(57)【要約】【課題】  補強糸を埋設した補強ホース１０Ａの曲げ剛性のバラツキを抑制する。【解決手段】  ブレーキホース１０（補強ホース）を製造するには、ゴム材料から内管層１２を押出形成し、下糸層１４を編組し、中間ゴム層１６を巻き付け、上糸１９を編組し、ＲＦＬ接着液に浸漬した後に外皮ゴム層２０を押出すことにより行なう。さらに、押し出された補強ホース１０Ａは、ほぐし装置４０の第１および第２ローラ群４１，４２の間を通して圧縮することで曲げ剛性を均一化する。【選択図】        図５
2006207748.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム基体上に補強糸を編組した補強層を形成する工程と、
上記補強層上に接着層を形成する工程と、
上記接着層を形成した補強層上に外皮ゴム層を形成する工程と、
上記外皮ゴム層を形成した後に加硫する工程と、
を備えた補強ホースの製造方法であって、
上記加硫後の補強ホースに曲げ剛性を均一化するほぐし処理を施す工程を備え、
上記ほぐし処理は、上記補強ホースを圧縮する工程を備えている補強ホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の補強ホースの製造方法において、
上記ほぐし処理は、上記補強ホースを所定経路に沿って配置され該補強ホースを圧縮するローラにより行なう工程を備えている補強ホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の補強ホースの製造方法において、
上記ほぐし処理は、補強ホースの外径をＤ０、該補強ホースを扁平とするように圧縮したときの外径をＤ１とし、（Ｄ０−Ｄ１）×１００／Ｄ０を圧縮率とすると、該圧縮率を５〜２０％に設定した補強ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油圧ホースなどの圧力流体の流路に用いられ、補強糸層が編組された補強ホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のブレーキホースとして、例えば、図１０に示すもの（特許文献１，２）が知られている。図１０はブレーキホースを示す断面図である。ブレーキホース１００は、作動流体を流すための流路から外側に向けて順に、内管層１０２、下糸層１０４、中間ゴム層１０６、上糸層１０８、外皮ゴム層１１０を積層することにより構成されている。このブレーキホースを製造するには、まず、エチレンプロピレンジエン三元共重合体のゴム材料を環状に押し出し成形することにより内管層１０２を形成した後、編込装置により下糸１５を編組することにより下糸層１０４を形成する。その後、シート状のゴム材を下糸層１０４上に巻き付け、さらに上糸を編組することにより上糸層１０８を形成する。続いて、上糸層１０８上にエマルジョン状態の接着剤を塗布するディップ処理を施し、該接着層を乾燥させた後に、ゴム材料を上糸層１０８上に押し出すことにより外皮ゴム層１１０を積層する。そして、加硫し、所定の後加工することによりブレーキホース１００が完成する。ブレーキホース１００では、耐圧性を高めるために、下糸層１０４及び上糸層１０８の２層をゴム基体内に埋設している。しかも、上糸層１０８の上に、接着剤層を塗布することにより、上糸層１０８及び外皮ゴム層１１０との接合強度を高めて、耐圧性を高めている。
【０００３】
しかし、従来のブレーキホースは、車両に組み付けたときの軌跡が製品毎にバラツキを生じたり、車両に組み付けても使用とともに軌跡が変わって他の部品に干渉しやすいという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４６２５５号公報
【特許文献２】特開２００３−１６１３８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の技術の問題を解決するものであり、曲げ剛性を均一化することができるブレーキホースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明は、
ゴム基体上に補強糸を編組した補強層を形成する工程と、
上記補強層上に接着層を形成する工程と、
上記接着層を形成した補強層上に外皮ゴム層を形成する工程と、
上記外皮ゴム層を形成した後に加硫する工程と、
を備えた補強ホースの製造方法であって、
上記加硫後の補強ホースに曲げ剛性を均一化するほぐし処理を施す工程を備え、上記ほぐし処理は、上記補強ホースを圧縮する工程であることを特徴とする。
【０００７】
本発明にかかる補強ホースは、ゴム基体上に補強糸を編組した補強層を有し、この補強層を外皮ゴム層で覆っている。補強層と外皮ゴム層とは、接着層により接着されている。補強ホースは、加硫後に曲げ剛性を均一化するほぐし処理が施される。ほぐし処理は、補強層と外皮ゴム層との接着を維持するが、補強層の補強糸同士の接着を切断する。これにより、補強ホースは、曲げ剛性が所定の範囲内に収まり、製品毎のバラツキを抑制している。また、補強ホースを他の部品に組み付けて曲げられる力が加えられても、その軌跡のバラツキを抑制できる。
【０００８】
本発明の好適な態様として、ほぐし処理は、補強ホースを所定経路に沿って配置され該補強ホースを圧縮するローラにより行なう工程をとることができる。また、ほぐし処理は、強ホースの外径をＤ０、該補強ホースを扁平とするように圧縮したときの外径をＤ１とし、（Ｄ０−Ｄ１）×１００／Ｄ０を圧縮率とすると、該圧縮率を５〜２０％に設定することができる。ここで、上記接着層は、ＲＦＬ接着液を用いて形成することができる。
【０００９】
また、補強ホースは、圧力流体の耐圧性に耐えるための補強層を有するものであればよく、例えば、ブレーキホースに適用することができる。この態様において、ゴム基体は、圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料から内管層を形成し、この内管層上に下糸を編組することにより下糸層を形成し、この下糸層上に積層されゴム材料から中間ゴム層を形成することにより構成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、補強ホースの自動車のブレーキホースに適用した好適な実施例について説明する。
【００１１】
図１はブレーキホース１０を一部破断した斜視図、図２はブレーキホース１０の断面図である。図１及び図２において、ブレーキホース１０は、自動車のマスタシリンダとブレーキシリンダとの間でブレーキ圧液を供給するために使用するホースであり、流路１１を形成する内管層１２と、内管層１２上に編組された下糸層１４と、下糸層１４の表面に被覆された中間ゴム層１６と、中間ゴム層１６の表面に編組された上糸層１８と、上糸層１８の表面に被覆された外皮ゴム層２０とから構成され、端部に口金２２がかしめにより締結されている。
【００１２】
上記内管層１２は、エチレンプロピレンジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）またはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などから形成されたゴム管体であり、その内側に流路１１を形成しており、その内径は３．０〜３．４ｍｍ、厚さは０．５〜１．０ｍｍである。
上記下糸層１４は、下糸１５を編組することにより形成されている。下糸１５は、下糸１５は、ポリエステル、ビニロン、レーヨンからなり、２００〜４００本のフィラメント糸を束ねることにより形成されている。
上記中間ゴム層１６は、ＥＰＤＭ、天然ゴム（ＮＲ）などから形成されており、厚さ０．１〜０．３ｍｍである。
上記上糸層１８は、上糸１９を編組することにより形成されている。上糸１９は、ポリエステル、ビニロン、レーヨンからなり２００〜４００本のフィラメント糸を束ねることにより形成されている。
外皮ゴム層２０は、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム（ＣＲ）などから形成され、厚さ０．５〜１．３ｍｍである。
上糸層１８と外皮ゴム層２０とは、ＲＦＬ接着液により接着処理が施されることで互いに強固に接着している。ＲＦＬ接着液とは、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物の水溶液と、ゴムラテックスとを混合した液である。上記初期縮合物の水溶液は、レゾルシン１モルに対し、ホルムアルデヒド０．８〜０．７５モルを、塩基性触媒中、常温付近の温度で反応させて調製することができる。塩基性触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化アンモニウム等の塩基性物質が好適に使用される。上記ゴムラテックスには、天然ゴムラテックス及び合成ゴムラテックスを用いることができ、合成ゴムラテックスとして、例えば、スチレン・ブタジエン共重合ゴムラテックス、ビニルピリジン・ブタジエン・スチレン共重合ゴムラテックス等を用いることができる。
【００１３】
次に、ブレーキホース１０の一連の製造工程について説明する。図３ないし図７はブレーキホース１０の製造工程を示す説明図である。図３（Ａ）において、第１押出装置３１によりＥＰＤＭゴムを押し出すことにより内管層１２を形成するための内管押出体１２Ａを形成し、冷却装置３２により冷却し、さらにカッタ３３により所定長さ（例えば、３５００ｍｍ）に切断し、その後、マンドレルＭｄを挿入する。続いて、図３（Ｂ）に示すように、押し出された内管押出体１２Ａ上に、第１編込装置３４により上述した下糸１５を内管押出体１２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する。さらに、下糸層１４を覆うように中間ゴム層１６を形成する。中間ゴム層１６は、ローラ３５から繰り出されたシートゴム材１６Ａを下糸層１４上に巻き付けることにより形成する。さらに、中間ゴム層１６上に、第２編込装置３６により上糸１９を編組することにより上糸層１８を形成する。
【００１４】
続いて、図４に示すように、上糸層１８を編組した押出管体１８Ａを接着槽３７のＲＦＬ接着液に浸漬する。ＲＦＬ接着液は、上述したように、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物の水溶液と、ゴムラテックスとを混合した液である。その後、押出管体１８Ａを乾燥装置３８で９０〜２００℃で乾燥することでＲＦＬ接着液を乾燥する。続いて、第２押出装置３９によりＥＰＤＭゴムを上糸層１８上に押し出すことにより外皮ゴム層２０を形成する。
【００１５】
その後、加硫工程を通常の条件にて行なう。例えば、加硫条件は、約１４５〜１６５℃×約１５〜６０分である。この加硫工程により、内管層１２、中間ゴム層１６及び外皮ゴム層２０は、通常の加硫接着により接合される。これと同時に、上糸層１８の上糸１９は、ＲＦＬ接着液を介して加硫時の熱で、外皮ゴム層２０に対して接着する。その後、マンドレルＭｄ（図３参照）を引き抜く。これにより、補強ホース１０Ａが得られる。
【００１６】
続いて、ほぐし処理を行なう。図５はほぐし処理を説明する説明図である。ほぐし処理は、ほぐし装置４０を用いて行なわれる。ほぐし装置４０は、第１ローラ群４１と、第１ローラ群４１の上に配置された第２ローラ群４２と、第１ローラ群４１および第２ローラ群４２にそれぞれ掛け渡されかつ厚さ６ｍｍのゴム製のベルト４３ａ，４３ｂとを備えている。第１ローラ群４１は、両側の大径ローラ４１ａと、その間の小径ローラ４１ｂとから構成されている。また、第２ローラ群４２は、第１ローラ群４１と同様に、大径ローラ４２ａと、小径ローラ４２ｂとから構成されている。ベルト４３ａ，４３ｂの間隔Ｌ１は、補強ホース１０Ａの外径Ｄ０より小さく設定されている。これにより、補強ホース１０Ａが第１ローラ群４１と第２ローラ群４２との間を通ったときに圧縮される。例えば、間隙Ｌ１を８ｍｍ、外径Ｄ０を１０ｍｍとしたとき、補強ホース１０Ａは、圧縮率が２０％となる。
【００１７】
このほぐし装置４０を用いてほぐし処理をするには、複数の補強ホース１０Ａを第１ローラ群４１と第２ローラ群４２との間隙に通し、大径ローラ４１ａ，４２ａの駆動により、ベルト４３ａ，４３ｂを搬送しつつ補強ホース１０Ａを送る。補強ホース１０Ａは、外径Ｄ０より狭いベルト４３ａ，４３ｂの間隙Ｌ１を通ることにより圧縮される。このほぐし処理で、上糸１９と外皮ゴム層２０との接着を維持しつつ上糸１９と上糸１９との間の接着を切ることができる。すなわち、上糸１９と外皮ゴム層２０とのＲＦＬ接着液による接着強度は大きく、ほぐし処理を施しても、その接着が失われることがないが、上糸１９同士では、その接着強度が弱いためにその接着が失われる。
その後、補強ホース１０Ａを所定長さに切断した後に、口金２２を装着することによりブレーキホース１０が得られる。
【００１８】
次に、補強ホース１０Ａの曲げ剛性試験について説明する。図６は曲げ剛性試験を説明する説明図である。曲げ剛性試験は、補強ホース１０Ａをその長手方向で２００ｍｍの間隔で支持し、その支持箇所の中心に荷重を加え、補強ホース１０Ａが１０ｍｍ撓んだときの荷重を測定することにより行なった。図７および図８に補強ホース１０Ａの長さ方向における各部位の曲げ剛性を示し、図７は従来の補強ホース１０Ａ（試料１〜試料３）を示し、図８は本実施例にかかるほぐし処理を施した補強ホース１０Ａ（試料４，５）を示す。ここで、各々の試料は、ゴム材料はＥＰＤＭであり、補強ホースの外径は、１０．５ｍｍ、長さを３５００ｍｍ、内管層の内径を３．２ｍｍ、内管層の厚さを０．８ｍｍ、中間ゴム層の厚さを０．２ｍｍ、外皮ゴム層の厚さを０．８ｍｍとした。また、下糸及び上糸はポリエステル（ＰＥＴ）繊維を用いた。従来例の試料１〜３および実施例の試料４，５は上糸層１８上にＲＦＬ接着液に浸漬する処理（ディップ処理）を施した。
図７の従来の試料１〜３は、ホースの長さ方向の部位において、曲げ剛性に１３０〜３４０Ｎ・ｃｍ２でバラツキを生じている。これに対して、図８の試料４，５では、１２０〜１３０のＮ・ｃｍ２の範囲で安定し、バラツキを抑制している。ここで、圧縮率は、５％以上であることが好ましく、特に好ましくは、１５％以上であり、３０％を越えるとその効果が大きくならない。
【００１９】
上記実施例にかかる補強ホースは、ほぐし処理を施すことにより、以下の作用・効果を得ることができる。上糸層１８を編組した後に、ＲＦＬ接着液に浸漬すると、ＲＦＬ接着液は、エマルジョン状態の液体であるため上糸層１８の内部にも浸透し、上糸１９同士を接着する。上糸１９同士の接着は、圧縮によるほぐし処理を施すことにより分離される。ほぐし処理は、ブレーキホース１０に、上糸の間の接着を切断するので、曲げ剛性が製品毎にバラツキを生じるのを抑制し、車両に組み付けても軌跡のバラツキを抑制でき、他の部品に干渉することもない。なお、このようなほぐし処理により、上糸層１８と外皮ゴム層２０との接着は維持されるので、ブレーキホース１０の特性に影響しない。
また、切断する前の長尺の補強ホースにほぐし処理を施しているので、個別に行なうより生産性が高い。
【００２０】
図９は他の実施例にかかるほぐし装置４０Ｃを説明する説明図である。本実施例にかかるほぐし処理は、上下および左右の２方向から圧縮する工程に特徴を有する。ほぐし装置４０Ｃは、補強ホース１０Ａの送り方向に対して、上下に第１ローラ群４１Ｃと、左右に第２ローラ群４２Ｃとを備えている。第１および第２ローラ群４１Ｃ，４２Ｃの各々のローラの補強ホース１０Ａを圧縮する面は、凹んだ曲面に形成されている。このように、補強ホース１０Ａを２方向から圧縮することにより、一層均一に曲げ剛性を均一化して、製品毎のバラツキを抑制することができる。
【００２１】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ブレーキホースを一部破断した斜視図である。
【図２】ブレーキホースの断面図である。
【図３】ブレーキホースの一実施例にかかる製造工程を説明する説明図である。
【図４】図３に続く製造工程を説明する説明図である。
【図５】ほぐし処理を行うほぐし装置を説明する説明図である。
【図６】曲げ剛性試験を説明する説明図である。
【図７】補強ホースの長さ方向の各部位における曲げ剛性を示すグラフである。
【図８】補強ホースの長さ方向の各部位における曲げ剛性を示すグラフである。
【図９】他の実施例にかかるほぐし処理を説明する説明図である。
【図１０】従来のブレーキホースを示す断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１０...ブレーキホース
１０Ａ...補強ホース
１１...流路
１２...内管層
１２Ａ...内管押出体
１４...下糸層
１５...下糸
１６...中間ゴム層
１６Ａ...シートゴム材
１８...上糸層
１８Ａ...押出管体
１９...上糸
２０...外皮ゴム層
２２...口金
３１...第１押出装置
３２...冷却装置
３３...カッタ
３４...第１編込装置
３５...ローラ
３６...第２編込装置
３７...接着槽
３８...乾燥装置
３９...第２押出装置
４０...ほぐし装置
４０Ｃ...ほぐし装置
４１，４２...第１および第２ローラ群
４１Ｃ，４２Ｃ...第１および第２ローラ群
４１ａ，４２ａ...大径ローラ
４１ｂ，４２ｂ...小径ローラ
４３ａ，４３ｂ...ベルト
Ｍｄ...マンドレル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2006207748.tif 000011
【図１０】
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