(57)【要約】【課題】単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材を提供する。【解決手段】平行に設けられた二本の単線導体２，２に接続端子４を電気的に接続した配線材を、接続端子４に二本の単線導体２，２を収容する管状部５を形成し、その管状部５に二本の単線導体２，２を挿入する工程と、管状部５の内周部と二本の単線導体２，２とが相互に接触する状態で、管状部５の外周から通電して抵抗溶接し、二本の単線導体２，２に接続端子４を電気的に接続する工程と、抵抗溶接時に接続端子４の管状部５を潰し加工して潰し加工部８を形成し、管状部５の内周部と二本の単線導体２，２とを相互に接触させる工程により製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材において、
前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成すると共に、前記管状部に前記二本の単線導体を挿入し、前記管状部と前記単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外側から通電して抵抗溶接し、前記接続端子を前記二本の単線導体に電気的に接続したことを特徴とする配線材。
【請求項２】
平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材において、
前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記二本の単線導体が挿入配置され、前記接続端子と前記二本の単線導体が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材。
【請求項３】
円環状の単線導体と接続端子を電気的に接続した配線材において、
前記円環状の単線導体が、平行に延出する両端部を有し、
前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記単線導体の両端部が挿入配置され、前記接続端子と前記単線導体の両端部が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材。
【請求項４】
前記接続端子の管状部が、その外周面の少なくとも一部に潰し加工部を有する請求項２または３記載の配線材。
【請求項５】
前記潰し加工部が、円柱状を呈した凹部である請求項４記載の配線材。
【請求項６】
前記潰し加工部が、矩形体状を呈した凹部である請求項４記載の配線材。
【請求項７】
前記潰し加工部が、ほぼ長円柱状を呈した凹部である請求項４記載の配線材。
【請求項８】
前記凹部が、前記単線導体の長手方向に延長された請求項６または７記載の配線材。
【請求項９】
前記凹部が、前記単線導体の長手方向と直交する方向に延長された請求項６または７記載の配線材。
【請求項１０】
前記接続端子の管状部は、略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さが、前記単線導体の外径と略同じに形成された請求項２から９のいずれかに記載の配線材。
【請求項１１】
前記単線導体は、銅または銅合金で構成され、その外周部にすずめっき層を有する請求項２から１０のいずれかに記載の配線材。
【請求項１２】
前記接続端子の管状部は、銅または銅合金で構成され、その内周面にすずめっき層を有する請求項２から１１のいずれかに記載の配線材。
【請求項１３】
前記接続端子のすずめっき層と前記二本の単線導体のすずめっき層との溶融部で前記抵抗溶接部を形成した請求項２、４から１２のいずれかに記載の配線材。
【請求項１４】
前記接続端子のすずめっき層と前記両端部のすずめっき層との溶融部で前記抵抗溶接部を形成した請求項３から１２のいずれかに記載の配線材。
【請求項１５】
平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、
前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成し、その管状部に前記二本の単線導体を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記二本の単線導体に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法。
【請求項１６】
前記抵抗溶接は、前記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、前記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°であることを特徴とする請求項１５記載の配線材の製造方法。
【請求項１７】
前記一対の電極のいずれか又は双方の先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１６記載の配線材の製造方法。
【請求項１８】
抵抗溶接時に、前記接続端子の管状部を潰し加工して、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とを相互に接触させる工程を備えた請求項１５から１７のいずれかに記載の配線材の製造方法。
【請求項１９】
前記潰し加工は、前記二本の単線導体の間に位置した前記接続端子の管状部の上面が、前記二本の単線導体の間に形成される凹部に接するように、かつ前記二本の単線導体の長手方向に沿って接するようになされる請求項１８記載の配線材の製造方法。
【請求項２０】
前記二本の単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、前記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えた請求項１８記載の配線材の製造方法。
【請求項２１】
円環状の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、
単線導体を円環状に曲げ加工する工程と、その曲げ加工された単線導体の両端部を平行に延出させる工程と、前記接続端子に前記単線導体の両端部を収容する管状部を形成し、その管状部に前記単線導体の両端部を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記単線導体の両端部に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法。
【請求項２２】
前記抵抗溶接は、前記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、前記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°であることを特徴とする請求項２１記載の配線材の製造方法。
【請求項２３】
前記一対の電極のいずれか又は双方の先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする請求項２２記載の配線材の製造方法。
【請求項２４】
抵抗溶接時に、前記接続端子の管状部を潰し加工して、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とを相互に接触させる工程を備えた請求項２１から２３のいずれかに記載の配線材の製造方法。
【請求項２５】
前記潰し加工は、前記単線導体の両端部の間に位置した前記接続端子の管状部の上面が、前記二本の単線導体の両端部の間に形成される凹部に接するように、かつ前記二本の単線導体の長手方向に沿って接するようになされる請求項２４記載の配線材の製造方法。
【請求項２６】
前記単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、前記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えた請求項２４記載の配線材の製造方法。
【請求項２７】
一対の溶接電極を備えた抵抗溶接機であって、前記一対の溶接電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°であり、先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする抵抗溶接機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車機器などに使用される配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機に関し、特に、絶縁被覆された単線導体を用いた配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用電線として、例えばモータのステータコイルに配電する配線材がある。従来、その配線材は、ステータコアに巻いたエナメル線を給電部まで伸ばし、それを複数本束ねて、ＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）溶接やはんだ付けにより給電部に接続を行うことで構成されている。
【０００３】
ハイブリッド車の普及や、機器の電気化が進むことで、配線材には高電圧、大電流が流れることとなり、モータは高出力で大型化してきている。モータは、従来よりもステータコイルの数が増え、モータの組み立て工程では、エナメル線の接続に要する時間が多くなっていた。このため、モータの組み立て工程を簡略化することが求められ、そのためにはエナメル線の接続方法を改善する必要があった。
【０００４】
そこで、ステータコアにエナメル線を巻いたステータコイルをステータハウジングに組み付け、その後に、そのエナメル線と配線材とを接続する方式が用いられている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。このような配線材として、銅板を打抜いて所定の形状（円環状）に形成し、その所定形状に形成された銅板を２枚または３枚を１組として樹脂モールドにより一体成形し、絶縁被覆した配線材がある（例えば、特許文献３参照）。これによると、配線材の取り回し等での省スペース化、機械化、組み付け時の作業性向上が可能となる。
【０００５】
もっとも、銅板を打抜く方法により配線材を製造する場合には、円環状に打抜くために不要となる部分が多く、材料コストが高くなる欠点がある。また、リング３枚を１組として樹脂モールドにより一体成形する工程が必要になるため、工程が煩雑となる。また、リングと樹脂モールドとの熱膨張係数の差に起因する熱疲労、振動等により、樹脂モールド部分に亀裂が入り、絶縁不具合を起こす等の問題があった。
【０００６】
そこで、最近では、銅板を打抜くことにより配線材を製造する方法の代わりとして、絶縁材により被覆された線状導線（単線導体）を曲げ成形して配線材を製造する方法がある（例えば、特許文献４参照）。
【０００７】
この製造方法により配線材を製造する場合には、線状導線を曲げ加工するため、不要な部分が生じる打抜き加工よりも、材料コストが安くて済むというメリットがある。また、予め絶縁被覆した線状導線を曲げ加工をすることで、線状導線同士の電気的絶縁性が確保され、リング全体をモールドする工程が不要になるというメリットがある。
【０００８】
一方、銅板を打抜くことにより配線材を製造する方法では、円環状に打抜き成形する工程の中で、給電端子をも打抜き成形することができるが、絶縁材により被覆された線状導線を曲げ成形し配線材を製造する方法では、給電端子を別途用意し、給電端子と線状導線の先端部を圧着などにより電気的に接続する必要がある。
【０００９】
従来、単線導体の端末接続方法として、圧着端子を使用する場合、圧着だけでは信頼性が乏しいため、圧着後に、はんだ付けやろう付けを行っている。
【００１０】
また、絶縁被覆導線と導体端子の接続方法として、絶縁被覆導線を導体端子に挿入して、これを一対の電極で挟んで加圧・通電して接続する方法が知られている（特許文献５および特許文献６参照）。
【特許文献１】特開平１１−２９９１５９号公報
【特許文献２】特開２００１−２５１９８号公報
【特許文献３】特開２００３−１３４７２４号公報
【特許文献４】特開２００４−９６８４１号公報
【特許文献５】特開平５−１１４４５０号公報
【特許文献６】特開２００２−７５４８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、はんだ付けやろう付けは自動化するのが難しく、手作業にならざるを得ない。手作業では、はんだ、ろうの付着量や接続作業時間などを一定にすることが困難であり、接続信頼性を均一にすることが難しい。また、配線材が自動車等に設置される場合には、接続部に熱疲労や振動などが加わるため、亀裂が入ることが懸念される。
【００１２】
配線材が上述したようなモータの配線材であり、配線材の単線導体がはんだ付けにより接続される場合には、上述のような問題が発生する。また、配線材の単線導体がＴＩＧ溶接により接続される場合には、接続部の熱影響、溶融部の水素脆化の問題により不具合が発生する可能性を含んでいる。
【００１３】
また、特許文献５記載の接続方法は、接合補助材を必須とする方法であり、特許文献６記載の接続方法は、単線導体の端末接続方法を開示するものではない。
【００１４】
そこで、接続部の接合性が均一であり、接続部の信頼性が高く、熱疲労や振動等に対する耐久性が高い配線材を開発する必要があった。
【００１５】
従って、本発明の目的は、単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材において、前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成すると共に、前記管状部に前記二本の単線導体を挿入し、前記管状部と前記単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外側から通電して抵抗溶接し、前記接続端子を前記二本の単線導体に電気的に接続したことを特徴とする配線材を提供する。
【００１７】
また、本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材において、前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記二本の単線導体が挿入配置され、前記接続端子と前記二本の単線導体が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材を提供する。
【００１８】
また、本発明は、上記目的を達成するため、円環状の単線導体と接続端子を電気的に接続した配線材において、前記円環状の単線導体が、平行に延出する両端部を有し、前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記単線導体の両端部が挿入配置され、前記接続端子と前記単線導体の両端部が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材を提供する。
【００１９】
好ましくは、上記接続端子の管状部が、その外周面の少なくとも一部に潰し加工部を有するものである。
【００２０】
上記潰し加工部は、円柱状を呈した凹部でもよい。
【００２１】
上記潰し加工部は、矩形体状を呈した凹部でもよい。
【００２２】
上記潰し加工部は、ほぼ長円柱状を呈した凹部でもよい。
【００２３】
上記凹部は、上記単線導体の長手方向に延長されたものでもよい。
【００２４】
上記凹部は、上記単線導体の長手方向と直交する方向に延長されたものでもよい。
【００２５】
好ましくは、上記接続端子の管状部は、略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さが、上記単線導体の外径と略同じに形成されたものである。
【００２６】
好ましくは、上記単線導体は、銅または銅合金で構成され、その外周部にすずめっき層を有するものである。
【００２７】
好ましくは、上記接続端子の管状部は、銅または銅合金で構成され、その内周面にすずめっき層を有するものである。
【００２８】
好ましくは、上記接続端子のすずめっき層と各単線導体のすずめっき層との溶融部で上記抵抗溶接部を形成したものである。
【００２９】
好ましくは、上記接続端子のすずめっき層と上記両端部のすずめっき層との溶融部で上記抵抗溶接部を形成したものである。
【００３０】
また、本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成し、その管状部に前記二本の単線導体を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記二本の単線導体に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法を提供する。
【００３１】
好ましくは、上記抵抗溶接は、上記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°である。
【００３２】
好ましくは、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍである。
【００３３】
好ましくは、抵抗溶接時に、上記接続端子の管状部を潰し加工して、上記管状部の内周部と上記二本の単線導体とを相互に接触させる工程を備えたものである。
【００３４】
好ましくは、上記潰し加工は、上記二本の単線導体の間に位置した上記接続端子の管状部の上面が、それら二本の単線導体の間に形成される凹部に接するように、かつ上記単線導体の長手方向に沿って接するようになされるものである。
【００３５】
好ましくは、上記二本の単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、上記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えたものである。
【００３６】
また、本発明は、上記目的を達成するため、円環状の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、単線導体を円環状に曲げ加工する工程と、その曲げ加工された単線導体の両端部を平行に延出させる工程と、前記接続端子に前記単線導体の両端部を収容する管状部を形成し、その管状部に前記単線導体の両端部を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記単線導体の両端部に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法を提供する。
【００３７】
好ましくは、上記抵抗溶接は、上記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°である。
【００３８】
好ましくは、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍである。
【００３９】
好ましくは、抵抗溶接時に、上記接続端子の管状部を潰し加工して、上記管状部の内周部と上記単線導体の両端部とを相互に接触させる工程を備えたものである。
【００４０】
好ましくは、上記潰し加工は、上記単線導体の両端部の間に位置した上記接続端子の管状部の上面が、それら単線導体の両端部の間に形成される凹部に接するように、かつ上記単線導体の長手方向に沿って接するようになされるものである。
【００４１】
好ましくは、上記単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、上記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えたものである。
【００４２】
また、本発明は、上記目的を達成するため、一対の溶接電極を備えた抵抗溶接機であって、前記一対の溶接電極のいずれか又は双方の先端角度が６０°〜９０°であり、先端Ｒ形状が１．２５ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする抵抗溶接機を提供する。
【発明の効果】
【００４３】
本発明によれば、単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
〔本発明の第１の実施の形態〕
［配線材の構成］
図１および図２に基づき、第１の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図２は、図１の２Ａ−２Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【００４５】
本実施の形態に係る配線材１は、平行に設けられた二本の単線導体２、２と、それら単線導体２、２に電気的に接続された接続端子４とを備える。
【００４６】
各単線導体２、２は、金属製の単線からなる。より具体的には、例えばすずめっきが施された銅または銅合金の単線からなる。銅合金とは、例えば銅−すず合金である。本実施形態の単線導体２、２は、絶縁体９で被覆されるが、被覆しない場合もある。
【００４７】
接続端子４は、例えば銅または銅合金からなり、単線導体２、２に接続される管状部５と、給電側に接続されるコネクタ部６とを有する。銅合金としては、例えば銅−すず合金を用いることができる。管状部５の内周部は、例えばすずめっきが施されていることが望ましい。
【００４８】
管状部５には、その内周部に二本の単線導体２、２が挿入配置される。二本の単線導体２、２は、抵抗溶接により、すずめっきが溶融することで互いに接合される。また、管状部５と単線導体２、２とは、抵抗溶接により、単線導体２、２の溶融したすずめっきにより接合される。これにより、接続端子４（管状部５）と各単線導体２は電気的に接続される。
【００４９】
管状部５の上面側には、潰し加工による圧着痕（潰し加工部）８が形成される。その圧着痕８は、円柱状を呈した平面視略円形の凹部である。なお、本実施形態の圧着痕８は、わずかに窪んだ程度のものであるが、圧着痕のくぼみの程度はこれに限らない。
【００５０】
各単線導体２と管状部５とは圧着、抵抗溶接されている。つまり、本実施形態の接続端子４は、圧着端子としても機能する。
【００５１】
［配線材の製造方法］
次に、図３乃至図８に基づき、第１の実施形態に係る配線材の製造方法を説明する。
【００５２】
本実施の形態に係る配線材１の製造方法は、接続端子４に、二本の単線導体２、２を収容する管状部５を形成し、その管状部５に二本の単線導体２、２を挿入する工程と、管状部５の内周面と二本の単線導体２、２とが相互に接触する状態で、管状部５の外周から通電して抵抗溶接し、二本の単線導体２、２に接続端子４を電気的に接続する工程とを備える。
【００５３】
図３から図６に基づき、接続端子４に管状部５を形成し、その管状部５に二本の単線導体２、２を挿入する工程を説明する。図３は、第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形前の管状部を示す。図４は、第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形後の管状部を示す。また、図５および図６は、第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。
【００５４】
まず、銅または銅合金線を用意し、その銅または銅合金線にすずめっきを施すことで単線導体２を形成する。例えば、銅または銅合金線の直径が２．６ｍｍであり、すずめっき層を０．５μｍの厚さで形成する。
【００５５】
さらに、その銅または銅合金線のすずめっき層上に絶縁体９を被覆する。例えば、絶縁体（絶縁材料）９としてＰＦＡ（パーフロロアルコキシ）を用い、そのＰＦＡを０．３ｍｍの厚さで絶縁被覆する。
【００５６】
その絶縁被覆された銅または銅合金線の先端部の絶縁体９を皮剥きし、導体を露出させる。例えば、絶縁体９の端部を１３ｍｍ程度の長さで皮剥きする。
【００５７】
次に、図３に示すように、銅または銅合金からなる断面真円形のパイプ部材を用意する。そのパイプ部材により接続端子４の管状部５を形成する。例えば、そのパイプ部材の開口の直径は、３．４ｍｍである。
【００５８】
次に、図４に示すように、接続端子４の管状部５をプレス成形する。プレス成形された管状部５は、断面略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さが、単線導体２の外径と略同じに形成される。具体的には、管状部５を、上面と下面とが各々平坦で互いに平行であるような断面略長円形状に形成する。
【００５９】
ここで、プレス成形前の管状部５の開口の直径が、二本の単線導体２、２の直径を足したものよりも大きい場合には、管状部５をプレス成形することなく、管状部５に二本の単線導体２、２を挿入することができるが、管状部５と単線導体２、２との間に隙間ができてしまい、管状部５から単線導体２、２が抜けてしまうおそれがある。また、後の抵抗溶接において、管状部５を潰し加工したときに、管状部５が横方向に広がるおそれがあり、管状部５と単線導体２とが金属接合する箇所が少なくなるおそれがある。そのため、二本の単線導体２、２を並列して挿入することができるようにプレス成形を行う。このプレス成形によって、単線導体２、２と管状部５で形成される空間部Ｓ（図５参照）をより小さくすることができる。
【００６０】
次に、図５に示すように、二本の単線導体２、２を平行に並べて管状部５の開口から管状部５の内部に挿入する。このとき、図６に示すように、接続端子４と単線導体２、２との相対位置がずれないように、二本の単線導体２、２が管状部５に挿入された状態で管状部５を挟み込んで圧縮させ、単線導体２、２を若干扁平させることが好ましい。
【００６１】
次に、図７および図８に基づき、抵抗溶接する工程を説明する。図７は、第１の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図８は、その側面図である。
【００６２】
図７および図８に示すように、抵抗溶接に用いられる抵抗溶接機は、上下一対の溶接電極（以下、電極）１１、１１を備える。各電極１１は、上下方向に延出する円柱形状を有し、例えば、直径がφ１０ｍｍで、長さが２５ｍｍである。
【００６３】
電極１１としては、例えば、タングステン電極を用いることが考えられる。そのタングステン電極は、通電時に、電極と被溶接物および被溶接物同士の接触抵抗の発熱だけでは溶接が難しい場合に、電極自体が発熱して溶接を補助する。本実施形態では、タングステン電極１１ａをクロム銅電極１１ｂに埋め込んで一体化した電極１１が用いられる。この一体化された電極１１は、タングステン電極１１ａが発熱する時に過度に高温にならないように、クロム銅電極１１ｂに冷却水を流して冷却する構造となっている。
【００６４】
抵抗溶接を行うには、単線導体２、２が挿入された接続端子４を抵抗溶接機１０の電極１１、１１に対して位置決めする。その後、管状部５を上下から電極１１で挟み込み、それら電極１１、１１により管状部５を加圧しながら通電を行う。この通電により、単線導体２、２と管状部５とが発熱し、単線導体２、２の表面のすずめっきが溶融する。この溶融したすずめっきにより単線導体２、２同士および、単線導体２、２と管状部５とが接合される。この接合部が抵抗溶接部である。本実施形態では、単線導体２、２および接続端子４の金属（銅または銅合金）自体は溶融せず、すずめっきのみが溶融するように、通電電流値や通電時間などが適宜設定される。
【００６５】
また、抵抗溶接時の加圧により接続端子４の管状部５が潰し加工される。潰し加工では、上下の電極１１、１１が管状部５を上下から挟み込むことで、管状部５の上面と下面が塑性変形し、管状部５と単線導体２とは、図６に示すような線接触の状態から、図２に示すような面接触する状態となる。この潰し加工により、潰し加工部（圧着痕）８が形成され、管状部５の内周と二本の単線導体２、２とが面接触する。
【００６６】
［本実施の形態の効果］
（１）上記のように管状部５を潰し加工することで、単線導体２、２と管状部５の接触面積が増大し、単線導体２、２と管状部５との電気的な接合性を向上させることができる。
【００６７】
（２）単線導体２、２の外周部と、管状部５の内周部とは、単線導体２、２の外周部のすずめっきが部分溶融することで、溶融接合がなされるため、単線導体２、２や接続端子４の全体が高温にさらされることはない。よって、抵抗溶接に伴う熱影響部が、単線導体２、２や接続端子４に悪影響（例えば、コネクタ部６の変形など）を及ぼすことはない。
【００６８】
（３）単線導体２、２と接続端子４とを抵抗溶接により接続することで、例えば、製造ラインなどで多数の配線材１を製造する場合に、各配線材１の単線導体２、２と接続端子４とを全く同じ状態で溶接でき、これら単線導体２、２と接続端子４との接続信頼性ひいては配線材１の信頼性を向上させることが可能となる。また、接続作業を自動化することが可能となり、配線材１の生産性向上を図ることができる。
【００６９】
（４）すずめっきを溶融して接合させることにより、単線導体２、２同士および、単線導体２、２と管状部５との電気的接合性及び接続強度を高めることができる。
【００７０】
（５）潰し加工と発熱とにより接続端子４と単線導体２、２とを塑性変形させることで、それらを圧着することができる。
【００７１】
本実施形態に係る配線材は、圧着痕８の形状が円柱状の凹部（平面視略円形）の場合について説明を行ったが、特にこれに限定するものではない。例えば、電極の形状と圧着痕の形状は異なってもよい。
【００７２】
〔本発明の第２の実施の形態〕
［配線材の構成］
図９および図１０に基づき、第２の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図９は、本発明の第２の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図１０は、図９の１０Ａ−１０Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【００７３】
本実施の形態に係る配線材２１は、単線導体２、２の長手方向（軸方向）と直交する方向に沿って、接続端子２４の管状部５が押し潰し加工された平面視矩形状の圧着痕（潰し加工部）２８を有する。より具体的には、圧着痕（潰し加工部）２８は矩形体状を呈した凹部である。その凹部（潰し加工部）２８は、単線導体２の長手方向と直交する（または、ほぼ直交、例えば斜めでもよい）方向に延長される。圧着痕は、例えば、ほぼ長円柱状を呈した（平面視略長円状の）凹部などでもよい。そのほかの構成は、第１の実施形態に係る配線材と同様である。
【００７４】
［配線材の製造方法］
次に、図１１および図１２に基づき、第２の実施形態に係る配線材の製造方法（抵抗溶接する工程）を説明する。図１１は、第２の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図１２は、その側面図である。
【００７５】
本実施の形態に係る配線材２１の製造方法は、上記第１の実施形態に係る配線材１の製造方法と同様であるが、用いる抵抗溶接機において相違がある。
【００７６】
図１１および図１２に示すように、抵抗溶接機２０の上側の溶接電極１２における管状部５との接触面（以下、接触面）１１１が、略長方形に形成される。溶接電極１２は、例えば、図７および図８に示した円柱状電極１１の底部を両側から削り落として形成される。以下において、略長方形の接触面１１１の長手方向（図１１中では左右方向、図１２中では図面と垂直な方向）を電極の長手方向とする。
【００７７】
この溶接電極１２の長手方向を単線導体２、２の長手方向（軸方向）と直交する方向にあわせて溶接電極１２を配置する。その電極１２を管状部５に当てて加圧して、単線導体２、２の長手方向と直交する方向に沿って管状部５を押し潰して潰し加工し、それと同時に、溶接電極１２に通電してその加工部分を抵抗溶接する。
【００７８】
［本実施の形態の効果］
上記の本発明の実施の形態によれば、第１の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。
（１）本実施の形態では、電極１２と管状部５との接触面積が小さくなり、接触抵抗が大きくなる。そのため、比較的小さな電流でも電極１２と管状部５との間で発熱が起こりやすくなる。
【００７９】
（２）本実施の形態では、電極１２と接続端子２４（管状部５）との接触面積を小さくすることで、小さな電流でも抵抗溶接することが可能となる。よって、配線材１の製造コストを低減することができる。小さな電流で抵抗溶接する時で、電極１２自体の抵抗発熱を利用する場合には、その発熱量を抑えることができ、発熱による絶縁被覆の溶解等を防止することができる。
【００８０】
（３）本実施の形態では、単線導体２、２の長手方向と直交する方向に潰し加工をすることで、図１０に示すように、単線導体２に形成された凹部１０２が管状部５に形成された凸部１０５に引っ掛かり、単線導体２、２が接続端子２４から抜けにくくなる。
【００８１】
〔本発明の第３の実施の形態〕
図１３に基づき、第３の実施形態に係る配線材を説明する。図１３は、本発明の第３の実施の形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の側面図である。
【００８２】
本実施の形態では、接触面にアールをつけた溶接電極１４が用いられる。具体的には、図１１および図１２に示した溶接電極１２において接続端子２４と接触する部分の角を取り（つまり、略長方形の接触面の各辺にアールをつけ）、溶接電極１４の先端部１３１をアール形状に形成した。これにより、圧着痕（図示せず）の底部は、角が取れた曲面形状となる。
【００８３】
［本実施の形態の効果］
上記の本発明の実施の形態によれば、第１および第２の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。
（１）本実施の形態では、溶接電極１４と接続端子２４との接触面積が第２の実施形態よりも小さくなり、より小さい電流値で抵抗溶接することが可能となる。
【００８４】
（２）溶接電極１４の先端部１３１をアール部とすることで、接続端子２４に形成される圧着痕の角が丸められる。その結果、例えば、配線材の長手方向に応力がかかる場合に、圧着痕（潰し加工部）の部分に応力が集中しにくくなる。
【００８５】
〔本発明の第４の実施の形態〕
［配線材の構成］
図１４および図１５に基づき、第４の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図１４は、本発明の第４の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図１５は、図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【００８６】
本実施の形態に係る配線材４１は、潰し加工が、単線導体２、２の間に位置した接続端子４４の管状部５の上面がそれら単線導体２、２の間に形成される凹部に接するように、かつ単線導体２、２の長手方向に沿って接するようになされるものである。つまり、本変形例の圧着痕（潰し加工部）４８は、単線導体の長手方向に延長された凹部である。凹部の形状は限定されない。そのほかの構成は、第１の実施形態に係る配線材と同様である。
【００８７】
［配線材の製造方法］
次に、図１６および図１７に基づき、第４の実施形態に係る配線材の製造方法（抵抗溶接する工程）を説明する。図１６は、第４の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図１７は、その側面図である。
【００８８】
本実施の形態に係る配線材４１の製造方法は、上記第１の実施形態に係る配線材１の製造方法と同様であるが、用いる抵抗溶接機において相違がある。
【００８９】
具体的には、上側の溶接電極が先端矩形状の電極であり、第３の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機における上側の溶接電極の向きを変えた（９０°回転させた）抵抗溶接機を用いる。
【００９０】
本実施の形態では、溶接電極１４の長手方向（図１６中では図面と垂直な方向、図１７中では左右方向）を単線導体２、２の長手方向に合わせて、溶接電極１４を配置する。接続端子４４は、溶接電極１４の接触面が二本の単線導体２、２の間に位置するように位置決めされる。
【００９１】
このようにして抵抗溶接を行うことで、潰し加工により、単線導体２、２の間に位置した接続端子４４の管状部５の上面が、単線導体２、２の間に形成される上側の凹部（第１の空間）１６１ａに接し、かつ単線導体２、２の長手方向に沿って接する。より具体的には、管状部５の上面と下面が塑性変形し、各単線導体２との間に形成される第１の空間１６１ａ，１６１ｂに押し込まれる。さらに、押し込まれた管状部５により、各単線導体２が、管状部５の長軸方向（図面１６において左右方向）に押され、各単線導体２は、管状部５との間に形成された第２の空間１６２ａ，１６２ｂに押し込まれる。
【００９２】
上側の溶接電極の形状は、先端の角度が６０°〜９０°、先端のＲ形状がＲ１．２５ｍｍ〜Ｒ３ｍｍの範囲であれば、良好な接続が可能である。先端角度および先端Ｒ形状がこの範囲から外れた場合、潰れ過ぎや潰れが少なくなり、良好な接続が出来なくなる。先端角度が６０°よりも小さい場合や先端Ｒ形状がＲ１．２５ｍｍよりも小さい場合には、潰れ過ぎて端子を押し切ってしまう。また、電極の先端角度が９０°よりも大きい場合や先端Ｒ形状がＲ３ｍｍよりも大きい場合には、端子が潰れず端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまう問題を生じてしまう。上側ではなく、下側の溶接電極の形状のみを上記の角度、Ｒ形状を有する形状としてもよく、或いは、上下の溶接電極の形状を上記の角度、Ｒ形状を有する形状としてもよい。
【００９３】
［本実施の形態の効果］
上記の本発明の実施の形態によれば、第１〜３の実施形態と同様の効果（一部、該当せず）のほかに下記の効果を奏する。
（１）本実施の形態では、管状部５と単線導体２、２との接触面積を第１〜３の実施形態より増大させることができる。
【００９４】
（２）潰し加工により接続端子４が変形する時に、単線導体２の長手方向に対する接続端子４の伸びを少なくすることができる。これは特に寸法精度が要求される場合に有利である。
【００９５】
〔本発明の第５の実施の形態〕
［配線材の構成］
図１８に基づき、第５の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図１８は、本発明の第５の実施の形態に係る配線材の平面図である。
【００９６】
本実施の形態は、単線導体の構成が第１〜４の実施形態と異なるもので、それ以外は第３の実施形態と同様の構成を有する。したがって、同一の要素については、図中同一符号を付すに止め、詳細な説明は省略する。第１〜４の実施形態では、複数（２本）の単線導体を用いていたのに対し、本実施形態では、単一の単線導体を対象としている。
【００９７】
本実施形態の配線材は、例えば、背景技術の欄で述べたような、周方向に間隔を隔てて配置された複数のステータコイルを有するモータの配線材として用いられる。
【００９８】
図１８に示すように、配線材５１は、円環状の単線導体２２と、その円環状の単線導体２２に電気的に接続された接続端子４４とを備える。
【００９９】
円環状の単線導体２２は、平行に延出する両端部２２ａ，２２ａを有する。その両端部２２ａ，２２ａは、接続端子４４の管状部５の内周部に挿入配置され、抵抗溶接により（抵抗溶接部を介して）、接続端子４４と単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａが電気的に接続される。
【０１００】
具体的には、絶縁体９が被覆された単線導体２２が円環状に形成され、その単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａが径方向外側向きに延出する。単線導体２２には、径方向内側に屈曲する屈曲部２２ｂが設けられる。その屈曲部２２ｂは、各ステータコイルに対応する周方向位置に複数設けられる。単線導体２２は、両端部２２ａ，２２ａと屈曲部２２ｂとで絶縁体９が剥離され、導体が露出している。
【０１０１】
配線材５１は、単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａが接続端子４４を介して給電部（図示せず）に接続されると共に、各屈曲部２２ｂが各ステータコイルのエナメル線に接続される。その配線材５１により、給電部から各エナメル線へと給電される。
【０１０２】
［配線材の製造方法］
次に、本実施の形態に係る配線材５１の製造方法を説明する。
【０１０３】
本実施形態の配線材５１の製造方法は、単線導体２２を円環状に曲げ加工する工程と、その曲げ加工された単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａを平行に延出させる工程と、接続端子４４に単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａを収容する管状部５を形成し、その管状部５に単線導体２２の両端部２２ａ、２２ａを挿入する工程と、管状部５の内周面と単線導体２２の両端部２２ａ、２２ａとが相互に接触する状態で、管状部５の外周から通電して抵抗溶接し、単線導体２２の両端部２２ａ、２２ａに接続端子４４を電気的に接続する工程とを備える。
【０１０４】
まず、銅または銅合金線にすずめっきを施した後、さらに絶縁被覆を施した単線導体２２を用意する。その単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａと屈曲部２２ｂに相当する箇所の絶縁体９を剥離する。
【０１０５】
次に、その単線導体２２を円環状に曲げ加工する。さらに、その単線導体２２に複数の屈曲部２２ｂを形成する。さらに、単線導体２２の両端部２２ａ，２２ａを径方向外側向きに平行に延出させる。これら円環状の曲げ加工と屈曲部２２ｂの形成と両端部２２ａ，２２ａの延出とは、各々個別に行っても同時に行ってもよい。
【０１０６】
次に、上述した実施形態と同様に、その平行な両端部２２ａ，２２ａを収容する管状部５を接続端子４４に形成する。その後は、第１の実施形態に係る配線材１の製造方法と同様にして、その接続端子４４と単線導体２２とを抵抗溶接により接続する。
【０１０７】
このように製造された配線材５１は、モータの相に合わせて二本または三本を一組として一体化され、モータに組み付けられる。
【０１０８】
〔実施の形態の効果〕
上記の本発明の実施の形態によれば、第１の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。
（１）単線導体２２と接続端子４４とを、はんだ付けやＴＩＧ溶接する必要がないため、それらの接続部に熱疲労や振動などによる亀裂が入るおそれや、接続部の熱影響や溶融部の水素脆化などの問題が生じない。
【０１０９】
（２）配線材に絶縁被覆が施されているので、複数本の配線材を一体化するときに、それら配線材の全体に樹脂モールドを行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
【０１１０】
〔本発明のその他の実施の形態〕
本発明は、上述の実施形態に限定されず、様々な変形例や応用例が考えられるものである。
【０１１１】
例えば、すずめっきを接続端子の管状部に施してもよく、管状部の内周面における単線導体との接触部分にすずめっき層を形成することが考えられる。これにより単線導体と接続端子との電気的な接合性がより良好となる。
【０１１２】
また、上述の実施形態では、すずめっきを施したが、これに限らず、例えば銀めっき、亜鉛めっき、はんだめっきなどが可能である。
【０１１３】
また、上述の実施形態では、潰し加工部を管状部の上面に形成した場合について説明を行ったが、これに限らず、例えば、潰し加工部を管状部の下面または上下面の両方に形成するようにしてもよい。また、潰し加工部を複数形成するようにしてもよい。
【０１１４】
また、抵抗溶接に用いられる溶接電極は、円柱状の電極に限らず、様々な形状のものが可能である。例えば、四角柱状の電極や、その四角柱状の電極を加工したものでもよい。
【０１１５】
また、溶接電極の材質は、タングステンに限らず、例えばモリブデンを使用することが考えられる。
【０１１６】
また、溶接電極は、クロム銅電極にタングステン電極を埋め込む構造に限らず、タングステン電極を銅電極のホルダーに直接固定する構造でもよい。
【０１１７】
また、単線導体の絶縁体としてＰＦＡ被覆材を用いたが、本発明はこれに限定されない。例えば、モータの配線材として使用される場合、エナメル被覆材で絶縁被覆してもよい。
【０１１８】
また、接続端子の管状部は、二本の単線導体または円環状の単線導体の両端部を収容するときに、それら二本の単線導体または円環状の単線導体の両端部と各々接するように長円形状に形成してもよい。
【実施例】
【０１１９】
以下に第４の実施の形態に係る配線材についての実施例および比較例を示す。実施例１〜８および比較例１〜４の配線材を作製し、接続端子切断の有無、絶縁被覆の溶けの有無、接続信頼性についての評価を行なった。
【０１２０】
（実施例１）
直径２．６ｍｍの銅線に０．５μｍ厚さのＳｎめっきを施し、さらに絶縁材料（ＰＦＡ）を０．３ｍｍの厚さで絶縁被覆した。この絶縁被覆された銅線の先端部の絶縁体を１３ｍｍの長さで皮剥きし、銅線を露出させＳｎめっき銅線（単線導体）２を得た。
【０１２１】
次に、１．０ｍｍ厚の銅板をプレス成形により端子展開形状を作製し、単線導体２を把持する部分（管状部５）になるように曲げ加工を行い、突き合わせ部をろう付けしてその開口の直径が３．４ｍｍである断面真円形の端子バレル部を作製し、端子表面をＳｎめっきした。これをプレス成形することにより、断面略楕円形状として銅からなる接続端子４４を成形した。
【０１２２】
２本のＳｎめっき銅線（単線導体）２を平行に並べてパイプ状部材（管状部５）の開口からその内部に挿入した。このＳｎめっき銅線（単線導体）２が挿入された接続端子４４を抵抗溶接機４０の上下電極に対して位置決めした。その際に、上側の溶接電極１４の長手方向をＳｎめっき銅線（単線導体）２の長手方向に合わせて電極を配置し、溶接電極１４の接触面が２本のＳｎめっき銅線（単線導体）２の間に位置するように接続端子４４を位置決めした。
【０１２３】
使用した抵抗溶接機４０の上側溶接電極１４は、直径φ１０ｍｍの円形底面を有し、総厚さ（高さ）９ｍｍであるタングステン電極１４ａ（具体的には、厚さ２ｍｍの円柱形状と、厚さ７ｍｍの、先端のＲ形状が１．２５、電極角度が６０°の先端部分とからなる）と、円柱形状のクロム銅電極１４ｂとからなる。下側の溶接電極１１は、平坦な円柱形状のタングステン電極１１ａとクロム銅電極１１ｂからなる。
【０１２４】
その後、接続端子４４を上下から電極で挟み込み、それら電極により接続端子４４を４ｋＮの加圧力で加圧しながら、電流５．８ｋＡ、時間２秒の条件で通電した。このようにして、接続端子４４の上面にＳｎめっき銅線（単線導体）２の長手方向に延在された圧着痕（潰し加工部）を有する配線材が完成した。
【０１２５】
なお、図１９は、上側の溶接電極１４の先端Ｒ形状を１．２５ｍｍ、先端電極角度を６０°とした場合の図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【０１２６】
（実施例２）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．５ｍｍ、電極角度が７０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１２７】
（実施例３）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．７５ｍｍ、電極角度が７５°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１２８】
（実施例４）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が２．０ｍｍ、電極角度が８０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１２９】
（実施例５）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が２．５ｍｍ、電極角度が８５°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３０】
（実施例６）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が３．０ｍｍ、電極角度が９０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。なお、図２０は、上側の溶接電極１４の先端Ｒ形状を３．０ｍｍ、先端電極角度を９０°とした場合の図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【０１３１】
（実施例７）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が３．０ｍｍ、電極角度が６０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３２】
（実施例８）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．２５ｍｍ、電極角度が９０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３３】
（比較例１）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．０ｍｍ、電極角度が６０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３４】
（比較例２）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が３．２５ｍｍ、電極角度が６０°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３５】
（比較例３）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．５ｍｍ、電極角度が５５°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３６】
（比較例４）
上側溶接電極１４の先端のＲ形状が１．５ｍｍ、電極角度が９５°である点を除いて、実施例１と同様の条件で配線材が完成した。
【０１３７】
（接続端子切断の有無）
上述のように、接続端子は、銅板をプレス成形により端子展開形状を作製し、単線導体を把持する部分（管状部）になるように曲げ加工を行い、突き合わせ部をろう付けして断面真円形の端子バレル部を作製するものである。溶接する際、接続端子のろう付け箇所は下側電極に配置されるが、管状部の塑性変形に伴い、ろう付け箇所に力が働き、ろう付け箇所が剥離して接続端子の切断が生じる。この切断が少しでも生じた場合に、「あり」と評価した。
【０１３８】
（絶縁被覆溶けの有無）
接続端子の発熱により、単線導体の絶縁被覆材に溶けが生じた場合に、「あり」と評価した。
【０１３９】
（接続信頼性）
接続端子（管状部）の上部が２本の単線導体の間に形成される凹部に接し、かつ、単線導体の長手方向に沿って接して良好な接続構造を有しているものをを良好、接する面積が十分とは言えない（離れている箇所が多い）ものを不良と評価した。
【０１４０】
（総合評価）
３項目の評価結果に問題のないものを○、１項目の評価結果に問題のあるものを△、２項目以上の評価結果に問題のあるものを×として総合評価を行なった。
【０１４１】
【表１】
2006190662.tif 000003
【０１４２】
表１に示すように、本発明に係る実施例１〜８の配線材は、接続端子の切断もなく、絶縁被覆が溶け出すこともなく、潰し加工により、接続端子（管状部）の上部が２本の単線導体の間に形成される凹部に接し、かつ、単線導体の長手方向に沿って接する、良好な接続構造を有していることが分かる。
【０１４３】
一方、比較例１と比較例２は、電極先端のＲ形状が本発明の規定範囲外であるため、先端Ｒ形状の値が小さい（Ｒ１．０）と、接続端子が潰れ過ぎて接続端子を押し切ってしまい、先端Ｒ形状の値が大きい（Ｒ３．２５）と、接続端子が塑性変形せず、電極と接続端子との接触面積が小さくなり、接続端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまった。
【０１４４】
また、比較例３と比較例４は、電極角度が規定範囲外であるため、電極角度の値が小さい（５５°）と、接続端子が潰れ過ぎて接続端子を押し切ってしまい、電極角度の値が大きい（９５°）と、接続端子が塑性変形せず、電極と接続端子との接触面積が小さくなり、接続端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまった。
【０１４５】
したがって、電極の形状は、先端角度が６０°〜９０°、先端Ｒ形状がＲ１．２５ｍｍ〜Ｒ３ｍｍの範囲内であれば、電極端子の切断もなく、絶縁被覆が溶け出すこともなく、良好な接続が可能であることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０１４６】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る配線材の平面図である。
【図２】図１の２Ａ−２Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【図３】第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形前の管状部を示す。
【図４】第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形後の管状部を示す。
【図５】第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。
【図６】第１の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。
【図７】第１の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。
【図８】図７の抵抗溶接機の側面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係る配線材の平面図である。
【図１０】図９の１０Ａ−１０Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【図１１】第２の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。
【図１２】図１１の抵抗溶接機の側面図である。
【図１３】本発明の第３の実施の形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の側面図である
【図１４】本発明の第４の実施の形態に係る配線材の平面図である。
【図１５】図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【図１６】第４の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。
【図１７】図１６の抵抗溶接機の側面図である。
【図１８】本発明の第５の実施の形態に係る配線材の平面図である。
【図１９】上側の溶接電極の先端Ｒ形状を１．２５ｍｍ、先端電極角度を６０°とした場合の図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【図２０】上側の溶接電極の先端Ｒ形状を３．０ｍｍ、先端電極角度を９０°とした場合の図１４の１５Ａ−１５Ａ線の断面図（断面のみ示す）である。
【符号の説明】
【０１４７】
１，２１，３１，４１，５１  配線材
２，２２  単線導体
２２ａ  両端部
２２ｂ  屈曲部
４，２４，３４，４４  接続端子
５  管状部
６  コネクタ部
８，２８，４８，６８，７８  潰し加工部
９  絶縁体
１０，２０，３０、４０  抵抗溶接機
１１，１２，１３，１４  溶接電極
１１ａ，１２ａ，１３ａ，１４ａ  タングステン電極
１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，１４ｂ  クロム銅電極
１０２  凹部
１０５  凸部
１１１  接触面
１３１  先端部
１６１ａ，１６１ｂ  第１の空間
１６２ａ，１６２ｂ  第２の空間
Ｓ  空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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