(57)【要約】【課題】  めっき法により金属繊維を製造する際に、ドラム式陰極を容易な方法で提供し、もって断面形状や寸法が一定した金属繊維を安定して得ることを目的とする。【解決手段】  導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体をドラム型に成形して金属繊維製造装置の陰極とする。導体ディスクと不導体ディスクの外径と厚さを調整することのより、任意の断面寸法の金属繊維を得ることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形の導体ディスクと不導体ディスクとを複数枚ほぼ同心円状に重合した積層体をドラム型に成形してなることを特徴とする金属繊維製造用陰極。
【請求項２】
前記導体ディスクと不導体ディスクの外径がほぼ同じであることを特徴とする請求項１記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項３】
前記不導体ディスクの外径が導体ディスクの外径よりも大きく、その差が２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項４】
前記導体ディスクと不導体ディスクの厚さがそれぞれ０．０１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項５】
両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形してなることを特徴とする金属繊維製造用陰極。
【請求項６】
前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形し、その中心に支持軸を貫通させ、該支持軸と各導体ディスクとを電気的に接続してなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項７】
前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体をドラム型に成形し、前記積層体に少なくとも１つの貫通孔を設け、該貫通孔の内壁に導電体を形成して各導体ディスクを電気的に同電位に接続してなることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項８】
前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体が接着剤を用いて接合されて積層体を形成してなることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項９】
前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体の幅方向の両端部をカラーで締め付けてなることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項１０】
前記導体ディスクの外周端面が鏡面をなしていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項記載の金属繊維製造用陰極。
【請求項１１】
めっき浴を収容するめっき槽内に請求項１〜１０のいずれか１項記載の積層体をドラム型に成形してなる金属繊維製造用陰極を回転可能でかつ該陰極の少なくともほぼ半分がめっき浴中に浸漬するように収容し、前記めっき浴内に該金属繊維製造用陰極の外周面と等間隔を保ちつつ対向して半円形の陽極を配置し、前記金属繊維製造用陰極と陽極との間に直流電流を印加する電源装置を備え、さらに前記金属繊維製造用陰極の外周面に電着した金属繊維を剥ぎ取って巻き取る巻取装置とを有することを特徴とする金属繊維製造装置。
【請求項１２】
前記金属繊維製造用陰極への電流の印加を、該金属繊維製造用陰極の支持軸を介して行うように構成してなることを特徴とする請求項１１記載の金属繊維製造装置。
【請求項１３】
前記金属繊維製造用陰極の外周面と陽極との間にめっき浴を吹き込むようなめっき浴循環装置を備えてなることを特徴とする請求項１１または１２記載の金属繊維製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はめっきにより電着する金属を剥離して金属繊維を得るためのドラム型に成形されてなる陰極及び金属繊維製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の金属繊維作製方法としては、例えばダイスを用いた集束伸線法や圧延された金属箔を切削して金属繊維を得る方法がある。しかし、これらの方法は、いずれも工程が繁雑でコストが非常に高くなり、安価、かつ容易に金属繊維を作製することができない。また、前記いずれの方法も得られる金属繊維の長さや厚みを自由に変更することが困難であるという欠点もある。
こうした問題を解決するために、近年電鋳法で金属繊維を作製する方法が提案されている。その方法には、例えば特許文献１にあるように、Ｔｉ鋼板に不導体となるＩｒＯ２をコーティングする方法がある。しかし、この方法には具体的に厚みやコーティング方法を如何にするかの記述がなく、また、従来のようにパターンコーティングやコーティングした後に物理的にパターン作製する方法とも類似している。また、導体パターンと不導体パターンの段差を作製するにはコーティング法では限界がある。
また、同様特許文献１には、一般的なセミアディティブ法による銅素材にドライフィルム等をラミネートした後、パターンを現像・露光・めっき・ドライフィルム除去・銅溶解の順に工程を繰り返して製造する方法も提案されているが、この方法では、そのパターン治具に汎用性や繰り返し使用できる利点がなくコストも高価になってしまう、という問題点を解消できない。
あるいはまた、同様特許文献１には、鋼板に不導体パターンをコーティングして複数の溝を作製し、この溝内に電着した金属を剥離して金属繊維を得る方法も提案されている。
特許文献１に開示された方法ではめっき浴を収容するめっき槽と、めっき浴中に設置された不溶性の陽極材と、対向面が精密に磨かれた状態で陽極材と一定の距離をおいてめっき浴に部分的に浸漬されて回転可能に設置された陰極材とを具備し、該陰極材の外周面に不導体パターンを複数形成し、陰極材の回転方向と一致する平行な複数の環状接触窓を構成して、陰極材の回転に伴って複数の環状接触窓に対応する形状で電着された複数の金属パターンを陰極材の表面から連続的に剥離して同時に複数の金属繊維を得ている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２４４６９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された方法ではコーティング母材を繰り返し使用する耐久性が分からず、不導体パターンの高さを制御するにもコーティング法では限界があった。
また特許文献１に開示されたドラム型の陰極材の形成方法では、ステンレス鋼からなるドラムの表面に硬化性樹脂を使用して環状接触窓を形成しているが、湾曲したドラムの表面に硬化性樹脂をコーティングする方法は製造が難しく、精密微細な環状接触窓を形成するのは容易ではなかった。特に、不導体パターンの高さを制御するのが難しかった。したがって、断面形状や寸法が一定した金属繊維を安定して得ることは困難であった。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、めっき法により金属繊維を製造するに際して、積層体からなる陰極をドラム型に成形したものを用いて製造可能な方法で提供し、もって断面形状や寸法が一定した金属繊維を安定して得ることができる金属繊維製造用陰極及び金属繊維製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、本発明は円形の導体ディスクと不導体ディスクとを複数枚ほぼ同心円状に重合されドラム型に成形された積層体からなるか、あるいは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形した金属繊維製造用陰極とする必要がある。
【０００６】
本発明においては、前記導体ディスクと不導体ディスクとを複数枚ほぼ同心円状に重合した積層体、もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形し、その中心に支持軸を貫通させ、該支持軸と各導体ディスクとを電気的に接続してなる金属繊維製造用陰極とすることができる。
すなわち、本発明の第１の実施態様に係る金属繊維製造用陰極は、円形の導体ディスクと不導体ディスクとを複数枚ほぼ同心円状に重合した積層体をドラム型に成形してなることを特徴とするものである。また、本発明の陰極では、前記導体ディスクと不導体ディスクの外径がほぼ同じであることを特徴とし、または、前記不導体ディスクの外径が導体ディスクの外径よりも２０ｍｍ以下の大きさであることを特徴とする。そして、前記導体ディスクと不導体ディスクの厚さがそれぞれ０．０１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする。
さらに、本発明の第２の実施態様に係る金属繊維製造用陰極は、両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形してなることを特徴とするものである。
また、本発明の陰極によれば、前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層した積層体をドラム型に成形し、その中心に支持軸を貫通させ、該支持軸と各導体ディスクとを電気的に接続してなることを特徴とし、かつ、前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体をドラム型に成形し、前記積層体に少なくとも１つの貫通孔を設け、該貫通孔の内壁に導電体を形成して各導体ディスクを電気的に同電位に接続してなることを特徴とする。そして、前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体が接着剤を用いて接合されて積層体を形成してなることを特徴とし、前記導体ディスクと不導体ディスクを複数枚重合した積層体の幅方向の両端部をカラーで締め付けてなることを特徴とし、さらに、前記導体ディスクの外周端面が鏡面をなしていることを特徴とする。
金属繊維製造用陰極をこのように構成すれば、導体ディスクと不導体ディスクとをあらかじめ精密な寸法で加工しておき、それらを複数枚重合してドラム型に成形することにより陰極が得られるので、極めて簡単な方法で導体ディスクの寸法を任意に調整することにより任意な幅を有する金属繊維を得ることが可能となる。
また、このように構成すれば、各導体ディスクに電着する金属が均一となるので、得られる金属繊維も均質なものとなる利点がある。
さらに、このように構成すれば、金属繊維製造用陰極を回転可能に支持すると同時に電流を印加することができるので都合がよい。
【０００７】
本発明の金属繊維製造用陰極においては、前記導体ディスクと不導体ディスクもしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを、接着剤を用いて接合したものとすることができる。また、前記導体ディスクと不導体ディスクを重合した積層体もしくは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスクを複数枚積層してなる積層体の幅方向の両端をカラーで締め付けて構成したものとすることが好ましい。
導体ディスクと不導体ディスクとの間の間隙を無くすことにより、導体ディスクの外周端面にのみ金属が電着するので剥離し易くなり、断面形状のきれいな金属繊維を得ることができる。
また、前記導体ディスクの外周端面は鏡面をなしていることが好ましい。電着した金属を剥離し易くして、断面形状のきれいな金属繊維を得るためである。
【０００８】
次に、本発明の第３の実施態様に係る金属繊維製造装置は、めっき浴を収容するめっき槽内に上記した積層体をドラム型に成形してなる金属繊維製造用陰極を回転可能でかつ該陰極の少なくともほぼ半分がめっき浴中に浸漬するように収容し、前記めっき浴内に該金属繊維製造用陰極の外周面と等間隔を保ちつつ対向して半円形の陽極を配置し、前記金属繊維製造用陰極と陽極との間に直流電流を印加する電源装置を備え、さらに前記金属繊維製造用陰極の外周面に電着した金属繊維を剥ぎ取って巻き取る巻取装置とを有することを特徴とするものである。
また、本発明の装置では、前記金属繊維製造用陰極への電流の印加を、該金属繊維製造用陰極の支持軸を介して行うように構成してなることを特徴とし、かつ、前記金属繊維製造用陰極の外周面と陽極との間にめっき浴を吹き込むようなめっき浴循環装置を備えてなることを特徴とする。
本発明の金属繊維製造装置は、めっき浴を収容するめっき槽内に前記本発明の金属繊維製造用陰極を回転可能でかつ陰極のほぼ半分以上がめっき浴中に浸漬するように収容し、前記めっき浴内に該金属繊維製造用陰極の外周面と等間隔を保って対向する半円形の陽極を配置し、前記金属繊維製造用陰極と陽極との間に直流電流を印加する電源装置を備え、さらに前記金属繊維製造用陰極に電着した金属繊維を剥ぎ取って巻き取る巻取装置とを有するものとした。
金属繊維製造装置をこのように構成すれば、所定の幅を有する導体ディスクの外周端面に電着した金属を連続的に剥離して金属繊維を得ることができる。
【０００９】
本発明の金属繊維製造装置においては、前記金属繊維製造用陰極への電流の印加を、該金属繊維製造用陰極の支持軸を介して行うように構成することが好ましい。何となれば簡単な構造で確実に電流を印加することができるからである。
また、前記金属繊維製造用陰極と陽極との間にめっき浴を吹き込むようなめっき浴循環装置を備えてなることが好ましい。陰極表面近傍に発生する気泡を除去し、また電解効率を高めるためである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、導体及び不導体のディスクの板厚を変えることにより、簡単に金属繊維幅を変化させることが可能となる。また、導体及び不導体のディスクの直径を変えることにより、所定の幅と高さを持った断面矩形の金属繊維を安定して容易に得ることができる。
また、導体ディスク外周端面を鏡面に仕上げることで、金属繊維を導体ディスクから簡単に剥離することが可能となり、それにより重合または積層された陰極の再利用および恒久化が可能となるので、安価に金属繊維を作製することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
次に、図面を使用して本発明を詳細に説明する。
図１に、本発明の金属繊維製造用陰極の断面構造の一例を示す。本発明の金属繊維製造用陰極１は、金属製の導体ディスク（円板）２と絶縁体からなる不導体ディスク（円板）３を複数枚交互に重合して積層体４とし、この積層体４をドラム型に成形すると共に、その中心に積層体４を支えるための支持軸５を取り付けたものである。図では導体ディスク２と不導体ディスク３の直径が異なっている場合を示し、不導体ディスク３の直径が導体ディスク２の直径よりも大きくなっている。従って、積層体４の外周面には環状の溝６が形成されている。
導体ディスク２としては、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、モリブデン（Ｍｏ）、タンタル（Ｔａ）、鉄（Ｆｅ）、クロム（Ｃｒ）及びこれら金属の合金等導電率が高く延性に富んだ金属が使用できる。金属材料を圧延して得た板材から打ち抜き加工等により円板状に成形して使用する。
導体ディスク２の外周端面は、例えば６００番未満の粒度の研磨盤で磨き、さらに６００番以上の粒度でバフ研磨して鏡面に仕上げたものを使用するのが好ましい。電着した金属を剥離し易くするためである。
不導体ディスク３としては、各種の合成樹脂が使用できる。樹脂を射出成形して所定直径及び厚さの円板を得て不導体ディスクとする。
【００１２】
導体ディスク２及び不導体ディスク３の厚さは、０．０１ｍｍから１０ｍｍの範囲で任意の厚さに設定することができる。０．０１ｍｍ未満では導体ディスクの段差にめっき液が浸透しない要因となり、一方１０ｍｍを超えると金属繊維ではなく金属箔の領域となってしまうので、厚さを０．０１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。また、導体ディスク２と不導体ディスク３の直径は同じでも良いし、異なっていても良い。
本発明の金属繊維製造用陰極は、導体ディスク２の両面にフッ素樹脂等の絶縁物を塗布またはラミネートしたものを積層することにより一体化した積層体４を使用することもできる。この場合には絶縁物層の厚さは概して薄くなるので、絶縁物層の外形は導体ディスクの外径とほぼ同じになる。
導体ディスク２及び不導体ディスク３の直径が同じ場合には、めっき処理する際に導体ディスク２の表面にのみ金属が電着するが、断面形状が崩れるのできれいな金属繊維を得ることができなくなる。
【００１３】
異なった直径のディスクを使用する場合には、不導体ディスク３の直径を導体ディスク２の直径よりも大きくするのが好ましい。導体ディスク２の両側に不導体ディスク３の壁を作り、溝６の底部となった導体ディスク２の外周端面上に電解金属を電着させて、きれいな方形断面の金属繊維を得るためである。
導体ディスク２と不導体ディスク３の外径を変えて外周端面に段差を設けて溝６を形成する方法としては、先の直径の異なるディスクを重合する方法の他に、同じ外径の導体ディスク２と不導体ディスク３を重合した後、エッチング技術を駆使して金属からなる導体ディスクの外径部分のみをエッチングして、溝６を形成する方法も利用できる。
【００１４】
本発明の金属繊維製造用陰極１は、上記の導体ディスク２及び不導体ディスク３を複数枚交互に重合して積層体４とし、あるいは両面を絶縁性樹脂で被覆した円形の導体ディスク２を複数枚積層して積層体４とし、その積層体４をドラム型に成形してこの中心部に積層体陰極を支持するための支持軸５を貫通させて取り付けてある。重合するに当たっては、各導体ディスク２及び不導体ディスク３の間を、例えばシリコン接着剤等のような接着剤を用いて接合し、さらに積層体４の幅方向の両端をカラー７、７で挟んで締め付けるのが好ましい。このような構造とすることにより、導体ディスク２と不導体ディスク３との間の間隙を無くし、導体ディスクの外周端面にのみ金属が電着するので剥離し易くなり、断面形状のきれいな金属繊維を得ることができるようになる。
また、支持軸５は導電性で強靱な金属棒で構成し、導体ディスク２と電気的に接続することにより、陰極１の支持と導体ディスク２への電流の印加手段を兼ね備えたものとすることができる。
【００１５】
さらに、本発明の金属繊維製造用陰極１においては、積層体４に少なくとも１つ以上の貫通孔８を設け、貫通孔８の内面壁に導電ペーストを充填、塗布する等の手段を利用して導電層を形成し、複数の導体ディスク２を電気的に一体に接続して各導体ディスク２が電気的に同じ電位を保つようにするのが好ましい。各導体ディスク２の電位が同じに保たれていれば、各導体ディスク２の外周端面に電着する金属を均質に保つことが可能となる。
【００１６】
次に、本発明の金属繊維製造装置について説明する。
図２は、本発明の金属繊維製造装置１０の構造を説明するための断面図である。本発明の金属繊維製造装置１０は、めっき浴１１を収容する電解槽１２内に前述の本発明の金属繊維製造用陰極１をドラム形状に成形して回転可能に支持して取り付けてある。金属繊維製造用陰極１はほぼ少なくとも半分をめっき浴１１内に浸漬させてある。
めっき浴１１の中には積層体４からなる金属繊維製造用陰極１の外周面と等間隔を保って対向させた断面が半円形をした陽極１３が配置されている。陽極１３は、銅、ニッケル、モリブデン等の被めっき金属からなる可溶性電極を用いることもできるし、めっき浴中に被めっき金属イオンを溶解させる場合には、チタン、タンタル、ニオブ等の耐食性金属やチタンに白金をコーティングした不溶性電極が使用でき、目的とする金属繊維により最適の材料を適宜選択することができる。
金属繊維製造用陰極１と陽極１３との間隔は、５ｍｍ〜５０ｍｍ程度とするのが好ましい。
そして、金属繊維製造用陰極１と陽極１３との間にはめっき浴の噴出孔１４を設け、循環ポンプ（図示せず）を用いてめっき浴を噴出させて、電極表面に発生する気泡を除去するとともに、電解効率を向上させることができる。噴出孔１４は金属繊維製造用陰極１と陽極１３との間に均等に配置し、めっき浴の噴出量は１０Ｌ／ｍｉｎ以上あればよい。
【００１７】
金属繊維製造用陰極１の支持軸５の両端は、電解槽１２の側壁に取り付けられた軸受に回転可能に支持されている。そして支持軸５の一端には回転駆動装置(図示せず)は連結され、毎分０．１回転〜毎分１０回転で回転できるように構成してある。陰極１の回転速度を調整することにより、導体ディスク２の表面に電着する金属の厚さを調整することができる。
金属繊維製造用陰極１の導体ディスク２と陽極１３には、直流電源装置(図示せず)を使用してめっき用の直流電流を印加する。金属繊維製造用陰極１の支持軸５には水銀電極等のような電力供給用機構（図示せず）を取り付け、この電力供給用機構と支持軸５を介して導電ディスク２と直流電源装置の陰極とを接続し、陽極１３には端子(図示せず)を介して直流電源装置の陽極に接続する。
【００１８】
使用するめっき浴としては、金繊維を得る場合にはシアン化金溶液、銀繊維を得る場合にはシアン化銀溶液、銅繊維を得る場合には硫酸銅溶液、ニッケル繊維を得る場合にはスルファミン酸ニッケル液等が利用できる。めっき浴温度は目的とする金属と使用するめっき浴に従って最適温度を選択する。
金属繊維製造装置に印加する直流電圧も、目的とする金属の種類に応じて適宜選定すればよい。
【００１９】
金属繊維製造用陰極１の導体ディスク２の表面に電着した金属は、順次導体ディスク２の外周端面から剥ぎ取られ、剥ぎ取った金属繊維１６は順次巻き取りドラム１５に巻き取って回収する。この時、巻き取りドラム１５は金属繊維製造用陰極１と連動させて、巻き取り速度が一定となるように調整しながら回転させる必要がある。
［実施例］
【００２０】
図１に示した金属繊維製造用陰極を装着した図２に示す構造の金属繊維製造装置を使用して、ニッケル繊維を製造した。
金属繊維製造用陰極は直径２１２ｍｍで厚さ０．５ｍｍのＳＵＳ円板からなる導体ディスク５５枚と、ＰＶＣ樹脂からなる不導体ディスク５４枚とをシリコン樹脂接着剤を用いて重ね合わせ、両端を塩化ビニル樹脂製のカラーで挟んで積層しネジ止めしたものを使用した。
導体ディスクと不導体ディスクとを重合するに際し、積層体に直径２０ｍｍの４本の貫通孔を設け、内部に銀銅ペーストを充填して導体層を形成した。ついで積層体中心に直径２０ｍｍの銀銅ペーストを塗布した支持軸を挿入した。
導体ディスクの外周端面は４０番の粒度の研磨盤で磨き、さらに８００番の粒度でバフ研磨して鏡面に仕上げたものを使用した。
陽極にはニッケル電極を使用し、陰極との間隔は２０ｍｍとした。
陰極と陽極との間にφ５の吹出孔を１９個、φ３の吹出孔を６３個設け、循環ポンプを使用して毎分２０リットルのめっき浴を吹き出させた。
使用しためっき浴は、水（Ｈ２Ｏ）１リットル当たりスルファミン酸ニッケル２４水塩４５０ｇｒ、臭化ニッケル６水塩７．５ｇｒ及び硼酸３０ｇｒを溶解させたスルファミン酸ニッケル液を使用した。
めっき条件は液温５５℃、電流密度１０Ａ／ｄｍ２とした。
陰極は毎分１回転でゆっくりと回転させ、導体ディスク端面に電着した金属ニッケルを連続的に剥離し、順次巻き取りロールに巻き取った。
得られたニッケル繊維は断面が０．０３ｍｍ×０．５ｍｍの長方形（矩形）をなしていた。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば金属繊維を電鋳法またはめっき法で作製するのに必要な陰極構造を、パンチングやエッチングあるいはコーティング法より任意の寸法の金属繊維幅や金属繊維高さを設定できるので、陰極を安価に作製できる。陰極の耐久性もあり繰り返し金属繊維を連続して製作することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の金属繊維製造用陰極の構造を示す断面図である。
【図２】本発明の金属繊維製造装置の構造を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  金属繊維製造用陰極
２  導体ディスク
３  不導体ディスク
４  積層体
５  支持軸
６  溝
７  カラー
８  貫通孔
１０  金属繊維製造装置
１１  めっき浴
１２  めっき槽
１３  陽極
１４  噴出孔
１５  巻取りドラム
１６  金属繊維
【図１】
2006274363.tif 000003
【図２】
2006274363.tif 000004