(57)【要約】【課題】本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材を成形するにあたり、異色ゴム部材の接着性を向上することができ、しかも、連続した一連の工程によって効率良く成形することができるサイドウォール部材の成形方法、および、その成形方法により得られたサイドウォール部材により構成される空気入りタイヤを提供すること。【解決手段】本体ゴムと同じ色のゴムを押し出してなるゴムストリップを、成形ドラム１４の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、黒色ゴム部材２４を成形する工程と、黒色ゴム部材２４の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行う工程と、本体ゴムと異なる色のゴムを押し出してなるゴムストリップを、表面処理が施された黒色ゴム部材２４の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、白色ゴム部材２６を成形する工程と、を備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材の成形方法において、
前記本体ゴムと同じ色のゴムを押し出してなる第１押出ゴムを、回転支持体の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、同色ゴム部材を成形する工程と、
前記同色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行う工程と、
前記本体ゴムと異なる色のゴムを押し出してなる第２押出ゴムを、前記表面処理が施された前記同色ゴム部材の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、異色ゴム部材を成形する工程と、を備えることを特徴とするサイドウォール部材の成形方法。
【請求項２】
前記異色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行う工程と、
前記本体ゴムと同じ色の薄肉ゴムを、前記表面処理が施された前記異色ゴム部材の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付ける工程と、を備える請求項１記載のサイドウォール部材の成形方法。
【請求項３】
前記大気圧プラズマによる表面処理は、前記回転支持体を回転させながらプラズマ照射手段に対して回転軸方向に相対移動させることにより、そのプラズマ照射手段より射出されるプラズマを、その回転支持体の外周側に成形された被照射面に対して、タイヤ周方向に沿ってらせん状に照射する請求項１または２記載のサイドウォール部材の成形方法。
【請求項４】
前記第１押出ゴムおよび前記第２押出ゴムが、ゴムストリップの形態でタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けられる請求項１〜３のいずれか１項に記載のサイドウォール部材の成形方法。
【請求項５】
環状のビードを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、を備える空気入りタイヤにおいて、
そのサイドウォール部を構成するサイドウォール部材が、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形方法によって成形されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドウォール部に本体ゴムと異なる色のラインや文字等が形成された空気入りタイヤを構成するためのサイドウォール部材の成形方法、および、その成形方法により得られたサイドウォール部材により構成される空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ファッション性を高めるなどの目的で、本体ゴムと異なる色のラインや文字などをサイドウォール部に形成した空気入りタイヤが知られている。図５は、かかるサイドウォール部の一例を示す断面図である。サイドウォール部２には、本体ゴムと同じ色の黒色ゴム層７と、本体ゴムとは異なる色の白色ゴム層８とが配されている。また、白色ゴム層８の外側には本体ゴムと同じ色で薄肉のカバーゴム層９が配されている。加硫後、このカバーゴム層９をバフ研摩などで部分的に削り落とし、白色ゴム層８を露出させることで、サイドウォール部２にラインや文字などを形成することができる（下記特許文献１参照）。
【０００３】
一方、サイドウォール部２を構成するサイドウォール部材は、押出成型法やストリップビルド法により成形される。前者の方法では、図６（ａ）に示すように、黒色ゴム層７となる黒色ゴム部材２４および白色ゴム層８となる白色ゴム部材２６をそれぞれ押出成型した後、黒色ゴム部材２４の外周に白色ゴム部材２６を貼り付け、その外周にカバーゴム層９となる薄肉ゴムシート２７を貼り付けることで、図６（ｂ）に示すサイドウォール部材２０が成形される。一方、後者の方法では、小巾かつ小厚さのゴムストリップが用いられる。即ち、黒色のゴムストリップを、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けることによって黒色ゴム部材２４を成形した後、その黒色ゴム部材２４の外周に白色のゴムストリップを巻き付ることで、白色ゴム部材２６が成形される。
【０００４】
しかしながら、かかるサイドウォール部材２０は、黒色ゴム層７と白色ゴム層８という性質の異なる２つのゴム層を有するため、それらの界面において接着性が悪い場合があり、界面で剥離が生じると、タイヤの外観を大きく損ねてしまうという問題があった。特に、空気入りタイヤの製造時において、サイドウォール部材をカーカスプライや他のゴム部材と共に貼り合せた後、カーカスプライの中央部を膨らませ、タイヤ形状に沿って変形させる際に、界面の剥離が生じやすい傾向にあった。
【０００５】
かかる剥離の対策として、共押出（多層押出）成型法によりサイドウォール部材を成形することが考えられるが、その場合、大型の設備を導入する必要がある。また、下記特許文献２、３では、ゴムの接着性を向上するために、低圧プラズマやコロナ放電による表面処理を行うことが提案されているが、低圧プラズマによる処理は、減圧した作業室内で行う必要があるため、工程が断続的になり、生産性が低下するという問題がある。しかも、そのための作業室や減圧装置などの大型設備を導入する必要があり、生産ラインに組み込むことが容易ではない。また、コロナ放電による処理は、平坦な表面に対して行われるのが一般的であり、図６に示す黒色ゴム部材２４のように被照射面に起伏がある場合は、必ずしも有益ではない。
【特許文献１】特開平９−１６９４号公報
【特許文献２】特開平１１−２８７７０号公報
【特許文献３】特開２００２−２２０４７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の目的は、本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材を成形するにあたり、異色ゴム部材の接着性を向上することができ、しかも、連続した一連の工程によって効率良く成形することができるサイドウォール部材の成形方法、および、その成形方法により得られたサイドウォール部材により構成される空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材の成形方法において、前記本体ゴムと同じ色のゴムを押し出してなる第１押出ゴムを、回転支持体の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、同色ゴム部材を成形する工程と、前記同色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行う工程と、前記本体ゴムと異なる色のゴムを押し出してなる第２押出ゴムを、前記表面処理が施された前記同色ゴム部材の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付け、異色ゴム部材を成形する工程と、を備える。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、まず、第１押出ゴムをタイヤ周方向に沿って巻き付けることにより、本体ゴムと同じ色の同色ゴム部材を成形することができる。なお、本発明でいう本体ゴムとは、タイヤの大部分を構成するゴムであって、通常は黒色を呈する。次に、同色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行うことにより、同色ゴム部材の外周面を改質して活性化させることができる。そして、その外周に第２押出ゴムをタイヤ周方向に沿って巻き付けることにより、本体ゴムと異なる色の異色ゴム部材を、同色ゴム部材に良好に接着させた状態で成形することができる。また、大気圧下でプラズマを照射可能な大気圧プラズマを採用することにより、同色ゴム部材を成形する工程から表面処理を行う工程への移行が円滑に行われ、同様に、異色ゴム部材を成形する工程への移行が円滑に行われる。そのため、本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材を、連続した一連の工程で効率良く成形することができる。
【０００９】
上記において、前記異色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行う工程と、前記本体ゴムと同じ色の薄肉ゴムを、前記表面処理が施された前記異色ゴム部材の外周にタイヤ周方向に沿って巻き付ける工程と、を備えるものが好ましい。
【００１０】
上記構成によれば、異色ゴム部材の外周面に対して、大気圧プラズマによる表面処理を行うことにより、異色ゴム部材の外周面を改質して活性化させることができる。そして、その外周に本体ゴムと同じ色の薄肉ゴムをタイヤ周方向に沿って巻き付けることにより、薄肉ゴムを異色ゴム部材に良好に接着させた状態で成形することができる。また、大気圧下でプラズマを照射可能な大気圧プラズマを採用することにより、上記の異色ゴム部材を成形する工程から表面処理を行う工程への移行が円滑に行われ、同様に、薄肉ゴムを巻き付ける工程への移行が円滑に行われる。そのため、本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材を、連続した一連の工程で効率良く成形することができる。
【００１１】
上記において、前記大気圧プラズマによる表面処理は、前記回転支持体を回転させながらプラズマ照射手段に対して回転軸方向に相対移動させることにより、そのプラズマ照射手段より射出されるプラズマを、その回転支持体の外周側に成形された被照射面に対して、タイヤ周方向に沿ってらせん状に照射するものが好ましい。
【００１２】
上記構成によれば、回転支持体の回転数とその回転軸方向への相対移動を適切に制御することにより、回転支持体の外周側に成形された被照射面、即ち同色ゴム部材や異色ゴム部材の外周面に対して、プラズマを容易且つ効率良く照射することができる。また、その前後の工程への移行がより円滑になるため、より効率よく成形することができる。
【００１３】
上記において、前記第１押出ゴムおよび前記第２押出ゴムが、ゴムストリップの形態でタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けられるものが好ましい。
【００１４】
本発明では、所望の同色ゴム部材または異色ゴム部材の断面形状で押出成型を行い、それらをタイヤ周方向に沿って巻き付けるものでも構わないが、その方法によるとタイヤ周方向でのジョイント部に段差が生じることがある。かかる場合、異色ゴム部材の外周に配された薄肉ゴムよりなるカバーゴム層にも段差が生じうるため、カバーゴム層を研摩して異なる色の部分を露出させるときに、研摩深さを増分して表面を平坦にする必要があった。そこで、第１押出ゴムおよび第２押出ゴムを、ゴムストリップの形態でタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けることで、上記の段差の発生を防止して、より効率良い成形を行うことができる。また、従来は、ゴムストリップを巻き付けた場合に、界面での剥離が特に生じ易い傾向にあったが、本発明では、大気圧プラズマによる表面処理を行うことによって接着性が向上するため、ゴム部材を好適に成形することができる。
【００１５】
また、本発明に係る空気入りタイヤは、環状のビードを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、を備える空気入りタイヤにおいて、そのサイドウォール部を構成するサイドウォール部材が、上記いずれかの成形方法によって成形されたことを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１７】
＜空気入りタイヤ＞
図１は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示す子午線断面図である。この空気入りタイヤは、ビードワイヤの収束体であるビード１ａとビードフィラー１ｂとが配設された一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２間に設けられたトレッド部３とを備える。カーカス層４は、一対のビード部１の間に架け渡されるように配され、ビード１ａを介して端部が巻き返されている。カーカス層４の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー層５が配され、カーカス層４の外周側には、たが効果による補強を行うベルト層６が配されている。上記タイヤ構造は、一般的な空気入りタイヤと同じであり、本発明はサイドウォール部２を有する何れのタイヤにも適用することができる。
【００１８】
図１に示すように、空気入りタイヤは複数のゴム部材から構成されており、サイドウォール部２はサイドウォール部材２０により構成される。本実施形態では、図１右側のサイドウォール部材２０に、黒色の本体ゴムとは色が異なる白色ゴム層８が配されている。白色ゴム層８は、必ずしも両側のサイドウォール部材２０に配されている必要はなく、少なくとも装着時に車両外側となる側（図１の場合は右側）に配されていればよい。
【００１９】
白色ゴム層８は、一定幅でタイヤ周方向に沿って連続して配されている。カバーゴム層９は、本体ゴムと同じ黒色を呈しつつ、白色ゴム層８の外側に薄肉で配されている。サイドウォール部材２０のその他の部分は、本体ゴムと同じ色の黒色ゴム層７である。黒色ゴム層７、白色ゴム層８およびカバーゴム層９は、それぞれ、後述する黒色ゴム部材２４（前記同色ゴム部材に相当する。）、白色ゴム部材２６（前記異色ゴム部材に相当する。）および薄肉ゴムシート２７からなる。このタイヤを加硫した後、カバーゴム層９をバフ研摩などで部分的に削り落とし、白色ゴム層８を露出させることで、サイドウォール部２に白色のラインや文字等を形成することができる。
【００２０】
本発明に係る空気入りタイヤは、サイドウォール部材２０の成形方法を除けば、従来公知の方法により成形することができる。例えば、まず、インナーライナー層５となるゴム部材を、円筒状の成形ドラムの外周に貼り付け、その外周にカーカス層４を構成するカーカスプライを貼り付ける。次に、本発明の成形方法により得られたサイドウォール部材２０を、他のゴム部材と共にカーカスプライに対して所定位置に配置する。続いて、カーカスプライの端部付近に環状のビード１ａを外挿し、そのビード１ａを介して端部を外側に巻き返す。そして、カーカスプライの中央部を膨らませ、タイヤ形状に沿って変形させてから、踏面部にベルト層６およびトレッドゴムを配する。その後、加硫工程を経て、トレッドパターンおよびサイドウォール部２のラインや文字を形成する。
【００２１】
＜ゴム部材成形設備の構成＞
図２は、本発明に係るサイドウォール部材の成形方法を実施するための、ゴム部材成形設備の構成の一例を示す模式図である。このゴム部材成形設備は、押出装置１０と、成形ドラム１４（前記回転支持体に相当する。）と、大気圧プラズマ処理装置１５と、制御装置１９とを備えている。
【００２２】
押出装置１０は、押出機１１と、押出機１１の押出方向先端側に接続された成型用口金１２とを備えている。押出機１１は、内蔵するスクリューにより未加硫ゴム組成物を混練して、先端側に送り出す機能を有する。スクリューは、サーボモータ１３により回転駆動され、サーボモータ１３の回転数は制御装置１９により制御される。押出機１１より先端側に送り出された未加硫ゴム組成物は、所定の断面形状を有する成型用口金１２に供給され、ゴムストリップＳの形態で連続的に押し出される。なお、必要に応じて、スクリューの先端近傍にギアポンプを設け、そのギアポンプを介して成型用口金１２に未加硫ゴム組成物を供給するように構成してもよい。
【００２３】
ゴムストリップＳは、小巾かつ小厚さでリボン状をなす未加硫ゴム組成物からなり、その巾および厚さはタイヤの種類やサイズに応じて種々変更できる。また、ゴムストリップＳの断面形状は特に限定されるものではなく、台形や三日月形、矩形など、成形するゴム部材の断面形状に応じて種々のかつ好ましい形状が採用できる。ここで、未加硫ゴム組成物とは、天然ゴム、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）など汎用のゴム原料並びにその配合材料を常法にて混練し、加熱架橋を可能に調製したものであり、リボン状、シート状またはペレット状など種々の形状のものが採用される。
【００２４】
成形ドラム１４は、Ｒ方向に回転可能に構成されていると共に、その回転軸方向（図２において紙面に垂直な方向）に往復動可能に構成されている。かかる成形ドラム１４の回転および回転軸方向の移動は、それぞれ不図示の駆動装置により駆動され、それらは制御装置１９により制御される。成形ドラム１４には、成型用口金１２を介して押し出されたゴムストリップＳが直接供給され、成形ドラム１４をＲ方向に回転駆動させながら回転軸方向に往復動させることにより、ゴムストリップＳをタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付け、所望の断面形状を有するゴム部材を成形することができる。
【００２５】
大気圧プラズマ処理装置１５は、ジェネレータ１６と、トランス１７と、プラズマノズル１８（前記プラズマ照射手段に相当する。）とを備えている。プラズマノズル１８は、チューブ状のケーシング２１を有し、ケーシング２１には、ガス供給装置２２より作動ガスが供給される。また、ケーシング２１の内部には電極が設けられており、高周波の電流がジェネレータ１６よりトランス１７を介して当該電極に供給されると、電気放電が生成される。この放電に係るアークが作動ガスの流れによりノズル軸方向（図２において上下の方向）に沿って延び、プラズマノズル１８の開口端より射出されてプラズマジェットとなる。
【００２６】
電極に供給される電源周波数は、公知の直流および交流のいずれを用いてもよく、一般に、直流電源、低周波（ｌｆ）電源、高周波（ｒｆ）電源、マイクロ波電源などが用いられるが、パルス電源を用いてもよい。また、生成されるプラズマジェットの形状やサイズは、特に限定されるものではない。
【００２７】
このような大気圧プラズマ処理装置は公知であり、例えばＡｇｒｏｄｙｎ社製プラズマトリートシステムが、好ましいものとして挙げられる。なお、雰囲気ガスは大気であり、プラズマノズル１８に供給される作動ガスとしては空気が用いられるが、これに限られるものではなく、例えばアルゴンやヘリウムなどの不活性ガスまたは窒素ガスを使用しても構わない。
【００２８】
本実施形態では、プラズマノズル１８が、昇降機構２３により昇降可能に構成されており、プラズマノズル１８の開口端が、成形ドラム１４に対して近接した位置と離間した位置との間で変位可能に構成されている。かかる昇降機構２３の駆動は、制御装置１９により制御される。
【００２９】
＜サイドウォール部材の成形方法＞
次に、上記のゴム部材成形設備を用いてサイドウォール部材を成形する方法について説明する。図３は、サイドウォール部材を成形する際の手順の一例を示すフローチャートである。図４は、サイドウォール部材を成形する様子を説明する断面図である。
【００３０】
まず、黒色ゴム部材２４を成形するための未加硫ゴム組成物が、押出機１１のスクリューにより混練される（＃１）。かかる未加硫ゴム組成物は、配合材料としてカーボンブラックが用いられており、本体ゴムと同じ黒色を呈する。混練された未加硫ゴム組成物は、押出機１１の先端側に送り出されて成型用口金１２に供給され、ゴムストリップ（前記第１押出ゴムに相当する。）の形態で押し出される（＃２）。このとき、押出装置１０は、成型用口金１２と成形ドラム１４の外周面との間に所定の間隔が設けられるように配置されている。
【００３１】
押し出されたゴムストリップの先端が成形ドラム１４の外周面に貼り付き、ゴムストリップの巻き付け始端が固定された状態になると、成形ドラム１４がＲ方向に回転駆動されると共に回転軸方向に往復動される（＃３）。ゴムストリップは、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けられ、図４（ａ）に示すように黒色ゴム部材２４が成形される（＃４）。黒色ゴム部材２４は、中央部に凹部２５が形成されており、このような起伏のある断面形状であっても、成形ドラム１４の回転数および回転軸方向への移動速度を適宜に制御することで容易に成形することができる。黒色ゴム部材２４が成形されると、ゴムストリップの巻き付けが終了し、押出装置１０および成形ドラム１４の駆動が停止される。
【００３２】
次に、プラズマノズル１８が成形ドラム１４に近付けられ、その開口端と黒色ゴム部材２４の外周面との間に所定の間隔が設けられる。かかる所定の間隔は、開口端から射出されるプラズマジェットが、被照射面である黒色ゴム部材２４の外周面に到達するように設定され、開口端から被照射面までの距離は、好ましくは３〜４０ｍｍであり、より好ましくは５〜２０ｍｍである。
【００３３】
プラズマノズル１８に作動ガスが供給され、更にケーシング２１内の電極に高周波の電流が供給されると、プラズマノズル１８の開口端よりプラズマが射出され、プラズマジェットが生成される。また、それと共に、成形ドラム１４が回転駆動されながら回転軸方向に往復動される。これにより、プラズマが被照射面に対してタイヤ周方向に沿ってらせん状に照射され、大気圧プラズマによる表面処理が行われる（＃５）。かかる表面処理の処理速度（成形ドラム１４の回転数）は、０．１〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましく、より好ましくは０．５〜２０ｍ／ｍｉｎである。
【００３４】
本実施形態では、黒色ゴム部材２４の凹部２５の外周に白色ゴム部材２６が成形されるため、少なくとも凹部２５の外周面に対して表面処理が行われる。プラズマノズル１８は、成形ドラム１４の回転軸方向の移動に応じて適宜に昇降され、図４（ｂ）に示すように、起伏のある凹部２５の外周面に対してプラズマが適切に照射されるように制御される。表面処理が終了すると、プラズマノズル１８が上昇して成形ドラム１４から離間する。
【００３５】
続いて、上記＃１〜４と同じ要領で、黒色ゴム部材２４の外周に白色ゴム部材２６が成形される。即ち、未加硫ゴム組成物がゴムストリップ（前記第２押出ゴムに相当する。）の形態で押し出され、成形ドラム１４を回転させながら回転軸方向に往復動させることで、黒色ゴム部材２４の外周に巻き付けられ、図４（ｃ）に示すように白色ゴム部材２６が成形される（＃６、７）。但し、かかる未加硫ゴム組成物は、カーボンブラックの代わりに含水ケイ酸などのホワイトカーボンやクレーが、配合材料として用いられており、本体ゴムの色と異なる白色を呈する。したがって、押出装置１０は、黒色ゴム部材２４の成形に用いるものと、白色ゴム部材２６の成形に用いるものとを各々用意し、それらを使い分けることが生産性の観点から好ましい。
【００３６】
更に、上記＃５と同じ要領で、図４（ｄ）に示すように白色ゴム部材２６の外周面を被照射面として、大気圧プラズマによる表面処理が行われる（＃８）。そして、白色ゴム部材２６の外周面に対して、例えば０．２〜３．０ｍｍの厚みを有する薄肉ゴムシート２７（前記薄肉ゴムに相当する。）を、成形ドラム１４を回転させながら巻き付け、サイドウォール部材２０が成形される（＃９）。薄肉ゴムシート２７は、一定の厚みを有するものでもよく、図４に示すような所定の断面形状を有するものでもよい。かかる薄肉ゴムシート２７は、圧延成形により得られたものでもよく、押出成型により得られたものでもよい。
【００３７】
＜別実施形態＞
（１）本発明では、ゴムストリップの断面形状を巻き付け途中で変化させることも可能である。また、成形ドラム１４に供給されるゴムストリップは、予め押し出して一旦巻き取った反物から巻きほどきつつ供給されるものでも構わない。
【００３８】
（２）ゴム部材を成形する際、成形ドラム１４は、押出装置１０に対して回転軸方向に相対移動するものであればよく、押出装置１０を成形ドラム１４の回転軸方向に往復動させるものでも構わない。同様に、表面処理を行う際、成形ドラム１４は、プラズマノズル１８に対して回転軸方向に相対移動するものであればよく、プラズマノズル１８を成形ドラム１４の回転軸方向に往復動させるものでも構わない。
【００３９】
（３）前述の実施形態では、小巾かつ小厚さでリボン状をなすゴムストリップを巻き付けてサイドウォール部材２０を成形する例を示したが、本発明は、これに代えて比較的断面積の大きい押出ゴムを巻き付けるものでも構わない。即ち、黒色ゴム層の断面に相当する断面を有する黒色ゴム部材を押し出し、それをタイヤ周方向に沿って巻き付けるものでもよい。また、白色ゴム層の断面に相当する断面を有する白色ゴム部材を押し出し、それをタイヤ周方向に沿って巻き付けるものでもよい。かかる場合、いずれか一方をゴムストリップにより成形するものでもよい。
【００４０】
（４）本発明により成形されるサイドウォール部材が有する白色ゴム層の断面形状は、前述の実施形態で示したものに限られず、例えば断面矩形状をなすものでもよい。また、異色ゴム部材は白色に限られるものではなく、他の色であってもよい。
【００４１】
（５）大気圧プラズマによる表面処理では、一度に複数のプラズマノズル１８を用いても構わない。また、プラズマノズル１８は、鉛直方向に配置されるものに限られず、被照射面の起伏に応じて適宜に傾斜させてもよい。
【実施例】
【００４２】
本発明の構成と効果を具体的に示すため、ＪＩＳＫ６２５１に規定する試験方法に基づいて引張試験を行った。試験片は、ダンベル状３号形試験片とし、加硫後のタイヤから、黒色ゴム層と白色ゴム層の界面が標線間中央部に配されるように採取した。試験では、各比較例および実施例に係る試験片を、それぞれ５個ずつ調製し、破断時伸び（試験片が破断したときの伸び）および最大応力（試験片が破断するまで引っ張ったときに記録される最大の引張力を初期断面積で除したもの）について評価した。
【００４３】
共押出成型法により黒色ゴム部材と白色ゴム部材を同時に押出成型し、得られたサイドウォール部材より構成されるタイヤから、試験片を採取したものを比較例１とした。また、ストリップビルド法により黒色ゴム部材を成形し、その外周に表面処理を施さずに白色ゴム部材を成形し、得られたサイドウォール部材より構成されるタイヤから、試験片を採取したものを比較例２とした。そして、前述の実施形態のように、ストリップビルド法により黒色ゴム部材を成形し、その外周に大気圧プラズマによる表面処理を施した後、白色ゴム部材を成形し、得られたサイドウォール部材より構成されるタイヤから、試験片を採取したものを実施例とした。
【００４４】
【表１】
2006159570.tif 000003
表１に示すように、比較例２は、比較的小さい引張力で破断しているのに対して、実施例は、比較例２と同じストリップビルド法により成形されたものでありながら、比較例１の結果と比べて遜色がなく、界面が十分に接着されていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤの子午線断面図
【図２】ゴム部材成形設備の構成の一例を示す模式図
【図３】サイドウォール部材を成形する際の手順の一例を示すフローチャート
【図４】サイドウォール部材を成形する様子を説明する断面図
【図５】本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部の断面図
【図６】本体ゴムと異なる色の部分を有するサイドウォール部材の断面図
【符号の説明】
【００４６】
１      ビード部
２      サイドウォール部
３      トレッド部
７      黒色ゴム層
８      白色ゴム層
９      カバーゴム層
１０    押出装置
１１    押出機
１２    成型用口金
１４    成形ドラム
１５    大気圧プラズマ処理装置
１８    プラズマノズル
１９    制御装置
２０    サイドウォール部材
２１    ケーシング
２３    昇降機構
２４    黒色ゴム部材
２５    凹部
２６    白色ゴム部材
２７    薄肉ゴムシート
【図１】
2006159570.tif 000004
【図２】
2006159570.tif 000005
【図３】
2006159570.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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