(57)【要約】【課題】  テレビのフロントキャビネットなどの樹脂成形体の表面に、装飾用の薄いシール材を貼る場合、樹脂成形体の表面の凹凸の影響や接着材料の厚みの不均一性の影響等を受けて、波打ったようなゆがんだ面を露出させてしまう。【解決手段】  樹脂成形体の装飾用シール材を貼りつけようとする表面に、多数の微細な突部を設け、裏面に接着剤層を有するシール材を加圧部材により加圧して前記突部を有する樹脂成形体の表面に接着する。樹脂成形体上の突部と突部との間には、シール材を接着するときに突部により押し出される接着剤が逃げるに足る空隙を有し、かつこの空隙は、シール材が樹脂成形体側へ沈み込むのを許すほどの大きさは有しない。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形体とその表面に貼りつけられた装飾用シール材とからなり、前記樹脂成形体はその表面に多数の微細な突部を有し、前記突部は、少なくともその先端が前記シール材の裏面に接合された接着剤層に埋まり込んでおり、かつ前記シール材は、実質的に前記突部に支えられて樹脂成形体側への沈み込みが抑制されていることを特徴とする装飾用シール材付き樹脂成形体。
【請求項２】
前記突部は、１個または複数の突部からなる単位突部が前記樹脂成形体の表面に均等に分布している請求項１記載の装飾用シール材付き樹脂成形体。
【請求項３】
前記突部は、先端が曲面状であるか、または先端が平坦面でその周縁部が曲面状である請求項１または２記載の装飾用シール材付き樹脂成形体。
【請求項４】
前記単位突部は、その中心点を通るいずれかの線に関して線対称である請求項２記載の装飾用シール材付き樹脂成形体。
【請求項５】
前記突部の高さが、前記接着剤層の厚さの１／３以上である請求項１〜４のいずれかに記載の装飾用シール材付き樹脂成形体。
【請求項６】
前記突部と突部との間の間隔が、シール材を構成する基材の厚み以下である請求項１〜５のいずれかに記載の装飾用シール材付き樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テレビのフロントキャビネットやフロントパネルなどに利用される装飾用シール材付き樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、液晶テレビやプラズマテレビが人気を博している。これらのテレビは、その高級感を高めるため、エスカッションと称するフロントキャビネットやフロントパネルに、各種の装飾が施されている。
従来、この種のテレビのフロントキャビネットやフロントパネルは、塗装、特につや消し塗装等で仕上げ、その重厚さを売り物にするケースが多かった。
【０００３】
しかし、近年派手やかな高光沢による外観構成が好まれるようになってきている。テレビ画面の大型化に伴い、フロントパネルなどの縁の部分の占める割合が少なく、かつ映えるように高光沢で鏡のように写る仕様が増えてきた。
このような状況の中で、高光沢のシール材を貼る方式が出てきている。この方式では、高光沢塗装の難しさと相まって、貼り合わせたシール材に如何に平坦な表面を得るのかが大きな課題である。
【０００４】
一般的に、シール材を貼りつける場合には、下地の凹凸の影響を受けやすいので、下地の平坦度が問題となっているケースが多い。特に、樹脂成形品の場合には、成形時の樹脂の引け等によって平坦度を作りこむことは難しい。
【０００５】
図９は、従来のシール材を樹脂成形体の表面に貼りつける工程を示す。
シール材１０は、合成樹脂フィルムまたは紙からなり、表面に装飾を施された基材１１、およびその裏面に接合された接着剤層１２から構成されている。このシール材１０を、貼りつけようとするパネルを構成する樹脂成形体４０の上にセットし（図９（ａ））、シール材１０の表面に、大きさがシール材とほぼ同じかそれより大きい面積の加圧部材（図示しない）により、シール材の全面に均等な荷重をかける（図９（ｂ））。この荷重をかけた状態では、シール材の表面側は平坦に維持されるが、接着剤層１２は、その塗膜の厚みむらや樹脂成形体表面のうねり、あるいは空気を抱き込むなどにより、均一な層とはならない。次に、加圧を除去し、加圧部材を外す。そうすると、図９（ｃ）に示すように、接着剤層の不均一によりシール材１０の表面がうねりを持ったものとなる。
【０００６】
そこで、通常のシール材の場合には、下地に影響され難い厚みのあるものを接着剤層を介して貼るか、接着部位が限りなく少なくなるように接着剤層に非接着部位の中抜きを付ける構成がなされている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、接着剤層に非接着部位の中抜きを付けて接着部位を周縁部だけにした逃げ構造でも、下地の影響と接着材料の不均一性による凹凸を拾いやすいのが現状である。そのようにして貼りつけられたシール材は、高光沢のものほどゆがんでいることが目立ちやすい。
【０００８】
したがって、接着剤層付きシール材を貼る場合には、剛性のある厚みのあるシール材、材料にもよるが通常１ｍｍを超える厚みのシール材、に接着剤層を設けるのがよい。
しかしながら、加工性、作業性、材料価格等の点を鑑みて、厚みで０.５ｍｍ程度以下の薄いシール材を貼るケースがほとんどである。その場合、下地の凹凸の影響及び接着材料の厚みの不均一性の影響等を受けて、波打ったようなゆがんだ面を露出させてしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、樹脂成形体の装飾用シール材を貼りつけようとする表面に、多数の微細な突部を設け、裏面に接着剤層を有するシール材を加圧部材により加圧して前記突部を有する樹脂成形体の表面に接着するものである。
【００１０】
このようにして接着されたシール材付き樹脂成形体においては、樹脂成形体の突部がシール材の接着剤層に食い込み、それによって押し出される接着剤は突部と突部の間の空隙部に入り込む。したがって、突部と突部との間には、シール材を接着するときに突部により押し出される接着剤が逃げるに足る空隙を有することが必要である。一方、この空隙が大きくなると、シール材を支える突部がないためにシール材が樹脂成形体側へ沈み込むことになる。このシール材の沈み込みを防止できる空隙の大きさの限度は、シール材の剛性や厚みに依存する。
【００１１】
本発明は、上記のように、樹脂成形体の表面に設けた多数の突部をシール材の裏面に設けた接着剤層に圧入させることにより両者を接着するものであるから、シール材に設けた接着剤層の塗膜むらや弾性変形する厚みを吸収することができる。したがって、剛性のない厚みの薄いシール材を用いても、波打ったようなゆがんだ面を表出することがない。
【００１２】
樹脂成形体の表面に形成する突部は、１個または複数の突部からなる単位突部が前記樹脂成形体の表面に均等に分布しているのが好ましい。これによって、シール材の接着時にシール材に一定荷重をかけた場合、接着剤の逃げ代および空気の逃げ代が一様となり、シール材の膨れを生じることなく、平坦なシール材表面を形成することができる。
【００１３】
樹脂成形体の表面に形成する突部の先端は、曲面状であるか、または頂部が平坦面でその周縁部に曲面を有することが好ましい。この構成により、接着時の接着剤の逃げを円滑にするとともに接着面積を曲面部にまで広げ、接着強度を上げることができる。本発明では、樹脂成形体の全面が接着剤によりシール材と接着している状態とはならないから、突部の曲面部による接着強度の向上は非常に有効である。
【００１４】
樹脂成形体の表面に形成する突部の高さは、接着しようとするシール材の接着剤層の厚さの１／３以上であることが好ましい。また、突部間の間隔は、シール材を安定に支えるためには、基材と接着剤層から構成されるシール材の基材の厚み以下にするのが強度的に最適である。
また、本発明によると、シール材は樹脂成形体の全面に接合されるのではなく、樹脂成形体の表面に分布している突部に接着剤層を介して支持されるので、樹脂成形体の成形性によるうねり等があっても、突部の接着剤層への食い込みの程度の差によって、うねりによる突部の高さの違いは吸収できる。これによって、シール材の平坦度を保つことができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、シール材に設けられた接着剤層の粘性や厚みのばらつき、貼りつけ作業時のシール材と樹脂成形体との間の空気の抜け具合のばらつきなどによって起こるシール材の波打ち現象を抑制し、平坦な装飾面を与える装飾用シール材付き樹脂成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の装飾用シール材付き樹脂成形体は、樹脂成形体とその表面に貼りつけられた装飾用シール材とからなり、前記樹脂成形体はその表面に多数の微細な突部を有し、前記突部は、少なくともその先端が前記シール材の裏面に接合された接着剤層に埋まり込んでおり、かつ前記シール材は、実質的に前記突部に支えられて樹脂成形体側への沈み込みが抑制されていることを特徴とする。
【００１７】
本発明は、前記のように、樹脂成形体の表面に設けた多数の突部をシール材の裏面に設けた接着剤層に圧入させることにより両者を接着するものであり、いわば接着剤層を偏肉させ、見掛け上シール材の表面を均一化するものである。
【００１８】
以下に、本発明の好ましい実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は、テレビのフロントキャビネットを示す。このフロントキャビネット１は、４辺を一体にした樹脂成形体からなり、上辺２および下辺３が本発明の対象としている装飾用シール材を貼りつける部位である。側辺４および５はスピーカ部であり、ここには別の装飾が施されている。６は操作パネルを表す。
【００１９】
図２は、フロントキャビネット１の上辺２および下辺３にそれぞれ貼りつけるシール材７および８を表す平面図である。これらのシール材の表面には高光沢の装飾が施されている。このようなシール材１０は、例えば図３に示すように、合成樹脂または紙のシートからなる基材１１、およびその裏面に接合された接着剤層１２からなる。接着剤層１２は、基材１１に接着剤をコーティングするか、単層もしくは複数層のシート状接着剤層または両面接着テープを貼りつけることにより形成する。
本発明によると、容易に平坦な表面を有するシール材付き樹脂成形体を得ることができるから、１ｍｍ以下の薄い基材を用いたシール材を適用することができる。特に、厚みが０．７ｍｍ以下で、０．１ｍｍ程度までの基材を用いたシール材に適用したときに効果を発揮する。一方、樹脂成形体は、特に限定されるものではないが、通常厚み２〜３ｍｍ程度のものが用いられる。
【００２０】
次に、シール材１０を上記のようなフロントキャビネットに貼りつける工程を図４を参照して説明する。
シール材１０を貼りつけるための、フロントキャビネットの一部を構成する樹脂成形体２０は、例えば図５に示すようなパターンで、表面に多数の突部２１を有している。このような成形体を成形するための金型は、その表面に、前記の突部に対応する凹部をエッチングにより形成することにより容易に準備することができる。
【００２１】
図４（ａ）は、樹脂成形体２０の突部２１を有する表面に、シール材１０をセットした状態を示す。次に、シール材１０の表面に、大きさがシール材とほぼ同じかそれより大きい面積の加圧部材（図示しない）により、シール材の全面に均等な荷重をかける。これにより、図４（ｂ）に示すように、突部２１は接着剤層１２内に食い込む。突部により押し出される接着剤は１３で示すように、突部２１と突部２１との間の空隙部にはみ出す。前記の荷重をかけた状態を所定時間維持した後、加圧を解除し、加圧部材をは外す。こうして、図４（ｃ）に示すように、表面が平坦なシール材を固定した樹脂成形体が得られる。
【００２２】
本発明は、基材の厚みが０．７ｍｍ以下の薄いシール材に適用した場合に特に効果を発揮する。前記のような薄いシール材には、その接着剤層の厚みが１００〜３００μｍ程度のものが用いられる。このようなシール材に対して、樹脂成形体の表面に設ける突部は、図５のようなパターンの場合、高さは接着剤層の厚みの１／３以上で、径が１ｍｍまたはそれ以下が好ましい。また、突部間の間隔は、１ｍｍまたはそれ以下が好ましい。これらの条件は、図４の貼りつけ工程からも理解されるように、加圧工程において押し出される接着剤が容易に突部間の空隙に逃げることができ、しかもシール材が支えがないために沈む現象を生じさせないという観点から決定される。
【００２３】
図６は、樹脂成形体の表面に形成する突部の好ましい実施の形態を示す縦断面図である。上記の例に示した突部２１は、図６（ａ）に示すように、先端が丸みを帯びた曲面で形成されている。図６（ｂ）の突部２１Ａは、頂部が平坦な面２２となっており、その周縁部が曲面部２３となっている。このように、突部の先端に、曲面部を有すると、貼りつけ工程の加圧時に、押し出される接着剤の逃げを円滑にする。さらには、突部の曲面部に接着剤が回り込むので、接着面積が増大し、シール材の接着強度が向上する。
【００２４】
図７は、図６（ｂ）のように、先端に平坦部とその周縁部の曲面部とを有する突部の平面図を示す。図７（ａ）は、図６（ｂ）に縦断面図を示した突部２１Ａで、横断面が円形である。図７（ｂ）は細長で横断面が略楕円形の突部２１Ｂを表しており、頂部に平坦面２２Ｂを有し、その周縁部に曲面部２３Ｂを有する。
【００２５】
図８は、突部の形状および配列の好ましい実施の形態を示す平面図である。図８（ａ）は、細長で横断面が略楕円形の１つの突部を、長手方向が直交するように配列した４個の突部で囲むようにした例である。図８（ｂ）は、略Ｔ字状の突部を同じ向きにして配列した例である。このように、単位となる突部が樹脂成形体の表面に均等に分布しているのが好ましい。また、単位となる突部または単位突部を構成する個々の突部は、その中心点を通るいずれかの線に関して線対称であることが好ましい。図８に示す突部および単位の突部は、一点鎖線の左右で対称形である。これによって、シール材の接着時にシール材に一定荷重をかけた場合、接着剤の逃げ代および空気の逃げ代が一様となり、シール材の膨れを生じることなく、平坦なシール材表面を形成することができる。
【００２６】
次に、樹脂成形体の表面に円錐形の突部を作り、その先端部を突部の軸に垂直方向に切りとることにより、各種の径の平坦面を有する突部を準備した。これらの樹脂成形体に約２００μｍの厚みの接着剤層を有するシール材を２ｋｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけて接合し、突部がどの程度接着剤層に食い込んでいるかを調べた。その結果を図１０に示す。ここには図７（ａ）に示すような円柱状の突部で実験した結果を示しているが、図７（ｂ）に示すような細長な突部の場合もその平坦面の狭い方の幅を円柱状の突部の平坦面の径に置き換えれば、図１０と同様の結果が得られた。したがって、図１０では、横軸は幅、すなわち、図７（ａ）の突部の平坦面の径または図７（ｂ）の細長形状の平坦面の狭い方の幅を表している。
【００２７】
図１０から明らかなように、突部の幅が０．２ｍｍを超えると接着剤層への食い込み度合いが少なくなり、０．３ｍｍを超えると接着剤層への食い込みが殆どなくなる。したがって、樹脂成形体の引けなどによるうねりや凹凸の影響を受けずにシール材の平坦な表面を形成するには、樹脂成形体の突部の幅は、平坦面の周囲の曲面部を考慮して、０．３ｍｍ以下にするのが適当である。より好ましくは０．２ｍｍ以下である。また、突部の高さは、接着剤層の厚みの１／３以上とすれば、突部を接着剤層へ埋め込むことが可能となる。適当な接着剤層の厚みは５０〜３００μｍであり、突部の高さは、２０〜１００μｍ以上で、３００μｍ程度までである。
次に、突部間の間隔は、前述のシール材を安定に支えるためにはシール材の基材の厚み以下にするのが強度的に最適である。また、接着剤層の硬度や性状、および貼り付け作業時の環境によっても若干の差があるが、突部による支えがなくなることによりシール材が沈み込むのを抑制するには、最も狭いところで０．５ｍｍ以下、最も広いところで１ｍｍ以下であることが好ましい。突部としては、図５の円柱状のものの他、図７および図８のように、幅に対して長さが幅の３〜４倍程度のものを示した。しかし、幅が上記のような適切な範囲にあれば、約５０ｍｍ程度の長さを有するものでも適用することができる。
【００２８】
以上の実施の形態においては、テレビ用のフロントパネルに適用する例を示したが、本発明は、この種のディスプレイ装置に限らず各種機器の装飾用パネルなどに利用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明は、シール材の波打ち現象を抑制し、平坦な装飾面を与える装飾用シール材付き樹脂成形体を提供することができる。したがって、本発明は、特に、高光沢の装飾を施したシール材を貼りつけるテレビなどのフロントパネルに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施の形態におけるテレビのフロントキャビネットを示す正面図である。
【図２】同フロントキャビネットの上辺および下辺にそれぞれ貼りつけるシール材を表す平面図である。
【図３】シール材の構成を示す断面図である。
【図４】シール材を樹脂成形体の表面に貼りつける工程を示す縦断面図である。
【図５】樹脂成形体の表面に形成される突部の配列のパターンの例を示す平面図である。
【図６】樹脂成形体の表面に形成される突部の好ましい実施の形態を示す縦断面図である。
【図７】樹脂成形体の表面に形成される突部の好ましい実施の形態を示す平面図である。
【図８】樹脂成形体の表面に形成される突部の配列のパターンの他の例を示す平面図である。
【図９】シール材を樹脂成形体の表面に貼りつける従来例の工程を示す縦断面図である。
【図１０】樹脂成形体の突部の狭い方の幅と接着剤層への突部の食い込み度合いとの関係を示す図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  フルントキャビネット
２  上辺
３  下辺
４、５  側辺
６  操作パネル
７、８、１０  シール材
１１  基材
１２  接着剤層
１３  接着剤のはみ出し部
２０  樹脂成形体
２１  突部
２２  平坦面
２３  曲面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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