(57)【要約】  【課題】  清浄な環境下にて大サイズの素材原板に所定の加工プロセスを施して製造される基幹部品に周辺部品を組付けてなる電子機器を歩留り良く効率的に生産することが可能な製造工場を提供する。  【解決手段】  大サイズのガラス基板に清浄な環境下にて一連の加工プロセスを施し、基幹部品としての液晶パネル原板を製造するＬＣＤ棟１と、液晶パネル原板に複数の周辺部品を組付ける組付けプロセスを実施し、電子機器としての液晶テレビを製造するＴＶ棟２とを、液晶テレビ原板を搬送可能な原板搬入路３により連絡し、ＬＣＤ棟１にて製造された液晶パネル原板を原板搬入路３を介してＴＶ棟２に直接搬入することにより、輸送中の損傷、汚損等の輸送事故の発生を未然に防止し、最終製品となる液晶テレビを、歩留り良く効率的に生産する。【選択図】      図１
2006154960.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
清浄な環境下にて実施される一連の加工プロセスを経て製造される基幹部品を用い、該基幹部品に周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、
前記加工プロセスが実施される第１棟と、
前記組付けプロセスが実施される第２棟と、
前記第１棟及び第２棟を、前記基幹部品を外部との非接触下にて搬送可能に連絡する棟間搬送路と
を備えることを特徴とする電子機器の製造工場。
【請求項２】
大サイズの素材原板に一連の加工プロセスを施して製造される基幹部品を用い、該基幹部品に周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、
前記加工プロセスが実施される第１棟と、
前記組付けプロセスが実施される第２棟と、
前記第１棟及び第２棟を、前記基幹部品を搬送可能に連絡する棟間搬送路と
を備えることを特徴とする電子機器の製造工場。
【請求項３】
前記組付けプロセスの各段階において得られる中間製品の出荷部を、前記組付けプロセスの終端において得られる最終製品の出荷部と共に備える請求項１又は請求項２記載の電子機器の製造工場。
【請求項４】
前記第２棟と搬出路を介して連絡され、夫々の出荷部から出荷される中間製品及び最終製品を一括して搬出する搬出路と、該搬出路を介して前記第２棟に連絡された物流倉庫とを備える請求項３記載の電子機器の製造工場。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、画像表示のための液晶パネルを基幹部品とし、この液晶パネルに種々の周辺部品を組付けて液晶テレビを製造する工場に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像表示部としての液晶パネルを備える液晶テレビは、前記液晶パネルの周縁に設けたソースライン及びゲートラインにドライバを接続し、ベゼル（枠体）を取り付けて液晶モジュールを作成し、次に、この液晶モジュールの一面にバックライトユニットを組付けて液晶ユニットを作成し、次に、この液晶ユニットにチューナ回路を実装してテレビモジュールを作成し、最後に、テレビ回路用の各種の回路部品が実装されたテレビ回路基板を組付け、またキャビネット、スピーカ等の外装部品を組付ける一連の組付けプロセスを経て製造される。
【０００３】
このような液晶テレビの製造は、基幹部品となる液晶パネルが、一枚のガラス基板の一面に液晶駆動素子をアレー状に形成するアレー基板の作成プロセス、他の一枚のガラス基板の一面にカラーフィルタをパターン形成するカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）の作成プロセス、及びこれらのアレー基板及びＣＦ基板を相互間に液晶を封止して貼り合わせる貼り合わせプロセス等、高レベルの環境清浄度が要求される一連の加工プロセスを経て製造されることから、従来から一般的に、専用のパネル製造工場にて液晶パネルを製造し、製造された液晶パネルを、トラック輸送等の輸送手段により組立て工場に供給して、前述した組付けプロセスを実施するようにしている。
【０００４】
なお、液晶パネルの製造工程と同等の環境清浄度が要求される製造プロセスを含む半導体製造工場に関しては、従来から多くの提案（例えば、特許文献１、２参照）がなされているが、液晶パネルを製造し、この液晶パネルに周辺部品を組付けて液晶テレビを製造する工場に関する提案はなされていない。
【特許文献１】特開平１０−１１６７５８号公報
【特許文献２】特開平１１−１７６７１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
さて近年の液晶テレビは、画像表示部としての液晶パネルの大サイズ化が進められており、一方液晶パネルの製造においては、生産性の向上を図るべく、素材原板として用いる単一のガラス基板から複数枚の液晶パネルを作成することが一般的に行われている。このような事情により近年においては、前記アレー基板及びＣＦ基板の素材として、1500mm×1800mmにも達する大サイズの素材原板が用いられるようになっている。
【０００６】
ところが、このように大サイズ化された液晶パネルを備える液晶テレビの製造工場において、従来と同様の製造態勢にて対応しようとした場合、パネル製造工場から供給される大サイズの液晶パネルが、組立て工場への輸送の間に損傷又は汚損する輸送事故が発生する虞れが高くなり、製品歩留りの低下を招くという問題がある。このような輸送事故の発生は、液晶パネルを梱包して輸送することにより緩和し得るが、大サイズの液晶パネルに対する荷造り及び荷解きに多大の手間を要し、輸送コストの増大を招くこととなり、好ましい対策ではない。
【０００７】
なおこの問題は、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル等、液晶パネル以外のフラットパネルを画像表示部として備えるフラットパネルテレビの製造工場等、清浄な環境下での加工プロセスを経て製造される基幹部品、更には、大サイズの素材原板の所定の加工プロセスを施して製造される基幹部品を用いる電子機器の製造工場全般において同様に発生する問題である。
【０００８】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、清浄な環境下にて大サイズの素材原板に所定の加工プロセスを施して製造される基幹部品に周辺部品を組付けてなる電子機器を歩留り良く効率的に生産することが可能な製造工場を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る電子機器の製造工場は、清浄な環境下にて実施される一連の加工プロセスを経て製造される基幹部品を用い、該基幹部品に周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、前記加工プロセスが実施される第１棟と、前記組付けプロセスが実施される第２棟と、前記第１棟及び第２棟を、前記基幹部品を外部との非接触下にて搬送可能に連絡する棟間搬送路とを備えることを特徴とする。
【００１０】
本発明においては、清浄な環境下での加工プロセスの実施により基幹部品を製造する工場棟（第１棟）と、この基幹部品に対する一連の組付けプロセスの実施により周辺部品が組付けられた最終製品を製造する工場棟（第２棟）とを、棟間搬送路にて連結された別棟とし、第１棟にて製造された基幹部品を棟間搬送路を利用して外部と接触させることなく第２棟に搬入し、周辺部品の一連の組付けを連続して行わせ、工場間での基幹部品の輸送を不要として、輸送中の損傷、汚損等の輸送事故の発生を、煩雑な荷造り及び荷解きの手間を要することなく未然に防止し、最終製品となる電子機器を歩留り良く効率的に生産する。
【００１１】
また本発明に係る電子機器の製造工場は、大サイズの素材原板に一連の加工プロセスを施して製造される基幹部品を用い、該基幹部品に周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、前記加工プロセスが実施される第１棟と、前記組付けプロセスが実施される第２棟と、前記第１棟及び第２棟を、前記基幹部品を搬送可能に連絡する棟間搬送路とを備えることを特徴とする。
【００１２】
本発明においては、大サイズの素材原板に対する加工プロセスの実施により基幹部品を製造する工場棟（第１棟）と、この基幹部品に対する一連の組付けプロセスの実施により周辺部品が組付けられた最終製品を製造する工場棟（第２棟）とを、棟間搬送路にて連結された別棟とし、第１棟にて製造された基幹部品を棟間搬送路を利用して第２棟に搬入し、周辺部品の一連の組付けを連続して行わせ、工場間での基幹部品の輸送を不要として、輸送中の損傷、汚損等の輸送事故の発生を、煩雑な荷造り及び荷解きの手間を要することなく未然に防止し、最終製品となる電子機器を歩留り良く効率的に生産する。
【００１３】
また本発明に係る電子機器の製造工場は、前記組付けプロセスの各段階において得られる中間製品の出荷部を、前記組付けプロセスの終端において得られる最終製品の出荷部と共に備えることを特徴とする。
【００１４】
本発明においては、第２棟の組付けプロセスの各段階に中間製品の出荷が可能な出荷部を設け、これらの中間製品を使用する他の機器製造工場への供給を可能とし、各工程の効率的な運用を図る。液晶テレビの製造工場の場合、液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット及びテレビモジュールを中間製品として出荷することができる。
【００１５】
また本発明に係る電子機器の製造工場は、前記第２棟と搬出路を介して連絡され、夫々の出荷部から出荷される中間製品及び最終製品を一括して搬出する搬出路と、該搬出路を介して前記第２棟に連絡された物流倉庫とを備えることを特徴とする。
【００１６】
本発明においては、第２棟から出荷される中間製品及び最終製品を共通の搬出路により連絡された物流倉庫に集め、効率的な格納及び出荷を行わせる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る電子機器の製造工場においては、棟間搬送路により連絡された第１棟と第２棟とを備え、第１棟内にて清浄な環境下での加工プロセスの実施により製造された基幹部品を、棟間搬送路を利用して外部と接触させることなく第２棟に搬送し、周辺部品の組付けのための一連の組付け工程を実施するから、輸送事故に起因する歩留りの低下を防止し、また各工程における生産状況を高精度に把握して、最終製品となる電子機器を、歩留り良く効率的に一貫生産することが可能となる。
【００１８】
また本発明に係る電子機器の製造工場においては、棟間搬送路により連絡された第１棟と第２棟とを備え、第１棟内にて大サイズの素材原板に所定の加工プロセスを施して製造された基幹部品を、棟間搬送路を利用して第２棟に搬送し、周辺部品の組付けのための一連の組付け工程を実施するから、輸送事故に起因する歩留りの低下を防止し、また各工程における生産状況を高精度に把握して、最終製品となる電子機器を、歩留り良く効率的に一貫生産することが可能となる。
【００１９】
また本発明に係る電子機器の製造工場においては、組付けプロセスの各段階に中間製品の出荷部を設けたから、夫々の中間製品を、これらを使用する機器の製造工場に出荷することができ、組付けプロセスの効率的な運用が可能となる。
【００２０】
更に、最終製品と中間製品との共通の搬出路を介して物流倉庫に集めたから、効率的な格納及び出荷を行わせることが可能となる等、本発明は優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。図１は、本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す正面図、図２は、同じく平面図である。
【００２２】
これらの図に示された製造工場は、画像表示のために液晶パネルを用いてなる液晶テレビを、素材原板としてのガラス基板の段階から一貫生産すべく構成された液晶テレビの製造工場であり、近接して並ぶ第１棟（ＬＣＤ棟１）と第２棟（ＴＶ棟２）とに分棟され、これらを棟間搬送路としての原板搬入路３により連絡した構成となっている。また図２に示す如く、ＬＣＤ棟１とＴＶ棟２との間には、物流倉庫４が設けられ、製品搬出路５によりＴＶ棟２に連絡されている。
【００２３】
ＬＣＤ棟１は、素材原板としてのガラス基板に一連の加工プロセスを施し、基幹部品としての液晶パネル原板を製造するための棟であり、略同寸の２枚のガラス基板（マザーガラス）を用い、まず、一方のガラス基板の一面にＴＦＴ（Thin Film Transistor）等の液晶駆動素子をアレー状に形成し、この形成域の上に、共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成する一方、他方のガラス基板の一面に、夫々の液晶駆動素子と対応するようにカラーフィルタをパターン形成し、この形成域の上に、保護膜を介して共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成して、駆動素子アレーを備えるアレー基板と、カラーフィルタを備えるカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）とを作成する。
【００２４】
駆動素子アレー及びカラーフィルタは、夫々のガラス基板の面上に設定された複数の形成域に夫々設けられる。図３は、液晶パネル原板の製造工程の説明図である。図３（ａ）に示すアレー基板には、ガラス基板10の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に駆動素子アレー11，11…が、夫々の二辺に沿わせたソースライン12，12…及びゲートライン13，13…と共に設けられている。同じくＣＦ基板には、ガラス基板14の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に、アレー基板における駆動素子アレー11，11…と対応するようにカラーフィルタ15，15…が設けられている。
【００２５】
次に図３（ｂ）に示す如く、アレー基板の面上に駆動素子アレー11，11…の形成域の夫々を囲うようにシール剤を塗布してシール縁16，16…を形成し、このアレー基板の上にＣＦ基板を、駆動素子アレー11，11…の形成域とカラーフィルタ15，15…の形成域とが対向するように位置決めし、両基板を貼り合わせて一体化する。これにより、アレー基板とＣＦ基板との間には、シール縁16，16…により囲繞され、適宜に配したスペーサにより一定の間隙に保たれた封止空間が形成され、この封止空間内に液晶を封止して、４つの液晶パネル域17，17…を備える液晶パネル原板18が、図３（ｃ）に示す如く製造される。
【００２６】
液晶の封止は、アレー基板とＣＦ基板との貼り合わせの前、後のいずれの段階において行ってもよく、封止された液晶は、駆動素子アレー11，11…及びカラーフィルタ15，15…の形成域を被覆する配向膜の作用により一定方向に配列される。なお、封止空間を形成するシール縁16，16…には、導電性の粒子を含ませてあり、これらのシール縁16，16…は、アレー基板とＣＦ基板との接着剤としての作用をなすと共に、ＣＦ基板側のカラーフィルタ15，15…の駆動ラインをアレー基板側に引き出す引き出し線としての作用もなすようにしてある。
【００２７】
ＬＣＤ棟１においては、図１に示す如く、素材原板としての大サイズのマザーガラスが搬入され、このマザーガラスを洗浄した後、前述したアレー基板の作成とＣＦ基板の作成とが並行して実施され、図３に示す如く、作成されたアレー基板及びＣＦ基板を液晶の封止下にて貼り合わせる貼り合わせ工程を経て液晶パネル原板18が製造される。
【００２８】
なおＬＣＤ棟１は、複数階に階層分けされており、素材として搬入されるマザーガラスは、図１中に矢符により示す如く、一旦最上階に引き上げられ、下階層に向けて順次搬送される間に進行する前述した一連の加工プロセスを経て液晶パネル原板18が製造される。このような液晶パネル原板18の加工プロセスは、夫々に最高レベルの環境清浄度が要求されるため、ＬＣＤ棟１の内部は、プロセス毎にクリーンルームを構成し、所望の環境清浄度が得られるようにしてある。このように製造された液晶パネル原板18は、所定のサイズに一次分断され、下階層に設けられた原板搬入路３を経てＴＶ棟２に搬入される。
【００２９】
原板搬入路３は、ＬＣＤ棟１及びＴＶ棟２の一部のみと連通され、外部から完全に遮断されており、この原板搬入路３内での液晶パネル原板18の搬送は、例えば、専用の搬送トレーに載置した状態で梱包することなく行われる。これによりＬＣＤ棟１にて製造される液晶パネル原板18を、ＬＣＤ棟１の内部、即ち、製造時と同等の清浄度を保ってＴＶ棟２に搬入することができ、また、損傷、汚損等の輸送事故の発生を略完全に防止することができる上、荷造り及び荷解きに要する手間を排除することができる。また、ＬＣＤ棟１が原板搬入路３のみによりＴＶ棟２に連絡された別棟であることから、ＬＣＤ棟１の内部環境を、液晶パネル原板18の製造に要求される高い清浄度に保つことができる。
【００３０】
ＬＣＤ棟１内部の最終工程となる一次分断は、ＴＶ棟２への搬入対象物を小さくして、原板搬入路３の小型化を図るべく行われるものであり、前述の如く、４つの液晶パネル域17，17…を有して製造される液晶パネル原板18の場合、図３（ｃ）中に２点鎖線により示す如く、長手方向の中央部において２分割し、両側に各２つの液晶パネル域17，17を残すように行われる。
【００３１】
この一次分断は、４つの液晶パネル域17，17…を一つ毎に切り離すように行ってもよいが、ＬＣＤ棟１において製造される液晶パネル原板18は、最終的に得るべき液晶パネルのサイズに応じて、６つ、８つ、更には、それ以上の液晶パネル域17，17…を備える場合があり、これらの全てに対して液晶パネル域17，17…毎の切り離しを行った場合、原板搬入路３内での搬送対象物のサイズが多様化し、例えば、搬送用トレーの種類が多くなる等、搬送系の複雑化を招くという問題がある。前述した２分割等により、分割数を制限して一次分断を実施することにより、サイズの多様化を回避しつつ搬送対象物を小型化することができる。
【００３２】
製品搬出路５は、ＴＶ棟２の側から原板搬入路３に並設され、中途部にて分岐されて物流倉庫４に連絡されている。この製品搬出路５は、後述の如くＴＶ棟２から出荷される製品（最終製品及び中間製品）を搬出すべく設けられており、搬出された製品は物流倉庫４に一旦格納される。なお原板搬入路３と製品搬出路５との並設は、内部の連通を遮断された構造物としての並設であり、製品搬出路５内を搬送される製品の影響による原板搬入路３の内部の清浄度の低下を防止するようにしてある。
【００３３】
ＴＶ棟２においては、原板搬入路３を経てＬＣＤ棟１から搬入される液晶パネル原板18に対し、複数の周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスが実施され、最終製品となる液晶テレビが製造される。一連の組付けプロセスは、液晶パネル原板18から液晶パネルを製造する第１プロセス、第１プロセスの製品である液晶パネルを用いて液晶モジュールを製造する第２プロセス、第２プロセスの製品である液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、第３プロセスの製品である液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセス、及び第４プロセスの製品であるテレビモジュールを用いて、最終製品となる液晶テレビを製造する第５プロセスであり、第１〜第４プロセスは、後述の如く、夫々の製品（液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット、テレビモジュール）を中間製品として、第５プロセスを終えて得られる最終製品としての液晶テレビと共に出荷可能に構成されている。
【００３４】
ＴＶ棟２の内部は、図１に示す如く、５階層に階層分けされている。原板搬入路３は、ＴＶ棟２の２階に連絡され、更に、最上階である５階に延設されており、搬入される液晶パネル原板18は、図１中に矢符により示す如く、一旦５階に引き上げられ、下階層に向けて搬送される間に進行する第１〜第５プロセスを経て液晶テレビが製造される。このようにＴＶ棟２を階層分けしたことにより、各階層にて後述の如く実施される第１〜第５プロセスに要求される環境清浄度の差異への対応が容易となるという効果があり、第１〜第５プロセスを上階層から下階層への順に進行させることにより、プロセスの進行に伴って後述の如く重量を増す物品の層間搬送が容易となるという効果がある。
【００３５】
なおこの実施の形態においては、５階において第１プロセスが、４階において第２プロセスが、３階において第３及び第４プロセスが、２階及び１階において第５プロセスが夫々実施されるが、夫々のプロセスと各階層との組合わせは、第１プロセスを最上階とし、プロセス順に下階層となる組合わせであれば適宜に選定することができる。
【００３６】
ＴＶ棟２の１階においては、第５プロセスに含まれるテレビ回路基板の実装と、第１〜第５プロセスにおいて夫々発生する製品の梱包が行われる。テレビ回路基板の実装においては、多くの実装部品が使用され、またこれらの実装部品のハンダ付けに高い位置決め精度が要求される。テレビ回路基板の実装プロセスを１階において実施するのは、実装部品の搬入時における外部との接触を１階にて完結し、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を最小限に保つと共に、実装部品の位置決め精度への床振動が及ぼす影響を軽微に抑えるためである。なお、２階〜５階において夫々使用する外部調達部品の受け入れもまた１階においてなされ、夫々を必要とする階層に搬入される。
【００３７】
また、第１〜第５プロセスにて発生する製品の梱包を１階において実施するのは、梱包前に行われる温度検査を一括して実施するためであり、更に、梱包時に発生する塵埃を１階に止め、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を排除するためである。
【００３８】
図４は、２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図であり、夫々の階層の平面図が示されている。本図に示す如く各階層には、一側（入側）から他側（出側）に向けて、搬入部20、ストック部21、生産ライン22及び検査部23が設けられ、この検査部23の出側には、下階層への搬出のための搬出部24と、外部への出荷のための出荷部25とが並設されている。なお、第５プロセスの実施により最終製品となる液晶テレビが製造される２階には、搬出部24は存在せず、出荷部25のみが設けられる。
【００３９】
搬入部20においては、夫々の上階層から搬入される前プロセスの製品が受け入れられ、また夫々のプロセスにおいて使用する外部調達部品が、１階から搬入される。なお、５階の搬入部20においては、原板搬入路３から搬入される液晶パネル原板18の受け入れがなされ、また２階の搬入部20においては、上階層である３階からの搬入製品と共に、１階での実装を終えたテレビ回路基板の受け入れがなされることは前述の如くである。
【００４０】
搬入部20に受け入れられた物品は、物品毎に所定の貯留スペースが確保されたストック部21に一旦貯留され、生産ライン22からの要求に応じて払い出される。このようなストック部21を設けることにより、前プロセスにおいて夫々発生する虞れのあるライン事故が後プロセスに与える影響を軽微に抑えることができる。即ち、ストック部21は、プロセス間でのバッファとしての機能を果たすものであり、ＴＶ棟２における生産の停滞を防止するために設けてある。
【００４１】
生産ライン22においては、ストック部21から払い出された上階層又はＬＣＤ棟１からの搬入物品と、１階から搬入された周辺部品とを用い、後述する如き夫々の組付けプロセスが実施される。これにより製造された各階層毎の製品は、検査部23における後述する検査を終えた後、３〜５階においては、搬出部24と出荷部25とに振り分けられ、２階においては、出荷部25に送り込まれる。
【００４２】
搬出部24は、検査部23での検査を終えた製品を下階層に搬出し、この下階層の搬入部20に受け渡す動作をなす搬送手段であり、搬出部24及び搬入部20による製品の搬送は、図１中に矢符により示す如く、各階層の天井付近を利用して行われ、各階の床面上に並設されるストック部21、生産ライン22及び検査部23のレイアウトに支障を来さないようにしてある。
【００４３】
出荷部25は、検査部23での検査を終えた各階層の製品を梱包のために１階に搬送すると共に、また１階での梱包を終えた製品を２階に戻して、製品搬出路５に受け渡す動作をなす搬送手段であり、これらの製品は、前述の如く、製品搬出路５を経て物流倉庫４に搬送される。物流倉庫４は、各階にて製造される製品（中間製品及び最終製品）毎に所定の格納スペースが確保された自動倉庫であり、製品搬出路５から物流倉庫４に送り込まれた製品は、夫々の格納スペースに一旦格納され、外部からの注文に基づく出荷計画に従って払い出されて工場外に出荷される。
【００４４】
このように、一連の組付けプロセスの各段階において各階層の出荷部25を経て出荷される中間製品は、最終製品としての液晶テレビと共に、共通の製品搬出路５を経て物流倉庫４に集中して格納されるから、効率的な格納が可能となる上、在庫管理及び出庫管理が容易となる。更には、物流倉庫４の格納及び出荷状況を、ＴＶ棟２及びＬＣＤ棟１での生産計画の構築及び修正のためのフィードバック情報として利用することができ、効率的な生産態勢を確立することが可能となる。
【００４５】
次に、２〜５階の生産ライン22において行われる第１〜第５プロセスについて、進行順に説明する。５階の生産ライン22においては、ＬＣＤ棟１から搬入された液晶パネル原板18を用いて液晶パネルを製造する第１プロセスが実施される。図５は、第１プロセスである液晶パネルの製造プロセスの説明図である。
【００４６】
液晶パネル原板18は、図５（ａ）に示す如く、面内に複数（図においては２つ）の液晶パネル域17，17…を備えており、第１プロセスにおいてはまず、液晶パネル原板18を液晶パネル域17，17…毎に切り離す二次分断が実施され、次に、図５（ｂ）に示す如く、分断された液晶パネル原板 18aが洗浄され、最後に、図５（ｃ）に示す如く、洗浄されたパネル原板 18aの両面に、周辺部品としての光学シート 18b,18bが被着（貼着）されて、図５（ｄ）に示す如く液晶パネル19が製造される。
【００４７】
なお、光学シート 18b,18bは、偏光シート、視野拡大シート、反射防止シート等、種々の光学的作用をなすシートを、用途に応じて選択し積層して形成されており、これらの光学シート 18b,18bの貼着の後には、貼着面に残された気泡を吸引除去するために、高温下にて真空引きを行うオートクレープ処理が行われ、また、必要であれば、液晶の特性を安定化させるべく所定時間高温下に曝すエージング処理が行われる。
【００４８】
このように製造された液晶パネル19は、検査部23において、光学シート 18b,18bの貼着状態の良否を目視検査するＳＬ検査を実施した後、前述の如く、搬出部24により４階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。この液晶パネル19の出荷は、液晶モジュール、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００４９】
４階の生産ライン22においては、５階から搬入される液晶パネル19を用いて液晶モジュールを製造する第２プロセスが実施される。この第２プロセスにおいては、まず、端子露出及び面取りが行われる。図６は、端子露出及び面取り処理の説明図であり、液晶パネル19の周縁部を拡大して示す横断面図である。
【００５０】
液晶パネル19は、駆動素子アレー11が形成されたアレー基板 19aと、カラーフィルタ15が形成されたＣＦ基板 19bとを対向させ、シール縁16による封止空間内に液晶 19cを封止して、図６（ａ）に示す如く構成されている。アレー基板 19aには、シール縁16の外側に位置し、駆動素子アレー11に接続されたソースライン12（及びゲートライン13）が設けられており、第２プロセスの端子露出は、ＣＦ基板 19bの周縁部をシール縁16よりも外側において所定幅に亘って切除し、ソースライン12（又はゲートライン13）を露出させるために行われる。図６（ｂ）には、端子露出後の状態が示してあり、図中に２点鎖線により示す部分が切除される。
【００５１】
また面取りは、端子露出のために切除されたＣＦ基板 19bの端縁を、アレー基板 19aの端縁と共に、図６（ｂ）に示す如く面取りする処理であり、後続するプロセスでの液晶パネル19の取り扱い時に、欠け、割れ等の不具合が生じることを未然に防止するために、研磨又は加熱により行われる。
【００５２】
このような端子露出及び面取りの後、前述の如く露出されたソースライン12及びゲートライン13に対して、周辺部品としてのドライバ（ソースドライバ及びゲートドライバ）を実装し、同じく周辺部品としてのベゼルを組付けて液晶モジュールが製造される。
【００５３】
なお、ドライバの実装は、公知の如く、ＴＣＰ（Tape Career Package ）として供給されるドライバＩＣをＴＡＢ（Tape Autometed Bonding）方式にてソースライン12及びゲートライン13に接続するＴＣＰ実装、又はドライバＩＣをアレー基板11上に搭載し、ソースライン12及びゲートライン13に直接接続するＣＯＧ（Chip  On  Glass ）実装により行われる。前記ベゼルは、ドライバの実装部を保護するための枠体である。またこのとき、液晶コントロール基板の組付けも行われ、必要であれば、液晶及び回路の特性を安定化させるためのエージング処理が行われる。
【００５４】
このように製造された液晶モジュールは、後続する検査部23において、動作状態の良否を確かめる動作試験を実施した後、前述の如く、搬出部24により３階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。液晶モジュールの出荷は、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００５５】
３階の生産ライン22においては、４階から搬入される液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、及び第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセスが実施される。
【００５６】
液晶ユニットは、第２プロセスにおいて製造された液晶モジュールに、周辺部品としてのバックライトユニットを組付けて製造される。バックライトユニットは、冷陰極蛍光管等の光源と、該光源の発光を一面全体に均等化して出射する導光板と、該導光板の出射面に被着された光学シート（光拡散シート、プリズムシート等）とを備え、液晶パネルにアレー基板の側から光照射し、液晶パネルの表示画像を視認可能とするために必要なものである。第３プロセスには、このようなバックライトユニットの組立てプロセスを含ませてもよい。
【００５７】
このように製造された液晶ユニットの一部は、エージング処理の後、第４プロセスを経ることなく後続する検査部23に送られ、動作及び外観検査を実施した後、出荷部25を経て中間製品として出荷される。液晶ユニットの出荷は、液晶ユニットを表示手段として用いる各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００５８】
テレビモジュールは、第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットに、周辺部品としてのチューナを実装し、同じく周辺部品としてのドライバを駆動するコントロール基板を実装して製造される。このように製造されたテレビモジュールは、必要であればエージング処理され、後続する検査部23において動作及び外観検査を行った後、搬出部24により２階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。この出荷は、液晶テレビを製造する他の工場に対してなされる。
【００５９】
２階の生産ライン22においては、３階から搬入されるテレビユニットと、１階から搬入されるテレビ回路基板とを用い、液晶テレビを製造する第５プロセスが実施される。このプロセスは、第４プロセスにおいて製造されたテレビモジュールに、周辺部品としてのテレビ回路基板を組付け、同じく周辺部品としてのスピーカ、キャビネット等の外装部品を組付けて行われる。
【００６０】
テレビ回路基板は、チューナから与えられる映像信号及び音声信号の処理回路、操作用のリモコンから与えられる操作信号を受信処理するリモコン回路等、テレビとしての動作に必要な各種の処理回路を備えており、このテレビ回路基板の実装プロセスは、前述の如く、振動の排除及び清浄度管理のために１階において行われる。
【００６１】
このように製造された液晶テレビは、全ての回路及び液晶の特性を安定化させるために最終的なエージング処理を行い、後続する検査部23において最終検査を行った後、出荷部25を経て最終製品として出荷される。なお最終検査は、電気調整、動作及び外観検査を含み、動作検査は、温度、湿度、振動等、使用状態において想定される各種の環境下にて実施して、信頼性の向上を図っている。
【００６２】
以上の如く構成された液晶テレビの製造工場においては、大サイズのガラス基板に対して清浄な環境下での加工プロセスを実施して、基幹部品としての液晶パネル原板18を製造するＬＣＤ棟１と、この液晶パネル原板18に対する一連の組付けプロセスの実施により周辺部品が組付けられた最終製品としての液晶テレビを製造するＴＶ棟２とを、棟間搬送路としての原板搬入路３を介して連結された別棟としたから、ＬＣＤ棟１にて製造された液晶パネル原板18を、原板搬入路３を利用して外部と接触させることなく、安全、確実にＴＶ棟２に搬入し、周辺部品の一連の組付けを連続して行わせることができ、工場間での基幹部品の輸送が不要となり、輸送中の損傷、汚損等の輸送事故の発生を、煩雑な荷造り及び荷解きの手間を要することなく未然に防止し、最終製品となる液晶テレビを歩留り良く効率的に生産することができる。
【００６３】
またＴＶ棟２内部での組付けプロセスの各段階にて得られる中間製品（液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット、テレビモジュール）の出荷部を備えたから、これらを使用する他の機器製造工場への供給が可能となり、各プロセスの効率的な運用が可能となる。更に、これらの中間製品を最終製品としての液晶テレビと共に、共通の製品搬出路５を介して物流倉庫４に集めたから、効率的な格納が可能となる上、在庫管理及び出庫管理が容易となり、効率的な生産態勢を確立することが可能となる。
【００６４】
なお以上の実施の形態においては、第１棟であるＬＣＤ棟１及び第２棟であるＴＶ棟２を複数の階層に階層分けしてあるが、本願発明は、第１，第２棟の一方又は両方が、一階層内に夫々のプロセスを展開してある棟、所謂、平屋棟である場合にも適用可能である。また、以上の実施の形態においては、液晶テレビの製造工場について説明したが、本発明は、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル等のフラットパネルを画面表示部として備えるフラットパネルテレビの製造工場においても全く同様に適用することができ、更には、清浄な環境下にて製造される基幹部品、又は大サイズの素材原板を用いて製造される基幹部品を用い、この基幹部品に複数の周辺部品を組付ける組付けプロセスを経て製造される電子機器の製造工場全般に適用することが可能であり、同様の効果が得られることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す正面図である。
【図２】本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す平面図である。
【図３】液晶パネル原板の製造工程の説明図である。
【図４】ＴＶ棟の２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図である。
【図５】第１プロセスである液晶パネルの製造プロセスの説明図である。
【図６】第２プロセスに含まれる端子露出処理の説明図である。
【符号の説明】
【００６６】
１    ＬＣＤ棟
２    ＴＶ棟
３    原板搬入路
４    物流倉庫
５    製品搬出路
20    搬入部
21    ストック部
22    生産ライン
23    検査部
24    搬出部
25    出荷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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