(57)【要約】【解決手段】  研磨シートには、直径０．１〜３．０ｍｍの穴が、穴の数１〜２０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成されており、好ましくは、直径０．５〜１．０ｍｍの穴が、穴の数５〜１０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成され、表面に研磨材層を有する研磨布紙または研磨フィルムと、研磨布紙または研磨フィルムの裏面に取り付けられた面ファスナーの雌側のループ生地または雄側のフック生地とからなり、穴は、研磨布紙または研磨フィルムおよびループ生地またはフック生地を貫通するように形成されている。【効果】  研磨材層の表面に研磨粉が残りにくく寿命の長いものとすることができ、しかも、被削材の溝部や端部に当たっても簡単に破れるようなこともなく、被削材の表面にスクラッチキズ等を生ずることもない。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
直径０．１〜３．０ｍｍの穴が、穴の数１〜２０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成されたことを特徴とする研磨シート。
【請求項２】
直径０．５〜１．０ｍｍの穴が、穴の数５〜１０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成された請求項１に記載の研磨シート。
【請求項３】
表面に研磨材層を有する研磨布紙または研磨フィルムと、該研磨布紙または研磨フィルムの裏面に取り付けられた面ファスナーの雌側のループ生地または雄側のフック生地とからなり、前記穴は、前記研磨布紙または研磨フィルムおよびループ生地またはフック生地を貫通するように形成されている請求項１または２に記載の研磨シート。
【請求項４】
前記穴は、先端が針状に尖った金属製の物質を研磨材層の側から突き刺すことにより形成されている請求項１または２または３に記載の研磨シート。
【請求項５】
吸塵式のダブルアクションサンダーまたはオービタルサンダーまたはファイルに装着して使用する請求項１から４のうちのいずれか１項に記載の研磨シート。
【請求項６】
非吸塵式のダブルアクションサンダーまたはオービタルサンダーまたはファイルに装着して使用する請求項１から４のうちのいずれか１項に記載の研磨シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ボデーの塗装面等を研磨する研磨シートに関し、特にダブルアクションサンダー、オービタルサンダー、ファイル等の研磨装置に装着して使用する研磨シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にダブルアクションサンダー等で塗装面を研磨する場合、研磨シートの寿命を延ばしたり、研磨粉を除去するためにはいろいろな工夫がなされているが、いずれの場合も有効な方法がなく、研磨寿命と集塵効果のある研磨シートが市場で望まれている。
【０００３】
一例としては、図９の平面図に示されるように、研磨シート１に直径１０〜２０ｍｍ程度の穴２を１〜７個開け、その穴２から研磨紛を排出する構造の研磨シートが使用されている（例えば、非特許文献１参照）。また、図１０の平面図に示されるように、このような穴を開けていない研磨シート３も使用されている。
【０００４】
【非特許文献１】末森清司、加戸利一著、「ＴＨＥ塗装」株式会社リペアテック出版、２００１年１１月２０日、５８頁〜７１頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述したような従来の穴を開けた研磨シート１は、研磨の途中で被削材の溝部や端部に当たると穴２の周辺部の破断を生じてしまう。また、開けた穴２の周縁により研磨面に深いキズが入ってしまうことがある。さらにまた、穴と穴との間に距離があるため、穴の直近以外では研磨粉の吸引、排出が十分にできず、寿命をそれほど延ばすことができない。一方、前述したような従来の穴を開けていない研磨シート３では、このような問題を回避できるのであるが、このような穴を開けていない研磨シートでは、研磨紛が研磨シートの表面に付着して、研磨シートの寿命が著しく低下してしまっていた。
【０００６】
よって、本発明の目的は、前述したような従来技術の問題点を解消しうるような研磨シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、直径０．１〜３．０ｍｍの穴が、穴の数１〜２０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成されたことを特徴とする研磨シートが提供される。
【０００８】
本発明の好ましい実施の形態によれば、研磨シートには、直径０．５〜１．０ｍｍの穴が、穴の数５〜１０個／ｃｍ2の面密度にて多数形成される。
【０００９】
本発明の別の実施の形態によれば、研磨シートは、表面に研磨材層を有する研磨布紙または研磨フィルムと、該研磨布紙または研磨フィルムの裏面に取り付けられた面ファスナーの雌側のループ生地または雄側のフック生地とからなり、前記穴は、前記研磨布紙または研磨フィルムおよびループ生地またはフック生地を貫通するように形成されている。
【００１０】
本発明の更に別の実施の形態によれば、前記穴は、先端が針状に尖った金属製の物質を研磨材層の側から突き刺すことにより形成されている。
【００１１】
本発明の更に別の実施の形態によれば、研磨シートは、吸塵式のダブルアクションサンダーまたはオービタルサンダーまたはファイルに装着して使用する。
【００１２】
本発明の更に別の実施の形態によれば、研磨シートは、非吸塵式のダブルアクションサンダーまたはオービタルサンダーまたはファイルに装着して使用する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
次に、図面に基づいて、本発明の実施の形態および実施例について、本発明をより詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施例としての研磨シートの平面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ線にそってとった研磨シートの拡大断面図である。これら図１および図２に示されるように、この実施例の研磨シート１０は、使用するサンダーのパッドの外径に実質的に一致した外径を有する円形平面状のものとされている。図２の拡大断面図によく示されるように、この実施例の研磨シート１０は、表面に砥粒層の如き研磨材層を有する研磨布紙または研磨フィルム１１と、この研磨布紙または研磨フィルム１１の裏面に接着された面ファスナー雌側のループ生地１２とからなっている。そして、この研磨シート１０には、本発明により、直径０．１〜３．０ｍｍの穴１３が、穴の数１〜２０個／ｃｍ2の面密度にて、研磨布紙または研磨フィルム１１およびループ生地１２を貫通するようにして多数形成されている。
【００１５】
本発明によるこのような穴１３の好ましい形成方法の一例について、図３を参照して説明する。先ず、上面が平坦面とされた金敷２０を用意し、この金敷２０の上面に対して上下動しうるピストンロッド２１の下端に、先端が針状に尖った多数の突刺し針２２を下面に有した金属製の穴形成部材２３を装着しておく。この穴形成部材２３は、いわゆる剣山のごときものでありうる。また、突刺し針２２の直径は、研磨シートに形成すべき穴の直径に相当するものとし、穴形成部材２３に設けられる突刺し針２３の面密度は、研磨シートに形成すべき穴の面密度に対応したものとしておくことは当然である。そして、金敷２０の上面に、比較的に弾性のある柔らかな受けパッド２４を介して、穴を形成すべき研磨シート１０を、研磨布紙または研磨フィルム１１を上にして載置する。次いで、ピストンロッド２１を矢印Ｐで示すように下降させて、穴形成部材２３の各突刺し針２２の先端が研磨シート１０を貫通して、受けパッド２４に突き刺さるようにした後、ピストンロッド２１を下の位置まで引き上げるようにすればよい。このとき、研磨シート１０は、金敷２０の側に残るように固定しておく必要がある。
【００１６】
このような穴形成方法によって研磨シート１０に形成された穴１３の断面形状は、図２の拡大断面図に例示されたようなものとなる。研磨シート１０に形成する穴１３の断面形状をこのようなものとしておく効果については、後述するとおりである。
【００１７】
なお、前述の実施例では、研磨シートは、使用するサンダーのパッドに対して面ファスナーによって装着されるものとしたのであるが、本発明は、これに限らず、使用するサンダーのパッドに対して接着剤を介して装着するような研磨シートにも同様に適用して効果のあるものである。この場合には、研磨シートは、研磨布紙または研磨フィルムのみ、または研磨布紙または研磨フィルムの裏面に接着剤を塗布したものからなる。
【００１８】
次に、本発明による研磨シートの作用効果について、いくつかの試験方法および試験データを挙げて説明する。
【００１９】
試験方法１
先ず、本発明品として、直径０．８ｍｍの穴１３を、図３に関して前述したような形成方法により、穴の数６〜８個／ｃｍ2の面密度にて形成した図１に示したようなＰ１５００の研磨シート１０を用意した。次に、比較例１として、図１０に例示したような穴を開けていないＰ１５００の研磨シートを用意し、比較例２として、図９に例示したような直径１１ｍｍと直径１２ｍｍの穴をそれぞれ３個ずつ開けたＰ１５００の研磨シートを用意した。これら比較例の研磨シートの裏面にも、本発明品の研磨シートと同じく、面ファスナー雌側のループ生地を接着した。
【００２０】
これら本発明品、比較例１および比較例２の研磨シートのそれぞれを、図４に示すような吸塵式のダブルアクションサンダー３０に取り付けて自動車ボデーのクリヤー塗装面を研磨してみた。なお、この使用したサンダー３０のパッド３１の下面には、面ファスナー雄側のフック生地３２が貼り付けられており、各研磨シートの裏面の面ファスナー雌側のループ生地に対して着脱自在なものとされている。また、この使用サンダー３０のパッド３１には、図９に例示した研磨シートの各穴に連通しうるような吸塵穴が設けられている。勿論、研磨シートの裏面に面ファスナー雄側のフック生地が接着されており、サンダーのパッドの下面に、面ファスナー雌側のループ生地が接着されているようにしてもよい。
【００２１】
このような試験方法１による試験結果によれば、本発明品の研磨シートによれば、比較例２の研磨シートと違って、被削材の溝部や端部で破断することは無く、さらに穴の周縁で深いキズは入らないことが確認された。その上、研磨シートに形成した多数の穴１３から研磨紛が排出されるので、研磨シート表面に付着する研磨紛の量は、穴を開けていない比較例１の研磨シートと比べて明らかに少ないことが確認された。
【００２２】
なお、Ｐ１５００の研磨シートでは、特に、穴の周縁による深いキズが問題となってくると考えられるので、試験方法１による研磨後の研磨面の粗さ測定試験を行い、その粗さ測定値を図８の表４にまとめて示している。この表４において、Ｒａは、輪郭曲線の算術平均高さ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１による）を示し、ＲZは、輪郭曲線の最大高さ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１による）を示している。この表４に示される粗さの測定データからも明らかなように、本発明品の研磨シートによる研磨後の研磨面の粗さは、穴を開けていない比較例１の研磨シートによるのと同等で、従来の大きな穴を開けた比較例２の研磨シートによると深いキズが入ってしまう（最大高さＲZの数値が大きい）ことが確認できた。
【００２３】
また、本発明品の研磨シートによれば、被削材の表面に研磨紛が残らないので、作業環境をクリーンに保つことができることも確認できた。さらにまた、サンダーに対して集塵機を併用すると、本発明の効果は更に増すことも確認できた。
【００２４】
上述の試験例では、吸塵式のダブルアクションサンダーを使用した場合であったが、同じく吸塵タイプのオービタルサンダーについても同様の効果が得られることも確認できた。さらにまた、非吸塵式のダブルアクションサンダーやオービタルサンダーでも研磨紛が多数の小さな穴１３に落とし込まれるので、穴を開けていない研磨シートと比べて研磨シートの表面に付着する研ぎ粉の量が少なくなるので、本発明の効果を得ることができる。しかし、本発明によるより大きな効果を得るには、吸塵式のサンダーで使用する方がより好ましい。
【００２５】
試験方法２
先ず、本発明品１として、直径０．２ｍｍの穴１３を、図３に関して前述したような形成方法により、穴の数１４〜１６個／ｃｍ2の面密度にて形成した図１に示したようなＰ５００の研磨シートを用意し、本発明品２として、直径０．８ｍｍの穴１３を、図３に関して前述したような形成方法により、穴の数６〜８個／ｃｍ2の面密度にて形成した図１に示したようなＰ５００の研磨シートを用意し、本発明品３として、直径２．０ｍｍの穴１３を、図３に関して前述したような形成方法により、穴の数２〜４個／ｃｍ2の面密度にて形成した図１に示したようなＰ５００の研磨シートを用意した。次に、比較例１として、図１０に例示したような穴を開けていないＰ５００の研磨シートを用意し、比較例２として、図９に例示したような直径１１ｍｍと直径１２ｍｍの穴をそれぞれ３個ずつ開けたＰ５００の研磨シートを用意した。これら比較例の研磨シートの裏面にも、本発明品の研磨シートと同じく、面ファスナー雌側のループ生地を接着した。
【００２６】
これら本発明品１、２および３、比較例１および比較例２の研磨シートのそれぞれを、図４に示すような吸塵式のダブルアクションサンダー３０に取り付けて且つ更に集塵機を併用して自動車ボデーの電着プライマー塗装面を研磨してみた。各研磨シートの寿命（研磨シートの研磨面が完全に目詰まりを起こしたことなどの理由により所定基準以上の研磨しか行えなくなった状態）に達するまでに研磨できた研磨面積（ｍ2）を、図５の表１にまとめて示している。
【００２７】
また、これら本発明品１、２および３、比較例１および比較例２の研磨シートのそれぞれを、図４に示すような吸塵式のダブルアクションサンダー３０に取り付けて集塵機を併用せずに自動車ボデーの電着プライマー塗装面を研磨してみた。各研磨シートの寿命に達するまでに研磨できた研磨面積（ｍ2）を、図６の表２にまとめて示している。
【００２８】
さらにまた、これら本発明品１、２および３、比較例１および比較例２の研磨シートのそれぞれを、非吸塵式のダブルアクションサンダーに取り付けて自動車ボデーの電着プライマー塗装面を研磨してみた。各研磨シートの寿命に達するまでに研磨できた研磨面積（ｍ2）を、図７の表３にまとめて示している。なお、これら表１、２および３において、割合（％）は、吸塵式のダブルアクションサンダーの場合（表２）の本発明品２の研磨シートによる研磨面積（ｍ2）を１００として算出したものである。
【００２９】
これら表１、表２および表３に示された数値を比較することから明らかなように、吸塵式のダブルアクションサンダーで集塵機を併用した場合、吸塵式のダブルアクションサンダーで集塵機を併用しない場合、および非吸塵式のダブルアクションサンダーで使用した場合のいずれにおいても、比較例１および比較例２の研磨シートに比べて、本発明品１、２および３の研磨シートの方が寿命が長くなることが確認できた。また、なかでも、本発明品２の研磨シートを、吸塵式のダブルアクションサンダーで集塵機を併用して使用した場合が、最も寿命が長くなることも確認できた。さらにまた、これら表に示した以外にも種々試験した結果により、本発明によるより高い効果を得るためには、研磨シートに形成する穴は、穴径０．５〜１．０ｍｍ、穴の数５〜１０個／ｃｍ2程度とするのが好ましいことも確認できた。
【００３０】
上述の試験例では、吸塵式のダブルアクションサンダーを使用した場合であったが、同じく吸塵タイプのオービタルサンダーおよびファイルについても同様の効果が得られることも確認できた。さらにまた、非吸塵式のダブルアクションサンダーやオービタルサンダーおよびファイルでも研磨紛が多数の小さな穴１３に落とし込まれるので、穴を開けていない研磨シートと比べて研磨シートの表面に付着する研ぎ粉の量が少なくなるので、本発明の効果を得ることができる。しかし、本発明によるより大きな効果を得るには、吸塵式のサンダーで使用する方がより好ましい。
【００３１】
なお、前述の実施例では、Ｐ１５００とＰ５００の研磨シートを例としたのであるが、粒度はこれに限定されるものではなく、本発明は、すべての粒度の研磨シートに適用して効果のあるものである。また、研磨シートの形状も円形に限るものでなく、例えば、使用するサンダーのパッドの形状に合せて任意の形状でありうる。さらにまた、形成する穴の形状も円形に限らず、例えば、楕円形等種々の形状でありうる。したがって、本明細書において穴の直径という場合には、その穴の面積と実質的に等しい面積を有する円形穴の直径に換算したものを意味している。また、一つの研磨シートに形成する穴は、すべて同じサイズのものでなくとも良いし、すべて同じ形状のものでなくとも良い。
【００３２】
また、前述の実施例では、研磨シートに穴を開ける方法として、先端が針状に尖った物質で開ける方法を採用したが、本発明は、これに限らず他の種々な方法、例えば、型抜きプレス等にて穴を形成してもよい。しかしながら、前述の実施例の如く、先端が尖った物質にて研磨シートの研磨材層の側から突き刺すような仕方にて穴を形成すると、次の点で効果的である。すなわち、第一に、穴開け作業が簡便である（型抜きプレスの場合、抜きカスの除去が面倒である）。第二に、先端が針状に尖った物質で研磨材層の側から突き刺すことにより、図２の拡大断面図によく示されるように、研磨材層側の穴のエッジがなだらかに押し込まれているので、研磨の際、被削材に穴のエッジにて深いキズを入れてしまうようなことがなくなり、更に、研磨によって生じる研ぎ粉をひろい込む効果がより大きくなり、それだけ寿命を延ばすことができる。
【００３３】
また、前述の実施例では、サンダーに対する研磨シートの装着手段として、いわゆる面ファスナーを使用したのであるが、本発明は、これに限らず、接着剤等その他の種々な手段にて研磨シートをサンダー等に取り付け使用することができるものである。しかしながら、面ファスナーを使用する場合には、研磨によって生ずる研ぎ粉は、面ファスナーの接合面（雄側のフック生地と雌側のループ生地の接合面）の空隙を通過し、サンダーの吸塵口から排出されるので、穴を開けていない研磨シートと比べて目詰まりを少なくでき、寿命を延ばすことができる。また、非吸塵のサンダーで使用する場合でも、この空隙に研ぎ粉が溜まるため、穴を開けていない研磨シートと比べて目詰まりを少なくでき、寿命を延ばすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明の研磨シートは、研磨材層の表面に研磨粉が残りにくく寿命の長いものとすることができ、しかも、穴の径が小さいので、被削材の溝部や端部に当たっても簡単に破れるようなこともなく、被削材の表面にスクラッチキズ等を生ずることもない。また、研磨粉が被削材表面に残らないので、作業環境に良い。特に、吸塵式のサンダーで使用する場合には、穴と穴との間の距離が短く、更に穴の径が小さくて吸引効率が良いので、研磨粉が目詰まりする間もなく、排出されるので、寿命をより長くすることができる。したがって、本発明の研磨シートは、産業上の利用価値の高いものである。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施例としての研磨シートの平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線にそってとった研磨シートの拡大断面図である。
【図３】本発明による研磨シートへの穴の形成方法の一例を説明するための概略図である。
【図４】本発明による研磨シートの試験方法について説明するための概略図である。
【図５】研磨シートを、吸塵式のダブルアクションサンダーで集塵機を併用して試験してみた結果をまとめて示す表１を示す図である。
【図６】研磨シートを、吸塵式のダブルアクションサンダーで集塵機を併用せずに試験してみた結果をまとめて示す表２を示す図である。
【図７】研磨シートを、非吸塵式のダブルアクションサンダーで試験してみた結果をまとめて示す表３を示す図である。
【図８】研磨シートを吸塵式のダブルアクションサンダーで使用した粗さ測定試験の結果をまとめて示す表４を示す図である。
【図９】従来の大きな穴の開いた研磨シートの一例を示す平面図である。
【図１０】従来の穴の形成されていない研磨シートの一例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０  研磨シート
１１  研磨布紙または研磨フィルム
１２  ループ生地
１３  穴
２０  金敷
２１  ピストンロッド
２２  突刺し針
２３  穴形成部材
２４  受けパッド
３０  サンダー
３１  パッド
３２  フック生地
【図１】
2006159343.tif 000003
【図２】
2006159343.tif 000004
【図３】
2006159343.tif 000005
【図４】
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【図５】
2006159343.tif 000007
【図６】
2006159343.tif 000008
【図７】
2006159343.tif 000009
【図８】
2006159343.tif 000010
【図９】
2006159343.tif 000011
【図１０】
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