(57)【要約】  【課題】難燃性および耐衝撃性を有する樹脂組成物及び成形体を提供する。  【解決手段】樹脂組成物は、ポリブチレンサクシネートに、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを配合してなる樹脂組成物であって、ポリブチレンサクシネートとシランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとの合計質量中に占めるシランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの割合が１５〜５０質量％である。この樹脂組成物を用いて形成された成形体は難燃性及び耐衝撃性を有する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリブチレンサクシネートに、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを配合してなる樹脂組成物であって、前記ポリブチレンサクシネートと前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとの合計質量中に占める前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの割合が１５質量％以上、５０質量％以下であることを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの平均粒径が、０．１μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の樹脂組成物。
【請求項３】
更にカルボジイミド化合物を配合し、該カルボジイミド化合物の配合量が、前記ポリブチレンサクシネート１００質量部に対して０．５質量部以上、５質量部以下であることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の樹脂組成物を用いてなることを特徴とする成形体。
【請求項５】
前記成形体が、フィルム、シート、又は、射出成形体であることを特徴とする請求項４記載の成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、難燃性を有する樹脂組成物および成形体に関し、特に、難燃性及び耐衝撃性を有する樹脂組成物と成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックは今や日常生活、産業等のあらゆる分野において広く浸透しており、プラスチックの需要は年々増加している。プラスチックは、その優れた物性、成形加工性等を活かして様々な用途に、例えば、フィルム包装材や、家電、ＯＡ機器、自動車部品等の成形分野において使用されている。
【０００３】
家電、ＯＡ機器、自動車部品等の用途に用いられる成形体には火災防止のため難燃性が要求される。例えばポリスチレンやＡＢＳ樹脂は燃焼しやすいので、主として臭素系難燃剤等のハロゲン系難燃剤が使用されてきたが、燃焼時にハロゲン系難燃剤からダイオキシン類のような有害ガスが発生することがあり、廃棄物焼却処理やサーマルリサイクルにおける安全性の課題があった。ハロゲン系難燃剤の代替としてリン化合物があるが、安全性や環境調和性が不十分であり、しかも成形性、耐熱性等の実用面に悪影響を与えるものもあり問題であった。このため、ハロゲン系難燃剤やリン化合物の代替化が進行しつつあり、例えば、分解時に有害ガスを発生させることのない環境調和型の難燃剤として水酸化アルミニウム又は水酸化マグネシウムに代表される金属水酸化物が注目されている。例えば水酸化アルミニウムは、分解開始温度が約１８０℃と非常に低温ではあるが吸熱性及びコスト面で優れており、低い加工温度で加工できるポリエチレン、ポリプロピレンの難燃性を付与するために用いられている。
【０００４】
しかしながら、ポリエチレン及びポリプロピレンは燃焼カロリーが高いため、ポリエチレン又はポリプロピレンに難燃性を付与するために水酸化アルミニウムを配合する場合には６０質量％以上の多量の金属水酸化物を配合する必要がある。そのため機械物性が著しく低下することになる。
【０００５】
例えば、特開平８−２５２８２３号公報には、生分解性プラスチック原料としてポリブチレンサクシネートを用いたペレットに水酸化アルミニウムあるいは水酸化マグネシウムを３０質量％〜５０質量％配合して難燃性を付与する手法が開示されているが、この手法では水酸化アルミニウムあるいは水酸化マグネシウムを多量に配合する必要があり、機械物性の低下が生じる。また、この手法では表面処理されていない水酸化アルミニウムを用いているので、十分な難燃性を付与することができず、実用上十分な技術とは言えない。
【０００６】
特開２０００−３１９５３２号公報には、生分解性を有する有機高分子化合物にケイ素酸化物を配合することにより難燃性を付与する手法が開示されているが、ケイ素酸化物では燃焼を抑制することは難しく、自消性を有さないポリブチレンサクシネート等のポリエステルの難燃化には適していない。
【０００７】
【特許文献１】特開平８−２５２８２３号公報
【特許文献２】特開２０００−３１９５３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このように、従来の難燃性付与の方法では、水酸化マグネシウム又は水酸化アルミニウムを多量に配合する必要があり、機械強度の大幅な低下が生じた。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解決すべくなされたものであり、本発明の目的は、耐衝撃性及び難燃性を有する樹脂組成物及び成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、このような現状に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、効果の高い本発明を完成するに至った。
本発明の樹脂組成物は、ポリブチレンサクシネートに、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを配合してなる樹脂組成物であって、前記ポリブチレンサクシネートと前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとの合計質量中に占める前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの割合が１５質量％以上、５０質量％以下であることを特徴とする。
【００１１】
ここで、前記シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの平均粒径は、０．１μｍ以上、１０μｍ以下であることができる。
【００１２】
また、本発明の樹脂組成物は、更にカルボジイミド化合物を配合することができ、該カルボジイミド化合物の配合量が、前記ポリブチレンサクシネート１００質量部に対して０．５質量部以上、５質量部以下であることが好ましい。
【００１３】
本発明の成形体は、上記いずれかの樹脂組成物を用いてなることを特徴とする。また、前記成形体は、フィルム、シート、又は、射出成形体であることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、機械物性の大幅な低下を生じさせずに難燃性を付与することができ、従って耐衝撃性及び難燃性を有する樹脂組成物及び成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明について説明する。
本発明の樹脂組成物は、ポリブチレンサクシネート、及び、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを含む。
【００１６】
本発明に用いられるポリブチレンサクシネートは、コハク酸と１，４−ブタンジオールとを重合して得られる。ポリブチレンサクシネートとしては、例えば三菱化学（株）製の「ＧＳＰｌａ」シリーズ、昭和高分子（株）製の「ビオノーレ」シリーズ等が商業的に入手可能なものとして挙げられる。
【００１７】
本発明に用いられる水酸化アルミニウムは、シランカップリング剤で表面処理されている。シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを配合することによって、少ない配合量で満足のいく難燃性を付与することができ、よって、機械強度の低下も抑制することができる。さらにまた、水酸化アルミニウムはコスト、吸熱量の点でも非常に優れているという利点がある。したがって、難燃性及び耐衝撃性が必要とされる広範囲の用途に使用することができる。
【００１８】
シランカップリング剤としては、エポキシシラン、ビニルシラン、メタクリルシラン、アミノシラン、イソシアネートシラン等が挙げられるが、分散性及び難燃性付与効果を考慮すると、エポキシシランまたはビニルシランを用いることが好ましい。
【００１９】
本発明において、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの配合量は、ポリブチレンサクシネートと水酸化アルミニウムとの合計質量中、１５〜５０質量％であることが好ましく、２０〜４０質量％であることが更に好ましい。水酸化アルミニウムの配合量が１５質量％未満では、ポリブチレンサクシネートに難燃性を付与することができず、一方、５０質量％を越える場合には、大幅な機械強度の低下が生じるため、実用上問題である。
【００２０】
シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムの平均粒径は、０．１μｍ〜１０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜５μｍであることが更に好ましい。水酸化アルミニウムの平均粒径が０．１μｍ以上であれば、凝集による分散不良が生じることはなく、機械強度も難燃性も低下することはなく、また、平均粒径が１０μｍ以下であれば、機械強度の大幅な低下が生じることもない。平均粒径が０．１μｍ〜１０μｍの水酸化アルミニウムを用いることによって、樹脂組成物の機械強度と難燃性を更に向上させることができる。
【００２１】
本発明に用いられるシランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムは、付着水分が０．１％以下であることが好ましく、０．０５％以下であることが更に好ましい。水酸化アルミニウムの付着水分が０．１％以下であれば、樹脂組成物から製品等を製造する際に、あるいは、製品等を使用する際に、樹脂等の加水分解を抑制することができる。水酸化アルミニウムの付着水分は、例えば、水酸化アルミニウムの約０．５ｇ（但し、０．１ｍｇの単位まで秤量しておく）を、カールフィッシャー水分計（京都電子工業（株）製のＭＫＣ−５１０Ｎ）を用いて、温度１２０℃で水分量を測定して算出される。
【００２２】
本発明においては、上記水酸化アルミニウムに加えて難燃助剤を配合することによって、更に難燃効果を向上させることができる。用いられる難燃助剤としては、スズ酸亜鉛、ホウ酸亜鉛、硝酸鉄、硝酸銅、スルフォン酸金属塩等の金属化合物、赤リン、高分子量リン酸エステル、フォスファゼン化合物等のリン化合物、メラミンシアヌレート等の窒素化合物、ジメチルシリコーン、フェニルシリコーン、フッ素シリコーン等のシリコーン化合物、あるいは、硝酸アンモニウム等の硝酸化合物等が挙げられる。
【００２３】
本発明においては、耐加水分解性を付与するために更にカルボジイミド化合物を配合することができる。用いられるカルボジイミド化合物としては、下記一般式に示す基本構造を有するものが好ましいものとして挙げられる。
−（Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−Ｒ−）n−
ただし、式中、Ｒは有機系結合単位を示し、例えば、脂肪族、脂環族又は芳香族であることができる。ｎは１以上の整数を示し、通常は１〜５０の間で適宜決められる。ｎが２以上の場合に、２以上のＲは同一でも異なっていてもよい。
【００２４】
具体的には、例えば、ビス（ジプロピルフェニル）カルボジイミド、ポリ（４，４'−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリルカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（メチル−ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）等、及び、これらの単量体がカルボジイミド化合物として挙げられる。これらのカルボジイミド化合物は、単独、又は、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００２５】
カルボジイミド化合物の具体例としては、ラインケミー社製の「スタバクゾール」シリーズ、日清紡績（株）製の「カルボジライト」シリーズ等を挙げることができる。
【００２６】
カルボジイミド化合物の配合量は、ポリブチレンサクシネート１００質量部に対して０．５質量％〜５質量％であることが好ましく、１質量％〜４質量％であることが更に好ましい。カルボジイミド化合物の配合割合が０．５質量％以上、５質量％以下であれば、耐久性を付与することができ、かつ、難燃性に問題が生じることもない。
【００２７】
本発明の樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲内で、熱安定剤、抗酸化剤、核剤、ＵＶ吸収剤、光安定剤、顔料、染料等の添加剤を配合することができる。
【００２８】
次に、本発明の樹脂組成物を用いて成形体を形成する方法について説明する。
ポリブチレンサクシネート、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウム、および、必要に応じて、カルボジイミド化合物や、その他の添加剤等の各原料を、同一の押出機あるいは射出成形機に投入して直接混練し、成形することにより成形体を形成することができる。あるいは、ドライブレンドした原料を、二軸押出機を用いてストランド形状に押出してペレットを作製しておき、このペレットを射出成形機、押出機等に入れて成形することによりフィルム、シート、プレート等の成形体を形成することができる。
【００２９】
いずれの方法を採用するにしても、原料の分解による分子量の低下を考慮する必要があるが、各原料を均一に混合させるためには後者を選択することが好ましい。例えば、ポリブチレンサクシネート、特定の水酸化アルミニウム、及び、必要に応じて、カルボジイミド化合物や、その他の添加剤等を、十分に乾燥させて水分を除去した後、二軸押出機を用いて溶融混合し、ストランド形状に押出してペレットを作製する。なお、ポリブチレンサクシネートと、その他の添加剤等との混合割合によって混合樹脂の融点が変化すること、水酸化アルミニウムの分解等を考慮して、溶融押出温度を適宜選択することが好ましい。実際には１４０℃〜２３０℃の温度範囲が通常選択される。
【００３０】
上記方法によって作成されたペレットを十分に乾燥させて水分を除去した後、フィルム、シート、射出成形体等の成形体が形成される。フィルム、シート等の成形方法としては、ロール延伸法、テンター延伸法、チューブラー法、インフレーション法等が採用され、シート、プレート等の成形方法としては、一般的なＴダイキャスト法、プレス法等が採用される。
【００３１】
射出成形体の製造方法としては、例えば、熱可塑性樹脂を成形する場合に一般的に採用される射出成形法、ガスアシスト成形法、射出圧縮成形法等の射出成形法を採用することができる。また、その他目的に合わせて、上記の方法以外でもインモールド成形法、ガスプレス成形法、２色成形法、サンドイッチ成形法、ＰＵＳＨ−ＰＵＬＬ、ＳＣＯＲＩＭ等を採用することもできる。ただし、射出成形法はこれらに限定されるものではない。
【００３２】
用いられる射出成形装置は、一般的な射出成形機、ガスアシスト成形機、射出圧縮成形機等と、これらの成形機に用いられる成形用金型及び付帯機器、金型温度制御装置、原料乾燥装置等から構成される。成形条件は射出シリンダー内での樹脂の熱分解を避けるため、溶融樹脂温度が１７０℃〜２１０℃の範囲で成形することが好ましい。
【００３３】
本発明によれば、燃焼カロリーがポリエチレンの約半分（約５，０００ｃａｌ／ｇ）であるポリブチレンサクシネートにシランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムを配合するので、燃焼時における水酸化アルミニウムの脱水反応、吸熱反応によって優れた難燃性を付与することができる。また、ポリブチレンサクシネートの燃焼カロリーは低いので水酸化アルミニウムの配合量が少量でも効果を発揮し、機械強度の低下を最小限に抑えることができる。
【００３４】
また、ポリブチレンサクシネートは結晶性が高く、耐熱性に優れており、かつ、耐衝撃性にも優れているため、環境対応型低有害低発煙性難燃剤である水酸化アルミニウムを配合して難燃化することにより、家電、ＯＡ機器、自動車部品等の難燃性、耐衝撃性が必要とされる用途に使用することができる。
【実施例】
【００３５】
以下に実施例を示して本発明を具体的に説明するが、これらにより本発明は何ら制限を受けるものではなく、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。なお、各実施例及び各比較例は以下に示す方法で評価を行った。
【００３６】
（１）難燃性
長さ１３５．０ｍｍ×幅１３．０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの試験片を用いて、Ｕｎｄｅｒｗｒｉｔｅｒｓ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社の安全標準ＵＬ９４垂直燃焼試験の手順に基づき、ｎ＝５にて燃焼試験を実施した。ＵＬ９４垂直燃焼試験（ＵＬ９４Ｖ）の判定基準に基づき判定を行い、Ｖ−２基準を満たすもの以上を合格とした。
【００３７】
（２）耐衝撃性
日本工業規格  ＪＩＳ  Ｋ−７１１０に基づき、２号Ａ試験片（ノッチ付き、長さ６４．０ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４．０ｍｍ）について、（株）東洋精機製作所製のＪＩＳＬ−Ｄを用い、２３℃におけるアイゾット衝撃強度の測定を行った。アイゾット衝撃強度が５ｋＪ／ｍ２以上を合格とした。
【００３８】
（３）耐久性
長さ６４．０ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４．０ｍｍの試験片を用いた。エスペック（株）製の小型環境試験機ＳＨ−２４１を使用し、温度８５℃、相対湿度８０％ＲＨの条件下で試験片について湿熱試験を行った。１００時間経過後のアイゾット衝撃強度を測定し、湿熱試験前のアイゾット衝撃強度と１００時間経過後のアイゾット衝撃強度とを下記式に代入して、アイゾット衝撃強度保持率を算出した。なお、アイゾット衝撃強度保持率が７０％を下回るあたりから、急激に強度の劣化が進行するため、アイゾット衝撃強度保持率が７０％以上であるものを実用可能な基準とした。
アイゾット衝撃強度保持率（％）＝
（湿熱試験後のアイゾット衝撃強度／湿熱試験前のアイゾット衝撃強度）×１００
【００３９】
（実施例１）
ポリブチレンサクシネートとして三菱化学（株）製のＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ（重量平均分子量１８万）を用い、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとして昭和電工（株）製のＨＰ−３５０ＳＴＥ（エポキシシランカップリング剤処理、平均粒径３μｍ、付着水分０．０２％）を用いた。ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと、ＨＰ−３５０ＳＴＥとを質量比で、８０：２０の割合でドライブレンドした後、三菱重工（株）製の４０ｍｍφの小型同方向二軸押出機を用いて１８０℃でコンパウンドし、ペレット形状にした。得られたペレットを東芝機械（株）製の射出成形機「ＩＳ５０Ｅ」（スクリュー径２５ｍｍ）を用い、難燃性評価の試験片として長さ１３５．０ｍｍ×幅１３．０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの試験片を作製し、耐衝撃性の評価の試験片として長さ６４．０ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４．０ｍｍの試験片を射出成形した。ただし、主な成形条件は以下に示すとおりである。
【００４０】
・  温度条件：シリンダー温度（１９５℃）  金型温度（２０℃）
・  射出条件：射出圧力（１１５ＭＰａ）  保持圧力（５５ＭＰａ）
・  計量条件：スクリュー回転数（６５ｒｐｍ）  背圧（１５ＭＰａ）
【００４１】
得られた射出成形体（試験片）について、難燃性及び耐衝撃性の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例２）
実施例１において、射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝７０：３０となるように変更した以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４３】
（実施例３）
実施例１において、射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝６０：４０となるように変更した以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４４】
（実施例４）
実施例１において、射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝５０：５０となるように変更した以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４５】
（実施例５）
実施例１において、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとしてＨＰ−３５０ＳＴＥの替わりに、昭和電工（株）製のＨＰ−３５０ＳＴＶ（ビニルシランカップリング剤処理、平均粒径３μｍ、付着水分０．０２％）を用いた。射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＶ＝７０：３０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４６】
（実施例６）
実施例１において、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムとしてＨＰ−３５０ＳＴＥの替わりに、昭和電工（株）製のＨＰ−３２０ＳＴＥ（エポキシシランカップリング剤処理、平均粒径９．１μｍ、付着水分０．０５％）を用いた。射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３２０ＳＴＥ＝７０：３０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４７】
（比較例１）
実施例１において、水酸化アルミニウムを使用せずに、ポリブチレンサクシネートＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔからなるペレットを作製した以外は実施例１と同様にして、射出成形体（試験片）を作製した。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００４８】
（比較例２）
実施例１において、射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝９０：１０となるように変更した以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００４９】
（比較例３）
実施例１において、射出成形体の形成に用いられるペレットのＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝４０：６０となるように変更した以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００５０】
（比較例４）
実施例１において、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウム（ＨＰ−３５０ＳＴＥ）の替わりに、表面処理されていない水酸化アルミニウムとして昭和電工（株）製のＨ−４２（表面処理なし、平均粒径１．１μｍ）を用いた。ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１ＴとＨ−４２との配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：Ｈ−４２＝７０：３０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００５１】
（比較例５）
実施例１において、シランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウム（ＨＰ−３５０ＳＴＥ）の替わりに、ステアリン酸で表面処理された水酸化アルミニウムとして昭和電工（株）製のＨ−４２Ｓ（ステアリン酸処理、平均粒径１．１μｍ）を用いた。ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１ＴとＨ−４２Ｓとの配合割合を、質量比で、ＧＳＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：Ｈ−４２Ｓ＝７０：３０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００５２】
（比較例６）
実施例１において、ポリブチレンサクシネートの替わりに、ブロックポリプロピレン（出光石油化学（株）製、Ｆ２７４ＮＰ）を用いた。ポリプロピレンと水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、Ｆ２７４ＮＰ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝５０：５０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００５３】
（比較例７）
実施例１において、ポリブチレンサクシネートの替わりに、ポリ乳酸としてカーギル・ダウ社製のＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ（Ｌ−乳酸／Ｄ−乳酸＝９８．６／１．４、重量平均分子量２０万）を用いた。ポリ乳酸と水酸化アルミニウムとの配合割合を、質量比で、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ＝７０：３０となるようにドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形体（試験片）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表２に示す。
【００５４】
（実施例７）
実施例１において、更にカルボジイミド化合物として日清紡績（株）製のカルボジライトＬＡ−１（脂肪族ポリカルボジイミド）を用い、ポリブチレンサクシネートと水酸化アルミニウムとカルボジイミド化合物との配合割合を、質量比で、ＧＡＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ：カルボジライトＬＡ−１＝７０：３０：３の割合でドライブレンドした以外は実施例１と同様にしてペレットを作製し、また、射出成形して、耐久性評価用の試験片（長さ６４．０ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４．０ｍｍ）を作製した。
得られた射出成形体（試験片）について、耐久性の評価を行った。その結果を表３に示す。なお、実施例２の耐衝撃性の評価用として作製した射出成形体についても湿熱試験を行い、耐久性の評価を行った。その結果を表３に示す。
【００５５】
（実施例８）
実施例１において、更にカルボジイミド化合物としてラインケミー社製のスタバクゾールＰ（芳香族ポリカルボジイミド）を用い、ポリブチレンサクシネートと水酸化アルミニウムとカルボジイミド化合物との配合割合を、質量比で、ＧＡＰｌａ  ＡＺ９１Ｔ：ＨＰ−３５０ＳＴＥ：スタバクゾールＰ＝７０：３０：１の割合でドライブレンドした以外は実施例１と同様にペレットを作製し、また、射出成形して耐久性評価用の試験片（長さ６４．０ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４．０ｍｍ）の作製を行った。
得られた射出成形体（試験片）について耐久性の評価を行った。その結果を表３に示す。
【００５６】
【表１】
2006249241.tif 000002
【００５７】
【表２】
2006249241.tif 000003
【００５８】
【表３】
2006249241.tif 000004
【００５９】
表１から明らかなように、実施例１〜６の本発明の樹脂組成物からなる射出成形体はＵＬ９４垂直燃焼試験に基づく難燃性がＶ−２基準を満たし、アイゾット衝撃強度が５ｋＪ／ｍ２以上であり、難燃性及び耐衝撃性に優れたものであった。
【００６０】
一方、表２から明らかなように比較例１、２の樹脂組成物からなる射出成形体はアイゾット衝撃強度が５ｋＪ／ｍ２以上であり耐衝撃性には優れているものの、難燃性がＶ−２基準を満たさない規格外のものであり難燃性に劣ったものであることが分かった。比較例３の樹脂組成物からなる射出成形体はＵＬ９４垂直燃焼試験に基づく難燃性はＶ−０基準を満たすものであるが耐衝撃性に劣ったものであった。比較例４〜６の射出成形体は難燃性、耐衝撃性共に劣ったものであった。比較例７の樹脂組成物からなる射出成形体は難燃性についてはＶ−２基準を満たすものであるが耐衝撃性に劣ったものであった。すなわち、比較例１〜７の樹脂組成物は、難燃性および耐久性の少なくとも一方において、実用不可能なレベルのものであった。
【００６１】
さらに表３から明らかなように、ポリブチレンサクシネート及びシランカップリング剤で表面処理された水酸化アルミニウムに更にカルボジイミド化合物を配合することにより、耐久性を著しく向上させることができることが分かった。
【００６２】
以上説明したように、本発明によれば機械物性を大幅に低下させることなく難燃性を付与することができるので難燃性及び耐衝撃性を有する樹脂組成物を得ることができる。また、本発明の樹脂組成物を用いて形成された成形体は、優れた難燃性及び耐衝撃性を備えているので、難燃性、耐衝撃性等が必要とされる家電、自動車用途に広く使用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明の樹脂組成物は、難燃性及び耐衝撃性の両方を必要とする用途に広く利用することができ、例えば、家電製品、自動車用製品等に利用することができる。また、これ以外にも、電気電子機器部品、日用品、食品容器、その他の一般的な射出成形品としても利用することができる。