(57)【要約】  【課題】  基幹部品に複数の周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセス全体が合理的に配置されてなる電子機器の製造工場を提供する。  【解決手段】  大サイズのガラス基板に清浄な環境下にて一連の加工プロセスを施し、基幹部品としての液晶パネル原板を製造するＬＣＤ棟１から搬入される液晶パネル原板に複数の周辺部品を順次組付ける組付けプロセスを実施し、電子機器としての液晶テレビを製造するＴＶ棟２の内部を、中間部品としての液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット、テレビモジュールの出荷部を夫々備える複数の階層に分割する。【選択図】        図１
2006154959.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の周辺部品を基幹部品に順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、
前記組付けプロセスを、夫々に中間製品の出荷部を備える複数の階層に分割させてあることを特徴とする電子機器の製造工場。
【請求項２】
前記階層の分割は、上階層から下階層に向けて前記組付けプロセスを進行させるように設定してある請求項１記載の電子機器の製造工場。
【請求項３】
前記階層の分割は、上階層から下階層に向けて要求される環境清浄度が低くなるように設定してある請求項１記載の電子機器の製造工場。
【請求項４】
前記基幹部品を製造する工場に並設され、棟間搬送路を介して連絡してある請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の電子機器の製造工場。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、画像表示のための液晶パネルを基幹部品とし、この液晶パネルに種々の周辺部品を組付けて液晶テレビを製造する工場に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像表示部としての液晶パネルを備える液晶テレビは、前記液晶パネルの周縁に設けたソースライン及びゲートラインにドライバを接続し、ベゼル（枠体）を取り付けて液晶モジュールを作成し、次に、この液晶モジュールの一面にバックライトユニットを組付けて液晶ユニットを作成し、次に、この液晶ユニットにチューナ回路を実装してテレビモジュールを作成し、最後に、テレビ回路用の各種の回路部品が実装されたテレビ回路基板を組付け、及びキャビネット、スピーカ等の外装部品を組付ける手順により、即ち、基幹部品としての大サイズの液晶パネルに複数の周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスを経て製造される。
【０００３】
また液晶テレビの製造においては、基幹部品となる液晶パネルが高レベルの環境清浄度が要求される一連の加工プロセスを経て製造されることから、従来から一般的に、専用の工場にて液晶パネルを製造し、製造された液晶パネルを、トラック輸送等の輸送手段により液晶テレビの製造工場に供給し、前述した組付けプロセスを実施するようにしている。      
【０００４】
このような製造は、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル等、液晶パネル以外のフラットパネルを画像表示部として備えるフラットパネルテレビの製造工場等、大サイズの基幹部品を備える他の電子機器の製造工場においても同様に実施されており、この種の製造工場においては、組付けプロセス全体の合理的な配置、及び基幹部品の供給態勢の合理化により生産性の向上を図ることが切望されている。
【０００５】
なお、基幹部品に周辺部品を組付けてなる物品の製造工場については、周辺部品の供給の合理化を図る提案は従来から多くなされている（例えば、特許文献１参照）が、一連の組付けプロセス全体の合理的な配置に着目した提案は少ない。
【特許文献１】特開２００２−３６０７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
さて前述した液晶テレビの製造工場においては、液晶パネルにドライバ及びベゼルを組付けてなる液晶モジュール、この液晶モジュールにバックライトユニットを組付けてなる液晶ユニット、この液晶ユニットにチューナ回路を実装してなるテレビモジュール等、組付けプロセスの各段階において外部出荷の対象となる種々の中間製品が発生し、これらの中間製品の出荷の合理化が重要な課題となっている。
【０００７】
また近年の液晶テレビにおいては、画像表示部としての液晶パネルの大サイズ化が進められており、このように大サイズ化された液晶パネルを備える液晶テレビの製造に従来と同様の製造態勢にて対応した場合、パネルの製造工場から輸送される液晶パネルが、輸送途中に損傷又は汚損する輸送事故が発生する虞れが高くなり、製品歩留りの低下を招くという問題がある。このような輸送事故の発生は、液晶パネルを梱包して輸送することにより緩和し得るが、大サイズの液晶パネルに対する荷造り及び荷解きに多大の手間を要し、輸送コストの増大を招くこととなり、好ましい対策ではない。
【０００８】
なおこれらの問題は、前述した如く、フラットパネルテレビの製造工場等、他の電子機器の製造工場全般において同様に発生する問題である。
【０００９】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、基幹部品に複数の周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセス全体が、中間製品の出荷、基幹部品の受け入れを含めて生産性の向上を図るべく合理的に配置されてなる電子機器の製造工場を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る電子機器の製造工場は、複数の周辺部品を基幹部品に順次組付ける一連の組付けプロセスを経て電子機器を製造する工場において、前記組付けプロセスを、夫々に中間製品の出荷部を備える複数の階層に分割させてあることを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、一連の組付けプロセスを、外部出荷の対象となる中間製品の出荷部を終端とする複数のプロセスに分け、これらのプロセスを複数の階層に分割配置して、各階層において中間製品の出荷を完結し、また他階層に配置された次のプロセスに搬出して組付けプロセスを継続する。
【００１２】
また本発明に係る電子機器の製造工場は、前記階層の分割が、上階層から下階層に向けて前記組付けプロセスを進行させるべく設定してあることを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、組付けプロセスを上階層から下階層に向けて進行させ、各プロセスから次のプロセスへの搬出を、直下の階層への下降搬送により効率的に行わせる。
【００１４】
また本発明に係る電子機器の製造工場は、前記階層の分割が、上階層から下階層に向けて要求される環境清浄度が低くなるように設定してあることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、最も高い環境清浄度が要求されるプロセスを最上の階層とし、下階層に向けて環境清浄度の要求が低下するように階層の分割を行い、組付けプロセス全体に要求される環境清浄度を、上階層から下階層への吹き下ろしにより効率的に実現する。
【００１６】
更に本発明に係る電子機器の製造工場は、前記基幹部品を製造する工場に並設され、棟間搬送路を介して連絡してあることを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、並設された基幹部品の製造工場と棟間搬送路を介して連絡し、この棟間搬送路を利用して搬入される基幹部品を使用して一連の組付けプロセスを実施可能とし、輸送事故に起因する製品歩留りの低下を防止して、最終製品となる電子機器を効率的に生産する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る電子機器の製造工場においては、基幹部品に周辺部品を組付ける一連の組付けプロセスを、夫々が中間製品の出荷部を備える複数の階層に階層分けしたから、各階層のプロセスが中間製品の出荷と次のプロセスへの搬出とにより完結し、各階層内のプロセスレイアウトが共通化され、効率的な出荷及び生産が可能となる。
【００１９】
また本発明に係る電子機器の製造工場においては、組付けプロセスを上階層から下階層への下降順に進行させるから、次プロセスへの搬出が階層間での下降搬送によりなされ、プロセス間の搬送負荷を軽減することができる。
【００２０】
また本発明に係る電子機器の製造工場においては、組付けプロセスの階層分けを、上階層から下階層に向けて要求される環境清浄度が低下するように行うから、上階層から下階層への吹き下ろしにより各階層の環境清浄度を無理なく実現することができ、空調負荷を軽減することが可能となる。
【００２１】
更に本発明に係る電子機器の製造工場においては、基幹部品の製造工場と棟間搬送路を介して連絡したから、輸送事故に起因する歩留りの低下を防止し、また各工程における生産状況を高精度に把握して、最終製品となる電子機器を効率的に一貫生産することが可能となる等、本発明は優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。図１は、本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す正面図、図２は、同じく平面図である。
【００２３】
これらの図には、画像表示のために液晶パネルを用いてなる液晶テレビの製造工場が示されており、近接して並ぶＬＣＤ棟１とＴＶ棟２とを、棟間搬送路としての原板搬入路３により連絡し、ガラス基板を用いて液晶パネルを製造するパネル製造段階からの一貫生産が可能に構成されている。また図２に示す如く、ＬＣＤ棟１とＴＶ棟２との間には、物流倉庫４が設けられ、製品搬出路５によりＴＶ棟２に連絡されている。
【００２４】
ＬＣＤ棟１は、素材原板としてのガラス基板に一連の加工プロセスを施し、基幹部品としての液晶パネル原板を製造するための棟であり、略同寸の２枚のガラス基板（マザーガラス）を用い、まず、一方のガラス基板の一面にＴＦＴ（Thin Film Transistor）等の液晶駆動素子をアレー状に形成し、この形成域の上に、共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成する一方、他方のガラス基板の一面に、夫々の液晶駆動素子と対応するようにカラーフィルタをパターン形成し、この形成域の上に、保護膜を介して共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成して、駆動素子アレーを備えるアレー基板と、カラーフィルタを備えるカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）とを作成する。
【００２５】
駆動素子アレー及びカラーフィルタは、夫々のガラス基板の面上に設定された複数の形成域に夫々設けられる。図３は、以上の如きアレー基板及びＣＦ基板を用いて実施される液晶パネル原板の製造工程の説明図である。図３（ａ）に示す如くアレー基板には、ガラス基板10の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に駆動素子アレー11，11…が、夫々の二辺に沿わせたソースライン12，12…及びゲートライン13，13…と共に設けられており、同じくＣＦ基板には、ガラス基板14の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に、アレー基板における駆動素子アレー11，11…と対応するようにカラーフィルタ15，15…が設けられている。
【００２６】
次に図３（ｂ）に示す如く、アレー基板の面上に駆動素子アレー11，11…の形成域の夫々を囲うようにシール剤を塗布してシール縁16，16…を形成し、このアレー基板の上にＣＦ基板を、駆動素子アレー11，11…の形成域とカラーフィルタ15，15…の形成域とが正対するように位置決めし、両基板を貼り合わせて一体化する。これにより、アレー基板とＣＦ基板との間には、シール縁16，16…により囲繞され、適宜に配したスペーサにより一定の間隙に保たれた封止空間が形成され、この封止空間内に液晶を封止して、４つの液晶パネル域17，17…を備える液晶パネル原板18が、図３（ｃ）に示す如く製造される。
【００２７】
液晶の封止は、アレー基板とＣＦ基板との貼り合わせの前、後のいずれの段階において行ってもよく、封止された液晶は、駆動素子アレー11，11…及びカラーフィルタ15，15…の形成域を被覆する配向膜の作用により一定方向に配列される。なお、封止空間を形成するシール縁16，16…には、導電性の粒子を含ませてあり、これらのシール縁16，16…は、アレー基板とＣＦ基板との接着剤としての作用をなすと共に、ＣＦ基板側のカラーフィルタ15，15…の駆動ラインをアレー基板側に引き出す引き出し線としての作用もなすようにしてある。
【００２８】
ＬＣＤ棟１においては、図１に示す如く、素材原板としての大サイズのマザーガラスが搬入され、このマザーガラスを洗浄した後、前述したアレー基板の作成とＣＦ基板の作成とが並行して実施され、図３に示す如く、作成されたアレー基板及びＣＦ基板を液晶の封止下にて貼り合わせる貼り合わせ工程を経て液晶パネル原板18が製造される。
【００２９】
なおＬＣＤ棟１は、複数階に階層分けされており、素材として搬入されるマザーガラスは、図１中に矢符により示す如く、一旦最上階に引き上げられ、下階層に向けて順次搬送される間に進行する前述した一連の加工プロセスを経て液晶パネル原板18が製造される。このような液晶パネル原板18の加工プロセスは、夫々に最高レベルの環境清浄度が要求されるため、ＬＣＤ棟１の内部は、プロセス毎にクリーンルームを構成し、所望の環境清浄度が得られるようにしてある。
【００３０】
このように製造された液晶パネル原板18は、所定のサイズに一次分断され、下階層に設けられた原板搬入路３を経て、本発明に係る電子機器の製造工場としてのＴＶ棟２に搬入される。原板搬入路３は、ＬＣＤ棟１及びＴＶ棟２の一部のみと連通され、外部から完全に遮断されており、この原板搬入路３内での液晶パネル原板18の搬送は、例えば、専用の搬送トレーに載置した状態で梱包することなく行われる。
【００３１】
これによりＬＣＤ棟１にて製造される液晶パネル原板18を、ＬＣＤ棟１の内部、即ち、製造時と同等の清浄度を保ってＴＶ棟２に搬入することができ、梱包を必要とすることなく、損傷、汚損等の輸送事故の発生を略完全に防止することができる上、荷造り及び荷解きに要する手間を排除することができ、ＴＶ棟２の内部において後述の如く実施される液晶テレビの製造を、歩留りよく行わせることができる。また、ＬＣＤ棟１が原板搬入路３のみによりＴＶ棟２に連絡された別棟であることから、ＬＣＤ棟１の内部環境を、液晶パネル原板18の製造に要求される高い清浄度に保つことができる。
【００３２】
ＬＣＤ棟１内部の最終工程となる一次分断は、ＴＶ棟２への搬入対象物を小さくして、原板搬入路３の小型化を図るべく行われるものであり、前述の如く、４つの液晶パネル域17，17…を有して製造される液晶パネル原板18の場合、図３（ｃ）中に２点鎖線により示す如く、長手方向の中央部において２分割し、両側に各２つの液晶パネル域17，17を残すように行われる。
【００３３】
この一次分断は、４つの液晶パネル域17，17…を一つ毎に切り離すように行ってもよいが、ＬＣＤ棟１において製造される液晶パネル原板18は、最終的に得るべき液晶パネルのサイズに応じて、６つ、８つ、更には、それ以上の液晶パネル域17，17…を備える場合があり、これらの全てに対して液晶パネル域17，17…毎の切り離しを行った場合、原板搬入路３内での搬送対象物のサイズが多様化し、例えば、搬送用トレーの種類が多くなる等、搬送系の複雑化を招くという問題がある。前述した２分割等により、分割数を制限して一次分断を実施することにより、サイズの多様化を回避しつつ搬送対象物を小型化することができる。
【００３４】
製品搬出路５は、ＴＶ棟２の側から原板搬入路３に並設され、中途部にて分岐されて物流倉庫４に連絡されている。この製品搬出路５は、後述の如くＴＶ棟２から出荷される製品（最終製品及び中間製品）を搬出すべく設けられており、搬出された製品は物流倉庫４に一旦格納される。なお原板搬入路３と製品搬出路５との並設は、内部の連通を遮断された構造物としての並設であり、製品搬出路５内を搬送される製品の影響により原板搬入路３内部の清浄度が損なわれないようにしてある。
【００３５】
ＴＶ棟２においては、原板搬入路３を経てＬＣＤ棟１から搬入される液晶パネル原板18に対し、複数の周辺部品を順次組付ける一連の組付けプロセスが実施され、最終製品となる液晶テレビが製造される。一連の組付けプロセスは、液晶パネル原板18から液晶パネルを製造する第１プロセス、第１プロセスの製品である液晶パネルを用いて液晶モジュールを製造する第２プロセス、第２プロセスの製品である液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、第３プロセスの製品である液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセス、及び第４プロセスの製品であるテレビモジュールを用いて、最終製品となる液晶テレビを製造する第５プロセスを備えており、第１〜第４プロセスは、後述の如く、夫々の製品（液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット、テレビモジュール）を中間製品として、第５プロセスを終えて得られる最終製品としての液晶テレビと共に出荷可能に構成されている。
【００３６】
本発明に係る電子機器の製造工場としてのＴＶ棟２の内部は、図１に示す如く、５階層に階層分けされている。この階層分けは、前記第１〜第５プロセスからなる前述した組付けプロセスが、上階層から下階層への順に進行させるべくなされ、同時に、各階層にて行われるプロセス内処理に要求される環境清浄度が、上階層から下階層に向けて低くなるようになされている。
【００３７】
原板搬入路３によるＬＣＤ棟１との連絡は、ＴＶ棟２の２階においてなされ、この原板搬入路３は、最上階である５階に延設されており、搬入される液晶パネル原板18は、図１中に矢符により示す如く、一旦５階に引き上げられ、下階層に向けて搬送される間に、以下に示す如く進行し、２階にて完結する第１〜第５プロセスを経て液晶テレビが製造される。
【００３８】
なおＴＶ棟２の１階においては、第５プロセスに含まれるテレビ回路基板の実装と、第１〜第５プロセスにおいて夫々発生する製品（中間製品、最終製品）の梱包とが行われる。テレビ回路基板の実装においては、多くの実装部品が使用され、またこれらの実装部品のハンダ付けに高い位置決め精度が要求される。テレビ回路基板の実装プロセスを１階において実施するのは、実装部品の搬入時における外部との接触を１階にて完結し、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を最小限に保つと共に、実装部品の位置決め精度への床振動が及ぼす影響を軽微に抑えるためである。なお、２階〜５階において夫々使用する外部調達部品の受け入れもまた１階においてなされ、夫々を必要とする階層に搬入される。
【００３９】
また、第１〜第５プロセスにて発生する製品の梱包を１階において実施するのは、梱包前に行われる温度検査を一括して実施するためであり、更に、梱包時に発生する塵埃を１階に止め、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を排除するためである。
【００４０】
図４は、２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図であり、夫々の階層の平面図が示されている。本図に示す如く各階層には、一側（入側）から他側（出側）に向けて、搬入部20、ストック部21、生産ライン22及び検査部23が設けられ、この検査部23の出側には、下階層への搬出のための搬出部24と、外部への出荷のための出荷部25とが並設されている。なお、第５プロセスの実施により最終製品となる液晶テレビが製造される２階には、搬出部24は存在せず、出荷部25のみが設けられる。
【００４１】
搬入部20においては、夫々の上階層から搬入される前プロセスの製品が受け入れられ、また夫々のプロセスにおいて組付けられる外部調達部品が、１階から搬入される。なお、５階の搬入部20においては、原板搬入路３から搬入される液晶パネル原板18の受け入れがなされ、また２階の搬入部20においては、上階層である３階からの搬入製品と共に、１階での実装を終えたテレビ回路基板の受け入れがなされることは前述の如くである。
【００４２】
搬入部20に受け入れられた物品は、物品毎に所定の貯留スペースが確保されたストック部21に一旦貯留され、生産ライン22からの要求に応じて払い出される。このようなストック部21を設けることにより、前プロセスにおいて夫々発生する虞れのあるライン事故が後プロセスに与える影響を軽微に抑えることができる。即ち、ストック部21は、プロセス間でのバッファとしての機能を果たすものであり、ＴＶ棟２における生産の停滞を防止するために設けてある。
【００４３】
生産ライン22においては、ストック部21から払い出された上階層又はＬＣＤ棟１からの搬入物品と、１階から搬入された周辺部品とを用い、後述する如き夫々の組付けプロセスが実施される。これにより製造された各階層毎の製品は、検査部23における後述する検査を終えた後、３〜５階においては、搬出部24と出荷部25とに振り分けられ、２階においては、出荷部25に送り込まれる。
【００４４】
搬出部24は、検査部23での検査を終えた製品を下階層に搬出し、この下階層の搬入部20に受け渡す動作をなす搬送手段であり、搬出部24及び搬入部20による製品の搬送は、図１中に矢符により示す如く、各階層の天井付近を利用して行われ、各階の床面上に並設されるストック部21、生産ライン22及び検査部23のレイアウトに支障を来さないようにしてある。
【００４５】
出荷部25は、検査部23での検査を終えた各階層の製品（中間製品、最終製品）を、梱包のために１階に搬送する搬送手段である。なお、１階での梱包を終えた製品は、図１中に矢符により示す如く、一旦２階に戻されて製品搬出路５に受け渡され、該製品搬出路５を経て物流倉庫４に搬送される。物流倉庫４は、各階にて後述の如く製造される中間製品及び最終製品毎に所定の格納スペースが確保された自動倉庫であり、製品搬出路５から物流倉庫４に送り込まれた製品は、夫々の格納スペースに一旦格納され、外部からの注文に基づく出荷計画に従って払い出されて工場外に出荷される。
【００４６】
このように、一連の組付けプロセスの各段階において各階層の出荷部25を経て出荷される中間製品は、最終製品としての液晶テレビと共に、共通の製品搬出路５を経て物流倉庫４に集中して格納されるから、効率的な格納が可能となる上、在庫管理及び出庫管理が容易となる。更には、物流倉庫４の格納及び出荷状況を、ＴＶ棟２及びＬＣＤ棟１での生産計画の構築及び修正のためのフィードバック情報として利用することができ、効率的な生産態勢を確立することが可能となる。
【００４７】
次に、２〜５階の生産ライン22において行われる第１〜第５プロセスについて、上階層から下階層の順に、即ち、組付けプロセスの進行順に説明する。５階の生産ライン22においては、ＬＣＤ棟１から搬入された液晶パネル原板18を用いて液晶パネルを製造する第１プロセスが実施される。図５は、第１プロセスである液晶パネルの製造プロセスの説明図である。
【００４８】
液晶パネル原板18は、図５（ａ）に示す如く、面内に複数（図においては２つ）の液晶パネル域17，17…を備えており、第１プロセスにおいてはまず、液晶パネル原板18を液晶パネル域17，17…毎に切り離す二次分断が実施され、次に、図５（ｂ）に示す如く、分断された液晶パネル原板 18aが洗浄され、最後に、図５（ｃ）に示す如く、洗浄されたパネル原板 18aの両面に、周辺部品としての光学シート 18b,18bが被着（貼着）されて、図５（ｄ）に示す如く液晶パネル19が製造される。
【００４９】
なお、光学シート 18b,18bは、偏光シート、視野拡大シート、反射防止シート等、種々の光学的作用をなすシートを、用途に応じて選択し積層して形成されており、これらの光学シート 18b,18bの貼着の後には、貼着面に残された気泡を吸引除去するために、高温下にて真空引きを行うオートクレープ処理が行われ、また、必要であれば、液晶の特性を安定化させるべく所定時間高温下に曝すエージング処理が行われる。
【００５０】
このように製造された液晶パネル19は、検査部23において、光学シート 18b,18bの貼着状態の良否を目視検査するＳＬ検査を実施した後、前述の如く、搬出部24により４階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。この液晶パネル19の出荷は、液晶モジュール、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００５１】
４階の生産ライン22においては、５階から搬入される液晶パネル19を用いて液晶モジュールを製造する第２プロセスが実施される。この第２プロセスにおいては、まず、端子露出及び面取り処理がなされる。図６は、端子露出及び面取り処理の説明図であり、液晶パネル19の周縁部を拡大して示す横断面図である。
【００５２】
液晶パネル19は、駆動素子アレー11が形成されたアレー基板 19aと、カラーフィルタ15が形成されたＣＦ基板 19bとを対向させ、シール縁16による封止空間内に液晶 19cを封止して、図６（ａ）に示す如く構成されている。アレー基板 19aには、シール縁16の外側に位置し、駆動素子アレー11に接続されたソースライン12（及びゲートライン13）が設けられており、第２プロセスの端子露出は、ＣＦ基板 19bの周縁部をシール縁16よりも外側において所定幅に亘って切除し、ソースライン12（又はゲートライン13）を露出させるために行われる。図６（ｂ）には、端子露出後の状態が示してあり、図中に２点鎖線により示す部分が切除される。
【００５３】
また面取りは、端子露出のために切除されたＣＦ基板 19bの端縁を、アレー基板 19aの端縁と共に、図６（ｂ）に示す如く面取りする処理であり、後続する組付けプロセスの各段階での液晶パネル19の取り扱い時に、欠け、割れ等の不具合が生じることを未然に防止するために、研磨又は加熱により行われる。
【００５４】
このような端子露出及び面取りの後、前述の如く露出されたソースライン12及びゲートライン13に対して、周辺部品としてのドライバ（ソースドライバ及びゲートドライバ）を実装し、同じく周辺部品としてのベゼルを組付けて液晶モジュールが製造される。
【００５５】
なお、ドライバの実装は、公知の如く、ＴＣＰ（Tape Career Package ）として供給されるドライバＩＣをＴＡＢ（Tape Autometed Bonding）方式にてソースライン12及びゲートライン13に接続するＴＣＰ実装、又はドライバＩＣをアレー基板11上に搭載し、ソースライン12及びゲートライン13に直接接続するＣＯＧ（Chip  On  Glass ）実装により行われる。前記ベゼルは、ドライバの実装部を保護するための枠体である。またこのとき、液晶コントロール基板の組付けも行われ、必要であれば、液晶及び回路の特性を安定化させるためのエージング処理が行われる。
【００５６】
このように製造された液晶モジュールは、後続する検査部23において、動作状態の良否を確かめる動作試験を実施した後、前述の如く、搬出部24により３階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。液晶モジュールの出荷は、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００５７】
３階の生産ライン22においては、４階から搬入される液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、及び第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセスが実施される。
【００５８】
液晶ユニットは、第２プロセスにおいて製造された液晶モジュールに、周辺部品としてのバックライトユニットを組付けて製造される。バックライトユニットは、冷陰極蛍光管等の光源と、該光源の発光を一面全体に均等化して出射する導光板と、該導光板の出射面に被着された光学シート（光拡散シート、プリズムシート等）とを備え、液晶パネルにアレー基板の側から光照射し、液晶パネルの表示画像を視認可能とするために必要なものである。第３プロセスには、このようなバックライトユニットの組立てプロセスを含ませてもよい。
【００５９】
このように製造された液晶ユニットの一部は、エージング処理の後、第４プロセスを経ることなく後続する検査部23に送られ、動作及び外観検査を実施した後、出荷部25を経て中間製品として出荷される。液晶ユニットの出荷は、液晶ユニットを表示手段として用いる各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００６０】
テレビモジュールは、第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットに、周辺部品としてのチューナを実装し、同じく周辺部品としてのドライバを駆動するコントロール基板を実装して製造される。このように製造されたテレビモジュールは、必要であればエージング処理され、後続する検査部23において動作及び外観検査を行った後、搬出部24により２階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。この出荷は、液晶テレビを製造する他の工場に対してなされる。
【００６１】
２階の生産ライン22においては、３階から搬入されるテレビユニットと、１階から搬入されるテレビ回路基板とを用い、液晶テレビを製造する第５プロセスが実施される。このプロセスは、第４プロセスにおいて製造されたテレビモジュールに、周辺部品としてのテレビ回路基板を組付け、同じく周辺部品としてのスピーカ、キャビネット等の外装部品を組付けて行われる。テレビ回路基板は、チューナから与えられる映像信号及び音声信号の処理回路、操作用のリモコンから与えられる操作信号を受信処理するリモコン回路等、テレビとしての動作に必要な各種の処理回路を備えており、このテレビ回路基板の実装プロセスは、前述の如く、振動の排除及び清浄度管理のために１階において行われる。
【００６２】
このように製造された液晶テレビは、全ての回路及び液晶の特性を安定化させるために最終的なエージング処理を行い、後続する検査部23において最終検査を行った後、出荷部25を経て最終製品として出荷される。なお最終検査は、電気調整、動作及び外観検査を含み、動作検査は、温度、湿度、振動等、使用状態において想定される各種の環境下にて実施して、信頼性の向上を図っている。
【００６３】
以上の如く本発明に係る電子機器の製造工場としてのＴＶ棟２においては、基幹部品としての液晶パネル原板18に種々の周辺部品を順次組付け、最終製品となる液晶テレビを製造するまでの一連の組付けプロセスが実施されており、該ＴＶ棟２の内部は、図１に示す如く、５階層に階層分けされており、この階層分けは、一連の組付けプロセスを、夫々の終端に中間製品が得られる複数のプロセス（第１〜第４プロセス）に分け、最終製品が得られる第５プロセスと共に各階層に分割されるようになされているから、各階層のプロセスが中間製品の出荷部25と下階層への搬出部24とにより完結し、各階層内のレイアウトが共通化され、効率的な出荷及び生産が可能となる。
【００６４】
またＴＶ棟２内部の階層分けは、第１プロセスを５階、第５プロセスを２階として、第１〜第５プロセスからなる一連の組付けプロセスが、上階層から下階層への順に進行させるべく実現されているから、搬入される液晶パネル原板18は、５階に一旦引き上げられ、下階層に向けて順次搬送される間に第１〜第５プロセスを進行させることができ、最終製品としての液晶テレビの製造を効率的に行わせることができる上、プロセスの進行に伴って周辺部品の組付け数の増加により重量を増す物品の次プロセスへの搬出が、階層間での下降搬送によりなされ、プロセス間の搬送負荷を軽減することが可能となる。
いう効果がある。
【００６５】
なお以上の実施の形態においては、５階において第１プロセスが、４階において第２プロセスが、３階において第３及び第４プロセスが、２階及び１階において第５プロセスが夫々実施されるようにしてあるが、夫々のプロセスと各階層との組合わせは、第１プロセスを最上階とし、プロセスの進行順に下階層となる組合わせであれば適宜に選定することができる。
【００６６】
またＴＶ棟２の内部は、液晶テレビの製造のための第１〜第５プロセスのうち最も高い環境清浄度が要求される第１プロセスを最上の５階とし、組み付けの進行に伴って環境清浄度の要求が低下する第２〜第５プロセスを順次下階層となるように階層分けしてあるから、各階層での環境清浄度を実現するための空調系を簡素化するためにも有用である。
【００６７】
図７は、ＴＶ棟２内部の空調系の説明図である。図示の如くＴＶ棟２の各階層には、吸排気口60により棟外に連通され、また吸気口61及び給気口62により棟内に連通された空調装置６が設置されており、各階層の内部環境は、吸気口61から吸込まれる棟内の空気を空調装置６に取込み、吸排気口60から取り込まれる外気と熱交換し、また一部を換気して、集塵フィルタ等の清浄化手段を通して清浄度を高め、給気口62を経て各階層に給気することにより清浄化されている。
【００６８】
一方ＴＶ棟２の各階層の床面には、下階層と連通する通気ダクト63が設置されている。この通気ダクト63の上半部は、集塵フィルタ64により覆われ、また下半部には、通気ファン65が配してあり、該通気ファン65は、図中に矢符により示す如く、通気ダクト63の内部に上階層から下階層に向かう通気を生ぜしめるべく駆動されている。このような通気ダクト63の設置により、ＴＶ棟２の各階層の空気の一部は、集塵フィルタ64の通過により清浄化されて下階層に送り込まれることとなる。
【００６９】
ここで、ＴＶ棟２の内部において液晶テレビの製造のために行われる第１〜第５プロセスのうち、パネル原板 18aの両面への光学シート 18b,18bの被着を含む第１プロセスにおいては、ＬＣＤ棟１と略同等の高い環境清浄度が必要であるが、第２〜第５プロセスにおいて要求される環境清浄度は、第１プロセスよりも低く、またプロセスの進行に伴って低くなる。
【００７０】
第１プロセスが実施されるＴＶ棟５の５階は、空調装置６のみの動作により所望の清浄度に保たれている。なお５階は、原板搬入路３によりＬＣＤ棟１と連通されているが、このＬＣＤ棟１は、第１プロセスよりも高い清浄度に保たれており、この連通によりＴＶ棟２の５階の清浄度が低下することはない。
【００７１】
第２プロセスが実施されるＴＶ棟２の４階には、通気ダクト63を経て上階層である５階の空気が送り込まれている。５階は、４階よりも十分に高い清浄度を有しており、４階の清浄度は、通気ダクト63からの通気により高められることとなり、４階に設置された空調装置６の負荷は大幅に軽減される。また通気ダクト63による通気は、下階層に向けてのみ許容されており、この通気により５階の清浄度が低下することはない。
【００７２】
第３及び第４プロセスが実施されるＴＶ棟２の３階、第５プロセスが実施されるＴＶ棟２の２階並びに、テレビ回路基板の実装がなされるＴＶ棟２の１階においても、通気ダクト63による上階層からの通気がなされるから、４階におけると同様、要求される環境清浄度を達成するための空調装置６の負荷が軽減されることとなり、１〜４階の空調装置６の小型化によりＴＶ棟２全体での空調系の構成を簡素化することができる。
【００７３】
なお以上の実施の形態においては、液晶テレビの製造工場について説明したが、本発明は、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル等のフラットパネルを画面表示部として備えるフラットパネルテレビの製造工場等、基幹部品に複数の周辺部品を順次組付ける組付けプロセスを経て製造される電子機器の製造工場全般に適用することが可能であり、同様の効果が得られることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す正面図である。
【図２】本発明に係る電子機器の製造工場の全体構成を模式的に示す平面図である。
【図３】液晶パネル原板の製造工程の説明図である。
【図４】ＴＶ棟の２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図である。
【図５】第１プロセスである液晶パネルの製造プロセスの説明図である。
【図６】第２プロセスに含まれる端子露出処理の説明図である。
【図７】ＴＶ棟内部の空調系の説明図である。
【符号の説明】
【００７５】
１    ＬＣＤ棟
２    ＴＶ棟
３    原板搬入路
４    物流倉庫
５    製品搬出路
20    搬入部
21    ストック部
22    生産ライン
23    検査部
24    搬出部
25    出荷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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