(57)【要約】  【課題】  トナーや紙の成分などの汚染物質が表面に固着して帯電性が低下し、劣化したキャリアを、粉体収納容器の清掃に用いることができる磁性微粒子にすることができるキャリアの再利用方法を提供する。  【解決手段】  キャリアに空気を吹き付けながら、樹脂被覆や汚染物質が分解される温度に加熱し、磁性微粒子を取り出す。この磁性微粒子を清掃用磁性微粒子投入ステーション８１で粉体収納容器であるトナー容器４０内部に投入し、清掃ステーション８２で第１の電磁石対９４で磁場をかけながらトナー容器４０を回転させて、内部に残留したトナーを帯電させて静電気によってこの磁性微粒子に付着させる。トナーが付着した磁性微粒子は、予備排出ステーション８４でトナー容器を反転することおよび、本排出ステーション８５において磁石９８に付着させることで、トナー容器４０から排出される。【選択図】      図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真方式の画像形成装置の現像剤成分として用いられる、磁性体を含むキャリアを、磁性体の表面に付着した物質が分解される温度に加熱して粉体収納容器の清掃用磁性微粒子を得ることを特徴とするキャリアの再利用方法。
【請求項２】
前記キャリアは加熱後、冷却し、解砕することを特徴とする請求項１に記載のキャリアの再利用方法。
【請求項３】
加熱する際に前記キャリアに空気を吹き付けることを特徴とする請求項１または２に記載のキャリアの再利用方法。
【請求項４】
前記キャリア加熱温度を６００℃以上とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のキャリアの再利用方法。
【請求項５】
前記磁性体が鉄を主成分とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のキャリアの再利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成装置に用いられる二成分現像剤をトナーとともに構成するキャリアの再利用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置において感光体ドラムの周面に形成された静電潜像を現像する現像剤として、キャリアとトナーとを一定の割合で混合した二成分現像剤が用いられている。この二成分現像剤を攪拌すると、キャリアとトナーが所定の比電荷に帯電して、トナーがキャリアの表面に付着する。このトナーが付着したキャリアが、マグネットローラ上に回転可能な非磁性スリーブを設けた現像ローラの周面に鎖状につながってブラシ状となり、これが感光体ドラムの周面を掃くように接触する。これにより、静電潜像にトナーが付着し、現像が行われる。
【０００３】
このキャリアとして、鉄、フェライトまたはマグネタイト等の磁性体の粒子に樹脂の被覆を施して、適度な帯電性に調整したものが用いられる。キャリアは、長期間の使用により、樹脂被覆の表面にトナーや紙の成分などの汚染物質が固着して帯電性が低下し、十分な量のトナーが表面に付着しなくなり、形成されるトナー画像の濃度低下などの悪影響が生じてくるため、キャリアは定期的に交換する必要がある。
【０００４】
従来、この劣化したキャリアは廃棄されていたが、地球環境の保護や資源の節約に対する関心から再利用が検討されている。完全に溶解して金属を取り出してもよいが、粒子状態であることをそのまま生かすべく、例えば特許文献１では、劣化したキャリアを温度の異なる２つの工程で加熱することによって、キャリアの表面の付着物を加熱除去およびキャリアの電気抵抗および飽和磁化を所定の値に調整し、再びキャリアとして使用できるようにする、キャリアの再生方法が提案されている。
【特許文献１】特開２０００−２２７６７９号公報（第３頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１で提案されたキャリアの再生方法では温度の異なる２つの工程で加熱しなければならず、人件費、エネルギーなどのコストがかかるという問題があった。
【０００６】
そこで本発明では、１回の加熱処理によって、キャリアを再利用できる状態とする、キャリアの再利用方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）上記目的を達成するため、本発明のキャリアの再利用方法は、電子写真方式の画像形成装置の現像剤成分として用いられる、磁性体を含むキャリアを、磁性体の表面に付着した物質が分解される温度に加熱して粉体収納容器の清掃用磁性微粒子を得ることを特徴とする。
【０００８】
この構成によると、キャリアを加熱することにより、磁性体の表面に被覆された樹脂、この樹脂に固着したトナーや紙の成分などの汚染物質や、現像剤に含まれるトナーが燃焼して分解し、除去される。この加熱処理は１温度で１回だけでよく、残った磁性体粒子を粉体収納容器の清掃用磁性微粒子として利用することができる。
【０００９】
（２）また本発明は、上記構成のキャリアの再利用方法において、前記キャリアは加熱後、冷却し、解砕することを特徴とする。
【００１０】
キャリアを加熱すると、一種の焼結状態となり、塊を形成することがある。この構成によると、冷却後に塊になっている磁性微粒子が解砕されて個別の粒子となり、粉体収納容器の清掃に適するものとなる。
【００１１】
（３）また本発明は、上記構成のキャリアの再利用方法において、加熱する際に前記キャリアに空気を吹き付けることを特徴とする。
【００１２】
この構成によると、吹き付けられた空気によって、樹脂や汚染物質の燃焼が促進される。
【００１３】
（４）また本発明は、上記構成のキャリアの再利用方法において、前記キャリア加熱温度を６００℃以上とすることを特徴とする。
【００１４】
この構成によると、樹脂や汚染物質が炭化して残ることなく燃焼し、分解され、粉体収納容器の清掃に適した磁性微粒子を得ることができる。
【００１５】
（５）また本発明は、上記構成のキャリアの再利用方法において、前記磁性体が鉄を主成分とすることを特徴とする。
【００１６】
この構成によると、得られた磁性微粒子は鉄を主成分とするため飽和磁化が大きく、磁石に引きつけられやすいため、粉体収納容器の清掃に適する。
【発明の効果】
【００１７】
使用済みのトナー容器など、粉体収納容器の内部に帯電性を有した磁性微粒子を投入し、この粉体収納容器を回転させながら、その周囲から磁場をかけて、磁場によってトナー容器の内面に引き寄せられた磁性微粒子が粉体収納容器の内面をこするようにすることによって、粉体収納容器の内部に残留した粉体を静電気によって吸着し、この磁性微粒子を磁石によって取り出す粉体収納容器の清掃方法がある。本発明によるキャリアの再利用方法によって、キャリアを加熱し、被覆や汚染物質を燃焼、分解して得られた粒子は帯電しやすい磁性体であり、この粉体収納容器の清掃に用いるのに適した状態となる。また、この加熱処理は１温度で１回だけでよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について図１〜図１６を用いて説明する。図１は本発明で再利用されるキャリアの断面図、図２は劣化したキャリアの外観図、図３はトナー吸引ステーションの概略構成図、図４は加熱処理ステーションの概略構成図、図５は解砕ステーションの概略構成図、図６はトナー容器の正面図、図７はトナー容器内部の平面図、図８は本発明に係るキャリアの再利用方法で得られた清掃用磁性微粒子を利用するトナー容器清掃システムの平面図、図９は清掃用磁性微粒子投入ステーションの斜視図、図１０は清掃ステーションの斜視図、図１１は第１の電磁石対の一方の電磁石の断面図、図１２は受渡ステーションの斜視図、図１３は予備排出ステーションの斜視図、図１４はトナー容器に棒磁石が挿入される前の本排出ステーションの斜視図、図１５は動作中の本排出ステーションの斜視図、図１６は棒磁石の部分拡大図である。
【００１９】
本発明で再利用されるキャリアは、画像形成装置の現像器内でトナーと一定の割合で混合され、感光体ドラム上に形成された静電潜像にトナーを供給して現像する現像剤として用いられるものである。図１に示すように、キャリア１０は、鉄、フェライトまたはマグネタイトを含む磁性微粒子１１の表面にトナーとの摩擦による帯電量の調整や、耐久性の向上のために、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂などの被覆１２を設けたものである。一般的に磁性微粒子は球形からいびつな形状のものまで混合した状態であり、中心粒径が８０〜１００μｍのものが用いられる。ここで、中心粒径とは粒径の度数分布における中心値のことである。また、磁性微粒子は後述する粉体収納器の清掃に使う観点から、飽和磁化が大きく、磁石に引きつけられやすい鉄を主成分とすることが好ましい。
【００２０】
前述したように、長期間の使用によってキャリア１０の表面には、図２に示すようにトナー１３や紙の成分などの汚染物質１４が固着して劣化する。劣化したキャリア１０を、トナー１５と混ざった現像剤の状態で市場から回収する。まずキャリア１０をトナー１５とともに、図３に示すトナー吸引装置２１において、目の大きさが７０μｍ以下の金網２２の上に乗せ、図示しないファンによって下方から空気とともにトナー１５を吸引する。これによって、現像剤からできるだけキャリア１０だけを取り出す。このとき、金網２２をアース線２３によって接地すると、キャリア１０およびトナー１５が除電され、トナー１５がキャリア１０から離れやすくなる。
【００２１】
次に、このキャリア１０をロータリーキルン２５に投入し、６００℃で１０分間加熱する。ロータリーキルン２５は炉心管２５ｂを周囲に備えた本体２５ａ、投入口２５ｃ、モータ２５ｄを備えるものであり、投入口２５ｂ側を上にして傾いた状態である。また、本体２５ａの内部には羽根２５ｅが設けてある。投入口２５ｃから投入されたキャリア１０は、回転する本体２５ａの内部で加熱されながら、モータ２５ｄの方向へ移動し、羽根２５ｅによって上下に攪拌される。これによって、キャリア１０から、被覆１２、固着したトナー１３、汚染物質１４およびトナー吸引ステーション２１で取り除けなかったトナー１５を燃焼させて取り除き、磁性微粒子１６だけの状態とした後、放置して冷却し、粉体収納容器の清掃用磁性微粒子１７を得る。
【００２２】
ここで、加熱装置はロータリーキルン２５に限られず、流動床炉など、燃焼して分解した樹脂が加熱装置外に放出されるものであればよい。また、加熱装置内でキャリア１０に吹き付けるように空気を流してもよく、これによって樹脂１２や固着したトナー１３などの燃焼を促進させ、短時間で粉体収納容器の清掃用磁性微粒子１７を得ることができる。
【００２３】
冷却した後、磁性微粒子１６が一種の焼結状態となり、塊を形成した場合には、これを図５に示すハンマーミル２７によって解砕して粉体収納容器の清掃用磁性微粒子１７を得る。ハンマーミル２７は軸を中心として回転するハンマー２７ａ、投入口２７ｂ、粉砕室２７ｃ、目の大きさが１５０μｍ以下、７０μｍ以上の金網２７ｄおよび容器２７ｅを備えるものである。投入口２７ｂから投入された、塊となった磁性微粒子１６は、粉砕室２７ｃにおいて個別の磁性微粒子に解砕され、金網２７ｄから容器２７ｅに落下し、清掃用磁性微粒子１７として回収される。
【００２４】
ここで、トナー吸引ステーション２１において、トナー１５を取り除く工程は、加熱装置での加熱時間を延長してトナーを燃焼させることによって省略することができる。つまり、加熱時間は樹脂やトナーを燃焼させるのに十分な時間であればよい。また、加熱温度は６００℃以上であれば樹脂やトナーが炭化せず完全に燃焼するが、磁性微粒子が融けて互いにくっつくのを防ぐために１５００℃以下であることが必要である。
【００２５】
以上のようにして本発明にかかるキャリアの再利用方法によって得た粉体収納容器の清掃用磁性微粒子１７は、次に説明する粉体収納容器の清掃に用いることができる。
【００２６】
まず、図６および図７を用いて本発明にかかる磁性微粒子によって清掃可能な粉体収納容器であるトナー容器４０について説明する。図６に示すように、トナー容器４０は収納部４１と排出部４２とを備える。収納部４１は内部にトナーを収納するものであり、筐体形状に構成されている。排出部４２は収納部４１に収納されたトナーを下方の図示しない現像器に向けて排出するものである。この現像器にはキャリアが収容されており、所定の量が排出されたトナーと一定の比率に混合され現像剤となる。排出部４２は、収納部４１の内部とつながるトナー排出口４２ａと、２個のシャッタガイド４２ｂを有しており、これに装着されるシャッタ部材（不図示）の摺動により、トナー排出口４２ａを開閉する構成となっている。また、収納部４１には、側壁４３に設けられた孔４７に着脱可能な蓋４９が設けられている。
【００２７】
また、図７に示すように、収納部４１の内部には攪拌棒５１およびスパイラル５２が平行かつ回転可能に設けられている。攪拌棒５１は回転してトナーを攪拌しながらスパイラル５２に供給するものであり、スパイラル５２はトナーを攪拌して塊のない均一な粉体にするものである。
【００２８】
攪拌棒５１は、回転軸５１ａと回転軸５１ａの周囲に突設された攪拌ブレード５１ｂにより構成されている。回転軸５１ａは、一端が側壁４３の外方に延設され、不図示の駆動手段に連結される駆動連結部５１ｃを構成している。
【００２９】
スパイラル５２は、可撓性を有する合成樹脂、金属等で構成される回転軸５２ａと、この回転軸５２ａの周面に設けられた螺旋状部材５２ｂにより構成されている。回転軸５２ａは攪拌棒５１の回転軸５１ａと同様に、一端が側壁４３の外方に延設され、上述の駆動手段に連結される駆動連結部５２ｃを構成している。
【００３０】
続いて、図８〜図１１を用いて、本発明にかかるキャリアの再利用方法によって得た粉体収納容器の清掃用磁性微粒子１７を用いて上述したトナー容器４０を清掃する方法について説明する。
【００３１】
図８に示すトナー容器清掃システム８０は、清掃用磁性微粒子投入ステーション８１、清掃ステーション８２、受渡ステーション８３、予備排出ステーション８４、本排出ステーション８５を備える。
【００３２】
続いてトナー容器清掃システム８０によるトナー容器４０の清掃工程の概略を説明する。最初に、使用済みとなったトナー容器４０の蓋４９を孔４７から取り外す。この蓋４９を取り外した状態のトナー容器４０を、孔４７を上にして第１のベルトコンベア９１上に載置すると、清掃用磁性微粒子投入ステーション８１で清掃用磁性微粒子投入機９２によって孔４７から清掃用磁性微粒子１７が投入される。続いて第１の搬送機９３によって清掃ステーション８２の第１の電磁石対９４の間に搬送され、トナー容器４０の内部に残存したトナーが静電気によってほぼ全て清掃用磁性微粒子１７に吸着される。次に第１の搬送機９３から第２の搬送機９５に受け渡され、予備排出ステーション８４で上下反転され、トナーを吸着した清掃用磁性微粒子１７の大部分が回収箱９６に排出される。最後に本排出ステーション８５の第２の電磁石対９７の間に搬送され、棒磁石９８が挿入された状態となり、残った清掃用磁性微粒子１７が棒磁石９８に吸着され、この棒磁石９８が取り出された状態となり、清掃が完了する。その後、トナー容器４０は第２のベルトコンベア９９上に孔４７を上にして載置され、回収される。
【００３３】
次に各ステーションで行われる工程について説明する。図９に示す清掃用磁性微粒子投入ステーション８１では、清掃用磁性微粒子投入機９２によって孔４７から清掃用磁性微粒子１７が投入される。投入する清掃用磁性微粒子１７の量は、トナー容器４０の構造や大きさにもよるが、後述する清掃ステーション８２においてトナー容器４０を回転させた際に攪拌棒５１やスパイラル５２といった構成物を含めたトナー容器４０の内部全体に清掃用磁性微粒子１７が触れる程度の量であればよい。ここで、清掃用磁性微粒子１７は、多く入れすぎるとトナー容器４０の内部で動きにくくなり、また、トナー容器４０の内面や構成物に触れないため清掃に寄与しないものも出てくるため逆効果となる。
【００３４】
続いてトナー容器４０は第１のベルトコンベア９１によって第１の搬送機９３まで搬送され、図１０に示すようにチャック９３ｃによって保持される。第１の搬送機９３は本体９３ａと、単数または複数のアーム９３ｂおよびチャック９３ｃとからなる。チャック９３ｃはトナー容器４０を挟んで保持するものであり、チャック９３ｃのトナー容器４０に接触する各々の面にはこの面に対する水平面内で回転可能な水平回転部材９３ｄが取り付けられている。チャック９３ｃの内部には複数のギヤ（不図示）が配置されており、アーム９３ｂ内部に設けられたシャフト（不図示）の回転が伝達されることにより水平回転部材９３ｄは回転し、トナー容器４０をチャック９３ｃに対して矢印Ｘ方向に回転させることができる。アーム９３ｂは本体９３ａとチャック９３ｃとをつなぐものであり、本体９３ａを中心として水平面内で回転することによりチャック９３ｃで保持したトナー容器４０を搬送し、また、軸線を中心として回転することによりチャック９３ｃとともにトナー容器４０を垂直面内で、すなわち矢印Ｙ方向に回転させることができる。
【００３５】
水平回転部材９３ｄで孔４７を塞ぐように保持されたトナー容器４０は、第１の搬送機９３によって図１０に示すように清掃ステーション８２の第１の電磁石対９４の間に搬送される。清掃ステーション８２では、清掃用磁性微粒子１７にトナーを吸着させる工程が行われる。
【００３６】
垂直方向に配置された第１の電磁石対９４による磁場の中に置かれると、清掃用磁性微粒子１７は各々の電磁石９４ａの方向に引き寄せられる。この状態で、第１の搬送機９３のアーム９３ｂおよび水平回転部材９３ｄによってトナー容器４０が矢印Ｘ方向および矢印Ｙ方向に回転させられると、清掃用磁性微粒子１７は各々の電磁石９４ａの方向に引き寄せられつつトナー容器４０の内壁や隅、攪拌棒５１やスパイラル５２といった構造物全体に擦れるため、これらの部分に付着して残存していたトナーが清掃用磁性微粒子１７との摩擦により帯電し、清掃用磁性微粒子１７に吸着される。
【００３７】
第１の電磁石対９４を構成する各々の電磁石９４ａは図１１に示すように磁心９４ｂにコイル９４ｃを巻き付けた構成であり、磁心９４ｂは半径１００ｍｍの軟鉄からなり、コイル９４ｃは直径０．５ｍｍの銅線を１０００回巻きしたものである。第１の電磁石対９４は磁心９４ｂ間の磁束密度が１００ｍＴとなるように電流が設定されている。また、矢印Ｘ方向およびＹ方向への回転周期は毎秒０．５回で、回転時間は５分に設定されている。これらの構成および設定は、残存したトナーを十分に清掃用磁性微粒子１７に吸着させることができるものであれば、トナー容器４０の大きさによって変更して構わない。
【００３８】
次に受渡ステーション８３において、トナー容器４０は、図１２に示すように第１の搬送機９３から第２の搬送機９５に受け渡される。第２の搬送機９５は本体９５ａと、単数または複数のアーム９５ｂおよびチャック９５ｃとからなる。チャック９５ｃはトナー容器４０を挟んで保持するものである。アーム９５ｂは本体９５ａとチャック９５ｃとをつなぐものであり、本体９５ｃを中心として水平面内で回転することによりチャック９５ｃで保持したトナー容器４０を搬送し、また、軸線を中心として回転することによりチャック９５ｃとともにトナー容器４０を垂直面内で、すなわち矢印Ｚ方向に回転させることができる。さらに、アーム９５ｂは垂直方向に上下に移動することができる。
【００３９】
第２の搬送機９５のチャック９５ｃは、第１の搬送機９３のチャック９３ｃの挟む方向に対して垂直にトナー容器４０を挟む。トナー容器４０が第２の搬送機９５に受け渡されたとき、孔４７は上方に向いた状態である。トナー容器４０は、この状態で回収箱９６の上方へ搬送され、続く予備排出ステーション８４において第２の搬送機９５によって上下反転され、図１３に示すようにトナーを吸着した清掃用磁性微粒子１７の大部分が孔４７から回収箱９６に排出される。
【００４０】
次にトナー容器４０は第２の搬送機９５によって、図１４に示すように孔４７が下方に向いた状態で本排出ステーション８５の第２の電磁石対９７の間に配置された棒磁石９８の上方へ搬送され、続いて図１５に示すように孔４７から棒磁石９８を取り込むように下方に搬送される。
【００４１】
本排出ステーション８５では、棒磁石９８に残りの清掃用磁性微粒子１７を吸着させる工程が行われる。孔４７からトナー容器４０に棒磁石９８が入ると、予備排出されなかった清掃用磁性微粒子１７が棒磁石９８に吸着されるが、一部は攪拌棒５１やスパイラル５２の部材に阻まれ、トナー容器４０の内部に残ってしまう。続いて、第２の電磁石対９７によって磁場をかけると、部材に阻まれた清掃用磁性微粒子１７は磁場によって第２の電磁石対９７を構成する各々の電磁石９７ａの方向へ吸い寄せられる。部材に阻まれる位置から阻まれない位置に移動した清掃用磁性微粒子１７は、磁場が止められると棒磁石９８に吸着される。磁場を周期的にかけるうちに、部材に阻まれる位置にある清掃用磁性微粒子１７は減少し、ほとんど全ての清掃用磁性微粒子１７は棒磁石９８に吸着され、トナー容器４０の清掃が完了する。清掃用磁性微粒子１７はトナーに比べて個々の粒子が大きくかつ比重も大きいので、トナー容器４０の内壁や内部の部材に帯電により吸着されにくいため下方に集まりやすく、磁場をかけると第２の電磁石対９７の方向に、磁場をかけるのを止めると棒磁石９８の方向に、容易に吸い寄せられる。
【００４２】
ここで、第２の電磁石対９７を構成する各々の電磁石９７ａは、第１の電磁石対９４を構成する電磁石９４ａと同等のものである。第２の電磁石対９７は磁心間の磁束密度が５０ｍＴとなるように電流が設定されており、０．５秒の通電と０．５秒の停止を繰り返し、通電を開始してから終了するまでの時間は３０秒に設定されている。これらの設定は、清掃用磁性微粒子１７を部材に阻まれる位置から移動させ、棒磁石９８に吸着させることができるものであれば、トナー容器４０の大きさによって変更して構わない。
【００４３】
また、本実施形態において棒磁石９８は、フェライト磁石などの永久磁石からなる円柱形で、極性が図１６に示すように軸線方向に対して垂直に現れるようにし、周面で清掃用磁性微粒子１７を吸着できるように構成しているが、穴４７からトナー容器４０の内部に挿入可能であれば、形状および極性の現れ方はこれに限られず、また、電磁石であってもよい。
【００４４】
清掃用磁性微粒子１７は前述したように鉄を主成分とすることが好ましい。鉄を主成分とすることにより、磁石に引きつけられやすくなるため、清掃ステーション８２ではトナー容器４０の内面に強く擦りつけられ、トナーをより多く吸着することが可能となり、本排出ステーション８５では棒磁石９８により確実に吸着されるようになる。
【実施例】
【００４５】
次に、キャリアの加熱温度を変えて得られた磁性微粒子を用いて前記の方法でトナー容器を清掃した場合の清掃状態について説明する。
【００４６】
トナー容器として、京セラミタ株式会社製プリンタＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにおいて用紙への画像の形成ができなくなるまで使用したもの（トナー容量２００ｇ）を用いた。また、磁性微粒子は、使用済みのキャリアに空気を吹き付けながら、ロータリーキルンによって２００℃、４００℃および６００℃で各々１０分間加熱した後、放置して冷却して得たものである。
【００４７】
この加熱処理によって得られた３種類の磁性微粒子を用い、前述した方法でこのトナー容器を清掃した。清掃後のトナー容器の内面にテープを貼り付けて、トナーの付着状態を肉眼で観察した。また、トナー容器内に界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸を入れて残っているトナーを分散させ、この液をろ過したろ紙を水洗いし、乾燥させて、このろ紙のろ過前後の重量を比較することによって残っているトナーの重量を測定した。その結果を「表１」に示す。
【表１】
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【００４８】
「表１」に示すように、キャリアを６００℃に加熱して得られた磁性微粒子、すなわち本発明に係る粉体収納容器の清掃用磁性微粒子を用いて清掃したトナー容器ではトナーが確認できなかったが、２００℃および４００℃に加熱して得られた磁性微粒子を用いて清掃したトナー容器にはトナーが残留していた。
【００４９】
この理由としては、次のようなものが考えられる。６００℃で加熱した場合、磁性微粒子を被覆した樹脂および固着したトナーなどの汚染物質を十分に分解、除去できており、得られた磁性微粒子はトナーとの摩擦による帯電性が高く、表面にトナーを十分に吸着できる。４００℃の場合は樹脂や汚染物質の一部が炭化して磁性微粒子の表面に残留してしまい、得られた粒子はトナーとの帯電性が高くならず、表面に十分なトナーを吸着できない。また、２００℃の場合は樹脂および汚染物質が溶融するだけで除去されていないため帯電性は汚染物質によって低下した状態のままであり、得られた粒子の表面に十分なトナーを吸着できない。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明に係るキャリアの再利用方法は、廃棄されるべきキャリアを１回の加熱処理によって、トナー容器や樹脂粉末の容器など帯電性の粉体の容器の清掃に用いることを可能とするものであり、資源の効率的利用に道を開くものである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】キャリアの断面図
【図２】劣化したキャリアの外観図
【図３】トナー吸引ステーションの概略構成図
【図４】加熱処理ステーションの概略構成図
【図５】解砕ステーションの概略構成図
【図６】トナー容器の正面図
【図７】トナー容器内部の平面図
【図８】本発明に係るキャリアの再利用方法で得られた清掃用磁性微粒子を利用するトナー容器清掃システムの平面図
【図９】清掃用磁性微粒子投入ステーションの斜視図
【図１０】清掃ステーションの斜視図
【図１１】第１の電磁石対の一方の電磁石の断面図
【図１２】受渡ステーションの斜視図
【図１３】予備排出ステーションの斜視図
【図１４】トナー容器に棒磁石が挿入される前の本排出ステーションの斜視図
【図１５】動作中の本排出ステーションの斜視図
【図１６】棒磁石の部分拡大図
【符号の説明】
【００５２】
１０      キャリア
１１      磁性体
１２      被覆
１７      清掃用磁性微粒子
２５      ロータリーキルン
２７      ハンマーミル
４０      トナー容器
８１      清掃用磁性微粒子投入ステーション
８２      清掃ステーション
８３      受渡ステーション
８４      予備排出ステーション
８５      本排出ステーション
９４      第１の電磁石対
９７      第２の電磁石対
９８      棒磁石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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