(57)【要約】【課題】  色材粒子の粒子径が均一であるとともに色材表面が樹脂によって均一に被覆され、低電圧、低周波数での電界条件下において、長期間、安定な色材粒子吐出が可能となり、高濃度で滲みが少ないドットを高速で印字することができるインクジェットインク組成物、その製造方法およびインクジェット記録方法を提供すること。【解決手段】  （ｉ）色材と樹脂成分とを混合し、着色混和物（Ａ）を作成する工程；（ｉｉ）着色混和物（Ａ）を、水性助剤成分（Ｂ）と混合し分散体を作成する工程；（ｉｉｉ）分散体から水性助剤成分（Ｂ）を溶出し、色材粒子（Ｃ）を得る工程；および（ｉｖ）色材粒子（Ｃ）を分散剤とともに非水溶媒中に分散する工程を有する製造方法と、該製造方法により製造されたインク組成物と、該インク組成物を用い、インクジェット記録方式によりインク滴を飛翔させる記録方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の（ｉ）〜（ｉｖ）の工程を有することを特徴とするインクジェットインク組成物の製造方法。
（ｉ）色材と樹脂成分とを混合し、着色混和物（Ａ）を作成する工程；
（ｉｉ）着色混和物（Ａ）を、水性助剤成分（Ｂ）と混合し分散体を作成する工程；
（ｉｉｉ）分散体から水性助剤成分（Ｂ）を溶出し、色材粒子（Ｃ）を得る工程；および（ｉｖ）色材粒子（Ｃ）を分散剤とともに非水溶媒中に分散する工程。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法により製造されたインクジェットインク組成物。
【請求項３】
請求項２に記載のインクジェットインク組成物を用い、インクジェット記録方式によりインク滴を飛翔させることを特徴とするインクジェット記録方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録紙等の被記録媒体上に文字や画像を形成するインクジェットインク組成物、その製造方法およびインクジェット記録方法に関するものであり、特に高濃度で滲みの少ないドットを高速で安定に印字することができるインクジェットインク組成物、その製造方法およびインクジェット記録方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクを被記録媒体に飛翔させ記録ドットを形成することにより印字を行うインクジェット記録法は、カラー化が容易で普通紙に直接記録できるノンインパクト記録法として関心を集めており、この方式を用いたプリンターが種々実用化されている。インクジェット記録法としては、例えば安居院猛等「リアルカラー  ハードコピー」産業図書（株）（１９９３年刊）、大野信「ノンインパクトプリンティング−技術と材料−」（株）シーエムシー（１９８６年刊）、甘利武司「インクジェットプリンタ−技術と材料」（株）シーエムシー（１９９８年刊）等の成書に記載されており、オンデマンド（随意噴射）とコンティニアス（連続噴射）の方式がある。更に連続型では静電方式（Sweet型、Hertz型）、オンデマンド型ではピエゾ圧電方式、シェアモードピエゾ圧電方式、サーマルインクジェット方式と呼ばれる記録方式等が知られている。オンデマンド型インクジェット記録法の一つとして、一ノ瀬進、大庭有二、電子通信学会論文誌vol.J66-C（No.１）、p.47（1983）、大野忠義、水口衛、画像電子学会誌Vol.10、（No.３）、p.157（1981）等に記載の静電加速型インクジェットあるいはスリットジェットと呼ばれる方式が知られている。この方式では、被記録媒体に対向して配置された複数の記録電極と被記録媒体の背面に配置された対向電極とに電圧を印加し、両電極間に生じた電位差により、記録電極上に供給されたインクに静電力を作用させ、インクを被記録媒体上に飛翔させるもので、具体的態様が、例えば特開昭５６−１７０号、同５６−４４６７号、同５７−１５１３７４号各公報等に開示されている。この方式は、従来のインクジェットヘッドにおけるノズルの代わりに、内壁に多数の記録電極を有する細長いスリット状のインク吐出口を用いていて、このスリット状インク室にインクを供給し、これらの電極に選択的に高電圧を印加することにより、スリットと近接対向する記録紙に電極近傍のインクを噴射させて記録するものである。
【０００３】
このため、インクの目詰まりに対する心配が少なく、またヘッドの構成が単純であることにより製造コストの低減が期待でき、被記録媒体の幅方向の広範囲をカバーできる長さの、いわゆる長尺ラインヘッドを実現するためにも有効な方法である。
【０００４】
このような静電加速型インクジェット方式により構成された、ドロップオンデマンド型のフルカラー記録ヘッドの一例が、例えば特公昭６０−５９５６９号公報、電気通信学会論文誌，Ｖｏｌ．Ｊ６８−Ｃ，２（１９８５年），第９３ページから第１００ページに開示、発表されている。
【０００５】
この静電加速型インクジェットヘッドにおいては、有機溶剤に染料を溶解した油性インクが好適に用いられ、インクの構成材料に関しては詳細に開示されてはいないが、体積抵抗率（電気抵抗率）が１０7〜１０8Ω・ｃｍ、表面張力が２２ｍＮ／ｍ、粘度が３．１〜６．９ｃＰの物性値を有するインクが用いられている。
【０００６】
しかしながら、このような油性インクは、他のインジェット方式において一般に用いられている水性インクと比較し表面張力が低いために、記録紙への浸透性が非常に大きく、特に普通紙に印字を行う場合において、印字濃度の低下やにじみ、裏写りを生じやすい。
【０００７】
スリット状の記録ヘッドを用いない色材濃縮吐出型の静電方式が、特許文献１（特開平９−１９３３８９号公報）および特許文献２（特開平１０−１３８４９３号公報）に開示されている。これは、インク中の色材成分に静電力を作用させるための複数個の個別電極を、貫通孔の形成された絶縁性基板とこの貫通孔に対応して形成された制御電極とからなる制御電極基板と、この貫通孔のほぼ中心位置に配置された凸状インクガイドとから構成し、この凸状インクガイドの表面を表面張力でインクをインク滴飛翔位置まで運び、制御電極に所定の電圧を印加することで被記録媒体にインク滴を飛翔させ記録するものである。
【０００８】
この色材濃縮吐出型の静電インクジェット方式では、色材粒子を電気泳動により吐出口部に集中させ、色材粒子が高濃度に濃縮された形でインク滴を飛翔させる。このため、前述の方式とは異なり、インクの構成成分が均一な状態で多量の液体成分を含んだまま吐出されるのではなく、色材粒子が凝集され液体成分が少ない状態で吐出されることにより、上述の問題点が解決される。また、顔料を色材として用いることにより、従来の染料を用いたインクジェットヘッドに比べ、印字画像の耐水性、耐光性に関しても有利な結果が得られる。
【０００９】
この様な色材濃縮吐出型の静電インクジェットインクにおいては、印字濃度が高く、にじみや裏写りを生じない良好な印字特性を得るためには、まず第１にインクの体積抵抗率が十分大きいことが必要である。このことにより記録電極と対向電極により形成されインクに印加された電界を色材粒子に到達させることが可能となる。また、インクの体積抵抗率が低いと、記録電極により印加される電圧により、インクが電荷注入を受け帯電してしまい、静電反発力によりインクが多量の液体成分を含んだまま吐出してしまう傾向が強くなる。次に、色材粒子を十分な速度で電気泳動により吐出口部に集中させる必要があるため、色材粒子が十分な帯電量を有していること、すなわち色材粒子が正極性もしくは負極性の高い粒子電導度を有していることが必要である。
【００１０】
近年、プリンターの高速化、高画質化への要求が高まるにつれ、上記のような色材濃縮吐出型のインクジェットヘッドにおいても、色材が高濃度に濃縮された微少なインク滴を長期間安定かつ高速に吐出させることにより、より高精細な画像を高速に印字する技術が必要とされている。
【００１１】
このような印字性能はインクの物性値に大きく依存することが確かめられており、十分な印字性能を得るためには、前述のように、インクを作製するにあたっては、好ましくは１０8Ω・ｃｍ以上といった高い体積抵抗率を維持しながら、色材粒子に１００ｐＳ／ｃｍ以上の高い粒子電導度を付与する必要がある。色材粒子の粒子電導度が１００ｐＳ／ｃｍ未満で小さいと、色材粒子を電気泳動により吐出口部すなわち吐出電極先端部へ高速で移動させることができず、色材粒子供給が不十分となり、色材粒子の凝集性が悪くなると共に吐出応答周波数が低くなってしまう。
【００１２】
さらに、吐出電極表面と色材粒子との電気的な反発力が弱いため、吐出電極上に色材粒子が付着、堆積することにより安定吐出ができなくなる場合がある。このような理由により、十分な印字濃度が得られないと共に安定かつ高速な印字ができないという問題が生じる。
【００１３】
上記の色材粒子は、顔料等の色材と樹脂から構成されることが好ましく、色材を被覆させる樹脂としては、一般に、(1)顔料表面を十分に被覆して着色混和物を形成し、熱などにより適度の流動性を持つこと、(2)色材を被覆することにより分散媒中によく分散させること、(3)なるべく透明であること、(4)定着により被記録媒体に固着して十分な耐擦過
性を与えること等の特性を有することの他に、上記の静電インクジェットインクでは、(5)色材粒子に正極性もしくは負極性の高い粒子電導度を付与することが望まれている。樹脂により色材が被覆された色材粒子は、色材を樹脂で被覆して着色混和物を形成した後、前記着色混和物を非水溶媒中で分散することにより形成することができる。しかしながら、通常の分散では粗大粒子状の色材粒子が生成したり、あるいは０．２μｍ以下の微粒子状の色材粒子が生成し、平均粒径が０．３〜４μｍ程度で粒径が揃っていて、かつ、０．２μｍ以下の微小な色材粒子が少ないものを分散で得ることは困難なのが実情であった。
【００１４】
他方、樹脂粒子の製造方法として、樹脂と水溶性助剤で構成された分散体を作成し、助剤成分を溶出することにより樹脂微粒子を得る方法が、特許文献３（特開２００４−５１９４２号公報）に記載されているが、顔料等の色材を含むインクジェット記録用の色材粒子についての記載はない。
【００１５】
【特許文献１】特開平９−１９３３８９号公報
【特許文献２】特開平１０−１３８４９３号公報
【特許文献３】特開２００４−５１９４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、色材粒子の粒子径が均一であるとともに色材表面が樹脂によって均一に被覆され、低電圧、低周波数での電界条件下において、長期間、安定な色材粒子吐出が可能となり、高濃度で滲みが少ないドットを高速で印字することができるインクジェットインク組成物、その製造方法およびインクジェット記録方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、前記目的を達成するため鋭意検討した結果、色材および樹脂を混合した着色混和物を水性助剤成分と混合し、そこから該助剤成分を溶出して色材粒子を作成し、これを分散剤とともに非水溶媒中に分散して得たインク組成物が、従来の製造方法で得られた組成物に比べ、色材微粒子の生成が少なく、長期間に亘り良好にインクジェット記録できることを見出し本発明に到った。
【００１８】
即ち本発明は以下の通りである。
（１）下記の（ｉ）〜（ｉｖ）の工程を有することを特徴とするインクジェットインク組成物の製造方法。
（ｉ）色材と樹脂成分とを混合し、着色混和物（Ａ）を作成する工程；
（ｉｉ）着色混和物（Ａ）を、水性助剤成分（Ｂ）と混合し分散体を作成する工程；
（ｉｉｉ）分散体から水性助剤成分（Ｂ）を溶出し、色材粒子（Ｃ）を得る工程；および（ｉｖ）色材粒子（Ｃ）を分散剤とともに非水溶媒中に分散する工程。
（２）前記（１）に記載の製造方法により製造されたインクジェットインク組成物。
（３）前記（２）に記載のインクジェットインク組成物を用い、インクジェット記録方式によりインク滴を飛翔させることを特徴とするインクジェット記録方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の上記製造方法によれば、着色混和物（Ａ）を、水性助剤成分（Ｂ）と混合し分散体を作成した後、分散体から水性助剤成分（Ｂ）を溶出しているため、粒子径が均一であり、かつ色材表面が樹脂によって均一に被覆された色材粒子（Ｃ）が得られる。このため、表面エネルギーの高い色材粒子が表面に露出せず、安定的に粒子に荷電が発生し、低電圧、低周波数での電界条件下において、安定な粒子吐出が可能となる。また、表面エネルギーの高い色材粒子が表面に露出していないことから、装置内での配管、ノズル部などへの微粒子の付着が抑制され、長期間、安定な粒子吐出が可能となる。したがって本発明
によれば、高濃度で滲みが少ないドットを、長期間に亘り安定に、かつ高速で印字することができるインクジェットインク組成物、その製造方法およびインクジェット記録方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に本発明について詳細に述べる。
[色材]
色材としては、特に限定されるものではなく、一般に市販されているすべての有機顔料および無機顔料、もしくは顔料を分散媒に不溶性の樹脂等に分散させたもの、あるいは顔料表面に樹脂をグラフト化したもの等を用いることができる。また樹脂粒子を染料で染色したもの等も用いることができる。
有機顔料および無機顔料の具体例としては、例えば、イエロー色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１(ファストイエローＧ等)， Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４の如きモノアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２（ジスアジイエローＡＡＡ等）， Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７の如きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０の如き非ベンジジン系のアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１００（タートラジンイエローレーキ等）の如きアゾレーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（縮合アゾイエローＧＲ等）の如き縮合アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１５（キノリンイエローレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８（チオフラビンレーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、フラバントロンイエロー（Ｙ−２４）の如きアントラキノン系顔料、イソインドリノンイエロー３ＲＬＴ（Ｙ−１１０）の如きイソインドリノン顔料、キノフタロンイエロー（Ｙ−１３８）の如きキノフタロン顔料、イソインドリンイエロー（Ｙ−１３９）の如きイソインドリン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５３（ニッケルニトロソイエロー等）の如きニトロソ顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１７（銅アゾメチンイエロー等）の如き金属錯塩アゾメチン顔料等が挙げられる。
【００２１】
マゼンタ色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３（トルイジンレッド等）の如きモノアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３８（ピラゾロンレッドＢ等）の如きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１（レーキレッドＣ等）やＣ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）の如きアゾレーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（縮合アゾレッドＢＲ等）の如き縮合アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７４（フロキシンＢレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１（ローダミン６Ｇ'レーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（ジアントラキノニルレッド等）の如きアントラキノン系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（チオインジゴボルドー等）の如きチオインジゴ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（ペリノンレッド等）の如きペリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９（ペリレンスカーレット等）の如きペリレン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドンマゼンタ等）の如きキナクリドン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８０（イソインドリノンレッド２ＢＬＴ等）の如きイソインドリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８３（マダーレーキ等）の如きアリザリンレーキ顔料等が挙げられる。
【００２２】
シアン色を呈する顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２５（ジアニシジンブルー等）の如きジスアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５（フタロシアニンブルー等）の如きフタロシアニン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２４（ピーコックブルーレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１（ビクロチアピュアブルーＢＯレーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（インダントロンブルー等）の如きアントラキノン系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１８（アルカリブルーＶ−５：１）の如きアルカリブルー顔料等が挙げられる。
【００２３】
ブラック色を呈する顔料として、ＢＫ−１（アニリンブラック）の如きアニリンブラック系顔料等の有機顔料や酸化鉄顔料、およびファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック顔料類が挙げられる。カーボンブラック顔料の具体例としては、三菱化学（株）のＭＡ−８，ＭＡ−１０，ＭＡ−１１，ＭＡ−１００，ＭＡ−２２０，＃２５，＃４０，＃２６０，＃２６００，＃２７００Ｂ，＃３２３０Ｂ，ＣＦ−９，ＭＡ−１００Ｒ、ＭＡ−２００ＲＢや、デグサ社のプリンテックス７５，９０、キャボット社のモナーク８００，１１００などが挙げられる。
また、金、銀、銅などの色再現のために金属粉も使用できる。
【００２４】
その他、ロジンエステル樹脂や塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂等に顔料微粒子を分散させた加工顔料が市販されており、これを用いてもよい。市販加工顔料の具体例としては、チバスペシャリティケミカルズ社のマイクロリス顔料等が挙げられ、好ましい加工顔料の例としては、ロジンエステル樹脂で顔料を被覆したマイクロリス−Ｔ顔料が挙げられる。
【００２５】
[樹脂成分]
次に樹脂成分について説明する。本発明の樹脂成分は後記の非水溶媒に不溶な樹脂を用いることが好ましい。非水溶媒に不溶な樹脂としては、種々公知の天然もしくは合成樹脂を用いることができる。例えばアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂、スチレン−アクリル樹脂等がある。これらの樹脂に前記の顔料類を分散させる手法としては、電子写真用トナーの製造プロセスに見られるような、種々公知の方法を用いればよい。
その他、市販の樹脂で被覆された色材粒子を用いることができ、具体的には前述のロジンエステル樹脂で顔料を被覆したマイクロリス−Ｔ顔料が挙げられる。
【００２６】
好ましい樹脂としては、顔料に吸着し、かつ非水溶媒中によく分散する機能を有するために、溶媒に溶媒和する部分と溶媒に溶媒和しにくい部分および極性基を有する部分を持っている樹脂が好ましい。例えば、重合後に溶媒に溶媒和するモノマーとしては、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等が挙げられる。重合後に溶媒に溶媒和しにくいモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。
【００２７】
[着色混和物（Ａ）の調製]
顔料等の色材と非水溶媒に不溶な樹脂の混合により、着色混和物を作る工程について説明する。着色混和物は例えば以下の方法で調製する。
【００２８】
（１）顔料等（色材）と樹脂とを、樹脂の軟化点以上の温度でロールミル、バンバリミキサー、ニーダー等の混練機を用いて溶融混練し、冷却後に粉砕して着色混和物を得る方法。
（２）樹脂を溶剤に溶解し、色材を加え、ボールミル、アトライター、サンドグラインダー等で湿式分散し、溶剤を蒸発させて着色混和物を得るか、または、分散物を前記樹脂の非溶剤中に注ぎ、沈殿させて混和物を得、その後乾燥させて着色混和物を得る方法。
（３）フラッシング法で、顔料の含水ペースト（ウェットケーキ）を樹脂または樹脂溶液と共に混練し、水を樹脂または樹脂溶液で置換した後、水および溶剤を減圧乾燥して着色混和物を得る方法。
【００２９】
[水性助剤]
水性助剤成分（Ｂ）は、水溶性化合物であり、好ましいものとして水溶性高分子化合物（ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、ゼラチン、デンプン等）、水溶性オリゴマー（オリゴ糖）が挙げられ、これらのうちオリゴ糖が更に好ましい。以下、オリゴ糖を例にとり説明する。
【００３０】
オリゴ糖（Ｂ1）は、樹脂成分の熱変形温度よりも高い温度で融点又は軟化点を示すか、若しくは分解してもよい。例えば、オリゴ糖（Ｂ1）の融点又は軟化点は、着色混和物（Ａ）の熱変形温度よりも高い温度、例えば、９０〜２９０℃程度であってもよい。また、オリゴ糖（Ｂ1）は着色混和物（Ａ）の熱変形温度よりも高い温度で明瞭な融点や軟化点を示さず熱分解するオリゴ糖であってもよい。着色混和物の熱変形温度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６で規定されるビカット軟化点として測定してもよく、着色混和物の熱変形温度（ビカット軟化点）は、例えば、６０〜３００℃、好ましくは８０〜２６０℃程度）であってもよい。オリゴ糖（Ｂ1）は、二糖類、三糖類、四糖類、五糖類、六糖類、七糖類、八糖類、九糖類、十糖類などで構成してもよく、少なくとも四糖類で構成してもよい。オリゴ糖（Ｂ1）は、マルトテトラオース、イソマルトテトラオース、スタキオース、セロテトラオース、スコロドース、リキノース、パノースの還元末端に糖又は糖アルコールが結合したテトラオースなどの四糖で構成してもよい。また、オリゴ糖（Ｂ1）は、デンプン糖、ガラクトオリゴ糖、カップリングシュガー、フルクトオリゴ糖、キシロオリゴ糖、大豆オリゴ糖、キチンオリゴ糖、キトサンオリゴ糖などのオリゴ糖組成物で構成してもよく、このようなオリゴ糖（Ｂ1）中の四糖類の含有量は６０質量％以上であってもよい。オリゴ糖（Ｂ1）の５０質量％水溶液の粘度は、温度２５℃でＢ型粘度計で測定したとき、１Ｐａ・ｓ以上（例えば、３〜１００Ｐａ・ｓ程度）であってもよい。
【００３１】
さらに、水性助剤成分（Ｂ）は、オリゴ糖（Ｂ1）を可塑化するための水溶性可塑化成分（Ｂ2）を含んでいてもよい。オリゴ糖（Ｂ1）と可塑化成分（Ｂ2）とを組み合わせると、オリゴ糖（Ｂ1）が熱分解するオリゴ糖であっても有効に可塑化又は軟化できる。可塑化成分（Ｂ2）の融点又は軟化点は、前記着色混和物（Ａ）の熱変形温度（前記ビカット軟化点）以下であってもよい。また、着色混和物（Ａ）の前記熱変形温度より３０℃高い温度においてＪＩＳ  Ｋ  ７２１０で規定されるメルトフローレートを測定したとき、オリゴ糖（Ｂ1）と可塑化成分（Ｂ2）とで構成された水性助剤成分（Ｂ）のメルトフローレートは、例えば、１以上（例えば、１〜４０程度）であってもよい。可塑化成分（Ｂ2）は、糖類（例えば、単糖類、二糖類など）や糖アルコールなどで構成してもよく、このような糖類は、還元糖で構成してもよい。単糖類は、トリオース、テトロース、ペントース、ヘキソース、ヘプトース、オクトース、ノノース、デコース、ドデコースなどで構成してもよく、二糖類は、前記単糖類のホモ及びヘテロ二糖類で構成してもよい。糖アルコールは、テトリトール（例えば、エリスリトールなど）、ペンチトール（例えば、ペンタエリスリトール、アラビトール、リビトール、キシリトールなど）、ヘキシトール（例えば、ソルビトール、ズルシトール、マンニトールなど）、ヘプチトール、オクチトール、ノニトール、デキトール、ドデキトールなどで構成してもよい。また、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）との割合は、着色混和物（Ａ）／水性助剤成分（Ｂ）＝９９／１〜１／９９（質量比）であってもよく、水性助剤成分（Ｂ）において、オリゴ糖（Ｂ1）と可塑化成分（Ｂ2）との割合は、オリゴ糖（Ｂ1）／可塑化成分（Ｂ2）＝９９／１〜５０／５０（質量比）であってもよい。
【００３２】
混練により、効果的に着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とを分散させるためには、オリゴ糖（Ｂ1）の粘度は高いのが望ましい。具体的には、Ｂ型粘度計を用いて温度２５℃で測定したとき、オリゴ糖（Ｂ1）の５０質量％水溶液の粘度は、１Ｐａ・ｓ以上（例えば、１〜５００Ｐａ・ｓ程度）、好ましくは２Ｐａ・ｓ以上（例えば、２〜２５０Ｐ
ａ・ｓ、特に３〜１００Ｐａ・ｓ程度）、さらに好ましくは４Ｐａ・ｓ以上（例えば、４〜５０Ｐａ・ｓ程度）、特に６Ｐａ・ｓ以上（例えば、６〜５０Ｐａ・ｓ程度）であり、高粘度オリゴ糖を用いることが望ましい。
【００３３】
また、オリゴ糖（Ｂ1）の融点又は軟化点は、着色混和物（Ａ）の熱変形温度（例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６で規定されるビカット軟化点）より高いのが好ましい。なお、オリゴ糖の種類［例えば、還元デンプン糖化物などのデンプン糖など］によっては、融点又は軟化点を示さず、熱分解する場合がある。このような場合、分解温度をオリゴ糖（Ｂ1）の「融点又は軟化点」としてもよい。
【００３４】
オリゴ糖（Ｂ1）の融点又は軟化点と、着色混和物（Ａ）の熱変形温度との温度差は、例えば、１℃以上（例えば、１〜８０℃程度）、好ましくは１０℃以上（例えば、１０〜７０℃程度）、さらに好ましくは１５℃以上（例えば、１５〜６０℃程度）である。オリゴ糖（Ｂ1）の融点又は軟化点は、着色混和物（Ａ）の種類などに応じて、７０〜３００℃の範囲で選択でき、例えば、９０〜２９０℃、好ましくは１００〜２８０℃（例えば、１１０〜２７０℃）、さらに好ましくは１２０〜２６０℃（例えば、１３０〜２６０℃）程度であってもよい。なお、一般にオリゴ糖の無水物は、高い融点又は軟化点を示す。例えば、トレハロースの場合、二水化物の融点は９７℃であるが、無水物の融点は２０３℃である。オリゴ糖の融点又は軟化点が着色混和物（Ａ）の熱変形温度より高いと、溶融混練でのオリゴ糖の急激な粘度低下を防止できるだけでなく、オリゴ糖の熱劣化も抑制できる。
【００３５】
可塑化成分（Ｂ2）は、常温（例えば、１５〜２０℃程度）で液体（シロップ状）であってもよいが、取扱い性などの点から、通常、固体である場合が多い。水性助剤成分（Ｂ）をオリゴ糖（Ｂ1）と可塑化成分（Ｂ2）とで構成すると、オリゴ糖（Ｂ1）が明瞭な融点や軟化点を示さない熱分解性オリゴ糖であっても、有効に可塑化又は軟化できる。
【００３６】
可塑化成分（Ｂ2）の融点又は軟化点は、通常、着色混和物（Ａ）の熱変形温度（例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６で規定されるビカット軟化点）以下である。なお、可塑化成分の中には、高融点（例えば２００℃以上）を有するにも拘わらず、オリゴ糖と共存すると、実際の融点よりも低い温度で融解する物質が存在する。例えば、ペンタエリスリトールは、実際の融点（２６０℃）より低温（例えば１６０〜１８０℃程度）でオリゴ糖に対する可塑化効果を発揮するとともに、自身も融解状態となる。このような高融点の可塑化成分は、単独では樹脂成分の熱変形温度において融解しないため利用できないが、オリゴ糖と組み合わせることによって有効に利用できる。なお、実際の融点より低温でオリゴ糖に対する可塑化効果を発揮する可塑化成分（例えば、ペンタエリスリトールなど）においては、オリゴ糖に対して可塑化効果を発揮する温度を、可塑化成分（Ｂ2）の「融点又は軟化点」としてもよい。
【００３７】
水性助剤成分（Ｂ）の融点又は軟化点は、着色混和物（Ａ）の熱変形温度以上であってもよく、以下であってもよい。着色混和物（Ａ）及び水性助剤成分（Ｂ）は、少なくとも混練温度（又は成形加工温度）において溶融又は軟化すればよい。例えば、水性助剤成分（Ｂ）の融点又は軟化点と、着色混和物（Ａ）の熱変形温度との温度差は、０〜１００℃の範囲で選択してもよく、例えば、３〜８０℃（例えば３〜５５℃）、好ましくは５〜６０℃（例えば、５〜４５℃）、さらに好ましくは５〜４０℃（例えば、１０〜３５℃）程度であってもよい。なお、水性助剤成分（Ｂ）の融点又は軟化点と、着色混和物（Ａ）の熱変形温度との温度差が小さい場合（例えば前記温度差が０〜２０℃程度である場合）、固化速度の高い水性助剤成分（Ｂ）（例えば、糖成分）により短時間で分散形態を固定化できるという利点がある。
【００３８】
さらに、水性助剤成分（Ｂ）（例えば、オリゴ糖（Ｂ1）と可塑化成分（Ｂ2）とを含む助剤成分）のメルトフローレートは、例えば、樹脂成分の熱変形温度（例えば、前記ビカット軟化点）より３０℃高い温度でＪＩＳ  Ｋ  ７２１０で規定されるメルトフローレートを測定したとき、１以上（例えば、１〜４０程度）、好ましくは５以上（例えば、５〜３０程度）、さらに好ましくは１０以上（例えば、１０〜２０程度）であってもよい。
【００３９】
水性助剤成分（Ｂ）において、可塑化成分（Ｂ2）の割合（質量比）は、溶融混練に伴って、可塑化成分が凝集などにより局在化せず、オリゴ糖（Ｂ1）を効率的に可塑化できる量、例えば、オリゴ糖（Ｂ1）／可塑化成分（Ｂ2）＝９９／１〜５０／５０から選択でき、好ましくは９５／５〜６０／４０、さらに好ましくは９０／１０〜７０／３０程度である。
【００４０】
着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）との相溶性は、特に制限されず、非相溶性であってもよく、相溶性であってもよい。着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とが相溶する場合、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とが混練温度において均一な単一相を形成しても、混練後の冷却過程において、両者の表面張力と固化速度の相違により、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とを相分離できる。着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とが相溶する場合においても、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とを相分離できる理由としては、本発明の水性助剤成分（Ｂ）が、低い表面張力を有するとともに、着色混和物（Ａ）との混練温度においても比較的高粘度を保持でき、さらに低分子量であるために冷却時の固化速度が樹脂成分に比して極端に速いという特異な物性を有していることが挙げられる。
【００４１】
着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）との割合（質量比）は、樹脂成分及び助剤成分の種類や粘度、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）との相溶性などに応じて選択でき、特に制限されないが、通常、例えば、着色混和物（Ａ）／水性助剤成分（Ｂ）＝９９／１〜１／９９程度の広い範囲から選択でき、例えば、９０／１０〜５／９５、好ましくは８０／２０〜１０／９０（例えば、８０／２０〜１５／８５）、さらに好ましくは７５／２５〜２５／７５（特に、６０／４０〜２５／７５）程度である。
【００４２】
［他の添加剤］
前記着色混和物（Ａ）および水性助剤成分（Ｂ）を混合することにより分散体が得られるが、該分散体には、必要に応じて、種々の添加剤、例えば、フィラー、可塑剤又は軟化剤、滑剤、安定剤（熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤）、増粘剤、着色剤（酸化チタン、カーボンブラックなど）、分散剤、難燃剤、帯電防止剤などを配合してもよい。
【００４３】
前記フィラー（又は補強剤）には、例えば、粉粒状フィラー又は補強剤（マイカ、クレー、タルク、ケイ酸類、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カーボンブラック、フェライトなど）、繊維状フィラー又は補強剤（レーヨン、ナイロン、ビニロン、アラミドなどの有機繊維、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維、ホイスカーなどの無機繊維）などが含まれる。
【００４４】
これらの添加剤は、それぞれ有効量であればよく、例えば、樹脂成分１００質量部に対して、添加剤の総量は、０〜５０質量部程度、好ましくは０．１〜２０質量部程度、さらに好ましくは０．５〜１０質量部程度であってもよい。また、樹脂成分１００質量部に対して、各添加剤は、０〜３０質量部程度、好ましくは０．０５〜２０質量部程度、さらに好ましくは０．１〜１０質量部程度であってもよい。
【００４５】
本発明の分散体において、相分離構造や分散構造などは特に制限されず、樹脂成分と助剤成分とが、海島構造又は複合分散相構造を形成してもよく、両成分が、連続相を形成し
てもよい。水性助剤成分（Ｂ）が、海島構造における連続相（樹脂相が独立した相分離構造）、又は共連続相を形成している場合、助剤成分を速やかに溶出できる。
【００４６】
水性助剤成分（Ｂ）が、海島構造における連続相を形成している場合、樹脂成分で構成される分散相の形状は、粒子状（例えば、球状、楕円体状、多角体状、角柱状、円柱状、棒状、不定形状など）などであってもよい。好ましい分散相の形状は、球状である。なお、分散相の平均粒子径は、特に制限されず、用途に応じて０．１μｍ〜１ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、０．１〜８００μｍ（例えば０．１〜５００μｍ）、好ましくは０．１〜１００μｍ（例えば、０．５〜８０μｍ）、さらに好ましくは０．５〜５０μｍ（例えば、１〜４０μｍ）程度である。
【００４７】
[分散体の製造方法]
次に着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）から分散体を製造する方法について説明する。
【００４８】
分散体は、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とを混練することにより調製でき、通常、混練した組成物を成形し、予備成形体を調製する場合が多い。混練は、慣用の混練機（例えば、単軸もしくは二軸スクリュー押出機、ニーダー、カレンダーロールなど）を用いて行なうことができる。混練時間は、例えば、１０秒〜１時間の範囲から選択してもよく、通常３０秒〜４５分、好ましくは１〜３０分（例えば、１〜１０分）程度である。また混練に先立ち、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）は、予め凍結粉砕機などで粉体状に予備加工したり、ヘンシェルミキサー、タンブルミキサー、ボールミルなどで予備混練してもよい。
【００４９】
成形法としては、押出成形、射出成形、ブロー成形、カレンダー成形などが挙げられ、通常、生産性や加工の容易さの点から、押出成形又は射出成形が使用される。予備成形体の形状は、特に制限されず、０次元的形状（粒状、ペレット状など）、１次元的形状（ストランド状、棒状など）、２次元的形状（板状、シート状、フィルム状など）、３次元的形状（管状、ブロック状など）などであってもよい。水性助剤成分（Ｂ）の溶出性を考慮すると、ストランド状、棒状、シート状、又はフィルム状に加工することが望ましい。また、予備成形体は、成形過程において、他の基材を積層して加工してもよい。
【００５０】
なお、混練温度や成形加工温度は、使用される原材料（例えば、樹脂成分及び水性助剤成分）に応じて適宜設定することが可能であり、例えば、９０〜３００℃、好ましくは１１０〜２６０℃、さらに好ましくは１４０〜２４０℃（例えば、１７０〜２４０℃）、特に１７０〜２３０℃（例えば、１８０〜２２０℃）程度である。水性助剤成分（Ｂ）の熱分解を避けるため、混練温度や成形加工温度を２３０℃以下にしてもよい。
【００５１】
分散体は、混練及び／又は成形加工後、溶融物（例えば、混練物、予備成形体）を、適宜冷却することにより形成してもよい。例えば、冷却温度は、着色混和物（Ａ）の熱変形温度、又は水性助剤成分（Ｂ）の融点若しくは軟化点よりも少なくとも１０℃程度低い温度であればよく、例えば、上記温度（着色混和物（Ａ）の熱変形温度、又は水性助剤成分（Ｂ）の融点若しくは軟化点）より１０〜１００℃程度低い温度、好ましくは前記温度より１５〜８０℃程度低い温度、さらに好ましくは前記温度より２０〜６０℃程度低い温度であってもよい。具体的には、例えば、冷却温度は、着色混和物（Ａ）又は水性助剤成分（Ｂ）の種類に応じて５〜１５０℃の範囲から選択でき、例えば、１０〜１２０℃（例えば、１０〜６０℃）、好ましくは１５〜１００℃（例えば、１５〜５０℃）、さらに好ましくは２０〜８０℃（例えば、２０〜４０℃）程度であってもよい。冷却時間は、着色混和物（Ａ）や水性助剤成分（Ｂ）の種類、冷却温度等に応じて適宜設定でき、例えば、３０秒〜２０時間の広い範囲から選択してもよく、例えば、４５秒〜１０時間、好ましくは
１分〜５時間（例えば、１分〜１時間）、さらに好ましくは１．５〜３０分程度であってもよい。冷却によって、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）とが相溶であっても、冷却工程において、表面張力、結晶化などの固化速度の相違などによって、分散系を形成でき、分散体を得られる。
【００５２】
色材粒子を製造する場合、着色混和物（Ａ）と水性助剤成分（Ｂ）との相溶性、着色混和物（Ａ）および水性助剤成分（Ｂ）の溶融粘度、混練条件（例えば、混練時間、混練温度など）、成形加工温度並びに冷却条件（例えば、冷却時間、冷却温度など）を調整することにより、粒子の平均粒子径を変化させることができ、粒度分布幅が狭く、均一な粒子径を有する粒子を簡便に得ることができる。
【００５３】
色材粒子の平均粒子径は、特に制限されず、０．１μｍ〜１０μｍ程度の範囲が好ましく、より好ましくは０．３〜５μｍ、好ましくは０．５〜３μｍである。
【００５４】
また、粒子径の変動係数（［粒子径の標準偏差／平均粒子径］×１００）は、６０以下（例えば５〜６０程度）、さらに好ましくは５０以下（例えば、１０〜５０程度）である。
【００５５】
[色材粒子を製造する工程]
前記分散体から、水性助剤成分（Ｂ）を溶出し、色材粒子（Ｃ）を製造する方法を示す。
上記のようにして得られた分散体は、溶媒［水、水溶性溶媒（例えば、アルコール類（メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノールなど）、エーテル類（セロソルブ、ブチルセロソルブなど）など］中に浸漬して、水性助剤成分（Ｂ）を溶出または洗浄し、色材粒子（Ｃ）を得ることができる。環境への負荷が少なく、工業コストを低減できるため、溶媒は水が好ましい。水性助剤成分（Ｂ）の溶出は、慣用の方法を用いて、例えば、常圧下（例えば、１ａｔｍ又は１０万Ｐａ程度）、減圧下、又は加圧下でできる。水性助剤成分（Ｂ）の溶出温度は、分散体の成分に応じて、適宜設定することができ、例えば１０〜１００℃、好ましくは２５〜９０℃、さらに好ましくは３０〜８０℃（例えば、４０〜８０℃）程度である。
【００５６】
色材粒子は、濾過、遠心分離などの回収方法を用いて回収できる。得られた成形体中には、水性助剤成分（Ｂ）が残留していないことが望ましいが、インク組成物の荷電安定性、保存安定性の観点で、性能に影響がない範囲で、水性助剤成分（Ｂ）が色材粒子に少量残存していてもよい。
【００５７】
[非水溶媒]
本発明で使用される非水溶媒は、比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）を有する非極性の絶縁性溶剤が好ましく、毒性の少ないこと、引火性が少ないこと、臭気が少ないものがよい。このような非水溶媒の例としては、直鎖状もしくは分岐状の脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、石油ナフサおよびこれらのハロゲン置換体等から選ばれた溶媒が挙げられる。例えばヘキサン、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、エクソン社のアイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、フィリップ石油社のソルトール、出光石油化学社のＩＰソルベント、石油ナフサではシェル石油化学社のＳ．Ｂ．Ｒ．、シェルゾール７０、シェルゾール７１、モービル石油社のベガゾール等から選ばれた溶媒を単独あるいは混合して用いる。
【００５８】
好ましい炭化水素溶剤としては、沸点が１５０〜３５０℃の範囲にある高純度のイソパラフィン系炭化水素が挙げられ、市販品としては前述のエクソン化学製のアイソパーＧ，
Ｈ，Ｌ，Ｍ，Ｖ（商品名）、ノーパー１２，１３，１５（商品名）、出光石油化学製のＩＰソルベント１６２０，２０２８（商品名）、日本石油化学製のアイソゾール３００，４００（商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）等が挙げられる。これらの製品は、極めて純度の高い脂肪族飽和炭化水素であり、２５℃における粘度は３ｃＳｔ以下、２５℃における表面張力は２２．５〜２８．０ｍＮ／ｍ、２５℃における比抵抗は１０10Ω・ｃｍ以上である。また、反応性が低く安定であり、低毒性で安全性が高く、臭気も少ないという特徴がある。
ハロゲン置換の炭化水素系溶媒としてフルオロカーボン系溶媒があり、例えばＣ7Ｆ16
、Ｃ8Ｆ18などのＣnＦ2n+2で表されるパーフルオロアルカン類（住友３Ｍ社製「フロリナートＰＦ５０８０」、「フロリナートＰＦ５０７０」（商品名）等）、フッ素系不活性液体（住友３Ｍ社製「フロリナートＦＣシリーズ」（商品名）等）、フルオロカーボン類（デュポンジャパンリミテッド社製「クライトックスＧＰＬシリーズ」（商品名）等）、フロン類（ダイキン工業株式会社製「ＨＣＦＣ−１４１b 」（商品名）等）、［Ｆ（ＣＦ2）4Ｈ2ＣＨ2Ｉ］、［Ｆ（ＣＦ2）6Ｉ］等のヨウ素化フルオロカーボン類（ダイキンファインケミカル研究所製「Ｉ−１４２０」、「Ｉ−１６００」（商品名）等）等がある。
【００５９】
本発明で使用される非水溶媒として、更に高級脂肪酸エステルや、シリコーンオイルも使用できる。シリコーンオイルの具体例としては、低粘度の合成ジメチルポリシロキサンが挙げられ、市販品としては、信越シリコーン製のＫＦ９６Ｌ（商品名）、東レ・ダウコーニング・シリコーン製のＳＨ２００（商品名）等がある。
シリコーンオイルとしてはこれらの具体例に限定されるものではない。これらのジメチルポリシロキサンは、その分子量により非常に広い粘度範囲のものが入手可能であるが、１〜２０ｃＳｔの範囲のものを用いるのが好ましい。これらのジメチルポリシロキサンは、イソパラフィン系炭化水素同様、１０10Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率を有し、高安定性、高安全性、無臭性といった特徴を有している。またこれらのジメチルポリシロキサンは、表面張力が低いことに特徴があり、１８〜２１ｍＮ／ｍの表面張力を有している。
【００６０】
これらの有機溶媒とともに、混合して使用できる溶媒としては、アルコール類（例えばメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、フッ化アルコール等）、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等）、カルボン酸エステル類（例えば酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル等）、エーテル類（例えばジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等）およびハロゲン化炭化水素類（例えばメチレンジクロリド、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、メチルクロロホルム等）、等の溶媒が挙げられる。
【００６１】
[分散剤]
本発明に使用する分散剤としては、前記非水溶媒中で適用される一般の顔料用分散剤が使用できる。
例えば分散剤としては前記非水溶媒に相溶し、安定的に顔料等を微粒子分散できるものであればよい。その具体例としては、ソルビタン脂肪酸エステル（ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート等）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等）、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリエチレングリコールジイソステアレート等）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等）、脂肪族ジエタノールアミド系などのノニオン系界面活性剤、および高分子系分散剤としては、分子量１０００以上の高分子化合物がよく、例えば、スチレン−マレイン酸樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ロジン、ＢＹＫ−１６０、１６２、１６４、１８２（ビックケ
ミー社製のウレタン系高分子化合物）、ＥＦＫＡ−４７、ＬＰ−４０５０（ＥＦＫＡ社製のウレタン系分散剤）、ソルスパース２４０００（ゼネカ社製のポリエステル系高分子化合物）、ソルスパース１７０００（ゼネカ社の脂肪族ジエタノールアミド系）等が挙げられる。
【００６２】
高分子系分散剤としては上記の他に更に、溶媒に溶媒和するラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等のモノマーと、溶媒に溶媒和しにくいメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等のモノマーおよび極性基を有する部分からなるランダム共重合体、あるいは特開平３−１８８４６９号公報に開示されているグラフト共重合体が挙げられる。上述の極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。また、この他にはスチレン―ブタジエン共重合体、特開昭６０−１０２６３号公報に開示されているスチレンと長鎖アルキルメタクリレートのブロック共重合体、特開平６−９５４３６号公報に開示されているブロック共重合体等が挙げられる。また、特開平４−３５０６６９号公報や特開平５−１８８６５７号公報で開示されているグラフト共重合体や、特開平１１−４３６３８号公報に開示されているグラフト基含有の非水溶媒に可溶性のランダム共重合体、特開平１０−３１６９１７号公報に開示されている部分架橋重合体、特開平１０−３１６９２０号公報に開示されている主鎖末端にグラフト基含有の部分架橋重合体などが顔料分散剤として挙げられる。好ましい顔料用分散剤としては、特開平３−１８８４６９号、特開平４−３５０６６９号、特開平５−１８８６５７号各公報に開示されているグラフト共重合体等が挙げられる。しかしながら、顔料分散剤としてはこれらに限定されるものではない。
【００６３】
分散処理工程で使用する分散剤の使用量は、色材粒子１００質量部に対して、５〜５０質量部が好ましい。より好ましい分散剤の使用量は、５〜４０質量部で、特に好ましい使用量は色材粒子１００質量部に対して、５〜３０質量部の範囲である。
本発明において、色材（顔料）の濃度は、インク組成物の総量に対して０．５〜２０質量％、特に好ましくは２〜１５質量％の範囲であることが好ましい。色材の濃度を０．５質量％以上にすることで十分な印字濃度が得られる。また、色材の濃度を２０質量％以下にすることでインク組成物の粘度が著しく増大することなく、安定なインク吐出が行える。
【００６４】
分散工程で用いる分散機としては、特に制限はなく、市販の回転式攪拌混合装置、振とう式攪拌混合装置、超音波式分散機、ホモジナイザー、湿式分散機を使用することができる。例えば、ボールミル、サンドミル、アトライターなどであり、溶剤の蒸発を防止するため、密閉型のものが、一般に用いられている。サンドミルは、タテ型、ヨコ型があり、ディスクあるいはピンを取付けたシャフトを周速３〜１５ｍ/sで回転させることにより分散する。連続式サンドミルを数台直列に並べ、分散度に応じてメディアの径を変えて分散すると、効率よくインク組成物ができる。また、連続式サンドミルで粒子径の大きな顔料を分散する場合はプレ分散が必要になるが、この場合はプレ分散機としてディスパーザ、ボールミル、バッチ式サンドミルなどを用いる。これらの分散機のうち、粒子形状を維持し、安定な分散物を得る観点からは、分散メディアを使用しないものが好ましく、回転式回転式攪拌混合装置、振とう式攪拌混合装置、超音波式分散機、ホモジナイザーが好ましく、超音波式分散機がより好ましい。
【００６５】
[荷電調節剤]
次に、本発明に使用できる荷電調節剤としては、従来、公知のものを使用することがで
きる。例えばナフテン酸、オクテン酸、オレイン酸、ステアリン酸等の脂肪酸の金属塩、スルホコハク酸エステルの金属塩、特公昭４５−５５６号、特開昭５２−３７４３５号、特開昭５２−３７０４９号の各公報等に示されている油溶性スルホン酸金属塩、特公昭４５−９５９４号公報に示されているリン酸エステル金属塩、特公昭４８−２５６６６号公報に示されているアビエチン酸もしくは水素添加アビエチン酸の金属塩、特公昭５５−２６２０号公報に示されているアルキルベンゼンスルホン酸Ca塩類、特開昭５２−１０７８３７号、同５２−３８９３７号、同５７−９０６４３号、同５７−１３９７５３号の各公報に示されている芳香族カルボン酸あるいはスルホン酸の金属塩類、ポリオキシエチル化アルキルアミンのような非イオン性界面活性剤、レシチン、アマニ油等の油脂類、ポリビニルピロリドン、多価アルコールの有機酸エステル、特開昭５７−２１０３４５号公報に示されているリン酸エステル系界面活性剤、特公昭５６−２４９４４号公報に示されているスルホン酸樹脂等を使用することができる。また特開昭６０−２１０５６号、同６１−５０９５１号の各公報に記載されたアミノ酸誘導体も使用することができる。また特開昭６０−１７３５５８号、同６０−１７９７５０号の各公報に記載されているマレイン酸ハーフアミド成分を含む共重合体等が挙げられる。さらに特開昭５４−３１７３９号、特公昭５６−２４９４４号の各公報等に示されている４級化アミンポリマーを挙げることが出来る。
【００６６】
これらの内で好ましいものとしては、ナフテン酸の金属塩、ジオクチルスルホコハク酸の金属塩、前記マレイン酸ハーフアミド成分を含む共重合体、レシチン、前記アミノ酸誘導体を挙げることができる。これらの荷電調節剤としては、２種以上の化合物を併用することも可能である。上述の様な荷電調節剤の濃度は、インクの総量に対して０．０００１〜２．０質量％の範囲であることが好ましい。荷電調節剤の濃度が０．０００１質量％より多くする事で、色材粒子に高い比伝導度を付与する事ができ、２．０質量％以下にする事でインクの体積抵抗率を低下させず、必要な印字濃度を維持する事ができる。
【００６７】
本発明における基本的な構成材料は以上のような物であるが、本発明のインク組成物には、所望により各種添加剤を加えてもよい。インクジェット方式あるいはインクジェット吐出ヘッド、インク供給部、インク循環部の材質・構造等によって、任意に選択されインク組成物として含有される。例えば、甘利武司監修「インクジェットプリンタ−技術と材料」第１７章、（株）シーエムシー刊（１９９８年）等に記載されている添加剤が使用される。
【００６８】
具体的には、脂肪酸類（例えば、炭素数６〜３２のモノカルボン酸、多塩基酸；例えば、２−エチルヘキシン酸、ドデセニルコハク酸、ブチルコハク酸、２−エチルカプロン酸、ラウリル酸、パルミチン酸、エライジン酸、リノレイン酸、リシノール酸、オレイン酸、ステアリン酸、エナント酸、ナフテン酸、エチレンジアミン四酢酸、アビエチン酸、デヒドロアビエチン酸、水添ロジン等）、樹脂酸、アルキルフタル酸、アルキルサリチル酸等の金属塩（金属イオンの金属としては、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｐｂ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｅ、Ａｇ、Ｚｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｂａ等）、界面活性化合物類（例えば、有機リン酸またはその塩類として、炭素数３〜１８のアルキル基から成るモノ、ジまたはトリアルキルリン酸等、有機スルホン酸またはその塩類として、長鎖脂肪族スルホン酸、長鎖アルキルベンゼンスルホン酸、ジアルキルスルホコハク酸等またはその金属塩、両性界面活性化合物として、レシチン、ケファリン等のリン脂質等が挙げられる）、フッ素原子および／またはジアルキルシロキサン結合基を含有するアルキル基含有の界面活性剤類、脂肪族アルコール類（例えば、炭素数９〜２０の分岐状アルキル基から成る高級アルコール類、ベンジルアルコール、フェネチルアルコール、シクロヘキシルアルコール等）、多価アルコール類｛例えば、炭素数２〜１８のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、ドデカンジ
オールなど）｝；炭素数４〜１０００のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；炭素数５〜１８の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；炭素数１２〜２３のビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、α−オレフィンオキサイドなど）付加物、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリオール類；３価〜８価またはそれ以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド付加物（付加モル数は２〜２０）、上記多価アルコールのエーテル誘導体（ポリグリコールアルキルエーテル類、アルキルアリールポリグリコールエーテル等）、多価アルコールの脂肪酸エステル誘導体、多価アルコールのエーテルオレート誘導体（例えば、エチレングリコールモノエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルアセテート、プロピレングリコールモノブチルプロピオレート、ソルビタンモノメチルジオキサルト等）、アルキルナフタレンスルホネート、アルキルアリールスルホネート等の化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。各種添加剤の使用量は、インク組成物の表面張力が１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）および粘度が１．０〜４０ｃＰの範囲となるように調整して用いることが好ましい。
【００６９】
本発明で得られるインク組成物は、とくに静電型インクジェット記録装置用のインクとして有用である。静電型インクジェットプリンタとしては、色材粒子を用いたインクを使用するものであれば、特に方式に限定されずに適用できる。好ましい例としては、色材濃縮吐出型の静電インクジェットプリンタが挙げられる。なおこの態様において、インク組成物の２５℃における体積抵抗率は、１０8Ω・ｃｍ以上であり、かつインク組成物中の
粒子電導度が１００ｐＳ／ｃｍ以上であることが好ましい。これらの条件を満たすことにより、優れた印字性能をインク組成物に付与することができる。
【００７０】
［インクジェット記録装置］
以上記述したインク組成物を、インクジェット記録方式により、被記録媒体へ記録するが、本発明においては、静電界を利用したインクジェット記録方式を用いることが好ましい。静電界を利用するインクジェット記録方式は、制御電極と被記録媒体背面の背面電極間に電圧を印加することにより、インク組成物の荷電粒子を静電力によって吐出位置に濃縮し、吐出位置から記録媒体へ飛翔させる方式である。制御電極と背面電極間に印加する電圧は、例えば荷電粒子が正の場合、制御電極が正極であり背面電極が負極となる。背面電極へ電圧を印加する代わりに被記録媒体に帯電を行っても同様の効果が得られる。
【００７１】
インクを飛翔させる方式として、例えば、注射針のようなニードル状の先端からインクを飛翔させる方式があり、本発明のインク組成物を用いることで、短時間の記録が可能である。
【００７２】
一方、吐出開口を有するインク室内にインクが循環されており、吐出開口周縁に形成された制御電極に電圧を印加することによって吐出開口中に存在し、先端が被記録媒体側に向いたインクガイド先端から濃縮されたインク滴が飛翔する方法では、インクの循環による荷電粒子の補給と、吐出位置のメニスカス安定性を両立することができるため、長期間安定に記録を行うことができる。さらに本方式ではインクが外気と接する部分が吐出開口部だけと非常に少ないため、溶媒の蒸発を抑え、インク物性が安定化するため、本発明において好適に使用することができる。
【００７３】
本発明のインク組成物を適用するに適したインクジェット記録装置の構成例を以下に示す。
まずは、図１に示す被記録媒体に片面４色印刷を行う装置の概要について説明する。
図１に示されるインクジェット記録装置１は、フルカラー画像形成を行うための４色分の吐出ヘッド２Ｃ、２Ｍ、２Ｙ及び２Ｋから構成される吐出ヘッド２にインクを供給し、さらに吐出ヘッド２からインクを回収するインク循環系３、図示されないコンピュータ、ＲＩＰ等の外部機器からの出力により吐出ヘッド２を駆動させるヘッドドライバ４、位置制御手段５を備える。またインクジェット記録装置１は、３つのローラ６Ａ、６Ｂ、６Ｃに張架された搬送ベルト７、搬送ベルト７の幅方向の位置を検知可能な光学センサなどで構成された搬送ベルト位置検知手段８、被記録媒体Ｐを搬送ベルト上に保持するための静電吸着手段９、画像形成終了後に被記録媒体Ｐを搬送ベルト７から剥離するための除電手段１０及び力学的手段１１を備える。搬送ベルト７の上流、下流には、被記録媒体Ｐを図示されないストッカーから搬送ベルト７に供給するフィードローラ１２及びガイド１３、剥離後の被記録媒体Ｐへインクを定着させると共に図示されない排紙ストッカーに搬送する定着手段１４及びガイド１５が配置されている。またインクジェット印刷装置１の内部には、搬送ベルト７を挟んで吐出ヘッド２に対向する位置には、被記録媒体位置検出手段１６を有し、さらにインク組成物から発生する溶媒蒸気を回収するための排出ファン１７及び溶媒蒸気吸着材１８からなる溶媒回収部が配置され、装置内部の蒸気は該回収部を通って装置外部に排出される。
【００７４】
フィードローラ１２は公知のローラが使用でき、被記録媒体に対するフィード能力が高まるように配置される。また被記録媒体Ｐ上には垢・紙粉等が付着していることがあるため、それらの除去を行うことが望ましい。フィードローラによって供給された被記録媒体Ｐは、ガイド１３を経て、搬送ベルト７に搬送される。搬送ベルト７の裏面（好ましくは金属裏面）はローラ６Ａを介して設置されている。搬送された被記録媒体Ｐは、静電吸着手段９により搬送ベルト上に静電吸着される。図１では、負の高圧電源に接続されたスコロトロン帯電器により静電吸着がなされる。静電吸着手段９により、被記録媒体Ｐが搬送ベルト７上に浮き無く静電吸着されると共に、被記録媒体表面を均一帯電する。ここでは静電吸着手段を被記録媒体の帯電手段としても利用しているが、別途設けてもよい。帯電された被記録媒体Ｐは、搬送ベルト７によって吐出ヘッド部まで搬送され、帯電電位をバイアスとして記録信号電圧を重畳することにより静電インクジェット画像形成がなされる。画像形成された被記録媒体Ｐは、除電手段１０により除電され、力学的手段１１により搬送ベルト７により剥離されて定着部へ搬送される。剥離された被記録媒体Ｐは、画像定着手段１４に送られ、定着がなされる。定着された被記録媒体Ｐは、ガイド１５を通って図示されない排紙ストッカーに排紙される。また、該装置は、インク組成物から発生する溶媒蒸気の回収手段を有する。回収手段は溶媒蒸気吸収材１８からなり、排気ファン１７により機内の溶媒蒸気を含む気体が吸着材に導入され、蒸気が吸着回収された後、機外に排気される。該装置は、上記例に限定されず、ローラ、帯電器等の構成デバイスの数、形状、相対配置、帯電極性等は任意に選べる。また上記システムでは４色描画について記述しているが、淡色インクや特色インクと組み合わせて、より多色のシステムとしてもよい。
【００７５】
上記インクジェット印刷方法に使用されるインクジェット記録装置は、吐出ヘッド２、インク循環系３からなり、インク循環系３は、さらにインクタンク、インク循環装置、インク濃度制御装置、インク温度管理装置等を有し、インクタンク内には撹拌装置を含んでいてもよい。
【００７６】
吐出ヘッド２としては、シングルチャンネルヘッド、マルチチャンネルヘッド、又はフルラインヘッドを使うことができ、搬送ベルト７の回転により主走査を行う。
本発明で好適に使用されるインクジェットヘッドは、インク流路内での荷電粒子を電気
泳動させて開口付近のインク濃度を増加させ、吐出を行うインクジェット方法であり、主に被記録媒体又は被記録媒体背面に配置された対向電極に起因する静電吸引力によりインク滴の吐出を行うものである。従って、被記録媒体又は対向電極がヘッドに対向していない場合や、ヘッドと対向する位置にあっても被記録媒体又は対向電極に電圧が印加されていない場合には、誤って吐出電極に電圧が印加された場合や振動が与えられた場合でもインク滴の吐出は起こらず、装置内を汚すことはない。
【００７７】
上記インクジェット装置に好適に使用される吐出ヘッドを図２及び図３に示す。図２及び図３に示すように、インクジェットヘッド７０は、一方向のインク流Ｑが形成されるインク流路７２の上壁を構成する電気絶縁性の基板７４と、インクを被記録媒体Ｐへ向けて吐出する複数の吐出部７６とを有する。吐出部７６には、いずれもインク流路７２から飛翔するインク滴Ｇを被記録媒体Ｐへ向けて案内するインクガイド部７８が設けられ、基板７４には、インクガイド部７８がそれぞれ挿通する開口７５が形成されており、インクガイド部７８と開口７５の内壁面との間にはインクメニスカス４２が形成されている。インクガイド部７８と被記録媒体Ｐとのギャップｄは２００μｍ〜１０００μｍ程度であることが好ましい。また、インクガイド部７８は、下端側で支持棒部４０に固定されている。
【００７８】
基板７４は、２つの吐出電極を所定間隔で離して電気的に絶縁している絶縁層４４と、絶縁層４４の上側に形成された第１吐出電極４６と、第１吐出電極４６を覆う絶縁層４８と、絶縁層４８の上側に形成されたガード電極５０と、ガード電極５０を覆う絶縁層５２とを有する。また、基板７４は、絶縁層４４の下側に形成された第２吐出電極５６と、第２吐出電極５６を覆う絶縁層５８とを有する。ガード電極５０は、第１吐出電極４６や第２吐出電極５６に印加された電圧によって隣接する吐出部に電界上の影響が生じることを防止するために設けられる。
【００７９】
更に、インクジェットヘッド７０には、インク流路７２の底面を構成すると共に、第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６に印加されたパルス状の吐出電圧によって定常的に生じる誘導電圧により、インク流路７２内の正に帯電したインク粒子（荷電粒子）Ｒを上方へ向けて（すなわち被記録媒体側に向けて）泳動させる浮遊導電板６２が電気的浮遊状態で設けられている。また、浮遊導電板６２の表面には、電気絶縁性である被覆膜６４が形成されており、インクへの電荷注入等によりインクの物性や成分が不安定化することを防止する。絶縁性被覆膜の電気抵抗は、１０12Ω・cm以上が好ましく、より望ましくは１０13Ω・cm以上である。また、絶縁性被覆膜はインクに対して耐腐食性であることが望ましく、これにより、浮遊導電板６２がインクに腐食されることが防止される。また、浮遊導電板６２は下方から絶縁部材６６で覆われており、このような構成により、浮遊導電板６２は完全に電気的絶縁状態にされている。
【００８０】
浮遊導電板６２は、ヘッド１ユニットにつき１個以上である（例えば、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの４つのヘッドがあった場合、浮遊導電板数は最低各１個ずつ有し、ＣとＭのヘッドユニット間で共通の浮遊導電板とすることはない）。
【００８１】
図３に示すように、インクジェットヘッド７０からインクを飛翔させて被記録媒体Ｐに記録するには、インク流路７２内のインクを循環させることによりインク流Ｑを発生させた状態にし、ガード電極５０に所定の電圧（例えば＋１００Ｖ）を印加する。更に、インクガイド部７８に案内されて開口７５から飛翔したインク滴Ｇ中の正の荷電粒子Ｒが被記録媒体Ｐにまで引きつけられるような飛翔電界が、第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６と、被記録媒体Ｐとの間に形成されるように、第１吐出電極４６、第２吐出電極５６及び被記録媒体Ｐに正電圧を印加する（ギャップｄが５００μｍである場合に、１ｋＶ〜３．０ｋＶ程度の電位差を形成することを目安とする）。
【００８２】
この状態で、画像信号に応じて第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６にパルス電圧を印加すると、荷電粒子濃度が高められたインク滴Ｇが開口７５から吐出する（例えば、初期の荷電粒子濃度が３〜１５％である場合、インク滴Ｇの荷電粒子濃度が３０％以上になる）。
その際、第１吐出電極４６と第２吐出電極５６の両者にパルス電圧が印加された場合にのみインク滴Ｇが吐出するように、第１吐出電極４６と第２吐出電極５６とに印加する電圧値を調整しておく。
【００８３】
このように、パルス状の正電圧を印加すると、開口７５からインク滴Ｇがインクガイド部７８に案内されて飛翔し、被記録媒体Ｐに付着すると共に、浮遊導電板６２には、第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６に印加された正電圧により正の誘導電圧が発生する。第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６に印加される電圧がパルス状であっても、この誘導電圧はほぼ定常的な電圧である。従って、浮遊導電板６２及びガード電極５０と、被記録媒体Ｐとの間に形成される電界によって、インク流路７２内で正に帯電している荷電粒子Ｒは上方へ移動する力を受け、基板７４の近傍で荷電粒子Ｒの濃度が高くなる。図３に示すように、使用する吐出部（すなわちインク滴を吐出させるチャンネル）の個数が多い場合、吐出に必要な荷電粒子数が多くなるが、使用する第１吐出電極４６及び第２吐出電極５６の枚数が多くなるため、浮遊導電板６２に誘起される誘導電圧は高くなり、被記録媒体側へ移動する荷電粒子Ｒの個数も増大する。
【００８４】
上記では、着色粒子が正荷電に帯電している例について説明したが、着色粒子は負荷電に帯電されていてもよい。その場合には、上記の帯電極性は、すべて逆極性となる。    
【００８５】
なお、本発明においては、被記録媒体へのインク吐出後、適切な加熱手段によりインクを定着することが好ましい。用いられる加熱手段としては、ヒートローラー、ヒートブロック、ベルト加熱等の接触式加熱装置、及びドライヤー、赤外線ランプ、可視光線ランプ、紫外線ランプ、温風式オーブン等の非接触式加熱装置を用いることができる。これらの加熱装置は、インクジェット記録装置と連続し、一体となっていることが好ましい。定着時の被記録媒体の温度は、定着の容易さから、４０℃〜２００℃の範囲内であることが好ましい。また、定着の時間は、１マイクロ秒〜２０秒の範囲内であることが好ましい。
【００８６】
［インク組成物の補充］
静電界を利用したインクジェット記録方式では、インク組成物中の荷電粒子が濃縮されて吐出する。したがって、長時間インクの吐出を行うと、インク組成物中の荷電粒子が減量し、インク組成物の電気伝導度が低下する。また、荷電粒子の電気伝導度とインク組成物の電気伝導度との割合が変化する。さらに、吐出の際、直径の小さな荷電粒子よりも大きな荷電粒子が優先して吐出する傾向にあるため、荷電粒子の平均直径が小さくなる。また、インク組成物中の固形物の含有量が変化するため、粘度も変化する。これら物性値の変化により、結果として、吐出不良を起したり、記録された画像の光学濃度の低下やインクのにじみが発生する。このため、当初インクタンクへ仕込んだインク組成物よりも、高濃度（固形分濃度が高い）のインク組成物を補充することにより、荷電粒子の減量を防止し、インク組成物の電気伝導度や、荷電粒子の電気伝導度とインク組成物の電気伝導度との割合を一定の範囲に留めることができる。また、平均粒子直径や粘度も維持することができる。さらに、インク組成物の物性値を、一定の範囲内に保つことにより、インク吐出が長時間安定して均一に行われる。この際の補充は、例えば、使用しているインク液の電気伝導度や光学濃度等の物性値を検出し、不足量を算出して、機械的または人力で成されることが好ましい。また、画像データを基に使用するインク組成物の量を算出し、機械的または人力で成されてもよい。
【００８７】
［被記録媒体］
本発明においては、用途に応じて様々な被記録媒体を用いることができる。例えば、紙、プラスチックフィルム、金属、及び、プラスチックまたは金属がラミネートまたは蒸着された紙、金属がラミネートまたは蒸着されたプラスチックフィルム等を用いれば、インクジェット記録することにより、直接印刷物を得ることができる。被記録媒体の形状は、シート状のように平面的であっても、円筒形状のように立体的であってもよい。
【００８８】
[定着]
本発明においては、被記録媒体へのインク吐出後、適当な加熱手段によりインクを定着することが好ましい。用いられる加熱手段としては、ヒートローラー、ヒートブロック、ベルト加熱等の接触式加熱装置および、ドライヤー、赤外線ランプ、可視光線ランプ、紫外線ランプ、温風式オーブン等の非接触式加熱装置を用いることができる。これらの加熱装置は、インクジェット記録装置と連携し、一体となっていることが好ましい。
【００８９】
以上記述した本発明のインク組成物を用いることにより、インク滴の吐出を長時間安定して行うことができる。さらに、上述したインクジェット記録装置を用いることにより、インクにじみがなく、かつ画像濃度の高い高画質の画像記録物を、長時間に渡って得ることができる。この効果の要因は明確ではないが、色材粒子の粒径分布が狭く、微小粒子も少ないことから、色材粒子当たりの荷電量が均一であることに起因すると推測できる。また、色材粒子表面が樹脂により均一に覆われているために、極性の顔料粒子に起因する粒子の凝集が少ないことによるものと推測できる。
【実施例】
【００９０】
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００９１】
〔実施例１：インク組成物ＩＪ−１〕
青色顔料としてリノールブルーＦＧ−７３５０  （Pigment Blue１５：３東洋インキ社製）１００質量部、樹脂としてスチレン／ビニルトルエン／ラウリルメタクリレート／ブチルアクリレート／トリメチルアンモニウムエチルメタクリレート（陰イオン、ｐ−トルエンスルホン酸イオン）共重合体（２５／２７／２／２７／１８  質量比、質量平均分子量１．１万）２００質量部をトリオブレンダーで予備粉砕しよく混合した後に、１００℃に加熱した卓上型ニーダーＰＢＶ（入江商会社製）で溶融混練（１２０分）した。上記の着色混和物をピンミルで粉砕した。次に粉砕した着色混和物２５質量部、水性助剤成分としてオリゴ糖（東和化成（株）製、還元デンプン糖化物ＰＯ−１０、５０質量％水溶液の２５℃での粘度：６．５Ｐａ・ｓ）５５質量部、糖アルコール（和光純薬（株）製、Ｄ（−）ソルビトール）２０質量部からなる組成物を、ブラベンダー（東洋精機（株）製、ラボプラストミル）により設定温度１４０℃で１０分間溶融混練した後、２５℃にて１５分間放置し、その後プレス機にて１４０℃、２００ｋｇ／ｍ2の圧力を３分間かけた後、速やかに３０℃、２００ｋｇ／ｍ2の条件で３分間冷却し、その後６０℃の湯水中に浸漬し、色材粒子の分散液を得た。分散液中の色材粒子の体積平均粒径を超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、１．１０μｍであった。また、０．２μｍ以下の微粒子の割合は体積基準で０％であった。次に得られた色材粒子分散物を、固形分濃度が１５質量％の濃度となるように濃度調整し、小型高速冷却遠心機（トミー精工（株）社製ＳＲＸ−２０１）を使用し、回転速度１０００ｒｐｍ、温度２３°Ｃの条件で３０分間遠心分離し、色材粒子を分離した。上澄み液を捨て、沈降した色材粒子を取出し、室温で３昼夜真空乾燥し、乳鉢で粉砕した。
【００９２】
上記により得た、色材粒子粉砕物１０質量部、アイソパーＧ  ８０質量部、下記の分散剤Ｄ−１（質量平均分子量５５０００）をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液１２．５質量部を混合し、３時間超音波照射し、色材粒子のアイソパーＧ分散液を
得た。粒径を測定したところ体積平均粒径は、１，１０μｍであり、数平均粒径は、０．６２μｍであった。
【００９３】
【化１】
2006249242.tif 000002
【００９４】
次に、上記色材粒子の分散液を、色材粒子成分が７．０％になる様にアイソパーＧで希釈した。次いで荷電調節剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を、０．０３質量％になる様に添加してインク組成物ＩＪ−１を調液した。得られたインク組成物の粘度は１．３０ｃＰ（Ｅ型粘度計、温度２５℃で測定）、表面張力は２４ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２５℃で測定）、比誘電率は２．４８（ＬＣＲメーター、安藤電気（株）社製ＡＧ−４３１１で測定）であった。インク組成物ＩＪ−１は、全体の比電導度が８５０ｐＳ／ｃｍであり、２５℃における体積抵抗率が１．２×１０9Ω・ｃｍであり、また明瞭な正荷電性を示した。色材粒子の電導度は６００ｐＳ／ｃｍを示した。
【００９５】
なお、インク組成物の荷電量は、上記のＬＣＲメーターおよび液体用電極（川口電機製作所（株）社製ＬＰ−０５型）を使用し、印加電圧５Ｖ、周波数ｌｋＨｚの条件で測定した比電導度より求め、色材粒子の粒子電導度は、インク組成物の全体の比電導度から、インク組成物を遠心分離器にかけた上澄みの比電導度を差し引いて求め、体積抵抗率は全体の比電導度の逆数によって求めた。また遠心分離は、小型高速冷却遠心機（トミー精工（株）社製ＳＲＸ−２０１）を使用し、回転速度１４５００ｒｐｍ、温度２３°Ｃの条件で３０分間行ったものである。
【００９６】
＜インクジェット記録評価＞
図１〜３に示すインクジェット記録装置に、インク組成物ＩＪ−１をヘッドにつながるインクタンクに充填した。ここでは吐出ヘッドとして図２に示すタイプの１５０ｄｐｉ（チャンネル密度５０ｄｐｉの３列千鳥配置）、８３３チャンネルヘッドを使用し、また定着手段として１ｋＷのヒータを内蔵したシリコンゴム製ヒートローラを使用した。インク温度管理手段として投げ込みヒータと攪拌羽をインクタンク内に設け、インク温度は３０℃に設定し、攪拌羽を３０ｒｐｍで回転しながらサーモスタットで温度コントロールした。ここで攪拌羽は沈澱・凝集防止用の攪拌手段としても使用した。またインク流路を一部透明とし、それを挟んでＬＥＤ発光素子と光検知素子を配置し、その出力シグナルによりインクの希釈液（アイソパーＧ）あるいは濃縮インク（上記インク組成物の固形分濃度を３倍に調整したもの）投入による濃度管理を行った。被記録媒体としてオフセット印刷用微コート紙を使用した。エアーポンプ吸引により被記録媒体表面の埃除去を行った後、吐出ヘッドを画像形成位置まで被記録媒体に近づけ、記録すべき画像データを画像データ演算制御部に伝送し、搬送ベルトの回転により被記録媒体を搬送させながら吐出ヘッドを逐次移動しながらインク組成物を吐出して２４００ｄｐｉの描画解像力で画像を形成した。搬送ベルトとして、金属ベルトとポリイミドフィルムを張り合わせたものを使用し、このベルトの片端付近に搬送方向に沿ってライン状のマーカーを配置し、これを搬送ベルト位
置検知手段で光学的に読みとり、位置制御手段を駆動して画像形成を行った。この際、光学的ギャップ検出装置による出力により吐出ヘッドと被記録媒体の距離は０．５ｍｍに保った。また吐出の際には被記録媒体の表面電位を−１．５ｋＶとしておき、吐出をおこなう際には＋５００Ｖのパルス電圧を印加し（パルス巾５０μｓｅｃ）、１５ｋＨｚの駆動周波数で画像形成を行った。画像記録後すぐに、ヒートローラーを用いて定着した。定着時のコート紙の温度は９０℃であり、ヒートローラーとの接触時間は０．３秒であった。
【００９７】
得られた画像記録物（印刷物）は、筋ムラ、インクのにじみがなく極めて鮮明な画像であった。画像形成不良等は全く見られず、また外気温の変化、記録時間の増加によってもドット径変化等による画像劣化は全く見られず、良好な画像形成が可能であった。記録終了後は、インクジェットヘッドを保護するためにインクジェット記録装置を搬送ベルトと近接した位置から５０ｍｍ退避させた。
また上記の記録を１００回行った後、１分間ヘッドにインクの代わりにアイソパーＧを供給してクリーニングした後、アイソパーＧの蒸気を充満させたカバーにヘッドを格納しておくことにより、１ヶ月間、保守作業の必要なしに、良好な画像記録物を作製できた。
【００９８】
〔比較例１：インク組成物ＩＪＲ−１〕
実施例１でと同様にして着色混和物を作成し、ピンミルで粉砕した。次に粉砕した顔料混和物１０質量部、アイソパーＧ  ８０質量部、前記の顔料分散剤Ｄ−１をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液を１２．５質量部、および３Ｇ−Ｘガラスビーズ３５０質量部とともにペイントシェイカー（東洋精機ＫＫ）で３０分間予分散した後、ダイノミルＫＤＬ型（シンマルエンタープライズ社）にて３０００ｒｐｍで恒温槽ＮＥＳＬＡＢ  ＲＴＥ７（エムエス機器（株））を用いて、分散液の液温度を３５℃に制御しながら１０時間湿式分散した。分散終了後、分散液中の色材粒子の体積平均粒径を超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、０．９８μｍであった。また、０．２μｍ以下の微粒子の割合は体積基準で２％であった。数平均粒径は、０．１４μｍであった。
【００９９】
ガラスビーズをろ過により除去した上記色材粒子分散液を、アイソパーＧで色材粒子成分が７．０％になる様に希釈した。次いで荷電調節剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を、０．０３２質量％になる様に添加してインク組成物ＩＪ−１を調液した。得られたインク組成物の粘度は１．３５ｃＰ（Ｅ型粘度計、温度２５℃で測定）、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２５℃で測定）、比誘電率は２．５０（ＬＣＲメーター、安藤電気（株）社製ＡＧ−４３１１で測定）であった。インク組成物ＩＪ−１は、全体の比電導度が８４０ｐＳ／ｃｍであり、２５℃における体積抵抗率が１．３×１０9Ω・ｃｍであり、また正荷電性を示した色材粒子は、その粒子電導度が４６０ｐＳ／ｃｍを示した。
【０１００】
＜インクジェット記録評価＞
次に、実施例１と同様にして、インク組成物ＩＪＲ−１を吐出しインクジェット記録評価を行った。吐出評価が１日目は、筋ムラ、インクのにじみがなく極めて鮮明な画像であった。インクヘッドからの吐出安定性も良好で、詰まりを生じることが無かったが、３日目の吐出において、吐出不良が起こり、文字のカスレが起き始めた。比較インク組成物ＩＪＲ−１は、粒子径分布が広く、微小粒子が存在することが原因となり、色材粒子の荷電量バラツキが大きく、長期にわたり安定な吐出ができなかったといえる。
【０１０１】
〔実施例２〕
実施例１において、リノールブルーＦＧ−７３５０の代わりに、マゼンタ顔料（色材）
モノアゾレーキ顔料  Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ（５７：１）（大日本インキ（株）製、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｃａｒｍｉｎｅ  ６Ｂ２２９）を使用し
た他は、実施例１と同様にして、着色混和物の粉砕物を作成した。
次に粉砕した着色混和物３０質量部、助剤成分としてオリゴ糖（東和化成（株）製、還元デンプン糖化物ＰＯ−１０、５０質量％水溶液の２５℃での粘度：６．５Ｐａ・ｓ）５０質量部、糖アルコール（和光純薬（株）製、Ｄ（−）ソルビトール）２０質量部からなる組成物を、ブラベンダー（東洋精機（株）製、ラボプラストミル）により設定温度１４０℃で１０分間溶融混練した後、２５℃にて１５分間放置し、その後プレス機にて１４０℃、２００ｋｇ／ｍ2の圧力を３分間かけた後、速やかに３０℃、２００ｋｇ／ｍ2の条件で３分間冷却し、その後６０℃の湯水中に浸漬し、色材粒子の分散液を得た。分散液中の色材粒子の体積平均粒径を超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、１．２５μｍであった。また、０．２μｍ以下の微粒子の割合は体積基準で０％であった。次に得られた色材粒子分散液を、固形分濃度が１５質量％の濃度となるように濃度調整し、小型高速冷却遠心機（トミー精工（株）社製ＳＲＸ−２０１）を使用し、回転速度１０００ｒｐｍ、温度２３°Ｃの条件で３０分間遠心分離し、色材粒子を分離した。上澄み液を捨て、沈降した色材粒子を取出し、室温で３昼夜真空乾燥し、乳鉢で粉砕した。
【０１０２】
上記により得た、色材粒子粉砕物１０質量部、アイソパーＧ  ８０質量部、前記の分散剤Ｄ−１をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液１２．５質量部を混合し、３時間超音波照射し、色材粒子のアイソパーＧ分散液を得た。粒径を測定したところ体積平均粒径は、１，２６μｍであり、数平均粒径は、０．６０μｍであった。
次に、上記色材粒子分散液を、色材粒子成分が７．０％になる様にアイソパーＧで希釈した。次いで荷電調節剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を、０．０３質量％になる様に添加してインク組成物ＩＪ−２を調液した。得られたインク組成物の粘度は１．３５ｃＰ（Ｅ型粘度計、温度２５℃で測定）、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２５℃で測定）、比誘電率は２．３５（ＬＣＲメーター、安藤電気（株）社製ＡＧ−４３１１で測定）であった。インク組成物ＩＪ−２は、全体の比電導度が８３０ｐＳ／ｃｍであり、２５℃における体積抵抗率が１．２３×１０9Ω・ｃｍであり、また明瞭な正荷電性を示した。その色材粒子電導度は６２０ｐＳ／ｃｍを示した。
【０１０３】
＜インクジェット記録評価＞
実施例１と同様にして、インク組成物ＩＪ−２を吐出しインクジェット記録評価を行った。
得られた画像記録物（印刷物）は、筋ムラ、インクのにじみがなく極めて鮮明な画像であった。画像形成不良等は全く見られず、また外気温の変化、記録時間の増加によってもドット径変化等による画像劣化は全く見られず、良好な画像形成が可能であった。また、１ヶ月間、保守作業の必要なしに、良好な画像記録物を作製できた。
【０１０４】
〔実施例３〕
実施例１において、リノールブルーＦＧ−７３５０の代わりに、ジスアゾ顔料  Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８０（クラリアント（株）製、Ｔｏｎｅｒ  Ｙ  ＨＧを使用した他は、実施例１と同様にして、着色混和物の粉砕物を作成した。
次に粉砕した着色混和物２５質量部、助剤成分としてオリゴ糖（東和化成（株）製、還元デンプン糖化物ＰＯ−１０、５０質量％水溶液の２５℃での粘度：６．５Ｐａ・ｓ）５５質量部、糖アルコール（和光純薬（株）製、Ｄ（−）ソルビトール）２０質量部からなる組成物を、ブラベンダー（東洋精機（株）製、ラボプラストミル）により設定温度１４０℃で１０分間溶融混練した後、２５℃にて１５分間放置し、その後プレス機にて１４０℃、２００ｋｇ／ｍ2の圧力を３分間かけた後、速やかに３０℃、２００ｋｇ／ｍ2の条件で３分間冷却し、その後６０℃の湯水中に浸漬し、色材粒子の分散液を得た。分散液中の色材粒子の体積平均粒径を超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）
にて測定した所、１．１５μｍであった。また、０．２μｍ以下の微粒子の割合は体積基準で０％であった。次に得られた色材粒子分散液を、固形分濃度が１５質量％の濃度となるように濃度調整し、小型高速冷却遠心機（トミー精工（株）社製ＳＲＸ−２０１）を使用し、回転速度１０００ｒｐｍ、温度２３℃の条件で３０分間遠心分離し、色材粒子を分離した。上澄み液を捨て、沈降した色材粒子を取出し、室温で３昼夜真空乾燥し、乳鉢で粉砕した。
【０１０５】
上記により得た、色材粒子粉砕物１０質量部、アイソパーＧ  ８０質量部、前記の分散剤Ｄ−１をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液１２．５質量部を混合し、３時間超音波照射し、色材粒子のアイソパーＧ分散液を得た。粒径を測定したところ体積平均粒径は、１，１４μｍであり、数平均粒径は、０．５８μｍであった。
次に、上記色材粒子分散液を、色材粒子成分が７．０％になる様にアイソパーＧで希釈した。次いで荷電調節剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を、０．０３質量％になる様に添加してインク組成物ＩＪ−３を調液した。得られたインク組成物の粘度は１．３０ｃＰ（Ｅ型粘度計、温度２５℃で測定）、表面張力は２２ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２５℃で測定）、比誘電率は２．２０（ＬＣＲメーター、安藤電気（株）社製ＡＧ−４３１１で測定）であった。インク組成物ＩＪ−２は、全体の比電導度が７８０ｐＳ／ｃｍであり、２５℃における体積抵抗率が１．２０×１０9Ω・ｃｍであり、また明瞭な正荷電性を示した。その色材粒子電導度は５８０ｐＳ／ｃｍを示した。
【０１０６】
＜インクジェット記録評価＞
実施例１と同様にして、インク組成物ＩＪ−３を吐出しインクジェット記録評価を行った。
得られた画像記録物（印刷物）は、筋ムラ、インクのにじみがなく極めて鮮明な画像であった。画像形成不良等は全く見られず、また外気温の変化、記録時間の増加によってもドット径変化等による画像劣化は全く見られず、良好な画像形成が可能であった。また、１ヶ月間、保守作業の必要なしに、良好な画像記録物を作製できた。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本発明に用いるインクジェット印刷装置の一例を模式的に示す全体構成図である。
【図２】本発明のインクジェット記録装置のインクジェットヘッドの構成を示す斜視図である（判りやすくするために、各吐出部でのガード電極のエッジは描いていない）。
【図３】図２に示す、インクジェットヘッドの吐出部の使用数が多いときの荷電粒子の分布状態を示す側面断面図である（図２の矢視Ｘ−Ｘに相当）。
【符号の説明】
【０１０８】
Ｇ  インク滴
Ｐ  被記録媒体
Ｑ  インク流
Ｒ  荷電粒子
１  インクジェット記録装置
２、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  吐出ヘッド
３  インク循環系
４  ヘッドドライバ
５  位置制御手段
６Ａ、６Ｂ、６Ｃ  ローラ
７  搬送ベルト
８  搬送ベルト位置検知手段
９  静電吸着手段
１０  除電手段
１１  力学的手段
１２  フィードローラ
１３  ガイド
１４  画像定着手段
１５  ガイド
１６  被記録媒体位置検知手段
１７  排出ファン
１８  溶媒蒸気吸着材
３８  インクガイド
４０  支持棒部
４２  インクメニスカス
４４  絶縁層
４６  第１吐出電極
４８  絶縁層
５０  ガード電極
５２  絶縁層
５６  第２吐出電極
５８  絶縁層
６２  浮遊導電板
６４  被覆膜
６６  絶縁部材
７０  インクジェットヘッド
７２  インク流路
７４  基板
７５、７５Ａ、７５Ｂ  開口
７６、７６Ａ、７６Ｂ  吐出部
７８  インクガイド部
【図１】
2006249242.tif 000003
【図２】
2006249242.tif 000004
【図３】
2006249242.tif 000005