(57)【要約】      （修正有）【課題】スリット穴付き波板をスリット穴の部分で変形させることなしに所望の波板形状にピッチ詰めできるようにする。【解決手段】成型ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２および形状出しロール部１３を備えた波板製造装置１００に対して、複数列のスリット穴２０が形成された穴開き部２１とスリット穴の形成されていない穴無し部２２とを備えた波板材１０を、この波板材１０の穴無し部２２側から投入するようにした。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形方向に沿って複数列のスリット穴（２０）が形成された帯状の波板材（１０）を第１波形形状に成形する成形ロール対（１１ａ、１１ｂ）と、前記成形ロール対（１１ａ、１１ｂ）から排出された前記波板材（１０）の波板頂部同士を圧接して第２波形形状とするとともに、前記波板材（１０）の圧接された波板頂部同士を分離して前記第２波形形状よりも波板ピッチの広い第３波形形状とするピッチ詰めロール対（１２ａ、１２ｂ）と、前記ピッチ詰めロール対（１２ａ、１２ｂ）から排出された前記波板材（１０）の前記第３波板形状の波板頂部間を押し広げて、前記波板材（１０）を目標波板形状に成形する形状出しロール対（１３ａ、１３ｂ）と、前記成形ロール対（１１ａ、１１ｂ）と前記ピッチ詰めロール対（１２ａ、１２ｂ）との間に配置されたガイド部（１４）とを備えた波板製造装置（１００）による波板製造方法であって、
前記複数列のスリット穴（２０）が形成された穴開き部（２１）と、スリット穴の形成されていない穴無し部（２２）とを備えた波板材（１０）を用い、当該波板材（１０）の前記穴無し部（２１）側から前記波板製造装置（１００）に投入することを特徴とする波板製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、排気ガスを浄化する触媒コンバータに用いられるメタル担体の製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関等の排気系には、排ガスを浄化するための触媒コンバータが装着されている。この様な触媒コンバータに用いる触媒担体として、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系フェライトステンレス箔材等の金属製薄板からなるメタル担体が広く用いられている。
【０００３】
この種のメタル担体は、金属製薄板からなる波板と平板とを交互に多重に巻き回して断面略円形状としたコアと、このコアを装着する金属製の外筒とで構成され、上記波板と平板との間に形成された複数のセル通路内に排気ガスを通過させることによって、排気ガス中に含まれる有害成分をコア表面に形成された触媒層の触媒反応により除去するようにしたものである。
【０００４】
従来、メタル担体の排気浄化性能を向上させることを目的として、波板の表面に複数のスリット穴を形成し、排気ガスがメタル担体内を通過する際に乱流を発生させて、排気ガスと触媒層とがより多く接触するようにしたものが知られている（特許文献１、特許文献２参照）。
【０００５】
また、波板製造装置としては、コルゲート加工機により波板状に形成されたフィン材を、ピッチ詰め機、中間詰め機、およびピッチ出し機という順番で連続的に加工することによりフィンのピッチを調整するようにしたものが知られている（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００２−１４３６９３号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８３２８号公報
【特許文献３】特開平１１−１４７１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特開平１１−１４７１４９号公報に開示された製造方法は、ピッチ詰めロールとフィン頂部とをかみ合わせてピッチ詰めするため、フィン頂部同士が接するまでピッチを詰めることはできず、このためステンレス材などの反発力の大きな材料では、成形後に山が戻ってしまい、フィンを所望の波形形状に成形することは困難であった。
【０００７】
これに対して本願出願人は、成形ロールとピッチ詰めロールとの間において、成形ロールのフィン排出力を利用してフィンの頂部同士を圧接することでピッチ詰めを行うようにしたコルゲートフィン製造装置を提案している（特願２００４−０４２５９８号）。上述したコルゲートフィン製造装置では、成形ロールとピッチ詰めロールとの間、およびピッチ詰めロールと形状出しロールとの間に、それぞれフィンの斜行を防ぐためのフィンガイドが設けられている。このフィンガイドには、各ロールの成形歯からフィンを分離するための跳ね出し板がフィンの幅方向に沿って複数枚配置されている。そして、この跳ね出し板の先端はくさび形に形成されて各ロールに形成された溝部と係合するように構成されている。
【０００８】
そして、このコルゲートフィン製造装置では、二次成形工程となるピッチ詰めロールにおいて、成形ロールの波板排出力を利用して波板頂部同士が圧接するまで波板をピッチ詰めしているため、ステンレス材のような反発力の大きな材料を使用した場合でも、成形後に山が戻ってしまうことがなく、波板形状を均一なものとすることができる。
【０００９】
このように、通常のスリット穴のない波板材では、剛性のある部材に均等に力が加わり、ピッチ詰めされた波板材の稜線方向がピッチ詰めロールの溝形状と平行となるため、整列された状態でピッチ詰めを行うことができる。しかしながら、スリット穴を有する波板（以下、スリット穴付き波板）の場合は、波板材自体の剛性が低いため、成形ロールの出口付近でフィンガイドと干渉してしまい、スリット穴付近を中心として折れ曲がったり、突っ張ったりする現象が起こり、ピッチ詰めロールとの間で波板を整列させた状態でピッチ詰めすることは困難であった。
【００１０】
この発明の目的は、スリット穴付き波板を所望の波板形状にピッチ詰めすることができる波板製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、請求項１に係わる発明は、成形方向に沿って複数列のスリット穴が形成された帯状の波板材を第１波形形状に成形する成形ロール対と、前記成形ロール対から排出された前記波板材の波板頂部同士を圧接して第２波形形状とするとともに、前記波板材の圧接された波板頂部同士を分離して前記第２波形形状よりも波板ピッチの広い第３波形形状とするピッチ詰めロール対と、前記ピッチ詰めロール対から排出された前記波板材の前記第３波板形状の波板頂部間を押し広げて、前記波板材を目標波板形状に成形する形状出しロール対と、前記成形ロール対と前記ピッチ詰めロール対との間に配置されたフィンガイドとを備えた波板製造装置による波板製造方法であって、前記複数列のスリット穴が形成された穴開き部と、スリット穴の形成されていない穴無し部とを備えた波板材を用い、当該波板材の前記穴無し部側から前記波板製造装置に投入することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、波板材の穴無し部側から波板製造装置に投入されるので、穴開き部の第１波形形状の部分がピッチ詰めロール対に達したときには、成形ロール対の出口付近には穴無し部がピッチ詰めされて定常状態が作られるため、穴開き部に形成された第１波形形状の部分は、この定常状態に倣うように第２波形形状に変形することになる。このため、穴開き部の第２波形形状となる部分は成形ロール対の出口付近でフィンガイドと干渉することがなく、折れ曲がりなどの現象が起こらないので、成形ロール対とピッチ詰めロール対との間で波板材を整列させた状態でピッチ詰めすることができる。したがって、スリット穴の部分で変形するトラブルを発生させることなしに、スリット穴付き波板を所望の波板形状にピッチ詰めを行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係わる波板製造方法の実施例を図面を参照しながらについて説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１は、波板製造装置の成型ロール部とピッチ詰めロール部の分解斜視図、図２は波板製造装置の概略構成図、図３（ａ）〜（ｂ）は波板材の平面図、図４〜図６は各ロール部の部分拡大図である。
【００１５】
本実施例に示す波板製造装置１００は、図２に示すように、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２、及び形状出しロール部１３を備えて構成されている。また、図示していないが、成形ロール部１１の上流側には、帯状の波板材１０が巻き取られた供給ローラが配置され、この供給ローラにセットされた波板材１０が、図示しない送りロール等により引き出されて、連続して成形ロール部１１へ送られるように構成されている。図２では、本製造装置１００を構成する主要部分のみを示し、その他の部分（例えば駆動機構等）については図示を省略している。
【００１６】
成形ロール部１１は、上下一対の成形ロール１１ａ、１１ｂからなり、これら成形ロール１１ａ、１１ｂの表面には、図４に示すように、それぞれ複数の成形歯１１０ａ、１１０ｂが形成されている。この成形歯１１０ａ、１１０ｂを所定間隔で嵌合させ、矢印方向に回転駆動しながらロール間に波板材１０を供給することにより、波板材１０は図４に示すような波形形状（以下、第１波形形状という）に成形される。この成形歯１１０ａ、１１０ｂは、成形時に波板材１０が破断しないように、目標とする波板高さ、波板ピッチの波形形状（以下、目標波形形状という）に比べて波板の高さが低く、また山のピッチが広くなるように設定される。
【００１７】
ピッチ詰めロール部１２は、上下一対のピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂからなり、これらピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂの表面には、図５に示すように、それぞれ成形歯１２０ａ、１２０ｂが形成されている。上流の成形ロール部１１から排出された波板材１０は、ピッチ詰めロール部１２の入口側で一時的に堰き止められることで波板頂部同士が圧接された波形形状となる（以下、第２波形形状という）。この第２波形形状において、各波板頂部は略半円形となっている。この状態でピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂを矢印方向に回転駆動すると、成形歯１２０ａ、１２０ｂの山部分が圧接された波板頂部間に入り込み、谷部分が波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離する。これにより、出口側では波板頂部同士が分離して、第２波形形状よりも波板ピッチの広い波形形状となる（以下、第３波形形状という）。
【００１８】
ここで、波板頂部を部分的に押さえながら移動させると、波板材１０の変形を引き起こすおそれがある。しかしながら本実施例では、図５に示すように、波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離しているため、波板材１０の変形を防止することができる。
【００１９】
形状出しロール部１３は、上下一対の形状出しロール１３ａ、１３ｂからなり、これら形状出しロール１３ａ、１３ｂの表面には、図６に示すように、それぞれ成形歯１３０ａ、１３０ｂが形成されている。この成形歯１３０ａ、１３０ｂの山部分は第３波形形状に成形された波板材１０の波板頂部間に入り込み、波板ピッチが広がるように波板頂部間を押し広げている。ここでは、波板材１０の弾性域を利用して、波板ピッチが目標値よりも広くなるように押し広げている。形状出しロール部１３から排出された波板材１０は、押し広げられた波板ピッチが弾性力により縮まって、最終的な目標波形形状に成形される。
【００２０】
成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２の間、ピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間には、波板材１０の厚み方向及び幅方向への斜行を抑制するとともに、各部のロールに形成された成形歯から波板材１０を分離するためのフィンガイド１４、１５が配置されている。
【００２１】
次に、フィンガイド１４、１５の構成を図１を参照しながら説明する。ここでは、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に配置されたフィンガイド１４について説明するが、フィンガイド１５についても基本的な構造は同じであるため説明を省略する。
【００２２】
図１に示すように、フィンガイド１４は、波板材１０の幅方向に積層された複数のガイドブロック１４０と、このガイドブロック１４０の間に挟み込むように積層された複数の跳ね出し板１４１と、波板材１０の幅方向の両端に取り付けられた波板側面押さえ板１４２とを備えて構成されている。
【００２３】
ガイドブロック１４０は、波板材１０の上下方向（厚さ方向）への斜行（上下方向への逃げ挙動）を抑制するためのガイド部材であり、一つおきに跳ね出し板１４１を挟んで積層されている。また、ガイドブロック１４０には、積層方向に貫通する位置決め用穴１４０ａが２箇所に形成されている。
【００２４】
このガイドブロック１４０を設けることにより、とくに成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間において、ピッチ詰めを行う際に波板材１０が上下方向に斜行するのを抑えることができるため、波板頂部同士を確実に圧接させることができる。
【００２５】
跳ね出し板１４１は、各ロールの成形歯１１０ａ、１１０ｂ、１２０ａ、１２０ｂから、その表面に密着している波板材１０を分離するためのガイド部材である。図１に示すように、跳ね出し板１４１は、波板材１０を成形方向に搬送したときに、先端部１４１ａが波板材１０に形成されたスリット穴２０の列間に位置するように配置されている。各跳ね出し板１４１の配置間隔は、ガイドブロック１４０の幅により調整することができる。
【００２６】
図１に示す各ロールの成形歯には、跳ね出し板１４１のくさび形状の先端部１４１ａと嵌合するための複数の溝部がロール円周に沿って形成されている。すなわち、成形ロール１１ａ、１１ｂの成形歯１１０ａ、１１０ｂには、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａと嵌合する位置に４箇所の溝部１１１ａ、１１１ｂが、またピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂの成形歯１２０ａ、１２０ｂには、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａと嵌合する位置に４箇所の溝部１２１ａ、１２１ｂがそれぞれ形成されている。また、各跳ね出し板１４１には、積層方向に貫通する図示しない位置決め用穴が２箇所に形成されている。
【００２７】
波板側面押さえ板１４２は、波板材１０の横方向（幅方向）への斜行を抑制するためのガイド部材であり、一体化されたブロックの幅方向の両端に配置されている。また、波板側面押さえ板１４２には、ガイドブロック１４０及び跳ね出し板１４１のそれぞれに形成された位置決め用穴と連通する位置決め用穴１４２ａが４箇所に形成されている。
【００２８】
この波板側面押さえ板１４２は、とくに成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間において、ピッチ詰めを行う際に波板材１０が左右方向に逃げるのを抑えることができるため、波板頂部同士を確実に圧接させることができる。
【００２９】
本実施例のフィンガイド１４は、図１に示すように、ガイドブロック１４０と跳ね出し板１４１とを交互に積層したブロックを２つ用意して対向配置するとともに、その両側に波板側面押さえ板１４２を取り付け、ボルト１４３を４箇所の位置決め用穴に貫通させてナット１４４で締結することにより完成する。上下に配置されたブロック間には、波板材１０を通過させるための内部空間（搬送路）が形成されている。
【００３０】
上記のように構成されたフィンガイド１４においては、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂに形成された溝部１２１ａ、１２１ｂと、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａとが嵌合しているため、各ロールの成形歯と波板材１０とが密着している場合でも、溝部１２１ａ、１２１ｂと波板材１０との間に入り込んだ跳ね出し板１４１の先端部１４１ａによって、各ロールの成形歯から波板材１０を確実に分離することができる。
【００３１】
そして、跳ね出し板１４１は、その先端部１４１ａが波板材１０に形成されたスリット穴２０の列間に位置するように配置されているため、ピッチ詰めの際に跳ね出し板１４１の先端部が波板材１０のスリット穴２０に引っ掛かって、波板材１０がスリット穴２０の部分で変形するトラブルを防ぐことができる。
【００３２】
次に、上記のように構成された波板製造装置１００を用いて波板を製造する手順について説明する。
【００３３】
まず波板材１０について説明する。波板材１０は、図３（ａ）に示すように、成形方向（図中矢印方向）に沿って複数列のスリット穴２０が連続して形成された穴開き部２１と、スリット穴２０の形成されていない穴無し部２２とで構成されている。穴無し部２２は、穴開き部２１よりも成形方向の前方側に配置されており、それぞれの端部は接合部２３においてハンダ付けにより連結されている。この穴無し部２２の長さＬは、少なくともピッチ詰めの初期設定長さが必要となる。具体的には、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２の軸間距離以上の長さとなるように設定する。
【００３４】
穴開き部２１と穴無し部２２は他の構成により連結させてもよい。例えば、図３（ｂ）に示すように、両方の端部同士をオーバーラップさせ、このオーバーラップ部２４に接着材を塗布して連結するようにしてもよい。さらには、図３（ｃ）に示すように、１枚の板材のうち、先端から長さＬだけスリット穴２０を形成しないようにすることで、穴開き部２１と穴無し部２２とを構成するようにしてもよい。
【００３５】
また、本実施例では、スリット穴２０が成形方向に沿って複数列に形成され、且つ波板材１０の幅方向（成形方向と直交する方向）から見たときにスリット穴２０が重なり合うように形成されている。ただし、スリット穴２０は成形方向に沿って複数列に形成されていればよく、幅方向の形成位置は図３の例に限定されるものではない（例えばスリット穴２０を格子状に形成したものであってもよい）。
【００３６】
穴開き部２１と穴無し部２２とを同一材料で構成した場合、スリット穴２０を形成した穴開き部２１よりも穴無し部２２の剛性が高くなる。また、穴開き部２１と穴無し部２２は異なる材料を組み合わせてもよいが、その場合でも、穴無し部２２の剛性が穴開き部２１よりも高くなるような組み合わせとする。
【００３７】
次に、波板を製造する具体的な手順について説明する。
【００３８】
まず、成形ロール１１ａ（或いは他のロールを含めて）を上方に持ち上げて、波板材１０を穴無し部２２側から投入し、穴無し部２２の先端をピッチ詰めロール部１２の出口付近まで通過させる。そして、図２に示すように、成形ロール１１ａ（或いは他のロールを含めて）を定位置に戻して、成形ロール部１１の成形ロール１１ａ、１１ｂを矢印方向に回転駆動する。これにより、図４に示すように、波板材１０は第１波形形状に成形される（一次成形工程）。
【００３９】
このとき、ピッチ詰めロール部１２及び形状出しロール部１３のロールは停止させておく。これらのロール部では、ロール間に隙間があるため、穴無し部２２の波形形状に成形されていない部分はそのまま通過する。
【００４０】
そして、第１波形形状に形成された穴無し部２２は、やがてピッチ詰めロール部１２に達し、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂ間に突き当たる。この後、更に成形ロール１１ａ、１１ｂを回転駆動すると、第１波形形状に成形された波板材１０は成形ロール部１１の入口側で一時的に堰き止められ、成形ロール部１１からの波板排出力により波板頂部同士が圧接されて第２波形形状となる（この工程をピッチ詰めという）。このとき、第２波形形状の部分がピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂの成形歯１２０ａ、１２０ｂと噛み合うように、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂを矢印方向に所定角度だけ回転駆動してもよい。
【００４１】
更に、波板材１０の穴無し部２２のピッチ詰めが進行していくと、未加工の穴開き部２１が成形ロール部１１に達して第１波形形状に成形され、次のピッチ詰めロール部１２に送られる。このとき、成形ロール部１１の出口付近には、剛性のある穴無し部２２がピッチ詰めされて第２波板形状の定常状態が作られているため、剛性のない穴開き部２１に形成された第１波形形状の部分は、この定常状態に倣うように第２波形形状に変形することになる。このため、穴開き部２１の第２波形形状となる部分は成形ロール部１１の出口付近でフィンガイド１４のガイドブロック１４０と干渉することがなく、スリット穴付近を中心として折れ曲がったり、突っ張ったりする現象が起こらず、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間で波板材１０を整列させた状態でピッチ詰めを行うことができる。
【００４２】
この後、成形ロール１１ａ、１１ｂを回転駆動し続けると、第２波形形状の穴開き部２１が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に溜まることになる。そして、第２波形形状の穴開き部２１が成形ロール部１１の出口付近まで溜まった段階で、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２及び形状出しロール部を同期駆動して、上記各ロール部から波板材１０を１山づつ下流側に排出させる。この同期駆動を開始した後は、波板材１０を成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に一時的に堰き止める必要はなく、成形ロール部１１から排出される第１波形形状の１山が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間で順に圧接され、１山づつ第２波形形状に成形される。
【００４３】
上記同期駆動により、図５に示すように、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂに形成された成形歯１２０ａ、１２０ｂでは、山部分が波板材１０の圧接された波板頂部間に入り込み、谷部分が波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離して、第２波形形状よりも波板ピッチの広い第３波形形状に成形される（二次成形工程）。
【００４４】
続いて、図６に示すように、波板材１０は形状出しロール１３ａ、１３ｂの成形歯１３０ａ、１３０ｂにより、第３波形形状に成形された波板頂部間が押し広げられる。その後、形状出しロール部１３から排出された波板材１０は波板ピッチが縮まり、目標波形形状に成形される（三次成形工程）。
【００４５】
この後、波板材１０の穴無し部２２に形成された波形部分を切断機により切断することでスリット付き波板が完成する。
【００４６】
以上説明したように、本実施例に係わる波板製造方法によれば、二次成形工程において、成形ロール部１１の波板排出力を利用して波板頂部同士が圧接するまで波板ピッチを詰めるようにしているため、ステンレス材のような反発力の大きな材料を使用した場合でも、成形後に山が戻ってしまうことがなく、波板形状を均一なものとすることができる。
【００４７】
また、穴開き部２１の第１波形形状の部分がピッチ詰めロール部１２に達したときには、成形ロール部１１の出口付近には穴無し部２２がピッチ詰めされて定常状態が作られているため、剛性のない穴開き部２１に形成された第１波形形状の部分は、この定常状態に倣うように第２波形形状に変形することになる。このため、穴開き部２１の第２波形形状となる部分はロール部１１の出口付近でフィンガイド１４のガイドブロック１４０と干渉することがなく、折れ曲がりなどの現象が起こらないので、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間で波板材１０を整列させた状態でピッチ詰めすることができる。したがって、スリット穴２０の部分で変形するトラブルを発生させることなしに、スリット穴付き波板を所望の波板形状にピッチ詰めを行うことができる（請求項１の効果）。
【００４８】
したがって、本実施例の波板製造方法においては、ピッチ詰め成形後の波板形状にばらつきがなく、また波板材１０がスリット穴２０の部分で変形するトラブルを発生させることなしに、スリット穴付き波板を所望の形状にピッチ詰め成形することができる。
【００４９】
ちなみに、特開平１１−１４７１４９号公報に開示された製造方法では、波板成形に４段階の工程を設けており、このうち形状出しは２段階の工程で波板を引っ張っている。しかしながら、本実施例では、形状出しの工程を１工程減らすことができるため、製造ラインを短縮することができる。
【００５０】
また、波板ピッチ詰め成形（波板高さ＞波板ピッチ）の加工が出来ることにより、波板が密となり、メタル担体の容積当たり素材面積は増加するので、触媒を同じ面積で使用する場合では、容積を減少することができ、メタル担体の小型化が可能となる。また、成形後の平板と波板のなす角度が大きくなるため、圧迫力の伝搬が大きくなり、担体製造時の絞り工程が割愛され、拡散接合によるロウ付け特性を改善することができる。
【００５１】
さらに、波板の高さが大きくなることで巻数が減少し、担体素材の単位面積当たりの平板と波板がなすフィレット数が削減され、触媒量を削減することができる。
【００５２】
なお、本実施例では、メタル担体のコアに用いられる波板の製造方法について説明したが、本発明はこれらの用途に限定されるものではなく、波板を用いた他の工業製品一般に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】波板製造装置の成型ロール部とピッチ詰めロール部の分解斜視図。
【図２】波板製造装置の概略構成図。
【図３】（ａ）〜（ｂ）は波板材の平面図。
【図４】成型ロールの部分拡大図。
【図５】ピッチ詰めロールの部分拡大図。
【図６】形状出しロールの部分拡大図。
【符号の説明】
【００５４】
１０…波板材
１１…成形ロール部
１１ａ、１１ｂ…成形ロール
１２…ピッチ詰めロール部
１２ａ、１２ｂ…ピッチ詰めロール
１３…形状出しロール部
１３ａ、１３ｂ…形状出しロール
１４、１５…フィンガイド
２０…スリット穴
２１…穴開き部
２２…穴無し部
２３…接合部
２４…オーバーラップ部
１００…波板製造装置
１１０ａ、１２０ａ、１３０ａ…成形歯
１１１ａ、１２１ａ…溝部
１４０…ガイドブロック
１４１…跳ね出し板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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