(57)【要約】      （修正有）【課題】  複数の合成樹脂製分割片を接合してなる、接合部の接着強度を改良した合成樹脂製中空成形品、その設計方法および製造方法を提供すること。【解決手段】  複数の合成樹脂製分割片２，３から構成され、各分割片はその隣り合う分割片との接合部において溝状の２次流路部４を形成する形状を有し、各分割片で形成された２次流路部に合成樹脂を充填することにより各分割片を接合してなる合成樹脂製中空成形品であって、前記２次流路部は接合部長手方向に伸びるとともに、少なくとも長手方向に１箇所以上のくびれ５を有するものであることを特徴とする合成樹脂製中空成形品。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の合成樹脂製分割片から構成され、各分割片はその隣り合う分割片との接合部において溝状の２次流路を形成する形状を有し、各分割片で形成された２次流路に合成樹脂を充填することにより各分割片を接合してなる合成樹脂製中空成形品であって、前記２次流路は接合部長手方向に伸びるとともに、少なくとも長手方向に１箇所以上のくびれを有するものであることを特徴とする合成樹脂製中空成形品。 
【請求項２】
前記合成樹脂製中空成形品は、ダイスライドインジェクション法またはダイロータリーインジェクション法で成形されることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製中空成形品。
【請求項３】
前記くびれの位置は、使用環境下において応力集中が発生する位置であることを特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂製中空成形品。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか記載の合成樹脂製中空成形品の設計方法であって、
合成樹脂製中空部品の形状を微小な要素の集合体として入力する工程と中空部品の材料の物性データを入力する工程と荷重・拘束条件を入力する工程と前記入力された条件により数値解析方法により溶着部の発生応力を算出する工程と算出された溶着部応力を表示する工程と表示された溶着部応力から少なくとも1箇所以上の応力集中部を抽出する工程と抽出された応力集中部をくびれ位置として決定する工程を含むことを特徴とする合成樹脂製中空成形品の設計方法。
【請求項５】
隣り合う分割片との接合部において、接合部長手方向に伸びるとともに、少なくとも長手方向に１箇所以上のくびれを有する溝状の２次流路を形成する形状を有する複数の合成樹脂製の分割片を、２次流路が形成される１次中空成形品となる位置で成形金型内に配置した後、溶融合成樹脂を２次流路内に流入させることにより分割片を溶着により接合させることを特徴とする合成樹脂製中空成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の合成樹脂製分割片を接合してなる、接合部の接着強度を改良した合成樹脂製中空成形品、その設計方法および製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製中空成形品を製造する方法としては、従来よりブロー成形法、ロストコア成形法などが用いられてきたが、ブロー成形法では肉厚のコントロールが困難であり、寸法精度が求められる複雑な形状の成形品を成形するには不向きであった。また、ロストコア成形法は、スズ・ビスマス合金からなる低融点金属コアを成形金型内にセットし、この成形金型に溶融樹脂を射出成形した後、溶融バス内でコアを加熱し、金属を溶かして中空成形品を得る方法であるが、この方法はブロー成形に比べて形状の自由度、部品強度に優れる反面、低融点金属を扱う点から、工程が複雑であり、生産効率の面で問題があった。そこで、これら成形法に対して、形状自由度の点で優れ、工程面でもロストコア成形法に比べて複雑でないことから、予め射出成形で複数の合成樹脂製分割片を１次成形し、これを２次加工により接着成形する方法が広く用いられるようになっている。例えば、振動溶着工法、レーザー溶着工法、２段射出成形法などが良く知られている。振動溶着工法は、接合部に振動エネルギーを加えることにより接合部どうしを溶融し、接着する工法である。また、レーザー溶着工法は、レーザーを透過する樹脂材料の分割片とレーザーを吸収する樹脂材料の分割片の組み合わせにより、それぞれの分割片を組み合わせた状態で透過側からレーザーを接合部に照射、レーザー吸収側の樹脂を発熱させることにより界面で樹脂を溶融し、接合する工法である。また２段射出成形法は、予め射出成形で成形された複数の分割片を、中空成形品になるような位置に配置し、２次加工として接合部どうしの間に設けられた２次射出流路に溶融樹脂を流し込むことにより、分割片を接着し中空部品を得る方法である（特許文献１等）。上記２次加工により中空部品を得る方法は、自動車の吸気系部品であるインテークマニホールドなど、形状自由度が必要な部品に広く用いられているが、溶着部の強度が一般部に比べて劣り、溶着部での強度不足による破壊が起こりやすいという問題があり、溶着部の強度向上が課題である。こうした中、比較的溶着強度に優れる２段射出成形法として、１次成形と２次成形を、金型の一部を移動または回転させることにより、同一金型内で実施するダイスライドインジェクション法や、ダイロータリーインジェクション法が知られている。また、形状的な工夫による２段射出成形法の溶着部の強度向上として、各一次成形品の接合溝の底面部分および天面部分と突き合わせ面側縦壁部分によって構成される接合溝の底面部分と天面部分に溶着山を設けて、接合溝の断面形状を波型にすることによる勘合性の向上（特許文献２）、部分的に流路を分岐させることによる楔の効果による溶着部の構造強化（特許文献３）、２次射出流路の流動末端、合流部に樹脂溜め穴、ゲートを設けることによるウェルド解消（特許文献４）などが溶着強度を向上させる方法として提案されているが、いずれも流路設計あるいは金型設計が複雑となり、さらに直接、１次樹脂と２次樹脂の界面での樹脂間の接着性を向上させるものではない  点で、満足できるものではなかった。
【特許文献１】特開昭６２−８７３１５号公報（第２頁）
【特許文献２】特開２００２−３７０２５０公報（第２頁、図９、１０）
【特許文献３】特開２０００−２８０３５３公報（第２頁、図３、６）
【特許文献４】特開２００２−３６１６８１号公報（第２頁、図１０）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、複数の合成樹脂製分割片を接合してなる、接合部の接着強度を改良した合成樹脂製中空成形品、その設計方法および製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を達成するために本発明の合成樹脂製中空成形品によれば、複数の合成樹脂製分割片から構成され、各分割片はその隣り合う分割片との接合部において溝状の２次流路を形成する形状を有し、各分割片で形成された２次流路に合成樹脂を充填することにより各分割片を接合してなる合成樹脂製中空成形品であって、前記２次流路は接合部長手方向に伸びるとともに、少なくとも長手方向に１箇所以上のくびれを有するものであるものであることを特徴とする合成樹脂製中空成形品が提供される。 また、本発明の好ましい態様によれば、前記合成樹脂製中空成形品は、ダイスライドインジェクション法またはダイロータリーインジェクション法で成形されることを特徴とする合成樹脂製中空成形品が提供される。また、本発明の好ましい態様によれば、前記くびれの位置は、使用環境下において応力集中が発生する位置であることを特徴とする合成樹脂製中空成形品が提供される。また、本発明の合成樹脂製中空成形品の設計方法によれば、合成樹脂製中空成形品の設計方法であって、合成樹脂製中空部品の形状を微小な要素の集合体として入力する工程と中空部品の材料の物性データを入力する工程と荷重・拘束条件を入力する工程と前記入力された条件により数値解析方法により溶着部の発生応力を算出する工程と算出された溶着部応力を表示する工程と表示された溶着部応力から少なくとも1箇所以上の応力集中部を抽出する工程と抽出された応力集中部をくびれ位置として決定する工程を含むことを特徴とする合成樹脂製中空成形品の設計方法が提供される。また、本発明の合成樹脂製中空成形品の製造方法によれば、隣り合う分割片との接合部において、接合部長手方向に伸びるとともに、少なくとも長手方向に１箇所以上のくびれを有する溝状の２次流路を形成する形状を有する複数の合成樹脂製の分割片を、２次流路が形成される１次中空成形品となる位置で成形金型内に配置した後、溶融合成樹脂を２次流路内に流入させることにより分割片を溶着により接合させることを特徴とする合成樹脂製中空成形品の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００５】
本発明により接合部の接着強度を改良した、複数の合成樹脂製分割片を接合してなる合成樹脂製中空成形品を製造することが可能となった。また、上記合成樹脂製中空成形品を効率的に設計することができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
図１は、本発明の２次流路にくびれを有する合成樹脂中空品を示す模式図である。合成中空成形品１は、１次成形された分割片２と分割片３が、図中ハッチング部の帯状の２次流路４で接合された構造となっており、１箇所以上の流路のくびれ５を有するものである。本発明の実施の形態を図で説明する。図２（ａ）は、合成樹脂製中空成形品の一例を示す斜視図、図２（ｂ）は図２（ａ）に示す合成樹脂製中空成形品を構成する２つの分割片を示す斜視図であり、図３は図１に示す合成樹脂製中空成形品における接合部を拡大した断面を示す斜視図である。上記合成樹脂製中空成形品の一例である箱型成形品１１は、射出成形により1次成形された２つの分割片２１、２２で構成され、分割片２１の端部２３と分割片２２の端部２４を突き合わせた接合部において２次流路２５が形成される。この２次流路２５に合成樹脂を溶融状態で流入させ、充填することにより接合用の合成樹脂部２６で分割片２１と分割片２２が接合される。本箱形中空成形品１１では、２次流路は２つの部品の接合部に鉢巻状に設定されることになる。
【０００７】
図４は、本発明の合成樹脂製中空成形品の２次流路の形状の一例を示した説明図である。２次流路４１には、部分的にくびれ４２を有しており、このくびれを有することが本発明の特徴である。通常、このような２次流路に溶融状態の合成樹脂を流入させると、分割片を構成する合成樹脂（１次樹脂）と流入する溶融樹脂（２次樹脂）の界面で、一次樹脂も一部溶融して両者が溶着するのであるが、このくびれ４２を設けることにより、この箇所では、樹脂の流路が絞られることでせん断発熱が他の部分よりも大きくなることにより樹脂温度が上昇し、また、流路縮小によりせん断応力も上昇するために１次樹脂と２次樹脂が界面で他の部分よりもより強く混練されることになるため、両者の溶着性が向上する。くびれの態様については上記効果を有する限り特に制限はないが、溝状の２次流路の溝幅が狭くなるようにくびれを設けることが好ましい。また、くびれの形状としても図４に示すように溝幅を直線的に狭くし、角部を設けるような態様であっても角部に丸みを持たせるような態様であってもよく、また、溝幅を曲線的に狭くしてもよい。くびれにより狭くする部分の長さ（流路長手方向の長さ）については、応力集中の度合いに応じて適宜決めることができるものであり、応力集中部を含む長さであることが好ましい。
【０００８】
そしてくびれを設ける位置としては使用環境下において応力集中が発生する位置であることが好ましい。ここで「応力集中が発生する」とは、例えば合成樹脂製中空成形品を使用する際、荷重がかかる、内圧が高くなるなどの負荷がかかるのが通常であるが、その際、合成樹脂製中空成形品に一様に応力がかかるわけではなく、ある部分において局所的に特に応力が高まる場合があり、この局所的に特に応力が高くなる部分が発生することをいう。本発明においては、この応力集中する部位にくびれを設けることにより、１次樹脂と２次樹脂の接着強度を他の部分よりも大きくし、使用環境下における耐久性を効率よく向上させることが可能となる。
【０００９】
図５に簡易的な２次流路形状５１におけるコンピュータシミュレーションによる模擬実験結果として、図５（ａ）に示すくびれを有する２次流路形状について、図５（ｂ）に示す樹脂の流入位置から樹脂を流入した例を示す。ここでは、最終充填位置付近のくびれ周辺部５２での、樹脂充填完了時における温度分布等高線図を図５（ｃ）に、せん断応力分布図等高線図を（ｄ）に示す。本模擬実験では、東レ製ナイロン６６樹脂を想定し、流動解析ソフトウェア「3D TIMON」（東レ製）を用いて、樹脂温度２８０℃、樹脂充填時間１．２秒、１次樹脂温度８０℃としてシミュレーションを行っている。くびれ断面周辺５２における１次樹脂と２次樹脂の溶着界面での温度は、周辺部の２５６℃に対し、くびれ部で２６３℃であり、くびれ部で温度が高くなっており、溶着性が向上する結果である。また、同様にせん断応力は、周辺部２８ｋＰａに対し、くびれ部で４７ｋＰａであり、くびれ部ではせん断による混練度が高くなり溶着性が向上する。
【００１０】
このような合成樹脂製中空成形品はダイスライドインジェクション法（ＤＳＩ成形法）またはダイロータリーインジェクション法（ＤＲＩ成形法）により成形することができる。
【００１１】
本発明で用いる分割片を構成する合成樹脂としては特に制限はなく、用途もしくはその用途に要求される特性に応じて適宜用いられるものであり、エンジニアリングプラスチック全般、具体的にはナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド等の他、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のポリハロゲン化ビニル、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂等が挙げられる。これら合成樹脂には、必要に応じて結晶核剤、酸化防止剤、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、可塑剤、耐候剤など公知の添加剤を添加することができ、なかでもガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、タルク、クレー、マイカ、アスベスト、ワラステナイト、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、ボロン繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、石膏繊維、金属繊維等の充填剤、または補強剤を適宜含有する場合には、強度が一層優れた合成樹脂成形品を得ることができる。また、２次流路に充填するために用いる合成樹脂は、上記１次射出成形で製造された分割片と溶着するものであれば特に制限は無く、同一の合成樹脂であっても、また、組成が異なる合成樹脂であっても良いが同系または同一の合成樹脂、親和性の高い樹脂であることが好ましい。なお、ここで同系の合成樹脂には、完全に同一ではないが、樹脂成分として共通の樹脂が含まれる合成樹脂、樹脂の重合体を構成する構造単位として共通の構造単位が含まれる合成樹脂が含まれる。
【００１２】
次に上述した合成樹脂製中空成形品において、くびれの位置を適切に決定し、合成樹脂製中空成形品を設計するための方法について説明する。このくびれの位置はコンピュータシミュレーションにより決定する方法を好ましく採用できる。
【００１３】
図６は、くびれ位置を決定するためのシミュレーションを実施するハードウェア構成を示す図である。コンピュータ１００１に入力装置１００３、表示装置１００４および補助記憶装置１００２が接続されている。入力装置１００３により、部品の形状データ、材料物性データ、荷重・拘束条件データなどの入力が受け入れられ、こうしたデータは補助記憶装置１００２に格納される。オペレータの指示によりコンピュータ１００１がこのデータを内部のＲＡＭ（ランダムアクセス可能な揮発性メモリ）に読み込み、シミュレーションを行う。得られたシミュレーション結果は例えば表示装置１００４により表示される。必要に応じてオペレータが部品の形状や材料物性、拘束・荷重条件を変更し、再びシミュレーションを行うことができる。また、シミュレーション結果の出力はプリンタ装置に対して行ってもよく、補助記憶装置１００２に格納しても良い。この場合は例えば、別のシミュレーション装置の入力データとしてこの出力を利用することもできる。なお、本装置は、CD−ROMやフロッピー（登録商標）ディスク、光ディスクなどの記録媒体に記録された状態や、ネットワーク等の有線または無線の流通経路で流通されるコンピュータソフトウェアとコンピュータ装置の組み合わせとして実現されている。
【００１４】
図７は、くびれの位置を決定するための一実施態様例の概略手順を示すフローチャートである。まず、ステップ１として、中空成形品の形状を入力し、数値解析用のメッシュモデルを作成する。メッシュモデルとは、形状を３角形、４角形、あるいは４面体、６面体などの微小要素の集合体として定義したものである。図８はそのメッシュモデルの一例であるが、これはある箱型形状中空成形品を例として用い、４角形の要素で形状を定義したメッシュモデルである。箱形中空成形品のメッシュモデル８１は、米国MSC社のＰＡＴＲＡＮなど市販のプリプロセッサーを用いることで作成が可能である。このとき、シミュレーションの結果から溶着部に発生する応力を効率良く抽出、評価するために、図９のように予め２次流路８２に相当する溶着部分を一般部と区別できるように溶着部メッシュ９１として選択可能にしておくことが好ましい。
【００１５】
次にステップ２として、樹脂の材料物性データを入力する。材料物性データとしては例えば弾性率、ポアソン比などが挙げられる。
【００１６】
次にステップ３として使用状況を想定した荷重・拘束条件を入力する。例えば、中空部品の場合、使用環境下で内圧が付与されることによるバーストが問題となるケースが多いが、この場合には荷重条件として内圧が付与されることになる。拘束条件は、所望の部位を固定あるいは、移動の方向に制約を加えるなど、実使用に合わせて入力する。
【００１７】
次にステップ４として、上記入力された条件に基づき数値解析法によるコンピュータシミュレーションを実行する。ここで用いる数値解析法は、有限要素法、境界要素法、差分法などが代表的な手法であり、米国ＭＳＣ社のＭＡＲＣ、ＮＡＳＴＲＡＮ、米国ＡＢＡＱＵＳ社ＡＢＡＱＵＳなど市販の解析用ソフトを用いることができる。シミュレーションの結果として、上記解析条件に対応して発生する応力が計算される。
【００１８】
次にステップ５として、計算された応力分布をディスプレイなどに出力・表示する。表示には米国ＭＳＣ社ＰＡＴＲＡＮなどのポストプロセッサを用いることで、成形品上にカラー表示や等高線表示が可能である。
【００１９】
最後にステップ６として、溶着部に発生する応力から、応力集中部を２次流路に設定するくびれの位置として決定する。本くびれの位置は、溶着部において最大の応力が発生している位置としても良いし、例えば平均応力の５倍や材料強度の１／２など基準値を設定して、これを超える応力が発生する位置としてもよい。
【００２０】
本発明の合成樹脂製中空成形品は、接合部の強度を向上させることができるという利点を生かして、種々の産業用途に広く適用できるが、例えば自動車のエアーインテークマニホールド等の吸気系中空部品、ウォーターインレット、ウォーターアウトレットなどの燃料系部品、オイルタンクなどのタンク類の他、容器等といった中空形状部品に好適に用いることができる。
【実施例】
【００２１】
以下に実施例を挙げて、本発明をさらに説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。本実施例の説明では、図８の箱形中空成形品を数値解析用にメッシュ分割したメッシュモデル８１を用いる。この箱形中空成形品について、内圧荷重に対する溶着強度向上のための流路設計を行うこととする。本実施例で使用する樹脂は、東レ（株）製ナイロン６６樹脂であり、数値計算に必要な材料物性データとして、弾性率９．０ＧＰａ、ポアソン比０．３５を使用する。また荷重条件として内圧１ＭＰａ、拘束条件として図８のように拘束点を設定する。拘束によるひずみが発生しない状態で、全体が並行移動および回転しないように、拘束点８５は、Ｘ，Ｙ，Ｚ方向、拘束点８６は、Ｙ，Ｚ方向、拘束点８７は、Ｚ方向の拘束を与えることとする。上記、形状メッシュデータ、材料物性データ、荷重・拘束条件に基づき、汎用ＦＥＭソフトウェア「ＡＢＡＱＵＳ」（米国  ＡＢＡＱＵＳ社）により応力解析を実行する。この結果得られた箱形中空成形品に発生する応力分布状態を図に示す。図１０は箱形中空成形品の応力発生を等高線で示した斜視図である。シミュレーションの結果は、全体モデルでは、エッジ部分１０１、１０２、１０５，１０６と腹の部分１０３、１０４に周辺に比べて高い応力が発生することを示している。図１１は２次流路に相当する部分の発生応力を等高線で示した斜視図である。溶着強度を決定付ける溶着部に発生する応力は、腹の部分１１１、１１２、１１３、１１４、エッジ部分１１５、１１６、１１７、１１８で大きくなるが、腹の部分１１１が１１０ＭＰａに対し、エッジ部分１１５が６７ＭＰａであり、腹の部分に応力が集中しているため、溶着部の腹部分の流路にくびれを入れることにより溶着強度を向上させることとする。本結果に基づいてくびれ位置を決定した２次流路の形状のメッシュモデルを図１２に示す。２次流路形状１２１の腹の部分に流路断面積を周辺部の１／２とするくびれ１２２、１２３、１２４、１２５を設定した。
【００２２】
次に本流路における効果をコンピュータシミュレーションによる模擬実験により確認する。分割片を構成する合成樹脂（１次樹脂）と接する接合用の合成樹脂（２次樹脂）の温度、せん断応力が高いほどしっかりと溶融し、１次樹脂と良好に交じり合うため、溶着強度が高まると考えられるので、コンピュータシミュレーションの結果、くびれの部分で樹脂温度、せん断応力が周辺部に比べて大きくなっている場合、溶着性が向上すると判断できる。ゲート位置を図１２中の位置１２６に設定し、流動解析ソフトウェア「3D TIMON」（東レ製）を用いて、樹脂の充填シミュレーションを行う。ここで用いる樹脂は前記シミュレーションで用いたのと同じ東レ（株）製ナイロン６６樹脂とする。成形条件は、樹脂温度２８０℃  １次側樹脂温度および金型温度８０℃  充填時間１秒とする。このとき必要な樹脂データとしては、融点、粘度の温度およびせん断速度依存データ、密度、比熱、熱伝導率などであり、事前に測定され解析用データベースとして準備されているものを用いた。上記条件より２次流路の充填シミュレーションを実施した際の結果を図に示す。図１３はくびれ部１２２周辺の温度分布、図１４はくびれ部１２２周辺のせん断応力分布を等高線で示したものである。
【００２３】
くびれ断面１２２周辺における１次樹脂と２次樹脂の溶着界面での温度は、周辺部の２４５℃に対し、くびれ部で２７０℃であり、くびれ部で温度が高くなっており、溶着性が向上する結果である。また、同様にせん断応力は、周辺部２６ｋＰａに対し、くびれ部で４１ｋＰａであり、くびれ部ではせん断による混練度が高くなり溶着性が向上する結果となっている。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の合成樹脂製中空成形品の一例を示す斜視図である。
【図２】合成樹脂製中空成形品の一例である箱型中空成形品および箱型中空成形品を構成する２つの分割片を示す斜視図である。
【図３】合成樹脂製中空成形品における接合部を拡大した断面を示す斜視図である。
【図４】本発明の合成樹脂製中空成形品の２次流路の形状の一例を示した説明図である。
【図５】本発明の簡易的な２次射出流路形状におけるコンピュータシミュレーションによる模擬実験の結果を示した図である。
【図６】くびれ位置を決定するためのコンピュータシミュレーションを実施するハードウェア構成を説明するための図である。
【図７】くびれの位置を決定するための一実施態様例の概略手順を示すフローチャートである。
【図８】くびれ位置を決定するためのコンピュータシミュレーションに用いるメッシュモデルの一例である。
【図９】図８に示すメッシュモデルから２次流路に相当する部分を溶着部メッシュとして取り出した斜視図である。
【図１０】図８の箱形中空成形品の発生応力を等高線で示した斜視図である。
【図１１】図９の箱形中空成形品の２次流路に相当する部分の発生応力を等高線で示した斜視図である。
【図１２】図１１の結果に基づいてくびれ位置を決定した２次流路の形状のメッシュモデルを示した図である。
【図１３】図１２に示す形状の２次流路とした場合の箱形中空成形品における充填により得られた２次流路くびれ部周辺の温度分布を等高線で表示した図である。
【図１４】図１２に示す形状の２次流路とした場合の箱形中空成形品における充填シミュレーションにより得られた２次流路くびれ部周辺のせん断応力分布を等高線で表示した図である。
【符号の説明】
【００２５】
１：合成樹脂中空成形品
２：分割片
３：分割片
４：２次流路
５：くびれ
１１：箱形中空成形品
２１：分割片
２２：分割片
２３：端部
２４：端部
２５：２次流路
２６：接合用の合成樹脂部
４１：２次流路
４２：くびれ
５１：簡易２次流路形状
５２：くびれ周辺部
８１：箱形中空成形品のメッシュモデル
８２：２次流路
８３：分割片
８４：分割片
８５〜８７：拘束点
９１：溶着部メッシュ
１０１：エッジ部分
１０２：エッジ部分
１０３：腹部分
１０４：腹部分
１０５：エッジ部分
１０６：エッジ部分
１１１：腹部分
１１２：腹部分
１１３：腹部分
１１４：腹部分
１１５：エッジ部分
１１６：エッジ部分
１１７：エッジ部分
１１８：エッジ部分
１２１：２次流路形状
１２２：くびれ
１２３：くびれ
１２４：くびれ
１２５：くびれ
１２６：ゲート位置
１００１：コンピュータ
１００２：補助記憶装置
１００３：入力装置
１００４：表示装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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