(57)【要約】 【課題】成形面に汚れや傷が生じることがなくテープと成形型との位置を適正にでき短時間で組立が可能な成型用モールド組立装置の提供。【解決手段】下モールド11を保持する第１成形型保持部21と、上モールド12を保持する第２成形型保持部22と、両モールド11，12のそれぞれ予め計測された寸法情報を記憶するコンピュータ53と、寸法情報に対応した両モールド11，12を特定し型番情報をそれぞれ表示し両モールド11，12にそれぞれ設けられるバーコード31と、バーコード31で表示される型番情報を読み取り読み取った型番情報をコンピュータ53に伝達する読取手段54と、両モールド11，12を相対移動させる相対移動手段５と、相対移動手段５で相対移動された両モールド11，12の周面へのテープＴの巻き付けを行うテープ巻付手段６とを備え、コンピュータ53は読取手段54で読み取った型番情報と記憶された寸法情報とを照合する。【選択図】 図６
2006272576.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸状成形面が形成された第１成形型の前記凸状成形面とは反対側の非成形面部を保持する第１成形型保持部と、凹状成形面が形成された第２成形型の前記凹状成形面とは反対側の非成形面部を保持する第２成形型保持部と、
前記第１成形型及び前記第２成形型のそれぞれ予め計測された寸法情報を記憶するコンピュータと、
前記寸法情報に対応した前記第１成形型及び前記第２成形型を特定する型番情報をそれぞれ表示するとともに前記第１成形型及び前記第２成形型の非成形面部及び周面部の少なくとも一方にそれぞれ設けられる表示部と、
この表示部で表示される型番情報を読み取るとともに読み取った型番情報を前記コンピュータに伝達する読取手段と、
前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる相対移動手段と、
この相対移動手段で相対移動された前記第１成形型と前記第２成形型との周面へのテープの巻き付けを行うテープ巻付手段と、を備え、
前記コンピュータは前記読取手段で読み取った型番情報と、記憶された寸法情報とを照合し、前記型番情報と一致した寸法情報を基に前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる指令を前記相対移動手段に送る、ことを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項２】
請求項１に記載された成型用モールド組立装置において、
前記表示部はバーコードであることを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項３】
請求項２に記載された成型用モールド組立装置において、
前記バーコードは二次元バーコードであることを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載された成型用モールド組立装置において、
前記寸法情報は、前記第１成形型の周縁端と前記第１成形型への前記第１成形型保持部の接触位置との間の寸法と、前記第１成形型への前記第１成形型保持部の接触位置と前記凸状成形面の中心位置との間の寸法と、前記第２成形型への前記第２成形型保持部の接触位置と前記凹状成形面の中心位置との間の寸法とを含むことを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載された成型用モールド組立装置において、
前記テープ巻付手段は、前記テープを供給するテープフィーダと、このテープフィーダから供給されたテープを挟んで前記第１成形型及び前記第２成形型の周面と対向配置されるとともに前記第１成形型及び前記第２成形型の周面に前記テープを巻き付けるローラとを備え、前記テープフィーダは前記第１成形型及び前記第２成形型の直径寸法に合わせて前記第１成形型及び前記第２成形型の中心に対する前記テープの供給位置を調整することを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項６】
請求項５に記載された成型用モールド組立装置において、
前記寸法情報は前記第１成形型と前記第２成形型とのそれぞれの直径寸法を含むことを特徴とする成型用モールド組立装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載された成型用モールド組立装置と、この成型用モールド組立装置で組み立てられた成型用モールドの前記テープと前記第１成形型及び前記第２成形型との間のキャビティに樹脂原料を注入する樹脂注入装置と、を備えたことを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。
【請求項８】
凸状成形面が形成された第１成形型と凹状成形面が形成された第２成形型とのそれぞれ予め計測された寸法情報をコンピュータで記憶する寸法情報記憶工程と、
前記コンピュータで記憶される寸法情報に対応して前記第１成形型及び前記第２成形型を特定する型番情報を前記第１成形型及び前記第２成形型にそれぞれ表示する表示部を前記第１成形型及び前記第２成形型の非成形面部及び周面部の少なくとも一方に設ける型番情報表示工程と、
この型番情報表示工程で表示される型番情報を読取手段で読み取る情報読取工程と、
この情報読取工程で読み取った型番情報と前記コンピュータで記憶された寸法情報とを対応させ前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる相対移動工程と、
前記第１成形型及び前記第２成形型の周面へのテープの巻き付けを行うテープ巻付工程とを備えたことを特徴とする成型用モールドの組立方法。
【請求項９】
請求項８に記載された成型用モールドの組立方法で成型用モールドを組み立てた後、この成型用モールドの前記テープと、前記第１成形型及び前記第２成形型とで構成されるキャビティ中に樹脂原料を注入することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型用モールド組立装置及び組立方法、並びにプラスチックレンズの製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡等のプラスチックレンズを製造する装置として、凸状成形面が形成された下モールドと凹状成形面が形成された上モールドとを洗浄する洗浄装置と、洗浄した上下一対のモールドを所定間隔開けて対向配置し、これらのモールドの周面にテープを巻き付ける成形用モールド組立装置と、この成形用モールド組立装置で組み立てられた成型用モールドのテープ、下モールド及び上モールドの間に形成されたキャビティに樹脂原料を注入する樹脂注入装置とを備えたものが知られている（特許文献１）。
この特許文献１において、洗浄装置は、回転する弾性体を用いたスラブ洗浄でモールドの洗浄を行うものであり、まず、位置決め並行チャックでモールドの求心を行い、同時に並行チャックに取り付けられたリニアゲージでモールドの外形を測定する。次に、モールドを搬送し、成形型保持部でモールドの非成形面の中心部を吸着保持し、モールドを回転させる。次に、回転するスラブ洗浄用弾性体をモールド成形面の中心に当てる。弾性体は回転しながらモールドの外周部に向かって移動し、最外周まで達したらモールドから離れる。その後、モールドを低速回転させるとともにアルコールを塗布し、高速回転でモールドを乾燥させる。
従来の、成形用モールド組立装置として、下モールドを保持する第１成形型保持部と、上モールドを保持する第２成形型保持部と、これらの第１成形型保持部と第２成形型保持部とをそれぞれ移動させる移動機構と、モールドの基準高さに対する成形面の中心部高さを測定するリニアゲージとを備えたものがある（特許文献２）。
【０００３】
この特許文献２で示される従来例の概要が図１２及び図１３に示されている。
図１２は下モールドの従来の動きを示す概略図である。
図１２において、下モールド１０１は図示しないチャックによって求心されており、予め成形面１０１Ａを上にし非成形面を下にした状態でモールド受台１００に置かれている。このモールド受台１００の下方にある原点位置Ｘ１に第１成形型保持部１１１が配置されている（想像線参照）。コンピュータ制御される移動手段（図示せず）によって第１成形型保持部１１１を上昇させると、その上端が非成形面に達し（実線参照）、さらに、第１成形型保持部１１１が上昇し続けると、下モールド１０１が持ち上がる。この際、モールド受台１００に取り付けられた浮き上がり検知センサ１３０が作動する。この浮き上がり検知センサ１３０は、第１成形型保持部１１１の上面とモールド受け台１００の上面との高低差、つまり、下モールド１０１の周縁端と下モールド１０１への第１成形型保持部１１１の接触位置との間の寸法ａを検知する。この寸法ａはコンピュータに別途、入力される。なお、原点位置Ｘ１での第１成形型保持部１１１の上面とモールド受け台１００の上面までの寸法は固定値Ａである。
【０００４】
下モールド１０１が持ち上がり続け、第１成形型保持部１１１が成形型測定位置Ｙ１１まで到達し、下モールド１０１の成形面１０１Ａの中心がリニアゲージ１３１の測定子と接触する。この際、リニアゲージ１３１は接触時のデータを読み込み、この読み込まれたリニアゲージ１３１の測定値をコンピュータに入力する。なお、第１成形型保持部１１１の原点位置Ｘ１から成形型測定位置Ｙ１１までの寸法は固定値Ｂである。ここで、リニアゲージ１３１の原点位置は成型用型計測位置Ｙ１１の第１成形型保持部１１１の上面高さである。そのため、リニアゲージ１３１では、下モールド１０１の非成形面を保持した状態の被保持面に対する成形面中心の相対位置寸法、つまり、下モールド１０１への第１成形型保持部１１１の接触位置と成形面１０１Ａの中心位置との間の寸法ｃが計測される。この計測値をコンピュータに入力する。
その後、第１成形型保持部１１１は所定位置Ｙ１２まで水平移動した後、テープ巻き付け位置Ｚ１まで移動する。テープ巻付位置Ｚ１ではテープＴの下側と下モールド１０１の周縁端とが一致するようにする。
第１成形型保持部１１１は、寸法（Ｃ＋ａ）の高さだけ移動するようにコンピュータに制御される。なお、原点位置Ｘ１での第１の成形型保持部１１１の上面とテープＴの下端までの寸法は固定値Ｃである。
【０００５】
図１３は上モールドの従来の動きを示す概略図である。
図１３において、上モールド１０２は図示しないチャックによって求心されており、予め成形面１０２Ａを下にし非成形面を上にした状態によって第２成形型保持部１１２で保持される。
移動手段（図示せず）によって第２成形型保持部１１２は下降して原点位置Ｘ２から成形型測定位置Ｙ２１まで到達し、上モールド１０２の成形面１０２Ａの中心がリニアゲージ１３２の測定子と接触する。この際に読み込まれたリニアゲージ１３２の測定値ｄをコンピュータに入力する。なお、第２成形型保持部１１２の原点位置Ｘ２から成形型測定位置Ｙ２１までの寸法は固定値Ｅである。ここで、リニアゲージ１３２の原点位置は成型用型計測位置Ｙ２１の第２成形型保持部１１２の下面高さである。そのため、リニアゲージ１３２では、上モールド１０２の非成形面を保持した状態の被保持面に対する成形面中心の相対位置寸法、つまり、上モールド１０２への第２成形型保持部１１２の接触位置と成形面１０２Ａの中心位置との間の寸法ｄが計測され、この値がコンピュータに入力される。
【０００６】
その後、第２成形型保持部１１２は所定位置Ｙ２２まで水平移動した後、テープ巻き付け位置Ｚ２まで下降する。第１成形型保持部１１１の原点位置Ｘ１と第２成形型保持部１１２の原点位置Ｘ２との相対寸法は固定値Ｄである。
ここで、ｅはプラスチックレンズの中心厚さであり、レンズの機械的強度を確保するために決められた値である。上下のモールド１０１，１０２の相対寸法をｅとするために、第２成形型保持部１１２は原点位置Ｘ１に対して（Ｃ＋ａ＋ｃ＋ｅ＋ｄ）の高さに移動するようにコンピュータで制御されることになる。
以上のように、成型用モールドを組み立てるために、下モールド１０１を保持した第１成形型保持部１１１と、上モールド１０２を保持した第２成形型保持部１１２とは移動機構によって相対移動され、これらの移動量は製造するプラスチックレンズの形状、上下のモールド１０１，１０２自体の形状及び製造誤差等に起因して成型用モールド毎に異なる。
【０００７】
また、成形型の成形面にレンズの識別情報や加工情報等のレンズ固有情報を付加し、これをレンズに転写して固有情報の後書きを不要とした成形型がある（特許文献３）。
【０００８】
【特許文献１】特開平５−１９２１２号公報
【特許文献２】特開２００３−５３７４６号公報
【特許文献３】特開２００２−１１３７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１及び特許文献２で示される従来例では、成型用モールドを組み立てるために、第１成形型保持部１１１と第２成形型保持部１１２とをそれぞれ移動させるものであり、これらの移動の途中では、下モールド１０１の成形面１０１Ａの中心がリニアゲージ１３１の測定子と接触し、上モールド１０２の成形面１０２Ａの中心がリニアゲージ１３２の測定子と接触する。
しかし、リニアゲージ１３１，１３２の測定子が上下のモールド１０１，１０２の成形面１０１Ａ，１０２Ａに接触すると、その成形面１０１Ａ，１０２Ａに測定子が当たることで汚れる可能性があり、モールド１０１，１０２の移動速度が大きい場合には、成形面１０１Ａ，１０２Ａに傷がつくことにもなる。この状態で、原料樹脂が注入されてプラスチックレンズが製造されると、レンズの表裏面に汚れが転写され、傷が生じることになる。
成形面１０１Ａ，１０２Ａに汚れがついた場合にはリニアゲージ１３１，１３２の測定子を洗浄する必要があるが、成形面１０１Ａ，１０２Ａの汚れが判明するのはモールド１０１，１０２及びテープのキャビティに充填された樹脂原料が固化して型が外された後であるため、長時間（１５〜２４時間）の間汚れの転写したプラスチックレンズを製造し続けることになる。
【００１０】
また、下モールド１０１を配置するモールド受台１００には浮き上がり検知センサ１３０が取り付けられており、この浮き上がり検知センサ１３０により、下モールド１０１の周縁端と下モールド１０１への第１成形型保持部１１１の接触位置との間の寸法ａを検知するようにしている。
しかし、浮き上がり検知センサ１３０は、その測定精度を向上させるために光軸径を極小化することが考えられるが、この極小化には限界があり、十分な測定精度を有することができない。そのため、下モールド１０１とテープＴとの下端縁同士を一致させることが必ずしも容易ではなく、テープＴの下端縁が下モールド１０１の周縁部の下端よりも上にずれてしまうと、樹脂原料が重合した際の熱膨張により樹脂がキャビティから漏出するという問題も生じる。この問題を解決するために、予め、テープＴの下端縁が下モールド１０１の周縁部の下端よりも下になるように位置合わせすることも考えられるが、樹脂注入装置では、下モールドの端縁を基準に位置決めして樹脂原料の注入操作をするので、テープＴが下モールド１０１の下端よりもはみ出していると基準となる位置が決まらず、注入時に注入ノズルがモールドに干渉すると言った不具合が生じる。
【００１１】
特許文献３ではバーコードを用いてレンズの製品管理を効率的に行うものであるが、成形型とテープとの位置に関連する技術ではないので、前述の課題を解決できるものではない。しかも、バーコードはレンズ完成時までには除去される部位に刻設されるものの、その部位は成形型の成形面自体であるため、その跡が完成品のレンズに残る虞れもある。
【００１２】
本発明の目的は、成形型の成形面に汚れや傷が生じることがないとともにテープと成形型との位置を適正にでき、さらに短時間で組立が可能な成型用モールド組立装置及び組立方法、並びにプラスチックレンズの製造装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の成型用モールド組立装置は、凸状成形面が形成された第１成形型の前記凸状成形面とは反対側の非成形面部を保持する第１成形型保持部と、凹状成形面が形成された第２成形型の前記凹状成形面とは反対側の非成形面部を保持する第２成形型保持部と、前記第１成形型及び前記第２成形型のそれぞれ予め計測された寸法情報を記憶するコンピュータと、前記寸法情報に対応した前記第１成形型及び前記第２成形型を特定する型番情報をそれぞれ表示するとともに前記第１成形型及び前記第２成形型の非成形面部及び周面部の少なくとも一方にそれぞれ設けられる表示部と、この表示部で表示される型番情報を読み取るとともに読み取った型番情報を前記コンピュータに伝達する読取手段と、前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる相対移動手段と、この相対移動手段で相対移動された前記第１成形型と前記第２成形型との周面へのテープの巻き付けを行うテープ巻付手段と、を備え、前記コンピュータは前記読取手段で読み取った型番情報と、記憶された寸法情報とを照合し、前記型番情報と一致した寸法情報を基に前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる指令を前記相対移動手段に送る、ことを特徴とする。
【００１４】
この発明によれば、成形用モールド製作時に第１の成形型と第２の成形型の形状寸法を測定し、測定した寸法情報をコンピュータに記憶しておく。
さらに、コンピュータで記憶される寸法情報に対応した第１成形型の型番情報を表示する表示部を、第１成形型の非成形面部と周面部との少なくとも一方に設け、同様に、コンピュータで記憶される寸法情報に対応した第２成形型の型番情報を表示する表示部を、第２成形型の非成形面部と周面部との少なくとも一方に設ける。
読取手段によって型番情報を読み取り、この型番情報はコンピュータに送られる。
コンピュータでは型番情報と予め記憶された寸法情報とを対応させ第１成形型と第２成形型とを相対移動させるように相対移動手段を制御する。この相対移動手段はコンピュータからの指令を受け、第１成形型保持部を移動させて第１成形型の非成形面を保持し、相対移動手段で第２成形型保持部を移動させて第２成形型の非成形面を保持し、さらに、相対移動手段を作動させて第１成形型と第２成形型とが適正な間隔となるように第１成形型保持部と第２成形型保持部とを相対移動させる。
その後、テープ巻付手段により、第１成形型と第２成形型との周面にテープを巻き付けて、成型用モールドの組立が完了する。
また、第１成形型や第２成形型の成形面に傷や入った場合、成形型自体を研磨して再使用するが、この場合、研磨で形状が変更された成形型の寸法を再度測定し、コンピュータに記憶されているデータを書き換える。
【００１５】
従って、本発明では、予め求めた第１成形型及び第２成形型の寸法に基づいて、第１成形型保持部に保持された第１成形型と、第２成形型保持部に保持された第２成形型との相対距離を決めるために、成型用モールドの組立に際して、第１成形型と第２成形型とのそれぞれの成形面にリニアゲージの測定子等の部材を当てることがないので、成形面に汚れや傷がつくことがない。特に、表示部が非成形面部や周面に設けられているので、表示部が設けられる位置が成形面と干渉しない。そのため、表示部を成形型に設けた跡が成形面に残らないので、成形面に汚れや傷がつくことがない。
さらに、第１成形型及び第２成形型の外周部とテープとの相対位置が適正となるので、第１成形型と第２成形型との周面にテープを確実に巻き付け、かつテープ下面と下モールド周縁端を高精度で一致させることができる。
【００１６】
前記表示部はバーコードであることが好ましい。この場合、読取手段はバーコードリーダである。
この発明では、バーコードはバーコードリーダによって正確に情報が読み取られるから、読取誤差がなく、正確な成形型の組立を行うことができる。しかも、バーコードを利用したシステムは安価に市場に供給されているため、組立装置自体の製造コストを低いものにできる。
【００１７】
前記バーコードは二次元バーコードであることが好ましい。
この発明では、二次元バーコードは大容量の記憶が可能であるため、形状の異なる多くの成形型の型番情報を小スペースに表示できる。
【００１８】
前記寸法情報は、前記第１成形型の周縁端と前記第１成形型への前記第１成形型保持部の接触位置との間の寸法と、前記第１成形型への前記第１成形型保持部の接触位置と前記凸状成形面の中心位置との間の寸法と、前記第２成形型への前記第２成形型保持部の接触位置と前記凹状成形面の中心位置との間の寸法とを含む構成が好ましい。
この発明では、第１成形型の周縁端と第１成形型への第１成形型保持部の接触位置との間の寸法ａを成形型製作時に予め適宜な測定装置で測定し、この寸法情報を基にして相対移動手段を作動するので、従来、組立作業中に用いていた浮き上がり検知センサを不要にできる。
しかも、成形型製作時に第１成形型への第１成形型保持部の接触位置と凸状成形面の中心位置との間の寸法ｃ、並びに、第２成形型への第２成形型保持部の接触位置と凹状成形面の中心位置との間の寸法ｄを予め適宜な測定装置で測定し、この測定値を基にして相対移動手段を作動するので、従来、組立作業中に用いていたリニアゲージを不要にできる。
【００１９】
前記テープ巻付手段は、前記テープを供給するテープフィーダと、このテープフィーダから供給されたテープを挟んで前記第１成形型及び前記第２成形型の周面と対向配置されるとともに前記第１成形型及び前記第２成形型の周面に前記テープを巻き付けるローラとを備え、前記テープフィーダは前記第１成形型及び前記第２成形型の直径寸法に合わせて前記第１成形型及び前記第２成形型の中心に対する前記テープの供給位置を調整する構成が好ましい。
この発明ではテープフィーダから供給されたテープは、互いに対向配置された第１成形型及び第２成形型の周面に送られるとともにローラに押さえられて第１成形型及び第２成形型の周面に巻き付けられる。
ここで、前記テープフィーダは前記第１成形型及び前記第２成形型の直径寸法に合わせて前記第１成形型及び前記第２成形型の中心に対する前記テープの供給位置を調整する構成であるため、第１成形型及び第２成形型の直径寸法にかかわらずテープが第１成形型及び第２成形型の周面の所定位置に供給されることになので、テープ巻付作業を確実に行うことができる。
【００２０】
前記寸法情報は前記第１成形型と前記第２成形型とのそれぞれの直径寸法を含む構成が好ましい。
この発明では、第１成形型及び第２成形型の直径寸法を予め測定しておき、この測定寸法に基づいてテープフィーダの位置を調整することが可能となる。そのため、自動的にテープ巻付作業を行うことができる。
【００２１】
本発明のプラスチックレンズの製造装置は、前述の構成の成型用モールド組立装置と、この成型用モールド組立装置で組み立てられた成型用モールドの前記テープと前記第１成形型及び前記第２成形型の間とのキャビティに樹脂原料を注入する樹脂注入装置と、を備えたことを特徴とする。
本発明では、成型用モールド組立装置で組み立てられた成型用モールドのキャビティに樹脂注入装置から樹脂原料を注入した後、加熱処理する。この樹脂が硬化した後、テープを剥がすとともに第１成形型と第２成形型とを外してプラスチックレンズを取り出す。
従って、本発明では、第１成形型及び第２成形型の成形面に汚れや傷がついていないから、これらの成形型を用いて製造されたプラスチックレンズの表裏面に汚れや傷が転写されていない。そのため、本発明のプラスチックレンズの製造装置では、高品質なプラスチックレンズを製造することができる。
【００２２】
本発明の成型用モールドの組立方法は、凸状成形面が形成された第１成形型と凹状成形面が形成された第２成形型とのそれぞれ予め計測された寸法情報をコンピュータで記憶する寸法情報記憶工程と、前記コンピュータで記憶される寸法情報に対応して前記第１成形型及び前記第２成形型を特定する型番情報を前記第１成形型及び前記第２成形型にそれぞれ表示する表示部を前記第１成形型及び前記第２成形型の非成形面部及び周面部の少なくとも一方に設ける型番情報表示工程と、この型番情報表示工程で表示される型番情報を読取手段で読み取る情報読取工程と、この情報読取工程で読み取った型番情報と前記コンピュータで記憶された寸法情報とを対応させ前記第１成形型と前記第２成形型とを相対移動させる相対移動工程と、前記第１成形型及び前記第２成形型の周面へのテープの巻き付けを行うテープ巻付工程とを備えたことを特徴とする成型用モールドの組立方法。
本発明では、前述の効果を奏することができる成型用モールドの組立方法を提供することができる。
【００２３】
本発明のプラスチックレンズの製造方法は、成型用モールドの組立方法で成型用モールドを組み立てた後、この成型用モールドの前記テープと、前記第１成形型及び前記第２成形型とで構成されるキャビティ中に樹脂原料を注入することを特徴とする。
本発明では、前述の効果を奏することができるプラスチックレンズの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
まず、本発明の第１実施形態で使用される第１成形型及び第２成形型の構成を図１から図３に基づいて説明する。
［第１成形型及び第２成形型の構造］
図１は第１成形型である下モールド１１が第１成形型保持部２１で保持された状態を示す断面図であり、図２は第２成形型である上モールド１２が第２成形型保持部２２で保持された状態を示す断面図である。図３は上モールド１２の具体的な構成を示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は表示部の概略正面図である。
【００２５】
図１において、下モールド１１は、ガラス、その他の適宜な材料から略円盤状に形成されており、その上面に凸状成形面１１Ａが形成され、この凸状成形面１１Ａとは反対側には凹状の非成形面部１１Ｂが形成されている。
この非成形面部１１Ｂは第１成形型保持部２１で保持される。この第１成形型保持部２１は、有底円筒状の本体２３と、この本体２３の内部に設けられた吸着部２４とを備えており、この吸着部２４は図示しない真空源と接続されており、この真空源が作動することで、下モールド１１の非成形面部１１Ｂの中心部を吸着するものである。
ここで、下モールド１１の直径寸法がｆであり、下モールド１１の周縁下端と下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置との間の寸法がａであり、下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置と凸状成形面１１Ａの中心位置との間の寸法がｃである。寸法ａ，ｃ，ｆは成形型製作時に予め成形型保持部２１で保持した状態で計測される。
下モールド１１の非成形面部１１Ｂであって外周側には表示部としてのバーコード３１が設けられている。このバーコード３１はレーザ刻印、エッジング、耐熱性及び耐溶融剤性を有するインク、樹脂等の焼き付け、その他の適宜な手段で行う。
本実施形態では、バーコード３１は二次元バーコードである（図３（Ｃ）参照）。
【００２６】
図２及び図３において、上モールド１２は、ガラス、その他の適宜な材料から略円盤状に形成されており、その下面に凹状成形面１２Ａが形成され、この凹状成形面１２Ａとは反対側の上面には凸状の非成形面部１２Ｂが形成されている。
この非成形面部１２Ｂは第１成形型保持部２２で保持される。この第１成形型保持部２２は、有底円筒状の本体２３と、この本体２３の内部に設けられた吸着部２４とを備えている。
ここで、上モールド１２の直径寸法がｆであり、上モールド１２への第２成形型保持部２２の接触位置と凹状成形面１２Ａの中心位置との間の寸法がｄである。
上モールド１２の非成形面部１２Ｂであって外周側には表示部としてのバーコード３１が中心を挟んで互いに対向する位置に設けられている。このバーコード３１は二次元バーコードである（図３（Ｃ）参照）。
以上の下モールド１１及び上モールド１２は種々の形状、性能のプラスチックレンズを製造するために、型番が異なる複数種類が用意されており、この型番毎に寸法情報ａ，ｃ，ｄ，ｆが異なる。また、バーコード３１は型番情報が表示されている。
【００２７】
［プラスチックレンズの製造装置の構造］
本実施形態のプラスチックレンズの製造装置は、下モールド１１及び上モールド１２を洗浄する洗浄装置と、この洗浄装置で洗浄された下モールド１１及び上モールド１２から成型用モールドを組み立てる組立装置と、組み立てた成型用モールドのキャビティに樹脂注入装置とを備えて構成される。本実施形態で製造されるプラスチックレンズは眼鏡、望遠鏡、カメラレンズ等で使用されるものである。
洗浄装置の成形型供給部には、バーコード読取手段が取り付いており、成形型のバーコードから型番情報を読み取る。読み取った型番情報は、予めコンピュータ５３に記憶された型番情報と照合し対応する形状情報を得て、洗浄装置及び組立装置ではその中の必要な情報のみ使用される。
【００２８】
洗浄装置の概略構成が図４及び図５に示されている。
図４は下モールド１１を洗浄する洗浄装置４の要部を示す概略構成図である。
洗浄装置の概略構成が図４及び図５に示されている。
図４は下モールド１１を洗浄する洗浄装置４の要部を示す概略構成図である。
図４において、洗浄装置４は、図示しないベースと、このベースに取り付けられ下モールド１１を保持する第１ホルダ４１と、この第１ホルダ４１を回転駆動する図示しない回転駆動部と、下モールド１１を洗浄するスポンジロール４３とを備えている。このスポンジロール４３は洗浄液又は研磨液が含浸されたウレタンフォームからロール状に形成された円柱状の洗浄部４４と、この洗浄部４４の軸心に取り付けられた軸部４５を備えており、下モールド１１の成形面１１Ａと下モールド１１の周面とを洗浄する際には、その姿勢が変更される。洗浄装置４では、コンピュータから得られる直径情報に基づき、成形面の洗浄ではスポンジロールのモールド中心から外周にかけての移動量、周面洗浄ではスポンジロールの押し当て量を制御する。洗浄された下モールド１１は、低速回転時にアルコールを塗布し、その後の高速回転でアルコールを蒸発させ、洗浄面がきれいに仕上げられる。なお、スポンジロール４３に洗浄液を含浸する構成のものに限定されるものではなく下モールド１１に洗浄液又は研磨液を塗布し、これをロールで洗浄する構成のものでもよい。
【００２９】
図５は上モールド１２を洗浄する洗浄装置４の要部を示す概略構成図である。
洗浄装置４は、下モールド１１を洗浄する洗浄装置４と略同じ構造であり、図示しないベースと、このベースに取り付けられ上モールド１２を保持する第２ホルダ４２と、この第２ホルダ４２を回転駆動する図示しない回転駆動部と、下モールド１１を洗浄するスポンジロール４３とを備えている。
上モールド１２の成形面１２Ａと上モールド１２の周面とを洗浄する際には、その姿勢が変更される。スポンジロールの移動量及び押し当て量は、下モールドと同様にコンピュータから得られる直径寸法の情報に基づき制御する。
【００３０】
図６から図９には本実施形態を構成する組立装置の概略構成が示されている。
図６及び図７には下モールド１１と上モールド１２とを相対移動させる相対移動手段５が示されている。
図６は相対移動手段５の概略構成図である。
図６において、相対移動手段５は、第１成形型保持部２１を上下方向及び水平方向に移動させる第１駆動機構５１と、第２成形型保持部２２を上下方向及び水平方向に移動させる第２駆動機構５２と、これらの第１駆動機構５１及び第２駆動機構５２の駆動を制御するコンピュータ５３とを備えて構成されている。
第１駆動機構５１は、第１成形型保持部２１と連結されるとともに第１成型用保持部２１を上下に移動させる昇降機構５１１と、この昇降機構５１１をリニアガイド５１０に沿って水平方向に移動させる水平機構５１２とを備え、第１成形型保持部２１が原点位置Ｘ１にある時はモールド受台１００の下方に位置するようにされている。なお、モールド受台１００はテープ巻き付け手段６の方向にニゲが構成されており、第１成形型保持部２１及び第１駆動機構５１との干渉を防止する。
第２駆動機構５２は第２成形型保持部２２と連結されるとともに第２成形型保持部２２を上下に移動させる昇降機構５１１と、この昇降機構５１１をリニアガイド５１０に沿って水平方向に移動させる水平機構５１２とを備え、第２成形型保持部２２が原点位置Ｘ２にある時はモールド受台１００の上方に位置するようにされている。このモールド受け台１００に上モールド１２が待機している。
【００３１】
コンピュータ５３はキーボード等の入力装置５３Ａを備えている。この入力装置５３Ａでは、下モールド１１及び上モールド１２の各型番に対応した寸法情報ａ，ｃ，ｄ，ｆが入力される。なお、各型番に対応した寸法情報は成形型製作時に予め登録しておく。
コンピュータ５３はバーコード３１を読み取る読取手段５４と接続されている。この読取手段５４はバーコード３１で表示される型番情報を読み取るものであり、その型番情報をコンピュータ５３に送る。読取手段５４はバーコードを読み取ることができるバーコードリーダである。
コンピュータ５３には、外部入力手段５５が接続されており、外部入力手段５５は、下モールド１１と上モールド１２の中心部の間隔ｅを入力するためのものである。なお、本実施の形態では、外部入力手段５５を用いたが、型番情報が成形型の形状と種類を特定する情報とし、成形型の組み合わせから求まる中心部の間隔をコンピュータ５３にデータベースとして記憶させておき、その値を用いても良い。
コンピュータ５３は予め設定されたプログラムに従って第１駆動機構５１及び第２駆動機構５２の駆動を制御するものであり、読取手段５４から伝達される型番情報と入力装置５３Ａで入力されて予め記憶された寸法情報ａ，ｃ，ｄ，ｆとを照合し、型番情報と一致した寸法情報ａ、ｃ，ｄ，ｆを基に下モールド１１と上モールド１２とを相対移動させる指令を相対移動手段５に送るものである。
読取手段５４は洗浄装置の成形型供給部に配置されている。
【００３２】
以上の構成の相対移動手段５ではコンピュータ５３からの指令を受けて第１駆動機構５１及び第２駆動機構５２を駆動する。
図７に示される通り、第１駆動機構５１によって、原点位置Ｘ１にある第１成形型保持部２１が上昇し、その上端がモールド受台１００上で求心された下モールド１１の非成形面１１Ｂに達し、さらに、第１成形型保持部２１が上昇し続けて下モールド１１を吸着した状態で位置Ｙ１１まで到達する。求心チャックは（図示しない）、下モールド１１の非成形面１１Ｂが吸着された信号をうけて開く構造になっている。その後、下モールド１１を吸着した第１成形型保持部２１は水平方向に移動してＹ１２まで到達した後、上昇して、テープ巻き付け位置Ｚ１まで移動する。第１成形型保持部２１は、寸法（Ｃ＋ａ）の高さだけ移動する。
図６に示される通り、第２駆動機構５１によって、第２成形型保持部２２が原点位置Ｘ２から下降して位置Ｙ２３まで到達し（吸着位置Ｙ２３と従来の計測位置Ｙ２１は同じ高さでなく、吸着位置Ｙ２３は固定値でないため）、この位置で求心された上モールド１２を吸着する。求心チャック（図示せず）は、上モールド１２の非成形面１２Ｂが吸着された信号を受け開く構造になっている。その後、第２成形型保持部２２は上モールド１２がモールド受け台１００から離れる位置Ｙ２１まで上昇し、その後所定位置Ｙ２４まで水平移動した後、テープ巻き付け位置Ｚ２まで下降する。ここで、ｅを製造されるプラスチックレンズの中心厚さとすると、第２成形型保持部２２は原点位置Ｘ１に対して（Ｃ＋ａ＋ｃ＋ｅ＋ｄ）の高さ移動することになる。
【００３３】
図８及び図９には相対移動手段５で相対移動された下モールド１１と上モールド１２との周面へのテープの巻き付けを行うテープ巻付手段６が示されている。
図８はテープ巻付手段６の平面図であり、図９はテープ巻付手段６の正面図である。
これらの図において、テープ巻付手段６は、テープＴを供給するテープフィーダ６０と、このテープフィーダ６０から供給されたテープＴを挟んで下モールド１１及び上モールド１２の周面とそれぞれ対向配置される第１ローラ６１及び第２ローラ６２と、下モールド１１及び上モールド１２の直径に対応させて第１ローラ６１と第２ローラ６２との相対位置を調整するローラ調整機構６３と、下モールド１１及び上モールド１２の直径に対応させてテープフィーダ６０の位置を調整するフィーダ調整機構６４と、カッタ６５と、第１成形型保持部２１及び第２成形型保持部２２を一方向（図８中反時計方向）に回転させる図示しない回転駆動機構とを備えている。
【００３４】
テープフィーダ６０は下モールド１１及び上モールド１２と第１ローラ６１との間にテープＴを供給するものである。このテープＴは、下モールド１１及び上モールド１２側の面に粘着剤が設けられており、第１ローラ６１で下モールド１１及び上モールド１２の周面に押圧されたテープＴは、そのまま下モールド１１及び上モールド１２の周面に貼り付けられて送られる。
第１ローラ６１は硬質ゴムからなる１個のローラ本体６１１と、このローラ本体６１１を回転可能に支持するフレーム６１２とを備えている。
第２ローラ６２は下モールド１１及び上モールド１２を挟んで第１ローラ６１と対向配置されており、硬質ゴムからなる２個一対のローラ本体６２１と、これらのローラ本体６２１を回転可能に支持するフレーム６２２とを備えている。ローラ本体６２１はテープＴを下モールド１１及び上モールド１２の周面に押さえるものである。
フレーム６１２，６２２の端部にはローラ調整機構６３が連結されている。
このローラ調整機構６３は、第１ローラ６１と第２ローラ６２を下モールド１１及び上モールド１２の中心に対して近接離隔させるものである。
【００３５】
フィーダ調整機構６４はテープフィーダ６０をテープＴの供給方向とは直交する方向に移動させるものであり、図示しない歯車機構及びモータを備えている。このモータはコンピュータ５３と接続されており、コンピュータ５３から供給される下モールド１１及び上モールド１２の直径寸法ｆのデータに基づいてテープＴの下モールド１１及び上モールド１２の周面への供給位置を調整する。
カッタ６５は下モールド１１及び上モールド１２とテープフィーダ６０との間に配置されており、テープＴに対して進退する切断刃６５１を備えている。
ここで、本実施形態では、第１成形型保持部２１、第２成形型保持部２２、バーコード３１、コンピュータ５３、読取手段５４、外部入力手段５５、相対移動手段５、及びテープ巻付手段６を備えて成型用モールド組立装置１が構成されている。
【００３６】
図１０は樹脂注入装置７の概略構成図である。
図１０において、樹脂注入装置７は、成型用モールド設置部７１と、供給部７２と、原料貯蓄部７３と、原料供給装置７４とを備えている。
成型用モールド設置部７１には、複数のモールド抑え部７１１が配設され、これらのモールド抑え部７１１により、下モールド１１及び上モールド１２の周面にテープＴが巻き付けられて形成される成型用モールド１３が保持されている。
この成型用モールド１３のテープＴの一部には、樹脂原料を注入するための注入口（図示せず）が形成されている。この注入口は、成型用モールド１３をモールド抑え部７１１にて保持させ、成型用モールド設置部７１に装着してから形成しても、成形用モールド設置部７１に装着する以前に成形してもかまわない。
【００３７】
供給部７２は、成型用モールド設置部７１に設置された成型用モールド１３のキャビティに樹脂原料を注入するとともに、成型用モールド１３の注入口から溢れ出た樹脂原料を吸引して取り除く。
供給部７２は、供給部本体７２１と、供給部本体７２１に接続されるノズル部７２２と、供給部本体７２１に接続される排液部７２３と、供給部本体７２１に接続される吸引センサ７２４と、供給部本体７２１に接続される原料供給部７２５と、を備えている。
原料貯蓄部７３は成型用モールド１３の注入口から溢れ出た樹脂原料を貯蔵するものである。
原料供給装置７４は供給部７２に樹脂原料を供給する。
【００３８】
［プラスチックレンズの製造方法］
次に、プラスチックレンズの製造方法について説明する。
（成形型記憶工程）
成形型製造時、組立装置と同様の構造の第１成形型保持部に下モールド１１を取り付けておき、下モールド１１の周縁下端と下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置との間の寸法ａ、並びに、下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置と凸状成形面１１Ａの中心位置との間の寸法ｃ、並びに直径寸法ｆを計測し、そのデータを型番情報と対応させ、入力装置５３Ａを用いてコンピュータに登録する。同様に、組立装置と同様の構造の第２成形型保持部に上モールド１２を取り付けておき、上モールド１２への第２成形型保持部２２の接触位置と凹状成形面１２Ａの中心位置との間の寸法ｄ、並びに直径寸法ｆを計測し、そのデータを型番情報と対応させ、入力装置５３Ａを用いてコンピュータに登録する。
【００３９】
（型番情報表示工程）
コンピュータ５３で記憶される寸法情報ａ，ｃ，ｄ，ｆに対応して下モールド１１を特定する型番情報を表示するバーコード３１を下モールド１１の非成形面部１１Ｂに形成する。同様に、コンピュータ５３で記憶される寸法情報ａ，ｃ，ｄ，ｆに対応して上モールド１２を特定する型番情報を表示するバーコード３１を上モールド１２の非成形面部１２Ｂに形成する。
（洗浄工程）
［情報読取工程］
成形型供給部に取り付けられた読取手段５４で下モールド１１及び上モールド１２に表示されたバーコードを読み取り、型番情報をコンピュータ５３に送る。コンピュータでは、型番情報に対応する成形型の形状情報を検索し、照合された形状情報により以降の加工を行う。
【００４０】
［洗浄工程］
洗浄装置４によって、下モールド１１及び上モールド１２を洗浄する。この際、スポンジロール４３を下モールド１１及び上モールド１２の成形面１１Ａ，１２Ａや周面に当接させるとともに、スポンジロール４３と下モールド１１及び上モールド１２とをそれぞれ回転させる。ここで、情報読取工程で読み取った型番情報とコンピュータ５３で記憶された寸法情報とを対応させ、スポンジロールの移動量及び押し当て量を制御する。洗浄が終了したら、下モールド１１及び上モールド１２を乾燥させて組立装置に送る。
【００４１】
（組立工程）
次に、成型用モールド１３を組み立てるために、下モールド１１及び上モールド１２を所定位置に配置する。
［保持工程］
相対移動手段５を作動させて下モールド１１を第１成形型保持部２１で保持し、上モールド１２を第２成形型保持部２２で保持する。ここで、情報読取工程で読み取った型番情報とコンピュータ５３で記憶された寸法情報とを対応させ下モールド１１と上モールド１２とを相対移動させる。
［テープ巻付工程］
その後、テープ巻付手段６を作動させて下モールド１１及び上モールド１２の周面にテープＴを巻き付ける。これにより、成型用モールド１３が組み立てられる。
【００４２】
（原料樹脂注入工程）
成型用モールド１３を組み立てた後、この成型用モールド１３のテープＴ、下モールド１１及び上モールド１２の間のキャビティに樹脂注入装置７で樹脂原料を注入する。その後、樹脂原料を加熱処理する。この樹脂が硬化した後、テープＴを剥がすとともに下モールド１１と上モールド１２を外してプラスチックレンズを取り出す。
（再使用）
下モールド１１や上モールド１２が破損等した場合には、下モールド１１や上モールド１２を研磨して再使用するが、この場合、研磨で形状が変更されるため、前述の工程によって下モールド１１や上モールド１２の寸法を再度測定し、コンピュータ５３に記憶されているデータを書き換える。
【００４３】
従って、第１実施形態では、次の効果を奏することができる。
(１)凸状成形面１１Ａが形成された下モールド１１の非成形面部１１Ｂを保持する第１成形型保持部２１と、凹状成形面１２Ａが形成された上モールド１２の非成形面部１２Ｂを保持する第２成形型保持部２２と、下モールド１１及び上モールド１２のそれぞれ予め計測された寸法情報を記憶するコンピュータ５３と、この寸法情報に対応した下モールド１１及び上モールド１２を特定する型番情報をそれぞれ表示するとともに下モールド１１及び上モールド１２の非成形面部１１Ｂ，１２Ｂにそれぞれ設けられるバーコード３１と、このバーコード３１で表示される型番情報を読み取るとともに読み取った型番情報をコンピュータ５３に伝達する読取手段５４と、下モールド１１及び上モールド１２を相対移動させる相対移動手段５と、この相対移動手段５で相対移動された下モールド１１及び上モールド１２の周面へのテープＴの巻き付けを行うテープ巻付手段６と、を備えて成型用モールド組立装置を構成し、コンピュータ５３を、読取手段５４で読み取った型番情報と、記憶された寸法情報とを照合し、型番情報と一致した寸法情報を基に下モールド１１と上モールド１２とを相対移動させる指令を相対移動手段５に送る構成とした。そのため、予め計測した下モールド１１及び上モールド１２の寸法等に基づいて、下モールド１１及び上モールド１２の相対距離を定めたから、成型用モールド１３の組立に際して、下モールド１１及び上モールド１２のそれぞれの成形面１１Ａ，１２Ａにリニアゲージの測定子等の部材を当てることがなく、成形面１１Ａ，１２Ａに汚れや傷がつくことがない。しかも、下モールド１１及び上モールド１２の外周部とテープＴとの相対位置が適正となるので、下モールド１１及び上モールド１２の周面にテープＴを確実に巻き付けることができる。
【００４４】
（２）下モールド１１及び上モールド１２を特定する型番情報をそれぞれ表示するためにバーコード３１を用いているから、バーコード３１はバーコードリーダによって正確に情報が読み取られるものであるため、読取誤差がなく、正確に成型用モールドの組立を行うことができる。
【００４５】
（３）バーコード３１は二次元バーコードであるから、二次元バーコードは大容量の記憶が可能であるため、形状の異なる多くの下モールド１１及び上モールド１２の型番情報を小スペースで表示できる。
【００４６】
（４）テープ巻付手段６は、テープＴを供給するテープフィーダ６０と、このテープフィーダ６０から供給されたテープＴを挟んで下モールド１１及び上モールド１２の周面と対向配置されるとともに下モールド１１及び上モールド１２の周面にテープＴを巻き付ける第１ローラ６１及び第２ローラ６２と、テープフィーダ６０を下モールド１１及び上モールド１２の直径寸法ｆに合わせて下モールド１１及び上モールド１２の中心に対するテープＴの供給位置を調整するフィーダ調整機構６４とを備えたから、テープフィーダ６０が下モールド１１及び上モールド１２の直径寸法ｆにかかわらずテープＴが下モールド１１及び上モールド１２の周面の所定位置に供給されることになので、テープＴの巻付作業を確実に行うことができる。
【００４７】
（５）第１ローラ６１と第２ローラ６２とは下モールド１１及び上モールド１２を挟んで互いに対向配置されたから、テープＴの下モールド１１及び上モールド１２への押圧箇所が略等間隔であるから、テープＴの下モールド１１及び上モールド１２への押さえを確実に行うことができる。
【００４８】
（６）寸法情報として、下モールド１１の周縁端と下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置との間の寸法ａを用いた。この寸法ａを測定するために従来浮き上がり検知センサが必要であったが、本実施形態では、この値を浮き上がり検知センサ以外の高精度な測定装置で測定することが可能となるため、成型用モールド１３を組み立てるにあたり、下モールド１１とテープＴの下面を高精度に合わせ込むことが可能となる。その為、テープＴと下モールド１１の接着面積不足による加熱処理時の樹脂原料漏れやテープＴのはみ出しに起因する注入ノズルと成形型の干渉を防止することができる。
【００４９】
（７）寸法情報として、下モールド１１への第１成形型保持部２１の接触位置と成形面１１Ａの中心位置との間の寸法ｃと、上モールド１２への第２成形型保持部２２の接触位置と成形面１２Ａの中心位置との間の寸法ｄとを用いたので、これらの寸法を組立作業前に予め適宜な測定装置で測定し、この測定値を基にして相対移動手段５を作動することが可能となり、従来、組立作業中に用いていたリニアゲージを不要にできる。また、リニアゲージでの計測が不要になることで、高速組立が可能となり生産性が向上する。
【００５０】
（８）寸法情報として下モールド１１及び上モールド１２のそれぞれの直径寸法ｆを用いたので、測定寸法ｆに基づいてテープフィーダ６０のテープ供給位置を調整することが可能となり、テープ巻付作業の自動化と安定したテープ巻きが可能になる。
【００５１】
（９）プラスチックレンズの製造装置は、成型用モールド１３のテープＴ、下モールド１１及び上モールド１２の間に形成されたキャビティに樹脂原料を注入する樹脂注入装置７を設けた。前述の通り、本実施形態では、下モールド１１及び上モールド１２の成形面１１Ａ，１２Ａに汚れや傷がついていないから、これらの成型用モールド１３を用いて製造されたプラスチックレンズの表裏面に汚れや傷が転写されない。そのため、製造されたプラスチックレンズを高品質なものにできる。
【００５２】
次に、本発明の第２実施形態を図１１に基づいて説明する。第２実施形態は、第１実施形態とはバーコードの種類が相違するものであり、他の構成は第１実施形態と同じである。第２実施形態の説明においては、第１実施形態と同一の構成は同一符号を付して説明を省略もしくは簡略にする。
図１１は第２実施形態にかかるバーコードの構成を示すもので、図４に相当する図である。
図１１において、バーコードは一次元（直線状）のバーコード３２であり、このバーコード３２は上モールド１２の非成形面部１２Ｂであって外周側に形成されている。
下モールド１１は、図示を省略するが、上モールド１２と同様の構成であり、凹状の非成形面部１１Ｂの曲面に沿ってバーコード３２が設けられている。
【００５３】
従って、第２実施形態では、第１実施形態の（１）（２）（４）〜（９）と同様の作用効果を奏することができる他に、次の作用効果を奏することができる。
（１０）バーコード３２が直線状に表示されるバーコードであるため、バーコードリーダからなる読取手段５４を含めたコストを二次元バーコードの場合に比べて低くすることができる。
【００５４】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、バーコード３１，３２の設ける位置を下モールド１１の非成形面１１Ｂ及び上モールド１２の非成形面１２Ｂとしたが、本発明では、バーコード３１，３２の表示位置を図３（Ｂ）及び図１１（Ｂ）の想像線に示される通り、下モールド１１の周面及び上モールド１２の周面としてもよい。この場合、レーザ刻印、エッジング等でバーコード３１，３２を下モールド１１及び上モールド１２に形成する。
さらに、表示部をバーコード３１，３２としたが、本発明では郵便願号読取システムを利用するものでもよい。つまり、下モールド１１及び上モールド１２のそれぞれに型番自体を数字として表示し、この数字を数字読取手段で読み取るものであってもよい。
【００５５】
また、前記実施形態では、テープ巻付手段６を、テープフィーダ６０から供給されたテープＴを挟んで下モールド１１及び上モールド１２の周面と対向配置される第１ローラ６１及び第２ローラ６２を備えて構成したが、本発明では、ローラは１個のみであってもよい。
【００５６】
さらに、テープフィーダ６０を下モールド１１及び上モールド１２の直径寸法ｆに合わせて下モールド１１及び上モールド１２の中心に対するテープＴの供給位置を調整するフィーダ調整機構６４を備えたが、本発明では、このフィーダ調整機構６４を省略するものであってもよい。
また、第１成形型として下モールド１１を例示し、第２成形型として上モールド１２を例示し、これらの下モールド１１及び上モールド１２を上下に並べる構成としたが、本発明では、第１成形型と第２成形型とを水平方向に並べる構成としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、眼鏡、望遠鏡、カメラレンズ等のプラスチックレンズを製造する装置に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる下モールドが第１成形型保持部で保持された状態を示す断面図。
【図２】上ールドが第２成形型保持部で保持された状態を示す断面図。
【図３】上モールドの具体的な構成を示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は表示部の概略正面図。
【図４】下モールドを洗浄する洗浄装置の要部を示す概略構成図。
【図５】上モールドを洗浄する洗浄装置の要部を示す概略構成図。
【図６】相対移動手段の概略構成図。
【図７】下モールドの動きを示す概略図。
【図８】テープ巻付手段の平面図。
【図９】テープ巻付手段の正面図。
【図１０】樹脂注入装置の概略構成図。
【図１１】本発明の第２実施形態を示すもので図３に相当する図。
【図１２】従来の下モールドの動きを示す概略図。
【図１３】従来の上モールドの動きを示す概略図。
【符号の説明】
【００５９】
１…成型用モールド組立装置、４…洗浄装置、５…相対移動手段、６…テープ巻付手段、７…樹脂注入装置、１１…下モールド（第１成形型）、１１Ａ…凸状成形面、１１Ｂ…非成形面部、１２…上モールド（第２成形型）、１２Ａ…凹状成形面、１２Ｂ…非成形面部、１３…成型用モールド、２１…第１成形型保持部、２２…第２成形型保持部、３１…バーコード（表示部）、３２…バーコード（表示部）、５３…コンピュータ、５４Ａ…入力装置、５４…読取手段、５５…外部入力手段、６０…テープフィーダ、６４…フィーダ調整機構
【図１】
2006272576.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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