(57)【要約】【課題】  ホースマークの耐久性を従来になく向上することができるホースの製造方法を提供する。【解決手段】  内層側から、内面ゴム層、補強層、外面ゴム層およびマーク層を順次備えるホースの製造方法である。内面ゴム層、補強層および外面ゴム層を順次形成して未加硫ホース２０を作製する未加硫ホース作製工程と、未加硫ホース２０の外面ゴム層５表面に、マーク層６が印刷された樹脂フィルム１１を積層する積層工程と、未加硫ホース２０上の樹脂フィルム１１表面に、シーツ１２をラッピングするラッピング工程と、シーツ１２がラッピングされた未加硫ホースを加熱して、外面ゴム層５とマーク層６とを接着する接着工程と、外面ゴム層５表面からシーツ１２および樹脂フィルム１１を剥離する剥離工程と、を含む。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内層側から、内面ゴム層、補強層、外面ゴム層およびマーク層を順次備えるホースの製造方法において、
前記内面ゴム層、補強層および外面ゴム層を順次形成して未加硫ホースを作製する未加硫ホース作製工程と、該未加硫ホースの外面ゴム層表面に、前記マーク層が印刷された樹脂フィルムを積層する積層工程と、該未加硫ホース上の樹脂フィルム表面に、シーツをラッピングするラッピング工程と、該シーツがラッピングされた未加硫ホースを加熱して、前記外面ゴム層とマーク層とを接着する接着工程と、該外面ゴム層表面から前記シーツおよび樹脂フィルムを剥離する剥離工程と、を含むことを特徴とするホースの製造方法。
【請求項２】
前記接着工程において、同時にホースの加硫を行う請求項１記載のホースの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂フィルムとして、ポリプロピレンフィルムを用いる請求項１または２記載のホースの製造方法。
【請求項４】
前記接着工程における加熱温度を１２０〜１６０℃とする請求項１〜３のうちいずれか一項記載のホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はホースの製造方法（以下、単に「製造方法」とも称する）に関し、詳しくは、建設機械用油圧ホースや土木工事用高圧ホース、洗浄用ホース等のホースマークに対して高い耐久性が要求されるホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、各種ホースにおいては、その表面にメーカー名や商品名等のホースマークを付すことが広く行われている。従来のホースマークは、加硫済みまたは未加硫ホースの外面に、文字を刻印してその上にインク層を乗せるか、または、インク層を転写したゴムロールやウレタンロールを押し付けて、インク層を印刷することにより形成されていた。
【０００３】
かかるホースのマーキングに係る技術として、例えば、特許文献１には、版に形成したインク溝にインクを供給し、転写用弾性体を版のインク溝に押し付けてインクを転写用弾性体に移し、インクが移された転写用弾性体をホース表面に押し付けて、ホース表面にインクを転写するホースの印刷方法が記載されている。また、特許文献２には、表面に凹凸を形成したホースにおいて、押し付けた面の凹凸に合わせて変形する転写用弾性体にインクを版から移した後、この転写用弾性体を表面に押し付けてインクを表面に転写したホースが記載されている。
【特許文献１】特許３４５３０８１号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開平１１−３２５３３５号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のようなロールを用いた従来の方法は、少量のインクしか使用せず、また簡易な設備で実施可能であるため、安価であって容易にホースマークを印刷できるという利点はあるものの、インクに有機溶剤を使用することから環境汚染のおそれがあり、また、外面ゴムに対して直接インクを印刷するために同時に多色刷りができない等の難点を有するものであった。また、インク層が薄いために印刷が不鮮明で、ホースマークが摩滅しやすく、マークにカスレが生ずるなど、ホースマークの耐久性の点でも問題を有していた。
【０００５】
そこで本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解消して、ホースマークの耐久性を従来になく向上することができるホースの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は鋭意検討した結果、下記構成とすることにより、上記問題を解消できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明のホースの製造方法は、内層側から、内面ゴム層、補強層、外面ゴム層およびマーク層を順次備えるホースの製造方法において、
前記内面ゴム層、補強層および外面ゴム層を順次形成して未加硫ホースを作製する未加硫ホース作製工程と、該未加硫ホースの外面ゴム層表面に、前記マーク層が印刷された樹脂フィルムを積層する積層工程と、該未加硫ホース上の樹脂フィルム表面に、シーツをラッピングするラッピング工程と、該シーツがラッピングされた未加硫ホースを加熱して、前記外面ゴム層とマーク層とを接着する接着工程と、該外面ゴム層表面から前記シーツおよび樹脂フィルムを剥離する剥離工程と、を含むことを特徴とするものである。
【０００８】
本発明においては、前記接着工程において、同時にホースの加硫を行うことができる。また、前記樹脂フィルムとしては、ポリプロピレンフィルムを好適に用いることができ、前記接着工程における加熱温度としては、１２０〜１６０℃程度が好適である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記構成としたことにより、従来では不可能であったホースマークの多色刷りを行うことが可能となった。また、極めて鮮明なホースマークを１回の工程で形成することができ、従来に比し優れたホースマーク耐久性を実現することができる。従って、使用するホースサイズ仕様の間違いをなくすことができるとともに、使用後の交換時等においても従来に比しホースマークが鮮明に残っていることから、同一の製品を探すことが容易となる。さらに、本発明の製造方法では、ホースマークの接着のための加熱をホースゴムの加硫温度で行うことで、ホースマークの形成とホースの加硫とを同時に行うことが可能であり、工程の簡略化にも寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
図１に、本発明に係るホースの一構成例を示す。図示するホース１０は、内層側から、内面ゴム層１、第一の補強層２、中間ゴム層３、第二の補強層４、外面ゴム層５およびマーク層６が順次積層されてなる。本発明においては、内面ゴム層、補強層、外面ゴム層およびマーク層を少なくとも備えるものであれば、ホース自体の層構成については特に制限されるものではない。
【００１１】
図２に、本発明の製造方法に係る概略説明図を示す。図示するように、本発明においては、内面ゴム層１から外面ゴム層５までを順次形成して未加硫ホース２０を作製した後（未加硫ホース作製工程）、この未加硫ホース２０の最外層である外面ゴム層５表面に、マーク層６が印刷された樹脂フィルム１１を積層する（積層工程）。一般に、ゴムとマーク層６との接着は分子鎖同士の絡み合いで成り立つものであるため、外面ゴム層５表面にに印刷されたマーク層６を接着させるためには、外面ゴム層５表面は未加硫である必要がある。
【００１２】
樹脂フィルム１１は、図示するように、マーク層６を形成する部分のみに積層してもよく、また、図示はしないが、未加硫ホース２０の全周面を被覆するよう積層してもよい。また、積層工程においては、図示するように、ロール３０等を用いて樹脂フィルム１１にバックテンションをかけることが好ましく、これにより、樹脂フィルム１１を蛇行させることなく、未加硫ホース２０と平行かつ直線に保つことができる。なお、樹脂フィルム１１の積層は、マーク層６の印刷面が未加硫ホース２０と接するように行う必要があることはいうまでもない。
【００１３】
樹脂フィルム１１の材質としては、後工程における加熱時に架橋を生じず、その後に印刷されたマーク層６との剥離が可能なものであれば特に制限されるものではなく、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ナイロン、ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を用いることができる。樹脂フィルム１１の材質によっては、マーク層６が印刷される表面上にあらかじめ離型処理を施しておくこともでき、これにより後工程における剥離を容易に行うことができる。
【００１４】
また、マーク層６の印刷用インクとしては、一般にこの用途に用いられる、ゴムに対して接着可能な塗料であればよく、例えば、ビニル系、ポリエステル系、アクリル系、ＰＣ系、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂系、ポリスチレン（ＰＳ）系、ウレタン系、エポキシ系など、各種のものから適宜選択して用いることができる。なお、本発明においては、マーク層６を樹脂フィルム１１上に印刷して、これをホース表面に転写することでホースマークとすることができるので、従来は不可能だった多色刷りのホースマークも容易に形成することが可能である。
【００１５】
次いで、未加硫ホース２０上の樹脂フィルム１１表面に、シーツ１２をラッピングする（ラッピング工程）。未加硫ホース２０上にマーク層６が印刷された樹脂フィルム１１を積層した後、シーツ１２にてスパイラルラッピングすることで、未加硫ホース２０上に樹脂フィルム１１を確実に固定することができる。このとき、シーツ１２は水で濡らしておくことが好ましく、これにより巻き付けテンションが上がり、加圧効果が高まるため、次工程におけるマーク層６の接着に有利に働くことになる。スパイラルラッピングに用いるシーツ１２としては、耐熱性を有するものであれば特に制限されるものではないが、好適にはナイロンクロス、例えば、６−ナイロンからなるものを用いることができる。
【００１６】
その後、シーツ１２がラッピングされた未加硫ホースを加熱して、外面ゴム層５とマーク層６との接着を行う（接着工程）。この際の加熱は、乾熱または湿熱のいずれで行ってもよいが、加熱温度は１２０〜１６０℃程度とすることが好ましい。本発明においては、この接着工程において、同時にホースの加硫も行うことができるが、加熱温度が１２０℃未満ではホースゴムが加硫しないかまたは非常に長い時間を要することとなり、一方、１６０℃を超えると、ホースゴムの加硫が速過ぎて、補強層のワイヤーとゴムとの接着が困難となる。また、加熱時間としては、一般に高温の方が短時間で接着するが、おおよそ５〜２０分を要する。
【００１７】
さらに、外面ゴム層５の表面からシーツ１２および樹脂フィルム６を剥離することで（剥離工程）、表面にマーク層６が転写された加硫済みホースを得ることができる。シーツ１２および樹脂フィルム６の剥離は、順次別個に行ってもよく、可能であれば同時に行ってもよく、特に制限されない。これら一連の工程によるマーク層６の形成は、図２に示すように、未加硫ホース２０を走行させながら、連続的に行うことが可能である。
【００１８】
本発明は、外面ゴム層５の表面にマーク層６を形成する工程の改良に係る技術であり、ホースを構成する各層の材質や、内面ゴム層１から外面ゴム層５までを積層する工程については、公知の手法に従い適宜選択することができ、特に制限されるものではない。
【００１９】
例えば、内面ゴム層１の材料としては、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、シリコーンゴム等の各種ゴムを用いることができ、これらゴムに、ゴム業界で一般に用いられている加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、可塑剤、軟化剤、充填剤等を適宜配合することができる。かかる内面ゴム層１は、通常、ホースの内径と略同径の外径を有するマンドレルの外周面上に、内面ゴム層材料を押出し被覆することにより形成することができる。
【００２０】
また、補強層２、４としては、有機繊維または金属繊維もしくはこれらの組み合わせよりなる編組構造体を好適に用いることができ、例えば、ＰＥＴ等の樹脂材料を用いて、スパイラル状またはブレード状に編み上げたものを用いることができる。なお、補強層を複数層積層して用いる場合には、図示するように、中間ゴム層３を介して積層してもよく、直接２層以上を積層して用いてもよく、特に制限されるものではない。
【００２１】
外面ゴム層５は、内面ゴム層１と同様の材料からなるゴム配合を用いて、図示する例では補強層４上に、押出し被覆することにより形成することができる。特には、耐候性を考慮して、ＥＰＴ（エチレンプロピレンゴム）やＳＢＲ／ＮＢＲブレンド系のゴムを用いるか、または、老化防止剤を大量に配合した配合系とすることが好ましい。また、中間ゴム層３についても、内面ゴム層１や外面ゴム層５と同様の材料を用いて形成すればよく、特に制限されるものではない。なお、各ゴム層に用いるゴム種は、同一であっても異なっていてもよく、特に制限されるものではないが、互いに直接または補強層を介して接する各ゴム層同士は、相互に加硫接着可能であることが必要である。
【実施例】
【００２２】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
弾性マンドレルとして、芯体にスチールコードを入れたＥＰＤＭ製の加硫ゴムマンドレルを用いた。このマンドレルの外径は、１４．６ｍｍとした。
【００２３】
上記マンドレル上に、内面ゴム層１、第１の補強層２、中間ゴム層３、第二の補強層４および外面ゴム層５を順次形成して、未加硫ゴム２０を作製した。次いで、図２に示すように、未加硫ホース２０の外面ゴム層５表面に、あらかじめマーク層を印刷した樹脂フィルム１１（材質：プロピレン）を積層した。マーク層６の印刷には、テープマーク社製のインクを用いた。
【００２４】
この樹脂フィルム１１表面にシーツ１２（材質：６−ナイロン、厚さ：０．３ｍｍ）をラッピングした後、温度１４３℃にて７０分間加熱を行い、外面ゴム層５とマーク層６とを接着するとともに、ホースの加硫を行った。その後、外面ゴム層５表面からシーツ１２および樹脂フィルム１１を剥離することで、表面にマーク層６が形成されたホースを得た。得られたホースマークは極めて鮮明なものであり、使用後における耐久性の点でも優れていることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係るホースの一構成例を示す概略斜視図である。
【図２】本発明のホースの製造方法の一部工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２６】
１  内面ゴム層
２  第１の補強層
３  中間ゴム層
４  第２の補強層
５  外面ゴム層
６  マーク層
１１  樹脂フィルム
１２  シーツ
２０  未加硫ゴム
【図１】
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【図２】
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