(57)【要約】【課題】リン元素を必須成分とせず、スラッジ発生が極めて少なく、廃水処理性が良好で、かつ、良好な密着性や耐食性を有する化成皮膜を形成することができる車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法を提供する。【解決手段】化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成する車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法であって、上記化成処理液は、金属元素換算５０〜５００ｐｐｍのジルコニウム、並びに、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群から選択される少なくとも１のシラン化合物を含有し、ｐＨ２〜６である、車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成する車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法であって、
前記化成処理液は、金属元素換算５０〜５００ｐｐｍのジルコニウム、並びに、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群から選択される少なくとも１のシラン化合物を含有し、ｐＨ２〜６である
ことを特徴とする車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。
【請求項２】
化成処理液は、５０〜５００ｐｐｍのγ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン又はγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物を含有する請求項１記載の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。
【請求項３】
化成処理液は、更に、５０〜５００ｐｐｍのマグネシウムイオン及び／又は５０〜１０００ｐｐｍの亜鉛イオンを含有する請求項１又は２記載の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。
【請求項４】
化成処理液の温度は３０〜６０℃であり、処理時間は３０〜３００秒である請求項１、２又は３記載の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。
【請求項５】
化成処理前に、表面調整工程を有さないものである請求項１、２、３又は４記載の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法。
【請求項６】
請求項１、２、３、４又は５記載の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法によって被処理物を処理する工程（１）と、前記工程（１）の処理を施した処理物を粉体塗装する工程（２）とからなることを特徴とする粉体塗料の塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法及び粉体塗料の塗装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のシャシは、通常、熱間圧延等の鋼材やショットブラスト等で黒皮等の変成層を落とした鋼材等からなるものであり、その塗装においては、リン酸亜鉛系処理剤による化成処理を行った後に、粉体塗装を行う。このような車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法としては、特許文献１、２に記載されたような処理剤による処理方法が知られている。
【０００３】
特許文献１には、特定量のリン酸イオン、亜鉛イオン、ヒドロキシルアミン源等の特定成分を含有することにより、表面調整工程を省略しても、良好な塗装密着性、耐食性を有する塗膜を形成することができるリン酸亜鉛系水溶液及びそれを用いた化成処理方法が開示されている。
特許文献２には、特定量のリン酸イオン、亜鉛イオン、マンガンイオン、ニッケルイオン等の特定成分を含有するリン酸亜鉛処理剤により、良好な耐食性を得ることができる熱間圧延鋼板又は鋼材の処理方法が開示されている。
【０００４】
しかし、リン酸亜鉛系処理剤は、金属イオン及び酸濃度が高く非常に反応性の強い処理剤であるため、排水処理における経済性、作業性が良好でない。更に、リン酸亜鉛系処理剤による金属表面処理に伴って、水に不溶な塩類が生成して沈殿となって析出する。このような沈殿物は、一般にスラッジと呼ばれ、このようなスラッジを除去し、廃棄することによるコストの発生等が問題とされている。また、リン酸イオンは、富栄養化によって環境に対して負荷を与えるおそれがあるため、廃液の処理に際して労力を要し、使用しないことが好ましい。更に、リン酸亜鉛系処理剤による金属表面処理においては、表面調整を行うことが必要とされており、工程が長くなるという問題もある。
【０００５】
リン酸亜鉛系処理剤以外の金属表面処理剤として、ジルコニウム化合物からなる金属表面処理剤が知られている（例えば、特許文献３、４参照）。このようなジルコニウム化合物からなる金属表面処理剤は、スラッジの発生が抑制される点で上述したようなリン酸亜鉛系化成処理剤に比べて優れた性質を有している。
しかし、上述のような金属表面処理剤によって、車両のシャシ用金属表面を処理する場合、充分な塗膜の密着性や塗装後の耐食性を有する化成皮膜を形成することが困難であった。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−２０４６４９号公報
【特許文献２】特開２００２−２２０６７８号公報
【特許文献３】特開２００１−３１６８４５号公報
【特許文献４】特表２００１−５１６８１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記現状に鑑み、リン元素を必須成分とせず、スラッジ発生が極めて少なく、廃水処理性が良好で、かつ、充分な密着性や耐食性を有する化成皮膜を形成することができる車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成する塗装前処理方法であって、上記化成処理液は、金属元素換算５０〜５００ｐｐｍのジルコニウム、並びに、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群より選択される少なくとも１のシラン化合物を含有し、ｐＨ２〜６であることを特徴とする車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法である。
【０００９】
上記化成処理液は、５０〜５００ｐｐｍのγ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン又はγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物を含有するものであることが好ましい。
上記化成処理液は、更に、５０〜５００ｐｐｍのマグネシウムイオン及び／又は５０〜１０００ｐｐｍの亜鉛イオンを含有するものであることが好ましい。
【００１０】
上記化成処理液の温度は３０〜６０℃であり、処理時間は３０〜３００秒であることが好ましい。
上記化成処理前に、表面調整工程を有さないものであることが好ましい。
本発明はまた、上述の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法によって被処理物を処理する工程（１）と、上記工程（１）の処理を施した処理物を粉体塗装する工程（２）とからなることを特徴とする粉体塗料の塗装方法でもある。
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成する塗装前処理方法であって、上記化成処理液は、金属元素換算５０〜５００ｐｐｍのジルコニウム、並びに、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群より選択される少なくとも１のシラン化合物を含有し、ｐＨ２〜６である。このため、リン元素を必須成分とせず、スラッジ発生が極めて少なく、廃液処理性が良好である。また、表面調整工程を必要とせずに、良好な密着性や耐食性を有する皮膜を形成することができる。
【００１２】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法では、弱酸性のジルコンフッ酸の水溶液に、例えば、ショットブラスト済みの黒皮鋼板等を接触させることにより、アノード部でエッチング反応によるＦｅ２＋イオンの溶出が起こり、カソード部では水素の還元反応により界面のｐＨが上昇しジルコニウムの水酸化物が析出する。アノード部では溶出したＦｅ２＋イオンが、ＺｒＦ６−の錯フッ素イオン中のフッ素を奪うことで同様にジルコニウムの水酸化物の析出が生じる。析出したジルコニウム水酸化物の皮膜は緻密なアモルファス皮膜であり、水や塩素イオンなどの透過を抑制して金属の腐食を防止し得る。析出した水酸化ジルコニウムの皮膜表面にはアミノシランのシラノール基が金属表面の水酸基と脱水縮合し、メタロキサン結合を形成して金属表面上に存在する。アミノシランのアミノ基は塗膜側に配向しており、塗膜の官能基と反応して強固な化学結合を形成することにより塗膜との密着性を高めると考えられる。このように本発明の塗装前処理方法により形成される処理皮膜は、耐食性、塗膜密着性の両者の観点から従来のリン酸亜鉛皮膜と同等以上の性能を有することができる。                                    
【００１３】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法は、化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成するものである。これにより、鋼板に防食性が付与され得る。
上記車両のシャシ用金属表面としては、熱間圧延、冷間圧延等の表面酸化により変成した鋼材表面、ショットブラスト等で黒皮等の変成層を落とした鋼材表面、並びに、Ａｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系の高張力アルミニウム合金、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系の耐食性アルミニウム合金、アルマイト、真鍮、青銅、及び浸漬メッキや電気メッキからなる亜鉛メッキ、スズメッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ等を挙げることができる。      
【００１４】
上記化成処理液は、金属元素換算５０〜５００ｐｐｍのジルコニウム、並びに、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群より選択される少なくとも１のシラン化合物を含有する。
【００１５】
上記化成処理液は、金属元素換算で下限５０ｐｐｍ、上限５００ｐｐｍであるジルコニウムを含有する。５０ｐｐｍ未満であると、皮膜形成が不充分であり、耐食性も不充分である。５００ｐｐｍを超えると、それ以上の効果は望めず経済的に好ましくない。上記含有量は、７５〜３００ｐｐｍであることがより好ましい。
【００１６】
上記ジルコニウムの供給源としては、特に限定されず、例えば、Ｋ２ＺｒＦ６等のアルカリ金属フルオロジルコネート；（ＮＨ４）２ＺｒＦ６等のフルオロジルコネート；Ｈ２ＺｒＦ６等のフルオロジルコネート酸等の可溶性フルオロジルコネート等；フッ化ジルコニウム；酸化ジルコニウム等を挙げることができる。なかでも、化成性に影響を与えないという点で、ジルコンフッ酸（Ｈ２ＺｒＦ６）又はジルコンフッ化アンモニウム（ＮＨ４）２ＺｒＦ６が好ましい。
【００１７】
上記化成処理液はまた、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物からなる群より選択される少なくとも１のシラン化合物を含有する。上記シラン化合物は、分子中に少なくとも１つのアミノ基を有し、かつシロキサン結合を有する化合物である。これらの化合物が化成皮膜と塗膜の双方に作用することにより、両者の密着性が向上される。
なお、上記加水分解物としては、上記γ−アミノプロピルトリエトキシシラン又はγ−アミノプロピルトリメトキシシランが加水分解反応を起こして生成したものと、それらが縮合した加水分解反応縮合物とが挙げられる。
【００１８】
上記化成処理液は、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランの加水分解物、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン又はγ−アミノプロピルトリメトキシシランの加水分解物を５０ｐｐｍ〜５００ｐｐｍ含有するものであることが好ましい。５０ｐｐｍ未満であると、皮膜形成が不充分であり、耐食性も不充分であるおそれがある。５００ｐｐｍを超えると、それ以上の効果は望めず経済的に好ましくないおそれがある。上記含有量は、７５〜３００ｐｐｍであることがより好ましい。
【００１９】
上記γ−アミノプロピルトリエトキシシランの市販品としては、ＫＢＥ−９０３（商品名、信越化学社製）、サイラエースＳ−３３０（商品名、チッソ社製）、等を挙げることができる。
上記γ−アミノプロピルトリメトキシシランの市販品としては、ＫＢＭ−９０３（商品名、信越化学社製）、サイラエースＳ−３６０（商品名、チッソ社製）、等を挙げることができる。
【００２０】
上記化成処理液は、更に、マグネシウムイオンを含有するものであることが好ましい。マグネシウムイオンを含有すると、より良好な密着性及び耐食性を有する化成皮膜を得ることができる。上記マグネシウムイオンの含有量は、下限５０ｐｐｍ、上限５００ｐｐｍであることが好ましい。５０ｐｐｍ未満であると、皮膜形成が不充分であり、耐食性も不充分であるおそれがある。５００ｐｐｍを超えると、それ以上の効果は望めず経済的に好ましくない。上記含有量は、７５      〜４００ｐｐｍであることがより好ましい。                              
上記マグネシウムイオンの供給源としては、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム又は炭酸マグネシウム等を挙げることができる。
【００２１】
上記化成処理液は、更に、亜鉛イオンを含有するものであることが好ましい。上記亜鉛イオンを含有すると、より良好な密着性及び耐食性を有する化成皮膜を得ることができる。上記亜鉛イオンの含有量は、下限５０ｐｐｍ、上限１０００ｐｐｍであることが好ましい。５０ｐｐｍ未満であると、皮膜形成が不充分であり、耐食性も不充分であるおそれがある。１０００ｐｐｍを超えると、それ以上の効果は望めず経済的に好ましくない。上記含有量は、１００〜７５０ｐｐｍであることがより好ましい。
上記亜鉛イオンの供給源としては、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛又は炭酸亜鉛等を挙げることができる。
【００２２】
上記化成処理液は、ｐＨが下限２、上限６である。２未満であると、エッチング過剰となり充分な皮膜形成ができなくなる。６を超えると、エッチングが不充分となり良好な皮膜が得られない。上記下限は、２．５であることがより好ましく、上記上限は、５．０であることがより好ましい。
上記化成処理液のｐＨを調整するために、硝酸、硫酸等の酸性化合物、及び、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の塩基性化合物を使用することができる。
【００２３】
上記化成処理液は、実質的にリン酸イオンを含有しないものであることが好ましい。実質的にリン酸イオンを含まないとは、リン酸イオンが化成処理剤中の成分として作用する程含まれていないことを意味し、本発明において使用する化成処理剤は、実質的にリン酸イオンを含まないことから、環境負荷の原因となるリンを実質的に使用することがなく、リン酸亜鉛系処理剤を使用する場合に発生するリン酸鉄、リン酸亜鉛等のようなスラッジの発生を抑制することができる。
【００２４】
上記化成処理液は、上記成分の他に必要に応じて、任意の成分を併用するものであってもよい。使用することができる成分としては、シリカ等を挙げることができる。このような成分を添加することで、塗装後耐食性を向上させることが可能である。
【００２５】
本発明の塗装前処理方法における化成処理としては、特に限定されるものではなく、通常の処理条件によって化成処理液と黒皮鋼板等の被処理物とを接触させることによって行うことができる。化成処理方法としては、特に限定されず、例えば、浸漬法、スプレー法、ロールコート法等を挙げることができる。
【００２６】
上記化成処理の条件として、化成処理液の温度は、３０〜６０℃であることが好ましい。３０℃未満であると、化成反応性が低く充分な皮膜が得られないために耐食性が劣るおそれがある。６０℃を超えると、それ以上の効果は望めず不経済である。上記化成液温度は、３５〜５０℃であることがより好ましい。また、処理時間は、３０〜３００秒であることが好ましい。３０秒未満であると、充分な皮膜が得られず耐食性が劣るおそれがある。３００秒を超えると、それ以上の効果は望めず不経済であるおそれがある。上記処理時間は、４５〜２４０秒であることがより好ましい。
【００２７】
本発明の塗装前処理方法により得られる化成皮膜は、皮膜量が化成処理剤に含まれる金属の合計量で下限５ｍｇ／ｍ２、上限３００ｍｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましい。５ｍｇ／ｍ２未満であると、均一な化成皮膜が得られず好ましくない。３００ｍｇ／ｍ２を超えると、それ以上の効果は得られず、経済的に不利である。上記下限は、１０ｍｇ／ｍ２がより好ましく、上記上限は、２００ｍｇ／ｍ２がより好ましい。
【００２８】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法は、上記化成処理前に、表面調整工程を行わなくてもよい。
従来のリン酸塩水溶液による処理では、アルカリ脱脂及び水洗の後に、表面調整工程を必要としていたが、本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法では、アルカリ脱脂及び水洗の後に、上記表面調整工程を必要とせず、より少ない工程で、良好な塗装密着性、耐食性を有する皮膜を得ることができる。
【００２９】
上記アルカリ脱脂は、鋼板等の表面に付着している油分を除去するための脱脂工程であり、アルカリ脱脂洗浄液、無リン・無窒素脱脂洗浄液により、通常３０〜５５℃において数分程度の浸漬処理を行う。所望により、上記脱脂処理の前に、予備脱脂処理を行うことも可能である。その後、上記脱脂剤を水洗するために、大量の水洗水によって１回又はそれ以上のスプレー処理により脱脂後水洗処理が行われる。
【００３０】
本発明の塗装前処理方法はまた、上記化成処理の後、水洗し、乾燥又はエアーブローした後、粉体塗装を行う方法であることが好ましい。
本発明において、上記化成処理の後、水洗が不充分であるとその後の粉体塗装において塗膜外観等に悪影響を及ぼすことから、２回又はそれ以上による化成後水洗処理が行われる。この場合、最終の水洗は、純水で行うことが適当である。上記純水の温度は、２０〜８０℃であることが好ましい。
本発明の方法はまた、アルカリ脱脂から化成処理後の純水洗までのすべての工程が、スプレー水洗又は浸漬水洗のどちらでも行うことができるという点でも好ましい。このため、既存の設備を転用することで本発明の方法を行うことができる。
【００３１】
上記化成処理後の水洗処理の後は、乾燥又はエアーブローを行うことが好ましい。温度は、室温〜１２０℃であることが好ましい。乾燥時間は、５秒〜１０分        であることが好ましい。
乾燥後に行う粉体塗装は、通常の粉体塗装の方法によって行うことができ、例えば、粉体塗料を被塗装物表面に、静電スプレー塗装法、流動層浸漬塗法等の手段によって塗布する粉体塗布工程と、被塗装物表面の粉体を加熱し、溶解・硬化させる加熱工程と、被塗装物を冷却する冷却工程とからなる方法等が挙げられる。
上記粉体塗料としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等をメインバインダーとし、必要により多価カルボン酸、ブロックイソシアネート等の硬化剤を配合しているもの等を挙げることができる。  
【００３２】
上述の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法によって被処理物を処理する工程（１）と、上記工程（１）の処理を施した処理物を粉体塗装する工程（２）とからなることを特徴とする粉体塗料の塗装方法もまた、本発明の一つである。上記工程（１）の後に、上述のように、必要に応じて、水洗、乾燥を行ってから、工程（２）を行ってもよい。                          
【００３３】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法は、特定量の特定成分からなる化成処理液によって車両のシャシ用金属表面を処理し、化成皮膜を形成するものであり、上記化成処理液がリン元素を含有しないため、環境への負荷が少なく、またスラッジの発生が極めて少なく廃水処理性が良好である。
【００３４】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法はまた、従来のリン酸亜鉛処理工程においては必要である表面調整工程を必要としないため、ラインの工程の短縮が可能となり、かつ従来のリン酸亜鉛皮膜と同等以上の塗装後性能（塗装密着性と耐食性）を有する処理皮膜を形成することができる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明の車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法は、上述した構成からなるため、リン元素を必須成分とせず、スラッジの発生が極めて少なく、廃水処理性が良好である。また、表面調整工程を必要とせずに従来のリン酸亜鉛皮膜と同等以上の塗装後性能（塗装密着性と耐食性）を有する処理皮膜を形成することができる。このため、車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法として好適に適用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下に実施例を挙げて、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。尚、以下の実施例において、「部」又は「％」はそれぞれ「質量部」、「質量％」を意味する。
【００３７】
実施例１の化成処理剤の調製
Ｈ２ＺｒＦ６（Ｚｒとして２００ｐｐｍ）を水に溶かし、さらにＭｇ（ＮＯ３）２（Ｍｇとして２００ｐｐｍ）とＺｎ（ＮＯ３）２（Ｚｎとして５００ｐｐｍ）を添加し、最後にγ−ＡＰＳ（γ−アミノプロピルトリエトキシシラン）を必要量添加し攪拌してよく混ぜた後、アンモニア水でｐＨを４．０に調整した。
【００３８】
（実施例１）
ショットブラスト済みの黒皮鋼板（７０×１５０×５ｍｍ、日本テストパネル社製）をアルカリ脱脂剤（サーフクリーナーＥＣ９２、日本ペイント社製）により４２℃×２分で脱脂した後水洗し、実施例１の化成処理剤により４０℃×９０秒で化成処理を行った。その後水洗し、更に６０℃の純水で水洗した後エアーブローして乾燥した。その後、粉体塗料（パウダックスＰ２００ブラック、日本ペイント社製ポリエステル系粉体塗料）を静電スプレー塗装し、１６０℃×２０分キープで焼付けを行い、膜厚が５０μｍとなるようにした。
【００３９】
（実施例２〜６、比較例１〜３）
表１のように化成処理液の成分濃度と、化成処理の温度及び時間とを変えた以外は実施例１と同様の方法で化成処理を行い、その後水洗し、乾燥し、粉体塗装を行った。
（比較例４）
実施例１と同様の素材をアルカリ脱脂後水洗し、表面調整剤（サーフファイン  ５Ｎ−８Ｒ、日本ペイント社製）により室温で３０秒浸漬して表面調整した後、従来のリン酸亜鉛処理剤（サーフダイン  ＳＤ５３５０、日本ペイント社製）に３５℃で２分間浸漬した後、実施例１と同様に、その後水洗し、乾燥し、粉体塗装を行った。
【００４０】
（評価方法）
塩水噴霧試験（ＳＳＴ）
粉体塗装した板にカッターでクロスカット（１０ｃｍ×１０ｃｍ）を入れた後、５％ＮａＣｌ水溶液で３５℃にて３６０時間スプレー処理した。その後、カット部よりの両側の錆幅を測定し、以下の基準で評価した。結果を表１に示した。
〇：錆幅５ｍｍ以内
×：錆幅５ｍｍ以上
【００４１】
【表１】
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【００４２】
表１より、本発明の処理を行った処理物は、良好な耐食性が見られたが、比較例の処理を行った処理物は、耐食性に劣るものであった。また、本発明の処理を行った処理物は、表面調整工程を必要とせずに、従来のリン酸亜鉛による処理物（比較例４）と同等以上の耐食性を有するものであった。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、廃水処理性が良好で、表面調整を行わなくても良好な密着性や耐食性を有する皮膜を形成することができる車両のシャシ用金属表面の塗装前処理方法として、好適に利用され得る。