(57)【要約】【課題】  有機ＥＬデバイス内部に残存する水分を速く吸収し、及び脱離なく保持し、かつ外部からの水分を長期間吸収するだけではなく、デバイス内部に残存又は発生した酸性ガス等のアウトガスも積極的に吸収し、有機ＥＬ素子の発光寿命を延ばすことができる吸着剤混練樹脂及び有機ＥＬ素子用吸着剤を提供することである。【解決手段】  樹脂に乾燥剤を混入した吸着剤混練樹脂であって、該乾燥剤が物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤とを含有するものであり、その混合比率が物理吸着系乾燥剤：化学吸着系乾燥剤＝９９：１〜１：９９であることを特徴とする吸着剤混練樹脂、この吸着剤混練樹脂を含有していること特徴とする有機ＥＬ素子用吸着剤。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂に乾燥剤を混入した吸着剤混練樹脂であって、該乾燥剤が物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤とを含有するものであり、その混合比率が物理吸着系乾燥剤：化学吸着系乾燥剤＝９９：１〜１：９９であることを特徴とする吸着剤混練樹脂。
【請求項２】
前記吸着剤混練樹脂に対して、前記物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤との合計の含有率が４０〜８０重量％である請求項１に記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項３】
前記物理吸着系乾燥剤がゼオライト、シリカゲル及び活性アルミナからなる群から選ばれる請求項１又は２に記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項４】
前記物理吸着系乾燥剤がゼオライトである請求項３に記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項５】
前記ゼオライトの吸着口径が０．３〜１ｎｍである請求項４に記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項６】
前記化学吸着系乾燥剤が酸化カルシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、酸化バリウム、五酸化リン、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、臭化カリウム、臭化カルシウム、硫酸銅、塩化亜鉛、硫酸カルシウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる請求項１〜５のいずれかに記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項７】
前記化学吸着系乾燥剤が水分の吸収によりアルカリ物質に変性し、酸性物質を吸着する請求項６に記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項８】
更に、カーボンブラックを混練している請求項１〜７のいずれかに記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項９】
前記樹脂が、融点８０〜１４０℃、軟化点が４０〜１００℃のホットメルト樹脂である請求項１〜８のいずれかに記載の吸着剤混練樹脂。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の吸着剤混練樹脂を含有していること特徴とする有機ＥＬ素子用吸着剤。
【請求項１１】
前記吸着剤混練樹脂を押出成型又は射出成型することによりフィルム状又は固体状に形成された請求項１０に記載の有機ＥＬ素子用吸着剤。
【請求項１２】
前記フィルムの一方又は両方の面の上に、ビカット軟化点が加熱処理温度より５℃以上高い樹脂層を形成している請求項１１に記載の有機ＥＬ素子用吸着剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水分や所定の気体成分を吸着する吸着剤混練樹脂、特に有機ＥＬデバイス内に用いられる有機ＥＬ素子用吸着剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、各種ディスプレイや発光素子等に用いられている有機ＥＬデバイスにおいて、ＥＬ素子内部構成部品や構成材料の表面等に吸着している水分や外部から浸入する水蒸気・酸素、電極や有機ＥＬ発光素子材料の酸化や変性、又は電極と発光素子材料との剥離等が生じ、これにより発光しない部分（ダークスポット）等が生じて発光特性が低下するという問題があった。
【０００３】
このような問題を解決する手段として、発光層の寿命を延ばすために、内部に水分を吸収する乾燥剤、酸素を吸着する吸着剤を封入することがとられてきた（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
しかしながら、例えば夏場の自動車内部等の高温環境下で使用する場合、物理的に水分を吸着するゼオライトやシリカゲル等の物理吸着系乾燥剤からの水分の脱離によって発光層を劣化させることが懸念されていた。
【０００５】
また、デバイス内に封入する粘着剤や接着剤等の材料から発生するアウトガスが発光層を劣化させる問題があり、極力アウトガスの発生し難い材料を用いているが、完全に無くすことができない。
【特許文献１】特開２００１−２７７３９５号公報
【特許文献２】特開平１０−２７５６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、有機ＥＬデバイス内部に残存する水分を速く吸収し、及び脱離なく保持し、かつ外部からの水分を長期間吸収するだけではなく、デバイス内部に残存又は発生した酸性ガス等のアウトガスも積極的に吸収し、有機ＥＬ素子の発光寿命を延ばすことができる吸着剤混練樹脂及び有機ＥＬ素子用吸着剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に従って、樹脂に乾燥剤を混入した吸着剤混練樹脂であって、該乾燥剤が物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤とを含有するものであり、その混合比率が物理吸着系乾燥剤：化学吸着系乾燥剤＝９９：１〜１：９９であることを特徴とする吸着剤混練樹脂が提供される。
【０００８】
また、本発明に従って、上記吸着剤混練樹脂を含有していること特徴とする有機ＥＬ素子用吸着剤が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のように物理吸着系と化学吸着系のうち２種類以上の乾燥剤を混合することによって、有機ＥＬデバイス内部の水分を初期の速い吸着と長期間に徐々に吸収する方法の両立が可能となり、また物理吸着系と化学吸着系乾燥剤を樹脂に高度に混合することによって、物理吸着系乾燥剤が素速く強力に吸湿し、この水分が化学吸着系乾燥剤に移行し高温環境下で脱離することなく保持することが可能になり、有機ＥＬデバイスの発光寿命を延ばすことが可能である。更に、混合した化学吸着系乾燥剤が吸湿によってアルカリ性物質に変性することよって、有機ＥＬデバイス内部に残存又は発生したアウトガス、特に酸性ガスも吸着・除去することが可能となり、更なる発光寿命の延長が可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、乾燥剤の水分の吸着速度とその吸着特性に着目し、吸着速度の速い、物理的に水分を吸着する乾燥剤（本発明において「物理吸着系乾燥剤」と称す）と一度吸着したら吸着成分の分離することの無い、化学的に水分を吸着する乾燥剤（本発明において「化学吸着系乾燥剤」と称す）とを混合使用することにより相乗的に効果を高めたものである。
【００１２】
また、従来から課題とされていたゼオライトやシリカゲル等の物理吸着系乾燥剤からの水分の脱離も、物理吸着系と化学吸着系とを混合使用することで、物理吸着系乾燥剤が吸湿していた水分が隣接している化学吸着系乾燥剤徐々に移行し、高温環境下でも脱離することなく保持することが可能になった。
【００１３】
更に、化学吸着系乾燥剤が水分の吸湿によってアルカリ性物質に変性することよって、有機ＥＬデバイス内部に残存又は発生したアウトガス、特に酸性ガスも吸着・除去することが可能となり、更なる発光寿命の延長が可能になった。
【００１４】
本発明における、物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤との混合比率は、物理吸着系乾燥剤：化学吸着系乾燥剤＝９９：１〜１：９９であることが必要であり、好ましくは９０：１０〜４０：６０、更に好ましくは６０：４０〜５０：５０である。混合比率で物理吸着系乾燥剤が多いのは、物理吸着剤としてモレキュラーシーブ（ゼオライト）、化学吸着剤として酸化カルシウムを用いた場合、モレキュラーシーブが自重の約２０重量％まで水分を吸着に対し、酸化カルシウムが自重の約３０重量％までと多いためであり、モレキュラーシーブが吸湿した水分が酸化カルシウムに移行しても高温環境下で脱離することなく保持させることができる。
【００１５】
物理吸着系乾燥剤は、吸着速度が速く水分を吸着することできる。物理吸着系乾燥剤としては、例えば、ゼオライト、シリカゲル及び活性アルミナ等が挙げられ、特にゼオライトのモレキュラーシーブが好ましい。
【００１６】
モレキュラーシーブは、分子の大きさの違いによって物質を分離するのに用いられる多孔質の粒状物質であり、均一な細孔をもつ構造であって、細孔の空洞に入る小さな分子を吸収して一種のふるいの作用をする代表的な合成ゼオライトである。本発明において吸着口径は０．３ｎｍ〜１ｎｍが好ましい。通常、細孔径が０．３ｎｍ、０．４ｎｍ、０．５ｎｍ、１ｎｍのモレキュラーシーブを、それぞれモレキュラーシーブ３Ａ、モレキュラーシーブ４Ａ、モレキュラーシーブ５Ａ、モレキュラーシーブ１３Ｘと称する。本実施形態では、モレキュラーシーブ３Ａ又はモレキュラーシーブ４Ａが好適な乾燥剤として用いられる。また、モレキュラーシーブの平均粒子径は、例えば１０μｍ前後のものが用いられる。
【００１７】
なお、モレキュラーシーブの吸湿性や水分吸収性は、細孔径が関与しており、水分の吸収特性を高めるには、モレキュラーシーブの粉末をより細かくすることで、実質的に表面積を広くし、細孔の数を増やすことで対応することができる。
【００１８】
本発明における化学吸着系乾燥剤は、上記の物理吸着系乾燥剤に比べると水分の吸着速度は遅いが徐々に吸収し、一度吸着したら吸着成分の分離すること無いため、有機ＥＬデバイス内部に使用して高温環境下に晒されても水分の脱離がなく、発光層を劣化させるおそれはない。化学吸着系乾燥剤としては、例えば、酸化カルシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、酸化バリウム、五酸化リン、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、臭化カリウム、臭化カルシウム、硫酸銅、塩化亜鉛、硫酸カルシウム及び酸化マグネシウム等が挙げられる。
【００１９】
更に、化学吸着系乾燥剤は、水分の吸収によりアルカリ物質に変性し、酸性物質を吸着するようになるものもある。例えば酸化カルシウムは水分と反応して水酸化カルシウム（アルカリ性物質）となり、ホルムアルデヒドのような酸性物質と反応して吸着、中和するので酸性物質の除去が可能となる。
【００２０】
更に、吸着剤として疎水性ゼオライトを混入させることで臭気成分を効果的に吸着させることが可能となる。
【００２１】
本発明にかかる吸着剤混練樹脂において、物理吸着系乾燥剤と化学吸着系乾燥剤との含有率は４０〜８０重量％であることが好ましい。含有率が４０重量％未満であると、成形品が乾燥性能を得ることは困難であり、８０重量％超とすると、成形が困難となる。
【００２２】
本発明にかかる吸着剤混練樹脂の樹脂材料は、高メルトフローレート（以下、ＭＦＲと称する）であり、かつ低融点（低軟化点）、低温ドローダウン性に優れた樹脂であることが好ましい。高ＭＦＲ樹脂であれば、乾燥剤を添加することによるＭＦＲが低下しても、ある程度の流れ特性を確保することができる。また、低融点であれば、樹脂が低温で軟化することで、低温押出の目安となり、発泡のおそれを回避できる。低温ドローダウン性に優れた樹脂であれば、乾燥剤を添加したとしても押出成形機による押出成形が容易である。
【００２３】
このような観点から樹脂としては、例えば、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、各種共重合体（コポリマー）として、アイオノマー（例えば、エチレンアクリル酸共重合体の塩）、ＥＡＡ（エチレンアクリル酸共重合体）、ＥＭＡＡ（エチレンメタクリル酸共重合体）、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）、ＥＥＡ（エチレンエチレンアクリレート共重合体）、ＥＭＡ（エチレンメチルアクリレート共重合体）、ＥＭＭＡ（エチレンメチルメタクリレート共重合体）等が挙げられる。
【００２４】
現在使用されている乾燥剤は、モレキュラーシーブ、シリカゲル、酸化バリウム、酸化カルシウム等の白色の乾燥剤が多いが、有機ＥＬデバイスのような電子部材や光学機器用途等では、内部が黒色に着色されているものが多いので、本発明にかかる吸着剤混練樹脂は、更にカーボンブラックや活性炭等の黒色顔料を含有していることが好ましい。黒色顔料を含有することにより流動性が増し、成形性を向上させることができる。
【００２５】
本発明にかかる有機ＥＬ素子用吸着剤は、吸着剤混練樹脂をブロー成形、インジェクションブロー成形、インフレーション法、Ｔダイ法、共押出等の押出成型又は射出成型することによりフィルム状又は固体状に形成され、特にはインフレーション法による多層フィルムが好ましい。多層のインフレーション法は、複数の押出し機で溶融した樹脂をチューブ状に押出しし、この中に圧縮空気を送って膨らませ、多層フィルムを製造する方法である。
【００２６】
図１に本発明の吸着剤混練樹脂を含有するフィルム状の有機ＥＬ素子用吸着剤の概略断面図を示す。
【００２７】
フィルム状の有機ＥＬ素子用吸着剤は、２種３層又は３種３層が好ましく、真ん中又は３層中のうち２層が吸着剤混練樹脂を含有する乾燥剤含有層であり、下側が基板等に粘着させるための密着層であり、上側が吸湿速度制御層である。吸湿速度制御層は、乾燥剤の吸湿の速度制御のために存在するので仕様によっては無くても構わない。
【００２８】
フィルム状の有機ＥＬ素子用吸着剤（以下、「吸着フィルム」と称す）には粘着剤加工も伴うため、乾燥剤含有層以外に粘着剤の密着を向上させる密着層が含まれる。有機ＥＬデバイス内に吸着フィルムを用いる場合、製造工程において加熱処理が伴うため、吸着フィルムには耐熱性も求められる。吸着フィルムの作製にあたり、耐熱性の弱い樹脂を選択すると、熱処理によりしわを発生する場合があり、しわ発生に伴う膜厚の増加も考慮したフィルム設計をすることになる。熱処理後にしわが発生しなくなることで、しわ発生に伴った膜厚の増加分の厚みを乾燥剤含有層に増やすことが可能となり、更に吸湿特性は向上させることが可能になる。
【００２９】
密着層と吸湿速度制御層の樹脂としては、同一又は異なっていてもよいが、同一種類の方が作製の点で有利である。具体例としては、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＯＰＰ（延伸ポリプロピレンフィルム）、ＣＰＰ（無延伸ポリプロピレンフィルム）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）等が挙げられる、特にはＬＬＤＰＥが好ましい。
【００３０】
有機ＥＬ素子用吸着剤がフィルム状であると大きさや形状を比較的容易に調節することができるが、小さなデバイスの大きさ・形状に合わせて成形する必要があり、様々なサイズに対応するためにスリットや成形工程が必要となる。
【００３１】
そこで本発明の別の実施形態としては、吸着剤混練樹脂にホットメルト樹脂を用いて、それを微細なペレット状に成形して、デバイス内部の形状に合わせて微細なペレットを投入し、その後の加熱によってデバイス内部で溶融、成形、接着を行うことができる。この方法によりデバイス形状に合わせて後から成形することが可能となり、様々なサイズのデバイスにも対応することができる。図２（ａ）〜（ｄ）にその製造工程を説明する断面図を示す。
【００３２】
ここで用いられる吸着剤混練樹脂は、ホットメルト樹脂であり、特には、融点８０〜１４０℃、軟化点が４０〜１００℃のであることが好ましい。具体例としては、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）、接着性ポリオレフィン樹脂（例えば、「メルセン」（東ソー社製）、「アドマー」（三井化学社製）、「アロンメルト」（東亜合成社製）、接着性ポリエステル（例えば、「バイロン」（東洋紡社製）等が挙げられる、特にはＥＶＡが好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下に、具体的な実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
「実施形態１」
マスターバッチＡとして、モレキュラーシーブ３Ａが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ペトロセン２０４  東ソー社製）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００３５】
マスターバッチＢとして、酸化カルシウムが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ペトロセン２０４）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００３６】
マスターバッチＣとして、シリカゲルが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ペトロセン２０４）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００３７】
（実施例１−１）
乾燥剤含有層の樹脂として、マスターバッチＡとマスターバッチＢの混合比率を９０：１０の割合で混合したものを、吸湿速度制御層と密着層にはＬＬＤＰＥ（商品名：エボリューＳＰ２０２０）を用いて多層インフレーション法により２種３層の吸湿フィルムを作製した。吸湿フィルムの膜厚は、吸湿速度制御層／乾燥剤含有層／密着層＝１０μｍ／６０μｍ／１０μｍである。
【００３８】
（実施例１−２）
実施例１−１において、マスターバッチＡとマスターバッチＢの混合比率を８０：２０に変更した以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００３９】
（実施例１−３）
実施例１−１において、マスターバッチＡとマスターバッチＢの混合比率を５０：５０に変更した以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００４０】
（実施例１−４）
実施例１−１において、用いるマスターバッチをマスターバッチＣとマスターバッチＢに変更し、その混合比率を９０：１０にした以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００４１】
（比較例１−１〜１−３）
乾燥剤含有層の樹脂として、それぞれマスターバッチＡ、Ｂ、Ｃの各１種のみを用いた以外は、実施例１−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００４２】
上記の作製方法により得られた吸湿フィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切断し、有機ＥＬデバイス内部と同様の密閉空間に封入した。吸湿フィルムが入っている試料を２５℃／５０％ＲＨの環境下に２４０時間放置し、吸湿フィルムの重量の変化量から吸湿速度と飽和吸水量を求めた。また、高温環境下（８５℃）における水分吸湿量も調べた。更に、化学吸着系乾燥剤が水分の吸収によりアルカリ物質に変性し、酸性物質を吸着するかを調べるために、密閉空間内にホルムアルデヒドが染み込んだシートを入れ、加熱し、ホルムアルデヒドを揮発させガスにさせ、その吸着の有無を調べた。吸着の有無の判定には質量分析装置を用いた。結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2006116501.tif 000002
【００４４】
表１の結果から、物理吸着剤系と化学吸着剤系の乾燥剤をブレンドすることによって高い吸湿速度と高温吸湿性とを両立させることが可能となった。
【００４５】
「実施形態２」
（実施例２−１）
乾燥剤含有層には、上記マスターバッチＡ：Ｂ＝９９：１で混合したものを用い、吸湿速度制御層及び密着層には、ＬＬＤＰＥ（商品名：ニポロンＺＦ２６０  東ソー社製；ビカット軟化点１２０℃）を用いて多層インフレーション法により２種３層の吸湿フィルムを作製した。吸湿フィルムの膜厚は、吸湿速度制御層／乾燥剤含有層／密着層＝２０μｍ／１３０μｍ／１０μｍである。
【００４６】
（実施例２−２）
吸湿速度制御層及び密着層に、ＬＬＤＰＥ（商品名：ウルトゼックス３５２０Ｌ  三井化学社製；ビカット軟化点１１３℃）を用いた以外は、実施例２−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００４７】
（比較例２−１）
吸湿速度制御層及び密着層に、メタロセンＬＬＤＰＥ（商品名：エボリューＳＰ２５２０  三井化学社製；ビカット軟化点１０５℃）を用いた以外は、実施例２−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００４８】
＜しわの有無の評価＞
上記の作製方法により得られた吸湿フィルムに粘着剤（商品名：ＳＫダイン１６０４Ｎ  総研化学製）を１０ｇ／ｍ２で塗工を行い、３０ｍｍ×１５ｍｍの寸法でマット状ガラスに貼り付けた（貼り付け条件：５００ｇｆ、５秒間）。マット状ガラスに貼った状態で、所定温度（９０℃、１００℃、１１０℃、１２０℃）のオーブン内に１時間入れ、オーブンから取り出した後の最表面におけるしわの有無を目視観察で評価した。評価は、○：しわ無し、△：しわが入る時と入らない時がある、×：しわ有り、とした。結果を表２に示す。
【００４９】
【表２】
2006116501.tif 000003
【００５０】
表２の結果から、ビカット軟化点の高い樹脂を使用することによって耐熱性の高い吸着フィルムを作製することが可能となった。
【００５１】
「実施形態３」
マスターバッチＤとして、モレキュラーシーブ３Ａが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ミラソン６８Ｐ三井化学（株）社製）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００５２】
マスターバッチＥとして、酸化カルシウムが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ミラソン６８Ｐ）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００５３】
マスターバッチＦとして、活性炭が５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ミラソン６８Ｐ）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００５４】
マスターバッチＧとして、モレキュラーシーブ３Ａが５５重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ミラソン６８Ｐ）４５重量部、カーボンブラック５重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００５５】
（実施例３−１）
乾燥剤含有層の樹脂として、マスターバッチＤとマスターバッチＥの混合比率を９：１の割合で混合した樹脂１００重量部に、ブラックマスターバッチ（商品名：ＰＥＸ３３０７  Ｂｌａｃｋ、東京インキ（株）製）１重量部を加えたものを、吸湿速度制御層と密着層にはＬＬＤＰＥ（商品名：エボリューＳＰ２５２０）を用いて多層インフレーション法により２種３層の吸湿フィルムを作製した。吸湿フィルムの膜厚は、吸湿速度制御層／乾燥剤含有層／密着層＝１０μｍ／５０μｍ／１０μｍである。
【００５６】
（実施例３−２）
実施例３−１において、ブラックマスターバッチを３重量部に変更した以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００５７】
（実施例３−３）
実施例３−１において、ブラックマスターバッチを５重量部に変更した以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００５８】
（実施例３−４）
実施例３−３において、ブラックマスターバッチを（商品名：ＰＥＸ９９９０１８  Ｂｌａｃｋ、東京インキ（株）製）に変更した以外は、同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００５９】
（実施例３−５）
乾燥剤含有層の樹脂において、マスターバッチＤとマスターバッチＥとマスターバッチＦの混合比率を８５：１０：５に変更した以外は、実施例３−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００６０】
（実施例３−６）
乾燥剤含有層の樹脂として、マスターバッチＧのみを用いた以外は、実施例３−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００６１】
（比較例３−１）
乾燥剤含有層の樹脂として、マスターバッチＤのみを用いた以外は、実施例１−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００６２】
（比較例３−２）
乾燥剤含有層の樹脂として、マスターバッチＥのみを用いた以外は、実施例１−１と同様にして吸湿フィルムを作製した。
【００６３】
上記実施例３−１〜３−６及び比較例３−１〜３−２で用いられた乾燥剤含有層の樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）を、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠して測定した。結果を表３に示す。
【００６４】
上記の作製方法により得られた吸湿フィルムの着色性、成形性、吸湿性を評価した。
【００６５】
着色性の評価方法は、吸湿フィルムが黒色顔料により黒色に変化した度合を目視で、◎：非常に良好、○：良好、△：薄い黒色に変化、×：黒色に変化していない、と評価した。
【００６６】
成形性の評価方法、◎：非常に良好、○：良好、△：成形し難い、×：不良、と評価した。
【００６７】
吸湿性の評価方法、◎：非常に良好、○：良好、△：一部劣る、×：不良、と評価した。
【００６８】
【表３】
2006116501.tif 000004
【００６９】
表３の結果から、吸着剤含有樹脂にカーボンブラックを加えることにより、吸着性能を劣化させることなく成形性を向上させた着色樹脂を得ることが可能となった。
【００７０】
「実施形態４」
マスターバッチＨとして、モレキュラーシーブ３Ａが４５重量部に対して、酸化カルシウム５重量部、ＥＶＡ（商品名：エバフレックスＰ１９０５  三井・デュポンポリケミカル（株）社製、融点８４℃、軟化点５２℃）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００７１】
マスターバッチＩとして、モレキュラーシーブ３Ａが４０重量部に対して、酸化カルシウム１０重量部、ＥＶＡ（商品名：エバテートＤ４０３２  三井化学（株）社製、融点９１℃、軟化点５２℃）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００７２】
マスターバッチＪとして、モレキュラーシーブ３Ａが５０重量部に対して、ＬＤＰＥ（商品名：ミラソン６８Ｐ  三井化学（株）社製、融点１０５℃、軟化点８４℃）５０重量部を混練してペレット状の粒状樹脂を形成した。
【００７３】
（実施例４−１）
所定の開口部を有するガラス基板の穴部に吸着剤混練樹脂としてマスターバッチＨを投入後、ガラス基板を１００℃に加熱した。吸着剤混練樹脂が溶融してガラス基板内の形状に合うように成形、接着した（図２（ａ））。
【００７４】
（実施例４−２）
まずマスターバッチＨを上記と同様にガラス基板の穴部の深さの１／２分だけ投入し、続いてマスターバッチＩを深さの１／２分投入し、１００℃に加熱した。先に投入したマスターバッチＨが溶融接着し、またマスターバッチＩも溶融し、下層と接着すると共に、ガラス基板に合わせた成形ができた（図２（ｂ））。
【００７５】
（実施例４−３）
まずＥＶＡ（商品名：エバフレックスＰ１９０７  三井・デュポンポリケミカル（株）、融点８４℃、軟化点５２℃）のみを上記と同様にガラス基板の穴部の深さの１／３分だけ投入し、続いてマスターバッチＨを深さの２／３分投入し、１００℃に加熱した。先に投入したＥＶＡが溶融接着し、またマスターバッチＨも溶融し、下層と接着すると共に、ガラス基板に合わせた成形ができた（図２（ｃ））。
【００７６】
（実施例４−４）
まずマスターバッチＩを上記と同様にガラス基板の穴部の深さの１／３分だけ投入し、続いてマスターバッチＪを用いて、深さの２／３分の膜厚を有する押出により成形した除湿フィルムをガラス基板の開口部に合わせて切断し、投入し、１００℃に加熱した。マスターバッチＩだけが溶融し、ガラス基板と除湿フィルムとが共に接着した（図２（ｄ））。
【００７７】
（比較例４−１）
所定の開口部を有するガラス基板の穴部に吸着剤混練樹脂としてマスターバッチＪを投入後、ガラス基板を１００℃に加熱した。マスターバッチに用いた樹脂の融点・軟化点が比較的高いためか吸着剤混練樹脂が溶融接着せず、ガラス基板を逆にひっくり返すと吸着剤混練樹脂が脱落してしまった（図２（ｅ））。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の吸着剤混練樹脂を含有するフィルム状の有機ＥＬ素子用吸着剤の概略断面図である。
【図２】本発明のホットメルト性の吸着剤混練樹脂を含有する有機ＥＬ素子用吸着剤の製造工程を説明する概略断面図である。
【図１】
2006116501.tif 000005
【図２】
2006116501.tif 000006