(57)【要約】【課題】金属板に鍛造加工で段付き軸を形成する。【解決手段】穴１１６が形成されているストレートダイ１１０に金属板１０を乗せる準備工程と、ストレートダイ１１０の穴１１６の内部に設けたノックアウト１２０をパンチ先端と対向させた状態でストレートパンチ１４０で金属板１０を穴１１６に押し込み、金属板１０に背圧をかけて金属板１０を軸の側面に圧延する初回鍛造工程と、穴２１６の奥に小径の部分が形成されている段付きダイ２１０にすでに形成された初段軸１４を挿入する軸挿入工程と、これから形成する第２段軸１５の内径と同一の外径を有する段付きパンチ２４０で、段付き穴２１６に挿入されている金属板１０を小径の部分にさらに押し込みながら、穴２１６の内部に設けられているノックアウト２２０を段付きパンチ２４０の先端と対向させた状態で金属板１０に対してノックアウト２２０で背圧をかける。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を鍛造加工することにより、前記金属板から突出し、先端ほど直径が小さい多段で中空の軸を形成する軸形成方法であって、
根元の軸の外径と同一の内径を有する穴が形成されているダイの、前記穴の上面に、加工すべき前記金属板を乗せる準備工程と、
前記根元の軸の内径と同一の外径を有するパンチで前記穴の上面に支持されている前記金属板を前記穴に押し込みながら、前記ダイの前記穴の内部に予め設けられているノックアウトを前記パンチの先端と対向させた状態で、前記金属板に対して前記ノックアウトで背圧をかけることにより、前記パンチの先端に押される前記金属板を前記軸の側面に圧延する初回鍛造工程と、
直前に形成された軸の外径と同一の外径を有し、さらに奥にこれから形成する軸の外径と同一の内径を有する段付き穴が形成されている段付きダイの、前記段付き穴に、加工すべき前記金属板におけるすでに形成された前記軸を挿入する軸挿入工程と、
直前に形成された前記軸の内径と同一の外径を有し、さらに先端にこれから形成する軸の内径と同一の外径を有する段付きパンチで、前記段付き穴に挿入されている前記金属板を前記段付き穴にさらに押し込みながら、前記段付き穴の内部に予め設けられているノックアウトを前記段付きパンチの先端と対向させた状態で、前記金属板に対して前記ノックアウトで背圧をかけることにより、前記段付きパンチの先端に押される前記金属板を前記軸の側面に圧延する段付き鍛造工程と
を含む軸形成方法。
【請求項２】
前記初回鍛造工程の後かつ前記段付き鍛造工程の前に、既に形成された前記軸の内部に被加工材を挿入する材料挿入工程を更に含み、
前記段付き鍛造工程において、前記金属板および前記被加工材を前記軸の側面に圧延する請求項１に記載の軸形成方法。
【請求項３】
前記被加工材をパンチで打ち抜くことにより形成し、前記材料挿入工程において、前記被加工材におけるダレ側を前記軸の先端側に挿入する請求項２に記載の軸形成方法。
【請求項４】
前記段付き鍛造工程において、前記段付きダイと前記段付きパンチと前記ノックアウトとによって画成される空間の体積が、前記金属板および前記被加工材の被加工領域の体積の合計に等しくなるように、前記被加工材の体積が調整されている請求項２に記載の軸形成方法。
【請求項５】
前記段付きパンチにおけるこれから形成する軸の内径と同一の外径の押し込み方向の長さは、前記段付きダイにおけるこれから形成する軸の外径と同一の内径の押し込み方向の長さよりも短い請求項１に記載の軸形成方法。
【請求項６】
パンチおよびダイ用いて、前記軸の頂面の中心から放射状に形成される３以上の線状の切り込みを形成する打ち抜き工程と、
バーリングパンチおよびバーリングダイを用いて、前記切り込みにより画成される複数のセクター状の切片押し曲げて、前記切片を前記軸の高さ方向に直立させる立ち上げ工程と、
曲げパンチおよび曲げダイを用いて、軸方向に直立する前記切片の先端部を前記軸に対して放射状に曲げ、前記切片に、前記頂面に対して直立する直立部と、前記直立部の先端から放射状に延在する水平部とを形成する曲げ工程と
を更に備える請求項１に記載の軸形成方法。
【請求項７】
前記水平部の先端部が、前記軸の側面を軸方向に延長して画成される領域の内側に位置する請求項６に記載の軸形成方法。
【請求項８】
前記曲げ工程が、前記直立部の先端部を９０°未満の中間角度まで曲げる中間曲げ工程と、前記先端部を９０°まで曲げて水平部とする最終曲げ工程とを更に備える請求項６に記載の軸形成方法。
【請求項９】
前記曲げ工程において、前記曲げダイの一部が、前記直立部に側方から当接して変形を防止する請求項６に記載の軸形成方法。
【請求項１０】
前記曲げ工程において、前記軸の内側から前記頂面の裏面に曲げ受けを当接させ、前記頂面の変形を防止する請求項９に記載の軸形成方法。
【請求項１１】
前記水平部および前記頂面の間隔が、前記直立部に装着されるＣリングの厚さに略等しい請求項９に記載の軸形成方法。
【請求項１２】
軸の根元の外径と同一の内径を有する穴が形成されているダイの、前記穴の上面に、加工すべき前記金属板を乗せる準備工程と、
前記根元の軸の内径と同一の外径を有するパンチで前記穴の上面に支持されている前記金属板を前記穴に押し込みながら、前記ダイの前記穴の内部に予め設けられているノックアウトを前記パンチの先端と対向させた状態で、前記金属板に対して前記ノックアウトで背圧をかけることにより、前記パンチの先端に押される前記金属板を前記軸の側面に圧延する初回鍛造工程と、
直前に形成された軸の外径と同一の外径を有し、さらに奥にこれから形成する軸の外径と同一の内径を有する段付き穴が形成されている段付きダイの、前記段付き穴に、加工すべき前記金属板におけるすでに形成された前記軸を挿入する軸挿入工程と、
直前に形成された前記軸の内径と同一の外径を有し、さらに先端にこれから形成する軸の内径と同一の外径を有する段付きパンチで、前記段付き穴に挿入されている前記金属板を前記段付き穴にさらに押し込みながら、前記段付き穴の内部に予め設けられているノックアウトを前記段付きパンチの先端と対向させた状態で、前記金属板に対して前記ノックアウトで背圧をかけることにより、前記段付きパンチの先端に押される前記金属板を前記軸の側面に圧延する段付き鍛造工程と
を含む軸形成方法により形成され、
金属板を鍛造加工することにより形成された、前記金属板から突出し、先端ほど直径が小さい多段で中空の軸を有する軸製品。
【請求項１３】
パンチおよびダイ用いて、前記軸の頂面の中心から放射状に形成される３以上の線状の切り込みを形成する打ち抜き工程と、
バーリングパンチおよびバーリングダイを用いて、前記切り込みにより画成される複数のセクター状の切片押し曲げて、前記切片を前記軸の高さ方向に直立させる立ち上げ工程と、
曲げパンチおよび曲げダイを用いて、軸方向に直立する前記切片の先端部を前記軸に対して放射状に曲げる曲げ工程と
を更に備える軸形成方法により形成され、
前記軸の前記頂面に対して直立する直立部と、前記直立部の先端から放射状に延在する水平部とを更に備える請求項１２に記載の軸製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸形成方法に関する。より詳細には、金属板を鍛造加工することにより、平坦部と一体に平坦部から突出する中空の軸を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１に、金属板をプレス加工して中空の軸を製造する方法が記載されている。特許文献１の記載によると、まずプレス加工によって金属板を半抜きする第１工程と、半抜きされた領域をダイに保持したまま当該半抜き領域にパンチを押し込んで後方押し出しする第２工程とを含む製造方法により、金属板に中空の軸が形成される。
【特許文献１】特許３４７５５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１に記載された方法は、半抜きする第１工程と後方押し出しする第２工程とが必須なので、多段の軸を製造しようとすると工数が増加して、製造コストが嵩むという問題があった。また、この方法では、軸を形成する材料は加工時に被加工領域に存在している量に限られる。このため、製品の軸部分において所期の強度を維持するために肉厚を確保しようとすると、形成し得る軸の高さが制限される。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、本発明の第１の形態においては、金属板を鍛造加工することにより、金属板から突出し、先端ほど直径が小さい多段で中空の軸を形成する軸形成方法であって、根元の軸外径と同一の内径を有する穴が形成されているダイの、穴の上面に、加工すべき金属板を乗せる準備工程と、根元の軸内径と同一の外径を有するパンチで穴の上面に支持されている金属板を穴に押し込みながら、ダイの穴の内部に予め設けられているノックアウトをパンチの先端と対向させた状態で、金属板に対してノックアウトで背圧をかけることにより、パンチの先端に押される金属板を軸の側面に圧延する初回鍛造工程と、直前に形成された軸の外径と同一の外径を有し、さらに奥にこれから形成する軸の外径と同一の内径を有する段付き穴が形成されている段付きダイの、段付き穴に、加工すべき金属板におけるすでに形成された軸を挿入する軸挿入工程と、直前に形成された軸の内径と同一の外径を有し、さらに先端にこれから形成する軸の内径と同一の外径を有する段付きパンチで、段付き穴に挿入されている金属板を段付き穴にさらに押し込みながら、段付き穴の内部に予め設けられているノックアウトを段付きパンチの先端と対向させた状態で、金属板に対してノックアウトで背圧をかけることにより、段付きパンチの先端に押される金属板を軸の側面に圧延する段付き鍛造工程とを含む軸形成方法が提供される。これにより、段付き鍛造工程を所要回数繰り返して、１回の鍛造工程だけでは形成し得ない高さの多段の軸を形成できるようになる。また、単一の工程で１段の軸を形成できるので、多段の軸を形成しても工数が著しく増加することはない。
【０００５】
また、実施形態のひとつによると、上記軸形成方法において、軸挿入工程後かつ段付き鍛造工程の前に、既に形成された軸内に被加工材を挿入する材料挿入工程を更に備え、段付き鍛造工程において、金属板及び被加工材を軸の側面に圧延する軸形成方法が提供される。これにより、被加工領域に材料を補いながら加工できるので、多段にわたって軸を形成しても、肉厚の減少により軸の強度が低下することがない。
【０００６】
また、他の実施形態のひとつによると、上記軸形成方法において、被加工材をパンチで打ち抜くことにより形成し、材料挿入工程において、被加工材におけるダレ側を軸の先端側に挿入する軸形成方法が提供される。これにより、前段の鍛造工程で形成された軸の先端内部に被加工材が密着し、段付き鍛造工程において欠陥が生じにくくなる。
【０００７】
また、他の実施形態のひとつによると、上記軸形成方法において、段付き鍛造工程において、段付きダイと段付きパンチとノックアウトとによって画成される空間の体積が、金属板および前記被加工材における被加工領域の体積の合計と等しくなるように、被加工材の体積が調整されている軸形成方法が提供される。これにより、被加工材により肉厚の減少が補われると同時に、必要な材料を最小限にして製品の製造ができる。
【０００８】
また、他の実施形態のひとつによると、上記軸形成方法において、段付きパンチにおけるこれから形成する軸内径と同一の外径の押し込み方向の長さは、段付きダイにおけるこれから形成する軸外径と同一の内径の押し込み方向の長さよりも短い軸形成方法が提供される。これにより、初回鍛造工程において形成された軸と段付き鍛造工程において形成される軸の間、あるいは段付き鍛造工程により形成された軸相互の間の境界における強度低下を防止できる。
【０００９】
また、他の実施形態のひとつによると、上記軸形成方法において、パンチおよびダイ用いて軸の頂面の中心から放射状に形成される３以上の線状の切り欠きを形成する切り欠き工程と、バーリングパンチおよびバーリングダイを用いて切り込みにより画成される複数のセクター状の切片押し曲げて切片を軸の高さ方向に直立させる立ち上げ工程と、曲げパンチおよび曲げダイを用いて軸方向に直立する前記切片の先端部を前記軸に対して放射状に曲げ、切片に頂面に対して直立する直立部と、直立部の先端から放射状に延在する水平部とを形成する曲げ工程とを更に備えることができる。これにより、金属板に形成された軸の先端に、更に、他の部材を装着するための構造を形成できる。従って、軸に装着した部材の脱落を防止する部材を軸に直接に装着することができる。
【００１０】
また、上記軸形成方法において、水平部の先端部が軸の側面を軸方向に延長して画成される領域の内側に位置するように形成することが好ましい。これにより、装着する部材に軸を挿通するときに、水平部が部材に干渉することがない。
【００１１】
また、上記軸形成方法において、曲げ工程が、直立する切片の先端部を９０°未満の中間角度まで曲げる中間曲げ工程と、先端部を９０°まで曲げて水平部とする最終曲げ工程とを更に備えることができる。これにより、単一の工程における加工量が抑制され、軸の頂面から供給される限られた材料を破断することがなく曲げることができる。従って、水平部を確実に形成できる。
【００１２】
また、上記軸形成方法の曲げ工程において、曲げダイの一部が、直立部に側方から当接して変形を防止する。これにより、切片の直立部が不整に変形することが防止され、略円筒状の直立部が形成される。
【００１３】
また、上記軸形成方法の曲げ工程において、軸の内側から頂面の裏面に曲げ受けを当接させ、頂面の変形を防止することが好ましい。これにより、曲げ工程において軸の頂面が変形することが防止され、他の部材を円滑に装着できる直立部が形成される。
【００１４】
更に、上記軸形成方法において、水平部および頂面の間隔はが、直立部に装着されるＣリングの厚さに略等しい。これにより、軸に装着された部材の抜けを防止するためのＣリングを、隙間無く装着できる。従って、軸に装着した部材およびその動作にガタが生じることがない。
【００１５】
また、本発明の第２の形態として、軸の根元の外径と同一の内径を有する穴が形成されているダイの、穴の上面に、加工すべき金属板を乗せる準備工程と、根元の軸の内径と同一の外径を有するパンチで穴の上面に支持されている金属板を穴に押し込みながら、ダイの穴の内部に予め設けられているノックアウトをパンチの先端と対向させた状態で、金属板に対してノックアウトで背圧をかけることにより、パンチの先端に押される金属板を軸の側面に圧延する初回鍛造工程と、直前に形成された軸の外径と同一の外径を有し、さらに奥にこれから形成する軸の外径と同一の内径を有する段付き穴が形成されている段付きダイの、段付き穴に、加工すべき金属板におけるすでに形成された軸を挿入する軸挿入工程と、直前に形成された軸の内径と同一の外径を有し、さらに先端にこれから形成する軸の内径と同一の外径を有する段付きパンチで、段付き穴に挿入されている金属板を段付き穴にさらに押し込みながら、段付き穴の内部に予め設けられているノックアウトを段付きパンチの先端と対向させた状態で、金属板に対してノックアウトで背圧をかけることにより、段付きパンチの先端に押される金属板を軸の側面に圧延する段付き鍛造工程とを含む軸形成方法により形成され、金属板を鍛造加工することにより形成された、金属板から突出し、先端ほど直径が小さい多段で中空の軸を有する軸製品が提供される。これにより、金属板に多段の軸を一体に備えた軽量な軸製品が廉価に供給される。
【００１６】
また、ひとつの実施形態として、上記軸製品は、パンチおよびダイ用いて、軸の頂面の中心から放射状に形成される３以上の線状の切り込みを形成する打ち抜き工程と、バーリングパンチおよびバーリングダイを用いて、切り込みにより画成される複数のセクター状の切片押し曲げて、切片を軸の高さ方向に直立させる立ち上げ工程と、曲げパンチおよび曲げダイを用いて、軸方向に直立する切片の先端部を軸に対して放射状に曲げる曲げ工程とを更に備える軸形成方法により形成され、軸の頂面に対して直立する直立部と、直立部の先端から放射状に延在する水平部とを更に備える軸製品であり得る。これにより、留め具等を装着して、軸に装着した部品の脱落を防止できる。
【００１７】
なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１９】
図１は、初回鍛造工程で使用する初回鍛造装置１００の構造を、初回鍛造工程実施直前の状態で示す図である。同図に示すように、初回鍛造装置１００は、径が一定の穴１１６を有するストレートダイ１１０と、穴１１６の内部に収容されたノックアウト１２０と、ストレートダイ１１０の上方に配置された押さえ部材１５０と、押さえ部材１５０を貫通する径の一定なストレートパンチ１４０とを備えている。
【００２０】
ノックアウト１２０は、穴１１６の内部で下方から付勢部材１３０により支持されている。また、初期状態では、ノックアウト１２０の頂面は、ストレートダイ１１０の上面よりも僅かに低い位置、具体的には加工する金属板１０の厚さの１／３に相当する高さ程度低い位置に待機している。
【００２１】
一方、押さえ部材１５０は、ストレートダイ１１０の穴１１６と同じ径の貫通穴を有し、ストレートダイ１１０の上面におかれた金属板１０を、ストレートダイ１１０の穴１１６の周囲で上方から押さえつける。従って、金属板１０は、専ら穴１１６の上方に位置する領域だけが加工により変形する。また、ストレートパンチ１４０は、押さえ部材１５０の貫通穴に挿通され、上方から金属板１０を圧下できる。
【００２２】
ここで、ストレートダイ１１０の穴１１６の内径は、形成しようとする軸の外径と同一である。一方、ストレートパンチ１４０の外径は、形成しようとする軸の内径と同一である。
【００２３】
なお、この実施形態で材料として用いた金属板１０は、厚さ１．２ｍｍの電気亜鉛メッキ冷延鋼板（ＳＥＣＣ）である。ストレートダイ１１０、ノックアウト１２０およびストレートパンチ１４０は、いずれも超硬材製のものを用い、押さえ部材１５０は合金工具鋼（ＳＫＤ）製のものを用いた。また、ストレートパンチ１４０の外径は７．１ｍｍ、ノックアウト１２０の外径は７．４ｍｍとした。初期状態では、ノックアウト１２０の上端がストレートダイ１１０の上面から０．４ｍｍ下がったところで待機するような長さの付勢部材１３０を選択した。
【００２４】
更に、ストレートパンチ１４０の下端面である加圧面１４４は、周囲から中央に向かってなだらかに盛り上がるドーム状の形状で、曲率Ｒ３００の曲面である。また、加圧面の肩部１４２も、その全周にわたって曲率Ｒ０．５でラウンド加工されている。更に、ノックアウト１２０の上端面である背圧面１２４は、上記加圧面１４４のドーム形状と相補的な逆ドーム形状を有する。更に、ストレートダイ１１０の穴１１６の開口肩部１１２も曲率Ｒ０．２でラウンド加工されている。
【００２５】
これらの形状により、加工される金属板１０の特定の部位に極端な応力集中が生じることがなくなり、円滑な加工ができる。また、それにより、初回鍛造装置１００の耐久性も向上される。
【００２６】
図２は、図１に示した初回鍛造装置１００において、ストレートパンチ１４０を降下させた状態を示す図である。なお、図１と共通の構成要素には共通の参照符号を付し、重複する説明は省いている。
【００２７】
同図に示すように、ストレートパンチ１４０下端の加圧面１４４は金属板１０をストレートダイ１１０の穴１１６の内部に押し込む。このとき、金属板１０は、当初はストレートパンチ１４０だけによって押されて変形しはじめるが、やがて、裏面がノックアウト１２０の背圧面１２４に当接する。ノックアウト１２０は、ストレートパンチ１４０によって金属板１０と共に圧下され、付勢部材１３０を圧縮する。このため、付勢部材１３０のバネ定数に従って、ノックアウト１２０は金属板１０に対して下側から背圧を印加するようになる。
【００２８】
こうして、ストレートパンチ１４０の加圧面１４４とノックアウト１２０の背圧面１２４とに挟まれた金属板１０は圧延され、ストレートダイ１１０の内面とストレートパンチ１４０との間隙に押し出される。なお、ストレートパンチ１４０の上面で押さえ部材１５０に押さえられている領域では、金属板１０は変形しない。また、ストレートダイ１１０内面、ストレートパンチ１４０周面およびノックアウト１２０の背圧面１２４により画成される空間で軸を形成する金属材料の体積は、ストレートパンチ１４０を金属板１０に垂直に投影した領域に存在した金属板１０の体積と略等しい。
【００２９】
図３は、初回鍛造工程を経て金属板１０に形成された初段軸１４を、その断面形状で示す図である。同図に示すように、初段軸１４は、金属板１０の平坦部１２から連続して一体に形成された中空の軸である。また、初段軸１４の先端面１６も、初段軸１４の側面と連続して一体に形成されている。
【００３０】
なお、本実施形態では、初段軸１４の外径は約７．４ｍｍで一定である。また、初段軸１４の高さは、金属板１０の平坦部１２から先端面１６までの長さＬ１で約８ｍｍであった。また、初段軸１４の肉厚は、側面部分において０．１５ｍｍ程度、先端面１６において０．３５ｍｍ程度で、それぞれ略均一であった。
【００３１】
図４は、初回鍛造工程に続いて実施される材料挿入工程を、後述する段付き鍛造工程において使用する段付き鍛造装置２００の一部の構造と共に示す断面図である。同図に示すように、段付き鍛造装置２００は、穴２１６を有する段付きダイ２１０と、穴２１６の内部に配置されたノックアウト２２０および段付きダイ２１０の上方に配置された押さえ部材１５０を備えている。なお、ここで用いられている押さえ部材１５０は、図１および図２に示した初回鍛造装置１００で用いたものと同じ部材であり、金属板１０に形成された初段軸１４の内径に等しい貫通穴を有している。
【００３２】
これに対して、段付きダイ２１０に形成された穴２１６は、その上端開口付近ではストレートダイ１１０の穴１１６と等しい内径を有する一方、初段軸１４の高さと同じ深さの位置に段差部２１８を有し、そこから深い範囲では内径がより小さくなっている。従って、そこに収容されたノックアウト２２０の外径も小さくなっている。なお、ノックアウト２２０は、初回鍛造装置１００と同様に、下方から付勢部材２３０により支持されている。
【００３３】
このような段付きダイ２１０には、初回鍛造工程において初段軸１４を形成された金属板１０が装荷される。前述の通り、段付きダイ２１０の上面から段差部２１８までの深さは初段軸１４の高さに等しく、開口から段差部２１８までの穴２１６の内径はストレートダイ１１０の穴１１６の内径に等しい。従って、初段軸１４は段付きダイ２１０の穴２１６の内部に入り込み、金属板１０の平坦部１２は、段付きダイ２１０の上面に密着する。更に、密着した平坦部１２は、押さえ部材１５０により上方から押さえられる。
【００３４】
また、材料挿入工程では、初段軸１４の先端面１６の内側に、被加工材２０が挿入される。被加工材２０は、初段軸１４の内径と略同じ径を有する円板状の材料で、先端面１６の内面に水平に載置される。
【００３５】
なお、この実施例では、段付きダイ２１０の穴２１６の小径部分の内径は３ｍｍとした。また、ノックアウト２２０の上端が、段差部２１８から０．４ｍｍ下がったところで待機するような長さの付勢部材２３０を選択した。
【００３６】
更に、ノックアウト２２０の上端面である背圧面１２４は、後述する段付きパンチ先端の加圧面のドーム形状と相補的な逆ドーム形状とした。また、段付きダイ２１０の穴２１６の開口肩部２１２に対しては曲率Ｒ０．２で、小径部の開口肩部には曲率Ｒ０．２で、それぞれラウンド加工を施した。
【００３７】
図５は、図４に示した材料挿入工程において初段軸１４に挿入された被加工材２０の形状を示す図である。同図に示すように、この被加工材２０は、金属板１０と同じ材料から打ち抜き加工によって作成した円板状の部材である。
【００３８】
ここで、当業者によく知られている通り、打ち抜き加工によって得られる部材においては、ダレ面２２とバリ面２４とが表裏をなしている。即ち、打ち抜き加工時にダイに当接していた面は、材料の塑性変形により周縁部がなだらかなダレ面２２が形成される。これに対して、打ち抜き加工時にパンチに当接した面では、材料の脆性破壊により周縁部が荒れたバリ面２４が形成される。
【００３９】
ここで、好ましい実施形態によれば、図４に示した材料挿入工程において被加工材２０を初段軸１４の内部に挿入するときに、周縁部の形状がなだらかなダレ面が初段軸１４の底面に対面する向きにすることが好ましい。これにより、後述する段付き鍛造工程において被加工材２０が圧延されるときに、初段軸１４の内面と被加工材２０との間の密着性が良好になり、欠陥が生じにくくなる。
【００４０】
図６は、図４に示した段付き鍛造装置２００に対して、段付きパンチ２４０を装着した状態を示す図である。なお、図４と共通の構成要素には共通の参照符号を付し、重複する説明は省いている。
【００４１】
同図に示すように、段付きパンチ２４０は、ストレートパンチ１４０の外径と同じ外径を有する大径部２４１と、その先端（下端）のより小径の小径部２４３とを一体に備えており、大径部２４１の表面と小径部２４３の表面とは、段差部２４８を介して連続している。
【００４２】
この実施例では、段付きパンチ２４０において、小径部２４３の外径は２．７ｍｍであり、これから形成する第２段軸の内径に等しい。なお、段付きパンチ２４０下端の加圧面２４４は、曲率Ｒ２０で周囲から中央に向かってなだらかに盛り上がるドーム状の形状を有し、更に、加圧面２４４の肩部２４２もその全周にわたって曲率Ｒ０．５でラウンド加工されている。
【００４３】
図７は、図４および図６に示した段付き鍛造装置２００において、段付きパンチ２４０を降下させた状態を示す図である。なお、図４および図６と共通の構成要素には共通の参照符号を付し、重複する説明は省いている。
【００４４】
同図に示すように、段付きパンチ２４０を降下させると、その小径部２４３は初段軸１４の側面内部には触れることなく降下し、やがて、初段軸１４の先端面に当接して圧下する。このとき、初段軸１４の先端縁部が段差部２１８により係止されるので、段付きパンチ２４０先端の加圧面２４４は、初段軸１４の先端面と被加工材２０とを同時に圧下し、段付きダイ２１０の穴２１６の小径部分に押し込む。同時に、ノックアウト２２０が金属板１０に下方から背圧をかけるので、段付きパンチ２４０先端の加圧面２４４とノックアウト２２０の背圧面２２４とに挟まれた金属板１０および被加工材２０は圧延され、段付きダイ２１０の小径部部分の内面と段付きパンチ２４０の小径部２４３との間隙に押し出される。
【００４５】
図８は、上記の段付き鍛造工程によって段付きの軸を形成された金属板１０の断面形状を示す断面図である。同図に示すように、段付き鍛造工程を経て、金属板１０は、大径の初段軸１４と小径の第２段軸１５とを一体に備えた製品となる。ここで、図中に示すように、第２段軸１５の内面では、段付きパンチ２４０およびノックアウト２２０によって側面に押し出された被加工材２０によって肉厚が補われている。従って、第２段軸１５も、初段軸１４に匹敵する強度を有している。
【００４６】
本実施形態において、第２段軸１５の高さは、平坦部１２から先端までの長さから初段軸１４の長さＬ１を差し引いた長さＬ２で表すと４ｍｍであった。また、その外径は３ｍｍであった。更に、第２段軸１５の先端面１６において、金属板１０の厚さは０．１ｍｍ、被加工材２０の厚さは０．３ｍｍであった。更にまた、第２段軸１５の側面において、金属板１０の厚さは０．０５ｍｍ、被加工材２０の厚さは０．１ｍｍであった。
【００４７】
なお、段付きパンチ２４０の小径部２４３によって第２段軸１５へと加工された金属板１０および被加工材２０の体積は、段付きパンチ２４０の加圧面２４４を初段軸１４の先端面の内側に垂直に投影した領域に存在する金属板１０および被加工材２０の体積に等しい。また、この体積は、段付きパンチ２４０を圧下した状態で、段付きダイ２１０の小径部の内面と、段付きパンチ２４０の小径部２４３の外面と、ノックアウト２２０の背圧面２２４の上面とによって画成される空間の体積に等しい。従って、材料挿入工程において挿入する被加工材２０の体積（主に厚さ）を適宜選択することにより、過不足の無い量で段付き鍛造工程を実施できる。
【００４８】
また、図８を子細に見ると、段差部１８において、金属板１０の肉厚が増加していることが判る。これは、図７を参照すると判るように、降下させた段付きパンチ２４０の段差部２４８および段付きダイ２１０の段差部２１８の高さ方向の間隔が、段付きパンチ２４０および段付きダイ２１０の水平方向の間隔よりも広いために形成された断面形状である。これにより、初段軸１４と第２段軸１５との境界である段差部１８の強度が高くなっている。
【００４９】
図９は、上記の段付き鍛造工程によって金属板１０を加工して得られた段付きの軸製品９９の形状を示す斜視図である。同図に示すように、初段軸１４と初段軸１４に対して段差部１８を介して結合された第２段軸１５とが、元の金属板１０から下垂するように一体に形成されている。初段軸１４および第２段軸１５は、いずれも表面の平滑な円柱状である。従って、比較的薄い金属板１０を用いて、単なる折り曲げや穴あけの他に、それ自体が他の部材を軸支できるような軸を形成することができる。
【００５０】
なお、この実施形態では説明の便宜のために金属板１０を初段軸１４よりも僅かに広いものとして描いたが、より大きな金属板１０のブランクにこのような軸を形成することにより、種々の機能を有する金属製品を実現できる。また、上記実施例では初段軸１４および第２段軸１５の２段の軸を形成する場合について説明したが、段付き鍛造工程を繰り返すことにより、より段数の多い多段軸を形成できる。この場合、段数の増加に伴って使用する段付きダイ２１０および段付きパンチ２４０の径は適宜暫減させていく。
【００５１】
以上の説明から明らかなように、この発明によれば、１段につき１回の鍛造工程を繰り返すことにより多段の軸を形成できる。従って、例えば、家電製品、ＯＡ製品、事務機器等において構造材として用いられる亜鉛メッキ鋼板、アルミメッキ鋼板、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ３０４、アルミ（Ａ１０５０）またはアルミ合金（Ａ５０５２、Ａ５０８３、Ａ６０６１等）の板材等に所望の軸を形成できる。
【００５２】
更に、他の実施形態に従うと、上記のようにして形成された軸製品９９の第２段軸１５の先端に、第２段軸１５に装着された部材に対する抜け止め部材を装着できるフランジを形成できる。なお、以下の説明において、図１〜図９と共通の部材には共通の参照符号を付して、重複する説明を省く。
【００５３】
図１０は、次の工程において使用する打ち抜きダイ８１０の形状を示す図である。同図に示すように、打ち抜きダイ８１０は、全体としては立方体の中実な金属塊８１２であり、その中央に、上面から底面まで貫通した貫通穴８１４を備えている。貫通穴８１４の水平断面形状は十字型である。
【００５４】
一方、図１１は、図１０に示した打ち抜きダイ８１０と組み合わせて使用する打ち抜きパンチ８２０の形状を示す斜視図である。打ち抜きパンチ８２０は、四角柱状の押圧部８２２と、前記打ち抜きダイ８１０の貫通穴８１４と相補的な断面形状を有する打ち抜き部８２４とを備えている。ここで、打ち抜き部８２４の水平断面形状は、打ち抜きに適した間隙を残して貫通穴８１４と略同じ形状と寸法を有している。従って、貫通穴８１４に打ち抜き部８２４を挿入したとき、打ち抜き部８２４および貫通穴８１４の間には打ち抜きに適した隙間がある。また、打ち抜き部８２４の端面の縁部８２６は鋭利な角に仕上げられている。
【００５５】
上記のような打ち抜きダイ８１０および打ち抜きパンチ８２０を成形装置に装着するとき、打ち抜きダイ８１０の貫通穴８１４の内部に、打ち抜きパンチ８２０の打ち抜き部８２４が円滑に貫入するように、相互に位置決めされる。このように装着された打ち抜きダイ８１０の表面に、第２段軸１５の天面が当接するように、図９に示した軸製品９９がセットされる。このとき、第２段軸１５の天面の中心と、打ち抜きダイ８１０の貫通穴８１４の中心とが一致するように、軸製品９９は位置決めされる。更に、この状態で打ち抜きパンチ８２０を降下させると、第２段軸１５の天面の一部は打ち抜きパンチ８２０の打ち抜き部８２４の断面と同形状に切り抜かれる。
【００５６】
図１２は、上記のような打ち抜き加工により切欠き部３２を形成された軸製品９９の形状を示す斜視図である。同図に示すように、第２段軸１５の天面には、その中央から径方向に放射状に切欠き部３２が形成される。換言すると、天面には、４つのセクター状（扇型）の切片３４が切り出される。
【００５７】
図１３は、次の立ち上げ工程において使用されるバーリングダイ３１０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、バーリングダイ３１０は、立方体の金属塊３１２により形成され、その中央には円筒状の内面を有する貫通穴３１４を備えている。この貫通穴３１４の内径は、第２段軸１５の先端に形成されるセクター状の切片１４の外径と実質的に等しい。
【００５８】
図１４は、図９に示したバーリングダイ３１０と組み合わせて使用するバーリングパンチ３２０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、バーリングパンチ３２０は、径の一定した円柱状の直胴部３２２と、直胴部３２２の一端に形成された砲弾型の先端部３２４とを備えている。ここで、直胴部３２２の外径は、第２段軸１５の先端に形成されるセクター状の切片１４の内径と実質的に等しい。
【００５９】
図１５は、上記のようなバーリングダイ３１０およびバーリングパンチ３２０を装着した成形装置９１０により軸製品９９を加工する様子を示す断面図である。同図に示すように、第２段軸１５は、その天面がバーリングダイ３１０の上面に当接するようにセットされる。また、第２段軸１５の天面の中心とバーリングダイ３１０の貫通穴３１４の中心とが一致するようにセットされる。この状態で、バーリングパンチ３２０を、第２段軸１５の内側から、貫通穴３１４の内部に向かって貫入させると、前工程において天面に形成された各切片３４が、貫通穴３１４の内部で第２段軸１５の高さ方向に曲げられる。
【００６０】
図１６は、上記のように加工された軸製品９９の形状を示す斜視図である。同図に示すように、第２段軸１５の天面に形成されたセクター状の切片３４は、それぞれ、天面から第２段軸１５の高さ方向に立ち上がっている。ただし、図１５からも判るように、天面の周縁部には、一定の幅の領域が変形せずに残されて肩部３６が形成されている。
【００６１】
図１７は、軸製品９９に対する次の工程で使用する予備曲げダイ４１０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、予備曲げダイ４１０は、各々が半円形の加工面４１８を有する一対の分割ダイ４１１、４１２により形成される。これら分割ダイ４１１、４１２が加工面４１８を有する側方端面で対面しつつ結合されたとき、その上面に対して４５°に傾斜した曲げ加工面４１８と、上面に対して直角に形成された小支持面４１６とを含む円形の加工部が形成される。この加工部の内径は、図１６に示した軸製品９９の天面に立ち上がった複数の切片３４の外径に略等しい。また、この加工面４１８の下方には、軸製品９９の初段軸１４および第２段軸１５の側面に相補的な形状を有する大支持面４１４、４１５が形成される。
【００６２】
図１８は、上記予備曲げダイ４１０と組み合わせて使用する予備曲げパンチ４２０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、予備曲げパンチ４２０は、全体に円形の水平断面形状を有し、円筒状の直胴部４２２と、その先端に形成された直胴部４２２よりも小径の貫入部４２４とを備えている。貫入部４２４が形成された直胴部４２２の端面には、両者の径の差に相当する段差が形成されている。この段差は、直胴部４２２の側面に対して４５°傾斜しており、後述する曲げ加工に寄与する加工面４２３をなしている。一方、貫入部４２４の先端周縁部にも傾斜面が形成されているが、これは、貫入部４２４が第２段軸１５の内側に円滑に貫入するように形成された面取り部４２５である。また、貫入部４２４は、軸製品９９の天面から立ち上がった切片３４の内側に貫入できる外径を有している。
【００６３】
図１９は、図１７および図１８に示した予備曲げダイ４１０および予備曲げパンチ４２０を用いて予備曲げ加工を実施するときに、第２段軸１５の不要な変形を防止するための予備曲げ受け４３０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、予備曲げ受け４３０は、立方体の金属塊４３２から突出した円筒状の直胴部４３４を備えている。また、直胴部４３４の先端面４３８は水平で、その中央には、図１８に示した予備曲げパンチ４２０の貫入部４２４の外径と相補的な内径の陥没部４３９を備えている。更に、直胴部４３４上端の周縁部には、後述するように第２段軸１５の内側に円滑に挿入できるように面取り部４３６が形成されている。従って、直胴部４３４の先端面４３８は、面取り部４３６と陥没部４３９に挟まれた環状の領域だけが水平面をなしている。
【００６４】
図２０は、図１７〜図１９に示した予備曲げダイ４１０、予備曲げパンチ４２０および予備曲げ受け４３０を装着した成形装置９２０の動作を説明する断面図である。同図に示すように、軸製品９９は、その第２段軸１５を下方に向けて、内部に予備曲げ受け４３０を挿入した状態で成形装置９２０にセットされる。このとき、予備曲げ受け４３０の直胴部４３４は、第２段軸１５の内面に略密着している。また、直胴部４３４の先端面４３８は、第２段軸１５の肩部３６の裏面に当接している。更に、軸製品９９の金属板１０部分も、予備曲げ受け４３０の金属塊４３２の表面に略密着している。従って、後述するような予備曲げ加工を受けても、軸製品９９が、その内側に向かって変形することはない。
【００６５】
また、成形装置９２０において、予備曲げダイ４１０を形成する分割ダイ４１１、４１２は第２段軸１５の側方に、互いに対向して配置される。更に、予備曲げパンチ４２０は、第２段軸１５の下方から、半津下受け４３０に対向して配置される。このとき、予備曲げ受け４３０の陥没部４３９と、予備曲げパンチ４２０の貫入部４２４は、互いに同一の軸上に配列されている。
【００６６】
図２１は、図２０に示した成形装置９２０において、一対の分割ダイ４１１、４１２を互いに近づけて、第２段軸１５に側方から当接させると同時に、分割ダイ４１１、４１２も相互に当接させた状態を示す。このとき、分割ダイ４１１、４１２の大支持面４１４、４１５は、初段軸１４、第２段軸１５の側面に略密着している。また、分割ダイ４１１、４１２の小支持面４１６は、第２段軸１５の切片３４の付け根付近に密着している。ただし、この段階では、軸製品９９に対して実質的な変形は生じておらず、まだ予備曲げ加工はされていない。
【００６７】
図２２は、図２０および図２１に示した成形装置９２０において、予備曲げパンチ４２０を上昇させて予備曲げ加工を実施している状態を示す断面図である。同図に示すように、第２段軸１５の切片３４において、その付け根付近は、予備曲げダイ４１０の小支持面４１６および予備曲げパンチ４２０の貫入部４２４の側面に挟まれ、第２段軸１５の天面に対して直立したまま保持されている。これに対して、切片３４の先端近傍は、予備曲げパンチ４２０の加工面４２３により、予備曲げダイ４１０の加工面４１８に押し付けられ、第２段軸１５の天面に対して４５°の角度をなすまで、第２段軸１５の外側に向かって曲げられる。なお、すでに述べた通り、軸製品９９の切片３４の先端近傍以外の部分は、予備曲げ受け４３０および予備曲げダイ４１０に挟まれている。従って、上記の予備曲げ加工により外力が印加されても、切片３４の先端以外の部分は全く変形しない。
【００６８】
図２３は、上記のような予備曲げ加工により成形された軸製品９９の外形を示す斜視図である。同図に示すように、切片３４の各々は、第２段軸１５への付け根付近の幅広部３５では、第２段軸１５の高さ方向に直立している。一方、切片３４の先端部３７は、第２段軸１５の中心から離れる方向に拡げられている。
【００６９】
図２４は、軸製品９９に対する次の工程で使用する仕上げ曲げダイ５１０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、仕上げ曲げダイ５１０は、各々が半円形の小支持面５１６を有する一対の分割ダイ５１１、５１２により形成される。これら分割ダイ５１１、５１２が小支持面５１６を有する側方端面を対向させつつ結合されたとき、小支持面５１６に隣接する上面の一部領域が曲げ加工面５１８となる。小支持面５１６の内径は、図１６に示した軸製品９９の天面に立ち上がった複数の切片３４の外径に略等しい。また、小支持面５１６の下方には、軸製品９９の初段軸１４および第２段軸１５の側面に相補的な形状を有する大支持面５１４、５１５が形成される。
【００７０】
図２５は、上記仕上げ曲げダイ５１０と組み合わせて使用する仕上げ曲げパンチ５２０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、仕上げ曲げパンチ５２０は、全体に円形の水平断面形状を有し、円柱状の直胴部５２２と、その先端に形成された直胴部５２２よりも小径の貫入部５２４とを備えている。貫入部５２４が形成された側の直胴部５２２の端面には、両者の径の差に相当する段差が形成されている。この段差は、後述する曲げ加工に寄与する加工面５２３をなしている。一方、貫入部５２４の先端周縁部にも傾斜面が形成されているが、これは、貫入部５２４が第２段軸１５の内側に円滑に貫入するように形成された面取り部５２５である。また、貫入部５２４は、軸製品９９の天面から立ち上がった切片３４の内側に貫入できる外径を有している。
【００７１】
図２６は、図２４および図２５に示した仕上げ曲げダイ５１０および仕上げ曲げパンチ５２０を用いて仕上げ曲げ加工を実施するときに、第２段軸１５の不要な変形を防止するための先端曲げ受け５３０の形状を示す斜視図である。同図に示すように、仕上げ曲げ受け５３０は、立方体の金属塊５３２から突出した円筒状の直胴部５３４を備えている。また、直胴部５３４の先端面５３８は水平で、その中央には、図２４に示した仕上げ曲げパンチ５２０の貫入部５２４の外径と相補的な内径の陥没部５３９を備えている。更に、直胴部５３４上端の周縁部には、後述する仕上げ曲げ加工において第２段軸１５の内側に円滑に挿入できるように面取り部５３６が形成されている。従って、直胴部５３４の先端面５３８は、面取り部５３６と陥没部５３９に挟まれた環状の領域だけが水平面をなしている。
【００７２】
図２７は、図２４〜図２６に示した仕上げ曲げダイ５１０、仕上げ曲げパンチ５２０および仕上げ曲げ受け５３０を装着した成形装置９３０の動作を説明する断面図である。同図に示すように、軸製品９９は、その第２段軸１５を下方に向けて、内部に仕上げ曲げ受け５３０を挿入した状態で成形装置９３０にセットされる。このとき、仕上げ曲げ受け５３０の直胴部５３４は、第２段軸１５の内面に略密着している。また、直胴部５３４の先端面５３８は、第２段軸１５の肩部３６の裏面に当接している。更に、軸製品９９の金属板１０部分も、仕上げ曲げ受け５３０の金属塊５３２の表面に略密着している。従って、後述するような仕上げ曲げ加工を受けても、軸製品９９が、その内側に向かって変形することはない。
【００７３】
また、成形装置９３０において、仕上げ曲げダイ５１０を形成する分割ダイ５１１、５１２は第２段軸１５の側方に、互いに対向して配置される。更に、仕上げ曲げパンチ５２０は、第２段軸１５の下方から、仕上げ曲げ受け５３０に対向して配置される。このとき、仕上げ曲げ受け５３０の陥没部５３９と、仕上げ曲げパンチ５２０の貫入部５２４は、互いに同一の軸上に配列されている。
【００７４】
図２８は、図２７に示した成形装置９３０において、一対の分割ダイ５１１、５１２を互いに近づけて、第２段軸１５に当接させると同時に、分割ダイ５１１、５１２自体も相互に当接させた状態を示す。このとき、分割ダイ５１１、５１２の大支持面５１４、５１５は、初段軸１４および第２段軸１５の側面に略密着している。また、分割ダイ５１１、５１２の小支持面５１６は、第２段軸１５の切片３４の付け根付近に密着している。ただし、この段階では、軸製品９９に対して実質的な変形は生じておらず、まだ仕上げ曲げ加工はされていない。
【００７５】
図２９は、図２７および図２８に示した成形装置９３０において、仕上げ曲げパンチ５２０を上昇させて仕上げ曲げ加工を実施している状態を示す断面図である。同図に示すように、第２段軸１５の切片３４において、その付け根付近は、仕上げ曲げダイ５１０の小支持面５１６および仕上げ曲げパンチ５２０の貫入部５２４の側面に挟まれ、第２段軸１５の天面に対して直立したまま保持されている。これに対して、切片３４の先端近傍は、仕上げ曲げパンチ５２０の加工面５２３により、仕上げ曲げダイ５１０の加工面５１８に押し付けられ、第２段軸１５の天面に対して９０°の角度をなすまで、第２段軸１５の外側に向かって曲げられる。なお、すでに述べた通り、軸製品９９の切片３４の先端近傍以外の部分は、仕上げ曲げ受け５３０および仕上げ曲げダイ５１０に挟まれている。従って、上記の仕上げ曲げ加工により外力が印加されても、切片３４の先端以外の部分は全く変形しない。
【００７６】
図３０は、上記のような仕上げ曲げ加工により成形された軸製品９９の外形を示す斜視図である。同図に示すように、切片３４の各々は、第２段軸１５への付け根付近の幅広部３５では、第２段軸１５の高さ方向に直立している。一方、切片３４の先端部３７は、第２段軸１５の中心から離れる方向に拡げられ、天面と平行になるまで拡がってフランジを形成する。従って、先端部３７は、立ち上げ工程において起立された切片３４（図１６）を９０°曲げたことになる。
【００７７】
上記のように作成された軸製品９９では、切片３４の先端は、第２段軸１５の径内の領域に止まっている。従って、第２段軸１５と相補的な形状の軸穴を有する部品、例えば、歯車、カム、レバー等を第２段軸１５に挿通させることができる。また、第２段軸１５の高さと同じ厚さの部品を装着した後、切片３４の幅広部３５にＣクリップ、Ｅクリップ等留め具を装着することにより、第２段軸１５に装着した部品の脱落を防止できる。さらに、切片３４の先端部３７および第２段軸１５の肩部３６の間隔を、これら留め具の厚さと同じにしておくことにより、第２段軸１５に装着した部品は軸のガタなしに回転できる。なお、ＣクリップまたはＥクリップは、樹脂、金属等の弾性材料により形成され、幅広部３５と同じ内径を有し、第２段軸１５の外径よりも大きな外径を有し、一部が切られた環状の部品である。また、幅広部３５に対して側方から押し込んで容易に装着できるので、簡単な作業で第２段軸１５に部品を取り付けることができる。
【００７８】
なお、上記実施形態では、切片３４の曲げ加工を、予備曲げ工程および仕上げ曲げ工程にわけて実施したが、材料の加工性、厚さ等が十分に大きければ、予備曲げ工程を省略して１回の曲げ工程でフランジを形成することもできる。
【００７９】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることができることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】初回鍛造工程で用いる初回鍛造装置１００の断面図。
【図２】初回鍛造工程における初回鍛造装置１００の動作を説明する断面図。
【図３】初回鍛造工程後の金属板１０の断面図。
【図４】段付き鍛造装置２００において被加工材２０を挿入した様子を示す断面図。
【図５】段付き鍛造工程に先立って挿入される被加工材２０の形状を示す斜視図。
【図６】段付きパンチ２４０を装着した段付き鍛造装置２００の断面図。
【図７】段付き鍛造工程における段付き鍛造装置２００の動作を説明する断面図。
【図８】段付き鍛造工程後の金属板１０の断面図。
【図９】段付き鍛造工程後の金属板１０の斜視図。
【図１０】打ち抜き工程において用いる打ち抜きダイ８１０の形状を示す斜視図。
【図１１】打ち抜き工程において用いる打ち抜きパンチ８２０の形状を示す斜視図。
【図１２】打ち抜き工程において打ち抜き加工された軸製品９９の形状を示す斜視図。
【図１３】立ち上げ工程において用いるバーリングダイ３１０の形状を示す斜視図。
【図１４】立ち上げ工程において用いるバーリングパンチ３２０の形状を示す斜視図。
【図１５】立ち上げ工程において立ち上げ加工された軸製品９９の形状を示す斜視図。
【図１６】立ち上げ工程において立ち上げ加工された軸製品９９の形状を示す斜視図。
【図１７】予備曲げ工程において用いる予備曲げダイ４１０の形状を示す斜視図。
【図１８】予備曲げ工程において用いる予備曲げパンチ４２０の形状を示す斜視図。
【図１９】予備曲げ工程において用いる予備曲げ受け４３０の形状を示す斜視図。
【図２０】予備曲げ工程を実施する成形装置９２０のレイアウトを示す断面図。
【図２１】予備曲げ工程を実施する成形装置９２０の中間動作を示す断面図。
【図２２】予備曲げ工程を実施する成形装置９２０の最後の動作を示す断面図。
【図２３】予備曲げ工程において予備曲げ加工された軸製品９９の形状を示す斜視図。
【図２４】仕上げ曲げ工程において用いる仕上げ曲げダイ５１０の形状を示す斜視図。
【図２５】仕上げ曲げ工程において用いる仕上げ曲げパンチ５２０の形状を示す斜視図。
【図２６】仕上げ曲げ工程において用いる仕上げ曲げ受け５３０の形状を示す斜視図。
【図２７】仕上げ曲げ工程を実施する成形装置９３０のレイアウトを示す断面図。
【図２８】仕上げ曲げ工程を実施する成形装置９３０の中間動作を示す断面図。
【図２９】仕上げ曲げ工程を実施する成形装置９３０の最後の動作を示す断面図。
【図３０】仕上げ曲げ工程において仕上げ曲げ加工された軸製品９９の形状を示す斜視図。
【符号の説明】
【００８１】
１０  金属板、１２  平坦部、１４  初段軸、１５  第２段軸、１６  先端面、１８  段差部、２０  被加工材、２２  ダレ面、２４  バリ面、３２  切欠き部、３４  切片、３５  幅広部、３６  肩部、３７  先端部、９９  軸製品、１００  初回鍛造装置、１１０  ストレートダイ、１１２  開口肩部、１１６  穴、１２０  ノックアウト、１２４  背圧面、１３０  付勢部材、１４０  ストレートパンチ、１４２  肩部、１４４  加圧面、１５０  押さえ部材、２００  段付き鍛造装置、２１０  段付きダイ、２１２  開口肩部、２１６  穴、２１８  段差部、２２０  ノックアウト、２２４  背圧面、２３０  付勢部材、２４０  段付きパンチ、２４１  大径部、２４３  小径部、２４２  肩部、２４４  加圧面、２４８  段差部、３１０  バーリングダイ、３１２  金属塊、３１４  貫通穴、３２０  バーリングパンチ、３２２  直胴部、３２４  先端部、４１０  予備曲げダイ、４１１  分割ダイ、４１２  分割ダイ、４１４、４１５  大支持面、４１６  小支持面、４１８  加工面、４２０  予備曲げパンチ、４２２  直胴部、４２４  貫入部、４２５  面取り部、４２３  加工面、４３０  予備曲げ受け、４３２  金属塊、４３４  直胴部、４３６  面取り部、４３８  先端面、４３９  陥没部、５１０  仕上げ曲げダイ、５１１  分割ダイ、５１２  分割ダイ、５１４、５１５  大支持面、５１６  小支持面、５１８  加工面、５２０  仕上げ曲げパンチ、５２２  直胴部、５２３  加工面、５２４  貫入部、５２５  面取り部、５３０  仕上げ曲げ受け、５３２  金属塊、５３４  直胴部、５３６  面取り部、５３８  先端面、５３９  陥没部、８１０  打ち抜きダイ、８１２  金属塊、８１４  貫通穴、８２０  打ち抜きパンチ、８２２  押圧部、８２４  打ち抜き部、８２６  縁部、９１０  成形装置、９２０  成形装置、９３０  成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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