(57)【要約】【課題】  ステンレス鋼を熱間圧延する際に肌荒れの発生を抑制し、歩留まりの向上、次工程での酸洗能率の向上を図る。【解決手段】  ステンレス鋼の熱間圧延において、加熱炉にて１１００[℃]以上に加熱されたステンレス鋼の、粗圧延前、仕上圧延前、あるいは圧延パス間、のうちの少なくとも一箇所にて、導電率０．２［ｍS／ｍ］以上の電解液２を、該ステンレス鋼に噴射する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼の熱間圧延方法において、加熱炉にて１１００[℃]以上に加熱されたステンレス鋼の、粗圧延前、仕上圧延前、あるいは圧延パス間、のうちの少なくとも一箇所にて、導電率０．２［ｍＳ／ｍ］以上の電解液を、該ステンレス鋼に噴射することを特徴とするステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項２】
空気中絶対水蒸気量が１０［ｇ/ｍ３］以下の時に、前記電解液を該ステンレス鋼に噴射することを特徴とする請求項１記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項３】
前記電解液を該ステンレス鋼の下面に噴射することを特徴とする請求項１または２に記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項４】
前記電解液を、蒸気中に混入させて噴射することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項５】
電解液を該ステンレス鋼に噴射後、中和剤及び／又は洗浄剤を、該ステンレス鋼に噴射することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項６】
電解液をアルカリ性のものとすることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項７】
電解液を中性のものとすることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項８】
電解液を炭酸ナトリウム水溶液とすることを特徴とする請求項７記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項９】
電解液を炭酸カリウム水溶液とすることを特徴とする請求項７記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項１０】
電解液を塩化ナトリウム水溶液とすることを特徴とする請求項７記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項１１】
粗圧延前、仕上圧延前、あるいは圧延パス間、のうちの少なくとも一箇所にて、電解液を被圧延材に対し噴射することができるようにしたことを特徴とする熱間圧延ライン。
【請求項１２】
電解液を被圧延材の下面に対し噴射することができるようにしたことを特徴とする請求項１１記載の熱間圧延ライン。
【請求項１３】
電解液を蒸気中に混入させて噴射することができるようにしたことを特徴とする請求項１１または１２に記載の熱間圧延ライン。
【請求項１４】
電解液を噴射後の被圧延材に対し、中和剤を噴射することができるようにしたことを特徴とする請求項１１ないし１３のいずれかに記載の熱間圧延ライン。
【請求項１５】
電解液を噴射後の被圧延材に対し、洗浄剤を噴射することができるようにしたことを特徴とする請求項１１ないし１４のいずれかに記載の熱間圧延ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス鋼の熱間圧延方法に関し、ステンレス鋼を熱間圧延する際に発生する肌荒れを抑制する方法に関するもので、特に高温耐食性に優れたフェライト系ステンレス鋼の製造に有用なものである。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延とは、被圧延金属材料（以下、被圧延材８）を数百〜千数百［℃］に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、一対または複数対のロールで挟圧しつつそのロールを回転させることで、薄く延ばすことをいう。図９は、従来から多くある熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１０により数百〜千数百［℃］に加熱された厚み１５０〜３００［ｍｍ］の金属材料（以下、被圧延材）８は、粗圧延機１２、仕上圧延機１８により厚み１〜２５［ｍｍ］まで圧延されて薄く延ばされる。
【０００３】
粗圧延機１２は、図９に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限らない。粗圧延機１２は、往復圧延あるいは一方向圧延あるいは両者により、一般的に合計で６回あるいは７回の粗圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材８を、それにつづく仕上圧延機１８に向け供給する。
仕上圧延機１８は、数百〜千数百［℃］の高温の被圧延材８を複数の圧延機で同時に圧延する熱間タンデム圧延機の形式をとるが、略して単に「仕上圧延機」と称されることが多い。
【０００４】
粗圧延機１２、仕上圧延機１８とも、被圧延材８を挟んで上下から直接圧延するロールのことをワークロール１９と称し、上ワークロールをさらにその上側から支え、圧延反力で上ワークロールが撓むのを抑えるロールと、下ワークロールをさらにその下側から支え、圧延反力で下ワークロールが撓むのを抑えるロールのことを、バックアップロール２０と称する。
【０００５】
このほか、熱間圧延ライン１００には、被圧延材８を幅方向に圧延するための図示しないエッジャーロールが、各圧延機の入側に設置されているほか、仕上圧延機１８の各圧延機間を除いて、その他の圧延機間には図示しない多数（合計で百以上）のテーブルローラ（後出図５、図８では符号５で示している）が設置されており、被圧延材８を搬送する。
また、被圧延材８には、加熱炉１０での加熱中、あるいは、圧延され薄く延ばされる過程で、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成するため、粗圧延機１２の中の各圧延機の入側と仕上圧延機１８の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０［ＭＰａ］内外の高圧水を被圧延材８の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１６が設置され、スケールを除去している。
【０００６】
さらに、図９において、１４はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材８の先後端のクロップ（被圧延材８の先後端の、いびつな平面形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機１８にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。２２は冷却ゾーンであり、仕上圧延後の被圧延材８を水冷する。２４はコイラーであり、冷却後の被圧延材８を巻き取る。５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。
【０００７】
本発明では、ステンレス鋼の熱間圧延の場合を問題とするが、熱間圧延が完了した後のステンレス鋼板の表面に、肌荒れ（便宜上の名称）が発生すると、その肌荒れが製品上の欠陥となる。肌荒れは圧延時のワークロールと被圧延材との直接接触（メタルタッチ）によって発生する焼き付きの現象と考えられている。
すなわち、ステンレス鋼に比較して、熱間圧延の際のスケールの生成量の多い炭素鋼では、スケールがワークロールと被圧延材との間の潤滑剤となって、焼き付きの発生を抑制しているが、ステンレス鋼では熱間圧延の際のスケールの生成量が少ないため、潤滑が十分でなく、ワークロールと被圧延材とのメタルタッチ（直接接触）が発生して肌荒れになるものと考えられている。
【０００８】
肌荒れは、ひとたび発生すると、熱間圧延の次の製造工程であるメカニカルデスケーリング、ショットブラスト、酸洗等の製造工程で、その肌荒れを除去するために、処理速度を減速する必要が出てくるので、生産性を著しく阻害する。
また、ステンレス鋼の中でも、フェライト系ステンレス鋼が対象の場合、フェライト系ステンレス鋼は、他のステンレス鋼と比べ、酸洗性が悪く、なかなかスケールを除去できないため、肌荒れが酷いものは、酸洗速度を設備仕様上の最低速度まで落として処理した後もスケールが除去しきれずに残り、製品として出荷することができなくなる場合もあるため、その場合は再生産を余儀なくされる。
【０００９】
また、肌荒れは、これまでの経験から、冬季の１０月から３月に発生率が高くなる。特に温度が低い日が肌荒れの発生が多い。とくに、熱間圧延が完了した後のステンレス鋼板の上面よりは下面の方に多く発生する。
そのため、従来より、この肌荒れの発生を抑制するために、例えば、以下に挙げる４つの方法等がとられてきた。
【００１０】
方法１  加熱炉での加熱前に被圧延材の表面を粗くすることで厚いスケールを生成させる方法
方法２  加熱炉での加熱中の温度や雰囲気の制御を行ってスケールの生成を制御する方法
方法３  圧延前に被圧延材に潤滑剤を噴射または塗布する方法
方法４  圧延前にスケールを生成させる方法
方法１の従来技術として、特許文献１では、加熱炉挿入前に被圧延材にショットブラスト処理を行って、加工歪を残留させて、加熱炉内で均一なスケールを生成させることが開示されている。
【００１１】
方法２の従来技術として、特許文献２では、被圧延材のクロム含有量に応じて、加熱炉での加熱中の酸素濃度、水蒸気量(露点)、加熱時間を制御することが開示されている。
方法３の従来技術として、特許文献３、特許文献４では、高塩基性Ｃaスルホネートを潤滑剤として用いる方法が、そして、特許文献５では、水酸化鉄を含有する流体を被圧延材に噴射または塗布する方法が開示されている。
【００１２】
方法４の従来技術として、特許文献６では、粗圧延機の手前にて、被圧延材にスケールの生成を促進するため、空気、酸素、水蒸気のうちの１種または２種以上を吹き付けることにより、被圧延材の幅エッジから２００［ｍｍ］の範囲を加熱して、被圧延材の表面に付着したスケールを剥離させるとともに、被圧延材の金属面の露出した部分に再度スケールを生成させて、圧延を行う方法が開示されている。
【特許文献１】特開平６−３０６４５５号公報
【特許文献２】特開平６−３３１４６号公報
【特許文献３】特開平５−３０６３９７号公報
【特許文献４】特開平６−７９３３０号公報
【特許文献５】特開平８−２５７６０５号公報
【特許文献６】特公平４−４２０８２号公報
【特許文献７】特願２００４―１２８２４４号（本発明出願時未公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかし、方法１の特許文献１の方法では、熱間圧延開始前にスケールが厚くなりやすく、デスケーリング装置からの高圧水噴射によってもスケールが除去しきれずに、ひきつづいて行われる圧延の際中に、スケールが被圧延材に噛み込む、スケール噛み込みが発生しやすい。
方法２でも、加熱炉での加熱中にスケールを積極的に生成させるので、スケールが厚くなりやすく、デスケーリング装置からの高圧水噴射によってもスケールが除去しきれずに、ひきつづいて行われる圧延の際中に、スケールが被圧延材に噛み込み、スケール噛み込みが発生しやすい。
【００１４】
そして、方法１，２とも、圧延によりスケール噛み込みが発生しないように、ワークロールと被圧延材との間のスケールに、潤滑剤としての作用をさせることを狙ったものであるが、加熱炉での加熱中に生成するスケール（一般に１次スケールと呼ばれる）と、被圧延材を加熱炉から抽出した後に放冷過程で生成するスケール（一般に２次スケールと呼ばれる）とでは、２次スケールのほうが、ワークロールと被圧延材との間の潤滑剤として適しているため、加熱炉での加熱中に生成するスケール（１次スケール）に、潤滑剤としての作用をさせることを狙うのは、原理的にも、最適な方法とはいえない。
【００１５】
方法３の特許文献３，４，５の方法では、これら潤滑剤を環境中に流出させると問題があること、その対策としての使用後の潤滑剤の処理にコストがかかりすぎること、等の問題がある。
方法４の特許文献６の方法では、酸素の吹きつけには、コストがかかりすぎること、空気の吹きつけでは、酸素ほどの効果を得られないこと、等の問題がある。水蒸気は製鉄所内では予熱を利用して発生させているので、酸素ほどコストは高くない。発明者らは、蒸気の吹きつけについて、先に特許文献７（本発明出願時未公開）にて提案したが、さらに改善の余地が残されていた。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明（以下の請求項１ないし１５）はこれら問題を解決するために、なされたものである。
請求項１では、ステンレス鋼の熱間圧延方法において、加熱炉にて１１００[℃]以上に加熱されたステンレス鋼の、粗圧延前、仕上圧延前、あるいは圧延パス間、のうちの少なくとも一箇所にて、導電率０．２［ｍＳ／ｍ］以上の電解液を、該ステンレス鋼に噴射する。
【００１７】
これにより、スケールの生成を促進することができる。被圧延材を電解液で濡らすことにより、例えば１０００℃のＳＵＳ４３０の表面は、１０００[℃]の状態で３０秒保っても、高々１［μｍ］しかスケールが生成しないが、上記請求項１の方法によれば、１０００[℃]の状態で３０秒保持すると２［μｍ］以上のスケールを生成する。
請求項２では、請求項１のステンレス鋼の熱間圧延方法において、空気中絶対水蒸気量が１０［ｇ/ｍ３］以下の時に、前記電解液を該ステンレス鋼に噴射する。
【００１８】
肌荒れは、空気中の水蒸気量が１０［ｇ／ｍ３］以下のときに多く発生しており、肌荒れが発生しにくい、空気中絶対水蒸気量が１０［ｇ/ｍ３］超えのときは、必ずしもスケール生成を促進させる必要がなく、肌荒れの発生しやすいときのみ、スケールの生成の促進を図るものである。
請求項３では、請求項１または２のステンレス鋼の熱間圧延方法において、前記電解液を該ステンレス鋼の下面に噴射する。肌荒れは、ステンレス鋼の上面よりも、水乗りが発生しない下面に多く発生しており、このため、下面にてスケールの生成の促進を図るものである。
【００１９】
請求項４では、請求項１ないし３のいずれかのステンレス鋼の熱間圧延方法において、前記電解液を、蒸気中に混入させて噴射する。これにより、２［μｍ］以上のスケールを生成させる。
請求項５では、請求項１ないし４のいずれかのステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液を該ステンレス鋼に噴射後、中和剤及び／又は洗浄剤を、該ステンレス鋼に噴射する。これにより、電解液を噴射した後のステンレス鋼あるいは周辺機器の腐食の抑制を図ったものである。
【００２０】
請求項６では、請求項１ないし５のいずれかのステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液をアルカリ性のものとする。これにより、電解液を噴射した後のステンレス鋼あるいは周辺機器の腐食の抑制を図ったものである。
請求項７では、請求項１ないし５のいずれかのステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液を中性のものとする。これにより、電解液を噴射した後のステンレス鋼あるいは周辺機器の腐食の抑制を図ったものである。
【００２１】
請求項８では、請求項７のステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液を炭酸ナトリウム水溶液とする。
請求項９では、請求項７のステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液を炭酸カリウム水溶液とする。
請求項１０では、請求項７のステンレス鋼の熱間圧延方法において、電解液を塩化ナトリウム水溶液とする。
【００２２】
請求項１１は、請求項１ないし７のいずれかのステンレス鋼の熱間圧延方法の実施に好適な熱間圧延ラインであって、粗圧延前、仕上圧延前、あるいは圧延パス間、のうちの少なくとも一箇所にて、電解液を被圧延材に対し噴射することができるようにした熱間圧延ラインである。
請求項１２では、請求項１１の熱間圧延ラインにおいて、電解液を被圧延材の下面に対し噴射することができるようにする。
【００２３】
請求項１３では、請求項１１または１２の熱間圧延ラインにおいて、電解液を蒸気中に混入させて噴射することができるようにする。
請求項１４では、請求項１１ないし１３のいずれかの熱間圧延ラインにおいて、電解液を噴射後の被圧延材に対し、中和剤を噴射することができるようにする。
請求項１５では、請求項１１ないし１４のいずれかの熱間圧延ラインにおいて、電解液を噴射後の被圧延材に対し、洗浄剤を噴射することができるようにする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、ステンレス鋼を熱間圧延する際に電解液を噴射することにより、肌荒れの発生を抑制することができ、歩留まりの向上、次工程での酸洗能率の向上が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
発明者らは、蒸気の吹きつけについて、先に特許文献７（本発明出願時未公開）にて提案したが、その後も鋭意研究を継続した。その結果、次のようなことがわかってきた。
被圧延材に蒸気を吹きつけた場合、蒸気は空気や酸素よりも比重が大きいために、被圧延材の表面を冷却してしまうことがわかった。
１１００[℃]加熱されたステンレス鋼は、加熱炉から抽出して１分経過すると、表面温度がスケールが剥離しやすい、すなわち脱スケールしやすい９５０〜１０５０[℃]になり、粗圧延が完了して薄くなると、被圧延材の表面温度はさらに低くなる。
【００２６】
このため、本発明では、加熱炉での加熱温度の下限を１１００[℃]に規定する。上限は特に規定するものではないが、加熱炉内での被圧延材のクリープ変形を抑制する観点から、１３００[℃]以下とするのが好ましい。
スケールはある程度の厚さ以上に成長していないと、すなわち、緻密で薄いと、高圧水を吹き付けても剥離しにくい。つまり、脱スケールしにくい。
【００２７】
上記１１００〜１３００［℃］の温度範囲に加熱され、被圧延材の表面温度にして９５０〜１０５０[℃]まで温度降下した被圧延材の表面に向け蒸気を噴射すると、先述の蒸気による冷却の作用のため、被圧延材の表面温度は９００〜９５０[℃]内外まで下がり、スケールが生成しにくい温度範囲に入ってしまい、従って、スケールが厚くなりにくい分、剥離しにくくなって脱スケールもしにくくなってしまうことがわかった。従って、蒸気以外にも何かスケールの生成を促進するようなものはないか、と考えるに至った。
【００２８】
肌荒れが冬季の１０月から３月に発生率が高くなるのは、発明者らの研究の結果、空気中の水蒸気量が減少するからであることがわかった。冬季は空気中の水蒸気量が少ないために、ステンレス鋼を加熱後、デスケーリング装置によって１次スケールを剥離後、粗圧延されるまでの間に、スケールの生成が促進されず、先述のメタルタッチが起こる結果、肌荒れが多く発生することがわかったのである。
【００２９】
また、１次スケールは、圧延時に、潤滑剤としての作用はあまり期待できないらしく、却って肌荒れの発生の原因となってしまうことが次第にわかってきた。潤滑剤としての作用を期待できるスケールは、デスケーリング装置によるスケール除去後、１次スケールよりもむしろ、被圧延材表面の温度が９５０〜１０５０[℃]の段階で生成する２次スケールの方であることもわかってきた。
【００３０】
また、ステンレス鋼の上面よりも下面の方に多く肌荒れが発生するのは、二つの原因があることがわかった。
下面は被圧延材の搬送を行うテーブルローラーとの接触のために、デスケーリング装置によるスケール除去後に生成した２次スケールが脱落する。また、上面は、デスケーリング装置から噴射される高圧水が被圧延材上に残ったり、圧延機のワークロールを冷却する冷却水が被圧延材上に残ったりして、いわゆる水乗りが起こるため、高温の被圧延材の上面にたまった水が、膜沸騰現象を起こし、被圧延材表面と水との間に蒸気膜が形成され、その蒸気膜によってスケールの生成が促進される（図１）。
【００３１】
このようなメカニズムにより、ステンレス鋼の被圧延材の上面には２次スケールが多く生成し、下面には２次スケールが比較的少なくしか生成しないため、ワークロールとの潤滑が不足する下面に多く肌荒れが発生するものと考えられる。また、Ｃｒの成分が多いステンレス鋼や、Ｔｉ、Ｍｏを含む高温耐食性に優れたステンレス鋼は、このようなメカニズムよりもむしろ、高温でもスケールが著しく生成しにくい性質により、上下面とも肌荒れが発生するものと考えられる。
【００３２】
発明者らは、実験により、導電率とスケール生成の関係を調査した。図２にその結果を示す。実験には市販の厚み３０±１[μｍ]のＳＵＳ４３０（Ｃｒが１６［ｍａｓｓ％］）のステンレス箔を用いて、幅５［ｍｍ］、長さ１００［ｍｍ］の区間を交流電流を通じてジュール加熱によってステンレス箔を１０００±３０[℃]に加熱し、１０００±３０[℃]の状態に３０秒間保って、その間に生成するスケールの厚みを調査した。
【００３３】
実験１では、大気中雰囲気、２５[℃]、湿度６０［％］での実験結果で、スケールは０．２［μｍ］未満で殆どなかった。
次に、実験２では、２［％（ｍ／Ｖ）］の塩酸水溶液を、スプレーノズルで、１０００±３０[℃]に加熱されたステンレス箔の上面に３秒間噴射した後、１０００±３０[℃]の状態に３０秒間保持した。この２［％（ｍ／Ｖ）］の塩酸水溶液の導電率は１．８４［ｍＳ／ｍ］であった。尚、［％（ｍ／Ｖ）］は、溶液のＶｏｌｕｍｅに対する溶質のｍａｓｓの百分率で表した溶液濃度を意味する。
【００３４】
実験２では、スケールは１０．５［μｍ］になった。尚、ステンレス箔の上面側からスプレーしているため、下面側には電解液が回り込みにくく、スケールが成長しにくい状況にあったことがわかる。
実験３では、２．５［％（ｍ／Ｖ）］の塩化ナトリウム水溶液を、スプレーノズルで、１０００±３０[℃]に加熱されたステンレス箔の上面に３秒間噴射した後、１０００±３０[℃]の状態に３０秒間保持した。この２．５［％（ｍ／Ｖ）］の塩化ナトリウム水溶液の導電率は０．３８［ｍＳ／ｍ］であった。実験３では、スケールは４．３［μｍ］になった。
【００３５】
実験４では、５［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸ナトリウム水溶液を、スプレーノズルで、１０００±３０[℃]に加熱されたステンレス箔の上面に３秒間噴射した後、１０００±３０[℃]の状態に３０秒間保持した。この５［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸ナトリウム水溶液の導電率は０．４２［ｍＳ／ｍ］であった。実験４では、スケールは４．４［μｍ］になった。
実験５では、５［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸カリウム水溶液を、スプレーノズルで、１０００±３０[℃]に加熱されたステンレス箔の上面に３秒間噴射した後、１０００±３０[℃]の状態に３０秒間保持した。この５［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸カリウム水溶液の導電率は０．５１［ｍＳ／ｍ］であった。実験５では、スケールは５．２［μｍ］になった。
【００３６】
各水溶液の濃度を変更して、導電率と１０００±３０[℃]で３０秒間加熱したときのスケールの厚みを調査した結果を、それぞれ、図３、図４に示す。スケールの厚みが２μｍ以上であると、潤滑剤としての作用が期待できる経験から、本発明における導電率の下限を０．２０［ｍＳ／ｍ］と規定した。尚、電解液に塩素が入っていると、若干スケールが厚くなる傾向がある。
【実施例】
【００３７】
用いた鋼材の種類を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
（実施例１）
電解液噴射装置６の構成を図５に示す。図６は、本実施例における、熱間圧延ライン上での電解液噴射装置６の配置を示したものである。本実施例において、電解液噴射装置６を、搬送方向にみて、３機ある粗圧延機１２のうちの各圧延機の３［ｍ］上流側および仕上圧延機の３［ｍ］上流側に設置した。これにより、粗圧延前、仕上圧延前、にて、電解液を、被圧延材８であるステンレス鋼に噴射することができる。
【００４０】
電解液噴射装置６は、長さ３［ｍ］、幅２［ｍ］である。図５中、１はノズル、２は電解液である。本実施例において、電解液には、２．５［％（ｍ／Ｖ）］の塩化ナトリウム水溶液（中性）を用いた。水溶液の温度が２５℃で測定したときの導電率は０．３８［ｍＳ／ｍ］であった。ノズル１にはフルコーンタイプのスプレーノズルを使用し、上面および下面から水量密度１００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射するようにした。電化液噴射時は電解液噴射装置６内を、被圧延材８が１［ｍ／ｓ］の速度で搬送されるようにした。
【００４１】
また、第３の粗圧延機Ｒ３の下流側１０［ｍ］の位置に、電解液洗浄装置７を設置した。電解液洗浄装置は、工業用水を水量密度５００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射し、被圧延材８の表面と裏面を洗浄できるものである。
本実施例１において、４月から９月の夏季のうちのある日に、３種類のステンレス鋼を熱間圧延し、電解液噴射装置６、電解液洗浄装置７内を通板する実験を行った。温度計と露点計から求めた大気中の水蒸気量は、２２.３［ｇ／ｍ３］であった。
【００４２】
ステンレス鋼Ａは、Ｃｒを１６．２［ｍａｓｓ％］含むフェライト系ステンレス鋼で、肌荒れが発生しやすく、主に粗圧延で発生する。ステンレス鋼Ｂは、Ｃｒを１７．８［ｍａｓｓ％］含み、かつＭｏを１．４５［ｍａｓｓ％］含むフェライト系ステンレス鋼で、非常に肌荒れが発生しやすしやすく、粗圧延および仕上圧延で発生する。ステンレス鋼Ｃは、Ｃｒを１０．９［ｍａｓｓ％］含むフェライト系ステンレス鋼で、１０月から３月の冬季の、湿度が低いときに肌荒れが発生する。主に粗圧延で発生する。
【００４３】
実験の結果、ステンレス鋼Ａとステンレス鋼Ｂには上下面に肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ａ、ステンレス鋼Ｂについて、各粗圧延機前に設置された電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ａについては、肌荒れの発生が無くなったが、ステンレス鋼Ｂについては、仕上圧延機１８のうちの第１圧延機出側で肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ｂについては、各粗圧延機前および仕上圧延機前の電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ｂについても肌荒れの発生が無くなった。ステンレス鋼Ｃについては、電解液噴射装置６を用いて電解液を噴射しなくても、肌荒れは発生しなかった。
（実施例２）
本実施例２では、実施例１と同じ装置の配置とした。
【００４４】
実施例１と同様の、３種類のステンレス鋼を用いて、今度は冬季のある日に、大気中の水分量が８．２［ｇ／ｍ３］のときに実験を行った。その結果、ステンレス鋼Ａとステンレス鋼Ｂでは、上下面に肌荒れが発生した。また、ステンレス鋼Ｃでは、下面に肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ａ、ステンレス鋼Ｂについて、各粗圧延機前に設置された電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ａについては、肌荒れの発生が無くなったが、ステンレス鋼Ｂについては、仕上圧延機１８のうちの第１圧延機出側で肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ｂについては、各粗圧延機前および仕上圧延機前の電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ｂについても肌荒れの発生が無くなった。ステンレス鋼Ｃについては、各粗圧延機前の下面のみ電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、肌荒れの発生が無くなった。
（実施例３）
本実施例３では、実施例１と同じ装置の配置とした。
【００４５】
図７は、本実施例における、熱間圧延ライン上での電解液噴射装置６の配置を示したものである。
実施例３では、電解液に４［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸ナトリウム水溶液（アルカリ性）を用いた。水溶液の温度が２５［℃］で測定したときの導電率は０．３７［ｍＳ／ｍ］であった。
【００４６】
また、第３の粗圧延機Ｒ３の下流側１０［ｍ］の位置に、中和装置および電解液洗浄装置７を配置した。中和装置は粗圧延機から出る排水に、弱酸を加えて中和するしくみのものとした。仕上圧延機前に設置された電解液噴射装置６から噴射される電解液については仕上圧延機内の図示しない冷却装置にて洗浄を行った。工業用水を水量密度５００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射し、被圧延材８の表面と裏面をを洗浄できるようにした。
【００４７】
本実施例では、実施例２同様の、３種類のステンレス鋼を用いて、冬季のある日に、大気中の水分量が８．２［ｇ／ｍ３］のときに実験を行った。その結果、ステンレス鋼Ａとステンレス鋼Ｂでは、上下面に肌荒れが発生した。また、ステンレス鋼Ｃでは、下面に肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ａ、ステンレス鋼Ｂについて、各粗圧延機前に設置された電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ａについては、肌荒れの発生が無くなったが、ステンレス鋼Ｂについては、仕上圧延機１８のうちの第１圧延機出側で肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ｂについては、各粗圧延機前および仕上圧延機前の電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ｂについても肌荒れの発生が無くなった。ステンレス鋼Ｃについては、各粗圧延機前の下面のみ電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、肌荒れの発生が無くなった。
（実施例４）
本実施例４では、実施例３と同じ装置の配置とした。
【００４８】
実施例４では、電解液に３［％（ｍ／Ｖ）］の炭酸カリウム水溶液（アルカリ性）を用いた。水溶液の温度が２５［℃］で測定したときの導電率は０．４２［ｍＳ／ｍ］であった。
また、第３の粗圧延機Ｒ３の下流側１０［ｍ］の位置に、中和装置および電解液洗浄装置７を配置した。中和装置は粗圧延機から出る排水に、弱酸を加えて中和するしくみのものとした。仕上圧延機前に設置された電解液噴射装置６から噴射される電解液については仕上圧延機内の図示しない冷却装置にて洗浄を行った。工業用水を水量密度５００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射し、被圧延材８の表面と裏面をを洗浄できるようにした。
【００４９】
本実施例では、実施例２同様の、３種類のステンレス鋼を用いて、冬季のある日に、大気中の水分量が８．２［ｇ／ｍ３］のときに実験を行った。その結果、ステンレス鋼Ａとステンレス鋼Ｂでは、上下面に肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ａ、ステンレス鋼Bについて、各粗圧延機前に設置された電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ａについては、肌荒れの発生が無くなったが、ステンレス鋼Ｂについては、仕上圧延機１８のうちの第１圧延機出側で肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ｂについては、各粗圧延機前および仕上圧延機前の電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ｂについても肌荒れの発生が無くなった。ステンレス鋼Ｃについては、各粗圧延機前の下面のみ電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、肌荒れの発生が無くなった。
（実施例５）
本実施例５では、図８に示す長さ３［ｍ］、幅２［ｍ］の蒸気噴射装置６の蒸気配管６’に、５［％（ｍ／Ｖ）］の塩化ナトリウム水溶液（中性。導電率０．６６［ｍＳ／ｍ］）を混入し、蒸気噴射時は蒸気噴射装置６内を、被圧延材８が１［ｍ／ｓ］の速度で搬送されるようにした。尚、図８において、５はテーブルローラである。
【００５０】
第３の粗圧延機Ｒ３の下流側１０［ｍ］の位置に、電解液洗浄装置７を設置した。電解液洗浄装置は、工業用水を水量密度５００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射し、被圧延材８の表面と裏面を洗浄できるものである。仕上圧延機前に設置された電解液噴射装置６から噴射される電解液については仕上圧延機内の図示しない冷却装置にて洗浄を行った。工業用水を水量密度５００［ｌ／ｍｉｎ／ｍ２］で噴射し、被圧延材８の表面と裏面をを洗浄できるようにした。
【００５１】
実施例５では、実施例２と同様の、３種類のステンレス鋼を用いて、冬季のある日に、大気中の水分量が８．２［ｇ／ｍ３］のときに実験を行った。その結果、ステンレス鋼Ａとステンレス鋼Ｂでは、上下面に肌荒れが発生した。また、ステンレス鋼Ｃには下面に肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ａ、ステンレス鋼Ｂについて、各粗圧延機前に設置された電解液噴射装置６を用いて、被圧延材８である各ステンレス鋼の上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ａについては、肌荒れの発生が無くなったが、ステンレス鋼Ｂについては、仕上圧延機１８のうちの第１圧延機出側で肌荒れが発生した。このため、ステンレス鋼Ｂについては、各粗圧延機前および仕上圧延機前の電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、ステンレス鋼Ｂについても肌荒れの発生が無くなった。ステンレス鋼Ｃについては、各粗圧延機前の下面のみ電解液噴射装置６を用いて、上下面に電解液を噴射したところ、肌荒れの発生が無くなった。
【００５２】
以上の通りであるが、本発明は、以上説明した実施の形態に限るものではない。粗圧延各パス間にて電解液を噴射するようにしてもよいし、電解液は、苛性ソーダなどの、その他のアルカリ性のものを用いてもよいし、塩化ナトリウム以外の中性の塩を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】上下のスケール生成のメカニズムの違いを説明する図である。
【図２】電解液によるスケール生成の実験の結果を示す図である。
【図３】電解液の濃度と導電率の関係を示す図である。
【図４】電解液の導電率と生成したスケールの厚みの関係を示す図である。
【図５】電解液噴射装置の構成を示す図である。
【図６】実施例１および実施例２のそれぞれの機器配置を示す図である。
【図７】実施例３および実施例４のそれぞれの機器配置を示す図である。
【図８】蒸気噴射装置の構成を示す図である。
【図９】通常の熱間圧延ラインの１例を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  ノズル  
２  電解液
５  テーブルローラ
６  電解液（蒸気）噴射装置
６’  蒸気配管
７  （中和装置および）電解液洗浄装置
８  被圧延材  
９  幅プレス
１０  加熱炉
１２  粗圧延機
１４  クロップシャー
１６  デスケーリング装置
１８  仕上圧延機
１９  ワークロール    
２０  バックアップロール
２２  冷却ゾーン
２４  コイラー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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