(57)【要約】【課題】コンバイン１における脱穀穀粒貯溜用の排出オーガ１８を起立姿勢とした場合に、オーガ１８を立てすぎて、オーガ１８内の穀粒が詰まることがある。また排出オーガ１８の姿勢を変える際の調整や操作を簡易にする。【解決手段】脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ１８を設けたコンバイン１において、該排出オーガ１８の傾きを検出する傾斜センサー４０と、警報を発する警報手段４１と、前記センサー４０により前記排出オーガ１８の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記警報手段４１に警報を発生させる制御手段４２とを有する構成とした。また前記制御手段４２は、前記検出信号に基づき排出規制手段４３に前記排出オーガ１８の排出を規制させたり、同じく前記検出信号に基づき排出停止手段４７に前記排出オーガ１８の排出を停止させたりする構成としても良い。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、
前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、  
前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になると警報を発する警報手段（４１）と、
前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記警報手段（４１）に警報を発生させる制御手段（４２）と
を有することを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、
前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、
前記穀粒の外部への排出を規制する排出規制手段（４３）と、
前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記排出規制手段（４３）に排出を規制させる制御手段（４２）と
を有することを特徴とするコンバイン。
【請求項３】
脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、
前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、
前記穀粒の外部への排出を停止する排出停止手段（４７）と、
前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記排出停止手段（４７）に排出を停止させる制御手段（４２）と
を有することを特徴とするコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脱穀穀粒貯溜用の排出オーガを備えたコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインはエンジンを搭載し、エンジンの発生する動力をコンバインの走行、刈取、脱穀などに使用するが、刈取装置で刈り取った穀稈は脱穀装置に送られ、脱穀された後、グレンタンクに一時的に貯留される。グレンタンクに貯留されている穀粒は排出オーガによってトラックなどに排出されたり、袋詰めにされた後、搬出され利用される。
【０００３】
上記穀粒の排出オーガとしては、オーガ内がスクリュウコンベヤになっており、該コンベヤにより穀粒をオーガの排出口まで運ぶものがある。そして該排出オーガが起立格納姿勢（オーガが立った状態と折り畳まれた状態）と傾斜袋詰め作用姿勢（オーガが寝た状態）とに切り替えられるコンバインが提案されている。
【特許文献１】特開平２００４−１７３５２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１記載の発明によれば、穀粒を簡単、安易に袋詰めできるが、例えば排出オーガを起立姿勢とした場合にオーガを立てすぎて、オーガ内の穀粒が詰まることがあり、オーガ内の穀粒が詰まると穀粒搬送用伝動系が破損する事がある。
【０００５】
また上記特許文献１記載の発明では排出オーガを起立格納姿勢と傾斜袋詰め作用姿勢に頻繁に変える際に、その調整や操作も煩雑となる。そしてその都度オーガを立てすぎて、オーガ内の穀粒が詰まることないように気をつけなければならない。
【０００６】
またコンバインは大型のものも多く、排出オーガも必然的に大型になるため、排出オーガの姿勢によっては、例えばオーガを立てすぎた場合にコンバイン全体が不安定となり、バランスを崩すおそれもある。
【０００７】
本発明の課題は、排出オーガを起立姿勢とした場合にオーガを立てすぎて、オーガ内の穀粒が詰まることがないようなオーガ安全装置を有するコンバインの提供である。 
更に本発明の課題は、排出オーガの姿勢の調整や操作が簡易なコンバインの提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記課題は以下の構成を採用することにより解決できる。  
請求項１記載の発明は、脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になると警報を発する警報手段（４１）と、前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記警報手段（４１）に警報を発生させる制御手段（４２）とを有することを特徴とするコンバインである。
【０００９】
請求項２記載の発明は、脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、前記穀粒の外部への排出を規制する排出規制手段（４３）と、前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記排出規制手段（４３）に排出を規制させる制御手段（４２）とを有することを特徴とするコンバインである。
【００１０】
請求項３記載の発明は、脱穀後の穀粒を外部へ排出する排出オーガ（１８）を設けたコンバイン（１）において、前記排出オーガ（１８）上に設けられ、該排出オーガ（１８）の傾きを検出するセンサー（４０）と、前記穀粒の外部への排出を停止する排出停止手段（４７）と、前記センサー（４０）により前記排出オーガ（１８）の傾きが設定角度以上になることを検出すると、該検出信号に基づき前記排出停止手段（４７）に排出を停止させる制御手段（４２）とを有することを特徴とするコンバインである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、警報（４１）により作業者に排出オーガ（１８）が立ちすぎたことを知らしめることで、排出オーガ（１８）を立てすぎて排出した場合に起こる、排出オーガ（１８）内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。また排出オーガ（１８）の調整や操作も簡易になる。更に排出オーガ（１８）の姿勢によってコンバイン（１）全体が不安定となることもなく、バランスを崩すおそれもない。
【００１２】
更に請求項２記載の発明によれば、作業者が排出オーガ（１８）を立てすぎたことに気がつかない場合でも、自動的に排出オーガ（１８）の排出を規制することができ、排出オーガを立てすぎて排出した場合に起こる、排出オーガ（１８）内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【００１３】
更に請求項３記載の発明によれば、排出オーガ（１８）の排出を停止させることにより、穀粒の排出中に排出オーガ（１８）を設定角度以上立てて、立てた方向に穀粒を排出した場合に起こる、排出オーガ（１８）内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図１には本発明の一実施例によるコンバインの左側面図を示す。図２には図１のコンバインの主に排出オーガの作動態様を示す正面図を示し、図３には図１のコンバインの平面図を示し、図４には図１のコンバインの背面図を示す。なお、本明細書で、左側及び右側とはコンバインが前進する方向に向かっての方向を言う。
【００１５】
コンバイン１の走行フレーム２の前方部には、立毛穀桿を刈り取る刈取装置６を設けると共に、上側部には刈り取り穀桿を脱穀する脱穀装置１５と、脱穀済みで選別済み穀粒を貯留するグレンタンク３０とを載置して設けている。コンバイン１には、この貯留穀粒を機外へ排出する穀粒移送排出オーガ１８をグレンタンク３０の後側に設けており、該排出オーガ１８を一方側である機体１ａ右側の側方外側へ回動移動自在な構成としている。排出オーガ１８は、排出オーガ下部１８ｂの上側へ折り畳み自在な排出オーガ上部１８ａを設けた構成である。
【００１６】
前記排出オーガ１８の排出オーガ上部１８ａを収納状態位置へ回動移動操作するときには、この排出オーガ上部１８ａを折り畳み状態へ操作した後に、所定の最終収納位置へ回動移動操作する。回動移動操作終了後に、排出オーガ１８の後側に設けたロックレバー１１ａの操作により、この排出オーガ１８をロック状態にして、固定する構成である。排出オーガ上部１８ａの先端部の移送終端部には、移送穀粒を機外へ排出する排穀口１２ａを有する排出筒１２を設けた構成である。これら排出オーガ１８の排出オーガ上部１８ａと、排出オーガ下部１８ｂ等を図面を用いて説明する。
【００１７】
前記コンバイン１の走行フレーム２の下側には、図１で示すように土壌面を走行する左右一対のクローラ４を張設した走行装置３を配設し、走行フレーム２の上側面には脱穀装置１５を載置した構成である。走行フレーム２の前方部の刈取装置６で立毛穀桿を刈り取りし、この刈り取り穀桿は、この刈取装置６で後方上部へ移送され、脱穀装置１５のフィードチェーン７ａと、挟時杆７ｂとで引き継ぎされて、挟持移送されながら脱穀される。脱穀済みで選別済みの穀粒は、揚穀筒１６で揚送され、脱穀装置１５の右横側に配設したグレンタンク３０に供給され、グレンタンク３０内に一時貯留される。グレンタンク３０は前後方向に穀粒を移送するグレンタンク螺旋３２ａを底部に軸支内装している。
【００１８】
前記走行フレーム２の前方部には、図１で示すように前端位置から立毛穀桿を分離するナローガイド１３ａ、及び各分草体１３ｂと、立毛穀桿を引き起こす各引起装置１３ｃ、引き起こされた穀桿を掻込みする穀桿掻込移送装置１４の各掻込装置１４ａと、掻込された穀桿を刈り取る刈刃装置１３ｄと、刈り取りされた穀桿を挟持移送して脱穀装置１５のフィードチェーン７ａと、挟持杆７ｂとへ受け渡しする穀桿掻込移送装置１４の根元・穂先移送装置１４ｂ、１４ｃ等からなる刈取装置６を設けている。該刈取装置６は、油圧駆動による伸縮シリンダ１６ｄにより、土壌面に対して、昇降自在に移動する構成である。
【００１９】
前記刈取装置６の前方下部から後方上部へ傾斜する支持杆１６ａの上端部には、左右方向に支持パイプ杆１６ｂを設け、この支持パイプ杆１６ｂを走行フレーム２の上側面に設けた支持装置１６ｃで回動自在に支持させて、伸縮シリンダ１６ｄの作動により、刈取装置６は支持パイプ杆１６ｂを回動中心として、上下に回動する構成である。
【００２０】
前記刈取装置６の穀桿掻込移送装置１４によって形成される穀桿移送経路中には、刈り取られて移送される穀桿に接触作用することにより、脱穀装置１５へ穀桿の供給を検出する穀桿センサ４ａを設けている。
【００２１】
前記グレンタンク３０側の前部には図３で示すようにコンバイン１を始動、停止、及び各部を調節等の操作を行う制御装置１７ａと、これら操作を行う作業者が搭乗する操縦席１７ｂとを設け、この操縦席１７ｂの下側で、走行フレーム２の上面側には、エンジン１７を載置すると共に、後方部にはグレンタンク３０を配設する。これら走行装置３と、刈取装置６と、脱穀装置１５と、エンジン１７等により、コンバイン１の機体１ａを形成した構成である。
【００２２】
前記走行フレーム２の前端部に装架した走行用のミッションケース１９内の伝動機構１９ａの伝動経路中には、その出力に基づいて、走行車速を検出するポテンショメーター方式の車速センサ１９ｂを設けている。
【００２３】
次に前記グレンタンク３０内へ貯留した貯留穀粒を機外へ排出する構成について説明する。このグレンタンク３０の後側には、図１から図４で示すように、このグレンタンク３０の前後方向へ軸支内装したグレンタンク螺旋３２ａの移送終端側の後端部を軸支する後支持メタル３２ｃは、グレンタンク３０の後側板３２ｂの外側面へ装着して設けた構成である。そしてグレンタンク螺旋３２ａの移送前は、前板側３２ｄへ設けた前支持メタル３２ｅで軸支した構成である。
【００２４】
支持メタル３２ｃには、図１から図４で示すように下部移送螺旋９ｂを回転自在に軸支内装した排出オーガ下部１８ｂと、上部移送螺旋９ａを回転自在に軸支内装した排出オーガ上部１８ａとよりなる排出オーガ１８を設け、この排出オーガ下部１８ｂの基部である下端へ装着した下部回動メタル８ｂを、回動中心（ロ）（図２）として回動自在に装着して設けた構成である。これら下部回動メタル８ｂと、上部・下部排出オーガ１８ａ、１８ｂよりなる排出オーガ１８とは、一体で、例えばコンバイン１の機体１ａの右側方外側へ回動自在な構成であり、手動操作により回動移動する。
【００２５】
前記排出オーガ１８の排出オーガ上部１８ａの移送終端側には、図２に示すように開口部１０ｂを設け、この開口部１０ｂで、排出オーガ上部１８ａの外径部に、移送されてくる穀粒を機外へ排出する排穀口１２ａを設けた排出筒１２を排出オーガ上部１８ａの外径部に固着、又はボルト、及びナット等により装着して設けた構成である。
【００２６】
前記排出オーガ１８は、上下方向所定位置の連結部５１で二分割した構成であり、この分割位置は、この排出オーガ１８の上下方向略中間位置（イ）として、排出オーガ上部１８ａの伸縮と折り畳み自在な構成である。排出オーガ下部１８ｂの移送終端の上端部と、排出オーガ上部１８ａの移送始端の下端部との位置で、この排出オーガ上部１８ａを折り畳み自在な構成である。
【００２７】
これら上部・下部排出オーガ１８ａ、１８ｂを係合状態、又はこの排出オーガ下部１８ｂに対して、排出オーガ上部１８ａを折り畳み状態にする係合具９ｄを両者に設け、これら各係合具９ｄには、各突出部９ｅを設けて、この各突出部９ｅを回動自在に軸支する支持軸１０ｃを挿入して設け、これら上側の係合具９ｄと支持軸１０ｃとにより、排出オーガ上部１８ａが係合状態のときには、ロック状態になる構成である。そして折り畳みの時には、ロック解除になる構成である。
【００２８】
前記排出オーガ１８の上部・下部排出オーガ１８ａ、１８ｂへ軸支内装した上部・下部移送螺旋９ａ、９ｂの係合部には、各クラッチ爪（図示せず）を設けて、排出オーガ上部１８ａを折り畳む時に、噛合、及び離脱を容易にした構成である。
【００２９】
そして前記排出オーガ１８により、グレンタンク３０内の穀粒の排出作業が終了して、排出オーガ上部１８ａを図２のように排出オーガ下部１８ｂに対して、収納状態である折り畳み状態に手動操作して、排出オーガ１８の排出オーガ上部１８ａを、収納状態位置へ操作することにより、排出オーガ１８の排出オーガ下部１８ｂは、順次垂直の起立状態になると共に、排出オーガ上部１８ａは、グレンタンク３０の上方部を通過して、順次最終収納状態位置の脱穀装置１５の上側へ移動する構成である。
【００３０】
前記グレンタンク３０内の貯留穀粒を機外へ排出する排出オーガ１８の排出オーガ下部１８ｂ上側の折り畳み自在な排出オーガ上部１８ａを、収納状態位置へ操作するときは、この排出オーガ上部１８ａを折り畳み状態にして、回動移動動作すると、グレンタンク３０の上方部を通過して、順次最終収納状態位置の高さ位置の脱穀装置１５の上側へ移動することにより、排出オーガ上部１８ａは、折り畳み状態で収納されることにより安全に収納することができる。
【００３１】
図５には本発明の一実施例である排出オーガのブレーキ装置部の拡大側面斜視図を示す。ブレーキ装置２０は、図５に示すように後支持メタル３２ｃの外周部へ取付板２１ａを固着して設け、この取付板２１ａには支持ピン２１ｂを固着して設けた構成である。
【００３２】
また、下部回動メタル８ｂには、長孔２２ｂを設けた回動板２２ａを装着して設け、この回動板２２ａの長孔２２ｂ部を、取付板２１ａの支持ピン２１ｂへ挿入し、回動板２２ａの外側面で、支持ピン２１ｂには、複数個のブレーキ板２３ａを挿入すると共に、この各ブレーキ板の外側で、支持ピン２１ｂには、各ナット２３ｂを螺挿入した構成である。この各ナット２３ｂの螺挿入位置により、ブレーキ力の調節ができる構成である。
【００３３】
前記排出オーガ１８は、右側方外側の所定高さ位置へ回動操作しても、ブレーキ装置２０によって、所定の調節位置で保持される構成である。このブレーキ装置２０は、排出オーガ１８を収納状態へ操作したときでも操作できる構成であり、ブレーキを負荷させて振動低減を図った構成である。
【００３４】
図６には本発明の一実施例である排出オーガの上部・下部排出オーガの連結部分の拡大正面図を示す。図６で示すように排出オーガ１８の排出オーガ上部１８ａの移送始端部に設けた係合具９ｄと、排出オーガ下部１８ｂの移送終端部に設けた係合具９ｄとの連結部５１より、排出オーガ上部１８ａを折り畳み操作したときに、排出オーガ上部１８ａの係合具９ｄが当接して所定位置で停止させる保持ストッパー９ｆを、排出オーガ下部１８ｂに装着した係合具９ｄの突出部３２ｆ（図３参照）の下側部に設けている。
【００３５】
更に、排出オーガ上部１８ａを折り畳み状態へ操作したときは、上部・下部排出オーガ１８ａ、１８ｂの外径へ設けた支持板２６ａ、２６ｂ間へ支持杆２６ｃを挿入して支持させ、折り畳んだ排出オーガ上部１８ａの戻りを防止している。更に、支持板２６ａの挿入部を回動中心としている。そして排出オーガ上部１８ａを直線状態に操作したときは、排出オーガ下部１８ｂに設けた上下の支持板２６ａ、２６ｂ間へ支持杆２６ｃを差し替え挿入して、収納状態にする構成である。
【００３６】
前記排出オーガ下部１８ｂの上部の外径部には、コ字形状の保持板２７ａを設け、この保持板２７ａには、略Ｌ字状の保持杆２７ｂを取り付け、この保持杆２７ｂの一方側（挿入側）の下部には、ナット２７ｃを螺挿入した構成である。そして排出オーガ上部１８ａを直線状態に操作したときには、この排出オーガ上部１８ａの係合具９ｄを押さえ付けて保持杆２７ｂにより保持する構成である。
【００３７】
これにより、強度確保、及びコストダウンが図れ、またコンパクト化も図ることができる。そして排出オーガ上部１８ａの折り畳みの戻りを防止することができる。（基本特許より）
【００３８】
次に本発明の一実施例である排出オーガ１８について説明する。図７には本発明の一実施例である傾斜センサーの接続状態を示した制御ブロック図を示す。図８には本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンク及び排出オーガ付近の部分背面図を示す。
【００３９】
前記排出オーガ１８は、使用しないときは排出オーガ上部１８ａを折り曲げ、収納できる構成となっており、使用時には排出オーガ上部１８ａを矢印Ｓ方向に立てて起立姿勢とし、Ｗ位置（図８参照）では穀粒の排出を行う。
【００４０】
そして本実施例によれば排出オーガ１８に該排出オーガ１８の傾きを検出する傾斜センサー４０を取り付け、排出オーガ１８の傾きが設定角度以上になることを傾斜センサー４０が検出すると、その検出信号を入力したＣＰＵ４２が警報装置４１に警報を発生させるように指令する構成である。
【００４１】
本構成を採用することにより、排出オーガ１８を立てすぎて穀粒を排出した場合に起こる、オーガ１８内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【００４２】
警報装置４１としては、例えば音声を発したり、または表示により視覚的に訴えるものでも良い。またこれらを併用したものでも良い。警報装置４１はコンバイン１に取り付けても良く、コンバイン１とは離れた場所に設置しても良い。更にコンバイン１の作業者に分かるように、携帯用装置として該装置が振動することにより作業者に知らせるような構成としても良い。図８に示す構成では、傾斜センサー４０を排出オーガ１８のやや下方に設けているが、取り付け位置についての限定はなく、排出オーガ１８の上方に取り付けても良いし、中央付近に取り付けても良い。
【００４３】
図９（ａ）には本発明の一実施例である排出オーガの排出口付近の部分拡大図を示す。図９（ｂ）には図９（ａ）のオーガクラッチオン規制モータ付近の斜視図を示す。  
前記排出オーガ１８に取り付けた傾斜センサー４０が、前記排出オーガ１８の傾きが設定角度以上になることを検出すると、傾斜センサー４０から検出信号を受けたＣＰＵ４２は、排出オーガ１８の先端部に設けられたオーガ（排出）クラッチオン規制モータ４３を作動させてオーガ排出クラッチレバー４４のオン位置への動きを規制する。すなわちオーガ排出クラッチレバー４４を駆動させないようにして、排出オーガ１８の排出を規制する構成である。
【００４４】
図９に示す構成において穀粒は矢印Ａ方向にオーガ内を移動し、排出口１２ａから蛇腹状のシュータ６２を経て矢印Ｂ方向に自然落下し、外部に排出される。オーガ排出クラッチレバー４４の下部のオーガ１８基部側で、該オーガ排出クラッチレバー４４の長手方向と直交する方向にケーブル接続部材７２が接続しており、該ケーブル接続部材７２に接続したケーブル２８は、ケーブル支持部材７１で支持されグレンタンク螺旋３２ａの駆動を入り切りするテンションクラッチプーリ（図示せず）と接続されており、ケーブル２８が張った状態（Ｃ位置）ではクラッチがオンでき、ケーブル２８が緩んだ状態（Ｄ位置）ではクラッチオンが規制される。すなわちオーガ排出クラッチレバー４４は、Ｃ位置でクラッチオンできるが、Ｄ位置ではクラッチが切れ、Ｄ位置では排出オーガ１８からの穀粒の排出が規制される。
【００４５】
この規制は、傾斜センサー４０からの検出信号を受けたＣＰＵ４２がオーガクラッチオン規制モータ４３を作動させることにより行われる。オーガクラッチオン規制モータ４３の回転軸７０は図９（ｂ）に示すように上部に突出しており、回転軸７０の突出端部には、該回転軸７０と直交する方向にオーガクラッチオン規制アーム４５の端部が接続している。そしてオーガクラッチオン規制アーム４５の他の端部には、該オーガクラッチオン規制アーム４５と直交する方向にオーガクラッチオン規制ピン４６の端部が接続している。すなわちオーガクラッチオン規制ピン４６は、回転軸７０方向に突出している。
【００４６】
本実施例によれば、オーガクラッチオン規制モータ４３を作動させてオーガクラッチオン規制アーム４５を実線の配置（オーガ排出クラッチレバー４４はＤ位置）にさせることで、オーガクラッチオン規制アーム４５の端部に接続しているオーガクラッチオン規制ピン４６がオーガ排出クラッチレバー４４に接触して、オーガ排出クラッチレバー４４の作動を規制する。すなわちオーガ排出クラッチレバー４４の位置がＤ位置にあるときにはオーガクラッチオン規制ピン４６にオーガ排出クラッチレバー４４が接触しており、オーガ排出クラッチレバー４４はＣ位置（クラッチがオンできる位置）まで回動することができないので、オーガ排出クラッチレバー４４のオン位置への動きが規制され、排出オーガ１８の排出が規制される。
【００４７】
本構成を採用することにより、作業者が排出オーガ１８の傾きが設定角度以上になって、排出オーガ１８を立てすぎたことに気がつかない場合でも、自動的に排出オーガ１８の排出を規制することができる。そして排出オーガ１８を立てすぎても、排出オーガ１８から穀粒の排出は行われないことから、排出オーガ１８を立てすぎて排出した場合に起こる排出オーガ１８内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【００４８】
図１０には本発明の他の実施例である排出オーガ１８の排出口付近の部分拡大図を示す。  
前記排出オーガ１８に取り付けた傾斜センサー４０が、前記排出オーガ１８の傾きが設定角度以上になることを検出すると、傾斜センサー４０から検出信号を受けたＣＰＵ４２は、排出オーガ１８の先端部に設けられたオーガクラッチオフモータ４７（図７）を作動させてオーガ排出クラッチレバー４４のオン位置をオフ位置に移動させる構成である。すなわち排出オーガ１８の排出を停止する構成である。例えば穀粒の排出中に排出オーガ１８をだんだんと上げる方向に動かしても穀粒の排出を停止する構成である。
【００４９】
図１０に示す構成で図９で示した部材と同一部材には図９と同一符号を付して説明は省略する。本実施例では、オーガ排出クラッチレバー４４の回動中心端部に、オーガ排出クラッチレバー４４と直交する方向で排出オーガ１８の基部と反対側にレバー位置規制部材７３が接続している。オーガ排出クラッチレバー４４は、Ｆ位置ではケーブル２８が張った状態であり、上記図９の説明の様にクラッチオンできるが、Ｇ位置ではケーブル２８が緩んだ状態でクラッチオンできない構成である。すなわちＧ位置では排出オーガ１８からの穀粒の排出が停止する。この停止は、傾斜センサー４０からの検出信号を受けたＣＰＵ４２がオーガクラッチオフモータ４７（図７）を作動させることにより行われる。
【００５０】
図１０に示すように、オーガ排出クラッチレバー４４の位置がＦ位置では、レバー位置規制部材７３がオーガクラッチオフ規制アーム４８の端部で該アーム４８に直交する方向に接続しているオーガクラッチオフ規制ピン４９に接触しているので、レバー位置規制部材７３が回動できない。そしてオーガクラッチオフ規制モータ４７が作動して、オーガクラッチオフ規制アーム４８が矢印Ｈ方向に回動すると、オーガクラッチオフ規制アーム４８の端部に接続しているオーガクラッチオフ規制ピン４９は、レバー位置規制部材７３を矢印Ｅ方向に回動することを許す。レバー位置規制部材７３が矢印Ｅ方向に回動すると、オーガ排出クラッチレバー４４の位置はＦ位置からＧ位置に移動し、オーガ排出クラッチレバー４４をオフ位置に移動させる。
【００５１】
本構成を採用することにより、穀粒の排出中に排出オーガ１８を設定角度以上に立て、立てた方向に穀粒を排出した場合に排出オーガ１８内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【００５２】
排出オーガ１８の先端に詰まりセンサー６１を設けてもよい。詰まりセンサー６１によって穀粒の詰まりを検出することより、排出オーガ１８の先端に設けたオーガ排出クラッチレバー４４をオフ位置に移動させることができる。
【００５３】
排出オーガ１８の先端に設けた詰まりセンサー６１が穀粒を感知すると、それは穀粒が排出口から外部にスムーズに排出されていないこと、すなわち穀粒の逆流する状態であることを感知したためであり、このときは詰まりセンサー６１の検出信号を受けたＣＰＵ４２はオーガクラッチオフモータ４７（図７）を作動させ、オーガクラッチオフ規制ピン４９が図１０の説明と同様にＨ方向に動く。そしてオーガクラッチオフ規制ピン４９に接触しているレバー位置規制部材７３がオーガクラッチオフ規制ピン４９の動きに伴いＥ方向に作動される。
【００５４】
このレバー位置規制部材７３のＥ方向への動きに伴い排出オーガ１８内の螺旋９ａを停止させるためのオーガ排出クラッチレバー４４はＦ位置からＧ位置に移動して、オーガ排出クラッチレバー４４をオフに移動させる構成としている。すなわちオーガクラッチオフモータ４７でオーガ排出クラッチレバー４４が自動的にオフ位置に移動してテンションクラッチプーリ（図示せず）を切り、オーガクラッチオフモータ４７は緊急停止用のモータの役割をしている。
【００５５】
本構成を採用することにより、排出オーガ１８の先端部分のシュータ６２の側面に穀粒が充填すると、直ちにオーガ排出クラッチレバー４４がオフ位置に移動するので、排出オーガ１８に穀粒が詰まることが無くなり、排出オーガ１８内の穀粒の詰まり等の不具合の発生を防止することができる。
【００５６】
また、図１０に示す前記排出オーガ１８の排出口１２ａには先端の円筒形シュータ６２よりも断面積の大きい内部空間部を設けており、この空間側面に詰まりセンサー６１を、配置している。例えば点線Ｋ位置に詰まりセンサー６１を設けた場合は、排出オーガ１８から排出した穀粒の円筒形シュータ６２への流れを阻止してしまう。
【００５７】
しかし本構成を採用することにより、詰まりセンサー６１の円筒部より上記空間部は断面積が大きいので、穀粒の通常排出時に詰まりセンサー６１を誤感知させることなく穀粒を円筒形シュータ６２に流すことができる。
【００５８】
図１１及び図１２には本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンク３０と排出オーガ１８付近の部分背面図を示す。  
図１１及び図１２に示すように排出オーガ上部１８ａと排出オーガ下部１８ｂがそれぞれの軸方向が一致した状態で連結されないと、オーガ排出クラッチレバー４４がオン位置へ移動できない構成である。
【００５９】
図１１に示す排出オーガ上部１８ａと排出オーガ下部１８ｂは、通常上部・下部排出オーガ１８ａ、１８ｂを係合状態として使用し、使用後は、連結部５１で折り畳んでコンパクトに収納できる構成である。図１１には排出オーガ上部１８ａと排出オーガ下部１８ｂが連結していない（すなわち排出オーガ１８の不使用時）場合を示す。オーガ排出クラッチレバー４４とワイヤ受け５２はワイヤ５３で接続されており、ワイヤ５３は、排穀オーガ１８の螺旋９ａ、９ｂを動かす駆動部（図示せず）にクラッチを介してつながっている。ワイヤ受け５２の先端と排出オーガ下部１８ｂはスプリング５４で接続されている。
【００６０】
そして排出オーガ上部１８ａを折り畳む時、すなわち排出オーガ上部１８ａと下部１８ｂが連結部５１を介して連結していない場合には、オーガ排出クラッチレバー４４をオフ（Ｇ）位置から角度α分だけ動かしてオン（Ｆ）位置へ動かすことができない。すなわち、排出オーガ上部１８ａが折り畳まれた状態では、ワイヤ受け５２がＩ方向に角度β（α＞β）しか動かずワイヤ５３は張らずに緩んだ状態であるので、オーガ排出クラッチレバー４４を作動させることができない。
【００６１】
排出オーガ上部１８ａと下部１８ｂの連結部５１は搬送螺旋端部の回転体９ａ、ｂがむき出しになっているため、この状態でオーガ排出クラッチレバー４４がオン位置へ動かすことができると穀粒が飛び出たり、周囲のものが巻き込まれる可能性がある。したがって本構成を採用することにより、このような不都合を防止することができる。
【００６２】
一方、図１２に示すように排出オーガ１８の連結部５１を連結しないとオーガ排出クラッチレバー４４がオン位置へ動かすことができない構成において、折り畳みオーガ１８の折り畳み収納の移動操作に連動して、オーガ排出クラッチレバー４４のオンを規制する構成としている。すなわち、排出オーガ上部１８ａと下部１８ｂの連結時にはオーガ排出クラッチレバー４４をオン位置へ動かすことができる構成である。
【００６３】
図１２について説明する。排出オーガ上部１８ａを立てると、ワイヤ受け５２とオーガ排出クラッチレバー４４につながっているワイヤ５３が緊張するので、ワイヤ受け５２と排出オーガ下部１８ｂに連結しているスプリング５４の付勢力が強くなる。そしてスプリング５４がワイヤ受け５２を強く保持することから、オーガ排出クラッチレバー４４をオンにしてもワイヤ受け５２は倒れない。
【００６４】
したがって本構成を採用することにより、簡単にオーガ排出クラッチレバー４４のオンを規制することができる。
【００６５】
図１３には本発明の一実施例であるコンバイン１のグレンタンク３０と排出オーガ１８の下部付近の拡大背面図を示し、図１４には本実施例のコンバイン１のグレンタンク３０と排出オーガ１８付近の部分背面図を示す。  
図１４に示すように、排出オーガ１８の角度を検出する角度センサー６０を設けている。図１４では角度センサー６０を排出オーガ１８のやや下方に設けているが、取り付け位置についての限定はなく、排出オーガ１８の上方に取り付けても良いし、中央付近に取り付けても良い。
【００６６】
そしてグレンタンク３０の下部にはグレンタンク３０から穀粒の排出オーガ１８への取り込み量を規制する可動シャッタ５５を設けている。また排出オーガ１８の水平に対する傾斜角度である排出角度θ（図１４）に連動してグレンタンク３０内に設けたシャッタの隙間５６が変化する構成としている。
【００６７】
図１３について説明する。走行フレーム２の上部にグレンタンク３０とシャッタ隙間制御モータ５７が設けられている。そしてシャッタ隙間制御モータ５７により可動シャッタ５５を矢印Ｒのように上げ下げしてシャッタ５５の隙間５６を調整している。可動シャッタ５５を上げればシャッタ５５の隙間５６が小さくなり（５６Ｓ）、穀粒の取り込み量が少なくなる。一方可動シャッタ５５を下げれば（点線部分）シャッタ５５の隙間５６が大きくなり（５６Ｌ）、穀粒の取り込みが多くなる。
【００６８】
排出オーガ１８の水平に対する傾斜角度である排出角度θ（図１４）が大きくなるほど（排出オーガ１８を立てるほど）グレンタンク３０内の穀粒の排出効率が下がり、排出オーガ１８の許容排出能力が低下する。したがってシャッタ５５の隙間５６を小さくして取り込み量を少なめにし、詰まり気味を防止する。このように本構成を採用することにより、排出オーガ１８の排出角度θに拘わらず、排出オーガ１８の排出能力を最大限に発揮させることができる。
【００６９】
図１５にはシャッタの隙間の変化量と、排出オーガの排出時の水平に対する傾斜角度θである排出角度（図１４）との関係を示す。上記排出オーガ１８の排出角度θに連動してグレンタンク３０内のシャッタ５５の隙間５６が変化する構成において、排出オーガ１８の排出角度θが大きくなるほどシャッタ５５の隙間５６を狭くする構成である。
【００７０】
排出オーガ１８の排出角度θが大きくなるほど（排出オーガ１８を立てるほど）グレンタンク３０内の穀粒の排出効率が下がり、排出オーガ１８の許容排出能力が低下する。したがって本構成を採用することにより、排出オーガ１８の排出角度θに拘わらず、排出オーガ１８の排出能力を最大限に発揮させることができる。
【００７１】
図１６には本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ付近の部分背面図を示す。図１７では、グレンタンク３０を上下に２分割して上部の樹脂タンクを上部タンク３０ａ、下部を金属製タンクを下部タンク３０ｂとして、金属製の下部タンク３０ｂの傾斜部に可動シャッタ５５を設け、グレンタンク螺旋３２ａの上方に位置する傾斜板６３との間でシャッタ５５の隙間５６の調節を行う構成としている。
【００７２】
本構成により、可動シャッタ５５を設けた下部タンク３０ｂは金属製であることから強度が大きい。また金属製の下部タンク３０ｂの傾斜部に、可動シャッタ５５を設けることで、グレンタンク３０上部の樹脂部の上部タンク３０ａのみ取り外しが可能となり、樹脂部３０ａを外すことで可動シャッタ５５部のメンテナンスが容易にできる。
【００７３】
図１７には本発明の一実施例であるシャッタの隙間の変化量と排出オーガの排出時の水平に対する傾斜角度である排出角度θ（図１４）との関係を示す。  
また排出オーガ１８の排出角度θが設定角度になるとオーガ排出角度センサー６０（図７）が感知してシャッタ制御モータ（＝図１３のシャッタ隙間制御モータ５７）が作動し、シャッタ５５の制御が始まる構成としている。そして排出オーガ１８の排出の初期の回動段階では不感帯を設ける構成としている。排出オーガ１８の排出角度θが小さい場合、すなわち排出オーガ１８の高さが低い位置にある場合はシャッタ５５の隙間５６を変えなくてもよい。
【００７４】
本構成において、排出オーガ１８の穀粒の排出の初期段階では排出オーガ１８の穀粒の排出能力は十分あるため、穀粒の排出量を規制する必要はない。したがって不感帯を設けることで排出オーガ１８の排出能力を高めることができる。
【００７５】
図１８には本発明の一実施例であるシャッタの隙間の変化量と排出オーガの水平に対する傾斜角度である排出角度θ（図１４）との関係を示す。図１８のように、排出オーガ１８の排出角度θが大きくなるほどシャッタの隙間５６の変化量を大きく、すなわちシャッタ５５の隙間５６を狭くなる度合いを大きくする構成とする。
【００７６】
排出オーガ１８の長さをＬ（図１４）とした場合に排出高さはＬｓｉｎθとなる。排出オーガ１８の排出角度による排出高さは、排出角度が初期の段階（排出角度が大きい場合）では大きく、後期の段階（排出角度が小さい場合）では小さい。この排出角度の変化と排出高さの関係に基づきシャッタ５５の隙間５６を変化させることにより排出オーガ１８の排出能力を最大限に発揮できる。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明は、脱穀穀粒貯溜用の排出オーガを備えたコンバインに限らずその他の農作業機や、工業用作業機などに様々な利用可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の一実施例であるコンバインの左側面図である。
【図２】図１のコンバインの主に排出オーガの作動態様を示す正面図である。
【図３】図１のコンバインの平面図である。
【図４】図１のコンバインの背面図である。
【図５】本発明の一実施例である排出オーガのブレーキ装置部の拡大側面斜視図である。
【図６】本発明の一実施例である排出オーガの上部・下部排出オーガの連結部分の拡大正面図である。
【図７】本発明の一実施例である傾斜センサーの接続状態を示すブロック図である。
【図８】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンク及び排出オーガ付近の部分背面図である。
【図９】図９（ａ）は本発明の一実施例である排出オーガの排出口付近の部分拡大図である。図９（ｂ）は図９（ａ）のモータ付近の斜視図である。
【図１０】本発明の一実施例である排出オーガの排出口付近の部分拡大図である。
【図１１】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ付近の部分背面図である。
【図１２】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ付近の部分背面図である。
【図１３】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ下部付近の拡大背面図である。
【図１４】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ付近の部分背面図である。
【図１５】本発明の一実施例であるシャッタの隙間の変化量と排出オーガの排出角度との関係を示す図である。
【図１６】本発明の一実施例であるコンバインのグレンタンクと排出オーガ付近の部分背面図である。
【図１７】本発明の一実施例であるシャッタの隙間の変化量と排出オーガの排出角度との関係を示す図である。
【図１８】本発明の一実施例であるシャッタの隙間の変化量と排出オーガの排出角度との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００７９】
１   コンバイン                     １ａ  機体
２   走行フレーム                   ３    走行装置
４   クローラ                       ４ａ  検出センサ
６   刈取装置                       ７ａ  フィードチェン
７ｂ  挟持杆                        ８ｂ  下部回動メタル
９ａ  上部移送螺旋                  ９ｂ  下部移送螺旋
９ｄ  係合具                        ９ｅ  突出部
９ｆ  ストッパー                    １０ｂ  開口部
１０ｃ  支持軸                      １１ａ  ロックレバー
１２  排出筒                        １２ａ  排出口
１３ａ  ナローガイド                １３ｂ  分草体
１３ｃ  引起装置                    １３ｄ  刈刃装置
１４   穀桿掻込移送装置             １４ａ  掻込装置
１４ｂ、ｃ  根元・穂先移送装置      １５  脱穀装置
１６  揚穀筒                        １６ａ  支持杆
１６ｂ  支持パイプ杆                １６ｃ  支持装置
１６ｄ  伸縮シリンダ                １７  エンジン
１７ａ  制御装置                    １７ｂ  操縦席
１８  排出オーガ                    １８ａ  排出オーガ上部
１８ｂ  排出オーガ下部              １９  ミッションケース
１９ａ  伝動機構                    １９ｂ  車速センサ
２０  ブレーキ装置                  ２１ａ  取付板
２１ｂ  支持ピン                    ２２ａ  回動板
２２ｂ  長孔                        ２３ａ  ブレーキ板
２３ｂ  ナット                      ２６ａ、ｂ  支持板
２６ｃ  支持杆                      ２７ａ  保持板
２７ｂ  保持杆                      ２７ｃ  ナット
２８  ケーブル                      ３０  グレンタンク
３０ａ  上部タンク                  ３０ｂ  下部タンク
３２ａ  グレンタンク螺旋            ３２ｂ  後側板
３２ｃ  後支持メタル                ３２ｄ  前板側
３２ｅ  前支持メタル                ３２ｆ  突出部
４０  傾斜センサー                  ４１  警報装置
４２  ＣＰＵ                        ４３  オーガクラッチオン規制モータ
４４  オーガ排出クラッチレバー      ４５  オーガクラッチオン規制アーム 
４６  オーガクラッチオン規制ピン    ４７  オーガクラッチオフモータ
４８  オーガクラッチオフ規制アーム  ４９  オーガクラッチオフ規制ピン
５０  螺旋ケーブル用手動レバー      ５１  連結部
５２  ワイヤ受け                    ５３  ワイヤ
５４  スプリング                    ５５  可動シャッタ
５６  シャッタの隙間                ５７  シャッター隙間制御モータ
５８  上部タンク                    ５９  下部タンク
６０  角度センサー                  ６１  詰まりセンサー
６２  シュータ                      ６３  傾斜板  
７０  回転軸                        ７１  ケーブル支持部材
７２  ケーブル接続部材              ７３  レバー位置規制部材
【図１】
2006340654.tif 000003
【図２】
2006340654.tif 000004
【図３】
2006340654.tif 000005
【図４】
2006340654.tif 000006
【図５】
2006340654.tif 000007
【図６】
2006340654.tif 000008
【図７】
2006340654.tif 000009
【図８】
2006340654.tif 000010
【図９】
2006340654.tif 000011
【図１０】
2006340654.tif 000012
【図１１】
2006340654.tif 000013
【図１２】
2006340654.tif 000014
【図１３】
2006340654.tif 000015
【図１４】
2006340654.tif 000016
【図１５】
2006340654.tif 000017
【図１６】
2006340654.tif 000018
【図１７】
2006340654.tif 000019
【図１８】
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