(57)【要約】【課題】  部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、組み付け作業の能率を高めることができる消音器用排圧感応型制御バルブの提供。【解決手段】  消音室内を仕切るバッフルプレート２に排気ガスの流通路となる貫通孔２１が形成され、該貫通孔２１を開閉自在に閉塞する弁体４が板ばねで構成され、該弁体４の固定側端縁部をバッフルプレート２に対しスポット溶接Ｐにより固定することによりエンジン停止時には該弁体４で貫通孔２１が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体４を構成する板ばねが撓んで貫通孔２１が開くように構成される。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、
該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、
該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、
前記弁体の固定側端縁部が前記仕切板に対し溶接により固定されていることを特徴とする消音器用排圧感応型制御バルブ。
【請求項２】
請求項１に記載の消音器用排圧感応型制御バルブにおいて、前記仕切板には前記弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突起が形成されていることを特徴とする消音器用排圧感応型制御バルブ。
【請求項３】
請求項１に記載の消音器用排圧感応型制御バルブにおいて、前記仕切板には前記弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突条が前記弁体の固定側端縁部に沿って形成され、
該突条の基部には前記弁体の固定側端縁部を差し込むことにより該弁体の位置決めを行う切り込みが形成されていることを特徴とする消音器用排圧感応型制御バルブ。
【請求項４】
消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、
該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、
該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、
前記弁体の固定側端縁部の左右両側縁部に所定の幅を有する固定片が延設され、
該両固定片を前記仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された切り込みにそれぞれ差し込むことにより前記弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されていることを特徴とする消音器用排圧感応型制御バルブ。
【請求項５】
消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、
該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、
該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、
前記弁体の固定側端縁部の左右両側縁部における端部付近に延設された舌片の先端を丸めて支軸が形成され、
該両支軸を前記仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された穴にそれぞれ差し込むことにより前記弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されていることを特徴とする消音器用排圧感応型制御バルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、消音器用排圧感応型制御バルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、消音器用排圧感応型制御バルブとしては、例えば、図１３に示すように、排気管口１０１にエンジン停止状態で所定の間隔をもって対向するリード弁１０２を配置し、排気管口１０１の面積がエンジン出力に対応して変化するようにした構造のもの・・・従来例１（例えば、特許文献１参照。）や、図１４に示すように、排気ガスが流通する弁孔２０１ａを有するハウジング２０１と、弁孔２０１ａを開閉するバルブとを備え、該バルブを弾性的に撓み変形可能で一端部を固定したハウジング２０１に固定した板状弁２０２で構成し、該板状弁２０２を固定したハウジング面の弁孔２０１ａの周縁に設けた弁座部２０１ｂに、板状弁２０２が自己の撓み変形による弾性復元力で閉じ側に付勢された状態で着座させられ、この弾性力を上回る排気圧が板状弁に作用した時に板状弁２０２が撓んで弁孔２０１ａが開かれるように構成されたもの・・・従来例２（例えば、特許文献２参照。）が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特公昭６２−２４６０９号公報  （明細書（２）頁、図３）
【特許文献２】特開２００１−２０７１８号公報  （明細書（３）頁、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の従来例１にあっては、リード弁１０２を排気管口１０１に対し所定の間隔をもって対向する状態に配置させるために、リード弁１０２の他にブラケット１０３やリベット１０４を準備する必要があるため、コストが高く付くと共に、リード弁１０２の位置決め作業が面倒であり、作業能率が悪いという問題がある。
また、上述の従来例２にあっては、板状弁２０２の他に、ハウジング２０１や該ハウジング２０１を固定するボルト２０３およびハウジング２０１に板状弁２０２の一端を固定するためのボルト２０４を準備する必要があるため、コストが高く付くと共に、重量が重くなるという問題がある。
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は、部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、組み付け作業の能率を高めることができる消音器用排圧感応型制御バルブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載の消音器用排圧感応型制御バルブは、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、前記弁体の固定側端縁部が前記仕切板に対し溶接により固定されていることを特徴とする手段とした。
【０００７】
請求項２記載の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項１に記載の消音器用排圧感応型制御バルブにおいて、前記仕切板には前記弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突起が形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００８】
請求項３記載の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項１に記載の消音器用排圧感応型制御バルブにおいて、前記仕切板には前記弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突条が前記弁体の固定側端縁部に沿って形成され、該突条の基部には前記弁体の固定側端縁部を差し込むことにより該弁体の位置決めを行う切り込みが形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００９】
請求項４記載の消音器用排圧感応型制御バルブは、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、前記弁体の固定側端縁部の左右両側縁部に所定の幅を有する固定片が延設され、該両固定片を前記仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された切り込みにそれぞれ差し込むことにより前記弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されていることを特徴とする手段とした。
【００１０】
請求項５記載の消音器用排圧感応型制御バルブは、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で前記貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ前記弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、前記弁体の固定側端縁部の左右両側縁部における端部付近に延設された舌片の先端を丸めて支軸が形成され、該両支軸を前記仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された穴にそれぞれ差し込むことにより前記弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されていることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の消音器用排圧感応型制御バルブでは、上述のように、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、弁体の固定側端縁部が仕切板に対し溶接により固定されている構成としたことにより、弁体を構成する板ばね以外には、ハウジングや該ハウジングを固定するボルトおよびハウジングに弁体の一端を固定するためのボルト等の部品を準備する必要がないため、部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、溶接作業のみですむため、組み付け作業の能率を高めることができるようになるという効果が得られる。
【００１２】
請求項２記載の消音器用排圧感応型制御バルブでは、上述のように、前記仕切板には弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突起が形成されている構成とすることにより、仕切板に弁体の一端を固定する際の弁体の位置決めが容易に行えるようになる。
【００１３】
請求項３記載の消音器用排圧感応型制御バルブでは、上述のように、前記仕切板には弁体の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突条が弁体の固定側端縁部に沿って形成され、該突条の基部には弁体の固定側端縁部を差し込むことにより該弁体の位置決めを行う切り込みが形成されている構成としたことにより、仕切板に弁体の一端を固定する際の弁体の位置決めが容易に行えるようになる。
【００１４】
請求項４記載の消音器用排圧感応型制御バルブでは、上述のように、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を前記仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、弁体の固定側端縁部の左右両側縁部に所定の幅を有する固定片が延設され、該両固定片を仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された切り込みにそれぞれ差し込むことにより弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されている構成としたことにより、弁体を構成する板ばね以外には、ハウジングや該ハウジングを固定するボルトおよびハウジングに弁体の一端を固定するためのボルト等の部品を準備する必要がないため、部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、弁体の取り付けが該弁体の弾性を利用して固定片を仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された切り込みにそれぞれ弁体の弾性を利用して差し込む操作のみですむため、組み付け作業の能率を高めることができるようになるという効果が得られる。
【００１５】
請求項５記載の消音器用排圧感応型制御バルブでは、上述のように、消音室内を仕切る仕切板に排気ガスの流通路となる貫通孔が形成され、該貫通孔を開閉自在に閉塞する弁体が板ばねで構成され、該弁体の固定側端縁部を仕切板に固定することによりエンジン停止時には該弁体で貫通孔が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体を構成する板ばねが撓んで貫通孔が開くように構成され、弁体の固定側端縁部の左右両側縁部における端部付近に延設された舌片の先端を丸めて支軸が形成され、該両支軸を仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された穴にそれぞれ差し込むことにより弁体の固定側端縁部が仕切板に対し固定されている構成としたことにより、弁体を構成する板ばね以外には、ハウジングや該ハウジングを固定するボルトおよびハウジングに弁体の一端を固定するためのボルト等の部品を準備する必要がないため、部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、弁体の取り付けが支軸を仕切板に突出する一対の突条の対向面に形成された穴にそれぞれ弁体の弾性を利用して差し込む操作のみですむため、組み付け作業の能率を高めることができるようになるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１７】
この実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項１および２に記載の発明に対応する。
まず、この実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブを図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１はこの実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブが適用された消音器を示す断面図、図２はこの実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図、図３は図２の III−III 線における拡大断面図、図４は図２のIV−IV線における拡大断面図である。
【００１９】
この実施例１の排圧感応型制御バルブが組み込まれた消音装置は、消音器本体１と、バッフルプレート２と、インレットパイプ３ａと、アウトレットパイプ３ｂとを主な構成として備えている。
【００２０】
前記消音器本体１は、図１に示すように、略円筒状のアウターシェル１１と、該アウターシェル１１の前後両端開口部を閉塞するアウタープレート１２、１３とで構成されている。そして該消音器本体１の内部は、前記バッフルプレート２により第１消音室（拡張室）１ａと第２消音室（拡張室）１ｂとに仕切られている。
【００２１】
前記インレットパイプ３ａは、上流側のアウタープレート１２およびバッフルプレート２を貫通した状態でその下流側開口部が第２消音室１ｂに連通され、また、前記アウトレットパイプ３ｂは、バッフルプレート２および下流側のアウタープレート１３を貫通した状態でその上流側開口部が第１消音室１ａに連通されている。
【００２２】
そして、前記バッフルプレート２には、第１消音室１ａと第２消音室１ｂとの間を常時連通する連通孔２ａが形成されると共に、後に詳述する消音器用排圧感応型制御バルブ（以後、制御バルブと略称する）Ａが組み込まれている。
即ち、この制御バルブＡは、前記バッフルプレート（仕切板）２と、弁体４とで構成されている。
【００２３】
さらに詳述すると、前記バッフルプレート２は、図示を省略した消音器本体１を仕切る仕切板であり、このバッフルプレート２には排気ガスの流通路を構成する貫通孔２１が形成されている。
【００２４】
前記弁体４は、図２〜４に示すように、弾性を有するステンレス等の板ばねで構成されていて、この弁体４をバッフルプレート２の下流側の面に重ね、その固定側端縁部をバッフルプレート２に固定することにより、エンジン停止時には該弁体４で貫通孔２１が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体４を構成する板ばねが撓んで貫通孔２１が開くように構成されている。
【００２５】
即ち、この実施例１では、前記弁体４の固定側端縁部をバッフルプレート２に対し２箇所をスポット溶接Ｐすることにより固定されている。
そして、前記バッフルプレート２には、弁体４の固定側端縁部の固定位置を位置決めする３個の突起２２がコ字状に配置された状態で形成されている。なお、この突起２２は、板材からバッフルプレート２をプレス成形する際に、前記貫通孔２１の形成と同時に形成することができる。
【００２６】
次に、この実施例１の作用・効果を説明する。
［エンジンの低速回転時］
この実施例１の制御バルブＡでは、上述のように構成されるため、まず、アイドリング時や低速走行時等のようにエンジンの回転数が所定の低速回転数域においては開弁しない程度に弁体４を構成する板ばねの弾性による付勢力を設定しておくことにより、エンジンの低回転時においては、消音装置内を流れる排気圧力が小さいため、図１（イ）に示すように、弁体４を構成する板ばねの弾性による付勢力の方が上回って制御バルブＡが閉じた状態に維持される。
【００２７】
このように、エンジンの低速回転時においては、エンジンからの排気ガスは、まずインレットパイプ３ａを経由して第２消音室（拡張室）１ｂ内に流入することにより、所定の圧力損失に基づく所定の消音効果が得られる。
【００２８】
次に、第２消音室（拡張室）１ｂ内に流入した排気ガスがバッフルプレート２に形成された連通孔２ａから第１消音室（拡張室）１ａ内に流入することにより、所定の圧力損失に基づく所定の消音効果が得られる。
【００２９】
そして、第１消音室（拡張室）１ａ内に流入した排気ガスは、アウトレットパイプ３ｂを経由して消音器本体１の外部に排出される。
従って、エンジンの低速回転時に必要とされる低騒音化要求を満足させることができる。
【００３０】
［エンジンの中・高速回転時］
次に、エンジンの回転数が所定の低速回転域を越え、排気圧力が弁体４を構成する板ばねの弾性による付勢力を越えるエンジンの中・高速回転時においては、図１（ロ）に示すように、制御バルブＡが開弁する。
【００３１】
このように、エンジンの中・高速回転時においては、エンジンからの排気ガスは、まずインレットパイプ３ａを経由して第２消音室（拡張室）１ｂ内に流入することにより、所定の圧力損失に基づく所定の消音効果が得られる。
【００３２】
次に、第２消音室（拡張室）１ｂ内に流入した排気ガスの一部がバッフルプレート２に形成された連通孔２ａから第１消音室（拡張室）１ａ内に流入することにより、所定の圧力損失に基づく所定の消音効果が得られる他に、第２消音室（拡張室）１ｂ内に流入した排気ガスの大部分は制御バルブＡの開弁により開かれた貫通孔２１を経由して第１消音室（拡張室）１ａ内に流入することにより、所定の圧力損失に基づく所定の消音効果が得られる。
【００３３】
そして、第１消音室（拡張室）１ａ内に流入した排気ガスは、アウトレットパイプ３ｂを経由して消音器本体１の外部に排出される。
従って、制御バルブＡが開弁することにより、第２消音室（拡張室）１ｂから第１消音室（拡張室）１ａに排気ガスが流入する際の排気抵抗が低減され、これにより、エンジンの中・高速回転時に必要とされる低背圧化要求を満足させることができる。
【００３４】
以上詳細に説明してきたように、この実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブでは、消音室内を仕切るバッフルプレート２に排気ガスの流通路となる貫通孔２１が形成され、該貫通孔２１を開閉自在に閉塞する弁体４が板ばねで構成され、該弁体４の固定側端縁部をバッフルプレート２に固定することによりエンジン停止時には該弁体４で貫通孔２１が閉じられていてエンジン出力に応じ弁体４を構成する板ばねが撓んで貫通孔２１が開くように構成され、弁体４の固定側端縁部がバッフルプレート２に対しスポット溶接Ｐにより固定されている構成としたことにより、弁体４を構成する板ばね以外には、ハウジングや該ハウジングを固定するボルトおよびハウジングに弁体４の一端を固定するためのボルト等の部品を準備する必要がないため、部品点数の削減によるコストの低減化および軽量化が可能であると共に、溶接作業のみですむため、組み付け作業の能率を高めることができるようになるという効果が得られる。
また、スポット溶接Ｐで固定するようにしたことで、部品点数の削減、およびボルト・ナット締結による組み立て工数の削減が可能であると共に、他の溶接方法に比べて肉盛等が形成されることがないため軽量化が可能である。
しかし、スポット溶接Ｐの他に、ＭＩＧ溶接、ＴＩＧ溶接、アーク溶接、レーザ溶接でも可能であることはもちろんである。
【００３５】
また、前記バッフルプレート２には弁体４の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突起２２が形成されている構成とすることにより、バッフルプレート２に弁体４の一端を溶接固定する際の弁体４の位置決めが容易に行えるようになる。
【００３６】
次に、他の実施例について説明する。この他の実施例の説明にあたっては、前記実施例１と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。
【実施例２】
【００３７】
この実施例２の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項３に記載の発明に対応する。
この実施例２は、前記実施例１における消音器用排圧感応型制御バルブの変形例を示すものであり、図５はこの実施例２の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図、図６は図５のVI−VI線における拡大断面図である。
【００３８】
即ち、この実施例２の消音器用排圧感応型制御バルブは、前記バッフルプレート２には弁体４の固定側端縁部の固定位置を位置決めする突条２３が弁体４の固定側端縁部に沿って形成され、該突条２３の基部には弁体４の固定側端縁部を差し込むことにより該弁体４の位置決めを行う切り込み２３ａが形成されている構成としたことにより、バッフルプレート２に弁体４の一端を固定する際の弁体４の位置決めが容易に行えるようにした点が、前記実施例１とは相違したものである。
従って、この実施例２では、前記実施例１と同様の効果が得られる。
【実施例３】
【００３９】
この実施例３の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項４に記載の発明に対応する。
この実施例３は、前記実施例１における消音器用排圧感応型制御バルブの変形例を示すものであり、図７はこの実施例３の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図、図８は図７のVIII−VIII線における拡大断面図、図９は図７のIX−IX線における拡大断面図である。
【００４０】
即ち、この実施例３の消音器用排圧感応型制御バルブは、弁体４の固定側端縁部の左右両側縁部に所定の幅を有する固定片４１、４１が延設され、該両固定片４１、４１をバッフルプレート２に突出する一対の突条２４、２４の対向面に形成された切り込み２４ａ、２４ａにそれぞれ差し込むことにより、弁体４の固定側端縁部がバッフルプレート２に対し固定されている構成とした点が、前記実施例１、２とは相違したものである。
【００４１】
従って、この実施例３では、前記実施例１と同様の効果が得られる他、バッフルプレート２に対する弁体４の取り付けが、固定片４１、４１を突条２４、２４の対向面に形成された切り込み２４ａ、２４ａに弁体４の弾性を利用してそれぞれ差し込む操作のみですむため、組み付け作業の能率をさらに高めることができるようになるという効果が得られる。
【実施例４】
【００４２】
この実施例４の消音器用排圧感応型制御バルブは、請求項５に記載の発明に対応する。
この実施例４は、前記実施例１における消音器用排圧感応型制御バルブの変形例を示すものであり、図１０はこの実施例４の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図、図１１は図１０のXI−XI線における拡大断面図、図１２は図１０のXII−XII線における拡大断面図である。
【００４３】
即ち、この実施例４の消音器用排圧感応型制御バルブは、弁体４の固定側端縁部の左右両側縁部における端部付近に延設された舌片の先端を丸めて支軸４２、４２が形成され、該両支軸４２、４２をバッフルプレート２に突出する一対の突起２５、２５の対向面に形成された穴２５ａ、２５ａにそれぞれ差し込むことにより弁体４の固定側端縁部がバッフルプレート２に対し固定されている構成とした点が、前記実施例１〜３とは相違したものである。
【００４４】
従って、この実施例４では、前記実施例１と同様の効果が得られる他、バッフルプレート２に対する弁体４の取り付けが、支軸４２、４２を突条２４、２４の対向面に形成された穴２５ａ、２５ａに弁体４の弾性を利用してそれぞれ差し込む操作のみですむため、組み付け作業の能率をさらに高めることができるようになるという効果が得られる。
【００４５】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、弁体４の材質としてステンレス板を用いたが、弾性を有するばね鋼その他、耐熱性および弾性を有する薄板を用いることができる。
【００４６】
また、実施例では、バッフルプレート２に貫通孔２１を開けたが、この貫通孔２１の上流側開口縁部にインナーパイプを接続させるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】実施例１の排圧感応型制御バルブが組み込まれた消音装置を示す概略断面図（（イ）は閉弁状態、（ロ）は開弁状態）である。
【図２】実施例１の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図である。
【図３】図２の III−III 線における拡大断面図である。
【図４】図２のIV−IV線における拡大断面図である。
【図５】実施例２の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図である。
【図６】図５のVI−VI線における拡大断面図である。
【図７】実施例３の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図である。
【図８】図７のVIII−VIII線における拡大断面図である。
【図９】図７のIX−IX線における拡大断面図である。
【図１０】実施例４の消音器用排圧感応型制御バルブを示す斜視図である。
【図１１】図１０のXI−XI線における拡大断面図である。
【図１２】図１０の XII−XII 線における拡大断面図である。
【図１３】従来例１の消音器用排圧感応型制御バルブを示す断面図である。
【図１４】従来例２の消音器用排圧感応型制御バルブを示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
Ａ  消音器用排圧感応型制御バルブ
Ｐ  スポット溶接
１  消音器本体
１ａ  第１消音室
１ｂ  第２消音室
１１  アウターシェル
１２  アウタープレート
１３  アウタープレート
２  バッフルプレート（仕切板）
２ａ  連通孔
２１  貫通孔
２２  突起
２３  突条
２３ａ  切り込み
２４  突条
２４ａ  切り込み
２５  突起
２５ａ  穴
３ａ  インレットパイプ
３ｂ  アウトレットパイプ
４  弁体
４１  固定片
４２  支軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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