(57)【要約】【課題】  嵩比重の大きな金属切粉の圧縮成形塊を成形可能にして、高い再生率でもって金属切粉の再生を可能にすることである。【解決手段】  対向面に半球凹状の成形面が形成された一対の可動型２と、該一対の可動型２を摺動可能に収容する固定型３とからなる成形型Ｍを用いて球状をした金属切粉の圧縮成形塊を成形する方法であって、最大圧縮時においても前記一対の可動型２が接触しないように、球体の表面における該球体の中心を通る平面と交差する部分に所定幅の帯状部１２を形成する。【選択図】      図４  
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
小片状、粒状の金属切粉の集合体に対してほぼ全周囲から圧縮力を加えて小体積の塊状に成形された金属切粉の圧縮成形塊であって、
前記圧縮成形塊は曲面部を有する形状であることを特徴とする金属切粉の圧縮成形塊。
【請求項２】
前記圧縮成形塊の曲面部は、全表面積の半分を超えることを特徴とする請求項１に記載の金属切粉の圧縮成形塊。
【請求項３】
前記圧縮成形塊は球状であることを特徴とする請求項２に記載の金属切粉の圧縮成形塊。
【請求項４】
前記金属切粉は小片状であって、圧縮成形塊の曲面部では、前記金属切粉の長手方向の端部は内部に喰い込んでいることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の金属切粉の圧縮成形塊。
【請求項５】
前記金属切粉の材質は純アルミニウムであって、圧縮成形塊の嵩比重は（１．９）以上であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の金属切粉の圧縮成形塊。
【請求項６】
対向面に半球凹状の成形面が形成された一対の可動型と、該一対の可動型を摺動可能に収容する固定型とからなる成形型を用いて請求項３に記載の球状の金属切粉の圧縮成形塊を成形する方法であって、
前記一対の可動型が接触しないように、球体の表面における該球体の中心を通る平面と交差する部分に所定幅の帯状部を形成することを特徴とする金属切粉の圧縮成形塊の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属の切削加工により発生したアルミニウム片などの小片状の金属切粉の塊に対して全周囲から圧縮力を加えて小体積の塊状に成形された金属切粉の圧縮成形塊、及びその成形方法に関し、更に詳しくは、少なくとも一部に曲面部を有するような形状に成形され、しかも嵩比重の大きな金属切粉の圧縮成形塊、及びその成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、アルミニウムのインゴットを圧延して薄板状に成形する際には、その表面の黒皮をフライス加工により切削除去してから行っており、このような切削加工において、カールした小片状の切粉が大量に発生する。特に、純アルミニウムの加工により発生する切粉は、材料自体が高価であるために再度溶解させてインゴットにすることにより、再生に供されることが多い。従来の切粉の再生に際しては、アルミ炉の炉液内に切粉塊をそのままの状態で投入するか、或いは予め切粉を圧縮して圧縮成形塊にしておいて、この圧縮成形塊を前記炉液内に投入していた。
【０００３】
しかし、多数の切粉が不規則に絡まった切粉塊のまま溶解炉に投入した場合には、切粉塊の嵩比重（内部に空隙部を有した状態で一定形状を保って塊状となった切粉の重量をその体積で除した値をいう）が小さいために、切粉塊の一部のみが炉液内に沈んで、残りの大部分の切粉塊は前記炉液上に浮いた状態となる。切粉塊は重量に比較して表面積が大きいために、炉液上に浮いた切粉塊の一部は酸化されてアルミナとなったり〔化学式（４Ａｌ＋３Ｏ2 →２Ａｌ2 Ｏ3 ）〕、或いは焼失状態となることにより、再生に供されなくなる。よって、切粉の再生率（溶解炉に投入された切粉の重量に対する再生されたインゴットの重量の割合）が低いという問題があった。また、切粉塊のままでは、その取り扱いも難しく、搬送途中におけるこぼれ落ち等の問題もあった。
【０００４】
また、例えば特許文献１に示されるように、工作機械等から発生する切粉をシリンダ状の圧縮室に収容して、前記圧縮室内において往復動するラムにより該圧縮室内に収容された切粉を圧縮して塊状にする装置がある。しかし、一般の圧縮成形装置により単に切粉を圧縮室に収容して円柱状に加圧圧縮するのみでは、圧縮成形塊の嵩比重が小さいために溶解炉に投入して再生する場合において、前記切粉のままよりは再生率は改善されるものの、素材の再生の観点からは満足できる再生率は得られない。
【特許文献１】特開平１１−５８０８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、少なくとも一部に曲面部を有するような形状であって、しかも嵩比重の大きな金属切粉の圧縮成形塊を成形可能にして、高い再生率でもって金属切粉の再生を可能にすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための請求項１の発明は、小片状、粒状の金属切粉の集合体に対してほぼ全周囲から圧縮力を加えて小体積の塊状に成形された金属切粉の圧縮成形塊であって、前記圧縮成形塊は曲面部を有する形状であることを特徴としている。
【０００７】
例えば、曲面部を有する典型形状としては円柱体、球体等が挙げられ、全面が平面部で構成される直方体、立方体等に比較して、形状的に転動し易くなる。この結果、金属加工で発生する切削片等の金属切粉を、曲面部を有する上記形状に圧縮成形すると、圧縮成形塊をスクリューコンベア、シュート等で搬送する際にも、良好な転動性のために搬送し易くなる。また、パレット等に収容する際にも収容方向の制限が少なくなって、収容し易くなると共に、嵩張らないために収容量も多くなる。また、小片状の金属切粉を圧縮成形すると、稜線部から小片状の金属切粉の一部が飛び出て「バリ」が発生した状態となる。しかし、本発明の圧縮成形塊は、平面部のみから構成される形状に比較して、稜線部の数が少なくなる分だけ「バリ」の発生を抑えることができて、取扱時における金属切粉の「バラケ」が抑えられる。更に、溶解炉に投入して再利用（再生）する際には、平面部のみで構成される形状に比較して「表面積」が小さくなる分、投入初期の表層部焼損による焼失が少なくなって、切粉の再生率が高まる。
【０００８】
また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記圧縮成形塊の曲面部は、全表面積の半分を超えることを特徴としており、請求項１の作用効果が奏され易くなる。
【０００９】
また、請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記圧縮成形塊は球状であることを特徴としている。
【００１０】
請求項３の発明によれば、圧縮成形塊が球状であるため、最も転動し易い形状であると共に、体積に対する表面積の比が最も小さくなるので、請求項１の作用効果が最も顕著に奏される。また、圧縮成形の面からは、半球凹状の成形面を有する一対の可動型の中心（中央部）から外周に向けて徐々に小さくなる面圧力（単位面積当たりの成形荷重）を全球面に受けて球状に圧縮成形されるので、金属切粉塊を理想的な状態で圧縮成形できる。この圧縮成形時の応力に関しては、成形形状が円柱状の場合には、上下の平面部には均一な面圧力を受けるが、周面は固定型から前記面圧力と直交する方向の圧縮反力を受けた状態で圧縮成形されるのと異なる。
【００１１】
また、圧縮成形の際に、半球凹状の成形面を有する一対の可動型の中心から外周に向けて面圧力（単位面積当たりの成形荷重）が小さくなると共に、成形型の形状からして、一対の可動型の外周面と、該一対の可動型の摺動案内を行うシリンダ状の固定型の内周面との間に成形材料である金属切粉が侵入しにくくなる。このため、成形時において「バリ」の発生がなくなる。更に、成形後において可動型を移動させて、球形の圧縮成形塊をシリンダ状の固定型内から抜き出す際に、球状の圧縮成形塊とシリンダ状の固定型との総接触面積が小さいために、成形品である圧縮成形塊の取り出しに要する力（型抜荷重）が小さくなって、その取出しが容易となる。
【００１２】
また、請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明において、前記金属切粉は小片状であって、圧縮成形塊の曲面部では、前記金属切粉の長手方向の端部は内部に喰い込んでいることを特徴としている。
【００１３】
請求項４の発明によれば、金属切粉が小片状の場合には、平面部の表層部においては小片状の金属切粉の長手方向の端部が浮き上がってしまい、端部が浮き上がった小片状の金属切粉は取り扱い途中において「ハガレ」易い。しかし、本発明の金属切粉の圧縮成形塊は、曲面部を有しているため、この曲面部の表層部では、圧縮成形時において小片状の金属切粉そのものが曲面に沿ってわん曲されるために、内部に喰い込み易くなる。端部が内部に喰い込んだ小片状の金属切粉は、圧縮成形塊に対する固着力が大きくなって、取扱い途中においても表層部の小片が「ハガレ」にくくなる。また、圧縮成形塊が球形の場合には、曲面部のみで平面部が存在しないので、表層部の小片が「ハガレ」にくくなる効果は最も顕著となる。
【００１４】
また、請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記金属切粉の材質は純アルミニウムであって、圧縮成形塊の嵩比重は（１．９）以上であることを特徴としている。金属切粉が純アルミニウムであって、圧縮成形塊の嵩比重が（１．９）以上であると、再生のため溶解炉に投入して溶解する際においても、その大部分が炉液内に沈降するため、酸化又は焼損の割合が激減して、８０％を超える再生率が得られて、再生率が一挙に高められる。
【００１５】
また、請求項６の発明は、対向面に半球凹状の成形面が形成された一対の可動型と、該一対の可動型を摺動可能に収容する固定型とからなる成形型を用いて請求項３に記載の球状の金属切粉の圧縮成形塊を成形する方法であって、最大圧縮時においても前記一対の可動型が接触しないように、球体の表面における該球体の中心を通る平面と交差する部分に所定幅の帯状部を形成することを特徴としている。このように、球体の上記部分に帯状部を設けて切粉塊を球状に圧縮成形することにより、切粉塊を大きな嵩比重でもって球状に圧縮成形できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明において、金属切粉の圧縮成形塊の形状が球状である場合には、圧縮成形の面からは、半球凹状の成形面を有する一対の可動型の中心から外周に向けて徐々に小さくなる面圧力（単位面積当たりの成形荷重）を全球面に受けて球状に圧縮成形されるので、金属切粉の圧縮成形塊を理想的な状態で圧縮成形できる。また、体積に対する表面積の割合が最も小さくなって、形状的に処理時における取扱性が最も良好であると共に、小片状の金属切粉の両端は、内部に喰い込んで「ハガレ」にくくなっている。また、圧縮成形塊の形状が球状であることが原因となって、圧縮成形塊の抜取り時において、固定型の内周面に対して圧縮成形塊は殆ど接触しないので、型抜荷重を小さくできる。更に、成形時においても、対向面に半球凹状の成形面を有する一対の可動型の外周面と、該一対の可動型の摺動案内を行うシリンダ状の固定型の内周面との間に金属切粉が侵入しにくくなって、「バリ」の発生を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための最良形態を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。図１及び図２は、それぞれ球状の圧縮成形塊Ａ1 の斜視図及び断面図であり、図３ないし図５は、成形型Ｍを使用して球状の圧縮成形塊Ａ1 を成形する工程を示す図であって、それぞれ成形前、成形後、及び型抜き時の状態を示す断面図である。図３ないし図５において、成形型Ｍは、対向面に半球凹状の成形面１が形成されたラム状の一対の可動型２と、該一対の可動型２を内装して摺動案内させるシリンダ状の固定型３とで構成される。一対の可動型２は、通常は上下方向に配置される。成形型Ｍにより成形される球状の圧縮成形塊Ａ1 の形状は、図１及び図２に示されるように、直径（Ｄ1)の成形塊本体１１の外周面における該成形塊本体１１の中心を通る平面との交差する部分に、幅（ｗ）で厚さ（ｔ）の帯状部１２が全周に亘って形成されて、該帯状部１２の外径が（Ｄ1 ＋２ｔ）となった形状である。前記帯状部１２は、小片状の金属切粉Ｐ1 を球形に成形可能にするために一対の可動型２が密着しない状態で、固定型３の内周の成形面４により成形される部分である。この帯状部１２を設けることにより、一対の可動型２の先端の環状部の必要肉厚を確保できて、対向面に半球凹状の成形面１が形成された一対の可動型２の型強度も確保できる。
【００１８】
また、金属切粉としては、種々のものが挙げられ、一般的には工作機械、或いは専用工作機械による切削加工により発生したままの小片状、或いは短冊状のものが多いが、本発明においては、切削加工により自然発生した小片状の金属切粉を更に細かく切断したものも含まれる。小片状の金属切粉Ｐ1 は、図６（イ）に示されるように、切削幅に対応した幅で所定長さを有する細長比が比較的大きくて、全体が不規則にカールしている形状のものが多い。また、金属切粉の材質に関しては、素材としての価値が高くて再生を目的とした純アルミニウム、アルミニウム合金等の非鉄金属が代表的に挙げられるが、鋳物を除く純鉄、炭素鋼等の鉄の場合もあり得る。
【００１９】
そして、上記成形型Ｍを用いて純アルミニウム、アルミニウム合金等の小片状の金属切粉Ｐ1 を球状の圧縮成形塊Ａ1 に成形するには、固定型３と下方に配置された可動型２とで形成される切粉収容空間Ｖに所定重量の金属切粉Ｐ1 を塊状にした切粉塊を投入して収容した状態（図３参照）で、ラム状をした上方の可動型２を下降させて、所定の成形荷重（Ｆ）を加えると、図２に示されるように、球体と該球体の中心を通る平面とが交差する部分に幅（ｗ）の帯状部１２が全周に形成された形状の球状をした圧縮成形塊Ａ1 が成形される。切粉塊を球状に圧縮成形する場合には、前記帯状部１２の存在によって、はじめて圧縮成形が可能となる。ここで、後述の試験結果に示されるように、球状の圧縮成形塊Ａ1 の体積を同一とした場合において、前記切粉収容空間Ｖに投入して収容する金属切粉Ｐ1 の重量を増すと同時に、前記成形荷重（Ｆ）を増すと、金属切粉Ｐ1 がより密に圧縮成形されて、圧縮成形塊Ａ1 の嵩比重を大きくできる。
【００２０】
ここで、小片状の金属切粉Ｐ1 の切粉塊を球状に圧縮成形する場合には、帯状部１２を除く全周面に作用して、一対の可動型２の中心（中央部）から外周に向けて徐々に小さくなる成形圧（Ｆａ）を可動型２から受けるために、同一の嵩比重を得るのに必要な面圧力（単位面積当たりの成形荷重）は、平面部を有する他の形状よりも小さくなると共に、周面に作用する成形圧（Ｆａ）は球体の中心（Ｃ）を向くために、全部分において均一に圧縮成形されるので、球形状は、切粉塊を圧縮成形するには理想的な形状と言える。この圧縮成形時の応力に関しては、成形形状が円柱状の場合には、上下の平面部には成形圧として均一な面圧力を受けるが、周面は固定型から前記面圧力と直交する方向の圧縮反力を受けた状態で圧縮成形されるのと大きく異なる。ここで、嵩比重が（２．０）を超える場合には、圧縮成形塊Ａ1 の断面視は、圧縮された金属切粉Ｐ1 の接触部の存在が僅かに認識できる程度で、空隙部の発生は全くなく、実質的には「中軸構造」に等しい状態であった。
【００２１】
また、球状の圧縮成形塊Ａ1 には、帯状部１２を有していても、平面部は存在しないので、外周部において圧縮される小片状の金属切粉Ｐ1 は、圧縮成形時において各可動型２の対向面に形成された半球凹状の成形面１に倣ってわん曲させられるために、小片状の金属切粉Ｐ1 の両端部は内側に喰い込むように変形させられるので、平面状に圧縮成形する場合のように、金属切粉Ｐ1 の端部が表面から突出しなくなって、取扱い途中における「ハガレ」もなくなる。
【００２２】
そして、成形後においては、図５に示されるように、上方の可動型２を上昇させて固定型３から脱出させた後に、下方の可動型２を上昇させることにより、球状の圧縮成形塊Ａ1 を持ち上げて、固定型３から取り出す。ここで、球状の圧縮成形塊Ａ1 の場合は、固定型３の内周面に直接に接触するのは、帯状部１２のみであって、残りの大部分は直接接触しないので、下方の可動型２の型抜荷重（引抜荷重）は、例えば円筒形状の場合に比較して小さくなる。
【００２３】
また、図７に示される圧縮成形塊Ａ2 は、直径（Ｄ2 ）で高さ（Ｈ）の短円柱状のものであって、小片状の金属切粉Ｐ1 から成る切粉塊をシリンダ状の圧縮室に投入収容して、前記圧縮室内において往復動するラムにより圧縮室内の切粉塊を短円柱状に圧縮成形したものである。この短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 においても、後述の試験結果に示されるように、金属切粉Ｐ1 が純アルミニウム、或いはアルミニウム合金であって、しかも嵩比重が（１．９）以上となるような大きな成形荷重で圧縮すると、圧縮成形形状は同一であっても、８０％を超える再生率が得られることが判明した。
【００２４】
次に、上記した本発明の作用効果を実験結果に基づいて確認する。図８は、球形状の圧縮成形塊Ａ1 と短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 との成形荷重の変化に対する嵩比重及び型抜荷重の変化の実験結果を示す表である。ここで、球形状の圧縮成形塊Ａ1 の直径（Ｄ1 ）は（７６．４ｍｍ）であり、帯状部１２の外径（Ｄ1 ＋２ｔ）及び幅（ｗ）は、それぞれ（８０ｍｍ），（１０ｍｍ）であり、短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 の外径（Ｄ2 ）及び高さ（Ｈ）は、それぞれ（８０ｍｍ），（４７．６ｍｍ）であって、いずれも体積は、（２３９．１５ｃｍ3 ) である。また、金属切粉としては、比重（２．７）の純アルミニウムの切粉であって、（幅×厚さ×長さ）＝（１５ｍｍ×０．３ｍｍ×４０〜８０ｍｍ）程度であって、カールされた平均的な小片状の金属切粉Ｐ1 を使用した。
【００２５】
この実験結果から以下のことが確認できた。（１）成形荷重が増加すると、球形状、及び短円柱状のいずれの圧縮成形塊Ａ1 ，Ａ2 においても、目的の体積まで圧縮成形するのに要する金属切粉Ｐ1 の切粉塊の重量は増加する。（２）成形荷重が増加すると、球状及び短円柱状のいずれの圧縮成形塊Ａ1 ，Ａ2 においても、嵩比重は大きくなる。（３）短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 においては、成形荷重が増加して嵩比重が大きくなると、型抜荷重は急激に増加するが、球状の圧縮成形塊Ａ1 においては、成形荷重が増加して嵩比重が大きくなっても、型抜荷重はきわめて小さなもので済む。（４）成形荷重に関しては、球状の方が短円柱状よりも大きくなるが、嵩比重が大きくなると、両者の差異は殆どなくなると共に、嵩比重が大きくなる割合に対する成形荷重の増加量は、球状の方が短円柱状よりも遥かに小さい。
【００２６】
従って、球状の圧縮成形塊Ａ1 の場合には、成形荷重を僅かに大きくするのみで、嵩比重を大きくすることができて、短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 に比較して、成形荷重の増加率に対する嵩比重の増加率が大きくなって、成形荷重の面から見ると、嵩比重を効率的に大きくできる。また、球状の圧縮成形塊Ａ1 の場合には、嵩比重を大きくしても、型抜荷重は小さい値を維持したままであって、本発明の主要な作用効果の一つを確認できた。
【００２７】
また、図９は、短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 を成形する場合において、異なる形状の金属切粉Ｐ1 ，Ｐ2 の成形荷重の変化に対する嵩比重及び面圧力の変化を示す表である。図６（イ），（ロ）に示されるように、金属切粉Ｐ1 は、上記した小片状のものであり、金属切粉Ｐ2 は、同じく純アルミニウムの切粉であって、小片状の金属切粉Ｐ1 を、一辺が２．５ｍｍの方形の網目のふるいを通過し得るように切断した小さな切断切粉である。本実験結果においても、成形荷重の増加によって、嵩比重及び面圧力の双方が増加して、本発明の課題とする嵩比重の大きな圧縮成形塊が得られることが判明すると同時に、金属切粉が細かい場合には、圧縮成形時において金属切粉が一層密に締め固められるために、成形荷重はほぼ同一であっても、嵩比重が僅かに大きくなることが判明した。従って、圧縮成形塊の嵩比重を高めるためには、金属切粉は、細かい（小さい）程有効である。
【００２８】
また、金属切粉が細かい（小さい）場合には、短冊状の切粉に比較して圧縮成形前における体積も小さいので、成形型を構成する可動型のストロークも短くて済むと共に、成形型に切粉を詰める（投入する）作業も容易となり、更に、圧縮成形前における切粉塊の重量管理も正確でしかも迅速に行える利点がある。
【００２９】
また、図１０は、嵩比重の変化に対する炉液内における球状の圧縮成形塊Ａ1 の浮遊状態、及び再生率の変化を示す表であり、図１１は、嵩比重の変化に対する圧縮成形塊Ａ1 、及び切粉塊の炉液に対する浮遊状態を示す模式図である。嵩比重が（２．３）であると、圧縮成形塊Ａ1 の全てが炉液Ｌ内に沈んだ状態で表面部で浮遊し、嵩比重が（１．９）であると、圧縮成形塊Ａ1 の上部の一部のみが炉液Ｌの液面Ｌａから出て、残りの大部分は炉液Ｌ内に沈んだ状態で浮遊し、嵩比重が（１．５）であると、圧縮成形塊Ａ1 の半分以上である上半部が炉液Ｌの液面Ｌａから出て、残りの部分が炉液L 内に沈んだ状態で浮遊している。また、切粉塊のままの状態では、その大部分が炉液Ｌの液面Ｌａに浮んだ状態となっている。
【００３０】
この結果、炉液Ｌの液面Ｌａから出る割合が小さい程、酸化される機会が少なくなって、炉液熱によって該炉液内に溶解される割合が高くなることが分かり、ほぼ全部が炉液Ｌ内に沈んだ状態となる嵩比重が（２．３）の場合には、再生率は約１００％となり、嵩比重が（１．９），（１．５）の場合には、それぞれ再生率が８０％以上、約６０％となって、嵩比重が高くなる程、再生率が高まることが分かる。なお、切粉塊の場合には、半分以上が酸化或いは焼損して、再生率は約４０％まで低下する。
【００３１】
なお、球状の圧縮成形塊Ａ1 における嵩比重と再生率との関係は上記した通りであるが、圧縮成形塊の形状は、殆ど関係しないものと思われる。従って、短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 或いはその他の形状の圧縮成形塊においても、球状の場合とほぼ同様の結果であると思われる。
【００３２】
また、本発明に係る圧縮成形塊の他の形状としては、楕円球、円柱体の両端面に半球体が一体となって、全面が曲面となった形状等も考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】圧縮成形塊Ａ1 の斜視図である。
【図２】圧縮成形塊Ａ1 の断面図である。
【図３】成形型Ｍを使用して球状の圧縮成形塊Ａ1 を成形する成形前の状態を示す断面図である。
【図４】同じく成形後の状態を示す断面図である。
【図５】同じく型抜き時の状態を示す断面図である。
【図６】（イ），（ロ）は、それぞれ小片状をした金属切粉Ｐ1 及び該金属切粉Ｐ1 を更に小さく切断した金属切粉Ｐ2 の斜視図である。
【図７】短円柱状をした圧縮成形塊Ａ2 の斜視図である。
【図８】球形状の圧縮成形塊Ａ1 と短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 との成形荷重の変化に対する嵩比重及び型抜荷重の変化を示す表である。
【図９】短円柱状の圧縮成形塊Ａ2 を成形する場合において、異なる形状の金属切粉Ｐ1 ，Ｐ2 の成形荷重の変化に対する嵩比重及び面圧力の変化を示す表である。
【図１０】球状の圧縮成形塊Ａ1 の嵩比重の変化に対する炉液内における浮遊状態及び再生率の変化を示す表である。
【図１１】嵩比重の変化に対する圧縮成形塊Ａ1 、及び切粉塊の炉液に対する浮遊状態を示す模式図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ1 ：球状の圧縮成形塊
Ａ2 ：短円柱状の圧縮成形塊
Ｍ：成形型
Ｐ1 ：小片状の金属切粉
Ｐ2 ：小さく切断した金属切粉
１：可動型の成形面
２：可動型
３：固定型
４：固定型の成形面
１１：成形塊本体
１２：帯状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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