(57)【要約】【課題】  耐オフセット性に優れ、カブリやフィルミングが発生しにくく、定着性に優れるトナーを製造するための製造方法を提供すること。【解決手段】  離型剤、顔料および結着樹脂を必須成分として含んでなるトナーの製造方法であって、前記離型剤、前記顔料および重合性単量体を必須成分として混合して離型剤・顔料混合液を得る工程と、被粉砕物を含む被処理液に圧力をかけて流路に導入し、前記圧力を利用して前記流路内で前記被処理液中の前記被粉砕物を湿式粉砕する高圧式微粒化機器を用い、前記被処理液を前記離型剤・顔料混合液とし、前記圧力を１０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下として、前記離型剤・顔料混合液中の前記離型剤を湿式粉砕し離型剤・顔料分散処理液を得る工程と、前記離型剤・顔料分散処理液を含む重合性組成物を重合して重合体粒子を得る工程とを有するトナーの製造方法。【選択図】図１
2006154773.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
離型剤、顔料および結着樹脂を必須成分として含んでなるトナーの製造方法であって、
前記離型剤、前記顔料および重合性単量体を必須成分として混合して離型剤・顔料混合液を得る工程と、
被粉砕物を含む被処理液に圧力をかけて流路に導入し、前記圧力を利用して前記流路内で前記被処理液中の前記被粉砕物を湿式粉砕する高圧式微粒化機器を用い、前記被処理液を前記離型剤・顔料混合液とし、前記圧力を１０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下として、前記離型剤・顔料混合液中の前記離型剤を湿式粉砕し離型剤・顔料分散処理液を得る工程と、
前記離型剤・顔料分散処理液を含む重合性組成物を重合して重合体粒子を得る工程とを有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記重合が、懸濁重合法により行われることを特徴とする請求項１記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
少なくとも離型剤、顔料および結着樹脂を含んでなるトナーであって、請求項１または２記載のトナーの製造方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はトナーの製造方法およびトナーに係り、さらに詳しくは電子写真、静電記録、静電印刷等に有用なトナーを得るための製造方法およびそれにより得られるトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真や静電記録等の画像形成技術においては、黒、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーを用いてフルカラー画像を形成する技術が急速に進展しており、フルカラー複写機やフルカラープリンタをはじめ、かかる技術を用いたさまざまなフルカラー画像形成装置が広く使用されるようになっている。そして、この様な普及に伴い画像の更なる高画質化、印字品質の向上が求められている。
【０００３】
フルカラー画像の形成に用いられる従来のトナーは、熱可塑性樹脂中に、着色剤、荷電制御剤、離型剤等を溶融混合して均一に分散させ、得られた組成物を粉砕、分級することにより製造されている。このような方法は粉砕法と称され、材料や工程の管理が比較的容易であるという特徴を有している。
【０００４】
また別の方法として、懸濁重合法によるトナーの製造が提案されている。この方法は、結着樹脂、染料、顔料などの着色剤、その他に例えば磁性体、カーボンブラック、帯電制御剤、ワックスやシリコーンオイルなどの離型剤等、トナー中に内包すべき物質を必要に応じて重合開始剤や分散剤とともに重合性単量体中に溶解あるいは分散させて重合性組成物とし、これを分散安定剤を含有する水相に分散装置を使用して分散させ微粒子の分散体とし、この分散体を重合させて固化することによって所望の粒径、組成を有する重合体粒子（トナー粒子）を得るものである。この方法は従来の粉砕法におけるような粉砕工程が無いためエネルギーの節約、工程収率の向上、コスト削減といった効果が期待されるものである。
【０００５】
このような懸濁重合法においては、上述したような内包すべき物質の重合体粒子内部での分散状態がその性質に大きな影響を与える。特に離型剤は、常温では重合性単量体に不溶の物質であることが多く、重合性単量体中に均一に分散し難いため、離型剤を含有するトナーを懸濁重合法により製造しようとすると、離型剤を全く含有しない重合体粒子や、離型剤の含有量が極端に多い重合体粒子が併せて生成し、不均質なトナーとなりやすい。
【０００６】
その結果、重合体粒子中の離型剤含有量が不均質なトナーは、その特性、特に耐オフセット性が低く、さらには、現像ブレードや感光体へのフィルミングが発生しやすく、定着性、現像性および耐久性の変動あるいは劣化をもたらすことになる。
【０００７】
離型剤を重合体粒子中に均一に分散させるためには、離型剤を十分に微粒化する必要がある。従来、離型剤を微粒化する手法としては、例えば重合性単量体に離型剤および着色剤を同時に添加し、粉砕、分散する方法、重合性単量体に離型剤を添加して湿式粉砕した後、着色剤を添加して混合分散する方法等が提案されている。また、このような粉砕あるいは分散方法としては、例えばジルコニアビーズをメディアとして用いたメディア式粉砕法が知られている（例えば、特許文献１〜３参照。）
【特許文献１】特開平１１−０２４３０８号公報
【特許文献２】特開平１０−２２１８８３号公報
【特許文献３】特開平１１−０３８６７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述したような粉砕、分散方法においては離型剤を微粒化できるものの、微粒化された離型剤の粒度分布が広くなってしまい、重合体粒子内部の離型剤の含有量やその分布に不均一さが生じ、定着性に悪影響を与えることが見受けられる。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、離型剤を効率よく均一な粒子径に粉砕することで重合体粒子内部に離型剤を均一に含有させ、耐オフセット性に優れ、カブリやフィルミングが発生しにくく、定着性に優れたトナーを得ることのできるトナーの製造方法およびそれにより得られるトナーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上述したような目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、離型剤を含む重合性単量体を高圧微粒化機器により処理することにより離型剤の微粒化を行うと共に、この処理の際に重合性単量体中に離型剤と併せて着色剤である顔料を含有させることにより離型剤を十分に微粒化でき、その粒子径も均一とし粒度分布を狭くでき、これを用いて製造されるトナーは耐オフセット性に優れ、カブリやフィルミングが発生しにくく、定着性に優れることを見いだし、本発明を完成するに至ったものである。
【００１１】
すなわち、本発明のトナーの製造方法は、離型剤、顔料および結着樹脂を必須成分として含んでなるトナーの製造方法であって、前記離型剤、前記顔料および重合性単量体を必須成分として混合して離型剤・顔料混合液を得る工程と、被粉砕物を含む被処理液に圧力をかけて流路に導入し、前記圧力を利用して前記流路内で前記被処理液中の前記被粉砕物を湿式粉砕する高圧式微粒化機器を用い、前記被処理液を前記離型剤・顔料混合液とし、前記圧力を１０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下として、前記離型剤・顔料混合液中の前記離型剤を湿式粉砕し離型剤・顔料分散処理液を得る工程と、前記離型剤・顔料分散処理液を含む重合性組成物を重合して重合体粒子を得る工程とを有することを特徴とするものである。前記重合は懸濁重合法により行われることが好ましい。
【００１２】
また、本発明のトナーは少なくとも離型剤、顔料および結着樹脂を含んでなるトナーであって、上述したようなトナーの製造方法により製造されたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のトナーの製造方法によれば、離型剤を含む重合性単量体を高圧微粒化機器により処理することにより離型剤の微粒化を行うと共に、この処理の際に重合性単量体に離型剤と併せて顔料を含有させることにより離型剤を十分に微粒化することができ、かつ、その粒子径を均一なものとし粒度分布を狭くすることができる。このように微量化され、かつ粒子径が均一な離型剤を用いてトナーを製造することで、耐オフセット性に優れ、カブリやフィルミングが発生しにくく、定着性に優れたトナーを得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明のトナーの製造方法は、離型剤、顔料および結着樹脂を必須成分として含んでなるトナーの製造方法であって、前記離型剤、前記顔料および重合性単量体を必須成分として混合して離型剤・顔料混合液を得る工程と、被粉砕物を含む被処理液に圧力をかけて流路に導入し、前記圧力を利用して前記流路内で前記被処理液中の前記被粉砕物を湿式粉砕する高圧式微粒化機器を用い、前記被処理液を前記離型剤・顔料混合液とし、前記圧力を１０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下として、前記離型剤・顔料混合液中の前記離型剤を湿式粉砕し離型剤・顔料分散処理液を得る工程と、前記離型剤・顔料分散処理液を含む重合性組成物を重合して重合体粒子を得る工程とを有することを特徴とするものである。
【００１５】
本発明に用いられる重合性単量体としては付加重合系あるいは縮合重合系単量体が挙げられ、好ましくは付加重合系単量体である。具体的な重合性単量体としては、例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフイン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、ヨウ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族カルボン酸モノエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如き（メタ）アクリル酸誘導体を挙げることができる。
【００１６】
本発明に用いられる離型剤は、トナーの定着時における定着部材からの離型性の向上、定着性の向上を目的とするものであり、一般的なトナーの製造方法において離型剤として用いられるものであれば特に制限されることなく用いることができる。本発明に用いられる離型剤としては、例えば次のようなワックス類を用いることができる。
【００１７】
ワックス類としては、具体的にはポリオレフィンワックスおよびその誘導体、ポリプロピレンワックスおよびその誘導体、ポリエチレンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、エステルワックスおよびその誘導体、カルナバワックスおよびその誘導体、その他の天然系ワックスおよびその誘導体などを挙げることができ、またこれら誘導体としては、酸化物やビニル系モノマーとのブロック共重合体、グラフト変性物を挙げることができる。これらのなかでも、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、高級アルコール等が現像特性等の面から好ましい。
【００１８】
上記ワックスの具体例として、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油、水添ホホバ油、ライスワックス、モンタン酸ワックス、日本精蝋社製ＬＵＶＡＸシリーズ、ＨＮＰシリーズ、三洋化成工業社製サンワックスシリーズ、三井化学社製ハイワックスシリーズ、シューマンサゾール社製パラフリントシリーズ、Ｈ１，Ｈ２等、クラリアント社製Ｈ４，Ｒ２１等、ペトロライト社製ユニリンシリーズ等が挙げられる。
【００１９】
離型剤は粉末状であれば好ましく、例えば重量平均粒径が５μｍ以上１００μｍ以下のものが好ましく用いられる。これらの離型剤は重合性単量体１００重量部に対して１重量部以上１０重量部以下とすることが好ましい。離型剤の添加量が１重量部未満であると耐オフセット性が低くなり、また離型剤の添加量が１０重量部を超えるとトナーの粒度分布が広くなるため好ましくない。離型剤の添加量は、トナーの粒度分布、耐オフセット性等の点から、より好ましくは３重量部以上１０重量部以下である。
【００２０】
本発明に用いられる顔料としては、一般的なトナーの製造方法において着色剤として用いられる顔料であれば特に制限されることなく用いることができる。本発明に用いられる顔料はトナーの着色を目的として用いられると共に、この後に行われる高圧式微粒化機器による離型剤の粉砕の工程で離型剤を十分に微粒化し、またその粒度分布を狭くする目的で用いられるものである。本発明に用いられる顔料は有機顔料、無機顔料のいずれも用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から適宜選択して使用することができる。
【００２１】
本発明に用いられる顔料としては、例えば次のようなものが使用できる。まず、黒色顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ベンガラ、アゾ系顔料が用いられ、また以下に示すイエロー、マゼンタ、シアン顔料を混合し黒色に調色されたものも使用できる。
【００２２】
また、マゼンタ顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２，３，５，６，７，２３，４８：２，４８：３，４８：４，５７：１，８１：１，１２２，１４６，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２２０，２２１，２３８，２５４等が特に好適に用いられる。
【００２３】
シアン顔料としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，７，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，６０，６２，６６等が特に好適に用いられる。
【００２４】
イエロー顔料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物などが用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２，１３，１４，１５，１７，６２，７４，８３，９３，９４，９５，１０９，１１０，１１１，１２８，１２９，１４７，１５５，１６８，１８０等が好適に用いられる。
【００２５】
本発明に用いられる顔料の粒径は特に限定されるものではないが、例えば顔料の種類によっても変わるが、一次粒子の重量平均粒径が２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のものが好適に用いられる。また、顔料の添加量は重合性単量体１００重量部に対し１重量部以上１０重量部以下となるようにすることが好ましい。顔料の添加量が重合性単量体１００重量部に対して１重量部未満であると、トナーの着色が十分でなくなるおそれがあり、また、この後に行われる高圧式微粒化機器による離型剤の粉砕の工程で離型剤が十分に微粒化されず、粒度分布も狭くすることが困難となるおそれがある。また、離型剤の添加量が重合性単量体１００重量部に対して１０重量部を超えると、トナーの定着性等が低下するおそれがあるため好ましくない。顔料の添加量は、トナーの着色性、離型剤の粉砕等の点から、より好ましくは３重量部以上１０重量部以下である。
【００２６】
上述したような離型剤、顔料および重合性単量体は、所定量を配合し、混合、分散することにより離型剤・顔料混合液とする。本発明では、このように重合性単量体に離型剤だけでなく、顔料が含まれていることが必要である。すなわち、離型剤を含んだ重合性単量体はこの後に高圧式微粒化機器により離型剤の粉砕が行われるが、その際に顔料が含まれていないと離型剤を十分に微粒化することができず、またその粒度分布も狭くすることができない。本発明では、重合性単量体中に離型剤と顔料とを併存させることで、この後の高圧式微粒化機器による処理で離型剤を十分に微粒化し、その粒度分布も狭いものとすることができる。そして、このようなものを用いてトナーを製造することで、耐オフセット性に優れ、カブリやフィルミングが発生しにくく、定着性に優れたトナーを得ることが可能となる。
【００２７】
このような離型剤・顔料混合液の具体的な調製方法としては、例えば重合性単量体を攪拌機を用いて攪拌しながら顔料粉末を徐々に添加し十分に重合性単量体になじませた後、離型剤粉末を添加し混合する方法が挙げられる。この際、顔料として重合性単量体に溶解しにくいものを使用する場合には、あらかじめ重合性単量体に顔料分散剤を溶解させた後、上述したように顔料粉末、離型剤の添加を行う。
【００２８】
このように本発明では離型剤・顔料混合液として離型剤、顔料および重合性単量体を必須成分とするが、それ以外の成分を離型剤・顔料混合液に添加することもできる。例えば、上述したような顔料に加えて、さらに着色剤としての染料等を加えることもできる。なお、一般に懸濁重合法を用いてトナーを製造する場合には重合開始剤が用いられるが、本発明における離型剤・顔料混合液に重合開始剤を添加するとこの後の高圧式微粒化機器による離型剤の粉砕の際に重合反応が起こってしまうため、重合開始剤については離型剤・顔料混合液に添加しないことが好ましい。
【００２９】
このようにして調製された離型剤・顔料混合液は、高圧式微粒化機器を用いてその離型剤・顔料混合液中に含まれる離型剤の粉砕を行う。ここで高圧式微粒化機器とは、被粉砕物を含む被処理液に圧力をかけて流路に導入し、この圧力を利用して流路内で被処理液中の被粉砕物を湿式粉砕するものである。本発明では、離型剤の粉砕を行う際にこのような高圧式微粒化機器を用いると共に、離型剤の粉砕を行う際の被処理液として離型剤だけを含む重合性単量体ではなく、離型剤と顔料とを含む重合性単量体（離型剤・顔料混合液）とすることで、単に離型剤だけを含む重合性単量体の場合に比べ、離型剤を十分に微粒化すると共に、その粒度分布も狭いものとすることができる。
【００３０】
高圧式微粒化機器としては、例えば離型剤・顔料混合液を加圧下で機器内の流路に導入し、流路に対して垂直な平面部に離型剤・顔料混合液を高圧下で衝突させることによって離型剤・顔料混合液中の離型剤を湿式粉砕し微粒化するもの、離型剤・顔料混合液を加圧下で機器内の流路に導入し、流路を分岐した後に再び合流させて離型剤・顔料混合液同士を衝突させることによって離型剤・顔料混合液中の離型剤を湿式粉砕し微粒化するもの、離型剤・顔料混合液を加圧下で機器内の流路に導入し、機器内の流路に設けられた細径部分に高速で通過させることによって生じるキャビテーション（高速で流れる離型剤・顔料混合液中の圧力の低い部分が気化することによって生じる蒸気の泡）が崩壊する際に瞬間的に生じる非常に高い圧力を利用することによって離型剤・顔料混合液中の離型剤を湿式粉砕し微粒化するもの、離型剤・顔料混合液を加圧下で機器内の流路に導入し、機器の流路内に設けられた１つもしくは２つ以上のオリフィスにより細くなった部分に離型剤・顔料混合液を高圧下で通過させることによって離型剤・顔料混合液中の離型剤を湿式粉砕し微粒化するもの、または、これら２種以上の作用を組み合わせて離型剤・顔料混合液中の離型剤を湿式粉砕し微粒化するもの等が挙げられる。
【００３１】
高圧式微粒化機器による湿式粉砕の際にかける圧力（以下、処理圧力と呼ぶ）は、１０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下とする。処理圧力が１０ＭＰａ未満では離型剤の粉砕が不十分となり、離型剤の粒径を十分に小さくすることができない。また、処理圧力が２００ＭＰａ未満を超えるとその処理時に発生する熱により重合性単量体が重合してしまい、その後に行われる造粒の工程で不具合を生じ、粒度分布の狭いトナーを得られなくなるおそれがある。この処理圧力は離型剤の微粒化等の点から、好ましくは５０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは１００ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下である。
【００３２】
離型剤・顔料混合液の高圧式微粒化機器による処理は、離型剤・顔料混合液中の離型剤の粉砕の程度により、１回のみとしてもよいし、２回以上行ってよい。例えば、離型剤・顔料混合液を処理して最終的に得られる離型剤・顔料分散処理液における離型剤の重量平均粒径が１．０μｍ以下となるように処理を行えばより好ましい。
【００３３】
以下、高圧式微粒化機器について具体的に説明する。図１は高圧式微粒化機器１の一例を模式的に示した断面図である。図１に示す高圧式微粒化機器１は、被処理液である離型剤・顔料混合液２（２ａは離型剤または顔料を示す）を導入するための導入口３、導入口３から導入された離型剤・顔料混合液２を加圧するための加圧部４、加圧部４からの離型剤・顔料混合液２を粉砕する粉砕部５、および、粉砕部５からの離型剤・顔料混合液２を排出する排出口６からなるものである。
【００３４】
加圧部４は、例えばシリンダ４ａとその内部に設けられたピストン４ｂとからなり、シリンダ４ａ内でピストン４ｂを軸方向に往復運動させることにより、導入口３から導入された離型剤・顔料混合液２を加圧して粉砕部５へと送り出す。
【００３５】
粉砕部５は、例えば粉砕室５ａとその内部に固定された粉砕用部材５ｂとからなるものである。粉砕用部材５ｂは例えば導入口２から導入され加圧された離型剤・顔料混合液２の流れに対してその平面部が垂直になるように設けられており、その平面部に離型剤・顔料混合液２を衝突させることで、離型剤・顔料混合液２に含まれる離型剤２ａを粉砕するものである。また、粉砕室５ａと粉砕用部材５ｂとの間には、離型剤・顔料混合液２を通過させる僅かな間隔であるギャップ部５ｃが設けられており、離型剤・顔料混合液２はこのギャプ部５ｃを通して排出口６から排出されると共に、このギャプ部４ｃを通過する際にもキャビテーション等を利用した離型剤２ａの粉砕が行われる。このような場合の処理圧力は、加圧部での加圧圧力を処理圧力とすることができる。
【００３６】
図２は、高圧式微粒化機器１の他の例を模式的に示した断面図である。なお、図２に示す高圧式微粒化機器１では、被処理液である離型剤・顔料混合液２を加圧する加圧部については図示を省略してある。高圧式微粒化機器１は、この図示されていない加圧部によって加圧された離型剤・顔料混合液２（２ａは離型剤または顔料を示す）を導入するための導入口３、導入口３からの離型剤・顔料混合液２を粉砕する粉砕部７、粉砕部７からの離型剤・顔料混合液２を排出する排出口６からなるものである。
【００３７】
この場合の粉砕部７は、例えば粉砕室であるシリンダ７ａとその内部に軸方向に移動可能に設けられた粉砕手段であるピストン７ｂとからなるものである。ピストン７ｂには離型剤・顔料混合液２の流れ方向に対して反対方向（加圧部側方向）に所定の圧力がかけられており、離型剤・顔料混合液２が加圧部より送られていない段階では、ピストン７ｂの加圧部側の端面がシリンダ７ａと接触した状態となっている。また、ピストン７ｂの軸方向に垂直な方向の面（周面）には、シリンダ７ａの内壁と常に一定の距離が空くようにギャップ部７ｃが設けられている。
【００３８】
離型剤・顔料混合液２の圧力がピストン７ｂにかけられた所定の圧力に達するまでは、ピストン７ｂの加圧部側の端面はシリンダ７ａの内壁と接触した状態となっており、シリンダ７ａへの離型剤・顔料混合液２の流入が抑制されている。そして、図示しない加圧部よって離型剤・顔料混合液２が加圧され、その圧力がピストン７ｂにかけられた所定の圧力を超えると、ピストン７ｂが軸方向に移動して僅かな隙間であるギャップ部７ｄが形成され、このギャップ部７ｄを離型剤・顔料混合液２が通過する。
【００３９】
この際、離型剤・顔料混合液２がピストン７ｂの端面に衝突してその中の離型剤２ａの粉砕が行われると共に、離型剤・顔料混合液２がギャップ部７ｄや７ｃを通過する際にキャビテーション等によりその中の離型剤２ａの粉砕が行われる。そして、離型剤２ａの粉砕が行われた離型剤・顔料混合液２は排出口６から排出される。このような場合の処理圧力は、上述したようなピストン７ｂにかけられた所定の圧力を処理圧力とすることができる。また、ピストン７ｂにかけられた所定の圧力と離型剤・顔料混合液２に加えられた圧力とはつりあっていることから、離型剤・顔料混合液２に加えられた圧力を処理圧力とすることができる。
【００４０】
上述したような高圧式微粒化機器１としては市販されているものを用いることができ、このようなものとしては例えば「ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ」（三和機械社製、商品名）、「超高圧ホモジナイザー；Ｍ−１１０−Ｅ／Ｈ，Ｍ−１４０Ｋ，Ｍ−２１０Ｃ−Ｅ／Ｈ，Ｍ−６１０等」（みずほ工業社製、商品名）、「ナノマイザー；ＹＳＮＭ−１５００，ＹＳＮＭ−１５００−００２５等」（エス・ジーエンジニアリング社製、商品名）、「エマルジフレックス；ＥｍｕｌｓｉＦｌｅｘ−Ｃ３，Ｃ５，Ｃ５０等」（Ａｖｅｓｔｉｎ社、商品名）、「ゴーリンホモジナイザーＡＰＶ等」（ラニー社製、商品名）、「マイクロフルイダイザー」「マイクロフルイデックス等」（インターナショナル社製、商品名）、「アルティマイザー」（スギノマシン社製、商品名）、「ナノマイザー」（ナノマイザー社製、商品名）、「ＮＳ型高圧ホモジナイザー」（Ｎｉｒｏ−Ｓｏａｖｉ．Ｓ．ｐ．Ａ社製、商品名）、「ＨＣ３−５」等（三丸機械社製、商品名）等が挙げられる。
【００４１】
このようにして離型剤の粉砕が行われた離型剤・顔料混合液、すなわち離型剤・顔料分散処理液は、必要に応じて他の成分を添加して重合性組成物とし、その重合性組成物中の重合性単量体を重合させることにより重合体粒子（トナー粒子）とする。重合法としては、懸濁重合法、乳化重合法または乳化凝集法等の公知の重合法を用いることができるが、これらの中でも水系媒体中に適当な攪拌機を用いて分散、造粒し、同時に重合反応を行わせる懸濁重合法が好ましく用いられる。
【００４２】
懸濁重合法によるトナーの製造では、例えば上述したような離型剤・顔料分散処理液に重合開始剤、追加の重合性単量体等の公知の添加剤を添加し重合性組成物とし、これを分散安定剤を含有する水系媒体中に添加し適当な攪拌機を用いて分散、造粒し、重合性組成物中の重合性単量体を重合反応させることにより重合体粒子を得ることができる。
【００４３】
重合性組成物に添加する重合開始剤としては、公知の重合開始剤を用いることができ、例えば２，２−アゾビスイソブチロニトリル、２，２−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、ジメチル−２，２−アゾビスイソブチレート、４，４−アゾビス−４−シアノバレル酸、２，２−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）の如きアゾ系化合物；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイドの如き過酸化物；アルカリ金属、金属水酸化物、グリニャール試薬の如き求核試薬、プロトン酸、ハロゲン化金属、安定カルボニウムイオンが挙げられる。重合開始剤の濃度は重合性単量体１００重量部に対して０．１重量部以上２０重量部以下とすることが好ましく、０．１重量部以上１０重量部以下とすることがより好ましい。
【００４４】
重合性組成物には連鎖移動剤を添加してもよく、このようなものとしては公知の連鎖移動剤を用いることができる。さらに、本発明ではトナーの摩擦帯電特性を安定化するために、重合性組成物に荷電制御剤を含有させても良い。この場合、トナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。重合体粒子の作製に重合法を用いる場合には、重合阻害性がない荷電制御剤が特に好ましい。具体的には、四級アンモニウム塩、この四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が好ましい。これら荷電制御剤は、重合性単量体１００重量部に対し０．５重量部以上１０重量部以下の範囲で添加することが好ましい。
【００４５】
また、水系媒体に添加される分散安定剤としては、例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ、磁性体、フェライト等、有機系化合物として、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が挙げられる。これら分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して０．２〜２．０重量部となるように使用することが好ましい。
【００４６】
上述したようにして得られた重合体粒子には、流動性付与剤、研磨剤、滑剤、荷電制御性粒子の如き外添剤をトナーに外添することもできる。流動性付与剤としては、例えば酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタンの如き金属酸化物が好適に用いられ、これらは疎水化処理を行ったものがより好ましい。研磨剤としては、例えばチタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化クロムの如き金属酸化物、窒化ケイ素の如き窒化物、炭化ケイ素の如き炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き金属塩が好適に用いられる。滑剤としては、例えばフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンの如きフッ素系樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムの如き脂肪酸金属塩が好適に用いられる。荷電制御性粒子としては、例えば酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ケイ素、酸化アルミニウムの如き金属酸化物、カーボンブラックが好適に用いられる。
【００４７】
これらの添加剤は、単独で使用しても良いし、複数を併用しても良い。これらの外添剤は、トナー１００重量部に対し０．１重量部以上１０重量部以下の範囲で用いることが好ましく、０．１重量部以上５重量部以下であることがより好ましい。
【００４８】
また、このようにして得られるトナーは、一成分現像剤として用いてもよいし、キャリア粒子と併用して二成分現像剤として用いることもできる。二成分現像剤として用いる場合のキャリアとしては従来より知られているもの使用することができ、具体的には表面酸化又は未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属およびそれらの合金又は酸化物で形成されるものをキャリア粒子として使用できる。本発明において用いるキャリア粒子は、その表面がスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル樹脂のような物質によって付着又は被覆されているものであることが好ましい。
【００４９】
本発明のトナーは、磁性材料を重合体粒子中に含有させ磁性トナーとしてもよい。この場合には、磁性材料に、着色剤の役割を兼ねさせることもできる。この際に使用される磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合金およびその混合物が挙げられる。
【００５０】
以上、本発明のトナーの製造およびトナーについて説明したが、本発明においては離型剤の粉砕方法、すなわち離型剤と顔料とを含む重合性単量体を高圧式微粒化機器で処理することによりその離型剤を粉砕する方法以外は特に限定されるものではなく、このような本発明の趣旨に反しない限度において他の材料、重合法等を適宜選択して適用するができる。
【実施例】
【００５１】
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。なお、これらの実施例は本発明の範囲を限定するものではない。
【００５２】
（実施例１）
スチレン７５重量部、ブチルアクリレート２５重量部、パラフリントＨ１Ｔ（ＷＡＸ）５部、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ２３８）５部、および、顔料分散剤（質量平均分子量数千から数万、酸価１５、アミン価４０）２部を２０００ｍｌ容器に投入後、ホモミキサー  ＵＬＴＲ  ＴＵＲＲＡＸ  Ｔ５０ｂａｓｉｃ（ＩＫＡ社、商品名）を用いて４０００ＲＰＭ、１５分間、攪拌混合して離型剤・顔料混合液を得た。
【００５３】
この離型剤・顔料混合液を、高圧式微粒化機器であるエマルジフレックスＣ５（Ａｖｅｓｔｉｎ社製、商品名）を用いて、１０、５０、１００、１５０ＭＰａの処理圧力でそれぞれ処理して離型剤・顔料分散処理液を得た。なお、高圧式微粒化機器であるエマルジフレックスＣ５は図２に示したような構造を有するものであり、処理圧力はその粉砕部におけるピストンの圧力を表示する圧力計の値である。
【００５４】
これらの離型剤・顔料分散処理液の離型剤の重量平均粒径をレーザー散乱方式粒度分布計ＬＡ−５００（堀場製作所社製、商品名）で測定した。結果を表１に示す。なお、表１には、比較のために圧力をかけずに単に高圧式微粒化機器を通過させたもの（未処理）も併せて示す。
【００５５】
また、上記離型剤・顔料分散処理液のうち１００ＭＰａの処理圧力で処理したものについて、同様の装置を用いて離型剤の粒度分布を測定した。結果を表５に示す。なお、表５において、Ｄ１０は重量粒度分布Ｄ１０（重量粒度分布の１０％累積値）であり、同様にＤ５０、Ｄ９０はそれぞれ重量粒度分布Ｄ５０、重量粒度分布Ｄ９０を示す。
【００５６】
次に、離型剤・顔料分散処理液のうち１００ＭＰａの処理圧力で処理したもの１１２重量部に、電荷制御性を付与する第４級アンモニウム塩１重量部、ステアリン酸マグネシウム０．４重量部、２フェニルイミダゾール０．２重量部、架橋剤としてのヘキサンジオールジアクリレート０．２重量部を添加し、充分混合した。次いで、上記混合物中に重合開始剤としての２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）２重量部を添加し、充分に混合することにより、油相（重合性組成物）を得た。また、別途、蒸留水３８０重量部に、分散安定剤としての第３リン酸カルシウム１０重量部を添加し、２規定塩酸９０重量部によって第３リン酸カルシウムを溶解することにより水相を得た。
【００５７】
得られた水相を攪拌しながら油相を添加し、４規定水酸化ナトリウム水溶液６０重量部にて第３リン酸カルシウムを析出させた後、充分に混合して懸濁液を調製した。さらに、この懸濁液をクリアミックスＣＬＭ−５Ｓ（エムテクニック社製、商品名）を用いて、回転数１０，０００回毎分で攪拌し造粒した。さらに、６０℃で６時間、その後８０℃で３時間反応させて重合を完結させた。続いて、上記懸濁液を固液分離し、希塩酸による洗浄、イオン交換水による水洗を行い、充分に乾燥させて重合体粒子を得た。得られた重合体粒子についてレーザー散乱方式粒度分布計ＬＡ−５００（堀場製作所社製、商品名）を用いて粒度分布を測定した。結果を表６に示す。なお、表６において、Ｄ１０は重量粒度分布Ｄ１０（重量粒度分布の１０％累積値）であり、同様にＤ５０、Ｄ９０はそれぞれ重量粒度分布Ｄ５０、重量粒度分布Ｄ９０を示す。
【００５８】
次に、得られた重合体粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（重量平均粒径０．０２μｍ）１．０重量部を外添した。さらに、この外添した重合体粒子３重量部に対して、疎水性樹脂によって表面処理したフェライトキャリア（重量平均粒径５０μｍ）９７重量部を加え、充分に混合して現像剤を得た。
【００５９】
得られた現像剤について、普通紙プリンター（京セラミタ株式会社製、ＬＳＣ８００８の改造機）を使用して、２０℃、４０％ＲＨの常温常湿条件で印字を行い、非画像部のカブリを観察する画像評価を行った。結果を表７に示す。なお、表７中、「○」は非画像部の目視による観察でカブリが見られなかったもの、「△」は若干のカブリが見られたもの、「×」はカブリが多く見られたものを表す。
【００６０】
（実施例２）
スチレン７５重量部、ブチルアクリレート２５重量部、パラフリントＳＰＲＡＹ３０（ＷＡＸ）１０重量部、イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１８０）５重量部、および、顔料分散剤（質量平均分子量数千から数万、酸価１５、アミン価４０）２重量部を２０００ｍｌ容器に投入後、ホモミキサー  ＵＬＴＲ  ＴＵＲＲＡＸ  Ｔ５０ｂａｓｉｃ（ＩＫＡ社製、商品名）により４０００ＲＰＭ、１５分間、攪拌混合して離型剤・顔料混合液を得た。
【００６１】
この離型剤・顔料混合液を、高圧式微粒化機器としてのナノマイザーＹＳＮＭ−２０００（エス・ジーエンジニアリング社製、商品名）を用いて、１０、５０、１００、１５０、２００ＭＰａの処理圧力でそれぞれ処理して離型剤・顔料分散処理液を得た。なお、高圧式微粒化機器としてのナノマイザーＹＳＮＭ−２０００は図１に示すような構造を有するものであり、処理圧力は加圧部からの離型剤・顔料混合液の圧力を測定し表示する圧力計の値である。
【００６２】
これら離型剤・顔料分散処理液について離型剤の重量平均粒径を測定すると共に、１００ＭＰａの処理圧力で処理したものについて離型剤の重量粒度分布の測定を行った。重量平均粒径および重量粒度分布の測定は実施例１と同様にして行った。重量平均粒径の測定結果を表２に、重量粒度分布の測定結果を表５にそれぞれ示す。なお、表２には、比較のために圧力をかけずに単に高圧式微粒化機器を通過させたもの（未処理）も併せて示す。
【００６３】
さらに、実施例１と同様に、離型剤・顔料分散処理液のうち１００ＭＰａの処理圧力で処理したものを用いて重合体粒子および現像剤を製造し、重合体粒子の重量粒度分布の測定および画像評価を行った。重合体粒子の重量粒度分布の測定結果を表６に、画像評価の結果を表７にそれぞれ示す。
【００６４】
（比較例１）
着色剤としての顔料を添加しない場合の影響を調べるために、スチレン７５重量部、ブチルアクリレート２５重量部、および、パラフリントＳＰＲＡＹ３０（ＷＡＸ）１０部のみを２０００ｍｌ容器に投入し、ホモミキサー  ＵＬＴＲ  ＴＵＲＲＡＸ  Ｔ５０ｂａｓｉｃ（ＩＫＡ社製、商品名）を用いて４０００ＲＰＭ、１５分間、攪拌混合して離型剤混合液を得た。
【００６５】
この離型剤混合液を、実施例２と同様の高圧式微粒化機器としてのナノマイザーＹＳＮＭ−２０００（エス・ジーエンジニアリング社製、商品名）を用いて、５０、１００、１５０ＭＰａの処理圧力で処理して離型剤分散処理液を得た。
【００６６】
これら離型剤分散処理液について離型剤の重量平均粒径を測定すると共に、１００ＭＰａの処理圧力で処理したものについて離型剤の重量粒度分布の測定を行った。重量平均粒径および重量粒度分布の測定は実施例１と同様にして行った。重量平均粒径の測定結果を表３に、重量粒度分布の測定結果を表５にそれぞれ示す。なお、表３には、比較のために圧力をかけずに単に高圧式微粒化機器を通過させたもの（未処理）も併せて示す。
【００６７】
さらに、離型剤分散処理液のうち１００ＭＰａの処理圧力で処理したものを用いて、顔料を添加した以外は実施例１と同様に重合体粒子および現像剤を製造し、重合体粒子の重量粒度分布の測定および画像評価を行った。重合体粒子の重量粒度分布の測定結果を表６に、画像評価の結果を表７にそれぞれ示す。
【００６８】
（比較例２）
高圧式微粒化機器による処理の効果を調べるために、スチレン７５重量部、ブチルアクリレート２５重量部、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ２３８）５重量部、顔料分散剤（質量平均分子量数千から数万・酸価１５、アミン価４０）２重量部、および、パラフリントＨ１Ｔ（ＷＡＸ）５重量部を２０００ｍｌ容器に投入し、メディアとして直径２ｍｍのアルミナメディアを２ｋｇ用いて１５時間ボールミルを行い、高圧式微粒化機器による処理を行わずに離型剤・顔料分散処理液を得た。
【００６９】
この離型剤・顔料分散処理液について離型剤の重量平均粒径を測定すると共に、重量粒度分布の測定を行った。重量平均粒径および重量粒度分布の測定は実施例１と同様にして行った。重量平均粒径の測定結果を表４に、重量粒度分布の測定結果を表５にそれぞれ示す。
【００７０】
さらに、実施例１と同様に、離型剤・顔料分散処理液のうち１００ＭＰａの処理圧力で処理したものを用いて重合体粒子および現像剤を製造し、重合体粒子の重量粒度分布の測定および画像評価を行った。重合体粒子の重量粒度分布の測定結果を表６に、画像評価の結果を表７にそれぞれ示す。
【００７１】
【表１】
2006154773.tif 000003
【００７２】
【表２】
2006154773.tif 000004
【００７３】
【表３】
2006154773.tif 000005
【００７４】
【表４】
2006154773.tif 000006
【００７５】
【表５】
2006154773.tif 000007
【００７６】
【表６】
2006154773.tif 000008
【００７７】
【表７】
2006154773.tif 000009
【００７８】
表１〜７から明らかなように、顔料および離型剤を添加し、高圧式微粒化機器により１０ＭＰａ以上の処理圧力で処理した実施例１、２は、離型剤・顔料分散処理液中の離型剤の重量平均粒径を１μｍ程度とすることができ、その重量粒度分布も狭くできることが確認された。特に、処理圧力を５０ＭＰａ以上、さらには１００ＭＰａ以上とすることで、離型剤の重量平均粒径を１μｍ未満とでき、重量粒度分布も狭くできることが確認された。そして、これを用いて作製された重合体粒子についても重量粒度分布を狭くすることができ、画像の形成も良好であることが認められた。
【００７９】
これに対して、高圧式微粒化機器による処理の際に顔料を併用しなかった比較例１は、高圧式微粒化機器による処理圧力を１５０ＭＰａと高くしても離型剤分散処理液中の離型剤の重量平均粒径を１μｍ程度とすることはできず、重量粒度分布も広くなることが確認された。また、得られたトナーについても重量粒度分布が広く、画像の形成も不良であることが確認された。
【００８０】
また、従来のボールミルを用いた比較例２は、離型剤・顔料分散処理液中の離型剤の重量平均粒径が小さくなるものの、微小な離型剤と粗大な離型剤とが混在しており、重量粒度分布が広くなることが確認された。そして、これを用いて作製された重合体粒子についても微小なものが多いために重量粒度分布が広くなり、画像の形成も若干劣ることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明に用いられる高圧式微粒化機器の一例を示した断面図。
【図２】本発明に用いられる高圧式微粒化機器の他の例を示した断面図。
【符号の説明】
【００８２】
１…高圧式微粒化機器、２…離型剤・顔料混合液（２ａ…離型剤、着色剤）、３…導入口、４…加圧部（４ａ…シリンダ、４ｂ…ピストン）、５…粉砕部５（５ａ…粉砕室、５ｂ…粉砕用部材、５ｃ…ギャップ部）、６…排出口、７…粉砕部（７ａ…シリンダ、７ｂ…ピストン、７ｃ…ギャップ部、７ｄ…ギャップ部）
【図１】
2006154773.tif 000010
【図２】
2006154773.tif 000011