(57)【要約】【課題】  真空成形後に表皮付き成形品を脱型し易くすることである。【解決手段】  基材セット部５を取り囲むように設けられたスカート成形部７表面に、多数の凹部１９を凸条部１７で囲んで個々に独立させて全面に亘って形成し、真空成形時にプレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間に密閉された多数のエア溜まり２１を形成する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の真空引き孔が貫通形成された基材セット部と、この基材セット部を取り囲むように設けられたスカート成形部とを備え、複数の吸引用細孔が貫通形成された基材を上記基材セット部表面にセットした状態で、表皮材裏面に接着材がプレコートされたプレコート表皮材を真空引きにより上記各真空引き孔及び各細孔から吸引して上記基材表面に一体に接着するとともに、上記スカート成形部表面に延伸率を低く抑えた状態で沿わせることにより表皮付き成形品を真空成形する真空成形型であって、
上記スカート成形部表面には、真空成形時にプレコート表皮材とスカート成形部との間に密閉された多数のエア溜まりが形成されるように多数の凹部が凸条部で囲まれて個々に独立して全面に亘って形成されていることを特徴とする真空成形型。
【請求項２】
複数の真空引き孔が貫通形成された基材セット部と、この基材セット部を取り囲むように設けられたスカート成形部とを備え、複数の吸引用細孔が貫通形成された基材を上記基材セット部表面にセットした状態で、表皮材裏面に接着材がプレコートされたプレコート表皮材を真空引きにより上記各真空引き孔及び各細孔から吸引して上記基材表面に一体に接着するとともに、上記スカート成形部表面に延伸率を低く抑えた状態で沿わせることにより表皮付き成形品を真空成形する真空成形型であって、
上記スカート成形部の少なくとも表面は、真空成形時にプレコート表皮材とスカート成形部との間に密閉された多数の微細なエア溜まりが形成されるようにポーラスな素材で形成されていることを特徴とする真空成形型。
【請求項３】
請求項２に記載の真空成形型において、
スカート成形部は、ほぼ全体がポーラスな素材で形成されて表裏方向に通気可能になっており、かつ裏面側に加圧エア供給源が接続されていることを特徴とする真空成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、基材セット部外周りにスカート成形部を備えた真空成形型の改良に関し、詳しくは真空成形時にプレコート表皮材がスカート成形部表面に接着しないようにする対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、真空成形型は、基材セット部と、この基材セット部を取り囲むように設けられたスカート成形部とを備えている（例えば、特許文献１，２参照）。これら特許文献１，２では、基材を上記基材セット部にセットし、加熱軟化状態の表皮材を上記基材表面に真空成形により一体に接着するとともに、上記スカート成形部表面に延伸率を低く抑えた状態で沿わせ、真空成形時に表皮材が必要以上に伸びないようにしている。この際、特許文献１では基材表面に接着材を塗布し、特許文献２では表皮材裏面に接着材が塗布されたプレコート表皮材を用いている。通常、接着材を基材に塗布する場合、スプレーにより行われるが、スプレーコートは接着材が作業場に飛散して作業環境の悪化を招くことから、特許文献２のようなプレコート表皮材を用いるやり方が推奨される。また、特許文献１では、型表面全体に多数の断面円弧状の溝を連続させて形成し、これら溝を型背面側の負圧室に連通させることにより、真空成形時に表皮材全体に吸引力が及ぶようにしている。
【特許文献１】実開平５−６０８２７号公報（第４頁、図１）
【特許文献２】特開平１１−３２３２９３号公報（第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記の特許文献２では、プレコート表皮材裏面に接着材があるため、プレコート表皮材をスカート成形部表面に沿わせると、プレコート表皮材がスカート成形部表面に全面接着してしまい、真空成形後に表皮付き成形品を脱型し難くなる。さりとて、特許文献１のように型表面全体に多数の溝を形成しても、これら溝は型背面側の負圧室に連通しているため、プレコート表皮材は真空引きにより溝形状に沿って全面接着してしまい、真空成形後に表皮付き成形品を脱型し難くなることに変わりない。
【０００４】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、真空成形後に表皮付き成形品を脱型し易くすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するため、この発明は、プレコート表皮材がスカート成形部に全面接着しないようにしたことを特徴とする。
【０００６】
具体的には、この発明は、複数の真空引き孔が貫通形成された基材セット部と、この基材セット部を取り囲むように設けられたスカート成形部とを備え、複数の吸引用細孔が貫通形成された基材を上記基材セット部表面にセットした状態で、表皮材裏面に接着材がプレコートされたプレコート表皮材を真空引きにより上記各真空引き孔及び各細孔から吸引して上記基材表面に一体に接着するとともに、上記スカート成形部表面に延伸率を低く抑えた状態で沿わせることにより表皮付き成形品を真空成形する真空成形型を前提とし、次のような解決手段を講じた。
【０００７】
すなわち、請求項１に記載の発明は、上記スカート成形部表面には、真空成形時にプレコート表皮材とスカート成形部との間に密閉された多数のエア溜まりが形成されるように多数の凹部が凸条部で囲まれて個々に独立して全面に亘って形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、上記前提において、上記スカート成形部の少なくとも表面は、真空成形時にプレコート表皮材とスカート成形部との間に密閉された多数の微細なエア溜まりが形成されるようにポーラスな素材で形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、スカート成形部は、ほぼ全体がポーラスな素材で形成されて表裏方向に通気可能になっており、かつ裏面側に加圧エア供給源が接続されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、プレコート表皮材が真空引きによりスカート成形部表面に沿わされた状態で、プレコート表皮材とスカート成形部との間には凸条部で囲まれて個々に独立した多数の凹部により多数のエア溜まりが密閉されているため、プレコート表皮材はスカート成形部表面で上記凸条部先端にのみ部分的に接着されてスカート成形部表面との接触面積が少なく、真空成形後に表皮付き成形品を容易に脱型することができる。
【００１１】
請求項２に係る発明によれば、プレコート表皮材が真空引きによりスカート成形部表面に沿わされた状態で、プレコート表皮材とスカート成形部との間には多数の微細なエア溜まりが密閉されているため、プレコート表皮材はスカート成形部表面で多数の微細な凸部先端と点接触状態でスカート成形部表面との接触面積が請求項１に比べてさらに少なく、真空成形後の表皮付き成形品の脱型を一段と容易に行うことができる。
【００１２】
請求項３に係る発明によれば、真空成形時や脱型時にスカート成形部に加圧エアを供給することで、加圧エアがスカート成形部表面からプレコート表皮材裏面に向かって吹き付けられ、プレコート表皮材がスカート成形部表面から離れ易くなって表皮付き成形品の脱型の容易化を請求項２に比べてより一層図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１４】
（実施の形態１）
図１〜３はこの発明の実施の形態１に係る真空成形型１を示す。本例では、この真空成形型１により、表皮材裏面に接着材（図示せず）がプレコートされた樹脂製プレコート表皮材ｍ１を樹脂製基材ｍ２表面に真空成形により一体に接着して表皮付き成形品Ｍを成形するようになっている。図面では、成形品Ｍとして自動車の内装品であるピラートリムをイメージしているが、これに限定されるものではない。上記基材ｍ２には、真空成形時にプレコート表皮材ｍ１を真空引きするための複数の吸引用細孔ｍ３が貫通形成されている。
【００１５】
上記真空成形型１は矩形箱型の型本体３を備え、該型本体３上部には、上記基材ｍ２がセットされる一対の基材セット部５と、これら基材セット部５を取り囲むように設けられ上記プレコート表皮材ｍ１が沿わされるスカート成形部７とが配置されている。これら基材セット部５及びスカート成形部７の背面側、つまり型本体３内部には負圧室９が形成され、該負圧室９は図外の真空源である真空ポンプに真空配管１１で接続されている。
【００１６】
上記基材セット部５表面には、多数の真空溝１３が縦横に交差して形成され、これら真空溝１３の適数箇所には、複数の真空引き孔１５が上記負圧室９に連通するように貫通形成されている。これら真空引き孔１５は、基材ｍ２を基材セット部５表面にセットした状態で細孔ｍ３に真空溝１３を介して連通するようになっている。
【００１７】
一方、上記スカート成形部７表面には、多数の凸条部１７が碁盤目状に形成され、多数の凹部１９が上記凸条部１７で囲まれて個々に独立して全面に亘って形成されている。そして、上記凹部１９により真空成形時にプレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間に密閉された多数のエア溜まり２１が形成されるようになっている。このことを実施の形態１の特徴としている。
【００１８】
上記基材セット部５外周りにはスリット２３が環状に形成され、真空成形時に基材ｍ２外周りのプレコート表皮材ｍ１を上記スリット２３から真空引きするようになっている。図中、２５は基材セット部５及びスカート成形部７を支持する支柱である。
【００１９】
そして、基材ｍ２を基材セット部５表面にセットした状態で、プレコート表皮材ｍ１を真空引きにより真空成形型１の真空引き孔１５、基材ｍ２の細孔ｍ３及び真空溝１３から吸引して上記基材ｍ２表面に一体に接着するとともに、スカート成形部７表面に延伸率を低く抑えた状態で沿わせることにより成形品Ｍを真空成形するようになっている。
【００２０】
次に、成形品Ｍの成形要領を具体的に説明する。
【００２１】
まず、複数の吸引用細孔ｍ３が貫通形成された基材ｍ２を、図３に示すように、表面が上を向くように真空成形型１の基材セット部５にセットする。一方、プレコート表皮材ｍ１を接着材が下を向くようにクランプ治具２７で保持して、図３仮想線で示すように、上記真空成形型１上方に進出させる。
【００２２】
次いで、図示しないヒーターを真空成形型１上方でプレコート表皮材ｍ１下方に接近するように進出させて上記プレコート表皮材ｍ１をヒーターで加熱して軟化させる。
【００２３】
その後、上記ヒーターを真空成形型１上方から退避させた後、上記真空成形型１を上昇させてプレコート表皮材ｍ１を押し上げ、プレコート表皮材ｍ１を基材ｍ２表面に沿わせる。
【００２４】
しかる後、真空ポンプを駆動して上記真空成形型１の負圧室９を負圧にし、上記プレコート表皮材ｍ１を真空引きにより真空成形型１の真空引き孔１５、基材ｍ２の細孔ｍ３及び真空溝１３から吸引する。これにより、プレコート表皮材ｍ１は、スカート成形部７を除く領域では基材ｍ２表面に全面接着するとともに、上記スカート成形部７においては凸条部１７先端にのみ部分的に接着し、プレコート表皮材ｍ１と基材ｍ２との間に上記凸条部１７で囲まれて個々に独立した多数の凹部１９により密閉された多数のエア溜まり２１が形成され、成形品Ｍが成形される。また、これと同時に、基材ｍ２と接着する部分を除く基材ｍ２外周りのプレコート表皮材ｍ１が基材セット部５外周りのスリット２３から真空引きされて、上記真空成形型１のスカート成形部７に吸引接触し、スカートを構成する。これにより、プレコート表皮材ｍ１は延伸率が低く抑えられて必要以上に伸びないようになっている。
【００２５】
次に、プレコート表皮材ｍ１端末をクランプ治具２７から外して成形品Ｍを真空成形型１から脱型する。この際、上述の如くプレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間に多数のエア溜まり２１が密閉され、プレコート表皮材ｍ１がスカート成形部７表面で凸条部１７先端にのみ部分的に接着されているので、プレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７表面との接触面積が少なくなって成形品Ｍを容易に脱型することができる。
【００２６】
その後、クランプ治具２７を真空成形型１上方から退避させるとともに、真空成形型１を下降させて次の真空成形に備える。
【００２７】
このようにして成形された成形品Ｍは、不要部分であるスカートがトリミングされて完成品となる。
【００２８】
（実施の形態２）
図４はこの発明の実施の形態２に係る真空成形型１を示す。この実施の形態２では、スカート成形部７の構造が実施の形態１と異なるほかは同じに構成されているので、同じ構成箇所には同じ符号を付してその詳細な説明を省略することとし、以下、異なる点のみを説明する。すなわち、この実施の形態２のスカート成形部７は、箱状枠部材２９内にポーラスな素材としての多孔性ブロック材３１が収容されて構成され、スカート成形部７の少なくとも表面は、真空成形時にプレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間に密閉された多数の微細なエア溜まり（図示せず）が形成されるようになっている。図中、３３は型本体３と箱状枠部材２９との間に介在されたシール材である。
【００２９】
したがって、この実施の形態２では、プレコート表皮材ｍ１が真空引きによりスカート成形部７表面に沿わされた状態で、プレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間には多数の微細なエア溜まりが密閉されているため、プレコート表皮材ｍ１はスカート成形部７表面で多数の微細な凸部先端と点接触状態でスカート成形部７表面との接触面積が実施の形態１に比べてさらに少なく、真空成形後の成形品Ｍの脱型を一段と容易に行うことができる。
【００３０】
（実施の形態３）
図５はこの発明の実施の形態３に係る真空成形型１を示す。この実施の形態３では、スカート成形部７の構造が実施の形態１と異なるほかは同じに構成されているので、同じ構成箇所には同じ符号を付してその詳細な説明を省略することとし、以下、異なる点のみを説明する。すなわち、この実施の形態３のスカート成形部７は、箱状枠部材２９内にポーラスな素材としての多孔性ブロック材３１が収容されて構成され、スカート成形部７の表面は、真空成形時にプレコート表皮材ｍ１とスカート成形部７との間に密閉された多数の微細なエア溜まり（図示せず）が形成されるようになっていることに関しては実施の形態２と同じであるが、この実施の形態３では、スカート成形部７の多孔性ブロック材３１は、ほぼ全体がポーラスな素材で形成されて表裏方向に通気可能になっている。さらに、負圧室９には加圧配管３５が配置され、加圧エア供給源としての圧空ポンプ３７が上記加圧配管３５を介してスカート成形部７裏面側に接続され、圧空ポンプ３７の駆動により加圧エアをスカート成形部７に供給するようになっている。図中、３９は開閉弁である。
【００３１】
したがって、この実施の形態３では、真空成形時や脱型時に開閉弁３９を開けて圧空ポンプ３７を駆動してスカート成形部７に加圧エアを供給することで、加圧エアがスカート成形部７の多孔性ブロック材３１表面からプレコート表皮材ｍ１裏面に向かって吹き付けられ、プレコート表皮材ｍ１が多孔性ブロック材３１表面から離れ易くなって成形品Ｍの脱型の容易化を実施の形態２に比べてより一層図ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
この発明は、基材セット部外周りにスカート成形部を備えた真空成形型として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】実施の形態１に係る真空成形型の断面図である。
【図２】実施の形態１に係る真空成形型の斜視図である。
【図３】実施の形態１において真空成形型にセットされた基材表面及びスカート成形部にプレコート表皮材を真空引きした状態を示す成形工程図である。
【図４】実施の形態２の図３相当図である。
【図５】実施の形態３に図３相当図である。
【符号の説明】
【００３４】
１    真空成形型
５    基材セット部
７    スカート成形部
１５  真空引き孔
１７  凸条部
１９  凹部
２１  エア溜まり
３１  多孔性ブロック材（ポーラスな素材）
３７  圧空ポンプ（加圧エア供給源）
Ｍ    成形品
ｍ１  プレコート表皮材
ｍ２  基材
ｍ３  細孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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