(57)【要約】      【課題】本発明は、簡単な構成で、インク漏れや混色を防止できるインクジェットヘッド及びインクジェットヘッドの製造方法を提供することを目的とする。      【課題を解決するための手段】インク通路部材と天板の間の接合面に封止部材を設け、インク通路部材と天板を接合した後、インク通路部材と天板の間に荷重をかけ、封止部材がインク通路部材と天板の対向面からはみ出すようにする簡便な製造方法で、インク流路が確実に外部から遮断され、また、インク流路内に封止部材が過剰にあふれ出してインク流路をふさぐことがないインクジェットヘッドを得ることで課題が実現できる。    【選択図】  図１０
2006159828.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材とを備えたインクジェットヘッドにおいて、
該天板と、該インク通路部材の対向する面に封止部材を設け、該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加え、該封止部材が、該天板と、該インク通路部材の対向する面からはみ出すようにしたことを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項２】
前記インクジェットヘッドにおいて、該天板、もしくは、該インク通路部材の対向する面の一部に溝を設けたことを特徴とする請求項1記載のインクジェットヘッド。
【請求項３】
溝は、シリコンを異方性エッチングすることにより形成することを特徴とする請求項２に記載のインクジェットヘッド。
【請求項４】
溝は、成型、もしくは切削することにより形成することを特徴とする請求項２に記載のインクジェットヘッド。
【請求項５】
インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材と、を備えたインクジェットヘッドにおいて、
該液室が独立して複数設けられ、それぞれの液室に外部からインクを供給する独立したインク供給口が設けられた天板と、それぞれのインク供給口と連通してインクを供給する独立した複数のインク通路を持つインク通路部材と、を備え、
天板の、隣接した液室にインクを供給するインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する平面に封止部材を設け、該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加え、該封止部材が天板の、隣接した液室にインクを供給するインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する面からはみ出すようにしたことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッド。
【請求項６】
前記インクジェットヘッドにおいて、封止部材の幅を、天板の隣接したインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する面の部分で、他の部分より広くしたことを特徴とする、請求項４に記載のインクジェットヘッド。
【請求項７】
前記インクジェットヘッドにおいて、天板の隣接したインク供給口の間の面と、インク通路部材の対向する面の間に封止部材を複数設けたことを特徴とする、請求項４に記載のインクジェットヘッド。
【請求項８】
前記インクジェットヘッドにおいて、封止部材が、それぞれのインク供給口毎に独立していることを特徴とする、請求項４に記載のインクジェットヘッド。
【請求項９】
インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材と、を備えたインクジェットヘッドにおいて、
該天板と、該インク通路部材の対向する平面に、封止部材を設け、その後に該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加えることを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項１０】
前記封止部材は塗布装置を使って塗布することを特徴とする請求項９に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項１１】
前記封止部材は定量塗布装置を使って塗布することを特徴とする請求項１０に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項１２】
前記封止部材はスクリーン印刷で塗布することを特徴とする請求項１０に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録用液体（インク等）を飛翔的液滴として吐出口（オリフィス）から吐出させて、記録媒体に付着させることによって記録を行うインクジェットヘッド、及び該ヘッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクの小滴を発生させ、それを紙などの被記録部材に付着させ記録を行うインクジェット記録方法は、記録時の発生騒音が極めて小さく、かつ高速記録が可能であり、しかも普通紙に記録を行う事ができる記録方式である。その中でもインクを吐出する為のエネルギー発生体に発熱素子を用いたいわゆるインクジェット記録方式は、エネルギー発生体の高集積化が容易な事から特に最近注目されている。
【０００３】
図20、図21に示すのはインクジェット記録装置の一例を示すものである。
【０００４】
500は搬送装置、100はインクジェットヘッド、600はヘッドキャリッジ、700はインクジェットヘッドにインクを供給するインクタンク、900はヘッド回復ユニット、1000はシートである。
【０００５】
搬送装置500には、シート1000を検知するセンサS10、S20を備え、シート1000を搬送するためのローラー510、530、搬送ローラー510、530上に位置し、インクジェットヘッド100のインク吐出部分に、空間が設けられたプラテン515、および搬送ローラー510をシート1000と接離可能に指示する支持軸511、搬送ローラー510をシート1000に当接させる、当接バネ512、搬送ローラー510をシート1000から離間させる、離間ソレノイド513、を備えている。
【０００６】
ヘッドキャリッジ600は、インクジェットヘッド100を保持する、回動可能なヘッドガイド610、ヘッドキャリッジ600を図中H方向に移動可能に支持するキャリッジ軸620、前記キャリッジシャフト上を駆動させるアクチュエーター630、アクチュエーター630の駆動をヘッドキャリッジ600へ伝える伝達ベルト635により構成される。
ヘッド回復ユニット900はヘッド吐出口面をキャッピングするキャップゴム910、ヘッド吐出口面をワイピングする、ワイプブレード920、またキャッピングゴムを保持し、インクジェットヘッド100から吐出されたり、図示しないインクポンプにより吸出されたインクをキャッチする回復桶930を備えている。
【０００７】
次に上記インクジェット記録装置の動作について説明する。
搬送装置500はユーザーからの印刷指令を受けた記録装置は、図示しない中央演算装置により、ヘッド回復ユニット上に待機中のインクジェットヘッドを、アクチュエーター630により、搬送装置500上に移動する。次にユーザーはセンサS10にシート1000を投入すると搬送ローラー510、530は駆動を開始して、シート1000を図中Zへ搬送する、シート1000は次第に移動し、センサS20を通過する。センサS20を検知した記録装置は、検知された位置から算出し、シート1000はインクジェットヘッド100が待機する位置まで移動したタイミングで記録データに基づきインクジェットヘッド100のインク吐出口より、インクを吐出しシート1000上に、所望のデータを記録する。記録の終了したシートはさらに、搬送装置500により搬送され、印字は繰り返される。
【０００８】
インクジェット記録装置に用いられるインクジェットヘッド100には、一般に、インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、液室に外部からインクを供給するための供給口と、装置の形状などにより形状は変わるが、供給口と連通してインクを供給させる、インク通路部材によって構成される。
【０００９】
例えば、図22に示すような、エネルギー発生素子として発熱素子154を、発熱素子154の駆動に必要な電気回路とともに形成したシリコン基板160と、外部との電気信号の接続に必要な電気配線基板120とをセラミックプレート110上に配置し、吐出口151と液流路152と液室153とインク供給口155を一体成形した樹脂部材158を、板バネ159によって、シリコン基板160に押圧して密着させて構成したインクジェットヘッドがよく知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このように従来インクジェットヘッドは、いくつかに分割された部品を押圧する方法や、接着といった方法でインク流路を形成しているが、例えば、図22に示すような押圧のみで流路形成を行うインクジェットヘッドの場合、吐出口151と液流路152と液室153と供給口155を一体成形した樹脂部材158のシリコン基板160との接触面の平面度が、シリコン基板160側の平面度に対して低いため、押圧が不充分な場合は、樹脂部材158とシリコン基板160が十分に密着せずに、最悪インク漏れを引き起こしてしまうことになる。これを防ぐために、板バネ159の押圧力を高くすると、樹脂部材158が変形し、一体成形された吐出口151の向きがずれて、吐出方向がずれてしまったり、シリコン基板160を破損してしまったりする。
【００１１】
また接着という方法においても、接着部の小ささゆえ、接着剤の塗布は非常に困難かつ大掛かりな装置が必要とされていた。
【００１２】
さらに、近来は、カラー記録の要求と、記録装置の小型化の要求が高まってきている。インクジェット方式の記録装置をカラー化する場合は、それぞれの色のインクに対して、独立したインクジェットヘッドを複数用いる方法が簡便であるが、この場合、装置の大型化が避けられないという問題が発生していた。
【００１３】
１つのインクジェットヘッドで複数色を記録する方法もある。一例として、図23に示すインクジェットヘッドでは、1つのヘッドで2色の印字が可能になっている。図22のインクジェットヘッドとの差異は、樹脂部材158に、独立したインク供給口155a,155b、液室153a,153b、液流路152a,152bが設けられていることである。それぞれのインク供給口155a,155bから異なった色のインクを供給すれば、1つのインクジェットヘッドで2色の印字が可能である。例として2色の場合を挙げたが、必要なインク各色の独立したインク供給口、液室、液流路を設ければ、所望の色数を印字可能なインクジェットヘッドを得る事が可能である。
【００１４】
この場合、インクジェットヘッド内部で、異なる色のインクが混じり合ってしまう混色を防止するため、樹脂部材158とシリコン基板160の密着度を図22の場合よりさらに高める必要があるが、前述の理由から板バネ159の押圧力を一定以上は高くできないため、異なる色のインクを吐出する吐出口151の間隔を広く取る必要がある。具体的には、色間に対応する液流路152と、吐出口151を塞いでしまい、色間の距離を広くとって混色を防止する必要がある。そのため、単色のみのインクジェットヘッドにたいして、同じ大きさのインクジェットヘッドであっても、記録するための吐出口151の数が減少し、記録速度が落ちてしまうという問題があった。
【００１５】
樹脂部材158とシリコン基板160の密着度を高めるため、接触面を研磨するなどの二次加工を行う場合もあるが、液流路152や吐出口151などの精度が非常に高いため、加工装置が大がかりなものにならざるを得ないという問題が発生していた。
【００１６】
本発明は、上記の問題を鑑み、簡単な構成で、インク漏れや混色を防止できるインクジェットヘッド及びインクジェットヘッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、上記目的を達成するため、インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材とを備えたインクジェットヘッドにおいて、
該天板と、該インク通路部材の対向する面に封止部材を設け、該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加え、該封止部材が、該天板と、該インク通路部材の対向する面からはみ出すようにしたことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記インクジェットヘッドにおいて、該天板、もしくは、該インク通路部材の対向する面の一部に溝を設けたことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明は、上記目的を達成するため、溝は、シリコンを異方性エッチングすることにより形成することを特徴とする。
【００２０】
また、本発明は、上記目的を達成するため、溝は、成型、もしくは切削することにより形成することを特徴とする。
【００２１】
また、本発明は、上記目的を達成するため、インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材と、を備えたインクジェットヘッドにおいて、
該液室が独立して複数設けられ、それぞれの液室に外部からインクを供給する独立したインク供給口が設けられた天板と、それぞれのインク供給口と連通してインクを供給する独立した複数のインク通路を持つインク通路部材と、を備え、
天板の、隣接した液室にインクを供給するインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する平面に封止部材を設け、該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加え、該封止部材が天板の、隣接した液室にインクを供給するインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する面からはみ出すようにしたことを特徴とする。
【００２２】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記インクジェットヘッドにおいて、封止部材の幅を、天板の隣接したインク供給口の間の面とインク通路部材の対向する面の部分で、他の部分より広くしたことを特徴とする。
【００２３】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記インクジェットヘッドにおいて、天板の隣接したインク供給口の間の面と、インク通路部材の対向する面の間に封止部材を複数設けたことを特徴とする。
【００２４】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記インクジェットヘッドにおいて、封止部材が、それぞれのインク供給口毎に独立していることを特徴とする。
【００２５】
また、本発明は、上記目的を達成するため、インクを吐出するための吐出口と、吐出口に供給されるインクを貯える液室と液室に外部からインクを供給するためのインク供給口が設けられた天板と、吐出口と液室とを連通する液流路と、その液流路の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生するエネルギー発生素子と、インク供給口と連通してインクを供給させるインク通路を設けたインク通路部材と、を備えたインクジェットヘッドにおいて、
該天板と、該インク通路部材の対向する平面に、封止部材を設け、その後に該天板と、該インク通路部材の間に荷重を加えることを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
【００２６】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記封止部材は塗布装置を使って塗布することを特徴とする。
【００２７】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記封止部材は定量塗布装置を使って塗布することを特徴とする。
【００２８】
また、本発明は、上記目的を達成するため、前記封止部材はスクリーン印刷で塗布することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように、インク通路部材と、天板の間の接合面に封止部材を設け、インク通路部材と天板を接合した後、インク通路部材と天板の間に荷重をかけ、封止部材がインク通路部材と天板の対向面からはみ出すようにすることで、簡便な製造方法で、インク流路が確実に外部から遮断され、また、インク流路内に封止部材が過剰にあふれ出してインク流路をふさぐことがないインクジェットヘッドを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例１】
【００３１】
本実施例が適用されたインクジェットヘッドを図１、図２に示す。110は、セラミックプレートであり、電気配線基板120と、インクを吐出する吐出エレメント150がセラミックプレート110上に配置されている。
【００３２】
図３Ａ、図３Ｂは吐出エレメント150を説明した図である。図３Ａは、吐出エレメント150の斜視図、図３Ｂは、吐出エレメント150の分解斜視図である。
吐出エレメント150は、図３Ｂに示すようにヒーターボード170と、天板171で構成されている。ヒーターボードは、図４に示すようにエネルギー発生素子としての発熱素子154と、発熱素子154を駆動するための電気回路を設けたシリコン基板である。さらにヒーターボード170上には、各発熱素子154間の分離やインクもれを防止するために、壁172を設けてある。
【００３３】
一方、天板171は、図５に示すように吐出するインクを蓄える液室153と、液室153に外部からインクを供給するためのインク供給口155を設けたシリコン板である。
ヒーターボード170の発熱素子154が設けられた面と、天板171の液室153が設けられた面を接合すると、図５に示すようにヒーターボード170、壁172、天板171によって、吐出口151、液流路152が形成され、吐出エレメント150が形成される。
【００３４】
図２において、210は、吐出エレメント150にインクを供給するインク通路部材である。インク通路部材210は後述する１液加熱硬化型接着剤を使用するために、ある程度過熱されても可塑することの無い材質を使用する必要があり、本発明で使用したものは、ポリフェニレンサルファイド（PPS）であるが、耐熱温度が高くかつ、使用されるインクと高温で高圧力環境内に浸水させて出てくる析出物によって吐出エレメント150内のエネルギー発生素子154になんら悪影響を及ぼすことの無い材質であればよい。フィルター215は、吐出エレメント150内にゴミやチリが侵入するのを防ぐために設けられているフィルターであり、本発明に使用されたものは、金属の繊維を四方8μｍの間隔で織込まれたものである。つまり四方８μｍまでのゴミは、フィルター215にてトラップされるわけである。さらにインク通路部材210には、フィルター215から、吐出エレメント150に設けられたインク供給口155までのインク通路が設けられている。
【００３５】
図６は本実施例のインク通路部材210を示した図であり、図７は、インク供給口155b付近を詳細に説明したものである。インク通路部材210の天板171と対向する面（以下接合面とする）に、封止部材として、1液性加熱硬化型接着剤（SE４４０２東レダウコーニング社製、以下省略）を定量流体塗布装置を使用して、インク通路部材210のインク供給口155bの全周にわたって塗布する。
【００３６】
封止部材として、1液性加熱硬化型接着剤を使用することで、吐出エレメント150に接着封止用の接着剤が塗布された状態で、接着剤が横流れしないことが確認されている接着剤の他の候補としては、高粘度（SE4402は33Pa・ｓ）かつ、高チクソトロピー性あればこの限りではないが、作業性を考慮した場合、このような１液加熱硬化型接着剤を使用することにより、接着剤の硬化による接着剤塗布装置のメンテナンスや交換の手間を減らすことができる。
【００３７】
また、本実施例では、封止部材をインク通路部材210側に塗布しているが、吐出エレメント150側に塗布することも可能である。
【００３８】
また、定流量塗布装置を使う方法の他に、金属の薄板などに、図８に示すような円形、線形、角形などのドットを、エッチング処理などで形成し、吐出エレメント150上に位置あわせを行い、その上から封止部材を、刷り込むことで、吐出エレメント150上に封止部材を塗布することもできる。
【００３９】
インク通路部材210は、図9に示すように、吐出エレメント150と位置あわせを行いながら、天板171に接合されている。さらに、この状態で固定ビス112により荷重をかけ、固定する。ここで、インク通路部材210の平面度が低く、上記の接合した時点で、封止部材が天板171と接触しなかったとしても、荷重をかけることで、インク通路部材210が変形し、天板171と接触、もしくは十分に接近させることができ、封止部材がインク通路部材210と天板171の両者と接触し、インク流路と外部を遮断できる。
【００４０】
荷重をかけたことにより、封止部材は、天板171と、インク通路部材210の間の接合面に沿って拡がっていく。拡がった封止部材は、天板171と、インク通路部材210の接合面からはみ出す。
【００４１】
図10は、荷重をかけた後のインク通路部材210と、天板171、および、封止部材の関係を示したものである。図に示すように、吐出口151側では、天板171は、インク通路部材210に対して、つきだした位置関係にある。従って、はみ出した封止部材は、インク通路部材210と天板171によって形成される略直角の部分（矢印a）にたまる。こうすることで、封止部材は、吐出エレメント150の吐出口151のある面に流出することがない。また、インク供給口155および155b側でも同様に、インク通路部材210と、天板171によって形成される空間（矢印ｂ，ｃ）に、はみ出した封止部材がたまることで、インク通路部材210と、天板171の間を封止することができる。その他の吐出エレメント150の外周部でも同様に、インク通路部材210と、天板171によって形成される部分にはみ出した封止部材がたまるので、インク通路部材210と、天板171の間を封止することができる。
【００４２】
以上のようにして、インク通路部材210と、天板171の接合面の全周で、封止部材がはみ出すようにすることで、インク流路を外部から遮断し、封止することができる。
【００４３】
次に、この状態において、120℃〜150℃に設定された炉内に入れ加熱硬化させる、この場合、加熱させる温度は使用部品の耐熱温度により、設定する。本実施例のインクジェットヘッドでは一番耐熱温度が低い、インク通路部材210が150℃まで安定した機械性能を発揮できるため120℃に設定した。この後約2時間の加熱を行うことで、封止部材は硬化し、インクジェットヘッドは完成する。
【実施例２】
【００４４】
以下、本発明の第２の実施例を説明する。尚、第１の実施例と同様の部分に関しては、同番号を付し、説明を省略する。
【００４５】
本実施例の場合、インク通路部材210と天板171の対応する面に溝を設けることが、第１の実施例と異なっている。
【００４６】
図11は、本実施例のインク通路部材210を示した図であり、図12、図12Aは、それを詳細に説明したものである。インク供給口155bの周囲に溝211が掘り込まれている。本実施例では、三角の断面形状で形成されているが、角形状、半円形状でも同じ効果を得ることが可能である。この溝は、インク通路部材210の所定の位置に、成型、もしくは、成型後に後加工で形成される。また、この溝211は、同様に天板171のインク供給口155の周囲に設けても同じ効果が得られる。この場合は、シリコンの異方性エッチングや、後加工で形成される。
【００４７】
本実施例のインクジェットヘッドの場合、溝211はインク通路部材210の吐出口151側には二本設けられ、他の部分は１本のみ設けられている。
【００４８】
次に、封止部材として、1液性加熱硬化型接着剤を、インク通路部材210の吐出口151側は、2本の溝211の間に、他の部分は溝211の外側に定量流体塗布装置を使用して塗布する。従って、封止部材が塗布された部分が、インク通路部材210と天板171の接合面となる。
【００４９】
次に、吐出エレメント150とインク通路部材210を位置あわせした後に接合させる。このとき、塗布された封止部材が、吐出エレメント150の天板171と接触し、この時点でインク流路と外部が、遮断される。
【００５０】
次に、吐出エレメント150とインク通路部材210とを位置あわせした状態で固定ビス112により荷重をかけ、固定する。ここで、インク通路部材210の平面度が低く、上記の接合した時点で、封止部材が天板171と接触しなかったとしても、インク通路部材210が変形し、天板171と接触、もしくは十分に接近させることができ、封止部材によりインク流路と外部を遮断できる。
【００５１】
荷重をかけることで塗布された封止部材は、接合面に沿って広がっていく。封止部材が溝211に到達すると、封止部材は接合面からはみ出し、溝211の中に流れ込みインク流路と外部が遮断される。
【００５２】
上記のように、吐出エレメント150の吐出口側では、封止部材の塗布位置の吐出口151側とインク供給口155b側に、それぞれ溝211を設けることで、吐出口151側、インク供給口155b側ともに、封止部材の流出を防ぐことができる。また、吐出エレメント150の吐出口151側以外の外周部では、封止部材のインク供給口155側への流出を防ぐことができる。
【００５３】
次に、この状態において、120℃から150℃に設定された炉内に入れ加熱硬化させる、この場合、加熱させる温度は使用部品の耐熱温度により、設定する。本実施例のインクジェットヘッドでは一番耐熱温度が低い、インク通路部材210が150℃まで安定した機械性能を発揮できるため120℃に設定した。この後約2時間の加熱を行うことで、接着剤は硬化し、ヘッドが完成する。
【実施例３】
【００５４】
次に、本発明を適用した第３の実施例について説明する。なを、前出の実施例と同様の部分に関しては、同番号を付し、説明を省略する。
【００５５】
図14に本実施例を適用したインクジェットヘッドを示す。本実施例のインクジェットヘッドでは、ひとつのインクジェットヘッドでY、M、C、Kの４色のインクにより記録が可能なように、一つの吐出エレメント150内に、4つの独立したインク流路が形成されている。図15に示すように、本実施例の吐出エレメント150のインク流路は吐出ヒーターボード170設けられた分離壁173により、独立した空間として形成されている。
【００５６】
インク経路は、それぞれに、吐出するための吐出口151と、吐出口151に供給されるインクを貯える液室153と、吐出口151と液室153を連通する液流路152と、その液流路152の一部に設けられたインク吐出のためのエネルギーを発生する発熱素子154と、液室153に外部からインクを供給するための供給口155からなる。ここで、それぞれの液室153とインク供給口155は、各インク色毎に155ｋ、155ｃ、155ｍ、155ｙの4つが一つの天板171に形成されている。こうすることにより、部品数と組み立て工数の削減をはかれる。
【００５７】
一方、図16Ａに示すように、インク通路部材210は、やはり内部に独立したインク経路が形成されている。インク通路部材210の天板171と接する面には、図16Ｂ、図16Ｃに示すように、吐出エレメント150の吐出口側には２本、吐出エレメントの他の外周側には１本、さらに、隣接する独立したインク供給口155bk、155bc、155bm、155byの間には２本の溝211が設けられている。本実施例では、三角の断面形状で形成されているが、角形状、半円形状でも同じ効果を得ることが可能である。この溝は、インク通路部材210の所定の位置に、成型、もしくは、成型後に後加工で形成される。また、この溝は、天板171側に設けても同じ効果が得られる。この場合は、シリコンの異方性エッチングや、後加工で形成される。
【００５８】
次に封止部材として、１液性加熱硬化型接着剤を、吐出エレメント150の吐出口151側は、2本の溝211の間に、他の外周部は溝211の外側に、さらに隣接する独立したインク供給口の間は、2本の溝211の間に定量流体塗布装置も使用して塗布する。このとき、隣接する独立したインク供給口155bkから155byの間は、他の部分より塗布量が若干多くなるように、定流量流体塗布装置が設定されている。
【００５９】
また、本実施例では、封止部材をインク通路部材210側に塗布しているが、吐出エレメント151の対応する部分に塗布することも可能である。
【００６０】
また、実施例1と同様に定流量塗布装置を使う方法の他に、円形、線形、角形などのドットを、エッチング処理などで形成した金属の薄板などを、吐出エレメント150上に位置あわせを行い、その上から封止部材を、刷り込むことで、吐出エレメント170上に封止部材を塗布することもできる。
【００６１】
このように、吐出エレメント150の外周部だけでなく、隣接する独立したインク供給口155bkから155byの間にも、封止部材を設けることで、隣接するインク流路が天板171と、インク通路部材210の接合部で接触することを防止できる。また、隣接する独立したインク供給口155bkから155byの間は、他の部分より、封止部材の塗布量を多くしているため、より確実に封止することができる。
【００６２】
以下、第２の実施例と同様に、接合・荷重・加熱硬化の各工程を経てインクジェットヘッドが完成する。
【実施例４】
【００６３】
次に本発明を適用した第４の実施例について説明する。
【００６４】
本実施例では、第３の実施例のインクジェットヘッドに対して、図１７に示すように、隣接する独立したインク供給口155の間の溝を４本形成することが異なる。本実施例の場合、隣接する独立したインク供給口155の間の封止部材は、４本の溝の１本目と２本目の間、および、３本目と４本目の間に塗布される。このようにすることにより、封止部分が２本になるのため、封止の信頼性を向上することができる。
【実施例５】
【００６５】
次に本発明を適用した第５の実施例について説明する。
【００６６】
本実施例では、第３の実施例のインクジェットヘッドに対して、各インク供給口155bからyの周囲の溝211が、図18に示すように、それぞれのインク供給口155ごとに、独立するように形成されている。このようにすることにより、実施例３〜４と同様に信頼性の高い封止を行うことができる。
【実施例６】
【００６７】
次に本発明を適用したインクジェットヘッドの製造方法について説明する。
【００６８】
図１９に示すように、まず、セラミックプレート110上に、吐出エレメント150と電気配線基板120との位置あわせを行い取り付ける。このとき、吐出エレメント150と電気配線基板120の間を配線し、配線部の封止をおこなう（１）。次に、インク通路部材210の所定の位置に、定流量流体塗布装置を用いて、1液性加熱硬化型接着剤を塗布し、吐出エレメント150、電気配線基板120が取り付けられたセラミックプレート110と、位置あわせをしながら、接合させる（２）。次に、固定ビス112により、両者に所定の荷重を加える（３）。これにより封止部材が接合面内で広がり、インク流路が形成される。次に、この状態において、120℃から150℃に設定された炉内に入れ加熱硬化させる（４）。この場合、加熱させる温度は使用部品の耐熱温度により、設定する。本実施例のインクジェットヘッドでは一番耐熱温度が低い、インク通路部材210が150℃まで安定した機械性能を発揮できるため120℃に設定した。この後約2時間の加熱を行うことで、接着剤が硬化し、インクジェットヘッドが完成する。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】第１の実施例のインクジェットヘッドの斜視図
【図２】第１の実施例のインクジェットヘッドの分解図
【図３】図３A  吐出エレメントの全体図  図３B  吐出エレメントの分解図
【図４】ヒーターボードの拡大図
【図５】吐出エレメントの断面図
【図６】インク通路部材の平面図
【図７】インク通路部材の拡大図
【図８】封止部材の塗布に使用する金属薄板の説明図
【図９】インク通路部材の固定方法の説明図
【図１０】封止部材の状態の説明図
【図１１】第２の実施例のインク通路部材の平面図
【図１２】図１２・・第２の実施例のインク通路部材のインク供給口付近の拡大図  図１２A・・第２の実施例のインク通路部材の溝の説明図
【図１３】第２の実施例の封止部材の状態の説明図
【図１４】第３の実施例のインクジェットヘッドの斜視図
【図１５】第３の実施例の吐出エレメントの分解図
【図１６】図１６A・・第３の実施例のインク通路部材の平面図  図１６Ｂ・・第３の実施例のインク通路部材の拡大図  図１６Ｃ・・第３の実施例のインク通路部材の拡大図
【図１７】第４の実施例のインク通路部材の拡大図
【図１８】第５の実施例のインク通路部材の拡大図
【図１９】第６の実施例におけるヘッド製造工程の説明図
【図２０】従来のインクジェット記録装置の一例の斜視図
【図２１】従来のインクジェット記録装置の断面図
【図２２】従来のインクジェットヘッドの分解斜視図
【図２３】従来の１ヘッドで２色記録可能なインクジェットヘッドの分解斜視図
【符号の説明】
【００７０】
100・・・インクジェットヘッド
110・・・セラミックプレート
112・・・固定ビス
120・・・電気配線基板
150・・・吐出エレメント
151・・・吐出口
152・・・液流路
153・・・液室
154・・・発熱素子
155・・・インク供給口
155ｂ・・・インク供給口（インク通路部材）
156・・・インク供給路内部
157・・・インク吐出部
158・・・樹脂部材
159・・・板バネ
160・・・シリコン基板
170・・・ヒーターボード
171・・・天板
172・・・壁
173・・・分離壁
210・・・インク通路部材
211・・・溝
500・・・搬送装置
510、530・・・搬送ローラー
600・・・ヘッドキャリッジ
700・・・インクタンク
900・・・回復ユニット
1000・・・シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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