(57)【要約】【課題】本発明は自動車のボディ部品等の組立方法及び装置に関し、ラインと同期させた部品生産を行うことを可能とするものである。【解決手段】納入オーダ（ラインでの自動車の生産順）に従って一連の作業ステーション130-1, 130-2において溶接作業を行うことによりピラーなどの自動車部品の組立てを行う。各作業ステーション130-1, 130-2にはワークに適合するようにワーク取付治具の交換を行うワーク取付装置134-1, 134-2が設けられる。ワークは納入オーダに従って行われ、作業ステーション130-1, 130-2においてはワーク取付装置134-1, 134-2によりワークに適した治具の選択が行われ、溶接ロボット１２０により各作業ステーション130-1, 130-2において溶接作業を実施することができ、部品製造をラインと同期させることができる。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに一連の作業部位で順次作業を施すことにより自動車部品に組み立てる方法において、ワークの投入は納入オーダに応じて行われ、各作業部位にはワークに適合したワーク取付治具を選択するためのワーク取付治具選択手段を具備したワーク取付装置が設けられ、一連の作業部位での順次の作業は、各作業部位にてそのワークに適合したワーク取付治具をワーク取付治具選択手段により選択し、選択されたワーク取付治具にワークを取り付けて行うようにしたことを特徴とする自動車部品の組立方法。
【請求項２】
ワークに一連の作業部位で順次作業を施すことにより自動車部品に組み立てる装置において、
一連の作業部位の各々に設けられ、各ワークに適合したワーク取付治具を選択するワーク取付治具選択手段を具備したワーク取付装置、
一連の作業部位の各々において所要の作業を行うための作業装置、
納入オーダに従って投入されるワークに適合したワーク取付治具が選択されるようにワーク取付治具選択手段を駆動する駆動手段、
一連の作業部位の各々においてワーク取付治具に取り付けられたワークに所期の作業を施すべく作業装置を駆動する駆動手段、
を備え、一連の作業部位での順次の作業は各作業部位にてそのワークに適合したワーク取付治具を選択し、選択されたワーク取付治具にワークを取り付けて行うようにしたことを特徴とする自動車部品の組立装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は自動車のボディ部品等の組立方法及び装置に関し、多数の車種を同一ラインで組み立てるラインへの効率的な部品供給を可能とするものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車組立工場においては生産指示に応じて同一ラインで多種類の自動車を生産することが通常行われている。この場合、自動車組立工場からの部品納入指示も生産指示に合致するように行われる。即ち、生産ラインの各組立部位へには生産すべき車種順序に一致する車種順序で所定数の部品が一まとめの荷姿で納入される。従って、荷を順次解いてゆくだけで、ライン生産すべき車種順に適合した部品を順次取り出し、組み付けに供することができる。
【０００３】
部品としてボディのような溶接部品についても所定オーダの荷姿で納入する必要がある。溶接部品を所定オーダの荷姿で納入するための最も通常の第１の方式はピッキング法で、この方式は図１に示す如きもので、自動車組立工場ではA, B, C, Dの４車種を生産するものとし、各車種のための部品がロット生産され、倉庫１０に保管される。ピッキング領域１２にはA, B, C, Dの部品が用意される。納入オーダ書は１４にて模式的に示され、納入オーダ書には、例えば、C, A, D, A, B, Cの順で荷造りするべき指示が記載される。納入オーダ書の指示に従いピッキング領域１２において部品のピッキングが行われ、１６に示すように納入オーダに従った荷姿が得られ、自動車組立工場に送られる。
【０００４】
第２は設備並列方式と称すべきもので、この生産方式では、納入が必要となる全車種について部品生産設備を別々に並列設置する。即ち、図２に示すようにA, B, C, D の各部品を製造するとして、各部品の製造設備18A, 18B, 18C, 18Dが設けられ、各設備18A, 18B, 18C, 18Dはそれぞれの部品A, B, C, Dの専用生産設備となっている。各設備18A, 18B, 18C, 18Dは製品A, B, C, D のための専用設備であるため、その製品の製品に限っては効率的な溶接作業を実施することができる。納入オーダ書１４の製品C, A, D, A, B, Cの順に従って、生産設備18C, 18A, 18D, 18A, 18B, 18Cの順で製品が組み立てられ、納入オーダに従った荷姿１６で自動車組立工場への納入が行われる。
【０００５】
第３の方式である設備共用方式では、製品A, B, C, Dの生産のため同一設備を使用するべく組立工程（溶接工程）を多段階化したもので、丸付数字で表した1, 2, 3, 4の４段階の工程で製品の組立を行うもので、工程１には溶接ロボット20-1とワーク取付装置22-1、工程２には溶接ロボット20-2とワーク取付装置22-2, 工程３には溶接ロボット20-3とワーク取付装置22-3、工程４には溶接ロボット20-4とワーク取付装置22-4とが具備される。ワークは工程1, 2, 3, 4で順次溶接されることで、最終製品となり、納入オーダ書１４の指示順に製品が組み立てられる。即ち、最初は製品Ｃのワークが工程１のワーク取付装置22-1に取付けられ、溶接ロボット20-1により溶接され、以降ワークは工程2, 3, 4で順次ワーク取付装置22-2, 22-3, 22-4により支持されつつ溶接ロボット20-2, 20-3, 20-4により溶接され、最終製品Ｃとなる。工程１から２に最初の製品Ｃのワークが移送されると、納入オーダ書１４における次の指示順の製品Ａのワークが工程１のワーク取付装置22-1に取付けられ、溶接ロボット20-1により溶接を受け、以下同様の手順で工程1, 2, 3, 4間のワークの移送及びワーク取付装置22-2, 22-3, 22-4への取付及び溶接ロボット20-2, 20-3, 20-4による溶接、並びに、納入オーダ書１４における次の指示順の製品のためのワークの搭載が行われる。そのため、納入オーダ書１４の指示順の荷姿の製品１６が得られる。
【０００６】
尚、本発明の関連技術として溶接時の治具選択方式については特許文献１を参照されたい。
【特許文献１】特開２０００−３１１５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
第１のピッキング方式は工程が多く治具が共用困難な部品には適しているが、ピッキングエリアが必要であるし、ピッキングためのコストがかかる。また、詰め替え時の製品破損の可能性があるし、詰め替えの順序を誤る可能性も排除できない。
【０００８】
第２の設備整列方式は生産能力が同等の設備を複数準備しなければならず、設備投資が高額となるし、生産エリアとしても広大なものが必要とされる。また、作業者が生産指示を行う場合、生産順序を誤る可能性があるし、指示工数が必要である。更には、作業者に広範な範囲での移動を必要とし作業者に負担を強いることになる。また、生産台数の多い部品の設備の稼働率は高くなるが、生産台数の少ない部品の設備は稼働率は低くなり、設備稼働率に偏りが発生する。
【０００９】
第３の設備共用方式は、治具が共用できる部品しか製品できない。また、モデルチェンジ対応が困難となる。加えて、途中工程で不良が発生した場合、途中工程のワークを全部払い出しする必要があり、ライン停止時間が長くなり、その対応が困難となる。
【００１０】
この発明は以上述べた従来の各方式の問題点を解消し、ピッキング作業を排除しつつ、納入オーダに即納して多種の部品を最小限の設備でかつ省スペースで効率的に生産しうるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、ワークに一連の作業部位で順次作業を施すことにより自動車部品に組み立てる方法において、ワークの投入は納入オーダに応じて行われ、各作業部位にはワークに適合したワーク取付治具を選択するためのワーク取付治具選択手段を具備したワーク取付装置が設けられ、一連の作業部位での順次の作業は、各作業部位にてそのワークに適合したワーク取付治具をワーク取付治具選択手段により選択し、選択されたワーク取付治具にワークを取り付けて行うようにしたことを特徴とする自動車部品の組立方法が提供される。
【００１２】
請求項１の発明の作用効果を説明すると、ワークの投入は納入オーダに従って行われ、各作業部位においてはワークに適合したワーク取付治具の選択がワーク取付治具選択手段により行われ、選択されたワーク取付治具によりワークの取付が行われ、溶接等のワークへの必要な作業が行われる。一連の作業部位での作業がそのワークに適合したワーク取付治具を選択し、選択された治具によりワークを取り付けて行っており、納入オーダに含まれるどの部品についてもワークに対して適切なワーク取付治具を選択し、選択されたワーク取付治具によりワークを取り付けることで、作業装置による作業を適切に行うことができる。そのため、部品の組立を最終生産ラインでの製品の生産に同期させることができ、ロスのない効率的な部品生産を必要最小限の占有面積にて行うことができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、ワークに一連の作業部位で順次作業を施すことにより自動車部品に組み立てる装置において、
一連の作業部位の各々に設けられ、各ワークに適合したワーク取付治具を選択するワーク取付治具選択手段を具備したワーク取付装置、
一連の作業部位の各々において所要の作業を行うための作業装置、
納入オーダに従って投入されるワークに適合したワーク取付治具が選択されるようにワーク取付治具選択手段を駆動する駆動手段、
一連の作業部位の各々においてワーク取付治具に取り付けられたワークに所期の作業を施すべく作業装置を駆動する駆動手段、
を備え、一連の作業部位での順次の作業は各作業部位にてそのワークに適合したワーク取付治具を選択し、選択されたワーク取付治具にワークを取り付けて行うようにしたことを特徴とする自動車部品の組立装置が提供される。
【００１４】
請求項２の発明の作用・効果を説明すると、納入オーダに従ってワークは一連の作業部位に順次投入され、各作業部位においてワーク取付治具選択手段を駆動することによりワークに適したワーク取付治具を選択し、選択されせたワーク取付治具にワークを取り付けつつ溶接ロボット等の作業装置により所要の作業を行うことができる。そのため、最終生産ラインで製品の生産に同期させて部品の組立を行うことができ、装置コストの低減を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図４はこの発明の一実施形態としての自動車部品（ボディ部品等）のスポット溶接による順序生産システムの全体概略図である。自動車のボディ部品、例えば、ピラーはプレス加工されたワークに補強部品や取付部品等を取り付けるための多段階でのスポット溶接工程（順次生産工程）を通すことにより製造される。他方、このような部品の納入先である自動車組立工場では異なった車種が同一ラインで組み立てられており、納入指示はラインでの組立車種順となっている。そこで、図４のシステムにより、自動車部品について自動車組立ラインとの同期的生産を可能としている。即ち、図４において、一連の溶接作業を行う４個の作業ステーション（作業部位）30-1, 30-2, 30-3, 30-4が設置され、作業ステーション30-1, 30-2, 30-3, 30-4では丸付数字にて表した溶接工程1, 2, 3, 4が順次実施される。作業ステーション30-1には溶接ロボット32-1とワーク取付装置34-1とが設けられる。ワーク取付装置34-1は溶接ロボット32-1により溶接をおこなうワークを保持するものである。ワークは納入先からのオーダ順（ラインでの組立車種順）に従って投入されてくるが、車種によってワークは同一ではない。即ち、この生産設備が自動車のボディ部品であるピラーの組立ラインであるとして、ピラーは車種によって変化する。即ち、溶接すべきワークの形態や溶接箇所も車種によって同一ではなく、ワークを取り付けるべき治具も車種によって変化する。これらの相違に関わらず作業ステーション30-1での作業を車種に関わらず実行するため、ワーク取付装置34-1は複数の治具からワークに適合した一つの治具を選択する治具選択装置（図４には図示しないが図５には治具選択装置46-1として示されている）を備えており、車種によって最適な治具を選択し、選択された治具にワークを取り付け、溶接ロボット32-1による溶接作業を実施するようにしている。作業ステーション30-2, 30-3, 30-4についても、作業ステーション30-1と同様に、溶接ロボット32-2, 32-3, 32-4及びワーク取付装置34-2, 34-3, 34-4が設けられ、各ワーク取付装置34-2, 34-3, 34-4は図５に示すように治具選択装置46-2, 46-3, 46-4を備えている。この例ではA, B, C, Dの四車種のためのピラーなどの自動車部品の溶接組立を行い、各部品は1, 2, 3, 4の４工程で溶接を完了する。そして、１台の設備で四車種の部品の順次溶接を可能とするため、各作業ステーション30-1, 30-2, 30-3, 30-4には各ワークのための治具を選択可能とするワーク取付装置34-1, 34-2, 34-3, 34-4を備えている。従って、各作業ステーション30-1, 30-2, 30-3, 30-4において車種に応じた最適の治具の選択が可能であり、オーダに含まれる全車種について工程１→２→３→４の順で最適な治具に選択又は交換しながらオーダに含まれる全車種のための部品の順序生産が可能となる。
【００１６】
次に、図４の設備による順序溶接作業の制御方式について説明すると、各作業ステーション30-1, 30-2, 30-3, 30-4には、制御盤（制御装置）36-1, 36-2, 36-3, 36-4が設けられ、各制御盤36-1, 36-2, 36-3, 36-4はライン制御用のコンピュータ３７に接続される。ライン制御用コンピュータ３７には編集用コンピュータ３８により作成された生産制御データがサーバコンピュータ４０から送られ、制御盤36-1, 36-2, 36-3, 36-4は納入オーダに従って順序的な溶接作業を実施し、納入オーダに従った荷姿の製品１６とする。また、ライン制御用コンピュータ３７にラベルプリンタ４２を接続することにより、製品に付すべきラベルの印刷を行うことができる。制御盤36-1, 36-2, 36-3, 36-4は図５に示すようにそれそれが溶接ロボット制御部44-1, 44-2, 44-3, 44-4及び治具選択装置46-1, 46-2, 46-3, 46-4に接続される。溶接ロボット制御部44-1, 44-2, 44-3, 44-4は対応の溶接ロボット32-1, 32-2, 32-3, 32-4によるワークの一連の溶接動作を制御する。また、制御盤36-1, 36-2, 36-3, 36-4はワークに適合した治具選択を行うべく治具選択装置46-1, 46-2, 46-3, 46-4の制御を行うと共に溶接ロボットのプログラム指令も行う。ライン制御用コンピュータ３７は通常のマイクロコンピュータシステムであり、中央処理装置(CPU)４８、記憶装置５０、及び入出力回路５２よりなり、記憶装置５０に格納されたプログラムにしたがってこの発明の順序動作的溶接制御を行う。
【００１７】
図４の荷姿の製品１６（Ｃ→Ｂ→Ａ→Ｄ→Ａ→Ｃの順で荷造りされた６個の一群の製品）を得るためライン制御用コンピュータ３７の動作を説明すると、サーバコンピュータ４０からの生産順序データは電話回線やディスクなどによりライン制御用コンピュータ３７に入力される。ライン制御用コンピュータ３７は生産順序データに従って制御盤36-1, 36-2, 36-3, 36-4に車種信号を発信し、それに基づき夫々の制御盤が工程1, 2, 3, 4における治具交換及び溶接作業を実施する。図４に示すように、所定荷姿１６における最初の製品はＣとなっており、ライン制御用コンピュータ３７からのＣの信号を受けた工程１用制御盤36-1からワーク取付装置34-1の治具選択装置46-1 に信号に信号が送られ、治具選択が行われ、その結果選択される治具は製品Ｃに適合した治具とされる。製品Ｃに適合した治具の選択が完了されると、作業員は選択された治具に製品Ｃのためのワークを装着する。製品Ｃのためのワークの装着が完了すると、工程１用制御盤36-1により製品Ｃのためのワークに対する第１段階の溶接作業が溶接ロボット32-1により実施される。
【００１８】
製品Ｃのためのワークに対する工程１での第１段階の溶接が完了すると、工程２での作業に移行され、工程２用制御盤36-2にライン制御用コンピュータ３７より信号に信号が送られ、ワーク取付装置34-2の治具選択装置46-2により選択される治具は製品Ｃに適合した治具とされる。製品Ｃに適合した治具の選択が完了されると、作業員は選択された治具に工程１の作業を終えた製品Ｃのためのワークを装着する。ワークの装着が完了すると、工程２用制御盤36-2は溶接ロボット制御部44-2に信号を送り、製品Ｃのためのワークに対する第２段階の溶接作業が溶接ロボット32-2により実施される。
【００１９】
製品Ｃのためのワークに対する工程２での第２段階の溶接が完了すると、ワークは工程３での作業に移行され、工程３用制御盤36-3にライン制御用コンピュータ３７より信号が送られ、ワーク取付装置34-3の治具選択装置46-3により選択される治具は製品Ｃに適合した治具とされる。製品Ｃに適合した治具の選択が完了されると、作業員は選択された治具に工程２の作業を終えた製品Ｃのためのワークを装着する。ワークの装着が完了すると、ライン制御用コンピュータ３７は工程３用制御盤36-3は溶接ロボット制御部44-3に信号を送り、製品Ｃのためのワークに対する第３段階の溶接作業が溶接ロボット32-3により実施される。
【００２０】
製品Ｃのためのワークに対する工程３での第３段階の溶接が完了すると、ワークは工程４での作業に移行され、工程４用制御盤36-4にライン制御用コンピュータ３７より信号が送られ、ワーク取付装置34-4の治具選択装置46-4により選択される治具は製品Ｃに適合した治具とされる。製品Ｃに適合した治具の選択が完了されると、作業員は選択された治具に工程３の作業を終えた製品Ｃのためのワークを装着する。ワークの装着が完了すると、工程４用制御盤36-4は溶接ロボット制御部44-4に信号を送り、製品Ｃのためのワークに対する第４段階の溶接作業が溶接ロボット32-4により実施され、製品Ｃの組立が完了される。
【００２１】
作業オーダにおける所期の荷姿の製品とするためオーダー１４における最初の製品Ｃに後続する製品はＡであり、順次、工程1, 2, 3, 4において、ワーク取付装置34-1, 34-2, 34-3, 34-4の治具選択装置46-1, 46-2, 46-3, 46-4により製品Ａに適合した治具に交換（選択）の上、夫々の溶接ロボット32-1, 32-2, 32-3, 32-4により行われ、製品Ａの組立が完了する。
【００２２】
オーダー１４における３番目以降の製品についてもＤ→Ａ→Ｂ→Ｃの順に従って、各工程1, 2, 3, 4でそれぞれの製品のためのワークに適合した治具の交換を治具選択装置46-1, 46-2, 46-3, 46-4にて行い、溶接ロボット32-1, 32-2, 32-3, 32-4による溶接を順次実施することで、一連の工程での多段階溶接を行いつつ一連の製品を得ることができ、最終的な所定の順序（Ｃ→Ａ→Ｄ→Ａ→Ｂ→Ｃ）の荷姿１６とすることができる。
【００２３】
上記動作において、各工程1, 2, 3, 4での治具交換及び溶接作業は同時並行的に行うことができ、これにより、組立効率の著しい向上を実現することができる。
【００２４】
上記動作において、一連のオーダにおける部品の溶接作業が各工程1, 2, 3, 4で適正に行われなかった場合はその部品は不良となる。この場合にオーダにおける一つの部品が欠品とならないように、オーダに含まれる全部品（この例ではA, B, C, D）について適当な数の完成品をストックしておき、各工程1, 2, 3, 4で作業ミスがあった場合はそのワークを排除し、梱包の際にストックからその部品を補充し、所望の荷姿１６とすることで、ラインに同期した部品の製造に支障を来たすことがないようにすることができる。また、使用されたストック部品の生産オーダを当初のオーダ書１４に割り込ませる手段を具備することによりストックの補充を行うことも可能になる。
【００２５】
図６は溶接ロボット及び治具取付装置の具体的構造としての本発明の別実施形態を示す。即ち、この実施形態においては二つの作業ステーション（作業部位）130-1, 130-2が具備され、共通の一台の溶接ロボット１２０により作業ステーション130-1, 130-2でのワークの溶接が行われるようになっている。作業ステーション130-1, 130-2には回転型のワーク取付装置134-1, 134-2が夫々設けられる。ワーク取付装置134-1, 134-2は基本的に同一構造のものであるので、ワーク取付装置134-1について説明すると、治具取付板５４が両側に配置され、両側の治具取付板５４はこれを貫通する回転軸５６に固定される。回転軸５６の両端は治具取付板５４の外側において支持枠５８に回転可能に支持される。正面から見て実質的に正方形の治具取付板５４の四辺が治具取付部を構成し、左右一対の治具取付板５４において同一平面に位置する取付部54-1A, 54-1Bに一つの治具５９が取り付けられる。治具５９は基板６０と、基板６０より直立する３本のワーク支持部６２と、夫々のワーク支持部６２に対しワークを選択的に支持する空気シリンダ式クランプ機構６４とを備える。ワークＷ（この場合は自動車ボディのドアピラー）は空気シリンダ式クランプ機構６４により３本のワーク支持部６２に対して脱着自在にクランプされ、溶接ロボット１２０による溶接が行われる。
【００２６】
図６にはワーク取付装置134-1, 134-2の夫々において、左右一対の支持板５４の平行な取付部54-1A, 54-1Bに一つの治具５９を装着した状態のみ図示される。しかしながら、左右一対の支持板５４の残余の３対の平行な取付部54-1A, 54-1Bにも治具５９と同様な治具が装着される。即ち、ワーク取付装置134-1, 134-2の各々には合計４個の治具を設けることができる。従って、ワーク取付装置134-1, 134-2の各々に４種類の製品（ドアピラー）のための４種類の治具を装着し、回転軸５６を矢印ａのように所望角度回転させることにより４種類のうちの治具から製品に適合した１種類の治具を選択（交換）することで、一つの治具取付装置により４車種のドアピラーの溶接組立を行うことができる。回転軸５６上の支持板５４間に４種類の治具５９を回転式に選択可能に設けた構成がこの実施形態におけるワーク取付治具選択手段を構成する。回転軸５６の回転駆動のため、回転軸５６は支持枠５８に内蔵された図示しない減速装置を介して駆動モータ６６が設けられる。駆動モータ６６がこの実施形態での駆動手段を構成する。
【００２７】
溶接ロボット１２０はこの実施形態においてはワークにスポット溶接を行うためのものであり、先端のスポット溶接ガン７０を多節腕７８の先端に備える。溶接ロボット１２０は、図５の溶接ロボット制御部41-1, 41-2, 41-3, 41-4によって一連のシーケンス動作を実行し、作業ステーション130-1, 130-2において治具134-1, 134-2に支持されたワークＷのスポット溶接を行う。
【００２８】
図６の実施形態においても、納入オーダに応じて異なった車種用のボディ部品の順次的溶接作業を行うことができる。即ち、４種類の車種のための異なったボディ部品のためのワークが送られてくるが、駆動モータ６６によって回転軸５６を回転させることにより、そのワークに適合した治具５９をスポット溶接作業に適した位置（この実施形態では治具５９の基板６０が上向となる位置）まで回転させ、ワークＷをワーク支持部６２上に載置し、空気シリンダ式クランプ機構６４に空圧を導入することで、ワークの把持を行い、溶接ロボット１２０のスポット溶接ガン７０によりスポット溶接を行う。そして、作業ステーション130-1, 130-2 の順でワークを移動させ、ワーク取付装置134-1, 134-2によりワークに適合した治具にワークを取り付け、溶接ロボット１２０による溶接が順序加工が可能となる。また、作業ステーション130-1, 130-2間で並列同時進行的な溶接作業を行うこともでき、生産効率を一層高めることができる。
【００２９】
以上の実施形態は自動車部品を多段溶接により組み立てる場合についての説明であるが、この発明は溶接作業以外の作業においても、オーダー順に投入されるワークに対して、ワークに適合した取付治具を順次選択・交換しながらワークに溶接等の作業を多段階で施す必要がある場合において等しく応用することができ、ラインに同期した部品組立を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】図１は従来のピッキング方式による部品組立を示す該略図である。
【図２】図２は従来の設備並列方式による部品組立を示す該略図である。
【図３】図３は従来の設備共用方式による部品組立を示す該略図である。
【図４】図４はこの発明の順序生産方式による部品組立を示す該略図である。
【図５】図５は図４における制御装置の概略構成図である。
【図６】図６はこの発明を自動車部品の溶接による組み立てに応用した場合の治具取付装置及び溶接ロボットを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３１】
１６…製品荷姿
30-1, 30-2, 30-3, 30-4…作業ステーション
32-1, 32-2, 32-3, 32-4…溶接ロボット
34-1, 34-2, 34-3, 34-4…ワーク取付装置
36-1, 36-2, 36-3, 36-4…制御盤
３７…ライン制御用コンピュータ
３８…編集用コンピュータ
４０…サーバコンピュータ
44-1, 44-2, 44-3, 44-4…溶接ロボット制御部
46-1, 46-2, 46-3, 46-4…治具選択装置
130-1, 130-2…作業ステーション
１２０…溶接ロボット
134-1, 134-2…回転型のワーク取付装置
５４…正方形の治具取付板
54-1A, 54-1B…治具取付部
５６…回転軸
５９…治具
６０…基板
６２…ワーク支持部
６４…空気シリンダ式クランプ機構
６６…駆動モータ
７０…スポット溶接ガン
【図１】
2006159341.tif 000003
【図２】
2006159341.tif 000004
【図３】
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【図４】
2006159341.tif 000006
【図５】
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【図６】
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