(57)【要約】【課題】ＡＴＣによる工具交換の高速化のため、その交換時モーメントの低減等を図り、加工効率の向上を図ることのできる切削工具を提供する。【解決手段】切削工具本体１をプラスチック製として金属製のツールホルダー７１に固定してツールホルダー付きの切削工具１０１とした。これにより、切削工具１０１全体が金属からなる従来のものより軽量化を図ることができる。したがって、切削工具本体１の全長の長寸化又は大型化が図られる。また、切削工具本体１の軽量化が図られるため、工具重心Ｇ２をツールホルダー７１の基端寄り部位に移動できる。このため、交換時モーメントを小さくできるから、ＡＴＣにおけるチェンジャアームよる工具交換の高速化が図られるので、マシニングセンターによる機械加工の効率化、生産性の向上を図ることができる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削工具本体をツールホルダーに固定してなるツールホルダー付の切削工具であって、
切削工具本体をプラスチック製として金属製のツールホルダーに固定してなることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記切削工具本体と前記ツールホルダーとが、ねじ部材による締め付けによって固定されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記切削工具本体と前記ツールホルダーとが、ピンの打ち込みによって固定されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項４】
前記切削工具本体は、射出成形によるプラスチック製とされていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の切削工具。
【請求項５】
前記切削工具本体は、切削インサートを固定するためのねじ穴を備えており、そのねじ穴が切削工具本体に埋設された金属部材に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の切削工具。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の切削工具は、その切削工具本体に切削インサートが固定されていることを特徴とする切削工具。
【請求項７】
前記切削工具本体は、カートリッジを固定するためのねじ穴を備えており、そのねじ穴が切削工具本体に埋設された金属部材に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の切削工具。
【請求項８】
前記ねじ穴に、ねじ部材をねじ込むことによってカートリッジを固定してなることを特徴とする請求項７に記載の切削工具。
【請求項９】
前記カートリッジに切削インサートが固定されていることを特徴とする請求項８に記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マシニングセンターにおいて使用される正面フライスカッタやボーリングバーなどの切削工具（以下、単に工具ともいう）に関する。
【背景技術】
【０００２】
マシニングセンターによる、工作物（被加工物）の加工効率ないし生産性の向上のためには、切削速度の高速化と共に、自動工具交換装置（ａｕｔｏｍａｔｉｃ  ｔｏｏｌ  ｃｈａｎｇｅｒ、以下、ＡＴＣともいう）による切削工具の交換に要する時間の短縮が重要である。このうち、切削速度の高速化のためには、切削工具（主軸）の回転速度を高めることと工具の大型化（径及び全長の大型化）とが必要となる。また、工具交換時間が加工のアイドルタイムとなるため、切削工具の交換に要する時間の短縮が重要となる。このため、その交換時間の短縮を目的として、その交換動作（工具を工具マガジンから取り出してマシニングセンターの主軸に固定し、また、主軸から取り外した工具を工具マガジンに戻すまでの工具の交換動作）を瞬時に済ませる超高速化が、近時は益々強く要求されている。
【０００３】
ところで、ＡＴＣによる工具交換の高速化のため、使用される工具についてはその重量や長さ、さらには刃径（工具外径）の制限に加えて、工具の交換時に発生するモーメントについても、機械ごとに一定の制限が設けられている。というのは、ＡＴＣにおける工具交換用のチェンジャアーム（以下、単にアームともいう）が工具を把持して、マシニングセンターにおける主軸にセッティングする際、又は主軸から取り外した工具を工具マガジンに収納する際には、工具におけるツールホルダー（アーバーともいわれる）の基端部をアームで把持し、瞬時に工具を移動することから、その移動時において発生するモーメントが重要となるためである。すなわち、工具交換においては、工具を瞬時に主軸にセットするため、その交換時のモーメント（以下、交換時モーメントともいう）が増すと、交換される工具のツールホルダーがマシンの主軸に傾斜して挿入される原因となるなど、正確なセットに支障がでたり、場合によっては脱落する危険性があるためである。ここに、交換時のモーメントは、工具重量×工具重心からツールホルダーの基端寄りのアーム把持部（ゲージラインともいわれる）までの寸法の積として与えられる。因みに、一般的なマシニングセンターにおいては、工具の重量が８ｋｇ以下で、そのモーメントは、６Ｎ・ｍ以下となるように規制されているものが多い。
【０００４】
こうした中、工具交換の高速化の要請に応えるため、工具重量の軽減、ひいては交換時モーメントの低減を図るべく、アルミニウム等の軽合金製の切削工具本体からなる切削工具も出現してきている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２０００−９４２１１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが切削工具本体を軽合金製とした、というだけでは、その重量ないし交換時モーメントの低減化にも限界があり、工具交換の益々の高速化（時間短縮）の要求には応えられない。また、切削速度の高速化や加工効率の向上のため、外径（加工径）が大きい工具や全長の長い工具が要求されるが、切削工具本体を軽合金製としたというだけでは、十分な軽量化が図られないことから、そのような要求にも十分応えることはできない。
【０００６】
本発明は、ＡＴＣによって工具交換する際の工具交換の益々の高速化（時間短縮）、ひいては加工効率の向上を図ることのできる切削工具を提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の本発明は、切削工具本体をツールホルダーに固定してなるツールホルダー付の切削工具であって、
切削工具本体をプラスチック製として金属製のツールホルダーに固定してなることを特徴とする。
【０００８】
本願発明者においては、従来、軽量ではあるものの、低耐熱性や低強度、低耐摩耗性等からして、切削工具本体には使用できないとされていたプラスチックで切削工具本体の試料を作るなどしてプラスチック製の切削工具本体の実用化について鋭意検討を重ねてきている。その結果、ワーク（工作物）が被削性のよいもので、しかも軽切削の場合に限定するなどの一定の条件下では、プラスチック製の切削工具本体でも実用できる場合があることを知るに至った。すなわち、アルミニウム又はアルミニウム合金などの軽金属製のワークについては、プラスチック製の切削工具本体でも、所定の加工条件、寸法精度であれば、かなりの加工数の使用に耐え得ることを知るに至った。本発明は、このような知見に基づいて、しかもプラスチック製の切削工具本体とすることで、その重量の軽さに基づいて、これを金属製のツールホルダーに固定することで、交換時モーメントを所望とする大きさに容易に設定できることに基づいてなされたものである。なお、本発明において切削工具本体の素材をなすプラスチック（樹脂）は特に限定されるものではなく、工具の用途、種類、切削条件などに応じて要求される強度特性をもつものから、その種類等を選択すればよい。なお、本発明においてプラスチック製とは、プラスチックを主体として形成したものをいう。したがって、切削工具本体がプラスチックのみからなる場合はもちろんのこと、プラスチックにガラス繊維などの別素材を含んでなるものでもよい。なお、本発明において、ツールホルダーは、アーバーも含むものとする。
【０００９】
請求項２に記載の本発明は、前記切削工具本体と前記ツールホルダーとが、ねじ部材による締め付けによって固定されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具である。
【００１０】
請求項３に記載の本発明は、前記切削工具本体と前記ツールホルダーとが、ピンの打ち込みによって固定されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具である。
【００１１】
請求項４に記載の本発明は、前記切削工具本体は、射出成形によるプラスチック製とされていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の切削工具である。
【００１２】
請求項５に記載の本発明は、前記切削工具本体は、切削インサートを固定するためのねじ穴を備えており、そのねじ穴が切削工具本体に埋設された金属部材に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の切削工具である。
【００１３】
請求項６に記載の本発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の切削工具は、その切削工具本体に切削インサートが固定されていることを特徴とする切削工具である。
【００１４】
請求項７に記載の本発明は、前記切削工具本体は、カートリッジを固定するためのねじ穴を備えており、そのねじ穴が切削工具本体に埋設された金属部材に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の切削工具である。本明細書において、カートリッジとは、切削インサートを切削工具本体に固定するためのものであって、その固定の際に、切削インサートと切削工具本体との両者の間に配置される中間部材をいい、ブレード又はロケータともいわれているものである。
【００１５】
請求項８に記載の本発明は、前記ねじ穴に、ねじ部材をねじ込むことによってカートリッジを固定してなることを特徴とする請求項７に記載の切削工具である。そして、請求項９に記載の本発明は、前記カートリッジに切削インサートが固定されていることを特徴とする請求項８に記載の切削工具である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、切削工具本体をプラスチック製として金属製のツールホルダーに固定してなることから、第１に、切削工具全体が金属からなる従来のものより、その重量の軽量化を図ることができる。したがって、同一重量であっても、切削工具本体の全長の長寸化又は大型化（大径化）が図られる。これにより、工具数の減少が可能となるとともに、複数回で加工していた工程を、例えば１回の加工で済ませることができるようになるなど、加工工程ないし加工時間の短縮が図られる。また、工具の重量の軽量化を図ることができる分、傾斜したセットや脱落等の危険のない、正確な工具交換を素早く行えるようになる。
【００１７】
第２に、切削工具本体の軽量化が図られるため、工具重量の軽量化に加えて、工具重心をツールホルダーの基端寄り部位（マシニングセンターの主軸寄り）に移動することができるので、交換時モーメントを小さくできる。すなわち、本発明の切削工具によれば、切削工具本体がプラスチック製のために金属製のそれより軽くし得る分、工具の重心をツールホルダーの軸方向において、切削工具本体から離間するツールホルダーの基端寄り部位に移動させることができるため、交換時モーメントを小さくできる。このため、ＡＴＣにおけるチェンジャアームよって工具交換するのに要求される工具交換時間の超高速化（時間短縮）の要求にも応えられるようになる。このように、本発明によれば、マシニングセンターによる機械加工の効率化ないし生産性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を実施するための最良の形態について、図１〜図７に示した切削工具（正面フライスカッタ）に基づいて詳細に説明する。図１中、１０１は、本形態の切削工具であり、同図下方の正面フライス用の切削工具本体１と、ツールホルダー７１とからなっている。切削工具本体１は、プラスチック（樹脂）で一体的に形成されており、その上部１ａが小径で、下部１ｂが大径の同心異径の円筒状を呈しており、先端面（図１の下面）３の外周寄り部位には、回転軸（中心軸）Ｇ回りに等角度間隔で例えば６箇所の切削インサート取付け用及び切り屑排出用のポケット５が凹設されている。そして、各ポケット５においてさらに凹設された切削インサート取付け部をなす座面５ａには、例えば超硬合金製の切削インサート（スローアウェイ切削チップ）１１がねじ部材であるクランプスクリュー１３によるねじ込み方式で固定されている。本形態では切削工具本体１は、射出成形によって形成されているが、図３及び図４に示したように、クランプスクリュー１３がねじ込まれるねじ穴２４は、切削工具本体１自身が射出成形された際にインサート成形された金属部材１９に形成されている。この金属部材１９は切削工具本体１に対する固定力の向上ないし回り止めのため、例えば六角ナット状とされ、外周面（軸周り）には固定力の向上ないし抜け止めのため凹溝１９ｂが設けられている。
【００１９】
一方、図１及び図５に示したように、切削工具本体１の中心軸（回転軸）Ｇを含む中央には上下に貫通する貫通穴２が同心状に設けられている。この貫通穴２は、横断面が円形とされ、ここに例えばＳＣＭ４１５からなる、異径部を有する横断面円形の軸状に形成されたツールホルダー７１がその先端寄り部位において嵌合されて両者が固定されるように構成されている。すなわち、貫通孔２の上部（図１の上部）には、ツールホルダー７１の軸部７２の先端面７６ａの中央に突出状に設けられた嵌合用軸部７３が嵌入可能の円筒状空穴２ａが同心状に形成されている。そして、この切削工具本体１の先端面３側の中心には、円筒状空穴２ａの内径より小径に形成された中間部の小円筒状空穴２ｂを介して、この小円筒状空穴２ｂより大径に形成された円形凹部２ｃを同心状に備えている。この円形凹部２ｃは、切削工具本体１とツールホルダー７１とを固定するためのねじ部材（頭部付ボルト）１０の頭部１１の沈頭用の凹部である。他方、ツールホルダー７１は、その嵌合用軸部７３の先端面７３ａの中央に回転軸Ｇを軸としてねじ穴７４が形成されている。
【００２０】
このようなツールホルダー７１は、その軸部７２の上端に、マシニングセンターの主軸Ｓへ嵌合状にしてチャックされる、外周面がテーパ状に形成された嵌合部７９を備えるとともに、その図１における下には位置決め用大径部８０を備えている。そして、位置決め用大径部８０の外周面には、ＡＴＣにおけるチェンジャアーム（図示せず）による把持溝（以下、アーム把持溝ともいう）８１が周設されている。なお、ツールホルダー７１の先端面７６ａをなす外周部位には、切削工具本体１の上部の小径部１ａの外径と同一外径を有する大径部７６を備えており、両者の固定時においてその大径部７６の先端面７６ａが切削工具本体１の上部の小径部１ａの後端面１ｃに圧接されるようにされている。また、切削工具本体１の上部の小径部１ａの後端面１ｃには、図５及び図６に示したように、径方向において対向する位置に凹溝４が切り込まれている。一方、ツールホルダー７１の先端寄り部位の大径部７６における先端面７６ａであって嵌合用軸部７３の基部の両側には、その凹溝４に嵌合する凸部７７が形成されている。これにより、切削工具本体１の凹溝４に、ツールホルダー７１の凸部７７が嵌合するようにして、ツールホルダー７１の嵌合用軸部７３を切削工具本体１の上部の円筒状空穴２ａに嵌合することで、両者が互いに軸Ｇ回りに回転しないようされる。
【００２１】
しかして、ツールホルダー７１の嵌合用軸部７３を切削工具本体１の上部の円筒状空穴２ａに嵌合し、かつツールホルダー７１の凸部７７を切削工具本体１の凹溝４に嵌合した状態とする。そして、その状態の下で、頭部１１付のねじ部材１０を、そのねじ軸部１２が貫通孔２の下方の円形凹部２ｃから小円筒状空穴２ｂを通るようにして、ねじ穴７４にねじ込んで締め付ける。かくして、ツールホルダー７１と切削工具本体１とが固定され、切削工具本体１がプラスチック製で、ツールホルダー７１が金属製のツールホルダー付の切削工具１０１となる。
【００２２】
このような本形態の切削工具１０１は、切削工具本体１がプラスチック製である分（本形態ではその比重は約１．５）、それが例えば、比重２．７のアルミニウム製のものよりも軽い。このため、切削工具本体１の全長の長寸化及び大径化が可能となるため、加工工程ないし加工時間の短縮が図られる。また、切削工具本体１が軽い分、図１に示したように、切削工具１０１の軸Ｇ方向における重心（位置）Ｇ２を切削工具本体１が金属製のものである従来の切削工具の重心位置よりツールホルダー７１におけるの基端寄り部位（アームの把持溝８１寄り部位）に移動できるため、ゲージラインから重心（位置）Ｇ２までの長さ（寸法）Ｌ１を小さくできる。これにより、切削工具１０１の交換時モーメントを確実に小さくできるため、ＡＴＣにおけるチェンジャアームよる工具交換におけるその交換時間の短縮が図られるから、機械加工の効率化ないし生産性の向上を図ることができる。
【００２３】
切削工具本体１はプラスチック製であればよいが、前記形態においては、それが射出成形品であるため、その製造（形成、加工）の容易化が図られる。また、切削インサート１１を固定するためのクランプスクリュー１３がねじ込まれるねじ穴２４は、切削工具本体１自身が射出成形された際にインサート成形された金属部材１９に形成されているため、ねじ穴２４の摩耗も少ない上に、そのねじ自体の強度も保持できる。なお、射出成形において金属部材をインサート成形する際、そのねじ穴２４は、金属部材１９であるねじ穴付部材をインサート成形することでも形成できるが、インサート成形後の金属部材１９に形成してもよい。もっとも、切削工具本体１のプラスチック（樹脂）の肉部に直接ねじを形成することもできるし、切削工具本体１を成形した後の工程で、別途、下穴をあけてヘリサート等の金属部材を埋設或いは圧入し、それにねじを形成してもよい。
【００２４】
また、上記形態では、ツールホルダー７１と切削工具本体１との固定を上記したように、軸Ｇ方向にねじ部材（頭部付ボルト）１０をねじ込むことによるものとしたが、この固定は適宜の固定手段を用いればよい。図８に基づいてその一例を説明する。ただし、図８においては、基本的にその固定手段のみが前記形態と相違するだけのため、相違点のみ説明し、共通する部位ないし同一の部位には同一の符号を付すにとめる。同図においては、ツールホルダー７１の先端面中央に切削工具本体１を固定するための嵌合穴８３が形成されている。一方、切削工具本体１の後端面にこの嵌合穴８３に嵌合する円柱状の凸部６が突出状に形成されている。しかして、その凸部６を嵌合穴８３に嵌合する。そして、ツールホルダー７１における外周面の嵌合穴８３に対応する部位の外側から、ねじ部材である止めねじ８をねじ込み、凸部６の側面の凹部９に止めねじ８の先端を圧入する。図８においては、このように、ねじ部材８をツールホルダー７１の半径方向にねじ込むことで、ツールホルダー７１と切削工具本体１との固定をしたものである。なお、図示はしないが、このようなねじ込み方式に代えて、ピンを打ち込むことによって固定するようにしてもよい。
【００２５】
なお、上記の形態では、正面フライスカッタにおいて具体化し、切削工具本体１のポケット５の座面５ａのねじ穴にクランプスクリュー１３を直接ねじ込んで切削インサート１１を固定した場合を例示したが、切削インサートはカートリッジを介して座面５ａに固定するようにしてもよい。図９〜図１１はその一例を示したものである。ただし、このものは、カートリッジ１５を介して切削インサート１１を固定した点のみが図１の形態と相違するだけであるので、切削工具本体１のみ図示し、共通する部位ないし同一の部位には同一の符号を付し、相違点について説明する。同図において、ポケット５には、切削インサート１１をクランプスクリュー１３で固定した、金属製のカートリッジ１５が、固定用のねじ部材である、鋼製の六角穴付ボルト１７による締め付け（ねじ締め）により切削工具本体１に固定されている。すなわち、図１０に示したように、切削工具本体１における各ポケット５の底部（回転軸Ｇ寄り部位）６には、六角穴付ボルト１７をねじ込むためのねじ穴（メスねじ）２４が設けられており、カートリッジ１５に設けられた座ぐり穴付きボルト穴１６に六角穴付ボルト１７を挿通して前記ねじ穴２４にねじ込み、その頭部１７ｂで座ぐり穴付きボルト穴１６の座面１６ｂを押付けることでカートリッジ１５を固定するように形成されている。なお、この場合においても、切削工具本体１は射出成形によって形成しておくのが好ましくねじ穴２４は、図３及び図４に示したのと同様に、切削工具本体１の射出成形時にインサート成形された金属部材１９に形成しておくのが好ましい。そして、この金属部材１９にもその固定力向上のため、外周面には凹溝１９ｂを設けておくとよい。
【００２６】
また、本形態では、切削インサート１１の刃先の高さをカートリッジ１５を軸線Ｇ方向に微量移動することで調整するように構成されている。具体的には、本体１の先端（図９、図１０下）側への移動は、カートリッジ１５の後端（図９、図１０の上端）の傾斜壁２０に、調節用の頭部付ねじ部材２１の頭部を押付けながら、そのねじ部材２１をねじ込むことにより、カートリッジ１５が軸線Ｇ方向（先端側）に移動するように構成されている。このため、チップポケット５の底部６の後端（図１上）寄り部位には、頭部付ねじ部材２１のねじ込み用のねじ穴２２が形成されている。そして、このねじ穴２２も、図示はしないが、上記したねじ穴２４と同様に形成しておくのが好ましい。
【００２７】
なお、このような刃先の高さの調整はできなくなるが、切削工具本体１を射出成形するときは、それと同時に、カートリッジ自体をインサート成形してもよい。ただし、このカートリッジには、インサート成形前に、或いはインサート成形後において、切削インサートを固定するための固定手段（例えば、ねじ穴）を形成する。このようにカートリッジ自体をインサート成形しておけば、それ自体の固定用のねじ部材が不要となるため、その分、切削工具本体の軽量化が図られる。
【００２８】
上記においては、正面フライスカッタをなす切削工具において具体化した場合を説明したが、本発明の切削工具は、このようなものに限定されるものではなく、図１２及び図１３に示したように、ボーリングバー２０１としても具体化できる。このものは、切削工具本体９１がボーリングバーヘッドをなすものであるが、図８に示した正面フライスカッタにおける切削工具本体１と同様に、ツールホルダー７１に固定されている。すなわち、ツールホルダー７１の先端面中央に切削工具本体９１を固定するための嵌合穴８３が形成されている。一方、切削工具本体９１の後端面にこの嵌合穴８３に嵌合する円柱状の凸部６が突出状に形成されている。そして、その凸部６を嵌合穴８３に嵌合して、ツールホルダー７１における嵌合穴８３の側部から止めねじ８をねじ込み、凸部６の側面の凹部９に止めねじ８の先端を圧入することで、両者の固定がされている。すなわち、本形態では、その固定手段及びツールホルダー７１についても上記したものと共通することから、同一の部位には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。このものでは、バーヘッドをなすプラスチック製の切削工具本体９１は、その先端の一側に、カートリッジ９５を埋設状に固定し、そのカートリッジ９５に切削インサート１１がクランプスクリュー１３にて固定されている。カートリッジ９５の埋設状の固定は、切削工具本体９１を射出成形する場合には、その成形時にこれをインサート成形してもよいし、後工程で、切削工具本体９１の埋設用の穴をあけてその穴にねじ部材によって固定してもよい。
【００２９】
このようなボーリングバー２０１も、バーヘッドをなす切削工具本体９１がプラスチック製とされているため、上記したフライスカッタにおけるものと同様に、切削工具の軽量化と共に交換時モーメントの低減が図られることは明らかであり、上記したフライスカッタと同様の効果が得られる。なお、切削工具の軽量化、及び交換時モーメントの低減のためには、切削工具本体が切削工具の先端寄り部位において占める体積を増やすことが望ましい。切削工具の強度や耐久性を考慮し、かつ設定される工具最大重量や工具の交換時（最大）モーメントに応じて決めればよい。
【００３０】
なお、切削工具本体を射出成形品としたものでは、それ自身が極めて効率的に製造可能となるが、切削工具本体自体は、ブロックからの削り出しで形成してもよい。また、射出成形品とした場合であっても、ツールホルダーとの嵌合部、ポケットにおける切削インサートの座面等の精度が要求される部位は、適宜の加工取り代を付与しておき、機械加工するのが好ましい。
【００３１】
また、切削工具本体に、切削インサートを固定するためのカートリッジ又は切削インサートの固定に大きな固定力が要求されない場合や、ねじ山の大きなねじを用いることで、ねじの締付け（トルク）に十分耐え得る場合には、プラスチック製の切削工具本体に直接ねじ穴を形成してもよい。
【００３２】
なお、切削工具本体をなすプラスチックは、切削工具の用途や切削条件に応じ、ある程度の寿命を保持できるものから選定すればよい。ただし、ガラス繊維相を３０〜６０％含有する非結晶性プラスチック（例示すれば、ポリエーテルイミド樹脂、ナイロン６−６）が好ましい材料といえる。というのは、切削工具をなす切削工具本体には、たとえアルミニウム製のワークの加工に用いるとしても、当然のことながら、なるべく高い耐熱性、強度、剛性、或いは軽量性が求められるが、前記非結晶性プラスチックであれば、射出成形にも支障ないし、しかもこうした要請に良く応えることができるためである。因みに、前記において例示したガラス繊維相を３０〜６０％含有する非結晶性プラスチック（ポリエーテルイミド樹脂）では次のような物理特性がある。耐熱性が、過重たわみ温度（熱変形温度  １．８２ＭＰａ）で２００℃以上ある。また、引張り強度（２３℃のときの降伏点）が１５０ＭＰａ以上ある。そして、アイゾット衝撃強度（２３℃でノッチ付試験片）で、１００Ｊ／ｍ以上ある。しかも、常温における比重が１．７以下である。
【００３３】
また、上記においては、回転切削工具である正面フライスカッタ或いはボーリングバーにおいて具体化したが、本発明における切削工具はこれに限定されるものではなく、マシニングセンターにおいて使用される各種のツールホルダー付の切削工具において具体化できる。切削工具本体が長く又は大径となる切削工具ほど、重量ないし交換時モーメントが問題となることから、本発明が功を奏することになる。
【００３４】
本発明は、上記において説明したものに限定されるものではなく、適宜に設計変更して具体化できる。また、切削工具本体に用いるプラスチックの材質は、ポリエーテルイミド樹脂又はナイロン６−６以外にも、加工用途など、切削工具に具体的に要求される強度、衝撃特性、剛性、耐疲労性、硬さ、耐熱性、熱膨張係数、耐油性、耐水性等々の物理的性質、或いは機械的性質に応じ、かつ本体の形状（構造）、寸法等の設計に基づいて選択すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の切削工具の一部破断側面図。
【図２】図１を正面側（図１の下側）から見た図。
【図３】図１のＡ−Ａ線部分拡大断面図。
【図４】図３におけるＢ−Ｂ線部分断面図。
【図５】切削工具本体にツールホルダーを固定する説明用分解図。
【図６】図１の切削工具をなす切削工具本体を後端（図５の上）側から見た図。
【図７】図１の切削工具をなすツールホルダーを先端（図５の下）側から見た図。
【図８】別の切削工具の中央縦断面図。
【図９】別の切削工具をなす切削工具本体の半断面図。
【図１０】図９においてカートリッジの固定手段を説明する要部拡大断面図。
【図１１】図１０におけるＣ−Ｃ線部分断面図。
【図１２】別の切削工具の一部破断側面図。
【図１３】図１２を正面側（矢印Ｄ）から見た図。
【符号の説明】
【００３６】
１、９１  切削工具本体
８，１０、１３、１７  ねじ部材（クランプスクリュー）
１１  切削インサート
１５、９５  カートリッジ
１９  金属部材
２４  ねじ穴
７１  ツールホルダー
１０１、２０１  切削工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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