(57)【要約】【課題】  一端側の密度が最も低く他端側に近づくに連れて密度が高くなる傾斜密度圧密体が効率よく得られる、圧粉体の製造方法を提供する。【解決手段】  貫通孔を有するダイ６１と貫通孔内で摺動可能な下パンチ６３とで区画されたキャビティ６０に原料粉末１を充填する第一充填工程と、第一充填工程で充填された原料粉末１の上部にセパレータ（２０）を載置するセパレータ載置工程と、セパレータ（２０）の上側に第一充填工程と同一量の原料粉末１を充填する第二充填工程と、下パンチ６３と貫通孔内で摺動可能な上パンチ６４とで原料粉末１およびセパレータ（２０）を挟持するとともに下パンチ６３および上パンチ６４を移動させて原料粉末１とセパレータ（２０）とが一体的に加圧成形された圧粉体を成形する成形工程と、からなり、セパレータ（Ｍ）に接触した端面側が最も低密度となる傾斜密度圧密体を成形する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を有するダイと該貫通孔内で摺動可能な下パンチとで区画されたキャビティに原料粉末を充填する第一充填工程と、
該第一充填工程で充填された原料粉末の上部にセパレータを載置するセパレータ載置工程と、
該セパレータの上側に該第一充填工程と同一量の原料粉末を充填する第二充填工程と、
該下パンチと該下パンチに対向し該貫通孔内で摺動可能な上パンチとで充填された原料粉末および該セパレータを挟持するとともに該下パンチおよび該上パンチを移動させて原料粉末と該セパレータとが一体的に加圧成形された圧粉体を成形する成形工程と、
からなり、該セパレータに接触した端面側が最も低密度となる傾斜密度圧密体を成形することを特徴とする圧粉体の製造方法。
【請求項２】
前記セパレータは、紙、布、木材板またはゴム板である請求項１記載の圧粉体の製造方法。
【請求項３】
前記セパレータは、前記圧粉体が焼結される焼結温度以下で焼失する焼失材からなる請求項１記載の圧粉体の製造方法。
【請求項４】
さらに、前記圧粉体を前記キャビティから脱型する脱型工程を有する請求項１記載の圧粉体の製造方法。
【請求項５】
さらに、前記キャビティから脱型された圧粉体を、前記セパレータと、該セパレータを介して隣接する前記傾斜密度圧粉体と、に分離する分離工程を有する請求項４記載の圧粉体の製造方法。
【請求項６】
さらに、前記ダイは円筒形状で、前記キャビティは該ダイの内部空間に同軸的に位置する円柱形状のコアを有する請求項１記載の圧粉体の製造方法。
【請求項７】
前記原料粉末は、鉄を含む鉄系金属粉末である請求項１記載の圧粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原料粉末に圧力を作用させて所定の形状と強度を付与することにより得られる圧粉体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主に金属材料やセラミックスを製造するのに用いられる方法の一つに焼結法がある。焼結法では、はじめに粉末を製造（造粒）して原料粉末を調製後、原料粉末を圧縮して所定の形状をもつ圧粉体にする（成形）。この圧粉体を加熱して緻密化させる（焼結）ことにより、焼結体が得られる。したがって、焼結体の特性は、成形された圧粉体の寸法や密度に関係し、通常、圧粉体には密度の均一性が要求される。
【０００３】
圧粉体は、成形型のキャビティ内に原料粉末を充填し、圧力を加えることにより成形できる。この際、原料粉末とキャビティの内壁との間に生じる摩擦力により、圧粉体の密度は均一になり難い。圧粉体の密度分布は、成形方法（成形型の作動形式）により異なり、一般的な成形方法を図８と図９を用いて具体的に説明する。図８および図９は、従来の圧粉体の製造方法を示す模式図（左図）、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフ（右図）である。
【０００４】
図８に示す方法は「両押し」と呼ばれ、筒形状のダイ６１と、ダイ６１の下方に位置しダイ６１の内部空間で摺動可能な下パンチ６３と、ダイ６１の上方に位置しダイ６１の内部空間で摺動可能な上パンチ６４と、を有する成形型６を用い、ダイ６１および下パンチ６３からなるキャビティ６０内に原料粉末が充填される。そして、原料粉末を下パンチ６３および上パンチ６４とで挟持した状態で加圧成形する。この際、下パンチ６３による原料粉末の押し上げ距離と上パンチ６４による原料粉末の押し下げ距離とが等しい場合には、図８のグラフ（右図）に示すように、両端側の密度が最大で中央部の密度が最小の密度分布を有する圧粉体が得られる。
【０００５】
図９に示す方法は「片押し」と呼ばれ、成形型６において、下パンチ６２はダイ６１と一体となっており、ダイ６１および下パンチ６２からなるキャビティ６０内に原料粉末が充填される。そして、原料粉末を上パンチ６４で加圧成形する。片押しにより得られる圧粉体は、下パンチ６２の端面から僅かに離れた部分に密度が最小の部分が表れる。
【０００６】
そこで、特許文献１では、圧粉体の外周面を成形するダイと内周面を成形するコアロッドと下端面を成形する下パンチとからなるキャビティ内に充填された原料粉末を、圧粉体の上端面を成形する上パンチと下パンチとの間で加圧成形する際に、コアロッドをダイに対して相対的に昇降させて、密度の均一な圧粉体を成形している。
【０００７】
ところで、焼結体は複合材料として用いられることがある。たとえば、金属粉末を焼結した焼結体とその気孔部分に含浸固化された他の金属とからなる金属複合材料がある。焼結体に金属を良好に含浸固化させるには、焼結体の一端側の密度が低く、他端側に近づくに連れて密度が高くなる傾斜した密度分布をもつ焼結体が望まれる。このような密度分布をもつ焼結体は、異なった密度を有する複数の予圧粉体を接合して製造することも可能である（特許文献２参照）。しかしながら、特許文献２に記載されているような方法は、工程数が多く、複雑である。また、特許文献１に記載の方法でも、コアロッドの昇降速度によっては、所望の密度分布をもつ圧粉体を製造可能であるかもしれないが、昇降速度の制御が困難である。そして、コアロッドを用いて密度を制御するため、得られる圧粉体の形状が制限される。
【０００８】
また、たとえば、「両押し」による成形で得られた圧粉体（もしくはその圧粉体を焼結した焼結体）を密度が最小の部分で切断しても、一端側の密度が低く他端側に近づくに連れて密度が高くなる傾斜密度圧密体（または焼結体）を得ることは可能である。しかしながら、切断時の摩擦などにより、その圧密体（焼結体）の切断面の表面に開口した気孔が詰まりやすい。この様な圧密体（焼結体）は、一端の密度が低密度であっても、気孔部分に溶湯を含浸させにくく、複合材料として用いるには不向きである。また、圧粉体の材質によっては切断が困難である。
【特許文献１】特開２００２−３２１０９８号公報
【特許文献２】特開平１１−１９３４０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、一端側の密度が最も低く他端側に近づくに連れて密度が高くなる傾斜密度圧密体が効率よく得られる、新規な圧粉体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、上記「両押し」により得られる圧粉体の密度分布を利用し、密度の最も低い部分から上下に分離できれば、一端側の密度が低く他端側に近づくに連れて密度が高くなる密度傾斜を有する傾斜密度圧密体が２つ得られることに想到した。
【００１１】
すなわち、本発明の圧粉体の製造方法は、貫通孔を有するダイと該貫通孔内で摺動可能な下パンチとで区画されたキャビティに原料粉末を充填する第一充填工程と、該第一充填工程で充填された原料粉末の上部にセパレータを載置するセパレータ載置工程と、該セパレータの上側に該第一充填工程と同一量の原料粉末を充填する第二充填工程と、該下パンチと該下パンチに対向し該貫通孔内で摺動可能な上パンチとで充填された原料粉末および該セパレータを挟持するとともに該下パンチおよび該上パンチを同じ距離移動させて原料粉末と該セパレータとが一体的に加圧成形された圧粉体を成形する成形工程と、からなり、該セパレータに接触した端面側が他端面側より低密度となる傾斜密度圧密体を成形することを特徴とする。
【００１２】
この構成により、上パンチから原料粉末に伝達される圧力はセパレータを介して上パンチ側の原料粉末にも伝達され、下パンチから原料粉末に伝達される圧力はセパレータを介して上パンチ側の原料粉末にも伝達され、その結果、原料粉末とセパレータとが一体的に加圧成形されて、セパレータに接触した端面側が他端面側より低密度となる傾斜密度圧密体を容易に成形することができる。この傾斜密度圧密体は、セパレータに接触した端面側が低密度となり、セパレータを用いずに密度が最小の部分で切断した場合に比べてその端面に開口した気孔は詰まりにくい。
【００１３】
この際、前記セパレータは、紙、布、木材板またはゴム板であるのが好ましい。また、前記セパレータは、前記圧粉体（傾斜密度圧密体およびセパレータ）が焼結される焼結温度以下で焼失する焼失材からなるのが好ましい。そのままの状態で焼結した後、セパレータが介在していた部分で２つに分離することが容易にできる。
【００１４】
また、原料粉末とセパレータとが一体的に成形されるため、セパレータの種類によっては、低密度側の端面が粗い傾斜密度圧密体を製造することも可能である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の圧粉体の製造方法によれば、セパレータにより、上記「両押し」により得られる圧粉体の密度が最も低い部分で圧粉体を２つに分離できる。そのため、特別な成形型や特別な加圧条件を用いることなく、一端側の密度が他端側より低密度となる密度傾斜をもつ傾斜密度圧密体が容易に得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、本発明の圧粉体の製造方法を実施するための最良の形態を説明する。
【００１７】
本発明の圧粉体の製造方法は、成形方法として成形型による高圧処理方法を用いる。用いられる成形型は、主として、貫通孔を有するダイと貫通孔内で摺動可能な下パンチとで区画されたキャビティと、下パンチに対向し貫通孔内で摺動可能な上パンチと、をもつ、一般的な成形型であればよい。そして、成形型の材質、キャビティの形状や寸法は、製造する圧粉体の種類に合わせて適宜選択すればよい。たとえば、円筒形状の圧粉体が得たい場合には、円筒形状の内部空間に同軸的に位置する円柱形状のコアを有する成形型を用いればよい。
【００１８】
成形型に投入される原料粉末に関しても、従来より成形や焼結に用いられている粉末であれば特に限定はなく、製造する圧粉体の種類に合わせて適宜選択すればよい。たとえば、金属、合金、炭化物、窒化物、酸化物などの粉末を単独で、または、混合して用いることができる。特に、成形後、焼結して得られた焼結体を金属複合材料として用いる場合には、鉄を含む鉄系金属粉末を用いるのが好ましい。鉄系金属粉末としては、純鉄粉末の他、各種合金鋼粉末（たとえばＳＫＤ系、ＳＫＨ系など）、鋳鉄粉末、炭素鋼粉末などを用いることができる。
【００１９】
また、原料粉末は、粉砕法や各種アトマイズ法などの機械的または物理化学的手法により、粒径が４５〜２００μｍ程度の球形または球形に近い形状に造粒されたものを用いるのが好適である。
【００２０】
そして、本発明の圧粉体の製造方法は、主として、第一充填工程と、セパレータ載置工程と、第二充填工程と、成形工程と、からなる。以下に、本発明の圧粉体の各工程を図１を用いて説明する。なお、図１は、本発明の圧粉体の製造方法の一例を示す模式図、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフである。したがって、成形型の形状ならびに圧粉体の密度分布は、これに限定されるものではない。
【００２１】
第一充填工程では、成形型６のキャビティ６０に原料粉末１を充填する。本工程により、原料粉末１は、キャビティ６０の底部に充填される。原料粉末１の下側は下パンチ６３の端面に接した状態になる。充填量は成形後に図１の点線Ｍの位置で所望の密度になるように調整されて充填される。
【００２２】
セパレータ載置工程では、第一充填工程で充填された原料粉末１の上部にセパレータ２０を載置する。なお、セパレータに関しては、後述する。
【００２３】
第二充填工程では、セパレータ２０の上側に、第一充填工程と同一量の原料粉末１を充填する。その結果、第一充填工程で充填された原料粉末と第二充填工程で充填された原料粉末とがセパレータを介して隣接する。
【００２４】
成形工程では、下パンチ６３と上パンチ６４とで充填された原料粉末１およびセパレータ２０を挟持する。この際、第二充填工程で充填された原料粉末１の下側はセパレータに接した状態にあり、上側は上パンチ６４の端面と接する。すなわち、第一充填工程、セパレータ載置工程、第二充填工程、により、セパレータは、下パンチ６３の端面から上パンチ６４の端面までの間の中央部に位置する。
【００２５】
そして、挟持された原料粉末１およびセパレータ２０に下パンチ６３および上パンチ６４で圧力を加えて、原料粉末１とセパレータ２０とを一体的に加圧成形する。圧力を加える際には、下パンチ６３および上パンチ６４の双方から加圧が行わればよい。このとき、上下パンチの移動距離を実質的に同じとするため、セパレータ２０が存在する位置において圧粉体の密度が最も低くなる。なお、上下パンチの動作は、同時に行っても交互に行ってもよい。また、移動距離ではなく、加圧力を制御しても良い。
【００２６】
上記の方法によれば、セパレータが存在するため、図１のＭの位置で圧粉体が２つに分離できる。また、原料粉末とセパレータとが一体的に成形されるため、セパレータがない場合と同等、または、類似した密度分布をもつ圧粉体が得られる。その結果、セパレータに接触した端面側が最も低密度となる２つの傾斜密度圧密体を一度の製造で得ることができる。
【００２７】
次に、セパレータについて説明する。セパレータ載置工程で載置されるセパレータの形状としては、キャビティ６０内を上下に区画できれば特に限定はないが、キャビティ６０の上下方向に対して垂直な断面の形状を有する板状体であるのが好ましい。板状体であれば、後述の分離工程において、傾斜密度圧密体を容易に分離することができる。そして、成形工程において、原料粉末が受けた圧力をセパレータを介して隣接する他の原料粉末に伝達する。セパレータは、原料粉末と一体的に成形される。
【００２８】
ここで、本発明のセパレータとして十分な厚みをもつ金属製のスペーサを用いる場合（実開平５−２４１９７号公報参照）について、圧粉体の製造方法を示す模式図（左図）と得られる圧粉体の密度分布（右図）を図１０に示す。この場合、セパレータ２１の上下に均等な力が加わり、それぞれが片押しの状態となる。具体的には、セパレータ２１の端面から僅かに離れた部分に密度が最小の部分が表れる。つまり、原料粉末とセパレータとを一体的に成形することができない。したがって、この場合、一端側の密度が低く他端側に近づくに連れて密度が高くなる密度傾斜を有する傾斜密度圧密体を得ることができない。
【００２９】
そのため、セパレータとしては、紙、布、木材板、ゴム板、あるいは、薄い金属板などを用いることができる。この際、セパレータは、成形工程でセパレータに加わる圧力に耐えうる耐荷重性を有するのがよい。成形工程においてセパレータが損傷すると、後の工程でセパレータから傾斜密度圧密体を分離することが困難になる虞がある。セパレータが紙であれば、その厚さは、少なくとも１００μｍあればよい。また、厚さの極薄いセパレータや、厚さ方向に変形しやすいセパレータを用いれば、各パンチに接する端面（高密度側となる）よりも表面の粗い他端面（低密度側となる）をもつ傾斜密度圧密体を得ることができる。
【００３０】
また、セパレータは、圧粉体を焼結する際に、熱により焼失する焼失材であってもよい。焼失材としては、圧粉体が焼結される焼結温度以下で焼失する紙、布、木材板などであるのが好ましい。また、紙などの代わりに、ステアリン酸リチウムやステアリン酸亜鉛などの潤滑材を層状に充填してもよい。
【００３１】
本発明の圧粉体の製造方法は、さらに、圧粉体をキャビティ６０から脱型する脱型工程を有してもよい。たとえば、上パンチをダイの上方に上昇させた後に下パンチを上昇させて圧粉体をダイから押し出すことにより脱型される。なお、成形型の構成によっては、圧粉体が上下パンチに挟持されたままの状態で焼結する（たとえば上下パンチに電極を配し放電焼結する）ことも可能であり、そうした場合には、セパレータとして焼失材を用いるとよい。
【００３２】
また、脱型された圧粉体を、セパレータと、セパレータを介して隣接する傾斜密度圧粉体と、に分離する分離工程を有してもよい。圧粉体は、セパレータにより２つの部位に隔離されているため、容易に分離が可能である。なお、セパレータが上述の焼失材である場合には、分離工程を行わなくてもよく、焼結工程で焼失材を焼失させれば、容易に分離が可能である。
【００３３】
そして、得られた圧粉体は、通常、加熱されることにより焼結体となる。
【００３４】
なお、本発明の圧粉体の製造方法は、上記の実施の形態に限定されるものではない。たとえば、セパレータを中心として軸方向に対称的に第二、第三のセパレータを配置すれば、類似した密度分布の傾向をもつ４つの圧粉体、すなわち、同じ密度分布をもつ２つの圧粉体を２組製造することも可能である。
【実施例】
【００３５】
以下に、本発明の圧粉体の製造方法の実施例を説明する。
【００３６】
［圧粉体の成形］
図２は、本実施例の圧粉体の製造方法および圧粉体を製造する装置の成形金型を示す模式図である。成形金型３は、円筒形状のダイ３１と、ダイ３１の内部空間に同軸的に配置された円柱形状のコア３２と、ダイ３１の下方に位置する下パンチ３３と、ダイ３１の上方に位置する上パンチ３４と、を有する。下パンチ３３および上パンチ３４は、円筒形状であり、ダイ３１とコア３２との間において軸方向（上下方向）に摺動可能な位置に配置されるとともに、両者の端面がダイ３１の内部空間で互いに対向するように配置される。そして、ダイ３１とコア３２と下パンチ３３とでキャビティ３０が区画されている。なお、この成形金型３によれば、ダイ３１により外周面を、コア３２により内周面を、下パンチ３３により下端面を、上パンチ３４により上端面を、それぞれ成形することにより、円筒形の圧粉体を成形することができる。
【００３７】
上記の装置を用いて圧粉体を成形した。原料粉末として鉄粉末１１，１２（平均粒径：１００μｍ程度）を、セパレータとしてキャビティ３０の径方向の断面形状と同じドーナツ形状を有する紙２（コピー機等に用いられる普通紙）を、準備した。図２（右図）に示すように、所定の量の鉄粉末１１をキャビティ３０の下部に充填した。充填した鉄粉末１１の表面を均した後、その表面に紙２を載置した。さらに、紙２の上に鉄粉末１１と同量の鉄粉末１２を充填した。そして、下パンチ３３および上パンチ３４により、キャビティ３０に充填された鉄粉末１１、１２および紙２を加圧成形して圧粉体とした。
【００３８】
なお、成形条件は、上パンチ３４により面圧２４０ＭＰａになるまで加圧し、その後、下パンチ３３により面圧が３００ＭＰａになるまで加圧した。そして、得られた圧粉体を成形金型から脱型した。得られた圧粉体（圧粉体１０とする）は、外径φ１００ｍｍ、内径φ８９ｍｍ、高さ６０ｍｍ（紙２を挟んで３０ｍｍ）であった。
【００３９】
次に、圧粉体１０を所定の条件で焼結した。図３は、圧粉体１０を焼結して得られた焼結体１０’を示す模式図である。焼結体１０’は、焼結により紙２が焼失したため、焼結体１１’の面Ａ（図３）から焼結体１２’が容易に分離された。なお、得られた焼結体１１’および焼結体１２’は、ほぼ同一形状であった。
【００４０】
［圧粉体の評価］
［圧粉体の密度］
得られた圧粉体の密度を評価するために、焼結後の圧粉体（焼結体１１’および１２’）の密度を測定した。密度の測定は、ＪＩＳＺ２５０１に基づき、図３に示すように焼結体を径方向断面で６等分して得られた切断片 I〜VIに対して行った。なお、紙２が存在した側から順に、切断片 I、II、 III、IV、Ｖ、VIとする。測定結果を図４に示す。なお、図４において、 I1 〜VI1 は焼結体１１’、 I2 〜VI2 は焼結体１２’の切断片を示す。
【００４１】
焼結体１１’は、図４の面Ａ（圧粉体の状態で紙２が存在した面）をもつ切断片 Iの密度が最も低く、切断片が面Ａから離れるとともに密度が増加し、切断片VIの密度が最も高かった。すなわち、焼結前の焼結体１１’は、面Ａをもつ一端側が最も低密度であり、面Ｂ（図３）をもつ他端側に近づくにつれて密度が高くなる傾斜密度圧密体であった。また、焼結体１２’の密度は、上パンチ３４により成形された端面から離れるとともに密度が減少し、焼結体１１’とほぼ同じ傾斜の密度分布であった。
【００４２】
したがって、本実施例の圧粉体の製造方法によれば、同じ密度分布を有する同じ形状の圧粉体を、一度の成形で２つ製造することができた。
【００４３】
［圧粉体の表面状態］
得られた圧粉体の表面状態を観察するために、焼結後の圧粉体（焼結体１１’）の端面のＳＥＭ観察を行った。結果を図５〜図７に示す。なお、図５、図６、図７は、それぞれ、同じ条件の下、面Ａ、面Ｂを異なる倍率で観察したものである。
【００４４】
圧粉体の状態で紙２が存在した面Ａは、下パンチ３３により成形された面Ｂに比べ、鉄粉末の潰れが無く表面が粗い。また、面Ａは、面Ｂに比べ、空孔部分が多い。
【００４５】
なお、本実施例で得られた焼結体は、金属複合材料に好適に用いられる。たとえば、焼結体１１’にアルミニウム合金等の軽金属を鋳込んで金属複合材料を製造する際には、軽金属の溶湯を焼結体１１’の面Ａ側から流入させると、焼結体１１’の気孔部分に金属溶湯を迅速かつ確実に含浸させることができる。そして、得られる金属複合材料は、焼結体１１’の密度が高い部位は高強度であり、焼結体１１’の密度が低い部位は軽金属が連続して存在するため密着性に優れる。
【００４６】
また、金属複合材料が、焼結体と金属からなる複合部と、その複合部をその金属で鋳ぐるむなどして、その複合部と一体的に形成された金属部と、からなる場合がある。この際、焼結体１１’の面Ａを複合部と金属部との境界とすれば、面Ａは鉄粉末の潰れが無く表面が粗い（図５〜図７のＡ参照）ため、界面の密着性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の圧粉体の製造方法を示す模式図、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフである。
【図２】本実施例の圧粉体の製造方法において、圧粉体を製造する成形金型の断面を示す模式図（左図）および原料粉末が充填された成形金型を示す模式図（右図）である。
【図３】本実施例の圧粉体の製造方法により成形された圧粉体を焼結した焼結体を示す模式図である。
【図４】本実施例の圧粉体の製造方法により成形された圧粉体の焼結後の密度を示すグラフであって、図３の切断片 I1 〜VI1 、 I2 〜VI2 の密度を示すグラフである。
【図５】本実施例の圧粉体の製造方法により成形された圧粉体の焼結後の端面の表面状態をＳＥＭで観察した写真であって、図３のＡ（上図）およびＢ（下図）での表面状態を示す。
【図６】本実施例の圧粉体の製造方法により成形された圧粉体の焼結後の端面の表面状態をＳＥＭで観察した写真であって、図３のＡ（上図）およびＢ（下図）での表面状態を示す。
【図７】本実施例の圧粉体の製造方法により成形された圧粉体の焼結後の端面の表面状態をＳＥＭで観察した写真であって、図３のＡ（上図）およびＢ（下図）での表面状態を示す。
【図８】従来の圧粉体の製造方法（両押し）を示す模式図、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフである。
【図９】従来の圧粉体の製造方法（片押し）を示す模式図、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフである。
【図１０】従来の圧粉体の製造方法を示す模式図、および、得られる圧粉体の密度分布を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４８】
１：原料粉末
２，２０：セパレータ
３，６：成形型
１０：圧粉体
１１，１２：鉄粉末（原料粉末）
３０，６０：キャビティ
３１，６１：ダイ
３２：コア
３３，６３：下パンチ
３４，６４：上パンチ
【図１】
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【図２】
2006161070.tif 000004
【図３】
2006161070.tif 000005
【図４】
2006161070.tif 000006
【図５】
2006161070.tif 000007
【図６】
2006161070.tif 000008
【図７】
2006161070.tif 000009
【図８】
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【図９】
2006161070.tif 000011
【図１０】
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