(57)【要約】    【課題】  耐湿性及び耐熱性に優れると共に視差が生じるのを防止し、且つ弾性が高く、タッチパネルとして指や専用のスタイラス等で押されても破損等することを確実に防止できる薄型タッチパネル及びその製造方法を提供する。    【解決手段】  薄型タッチパネル１は、一対のガラス基板１１，１２と、複数の透明電極１３，１６と、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持するスペーサ１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてガラス基板１１，１２の内部に領域１９を画成するシール層２０とを備える。ガラス基板１１，１２は、ソーダライムガラス製で、外形寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが夫々０．１ｍｍ，０．３ｍｍである。【選択図】      図１
2006099247.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する一対の基板と、前記一対の基板の内面に夫々形成された表示電極対とを備え、前記一対の基板の一方が画像表示装置上に配置される薄型タッチパネルにおいて、
前記一対の基板の他方は、厚さ０．２ｍｍ未満で、ヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下であるガラス基板であることを特徴とする薄型タッチパネル。
【請求項２】
前記一対の基板の一方は厚さ０．７ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１記載の薄型タッチパネル。
【請求項３】
前記一対の基板の一方は厚さ０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２記載の薄型タッチパネル。
【請求項４】
前記一対の基板を所定の厚さのガラス板をエッチングすることにより夫々形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の薄型タッチパネル。
【請求項５】
互いに対向する一対の基板と、前記一対の基板の内面に夫々形成された表示電極対とを備え、前記一対の基板の一方が画像表示装置上に配置される薄型タッチパネルの製造方法において、
前記一対の基板を所定の厚さのガラス板をエッチングすることにより夫々形成することを特徴とする薄型タッチパネルの製造方法。
【請求項６】
前記一対の基板を、夫々多面取りにより製造することを特徴とする請求項５記載の薄型タッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄型タッチパネル及びその製造方法に関し、特に抵抗膜式の薄型タッチパネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶表示装置の画面上に配される抵抗膜式タッチパネルは、液晶表示装置の表示画面上に直に接し、厚さ３．０ｍｍ以下の透明のガラスから成る第１の基板と、厚さ０．３ｍｍ以下の透明の樹脂シートから成り、指や専用のスタイラス等で押される第２の基板とを備える（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記抵抗膜式タッチパネルは、第２の基板が耐湿性及び耐熱性に欠ける樹脂シートであるので、高い耐湿性及び耐熱性を要求する車載用のカーナビ等に用いることができず、近年、第２の基板として、樹脂シートでなく耐湿性及び耐熱性優れたガラスを用いた抵抗膜式タッチパネルの開発の要望が高まっている。
【特許文献１】特開２０００−０８９９１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、抵抗膜式タッチパネルに用いられる第２の基板が厚いと液晶表示装置の表示画面をタッチパネルを通して見たときに視差が生じるので、第２の基板がガラスから成るときも樹脂シートから成るときと同様に厚さを０．３ｍｍ以下とすることが要求され、これにより、タッチパネルの製造の際の第２の基板としてのガラス基板の破損が多発するという問題があった。また、ガラス基板は、樹脂シートと異なり、弾性が一般に低いので、抵抗膜式タッチパネルの第２の基板として使用するのに足るヤング率を有する必要がある。
【０００５】
また、タッチパネルを通して液晶表示装置の表示画面を見たときに生じる視差は、第１の基板の厚さを薄くすることによっても生じにくくなるが、第２の基板のみならず、第１の基板の厚さも薄くすると、タッチパネルの製造の際の第１の基板及び第２の基板の破損の観点からそれらの取扱いは一層難しくなる。
【０００６】
さらに、第１の基板や第２の基板として薄いガラス基板を使用すると、これらの基板表面上に抵抗膜としての導電膜をスパッタ装置で形成する際に、これらの基板に生じる撓みから透明導電膜の抵抗値の均一性の維持が困難となり、抵抗膜式タッチパネルの位置検出の精度が悪くなるという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、耐湿性及び耐熱性に優れると共に視差が生じるのを防止し、且つ弾性が高く、タッチパネルとして指や専用のスタイラス等で押されても破損等することを確実に防止できる薄型タッチパネル及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の薄型タッチパネルは、互いに対向する一対の基板と、前記一対の基板の内面に夫々形成された表示電極対とを備え、前記一対の基板の一方が画像表示装置上に配置される薄型タッチパネルにおいて、前記一対の基板の他方は、厚さ０．２ｍｍ未満で、ヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下であるガラス基板であることを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の薄型タッチパネルは、請求項１記載の薄型タッチパネルにおいて、前記一対の基板の一方は厚さ０．７ｍｍ未満であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の薄型タッチパネルは、請求項２記載の薄型タッチパネルにおいて、前記一対の基板の一方は厚さ０．３ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の薄型タッチパネルは、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の薄型タッチパネルにおいて、前記一対の基板を所定の厚さのガラス板をエッチングすることにより夫々形成することを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の薄型タッチパネルの製造方法は、互いに対向する一対の基板と、前記一対の基板の内面に夫々形成された表示電極対とを備え、前記一対の基板の一方が画像表示装置上に配置される薄型タッチパネルの製造方法において、前記一対の基板を所定の厚さのガラス板をエッチングすることにより夫々形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項６記載の薄型タッチパネルの製造方法は、請求項５記載の薄型タッチパネルの製造方法において、前記一対の基板を、夫々多面取りにより製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の薄型タッチパネルによれば、薄型タッチパネルを構成する一対の基板の他方は、厚さ０．２ｍｍ未満であるガラス基板であるので、耐湿性及び耐熱性に優れると共に視差が生じるのを防止し、さらに、ヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下であるガラス基板であるので、弾性が高く、タッチパネルとして指や専用のスタイラス等で押されても破損等することを確実に防止できる。
【００１５】
請求項２記載の薄型タッチパネルによれば、薄型タッチパネルを構成する一対の基板の一方であって、画像表示装置上に配置される基板は、厚さ０．７ｍｍ未満であるので、視差が生じるのを確実に防止する。
【００１６】
請求項３記載の薄型タッチパネルによれば、上記一対の基板の一方は厚さ０．３ｍｍ以下であるので、視差が生じるのをより確実に防止する。
【００１７】
請求項４記載の薄型タッチパネル及び請求項５記載の薄型タッチパネルの製造方法によれば、一対の基板を所定の厚さのガラス板をエッチングすることにより夫々形成するので、耐湿性及び耐熱性に優れ、高精度な位置検出を実現することができる。即ち、従来用いられていた樹脂シートと比べて、上記一対の基板の他方は吸湿性及び熱膨張率が低いので、この基板に形成される透明導電膜の抵抗率が、この基板の大きさの変化や歪みに起因してバラツキが生じるのを防止することができ、成膜時は厚いガラス基板を用いることから、スパッタ装置中で撓みが生じることを防止でき、低抵抗率の透明電極（ＩＴＯ膜）をガラス表面に形成して高精度の位置検出を実現することができる。
【００１８】
請求項６記載の薄型タッチパネルの製造方法によれば、上記一対の基板を、夫々多面取りにより製造するので、量産を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、互いに対向する一対の基板と、一対の基板の内面に夫々形成された表示電極対とを備え、一対の基板の一方が画像表示装置上に配置される薄型タッチパネルにおいて、一対の基板の他方は、厚さ０．２ｍｍ未満で、ヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下であるガラス基板であると、耐湿性及び耐熱性に優れると共に視差が生じるのを防止し、且つ弾性が高く、タッチパネルとして指や専用のスタイラス等で押されても破損等することを確実に防止できることを見出した。
【００２０】
本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１は、本発明の実施の形態に係る薄型タッチパネルの断面図である。
【００２３】
図１において、本発明の実施の形態に係る薄型タッチパネル１は、一対のガラス基板１１，１２と、ガラス基板１１の内側表面に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１３と、ガラス基板１２の内側表面に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１６と、透明電極１３，１６の間に互いに等間隔に配設され、ガラス基板１１，１２を所定の間隔に保持する球状のスペーサ１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてガラス基板１１，１２の内部に領域１９を画成するシール層２０とを備える。
【００２４】
透明電極１３と透明電極１６は互いに直交して配列されて、画像を表示するマトリックス状の画素電極を構成する。また、シール層２０のシール材としては、例えばガラス基板１１，１２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等を用いる。
【００２５】
ガラス基板１１，１２は、ソーダライムガラス製で、外形寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが夫々０．１ｍｍ，０．３ｍｍである。さらに、ガラス基板１１は、ヤング率が６７．６ＫＮ／ｍｍ２以下である。これにより、樹脂シートがガラス基板１１の代わりに用いられてきたタッチパネルと比較して、耐湿性及び耐熱性に優れる薄型タッチパネル１を提供することができる。また、ガラス基板１１，１２の厚さが夫々０．１ｍｍ，０．３ｍｍであるので、液晶表示装置の上にこのタッチパネル１を重ねて使用するときに視差が生じるのを確実に防止できる。さらに、ガラス基板１１はヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下であるので、弾性が高く、タッチパネルとして指や専用のスタイラス等で押されてもガラス基板１１が破損等することを確実に防止できる。
【００２６】
図１の薄型タッチパネル１の製造方法を図面を参照しながら説明する。
【００２７】
まず、図２に示すように、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが、夫々０．３ｍｍのソーダライムガラス製のガラス板３１と、外形寸法が、同じく、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、０．５ｍｍのソーダライムガラス製のガラス板３２を作成する。このガラス板３１，３２は、薄型タッチパネル１のほぼ１２個分の面積を有する。
【００２８】
ガラス板３１に液晶表示素子１のガラス基板１１の１つに対応する素子区画３３を３行×４列のマトリックス状に規定する。また、ガラス板３２に薄型タッチパネル１のガラス基板１２に対応する素子区画３４をガラス板３１の素子区画３３に対応するように素子区画３３’を夫々規定する。
【００２９】
ガラス板３１の一方の面の各素子区画３３に、透明電極１３を形成する。透明電極１３は、スパッタ法により形成されたＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成される。
【００３０】
ガラス板３２の一方の面の各素子区画３４にも、透明電極１３の形成方法と同様の方法で、透明電極１６を形成する。
【００３１】
次に、図３に示すように、ガラス板３２の透明電極１３が形成された面に各素子区画３３内の液晶表示素子１のシール層２０に対応する位置にシール材をスクリーン印刷法等の方法で印刷することによりシール層２０を形成する。シール層２０を形成するときには、後述する図４の多面取り用ガラス板体３０において開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部４３を形成する。
【００３２】
ガラス板３２の内側表面に、開口部２を形成するように開口部４３の両端から列方向にシール層４４を形成する。シール層４４は、シール層２０と同じシール材とを備え、シール層２０と同様にスクリーン印刷法等により形成される。
【００３３】
ガラス板３２の内側表面周縁部に、全ての素子区画３４をその内側に囲い、シール層２０，４４に対して所定の間隔をあけて外周シール層３５を形成する。外周シール層３５は、ガラス板３１，３２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等とを備え、スクリーン印刷法等により形成される。外周シール層３５を形成するときには、ガラス板３２の上端側の一部においてシール材が印刷されていない開口部４５を形成する。開口部４５は、後述するように、ガラス板３１とガラス板３２が接合されたときにガラス板３１，３２の内部と外部とを連通する。
【００３４】
ガラス板３１，３２を所定の間隔に保持するために、ガラス板３１に直径５〜９μｍの球状のスペーサ１８を１０〜２００個／ｍｍ２の密度で配設する。
【００３５】
ガラス板３１とガラス板３２を、素子区画３３とこれに対応する素子区画３４とが互いに対向するように重ね合わせ、シール層２０，４４及び外周シール層３５を熱硬化又はＵＶ硬化することにより接合して図１の薄型タッチパネル１に対応する薄型タッチパネル部１’を１２個作製し（図２）、次いで、開口部４５を、ガラス板３１，３２とのエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系やアリル樹脂系の接着剤等の封止部材４６により封止する。
【００３６】
各薄型タッチパネル部１’には、ガラス板３１，３２の各内側表面と各シール層２０により、薄型タッチパネル１の各領域１９が画成されると共に、ガラス板３１，３２の各内側表面とシール層４４により、開口部２が形成され、薄型タッチパネル部１’の各領域１９は、外部と夫々連通される。
【００３７】
上述のように、ガラス板３１，３２を接合するときに、ガラス板３１，３２の内部は、開口部２及び開口部４５を介して外部に連通しているので、ガラス板３１，３２間の圧力が高くなることはなく、ガラス板３１，３２をその全域にわたって均一な間隔で接合することができる。
【００３８】
次に、接合された一対のガラス板３１，３２を弗酸が主成分のエッチング液内に所定時間浸漬させ、ガラス板３１，３２の各外側表面にエッチング処理を施した後に、接合された一対のガラス板３１，３２をエッチング液内から取り出し、速やかに洗浄して、ガラス板３１，３２に付着したエッチング液を完全に除去し、液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０を作製する。ガラス板３１，３２の外側表面を夫々０．２ｍｍエッチングすることにより、厚さが０．１ｍｍのガラス基板１１と厚さが０．３ｍｍのガラス基板１２を形成する。接合された一対のガラス板３１，３２をエッチング液内に浸漬させる時間は、エッチングにより除去するガラス板３１，３２の厚さにより決定され、この浸漬時間を制御することによりガラス板３１，３２の厚さを任意に調整することができる。接合された一対のガラス板３１，３２にエッチング処理を行うときは、エッチング液に対してバブリングを行ったり、基板を所定の振動数で揺動させたりすることによって、基板表面に液流を発生させる。これにより、エッチングの際に析出する弗化物や、エッチングによりガラス板３１，３２から溶け出したシリカが、ガラス板３１，３２の各外側表面に再付着することを効果的に防止することができると共に、ガラス板３１，３２の各外側表面を平坦且つ滑らかにすることができる。
【００３９】
次いで、液晶表示素子部１’の開口部２側の端辺に沿った行方向切断線４７に沿って多面取り用ガラス板体３０を切断し、行方向に薄型タッチパネル部１’が並んだ行方向素子集合体に分割する。これにより、薄型タッチパネル部１’の各開口部２が表出する。各行方向素子集合体を薄型タッチパネル部１’毎に切断し、図１の薄型タッチパネル１の図示しない封止部材により封止して、薄型タッチパネル１を作製する。さらに、作製された薄型タッチパネル１のガラス基板１２側が不図示の液晶表示装置の画面と接するようにその液晶表示装置に組み込む。
【００４０】
上記接合された一対のガラス板３１，３２をエッチングするときに用いるエッチング液は、弗酸を主成分とし、硫酸、酢酸、及びドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムを含むエッチング液であり、その組成は、弗酸が、例えば２０質量％、硫酸が、例えば３質量％、酢酸が、例えば０．５質量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムが、例えば０．２質量％である。
【００４１】
本実施の形態によれば、比較的厚さの厚きガラス板３１，３２を用いるので、ハンドリングが容易となり、タッチパネルの製造工程中での基板破損の確率を下げることができ、また、透明導電膜１３，１６を形成するのが容易となり、高精度な位置検出を実現することができる薄型タッチパネルを提供することができる。
【００４２】
また、ガラス基板１１の厚さを０．１ｍｍ、ガラス基板１２の厚さを０．３ｍｍと非常に薄くすることができるので、薄型タッチパネル１を通してＬＣＤ表示を見る際の視差を大幅に減少させることができる。
【００４３】
さらに、耐湿性及び耐熱性に優れ、高精度な位置検出を実現することができる。即ち、従来用いられていた樹脂シートと比べて、ガラス基板１１は吸湿性及び熱膨張率が低いので、その大きさの変化や歪みに起因する透明導電膜１３の抵抗率のバラツキが生じるのを防止することができ、成膜時は厚いガラス基板３１を用いることから、スパッタ装置中で撓みが生じることを防止でき、低抵抗率の透明電極（ＩＴＯ膜）をガラス表面に形成して高精度の位置検出を実現することができる。
【００４４】
本実施の形態によれば、ガラス基板１１が従来のように樹脂シートではなく、ガラス基板であり、切断が容易であるので、多面取りで製造することができ、量産を容易に行うことができる。
【００４５】
本実施の形態では、ガラス基板１１，１２は、厚さが０．１ｍｍ，０．３ｍｍであるとしたが、ガラス基板１１，１２はこれに限るものではなく、ガラス基板１１は、厚さが０．３ｍｍ未満、ガラス基板１２は、厚さが０．５未満であればよい。
【００４６】
本実施の形態では、ガラス板３１，３２は厚さが夫々０．３ｍｍ，０．５ｍｍとしたが、０．２〜０．３ｍｍ、及び０．５〜１．１ｍｍ程度の薄さを有するものであれば、これに限定されるものではない。
【００４７】
本実施の形態では、ガラス基板１１，１２は、シール層４４及び外部シール層３５により接合された一対のガラス板３１，３２をエッチングすることによって形成されたものであるが、これに限定されるものではなく、機械的な研磨等によって形成されたものであってよい。
【００４８】
本実施の形態では、弗酸を主成分とし、硫酸、酢酸、及びドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムを含み、弗酸が２０質量％、硫酸が３質量％、酢酸が０．５質量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムが０．２質量％の組成のエッチング液を用いているが、これに限るものではなく、他の組成であってもよい。但し、弗酸が２５質量％以下であることが望ましい。また、エッチング処理の工程は上記工程に限るものではない。
【００４９】
本実施の形態では、シール層２０等が形成されていないガラス板３１にスペーサ１８を配設したが、これに限定されるものではなく、シール層２０等が形成されたガラス板３２にスペーサ１８を配設してもよい。
【００５０】
本実施の形態では、ガラス基板１１，１２はソーダライムガラス製としたが、ガラス基板１１，１２はこれに限るものではない。但し、タッチパネルとしての使用に耐えることができるように、ガラス基板１１のヤング率が７０ＫＮ／ｍｍ２以下でなくてはならない。
【００５１】
本実施の形態では、液晶表示素子１は、多面取り用ガラス板体３０を分割することにより、複数作製するものとしたが、薄型タッチパネル１の製造方法はこれに限るものではなく、薄型タッチパネル１の単体を製造するものであってもよい。
【００５２】
本実施の形態では、薄型タッチパネル１の形状及び構成は、上記に限るものではなく、また、多面取り用ガラス板体３０の形状及び構成は、上記に限るものではない。
【００５３】
本実施の形態では、不図示の液晶表示装置が本発明の薄型タッチパネルの外部にあるものとしたが、これに限定されるわけでなく、例えば、領域１９に液晶を封入するようにしてタッチパネルと液晶表示装置を一体化したものでもよい。
【実施例】
【００５４】
次に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
まず、ソーダライムガラス製であって、外形寸法が夫々３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが夫々０．３ｍｍ，０．５ｍｍのガラス板を用意し、この２枚のガラス板の夫々一方の面にスパッタ法により形成されたＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成する。次に、この２枚のガラス板の一方であって、ＩＴＯ膜が形成された面の周縁部にスクリーン印刷法でシール材を印刷する。このとき、開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部を形成する。
【００５５】
次に、このシール材が印刷されたガラス板に直径７μｍの球状のスペーサを１００個／ｍｍ２の密度で配設した後に、上記２枚のガラス板のうち、シール材が印刷されていない方のガラス板を重ね合わせ、シール材をＵＶ硬化することにより接続する。その後、開口部をエポキシ樹脂系の接着剤により封止する。
【００５６】
その後、接合された一対のガラス板を弗酸が、２０質量％、硫酸が、３質量％、酢酸が、０．５質量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムが、０．２質量％のエッチング液内に２０分浸漬させ、ガラス板の各外側表面にエッチング処理を施した後に、接合された一対のガラス板をエッチング液内から取り出し、速やかに洗浄して、ガラス板に付着したエッチング液を完全に除去する。これにより、２枚のガラス板の外側表面は夫々０．２ｍｍエッチングされる。
【００５７】
以上の製造方法により製造された薄型タッチパネルのサンプルを実施例１とした。
【００５８】
尚、上記製造方法により、もともと厚さ０．３ｍｍのガラス板はエッチングされ、厚さ０．１ｍｍのガラス基板となったが、このヤング率を測定したところ、６７．６ＫＮ／ｍｍ２であった。以下、このガラス基板表面を実施例１のタッチパネル表面として用いる。
（比較例１）
まず、ソーダライムガラス製であって、外形寸法が３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．５ｍｍのガラス板と、外形寸法が３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．１ｍｍのＰＥＴ樹脂製の透明な樹脂シートを用意し、このガラス板及び樹脂シートの夫々一方の面にスパッタ法により形成されたＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成する。
【００５９】
その後、このガラス板に上記実施例１と同様の方法でシール材の印刷と、スペーサの配設を行った後、上記樹脂シートを重ね合わせ、シール材をＵＶ硬化することにより接続する。その後、開口部をエポキシ樹脂系の接着剤により封止する。
【００６０】
以上の製造方法により製造された薄型タッチパネルのサンプルを比較例１とした。以下、上記樹脂シート表面を、比較例１のタッチパネル表面として用いる。
（比較例２）
まず、ソーダライムガラス製であって、外形寸法が３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．５ｍｍのガラス板と、外形寸法が３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．２ｍｍ、ヤング率７２．９ＫＮ／ｍｍ２のショット社製のガラス基板（型番Ｄ２６３Ｔ）を用意し、このガラス板及びガラス基板の夫々一方の面にスパッタ法により形成されたＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成する。
【００６１】
その後、このガラス板に上記実施例１と同様の方法でシール材の印刷と、スペーサの配設を行った後、上記ガラス基板を重ね合わせ、シール材をＵＶ硬化することにより接続する。その後、開口部をエポキシ樹脂系の接着剤により封止する。
【００６２】
以上の製造方法により製造された薄型タッチパネルのサンプルを比較例２とした。以下、上記厚さ０．２ｍｍのガラス基板表面を、比較例１のタッチパネル表面として用いる。
【００６３】
この実施例１及び比較例１，２に対して、耐熱性試験（９０℃，２４ｈ）、耐湿性試験（６０℃，９０％，２４ｈ）、及び１ｍｍ２の面積に圧力１．９６Ｎ（２００ｇ）を加えて２秒間、タッチパネル表面を押すとう行為を５００回繰り返す押し試験を行い、この各試験前後のタッチパネル表面の状態を目視及び顕微鏡により観察した。この結果を表１に示す。
【００６４】
【表１】
2006099247.tif 000003
【００６５】
表１において、◎はタッチパネル表面が良好な状態であることを示し、○はタッチパネル表面がタッチパネルとして使用することが可能な状態であることを示し、×はタッチパネル表面がタッチパネルとして使用することができない状態であることを示す。
【００６６】
表１に示すように、実施例１はいずれの試験前後においても優れたタッチパネル表面を維持できるという結果が得られた。
【００６７】
これに対し、比較例１は、耐熱試験及び耐湿試験後は不透明な表面となった。これは、樹脂シートが変質しためであると考えられる。
【００６８】
また、比較例２は、液晶表示装置の表示画面上に置いて、その表示画面を見たときに実施例１より視差が生じていた。これは、タッチパネル表面側のガラス基板の厚さが実施例１に比べて１ｍｍ程厚いためであると考えられる。
【００６９】
さらに、比較例２は、押し試験後のタッチパネル表面に一部破損が生じた。これは、タッチパネル表面側のガラス基板のヤング率が実施例１に比べて高く、弾性が不足したためであると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本実施の形態に係る薄型タッチパネルの断面図である。
【図２】図１の液晶表示素子１の製造に用いられるガラス板３１，３２の平面図である。
【図３】図２のガラス板３２の内側表面の断面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１  薄型タッチパネル
１１，１２  ガラス基板
１３，１６  透明電極
１８  スペーサ
１９  領域
２０  シール層
３１，３２  ガラス板
【図１】
2006099247.tif 000004
【図２】
2006099247.tif 000005
【図３】
2006099247.tif 000006