(57)【要約】【課題】少なくとも２つの異なる外観又は感触を含む複合部品を製造すること。【解決手段】この方法は、スキン（３）の関連する表面ゾーン（２、２’、２”）の領域に２つの異なる外観及び／又は感触を与え、２つの表面ゾーン（２、２’、２”）の境界面にスキン（３）の溝又は凹部（５）形態の局部変形部が存在し、１のゾーンの１つ（２）が、他のゾーンに対して凹状にされ、予成形されたスキン（３）を複製成形用型に配置し、凹状表面ゾーン（２）を変位させ、ゾーン（２）の隆起部又は各々の隆起部（６）を、隣接又は連続する表面ゾーン（２、２”）に対向する対応する隆起部（６’、６”）と面一にし、最終形態をスキン（３）に与え、スキンの内面を複製成形して、複合部品（１）を製造する。【選択図】図３Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの直接隣接するか又は連続する外観表面ゾーンの領域において少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を含む複合部品であって、一方の側が前記複合部品の外側及び外観表面を形成する熱可塑性スキンと、該スキンの内側を覆って前記部品の本体を形成する材料とからなる複合部品の製造方法であって、
スキン（３）の関心ある表面ゾーン（２、２’、２”）の領域に、前記少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を与えて、異なる外観及び／又は感触の２つの表面ゾーン（２、２’、２”）の間の境界面の各々に前記スキン（３）の溝又は凹部（５）の形態の局部変形部が存在し、各変形部（５）が、隣接又は連続する表面ゾーンの各対（２、２’、２、２”）に対向する縁の領域で隆起部（６、６’、６”）を形成し、かつ、前記ゾーンの対（２、２’、２、２”）の各々において、前記ゾーンの１つ（２）を、該ゾーンに隣接して連続する、その対の中の他のゾーンから後退して配置させるステップと、
この処理されて予成形されたスキン（３）を複製成形型内に配置するステップと、
前記１又は各々の凹状成形された表面ゾーン（２）を、該表面ゾーンを変位させてこのゾーン（２）の隆起部又は各々の隆起部（６）がこの表面ゾーン又は隣接あるいは連続する表面ゾーン（２’、２”）に対向する前記隆起部又は対応する隆起部に実質的に接触して該隆起部と面一になるようにし、かつ、任意的にその状態を維持し、これによって、その最終形態を前記スキン（３）に与えるステップと、
前記複製型（７）を閉じ、外面の反対側で該スキン（３）を複製成形し、前記複製成形用材料（８）が、該スキン（３）の最終形態を保存するのに十分に硬化されるか又は固化されるまで前述の動作を維持するステップと、
最後に、結果として得られる複合部品（１）を前記型（７）から取り外すステップと、から基本的になる、
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
処理されて予成形されたスキン（３）を得るため、
ほぼ平らな構造の未処理のスキン（３）を取り出すステップと、
少なくとも１の、好ましくは表面ゾーン（２、２’、２”）の各々の領域に、前記隣接又は連続する表面ゾーン（２、２’、２”）の外観及び／又は感触とは異なる特定の外観及び／又は感触を前記１の又は前記処理された表面ゾーン（２、２’、２”）の各々に与えるように設計された１又は２以上の局部処理作業を実行するステップと、
次いで、前記スキン（３）を熱成形して、溝又は凹部（５）の形態の局部変形部を、２つの異なる隣接又は連続する表面ゾーン（２、２’及び２、２”）の間の各境界面に製造するステップと、
その対の他のゾーン（２’、２”）に対して凹状にされた、隣接し連続するゾーン（２、２’及び２、２”）の各対の１つのゾーン（２）を位置決めし、
表面ゾーンの各々を囲み、異なった処理を受けた隣接する２つ領域の間のラインまたは分離バンドが、これらの表面ゾーン（２、２’、２”）を分離する溝または凹部（５）内に位置している、
請求項１に記載の方法。
【請求項３】
処理されて予成形されたスキン（３）を得るために、
一方で、ほぼ平らな構造の未処理のスキン（３）を取り出すステップと、
前記スキン（３）を熱成形して、このスキン（３）の外観表面（３’）を細分化する溝又は凹部（５）形態の局部変形部を、少なくとも２つの表面ゾーン（２、２’、２”）に生成するステップと、
その対の他のゾーン（２’、２”）に対して凹状にされた、隣接し連続するゾーン（２、２’及び２、２”）の各対のゾーンの１つ（２）を位置決めするステップと、
他方で、少なくとも１の、好ましくは表面ゾーン（２、２’、２”）の各々の領域に、前記隣接又は連続する表面ゾーン（２、２’、２”）の外観及び／又は感触とは異なる特定の外観及び／又は感触を前記少なくとも１又は処理された表面ゾーン（２、２’、２”）の各々に与えるように設計された１又は２以上の局部処理作業を実行するステップと、を有する、
請求項１に記載の方法。
【請求項４】
同じ工具及び／又は同じステーション又は同じ機械（９）で適用可能である場合には、処理工程の少なくとも幾つか、好ましくはすべてを熱成形と同時に実行するステップを有する、
請求項３に記載の方法。
【請求項５】
最初に熱成形を実行し、次いで、同時に又は連続して、関連する表面ゾーン（２、２’、２”）の各々について処理工程又は異なる処理工程を実行するステップを有する、
請求項３に記載の方法。
【請求項６】
異なる表面ゾーン（２、２’、２”）をもつ単一のスキン（３）の複数の部分が、例えば、異なる色、異なる性質、異なる複合材、異なる種類の添加剤又は異なる機械的、物理的、及び／又は、化学的特性といった異なる特徴をもつ材料からなる、
請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
異なる外観及び／又は感触を前記表面ゾーン（２、２’、２”）上に与えることを目的とする処理工程が、熱又は加工熱表面処理、表面インプレッション、粗さ、粒子、平坦さ又は摩擦係数についての表面条件に対する変更、及び、付加的な外面層又はコーティングの適用からなる群から選択される、
請求項２ないし６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
各溝又は凹部５の開口部の縁を定める対向する隆起部（６、６’及び６、６”）が、これらの相互のレベリング前に、実質的には、凹状表面ゾーン（２）の変位方向に位置合わせされて、前記スキン（３）にその最終形態を与えるように配置される、
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
溝又は凹部（５）の形態の前記変形部又は各々の変形部が、実質的には、相対的に小さい厚さ及び大きい深さで、横断面は一般にヘアピン形状をもつ外形付けられた構造を有して、ブレード又はバンド形状のハウジングを２つの対向する平らなスキン（３）壁の間に定義するようになっており、前記各々の溝又は凹部５の中間面又は対称面が、関連する表面ゾーン（２、２’、２”）において垂直線に対して傾斜される、
請求項１ないし８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記各々の溝又は凹部５の対向する側壁を形成するスキン（３）の部分（３”）が変形され、前記隣接する表面ゾーン（２’、２”）に対して凹状にされる表面ゾーン２が水平にされた場合には、その一体性を維持する、
請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記スキン（３）が、第１の外観及び／又は感触をもつ中央表面ゾーン（２）と、前記中央表面ゾーン（２）のいずれかの側部に位置し、同一とすることもできる第２の外観及び／又は感触を有する２つの隣接し、連続する側部表面ゾーン（２’及び２”）を含む、
請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記中央表面ゾーン（２）が、前記スキン（３）を予成形処理した後、前記２つの他の表面ゾーン（２’及び２”）に対して凹状にされて、そこから細長い、深い溝又は凹部（５）により分離され、該中央表面ゾーン（２）の凹部の方向に傾斜して、これを越え、任意的にはこれから離れる方向に延び、該中央表面ゾーン（２）は、横断面において、実質的に距離（Ｄ）に等しい幅（Ｌ）を有して、該中央表面ゾーン（２）のいずれかの側部に位置された該２つの側部表面ゾーン（２’及び２”）の縁に面する隆起部（６’及び６”）を分離しており、該中央表面ゾーン（２）は、これがその高さになるように偏移された後、完全に、該２つの側部表面ゾーン（２’及び２”）を分離する空間を満たす、
請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記中央表面ゾーン（２）だけに、その外観及び／又は感触を変更する処理工程を行う、
請求項１１又は１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記スキン（３）の予成形処理、及び、このスキン（３）の少なくとも１つの又は各々の表面ゾーン（２、２’及び２”）の処理工程又は工程が、単一のステーション又は単一の機械（９）において、好ましくは単一の工具又は工具の組により、単一の工程で実行される、
請求項１ないし１３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１５】
２つの又は幾つかの中の少なくとも２つの前記溝又は凹部（５）が、前記複合部品（１）の縦方向において単一の溝又は凹部で接触する、
請求項１ないし１４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１６】
合成熱可塑性材料のリーフ形態にされたスキン（３）の予成形処理が、加圧下の熱成形、及び、負圧による形成により生成される、
請求項１ないし１５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
少なくとも２つの直接隣接するか又は連続する表面ゾーンの領域において、少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を含む複合部品であって、前記部品が、片側が該部品の外面を形成する熱可塑性スキンと、前記スキンの内側を覆い該部品の本体を形成する材料とで構成されており、該部品は、異なる外観及び／又は感触をもつ２つの隣接又は連続する表面ゾーン（２、２’及び２、２”）が、該部品（１）の製造工程中に分離溝又は凹部（５）を閉じることにより取得された厚さのない単一ライン（１０）により分離されている、
請求項１ないし１６のいずれか１項に記載の複合部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成材料で製造された部品又は部分、詳細には、複合部品の製造分野に関し、少なくとも２つの異なる感触又は表面外観を含む複合部品の製造方法、さらにこうした方法から得られる部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
外観要素及び目に見える表面装置、特に、例えば、トリム又はインテリアカバー用部品又は車両内部のコンソールといった自動車分野においては、現在、特に、付加的な構成部品が、固定される周囲表面に密接にフィットしなければならない場合に、仕上がり及び美観の品質を改善することに対して非常に強い要求がある。
【０００３】
現在、選択され一般に実施されている解決法は、その長さにわたり幅が可能な限り一定である隙間又は溝を作成して異なる機能を分離し、２つの外観、色、感触、及び材料の間の境界を隠すようにすることからなる。
【０００４】
こうした表面要素又は装置が、複数の部品又は構成部品を組み立てることにより製造される場合には、最小の隙間がなければならないが、これは、前述の異なる部品及び構成部品の製造上の公差のために、現在は、現実的ではない。
【０００５】
実際、従来から選択されている解決法においては、異なる部分又は付加的な構成部品が主要部分とは別々に製造されて、中間の構成部品を介して組み立てられる。この中間の構成部品は、例えば、通気出口又はコンパートメントであり、主要部分は、計器盤、コンソール、ドアパネル、又は、他の車両用インテリア装飾材料の要素である。
【０００６】
これらの構成部品は、補助的な工程において、機能装置の周りに特別な装飾をもたらし、その組み立て又は固定はねじ留め又はクリップ留めにより実行される。
【０００７】
構成部品と主要部分との間に残る隙間は、その製造上の公差及び組立体の公差に依存する。したがって、従来の解決法では、構成部品及び主要部分の周りの規則的な隙間、及び、非臨界的調整又はラインになる境界を保証することは困難である。
【０００８】
図１は、同じ材料の特別な装飾及び主要な側面又は装飾を組み込むことからなる公知の解決法を示す。２つの側面の間の境界は、工具により形成されているために一定である溝の底部に隠れることになる。
【０００９】
図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃは、幾何学的形状が許容する場合に、溝により形成される隙間を減らすように用いられる別の技術的解決法を示す。図２Ｂに示すように、スキンは、それぞれの境界を隠すことにより２つの外観を分離する溝を含む。この溝は、機械的手段を用いて、異なる外観の２つのゾーンを合わせることにより、機械工具において幅が減少される（図２ＡのＡ−Ａに沿った断面図である図２Ｃを参照）。しかし、この解決法は、隙間を単純なラインに完全に減少させることを保証するものではなく、直線の溝にしか適していない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、前述の難点を克服することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
したがって、本発明は、少なくとも２つの直接隣接する又は連続する、目に見える表面ゾーンの領域において、少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を含む複合部品の製造方法に関し、該部品が、片側が該部品の外部及び外観表面を形成する熱可塑性スキンと、前述のスキンの内側を覆い、該部品の本体を形成する材料とで構成されており、この方法は、基本的には、スキンの関連する表面ゾーンの領域に、前述の少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を与えて、異なる外観及び／又は感触の２つの表面ゾーンの間の境界面の各々に前述のスキンの溝又は凹部形態の局部変形部が存在し、各変形部が、隣接するか又は連続する表面ゾーンの各対に対向する縁の領域において隆起部を形成し、かつ、前述のゾーンの対の各々において、ゾーンの１つが、該ゾーンに隣接し連続するその対の中の他のゾーンから後退して位置させられた状態とし、前述の、処理されて予成形されたスキンを複製成形用型に配置し、前述の又は各々の凹状表面ゾーンを変位させる作用を与えて、このゾーンの隆起部又は各々の隆起部が、この表面ゾーン又は隣接又は連続する表面ゾーンに対向する、前述の隆起部又は対応する隆起部に実質的に接触して該隆起部と面一になるようにし、かつ、任意的にその状態を維持し、これによって、その最終形態を前述のスキンに与え、前述の型を閉じ、外面の反対側に該スキンを複製成形し、前述の複製成形用材料が、該スキンの最終形態を保存するのに十分なだけ硬化される又は固化されるまで前述の動作を維持し、最後に、結果として得られる複合部品を型から除去する、ことにより特徴付けられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
限定されない例であり添付図面を参照した好ましい実施形態の以下の説明によって、本発明をよりよく理解することができる。
【００１３】
添付図面の図３及び図４に概略的に示すように、本明細書は、少なくとも２つの直接隣接する又は連続する目に見える表面ゾーン２、２’、２”の領域において、少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を含む複合部品１の製造方法を提案する。この部品１は、片側が部品１の外側及び外観の表面３’を形成する熱可塑性材料のスキン３と、スキンの内側を覆い、部品１の本体を形成する材料４とからなる。
【００１４】
本発明によれば、この方法は、基本的には、スキン３の関連する２、２’、２”の領域に、少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を与えて、該異なる外観及び／又は感触の２つの表面ゾーン２、２’、２”の間の境界面の各々に前述のスキン３の溝又は凹部５形態の局部的な変形部が存在し、各変形部５が、隣接するか又は連続する表面ゾーン２、２’及び２、２”の各対に対向する縁の領域において隆起部６、６’、６”を形成し、かつ、該ゾーン２、２’及び２、２”の対の各々において、前述の１のゾーン２が、該ゾーンに隣接し連続するその対の中の他のゾーン２’又は２”に対して凹状にされた状態とし、前述の処理されて予成形されたスキン３を複製成形用型に配置し、このゾーン２の各々の隆起部６を、隣接又は連続する表面ゾーン２’、２”の一方に対向する、対応する隆起部６、６”と接触させ、これと面一になるようする作用を凹状の表面ゾーン２に与え、任意的にはその状態を保持し、これによって、その最終形態を前述のスキン３に与え、前述の型７を閉じ、前述のスキン３を外部面の反対側に複製成形し、複製成形材料８が、該スキン３の最終形態を保存するのに十分なだけ硬化されるか又は固化されるまで前述の動作を維持し、最後に、結果として得られる複合部品１を前述の型７から除去することからなる。
【００１５】
したがって、異なる外観を単一のスキン３及び単片に組み込むことにより、仕上げにおいて実行するのが厄介で困難な組立体工程を実行することが避けられる。さらに、前述の工程からなる方法は、２つの表面ゾーン間の不確かな形状又は寸法の隙間又は空間をなくし、２つのこのようなゾーン間の境界が系統的にラインになることを保証する（目に見える間隙又は隙間をもたない）。
【００１６】
本発明の第１の実施形態によれば、この方法は、処理されて予成形されたスキン３を得るために、より正確には、ほぼ平らな構造の未処理のスキン３を取り出し、少なくとも１つの、好ましくは各々の表面ゾーン２、２’、２”の領域に、前述の又は各々の処理された表面ゾーン２、２’、２”に、隣接又は連続する表面ゾーン２、２’、２”の１つとは異なる、特定の外観及び／又は感触を与えるように設計された１つ又はそれ以上の局部処理工程を実行し、次いで、前述のスキン３を熱成形して、溝又は凹部５形態の局部変形部を、２つの異なる、隣接する又は連続する表面ゾーン２、２’及び２、２”の間の各々の境界面に製造するようにし、その対の他のゾーン２’、２”に対して凹状にされた、隣接し、連続するゾーン２、２’及び２、２”の各対の１のゾーン２を配置することで構成することができ、溝又は凹部５に位置している表面ゾーン２、２’、２”の各々を囲む、異なる処理をもつ２つの隣接する領域の間のライン又は分離バンドは、これらの表面ゾーン２、２’又は２、２”を分離する。
【００１７】
本発明の第２の好ましい実施形態によれば、この方法は、一方では、ほぼ平らな構造の未処理のスキン３を取り出し、前述のスキン３を熱成形して、このスキン３の外観表面３’を細分化する溝又は凹部５形態の局部化された変形部を少なくとも２つの表面ゾーン２、２’、２”に製造するようにし、その対の他のゾーン２’、２”に対して凹状にされた、隣接する又は連続するゾーン２、２’及び２、２”の各対のゾーンの１つの２を配置することで構成することができ、他方では、少なくとも１つの、好ましくは各々の表面ゾーン２、２’、２”の領域に、前述の又は各々の処理された表面ゾーン２、２’、２”に隣接する又は連続する表面ゾーン２、２’、２”の１つとは異なる、特定の外観及び／又は感触を与えるように設計された１又は２以上の局部処理工程を実行することで構成することができる。
【００１８】
この第２の実施形態に関連して、２つの変形例の実施が可能であり、すなわち、同じ工具で、及び／又は、同じステーション又は同じ機械９で適用可能である場合には、最初に、処理工程の少なくとも幾つか、好ましくはすべてを熱成形と同時に実行するか、又は、最初に熱成形を実行し、次いで、同時に又は連続して、関連する表面ゾーン２、２’、２”の各々について処理工程又は異なる処理工程を実行することが可能である。
【００１９】
本発明によれば、異なる表面ゾーン２、２’、２”をもつ単片のスキン３部分が、例えば、異なる色、異なる性質、異なる複合材、異なる種類の添加剤又は異なる機械的、物理的、及び／又は、化学的特性といった異なる特徴をもつ材料からなってもよい。
【００２０】
さらに、限定されない例として、表面ゾーン２、２’、２”上に異なる外観及び／又は感触を与えることを目的とする処理工程は、熱又は加工熱表面処理、表面インプレッション、粗さ、粒子、平坦さ又は摩擦係数についての表面条件に対する変更、及び、付加的な外面層又はコーティングの適用からなる群から選択することができる。
【００２１】
図３Ａ及び図３Ｂに示すように、本発明の有利な特徴によれば、各溝又は凹部５の開口部の縁を定める対向する隆起部６、６’及び６、６”が、これらの相互のレベリング前に、実質的には、凹状表面ゾーン２の変位方向において位置合わせされて、スキン３にその最終形態を与えるように配置される。
【００２２】
溝又は凹部５形態の変形部は、実質的には、相対的に小さい厚さ及び大きい深さで、横断面は一般にヘアピン形状をもつ外形付けられた構造を有して、ブレード又はバンド形状のハウジングを２つの対向する平らなスキン３壁の間に定めるようになっており、該各々の溝又は凹部５の中間面又は対称面は、関連する表面ゾーン２、２’、２”において垂直線に対して傾斜されていることが好ましい。
【００２３】
図３Ｂ及び図３Ｃは、各溝又は凹部５の対向する側壁を形成するスキン３の部分３”が変形された状態を示すが、隣接する表面ゾーン２’、２”に対して凹状にされる表面ゾーン２が水平にされる場合には、その一体性を維持する。
【００２４】
もちろん、本発明の内容においては、単片におけるスキン３は、単一の変形部により分離された異なる外観及び／又は感触をもつ２つの表面ゾーン、又は、対で分離された複数のこうしたゾーンを含むことができ、毎回、この変形部により、この又はこれらの変形部の各々が、結果として得られる複合部品１の領域において、単一のライン１０になることがわかる。
【００２５】
しかし、図に示す好ましい変形の実施形態によれば、及び、現行の実際的な状況に対応して、スキン３は、第１の外観及び／又は感触をもつ中央表面ゾーン２と、前述の中央表面ゾーン２のいずれかの側部に位置し、同一とすることもできる第２の外観及び／又は感触を有する２つの隣接し、連続する側部表面ゾーン２’及び２”を含む。
【００２６】
本発明によれば、中央表面ゾーン２は、スキン３を予成形処理した後、２つの他の表面ゾーン２’及び２”に対して凹状にされて、そこから細長い、深い溝又は凹部５により分離され、前述の中央表面ゾーン２の凹部の方向に傾斜し、これを越え、任意的にそこから離れるように延び、前述の中央表面ゾーン２は、横断面において、実質的に距離Ｄに等しい幅Ｌを有して、前述の中央表面ゾーン２のいずれかの側部に位置された２つの側部表面ソーン２’及び２”の縁に面する隆起部６’及び６”を分離する。したがって、前述の中央表面ゾーン２は、これがその高さになるように変位された後（図３Ａから図３Ｃ）、少なくとも、その側部隆起部６の領域において、完全に、前述の２つの側部表面ゾーン２’及び２”を分離する自由空間を満たす。
【００２７】
中央表面ゾーン２にだけその外観及び／又は感触を修正する処理工程を行い、２つの他のゾーン２’及び２”は、（スキン３の製造中に与えられた）その元の表面を維持するものとすることができる。
【００２８】
この方法を実施する設備において最適な統合を達成するために、スキン３の予成形処理、及び、このスキン３の少なくとも１つの又は各々の表面ゾーン２、２’及び２”の処理工程が単一のステーション又は単一の機械９において、好ましくは単一の工具又は工具の組により、単一の工程で実行されるようにすることが好ましい（図４）。
【００２９】
さらに、表面ゾーン２、２’及び２”の構成、及び、望まれるか又は要求される、美観的制約又は考慮のいずれかに応じて、２つ又は幾つかの中の少なくとも２つの溝又は凹部５が、複合部品１の縦方向において合体し単一の溝又は凹部となるようにする。
【００３０】
最後に、図４に示す本発明の実際的で有利な実施形態によれば、合成熱可塑性材料のリーフ形態におけるスキン３の予成形処理は、加圧下での熱成形、及び、負圧による成形により生成される。
【００３１】
したがって、図４から、予成形されたスキンの製造段階は、例えば、
未処理のスキンを形成するプラスチックのリーフを温め（図４Ａ）、
型の雄部分を降下させ、この部分を通る吸引によりスキンを予成形し（図４Ｂ）
型の雌部分を上昇させ、前述の雌部分を通る吸引、及び、同時に、雄部分を通るスキンの対向面上への空気圧によりスキンを形成し、この作動により、異なる粒子又は表面条件をスキンの外観表面上に再生することを可能にし、
次いで、型を開いて、予成形されたスキンをそこから除去する（図４Ｄから図４Ｆ）、ものとなることが明らかになる。
【００３２】
これらのスキン予成形段階の後、スキンは、異なる外観及び／又は感触をもつ表面ゾーン間の隙間を排除する、部品の最終形状を与えるために複製型に配置される。
【００３３】
より詳細には、図３に示すような実施形態においては、表面ゾーン２に対応するスキン部分３は、型の上面に対して押し付けられ、真空下の吸引又は静電気的にこの位置に保持される。隙間を形成するスキン部分、及び、２つの隣接する表面ゾーン間の連結部は、表面ゾーン２が表面ゾーン２’及び２”と同じ高さになることを可能にするように、破砕なしで変形されることができる。表面ゾーン２の幅Ｌは、表面ゾーン２’及び２”を分離する距離Ｄと等しいため、隣接するゾーン２、２’及び２、２”の間の隙間はゼロになる。
【００３４】
複製型及び部品１の本体４を形成するのに用いられる材料８は、例えば、スキンと同じ又はそれとは異なる種類の発泡材料（例えば、ポリウレタンフォーム）又はそれと同様のものの熱可塑性材料で構成することができる。
【００３５】
本発明は、さらに、少なくとも２つの直接隣接するか又は連続する表面ゾーンの領域において、少なくとも２つの異なる外観及び／又は感触を含む複合部品に関し、この部品は、その片側が前述の部品の外面を形成する熱可塑性スキンと、該スキンの内側を覆い、該部品の本体を形成する材料とで構成されており、異なる外観及び／又は感触をもつ２つの隣接する又は連続するゾーン２、２’及び２、２”により特徴付けられ、これらのゾーンは、上述のように、前述の部品１の製造工程中に分離溝又は凹部５を閉じることにより得られた厚さのない単一のライン１０により分離される。
【００３６】
したがって、本発明により、最先端技術の難点及び制限を克服することができる。
【００３７】
事実、単一のスキンのみを用いて、前述のスキン製造工程において、異なる外観及び／又は感触のスキンのゾーン間の境界面又は境界の製造を組み込むことにより、確実に、隣接するゾーン間の隙間を単一のラインにすることができる。本発明は、異なる機能（外観、感触、表面処理など）のために、同じスキンを用い、同じ工具でこれらの異なるゾーンを製造できるという利点がある。用いられる工具は、スキンの異なる外観及び／又は感触を分離する溝又は凹部を製造する特別な手段を含み、これらの境界を隠すことを可能にする。
【００３８】
もちろん、本発明は、述べられた実施形態に限定されるものではなく、添付の図面には本発明の１つの実施形態しか示されていない。したがって、本発明の保護範囲から離れることなく、特に、種々の要素の構成の観点から、及び技術的な均等物による置換の点から修正が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】同じ材料の特別な装飾及び主要な側面又は装飾を組み込むことからなる既知の解決法を示す。
【図２Ａ】幾何学的形状が許容する場合に、溝により形成される隙間を減らすように用いられる別の技術的解決法を示す。
【図２Ｂ】幾何学的形状が許容する場合に、溝により形成される隙間を減らすように用いられる別の技術的解決法を示す。
【図２Ｃ】幾何学的形状が許容する場合に、溝により形成される隙間を減らすように用いられる別の技術的解決法を示す。
【図３Ａ】本発明による方法の段階を示す部分断面図である。
【図３Ｂ】本発明による方法の段階を示す部分断面図である。
【図３Ｃ】本発明による方法の段階を示す部分断面図である。
【図４Ａ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図４Ｂ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図４Ｃ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図４Ｄ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図４Ｅ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図４Ｆ】形成ステーション上に、本発明による複合部品の一部を形成するためのスキンの予成形処理段階を概略的に示す。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図４Ｆ】
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