(57)【要約】【課題】開口が形成されたシート材料に開口を塞ぐように別のシート材料が接合させて形成された、吸収性物品を構成するシート状部材について、製造工程において、開口の形状変形や開口に対する別のシート材料の位置ズレ等の不具合が発生し難い吸収性物品の製造方法を提供すること。【解決手段】開口１２を有する第１シート材料１に、開口１２を塞ぐように第２シート材料２が接合されて形成されたシート状部材３を具備する吸収性物品の製造方法であって、開口１２が形成された第１シート材料１を、第１シート材料１と第２シート材料２との接合前に第１シート材料１を保持する材料保持機構５に、自由状態にすることなく受け渡して保持させている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口を有する第１シート材料に、該開口を塞ぐように第２シート材料が接合されて形成されたシート状部材を具備する吸収性物品の製造方法であって、
前記開口が形成された前記第１シート材料を、該第１シート材料と前記第２シート材料との接合前に該第１シート材料を保持する材料保持機構に、自由状態にすることなく受け渡して保持させる吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
前記材料保持機構に保持された前記第１シート材料を、自由状態にすることなく前記第２シート材料と接合して、前記シート状部材を形成する請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記材料保持機構は、吸引による吸着力により前記第１シート材料を保持するようになっている請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
長尺状の前記第１シート材料において、前記開口ごとに、所定長さに切断された前記第２シート材料を１個ずつ接合する請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
前記シート状部材は、吸収性物品の肌当接面を形成する表面シートである請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
前記第１シート材料と前記第２シート材料とが接合されて形成された前記シート状部材を、該シート状部材を搬送する部材搬送機構に、自由状態にすることなく受け渡して搬送させる請求項２〜５の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項７】
請求項２記載の吸収性物品の製造方法を実施する製造装置であって、
前記第１シート材料に前記開口を形成する開口形成機構と、前記材料保持機構と、該第１シート材料と前記第２シート材料とを接合する材料接合機構とを具備し、
前記開口形成機構は、周面にカッターを有する開口カッターロールとその受けロールとからなる一対のロールを備え、
前記材料保持機構は、周面に前記第１シート材料を保持可能で且つ前記受けロールの周面に実質的に接触しながら回転する保持ロールを備え、
前記材料接合機構は、前記第２シート材料を導入する導入ロールと前記保持ロールとからなる一対のロールを備えている吸収性物品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、開口を有する第１シート材料に、該開口を塞ぐように第２シート材料が接合されて形成されたシート状部材を具備する吸収性物品の製造方法及び該製造方法を実施する製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
生理用ナプキン等の吸収性物品には、その構成部材として表面シート等のシート状部材が用いられている。表面シートには、一部の領域の特性を異ならせたもの、例えば中央領域の吸収性能を高めたものがある。このような表面シートは、例えば、第１のシート材料に開口を形成し、該開口を塞ぐように第１のシート材料に、吸収性能の高い第２のシート材料を接合させることにより形成することができる（特許文献１，２参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−２３７１５０号公報
【特許文献２】実開平１−１２２７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
開口が形成された第１のシート材料は、開口の存在により伸び易いため、製造工程における搬送中等に、開口の形状変形や、開口に対する第２のシート材料の位置ズレ等の不具合が発生易く、高速生産や加工精度を向上させた生産が困難である。
しかし、特許文献１，２には、これらの不具合を解消する工夫については何等記載されていない。
【０００５】
従って、本発明の目的は、開口が形成されたシート材料に開口を塞ぐように別のシート材料が接合させて形成された、吸収性物品を構成するシート状部材について、製造工程において、開口の形状変形や開口に対する別のシート材料の位置ズレ等の不具合が発生し難い吸収性物品の製造方法及び該製造方法を実施する製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、開口を有する第１シート材料に、該開口を塞ぐように第２シート材料が接合されて形成されたシート状部材を具備する吸収性物品の製造方法であって、前記開口が形成された前記第１シート材料を、該第１シート材料と前記第２シート材料との接合前に該第１シート材料を保持する材料保持機構に、自由状態にすることなく受け渡して保持させる吸収性物品の製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【０００７】
また、本発明は、前記吸収性物品の製造方法を実施する製造装置であって、前記第１シート材料に前記開口を形成する開口形成機構と、前記材料保持機構と、該第１シート材料と前記第２シート材料とを接合する材料接合機構とを具備し、前記開口形成機構は、周面にカッターを有する開口カッターロールとその受けロールとからなる一対のロールを備え、前材料保持機構は、周面に前記第１シート材料を保持可能で且つ前記受けロールの周面に実質的に接触しながら回転する保持ロールを備え、前記材料接合機構は、前記第２シート材料を導入する導入ロールと前記保持ロールとからなる一対のロールを備えている吸収性物品の製造装置を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の吸収性物品の製造方法及び製造装置によれば、製造工程において、開口の形状変形や開口に対する別のシート材料の位置ズレ等の不具合が発生し難く、高速生産や加工精度を向上させた生産が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法を、その好ましい一実施態様（第１実施態様）について図面を参照しながら説明する。
第１実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１〜図４に示すように、開口１２を有する第１シート材料１に、開口１２を塞ぐように第２シート材料２が接合されて形成されたシート状部材３を具備する吸収性物品の製造方法であって、開口１２が形成された第１シート材料１を、第１シート材料１と第２シート材料２との接合前に第１シート材料１を保持する材料保持機構５に、自由状態にすることなく受け渡して保持させている。
【００１０】
まず、本実施態様の製造方法により製造される吸収性物品について説明する。本実施態様により製造される吸収性物品は、図１に示すように、生理用ナプキンである。この生理用ナプキンにおける肌当接面を形成する表面シート３１は、図２に示すように、開口１２を有する第１シート材料１に、開口１２を塞ぐように第２シート材料２が接合されて形成されたシート状部材３からなる。
【００１１】
第１シート材料１の中央領域には陸上トラック形状（長方形の両端部にそれぞれ半円が連結した形状）の開口１２が形成されている。開口１２の形状、大きさ、位置等は、表面シートとしての所望の性能、第２シート材料２の特性等により適宜設定される。開口１２の形状のバリエーションについては後述する。そして、第１シート材料１の裏面側における開口１２の周縁部と、第２シート材料２の表面側とが、仮留め用のホットメルト接着剤３２（ただし開口１２の周縁部を部分的に接着している）及び本シール用のヒートシール部３３により接合されている。
【００１２】
第１シート材料１及び第２シート材料２は、吸収性物品における表面シートとして通常用いられている材料を特に制限なく用いることができるが、例えば、優れた吸収性能や肌触りが求められる表面シート３１の中央領域に用いられる第２シート材料２には、そのような特性を有する材料を用いる一方で、そのような特性がさほど求められない、表面シート３１の周縁領域に用いられる第１シート材料１には、コストの低い材料を用いることができる。また、第１シート材料１に液不透過性の材料を用いることによって、表面シートの前後左右周辺部分の液漏れ防止性を向上させることも可能である。
【００１３】
生理用ナプキンは、表面シート３１が前述の構成を有している点以外は、従来の一般的な構成を有している。具体的な一例として、図１に示すように、液保持性の吸収体３４及び液不透過性の裏面シート（図示せず）を備えており、吸収体３４は、表面シート３１と裏面シートとの間に介在されている。表面シート３１は、吸収体３４の上面全域を被覆しており、裏面シートは、吸収体３４の下面全域を被覆している。表面シート３１及び裏面シートは、平面視で同形で、吸収体３４よりも長さ及び幅が大きくなっており、それらの長手方向中央部には、それぞれ幅方向に大きく延出した延出部が形成されている。
【００１４】
表面シート３１の上面には、幅方向両側縁部から吸収体３４の幅方向両側縁部上に亘って、サイド防漏部を形成する一対のサイド防漏部材３５が設けられている。
表面シート３１及び裏面シートは、平面視で吸収体３４の長手方向前後縁部から延出し、表面シート３１及び裏面シートの長手方向前後縁部において互いに接合されてエンドフラップ３６が形成されている。表面シート３１及び裏面シートは、平面視で吸収体３４の幅方向両側縁部から延出し、表面シート３１及び裏面シートの幅方向両側縁部においてサイド防漏部材３５と共に接合されてサイドフラップ３７が形成されている。また、サイド防漏部材３５及び裏面シートにおける前記延出部は、互いに接合されてウイング部３８を形成している。
裏面シートの下面には、下着止着用の粘着部（図示せず）が設けられている。
【００１５】
次に、第１実施態様の製造方法の実施に用いられる本発明の吸収性物品の製造装置の一実施形態（第１実施形態）について図面を参照しながら説明する。
本実施形態の製造装置は、図３〜図５に示すように、第１シート材料１に開口１２を形成する開口形成機構４と、第１シート材料１と第２シート材料２との接合前に開口１２の形成された第１シート材料１を保持する材料保持機構５と、第１シート材料１と第２シート材料２とを接合する材料接合機構７とを具備している。更に、材料接合機構７に導入される前の第２シート材料２を所定長さに切断する長さ切断機構６と、材料接合機構７において第１シート材料１と第２シート材料２とが接合されて形成されたシート状部材３を搬送する部材搬送機構８と、第１シート材料１と第２シート材料２とを更に強固にシールする本シール機構９とを具備している。
【００１６】
開口形成機構４は、周面にカッター４１Ａを有する開口カッターロール４１とその受けロール４２とからなる一対のロールを備えている。カッター４１Ａは、第１シート材料１の開口１２に対応した形状を有している。受けロール４２は、表面が平坦状のフラットロールで、吸引機能を備え、周面に吸着力が生じるようになっている。
開口形成機構４の一対のロール４１，４２間には、原反１１から繰り出された長尺状の第１シート材料１が、テンションロールＲ２により張力を付与され、フィードロールＲ１により搬送力が補助されて導入されるようになっている。開口形成機構４の一対のロール４１，４２によれば、その間に導入された長尺状の第１シート材料１に開口１２を所定ピッチで複数個形成できるようになっている。
【００１７】
材料保持機構５は、周面に第１シート材料１を保持可能で且つ開口形成機構４の受けロール４２の周面に実質的に接触しながら回転する保持ロール５１を備えている。「実質的に接触している」とは、材料保持機構５としての保持ロール５１の周面と、開口形成機構４の受けロール４２の周面とが、第１シート材料１（のみ）を介して接触している状態を意味しており、従って、保持ロール５１の周面と受けロール４２の周面との間には、第１シート材料１を挿通させることのできるクリアランスが設けられている。保持ロール５１は、周面の大部分がメッシュ面５１Ａとなっており、吸引機能を備え、周面に吸着力が生じるようになっている。材料保持機構５の保持ロール５１によれば、開口形成機構４において開口１２が形成された第１シート材料１を受け取って、周面に吸着力により保持可能となっている。
【００１８】
長さ切断機構６は、周面に回転軸方向に延びるカッター６１Ａを有する長さカッターロール６１と、材料接合機構７の導入ロール７１とからなる一対のロールを備えている。導入ロール７１は、表面が平坦状のフラットロールで、吸引機能を備え、周面に吸着力が生じるようになっており、材料接合機構７の一部を構成すると共に、長さカッターロール６１の受けロールとして長さ切断機構６の一部も構成している。
【００１９】
長さ切断機構６の一対のロール６１，７１間には、原反２１から繰り出された長尺状の第２シート材料２が、複数個のテンションロールＲ２により張力を付与されて導入されるようになっている。長さ切断機構６の一対のロール６１，７１間に導入される前の第２シート材料２の上方には、バキュームコンベアからなるフィードコンベアＣ１が設けられている（図５参照）。長さ切断機構６の一対のロール６１，７１によれば、その間に導入された長尺状の第２シート材料２を幅方向に沿って、所定長さの短冊状に切断できるようになっている。
【００２０】
また、導入ロール７１は、図６に示すように、第１シート材料１の搬送速度とほぼ同速で回転しているため、長さカッターロール６１によって所定長さに切断された第２シート材料２２は、所定ピッチ（第１シート材料１における開口１２のピッチ）で複数個配列されて、導入ロール７１の周面に吸着され、材料接合機構７の一対の導入ロール７１，保持ロール５１間に導入されるようになっている。
【００２１】
材料接合機構７は、前記導入ロール７１と前記保持ロール５１とからなる一対のロールを備えている。保持ロール５１は、材料保持機構５を構成すると共に、材料接合機構７の一部を構成している。材料接合機構７によれば、長さ切断機構６において所定長さに切断された第２シート材料２（２２）を、導入ロール７１の周面に吸着させて、導入ロール７１の周面と保持ロール５１の周面との間に導入できるようになっている。
【００２２】
材料接合機構７は、更に接着剤塗工装置７２を備えている。接着剤塗工装置７２は、材料接合機構７の一対のロール７１，５１間に導入される前の長尺状の第２シート材料２に近接して設けられている。そして、接着剤塗工装置７２は、材料接合機構７の一対のロール７１，５１間に導入される前の第２シート材料２における表面（第１シート材料１側の面）となる面の所定位置に、第１シート材料１の開口１２の相似形で、または開口１２のサイド部分に流れ方向に直線状に、ホットメルト接着剤３２を塗工できるようになっている。
【００２３】
従って、材料接合機構７によれば、開口形成機構４において開口１２が形成され且つ材料保持機構５により保持された第１シート材料１と、接着剤塗工装置７２においてホットメルト接着剤３２が塗工され且つ長さ切断機構６において所定長さに切断された第２シート材料２とを、一対のロール７１，５１において押圧加工することにより、開口１２を第２シート材料２で塞ぐように接合し、長尺状のシート状部材３を形成できるようになっている。
【００２４】
部材搬送機構８は、図７に示すように、ベルトコンベア８１とバキュームボックス８４とを備えている。ベルトコンベア８１は、離間した一対のコンベアロール８２，８２に無端状のコンベアベルト８３が掛け渡されて構成されている。コンベアベルト８３には、多数の吸引孔８３Ａが設けられている。バキュームボックス８４は、一対のコンベアロール８２，８２間で且つコンベアベルト８３の対向面間に配設されており、コンベアベルト８３の吸引孔８３Ａを介して、シート状部材３を吸引する向きに吸引力が発生するようになっている。部材搬送機構８によれば、材料接合機構７において第１シート材料１と第２シート材料２とが接合されて形成されたシート状部材３を、コンベアベルト８３に吸着させて、本シール機構９に向けて搬送できるようになっている。
【００２５】
本シール機構９は、シールロール９１とその受けロール９２とからなる。シールロール９１の周面には、表面シート３１のヒートシール部３３に対応した形状を有するシール加熱部９１Ａが設けられている。受けロール９２は、表面が平坦状のフラットロールであり、加熱可能な構造となっている。本シール機構９によれば、部材搬送機構８から搬送されてきた長尺状のシート状部材３についてヒートシール部３３を形成し、第１シート材料１と第２シート材料２とを本シールすることができるようになっている。
【００２６】
本シール機構９の後工程においては、本シール機構９によって本シールされた長尺状のシート状部材３について、所定の切断等が行われ、所定形状の表面シート３１が得られるようになっている。
【００２７】
次に、第１実施形態の製造装置を用いた本発明の吸収性物品の製造方法の第１実施態様について説明する。
第１シート材料１は、図３及び図４に示すように、原反１１から繰り出され、所定のテンションロールＲ２、フィードロールＲ１を経由して開口形成機構４における一対の開口カッターロール４１，受けロール４２間に導入される。
【００２８】
開口形成機構４において、第１シート材料１には、一対の開口カッターロール４１，受けロール４２により、所定形状の開口１２が所定ピッチで複数個形成される。開口１２の形成された第１シート材料１は、受けロール４２に吸着された状態で、自由状態になることなく、受けロール４２と実質的に接触している材料保持機構５の保持ロール５１の周面に吸着されて受け渡される。「自由状態になることなく」とは、第１シート材料１が開口形成機構４から材料保持機構５に受け渡される際に、第１シート材料１が開口形成機構４にも材料保持機構５にも保持されていない状態がないことを意味する。
保持ロール５１に吸着された第１シート材料１は、材料接合機構７の一対の導入ロール７１，保持ロール５１間に導入される。
【００２９】
一方、原反２１から繰り出された長尺状の第２シート材料２は、所定のテンションロールＲ２を経由して長さ切断機構６に向けて搬送される。その途中において、第２シート材料２は、材料接合機構７の接着剤塗工装置７２により第２シート材料２の表面（第１シート材料１側の面）となる面の所定位置にホットメルト接着剤３２が塗工される。ホットメルト接着剤３２の塗工された第２シート材料２は、所定のテンションロールＲ２を経由して、図５に示すように、長さ切断機構６における一対の長さカッターロール６１，導入ロール７１間に導入され、所定長さに切断され、短冊状となる。
【００３０】
長さ切断機構６においては、図６に示すように、導入ロール７１が第１シート材料１の搬送速度とほぼ同速で回転しているため、長さカッターロール６１によって所定長さに切断された第２シート材料２２が所定ピッチ（第１シート材料１における開口１２のピッチ）で複数個配列されて、導入ロール７１の周面に吸着されて搬送される。
所定長さに切断された第２シート材料２２は、所定ピッチで複数個配列されて、材料接合機構７の一対の導入ロール７１，保持ロール５１間に導入される。
【００３１】
材料接合機構７においては、第１シート材料１の開口１２の位置と、切断された第２シート材料２２の位置とが同期するように制御されている。そのため、長尺状の第１シート材料１と、切断された第２シート材料２２とは、材料接合機構７の一対の導入ロール７１，保持ロール５１により押圧されて、第２シート材料２２に塗工されているホットメルト接着剤３２により接合される。即ち、長尺状の第１シート材料１において、開口１２ごとに、所定長さに切断された第２シート材料２２が１個ずつ接合される。
その結果、第１シート材料１の開口１２が、切断された第２シート材料２２により塞がれた形態で接合されてシート状部材３が形成される。このように、材料保持機構５に保持された第１シート材料１を、自由状態にすることなく第２シート材料２と接合して、シート状部材３を形成している。
【００３２】
材料接合機構７において形成されたシート状部材３は、図７に示すように、部材搬送機構８におけるバキュームボックス８４による吸着力によりベルトコンベア８１のコンベアベルト８３に吸着された状態で搬送される。部材搬送機構８によって搬送されてきたシート状部材３は、図３及び図４に示すように、本シール機構９に導入される。本シール機構９においては、シート状部材３の第１シート材料１における開口１２の周縁部の所定位置にヒートシール加工が施され、第１シート材料１と第２シート材料２とが更に強固に本シールされる。
【００３３】
その後、シート状部材３は、所定長さ、大きさに切断されて、生理用ナプキンの表面シート３１として利用される。
【００３４】
第１実施形態の製造装置を用いた第１実施態様の吸収性物品の製造方法によれば、開口１２が形成された第１シート材料１を、材料保持機構５に自由状態にすることなく受け渡して保持させているため、その受け渡しの間に第１シート材料１には自由状態で張力が加わり難い。そのため、、第１シート材料１が伸びたり、開口１２が形状変形し難く、その結果、第１シート材料１の開口１２に対し、第２シート材料２が精度よく位置決めされて、第２シート材料２の位置ズレが発生し難い。
【００３５】
また、材料保持機構５に保持された第１シート材料１を、材料接合機構７に自由状態にすることなく受け渡して、第２シート材料２と接合してシート状部材３を形成しているため、その接合までの間に第１シート材料１には自由状態で張力が加わり難い。そのため、材料保持機構５と材料接合機構７との間においても、第１シート材料１が伸びたり、開口１２が形状変形し難く、その結果、第１シート材料１の開口１２に対し、第２シート材料２が精度よく位置決めされて、第１シート材料１と第２シート材料２とを接合することができる。
【００３６】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の別の実施態様及びその実施に用いられる本発明の吸収性物品の製造装置の別の実施形態について説明する。別の実施態様の製造方法及び別の実施形態の製造装置については、前述した第１実施態様の製造方法及び第１実施形態の製造装置とは異なる点を中心に説明し、特に説明しない点については、前述した第１実施態様及び第１実施形態についての説明が適宜適用される。
【００３７】
第２実施形態の製造装置は、図８に示すように、第１実施形態の製造装置に比して、主として部材搬送機構８がない点が異なり、その他の構成は同様である。
第２実施形態の製造装置においては、本シール機構９を構成するシールロール９１とその受けロール９２が、材料接合機構７を構成する保持ロール５１の周面付近における材料接合機構７の下流側（保持ロール５１の回転方向の前方側）に配設されている。下方の受けロール９２は、保持ロール５１の周面に実質的に接触しながら回転するようになっている。「実質的に接触している」とは、本シール機構９としての受けロール９２の周面と、材料接合機構７としての保持ロール５１の周面とが、第１シート材料１と第２シート材料２とから形成されたシート状部材３（のみ）を介して接触している状態を意味しており、従って、受けロール９２の周面と保持ロール５１の周面との間には、シート状部材３を挿通させることのできるクリアランスが設けられている。
【００３８】
第２実施形態の製造装置を用いた第２実施態様の製造方法においては、材料接合機構７において第１シート材料１と第２シート材料２とが接合されて形成されたシート状部材３を、本シール機構９に自由状態にすることなく受け渡して搬送させている。
【００３９】
第２実施態様の製造方法によれば、第１実施態様の製造方法と同様の効果が奏される。また、第１シート材料１と第２シート材料２とが接合されて形成されたシート状部材３を、本シール機構９に自由状態にすることなく受け渡しているため、開口１２の周縁部に対するシール位置のズレがほとんど無い状態でシール可能である。
【００４０】
第３実施形態の製造装置は、図９に示すように、第１実施形態の製造装置に比して、主として材料保持機構５及び部材搬送機構８の構成が異なり、その他の構成は同様である。
第３実施形態の製造装置における材料保持機構５は、第１実施形態の製造装置における材料保持機構５と同様に材料接合機構７の一部を構成していると共に、部材搬送機構８と一体的に構成されている。
【００４１】
材料保持機構５は、Ｌ型の搬送面を有するベルトコンベア５２から構成されている。ベルトコンベア５２は、上方に延びる垂直部分５３Ａ及び水平方向に延びる水平部分５３ＢからなるＬ字側面形状のバキュームボックス５３を備えている。垂直部分５３Ａの上方及び水平部分５３Ｂの側方には、それぞれコンベアロール５４Ａ，５４Ｂが設けられている。コンベアロール５４Ａ，５４Ｂの間には、コンベアロール５４Ｃ，５４Ｄが設けられている。そして、バキュームボックス５３の垂直部分５３Ａの外側面及び水平部分５３Ｂの下面並びにコンベアロール５４Ａ〜５４Ｄにコンベアベルト５５が掛け渡されている。バキュームボックス５３のＬ字形状の下角には、該下角をコンベアベルト５５が円滑に摺動するようにコーナーロール５６が複数個（第３実施形態の場合は３個）設けられている。バキュームボックス５３は、吸引機能を備え、コンベアベルト５５の搬送面に吸着力が生じるようになっている。コンベアベルト５５には、コンベアロール５４Ａ，５４Ｂ間のコンベアロール５４Ｃ，５４Ｄにより張力が加えられており、またコンベアロール５４Ｄによって駆動力が付与されている。
【００４２】
材料保持機構５としてのベルトコンベア５２においては、コンベアベルト５５は、開口形成機構４の受けロール４２の周面に実質的に接触しながら、バキュームボックス５３の垂直部分５３Ａの外側面を移動するようになっている。「実質的に接触している」とは、材料保持機構５としてのベルトコンベア５２におけるコンベアベルト５５の外面と、開口形成機構４の受けロール４２の周面とが、第１シート材料１（のみ）を介して接触している状態を意味しており、従って、コンベアベルト５５の外面と受けロール４２の周面との間には、第１シート材料１を挿通させることのできるクリアランスが設けられている。
【００４３】
また、材料接合機構７としてのベルトコンベア５２においては、コンベアベルト５５は、材料接合機構７の導入ロール７１の周面に実質的に接触しながら、バキュームボックス５３の水平部分５３Ｂの下面を移動するようになっている。「実質的に接触している」とは、材料接合機構７としてのベルトコンベア５２におけるコンベアベルト５５の外面と、材料接合機構７の導入ロール７１の周面とが、第１シート材料１と第２シート材料２とから形成されたシート状部材３（のみ）を介して接触している状態を意味しており、従って、コンベアベルト５５の外面と導入ロール７１の周面との間には、シート状部材３を挿通させることのできるクリアランスが設けられている。
【００４４】
更に、部材搬送機構８としてのベルトコンベア５２においては、材料接合機構７において第１シート材料１と第２シート材料２とが接合されて形成されたシート状部材３を、バキュームボックス５３による吸着力によりコンベアベルト５５に吸着させて、本シール機構９（図示省略）に向けて搬送できるようになっている。
【００４５】
第３実施形態の製造装置を用いた第３実施態様の製造方法によれば、第１実施態様の製造方法と同様の効果が奏される。
【００４６】
別の製造方法としては、第１シート材料１と第２シート材料２とを接合してシート状部材３を形成する前に、第２シート材料２を吸収体３４を接合させることもできる。詳細には、図１０（ａ）に示すように、長尺状の吸収体３４の上面に、短冊状に切断された第２シート材料２（２２）を所定間隔で接合する。次に、図１０（ｂ）に示すように、長尺状の吸収体３４を第２シート材料２２間において切断する。次いで、図１０（ｃ）に示す開口１２の形成された長尺状の第１シート材料１を、図１０（ｄ）に示すように、吸収体３４に接合された短冊状の第２シート材料２２で開口１２を塞ぐように、第２シート材料２２と接合する。その後、開口１２間で長尺状の第１シート材料１を切断して、生理用ナプキン等を形成することができる。
【００４７】
第１シート材料１の開口１２の形状は、陸上トラック形状に制限されない。例えば、図１１（ａ）に示すように、円弧を突き合わせたラグビーボールのような形状でもよい。また、図１１（ｂ）に示すように、真円形状でもよい。図１１（ｃ）に示すように、図１１（ａ）に示す形状の両尖端部にそれぞれに、図１１（ｂ）に示す真円形状を連結したような形状でもよい。このように、開口形状は使用部分や用途に合わせて変化させることができる。
【００４８】
本発明の吸収性物品の製造方法及び製造装置は、それぞれ前述した実施態様及び実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更が可能である。
本発明の製造方法及び製造装置は、生理用ナプキンの製造に制限されず、使い捨ておむつ、失禁パッド、パンティライナー等のその他の吸収性物品の製造にも適用することができる。
本発明の製造方法及び製造装置により製造されるシート状部材は、表面シートに制限されず、例えば、裏面シート、ウイング部、サイド防漏部材、図１２に示す立体ギャザー３９でもよい。
【００４９】
第１シート材料１と第２シート材料２との接合手段は、ホットメルト接着剤やヒートシールに制限されず、例えば、超音波シールでもよい。
開口形成機構４における第１シート材料１に開口１２を形成する手段又は長さ切断機構６における第２シート材料２を所定長さに切断する手段は、カッターロールに制限されず、例えば、レーザーカッター、ウォーターカッターでもよい。
材料保持機構５における第１シート材料１を保持する手段は、吸引による吸着力を利用したものに制限されず、例えば、粗面による摩擦力を利用したもの、粘着剤による粘着力を利用したもの、又はこれらを複合させた構成でもよい。
その他、材料接合機構７、部材搬送機構８、本シール機構９等の構成も、前述の実施形態における構成に制限されない。
【００５０】
前述した実施態様においては、第２シート材料２を所定長さに切断してから第１シート材料１に接合しているが、第２シート材料２を切断することなく長尺状の状態で第１シート材料１に接合することもできる。この場合には、第１シート材料１と第２シート材料２とを接合（仮接合）することなく合流させ、その後に両者を接合（本シール）することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】図１は、本発明の製造方法の第１実施態様により製造される生理用ナプキンを示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す生理用ナプキンにおける表面シートを示す図で、（ａ）は第１シート材料と第２シート材料とが離間した状態を示す斜視図、（ｂ）は第１シート材料と第２シート材料とが接合された状態を示す斜視図、（ｃ）は（ｂ）に示すＣ−Ｃ断面図である。
【図３】図３は、本発明の吸収性物品の製造装置の第１実施形態を示す斜視図である。
【図４】図４は、本発明の吸収性物品の製造装置の第１実施形態を示す側面図である。
【図５】図５は、第１実施形態の製造装置における長さ切断機構を斜め下方から視た斜視図である。
【図６】図６は、第１実施形態の製造装置における長さ切断機構において、第２シート材料が切断される経過を示す側面図で、（ａ）は切断前の状態を示す図、（ｂ）は切断後の状態を示す図である。
【図７】図７は、第１実施形態の製造装置における部材搬送機構を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ断面図である。
【図８】図８は、第２実施形態の吸収性物品の製造装置における要部を示す側面図である。
【図９】図９は、第３実施形態の吸収性物品の製造装置を示す側面図〔図４対応図〕である。
【図１０】図１０（ａ）〜（ｄ）は、本発明の吸収性物品の製造方法の別の実施態様を順次示す平面図である。
【図１１】図１１（ａ）〜（ｃ）は、第１シート材料の開口の形状のバリエーションを示す図である。
【図１２】図１２は、本発明の製造方法により製造されるシート状部材の一形態である立体ギャザーを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  第１シート材料
１１  原反
１２  開口
２  第２シート材料
２１  原反
２２  切断された第２シート材料
３  シート状部材
３１  表面シート
３２  ホットメルト接着剤
３３  ヒートシール部
３４  吸収体
３５  サイド防漏部材
３６  エンドフラップ
３７  サイドフラップ
３８  ウイング部
３９  立体ギャザー
４  開口形成機構
４１  開口カッターロール
４１Ａ  カッター
４２  受けロール
５  材料保持機構
５１  保持ロール
５１Ａ  メッシュ面
６  長さ切断機構
６１  長さカッターロール
６１Ａ  カッター
７  材料接合機構
７１  導入ロール
７２  接着剤塗工装置
８  部材搬送機構
８１  ベルトコンベア
８２  コンベアロール
８３  コンベアベルト
８４  バキュームボックス
９  本シール機構
９１  シールロール
９１Ａ  シール加熱部
９２  受けロール
Ｃ１  フィードコンベア
Ｒ１  フィードロール
Ｒ２  テンションロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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