(57)【要約】【課題】エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、外部配管を行うことによる潤滑油の外部漏れ等の品質問題を未然に防止し、部品点数を削減して省コスト化を図るとともに組立性を向上させ、また、燃料噴射ポンプにおける噴射時期変更のための傾斜角度変更に対応し得る燃料噴射ポンプの潤滑構造を提供する。【解決手段】シリンダブロック２に形成され潤滑油ポンプの吐出口に連通する潤滑油メインギャラリ３１に対して、シリンダブロック２に取り付けられるギヤケース１１のギヤケース取付面１１ａより潤滑油を取り出す取出油路３２を形成するとともに、この取出油路３２から燃料噴射ポンプ８の駆動部へと連通する潤滑油通路３３を形成した。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、
シリンダブロックに形成され前記潤滑油ポンプの吐出口に連通する潤滑油メインギャラリに対して、前記シリンダブロックに取り付けられるギヤケースの取付面より潤滑油を取り出す取出油路を形成するとともに、この取出油路から前記燃料噴射ポンプの駆動部へと連通する潤滑油通路を形成したことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項２】
請求項１記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、
前記潤滑油通路をダイキャスト成形により前記ギヤケースの取付面の内部に形成したことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項３】
請求項１記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、
前記潤滑油通路を、前記ギヤケースの取付面の前記潤滑油メインギャラリ付近及び前記ギヤケースの燃料噴射ポンプ取付部にそれぞれ形成されるボスと、これら両ボスを連通するパイプとにより構成したことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかの項記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、
前記潤滑油通路の途中に噴射機構を設けたことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項５】
エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、
シリンダブロックとこのシリンダブロックに取り付けられるギヤケースの取付フランジ部との間及び前記ギヤケースとこのギヤケースに取り付けられるの燃料噴射ポンプの取付フランジ部との間の少なくとも一方をインロー嵌合する構成とし、前記ギヤケースの取付フランジ部から、前記シリンダブロックに形成され前記潤滑油ポンプの吐出口に連通する潤滑油メインギャラリへと連通する連通孔を開口するとともに、この連通孔から前記燃料噴射ポンプの駆動部に至る注油通路を前記燃料噴射ポンプの取付フランジ部に形成したことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項６】
請求項５記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、
前記連通孔と前記注油通路との接続部分に油溜まり部を形成したことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【請求項７】
請求項５記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、
前記連通孔を鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔としたことを特徴とする燃料噴射ポンプの潤滑構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンに備えられる燃料噴射ポンプへ潤滑油を供給するための潤滑構造の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンにおいては、燃焼室内に噴射される燃料を適当なタイミングで適当な量をシリンダ内に送り込むための燃料噴射ポンプが備えられている。この燃料噴射ポンプの潤滑は、従来はエンジン本体（シリンダブロック）から外部配管を通して潤滑油を供給し、この潤滑油によって潤滑を行うようにしていた（例えば、特許文献１参照。）。
すなわち、燃料噴射ポンプにおいて駆動軸（カム軸）やプランジャ等を収容するハウジング（ポンプケース）には外部配管であるオイル供給管がハウジング内と連通して接続され、このオイル供給管の上流側にエンジンに連動するオイルポンプ（潤滑油ポンプ）が接続される。そして、このオイルポンプによって潤滑油がエンジン本体から吸入されるとともに加圧され、この加圧された潤滑油がオイル供給管を通して燃料噴射ポンプのハウジング内に注油される構造であった。
【特許文献１】実開平５−６１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記のような従来構造においては、エンジン本体からの潤滑油を燃料噴射ポンプに供給するために外部配管を用いるため、次のような不具合がある。すなわち、外部配管を構成するためには、管路を構成する潤滑油パイプ、外部配管の出入口において取り付けられる管継手ボルト、外部配管の出入口や各接続部をシールするためのパッキン等の部品が必要であるため、部品点数が多くなりコスト高となる。また、外部配管を行うことによる潤滑油の外部漏れ等の品質問題が発生することも予想される。また、こうした外部配管は、構造上エンジンの完成間近で組み付けるため、他の装置との位置関係などから組付け作業に際し困難をともなうこととなる。さらに、シリンダブロックの側方に付設される燃料噴射ポンプの噴射時期を変更するため、シリンダブロックに対する燃料噴射ポンプの傾斜角度を変更する場合、これにともなって外部配管も同時に振れることとなり亀裂発生の可能性が生じる。
【０００４】
そこで、本発明は、エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、外部配管を行うことによる潤滑油の外部漏れ等の品質問題を未然に防止し、部品点数を削減して省コスト化を図るとともに組立性を向上させ、また、燃料噴射ポンプにおける噴射時期変更のための傾斜角度変更に対応し得る燃料噴射ポンプの潤滑構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、シリンダブロックに形成され前記潤滑油ポンプの吐出口に連通する潤滑油メインギャラリに対して、前記シリンダブロックに取り付けられるギヤケースの取付面より潤滑油を取り出す取出油路を形成するとともに、この取出油路から前記燃料噴射ポンプの駆動部へと連通する潤滑油通路を形成したものである。
【０００７】
請求項２においては、請求項１記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、前記潤滑油通路をダイキャスト成形により前記ギヤケースの取付面の内部に形成したものである。
【０００８】
請求項３においては、請求項１記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、前記潤滑油通路を、前記ギヤケースの取付面の前記潤滑油メインギャラリ付近及び前記ギヤケースの燃料噴射ポンプ取付部にそれぞれ形成されるボスと、これら両ボスを連通するパイプとにより構成したものである。
【０００９】
請求項４においては、請求項１〜３のいずれかの項記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、前記潤滑油通路の途中に噴射機構を設けたものである。
【００１０】
請求項５においては、エンジンに備えられる潤滑油ポンプからの加圧された潤滑油を燃料噴射ポンプの駆動部に送油して潤滑する構成において、シリンダブロックとこのシリンダブロックに取り付けられるギヤケースの取付フランジ部との間及び前記ギヤケースとこのギヤケースに取り付けられるの燃料噴射ポンプの取付フランジ部との間の少なくとも一方をインロー嵌合する構成とし、前記ギヤケースの取付フランジ部から、前記シリンダブロックに形成され前記潤滑油ポンプの吐出口に連通する潤滑油メインギャラリへと連通する連通孔を開口するとともに、この連通孔から前記燃料噴射ポンプの駆動部に至る注油通路を前記燃料噴射ポンプの取付フランジ部に形成したものである。
【００１１】
請求項６においては、請求項５記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、前記連通孔と前記注油通路との接続部分に油溜まり部を形成したものである。
【００１２】
請求項７においては、請求項５記載の燃料噴射ポンプの潤滑構造において、前記連通孔を鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔としたものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１４】
請求項１においては、簡単な構成で燃料噴射ポンプへの潤滑油経路を構成することができるので、従来のように外部配管を行う場合と比較して、部品点数を削減して省コスト化を図ることができる。また、ギヤケース内にて潤滑油経路を形成することができるので、外部配管が不要となり、潤滑油の外部漏れによってエンジンの周囲を汚す等の品質問題を未然に防止することができる。さらに、ギヤケース内に収容されるギヤトレインをギヤケース内に仕組む前段階での作業スペースが大きい状態で潤滑油通路を形成することができるので、外部配管を行う場合と比較して潤滑油経路を構成する際の作業性を向上することができる。
【００１５】
請求項２においては、より簡単に燃料噴射ポンプへの潤滑油経路を構成することができ、部品点数や組立工数の削減及び省コスト化を図ることができる。
【００１６】
請求項３においては、より簡単に潤滑油通路を構成することができ、部品点数や製造工程の削減及び省コスト化を図ることができる。
【００１７】
請求項４においては、潤滑油を噴射させて飛沫による注油を行うことができるので、燃料噴射ポンプ内を均一に潤滑することができる。
【００１８】
請求項５においては、ギヤケースの取付フランジ部に形成される連通孔及び燃料噴射ポンプの取付フランジ部に形成される注油通路をそれぞれキリ孔加工により形成することのみによって燃料噴射ポンプへの潤滑油経路を構成することができるので、従来のように外部配管を行う場合と比較して、部品点数を削減して省コスト化を図ることができる。また、シリンダブロックに対するギヤケース仕組み及びギヤケースに対する燃料噴射ポンプ仕組みと同時に燃料噴射ポンプへの潤滑油経路が形成されることとなるため、外部配管を行う場合と比較して作業性を向上することができる。
【００１９】
請求項６においては、燃料噴射ポンプの噴射時期変更のための傾斜角度変更によって潤滑油経路が影響されることなく、従来のように、燃料噴射ポンプの傾斜角度の変更によって外部配管が振れるなどの問題が解消できる。
【００２０】
請求項７においては、連通孔を形成するためのキリ孔加工が不要となり、燃料噴射ポンプへの潤滑油経路の構成に必要な作業工数を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明に係るエンジンの前方斜視図、図２は同じく後方斜視図、図３はエンジンの内部構造を示す正面図、図４は燃料噴射ポンプの潤滑構造の第一実施形態を示す正面図、図５は同じく平面一部断面図、図６は燃料噴射ポンプの潤滑構造の第二実施形態を示す正面図、図７は燃料噴射ポンプの潤滑構造の第三実施形態を示す正面図、図８は同じく平面一部断面図、図９は燃料噴射ポンプの潤滑構造の第四実施形態を示す正面図、図１０は同じく平面一部断面図、図１１は同じく別構成を示す図、図１２は燃料噴射ポンプの潤滑構造の第五実施形態を示す正面図、図１３は同じく平面一部断面図である。なお、以下においては、図１に示す矢印Ａの方向を「前」、その反対側を「後」として説明する。
【００２２】
まず、本発明を適用するエンジンの一例としての、作業機などに搭載されるディーゼルエンジン（以下「エンジン１」とする）の全体構成について、図１及び図２を用いて説明する。
エンジン１のシリンダブロック２の上部にはシリンダヘッド３が取り付けられ、このシリンダヘッド３の上面はボンネット４で被装されている。また、シリンダブロック２の下部にはオイルパン５が取り付けられており、このオイルパン５内にはエンジンオイル（潤滑油）が貯溜されている。この潤滑油は、潤滑油ポンプ２２（図３参照）により吸入され、潤滑油フィルタ２０を介してエンジン１内の各潤滑箇所へ供給される。
【００２３】
シリンダヘッド３の一側面には吸気マニホールド６が設けられており、その反対側面には排気マニホールド７が設けられている。また、吸気マニホールド６の下方におけるシリンダブロック２の一側には、シリンダブロック２内に形成される燃焼室内へ噴射される燃料を送り込むための燃料噴射ポンプ８が付設されている。この燃料噴射ポンプ８には、その燃料噴射量を調整するためのガバナが付設されており、このガバナにおける調整はガバナレバー９が回動されることにより行われる。また、燃料噴射ポンプ８の下部には、エンジン１内へと燃料を供給する燃料フィードポンプ１０が設けられている。この燃料フィードポンプ１０により、図示せぬ燃料タンク内の燃料が吸入されるとともに送出され、エンジン１の燃料供給路に設けられる燃料フィルタ１９を介して燃料噴射ポンプ８へと導入される。
【００２４】
シリンダブロック２内にはクランク軸２３（図３参照）が回転自在に支持されており、シリンダブロック２の前面には、このクランク軸２３の動力を前記燃料噴射ポンプ８等へ伝達するためのギヤ類が収納されるギヤケース１１が取り付けられており、ギヤケースカバー１２により覆われている。このギヤケース１１の前側には冷却ファン１３が取り付けられており、この冷却ファン１３は、前記クランク軸２３の動力がギヤケース１１の前面に設けられ前記クランク軸２３によって駆動されるＶプーリ１４及びＶベルト１５を介して伝達されて回転する。このクランク軸２３の動力は、シリンダブロック２の前側に設けられるオルタネータ１６にも同じくＶプーリ１４及びＶベルト１５を介して伝達される。また、シリンダブロック２の前面には、エンジン冷却水を循環させるための冷却水ポンプ２１が冷却ファン１３と同軸に設けられている。
一方、シリンダブロック２の後面には、前記クランクシャフトの後端部に取り付けられるフライホイール１７を覆うフライホイールハウジング１８が固設されている。
【００２５】
ところで、前述したように、燃料噴射ポンプ８はクランク軸２３の回転が伝達されて駆動されるが、クランク軸２３の回転は、図３に示すように、ギヤケース１１内に収納されるアイドル機構となるアイドルギヤ２４を介して燃料噴射ポンプ８の駆動軸（以下、単に「ポンプ駆動軸」とする）２８に伝達される。具体的には、クランク軸２３の前端部にはクランクギヤ２５が固設されており、このクランクギヤ２５は前記アイドルギヤ２４に噛合している。アイドルギヤ２４は、ギヤケース１１にて支承されるアイドル軸２６に軸支されている。そして、このアイドルギヤ２４は、前記ポンプ駆動軸２８に固設されている燃料噴射ポンプ駆動ギヤ２７に噛合しており、クランク軸２３の動力を燃料噴射ポンプ８へと伝達する。なお、本実施例では動力伝達を歯車機構により伝達しているが、チェーンやベルト等により伝達することも可能である。よって、チェーンにより伝達する場合にはアイドルギヤはアイドルスプロケットとなり、ベルトにより伝達する場合にはアイドルギヤはアイドルプーリとなる。
【００２６】
また、前述したように、潤滑油ポンプ２２により吸入される潤滑油は、具体的には次のようにして供給される。すなわち、図３に示すように、潤滑油ポンプ２２の駆動軸には潤滑油ポンプ駆動ギヤ２２ａが固設されており、この潤滑油ポンプ駆動ギヤ２２ａが前記クランクギヤ２５に噛合している。そして、エンジン１の始動にともない駆動するクランク軸２３の動力がクランクギヤ２５及び潤滑油ポンプ駆動ギヤ２２ａを介して潤滑油ポンプ２２に伝達され、潤滑油ポンプ２２が駆動する。これにより、オイルパン５内に貯溜されている潤滑油が、ストレーナ２９を介して潤滑油供給管３０を通じて潤滑油ポンプ２２により吸入される。潤滑油ポンプ２２の吐出口は、シリンダブロック２内に形成される潤滑油メインギャラリ（以下、単に「メインギャラリ」とする）３１と連通しており、潤滑油ポンプ２２により吸入された潤滑油は、メインギャラリ３１に送出されてエンジン１内の各潤滑箇所へ導かれる。
以上のような構成のエンジン１においては、潤滑油ポンプ２２からの加圧された潤滑油が燃料噴射ポンプ８の駆動部に送油され、燃料噴射ポンプ８の潤滑が行われる。以下、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造について説明する。
【００２７】
まず、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の第一実施形態について図４及び図５を用いて説明する。
本実施形態においては、前記メインギャラリ３１に対して、ギヤケース１１の取付面（以下、「ギヤケース取付面１１ａ」とする）より潤滑油を取り出す取出油路３２を形成するとともに、この取出油路３２から燃料噴射ポンプ８の駆動部へと連通する潤滑油通路３３を形成している。
【００２８】
図５に示すように、前述したメインギャラリ３１は、ギヤケース１１内に収容されるアイドルギヤ２４等に潤滑油の供給を行うため、シリンダブロック２の前方まで延設されている。そして、前記取出油路３２は、このメインギャラリ３１からギヤケース取付面１１ａを介して潤滑油を取り出すためのものであり、シリンダブロック２内に形成される。
【００２９】
また、取出油路３２から燃料噴射ポンプ８の駆動部へと連通する潤滑油通路３３は、本実施形態においては、ギヤケース取付面１１ａに形成される連通路３４と、この連通路３４を覆う蓋体３５とから構成される。つまり、ギヤケース取付面１１ａに形成される連通路３４は、取出油路３２と燃料噴射ポンプ８内とを連通するとともに、ギヤケース取付面１１ａの前側（ギヤケース１１の内部側）の面においては溝状となっており、この溝状の部分が蓋体３５で覆われることで潤滑油通路３３が構成される。ここで、ギヤケース取付面１１ａに取り付けられる蓋体３５と連通路３４との間は、耐熱性や耐油性を備える液体パッキンによってシールされる。
【００３０】
このようにして構成される潤滑油通路３３により、潤滑油が燃料噴射ポンプ８の駆動部へと供給される。すなわち、潤滑油ポンプ２２からの加圧された潤滑油は、メインギャラリ３１から取出油路３２を介してギヤケース取付面１１ａ内に形成される潤滑油通路３３に流入し、この潤滑油通路３３を通って燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内へと導かれ、ポンプケース８ａ内に吐出されてポンプ駆動軸２８やカム等の燃料噴射ポンプ８の駆動部を潤滑する。
【００３１】
このような構成とすることにより、ギヤケース取付面１１ａに形成される連通路３４を蓋体３５で覆うという簡単な構成で燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路を構成することができるので、従来のように外部配管を行う場合と比較して、部品点数を削減して省コスト化を図ることができる。また、ギヤケース１１内にて潤滑油経路を形成することができるので、外部配管が不要となり、潤滑油の外部漏れによってエンジン１の周囲を汚す等の品質問題を未然に防止することができる。つまり、仮に潤滑油通路３３において潤滑油漏れが発生した場合でも、漏れた潤滑油はギヤケース１１内に収められることになるため問題はない。さらに、ギヤケース１１内に収容されるギヤトレインをギヤケース１１内に仕組む前段階での作業スペースが大きい状態で蓋体３５の取付けを行うことができるので、外部配管を行う場合と比較して潤滑油経路を構成する際の作業性を向上することができる。
【００３２】
また、本実施形態において潤滑油通路３３を構成する連通路３４は、前述したようにギヤケース取付面１１ａの内部に形成されるため、ダイキャスト成形によりギヤケース１１と一体的に構成することが可能である。つまり、ダイキャスト成形により構成されるギヤケース１１を成形する際に、連通路３４も同時に形成することができる。
【００３３】
このことから、より簡単に燃料噴射ポンプへの潤滑油経路を構成することができ、部品点数や組立工数の削減及び省コスト化を図ることができる。
【００３４】
次に、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の第二実施形態について図６を用いて説明する。なお、以下に説明する燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の各実施形態において、第一実施形態と共通する部分については、同符号を付してその説明を省略する。
本実施形態においては、取出油路３２に連通する潤滑油通路３３を、ギヤケース取付面１１ａのメインギャラリ３１付近に形成される入口側ボス４１及びギヤケース１１において燃料噴射ポンプ８が取り付けられる燃料噴射ポンプ取付部１１ｂにそれぞれ形成される出口側ボス４２と、これら両ボス４１・４２を連通するパイプ４３とにより構成している。
【００３５】
すなわち、ギヤケース取付面１１ａにおけるメインギャラリ３１近傍に、取出油路３２と連通する内部空間を有する入口側ボス４１をギヤケース１１の内側に向けて突設し、ギヤケース１１の燃料噴射ポンプ取付部１１ｂに燃料噴射ポンプ８内と連通する内部空間を有する出口側ボス４２をギヤケース１１内側に向けて突設する。そして、これら両ボス４１・４２をギヤケース１１内にてパイプ４３により連通する。
【００３６】
このような構成の潤滑油通路３３を有する潤滑構造においては、潤滑油ポンプ２２からの加圧された潤滑油は、メインギャラリ３１から取出油路３２を介して入口側ボス４１内に流入し、パイプ４３を通って出口側ボス４２へと流入して、燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内へと導かれ、ポンプケース８ａ内に吐出されてポンプ駆動軸２８やカム等の燃料噴射ポンプ８の駆動部を潤滑する。
【００３７】
このような構成においても、ギヤケース１１内にて潤滑油経路を形成することができるので、外部配管が不要となり、潤滑油の外部漏れによってエンジン１の周囲を汚す等の品質問題を未然に防止することができる。また、ギヤケース１１内に収容されるギヤトレインをギヤケース１１内に仕組む前段階での作業スペースが大きい状態で潤滑油通路３３を構成することができるので、外部配管を行う場合と比較して潤滑油通路３３を構成する際の作業性を向上することができる。さらに、より簡単に潤滑油通路を構成することができ、部品点数や製造工程の削減及び省コスト化を図ることができる。
【００３８】
続いて、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の第三実施形態について図７及び図８を用いて説明する。
本実施形態においては、潤滑油通路３３の途中に噴射機構（ジェット機構）４５を設けている。この場合、具体的には次のような構成が考えられる。
すなわち、図８に示すように、潤滑油通路３３を、取出油路３２と連通するとともにギヤケース取付部１１ａを貫通する連通路４６と、この連通路４６と連通するとともに燃料噴射ポンプ８内と連通する潤滑油供給パイプ４７とにより構成し、これら連通路４６と潤滑油供給パイプ４７との間に噴射機構４５を設ける。つまり、潤滑油供給パイプ４７は、その一端側が噴射機構４５に接続され、他端が燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内に臨んで開口する。
【００３９】
噴射機構４５は、連通路４６の前端側開口部に固設される取付座４８により構成される。この取付座４８は、略筒状の形状に構成され、その内部を連通路４６に連通するとともに潤滑油供給パイプ４７と接続されており、その前端面には管継手ボルト４９が取り付けられている。つまり、略筒状の取付座４８の一側（後側）の開口部は連通路４６に連通しており、他側（前側）の開口部は管継手ボルト４９にて塞がれている。そして、この取付座４８内と潤滑油供給パイプ４７が連通することにより、潤滑油供給パイプ４７が取付座４８を介して連通路４６と接続される。
【００４０】
このような構成においては、潤滑油供給パイプ４７の通路面積を略筒状となる取付座４８内の通路面積よりも狭く形成することにより、潤滑油供給パイプ４７の注油口４７ａから噴射させて飛沫による注油を行うことができる。つまり、取出油路３２から連通路４６、取付座４８を介して潤滑油供給パイプ４７内に流入する潤滑油は、その通路面積が狭くなることにより油圧が高められ、通路面積の狭い潤滑油供給パイプ４７がジェットノズルの役割を果たし、潤滑油が注油口４７ａから噴射され霧状の飛沫となって燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内に注油される。ここで、連通路４６内における油圧については、メインギャラリ３１内の潤滑油を取出油路３２により取り出す構成であることから、前述したような噴射を行うに十分な圧力が確保できる。
【００４１】
このように、潤滑油通路３３の途中に噴射機構４５を設けることにより、潤滑油を噴射させて飛沫による注油を行うことができるので、燃料噴射ポンプ８内を均一に潤滑することができる。
【００４２】
引き続き、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の第四実施例について図９及び図１０を用いて説明する。
本実施形態においては、シリンダブロック２とギヤケース取付面１１ａに形成される取付フランジ部１１ｃとの間及びギヤケース１１の燃料噴射ポンプ取付部１１ｂと燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂとの間をそれぞれインロー嵌合する構成とし、前記取付フランジ部１１ｃから、メインギャラリ３１へと連通する連通孔５０を開口するとともに、この連通孔５０から燃料噴射ポンプ８の駆動部に至る注油通路５１を燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂに形成している。
【００４３】
すなわち、図１０に示すように、シリンダブロック２に凹部２ａを形成し、この凹部２ａに対し、ギヤケース取付面１１ａに後側（シリンダブロック２側）に向けて突出して形成される取付フランジ部１１ｃが凸部となり、シリンダブロック２とギヤケース取付面１１ａとがインロー嵌合する構成とする。一方、この取付フランジ部１１ｃは、ギヤケース１１の正面視で左端部において後側に向けて突出して形成される突部１１ｄとともに燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂに対する凹部を構成し、燃料噴射ポンプ８がギヤケース１１の燃料噴射ポンプ取付部１１ｂに対してインロー嵌合する構成とする。ここで、燃料噴射ポンプ８とギヤケース１１との嵌合部においては、Ｏリング５５によってシールし、潤滑油の外部漏れを防止している。
【００４４】
そして、インロー嵌合しているギヤケース１１の取付フランジ部１１ｃには連通孔５０を、燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂには注油通路５１を、それぞれキリ孔加工により形成し、これら連通孔５０と注油通路５１とを連通させる。これにより、シリンダブロック２とギヤケース１１との嵌合部及びギヤケース１１と燃料噴射ポンプ８との嵌合部において連通孔５０及び注油通路５１により潤滑油通路を形成し、メインギャラリ３１からの潤滑油を燃料噴射ポンプ８内へと供給する。つまり、ギヤケース１１の取付フランジ部１１ｃに開口される連通孔５０の一端側はメインギャラリ３１と連通し、他端側は燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂに形成される注油通路５１の一端側と連通しており、この注油通路５１の他端側が燃料噴射ポンプ８内と連通している。
【００４５】
このような構成の潤滑構造においては、潤滑油ポンプ２２からの加圧された潤滑油は、メインギャラリ３１から連通孔５０へと流入し、この連通孔５０及び注油通路５１を通って燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内へと導かれ、ポンプケース８ａ内に吐出されてポンプ駆動軸２８やカム等の燃料噴射ポンプ８の駆動部を潤滑する。
【００４６】
ところで、燃料噴射ポンプ８は、シリンダブロック２に対する傾斜角度を変更することにより、その噴射時期の変更を行う。つまり、燃料噴射ポンプ８の傾斜角度を調整することにより、クランク軸２３の回転に対するポンプ駆動軸２８の回転のタイミングを調整して燃料の噴射時期の変更を行う。この場合、燃料噴射ポンプ８をギヤケース１１に取り付ける際に用いる取付板６１に形成されている長孔６１ａに沿って、ポンプ駆動軸２８を中心に燃料噴射ポンプ８を回転させることにより傾斜角度を変更する。このとき、燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂは、ギヤケース１１の取付フランジ部１１ｃと突部１１ｄとによって構成される凹部内にて回動することとなる。
【００４７】
そこで、このような燃料噴射ポンプ８の噴射時期変更のための角度調整に対して、前述したインロー嵌合部における潤滑油経路が確保できるように、連通孔５０と注油通路５１との接続部分に油溜まり部５２を形成している。
【００４８】
油溜まり部５２は、連通孔５０と注油通路５１との接続部分において、連通孔５０または注油通路５１のいずれか一方または両方の通路面積を広げることにより形成する。油溜まり部５２の形状としては、燃料噴射ポンプ８の最大傾斜時及び最小傾斜時において、連通孔５０と注油通路５１との接続部分における通路面積が、少なくとも連通孔５０及び注油通路５１の油溜まり部以外の部分の通路面積を確保できるように形成する。言い換えると、燃料噴射ポンプ８の傾斜角度変更によって、連通孔５０と注油通路５１との連通面積を狭めたり閉じたりしないように形成する。
【００４９】
このような構成の燃料噴射ポンプ８の潤滑構造においては、ギヤケース１１の取付フランジ部１１ｃに形成される連通孔５０及び燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂに形成される注油通路５１をそれぞれキリ孔加工により形成するとともに、連通孔５０と注油通路５１との接続部分に油溜まり部５２を形成することのみによって燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路を構成することができるので、従来のように外部配管を行う場合と比較して、部品点数を削減して省コスト化を図ることができる。
また、シリンダブロック２に対するギヤケース１１仕組み及びギヤケース１１に対する燃料噴射ポンプ８仕組みと同時に燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路が形成されることとなるため、外部配管を行う場合と比較して作業性を向上することができる。
【００５０】
さらに、連通孔５０と注油通路５１との接続部分に油溜まり部５２を形成することにより、燃料噴射ポンプ８の噴射時期変更のための傾斜角度変更によって潤滑油経路が影響されることなく、従来のように、燃料噴射ポンプ８の傾斜角度の変更によって外部配管が振れるなどの問題が解消できる。
【００５１】
また、本実施形態においては、図１１に示すような構成とすることもできる。すなわち、ギヤケース１１の取付フランジ部１１ｃに形成される連通孔５０を迂回して形成し、この連通孔５０と燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｂに形成される注油通路５１とを前後方向の接合面において接続させる。このような構成においても、連通孔５０と注油通路５１との接続部分に油溜まり部５２を形成することにより、燃料噴射ポンプ８の傾斜角度の変更に対応することができる。
【００５２】
次に、燃料噴射ポンプ８の潤滑構造の第五実施例について図１２及び図１３を用いて説明する。
本実施形態においては、ギヤケース１１の燃料噴射ポンプ取付部１１ｂと燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃとの間をインロー嵌合する構成とし、ギヤケース１１の取付フランジ部でもあるギヤケース取付面１１ａから、メインギャラリ３１へと連通する連通孔５７を開口するとともに、この連通孔５７から燃料噴射ポンプ８の駆動部に至る注油通路５８を燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃに形成している。そして、連通孔５７を鋳抜きピンにより形成される鋳抜き孔としている。
【００５３】
すなわち、図１２に示すように、ギヤケース１１に形成される凹部１１ｅに対して燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃが凸部となり、燃料噴射ポンプ８がギヤケース１１の燃料噴射ポンプ取付部１１ｂにインロー嵌合する構成とする。ここで、燃料噴射ポンプ８とギヤケース１１との嵌合部においては、Ｏリング５６によってシールし、潤滑油の外部漏れを防止している。
【００５４】
そして、ギヤケース取付面１１ａには連通孔５７を鋳抜きピンにより形成し、燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃには注油通路５８をキリ孔加工により形成し、これら連通孔５７と注油通路５８とを連通させる。ここで、連通孔５７は、ギヤケース取付面１１ａにおいて、シリンダブロック２との接合面と燃料噴射ポンプ８との接合面とを鋳抜きピンにより抜く鋳抜き孔としている。また、シリンダブロック２には、連通孔５７をメインギャラリ３１と連通させるための油孔５９をキリ孔加工により形成する。これにより、ギヤケース１１と燃料噴射ポンプ８との嵌合部において連通孔５７及び注油通路５８により潤滑油経路を形成し、メインギャラリ３１からの潤滑油を燃料噴射ポンプ８内へと供給する。
【００５５】
つまり、ギヤケース取付面１１ａに開口される連通孔５７の一端側は油孔５９を介してメインギャラリ３１と連通し、他端側は燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃに形成される注油通路５８の一端側と連通しており、この注油通路５８の他端側が燃料噴射ポンプ８内と連通している。なお、本実施形態においても、連通孔５７と注油通路５８との間には油溜まり部５２を形成し、燃料噴射ポンプ８の傾斜角度の変更に対応することができるようにしている。
【００５６】
このような構成の潤滑構造においては、潤滑油ポンプ２２からの加圧された潤滑油は、メインギャラリ３１から油孔５９を介して連通孔５７へと流入し、この連通孔５７及び注油通路５８を通って燃料噴射ポンプ８のポンプケース８ａ内へと導かれ、ポンプケース８ａ内に吐出されてポンプ駆動軸２８やカム等の燃料噴射ポンプ８の駆動部を潤滑する。
【００５７】
このような構成の燃料噴射ポンプ８の潤滑構造においては、ギヤケース取付面１１ａに形成される連通孔５７は鋳抜きピンによる鋳抜きのみで形成することができ、燃料噴射ポンプ８の取付フランジ部８ｃに形成される注油通路５８及びシリンダブロック２に形成される油孔５９はそれぞれキリ孔加工のみによって形成することができるので、従来のように外部配管を行う場合と比較して、燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路の構成に必要な部品点数を削減して省コスト化を図ることができる。そして、連通孔５７を形成するためのキリ孔加工が不要となり、燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路の構成に必要な作業工数を削減することができる。
また、シリンダブロック２に対するギヤケース１１仕組み及びギヤケース１１に対する燃料噴射ポンプ８仕組みと同時に燃料噴射ポンプ８への潤滑油経路が形成されることとなるため、外部配管を行う場合と比較して作業性を向上することができる。
【００５８】
さらに、仮に、燃料噴射ポンプ８とギヤケース１１との嵌合部、即ち連通孔５７と注油通路５８との接続部分において潤滑油漏れが発生した場合でも、Ｏリング５６によってシールしているため、潤滑油はギヤケース１１内に流れることとなるので、潤滑油の外部漏れによってエンジン１の周囲を汚す等の品質問題を未然に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係るエンジンの前方斜視図。
【図２】同じく後方斜視図。
【図３】エンジンの内部構造を示す正面図。
【図４】燃料噴射ポンプの潤滑構造の第一実施形態を示す正面図。
【図５】同じく平面一部断面図。
【図６】燃料噴射ポンプの潤滑構造の第二実施形態を示す正面図。
【図７】燃料噴射ポンプの潤滑構造の第三実施形態を示す正面図。
【図８】同じく平面一部断面図。
【図９】燃料噴射ポンプの潤滑構造の第四実施形態を示す正面図。
【図１０】同じく平面一部断面図。
【図１１】同じく別構成を示す図。
【図１２】燃料噴射ポンプの潤滑構造の第五実施形態を示す正面図。
【図１３】同じく平面一部断面図。
【符号の説明】
【００６０】
１      エンジン
２      シリンダブロック
８      燃料噴射ポンプ
８ｂ    取付フランジ部
８ｃ    取付フランジ部
１１    ギヤケース
１１ａ  ギヤケース取付面
１１ｃ  取付フランジ部
２２    潤滑油ポンプ
３１    メインギャラリ
３２    取出油路
３３    潤滑油通路
４１    入口側ボス
４２    出口側ボス
４３    パイプ
４５    噴射機構
５０    連通孔
５１    注油通路
５２    油溜まり部
５７    連通孔
５８    注油通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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