(57)【要約】【目的】  横方向の伸びも優れた伸張紙の製造方法を提供する。【解決手段】  ＪＩＳ  Ｐ８１４０に規定されたコッブ吸水度が１０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下（２分間）である伸張紙に、塗布量が片面当り０．５ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下となるように水分を付与し、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥させることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳ  Ｐ８１４０に規定されたコッブ吸水度が１０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下（２分間）である伸張紙に、塗布量が片面当り０．５ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下となるように水分を付与し、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥させることを特徴とする伸張紙の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記伸張紙に水分を付与してから前記ドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの時間が０．０１秒以上、１０秒以下であることを特徴とする伸張紙の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において、前記伸張紙に水分を付与した後のメタリングの方法としてエアナイフを使用することを特徴とする伸張紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、縦方向（ＭＤ）の伸びを損なわず、横方向（ＣＤ）の伸びに優れた伸張紙の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から高い伸び特性を有する伸張紙が、食品や飲料水の容器をはじめとする多くの紙製成型物の材料として使用されている。
【０００３】
前記伸張紙を製造する方法としては、例えばクルパック処理やクレープ処理といった方法がある。また、近年、より高い伸び特性を有する伸張紙を製造する方法として、コルゲート処理形態の予備成型を施し、更に、硬い物質から成りその表面にリブを有し速い速度で回転するローラと、柔らかい物質から成り平滑な表面を有し遅い速度で回転するローラとから成る一組のローラ間で圧縮して、縦横（ＭＤおよびＣＤ）の伸び特性を同時に付与する技術が、特許文献１において提案されている。
【特許文献１】特許第３４０７１１４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記伸張紙を、成型加工用の原紙として使用する場合には、十分な成型深さを得るために、縦横共に大きな伸びを付与することが必要である。しかし、クルパック処理やクレープ処理では、縦方向（ＭＤ）には７〜１０％程度の伸びを付与することができるものの、横方向（ＣＤ）には殆ど伸びを付与することができない（５〜７％程度）。
【０００５】
一方、特許文献１に記載されている方法では、縦方向については、クレープ状のミクロな折りたたみにより大きな伸びを付与することが可能である。また、横方向については、前記硬質ロールの前記リブの山の部分から谷間の部分に向かって前記軟質ロールが湿紙シートを横方向に押し込んで圧縮させる、或いは原紙の縦方向に凹凸の収縮溝を付与する、などの方法により伸びを付与することができる。しかし、このようにして横方向の伸びを付与したとしても、その伸びは縦方向と比較すると小さい。
【０００６】
このように、従来の方法で製造された伸張紙は、横方向の伸びが縦方向の伸びよりも小さいために、例えば円形の成型物を製造する際に、横方向に伸ばされることによる破断が発生しやすい。また、横伸びが小さいことにより十分な成型深さを得ることができない。
【０００７】
本発明者等は、特定の範囲の吸水度をもつ前記伸張紙に、特定の範囲の塗布量となるように水分を付与した後、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥することにより、横方向の伸びに優れる伸張紙を製造できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の目的とするところは、横方向の伸びも優れた伸張紙の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ＪＩＳ  Ｐ８１４０に規定されたコッブ吸水度が１０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下（２分間）である伸張紙に、塗布量が片面当り０．５ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下となるように水分を付与し、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥させることを特徴とする。
【００１０】
このように請求項１に記載の発明では、クルパック処理やクレープ処理、或いは、硬い物質から成りその表面にリブを有し速い速度で回転する硬質ロールと、柔らかい物質から成り平滑な表面を有し遅い速度で回転する硬質ロールから成る一組のロール間で圧縮して縦横（ＭＤおよびＣＤ）の伸び特性を同時に付与することにより得られた伸張紙の吸水性を、特定の範囲とすることにより（吸水度が高すぎないことにより）、水分付与から前記ドライヤーにて自由乾燥し始めるまでの時間内に、「収縮されたシートの膨潤」による伸びの低下（収縮分の回復）は殆ど発生しない。また、水分を付与された前記伸張紙が前記ドライヤーに入ると、付与した水分のうちの伸張紙内部に浸透した水分の蒸発により一気に伸張紙内部全体に水分（水蒸気）が拡散し、一瞬前記伸張紙の「収縮されたシートの膨潤」が始まるが、急速に乾燥されるため、ウエッブテンションによる前記伸張紙の縦方向（ＭＤ）の伸びの低下は殆ど発生しない。一方、横方向（ＣＤ）については、付与した水分のうちの伸張紙内部に浸透した水分の蒸発により一気に伸張紙内部全体に水分（水蒸気）が拡散し、一瞬前記伸張紙の「収縮されたシートの膨潤」が始まった直後に、前記ドライヤー内で自由乾燥されることにより横方向に収縮し、処理前よりも横方向に高い伸びが付与される。
【００１１】
ここで、前記伸張紙のコッブ吸水度が５０ｇ／ｍ２を超えると、水分付与から前記ドライヤーにて自由乾燥し始めるまでの間に、前記伸張紙の吸水量が大きくなりすぎるため、「収縮されたシートの膨潤」が顕著に発生し、前記伸張紙の縦横方向に大幅に伸びの低下（収縮分の回復）が起こる。このため、その後、前記ドライヤーで幅方向に自由乾燥して横方向に収縮しても、十分な横方向の伸びを得ることができない。一方で、前記伸張紙のコッブ吸水度が１０ｇ／ｍ２未満であると、水分を付与しても前記伸張紙の内部に水分が浸透しにくく、前記ドライヤーによる乾燥で伸張紙の外部に速やかに蒸発・飛散してしまうため、「収縮されたシートの膨潤」が発生せず、幅方向に自由乾燥できるドライヤーであっても、横方向に収縮する効果が殆ど得られず、横方向の伸びを得ることができない。
【００１２】
また、前記のように、伸張紙への水分塗布量を特定の範囲（水分塗布量が少なすぎない）とすることにより、前記ドライヤーで自由乾燥される際に、横方向により収縮されやすくなるために、有効に横伸びが付与される。
【００１３】
ここで、水分塗布量が０．５ｇ／ｍ２未満であると、伸張紙内部に浸透する水分が少ないために、水分が付与された前記伸張紙が、前記ドライヤーに入っても水分の蒸発による「収縮されたシートの膨潤」は殆ど発生せず、ドライヤー内で自由乾燥されても横方向への収縮が殆ど発生しないため、横方向の伸びが殆ど付与されない。一方で、５０ｇ／ｍ２よりも大きい水分塗布量は、伸張紙内部に浸透できる水分量（吸水量）よりも大きいため、不必要であるばかりでなく、乾燥負荷が過大となり、十分に乾燥させるために速度を下げざるを得なくなり、生産性が低下し、不経済である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記伸張紙に水分を付与してから前記ドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの時間が０．０１秒以上、１０秒以下であることを特徴とする。
【００１５】
このように請求項２に記載の発明では、前記伸張紙への水分付与から前記ドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの間に特定の時間を置くことにより、前記伸張紙に水分を適度に浸透させることができ、前記ドライヤー内で「収縮されたシートの膨潤」が適度に発生した直後に、幅方向に自由乾燥されることにより横方向に収縮し、高い横伸びが付与される。
【００１６】
ここで、前記伸張紙への水分付与から前記ドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの時間が０．０１秒より短いと、前記伸張紙に水分が浸透する量が少ない為、前記ドライヤー内で「収縮されたシートの膨潤」が殆ど起こらず、幅方向に自由乾燥できるドライヤーであっても、横方向に収縮する効果が殆ど得られず、横方向の伸びを得ることができない。一方で、前記伸張紙への水分付与から前記ドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの時間が１０秒より長いと、水分付与からドライヤーにて自由乾燥させ始めるまでの間に、前記伸張紙の吸水量が大きくなりすぎるため、「収縮されたシートの膨潤」が顕著に発生し、前記伸張紙の縦横方向に大幅に伸びの低下（収縮分の回復）が起こる。このため、その後、前記ドライヤーにて幅方向に自由乾燥して横方向に収縮しても、十分な横方向の伸びを得ることができない。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、前記伸張紙に水分を付与した後のメタリングの方法としてエアナイフを使用することを特徴とする。
【００１８】
このように請求項３に記載の発明では、前記伸張紙への一定の水分塗布量を得るために、前記伸張紙に塗布された水分をメタリング（余分な水分を掻き落とす）する方法としてエアナイフを使用する。ここで、前記伸張紙へ水分を付与するための方法は、ファウンテンまたはフラデッドニップ等といったアプリケーション方式、またはロールコーター、スプレーコーターまたはカーテンコーター等のいずれでも構わないが、メタリングの方法として、エアナイフを使用することにより、メタリング時に前記伸張紙と直接接触せず、前記伸張紙の伸びの減損を防ぐことが可能である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、特定の範囲の吸水度をもつ前記伸張紙に、特定の範囲の塗布量となるように水分を付与した後、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥することにより、縦方向の伸びを損なうことなく横方向の伸びに優れる伸張紙を製造することができる。これにより、十分な成型深さを得るために縦横共に大きな伸びが必要となる成型加工用の原紙として使用することが可能な伸張紙を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る伸張紙の製造方法の実施の形態の一例について説明する。  
本例の伸張紙で使用される原紙は、坪量が５０ｇ／ｍ２〜４５０ｇ／ｍ２の範囲であり、紙中水分が２０％〜５０％の範囲の場合に抄紙方向の湿紙強度が０．３ｋＮ／ｍ以上であることが好ましい。この原紙にあっては、その素材について特に限定されないが、地球環境問題を背景とした廃棄物処理や環境負荷の問題から、天然パルプ１００％の組成から成る紙であることが好ましい。天然パルプとしては、針葉樹または広葉樹の木材繊維、ミツマタ、コウゾなどの靭皮繊維、バガス、ケナフ、麻などの非木材繊維、木綿繊維、古紙等の通常の製紙原料が使用できるが、汎用性などから針葉樹または広葉樹の木材繊維が好適である。しかしながら、加熱成型適性または耐水性等を付与するためにポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等のセルロース繊維以外の熱可塑性合成繊維材料を前記木材繊維に配合することも可能である。
【００２１】
前記のようにして得られた原紙に、クルパック処理、クレープ処理、或いは硬い物質から成りその表面に周方向に沿った溝を有し速い速度で回転する硬質ロールと、柔らかい物質からなり平滑な表面を有し遅い速度で回転する軟質ロールから成る一組のロール間で凝縮するといった公知の方法で、伸張紙を製造する。
【００２２】
このようにして製造される伸張紙のコッブ吸水度は１０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下である。コッブ吸水度を１０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下とする手段としては、サイズ剤の内添、表面サイズ剤またはワックス等の外添およびそれらの併用などを挙げることができる。内添サイズ剤としては、ロジン、中性ロジン、アルキルケテンダイマー、無水ステアリン酸、アルケニル無水琥珀酸、スチレン系サイズ剤等の通常の製紙用サイズ剤が使用できる。また、表面サイズ剤として、スチレン・アクリル酸共重合体、スチレン・マレイン酸共重合体、オレフィン系共重合体、アルキル系共重合体等の水系エマルジョンまたは水溶性タイプなどの通常の製紙用表面サイズ剤が使用できる。なお、澱粉、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等と混合し、サイズプレス、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレス、スプレーコーター、カーテンコーター、エアナイフコーター等を用い、前記伸張紙に表面サイズ処理を行ったものであってもよい。
【００２３】
このように、前記伸張紙のコッブ吸水度を特定の範囲とすることにより、前記伸張紙へ水分を付与してからドライヤーにて乾燥し始める（詳細は後述する）までの時間内に「収縮したシートの膨潤」による伸びの低下（収縮分の回復）は殆ど発生しない。また、水分を付与された伸張紙がドライヤーに入ると、付与した水分のうちの伸張紙内部に浸透した水分の蒸発により一気に伸張紙内部全体に水分（水蒸気）が拡散し、一瞬伸張紙の「収縮されたシートの膨潤」が始まるが、急速に乾燥されるため、ウエッブテンションによる伸張紙の縦方向（ＭＤ）の伸びの低下は殆ど発生しない。一方、横方向については、付与した水分のうちの伸張紙内部に浸透した水分の蒸発により一気に伸張紙内部全体に水分（水蒸気）が拡散し、一瞬伸張紙の「凝縮されたシートの膨潤」が始まった直後に、ドライヤー内で自由乾燥されることにより横方向に収縮し、処理前よりも横方向に高い伸びが付与される。
【００２４】
前記伸張紙には、塗布量が片面当り０．５ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下となるように水分を付与する。水分を付与する方法は、ファウンテンまたはフラデッドニップ等といったアプリケーション方式、またはロールコーター、スプレーコーターまたはカーテンコーター等のいずれでも構わない。ロールコーターとしてはゲートロールコーター、サイザー、４本ロールコーター、グラビアコーター、サイズプレス等を使用することができる。
【００２５】
片面当り０．５ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以下の水分塗布量を得るために、前記伸張紙に塗布された水分をメタリング（余分な水分を掻き落とす）してもよい。メタリングの方法としては、例えばブレード、バーコーターまたはエアナイフなどを使用する方法が挙げられる。ただし、中でもエアナイフを使用する方法が好適である。その理由は、ブレードまたはバーコーターを使用すると、前記伸張紙がロール、ファウンテン、スプレーまたはカーテンにより水分を付与された後、ブレードまたはバーと直接接触することで抵抗となり、ウェッブテンションにより縦方向に引き伸ばされ、縦伸びを大きく損なうおそれがあるが、エアナイフを使用すれば、メタリング時に前記伸張紙と直接接触しないことから、前記伸張紙の伸びの減損を防ぐことが可能だからである。
【００２６】
水分が付与される前記伸張紙の塗布面は、片面および両面のいずれでも構わない。その理由は、片面に水分を付与すると、前記伸張紙に浸透した水分がドライヤー蒸発し、一気に伸張紙内部全体に（水分付与面の反対面側にも）水分（水蒸気）が拡散するためである。
【００２７】
前記伸張紙に付与する水分としては、水の他に、合成樹脂の水性エマルジョン、水溶性バインダーおよび顔料を含む水性塗布液等を使用することができる。また、水と前記伸張紙との接触角を小さくして濡れやすくしたり、スプレー塗工の際に水の粒子を小さくしたりするために水に界面活性剤を添加してもよい。水以外の水分を使用するときの水分塗布量とは、合成樹脂の水性マルジョン、水溶性バインダーおよび顔料を含む水性塗布液等に含まれる、固形分を除く水分のみの塗布量のことである。
【００２８】
合成樹脂の水性エマルジョンとしては、スチレン・ブタジエン系共重合体、スチレン・アクリル系共重合体、酢酸ビニル系共重合体、エチレン・酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体、ウレタン系共重合体等を使用することができる。前記の水性エマルジョンを塗布することにより、伸びを改善するとともに前記伸張紙に耐水性、耐油性等の機能性も付与することができる。
【００２９】
水溶性バインダーとしては、澱粉および澱粉の誘導体、ＣＭＣ等のセルロース誘導体、ＰＡＭ、ＰＶＡ、カゼイン、溶液タイプのスチレン・アクリル樹脂等を使用することができる。前記水溶性バインダーを塗布することにより、前記伸張紙に表面強度も付与することができる。
【００３０】
顔料を含む水性塗布液としては、顔料およびバインダー等を水系溶媒に分散させた塗布液を使用する。顔料としては、カオリン、炭酸カルシウム、シリカ、二酸化チタン、プラスチックピグメント、水酸化アルミ、サチンホワイト、タルク等を使用することができる。バインダーとしては、合成樹脂の水性エマルジョンとして、スチレン・ブタジエン系共重合体、スチレン・アクリル系共重合体、酢酸ビニル系共重合体、エチレン・酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体、ウレタン系共重合体等、水溶性バインダーとして、澱粉および澱粉の誘導体、ＣＭＣ等のセルロース誘導体、ＰＡＭ、ＰＶＡ、カゼイン、溶液タイプのスチレン・アクリル樹脂等を使用することができる。なお、塗布液中には必要に応じて、分散剤、耐水化剤、潤滑剤、消泡剤、防腐剤、染料等を適宜添加してもよい。
【００３１】
前記伸張紙に水分を付与した後、幅方向に自由乾燥できるドライヤーにて乾燥させることにより横方向の伸びを付与する。幅方向に自由乾燥できるドライヤーとしては、エアフォイルドライヤー、フラクトドライヤー等を使用することができる。エアフォイルまたはフラクトドライヤーの熱風の温度は、５０℃以上、２００℃以下で、急速な乾燥を行うことにより、水分が付与されて伸びやすい状態の伸張紙がウェッブテンションで縦方向に伸ばされることによる伸びの低下を抑制する。しかしながら、ウェッブのテンションはエアフォイルドライヤー内で蛇行が発生しない範囲でできるだけ低いことが好ましい。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが本発明はこれによって限定されるものではない。ここで、以下に示す実施例及び比較例における引張破断伸び、コッブ吸水度、成型深さは、次のとおりである。
【００３３】
引張破断伸び
ＪＩＳ  Ｐ８１１３に規定された方法で測定した。  
コッブ吸水度
ＪＩＳ  Ｐ８１４０に準じて行った。水の保持時間は２分間とした。  
成型深さ
図１に示す、直径１７０ｍｍ、テーパ角度５５°の丸皿１を、破壊せずに成型可能な深さとし、単位はｍｍとする。
【００３４】
［実施例１］
先ず、図２に示す伸張紙２を原紙３から作製した。具体的には、広葉樹クラフトパルプと針葉樹クラフトパルプを７：３に配合した濾水度２５０ｍｌＣＳＦのパルプに、サイズ剤（アルキルケテンダイマー、対パルプ０．３％）、湿潤紙力増強剤（ポリアミド・エピクロルヒドリン、対パルプ０．１％）、紙力剤（ポリアクリルアミド、対パルプ０．５％）を配合して、長網抄紙機で湿紙を製造した前記原紙３を使用し、これに収縮溝付与装置で収縮溝４を施した。前記収縮溝付与装置は、溝付き金属ロールと平滑なゴムロールから構成されており、前記金属ロールに比べて前記ゴムロールの周速を２７％遅くしたものである。このような前記収縮溝付与装置に、前記原紙３のＦ面が前記金属ロール、Ｗ面が前記ゴムロールと接触するようにニップして前記収縮溝４を施した。そして、その後多筒式シリンダドライヤーにて乾燥することで、伸びが縦２５％、横１４％、コッブ吸水度が３０ｇ／ｍ２である坪量２７５ｇ／ｍ２の伸張紙２を作製した。
【００３５】
このようにして得られた前記伸張紙２について、塗布速度８０ｍ／分で、フラデッドニップ方式にて水をアプリケーションし、エアナイフコーターにてメタリングを行い、片面に水を５ｇ／ｍ２塗布し、エアフォイルドライヤーにて乾燥した。エアフォイルドライヤーは４基で、１基当りのエアフォイルドライヤーの長さは２ｍ、乾燥温度は１８０℃であった。
【００３６】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表１に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００３７】
［実施例２］
サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを対パルプ０．７％添加し、コッブ吸水度が１５ｇ／ｍ２である前記伸張紙２について、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００３８】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表１に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００３９】
［実施例３］
サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを対パルプ０．２％添加し、コッブ吸水度が４５ｇ／ｍ２である前記伸張紙２について、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００４０】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表１に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００４１】
［実施例４］
塗布液として濃度４０％のスチレン・アクリル樹脂エマルジョンを使用し、サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを対パルプ０．２％添加し、コッブ吸水度が４５ｇ／ｍ２である前記伸張紙２の片面に、スチレン・アクリル樹脂を固形分で１５ｇ／ｍ２（水分のみでは２２．５ｇ／ｍ２）塗布した以外は、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００４２】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表１に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００４３】
［実施例５］
スプレーコーターにて前記伸張紙２の片面に水を１ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００４４】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表１に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００４５】
［実施例６］
コッブ吸水度が３０ｇ／ｍ２である前記伸張紙２について、塗布速度８０ｍ／分で、フラデッドニップ方式にて濃度１０％の酸化澱粉溶液をアプリケーションし、エアナイフコーターにてメタリングを行い、前記伸張紙２の一側の片面に固形分で５ｇ／ｍ２（水分のみでは４５ｇ／ｍ２）塗布し、エアフォイルドライヤーにて乾燥した後、反対面にも、塗布速度８０ｍ／分で、フラデッドニップ方式にて濃度１０％の酸化澱粉溶液をアプリケーションし、エアナイフコーターにてメタリングを行い、前記伸張紙２の他側の片面に固形分で５ｇ／ｍ２（水分のみでは４５ｇ／ｍ２）塗布し、エアフォイルドライヤーにて乾燥した。エアフォイルドライヤーは、片面塗布当たり４基で、１基当りのエアフォイルドライヤーの長さは２ｍ、乾燥温度は１８０℃であった。
【００４６】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表２に示すように、伸びは縦２４％、横１７％、成型深さは２８ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００４７】
［実施例７］
塗布液として濃度４０％のスチレン・アクリル樹脂エマルジョンを使用し、前記伸張紙２の片面ずつ両面に、固形分で１５ｇ／ｍ２（水分のみでは２２．５ｇ／ｍ２）塗布した以外は、実施例６と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００４８】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表２に示すように、伸びは縦２５％、横１７％、成型深さは２８ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００４９】
［実施例８］
塗布液として水を使用し、これを前記伸張紙の片面ずつ両面に５ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例６と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００５０】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表２に示すように、伸びは縦２５％、横１７％、成型深さは２８ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００５１】
［実施例９］
下記に示す濃度４０％の顔料塗布液を、前記伸張紙２の片面に固形分で１５ｇ／ｍ２（水分のみでは２２．５ｇ／ｍ２）塗布した以外は、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００５２】
塗布液組成
固形分重量部
１級カオリン（エンゲルハード社製『ＵＷ９０』）                ２０部
２級カオリン（シール社製『カオブライト』）                    ３０部
重質炭酸カルシウム（ファイマティック社製『ＦＭＴ９０』）      ５０部
分散剤（東亜合成化学工業社製『アロンＴ４０』）                ０．２部
ＮａＯＨ                                                      ０．１部
ＳＢＲ                                                        ２０部
前記のような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表２に示すように、伸びは縦２５％、横１６％、成型深さは２７ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００５３】
［実施例１０］
カーテンコーターにて濃度２０％のスチレン・アクリル樹脂エマルジョンを、前記伸張紙２の片面ずつ両面に固形分で１０ｇ／ｍ２（水分のみでは４０ｇ／ｍ２）塗布した以外は、実施例６と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００５４】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表２に示すように、伸びは縦２５％、横１７％、成型深さは２８ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に良好であった。
【００５５】
［比較例１］
サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを対パルプ０．１％とし、コッブ吸水度が７０ｇ／ｍ２である前記伸張紙２について、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００５６】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表３に示すように、伸びは縦２２％、横１２％、成型深さは２３ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に劣っていた。
【００５７】
［比較例２］
サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを対パルプ１％、ワックスを対パルプ１％添加し、コッブ吸水度が５ｇ／ｍ２である前記伸張紙２について、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００５８】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表３に示すように、伸びは縦２５％、横１４％、成型深さは２５ｍｍであり、伸び特性の改善が見られず、実施例に比べて伸び及び成型深さ共に劣っていた。
【００５９】
［比較例３］
スプレーコーターにて前記伸張紙２の片面に水を０．２ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００６０】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表３に示すように、伸びは縦２５％、横１４％、成型深さは２５ｍｍであり、伸び特性の改善が見られず、実施例に比べて伸び及び成型深さ共に劣っていた。
【００６１】
［比較例４］
塗布液として濃度１５％の酸化澱粉を、前記伸張紙２の片面ずつ両面に固形分で１０ｇ／ｍ２（水分のみでは６８ｇ／ｍ２）塗布した以外は、実施例６と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００６２】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表３に示すように、伸びは縦２３％、横１３％、成型深さは２４ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に劣っていた。
【００６３】
［比較例５］
ドライヤーとして多筒シリンダードライヤーを使用した以外は、実施例１と全く同様にして水分を塗布し乾燥をした。
【００６４】
このような処理をして得られた伸張紙２について、伸びおよび成型深さを測定したところ、表３に示すように、伸びは縦１８％、横１２％、成型深さは２３ｍｍであり、伸び及び成型深さ共に劣っていた。
【表１】
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【表２】
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【表３】
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【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】成型深さの説明図。
【図２】実施例、比較例における伸張紙の一例を示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００６６】
１  丸皿
２  伸張紙
３  原紙
４  収縮溝
【図１】
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【図２】
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