(57)【要約】【課題】  ジェット気流を用いた衝突気流式粉砕装置において、生産性を低下させずに、小粒径かつ粒度分布のシャープ性が高いトナーが得られる衝突気流式粉砕装置および該装置を用いて高画質の画像が得られる小粒径かつ粒度分布のシャープ性が高い静電荷像現像用トナーの製造方法を提供する。【解決手段】  粉砕室にジェット噴流を噴出する噴出ノズルと該ジェット噴流に被粉砕物を供給するジェット噴流路と該噴出ノズルと対向する位置に設けられた衝突板とを備えた衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板のエッジ部に面取り加工を施す。また、少なくとも樹脂および着色剤を含む原材料を溶融混練、冷却して得られる粗粉砕トナー粒子を該装置により粉砕して微粒トナーを形成する。【選択図】  図１
2006159075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕室にジェット噴流を噴出する噴出ノズルと該ジェット噴流に被粉砕物を供給するジェット噴流路と該噴出ノズルと対向する位置に設けられた衝突板とを備えた衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板のエッジ部に面取り加工を施したことを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項２】
請求項１記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の面取り幅が２〜1０ｍｍであることを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項３】
請求項２記載の衝突気流式粉砕装置において、前記面取り幅の面取り角度θが３０°〜６０°であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項４】
請求項１記載の衝突気流式粉砕装置において、前記面取りした面が曲面であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の材質が硬度１４００以上（ビッカース硬度：１０００ｇ負荷）であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の表面粗さがＲmax１．６μｍ以下であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置。
【請求項７】
少なくとも樹脂および着色剤を含む原材料を溶融混練、冷却した後、粗粉砕して得られた粗大粒子トナーを請求項１ないし６のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置を用いて微粒化することを特徴とする静電荷像現像用トナー製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の静電荷像現像用トナー製造方法により製造されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーの製造に使用される衝突気流式粉砕装置に関し、より詳しくは、微粒なトナー粒子が得られるジェット気流を用いた衝突気流式粉砕装置に関する。また該装置により高画質の画像が得られる静電荷像現像用トナーの製造方法および該製造方法による静電荷像現像用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トナーの粗大粒子を微粒化する装置として衝突気流式粉砕装置が知られている。この衝突気流式粉砕装置の一般的な装置は、図３に示すように、被粉砕物である粗大粒子トナーａが粉砕装置１上部にある被粉砕物供給口３より投入され、噴出ノズル２に供給される。噴出ノズル２にジェット噴流ｂを送り込むことで、粗大粒子トナーは高圧のジェット噴流に乗り、超高速で飛翔しながら、対向方向に設けられた衝突板５に衝突して微粒子化される。衝突により微粒子化された微粒子トナーｃは、更に粉砕室４の壁面に衝突してより微粒子化され、衝突板支持体６と粉砕室４の間を通過し、粉砕物排出口７へ送られる。
【０００３】
上記のようにして製造される静電荷像現像用トナーは、近年、高画質画像を得るためのドット再現性向上や、省エネを目的とした低温定着性の向上といった市場ニーズが高まり、小粒径化及び粒度分布のシャープ化が必要とされているが、上記一般的な装置では小粒径化に限界があった。
【０００４】
従来提案されている装置には、例えば、前記ジェット噴流の速度に応じて前記粉砕室に二次衝突板を着脱可能に設けるもの（特許文献１参照）や、粉砕室に粉砕用衝突部材の直円錐面を囲む直円錐台状の凹面を設けるもの（特許文献２参照）や、衝突部材の衝突面が突出している突出中央部と、該突出中央部の周囲に該突出中央部で粉砕された微粉砕物の一次粉砕物を更に衝突により二次粉砕するための外周衝突面を有し、該二次粉砕物を粉砕室の側壁で更に三次粉砕するもの（特許文献３参照）、また衝突板の原料衝突面をノズルの軸線に直交する平坦な平面とし、その原料衝突面の上記ノズルと同軸上に円錐形の突起を設けるもの（特許文献４参照）などがある。しかしながら、上記いずれの従来技術も超小粒径化か、粒度分布のシャープ化のどちらかに偏った工法であり、超小粒径化及びシャープ性を両立させるにはトナー歩留りが低下し、コストアップとなってしまう問題があった。
【特許文献１】特許第３１３３１００号公報
【特許文献２】特許第３０９０５５８号公報
【特許文献３】特開平８−１０３６８５号公報
【特許文献４】実公平７−２５２２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、ジェット気流を用いた衝突気流式粉砕装置において、生産性を低下させずに、小粒径かつ粒度分布のシャープ性が高いトナーが得られる衝突気流式粉砕装置を提供すること、また、該装置を用いて高画質の画像が得られる小粒径かつ粒度分布のシャープ性が高い静電荷像現像用トナーの製造方法および該製造方法による静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記本発明の目的は次の手段により達成される。すなわち、本発明によれば、第一に、粉砕室にジェット噴流を噴出する噴出ノズルと該ジェット噴流に被粉砕物を供給するジェット噴流路と該噴出ノズルと対向する位置に設けられた衝突板とを備えた衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板のエッジ部に面取り加工を施したことを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【０００７】
第二に、第一に記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の面取り幅（図中Ｃ）が２〜1０ｍｍであることを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【０００８】
第三に、第二に記載の衝突気流式粉砕装置において、前記面取り幅の面取り角度（図中θ）が３０°〜６０°であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【０００９】
第四に、第一に記載の衝突気流式粉砕装置において、前記面取りした面が曲面であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【００１０】
第五に、第一ないし第四のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の材質が硬度１４００以上（ビッカース硬度：１０００ｇ負荷）であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【００１１】
第六に、第一ないし第五のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置において、前記衝突板の表面粗さがＲｍａｘ１．６μｍ以下であることを特徴とする衝突気流式粉砕装置が提供される。
【００１２】
第七に、少なくとも樹脂および着色剤を含む原材料を溶融混練、冷却した後、粗粉砕して得られた粗大粒子トナーを上記第一ないし第六のいずれかに記載の衝突気流式粉砕装置を用いて微粒化することを特徴とする静電荷像現像用トナー製造方法が提供される。
【００１３】
第八に、第七に記載の静電荷像現像用トナー製造方法により製造されたことを特徴とする静電荷像現像用トナーが提供される。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の衝突気流式粉砕装置によれば、衝突板のエッジ部に面取り加工を施したことから、衝突板エッジ部で発生する乱気流を減少させることができ、そのため、衝突板で粉砕されてできた軽い微粉粒子の粉砕室壁面への衝突を減少させる一方、重い粒子は粉砕室壁面に衝突させることができ、微粉粒子の過粉砕を抑制すると共に粗粉粒子を再度粉砕することができるため、小粒径で、かつ、シャープな粒度分布のトナーを得ることができる。
【００１５】
請求項２の衝突気流式粉砕装置によれば、上記衝突板の面取り幅（図中Ｃ）が２〜1０ｍｍであることから、上記した乱気流の減少が得られ、微粉粒子の過粉砕抑制効果及び粗粉粒子の選択粉砕効果（粉砕室側面に粗粉粒子のみ衝突し再度粉砕される）を高めることができる。
【００１６】
請求項３の衝突気流式粉砕装置によれば、上記面取り幅において、面取り角度（図中θ）が３０°〜６０°であることから、たとい樹脂成分の硬さが低く過剰粉砕になりやすい場合でも微粉粒子の過剰粉砕抑制効果を得ることができる。
【００１７】
請求項４の衝突気流式粉砕装置によれば、上記面取り面が曲面であることから、この場合も上述した微粉粒子の過剰粉砕抑制効果及び粗粉粒子の選択粉砕効果を確実に得ることができる。
【００１８】
請求項５の衝突気流式粉砕装置によれば、上記衝突板の材質が硬度１４００以上（ビッカース硬度：１０００ｇ負荷）であることから、耐摩耗性が飛躍的に向上し、超小粒径かつシャープ性のある粒径分布の生産を長時間継続して行うことができる。
【００１９】
請求項６の衝突気流式粉砕装置によれば、上記衝突板の表面粗さがＲmax１．６μｍ以下であることから、鏡面加工が得られ、連続稼動におけるトナー付着を防止することができる。また、付着除去に費やす清掃作業時間が短縮され、メンテナンス性が向上する。
【００２０】
請求項７の静電荷像現像用トナー製造方法によれば、粉砕法によって粗粉砕して得られた粗大粒子トナーを上記衝突気流式粉砕装置を用いて微粒化することから、小粒径かつシャープな粒度分布のトナーが得られ、そのため、高画質の画像形成が可能な静電荷像現像用トナーを得ることができる。
【００２１】
請求項８の静電荷像現像用トナーによれば、上記製法によって得られたトナーであることから、ドット再現性の優れた高画質な画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
図１に本発明による衝突気流式粉砕装置の構成図を示す。図のように粉砕室４にジェット噴流ｂを噴出する噴出ノズル２と該ジェット噴流に被粉砕物ａを供給するジェット噴流路と該噴出ノズルと対向する位置に設けられた衝突板５とを備えた衝突気流式粉砕装置において、衝突板５のエッジ部に面取り加工を施す。このように面取り加工することで、衝突板エッジ部で発生する乱気流を減少することが出来る。その結果、軽い微粉粒子はその乱気流の影響を受けず、粉砕室壁面への衝突も減少し、衝突板支持体６と粉砕室４との間を通過し排出口７へと送られていくため、ブロード粒径分布化の原因である微粉粒子の過剰粉砕が抑制できる。一方、重い粗大粒子は、粉砕室壁面にて再度、衝突粉砕され、衝突板支持体６と粉砕室４との間を通過し排出口７へと送られていくため、粗大粒子の選択的な衝突（粉砕室壁面へは粗大粒子のみ衝突すること）を得ることができる。この２つの作用により小粒径かつシャープな粒度分布のトナーを得ることができる。
【００２３】
図２は面取り加工の説明図であり、衝突板のエッジ部が、幅Ｃ、角度θの面取りがされていることを示す。面取り幅Ｃは２ｍｍより狭くては、エッジ部での乱気流減少効果が見られず、微粉含有率は変わらない。また、面取り幅Ｃが１０ｍｍより大きいとエッジ部の乱気流が減少し、微粉含有率は低減するが、平均粒径も大きくなる。よって面取り幅Ｃが２〜１０ｍｍであれば、微粉粒子の過粉砕抑制効果および粗粉粒子の選択粉砕効果を高めることができる。
【００２４】
上記のように衝突版エッジ部の面取り幅Ｃが２〜１０ｍｍとすることにより、微粉粒子の過粉砕抑制効果および粗粉粒子の選択粉砕効果を高められるが、トナーの主成分である樹脂の硬さが低く過剰粉砕となり易い場合でも、この面取り幅で、面取り角度θが３０°〜６０°の範囲であれば過剰粉砕を防止することができる。
【００２５】
また、面取りした面が曲面であること、つまり、丸く面取り加工した場合、半径２ｍｍ〜半径１０ｍｍの範囲の面取りであれば、微粉粒子の過剰粉砕抑制効果及び粗粉粒子の選択粉砕効果のあることが確かめられた。
【００２６】
さらにまた、衝突板部材の材質が、硬度１４００以上（ビッカース硬度：１０００ｇ負荷）であれば、耐摩耗性が飛躍的に向上し、超小粒径かつシャープ性のある粒径分布の生産を長時間維持することができる。
【００２７】
また衝突板部材をバフ研磨等によって、表面粗さＲｍａｘが１．６μｍ以下となるように鏡面加工することで、連続稼動におけるトナー付着を防止できる。このことにより、付着除去に費やす清掃作業時間が短縮され、メンテナンス性が向上し、小粒径かつシャープ性のある粒径分布の生産を長時間継続して行うことができる。
【００２８】
以上のように、本発明の粉砕装置は、図１で示すように、粉砕法で得られた粗大粒子トナーａを装置上部にある被粉砕物供給口より噴出ノズル２に供給し、噴出ノズル２にジェット噴流ｂを送り込みことで、粗大粒子トナーａは高圧のジェット噴流に乗り、超高速で飛翔しながら、対向方向に設けられた衝突板５に衝突し、微粒化される。衝突により、微粒化された微粒子トナーｃ中の大きい粒子は、さらに粉砕室４の壁面に衝突し粉砕されて微粒化され、小さい粒子は衝突板支持体６と粉砕室４の間を通過し、過粉砕されることなく、粉砕物排出口７へと送られる。
【００２９】
本発明の粉砕装置で粉砕される粗大トナー粒子は、粉砕法によって粗粉砕されたものであればよく、以下に示すような一般に使用される原材料を用いることができる。
トナー用バインダー樹脂としては従来公知のものを広く使用することができる。例えば、ビニル樹脂あるいはポリエステル樹脂あるいはポリオール樹脂等である。
【００３０】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリＰ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルなどがある。
【００３１】
ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。
【００３２】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステルなど。
【００３３】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸、などの３価の以上のカルボン酸など。
【００３４】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。
【００３５】
その他にも必要に応じて以下の樹脂を混合して使用することもできる。
エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂など。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＦなどのビスフェノールとエピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。
【００３６】
顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネル ブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
【００３７】
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
【００３８】
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
【００３９】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
【００４０】
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、等がある。
これらは、１種または２種以上を使用することができる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。
【００４１】
離型剤としては、低分子量のポリエチレンやポリプロピレン、それらの共重合体等の合成ワックス、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバワックス等の植物ワックス、蜜ろう、ラノリン、鯨ろう等の動物ワックス、モンタンワックスやオゾケライト等の鉱物ワックス、硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステル等の油脂ワックスなどがあげられる。中でも、カルナウバワックスおよびポリプロピレンが好ましい。
【００４２】
帯電制御剤としては次のものが用いられる。
トナーを正荷電制に制御するものとして、ニグロシン及び四級アンモニウム塩、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組合わせて用いることができる。また、トナーを負荷電性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物などが用いられる。
【００４３】
その工程を順に述べると、まず原材料を計量配合し、混合する。混合装置としてはダブルコーン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等を使用することができる。
【００４４】
次に、混練工程で混練する。その際、バッチ式（例えば、加圧ニーダー、バンバリーミキサー、二本ロール等）または連続式の押出機を用いて混練することができるが、連続生産できる等の優位性から、一軸または二軸押出機が主流であり、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型二軸押出機等が使用される。
【００４５】
混練物は圧延ロール等で圧延され、冷却工程で空冷、水冷等で冷却される。次いでクラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕される。
【００４６】
本発明の粉砕装置では以上のようにして粗粉砕された粗大トナー粒子が使用され、微粉砕されて、段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。
【００４７】
粉砕後、慣性分級方式のエルボジェット、遠心力分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーター等で分級され、分級トナーを得る。さらに、トナーに外添加処理する場合には、上記分級トナーに公知の各種添加剤が所定量配合され、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー等の剪断力を与える高速撹拌機等で撹拌、混合された後、製造過程で混入したゴミ等を取り除く篩分け工程を経て、最終トナーとして容器に充填される。
【００４８】
以下実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。
【００４９】
図１に示す粉砕装置を使用し、被粉砕物として下記に示す粗大粒子を投入し、衝突板の半径Ｒ（ｍｍ）、エッジ部の面取り幅Ｃ（ｍｍ）、エッジ部の面取り角度θ（°）、衝突板の厚み（ｍｍ）、衝突板部材の表面粗さＲｍａｘ（μｍ）、衝突板部材の材質について評価した。粉砕装置としては最大噴出流量が２０ｍ3／ｍｉｎのものを用いた。
（粗大粒子）
スチレン／アクリル樹脂      ２０重量部
ポリエステル樹脂            ８０重量部
カーボンブラック            １０重量部
カルナバワックス        ４．９５重量部
四級アンモニウム塩            ２重量部
上記原材料をスーパーミキサーで混合した後、ＴＥＭ型２軸混練機（東芝機械社製）にて溶融混練し、冷却後、粗粉砕し、粗大粒子トナーを得た。
【００５０】
得られた粗大粒子トナーを表１に示す衝突板および衝突板部材を有する粉砕装置で粉砕し、以下の評価を行った。
（評価項目および測定方法）
（１）体積平均粒径
（２）微粉含有率（４μ以下、体積％）
重量平均粒径および粒度分布シャープ性の測定はコールターカウンターＴＡＩＩ（コールター社）で行った。
（３）連続稼動による衝突部材の磨耗
上記粉砕装置による粗大粒子トナーの粉砕を１００時間の連続稼動で行い、衝突部材の磨耗状態を目視評価した。
（４）連続稼動による衝突部材へのトナー付着量
装置稼動前に衝突板５の重量測定を行った後、衝突板支持体に取り付ける。上記粉砕装置による粗大粒子トナーの粉砕を１００時間の連続稼動で行い、衝突板支持体から衝突板５のみ取り外して重量測定を行い、稼動前後での重量増加を調べた。
以上の評価結果を表２に示す。
【００５１】
【表１】
2006159075.tif 000003
【００５２】
【表２】
2006159075.tif 000004
【００５３】
表２から、（１）実施例は体積平均粒径が２６．６μｍから３３．５μｍであり、比較例の３４．３μｍおよび４５．２μｍと比べて、明らかに粉砕性が良くなることがわかる。また比較例２の円錐型は比較例１の平面型より粉砕性がもっと悪い。（２）微粉含有率は明らかな差が見られない。（３）連続稼動による衝突部材の磨耗はスチール材では生じたが、セラミックでは生じていない。（４）連続稼動によるトナー付着量は実施例は比較例と比べて少なく、ことに衝突部材の表面粗さが小さい場合はより少なくなっていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。
【図２】衝突板エッジ部の面取り加工の説明図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】従来の衝突気流式粉砕装置の断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１    粉砕装置
２    噴出ノズル
３    被粉砕物供給口
４    粉砕室
５    衝突板
６    衝突板支持体
７    粉砕物排出口
ａ    被粉砕物
ｂ    ジェット噴流
ｃ    粉砕物
【図１】
2006159075.tif 000005
【図２】
2006159075.tif 000006
【図３】
2006159075.tif 000007