(57)【要約】【課題】  高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を低コストに製造することのできる方法を提供する。また、高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を提供する。【解決手段】  アルミニウム合金部材の製造方法を、時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理する溶体化処理工程と、該溶体化処理後のアルミニウム合金鋳物を、後に行う人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間保持して中間時効処理する中間時効処理工程と、該中間時効処理後のアルミニウム合金鋳物を塑性加工する塑性加工工程と、該塑性加工後の部材を人工時効処理してアルミニウム合金部材を得る人工時効処理工程と、を備えて構成する。アルミニウム合金部材は、時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理する溶体化処理工程と、
該溶体化処理後のアルミニウム合金鋳物を、後に行う人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間保持して中間時効処理する中間時効処理工程と、
該中間時効処理後のアルミニウム合金鋳物を塑性加工する塑性加工工程と、
該塑性加工後の部材を人工時効処理してアルミニウム合金部材を得る人工時効処理工程と、
を備えることを特徴とするアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項２】
前記アルミニウム合金鋳物は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、およびＳｉ過剰側のＡｌ−Ｍｇ2Ｓｉ合金のいずれかからなる請求項１に記載のアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項３】
前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金および前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金は、全体を１００質量％（以下、単に「％」と表記する。）としたときに、Ｓｉを１〜７％、Ｍｇを０．１〜１％含む請求項２に記載のアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項４】
前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、前記Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、および前記Ｓｉ過剰側のＡｌ−Ｍｇ2Ｓｉ合金は、さらに、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｖから選ばれる一種以上を含む請求項２に記載のアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項５】
前記中間時効処理は、前記人工時効処理の温度の±５０℃以内の温度で行う請求項１に記載のアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項６】
前記アルミニウム合金部材は、時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有する請求項１に記載のアルミニウム合金部材の製造方法。
【請求項７】
時効性のアルミニウム合金鋳物を塑性加工して得られたアルミニウム合金部材であって、
時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有することを特徴とするアルミニウム合金部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、軽量化の要請から、各種製品がアルミニウム合金製へと移行しつつある。特に、自動車分野では、軽量化による燃費向上により、環境負荷の低減が図られる。自動車用部品には高強度、高靱性といった優れた機械的特性が要求される。例えば、展伸用アルミニウム合金を鍛造した鍛造品は、機械的特性に優れる。しかし、製造コストが高いため、鍛造品は一部の部品に適用されているに過ぎない。アルミニウム合金の自動車用部品への適用を拡大するためには、高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を、低コストに製造する技術が必要となる。
【０００３】
その技術の一つとして、鍛造する素材に鋳物を使用する鋳造鍛造法が注目されている。例えば、特許文献１には、アルミニウム合金鋳物を溶体化処理した後、塑性加工し、その後に人工時効処理するというアルミニウム合金部材の製造方法が開示されている。また、非特許文献１には、アルミニウム合金鋳物を鍛造した後、熱処理（溶体化処理、人工時効処理）する方法が開示されている。
【特許文献１】特開平８−２４６１１８号公報
【非特許文献１】神戸洋史、他５名、“鋳造鍛造プロセスによるアルミニウムロ        ードホイールの実用化”、「軽金属」、１９９８年、第４８巻、第２号、        ｐ．１０３−１０８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記特許文献１に記載されているように、単に鋳物に歪みを与えて人工時効処理を行うだけでは、充分な時効硬化が起こらない。つまり、溶体化処理→塑性加工→人工時効処理というプロセスでは、高強度と高靱性とを両立したアルミニウム合金部材を実現することはできない。また、非特許文献１に記載されているように、鍛造後に熱処理を行うと、鍛造で導入された歪みが熱処理で回復して無くなってしまう。よって、得られたアルミニウム合金部材の組織は、鋳造品とほとんど変わらない。また、得られるアルミニウム合金部材の０．２％耐力は２２０ＭＰａ程度であり、強度も充分ではない。
【０００５】
本発明は、このような実状を鑑みてなされたものであり、アルミニウム合金鋳物を塑性加工するプロセスを利用して、高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を低コストに製造することのできる方法を提供することを課題とする。また、安価で高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明のアルミニウム合金部材の製造方法は、時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理する溶体化処理工程と、該溶体化処理後のアルミニウム合金鋳物を、後に行う人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間保持して中間時効処理する中間時効処理工程と、該中間時効処理後のアルミニウム合金鋳物を塑性加工する塑性加工工程と、該塑性加工後の部材を人工時効処理してアルミニウム合金部材を得る人工時効処理工程と、を備えることを特徴とする（請求項１に対応）。
【０００７】
すなわち、本発明のアルミニウム合金部材の製造方法は、塑性加工工程の前に中間時効処理工程を備える。中間時効処理工程では、溶体化処理後のアルミニウム合金鋳物を、後の人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、人工時効処理の時間よりも短い時間保持する。これにより、人工時効処理で析出する成分とほぼ同じ成分の析出物を、少しだけ析出させる。つまり、中間時効処理は、予備的な人工時効処理と考えることができる。
【０００８】
本発明のアルミニウム合金部材の製造方法では、中間時効処理工程を備えることで、従来実現できなかった高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を製造することができる。これが可能となったメカニズムは必ずしも定かではないが、現状、次のように考えられる。
【０００９】
析出物が存在する状態で塑性加工を行うと、析出物の周りに歪み場が不均一に形成される。なお、従来のように析出物を析出させずに塑性加工を行うと、歪み場は結晶単位にほぼ均一に形成される。塑性加工で形成された歪み場は、後の人工時効処理における析出物の析出起点となる。本発明のアルミニウム合金部材の製造方法では、析出物単位に歪み場が不均一に形成されるため、析出起点が増加する。よって、析出物は微細化し、析出物間の距離は短くなる。つまり、析出物の数および分布という点で、従来とは異なる析出状態が創出される。これより、製造されるアルミニウム合金部材の強度および靱性は高くなる。また、人工時効処理工程では、析出物の析出の短時間化も図られる。このため、短時間の人工時効処理で、最大時効硬さを得ることができる。
【００１０】
ここで、アルミニウム合金部材の「強度」は、室温下での引張強さ、０．２％耐力により評価すればよい。例えば、室温下での引張強さおよび０．２％耐力の少なくとも一方が２５０ＭＰａ以上であれば、高強度といえる。「靱性」は、室温における破断伸びにより評価すればよい。例えば、室温における破断伸びが８％以上であれば高靱性といえる。
【００１１】
（２）本発明のアルミニウム合金部材は、時効性のアルミニウム合金鋳物を塑性加工して得られたアルミニウム合金部材であって、時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有することを特徴とする（請求項７に対応）。
【００１２】
後に詳しく説明するが、通常、時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理した後、人工時効処理すると（Ｔ６処理）、２００〜３００ｎｍ程度の大きさの析出物が析出する。これに対して、本発明のアルミニウム合金部材では、時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下と小さい。微細な析出物が分散しているため、本発明のアルミニウム合金部材は、高強度かつ高靱性である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、実施形態を挙げ、本発明のアルミニウム合金部材の製造方法、およびアルミニウム合金部材について詳細に説明する。
【００１４】
〈アルミニウム合金部材の製造方法〉
本発明のアルミニウム合金部材の製造方法は、溶体化処理工程と、中間時効処理工程と、塑性加工工程と、人工時効処理工程と、を備える。以下、各工程について説明する。
【００１５】
（１）溶体化処理工程
本工程は、時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理する工程である。「時効性のアルミニウム合金」とは、過飽和固溶体から過飽和に固溶した成分を析出して硬化する合金をいう。例えば、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、Ｓｉ過剰側のＡｌ−Ｍｇ2Ｓｉ合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金等が挙げられる。なかでも、鋳造性の良好なＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、Ｓｉ過剰側のＡｌ−Ｍｇ2Ｓｉ合金が好適である。
【００１６】
アルミニウム合金鋳物として、例えば、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金鋳物、またはＡｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金鋳物を採用する場合には、各々の全体を１００質量％（以下、単に「％」と表記する。）としたときに、Ｓｉを１〜７％、Ｍｇを０．１〜１％含むことが望ましい。なお、本明細書中「〜」を用いて記載された数値範囲には、その下限値および上限値が含まれる。例えば、「１〜７％」は、「１％以上７％以下」を意味する。
【００１７】
Ｓｉ量が１％未満では、鋳造性が悪くなり、鋳物中に鋳造欠陥を生じ易い。また、鋳物の熱膨張係数が大きくなる。一方、Ｓｉ量が７％を超えると、脆いＳｉ粒子が増加して、鋳物の延性や靭性が低下する。この場合、塑性加工により割れ等の欠陥を生じるおそれがある。好適なＳｉ量は、２〜６％である。Ｓｉ量がこの範囲内であると、安定した鋳造性が得られ、塑性加工による欠陥もない。
【００１８】
Ｍｇ量が０．１％未満では、鋳物の強度が低くなる。一方、Ｍｇ量が１％を超えると鋳物の延性や靱性が低下する。好適なＭｇ量は、０．２〜０．７％である。Ｍｇ量がこの範囲内であると、強度と靱性とのバランスが最適になる。
【００１９】
また、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金鋳物は、Ｃｕを含んでいてもよい。Ｃｕを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金鋳物や、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金鋳物のＣｕ量は、０．１〜１％であることが望ましい。Ｃｕ量が０．１％未満では、鋳物の硬さ、強度が低下する。一方、Ｃｕ量が１％を超えると、熱的に不安定な析出物が生成され易く、鋳物の延性や靭性の低下を招き、耐食性も低下する。好適なＣｕ量は、０．３〜０．７％である。Ｃｕ量がこの範囲内であると、強度と靱性とのバランスが最適になり、耐食性の低下も少ない。
【００２０】
上記Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金鋳物、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金鋳物、およびＳｉ過剰側のＡｌ−Ｍｇ2Ｓｉ合金鋳物は、さらに、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｖから選ばれる一種以上を含む態様が好適である。これらの元素は、鋳造性や強度、靱性の向上に有効な元素である。但し、これらの元素の含有量が過少であると、添加効果が発揮されない。一方、これらの元素の含有量が過多となると、鋳物の延性や靭性の低下を招く。
【００２１】
例えば、Ｔｉを含む場合には、Ｔｉ量を０．１５〜０．３％とすることが望ましい。Ｔｉ量が０．１５％未満では、基地相の強化効果が充分発揮されない。Ｔｉが０．３％を超えると、基地相に固溶するＴｉが増加して、基地相が硬くなりすぎ、鋳物がせん断破壊を生じるおそれがある。また、基地相中に粗大なＴｉ化合物を生成するようになり、鋳物の延性や靭性を低下させるおそれもある。好適なＴｉ量は、０．２〜０．３％である。
【００２２】
Ｃｒを含む場合には、Ｃｒ量を０．０５〜０．７％とすることが望ましい。Ｃｒ量が０．０５％未満では、基地相の強化効果が充分発揮されない。Ｃｒが０．７％を超えると、粗大晶出物が晶出して、鋳物の延性の低下を招く。好適なＣｒ量は、０．１〜０．５％である。
【００２３】
Ｍｎを含む場合には、Ｍｎ量を０．１〜０．７％とすることが望ましい。Ｍｎ量が０．１％未満では、基地相の強化効果が充分発揮されない。Ｍｎが０．７％を超えると、粗大晶出物が晶出して、鋳物の延性の低下を招く。好適なＭｎ量は、０．２〜０．５％である。
【００２４】
Ｆｅを含む場合には、Ｆｅ量を０．１〜０．７％とすることが望ましい。Ｆｅ量が０．１％未満では、基地相の強化効果が充分発揮されない。Ｆｅ量が０．７％を超えると、粗大なＦｅ化合物が生成し易くなり、鋳物の延性や靭性が低下するおそれがある。好適なＦｅ量は０．２〜０．６％である。
【００２５】
Ｖを含む場合には、Ｖ量を０．０２〜０．５％とすることが望ましい。Ｆｅ量が０．０２％未満では、基地相の強化効果が充分発揮されない。Ｖ量が０．５％を超えると、粗大な初晶化合物が生成して、鋳物の延性や靭性が低下するおそれがある。好適なＶ量は０．０２〜０．１５％である。
【００２６】
なお、アルミニウム合金鋳物の鋳造方法は特に限定されない。砂型鋳造でも金型鋳造でもよいし、重力鋳造、低圧鋳造または高圧鋳造でもよい。鋳物の量産性を考慮すれば、ダイキャスト鋳造、低圧鋳造が好適である。
【００２７】
溶体化処理は、アルミニウム合金鋳物を高温で保持した後に水冷等によって急冷し、時効硬化を示す元素をα相中に固溶させて過飽和固溶体を形成する処理である。溶体化処理の条件は、アルミニウム合金鋳物の組成や所望特性に応じて適宜選択すればよい。一例を挙げると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金鋳物では、５００〜５５０℃で１〜１０時間保持した後に急冷すればよい。
【００２８】
（２）中間時効処理工程
本工程は、溶体化処理工程を経たアルミニウム合金鋳物を、後に行う人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間保持して中間時効処理する工程である。
【００２９】
中間時効処理は、後の人工時効処理で析出する成分とほぼ同じ成分の析出物を、少しだけ析出させる処理である。したがって、中間時効処理の温度は、人工時効処理の温度を基準にして決定される。すなわち、中間時効処理の温度は、人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度とする。人工時効処理で析出する成分と同じ成分を析出させるという観点から、中間時効処理の温度は、人工時効処理の温度と近い方が望ましい。よって、中間時効処理の温度を、人工時効処理の温度の±５０℃以内の温度とするとよい。±１０℃以内の温度とするとより好適である。さらには、人工時効処理の温度と同じ温度としてもよい。
【００３０】
また、上記温度で保持する時間（処理時間）は、溶体化処理したアルミニウム合金鋳物を、人工時効処理した場合に、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間とする。１／４以下の時間とすると好適である。例えば、１００時間で時効硬化が最大となる場合には、処理時間を５０時間以下とすればよい。２５時間以下とすると好適である。本工程では、人工時効処理による析出物の一部を析出させればよい。また、処理時間が短いほど、コストを低減することができ、生産性も向上する。よって、処理時間は短い方が望ましい。例えば、比較的高温で保持する場合には、処理時間は１〜２時間程度で充分である。
【００３１】
（３）塑性加工工程
本工程は、中間時効処理工程を経たアルミニウム合金鋳物を塑性加工する工程である。塑性加工により、アルミニウム合金鋳物を所望の形状の部材とするとともに、中間時効処理で析出した析出物の周りに歪み場を形成する。塑性加工の種類は、特に限定されるものではなく、例えば、鍛造、圧延、押出等を行えばよい。なかでも、鍛造は、高強度の多様な部品を容易に製造できることから好適である。この場合、アルミニウム合金製鋳物を、液圧プレス、ハンマー等により特定形状に鍛造すればよい。
【００３２】
鍛造法には、熱間鍛造、温間鍛造、冷間鍛造、恒温鍛造がある。析出物の周りに析出起点となる歪み場を形成するという観点から、冷間鍛造を採用するとよい。塑性加工の際の加工率は、アルミニウム合金鋳物を塑性変形させることができれば、特に限定されるものではない。例えば、加工率を２％以上とすればよい。また、加工率を１０％を超え、さらには３０％以上とすると好適である。
【００３３】
（４）人工時効処理工程
本工程は、塑性加工工程を経て得られた部材を人工時効処理してアルミニウム合金部材を得る工程である。人工時効処理は、比較的低温で加熱保持し、過飽和に固溶していた成分を歪み場に析出させて、硬化させる処理である。人工時効処理の条件は、アルミニウム合金鋳物の組成や所望特性に応じて適宜選択すればよい。一例を挙げると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金鋳物では、１４０〜２００℃で１〜２０時間保持すればよい。
【００３４】
以上、溶体化処理→中間時効処理→塑性加工→人工時効処理という一連の工程により得られるアルミニウム合金部材は、５０ｎｍ以下の微細な析出物が分散した組織を有し、高強度かつ高靱性である。次に、このような組織を有する本発明のアルミニウム合金部材について説明する。
【００３５】
〈アルミニウム合金部材〉
本発明のアルミニウム合金部材は、時効性のアルミニウム合金鋳物を塑性加工して得られたアルミニウム合金部材であって、時効硬化により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有する。組織観察は、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等で行えばよい。なお、「析出物の大きさ」は析出物の長軸径、つまり、析出物を２本の平行線で挟んだ場合の最大長さとする。
【００３６】
本発明のアルミニウム合金部材は、上述した本発明のアルミニウム合金部材の製造方法により製造することができる。よって、本発明のアルミニウム合金部材を、「時効性のアルミニウム合金鋳物を溶体化処理した後、後に行う人工時効処理の温度の±１００℃以内の温度で、時効硬化が最大となるのに要する時間の半分以下の時間保持する中間時効処理を行い、該中間時効処理後のアルミニウム合金鋳物を塑性加工し、さらに人工時効処理することにより得られたアルミニウム合金部材であって、該人工時効処理により析出した析出物の大きさが５０ｎｍ以下の組織を有するアルミニウム合金部材」と把握することができる。なお、本発明のアルミニウム合金部材においても、前述した好適な態様を適宜採用すればよい。
【００３７】
本発明のアルミニウム合金部材は、そのサイズ、形状、使用環境等が特に限定されるものではないが、強度および靱性が同時に要求される部材に好適である。例えば、エンジン用部材、モータ用部材、放熱用部材等がある。例えば、エンジン用部材には、シリンダヘッド、ターボロータ等がある。また、自動車分野に限らず、それ以外の分野であっても、高強度、高靱性が要求される部材に本発明のアルミニウム合金部材を適用すれば、それらの軽量化および性能向上を図ることができる。
【実施例】
【００３８】
次に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。
【００３９】
〈アルミニウム合金部材の製造〉
（１）Ａｌ−３％Ｓｉ−０．４％Ｃｕ−０．２５％Ｍｇ−０．２５％Ｔｉ−０．１％Ｃｒの組成のアルミニウム合金部材を、鋳造鍛造法により製造した。まず、添加元素を含む種々の母合金（アルミニウム合金）を、木ぶし粘度とアルミナとの混合物でライニングした黒鉛るつぼ中で溶解した。溶湯温度は７５０〜７６０℃とした。この溶湯中に、溶湯量の０．３％のフラックス（ＮａＣｌ＋２５％ＡｌＦ3）を添加して脱滓した。その後、溶湯量の０．３％のＣ2Ｃｌを添加して脱ガスした。次に、この溶湯を、ｔ＝１２の銅鋳型に注湯し、放冷して凝固させた。得られたアルミニウム合金鋳物に、５４０℃で８時間保持した後、水冷する溶体化処理を施した。続いて、１４５℃で１時間保持する中間時効処理を施した。このアルミニウム合金鋳物を、ナックルプレス（ＡＩＤＡ製、型番ＰＫ−２５）により冷間据え込み鍛造した。据え込み率は３０％とした。鍛造により得られた部材に、１５０℃で１０時間保持する人工時効処理を施し、アルミニウム合金部材を得た。これら一連の製造工程を図１に示す。また、得られたアルミニウム合金部材を、以下、実施例のアルミニウム合金部材と称す。
【００４０】
〈組織観察〉
実施例のアルミニウム合金部材の組織をＴＥＭで観察した。図２に、同アルミニウム合金部材のＴＥＭ写真を示す。また、比較のため、上記製造過程で得られたアルミニウム合金鋳物をＴ６処理し（溶体化処理：５４０℃×８時間→人工時効処理：１５０℃×２４時間）、その組織をＴＥＭで観察した。図３に、同アルミニウム合金鋳物のＴＥＭ写真を示す。図３に示すように、アルミニウム合金鋳物では、短辺５０〜１００ｎｍ程度、長辺２００〜６００ｎｍの針状の析出物が認められる。これに対して、図２では、歪み場が黒っぽく見えており、析出物を判別することはできない。しかし、実施例のアルミニウム合金部材の人工時効処理の際には、時間の経過とともに硬化が進んだため、析出物が析出していることは確かである。したがって、本ＴＥＭ写真では判別できないが、実施例のアルミニウム合金部材では、５０ｎｍ以下の非常に微細な析出物が析出していると推測される。
【００４１】
〈引張試験および評価〉
実施例のアルミニウム合金部材から、試験片（直径６ｍｍ、平行部長さ３４ｍｍ）を切り出して、引張試験を行った。引張試験の方法は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に従った。図４に、本試験片の室温における０．２％耐力、および破断伸びの値を示す。なお、比較例として、図４には、従来の鋳造鍛造法で製造された種々のアルミニウム合金部材についての各値も示す。これら比較例のアルミニウム合金部材の組成は、Ａｌ−２．７〜３．３％Ｓｉ−０．４〜０．５％Ｍｇ−０．４〜０．５％Ｃｕである。また、製造工程は、鋳造→冷間鍛造→溶体化処理（５３０〜５４０℃、３〜１０時間）→人工時効処理（１４０〜１６０℃、４〜８時間）である。
【００４２】
図４に示すように、実施例のアルミニウム合金部材の０．２％耐力は３５０ＭＰａを超え、破断伸びは１０％となった。また、引張強さは約３８０ＭＰａ、ビッカース硬さはＨｖ１２０であった。このように、実施例のアルミニウム合金部材では、高強度、高靱性が両立されている。一方、比較例のアルミニウム合金部材では、破断伸びは１０％以上であるが、０．２％耐力は２００〜２５０ＭＰａと低くなった。
【００４３】
以上より、中間時効処理工程を備えた本発明の製造方法によれば、高強度かつ高靱性のアルミニウム合金部材を製造できることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】アルミニウム合金部材の製造工程の一例を示す図である。
【図２】実施例のアルミニウム合金部材の組織を示すＴＥＭ写真である。
【図３】Ｔ６処理したアルミニウム合金鋳物の組織を示すＴＥＭ写真である。
【図４】実施例および比較例のアルミニウム合金部材の０．２％耐力および破断伸びの値を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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