(57)【要約】【課題】トナー濃度測定の失敗の連続に伴うトナー補給精度の悪化を防止する。【解決手段】トナーとキャリアからなる二成分現像剤を収容し、感光体上に形成された潜像を二成分現像剤で現像する現像器と、現像器内の二成分現像剤を攪拌するオーガーを駆動するオーガー駆動部１９と、二成分現像剤のトナー濃度を検出するＴＣセンサ９と、画像形成動作を制御する制御部２１とを備える。制御部２１は、オーガー駆動部１９による現像剤の攪拌動作中にＴＣセンサ９を用いてトナー濃度を測定し、かつ測定中にＴＣセンサ９の出力をサンプリングするトナー濃度測定処理と、トナー濃度測定処理でＴＣセンサ９の出力をサンプリングした回数が規定回数以上であるか否かによってトナー濃度測定の成否を判断する判断処理と、判断処理によるトナー濃度測定の成否判断に基づいて攪拌動作時間を可変制御する攪拌動作制御処理とを行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーとキャリアからなる二成分現像剤を収容し、感光体上に形成された潜像を前記二成分現像剤で現像する現像器と、
前記現像器内の前記二成分現像剤を攪拌する攪拌手段と、
前記二成分現像剤のトナー濃度を検出するトナー濃度検出手段と、
前記攪拌手段の攪拌動作中に前記トナー濃度検出手段を用いてトナー濃度を測定するトナー濃度測定手段と、
前記トナー濃度測定手段で前記トナー濃度の測定に成功したか否かを判断する判断手段と、
前記判断手段による前記トナー濃度測定の成否判断に基づいて、前記攪拌手段の攪拌動作時間を可変制御する攪拌動作制御手段と
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記攪拌動作制御手段は、前記判断手段が前記トナー濃度の測定に失敗したと判断した回数が連続Ｎ（Ｎは２以上の整数）回に達した場合に、前記攪拌手段の攪拌動作時間を通常時よりも延長するように制御する
ことを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記トナー濃度測定手段は、前記トナー濃度の測定中に前記トナー濃度検出手段の出力を繰り返しサンプリングし、
前記判断手段は、前記トナー濃度の測定中に前記トナー濃度測定手段でサンプリングした回数が規定回数以上であるか否かによってトナー濃度測定の成否を判断する
ことを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記現像器にトナーを補給するトナー補給手段と、
前記トナー濃度測定手段の測定結果に基づいて、前記トナー補給手段を駆動制御するトナー補給制御手段と
を具備することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いた画像形成装置では、感光体上に静電潜像（以下、「潜像」と記す）を形成するとともに、この潜像を現像剤で現像処理し、これによって得られた可視画像（トナー画像）を用紙に転写した後、当該可視画像を用紙に定着している。この種の画像形成装置では、トナーとキャリアからなる二成分現像剤が多く採用されている。
【０００３】
潜像を二成分現像剤で現像する場合は、現像剤中のトナーが現像処理によって消費されるため、トナーとキャリアの混合比率が変動する。そのため、現像剤のトナー濃度（トナー混合比）を一定に維持するには、現像処理によって消費された分のトナーを補給する必要がある。また、トナーとキャリアが均一に混ざり合っていないと、濃度ムラなどのトラブルが発生する。そのため、二成分現像剤を用いて現像処理を行う現像器（二成分現像器）には、現像剤のトナー濃度を制御するための機構や、現像剤を攪拌するための機構などが設けられている。
【０００４】
現像器内で現像剤のトナー濃度を一定に維持するための制御方式として、従来の画像形成装置では、潜像形成の対象となる画像データのドット数をカウントし、そのカウント値からトナーの消費量を算出し、この算出結果に基づいて現像器にトナーを補給する方式（以下、「予測制御方式」とも記す）が採用されている。ただし、予測制御方式では現像処理で消費されたトナーの量を間接的に検知するため、計算によって求めたトナー消費量と実際の現像処理で消費されたトナー量との間に誤差が生じ、この誤差が現像処理の繰り返しで蓄積されることにより、現像剤のトナー濃度が徐々に変動する恐れがあった。
【０００５】
そこで従来の画像形成装置の中には、二成分現像剤のトナー濃度を検出するＴＣ(Toner Concentration)センサを現像器に設け、ＴＣセンサの検出結果に基づいて、トナー濃度が一定になるようにトナーの補給を制御するＡＴＣ(Auto Toner Concentration)方式を採用したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２４２６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、二成分現像剤のトナー濃度を正確に把握するには、現像器内で現像剤を攪拌しつつ、ＴＣセンサの出力を複数回にわたって連続的にサンプリングし、これによって得られた複数個のサンプリングデータを平均化する必要がある。ただし、現像剤は攪拌によって徐々に劣化するため、攪拌時間は最小限に抑える必要がある。そのため、電子写真プロセスに基づく一連の画像形成動作の中では、感光体上に潜像を形成する潜像形成動作中に現像剤の攪拌を行い、この攪拌動作中にＴＣセンサの出力をサンプリングしている。
【０００８】
しかしながら、実際に潜像形成を行う時間は副走査方向の画像サイズに依存するため、副走査方向の画像サイズが非常に小さい場合は、ＴＣセンサの出力をサンプリングしている途中（換言すると、トナー濃度の測定が未終了の時点）で現像剤の攪拌動作が終了し、その結果、サンプリングデータ不足によってトナー濃度の測定に失敗する場合がある。
【０００９】
こうしてトナー濃度の測定に失敗した場合は、先述した予測制御方式を利用して現像器にトナーを補給しているものの、例えば副走査方向の画像サイズが非常に小さい多数の画像データを連続して処理する場合は、トナー濃度の測定に何度も続けて失敗するような状況を招いてしまう。その場合、トナー濃度測定に失敗している間は上記予測制御方式単独でトナーの補給を制御することになるため、先述した誤差の蓄積によってトナー補給精度が悪化する恐れがある。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、トナー濃度測定の失敗の連続に伴うトナー補給精度の悪化を防止することができる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る画像形成装置は、トナーとキャリアからなる二成分現像剤を収容し、感光体上に形成された潜像を二成分現像剤で現像する現像器と、現像器内の二成分現像剤を攪拌する攪拌手段と、二成分現像剤のトナー濃度を検出するトナー濃度検出手段と、攪拌手段の攪拌動作中にトナー濃度検出手段を用いてトナー濃度を測定するトナー濃度測定手段と、トナー濃度測定手段でトナー濃度の測定に成功したか否かを判断する判断手段と、判断手段によるトナー濃度測定の成否判断に基づいて、攪拌手段の攪拌動作時間を可変制御する制御手段とを備えるものである。
【００１２】
本発明に係る画像形成装置は、トナー濃度測定手段がトナー濃度検出手段を用いてトナー濃度を測定する際に、トナー濃度測定手段でトナー濃度の測定に成功したか否かを判断手段で判断し、この判断手段によるトナー濃度測定の成否判断に基づいて、攪拌手段の攪拌動作時間を制御手段で可変制御することにより、トナー濃度測定の成否の状況に応じて攪拌動作時間を変更することが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の画像形成装置によれば、トナー濃度測定に何度も続けて失敗するような状況であっても、必要に応じて攪拌動作時間を延長し、トナー濃度測定を成功させることができる。したがって、トナー濃度測定の失敗の連続に伴うトナー補給精度の悪化を防止することができる
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の具体的な実施の形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成例を示す概略図である。図においては、像担持体となるドラム形状の感光体１が、図中矢印で示す反時計廻り方向に回転可能に設けられている。感光体１の周囲には、図示しない帯電器、クリーナー及び除電器とともに、潜像形成装置２、現像器３及び転写ロール４が設けられている。
【００１６】
潜像形成装置２は、レーザビームを発生させるとともに、画像データに応じてレーザビームを点滅（変調）させるレーザ生成部と、このレーザ生成部で発生させたレーザビームを感光体１の回転方向と直交する方向（主走査方向）に走査するレーザ走査機構とを用いて構成されるものである。潜像形成装置２は、帯電器によって一様に帯電された感光体１の表面にレーザビームで走査することにより、感光体１上に潜像を形成する。
【００１７】
現像器３は、潜像形成装置２で感光体１上に形成された潜像を二成分現像剤で現像処理するものである。現像器３には、現像ロール５と、現像剤攪拌用のオーガー６，７と、シールロール８と、トナー濃度測定用のＴＣセンサ９とが設けられている。このうち、現像ロール５、オーガー６，７及びシールロール８は、現像器３の本体部を形成するハウジング１０内に設けられ、ＴＣセンサ９は、センサ検知部をハウジング１０内に臨ませた状態で当該ハウジング１０の外壁部に取り付けられている。また、ハウジング１０の内部には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤（以下、「現像剤」と記す）１１が収容されている。
【００１８】
現像ロール５は、所定の現像ギャップを介して感光体１に近接した状態で対向配置されている。現像ロール５は、感光体１と同一方向又は反対方向に回転しつつ、例えば磁気ブラシ現象を利用して感光体１に現像剤１１を供給するものである。オーガー６，７は、それぞれ所定の方向に回転しつつ、現像剤１１を攪拌するものである。シールロール８は、現像ロール５から感光体１に供給されずに落下したトナーを回収するものである。
【００１９】
ＴＣセンサ９は、現像器３内の現像剤１１のトナー濃度（トナー混合比）を検出するセンサである。一般に、トナー濃度検出用のセンサには、現像剤１１の透磁率でトナー濃度を検出する透磁率検出型と呼ばれるものと、現像剤１１の光学的反射率でトナー濃度を検出する反射光検出型と呼ばれるものがあるが、ＴＣセンサ９としては、透磁率検出型と反射光検出側のどちらを採用してもかまわない。
【００２０】
現像器３には、トナー補給路１２が接続されている。トナー補給路１２は、トナータンク１３に蓄えられたトナーを現像器３に補給するための補給路である。実際のトナー補給動作は、図示しないトナー補給機構（補給ロール等）によって行われる。また、トナータンク１３へのトナーの投入は、着脱式のトナーカートリッジ１４によって行われる。
【００２１】
転写ロール４は、無端状の搬送ベルト１５を介して感光体１と近接する状態に対向配置されている。転写ロール４は、現像器３の現像処理によって感光体１上に形成された可視画像（トナー画像）を、搬送ベルト１５の外周面に吸着保持された用紙（不図示）に転写するものである。搬送ベルト１５は、一対の支持ロール１６，１７によってループ状に張設されている。搬送ベルト１５は、被転写材となる用紙をベルト外周面で吸着しつつ回転することにより、感光体１と転写ロール４との間を通過するように用紙を搬送するものである。その際、用紙は、支持ロール１６から支持ロール１７に向けて一方向に搬送される。一対の支持ロール１６，１７は、いずれか一方の支持ロール（例えば、支持ロール１６）を駆動ロールとして回転駆動することにより、他方の支持ロールとともに搬送ベルト１５を回転させるものである。
【００２２】
図２は本発明の実施形態に係る画像形成装置の制御系の構成を示すブロック図である。図において、ドットカウンタ１８は、潜像形成装置２で潜像形成（露光処理）の対象となる画像データのドット数をカウントするものである。ドットカウンタ１８によってカウントされる画像データのドット数は、現像処理で消費されるトナー量（トナー消費量）を予測するためのデータとして用いられる。オーガー駆動部１９は、現像器３内に収容された現像剤１１を攪拌するためのオーガー６，７を回転駆動するものである。トナー補給機構２０は、トナータンク１３からトナー補給路１２を通して現像器３にトナーを補給するための補給動作を行うものである。制御部２１は、オーガー駆動部１９やトナー補給機構２０を含めて、画像形成装置全体の動作を制御するものである。制御部２１は、例えば、制御プログラムを格納するＲＯＭ(Read-Only Memory)と、このＲＯＭに格納された制御プログラムにしたがって制御処理を実行するＣＰＵ(Central Processing Unit)とを用いて構成される。
【００２３】
ここで、制御部２１は、現像器３内の現像剤１１のトナー濃度を一定に維持するにあたって、ＴＣセンサ９を用いてトナー濃度を測定し、この測定結果を基に、次のようなトナー補給制御方式にしたがってトナー補給機構２０を駆動制御する。すなわち、制御部２１は、ＴＣセンサ９を用いて測定したトナー濃度が予め設定された目標値（許容範囲）よりも低い場合は、現像器３へのトナー補給量を現状よりも増加させる方向でトナー補給機構２０を駆動し、ＴＣセンサ９を用いて検出したトナー濃度が目標値よりも高い場合は、現像器３へのトナー補給量を現状よりも減少させる方向でトナー補給機構２０を駆動（又は停止）する。ＴＣセンサ９を用いて測定したトナー濃度に基づくトナー補給量の調整は、ドットカウンタ１８でカウンタした画像データのドット数にしたがって算出したトナー消費量に相当する分のトナー補給量を、トナー濃度の測定結果に応じて加減調整することにより行う。また、ＴＣセンサ９を用いたトナー濃度の測定に失敗した場合は、ドットカウンタ１８でカウンタした画像データのドット数にしたがって算出したトナー消費量に相当する分のトナーを補給するようにトナー補給機構２０を駆動制御する。
【００２４】
図３は本発明の実施形態に係る画像形成装置で行われる制御処理の一例を示すフローチャートである。かかる制御処理は、画像形成動作中に制御部２１によって実行されるものである。まず、潜像形成装置２による潜像形成動作を開始する（ステップＳ１）。次に、オーガー駆動部１９に駆動開始信号を出力してオーガー６，７による現像剤の攪拌動作を開始する（ステップＳ２）。現像剤の攪拌動作は、潜像形成動作の開始に合わせて開始される。より具体的に記述すると、現像剤の攪拌動作は、潜像形成動作の開始時に潜像形成装置２によって感光体１の表面に形成された潜像の先頭部分（１ライン目）が、感光体１の回転にしたがって現像器３の現像処理位置（感光体１と現像ロール５が対向する位置）に到達する前（直前）に開始される。
【００２５】
次いで、ＴＣセンサ９を用いたトナー濃度の測定を開始する（ステップＳ３）。トナー濃度の測定は、ＴＣセンサ９から出力されるトナー濃度の検出データを時系列に繰り返しサンプリングすることにより行う。これにより、トナー濃度の測定中は、ＴＣセンサ９の出力（トナー濃度の検出データ）が所定の時間間隔で順にサンプリングされる。ＴＣセンサ９を用いてトナー濃度を測定するにあたっては、トナー濃度測定の精度や信頼性を高めるために、少なくともＴＣセンサ９の出力を規定回数以上にわたって連続的にサンプリングし、これによって得られた複数個のサンプリングデータを平均化する必要がある。ここでは、サンプリングのための規定回数が７回に設定されているものとする。
【００２６】
その後、潜像形成装置２による潜像形成動作を終了する（ステップＳ４）。潜像形成動作を終了するタイミングは、潜像形成動作の開始時点を基準に考えると、感光体１の回転方向に沿う副走査方向の画像サイズ（潜像形成のための確保される潜像書き込み領域のサイズ）に依存したものとなる。すなわち、副走査方向の画像サイズが大きいと、その分だけ潜像形成にかかる時間が長くなるため、潜像形成動作を終了するタイミングは遅くなる。また、副走査方向の画像サイズが小さいと、その分だけ潜像形成にかかる時間が短くなるため、潜像形成動作を終了するタイミングは早くなる。
【００２７】
続いて、上記ステップＳ１で潜像形成動作を開始してから上記ステップＳ４で潜像形成動作を終了するまでに要した潜像形成動作時間が、予め設定された所定時間以上であるかどうかを判定する（ステップＳ５）。潜像形成動作時間は、例えばタイマー等を用いて計測されるものである。これに対して、所定時間は、トナー濃度の測定（規定回数以上のサンプリング）に必要とされる時間（以下、「濃度測定所要時間」と記す）に合わせて設定されるものである。例えば、上述したようにサンプリングのための規定回数が７回に設定されているものとすると、ＴＣセンサ９の出力を連続して７回サンプリングするのに必要とされる時間が所定時間として設定される。この所定時間は、現像剤の攪拌動作中にトナー濃度の測定（規定回数以上のサンプリング）を確実に終えるために、時間的に多少の余裕を見込んで設定される。
【００２８】
上記ステップＳ５において、潜像形成動作時間が所定時間以上であると判定した場合は、ステップＳ６で攪拌延長フラグを０にセットした後でステップＳ７に進み、潜像形成動作時間が所定時間未満であると判定した場合は、攪拌延長フラグのセットを行わずにステップＳ７に進む。攪拌延長フラグは、後述する現像剤の攪拌動作時間を通常時よりも延長するかどうかを判断するために用いられるフラグ（初期値は０）であり、延長しない場合は０（無効）にセットされ、延長する場合は１（有効）にセットされる。ここで記述する「通常時」とは、攪拌延長フラグが０にセットされている状況、つまり現像剤の攪拌動作時間を延長せずに攪拌動作を行う場合をいう。
【００２９】
ステップＳ７においては、攪拌延長フラグが１にセットされているかどうかを確認する。そして、攪拌延長フラグが１にセットされている場合はステップＳ８で現像剤の攪拌動作時間を延長するための処理を行った後でステップＳ９に進み、攪拌延長フラグが１にセットされてない場合（換言すると、攪拌延長フラグが０にセットされている場合）は、現像剤の攪拌動作時間を延長するための処理を行わずにステップＳ９に進む。現像剤の攪拌動作時間とは、現像剤の攪拌を開始してから終了するまでの時間、より具体的には、オーガー駆動部１９でオーガー６，７の回転を開始してから停止するまでの時間をいう。これに対して、現像剤の攪拌動作時間を延長するための処理とは、通常時に適用される現像剤の攪拌動作時間に対して、トナー濃度の測定に必要となる時間を加算（付加）する処理をいう。具体的には、通常時の攪拌動作時間をＴとし、トナー濃度の測定に必要となる加算時間をΔＴとすると、攪拌動作時間をＴからＴ＋ΔＴに変更する処理を行う。加算時間ΔＴは、上述した濃度測定所要時間から攪拌動作時間Ｔを減算して算出されるものである。
【００３０】
ステップＳ９においては、オーガー駆動部１９に駆動停止信号を出力してオーガー６，７による現像剤の攪拌動作を終了する。現像剤の攪拌動作は、通常時は、潜像形成動作の終了に合わせて終了される。より具体的に記述すると、現像剤の攪拌動作は、潜像形成動作の終了時に潜像形成装置２によって感光体１の表面に形成された潜像の後端部分（最終ライン）が、感光体１の回転にしたがって現像器３の現像処理位置に到達した後（直後）に終了される。ただし、上記ステップＳ８で攪拌動作時間の延長が行われた場合は、通常時よりも遅いタイミングで現像剤の攪拌動作が終了されることになる。
【００３１】
次いで、現像剤の攪拌動作の終了とほぼ同時にトナー濃度の測定（ＴＣセンサ９の出力をサンプリングする処理）を終了（停止）する（ステップＳ１０）。次いで、トナー濃度の測定に成功したかどうかを判断する（ステップＳ１１）。具体的には、トナー濃度の測定を開始してから終了するまでにＴＣセンサ９の出力をサンプリングした回数（以下、「実行サンプリング回数」と記す）が７回（規定回数）以上であれば、トナー濃度の測定に成功したと判断し、実行サンプリング回数が７回未満であれば、トナー濃度の測定に失敗したと判断する。トナー濃度の測定に成功した場合は、規定回数以上のサンプリングによって得られた複数個のサンプリングデータを平均化する。例えば、トナー濃度の測定中（測定開始から定終了まで）に１０個のサンプリングデータが得られた場合は、それらの総和をサンプリング回数の１０で除算して平均処理することにより、トナー濃度の測定値を算出し、この算出結果（トナー濃度の測定結果）に基づいてトナー補給機構２０を駆動制御する。この場合に適用されるトナー補給制御方式については前述したとおりである。
【００３２】
トナー濃度の測定に成功したと判断した場合は、攪拌延長フラグを０にセットした後（ステップＳ１２）、画像形成対象となる全ての画像データについて潜像形成が終了したかどうかを確認し（ステップＳ１３）、まだ終了していない場合は上記ステップＳ１に戻って同様の処理を繰り返す。
【００３３】
一方、トナー濃度の測定に失敗したと判断した場合は、この失敗回数が連続Ｎ回に達したかどうかを確認する（ステップＳ１４）。そして、トナー濃度測定の失敗回数が連続Ｎ回に達した場合は、攪拌延長フラグを１にセットし（ステップＳ１５）、トナー濃度測定の失敗回数が連続Ｎ回に達していない場合は、そのままステップＳ１３に移行する。トナー濃度測定の失敗回数を表す値は、０を初期値として、トナー濃度測定に失敗するたびに１ずつインクリメントされる。また、ステップＳ１５で攪拌延長フラグを１にセットすると、その時点で上記失敗回数の値が初期化（リセット）される。一方、Ｎの値は２以上の整数で設定される。Ｎの値については任意に設定可能であるが、好ましくは１０以内、さらに好ましくは４〜６の範囲内に設定するのが良い。
【００３４】
図４は上記制御処理に基づく画像形成動作のタイミングチャートである。潜像形成動作は、用紙１枚分（１ページ分）の画像データを処理するたびに実施される。潜像形成動作の開始から終了までの時間（潜像形成動作時間）は副走査方向の画像サイズに依存する。これに対して、現像剤の攪拌動作は、上述した攪拌延長フラグにしたがって攪拌動作時間を延長しない場合は、潜像形成動作の開始時点から遅れて開始した後、潜像形成動作の終了時点から遅れて終了する。したがって、攪拌動作時間は、潜像形成動作時間に依存したものとなる。また、潜像形成動作と現像剤の攪拌動作は、各々の動作開始タイミングと動作終了タイミングに若干のずれがあるものの、ほぼ同期したかたちで行われる。
【００３５】
ちなみに、潜像形成動作の開始タイミングと現像剤の攪拌動作の開始タイミングの時間的なずれは、潜像形成装置２によって感光体１の表面に形成された潜像の先頭部分が現像処理位置に到達する前に現像剤の攪拌動作を開始することによるものである。また、潜像形成動作の終了タイミングと現像剤の攪拌動作の終了タイミングの時間的なずれは、潜像形成装置２によって感光体１の表面に形成された潜像の後端部分が現像処理位置を通過した後に現像剤の攪拌動作を終了することによるものである。
【００３６】
一方、ＴＣセンサ９を用いたトナー濃度の測定は、現像剤の攪拌動作の開始とほぼ同時に開始した後、現像剤の攪拌動作の終了とほぼ同時に終了する。つまり、トナー濃度の測定は、現像剤の攪拌動作に同期して行われる。このとき、トナー濃度の測定（ＴＣセンサ出力のサンプリング）を行える時間は攪拌動作時間内に制限されるものの、上述のように規定回数以上のサンプリングを行うために必要とされる濃度測定所要時間に対して、実際にトナー濃度の測定を行った時間が短い場合は、サンプリングデータ不足によってトナー濃度の測定に失敗する。
【００３７】
トナー濃度測定の失敗回数が連続Ｎ回に達するまでは攪拌延長フラグが０にセットされたままとなり、トナー濃度測定の失敗回数が連続Ｎ回に達すると、攪拌延長フラグが１にセットされる。こうして攪拌延長フラグが１にセットされた状態で、潜像形成動作時間がトナー濃度測定の所要時間よりも短い場合は、その分の時間的な不足を補うべく、現像剤の攪拌動作時間を延長する。これにより、攪拌動作時間が通常時（攪拌延長フラグが０にセットされているとき）よりも長くなるように変更（延長）され、この時間内に規定回数以上のサンプリングを行えるようになる。そのため、トナー濃度の測定を確実に成功させることができる。トナー濃度の測定に成功した後は、トナー濃度測定の失敗回数を０にリセットするとともに、攪拌延長フラグを０にセットし直す。
【００３８】
このように本発明の実施形態に係る画像形成装置では、ＴＣセンサ９を用いたトナー濃度の測定にＮ回連続して失敗した場合に、次回のトナー濃度測定に際して、現像剤の攪拌動作時間が必要に応じて延長されるようになる。ここで記述する「必要に応じて」とは、「攪拌延長フラグが１にセットされているかどうかに応じて」という意味である。すなわち、上記ステップＳ７で延長フラグが１にセットされていると判断した場合は現像剤の攪拌動作時間を延長し、延長フラグが０にセットされていると判断した場合は現像剤の攪拌動作時間を延長しない。現像剤の攪拌動作時間を必要に応じて延長する理由は、トナー濃度の測定にＮ回連続して失敗したときに、次に潜像形成を行う画像データの副走査方向の画像サイズによって攪拌動作時間の延長が必要な場合と必要でない場合が存在するためである。攪拌動作時間の延長が必要かどうかは、上記ステップＳ５での判定結果による。
【００３９】
これにより、例えば、トナー濃度測定に必要な時間を確保できないほど副走査方向の画像サイズが小さい多数（Ｎ個以上）の画像データを連続して処理する場合でも、トナー濃度測定をＮ回連続して失敗した時点で、必ずトナー濃度測定を１回成功させることができる。したがって、トナー濃度測定を、Ｎ回を超えて何度も繰り返し失敗することがなくなる。そのため、予測制御方式による誤差の累積を制限し、トナー補給精度の悪化を防止することができる。また、現像剤の攪拌時間を必要最小限に抑えてトナーの劣化を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成例を示す概略図である。
【図２】本発明の実施形態に係る画像形成装置の制御系の構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の実施形態に係る画像形成装置で行われる制御処理の一例を示すフローチャートである。
【図４】制御処理に基づく画像形成動作のタイミングチャートである。
【符号の説明】
【００４１】
１…感光体、２…潜像形成装置、３…現像器、５…現像ロール、６，７…オーガー、９…ＴＣセンサ、１１…二成分現像剤、１２…トナー補給路、１３…トナータンク、１８…ドットカウンタ、１９…オーガー駆動部、２０…トナー補給機構、２１…制御部
【図１】
2006072061.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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