(57)【要約】      （修正有）【課題】  液晶表示装置（ＬＣＤ）の偏光板用保護フィルム等に利用することができる光学フィルムであって、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、フィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルム、及びその製造装置を提供する。【解決手段】  金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）が、０．０５〜１．２μｍである。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶液流延製膜装置または溶融流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（以下、支持体という）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）が、０．０５〜１．２μｍであることを特徴とする、光学フィルムの製造装置。
【請求項２】
フィルムの片側端部に設置されるスリット装置が、フィルム片側端部当たり１〜３基であることを特徴とする、請求項１に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項３】
最終の光学フィルムの製品幅が、１４００ｍｍ以上１７００ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項４】
フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃と、ロール状の回転下刃とから構成されていることを特徴とする、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項５】
スリット装置の円盤状の回転上刃が、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ（合金工具鋼）、またはＳＫＨ（高速度工具鋼）の何れかであり、ロール状の回転下刃が、ロール径７５〜２００ｍｍを有するとともに、同回転下刃のロール材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、ＳＫＨの何れかであることを特徴とする、請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項６】
フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃のみによって構成されていることを特徴とする、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項７】
スリット装置の円盤状の回転上刃が、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、またはＳＫＨの何れかであることを特徴とする、請求項６に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項８】
溶融流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、フィルムの樹脂材料としてノルボルネン系樹脂またはセルロースアシレート樹脂を使用することを特徴とする、請求項１〜７のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項９】
溶液流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、フィルムの樹脂材料としてセルロースアシレート樹脂を使用することを特徴とする、請求項１〜７のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項１０】
請求項１〜９のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置により製造されたことを特徴とする、光学フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置（ＬＣＤ）に用いられる偏光板用保護フィルム、位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルムなどの各種機能フィルム等にも利用することができる光学フィルム、及びその製造装置に関するものである。
【０００２】
本発明は、特に、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的にフィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルム、及びその製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００３】
近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）の薄型軽量化、大型画面化、高精細化の開発が進んでいる。それに伴って、偏光板用の保護フィルムもますます薄膜化、広幅化、高品質化の要求が強くなり、液晶表示装置の高画質化に伴って光学フィルム品質の要求レベルも厳しくなってきている。
【０００４】
偏光板用保護フィルムには、一般的にセルロースエステルフィルムが広く使用されているが、最近の大画面化に伴って、フィルム幅が広く、長い巻長のフィルム原反が要望されている。
【０００５】
ところで、光学フィルムの溶液流延製膜装置または溶融流延製膜装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置を設置した場合に、従来から、製膜におけるフィルムの耳切り端部の断面状態が悪化すると、剥離物（切り粉）が発生し、問題となっていた。
【０００６】
また、フィルムの耳切り端部の断面状態が悪いと、製膜時にフィルムの破断が生じ易く、さらに、フィルム剥離物の発生に伴い、フィルム端部に、いわゆる耳立ちが生じ、その結果、フィルム端部の吸湿状態が異なり、これに起因してフィルム端部の寸法挙動が異なり、寸法安定性が劣化するという問題があった。
【０００７】
このような製膜におけるフィルム端部のスリッタ装置に関わる特許文献には、従来、つぎのようなものがある。
【特許文献１】特開２００１−３１５０８９号公報  特許文献１には、フィルムを品質よく裁断することができ、またフィルム裁断屑の回転刃に対する付着を低減し、裁断能力を長時間持続させるものとして、面取り部を有するスリッタ刃を備えたスリッタ装置が開示されている。
【特許文献２】特開平７−１１０５５号公報  特許文献２には、溶液流延製膜法によってフィルムを製造する工程において、流延から巻取の途中にフィルムの耳部をフィルムの搬送方法に沿って連続して裁断して除去する工程を設けたフィルムの裁断方法が開示されている。そして、この特許文献２のフィルムの裁断方法では、裁断時におけるフィルムの残留揮発分を規定していた。
【特許文献３】特開平２００３−８９０９３号公報  特許文献３には、特許文献２の場合と同様に、溶液流延製膜法によってフィルムを製造する工程において、流延から巻取の途中にフィルムの耳部をフィルムの搬送方法に沿って連続して裁断して除去する工程を設けたフィルムの裁断方法が開示されている。そして、この特許文献３のフィルムの裁断方法では、フィルム裁断部分の温度をポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）未満に規定していた。
【特許文献４】特開２００３−２９１０９１号公報  特許文献４には、送り中のウェブ（フィルム）から切り離した耳屑を、耳屑回収部へ風送する耳屑風送方法において、耳屑を送り方向で切断し、短冊状にし、この短冊状耳屑を風送する、耳屑風送方法が開示されている。
【特許文献５】特開２００４−５０３０７号公報  特許文献５には、フィルム裁断時に切屑発生を少なくし、かつ裁断刃の寿命を延ばして裁断刃の交換周期を長くするために、円板状の裁断刃の刃先部を、フィルム支持用裁断基台上に形成された溝部へ、この裁断基台に対して非接触状態で挿入し、フィルムを裁断する方法が開示されている。
【特許文献６】特開２００４−６６５０５号公報  特許文献６には、フィルム製造装置において、フィルムの耳部を裁断する耳切装置を備え、裁断された耳部は風送され、風送に使用された風送風中の蒸発溶剤が吸着回収装置にて吸着除去されるフィルムの製造装置が開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献に記載の従来の装置または方法には、フィルム端部の粗さを、明確に規定した記載がなく、従来の問題を解決するための明確な指標や対応がなされずにいた。
【０００９】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決し、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、フィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルム、及びその製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記の点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、光学フィルムの溶液流延製膜装置または溶融流延製膜装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置を設置した場合に、フィルムのスリット端部の可視化、及び測定により、目標とするフィルムスリット端部断面の品質の指標を明確にすることにより、上記の従来の問題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１１】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）が、０．０５〜１．２μｍであることを特徴としている。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１に記載の光学フィルムの製造装置において、フィルムの片側端部に設置されるスリット装置が、フィルム片側端部当たり１〜３基であることを特徴としている。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載の光学フィルムの製造装置において、最終の光学フィルムの製品幅が、１４００ｍｍ以上１７００ｍｍ以下であることを特徴としている。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置において、フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃と、ロール状の回転下刃とから構成されていることを特徴としている。
【００１５】
請求項５の発明は、請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置において、スリット装置の円盤状の回転上刃が、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ（合金工具鋼）、またはＳＫＨ（高速度工具鋼）の何れかであり、ロール状の回転下刃が、ロール径７５〜２００ｍｍを有するとともに、同回転下刃のロール材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、ＳＫＨの何れかであることを特徴としている。
【００１６】
請求項６の発明は、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置において、フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃のみによって構成されていることを特徴としている。
【００１７】
請求項７の発明は、請求項６に記載の光学フィルムの製造装置において、スリット装置の円盤状の回転上刃が、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、またはＳＫＨの何れかであることを特徴としている。
【００１８】
請求項８の発明は、請求項１〜７のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置において、溶融流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、フィルムの樹脂材料としてノルボルネン系樹脂またはセルロースアシレート樹脂を使用することを特徴としている。
【００１９】
請求項９の発明は、請求項１〜７のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置において、溶液流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、フィルムの樹脂材料としてセルロースアシレート樹脂を使用することを特徴としている。
【００２０】
請求項１０の光学フィルムの発明は、請求項１〜９のうちのいずれか一項に記載の光学フィルムの製造装置により製造されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明による光学フィルムの製造装置は、流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）が、０．０５〜１．２μｍであるもので、本発明の光学フィルムの製造装置によれば、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、フィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルムを製造することができるという効果を奏する。
【００２２】
本発明による光学フィルムは、上記本発明の光学フィルムの製造装置により製造されているから、フィルムの寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、ユーザーの塗布欠陥が無い、すなわち、ユーザーがフィルムに塗工膜を塗布する際に生じるハジキ故障や異物故障が無い、優れた品質を有するものである。
【００２３】
本発明の光学フィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することができる。
【００２４】
さらに、この偏光板を用いた液晶表示装置は、長期間に亘って安定した表示性能を維持することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
つぎに、本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
本発明による光学フィルムの製造装置は、流延製膜装置で光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置を設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を規定するものであるため、溶融流延製膜装置でも、溶液流延製膜装置でも構わない。
【００２７】
本発明の光学フィルムの製造装置によれば、フィルム材料として、種々の樹脂を用いることができるが、中でもセルロースエステル系樹脂、ノルボルネン系樹脂が好ましい。
【００２８】
セルロースエステル系樹脂は、セルロース由来の水酸基がアシル基などで置換されたセルロースエステルである。例えば、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートなどのセルロースアシレートや、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートなどが挙げられる。中でも、セルロースアセテートプロピオネート、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートが好ましい。本発明の効果を阻害しない範囲であれば、その他の置換基が含まれていてもよい。
【００２９】
セルロースアセテートプロピオネートの例としては、アシル基の置換度が、２．０以上３．０以下、アセチル基の置換度が１．４以上２．４以下であることが好ましい。さらに、アシル基の置換度が、２．５以上２．８以下、アセチル基の置換度が１．５以上２．０以下であることが好ましい。置換度をこの範囲にすることで、溶融流延製膜装置による良好な成形性が得られ、かつ所望の面内方向リタデーション（Ｒｏ）、及び厚み方向リタデーション（Ｒｔ）を容易に得ることができるのである。アセチル基の置換度が、この範囲より低いと、位相差フィルムとしての耐湿熱性、特に湿熱下での寸法安定性に劣る場合があり、置換度が大きすぎると、必要なリタデーション特性が発現しなくなる場合がある。
【００３０】
プロピオニル基を置換基として導入すると、セルロースエステルの可塑性が向上し、成形性が向上するのである。
【００３１】
本発明に用いられるセルロースエステル系樹脂の原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステル系樹脂は、それぞれ任意の割合で混合使用することができる。
【００３２】
本発明において、セルロースエステル系樹脂は、セルロース原料をアシル化剤が酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸）である場合には、酢酸のような有機酸やメチレンクロライド等の有機溶媒を用い、硫酸のようなプロトン性触媒を用いて反応される。
【００３３】
アシル化剤が酸クロライド（ＣＨ３ＣＯＣｌ、Ｃ２Ｈ５ＣＯＣｌ、Ｃ３Ｈ７ＣＯＣｌ）の場合には、触媒としてアミンのような塩基性化合物を用いて反応が行なわれる。具体的には、特開平１０−４５８０４号公報に記載の方法で合成することができる。
【００３４】
アシル基の置換度の測定方法は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。
【００３５】
脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートとしては、乳酸を主たる繰り返し単位とする脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートが挙げられる。乳酸を主たる繰り返し単位とする脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートのアセチル置換度は、グルコース単位あたり２．５〜３．０であることが好ましい。アセチル置換度がこの範囲である脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有する熱可塑性セルロースアセテートは、可塑化効果が顕著に現われ、得られるポリマーの脆性が問題とならない。アセチル置換度が２．５未満では、セルロースアセテート内の残存水酸基による水素結合のため、側鎖に脂肪族ポリエステルをグラフトさせても可塑化効果が小さく、成形性が不良となる場合がある。アセチル置換度は、２．７〜３．０であることが好ましく、２．７〜２．９であることが最も好ましい。乳酸を主たる繰り返し単位とするポリ乳酸は、脂肪族ポリエステルの中でも特に熱的安定性が高いとの特徴を有している。
【００３６】
本発明において、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖の分子量は、１０００〜１００００であることが好ましい。この分子量を１０００〜１００００の範囲にすることで、良好な成形性が得られる。分子量は、より好ましくは２０００〜９０００、最も好ましくは３０００〜８０００である。
【００３７】
本発明において、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートを得るためには、ラクチドをモノマーとしてセルロースアセテートへの開環グラフト重合を行なう方法等公知の方法によって合成できる。開環グラフト反応を行なう場合には、公知の開環重合触媒を用いることができる。例えば、錫、亜鉛、チタン、ビスマス、ジルコニウム、ゲルマニウム、アンチモン、ナトリウム、カリウム、アルミニウムなどの金属およびその誘導体が挙げられ、特に誘導体については金属有機化合物、炭酸塩、酸化物、ハロゲン化物が好ましい。具体的には、オクタン酸錫、塩化錫、塩化亜鉛、アルコキシチタン、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、アルキルアルミニウムなどを例示できる。
【００３８】
本発明において、セルロースエステル系樹脂の数平均分子量は、６００００〜３０００００の範囲が、得られるフィルムの機械的強度が強く好ましい。さらに７００００〜２０００００が好ましい。
【００３９】
本発明で使用するノルボルネン系樹脂としては、例えば（１）ノルボルネン系モノマーの開環（共）重合体を、必要に応じて、マレイン酸付加、シクロペンタジエン付加のごときポリマー変性を行なった後に、水素添加した樹脂、（２）ノルボルネン系モノマーを付加型重合させた樹脂、（３）ノルボルネン系モノマーとエチレンやα−オレフィンなどのオレフィン系モノマーと付加型重合させた樹脂などを挙げることができる。重合方法および水素添加方法は、常法により行なうことができる。
【００４０】
本発明において、セルロースエステル系樹脂には、種々の添加剤を配合することができる。
【００４１】
本発明では、湿熱下での寸法安定性向上のために、いわゆる可塑剤を配合することが好ましい。可塑剤に湿熱下での寸法安定性改良効果があることは、これまで知られていなかった。可塑剤としては、従来公知のセルロースエステル用の可塑剤が好ましく使用できる。特に相溶性に優れたものが好ましく、例えばリン酸エステルやカルボン酸エステルが好ましい。リン酸エステルとしては、例えばトリフェニルホスフェイト、トリクレジルホスフェート、フェニルジフェニルホスフェート等を挙げることができる。カルボン酸エステルとしては、フタル酸エステル及びクエン酸エステル等、フタル酸エステルとしては、例えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジオクチルフタレート及びジエチルヘキシルフタレート等、またクエン酸エステルとしてはクエン酸アセチルトリエチル及びクエン酸アセチルトリブチルを挙げることができる。またその他、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバチン酸ジブチル、トリアセチン、等も挙げられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートもこの目的で好ましく用いられる。アルキルフタリルアルキルグリコレートのアルキルは炭素原子数１〜８のアルキル基である。アルキルフタリルアルキルグリコレートとしてはメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、プロピルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることができ、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレートが好ましく、特にエチルフタリルエチルグリコレートが好ましく用いられる。分子量の大きい可塑剤は、押し出し成形の際の揮発が抑制でき好ましい。これらの例としては、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートなどのグリコールと二塩基酸とからなる脂肪族ポリエステル類、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などのオキシカルボン酸からなる脂肪族ポリエステル類、ポリカプロラクトン、ポリプロピオラクトン、ポリバレロラクトンなどのラクトンからなる脂肪族ポリエステル類、ポリビニルピロリドンなどのビニルポリマー類などが挙げられる。上記可塑剤は、これらを単独もしくは併用して使用することができる。
【００４２】
上述した可塑剤の含有量は、セルロースエステル系樹脂に対して１〜３０重量％含有させることが好ましい。可塑剤をこの範囲含有させることで、セルロースエステル系樹脂フィルムの湿熱下での寸法安定性を向上することができる。
【００４３】
本発明において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号公報、特開平８−３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。紫外線吸収剤としては、偏光子や液晶の劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ、液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。
【００４４】
本発明に有用な紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６（何れもチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を好ましく使用できる。
【００４５】
ベンゾフェノン系化合物の具体例として、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることができるが、これらに限定されない。
【００４６】
これらの紫外線吸収剤の配合量は、セルロースエステル系樹脂に対して、０．０１〜１０重量％の範囲が好ましく、さらに０．１〜５重量％が好ましい。使用量が少なすぎると、紫外線吸収効果が不十分の場合があり、多すぎると、フィルムの透明性が劣化する場合がある。紫外線吸収剤は熱安定性の高いものが好ましい。
【００４７】
セルロースエステル系樹脂のアセチル基の置換度が低いと、耐熱性が低下する場合がある。この場合、酸化防止剤を配合することが有効である。
【００４８】
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等が挙げられる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。
【００４９】
本発明におけるセルロース誘導体には、滑り性を付与するために、マット剤等の微粒子を添加するのが好ましい。微粒子としては、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子が挙げられる。
【００５０】
無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物の微粒子であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ  ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００などが挙げられる。
【００５１】
有機化合物の微粒子の例としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素化合物樹脂、ウレタン樹脂等の微粒子が挙げられる。
【００５２】
微粒子の１次粒径は、特に限定されないが、最終的にフィルム中での平均粒径は、０．０５〜５．０μｍ程度が好ましい。さらに好ましくは、０．１〜１．０μｍである。
【００５３】
微粒子の平均粒径は、セルロースエステルフィルムを電子顕微鏡や光学顕微鏡で観察した際に、フィルムの観察場所における、粒子の長軸方向の長さの平均値を指す。フィルム中で観察される粒子であれば、１次粒子であっても、１次粒子が凝集した２次粒子であってもよいが、通常観察される多くは２次粒子である。
【００５４】
測定方法の一例としては、１つのフィルムにつき、ランダムに１０箇所の垂直断面写真を撮影し、各断面写真について、長軸長さが、０．０５〜５μｍの範囲にある１００μｍ２中の粒子個数をカウントする。このときカウントした粒子の長軸長さの平均値を求め、１０箇所の平均値を平均した値を平均粒径とする。
【００５５】
微粒子の場合は、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加されたの粒径が変化する場合が多く、重要なのは、最終的にフィルム中で微粒子がセルロースエステルと複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。
【００５６】
上記微粒子の平均粒径が、５μｍを超えた場合は、ヘイズの劣化等が見られたり、異物として巻状態での故障を発生する原因にもなる。また、微粒子の平均粒径が、０．０５μｍ未満の場合は、フィルムに滑り性を付与するのが難しくなる。
【００５７】
上記の微粒子は、セルロースエステルに対して、０．０４〜０．５重量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．３重量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２５重量％添加して使用される。微粒子の添加量が０．０４重量％以下では、フィルム表面粗さが平滑になりすぎて、摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。微粒子の添加量が０．５重量％を超えると、フィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低く、ヘイズが高くなるため、液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たなくなるので、上記の範囲が必須である。
【００５８】
微粒子の分散は、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理することが好ましい。本発明で用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。
【００５９】
高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９８０Ｎ／ｃｍ２以上であることが好ましい。さらに好ましくは、装置内部の最大圧力条件が１９６０Ｎ／ｃｍ２以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが、好ましい。
【００６０】
上記のような高圧分散装置としては、例えばＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製の超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製ナノマイザーが挙げられ、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザーなどが挙げられる。
【００６１】
本発明において、溶融流延製膜装置、または溶液流延製膜装置により樹脂シートを成形する場合、いずれも公知の方法で製膜することができる。
【００６２】
ここで、まず、溶融流延製膜装置について、説明する。
【００６３】
本発明において、溶融流延製膜装置で光学フィルムを製膜するには、フィルムの樹脂材料として、とくにノルボルネン系樹脂またはセルロースアシレート樹脂を使用するのが、好ましい。
【００６４】
図示は省略したが、溶融流延製膜装置では、Ｔダイを用いた方法やインフレーション法などの溶融押し出し法、カレンダー法、熱プレス法、射出成形法などを利用した装置がある。中でも、厚さムラが小さく、５０〜５００μｍ程度の厚さに加工しやすく、かつ、リタデーションの絶対値およびそのバラツキを小さくできるＴダイを用いた溶融流延製膜装置（溶融押出し製膜装置）が好ましい。
【００６５】
溶融流延製膜装置の条件は、一般の熱可塑性樹脂に用いられる条件と同様にして成形できる。例えば、乾燥したノルボルネン樹脂、またはセルロースエステル系樹脂を１軸や２軸タイプの押し出し機を用いて、押し出し温度２００〜３００℃程度で溶融し、リーフディスクタイプのフィルターなどでろ過し異物を除去した後、Ｔダイからシート状に流延し、冷却ドラム上で固化させる。
【００６６】
供給ホッパーから押し出し機へ導入する際は、減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。
【００６７】
冷却ドラムの温度は、ノルボルネン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下が好ましい。冷却ドラムへ樹脂を密着させるために、静電印加により密着させる方法、風圧により密着させる方法、全幅あるいは端部をニップして密着させる方法、減圧で密着させる方法などを用いることが好ましい。
【００６８】
また、ダイライン等の表面の欠陥を小さくするためには、押し出し機からダイまでの配管には滞留部が極力少なくなるような構造にすることが好ましい。ダイの内部やリップにキズ等が極力無いものを用いることが好ましい。ダイ周辺に樹脂から揮発成分が析出しダイラインの原因となる場合があるので、揮発成分を含んだ雰囲気は吸引することが好ましい。また、静電印加等の装置にも析出する場合があるので、交流を印加したり、他の加熱手段で析出を防止することが好ましい。
【００６９】
酸化防止剤、可塑剤などの添加剤は、あらかじめ樹脂と混合しておいてもよいし、押し出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。
【００７０】
シートの厚さは特に制限はなく、延伸後に所望の厚さになるように設定すればよく、５０〜５００μｍが好ましい。もちろん厚さムラは小さいほど好ましく、全面において±５％以内、好ましくは±３％以内、より好ましくは±１％以内である。
【００７１】
このような溶融流延製膜装置で成形されたノルボルネン系樹脂シートは、溶液流延製膜装置で成形されたノルボルネン系樹脂シートと異なり、厚み方向リタデーション（Ｒｔ）が小さいとの特徴があり、このようなノルボルネン系樹脂シートを延伸することにより、面内方向リタデーション（Ｒｏ）を発現し易く、延伸倍率を大きくする必要がないので、白濁のない透明性に優れたノルボルネン系樹脂フィルムが得られるのである。
【００７２】
ついで、得られたシートを一軸方向に延伸する。延伸工程での延伸倍率は、５〜３０％にすると良い。延伸により分子が配向される。延伸する方法は、特に制限はないが、公知のピンテンターやクリップ式のテンターなどを好ましく用いることができる。延伸方向は長さ方向でも幅手方向でも任意の方向（斜め方向）でも可能であるが、本発明では延伸方向を幅手方向とすることで偏光フィルムとの積層がロール形態でできるので好ましい。幅手方向に延伸することでノルボルネン系樹脂フィルムの遅相軸は幅手方向になる。一方、偏光フィルムの透過軸も通常幅手方向である。偏光フィルムの透過軸とノルボルネン系樹脂フィルムの遅相軸とが平行になるように積層した偏光板を液晶表示装置に組み込むことで、良好な視野角が得られるのである。
【００７３】
延伸条件は、所望のリタデーション特性が得られるように温度、倍率を選ぶことができる。通常、延伸倍率は１．１〜２．０倍、好ましくは１．２〜１．５倍であり、延伸温度は、通常、シートを構成する樹脂のＴｇ〜Ｔｇ＋５０℃、好ましくはＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃の温度範囲で行なわれる。延伸倍率が小さすぎると所望のリタデーションが得られない場合があり、大きすぎると破断してしまう場合がある。延伸温度が低すぎると、破断し、高すぎると、所望のリタデーションが得られない場合がある。
【００７４】
上記の方法で作製した光学フィルムのリタデーションを合目的の値に修正する場合、フィルムを長さ方向や幅手方向に延伸または収縮させてもよい。長さ方向に収縮するには、例えば、幅延伸を一時クリップアウトさせて長さ方向に弛緩させる、または横延伸機の隣り合うクリップの間隔を徐々に狭くすることによりフィルムを収縮させるという方法がある。後者の方法は一般の同時二軸延伸機を用いて、縦方向の隣り合うクリップの間隔を、例えばパンタグラフ方式やリニアドライブ方式でクリップ部分を駆動して滑らかに徐々に狭くする方法によって行なうことができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は、通常、フィルムが変形しており、製品として使用できないので、切除されて、原料として再利用される。
【００７５】
得られた光学フィルムの巻取り工程において、巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
【００７６】
本発明の光学フィルムの製造装置においては、光学フィルムの生産速度を３０〜１００ｍ／分にするのが、好ましい。
【００７７】
本発明は、上記の溶融流延製膜装置で、膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、０．０５〜１．２μｍに規定するものである。
【００７８】
ここで、フィルム断面の表面粗さの測定は、例えばＺＹＧＯ社製の表面粗さ測定器（ＮｅｗＶｉｅｗ５０１０）を用い、対物レンズ５０倍、及びイメージズーム１．３倍の装置条件で測定すれば良い。この場合、測定条件は、Ｍｅｓｕｒｅ  Ｃｎｔｒｌキーで適宜設定し、測定したデータは、Ａｎａｌｙｚｅ  Ｃｎｔｒｌキーを適宜設定して、データ処理を行なうものである。
【００７９】
本発明の光学フィルムの製造装置において、フィルムの片側端部に設置されるスリット装置が、フィルム片側端部当たり１〜３基であるのが、好ましい。
【００８０】
また、最終の光学フィルムの製品幅が、１４００ｍｍ以上１７００ｍｍ以下であるのが、好ましい。
【００８１】
本発明の光学フィルムの製造装置において、フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃と、ロール状の回転下刃とから構成されているのが、好ましい。
【００８２】
ここで、スリット装置の円盤状の回転上刃は、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ（合金工具鋼）、またはＳＫＨ（高速度工具鋼）の何れかである。また、上刃のトーイン角を３０〜９０度にするのが、好ましい。
【００８３】
ロール状の回転下刃は、ロール径７５〜２００ｍｍを有するとともに、同回転下刃のロール材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、ＳＫＨの何れかである。
【００８４】
本発明の光学フィルムの製造装置においては、フィルムスリット装置が、円盤状の回転上刃のみによって構成されていても良い。この場合、スリット装置の円盤状の回転上刃が、直径３０〜３００ｍｍ、及び切断箇所の厚み０．３〜３ｍｍを有するとともに、同回転上刃の材質が、超鋼、超鋼微粒、ＳＫＤ、またはＳＫＨの何れかである。
【００８５】
本発明において、スリッタ周辺の温度を２０〜５０℃、湿度を５０〜７０％ＲＨにするのが、好ましい。
【００８６】
また、本発明において、上刃の周辺がボックス（Ｂｏｘ）化され、かつ風速０．８〜１０ｍ／ｓｅｃの範囲で吸引される吸引装置を設けるのが、好ましい。この場合、端部フィルムの吸引位置が、スリッティングポイントからベース搬送方向下流側とする。
【００８７】
本発明においては、スリットされた端部フィルム（フィルム断片）を、次期断裁工程へ搬送する機構を設けるのが、好ましく、例えば、スリットされた端部フィルムをニップ及び／または吸引する機構を設けるのが、好ましい。
【００８８】
さらに、スリットされた端部フィルムをニップ及び／または巻取る機構を設けるのが、好ましい。
【００８９】
ここで、ドロー比すなわちニップ及び／又は巻き取るフィルムの速度をスリットされた端部フィルムの速度で割った値を、０．８〜１．５にするのが、好ましい。
【００９０】
また、吸引圧を−１００〜−１０００Ｐａにするのが、好ましい。そして、ニップ圧を０．１〜１７ＭＰａにするのが、好ましい。
【００９１】
本発明の光学フィルムの製造装置においては、スリットされた端部フィルムの幅を２０〜１５０ｍｍ、厚みを３０〜１５０μｍにする。
【００９２】
本発明においては、搬送フィルムを、マスキングベースでカバーした後にスリットする方法もある。
【００９３】
マスキングベースの素材としては、フィルムを保護することができるものであれば、特に制限はなく、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレン（ＰＥ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルムなどが挙げられる。
【００９４】
また、スリットされた端部フィルムの帯電量を、０〜±１０ｋＶの範囲にするのが、好ましい。このため、上刃周辺には、除電装置を設けるのが、好ましく、除電装置としては、例えば除電バー、除電ブロワー、除電糸の何れかを使用する。
【００９５】
スリットされた端部フィルム（フィルム断片）は、エッジクリーナーで処理するのが、好ましい。
【００９６】
また、スリット後の製品フィルムは、その端部をウェブクリーナーで処理し、切り粉を除去するのが、好ましい。
【００９７】
本発明において、光学フィルムの膜厚は、使用目的によって異なるが、仕上がりのフィルムとして、本発明において使用される膜厚範囲は２０〜２００μｍで、最近の薄手傾向にとっては３０〜１２０μｍの範囲が好ましく、特に４０〜１００μｍの範囲が好ましい。膜厚は、所望の厚さになるように、押し出し流量、ダイスの口金のスリット間隙、冷却ドラムの速度等をコントロールすることで調整できる。また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが好ましい。
【００９８】
本発明は、流延製膜装置で光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラム（支持体）上に流延し、剥離後、冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、０．０５〜１．２μｍに規定するもので、本発明の光学フィルムの製造装置によれば、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、フィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルムを製造することができる。
【００９９】
また、本発明によれば、光学フィルムの品質維持のため、スリッタ設備、及びスリッタ条件の対応が明確となり、上記の従来の問題を解決することが可能となる。
【０１００】
本発明の光学フィルムの製造装置は、フィルムのスリット端部の断面状態の劣化が大きい溶融流延製膜装置により製造した光学フィルムに対し、特に有効であるが、溶液流延製膜装置により製造した光学フィルムに対しても、充分な効果が得られるものである。
【０１０１】
つぎに、溶液流延製膜装置について説明する。
【０１０２】
本発明による光学フィルムの製造にあたり、溶液流延製膜装置では、ドープ調製工程、流延工程、乾燥工程、表面加工工程、及び巻取り工程を、順に実施していく。
【０１０３】
図示は省略したが、まず、フィルム材料樹脂として例えばセルロースエステル系樹脂と溶剤とをドープ溶解釜に導入して混合・溶解し、セルロースエステル系樹脂溶液（ドープ）を作製する。その後、ドープを１次濾過器に導いて１次濾過する。１次濾過後のドープは、一旦、ドープストック釜に貯える。ついで、ドープを２次濾過器に導いて２次濾過する。
【０１０４】
一方、添加液溶解釜で作成した紫外線吸収剤等の添加液を事前に濾過した後、ドープに紫外線吸収剤等添加液をインライン添加する。添加後のドープを流延ダイに導入し、溶液流延製膜装置によりセルロースエステルフィルムを作製する。
【０１０５】
溶液流延製膜装置の流延工程においては、上記のようにして得られたドープを加圧型定量ギヤポンプを通して加圧ダイに送液し、流延位置において、無限に移送する無端の金属ベルトあるいは回転する金属ドラムの流延用支持体上に加圧ダイからドープを流延する工程である。流延用支持体の表面は鏡面となっている。
【０１０６】
その他の流延方法としては、流延されたドープ膜をブレードで膜厚を調節するドクターブレード法、あるいは逆回転するロールで調節するリバースロールコーターによる方法等があるが、口金部分のスリット形状を調製でき、膜厚を均一にしやすい加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、いずれも好ましく用いられる。
【０１０７】
製膜速度を上げるために加圧ダイを流延用支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。あるいはダイの内部をスリットで分割し、組成の異なる複数のドープ液を同時に流延（共流延とも言う）して、積層構造のセルロースエステルフィルムを得ることもできる。
【０１０８】
このように、得られたドープをベルトまたはドラム等の支持体上に流延し、製膜するが、本発明は特にベルトを用いた溶液流延製膜装置で特に有効である。これは後述のように支持体上での乾燥条件を細かく調整することが容易だからである。
【０１０９】
溶媒蒸発工程では、ウェブ（本発明においては、流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと呼ぶ）を流延用支持体上で加熱し溶媒を蒸発させる工程である。溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法及び／または支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱の方法が乾燥効率が好ましい。またそれらを組み合わせる方法も好ましい。流延後の支持体上のウェブを温度４０〜１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。温度４０〜１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか、赤外線等の手段により加熱することが好ましい。
【０１１０】
特に、本発明においては、流延から３０〜９０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが望ましい。ここで、３０秒未満で剥離すると、フィルムの面品質が低下するだけでなく、透湿性の点でも好ましくない。９０秒を越えて乾燥させると、剥離性が悪化することなどによる面品質の低下や、フィルムに強いカールが発生するため、好ましくない。
【０１１１】
剥離工程では、支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で支持体から剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。剥離する時点でのウェブの残留溶媒量（下記式）があまり大き過ぎると、剥離し難かったり、逆に支持体上で充分に乾燥させてから剥離すると、途中でウェブの一部が剥がれたりする。
【０１１２】
支持体上の剥離位置における温度は、好ましくは１０〜４０℃であり、さらに好ましくは１１〜３０℃である。該剥離位置におけるウェブの残留溶媒量は、２５〜１２０重量％が好ましく、さらに好ましくは４０〜１００重量％である。
【０１１３】
本発明において、ウェブの残留溶媒量は、下記式で定義される。
【０１１４】
残留溶媒量＝（ウェブの加熱処理前重量−ウェブの加熱処理後重量）／（ウェブの加熱処理後重量）×１００％
なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、温度１１５℃で、１時間の加熱処理を行なうことを表わす。
【０１１５】
上記のように剥離時の残留溶媒量を調整するには、流延後の流延用支持体の表面温度を制御し、ウェブからの有機溶媒の蒸発を効率的に行なえるように、流延用支持体上の剥離位置における温度を上記の温度範囲に設定することが、好ましい。支持体温度を制御するには、伝熱効率のよい伝熱方法を使用するのがよく、例えば、液体による裏面伝熱方法が、好ましい。
【０１１６】
輻射熱や熱風等による伝熱方法は支持体温度のコントロールが難しく、好ましい方法とはいえないが、ベルト（支持体）マシンにおいて、移送するベルトが下側に来た所の温度制御には、緩やかな風でベルト温度を調節することができる。
【０１１７】
支持体の温度は、加熱手段を分割することによって、部分的に支持体温度を変えることができ、流延用支持体の流延位置、乾燥部、剥離位置等異なる温度とすることができる。
【０１１８】
製膜速度を上げる方法（残留溶媒量ができるだけ多いうちに剥離するため、製膜速度を上げることができる）として、残留溶媒が多くとも剥離できるゲル流延法（ゲルキャスティング）がある。
【０１１９】
それは、ドープ中にセルロースエステル系樹脂に対する貧溶媒を加えて、ドープ流延後、ゲル化する方法、支持体の温度を低めてゲル化する方法等がある。また、ドープ中に金属塩を加える方法もある。支持体上でゲル化させ膜を強くすることによって、剥離を早め製膜速度を上げることもできる。
【０１２０】
本発明による光学フィルムであるセルロースエステル系樹脂を偏光板保護フィルムとして使用する場合は、製膜した後、残留溶剤量が４０重量％以上であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸を開始し、かつ残留溶剤量が４０重量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸することが好ましい。残留溶剤量が４０重量％以上であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸し、かつ残留溶剤量が４０重量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸するのは、剥離後のフィルムを高残留溶剤状態でＭＤ方向とＴＤ方向の両方に延伸してしまうと、ＭＤ方向に延伸し、セルロースエステル系樹脂の配向性を高めても、ＴＤ方向の延伸によってその配向性が乱れてしまい、弾性率向上の効果が低くなってしまうためである。本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムは、セルロースエステル系樹脂の配向性を乱すことなく、弾性率の向上を維持できるものである。残留溶剤量が６０〜１２０重量％であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸を開始することがさらに好ましく、９０〜１１０重量％が最も好ましい。残留溶剤量が１〜３０重量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸することがさらに好ましく、５〜２０重量％が最も好ましい。
【０１２１】
偏光板保護フィルムとして使用する場合のセルロースエステル系樹脂フィルムの延伸倍率はＭＤ方向とＴＤ方向とも１．０５〜１．３倍であり、１．０５〜１．１５倍がさらに好ましい。ＭＤ方向とＴＤ方向延伸により面積が１．１２倍〜１．４４倍となっていることが、好ましく、１．１５倍〜１．３２倍となっていることが好ましい。これはＭＤ方向の延伸倍率×ＴＤ方向の延伸倍率で求めることができる。ＭＤ方向の延伸倍率が１．０５倍未満では弾性率向上効果が少なく、好ましくない。ＴＤ方向の延伸倍率が１．０５倍未満ではＲｏ低減効果が少なく、好ましくない。また、延伸倍率が１．３倍を超えてもヘイズも増加するため、好ましくない。
【０１２２】
ＭＤ方向に延伸するために、剥離張力を１３０Ｎ／ｍ以上で剥離することが好ましく、特に好ましくは１５０〜１７０Ｎ／ｍである。剥離後のウェブも高残留溶剤状態であるため、剥離張力と同様の張力を維持することで、ＭＤ方向への延伸を行なうことができる。ウェブが乾燥し、残留溶剤量が減少するに従って、ＭＤ方向への延伸率は低下する。
【０１２３】
偏光板保護フィルムとして使用する場合は、セルロースエステル系樹脂フィルムをＭＤ方向に延伸する延伸ゾーンのロールスパンが１．０ｍ以下であることが、好ましい。本発明のような分子量分布のセルロースエステル系樹脂フィルムを高残留溶剤量の状態でＭＤ方向に延伸する場合、ＭＤ方向へのツレが発生しやすく、ロールスパンが１．０ｍ以下であると、ツレを防止することができる。また、ＭＤ方向へ延伸しているときのフィルム温度は１０〜４０℃が好ましく、この範囲にすることで、フィルムの平面性が良くなるからである。
【０１２４】
本発明のＭＤ方向の延伸倍率は、ベルト支持体の回転速度とテンター運転速度から算出した。
【０１２５】
ＴＤ方向に延伸するには、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を幅方向にクリップまたはピンでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法（テンター方式と呼ばれる）、中でも、クリップを用いるテンター方式、ピンを用いるピンテンター方式が、好ましく用いられる。
【０１２６】
テンターを行なう場合の乾燥温度は、３０〜１５０℃が好ましく、８０〜１５０℃がさらに好ましく、１００〜１４０℃が最も好ましい。乾燥温度の低い方が紫外線吸収剤、可塑剤などの蒸散が少なく、工程汚染に優れ、乾燥温度の高い方がフィルムの平面性、弾性率に優れる。セルロースエステル系樹脂フィルムを延伸すると、異物が表面に突出しやすく、通常よりも異物故障が多く発生する。そのため、本発明は延伸するプロセスを有するセルロースエステル系樹脂フィルムにおいて特に効果を発揮するものである。
【０１２７】
本発明において、面内リタデーション値Ｒｏは自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて、５９０ｎｍの波長において、三次元屈折率測定を行ない、得られた屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚから算出することができる。
【０１２８】
面内リタデーション値Ｒｏは２０〜２００ｎｍであることが好ましく、かつ厚み方向のリタデーション値Ｒｔが７０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましい。
【０１２９】
Ｒｏ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
Ｒｔ＝（（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ）×ｄ
（式中、Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚはそれぞれ屈折率楕円体の主軸ｘ、ｙ、ｚ方向の屈折率を表わし、かつ、Ｎｘ、Ｎｙはフィルム面内方向の屈折率を、Ｎｚはフィルムの厚み方向の屈折率を表わす。また、Ｎｘ≧Ｎｙであり、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表わす。）
本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムは、遅相軸方向と製膜方向とのなす角度θ（ラジアン）と面内方向のリタデーション値Ｒｏが下記の関係にあり、特に偏光板用保護フィルム等の光学フィルムとして好ましく用いられる。
【０１３０】
Ｐ≦１−ｓｉｎ２（２θ）ｓｉｎ２（πＲｏ／λ）
ここで、Ｐは０．９９９９以下である。
【０１３１】
θはフィルム面内の遅相軸方向と製膜方向（フィルムの直尺方向）とのなす角度（°ラジアン）、λは上記Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚ、θを求める三次元屈折率測定の際の光の波長５９０ｎｍ、πは円周率である。
【０１３２】
乾燥工程では、ウェブを千鳥状に配置したロールに交互に通して搬送する乾燥装置及び／またはクリップまたはピンでウェブの両端を保持して搬送するテンター装置を用いて幅保持しながら、ウェブを乾燥する工程である。乾燥工程における搬送張力も可能な範囲で低めに維持することが、リタデーション値Ｒｏが低く維持できるために好ましく、１９０Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。さらに１７０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、さらに１４０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、１００〜１３０Ｎ／ｍであることが特に好ましい。特に、フィルム中の残留溶媒量が少なくとも５重量％以下となるまで、上記搬送張力以下に維持することが効果的である。
【０１３３】
乾燥の手段はウェブの両面に熱風を吹かせるのが一般的であるが、風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱する手段もある。あまり急激な乾燥はでき上がりのフィルムの平面性を損ねやすい。高温による乾燥は残留溶媒が８重量％以下くらいから行なうのがよい。全体を通し、乾燥温度は概ね４０〜２５０℃で行なわれる。特に４０〜１６０℃で乾燥させることが好ましい。
【０１３４】
流延用支持体面から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってウェブは幅方向に収縮しようとする。高温度で急激に乾燥するほど、収縮が大きくなる。
【０１３５】
この収縮を可能な限り抑制しながら乾燥することが、でき上がったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。
【０１３６】
この観点から、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を幅方向にクリップまたはピンでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法（テンター方式と呼ばれる）、中でも、クリップを用いるテンター方式、ピンを用いるピンテンター方式が好ましく用いられる。
【０１３７】
このとき、幅手方向の延伸倍率は０％〜１００％であることが好ましく、偏光板保護フィルムとして用いる場合は５〜２０％がさらに好ましく、８〜１５％が最も好ましく、位相差フィルムとして用いる場合は１０〜４０％がさらに好ましく、２０〜３０％が最も好ましい。延伸倍率によってリタデーション値Ｒｏをコントロールすることが可能で、延伸倍率が高い方ができ上がったフィルムの平面性に優れるため、好ましい。本発明は、微粒子の凝集物が異物となりやすい延伸倍率の高いフィルムで特に効果を発揮するものである。
【０１３８】
テンターを行なう場合のウェブの残留溶媒量は、テンター開始時に２０〜１００重量％であるのが好ましく、かつ、ウェブの残留溶媒量が１０重量％以下になるまでテンターをかけながら乾燥を行なうことが好ましく、さらに好ましくは５重量％以下である。
【０１３９】
テンターを行なう場合の乾燥温度は、３０〜１５０℃が好ましく、５０〜１２０℃がさらに好ましく、７０〜１００℃が最も好ましい。乾燥温度の低い方が紫外線吸収剤、可塑剤などの蒸散が少なく、工程汚染に優れ、乾燥温度の高い方がフィルムの平面性に優れる。なお、乾燥温度が高い場合でも蒸散しにくい紫外線吸収剤を使用することにより、テンター乾燥温度が高く、延伸倍率の高い製造条件のときに、その効果が顕著に発揮される。
【０１４０】
また、フィルムの乾燥工程においては、支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を０．５重量％以下にすることが好ましく、さらに好ましくは０．１重量％以下であり、さらに好ましくは０〜０．０１重量％以下とすることである。
【０１４１】
フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、上記のようなピンテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするため、さらに好ましい。
【０１４２】
溶液流延製膜装置を通しての流延直後から乾燥までの工程において、乾燥装置内の雰囲気を、空気とするのもよいが、窒素ガスや炭酸ガス、アルゴン等の不活性ガス雰囲気で行なってもよい。
【０１４３】
ただ、乾燥雰囲気中の蒸発溶媒の爆発限界の危険性は常に考慮されなければならないことは勿論のことである。
【０１４４】
巻き取り工程では、ウェブ中の残留溶媒量が２重量％以下となってからセルロースエステル系樹脂フィルムとして巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４重量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。
【０１４５】
巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
【０１４６】
また、本発明による光学フィルムの製造装置において、溶液流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、フィルムの樹脂材料としてセルロースアシレート樹脂を使用するのが、好ましい。
【０１４７】
膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力、流延用支持体の速度等をコントロールするのがよい。
【０１４８】
また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが、好ましい。
【０１４９】
セルロースエステル系樹脂フィルムの膜厚は、使用目的によって異なるが、仕上がりフィルムとして、通常２０〜２００μｍの範囲にあり、さらに３０〜１００μｍの範囲が好ましく、特に液晶画像表示装置用フィルムとしては４０〜１００μｍの範囲が用いられる。
【０１５０】
本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムは抗張力がＭＤ方向、ＴＤ方向共に９０〜１７０Ｎ／ｍｍ２であることが好ましく、特に１２０〜１６０Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。
【０１５１】
含水率としては０．１〜５％が好ましく、０．３〜４％がより好ましく、０．５〜２％であることがさらに好ましい。
【０１５２】
本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムは、透過率が９０％以上であることが望ましく、さらに好ましくは９２％以上であり、さらに好ましくは９３％以上である。また、ヘイズは０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％以下であることが好ましく、０％であることがさらに好ましい。
【０１５３】
本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムにおいては、カール値は絶対値が小さい方が好ましく、変形方向は、＋方向でも、−方向でもよい。カール値の絶対値は３０以下であることが好ましく、さらに好ましくは２０以下であり、１０以下であることが特に好ましい。なお、カール値は、曲率半径（１／ｍ）で表わされる。
【０１５４】
本発明においては、上述したいずれの溶液流延製膜装置による形態でセルロースエステル系樹脂フィルムを製造しても構わない。
【０１５５】
なお、本発明において、剥離後から巻取りまでの間に設けるフィルム端部のスリット装置は、上記の溶融流延製膜装置の場合と同様である。
【０１５６】
本発明は、上述の溶液流延製膜装置で膜厚２０〜２００μｍの光学フィルムを製膜するにあたり、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルト（支持体）上に流延し、剥離後、乾燥または冷却、及び延伸し、延伸フィルムを巻き取る装置において、剥離後から巻取りまでの間にフィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部のうちの少なくとも片側の端部に１基以上設置し、少なくとも最終のスリット装置にてスリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、０．０５〜１．２μｍに規定するもので、本発明の光学フィルムの製造装置によれば、目標とする光学フィルム端部の断面品質の指標を明確にすることができて、良好な光学フィルム端部断面の確保により、フィルム断面剥離物の低減、フィルムの破断の防止、フィルム寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、フィルムの塗布欠陥が無い優れた品質を有する光学フィルムを製造することができるものである。
【０１５７】
本発明による光学フィルムの発明は、上記の光学フィルムの製造装置により製造されているから、フィルムの寸法安定性の改善等の品質維持を果たすことができ、結果的に、ユーザーの塗布欠陥が無い、すなわち、ユーザーがフィルムに塗工膜を塗布する際に生じるハジキ故障や異物故障が無い、優れた品質を有するものである。
【０１５８】
本発明の光学フィルムは、良好な透湿性、寸法安定性等を有することから液晶表示用部材、詳しくは偏光板用保護フィルムに用いられるのが好ましい。特に、透湿度と寸法安定性に対して共に厳しい要求のある偏光板用保護フィルムにおいて、本発明の光学フィルムは好ましく用いられる。
【０１５９】
ここで、偏光フィルムは、従来から使用されている、例えば、ポリビニルアルコールフィルムの如きの延伸配向可能なフィルムを、沃素のような二色性染料で処理して縦延伸したものである。偏光フィルム自身では、十分な強度、耐久性がないので、一般的にはその両面に保護フィルムとしての異方性のないセルローストリアセテートフィルムを接着して偏光板としている。
【０１６０】
上記において、偏光板は、上記偏光板に、本発明の位相差フィルムを貼り合わせて作製してもよいし、また本発明の位相差フィルムを保護フィルムも兼ねて、直接偏光フィルムと貼り合わせて作製してもよい。貼り合わせる方法は、特に限定はないが、水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤により行なうことができる。この水溶性ポリマー接着剤は完全鹸化型のポリビニルアルコール水溶液が好ましく用いられる。さらに、若干前述したが、長手方向に延伸し、二色性染料処理した長尺の偏光フィルムと長尺の本発明の位相差フィルムとを貼り合わせることによって長尺の偏光板を得ることができる。偏光板はその片面または両面に感圧性接着剤層（例えば、アクリル系感圧性接着剤層など）を介して剥離性シートを積層した貼着型のもの（剥離性シートを剥すことにより、液晶セルなどに容易に貼着することができる）としてもよい。
【０１６１】
このようにして得られた偏光板は、種々の表示装置に使用できる。特に電圧無印加時に液晶性分子が実質的に垂直配向しているＶＡモードや、電圧無印加時に液晶性分子が実質的に水平かつねじれ配向しているＴＮモードの液晶セルを用いた液晶表示装置が好ましい。
【０１６２】
上記の偏光板は、一般的な方法で作製することができる。例えば、光学フィルムあるいはセルロースエステルフィルムをアルカリケン化処理し、ポリビニルアルコールフィルムをヨウ素溶液中に浸漬、延伸して作製した偏光膜の両面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせる方法がある。アルカリケン化処理とは、水系接着剤の濡れを良くし、接着性を向上させるために、セルロースエステルフィルムを高温の強アルカリ液中に漬ける処理のことをいう。
【０１６３】
本発明のセルロースエステル系樹脂フィルムには、ハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することができる。これらの機能層は塗布あるいは蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ、大気圧プラズマ処理等の方法で設けることができる。
【０１６４】
また偏光板は、上記の光学フィルムが、偏光フィルムの両側に配置された２枚の偏光板保護フィルムのうちの少なくともいずれか一方を構成するもので、このようにして得られた偏光板が、液晶セルの片面または両面に設けられ、これを用いて、液晶表示装置が得られる。
【０１６５】
本発明の光学フィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することができる。
【０１６６】
さらに、この偏光板を用いた液晶表示装置は、長期間に亘って安定した表示性能を維持することができるものである。
【０１６７】
なお、本発明による光学フィルムは、その他、反射防止用フィルムあるいは光学補償フィルムの基材としても使用できる。
【実施例】
【０１６８】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
【０１６９】
実施例１
（溶融流延製膜装置による光学フィルムの製造）
溶融流延製膜装置により目標ドライ膜厚８０μｍの本発明の光学フィルムとしてのノルボルネン樹脂フィルムを製造した。
【０１７０】
ノルボルネン樹脂（ゼオノア１４２０、日本ゼオン社製）      １００重量部
トリフェニルフォスフェイト                                  １０重量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ２重量部
チヌビン１０９（チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）  ０．５重量部
チヌビン１７１（チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）  ０．５重量部
チヌビン３２６（チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）  ０．３重量部
２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾールペンタエリスリチル
−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シフェニル）プロピオネート〕                            ０．０１重量部
上記材料の混合物を２軸式押し出し機を用いて２５０℃で溶融混合し、日本精線社製ファインメットＮＦ（公称濾過精度は１５μｍ）で濾過した後、ペレット化した。このペレットを用いて日本精線社製ファインメットＮＦ（公称濾過精度は２０μｍ）で２回目の濾過した後、上記同様Ｔダイから、シート状に３０℃の冷却ドラム上に溶融温度２５０℃で溶融押し出しし、冷却固化させてノルボルネン樹脂樹脂シートを得た。
【０１７１】
得られた樹脂シートを、テンターを用いて幅手方向に１６０℃で１．５倍幅手方向に延伸した。ついで、テンタークリップに把持したまま３０℃まで冷却し、その後クリップから開放した。
【０１７２】
延伸後から巻取りまでの間に、フィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部に、１基ずつ設置して（片側当たりスリット装置数は１基）、フィルム端部をスリットした。ここで、スリット装置は、円盤状の回転上刃と、ロール状の回転下刃とから構成されており、回転上刃の材質は超鋼鋼材であり、回転上刃の直径が２００ｍｍ、及び切断箇所の刃の厚みが０．５ｍｍであった。
【０１７３】
一方、ロール状の回転下刃の材質は超鋼鋼材であり、回転下刃のロール径が１００ｍｍであった。
【０１７４】
そして、スリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を測定したところ、０．３μｍであった。なお、スリットされたフィルム断面の写真を図１に示した。同図に示すように、スリットされたフィルム断面は、比較的平滑であり、切り粉もなかった。また、上記ノルボルネン樹脂フィルムの製膜において、搬送中におけるフィルムの破断は全く無かった。
【０１７５】
ここで、フィルム断面の表面粗さの測定は、ＺＹＧＯ社製の表面粗さ測定器（ＮｅｗＶｉｅｗ５０１０）を用い、対物レンズ５０倍、及びイメージズーム１．３倍の装置条件で測定した。またこの場合、測定条件は、Ｍｅｓｕｒｅ  Ｃｎｔｒｌキーで適宜設定し、測定したデータは、Ａｎａｌｙｚｅ  Ｃｎｔｒｌキーを適宜設定して、データ処理を行なった。
【０１７６】
こうして、最終製品幅１４４０ｍｍ、及び膜厚８０μｍのノルボルネン樹脂フィルムを得、巻取り機により巻き取った。
【０１７７】
また、スリットされたノルボルネン樹脂フィルムのフィルム端部〜２０ｍｍ幅の箇所の寸法変化率を測定した。
【０１７８】
ここで、寸法変化率の評価は、ノルボルネン樹脂フィルムの製造直後の寸法（幅手方向長さ）に対し、温度９０℃、湿度５％ＲＨの環境下に１２０時間保持した後に変化した寸法（幅手方向長さ）の百分率をとって評価した。
【０１７９】
その結果、ノルボルネン樹脂フィルム端部〜２０ｍｍ幅の箇所の寸法変化率は、−０．２％であった。
【０１８０】
この実施例１におけるノルボルネン樹脂フィルムの製造条件、及び得られた測定結果を、下記の表１にまとめて示した。
【０１８１】
実施例２
上記実施例１の場合と同様にして、溶融流延製膜装置により、セルロースアシレートフィルムを作製した。ここで、上記実施例１の場合と異なる点は、延伸後から巻取りまでの間に、フィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部に、２基ずつ設置して（片側当たりスリット装置数は２基）、フィルム端部をスリットした点、スリット装置の回転上刃の材質を、超鋼微粒鋼材した点、及び最終製品幅を１４５５ｍｍとした点にある。
【０１８２】
そして、スリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、０．５μｍであった。なお、スリットされたフィルム断面の写真を図２に示した。同図に示すように、スリットされたフィルム断面は、比較的平滑であり、切り粉もなく、搬送中におけるノルボルネン樹脂フィルムの破断も皆無であった。
【０１８３】
さらに、スリットされたセルロースアシレートフィルムのフィルム端部〜２０ｍｍ幅の箇所の寸法変化率を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、−０．２５％であった。
【０１８４】
この実施例２におけるセルロースアシレートフィルムの製造条件、及び得られた測定結果を、下記の表１にまとめて示した。
【０１８５】
実施例３
（溶液流延製膜装置による光学フィルムの製造）
溶液流延製膜装置により、目標ドライ膜厚８０μｍの本発明の光学フィルムとしてのセルロースアシレートフィルムを製造するにあたり、まずドープを調製した。
【０１８６】
（ドープ組成）
セルロースアシレート                                      １００重量部
トリフェニルフォスフェート                                    ８重量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ２重量部
チヌビン１０９（チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）  ０．５重量部
チヌビン１７１（チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）  ０．５重量部
メチレンクロライド                                        ３００重量部
エタノール                                                  ６０重量部
上記の材料を密閉したドープ溶解釜に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。なお、上記材料のうち、紫外線吸収剤は、後述する紫外線吸収剤添加液の作製のために添加液溶解釜の方に投入した。その後、溶解釜中のドープを１次濾過器に導き、ドープを１次濾過した。１次濾過器では、ドープ液を日本精線株式会社製のファインメットＮＦで濾過した。
【０１８７】
１次濾過後のドープは、一旦、ドープストック釜に貯え、ついで、ドープストック釜からドープを、金属焼結フィルターをセットした２次濾過器に導き、２次濾過した。
【０１８８】
一方、添加液溶解釜で作成した紫外線吸収剤添加液を濾過器に導き、事前に濾過する。そして、上記２次濾過後のドープを、スタティックミキサーに導入するとともに、スタティックミキサーの手前において事前濾過後の紫外線吸収剤添加液を導入して、ドープに紫外線吸収剤添加液をインライン添加した。
【０１８９】
紫外線吸収剤添加液を添加後のドープは、ベルト流延装置の流延ダイに導入し、溶液流延製膜装置によりセルロースアシレートフィルムを作製する。
【０１９０】
すなわち、上記のようにして調整したセルロースアシレートのドープを、温度３０℃でステンレスバンド支持体上に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００重量％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離ロールによって、剥離張力１６２Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。剥離したセルロースアシレートのウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、１６５０ｍｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１．１倍に延伸しながら、１３５℃の乾燥温度で、乾燥させた。その後、１１０℃、１２０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させた。
【０１９１】
乾燥後から巻取りまでの間に、フィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部に、２基ずつ設置して（片側当たりスリット装置数は２基）、フィルム端部をスリットした。ここで、スリット装置は、円盤状の回転上刃から構成されており、回転上刃の材質は超鋼鋼材であり、回転上刃の直径が１８０ｍｍ、及び切断箇所の刃の厚みが０．８ｍｍであった。
【０１９２】
そして、スリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、０．５μｍであった。なお、スリットされたフィルム断面の写真を図３に示した。同図に示すように、スリットされたフィルム断面は、比較的平滑であり、切り粉もなく、搬送中におけるセルロースアシレートフィルムの破断も皆無であった。
【０１９３】
こうして、最終製品幅１４５５ｍｍ、及び膜厚８０μｍのセルロースアシレートフィルムを得、巻取り機により巻き取った。
【０１９４】
また、スリットされたセルロースアシレートフィルムのフィルム端部〜２０ｍｍ幅の箇所の寸法変化率を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、−０．２５％であった。
【０１９５】
この実施例３におけるセルロースアシレートフィルムの製造条件、及び得られた測定結果を、下記の表１にまとめて示した。
【０１９６】
比較例
比較のために、実施例３の場合と同様に実施するが、乾燥後から巻取りまでの間に、フィルム端部をスリットする装置をフィルムの左右両端部に、２基ずつ設置して（片側当たりスリット装置数は２基）、フィルム端部をスリットした。ここで、スリット装置は、円盤状の回転上刃と、ロール状の回転下刃とから構成されており、回転上刃の材質はＳＵＳ３１６鋼材であり、回転上刃の直径が１８０ｍｍ、及び切断箇所の刃の厚みが０．２ｍｍであった。
【０１９７】
一方、ロール状の回転下刃の材質はＳＵＳ３１６鋼材であり、回転下刃のロール径が７３ｍｍであった。
【０１９８】
そして、スリットされたフィルム断面の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、１．５μｍであった。なお、スリットされたフィルム断面の写真を図４に示した。同図に示すように、スリットされたフィルム断面は、比較的粗いものであった。
【０１９９】
こうして、最終製品幅１３００ｍｍ、及び膜厚８０μｍのセルロースアシレートフィルムを得、巻取り機により巻き取った。
【０２００】
なお、上記セルロースアシレートフィルムの製膜において、搬送後７２分経過したときにフィルムの破断がみられた。
【０２０１】
また、スリットされたセルロースアシレートフィルムのフィルム端部〜２０ｍｍ幅の箇所の寸法変化率を、上記実施例１の場合と同様に、測定したところ、−０．６５％と非常に大きかった。
【０２０２】
この比較例におけるセルロースアシレートフィルムの製造条件、及び得られた測定結果を、下記の表１にまとめて示した。
【表１】
2006272616.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【０２０３】
【図１】本発明の実施例１で得られた光学フィルムのフィルムのスリット断面の写真を示すものである。
【図２】本発明の実施例２で得られた光学フィルムのフィルムのスリット断面の写真を示すものである。
【図３】本発明の実施例３で得られた光学フィルムのフィルムのスリット断面の写真を示すものである。
【図４】本発明の比較例で得られた光学フィルムのフィルムのスリット断面の写真を示すものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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