(57)【要約】【課題】  ポリマー中に発泡剤が凝集物を形成することなく均一に分散するようにして、発泡ポリマー成形品における粗大な気泡の発生を防ぎ、もって意匠性低下・エア不良・引張伸び低下等の従来の諸問題を解消する。【解決手段】  粉粒状の発泡剤２と帯電防止剤３とを混合した後、キャリアとしてのポリマー１に前記発泡剤２と耐電防止剤３との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物５を作成し、前記マスターバッチ配合物５により発泡剤マスターバッチ６を作成し、組成主剤としてのポリマー７に前記発泡剤マスターバッチ６を配合し混練して発泡剤分散ポリマー組成物９を作成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組成主剤としてのポリマー中に粉粒状の発泡剤が帯電防止剤の存在下で分散している発泡剤分散ポリマー組成物。
【請求項２】
キャリアとしてのポリマー中に粉粒状の発泡剤が帯電防止剤の存在下で分散している発泡剤マスターバッチ。
【請求項３】
粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、組成主剤としてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成する発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法。
【請求項４】
粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、キャリアとしてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物を作成し、前記マスターバッチ配合物により発泡剤マスターバッチを作成する発泡剤マスターバッチの作成方法。
【請求項５】
粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、キャリアとしてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物を作成し、前記マスターバッチ配合物により発泡剤マスターバッチを作成し、組成主剤としてのポリマーに前記発泡剤マスターバッチを配合し混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成する発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法。
【請求項６】
発泡剤の平均粒子径が２〜１５μｍである請求項１記載の発泡剤分散ポリマー組成物又は請求項２記載の発泡剤マスターバッチ。
【請求項７】
発泡剤が粒子径４μｍ以下の微粒子を実質的に含む請求項１記載の発泡剤分散ポリマー組成物又は請求項２記載の発泡剤マスターバッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム、樹脂、熱可塑性エラストマー等のポリマーを発泡させた発泡ポリマー成形品を成形するための発泡剤分散ポリマー組成物と、該組成物の製造に用いる発泡剤マスターバッチと、それらの作成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ウエザストリップ等の発泡ポリマー成形品は、ポリマーに発泡剤を配合して分散させた発泡剤分散ポリマー組成物により成形される。均質な発泡ポリマー成形品を得るためには、組成物のポリマー中に発泡剤を均一に分散させることが重要である。一般に発泡剤は粉粒状であり、図５に示すように、従来はこの粉粒状の発泡剤５２をポリマー５１に直接配合して混練機５３で混練することにより発泡剤分散ポリマー組成物５４を作成していた。そして、この発泡剤分散ポリマー組成物５４により、押出機５６で例えばウエザストリップ（ガラスラン）５７を押出成形していた。
【０００３】
しかし、粉粒状の発泡剤５２をポリマー５１に直接配合して混練しても均一に分散しにくく、該分散の不均一な発泡剤分散ポリマー組成物５４により成形したウエザストリップ５７には所々に粗大な気泡が発生する。この粗大な気泡は、成形品表面を膨れさせていわゆるブツと呼ばれる肌欠陥を生じさせ（意匠性が低下）、また、エア不良や、引張伸び低下を生じさせるため、問題となる。
【０００４】
そこで、ポリマー中の発泡剤の分散を均一にするため、次のような対策が検討されている。特許文献１には、ＰＰ（ポリプロピレン）とＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体）に発泡剤を高濃度に配合・混練して発泡剤マスターバッチを作成し、成形用のＰＰとＥＰＤＭに前記発泡剤マスターバッチを配合し混練して発泡剤の分散したポリマー組成物を作成し、この組成物により自動車の内装材等を成形することが記載されている。このように、発泡剤をマスターバッチにしてポリマーに配合することにより、ポリマー中の発泡剤の分散状態が良好になるとされている。
【０００５】
特許文献２は、細かい気泡で発泡したゴム成形品の問題に言及している。すなわち、ウエザストリップの取付基部を、抜け力を確保しつつ軽量化を図るために細かい気泡で発泡させるには、粒子径の小さい発泡剤を使用する必要があるが、粒子径の小さい発泡剤はそのままでは均一に分散しにくいという問題を指摘している。そして、ゴムでコーティングした発泡剤を成形用のゴムに配合することにより、粒子径の小さい発泡剤であっても分散が均一になるとされている。
【特許文献１】特開平５−９３２５公報
【特許文献２】特開２００３−２９１７４４公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ポリマー中に発泡剤が凝集物を形成することなく均一に分散するようにして、発泡ポリマー成形品における粗大な気泡の発生を防ぎ、もって意匠性低下・エア不良・引張伸び低下等の従来の諸問題を解消することにある。
【０００７】
本発明者は、本発明の過程において、図６に示す次の方法で発泡剤マスターバッチ６６、発泡剤分散ポリマー組成物６９及びウエザストリップ（ガラスラン）７１を順に作成し、粗大な気泡の発生原因を詳細に検討した。
（１）細かい気泡を得るために、粒子径の小さい発泡剤（永和化成工業株式会社の商品名「ネオセルボンＮ１０００Ｍ」）を選択し、該発泡剤の粒度分布を調べた。図７（ｂ）にその粒度分布を示すが、メジアン径２．９３３μｍ、平均径３．２０８μｍ、標準偏差１．４５４μｍであった。
【０００８】
（２）図６に示す方法で、キャリアとしてのポリマー６１（ＥＰＤＭ）に前記発泡剤６２を高濃度に配合して混練機６４により混練し、得られたマスターバッチ配合物６５により発泡剤マスターバッチ６６を作成した。この発泡剤マスターバッチ６６を顕微鏡観察したところ、図７（ａ）に示すように凝集径が１００μｍ程度の発泡剤凝集物６２Ｌが見られ、これは主に微粒子（特に粒子径１μｍ程度のものが多い）の発泡剤が凝集したものであった。このことから、発泡剤凝集物６２Ｌは、発泡剤マスターバッチ６６を作成する過程において発泡剤６２が静電気を帯びて（帯電）凝集することによりできたものと予測された。なぜなら、微粒子の発泡剤ほど帯電しやすく凝集塊を作りやすいと考えられるからである。より具体的には、図７（ｂ）に四角で囲んだ、主に粒子径２μｍ以下の発泡剤６２が帯電し凝集して発泡剤凝集物６２Ｌを形成していると考えられる。
【０００９】
（３）前記の予測を検証するために、混練された直後のマスターバッチ配合物６５の静電気を調べたところ、相当に高い静電気を帯びていることが判明した（後述する表１の比較例を参照）。よって、前記の予測は正しいものと考えられる。
【００１０】
（４）成形用のポリマー６７としてのＥＰＤＭに発泡剤マスターバッチ６６を配合し混練機６８により混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成し、この発泡剤分散ポリマー組成物６９により押出機７０でウエザストリップ（ガラスラン）７１を押出成形し、続いて加硫槽を通過させて加熱することにより、ＥＰＤＭを加硫するとともに、発泡剤６２を分解させて発泡させた。
【００１１】
（５）図８のとおり、ウエザストリップ（ガラスラン）７１の断面を顕微鏡観察したところ、大半の気泡７２は気泡径１１０μｍ以下の細かいものであった。しかし、所々にブツ７３が発生したので、その内部を観察したところ、気泡径４００μｍ以上の粗大な気泡７２Ｌがあり、その内面に発泡剤残渣７４があった。この粗大な気泡７２Ｌを発生させた発泡剤凝集物６２Ｌの残渣と考えられる。
【００１２】
（６）さらに、顕微鏡撮影画像から粗大な気泡７２Ｌの面積を解析し、その面積から球状を算出し、通常の気泡７２の気泡径との比較により、粗大な気泡７２Ｌを発生させた発泡剤凝集物６２Ｌの凝集径を推定すると８０〜３００μｍであった。この推定値は、前記（２）での顕微鏡観察における凝集径と合致することから、粗大な気泡７２Ｌが発泡剤凝集物６２Ｌによるものであることは明らかである。
【００１３】
上記の検討から、次のことが判明した。
（ａ）発泡剤凝集物は主に粒子径２μｍ以下の微粒子が帯電し凝集して形成されること、従って微粒子が無ければ発泡剤凝集物は生じにくいこと。
【００１４】
（ｂ）しかし発泡剤の粒度は常に分布を持っており、微粒子の存在は不可避であること、特に気泡径１１０μｍ以下の発泡を得るためには平均粒子径の小さい（例えば４μｍ程度又はそれ以下の）発泡剤が必要であり、その場合には粒子径２μｍ以下の微粒子の含有率（頻度）も高くなるから、上記の発泡剤凝集物を無くすこととは背反すること。
【００１５】
（ｃ）特許文献１の発泡剤マスターバッチであっても、そのマスターバッチを製造する際に、発泡剤の一部が凝集してマスターバッチ中に発泡剤凝集物を形成する可能性がある。このようなマスターバッチを成形用のポリマーに配合すると、マスターバッチ中の発泡剤凝集物がそのままポリマー中に移行すると考えられる。
【００１６】
（ｄ）特許文献２では、発泡剤をゴムでコーティングする方法として、ニーダ等の混合機を用いてコーティングゴムと発泡剤とを混ぜ合わせるという方法が説明されている。この方法では、混ぜ合わせの際に発泡剤の一部が凝集して発泡剤凝集物を形成する可能性があるから、やはりその発泡剤凝集物が成形用のゴム中に移行すると考えられる。
【００１７】
そこで、発泡剤を分粒し、微粒子のみを除去することも考えられたが、コストの点で不利である。そのため、図６に示すようにストレーナ７５を設け、混練後の発泡剤分散ポリマー組成物６９をストレーナ７５に通すことにより、粗大な発泡剤凝集物を除去してから成形する、という対策の方が現実的である。しかし、この対策では、ストレーナ７５が直ぐに目詰まりし、頻繁な清掃又は交換が必要になるという問題がある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記の課題を解決するために、本発明の次の手段を採ったものである。
（１）組成主剤としてのポリマー中に粉粒状の発泡剤が帯電防止剤の存在下で分散している発泡剤分散ポリマー組成物。
（２）キャリアとしてのポリマー中に粉粒状の発泡剤が帯電防止剤の存在下で分散している発泡剤マスターバッチ。
（３）粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、組成主剤としてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成する発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法。
（４）粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、キャリアとしてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物を作成し、前記マスターバッチ配合物により発泡剤マスターバッチを作成する発泡剤マスターバッチの作成方法。
（５）粉粒状の発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、キャリアとしてのポリマーに前記発泡剤と耐電防止剤との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物を作成し、前記マスターバッチ配合物により発泡剤マスターバッチを作成し、組成主剤としてのポリマーに前記発泡剤マスターバッチを配合し混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成する発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法。
以下、本発明の各要素について詳述する。なお、以下の説明で配合単位及び組成割合は、特に断らない限り質量単位である。
【００１９】
［ポリマー］
ポリマーは、ゴム、樹脂及び熱可塑性エラストマーから選ばれる１種又は２種以上の混合物である。発泡剤マスターバッチにおけるキャリアとしてのポリマーは、該発泡剤マスターバッチを配合する組成主剤としてのポリマーに対して、容易に混ざり且つ悪影響を与えないものが好ましく、同一又は同種のポリマーがより好ましい。
【００２０】
（ａ）ゴム
ゴムとしては、特に限定されないが、オレフィン系（エチレンαオレフィン系、イソブチレン系等）、ニトリル系、ジエン系（スチレン系、イソプレン系、クロロプレン系等）等の各種ゴムを例示できる。このうちのエチレンαオレフィン系ゴムとしては、ＥＰＤＭを好適に使用できるが、プロピレン成分の全部または一部を他の炭素数４〜２０のα−オレフィンとしたものも好適に使用できる。
【００２１】
（ｂ）樹脂
樹脂としては、特に限定されないが、オレフィン系（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、アクリル系、酢酸ビニル系、塩化ビニル系等の各種樹脂を例示できる。
【００２２】
（ｃ）熱可塑性エラストマー
熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、フッ素系等の各種エラストマーを例示できる。
【００２３】
［発泡剤］
粉粒状の発泡剤としては、特に限定されないが、有機系熱分解型発泡剤、無機系熱分解型発泡剤、有機系反応型発泡剤、無機系反応型発泡剤、有機系物理発泡剤、無機系物理発泡剤等を例示できる。このうちの熱分解型発泡剤としては、加硫温度及び加硫方法により異なり、特に限定されないが、４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｎ，Ｎ´−ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルフォニルヒドラジド（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＤＮ）等、及び、それらに助剤を併用したものを例示できる。そして、これらの内で、熱分解温度が１５０〜１７０℃のものが望ましく、代表的なものとしてＯＢＳＨがある。
【００２４】
発泡剤の平均粒子径は、特に限定されないが、例えば平均気泡径３０〜１００μｍの普通の気泡を得るためには、平均粒子径２〜１５μｍが好ましく、平均気泡径３０〜５０μｍの細かい気泡を得るためには、平均粒子径２〜６μｍが好ましい。また、発泡剤の粒度分布において、粒子径４μｍ以下の微粒子を実質的に（発泡剤凝集物を形成する程度の量で）含む場合に本発明は特に有効であり、粒子径２μｍ以下の微粒子を実質的に含む場合に本発明はさらに有効である。そして、平均粒子径の小さい発泡剤ほど、微粒子の含有率（頻度）も高くなることから、発泡剤の平均粒子径２〜６μｍであり、且つ、粒子径２μｍ以下の微粒子を実質的に含む場合に本発明は最も有効である。また、発泡剤の粒度分布でいうと、例えば０．５〜１００μｍの範囲に９９％以上が含まれることが好ましく、０．５〜３０μｍの範囲に９９％が含まれるときに、本発明は特に有効である。
【００２５】
発泡剤による発泡倍率は、特に限定されず、１．０２〜１．５５の範囲のいわゆる微発泡でもよいし、それ以上の普通の発泡でもよい。従って、発泡剤の配合量は、所望の発泡倍率に応じて適宜設定でき、特に限定されないが、発泡剤マスターバッチにおいてはポリマー１００phrに対して２５〜４００phrが好ましく、発泡剤分散ポリマー組成物においてはポリマー１００phrに対して０．２〜３phrが好ましい。
【００２６】
［耐電防止剤］
耐電防止剤は、絶縁物の表面に親水性を付与（吸湿性を増す）したりイオン性を付与したりすることにより、表面の導電性を増加させて帯電防止を行なうものであり、その種類は特に限定されず、次の種類を例示できる。但し、耐電防止剤の種類は、使用するポリマーの種類に応じて該ポリマーへの混合・分散が可能なものを選択する必要がある。
・非イオン性界面活性剤を主成分とするもの
・アニオン性界面活性剤を主成分とするもの
・カチオン性界面活性剤を主成分とするもの
・両性性界面活性剤を主成分とするもの
・イオン性高分子を主成分とするもの
【００２７】
耐電防止剤の形態は、特に限定されず、粉粒状、液状等を例示できる。
【００２８】
耐電防止剤の配合量は、特に限定されないが、発泡剤分散ポリマー組成物においては、０．０１〜２．５％が好ましく、より好ましくは０．１〜１．３％である。また、発泡剤マスターバッチにおいては０．０５〜１０％が好ましく、より好ましくは０．１〜５％である。
【００２９】
耐電防止剤は、ポリマーと発泡剤とを混練した直後に測定する静電気量が２０ｋＶ以下（好ましくは１０ｋＶ以下）に抑制されるように、その種類に応じて配合量を設定することがより好ましい。
【００３０】
帯電防止剤の配合の仕方は、上記手段（３）〜（５）の方法の発明では下記（ａ）であるが、上記手段（１）（２）の物の発明では下記（ａ）に限定されず、例えば下記（ｂ）でもよい。
（ａ）発泡剤と帯電防止剤とを混合した後、その混合物をポリマーに配合し混練する。この方法は発泡剤に帯電防止剤が直接触れるので、発泡剤の帯電を直接的に防止して凝集を予め防ぐことができ、帯電防止剤の配合量を少なくしても同効果が得られる利点がある。
（ｂ）ポリマーに帯電防止剤を配合し混練した後、該ポリマーに発泡剤を配合し混練する。
【００３１】
［副資材］
必要に応じて、補強性充填剤（カーボンブラック又はホワイトカーボン）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等の副資材を配合する。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、ポリマー中に発泡剤が凝集物を形成することなく均一に分散するようにして、発泡ポリマー成形品における粗大な気泡の発生を防ぎ、もって意匠性低下・エア不良・引張伸び低下等の従来の諸問題を解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
（１）細かい気泡を得るために、粒子径の小さい発泡剤（永和化成工業株式会社の商品名「ネオセルボンＮ１０００Ｍ」）を選択した。これは上記検討時の発泡剤と同じものであり、図２（ｂ）にその実測による粒度分布を示す。メジアン径２．９３３μｍ、平均径３．２０８μｍ、標準偏差１．４５４μｍである。
【００３４】
（２）図１に示すように、発泡剤２と帯電防止剤３とを混練機４により混合した後、キャリアのポリマー１としてのＥＰＤＭを該混練機４に投入することにより、該ポリマー１に発泡剤２と耐電防止剤３との混合物を配合し混練してマスターバッチ配合物５を作成した。混練された直後のマスターバッチ配合物５の静電気を調べたところ、ほとんど静電気を帯びていなかった（後述する表１の実施例を参照）。
【００３５】
（３）このマスターバッチ配合物５により発泡剤マスターバッチ６を作成した。この発泡剤マスターバッチ６を顕微鏡観察したところ、図２（ａ）に示すように、ポリマー１中に発泡剤２が均一に分散しており、発泡剤凝集物は見られなかった。発泡剤マスターバッチ６を作成する過程において耐電防止剤により静電気の発生が防止されたため、発泡剤２が粒子径２μｍ以下の微粒子を実質的に含むにも拘わらず、発泡剤２の凝集が防がれたものと考えられる。
【００３６】
（４）成形用の組成主剤であるポリマー７としてのＥＰＤＭに発泡剤マスターバッチ６を配合し混練機８により混練して発泡剤分散ポリマー組成物９を作成した。この発泡剤分散ポリマー組成物９を顕微鏡観察したところ、ポリマー７中に発泡剤２が均一に分散しており、発泡剤凝集物は見られなかった。このことから、発泡剤凝集物の無い発泡剤マスターバッチ６は、さらにこれを成形用のポリマー７に配合しても、発泡剤２が均一に分散することを表している。この発泡剤分散ポリマー組成物９により押出機１０でウエザストリップ（ガラスラン）１１を押出成形し、続いて加硫槽を通過させて加熱することにより、ＥＰＤＭを加硫するとともに、発泡剤２を分解させて発泡させた。
【００３７】
（５）図３のとおり、ウエザストリップ１１の断面を顕微鏡観察したところ、大半の気泡１２は気泡径１１０μｍ以下の細かいものであった。また、従来のような粗大な気泡は見られず、ブツの発生もなかった。なお、図３において１３は、ウエザストリップ１のガラス当接面に形成された摺動材である。
【実施例１】
【００３８】
表１に示す配合処方に従い、キャリアとしてのポリマーに発泡剤が高濃度に配合されたマスターバッチ配合物を混練調製した。実施例１，２，３はポリマー、発泡剤、耐電防止剤及びプロセスオイルの配合であり、比較例１はポリマー、発泡剤及びプロセスオイルの配合であり、比較例２はポリマー、発泡剤、加工助剤及びプロセスオイルの配合である。
【００３９】
【表１】
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【００４０】
表１における商品名について以下に注記する。
・ＥＰＴ４０２１は、三井化学株式会社の商品名であり、エチレン含量５３％、ヨウ素価２６のＥＰＤＭである。
・ネオセルボンＮ５０００は、永和化成工業株式会社の商品名であり、メジアン粒子径１２μｍのＯＢＳＨ系発泡剤である。
・帯電防止剤Ａは、花王株式会社の商品名「エキセルＴ−９５」であり、グリセリンエステル系の帯電防止剤である（粉粒状）。
・ホモゲノールＬ−９５は、花王株式会社の商品名であり、イミダゾリン系の帯電防止剤である（液状）。
・レオドールＳＰ−Ｓ３０Ｖは、花王株式会社の商品名であり、トリステアリン酸ソルビタンである。
・ＰＷ−３８０は、出光興産株式会社の商品名「ダイアナプロセスオイル」の型番である。
【００４１】
上記の配合・混練の仕方は、まず、ポリマー以外の成分（実施例では発泡剤と帯電防止剤とプロセスオイル）を混練機としてのニーダーに投入し、回転数３０ｒｐｍで１５秒間混合した。続いて、ポリマー（ＥＰＤＭ）を前記ポリマー以外の成分の入った混練機に投入し（ニーダーのウエイトを徐々に下げて投入した）、充填率７３％、回転数３０ｒｐｍで１５０秒間混練した。次に、転地替えしピーク後７０℃に達するまで行った。なお、以上の混練に使用したニーダー等の設備自体も静電気が除去される構成とした。こうして作成したマスターバッチ配合物を、ニーダー直下の受け皿に排出した。
【００４２】
排出した直後の受け皿上にあるマスターバッチ配合物の静電気量を測定した。表１に併記した測定結果のとおり、比較例１，２では高い静電気を帯びていたが、実施例１，２，３では実質的にほとんど静電気を帯びていなかった。
【００４３】
また、これらのマスターバッチ配合物を配管から順次ストレーナ（３００メッシュ）に通したところ、比較例１，２では１０分程度でストレーナが目詰まりしたが、実施例１では３０分程度で目詰まりし、実施例２では６０分程度で目詰まりし、実施例３では１８０分経過しても目詰まりしなかった。このことから、実施例では発泡剤凝集物が大きく減少したことが推定され、次に述べる粗大な気泡の発生が無いのであれば、ストレーナを省略した運用（ストレーナレス化）が可能となる。
【００４４】
そこで、実施例１，２，３のマスターバッチ配合物（ストレーナを通さないもの）により発泡剤マスターバッチを作成し、顕微鏡観察したところ、ポリマー中に発泡剤が均一に分散しており、顕著な発泡剤凝集物は特に見られなかった。次に、成形用の組成主剤であるポリマーとしてのＥＰＤＭに前記発泡剤マスターバッチを配合し混練機により混練して発泡剤分散ポリマー組成物を作成した。この発泡剤分散ポリマー組成物も顕微鏡観察したところ、ポリマー中に発泡剤が均一に分散しており、発泡剤凝集物は見られなかった。この発泡剤分散ポリマー組成物により押出機でウエザストリップを押出成形し、続いて加硫槽を通過させて加熱することにより、ＥＰＤＭを加硫するとともに、発泡剤を分解させて発泡させた。ウエザストリップの断面を顕微鏡観察したところ、従来のような粗大な気泡は見られず、ブツの発生もなかった。よって、ストレーナレス化が可能と考えられる。
【００４５】
また、本発明の発泡剤マスターバッチ及び発泡剤分散ポリマー組成物は、前記ウエザストリップ（ガラスラン）以外の各種発泡ポリマー成形品の成形に用いることができる。例えば、図４の（ａ）に示すような断面コ字状のトリム部２２と中空シール部２３とからなるウエザストリップ２１のトリム部２２の成形に用いたり、（ｂ）に示すようなコア部３２と高硬度の外皮３３とからなる部材３１のコア部３２の成形に用いたり、（ｃ）に示すような外皮４２と高硬度のコア部４３とからなる部材４１の外皮４２の成形に用いたりする等である。
【００４６】
本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態による発泡剤マスターバッチ及び発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法を示す概略図である。
【図２】（ａ）は同発泡剤マスターバッチを示す説明図、（ｂ）は発泡剤の粒度分布を示すグラフである。
【図３】同発泡剤分散ポリマー組成物によるウエザストリップの断面図である。
【図４】同発泡剤分散ポリマー組成物によるその他の成形品の断面図である。
【図５】従来の発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法を示す概略図である。
【図６】本発明者が検討した発泡剤マスターバッチ及び発泡剤分散ポリマー組成物の作成方法を示す概略図である。
【図７】（ａ）は同発泡剤マスターバッチを示す説明図、（ｂ）は発泡剤の粒度分布を示すグラフである。
【図８】同発泡剤分散ポリマー組成物によるウエザストリップの断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    ポリマー
２    発泡剤
３    耐電防止剤
４    混練機
５    マスターバッチ配合物
６    発泡剤マスターバッチ
７    ポリマー
８    混練機
９    発泡剤分散ポリマー組成物
１０    押出機
１１    ウエザストリップ
１２    気泡
【図１】
2006274212.tif 000004
【図２】
2006274212.tif 000005
【図３】
2006274212.tif 000006
【図４】
2006274212.tif 000007
【図５】
2006274212.tif 000008
【図６】
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【図７】
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【図８】
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