(57)【要約】【課題】  十分なクリーニング力を有するとともに、ヘッド磨耗も抑制することのできる、とくに磁気抵抗効果型（ＭＲ）ヘッドのクリーニングに好適な、クリーニングテープを提供すること。【解決手段】  支持体上の少なくとも一方の面に粉体および結合剤を含む塗布層を設け、前記塗布層と磁気ヘッドとを接触させるクリーニングテープであって、前記塗布層の中心線平均粗さＲａが５〜２５ｎｍであり、かつ前記塗布層表面に２５ｎｍ以上の高さの突起が６０〜１７００個／１０5μｍ2存在することを特徴とするクリーニングテープ。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上の少なくとも一方の面に粉体および結合剤を含む塗布層を設け、前記塗布層と磁気ヘッドとを接触させるクリーニングテープであって、前記塗布層の中心線平均粗さＲａが５〜２５ｎｍであり、かつ前記塗布層表面に２５ｎｍ以上の高さの突起が６０〜１７００個／１０5μｍ2存在することを特徴とするクリーニングテープ。
【請求項２】
前記塗布層が、前記支持体上に設けられた非磁性層と、前記非磁性層上に設けられた磁性層とを有することを特徴とする請求項１に記載のクリーニングテープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気ヘッド用のクリーニングテープに関するものである。より詳しくは、コンピューター用磁気記録再生装置に使用されている磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドの清浄に使用されるクリーニングテープに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にビデオ用、コンピュータ用の磁気記録装置の記録・再生は、磁気ヘッドと磁気テープをお互いに摺動させて行われる。この時、磁気ヘッドの表面に磁気テープの削れ粉や装置周辺の塵埃が付着すると再生出力が低くなり、さらには出力が全く得られなくなる。この様に低下した再生出力を回復するために、磁気ヘッドの表面に付着した汚れをクリーニングして再生出力を復元するクリーニングテープが用いられる（例えば下記特許文献１〜４参照）。
【０００３】
一方、磁気記録は年々高密度化が進んでおり、磁気ヘッド先端と磁気テープとの接触を良好にしなければ、十分な記録再生が出来ないことが多くなってきた。いわゆる「ヘッド当たり」を良好に保つために、クリーニングテープは磁気ヘッドの汚れを取り、かつある程度ヘッドの形状を整えることも必要になってきている。特に、近年は最短記録波長が１μｍ以下となるような高密度記録を行う磁気ヘッドも使用され、わずかなヘッド汚れも記録再生性能に支障をきたすようになってきた。
【０００４】
また、高密度化の進行とともに、使用するヘッドの材質がかつてのフェライトから、センダスト等の硬質金属、さらに近年では硬度の低いパーマロイ等を素材とした磁気抵抗効果型（ＭＲ）素子に変化してきている。さらに、従来はヘリカルスキャンで用いられるような先端の尖ったヘッドチップが用いられてきたが、リニアテープの場合、ヘッドはテープ全幅に当たるフラットヘッドの使用が進んでいる。これらのヘッドは、高硬度のセラミックに深さ数十ｎｍ程度の微小な陥没部を設け、そこにＭＲ素子をはさみ込む構成となっている。
【０００５】
この様な、高密度磁気記録で用いられるＭＲヘッドを均一にかつ効率良くクリーニングするためには、クリーニングテープがＭＲヘッドのテープ摺動面に均一に当たること、前記の微小な陥没部に設置されるＭＲ素子表面もクリーニングできること、さらに軟らかいＭＲ素子を摩滅させない様な適度な研磨力を持つことが要求される。
【０００６】
従来、ＬＴＯシステムなどのクリーニングテープは、未使用のデータ記録テープが転用されているが、このようなデータ記録テープは、表面が平滑すぎるため、強固な汚れを除去するには何回もクリーニング操作が必要であり、またＭＲ素子表面の汚れを取ることが困難であった。さらに、平坦なヘッドのテープ摺動面に不均一に接触するためにクリーニングのむらが生じた。
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１３９５３１号公報
【特許文献２】特開２００３−２８１７０６号公報
【特許文献３】特開２００４−９５１８２号公報
【特許文献４】特開２００２−２３０７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、十分なクリーニング力を有するとともに、ヘッド磨耗も抑制することのできる、とくに高密度磁気記録再生装置等の磁気抵抗効果型（ＭＲ）ヘッドのクリーニングに好適な、クリーニングテープを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、以下の手段により解決することができる。
１）支持体上の少なくとも一方の面に粉体および結合剤を含む塗布層を設け、前記塗布層と磁気ヘッドとを接触させるクリーニングテープであって、前記塗布層の中心線平均粗さＲａが５〜２５ｎｍであり、かつ前記塗布層表面に２５ｎｍ以上の高さの突起が６０〜１７００個／１０5μｍ2存在することを特徴とするクリーニングテープ。
２）前記塗布層が、前記支持体上に設けられた非磁性層と、前記非磁性層上に設けられた磁性層とを有することを特徴とする上記１）に記載のクリーニングテープ。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、クリーニングテープの塗布層の表面粗さと突起数を特定化したことにより、十分なクリーニング力を有するとともに、ヘッド磨耗も抑制することのできる、とくにＭＲヘッドのクリーニングに好適な、クリーニングテープを提供することができる。すなわち、本発明で規定した塗布層の表面粗さと突起数によって、例えばＭＲヘッドを構成する高硬度のセラミック表面の汚れが効率的に除去されるとともに、微小な陥没部に設置されたＭＲ素子の表面の汚れも効率的に除去される。この際、クリーニングテープ表面は、前記セラミック表面に随時接触するが、ＭＲ素子には突起が断続的に接触するので、ＭＲ素子の摩滅を防止することが出来る。
さらに本発明のクリーニングテープでは、塗布層として、支持体上に非磁性層を設け、さらにその上に磁性層を設けることで、クリーニング効果を増大させることができる。また上層を磁性層にしたため、必要に応じて情報記録も同時に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明をさらに具体的に説明する。
本発明のクリーニングテープは、支持体上の少なくとも一方の面に粉体および結合剤を含む塗布層が設けられている。この塗布層の中心線平均粗さ（Ｒａ）は、５〜２５ｎｍである必要がある。好ましくは１０〜２０ｎｍ、さらに好ましくは１２〜１８ｎｍである。Ｒａが５ｎｍより小さいと充分なクリーニング効果が得られず、２５ｎｍを超えるとヘッド磨耗が増大するという不具合が生じる。
【００１２】
また本発明のクリーニングテープは、塗布層表面に２５ｎｍ以上の高さの突起が６０〜１７００個／１０5μｍ2存在することが必要である。好ましくは、１００〜１６００個／１０5μｍ2であり、さらに好ましくは５００〜１５００個／１０5μｍ2である。２５ｎｍ以上の高さの突起が６０個／１０5μｍ2未満であると、充分なクリーニング効果が得られず、逆に１７００個／１０5μｍ2を超えると偏磨耗や磨耗増大という不具合が生じる。
【００１３】
また本発明においてＲａは、光干渉式表面粗さ計（ＺＹＧＯ社製ＮＶ−５０００）にて以下の条件で測定されるものを意味する。
対物レンズ：２０倍、中間レンズ：１．０倍、測定範囲：３４５μｍ×２５７μｍで円筒補正、傾き補正後にＲａを算出する。
【００１４】
本発明において、塗布層表面の突起密度は、前出の光干渉式表面粗さ計にて測定された突起と窪みの体積が等しくなる面を基準面とし、基準面から２５ｎｍ以上の高さ突起をカウントした値である。
【００１５】
Ｒａおよび突起を本発明で規定した範囲に制御するには、種々の方法が可能である。例えば、支持体の粗さを選定する、支持体に添加するフィラーの量を増減する、カレンダー処理条件を選定すること等が挙げられる。カレンダー処理条件で制御する場合は、表面成形処理の線圧、ロール表面性などを適宜変更する等の手段がある。なお、クリーニングテープの表面粗さＲａは表裏同程度でも、異なっていても構わない。
【００１６】
本発明のクリーニングテープは、再生用としてＭＲ素子を用いた磁気ヘッドのクリーニングに好適に用いられる。特に、Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＣ等のセラミックに深さ１０〜５０ｎｍの微小な陥没部を設け、そこにＭＲ素子をはさみ込む構成のＭＲヘッドにおいて好ましい効果が発揮される。
【００１７】
また、ＭＲヘッドで記録再生する信号の記録波長は高密度記録の点で１μｍ以下、好ましくは０．２〜０．７μｍ、より好ましくは０．２〜０．５μｍである。さらに本発明のクリーニングテープは、記録トラック幅が３０μｍ以下、好ましくは１〜２０μｍであり、再生トラック幅との差が０〜１６μｍ、好ましくは０〜１０μｍである磁気記録再生装置で使用されるのが好ましい。記録波長およびトラック幅が前記範囲になると、ヘッド汚れによるスペーシングロスが大きいからである。
【００１８】
以下、本発明のクリーニングテープの構成について更に詳細に説明する。なお、下記は、本発明のクリーニングテープをＭＲヘッド用に用いる場合について説明する。
【００１９】
［クリーニングテープ］
支持体上に設けられる塗布層は微粒子無機粉末のような粉体を結合剤で分散したものを主に用いる。前記微粒子無機粉末は非磁性物でも磁性粒子でも構わない。塗布層は単層、若しくは複数の層で構成される。塗布層はＭＲヘッドに接触する面に形成する。
塗布層を設ける目的は、支持体にない機能を必要に応じて付与するためのもので、例えば、研磨粒子としての非磁性粒子をＭＲヘッドに接触する面に含有させてクリーニング効果をもたせる、導電性粒子を含有させて帯電防止機能を持たせる、磁性体を含有させて磁気信号を記録することなどが挙げられる。
塗布層はさらに潤滑剤を含むことにより、摩擦係数を制御することが可能である。好ましい塗布層としては、データーテープと同様の磁性層、若しくは、非磁性層を単独に、あるいは非磁性層（下層）上に磁性層（上層）を塗布した２層構成のものをＭＲヘッドに接触する側に設け、反対側にカーボンブラックを主体としたバックコート（バック層）を設ける。
【００２０】
クリーニングテープの総厚は、５〜３０μｍが好ましく、８〜２０μｍが更に好ましい。
塗布層の厚みは、単層、若しくは複数層の合計が０．１〜５．０μｍが好ましく、０．５〜３．０μｍが更に好ましい。支持体の厚みは、３〜２５μｍが好ましく、６〜２０μｍが更に好ましい。非磁性層上に磁性層を設けた構成の場合は、非磁性層厚み０．５〜４．５μｍ、好ましくは０．５〜２．５μｍ、磁性層厚みは０．０３〜０．２μｍ、好ましくは０．０５〜０．１５μｍ、より好ましくは０．０５〜０．１０μｍである。
【００２１】
クリーニングテープのカッピングは１／２インチ幅あたり０〜１ｍｍであり、０〜０．６ｍｍがさらに好ましい。このことにより、テープ幅方向のヘッド当たりがさらに均一になる。
カッピングは、以下により測定される値である。
テープを１ｍ切り出し、測定環境（２３℃、５０％ＲＨ）に２４時間保持する。長手方向中央部３００ｍｍを切り出し、塗布層を上にした状態（磁性層を設けた場合は磁性層を上にした状態）で平板上に３時間静置する。しかるのち、前記３００ｍｍの中央部１００ｍｍ長のテープ幅（Ｗ２）をコンパレータで測定する。さらに同じサンプルにスライドグラスをかぶせた時のテープ幅（Ｗ１）を測定する。
カッピングは、次式の近似式にて求められる値を言う。
カッピング＝（Ｗ２／２）ｔａｎ（Ｓ1/2）
ただし、Ｓ＝１０×｛１−（１．２Ｗ２／Ｗ１−０．２）1/2｝
【００２２】
また、クリーニングテープの表面電気抵抗は１０10Ω／ｓｑ以下が好ましく、１０9Ω／ｓｑ以下が更に好ましい。このことにより、クリーニングテープの帯電防止を行いＭＲヘッドの静電気よるダメージを受けないようにできる。
上記表面電気抵抗を所定に制御する手段としては、カーボンブラックなどの導電性粉末を例えば下層、上層及びバック層の少なくとも１層に添加することが挙げられる。例えば、各々の層の結合剤１００質量部に対してカーボンブラックを１〜２０質量部添加することが挙げられる。
【００２３】
上記クリーニングテープとしては、下層が非磁性無機粉末と結合剤を含む非磁性層で、上層が強磁性粉末と結合剤を含む磁性層で、それらの反対側にバック層が形成された磁気テープが好ましい。
以下、上記磁気テープをクリーニングテープとしたものについて、詳述する。
【００２４】
（磁性層）
＜磁性層および非磁性層の結合剤等＞
磁性層、非磁性層に使用される結合剤としては従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１０００〜２０００００、好ましくは１００００〜１０００００、重合度が約５０〜１０００程度のものが使用される。
【００２５】
このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９号公報に詳細に記載されている。
【００２６】
以上の樹脂は単独または組合せで使用できるが、本発明において好ましいものとして、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂およびポリイソシアネートを組み合わせたものがあげられる。
【００２７】
ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、ＣＯＯＭ、ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ3Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2、（以上につきＭは水素原子、またはアルカリ金属塩基）、ＯＨ、Ｎ（Ｒ）2、Ｎ+（Ｒ）3 （Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、ＳＨ、ＣＮ、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものをもちいることが好ましい。このような極性基の量は１０-1〜１０-8モル／ｇであり、好ましくは１０-2〜１０-6モル／ｇである。
ポリウレタン樹脂中の水酸基の含有量は、１分子あたり３〜２０個であるのが好ましく、より好ましくは１分子あたり４〜５個である。１分子あたり３個未満であるとポリイソシアネート硬化剤との反応性が低下するために、塗膜強度と耐久性が低下しやすい。また、２０個より多いと、溶剤への溶解性と分散性が低下しやすい。ポリウレタン樹脂中の水酸基の含有量を調整するために、ポリウレタン樹脂の合成に際し、水酸基が３官能以上の化合物を用いることができる。具体的には、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、無水トリメリット酸、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサントリオール、特公平６−６４７２６号に記載されるポリエステルポリオールを原料とする２塩基酸と該化合物をグリコール成分として得られる３官能以上水酸基を有する分岐ポリエステル、ポリエーテルエステル等が挙げられる。好ましいのは３官能のものであり、４官能以上になると反応過程においてゲル化しやすくなる。
【００２８】
ポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレンー１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。
【００２９】
磁性層に用いられる結合剤は強磁性粉末に対し、また非磁性層に用いられる結合剤は非磁性無機粉末に対し、各々通常、５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネートは２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。
【００３０】
このような磁気テープでは、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれら以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、各磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層で結合剤量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層の結合剤量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層の結合剤量を多くして柔軟性を持たせることができる。
【００３１】
＜強磁性粉末＞
磁性層に使用する強磁性粉末としては、α−Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末、磁性酸化鉄、六方晶フェライト等が用いられるが、α―Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末が特に好ましい。強磁性粉末の平均粒子サイズは針状の場合、長軸長が２０〜２００ｎｍ、好ましくは３０〜１５０ｎｍ、より好ましくは３０〜１００ｎｍである。板状粒子の場合は板径が１５〜５０ｎｍ、好ましくは２０〜４５ｎｍである。これらの強磁性粉末には所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂなどの原子を含んでもかまわない。特に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｙ、Ｂａ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｂの少なくとも１つをα−Ｆｅ以外に含むことが好ましく、Ｃｏ、Ｙ、Ａｌの少なくとも一つを含むことがさらに好ましい。
【００３２】
強磁性合金微粉末には少量の水酸化物、または酸化物が含まれてもよい。強磁性合金微粉末の公知の製造方法により得られたものを用いることができ、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅあるいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。このようにして得られた強磁性合金粉末は公知の徐酸化処理、すなわち有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいずれを施したものでも用いることができる。
【００３３】
磁性層に使用する強磁性粉末としては六方晶フェライト微粉末も使用できる。六方晶フェライトとしてバリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライト、これらの各置換体、例えば、Ｃｏ置換体等がある。具体的にはマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト、スピネルで粒子表面を被覆したマグネトプランバイト型フェライト、更に一部スピネル相を含有したマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト等が挙げられ、その他所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般にはＣｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加した物を使用することができる。
【００３４】
また磁性層は、平均粒径０．３μｍ以下、好ましくは０．０３〜０．３μｍであり、かつモース硬度６以上の非磁性粒子を含むのが好ましい。
このような非磁性粒子としては、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などの公知の材料が単独または組合せで使用される。また、これらの非磁性粒子どうしの複合体（非磁性粒子を他の非磁性粒子で表面処理したもの）を使用してもよい。これらの非磁性粒子には主成分以外の化合物または元素が含まれる場合もあるが主成分が９０％以上であれば効果にかわりはない。タップ密度は０．３〜２ｇ／ｃｃ、含水率は０．１〜５重量％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ2 ／ｇ、が好ましい。本発明に用いられる非磁性粒子の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するものが研磨性が高く好ましい。
本発明に用いられる非磁性粒子の具体的な例としては、住友化学社製：ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、日本化学工業社製：Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、戸田工業社製：ＴＦ−１００、ＴＦ−１４０、１００ＥＤ、１４０ＥＤなどがあげられる。本発明に用いられる非磁性粒子は磁性層のほかに、非磁性層にも種類、量および組合せを変えて添加することもできる。これらの非磁性粒子はあらかじめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に添加してもかまわない。
非磁性粒子の添加量は、強磁性粉末に対して５〜３０質量％、好ましくは１０〜２０質量％である。
また、非磁性粒子の平均粒径は、磁性層の厚みを考慮して決定するのが好ましい。これにより、非磁性粒子が磁性層表面に最適な高さの凸部を形成し、クリーニング効果が増大する。例えば、磁性層の厚みに対し、非磁性粒子の平均粒径は、５０〜２００％の範囲が好ましい。
【００３５】
（非磁性層）
非磁性層に用いられる無機粉末は、非磁性粉末であり、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、等の無機質化合物から選択することができる。非磁性層にカーボンブラックを混合させて公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率を小さくすることができるとともに、所望のマイクロビッカース硬度を得る事ができる。また、下層にカーボンブラックを含ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらすことも可能である。カーボンブラックの種類はゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。下層のカーボンブラックは所望する効果によって、上記のような特性を最適化すべきであり、併用することでより効果が得られることがある。また非磁性層には有機質粉末を目的に応じて、添加することもできる。非磁性層の潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は磁性層に関する公知技術が適用できる。
【００３６】
（添加剤）
磁性層、非磁性層等に使用される添加剤としては、ヘッド研磨効果、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などをもつものが使用される。具体的にはＷＯ９８／３５３４５号等に記載のものが挙げられる。
潤滑剤としては、例えば、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸、およびこれらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）または炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つとからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミドなどが使用できる。上記脂肪酸及びアルコールは、不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない。
これらの具体例としては脂肪酸では、カプリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、イソステアリン酸、などが挙げられる。エステル類ではブチルステアレート、オクチルステアレート、アミルステアレート、イソオクチルステアレート、ブチルミリステート、オクチルミリステート、ブトキシエチルステアレート、ブトキシジエチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−オクチルドデシルパルミテート、２−ヘキシルドデシルパルミテート、イソヘキサデシルステアレート、オレイルオレエート、ドデシルステアレート、トリデシルステアレート、エルカ酸オレイル、ネオペンチルグリコールジデカノエート、エチレングリコールジオレイル等が挙げられる。
【００３７】
（バック層）
バック層には、カーボンブラックと無機粉末が含有されていることが好ましい。結合剤、各種添加剤は、磁性層や非磁性層の処方が適用される。バック層の厚みは、０．１〜１．０μｍが好ましく、０．４〜０．６μｍが更に好ましい。
【００３８】
（支持体）
磁気テープに用いられる支持体は、非磁性可撓性支持体であることが好ましく、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、芳香族又は脂肪族ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリアラミド、ポリベンゾオキサゾールなどの公知のフィルムが使用できる。中でもポリエチレンテレフタレートフィルム又はポリイミドフィルムを用いるのが好ましい。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行ってもよい。支持体は、長さ方向の弾性率が３．５〜２０ＧＰａ、幅方向の弾性率が３．５〜２０ＧＰａ、好ましくは長さ方向及び幅方向共に弾性率が４〜１５ＧＰａとするのが好適である。なお、支持体に含まれるフィラー量を調節して、本発明で規定する突起数を制御できることは前述のとおりであり、例えばフィラーとしては、ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3等が挙げられ、その添加量は、例えば樹脂に対して０．１〜３質量％である。
【００３９】
（製造法）
磁性層と非磁性層は、上記成分を溶媒に溶解乃至分散して各々の塗料を作製し、支持体（ウェブ）上に順じ塗布することにより作製できる。非磁性層が湿潤状態にあるうち磁性層を塗布するウエット・オン・ウエット方式でも非磁性層が乾燥した上に塗布するウエット・オン・ドライ方式でもよい。塗布乾燥されたウェブは適宜配向処理、カレンダ処理、スリットが施される。
【実施例】
【００４０】
以下に本発明を実施例および比較例により具体的に説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。
［実施例１］
実施例中の「部」の表示は「質量部」を示す。
【００４１】
クリーニングテープの作製
＜塗布液の作製＞
上層用塗料組成
強磁性金属粉末                                              １００部
抗磁力Ｈｃ：１９１ｋＡ／ｍ（２４００Oe）
ＢＥＴ法による比表面積：６２ｍ2／ｇ
結晶子サイズ：１１０Å
飽和磁化量σs：１１７Ａ・ｍ2／ｋｇ
平均長軸長：４５ｎｍ
平均針状比：５
ｐＨ：９．３
Ｃｏ／Ｆｅ：２５原子％
Ａｌ／Ｆｅ：７原子％
Ｙ／Ｆｅ：１２原子％
塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン社製ＭＲ−１１０）            １０部
（−ＳＯ3Ｎａ含有量：５×１０-6ｅｑ／ｇ、重合度：３５０、
エポキシ基（モノマー単位で３．５質量％）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                  １０部
（ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ
＝０．９／２．６／１（質量比）、
−ＳＯ3Ｎａ基：１×１０-4ｅｑ／ｇ含有）
αアルミナ（平均粒径：０．２μｍ）                            １０部
カーボンブラック（平均粒径：０．１０μｍ）                      １部
ブチルステアレート                                          １．５部
ステアリン酸                                                ０．５部
メチルエチルケトン                                          １５０部
シクロヘキサノン                                              ５０部
トルエン                                                      ４０部
【００４２】
下層用塗料組成
非磁性粉末  針状α酸化鉄                                     ８０部
ＢＥＴ法による比表面積：５８ｍ2／ｇ
平均長軸長：０．１５μｍ
平均針状比：７．５
カーボンブラック                                             ２０部
平均一次粒子径：１６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ：８．０
ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ2／ｇ
塩化ビニル系共重合体                                        １２部
日本ゼオン製ＭＲ−１１０
ポリエステルポリウレタン樹脂                                  ５部
（ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ
＝０．９／２．６／１（質量比）、
−ＳＯ3Ｎａ基：１×１０-4ｅｑ／ｇ含有）
ブチルステアレート                                      １．０６部
ステアリン酸                                            １．１８部
メチルエチルケトン                                        １５０部
シクロヘキサノン                                            ５０部
トルエン                                                    ４０部
【００４３】
上記の上層用塗料及び下層用塗料のそれぞれについて、各成分を連続ニーダで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られたそれぞれの分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ）を５部加え、更にそれぞれにメチルエチルケトン４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、上層用塗料と下層用塗料をそれぞれ調製した。
【００４４】
バック層形成用塗料組成
微粒子カーボンブラック                                      １００部
（平均粒子径：４０ｎｍ）
粗粒子カーボンブラック                                      １００部
（平均粒子径：９０ｎｍ）
αアルミナ（硬質無機粉末）                                      ５部
（平均粒子径：２００ｎｍ、モース硬度：９）
ニトロセルロース樹脂                                          ９０部
ポリウレタン樹脂                                              ５０部
ポリエステル樹脂                                                ５部
分散剤：オレイン酸銅                                            ５部
銅フタロシアニン                                                ５部
硫酸バリウム（沈降性）                                          ５部
（ＢＦ−１、平均粒子径：５０ｎｍ、モース硬度：３、堺化学工業（株）製）
メチルエチルケトン                                          ８００部
トルエン                                                    ８００部
【００４５】
上記のバック層を形成する成分を連続ニーダで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ）を４０部、メチルエチルケトン１０００部を添加した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、バック層用塗料を調製した。
【００４６】
クリーニングテープの作製
得られた上層用塗料、下層用塗料を、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）支持体Ａ（厚さ：１４．５μｍ、長さ（ＭＤ）方向のヤング率：５００Ｋｇ／ｍｍ2（４．９ＧＰａ）、巾（ＴＤ）方法のヤング率：５００Ｋｇ／ｍｍ2（４．９ＧＰａ）、上層塗布面の中心線平均表面粗さＲａ：３５ｎｍ、バック面側Ｒａ：３６nm）上に上層、下層の乾燥後の厚みがそれぞれ０．１μｍ、１．４μｍとなるよう同時重層塗布した。次いで、上層がまだ湿潤状態にあるうちに３００ｍＴの磁力をもつコバルト磁石と１５０ｍＴの磁力をもつソレノイドを用いて配向処理を行った。その後、乾燥させることにより上層を形成した。
その後、支持体の他方の側（上層とは反対側）に、上記バック層用塗料を乾燥後の厚さが、０．５μｍとなるように塗布し、乾燥してバック層を形成した。支持体の一方の面に上層そして他方の面にバック層がそれぞれ設けられたクリーニングテープ用のロールを得た。更に、加熱処理後のロールを加熱金属ロールと熱硬化性樹脂を芯金に被覆した弾性ロールから構成されるカレンダー処理機（温度：９０℃、線圧：３００Ｋｇ／ｃｍ（２９４ｋＮ／ｍ））に通してカレンダー処理を行った。
得られたロールを５０℃４８時間、加熱処理を行った。その後１／２インチ幅に裁断してクリーニングテープを作製した。
【００４７】
［実施例２］
支持体Ａに対して支持体のフィラーの練り込み量を増加させて突起数を増加させた支持体Ｂを使用した以外は実施例１と同一条件でクリーニングテープを作製した。
【００４８】
［実施例３］
支持体Ａに対して支持体のフィラーの練り込み量を減少させて突起数を減少させた支持体Ｃを使用した以外は実施例１と同一条件でクリーニングテープを作製した。
【００４９】
［比較例１］
実施例２に対してカレンダー処理を変更した以外は実施例２と同一条件でクリーニングテープを作製した。
【００５０】
［比較例２］
実施例1に対して支持体Ｄを使用した以外は実施例１と同一条件でクリーニングテープを作製した。
【００５１】
本実施例で使用した支持体Ａ〜Ｄを以下の表１に示す。
【００５２】
【表１】
2006099923.tif 000002
【００５３】
上記クリーニングテープを用いてクリーニングテープカートリッジを以下により作製した。
【００５４】
［クリーニングテープカートリッジの作製］
得られた１／２吋巾のクリーニングテープをＵｌｔｒｉｕｍ−２カートリッジに３００ｍ巻き込んだ。
上記試料を以下により評価し、表２に示した。
【００５５】
＜評価法＞
［クリーニングテープカートリッジの評価］
得られたクリーニングテープカートリッジを下記の測定条件に従って評価した。
（１）クリーニング力：富士写真フイルム（株）製Ｕｌｔｒｉｕｍ−２磁気テープカートリッジＡを、ＭＲヘッドを有するＩＢＭ社製Ｕｌｔｒｉｕｍ−２ドライブにセットし、記録波長０．４μｍの信号を記録・再生させ、そのときの再生出力を０ｃｈと７ｃｈ（ヘッドモジュールの最上部と最下部）で測定する（初期出力）。しかる後にヘッド汚れ発生用カートリッジＢを１往復走行させてヘッド汚れを発生させ、前記の記録済みＵｌｔｒｉｕｍ−２磁気テープカートリッジＡを再生させ出力を測定する（クリーニング前出力）。
次に本発明のクリーニングテープカートリッジＣを１往復走行させた後、前記カートリッジＡを再生させて出力を測定する（クリーニング後出力）。初期出力とクリーニング後出力の比（ｄＢ換算）をクリーニング力とした（０ｄＢが理想：−１ｄＢ以上が許容範囲）。
【００５６】
＜ヘッド汚れ発生カートリッジＢの作製方法＞
前記クリーニングテープ用の組成物のうち磁性層中の研磨剤を添加しないものを作製して、Ｒａ５ｎｍ、厚み６．８μｍのＰＥＮベース上に非磁性層・磁性層・バック層を塗布後、前記クリーニングテープと同様の工程でカレンダー・裁断して、Ｕｌｔｒｉｕｍ−２カートリッジに６０９ｍ巻き込んだ磁気テープカートリッジ。
（２）ヘッド摩耗：ＩＢＭ社製Ｕｌｔｒｉｕｍ−２ドライブを用い、２３℃７０％ＲＨで１０分間、当該クリーニングテープを走行させ、その前後のＭＲヘッドの高さをＡＦＭで測定し、ヘッド摩耗を算出した。（５０ｎｍ／１０分が許容範囲）
【００５７】
【表２】
2006099923.tif 000003
【００５８】
実施例１〜３のクリーニングテープは、短時間で優れたクリーニング力を発揮できヘッド摩耗も十分小さいことが分かる。
これに対し、比較例１のクリーニングテープは、突起数が本発明の範囲を超えているため、ヘッド摩耗が増大している。また、比較例２のクリーニングテープは、クリーニング力が極端に低下していることが分かる。