(57)【要約】      （修正有）【課題】  解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、編織加工時における風綿吸着の防止に優れる弾性繊維用油剤。【解決手段】分散媒体としてシリコーン油、鉱物油及びエステル油より選ばれる少なくとも一種以上と、分散剤としてアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとが該分散媒体／該アミノ変性シリコーンと該リン酸エステルの和＝１００／０．００５〜１００／２０（重量比）の割合であって、該アミノ変性シリコーン／該リン酸エステル＝１００／０．００５〜１００／１５００（重量比）の割合からなる該分散媒体と該分散剤の混合物中に、平均粒子径が０．０１〜５μｍの高級脂肪酸の金属塩が、該分散媒体と該分散剤の混合物１００重量部当たり０．０１〜１０重量部の割合で分散されていることを特徴とする弾性繊維用処理剤。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散媒体としてシリコーン油、鉱物油及びエステル油より選ばれる少なくとも一種と、分散剤としてアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとが該分散媒体／該アミノ変性シリコーンと該リン酸エステルの和＝１００／０．００５〜１００／２０（重量比）の割合であって、該アミノ変性シリコーン／該リン酸エステル＝１００／０．００５〜１００／１５００（重量比）の割合からなる該分散媒体と該分散剤の混合物中に、平均粒子径が０．０１〜５μｍの高級脂肪酸の金属塩が、該分散媒体と該分散剤の混合物１００重量部当たり０．０１〜１０重量部の割合で分散されていることを特徴とする弾性繊維用処理剤。
【請求項２】
請求項１に記載の弾性繊維用処理剤１００重量部に対して、ポリエーテル変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、シリコーンレジン、有機スルホン酸化合物、有機硫酸化合物、有機カルボン酸アミン、有機リン酸エステルアミン塩、アミノ変性シリコーンの有機リン酸エステル中和物の少なくとも一種が０．０１〜１５重量部更に添加されていることを特徴とする弾性繊維用処理剤。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の弾性繊維用処理剤が弾性繊維に対して０．１〜１５重量％付与されていることを特徴とする弾性繊維。
【請求項４】
アミノ変性シリコーンにおいて、該アミノ変性シリコーンが下記式１で表わされるアミノアルキル基含有オルガノポリシロキサンである請求項１記載の弾性繊維用処理剤。
Ｒ１（Ｒ２）２ＳｉＯ−［（Ｒ２）２ＳｉＯ］ｋ−［（Ｒ２Ｒ３）ＳｉＯ］ｌ−ＳｉＲ４（Ｒ２）２  （式１）
（式中、Ｒ１はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基、Ｒ２は１価炭化水素基又はアルコキシ基、Ｒ３は１価炭化水素基、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）−、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−から選択される基、Ｒ４はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基、ｋは５〜１０，０００の正数、ｌは０もしくは０．１〜４００の正数）
【請求項５】
アミノ変性シリコーンに含まれるアミノ基のモル数とリン酸エステルに含まれる酸性水酸基のモル数の比が０．５〜１．５である請求項１記載の弾性繊維用処理剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は弾性繊維用処理剤に関する。詳しくは、該処理剤を弾性繊維に付与することで、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性に優れた弾性繊維が得られ、弾性繊維と綿糸を用いた編物や織物において、綿糸がこすれて生じた風綿の吸着が少なく編織の工程での弾性繊維の糸切れが起こらなくなるような弾性繊維用処理剤、及び該処理剤を用いて処理された弾性繊維に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来から、弾性繊維の処理剤としていくつかの提案がなされている。特公平６−１５７４５号公報、特開昭６０−８１３７４号公報、特公昭４０−５５５７号公報、特公昭３７−４５８６号公報には、膠着防止剤として高級脂肪酸の金属塩を処理剤に用いる方法が記載されている。特開平９−４９１６７号公報、特開平７−１７３７７０号公報には、制電剤としてアルキルホスフェート金属塩とアルキルホスフェートアミン塩を処理剤に用いる方法が記載されている。特開平１１−１２９５０号公報には、シリコーンオイル、カルボキシアミド変性シリコーン、高級脂肪酸マグネシウム塩からなる処理剤が記載されている。
【特許文献１】特公平６−１５７４５号公報
【特許文献２】特開昭６０−８１３７４号公報
【特許文献３】特公昭４０−５５５７号公報
【特許文献４】特公昭３７−４５８６号公報
【特許文献５】特開平９−４９１６７号公報
【特許文献６】特開平７−１７３７７０号公報
【特許文献７】特開平１１−１２９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  チーズからの糸条の解舒性については、繊維間の膠着性が強過ぎて解舒性不良となり、糸切れが発生する場合と、繊維間の摩擦が低くて、チーズ捲形状が悪くなり、均一に糸条がチーズから解舒されないため、糸切れが発生する場合とがあり、後者の場合、解舒時の糸速度がより高速になったり、静電気が多いと更に糸切れが多くなる。
弾性繊維用処理剤は、シリコーン油、鉱物油およびエステル油などの疎水性のベース成分を用いているため、制電性が不十分である。
前述の高級脂肪酸の金属塩を用いた弾性繊維用処理剤は、糸条同士の膠着を防止する効果はあるが、繊維間の摩擦が低くて、チーズ捲形状に崩れを生じたり、静電気防止効果が充分でないため、解舒時に、糸切れが発生することがある。前述の特開平１１−１２９５０号公報に記載されているように、高級脂肪酸の金属塩の他にカルボキシアミド変性シリコーンを用いた処理剤でも静電気防止などにおいて充分な改善はなされない。又、高級脂肪酸の金属塩を用いた弾性繊維用処理剤は、高級脂肪酸の金属塩が経時的に分離、凝集、沈澱を生ずるなどして、分散安定性が良くない。
加工工程での操業性安定化には、平滑性が必要である。前述のアルキルホスフェート金属塩を用いた弾性繊維用処理剤は対金属の摩擦が高いため、加工工程において糸切れを生じたり、繊維間の摩擦が低くて、チーズ捲形状に崩れを生じたりするだけでなく、極性が強いため、疎水性成分からなる弾性繊維用処理剤のベース成分への溶解性が良くないこともあり、前述の特開平９−４９１６７号公報、特開平７−１７３７７０号公報に記載されているようなアルキルホスフェート金属塩の他にアルキルホスフェートアミン塩を用いた処理剤でも、平滑性、チーズ捲形状、そしてベース成分への溶解性などにおいて充分な改善はなされない。
弾性繊維と綿糸を交編する場合、制電性が悪いと、発生静電気により風綿が弾性繊維に吸着して吸糸口に詰まり、吸糸口で糸切れが起こるため、たびたび清掃しなければいけない問題がある。本発明は、弾性繊維用処理剤として用いる場合に、アミノ変性シリコーンとリン酸エステルとを分散剤として用いることで、高級脂肪酸の金属塩の粒子径を小さくなるよう分散することが出来て、分散安定性が良好な処理剤が得られ、且つ、該処理剤を弾性繊維に付与することで、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性に優れた弾性繊維が得られ、弾性繊維と綿糸の交編時に風綿吸着が少なく、細物弾性繊維（例えば、繊度が３３ｄｔｅｘ以下）と綿糸の高速編織加工（例えば、糸速度が１００ｍ／分以上）が可能となる弾性繊維用処理剤及び該処理剤を用いて処理された弾性繊維を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  本発明は、前記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、分散剤として特定のアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとを所定割合で用いて、所定割合の高級脂肪酸の金属塩を平均粒子径が０．０１〜５μｍの範囲となるように制御して分散し、分散媒体、分散剤、及び分散された高級脂肪酸の金属塩の３つが所定割合からなる弾性繊維用処理剤を用いることにより、その処理剤中での分散安定性を改善し、更には弾性糸に解舒性、制電性、良好なチーズ捲形状、平滑性、綿糸との交編時の風綿吸着防止の効果を付与できることを見出したものである。【０００５】  本発明は、分散媒体としてシリコーン油、鉱物油及びエステル油より選ばれる少なくとも一種と、分散剤として下記式１で表されるアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとが該分散媒体／該アミノ変性シリコーンと該リン酸エステルの和＝１００／０．００５〜１００／２０（重量比）の割合であって、該アミノ変性シリコーン／該リン酸エステル＝１００／０．００５〜１００／１５００（重量比）の割合からなる該分散媒体と該分散剤の混合物中に、平均粒子径が０．０１〜５μｍの高級脂肪酸の金属塩が、該分散媒体と該分散剤の混合物１００重量部当たり０．０１〜１０重量部の割合で分散されていることを特徴とする弾性繊維用処理剤である。
Ｒ１（Ｒ２）２ＳｉＯ−［（Ｒ２）２ＳｉＯ］ｋ−［（Ｒ２Ｒ３）ＳｉＯ］ｌ−ＳｉＲ４（Ｒ２）２  （式１）
（式中、Ｒ１はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基、Ｒ２は１価炭化水素基又はアルコキシ基、Ｒ３は１価炭化水素基、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−から選択される基、Ｒ４はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルニキシ基から選択される基、ｋは５〜１０，０００の正数、ｌは０もしくは０．１〜４００の正数）
なお、上記式１中の−［（Ｒ２）２ＳｉＯ］ｋ−と−［（Ｒ２Ｒ３）ＳｉＯ］ｌ−とは両基の結合位置関係を示すものではなく、単に分子中の両基の平均付加モル数を示すものである。従って、両基はランダムに結合していてもよくまたブロック状に結合していてもよい。
又、分散剤として用いられる該アミノ変性シリコーンと該リン酸エステルは所定割合で混合、中和して分散剤に用いることで、高級脂肪酸の金属塩の処理剤中での分散安定性を高め、更には弾性糸の解舒性、平滑性を高め、弾性糸に制電性、良好なチーズ捲形状、風綿吸着防止の効果を付与することができるため、該アミノ変性シリコーンに含まれるアミノ基のモル数とリン酸エステルに含まれる酸性水酸基のモル数の比は０．５〜１．５とすることが好ましい。【０００６】  本発明は、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止の効果を高めるために、上記処理剤１００重量部に対し、ポリエーテル変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、シリコーンレジン、有機スルホン酸化合物、有機硫酸化合物、有機カルボン酸アミン、有機リン酸エステルアミン塩、アミノ変性シリコーンの有機リン酸エステル中和物の少なくとも一種を更に０．０１〜１５重量部含有させた弾性繊維用処理剤が好ましい。【０００７】  本発明の弾性繊維は、上記弾性繊維用処理剤が弾性繊維に対して０．１〜１５重量％付与されていることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】  本発明では、平均粒子径が０．０１〜５μｍに分散された高級脂肪酸の金属塩を分散媒体と分散剤の混合物１００重量部当たり０．０１〜１０重量部の割合で用いる。
高級脂肪酸の金属塩の割合が０．０１重量部未満では、解舒性、平滑性の効果が不十分であり、１０重量部を超えるとチーズ膠着防止効果が強くなり過ぎて、チーズ捲き形状が崩れ、形状不良となる。高級脂肪酸の金属塩の平均粒子径は、０．０１〜５μｍ、好ましくは０．１〜１μｍである。０．０１μｍより小さいと、処理剤の粘度が高くなり、取り扱い性が悪くなったり、膠着防止性が低下することがある。５μｍより大きいと、処理剤中における分散性が悪くなり、弾性繊維の加工工程等において、編針やガイドとの摩擦が大きくなることがある。高級脂肪酸の金属塩としては、炭素数が８以上の脂肪酸を２価の金属やアルミニウムなどで中和した塩が用いられる。本発明に好適な高級脂肪酸の金属塩の具体例としては、オレイン酸Ｃａ、パルミチン酸Ｍｇ、ステアリン酸Ｃａ、ステアリン酸Ｍｇ、ステアリン酸Ａｌ、ステアリン酸Ｂａ、ステアリン酸Ｚｎ、イソステアリン酸Ｍｇ、イソステアリン酸Ｂａが例示できる。特に好ましくは、パルミチン酸Ｍｇ、ステアリン酸Ｃａ、ステアリン酸Ｍｇ、ステアリン酸Ｂａ、ステアリン酸Ｚｎ、ステアリン酸Ａｌである。【０００９】高級脂肪酸の金属塩は、例えばホモミキサー、コロイドミル、サンドミル、ビスコミル、ダイノーミル、コボールミル等のような高剪断性の混合または粉砕装置中で、平均粒子径については、特に限定はしないが、通常、市販されている平均粒子径が２〜２００μｍ程度の該高級脂肪酸の金属塩を、処理剤のベース成分でもあるシリコーン油、鉱物油及びエステル油より選ばれる少なくとも一種以上を用いた分散媒体とアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとからなる分散剤の混合物と共に、攪拌混合することにより調整できると共に、この処理により、高級脂肪酸の金属塩の平均粒子径を本発明にとって必要な０．０１〜５μｍに粉砕調整することができる。平均粒子径の調整は混合または粉砕装置の回転速度、攪拌羽根の形状及び処理時間を選定することにより行うことができる。経済性の面からより好ましい装置はビスコミル、ダイノーミル、またはコボールミルである。【００１０】  本発明では、分散媒体としてシリコーン油、鉱物油及びエステル油より選ばれる少なくとも一種以上と分散剤としてアミノ変性シリコーンと炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルとを使用し、該分散媒体／該分散剤＝１００／０．００５〜１００／２０（重量比）の割合からなる該分散媒体と該分散剤の混合物１００重量部に対し、高級脂肪酸の金属塩を０．０１〜１０重量部使用し、該分散媒体と該分散剤の混合物と、混合または粉砕装置で攪拌混合することにより、調整できると共に、この処理により、該高級脂肪酸の金属塩の平均粒子径を本発明にとって必要な０．０１〜５μｍに効率よく、粉砕調整することができる。
該分散媒体／該分散剤の重量比について、該分散剤の重量比が０．００５重量部未満では、平均粒子径の微小化や微小化に伴う増粘の抑制などの分散効果が不十分であり、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止の効果も不十分となり、２０を超えると本来の目的である分散効果に対し、過剰量となり、不経済である。【００１１】  本発明において、平均粒子径は、処理剤を分散媒体で希釈し、バッチセルを用いて粒度分布測定装置「ＬＡ−９１０」（堀場製作所製）により測定するか、デジタルマイクロスコープ「ＶＨ−７０００」（キーエンス社製）で測定する。【００１２】  本発明で分散剤として用いられるアミノ変性シリコーンは、下記式１で表わされるアミノアルキル基含有オルガノポリシロキサンが好ましい。
Ｒ１（Ｒ２）２ＳｉＯ−［（Ｒ２）２ＳｉＯ］ｋ−［（Ｒ２Ｒ３）ＳｉＯ］ｌ−ＳｉＲ４（Ｒ２）２  （式１）
（式中、Ｒ１はＨ２Ｎ（ＣＨ２）−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基、Ｒ２は１価炭化水素基又はアルコキシ基、Ｒ３は１価炭化水素基、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−から選択される基、Ｒ４はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基、ｋは５〜１０，０００の正数、ｌは０もしくは０．１〜４００の正数）
上記式１中の−［（Ｒ２）２ＳｉＯ］ｋ−と−［（Ｒ２Ｒ３）ＳｉＯ］ｌ−とは両基の結合位置関係を示すものではなく、単に分子中の両基の平均付加モル数を示すものである。従って、両基はランダムに結合していてもよくまたブロック状に結合していてもよい。
上記式１中、Ｒ１、Ｒ３、Ｒ４はそのうちの少なくとも一つ以上はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−及び／又はＨ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−であり、これらのアルキルアミノ基をリン酸エステルで中和することにより、処理剤中での高級脂肪酸の金属塩の分散安定性向上と平均粒子径を微小化する効果が得られる。
Ｒ１はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基を表し、好ましくはＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、メチル基、メトキシ基である。Ｒ２は１価炭化水素基又はアルコキシ基を表し、好ましくは、メチル基、メトキシ基である。Ｒ３は１価炭化水素基、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−から選択される基を表し、好ましくはメチル基、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−である。
Ｒ４はＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、１価炭化水素基、アルコキシ基から選択される基を表し、好ましくはＨ２Ｎ（ＣＨ２）３−、メチル基、メトキシ基である。
ｋとｌの総和が５未満では、揮発性が問題となることがあり、ｋが１０，０００を超え、且つｌが４００を超える場合は、処理剤の粘度が高くなり、平滑性に悪影響を及ぼす。又、通常２５℃における粘度が３〜３０，０００ｍｍ２／Ｓで、アミン価が０．１〜２００（ＫＯＨ  ｍｇ／ｇ）の範囲にあるものが好ましい。粘度が３ｍｍ２／Ｓ以下では揮発し易く、３０，０００ｍｍ２／Ｓを超えると平滑性が悪くなる。より好ましくは３〜２０，０００ｍｍ２／Ｓの範囲である。アミン価が０．１（ＫＯＨ  ｍｇ／ｇ）以下では、高級脂肪酸の金属塩を微小分散して分散安定化する効果や、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止の効果が不十分であり、２００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）を超えると、分散媒体への溶解性が悪い。より好ましくは１〜１６０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である。【００１３】  本発明で分散剤として用いられるアミノ変性シリコーンとリン酸エステルの混合比は、アミノ変性シリコーン１００（重量比）に対し、リン酸エステルが０．００５〜１５００（重量比）とすることが好ましい。更に好ましくは０．００８〜１０００（重量比）である。０．００５（重量比）未満では、過剰なアミンが高級脂肪酸の金属塩と複分解を起し、高級脂肪酸の金属塩がもつ膠着防止の効果を阻害したり、皮膚障害を引き起こす可能性がある。１５００（重量比）を越えると本来の目的であるアミノ基の中和に対し必要以上に酸性水酸基が過剰となり経済的でない。【００１４】本発明で分散剤として用いられるアミノ変性シリコーンに含まれるアミノ基のモル数とリン酸エステルに含まれる酸性水酸基のモル数の比は０．５〜１．５で混合することが好ましい。更に好ましくは０．８〜１．２である。０．５より少ないと、本来の目的であるアミノ基の中和に対し必要以上に酸性水酸基が過剰となり経済的でない。１．５より多いと過剰なアミンが高級脂肪酸の金属塩と複分解を起し、高級脂肪酸の金属塩がもつ膠着防止の効果を阻害したり、皮膚障害を引き起こす可能性がある。【００１５】  本発明では分散剤として、炭化水素基もしくはオキシアルキレン基を少なくとも分子中に一つ以上含むリン酸エステルを用いる。本発明に用いられるリン酸エステルの炭化水素基として好ましくはその平均炭素数が１〜３０の範囲にあり、分岐を有してもよい飽和又は不飽和の脂肪族炭化水素基、置換基を有してもよい芳香族炭化水素基もしくは環状脂肪族炭化水素基である。ベース成分への溶解性は直鎖状炭化水素基よりも、分岐を有する炭化水素基の方が良く、好ましい。本発明に用いられるリン酸エステルのオキシアルキレン基として好ましくはオキシエチレン、オキシプロピレン、オキシブチレンを１〜３０個有するものである。分子中のオキシアルキレン基が３０個を超えるとベース成分への溶解性が不足する。該リン酸エステルの具体例としては、モノメチルリン酸エステル、ジメチルリン酸エステル、トリメチルリン酸エステル、ブチルリン酸エステル、ヘキシルリン酸エステル、オクチルリン酸エステル、デシルリン酸エステル、ラウリルリン酸エステル、ミリスチルリン酸エステル、セチルリン酸エステル、ステアリルリン酸エステル、ベヘニルリン酸エステル、トリオクタコサニルリン酸エステル、���レイルリン酸エステル、２−エチルヘキシルリン酸エステル、イソオクチルリン酸エステル、イソデシルリン酸エステル、イソラウリルリン酸エステル、イソミリスチルリン酸エステル、イソセチルリン酸エステル、イソステアリルリン酸エステル、ｔ−ブチルリン酸エステル、ベンジルリン酸エステル、オクチルフェニルリン酸エステル、シクロヘキシルリン酸エステル、ポリオキシエチレン５モル付加セチルリン酸エステル、ポリオキシエチレン１５モル付加セチルリン酸エステル、ポリオキシエチレン７モル付加ポリオキシプロピレン３．５モル付加セカンダリーアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレン２モルポリオキシプロピレン５モルリン酸エステル等がある。【００１６】  本発明では分散剤として用いられるアミノ変性シリコーンのアミノ基を、同じく分散剤として用いられるリン酸エステルの酸性水酸基で中和してあるために処理剤自身の皮膚障害がないので安全であり、イソシアネートとの反応性がアミノ基よりも低いリン酸エステルの酸性水酸基で中和してあるため、アミノ基のイソシアネートへの反応性が残っており、糸表面のイソシアネートとアミノ基が反応して、糸同士の反応による膠着を防止することができる。又、アミノ基よりも反応性は劣るが、リン酸エステルの酸性水酸基もイソシアネートと反応して、糸同士の反応による膠着を防止することができる。このために弾性繊維をチーズとしたときの解舒性を向上することができる。【００１７】  本発明は、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止の効果を高めるために、上記処理剤１００重量部に対し、ポリエーテル変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、シリコーンレジン、有機スルホン酸化合物、有機硫酸化合物、有機カルボン酸アミン、有機リン酸エステルアミン塩、アミノ変性シリコーンの有機リン酸エステル中和物の少なくとも一種を更に０．０１〜１５重量部更に含有させた弾性繊維用処理剤が好ましい。なお、ここでいうシリコーンレジンとは、化学式：Ｒ５Ｒ６Ｒ７ＳｉＯ１／２（式中、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は一価炭化水素基である。）で示されるシロキサン単位と化学式：ＳｉＯ２で示されるシロキサン単位とからなるオルガノポリシロキサン樹脂、化学式：Ｒ５Ｒ６Ｒ７ＳｉＯ１／２（式中、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７は一価炭化水素基である。）で示されるシロキサン単位と化学式：ＳｉＯ２で示されるシロキサン単位及び化学式：Ｒ８ＳｉＯ３／２（式中、Ｒ８は一価炭化水素基である。）で示されるシロキサン単位からなるオルガノポリシロキサン樹脂、化学式．Ｒ８ＳｉＯ３／２（式中、Ｒ８は一価炭化水素基である。）で示されるシロキサン単位からなるオルガノポリシロキサン樹脂等のことである。【００１８】  本発明の処理剤には、解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止の効果を高めるために、前述の成分以外に、従来の公知の変性シリコーン（アルキル変性シリコーン、エステル変性シリコーン、カルビノール変性シリコーン、メルカプト変性シリコーン、リン酸変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン）や制電剤、つなぎ剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等、通常弾性繊維の処理剤に用いられる成分を配合することができる。【００１９】  本発明の処理剤��粘度は、好ましくは３０℃における粘度が３〜３０ｍｍ２／Ｓである。３ｍｍ２／Ｓ未満では処理剤の揮発が問題となり、３０ｍｍ２／Ｓを超えると平滑性に劣る場合がある。【００２０】  本発明の弾性繊維は、上記処理剤が弾性繊維に対して０．１〜１５重量％付与されていることを特徴とする。０．１重量％より少ないと本発明の効果が充分でなく、１５重量％を超えると不経済である。【００２１】  以下実施例により本発明を具体的に説明する。
なお具体例における、各特性の評価は次の方法に従って行った。
油剤の作用効果の評価法【００２２】  粘度：キャノンフェンスケ粘度計を用い、一定温度（例えば、２５℃、３０℃）における試料液の動粘度を求めた。【００２３】  アミン価：イソプロピルアルコール、キシレン／イソプロピルアルコール（１／１）混合等の溶剤に溶解した試料を、０．１Ｎ−ＨＣｌエチレングリコール／イソプロピルアルコール溶液で自動電位差滴定装置（平沼社製ＣＯＭ−９００）を使用して電位差滴定して、終点の滴定量（ｍｌ）を測定し、下式２よりアミン価を算出した。尚、アミン価とは試料１ｇを中和するのに要するＨＣｌと当量となるＫＯＨのｍｇ数で表されるものである。
アミン価（ＫＯＨｍｇ／ｇ）＝（Ａ×Ｆ×５．６１）／Ｗ    （式２）
（式２において、Ａ＝滴定量（ｍｌ）、Ｆ＝０．１Ｎ−ＨＣｌの力価、Ｗ＝試料重量（ｇ））【００２４】ローラー静電気：図１において、解舒速度比測定機の解舒側に処理剤を付与した繊維のチーズ（１）をセットし、５０ｍ／分の周速で回転させ、チーズ上２ｃｍのところにおいて、春日式電位差測定装置（２）で、回転を始めて１時間後の発生静電気を測定する。【００２５】  編成張力：図２において、チーズ（３）から縦取りした弾性糸（４）をコンペンセーター（５）を経てローラー（６）、編み針（７）を介して、Ｕゲージ（８）に付したローラー（９）を経て速度計（１０）、巻き取りローラー（１１）に連結する。速度計（１０）での走行速度が定速（例えば、１０ｍ／分、１００ｍ／分）になるように巻き取りローラーの回転速度を調整して、巻き取りローラーに巻き取り、そのときの編成張力をＵゲージ（８）で測定し、繊維／編み針間の摩擦（ｇ）を計測する。走行糸条より１ｃｍのところで春日式電位差測定装置（１２）で発生静電気を測定する。【００２６】  繊維間摩擦係数（Ｆ／ＦμＳ）：図３において、処理剤が付与された弾性繊維のモノフィラメントを５０〜６０ｃｍ程取り、一方の端に荷重Ｔ１（１３）を吊り、ローラー（１４）を介して、Ｕゲージ（１５）にもう一方の端を掛けて定速（例えば、３ｃｍ／分）で引っ張り、そのときの２次張力Ｔ２をＵゲージ（１５）で測定し、式３により、繊維間摩擦係数を求める。
摩擦係数（Ｆ／ＦμＳ）＝１／θ・ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）      （式３）
（式３において、θ＝２π、ｌｎ＝自然対数、Ｔ１は２２ｄｔｅｘ当り１ｇ）【００２７】チーズ捲形状（捲き崩れ有無）：評価に供する処理剤が付与されたモノフィラメントチーズ（巻き量４００ｇ）の捲形状にバルジや綾等の捲き崩れが有るか無いかを目視で確認した。【００２８】  風綿吸着試験法：図４においてチーズ（１６）から２０ｍ／分の速度で弾性糸を出し、コンペンセーター（１７）を経てローラー（１８）から風綿の吸糸口（１９）を経て巻取ローラー（２０）で８０ｍ／分で巻取る。綿糸（２１）は、ガイド（２２）からローラー（２３）と編針（２４）を経て巻取ローラー（２５）で８０ｍ／分の速度で巻取られる。風綿はローラー（２３）と編針（２４）の間で綿糸を１回撚りでこすり合わせて発生させる。６０分間弾性繊維を走行させたときの吸糸口に集積する風綿の重量を測定する。弾性繊維及び綿糸は２０℃、４５％ＲＨの雰囲気下で３日間調湿したものを用いた。測定雰囲気は２０℃、４５％ＲＨで行った。吸糸口は、直径０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍ、その材質はアルミナである。【００２９】解舒速度比：図５において、解舒速度比測定機の解舒側に処理剤を付与した繊維のチーズ（２６）をセットし、巻き取り側に紙管（２７）をセットする。巻き取り速度を一定速度にセットした後、ローラー（２８）及び（２９）を同時に起動させる。この状態では糸（３０）に張力はほとんどかからないため、糸はチーズ上で膠着して離れないので、解舒点（３１）は図５に示す状態にある。解舒速度を変えることによって、チーズからの糸（３０）の解舒点（３１）が変わるので、この点がチーズとローラーとの接点（３２）と一致するように解舒速度を設定する。解舒速度比は式４によって求める。この値が小さいほど、解舒性が良いことを示す。
解舒速度比（％）＝（巻取速度−解舒速度）÷解舒速度Ｘ１００      （式４）【００３０】分散安定性：処理剤を１００ｍｌのすり栓付き試験管に入れ、２５℃にて１ヶ月間静置した後、処理剤の外観を観察し、下記の基準で評価した。
○：透明な層や沈澱が無い。  △：透明な層がある。  ×：沈澱がある。【００３１】皮膚障害試験：各処理剤をアセトンに２重量％溶解させ、日本薬局方ガーゼを浸す。同ガーゼを３０分間放置して乾燥させた後、一辺１．５ｃｍに切り分けて、上腕裏側に貼布し、４８時間保つ。４８時間後に剥離し、３０分間隔を空けて表１に基づき判定した。判定に対して表中のように採点を行い、これらの数値にそれを示した被研者数を乗じ、全被研者数で除して、各処理剤の平均の反応強度を算出した。各処理剤の平均の反応強度が０点から１点未満を○、１点以上２点未満を△、２点以上を×として評価した。【００３２】
【表１】
2006161253.tif 000002
【００３３】表２又は表３に記載の成分を用いて各処理剤を下記のように調整した。【００３４】処理剤−１の調製：２５℃における粘度が５ｍｍ２／ｓのシリコーン油９７重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−１）０．８５重量部、リン酸エステル（Ｂ−１）０．１５重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）２重量部を分散し、この液をビスコミルＣＶＭ−２（五十嵐機械社製）に通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．５μｍであった。【００３５】処理剤−２の調製：４０秒の流動パラフィン９４重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−２）０．９重量部、リン酸エステル（Ｂ−２）１．１重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）４重量部を分散し、この液をビスコミルＣＶＭ−２（五十嵐機械社製）に通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．５μｍであった。【００３６】処理剤−３の調製：イソオクチルラウレート９８．５重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−１）０．４２重量部、リン酸エステル（Ｂ−１）０．０８重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）１重量部を分散し、この液をビスコミルＣＶＭ−２（五十嵐機械社製）に通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．５μｍであった。【００３７】処理剤−４の調製：６０秒の流動パラフィン３３重量部、２５℃における粘度が２０ｍｍ２／ｓのシリコーン油６０重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−３）１．９９５重量部、リン酸エステル（Ｂ−１）０．００５重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）５重量部を分散し、この液をビスコミルＣＶＭ−２（五十嵐機械社製）に通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．５μｍであった。【００３８】処理剤−５の調製：２５℃における粘度が１０ｍｍ２／ｓのシリコーン油９７重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−４）０．９６重量部、リン酸エステル（Ｂ−４）０．０４重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）２重量部を分散し、この液をダイノーミルに通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．３μｍであった。【００３９】処理剤−６の調製：イソオクチルラウレート９８．５重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−５）０．４９５重量部、リン酸エステル（Ｂ−３）０．００５重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）１重量部を分散し、この液をダイノーミルに通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．３μｍであった。【００４０】処理剤−７の調製：２５℃における粘度が２０ｍｍ２／ｓのシリコーン油５０重量部、５０秒の流動パラフィン４３重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−６）１．７８重量部、リン酸エステル（Ｂ−４）０．２２重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）５重量部を分散し、この液をダイノーミルに通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの���均粒子径は０．３μｍであった。【００４１】
【表２】
2006161253.tif 000003
【００４２】表２において、ｋ、ｌ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は式１にて示されるものと同じ
ＰｒＡ基：Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−
ＰｒＡＥＡ基：Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−【００４３】
【表３】
2006161253.tif 000004
【００４４】平均粒子径の測定：デジタルマイクロスコープ「ＶＨ−７０００」（キーエンス社製）により、２０箇所の粒子径を測定し、その平均を算出した。【００４５】実施例１〜１２及び比較例１〜６
紡糸原液の調整：数平均分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコールと４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートをモル比率１：２で反応させ、次いで１，２−ジアミノプロパンのジメチルホルムアミド溶液を用いて鎖延長し、ポリマー濃度２７％のジメチルホルムアミド溶液を得た。３０℃での濃度は１５００ｍＰａＳであった。
【実施例１】
【００４６】ポリウレタン紡糸原液を１９０℃のＮ２気流中に吐出して乾式紡糸した。紡糸中走行糸に上記で調製した処理剤−１をオイリングローラーにより繊維に対して６重量％付与した後、毎分５００ｍの速度でボビンに巻き取り、４４ｄｔｅｘモノフィラメントチーズ（巻き量４００ｇ）を得た。得られたチーズを３５℃、５０％ＲＨの雰囲気中に４８時間放置して評価に供した。油剤性能の評価結果を表４及び表５に示した。
【実施例２】
【００４７】上記で調製した処理剤−２を付与した以外は、実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例３】
【００４８】上記で調製した処理剤−３を付与した以外は、実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例４】
【００４９】上記で調製した処理剤−４を付与した以外は、実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例５】
【００５０】実施例１の処理剤に、更にポリエーテル変性シリコーン〔信越化学工業社製、「ＫＦ−３５１」；粘度１００ｍｍ２／ｓ（２５℃）〕を０．３重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例６】
【００５１】実施例１の処理剤に、更に両末端カルボキシ変性タイプのカルボキシ変性シリコーン（粘度１４０ｍｍ２／ｓ）を０．５重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例７】
【００５２】実施例２の処理剤に、更にＭＱ比が１．０のシリコーンレジンを２０重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例８】
【００５３】実施例２の処理剤に、更にアルカンスルホネートＮａ塩を３重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例９】
【００５４】実施例３の処理剤に、更にラウリルサルフェートトリエタノールアミン塩を３重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１０】
【００５５】実施例３の処理剤に、更に２−エチルヘキシル酸ジエタノールアミン塩を３重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１１】
【００５６】実施例４の処理剤に、更に２−エチルヘキシルホスフェートジエタノールアミン塩を３重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１２】
【００５７】実施例４の処理剤に、更にアミノ変性シリコーン〔側鎖アミノ変性型のアミノ変性シリコーン、アミン価３７ＫＯＨｍｇ／ｇ、粘度８００ｍｍ２／ｓ（２５℃）〕と２−エチルヘキシルホスフェートの中和塩を５重量部添加した以外は実施例１と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【比較例１】
【００５８】実施例１において、２５℃における粘度が５ｍｍ２／ｓのシリコーン油９７重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−１）０．８５重量部、リン酸エステル（Ｂ−１）０．１５重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）２重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例２】
【００５９】実施例１において、４０秒の流動パラフィン９４重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−２）２重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）４重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例３】
【００６０】実施例１において、６０秒の流動パラフィン３３重量部、２５℃における粘度が２０ｍｍ２／ｓのシリコーン油６０重量部、リン酸エステル（Ｂ−１）２重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径２０μｍ）５重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例４】
【００６１】平均粒子径が２０μｍのステアリン酸マグネシウム４重量部を、４０秒の流動パラフィン９６重量部に分散し、この分散液をビスコミルＣＶＭ−２（五十嵐機械社製）に通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は１．０μｍであった。このようにして調整した処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例５】
【００６２】実施例１において、平均粒子径が２μｍのステアリン酸マグネシウム１重量部、３０秒の流動パラフィン９９重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例６】
【００６３】実施例１において、２５℃における粘度が５ｍｍ２／ｓのシリコーン油２０重量部、６０秒の流動パラフィン８０重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【００６４】表４及び表５の評価結果からわかるように、本発明の処理剤−１〜４を用いた実施例１〜１２のチーズからの解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止性は良好で、処理剤自身も沈澱や分離が無く、分散安定性に優れていた。一方、比較例１〜６は解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止性が良くなく、処理剤自身の分散安定性が劣る。実施例１〜１２では本発明の分散剤を用いて分散処理しているため、本発明の分散剤を用いずに分散処理した比較例４や分散処理をしていない比較例１〜３及び比較例５に比べ、平均粒子径がより小さく、長期における分散安定性に優れる。
【００６５】
【表４】
2006161253.tif 000005
【００６６】
【表５】
2006161253.tif 000006
【００６７】
【表６】
2006161253.tif 000007
【００６８】表６において、ｋ、ｌ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は式１にて示されるものと同じ
ＰｒＡ基：Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３−
ＰｒＡＥＡ基＝Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）２ＮＨ（ＣＨ２）３−
【００６９】
【表７】
2006161253.tif 000008
【００７０】実施例１３〜１８及び比較例７〜１２
紡糸原液の調整：
数平均分子量２０００のポリテトラメチレングリコール１００重量部と４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート２５重量部を７０℃で反応させ、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセトアミド２５０重量部を加え冷却しながら反応混合物を溶解させた。１，２−ジアミノプロパン５重量部をＮ，Ｎ’−ジメチルアセトアミド１８４重量部に溶解させたものを添加した。この様にしてポリウレタン紡糸原液を得た。
【実施例１３】
【００７１】ポリウレタン紡糸原液を２つの細孔を有する紡糸口金より１９０℃のＮ２気流中に吐出して乾式紡糸した。紡糸中走行糸に上記で調整した処理剤−５をオイリングローラーにより繊維に対して６重量％付与した後、毎分４００ｍの速度でボビンに巻き取り、２２ｄｔｅｘマルチフィラメントのチーズ（巻き量４００ｇ）を得た。得られたチーズを３５℃、５０％ＲＨの雰囲気中に４８時間放置して評価に供した。油剤性能の評価結果を表８及び表９に示した。
【実施例１４】
【００７２】上記で調整した処理剤−６を付与した以外は、実施例１３と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１５】
【００７３】上記で調整した処理剤−７を付与した以外は、実施例１３と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１６】
【００７４】実施例１３の処理剤に、更に２−エチルヘキシルホスフェートジエタノールアミン塩を３重量部添加した以外は実施例１３と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１７】
【００７５】実施例１４の処理剤に、更にＭＱ比が１．０のシリコーンレジンを２０重量部添加した以外は実施例１３と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【実施例１８】
【００７６】実施例１５の処理剤に、更にポリエーテル変性シリコーン〔信越化学工業社製、「ＫＦ−３５１」；粘度１００ｍｍ２／ｓ（２５℃）〕を０．３重量部添加した以外は実施例１３と同様にして、ポリウレタン弾性糸を紡糸し、チーズに巻き取った。
【比較例７】
【００７７】実施例１３において、２５℃における粘度が１０ｍｍ２／ｓのシリコーン油９７重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−４）０．９６重量部、リン酸エステル（Ｂ−４）０．０４重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）２重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例８】
【００７８】実施例１３において、イソオクチルラウレート９８．５重量部、アミノ変性シリコーン（Ａ−５）０．５重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）１重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例９】
【００７９】実施例１３において、２５℃における粘度が２０ｍｍ２／ｓのシリコーン油５０重量部、５０秒の流動パラフィン４３重量部、リン酸エステル（Ｂ−４）２重量部にステアリン酸マグネシウム（平均粒子径１０μｍ）５重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例１０】
【００８０】平均粒子径が１０μｍのステアリン酸マグネシウム２重量部を、２５℃における粘度が１０ｍｍ２／ｓのシリコーン油９８重量部に分散し、この分散液をダイノーミルに通してステアリン酸マグネシウムを粉砕した。得られたステアリン酸マグネシウムの平均粒子径は０．９μｍであった。このようにして調整した処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例１１】
【００８１】実施例１３において、平均粒子径が２μｍのステアリン酸マグネシウム１重量部、６０秒の流動パラフィン９９重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【比較例１２】
【００８２】実施例１３において、２５℃における粘度が１０ｍｍ２／ｓのシリコーン油５０重量部、４０秒の流動パラフィン５０重量部とからなる処理剤を付与した以外は、実施例１３と同様にしてポリウレタン弾性糸を紡糸し、巻き取った。
【００８３】表８及び表９の評価結果からわかるように、本発明の処理剤−５〜７を用いた実施例１３〜１８のチーズからの解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止性は良好で、処理剤自身も沈澱や分離が無く、分散安定性に優れていた。一方、比較例７〜１２は解舒性、制電性、チーズ捲形状、平滑性、風綿吸着防止性が良くなく、処理剤自身の分散安定性が劣る。実施例１３〜１８では本発明の分散剤を用いて分散処理しているため、本発明の分散剤を用いずに分散処理した比較例１０や分散処理をしていない比較例７〜９及び比較例１１に比べ、平均粒子径がより小さく、長期における分散安定性に優れる。
【００８４】
【表８】
2006161253.tif 000009
【００８５】
【表９】
2006161253.tif 000010
【発明の効果】
【００８６】  本発明の処理剤を用いることにより、良好な解舒性、安定した制電性、良好なチーズ捲形状、良好な平滑性を弾性繊維に与えることができ、又、弾性繊維と綿糸との交編時の風綿吸着が少ないことによる糸切れ回数の減少で、編織機の稼働率向上及び編織物品位を向上させることができる。
又、処理剤の平均粒子径を一定範囲とすることで、処理剤自身の分散安定性が向上する。更に、分散剤を用いることで、処理剤を効率よく粉砕調整でき、平均粒子径をより微小化し、処理剤の分散安定性をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】ローラー静電気発生量の測定方法を説明する模式図。
【図２】編成張力の測定方法及び静電気発生量の測定方法を説明する模式図。
【図３】繊維間摩擦係数の測定方法を説明する模式図。
【図４】風綿吸着の測定方法を説明する模式図
【図５】解舒速度比の測定方法を説明する模式図。
【符号の説明】
【００８８】１  弾性繊維のチーズ
２  春日式電位差測定装置
３  弾性繊維のチーズ
４  糸
５  コンペンセーター
６  ローラー
７  編み針
８  Ｕゲージ
９  ローラー
１０  速度計
１１  巻き取りローラー
１２  春日式電位差測定装置
１３  荷重
１４  ローラー
１５  Ｕゲージ
１６  弾性繊維のチーズ
１７  コンペンセーター
１８  ローラー
１９  風綿の吸糸口
２０  弾性繊維の巻取ローラー
２１  綿糸
２２  ガイド
２３  ローラー
２４  編針
２５  綿糸の巻取ローラー
２６  チーズ
２７  巻き取り用紙管
２８  ローラー
２９  ローラー
３０  走行糸条
３１  解舒点
３２  チーズとローラーの接点
【図１】
2006161253.tif 000011
【図２】
2006161253.tif 000012
【図３】
2006161253.tif 000013
【図４】
2006161253.tif 000014
【図５】
2006161253.tif 000015