(57)【要約】【課題】特に軟質相手材を摩耗させることなく、かつ優れた寸法精度、回転精度および耐久性を有するすべり軸受を提供する。【解決手段】  相手材と摺動する摺動面が樹脂多孔体層の一面に形成され、該樹脂多孔体層の反摺動面に潤滑油供給層を有するすべり軸受であって、上記樹脂多孔体層は30 ％以上の連通孔率を有する。また、上記樹脂多孔体層は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて上記成形体から上記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有する。また、上記潤滑油供給層は金属焼結体で形成されてなる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手材と摺動する摺動面が樹脂多孔体層の一面に形成され、該樹脂多孔体層の反摺動面に潤滑油供給層を有するすべり軸受であって、
前記樹脂多孔体層は30 ％以上の連通孔率を有することを特徴とするすべり軸受。
【請求項２】
前記樹脂多孔体層は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ前記樹脂を溶解しない溶媒を用いて前記成形体から前記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする請求項１記載のすべり軸受。
【請求項３】
前記潤滑油供給層は金属焼結体で形成されてなることを特徴とする請求項１または請求項２記載のすべり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はすべり軸受に関し、特に軟質の相手材あるいは高度な回転精度が要求されるすべり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
含油摺動材を用いたすべり軸受としては、焼結金属含油軸受や樹脂含油軸受などがある。焼結金属含油軸受は、線膨張の相違によるダキツキがない、加工精度に優れるなどの利点を有する一方、軟質金属の軸相手では、軸を摩耗させるおそれがあるなどの欠点がある。また、樹脂含油軸受は、潤滑油を樹脂成形体中に分散させておくことで自己潤滑性を有し、軟質材相手でも相手材を攻撃しないなどの利点を有する一方、金属材料と比較して線膨張係数、吸水率が大きい樹脂材料を用いるので、使用温度領域が広い場合、低温時には樹脂の収縮により軸へのダキツキを発生し、高温時には外径側ハウジングからの拘束を受けて、体積膨張が内径側へ逃げて内径寸法が小さくなり軸へのダキツキが発生する。
従来、両者の利点を生かしつつ、欠点を補ったすべり軸受の開発がなされている。例えば回転精度が要求される分野への適用として、金属材料の表面に膜厚が 20 μm 程度の樹脂コーティングを施した複層すべり軸受や、優れた寸法精度などを有しつつ軟質相手材を摩耗させないすべり軸受として、軸と摺動する摺動面は多孔質樹脂層であり、その外径側が潤滑油供給層となる焼結金属層としたもの（特許文献１参照）などが開示されている。
【０００３】
しかしながら、近年、事務機器等に使用するすべり軸受に要求される回転精度およびその耐久性は年々厳しくなってきており、上記複層すべり軸受であっても固体潤滑剤の効果がなくなればコーティング膜が剥がれ落ち、下地の金属材料が露出するため、耐久性に劣るという問題がある。また、摺動面を多孔質樹脂層とした場合でも、該多孔質樹脂層の連通孔率によっては、上記要求性能を満足するだけの摺動特性が得られない可能性がある。
【特許文献１】特開２００２−３６４６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明はこのような問題に対処するためになされたもので、特に軟質相手材を摩耗させることなく、かつ優れた寸法精度、回転精度および耐久性を有するすべり軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のすべり軸受は、相手材と摺動する摺動面が樹脂多孔体層の一面に形成され、該樹脂多孔体層の反摺動面に潤滑油供給層を有するすべり軸受であって、上記樹脂多孔体層は30 ％以上の連通孔率を有することを特徴とする。
また、上記樹脂多孔体層は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて上記成形体から上記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする。
また、上記潤滑油供給層は金属焼結体で形成されてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のすべり軸受は、相手材と摺動する摺動面が樹脂多孔体層の一面に形成され、該樹脂多孔体層の反摺動面に潤滑油供給層を有し、上記樹脂多孔体層は30 ％以上の連通孔率を有するので、潤滑油を摺動面に長期間、連続的に供給できる。その結果、低い摩擦係数を長時間持続でき、金属接触による異音の発生を抑えることができる。
また、摺動面となる樹脂多孔体層は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて上記成形体から上記気孔形成材を抽出して得られるので、相手軸、使用条件に応じて樹脂および充填材などを任意に選択でき、優れた強度、耐熱性、低摩擦係数、耐摩耗性などを付与することができる。
また、上記潤滑油供給層が金属焼結体で形成されてなるので、線膨張は通常のハウジングあるいは軸の金属材料とほとんど同じであり、寸法精度あるいは回転精度に優れ、軟質の相手軸を摩耗させることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明における樹脂多孔体層は、連続した微細孔を有することで、潤滑油が通過し、連続的に潤滑油を摺動面に供給できる構造であればよい。特に本発明では、上記樹脂多孔体層は30 ％以上の連通孔率を有する。
【０００８】
球体を点接触により最も密に充填する形態として面心立方格子、六方最密充填があり、それらの充填率は、(球の体積÷外接立方体の体積)÷(正三角形の高さ÷底辺)÷(正四面体の高さ÷一辺)で計算され、共に 74 ％である。（100−充填率）として定義される気孔率としては 26 ％になる。
以上の計算は、同一サイズの球体を考えた場合であるが、複数のサイズの球体を充填した場合は、六方最密充填よりも充填率は大きくなり、気孔率は小さくなる。
また、粉末状の球体樹脂粒子を圧縮成形した後に焼結する場合、点接触はあり得ず、球体樹脂粒子は変形して面接触する。このため、六方最密充填よりも充填率はより大きくなり、気孔率はより小さくなる。このため従来の焼結樹脂成形体の気孔率は 20 ％程度が限界となっている。
【０００９】
本発明における連通孔率は、上記の気孔率と略同一定義で、かつ気孔が連続している状態の気孔率をいう。すなわち、相互に連続している気孔の総体積が樹脂成形体に占める割合をいう。
具体的には、連通孔率は数１内の式（１）に示す方法で算出した。
【数１】
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上記、数１において、各符号の意味を以下に示す。
Ｖ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の体積
ρ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の密度
Ｗ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の重量
Ｖ1；樹脂粉末の体積
ρ1；樹脂粉末の密度
Ｗ1；樹脂粉末の重量
Ｖ2；気孔形成材の体積
ρ2；気孔形成材の密度
Ｗ2；気孔形成材の重量
Ｖ3；洗浄後の多孔体の体積
Ｗ3；洗浄後の多孔体の重量
Ｖ’2；洗浄後に多孔体に残存する気孔形成材の体積
【００１０】
本発明においては、以下に述べる製造方法により、30 ％以上、好ましくは 30 ％〜 90 ％、より好ましくは 30〜70 ％の連通孔率を有する樹脂多孔体層が得られる。連通孔率が30 ％未満では潤滑性に劣り、90％をこえると機械的強度に劣る傾向にある。
【００１１】
本発明に使用できる樹脂多孔体層は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる。例えば、成形温度Ｘ℃の樹脂Ａに、このＸ℃より高い融点Ｙ℃を有する水溶性粉末Ｂを配合して、Ｘ℃で成形して成形体とした後、該成形体より水溶性粉末Ｂを水で抽出して多孔体が得られる。
【００１２】
本発明に使用できる樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマーまたはゴムなどの樹脂粉末やペレットを使用できる。樹脂粉末、ペレットの粒径や形状は、溶融成形する場合には、溶融時に気孔形成材と混練されるので、特に限定されるものではない。ドライブレンドしてそのまま圧縮成形する場合には1 〜 500 μｍの平均粒径が好ましい。
熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂、変性ポリエチレン樹脂、水架橋ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、クロロトリフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリブチレンテレフタラート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリケトン樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリオキサゾリン樹脂、ポリフェニレンサルフィド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などを例示できる。また、上記合成樹脂から選ばれた２種以上の材料の混合物、すなわちポリマーアロイなどを例示できる。
【００１３】
エラストマーまたはゴムとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム等の加硫ゴム類；ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、軟質ナイロン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー類が例示できる。
【００１４】
気孔形成材としては、樹脂の成形温度よりも高い融点を有し、該樹脂に配合されて成形体とされた後、その樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から溶解されて抽出できる物質であれば使用できる。
気孔形成材は、無機塩化合物、有機塩化合物、またはこれらの混合物であることが好ましく、特に洗浄抽出工程が容易となる水溶性物質であることが好ましい。また、樹脂多孔体層に隣接する潤滑油供給層が金属焼結体である場合において、該潤滑油供給層を劣化させにくいことからアルカリ性物質、好ましくは防錆剤として使用できる弱アルカリ性物質が好ましい。
弱アルカリ塩としては、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、無機アルカリ金属塩、無機アルカリ土類金属塩などが挙げられる。未抽出分が脱落したときも、比較的軟らかく、転動面やすべり面を損傷し難いことから、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩を用いることが好ましい。なお、これらの金属塩は１種または２種以上混合して用いてもよい。また、洗浄用溶媒として安価な水を使用することができ、気孔形成時における廃液処理などが容易となることから水溶性の弱アルカリ塩を使用することが好ましい。
【００１５】
また、成形時における気孔形成材の溶解を防止するため、気孔形成材は使用する樹脂の成形温度よりも高い融点の物質を使用する。
本発明に好適に用いることができる水溶性有機アルカリ金属塩としては、安息香酸ナトリウム（融点 430 ℃）、酢酸ナトリウム（融点 320 ℃）またはセバシン酸ナトリウム（融点 340 ℃）、コハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウムなどが挙げられる。融点が高く、多種の樹脂に対応でき、かつ水溶性が高いという理由から、安息香酸ナトリウム、酢酸ナトリウムまたはセバシン酸ナトリウムが特に好ましい。
無機アルカリ金属塩としては、例えば、炭酸カリウム、モリブデン酸ナトリウム、モリブデン酸カリウム、タングステン酸ナトリウムなどが挙げられる。
【００１６】
気孔形成材はすべり軸受の用途および使用条件に応じて平均粒径を管理する。平均粒径が 1000 μm 程度までは使用可能である。
気孔形成材の割合は、樹脂粉末、多孔体形成材料および充填材などの他の材料を含めた全量に対して、30 体積％〜 90 体積％、好ましくは 40体積％〜90体積％とする。30体積％以下では多孔体の気孔が連続孔になり難く、90体積％以上では所望の機械的強度が得られない。
また配合時において、気孔形成材の抽出に使用する溶媒に不溶な充填材を配合してもよい。
【００１７】
例えばすべり軸受の摩擦・摩耗特性を改善して各種機械物性を向上させる目的で、ガラス繊維、ピッチ系炭素繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、炭化ケイ素繊維、窒化ケイ素繊維、窒化硼素繊維、石英ウール、金属繊維等の繊維類またはこれらを布状に編んだもの、炭酸カルシウム、リン酸リチウム、炭酸リチウム、硫酸カルシウム、硫酸リチウム、タルク、シリカ、クレー、マイカ等の鉱物類、酸化チタンウィスカ、チタン酸カリウムウィスカ、ホウ酸アルミニウムウィスカ、硫酸カルシウムウィスカなどの無機ウィスカ類、カーボンブラック、黒鉛、ポリエステル繊維、ポリイミド樹脂やポリベンゾイミダゾール樹脂等の各種熱硬化性樹脂などを配合できる。
また、摺動性を向上させる目的で、アミノ酸化合物やポリオキシベンゾイルポリエステル樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、液晶樹脂、アラミド樹脂のパルプ、ポリテトラフルオロエチレンや窒化硼素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等を配合できる。
また、熱伝導性を向上させる目的で、炭素繊維、金属繊維、黒鉛粉末、酸化亜鉛、窒化アルミ粉等を配合してもよい。および上記充填材を複数組み合わせて使用することも可能である。
なお、この発明の効果を阻害しない配合量で一般合成樹脂に広く適用しえる添加剤を併用してもよい。例えば離型剤、難燃剤、帯電防止剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、着色剤、導電性付与剤等の工業用潤滑剤を適宜添加してもよく、これらを添加する方法も特に限定されるものではない
【００１８】
樹脂材料と気孔形成材の混合法は特に限定されるものではなくドライブレンド、溶融混練など樹脂の混合に一般に使用する混練法が適用できる。
また、気孔形成材を液体溶媒中に溶解させて透明溶液とした後、この溶液に樹脂粉末を分散混合させて、その後、この溶媒を除去する方法を用いることができる。
分散混合させる方法としては、液中混合できる方法であれば特に限定されるものではなく、ボールミル、超音波分散機、ホモジナイザー、ジューサーミキサー、ヘンシェルミキサーなどが例示できる。また、分散液の分離を抑えるために少量の界面活性剤を添加することも有効である。なお、混合時においては、混合により気孔形成材が完全に溶解するよう溶媒量を確保する。
また、溶媒を除去する方法としては、加熱蒸発、真空蒸発、窒素ガスによるバブリング、透析、凍結乾燥などの方法を用いることができる。手法が容易で、設備が安価であることから加熱蒸発により液体溶媒の除去を行なうことが好ましい。
【００１９】
樹脂に気孔成形材を配合した混合物の成形に関しては、樹脂多孔体層の形状などに応じて、圧縮成形、射出成形、押し出し成形、ブロー成形、真空成形、トランスファ成形などの任意の成形方法を採用できる。特に好ましい成形方法は射出成形である。
すべり軸受としての潤滑性を損なわない限り、中間製品または最終製品の形態において、別途、例えばアニール処理等の化学的または物理的な処理によって性質改善のための変性ができる。また、成形前に作業性を向上させるため、ペレットやプリプレグなどに加工してもよい。
【００２０】
得られた成形体からの気孔形成材の抽出は、上記気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒で成形体を洗浄することにより行なう。
該溶媒としては、例えば、水、および水と相溶しうる溶媒としてアルコール系、エステル系、ケトン系溶媒などを用いることができる。これらの中で、樹脂および気孔形成材の種類によって上記条件に従い適宜選択される。また、これらの溶媒は１種または２種以上を混合し使用してもよい。廃液処理などが容易、安価などの利点から水を用いることが好ましい。
該抽出処理を行なうことにより、気孔形成材が充填されていた部分が溶解され、該溶解部分に気孔が形成された樹脂多孔体層が得られる。
【００２１】
樹脂多孔体層の反摺動面に配設する潤滑油供給層は、潤滑油を保持して摺動面に潤滑油を供給できる構造、材質であれば使用できる。好適な潤滑油供給層としては金属焼結体が挙げられる。金属焼結体は優れた寸法精度を維持して、潤滑油を供給できる。また、寸法精度を維持するために、金属焼結体の層厚さは樹脂多孔体層の層厚さよりも厚くする。本発明のすべり軸受の場合、すべり軸受を形成する材料の大部分を金属焼結体とする。
金属焼結体としては、Ｆｅ系焼結金属、Ｃｕ系焼結金属、Ｆｅ−Ｃｕ系焼結金属等が挙げられ、成分としてＣ、Ｚｎ、Ｓｎ等を含んでもよい。また、成形性や離型性を向上させるためバインダーを少量添加してもよい。さらに、アルミニウム系でＣｕ、Ｍｇ、Ｓｉ等を配合した材料や金属−合成樹脂で鉄粉をエポキシ系の合成樹脂で結合させた材料でもよい。さらにまた、樹脂多孔体層との密着性を向上させるため、成形を阻害しない程度であれば表面処理を行なったり、接着剤等を使用することも可能である。
【００２２】
高い寸法精度および回転精度と共に、機械的強度および耐久性に優れたすべり軸受を得る場合にはＦｅ系焼結金属が好ましい。ここで、「Ｆｅ系」とはＦｅの含有量が重量比で９０％以上であることを意味する。この条件を満たす限り、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｃ等の他の成分を含有していてもよい。また、「Ｆｅ」にはステンレスも含まれる。
【００２３】
Ｆｅ系焼結金属は、例えば、Ｆｅを上記の含有量配合した原料金属粉末（成形性や離型性を向上させるためバインダーを少量添加してもよい）を所定形状に成形し、脱脂し、焼成して得られた焼結体に、必要に応じてサイジング等の後処理を施して形成できる。焼結金属の内部には多孔質組織による多数の内部細孔があり、また、その表面には内部細孔が外部に開口して形成された多数の表面開孔がある。
【００２４】
本発明においては、樹脂多孔体層の層厚さが寸法精度を維持する上に重要となる。樹脂多孔体層と潤滑油供給層との層厚関係について表１を用いて詳細に説明する。表１は樹脂多孔体層２（内径：Ｄ1、外径：Ｄ2）を内層に、金属焼結体層３（内径：Ｄ2、外径：Ｄ3）を外層に構成したすべり軸受１の温度変化に伴う軸４との隙間を検討した表である。軸４は直径（Ｄ4）φ 7.97mm のアルミニウム合金（Ａ５０５６）を用い、20℃における軸とすべり軸受の内層との隙間を 30μm となるように設定した。この状態で全体を 60℃に上昇すると、樹脂多孔体層２の体積膨張分が金属焼結体層３に拘束され、内径側に逃げるため上記隙間が減少する。なお、樹脂多孔体層２と金属焼結体層３とは隙間なく密着しているものとし、検討した材料の線膨張係数（／Ｋ）は、それぞれ以下の通りとする。
軸の材料であるアルミニウム合金（Ａ５０５６）            ：0.000023
軸受の外層となる金属焼結体                              ：0.00002
軸受の内層となるポリエチレン（ＰＥ）樹脂                ：0.00013
軸受の内層となるポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）樹脂：0.00006
【表１】
2006009834.tif 000004
【００２５】
表１に示すように、線膨張係数の大きい樹脂を使用し、かつ樹脂多孔体層２の層厚（Ｔ1）を厚くすれば、隙間の変化が大きくなるため、回転ムラの原因となり好ましくない。このため隙間変化を小さくするためには樹脂多孔体層２の層厚を薄くする必要がある。樹脂多孔体層２の線膨張係数の値にもよるが、好ましい範囲は、樹脂多孔体層２の層厚は 1000μm 以下、より好ましくは 500μm 以下である。
【００２６】
金属焼結体と連通孔を有する樹脂多孔体層との接合は、相互に固定できる方法であれば使用できる。例えば、圧入、ピン止め、コーティング、物理的な抜け止め等を採用できる。
【００２７】
焼結金属あるいは樹脂多孔体層に含浸させる油としては、スピンドル油、冷凍機油、タービン油、マシン油、ダイナモ油、パラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油等の鉱油、ポリブデン、ポリαオレフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、脂環式化合物等の炭化水素系合成油、または、天然油脂やポリオールエステル油、リン酸エステル、ジエステル油、ポリグリコール油、シリコーン油、ポリフェニルエーテル油、アルキルジフェニルエーテル油、フッ素化油等の非炭化水素系合成油等、一般に使用されている潤滑油であれば特に限定することなく使用できる。
上記潤滑油には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、極圧剤、酸化防止剤、防錆剤、流動点降下剤、無灰系分散剤、金属系清浄剤、界面活性剤、摩耗調整剤などを配合できる。酸化防止剤としては、フェノ一ル系、アミン系、イオウ系などを単独または、混合して使用できる。
含浸方法としては、焼結金属および樹脂多孔体層の内部まで含浸できる方法であればよい。潤滑油が満たされた含浸槽に樹脂多孔体層などを浸漬した後、減圧して含浸する減圧含浸が好ましい。また、高粘度のシリコーン油などを用いる場合、加圧含浸することができる。これらを組み合わせた加圧減圧含浸としてもよい。
【００２８】
本発明のすべり軸受を図１により説明する。図１（ａ）〜図１（ｅ）は、それぞれすべり軸受の断面図である。
すべり軸受１は、摺動面が樹脂多孔体層２であり、反摺動面であって、樹脂多孔体層２の裏面に潤滑油供給層となる金属焼結体層３がそれぞれ形成されている。
すべり軸受１の形状としては、フランジ付きブッシュ型（図１（ａ））、スラスト型（図１（ｂ））、ラジアル型（図１（ｄ））、スラストおよびラジアル混合型（図１（ｃ）（ｅ））等があり、摺動部の形状に合わせて最適な軸受形状を選択できる。また、摺動面に溝を設けた形状とすることもできる。
【実施例】
【００２９】
実施例１
ポリアミド（ナイロン６）樹脂粉末と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比 50：50 の割合でミキサーにて５分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、φ7mm×φ8.7mm×t 3mm の樹脂円筒を成形した。この成形体を 80 ℃の温水で超音波洗浄器にて 10 時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100 ℃で 8 時間乾燥し連通孔率 49 ％の樹脂多孔体円筒を得た。また、φ8.5mm×φ16mm×t 3mm の焼結金属製円筒（連通孔率：30 ％、Ｃｕ−Ｓｎ系）を用意して、この焼結金属製円筒内部に上記樹脂多孔体円筒を圧入し、内径面を加工してφ8mm×φ16mm×t 3mm のすべり軸受を得た。このすべり軸受をエステル油（日本油脂社製：Ｈ４８１Ｒ）中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。
このすべり軸受を用いて以下の条件でラジアル滑り軸受試験を行なった。結果を表２に示す。
【００３０】
摩擦・摩耗試験条件を以下に示す。
（１）相手材軸：Ａ５０５６（アルミニウム合金、Ｒａ＝0.8μm ）、φ7.97
（２）荷重：24.5N 
（３）周速：3m/分 
（４）温度：50℃
（５）時間：120 時間
なお、軸とすべり軸受の隙間は、30μm （25℃で測定）とした。また、水中（温度：25℃）に軸受を 150 時間浸し、寸法変化（外径部）を測定した。寸法変化が 30μm 以下の場合は○、30μm よりも大きい場合は×と判定した。測定項目は、（ａ）すべり軸受の摩耗の有・無、（ｂ）軸の摩耗の有・無、（ｃ）試験終了時の動摩擦係数、（ｄ）軸へのダキツキ、（ｅ）吸水時の寸法変化（○、×の判定）測定を行なった。
【００３１】
比較例１
φ8mm×φ16mm×t 3mm の焼結金属製円筒（連通孔率：30 ％、Ｃｕ−Ｓｎ系）をすべり軸受として使用した。この焼結金属軸受をエステル油（日本油脂製：Ｈ４８１Ｒ）中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。このすべり軸受を用いて実施例１と同様の条件で摩擦・摩耗試験と水中放置による寸法変化の測定を行なった。結果を表２に示す。
【００３２】
比較例２
ポリアミド（ナイロン６）樹脂粉末と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比 70：30 の割合でミキサーにて５分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、φ8mm×φ16mm×t 3mm の樹脂円筒を成形した。この成形体を 80 ℃の温水で超音波洗浄器にて 10 時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後 100 ℃で 8 時間乾燥し連通孔率 29 ％の樹脂多孔体円筒を得た。この樹脂多孔体円筒をエステル油（日本油脂製：Ｈ４８１Ｒ）中に浸し、真空含浸処理を行ない気孔の部分に油を封入した。この樹脂多孔体円筒をすべり軸受として、実施例１と同様の条件で摩擦・摩耗試験と水中放置による寸法変化の測定を行なった。結果を表２に示す。
【表２】
2006009834.tif 000005
【００３３】
表２に示すように、金属焼結体と樹脂多孔体層を併用した実施例１は、軸受および相手材軸の摩耗がなく、また動摩擦係数も 0.05 程度と非常に低い値を示す。また、吸水による寸法変化も少ない。
一方、金属焼結体のみですべり軸受を構成した比較例１は、軸受や軸の摩耗が発生し、かつ摩擦係数も 0.35 と高い値を示した。また、樹脂多孔体のみですべり軸受を構成した比較例２は、軸受、軸の摩耗はないが、吸水による寸法変化が大きく軸へのダキツキがみられた。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明のすべり軸受は、回転精度、寸法精度および耐久性に優れるとともに軟質相手材を摩耗させることがないので、事務機、汎用機器等などに使用されるすべり軸受として好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明のすべり軸受の断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  すべり軸受
２  樹脂多孔体層
３  金属焼結体層
【図１】
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