(57)【要約】【課題】  グリーンケースに貼り付けられたタイヤ構成部材のウェーブを抑制する。【解決手段】  グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部には、ステッチングローラ８により、ベルト・トレッドバンド等のタイヤ構成部材７の中央部が貼付けてある。ここで、第２成型ドラム１の軸方向の長さをＷ1に短縮する。ここで、Ｗ1は加硫装置内における足幅の１４５〜１５０％程度が好適である。このように、グリーンケース６の足幅を狭めると、グリーンケース６の肩部６ａの迫り出し（外周側に膨らむ）により、肩部６ａがタイヤ構成部材７の端部の内周面７ｂに接近する。次に、ステッチングローラ８を押付ける位置をタイヤ構成部材７の外周面に沿ってタイヤ幅方向の両端方向へ移動させることで、タイヤ構成部材７の両端部の内周面７ｂをグリーンケース６の外周面の肩部６ａに貼付ける。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリーンケースを膨出させる工程と、該膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける工程と、前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する工程と、前記外径を拡大したタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
請求項１に係る空気入りタイヤ製造方法において、前記外径を拡大する工程は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項２に係る空気入りタイヤ製造方法において、前記足幅を加硫装置内における足幅の１５０％程度に狭めることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
請求項１に係る空気入りタイヤ製造方法において、前記タイヤ構成部材の端部をタイヤ半径方向内側に彎曲させて成型する工程を備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
成型ドラムと、該成型ドラム上に配置されたグリーンケースを膨出させる手段と、該膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける手段と、該手段による貼付け動作の完了に基づいて前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する手段と、該手段による拡大動作の完了に基づいて前記グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける手段とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項６】
請求項５に係る空気入りタイヤ製造装置において、前記外径を拡大する手段は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関し、特にベルト端部の圧縮歪を抑制可能な空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
グリーンタイヤの成型工程は一般に第１成型工程と、第２成型工程との２段階の工程からなる。第１成型工程では、カーカスやビードコア及び一部のタイヤ構成部材（インナーライナ、スティフナ、チェーファ等）を円筒状のフォーマ上で貼り付けてグリーンケースを成型し、第２成型工程では、グリーンケースをトロイダル状に膨出させた状態でベルト・トレッドバンド等の残りのタイヤ構成部材を貼付けて、グリーンタイヤとする。ここで、グリーンケースにベルト・トレッドバンド等の残りのタイヤ構成部材を貼付ける際に、エア入りを防止する等のために、そのタイヤ構成部材の外側からステッチングローラにより押圧する所謂ステッチングを施す（特許文献１参照）。このようにして成型されたグリーンタイヤは、加硫工程を経て最終製品であるタイヤとなる。上記第１成型工程及び第２成型工程とを単一の成型ドラムを用いて行うこともあり、別々の成型ドラムを用いて行うこともある。
【特許文献１】特開平８−１８２１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の第２成型工程においてグリーンケースを膨出させると、その外周面はナチュラルカーブを描くのに対し、ベルト・トレッドバンド等のタイヤ構成部材のタイヤ幅方向両端の内径はタイヤの要求性能に応じて異なり、一定ではない。このため、タイヤ構成部材をグリーンケースに貼付けるときに、グリーンケースの端部の外周長とタイヤ構成部材の端部の内周長との差により、ベルトの端部に圧縮歪の発生による周方向のウェーブ（波状の起伏）が現れる。このウェーブはスパイラル構造のベルトに顕著に現れる。そして、このウェーブは加硫後の製品タイヤにも残存し、タイヤ走行時におけるセパレーションの主因となるため、タイヤの寿命が短くなる。
【０００４】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、その目的は、グリーンケースに貼り付けられたタイヤ構成部材のウェーブを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に係る発明は、グリーンケースを膨出させる工程と、該膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける工程と、前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する工程と、前記外径を拡大したタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項２に係る発明は、請求項１記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記外径を拡大する工程は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
請求項３に係る発明は、請求項２記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記足幅を加硫装置内における足幅の１５０％程度に狭めることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項４に係る発明は、請求項１記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記タイヤ構成部材の端部をタイヤ半径方向内側に彎曲させて成型する工程を備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項５に係る発明は、成型ドラムと、該成型ドラム上に配置されたグリーンケースを膨出させる手段と、前記膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける手段と、該手段による貼付け動作の完了に基づいて前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する手段と、該手段による拡大動作の完了に基づいて前記グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける手段とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
請求項６に係る発明は、請求項５記載の空気入りタイヤ製造装置において、前記外径を拡大する手段は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
【０００６】
（作用）
本発明によれば、グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大してタイヤ構成部材のタイヤ幅方向の端部の内径に近づけることにより、その外径と内径との周長差を低減した後に、タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部をグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に貼付ける。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部の外周長をタイヤ構成部材のタイヤ幅方向の端部の内周長との差を低減した状態で、タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部をグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に貼付けるので、グリーンケースに貼り付けられたタイヤ構成部材のウェーブが低減する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１〜６は本発明の実施形態に係るグリーンタイヤの成型方法を示す図である。
まず、図１に示すように、第２成型ドラム１の外周面に、インナーライナ２、カーカス３、ビードコア４、及びサイドトレッド５等からなるグリーンケース６を保持する。このグリーンケース６は、図示されていない第１成型ドラム上で成型され、図示されていない搬送装置（Ｏ−リング装置）により第１成型ドラムから外され、第２成型ドラム１に嵌合されたものである。第２成型ドラム１は、その軸方向の長さを伸縮することで、グリーンケース６の両端のビードコア４の間隔の調整が可能である。また、インナーライナ２のドラム外周面側にブラダーを取り付け、その内部に高温・高圧の流体を供給できるように構成されている。
【０００９】
次に、図２に示すように、図示されていないブラダーをインナーライナ２の内側に配置し、その内部に高温・高圧の流体を供給すると共に、第２成型ドラム１の軸方向の長さを短縮することにより、グリーンケース６をトロイダル状に膨出させる。また、別途成型したベルト及びトレッド等からなるタイヤ構成部材７をグリーンケース６の外側に嵌合させる。ここで、タイヤ構成部材７は、２層のスチールベルト層と、そのタイヤ半径方向外側に配置されたスパイラルベルト層と、さらにそのタイヤ半径方向外側に配置されたトレッド等から構成されている。また、第２成型ドラム１の軸方向の長さは、グリーンケース６の足幅（両側のビードコア４の間隔）が予め定めた値Ｗ0になるようにする。ここで、Ｗ0は加硫装置内における足幅の１７０〜１７５％程度が好適である。
【００１０】
次いで、図３に示すように、タイヤ構成部材７の中央部７ａのタイヤ半径方向外側に一対のステッチングローラ８を押付けることにより、タイヤ構成部材７の中央部７ａの内周面をグリーンケース６の外周面の中央部に貼付ける。
【００１１】
次に、図４に示すように、第２成型ドラム１の軸方向の長さを更に短縮することにより、グリーンケース６の足幅を予め定めた値Ｗ1（Ｗ1＜Ｗ0）にする。ここで、Ｗ1は加硫装置内における足幅の１４５〜１５０％程度が好適である。このように、グリーンケース６の足幅を狭めると、グリーンケース６の肩部６ａの迫り出し（外周側への膨らみ）量が多くなることにより、肩部６ａがタイヤ構成部材７のタイヤ幅方向の端部の内周面７ｂに接近するため、肩部６ａの外周長が端部７ｂの内周長に近づき、周長差が低減する。このとき、ブラダーによる加圧力を高めると、迫り出しの度合が高まる。なお、ブラダーの加圧力は図２に示す工程から高めておいてもよい。このときのグリーンケース６の肩部６ａの動きを図５に示す。この図のように、カーカス３の肩部の径が黒塗りの矢印の方向に拡がる。また、サイドトレッド５は白抜きの矢印に示すように、実線の位置から点線の位置へ下降する。
【００１２】
次いで、図６に示すように、一対のステッチングローラ８を押付ける位置をタイヤ構成部材７の外周面に沿ってタイヤ幅方向の両端方向へ移動させることで、タイヤ構成部材７の両端部の内周面７ｂをグリーンケース６の外周面の肩部６ａに貼付ける。このようにして成型されたグリーンタイヤは、加硫装置へ搬送され、加硫成型されて製品タイヤとなる。
【００１３】
なお、以上の実施形態では、グリーンケース６を第１成型ドラムで成型し、第２成型ドラムで膨出させ、その外周面にタイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤを成型したが、単一のドラムにより、グリーンケース６及びグリーンタイヤの成型を行うようにしてもよい。
【００１４】
（実施例）
異なる２種類のサイズのタイヤを従来方法及び前記した本発明の方法で成型し、ベルト端部の圧縮歪を測定した結果は下記のとおりである。また、下記（１）のサイズの製品タイヤにおけるトレッド部の断面図を図７に示す。
【００１５】
（１）サイズ：１４００×５３０Ｒ２３
従来例：足幅７４０ｍｍ；（対モールド足幅比；１７２％）、シェーピング圧；０．            １５ＭＰａ、グリーンケース６とタイヤ構成部材７との肩部の周長差；８１
ｍｍ、同肩部の径差；２３．６ｍｍ、圧縮歪；２％、製品タイヤ；図７（ａ
）。
【００１６】
実施例：足幅；６３０ｍｍ（対モールド足幅比；１４７％）、シェーピング圧；０．
１７ＭＰａ、グリーンケース６とタイヤ構成部材７との肩部の周長差；２５
．８ｍｍ、同肩部の径差；７．５ｍｍ、圧縮歪；０．５％、製品タイヤ；図
７（ｂ）
【００１７】
（２）サイズ：１２７０×４５５Ｒ２２
従来：足幅；６１０ｍｍ（対モールド足幅比；１７５％）、シェーピング圧；０．１
５ＭＰａ、圧縮歪；３％
実施例：足幅；５４０ｍｍ（対モールド足幅比；１５０％）、シェーピング圧；０．
１７ＭＰａ、圧縮歪；０．２％
【００１８】
上記の結果から、本実施例では従来例に比べ、圧縮歪がサイズ：１４００×５３０Ｒ２３のタイヤについては１／４、サイズ：１２７０×４５５Ｒ２２のタイヤについては１／１５に改善されていることが確認できた。また、図７（ｂ）の領域Ｂに示されているサイズ：１４００×５３０Ｒ２３の実施例の製品タイヤのベルト層の端部は、図７（ａ）の領域Ａに示されている同サイズの従来製品のベルト層端部に比べて、周方向のウェーブが少ないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態において、第２成型ドラムの外周面にグリーンケース保持する工程を示す図である。
【図２】本発明の実施形態において、グリーンケースを膨出させ、タイヤ構成部材を嵌合させる工程を示す図である。
【図３】本発明の実施形態において、タイヤ構成部材の中央部をグリーンケースに貼り付ける工程を示す図である。
【図４】本発明の実施形態において、グリーンケースの足幅を狭め、その肩部をタイヤ構成部材の端部に接近させる工程を示す図である。
【図５】本発明の実施形態において、グリーンケースの足幅を狭めたときのグリーンケース肩部の動きを示す図である。
【図６】本発明の実施形態において、タイヤ構成部材の両端部をグリーンケースに貼り付ける工程を示す図である。
【図７】本発明の実施例及び従来の製品タイヤのベルト層の配列状態を示す図である。
【符号の説明】
【００２０】
１・・・第２成型ドラム、６・・・グリーンケース、７・・・タイヤ構成部材、８・・・ステッチングローラ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2006082389.tif 000007
【図６】
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【図７】
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