(57)【要約】【課題】主溝の突起部にかかるタイヤの製造故障を低減できる空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型を提供すること。【解決手段】この空気入りタイヤ１は、トレッド部に形成された溝２と、この溝２の溝底に形成される突起部２１とを含み、突起部２１により溝２への異物の噛み込みが抑制される構造を有する。そして、この空気入りタイヤ１は、突起部２１が、その側面に対して開口していない少なくとも一つの凹部２１２をその頂面２１１に有すること。【選択図】        図２
2006264480.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部に形成された溝と、前記溝の溝底に形成される突起部とを含み、前記突起部により前記溝への異物の噛み込みが抑制される空気入りタイヤであって、
前記突起部が、その側面に対して開口していない少なくとも一つの凹部をその頂面に有することを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記凹部の深さｈと前記突起部の高さＨとの比ｈ／Ｈが０．１≦ｈ／Ｈ≦０．３であり、且つ、前記凹部の開口面積ａと前記突起部の頂面の面積Ａとの比ａ／Ａが０．１≦ａ／Ａ≦０．３の範囲内にある請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記凹部の断面積が前記凹部の深さ方向に向かって減少する請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記突起部の高さＨと前記主溝の溝深さＤとの比Ｈ／Ｄが０．１≦Ｈ／Ｄ≦０．４の範囲内にある請求項１〜３のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
主溝の溝底に突起部を有すると共に前記突起部により主溝における異物の噛み込みを抑制する空気入りタイヤのタイヤ成形金型であって、
前記突起部を成形するための突起成形部を有し、前記突起成形部が少なくとも一つの凸部を有すると共に、前記凸部により、前記突起部の側面に対して開口しない凹部が前記突起部の頂面に成形されることを特徴とするタイヤ成形金型。
【請求項６】
前記突起成形部の内壁面にスリットが形成される請求項５に記載のタイヤ成形金型。
【請求項７】
前記スリットが前記突起成形部の隅に配置される請求項６に記載のタイヤ成形金型。
【請求項８】
前記スリットの一方の端部が前記突起成形部の底面にある請求項６または７に記載のタイヤ成形金型。
【請求項９】
前記スリットの深さが前記突起成形部の開口部側に向かうに連れて浅くなる請求項６〜８のいずれか一つに記載のタイヤ成形金型。
【請求項１０】
前記スリットの幅ｔが０．１［ｍｍ］≦ｔ≦０．５［ｍｍ］の範囲内にある請求項６〜９のいずれか一つに記載のタイヤ成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型に関し、さらに詳しくは、主溝の突起部にかかるタイヤの製造故障を低減できる空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
主として非舗装路の走行に使用される空気入りタイヤでは、主溝での石噛み防止を目的として、主溝の溝底に突起部（ストーンイジェクター）が設けられた構成が採用されている。ここで、かかる空気入りタイヤでは、タイヤ加硫成形時にてグリーンタイヤとタイヤ成形金型との間に空気が残留することにより、主溝の突起部が所望の形状とならないという課題がある。かかる課題は、タイヤの製造故障（ベアー）の要因となる（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、かかる課題を解決できる空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型は、提供されていない。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−５４２２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この発明は、主溝の突起部にかかるタイヤの製造故障を低減できる空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、この発明にかかる空気入りタイヤは、トレッド部に形成された溝と、前記溝の溝底に形成される突起部とを含み、前記突起部により前記溝への異物の噛み込みが抑制される空気入りタイヤであって、前記突起部が、その側面に対して開口していない少なくとも一つの凹部をその頂面に有することを特徴とする。
【０００７】
この空気入りタイヤでは、突起部の頂面に少なくとも一つの凹部が形成されており、この凹部が突起部の側面に対して開口していない。かかる構成では、突起部がその頂面に凹部を有することにより、タイヤの加硫成形時にてゴム材が突起部の端部まで好適に供給される。これにより、突起部に凹部が設けられていない構成と比較して、タイヤの製造故障（ベアー）が低減される利点がある。また、凹部が突起部の側面に開口していないことにより、凹部が突起部の側面に開口している構成と比較して、耐異物噛み込み性能（耐石噛み性能）が向上する利点がある。
【０００８】
また、この発明にかかる空気入りタイヤは、前記凹部の深さｈと前記突起部の高さＨとの比ｈ／Ｈが０．１≦ｈ／Ｈ≦０．３であり、且つ、前記凹部の開口面積ａと前記突起部の頂面の面積Ａとの比ａ／Ａが０．１≦ａ／Ａ≦０．３の範囲内にある。
【０００９】
この空気入りタイヤでは、凹部の深さｈと突起部の高さＨとの比ｈ／Ｈ、ならびに、凹部の開口面積ａと突起部の頂面の面積Ａとの比ａ／Ａが適正化されているので、タイヤの製造故障が低減する利点がある。
【００１０】
また、この発明にかかる空気入りタイヤは、前記凹部の断面積が前記凹部の深さ方向に向かって減少する。
【００１１】
この空気入りタイヤでは、凹部の断面積が凹部の深さ方向に向かって次第に減少するので、タイヤの加硫成形時にてゴム材が突起部の端部まで好適に供給されて、タイヤの製造故障が低減される利点がある。
【００１２】
また、この発明にかかる空気入りタイヤは、前記突起部の高さＨと前記主溝の溝深さＤとの比Ｈ／Ｄが０．１≦Ｈ／Ｄ≦０．４の範囲内にある。
【００１３】
この空気入りタイヤでは、突起部の高さＨと主溝の溝深さＤとの比Ｈ／Ｄが０．１≦Ｈ／Ｄ≦０．４の範囲内にあるので、耐異物噛み込み性能が向上する利点がある。
【００１４】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、主溝の溝底に突起部を有すると共に前記突起部により主溝における異物の噛み込みを抑制する空気入りタイヤのタイヤ成形金型であって、前記突起部を成形するための突起成形部を有し、前記突起成形部が少なくとも一つの凸部を有すると共に、前記凸部により、前記突起部の側面に対して開口しない凹部が前記突起部の頂面に成形されることを特徴とする。
【００１５】
このタイヤ成形金型では、主溝の溝底に突起部を成形するための突起成形部が設けられ、この突起成形部が少なくとも一つの凸部を有すると共に、この凸部により、突起部の側面に対して開口していない凹部が主溝の突起部の頂面に成形される。かかる構成では、タイヤの加硫成形時にて、ゴム材が凸部によりガイドされて突起成形部の端部までより良好に供給される。これにより、ゴム材が突起成形部内に良好に充填されるので、突起部の成形不良が低減される利点がある。
【００１６】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、前記突起成形部の内壁面にスリットが形成される。
【００１７】
このタイヤ成形金型では、突起成形部の内壁面にスリットが形成されるので、タイヤの加硫成形時にて、突起成形部内の残留空気がスリット内に追い込まれてゴム材が突起成形部の端部までより良好に供給される。これにより、ゴム材が突起成形部内に良好に充填されるので、突起部の成形不良が低減される利点がある。
【００１８】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、前記スリットが前記突起成形部の隅に配置される。
【００１９】
このタイヤ成形金型では、スリットが突起成形部の隅に配置されるので、タイヤの加硫成形時にて、スリット内にゴム材が入り難い。これにより、スリット内に残留空気のみが追い込まれるので、スリットにおけるゴム材の目詰まりや、成形された突起部におけるオーバーフロー（バリ）の発生が低減される利点がある。
【００２０】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、前記スリットの一方の端部が前記突起成形部の底面にある。
【００２１】
このタイヤ成形金型では、スリットの一方の端部が突起成形部の底面（主溝の突起部の頂面を成形する面）にあるので、突起成形部内の残留空気がスリット内に良好に追い込まれる。これにより、ゴム材が突起成形部内により良好に充填されて、突起部の成形不良がより低減される利点がある。
【００２２】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、前記スリットの深さが前記突起成形部の開口部側に向かうに連れて浅くなる。
【００２３】
このタイヤ成形金型では、スリットの深さが突起成形部の開口部側（ゴム材の入口側）に向かうに連れて浅くなるので、タイヤ加硫成形時にて、突起成形部内の残留空気がスリットに押し込まれ易くなる。これにより、ゴム材が突起成形部内により良好に充填されて、突起部の成形不良がより低減される利点がある。
【００２４】
また、この発明にかかるタイヤ成形金型は、前記スリットの幅ｔが０．１［ｍｍ］≦ｔ≦０．５［ｍｍ］の範囲内にある。
【００２５】
このタイヤ成形金型では、スリットの幅ｔが０．１［ｍｍ］≦ｔ≦０．５［ｍｍ］の範囲内にあるので、タイヤ加硫成形時にて、ゴム材が突起成形部内により良好に充填されて、突起部の成形不良がより低減される利点がある。
【発明の効果】
【００２６】
この発明にかかる空気入りタイヤでは、突起部の頂面に少なくとも一つの凹部が形成されており、この凹部が突起部の側面に対して開口していないので、タイヤの加硫成形時にてゴム材が突起部の端部まで好適に供給される。これにより、タイヤの製造故障が低減される利点がある。また、凹部が突起部の側面に開口していないことにより、耐異物噛み込み性能が向上する利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、この実施例の構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、或いは実質的同一のものが含まれる。また、この実施例に記載された複数の変形例は、当業者自明の範囲内にて任意に組み合わせが可能である。
【実施例】
【００２８】
図１は、この発明にかかる空気入りタイヤを示すタイヤ子午線方向の断面図である。図２および図３は、図１に記載した空気入りタイヤの主溝の突起部を示す断面図（図２）および平面図（図３）である。図４および図５は、図１に記載した空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形金型を示す説明図である。図６−１および図６−２は、図１に記載した空気入りタイヤの製造工程を示す説明図である。図７は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。図８〜図１０は、図４に記載したタイヤ成形金型の変形例を示す説明図である。図１１は、この発明にかかる空気入りタイヤの性能試験の結果を示す表である。図１２は、この発明にかかるタイヤ成形金型の性能試験の結果を示す表である。
【００２９】
［空気入りタイヤ］
この空気入りタイヤ１では、複数の溝（周方向溝あるいはラグ溝）がトレッド部に形成される。ここでは、一例として、タイヤ周方向に延在する主溝２について説明する（図１参照）。
【００３０】
主溝２の溝底には、突起部２１が形成される（図２および図３参照）。この突起部２１は、主溝２における異物の噛み込みを抑制する機能を有する。突起部２１は、溝底から溝開口側に突出して形成されており、主溝２の略中央に配置される。また、突起部２１は、略立方体形状、略直方体形状あるいは略角錐台形状を有する。また、一本の主溝２に対して複数の突起部２１が形成されており、これらの突起部２１が溝長さ方向（タイヤ周方向）に沿って所定間隔をあけて配列されている。
【００３１】
また、突起部２１は、略平坦な頂面２１１を有しており、この頂面２１１を溝開口側に向けている。また、突起部２１の頂面２１１には、凹部２１２が形成される。この凹部２１２は、突起部２１の平面視にて頂面２１１の略中央に配置される。凹部２１２は、その周囲を頂面２１１によって囲まれており、突起部２１の側面に対して開口していない。すなわち、突起部２１の頂面２１１は、凹部２１２を中心とした環状に形成される。
【００３２】
［タイヤ成形金型］
上記の空気入りタイヤ１（主溝の突起部２１）は、以下のタイヤ成形金型（トレッド面成形金型）１０を用いて加硫成形される（図４および図５参照）。タイヤ成形金型１０は、主溝２を成形するための主溝成形部１１と、主溝２の突起部２１を成形するための突起成形部１２とを含む。主溝成形部１１は、主溝２の形状および寸法（溝幅、溝深さＤなど）に対応した土手型形状を有する。突起成形部１２は、突起部２１の形状および寸法（幅、高さＨなど）に対応した窪み形状を有し、突起部２１の位置に対応して主溝成形部１１上に設けられる。また、主溝２側の複数の突起部２１に対応して、複数の突起成形部１２が主溝成形部１１上に所定間隔を隔てつつ配列される。
【００３３】
また、突起成形部１２の底面（突起部２１の頂面２１１を成形する部分）１２１には、突起部２１の凹部２１２を成形するための凸部１２２が設けられる。この凸部１２２は、突起部２１の凹部２１２形状に合致する略円錐台形状を有し、突起成形部１２の底面の略中央（突起部２１の凹部２１２に対応する位置）に配置される。したがって、この凸部１２２は、突起成形部１２の内壁面から分離されている。
【００３４】
また、突起成形部１２の内壁面には、スリット（細幅の穴）１２３が設けられる。このスリット１２３は、突起成形部１２の内壁面の四隅にそれぞれ配置される。また、スリット１２３は、突起成形部１２の高さ方向の断面視にて、突起成形部１２の底面１２１から突起成形部１２の深さ（主溝２の突起部２１の高さ）Ｈの略半分の位置まで延在する。
【００３５】
［空気入りタイヤの製造工程］
この空気入りタイヤの製造工程では、カーカス材、ベルト材、トレッド材、ビード材などの各部材を用いて成型機（図示省略）によりグリーンタイヤ２０が成型される。次に、このグリーンタイヤ２０がタイヤ加硫モールド（図示省略）に充填される。次に、この加硫モールドが加熱されると共に、加圧装置（図示省略）によりグリーンタイヤが径方向外方に拡張されてタイヤ加硫モールドのタイヤ成形金型１０に当接する。次に、グリーンタイヤ２０が加熱されてトレッド部のゴム分子と硫黄分子とが結合することにより加硫が行われる。このとき、タイヤ成形金型の形状がグリーンタイヤ２０のトレッド面に転写されて、トレッドパターンが成形される。そして、成形されたタイヤがタイヤ加硫モールドから引き抜かれる。
【００３６】
ここで、トレッドパターンの成形工程では、以下のように主溝２の突起部２１が成型される（図６参照）。まず、タイヤ成形金型１０にグリーンタイヤ２０が押し付けられると、突起成形部１２内にゴム材が流れ込む（図６−１（ａ）および（ｂ）参照）。そして、流入したゴム材が、突起成形部１２内にて凸部１２２に押し付けられてガイドされ、突起成形部１２内の中央（凸部１２２の位置）から端部に向かって流れる（図６−１（ｃ）参照）。これにより、ゴム材が突起成形部１２の端部まで良好に供給される。また、ゴム材がさらに流入すると、突起成形部１２内の残留空気が壁面のスリット１２３内に追い込まれる（図６−２（ｄ）参照）。これより、ゴム材が突起成形部１２の端部までより良好に供給される。これにより、ゴム材が突起成形部１２内に良好に充填されるので、突起部２１の成形不良が低減される（図６−２（ｅ）参照）。
【００３７】
［空気入りタイヤの効果］
この空気入りタイヤ１では、突起部２１の頂面（溝開口側の面）２１１に少なくとも一つの凹部２１２が形成されており、この凹部２１２が突起部２１の側面に対して開口していない（周囲が突起部２１の頂面２１１によって囲まれている。閉じられている。）（図２および図３参照）。かかる構成では、突起部２１がその頂面２１１に凹部２１２を有することにより、タイヤの加硫成形時にてゴム材が突起部２１の端部まで好適に供給される。これにより、突起部に凹部が設けられていない構成と比較して、タイヤの製造故障（ベアー）が低減される利点がある。また、凹部２１２が突起部２１の側面に開口していないことにより、凹部が突起部の側面に開口している構成と比較して、耐異物噛み込み性能（耐石噛み性能）が向上する利点がある。
【００３８】
［変形例１］
なお、この空気入りタイヤ１では、凹部２１２の深さｈと突起部２１の高さＨとの比ｈ／Ｈが０．１≦ｈ／Ｈ≦０．３であり、且つ、凹部２１２の開口面積ａと突起部２１の頂面２１１の面積Ａとの比ａ／Ａが０．１≦ａ／Ａ≦０．３の範囲内にあることが好ましい（図２参照）。これにより、タイヤの製造故障がより低減する利点がある。
【００３９】
ここで、凹部２１２の深さｈとは、タイヤ径方向の断面視における突起部２１の頂面２１１から凹部２１２の底面までの寸法をいう。また、突起部２１の高さＨとは、タイヤ径方向の断面視における主溝２の溝底から突起部２１の頂面２１１までの寸法をいう。また、凹部２１２の開口面積ａとは、突起部２１の平面視における凹部２１２の面積をいう。また、突起部２１の頂面２１１の面積Ａとは、突起部２１の平面視における頂面２１１の面積であって、凹部２１２の開口面積ａを除く面積をいう。
【００４０】
［変形例２］
また、この空気入りタイヤ１では、凹部２１２の断面積が凹部２１２の深さ方向に向かって次第に減少することが好ましい（図２および図８参照）。これにより、タイヤの加硫成形時にてゴム材が突起部２１の端部まで好適に供給されるので、タイヤの製造故障が低減される利点がある。
【００４１】
［変形例３］
また、この空気入りタイヤ１では、突起部２１の高さＨと主溝２の溝深さＤとの比Ｈ／Ｄが０．１≦Ｈ／Ｄ≦０．４の範囲内にあることが好ましい（図２参照）。これにより、耐異物噛み込み性能が向上する利点がある。
【００４２】
［変形例４］
また、この空気入りタイヤ１では、単一の突起部２１に対して単一の凹部２１２が形成される（図３参照）。しかし、これに限らず、単一の突起部２１に対して複数の凹部２１２が形成されても良い（図７参照）。かかる構成は、例えば、突起部２１が長尺形状を有する場合に採用される。
【００４３】
［タイヤ成形金型の効果］
このタイヤ成形金型１０では、主溝２の溝底に突起部２１を成形するための突起成形部１２が設けられ、この突起成形部１２が少なくとも一つの凸部１２２を有すると共に、この凸部１２２により、突起部２１の側面に対して開口していない凹部２１２が主溝２の突起部２１の頂面２１１に成形される（図４および図５参照）。かかる構成では、タイヤの加硫成形時にて、ゴム材が凸部１２２によりガイドされて突起成形部１２の端部までより良好に供給される。これにより、ゴム材が突起成形部１２内に良好に充填されるので、突起部２１の成形不良が低減される利点がある。
【００４４】
［変形例５］
なお、このタイヤ成形金型１０では、突起成形部の内壁面にスリット１２３が形成されるので（図４および図５参照）、タイヤの加硫成形時にて、突起成形部１２内の残留空気がスリット１２３内に追い込まれてゴム材が突起成形部１２の端部までより良好に供給される。これにより、ゴム材が突起成形部１２内に良好に充填されるので、突起部２１の成形不良が低減される利点がある。
【００４５】
［変形例６］
また、このタイヤ成形金型１０では、スリット１２３が突起成形部１２の隅に配置されるので（図４および図５参照）、タイヤの加硫成形時にて、スリット１２３内にゴム材が入り難い。これにより、スリット１２３内に残留空気のみが追い込まれるので、スリット１２３におけるゴム材の目詰まりや、成形された突起部２１におけるオーバーフロー（バリ）の発生が低減される利点がある。
【００４６】
なお、スリット１２３が突起成形部１２の隅以外の部分、例えば、壁面上にも設けられていても良い（図９参照）。
【００４７】
［変形例７］
また、このタイヤ成形金型１０では、スリット１２３の一方の端部が突起成形部１２の底面（主溝２の突起部２１の頂面２１１を成形する面）にあることが好ましい（図４参照）。これにより、突起成形部１２内の残留空気がスリット１２３内に良好に追い込まれるので、ゴム材が突起成形部１２内により良好に充填されて、突起部２１の成形不良がより低減される利点がある。
【００４８】
［変形例８］
また、このタイヤ成形金型１０では、スリット１２３の深さが突起成形部１２の開口部側（ゴム材の入口側）に向かうに連れて浅くなることが好ましい（図４および図１０参照）。言い換えると、スリット１２３の深さが突起成形部１２の底面１２１側にて深くなることが好ましい。これにより、タイヤ加硫成形時にて、突起成形部１２内の残留空気がスリット１２３に押し込まれ易くなるので、ゴム材が突起成形部１２内により良好に充填されて、突起部２１の成形不良がより低減される利点がある。
【００４９】
［変形例９］
また、このタイヤ成形金型１０では、スリット１２３の幅ｔが０．１［ｍｍ］≦ｔ≦０．５［ｍｍ］の範囲内にあることが好ましい（図５参照）。これにより、タイヤ加硫成形時にて、ゴム材が突起成形部１２内により良好に充填されて、突起部２１の成形不良がより低減される利点がある。
【００５０】
［変形例１０］
また、このタイヤ成形金型１０では、単一の突起成形部１２に対して単一の凸部１２２が配置される（図５参照）。しかし、これに限らず、単一の突起成形部１２に対して複数の凸部１２２が配置されても良い（図９参照）。
【００５１】
［性能試験１］
この実施例では、条件が異なる複数種類の空気入りタイヤについて、（１）ベアーの発生本数および（２）耐石噛み性能にかかる性能試験が行われた（図１１参照）。
【００５２】
ベアーの発生本数にかかる性能試験では、従来例１、比較例１および発明例１〜７について１０［本］の空気入りタイヤがそれぞれ試作され、これらの空気入りタイヤについて、ベアーの発生本数が測定される。そして、ベアーの発生本数が少ないほど、タイヤの製造故障が少なく好ましい。
【００５３】
耐石噛み性能にかかる性能試験では、タイヤサイズ１１Ｒ２２．５の空気入りタイヤがＪＡＴＭＡ規定の正規リムにリム組みされ、この空気入りタイヤに正規荷重および正規空気圧が負荷される。そして、この空気入りタイヤが２−Ｄ（２輪−駆動複２輪）車である試験車両のドライブ軸に装着され、試験車両が２［ｋｍ］の悪路を走行する。そして、走行後における主溝の石噛み個数が測定され、従来例１を基準（１００）とした指数値により評価が行われる。この指数値は、数値が大きいほど好ましい。
【００５４】
従来例１の空気入りタイヤは、主溝の突起部に凹部が設けられていない。比較例１の空気入りタイヤは、主溝の突起部に凹部が設けられているが、この凹部が突起部の側面に開口している。発明例１〜７の空気入りタイヤは、主溝２の突起部２１に凹部２１２が設けられており、且つ、この凹部２１２が突起部２１の側面に開口していない（図２および図３参照）。なお、これらの空気入りタイヤでは、いずれも、突起部２１の高さＨと主溝２の溝深さＤとの比Ｈ／ＤがＨ／Ｄ＝０．１５である。
【００５５】
試験結果に示すように、発明例１〜７の空気入りタイヤでは、ベアー発生本数が低減すると共に、耐石噛み性能が従来例１レベルに維持されることが分かる。また、凹部２１２の深さｈと突起部２１の高さＨとの比ｈ／Ｈ、ならびに、凹部２１２の開口面積ａと突起部２１の頂面２１１の面積Ａとの比ａ／Ａが適正化されることにより、より良好な試験結果が得られることが分かる。
【００５６】
［性能試験２］
また、この実施例では、条件が異なる複数種類のタイヤ成形金型について、（１）オーバーフロー（バリの発生）、（２）スリットの目詰まり、および、（３）ベアー発生本数にかかる性能試験が行われた（図１２参照）。比較例２、３および発明例８〜１０のタイヤ成形金型は、空気入りタイヤの主溝の突起部を形成する突起形成部を有しており、且つ、この突起形成部内にタイヤ加硫成形時における残留空気を追い込むためのスリットを有する。
【００５７】
この性能試験では、比較例２、３および発明例８〜１０のタイヤ成形金型を用いて各１０［本］の空気入りタイヤがそれぞれ試作され、これらの空気入りタイヤについて、オーバーフロー、スリットの目詰まり、および、ベアーの発生本数が測定される。これらの発生が少ないほど、タイヤの製造故障が少なく好ましい。
【００５８】
試験結果に示すように、スリットの幅ｔが適正化されることにより、より良好な試験結果が得られることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
以上のように、本発明にかかる空気入りタイヤおよびタイヤ成形金型は、主溝の突起部にかかるタイヤの製造故障を低減できる点で有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】この発明にかかる空気入りタイヤを示すタイヤ子午線方向の断面図である。
【図２】図１に記載した空気入りタイヤの主溝の突起部を示す断面図である。
【図３】図１に記載した空気入りタイヤの主溝の突起部を示す平面図である。
【図４】図１に記載した空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形金型を示す説明図である。
【図５】図１に記載した空気入りタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形金型を示す説明図である。
【図６−１】図１に記載した空気入りタイヤの製造工程を示す説明図である。
【図６−２】図１に記載した空気入りタイヤの製造工程を示す説明図である。
【図７】図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図８】図４に記載したタイヤ成形金型の変形例を示す説明図である。
【図９】図４に記載したタイヤ成形金型の変形例を示す説明図である。
【図１０】図４に記載したタイヤ成形金型の変形例を示す説明図である。
【図１１】この発明にかかる空気入りタイヤの性能試験の結果を示す図表である。
【図１２】この発明にかかる空気入りタイヤの性能試験の結果を示す図表である。
【符号の説明】
【００６１】
１     空気入りタイヤ
２     主溝
２１   突起部
２１１ 頂面
２１２ 凹部
１０   タイヤ成形金型
１１   主溝成形部
１２   突起成形部
１２１ 底面
１２２ 凸部
１２３ スリット
２０   グリーンタイヤ
【図１】
2006264480.tif 000003
【図２】
2006264480.tif 000004
【図３】
2006264480.tif 000005
【図４】
2006264480.tif 000006
【図５】
2006264480.tif 000007
【図６−１】
2006264480.tif 000008
【図６−２】
2006264480.tif 000009
【図７】
2006264480.tif 000010
【図８】
2006264480.tif 000011
【図９】
2006264480.tif 000012
【図１０】
2006264480.tif 000013
【図１１】
2006264480.tif 000014
【図１２】
2006264480.tif 000015