(57)【要約】【課題】  動圧軸受装置の低コスト化を図る。【解決手段】  動圧軸受装置１は、軸受部材７と、その内周に挿入された軸部材２を有する。この動圧軸受装置１において、軸部材２の外周面２ａ１に動圧発生部としてのラジアル軸受面Ａが形成されており、当該ラジアル軸受面Ａによる動圧作用によりラジアル軸受隙間に流体動圧が発生する。さらに、軸受部材７と一体の蓋部材８あるいは軸受部材７に固定した別体の蓋部材８で、軸受部材７の一端側開口を封口する。【選択図】図２
2006226520.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部材と、その内周に挿入された軸部材と、軸受部材と軸部材との間のラジアル軸受隙間に生じた流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部を備える動圧軸受装置において、
軸部材の外周面に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成したものであり、
軸受部材と一体の蓋部材あるいは軸受部材に固定した別体の蓋部材で、軸受部材の一端側開口を封口したことを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
動圧発生部が、微量インクの集合体を硬化させて形成されたものである請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
軸部材の素材が、未熱処理の金属材料であることを特徴とした、請求項２記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
さらに、流体の動圧作用で軸部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受隙間と、軸受部材の他端側開口をシールするシール空間とを備え、軸受部材に、スラスト軸受隙間とシール空間とを連通する循環用流路を設けたことを特徴とする請求項１〜３何れか記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
軸受部材が、樹脂または金属からなり、かつ射出成形品、プレス加工品、または機械加工品の何れかである請求項１〜４何れか記載の動圧軸受装置。
【請求項６】
請求項１〜５何れか記載の動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有することを特徴とするモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。この動圧軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記動圧軸受装置の一例として、ラジアル軸受隙間およびスラスト軸受隙間に生じた流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向およびスラスト方向に非接触支持する動圧軸受装置を挙げることができる。この種の動圧軸受装置としては、軸受スリーブの内周面、および軸部材のフランジ部の両端面に対向する軸受スリーブの端面やハウジングの底面に、動圧発生手段としての動圧溝を形成したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−２９１６４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述の動圧軸受装置は、軸部材の他、軸受スリーブや、軸受スリーブを収容するハウジング等の多くの部品で構成される。近年では、情報機器の低価格化に伴い、この種の動圧軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっており、この要請に応えるためにも、部品点数の削減や製作工程の見直し等により、さらなる低コスト化を図ることが急務となっている。
【０００４】
そこで本発明では、動圧軸受装置の、さらなる低コスト化を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明では、軸受部材と、その内周に挿入された軸部材と、軸受部材と軸部材との間のラジアル軸受隙間に生じた流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部を備える動圧軸受装置において、軸部材の外周面に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成したものであり、軸受部材と一体の蓋部材あるいは軸受部材に固定した別体の蓋部材で、軸受部材の一端側開口を封口するものとした。
【０００６】
軸部材の外周面に動圧発生部を形成する上記の解決手段と異なり、動圧発生部として例えばスリーブ状の部材の内周面に動圧溝を形成する場合、動圧溝の形成方法の一例として、当該部材を焼結金属製とし、溝型を有するコアロッドを当該部材の内周に挿入した上で型内にて圧迫することにより、溝型をスリーブ状の部材の内周面に転写して動圧溝を形成する方法が知られている（例えば特開平１１−１８２５５０号公報）。しかしながら、この方法ではスリーブ状の部材を収容すると共に、その一端開口部を閉塞する有底円筒状の部材（ハウジング）を別途準備し、かつ両者を接着や圧入等の手段で精度良く確実に固定する必要がある。従って、部品点数の増加および組立工数の煩雑化を招き、この点が動圧軸受装置の低コスト化を阻む一因となっている。
【０００７】
これに対し本発明では、軸部材の外周面に動圧発生部を形成するので、スリーブ状の部材の内周面に動圧発生部を形成する場合のように、動圧発生部の加工性から、スリーブ状の部材とハウジングとを別部材にする必要はなく、両者を一体化した一部材（軸受部材）で構成することができる。この違いは、外形的には、従来品ではスリーブ状の部材と分離独立したハウジングに、スリーブ状の部材の一端開口部を閉塞する蓋部材が一体または別体に設けられていたのに対し、本発明では前記軸受部材に当該蓋部材が一体または別体に設けられる点に現れる。このように従来の二部材（スリーブ状の部材およびハウジング）を一部材（軸受部材）に一体化することにより、部品点数の削減、および二部材同士の組み付け工程の省略を通じて、動圧軸受装置の低コスト化を図ることができる。
【０００８】
軸部材の外周面に、動圧発生部を形成する方法としては、例えば、鍛造、転造、あるいは印刷等を挙げることができる。これらのうち、印刷で動圧発生部を形成する方法の一例として、素材表面に微量インクを供給し、当該微量インクの集合体を硬化させ動圧発生部を形成する方法を挙げることができる。
【０００９】
微量インクの供給方法は特に問わず、例えば素材表面にインクを細孔ノズルから着弾あるいは滴下させる、いわゆるインクジェット法を挙げることができる。この他、ノズルではなく、インク液面からインク液滴を飛ばすノズルレスタイプのインクジェット法、電気泳動を利用してインクを誘導する方法、マイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく、連続的に吐出する方法、あるいは定着面までの距離を短縮しインクを吐出と同時に定着面に着弾させる方法等も挙げることができる。
【００１０】
軸部材の外周面に印刷で動圧発生部に対応する形状を形成する方法としては、例えば印刷型を、軸部材の外周面と接触させながら軸部材の回転に応じて移動させることにより、軸部材の外周に動圧溝以外の部分を樹脂組成物からなる耐食インクで印刷する方法が知られている（例えば特公昭６２−４９３５１号公報）。しかしながら、この方法では、製造方法の特性上、印刷型や印刷型を保持するための印刷用スクリーンが必要で、また、印刷には多量のインクが必要であり、さらに、印刷後にはエッチング等による非印刷部の腐食およびインク除去が不可欠であることから、低コスト化が困難である。
【００１１】
これに対し、上記で例示した微量インクを供給することによる動圧発生部の形成方法では、動圧発生部の形状パターンを予めプログラミングすることにより、任意の形状パターンを印刷することができ、かつインク（樹脂組成物）の吐出量を精密に制御することにより、形状パターンの各部を任意の厚さに形成することができる。従って硬化したインク自体で高精度の動圧発生部を形成することができる。これにより、動圧発生部を形成した軸部材を、エッチング等の腐食工程を経ることなくそのまま動圧軸受装置に組み込んで軸受面として使用することが可能となるため、動圧発生部の形成工程を大幅に簡略化できる。また、インクは、軸部材に非接触の状態で供給されるため、印刷型や印刷型を保持するための印刷用スクリーンは不要で、かつ軸部材の回転に応じて印刷型を移動させる機構も不要となるので、成形装置を簡略化できる。さらに、インクは、動圧発生部を形成するだけの使用量で足りるため、インクの使用量を低減することができる。
【００１２】
印刷を用いて動圧発生部を形成するに際し、従来方法のように、印刷工程後さらにエッチング工程を経た場合、動圧発生部としての、例えば動圧溝を形成するインクはエッチング後完全に除去されるため、完成したインク成分は残っていないが、本発明の上記軸部材では、このインクが除去されることなく残存した状態で使用される。この場合、理論上は、軸部材の樹脂組成物が軸受部材と摺動接触し、軸部材の素材は軸受部材と非接触となるから、素材に要求される特性として、耐摩耗性の重要度は低くなる。従って、軸部材の素材を選定する際の自由度を高めることができる。また、耐摩耗性を向上させるための熱処理も不要となるので、未熱処理の金属材料で軸部材を形成することができ、材料コストを低減することができる。
【００１３】
通常、動圧軸受装置には、軸受装置内部を満たす流体（例えば、潤滑油）の漏れを防止するためのシール空間が設けられている。軸部材回転時には軸受装置内、特にスラスト軸受部のスラスト軸受隙間での圧力が高まり、シール空間における潤滑油との間で圧力差が生じる場合があり、かかる圧力差は動圧軸受装置の性能低下を招く恐れがある。
【００１４】
上述の課題は、流体の動圧作用で軸部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受隙間と、軸受部材の他端側開口をシールするシール空間とを連通させる循環用の流路を、軸受部材に設けることで解消することができる。かかる構造にすることで、スラスト軸受隙間とシール空間との間で流体の圧力差が生じた場合でも、循環用の流路を通じて両空間の間で流体を流動させることにより、両空間の圧力がバランスされるため、安定した軸受性能を維持することができる。
【００１５】
上述のような軸受部材は、樹脂材料または金属材料を使用し、かつ射出成形、プレス加工、または機械加工のうち何れかの方法で形成することができる。
【００１６】
以上の構成を有する動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータは、上記情報機器用、例えばハードディスクドライブ（ＨＤＤ）等の磁気ディスク駆動装置用のスピンドルモータ等として好ましく使用することができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上のように、本発明によれば、動圧軸受装置をより一層低コスト化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置１と、動圧軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ブラケット６の内周に動圧軸受装置１の軸受部材７が装着されている。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、軸部材２が回転する。
【００２０】
図２に上記動圧軸受装置１の一例を示す。この動圧軸受装置１は、回転中心に軸部２ａを有する軸部材２と、スリーブ状の部分を有し、軸部２ａをその内周に挿入可能な軸受部材７と、軸受部材７の一端側開口を封口する蓋部材８と、軸受部材７の他端側に位置するシール部９とを備えている。なお、説明の便宜上、蓋部材８の側を下方向、シール部９の側を上方向として以下説明する。
【００２１】
軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で、軸部２ａとその一端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとで構成される。軸部２ａの外周面２ａ１には、動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂと、動圧溝Ａｂを区画形成する丘状の区画部Ａａとを含むラジアル軸受面Ａが軸方向に２箇所離隔形成される。上側のラジアル軸受面Ａでは、動圧溝Ａｂが軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝Ａｂによる潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形のラジアル軸受面Ａに比べ上側のラジアル軸受面で相対的に大きくなる。なお、ラジアル軸受面Ａは任意の数を形成可能であり、１箇所あるいは３箇所以上形成してもよい。
【００２２】
ラジアル軸受面Ａは、鍛造、転造、あるいは印刷等の手段によって形成可能である。本実施形態では、印刷を用いた形成方法、その中でも特に、流動状態の樹脂組成物（インク）をノズルから微小液滴の状態で吐出し、定着すべき軸部２ａの外周面２ａ１に多数着弾させた後、硬化させ、当該微量インクの集合体で動圧溝Ａｂの区画部Ａａを形成するインクジェット方式の印刷方法を採用する。
【００２３】
図３は、軸部２ａの外周面２ａ１に動圧発生部を形成するインクジェット方式の印刷装置の概要を示すものである。図示のように、この印刷装置は、回転駆動される軸部２ａの素材２ａ’の外周面２ａ１と対向させた一又は複数のノズルヘッド１０と、ノズルヘッド１０に対してその円周方向位置を異ならせて配置した、好ましくは図示のように素材２ａ’を挟んでノズルヘッド１０と対向させて配置した硬化部１１とを主要な構成要素とする。ノズルヘッド１０には、微小液滴状態のインク１２を吐出する複数のノズル１４が軸方向に配設されている。インク１２は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物であり、必要に応じて適当な割合で有機溶媒を配合したものが使用される。硬化部１１は、樹脂組成物を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００２４】
素材２ａ’を回転させながらノズルヘッド１０を軸方向に往復スライドさせ、ノズル１４からインク１２を吐出することにより、インク１２の微小液滴が素材２ａ’の外周面２ａ１の所定位置に着弾する。この微小液滴が多数集合することで、素材２ａ’の外周面２ａ１には、動圧発生部としての、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂおよび区画部Ａａを有する動圧溝パターンが形成される。動圧溝パターンの印刷は軸部材２の回転に伴って徐々に円周方向に進行する形で行われ、印刷部分が硬化部１１の対向領域に達すると、紫外線の照射を受けたインク１２が重合反応を起こして順次硬化する。各ノズルからのインクの供給・停止を適宜切換えながら素材２ａ’を１〜数十回転させて、素材２ａ’の全周に動圧溝パターンを形成する。このとき、ノズルヘッド１０と硬化部１１とは素材２ａ’を挟む対向位置に配置されているので、硬化部１１から照射される紫外線は素材２ａ’に遮蔽され、ノズル１４から吐出されるインク１２には重合反応による硬化作用は及ばない。従って硬化したインク１２によるノズル１４の目詰まり等を防止して、効率よく動圧溝パターンを形成することができる。
【００２５】
インクジェット法による印刷では、インクの微小液滴の吐出量を制御することで印刷後のインク膜厚を印刷パターンの各部で精度良く管理することができる。従って、硬化したインク１２で必要な動圧溝深さを確保することができ、これにより動圧発生部として形成された例えば動圧溝パターンを、エッチングや硬化インクの除去工程を経ることなく、そのままラジアル軸受面Ａとして使用することが可能となる。従来用いられていた印刷による軸部２ａの外周面２ａ１への動圧溝形成は、マスキング、エッチング（サンドブラストの場合もある）、マスキングの除去といった工程を経て行われているが、上述のように印刷した動圧溝パターンをそのまま軸受面として使用すれば、従来の製作手順に比べ、工程数を大幅に削減できるため、より一層の低コスト化を図ることができる。この場合、理論上は、軸部２ａの樹脂組成物が軸受部材７と摺動接触し、軸部２ａの素材２ａ’は軸受部材７と非接触となるから、素材に要求される特性として、耐摩耗性の重要度は低くなる。従って、軸部２ａの素材を選定する際の自由度を高めることができる。また、耐摩耗性を向上するための熱処理も不要となるので、未熱処理の金属材料で軸部２ａを形成することができ、かかる材料コストを低減することができる。もちろんコスト面がそれほど問題とならないのであれば、動圧溝パターンの印刷後にエッチングを行い、さらに印刷部分の除去を行うことにより、動圧溝を形成しても構わない。
【００２６】
軸受部材７は、略円筒形状に成形される。図示例の軸受部材７は、スリーブ部７ａとその上方のシール装着部７ｂと、その下方の封口部７ｃとで構成される。スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、シール装着部７ｂの内周面７ｂ１や封口部７ｃの内周面７ｃ１よりも小径で、軸部材２の二つのラジアル軸受面Ａと対向する。封口部７ｃの内周面７ｃ１に後述する蓋部材８が嵌合固定される。スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、動圧溝のない平滑な円筒面として形成され、スリーブ部７ａの下側端面７ａ２には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第１スラスト軸受面Ｂが形成される。
【００２７】
シール部材９は、金属材料や樹脂材料で環状に形成される。シール部材９は、この実施形態では、軸受部材７とは別体に形成され、軸受部材７の上端側に位置する上端大径部７ｂの内周面９ｂ１に圧入、接着等の手段で固定される。シール部材９の内周面９ａは上方に向かうにつれてテーパ状に拡径しており、この内周面９ａと、内周面９ａに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間には、上方に向かうにつれて半径方向寸法が漸次拡大する環状のシール空間Ｓが形成される。シール部材９で密封された動圧軸受装置１の内部空間には、潤滑流体として例えば潤滑油が注油され、動圧軸受装置１内が潤滑油で満たされる。この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００２８】
軸受部材７には、動圧安定維持のため、スラスト軸受隙間とシール空間Ｓを連通する潤滑油循環のための流路１５が設けられる。具体的には、スリーブ部７ａの肩部（スリーブ部７ａの外径側）には、スリーブ部７ａを軸方向に貫通する潤滑油の流路１５ａが一本または複数本形成され、スリーブ部７ａの上側端面７ａ３には、円環流路１５ｄが形成され、この円環流路１５ｄからスリーブ部７ａの内周面７ａ１に抜ける径方向流路１５ｂが形成される。また、スリーブ部７ａの下部外径側には、流路１５ａからスリーブ部７ａの下側端面７ａ２に抜ける径方向流路１５ｃが形成される。
【００２９】
この軸受部材７は、樹脂材料または金属材料で、かつ射出成形、プレス成形、または機械加工の何れかの手法で一体形成される。何れの成形法であっても、軸受部材７の内周面は動圧溝等のない平滑な円筒面であるから、容易かつ低コストに高精度な軸受部材７を形成可能である。上記成形方法のうち、特に射出成形またはプレス成形で軸受部材７を形成する際には、スリーブ部７ａの下側端面７ａ２を成形する部分に、第１スラスト軸受面Ｂの動圧発生部形状に対応した型を形成しておき、さらに上述の流路１５に対応した型を形成しておくことで、軸受部材７の成形時には、第１スラスト軸受面Ｂと流路１５が同時に成形され、これらの安定した加工精度を確保することができる。なお、第１スラスト軸受面Ｂは、スパイラル形状の他、ヘリングボーン形状にすることもできる。
【００３０】
蓋部材８は、軸受部材７とは別体の有底略円筒状に形成される。この蓋部材８は、円筒状の側部８ａと、側部８ａの下端開口を封口する底部８ｂとを備え、図示例では側部８ａと底部８ｂとは一体成形されている。底部８ｂの上側端面８ｂ１には、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第２スラスト軸受面Ｃが形成される。
【００３１】
この蓋部材８は、上記軸受部材７と同様に、樹脂材料または金属材料で、かつ射出成形、プレス成形、または機械加工の何れかの手法で一体形成される。上記成形方法のうち、射出成形またはプレス成形で蓋部材８を形成する際、成形型の底部８ｂの上側端面８ｂ１を成形する部分に、第２スラスト軸受面Ｃの動圧発生部形状に対応した型を形成しておくことで、蓋部材８の型成形と同時に第２スラスト軸受面を成形することが可能となり、さらなる低コスト化が達成される。もちろん、第２スラスト軸受面Ｃもスパイラル形状の他、ヘリングボーン形状にすることもできる。
【００３２】
蓋部材８は、側部８ａの内周面８ａ１を軸受部材７の封口部７ｃの内周面７ｃ１に嵌合し、圧入、接着、溶着等の適宜の手段を施すことにより軸受部材７に固定される。この時、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１との間に空間に収容される。蓋部材８の側部８ａの上側端面８ａ２は、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と当接しており、これによって後述のスラスト軸受隙間が規定幅に管理される。
【００３３】
なお、軸受部材７と蓋部材８の材料選択は、求められる軸受特性に対応して適宜選択することができる。このとき、蓋部材８と軸受部材７は、異種材料・同種材料の何れで形成しても構わない。
【００３４】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１に離隔成形されたラジアル軸受面Ａは、それぞれ軸受部材７のスリーブ部７ａの内周面７ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、各ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１のラジアル軸受部Ｒ１と第２のラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００３５】
また、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２に形成された第１スラスト軸受面Ｂは、軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と第１スラスト軸受隙間を介して対向し、蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１に形成された第２スラスト軸受面Ｃは、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と第２スラスト軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がスラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト両方向に回転自在に非接触支持する第１のスラスト軸受部Ｔ１および第２のスラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００３６】
なお、上述のインクジェット法を用いることで、第１スラスト軸受面Ｂをフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に、第２スラスト軸受面Ｃをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成することもできる。
【００３７】
本発明の動圧軸受装置１は、上述のように軸部材２の外周面２ａ１に動圧発生部を形成しているので、動圧発生部の加工性の面から、ラジアル軸受隙間に対向するスリーブ状の部材と、当該部材を収容するハウジングとを別体に構成する必要はなく、両者を一体化した部材（軸受部材７）を使用することが可能となる。したがって、部品点数および組立工数の削減を通じて低コスト化を図ることができる。また、軸受部材７は金属材料の機械加工やプレス加工、樹脂の射出成形等の慣用手段で形成することができ、したがって製造コストのさらなる低廉化を図ることができる。なお、射出成形の一種であるＭＩＭ成形や低融点金属の射出成形等の手段で軸受部材７を成形することも可能である。
【００３８】
軸部材２の外周面２ａ１に動圧発生部を形成するに際しては、例えば鍛造、転造、あるいは印刷等適宜の手段を採用することができる。これらの方法のうち、印刷で動圧発生部を形成する場合、軸部材２を構成する素材表面に微量インクを供給し、当該微量インクの集合体を硬化させる方法、例えば上述したインクジェット法を用いれば、軸部材２に形成される動圧発生部が素材表面から凸状に形成されるため、軸部材２の素材が軸受部材７に摺動接触することがない。よって、軸部材２を形成する金属材料は、耐摩耗性等を考慮しなくて良くなり、より安価な金属材料を選択可能となる。また、この印刷方法による動圧発生部の形成に際しては、従来の印刷方法で必要であった印刷後のエッチング工程等を省略できることに加え、余剰インクの供給および印刷型等の消耗品が不要となることから、工程省略、消耗品削減を通じて製造コストの低減を図ることができる。
【００３９】
以上本発明の実施形態を例示したが、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、以下示すような動圧軸受装置の構成例においても好適に用いることができる。なお、以下の説明では、基本的に図２に示す実施形態と同一機能を有する部材および要素には共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４０】
図４は、動圧軸受装置の第２実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置３１が、図２に示す実施形態と大きく異なる点は、図２に示す第２スラスト軸受部Ｔ２が軸受部材７の上側端面７ａ５と、これに対向するディスクハブ３におけるプレート部３ａの下側端面３ａ１との間に形成されている点、およびシール空間Ｓが軸受部材７の上端外周面７ａ６とディスクハブ３の円筒部３ｂの内周面３ｂ１とのに形成されている点にある。
【００４１】
図５は、動圧軸受装置の第３の実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置４１が上述の実施形態と大きく異なる点は、軸部材２のフランジ部２ｂが省略され、軸受部材７と蓋部材８が一体成形されている点にある。この場合、スラスト軸受部Ｔは、軸受部材７の上端面７ａ５と、これに対向するディスクハブ３におけるプレート部３ａの下側端面３ａ１との間に形成されているのみである。なお、図示は省略しているが、必要に応じて潤滑油循環のための流路１５を設けることもできる。
【００４２】
図６は、動圧軸受装置の第４の実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置５１が上述の実施形態と大きく異なる点は、シール部材９が軸受部材７と一体成形されている点である。このとき、図２に示す第１実施形態における軸受部材７の上方のシール装着部７ｂとシール部材９が、本図示例では一体となってシール部７ｄとなり、シール部７ｄの内周面７ｄ１と軸部材２の外周面２ａ１との間でシール空間Ｓが形成される。なお図示は省略しているが、本図示例においても、図２に示す潤滑油循環のための流路１５を形成してもよい。この形態では、部品点数および組立工数の削減を通じて、動圧軸受装置のより一層の低コスト化を図ることができる。
【００４３】
図７は動圧軸受装置の第５の実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置６１は、特に軸受部材７が樹脂の射出成形品である場合の好ましい形態を示すものである。軸受部材７は、シール部７ｄと、スリーブ部７ａと、スリーブ部７ａの一端から外径側に延びる鍔部７ｅと、鍔部７ｅから軸方向に延びる封口部７ｃとからなる。封口部７ｃの内周面７ｃ１には、蓋部材８が適宜の手段で固定されている。このとき、上記各部の肉厚は、その機能上必要な形状をなしている箇所（例えば、シール部７ｄの内周面７ｄ１に形成されているテーパ面等）を除く各部の主部については、同一肉厚であることが好ましい。例えば図２に示す形態のようにスリーブ部７ａと封口部７ｃの肉厚差が大きい場合には、材料の特性上、成形後の熱収縮等による反りやヒケの発生を抑えることが困難であり、該事象は動圧軸受装置の組立精度や回転精度に悪影響を及ぼす恐れがあるからである。なお、軸受部材７は金属のプレス加工品やＭＩＭ成形品であっても、材料費を低減できるため、本形態を好ましく適用することができる。
【００４４】
図８は動圧軸受装置の第６の実施形態を示すものである。この実施形態の動圧軸受装置７１は、上記第５の実施形態と同一の効果を得ることができることに加えて、図２および図６に示す実施形態と同様に、スラスト軸受隙間幅の管理を容易に行うことができる構造としたものである。このとき、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２（鍔部７ｅの下側端面）と蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１との間に空間に収容される。蓋部材８の側部８ａの上側端面８ａ２は、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と当接しており、これによってスラスト軸受隙間が規定幅に管理される。
【００４５】
以上に述べた各実施形態では、本発明の構成を、軸部材２をスラスト方向に非接触支持する動圧軸受装置に用いる場合について述べたが、これらの他に、軸部材２をスラスト方向に接触支持する動圧軸受装置にも用いることができる。さらに、軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で成形したものとしたが、その他にも使用用途に応じて、適宜選択することができる。例えば、軸部材２が金属材料と樹脂材料の複合構造をなすものであり、そのうち軸部２ａが例えばステンレス綱等の金属材料で、フランジ部２ｂが樹脂材料で一体に成型されたものも使用することができる。
【００４６】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２を構成する動圧軸受として、例えばへリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝からなる動圧発生部を用いた軸受を例示しているが、動圧発生部の構成はこれに限定されるものではない。ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、円周方向複数箇所で、ラジアル軸受隙間を円周方向の一方又は双方にくさび状に縮小させた形状とした、いわゆる多円弧軸受（テーパ軸受、テーパ・フラット軸受の何れもが含まれる）、軸方向に延びた動圧溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ軸受で構成することもできる。また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、円周方向複数箇所で、スラスト軸受隙間を円周方向の一方又は双方にくさび状に縮小させた形状とした構成のものを採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンド    ルモータの断面図である。
【図２】一実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図３】インクジェット方式の印刷装置の概要図である。
【図４】第２の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図５】第３の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図６】第４の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図７】第５の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図８】第６の実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１、３１、４１、５１、６１、７１  動圧軸受装置
２          軸部材
２ａ        軸部
２ａ’      素材
２ｂ        フランジ部
３          ディスクハブ
４          ステータコイル
５          ロータマグネット
７          軸受部材
８          蓋部材
９          シール部材
１５        流路
Ａ          ラジアル軸受面
Ｂ          第１スラスト軸受面
Ｃ          第２スラスト軸受面
Ａａ        区画部
Ａｂ        動圧溝
Ｒ１、Ｒ２        ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２、Ｔ    スラスト軸受部
Ｓ          シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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