(57)【要約】      （修正有）【課題】高記録密度特性に優れた磁気テープを提供する。【解決手段】塗布型の磁気テープにおいて、最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子であり、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が３．０以上である構成とする。最上層磁性層に含まれる磁性粉末の粒子サイズは２０ｎｍ以下が特に好ましい。【選択図】図１
2006120239.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体と、この非磁性支持体の一方の面側に設けられた少なくとも一層の磁性層とを有し、最も表面側に位置する層が磁性粉末とバインダ樹脂とを含む最上層磁性層とされた磁気テープにおいて、
前記最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子であり、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が３．０以上であることを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
最上層磁性層に含まれる磁性粉末の粒子サイズが２０ｎｍ以下である、請求項１記載の磁気テープ。
【請求項３】
最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、外層部分とコアー部分からなり、コアー部分には窒化鉄が主成分として含有されている、請求項１または２記載の磁気テープ。
【請求項４】
最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、外層部分とコアー部分からなり、コアー部分にはＦｅ16Ｎ2 相の窒化鉄が主成分として含有されている、請求項１または２記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高記録密度特性に優れた塗布型の磁気テープ（以下、単に「テープ」ともいう）に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータテープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数１０〜１００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。また、１ＴＢを超える大容量バックアップテープも提案されており、磁気テープの高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
磁気テープの高密度記録化のためには、記録信号の短波長化による線記録密度の向上と、狭トラック化による幅記録密度の向上が必要である。線記録密度の向上のため磁気テープの高保磁力化による反磁場減磁の抑制が図られ、幅記録密度の向上のため磁気テープの高残留磁束密度化が図られている。また、幅記録密度の向上のためにトラック幅を狭幅化するとオフトラックが生じやすくなることから、再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにする手段としてサーボトラッキング機構を備えた磁気テープ記録再生システムも登場している。
【０００４】
このような高記録密度化に対応した磁気テープを製造するにあたっては、磁性粉末の改良とそれらの塗膜中への高密度充填、塗膜の平滑化、磁性層の薄層化に関する高度な技術が用いられている。
【０００５】
高密度記録に対応した短波長領域での電磁変換特性の向上のためには、磁性粉末が重要である。磁性粉末の改良に関しては、主として、短波長記録に対応するために、年々、微粒子化とともに、高保磁力化、高飽和磁化で代表される磁気特性の改善が図られている。高記録密度磁気テープにおいては、オーディオ用や家庭用のビデオテープに使用されていた強磁性酸化鉄、Ｃｏ変性強磁性酸化鉄、酸化クロムなどの磁性粉末に代えて、現在では、長軸方向の粒子サイズが１００ｎｍ程度の針状の金属磁性粉末が主として使用されている。
【０００６】
また、近年、希土類元素と、鉄または鉄を主体とする遷移元素とからなる、数平均粒子サイズが５〜２００ｎｍ、保磁力が２００ｋＡ／ｍ程度の、本質的に粒状ないし楕円状である希土類−鉄系磁性粉末が提案されている。
【０００７】
例えば、特許文献１、２には、非磁性支持体上に、粒子サイズ５〜２００ｎｍの範囲からなり、かつ希土類元素（および硼素）と、鉄または鉄を主体とする遷移金属元素からなる磁性粉末、および結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体が開示されている。
【０００８】
特許文献３には、非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面に形成された非磁性粉を含む下塗層と、下塗層の上に形成された磁性粉を含む磁性層と、非磁性支持体の他方の面に形成された非磁性粉を含むバックコート層とを有する磁気テープにおいて、前記磁性層を、希土類元素−硼素−鉄系磁性粉末等からなる平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの粒状ないし楕円状または板状の磁性粉を含む厚さ０．０９μｍ以下の磁性層とし、下塗層、バックコート層の少なくとも一層に、平均粒子サイズが１０〜１００ｎｍの非磁性の板状粒子を含ませたものが開示されている。
【０００９】
一方、特許文献４、５では、希土類元素と、鉄または鉄を主体とする遷移元素と、窒素とからなる、数平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの略粒状である窒化鉄系磁性粉末が提案されており、そこには保磁力が２１０ｋＡ／ｍ以上の窒化鉄系磁性粉末も開示されている。
【００１０】
具体的には、例えば特許文献４には、次のような事項が記載されている。すなわち、（イ）非磁性支持体の一方の面に、非磁性下塗層と磁性層を形成し、非磁性支持体の他方の面上に形成されたバック層を有する磁気記録媒体において、磁性層の最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、希土類元素と鉄または鉄を主体とする遷移元素とからなる希土類−鉄系磁性粉末で、かつ５〜５０ｎｍの数平均粒子サイズ、および１以上２以下の平均軸比を有する略粒状の磁性粉末である構成とし、当該媒体の全厚を６μｍ未満に設定した磁気記録媒体、（ロ）コアー部分がＦｅ16Ｎ2 からなる希土類−鉄系磁性粉末を上層磁性層に用いた磁気記録媒体、（ハ）サーボ信号を記録した磁気テープを１リールタイプのカートリッジに収容し、サーボ信号によりデータトラックをトレースすることにより、高いトラック密度を実現した磁気テープカートリッジ、（ニ）再生ヘッドに、磁気抵抗効果型再生ヘッド（ＭＲヘッド）を搭載することで、０．０９μｍ以下の上層磁性層厚さでも、高再生出力（高Ｃ）、高再生出力ノイズ比（高Ｃ／Ｎ）を実現できること、（ホ）コアー部分がＦｅ16Ｎ2 からなる希土類−鉄系磁性粉末を上層磁性層に用いた磁気記録媒体。
【００１１】
また、特許文献５には、特許文献４の磁気記録媒体にサーボ信号記録用の下層磁性層を形成し、サーボ信号出力を高くして、サーボトラッキング特性を向上させた磁気テープおよび磁気テープカートリッジも開示されている。
【００１２】
【特許文献１】特開２００１−１８１７５４号公報
【特許文献２】特開２００２−０５６５１８号公報
【特許文献３】特開２００４−００５８９６号公報
【特許文献４】ＷＯ０３／０７９３３２Ａ１パンフレット（国際公開第０３／０７９３３２号パンフレット）
【特許文献５】ＷＯ０３／０７９３３３Ａ１パンフレット（国際公開第０３／０７９３３１号パンフレット）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
先の特許文献１〜５に開示された略粒状の微粒子磁性粉末を使用した磁気記録媒体では、主として磁性粉末の改良により特有の効果を発揮している。しかしながら、これらの技術について本発明者らが詳しく検討した結果、保磁力、平均粒子サイズ等の磁性粉末の特性から期待されるほど、ＭＲヘッドで評価した際の再生出力（Ｃ）および再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）等の電磁変換特性が得られないこと、したがって未だ十分な高記録密度特性を実現するには至っていないことが明らかになった。
【００１４】
本発明は、このような課題に対処するもので、１ＴＢ以上の記録容量に対応しうる高記録密度特性に優れた磁気テープの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、磁気テープの電磁変換特性、特にＭＲヘッドを再生ヘッドに使用した場合の再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）の改良方法について詳細に検討した結果、最上層磁性層に含まれる磁性粉末として、粒子サイズが３０ｎｍ以下の略粒状粒子を使用し、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比が特定値以上となる配向構造にすることで、短波長記録を行い、ＭＲヘッドで再生したときの再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）が格段に優れた磁気テープが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
すなわち、本発明は、非磁性支持体と、この非磁性支持体の一方の面側に設けられた少なくとも一層の磁性層とを有し、最も表面側に位置する層が磁性粉末とバインダ樹脂とを含む最上層磁性層とされた磁気テープにおいて、前記最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子であり、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が３．０以上である構成としたものである。
【００１７】
この場合の好ましい態様としては、最上層磁性層に含まれる磁性粉末の粒子サイズが２０ｎｍ以下であること（請求項２）、最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、外層部分とコアー部分からなり、コアー部分に窒化鉄が主成分として含有されていること（請求項３）、より好ましくはコアー部分にＦｅ16Ｎ2 相の窒化鉄が主成分として含有されていること（請求項４）である。
【００１８】
このように、本発明者らは、特定の略粒状の微粒子磁性粉末を使用し、これを含有させた最上層磁性層の配向構造として、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDを大きくし、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDを小さくすると、短波長記録時の出力（Ｃ）が大きくノイズ（Ｎ）が小さくなり、良好な電磁変換特性が得られることを見出し、この知見を基に、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］とＣ／Ｎとの関係について検討した結果、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を３．０以上と大きくすると、上記Ｃ／Ｎが顕著に向上することを見出した。
【００１９】
［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］は、３．０以上が好ましく、３．５以上がより好ましく、４．０以上がさらに好ましく、４．５以上がいっそう好ましい。［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］は理想的には無限大であるが、現状では１２以下である。１２以下である理由は、磁性粉末が略粒状で完全な球ではなく、また、カーボンブラック、アルミナ等の充填剤の存在、磁性粉末の不均一分散により、磁性粒子の回転が束縛されて、磁性粉末の磁化容易軸を長手方向に完全に配向させることが難しいためである。また、乾燥工程での磁性塗料の対流も磁性粉末の磁化容易軸を長手方向への配向を乱す原因になると考えられる。小規模実験によると、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を１２にするためには、球に近い磁性粉末を使用し、塗料組成・分散剤・分散条件・分散装置・乾燥条件の工夫と共に、０．７Ｔ以上の磁場中で配向および乾燥を行う方法を加味すればよいことが確認されている。
【００２０】
このように構成される本発明の磁気テープが短波長域において優れたＣ／Ｎが得られる理由は明確ではないが、例えば以下のような理由が考えられる。すなわち、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDが大きく、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが小さい場合には、磁化容易軸が完全に長手方向に向いているために、反磁場による磁化反転が起こらず、出力Ｃが大きく、ノイズＮが小さく、出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）が大きくなる。これに対して、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDが大きくても、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが大きい場合には、磁化容易軸が完全に長手方向に向いていないために、幅方向に向いた磁化容易軸を介して反磁場によって磁化の一部が反転する。この磁化反転は、「・・・｜Ｎ−Ｓ｜Ｓ−Ｎ｜Ｎ−Ｓ｜・・・」の「Ｓ｜Ｓ」や「Ｎ｜Ｎ」のように記録磁化が反転する領域で顕著になり、出力Ｃの低下やノイズＮの上昇の原因となり、出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）低下の原因になる。
【００２１】
なお、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくして、出力を高くする試みは行われていたが、本願のような略粒状の超微粒子磁性粉末に関しては、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくしてＣ／Ｎを大きくするという着眼やそれを実現する手段についての開示はなかった。
【００２２】
本発明者らは、最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子を使用した磁気テープに関して、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を３．０以上にする方法について検討した。その結果、例えば以下の（ａ）〜（ｅ）の方法を単独で用いるか、好ましくはこれらの幾つかを併用することにより、所定の［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を有する磁気テープを製造することができることを見いだした。ただし、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］の値を制御する方法は、下記（ａ）〜（ｅ）の方法に限定されるものではなく、他の公知の方法を適宜併用してもよいことは勿論である。
【００２３】
（ａ）  同じ長手方向の角形でも、幅方向の角形を小さくして、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくするためには、特定の形状および粒子サイズ（長径）を有する磁性粉末を選定する。具体的には、粒子サイズが３０ｎｍ以下で、球に近く、粒子内および粒子間の組成分布が小さく（言い換えれば、粒子内および粒子間の組成分布が比較的均一で）、粒子サイズの分布が小さく、個々の粒子が単結晶に近い磁性粉末を選定する。
【００２４】
磁性粉末は、粒子形状が略粒状のものを選定する。ただし、全体の特性に影響を及ぼさない限り、他の形状の磁性粉末を含んでいてもよい。ここでいう略粒状、すなわち本発明において磁性粉末の粒子形状についていう略粒状とは、軸比（長径／短径）が２未満、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．５未満の、球状、略球状、楕円体状、略楕円体状、多面体状、略多面体状、板状、略板状を意味する。軸比が２未満であると磁化容易軸が長手配向した状態で最上層磁性層が形成しやすい。また、充填密度が高くなってＣが大きくなりやすいという副次的効果もある。
【００２５】
幅方向の角形を小さくして、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくするために、略粒状の微粒子磁性粉末の粒子サイズは、３０ｎｍ以下とする。より好ましくは２０ｎｍ以下、さらに好ましくは１５ｎｍ以下、いっそう好ましくは１５ｎｍ未満である。また、３ｎｍ以上が好ましく、５ｎｍ以上がより好ましく、８ｎｍ以上がさらに好ましい。粒子サイズが３０ｎｍを越えると、個々の粒子が単結晶になりにくく粒子内で２つ以上の容易磁化軸を有する粒子が混在して幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが大きくなったり、ノイズ（Ｎ）が大きくなったりする場合がある。さらに、３ｎｍ未満では、磁性粉末の磁気塗料への分散が難しく、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが大きくなる場合がある。
【００２６】
なお、上記の長径（粒子サイズ）とは、略球状、楕円体状、略楕円体状、多面体状、略多面体状では最大さしわたし径を意味し、板状、略板状では最大板径を意味する。また、短径とは、略球状、楕円体状、略楕円体状、多面体状、略多面体状では最大さしわたし径と直角方向のさしわたし最大径を意味し、板状、略板状では最大板厚を意味する。
【００２７】
さらに、窒化鉄系磁性粉末の場合は、低温で長時間の窒化処理を行うことで、個々の粒子が均一に窒化されて単結晶になりやすく、かつ粒子間の窒化度も均一になるため、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDが大きく、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが小さくなる。特に、コアー部分が、Ｆｅ16Ｎ2 相または鉄の一部が遷移金属で置換されたＦｅ16Ｎ2 相からなる磁性粉末は、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくしやすい。
【００２８】
（ｂ）  焼結の少ない磁性粉末を用いることが好ましい。
本発明の磁気テープの最上層磁性層に使用する略粒状の金属鉄系または窒化鉄系磁性粉末としては、希土類元素、アルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン等のように、その酸化物が６００℃以下の水素還元温度で還元されない元素（特に、希土類元素、アルミニウム、珪素）の少なくとも一つの元素を外層部分に主成分として含有させることが好ましい。このようにすることで、焼結が少なくなり、個々の粒子が単結晶に近くなるので、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDが大きく、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDが小さくなりやすい。
【００２９】
（ｃ）  長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDに対して、相対的に幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDを小さくするためには、磁性塗料中での磁性粉末の分散性を向上させることが有効である。
【００３０】
このための手法としては、微粒子磁性粉末の分散性を高めるために従来から用いられている公知の手法が可能であり、これらを適宜組み合わせて実施すればよい。例えば、磁性塗料の調整の際の磁性粉末の混練前に、分散工程で良くほぐれるように、予め分散剤や樹脂と共に高速撹拌混合しておくのが好ましい。
【００３１】
混練には、樹脂とよくなじむように、大きなせん断力がかかる加圧型混練機や連続式２軸混練機などを用いるのが好ましく、通常の混練機であるならば磁性粉末のバッチ量を適宜工夫するのが好ましい。分散手段は通常のサンドミル型の分散機を使用することができる。分散メディアとしては従来の一般的な材質のものが使えるが、粒径が１ｍｍ未満で、チタニア、ジルコニアを主成分とするビーズを使用するのが好ましい。これは小粒径で比重が大きいほど分散能力が大きく磁性粉がよくほぐれて配向しやすくなるためである。また、磁性粉末の表面を分散しやすいように公知の表面処理剤で処理してもよい。
【００３２】
バインダとして用いる樹脂は、分散性を向上させる官能基をもつ従来公知の樹脂を使用するのが好ましい。さらに、磁性粉末の分散時にカーボンブラック、充填剤（例えば酸化鉄、アルミナ）を存在させないか、存在させる場合には磁性粉末と同程度の粒子サイズの微粒子にすることが好ましい。カーボンブラックや充填剤は、磁性粉末とは別に分散して磁性塗料に添加すれば磁性粉末の分散性が向上するので好ましい。
【００３３】
（ｄ）  長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MD大きくし、相対的に幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDを小さくするためには、最上層磁性層の磁場配向処理は、塗布後に強い（例えば０．５Ｔ以上）配向磁場を印加し、その後、均一配向磁場（例えば０．１Ｔ以上）の印加を最上層磁性層が略乾燥するまで継続することが好ましい。
【００３４】
均一磁場の印加方法としては、反発磁石を多数並べる方法、ソレノイド電磁石を使用する方法、両者を併用する方法などがあり、何れの方法を採用してもよい。反発磁石を多数並べる方法はランニングコストが安いという長所があるが、反発磁石と反発磁石との間で磁場が磁気テープ膜面方向に対して垂直方向に立ったり、磁場がない部分が生じたり磁場が反転したりするので、磁気テープの長手方向と幅方向との角形の比が小さくなる場合がある。一方、ソレノイド電磁石を使用する方法は電力などのランニングコストは高いが、配向磁場が磁気テープの長手方向に正確に向くので、磁性粉末の磁化容易軸の長手方向への配向が良くなり、長手方向の角形と幅方向の角形との比［（長手方向の角形）／（幅方向の角形）］が非常に高くなるという長所を有する。
【００３５】
初期配向にはランニングコストが安く強い磁場を発生させやすい反発磁石を利用し、初期配向後はソレノイド電磁石を使用する方法（併用方法）が、ランニングコストが安く、かつ長手方向の角形と幅方向の角形との比も高くなるので、より好ましい。また、ソレノイド電磁石を２個以上並べてソレノイド間の隙間に空気などのガスの温風を送れば乾燥が行えるので好ましい。ソレノイド電磁石を２個以上並べてソレノイド電磁石間に隙間を開けても、ソレノイド電磁石の電流方向を同じにすれば、隙間にもあたかも長いソレノイド電磁石であるかのような磁場がかかる。さらに、反発磁石とソレノイド電磁石の磁場構成を一致させれば、均一磁場がかかるので好ましい。なお、磁化容易軸の配向を高くすると温度・湿度変化に伴う再生出力の低下も少なくなるという副次的な効果も得られる。これは、最上層磁性層の充填性が高くなることに関係があると考えるが詳細は不明である。
【００３６】
（ｅ）  磁性塗料塗布後の乾燥処理は、低温でゆっくりと行うことが好ましい。磁性塗料の対流による配向の乱れが少なくなり、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDに対して、相対的に幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDを小さくなるからである。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、短波長域における電磁変換特性に優れた磁気テープ、特に、再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）の大きい磁気テープが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
次に、本発明の磁気テープの構成要素についてさらに詳述する。
【００３９】
〈磁性粉末〉
上述のように、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が３．０以上である磁気テープの最上層磁性層に使用する磁性粉末は、粒子サイズが３０ｎｍ以下で、球に近く、粒子内および粒子間の組成分布が小さく、粒子サイズの分布が小さく、個々の粒子が単結晶に近く、焼結の少ない磁性粉末が好ましい。また、分散性のよい磁性粉末が好ましい。
【００４０】
粒子サイズは３〜３０ｎｍが好ましいが、粒子サイズが３０ｎｍ以上や３ｎｍ以下の磁性粒子の混入を排除するものではない。その場合でも平均粒子サイズが３０ｎｍ以下、３ｎｍ以上が好ましい。また、軸比（長径／短径）は２未満が好ましいが、軸比２以上の磁性粒子の混入を排除するものではない。その場合でも、平均軸比２未満が好ましい。
【００４１】
なお、粒子サイズは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率２０万倍で撮影した写真から求めた最大さしわたし径（長径）である。平均粒子サイズは、同写真から粒子サイズを求め、５０個の粒子サイズを算術平均して求めた。また、軸比は同写真から求めた、最大さしわたし径（長径）と、最大さしわたし径方向と直交する方向のさしわたし最大径（短径）との比である。平均軸比は、個々の粒子の軸比を求め、５０個の軸比を算術平均して求めた。磁気テープにおける磁性粉末の粒子サイズ、平均粒子サイズ、軸比、平均軸比は、テープの縦断面（長手方向に切断）の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率２０万倍で撮影してＴＥＭの場合と同様にして求めた。
【００４２】
磁性粉末は、外層部分とコアー部分とからなり、コアー部分が窒化鉄からなる窒化鉄系磁性粉末が好ましい。コアー部分の窒化物がＦｅ16Ｎ2 相を主体的に含有する窒化鉄系微粒子磁性粉末は、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］を大きくでき、かつ磁気テープ長手方向の保磁力を大きくできるのでいっそう好ましい。ここでいうコアー部分にＦｅ16Ｎ2 相を含有する窒化鉄系微粒子磁性粉末は、Ｆｅ16Ｎ2 相の鉄（Ｆｅ）の一部が鉄以外の元素、窒素（Ｎ）の一部が窒素以外の元素で置換されたもの、鉄と窒素の化学量論量が１６：２よりずれたものを含む。
【００４３】
分散性向上のため、必要に応じて、アルミニウム、珪素、リン、ジルコニウムのように、分散性向上に有効な元素または化合物を表面にさらに含有または吸着させてもよい。また、必要に応じて、炭素、カルシウム、マンガン、マグネシウム、バリウム、ストロンチウムまたは化合物を表面に含有または吸着させてもよい。
【００４４】
上述したように磁性粉末の焼結を少なくするため、磁性粉末粒子の外層部分に、希土類元素、アルミニウム、珪素等を主成分として含有させるのが好ましいが、このうちの希土類元素としては、イットリウム、イッテルビウム、セシウム、プラセオジム、ランタン、サマリウム、ユーロピウム、ネオジム、テルビウムなどが挙げられる。これらのうち、イットリウム、サマリウムまたはネオジムが、焼結防止効果が大きいので特に好ましい。
【００４５】
磁性粉末の外層部分に主成分として含有させる希土類元素、アルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン等の、鉄に対する合算含有量は、０．２〜２０原子％が好ましく、２〜１５原子％がより好ましい。希土類元素、アルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン等の合算含有量が少なすぎると、還元時に焼結が起こりやすくなり、粒子サイズの分布も悪くなる。また、これら合算含有量が多すぎると、磁化容易軸の配向が悪くなる。また、飽和磁化の過度な低下が起こりやすい。合算含有量の中、希土類元素の含有量は、０．２〜１５原子％がより好ましく、２〜１０原子％がさらに好ましい。
【００４６】
鉄に対する窒素の含有量は、１．０〜２０原子％が好ましく、３〜１３原子％がより好ましい。８〜１３原子％がさらに好ましい。窒素が少なすぎると、Ｆｅ16Ｎ2 相の形成量が少なく、粒子内および粒子間の組成分布が大きくなりやすい。また、鉄に対する窒素の含有量が多すぎると、Ｆｅ4 ＮやＦｅ3 Ｎなどが形成されやすく、粒子内および粒子間の組成分布が大きくなりやすい。また、保磁力や飽和磁化の低下が起こりやすい。
【００４７】
最上層磁性層の長手方向の保磁力は１６０〜４００ｋＡ／ｍが好ましく、２００〜４００ｋＡ／ｍがより好ましく、２２０ｋＡ／ｍ以上がさらに好ましく、２５０ｋＡ／ｍ以上がいっそう好ましい。この範囲が好ましいのは、１６０ｋＡ／ｍ未満では短波長域でのＣ／Ｎが小さくなりやすく、４００ｋＡ／ｍを超えると磁気ヘッドによる記録が不充分になる場合があるためである。３８０ｋＡ／ｍ以下が好ましく、３５０ｋＡ／ｍ以下がより好ましい。
【００４８】
磁性粉末のＢＥＴ比表面積は４０〜２００ｍ2 ／ｇが好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、６０ｍ2 ／ｇ以上がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、４０ｍ2 ／ｇ未満だと保磁力が充分高くなりにくく、２００ｍ2 ／ｇを超えると、塗料分散性が低下したり、化学的に不安定になったりする場合があるためである。１００ｍ2 ／ｇ以下がより好ましい。
【００４９】
磁性粉末の飽和磁化は、７０〜１６０Ａｍ2 ／ｋｇ（７０〜１６０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。この範囲が好ましいのは、７０Ａｍ2 ／ｋｇ未満では再生出力が低くなりやすく、１６０Ａｍ2 ／ｋｇを超えると塗料作製時の分散時間が長くなり過ぎる場合があるからである。８０Ａｍ2 ／ｋｇ以上がより好ましく、９０Ａｍ2 ／ｋｇ以上がさらに好ましい。また、１４０Ａｍ2 ／ｋｇ以下が塗料作製時の分散が容易で、かつ飽和磁化の経時劣化も少ない。
【００５０】
上述の希土類−窒化鉄系磁性粉末は、磁気テープの最上層磁性層用磁性粉に使用すると、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなり、Ｃ／Ｎが大きくなる。また、この磁性粉末を使用した磁気テープは、保存安定性にもすぐれ、これ自体、あるいは磁気テープにしたものを高温多湿環境下で保存したとき、飽和磁化などの磁気特性の劣化が少ないので、高密度記録用磁気テープに適している。
【００５１】
〈窒化鉄系磁性粉末の製造方法〉
本発明の上記（希土類元素、アルミニウム、珪素）系窒化鉄系磁性粉末は、先の特許文献４や特許文献５に記載されているように、出発原料にヘマタイト、マグネタイト、ゲータイトのような鉄系酸化物または水酸化物を用い、これに希土類元素、アルミニウム、珪素等の元素を被着した後、水素ガス等の還元性ガス中、３００〜６００℃の温度で加熱還元処理を行い、その後、アンモニアを含むガス中、１００〜３００℃の温度で窒化処理を行うことにより製造される。マグネタイト等の粒子サイズの分布が小さい程、磁性粉末の粒子サイズの分布も小さくなり、また、窒化処理を低温で長時間行う程、粒子内および粒子間の組成分布が小さくなり、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなる。
【００５２】
このようにして作製した（希土類元素、アルミニウム、珪素）系窒化鉄系磁性粉末に、さらにアルミニウム、珪素、リン、ジルコニウム、炭素、カルシウム、マグネシウム、ジルコニウム、バリウム、ストロンチウム等を吸着または含有させると塗料分散性が向上する。処理方法としては、特許文献５に記載の方法で作製した、希土類元素等を被着したマグネタイト粒子を、アルミニウム塩等の水溶液に浸漬して、マグネタイト粒子表面にアルミニウムを吸着する方法等がある。
【００５３】
〈六方晶Ｂａ−フェライト磁性粉〉
最上層磁性層に含ませる磁性粉末としては上述したような金属系または窒化鉄系磁性粉末のほか、六方晶Ｂａ−フェライト磁性粉なども使用可能である。その場合の六方晶Ｂａ−フェライト磁性粉の飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ2 ／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。また，板径（板面方向の最大さしわたし）、板状比（板径／板厚）の効果および測定法については、上記の金属系または窒化鉄系磁性粉末の場合と同様である。
【００５４】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の場合も、上記と同様の理由で、上層磁性層の長手方向の保磁力は１６０〜４００ｋＡ／ｍが好ましく、２００〜４００ｋＡ／ｍがより好ましく、２２０ｋＡ／ｍ以上がさらに好ましく、２５０ｋＡ／ｍ以上がいっそう好ましい。
【００５５】
〈非磁性支持体〉
非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ナフタレンテレフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等が使用される。
【００５６】
磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常、２〜５μｍのものが使用される。好ましくは２〜4.５μｍ、より好ましくは２〜４μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、５μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００５７】
〈磁性層〉
最上層磁性層の厚さは、５〜９０ｎｍが好ましい。この範囲が好ましいのは、５ｎｍ未満では均一厚さの磁性層形成が難しく、９０ｎｍを超えると厚さ減磁により再生出力の低下が起こりやすいためである。なお、最上層磁性層が９０ｎｍと薄い場合には、非磁性下塗層を介して最上層磁性層の下に、サーボ信号記録用の下層磁性層を設けてもよい。
【００５８】
磁性層には、先の特許文献４や特許文献５に記載のバインダ樹脂（以下、単にバインダともいう）と量が使用できる。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。−ＳＯ3 Ｍ基のような官能基を有する塩化ビニル系樹脂と、−ＳＯ3 Ｍ基のような官能基を有するポリウレタン樹脂とを、複合して用いると、磁性粉末の分散性がよくなり、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなるので、最も好ましい。
【００５９】
これらのバインダとともに、バインダ中に含まれる官能基などと結合させて架橋するために、通常、トリレンジイソシアネート等の熱硬化性の架橋剤を併用する。しかし、下塗層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には下塗塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００６０】
磁性層には、従来公知のα−アルミナ、α−酸化鉄等の、モース硬度６以上の研磨材を単独でまたは組合せて添加することができる。通常、この研磨剤の数平均粒径は１０ｎｍ〜１５０ｎｍである。また、必要に応じて、数平均粒子サイズが１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状粒子を添加してもよい。
【００６１】
本発明の磁気テープにおける最上層磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上のために、従来公知の数平均粒子サイズが１０ｎｍ〜１００ｎｍのカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。また、導電性向上のために、数平均粒子サイズが１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子を添加してもよい。上述のように、カーボンブラックや充填剤は、粒子サイズの分布が小さい程、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなるので好ましい。
【００６２】
〈磁性塗料の作製〉
平均粒子径が３０ｎｍ以下の超微粒子磁性粉末を塗膜中に高充填し、かつ高分散させるためには、下記のような工程で塗料製造を行うことが好ましい。混練工程の前工程として、磁性粉の顆粒を解砕機を用いて解砕し、その後、混合機でリン酸系の有機酸等やバインダ樹脂と混合し、磁性粉の表面処理、バインダ樹脂との混合を行う工程を設けることが好ましい。混練工程として、連続式２軸混練機により固形分濃度８０〜８５重量％、磁性粉末に対するバインダ樹脂の割合が１７〜３０重量％で混練を行うことが好ましい。混練工程の後工程としては、連続式２軸混練機かまたは他の希釈装置を用いて、少なくとも１回以上の、バインダ樹脂溶液および／または溶媒を加えて混練希釈する工程、サンドミル等の微小メデイア回転型分散装置による分散工程などにより塗料分散を行うことが好ましい。また、磁性層に含ませる磁性層より大きな非磁性粉末が、磁性塗料の分散時に、分散力となる分散メディアによるせん断応力を遮断して磁性粉末の分散を阻害する場合があるので、非磁性粉末は磁性粉末とは別に分散してスラリー状にしておき、磁性粉末を分散した塗料と混合して磁性層用塗料とすると、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなるので好ましい。
【００６３】
〈磁場配向処理〉
最上層磁性層の磁場配向処理は、前述したように従来公知の磁場配向方法で行うことができる。塗布後に反発磁石で強い（例えば０．５Ｔ以上）配向磁場を印加し、引き続きソレノイド電磁石で、均一配向磁場（例えば０．１Ｔ以上）の印加を最上層磁性層が略乾燥するまで継続させて行うと、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなるので好ましい。また、ランニングコストを安くするためには、反発磁石を多数並べる方法を採用しても良いが、磁場の反転が繰り返されるので、均一磁場発生部で乾燥するようにすることが好ましい。
【００６４】
〈下塗層〉
０．０９μｍ以下の最上層磁性層の下に下塗層を形成すると、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が大きくなるので好ましい。また、下塗層は、最上層磁性層の平滑性の向上、厚さむら低減、耐久性向上のためにも有効である。下塗層の厚さは、０．３〜０．９μｍが好ましい。下塗層の厚さが０．３μｍ未満では、［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］向上効果、最上層磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さくなる。一方、下塗層の厚さが０．９μｍを越えると、磁気テープの全厚が厚くなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなる。なお、最上層磁性層の磁気記録信号が乱されないようにするため、通常、下塗層は非磁性である。
【００６５】
下塗層には、従来公知の酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム等の非磁性粒子と、カーボンブラックが使用されるが、通常、数平均長軸長０．０５〜０．２μｍ、数平均短軸長５〜１００ｎｍの非磁性の酸化鉄と、数平均粒子サイズ０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、必要により数平均粒子サイズ１０〜５００ｎｍの酸化アルミニウム、特に、数平均粒子サイズが１０ｎｍ〜１００ｎｍの酸化アルミニウム粒子が用いられる。
【００６６】
また、特許文献４や特許文献５に記載のように、０．９μｍ以下の薄層下塗層には、数平均板径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状酸化アルミニウム粒子や酸化鉄が使用できる。このような超微粒子の板状非磁性粉末を使用すると、０．９μｍ以下の薄層塗布においても厚みむらが小さく、また表面の平滑性が低下することもない。また、板状の粒子が重なった状態で塗膜が形成されるので、塗膜の平面方向の補強効果が大きく、同時に温度、湿度の変化による寸法安定性も大きくなる。
【００６７】
非磁性板状粒子としては、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で、板状ＩＴＯ粒子を添加してもよい。非磁性板状微粒子の製造方法は、特許文献４や特許文献５に記載の方法が使用できる。
【００６８】
なお、下塗層に使用するバインダ樹脂は、磁性層と同様のものが用いられる。
【００６９】
〈潤滑剤〉
磁性層、下塗層には、特許文献４や特許文献５に記載の従来公知の潤滑剤と量を添加する。例えば、下塗層にミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などの炭素数１０以上の高級脂肪酸と、ステアリン酸ブチルなどの高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。磁性層には、パルミチン酸、ステアリン酸等のアミドである脂肪酸アミドと、高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００７０】
〈バックコート層〉
本発明の磁気テープを構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的として、バック層を設けることができる。バック層は、蒸着、スパッタ、ＣＶＤ、塗布によって形成されるが、カーボンブラックとバインダ樹脂からなるバックコート層が一般的である。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍが好ましい。カーボンブラック（ＣＢ）としては、従来公知のアセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等の、小粒径カーボンブラックと少量の大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックの数平均粒子サイズは５〜１５０ｎｍで、大粒径カーボンブラックの数平均粒径２００〜４００ｎｍである。表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００７１】
また、バックコート層には、強度向上を目的に、数平均粒子サイズが１０ｎｍ〜１００ｎｍの、酸化アルミニウム、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物板状粒子や、導電性改良の目的で、板状ＩＴＯを添加することができる。バックコート層のバインダ樹脂としては、セルロース系樹脂と、ポリウレタン系樹脂を使用することが好ましい。また、さらにバインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００７２】
〈有機溶剤〉
磁性塗料、下塗塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００７３】
以下に本発明の好ましい形態を列挙する。
〈１〉  非磁性支持体、非磁性支持体の一方の面上に形成された、磁性粉末とバインダ樹脂とを含む少なくとも一層の磁性層を有する磁気テープにおいて、前記磁性層の最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子であり、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと、幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比［（Ｂｒ／Ｂｍ）MD／（Ｂｒ／Ｂｍ）TD］が３．０以上である磁気テープ。最上層磁性層に含まれる磁性粉末の粒子サイズは２０ｎｍ以下がより好ましい。また、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDは０．８０〜１．０がより好ましく、０．８５〜１．０がさらに好ましい。
〈２〉  最上層磁性層の、長手方向の保磁力が１６０〜４００ｋＡ／ｍである磁気テープ。長手方向の保磁力は２００〜４００ｋＡ／ｍがより好ましい。
〈３〉  最上層磁性層の厚さが０．０９μｍ以下である磁気テープ。
〈４〉  非磁性支持体と最上層磁性層との間に、非磁性粉末とバインダ樹脂を含む少なくとも一層の下塗層を有する磁気テープ。
〈５〉  非磁性支持体の他方の面上に形成されたバック層を有する磁気テープ。
〈６〉  磁気テープの全厚が６μｍ未満である磁気テープ。
〈７〉  箱状のケース本体、該ケース本体の内部に配置された、磁気テープを巻装したリールを有してなり、該磁気テープに記録された磁気記録信号は磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）で再生される磁気テープカートリッジ。
〈８〉  サーボ信号は磁気サーボ信号であり、磁気サーボ信号が磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）で再生される磁気テープカートリッジ。
【実施例】
【００７４】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の実施例および比較例における「部」は、特に断らない限り重量部を示す。
【００７５】
［実施例１］
〈下塗塗料成分〉
（１）
・針状酸化鉄粉末（平均粒径：１００ｎｍ、軸比：５）                    ６８部
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                                ８部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                              ２４部
・ステアリン酸                                                      ２. ０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                ８. ８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０. ７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                      ４. ４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                                    ２５部
・メチルエチルケトン                                                  ４０部
・トルエン                                                            １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                                    １部
・シクロヘキサノン                                                    ７０部
・メチルエチルケトン                                                  ５０部
・トルエン                                                            ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                                  1.４部
・シクロヘキサノン                                                    １０部
・メチルエチルケトン                                                  １５部
・トルエン                                                            １０部
【００７６】
〈磁性塗料成分〉
（１）混練工程
・超微粒子粒状磁性粉（Ｙ−Ｎ−Ｆｅ）                                １００部
（外層部分にＹを主体的に含有し、コアー部分にＦｅ16Ｎ2 相
を含有、Ｙ／Ｆｅ：５．５原子％、
Ｎ／Ｆｅ：１１．９原子％、Ｆｅ16Ｎ2 相：主相
飽和磁化量：１３０．５Ａｍ2 ／ｋｇ（１３０．５ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：２１１．０ｋＡ／ｍ（２，６５０Ｏｅ）、
平均軸長：１７ｎｍ、軸比：１．１）
〔この磁性粉組成を後述の表１で（Ａ）と記す〕
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                  １３部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                              ４．５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                              １０部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                                  ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                        ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                    ９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                          1.５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                        １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                ３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート                                                  1.５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                  ２９部
【００７７】
上記の下塗塗料成分のうち（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗塗料（下塗層用塗料）とした。
【００７８】
これとは別に、上記の磁性塗料成分のうち（１）の混練工程成分を予め高速混合しておき、その湿潤混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）の希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで分散メディアとして直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、滞留時間を４５分として分散し、これに（３）の配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００７９】
上記の下塗塗料を、芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ、長手方向ヤング率ＭＤ＝１１ＧＰａ、長手方向ヤング率ＭＤ／幅方向ヤング率ＴＤ＝０．７０、商品名：ミクトロン、東レ社製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．６μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の磁性層の厚さが０．０９μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。
【００８０】
なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対向磁石（０．５Ｔ）１基を配置すると共に、ドライヤ内のＮ−Ｎ対向磁石（０．５Ｔ）１基の２０ｃｍ後に、５０ｃｍ長さのソレノイド電磁石（０．１Ｔ）５基を７０ｃｍピッチで設置して行った。塗膜の指蝕乾燥位置（粒子が全く動かなくなる位置）は、４台目と５台目のソレノイド電磁石の間であった。塗布速度は１００ｍ／分とした。以下、この磁場のかけかたを、配向方法（Ｍ１）という。
【００８１】
〈バックコート層用塗料成分〉
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                              ８０部
・カーボンブラック（平均粒径：０. ３５μｍ）                          １０部
・粒状酸化鉄粉末（平均粒径：５０ｎｍ）                                １０部
・ニトロセルロース                                                    ４５部
・ポリウレタン樹脂（−ＳＯ3 Ｎａ基含有）                              ３０部
・シクロヘキサノン                                                  ２６０部
・トルエン                                                          ２６０部
・メチルエチルケトン                                                ５２５部
【００８２】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調製し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚みが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００８３】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧２００ｋｇ／ｃｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアーに巻いた状態で７０℃７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対しラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション０．２９４Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープに、サーボライタで磁気サーボ信号を記録し、コンピュータ用磁気テープを作製した。また、この磁気テープの長手方向に測定した角形と幅方向に測定した角形との比は３．５であった。この磁気テープの長手方向に測定した保磁力、角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MD、および残留磁束密度（Ｂｒ）と磁性層厚さ（δ）との積（Ｂｒ・δ）は、それぞれ２７２．６ｋＡ／ｍ、０．８１および０．０３０μＴｍであった。ついで、カートリッジに組み込み、コンピュータ用磁気テープカートリッジを作製した。
【００８４】
［実施例２〜５］
ソレノイド電磁石による印加磁場を表１のように変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００８５】
［実施例６］
磁性塗料成分を下記の磁性塗料成分に変更し、磁性塗料の分散工程を下記のように変更した以外は、実施例３と同様にしてコンピュータ用磁気テープを作製した。実施例３からの主要な変更点は、充填剤（この場合はアルミナ）を磁性粉末とは別に分散することで磁性粉末の分散性を向上させたことである。
【００８６】
〈磁性塗料成分〉
（１）混練工程
・粒状磁性粉  （Ｙ−Ａｌ−Ｎ−Ｆｅ）                                １００部
（外層部分にＹ，Ａｌを主体的に含有し、コアー部分にＦｅ16Ｎ2 相
を含有、Ｙ／Ｆｅ：５．５原子％、Ａｌ／Ｆｅ：８．２原子％
Ｎ／Ｆｅ：１１．９原子％、Ｆｅ16Ｎ2 相：主相
飽和磁化量：１０１．５Ａｍ2 ／ｋｇ（１０１．５ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：２１１．０ｋＡ／ｍ（２，６５０Ｏｅ）、
平均軸長：１７ｎｍ、軸比：１．２）
〔この磁性粉組成を後述の表１で（Ａ２）と記す〕
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                  １３部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                              ４．５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                                  ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                        ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                    ９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                          1.５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                        １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                ３５０部
（３）別分散スラリ
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                              １０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体                    １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                  １５部
（４）配合工程
・ポリイソシアネート                                                  1.５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）                  ２９部
【００８７】
上記の磁性塗料成分のうち（１）の混練工程成分の中の磁性粉末全量と樹脂および溶剤の所定量を予め高速攪拌混合しておき、その湿潤混合粉末を、（１）の成分となるように調整した後、連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）の希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで、分散メディアとして直径０．５ｍｍのジルコニアビ−ズを用いて、滞留時間を４５分として分散し、これに（３）のスラリをサンドミルで滞留時間を４０分として分散したものを加え、さらに（４）の配合工程成分を加えて攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００８８】
［実施例７、８］
磁性塗料成分中の磁性粉末（Ｙ−Ａｌ−Ｎ−Ｆｅ）の平均粒子サイズをそれぞれ１３ｎｍ、２８ｎｍ（平均軸比はともに１．２）のものとした以外は実施例６と同様にして磁気テープを作製した。
【００８９】
［実施例９］
磁性塗料成分中の粒状アルミナを添加しなかった以外は、実施例６と同様にして磁気テープを作製した。
【００９０】
［実施例１０］
磁場配向処理を下記のように変更した以外は、実施例６と同様にして実施例１０のコンピュータ用磁気テープを作製した。ドライヤ前にＮ−Ｎ対向磁石（０．５Ｔ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍから５０ｃｍ長さのＳ−Ｓ対向磁石（０．５Ｔ）とＮ−Ｎ対向磁石（０．５Ｔ）各１基を５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。以下、この磁場のかけかたを、配向方法（Ｍ２）という。
【００９１】
［比較例１］
磁場配向処理を配向方法（Ｍ２）に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９２】
［比較例２］
磁場配向処理を行わなかったことを除き、実施例１と同様にして比較例２のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９３】
［比較例３］
磁性粉末を、磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｃｏ−Ｆｅ）（飽和磁化量：１３８Ａｍ2 ／ｋｇ（１３８ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：１５０．０ｋＡ／ｍ（１８８５Ｏｅ）、平均粒子サイズ：１００ｎｍ、平均軸比：６．０）に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例３のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９４】
［比較例４］
磁性粉末を、磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｃｏ−Ｆｅ）（飽和磁化量：８６Ａｍ2 ／ｋｇ（８６ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：１０７．４８ｋＡ／ｍ（１３５０Ｏｅ）、平均粒子サイズ：３０ｎｍ、平均軸比：３．０）に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例４のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９５】
［比較例５］
磁性塗料成分中の磁性粉末として磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｃｏ−Ｆｅ）（飽和磁化量：１１０Ａｍ2 ／ｋｇ  （１１０ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：１５９．２ｋＡ／ｍ（２０００Ｏｅ）、平均粒子サイズ：３５ｎｍ、平均軸比：３．５）を用いたことと、ソレノイド電磁石の磁場強度を０．１Ｔにしたこと以外は実施例６と同様にして磁気テープを作製した。
【００９６】
［比較例６］
ドライヤ前に５０ｃｍ長さのＮ−Ｎ対向磁石（０．５Ｔ）を１基のみ設置した以外は、実施例６と同様にして比較例６のコンピュータ用磁気テープを作製した。この磁場のかけかたを、配向方法（Ｍ３）という。
【００９７】
［比較例７］
磁性塗料成分中の粒状アルミナの平均粒径を１６０ｎｍのものに変更し、サンドミルの分散メディアを直径１．５ｍｍのチタニアビーズに変更したことと、ソレノイド電磁石の磁場強度を０．１Ｔにしたこと以外は、実施例６と同様にして比較例７のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９８】
［比較例８］
粒状磁性粉（Ｙ−Ｎ−Ｆｅ）（Ｙ／Ｆｅ：０．４原子％、Ａｌ／Ｆｅ：１．５原子％、Ｎ／Ｆｅ：１２．２原子％、Ｆｅ16Ｎ2 相：主相、飽和磁化量：１０５．５Ａｍ2 ／ｋｇ（１０５．５ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：２０２．９ｋＡ／ｍ（２，５５０Ｏｅ）、平均粒子サイズ：１７ｎｍ、平均軸比：１．２）の窒化鉄粉〔この磁性粉組成を後述の表１では（Ｂ）と記す〕に変更したことと、ソレノイド電磁石の磁場強度を０．１Ｔにしたこと以外は、実施例６と同様にして比較例８のコンピュータ用磁気テープを作製した。
【００９９】
［比較例９］
粒状磁性粉（Ｙ−Ｎ−Ｆｅ）（Ｙ／Ｆｅ：５．５原子％、Ａｌ／Ｆｅ：８．２原子％、Ｎ／Ｆｅ：１２．２原子％、Ｆｅ16Ｎ2 相：主相、飽和磁化量：１０５．５Ａｍ2 ／ｋｇ（１０５．５ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：２１１．０ｋＡ／ｍ（２，６５０Ｏｅ）、平均粒子サイズ：３５ｎｍ、平均軸比：１．２）〔この磁性粉組成を表１では（Ｃ）と略す〕を用いたことと、ソレノイド電磁石の磁場強度を０．１Ｔにしたこと以外は実施例６と同様にして比較例９の磁気テープを作製した。
【０１００】
以上の実施例および比較例で得られた各磁気テープについて以下のようにして特性を評価した。
【０１０１】
《磁気特性》
磁気特性は、磁性粉末の場合と同様に、試料振動型磁束計を使用して、２５℃、外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍで定法に従って測定した値である。測定試料の調整は磁気テープ２０枚を張り合わせ、これを直径８ｍｍに打ち抜いて行った。
【０１０２】
《磁性粉末の粒子サイズ》
試料の磁気記録媒体を樹脂埋めし、それを集束イオンビーム加工装置で厚さ方向の断面を切り出し、その断面を走査型電子顕微鏡( ＳＥＭ) で２０万倍にて必要枚数の磁性層断面の写真撮影を行い、磁性層中の磁性粉末の外形を縁取りする。その外径の最大さしわたしを粒子径として計測する。５０個の磁性粉末を計測し、その平均値を平均粒子サイズとした。
【０１０３】
《出力と出力対ノイズ》
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型磁気ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０. １μｍ）と磁気ヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０ｃｍを切り出し、更に４ｍｍ幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【０１０４】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０. ２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０. ２μｍのキャリア値を媒体再生出力Ｃとした。また０. ２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長０. ２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、再生出力、およびシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１のテープの値との相対値を求めた。
【０１０５】
《磁性層および下塗層厚さ》
試料の磁気テープを樹脂埋めし、それを集束イオンビーム加工装置で厚さ方向の断面を切り出し、その断面を走査型電子顕微鏡( ＳＥＭ) で２万倍にて１０視野の写真撮影を行い、（１）磁性層表面、（２）磁性層−下塗層の界面、（３）下塗層−非磁性支持体の境界を縁取りする。つぎに、写真１視野当り、界面に非磁性粉末のかかっていない任意の５個所を選び、（１）−（２）の縁取りした線間の距離を磁性層厚さ、（２）−（３）の縁取りした線間の距離を下塗層の厚さとして計測した。それらの磁性層および下塗層厚さを１０視野について平均して各層の厚さとした。
【０１０６】
表１および表２に、上記実施例および比較例で採用した条件および磁気テープ特性をまとめて示す。
【０１０７】
【表１】
2006120239.tif 000003
【０１０８】
【表２】
2006120239.tif 000004
【０１０９】
表１および表２から明かなように、最上層磁性層に含まれる磁性粉末が、粒子サイズ３０ｎｍ以下の略粒状粒子であり、長手方向の角形と幅方向の角形との比［（長手方向の角形）／（幅方向の角形）］が３．０以上である実施例１〜１０のコンピュータ用磁気テープは、長手方向の角形と幅方向の角形との比が３．０未満である比較例１〜２、比較例６〜８のコンピュータ用磁気テープに比べて、再生出力（Ｃ）および再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）が高い。また、略粒状磁性粒子を使用した実施例１〜１０のコンピュータ用磁気テープは、軸比が３以上の針状磁性粒子を使用した比較例３〜５のコンピュータ用磁気テープに比べて、ＣおよびＣ／Ｎが高い。さらに、比較例９から明らかなように、３０ｎｍを越える略粒状磁性粒子を使用した場合は、長手方向の角形と幅方向の角形との比が３．０以上でもＣ／Ｎが小さい。
【０１１０】
図１は、１７ｎｍの略粒状磁性粉末を使用した場合について、長手方向の角形と幅方向の角形との比と、Ｃ／Ｎとの関係を図示したものである。図１から明らかなように、長手方向の角形と幅方向の角形との比が大きくなるほど、Ｃ／Ｎも高くなる。
【０１１１】
以上から明らかなように、本発明によれば、最上層磁性層に含まれる磁性粉末として、粒子サイズが３０ｎｍ以下の略粒状粒子を使用し、長手方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）MDと幅方向の角形（Ｂｒ／Ｂｍ）TDとの比が特定値以上となる配向構造にしたことで、短波長記録を行い、ＭＲヘッドで再生したときの再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）すなわち電磁変換特性が格段に優れた磁気テープが得られる。こうして、１ＴＢ以上の記録容量に対応しうる高記録密度特性に優れた磁気テープを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】１７ｎｍの略粒状磁性粉末を使用した場合について、磁気テープの長手方向と幅方向の角形の比（長手方向の角形／幅方向の角形）と、磁気テープの再生出力ノイズ比（Ｃ／Ｎ）との関係を示した図である。
【図１】
2006120239.tif 000005