(57)【要約】【課題】耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができる熱可塑性樹脂組成物および熱可塑性樹脂成形品ならびに車両の外板部材を提供する。【解決手段】  ６５〜８６．５質量％のポリアミド樹脂成分（Ａ）と、１３〜２５質量％の酸変性エラストマー成分（Ｂ）と、１０質量％以下のオレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又は８質量％以下のフィラー成分（Ｄ）とを含有し、前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）で形成されたマトリックス相中に、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）をシェル相とし、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又はフィラー成分（Ｄ）をコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなる、ことを特徴とする【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
６５〜８６．５質量のポリアミド樹脂成分（Ａ）と、１３〜２５質量％の酸変性エラストマー成分（Ｂ）と、１０質量％以下のオレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又は８質量％以下のフィラー成分（Ｄ）とを含有し、
前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）で形成されたマトリックス相中に、
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）をシェル相とし、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又はフィラー成分（Ｄ）をコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなる、
ことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）の含有量が１５〜２０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）は、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体であることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）が、変性エチレンブテン共重合体、変性エチレンプロピレン共重合体または変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体であることを特徴とする請求項３に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項５】
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）が、変性エチレンブテン共重合体であることを特徴とする請求項４に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項６】
前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の含有量の下限値が０．５質量％であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項７】
前記フィラー成分（Ｄ）の含有量の下限値が０．５質量％であることを特徴とする請求項１〜６の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項８】
前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）が、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂及びエチレン酢酸ビニルアルコール樹脂の少なくとも何れか一種で、変性または未変性のものであることを特徴とする請求項１〜７の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項９】
前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の融点が１４０℃以下であることを特徴とする請求項１〜８の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項１０】
前記フィラー成分（Ｄ）は、粒状であり、その平均粒径は０．０８〜０．７μｍであることを特徴とする請求項１〜９の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項１１】
前記フィラー成分（Ｄ）は、炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１〜１０の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項１２】
前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）は、ポリアミド９Ｔであることを特徴とする請求項１〜１１の何れか一に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項１３】
請求項１〜請求項１２の何れか一に記載の組成物によって成形されたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品。
【請求項１４】
請求項１３に記載の熱可塑性樹脂成形品によって形成されたことを特徴とする車両の外板部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、熱可塑性樹脂組成物、及びかかる組成物からなる熱可塑性樹脂成形品、並びにこの熱可塑性樹脂成形品を用いた車両の外板部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両において、より一層の車両軽量化を図る一環として、例えば車体のフェンダパネルやボンネット等の外板部材についても樹脂製とすることが考えられており、一部においては既に実用に供されている。
フェンダパネルやボンネット等の車体の外板部材を樹脂製とし、この外板部材を車体に組み付けた状態で車体全体の塗装を塗装ラインで行う、所謂オンライン塗装を行う場合、塗装後の乾燥炉での加熱により樹脂製の外板部材に熱変形が生じ易いという問題がある。
【０００３】
このため、耐熱性の高い、つまり加熱による熱変形が比較的小さくて済む樹脂材料として、熱可塑性であるポリアミド樹脂（例えばナイロン樹脂）を基材に用いて車両の外板部材を成形することが考えられている。一方、車両の外板部材には一定以上の耐衝撃性が求められるので、かかる要求に対応するために、一般に衝撃吸収性が高い例えばゴム成分等のエラストマー成分が添加される（例えば、特許文献１，２参照）。また、衝撃吸収性の高いエラストマー成分を添加し、フィラーを配合する技術も知られている（特許文献１，２，３参照）。
【特許文献１】特開平０７−３１６４２３号公報
【特許文献２】特開平１１−３３５５５３号公報
【特許文献３】特開平０８−３０２０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このようにポリアミド樹脂を基材とし、これにエラストマー成分を添加した場合、耐衝撃性と耐熱性とは、例えば図１５に示すように、一方が良好な特性が得られる場合には他方の特性が低下する、所謂トレードオフの関係となる。すなわち、例えば、ゴム成分（ｍ−ＥＢＲ）の配合量を多くして耐衝撃性を高めると、つまり低温ＩＺＯＤ値が大きくなると（図１５の実線折れ線参照）、耐熱性が低下して熱変形量が大きくなり（図１５の破線折れ線参照）、耐熱性が良好で熱変形量が小さい場合には耐衝撃性が低くなる。従って、両者を両立して満足させることは、なかなかに難しいのが実情であった。
【０００５】
また、エラストマー成分を添加しフィラーを配合する場合についても、フィラーを配合したポリアミド樹脂は耐熱性に優れており、一方で、エラストマー成分を添加したポリアミド樹脂は耐衝撃性に優れているものの、耐熱性と耐衝撃性は上述のように所謂トレードオフの関係になっているため、ただ単にこれらを混合したのみでは、耐熱性と耐衝撃性を両立させることは難しかった。つまり、真に耐熱性と耐衝撃性とを両立させた配合量でエラストマー成分とフィラーとを配合した組成物は未だ実現していなかった。
【０００６】
尚、フェンダパネルやボンネット等の車体の外板部材は、前述のように、車体に組み付けた状態で、一般にメラミン系塗料を用いて車体全体の塗装を塗装ラインで行い、その後に、乾燥炉にて約１４０℃程度の焼き付け温度で加熱し乾燥されるが、この一連の塗装による塗料の外板部材表面への付着性（塗膜付着性）が良好であることも、樹脂製の車両外板部材としては重要である。
【０００７】
この発明は、上述の技術的課題に鑑みてなされたもので、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができる熱可塑性樹脂組成物および熱可塑性樹脂成形品ならびに車両の外板部材を提供し、更には、塗膜付着性が良好な熱可塑性樹脂成形品ならびに車両の外板部材を提供することを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願発明者等は、上記の目的を達成するために研究開発を重ねる中で、ポリアミド（ＰＡ）樹脂でマトリックス相を形成し、これに、所謂ゴム成分として酸変性エラストマー成分を適度な配合量で配合し、更に、第３成分として、オレフィン系樹脂成分及び／又はフィラーを適度な配合量で配合することにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めることができることを見出した。
尚、本明細書において、「（オレフィン系樹脂成分）及び／又は（フィラー）」とは、「（オレフィン系樹脂成分）及び（フィラー）の少なくとも何れか一方」の意であり、これを簡略化して表現したものである。
【０００９】
前記酸変性エラストマー成分としては、例えば、変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）や変性エチレンプロピレン共重合体（ｍ−ＥＰＲ）などの変性オレフィン系共重合体や、変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）等の変性スチレン系共重合体などが好適であった。
また、第３成分のオレフィン系樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂もしくはエチレン酢酸ビニールアルコール（ＥＶＡ）樹脂などの変性または未変性のものが好適で、フィラーとしては例えば炭酸カルシウムなどが好適であった。
【００１０】
また、このようにして得られた樹脂組成物からなる成形品では、ポリアミド樹脂成分で形成されたマトリックス相中に、酸変性エラストマー成分（ゴム成分）をシェル相としオレフィン系樹脂成分及び又はフィラーをコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造、換言すれば、ポリアミド樹脂成分を「海」とし、ゴム成分を「島」とし、オレフィン系樹脂成分及び／又はフィラーを「（島内の）湖」とした、所謂「海・島・湖」型粒子構造の分散相が分散してなる組織形態を呈していることを見出した。かかるモルフォロジーが物性向上に大きく寄与しているものと考えられる。
従って、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めるためには、ポリアミド樹脂成分と、酸変性エラストマーと、オレフィン系樹脂成分及び／又はフィラーの配合割合を適度に設定し、マトリックス中にコア−シェル型粒子構造が分散してなるモルフォロジーを実現することが重要であると考えられる。
【００１１】
そこで、本願請求項１の発明（第１の発明）に係る熱可塑性樹脂組成物は、６５〜８６．５質量のポリアミド樹脂成分（Ａ）と、１３〜２５質量％の酸変性エラストマー成分（Ｂ）と、１０質量％以下のオレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又は８質量％以下のフィラー成分（Ｄ）とを含有し、前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）で形成されたマトリックス相中に、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）をシェル相とし、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又はフィラー成分（Ｄ）をコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなる、ことを特徴としたものである。
【００１２】
ここに、前記成分（Ｂ）の含有量について、その下限値を１３質量％としたのは、成分（Ｂ）の含有量がこの値未満では耐衝撃性が低すぎるからであり、また、上限値を２５質量％としたのは、成分（Ｂ）の含有量がこの値を越えると熱変形量が大きくなりすぎるからである。
また、前記成分（Ｃ）の含有量を１０質量％以下（但し、成分（Ｄ）を加えずに成分（Ｃ）のみを配合する場合には、ゼロでない）としたのは、成分（Ｃ）の含有量がこの値を越える領域では、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることが難しいからである。
更に、前記成分（Ｄ）の含有量について、その上限値を８質量％としたのは、成分（Ｄ）の含有量がこの値を越えると耐衝撃性が低下するからである。
【００１３】
前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）としては、ナイロン４，６，１１，１２，６６，６Ｔ，９Ｔ，１０，ＭＸＤ６，ポリフタルアミド等を用いることができ、また、複数種のポリアミド樹脂を用いることもできる。
【００１４】
前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）としては、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体が望ましく、例えば、エチレンブテン共重合体，エチレンプロピレン共重合体，エチレンプロピレンジエン共重合体，ポリエチレンオキサイド共重合体，スチレンブタジエン共重合体を水添したスチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体，スチレンイソプレン共重合体の水添ゴム，１，２−ブタジエンと１，４−ブタジエン共重合体の水添ゴムなどが適用でき、これらを単独で用いても良く、複数組み合わせても良い。また、これらエラストマーは、マレイン酸等の酸変性物のものが好適である。
【００１５】
前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）は、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリブチレン，ポリブタジエン，エチレンビニルアルコール，エチレン酢酸ビニルアルコール等の脂肪族炭水化物の重合体を指し、その酸変性物を含むものである。
【００１６】
前記フィラー（Ｄ）としては、タルク，カオリン，ベントナイト，モンモリロナイト，炭酸カルシウム，炭酸亜鉛，ワラストナイト，アルミナ，酸化マグネシウム，珪酸カルシウム，アルミン酸ナトリウム，アルミノ珪酸ナトリウム，珪酸マグネシウム，ガラスバルーン，酸化亜鉛，ハイドロタルサイト等の各種天然鉱物や合成物を用いることができる。
【００１７】
また、このフィラー成分（Ｄ）を配合する際には、酸変性エラストマー成分（Ｂ）に予混練することが好ましい。すなわち、ポリアミド樹脂成分（Ａ）への配合もしくは混練に先だって、酸変性エラストマー成分（Ｂ）にフィラー成分（Ｄ）を予め混練しておくことが望ましい。この場合、成分（Ｂ）に成分（Ｄ）を混練する工程と成分（Ａ）への混練工程とを完全に分離し、後者の前工程として成分（Ｂ）に成分（Ｄ）を予混練することができる。或いは、成分（Ａ）との混練工程において、その押し出しフィーダの前部で成分（Ｂ）と成分（Ｄ）を前混練するようにしても良い。このような予混練を行うことで、予混練無しの場合に比して、耐衝撃性の著しい向上を図ることができる。
【００１８】
本願請求項２の発明（第２の発明）は、前記第１の発明において、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）の含有量が１５〜２０質量％であることを特徴としたものである。
【００１９】
ここに、前記成分（Ｂ）の含有量について、その下限値を１５質量％としたのは、より高い耐衝撃性を確実に得るためであり、また、上限値を２０質量％としたのは、熱変形量を確実により小さく抑制するためである。
【００２０】
更に、本願請求項３の発明（第３の発明）は、前記第１又は第２の発明において、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）は、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体であることを特徴としたものである。
【００２１】
また更に、本願請求項４の発明（第４の発明）は、前記第３の発明において、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）が、変性エチレンブテン共重合体、変性エチレンプロピレン共重合体または変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体であることを特徴としたものである。
【００２２】
また更に、本願請求項５の発明（第５の発明）は、前記第４の発明において、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）が、変性エチレンブテン共重合体であることを特徴としたものである。
【００２３】
また更に、本願請求項６の発明（第６の発明）は、前記第１〜第５の発明の何れか一において、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の含有量の下限値が０．５質量％であることを特徴としたものである。
【００２４】
ここに、前記成分（Ｃ）の含有量の下限値を０．５質量％としたのは、成分（Ｃ）を添加する場合、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合量で約０．５質量％であるとみなすことができるからである。
【００２５】
また更に、本願請求項７の発明（第７の発明）は、前記第１〜第６の発明の何れか一において、前記フィラー成分（Ｄ）の含有量の下限値が０．５質量％であることを特徴としたものである。
【００２６】
ここに、前記成分（Ｄ）の含有量の下限値を０．５質量％としたのは、成分（Ｄ）を添加する場合、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合量で約０．５質量％であるとみなすことができるからである。
【００２７】
また更に、本願請求項８の発明（第８の発明）は、前記第１〜第７の発明の何れか一において、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）が、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂及びエチレン酢酸ビニルアルコール樹脂の少なくとも何れか一種で、変性または未変性のものであることを特徴としたものである。
【００２８】
また更に、本願請求項９の発明（第９の発明）は、前記第１〜第８の発明の何れか一において、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の融点が１４０℃以下であることを特徴としたものである。
【００２９】
ここに、前記成分（Ｃ）の融点の上限値を１４０℃としたのは、当該熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品に塗装を施し１４０℃で乾燥させた場合に、成分（Ｃ）の融点がこの温度よりも高い場合には、塗膜付着性向上の効果が得られ難いからである。
【００３０】
また更に、本願請求項１０の発明（第１０の発明）は、前記第１〜第９の発明の何れか一において、前記フィラー（Ｄ）は、粒状であり、その平均粒径は０．０８〜０．７μｍであることを特徴としたものである。
【００３１】
ここに、前記フィラー（Ｄ）を粒状とし、その平均粒径を０．０８〜０．７μｍとしたのは、より一層、耐熱性と耐衝撃性とをバランス良く実現することができるからである。フィラーの径は、サブミクロン以下に微細化することが重要であるが、極端に細かくしすぎると、粒子間の凝集が起こってしまう。平均粒径を０．０８〜０．７μｍとすれば、凝集を抑制し、耐熱性と耐衝撃性を優れたバランスで実現することができる。サブミクロンオーダのフィラーは入手が容易であるというメリットもある。
【００３２】
また更に、本願請求項１１の発明（第１１の発明）は、前記第１〜第１０の発明の何れか一において、前記フィラー（Ｄ）は炭酸カルシウムであることを特徴としたものである。
【００３３】
また更に、本願請求項１２の発明（第１２の発明）は、前記第１〜第１１の発明の何れか一において、前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）は、ポリアミド９Ｔであることを特徴としたものである。
【００３４】
また、本願請求項１３の発明（第１３の発明）に係る熱可塑性樹脂成形品は、前記第１〜第１２の発明の何れか一の熱可塑性樹脂組成物によって成形されたことを特徴としたものである。
【００３５】
更に、本願請求項１４の発明（第１４の発明）に係る車両の外板部材は、前記第１３の発明の熱可塑性樹脂成形品によって形成されたことを特徴としたものである。
【発明の効果】
【００３６】
本願の第１の発明によれば、それぞれ適量のポリアミド樹脂成分（Ａ）と酸変性エラストマー（Ｂ）に加えて、第３成分として適量のオレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又はフィラー（Ｄ）を含有し、成分（Ａ）で形成されたマトリックス相中に、成分（Ｂ）をシェル相とし成分（Ｃ）及び／又はフィラー（Ｄ）をコア相として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散することにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して向上させることができる。
【００３７】
また、本願の第２の発明によれば、基本的には前記第１の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）の含有量を１５〜２０質量％としたことにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を、より高次元で両立して向上させることができる。
【００３８】
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には前記第１又は第２の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）を変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体としたことにより、市販性があり比較的手近に入手可能な多様な材料を用いることができるようになる。
【００３９】
また更に、本願の第４の発明によれば、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）を、変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）、変性エチレンプロピレン共重合体（ｍ−ＥＰＲ）又は変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）としたことで、市販性もあり手近に入手可能な材料を用いて、確実に前記第１〜第３の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。
【００４０】
また更に、本願の第５の発明によれば、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）を変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）としたことにより、より市販性が高く手近に入手可能な材料を用いて、より確実に前記第１〜第３の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。
【００４１】
また更に、本願の第６の発明によれば、基本的には前記第１〜第５の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の含有量の下限値を０．５質量％としたことにより、成分（Ｃ）を添加する際に、添加量を実用的な最少とした場合でも、その計量精度を維持し確実な配合を行うことができる。
【００４２】
また更に、本願の第７の発明によれば、基本的には前記第１〜第６の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記フィラー成分（Ｄ）の含有量の下限値を０．５質量％としたことにより、成分（Ｄ）を添加する際に、添加量を実用的な最少とした場合でも、その計量精度を維持し確実な配合を行うことができる。
【００４３】
また更に、本願の第８の発明によれば、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）を、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂及びエチレン酢酸ビニルアルコール（ＥＶＡ）樹脂の少なくとも何れか一種で、変性または未変性のものとしたことで、市販性もあり手近に入手可能な多様な材料を用いて、確実に前記第１〜第７の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。
【００４４】
また更に、本願の第９の発明によれば、基本的には前記第１〜第８の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記オレフィン系樹脂成分（Ｃ）の融点が１４０℃以下としたことにより、当該熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品に塗装を施し１４０℃で乾燥させた場合に、塗膜付着性を有効に向上させることができる。
【００４５】
また更に、本願の第１０の発明によれば、基本的には前記第１〜第９の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、前記フィラー（Ｄ）を平均粒径が０．０８〜０．７μｍの粒状としたことで、耐熱性と耐衝撃性とをより一層バランス良く向上させることができる。つまり、フィラーの径は、サブミクロン以下に微細化することが重要であるが、極端に細かくしすぎると、粒子間の凝集が起こってしまう。しかし、平均粒径を０．０８〜０．７μｍとすることで、凝集を抑制し、耐熱性と耐衝撃性を優れたバランスで高めることができる。また、サブミクロンオーダのフィラーは入手が比較的容易であるというメリットも得られる。
【００４６】
また更に、本願の第１１の発明によれば、前記フィラー（Ｄ）を炭酸カルシウムとしたことにより、市販性が高く手近に入手可能な材料を用いて、確実に前記第１〜第１０の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。
【００４７】
また更に、本願の第１２の発明によれば、前記ポリアミド樹脂成分（Ａ）をポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）としたことにより、市販性が高く手近に入手可能な材料を用いて、確実に前記第１〜第１１の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。
【００４８】
また、本願の第１３の発明によれば、前記第１〜第１２の発明の何れか一と同様の作用効果を有する熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。
【００４９】
更に、本願の第１４の発明によれば、前記第１３の発明と同様の作用効果を奏することができ、特に、車両の外板部材として好適な熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５０】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本実施形態では、ポリアミド樹脂成分（Ａ）を第１成分（基材成分）とし、これに第２成分として酸変性エラストマー（Ｂ）を加え、更に第３成分としてオレフィン系樹脂成分（Ｃ）及び／又はフィラー（Ｄ）を加えて、基本的には３成分系の熱可塑性樹脂組成物を得た。
具体的には、第１成分（Ａ），第２成分（Ｂ）としてそれぞれ以下の材料を選定し、これらと種々の第３成分（Ｃ）及び／又は（Ｄ）を組み合わせることにより様々の熱可塑性樹脂組成物を得た。
【００５１】
・第１成分（Ａ）：ポリアミド樹脂成分
−ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）
−ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）
【００５２】
・第２成分（Ｂ）：酸変性エラストマー成分として、次の変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体を用いた。
−変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）
−変性エチレンプロピレン共重合体（ｍ−ＥＰＲ）
−変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）
【００５３】
・第３成分（Ｃ）：オレフィン系樹脂成分としては次のものを用いた。
−ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂
−ポリエチレン（ＰＥ）樹脂
−変性ポリプロピレン（ｍ−ＰＰ）樹脂
−変性ポリエチレン（ｍ−ＰＥ）樹脂
−変性エチレン酢酸ビニルアルコール（ｍ−ＥＶＡ）樹脂
【００５４】
・第３成分（Ｄ）：フィラー成分としては次のものを用いた。
−炭酸カルシウム
−タルク
−シリカ
【００５５】
また、第３成分として成分（Ｃ）と成分（Ｄ）の両方を配合したものも用意した。
更に、以上の第１，第２及び第３成分に加え、第４成分としてカーボンブラックを加えて導電性の確保を図るものも用意した。
【００５６】
こうして得られた熱可塑性樹脂組成物を材料として樹脂成形品を成形することにより、それぞれの種類について、低温衝撃試験用および熱変形試験用の供試材を用意した。
上記低温衝撃試験はＪＩＳ  Ｋ  ７１１０に準拠したアイゾット（ＩＺＯＤ）衝撃試験法により、また、熱変形試験はＪＩＳ  Ｋ  ７１９５に準拠したヒートサグ試験法により、試験片の厚さ３．２ｍｍ、試験温度１９０℃で、それぞれ行った。
【００５７】
また、塗膜付着性（付着強さ）については、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠した塗膜付着性試験を行い、塗膜剥離面積が５％以下の場合を良（○）、５％を越える場合を不良（×）と判定した。
【００５８】
試験は、大別すれば以下の分類に従って行った。
・試験Ｉ：第３成分（Ｃ）としてオレフィン系樹脂成分を用い、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
・試験ＩＩ：第３成分（Ｄ）としてフィラーを用い、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
・試験ＩＩＩ：第３成分を種々変更して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験。
【００５９】
［試験Ｉ］
まず、第３成分としてオレフィン系樹脂成分（Ｃ）を用いた試験Ｉについて説明する。
この試験Ｉでは、第１，第２，第３成分として以下のものを用い、これらを種々組み合わせて供試材を作製し、各試験を実施した。尚、何れの場合においても、成分（Ａ）と成分（Ｂ）と成分（Ｃ）の合計は１００質量％に維持した。
・第１成分（Ａ）：ＰＡ９Ｔ，ＰＡ６Ｔ
・第２成分（Ｂ）：ｍ−ＥＢＲ，ｍ−ＥＰＲ，ｍ−ＳＥＢＳ
・第３成分（Ｃ）：ＰＰ，ｍ−ＰＰ，ＰＥ，ｍ−ＰＥ，ｍ−ＥＶＡ
以下、各種試験結果について説明する。
【００６０】
＜試験Ｉ−１＞
まず、試験Ｉ−１では、第３成分を配合していない比較例の供試材を用意し、低温衝撃試験および熱変形試験を行った。試験結果を図１８のテーブルに示す。
図１８のテーブルから分かるように、第１欄の比較例１〜７は、何れも第１成分（Ａ）がＰＡ９で第２成分（Ｂ）がｍ−ＥＢＲであり、第２成分（Ｂ）の配合量を０〜３０質量％の範囲内で異ならせたものである。また、比較例１０１，２０１は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で第２成分（Ｂ）をそれぞれｍ−ＥＰＲ，ｍ−ＳＥＢＳとしたものである。更に、比較例３０１は、第１成分（Ａ）がＰＡ６で第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲとしたものである。また更に、比較例３０４は、第１成分（Ａ）がＰＡ６で第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＰＲとしたものである。比較例１０１，２０１，３０１，３０４では、何れについても、第２成分（Ｂ）の配合比は２０質量％とした。
【００６１】
尚、図１８及びそれ以降のテーブルでは、第１から第４の各成分については、各成分の種類を示す欄に○印を付することにより、使用した材料の種類を明示するようにした。
【００６２】
何れの比較例についても、成分（Ｃ）を加えずに成分（Ａ）と成分（Ｂ）の２成分系としたものであり、試験結果は前述の図１５のグラフに対応するものである。すなわち、図１８の第１欄（比較例１〜７）の試験データと図１５のグラフから良く分かるように、この場合には、前述のように、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ値）と耐熱性（熱変形量）とは、所謂トレードオフの関係にある。
尚、比較例１〜７の試験データおよび図１５から分かるように、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ値）は成分（Ｂ）の配合比１５質量％以上で大きく向上しており、耐熱性は成分（Ｂ）の配合比１５質量％以下で大きく向上している。
【００６３】
＜試験Ｉ−２＞
試験Ｉ−２は、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔとし、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ又はｍ−ＳＥＢＳとし、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせである。
この試験Ｉ−２における各成分の配合量および各試験の結果を、図１９のテーブルおよび図１〜図５のグラフに示す。
【００６４】
図１９のテーブル中の第１〜第５欄は、第２成分（Ｂ）の配合量を特定％（１０，１３，１５，２０，２５質量％）に固定しておき、第２成分（Ｂ）に対する第３成分（Ｃ）の配合比を種々変更した場合について、各成分の配合量および試験結果を示しており、図１〜図５がそれぞれ第１〜第５欄に対応している。
【００６５】
図１９の第１欄および図１の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が１０質量％）を例にとって説明すれば、第２成分（Ｂ）に対する第１成分（Ｃ）の配合比が０．７５（実測点１ｄ：実施例３）以下の範囲では、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比がゼロ：比較例２の場合）に比べて、低温ＩＺＯＤ値（図１：実線の折れ線参照）が同等以上で、且つ、熱変形量（図１：破線の折れ線参照）は略同等以下であった。上記配合比が０．７５を越える領域（比較例２０）では、成分（Ｃ）を加えない場合よりも、熱変形量が大きくなる。
【００６６】
従って、第２成分（Ｂ）の配合量を１０質量％とした場合には、第２成分（Ｂ）に対する第３成分（Ｃ）の配合比が０．７５（つまり、配合量７．５質量％）以下の範囲（実施例１〜３）で、第３成分（Ｃ）を加えない場合に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得ることが分かる。
尚、この図１９のテーブル及びそれ以降のテーブルにおいては、実施例に該当する例の評価結果について、それに対応する数値等の欄を太線の枠で囲むことによって明示した。
【００６７】
ここに、第３成分（Ｃ）を添加する場合、配合量は７．５質量％以下（但し、ゼロではない）であれば良いのであるが、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合比で約０．５質量％であるとみなすことができるので、この場合、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるために必要な成分（Ｃ）の配合量は０．５〜７．５質量％の範囲とすることが好ましい。従って、この場合、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が１０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜７．５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８９．５〜８２．５質量％になる。
【００６８】
以上と同様の考え方で、図１９の第２欄および図２の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が１３質量％）の場合には、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．３８５（実測点２ｃ：実施例５）以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜５質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が１３質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８６．５〜８２質量％になる。上記配合比が０．３８５を越える領域（比較例２１，２２）では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００６９】
また、図１９の第３欄および図３の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が１５質量％）の場合には、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る成分（Ｃ）の成分（Ｂ）に対する配合比は、実質的に０．４以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜６質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が１５質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜６質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８４．５〜７９質量％になる。上記配合比が０．４を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００７０】
この場合、前記配合比の上限値０．４は、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐熱性が低下して熱変形量が大きくなる限界値を求めることで、計算により算出した。
すなわち、図３のグラフにおいて熱変形量の測定結果を示す破線表示の折れ線グラフを対象とし、配合比０（ゼロ：比較例４）での熱変形量Ｄａ（２．５ｍｍ）を基準とし、この基準値Ｄａが間に位置する２つの隣り合う実測点をまず探す。この図３の試験の場合には、配合比が０．３３３の実測点３ｃ（第３成分（Ｃ）の配合量が５質量％で熱変形量が２．０ｍｍ：実施例７）と次の実測点３ｄ（配合比が０．５：第３成分（Ｃ）の配合量が７．５質量％で熱変形量が３．３ｍｍ：比較例２３）の間に基準値Ｄａが位置している。尚、各実測点３ｃ，３ｄでの各数値は、図１９の該当欄（第３欄）に記載のものである。
そして、前記２つの隣り合う実測点３ｃ，３ｄの間で、従来周知の直線比例による補間法を適用することにより、まず、熱変形量の基準値Ｄａに対応する成分（Ｃ）の配合量を求める。この場合には、以下の計算によりこの成分（Ｃ）の配合量を求めた。
・（２．５−２．０）ｍｍ／（３．３−２．０）ｍｍ×（７．５−５．０）％＋５．０％
≒  ５．９６％≒  ６．０％
【００７１】
従って、この例では、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐熱性が低下して熱変形量が大きくなる限界値に対応する第３成分（Ｃ）配合量は約６．０質量％であり、これに対応する配合比は０．４である。
尚、この例では、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ：実線の折れ線グラフ）については、測定範囲の何れの実測点においても、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比ゼロ：比較例４）よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
【００７２】
更に、図１９の第４欄および図４の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％）の場合には、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は、実質的に０．４５以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜９質量％の範囲（実施例８〜１０）となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜９質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７１質量％になる。上記配合比が０．４５を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００７３】
この図４の試験の場合には、配合比が０．３７５の実測点４ｄ（実施例１０）と配合比が０．５の実測点４ｅ（比較例２５）の間に、熱変形量についての基準値Ｄａが位置しているので、この２つの隣り合う実測点４ｄ，４ｅの間で、前述と同様の直線比例による補間法を適用して、第３成分（Ｃ）の配合量の上限値を求めた。
尚、この場合においても、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ：実線の折れ線グラフ）については、測定範囲の何れの実測点においても、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比ゼロ：比較例５）よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
【００７４】
また更に、図１９の第５欄および図５の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が２５質量％）の場合には、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は、約０．２（実測点５ｃ）未満であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜５質量％未満の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２５質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜５質量％未満、第１成分（Ａ）の配合量が７４．５〜７０質量％になる。上記配合比が０．２以上の領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００７５】
また更に、図１９の第６欄の場合（第２成分（Ｂ）がｍ−ＳＥＢＳで、その配合量が２０質量％）の場合には、グラフには示していないが、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る第３成分（Ｃ）の配合量は２．５〜５質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が２．５〜５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７７．５〜７５質量％になる。
【００７６】
以上より、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔ、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ又はｍ−ＳＥＢＳ、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせである試験Ｉ−２においては、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高める場合、第２成分（Ｂ）の配合量に応じて第３成分（Ｃ）配合量の上限値を以下のように異ならせて調整する必要がある。
・成分（Ｂ）配合量が１０質量％：成分（Ｃ）配合量の上限値は７．５質量％
・成分（Ｂ）配合量が１３質量％：成分（Ｃ）配合量の上限値は５質量％
・成分（Ｂ）配合量が１５質量％：成分（Ｃ）配合量の上限値は６質量％
・成分（Ｂ）配合量が２０質量％：成分（Ｃ）配合量の上限値は９質量％
・成分（Ｂ）配合量が２５質量％：成分（Ｃ）配合量の上限値は５質量％
【００７７】
以上より、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔ、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ又はｍ−ＳＥＢＳ、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を確実に両立して高めるためには、第２成分（Ｂ）の配合量を１０〜２５質量％、第３成分（Ｃ）の配合量を０．５〜５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８９．５〜７０質量％となるように、配合量を調整すれば良いことが分かる。
【００７８】
尚、以上の組み合わせのうち、図１９の第１欄および図１の場合（第２成分（Ｂ）の配合量が１０質量％）には、各成分の配合量を上記の範囲内に設定することにより、第３成分（Ｃ）を加えない場合に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めることができるのであるが、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ値）がそもそも低すぎるので、例えば自動車のフェンダパネル等の衝撃荷重を受ける外板部材には不適である。
従って、耐衝撃性が求められるパネル材に用いることを前提とする場合には、図１９の第１欄および図１の例（第２成分（Ｂ）の配合量が１０質量％）は除外して、第２成分（Ｂ）の配合量を１３〜２５質量％、第３成分（Ｃ）の配合量を０．５〜９質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８６．５〜６６質量％となるように、配合量を調整することが好ましい。
【００７９】
また、より高い耐衝撃性を確実に得るには、第２成分（Ｂ）の配合量を１５〜２５質量％、第３成分（Ｃ）の配合量を０．５〜５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８４．５〜７０質量％となるように、配合量を調整することが好ましい。
更に、耐熱性を確実により向上させる（熱変形量をより抑制する）観点からは、第２成分（Ｂ）の配合量を１５〜２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量を０．５〜９質量％、第１成分（Ａ）の配合量が８４．５〜７１質量％となるように、配合量を調整することが好ましい。
【００８０】
一方、第３成分（Ｂ）の配合量が２５質量％を越える場合（実測点で３０質量％の場合）には、図１８の第１欄（比較例７）から分かるように、熱変形量が大きくなりすぎ、例えば、オンライン塗装において塗装後の乾燥時に加熱される自動車のフェンダパネル等のように、ある程度の温度で加熱を受ける部材には不適である。
【００８１】
＜試験Ｉ−３＞
試験Ｉ−３は、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔとし、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ又はｍ−ＥＰＲとし、第３成分（Ｃ）をＰＰ，ｍ−ＰＰ，ＰＥ，ｍ−ＰＥ，ｍ−ＥＶＡの何れかとした組み合わせである。
この試験Ｉ−３における各成分の配合量および各試験の結果を図２０のテーブル及び図４，図６〜図９のグラフに示す。
図２０のテーブル中の各欄は、第２成分（Ｂ）の配合量を特定％（２０質量％）に固定しておき、第２成分（Ｂ）に対する第３成分（Ｃ）の種類および配合比を種々変更した場合について、各成分の配合量および試験結果を示しており、図６〜図９がそれぞれ第２〜第４及び第７欄に対応している。
【００８２】
図２０の第１欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせで、前述の図１９の第４欄から比較例２６を省略したものと同等であり、実施例２１，２２，２３及び比較例３０は、図１９第４欄の実施例８，９，１０及び比較例２５と同一である。従って、図４のグラフが図２０の第１欄に略対応しており、試験結果も図１９第４欄および図４で説明されたものと同様である。
【００８３】
図２０の第２欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＰとした組み合わせであり、図６のグラフが、この図２０第２欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．３１８以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜６．３６質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜６．３６質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７３．６４質量％になる。上記配合比が０．３１８を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００８４】
この図６の試験の場合には、配合比が０．２５の実測点７ｃ（実施例２６）と配合比が０．３７５の実測点７ｄ（比較例３１）の間に、熱変形量についての基準値Ｄａが位置しているので、この２つの隣り合う実測点７ｃ，７ｄの間で、前述と同様の直線比例による補間法を適用して、第３成分（Ｃ）の配合量の上限値を求めた。
尚、この場合には、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ：実線の折れ線グラフ）について、実測点７ｅにおいて、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐衝撃性が低下するが、これによる第３成分（Ｃ）の配合比の上限値は、耐熱性についての上限値よりも高くなる。
【００８５】
図２０の第３欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をＰＥとした組み合わせであり、図７のグラフが、この図２０第３欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．４１２以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜８．２４質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜８．２４質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７１．７６質量％になる。上記配合比が０．４１２を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも低温ＩＺＯＤ値が小さくなる。
【００８６】
この図７の試験の場合には、配合比が０．３７５の実測点６ｄ（実施例３３）と配合比が０．５の実測点６ｅ（比較例３３）の間に、低温ＩＺＯＤ値についての基準値Ｅａが位置しているので、この２つの隣り合う実測点６ｄ，６ｅの間で、前述と同様の直線比例による補間法を適用して、第３成分（Ｃ）の配合量の上限値を求めた。
尚、この場合には、耐熱性（変形量：破線の折れ線グラフ）については、測定範囲の何れの実測点においても、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐熱性が低下して熱変形量が大きくなることはないので、上述のような限界値は存在しない。
【００８７】
図２０の第４欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＥとした組み合わせであり、図８のグラフが、この図２０第４欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．５以上であり、配合比０．５の場合、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜１０質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜１０質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７０質量％になる。
【００８８】
図２０の第５欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をｍ−ＥＶＡとした組み合わせである。この場合には、グラフには示していないが、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高め得る第３成分（Ｃ）の配合量は２．５〜５質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が２．５〜５質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７７．５〜７５質量％になる。
【００８９】
図２０の第６欄は、第１成分（Ａ），第２成分（Ｂ），第３成分（Ｃ）の各成分の配合量を特定％（７５，２０，５質量％）に固定しておき、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲとし、第３成分（Ｃ）をＰＰ，ｍ−ＰＰ，ＰＥ，ｍ−ＰＥのうちから種々変更した本発明の実施例９，２６，３２，３６を抜き出して纏めたものである。
【００９０】
図２０の第７欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＰＲとし、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせであり、図９のグラフが、この図２０第６欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は実測点では０．５以上であり、配合比０．５の場合、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜１０質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜１０質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７０質量％になる。
【００９１】
＜試験Ｉ−４＞
試験Ｉ−４は、第１成分（Ａ）をＰＡ６Ｔとし、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ又はｍ−ＥＰＲとし、第３成分（Ｃ）をＰＰ，ｍ−ＰＰ，ＰＥ，ｍ−ＰＥの何れかとした組み合わせである。
この試験Ｉ−４における各成分の配合量および各試験の結果を図２１のテーブル及び図１０〜図１４のグラフに示す。
図２１のテーブル中の各欄は、第２成分（Ｂ）の配合量を特定％（２０質量％）に固定しておき、第２成分（Ｂ）に対する第３成分（Ｃ）の種類および配合比を種々変更した場合について、各成分の配合量および試験結果を示しており、図１０〜図１４がそれぞれ第１〜第５欄に対応している。
【００９２】
図２１の第１欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ６Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせで、図１０のグラフが、この図２０第１欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．４６以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜９．２質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜９．２質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７４質量％になる。上記配合比が０．４６を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００９３】
この図１０の試験の場合には、配合比が０．３の実測点１０ｃ（実施例３０２）と配合比が０．５の実測点１０ｄ（比較例３０２）の間に、熱変形量についての基準値Ｄａが位置しているので、この２つの隣り合う実測点１０ｃ，１０ｄの間で、前述と同様の直線比例による補間法を適用して、第３成分（Ｃ）の配合量の上限値を求めた。
尚、この場合においても、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ：実線の折れ線グラフ）については、測定範囲の何れの実測点においても、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
【００９４】
図２１の第２欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ６Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＰとした組み合わせで、図１１のグラフが、この図２１第２欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は実測点では０．５以下であり、配合比０．５の場合、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜１０質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜１０質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７０質量％になる。
【００９５】
図２１の第３欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ６Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をＰＥとした組み合わせで、図１２のグラフが、この図２１第３欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る成分第３（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は実測点では０．５以下であり、配合比０．５の場合、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜１０質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜１０質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７０質量％になる。
【００９６】
図２１の第４欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ６Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＥとした組み合わせで、図１３のグラフが、この図２１第４欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は０．３４５以下であり、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜６．９質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜６．９質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７３．１質量％になる。上記配合比が０．３４５を越える領域では、第３成分（Ｃ）を加えない場合よりも熱変形量が大きくなる。
【００９７】
この図１３の試験の場合には、配合比が０．３の実測点１３ｃ（実施例３１６）と配合比が０．５の実測点１３ｄ（比較例３０３）の間に、熱変形量についての基準値Ｄａが位置しているので、この２つの隣り合う実測点１３ｃ，１３ｄの間で、前述と同様の直線比例による補間法を適用して、第３成分（Ｃ）の配合量の上限値を求めた。
尚、この場合においても、耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ：実線の折れ線グラフ）については、測定範囲の何れの実測点においても、第３成分（Ｃ）を加えない場合（配合比：ゼロ）よりも耐衝撃性が低下することはないので、上述のような限界値は存在しない。
【００９８】
図２１の第５欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ６Ｔで、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＰＲ、第３成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせで、図１４のグラフが、この図２１第５欄に対応している。
この組み合わせでは、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得る第３成分（Ｃ）の第２成分（Ｂ）に対する配合比は実測点では０．５以下であり、配合比０．５の場合、第３成分（Ｃ）の配合量としては０．５〜１０質量％の範囲となる。従って、熱可塑性樹脂組成物としては、第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％、第３成分（Ｃ）の配合量が０．５〜１０質量％、第１成分（Ａ）の配合量が７９．５〜７０質量％になる。
【００９９】
図２２のテーブルは、ポリアミド樹脂成分（Ａ）を第１成分（基材成分）とし、これに第２成分として酸変性エラストマー（Ｂ）を加え、更に第３成分（Ｃ）としてオレフィン系樹脂成分を加えた前記試験Ｉを概略的に総括するもので、目的に応じて前述の図１９〜２１のテーブル中から一部の比較例および実施例を抜き出して纏めたものである。
【０１００】
図２２の第１欄は、第１成分をＰＡ９Ｔ又はＰＡ６Ｔとし、第２成分をｍ−ＥＢＲとした場合について、第３成分（Ｃ）としてＰＰ樹脂を加えることにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例９，３０２）。
【０１０１】
図２２の第２欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で第２成分（Ｂ）がｍ−ＥＢＲであり、この第２成分（Ｂ）の配合量を１０〜２５質量％の範囲内で異ならせた場合において、第３成分を配合していない比較例を示したもので、試験Ｉ−１の試験結果（図１８のテーブル）から比較例２〜６を抜き出したものである。
【０１０２】
また、図２２の第３欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で第２成分（Ｂ）がｍ−ＥＢＲであり、この第２成分（Ｂ）の配合量を１０〜２５質量％の範囲内で異ならせた場合において、第３成分（Ｃ）としてＰＰ樹脂を一定量（５質量％）配合した実施例を示したもので、図１９のテーブルから実施例２，５，７，９及び比較例２７を抜き出したものである。
図２２の第２欄と第３欄とを対比することで、第３成分（Ｃ）を加えることによって耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることが分かる。
【０１０３】
図２２の第４欄は、第１成分をＰＡ９Ｔとし、第２成分をｍ−ＥＢＲとした場合について、第３成分（Ｃ）としてＰＰ樹脂を加えることにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例９）。
【０１０４】
また、図２２の第５欄は、第１成分をＰＡ９Ｔとし、第２成分をｍ−ＥＰＲとした場合について、第３成分（Ｃ）としてＰＰ樹脂を加えることにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例１０２）。
【０１０５】
また、図２２の第６欄は、第１成分をＰＡ９Ｔとし、第２成分をｍ−ＳＥＢＳとした場合について、第３成分（Ｃ）としてＰＰ樹脂を加えることにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例２０２）。
【０１０６】
以上のように、本実施形態によれば、ポリアミド樹脂成分（Ａ）を第１成分（基材成分）とし、これに第２成分として酸変性エラストマー（Ｂ）を加え、更に第３成分としてオレフィン系樹脂成分（Ｃ）を加えて基本的には３成分系の熱可塑性樹脂組成物とし、これら３成分を適度な配合量で配合したことにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めることができた。
【０１０７】
以上のようにして得られた樹脂組成物からなる成形品について、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により、そのミクロ組織を観察した。
図１６は、例えば上記実施例１の組み合わせ、つまり、基材成分（Ａ）をＰＡ９Ｔとし、成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲとし、成分（Ｃ）をＰＰとした組み合わせで、成分（Ｂ）の配合量が２０質量％とし、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めるために、成分（Ｂ）に対する成分（Ｃ）の配合比を、例えば０．３７５とした樹脂組成物よりなる成形品のＴＥＭ観察によるミクロ組織の顕微鏡写真（倍率：５００００倍）を示す図である。
【０１０８】
この図１６において、ベースとなる白色領域はポリアミド樹脂成分（ＰＡ９Ｔ）で形成されたマトリックス相Ｍを示し、黒色部分は変性オレフィン共重合体成分（ゴム成分：ｍ−ＥＢＲ）でなるシェル相Ｓを示し、この黒色のシェル相Ｓの内部に在る白色または灰色部分はオレフィン系樹脂成分（ＰＰ樹脂）でなるコア相Ｋを示している。
【０１０９】
すなわち、上記樹脂成形品では、ポリアミド樹脂成分で形成されたマトリックス相Ｍ中に、変性オレフィン共重合体成分（ゴム成分）をシェル相Ｓとしオレフィン系樹脂成分（ＰＰ樹脂）をコア相Ｋとして形成されたコア−シェル型粒子構造、換言すれば、ポリアミド樹脂成分を「海」（マトリックス相Ｍ）とし、ゴム成分を「島」（シェル相Ｓ）とし、オレフィン系樹脂成分を「（島内の）湖」（コア相Ｋ）とした、所謂「海・島・湖」型粒子構造の分散相が分散してなる組織形態を呈していることが確認された。
【０１１０】
このミクロ組織の観察結果より、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高める上で、かかるモルフォロジーが大きく寄与しているものと考えられる。すなわち、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めるためには、ポリアミド樹脂成分と変性オレフィン共重合体成分とオレフィン系樹脂成分の配合割合を適度に設定し、マトリックス中にコア−シェル型粒子構造が分散してなるモルフォロジーを実現することが重要であると考えられる。
【０１１１】
［試験ＩＩ］
次に、第３成分としてフィラー成分（Ｄ）を用いた試験ＩＩについて説明する。
本試験ＩＩにかかる熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂成分（Ａ）で形成されたマトリックス相の中に、全体に対し１３〜２０質量％のエラストマー成分（Ｂ）をシェル相とし、更に、全体に対し８質量％以下のフィラー成分（Ｄ）をコア相として予混練されたコア−シェル型粒子構造の分散相が分散してなるものである。
ここに、第３成分としてフィラー（Ｄ）を添加する場合、配合量は８質量％以下（但し、ゼロではない）であれば良いのであるが、その計量精度を維持する観点から、確実に添加できる実用的な最少量は、配合比で約０．５質量％であるとみなすことができるので、この場合、フィラー成分（Ｄ）の配合量としては、０．５〜８質量％の範囲とすることが好ましい。
本実施形態では、このような熱可塑性樹脂組成物の具体例を用いて、その耐衝撃性（低温ＩＺＯＤ（ｋＪ／ｍ２））と耐熱性（熱変形量（ｍｍ））が如何にバランス良く実現されるかを説明する。
【０１１２】
ここでは、ポリアミド成分として、ポリアミド９Ｔを用いる。また、エラストマー成分として、変性オレフィン共重合体成分を用い、より具体的には、変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）、または変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）、を配合比を様々に変化させて用いる。また、フィラー成分としては、粒子径の異なる（０．０８〜０．７μｍ）炭酸カルシウム、タルク、またはシリカを配合比を様々に変化させて用いる。更に、第４成分として、ポリプロピレン（ＰＰ）を配合したものも評価した。
【０１１３】
なお、フィラーはエラストマー成分に予混練したものを用い、予混練しないものと比較した結果を示す。ゴム成分とフィラーとの混練は、ポリアミドとの混練より前の工程による押出成形によりＭＢ（マスターバッチ）として得たものであっても良いし（図１７（ａ））、ポリアミドとの混練工程でその押出フィーダ前部において前混練させて得たものであってもよい（図１７（ｂ））。予混練は、その製造工程の方法によらない。このような予混練により、エラストマー成分をシェル相（いわゆる「島」）とし、フィラーをコア相（いわゆる「島の中の湖」）として形成されたコア−シェル型粒子構造の分散相が、ポリアミド樹脂成分で形成されたマトリックス相（いわゆる「海」）の中に、効果的に分散することが知られている。
【０１１４】
こうして得られた熱可塑性樹脂組成物を材料として樹脂成形品を成形することにより、それぞれの種類について、試験Ｉの場合と同様に、低温衝撃試験用及び熱変形試験用の共試材を用意し、上記低温衝撃試験はＪＩＳ  Ｋ  ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験法により、また、熱変形試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９５に準拠したヒートサグ試験法により、試験片の厚さ３．２ｍｍ、試験温度１９０°Ｃでそれぞれ行なった。
【０１１５】
＜試験ＩＩ−１＞
試験ＩＩ−１は、第１成分（Ａ）がポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）で、これに第２成分（Ｂ）として１３または２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）を加え、更に、第３成分（Ｄ）としてフィラーを配合し、その配合比を種々に変えた試験である。フィラー成分（Ｄ）としては、粒子径０．１μｍの炭酸カルシウムを用いた。すなわち、フィラー成分として粒子径０．１μｍの炭酸カルシウムを混入させた１３または２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）を、マトリックス相としてのポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）に分散させたものである。
この試験ＩＩ−１における各成分の配合量および各試験の結果を、図２３のテーブルに示す。
【０１１６】
図２３の第１欄に示すように、８質量％以下の炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｂ））に予混練させた分散相を、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ：第１成分（Ａ））からなるマトリックス相に分散させた場合（実施例５００〜５０３）、第３成分（Ｄ）を配合していない比較例５に比べて、耐衝撃性も耐熱性も向上していることが分かる。
【０１１７】
また、２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｂ））に８質量％よりも多い炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を予混練させた場合には、比較例５００，５０１に示すように、単に２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｂ））をポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ：第１成分（Ａ））に混入しフィラー（第３成分（Ｄ））を混入しない場合（比較例５）に比べ、耐熱性は余り変わらず、耐衝撃性が低下することが分かる。
【０１１８】
更に、２０質量％の第２成分（Ｂ）である変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）に炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を予混練させずに混入した場合には、図２３の第３欄に示されるように、炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））の量によらず、炭酸カルシウムを混入しない場合に比べて耐衝撃性が低下してしまうことが分かる。
【０１１９】
一方、１〜５質量％の炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を１３質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｂ））に予混練させた分散相を、ポリアミド成分（第１成分（Ａ））からなるマトリックス相に分散させた場合には、図２３の第２欄に示されるように、単に２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）をポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）に混入した場合（比較例３）に比べ、耐衝撃性も耐熱性も向上していることが分かる。
【０１２０】
一方で、１３質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｂ））に炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を予混練させずに混入した場合には、図２３の第４欄に示されるように、炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））の量によらず、炭酸カルシウムを混入しない場合に比べて耐衝撃性が低下してしまうことが分かる。
【０１２１】
図２３の第５欄は、第２成分（Ｂ）にスチレンブタジエン共重合体を水添した変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）を用いた例を示している。尚、第３成分（Ｄ）としては、粒子径０．１μｍの炭酸カルシウムを用いている。
【０１２２】
この場合、実施例８０１に示すように、フィラー成分（第３成分（Ｄ））を予混練すれば、フィラー成分を混入しない場合（比較例２５１）に比べて、耐衝撃性も耐熱性も向上することが分かる。一方、予混練しなければ、比較例２５２に示されるように、耐衝撃性が低下することが分かる。
【０１２３】
＜試験ＩＩ−２＞
試験ＩＩ−２は、第１成分（Ａ）がポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）で、これに第２成分（Ｂ）として２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）を加え、更に、第３成分（Ｄ）として一定量（５質量％）のフィラーを配合し、フィラー成分（Ｄ）の粒子径を種々に変えた試験である。フィラー成分（Ｄ）としては、粒子径０．０２〜６μｍの炭酸カルシウムを用いた。
この試験ＩＩ−２における各成分の配合量，フィラーの粒子径および各試験の結果を、図２４のテーブルに示す。
【０１２４】
炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））の粒子径を様々に変えて実験した結果、０．０８〜０．７μｍの粒子径を持つ炭酸カルシウムを、変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ：第２成分（Ｄ））に予混練した場合には（実施例５１０〜５１３）、フィラーを混入しない場合（比較例５）に比べ、耐熱性も耐衝撃性も向上したことが分かる。
【０１２５】
また、予混練する炭酸カルシウムの粒子径が０．０８〜０．７μｍ以外の値であれば、比較例５２０，５２１，５２２〜５２４に示されるように、耐衝撃性が著しく低下することが分かる。
【０１２６】
更に、炭酸カルシウム（第３成分（Ｄ））を予混練しない場合には、図２４の第２欄に示されるように、炭酸カルシウムの粒子径に拘わらず、耐衝撃性が著しく低下することが分かる。
【０１２７】
＜試験ＩＩ−３＞
試験ＩＩ−３は、フィラー成分（第３成分（Ｄ））として、炭酸カルシウムとは異なる種類のものを用いた例を含む試験である。
この試験ＩＩ−３における各成分の配合量，フィラーの粒子径および各試験の結果を、図２５のテーブルに示す。
【０１２８】
図２５の第１欄は、前述の例と同じく、フィラー成分（第３成分（Ｄ））として炭酸カルシウムを用いた例である。
図２５の第２欄は、フィラー成分（第３成分（Ｄ））として粒子径０．５μｍのタルクを用いた例である。
この場合、予混練すれば、実施例５５０，５５１に示すように、フィラー成分を混入しない場合（比較例５）に比べても、更にはフィラー成分として炭酸カルシウムを混入した場合（実施例５００〜５０２）に比べても、耐衝撃性、耐熱性ともに向上することが分かる。一方、予混練しなければ、比較例５５１〜５５３に示すように、耐衝撃性が低下することが分かる。
【０１２９】
図２５の第３欄は、フィラー成分（第３成分（Ｄ））として粒子径０．１５μｍのシリカを用いた例である。この場合、予混練すれば、実施例５６０に示すように、フィラー成分を混入しない場合（比較例５）に比べて、やや耐熱性が向上することが分かる。一方、予混練しなければ、比較例５６０に示すように、耐衝撃性が低下することが分かる。
【０１３０】
尚、フィラー成分（Ｄ）としての炭酸カルシウムに他の成分、例えばポリプロピレン（ＰＰ）を混入させたものを第３成分として用いることもできる。
例えば、シェル相としての２０質量％の変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ）に対し、コア相として、粒子径０．１μｍの炭酸カルシウムを５質量％にポリプロピレン（ＰＰ）を５質量％混入させ、そのコア−シェル型粒子構造の分散相を、マトリックス相としてのポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）に分散させた試料を得ることができる。
【０１３１】
この場合、フィラー成分（Ｄ）を予混練すれば、フィラー成分を混入しない場合に比べて、耐衝撃性も耐熱性も向上する。一方、予混練しなければ、耐衝撃性が低下する。
【０１３２】
図２６のテーブルは、ポリアミド樹脂成分（Ａ）を第１成分（基材成分）とし、これに第２成分として酸変性エラストマー（Ｂ）を加え、更に第３成分としてフィラー成分（Ｄ）を加えた前記試験ＩＩを概略的に総括するもので、目的に応じて前述の図２３〜２５のテーブル中から一部の比較例および実施例を抜き出して纏めたものである。
【０１３３】
図２６の第１〜第３欄は、第１成分をＰＡ９Ｔとし、第２成分をｍ−ＥＢＲとした場合について、第３成分（Ｄ）として炭酸カルシウムを予混練して加えることにより、第３成分（Ｄ）を加えない比較例３，５に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例５０７，５０２，５１２）。
【０１３４】
また、図２６の第４欄は、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔとし、第２成分（Ｂ）をｍ−ＳＥＢＳとした場合について、第３成分（Ｄ）として炭酸カルシウムを予混練して加えることにより、第３成分（Ｄ）を加えない比較例２０１に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることを示している（実施例７０１）。
【０１３５】
＜試験ＩＩ−４＞
試験ＩＩ−４は、第１成分（Ａ），第２成分（Ｂ）及び第３成分（Ｄ）に加えて、第４成分を配合したもので、本試験では、この第４成分としてポリプロピレン（ＰＰ）を配合した。
この試験ＩＩ−４における各成分の配合量，フィラーの粒子径および各試験の結果を、図２７のテーブルに示す。
【０１３６】
図２７のテーブルに示した比較例５６１及び実施例５６１は共に、第１成分（Ａ）をＰＡ９Ｔ、第２成分（Ｂ）をｍ−ＥＢＲ、第３成分（Ｄ）を粒子径０．１μｍの炭酸カルシウムとしたもので、この第３成分（Ｄ）を加える際に、比較例５６１では予混練をせず、実施例５６１では予混練をして加えたものである。
本試験では、図２７のテーブル中には記載していないが、比較例５６１及び実施例５６１の両方について、第４成分として５質量％のポリプロピレン（ＰＰ）をそれぞれ配合した。このように、第４成分を加えた場合についても、第３成分（Ｄ）の炭酸カルシウムを予混練して加えることにより（実施例５６１）、予混練せずに第３成分（Ｄ）を加えた場合（比較例５６１）に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高め得ることが分かった。
【０１３７】
以上のように、本実施形態によれば、ポリアミド樹脂成分（Ａ）を第１成分（基材成分）とし、これに第２成分として酸変性エラストマー（Ｂ）を加え、更に第３成分として、オレフィン系樹脂成分（Ｃ）または適度な粒径のフィラー成分（Ｄ）を加えて基本的には３成分系の熱可塑性樹脂組成物とし、これら３成分を適度な配合量で配合したことにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性をバランス良く両立して高めることができた。
【０１３８】
すなわち、本実施形態によれば、高い耐熱性と高い耐衝撃性とを両立させた熱可塑性樹脂組成物を実現することができ、更にはこのような熱可塑性樹脂組成物によって成形することで、高い耐熱性と高い耐衝撃性とを両立させた成形品を得ることができる。また、更に、そのような成形品を用いることで、高い耐熱性と高い耐衝撃性とを両立させた車両の外板部材を形成することができるのである。
【０１３９】
［試験ＩＩＩ］
次に、第３成分（オレフィン系樹脂（Ｃ）及び／又はフィラー（Ｄ））を種々変更することで、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出す試験ＩＩＩについて説明する。
本実施形態では、より好ましくは、自動車等の車両の車体外板の塗装に用いる塗料として一般的なメラミン系塗料を対象とし、このメラミン系塗料を塗布した後に、約１４０℃の温度で乾燥・焼き付けを行う塗装について、その塗膜付着性を向上させることを企図した。
【０１４０】
塗膜付着性（付着強さ）については、前述のように、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠した塗膜付着性試験を行って、塗膜剥離面積が５％以下の場合を良（○）、５％を越える場合を不良（×）とした。
尚、この試験ＩＩＩでは、樹脂組成物としての導電性向上などを目的に、第４成分として所謂カーボンブラックを適量（例えば２．５質量％）配合するようにした。また、試験ＩＩＩでは、耐衝撃性は常温でのアイゾッド（ＩＺＯＤ）衝撃試験法により評価した。
【０１４１】
＜試験ＩＩＩ−１＞
まず、試験ＩＩＩ−１では、第３成分を配合していない比較例の供試材を用意し、常温衝撃試験および熱変形試験と塗膜付着性試験を行った。試験結果を図２８に示す。
図２８のテーブルから分かるように、比較例５１〜５３は、何れも第１成分（Ａ）がＰＡ９で第２成分（Ｂ）がｍ−ＥＢＲであり、第３成分を配合していないものである。また、比較例２５１は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で第３成分（Ｂ）がｍ−ＳＥＢＳであり、第３成分を配合していないものである。
何れの比較例についても、塗膜付着性は不良（×）であった。
【０１４２】
＜試験ＩＩＩ−２＞
試験ＩＩＩ−２は、第３成分としてオレフィン系樹脂成分（Ｃ）を用いたもので、このオレフィン系樹脂成分（Ｃ）としては、融点が１７５℃のＰＰ樹脂，融点が１３０℃のＰＥ樹脂，融点が９８℃のｍ−ＥＶＡ樹脂を用いた。
この試験ＩＩＩ−２における各成分の配合量および各試験の結果等を、図２９のテーブルに示す。
【０１４３】
図２９の第１欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分を融点が塗膜焼き付け温度（１４０℃）よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂としたもので、第３成分（Ｃ）の配合量が１０質量％以下である実施例５１〜５５については、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができ、しかも、塗膜付着性についても良好な結果が得られた。
一方、第３成分（Ｃ）の配合量が１５質量％である比較例６０については、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐衝撃性が低下した。また、第３成分（Ｃ）の配合量がそれぞれ２０，２５質量％以上である比較例６１，６２については、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性が共に低下し、また、塗膜付着性も不良であった。
【０１４４】
図２９の第２欄，第３欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として、それぞれ１５，１３質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂を５質量％配合したもので、実施例５６，５７の何れについても、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５２，５３に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができ、しかも、塗膜付着性についても良好な結果が得られた。
【０１４５】
図２９の第４欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として１０〜２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として融点が塗膜焼き付け温度よりも高い１７５℃のＰＰ樹脂を５〜１５質量％配合したもので、第３成分（Ｃ）の配合量が１０質量％以下である実施例６０〜６３については、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。しかし、塗膜付着性については何れも不良であった。
【０１４６】
図２９の第５欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも高い１７５℃のＰＰ樹脂（実施例７５）又は融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂（実施例７６）をそれぞれ５質量％配合したもので、何れの実施例についても、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。しかも、第３成分（Ｃ）として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂を配合した実施例７６については、塗膜付着性についても良好な結果が得られた。
【０１４７】
図２９の第６欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い９８℃のｍ−ＥＶＡ樹脂を５質量％配合したもので、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができ、しかも、塗膜付着性も良好であった。
【０１４８】
図２９の第７欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として２０質量％のｍ−ＳＥＢＳを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも高い１７５℃のＰＰ樹脂を５質量％配合したもので、第３成分（Ｃ）を配合していない比較例２５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができたが、塗膜付着性は不良であった。
【０１４９】
以上より、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低いオレフィン系樹脂を用いた方が、塗膜焼き付け温度よりも高い融点のものを用いるよりも、塗膜付着性を高める上で一般に有利であることが分かった。
【０１５０】
＜試験ＩＩＩ−３＞
試験ＩＩＩ−３は、第３成分としてフィラー成分（Ｄ）を用いたもので、このフィラー成分（Ｄ）としては、炭酸カルシウム又はタルクを用いた。
この試験ＩＩＩ−３における各成分の配合量および各試験の結果等を、図３０のテーブルに示す。
【０１５１】
図３０のテーブルから分かるように、予混練を行ったフィラー成分（Ｄ）を配合した実施例６００，６５０については、第３成分（Ｄ）を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができ、しかも、塗膜付着性も良好であった。また、予混練を行わずにフィラー成分（Ｄ）を配合した場合についても、比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性は低下するが、塗膜付着性は向上している。
従って、第３成分としてフィラー成分（Ｄ）を配合することにより、塗膜付着性を高める上で有利になることが分かった。
【０１５２】
＜試験ＩＩＩ−４＞
試験ＩＩＩ−４は、第３成分（オレフィン系樹脂（Ｃ）及び／又はフィラー（Ｄ））を種々変更することにより、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させ得る熱可塑性樹脂組成物を見出すことを企図したもので、第１成分（基材成分）のポリアミド樹脂成分（Ａ）としてＰＴ９Ｔを、第２成分の酸変性エラストマー（Ｂ）としてｍ−ＥＢＲをそれぞれ用い、更に第３成分として、オレフィン系樹脂成分（Ｃ）と適度な粒径のフィラー成分（Ｄ）の両方を加えて実施例の供試材を作製した。
【０１５３】
この試験ＩＩＩ−４で用いた第３成分（オレフィン系樹脂（Ｃ），フィラー（Ｄ））は以下の通りである。
−オレフィン系樹脂（Ｃ）：
・ＰＰ樹脂（融点１７５℃：比較例）
・ＰＥ樹脂（融点１３０℃：実施例）
・ｍ−ＥＶＡ樹脂（融点９８℃：実施例）
−フィラー（Ｄ）
・炭酸カルシウム
・タルク
【０１５４】
尚、前述のように、導電性向上などのために、第４成分として適量（例えば２．５質量％）所謂カーボンブラックも配合した。
この試験ＩＩＩ−４における各成分の配合量および各試験の結果等を、図３１のテーブルに示す。
【０１５５】
図３１の第１欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で、第２成分（Ｂ）として１５質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂（Ｃ）を２．５〜１２質量％と、粒子径が０．１５μｍの予混練した炭酸カルシウム（Ｄ）２．５〜１２質量％とを配合したものである。
【０１５６】
この場合、塗膜付着性は、第３成分を加えたもの全てについて良好であった。また、ＰＥ樹脂（Ｃ）及び炭酸カルシウム（Ｄ）の配合量が共に２．５〜７．５質量％の範囲内のもの（実施例９０１〜９０７）については、第３成分を配合していない比較例５２に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
一方、ＰＥ樹脂（Ｃ）及び炭酸カルシウム（Ｄ）の配合量が共に１０質量％である比較例９０１については、比較例５２に比して、耐衝撃性は向上したが耐熱性は低下した。また、ＰＥ樹脂（Ｃ）及び炭酸カルシウム（Ｄ）の配合量が共に１２質量％である比較例９０２については、比較例５２に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方が低下した。
【０１５７】
図３１の第２欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で、第２成分（Ｂ）として２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂（Ｃ）を２．５〜１２質量％と、粒子径が０．１５μｍの予混練した炭酸カルシウム（Ｄ）２．５〜１２質量％とを配合したものである。
【０１５８】
この場合も、塗膜付着性は、第３成分を加えたもの全てについて良好であった。また、ＰＥ樹脂（Ｃ）及び炭酸カルシウム（Ｄ）の配合量が共に２．５〜７．５質量％の範囲内のもの（実施例９１０〜９１３）については、第３成分を配合していない比較例５１に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
一方、ＰＥ樹脂（Ｃ）及び炭酸カルシウム（Ｄ）の配合量が共に１０質量％以上である比較例９０５及び９０６については、比較例５１に比して、耐熱性と耐衝撃性の両方が低下した。
【０１５９】
図３１の第３欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で、第２成分（Ｂ）として１５質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い１３０℃のＰＥ樹脂（Ｃ）を５質量％と、粒子径が０．０８又は０．１０μｍの予混練した炭酸カルシウム（Ｄ）２．５質量％とを配合したものである。
【０１６０】
この場合も、塗膜付着性は、第３成分を加えたもの全て（実施例９２０，９２１）について良好であった。また、両実施例ともに、第３成分を配合していない比較例５２に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
【０１６１】
図３１の第４欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で、第２成分（Ｂ）として２０又は１５質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも高い１７５℃のＰＰ樹脂（Ｃ）を５質量％と、粒子径が０．１５μｍの予混練した炭酸カルシウム（Ｄ）５質量％とを配合したものである。
【０１６２】
この場合も、塗膜付着性は、第３成分を加えたもの全て（実施例９３０，９３１）について良好であった。また、両実施例ともに、第３成分を配合していない比較例５１，５２に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
【０１６３】
図３１の第５欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９で、第２成分（Ｂ）として１５質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも低い９８℃のｍ−ＥＶＡ樹脂（Ｃ）を７．５質量％と、粒子径が０．１５μｍの予混練した炭酸カルシウム（Ｄ）２．５質量％とを配合したものである。
【０１６４】
この場合も、塗膜付着性は、第３成分を加えた実施例９４０について良好であった。また、この実施例９４０では、第３成分を配合していない比較例５２に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
【０１６５】
図３１の第６欄は、第１成分（Ａ）がＰＡ９Ｔで、第２成分（Ｂ）として１０〜２０質量％のｍ−ＥＢＲを配合し、第３成分として、融点が塗膜焼き付け温度よりも高い１７５℃のＰＰ樹脂（Ｃ）を３〜９質量％と、粒子径が０．５μｍのタルク（Ｄ）２．５〜２０質量％とを配合したもので、タルク（Ｄ）は、予混練した場合（実施例９３０，９３１，９４０，９５０，９５１）と予混練無しの場合（比較例９０７〜９０９）の両方を用意した。
【０１６６】
この場合、第３成分としてのタルク（Ｄ）の配合量が２０質量％と過多である比較例９０７を除いては、第３成分を加えた他のものは全て塗膜付着性が良好であった。また、予混練せずにタルク（Ｄ）を配合した比較例９０７〜９０９では、第３成分を配合していない比較例５１に比して耐衝撃性が著しく低下した。また、比較例９０７，９０８では耐熱性も低下した。
一方、予混練してタルク（Ｄ）を配合した実施例９５０，９５１については、第３成分を配合していない比較例５２に比して耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができた。
【０１６７】
以上より、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を略両立して高めるだけでなく、塗膜付着性をも向上させることができ、しかも、より好ましくは導電性も向上した熱可塑性樹脂組成物として、実施例９０１〜９０７，実施例９１０〜９１３，実施例９２０及び９２１，実施例９３０及び９３１，実施例９４０，実施例９５０及び９５１で示される組み合わせのものが得られた。
【０１６８】
以上の実施形態では、第１成分（Ａ）のポリアミド樹脂成分としては、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ），ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）を好適に用いることができたが、ポリアミド樹脂成分（Ａ）としては、上記以外にも、ナイロン４，６，１１，１２，６６，１０，ＭＸＤ６，ポリフタルアミド等を用いることができ、また、複数種のポリアミド樹脂を用いることもできる。
【０１６９】
また、第２成分（Ｂ）の酸変性エラストマー成分としては、変性エチレンブテン共重合体（ｍ−ＥＢＲ），変性エチレンプロピレン共重合体（ｍ−ＥＰＲ）及び変性スチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ｍ−ＳＥＢＳ）等の変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体を好適に用いることができた。
尚、前記酸変性エラストマー成分（Ｂ）としては、変性オレフィン系共重合体または変性スチレン系共重合体が望ましく、上記のもの以外でも、例えば、エチレンプロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレンブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレンプロピレンジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、ポリエチレンオキサイド共重合体（ＰＯＲ）、また、スチレンブタジエン共重合体を水添したスチレンエチレンブタジエンスチレン３元共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレンイソプレン共重合体の水添ゴム（ＳＥＰＳ）、１,２−ブタジエンと１,４−ブタジエン共重合体の水添ゴム（ＣＥＢＣ）などを適用することができ、これらを単独で用いても良く、複数組み合わせても良い。また、これらエラストマーは、マレイン酸等の酸変性物のものが好適である。
【０１７０】
更に、第３成分（Ｃ）であるオレフィン系樹脂成分としては、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂，ポリエチレン（ＰＥ）樹脂，変性ポリプロピレン（ｍ−ＰＰ）樹脂，変性ポリエチレン（ｍ−ＰＥ）樹脂，変性エチレン酢酸ビニルアルコール（ｍ−ＥＶＡ）樹脂を好適に用いることができた。尚、このオレフィン系樹脂成分（Ｃ）は、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリブチレン，ポリブタジエン，エチレンビニルアルコール，エチレン酢酸ビニルアルコール等の脂肪族炭水化物の重合体を指し、その酸変性物を含むものである。
【０１７１】
また更に、第３成分（Ｄ）であるフィラーとしては、炭酸カルシウム，タルク，シリカを好適に用いることができたが、フィラー成分（Ｄ）としては、上記以外にも、カオリン、ベントナイト、モンモリロナイト、炭酸亜鉛、ワラストナイト、アルミナ、酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、酸化亜鉛、ハイドロタルサイト等の各種天然鉱物や合成物を適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１７２】
本発明によれば、耐熱性と耐衝撃性の両方の特性を両立して高めることができる熱可塑性樹脂組成物および熱可塑性樹脂成形品を得ることができ、例えば、自動車のフェンダパネルなどの外板部材に有効に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１７３】
【図１】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−２で第２成分（Ｂ）の配合量が１０質量％の場合の試験結果を示すグラフである。
【図２】上記試験Ｉ−２で第２成分（Ｂ）の配合量が１３質量％の場合の試験結果を示すグラフである。
【図３】上記試験Ｉ−２で第２成分（Ｂ）の配合量が１５質量％の場合の試験結果を示すグラフである。
【図４】上記試験Ｉ−２で第２成分（Ｂ）の配合量が２０質量％の場合の試験結果を示すグラフである。
【図５】上記試験Ｉ−２で第２成分（Ｂ）の配合量が２５質量％の場合の試験結果を示すグラフである。
【図６】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−３で第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＰ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図７】上記試験Ｉ−３で第３成分（Ｃ）をＰＥ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図８】上記試験Ｉ−３で第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＥ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図９】上記試験Ｉ−３で第２成分をｍ−ＥＰＲとし第３成分（Ｃ）をＰＰ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１０】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−４で第３成分（Ｃ）をＰＰ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１１】上記試験Ｉ−４で第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＰ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１２】上記試験Ｉ−４で第３成分（Ｃ）をＰＥ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１３】上記試験Ｉ−４で第３成分（Ｃ）をｍ−ＰＥ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１４】上記試験Ｉ−４で第２成分をｍ−ＥＰＲとし第３成分（Ｃ）をＰＰ樹脂とした場合の試験結果を示すグラフである。
【図１５】第３成分を配合しない比較例の試験結果を示すグラフである。
【図１６】本発明の実施形態に係る樹脂成形品についてのＴＥＭ観察によるミクロ組織の顕微鏡写真を示す図である。
【図１７】本発明の実施形態に係る熱可塑性樹脂組成物の予混練方法を示す説明図である。
【図１８】第３成分を配合しない比較例である試験Ｉ−１での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図１９】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−２での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２０】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−３での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２１】本発明の実施形態に係る試験Ｉ−４での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２２】上記試験Ｉを概略的に総括するもので前述の図１９〜２１のテーブル中から一部の比較例および実施例を抜き出して纏めたテーブルである。
【図２３】本発明の実施形態に係る試験ＩＩ−１での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２４】本発明の実施形態に係る試験ＩＩ−２での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２５】本発明の実施形態に係る試験ＩＩ−３での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２６】上記試験ＩＩを概略的に総括するもので前述の図２３〜２５のテーブル中から一部の比較例および実施例を抜き出して纏めたテーブルである。
【図２７】本発明の実施形態に係る試験ＩＩ−４での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２８】第３成分を配合しない比較例である試験ＩＩＩ−１での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図２９】本発明の実施形態に係る試験ＩＩＩ−２での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図３０】本発明の実施形態に係る試験ＩＩＩ−３での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【図３１】本発明の実施形態に係る試験ＩＩＩ−４での各成分の配合量および試験結果を示すテーブルである。
【符号の説明】
【０１７４】
Ｋ  コア相
Ｍ  マトリックス相
Ｓ  シェル相
【図１】
2006307132.tif 000003
【図２】
2006307132.tif 000004
【図３】
2006307132.tif 000005
【図４】
2006307132.tif 000006
【図５】
2006307132.tif 000007
【図６】
2006307132.tif 000008
【図７】
2006307132.tif 000009
【図８】
2006307132.tif 000010
【図９】
2006307132.tif 000011
【図１０】
2006307132.tif 000012
【図１１】
2006307132.tif 000013
【図１２】
2006307132.tif 000014
【図１３】
2006307132.tif 000015
【図１４】
2006307132.tif 000016
【図１５】
2006307132.tif 000017
【図１７】
2006307132.tif 000018
【図１８】
2006307132.tif 000019
【図１９】
2006307132.tif 000020
【図２０】
2006307132.tif 000021
【図２１】
2006307132.tif 000022
【図２２】
2006307132.tif 000023
【図２３】
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【図２４】
2006307132.tif 000025
【図２５】
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【図２６】
2006307132.tif 000027
【図２７】
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【図２８】
2006307132.tif 000029
【図２９】
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【図３０】
2006307132.tif 000031
【図３１】
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【図１６】
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