(57)【要約】【課題】炭酸ガスの溶解を防止するという意味では望ましいが大きなグラビアシリンダの回転部への脱着が必要なグラビア製版工程では全体の気密性の保持がむつかしく大量の不活性ガスの使用によるコストおよび酸欠等の安全面からも実用が困難であった。また、基材表面を少量の不活性ガスで被覆するのは回転しながら現像するというグラビア製版工程では適した方式ではなく、基材表面以外の空気接触を遮断することが出来ないので現像作業時間以外の炭酸ガスの溶解を防止する効果もない問題点を解決することが求められていた。【解決手段】アルカリ現像液表面に疎水性の流体層を存在させることを特徴とする現像液劣化防止方法、とくにその疎水性の流体としてジメチルシリコーンオイルを用いる現像液劣化防止方法を提供する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ現像液表面に疎水性の流体層を存在させることを特徴とする現像液劣化防止方法。
【請求項２】
疎水性の流体としてジメチルシリコーンオイルを用いる請求項１に記載の現像液劣化防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア印刷等に使用されるグラビア版の製造方法に関し、腐食前の感光剤皮膜により形成されるパターンの安定化技術を提供するものである。
【０００２】
グラビア印刷は肉持ち感との意匠性及び接着性等の機能性から出版・包装・建材分野をはじめとして広く用いられている印刷方法である。
【０００３】
グラビア印刷に使用する版は金属シリンダ等の表面にセルと呼ばれる微小な凹部を多数形成することによって作成される。このセルを形成する方法には大別して化学的な方法すなわち腐食を用いる方法と機械的な方法例えばダイヤモンド針による彫刻による方法がある。
【０００４】
腐食による方法は銅めっき皮膜の上に感光剤を施してからセルのパターンを露光して腐食しようとする部分を可溶性となし現像によって感光剤皮膜に微小孔を形成した後に腐食によって皮膜表面に凹部を形成することによってセルが作成される。
【０００５】
本発明はこの現像工程での現像液の劣化によるセル面積の変動を防止することを目的としている。
【背景技術】
【０００６】
アルカリ現像における現像液の劣化により同じ露光パターンであっても現像後のセル形状が異なること、とくにセル面積の変化は印刷濃度の変動を引き起こすことによって安定した印刷の再現性の確保に支障があることはよく知られている。
この現像液の劣化は主に２つの要因による。ひとつは皮膜の溶解が進むにつれて液中の濃度が増大し溶解速度が落ちるという一般的な要因でありもう一つは空気中の炭酸ガスの溶解による炭酸塩の増大によるものである。
【０００７】
現像液中の溶解成分の増大に対しては積算した溶解量の計算によりその程度を予測することが可能でありかつ吸光度あるいはＣＯＤ等で連続監視することも出来る。また通常の製版工程においては溶解量はわずかでありその変動は小さい。
それに対して炭酸ガスの溶解による変動は作業量の積算値とは直接関係がなく、空気との接触時間により決まるものと考えられるが実際の工程では撹拌の程度や作業中の接触の程度を一定化するのは困難であり予測管理も難しかった。
【０００８】
したがって、現像液の交換時期を経験的に予測して液の補充と交換を行って現像の安定化を図っていたのが現状であったが劣化が早いと補充と交換の時期が頻繁であることが安定化の障害となっていたばかりではなく材料と人員の面でコスト面でも負担となっていた。
【０００９】
特許文献は以下の通り。
【特許文献１】特開平０５−３３５２２７号公報
【特許文献２】特開２００１−２３７１７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
それに対して本発明者等は、グラビア製版工程における、アルカリ現像液の炭酸塩濃度の変化を経過時間および現像量との関係を検討した結果、炭酸塩濃度の変化は主に現像本数よりも液交換後の経過時間に支配される場合が多いこと、現像作業時間のみでなく現像作業以外の時間における炭酸ガスの溶解を防止することがこの目的にとって重要であることを見出した。
【００１１】
しかし、空気中の炭酸ガスとの接触を遮断する方法として窒素等の不活性ガスを用いる方法は多数提案されており特許文献１では作業区域全体を密閉して不活性ガスで満たす方式が示されている。この方法では空気との遮断が工程すべてにわたって行われるので炭酸ガスの溶解を防止するという意味では望ましいが大きなグラビアシリンダの回転部への脱着が必要なグラビア製版工程では全体の気密性の保持がむつかしく大量の不活性ガスの使用によるコストおよび酸欠等の安全面からも実用が困難であった。
【００１２】
また特許文献２では板状の被現像基材に対してその表面に沿わせて不活性ガスを吹き付ける方式が提案されている。この方法では基材表面を少量の不活性ガスで効果的に被覆できるという利点はあるが回転しながら現像するというグラビア製版工程では適した方式とは言えずさらに基材表面以外の空気接触を遮断することが出来ないので現像作業時間以外の炭酸ガスの溶解を防止する効果もない。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者はシリンダーの回転浸漬現像においては炭酸ガスの溶解による現像液中の炭酸塩の増加は工程中での時間が比較的短い現像作業中よりもそれ以外の時間の循環中に起きる程度が圧倒的に大きいことから現像液がたまっているパンの表面での空気接触を遮断することが効果的であると考えそのために現像液表面に疎水性流体の境膜を形成するという方法を検討した結果炭酸塩の増加抑制に有効であることを見出し本発明を完成した。
【００１４】
具体的に請求項１に係る本発明は、アルカリ現像液表面に疎水性の流体層を存在させることを特徴とする現像液劣化防止方法。
【００１５】
請求項２に係る本発明は、疎水性の流体としてジメチルシリコーンオイルを用いる請求項１に記載の現像液劣化防止方法を提供するものである。
【００１６】
なお、疎水性の流体としてジメチルシリコーンオイル以外に（１）水及び水を主成分とするアルカリ現像液と相溶しないこと、（２）水溶液の自由表面を効果的に覆うために水溶液よりも界面張力が小さいこと、（３）水溶液の自由表面を効果的に覆うために水溶液よりも比重が小さいこと（４）表面境膜を常時形成するために粘度が低いこと（５）アルカリ現像液との化学反応が少ないことの諸条件を常温で流体で満たす各種流体を用いることが可能であり、疎水性流体の選択にあたってはアルカリ現像液との関係で上記の条件を満たしていればよく絶対値としての特性条件はない。例えば、トルエン等の有機溶剤などを用いることができる。しかし、特に疎水性の流体としてジメチルシリコーンオイルを用いると、揮発性が少ない点で他の流体より好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明により、現像液の劣化による現像後面積の変動を現像液への空気中の炭酸ガスの溶解を防止することによって減少させセルの再現性を向上させる。また表面境膜である疎水性の流体の存在によって現像液の蒸発減少を低下させ液補充を最小限にして交換時期を延ばすことにより管理を簡素化し材料を節減出来る。また、版の再現性が向上することにより印刷工程での調整が最小限になり間接時間の短縮を可能にすることが可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の方法は、珪酸ナトリウムを主成分とする現像液中の炭酸塩濃度の増加にあらわれる空気中の炭酸ガスの溶解を防止するにあたって疎水性流体液中に供給して液表面に常時存在させることを特徴とする方法であり、同時に表面境膜の存在によって現像液中の水分揮散を防止して濃度変動を抑制する効果を併せ持つ方法である。
【００１９】
特に、現像液として珪酸ナトリウムの４％水溶液を主成分とするものを用いた場合には比重０．６５から０．９０のジメチルシリコーンオイルが有効であった。
【００２０】
疎水性流体の量は現像液の空気に触れる表面の面積によって最低量が決まると考えられるがこの目的には極めて少量でよく例えば現像液表面面積１ｍ2あたり１００ｍｌもあれば十分効果が認められる。
【実施例１】
【００２１】
珪酸ナトリウムの４％溶液を主成分とするアルカリ溶液を用いて露光済の感光剤皮膜の現像を行った。現像液槽は１００Ｌ容量で空気に触れる表面の面積はシリンダーが浸漬している現像時は０．２ｍ2シリンダーが浸漬していない非現像時は０．６ｍ2の循環撹拌つきの槽を用いた。比重０．８のジメチルシリコーンオイルを６０ｍｌ添加して液温２３℃で露光済のシリンダを浸漬回転させ蒸発水分のみを純水で補充して５日間現像を行い２日間停止するというサイクルで２週間運転して現像液中の炭酸塩の変動を調べた。またジメチルシリコーンオイルを添加しなかった場合を比較例として行った。この結果、比較例に対して本発明の方法によれば炭酸塩の増加が約１／５になった。
【００２２】
結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
2006023343.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は、出版・包装・建材分野をはじめとして広く用いられている現像液の劣化防止方法に用いられる。