(57)【要約】【課題】本発明は、車両用シートパッドと表皮材との接着工程において、離型剤による接着不良の問題を解決する。【解決手段】ウレタンフォームの表面に離型剤が付着していた問題を、ウレタンフィルムとホットメルトシートとを予め接着したシートを金型に密着させた後、ウレタン樹脂を注入発泡させて車両用シートパッド製品を得る製造方法によって、表皮材との接着面には離型剤が付着していない本発明の車両用シートパッド製品により解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートパッド、ウレタンフィルム、クモの巣状ホットメルトシートが順次積層接着されていることを特徴とする車両用シートパッド製品。
【請求項２】
ウレタンフィルムにクモの巣状ホットメルトシートを接着した接着シートをクモの巣状ホットメルトシート側を金型側にして吸引固定し、次に接着シートのウレタンフィルム上にウレタン樹脂を注入し、ウレタン樹脂を発泡させ、ウレタン樹脂と接着シートとを接着させると共に成型させることを特徴とする車両用シートパッド製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウレタンフォームに表皮材を接着した車両用座席シート及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用座席シートには、ウレタン樹脂を発泡させたシートパッドに表皮材を接着して成形したものがある。この車両用座席シートの製造方法としては、ウレタン樹脂を発泡させてシートパッドを先に作成し、このシートパッドに接着剤を塗布して表皮材を接着する方法が一般には使われている。
また、特開昭５４−５５０８６公報には、表皮材とフィルムとを一体としたものを金型内にセットし、ウレタン樹脂を注入して発泡成形して車両用座席シートを製造する方法が記載されている。
【０００３】
しかし、従来の方法には次のような問題点があった。前者の方法では、金型にウレタン樹脂を注入してシートパッドを発泡成型する際に、シートパッドが金型に接着するのを防ぐ為に離型剤を塗布して製造していた。このため、得られたシートパッドの表面には、離型剤が付着しており、そのまま接着剤を塗布又は接着シートで表皮材を接着しても、接着強度がでないため、付着している離型剤を清掃除去した後、接着剤を塗布又は接着シートで表皮材を接着していたが、接着強度がバラつき、接着不良製品が発生していた。
後者の方法では、車両用座席シートが単純な形状の場合には対応できるが、複雑な形状や細かな形状の場合にはその形状を忠実に再現できないという欠点があった。それゆえ、複雑な形状を有する場合や細かな形状を有する場合に対応する製造方法が求められていた。
【０００４】
また、自動車座席の場合、前席／後席、さらには１列席／２列席／３列席などに区別されているため、管理する部品数もおのずと多くなり管理も煩雑である。さらに、その種別の多さから、座席を接着製造する工程において、接着条件管理などの面でも多大な負担になっている。特に、接着力性能に最も関係する接着条件・接着剤性状・組み合わせ作業精度などは座席としての商品性能にも絡み、極めて重要な管理ポイントとされている。したがって、その工程内バラツキを許容させるために各素材のスペックもおのずと過剰な素材スペックにもなってきており、製造コストアップの一因にもなっていた。
【特許文献１】特開昭５４−５５０８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする問題点は、離型剤がシートパッド表面に付着していることによって引き起こされる接着強度のバラツキによる座席シートの不良を低減し、複雑な形状や細かな形状にも対応する車両用シートパッド製品およびその製造方法を提供することにある。さらには座席製造工程における管理を簡略化し、製造コスト削減にも寄与することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の車両用シートパッド製品は、シートパッドにウレタンフィルムが接着され、さらにウレタンフィルムにクモの巣状ホットメルトシートが接着されていることを特徴とする。
また、本発明の車両用シートパッド製品の製造方法は、ウレタンフィルムにクモの巣状ホットメルトシートを接着した接着シートを、クモの巣状ホットメルトシート側を金型側にして吸引固定する。次に、接着シートのウレタンフィルム側にウレタン樹脂を注入して発泡させ、接着シートと接着させると共に成型させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用シートパッド製品は、ウレタンフィルムとクモの巣状ホットメルトシートとよりなる接着シートを金型に吸引固定し、次いでウレタンフィルム上にウレタン樹脂を供給し、発泡成形する製造方法にて得られる。それゆえ、表皮材と本発明の車両用シートパッド製品とを接着する接着面には、離型剤が付着していないので、表皮材とシートパッドとを接着する際に、離型剤の影響を受けることがなく、離型剤による接着不良が生じることがない。
また、本発明の車両用シートパッド製品の製造方法によれば、複雑な形状や細やかな形状にも対応することが可能となる。
さらに、シートパッド製品には、接着剤が一体化されているので、表皮材を接着する工程においては、接着剤の在庫管理や、塗布量の管理が軽減することが可能となる。さらには、接着剤の噴霧塗布をしないので、作業環境の改善も図られることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１は、本発明の車両用シートパッド製品の部分断面説明図である。
本発明の車両用シートパッド製品１は、シートパッド２、ウレタンフィルム３、クモの巣状ホットメルトシート４を接着して一体化した構造となっている。
クモの巣状ホットメルトシート４は、融点が９０〜１３０℃程度である熱可塑性樹脂を溶融してノズルから吐出して糸条となし、糸条が融着してシート状になっているものである。このクモの巣状ホットメルトシート４は、表皮材とシートパッド製品１とを接着するために設けられている。このクモの巣状ホットメルトシート４に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリアミド、ポリエステルなどであり、スチーム活性を有することが好ましい。
【０００９】
ウレタンフィルム３は、ウレタン樹脂を発泡させたときにウレタン樹脂が金型側に抜け出すことを防止する働きをする。ウレタンフォームを金型内にて発泡させる際に、クモの巣状ホットメルトシートのみでは、ウレタンフォームがクモの巣状ホットメルトシートを透過して金型に接着することになる。これを防止する為にクモの巣状ホットメルトシートとウレタンフォームとの間にウレタンフィルムを配置している。さらに、表皮材と本発明の車両用シートパッド製品１とは、加熱して接着されるため、耐熱性のあるウレタンフィルムが用いられる。ウレタンフィルム３の溶融温度としては、１８０℃以上あればよい。
ウレタンフィルム３とクモの巣状ホットメルトシート４とは、接着剤で接着されている。
シートパッド２に用いられる樹脂は、特に限定されることはなく、求められる性状品質により選定される。
【実施例】
【００１０】
以下、本発明の実施例を図面を参照しながら具体的に説明する。
本発明の車両用シートパッド製品の製造方法は、以下の工程で実現される。
予め、ウレタンフィルム３にクモの巣状ホットメルトシート４を接着して、接着シート６を作成する。このときウレタンフィルム３には、溶融温度１９０℃、厚さ４５ミクロンのものを、クモの巣状ホットメルトシートには、ポリアミド樹脂製で融点１１０℃、目付け３０ｇ／ｍ２のものを使用した。
【００１１】
次に、この接着シート６のクモの巣状ホットメルトシート側４を下側金型５側にして、下側金型５に被せる。下側金型５には、接着シート６を吸引して金型の内側に沿わせるための吸引孔７が設けられている（図２参照）。
次に、下側金型５に開いた吸引孔７より吸引して接着シート６を下側金型５に密着させる（図３参照）。
続いて、ウレタンフィルム３側にウレタン樹脂８を注入する（図４参照）。
次に、上側金型９を被せて、金型を加熱すると、ウレタン樹脂８は発泡してウレタンフィルム３に接着して接着フィルム６と一体化するとともに成型して車両用シートパッド製品１が得られた（図５参照）。
【００１２】
上記した製造方法で得られた車両用シートパッド製品に、表皮材を接着して接着強度を評価したところ、表皮材と車両用シートパッド製品は、強固に接着しており、接着強度は、充分に規格を満たすものであった。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の車両用シートパッド製品の部分断面説明図である。
【図２】金型に接着シートをセットする工程の説明図である。
【図３】真空吸引して接着シートを金型に密着する工程の説明図である。
【図４】接着シートにウレタン樹脂を注入する工程の説明図である。
【図５】ウレタン樹脂を発泡する工程の説明図である。
【符号の説明】
【００１４】
１    車両用シートパッド製品
２    シートパッド
３    ウレタンフィルム
４    クモの巣状ホットメルトシート
５    下側金型
６    接着シート
７    吸引孔
８    ウレタン樹脂
９    上側金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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