(57)【要約】【課題】  膜厚を薄くするとともに、十分な耐摩耗性を有する表皮材料を提供する。【解決手段】  微粉末を含有し、表面粗さＲａが標準状態で０．５〜３０μｍの範囲にあるトップコートを有することを特徴とする表皮材料。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粉末を含有し、表面粗さＲａが標準状態で０．５〜３０μｍの範囲にあるトップコートを有することを特徴とする表皮材料。
【請求項２】
前記微粉末の配合量が、前記トップコート中のバインダー１００質量部に対し、１〜４０質量部の範囲にあることを特徴とする請求項１記載の表皮材料。
【請求項３】
前記微粉末の平均粒子径が、標準状態で１μｍ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の表皮材料。
【請求項４】
前記トップコートの硬さが、標準状態で２．０〜５．０μｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表皮材料。
【請求項５】
前記トップコートが、スプレー層、ロールコーター層、グラビア層、フィルム層、はけ塗り層、押出成形層、射出成形層よりなる群から選ばれた少なくとも１種の層を被覆してなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表皮材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本革あるいはＰＶＣなどの表面に塗布するトップコートに関する。また、本発明の表皮材料は、例えば、自動車用のステアリング、シート、ドア、インパネ、アシストグリップおよびグリップ類などに好適に用いることができる。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車に用いられるステアリング、シート、ドア、インパネ、アシストグリップおよびグリップ類などの表皮材料には、本革あるいはＰＶＣなどの基材上にトップコートが塗布されている（例えば、特許文献１〜３参照。）。かかる表皮材料は従来から触感をよくすることが求められ、そのためには膜厚を薄くすることが考えられるが、そうすると耐摩耗性を十分に確保することができないという問題点がある。
【特許文献１】特開２０００−６３１８号公報
【特許文献２】特開２００１−２００１１６号公報
【特許文献３】特開２００２−１７９８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
これらの表皮材料では、耐摩耗性を確保するとともに、ソフト感を維持して触感をよくすることが必要とされており、耐摩耗性と触感を両立させることが求められている。
【０００４】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐摩耗性に優れ、かつ、ソフト感を維持し、触感を向上させた表皮材料を提供することを目的とする。
【０００５】
本発明者は、上記課題を解決すべき研究を重ねた結果、トップコートの耐摩耗性を向上させ、その表面粗さＲａが標準状態で０．５〜３０μｍの範囲にすることで上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、微粉末を含有し、表面粗さＲａが標準状態で０．５〜３０μｍの範囲にあるトップコートを有することを特徴とする表皮材料、に関する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の表皮材料によれば、微粉末の添加により、トップコートの表面粗さＲａを標準状態で０．５〜３０μｍの範囲に制御することで、膜厚を薄くするとともに、十分な耐摩耗性を確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の表皮材料について、詳細に説明する。
【０００９】
本発明の表皮材料は、トップコートに微粉末を添加することにより、トップコートが人と接触する面の表面粗さＲａが、標準状態で０．５〜３０μｍとなっている。かかる表面粗さＲａよって、従来のトップコートが提供していたと同程度の耐磨耗性を確保することができる。なお、本明細書において、標準状態とは、温度が２３℃、湿度が５０％ＲＨの状態をいう。
【００１０】
トップコートは、本革あるいはＰＶＣなどの基材上に、積層されている。かかる層は、スプレー層、ロールコーター層、グラビア層、フィルム層、はけ塗り層、押出成形層、植毛層または射出成形層などの層を任意に組み合わせて積層することによって形成される。また、トップコートの膜厚が標準状態で、通常、３〜４０μｍの範囲にある。この厚みとすることにより、触感性能を向上させることができる。もちろん、従来品よりも薄いことから、トップコートの生産時に乾燥時間を短縮することができるという効果もある。さらに、トップコートの硬さは標準状態で、通常、２．０〜５．０μｍの範囲にある。硬度が２．０μｍ未満の場合、表面が硬く、触感が低下することがあるため好ましくない。硬度が５．０μｍを超える場合には、トップコートが硬く、触感が低下することがあるため好ましくない。なお、トップコートは公知の方法で作製できるが、例えば、ウレタン、シリコーンなどのバインダーと、トルエン、ＭＥＫなどの溶剤と、微粉末などを混合し、基材に塗布、スプレーガンなどの方法を利用してコートし、所定温度で乾燥させることによって作製できる。バインダー、溶剤については、この分野において公知の材料を使うことができる。
【００１１】
表面粗さＲａは、トップコートに微粉末あるいは繊維を添加することによって達成される。ここで、微粉末の平均粒径は、標準状態で、通常、１．０μｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以上〜１μｍ以下である。微粉末の平均粒径を規定することにより、衣類あるいは本革同士の摺動によって発生する異音を抑制することができる。また、微粉末の配合量または添加量は、トップコートの表面に所定の表面粗さＲａを付与できれば制限されることはないが、通常、トップコート中のバインダー１００質量部に対し１〜４０質量部の範囲である。添加量が１質量部未満では、耐磨耗性の維持ができないため好ましくない。添加量が４０質量部を超えると、微粉末が凝集した部分が発生し、耐摩耗性が低下することがあり、好ましくない。
【００１２】
また、微粉末用材料としては、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、ポリアミドを主成分とする高分子、アクリルポリマー、架橋ポリビニアルアルコールおよび架橋ポリオキシエチレン、フェノール樹脂、パラヒドロキシ安息香酸、ならびに無機材料である親水性金属酸化物、アルカリ珪酸塩、アルカリホウ珪酸塩、アルカリジルコン酸塩およびリン酸金属塩、またはこれらの任意の組み合わせを例示できる。かかるものを表皮材料とすることで、触感がよく、かつ、耐摩耗性に確保も両立できる。
【００１３】
上記カーボンナノチューブなど以外に、本発明の表皮材料の少なくとも一部が摺動する場合には、摺接部に沿って摺動する他の部品としては、ガラス、他のウエザーストリップ、塗膜及び樹脂部品などを使用できる。なお、他の部品の要求性能に応じて、固体粒子、硬化性シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、接着付与剤、顔料、つや消し剤、触媒及び各種溶剤などを表面処理剤として適宜添加できる。
【００１４】
このようにして得られた表皮材料は、トップコートが従来品よりも薄いことから触感性能を向上させることができるとともに、トップコートに微粉末などを添加することにより、耐摩耗性を確保できることから、例えば、自動車用のステアリング、シート、ドア、インパネ、アシストグリップおよびグリップ類などに利用できる。
【実施例】
【００１５】
以下、本発明について、図面を参照し、実施例および比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００１６】
（実施例１〜３、および比較例１〜４）
トップコートのベースとなるバインダーとして、ウレタン（ポリエステルポリオール＋ＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート），ポリオール重量平均分子量１×１０５）およびシリコーン（反応硬化型シリコーン、重量平均分子量１×１０５）を用いる。溶剤であるトルエン５０質量部とメチルエチルケトン（ＭＥＫ）５０質量部に、上記バインダー１００質量部を加えて希釈したものに、さらに微粉末を混合する。その後、スプレーガンを用い、混合物を本革（牛）に規定の厚さで塗布し、塗布された本革を１００℃で１０分間乾燥させて、表皮材料を得る。
【００１７】
表１に示される配合量で配合し、表皮材料を得た。
【００１８】
なお、上記微粉末は、表１に示すように、実施例１及び実施例２では平均粒径０．４μｍのカーボンナノチューブを１０質量部、実施例３では平均粒径０．５μｍのカーボンナノファイバーを１０質量部、比較例１及び２では平均粒径１０μｍのポリメタクリル酸メチルを１０質量部、比較例３では平均粒径０．５μｍのカーボンナノファイバーを１０質量部、比較例４では平均粒径１０μｍのポリメタクリル酸メチル１０質量部を用いた。
【００１９】
（性能評価）
実施例１〜３および比較例１〜４で得られた表面材料の表面粗さＲａ，硬さ、トップコートの膜厚、表面材料の耐摩耗性および触感評価について、下記の方法で評価した。得られた結果を、表１に示す。
【００２０】
＜表面粗さＲａ＞
ＪＩＳ  Ｂ  ０６５１−１９７３に準ずる。
【００２１】
＜硬さ＞
超軽荷重薄膜硬度テスタ（Ｈｙｓｉｔｒｏｎ  Ｉｎｃ．社製）を用い、以下の条件で測定する。
【００２２】
最大押込み荷重：２０μＮ
負荷・除荷速度：１６．７μＮ／ｓｅｃ
使用圧子：Ｂｅｒｋｏｖｉｃｈ型（三角錐形状）
稜角：１４３．２度、先端径：１００〜２００ｎｍ、
なお、「稜角」とは針の先端の角度をいう。
【００２３】
＜トップコートの膜厚＞
光学顕微鏡による拡大観察による。
【００２４】
＜耐摩耗性＞
ＪＩＳ  Ｋ  ７２０４に準ずる。
【００２５】
＜触感評価＞
官能評価を行う。パネラー５０名で行い、その平均値を算出する。
【００２６】
評点
５点：良い
４点：やや良い
３点：どちらでもない
２点：やや悪い
１点：悪い
【００２７】
【表１】
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【００２８】
（性能評価１：表面材料の表面粗さＲａ，硬さ、トップコートの膜厚）
表１から、実施例１〜３では、表面粗さＲａは０．５〜３０μｍ、硬さは２．０〜５．０μｍ、膜厚は３〜４０μｍの範囲内にあり、本発明の最も好適な形態であることがわかる。
【００２９】
それに対し、比較例１〜４では、硬さは２．０未満となっており、また、比較例１，３では、表面粗さＲａは０．５未満となっており、本発明の好適な形態に該当しないことがわかる。
【００３０】
（性能評価２：表面材料の耐摩耗性および触感）
表１から、実施例１〜３の表皮材料は、本発明の好適な形態であるため、触感が４．０以上であり、耐摩耗性もＯＫであることがわかる。
【００３１】
それに対し、比較例１〜４の表皮は、本発明の範囲外、すなわち、触感が３．０以下であり、耐摩耗性もＮＧとなっており、発明の好適な形態に該当しないことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の表皮材料の一断面を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  トップコート、
２  微粉末、
３  トップコートの膜厚、
４  基材。
【図１】
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