(57)【要約】    【課題】  ファンモータ等に使用される小型の軸受装置を製造する場合であっても、含油軸受の内周面と回転軸との間にくさび状の隙間を作ることができ、モータ性能を向上させることが可能な軸受装置及び軸受装置の製造方法を提供することにある。    【解決手段】  回転軸４を回転可能に支持する軸受孔が形成された含油軸受３を有する軸受装置１において、その軸受孔の断面形状は、真円の一部である円弧３ａと、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦３ｂと、からなることを特徴とする。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を回転可能に支持する軸受孔が形成された含油軸受を有する軸受装置において、
前記軸受孔の断面形状は、真円の一部である円弧と、当該真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦と、からなることを特徴とする軸受装置。
【請求項２】
前記含油軸受の内径は、１．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の軸受装置。
【請求項３】
前記軸受孔の断面形状は、前記弦を少なくとも３個以上含んでおり、
前記弦の中心点と、当該弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、数μｍ〜数十μｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の軸受装置。
【請求項４】
前記含油軸受の内径は、１．０ｍｍ以下であるとともに、前記軸受孔の断面形状は、前記弦を少なくとも６個以上含んでおり、
前記弦の中心点と、当該弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、５〜２０μｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれか記載の軸受装置。
【請求項５】
前記含油軸受の内周面のうち、前記弦を含む面は、ポーラスが面積比で１０％未満となるように形成され、
前記含油軸受の内周面のうち、前記円弧を含む面は、ポーラスが面積比で１０〜２０％となるように形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか記載の軸受装置。
【請求項６】
前記含油軸受の内周面において、前記弦の中央付近には、軸方向に溝が形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか記載の軸受装置。
【請求項７】
含油軸受の内周面をサイジングするサイジング工程を含む軸受装置の製造方法において、
前記サイジング工程は、断面形状が、真円の一部である円弧と、当該真円の他の一部を粗く削って形成される弦と、からなるサイジングコアが用いられることを特徴とする軸受装置の製造方法。
【請求項８】
前記サイジングコアは、コバルト及びタングステンカーバイトからなるＧ２材からなることを特徴とする請求項７記載の軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、含油軸受に挿通された回転軸（シャフト）を回転可能に支持する軸受装置及び軸受装置の製造方法に関するものであって、特に、軸受装置を設置するモータの性能を向上させることが可能な軸受装置及び軸受装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ポリゴンミラーや光ディスクなどを回転支持するための動圧軸受装置がある。この動圧軸受装置は、回転軸の動圧面と、含油軸受の動圧面とが、径方向の隙間を介して環状に対向するように設けられている。そして、その隙間に注入されたオイル等の潤滑流体は、回転軸の回転時、回転軸又は含油軸受のいずれか一方或いは双方に設けられた動圧発生手段によるポンピング作用によって加圧される。その結果、潤滑流体の動圧に基づき、回転軸が含油軸受と相対的に回転可能に支持される。
【０００３】
かかる動圧軸受装置の中には、動圧を発生させるための手段としてへリングボーン形状又はスパイラル形状等の動圧発生用の溝を設けたものがある。また、軸受の内周面に、へリングボーン形状又はスパイラル形状等の動圧発生用の溝より断面積が大きい溝（凹部）を設けたステップ動圧軸受装置（レイリーステップ動圧軸受装置）がある（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
図７は、従来のステップ動圧軸受装置１００の機械構造を示す横断面図である。
【０００５】
図７において、従来のステップ動圧軸受装置１００は、例えば回転軸１０１を周状に取り囲んでいる含油軸受１０２の内周面に、径方向に段差（ステップ）状に突出する凸状表面を備えた凸部１０２ａが３箇所にわたって間欠的に設けられている。また、凸部１０２ａの端面部に隣接するように、かつ、径方向に段差（ステップ）状の溝（深さはほぼ均一）となるように、凹部１０２ｂが３箇所にわたって間欠的に設けられている。凸部１０２ａ、凹部１０２ｂと回転軸１０１の外周面との間に形成された狭小空間において、オイル等の潤滑流体１０３（図７中では右回り方向に流れている）が凹部１０２ｂより凸部１０２ａへ入る際、絞られるようにして加圧されることにより、凸部１０２ａの入口側に所望の動圧が得られるようになっている。
【０００６】
また、この凹部１０２ｂは、内径の溝深さは数μｍ〜０．１ｍｍ程度で、同形状の成形コア又はサイジングコアを含油軸受１０２の内面に転写することによって形成する。なお、凸部１０２ａではポーラス（多孔質）を細かく少なくするが、凹部１０２ｂでは、ポーラスを粗くて多くするものとなっている。なお、図７を用いて説明した動圧軸受装置１００は、側圧荷重のないスピンドルモータ、特にＦＤＤ用スピンドルモータに適している。
【０００７】
ところで、上述のとおり、凹部１０２ｂは、同形状の成形コア又はサイジングコアを含油軸受１０２の内面に転写することによって形成する。成形コアを用いて凹部１０２ｂを形成する場合には、比較的深い溝（数十μｍ以上）を設ける場合に適している。なお、成形コアを用いた成形工程で形成された溝は、その後のサイジング工程において潰される場合もあれば、潰されない場合もある。一方で、サイジングコアを用いて凹部１０２ｂを形成する場合には、比較的浅い溝（数十μｍ未満）を設ける場合に適している。
【０００８】
また、成形コア又はサイジングコアを用いて凹部１０２ｂを形成するためには、いずれの方法を採用するにしても、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝（凹部）を形成する必要がある。そして、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝（凹部）を形成する手法としては、大きく分けて２種類ある。一方は、所定の形状を描いた版をコアの外周に巻き付けエッチングする（乾式又は湿式）エッチング法であり、他方は、放電加工や研削加工といった機械加工法である。
【０００９】
【特許文献１】特開平３−１０７６１２号公報（第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上述したエッチング法及び機械加工法では、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝を精度良く形成することができない場合がある。
【００１１】
すなわち、例えばＯＡ機器に用いられるファンモータ等に使用される小型の軸受装置を製造するにあたっては、例えば内径が１．５ｍｍ以下の含油軸受１０２（図７参照）が必要になる。そして、内径が１．５ｍｍ以下の含油軸受１０２を製造するとなると、外径が１．５ｍｍ以下の成形コア又はサイジングコアが必要になる。しかし、成形コア又はサイジングコアの外径が１．５ｍｍ程度より小さくなると、エッチング法では版の巻き付けが困難になることから、また、機械加工法では加工による撓みが生じることから、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝を精度良く形成することができない。
【００１２】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、その目的は、ファンモータ等に使用される小型の軸受装置を製造する場合であっても、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝を精度良く形成することができ、ひいてはモータ性能を向上させることが可能な軸受装置及び軸受装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
以上のような課題を解決するために、本発明は、以下のものを提供する。
【００１４】
（１）  回転軸を回転可能に支持する軸受孔が形成された含油軸受を有する軸受装置において、前記軸受孔の断面形状は、真円の一部である円弧と、当該真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦と、からなることを特徴とする軸受装置。
【００１５】
本発明によれば、含油軸受を有する軸受装置において、その含油軸受に形成された軸受孔の断面形状は、真円の一部である円弧と、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦と、からなることとしたから、例えばファンモータ等に使用される小型の軸受装置を製造する場合であっても、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝を精度良く形成することができ、ひいてはモータ性能を向上させることが可能になる。
【００１６】
すなわち、内径の小さい含油軸受の内周面に溝を形成するためには、内径の小さい成形コア又はサイジングコアの外周面に、軸方向の溝を精度良く形成する必要があるが、従来のエッチング法や機械加工法では、版の巻き付けスペースの確保や加工による撓みによって加工精度が低下してしまうことから、この溝を形成するのが困難な状況であった。また、内径の小さい含油軸受の内周面に溝を形成するのを断念した場合には、含油軸受の内周面に油膜が形成されにくく、騒音，振動といったモータ性能悪化の誘因となっていた。しかし、本発明に係る軸受装置によれば、断面形状が真円である成形コア又はサイジングコアの一部を直線状かつ軸方向に１回又は複数回研削することによって得られたコアを用いて含油軸受の軸受孔が形成されているので、断面形状が真円の回転軸（シャフト）との間に、くさび状の隙間を精度良く形成することができ、含油軸受の内周面に油膜が形成されやすくなり、ひいては騒音低減，振動防止といったモータ性能の向上を図ることができる。
【００１７】
また、内径の小さい含油軸受の内周面と回転軸との間にくさび状の隙間を精度良く形成することによって、回転軸の振れ回りを小さくすることができ、モータ回転の安定性を向上させることもできる。さらに、本発明によれば、含油軸受の内周面に溝があるのと同視しうるため、回転軸と含油軸受の平均クリアランスを大きくすることができ、モータ電流値を下げることもできる。更にまた、本発明によれば、含油軸受の内周面の一部に凸部があるのと同視しうるため、回転軸と含油軸受のクリアランスを小さくすることができ、回転軸の揺れを小さくすることもできる。
【００１８】
ここで、本発明に係る軸受装置において、含油軸受の「軸受孔」を形成する手法を詳述すると、まず、断面形状が真円である成形コア又はサイジングコアにおいて、その真円の一部を直線状かつ軸方向に切断して、軸方向に延びる平面を形成する。そして、この工程を何回か繰り返すと、断面形状が、真円の一部である円弧と、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦と、からなる成形コア又はサイジングコアが完成する。その後、かかる断面形状をもつ成形コア又はサイジングコアを用いて含油軸受を成形又はサイジングすると、断面形状が、真円の一部である円弧と、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦と、からなる軸受孔が形成された含油軸受が完成する。
【００１９】
なお、「軸受孔」の中心と、「真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦」との距離は、「軸受孔」の半径（「真円の一部である円弧」の半径）よりも小径となっている。
【００２０】
（２）  前記含油軸受の内径は、１．５ｍｍ以下であることを特徴とする（１）記載の軸受装置。
【００２１】
本発明によれば、上述した含油軸受の内径は、１．５ｍｍ以下であることとしたから、その含油軸受を有する軸受装置が用いられるモータのモータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。
【００２２】
上述したとおり、内径が１．５ｍｍ以下の含油軸受を製造しようとした場合、従来のエッチング法や機械加工法では、成形コア又はサイジングコアの外周面に軸方向の溝を精度良く形成することができなかったが、本発明によれば、成形コア又はサイジングコアの一部を直線状かつ軸方向に１回又は複数回研削する、という簡易かつ微調整可能な工程を経ることのみで、その溝を精度良く形成することができる。
【００２３】
（３）  前記軸受孔の断面形状は、前記弦を少なくとも３個以上含んでおり、前記弦の中心点と、当該弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、数μｍ〜数十μｍであることを特徴とする（１）又は（２）記載の軸受装置。
【００２４】
本発明によれば、上述した軸受孔の断面形状は、上述した弦を少なくとも３個以上含んでおり、その弦の中心点と、その弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、数μｍ〜数十μｍであることとしたから、含油軸受の内周面と回転軸との間に形成されたくさび状の隙間により動圧を発生させることができる。
【００２５】
（４）  前記含油軸受の内径は、１．０ｍｍ以下であるとともに、前記軸受孔の断面形状は、前記弦を少なくとも６個以上含んでおり、前記弦の中心点と、当該弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、５〜２０μｍであることを特徴とする（１）から（３）のいずれか記載の軸受装置。
【００２６】
本発明によれば、上述した含油軸受の内径は、１．０ｍｍ以下であるとともに、軸受孔の断面形状は、弦を少なくとも６個以上含んでおり、弦の中心点と、その弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離は、５〜２０μｍであることしたから、上述した含油軸受よりも更に小型の含油軸受を有する軸受装置が用いられるモータのモータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。
【００２７】
（５）  前記含油軸受の内周面のうち、前記弦を含む面は、ポーラスが面積比で１０％未満となるように形成され、前記含油軸受の内周面のうち、前記円弧を含む面は、ポーラスが面積比で１０〜２０％となるように形成されていることを特徴とする（１）から（４）のいずれか記載の軸受装置。
【００２８】
上述した含油軸受の内周面のうち、弦を含む面は、ポーラスが面積比で１０％未満となるように形成され、上述した含油軸受の内周面のうち、円弧を含む面は、ポーラスが面積比で１０〜２０％となるように形成されていることとしたから、含油軸受の内周面（弦を含む面）において動圧が発生し易くなり、ひいてはモータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。
【００２９】
（６）  前記含油軸受の内周面において、前記弦の中央付近には、軸方向に溝が形成されていることを特徴とする（１）から（５）のいずれか記載の軸受装置。
【００３０】
上述した含油軸受の内周面において、弦の中央付近には、軸方向に溝が形成されていることとしたから、その溝の深さ・幅に応じて、含油軸受の内周面と回転軸との接触面積を大きくすることができ、ひいては耐摩耗性を向上することができる。
【００３１】
ここで、「溝」は、断面形状が円弧形状となっている溝，断面形状がステップ形状となっている溝など、様々なものが考えられる。また、この「溝」を形成することによって、一般的なステップ溝を形成した場合と同様の効果を得ることが可能になる。
【００３２】
（７）  含油軸受の内周面をサイジングするサイジング工程を含む軸受装置の製造方法において、前記サイジング工程は、断面形状が、真円の一部である円弧と、当該真円の他の一部を粗く削って形成される弦と、からなるサイジングコアが用いられることを特徴とする軸受装置の製造方法。
【００３３】
本発明によれば、含油軸受の内周面をサイジングするサイジング工程を含む軸受装置の製造方法において、そのサイジング工程は、断面形状が、真円の一部である円弧と、その真円の他の一部を粗く削って形成される弦と、からなるサイジングコアが用いられることとしたから、そのサイジングコアのうち粗く削って形成された弦（平面）により、含油軸受の内周面のうち平面（弦を含む面）部分を目潰しすることができる。その結果、含油軸受の内周面（弦を含む面）において動圧が発生し易くなり、ひいてはモータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。
【００３４】
（８）  前記サイジングコアは、コバルト及びタングステンカーバイトからなる超硬工具材のＧ２材からなることを特徴とする（７）記載の軸受装置の製造方法。
【００３５】
本発明によれば、サイジングコアは、コバルト及びタングステンカーバイトからなるＧ２材からなることとしたから、サイジングコアの一部を直線状かつ軸方向に１回又は複数回研削することが容易となり、簡易にモータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００３６】
本発明に係る軸受装置及び軸受装置の製造方法は、以上説明したように、断面形状が真円である成形コア又はサイジングコアの一部を直線状かつ軸方向に１回又は複数回研削することによって得られたコアを用いて、含油軸受の軸受孔が形成されているので、断面形状が真円の回転軸（シャフト）との間に、くさび状の隙間を精度良く形成することができ、ひいては騒音低減，振動防止といったモータ性能の向上を図ることができる。また、回転軸の振れ回りを小さくしてモータ回転の安定性を向上させたり、回転軸と含油軸受の平均クリアランスを大きくしてモータ電流値を下げたりすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３８】
［軸受装置の機械構造］
図１は、本発明の実施の形態に係る軸受装置１の機械構造を示す断面図である。特に、図１（ａ）は、軸受装置１を横から見た縦断面図であり、図１（ｂ）は、軸受装置１を上から見た横断面図である。
【００３９】
図１（ａ）において、本発明の実施の形態に係る軸受装置１は、軸受ホルダ２の内孔に圧入によって嵌合保持され、回転軸４を回転可能に支持する軸受孔が形成された円筒形の含油軸受３と、回転軸４の下端面４ａを支持するスラスト軸受５と、から構成されている。
【００４０】
含油軸受３は、軸受隙間１０を介して、回転軸４の外周面と対向する円弧３ａと弦３ｂとを有している。すなわち、含油軸受３の軸受孔の断面形状は、真円の一部である円弧３ａと、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦３ｂと、からなっている。図１（ｂ）を用いて詳述すると、含油軸受３の内周面には、真円の一部である円弧３ａが３箇所にわたって間欠的に形成されている。また、円弧３ａの端部に隣接するように、真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦３ｂが３箇所にわたって間欠的に形成されている。なお、弦３ｂの中心点と、その弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離ｄ（図１（ｂ）参照）は、例えば数μｍ〜数十μｍとすることができる。これにより、動圧を発生させることができる。
【００４１】
軸受ホルダ２は、上端側に開口部が設けられ、有底袋形状となるように構成されている。軸受ホルダ２の凹部内下面には、スラスト軸受５が固着されている。スラスト軸受５は、回転軸４の下端面４ａを支持するスラスト軸受面５ａを備えている。また、回転軸４の下端面４ａは、回転軸４の回転時におけるスラスト軸受面５ａとの接触抵抗を減少させるために、球面に仕上げられている。
【００４２】
図２は、本発明の実施の形態に係る軸受装置１を製造するときに用いられるサイジングコア２０を説明するための説明図である。特に、図２（ａ）は、サイジングコア２０を横から見た外観図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すサイジングコア２０を図中の右から見た断面図である。
【００４３】
図２（ａ）において、軸受装置１を製造するときに用いられるサイジングコア２０は、有効部２１を有しており、少なくともこの有効部２１の断面形状は、真円の一部である円弧２０ａと、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦２０ｂと、からなっている。従って、含油軸受３の内周面に対し、このサイジングコア２０を用いてサイジングを施すと、その内周面の断面形状は、真円の一部である円弧３ａと、その真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦３ｂと、からなるように形成される。
【００４４】
図３は、本発明の実施の形態に係る軸受装置１の機械構造を示す断面図である。特に、図３（ａ）は、含油軸受３の内周面に、真円の一部である円弧３ａが８箇所にわたって間欠的に形成され、かつ、真円の他の一部を直線状に切断して形成される弦３ｂが８箇所にわたって間欠的に形成されている様子を示す横断面図である。図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、図３（ａ）に示す含油軸受３の内周面を形成するために用いられるサイジングコア２０の外観図及び断面図である。
【００４５】
図３（ａ）〜図３（ｃ）に示すように、弦３ｂの数を８個（６個以上）とすることで、内径が１．０ｍｍ以下といった小型の含油軸受３を有する軸受装置１であっても、モータ性能及びモータ回転の安定性を向上させることができる。なお、このとき上述した距離ｄは、５〜２０μｍであることが好ましい。
【００４６】
［製造方法］
図４は、本発明の実施の形態に係る軸受装置１の含油軸受３の製造方法を説明するためのフローチャートである。なお、図４（ｂ）は、図４（ａ）のフローチャートのうち、ステップＳ４で用いるサイジングコアの製造方法の概略を示している。
【００４７】
図４（ａ）において、まず、原料の混合が行われる（ステップＳ１）。例えば、鉄，銅，錫，クロム，ニッケルなどの原料粉に、固体潤滑剤を０〜２ｗｔ％の割合で混合する。また、鉄の原料粉としては銅メッキ鉄粉が使用される場合がある。
【００４８】
次いで、成形が行われる（ステップＳ２）。より具体的には、含油軸受３の外周面に縦溝を設け（縦溝を設けなくてもよい）、含油軸受３の内周面は真円形状に成形する。このとき、密度は、例えば真密度に対して７０％〜９０％とする。なお、含油軸受３の外周面に空気逃げ溝を数箇所設けてもよい。これにより、発熱によって、含油軸受３の内周面の潤滑油の吹き出しを防止することができる。
【００４９】
次いで、所定温度で焼結が行われる（ステップＳ３）。焼結は、溶融するまでの温度に加熱する必要がなく、また、強加工する必要もないことから、変形の自由度を確保することができる。
【００５０】
次いで、サイジングが行われる（ステップＳ４）。より具体的には、含油軸受３の外径は真円形状で、含油軸受３の内径は多弦形状（複数の円弧と複数の弦とからなる形状）でサイジングを行う。ここで、多弦形状でサイジングを行うために、断面形状が多弦形状となっているサイジングコア２０を用いる。より具体的には、図４（ｂ）に示すように、最初は断面形状が真円であるサイジングコア２０において、その真円の一部を直線状かつ軸方向に（ここでは３回）研削して、軸方向に延びる（弦２０ｂを含む）粗い平面を形成する。そうすると、これと同時に、真円の一部である円弧２０ａが形成される。そして、含油軸受３の内周面のうち、サイジング中にサイジングコア２０の（弦２０ｂを含む）粗い平面と接触した部分については、目潰しされてポーラスが細かくなり（好ましくは、１０％未満にする）、サイジング中にサイジングコア２０の（円弧２０ａを含む）曲面と接触した部分については、ポーラスが粗くなる（好ましくは、１０〜２０％にする）。なお、サイジングコア２０は、コバルト及びタングステンカーバイトからなるＧ２材(超硬材)からなるものが好ましい。
【００５１】
最後に、洗浄及び含油が行われる（ステップＳ５）。このようにして、軸受装置１の含油軸受３が製造される。そして、含油軸受３を軸受ホルダ２の内孔に圧入し、含油軸受３の軸受孔に回転軸４を挿通することで、軸受装置１が完成する。このようにして完成した軸受装置１によれば、含油軸受３の内周面と回転軸４（シャフト）との間にくさび状の隙間が形成されることになるので、含油軸受３の内周面に油膜が形成されやすくなり、ひいては騒音低減，振動防止といったモータ性能の向上を図ることができる。
【００５２】
［変形例］
図５は、本発明の他の実施の形態に係る軸受装置１が有する含油軸受３の機械構造を示す横断面図である。
【００５３】
図５において、本発明の他の実施の形態に係る軸受装置１が有する含油軸受３は、その内周面に円弧３ａと弦３ｂとが形成されているとともに、弦３ｂの中央付近には、軸方向に溝３ｃが形成されている。このように、弦３ｂの中央付近に例えば円弧状かつ軸方向の溝３ｃを形成することによって、含油軸受３の内周面と回転軸４との接触面積を大きくすることができ、ひいては耐摩耗性を向上することができる。
【００５４】
ここで、図５に示す含油軸受３を製造する際には、図４のフローチャートにおいて、ステップＳ４のサイジング工程を２段階に分ければよい。すなわち、第１のサイジング工程では、上述したようなサイジングを行う（ステップＳ４参照）。そして、第２のサイジング工程では、円弧３ａよりも径が若干小さく、弦３ｂに内接する円よりも径が若干大きい寸法の真円形状サイジングコアにてサイジングを行う。このようにして、図５に示す溝３ｃをもつ含油軸受３が製造される。なお、第２のサイジングでは、１００％の塑性変形は生じず、若干のスプリングバックが生じる。より詳しくは、弦３ｂの中央付近はスプリングバックが大きく、両端付近はスプリングバックが小さい。そのため、第２のサイジング後の形状は同心円とはならず、Ｒの大きい溝３ｃが形成される。
【００５５】
なお、図５に示す含油軸受３では、耐摩耗性の向上を目的として、サイジング工程を２段階に分けることとしたが、それ以外に、例えば荷重の高い部分を真円形状とした部分真円多弦軸受を採用することもできる。この部分真円多弦軸受の真円部の内径は、多弦軸受（含油軸受３）の内接円と同じ径であり、真円部の長さは全長の１０〜２０％程度である。
【実施例】
【００５６】
図６は、本発明の実施例に係る軸受装置１の機械構造を説明するための斜視断面図である。なお、図６は、用途としては、例えばファンモータ用などが挙げられる。
【００５７】
図６において、本発明の実施例に係る軸受装置１は、含油軸受３の内周面に弦３ｂが合計８個形成されており、各弦の中心点と、その弦に基づき形成される劣弧の中心点との距離（＝ｄ）は、０．０１ｍｍとなっている。
【００５８】
一方で、含油軸受３の内径寸法（＝ｘ１）は０．８ｍｍ、その外形寸法（＝ｘ２）は１．７ｍｍ、その長さ（＝ｘ３）は１．９ｍｍである。また、回転軸４と含油軸受３の半径クリアランスは１〜２μｍである。また、円弧３ａを含む面は、ポーラスが面積比で１０〜２０％，弦３ｂを含む面は、ポーラスが面積比で２〜１０％未満となっている。また、含油軸受３の材質は、鉄銅錫系（Ｆｅ４８％，Ｃｕ−Ｓｎ５２％，４０％銅メッキ鉄粉８０％使用）である。また、軸受隙間１０には、潤滑流体として粘度がＶＧ３２の合成炭化水素系オイルが充填されている。さらに、含油率は、１８〜２３％である。
【００５９】
図６に示す軸受装置１によれば、ファンモータ等に使用される小型の軸受装置１として適当なものを製造することができ、特に、含油軸受３の内周面と回転軸４との間にくさび状の隙間を精度良く形成することができることから、含油軸受３の内周面に油膜が形成されやすく、騒音低減，振動防止といったモータ性能の向上を図ることができた。また、回転軸４の振れ回りも小さくなり、モータ回転の安定性を向上させることもできた。さらに、回転軸４と含油軸受３の平均クリアランスを大きくしてモータ電流値を下げるとともに、そのクリアランスを小さくして回転軸４の揺れを小さくすることができた。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明に係る軸受装置及び軸受装置の製造方法は、含油軸受の内周面と回転軸との間にくさび状の隙間を作ることで、モータ性能を向上させることが可能なものとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施の形態に係る軸受装置の機械構造を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る軸受装置を製造するときに用いられるサイジングコアを説明するための説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る軸受装置の機械構造を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る軸受装置の含油軸受の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図５】本発明の他の実施の形態に係る軸受装置が有する含油軸受３の機械構造を示す横断面図である。
【図６】本発明の実施例に係る軸受装置の機械構造を説明するための斜視断面図である。
【図７】従来のステップ動圧軸受装置の機械構造を示す横断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１  軸受装置
２  軸受ホルダ
３  含油軸受
３ａ  円弧
３ｂ  弦
３ｃ  溝
４  回転軸
４ａ  下端面
５  スラスト軸受
５ａ  スラスト軸受面
１０  軸受隙間
２０  サイジングコア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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