(57)【要約】【課題】曲げプレス加工により加工することが可能となり割スリーブの低価格化を可能とした。【解決手段】筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有するか、もしくはＦｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることを特徴とする割スリーブ。
【請求項２】
筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、Ｆｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることを特徴とする割スリーブ。
【請求項３】
上記銅合金の結晶粒度が５μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の割スリーブ。
【請求項４】
請求項１〜３に記載の割スリーブの製造方法において、５００〜９００℃の温度で１０〜１００秒加熱する結晶粒微細化処理ののち、最終冷間加工を施した平板を矩形に切断して素材を形成し、曲げプレス加工を施すことを特徴とする割スリーブの製造方法。
【請求項５】
筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する割スリーブの内周面には圧縮応力、外周面には引張応力が残留応力として存在することを特徴とする割スリーブ。
【請求項６】
りん青銅製の平板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、内周面が割スリーブの曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に成形する工程と、Ｕ形に成形した素材をＯ形に成形する工程とを有することを特徴とする割スリーブの製造方法。
【請求項７】
上記割スリーブの製造方法において、Ｕ形に成形した素材の内周面に内径倣い棒を挿入して、内周面および外周面を成形することを特徴とする請求項６記載の割スリーブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光通信等の光ファイバの接続に用いられる割スリーブおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光信号を伝送するための光ファイバを結合する光コネクタは、アダプタ内で結合すべき一対の光ファイバの端面同士を突き合せて両光ファイバを光学的に接続するものである。
【０００３】
ここで、一般的な光コネクタの構成は、図１２（ａ）に示すように、光ファイバ５３をフェルール５２の細孔５２ａに挿通して固定し、その先端面５２ｂ同士をアダプタ５４内に装着されている割スリーブ５１の両端から挿入して突き合せるようになっており、上記割スリーブ５１の材質としては、アルミナやジルコニア等のセラミックス、りん青銅等の金属、もしくはプラスチックス等が用いられている。
【０００４】
ここに用いられる割スリーブ５１は、図１２（ｂ）に示すように、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリット５１ａを有し、その内周面５１ｂはフェルール５２の外径よりわずかに小さく内周面５１ｂが形成されている。この割スリーブ５１にフェルール５２を挿入すると、割スリーブ５１が弾性変形して若干広がることにより、割スリーブ５１の内周面５１ｂでフェルール５２を強固に把持することができるようになっている（特許文献１参照）。
【０００５】
ここで、従来の金属製の割スリーブ５１の製造法は、自動盤を用いて丸棒にドリルできりもみした後にスリット５１ａを入れるレース加工方式か、あるいは割スリーブ５１の内周面５１ｂの内径寸法に予め内径加工されているパイプを所定長さ毎にカットし、それにスリット５１ａを入れるパイプ加工方式か、または少なくとも片面に金属メッキ層またはセラミック合金層からなる保護皮膜を形成した平板を曲げプレス加工によるプレス加工方法が提案されている。（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平２−２３１５４５号公報
【特許文献２】特開２００１−６６４６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の割スリーブ５１では、ジルコニアセラミックス製であれば、錆や変色になどに対して安定した性質を備えている他ゴミも付着しにくいといった優れた特徴があるものの価格が高くなるといった問題点がある。
【０００７】
また、プラスチックス製であれば高温環境での変形や高湿度環境での膨潤等長期信頼性に課題があり、本格的に実用化されていない。
【０００８】
そこで、金属の中でも高強度でしかもヤング率の小さいりん青銅製の割スリーブが圧倒的に採用されているが、更に価格を低減するためには、レース加工方式やパイプ加工方式よりも、平板状の素材から曲げプレス加工によって長さ方向にスリットが形成された筒状の金属製スリーブを成形するプレス加工方法を採用して製造することが望ましい。
【０００９】
そこで、りん青銅は高強度であるとともに、曲げ加工性に優れることが強く求められているが、前記強度は加工硬化により容易に高められるが、加工硬化させた材料は靱性に劣るため円筒状に曲げ加工した際に、曲げ割れが発生するという問題がある。そのためにプレス加工方式での量産は採用されず、光ファイバ通信業界にて要求される低価格化を達成できていないという課題を生じている。
【００１０】
そこで、特許文献２に示される、少なくとも片面に金属メッキ層またはセラミック合金層からなる保護皮膜を形成した平板を曲げプレス加工によるプレス加工方法が提案されているが、保護皮膜を形成すること自体が高価になり、市場から要求されている低価格化に対応できていない。また、単に保護皮膜を形成しないで平板から曲げプレス加工により割スリーブを製造しても、肌荒れや曲げ割れが生じてしまい、製品化することは困難であった。
【００１１】
このような課題から本発明者は、まず第一の発明として高強度であると共に曲げ加工性に優れた銅合金の改善について種々検討し、合金組成と最終冷間加工前の熱処理条件を見出すことにより、曲げ加工性を改善した。また第二の発明として、合金組成は従来のりん青銅のままとして、新たなプレス成形方法を見出すことにより、銅合金製の割スリーブを用いて曲げプレス加工により割スリーブの低価格化を可能とした。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることを特徴とする。
【００１３】
また、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、Ｆｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることを特徴とする。
【００１４】
更には、上記銅合金の結晶粒度が５μｍ以下であることを特徴とする。
【００１５】
しかも、上記割スリーブの製造方法において、５００〜９００℃の温度で１０〜１００秒加熱する結晶粒微細化処理ののち、最終冷間加工を施した平板を矩形に切断して素材を形成し、曲げプレス加工を施すことを特徴とする。
【００１６】
そして、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する割スリーブの内周面には圧縮応力、外周面には引張応力が残留応力として存在することを特徴とする。
【００１７】
また、りん青銅製の平板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、内周面が割スリーブの曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に成形する工程と、Ｕ形に成形した素材をＯ形に成形する工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
しかも、上記割スリーブの製造方法において、Ｕ形に成形した素材の内周面に内径倣い棒を挿入して、内周面および外周面を成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように本発明の割スリーブによれば、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有するか、もしくはＦｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることにより、平板から曲げプレス加工により加工することが可能となり割スリーブの低価格化を可能とした。
【００２０】
また、りん青銅製の平板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、内周面が割スリーブの曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に成形する工程と、Ｕ形に成形した素材をＯ形に成形する工程とを有することにより、曲げプレス加工により加工することが可能となり割スリーブの低価格化を可能とした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
【００２２】
本発明の割スリーブは、図１（ａ）にその斜視図を、図１（ｂ）にそのＸ−Ｘ線における断面図を示すように、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリット１ａを有し、アダプタ内に装着した割スリーブ１の両端から一対の光ファイバの端面同士を挿入して突き合せ、光信号を伝送するための光コネクタ等として用いられるものであり、割スリーブ１の内周面１ｂは挿入するフェルールの外径よりわずかに小さく精密研磨されている。この割スリーブ１にフェルールを挿入すると、割スリーブ１が弾性変形して若干広がることにより、割スリーブ１の内周面１ｂでフェルールを強固に把持することができるものである。
【００２３】
ここで、本発明の割スリーブ１は、Ｓｎ、Ｐ、及びＦｅを適量含有するか、もしくはＳｎ、Ｐ、Ｆｅ、及びＮｉを適量含有する銅合金に、所定の結晶粒微細化処理を施し、その後、最終冷間加工を施して製造された銅合金であり、前記結晶粒微細化処理条件を規定することにより、前記銅合金中に分散するＦｅ−Ｐ化合物、Ｎｉ−Ｐ化合物、もしくはＦｅ−Ｎｉ−Ｐ化合物が再結晶核となって、前記結晶粒微細化処理後の結晶粒度を５μｍ以下に微細化し、以て曲げプレス加工性を改善したものである。ここで、結晶粒度を５μｍ以下としているのは、結晶粒度が５μｍを越えると極端に曲げプレス加工性が悪化するからである。
【００２４】
本発明の銅合金は、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることが特徴である。ここで残部をＣｕとしているが、Ｓ，Ｐｂ，Ｂｉ，Ｓｅ，Ｔｅのうち一種以上の元素を含んだ不可避不純物の総含有量が、０．０００３〜０．００３重量％含有することでも本発明の効果を得ることが可能である。
【００２５】
ここで、Ｓｎは機械的性質の向上に寄与し、Ｓｎの含有量を３．０〜１１．０重量％の範囲内とする理由は、３．０重量％未満では機械的性質の向上の効果が十分に得られず、１１．０重量％を超えると製造加工性が低下するためである。
【００２６】
また、ＦｅおよびＰは、前述のように、Ｆｅ−Ｐ化合物として銅合金中に分散して、前記結晶粒微細化処理時に再結晶核となって結晶粒を微細化して曲げプレス加工性を改善し、ＦｅおよびＰの含有量を合計で０．０５〜１．０重量％の範囲内とする理由は、０．０５重量％未満ではプレス加工性が悪化し、１．０重量％を超えると製造加工性が低下するためである。
【００２７】
また、本発明の銅合金は、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、Ｆｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることが特徴である。ここで上記同様に、残部をＣｕとしているが、Ｓ，Ｐｂ，Ｂｉ，Ｓｅ，Ｔｅのうち一種以上の元素を含んだ不可避不純物の総含有量が、０．０００３〜０．００３重量％含有することでも本発明の効果を得ることが可能である。
【００２８】
これは、前記銅合金にＮｉを含有させた銅合金とすることで更に優れた効果を得ることが出来、前記Ｎｉは、Ｎｉ−Ｐ化合物、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｐ化合物などとして、前記Ｆｅ−Ｐ化合物と一緒に銅合金中に分散して、最終冷間圧延前の結晶粒微細化処理時に再結晶核となり結晶粒を微細化して曲げプレス加工性を改善する。その他は、上記発明の場合と同じである。
【００２９】
本発明の銅合金の平板の製造方法としては、前記Ｃｕ−Ｓｎ−Ｆｅ−Ｐ合金もしくは前記Ｃｕ−Ｓｎ−Ｆｅ−Ｎｉ−Ｐ合金を高周波溶解炉により溶解し、これを１０〜３０℃／秒の冷却速度でＤＣ鋳造して厚さ３０ｍｍ、幅１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍの鋳塊を得る。次に、この鋳塊に８００℃で１時間加熱する均質化処理を施し徐冷する。次いで両面を面削して酸化皮膜を除去し、次いで冷間圧延を施して厚さ１．２ｍｍの板材とし、次いで不活性ガス雰囲気中で７００℃で１時間熱処理し、徐冷する。この厚さ１．２ｍｍの熱処理材に冷間圧延を加え、更に４００〜６００℃の温度範囲内で１時間の熱処理を行い、次に冷間圧延をこの順に施して厚さ０．４５ｍｍの板材を得る。次にこの板材に５００〜９００℃の温度範囲内で１０〜１００秒の結晶粒微細化処理を施し、次いで厚さ０．３５ｍｍに最終冷間圧延を施し、その後２５０℃で０．５時間熱処理して内部応力を除去する。
【００３０】
上記平板状の素材にを曲げプレス加工を行うことにより、本発明の割スリーブを得ることが出来る。
【００３１】
ここで、本発明において、最終冷間加工前の結晶粒微細化処理条件を、５００〜９００℃の温度で１０〜１００秒加熱する条件とする理由は、５００℃未満でもまた１０秒未満でも、再結晶が十分進行しないため曲げプレス加工性に劣るためである。一方９００℃を超えるか１００秒を超えると、Ｎｉ−Ｐ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｐ、Ｆｅ−Ｐ化合物などの総称Ｐ化合物がＰ化合物を構成する元素が再固溶して結晶核となる個数が減少し、その結果、結晶粒が十分微細化されなくなるためである。なお、前記結晶粒微細化処理は連続焼鈍炉を用いて行うのが生産性に優れ望ましい。本発明の銅合金は、前記結晶粒微細化処理後の最終冷間加工により適正な強度に調整される。なお、最終冷間加工後に熱処理を施して内部応力を除去しておくことが更に望ましい。
【００３２】
次に、第二の発明である一般的なりん青銅の平板を曲げプレス加工する割スリーブの製造方法について説明する。
【００３３】
図２に示すように、コイルから繰り出された金属板１１を矩形に切断して素材１２を形成する素材切断の工程Ａと、素材１２の相対向する両端部１３、１３にその余部１４を残して傾斜面１５の傾斜付けをする傾斜付けの工程Ｂと、外周面１６が製品管の曲率に近づくように両端部１３、１３を押し潰す工程Ｃと、素材１２を端曲げる工程Ｄと、素材１２をＵ形に成形する工程Ｅと、該Ｕ形に成形した前記素材１２をＯ形に成形する工程Ｆとを記載順に実施するものである。
【００３４】
これらの工程Ａ〜Ｆにおいて、図３（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）にそれぞれ示すように、工程Ｂ〜Ｄについては工程の順番を変えることでもかまわないし、かつ、工程Ｄについては少なくとも再度繰り返すこととしてもよい。そして、これらの工程Ｂ〜Ｆにおいて、最も重要なことは、工程Ｂにおける傾斜面１５は、素材１２の成形時に割スリーブ１の内寄りとなる側で両端部３、３の板厚の５〜３０％に留めることである。
【００３５】
こうすることにより、割スリーブ１にフェルールを挿入した際にスリット１ａの内周方向にばりが突出しなくなるので、割スリーブ１の内周面１ｂの全面でフェルールの外周面を把持することが可能となる。
【００３６】
すなわち、工程Ｂは、図４（ａ）に示すように、下型２０に素材１２を載せ、素材１２の上にパッド２１を載せて弾性体２２で押さえ、素材１２の相対向する両端部１３、１３と接触するダイ２３、２３を内側に取り付けた金型２４で押圧して、図４（ｂ）に示すように、板厚ｔの０.０５ｔ〜０.３ｔに傾斜面１５を形成する。傾斜面１５は割スリーブのスリットになるもので、内周面に飛び出さない様にすることが重要である。そのとき傾斜面１５の余部１４は端面１３にとびだしてもかまわない。なお、工程Ｂは工程Ｃ又は工程Ｄの後に行ってもよいことは前記した図３に示されている通りである。その場合、傾斜面１５又はこれに相当する傾斜面１５の形成については、図４（ａ）に示す方法によってもよく、若しくはその他の適当な方法によってもよい。
【００３７】
また、工程Ｃは、図５（ａ）に示すように、離間して固定した一対のダイ２５、２５に、素材１２の両端部１３、１３を載置してポンチ２６で叩打する。ダイ２５の上端部の内コーナーには、図５（ｂ）に示すように、割スリーブの曲率とほぼ等しい円弧面２７を形成してあり、素材１２の両端部１３、１３の外周面１６、１６はそれに摺接してその曲率が外周面側に与えられる。また、このとき両端部１３、１３の内周側先端付近はポンチ２６と接触しないように保持する。
【００３８】
工程Ｄは、図６に示すように、離間して固定した一対のダイ３０、３０間に、傾斜面１５、１５を上側にして素材１２をポンチ３１で押し込んで、全体を湾曲させるものである。
【００３９】
工程Ｅは、図７に示すように、離間して固定した一対のダイ４０、４０間に、端曲げ又は傾斜付け後の素材１２をポンチ４１で押し込むことにより、Ｕ形に成形するものである。
【００４０】
工程Ｆは、図８に示すように、接合面にほぼ真円のキャビテイ４６、４６を形成した上下一対のダイ４５、４５で、Ｕ形に成形した素材１２を真円に近づくように半径方向への力を均等に加えることである。
【００４１】
ここで、図９（ｃ）に示すように、成形した割スリーブ１の外周面１ｃにダイエッジの食い込み傷２８が発生することがある。これに対処すべく、図９（ａ）に示すように、前記工程Ｅにおいて、ダイ４０の離間間隔Ｗを１０５〜１１５％の範囲で傷がなくなるまで拡げる。若しくは、図９（ｂ）に示すように、ダイ４０、４０の内側を傾斜面として離間部を上部が開いた台形とする方法でもよい。
【００４２】
さらに、高い精度が要求される割スリーブの真円度を更に高めるには、図１０に示すように、前記工程Ｆにおいて、上下のダイ４５、４５間で素材１２を周方向へ所定角度ごとに回転させて複数回の叩打を行うこととする。
【００４３】
また、その際に、Ｕ形に成形した素材の内周面に内径倣い棒４７を挿入して、外周面を成形することが特に望ましい。この内径倣い棒４７は、りん青銅よりも硬度が高い材質であることが望ましく、超硬金属やセラミックスであることが望ましく、中でも窒化珪素もしくは炭化珪素であることが特に望ましい。
【００４４】
なお、割スリーブ１はスリットを有した形状なので、素材切断の工程Ａにて切断長さに多少のバラツキがあると、スリット１ａの幅に影響を与えるが、要求されるスリット１ａの幅の公差が大きいので、製造上及び実使用上の問題はない。
【００４５】
また、本第二の発明は一般的なりん青銅に限ることなく、第一の発明でのＳｎ、Ｐ、及びＦｅを含有するかもしくは該組成にさらにＮｉを含有させた銅合金を用いることによって、更に好適に曲げプレス加工性に富んだ割スリーブを得ることが可能となる。
【００４６】
以上より、真円度が高いりん青銅製の曲げプレス加工による割スリーブを低価格で供給することが可能となる。
【００４７】
これにより、第一の発明においても、第二の発明においても、共通した特徴は割スリーブが曲げプレス加工されているので、内周面１ｃには圧縮応力、外周面１ｄには引張応力が残留応力として存在することが大きな特徴である。
【００４８】
すなわち、肉厚の中心が中立面となり、外周面側になるに従い、金属組織が伸びた形状になっていき、内周面側になるに従い、縮んだ形状となる。
【００４９】
なお、残留応力は、Ｘ線、放射光、中性子を用いた方法があるが、Ｘ線応力解析法が一般的に使われている方法であり、それにより経済的な測定方法なので、より好ましい方法である。
【００５０】
この様に、割スリーブの内周面に圧縮応力を残留させて金属組織を縮ませた構造とすることにより、硬質材料のフェルールを割スリーブに繰り返し挿抜させたときに、割スリーブの内周面の磨耗が少なくすることが出来、光コネクタの接続損失特性を持続させることが可能となる。
【００５１】
次に、図１１に本発明の応力開放部１ｂを有する割スリーブ１の側面図の様々な形状を示す。ここでは、（ａ）、（ｂ）の２種類を示しており、全て端面側からみた側面図で表している。（ａ）は内周面と外周面との肉厚が等しくなく、スリット１ａの対抗部分が肉厚になっている場合であり、本発明では予め平板状の素材の中央部を肉厚にしておき、曲げプレス加工を施すことにより得ることが出来る。また（ｂ）は内周面に突起がある場合であり、これも予め軸方向に凸部を形成しておき、曲げプレス加工を施すことにより得ることが出来る。なお、割スリーブ１の形状はこれらに限ることなく様々な形状であっても、５００〜９００℃の温度で１０〜１００秒加熱する結晶粒微細化処理ののち、予め平板状態で最終形状になるように最終冷間加工が施しておき、曲げプレス加工を施すことにより本発明の割スリーブを得ることが出来る。
【００５２】
なお、上記説明は割スリーブの内径がφ２．５ｍｍで外径がφ３．２ｍｍの割スリーブで説明してきたが、これに限ることなく内径がφ１．２５ｍｍの割スリーブにも適用することが可能である。曲げプレス加工する前の平板状の素材の肉厚をそれぞれの仕様の割スリーブに合わせておけばよい。
【００５３】
以上、本発明によれば、筒状体の一方の開口から他方の開口へ通ずる軸方向のスリットを有する光通信用の割スリーブにおいて、Ｓｎを３．０〜１１．０重量％、ＦｅおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有するか、もしくはＦｅ、ＮｉおよびＰを合計で０．０５〜１．０重量％含有し、残部がＣｕから構成される銅合金からなることにより、平板状の素材から曲げプレス加工により加工することが可能となり割スリーブの低価格化を可能とした。
【００５４】
また、りん青銅製の平板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、内周面が割スリーブの曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に成形する工程と、Ｕ形に成形した素材をＯ形に成形する工程とを有することにより、曲げプレス加工により加工することが可能となり割スリーブの低価格化を可能とした。
【実施例】
【００５５】
（実施例１）
以下、本発明の第１の実施例を説明する。
【００５６】
本発明の第一実施例として、表１に示す合金組成のＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ−Ｐ合金を高周波溶解炉により溶解し、これを２０℃／秒の冷却速度でＤＣ鋳造して厚さ３０ｍｍ、幅１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍの鋳塊を得た。次に、この鋳塊に８００℃で１時間加熱する均質化処理を施し徐冷した。次いで両面を面削して酸化皮膜を除去し、次いで冷間圧延を施して厚さ１．２ｍｍの板材とし、次いで不活性ガス雰囲気中で７００℃で１時間熱処理し、徐冷した。この厚さ１．２ｍｍの熱処理材に冷間圧延、熱処理（５００℃×１時間）、冷間圧延をこの順に施して厚さ０．４５ｍｍの板材を得た。次にこの板材に５００〜９００℃で１０〜１００秒の結晶粒微細化処理を施し、次いで厚さ０．３５ｍｍに最終冷間圧延を施し、その後２５０℃で０．５時間熱処理して内部応力を除去し、平板を得た。
【００５７】
次に第一比較例として、表１に示す本発明の記載発明規定外組成のＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ−Ｐ合金を用いた他は、実施例１と同じ方法により銅合金製の平板を製造した。
【００５８】
また、第二比較例として、結晶粒微細化処理を本発明規定外の条件で施した他は、第一実施例と同じ方法により銅合金製の平板を製造した。
【００５９】
第一実施例および第一比較例、第二比較例で製造した各々の銅合金平板について、機械的性質として、圧延方向と平行に切り出したＪＩＳ−１３Ｂ号試験片をＪＩＳ−Ｚ２２４１に準じて３本測定し、その平均値で示した。
【００６０】
また、曲げ加工性は、長さ２５ｍｍ、幅１０ｍｍの試験片を切出し、これを長さ方向に曲げ半径Ｒ＝０．５ｍｍで曲げプレス加工し、曲げ部を光学顕微鏡で５０倍に拡大して観察し、割れおよび肌荒れが全く生じていないものを「＊＊＊＊」、肌荒れが少し生じたものを「＊＊＊」、肌荒れが生じたものを「＊＊」Ｃ、肌荒れ以外に割れが一部に生じたものを「＊」、割れが全体に生じたものを記載無とランク付けして判定した。
【００６１】
更に、製造加工性は、熱間圧延、冷間圧延時の割れの発生状況により評価した。
【００６２】
そして、結晶粒度は、結晶粒微細化処理後の再結晶組織を走査電子顕微鏡により観察し、ＪＩＳ−Ｈ０５０１の切断法に準じて測定した。
【００６３】
その結果を表１に併記した。
【表１】
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【００６４】
表１より明らかなように、本発明例のＮｏ．１〜１８は、いずれも、結晶粒微細化処理後の結晶粒が５μｍ以下であり、機械的性質、曲げ加工性、製造加工性に優れた。これに対し、比較例のＮｏ．１９はＳｎの含有量が少ないため機械的性質に劣った。Ｎｏ．２２はＳｎの含有量が多いため、Ｎｏ．２１はＦｅとＰの合計含有量が多いため、いずれも製造加工性に劣った。Ｎｏ．２０はＦｅとＰの合計含有量が少ないため曲げ加工性が劣った。
【００６５】
また、Ｎｏ．２５は結晶粒微細化処理時間が短いため、Ｎｏ．２３は結晶粒微細化処理温度が低いため、いずれも結晶粒が十分微細化せず従って曲げ加工性が劣った。Ｎｏ．２６は結晶粒微細化処理時間が長いため、Ｎｏ．２４は結晶粒微細化処理温度が高いため、いずれもＰ化合物が再固溶して結晶粒が粗大化し曲げ加工性が劣った。
【００６６】
（実施例２）
次に、第二実施例として、表２に示すＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ−Ｎｉ−Ｐ合金を用いた他は、実施例１と同じ方法により銅合金製の平板を製造した。
【００６７】
第三比較例として、結晶粒微細化処理を本発明規定外の条件で施した他は、第二実施例と同じ方法により銅合金平板を製造した。
【００６８】
第二実施例および第三比較例で製造した各々の銅合金平板について、結晶粒度、引張強さ、曲げ加工性を、前記実施例１と同様の方法で調べた。
【００６９】
その結果を表２に併記した。
【表２】
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【００７０】
表２より明らかなように、本発明例のＮｏ．４１〜４８は、いずれも、機械的性質、曲げ加工性に優れた。これに対し、第三比較例のＮｏ．４９、５０は結晶粒微細化処理時間が長いため結晶粒が粗大化して曲げ加工性が劣った。Ｎｏ．５１、５２は結晶粒微細化処理が低いため、いずれも結晶粒が十分微細化せず曲げ加工性が劣った。
【００７１】
（実施例３）
次に、第三実施例として、一般的な割スリーブ用のりん青銅である、ＪＩＳ  Ｈ３１３０の合金番号Ｃ  ５２１０に規定されている、Ｓｎを８重量％、Ｐを０．１５重量％、残部がＣｕおよび不可避不純物からなる銅合金の０．３５ｍｍ板厚の平板を用いて、本発明の製造方法にて割スリーブを１００個作成した。また比較例として、特許文献２に示す実施例において工程３と工程４の間に保護皮膜をつけないで割スリーブを１００個作成した。
【００７２】
本発明の製造方法は、りん青銅製の平板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、内周面が割スリーブの曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に成形する工程と、Ｕ形に成形した素材をＯ形に成形する工程を経て作成した。
【００７３】
また、比較例では順送プレス工程を用いて、リン青銅の帯状平板に一対のパイロット孔を設ける工程、帯状平板を矩形状に打抜き加工してフレームに２箇所で連結されたワークの外形を成形する工程、ワークを徐々に曲げ加工して直線状のスリットを備えた円筒状のスリーブを成形する工程、工程７はフレームに連結された２箇所をカットして割スリーブを切り離す工程を経て作成した。
【００７４】
共に、内径２．５ｍｍ、外径３．２ｍｍ、長手方向長さ１１．４ｍｍ、スリット幅０．５ｍｍとした。
【００７５】
第三実施例および第四比較例で製造した各々の割スリーブについて、外観上の割れおよび肌荒れを光学顕微鏡で５０倍に拡大して観察した。
【００７６】
その結果を表３に併記した。
【表３】
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【００７７】
表３より明らかなように、本発明例の第三実施例では１００個中割れや肌荒れが一個も発生していないのに対し、従来例の第四従来例では１００個中割れが７個、肌荒れが２８個も発生した。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】（ａ）は本発明の割スリーブの一実施形態を示す斜視図、（ｂ）は同図（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図２】本発明の割スリーブの製造方法を示す工程概要図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の他の実施形態を示す工程概要図である。
【図４】（ａ）は本発明の割スリーブの製造方法における工程Ｂの具体例を示す断面正面図であり、（ｂ）は（ａ）のＬ部分拡大図である。
【図５】（ａ）は本発明の割スリーブの製造方法における工程Ｃの具体例を示す断面正面図であり、（ｂ）は（ａ）のＭ部分拡大図である。
【図６】本発明の割スリーブの製造方法における工程Ｄの具体例を示す断面正面図である。
【図７】本発明の割スリーブの製造方法における工程Ｅの具体例を示す断面正面図である。
【図８】本発明の割スリーブの製造方法における工程Ｆの具体例を示す断面正面図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の他の実施形態を示す工程概要図である。
【図１０】本発明の他の実施形態を示す工程概要図である。
【図１１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の割スリーブの様々な形状を示す正面図である。
【図１２】（ａ）は一般的な光コネクタの構造を示す横断面図であり、（ｂ）はこれに用いる割スリーブを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７９】
１：割スリーブ
１ａ：スリット
１ｂ：内周面
１ｃ：外周面
１１：金属板
１２：素材
１３：端部
１４：余部
１５：傾斜面
１６：外周面
２０：下型
２１：パッド
２２：弾性体
２３、２５、３０、４０、４５：ダイ
２６、３１、４１：ポンチ
２７：円弧面
２８：食い込み径
４６：キャビティ
４７：内径倣い棒
５１：割スリーブ
５１ａ：スリット
５１ｂ：内周面
５２：フェルール
５２ａ：細孔
５２ｂ：先端面
５３：光ファイバ
Ａ：切断工程
Ｂ：傾斜付け工程
Ｃ：押し潰し工程
Ｄ：端曲げ工程
Ｅ：Ｕ曲げ工程
Ｆ：Ｏ曲げ工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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