(57)【要約】【課題】本発明の目的は、優れた光沢性、吸収性および擦過性を付与し、かつインクジェット印刷時の搬送性を改良したインクジェット被記録媒体を提供することにある。【解決手段】本発明は、紙支持体上に少なくとも一層以上のインク受容層を設けてなるインクジェット被記録媒体において、インク受容層の最上層に、該層厚みに対して１〜５倍の平均粒子径のシリコーン複合パウダーを含有することを特徴とするインクジェット被記録媒体。該シリコーン複合パウダーが、球状シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆されている構成であるインクジェット被記録媒体。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙支持体上に少なくとも一層以上のインク受容層を設けてなるインクジェット被記録媒体において、インク受容層の最上層に、該層厚みに対して１〜５倍の平均粒子径のシリコーン複合パウダーを含有することを特徴とするインクジェット被記録媒体。
【請求項２】
該シリコーン複合パウダーが、球状シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆されている構成であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット被記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録方式を利用したプリンターに使用されているインクジェット被記録媒体に関するものであり、さらに詳しくは、光沢面の傷つきを防止し、搬送性に優れたインクジェット被記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方式は、種々の作動原理によりインクの微小液滴を飛翔させて紙などの被記録媒体に付着させ、画像・文字などの記録を行なうものであるが、高速、低騒音、多色化が容易、記録パターンの融通性が大きい、現像−定着が不要等の特徴があり、漢字を含め各種図形及びカラー画像等の記録装置として種々の用途に於いて急速に普及している。更に、多色インクジェット方式により形成される画像は、オフセット印刷方式による多色印刷やカラー写真方式による印画に比較して、遜色のない記録を得ることが可能である。又、作成部数が少なくて済む用途に於いては、オフセット印刷方式によるよりも製版工程が不要なため、フルカラー画像記録分野にまで広く応用されつつある。
【０００３】
最近では、銀塩写真の画像に匹敵する高精細な画像を出力できるインクジェットプリンター等が安価で市販されている。インクジェット被記録媒体は、銀塩写真方式と比べ同品質の画像が得られながら非常に安価であることから、大面積の画像が必要な広告や商品見本等で表示画像を頻繁に取り替える利用者にとって経済的なメリットがある。また、最近一般的になってきたパーソナルコンピュータ上で画像を作成し、このプリントアウトを見ながら配色やレイアウトを訂正することは従来の銀塩写真方式では全く無理であったが、インクジェット記録ではこのような操作が気軽にできるという長所もある。こういった背景から光沢を有するインクジェット被記録媒体への要望が高まっている。
【０００４】
高い光沢を有するインクジェット被記録媒体としては、キャストコート法を用いたものが提案されている（特許文献１、特許文献２参照）。
【０００５】
上記したようなキャスト処理を用いずに、高い光沢を付与する方法として、紙支持体上にアルカリ土類金属の塩と接着剤を含有する下塗り層と無機超微粒子を含有するインク受容層を設けたインクジェット被記録媒体が提案されている（特許文献３）。
【０００６】
しかしながら、従来の光沢を有するインクジェット被記録媒体の場合、被記録媒体同士の摩擦係数が高くなりすぎ、インクジェット印刷時に重送（２枚が重なって送られる現象）や空送りが発生したり、光沢面に傷が発生することがあった。絵はがきやカード用途の場合、複数枚の被記録媒体をプリンターにセットして連続印刷を行うケースが多いため特に傷が発生しやすく、非印字部は勿論、印字部も傷発生によって品位が著しく損なわれ、非常に問題となる。
【０００７】
インク受容層やオーバーコート層、裏塗り層等に有機顔料を含有させることが提案されている（例えば、特許文献４、特許文献５、特許文献６参照）が、これらは、インク吸収性改良、被記録媒体同士のブロッキングの防止、インク受容層の耐水性改良、インク受容層表面強度改良（粉落ち防止）を目標にしたものであり、これらの技術を用いて、光沢を有するインクジェット被記録媒体の搬送性および光沢面の傷つき防止はできなかった。
【０００８】
更に、光沢面の最表層に熱可塑性有機粒子を含有することで、プリンターでの搬送性および光沢面の耐傷性を改良する提案がされている（例えば特許文献７、特許文献８、特許文献９参照）が、これらの技術においては、カレンダー処理およびキャスト処理による加熱および高圧力によって、インク受容層中で熱可塑性樹脂が加熱緻密化するためインク吸収性が悪化する傾向にあり、インク吸収性と搬送性および光沢面の傷つき防止を高次元で両立することは困難であった。
【特許文献１】特開平１１−４８６０４号公報
【特許文献２】特開２０００−８５２４２号公報
【特許文献３】特開２００３−１７０６５２号公報
【特許文献４】特開平７−１７９０２５号公報
【特許文献５】特開平１１−２７７８８１号公報
【特許文献６】特開２００１−１０５７２２号公報
【特許文献７】特開２０００−１５８８０３号公報
【特許文献８】特開２０００−２０３１５１号公報
【特許文献９】特開２００３−２２６０７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、優れた光沢性、吸収性および擦過性を付与し、かつインクジェット印刷時の搬送性を改良したインクジェット被記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
紙支持体上に少なくとも一層以上のインク受容層を設けてなるインクジェット被記録媒体において、インク受容層の最上層に、該層厚みに対して１〜５倍の平均粒子径のシリコーン複合パウダーを含有することを特徴とするインクジェット被記録媒体である。
【００１１】
該シリコーン複合パウダーが、球状シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆されている構成であることは好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
インク受容層の最上層に、該厚みに対して１〜５倍の平均粒子径のシリコーン複合パウダーを含有することで、優れた光沢性、吸収性および擦過性を付与し、かつインクジェット印刷時の搬送性も良好なものが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明のインクジェット被記録媒体について、詳細に説明する。
本発明は、インク受容層の最上層にシリコーン複合パウダーを含有することにより、優れた擦過性および搬送性を有するものである。
【００１４】
効果が発現する機構は、次のように推測される。すなわち無機顔料と比較して機械的硬度が低く、かつ弾性をもつシリコーン複合パウダーが表面に露出していることにより、被記録媒体同士の摩擦抵抗が低下し、重送等の問題が抑制される。該シリコーン複合パウダーが有効に表面に露出するために、平均粒子径が該インク受容層の最上層の塗層厚みの１〜５倍であることが必要である。また、カレンダー処理およびキャスト処理後にも効果を維持するために弾性があるシリコーン複合パウダーがより好ましい。平均粒子径が該インク受容層の最上層の層厚みの１〜３倍であるとインクジェット記録特性の発色性が更に向上するためより好ましい。平均粒子径が５倍を越える場合には光沢および吸収性が低下し、好ましくない。また、紙とプリンター搬送部との摩擦係数が下がりすぎ、空送り等の搬送性の問題が発生するため、好ましくない。シリコーン複合パウダーの形状は特に限定されないが、球状に近いほど好ましいと推測され、真球状が最も好ましい。シリコーン複合パウダーの配合量としては、インク受容層最上層の顔料に対して０．１〜５質量％、好ましくは０．５〜２質量％であり、０．１質量％未満では発送性および擦過性が劣り、５質量％を越えるとインク吸収性が低下することがある。
【００１５】
インク受容層の塗層厚みの測定方法は特に限定はされないが、例えばミクロトームを用いて切断した断面を電子顕微鏡で観察することで測定できる。
【００１６】
本発明のシリコーン複合パウダーとは、シリコーンゴムパウダー表面を各種物質で被覆したものであり、特に限定はされないが、シリコーンレジンで被覆されたシリコーンゴムパウダーであることが好ましい。シリコーンは無機質のシロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）を骨格としており、その骨格構造、重合度や側鎖の有機基をかえることにより、無色透明なオイル状物、弾性を示すゴム状物、加熱により硬化するレジンが得られる。該シリコーンゴムパウダーとは、直鎖状のジメチルポリシロキサンを架橋した構造をもち、一般のゴムと比較して耐熱・耐寒性に優れ、−５０℃〜２５０℃の広い温度範囲でゴム弾性を示すものである。該シリコーンゴムパウダーはインク受容層塗液への分散性が劣り、インク吸収性および画像再現性が劣ると言った欠点があった。
【００１７】
さらに、該シリコーンレジンとはシロキサン結合が（ＲＳｉＯ３／２）ｎで表される三次元網目状に架橋した構造を持つ、いわゆるポリオルガノシルセスキオキサン樹脂であり、各種ゴム、プラスチック、各種塗料、グリースなどへの分散性が優れている。該シリコーン複合パウダーはシリコーンレジンでシリコーンゴムパウダーを被覆することで、ゴム弾性を維持しつつ、凝集性が弱く、インク受容層塗工液への分散性も良好であり、インク吸収性と搬送性および光沢面の傷つき防止を高次元で両立することが可能となった。
【００１８】
インク受容層の構成は光沢を発現するよう設計されたインク受容層の単層構成としても良いし、インクの吸収性や発色性、耐候性などの向上を目的とした多層構成でもよい。多層構成としては無機顔料とバインダーを主成分とした下塗り層を設けた上に、インク受容層を設けた構成が好ましく用いられる。
【００１９】
インク受容層および下塗り層に用いる顔料としては、公知の無機顔料を１種以上用いることができる。例えば、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、珪酸カルシウム、炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウム、硫酸バリウム等のアルカリ土類金属の塩、カオリン、タルク、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、加水ハイロサイト等の白色無機顔料などが挙げられる。これらの中で、インク受容層には光沢および吸収性の観点から合成非晶質シリカ等の多孔質顔料やアルミナが好ましく用いられる。特に気相法シリカおよび粉砕した湿式シリカまたはアルミナがより好ましい。下塗り層にはインク吸収性の観点から非晶質シリカ等の多孔質顔料やアルカリ土類金属の塩も好ましく用いられ、特に非晶質シリカおよび炭酸カルシウムが好ましい。
【００２０】
インク受容層および下塗りに用いるバインダーとしては、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白、ポリビニルアルコール又はその誘導体、ポリビニルピロリドン、無水マレイン酸樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系共重合体ラテックス、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス、エチレン酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、或いはこれら各種重合体のカルボキシ基等の官能基含有単量体による官能基変性重合体ラテックス、メラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化合成樹脂等の水性接着剤、ポリメチルメタクリレート等のアクリル酸エステル、メタクリル酸エステルの重合体又は共重合体、ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、ポリビニルブチラール、アルキッド樹脂等の合成樹脂系接着剤等を挙げることができる。バインダーの配合量としては、インク受容層または下塗り層全体に対して２〜７０質量％、好ましくは４〜５０質量％であり、２質量％未満ではインク受容層または下塗り層の塗層強度が不足することがあり、７０質量％を越えるとインク吸収性が低下することがある。
【００２１】
更に、インク受容層および下塗り層には添加剤として、染料定着剤、顔料分散剤、増粘剤、流動性改良剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、発泡剤、浸透剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、坊バイ剤、耐水化剤、湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤等を適宜配合することもできる。
【００２２】
特に、水性インクの染料分である水溶性直接染料や水溶性酸性染料中のスルホン基、カルボキシル基、アミノ基と不溶な塩を形成する２級アミン、３級アミン、４級アンモニウム塩からなるカチオン性染料定着剤を配合すると、インク受容層において染料が捕獲されるために発色性が向上し、また水に不溶な塩の形成により水の滴下や吸湿によるインクの流れ出しやにじみ出しを抑制するので好ましい。
【００２３】
該インク受容層および下塗り層を設ける際に、塗工する方法は、特に限定されず、公知の塗工方法を用いることができる。例えば、エアーナイフコーター、カーテンコーター、スライドリップコーター、ダイコーター、ブレードコーター、ゲートロールコーター、バーコーター、ロッドコーター、ロールコーター、ビルブレードコーター、ショートドエルブレードコーター、サイズプレスなどの各種装置により支持体上に塗工することができる。また、インク受容層または下塗り層の塗工量（乾燥塗工量）は５〜３０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００２４】
本発明の効果を最大限活かすためには、インク受容層の表面が光沢発現処理されていることが好ましい。光沢発現処理としては、キャストコート法による圧接鏡面仕上げや、カレンダー装置による平滑化処理等が挙げられる。
【００２５】
光沢発現処理としてのキャストコート法による圧接鏡面仕上げには、直接法、凝固法、再湿潤法（リウェット法）などがあり、インク受容層の塗工液を塗工し、該塗工面が湿潤状態にある間に、該塗工面を加熱した鏡面ロールに接触、圧着、乾燥させ剥離し、該塗工面に該鏡面ロール表面のレプリカを形成させる方法である。直接法は、該塗工液を塗工後、未乾燥の状態（湿潤状態）で加熱された鏡面ロールに圧接し乾燥する方法であり、凝固法は該塗工液を塗工後、酸溶液、アルカリ溶液等により該塗工物を凝固させ加熱された鏡面ロールに圧接する方法である。尚、凝固法には、赤外線を該塗工物に照射して表面を凝固させる熱凝固法も含まれる。再湿潤法は、該塗工液を塗工乾燥後、水を主体とする液にて該塗工物を再湿潤させ、加熱された鏡面に圧接し乾燥する方法である。
【００２６】
これらのキャストコート法による圧接鏡面仕上げは、いずれも本発明のインクジェット被記録媒体に用いることが可能である。また、該鏡面ロールの表面粗度、表面温度、直径、圧接時の圧力（線圧）、塗工速度等は市販のキャストコート紙の製造条件と同様に適宜選択することが可能である。
【００２７】
また、カレンダー装置による平滑化処理においては、マシンカレンダー、ＴＧカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダー等のカレンダー装置を用いることができる。特に、被記録媒体の両面を同一条件で処理するため弾性ロールを一箇所だけ続けて、ロール面に当たる紙面を反転させるような構成をもつカレンダー装置を用いることが好ましい。カレンダー装置のロールの表面粗度、表面温度、直径、処理時の圧力（線圧）、処理速度等は適宜選択することが可能である。更には光沢感とインクジェット記録適性を最適化するために、これら光沢発現処理を組み合わせて用いても良い。
【００２８】
写真調の風合いを得るためには、インク受容層表面のＪＩＳ  Ｚ８７４１による７５度光沢値を４０％以上とすることが好ましい。より好ましくは７０％以上である。インク受容層表面の光沢値を４０％以上とした場合、高い光沢度を有するが上に紙−紙間の摩擦係数が高く搬送性が劣り、かつ擦過によるインク受容層表面の損傷が激しい傾向にあったが、本発明では、インク受容層内にシリコーン複合パウダーを含有することで、光沢面のインク吸収性を悪化させることなく、非常に高い光沢感とインク受理層表面の損傷防止を両立することができる。
【００２９】
支持体としては、ＬＢＫＰ、ＮＢＫＰ等の化学パルプ、ＧＰ、ＰＧＷ、ＲＭＰ、ＴＭＰ、ＣＴＭＰ、ＣＭＰ、ＣＧＰ等の機械パルプ、ＤＩＰ等の古紙パルプ等の木材パルプと従来公知の顔料を主成分として、バインダー及びサイズ剤や定着剤、歩留まり向上剤、カチオン化剤、紙力増強剤等の各種添加剤を１種以上用いて混合し、長網抄紙機、円網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機等の各種装置で製造された原紙、更に原紙に、澱粉、ポリビニルアルコール等でのサイズプレスやアンカーコート層を設けた原紙や、それらの上にコート層を設けたアート紙、コート紙、キャストコート紙等の塗工紙も含まれる。この様な原紙及び塗工紙に、そのまま本発明のおける塗層を設けても良いし、平坦化をコントロールする目的で、マシンカレンダー、ＴＧカレンダー、ソフトカレンダー等のカレンダー装置を使用しても良い。また、該支持体の坪量としては、通常４０〜３００ｇ／ｍ２であるが、特に制限されるものではない。
【００３０】
実施例
以下に本発明の実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。なお、下記の配合における「部」および「％」は固形分質量部および固形分質量％を示す。
【００３１】
＜支持体の作製＞
ＬＢＫＰ（ろ水度４００ｍｌｃｓｆ）８０部とＮＢＫＰ（ろ水度４５０ｍｌｃｓｆ）２０部からなる木材パルプ１００部に対して、軽質炭酸カルシウム／重質炭酸カルシウム／タルクの質量比率が１０／１０／１０の顔料２５部、市販アルキルケテンダイマー０．１０部、市販カチオン系ポリアクリルアミド０．０３部、市販カチオン化澱粉０．８０部、硫酸バンド０．４０部を水中に含有する固形分濃度１％のパルプスラリーを調製後、長網抄紙機を用いて坪量９０ｇ／ｍ２で抄造し、「支持体」を作製した。
【００３２】
＜下塗り層塗工液１＞
湿式法シリカ（ファインシールＸ３７Ｂ：トクヤマ社製）とカオリン（カオブライト：白石カルシウム社製）５０／５０部に適量のイオン交換水および分散剤を加え、ホモミキサーで分散後、接着剤として固形分濃度１０％に溶解したポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）３０部を水に混合し、固形分濃度１５％の下塗り層塗工液１を調製した。
【００３３】
＜下塗り層塗工液２＞
軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ１２３：奥多摩工業社製）とカオリン（カオブライト：白石カルシウム社製）５０／５０部に適量のイオン交換水および分散剤を加え、ホモミキサーで分散後、接着剤として、加熱糊化した尿素リン酸エステル化澱粉（ＭＳ４６００：日本食品加工社製）３部およびスチレン−ブタジエン共重合ラテックス（Ｅ−１５８５：旭化成社製）１０部を混合し、固形分濃度４５％の下塗り層塗工液２を調製した。
【００３４】
＜インク受容層塗工液Ａ＞
平均一次粒子径１４ｎｍの超微粒子アルミナ（ＨＰ１４：サソールジャパン社製）１００部に適量の硝酸とイオン交換水に加え、ホモミキサーを用いて平均二次粒子径が２５０ｎｍになるように分散し、固形分濃度２０％アルミナ分散液を調整した。さらに、平均粒子径５μｍのシリコーン複合パウダー（ＫＭＰ−６００：信越シリコーン社製）を２部および固形分濃度１０％に溶解したポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）を１５部混合した後、イオン交換水を加えて固形分濃度１０％のインク受容層塗工液Ａを調製した。
【００３５】
＜インク受容層塗工液Ｂ＞
平均一次粒子径１６ｎｍ、平均二次粒子径６μｍの湿式法シリカ１００部に固形分濃度５０％のジメチルジアリルアンモニウムクロライドホモポリマー（分子量９，０００）４部と適量のイオン交換水を加え、ホモミキサーを用いて予備分散液を作製した。得られた予備分散液をビーズミルで処理して、平均二次粒子径４００ｎｍ、固形分濃度２５％のシリカ分散液を調節した。さらに、平均粒子径３０μｍのシリコーン複合パウダー（ＫＭＰ−６０２：信越シリコーン社製）を２部および固形分濃度１０％に溶解したポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）を１５部混合した後、イオン交換水を加えて固形分濃度１０％のインク受容層塗工液Ｂを調製した。
【００３６】
＜インク受容層塗工液Ｃ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径１２μｍのシリコーン複合パウダー（ＫＭＰ−６０１：信越シリコーン社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｃを調製した。
【００３７】
＜インク受容層塗工液Ｄ＞
平均一次粒子径７ｎｍの気相法シリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ３００：日本アエロジル社製）１００部に適量の分散剤とイオン交換水を加え、ホモミキサーを用いて予備分散液を作製した。得られた予備分散液をビーズミルで処理して、平均二次粒子径２００ｎｍ、固形分濃度２０％のシリカ分散液を調節した。さらに、平均粒子径１２μｍのシリコーン複合パウダー（ＫＭＰ−６０１：信越シリコーン社製）を２部および固形分濃度１０％に溶解したポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）を１５部混合した後、イオン交換水を加えて固形分濃度１０％のインク受容層塗工液Ｄを調製した。
【００３８】
＜インク受容層塗工液Ｅ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径２μｍのシリコーン複合パウダー（ＫＭＰ−６０５：信越シリコーン社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｅを調製した。
【００３９】
＜インク受容層塗工液Ｆ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径７μｍのポリオレフィン水性ディスパージョン（ケミパールＷ３０８：三井化学社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｆを調製した。
【００４０】
＜インク受容層塗工液Ｇ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径１３μｍのシリコーンゴムパウダー（ＫＭＰ−５９８：信越シリコーン社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｇを調製した。
【００４１】
＜インク受容層塗工液Ｈ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径５μｍのシリコーンゴムパウダー（ＫＭＰ−５９７：信越シリコーン社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｈを調製した。
【００４２】
＜インク受容層塗工液Ｉ＞
前記、インク受容層塗工液ＡのＫＭＰ−６００を平均粒子径２０μｍの架橋アクリル粒子（ＭＲ−２０Ｇ：綜研化学社製）に代えた以外は同様にしてインク受容層塗工液Ｉを調製した。
【００４３】
＜インク受容層塗工液Ｊ＞
平均一次粒子径７ｎｍの気相法シリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ３００：日本アエロジル社製）１００部に適量の分散剤とイオン交換水を加え、ホモミキサーを用いて予備分散液を作製した。得られた予備分散液をビーズミルで処理して、平均二次粒子径２００ｎｍ、固形分濃度２０％のシリカ分散液を調節した。さらに、固形分濃度１０％に溶解したポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）を１５部混合した後、イオン交換水を加えて固形分濃度１０％のインク受容層塗工液Ｊを調製した。
【実施例１】
【００４４】
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ａをカーテンコーターにて乾燥塗工量５ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、実施例１の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは５μｍであった。
【実施例２】
【００４５】
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｂをカーテンコーターにて乾燥塗工量６ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、実施例２の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは６μｍであった。
【実施例３】
【００４６】
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｃをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工し、塗工面が湿潤状態のうちに１００℃の鏡面ドラムを用いてキャストコート法による圧接鏡面仕上げを行い、実施例３の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは１０μｍであった。
【実施例４】
【００４７】
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｃをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、実施例４の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは１０μｍであった。
【実施例５】
【００４８】
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液２を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｃをカーテンコーターにて乾燥塗工量８ｇ／ｍ２になるように塗工し、塗工面が湿潤状態のうちに１００℃の鏡面ドラムを用いてキャストコート法による圧接鏡面仕上げを行い、実施例５の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは８μｍであった。
【実施例６】
【００４９】
上記で作製した支持体に、インク受容層塗工液Ｄをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、実施例６の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みは１０μｍであった。
【実施例７】
【００５０】
上記で作製した支持体の両面それぞれに、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層のそれぞれの上に、インク受容層塗工液Ｃをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工し、塗工面が湿潤状態のうちに１００℃の鏡面ドラムを用いてキャストコート法による圧接鏡面仕上げを行い、実施例７の被記録媒体とした。インク受容層の塗層厚みはそれぞれ１０μｍであった。
【００５１】
（比較例１）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｅをカーテンコーターにて乾燥塗工量８ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、比較例１の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは８μｍであった。
【００５２】
（比較例２）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｂをカーテンコーターにて乾燥塗工量５ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、比較例２の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは５μｍであった。
【００５３】
（比較例３）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液１を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｆをカーテンコーターにて乾燥塗工量５ｇ／ｍ２になるように塗工し、塗工面が湿潤状態のうちに１００℃の鏡面ドラムを用いてキャストコート法による圧接鏡面仕上げを行い、比較例３の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは５μｍであった。
【００５４】
（比較例４）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液２を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｇをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工し、塗工面が湿潤状態のうちに１００℃の鏡面ドラムを用いてキャストコート法による圧接鏡面仕上げを行い、比較例４の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは１０μｍであった。
【００５５】
（比較例５）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液２を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｈをカーテンコーターにて乾燥塗工量５ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、比較例５の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは５μｍであった。
【００５６】
（比較例６）
上記で作製した支持体に、下塗り層塗工液２を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層上に、インク受容層塗工液Ｉをカーテンコーターにて乾燥塗工量１０ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、比較例６の被記録媒体とした。インク受容層の厚みは１０μｍであった。
【００５７】
（比較例７）
上記で作製した支持体の両面それぞれに、下塗り層塗工液２を乾燥塗工量１５ｇ／ｍ２になるようにワイヤバーで塗工乾燥した。ついでその下塗り層のそれぞれの上に、インク受容層塗工液Ｊをカーテンコーターにて乾燥塗工量５ｇ／ｍ２になるように塗工乾燥後、スーパーカレンダー装置を用いて線圧１２０ｋＮ／ｍで平滑化処理し、比較例７の被記録媒体とした。インク受容層の厚みはそれぞれ５μｍであった。
【００５８】
実施例及び比較例の各被記録媒体に下記の評価を行った。結果を表１に示す。
【００５９】
「光沢度」は表面の未印字部分について、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に準じて７５度光沢度を、日本電色工業社製変角光沢度計（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）にて測定した。なお、実施例７および比較例７の両面の光沢度はほぼ同等であり、片面だけ測定した。
【００６０】
「吸収性」は、作製した被記録媒体にセイコーエプソン社製インクジェットプリンター「ＰＭ−９００Ｃ（設定：スーパーファイン、きれい）」を用いて画像を印刷して行った。評価に用いた画像は、黒、シアン、マゼンタ、イエロー、ブルー、レッド、グリーン各色１００％ベタ印字部及びその中に白抜き文字を設けたパターンなどからなる。ベタ印字部の均一性、隣り合ったベタ印字部の境界部や白抜き文字の鮮鋭性などを目視で観察して評価した。「○」は良好、「△」はインク吸収性能が劣ることによるベタ印字部の不均一性が若干観察されたり、白抜き文字のつぶれなどで「○」より若干劣るが、実用上は問題ないレベル、「×」は実用上問題があることを表す。実施例７および比較例７に関しては両面の吸収レベルは同じであり、片側だけを評価した。
【００６１】
「擦過傷」は作製した被記録媒体をＡ４サイズに裁断し、その２０枚をセイコーエプソン社製インクジェットプリンター「ＰＭ−９００Ｃ」にセットし、連続印刷を行ったのち、光沢面の擦過傷を目視で観察して評価を行った。「◎」は傷がほとんど認められず特に良好、「○」はわずかに傷が認められるが良好、「△」は傷が目立つが使用可、「×」は傷がひどく実用上問題があることを表す。実施例７および比較例７に関しては両面の擦過傷は同じであり、片側だけを評価した。
【００６２】
「搬送性」は作製した被記録媒体をＡ４サイズに裁断し、１００枚を２３℃、５０％ＲＨの条件でセイコーエプソン社製インクジェットプリンター「ＰＭ−９００Ｃ（設定：スーパーファイン、きれい）」を用いて、インク受容層に黒ベタ印字を１００枚印字して評価した。「○」は重送または空送りが全く発生しなかった。「△」は重送または空送りが１〜２回発生した。「×」は重送または空送りが３回以上発生した。
【００６３】
【表１】
2006240016.tif 000002
【００６４】
実施例３〜５、７はいずれも擦過傷の抑制と搬送性に優れており、かつ優れた光沢と吸収性を有する。特に、実施例３は非常に良好な光沢と擦過性の抑制および搬送性が両立している。実施例１はシリコーン複合パウダーの平均粒子径／最上層塗層厚みが１倍と下限のため、擦過傷の抑制および搬送性については実用下限レベルであるが、白紙光沢および吸収性が優れている。実施例２はシリコーン複合パウダーの平均粒子径／最上層塗層厚みが５倍と上限のため、光沢度および吸収性は実用下限レベルであるが、擦過傷の抑制および搬送性には優れている。実施例６は下塗り層が無いため、吸収性および白紙光沢は実用下限レベルであるものの、シリコーン複合パウダーの平均粒子径／最上層塗層厚みが１．２倍であるため、擦過傷の抑制および搬送性は良好である。
【００６５】
比較例１、２、３、７は搬送性が劣り、好ましくない。比較例４、５は擦過傷は若干抑制されるも、吸収性が劣り好ましくない。比較例６は擦過傷が劣り、好ましくない。