(57)【要約】【課題】  記録媒体或いはこの記録媒体を搬送する搬送路に起因する搬送速度や記録ヘッドとの間隔寸法方向の偏差をフィードバックして、適正にタイミングで記録ヘッドから液滴を吐出させる。【解決手段】  搬送ベルト１２や記録用紙Ｐに起こり得る凹凸に応じて、記録ヘッド３６のノズル４０からの吐出タイミングを補正することで、インク着弾位置のずれを解消し、色ずれ等の不具合を回避することができる。また、両面プリントの際に、片面プリント後にインクに含まれる水分によって記録用紙Ｐに皺が発生し、凹凸が生じた場合でも、搬送ベルト１２の一部（ヘッドユニット３７の配設位置以外）にギャップセンサ１０３を設けているため、この片面プリント後の記録用紙Ｐ等の凹凸を相殺することができる。【選択図】      図５
2006264074.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像データに基づいて駆動信号を付与することで、液滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備え、この記録ヘッドの液体吐出面を前記記録用紙の搬送路に対して所定の間隔で対峙させ、所定の吐出タイミングで液滴を吐出することで前記記録用紙上に画像を形成する液滴吐出装置であって、
前記搬送路における記録用紙の搬送方向において、記録ヘッドよりも上流側に設けられ、前記記録用紙までの間隔を測定する第１の間隔測定装置と、
前記第１の間隔測定装置によって測定された間隔と、前記記録ヘッドと記録用紙との所定の間隔と、を比較する比較手段と、
前記比較手段の比較結果に基づいて、前記液滴の吐出タイミングを補正する液滴タイミング補正手段と、
を有する液滴吐出装置。
【請求項２】
前記搬送路には、記録用紙の表裏面を反転する反転機構部が設けられ、反転後に再度前記記録ヘッドと対峙させることで、前記記録材料の表裏面への画像記録が可能とされており、
前記記録用紙における一方の面の画像記録後、かつ他方の面の画像記録前の搬送路上に配設され、前記記録用紙までの間隔を測定する第２の間隔測定装置をさらに有することを特徴とする請求項１記載の液滴吐出装置。
【請求項３】
前記記録材料の厚みによって分類される種類を判別する判別手段と、
前記判別手段によって判別された記録材料の種類に応じて、基準となる所定の吐出タイミングを設定する基準吐出タイミング設定手段と、
をさらに有する請求項１又は請求項２記載の液滴吐出装置。
【請求項４】
前記記録ヘッドに第１の間隔測定装置を取り付けたことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の液滴吐出装置。
【請求項５】
複数の記録ヘッドを持ち、当該複数の記録ヘッドのそれぞれに前記第１の間隔測定装置を取り付けたことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の液滴吐出装置。
【請求項６】
画像データに基づいて駆動信号を付与することで、液滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備え、この記録ヘッドの液体吐出面を前記記録用紙の搬送路に対して所定の間隔で対峙させ、所定の吐出タイミングで液滴を吐出することで前記記録用紙上に画像を形成する液滴吐出装置であって、
前記画像データに基づいて、前記記録ヘッドと前記記録用紙との間隔を演算する演算手段と、
前記演算手段の演算結果に基づいて、前記記録ヘッドの吐出タイミングを制御する液滴タイミング補正手段と、
を有する液滴吐出装置。
【請求項７】
前記記録ヘッドと前記記録用紙との間隔を演算するための情報として、前記記録用紙の種類データを用いることを特徴とする請求項６記載の液滴吐出装置。
【請求項８】
複数の記録ヘッドを持ち、相対的に上流側となる記録ヘッドで記録される画像情報をもとに前記間隔を演算することを特徴とする請求項６又は請求項７記載の液滴吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像データに基づいて駆動信号を付与することで、液滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備え、この記録ヘッドの液体吐出面を前記記録用紙の搬送路に対して所定の間隔で対峙させ、所定の吐出タイミングで液滴を吐出することで前記記録用紙上に画像を形成する液滴吐出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像記録装置、例えば、インクジェットプリンタにおいては、装填した記録用紙（記録用紙）を搬送ベルト等で構成された搬送路に密着固定され、搬送ベルトを駆動力で駆動させることで、所定の一方向へ定速搬送する。
【０００３】
この搬送路の搬送方向には、前記一方向と直交する方向に記録素子が配列された記録ヘッドが配設されている。この記録ヘッドは、ノズルが設けられたインク吐出面が前記搬送路に、所定の間隔で対峙されている。
【０００４】
記録用紙が記録ヘッドが配設された位置に到達すると、これを用紙検出センサで検出し、この用紙検出センサによる先端検出をトリガとして、記録ヘッドによる記録が開始されるようになっている。
【０００５】
前記記録ヘッドのノズルからは、インク滴が所定のタイミングで吐出され、所定の速度で記録用紙上に着弾することで、記録用紙上に画像が記録されるようになっている。
【０００６】
一般的には、ノズルと記録用紙との間の間隔寸法は１．５mm、搬送ベルトの搬送速度は、３００mm／sec、インクの吐出速度は１０m／secとなっている。当然、上記パラメータの何れかに誤差があると、記録用紙上の着弾位置がずれることになる。
【０００７】
例えば、搬送ベルトの搬送速度にむら（速度偏差）があったり、記録用紙に凹凸が発生していると、この速度むらやに、間隔寸法誤差に応じて、インク滴の着弾位置がずれ、画質の低下を招くことになる。
【０００８】
ここで、特許文献１では、記録材料を搬送する搬送ベルトの速度をドライグロールに取り付けたエンコーダで検出し、搬送ベルトの速度偏差に応じて、記録ヘッドの駆動タイミング（吐出タイミング）を制御することが開示されている。
【０００９】
また、特許文献２には、搬送ベルト上の表面起伏（つなぎ目）を検出して、表面状態に応じて、搬送ベルトの駆動制御を行っている。
【特許文献１】特開平２−１８７３５５号公報
【特許文献２】特開平５−０９２６３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献１では、記録用紙自体の凹凸や、搬送ベルトの皺には対応できない。なお、記録用紙の凹凸は画像記録によって水分を含むことで発生し、搬送ベルトの皺は、つなぎ目等の環境に起因する伸縮で発生することが多い。
【００１１】
また、特許文献２では、搬送ベルトの駆動制御に関するものであり、特許文献１と同様、記録用紙自体の凹凸には対応されていない。
【００１２】
また、記録用紙には、さまざまな種類があり、この種類の違いにより紙厚寸法が異なると、前記記録ヘッドとの間隔寸法にずれが生じる場合もあり、このような場合には、記録用紙に平面性があっても、計算上のインク着弾位置と異なる場合がある。
【００１３】
本発明は上記事実を考慮し、記録媒体或いはこの記録媒体を搬送する搬送路に起因する搬送速度や記録ヘッドとの間隔寸法方向の偏差をフィードバックして、適正にタイミングで記録ヘッドから液滴を吐出させることができる液滴吐出装置を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
第１の発明は、画像データに基づいて駆動信号を付与することで、液滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備え、この記録ヘッドの液体吐出面を前記記録用紙の搬送路に対して所定の間隔で対峙させ、所定の吐出タイミングで液滴を吐出することで前記記録用紙上に画像を形成する液滴吐出装置であって、前記搬送路における記録用紙の搬送方向において、記録ヘッドよりも上流側に設けられ、前記記録用紙までの間隔を測定する第１の間隔測定装置と、前記第１の間隔測定装置によって測定された間隔と、前記記録ヘッドと記録用紙との所定の間隔と、を比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に基づいて、前記液滴の吐出タイミングを補正する液滴タイミング補正手段と、を有している。
【００１５】
第１の発明によれば、第１の間隔測定装置で測定した間隔と、記録ヘッドと記録用紙との所定の間隔と、を比較した結果で、吐出タイミングを補正するため、液滴の記録用紙への着弾位置がずれることがない。
【００１６】
また、第１の発明において、前記搬送路には、記録用紙の表裏面を反転する反転機構部が設けられ、反転後に再度前記記録ヘッドと対峙させることで、前記記録材料の表裏面への画像記録が可能とされており、前記記録用紙における一方の面の画像記録後、かつ他方の面の画像記録前の搬送路上に配設され、前記記録用紙までの間隔を測定する第２の間隔測定装置をさらに有することを特徴としている。
【００１７】
一方の面の画像記録により記録用紙は液滴によって水分を吸収し、皺等が発生することがある。このとき、第２の間隔測定装置によって、一方の面の画像記録後の記録用紙の状態を検出することで、着弾位置のずれを防止することができる。
【００１８】
さらに、第１の発明において、前記記録材料の厚みによって分類される種類を判別する判別手段と、前記判別手段によって判別された記録材料の種類に応じて、基準となる所定の吐出タイミングを設定する基準吐出タイミング設定手段と、をさらに有することを特徴している。
【００１９】
記録用紙の種類に応じて、紙厚寸法が異なる場合があるため、この紙厚寸法の違いによって基準吐出タイミングを設定しておき、補正することで、精度よく吐出タイミングを設定することができる。
【００２０】
また、第１の発明において、前記記録ヘッドに第１の間隔測定装置を取り付けたことを特徴としている。
【００２１】
記録ヘッドが変位したとき、この記録ヘッドに追従して移動するため、記録ヘッドと第１の間隔測定装置との相対位置関係がずれることがない。
【００２２】
さらに、第１の発明において、複数の記録ヘッドを持ち、当該複数の記録ヘッドのそれぞれに前記第１の間隔測定装置を取り付けたことを特徴としている。
【００２３】
記録用紙が搬送されるとき、それぞれの記録ヘッドとの間隔が等しいとは限らない。このため、複数の記録ヘッドのそれぞれに対して第１の間隔測定装置を設けることで、精度の高い間隔を得ることができる。
【００２４】
第２の発明は、画像データに基づいて駆動信号を付与することで、液滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備え、この記録ヘッドの液体吐出面を前記記録用紙の搬送路に対して所定の間隔で対峙させ、所定の吐出タイミングで液滴を吐出することで前記記録用紙上に画像を形成する液滴吐出装置であって、前記画像データに基づいて、前記記録ヘッドと前記記録用紙との間隔を演算する演算手段と、前記演算手段の演算結果に基づいて、前記記録ヘッドの吐出タイミングを制御する液滴タイミング補正手段と、を有している。
【００２５】
また、この第２の発明において、前記記録ヘッドと前記記録用紙との間隔を演算するための情報として、前記記録用紙の種類データを用いることを特徴としている。
【００２６】
さらに、第２の発明において、複数の記録ヘッドを持ち、相対的に上流側となる記録ヘッドで記録される画像情報をもとに前記間隔を演算することを特徴としている。
【００２７】
第２の発明によれば、第１の発明で必須となる第１の間隔測定手段等を持たず、画像データ等から間隔を予測する。予測した間隔に基づいて吐出タイミングを制御する。
【００２８】
ここで、例えば、単一の記録ヘッドの場合には、両面印字や分割印字（マルチパス印字）に適用可能である。複数の記録ヘッドを有する場合には、上記両面印字、分割印字に加え、同一パス中において上流側の記録ヘッドで吐出された液滴によって用紙が変形し、これにより、ＴＤ（Throw Distance）が変化するときの制御に適用可能である。なお、ＴＤとは、ノズルと記録用紙との間隔を言う。
【発明の効果】
【００２９】
以上説明した如く本発明では、記録媒体或いはこの記録媒体を搬送する搬送路に起因する搬送速度や記録ヘッドとの間隔寸法方向の偏差をフィードバックして、適正にタイミングで記録ヘッドから液滴を吐出させることができるという優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
（第１の実施の形態）
図１には、第１の実施の形態に係る液滴吐出装置としてのＦＷＡ（Full Width Array）型インクジェットプリンタ１０の概略構成図が示されている。
【００３１】
装置中央には、所定の軌跡で周回する搬送ベルト１２が複数の（第１の実施の形態では、３個の）ローラ１４、１６、１８に巻き掛けられている。
【００３２】
ローラ１４、１６、１８の一部には、図示しない駆動手段の駆動力を受けて回転する駆動ローラが含まれており、この駆動ローラの駆動力によって、搬送ベルト１２は、図１の矢印Ａ方向に周回する。
【００３３】
３個のローラ１４，１６、１８の内の１個（例えば、ローラ１８）には、パルスエンコーダ１９が取り付けられており、ローラ１８の回転に応じたパルス信号（パルスエンコーダ信号）が生成され、記録ヘッドコントローラ１００へ送出されるようになっている。
【００３４】
この搬送ベルト１２の周回軌跡の上部は略水平面とされ、搬送ベルト１２は直線的に搬送されるようになっている。このパルスエンコーダ信号は、所謂印字クロック信号として適用されるものであり、各色の画像記録のタイミングの基準となる。
【００３５】
この直線搬送される搬送ベルト１２の上方には、前記記録ヘッドコントローラ１００によって駆動が制御される複数の記録ヘッド３６で構成されたヘッドユニット３７が搬送方向に沿って配設されている。
【００３６】
記録ヘッド３６は、搬送方向上流側から順に、反応液吐出用、Ｃ色インク吐出用、Ｙ色インク吐出用、Ｍ色インク吐出用、Ｋ色インク吐出用とされている。
【００３７】
それぞれの記録ヘッド３６には、搬送ベルト１２の搬送方向と直交する方向（主走査方向）全域に亘り、後述するノズル４０（図２参照）が配列されている。
【００３８】
また、搬送ベルト１２の図１の左下方には、給紙トレイ２０が配設されている。給紙トレイ２０には、複数の記録用紙Ｐが集積されている。
【００３９】
この給紙トレイ２０と、搬送ベルト１２の最左端のローラ１４への巻き掛け位置との間は、給紙搬送路２２が設けられている。
【００４０】
給紙トレイ２０からは、最上層の記録用紙Ｐが持ち出されるようになっており、持ち出された記録用紙Ｐは、給紙搬送路２２に案内され、前記最上流側の反応液用の記録ヘッド３６の配設位置よりもさらに上流側から、搬送ベルト１２上に送り出される。
【００４１】
搬送ベルト１２には、記録用紙Ｐを密着保持する機能が備えられており、この搬送ベルト１２に密着された記録用紙Ｐは、複数の記録ヘッド３６から反応液、Ｃ色インク、Ｙ色インク、Ｍ色インク、Ｋ色インクの順に液滴吐出が実行され、フルカラー画像が形成されるようになっている。
【００４２】
なお、反応液とは、ＣＭＹＫの各色のインクの記録用紙Ｐの浸透性を促進する働きがあり、全ての印字ドットに対して画像データに関わらず液滴吐出が実行される、所謂前処理という位置付けとなるが、画像形成に際して必須ではない。
【００４３】
各記録ヘッド３６には、インクカートリッジ（図示省略）が対応しており、適量のインク又は反応液（以下、必要に応じて「インク等」と総称する）が記録ヘッド３６内のインクタンク４１（図２参照）へと供給されるようになっている。
【００４４】
各記録ヘッド３６は、前記記録ヘッドコントローラ１００からの印字開始信号（タイミング信号）に同期して駆動し、画像データに基づいて各色のインク滴が吐出されるようになっている。
【００４５】
また、搬送ベルト１２の右端に位置するローラ１６に対応してスクレーパ２６が設けられており、画像記録が終了した記録用紙Ｐを搬送ベルト１２から剥ぎ取り、排出路２８を介して排紙トレイ３０へと送り出す構造となっている。
【００４６】
この排出路２８及び排紙トレイ３０は、反転機構を兼ねている。すなわち、搬送ベルト１２から排出路２８へと送り出された記録用紙Ｐの搬送方向後端部が排出路２８に設けられた３連ローラ２８Ａの上−中ローラ間を通過すると、ガイド板２８Ｂが実線位置から鎖線位置へ移動することで、３連ローラ２８Ａの中−下ローラ間を通過して、再度搬送ベルト１２へ戻されるようになっている。これにより、記録用紙Ｐは、表裏が反転された状態で搬送ベルト１２に密着保持され、ヘッドユニット３７へと至る。
【００４７】
なお、反転機構は上記構造に限らず、搬送ベルト１２の別の位置に専用の反転機構として設けるようにしてもよい。
【００４８】
図２に示される如く、記録ヘッド３６は、インクタンク４１、供給路４４、圧力室４６、ノズル４０、及び圧電素子４２を有している。
【００４９】
インクタンク４１には、前述のインクカーリッジ２４（図１参照）からのインク等が蓄えられ、インクタンク４１は、供給路４４を介して圧力室４６と連通し、さらに圧力室４６はノズル４０を介して外部と連通している。
【００５０】
圧力室の４６の一部の壁面（図２の下面）は振動板４６Ａからなり、該振動板４６Ａに圧電素子４２が取り付けられており、圧電素子４２によって振動板４６Ａを振動させることで、圧力室４６内のインクに圧力波が発生する。すなわち、圧電素子４２の振動によって発生する圧力波によって、インクタンク４１に蓄えられたインク等が供給路４４、圧力室４６を介してノズル４０から吐出されるようになっている。
【００５１】
ここで、第１の実施の形態では、ヘッドユニット３７に設けられた各色の記録ヘッド３６の上流側に、ギャップセンサ１０２が取り付けられている。
【００５２】
図３に示される如く、ギャップセンサ１０２は、投光部と受光部（ＰＳＤ）を備えた光電センサであり、投光部から照射された光が搬送ベルト１２上の記録用紙Ｐに反射してＰＳＤの何れかの位置で受光する。この受光位置に応じた電気信号は、記録ヘッドコントローラ１００へ送出されることで、記録ヘッドコントローラ１００では、ギャップセンサ１０２と搬送ベルト１２上の記録用紙Ｐまでの距離（間隔寸法）を演算するようになっている。
【００５３】
このセンサは、ＰＳＤに限らず、レーザー変位計、超音波センサ、反射光量センサ等の物体までの距離を測定するセンサであれば種類を問わない。接触タイプでもよいが、印字直後の距離の計る場合は非接触型の方がより好ましい。
【００５４】
また、このセンサは、用紙中央部１箇所を測定してもよいが、幅方向の複数箇所を測定することにより、より細やかな制御が可能となる。
【００５５】
センサの取り付けは、各記録ヘッド３６に直接取り付けるのが好ましい。記録ヘッド３６は、印字位置から移動して、ジャム除去時やメンテナンスや待機時にメンテナンスユニットと取り付けたり、キャップと取り付けたりすることがあり、再度印字位置に復帰した場合に記録ヘッドと搬送ベルトとの相対位置がばらつくことがある。
【００５６】
また、機械の設置状態（床歪や設置場所）が変わると、機械本体が歪み、記録ヘッドと搬送ベルトの位置関係も変化する。従って、記録ヘッドの変化と一体になる位置にセンサを取り付けることで、常に正しいギャップを測定することができる。
【００５７】
また、記録ヘッドコントローラ１００には、ＵＩ（ユーザーインターフェイス）１０４が接続されており、印字指示、記録用紙Ｐの種類やサイズ等の指定を行い、記録ヘッドコントローラ１００へ通知することができるようになっている。
【００５８】
ギャップセンサ１０２は、それぞれ対応する記録ヘッド３６のノズル４０の吐出面と同一の高さとなっており、前記演算結果は、ノズル４０の先端と記録用紙Ｐとの間の間隔寸法ということができる（基準間隔寸法ＧＡＰ０）。なお、ギャップセンサ１０２とノズル４０の先端との間にオフセットがある場合には、このオフセット量分を予め補正値として登録しておけばよい。
【００５９】
ここで、搬送ベルト１２におけるヘッドユニット３７の対峙位置以外（第１の実施の形態では、ローラ１６とローラ１８との間）に、前記ギャップセンサ１０２と同一の機能を持つ反転用ギャップセンサ１０３が配設されている。この位置は、記録用紙Ｐが反転されたときに、その記録用紙Ｐとの間の間隔寸法を検出する役目を有している。
【００６０】
上記構成のインクジェットプリンタ１０において、記録ヘッドコントローラ１００では、前記ギャップセンサ１０２によって検出されたギャップ（記録用紙Ｐ表面−ノズル４０先端間の距離）に基づいて、各記録ヘッド３６からのインクの吐出タイミングを補正するようにしている。
【００６１】
すなわち、搬送ベルト１２や記録用紙Ｐに浮き（凸状）が生じている場合には（図４に示す基準を０としたときの「＋ΔＧＡＰ」）、記録用紙Ｐが平面性を維持しているときに比べて凸分、ノズル４０から吐出されたインクが速く着弾する。一方、へこみ（凹状）が生じている場合には（図４に示す基準を０としたときの「−ΔＧＡＰ」）、記録用紙Ｐが平面性を維持しているときに比べて凹分、ノズル４０から吐出されたインクが遅く着弾する。
【００６２】
そこで、この着弾時期の誤差を解消するべく、凸状発生時は吐出タイミングを遅くし、凹状発生時は吐出タイミングを早くする。
【００６３】
図５には、記録ヘッドコントローラ１００における、インク吐出タイミングを補正するための制御を機能的に示すブロック図が示されている。
【００６４】
各記録ヘッド３６に対応した設けられたギャップセンサ１０２、並びに搬送ベルト１２の一部に対峙して配置されたギャップセンサ１０３は、それぞれセレクタ１０６に接続されている。セレクタ１０６では、順次ギャップセンサ１０２、１０３を選択して、当該選択したギャップセンサ１０２、１０３からの信号を受け付ける。受け付けた信号は、ギャップ演算部１０８へ送出され、実際の記録ヘッド３６のノズル４０の先端から記録用紙Ｐの表面までの間隔寸法を演算し、後述する比較部１１０へ送出するようになっている。
【００６５】
セレクタ１０６には、吐出対象記録ヘッド選択部１１２が接続され、この吐出対象記録ヘッド選択部１１２で、後述する選択信号に基づいて選択した記録ヘッド３６に対応するギャップセンサ１０２、或いは反転終了時には搬送ベルト１２の一部に対峙されたギャップセンサ１０３を選択するように、セレクタ１０６へ指示する。
【００６６】
この吐出対象記録ヘッド選択部１１２には、インク吐出用駆動信号生成部１１４が接続されている。このインク吐出用駆動信号生成部１１４には、画像データが入力され、当該画像データに基づいて、各色の駆動信号が生成される。
【００６７】
この生成された各色の駆動信号の出力タイミング（実際には、吐出タイミングよりも若干早いタイミング）に合わせて、前記吐出対象記録ヘッド選択部１１２に選択信号が出力される。
【００６８】
また、インク吐出用駆動信号生成部１１４は、吐出制御部１１６に接続され、生成された駆動信号に基づいて、各記録ヘッド３６の圧電素子４２の駆動が制御され、インクが吐出される。
【００６９】
一方、ＵＩ１０４には、記録用紙判別部１１８及び用紙矯正モード状態判別部１２０が接続されている。
【００７０】
（用紙矯正モード状態判別部１２０について）
この用紙矯正モード状態判別１２０は必須ではないが、記録用紙Ｐの変形が大きい場合に有利となる。すなわち、記録用紙Ｐの変形が大きい（変形しやすい記録用紙Ｐの印字率の高い画像）場合には、用紙を搬送できなくなったり、紙詰まりを起こしたり、出力品質を著しく悪化させる場合もある。
【００７１】
そこで、このような場合、片面プリント後の記録用紙Ｐの変形を矯正する装置を片面プリント後にもう得Ｋることがある。この装置は、ロール対に記録用紙Ｐを通過させて記録用紙Ｐの変形を矯正する方法であったり、記録用紙Ｐを平面状態に高速することにより変形を矯正する方法であってもよい。熱を併用すると、より効果的である。
【００７２】
例えば、図１の排出路２８に熱を加えると記録用紙矯正が可能となる。別途、搬送路上に記録用紙矯正装置を設けてもよい。このような記録用紙矯正を選択的に実行できる記録用紙矯正モードを持つことが好ましい。
【００７３】
記録用紙判別部１１８では、ＵＩ１０４に入力された記録用紙Ｐの種類を判別し、この判別結果に基づいて、紙厚寸法読出部１２２では、記録用紙−紙厚寸法マップ１２４から記録用紙Ｐの種類に応じた紙厚寸法を読み出す。例えば、普通紙（厚紙、薄紙）、ＯＨＰ紙等にように、用紙種類によって紙厚寸法が異なる。
【００７４】
読み出された紙厚寸法は、基準ギャップ設定部１２６に送出されるようになっている。
【００７５】
この基準ギャップ設定部１２６には、ノズル−ベルト間デフォルトギャップメモリ１２８が接続されている。ノズル−ベルト間デフォルトギャップメモリ１２８には、記録ヘッド３６のノズル４０の先端と搬送ベルト１２との間の間隔寸法（ギャップ）が予め記憶されている。
【００７６】
この記憶された間隔寸法から前記読み出された紙厚寸法を差し引いた値が基準ギャップ（図３に示すＧＡＰ０）となり、比較部１１０へ送出される。
【００７７】
比較部１１０は、ギャップ演算部１０８から実際の記録ヘッド３６のノズル４０の先端と記録用紙Ｐの表面までの間隔寸法が入力されており、基準ギャップＧＡＰ０と比較して、その差分ΔＧＡＰ（図３参照）を得る。
【００７８】
比較部１１０での比較結果（差分ΔＧＡＰ）は、吐出タイミング補正部１３０に送出されるようになっている。この吐出タイミング補正部１３０には、ΔＧＡＰ−吐出タイミング補正値マップ１３２が接続されている。
【００７９】
なお、このΔＧＡＰ−吐出タイミング補正値マップ１３２は、基本的には図４に示されるような特性によって、吐出タイミングの補正データが登録されているが、用紙矯正モードが稼働している場合には、その矯正分を相殺する必要があるため、前記用紙矯正モード状態判別部１２０の判別結果によって設定される補正モード選択部１３４からの選択信号に基づいて、補正値の調整（図４の特性図の傾き等の変更）もあり得る。
【００８０】
吐出タイミング補正部１３０で得られた補正値は、前記吐出制御部１１６へ送出され、それぞれの記憶ヘッド３６において、基準となる吐出タイミング（記録用紙Ｐが平面であることを前提とした吐出タイミング）に対して補正が加味され、吐出制御される。
【００８１】
以下に第１の実施の形態の作用を説明する。
【００８２】
印字の指示があると、給紙トレイ２０から１枚ずつ給紙された記録用紙Ｐを搬送ベルト１２に密着させ、所定のピッチ或いは連続的に定速度で副走査方向へ搬送し、記録ヘッド３６のノズル４０から記録用紙Ｐに対して、画像データに基づいて、選択的にインク滴を吐出する。
【００８３】
インク吐出は、画像データに基づく圧電素子４２の駆動信号によって制御される。この駆動信号は、台形波の連続であり、１４μsecの周期で出力され、圧電素子を振動させる。この振動は、圧力室の４６の振動板４６Ａへ伝わり、振動板４６Ａが振動することで、圧力室４６内のインクに圧力波が発生する。この圧力波によって、インクタンク４１に蓄えられたインクが供給路４４、圧力室４６を介してノズル４０から吐出される。
【００８４】
記録用紙Ｐに画像データに基づく全体画像の記録が終了すると、記録用紙Ｐは、搬送ベルト１２の右端に位置するローラ１６に対応して設けられたスクレーパ２６によって、搬送ベルト１２から剥ぎ取られ、排出路２８を介して排紙トレイ３０へと送り出される。
【００８５】
また、両面プリントの場合には、排出路２８の３連ローラ２８Ａを通過した後、搬送方向が１８０°変更され、再度搬送ベルト１２上に戻される。これにより、搬送ベルト１２上には表裏が判定された記録用紙Ｐが密着保持される。
【００８６】
ここで、記録用紙Ｐへ画像を記録する場合のインクの吐出タイミングをとるため、記録ヘッドコントローラ１００では、ギャップセンサ１０２からの検出信号に基づいて、吐出タイミングの補正制御を行っている。
【００８７】
以下、図６及び図７のフローチャートに従い、この吐出タイミング補正制御手順を説明する。
【００８８】
図６は、基準ギャップを設定するための基本設定ルーチンであり、ステップ１５０で、プリント指示があると判定されると（肯定判定）、ステップ１５２へ移行してＵＩ１０４からの入力に基づいて記録用紙Ｐの種類を判別する。
【００８９】
次のステップ１５４では、判定された記録用紙Ｐの種類に応じて紙厚寸法を読み出す。例えば、普通紙の厚紙であればＸ１ｍｍ、薄紙であればＸ２ｍｍ、ＯＨＰ紙であればＸ３ｍｍ・・・のように、記録用紙Ｐの種類毎に設定されている数値を読み出す。
【００９０】
次のステップ１５６では、読み出された紙厚寸法に基づいて、基準ギャップ（図３のＧＡＰ０）を設定する。すなわち、予め記録ヘッド３６のノズル４０の先端から搬送ベルト１２までの間隔寸法がデフォルト値として決められているため、このデフォルト値から記録用紙１２の紙厚寸法を差し引くことで基準ギャップを設定することができる。
【００９１】
この基準ギャップに対して、実際に測定したギャップとの差には、記録用紙Ｐの凹凸、搬送ベルト１２の凹凸が加味された誤差が含まれることになる。
【００９２】
図７は、吐出タイミング補正ルーチンであり、ステップ１６０では、画像データが入力されたか否かが判断され、否定判定された場合には、このルーチンは終了する。
【００９３】
ステップ１６０で肯定判定（画像データの入力有り）されると、ステップ１６２へ移行して駆動信号の生成を実行する。
【００９４】
次のステップ１６４では、ギャップセンサ１０２、１０３を選択し、次いでステップ１６６で選択したギャップセンサ１０２、１０３からの検出信号に基づいて実際のギャップを演算する。
【００９５】
次のステップ１６８では、この実際のギャップと、基準ギャップ（図６のステップ１５６で設定済み）と、の差分ΔＧＡＰを得て、ステップ１７０へ移行する。
【００９６】
ステップ１７０では、用紙矯正モードに基づいて補正マップを選択し（例えば、図４の矯正モード無しのΔＧＡＰ−吐出タイミング補正値マップの傾き等を変更）、次いでステップ１７２へ移行してΔＧＡＰに基づく吐出タイミング補正値を読み出す。
【００９７】
次のステップ１７４では、読み出された基準となる吐出タイミング（記録用紙Ｐ等が平面性を維持しているときの吐出タイミング）に対して吐出タイミング補正値を加味して、吐出タイミングを設定し、ステップ１７６へ移行して記録ヘッド３６からのインク吐出を実行し、ステップ１７８へ移行する。
【００９８】
次のステップ１７８では、次の色の吐出があるか否かが判断され、肯定判定された場合には、ステップ１６４へ戻り、上記工程を繰り返す。また、ステップ１７８で否定判定された場合には、このルーチンは終了する。
【００９９】
ところで、プリント後の記録用紙Ｐはインクにより変形した紙の皺が発生する。この皺による用紙変形は、出力品質を低下させたり、連続して次の色や裏面をプリントする場合では、２色目以降又は、裏面プリント品質を低下させてしまう。
【０１００】
そこで、各色記録ヘッド直前にギャップセンサ１０２を設けることで、各プリント（印字）による用紙変形（皺）の影響をなくして印字することができる。
【０１０１】
なお、両面プリント時の片面プリント後に生じる含水率による皺にも対応するように、反転後の記録用紙Ｐに対してギャップセンサ１０３を配設している。
【０１０２】
このように印字後または印字直後にギャップセンサ１０２、１０３を設けることで、記録用紙Ｐの変形（皺）によるギャップの変動に対してリアルタイムで吐出タイミングを補正することができ、良好な画像を得ることができる。
【０１０３】
また、マルチパスにおいても、複数周回のプリントで画像を形成する構成であるため、１回目以降のインク（水分）を含んだ記録用紙Ｐに対して、各周回毎に適正な吐出タイミングを得ることができる。
【０１０４】
（変形例）
図８は、上記図５で示した記録ヘッドコントローラ１００における、インク吐出タイミングを補正するための制御の変形例に係るブロック図を示している。
【０１０５】
前述の図５に基づく制御において、予めデフォルトの吐出タイミングを記憶しておき、当該デフォルトの吐出タイミングを決定したときのギャップとの差分によって、吐出タイミングを補正する制御としたのに対し、この図８の制御では、単純に検出したギャップに基づいて、その都度吐出タイミングを決定する制御である。
【０１０６】
図８に示される如く、ギャップ演算部１０８は、吐出タイミング決定部１３６に接続されている。吐出タイミング決定部１３６には、ギャップ−吐出タイミングマップメモリ１３７が接続され、ギャップデータが吐出タイミング決定部１３６に入力されると、当該ギャップデータに基づいて、ギャップ−吐出タイミングマップ１３７から適正な吐出タイミングを選択する。なお、このギャップ−吐出タイミングマップは、図４に示す基準をなくし、横軸をギャップデータ（図４の左端がギャップが小さく、右端がギャップが大きい）としたものである。
【０１０７】
以上説明したように第１の実施の形態では、搬送ベルト１２や記録用紙Ｐに起こり得る凹凸に応じて、記録ヘッド３６のノズル４０からの吐出タイミングを補正することで、インク着弾位置のずれを解消し、色ずれ等の不具合を回避することができる。また、両面プリントの際に、片面プリント後にインクに含まれる水分によって記録用紙Ｐに皺が発生し、凹凸が生じた場合でも、搬送ベルト１２の一部（ヘッドユニット３７の配設位置以外）にギャップセンサ１０３を設けているため、この片面プリント後の記録用紙Ｐ等の凹凸を相殺することができる。
【０１０８】
（第２の実施の形態）
以下に本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、この第２の実施の形態において、第１の実施の形態と同一構成部分については、同一の符号を付してその構成の説明を省略する。
【０１０９】
第２の実施の形態の特徴は、直接的にギャップを測定しない（すなわち、ギャップセンサ（第１の実施の形態で示したギャップセンサ１０２や１０３を有しない）ことが特徴であり、代わりに、記録用紙Ｐの種類、印字画像の情報に基づいてギャップを予測するようにしている（図８参照）。
【０１１０】
すなわち、変形、皺は、記録用紙Ｐの変形のし易さと、インクによる印字吐出量で決定（予測）する。
【０１１１】
そこで、記録用紙Ｐの種類情報と、前色（表面）吐出情報メモリ１３８に記憶された前色または裏面印字の場合の表面の吐出情報（画像データに相当する）とから、用紙変形演算部１３９により記録用紙変形量を算出する。
【０１１２】
なお、この関係は、複雑な場合（非線形）が多く、予め両者の関係を測定しておき、ルックアップテーブル等、テーブル化しておくのが好ましい。
【０１１３】
その後、記録用紙変形量データをギャップ演算部１０８へ送出し、ギャップ演算部１０８においてギャップを演算し、吐出タイミング制御を実行する。これにより、ギャップセンサが全く不要となり部品点数の減少、装置の小型化が図れると共に、記録用紙Ｐの搬送方向に細かく制御することが可能となる。
【０１１４】
なお、上記第１の実施の形態、第２の実施の形態において、単一の記録ヘッド３６の場合には、両面印字や分割印字（マルチパス印字）に適用可能である。
【０１１５】
複数の記録ヘッド３６を有する場合には、上記両面印字、分割印字に加え、同一パス中において上流側の記録ヘッド３６で吐出されたインクによって記録用紙Ｐが変形し、これにより、ＴＤ（Throw Distance）が変化するときの制御に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】第１の実施の形態に係るＦＷＡ型インクジェットプリンタの概略構成図である。
【図２】第１の実施の形態に係る記録ヘッドの内部構造を示す断面図である。
【図３】第１の実施の形態に係る記録ヘッドと搬送ベルトとの間のギャップを説明するための側面図である。
【図４】第１の実施の形態に係る記録用紙等の凹凸によるギャップの差分に対する吐出タイミング補正値を示す特性図である。
【図５】第１の実施の形態に係る記録ヘッドコントローラにおける、インク吐出タイミング補正のための制御を機能的に示すブロック図である。
【図６】第１の実施の形態に係る基準ギャップを設定するための制御フローチャートである。
【図７】第１の実施の形態に係る吐出タイミングを補正するための制御フローチャートである。
【図８】第１の実施の形態の変形例に係る記録ヘッドコントローラにおける、インク吐出タイミング補正のための制御を機能的に示すブロック図である。
【図９】第２の実施の形態に係る記録ヘッドコントローラにおける、インク吐出タイミング補正のための制御を機能的に示すブロック図である。
【符号の説明】
【０１１７】
Ｐ    記録用紙
１０    ＦＷＡ型インクジェットプリンタ（画像記録装置）
１２    搬送ベルト
１４、１６、１８    ローラ
２８Ａ    ３連ローラ（反転機構部）
２８Ｂ    ガイド（反転機構部）
３６    記録ヘッド
３７    ヘッドユニット
４０    ノズル
１００    記録ヘッドコントローラ
１０２    ギャップセンサ（第１の間隔測定装置）
１０３    ギャップセンサ（第２の間隔測定装置）
１０４    ＵＩ
１０６    セレクタ
１０８    ギャップ演算部（液滴タイミング補正手段）
１１０    比較部（比較手段）
１１２    吐出対象記録ヘッド選択部
１１４    インク吐出用駆動信号生成部
１１６    吐出制御部
１１８    記録用紙判別部
１２０    用紙矯正モード状態判別部
１２２    紙厚寸法読出部
１２４    記録用紙−紙厚寸法マップ
１２６    基準ギャップ設定部
１２８    ノズル−ベルト間デフォルトギャップメモリ
１３０    吐出タイミング補正部（液滴タイミング補正手段）
１３２    ΔＧＡＰ−吐出タイミング補正値マップ（液滴タイミング補正手段）
１３４    補正モード選択部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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