(57)【要約】【課題】  フレキシブルプリント基板の処理工程における位置合わせの際、位置合わせに使用されるガイドピンにフレキシブルプリント基板が引っ掛からないような位置合わせ方法およびそのためのガイドピンを提供すること。【解決手段】  フレキシブルプリント基板のガイド穴にガイドピンを挿通して、フレキシブルプリント基板を所定位置に位置合わせを行う方法において、先端部に向って順次径が細くなるように形成されたガイドピン１を用意し、このガイドピンを用いてフレキシブルプリント基板３の位置合わせを行うことを特徴とするフレキシブルプリント基板の位置合わせする方法、およびそのガイドピン。【選択図】  図１
2006120994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレキシブルプリント基板のガイド穴にガイドピンを挿通して、フレキシブルプリント基板を所定位置に位置合わせする方法において、
先端部に向って順次径が細くなるように形成されたガイドピンを用意し、
このガイドピンを用いて、フレキシブルプリント基板の位置合わせを行う
ことを特徴とするフレキシブルプリント基板の位置合わせを行う方法。
【請求項２】
フレキシブルプリント基板のガイド穴に挿通してフレキシブルプリント基板の位置合わせを行うために使用するガイドピンにおいて、
全体長が３．０〜４．０ｍｍであり、基端部が所定位置合わせ精度に応じた径を有しかつその径が連続する長さが０．５〜１．２ｍｍであり、先端部が前記基端部上部から連続的にかつ２段階の曲率で漸次径を細めていく構成である
ことを特徴とするガイドピン。
【請求項３】
請求項2記載のガイドピンにおいて、
前記2段階の曲率は、基端寄り部分の曲率半径が４．０から４．５ｍｍ、先端部分の曲率半径が０．５〜１．１ｍｍであるガイドピン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子機器に使用されるフレキシブルプリント基板の位置合わせ方法および位置合わせに用いるガイドピンに関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブルプリント基板を製造するには、回路形成のためのフォトリソ工程、補強板貼り付け、カバーレイ仮付け、電気的検査などの各工程があり、各工程で露光マスク、カバーレイ、検査プローブなどとの相互位置合わせが行われている。
【０００３】
位置合わせには、予めフレキシブルプリント基板に明けておいたガイド穴に、下側治具から突出するガイドピンを挿通して所定位置とするのが一般的である。
【０００４】
図３は、このために利用されるガイドピン１１を示しており、上部が丸みを帯びた円柱状に形成されている(特許文献1参照)。ガイドピン１１は、基準径となる第１の径ａが長さｂ’であり、これに連なる先端までの部分では曲面ｆが曲率Ｒ3の一定曲線で構成されている。
【０００５】
そして、フレキシブルプリント基板３を挿通するクリアランスｇを確保するため、フレキシブルプリント基板３は基準径となる第１の径ａよりも若干大きいガイド穴が明けられている。フレキシブルプリント基板３が真っ直ぐ上に持ち上げられれば、ガイドピン１１に引っ掛かることなく取り出すことができる。
【０００６】
ところが、板厚０．２ｍｍ以下のフレキシブルプリント基板の場合、一旦ガイドピンに挿通した後に取り出す際、シートが撓んでしまい、うまくガイドピンから取り出せない、という問題がある。
【０００７】
また、図４に示すように、フレキシブルプリント基板はハンドリング時にも撓みが生じる。撓むと、ガイドピンに引っ掛かって無理な力が働くと折れシワとなったり、ガイド穴の損傷、亀裂等の不具合を生じることになる。
【０００８】
図５は、フレキシブルプリント基板がガイドピンに引っ掛かった不具合状態を示している。図５(1)では、フレキシブルプリント基板１が下側治具２にガイドピン１１に挿通されて載置した状態から取り出し過程の図５(2)に移行する際に、図における右側から負荷が掛かったとき、めくれｈ１が生じる。これが酷くなると、ガイド穴の損傷、亀裂などに繋がるか、穴バリのようになってその後の工程に支障を来たすことがある。
【０００９】
また、図6は、フレキシブルプリント基板がガイドピンに引っ掛かって起こすもう一つの不具合を示している。図６(1)では、フレキシブルプリント基板１が下側治具２のガイドピン１１に挿通されて載置した状態から取り出し過程の図6(2)に移行する際に、図の左側から持ち上げるようにした場合、ガイドピン１１の個所で引っ掛かりｈ２となり、そのまま左側が持ち上げられて折れてしまう。ドライフィルムタイプのソルダーレジストが使用されている場合、ひび割れや剥がれなどの不具合となる。
【００１０】
これらの不具合を防ぐには、ガイド穴の径をガイドピンのそれよりも大きくして図３のクリアランスｇを持たせればよいが、これは位置精度の低下を招く点で問題である。
【００１１】
これとは別に、ガイドピン自体をフレキシブルプリント基板３が滑り易い材質とすることも一策である。
【００１２】
しかし、例えばテフロン（登録商標）などの樹脂製では機械的強度が落ちてガイドピンが変形してしまう。ガイドピンにテフロンコーティングすると高コストとなる。
【００１３】
処理後にガイドピンが沈み込む機構とすること、特許文献２に示される処理後にバネ機構により持ち上げる構造も有効である。しかし、機構そのものが複雑であり、汚損物質の侵入による動作不良が生じる可能性もある。
【特許文献１】特開平7-170031号公報
【特許文献２】特開平11-14690号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
そこで、フレキシブルプリント基板が引っ掛かり難いガイドピンが望まれている。
【００１５】
本発明は上述の点を考慮してなされたもので、フレキシブルプリント基板の処理工程における位置合わせの際、位置合わせに使用されるガイドピンにフレキシブルプリント基板が引っ掛からないような位置合わせ方法およびそのためのガイドピンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的達成のため、本発明では、
フレキシブルプリント基板のガイド穴にガイドピンを挿通して、フレキシブルプリント基板を所定位置に位置合わせを行う方法において、先端部に向って順次径が細くなるように形成されたガイドピンを用意し、このガイドピンを用いてフレキシブルプリント基板の位置合わせを行うことを特徴とするフレキシブルプリント基板の位置合わせする方法、および
フレキシブルプリント基板のガイド穴に挿通してフレキシブルプリント基板の位置合わせを行うために使用するガイドピンにおいて、全体長が３．０〜４．０ｍｍであり、基端部が所定位置合わせ精度に応じた径を有しかつその径が連続する長さが０．５〜１．２ｍｍであり、先端部が前記基端部上部から連続的にかつ２段階の曲率で漸次径を細めていく構成であることを特徴とするガイドピン、
を提供することを目的とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は上述のように、先端部に向って順次径が細くなるように形成されたガイドピンを用意し、このガイドピンを用いてフレキシブルプリント基板の位置合わせをするようにしたため、フレキシブルプリント基板がガイドピンに引っ掛かることを防止できる。また、ガイドピンの全体長、基端部の径および長さ、先端部に向って順次径が細くなるように形成されたものとしたため、フレキシブルプリント基板を良好にガイドすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図１および図２を参照して本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明方法で使用するガイドピン、すなわち本発明に係るガイドピンの側面形状を示している。このガイドピン１は、下側治具２に固定されるもので、全体長つまり高さが３．０〜４．０ｍｍの先端が丸められたものである。そして、基端部が所定位置合わせ精度に応じた径を有し、かつその径が連続する長さが０．５〜１．２ｍｍであり、先端部が基端部上部から連続的にかつ２段階の曲率で漸次径を細めていく構成である。先端部の径を細めていく曲率は、基端寄り部分ｄの曲率半径Ｒ２が４．０〜４．５ｍｍ、先端部分ｅの曲率半径Ｒ１が０．５〜１．１ｍｍとなっている。
【００２０】
図２は、図１に示したガイドピンの作用を示したもので、下側治具２上にフレキシブルプリント基板３をセットした状態(図2(1))から、徐々に取外していく状態(図２(2)，(3))へ移行する様子を示したものである。ここでは、フレキシブルプリント基板の図２における左側から持ち上げて取外す状況を示している。
【００２１】
まず図２(1)に示すように、フレキシブルプリント基板３が、下側治具２上に、
ガイドピン１によって位置合わせされて載置されている。ガイドピン１とフレキシブルプリント基板３のガイド穴との間にはクリアランスｇによる隙間が空いている。
【００２２】
次いで図２(2)に示すように、フレキシブルプリント基板３の左端を持ち上げると、ガイド穴の左側壁面がガイドピン１の左側面に接近するが、クリアランスｇが適当に取られていれば、フレキシブルプリント基板３がガイドピン１に接触することはない。
【００２３】
そして、このクリアランスｇの余裕が、ガイドピン１の基端部、つまり径ａの部分を通過するまであれば、フレキシブルプリント基板３のガイド穴内壁がガイドピン１に接触することはない。
【００２４】
次いで、フレキシブルプリント基板３がガイドピン１の先端部、つまり径が細くなる部分に達すると、フレキシブルプリント基板をさらに持ち上げてもガイドピン１に引っ掛からずに取り上げることができる。
【００２５】
各種ガイドピンを用意して図２(1)ないし(3)に示した作業を行った結果、スムーズにフレキシブルプリント基板を取り出すには、次のような寸法にするとよいことが分った。
【００２６】
(a)基端部（径ａの部分）の長さ：０．５〜１．２ｍｍであり、望ましくは０．９±０．１ｍｍ
これより短いと、フレキシブルプリント基板に撓みが生じたときにガイドピン１にうまく挿通されず、位置合わせが困難になる。また、長いと、取り出し時に引っ掛かり易くなる。
【００２７】
(b)ガイドピン１の全長：３．０〜４．０ｍｍ。
【００２８】
フレキシブルプリント基板の撓みによって外れない長さが必要であり、上記より短いと、一旦フレキシブルプリント基板を挿通させても撓みによって外れてしまうことがある。他方、これより長いとうまく挿通されない不具合が生じることがある。
【００２９】
フレキシブルプリント基板のガイドピン１への挿通性を向上するには、ガイドピン１の先端部の径変化を２段階にする構造が効果的である。すなわち、各種のガイドピンを試験した結果、次の寸法が最適である。
【００３０】
(c)先端部の径の２段階変化：基端寄り部分ｄの曲率半径Ｒ２を４．０〜４．５ｍｍ、先端部分ｅの曲率半径Ｒ１を０．５〜１．１ｍｍとする。
【００３１】
なお、付言すれば、先端部分ｅの曲率半径Ｒ１を０．５ｍｍよりも小さくすると、フレキシブルプリント基板３が当ったときに打痕が残ることがある。
【００３２】
ガイドピンの材質は、機械的強度、耐腐食性がある材料であれば、特に限定されることはないが、SUS、SK鋼などが推奨される。そして、ガイドピンの表面面粗さは、算術平均粗さRa=０．８μｍ以下とすることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係るガイドピンの一実施例の構成を示す説明図。
【図２】図１に示したガイドピンの作用を示したもので、下側治具２上にフレキシブルプリント基板３をセットした状態(図2(1))から、徐々に取外していく状態(図２(2)，(3))へ移行する様子を示したものである。
【図３】従来のガイドピンの形状を示す側面図。
【図４】フレキシブルプリント基板のハンドリング時の撓み状態を示す説明図。
【図５】従来のガイドピンを使用したときの不具合状態を示す説明図。
【図６】従来のガイドピンを使用したときの不具合状態を示す説明図。
【符号の説明】
【００３４】
１  本発明のガイドピン、２  下側治具、３  フレキシブルプリント基板、
１１  従来のガイドピン、ａ  ガイドピンの径、ｂ,b’  基端部の長さ、
ｃ  ガイドピンの長さ、ｄ  先端部基部寄り部分、ｅ  先端部の先端、
ｇ  クリアランス、Ｒ  曲率半径。
【図１】
2006120994.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2006120994.tif 000007
【図６】
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