(57)【要約】【課題】  インクジェット方式により顔料を用いて着色されたプラスチックレンズを製造する方法を提供する。【解決手段】  レンズを成形するためのモールド型５０の成形面５１の側に、レンズ基材３５と一体で離型される膜３２〜３４を形成するための組成物を付着させる膜付着工程と、これらの膜付着工程の後または間に、顔料４０をインクジェット方式で付着させる着色工程と、モールド型５０を合わせてレンズ基材３５を形成する組成物を注入し、熱硬化する重合工程と、レンズをモールド型５０から離型する工程とを有するプラスチックレンズの製造方法を提供する。顔料４０をモールド型の中に塗布できるので、市販の顔料インクを用いて着色されたプラスチックレンズを製造できる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックレンズ面を成形する成形面を有するモールド型の前記成形面の側に、レンズ基材と一体で離型される膜を形成するための組成物を付着させる膜付着工程と、
前記膜付着工程の後に、前記モールド型の前記成形面の側にインクジェット方式により顔料を含む着色剤を付着させる着色工程と、
一対の前記モールド型を合わせて前記レンズ基材を形成する組成物を注入し、硬化させる重合工程と、
前記モールド型から前記膜および前記レンズ基材を一体で離型する離型工程とを有するプラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、複数の前記膜を形成する複数の前記膜付着工程を有し、
前記着色工程を、最後の前記膜を形成する前記膜付着工程の後、または、いずれかの前記膜を形成する前記膜付着工程の間で行う、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１において、前記膜は、ハードコート膜である、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項４】
請求項２において、前記複数の膜を形成する複数の膜付着工程は、ハードコート膜を形成するための組成物を付着させるハードコート膜付着工程、前記ハードコート膜付着工程の前に反射防止膜を形成するための組成物を付着させる反射防止膜付着工程、および、前記ハードコート膜付着工程の後にプライマー膜を形成するための組成物を付着させるプライマー膜付着工程の少なくともいずれか２つの工程を含む、プラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡などに用いられるプラスチック製のレンズの染色に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックレンズは、無機レンズ（ガラスレンズ）と比較して割れにくく、染色が可能であるという特徴を有するため、ファッション性、遮光性の点で好まれ普及している。従来、プラスチックレンズの着色方法は一般的に次のような方法で行われている。まず、染料が分散または溶解した染色液中に、レンズ生地を浸漬してレンズ生地を直接染色する方法がある。さらに、異なる染色方法としては、プラスチックレンズ生地にハードコート処理を行い、ハードコート被膜を形成したプラスチックレンズを染色液に浸漬して主としてハードコート被膜を染色する。
【０００３】
近年、カラーレンズにおいては、単に色を付すだけではなく、色調や濃度の均一さが求められたり、階調性（グラデーション）を付すことを求められたり、レンズ以外の紙などに色を付す場合と同様の要求がある。特許文献１には、レンズに階調性を付して着色する方法として、光学レンズを保持して着色する際に、展色剤を含む着色剤を吐出機構により光学レンズの表面に吐出して着色することが記載されている。
【特許文献１】特開２０００−１１１７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、着色剤吐出手段としては、インクジェットプリンタにおけるインク吐出機構、例えば、バブル方式のインク吐出機構、ピエゾ方式のインク吐出機構と同様の構成のものが使用できるとしている。しかしながら、着色剤としては、展色剤を含み、その展色剤は少なくとも染料または顔料を均一に溶解あるいは分散させることができると同時に、染料または顔料をレンズ表面に付着させる機能を有していることが要求され、さらに、ハードコートと同じような機能も要求されている。したがって、特許文献１に記載された技術では、実際に光学レンズの表面に吐出する液体は、インクジェットプリンタにおいて紙に向けて吐出する液体とは性質が全く異なり、プリンタとして市販された、信頼性の高い吐出機構、あるいは、その他の実績のある吐出機構をそのまま使用してレンズに着色することはできない。このため、実際に、あるいは量産可能な技術として、レンズの表面に、紙と同様に、様々な色を様々な態様で着色することは実現されていない。
【０００５】
特に、ユーザが眼鏡レンズを使用する際には、眼鏡レンズは直接太陽光に曝露されるため、染色眼鏡レンズ（カラーレンズ）においても、耐光性が必要であり、顔料を含んだ着色剤の使用を求められている。近年、顔料インクを用いて印刷を行うことができるプリンタが登場しており、カラーレンズにおいても顔料を含んだ着色剤の使用が可能になると考えられている。しかしながら、現実には、インクジェット方式で実際に塗布する技術が確立されていないために、顔料系の着色剤を用いたカラーレンズを市販できるところまで至っていない。
【０００６】
そこで、本発明においては、実際に、インクジェット方式でレンズに着色することができる製造技術を提供することを目的としている。特に、プリンタに使用している吐出機構をそのまま、あるいはほとんどそのまま使用してカラーレンズを製造することができる製造方法を提供することを目的としている。さらに、耐光性の高い顔料系の着色剤を使用したカラーレンズを製造することが可能な製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明において、プラスチックレンズ面を成形する成形面を有するレンズを成形するためのモールド型の成形面の側に、レンズ基材と一体で離型される膜を形成するための組成物を付着させる膜付着工程と、膜付着工程の後に、モールド型の成形面の側にインクジェット方式により顔料を含む着色剤を付着させる着色工程と、一対のモールド型を合わせてレンズ基材を形成する組成物を注入し、硬化させる重合工程と、モールド型から膜およびレンズ基材を一体で離型する離型工程とを有するプラスチックレンズの製造方法を提供する。
【０００８】
このようなレンズ基材と一体で離型される膜は、レンズ表面を保護し擦傷性を向上させたり、レンズの光学特性（反射防止等）を改善する機能など、それぞれの機能を付与するものであり、機能膜と呼ぶこともできる。
【０００９】
また、レンズを成形するためのモールド型の成形面の側に、ハードコート膜などを付着してから、そのモールド型を組み立てて、熱硬化型モノマー等のレンズ基材の組成物（原料）を注入し硬化させる方法は、インモールド法とも呼ばれている。一対のモールド型を、成形面を内側として対向配置し、モールド型の側面全周へ粘着テープを巻き付けてキャビティを形成し、このキャビティの中へレンズ基材を形成する組成物を注入することにより、成形面で規定されたレンズ面を備えたプラスチックレンズを製造できる。
【００１０】
本発明の製造方法においては、このインモールド法において、膜が形成された成形面の側、すなわち、組み合わせたときの膜のレンズ基材側にインクジェット方式で着色剤を付着させる。さらに、膜のレンズ基材側に付された着色剤は、その膜のレンズ基材側に塗布される膜あるいはレンズ基材との間に挟まれた状態になり、膜と膜あるいは膜とレンズ基材とにより保持される。
【００１１】
したがって、本発明の製造方法においては、インクジェット方式で吐出する着色剤としては、染料または顔料をレンズ表面に付着させる機能を有している展色剤を含んでいることは要求されず、インクジェットプリンタにおいて用紙に吐出するインクと同じ成分の着色剤であっても、それを使用してレンズに色を付けることができる。
【００１２】
さらに、レンズ基材を硬化する重合工程において、他の膜も同時に硬化されるので、膜と膜、あるいは膜とレンズ基材との間に挟みこまれた着色剤は、染料系でも、顔料系でもレンズと確実に一体となって保持され、所望の色あるいは模様にカラーリングされたレンズを製造できる。また、インクジェット方式で着色剤を塗布した後に、着色剤を硬化するためだけの染着アニール工程も省略できる。
【００１３】
さらに、レンズに色を施す作業は、モールド型を保持して実行できる。このため、着色剤を塗布する対象となる膜の表面の状態は、染料系あるいは顔料系といった着色剤を付着させることを中心に選択でき、ハンドリングに適しているか否かを条件とする必要がない。したがって、着色する際の膜が未硬化であることが望ましければ、膜を塗布したままの状態で染色することが可能であり、半硬化した状態が望ましければ、塗布した後に熱を加えて半硬化することが可能である。さらに、硬化した状態が好ましければ、塗布し完全に硬化させた後に、着色剤を塗布することも可能である。特に、本発明の製造方法であれば、被染色膜（機能膜またはレンズ基材）が、半硬化である程度、粘性がある状態で着色剤を塗布できるので、浸透性のない顔料系の着色剤を用いて確実にレンズを着色できる。
【００１４】
したがって、本発明の製造方法においては、実際に、プリンタなどの他の用途で信頼性が確立されたインクジェットの技術を用いてカラーレンズを製造することが可能となる。また、膜の素材やレンズの素材によらず、所望の色を塗布できるので、多種多様なレンズ基材のプラスチックレンズに対して精度良く、着色することが可能となる。難染色性といわれるプラスチック基材の１つは、分子内に１つ以上のジスルフィド結合を有する（チオ）エポキシ化合物を重合して得られる透明樹脂あって、屈折率が１．７２以上の高屈折率を有するものであるが、本発明の製造方法により確実に、どのような色にも、また、階調表現された模様にでも着色することが可能となる。レンズ基材の組成は、これに限定されず、必要により、（チオ）エポキシ化合物、チオール化合物、メルカプト有機酸類等の改質剤、および３級アミン、ホスフィン類、ルイス酸、ラジカル重合触媒、カチオン重合触媒等の硬化触媒を含む重合性組成物を含むものであっても良い。さらに、本発明の製造方法により着色可能な難染色性のプラスチックレンズは上記に限らない。例えば、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（ＣＲ−３９）、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリチオウレタン等を挙げることができる。
【００１５】
本発明の着色プラスチックレンズの製造方法は、眼鏡レンズ、コンタクトレンズ、調光用レンズ、サングラス、カメラレンズ、望遠鏡レンズ、拡大鏡レンズ、プロジェクターレンズ、ピックアップレンズ、マイクロレンズ等の各種光学レンズ、その他の光学素子、例えば、プリズムなどにも適用できる。
【００１６】
また、本発明の製造方法においては、ガラス製、金属製さらにはプラスチック製のモールド型を使用できる。特に、眼鏡用のレンズを製造する場合には、度付きのプラスチックレンズは多種にわたるため、個々のレンズカーブを容易に成形できるガラス製のモールド型が好適である。特に、重合工程において、ＵＶ（紫外線）等を用いて光重合させる場合にガラス製など透明なモールド型が好適である。
【００１７】
モールド型の内面の成形面に予め離型層を形成しておくことが好ましい。機能膜が施されたプラスチックレンズと、モールド型との離型性を良くするためである。
【００１８】
インモールド法において、レンズ基材と一体で離型される膜の代表的なものは、ハードコート膜であるが、この膜のみならず、反射防止膜あるいはプライマー膜も含まれる。したがって、複数の膜を形成する複数の膜付着工程を有する製造方法では、着色工程を、最後の膜付着工程の後、または、いずれかの膜付着工程の間で行うことができる。本発明の製造方法では、膜と膜、または膜とレンズ基材との間に着色剤を保持すれば所望の色あるいは模様をレンズに付すことができるので、後の重合工程で形成されるレンズ基板と最上層の膜との間に着色剤を塗布すれば良い。したがって、着色のタイミングは、製造工程の条件、膜と着色剤、例えば顔料系の塗料とのマッチングなどを勘案してフレキシブルに設定できる。
【００１９】
プラスチックレンズの表面に形成される膜（機能膜）として最も重要なものは、ハードコート膜である。そして、本発明においては、そのハードコート膜を顔料を含めた着色剤を担持する膜として利用してレンズにインクジェット方式で着色できる。
【００２０】
さらに、プラスチックレンズの性能を向上させるために、複数の膜（機能膜）が設けられている。複数の膜（機能膜）としては、ハードコート膜に加えて、ハードコート膜とレンズ基材、または反射防止膜とレンズ基材との密着を図るプライマー膜、光の透過性を確保する反射防止膜がある。したがって、本発明に含まれる複数の膜付着工程は、ハードコート膜を形成するための組成物を付着させるハードコート膜付着工程、ハードコート膜付着工程の前に反射防止膜を形成するための組成物を付着させる反射防止膜付着工程、および、ハードコート膜付着工程の後にプライマー膜を形成するための組成物を付着させるプライマー膜付着工程の少なくともいずれか２つの工程を含むものである。
【００２１】
また、反射防止膜は、有機系の組成物をモールド型のレンズ成形面の側に塗布することにより形成できる。したがって、従来の真空蒸着法による反射防止膜の成膜工程を省き、モールド型を用いて一括で形成できるので、この点でも、製造コストや製造リードタイム面において有利である。ハードコート膜まで本発明の製造方法で製造し、蒸着により反射防止膜を形成することも可能であり、本発明に含まれる。
【００２２】
本発明の製造方法において用いられる、反射防止膜用組成物、ハードコート膜用組成物、およびプライマー膜用組成物は、インモールド法に適しており、それぞれの膜としての機能を発揮できる組成物であれば良い。各々の膜をモールド型のレンズ成形面の側に塗布する方法としては、スピンコート法、インクジェット法、スプレーコート法などを挙げることができる。浸漬法も採用可能であるが、モールド型の非使用面および外周側面に組成物が付着するので洗浄を必要とする場合がある。また、モールド型の不要な部分に付着した組成物が、組み立てたときの密閉性の低下の要因となり、レンズ基材の組成物（液状硬化性化合物）が漏れだす可能性がある。
【００２３】
本発明の製造方法において、着色工程では、顔料を含む着色剤を付着させることができる。すなわち、顔料インクを用いて印刷できるプリンタが市販されているが、その技術をそのまま使用して、顔料を含む着色剤によりカラーレンズを製造することが可能となり、耐光性の高いカラーレンズを提供できる。また、プリンタに用いられているヘッドを利用して、あらゆる色彩を眼鏡レンズに着色できる。グラデーション染色や、一方の側の色彩から他方の側の色彩に順次色が変化するツイン染色等も容易になる。コンピュータに、色調に関するデータベースを構築し、それに基づき所望の濃度および色調を備えた眼鏡レンズを製造することが可能となる。
【００２４】
顔料は染料と異なり、水に溶解しないため、水性の着色剤として顔料系のものを使用する場合には、樹脂等の分散剤を顔料の表面に吸着させ、水系媒体に顔料粒子として分散させて使用することになる。顔料を水系媒体に分散させて顔料分散液を調製し、各膜に付着させる。この水系媒体としては、主に水が用いられるが、有機溶媒、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、界面活性剤などを配合し、塗布性を調製することができる。
【００２５】
浸漬法では、様々なカラーバリエーションに対応するために、多色の染色槽を必要としたため、広い設置面積、電力エネルギー、および煩雑な管理を必要とした。これに対し、本発明の製造方法において、着色工程でインクジェット方式を用いて、色調をコンピュータ管理することにより、プリンタの技術を用いて、一台のプリンタ程度のスペースで、様々なカラーバリエーションを備えた眼鏡レンズを製造できる。
【００２６】
本発明に使用できるインクジェット方式とは、１０〜１００μｍ径の微小なノズル開口部と圧力発生素子とが設けられた圧力室にインクが充填され、圧力発生素子を電子的に制御することによって圧力室内のインクを加圧し、その圧力で、ノズル開口部からインクを微小な液滴として吐出するものである。圧力発生素子の種類により、ピエゾ素子による圧電振動子を用いたピエゾ方式や、発熱素子を用い、インクを加熱して気泡を発生させ、その圧力を利用するバブルジェット（登録商標）方式など、種々の方式がある。本発明では、いずれの方式も用いることができる。
【００２７】
インクジェット方式で顔料を塗布する場合には、微小ノズルでの乾燥、増粘による目詰まりを抑制するため、例えば、顔料の固形分を１〜３０重量％、水分を０．５〜９０重量％の範囲とすることが好ましい。また、沸点が２００℃以上の高沸点の水溶性有機溶媒を目詰まり防止の液状湿潤剤として配合することができる。水溶性有機溶媒としては、例えば、エチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等の炭素数２〜１０の２価〜５価のアルコール類、ホルムアミド類、イミダゾリジノン類、ピロリドン、アミノ類等の含窒素炭化水素溶媒、あるいは含硫黄炭化水素溶媒の１種を単独でまたは２種以上を混合して添加することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下では本発明の実施例を幾つか説明する。
【００２９】
（実施例１）
図１に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ１を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図２に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ１の構成をモールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。一対のモールド型５０は、レンズ面を成形するための成形面を内側（内面）として対向配置し、それら一対のモールド型５０の側面全周へ粘着テープ５２を巻き付けてキャビティを形成し、このキャビティの中へレンズ基材３５を形成する組成物を注入することによりプラスチックレンズを形成できる。したがって、モールド型５０のレンズ成形面５１の側（レンズ成形面側）は、モールド型５０のレンズ基材３５の側となる。
【００３０】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、カチオン性界面活性剤からなる離型剤５８をスピンコート法で塗布した。本実施例および以下の実施例において、離型剤５８は、花王（株）製  コータミン６０Ｗ（塩化セチルトリメチルアンモニウム水溶液）を、ＩＰＡ（イソピルアルコール）溶媒で１０００ｐｐｍに希釈したものを用いた。
【００３１】
なお、プラスチックレンズを製造するためのモールド型５０は、上型と下型との組み合わせで構成されるが、以降においてはこれらを含めてモールド型５０として示してある。
【００３２】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、反射防止膜用組成物（ＡＲ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００３３】
なお、この工程における反射防止膜３２の「形成」とは、反射防止膜用組成物をモールド型５０のレンズ成形面側に塗布し付着させた状態を示し、完全に硬化した状態まで処理を行うことを意味していない。以下の実施例においても同様である。すなわち、本発明の製造方法では、モールド型５０の内面に膜を付着させてからレンズ基材の形成を行うので、膜が付着した状態のモールド型５０をワークとしてハンドリングすることが可能であり、膜が完全に硬化する前に次の工程に進めることができる。したがって、この工程においては、反射防止膜用組成物をモールド型５０の内面に塗布したままの状態あるいは短時間、熱を加えて半硬化した状態で、次の工程に進むことができる。
【００３４】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、シリコン系（シラン有機化合物）のハードコート膜用組成物（ＨＣ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。この工程におけるハードコート膜３３の「形成」も、ステップ１２における膜の「形成」と同様の意味である。以下の実施例においても同様である。
【００３５】
このハードコート膜用組成物（ＨＣ塗布液）は、次のように調製した。以下の実施例においても同様である。まず、ブチルセロソルブ６８ｇ、メタノール１３９ｇ、およびγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン６１ｇを混合した。この混合液に０．１規定塩酸水溶液１７ｇを攪拌しながら滴下した。さらに３時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液にメタノール分散ＳｉＯ２微粒子ゾル（触媒化成工業（株）製、商品名「オスカル１１３２」固形分濃度３０％）１８１ｇ、ジグリセロールポリグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−４２１」）２６ｇ、過塩素酸マグネシウム３ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．１５ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．０５ｇ、フェノール系酸化防止剤（川口化学工業（株）製、商品名「アンテージクリスタル」）０．６ｇ、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバスペシャルティケミカルズ（株）製、商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ２１３」）３．７ｇを添加し、４時間撹拌後、一昼夜熟成させてＨＣ塗布液とした。
【００３６】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２およびハードコート膜３３が形成されたそれぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、ポリウレタン系プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。この工程におけるプライマー膜３４の「形成」も、ステップ１２における膜の「形成」と同様の意味である。以下の実施例においても同様である。
【００３７】
プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）は、次のように調製した。以下の実施例においても同様である。まず、市販の水性エマルジョンポリウレタン「ネオステッカー７００」（日華化学（株）製、固形分濃度３７％、アクリル変性ポリウレタン）１２６ｇ、メタノール２５８ｇ、水７４ｇ、ブチルセロソルブ３７ｇを混合する。さらに、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン５ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．１ｇを加え３時間攪拌した。
【００３８】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とが形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、プリンタの顔料インクとして市販されている、顔料４０を分散させた顔料分散液（着色剤）を市販のプリンタのインクジェットヘッドを用いて塗布し、自然乾燥した。
【００３９】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図２に示すように、それぞれの成形面５１に、反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とが形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、２枚のモールド型５０を、成形面５１の間に所定間隔が開くように位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定し、レンズ基材３５を形成するための成形型（キャビティ）を組み立てた。
【００４０】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、チオウレタン系のレンズモノマー（樹脂液）を注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、さらに、顔料４０により着色されたレンズＬ１が製造された。
【００４１】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ１を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ１が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ１が製造された。このレンズＬ１の外観は色ムラがなく良好であった。
【００４２】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ１について、キセノンランプ式フェードメーターで、２００時間曝露し、長期使用に対する耐光性試験を行った。
【００４３】
曝露後のレンズの色抜け（耐光性）を、ＣＩＥ表色法のＹ値差（ΔＹ値）が５未満のものを「Ａ」、５以上１０未満のものを「Ｂ」、１０以上のものを「Ｃ」とし、「Ａ」を良品、「Ｂ」および「Ｃ」を不良品として評価した。以下の実施例においても同様である。また、本実施例の着色プラスチックレンズＬ１の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００４４】
（実施例２）
図３に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ２を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図４に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ２の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００４５】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様に離型剤５８を塗布した。
【００４６】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００４７】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。
【００４８】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２とハードコート膜３３とが形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散した顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液（着色剤）を塗布した。
【００４９】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２およびハードコート膜３３を形成し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に直に塗布するのではなく、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した後に、プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【００５０】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図４に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とが形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された、２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜３３とプライマー膜３４の間に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００５１】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、顔料４０により着色されたレンズＬ２が製造される。
【００５２】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ２を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたレンズＬ２が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ２が製造された。このレンズＬ２の外観は色ムラがなく良好であった。
【００５３】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ２について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ２の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００５４】
（実施例３）
図５に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ３を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図６に、インモールド法により製造される途中のレンズＬ３の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００５５】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００５６】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００５７】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散した顔料分散液を塗布した。
【００５８】
（ハードコート膜の形成）
次に、反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に直に塗布するのではなく、顔料４０を分散した顔料分散液を塗布した後に、ハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【００５９】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにハードコート膜３３が形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。
【００６０】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図６に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２とハードコート膜３３との間に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００６１】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、顔料４０により着色されたプラスチックレンズＬ３が製造される。
【００６２】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、モールド型５０を分解し、モールド型５０とレンズＬ３を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ３が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ３が製造された。このレンズＬ３の外観は色ムラがなく良好であった。
【００６３】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ３について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ３の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００６４】
（実施例４）
図７に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ４を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図８に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ４の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００６５】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００６６】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００６７】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。
【００６８】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２とハードコート膜３３とが形成された２枚のガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した。
【００６９】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図８に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とが形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、２枚のモールド型５０を所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、プライマー膜が形成されておらず、ハードコート膜３３のレンズ成形面側に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００７０】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型へ、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化させることによりプラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、顔料４０により着色されたレンズＬ４が製造される。
【００７１】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、モールド型５０を分解し、モールド型５０とレンズＬ４を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ４が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ４が製造された。このレンズＬ４の外観は色ムラがなく良好であった。
【００７２】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ４について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ４の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００７３】
（実施例５）
図９に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ５を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１０に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ５の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００７４】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００７５】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００７６】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した。
【００７７】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成され、さらに顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に直に塗布するのではなく、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した後に、ハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【００７８】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１０に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにハードコート膜３３が形成された２枚のモールド型５０を、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することにより成形型を組み立てた。この成形型は、プライマー膜が形成されておらず、反射防止膜３２とハードコート膜３３との間に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００７９】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化し、プラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、顔料４０により着色されたレンズＬ５が製造される。
【００８０】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ５を離型した。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面にハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたレンズＬ５が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ５が製造された。このレンズＬ５の外観は色ムラがなく良好であった。
【００８１】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ５について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ５の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００８２】
（実施例６）
図１１に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ６を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１２に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ６の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００８３】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００８４】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００８５】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成された２枚のモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３のレンズ基材側ではなく、反射防止膜３２のレンズ基材側にプライマー膜組成物を塗布する以外は、実施例１と同様にプライマー膜３４を形成した。
【００８６】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０では、反射防止膜３２およびプライマー膜３４が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。
【００８７】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１２に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、プライマー膜３４とが形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜が形成されていない以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００８８】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化し、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備え、顔料４０により着色されたレンズＬ６が製造される。
【００８９】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ６を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４および反射防止膜３２を備えたレンズＬ６が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ６が製造された。このレンズＬ６の外観は色ムラがなく良好であった。
【００９０】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ６について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ６の耐光性評価は「Ａ」であった。
【００９１】
（実施例７）
図１３に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ７を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１４に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ７の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００９２】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様に離型剤５８を塗布した。
【００９３】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００９４】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した。
【００９５】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に塗布するのではなく、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した反射防止膜３２の内面に、プライマー膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【００９６】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１４に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜３３がなく、反射防止膜３２とプライマー膜３４の間に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００９７】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化して、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ７が製造される。
【００９８】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ７を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４および反射防止膜３２を備えたレンズＬ７が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ７が製造された。このレンズＬ７の外観は色ムラがなく良好であった。
【００９９】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ７について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ７の耐光性評価は「Ａ」であった。
【０１００】
（実施例８）
図１５に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ８を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１６に、インモールド法により製造される途中のレンズＬ８の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１０１】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１０２】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤５８が塗布されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１０３】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、ハードコート膜３３が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。
【０１０４】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。
【０１０５】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１６に示すように、それぞれの成形面５１にハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成され、さらに顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２がない以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１０６】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に対し、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化してプラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ８が製造される。
【０１０７】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ８を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４およびハードコート膜３３を備えたレンズＬ８が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ８が製造された。このレンズＬ８の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１０８】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ８について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ８の耐光性評価は「Ａ」であった。
【０１０９】
（実施例９）
図１７に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ９を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１８に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ９の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１１０】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１１１】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１１２】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した。
【０１１３】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、ハードコート膜３３が形成され、さらに顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に直に塗布するのではなく、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した後に、プライマー膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【０１１４】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１８に示すように、それぞれの成形面５１にハードコート膜３３が形成され、さらに顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２がなく、ハードコート膜３３とプライマー膜３４の間に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１１５】
（重合工程）
組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化して、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ９が製造される。
【０１１６】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド５０とレンズＬ９を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４およびハードコート膜３３を備えたレンズＬ９が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ９が製造された。このレンズＬ９の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１１７】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ９について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ９の耐光性評価は「Ａ」であった。
【０１１８】
（実施例１０）
図１９に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ１０を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図２０に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ１０の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１１９】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１２０】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面５１にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１２１】
（顔料分散液の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、顔料４０を分散させた顔料分散液を塗布した。
【０１２２】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図２０に示すように、それぞれの成形面５１に、ハードコート膜３３が形成され、さらに顔料４０を分散させた顔料分散液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２およびプライマー膜３４が無く、ハードコート膜３３のレンズ基材側に顔料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１２３】
（重合工程）
組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、レンズ基材を重合させてプラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３は最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の膜を備えたレンズＬ１０が製造される。
【０１２４】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ１０を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面にハードコート膜３３を備えたレンズＬ１０が一体で離型され、顔料４０により着色された着色レンズＬ１０が製造された。このレンズＬ１０の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１２５】
（耐光性試験）
上記で説明したステップ１１〜１７を経て得られた着色プラスチックレンズＬ１０について、実施例１と同様に、耐光性試験を行った。本実施例の着色プラスチックレンズＬ１０の耐光性評価は「Ａ」であった。
【０１２６】
図２１に、実施例１〜１０で製造した着色レンズＬ１〜Ｌ１０の耐光性および外観の評価結果を纏めて示してある。レンズＬ１〜Ｌ１０の評価結果は、耐光性および外観とも全て良好であった。本発明の製造方法により、顔料系の着色剤をインクジェット方式により反射防止膜、ハードコート膜またはプライマー膜のレンズ基材側に塗布できるので、これらの膜をレンズ基材と一体で離型したときに、顔料もそれらと一体となってレンズに取り込まれた状態で離型される。したがって、顔料系の着色剤により簡単にカラーレンズを製造することができ、外観も良く、また、耐光性も高いカラーレンズを製造できる。
【０１２７】
また、本発明の製造方法においては、モールド内に顔料を塗布するので、プラスチックレンズを製造する途上でプラスチックレンズの着色に用いられない顔料はほとんどなく、全量をプラスチックレンズの着色に確実に使用することができる。したがって、モールド内に塗布する顔料の量により色調を完全に制御できる。このため、ユーザの希望通りの色調のレンズを提供できると共に、色抜けや色ムラがなく、さらに耐光性の良い着色レンズを提供できる。
【０１２８】
さらに、プリンタ用のインクとして市販されている顔料系の着色剤を、市販のインクジェットプリンタで塗布できるので、経済的であり、また、実際に顔料系の着色剤を用いて着色されたカラーレンズを大量生産することが可能となる。さらに、本発明の製造方法においては、プリンタ用のインクとして市販されているインク、特に、顔料インクを、プリンタのインクジェットヘッドを用いて塗布することにより、カラーレンズを製造することができる。このため、インクジェットヘッドをコンピュータと連動させてレンズに染色を施すことが可能となり、プリンタにより紙に印刷するのと同様の感覚で、様々なカラーバリエーションのレンズを製造することが可能となる。
【０１２９】
なお、上記の実施例に示した反射防止膜、ハードコート膜、プライマー膜などの組成および膜厚は一例にすぎず、本発明はそれらの組成に限定されるものではない。例えば、反射防止膜３２は、レンズの表面反射によるゴーストやちらつきを低減するために形成するが、その膜厚は、所望の反射防止特性を確保するために、５０〜１５０ｎｍ、好ましくは、７０〜１３０ｎｍである。
【０１３０】
ハードコート膜３３は、プラスチックレンズ表面の耐摩耗性を向上させるために形成するが、その膜厚は、０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍである。膜厚が０．５μｍを下回ると、ハードコート膜としての効果が得られにくい。また、１０μｍを上回ると、外観を確保することが困難になる。また、ハードコート膜の組成も上記で説明した粒径１〜１００ｍμの無機微粒子と、有機ケイ素化合物と、多官能性エポキシ化合物と、硬化触媒とを主成分とした組成に限らない。例えば、多官能性エポキシ化合物を含有しないハードコード膜を有するプラスチックレンズであっても本発明の製造方法であれば、容易に染色できる。
【０１３１】
プライマー膜３４は、プラスチックレンズ基材３５とハードコート膜３３との密着性向上、耐衝撃性向上等の機能を付与するためには、膜厚は、０．１〜５μｍ、さらには、０．５〜３μｍであることが望ましい。膜厚が０．１μｍを下回ると、耐衝撃性が得られにくい。また、３μｍを上回ると、外観を確保することが困難になる。プライマー膜の組成は、水性化アクリル−ウレタン樹脂を主成分とする組成に限らず、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを主成分とするようなものであっても良い。
【０１３２】
本発明の製造方法において、モールド型のレンズ成形面側に反射防止膜等の各機能膜を塗布（形成）した後に、光や熱を与えて反射防止膜等の各機能膜の硬化作業を行うが、この際に、半硬化状態で、またはそれ以前の状態として次の工程に移行できることは上述したとおりであるが、ほぼ完全に硬化させても勿論良く、硬化温度や硬化時間は適宜調整すればよい。
【０１３３】
それぞれの機能膜に対しては、密着性や塗布性を向上させるために、表面処理を行うことが望ましい。具体例としては、酸処理、アルカリ処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、イオンビーム照射処理や物理的に表面を研磨する方法等が挙げられる。
【０１３４】
モールド型５０を所定間隔に位置決めして固定する粘着シートとしては、テープ５２を使用した例を説明しているが、テープ５２の基材となるシートは、プラスチックフィルム、金属箔、紙、布等から適宜選択すればよいが、耐薬品性、耐熱性、強度、コスト等の点から、プラスチックフィルムが好ましい。このフィルムの厚みは、ガラスモールドへの追従性を考慮すると２〜１００μｍ程度が好ましい。
【０１３５】
また、各種のコーティング膜（機能膜）が施された着色プラスチックレンズをモールド型５０から離型した後に、無機系の反射防止膜を形成したり、反射防止膜３２の表面に、防汚膜や防曇膜等の他の機能膜をさらに形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】実施例１に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図２】実施例１に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図３】実施例２に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図４】実施例２に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図５】実施例３に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図６】実施例３に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図７】実施例４に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図８】実施例４に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図９】実施例５に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１０】実施例５に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１１】実施例６に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１２】実施例６に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１３】実施例７に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１４】実施例７に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１５】実施例８に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１６】実施例８に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１７】実施例９に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１８】実施例９に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１９】実施例１０に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図２０】実施例１０に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図２１】実施例１〜１０で製造した着色レンズＬ１〜Ｌ１０の評価結果を示す図。
【符号の説明】
【０１３７】
１１〜１８  各製造工程、２０  顔料の付着（塗布）工程
３２  反射防止膜、３３  ハードコート膜、３４  プライマー膜、３５  レンズ基材
５０  モールド型、５１  成形面（内面）
Ｌ１〜Ｌ１０    着色プラスチックレンズ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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