(57)【要約】【課題】  液晶表示装置を小型化しても品質劣化のない液晶表示装置を提供する。【解決手段】  液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備え、各基板を外縁部で接着するシール剤は前記配向膜の外縁部を跨いで配置し、配向膜表面を跨ぐ幅より基板表面に接着する幅の方が広い液晶表示装置とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備え、該配向膜はその輪郭を各基板の外周より小さく額縁状に形成され、各基板を外縁部で接着するシール剤は前記配向膜の外縁部を跨いで配置されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
シール剤がアクリル系紫外線硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】
シール剤がエポキシ系紫外線硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記シール剤の幅において、配向膜表面を跨ぐ幅より基板表面に接着する幅の方が広いことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項５】
液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備えるものであって、前記配向膜の輪郭を各基板の外周より小さく額縁状に形成する工程と、前記配向膜の輪郭を跨いで基板の外縁部にシール剤を形成する工程と、前記シール剤を硬化する工程とを含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、液晶を介して対向配置される基板を外囲器とし、該液晶の広がり方向に多数の画素が形成されて構成されている。各画素には一対の電極が形成され、これら電極の間に発生する電界によって各画素毎の液晶の光透過率を制御するようになっている。
該液晶の光透過率は該液晶の電界の強弱による挙動態様によって定められるが、該液晶の分子の初期配向方向を設定しておく必要があり、それを各基板のそれぞれの液晶側の面において該液晶と接触するようにして形成した配向膜によって行なうようになっている。
この配向膜は画素の集合からなる液晶表示部の全体を被って形成される例えば樹脂膜から構成され、その液晶側の面においてたとえばラビング処理を行ない、このラビング方向がそれと接触する液晶の分子の初期配向方向に一致づけられる。
【０００３】
配向膜の形成方法としては、液状の配向膜材料（例えばポリアミド）をスピンコートする方法、液状の配向膜材料をスクリーン印刷する方法、液状の配向膜材料をフレキソ印刷する方法、無機配向膜材料（例えばＳｉＯｘ）を蒸着する方法等がある。スピンコートによる方法は基本的に基板全面に配向膜が形成されるが、他の方法は基板の所定位置に配向膜を形成することができる。
【０００４】
図２は基板全面に配向膜を形成した従来技術による液晶表示装置のシール部近傍の断面図であり、図３は基板の所定位置に配向膜を形成した従来技術による液晶表示装置のシール部近傍の断面図である。
【０００５】
図２において、１は透明基板であり、一般にガラスが使用されている。２は液晶表示装置によって異なるが、透明基板であるガラス基板であったり、サファイア基板、シリコン基板であったりする。基板１、基板２の表面には電極等が形成されているが、液晶５と接触する最上表面にはそれぞれ配向膜３、配向膜４が全面に形成されている。基板１と基板２は該基板間（実際には配向膜３、配向膜４間）の外縁部に配置されたシール剤６により接着されている。（例えば特許文献１参照）
【０００６】
図３において、１は透明基板であり、一般にガラスが使用されている。２は液晶表示装置によって異なるが、透明基板であるガラス基板であったり、サファイア基板、シリコン基板であったりする。基板１、基板２の表面には電極等が形成されているが、液晶５と接触する最上表面にはそれぞれ配向膜３、配向膜４が形成されている。図２と異なるのは配向膜３、配向膜４は全面には形成されておらず、該配向膜３、４はその輪郭を各基板１、２の外周より小さく額縁状に形成されている。各基板１、２を外縁部で接着するシール剤６は前記配向膜３、４の外周とは離れた部分に配置されている。（例えば特許文献２参照）
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−１９８４９５号公報  図８
【特許文献２】特開２００４−２１２９６５号公報  図９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図２に示すように配向膜を全面に形成した場合、配向膜３，４が有機系材料であれ無機系材料であれ、それぞれ吸湿性を有するため、配向膜３、４の端面３ａ、４ａから水分が浸透し、液晶５に不純物として混入していく。特に液晶表示装置が小型化されるとシール剤６の幅を充分確保することが困難になり、水分が液晶５に到達しやすくなる。シール剤６にも吸湿性があるため、幅を狭くすると配向膜と同様の不具合が発生する。また、シール剤６が紫外線硬化型接着剤の場合には、配向膜３、４とシール剤６との接着強度と基板１、２とシール剤６との接着強度は異なり、一般に配向膜３、４とシール剤６の接着強度の方が低く、シール剤６の幅を小さくすることには限度がある。特に配向膜３、４が有機系の場合接着強度が弱くなる。シール剤６が熱硬化型接着剤の場合は、紫外線硬化型接着剤と比較して接着強度が確保できるが、基板１と基板２の材質が異なる場合は熱硬化により基板の熱膨張係数の差によって液晶表示装置に反りが発生する。そのため、基板間のギャップが不均一になり、画像品質が低下する。
【０００９】
図３に示すように配向膜３、４をシール剤６より内側に形成すると、配向膜３、４とシール剤６の間には配向膜がないため、液晶６が均一に配向されず、その部分で液晶の配向乱れが発生する。液晶の配向が乱れた部分では、液晶が制御されないため、光漏れが発生する。液晶表示装置が小型化されると、それに伴い、液晶表示装置の表示エリアと配向乱れ部が近接するようになるので、光漏れによる画像品質が低下する。また、シール剤６が配向膜３、４の外側に配置されているので、液晶表示装置が小型化されるとシール剤６の幅を充分確保できなくなり、前述したように接着強度が低下するので小型化に不向きな構造となる。シール剤６としてアクリル系の紫外線硬化型接着剤を使用する場合で、基板間ギャップが２．５〜３．０μｍの場合シール剤６の幅は７００μｍ以上必要である。
【００１０】
液晶５に水分等の異物が進入すると、液晶５のプレチルト角が変化したり、液晶５の電圧保持率が変化し、結果として、液晶表示装置のコントラストが低下し、画像品質が低下してしまう。本発明は、液晶表示装置を小型化しても品質劣化のない液晶表示装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備え、該配向膜はその輪郭を各基板の外周より小さく額縁状に形成され、各基板を外縁部で接着するシール剤は前記配向膜の外縁部を跨いで配置される液晶表示装置とする。
【００１２】
シール剤がアクリル系紫外線硬化型樹脂である液晶表示装置とする。
【００１３】
シール剤がエポキシ系紫外線硬化型樹脂である液晶表示装置とする。
【００１４】
前記シール剤の幅において、配向膜表面を跨ぐ幅より基板表面に接着する幅の方が広い液晶表示装置とする。
【００１５】
液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備えるものであって、前記配向膜の輪郭を各基板の外周より小さく額縁状に形成する工程と、前記配向膜の輪郭を跨いで基板の外縁部にシール剤を形成する工程と、前記シール剤を硬化する工程とを含む液晶表示装置の製造方法とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明によると、液晶表示装置を小型化しても、シール剤が配向膜を跨いでいる幅の分シール剤の幅を広く確保できるため、接着強度を下げないで小型化が可能となる。配向膜の端部がシール剤より外に露出しないので配向膜の吸湿性の影響をなくすことができる。液晶表面は全て配向膜に接触するので、配向膜が無いことによる液晶の配向乱れの発生が防止でき、光漏れによる画像品質低下を防止できる。
【００１７】
請求項２の発明によると、請求項１の効果により、液晶表示装置を小型化しても、シール剤として現在一般的に使用されている吸湿性のあるアクリル系紫外線硬化型樹脂を使用しても、液晶表示装置の信頼性を維持することができる。
【００１８】
請求項３の発明によると、エポキシ系紫外線硬化型樹脂はアクリル系紫外線硬化型樹脂にと比較して吸湿性が低いため、シール剤の幅を小さくすることができる
【００１９】
請求項４の発明によると、シール剤の幅のうち配向膜を跨ぐ量を小さくすることで、基板とシール剤との接着幅を広くでき接着強度を高めることができるので、シール剤幅をより小さくできる
【００２０】
請求項５の発明によると、液晶表示装置を小型化しても品質劣化のない液晶表示装置を容易に製造できる。
本発明によると液晶表示装置を小型化できるので、特に基板に高価なシリコン基板を使用する場合は、液晶表示装置を安価にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
液晶を介して対向配置される各基板を外囲器とし、前記各基板の液晶側の面にて、該液晶と接触して形成される配向膜を備え、該配向膜はその輪郭を各基板の外周より小さく額縁状に形成され、各基板を外縁部で接着するシール剤は前記配向膜の外縁部を跨いで配置し、配向膜表面を跨ぐ幅より基板表面に接着する幅の方が広い液晶表示装置とする。
【実施例１】
【００２２】
図１は本発明による液晶表示装置のシール部近傍の断面図である。図１により本発明の液晶表示装置とその製造方法を説明する。符号で従来技術と同じものの説明は省略する。本発明は、配向膜３、４の外縁部にシール剤６の内縁部を跨いで（重なるように）配置したことに特徴がある。
【００２３】
表面に電極等の形成された基板１、２の最上表面に、配向膜３、４の輪郭を各基板１、２の外周より小さく額縁状に形成する。配向膜の形成方法は従来技術で述べた所定位置に配向膜を形成することができる方法であれば、いずれの方法でも良い。前記配向膜３、４の外縁部（輪郭）３ａ、４ａを跨いで基板１、２の一方または両方の外縁部にシール剤６を形成する。シール剤６の内縁部６ａは、配向膜の外縁部３ａ、４ａを跨いで（重ねて）形成する。その後、基板１と基板２を重ね合わせ、所定のギャップになるようにして前記シール剤６を硬化する。シール剤６はアクリル系紫外線硬化型樹脂（接着剤）かエポキシ系紫外線硬化型樹脂（接着剤）を前述の目的に応じて選択する。この時、シール剤６の内縁部６ａと配向膜の外縁部３ａ、４ａが重なる幅は極力少なくし、シール剤６の幅の大部分は基板１、２と接着するようにすることが好ましい。なお、シール剤を形成後、液晶を滴下してから基板を重ねるか、基板を重ねてシール剤を硬化してから液晶を注入するかはいずれでもかまわず、本発明には直接関与しない。また、液晶の種類も問わない。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明による液晶表示装置のシール部近傍の断面図
【図２】基板全面に配向膜を形成した従来技術による液晶表示装置のシール部近傍の断面図であり
【図３】基板の所定位置に配向膜を形成した従来技術による液晶表示装置のシール部近傍の断面図
【符号の説明】
【００２５】
１    基板
２    基板
３    配向膜
３ａ  配向膜の端部
３ｂ  配向膜の外縁部
４    配向膜
４ａ  配向膜の端部
４ｂ  配向膜の外縁部
５    液晶
６    シール剤
６ａ  シール剤の内縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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