(57)【要約】【課題】  高耐久性と高応答性とを両立する燃料ポンプ用電磁弁を提供する。【解決手段】  内周側に燃料溜り２２を形成するボディ１２と、ボディ１２に固定される固定コア３０と、固定コア３０に対向してボディ１２の内周側に配置される可動コア４０と、ボディ１２の内周面２８，２９と可動コア４０の外周面４３との間に形成され燃料溜り２２の燃料が流入出するサイドギャップ４４と、固定コア３０の可動コア側端面３５と可動コア４０の固定コア側端面４１との間に形成されサイドギャップ４４により燃料の流入出が絞られるコアギャップ４２と、ボディ１２、サイドギャップ４４、可動コア４０、コアギャップ４２及び固定コア３０を通過する磁束を発生するコイル８２を設ける。そして、固定コア３０の可動コア側端面３５及び可動コア４０の固定コア側端面４１の少なくとも一方に、表面硬度を高める機械的表面処理を施す。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料ポンプに用いられる電磁弁であって、
内周側に燃料溜りを形成するボディと、
前記ボディに固定される固定コアと、
前記固定コアに対向して前記ボディの内周側に配置される可動コアと、
前記ボディの内周面と前記可動コアの外周面との間に形成され、前記燃料溜りの燃料が流入出するサイドギャップと、
前記固定コアの可動コア側端面と前記可動コアの固定コア側端面との間に形成され、前記サイドギャップにより燃料の流入出が絞られるコアギャップと、
前記ボディ、前記サイドギャップ、前記可動コア、前記コアギャップ及び前記固定コアを通過する磁束を発生するコイルと、
を備え、前記固定コアの可動コア側端面及び前記可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方には、表面硬度を高める機械的表面処理が施されていることを特徴とする燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項２】
前記固定コアの可動コア側端面及び前記可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方には、熱処理並びに当該熱処理後の表面硬度を高める機械的表面処理が施されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項３】
前記固定コア及び前記可動コアの少なくとも一方には、その表面全体に前記機械的表面処理が施されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項４】
前記固定コア及び前記可動コアの双方に、前記機械的表面処理が施されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項５】
前記機械的表面処理はバレル研磨処理であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項６】
前記機械的表面処理はショットブラスト処理であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項７】
燃料ポンプに用いられる電磁弁であって、
内周側に燃料溜りを形成するボディと、
前記ボディに固定される固定コアと、
前記固定コアに対向して前記ボディの内周側に配置される可動コアと、
前記可動コアの外周面と前記ボディの内周面との間に形成され、前記燃料溜りの燃料が流入出するサイドギャップと、
前記固定コアの可動コア側端面と前記可動コアの固定コア側端面との間に形成され、前記サイドギャップにより燃料の流入出が絞られるコアギャップと、
前記ボディ、前記サイドギャップ、前記可動コア、前記コアギャップ及び前記固定コアを通過する磁束を発生するコイルと、
を備え、前記コアギャップの間隔は外周側へ向かうほど増大していることを特徴とする燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項８】
前記固定コアの可動コア側端面及び前記可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方である特定端面は、テーパ面状に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【請求項９】
前記固定コアの可動コア側端面及び前記可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方である特定端面は、階段面状に形成されていることを特徴とする請求項７又は８に記載の燃料ポンプ用電磁弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料ポンプに用いられる電磁弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば高圧燃料ポンプの燃料調量に好適な電磁弁として、特許文献１に開示されるような電磁弁が開発されている。この特許文献１の電磁弁では、燃料溜りを形成する部材の内周面と可動コアの外周面との間に、燃料溜りの燃料が流入出するサイドギャップを形成し、固定コアの可動コア側端面と可動コアの固定コア側端面との間に、サイドギャップによって燃料の流入出が絞られるコアギャップを形成している。そして、特許文献１の電磁弁では、ボディ、サイドギャップ、可動コア、コアギャップ及び固定コアを通過する磁束をコイルにより発生させることにより、可動コアを弁部材と共に駆動している。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３０４４４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１の電磁弁では、図１３（Ａ）に示すようにコアギャップ１への燃料流入出がサイドギャップ２により絞られているため、固定コア３に対して最接近状態にある可動コア４が離間方向へ移動を開始すると、コアギャップ１内の燃料が減圧される。この減圧により燃料の内圧が飽和蒸気圧以下になると、図１３（Ｂ）に示すようにキャビテーション５が発生する。そして、可動コア４の離間方向への移動がさらに進むと、図１３（Ｃ）に示すようにキャビテーション５が崩壊するが、この崩壊に伴って固定コア３の可動コア側端面６や可動コア４の固定コア側端面７に疲労破壊が生じる。このような疲労破壊は一般にエロージョンと呼ばれ、電磁弁の吸引力を低下させるものであるため、発生を抑制する必要がある。尚、コアギャップ１やサイドギャップ２を大きく形成することによりキャビテーション５の発生、ひいてはエロージョンの発生を抑制することが可能であるものの、この場合には、各ギャップ１，２を通過する磁束密度の減少を招いてしまうため、電磁弁の応答性を高めることができなくなる。
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、高耐久性と高応答性とを両立する燃料ポンプ用電磁弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明によると、固定コアの可動コア側端面及び可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方には、表面硬度を高める機械的表面処理が施されているので、当該少なくとも一方の端面は疲労破壊し難い。故に、固定コアの可動コア側端面と可動コアの固定コア側端面との間に形成されるコアギャップ内においてサイドギャップの絞り作用に起因するキャビテーションが発生したとしても、機械的表面処理が施された端面にエロージョンがキャビテーションの崩壊に伴って発生することを抑制できる。しかも、このエロージョンの発生抑制効果は、コアギャップ及びサイドギャップを大きくしなくても得ることができるので、電磁弁の応答性を低下させることもない。以上、請求項１に記載の発明によれば、高耐久性と高応答性とを両立することができる。
【０００６】
請求項２に記載の発明によると、固定コアの可動コア側端面及び可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方には、熱処理並びに当該熱処理後の表面硬度を高める機械的表面処理が施されているので、それら端面の表面硬度を十分に高めることができる。それ故、電磁弁の耐久性がより一層高められるのである。
尚、請求項１，２に記載の発明において「表面硬度を高める機械的表面処理」とは、表面状態を機械的に改質する処理のうち表面硬化作用が得られるものであり、例えば請求項５に記載の発明の如きバレル研磨処理や、請求項６に記載の発明の如きショットブラスト処理等である。
【０００７】
請求項３に記載の発明によると、固定コア及び可動コアの少なくとも一方には、その表面全体に機械的表面処理が施されている。したがって、例えばバレル研磨処理やショットブラスト処理により多数のコアを一挙に表面処理することによって、コストアップを抑えることができる。
請求項４に記載の発明によると、固定コア及び可動コアの双方に、機械的表面処理が施されているので、それら各コアの端面にエロージョンが発生することを抑制して電磁弁の耐久性をより一層高めることができる。
【０００８】
請求項７に記載の発明によると、固定コアの可動コア側端面と可動コアの固定コア側端面との間に形成されるコアギャップの間隔は外周側へ向かうほど増大している。これにより、固定コアに対して最接近状態にある可動コアが離間方向へ移動を開始したときには、サイドギャップからコアギャップへ燃料が流入し易くなるため、コアギャップにおける減圧、ひいてはエロージョンを招来するキャビテーションの発生自体を抑制することができる。しかも、このキャビテーションの発生抑制効果を得る上では、例えばコアギャップの平均間隔を従来と同様に設定することができ、またサイドギャップを大きくする必要がないので、電磁弁の応答性の低下を抑制することも可能になる。以上、請求項７に記載の発明によれば、高耐久性と高応答性とを両立することができる。
【０００９】
請求項８に記載の発明によると、固定コアの可動コア側端面及び可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方である特定端面はテーパ面状に形成されているので、外周側へ向かうほど間隔が増大するコアギャップを簡素な構成により実現することができる。
請求項９に記載の発明によると、固定コアの可動コア側端面及び可動コアの固定コア側端面の少なくとも一方である特定端面は、階段面状に形成されているので、外周側へ向かうほど間隔が増大するコアギャップを簡素な構成により実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
図２は、本発明の第一実施形態による電磁弁１０を示している。電磁弁１０は、例えばガソリン気筒内直接噴射エンジンへ燃料を供給する高圧燃料ポンプに用いられ、燃料を調量する燃料調量弁として機能する。この燃料ポンプ用の電磁弁１０は、駆動側ボディ１２、固定コア３０、可動コア４０、弁側ボディ５０、弁部材６０、コイルスプリング７０、電磁駆動部８０を備えている。
【００１１】
駆動側ボディ１２は、ステンレス鋼等からなる磁性部材１４，１６と、非磁性部材１８とを組み合わせて形成されている。第一磁性部材１４は、通路形成部２０及びフランジ部２１を有している。通路形成部２０は円筒状であり、内周側に燃料溜り２２を形成している。フランジ部２１は、通路形成部２０の外周面から径方向外側へ突出する厚肉板状である。第二磁性部材１６は、円板部２４及び脚部２５を有している。円板部２４の中央部には、それを板厚方向へ貫通する固定孔２６が円筒孔状に形成されている。脚部２５は円板部２４の外周縁の一部に沿う断面円弧状であり、フランジ部２１に対して略平行に配置された円板部２４からフランジ部２１側へ延伸している。この脚部２５の延伸側先端面はフランジ部２１の端面に当接している。非磁性部材１８は、内径が通路形成部２０の内径よりも僅かに小さい円筒状であり、通路形成部２０と固定コア３０の大径部３３との間に同軸上に挟持されている。これにより非磁性部材１８は、第一磁性部材１４と固定コア３０との間で磁束が短絡することを防止する。
【００１２】
固定コア３０及び可動コア４０はステンレス鋼等からなり、磁性部材１４，１６と共に磁気回路を構成している。
固定コア３０は、軸方向の一端部側から他端部側へ向かって順に第一小径部３２、大径部３３、第二小径部３４を有している。有底円筒状の第一小径部３２及び円柱状の大径部３３は第二磁性部材１６内に配置され、特に第一小径部３２は非磁性部材１８の内周側に同軸上に嵌合している。円柱状の第二小径部３４は第二磁性部材１６の固定孔２６に嵌合固定されている。
【００１３】
可動コア４０は円筒状であり、通路形成部２０及び非磁性部材１８の内周側に固定コア３０と同軸上に配置されて軸方向へ往復移動可能となっている。図１に示すように可動コア４０の一端面４１は、固定コア３０の第一小径部３２の開口側端面３５に対して、コアギャップ４２を挟んで対向している。ここでコアギャップ４２は、可動コア４０が固定コア３０に対して最接近した状態でも確保されるようになっている。また、第一実施形態では、コア４０，３０の端面４１，３５が互いに平行な平坦面状に形成されており、それによってコアギャップ４２の軸方向における間隔が径方向及び周方向の全域で略一定となっている。
【００１４】
可動コア４０の外周面４３と通路形成部２０及び非磁性部材１８の内周面２８，２９との間には、燃料溜り２２の燃料が流入出するサイドギャップ４４が形成されている。ここでサイドギャップ４４は、可動コア４０の周方向全域へ延びる断面円環状であり、コアギャップ４２の外周縁に連通している。また、サイドギャップ４４は、固定コア３０に対して可動コア４０が離間方向へ移動するときに変化するコアギャップ４２の体積についての時間変化量（すなわち時間微分値）よりも十分に小さな断面積を有している。したがって、第一実施形態では、コアギャップ４２への燃料の流入出がサイドギャップ４４により絞られることとなる。
【００１５】
図２に示すように弁側ボディ５０は全体として円筒状であり、内周側に燃料通路５１を形成している。弁側ボディ５０は通路形成部２０に同軸上に装着されており、それによって燃料通路５１が燃料溜り２２と連通している。弁側ボディ５０において通路形成部２０とは反対側の端部には、燃料通路５１に連通する燃料流入口５２が形成されている。弁側ボディ５０において軸方向の中間部には、燃料通路５１に連通する燃料流出口５３が形成されている。さらにまた、弁側ボディ５０において燃料流入口５２と燃料流出口５３との間には、弁部材６０が離着座可能な弁座５４が形成されている。
【００１６】
弁部材６０は一端部側において可動コア４０に装着されており、通路形成部２０及び弁側ボディ５０の内周側に同軸上に配置されて可動コア４０と共に軸方向移動可能となっている。弁部材６０の可動コア４０とは反対側の端部には、弁座５４に対して離着座可能なシート部６２が形成されている。したがって、弁部材６０のシート部６２が弁座５４から離座するときには燃料流入口５２と燃料流出口５３とが連通し、一方、シート部６２が弁座５４に着座するときには燃料流入口５２と燃料流出口５３との連通が遮断される。
コイルスプリング７０は、固定コア３０と可動コア４０との間に介装されている。したがって、このコイルスプリング７０の付勢力は、可動コア４０を固定コア３０から離間させると共に弁座５４からシート部６２を離座させる方向（図２の下方）へ作用することとなる。
【００１７】
電磁駆動部８０は、ボビン８１、コイル８２、樹脂カバー８３及びターミナル８４を有している。ボビン８１は、非磁性部材１８及びコア３０，４０の外周側に配置されており、コイル８２が当該ボビン８１に巻装されている。ボビン８１及びコイル８２は樹脂カバー８３によって覆われており、ターミナル８４が当該樹脂カバー８３に埋設されている。ターミナル８４はコイル８２と電気接続されており、外部電源からの電力は当該ターミナル８４を通じてコイル８２へ供給される。
【００１８】
したがって、コイル８２が通電されるときには、磁性部材１４，１６、サイドギャップ４４、可動コア４０、コアギャップ４２及び固定コア３０を通過する磁束が発生し、それによって可動コア４０がコイルスプリング７０の付勢力に抗して固定コア３０側へと吸引される。その結果、シート部６２が弁座５４に着座するため、燃料流入口５２から燃料流出口５３への燃料流れが発生しない。一方、コイル８２への通電が遮断されるときには、上記磁束が消滅するため、コイルスプリング７０の付勢力によって可動コア４０が固定コア３０からの離間方向へ移動してシート部６２が弁座５４から離座させられる。その結果、燃料流入口５２から燃料流出口５３への燃料流れが発生する。
【００１９】
さて、上述したように第一実施形態では、コアギャップ４２の間隔が略一定であると共に、コアギャップ４２への燃料の流入出がサイドギャップ４４により絞られるようになっている。そのため、固定コア３０に対して最接近状態にある可動コア４０がコイル８２への通電遮断に伴って離間方向へ移動を開始するときには、コアギャップ４２内の燃料が減圧されてキャビテーションが発生する。そこで第一実施形態では、固定コア３０の可動コア側端面３５と可動コア４０の固定コア側端面４１とに所定の処理を施すことによって、それら端面３５，４１の表面硬度を高めている。以下では、かかる処理を含むコア３０，４０の製造方法について図３のフローチャートに基づき説明する。
【００２０】
まず、ステップＳ１０１では、コア３０，４０を切削加工により形成する。
次に、ステップＳ１０２では熱処理として、コア３０，４０を焼なましする。
続いて、ステップＳ１０２では機械的表面処理として、バレル研磨処理又はショットブラスト処理を実施する。バレル研磨処理では、例えば図４（ａ）の如く複数のポット１を自転且つ公転可能に設けた研磨装置２を用い、図４（ｂ）の如く複数の研磨対象コア３０，４０（同図は固定コア３０の例）を水、砥粒等からなる研磨液３及び適量の砥石４と共に各ポット１内に入れ、遠心力を利用してコア３０，４０を研磨する。また、ショットブラスト処理では、例えば図５の如く鉛直軸に対する傾斜軸５周りに回転可能にポット６を設けたショットブラスト機７を用い、ポット内６に入れた研磨対象コア３０，４０（同図は固定コア３０の例）へノズル８から研磨材９を吹き付けながら、遠心力を利用してコア３０，４０を研磨する。尚、こうしたバレル研磨処理又はショットブラスト処理による機械的表面処理は、例えばコア３０，４０の素材がステンレス鋼である場合、コア３０，４０の端面３５，４１を含む表面の硬度が１８０Ｈｖ以上、望ましくは２００Ｈｖ以上となるように実施される。
【００２１】
このように第一実施形態では、ステップＳ１０２の実行によりコア３０，４０の端面３５，４１を含む表面全体の硬度がステップＳ１０２の実行前よりも高められ、さらにステップＳ１０３の実行によりコア３０，４０の表面全体の硬度がステップＳ１０２の実行前よりも高められる。故にコア３０，４０の表面は、疲労破壊し難い状態となる。したがって、固定コア３０に対して最接近状態にある可動コア４０が離間方向へ移動を開始するとき（以下、コア離間開始時という）にキャビテーションが発生したとしても、当該キャビテーションの崩壊によりコア３０，４０の端面３５，４１にエロージョンが発生することを抑制できる。このエロージョンの発生抑制効果については、図６に示すように、コア３０，４０の端面３５，４１の表面硬度が高くなるほど端面３５，４１の全面積に対するエロージョン発生部位の面積の割合が小さくなることからも明らかである。
【００２２】
したがって、第一実施形態によれば、ギャップ４２，４４の間隔を増大しないで、例えば従来の電磁弁と同一間隔に設定したとしても、コア３０，４０の端面３５，４１にはエロージョンが発生し難い。それ故に、電磁弁１０の耐久性と応答性とを共に高めることができるのである。
以上、第一実施形態では、駆動側ボディ１２が特許請求の範囲に記載の「ボディ」に相当し、駆動側ボディ１２を構成する通路形成部２０及び非磁性部材１８の内周面２８，２９が特許請求の範囲に記載の「ボディの内周面」に相当する。
【００２３】
尚、第一実施形態では、ステップＳ１０２の熱処理を実施しないようにしてもよい。また、第一実施形態では、ステップＳ１０２の熱処理及びステップＳ１０３の機械的表面処理の少なくとも一方（以下、熱及び／又は機械的処理という）を、各コア３０，４０の全表面のうち端面３５，４１のみに施すようにしてもよい。さらに第一実施形態では、熱及び／又は機械的処理を、コア３０，４０の端面３５，４１のうち一方のみに施すようにしてもよい。またさらに第一実施形態では、表面全体の熱及び／又は機械的処理をコア３０，４０の一方のみに施すようにしてもよい。
【００２４】
（第二〜第七実施形態）
本発明の第二〜第七実施形態は第一実施形態の変形例であり、第一実施形態と実質的に同一の構成部分には同一の符号を付すことで説明を省略する。
図７に示すように、第二実施形態の電磁弁１００において可動コア１１０の固定コア３０側の端面１１１は、外周縁１１２よりも内周縁１１３が固定コア３０側へ突出するテーパ面状に形成されている。これにより、可動コア１１０の端面１１１と固定コア３０の端面３５との間に形成されるコアギャップ１２０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００２５】
図８に示すように、第三実施形態の電磁弁１５０において固定コア１６０の可動コア４０側の端面１６１は、外周縁１６２よりも内周縁１６３が可動コア４０側へ突出するテーパ面状に形成されている。これにより、固定コア１６０の端面１６１と可動コア４０の端面４１との間に形成されるコアギャップ１７０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００２６】
図９に示すように第四実施形態の電磁弁２００では、第二実施形態の可動コア１１０と第三実施形態の固定コア１６０とが用いられている。これにより、可動コア１１０の端面１１１と、固定コア１６０の端面１６１との間に形成されるコアギャップ２２０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００２７】
図１０に示すように、第五実施形態の電磁弁２５０において可動コア２６０の固定コア３０側の端面２６１は、外周部２６２よりも内周部２６３が固定コア３０側へ突出する階段面状に形成されている。これにより、可動コア２６０の端面２６１と固定コア３０の端面３５との間に形成されるコアギャップ２７０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００２８】
図１１に示すように、第六実施形態の電磁弁３００において固定コア３１０の可動コア４０側の端面３１１は、外周部３１２よりも内周部３１３が可動コア４０側へ突出する階段面状に形成されている。これにより、固定コア３１０の端面３１１と可動コア４０の端面４１との間に形成されるコアギャップ３２０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００２９】
図１２に示すように第七実施形態の電磁弁３５０では、第五実施形態の可動コア２６０と第六実施形態の固定コア３１０とが用いられている。これにより、可動コア２６０の端面２６１と、固定コア３１０の端面３１１との間に形成されるコアギャップ３７０の軸方向における間隔が外周側へ向かうほど増大している。
【００３０】
以上説明した第二〜第七実施形態によると、コアギャップ１２０，１７０，２２０，２７０，３２０，３７０の間隔が外周側へ向かうほど増大しているので、コア離間開始時においてそれらコアギャップには、サイドギャップ４４から燃料が流入し易くなる。それ故、コアギャップ１２０，１７０，２２０，２７０，３２０，３７０における減圧、ひいてはエロージョンを引き起こすキャビテーションの発生自体が抑制されることとなる。しかも、例えば径方向におけるコアギャップ１２０，１７０，２２０，２７０，３２０，３７０の平均間隔を第一実施形態のコアギャップ４２の間隔と略同一にすることで、サイドギャップ４４を大きくしなくても上記キャビテーションの発生抑制効果を得ることができる。このように第二〜第七実施形態によれば、電磁弁１００，１５０，２００，２５０，３００，３５０の耐久性と応答性とを共に高めることができる。
【００３１】
尚、第二〜第七実施形態では、第一実施形態と同様なステップＳ１０１〜Ｓ１０３を実行することにより、コア３０，４０，１１０，１６０，２６０，３１０を製造するようにしてもよい。またあるいは、第一実施形態のステップＳ１０１，Ｓ１０２のみを実行してコア３０，４０，１１０，１６０，２６０，３１０を製造するようにしてもよい。尚、前者の場合には、ステップＳ１０３による効果とコアギャップ１２０，１７０，２２０，２７０，３２０，３７０による効果との相乗効果を享受することができるので、電磁弁１００，１５０，２００，２５０，３００，３５０の耐久性が一層高められる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】第一実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図２】第一実施形態による電磁弁を示す断面図である。
【図３】第一実施形態による固定コア及び可動コアの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図４】図３のステップＳ１０３で実施するバレル研磨処理について説明するための模式図である。
【図５】図３のステップＳ１０３で実施するショットブラスト処理について説明するための模式図である。
【図６】第一実施形態による電磁弁の特性図である。
【図７】第二実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図８】第三実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図９】第四実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図１０】第五実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図１１】第六実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図１２】第七実施形態による電磁弁の要部を拡大して示す断面図である。
【図１３】従来の電磁弁に内在する課題を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０，１００，１５０，２００，２５０，３００，３５０  電磁弁（燃料ポンプ用電磁弁）、１２  駆動側ボディ（ボディ）、１４  第一磁性部材、１６  第二磁性部材、１８  非磁性部材、２０  通路形成部、２２  燃料溜り、２８，２９  内周面、３０，１６０，３１０  固定コア、３２  第一小径部、３３  大径部、３４  第二小径部、３５，１６１，３１１  端面（可動コア側端面）、４０，１１０，２６０  可動コア、４１，１１１，２６１  端面（固定コア側端面）、４２，１２０，１７０，２２０，２７０，３２０，３７０  コアギャップ、４３  外周面、４４  サイドギャップ、５０  弁側ボディ、５４  弁座、６０  弁部材、６２  シート部、８０  電磁駆動部、８２  コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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