(57)【要約】【課題】        長さ違いの板金成形部品を成形する場合において、プレス成形時に用いられる位置決め穴を塗装時の空気抜きの切欠きとして利用することにより、準備費用の削減ができる板金成形部品及びその製造方法を提供すること。【解決手段】    展開形状の本体部材１１ａの表面に成形用としてロケーションホール１３を有し、プレス成形により成形される本体部材１１において、本体部材２の位置決め穴６を通る位置で幅方向にカットされ、端部１５に塗装時の空気溜りを防止するための切欠き１４が形成されるようにした。【選択図】      図１
2006000883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品において、
前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットされ、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きが形成されている
ことを特徴とする板金成形部品。
【請求項２】
板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品の製造方法において、
板金成形時に、前記板金素材を前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットし、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きを形成する
ことを特徴とする板金成形部品の製造方法。
【請求項３】
成形用の位置決め穴を一つ又は複数有し、前記位置決め穴の配列方向の端部に塗装時の空気抜きの切欠きを有し、前記位置決め穴の配列方向の寸法が異なる複数の板金成形部品を製造する方法であって、
最大数より少ない数の位置決め穴を有する板金成形部品を製造する際には、
当該位置決め穴の前記端部側に位置する位置決め穴を端部が通る幅の板材を用いて成形し、前記端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、
位置決め穴数が多い板金成形部品用の板材を、所望とする位置決め穴数を有する板金成形部品の幅にカットし、その板材を成形し、端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、
前記最大数の位置決め穴を有する板金成形部品を成形し、所望の位置決め穴を通る位置で当該板金成形部品をカットする
ことを特徴とする板金成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金成形部品及びその製造方法に関し、例えば、車両用エンジンを車体フレームに支持するエンジンマウントブラケットに適用されるものである。
【背景技術】
【０００２】
車両にエンジンを搭載するときは、エンジンマウントブラケットを車両前後方向及び車幅方向に配置し、エンジンをそのエンジンマウントブラケットを介して車体フレームに支持させている。このようにエンジンマウントブラケットを設けることにより、エンジン駆動時の振動を低減するようになっている。従来よりエンジンマウントブラケットは、板金素材をプレス加工したプレス成形品を用いることが一般的であった。
【０００３】
エンジンマウントブラケットは、様々な形状及び構成をしたものが提供されてきているが、例えば、互いに対向して配置された２つの壁板としての側板と、これら２つの側板の上辺部を互いに結ぶ覆板としての１つの上板とを備えているものがある。側板及び上板は個々にプレス加工された部材であり、これら側板と上板とが溶接にて接合されている。
【０００４】
このような、従来のエンジンマウントブラケットは、例えば、特開２００２−２７４１９７号公報に開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２７４１９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
エンジンマウントブラケットは車両の製造過程において、車体フレームに溶接等にて接合された後、車体フレームに接合した状態で車体フレームと共に電解液に浸されて電着塗装が施される。上述したようにエンジンマウントブラケットは複数の部材から構成されると共に、それぞれの部材はプレス加工により曲げ部が形成され、特殊な形状であることが多い。これにより、塗装時において、エンジンマウントブラケットに空気溜りが発生し、塗装の品質低下に繋がってしまうおそれがある。これを防止するために、エンジンマウントブラケットには空気溜まりを防止するための塗装用穴が形成され、この塗装用穴から空気を抜くようにしている。
【０００７】
しかしながら、エンジンマウントブラケットはエンジンの大きさや配置等に対応するために、長さ違いの近似部品が多く製造されている。つまり、塗装用穴の位置もエンジンマウントブラケットの長さ違いの部品ごとに異なっていた。これにより、塗装用穴の位置が異なるだけで、この塗装用穴を明ける工程の金型を別々に作製する必要があり、多大な費用がかかってしまう問題が発生していた。
【０００８】
従って、本発明は上記課題を解決するものであり、長さ違いの板金成形部品を成形する場合において、プレス成形時に用いられる位置決め穴を塗装時の空気抜きの切欠きとして利用することにより、準備費用の削減ができる板金成形部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する第１の発明に係る板金成形部品は、
板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品において、
前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットされ、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きが形成されている
ことを特徴とする。
【００１０】
これは、長さ違いの前記板金成形部品において、一方の板金成形部品（長尺）の位置決め穴を通る位置で幅方向にカットすることで他方の板金成形部品（短尺）を形成し、前記他方の板金成形部品（短尺）の空気抜きの切欠きを前記一方の板金成形部品（長尺）のカットされた前記位置決め穴とすることである。つまり、一方の板金成形部品（長尺）の前記位置決め穴と、他方の板金成形部品（短尺）の前記空気抜きの切欠きとを２部品間で同じ位置に形成させることである。
【００１１】
上記課題を解決する第２の発明に係る板金成形部品の製造方法は、
板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品の製造方法において、
板金成形時に、前記板金素材を前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットし、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きを形成する
ことを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決する第３の発明に係る板金成形部品の製造方法は、
成形用の位置決め穴を一つ又は複数有し、前記位置決め穴の配列方向の端部に塗装時の空気抜きの切欠きを有し、前記位置決め穴の配列方向の寸法が異なる複数の板金成形部品を製造する方法であって、
最大数より少ない数の位置決め穴を有する板金成形部品を製造する際には、
当該位置決め穴の前記端部側に位置する位置決め穴を端部が通る幅の板材を用いて成形し、前記端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、
位置決め穴数が多い板金成形部品用の板材を、所望とする位置決め穴数を有する板金成形部品の幅にカットし、その板材を成形し、端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、
前記最大数の位置決め穴を有する板金成形部品を成形し、所望の位置決め穴を通る位置で当該板金成形部品をカットする
ことを特徴とする。
【００１３】
前記板金素材を前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットするには、前記一方の板金成形部品（長尺）の前記位置決め穴を通る位置に、前記他方の板金成形部品（短尺）の端部が形成する板材を準備する。また、前記一方の板金成形部品（長尺）を成形するためにカットされた板材を、前記位置決め穴となる位置で幅方向にカットして前記他方の板金成形部品（短尺）の板材とする。更に、成形した前記一方の板金成形部品（長尺）そのものを、前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットして前記他方の板金成形部品（短尺）とする。
【発明の効果】
【００１４】
第１の発明に係る板金成形部品によれば、板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品において、前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットされ、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きが形成されていることにより、長さ違いの前記板金成形部品を成形する場合に、プレス成形時に用いられる前記位置決め穴を前記空気抜きの切欠きとして利用することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【００１５】
第２の発明に係る板金成形部品の製造方法によれば、板金素材の表面に成形用としての複数の位置決め穴を有し、プレス成形により成形される板金成形部品の製造方法において、板金成形時に、前記板金素材を前記位置決め穴を通る位置で幅方向にカットし、端部に塗装時の空気溜りを防止するための空気抜きの切欠きを形成することにより、長さ違いの前記板金成形部品を成形する場合に、プレス成形時に用いられる前記位置決め穴を前記空気抜きの切欠きとして利用することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【００１６】
第３の発明に係る板金成形部品の製造方法によれば、成形用の位置決め穴を一つ又は複数有し、前記位置決め穴の配列方向の端部に塗装時の空気抜きの切欠きを有し、前記位置決め穴の配列方向の寸法が異なる複数の板金成形部品を製造する方法であって、最大数より少ない数の位置決め穴を有する板金成形部品を製造する際には、当該位置決め穴の前記端部側に位置する位置決め穴を端部が通る幅の板材を用いて成形し、前記端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、位置決め穴数が多い板金成形部品用の板材を、所望とする位置決め穴数を有する板金成形部品の幅にカットし、その板材を成形し、端部に空気抜きの切欠きとして不完全な位置決め穴が形成されるようにするか、前記最大数の位置決め穴を有する板金成形部品を成形し、所望の位置決め穴を通る位置で当該板金成形部品をカットすることにより、長さ違いの前記板金成形部品を成形する場合に、プレス成形時に用いられる前記位置決め穴を前記空気抜きの切欠きとして利用することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係る板金成形部材及びその製造方法の実施の形態を図面を用いて詳細に説明する。
【００１８】
図１は本発明の一実施例におけるエンジンマウントブラケットの正面図、図２は本発明の一実施例に係る本体部材の展開図、図３は本発明のその他の実施例におけるエンジンマウントブラケットの正面図、図４は本発明のその他の実施例におけるエンジンマウントブラケットの側面図、図５は本発明のその他の実施例に係る本体部材の展開図、図６は本発明の更にその他の実施例に係る本体部材の展開図である。
【００１９】
図３，４に示すように、エンジンマウントブラケット１はプレス成形により形成された本体部材２，取付板３及び連結部材４から構成されている。本体部材２には位置決め穴であるロケーションホール５，６及び切欠き７が形成され、取付板３及び連結部材４には取付穴３ａ及び取付穴４ａが形成されている。
【００２０】
ロケーションホール５，６は、本体部材２をプレス成形するための図示しない金型内に配置された位置決めピンに挿入され、本体部材２を位置決めするための位置決め穴である。つまり、ロケーションホール５，６をその金型内に設置された位置決めピンに挿入することで本体部材２を位置決めし、プレス成形を可能としている。切欠き７は、エンジンマウントブラケット１の塗装時における空気溜まりを防止するためのものである。空気溜まりは、取付板３が本体部材２の端部８に溶接等により接合されることにより、塗装時に本体部材２と取付板３とに囲まれた空間に溜まった空気のことであり、切欠き７はこの空気を抜くためのものである。即ち、切欠き７から空気を抜くことで空気溜まりによる塗装不良を防止できる。つまり、切欠き７は本体部材２が取付板３と接合することにより穴となり、空気を抜くための塗装用穴として形成することになる。
【００２１】
また、本体部材２は延長部９を有している。この延長部９の先端には外側に曲げられた取付部９ａが形成されている。連結部材４は延長部９間に溶接等により接合されており、連結部材４が延長部９間に接合されることにより、本体部材２は補強され、剛性が高められている。
【００２２】
このように構成されたエンジンマウントブラケット１は、エンジン２０を取付板３の背面側で支持すると共に、連結部材４及び取付部９ａが車体フレームであるメンバ部材２１に支持されている。このとき、取付板３が取付穴３ａに図示しないボルトを挿入することでエンジン２０を固定し、連結部材４は取付穴４ａに図示しないボルトを挿入することでメンバ部材２１に固定されている。
【００２３】
ここで、エンジンマウントブラケットはエンジンの大きさや配置等に対応するために、長さ（図中、Ｌ１，Ｌ２で示す）の違うエンジンマウントブラケットを製造する必要がある。これに対し本実施例においては、本体部材の長さを短くすることで対応するようにした。この場合、切欠きの位置を移動させなくてはならないが、ロケーションホールを切欠きとすることで、長さ違いの本体部材を製造するときでも金型を共用化することを可能にする。
【００２４】
このような、長さ違いの本体部材を製造する方法を以下に説明する。
【００２５】
図５に示すように、長さＬ１の本体部材２は板材１０からプレス成形されて製造される。例えば、板材１０を図示しないブランク型内に配置してプレス成形することで、ロケーションホール５，６及び切欠き７が形成された展開形状の本体部材２ａを得ることができる。次に、展開形状の本体部材２ａを図示しないフォーム型内に配置してプレス成形することで、本体部材２の形状が形成される。このとき、展開形状の本体部材２ａをフォーム型内に配置するときは、フォーム型内に設置された位置決めピンにロケーションホール５，６を挿入することで、展開形状の本体部材２ａを位置決めできる。図５中に示す符号２ｂ，２ｃは、展開形状の本体部材２ａがフォーム型によって曲げられる曲げ部である。
【００２６】
エンジンマウントブラケット１は、このように製造された本体部材２の端部８に取付板３が接合されると共に、延長部９間に連結部材４が接合されることにより完成される。従って、取付板３と接合する端部８に切欠き７が形成されるので、塗装時に本体部材２と取付板３とに囲まれた空間に溜まった空気を抜くことができる。つまり、切欠き７は空気を抜くための塗装用穴に形成されることになる。
【００２７】
次に、本体部材２の長さＬ１より短い長さＬ２の本体部材１１（図１参照）を製造するときについて説明する。図２に示すように、予め本体部材２のロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットされた板材１２を準備する。そして、この板材１２を板材１０をプレス成形するためのブランク型内に配置してプレス成形する。このとき、板材１２の端部１２ａ，ｂ，ｃは板材１０の端部１０ａ，ｂ，ｃと同じ位置になるように位置決めする。これにより、展開形状の本体部材２ａの長さＬ１より短い長さＬ２の展開形状の本体部材１１ａが形成される。展開形状の本体部材１１ａにはロケーションホール１３及び切欠き１４が形成される。次に、展開形状の本体部材１１ａを、展開形状の本体部材２ａをプレス成形するためのフォーム型内に配置してプレス成形することで、本体部材１１の形状が形成される。このとき、展開形状の本体部材１１ａをフォーム型内に配置するときは、フォーム型内に設置された位置決めピンに位置決め穴１３ａを挿入することで、展開形状の本体部材１１ａを位置決めできる。図２中に示す符号１１ｂ，１１ｃは、展開形状の本体部材１１ａがフォーム型によって曲げられる曲げ部である。
【００２８】
図１に示すように、エンジンマウントブラケット１７は、このように製造された本体部材１１の端部１５に取付板３が接合されると共に、延長部１６間に連結部材４が接合されることにより完成される。従って、取付板３と接合する端部１５に切欠き１４が形成されるので、塗装時に本体部材１１と取付板３とに囲まれた空間に溜まった空気を抜くことができる。つまり、切欠き１４は空気を抜くための塗装用穴に形成されることになる。
【００２９】
そして、エンジンマウントブラケット１７は、エンジンを取付板３の背面側で支持すると共に、連結部材４及び延長部１６の先端を外側に曲げた取付部１６ａがメンバ部材に支持されている。このとき、取付板３が取付穴３ａに図示しないボルトを挿入することでエンジンを固定し、連結部材４は取付穴４ａに図示しないボルトを挿入することでメンバ部材２１に固定されている。
【００３０】
上述したように、予め本体部材２のロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットした板材１２を準備し、本体部材１１の端部１５にロケーションホール６と同じ位置の切欠き１４を形成することにより、本体部材２の長さより短い本体部材１１を製造することができる。従って、長さ違いの本体部材１１を成形する場合に、本体部材２のロケーションホール６が配置される位置に切欠き１４を形成することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【００３１】
また、準備した板材１０をロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットした板材１２を用いても、図１に示すような本体部材１１を製造することができる。
【００３２】
更に、図６に示すように、展開形状の本体部材２ａをブランク型で形成した後、位置決め穴６を通る位置で幅方向にカットし、展開形状の本体部材１８ａを形成するようにしてもよい。展開形状の本体部材１８ａには、ロケーションホール５及びロケーションホール６の半円である切欠き１９が形成される。次に、展開形状の本体部材１８をフォーム型内に配置してプレス成形することで、図示しない本体部材とする。図６中に示す符号１８ｂ，１８ｃは、展開形状の本体部材１１ａがフォーム型によって曲げられる曲げ部である。
【００３３】
従って、本発明の実施例に係る板金成形部品によれば、展開形状の本体部材１１ａの表面に成形用としてロケーションホール１３を有し、プレス成形により成形される本体部材１１において、本体部材２のロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットされ、端部１５に塗装時の空気溜りを防止するための切欠き１４が形成されることにより、長さ違いの本体部材１１を成形する場合に、ロケーションホール６と同じ位置に切欠き１４を形成することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【００３４】
また、本発明の実施例に係る板金成形部品の製造方法によれば、展開形状の本体部材１１ａの表面に成形用としてのロケーションホール１３を有し、プレス成形により成形される本体部材１１の製造方法において、本体部材成形時に、本体部材１１を本体部材２のロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットし、端部１５に塗装時の空気溜りを防止するための切欠き１４を形成することにより、長さ違いの本体部材１１を成形する場合に、ロケーションホール６と同じ位置に切欠き１４を形成することができるので、金型の共用化が可能となり準備費用の削減ができる。
【００３５】
ここで、本発明における位置決め穴を通る位置で幅方向にカットするということは、長さＬ１の本体部材２（展開形状の本体部材２ａ）のロケーションホール６を通る位置に、長さＬ２の本体部材１１（展開形状の本体部材１１ａ）の端部が形成する板材１２を準備することである。また、長さＬ１の本体部材２（展開形状の本体部材２ａ）を成形するためにカットされた板材１０を、ロケーションホール６となる位置で幅方向にカットして長さＬ２の本体部材１１（展開形状の本体部材１１ａ）の板材１２を準備することである。更に、成形した長さＬ１の本体部材２（展開形状の本体部材２ａ）そのものを、ロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットして長さＬ２の本体部材１１（展開形状の本体部材１１ａ）を形成することである。
【００３６】
なお、本実施例において本体部材１１の切欠き１４を半円形状としているが、切欠き１４はロケーションホール６を通る位置で幅方向にカットされていれば、この形状に限定されることはなく、また、端部１５に形成されていればどこの位置でも構わない。更に、本体部材２に形成されるロケーションホールの数量は自由に設定可能であり、いずれかのロケーションホールをカットし、本体部材１１の切欠きに用いても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
穴位置を同一にした長さ違いの板金成形部品及びその製造方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施例におけるエンジンマウントブラケットの正面図である。
【図２】本発明の一実施例に係る本体部材の展開図である。
【図３】本発明のその他の実施例におけるエンジンマウントブラケットの正面図である。
【図４】本発明のその他の実施例におけるエンジンマウントブラケットの側面図である。
【図５】本発明のその他の実施例に係る本体部材の展開図である。
【図６】本発明の更にその他の実施例に係る本体部材の展開図である。
【符号の説明】
【００３９】
１，１７      エンジンマウントブラケット
２，１１      本体部材
２ａ，１１ａ，１８ａ      展開形状の本体部材
３      取付板
４      連結部材
５，６，１３      ロケーションホール
７，１４，１９      切欠き
８，１５      端部
９，１６      延長部
１０，１２      板材
１０ａ〜ｃ，１２ａ〜ｂ      端部
２０      エンジン
２１      メンバ部材
【図１】
2006000883.tif 000003
【図２】
2006000883.tif 000004
【図３】
2006000883.tif 000005
【図４】
2006000883.tif 000006
【図５】
2006000883.tif 000007
【図６】
2006000883.tif 000008