(57)【要約】【課題】  少なくともカムとの摺動面におけるαケースと酸素拡散層の厚みを適切なものとして選定することで、耐磨耗性とカムとの摺動性に優れ、かつ軽量で高強度なチタン合金製バルブリフタを提供する。【解決手段】  チタン合金製バルブリフタは、その表面にαケース２２、酸素拡散層２３からなる硬化層を有しており、該硬化層は少なくともそのカムとの摺動面においては、αケース２２が３μｍ以上１５μｍ以下の厚さとして形成され、その下部に１０μｍ以下の厚さの酸素拡散層２３を有している。バルブリフタの表面の前記硬化層は、加熱炉内における６００°Ｃ以上の温度下での酸化処理により形成され、最も外側の剥離し易い酸化物層２１が除去される。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともカムとの摺動面には、３μｍ以上１５μｍ以下のαケースを形成し、その下部に少なくとも１０μｍの厚さの酸素拡散層を有する、酸化処理を施したことを特徴とするチタン合金製バルブリフタ。
【請求項２】
前記摺動面におけるαケースを、５μｍ以上１０μｍ以下に設定したことを特徴とする請求項１記載のチタン合金製バルブリフタ。
【請求項３】
前記摺動面の表面粗さを、最大高さ粗さで表すときＲｚ＝４を超えない表面粗さにしたことを特徴とする請求項１又は２記載のチタン合金製バルブリフタ。
【請求項４】
主成分としてＦｅを０．６〜１．４ｗｔ％、Ｏを０．２４〜０．４４ｗｔ％を含むＴｉ−Ｆｅ−Ｏ系合金からなることを特徴とする請求項１，２又は３記載のチタン合金製バルブリフタ。
【請求項５】
６００°Ｃ以上の温度で酸化処理を行う工程と、その後４００°Ｃ以上の温度から炉外に取り出して大気中にて冷却する工程と、その後、少なくともカムとの摺動面の酸化物層を除去する工程とからなることを特徴とするチタン合金製バルブリフタの製造法。
【請求項６】
前記摺動面の酸化物層を除去する工程を振動バレル装置にて行うことを特徴とする請求項５記載のチタン合金製バルブリフタの製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チタン合金製バルブリフタと、該バルブリフタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関の動弁装置におけるバルブリフタとして、レース用としては、チタン製のものが一般的である。レースではコスト面での要求が低いため、耐磨耗性を向上させるために、高価なイオンプレーティングなどの表面処理が行われている。一方量産車への適用では、チタンそのものが高価である上、高価な表面処理も必要なので、特にコスト面での理由から実用例は無い。さらに量産車のバルブリフタは耐磨耗性の面でレース車両以上の特性が求められるため、チタン合金製バルブリフタの一例としては、バルブの本体はその表層部が酸素拡散層として硬化処理され、特に耐摩耗性が要求される該リフタ本体のカムとの摺動面にとりわけ摺動性に優れた素材、例えば炭素鋼やステンレス鋼等の硬質金属からなるアジャスティングシムが配設されたバルブリフタが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平７−１３９３１４号公報（第２頁−第３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記特許文献１には、図６に図示されるチタン合金製のバルブリフタ０１が記載され、このバルブリフタ０１は、その本体表層部が酸素拡散層０２として硬化処理され、また、バルブリフタ０１本体の上面部０３である動弁カムとの摺動接触により高い耐磨耗性が要求される摺動面０４には、特に耐摩耗性と摺動性に優れた素材、例えば、炭素鋼やステンレス鋼等の硬質金属からなるアジャスティングシム０５が配設された構造を備えている。
【０００４】
しかしながら、このチタン合金製のバルブリフタは、その本体上面部のカムとの摺動面に耐摩耗性と摺動性に優れた素材である炭素鋼やステンレス鋼からなる硬質金属製のアジャスティングシムが設けられているから、該シムによりリフタ上部の重量が増加し、このリフタ上部における重量の増加は、バルブリフタの慣性重量を増大させ、軽量化のために採用したチタン製バルブリフタの効果を減縮してしまう。さらにタペットクリアランスの調整を重いアジャスティングシムで行うため、各バルブ毎の慣性重量のばらつきが大きくなり、動弁系の作動音が大きくなる恐れがある。
【０００５】
そして、上述した課題を解決するために、アジャスティングシムをバルブリフタの内面とバルブステム上端との間に配置して、バルブリフタ本体と摺動面を一体に形成したインナーシム型バルブリフタも提案されている。この提案によるバルブリフタによれば、バルブリフタのカムとの摺動面はその他の個所よりも深い酸素拡散層が必要とされるが、その具体的な仕様について述べられたものは無い。摺動時に前記酸化物層が剥離を生じる恐れがある。そこで、従来は、例えばバルブリフタを１つ１つ研磨したり、ショットブラスト処理により該最外表層部の酸化物層の一部を除去するという工程が検討されたが、特に製造コストの増加が大きく問題となっていた。
【０００６】
上述したような状況の中で、軽量で、かつ高強度であり、その上優れた耐摩耗性と摺動性を備える、つまり良好なカムとの摺動特性を備える、チタン合金製のバルブリフタと該バルブリフタの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上述した課題を解決するためのチタン合金製バルブリフタ及びその製造方法に関するものであり、請求項１に記載の発明は、少なくともカムとの摺動面には、３μｍ以上１５μｍ以下のαケースを形成し、その下部に少なくとも１０μｍの厚さの酸素拡散層を有する、酸化処理を施したチタン合金製バルブリフタである。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１におけるチタン合金製バルブリフタの摺動面におけるαケースを、５μｍ以上１０μｍ以下に設定したことを特徴とするチタン合金製バルブリフタである。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２におけるチタン合金製バルブリフタの摺動面の表面粗さを、最大高さ粗さで表すときＲｚ＝４を超えない表面粗さにしたことを特徴とするチタン合金製バルブリフタである。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１，２又は３におけるチタン合金製バルブリフタの素材が主成分としてＦｅを０．６〜１．４ｗｔ％、Ｏを０．２４〜０．４４ｗｔ％を含むＴｉ−Ｆｅ−Ｏ系合金であることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、６００°Ｃ以上の温度で酸化処理を行う工程と、その後４００°Ｃ以上の温度で炉外に取り出し大気中にて冷却する工程と、その後、少なくともカムとの摺動面の酸化物層を除去する工程とからなるチタン合金製バルブリフタの製造法であることを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、カムとの摺動面の酸化物層を除去する工程を振動バレル装置にて行う請求項５のチタン合金製バルブリフタの製造法であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１に係る発明は、少なくともカムとの摺動面には、３μｍ以上１５μｍ以下のαケースを形成し、その下部に少なくとも１０μｍの厚さの酸素拡散層を有する、酸化処理を施したチタン合金製バルブリフタであり、αケースが３μｍ未満ではカムとの摺動特性が不足し、１５μｍより大きい場合には、αケースが脆化し、ピッチングを発生しやすくなる。また、同様にαケースの下部に少なくとも１０μｍの厚さの酸素拡散層が無ければ、αケースとの硬度の差が大きくなりすぎるために、αケースに亀裂が入りやすくなる。αケースに生じた亀裂は、磨耗やピッチングを発生しやすくするだけでなく、疲労破壊の起点となり強度を低下させる。
【００１４】
本発明の請求項２に係る発明は、請求項１のより好適な場合であり、少なくともカムとの摺動面におけるαケースを、５μｍ以上１０μｍ以下に設定することを特徴とするチタン合金製バルブリフタである。αケース厚さを５μｍ以上１０μｍ以下とすることで、通常の運転条件では発生しないような過酷な条件下においても、十分な性能を示すことができる。
【００１５】
本発明の請求項３に係る発明は、カムとの摺動面の表面粗さを、最大高さ粗さで表すときＲｚ＝４を超えない表面粗さにしたことを特徴とするチタン合金製バルブリフタである。摺動面の表面粗さが大きいとピッチングが発生しやすくなる。表面粗さを最大高さ粗さＲｚ＝４を超えない表面粗さとすれば、厳しい潤滑下においても十分な耐ピッチング性が確保できる。表面粗さを最大高さ粗さＲｚ＝４を超えない表面粗さとするためには、表面に形成された酸化物層を除去する必要がある。部分的に酸化物層が残存していた場合、良好な面租度は得られず、極限的な状況においては、耐ピッチング性は不足する場合がある。
【００１６】
本発明の請求項４に係る発明は、請求項１，２又は３の素材を主成分としてＦｅを０．６〜１．４ｗｔ％、Ｏを０．２４〜０．４４ｗｔ％を含むＴｉ−Ｆｅ−Ｏ系合金であることを特徴とする。この合金系は、純チタンを出発材として不純物としてのＦｅとＯの添加量を増加させることで、高強度を得ている。このため高強度であるにもかかわらず、冷間または温間での塑性加工性に優れており、バルブリフタの鍛造による形状付与が容易となる。さらに、この合金は、組成にＡｌなどの耐酸化性向上元素を含まないため、酸化処理においてＴｉ−６Ａｌ−４Ｖなどの従来合金に比べて、厚いαケースを生成することができるので、カムとの摺動面の耐磨耗性を確保する上で好適である。Ｆｅが０．６ｗｔ％未満でＯが０．２４ｗｔ％未満では、バルブリフタに要求される強度を満たすことができず、Ｆｅが１．４ｗｔ％より多く、Ｏが０．４４ｗｔ％より多い場合、変形抵抗が高くなり、鍛造性が著しく悪化し、割れの発生や金型寿命の大幅低下により量産性が損なわれる。
【００１７】
本発明の請求項５に係る発明は、６００°Ｃ以上の温度で酸化処理を行う工程と、その後４００°Ｃ以上の温度で炉外に取り出し大気中にて冷却する工程と、その後、少なくともカムとの摺動面の酸化物層を除去する工程を行うチタン合金製バルブリフタの製造法であることを特徴とする。厚いαケースを得るためには、酸化処理を高い温度で長時間行う必要があり、６００°Ｃ以下の温度では、必要とするαケースの厚さを得ることができない。この結果部材の最表面には、厚い酸化物層が形成される。この酸化物層は、動弁装置作動時のバルブリフタが摺動する状態において、部分的に剥離し、カムなどの相手磨耗を促進するので好ましくなく、除去する必要がある。この強固な酸化物層を除去するために、酸化処理後４００°Ｃ以上の温度から炉外に取り出して大気中で冷却する工程を行うと、後工程での酸化物層の剥離除去を容易に行うことができる。炉外に取り出して大気中で冷却することは、急激な冷却により熱膨張差から酸化物層を剥離しやすくする効果があるためである。しかしながら炉外への取り出しが、４００°Ｃ未満の温度であった場合、この効果が不十分である。酸化物層の除去工程は、適宜選択される。
【００１８】
本発明の請求項６に係る発明は、請求項５におけるチタン合金製バルブリフタの製造法において、酸化物層除去工程を振動バレル装置にて行うものである。振動バレル装置による研磨は、研磨のエネルギーが適度であるために酸化物層の下のαケースや酸素拡散層にダメージを与えることなく、酸化物層を除去することができる。たとえば比較として、ショットブラスト等による酸化物層の除去が可能であるが、この場合、研磨エネルギーが高いために、処理の途中で酸化物層の除去が終了した部分とまだ終了していない部分とを比べた場合、酸化物層の除去が先に完了した部分では、その下部のαケースに荒れが生じてしまい、良好な表面粗さは得られない。これに対して振動バレル装置による研磨は、バルブリフタの表面の酸化物層の剥離除去作業を比較的簡素化された除去工程の下で行うことができ、しかも多数のバルブリフタを纏めて、同時に酸化物層除去のために研磨することを可能とするから、リフタの表面における酸化物層の剥離除去のための作業工程が効率化され、コストの削減を図ることができる。また、振動バレル装置による研磨は酸化物層を除去すると同時に表面の研磨も行うことで、良好な表面粗さを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１には、本発明のバルブリフタが使用される動弁機構を備えるＤＯＨＣ型内燃機関Ｅのシリンダヘッド１の周辺構造を図示する。図中の２がバルブリフタである。バルブリフタ２はカム３と摺動することで押し下げられ、インナーシム４を介してバルブステム５の上端６を押し下げる。
【００２０】
本発明の実施例について説明する。
【実施例１】
【００２１】
Ｆｅ０．９６ｗｔ％、Ｏ０．３２ｗｔ％残部Ｔｉと不可避な不純物からなるチタン合金を用い、Φ２８高さ７ｍｍのビレットを切削加工にて作製した。このビレットに潤滑材を塗布し、十分乾燥させた。このビレットを、金型をセットしたプレスにて鍛造し、バルブリフタ２の一次素材２ａを得た。図２に一次素材２ａを示す。
【００２２】
一次素材２ａの各部を旋削,研削加工を行い、図３に示した２次素材２ｂを作製した。この時点で各部の寸法は、ほぼ完成品に近いものとなっている。
【００２３】
２次素材２ｂを十分洗浄した後、酸化処理として７００°Ｃの炉に入れて７時間保持した。炉内の雰囲気は大気であり素材２ｂには、図５に示すように最表面より（１）酸化物層２１、（２）αケース２２、（３）酸化拡散層２３が形成される。ここで、酸化物層２１とは、酸素分量が多くＴｉＯ２に代表される酸化物となっている部分である。またαケース２２とは、酸化物を形成するほどではないが、高濃度の酸素を含むチタンであり、チタン用のエッチング液で腐食した際、組織が白く見える領域のことである。酸素拡散層２３は、αケース２２の下に形成される、母材２４に酸素が拡散した層であり、エッチングしても母材２４と組織の違いは確認できない。しかしながら断面を表面近傍よりマイクロビッカース硬度計にて硬さ分布を測定すると、表面から徐々に硬さが低下し、ある深さで母材硬さと同一になる。ここで言う酸素拡散層２３とはαケース２２との境界から断面の硬さが母材２４と同一になる深さまでの領域をいう。この場合、酸化物層２１は約５μｍ、αケース２２は約７μｍ、酸素拡散層２３は約２０μｍであった、この厚さは、組成、酸化処理温度、酸化処理時間によって基本的に決定されるが、雰囲気の酸素分圧や、湿度を変化させることで、各層の割合を変化させることができる。
【００２４】
従来の場合、酸化処理を行った後は、炉中にて冷却されるのが通例であるが、本発明では、保持時間終了後、４００°Ｃ以上の温度で部材（２次素材２ｂ）を大気中に取り出して放冷した。これによって、２次工程での酸化物層２１の除去がきわめて容易になり、部材に対する攻撃性が低い振動バレル装置によって酸化物層２１の除去が可能となった。また、ブロワ等で強制冷却を行うことも効果が大きい。
【００２５】
酸化処理後４００°Ｃ以上の温度で取り出し、放冷した部材（２次素材２ｂ）をΦ２．５のメディアとともに振動バレル装置に投入し、１時間研磨処理を行った。部材の上面部、外周部とも酸化物層２１は完全に除去され、ＪＩＳＢ６０１：２００１に規定される「最大高さ粗さ」を便宜的に表面粗さと呼ぶときに、表面粗さは最大高さ粗さとしてＲｚ＝２．３が得られた。
【００２６】
比較として、４００°Ｃより低い温度まで冷却した後に炉から取り出した部材は振動バレル装置にて２０時間処理しても、一部に酸化物層２１が残った。このため微粒子ショットブラストにより酸化物層除去を試みたが、ガンとの距離、噴射圧などを調整しても、前面の酸化物層２１が除去される前に、すでに酸化物層２１が除去された部分のαケース２２に荒れが発生し、部材にダメージを与えず酸化物層２１を完全に除去することは困難であった。
【００２７】
カム３との摺動面であるバルブリフタ２上面に、酸化物層２１が残っていると内燃機関運転時にカム３の磨耗量が多くなる傾向があり、またαケース２２の表面が荒れていると、ピッチングが発生しやすくなるという問題が起きる。そのため、特に摺動面の酸化物層２１を完全に除去し、粗さを良好に管理することが重要となる。
【００２８】
完成したバルブリフタ２を４気筒１０００ｃｃの内燃機関に組み込み、耐久テストを行った。テスト内容は、回転限界以上での耐久性確認テストと最大出力回転数での長時間運転テストなどがある。実施例によるとバルブリフタ２は、すべての耐久テストを終了して破損、異常磨耗等なく、十分な耐久性を有していることが確認できた。また、相手材としてのカム３の磨耗も現行スチール製バルブリフタと同等以下であり良好であった。
【実施例２】
【００２９】
最適なαケース２２の厚さを求めるために、実施例１と同様な工程で酸化処理の温度と時間を調整して、αケース２２の厚さが約２、３、５、７、１０、１５、１８μｍのバルブリフタ２を作製し、同様に耐久テストを行った。なお、表面粗さは最大高さ粗さＲｚ＝３に揃えた。また、αケース２２の厚さが２μｍのものは、αケース２２の下部の酸素拡散層２３は約７μｍであった。αケース２２の厚さが３μｍ以上のものでは、酸素拡散層２３は１０μｍ以上であった。耐久テストの結果αケース２２の厚さが２μｍで酸素拡散層２３が７μｍのものは、耐久テストの途中でカム３との摺動面に磨耗が発生したので、それ以降のテストを中止した。それ以外のものは、最後まで耐久テストを行ったが、終了後の確認でαケース２２の厚さが１８μｍのものにはαケース２２の部分剥離によるピッチングが発生していた。この結果から、αケース２２の厚さが３μｍ以上１５μｍ以下で、その下部の酸素拡散層２３が１０μｍ以上の酸化処理を施したバルブリフタ２は良好な耐久性を示すことが確認された。
【００３０】
続いてモータリングによる単体試験で、αケース２２の厚さが３、５、７、１０、１５μｍのバルブリフタ２の限界耐久性の評価を行った。このテストは、実際には発生しない極限状態での耐久性を比較するものであり、部分的に潤滑油の供給を停止して行う。この結果αケース２２の厚さが３μｍのものは、わずかに磨耗が確認され、αケース２２の厚さが１５μｍのものでは、ごく微小ではあるがピッチングが発生していた。αケース２２の厚さが５、７、１０μｍのものでは、全くダメージを生じずより優れた耐久性を有していることが確認できた。このことから、αケース２２の厚さが３μｍ以上１５μｍ以下であればバルブリフタ２として十分な耐久性を有しているが、さらに極限的な状況においては、αケース２２の厚さが５μｍ以上１０μｍ以下のものが優れていることが確認された。なお、前述のとおりαケース２２の厚さが３、５、７、１０、１５μｍのものでは、その下部の酸素拡散層２３は１０μｍ以上あった。
【実施例３】
【００３１】
次に、αケース２２の厚さ約７μｍで、酸素拡散層２３が約２０μｍのバルブリフタ２を用いて、カム３との摺動面の粗さを変化させて、その影響を確認した。振動バレル装置により研磨を行い。表面粗さを最大高さ粗さＲｚ＝約２とした後に、微粒子ショットブラストにより粗さを調整し、最大高さ粗さＲｚ＝約２、３、４、５、７のものを準備した。これを前述の内燃機関に組み込み耐久テストを行い、終了後にカム３の磨耗量を測定した。その結果最大高さ粗さＲｚ＝４以下のバルブリフタ２と摺動したカム３は、従来のスチール製バルブリフタ相手の場合と同等以下の磨耗量があった。最大高さ粗さＲｚ＝５のバルブリフタ２と摺動したカム３は、従来のスチール製バルブリフタ相手の場合と比べて約１．５倍の磨耗量となり、最大高さ粗さＲｚ＝７のバルブリフタ２と摺動したカム３は、従来のスチール製バルブリフタ相手の場合と比べて約２．２倍の磨耗量があった。したがって、最大高さ粗さＲｚ＝４以下の場合に相手カム磨耗が良好であることが確認できた。
【実施例４】
【００３２】
好適な組成範囲を明らかにするためにＦｅが０．４、０．６、０．９、１．４、１．７ｗｔ％で、それぞれのＦｅ量に対してＯが０．２４、０．３４、０．４４ｗｔ％の素材を作製し、実施例１と同様な工程で、バルブリフタ２を試作した。Ｆｅが０．４ｗｔ％でＯが０．２４ｗｔ％の試料では、完成したバルブリフタ２の強度が不足したため、肉厚のアップが必要であった。このことは、実際の内燃機関においてバルブ周りの設計を変更する必要を生じるとともに、軽量化の効果を大幅に減ずるものであるため、本来の目的を達成できない。Ｆｅが１．７ｗｔ％でＯが０．４４ｗｔ％の試料では、鍛造時に割れが発生して成型が困難であった。その他の素材から試作したバルブリフタ２は、良好な特性を示した。
【００３３】
本発明のバルブリフタ２は、前述した構造と製造工程により、従来のチタン製バルブリフタに対して、５０〜７０％の大幅なコストダウンが可能となり、量産車に十分適用可能なコストが供給可能である。
【００３４】
本発明のバルブリフタ２は、従来のスチール製バルブリフタに対して４０％の重量低下が可能であり、内燃機関の回転限界を約１０００回転/分上昇させることができる。
なお、本発明はチタン合金製バルブリフタに限定されず、相手部材と摺動する摺動部材全般に適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明のバルブリフタが使用された内燃機関の主要構造部を示す縦断面図である。
【図２】本発明のバルブリフタ作製工程における１次素材を示す側断面図である。
【図３】本発明のバルブリフタ作製工程における２次素材を示す側断面図である。
【図４】本発明のバルブリフタ作製工程における酸化処理後の状態を示す側断面図である。
【図５】本発明のバルブリフタの図４における酸化処理層を示す拡大図である。
【図６】従来のバルブリフタの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１・・・シリンダヘッド、２・・・バルブリフタ、２ａ・・・１次素材、２ｂ・・・２次素材、４・・・インナーシム、５・・・バルブステム、６・・・ステム上端、２１・・・酸化物層、２２・・・αケース、２３・・・酸素拡散層、２４・・・母材。
【図１】
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【図２】
2006275034.tif 000004
【図３】
2006275034.tif 000005
【図４】
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【図５】
2006275034.tif 000007
【図６】
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【手続補正書】
【提出日】平成18年2月27日(2006.2.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００２】
内燃機関の動弁装置におけるバルブリフタとして、レース用としては、チタン製のものが一般的である。レースではコスト面での要求が低いため、耐磨耗性を向上させるために、高価なイオンプレーティングなどの表面処理が行われている。一方量産車への適用では、チタンそのものが高価である上、高価な表面処理も必要なので、特にコスト面での理由から実用例は無い。さらに量産車のバルブリフタは耐磨耗性の面でレース車両以上の特性が求められるため、チタン合金製バルブリフタの一例としては、バルブリフタの本体はその表層部が酸素拡散層として硬化処理され、特に耐摩耗性が要求される該バルブリフタ本体のカムとの摺動面にとりわけ摺動性に優れた素材、例えば炭素鋼やステンレス鋼等の硬質金属からなるアジャスティングシムが配設されたバルブリフタが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平７−１３９３１４号公報（第２頁−第３頁、第１図）
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
しかしながら、このチタン合金製のバルブリフタは、その本体上面部のカムとの摺動面に耐摩耗性と摺動性に優れた素材である炭素鋼やステンレス鋼からなる硬質金属製のアジャスティングシムが設けられているから、該シムによりバルブリフタ上部の重量が増加し、このバルブリフタ上部における重量の増加は、バルブリフタの慣性重量を増大させ、軽量化のために採用したチタン製バルブリフタの効果を減縮してしまう。さらにタペットクリアランスの調整を重いアジャスティングシムで行うため、各バルブ毎の慣性重量のばらつきが大きくなり、動弁系の作動音が大きくなる恐れがある。