(57)【要約】【課題】  組立基礎部材の基底形状に拘わらず同一の製品組立用保持装置で対応し得るようにする。【解決手段】  組立基礎部材２６を搭載可能な載物台２５を備え、載物台２５に搭載された組立基礎部材２６に対して必要部材を順次組付けて行くことにより組立製品２０を完成させるようにした製品組立用保持装置の載物台構造であって、載物台２５を横行可能に構成している。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立基礎部材を搭載可能な載物台を備え、該載物台に搭載された組立基礎部材に対して必要部材を順次組付けて行くことにより組立製品を完成させるようにした製品組立用保持装置の載物台構造において、
前記載物台を横行可能に構成したことを特徴とする製品組立用保持装置の載物台構造。
【請求項２】
前記載物台を２分割して分割載物台とし、両分割載物台を互いに近接離反動可能に構成したことを特徴とする請求項１記載の製品組立用保持装置の載物台構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、船舶、車両などに搭載される各種の組立製品を組立てる際に使用される製品組立用保持装置の載物台構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
船舶、車両などに搭載される各種の組立製品の組立てに、製品組立用保持装置が用いられる場合がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図４に示すように、このような製品組立用保持装置１は、組立ラインに沿って移動可能な製品組立用保持装置制御箱２を備えている。この製品組立用保持装置制御箱２の上には載物台受台３が設置され、この載物台受台３の両側部から一対の組込部材受板４が所要の間隔を隔てて立設されている。そして、載物台受台３上で且つ一対の組込部材受板４間の位置に載物台５が固定されている。この載物台５には組立基礎部材６の基底面を保持・搭載可能な受具７が設けられている。なお、図中、符号８は組込部材、符号９は組立製品である。
【０００４】
組立製品９を組立てる場合、先ず、組立ライン上に製品組立用保持装置１を流す。そして、組立ラインの最初（または初期）の組立ステージで、製品組立用保持装置１の載物台５に対して組立基礎部材６を搭載する。以降、各組立ステージで、載物台５に搭載された組立基礎部材６に対して必要部材を順次組付けて行き、組込部材８を構築することにより、組立製品９を完成させる。この際、組込部材８は組込部材受板４にて受けさせるようにする。
【特許文献１】特開２００３−１３７１５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記製品組立用保持装置の載物台構造では、以下のような問題があった。即ち、組立製品９の中には、組立基礎部材６の基底形状が同一で配置のみが異なるもの、例えば、左右勝手違いのものなどが存在するが、このような場合でも、載物台受台３に対して載物台５が固定されていたため、同一の製品組立用保持装置１では対応することができなかった。そのため、それぞれの場合について製品組立用保持装置１が別個に必要となり、製品組立用保持装置１の数やこれを使う組立ラインの数やこれらを設置保管するための必要床面積などを多く必要としていた。また、これにより、多大なコストがかかっていた。
【０００６】
また、載物台５が固定された上記の製品組立用保持装置１では、組立基礎部材６の基底形状が異なり或いは更に配置が異なる組立製品９にも対応することができなかった。そのため、製品組立用保持装置１の数やこれを使う組立ラインの数やこれらを設置保管するための必要床面積などが一層多く必要となり、更に多くのコストを必要としていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、組立基礎部材を搭載可能な載物台を備え、該載物台に搭載された組立基礎部材に対して必要部材を順次組付けて行くことにより組立製品を完成させるようにした製品組立用保持装置の載物台構造において、前記載物台を横行可能に構成した製品組立用保持装置の載物台構造を特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載された発明では、前記載物台を２分割して分割載物台とし、両分割載物台を互いに近接離反動可能に構成した請求項１記載の製品組立用保持装置の載物台構造を特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の発明によれば、載物台を横行可能に構成したことにより、組立基礎部材の基底形状が同一で配置のみが異なる組立製品に対して同一の製品組立用保持装置１で対応することが可能となる。これにより、製品組立用保持装置１の数や組立ライン数や必要床面積を減らし、コストを削減することが可能となる。
【００１０】
請求項２の発明によれば、載物台を２分割して分割載物台とし、両分割載物台を互いに近接離反動可能に構成したことにより、上記に加えて、組立基礎部材の基底形状が異なり或いは更に配置が異なる組立製品に対しても同一の製品組立用保持装置１で対応することが可能となる。これにより、製品組立用保持装置１の数や組立ライン数や必要床面積を減らし、コストを削減する効果を一層向上することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
組立基礎部材の基底形状に拘わらず同一の製品組立用保持装置で対応し得るようにするという目的を、載物台を横行可能に構成する、という手段で実現した。
【実施例１】
【００１２】
以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。
【００１３】
図１は、この発明の実施例１を示すものである。
【００１４】
まず、構成を説明すると、船舶、車両などに搭載される各種の組立製品２０の組立てに、使用される製品組立用保持装置２１は、組立ラインに沿って移動可能な製品組立用保持装置制御箱２２を備えている。この製品組立用保持装置制御箱２２の上には載物台受台２３が設置され、この載物台受台２３の両側部から組込部材２８を受け得るようにした一対の組込部材受板２４が所要の間隔を隔てて立設されている。ここで、載物台受台２３は、ほぼ水平な平板状を呈している。組込部材受板２４は、ほぼ垂直な平板状を呈している。但し、載物台受台２３および組込部材受板２４の形状などはこれ限るものではない。
【００１５】
そして、載物台受台２３上で且つ一対の組込部材受板２４間の位置に載物台２５が配設される。この載物台２５はこの場合、矩形枠状を呈している。この載物台２５には組立基礎部材２６の基底面を保持・搭載可能な受具２７が設けられる。
【００１６】
この実施例１のものでは、載物台２５を横行可能に構成する。
【００１７】
そのために、載物台受台２３上に横行機構としてのスライドレール２９を設ける。このスライドレール２９は、一対の組込部材受板２４の離隔方向に延設されている。このスライドレール２９に対して、載物台２５を任意の位置で位置決め固定可能な位置決め手段としての位置決め駒３０を設ける。なお、横行機構には、スライドレール２９以外のものを用いることもできる。
【００１８】
次に、この実施例１の作用について説明する。
【００１９】
組立製品２０を組立てる場合、先ず、組立ライン上に製品組立用保持装置２１を流す。そして、組立ラインの最初（または初期）の組立ステージで、製品組立用保持装置２１の載物台２５に対して組立基礎部材２６を搭載する。以降、各組立ステージで、載物台２５に搭載された組立基礎部材２６に対して必要部材を順次組付けて行き、組込部材２８を構築することにより、組立製品２０を完成させる。この際、組込部材２８は組込部材受板２４にて受けさせるようにする。
【００２０】
なお、組立製品２０が自動車などの車両のコックピットモジュールである場合には、組立基礎部材２６はエアコンユニットとなる。
【００２１】
そして、例えば、組立基礎部材２６の基底形状が同一で配置のみが異なるもの、例えば、左右勝手違いのような場合には、図１に仮想線で示すように、載物台２５を所要の位置まで横行させる。載物台２５の横行は、横行機構としてのスライドレール２９に沿って載物台２５をスライドさせることにより行う。載物台２５は、位置決め手段としての位置決め駒３０を用いて位置決め固定する。
【００２２】
このように、この実施例１によれば、載物台２５を横行可能に構成したことにより、組立基礎部材２６の基底形状が同一で配置のみが異なる組立製品２０に対して同一の製品組立用保持装置２１で対応することが可能となる。これにより、製品組立用保持装置２１の数や組立ライン数や必要床面積を減らし、コストを削減することが可能となる。
【実施例２】
【００２３】
図２、図３は、この発明を具体化した実施例２を示すものである。なお、実施例１と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付すものとし、説明が省略されている部分については、上記実施例１の記載を以て、この実施例２の記載とする。
【００２４】
製品組立用保持装置２１の基本的な構成、および、載物台２５を横行可能に構成する点については、上記実施例１と同様である。
【００２５】
この実施例２のものでは、更に、載物台２５を２分割して分割載物台３５，３６とする。この場合、この分割載物台３５，３６はそれぞれ矩形枠状を呈している。そして、両分割載物台３５，３６を互いに近接離反動可能に構成する。そのために、スライドレール２９に沿ってスライド可能に分割載物台可動板３７を取付け、この分割載物台可動板３７に両分割載物台３５，３６を近接離反動可能に設置する。更に、分割載物台可動板３７に両分割載物台３５，３６間の幅設定手段としての幅決め駒３８を設ける。なお、両分割載物台３５，３６はスライドレール２９の延設方向に対して近接離反動可能とされている。
【００２６】
次に、この実施例２の作用について説明する。
【００２７】
組立基礎部材２６の基底形状が実施例１と同一で配置が同じものの組立てを行う場合には、図２に示すように、両分割載物台３５，３６を近接離反動させることにより、両分割載物台３５，３６間の幅寸法を図１と同じに設定する。両分割載物台３５，３６は分割載物台可動板３７を用いて近接離反動させ、幅設定手段としての幅決め駒３８を用いて両分割載物台３５，３６を固定する。そして、両分割載物台３５，３６ごと分割載物台可動板３７をスライドレール２９に沿ってスライドさせることにより、両分割載物台３５，３６の位置が図１と同じとなるように設定し、位置決め手段としての位置決め駒３０を用いて分割載物台可動板３７を固定する。以上により、図１の実線と同じ状態にすることができる。
そして、例えば、組立基礎部材２６の基底形状が同一で配置のみが異なるもの、例えば、左右勝手違いのような場合には、上記と同様にして両分割載物台３５，３６間の幅寸法を図１と同じに設定した後、図１に仮想線で示す位置と同様の位置へ、両分割載物台３５，３６ごと分割載物台可動板３７をスライドレール２９に沿ってスライドさせ、位置決め手段としての位置決め駒３０を用いて分割載物台可動板３７を位置決め固定するようにする。以上により、図１の仮想線と同じ状態にすることができる。
【００２８】
更に、組立基礎部材２６の基底形状が実施例１と異なるものの組立てを行う場合には、図３に示すように、上記と同様に両分割載物台３５，３６を近接離反動させることにより、両分割載物台３５，３６間を所要の幅寸法に設定する。そして、必要に応じて上記と同様に両分割載物台３５，３６ごと分割載物台可動板３７をスライドレール２９に沿ってスライドさせることにより、両分割載物台３５，３６を所要の位置へ移動する。以上により、組立基礎部材２６の基底形状が異なり或いは更に配置が異なる組立製品２０に対しても同一の製品組立用保持装置２１で対応させることができる。
【００２９】
上記したいずれかの設定ができたら、実施例１と同様にして組立製品２０を組立てる。
【００３０】
このように、この実施例２によれば、載物台２５を２分割して分割載物台３５，３６とし、両分割載物台３５，３６を互いに近接離反動可能に構成したことにより、実施例１の機能に加えて、組立基礎部材２６の基底形状が異なり或いは更に配置が異なる組立製品２０に対しても同一の製品組立用保持装置２１で対応することが可能となる。これにより、製品組立用保持装置２１の数や組立ライン数や必要床面積を減らし、コストを削減する効果を一層向上することが可能となる。
【００３１】
上記以外の部分については、上記実施例と同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ることができる。なお、記載を省略した部分についての詳細は、上記実施例の説明を以てこの実施例の説明とする。
【００３２】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施例１の正面図である。
【図２】本発明の実施例２の正面図である。
【図３】図２の作動図である。
【図４】従来例の正面図である。
【符号の説明】
【００３４】
２５  載物台
２６  組立基礎部材
３５  分割載物台
３６  分割載物台
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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