(57)【要約】【課題】  低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐える、噴射圧４〜２０ＭＰａの筒内噴射式ガソリンエンジン用高圧燃料噴射管に要求される、外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の高圧燃料噴射管を提供する。【解決手段】  電縫管もしくはシームレス管からなる外管２と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管１を合せ引き伸管加工により密着させて製造することを特徴とする。【選択図】    図１
2006000897.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された高圧燃料噴射管。
【請求項２】
前記内管が、予め施されたＮｉめっき層の上にＮｉーＰ合金めっきが施され、さらに熱拡散された内周面を有する電縫管で構成された請求項１に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項３】
前記外管と内管の密着面がろう付けもしくは拡散接合された請求項１または２に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項４】
電縫管からなる前記外管が予め芯引き加工された請求項１乃至３のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項５】
前記内管が予め電縫後熱処理されかつ芯引き加工されている請求項１乃至４のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項６】
前記内管が電縫後予め芯引き加工されかつ熱処理されていない請求項１乃至４のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項７】
少なくとも片端に、外側周面を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項８】
前記内管の内周面がシート面となるように前記外管の開口端面を内管開口端部で覆った構造となし、さらに接続用ナットの受圧部としてのスプールまたは突起を有したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用の高圧燃料噴射管に係り、より詳しくは例えば噴射圧４〜２０ＭＰａ、外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の筒内噴射式ガソリンエンジン用または吸気管内噴射式ガソリンエンジン用あるいはディーゼルエンジン用の高圧燃料噴射管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の筒内噴射式ガソリンエンジン用等の内燃機関用の高圧燃料噴射管としては、例えば厚肉のシームレス鋼管（材質：ＳＴＳ３５）を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管（特許文献１参照）、厚肉のシームレスステンレス鋼管を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管（特許文献２参照）、帯鋼板の少なくとも片面にＮｉ、Ｃｏ、及びこれら基合金のうち１種類のめっき層を第１めっき層として形成し、この第１めっき層上に前記第１めっき層形成金属又はこれら基合金より低融点の単金属あるいは合金層を第２めっき層として形成し、この２層のめっき層を形成した帯鋼板を使用して電縫造管し、次いで加熱処理することによって鋼素地が露出している部分がないような溶接管（特許文献３参照）を用いたものが知られている。
【特許文献１】特開昭５２−７５６号
【特許文献２】特開昭５４−１１０９５８号
【特許文献３】特開平５−９７８６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記した厚肉のシームレス鋼管（材質：ＳＴＳ３５）を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管の場合は、内周面に鉄が露出しているため低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に耐えず、錆の発生を余儀なくされること、厚肉であるために重く、曲げ加工性も悪く、高価であること等の欠点があった。また、前記厚肉のシームレスステンレス鋼管を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管の場合は、ステンレス鋼製であるため内周面に錆が発生することはないが、材質的にさらに高価につくのみならず、厚肉であるために重く、その上硬いために曲げ加工性が悪いという欠点があった。さらに、前記ステンレス鋼製のものと同様、管内周面にＮｉもしくはＮｉ合金基皮膜が施された溶接管の場合は、管内周面に錆が発生することはないが、本発明の対象とする例えば噴射圧４〜２０ＭＰａの筒内噴射式ガソリンエンジン用高圧燃料噴射管に要求されている例えば外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の管には、使用する帯鋼材の肉厚がｔ０．９〜１．５ｍｍと厚肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管の成形が困難である。
【０００４】
本発明は、前記問題を解決するためになされたもので、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐える、噴射圧４〜２０ＭＰａの内燃機関用高圧燃料噴射管に要求される、外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の高圧燃料噴射管を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る高圧燃料噴射管は、電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された管体からなり、前記内管は、予め施されたＮｉめっき層の上にＮｉーＰ合金めっきが施され、さらに熱拡散された内周面を有する電縫管で構成されたもの、前記外管と内管の密着面がろう付けもしくは拡散接合されたもの、電縫管からなる前記外管が予め芯引き加工されたもの、前記内管が予め電縫後熱処理されかつ芯引き加工されたもの、前記内管が電縫後予め芯引き加工されかつ熱処理されていないもの、さらに少なくとも片端に、外側周面を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を有するもの、前記内管の内周面がシート面となるように前記外管の開口端面を内管開口端部で覆った構造となし、さらに接続用ナットの受圧部としてのスプールまたは突起を有したものを用いる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された管体からなるため、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐え、また、二重巻鋼管のように内周面に銅の皮膜が存在しないため燃料の劣化が生じることがない。さらにまた、外管にシームレス管もしくは電縫管を使用することにより管外周面が滑らかとなるので、管端部に外側周面を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を成形して形成されたシート面が滑らかであり、４〜２０ＭＰａという高圧の燃料を確実にシールすることができる。また、肉厚が比較的薄肉であるために従来のものより重量が軽減され、さらに曲げ加工性も良好で、比較的安価につく。また、使用する帯鋼材の肉厚がｔ０．６〜０．７ｍｍと薄肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管の造管も可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１は本発明の高圧燃料噴射管の一実施例を示す要部概略縦断面図、図２（Ａ）（Ｂ）は同じく高圧燃料噴射管の他の実施例を示す要部概略縦断面図で、１、１１、２１は内管、２、１２、２２は外管、３は接続頭部、４、１４、２４はシート面、１３、２３はスプール（または突起）である。
すなわち、本発明では、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管を内管１、１１、２１に採用し、電縫管もしくはシームレス管を外管２、１２、２２に採用する。そして、図１に示す高圧燃料噴射管の場合は、前記内管１と外管２からなる二重管で構成された管体の少なくとも片端に、外側周面を直線状シート面４または円弧状シート面（図面省略）とした截頭円錐状の接続頭部３を有する高圧燃料噴射管とする。
また、図２（Ａ）（Ｂ）に示す高圧燃料噴射管は、それぞれ内管１１、２１の内周面がシート面１４、２４となるように外管１２、２２の開口端面を内管１１、２１の開口端部で覆った構造となし、かつ接続用ナット（図面省略）の受圧部としてのスプール１３、２３を、図２（Ａ）に示す高圧燃料噴射管は内管１１と外管１２で形成し、同（Ｂ）に示す高圧燃料噴射管は外管２２のみで形成したものである。
【０００８】
本発明の高圧燃料噴射管を内管１、１１、２１、外管２、１２、２２共に電縫管を採用した二重管で構成する場合、内管１、１１、２１は内面側となる片面だけに常法（通常行われている電気的あるいは化学的めっき法）により膜厚が４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉめっき処理した帯鋼で電縫管を造管し、所定の熱処理を施して製造し、外管２、１２、２２は内面側となる片面だけに常法により４μｍまたは３〜１０μｍのＣｕめっき処理を施した帯鋼で電縫管を造管し、所定の熱処理を施して製造する。次に、前記外管２、１２、２２の中に前記内管１、１１、２１を挿入して合せ管となし、この合せ管を伸管機で所定の外径まで絞り加工する。しかる後、前記絞り加工した二重管を熱処理により外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側に拡散させて部分的拡散接合を行う。そして、目標のサイズに加工した後、所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工、受圧部としてのスプール１３、２３等の成形加工を施す。
【０００９】
また、内管１、１１、２１を電縫管、外管２、１２、２２をシームレス鋼管で二重管を構成する場合の内管１、１１、２１は、内面側となる片面だけに常法により膜厚が４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉめっき処理を施し、さらに該Ｎｉめっきの上に膜厚４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉ−Ｐ合金をめっき処理した帯鋼で電縫管を造管し、所定の熱処理を施して製造する。一方、外管２、１２、２２には内面だけＣｕめっき処理を施したシームレス鋼管を用いる。そして、合せ加工工程において、前記内管（電縫管）１、１１、２１と外管（シームレス鋼管）２、１２、２２の合せ管を伸管機で所定の外径まで絞り加工した後、当該二重管を熱処理により外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側に拡散ろう付けさせて接合を行う。しかる後、目標のサイズに加工した後、所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工を施す。
【００１０】
本発明において、内管１、１１、２１外管２、１２、２２共に電縫管を採用した二重管で構成する高圧燃料噴射管の内管１、１１、２１に形成するＮｉめっき層の膜厚としては、３〜１０μｍが好ましく、また、外管２、１２、２２に形成するＣｕめっき層の膜厚としては、３〜８μｍが好ましい。
また、内管１、１１、２１を電縫管、外管２、１２、２２をシームレス鋼管で構成する二重管の高圧燃料噴射管の内管に形成するＮｉめっき層およびＮｉ−Ｐ合金めっき層の膜厚としては、それぞれ４〜８μｍ、２〜５μｍが好ましく、さらに外管２の内面に形成するＣｕめっき層の膜厚としては、３〜８μｍが好ましい。
【００１１】
なお、本発明における帯鋼板は、自動車燃料配管用材として通常使用されている帯鋼材を使用すればよい。
【００１２】
造管は、通常行われているように、所定寸法の裁断、めっき面が内側になるようにしてロールフォーミング法による成形、突合せ部の溶接、その後の加熱処理という各工程によって行う。
【実施例１】
【００１３】
管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＮｉめっき層を形成した肉厚０．６ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）を管の展開幅に裁断し、ロールフォーミングにより管状に成形し、突合せ部を電気抵抗溶接した後レデューシング（絞り）して外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍに造管した後、該電縫管を８００℃に３〜６分間保持して熱処理し内管を製造した。
次に、管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＣｕめっき層を形成した肉厚０．７ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）で外径９ｍｍ、肉厚１．０ｍｍの外管を製造した。製造方法は前記内管の場合と同様、帯鋼板管の展開幅に裁断し、ロールフォーミングにより管状に成形し、突合せ部を電気抵抗溶接した後レデューシング（絞り）して造管した後、該電縫管を８００℃以上に３〜６分間保持して熱処理した。
続いて、前記外管（外径９ｍｍ、肉厚１．０ｍｍ）の中に前記内管（外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍ）を挿入して合せ管となし、この合せ管を伸管機で外径８ｍｍまで絞り加工し、次いで前記絞り加工した外径８ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの二重管を１１２０℃に２〜１０分間保持して外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側にろう付け接合を行い、しかる後該二重管を伸管機で外径６．３５ｍｍ、肉厚１．０ｍｍまで絞り加工した。そして、最終工程で該二重管を所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工を施した。
得られた高圧燃料噴射管の内表面について、ＪＩＳ  Ｚ２３７１の規定に基づいて塩水噴霧試験を行った結果、１〜２時間後においても発錆は認められず、優れた耐食性を有することが認められた。また、管を溝付ロールにより半径２０ｍｍで１８０°に曲げる曲げ試験および端末のプレス成形加工等の評価試験を行ったが、めっき皮膜にクラックや剥離等の発生は認められなかった。
【実施例２】
【００１４】
管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＮｉめっき層を形成し、さらに該Ｎｉめっき層の上に膜厚４μｍのＮｉ−Ｐ合金層を形成した肉厚０．６ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）で、実施例１と同様の製造方法により外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍの電縫管を製造し、該電縫管を８００℃以上に３〜６分間保持して熱処理して製造した内管と、外径９ｍｍ、肉厚１．２ｍｍのシームレス管に内面のみに常法により膜厚４μｍのＣｕめっき層を形成した外管を用い、実施例１と同様の方法で合せ加工および絞り加工を施して外径８ｍｍまで縮径した二重管を１１３０℃に２〜１０分間保持して外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側にろう付け接合を行い、しかる後該二重管を伸管機で外径６．３５ｍｍ、肉厚１．７ｍｍまで絞り加工し、最終工程で該二重管を所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工を施した。
得られた高圧燃料噴射管の内表面について、実施例１同様に塩水噴霧試験を行った結果、２４時間後においても発錆は認められず、優れた耐食性を有することが認められた。また、曲げ試験および評価試験においてもクラックや剥離等の発生は認められなかった。
【００１５】
なおここでは、仕上り外径６．３５ｍｍの高圧燃料噴射管を例として示したが、これに限定されないことはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
本発明の高圧燃料噴射管は、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐え、また燃料の劣化が生じることがない上、４〜２０ＭＰａという高圧の燃料を確実にシールすることができる。さらに、使用する帯鋼材の肉厚がｔ１．０〜１．７ｍｍと薄肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管からなる高圧燃料噴射管の提供も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の高圧燃料噴射管の一実施例を示す要部概略縦断面図である。
【図２】本発明の高圧燃料噴射管の他の実施例を示す要部概略縦断面図で、（Ａ）は内管と外管でスプールを形成した高圧燃料噴射管、（Ｂ）は外管のみでスプールを形成した高圧燃料噴射管をそれぞれ示す。
【符号の説明】
【００１８】
１、１１、２１  内管
２、１２、２２  外管
３  接続頭部
４、１４、２４  シート面
１３、２３  スプール
【図１】
2006000897.tif 000003
【図２】
2006000897.tif 000004
【手続補正書】
【提出日】平成17年5月23日(2005.5.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された高圧燃料噴射管。
【請求項２】
前記内管が、予め施されたＮｉめっき層の上にＮｉ−Ｐ合金めっきが施され、さらに熱拡散された内周面を有する電縫管で構成された請求項１に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項３】
前記外管と内管の密着面がろう付けもしくは拡散接合された請求項１または２に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項４】
電縫管からなる前記外管が予め芯引き加工された請求項１乃至３のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項５】
前記内管が予め電縫後熱処理されかつ芯引き加工されている請求項１乃至４のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項６】
前記内管が電縫後予め芯引き加工されかつ熱処理されていない請求項１乃至４のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項７】
少なくとも片端に、外側周面の断面輪郭を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【請求項８】
前記内管の内周面がシート面となるように前記外管の開口端面を内管開口端部で覆った構造となし、さらに接続用ナットの受圧部としてのスプールまたは突起を有したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の高圧燃料噴射管。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用の高圧燃料噴射管に係り、より詳しくは例えば噴射圧４〜２０ＭＰａ、外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の筒内噴射式ガソリンエンジン用または吸気管内噴射式ガソリンエンジン用あるいはディーゼルエンジン用の高圧燃料噴射管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の筒内噴射式ガソリンエンジン用等の内燃機関用の高圧燃料噴射管としては、例えば厚肉のシームレス鋼管（材質：ＳＴＳ３５）を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管（特許文献１参照）、厚肉のシームレスステンレス鋼管を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管（特許文献２参照）、帯鋼板の少なくとも片面にＮｉ、Ｃｏ、及びこれら基合金のうち１種類のめっき層を第１めっき層として形成し、この第１めっき層上に前記第１めっき層形成金属又はこれら基合金より低融点の単金属あるいは合金層を第２めっき層として形成し、この２層のめっき層を形成した帯鋼板を使用して電縫造管し、次いで加熱処理することによって鋼素地が露出している部分がないような溶接管（特許文献３参照）を用いたものが知られている。
【特許文献１】特開昭５２−７５６号
【特許文献２】特開昭５４−１１０９５８号
【特許文献３】特開平５−９７８６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記した厚肉のシームレス鋼管（材質：ＳＴＳ３５）を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管の場合は、内周面に鉄が露出しているため低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に耐えず、錆の発生を余儀なくされること、厚肉であるために重く、曲げ加工性も悪く、高価であること等の欠点があった。また、前記厚肉のシームレスステンレス鋼管を伸管、熱処理を繰返して製造したディーゼルエンジン用の燃料噴射管の場合は、ステンレス鋼製であるため内周面に錆が発生することはないが、材質的にさらに高価につくのみならず、厚肉であるために重く、その上硬いために曲げ加工性が悪いという欠点があった。さらに、前記ステンレス鋼製のものと同様、管内周面にＮｉもしくはＮｉ合金基皮膜が施された溶接管の場合は、管内周面に錆が発生することはないが、本発明の対象とする例えば噴射圧４〜２０ＭＰａの筒内噴射式ガソリンエンジン用高圧燃料噴射管に要求されている例えば外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の管には、使用する帯鋼材の肉厚がｔ０．９〜１．５ｍｍと厚肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管の成形が困難である。
【０００４】
本発明は、前記問題を解決するためになされたもので、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐える、噴射圧４〜２０ＭＰａの内燃機関用高圧燃料噴射管に要求される、外径φ６．３５ｍｍ、内径φ４．３５〜２．９５ｍｍ、肉厚ｔ１．０〜１．７ｍｍ程度の高圧燃料噴射管を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る高圧燃料噴射管は、電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された管体からなり、前記内管は、予め施されたＮｉめっき層の上にＮｉ−Ｐ合金めっきが施され、さらに熱拡散された内周面を有する電縫管で構成されたもの、前記外管と内管の密着面がろう付けもしくは拡散接合されたもの、電縫管からなる前記外管が予め芯引き加工されたもの、前記内管が予め電縫後熱処理されかつ芯引き加工されたもの、前記内管が電縫後予め芯引き加工されかつ熱処理されていないもの、さらに少なくとも片端に、外側周面の断面輪郭を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を有するもの、前記内管の内周面がシート面となるように前記外管の開口端面を内管開口端部で覆った構造となし、さらに接続用ナットの受圧部としてのスプールまたは突起を有したものを用いる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、電縫管もしくはシームレス管からなる外管と、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管からなる内管が合せ引き伸管加工により密着された管体からなるため、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐え、また、二重巻鋼管のように内周面に銅の皮膜が存在しないため燃料の劣化が生じることがない。さらにまた、外管にシームレス管もしくは電縫管を使用することにより管外周面が滑らかとなるので、管端部に外側周面の断面輪郭を直線状シート面または円弧状シート面とした截頭円錐状の接続頭部を成形して形成されたシート面が滑らかであり、４〜２０ＭＰａという高圧の燃料を確実にシールすることができる。また、肉厚が比較的薄肉であるために従来のものより重量が軽減され、さらに曲げ加工性も良好で、比較的安価につく。また、使用する帯鋼材の肉厚がｔ０．６〜０．７ｍｍと薄肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管の造管も可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１は本発明の高圧燃料噴射管の一実施例を示す要部概略縦断面図、図２（Ａ）（Ｂ）は同じく高圧燃料噴射管の他の実施例を示す要部概略縦断面図で、１、１１、２１は内管、２、１２、２２は外管、３は接続頭部、４、１４、２４はシート面、１３、２３はスプール（または突起）である。
すなわち、本発明では、内周面にＮｉもしくはＮｉ基合金皮膜を有する電縫管を内管１、１１、２１に採用し、電縫管もしくはシームレス管を外管２、１２、２２に採用する。そして、図１に示す高圧燃料噴射管の場合は、前記内管１と外管２からなる二重管で構成された管体の少なくとも片端に、外側周面の断面輪郭を直線状シート面４または円弧状シート面（図面省略）とした截頭円錐状の接続頭部３を有する高圧燃料噴射管とする。
また、図２（Ａ）（Ｂ）に示す高圧燃料噴射管は、それぞれ内管１１、２１の内周面がシート面１４、２４となるように外管１２、２２の開口端面を内管１１、２１の開口端部で覆った構造となし、かつ接続用ナット（図面省略）との受圧部としてのスプール１３、２３を、図２（Ａ）に示す高圧燃料噴射管は内管１１と外管１２で形成し、同（Ｂ）に示す高圧燃料噴射管は外管２２のみで形成したものである。
【０００８】
本発明の高圧燃料噴射管を内管１、１１、２１、外管２、１２、２２共に電縫管を採用した二重管で構成する場合、内管１、１１、２１は内面側となる片面だけに常法（通常行われている電気的あるいは化学的めっき法）により膜厚が４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉめっき処理した帯鋼で電縫管を造管し、所定の熱処理を施して製造し、外管２、１２、２２は内面側となる片面だけに常法により４μｍまたは３〜１０μｍのＣｕめっき処理を施した帯鋼で電縫管を内外面を芯引き加工によりビードカットしながら造管し、所定の熱処理を施して製造する。次に、前記外管２、１２、２２の中に前記内管１、１１、２１を挿入して合せ管となし、この合せ管を伸管機で所定の外径まで絞り加工する。しかる後、前記絞り加工した二重管を熱処理により外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側にろう付又は拡散させて少なくとも部分的に拡散接合を行う。そして、目標のサイズに加工した後、所望長さに切断しナット等の継手部品を外周に挿入し所望形状の頭部成形加工、受圧部としてのスプール１３、２３等の成形加工を施す。なお、内管の内周面もプラグ・ダイスによる芯引き伸管加工にてビードカットしても良い。
【０００９】
また、内管１、１１、２１を電縫管、外管２、１２、２２をシームレス鋼管で二重管を構成する場合の内管１、１１、２１は、内面側となる片面だけに常法により膜厚が４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉめっき処理を施し、さらに該Ｎｉめっきの上に膜厚４μｍまたは３〜１０μｍのＮｉ−Ｐ合金をめっき処理した帯鋼で電縫管を造管し、所定の熱処理を施して製造する。一方、外管２、１２、２２には内面だけＣｕめっき処理を施したシームレス鋼管を用いる。そして、合せ加工工程において、前記内管（電縫管）１、１１、２１と外管（シームレス鋼管）２、１２、２２の合せ管を伸管機で所定の外径まで絞り加工した後、当該二重管を熱処理により外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側に拡散、ろう付けさせて接合を行う。しかる後、目標のサイズに加工した後、所望長さに切断しナット等の継手部品を外周に挿入し所望形状の頭部成形加工を施す。なお、内管の内周面もプラグ・ダイスによる芯引き伸管加工にてビードカットしても良い。
【００１０】
本発明において、内管１、１１、２１外管２、１２、２２共に電縫管を採用した二重管で構成する高圧燃料噴射管の内管１、１１、２１に形成するＮｉめっき層の膜厚としては、３〜１０μｍが好ましく、また、外管２、１２、２２に形成するＣｕめっき層の膜厚としては、３〜８μｍが好ましい。
また、内管１、１１、２１を電縫管、外管２、１２、２２をシームレス鋼管で構成する二重管の高圧燃料噴射管の内管に形成するＮｉめっき層およびＮｉ−Ｐ合金めっき層の膜厚としては、それぞれ４〜８μｍ、２〜５μｍが好ましく、さらに外管２の内面に形成するＣｕめっき層の膜厚としては、３〜８μｍが好ましい。
【００１１】
なお、本発明における帯鋼板は、自動車燃料配管用材として通常使用されている帯鋼材を使用すればよい。又、外管の内面に施したＣｕめっきは内管の外面に施しても良く、Ｎｉ−Ｐ合金めっきでも良い。
【００１２】
造管は、通常行われているように、フープ材を所定幅寸法に裁断、めっき面が内側になるようにしてロールフォーミング法により管状に成形し、次いで突合せ部を溶接した後、芯引きによりビードカットし、その後の加熱処理という各工程によって行う。
【実施例１】
【００１３】
管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＮｉめっき層を形成した肉厚０．６ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）を素管の展開幅に裁断し、ロールフォーミングにより管状に成形し、突合せ部を電気抵抗溶接した後レデューシング（絞り）して外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍに造管した後、ビードカットし、更に該電縫管を８００℃に３〜６分間保持して熱処理し内管を製造した。
次に、管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＣｕめっき層を形成した肉厚０．７ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）で外径９ｍｍ、肉厚１．０ｍｍの外管を製造した。製造方法は前記内管の場合と同様、帯鋼板を素管の展開幅に裁断し、ロールフォーミングにより管状に成形し、突合せ部を電気抵抗溶接した後レデューシング（絞り）して造管した後、ビードカットし、更に該電縫管を８００℃以上に３〜６分間保持して熱処理し、更にプラグ・ダイスによる芯引き伸管加工により内面のビードをカットした。
続いて、前記外管（外径９ｍｍ、肉厚１．０ｍｍ）の中に前記内管（外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍ）を挿入して合せ管となし、この合せ管を伸管機で外径８ｍｍまで絞り加工し、次いで前記絞り加工した外径８ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの二重管を１１２０℃に２〜１０分間保持して外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側にろう付け接合を行い、しかる後該二重管を伸管機で外径６．３５ｍｍ、肉厚１．０ｍｍまで芯引きにより絞り加工した。そして、最終工程で該二重管を所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工を施した。
得られた高圧燃料噴射管の内表面について、ＪＩＳ  Ｚ２３７１の規定に基づいて塩水噴霧試験を行った結果、１〜２時間後においても発錆は認められず、優れた耐食性を有することが認められた。また、管を溝付ロールにより半径２０ｍｍで１８０°に曲げる曲げ試験および端末のプレス成形加工等の評価試験を行ったが、めっき皮膜にクラックや剥離等の発生は認められなかった。
【実施例２】
【００１４】
管体の内面側となる片面のみに常法により膜厚４μｍのＮｉめっき層を形成し、さらに該Ｎｉめっき層の上に膜厚４μｍのＮｉ−Ｐ合金層を形成した肉厚０．６ｍｍの帯鋼板（ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１  ＳＰＣＣ）で、実施例１と同様の製造方法により外径６ｍｍ、肉厚０．７ｍｍの電縫管を製造し、該電縫管を８００℃以上に３〜６分間保持して熱処理して製造した内管と、外径９ｍｍ、肉厚１．２ｍｍのシームレス管に内面のみに常法により膜厚４μｍのＣｕめっき層を形成した外管を用い、実施例１と同様の方法で合せ加工および芯引きにより絞り加工を施して外径８ｍｍまで縮径した二重管を１１３０℃に２〜１０分間保持して外管内壁のＣｕめっき層を内管外壁側にろう付け接合を行い、しかる後該二重管を伸管機で外径６．３５ｍｍ、肉厚１．７ｍｍまで芯引きにより絞り加工し、最終工程で該二重管を所望長さに切断しナット等の継手部品を挿入し所望形状の頭部成形加工を施した。
得られた高圧燃料噴射管の内表面について、実施例１同様に塩水噴霧試験を行った結果、２４時間後においても発錆は認められず、優れた耐食性を有することが認められた。また、曲げ試験および評価試験においてもクラックや剥離等の発生は認められなかった。
【００１５】
なおここでは、仕上り外径６．３５ｍｍの高圧燃料噴射管を例として示したが、これに限定されないことはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
本発明の高圧燃料噴射管は、低級ガソリン、サワーガソリン、ＤＭＥ（ヂメチルエーテル）、アルコールおよびアルコール混合燃料等の使用に十分に耐え、また燃料の劣化が生じることがない上、４〜２０ＭＰａという高圧の燃料を確実にシールすることができる。さらに、使用する帯鋼材の肉厚がｔ０．６〜０．７ｍｍと薄肉のため外径がφ６．３５ｍｍの細径の電縫鋼管からなる高圧燃料噴射管の提供も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の高圧燃料噴射管の一実施例を示す要部概略縦断面図である。
【図２】本発明の高圧燃料噴射管の他の実施例を示す要部概略縦断面図で、（Ａ）は内管と外管でスプールを形成した高圧燃料噴射管、（Ｂ）は外管のみでスプールを形成した高圧燃料噴射管をそれぞれ示す。
【符号の説明】
【００１８】
１、１１、２１  内管
２、１２、２２  外管
３  接続頭部
４、１４、２４  シート面
１３、２３  スプール