(57)【要約】  【課題】  大荷重が防振ゴムに負荷されるときもゴム成形体の下端面の外筒に近い側にしわや亀裂が発生するのを緩和する。  【解決手段】  金属製の内筒２と金属製のフランジ付き外筒３との間にゴム成形体４がその上端面４ａ及び外周部４ｂを露出するよう一体に加硫接着されて構成された防振ゴムにおいて、内筒２の下端側の外周と外筒３の下端側の内周との間に挟まれたゴム成形体４の下端面の外筒３に近い側に肉ぬすみ溝６を設ける。大荷重が防振ゴムに負荷されるときもゴム成形体４の下端面の外筒３に近傍部位の応力集中を肉ぬすみ溝６により分散、緩和して減ずることができ、当該部位でしわが寄ったり、亀裂が入ったりするのを緩和できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上端に外向きに張り出すフランジを付けた金属製の外筒と、この外筒内に同心状に配される金属製の内筒と、前記内外筒間に、その上端面及び外周部を露出するよう一体に加硫接着されたゴム成形体とを備え、前記内筒の下端よりも前記外筒の下端を低い位置に設定している防振ゴムにおいて、
前記内筒の下端側の外周と前記外筒の下端側の内周との間に挟まれた前記ゴム成形体の下端面の前記外筒に近い側に、前記外筒の内周方向に沿う環状の肉ぬすみ溝を設けていることを特徴とする、防振ゴム。
【請求項２】
前記ゴム成形体の前記下端面に、上方へ入り込む凹溝が前記内筒の外周に沿うよう環状に形成され、この凹溝内の外筒に近い側に前記肉ぬすみ溝が形成されている、請求項１記載の防振ゴム。
【請求項３】
前記肉ぬすみ溝の溝底の曲率半径を０．５ｍｍ以上で３ｍｍ以下に設定している、請求項１又は２記載の防振ゴム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油圧ショベルなど建設機械のエンジンマウント装置等に使用される防振ゴムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の防振ゴムとして、たとえば、図８に示すように、金属製の内筒２と金属製のフランジ付き外筒３との間にゴム成形体４がその上端面４ａ及び外周部４ｂを露出するよう一体に加硫接着されて構成され、内筒２の下端側の外周と外筒３の下端側の内周との間に挟まれたゴム成形体４の下端面４ｃに、上方へ比較的浅く入り込む凹溝５が内筒２の外周に沿うよう環状に形成されたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
上記防振ゴム１は、たとえば、建設機械のエンジンマウント装置に用いられる。図９に示すように、建設機械の本体フレーム側ブラケット１０に設けた取付孔１１に上下一対の防振ゴム１，１が各内筒２，２同士及び各外筒３，３のボス部３ａ，３ａ同士をそれぞれ対向するよう嵌合される。そして、上側の防振ゴム１の上部に配されるエンジン側ブラケット１２と、上下の防振ゴム１，１の各内筒２，２に頭付きボルト１３を挿通し、該ボルト１３の頭部１３ａをエンジン側ブラケット１２の上面に当接させるとともに、該ボルト１３の下側防振ゴム１の内筒２より下方に突出する下端部に受けブラケット１４を介してナット１５を締め付けることにより内筒２，２同士を突き合せて該防振ゴム１，１に予圧縮量を付与し、そのうえでエンジン（図示せず）を搭載する。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３０１１９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記防振ゴムでは、建設機械がバウンドした場合等において、大荷重が防振ゴム１に負荷されるときはゴム成形体４の下端面４ｃの、外筒３のボス部３ａに近い側がだぶついて当該箇所に皺が多く発生し、繰返し応力によって亀裂が生じやすく、ゴム成形体４の耐久性能の悪化を招くという問題があった。
【０００６】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、上記のような防振ゴムにおいて、ゴム成形体の下端面に形状的な改良を加えることにより大荷重が防振ゴムに負荷されるときもゴム成形体の下端面の外筒に近い側にしわや亀裂が発生するのを緩和し、耐久性能の向上を図れる防振ゴムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上端に外向きに張り出すフランジを付けた金属製の外筒と、この外筒内に同心状に配される金属製の内筒と、前記内外筒間に、その上端面及び外周部を露出するよう一体に加硫接着されたゴム成形体とを備え、前記内筒の下端よりも前記外筒の下端を低い位置に設定している防振ゴムにおいて、前記内筒の下端側の外周と前記外筒の下端側の内周との間に挟まれた前記ゴム成形体の下端面の前記外筒に近い側に、前記外筒の内周方向に沿う環状の肉ぬすみ溝を設けていることに特徴を有するものである。
【０００８】
この場合において、前記ゴム成形体の前記下端面に、上方へ入り込む凹溝を前記内筒の外周に沿うよう環状に形成し、この凹溝内の外筒に近い側に前記肉ぬすみ溝を形成することができる。また、前記肉ぬすみ溝の溝底の曲率半径は０．５ｍｍ以上で３ｍｍ以下に設定することが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の防振ゴムによれば、内筒の下端側の外周と外筒の下端側の内周との間に挟まれたゴム成形体の下端面の外筒に近い側に、外筒の内周方向に沿う環状の肉ぬすみ溝を設けているので、大荷重が防振ゴムに負荷されるときはゴム成形体の下端面の外筒に近傍部位の応力集中を肉ぬすみ溝により分散、緩和して減ずることができ、当該部位でしわが寄ったり、亀裂が入ったりするのを緩和できて耐久性能の向上に寄与できる。
【００１０】
ゴム成形体の下端面に、上方へ入り込む、言わば比較的大型の肉ぬすみである凹溝を形成したうえ、その凹溝内の外筒に近い側に小さい肉ぬすみ溝を形成すると、凹溝による応力集中の軽減作用と肉ぬすみ溝による応力集中の軽減作用とが相俟ってゴム成形体の下端面の外筒に近傍部位の応力集中をより減少できて当該部位でのしわや亀裂発生の緩和効果をより高めることができて有利である。
【００１１】
肉ぬすみ溝は大き過ぎるとゴム成形体のせん断ばね定数が小さくなり、小さ過ぎると応力を満足に緩和できないため、肉ぬすみ溝の溝底の曲率半径は０．５ｍｍ以上で、かつ３ｍｍ以下に設定することがせん断ばね定数を低下させることなく応力を減ずることができて好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。図１は本発明の一実施例を示す防振ゴムの縦断面図、図２は図１の防振ゴムの要部拡大断面図、図３は図１の防振ゴムの使用状態例を示す断面図、図４は他の実施例を示す防振ゴムの縦断面図、図５は更に他の実施例を示す防振ゴムの一部拡大断面図、図６は防振ゴムの凹溝の変形例を示す断面図、図７の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はいずれも防振ゴムの肉ぬすみ溝の断面図である。
【００１３】
図１、図２において、防振ゴム１の全体的構成は、図８に示す従来例のものと基本的に同様であって、金属製の内筒２と、ボス部３ａの上端にフランジ３ｂを外方へ張り出し形成した金属製のフランジ付き外筒３との間に、ゴム成形体４がその上端面４ａ及び外周部４ｂを露出するよう一体に加硫接着されることにより構成されている。ゴム成形体４は内筒２の外周部を囲むように設けられ、フランジ付き外筒３はゴム成形体４の下端面に設けられる。
【００１４】
ゴム成形体４の外周部４ｂは、図１、図２に示す実施例ではフランジ３ｂの外周を覆う下端部から上方へ窄まり状のテーパをつけて形成した円錐面４１ｂと、この円錐面４１ｂと上端面４ａの出会う角を面取りした面取り部４１ｃとを有する形に形成するが、図４に他の実施例を示すようにフランジ３ｂの外周を覆う下端部から或る高さにまで上方へ垂直に形成した垂直面４１ｄと、この垂直面４１ｄの上端から上方へ窄まり状のテーパをつけて形成した円錐面４１ｅとを有する形に形成することもできる。
【００１５】
外筒３のフランジ３ｂの断面形状は、図１、図２に示す実施例ではボス部３ａの上端との付け根部に上方に盛り上がる湾曲部３１ａと、この湾曲部３１ａの外径部から径方向外方へ水平に張り出す水平部３１ｂとを有する形に形成するが、図４に他の実施例を示すようにボス部３ａの上端から径方向外方へ水平に張り出す形に形成することもできる。
【００１６】
内筒２の下端側の外周と外筒３の下端側の内周との間に挟まれたゴム成形体４の下端面４ｃには、図１、図２に示す実施例では全体的に上方へ比較的深く入り込む大型の肉ぬすみである凹溝５を内筒２の外周に沿うよう環状に形成するが、図５に他の実施例を示すように下端面４ｃは凹溝５の無い傾斜面に形成するものであってもよい。
【００１７】
本発明では、上記防振ゴム１において、内筒２の下端側の外周と外筒３の下端側の内周との間に挟まれたゴム成形体４の下端面４ｃが図５のように凹溝５の無い傾斜面に形成される場合はこの傾斜面の外筒３のボス部３ａに近い側に小さい肉ぬすみ溝６を形成し、図１、図２のように凹溝５を設ける場合はこの凹溝５内の外筒３のボス部３ａに近い側に小さい肉ぬすみ溝６を形成することに特徴を有する。
【００１８】
上記のようにゴム成形体４の下端面４ｃの外筒３に近い側に肉ぬすみ溝６を設ける。これによれば、たとえば、前述した従来の防振ゴムの使用例の場合と同様に、建設機械のエンジンマウント装置に用いるにあたって、図３に示すように、建設機械の本体フレーム側ブラケット（取付け部材）１０に設けた取付孔１１に上下一対の防振ゴム１，１が各内筒２，２同士および各外筒３のボス部３ａ，３ａ同士をそれぞれ対向するよう嵌合され、上側の防振ゴム１の上部に配されるエンジン側ブラケット１２と、上下の防振ゴム１，１の各内筒２，２に頭付きボルト１３を挿通し、該ボルト１３の下側防振ゴム１の内筒２より下方に突出する下端部に受けブラケット１４を介してナット１５を締め付けることにより内筒２，２同士を突き合せて該防振ゴム１，１を予圧縮状態にセットしたうえでエンジン（図示せず）を搭載するが、この使用時に、上記のように肉ぬすみ溝６を設けておくと、大荷重が負荷されるときもゴム成形体４の下端面４ｃの外筒３に近い部位の応力を減ずることができ、ゴム成形体４の下端面４ｃの外筒３近傍にしわや亀裂が発生するのを緩和できる。とくに、ゴム成形体４の下端面４ｃに上方へ入り込む比較的大型の肉ぬすみである凹溝５を形成するとともに、この凹溝５内の外筒３のボス部３ａに近い側に肉ぬすみ溝６を形成することが、下端面４ｃの外筒３近傍の応力集中をより減少できて好ましい。
【００１９】
ゴム成形体４の下端面４ｃに凹溝５を形成する場合、この凹溝５の断面形状は、図２のように逆Ｕ字形状、図６のように上方への入り込みを浅くした放物線を描く断面形状、そのほか半円形状などに形成することができる。
【００２０】
肉ぬすみ溝６の断面形状は、図７の（ａ）に示すごときＵ字形状、同図の（ｂ）のように円弧（優弧、劣弧を含む）、あるいは同図の（ｃ）のような蟻溝形状などに形成することができる。これら断面形状をもつそれぞれの肉ぬすみ溝６の溝底の曲率半径ｒは、０．５ｍｍより小さいと応力を満足に減ずることができず、３ｍｍより大きいとゴム成形体４のせん断ばね定数が小さくなる悪影響が生じるため、０．５ｍｍ以上で３ｍｍ以下に設定することが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施例を示す防振ゴムの縦断面図である。
【図２】図１の防振ゴムの要部拡大断面図である。
【図３】図１の防振ゴムの使用状態例を示す断面図である。
【図４】他の実施例を示す防振ゴムの縦断面図である。
【図５】更に他の実施例を示す防振ゴムの一部拡大断面図である。
【図６】防振ゴムの凹溝の変形例を示す断面図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はいずれも防振ゴムの肉ぬすみ溝の断面図である。
【図８】従来例の防振ゴムの半欠截縦断面図である。
【図９】図８の防振ゴムの使用状態を示す半欠截断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１  防振ゴム
２  内筒
３  外筒
３ｂ  フランジ
４  ゴム成形体
４ａ  ゴム成形体の上端面
４ｂ  ゴム成形体の外周部
５  凹溝
６  肉ぬすみ溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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