(57)【要約】【課題】  本発明は、優れた熱成形性を有し、かつ、優れた耐衝撃性を有する熱成形に好適なポリカーボネートシートを提供する。【解決手段】  粘度平均分子量が２４，０００〜２９，０００からなるポリカーボネートシートをガラス転移温度よりも１５〜２５℃高い温度で８分間加熱したときにシートが一方向に反ることを特徴とする板厚が１．５〜２．５ｍｍの熱成形用ポリカーボネートシート。【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘度平均分子量が２４，０００〜２９，０００からなるポリカーボネートシートをガラス転移温度よりも１５〜２５℃高い温度で８分間加熱したときにシートが一方向に反ることを特徴とする板厚が１．５〜２．５ｍｍである熱成形用ポリカーボネートシート。
【請求項２】
ポリカーボネートシートにハードコート処理が施された請求項１に記載の熱成形用ポリカーボネートシート。
【請求項３】
ダイスからガラス転移温度よりも１００〜１８０℃高い温度で押出されたポリカーボネート樹脂を、横型３本の成形ロール間を通してシート状にするに際して、ガラス転移温度以下の表面温度の第２成形ロールに１３〜２０秒間接触させ、冷却固化させる請求項１に記載の熱成形用ポリカーボネートシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱成形用ポリカーボネートシートに関するものであり、さらに詳細には、熱成形性および耐衝撃性に優れた熱成形用ポリカーボネートシートとその製造方法に関するものである。とりわけ、ヘルメットシールド又は面体のような３次元曲面形状を有する熱プレス成形に好適なシート及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート樹脂は、透明性、耐衝撃性、耐熱性、加工の自由度、及び軽量性等に優れていることからガラスに代わる構造材料として広く使用されており、電気・電子・ＯＡ機器等のメーターカバーや液晶ディスプレーカバー、窓ガラス、サンルーフ、計器カバー等の自動車用途、採光用屋根材や窓ガラスのような建材用途等に広く用いられている。また、熱プレス成形により、オートバイの風防やヘルメットシールド等にも広く用いられている。
従来、この種の熱プレス成形品を製造するには雌型の凹状成形面上に所定の成形温度に加熱した熱可塑性合成樹脂シートをのせ、さらに凸状成形面を有する雄型をのせ、上からプレスしてシートを成形する方法が知られているが、きれいな３次元曲面を得るためにはシートを充分に加熱する必要がある。シートを充分に加熱して成形する場合、成形品の表面に糸くず等の異物が付着し易く歩留まり低下を招きやすいという課題を抱えている。また、成形性を改善するために分子量が低い高流動グレードの熱可塑性樹脂材料で成形したシートを用いることもできるが、耐衝撃性が低下し、風防やヘルメットシールドに使用したときの安全性に欠けるという問題を抱えている。また、最近では、各種成形品に求められる形状追従性の要求が一段と厳しくなっており、できるだけ短い成形サイクルで、要求される形状に成形することが求められている。
【０００３】
このような厳しい要求に対応するため、例えば、凹状の成形面を有する成形ダイスと凸状の成形面を有する成形ダイスとを備えており、両成形ダイスの凹状および凸状の成形面のうち一方の成形面を硬質材により構成し、かつ同他方の成形面を弾性シートより構成するとともに、硬質材よりなる成形面を有する成形ダイスに加熱装置を装備し、両成形ダイスを用いて熱可塑性合成樹脂シートを成形して、熱可塑性合成樹脂成形品を製造する方法において、上記成形ダイスの硬質材よりなる成形面に被成形シート載置用凹陥部を設けると共に、凹陥部の周縁部において平坦周面部の外側の成形ダイス部分に、多数の空気吸引孔をあけておき、硬質材よりなる成形面のシート載置用凹陥部内に、所定の成形温度に加熱した熱可塑性合成樹脂シートを嵌め入れ、ついで、該成形面に、他方のダイスの弾性シートよりなる成形面を重ね合わせ、この状態で空気吸引孔より２つの成形面同志の間の空気を吸引除去することにより、弾性シートよりなる成形面を凹陥部内の熱可塑性合成樹脂シートの表面、および凹陥部の周縁部における平坦周面部、並びに残余の成形面に密着せしめることを特徴とする３次元曲面形状を有する透明熱可塑性合成樹脂成形品の製造方法が提案（特許文献１）されているが、装置が複雑であり、型の作製納期や費用がかかるという課題がある。
また、熱可塑性樹脂シートの熱成形方法において、「型接触跡」のない成形品を簡便に製造する方法として型部材の表面にシラン化合物の層を形成した型を使用する方法が提案（特許文献２）されているが、型部材を金属研磨剤で研磨した後、シラン化合物を塗布し、数時間の乾燥工程を経る必要があると共に、その作業を頻繁に行う必要があるという課題を抱えている。
また、熱成形にて偏肉や摺擦キズのない品質良好な成形品を製作する方法として、基材シートの両縁部におもりを取り付けたプラスチックシートを加熱軟化させ、かつその中央部を成形用凸型に支承させると共に該シートの両側縁部をフリーにした状態にすることにより、おもりの自重作用によってプラスチックシートの中央部を挟む両側を前記成形用凸型の側面側に曲げる方法が提案（特許文献３）されている。しかし、偏肉は少ないものの３次元曲面形状の賦型性は充分なものではなく、おもりを付ける必要があるため生産性が著しく低下する。
更には、耐擦傷性に優れた表面を有し、かつ熱成形時に基本の変形に追従し、クラック無く成形可能なシート状樹脂成形品を提供するために特定の（メタ）アクリレートを主成分とする混合物からなる光硬化性樹脂組成物を光照射して重合硬化させ、ハードコート層をシート状基体に形成させる方法も提案（特許文献４）されている。しかし、言及されているのはハードコート層に関するものであり、基体の成形性に関しては何ら記載されていない。
以上のような現状から、複雑な成形型を使用しなくても型との追従性が良好できれいな３次元曲面が得られる耐衝撃性に優れた熱成形用ポリカーボネートシートの提供が強く望まれている。
【特許文献１】特公平７−１０５６３号公報
【特許文献２】特開平９−３１４６５４号公報
【特許文献３】特開平８−９０６４５号公報
【特許文献１】特開平１０−３６５４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、優れた熱成形性を有し、かつ、優れた耐衝撃性を有する熱成形に好適なポリカーボネートシートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記課題を達成するため鋭意研究を重ねた結果、粘度平均分子量が２４，０００〜２９，０００からなるポリカーボネートシートをガラス転移温度よりも１５〜２５℃高い温度で８分間加熱したときにシートが一方向に反ることを特徴とする１．５〜２．５ｍｍ厚のシートを熱成形用途に使用することで、耐衝撃性を損なうことなくヘルメットシールドや面体のような３次元曲面形状の賦型性が改善され、更に、ポリカーボネートシートにハードコート処理を施すことにより、優れた表面性能を有する熱成形用途に好適なポリカーボネートシートが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。更には、ダイスからガラス転移温度よりも１００〜１８０℃高い温度で押出されたポリカーボネート樹脂を、横型３本成形ロール間を通してシート状にするに際して、ガラス転移温度以下の表面温度の第２成形ロールに１３〜２０秒間接触させ、冷却固化させることにより、上記熱成形用シートを提供し得ること見出した。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の熱成形用ポリカーボネートシートは、ヘルメットシールドや面体等を成形する場合に、加熱した該シートの反りと下側金型の凹凸の向きが一致するように、該加熱シートを該下側金型上に置いて、シートをプレス成形することにより、優れた金型追従性を示し、３次元曲面の賦型を可能とし、かつ、耐衝撃性に優れた成形品を不良品を出すことなく得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明に関わるポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物とホスゲンとを界面重合法により得られるか、または、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物と炭酸のジエステルとのエステル交換反応により作られる分岐していてもよい熱可塑性ポリカーボネート重合体であり、例えばビスフェノールＡを主原料とする炭酸エステル重合物が使用される。用いるポリカーボネート樹脂の分子量は、通常の押出成形によりシートを製造できることが好ましく、粘度平均分子量は２４，０００〜２９，０００、好ましくは２５，５００〜２８，５００、より好ましくは２７，０００〜２８，０００である。粘度平均分子量が２４，０００よりも小さいと耐衝撃性が低下し、風防やヘルメットシールドとして充分な強度を有さない。２９，０００よりも高いと成形時の賦型性が悪くなる。ポリカーボネート樹脂には、一般に用いられる各種の添加剤を添加しても良く、添加剤としては、例えば、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、熱線吸収剤、難燃剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、染顔料などが挙げられる。
【０００８】
ポリカーボネートシートに添加される紫外線吸収剤としてベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチル酸フェニルエステル系、トリアジン系の紫外線吸収剤が挙げられる。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α、α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチレンブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］等を例示することができ、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−クロルベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン等を例示することができる。また、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤としては、ｐ−ｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル等が例示でき、トリアジン系紫外線吸収剤としては、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシエトキシ）−１，３，５−トリアジンなどを挙げることができるが、これらだけに限定されるものではなく、一般的に入手可能な紫外線吸収剤などが含まれる。
【０００９】
ポリカーボネートシートに添加される酸化防止剤、着色防止剤としては、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）、住友化学工業（株）、旭電化工業（株）などのカタログに記載の各種の酸化防止剤、着色防止剤の使用が可能である。酸化防止剤の例としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−フェノール）、３，３’，３”，５，５’，５”−ヘキサ−ｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ”−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３−（５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ｍ−トリル）プロピオネート］、ヘキサメチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−［４，６−ビス（オクチルチオ）−１，３，５−トリアジン−２−イルアミノ］フェノール、ペンタエリスリトールテタラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ’−ヘキサン−１，６−ジイルビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルプロピオナミド）、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５，−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、１，３，５−トリス［（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−キシリル）メチル］−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、ジアリル−３，３’−チオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）などがある。着色防止剤の例としては、トリス（ノニルフェニル）フォスファイト、トリス（ジノニルフェニル）フォスファイト、４，４’−チオビス（３−６−ｔ−ブチルフェノール）、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリスノリルフェニルフォスファイト、トリフェニルフォスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどがある。更に、旭電化工業（株）カタログ記載のＰＥＰ４Ｃ、ＰＥＰ８，ＰＥＰ２４Ｇ、ＰＥＰ３６、ＨＰ−１０等の使用が可能であるが、これらに限定されるものではない。また、立体障害の大きなアミン化合物（ＨＡＬＳ）なども使用することもできる。
【００１０】
本発明のポリカーボネートシートの板厚は１．５〜２．５ｍｍが好ましい。板厚が１．５ｍｍより薄い場合には基体が軟化しやすく加熱反りしないポリカーボネートシートでも賦型性良好な成形品を得ることができ、本発明の効果は僅かである。板厚が２．５ｍｍを超えると充分な賦型性を得るために高い熱成形温度や長い成形時間が必要となり、本発明の効果が得られにくい。本発明は、板厚が１．５〜２．５ｍｍのときに有効な効果が得られるものである。
【００１１】
ヘルメットシールドや面体等の熱成形に供するための本発明の熱成形用ポリカーボネートシートの大きさはシーティング時の押出方向に１００〜２００ｍｍ、シーティング時の幅方向に３００〜６００ｍｍが好ましい。上記寸法を逸脱すると成形品の長辺側の賦型性が不充分となり易い。
【００１２】
熱成形に供する本発明のポリカーボネートシートの加熱時の反りは、シーティング時の押出方向に１００〜２００ｍｍ、シーティング時の幅方向に３００〜６００ｍｍの大きさに切断し、１７０℃に加熱された熱風循環乾燥機中に離型剤（中京化成製ペリコート）を塗布したフェロ板を敷き、シート押出し時の第２成形ロールに接触した面を上にして水平に置き、炉内温度が１７０℃に達してから８分後に取り出し、直ちに水平台上に置いたとき、４隅の浮き上がった反りがいずれも１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるものが好ましい。反りが１ｍｍ未満では成形品端部の賦型性が充分でない。反りが５ｍｍを超えると成形品の中央部の形状が凹凸になり、光学歪が発生する場合がある。
【００１３】
熱成形用シートは、通常ポリカーボネート樹脂を押出機により溶融混練し、ダイスから溶融樹脂が押出し、横型３本ロール配置の成形ロールを介して引き取り、冷却固化することによって製造されるものである。
【００１４】
すなわち押出機を用いて、溶融樹脂はダイスに導かれ、シート状に成形された後、表面を鏡面処理された成形ロール（ポリッシングロール）に流入して、バンクを形成する。このシート状成形物は、成形ロール通過中に鏡面仕上げと冷却が行われ、シートが形成される。その際、中央に位置する第２成形ロールの温度と樹脂の接触時間を制御する事で、第２成形ロールに接触する面に残留歪を与える。
押出機の温度条件は、通常２３０〜３００℃、好ましくは２４０〜２９０℃であり、ダイスの温度としては、通常２５０〜３３０℃、好ましくは２７０〜３００℃であり、第２成形ロール温度としては、通常１２５〜１４５℃、好ましくは１３０〜１４０℃である。ダイスより押出された樹脂が最初に接触するもう１つの第１成形ロールの温度は１１０〜１４０℃が好ましい。また、第２成形ロールの川下側に配置する第３成形ロールは１３０〜１５０℃が好ましい。成形ロールは、横型ロール配置のものが使用される。
【００１５】
また、ポリカーボネートシートに施すハードコート処理は、耐擦傷性を向上させるために施され、熱エネルギーまたは活性エネルギー線によって硬化したハードコート層を積層する。熱エネルギーで硬化させる塗料の一例としては、分岐状ＯＨ含有ポリエステルとウレタンプレポリマーおよびメチル化メラミンを主成分とするウレタン・メラミン系樹脂組成物が挙げられる。
活性エネルギー線を用いて硬化させる塗料の一例としては、１官能あるいは多官能のアクリレートモノマーあるいはオリゴマーなどの複数からなる樹脂組成物に硬化触媒として光重合開始剤が加えられた樹脂組成物が挙げられる。
この様な樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂用ハードコート剤として市販されているものもあり、塗装ラインとの適正を加味し、適宜選択すれば良い。
これらの塗料には、必要に応じて、有機溶剤の他、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤などの各種安定剤やレベリング剤、消泡剤、増粘剤、帯電防止剤、防曇剤、撥水剤などの界面活性剤等を適宜添加してもよい。
【００１６】
本発明に関わるポリカーボネートシートに塗料を塗布する方法は、刷毛、ロール、ディッピング、流し塗り、スプレー、ロールコーター、フローコーターや特開２００４−１３０５４０号公報に提案された方法などが適用できる。熱エネルギーあるいは活性エネルギー線によって硬化したハードコート層の厚さは０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜９μｍ、さらに好ましくは１．５〜８μｍである。ハードコート層の厚さが０．５μｍ未満であると表面硬度の改良効果が不十分になりやすく、逆に１０μｍを超えると熱成形時にクラックが発生しやすくなる。
【実施例】
【００１７】
以下に、本発明を実施例によってさらに詳述するが、本発明はこれによって限定されるものではない。実施例、比較例中の各種物性の測定及び評価は以下の方法で行った。
【００１８】
（１）粘度平均分子量
ウベローデ粘度計を用いて塩化メチレン中２０℃の極限粘度［η］を測定し、以下の式より求めた。
［η］＝１．２３×１０-4×（Ｍｖ）0.83
【００１９】
（２）ガラス転移温度
理学電気（株）製の示差熱走査熱量計（ＤＳＣ−８２３０）を用い、窒素気流下で昇温速度５℃／ｍｉｎ、昇温範囲５０〜２５０℃で測定した。
【００２０】
（３）耐衝撃性
ＣＥＡＳＴ社製の落錘衝撃試験機ＦＲＡＣＴＶＩＳを用い、１９．１１Ｋｇの錘を１．０６７ｍの高さから落下させ、破壊エネルギーを求めた。破壊エネルギーが６０Ｊ以上を合格とした。
【００２１】
（４）加熱反り
熱成形に供する板厚が１．５〜２．５ｍｍのポリカーボネートシートをシーティング時の押出方向に長さ１４０ｍｍ、幅４００ｍｍに切断し、１７０℃に加熱された熱風循環乾燥機中に離型剤（中京化成製ペリコート）を塗布したフェロ板を敷き、シート押出し時の第２成形ロールに接触する面を上にして水平に置く。炉内温度が１７０℃に達してから８分後に取り出し、直ちに水平台上に置いたとき、４隅の浮き上がった反りがいずれも１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるものを合格とする。４隅のうち、１ヶ所でも反りが１ｍｍ未満あるいは５ｍｍを超えたり、反対方向に反っているものは不合格とする。
【００２２】
（５）熱成形性
ヘルメットシールド成形用に、シーティング時の押出方向に長さ１４０ｍｍ、幅４００ｍｍに切断したポリカーボネートシートを１７０℃に加熱された熱風循環乾燥機中で８分間加熱し、取り出すと同時に長さ方向の曲率半径が１２５ｍｍ、短辺方向の曲率半径が５００ｍｍの３次元曲面形状で、表面に発塵しにくい長繊維でできたネル地を貼った木製の雄雌ヘルメットシールド型でプレス成形する。プレス状態を２分間保持し、型を開放し、成形品を取り出す。
ヘルメットシールドの周囲の部分まできれいに型に追従した３次元曲面形状のものを合格とした。周囲の部分が反り返っていたり、型への追従が充分でないものを不合格とした。
【００２３】
実施例１
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＥ−２０００（粘度平均分子量：２７，５００、ガラス転移温度１４７℃）を使用した。
ポリカーボネートを押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は２８０℃に設定した。このとき、ダイス中央部より押出された樹脂の温度は２８５℃であった。ダイスより押出された樹脂は、第１成形ロール温度１３０℃、第２成形ロール温度１３５℃、第３成形ロール温度１４５℃に設定された横型配置の３本ポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、最初に流入するロール間隔にて、バンクを形成した後、第２成形ロールとの接触時間が１８秒となる様にロールを通過させ、２．０ｍｍ厚シートを押出した。製造されたシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２４】
実施例２
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＥ−２０００（粘度平均分子量：２７，５００、ガラス転移温度１４７℃）を使用した。
ポリカーボネートを押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は２８０℃に設定した。このとき、ダイス中央部より押出された樹脂の温度は２８５℃であった。ダイスより押出された樹脂は、第１成形ロール温度１３０℃、第２成形ロール温度１３５℃、第３成形ロール温度１４５℃に設定された横型配置の３本ポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、最初に流入するロール間隔にて、バンクを形成した後、第２成形ロールとの接触時間が１８秒となる様にロールを通過させ、２．０ｍｍ厚シートを押出した。このシートに、日本ユピカ製の熱硬化性ハードコート塗料（商品名：ユピカコートＥＳ−７６１４）を固形分濃度が１６％になるようにエチルセロソルブとイソブチルアルコールの混合溶剤で調製し、両面にフローコートし、室温下で１５分間風乾した後、１２０℃に加熱された熱風循環乾燥機で６０分間硬化させた。ハードコートの膜厚は３〜５μであった。製造されたハードコートシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２５】
実施例３
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のユーピロンＥ−２０００（粘度平均分子量：２７，５００、ガラス転移温度１４７℃）を使用した。
ポリカーボネートを押出す押出機として、バレル直径１２０ｍｍ、スクリュウのＬ／Ｄ＝３５、シリンダー温度は２７０℃、ダイス温度は２８０℃に設定した。このとき、ダイス中央部より押出された樹脂の温度は２８５℃であった。ダイスより押出された樹脂は、第１成形ロール温度１３０℃、第２成形ロール温度１３５℃、第３成形ロール温度１４５℃に設定された横型配置の３本ポリッシングロール（成形ロール）に導かれ、最初に流入するロール間隔にて、バンクを形成した後、第２成形ロールとの接触時間が１３．５秒となる様にロールを通過させ、１．５ｍｍ厚シートを押出した。製造されたシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２６】
比較例１
実施例１において、第２成形ロール温度を１７８℃に、第３成形ロール温度を１８０℃に変更した以外は、実施例１と同じ方法でポリカーボネートシートを製造した。製造されたシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２７】
比較例２
実施例１で樹脂の押出幅を変化させると共に２番ロール接触時間を１２秒に変更した以外は、実施例１と同じ方法でポリカーボネートシートを製造した。製造されたシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２８】
比較例３
実施例１でポリカーボネート樹脂のグレードをユーピロンＥ−２０００からユーピロンＳ−２０００（粘度平均分子量：２２，５００、ガラス転移温度：１４７℃）に変更した以外は、実施例１と同じ方法でポリカーボネートシートを製造した。製造されたシートは所定の寸法に切断し、所定温度に加熱後、シート製造時に第２成形ロールに接触する面を成形型の凸型に接触させて熱成形した。評価結果を表１に示した。
【００２９】
【表１】
2006239991.tif 000002