(57)【要約】【課題】  動圧軸受装置を低コストに製造する。【解決手段】  軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体に形成されたフランジ部２ｂとを有する軸部材２を、焼結金属の多孔質体で形成すると共に、軸部２ａの外周面２ａ１に、ラジアル動圧発生部として、例えばへリンボーン形状に配列された複数の動圧溝Ａｂと、各動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａとを含むラジアル軸受面Ａを、樹脂組成物のインクジェット方式で印刷成形する。【選択図】  図２
2006214541.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部材と、軸受部材の内周に挿入される軸部材と、軸部材と軸受部材とのラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部とを備えた動圧軸受装置において、
軸部材が焼結金属の多孔質体で形成されると共に、流体の動圧作用を生じる動圧発生部が軸部材の表面に形成され、かつ動圧発生部が軸部材の表面に供給された微量インクの集合体を硬化させて形成されたものであることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
軸部材の表面のうち、動圧発生部が形成される領域を目潰し処理した請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の動圧軸受装置を備えたディスク装置のスピンドルモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる流体の動圧作用で回転部材を非接触支持する動圧軸受装置に関するものである。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用として好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化等が求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の１つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、上記要求性能に優れた特性を有する動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の動圧軸受装置におけるラジアル軸受部としては、例えば軸受部材を構成する軸受スリーブの内周面と、これに対向する軸部材の外周面との何れか一方に、動圧発生部としての動圧溝を形成すると共に、両面間にラジアル軸受隙間を形成するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２３９９５１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これら軸部材をはじめとする動圧軸受装置の各構成部品には、情報機器の益々の高性能化に伴って必要とされる高い回転性能を確保すべく、高い加工精度や組立精度が要求される。その一方で、情報機器の低価格化の傾向に伴い、動圧軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっている。
【０００５】
本発明の課題は、この種の動圧軸受装置を低コストに製造することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明は、軸受部材と、軸受部材の内周に挿入される軸部材と、軸部材と軸受部材とのラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部とを備えたものにおいて、軸部材が焼結金属の多孔質体で形成されると共に、流体の動圧作用を生じる動圧発生部が軸部材の表面に形成され、かつ動圧発生部が軸部材の表面に供給された微量インクの集合体を硬化させて形成されたものであることを特徴とする動圧軸受装置を提供する。ここで、動圧発生部は、ラジアル方向あるいはスラスト方向を問わず、軸受隙間に流体の動圧作用で圧力を発生させるものを意味し、例えば複数の溝（軸方向溝、傾斜溝の何れでもよい。）と、各溝の間にあってこれを区画形成する凸状の部分とからなるもの、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列したもの等が含まれる。
【０００７】
このように、軸部材を焼結金属の多孔質体で形成することにより、従来の金属の機械加工による成形と比べて軸部材の成形効率を高めることができる。また、焼結金属製の軸部材の側に動圧発生部を設けることで、軸受内部に蓄積・循環すべき流体（例えば潤滑油）を軸部材内部の細孔空間で確保することができ、かつ軸受部材の内周面などは平滑な真円形状で済む。従って、軸受部材を、焼結金属製の部材（例えば軸受スリーブ）とこれを外側から保持する部材（例えばハウジング）とに分けて構成する必要は無く、非孔質体の一体品とすることができる。これによれば、ハウジングと軸受スリーブとの組立工程を省略して、あるいは軸受スリーブの内周面などに複雑な形状の動圧発生部を成形する手間を省いて、かかるコストを低減することが可能となる。また、組立精度の如何によって、軸受隙間に悪影響を及ぼしたり、組立強度や密封性を低下させるといった事態を避けることができる。
【０００８】
焼結金属製の軸部材の表面（例えば軸部の外周面）に動圧溝などの動圧発生部を形成する方法として、サイジング等の圧縮型成形が考えられるが、これだと、どうしても型抜きの際、無理抜きとなってしまい、動圧発生部の外径突出部を崩してしまう恐れがある。成形型に割り型を用いて成形することも考えられるが、この方法では、数μｍレベルあるいはサブミクロンレベルの寸法精度が要求される動圧発生部を精度良く成形することができない恐れがある。
【０００９】
本発明では、動圧発生部を、軸部材の表面に供給された微量インクの集合体を硬化させて形成したので、上述の問題を解消して動圧発生部を高精度に形成することができる。また、軸部材の表面は平滑な面形状（軸部の外周面でいえば断面真円形状）で構わないので、軸部材の成形（圧粉体成形、サイジング等）をより一層容易なものにすることができ、かかる成形型も簡便なもので済む。
【００１０】
軸部材の表面のうち、動圧発生部が形成される領域は目潰し処理されていることが好ましい。このように目潰し処理を行うことで、表面への微量インクの供給時、供給されたインクが表面開孔から軸部材の内部に染み込むといった事態を避け、正確かつ確実に動圧発生部を形成することができる。また、動圧発生部が形成される領域の表面開孔率を小さくすることで、動圧発生部における流体の圧力上昇が妨げられることはなく、一方で、これ以外の表面における開孔率は確保されるので、軸部材内部と軸受内部空間との間で流体の流通が図られる。これにより、軸受内部における流体の循環・供給を円滑なものとし、安定した軸受性能を発揮することができる。
【００１１】
上記構成の動圧軸受装置は、例えばこの動圧軸受装置を備えたディスク装置のスピンドルモータとして提供することができる。
【発明の効果】
【００１２】
このように、本発明によれば、低コストに動圧軸受装置を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態（第１構成例）を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。動圧軸受装置１を構成する軸受部材７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという。）Ｄが一又は複数枚（この図示例では２枚）保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００１５】
図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入される軸部材２と、軸受部材７の一端開口側を封口する蓋部材８と、軸受部材７の他端側に設けられるシール部材９とを主に備えている。なお、説明の便宜上、軸受部材７の、蓋部材８によって封口される側を下側、封口側と反対の側（シール部材９の取付け側）を上側として以下説明する。
【００１６】
軸部材２は、焼結金属からなる多孔質体で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを有する。この実施形態では、銅を主成分とする金属粉末を圧縮成形した後、焼結することで軸部２ａおよびフランジ部２ｂとが一体に形成される。
【００１７】
軸部２ａの外周面２ａ１には、ラジアル動圧発生部として、例えばへリングボーン形状に配列された複数の動圧溝Ａｂと、各動圧溝Ａｂを区画形成する部分Ａａとを含む領域（ラジアル軸受面Ａ）が軸方向に離隔して２箇所形成される。このラジアル軸受面Ａとなる領域は、この実施形態では、軸部２ａの素材２ａ’表面に微量インクの集合体を供給・硬化させることによって形成される。
【００１８】
以下、ラジアル軸受面Ａとなる領域の形成工程の一例を説明する。なお、樹脂組成物の供給方法の一例として、本実施形態では、流動状態のインクをノズルから微小液滴の状態で吐出し、定着すべき素材２ａ’の外周面２ａ１に着弾させて動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａを印刷するインクジェット方式を採用する。
【００１９】
軸部２ａの素材２ａ’には、銅を主成分とする金属粉末を圧縮成形した後、焼結して軸状に成形したものを使用する。この実施形態では、焼結後、素材２ａ’の外周面２ａ１の、ラジアル軸受面Ａとなる領域に、図示は省略するが、予め回転サイジングなどの目潰し処理を施し、ラジアル軸受面Ａとなる領域の表面開孔率を所定の値（例えば２〜１０％）に設定したものを使用する。
【００２０】
図３は、インクジェット方式の印刷装置の概要を示す図である。同図に示すように、この印刷装置は、回転駆動部１３と、回転駆動部１３によって回転支持される軸部２ａの素材２ａ’の外周面２ａ１と対向させた一又は複数のノズルヘッド１０と、ノズルヘッド１０に対してその円周方向位置を異ならせて配置した、好ましくは図示のように素材２ａ’を挟んだ状態でノズルヘッド１０と対向させて配置した硬化部１１とを主要な構成要素とする。ノズルヘッド１０には、液滴状の微量インク１２を吐出する複数のノズル１４が軸方向に配設される。このノズル１４の列は、一列でもよく、並列させた状態で複数列設けてもよい。インク１２は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物であり、必要に応じて光重合開始剤や有機溶媒を適量配合したものが使用される。硬化部１１は、樹脂組成物を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００２１】
インク１２を構成する紫外線硬化樹脂としては、例えばラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーの他、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物が使用可能であるが、この中でもラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーが好適に使用可能である。これら紫外線硬化樹脂は、単体で使用する他、２種類以上を混合して使用することができる。また、上記１種類の樹脂、あるいは２種以上の樹脂混合物をベース樹脂として使用することもできる。
【００２２】
これらベース樹脂には、ラジアル系光重合開始剤や、カチオン系光重合開始剤等の光重合開始剤を配合して使用することができる。これら光重合開始剤も、１種類、あるいは２種類以上を組合わせたものを使用することができる。
【００２３】
以上の構成において、素材２ａ’を回転駆動させた状態でノズル１４からインク１２を吐出することにより、液滴状の微量インク１２が素材２ａ’の外周面２ａ１の所定位置に着弾する。この液滴をなす微量インク１２を多数集合させることで、素材２ａ’の外周面２ａ１に、動圧発生部としての、例えばへリングボーン形状に配列された複数の動圧溝Ａｂと、動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａとを有する動圧溝パターン（ラジアル軸受面Ａとなる領域）が形成される（図３を参照）。
【００２４】
動圧溝パターンの印刷は、この実施形態では、素材２ａ’の回転に伴って徐々に円周方向に進行する形で行われ、印刷部分が硬化部１１の対向領域に達すると（この図示例ではノズルヘッド１０対向箇所から半周すると）、紫外線の照射を受けたインク１２が重合反応を起こして順次硬化する。各ノズル１４からのインク１２の供給・停止を適宜切替えながら素材２ａ’を１回転〜数十回転させて、素材２ａ’の全周に動圧発生部を構成する区画部Ａａを形成する。
【００２５】
この印刷の際、ノズルヘッド１０を固定位置に配置する他、素材２ａ’の軸方向にスライドさせてもよい。また、図示例では、一のノズルヘッド１０を使用する場合を例示しているが、これを軸方向あるいは円周方向の複数箇所に配置することもできる。また、この実施形態では、素材２ａ’を回転駆動した場合を説明したが、素材２ａ’を固定し、ノズルヘッド１０および硬化部１１を素材２ａ’周りで回転駆動させてもよい。
【００２６】
なお、インク１２の定着方式としては、上述のインクジェット方式に限らず、例えば電気泳動を利用して液滴を吐出・着弾させる方法や、いわゆるノズルレスタイプの液滴吐出方式、あるいはマイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく連続的に素材の表面に吐出する方式、あるいは素材表面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に定着面に接触させる方式などを採用することができる。
【００２７】
上述のように軸部２ａの外周面２ａ１にラジアル軸受面Ａとなる領域を、樹脂組成物を着弾又は滴下させた後、硬化させ区画形成する方法、例えばインクジェット法により形成したことにより、従来のエッチング等を用いた手法と比べて工程の簡略化が可能となる。さらに、余剰インクの供給および印刷型等の消耗品が不要となることから、工程省略、消耗品削減が可能となる。
【００２８】
軸受部材７は、略円筒状に形成される。この実施形態における軸受部材７は、スリーブ部７ａと、スリーブ部７ａの上方に位置するシール装着部７ｂと、スリーブ部７ａの下方に位置する封口部７ｃとを一体に有する。スリーブ部７ａの内周面７ａ１は、シール装着部７ｂの内周面７ｂ１や、封口部７ｃの内周面７ｃ１よりも小径で、軸部材２の二つのラジアル軸受面Ａと対向する。また、動圧発生部は軸部２ａの外周面２ａ１に設けられるので、スリーブ部７ａの内周面７ａ１は真円状円筒面として形成される。
【００２９】
スリーブ部７ａの下端面７ａ２の全面又は一部環状領域には、図示は省略するが、スラスト動圧発生部として、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第１スラスト軸受面Ｂが形成される。
【００３０】
軸受部材７は、例えば金属材料の機械加工やプレス成形、樹脂材料の射出成形、ＭＩＭ成形などの手法により形成される。これらの手法のうち型成形を採用した場合には、スリーブ部７ａの下端面７ａ２を成形する部分（型）に、予め第１スラスト軸受面Ｂに対応した形状の型を形成しておくことで、スラスト軸受面Ｂとなる領域が軸受部材７本体の成形と同時に成形可能となる。これにより、加工工数の低減、およびサイクルタイムの短縮化が図られ、低コスト化が達成される。なお、第１スラスト軸受面Ｂの動圧発生部形状としては、スパイラル形状の他、へリングボーン形状を採用することもできる。
【００３１】
蓋部材８は、軸受部材７とは別体に形成され、略円盤状のプレート部８ｂと、プレート部８ｂの外周から軸方向上方に突出する円筒部８ａとを一体に備える。プレート部８ｂの上端面８ｂ１の全面又は一部環状領域には、図示は省略するが、スラスト動圧発生部として、例えばスパイラル形状に配列された複数の動圧溝と、各動圧溝を区画形成する区画部とを含む第２スラスト軸受面Ｃが形成される。
【００３２】
この蓋部材８は、軸受部材７と同様に、金属材料の機械加工やプレス成形、樹脂材料の射出成形、ＭＩＭ成形などの手法により形成される。これらの手法のうち型成形を採用した場合には、プレート部８ｂの上端面８ｂ１を成形する部分（型）に、予め第２スラスト軸受面Ｃに対応した形状の型を形成しておくことで、スラスト軸受面Ｃとなる領域が蓋部材８本体の成形と同時に成形される。なお、第２スラスト軸受面Ｃの動圧発生部形状としては、スパイラル形状の他、へリングボーン形状を採用することもできる。
【００３３】
蓋部材８は、軸受部材７の封口部７ｃの内周面７ｃ１に、圧入や接着（圧入接着やルーズ接着を含む）、溶着、あるいは溶接等の手段により固定される。この際、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７のスリーブ部７ａの下端面７ａ２と、蓋部材８のプレート部８ｂの上端面８ｂ１、さらには円筒部８ａの内周面８ａ１との間の空間に収容される。円筒部８ａの上端面８ａ２は、スリーブ部７ａの下端面７ａ２と当接し、これにより後述するスラスト軸受隙間の値が規定幅に設定される。
【００３４】
シール部材９は、例えば金属材料や樹脂材料で環状に形成される。シール部材９は、この実施形態では、その下端面９ｂをスリーブ部７ａの上端面７ａ３に当接させた状態で、軸受部材７の上端に一体形成されるシール装着部７ｂの内周面７ｂ１に、圧入、接着、溶接等の手段により固定される。シール部材９の内周面９ａは、上方に向けてテーパ状に拡径する形状をなし、この面と対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間に、上方に向かうにつれて径方向寸法が漸次拡大するシール空間Ｓを形成する。シール部材９で密封された動圧軸受装置１の内部空間には、潤滑流体として例えば潤滑油が注油され、軸部材２内部の細孔空間を含め、軸受内部空間が潤滑油で満たされる（図２中の散点領域）。この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００３５】
軸部材２の回転時、軸部２ａの外周面２ａ１のラジアル軸受面Ａは、軸受部材７のスリーブ部７ａの内周面７ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部２ａの回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が各ラジアル軸受面Ａにおける動圧溝Ａｂの軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝Ａｂの動圧作用によって、軸部２ａをラジアル方向に非接触支持する第一ラジアル軸受部Ｒ１と第二ラジアル軸受部Ｒ２がそれぞれ構成される。
【００３６】
同時に、スリーブ部７ａの下端面７ａ２に設けられた第１スラスト軸受面Ｂとこれに対向するフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間のスラスト軸受隙間、および蓋部材８の上端面８ｂ１に設けられた第２スラスト軸受面Ｃとこれに対向するフランジ部２ｂの下端面２ｂ２との間にも、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜が形成される。そして、この油膜の圧力によって、フランジ部２ｂをスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１、第２スラスト軸受部Ｔ２が構成される。
【００３７】
本実施形態では、上述のように、焼結金属製の軸部材２の外周面２ａ１に、ラジアル軸受面Ａを構成する区画部Ａａを樹脂組成物で形成し、かつ外周面２ａ１のラジアル軸受面Ａとなる領域に、予め目潰し処理を施している。これにより、区画部Ａａの外表面はもちろん、表面開孔を有する軸部２ａの外周面２ａ１で形成される動圧溝Ａｂの底面を介して、潤滑油が軸部材２内部に逃げるといった事態を避け、これらラジアル軸受面Ａとスリーブ部７ａの内周面７ａ１との間に形成されるラジアル軸受隙間で潤滑油の圧力を容易かつ十分に高めることができる。また、軸部材２の外表面の、ラジアル軸受面Ａを除く、軸受内部の潤滑油に接する全ての領域では、目潰し以外の成形（圧粉体成形や寸法サイジングなど）によって、表面開孔率が適切な値に設定される。これにより、各軸受隙間を含む軸受内部空間との間で潤滑油の循環・供給が適正になされるので、軸受部材７に軸方向や径方向の連通溝を設けずに済み、かつ軸受隙間における潤滑油の不足や、局所的な負圧の発生を避けて、高精度かつ安定した軸受性能を発揮することが可能となる。
【００３８】
また、この実施形態のように、ラジアル軸受面Ａを構成する区画部Ａａを樹脂組成物で形成した場合には、この区画部Ａａと、これに対向するスリーブ部７ａの内周面７ａ１との間での摺動摩耗が懸念される。この種の摩耗は、互いに対向する部材の硬度が異なる場合に特に問題となる。この問題を解決するための手段として、例えば動圧発生部を有するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の他に、これらラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２よりも軸受隙間の幅を小さくしたラジアル軸受部を設けた構成が考えられる。
【００３９】
この実施形態では、図２右上図に示すように、軸受部材７のスリーブ部７ａの側に、内周面７ａ１よりも内径側に位置する真円状の第２内周面７ａ４を設け、この内周面７ａ４とこれに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間に、真円軸受となるラジアル軸受部を構成する。このとき、真円状ラジアル軸受部の軸受隙間幅Ｗ２は、第１ラジアル軸受部Ｒ１の軸受隙間幅、すなわちラジアル軸受面Ａの区画部Ａａの最外径に位置する面Ａａ１と、スリーブ部７ａの内周面７ａ１との径方向幅Ｗ１より小さく設定される。この構成によれば、軸部材２の起動・停止時に、軸部材２と軸受部材７との間で接触摺動が生じる場合であっても、その接触摺動は第１ラジアル軸受部Ｒ１の軸受隙間よりも上端側に位置する真円状ラジアル軸受部の軸受隙間、すなわちスリーブ部７ａの第２内周面７ａ４と軸部２ａの真円外周面２ａ１との間で優先的に生じる。そのため、ラジアル軸受面Ａを構成する区画部Ａａが内周面７ａ１と接触摺動し、摩耗するといった事態を回避することができる。
【００４０】
また、上記以外の懸念事項として、焼結金属製の軸部材２内部に含浸した潤滑油が、軸部２ａ上端の外周面２ａ１表面から滲み出す可能性が考えられるが、この問題は、軸部２ａの外周面２ａ１の、シール空間Ｓに面する領域より上方で、大気（外部空間）に接する領域を封孔処理することで解決することができる。この実施形態でいえば、シール空間Ｓより上方に位置する外周面２ａ１の、ディスクハブ３が固定される領域（図１を参照）を除いた全ての領域、および軸部２ａの上端面を、例えば樹脂でコーティングすることで、上記問題を解消し、情報機器用のモータ類のように潤滑油漏れが厳しく制限される用途でも問題なく使用することができる。
【００４１】
封孔処理としては、上記樹脂被膜の他、金属被膜や、回転サイジング又はバレル処理等による目潰し処理が使用可能である。樹脂被膜の形成方法としては、例えば被覆すべき領域を樹脂に浸漬させることもできるが、上述のインクジェット方式による被膜方法も有効である。後者の方法によれば、被膜の形成を、ラジアル軸受面Ａの印刷・硬化と同時に行うことができるので、必要最小限の膜厚を有する高精度の樹脂被膜を低コストに形成することが可能となる。また、目潰し処理を施す場合、その目潰し度合い（処理後の表面開孔率）は、ラジアル軸受面Ａとなる領域の目潰し以上（ラジアル軸受面Ａの表面開孔率以下）とするのがよい。
【００４２】
本発明に係る動圧発生部を備えた軸部材２は、上記の構成（第１構成例）に限らず、他の構成の動圧軸受装置にも好ましく使用することができる。以下の図４〜図８に記載の動圧軸受装置の、図２に示す第１構成例と構成・作用を同一にする部位および部材については、同一の参照番号を付し、重複説明を省略する。なお、以下説明する何れの形態についても、軸部材２は焼結金属の多孔質体で形成されると共に、軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１に上記インクジェット法によって動圧発生部を有するラジアル軸受面Ａが形成される。
【００４３】
図４は、動圧軸受装置１の他の構成例（第２構成例）示している。同図における動圧軸受装置２１は、主に、シール部材９を軸受部材７と一体に形成した点で、第１構成例に係る動圧軸受装置１と構成を異にする。この場合、軸受部材７の上方に位置するシール装着部７ｂと、シール部材９とが、本構成例では一体化されてシール部７ｄとなり、シール部７ｄの内周面７ｄ１とこれに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間でシール空間Ｓが形成される。
【００４４】
図５は、動圧軸受装置１の他の構成例（第３構成例）を示している。同図における動圧軸受装置３１は、主に、第２スラスト軸受部Ｔ２が軸受部材７の上端面７ａ５とディスクハブ３を構成するプレート部３ａの下端面３ａ１との間に形成されている点、および軸受部材７の外周上端に設けられたテーパ面７ａ６と、この面に対向しディスクハブ３を構成する筒部３ｂの内周面３ｂ１との間にシール空間Ｓが形成されている点で第１構成例に係る動圧軸受装置１と構成を異にする。
【００４５】
図６は、動圧軸受装置１の他の構成例（第４構成例）を示している。同図における動圧軸受装置４１は、主に、軸部材２を、フランジ部２ｂを省略してストレート形状とした点、および蓋部材８を軸受部材７と一体に形成した（軸受部材７を有底円筒状に形成した）点で、第３構成例に係る動圧軸受装置３１と構成を異にする。
【００４６】
このように、軸受装置の構成部品同士の一体化、例えばシール部材９と軸受部材７、蓋部材８と軸受部材７との一体化を進めることで、部品点数の削減や組立工数の削減を図ることができ、より一層の低コスト化が達成可能となる。
【００４７】
図７は、動圧軸受装置１の他の構成例（第５構成例）を示している。同図における動圧軸受装置５１は、特に軸受部材７を樹脂の射出成形で形成する場合の好ましい一構成例を示すものである。この動圧軸受装置５１を構成する軸受部材７は、スリーブ部７ａと、スリーブ部７ａの上方に一体形成されるシール部７ｄと、スリーブ部７ａの下方に一体形成され、外径側に延びる鍔部７ｅと、鍔部７ｅの外縁部から下方に突出する封口部７ｃとを備える。この場合、軸受部材７の各部位は、その機能上必要な形状をなしている箇所（例えば、テーパ面状をなすシール部７ｄの内周面７ｄ１等）を除く各部位の主部については、肉厚の差が小さくなるように形成され、あるいは、ほぼ同一の肉厚となるように形成される。これにより、隣接する部位間の肉厚差に起因して、樹脂成形品の固化時収縮による無視できない程度の大きさの反りやヒケが生じるといった事態を避けることができ、樹脂成形品としての軸受部材７の寸法精度を高めることができる。
【００４８】
図８は、動圧軸受装置１の他の構成例（第６構成例）を示す図である。同図における動圧軸受装置６１は、上記第５構成例と同様に、軸受部材７の薄肉化（肉厚均一化）を図ったものであり、かつ第１構成例（図２参照）および第４構成例（図６参照）と同様に、蓋部材８の円筒部８ａの軸方向幅でもって、スラスト軸受隙間の設定を行う構成をなすものである。
【００４９】
以上の実施形態（第１〜第６構成例）では、軸受部材７として、非孔質体の一体品を使用した場合を説明したが、何もこの形態に限定される必要はない。軸受部材７の形状によっては、軸受部材７を一体に成形するのが困難な場合など、必要とする軸受部材７の形状によっては、例えば図９に示すように、軸受部材７を、軸受内方部材１７と、内方部材１７の外周に位置する軸受外方部材１８とで構成するなど、複数の部材に分けて構成することもできる。
【００５０】
また、以上の実施形態（第１〜第６構成例）では、第１スラスト軸受面Ｂをスリーブ部７ａの下端面７ａ２に、第２スラスト軸受面Ｃを蓋部材８の上端面８ｂ１に形成したが、これらスラスト軸受面Ｂ、Ｃをこれらと対向する面（フランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２）の側に形成することもできる。これら各スラスト軸受面Ｂ、Ｃは、軸部材２本体の圧粉体成形と同時に成形することもでき、軸部材２本体のサイジング加工と同時に塑性加工で形成することもできる。あるいは、上述のインクジェット方式をフランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２に採用して樹脂で形成することもできる。この際、必要に応じてスラスト軸受面Ｂ、Ｃとなる領域に目潰し処理を施すのが好ましい。
【００５１】
ところで、以上の構成例に示したラジアル軸受面Ａに含まれる動圧発生部の形状は一例にすぎず、インクジェット法により印刷可能な形状であれば、これ以外の溝配列形状（例えばスパイラル形状）に対応した動圧溝パターンを形成することもできる。ラジアル軸受面Ａに含まれる動圧発生部としては、この他に、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を形成した、いわゆる多円弧状の動圧発生部についても同様の方法で印刷形成することができる。
【００５２】
また、以上の説明では、ラジアル軸受面Ａを軸方向二箇所に離隔して形成する場合を例示したが、ラジアル軸受面Ａの数は任意であり、全体で一箇所あるいは三箇所以上にラジアル軸受面Ａを形成することもできる。
【００５３】
また、スラスト軸受面Ｂ、Ｃには、動圧発生部として、上記複数の動圧溝をスパイラル形状に配列したものの他、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ状の動圧発生部や、いわゆる波型状（ステップが波型になったもの）をなす動圧発生部を形成することができる。
【００５４】
また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、各軸受隙間に潤滑膜を形成する流体として、潤滑油を例示したが、それ以外にも各軸受隙間に潤滑膜を形成可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を組み込んだスピンドルモータの一例を示す断面図である。
【図２】動圧軸受装置の断面図である。
【図３】動圧発生部の成形装置の一例を示す図である。
【図４】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【図５】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【図６】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【図７】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【図８】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【図９】動圧軸受装置の他の構成例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１、２１、３１、４１、５１、６１、７１  動圧軸受装置
２        軸部材
２ａ      軸部
２ａ’    素材
２ａ１    外周面
２ｂ      フランジ部
７        軸受部材
７ａ      スリーブ部
７ｂ      シール装着部
７ｃ      封口部
８        蓋部材
１０      ノズルヘッド
１１      硬化部
１２      インク
１４      ノズル
Ａ        ラジアル軸受面
Ａａ      区画部
Ａｂ      動圧溝
Ｂ、Ｃ    スラスト軸受面
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受面
Ｓ        シール空間
Ｗ１、Ｗ２  軸受隙間幅
【図１】
2006214541.tif 000003
【図２】
2006214541.tif 000004
【図３】
2006214541.tif 000005
【図４】
2006214541.tif 000006
【図５】
2006214541.tif 000007
【図６】
2006214541.tif 000008
【図７】
2006214541.tif 000009
【図８】
2006214541.tif 000010
【図９】
2006214541.tif 000011