(57)【要約】【課題】成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を型ローラ１６とニップローラ２４とで挟圧し、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写し、転写後の樹脂材料を剥離ローラ２４に巻き掛けることにより剥離し、剥離後の樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料７４を塗布し、放射線硬化樹脂材料に放射線を照射して硬化させる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、該放射線硬化樹脂材料に放射線を照射して硬化させることを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に第２の型ローラを押圧し、該第２の型ローラ表面の凹凸形状を該放射線硬化樹脂材料の表面に転写することを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に表面が平滑なローラを押圧し、該放射線硬化樹脂材料の表面を平坦化することを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記放射線硬化樹脂材料が紫外線硬化樹脂であり、前記放射線が紫外線であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種光学素子に使用される樹脂シートとして、フレネルレンズやレンチキュラーレンズ等が様々な分野で使用されている。このような樹脂シートの表面には、規則的な凹凸形状が形成されており、この凹凸形状により、フレネルレンズやレンチキュラーレンズとしての光学的性能を発揮している。
【０００３】
このような樹脂シートを製造する方法として、これまでに各種の提案がなされている（特許文献１〜４参照）。これらの提案においては、いずれも、生産性向上の観点よりローラ成形方式が採用されている。
【０００４】
たとえば、特許文献１は、樹脂シートをローラから剥離するまでの間の冷却手段に工夫を施すことにより、転写性の向上を図っている。特許文献２は、ローラに金型を巻き付けてフレネルレンズを製造する方法を開示している。
【０００５】
特許文献３は、成形ローラの内部に熱緩衝部材を配して、生産性及び転写性の向上を図っている。特許文献４は、コロナ放電処理を採用することにより、転写性の向上、欠陥の低減を図っている。
【０００６】
これら従来技術の代表的なローラ成形方式は、図５に示される構成のようになっている。この装置構成は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１をシート状に賦形するためのシート用のダイ２と、表面に凹凸形状が形成されたスタンパーローラ３と、スタンパーローラ３に対向配置される鏡面ローラ４と、スタンパーローラ３に対向するとともに、鏡面ローラ４の反対側に配置される剥離用鏡面ローラ５よりなる。
【０００７】
そして、ダイ２より押し出したシート状の樹脂材料１を、スタンパーローラ３と鏡面ローラ４とで挟圧し、スタンパーローラ３表面の凹凸形状を樹脂材料１に転写し、樹脂材料１を剥離用鏡面ローラ５に巻き掛けることによりスタンパーローラ３より剥離する。
【特許文献１】特開平８−３１０２５号公報
【特許文献２】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献３】特開２００３−５３８３４号公報
【特許文献４】特開平８−２８７５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の提案は、いずれも、比較的薄肉の樹脂シートを製造する方法に関するものであり、比較的厚肉の樹脂シートの製造には適していない。特に、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した場合には、所望の断面形状を得るのが非常に困難である。
【０００９】
たとえば、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート樹脂）を押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を１ｍｍ以上とした場合、表面又は裏面に凹凸（樹脂の硬化時の収縮による引け、弾性回復量分布）を生じたり、全体的に表面形状転写率が低下したり、シャープエッジ形状が転写できなかったり、各種の問題がある。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、該放射線硬化樹脂材料に放射線を照射して硬化させることを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１２】
本発明によれば、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写し、転写後の樹脂材料を型ローラより剥離し、剥離後の樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、放射線を照射して硬化させる。
【００１３】
このように、転写成形した樹脂材料の裏面に放射線硬化樹脂材料を積層することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、成型直後に発生する裏面凹凸が生じにくく、所望の断面形状を得ることができる。
【００１４】
この場合、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、裏面に放射線硬化樹脂材料の層を形成することにより、裏面のレべリングがなされ、裏面凹凸が生じにくく、所望の断面形状を得ることができる。
【００１５】
本発明において、塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に第２の型ローラを押圧し、該第２の型ローラ表面の凹凸形状を該放射線硬化樹脂材料の表面に転写することが好ましい。
【００１６】
このように、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、第２の型ローラにより放射線硬化樹脂材料の面に幅方向の厚さ分布がこれより小さい凹凸形状を形成し、表裏面に所望の断面形状を得ることができる。たとえば、表面側にレンチキュラーレンズを形成するとともに、裏面側にこれより１桁以上微細ピッチの凹凸形状を形成し、散乱面とするような構成である。
【００１７】
また、本発明において、塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に表面が平滑なローラを押圧し、該放射線硬化樹脂材料の表面を平坦化することが好ましい。
【００１８】
このように、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、表面が平滑なローラにより放射線硬化樹脂材料の面に平坦かつ平滑な面を形成し、表裏面に所望の断面形状を得ることができる。
【００１９】
また、本発明において、前記放射線硬化樹脂材料が紫外線硬化樹脂であり、前記放射線が紫外線であることが好ましい。紫外線硬化樹脂は、取り扱いが容易であり、種類も豊富であることより、このような成形に好適である。
【００２０】
また、本発明において、前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることが好ましい。また、本発明において、前記樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることが好ましい。樹脂材料と放射線硬化樹脂材料との積層体の構成とすることにより、このように、従来成形が困難であった断面形状の樹脂材料の成形において、本発明の効果が発揮できる。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面に従って、本発明に係る樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図である。
【００２３】
この樹脂シートの製造ライン１０は、樹脂材料１４の成形部と、放射線硬化樹脂材料７４の成形部と、下流の徐冷ゾーン（不図示）等よりなる。
【００２４】
樹脂材料１４の成形部は、図示しない第１の押出し機によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８と、型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４等とより構成される。
【００２５】
放射線硬化樹脂材料７４の成形部は、剥離ローラ２４より剥離された樹脂材料１４の裏面（下面）に放射線硬化樹脂材料７４を塗布するダイ７２と、表面が平坦かつ平滑に形成された第２の型ローラである型ローラ７６と、型ローラ７６に対向配置されるニップローラ７８（第２のニップローラ）と、放射線照射手段８２と、複数のガイドローラ２２、２２等とより構成される。
【００２６】
ダイ１２のスリットサイズは、成形された溶融樹脂材料１４の幅が型ローラ１６の型の幅よりも広くなるように形成され、また、このダイ１２から押し出される溶融樹脂材料１４が型ローラ１６とニップローラ１８との間に押し出されるように配置されている。ダイ７２の形状等は、ダイ１２と同様にできる。
【００２７】
型ローラ１６の表面には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。この図２は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。
【００２８】
既述したように、第２の型ローラである型ローラ７６の表面は、平坦かつ平滑に形成されている。なお、本実施態様では型ローラ７６の表面を平坦にしているが、型ローラ１６と同様に規則的な凹凸形状とすることもできる。
【００２９】
上記のように、樹脂材料１４の裏面は平面であり、樹脂材料１４の表面に矢印に平行な直線状の凹凸パターンが形成されている。この矢印は、樹脂材料１４の走行方向を示す。したがって、型ローラ１６の表面には、端面１４Ａの反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細については後述する。
【００３０】
型ローラ１６、７６の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３１】
型ローラ１６表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や型ローラ１６表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。
【００３２】
型ローラ７６の表面に規則的な凹凸形状を形成する場合には、同様の形成方法が採用できる。一方、本実施態様のように、型ローラ７６の表面を平坦かつ平滑に形成する場合には、一般的には旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。
【００３３】
型ローラ１６及び型ローラ７６表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３４】
型ローラ１６及び型ローラ７６は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、型ローラ１６には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による型ローラ１６の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。
【００３５】
このような温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００３６】
ニップローラ１８は、型ローラ１６に対向配置され、型ローラ１６とにより樹脂材料１４を挟圧するためのローラで、走行方向上流側において型ローラ１６と同一高さに配置されている。
【００３７】
ニップローラ７８は、樹脂材料１４を挟んで型ローラ７６に対向配置され、型ローラ７６とにより樹脂材料１４を挟圧するためのローラで、走行方向において型ローラ７６と同一位置に配置されている。
【００３８】
ニップローラ１８及びニップローラ７８の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ニップローラ１８、７８表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３９】
ニップローラ１８及びニップローラ７８の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００４０】
ニップローラ１８及びニップローラ７８は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、ニップローラ１８、７８に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００４１】
ニップローラ１８及びニップローラ７８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ１６、７６との間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、ニップローラ１８と型ローラ１６（ニップローラ７８と型ローラ７６）との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。
【００４２】
ニップローラ１８及びニップローラ７８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ１８、７８の背面側（型ローラ１６、７６の反対側）にバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。
【００４３】
ニップローラ１８には、温度調節手段が施されている。ニップローラ１８のローラ設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。
【００４４】
ニップローラ１８のローラ温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００４５】
他の温度調節手段としては、たとえば、ローラの内部にシースヒータを埋め込む構成、ローラの近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００４６】
剥離ローラ２４は、型ローラ１６に対向配置され、樹脂材料１４を巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離するためのローラで、型ローラ１６を挟んでニップローラ１８の１８０度下流側に配置されている。
【００４７】
剥離ローラ２４の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、剥離ローラ２４表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００４８】
剥離ローラ２４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００４９】
剥離ローラ２４は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、剥離ローラ２４に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００５０】
剥離ローラ２４には、温度調節手段が施されている。そして、適正な設定温度にすることにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状、及び、裏面の平坦性を良好にできる。
【００５１】
以上に説明した各ローラ、及び、樹脂材料１４の各箇所の表面温度がモニターできるように、表面温度測定手段（図示略）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００５２】
このような表面温度測定手段による測定箇所としては、たとえば、ダイ１２と型ローラ１６との間の樹脂材料１４の幅方向の複数点、剥離ローラ２４の直後の樹脂材料１４の幅方向の複数点、型ローラ１６や剥離ローラ２４に巻き掛けられている樹脂材料１４の幅方向の複数点の表面（ローラの反対面側）、等が考えられる。
【００５３】
また、このような表面温度測定手段のモニター結果を各ローラの温度調節手段やダイ１２等にフィードバックして各ローラ等の温度制御に反映させることもできる。なお、表面温度測定手段を設けずに、フィードフォワード制御により運転することも可能である。
【００５４】
図１の樹脂シートの製造ライン１０又はその下流に、樹脂材料１４の張力を検出するテンション検出手段を設けたり、樹脂材料１４の板厚を検出する板厚検出手段（厚さセンサ）を設けたりすることも、好ましく採用できる。
【００５５】
型ローラ７６及びニップローラ７８の下流側に設けられる放射線照射手段８２は、樹脂材料１４の裏面に塗布された放射線硬化樹脂材料７４を硬化させるための設備であり、放射線硬化樹脂材料７４が紫外線硬化樹脂である場合には、水銀灯が使用できる。水銀灯としては、たとえばオーク製作所製のもの（商品名：ハンディＵＶ−３００、出力：３００Ｗ、照射強度：３００Ｗ／ｃｍ2 ）を樹脂材料１４の走行方向に所定間隔をもって配列して使用できる。
【００５６】
図示しない徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）は、放射線照射手段８２の下流における樹脂材料１４の急激な温度変化を防止するために設けられたものである。樹脂材料１４に急激な温度変化を生じた場合、たとえば、樹脂材料１４の表面近傍が弾性状態になっているのに、樹脂材料１４の内部が塑性状態であり、この部分の硬化による収縮で樹脂材料１４の表面形状が悪化する。また、樹脂材料１４（樹脂材料５４）の表裏面に温度差を生じたり、樹脂材料１４に反りを生じるたりする不具合もある。
【００５７】
徐冷ゾーンとしては、水平方向のトンネル形状とし、トンネル内部に温度調節手段を設け、樹脂材料１４の冷却温度プロファイルを制御できる構成が採用できる。温度調節手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風又は冷風）を樹脂材料１４に向けて噴出させる構成、加熱手段（ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等）により、樹脂材料１４の表裏面をそれぞれ加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００５８】
徐冷ゾーンの下流には、樹脂材料１４に対して、洗浄装置（洗浄ゾーン）、欠陥検査装置（検査ゾーン）、ラミネート装置、サイドカッター、クロスカッター、集積部が順に設けられる（いずれも図示を略す）。
【００５９】
このうち、ラミネート装置は、樹脂材料１４の表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける装置であり、サイドカッターは、樹脂材料１４の幅方向両端部分（捨て部分）を切除する装置であり、クロスカッターは、樹脂材料１４を所定長さに切り揃える装置である。
【００６０】
上記装置のうち、用途に応じて、いくつかを省略することもできる。
【００６１】
次に、図１に示される樹脂シートの製造ライン１０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００６２】
本発明に適用される樹脂材料１４としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００６３】
放射線硬化樹脂材料７４としては、光重合性樹脂を使用するのが好ましい。光重合性樹脂は、光重合性のモノマーと重合開始剤よりなる。この光重合性樹脂には、紫外線や電子線等の活性化エネルギー線で重合する公知の樹脂が採用できる。光重合性のモノマーは、ラジカル重合性不飽和基、エポキシ基等の重合性官能基を有する化合物からなる。光重合性樹脂の粘度は、未硬化状態で１〜２０００ｍＰａ・ｓのものが使用でき、未硬化状態で２０〜１００ｍＰａ・ｓのものが好ましく使用できる。また、７０〜８０％程度の重合度で塑性変形しやすく、完全な重合状態では変形しにくいものが好ましい。また、硬化時の収縮が少ないものが好ましい。
【００６４】
このような光重合性樹脂としては紫外線硬化樹脂が好ましい。紫外線硬化樹脂は、取り扱いが容易であり、種類も豊富であることより、本発明のような用途に好適である。
【００６５】
シート材２０の表面に放射線硬化樹脂材料７４の層を形成する方法としては、本実施態様のダイ７２を使用する方法以外に、公知の各種方法が採用できる。このような方法としては、ローラコート法、グラビアコート法、ローラコートプラスドクター法、エクストルージョン型塗布法、スライドコート法、スピンコート法、印刷法（スクリーン印刷法等）、ディップコート法等が挙げられる。
【００６６】
次に放射線照射手段８２について説明する。照射光としては、紫外線や電子線等の活性エネルギー線が採用できる。放射線硬化樹脂材料７４として紫外線硬化樹脂を採用する場合には、放射線照射手段８２として既述したような水銀灯が使用できる。
【００６７】
樹脂材料１４の成形部において、ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。そして、転写後の樹脂材料１４を剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離する。
【００６８】
型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し樹脂材料１４の裏面（下面）にダイ７２より押し出した放射線硬化樹脂材料７４を塗布する。塗布された放射線硬化樹脂材料７４の層を裏面に有する樹脂材料１４は、型ローラ７６とニップローラ７８とで挟圧され、型ローラ７６の平坦かつ平滑な表面形状が放射線硬化樹脂材料７４の層の表面（下面）に転写される。
【００６９】
型ローラ７６とニップローラ７８の下流において、樹脂材料１４は放射線照射手段８２を通過し、放射線硬化樹脂材料７４の層の表面（下面）が平坦かつ平滑な状態を維持したまま、放射線の照射により放射線硬化樹脂材料７４が硬化する。
【００７０】
放射線照射手段８２を通過した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、徐冷ゾーンを通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【００７１】
この樹脂シート１４の製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６（型ローラ７６）の周速、及びニップローラ１８（ニップローラ７８）の周速も略これに一致させる。
【００７２】
また、ダイ７２よりの放射線硬化樹脂材料７４の押し出し速度も、放射線硬化樹脂材料７４の層の厚さにも左右されるが、上記と略同様の値が採用できる。
【００７３】
なお、各ローラの速度ムラは、設定値に対して１％以内になるように制御することが好ましい。
【００７４】
ニップローラ１８の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。
【００７５】
ニップローラ１８及び剥離ローラ２４の温度制御は、個々のローラ毎に行うことが好ましい。そして、剥離ローラ２４の箇所における樹脂材料１４が樹脂の軟化点Ｔａ以下の温度になっていることが好ましい。この際、樹脂材料１４にポリメチルメタクリレート樹脂を採用した場合、剥離ローラ２４の設定温度は、５０〜１１０°Ｃとできる。
【００７６】
次に、積層体３４（樹脂材料１４）表面の凹凸パターン形状の詳細について説明する。図２は、既述したように、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。積層体３４の裏面（放射線硬化樹脂材料７４の表面）は平面である。
【００７７】
積層体３４（樹脂材料１４）の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。このパターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂに形成されるＶ溝５０と、このＶ溝５０の両縁より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５２、５２が繰り返される形状である。すなわち、Ｖ溝５０の中心線に対して線対象となる、Ｖ溝５０及び両側のテーパ部５２、５２を１単位（１ピッチ）とした連続形状である。
【００７８】
図２において、樹脂材料１４（又は積層体３４）の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００７９】
成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の内部に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、Ｖ溝５０の表面より積層体３４の内部に入射し、テーパ部５２、５２で反射し、積層体３４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００８０】
このように成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の幅ｐを２ｍｍ以上にすることが好ましく、Ｖ溝５０の頂角θ１を４０〜８０度にするのが好ましい。また、Ｖ溝５０の深さΔｔは１ｍｍ以上にすることが好ましく、２．５ｍｍ以上にするのがより好ましい。テーパ部５２、５２の傾斜角度θ２は３〜２０度にするのが好ましい。また、テーパ部５２、５２の幅ｐ２は５ｍｍ以上にすることが好ましく、１０ｍｍ以上にするのがより好ましい。
【００８１】
次に、積層体３４（樹脂材料１４）表面の他の凹凸パターン形状について説明する。図３は、成形後の樹脂材料１４（積層体３４）の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。積層体３４の裏面（放射線硬化樹脂材料７４の表面）は平面である。
【００８２】
積層体３４（樹脂材料１４）の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。この断面が鋸刃状パターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとを繋ぐ鉛直壁５４と、この鉛直壁５４の上縁（最厚肉部１４Ｂ）より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５６が繰り返される形状である。
【００８３】
図３において、樹脂材料１４（又は積層体３４）の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００８４】
成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、鉛直壁５４の側面に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、鉛直壁５４の表面（側面）より積層体３４の内部に入射し、テーパ部５６で反射し、積層体３４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００８５】
このように成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、テーパ部５６傾斜角度θ３を３〜２０度とするのが好ましい。
【００８６】
なお、成形後の積層体３４を導光板に使用する場合、これら以外の形状を採用することもできる。たとえば、図２の樹脂材料１４のＶ溝５０の断面形状はＶ字状となっているが、これ以外の形状、たとえば、矩形状、台形状、円弧状、放物線状等の断面形状も、光学的特性、成形性等を満足できれば採用できる。
【００８７】
また、型ローラ１６表面の凹凸形状も、図２又は図３の樹脂材料１４表面の反転形状である必要はなく、樹脂材料１４の収縮代等を考慮して、積層体３４の製品形状が図２又は図３の形状となるように、この形状よりオフセットした形状とすることもできる。
【００８８】
以上に説明した本発明に係る樹脂シートの製造方法によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【００８９】
以上、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【００９０】
たとえば、本実施形態においては、図２及び図３に示されるように、樹脂シート１４の裏面が平坦に形成されているが、既述したように、樹脂シート１４の表裏面ともに凹凸形状を形成する構成も採用できる。
【００９１】
また、ニップローラの本数及び配置は、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【００９２】
また、ダイ７２や放射線照射手段８２等についても、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【００９３】
更に、以下の態様が採り得る。図４は、本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図である。なお、図１の樹脂シートの製造ライン１０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９４】
図４の樹脂シートの製造ライン１０’においては、放射線照射手段８２が、ダイ７２と型ローラ７６とニップローラ７８とを覆うように設けられている。この構成により、塗布直後の放射線硬化樹脂材料７４をある程度硬化させ（たとえば、粘度を１０００ｍＰａ・ｓ以上にし）、型ローラ７６とニップローラ７８による成形後に放射線硬化樹脂材料７４を完全に硬化させる方法が採用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図
【図２】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図３】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図４】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図
【図５】従来例の樹脂シートの製造ラインを示す構成図
【符号の説明】
【００９６】
１０…樹脂シートの製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂材料、１６…型ローラ、１８…ニップローラ、２２…ガイドローラ、２４…剥離ローラ、３０…徐冷ゾーン、７２…ダイ、７４…放射線硬化樹脂材料、７６…型ローラ（第２の型ローラ）、７８…ニップローラ、８２…放射線照射手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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