(57)【要約】【課題】  インレットパイプのパンチング穴から排出された排気ガスの脈動圧によるシェルの放射音を防止できる車両用消音器の提供。【解決手段】  ２枚のエンドプレート3,4とシェル２で囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプ８と、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプ９を設け、インレットパイプ８にパンチング穴１２を形成すると共に、該インレットパイプ８とシェル２を近接して配置した車両用消音器１において、パンチング穴１２をインレットパイプ８の外周上におけるシェル２側に近接した部位を除く部位に形成した。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のエンドプレートとシェルで囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプと、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプを設け、
前記インレットパイプにパンチング穴を形成すると共に、該インレットパイプとシェルを近接して配置した車両用消音器において、
前記パンチング穴をインレットパイプの外周上におけるシェル側に近接した部位を除く部位に形成したことを特徴とする車両用消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器に関し、特に、パンチング穴を有する排気管がシェル内壁に近接した状態で配置される車両用消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用消音器は、２枚のエンドプレートとシェルで囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプと、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプが設けられている。
また、インレットパイプにパンチング穴を設けて消音器内の拡張室に連通させることにより、消音器内部に最初に流入した高温、高圧、高速であるインレットパイプ内の排気ガスのエネルギーを拡大縮小させて消音効果を図る技術が公知になっている（特許文献１参照）。
【０００３】
そして、近年の車室内スペースの拡大化に伴う車両床下スペースの狭小化によって、車両床下に配置される車両用消音器はコンパクト化しており、特に厚さ方向が薄くなっている。よって、インレットパイプはシェル内壁に近接した状態で配置される場合が多くなっている。
【特許文献１】特開平５−１８７２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の車両用消音器にあっては、図６に示すように、パンチング穴０１２がインレットパイプ０８の外周上の全周に等間隔で配置されているため、該パンチング穴０１２から排出された排気ガスがシェル０２に直接衝突し、結果、排気ガスの脈動圧に起因するシェル０２の振動により放射音が発生するという問題点があった。
【０００５】
なお、中間パイプにパンチング穴が設けられる場合にも排気ガスがシェルに直接衝突するが、その排気ガスのエネルギーは既にインレットパイプから拡張室へ導入された際に減衰されているため、インレットパイプに比べて低く上記のような問題は生じにくい。
【０００６】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、インレットパイプのパンチング穴から排出された排気ガスの脈動圧によるシェルの振動による放射音を防止できる車両用消音器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１記載の発明では、２枚のエンドプレートとシェルで囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプと、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプを設け、前記インレットパイプにパンチング穴を形成すると共に、該インレットパイプとシェルを近接して配置した車両用消音器において、前記パンチング穴をインレットパイプの外周上におけるシェル側に近接した部位を除く部位に形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、２枚のエンドプレートとシェルで囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプと、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプを設け、前記インレットパイプにパンチング穴を形成すると共に、該インレットパイプとシェルを近接して配置した車両用消音器において、前記パンチング穴をインレットパイプの外周上におけるシェル側に近接した部位を除く部位に形成したため、排気ガスがシェルに直接衝突しないようにして、インレットパイプのパンチング穴から排出された排気ガスの脈動圧によるシェルの放射音を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図、図２は本実施例１の車両用消音器を示す斜視図、図３は図１のＳ３−Ｓ３線における端面図、図４は図１のＳ４−Ｓ４線における端面図、図５は従来の車両用消音器と本実施例１の車両用消音器の騒音測定実験を行った結果を示す図である。
【００１１】
先ず、全体構成を説明する。
図１〜３に示すように、本実施例１の車両用消音器１は、シェル２と、２枚のエンドプレート3,4と、３枚のバッフルプレート5,6,7と、インレットパイプ８と、アウトレットパイプ９が備えられ、長手方向長さＷ１に対して短手方向長さＷ２が極端に短く形成された偏平管状に形成されている。
【００１２】
シェル２は、金属製板材をエンドプレート3,4、バッフルプレート5,6,7の外周に巻回した状態で設けられている。
また、シェル２とエンドプレート3,4で囲繞された消音器内には、金属製板材のバッフルプレート5,6,7が設けられると共に、これらバッフルプレート5,6,7にはそれぞれ複数の開口部１０が形成されている。
従って、消音器内には、バッフルプレート5,6,7の開口部１０を介してそれぞれ連通した４つの室R1,R2,R3,R4が形成されている。
【００１３】
インレットパイプ８は、消音器内に排気ガスを流入させるためのものであって、シェル２の側方から略円筒状のアダプタ２０を介して消音器内の室Ｒ３に貫通した状態で設けられている。
【００１４】
また、インレットパイプ８の先端は、キャップ部材１１によって塞がれた状態となっている。
なお、本実施例１ではインレットパイプ８の先端側をキャップ部材１１で塞いだ状態にしたが、キャップ部材１１に小径の小穴を設けても良い。
【００１５】
さらに、図４に示すように、インレットパイプ８の外周上の側方にのみ開口されたパンチング穴１２が複数形成されている。
従って、パンチング穴１２は、インレットパイプ８の外周上におけるシェル２側に近接した部位を除く部位に形成されることになる。
なお、本実施例１のパンチング穴１２の形成位置は、シェル１の偏平管状の円弧部分に向けて配置することが好ましい。なぜなら、円弧部分は比較的剛性が高く振動しないためである。
例えば、パンチング穴１２の方向がシェルの長手方向壁と交わる角度を４５度以下にすれば、壁面を振動させる分力が少なくなり好適となる。
【００１６】
アウトレットパイプ９は、消音器内の排気ガスを排出させるものであって、エンドプレート３、バッフルプレート5,6,7を貫通して室Ｒ４に連通した状態で設けられている。
【００１７】
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器１では、インレットパイプ８の基端側がエンジン側の排気管（図示せず）に接続され、アウトレットパイプ９の基端側がテールパイプ（図示せず）に接続された状態で車両に搭載される。
【００１８】
そして、エンジン側の排気管からインレットパイプ８に流入した排気ガス（図１の波線矢印で図示）は、該インレットパイプ８のパンチング穴１２を介して消音器内の室Ｒ３に流入する際に拡大される。
次に、各バッフルプレート5,6,7の開口部１０を介して各室R1,R2,R3,R4間を流通する間に拡縮作用を受けながら消音された後、アウトレットパイプ９からテールパイプを介して外部へ排出される。
【００１９】
ここで、従来の発明にあっては、パンチング穴がインレットパイプの外周上の全周に等間隔で配置されているため、該パンチング穴から排出された排気ガスがシェルに直接衝突し、結果、排気ガスの脈動圧に起因するシェルの振動により放射音が発生するという問題点があった。
特に比較的剛性の低い扁平部に直接衝突するとより振動しやすく放射音が発生しやすい。
【００２０】
なお、中間パイプにパンチング穴が設けられる場合にも排気ガスがシェルに直接衝突するが、その排気ガスのエネルギーは既にインレットパイプから拡張室へ導入されて減衰されているため、消音器内に最初に流入するインレットパイプに比べて低く上記のような問題は生じにくい。
【００２１】
しかしながら、本実施例１の車両用消音器にあっては、パンチング穴１２は、インレットパイプ８の外周上におけるシェル２側に近接した部位を除く部位に形成されるため、図４に示すように、インレットパイプ８のパンチング穴１２から排出された排気ガスがシェル２に直接衝突する虞がなく、シェル２の放射音が発生するのを防止できる。
【００２２】
また、インレットパイプの先端を全面開口した場合には、排気ガスの殆どが先端から排出されて全周に分散しながら直接シェルに衝突してしまうが、本実施例１のインレットパイプ８は、その先端をキャップ部材１１で塞いだため、排気ガスの全てをパンチング穴１２から排出させて方向性を持たせることができ、排気ガスがシェル２に直接衝突するのを確実に防止できる。
【００２３】
ここで、従来の車両用消音器と本実施例１の車両用消音器の騒音測定実験を行った結果を図５に示す。
図５に示すように、本実施例１の車両用消音器１では、シェルの振動に起因する放射音を無くすことによって、従来の車両用消音器１に比べてエンジン回転数の略全域に亘って騒音を低減できることが証明された。
【００２４】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器にあっては、２枚のエンドプレート3,4とシェル２で囲まれた消音器内に、排気ガスを流入させるためのインレットパイプ８と、排気ガスを排出するためのアウトレットパイプ９を設け、インレットパイプ８にパンチング穴１２を形成すると共に、該インレットパイプ８とシェル２を近接して配置した車両用消音器１において、パンチング穴１２をインレットパイプ８の外周上におけるシェル２側に近接した部位を除く部位に形成したため、インレットパイプ８のパンチング穴１２から排出された排気ガスの脈動圧によるシェル２から発生する放射音を防止できる。
【００２５】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、パンチング穴１２の大きさ、形状、形成数については適宜設定できる。
また、本実施例１では、偏平管状の車両用消音器１に場合について説明したが、円柱状や略三角柱状のものでも良い。即ち、インレットパイプ８とシェル２が近接して配置される全ての車両用消音器１について適用可能である。
インレットパイプがエンドプレートを貫通して消音器内に開口する場合も同様に適用できる。
また、実施例１では、２枚のエンドプレートと３枚のバッフルプレートよりなる内部構造を示したが、種々の構造の消音器にも適用できる。
その他、インレットパイプが消音器の短手方向においてどちらか一方に偏っている場合では、シェル壁とより近い方向の外周のみパンチング穴を設けない事も出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図である。
【図２】本実施例１の車両用消音器を示す斜視図である。
【図３】図１のＳ３−Ｓ３線における端面図である。
【図４】図１のＳ４−Ｓ４線における端面図である。
【図５】従来の車両用消音器と本実施例１の車両用消音器の放射音測定実験を行った結果を示す図である。
【図６】従来の車両用消音器を説明する図である。
【符号の説明】
【００２７】
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４  室
１  車両用消音器
２  シェル
３、４  エンドプレート
５、６、７  バッフルプレート
８  インレットパイプ
９  アウトレットパイプ
１０  開口部
１１  キャップ部材
１２  パンチング穴
２０  アダプタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2006307719.tif 000006
【図５】
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【図６】
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