(57)【要約】【課題】  高精度な動圧発生部を一層低コストに形成可能とする。【解決手段】  軸部２を構成する素材２’の外周面２ａに、軸受隙間に動圧作用を発生させるための動圧発生部を形成する。このとき、複数個の素材２’を軸方向に連結した状態でインク１２を供給し、該インク１２の集合体で動圧発生部を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部を構成する素材表面に、軸受隙間に動圧作用を発生させるための動圧発生部を形成するに際し、
複数個の素材を軸方向に連結した状態で微量インクを供給し、各素材に微量インクの集合体で動圧発生部を形成することを特徴とする動圧発生部の形成方法。
【請求項２】
素材に軸方向の貫通穴を設け、かつ複数の素材の各貫通穴に冶具を挿入することで、各素材を連結する請求項１記載の動圧発生部の形成方法。
【請求項３】
素材の一端に凸部を、他端に凹部を設け、かつ隣接する素材の一方に設けた凸部と、他方の凹部との嵌合によって各素材を連結する請求項１記載の動圧発生部の形成方法。
【請求項４】
動圧発生部を、ノズルから着弾あるいは滴下させたインクで形成することを特徴とする請求項１〜３何れか記載の動圧発生部の形成方法。
【請求項５】
インクは、光硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１〜４何れか記載の動圧発生部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧発生部の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、軸受部材と、軸受部材の内周に挿入した軸部材との相対回転により軸受隙間に生じた流体の動圧作用で圧力を発生させ、この圧力で軸部材を非接触支持する軸受装置である。この動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【０００３】
この種の動圧軸受装置においては、動圧発生部として、例えば軸部材の外周面に動圧を発生させるための溝（動圧溝）がヘリングボーン形状やスパイラル形状等に配列した状態で形成される。この特殊かつ複雑な形状の動圧溝を精度良く形成するための方法として、次に示す方法が知られている。
【０００４】
動圧溝形状に対応する印刷型を、軸部材の素材外周面と接触させながら軸部材の回転に応じて移動させることにより、軸部材の素材外周に動圧溝以外の部分を耐食インク（紫外線硬化インク）で印刷すると共に、軸部材の印刷型との接触部以外の位置に光線を照射してインクを硬化させ動圧溝を形成する（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特公昭６２−４９３５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に示す動圧溝の形成方法では、印刷型は軸部材の外周面と接触して移動するため、接触部での摩耗が生じやすく、量産時には印刷型の摩耗や変形等による印刷精度の低下が懸念される。また、インク供給装置から供給された耐食インクは、印刷型を経て軸部材の外周面に到達し、さらにスキージにより圧迫されて軸部材外周面に定着する。よって、溝形成に関与しない余分な耐食インクが必要であり、高価な耐食インクの使用量が増して不経済である。さらに、印刷には、動圧溝および素材形状に対応した印刷型が必要となるため、近年の多種多様な要求に対応するためには投資がかさむ。
【０００６】
ところで近年、情報機器は著しい高性能化が図られており、動圧軸受装置にも益々の高性能化が求められている反面、情報機器は著しい低価格化の波にも曝されているため、動圧軸受装置にも益々の低コスト化が求められている。しかしながら従来方法では、上記のような課題を有し、この種の要求に十分に応えることが困難である。
【０００７】
そこで本発明は、高精度な動圧発生部を一層低コストに形成可能とする方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明では、軸部を構成する金属製の素材表面に、軸受隙間に動圧作用を発生させるための動圧発生部を形成するに際し、複数個の素材を軸方向に連結した状態で微量インクを供給し、各素材に微量インクの集合体で動圧発生部を形成することを特徴とする動圧発生部の形成方法を提供する。
【０００９】
ここで「動圧発生部」は、軸受隙間に流体の動圧作用で圧力を発生させることができるものであれば特にその形態は問わず、例えば複数の溝（ヘリングボーン溝、スパイラル状溝の何れでもよい。）と、各溝の間にあってこれを区画形成する凸状の区画部とからなるもの、あるいは、軸受隙間を円周方向の一方または双方にくさび状に縮小させる複数の円弧面を有するもの等が含まれる。
【００１０】
本発明において動圧発生部は、複数個の素材を連結した状態で各素材に形成される。従って、１回の印刷工程で複数の素材に同時に動圧発生部を形成することができる。これにより、例えば段取り回数等を低減してサイクルタイムを短縮し、動圧発生部の製造コストを低減することができる。
【００１１】
動圧発生部を形成するに際し、微量インクを供給する具体的な方法として、例えば素材表面にインクを細孔ノズルから着弾または滴下する、いわゆるインクジェット法の他、電気泳動を利用してインクを誘導する方法、ノズルではなく、インク液面からインク液滴を飛ばすノズルレスタイプのインクジェット法（ノズルレスインクジェット法）、マイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく連続的に吐出する方法、あるいは定着面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に定着面に着弾させる方法等が考えられる。なお、これらを総称したものを「インクジェット法等」と称し、以下説明を進めることとする。
【００１２】
インクジェット法等による動圧発生部の形成方法では、任意の形状や厚みを有するパターンを予めプログラミングし、そのプログラムに沿ってインクの供給部（例えば、ノズル）の位置およびインクの供給・停止を制御することにより、任意かつ高精度の形状パターンを印刷することができる。また、インクの吐出量を精密に制御することにより、形状パターンの各部を任意の厚さに形成することができる。従って、硬化したインク自体で必要な動圧発生部形状を確保することができる。
【００１３】
また、インクジェット法等による印刷は、素材とノズルとが非接触の状態で行われるため、従来方法で問題となる接触部での摩耗による精度低下を回避することができる。また、印刷型にインクを余分に供給してから、スキージにより余分なインクを除去する必要がなく、必要箇所のみにインクが使用されるので、インクは動圧発生部の形成に関与するだけの使用量で足り、インクの使用量を削減することができる。さらに印刷型は不要で、かつ軸部材の回転に応じて印刷型を移動させる機構も不要となるので、成形装置を簡略化できる。このように印刷方法をインクジェット法等にすることで、動圧軸受装置の製造コストを低減することができる。
【００１４】
複数個の素材を軸方向に連結するに際し、動圧発生部を各素材間でのバラツキなく高精度に形成するためには、素材同士を連結させたときの同軸度が非常に重要である。そこで本発明では、素材に軸方向の貫通穴を設け、該貫通穴に冶具を挿入することで同軸度の確保を図った。これによれば、簡易な冶具を用いるだけで同軸度を保つことが可能であるため、連結された全ての素材に対し、高精度な動圧発生部を均質かつ低コストに形成することが可能となる。
【００１５】
なお、各素材は上記の冶具を用いる他、各素材の一端に凸部を、他端に凹部を設け、かつ隣接する素材の一方に設けた凸部と、他方の凹部とを嵌合させることによって連結することもできる。
【００１６】
ところで従来方法では、素材（軸部材）と印刷型とを接触させた状態で印刷が行われる。このとき、複数個の素材を軸方向に連結していると、接触部における加圧力によって連結した素材がたわむために連結した素材間で同軸度が悪化し、これにより所望の動圧発生部の精度を確保することが困難となる恐れがある。一方、本発明のようにインクジェット法等を用いれば、素材とノズルとが非接触の状態で印刷が行われるため、上記事態を回避し、複数個の素材全てに高精度の動圧発生部を形成することが可能となる。
【００１７】
本発明で用いる動圧発生部を形成するためのインクは、電子線や光線等の照射で硬化させることができるが、硬化工程でのコスト面や作業環境等を考慮すると、インクとして光硬化性のものを使用し、光線の照射でインクを硬化させるのが望ましい。光硬化性のインクとしては、紫外線硬化タイプや赤外線硬化タイプの他、可視光硬化タイプのインクも使用することができるが、低コストでかつ短時間で硬化させることができる紫外線硬化タイプが特に望ましい。
【発明の効果】
【００１８】
以上から明らかなように、本発明の構成を用いることで、高精度な動圧発生部をより低コストに形成することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
軸部２を構成する素材２’は、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成される。素材２’は、その軸心を貫通する軸方向の貫通穴２ｂを有する略円筒状に形成される。
【００２１】
図１は、本発明にかかる動圧発生部の形成方法の一例として、インクジェット法を用いた動圧発生部の印刷装置の概要を示すものである。この印刷装置は、微量インクを供給する印刷工程と、供給したインクを硬化させる硬化工程とが連続した形態を有するものである。
【００２２】
図示のように、この印刷装置は、回転駆動される冶具１６（素材２’の外周面２ａ）に対向させた一又は複数のノズルヘッド１７と、冶具１６の両端を支持し回転駆動させる支持部１３と、ノズルヘッド１７に対してその円周方向位置を異ならせて配置した、好ましくは図示のように冶具１６を挟んでノズルヘッド１７と対向させて配置した一又は複数の硬化部１５とを主要な構成要素とする。支持部１３の少なくとも一方には、モータ等からなる回転駆動部１４が設けられている。なお、本実施形態では、ノズルヘッド１７と硬化部１５とが、それぞれ軸方向に２箇所設けられている。
【００２３】
冶具１６は、例えばステンレス鋼等の高剛性の金属材料で形成される。この冶具１６の外周面には、複数の素材２’が直列に連結されている。
【００２４】
ノズルヘッド１７には、インク１２の微小液滴を吐出する複数のノズル１４が軸方向に配設されている。インク１２は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物であり、光重合開始材、さらには必要に応じて適当な割合の有機溶媒を配合したものが使用される。硬化部１５は、インク１２を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００２５】
印刷工程で使用されるインク１２を構成する紫外線硬化樹脂としては、ラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーの他、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物が挙げられるが、この中でもラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマー、カチオン重合系モノマーを好ましく使用することができる。ラジカル重合性モノマーとしては、例えば単官能、２官能あるいは多官能のアクリレート系モノマーや、メタクリレート系モノマーが使用でき、ラジカル重合性オリゴマーとしては、例えばウレタンアクリレートや、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、あるいは不飽和ポリエステルなどが使用できる。また、カチオン重合系モノマーとしては、例えば脂環式エポキシ樹脂や、フェノールノボラックエポキシ樹脂、ビスフェノールＡ系エポキシ樹脂の他、３−エチル−３−（２−エチルへキシロキシメチル）オキセタン、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、１，４−ビス｛［（３−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］メチル｝ベンゼン、３−エチル−３−（フェノキシメチル）オキセタン、ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル、３−エチル−３−｛［３−（トリエトキシシリル）プロポキシ］メチル｝オキセタン等のオキセタン樹脂が使用できる。これら紫外線硬化樹脂は、単体で使用する他、２種類以上を混合したものをベース樹脂として使用することもできる。
【００２６】
これらベース樹脂には、ラジカル系光重合開始剤や、カチオン系光重合開始剤等の光重合開始剤を使用することができる。ラジカル系光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノンや、オルソベンゾイン安息香酸メチル、４−ベンゾイル−４‘−メチルジフェニルサルファイド、ベンゾフェノンのアンモニウム塩、イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、チオキサントンのアンモニウム塩に代表される水素引抜型の光重合系開始剤が使用でき、あるいはベンゾイン誘導体や、ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシアルキルフェノン、α−アミノアルキルフェノン、アシルホスフィンオキサイド、モノアシルホスフィンオキサイド、ビスアシルホスフィンオキサイド、アクリルフェニルグリオキシレート、ジエトキシアセトフェノン、チタノセン化合物に代表される分子内開裂型の光重合開始剤が使用できる。また、カチオン系光重合開始剤としては、例えばトリフェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネートや、トリフェニルスルホニウムヘキサフルオロフォスフェート、ＳＰ−１７０やＳＰ−１５０（共に旭電化（株）製）、ＦＣ−５０８やＦＣ−５１２（共に３Ｍカンパニー社製）、ＵＶＥ−１０１４（ゼネラルエレクトリックカンパニー社製）に例示されるポリアリールスルホニウム塩、Ｕｖａｃｕｒｅ１５９０やＵｖａｃｕｒｅ１５９１（共にダイセル・ユーシービー社製）に例示されるトリアリルスルフォニウムヘキサフルオロフォスフェート塩の混合物、Ｉｒｇ−２６１（チバ・ガイギー社製）に例示されるメタロセン化合物、ジフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネートやＰ−ノニルフェニルフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート、４，４‘−ジエトキシフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート等のポリアリールヨードニウム塩が使用できる。これら光重合開始剤は、１種類であるいは２種類以上を組み合わせて使用することもできる。
【００２７】
以上の構成において、冶具１６を支持部１３で両端支持しつつ回転させる。このとき、冶具１６の外周面と素材２’の内周面とは、素材２’が冶具１６と同期して回転できる程度の嵌め合いに設定される。この他、冶具１６の外周面と素材２’の内周面との間の嵌め合いを緩くし、素材２’を回転駆動部１４で直接回転駆動させてもよい。
【００２８】
このようにして素材２’を回転させながら、ノズル１４からインク１２を吐出することにより、インク１２の微小液滴が素材２’の外周面２ａの所定位置に着弾する。素材２’の外周面２ａには、この微小液滴の集合体で、動圧発生部としての、例えば凸状の区画部Ａａとインクで被覆されていない領域、すなわち動圧溝Ａｂとがヘリングボーン形状に配列された動圧溝パターンが形成される。この際、各ノズル１４では、予め定められたタイミングでインク１２の供給・停止が適宜切り換えられる。この動圧溝パターンの形成は、冶具１６の回転に伴い、素材２’の外周面２ａの円周方向に徐々に進行する形で行われる。印刷された部分が円周方向にある程度進行すると（図示例の場合は半周すると）、印刷された部分が硬化部１５の対向領域（硬化工程）に達し、紫外線の照射を受けたインク１２が重合反応を起こして順次硬化する。このインクの硬化も素材２’の回転に伴い、素材２’の円周方向に徐々に進行する。
【００２９】
最初に印刷された部分が１回転してノズルヘッド１７の対向領域に達したところで、ノズルヘッド１７を隣接する素材２’の外周面２ａの対向領域にスライドさせる。冶具１６は回転させたままで、前記同様にして新たな動圧溝パターンを隣接する素材２’に形成し、これを全ての素材２’に印刷が完了するまで継続する。そして、全てのインク１２が硬化部１１との対向領域を通過・硬化したことを確認し、回転を停止させて冶具１６を支持部１３から取り外す。
【００３０】
本発明の構成を用いない場合、例えば一の素材２’に対してのみ印刷を行うと、インク１２が完全に硬化するまでの間引き続き回転駆動（空回転）させる必要がある場合もあり、サイクルタイムが増大する。また、幾度も装置への取り付け、および取り外しを行う必要がある等、直接動圧発生部の印刷に関係しない時間（いわゆる、段取り時間）が長くなり非効率である。
【００３１】
これに対し、本発明のように複数の素材２’を直列に連結することで連続印刷が可能となり、非常に効率的に動圧溝パターンの形成を行うことができる。一の素材２’に印刷が完了した時点で、ノズルヘッド１７をスライドさせ隣接する素材２’に印刷を開始することができ、このとき、先の素材２’におけるインクの硬化は、隣接する次の素材２’に印刷を行っている際にも行われる。従って、印刷工程と硬化工程を同時進行させることができ、動圧溝パターンの効率的な形成が可能となる。さらに、印刷装置への素材２’の取り付けや取り外し回数を大幅に低減し、段取り時間を低減することができる。従って、サイクルタイムを大幅に低減し、動圧発生部の製造コストを大幅に低減することができる。
【００３２】
また、複数の素材２’を冶具１６で直列に連結し同軸度を確保しているため、各素材間での成形精度のバラツキを抑えつつ、全ての素材２’に対し高精度な動圧溝パターンを形成することができる。なお、複数の素材２’の同軸度を確保しつつ連結するためには、上記の冶具１６を用いる以外にも、例えば図２に示すように、一方の素材２’の軸端に設けた凸部２ａ１を、隣接する素材２’の凹部２ａ２に嵌合させることにより行うこともできる。
【００３３】
図示例では、２つのノズルヘッド１７を使用する場合を例示しているが、これを軸方向１箇所または３箇所以上、あるいは円周方向の複数箇所に配置することもできる。さらには素材を１回転させる間に全周の動圧溝パターンを印刷する他、素材２ａ’をこれ以上の回転数、例えば２〜数十回転させて、素材２ａ’の全周に動圧溝パターンを形成することもできる。また、硬化部１５は、例えば光（紫外線）の拡散性が高いものを用い固定して使用する他、集光性の高いものを用い、ノズルヘッド１７と同調して軸方向にスライドさせることもできる。また、以上の説明では、個々の素材２’への動圧溝パターンの印刷が完了した時点で、隣接する素材２’の印刷を開始するようにしているが、ノズルヘッド１７のスライドにより、複数の素材２’の印刷を同時進行させることもできる。
【００３４】
インクジェット法では、予めプログラミングした形状パターンにならってインク１２の微小液滴を精密に吐出する。従って、高精度に動圧発生部としての動圧溝パターンを印刷することができる。加えて、硬化したインク１２自体で必要な動圧溝深さ（数μｍ〜数十μｍ）を確保することができるので、そのまま動圧溝付きの軸部２として使用することが可能となる。
【００３５】
また、インクジェット法による印刷では、従来のスクリーン印刷機のように印刷型と素材２’との接触部分を持たないから、量産時における接触部分での摩耗による印刷精度の低下を回避することができ、さらに、上記のように軸方向に複数の素材２’を連結した場合にも素材２’にノズルから加圧力が作用することなく、連結した素材２’のたわみによる印刷精度の低下を回避することができる。さらに印刷型や印刷型を保持するための印刷用スクリーン等が不要であり、かつ素材２’の回転に応じて印刷型を移動させる機構も不要となるので、成形装置の構造を簡素化することができる。また、インクは動圧溝パターンの形成に関与するだけの使用量で足りるので、スキージを必要とする従来装置に比べ、インクの使用量を削減して低コスト化を図ることもできる。
【００３６】
また、印刷工程と硬化工程とは素材２’の円周方向に離隔して設けられているため、最初の印刷部分は硬化部１５からの紫外線照射で硬化された上でノズルヘッド１７の対向位置に戻るので、硬化不十分なインクが重なって動圧溝パターンをくずすような事態も回避することができる。さらにノズルヘッド１７と硬化部１５とを素材２’を挟む対向位置に配置しているので、硬化部１５から照射される紫外線は素材２’に遮蔽されているため、紫外線の硬化作用がノズル１４におよぶことはなく、従って照射紫外線によるノズル１４の目詰まり等を防止することができる。
【００３７】
以上の説明では素材２’（冶具１６）を回転駆動しているが、素材２’を固定し、ノズルヘッド１７および硬化部１５を素材２’周りで回転駆動してもよい。
【００３８】
図３は、上記工程を経て製作された軸部２を有する回転部材３を組込んだ動圧軸受装置の一例を示している。この動圧軸受装置１は、側部７ａと側部７ａの一端開口を封口する側部７ａとは別体の底部材７ｂとからなるハウジング７と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８と、回転中心に軸部２を備えハウジング７および軸受スリーブ８に対して相対回転する回転部材３とを主要な構成部品として備えている。なお、以下説明の便宜上、底部材７ｂの側を下側、底部材７ｂの軸方向反対側を上側として説明を行う。
【００３９】
回転部材３は、例えばハウジング７の上側を覆うハブ部９と、軸受スリーブ８の内周に挿入される軸部２とで構成される。軸部２は、その軸心を貫通する貫通穴２ｂを有している。この実施形態では、ハブ部９と軸部２とは別体に形成され、圧入、接着、溶接等の適宜の手段を用いて固定される。
【００４０】
ハブ部９は、ハウジング７の上方に配置された円盤部９ａと、円盤部９ａの外周部から軸方向下方に延びた筒状部９ｂと、筒状部９ｂの外周に設けられたディスク搭載面９ｃおよび鍔部９ｄとを備えている。図示されていないディスク状情報記録媒体は、円盤部９ａの外周に外嵌され、ディスク搭載面９ｃに載置される。そして、図示しない適当な保持手段によってディスク状情報記録媒体がハブ部９に保持される。
【００４１】
軸部２は、その下端に抜止めとしてフランジ部１０を別体に備えている。フランジ部１０は金属製で、例えばねじ結合等の手段により軸部２に固定され、貫通穴２ｂの下端が封口される。また貫通穴２ｂの上端には、ディスク状情報記録媒体をハブ部９との間に挟持するクランパ（図示省略）が、例えばねじ結合等の手段により固定され、貫通穴２ｂの上端が封口される。
【００４２】
軸部２の外周面２ａには、動圧発生部として、例えば、ヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂと、動圧溝Ａｂを区画形成する区画部Ａａとを含むラジアル軸受面Ａが軸方向に離隔して形成される。上側のラジアル軸受面Ａでは、動圧溝Ａｂが軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部２の回転時、動圧溝Ａｂによる潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形のラジアル軸受面に比べ上側のラジアル軸受面で相対的に大きくなる。
【００４３】
軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体、あるいは黄銅やアルミ（アルミ合金）等の軟質金属材料で円筒状に形成される。軸受スリーブ８の内周面８ａは、平滑な円筒面として形成されている。軸受スリーブ８の下側端面８ｂのスラスト軸受部Ｔ１となる一部環状領域には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、動圧溝を区画形成する区画部とを含むスラスト軸受面Ｂが形成されている。なお、動圧溝の形状としては、上記の他ヘリングボーン形状等を採用することもできる。
【００４４】
また、軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸受スリーブ８の両端を連通させるための、１本または複数本の軸方向溝８ｄ１が軸方向全長に亘って形成されている。この実施形態では、３本の軸方向溝８ｄ１が円周方向等間隔に形成されている。
【００４５】
ハウジング７は、略円筒状の側部７ａと、側部７ａの一端開口を封口する側部７ａとは別体の底部としての底部材７ｂとで構成されている。例えば側部７ａは樹脂材料で、底部材７ｂは、ステンレス鋼や黄銅等の金属材料で形成される。底部材７ｂは側部７ａの下端に接着、圧入等の適宜の手段で固定されている。
【００４６】
側部７ａの上側端面７ａ１の、スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる一部環状領域には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状に配列した複数の動圧溝と、動圧溝を区画形成する区画部とを含むスラスト軸受面Ｃが形成されている。なお、動圧溝の形状としては、上記の他ヘリングボーン形状等を採用することもできる。
【００４７】
側部７ａの外周には、上方に向かって漸次拡径するテーパ状の外壁７ａ２が形成されている。このテーパ状の外壁７ａ２は、筒状部９ｂの内周面９ｂ１との間に、ハウジング７の下端側から上方に向けて半径方向寸法が漸次縮小した環状のシール空間Ｓを形成する。このシール空間Ｓは、軸部２およびハブ部９の回転時、スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間の外径側と連通する。
【００４８】
次に、本実施形態に係る動圧軸受装置１の組立工程を説明する。
【００４９】
まず、ハウジング７を構成する側部７ａの内周面７ａ３に軸受スリーブ８を圧入接着等の手段により固定する。次に、側部７ａに固定した軸受スリーブ８に、ハブ部９と一体にした軸部２を挿入する。その後、フランジ部１０を軸部２に、例えばねじ結合により取り付け、次いで底部材７ｂを側部７ａの下端側内周に、例えば圧入、接着して固定する。
【００５０】
上記のようにして組立が完了すると、回転部材３の軸部２は軸受スリーブ８の内周面８ａに挿入され、フランジ部１０は軸受スリーブ８の下側端面８ｂと底部材７ｂの上側端面７ｂ１との間の空間に収容された状態となる。その後、動圧軸受装置１の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔を含め、流体（潤滑流体）として、例えば潤滑油を充満させる。このとき潤滑油の油面は、シール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００５１】
上記構成の動圧軸受装置１において、回転部材３（軸部２）が回転すると、軸部２の外周面２ａに離隔形成されたラジアル軸受面Ａは、それぞれ軸受スリーブ８の内周面８ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部２の回転に伴い、各ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１のラジアル軸受部Ｒ１と第２のラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００５２】
また、軸受スリーブ８の下側端面８ｂとフランジ部１０の上側端面１０ａとの間にスラスト軸受隙間（図示省略）が形成され、このスラスト軸受隙間に潤滑油による動圧作用が発生し、回転部材３をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１が形成される。同様に、ハウジング７の側部７ａの上側端面７ａ１と、回転部材３を構成するハブ部９の下側端面９ａ１との間にはスラスト軸受隙間が形成され、回転部材３の回転に伴い、このスラスト軸受隙間に潤滑油による動圧作用が発生し、その圧力によって回転部材３をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００５３】
本発明の方法で形成された動圧発生部を有する動圧軸受装置は上記のものに限らず、他の形態の動圧軸受装置にも好ましく用いることができる。以下図面に基づき説明を行うが、図３に示す実施形態と同一の構成部材および要素には、同一記号を付与し、重複説明を省略する。
【００５４】
図４は、動圧軸受装置１の他の実施形態を示すものである。この動圧軸受装置１が図３に示す動圧軸受装置と大きく異なる点は、軸部２とフランジ部１０とで形成される軸部材２２が金属材料と樹脂材料の複合構造をなす点、第２スラスト軸受部Ｔ２が、フランジ部１０の下側端面１０ｂと、これに対向する底部材７ｂの上側端面７ｂ１の間に形成される点、および側部７ａの上端内周にハウジング７とは別体の環状のシール部材１９が固定され、この内周面１９ａとこれに対向する軸部２の外周面２ａとの間にシール空間Ｓが形成される点に現れる。
【００５５】
軸部２は、図１に用いた素材２’からなり、上記インクジェット法を用いて動圧発生部（ラジアル軸受面Ａ）が外周面２ａに形成されている。軸部２に形成された軸方向の貫通穴２ｂには、軸方向全長に亘って樹脂材料２０が充填され、軸部２の下端から外径側に張り出したフランジ部１０の全体を一体に形成している。樹脂材料２０としては、ＰＡ６６（６６ナイロン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂が使用可能であり、これら樹脂材料には必要に応じてガラス繊維等の充填材が配合される。
【００５６】
本構成例では、軸部２（金属材料）と樹脂材料２０の分離防止のため、フランジ部１０に埋め込まれた軸部２の下端２ｃと、軸部２の上端内周側に設けられたテーパ面２ｄとで金属材料と樹脂材料２０が係合状態にある。
【００５７】
この軸部材２２は、例えば軸部２をインサート部品とする樹脂の射出成形（インサート成形）により製作される。この種の軸部材２２には、軸受装置の機能上、軸部２とフランジ部１０の直角度や、フランジ部１０の両端面の平行度等をはじめ高い寸法精度が求められるが、インサート成形であれば、型精度を高め、かつ型内でインサート部品としての軸部２を精度良く位置決めするだけで、前記要求精度を確保しつつ、低コストに量産可能となる。また、フランジ部１０の両端面１０ａ、１０ｂの一部環状領域にはそれぞれ、射出成形と同時に第１スラスト軸受面Ｂと第２スラスト軸受面Ｃとが形成される。
【００５８】
上記構成の軸部材２２は、軸部とフランジ部の双方を金属材料で形成するよりも、大幅に軽量化することができる。従って、軸部材２２と軸受スリーブ８や底部材７ｂとの衝突時における衝撃が減じられ、衝突部での傷の発生を抑制することができる。また、フランジ部１０が樹脂製であるので、金属製の軸受スリーブ８の下側端面８ｂや底部材７ｂの上側端面７ｂ１に対する摺動特性が向上し、トルクを減じることができる。
【００５９】
また、以上に示した動圧軸受装置１においては、軸受スリーブ８とハウジング７（側部７ａ）とは別体に形成されているが、これらを一体に形成することもできる。図５はその一例を示すものであり、図４で別体に形成されていた軸受スリーブ８と、ハウジング７の側部７ａとが、一体の軸受部材２７で構成される。この構成例では、部品点数や組立工数を削減し、一層低コストな動圧軸受装置１を形成することができる。
【００６０】
軸受部材２７は、金属材料や樹脂材料で略円筒状に形成され、軸部材２２が内周に挿入されるスリーブ部２７ａと、スリーブ部２７ａの外周側から上方に延びたシール部材１９を固定するシール固定部２７ｂと、スリーブ部２７ａの外周側から下方に延びた底部材固定部２７ｃとからなる。また、第１スラスト軸受部Ｔ１は、スリーブ部２７ａの下側端面２７ａ１と、これに対向するフランジ部１０の上側端面１０ａとの間に形成される。
【００６１】
さらに図４と図５に示す実施形態では、シール部材１９がハウジング７や軸受部材２７と別体に形成されているが、これらを一体に形成することもでき、部品点数や組立工数を更に削減し、より一層低コストな動圧軸受装置１を形成することもできる。
【００６２】
以上の説明では、図１に示す軸方向の貫通穴２ｂを有する軸部２を用いた動圧軸受装置についての説明を行ったが、図２に示す一端に凸部２ａ１、他端に凹部２ａ２を有する軸部２を用いて、動圧軸受装置１を構成することもできる（図示省略）。
【００６３】
ところで、以上に示したラジアル軸受面Ａに形成される動圧発生部の形状は一例にすぎず、インクジェット法により印刷可能な形状であれば、これ以外の動圧溝形状（例えばスパイラル形）に対応した動圧溝パターンを動圧発生部として形成することもできる。ラジアル軸受面Ａにはこの他にも、軸方向の動圧溝を円周方向の複数箇所に形成したいわゆるステップ状の動圧発生部、さらには、円周方向に複数の円弧面を形成したいわゆる多円弧状の動圧発生部についても、同様の方法により形成することができる。
【００６４】
また、以上の説明では、ラジアル軸受面Ａを軸方向二箇所に離隔して形成する場合を例示しているが、ラジアル軸受面Ａの数は任意であり、軸方向の一箇所あるいは三箇所以上にラジアル軸受面Ａを形成することもできる。
【００６５】
また、スラスト軸受面には、動圧発生部として、上記のスパイラル形状等に配列された動圧溝を有する動圧発生部の他、例えばステップ状の動圧発生部、いわゆる波型状（ステップ型が波型になったもの）の動圧発生部を形成することもできる。
【００６６】
図６は、図３に示す動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部２を備えた回転部材３を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット（保持部材）６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、回転部材３の外周に取り付けられる。回転部材３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ハウジング７は、モータブラケット６の内周に例えば圧入接着等の手段により固定される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴って回転部材３および軸部２が一体となって回転する。このモータは、高い耐久性と回転精度を兼ね備えるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】インクジェット方式の印刷装置の一例を示す概要図である。
【図２】インクジェット方式の印刷装置の他形態を示す概要図である。
【図３】本発明の構成を有する動圧軸受装置の一例を示す断面図である。
【図４】動圧軸受装置の他の形態を示す断面図である。
【図５】動圧軸受装置の他の形態を示す断面図である。
【図６】動圧軸受装置を組み込んだモータの一例を示す概要図である。
【符号の説明】
【００６８】
１      動圧軸受装置
２      軸部
２’    素材
２ａ１  凸部
２ａ２  凹部
２ｂ    貫通穴
３      回転部材
７      ハウジング
８      軸受スリーブ
１１    ノズル
１２    インク
１５    硬化部
１６    冶具
１７    ノズルヘッド
Ａ      ラジアル軸受面
Ｂ      第１スラスト軸受面
Ｃ      第２スラスト軸受面
Ａａ    区画部
Ａｂ    動圧溝
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ      シール空間
【図１】
2006214572.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2006214572.tif 000006
【図５】
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【図６】
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