(57)【要約】【課題】蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、かつ、安価で生産性や蓄熱効率に優れた蓄熱成形体の製造方法及び蓄熱成形体を提供する。【解決手段】多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、前記蓄熱硬化性樹脂複合体と硬化剤とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する蓄熱成形体の製造方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、
前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、
前記蓄熱硬化性樹脂複合体と硬化剤とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する
ことを特徴とする蓄熱成形体の製造方法。
【請求項２】
多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、
前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程２と、
前記蓄熱硬化剤複合体と液状硬化性樹脂とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する
ことを特徴とする蓄熱成形体の製造方法。
【請求項３】
多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、
前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、
前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程３と、
前記蓄熱硬化性樹脂複合体と前記蓄熱硬化剤複合体とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程４とを有する
ことを特徴とする蓄熱成形体の製造方法。
【請求項４】
温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とからなることを特徴とする蓄熱硬化性樹脂複合体。
【請求項５】
温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とからなることを特徴とする蓄熱硬化剤複合体。
【請求項６】
温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子が、硬化樹脂により被覆され、固定されていることを特徴とする蓄熱成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、かつ、安価で生産性や蓄熱効率に優れた蓄熱成形体の製造方法及び蓄熱成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、太陽光等の自然の熱エネルギーを住宅用の暖房に用いたり、電力需要ピークを外した夜間の安価な電力を利用して冷暖房を行ったりすることが行われている。このような冷暖房をより効率よく行うためには、いったん行われた冷暖房の効果をできる限り長時間持続させることが重要である。また、自動車の排ガス低減装置等においても、いったん加熱した熱を効率よく利用することが求められている。このような目的のために、温度により相変化する蓄熱成分が用いられた蓄熱成形体等が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、樹脂のシェル内にワックス等の蓄熱成分を封入した蓄熱マイクロカプセルが開示されている。このような蓄熱マイクロカプセルを用いれば、蓄熱成分がブリードアウト等する懸念もなく、効率よく蓄熱成形体等を製造することができる。しかしながら、このような蓄熱マイクロカプセルを製造するためには、蓄熱成分を含む媒体中に懸濁重合を行う等の複雑な工程を要し、必ずしも生産性やコストの面で満足できるものではなかった。
【０００４】
これに対して、特許文献２には、温度により相変化する蓄熱成分を含む多孔性樹脂球体を樹脂で被覆した蓄熱体が開示されている。このような蓄熱体では、重合等の複雑な工程を経ることなく蓄熱成分が封入された粒子を得ることができる。しかしながら、蓄熱成分がブリードアウトするのを防止するためには、多孔性樹脂球体を樹脂で封入する必要があり、この点において生産性に劣っていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１８１６１１号公報
【特許文献２】特開２００４−１４９５９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑み、蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、かつ、安価で生産性や蓄熱効率に優れた蓄熱成形体の製造方法及び蓄熱成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明１は、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、前記蓄熱硬化性樹脂複合体と硬化剤とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する蓄熱成形体の製造方法である。
【０００８】
本発明２は、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程２と、前記蓄熱硬化剤複合体と液状硬化性樹脂とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する蓄熱成形体の製造方法である。
【０００９】
本発明３は、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程３と、前記蓄熱硬化性樹脂複合体と前記蓄熱硬化剤複合体とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程４とを有する蓄熱成形体の製造方法である。
以下に本発明を詳述する。
【００１０】
本発明者らは、鋭意検討の結果、温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子と、上記蓄熱成分と非相溶の液状硬化性樹脂とを混合することにより得られた蓄熱硬化性樹脂複合体、又は、上記蓄熱成分と非相溶の硬化剤とを混合することにより得られた蓄熱硬化剤複合体は、製造、輸送及び貯蔵等の間にも蓄熱成分が多孔性粒子からブリードアウトすることがなく、この蓄熱硬化性樹脂複合体と硬化剤、液状硬化性樹脂と蓄熱硬化剤複合体、又は、蓄熱硬化性樹脂複合体と蓄熱硬化剤複合体とを混合するだけで、極めて容易に蓄熱成形体を製造することができ、得られた蓄熱成形体は蓄熱成分等のブリードアウトもないことを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
本発明１の蓄熱成形体の製造方法では、まず、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１を行う。
【００１２】
上記多孔性粒子としては特に限定されず、例えば、ケイ藻土、非晶質湿式法シリカ、非晶質乾式法シリカ、ケイ酸カルシウム系多孔体、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、結晶性セルロース、連続気泡発泡ウレタン等が挙げられる。
なかでも、強度があり、吸油量が１００ｍＬ／１００ｇ以上である材料が好ましいことから、非晶質湿式法シリカ、非晶質乾式法シリカ、ケイ酸カルシウム系多孔体、メタケイ酸アルミン酸マグネシウムが好適である。なお、上記吸油量とは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２２０に準拠して測定される値で、吸油量が高いほど、潜熱型蓄熱成分としての脂肪族炭化水素の吸収・吸着による担持量が高いことを意味する。
また、上記多孔性粒子は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１３】
上記多孔性粒子の粒子径の好ましい下限は２μｍ、好ましい上限は５０μｍである。
粒子径が２μｍ未満であると、多孔性粒子の分散性が低下したり、蓄熱成形体を製造した際に蓄熱性が低下したりすることがあり、粒子径が５０μｍを超えると、蓄熱成形体が厚くなってしまうことがある。より好ましい下限は５μｍ、より好ましい上限は３０μｍである。
【００１４】
上記多孔性粒子を用いる際には、粒子径が異なる２種以上の多孔性粒子を組み合わせて用いることができる。粒子径が異なる２種以上の多孔性粒子を組み合わせることにより、充填密度の高い蓄熱成形体を製造することができ、蓄熱効率、すなわち、蓄熱量と吸放熱速度とを向上させることができる。
【００１５】
上記蓄熱成分としては特に限定されず、例えば、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、脂肪酸、アルコール等が挙げられる。なかでも、蓄熱成形体を住宅用の保温材として使用する場合、室温付近で相転移を起こす有機化合物、すなわち、０℃以上５０℃未満の融点を持つ脂肪族炭化水素を使用することが好ましく、具体例としては例えば、ペンタデカン、ヘキサデカン、ヘプタデカン、オクタデカン、ノナデカン、イコサン、ドコサン等が挙げられる。
これらの脂肪族炭化水素は、炭素数の増加と共に融点が上昇するため、目的に応じた融点
を有する炭化水素を選択したり、２種以上の炭化水素を混合したりして使用することが可能である。また、上記有機化合物には、蓄熱成形体の熱伝導性や比重等を調節する目的で、カーボン、金属粉、アルコール等が添加されてもよい。
【００１６】
上記蓄熱粒子における、上記蓄熱成分の含有量の好ましい下限は５０重量％、好ましい上限は８０重量％である。５０重量％未満であると、得られる蓄熱成形体の蓄熱効果が不充分となることがあり、８０重量％を超えると、蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトしやすくなることがある。より好ましい下限は６０重量％、より好ましい上限は７０重量％である。
【００１７】
上記多孔性粒子と上記蓄熱成分とから上記蓄熱粒子を製造する方法としては特に限定されず、例えば、以下のような方法が挙げられる。
加熱機能と撹拌機能とを有する混合槽を用い、まず、多孔性粒子を蓄熱成分の融点以上に加熱した容器中で均温化を図る。続いて、撹拌しながら、融点以上に加熱した蓄熱成分を連続的に滴下することで、上記多孔性粒子に吸収・吸着させ、上記蓄熱粒子を製造する。上記蓄熱粒子を製造する際の製造装置としては、加熱と撹拌機能を有する機器であれば特に限定されず、例えば、ニーダー、コニカルミキサー、ダブルプラネタリー、アイリッヒミキサ等の低剪断型混合装置；スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー等の高速混合装置；混練押出機等が挙げられる。
【００１８】
本発明１の蓄熱成形体の製造方法においては、次いで、上記蓄熱粒子と、上記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２を行う。
【００１９】
上記液状硬化性樹脂は、上記蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトするのを防止するとともに、上記蓄熱粒子を固定して所定の形状の蓄熱成形体に形成する目的で用いられる。また、上記蓄熱粒子間の空間を埋める作用も有することから、伝熱特性の向上にも寄与する。
上記液状硬化性樹脂としては、上記蓄熱成分と非相溶であるものを用いる。このような非相溶の液状硬化性樹脂を選択して用いることにより、蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２においても蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがない。更に、上記蓄熱硬化性樹脂複合体は極めて安定であることから、上記蓄熱硬化性樹脂複合体を輸送及び貯蔵することができ、蓄熱成形体の製造時には後述する硬化剤等を混合するだけで極めて容易に成形体を製造することができる。また、上記蓄熱硬化性樹脂複合体は、硬化剤と反応するまで硬化することがないため、従来の１液硬化型樹脂バインダーを用いた蓄熱成形体のポットライフの問題を改善することができ、取り扱い性及び蓄熱成形体の成形性に優れる。
このような温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とからなる蓄熱硬化性樹脂複合体もまた、本発明の１つである。
【００２０】
上記液状硬化性樹脂としては、上記蓄熱成分の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、上記蓄熱成分が脂肪族炭化水素である場合には、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラニン樹脂、エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂等を用いることができる。なかでも、エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂が好適に用いられる。
【００２１】
上記エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、１分子中にエポキシ基を２個以上有するビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラック樹脂又はクレゾールノボラック樹脂とエピクロルヒドリンとの重縮合物であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポ
キシ樹脂又はクレゾールノボラック型エポキシ樹脂；（ポリ）エチレングリコール又はグリセリン等の多価アルコール、或いは、アニリン又はジアミノジフェニルメタン等のアミン化合物とエピクロルヒドリンとの重縮合物等が挙げられる。また、これらの化合物は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
また、上記液状硬化性樹脂には、一般的な上記エポキシ樹脂の他、硬化後の耐熱性や柔軟性を付与する目的から、例えば、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールのジグリシジルエーテル、高級脂肪酸のグリシジルエステル、グリシジルアミン型エポキシ等の特殊エポキシ樹脂を添加してもよい。
【００２３】
上記液状硬化性樹脂は、蓄熱粒子１００重量部に対して、添加量の好ましい下限が１０重量部、好ましい上限が４０重量部である。１０重量部未満であると、用途によっては、蓄熱成形体の強度が不充分になることがあり、４０重量部を超えると、成形体中における蓄熱成分の含有率が低くなり、充分な蓄熱性能が得られないことがある。より好ましい下限は１５重量部、より好ましい上限は２５重量部である。
【００２４】
上記蓄熱粒子と、上記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する方法としては特に限定されず、例えば、以下のような方法が挙げられる。
撹拌機能を有する混合槽を用い、蓄熱粒子を撹拌しながら、上記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂を連続的に滴下することで、蓄熱硬化性樹脂複合体を製造する。
上記蓄熱硬化性樹脂複合体を製造する際の製造装置としては、撹拌機能を有する機器であれば特に限定されず、例えば、ニーダー、コニカルミキサー、ダブルプラネタリー、アイリッヒミキサ等の低剪断型混合装置；スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー等の高速混合装置；混練押出機等が挙げられる。
【００２５】
上記蓄熱硬化性樹脂複合体には、上記蓄熱硬化性樹脂複合体同士の凝集防止と蓄熱成形体の成形時の流動性の確保のために、凝集防止微粒子を添加してもよい。上記凝集防止微粒子としては、上記蓄熱硬化性樹脂複合体同士の凝集が防止でき、かつ、上記液状硬化性樹脂と下記硬化剤との反応を阻害するものでなければ特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、シトラコン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル安息香酸；（メタ）アクリル酸、イタコン酸、シトラコン酸、マレイン酸、フマル酸、及び、ビニル安息香酸のエステル類、アミド類、ニトリル類；スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、及び、クロロスチレン等のビニル芳香族類；ジビニルベンゼン、及び、トリメチロールプロパン等のビニル基を２つ以上有するジビニル化合物；等を単量体として、乳化重合法、ソープフリー重合法、分散重合法、懸濁重合法、ミニエマルジョン重合法等により重合された有機系微粒子、シリカ、タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、二酸化チタン、酸化亜鉛、セラミックビーズ、水晶ビーズ、ガラスビーズ等が挙げられる。なかでも、帯電防止性を有し、吸湿性が乏しいことから、炭酸カルシウムやシリカが好適に用いられる。
【００２６】
本発明１の蓄熱成形体の製造方法では、次いで、上記蓄熱硬化性樹脂複合体と硬化剤とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３を行う。
【００２７】
上記硬化剤としては特に限定されず、上記液状硬化性樹脂の種類に合わせて適宜選択すればよいが、例えば、液状硬化性樹脂がエポキシ樹脂等である場合には、ジシアンジアミド、イミダゾール化合物；イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体、ルイス酸複合体、フェノール樹脂、フェノールノボラック樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、酸無水物、酸性ポリエステル、スチレンマレイン酸共重合体等、カルボキシル基含有ポリマー、ポリアミン及び変性ポリアミン等の潜在型硬化剤等が用いられる。なかでも、ジシアンジ
アミド、イミダゾール化合物；イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体が好適に用いられる。
【００２８】
上記硬化剤の添加量としては、上記液状硬化性樹脂を硬化させることができれば特に限定されないが、上記蓄熱硬化性樹脂複合体中の液状硬化性樹脂１００重量部に対して、好ましい下限は２０重量部、好ましい上限は１００重量部である。２０重量部未満であると、用途によっては、蓄熱成形体の強度が不充分になることがあり、１００重量部を超えると、成形体中における蓄熱成分の含有率が低くなり、充分な蓄熱性能が得られないことがある。より好ましい下限は４０重量部、より好ましい上限は８０重量部である。
【００２９】
上記蓄熱硬化前駆体には、上記液状硬化性樹脂及び硬化剤の他、加熱して硬化させる際の温度を下げる目的で、硬化促進剤を添加してもよい。
上記硬化促進剤としては特に限定されず、例えば、３級アミン系、ホスフィン系等が挙げられるが、溶液の保存安定性と硬化促進効果の点でアミン系のイミダゾール化合物が特に好ましい。具体的には、例えば、１−メチルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−Ｃ１１イミダソール（Ｃ１１は炭素数１１のアルキル基）、１−フェニルイミダゾール等が挙げられる。
【００３０】
本発明１の蓄熱成形体の製造方法では、次いで、例えば、上記蓄熱硬化前駆体をプレス型枠内に入れて型枠形状に加熱プレス成形する方法、保護層となるシート状部材（以下、保護シートともいう）を型枠内面に沿うように配置した後保護シート上に上記蓄熱硬化前駆体を充填し、上部から更に保護シートを被せ加熱プレス成形する方法等により成形体を得る。なかでも、床材や壁材等の建材として用いる場合、後者の方法で製造される表面が保護された蓄熱成形体が好ましい。
また、蓄熱成形体の製造方法としては、上記加熱の方法のほか、塗料やパテ的な付形法も可能である。例えば、上記蓄熱硬化前駆体をヘラやコテでモルタルを塗るように、鋼板や石膏ボード等の基材に塗工してもよい。この場合、硬化後は蓄熱成形体となる。
【００３１】
本発明２は、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程２と、前記蓄熱硬化剤複合体と液状硬化性樹脂とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３とを有する蓄熱成形体の製造方法である。
【００３２】
本発明２の蓄熱成形体の製造方法では、工程２において、蓄熱粒子と上記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する。
【００３３】
上記硬化剤は、上記蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトするのを防止するとともに、上記蓄熱粒子を固定して所定の形状の蓄熱成形体に形成する目的で用いられる。また、上記蓄熱粒子間の空間を埋める作用も有することから、伝熱特性の向上にも寄与する。
上記硬化剤としては、上記蓄熱成分と非相溶であるものを用いる。このような非相溶の硬化剤を選択して用いることにより、蓄熱硬化剤複合体を調製する工程２においても蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがない。更に、上記蓄熱硬化剤複合体は極めて安定であることから、上記蓄熱硬化剤複合体を輸送及び貯蔵することができ、蓄熱成形体の製造時には液状硬化性樹脂等を混合するだけで極めて容易に成形体を製造することができる。また、上記蓄熱硬化剤複合体は、液状硬化性樹脂と反応するまで硬化することがないため、従来の１液硬化型樹脂バインダーを用いた蓄熱成形体のポットライフの問題を改善することができ、取り扱い性及び蓄熱成形体の成形性に優れる。
このような温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子と、前
記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とからなる蓄熱硬化剤複合体もまた、本発明の１つである。
【００３４】
上記硬化剤としては、上記蓄熱成分の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、上記蓄熱成分が脂肪族炭化水素である場合には、ジシアンジアミド、イミダゾール化合物；イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体、ルイス酸複合体、フェノール樹脂、フェノールノボラック樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、酸無水物、酸性ポリエステル、スチレンマレイン酸共重合体等、カルボキシル基含有ポリマー、ポリアミン及び変性ポリアミン等の潜在型硬化剤等が挙げられる。なかでも、ジシアンジアミド、イミダゾール化合物；イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体が好適に用いられる。
【００３５】
上記硬化剤は、上記蓄熱粒子１００重量部に対して、添加量の好ましい下限が５重量部、好ましい上限が３０重量部である。５重量部未満であると、用途によっては、蓄熱成形体の強度が不充分になることがあり、３０重量部を超えると、成形体中における蓄熱成分の含有率が低くなり、充分な蓄熱性能が得られないことがある。より好ましい下限は１０重量部、より好ましい上限は２０重量部である。
【００３６】
本発明２の蓄熱成形体の製造方法では、工程２に次いで、上記蓄熱硬化剤複合体と液状硬化性樹脂とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程３を行う。
【００３７】
上記液状硬化性樹脂としては特に限定されず、上記硬化剤の種類に合わせて適宜選択すればよいが、例えば、硬化剤がジシアンジアミドである場合には、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラニン樹脂、エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂等を用いることができる。なかでも、エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂が好適に用いられる。
【００３８】
上記エポキシ樹脂系の液状硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、１分子中にエポキシ基を２個以上有するビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラック樹脂又はクレゾールノボラック樹脂とエピクロルヒドリンとの重縮合物であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂又はクレゾールノボラック型エポキシ樹脂；（ポリ）エチレングリコール又はグリセリン等の多価アルコール、或いは、アニリン又はジアミノジフェニルメタン等のアミン化合物とエピクロルヒドリンとの重縮合物等が挙げられる。また、これらの化合物は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
また、上記液状硬化性樹脂には、一般的な上記エポキシ樹脂の他、硬化後の耐熱性や柔軟性を付与する目的から、例えば、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールのジグリシジルエーテル、高級脂肪酸のグリシジルエステル、グリシジルアミン型エポキシ等の特殊エポキシ樹脂を添加してもよい。
【００４０】
上記液状硬化性樹脂の添加量としては、上記硬化剤を硬化させることができれば特に限定されないが、上記蓄熱硬化性樹脂複合体中の硬化剤１００重量部に対して、好ましい下限は１００重量部、好ましい上限は５００重量部である。１００重量部未満であると、用途によっては、蓄熱成形体の強度が不充分になることがあり、５００重量部を超えると、蓄熱成形体中における蓄熱成分の含有率が低くなり、充分な蓄熱性能が得られないことがある。より好ましい下限は１２５重量部、より好ましい上限は２５０重量部である。
【００４１】
本発明２の蓄熱成形体の製造方法におけるその他の工程は、本発明１の蓄熱成形体の製造方法とほぼ同様である。
【００４２】
本発明３は、多孔性粒子と温度により相変化する蓄熱成分とを前記蓄熱成分の融点以上の
温度で混合することにより、前記蓄熱成分が前記多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子を調製する工程１と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である液状硬化性樹脂とを混合して蓄熱硬化性樹脂複合体を調製する工程２と、前記蓄熱粒子と、前記蓄熱成分と非相溶である硬化剤とを混合して蓄熱硬化剤複合体を調製する工程３と、前記蓄熱硬化性樹脂複合体と前記蓄熱硬化剤複合体とを混合して、蓄熱硬化前駆体を調製する工程４とを有する蓄熱成形体の製造方法である。
【００４３】
本発明３における蓄熱成形体の製造方法における工程は、本発明１又は本発明２の蓄熱成形体の製造方法と同様である。
【００４４】
本発明３の蓄熱成形体の製造方法によれば、蓄熱成分の含有率がより高く、高い蓄熱性能を発揮できる蓄熱成形体を製造することができる。
【００４５】
温度により相変化する蓄熱成分が多孔性粒子の孔内に含浸した蓄熱粒子が、硬化樹脂により被覆され、固定されている蓄熱成形体もまた、本発明の１つである。
【００４６】
本発明の蓄熱成形体は、本発明１、２、又は、３の蓄熱成形体の製造方法により製造することができ、蓄熱粒子の表面から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、安価に作業性よく蓄熱効率のよい蓄熱成形体となり、住宅用の暖房等に好適に用いることができる。
【００４７】
本発明の蓄熱成形体の蓄熱量としては特に限定されないが、好ましい下限は６０ｋｃａｌ／ｍ２である。６０ｋｃａｌ／ｍ２未満であると、蓄熱成形体として充分な効果が得られないことがある。より好ましい下限は９０ｋｃａｌ／ｍ２である。
【００４８】
本発明の蓄熱成形体の蓄熱効率としては特に限定されないが、好ましい下限は６０％である。６０％未満であると、蓄熱成形体として充分な効果が得られないことがある。より好ましい下限は７０％である。
【００４９】
本発明の蓄熱成形体の厚さとしては特に限定されないが、好ましい下限は２ｍｍ、好ましい上限は３０ｍｍである。２ｍｍ未満であると、蓄熱成形体の強度が弱くなりすぎることがあり、３０ｍｍを超えると、充分な熱が伝わらないことがある。より好ましい下限は４ｍｍ、より好ましい上限は１５ｍｍである。
【発明の効果】
【００５０】
本発明によれば、蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、かつ、安価で生産性や蓄熱効率に優れた蓄熱成形体の製造方法及び蓄熱成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００５２】
（実施例１）
３２℃において、多孔性粒子として非晶質乾式法シリカ（富士シリシア化学社製、サイシリア３７０、平均粒子径６μｍ）１００ｇをビーカー中に投入し、ここに蓄熱成分としてｎ−オクタデカン（ジャパンエナジー社製、融点２８℃、潜熱５８ｃａｌ／ｇ）１６０ｇを滴下し、ガラス棒で撹拌することにより、非晶質乾式法シリカ内に蓄熱成分を吸収・吸着させ、流動性のある蓄熱粒子を製造した。
【００５３】
得られた蓄熱粒子１００ｇを１０００ｍＬの紙製容器に移し、液状硬化性樹脂としてエポ
キシ樹脂（ＪＥＲ社製、Ｅ８０７）２２ｇを滴下しながらガラス棒で均一に分散させ、これを目開き２ｍｍの篩にかけ、篩を通過した蓄熱粒子に凝集防止粒子として炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、Ｐ−３０）５．０ｇを均一にまぶすことで、蓄熱硬化性樹脂複合体１２７ｇを調製した。
更に、この蓄熱硬化性樹脂複合体に硬化剤（大都産業社製  Ｄ６７７）１１ｇを滴下し、ガラス棒で撹拌することにより蓄熱硬化前駆体１３８ｇを調製した。
【００５４】
得られた蓄熱硬化前駆体１３８ｇをアルミニウム製金型の凹型内にセットした縦１３．５ｃｍ×横２０ｃｍ×高さ２ｃｍのクラフト紙付きアルミニウム箔製トレーに全量を入れ、均一にしたのち、縦１３．５ｃｍ×横２０ｃｍのクラフト紙付きアルミニウム箔シートによって蓋をして、その上からアルミニウム製金型の凸型を凹型上にセットし、ゲージ圧３０ｋｇ／ｃｍ２で１分間プレスした。
プレス後、金型に入れたまま加熱オーブンに入れ、８０℃で１時間加熱したのち、加熱オーブンから金型を取り出し、更にゲージ圧３０ｋｇ／ｃｍ２でプレスを行い、金型が常温程度になるまでプレスした。
その後、金型を開放し、シート状の蓄熱成形体を製造した。製造した蓄熱成形体は、その厚みが５．８ｍｍであった。
【００５５】
（実施例２）
実施例１で得られた蓄熱粒子１００ｇを１０００ｍＬの紙製容器に移し、硬化剤（大都産業社製  Ｄ６７７）１１ｇを滴下しながらガラス棒で均一に分散させ、これを目開き２ｍｍの篩にかけ、篩を通過した蓄熱粒子に凝集防止粒子として炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、Ｐ−３０）５．０ｇを均一にまぶすことで蓄熱硬化剤複合体１１６ｇを調製した。
更に、この蓄熱硬化剤複合体に液状硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（ＪＥＲ社製、Ｅ８０７）２２ｇを滴下し、ガラス棒で撹拌することにより蓄熱硬化前駆体１３８ｇを調製した。
以後、実施例１と同様の操作により蓄熱成形体を製造した。製造した蓄熱成形体は、その厚みが５．８ｍｍであった。
【００５６】
（実施例３）
実施例１で得られた蓄熱粒子５１．３ｇを５００ｍＬの紙製容器に移し、液状硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（ＪＥＲ社製、Ｅ８０７）２２．５ｇを滴下しながらガラス棒で均一に分散させ、これを目開き２ｍｍの篩にかけ、篩を通過した蓄熱粒子に凝集防止粒子として炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、Ｐ−３０）５．０ｇを均一にまぶすことで蓄熱硬化性樹脂複合体７８．８ｇを調製した。
一方、実施例１で得られた蓄熱粒子５１．３ｇを５００ｍＬの紙製容器に移し、硬化剤（大都産業社製  Ｄ６７７）１１．３ｇを滴下しながらガラス棒で均一に分散させ、これを目開き２ｍｍの篩にかけ、篩を通過した蓄熱粒子に凝集防止粒子として炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、Ｐ−３０）５．０ｇを均一にまぶすことで蓄熱硬化剤複合体６７．６ｇを調製した。この２種類の複合体を混合し、ガラス棒で撹拌することにより蓄熱硬化前駆体１４６．４ｇを調製した。
以後、実施例１と同様の操作により蓄熱成形体を製造した。製造した蓄熱成形体は、その厚みが６ｍｍであった。
【００５７】
（参考例）
実施例１で得られた蓄熱粒子５１．３ｇを５００ｍＬの紙製容器に移し、１液硬化型樹脂バインダーとしてＥＰ１０６ＮＬ（セメダイン社製）１７ｇを滴下し、ガラス棒で撹拌することにより蓄熱硬化前駆体６８．３ｇを調製した。
以後、実施例１と同様の操作により蓄熱成形体を製造しようとしたが、ポットライフが短
く、成形する前に蓄熱硬化前駆体が硬化してしまい、蓄熱成形体を製造することができなかった。
【００５８】
＜評価＞
実施例１〜３で製造したシート状の蓄熱成形体について以下の方法により評価した。結果を表１に示した。
（蓄熱量の測定）
実施例１〜３で得られたシート状蓄熱成形体の両面に、熱電対が設けられた熱流板ＭＦ−１４０（英弘精機社製）を両面テープで貼り付け、周囲をポリスチレンフォームで囲んだ。次いで、温度制御可能な加熱・冷却装置中に入れて下記外気温変化による測定温度変化から蓄熱量を測定した。具体的には、３０℃から２０℃まで冷却したときの発熱量から求めた。
（温度条件）
下記（１）〜（４）を順次行った。
（１）−５℃で４時間放置
（２）４０℃まで３時間かけて昇温
（３）４０℃で３時間放置
（４）−５℃まで３時間かけて冷却
【００５９】
（蓄熱効率の算出）
蓄熱成形体の単位面積当たりに配合された蓄熱成分量と、その潜熱量から計算される理論量で、蓄熱量の実測から得られた蓄熱量を割った値を蓄熱効率と定義する。実施例１〜３で得られたシート状蓄熱成形体の蓄熱効率を算出した。
【００６０】
【表１】
2006082427.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、蓄熱粒子から蓄熱成分がブリードアウトすることがなく、かつ、安価で生産性や蓄熱効率に優れた蓄熱成形体の製造方法及び蓄熱成形体を提供することができる。