(57)【要約】【課題】  有効発光領域を確保しつつ小型化を達成し、なおかつ、両端の主電極への機械的負荷に対してガラスバルブの両端の封止部の強度を向上させた閃光放電管を提供する。【解決手段】  ガラスバルブ１の両端に封止された両主電極２，５にはそれぞれ板状部材９，１０が形成されており、ガラスバルブ１の両端と、板状部材９，１０とを密接して設置している。これにより、両主電極２，５に機械的負荷がかかっても、かかる負荷はガラスバルブ１の両端と板状部材９，１０との密接面全体に分散し受け止められるので、封止部１３，１４にクラックが入ったりすることを大幅に減らすことができる。また、封止部１３，１４を薄くして小型化を実現しても、封止部１３，１４の強度を十分に確保しつつ小型化を達成できるようになる。【選択図】  図１
2006260785.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端が封止されたガラスバルブと、該ガラスバルブの外表面に設けられるトリガー電極と、前記ガラスバルブの両端にそれぞれ封止される一対の主電極と、前記ガラスバルブ内に必要量封入される希ガスとからなり、
前記主電極の少なくともいずれか一方は、ガラスバルブ内に封止される第一の電極部と、この第一の電極部に取り付けられガラスバルブ外に露出した第二の電極部と、前記第一の電極部と第二の電極部との間に設けられた板状部材とからなり、前期板状部材は前記ガラスバルブの端部に密接して設置されることを特徴とする閃光放電管。
【請求項２】
前記板状部材は、前記第二の電極部に嵌挿されていることを特徴とする請求項１に記載の閃光放電管。
【請求項３】
前記ガラスバルブの端部には、前記板状部材と対向する平面部が設けられ、該平面部に前記板状部材が密接して設置されることを特徴とする請求項１または２に記載の閃光放電管。
【請求項４】
前記板状部材は、絶縁性材料からなり、かつ、前記ガラスバルブの外径よりも大きいことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の閃光放電管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カメラなどの各種撮像機器や、カメラ付き携帯電話機などの各種撮像機能付機器に取り付け、もしくは内蔵される電子閃光装置に組込まれる閃光放電管に関し、特に、電極周辺の封止部の強度を向上させた閃光放電管に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の閃光放電管は、図７に示すように、ガラスバルブ１７の両端に主電極１８、２１を封止し、ガラスバルブ１７の外表面の全周にわたって透明導電性被膜のトリガー電極２２を施し、ガラスバルブ１７内部にキセノン等の希ガスを必要量封入しており、さらに主電極１８は、タングステンやコバールの金属体１９と、高融点金属の単体やその混合粉末を焼結し金属体１９の先端に取付けられる焼結金属体２０から成る。両主電極１８、２１の封止は、これら両主電極１８、２１にビードガラス２３、２４を取り付け、これをガラスバルブ１７の両端で溶着させることにより行う（例えば特許文献１）。
【０００３】
ところで、近年、各種撮像機器の小型化が著しく、これに使用する電子閃光装置にもさらなる小型化が要求されている。こうした要求に対応するには、閃光放電管の長手方向寸法の短小化が必要になってくる。しかし、単純にガラスバルブ１７を短小化することにより小型化を実現すると、閃光放電管の有効発光領域、すなわち閃光放電管内の両主電極１８，２１同士の間隔が短くなり、発光光量が低下してしまう。したがって、かかる有効発光領域を確保しつつ小型化するには、ガラスバルブ１７の両端の封止部の管軸方向厚みを薄くすることが有効である。
【特許文献１】特開２０００−３１５４７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ガラスバルブ１７の両端の封止部を薄くすると、この封止部の強度が低下するおそれがあり、この状態で閃光放電管を運搬したり閃光発光装置へ組み込んだりすると、両主電極１８，２１を支持する封止部にクラックが発生しやすくなる。このように封止部にクラックが入ると、希ガスの気密が保てなくなり、発光量が低下したり、閃光放電管の寿命が短くなったりするなどの原因となる。
【０００５】
したがって、本発明は、有効発光領域を確保しつつ小型化を達成し、なおかつ、両端の主電極への機械的負荷に対してガラスバルブの両端の封止部の強度を向上させた閃光放電管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の閃光放電管は、両端が封止されたガラスバルブと、該ガラスバルブの外表面に設けられるトリガー電極と、前記ガラスバルブの両端にそれぞれ封止される一対の主電極と、前記ガラスバルブ内に必要量封入される希ガスとからなり、前記主電極の少なくともいずれか一方は、ガラスバルブ内に封止される第一の電極部と、この第一の電極部に取り付けられガラスバルブ外に露出した第二の電極部と、前記第一の電極部と第二の電極部との間に設けられた板状部材とからなり、前期板状部材は前記ガラスバルブの端部に密接して設置されることを特徴としている。
【０００７】
この構成によれば、ガラスバルブの端部と、主電極に取り付けた板状部材とが密接しているため、閃光放電管を閃光放電装置に組み込む際や運搬時などにおいて、主電極に機械的負荷がかかっても、かかる負荷はガラスバルブの端部と板状部材との密接部分において受け止められることになるので、ガラスバルブの封止部の特定箇所に応力が集中することがなく、封止部にクラックが入ったり破損したりすることを大幅に減らすことができる。
【０００８】
なお、第一の電極部と第二の電極部とは連続して一体成型してもよいし、両者を溶接等により接続してもよい。板状部材の材料としては、金属などの導電性材料、樹脂やセラミックなどの絶縁性材料など、あらゆるものが適用可能である。また、板状部材は、両方の主電極に取り付けてもよいし、いずれか一方のみに取り付けるようにしてもよい。
【０００９】
また、前記板状部材は、前記第二の電極部に嵌挿されていてもよい。この場合、板状部材は、第一の電極部を封止する前に取り付けてもよいし、かかる封止の後でもよい。なお、板状部材が第二の電極部から抜けないように、かつ、ガラスバルブの端部に確実に密接させるため、板状部材は、しまりばめにより第二の電極部に嵌挿するのが好ましい。
【００１０】
また、前記ガラスバルブの端部には、前記板状部材と対向する平面部が設けられ、該平面部に前記板状部材が密接して設置されていてもよい。この構成によれば、ガラスバルブの端部と板状部材とが面で接することとなり、主電極に上記のような機械的負荷がかかっても、かかる負荷はガラスバルブの端部の平面部と板状部材との密接面全体に分散して受け止められることになるので、より一層、封止部のクラックや破損防止に有利となる。なお、平面部は、例えば、両主電極をガラスバルブの両端に封止する際、治具を当てるなどして形成すればよい。
【００１１】
また、前記板状部材は、絶縁性材料からなり、かつ、前記ガラスバルブの外径よりも大きい構成としてもよい。この構成によれば、両主電極とトリガー電極とがガラスバルブ外で近接する部分において、絶縁性材料からなる板状部材が主電極とトリガー電極との間の空間を仕切る形となるので、両電極間で電流がショートするいわゆるトリガー飛びの防止に有利である。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明の閃光放電管によれば、ガラスバルブの端部と、主電極に取り付けた板状部材とが密接しているため、閃光放電管を閃光放電装置に組み込む際や運搬時などにおいて、主電極に機械的負荷がかかっても、ガラスバルブの封止部の特定箇所に応力が集中することがなく、封止部にクラックが入ったり破損したりすることを大幅に減らすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（実施の形態１）
本発明の実施の形態１について、図１から図４を用いて説明する。
【００１４】
図１において、１はガラスバルブ、２はガラスバルブの一方の端部に封止されタングステン粉末等の焼結体からなる焼結金属体４を備える主電極であり、５はガラスバルブ１の他方の端部に封止される主電極、６はガラスバルブ１の外表面に施される透明導電性の被膜であるトリガー電極であり、ガラスバルブ１の外表面の全周にわたって施される。７、８は主電極２、主電極５にそれぞれ取付けられ、両主電極をガラスバルブ１に封止するために使用されるビードガラスである。さらに、ガラスバルブ１の内部には、希ガスである例えばキセノンガスが必要量封入される。
【００１５】
以上の構成の閃光放電管は、両端が開口したガラスバルブ１の各開口に主電極２，５を配置し、ビードガラス７，８付近をガラスバルブ１の外側から加熱することによりビードガラス７，８およびガラスバルブ１を溶融させて封止部１３，１４を形成し、各主電極２，５をガラスバルブ１の両端に封止する。
【００１６】
本実施の形態では、ガラスバルブ１の両端部に、円盤状に形成された一対の板状部材９，１０を設けている。具体的に、両主電極２，５はそれぞれガラスバルブ１内に封止される第一の電極部２ａ、５ａと、これら第一の電極部２ａ，５ａにそれぞれ接続されガラスバルブ外に露出した第二の電極部２ｂ、５ｂとからなり、第二の電極部２ｂ、５ｂには第一の電極２ａ，５ａと対向する側にそれぞれフランジ状の板状部材９，１０を一体的に形成している。以下、カソード側を例にとって詳述する。
【００１７】
図３において、第一の電極部２ａは、ガラスバルブ１の膨張率に近い膨張率を有するタングステンやコバールの金属棒を切断した金属体であり、第二の電極部２ｂは、ニッケルなどのハンダの付きがよい金属体で構成されている。第二の電極部２ｂの成形方法は、例えばニッケルなどの金属ワイヤ体をもとに、これを金型に押し込み常温にてプレスし、一方端部に板状部材１０を形成する。
【００１８】
こうして成形された第一の電極部２ａと、第二の電極部２ｂとは、図３に示すように、第一の電極部２ａの一端２５を第二の電極部２ｂの板状部材１０の中央に設けた凹部２６に嵌め込み、この嵌め込んだ箇所を溶接することにより両者を接続し、主電極２を製作する。
【００１９】
このような主電極２の封止工程を説明する。すなわち、図４（ａ）に示すように、まず、封止前におけるガラスバルブ１の開口１２に主電極２を設置し、ビードガラス８の近傍をガラスバルブ１の外部から加熱する。すると、図４（ｂ）に示すように、ガラスバルブ１の開口１２に封止部１４が形成され、主電極２が封止部１４にて封止される。その際、溶融状態の封止部１４が板状部材１０の片面に流動して密接する。
【００２０】
なお、アノード側についてはカソード側と同様なので説明を省略する。もちろん、こうした構造は、必要に応じてカソード側もしくはアノード側のいずれか一方のみに施すようにしてもよい。
【００２１】
以上の閃光放電管によれば、ガラスバルブ１の封止部１３，１４の端部と、両主電極２，５に形成した板状部材９，１０とが密接しているため、閃光放電管を閃光放電装置に組み込む際や運搬時などにおいて、両主電極２，５に機械的負荷がかかっても、かかる負荷はガラスバルブ１の両端と板状部材９，１０との密接面全体に分散し受け止められることとなる。そのため、ガラスバルブの封止部１３，１４の特定箇所に応力が集中することがなくなり、封止部１３，１４にクラックが入ったり破損したりすることを大幅に減らすことができる。
【００２２】
また、今日の小型化のニーズに応え、封止部１３，１４を薄くして小型化を実現しても、封止部１３，１４の強度を十分に確保しつつ小型化を達成できるようになる。
（実施の形態２）
本発明の実施の形態２について、図５を用いて説明する。
【００２３】
本実施の形態では、両主電極２，５はそれぞれガラスバルブ１内に封止される第一の電極部２ａ、５ａと、これら第一の電極部２ａ，２ｂとそれぞれ連続して一体的に形成されガラスバルブ外に露出した第二の電極部２ｂ、５ｂとで構成し、両主電極２，５の第二の電極部２ｂ、５ｂにそれぞれ板状部材９，１０を嵌挿している。そして、ガラスバルブ１の両端の封止部１３，１４には、板状部材９，１０との対向部分に平面部１３ａ，１４ａを設けており、これら平面部１３ａ，１４ａに、板状部材９，１０を密接して設置している。このような閃光放電管の製作工程を、カソード側を例にとって説明する。
【００２４】
すなわち、図５（ａ）に示すように、まず、ガラスバルブ１の封止前において、ガラスバルブ１の開口１２に主電極２を設置し、ビードガラス８の近傍をガラスバルブ１の外部から加熱する。その際、ガラスバルブ１の開口１２に治具１１を当てておく。すると、図５（ｂ）に示すように、ガラスバルブ１の開口１２に封止部１４が形成され、主電極２が封止部１４にて封止される。その際、溶融状態にある封止部１４には、治具１１により平面部１４ａが形成される。その後、図５（ｃ）に示すように、板状部材１０を主電極２に嵌挿し、平面部１４ａに密接させる。このとき、板状部材１０が主電極２から抜けないようにし、かつ、平面部１４ａに確実に密接させるため、板状部材１０は、しまりばめにより主電極２に嵌挿する。
【００２５】
なお、アノード側についてはカソード側と同様なこと、および必要に応じてカソード側もしくはアノード側のいずれか一方のみに施してもよいことは上記実施の形態１と同様である。
【００２６】
板状部材９，１０の材料としては、金属などの導電性材料、樹脂やセラミックなどの絶縁性材料など、あらゆるものが適用可能である。また、第一の電極部２ａ，５ａと第二の電極部２ｂ，５ｂは同一材料で構成してもよいし、別材料により構成した上で溶接等で繋いでもよい。例えば同一材料の場合、タングステン等のガラスバルブ１の膨張率に近い材料で構成した上でガラスバルブ１外に露出する部分にハンダが付きやすいニッケルを被せる。別材料の場合、第一の電極部２ａ，５ａをタングステン等のガラスバルブ１の膨張率に近い材料で、第二の電極部２ｂ，５ｂをハンダ付けが容易なニッケル等で構成する。
【００２７】
以上の閃光放電管によれば、ガラスバルブ１の封止部１３，１４の平面部１３ａ，１４ａと、両主電極２，５に嵌挿した板状部材９，１０とが密接しているため、閃光放電管を閃光放電装置に組み込む際や運搬時などにおいて、両主電極２，５に機械的負荷がかかっても、かかる負荷はガラスバルブ１の平面部１３ａ，１４ａと板状部材９，１０との密接面全体に分散し受け止められることとなる。そのため、ガラスバルブの封止部１３，１４の特定箇所に応力が集中することがなくなり、封止部１３，１４にクラックが入ったり破損したりすることを大幅に減らすことができる。
（実施の形態３）
本発明の実施の形態３について、図６を用いて説明する。
【００２８】
本実施の形態は、上記実施の形態２の構成に対して、板状部材１５，１６を絶縁性材料で構成しており、さらに、ガラスバルブ１の外径よりも大きくしている。その他の構成は実施の形態２と同様である。
【００２９】
この構成によれば、実施の形態２で述べた作用・効果に加えて、両主電極２，５とトリガー電極６とがガラスバルブ１外で近接する部分において、絶縁性材料からなる板状部材１５，１６が両電極２（５），６同士の間の空間を仕切る形となるので、両電極間で電流がショートするいわゆるトリガー飛びの防止に有利である。
【００３０】
なお、本発明はもちろん、上述した実施の形態に限定されるものではなく、その他、あらゆる用途に適用可能である。
【００３１】
ここで、上記実施の形態１における閃光放電管について、カソード側の主電極５を支持する封止部１４の強度について、静荷重試験による検証を行っているので、説明する。具体的には、ガラスバルブ１を水平に固定したうえで、主電極２に分銅をぶら下げて封止部１４に静加重を加えて試験を行った。用意した分銅は３００ｇ、５００ｇ、８００ｇ、１０００ｇ、１５００ｇ、２０００ｇであり、これらを軽いものから順に取り付けていき、封止部１４にクラックや折れが発生する時点を確認した。
【００３２】
試料は、実施例として、上記実施の形態１における閃光放電管を用い、従来例として、実施の形態１における板状部材９，１０を設けない閃光放電管を用いた。そして、従来例、実施例ともにガラスバルブ外径φ１．８、内径φ１．２、両主電極間の距離１３ｍｍ、ビード長さ（封止部１４の軸方向厚さ）２ｍｍの閃光放電管を用いた。結果は以下の通りとなった。
【００３３】
【表１】
2006260785.tif 000003
【００３４】
表１に示すように、従来例では、荷重３００ｇ、５００ｇ、８００ｇ、１０００ｇのいずれの時点でも封止部１４に異常は見られなかった。しかし、荷重１５００ｇの時点で、試験体５本中４本について封止部１４にクラックが見られた。さらには、荷重２０００ｇでは、試験体５本中３本にクラックが、５本中１本に封止部１４の折れが確認された。
【００３５】
一方、実施例では、荷重３００ｇから２０００ｇのいずれの時点でも封止部１４にクラック等の異常は見られなかった。
【００３６】
以上より、同じビード長では、実施例の方が封止部にクラックが入りにくいことが判明した。すなわち、本発明を適用すれば、封止部の強度向上が見込め、リークの心配の少ない優れた閃光放電管を提供できると言える。また、今日の小型化のニーズに応え、封止部を薄くして小型化を実現しても、封止部の強度を十分に確保しつつ小型化を達成できると言える。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、閃光放電管の光量を落とさず小型化が可能なので、今日、小型化が著しいデジタルカメラなどの各種撮像機器や、カメラ付き携帯電話機などの各種撮像機能付機器に搭載する電子閃光装置の閃光放電管として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る閃光放電管の断面図
【図２】図１の閃光放電管の斜視図
【図３】図１の主電極（アノード側）の分解斜視図
【図４】図１の閃光放電管の封止工程を示した部分断面図
【図５】本発明の実施の形態２に係る閃光放電管の封止工程を示した部分断面図
【図６】本発明の実施の形態３に係る閃光放電管の断面図
【図７】従来の閃光放電管の断面図
【符号の説明】
【００３９】
１      ガラスバルブ
２      主電極（カソード側）
２ａ    第一の電極部
２ｂ    第二の電極部
４      焼結金属体
５      主電極（アノード側）
５ａ    第一の電極部
５ｂ    第二の電極部
６      トリガー電極
７      ビードガラス
８      ビードガラス
９      板状部材
１０    板状部材
１１    治具
１２    開口
１３    封止部
１４    封止部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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