(57)【要約】【課題】  光ファイバ母材、光ファイバ、炉心管、及び排気経路にダストが付着するおそれのない光ファイバ線引炉を提供するものである。【解決手段】  本発明に係る光ファイバ線引炉１０は、炉心１３内を不活性ガスＧ１，Ｇ２でパージしつつ、炉心１３内で加熱溶融させた光ファイバ母材Ｐを線引きするものであり、  炉心１３を形成する炉心管１１と、  炉心管１１内下部に設けられるインナー炉心管１２と、  炉心管１１とインナー炉心管１２の間隙を塞ぐように設けられ、断熱材で構成される排気経路形成部材２０とを備え、  排気経路形成部材２０は炉心１３内をパージした不活性ガスＧ１，Ｇ２を炉心管１１外に排気する排気経路２３を有するものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炉心内を不活性ガスでパージしつつ、炉心内で加熱溶融させた光ファイバ母材を線引きする光ファイバ線引炉において、
上記炉心を形成する炉心管と、
該炉心管内下部に設けられるインナー炉心管と、
該炉心管と該インナー炉心管の間隙を塞ぐように設けられ、断熱材で構成される排気経路形成部材とを備え、
該排気経路形成部材は炉心内をパージした上記不活性ガスを炉心管外に排気する排気経路を有することを特徴とする光ファイバ線引炉。
【請求項２】
上記排気経路形成部材が厚肉管で構成され、その厚肉本体部に、上記炉心管の内部と外部を連通する排気経路を少なくとも１本設けた請求項１記載の光ファイバ線引炉。
【請求項３】
上記排気経路形成部材が、円環状のフランジ部と少なくとも１本の管部で構成され、フランジ部に管部の数と同数の貫通穴を設け、かつ、その貫通穴と管部内部の穴を連通させた請求項１記載の光ファイバ線引炉。
【請求項４】
上記断熱材がカーボン断熱材である請求項１から３いずれかに記載の光ファイバ線引炉。
【請求項５】
炉心内を不活性ガスでパージしつつ、炉心内で加熱溶融させた光ファイバ母材を線引きする光ファイバの線引方法において、
上記炉心を形成する炉心管内下部にインナー炉心管を設け、該炉心管と該インナー炉心管の間隙を塞ぐように、断熱材で構成される排気経路形成部材を設けてなる線引炉を用い、上記光ファイバ母材を加熱、溶融させて線引きする際、
線引炉上方より炉心管内部に不活性ガスを供給すると共に、線引炉下方よりインナー炉心管を通じて炉心管内部に不活性ガスを供給し、炉心管内部に供給された両不活性ガスを、上記排気経路形成部材を介して炉心管外に排気することを特徴とする光ファイバの線引方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ線引炉及び光ファイバの線引方法に係り、特に、大型で、長尺の光ファイバ母材を用いる光ファイバ線引炉及び光ファイバの線引方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、光ファイバは、図４に示すような製造装置を用いて製造される。この製造装置は、先ず、線引炉４０において、光ファイバ母材１０１を加熱、溶融させた後、垂直下方に線引きを行うことで、炉下出口５５から光ファイバ１０２が引き出される。線引炉４０は、主に、光ファイバ母材１０１が収容される炉心管５１と、光ファイバ母材１０１を加熱し、溶融させるヒータ５４と、引き出された光ファイバ１０２が通されるインナー炉心管５２とで構成される。炉心管５１の内部空間により炉心５３が形成される。
【０００３】
引き出された光ファイバ１０２は、外径測定器４３で外径の測定がなされた後、冷却管４４内で冷却ガスが吹き付けられて冷却される。その後、コーティング器４５において光ファイバ１０２の周りに樹脂（例えば、紫外線硬化樹脂）を被覆した後、その光ファイバ１０２を樹脂硬化炉４６内に通すことで、樹脂が硬化される。これによって、光ファイバ素線１０３が得られる。この冷却、樹脂被覆、及び樹脂硬化のステップは、適宜、繰り返し行われる。その後、光ファイバ素線１０３は、ターンプーリ４７により走行方向が転換され、引取キャプスタン４８を経て巻取器４９に巻き取られる。
【０００４】
線引炉４０は、石英ベースの光ファイバ母材１０１を2000℃程度に加熱する必要があることから、炉心管５１及びインナー炉心管５２の材質として、一般に、高純度カーボンやジルコニアなどのセラミックスが用いられる。
【０００５】
高純度カーボン製の炉心管５１及びインナー炉心管５２を備えた線引炉を用いて光ファイバの製造を行う場合、炉心５３内での炉心管５１及びインナー炉心管５２の酸化を防ぐために、炉心５３内に供給した不活性ガスにより、炉心５３内のパージがなされる。この時、不活性ガスの流れ方向により、線引炉は、図５に示すように、不活性ガスＧが上向きに流れるアップフロータイプと、図６に示すように、不活性ガスＧが下向きに流れるダウンフロータイプに大別される。
【０００６】
アップフロータイプの場合、炉心管５１の上部に、光ファイバ母材１０１よりもやや大径の縮径部（フランジ付き円筒部材）５７が設けられる。不活性ガスＧは、線引炉の下方に設けたガス導入口５８から導入され、炉心５３内を上向きに流れた後、光ファイバ母材１０１と縮径部５７の隙間（以下、上部隙間という）から炉心５３外へ排気される。線引炉の上方には、炉心５３内における不活性ガスＧの圧力を調整するためのバルブ５９ａを備えた排気口５９が適宜設けられる。
【０００７】
一方、ダウンフロータイプの場合、炉心管５１の上部に、光ファイバ母材１０１とほぼ同径の穴を有する円環状の耐熱封止部材６７が設けられる。不活性ガスＧは、線引炉の上方に設けたガス導入口６８から導入され、炉心５３内を下向きに流れた後、光ファイバ１０２と炉下出口５５の隙間（以下、下部隙間という）から炉心５３外へ排気される。線引炉の下方には、炉心５３内における不活性ガスＧの圧力を調整するためのバルブ６９ａを備えた排気口６９が適宜設けられる。
【０００８】
また、アップフロータイプとダウンフロータイプを組み合わせた構造（以下、複合タイプという）の線引炉がある（例えば、特許文献１，２参照）。特許文献１記載の線引炉は、炉心管（外側炉心管）の内部に、上部インナー炉心管及び下部インナー炉心管を有する。この線引炉の下方から供給された不活性ガスは、下部インナー炉心管、上部インナー炉心管を経て線引炉上方から排気される。また、線引炉の上方から供給された不活性ガスは、外側炉心管と上部インナー炉心管の間の空間及び外側炉心管と下部インナー炉心管の間の空間を経て線引炉下方から排気される。
【０００９】
【特許文献１】特開平５−２７９０７０号公報
【特許文献２】特開２００３−２０６１５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従来の、アップフロータイプ、ダウンフロータイプ、及び複合タイプの線引炉は、いずれも炉心管及び排気経路におけるダスト付着について考慮されていなかった。近年においては、光ファイバのコストダウンを図るべく、光ファイバ母材の大型化（大径化）、長尺化が進んでいる。これに伴って、光ファイバ母材の加熱、溶融時に発生するダスト量、炉心管及び排気経路に付着する光ファイバ母材１本当たりのダスト量が増加する傾向にある。その結果、炉心管及び排気経路に付着したダストが無視できなくなっている。炉心管及び排気経路に付着したダストは、炉心管の寿命低下、炉心内の温度分布の不均一化、炉心内の内圧の変動及び不安定化、排気詰まりによるダスト逆流などの悪影響をもたらすという問題があった。
【００１１】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、光ファイバ母材、光ファイバ、炉心管、及び排気経路にダストが付着するおそれのない光ファイバ線引炉及び光ファイバの線引方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成すべく本発明に係る光ファイバ線引炉は、炉心内を不活性ガスでパージしつつ、炉心内で加熱溶融させた光ファイバ母材を線引きする光ファイバ線引炉において、
上記炉心を形成する炉心管と、
該炉心管内下部に設けられるインナー炉心管と、
該炉心管と該インナー炉心管の間隙を塞ぐように設けられ、断熱材で構成される排気経路形成部材とを備え、
該排気経路形成部材は炉心内をパージした上記不活性ガスを炉心管外に排気する排気経路を有するものである。
【００１３】
ここで、排気経路形成部材は厚肉管で構成され、その厚肉本体部に、炉心管の内部と外部を連通する排気経路を少なくとも１本設けるようにしてもよい。また、排気経路形成部材は、円環状のフランジ部と少なくとも１本の管部で構成され、フランジ部に管部の数と同数の貫通穴を設け、かつ、その貫通穴と管部内部の穴を連通させるようにしてもよい。さらに、排気経路形成部材を構成する断熱材は、カーボン断熱材であることが好ましい。
【００１４】
一方、本発明に係る光ファイバの線引方法は、炉心内を不活性ガスでパージしつつ、炉心内で加熱溶融させた光ファイバ母材を線引きする光ファイバの線引方法において、
上記炉心を形成する炉心管内下部にインナー炉心管を設け、該炉心管と該インナー炉心管の間隙を塞ぐように、断熱材で構成される排気経路形成部材を設けてなる線引炉を用い、上記光ファイバ母材を加熱、溶融させて線引きする際、
線引炉上方より炉心管内部に不活性ガスを供給すると共に、線引炉下方よりインナー炉心管を通じて炉心管内部に不活性ガスを供給し、炉心管内部に供給された両不活性ガスを、上記排気経路形成部材を介して炉心管外に排気するものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、炉心管及び排気経路にダストが付着するおそれがないという優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の好適一実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１７】
本発明の好適一実施の形態に係る光ファイバ線引炉の構造概略図を図１に示す。
【００１８】
図１に示すように、本実施の形態に係る光ファイバ線引炉１０は、炉心１３内で加熱溶融させた光ファイバ母材Ｐを、矢印Ａ２の方向（図１中では下方向）に線引きして光ファイバＯＦを作製するものである。この光ファイバ線引炉１０は、主に、炉心管１１、炉殻１６、インナー炉心管１２で構成される。
【００１９】
炉心管１１は上下に開口端を有する管材で構成され、上部開口端に、ロッドＲを有する光ファイバ母材Ｐの長手方向の一部が収容される。炉心管１１の内部空間が炉心１３を形成する。ロッドＲは矢印Ａ１の方向（図１中では上下方向）に移動自在に設けられる。
【００２０】
この炉心管１１を取り囲むように炉殻１６が設けられる。この炉殻１６内には、光ファイバ母材Ｐを加熱し、溶融させるためのヒータ（加熱手段）１４が設けられる。このヒータ１４は、炉心管１１の長さ方向（図１中では上下方向）中央部付近を取り囲むように配置される。炉殻１６は水冷構造となっており、炉殻１６の上面壁１６ａ及び下面壁１６ｂには、冷却水Ｗを循環供給させる冷却水循環手段（図示せず）が接続される。これによって、炉殻１６が水冷され、炉殻１６の過熱が防止される。
【００２１】
インナー炉心管１２は炉心管１１よりも小径の管材で構成され、炉心管１１の下部開口端に、インナー炉心管１２の長手方向の少なくとも一部が挿入して設けられる。インナー炉心管１２の下端には、適宜、インナー炉心管１２の内径と同径の金属製（例えば、ステンレス鋼製）管材７１を接続してもよい。勿論、管材７１を接続する代わりに、インナー炉心管１２を長尺に形成してもよい。
【００２２】
光ファイバ線引炉１０の上部には第１不活性ガス供給手段７２が設けられる。より具体的には、炉殻１６の上面壁１６ａに当接させて、炉心管１１を取り囲むように円筒部材７３が設けられる。この円筒部材７３は、円筒部７３ａと、円筒部７３ａの非上面壁側端に形成されるフランジ部７３ｂで構成される。円筒部７３ａに形成した貫通穴７３ｃにガスタンクを備えた第１ガス供給ライン（図示せず）が接続される。フランジ部７３ｂの上部に、光ファイバ母材Ｐとほぼ同径の穴を有する円環状の耐熱封止部材７８が設けられる。耐熱封止部材７８は、例えば、光ファイバ母材Ｐの外径に応じて穴の大きさが縮・拡径自在に調整される。または、穴の大きさの異なる耐熱封止部材７８を予め複数個用意しておき、光ファイバ母材Ｐの外径に応じて使い分けるようにしてもよい。この耐熱封止部材７８によって、光ファイバ母材Ｐと線引炉本体のシールがなされる。
【００２３】
また、光ファイバ線引炉１０の下部には第２不活性ガス供給手段７５が設けられる。より具体的には、管材７１の下端にディスク材７６が接続される。このディスク材７６の上面中央部には管材７１の内径と同径の穴７６ａが設けられる。この穴７６ａの中央底部にはより小径の貫通穴７６ｂが設けられ、この貫通穴７６ｂが炉下出口１５を形成する。貫通穴７６ｂの径は、光ファイバＯＦの外径よりもやや大きい程度とされる。ディスク材７６の周面には穴７６ａと周面を連通する貫通穴７６ｃが形成され、この貫通穴７６ｃにガスタンクを備えた第２ガス供給ライン（図示せず）が接続される。
【００２４】
インナー炉心管１２の炉心管側端（図１中では上端）の周りには排気経路形成部材２０が装着され、これによって、炉心管１１とインナー炉心管１２の間隙が塞がれる。排気経路形成部材２０は、断熱材で構成されている。断熱材は、熱のやり取りが少ない、熱を伝えにくい材料であり、例えば、内部に空気を含有している。ここで、炉殻１６の下面壁１６ｂと排気経路形成部材２０の下端は面一に形成することが好ましい。
【００２５】
図２に示すように、排気経路形成部材２０は厚肉管で構成されるものであり、その中央部の穴２１にインナー炉心管１２が嵌入される。また、排気経路形成部材２０は、炉心管１１の内部と外部を連通させるために、厚肉本体部２２の上端面と下端面を連絡する排気経路２３を備える。排気経路２３は、厚肉本体部２２の長手方向（図２中では上下方向）に沿って、かつ、周方向に所定の間隔で複数本（図２中では等間隔で６本を図示）設けられる。
【００２６】
炉殻１６の下面壁１６ｂに当接させて、インナー炉心管１２及び排気経路形成部材２０を取り囲むように排気炉殻１７が設けられる。排気炉殻１７とインナー炉心管１２で囲まれた空間が排気小室１８を形成する。この排気小室１８は、排気経路形成部材２０の排気経路２３を介して炉心１３と連絡され、また、排気炉殻１７の貫通穴１７ａに接続された排気ライン１９と連絡される。排気小室１８の容積は、排気経路形成部材２０における全排気経路２３の容積よりも大容積に形成される。排気ライン１９は、内圧を制御するためのバルブ（図示せず）を備えていてもよい。
【００２７】
排気経路形成部材２０を構成する断熱材としては、炉心１３内で使用可能な材料、すなわち約2000℃の高温に耐え得る耐熱性を有した材料であれば特に限定するものではなく、例えば、断熱性及び耐熱性がともに良好なカーボン断熱材（発泡炭素）が挙げられる。
【００２８】
炉心管１１及びインナー炉心管１２の構成材としては、高純度カーボンやジルコニアなどのセラミックスが挙げられる。
【００２９】
両不活性ガスＧ１，Ｇ２としては、拡散係数が大きいＨｅガスが好ましいが、特にこれに限定するものではなく、ＡｒガスやＮ2ガスであってもよい。また、両不活性ガスＧ１，Ｇ２は、同種又は異種のいずれであってもよい。
【００３０】
尚、本実施の形態においては、排気経路形成部材２０が一体型の場合を例に挙げて説明を行ったが、特にこれに限定するものではない。例えば、図３に示すように、排気経路形成部材３０は、円環状のフランジ部３２と少なくとも１本の管部３５で構成される別体型であってもよい。フランジ部３２には、管部３５の数と同数の貫通穴３４が、周方向に所定の間隔で複数個（図３中では等間隔で６個を図示）設けられる。フランジ部３２と各管部３５は、各貫通穴３４と各管部３５の穴３６が連通するように接続される。または、フランジ部３２と各管部３４の接続は、フランジ部３２の各貫通穴３４に各管部３５を嵌入させてもよい。貫通穴３４及び穴３６が排気経路２３を形成する。排気経路形成部材３０のフランジ部３２及び管部３５は全て断熱材で構成されるが、これに限定されるものではなく、フランジ部３２の貫通穴３４及び各管部３５の穴３６の少なくとも表面に断熱層を有する排気経路形成部材３０であってもよい。
【００３１】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
【００３２】
光ファイバ線引炉１０の炉心１３がヒータ１４によって加熱される。光ファイバ線引炉１０の上方からは、第１不活性ガス供給手段７２を介して不活性ガスＧ１が供給される。また、光ファイバ線引炉１０の下方からは、第２不活性ガス供給手段７５を介して不活性ガスＧ２が供給される。
【００３３】
光ファイバ母材Ｐがヒータ１４の加熱により溶融され、光ファイバＯＦが線引きされる。ここで、線引炉の上方は、光ファイバ線引炉１０と光ファイバ母材Ｐの間隙が耐熱封止部材７８でほぼ完全にシールされている。また、光ファイバ線引炉１０の下方は、炉下出口１５と光ファイバＯＦの間が開放されているものの、その間隙は非常に小さい。よって、不活性ガスＧ１のほぼ全量は、炉心管１１と光ファイバ母材Ｐの間隙を介して炉心１３内部へと導かれる。また、不活性ガスＧ２の大部分は、インナー炉心管１２と光ファイバＯＦの間隙を介して炉心１３内部へと導かれる。
【００３４】
図５に示したアップフロータイプの線引炉と同様に、インナー炉心管１２の下方から供給された不活性ガスＧ２は、インナー炉心管１２内を上側に向かって流れると共に、インナー炉心管１２の上端から炉心１３内に噴き出される。これによって、インナー炉心管１２内のパージが行われる。また、図６に示したダウンフロータイプの線引炉と同様に、炉心管１１の上端側から炉心１３内に供給された不活性ガスＧ１は、炉心管１１と光ファイバ母材Ｐの間隙を通じて下側に向かって流れ、これによって、炉心１３内のパージが行われる。
【００３５】
パージ後の両不活性ガスＧ１，Ｇ２は、炉心１３内がほぼ気密に保たれていることから、炉心１３の中央付近まで達した後、圧力がより低い方へと流れる。ここで、炉心１３内に臨んで配置される排気経路形成部材２０の後流側には排気小室１８が形成されているが、この排気小室１８は、排気経路２３よりも大容積に、かつ、炉心１３内よりも低圧に保たれている。よって、両不活性ガスＧ１，Ｇ２は、排気経路形成部材２０を介して排気小室１８、排気ライン１９へと流れ、炉心１３内に滞留することなく速やかに排気される。その結果、両不活性ガスＧ１，Ｇ２が逆流することはなく、高温の光ファイバＯＦは、常にクリーンなアップフローの不活性ガスＧ２と接触され、また、光ファイバ母材Ｐは、常にクリーンなダウンフローの不活性ガスＧ１と接触される。
【００３６】
両不活性ガスＧ１，Ｇ２が排気小室１８へと流れる際、排気経路形成部材が設けられていない場合（炉心管１１とインナー炉心管１２の間隙を直接通過させる場合）だと、炉殻１６の上面壁１６ａ及び下面壁１６ｂはウォータジャケット構造となっていることから、下面壁１６ｂ近傍において両不活性ガスＧ１，Ｇ２が急激に冷却される。その結果、炉心管１１の下部内周面及びインナー炉心管１２の上部外周面にダストが多量に付着する。そこで、本実施の形態に係る光ファイバ線引炉１０では、炉心管１１とインナー炉心管１２の間隙に排気経路形成部材２０を設けている。排気経路形成部材２０は、断熱性及び耐熱性に優れたカーボン断熱材で構成されていることから、両不活性ガスＧ１，Ｇ２と排気経路２３の間で熱のやり取りはほとんど生じない。よって、ガス状のダストを含んだ両不活性ガスＧ１，Ｇ２が排気経路形成部材２０の排気経路２３を通過する際、両不活性ガスＧ１，Ｇ２が急激に冷却されることはない。
【００３７】
その結果、両不活性ガスＧ１，Ｇ２は、高温状態を保ったまま排気経路２３を通過するため、排気経路２３にダストが付着するおそれはない。排気経路２３を通過した両不活性ガスＧ１，Ｇ２は、炉心１３内部と比べて低温な排気小室１８内で冷却される。この冷却によって、両不活性ガスＧ１，Ｇ２中に含まれるガス状のダストが固化し、排気小室１８に付着（固着）する。
【００３８】
以上より、本実施の形態に係る光ファイバ線引炉１０によれば、光ファイバ母材Ｐ及び光ファイバＯＦにダストが付着することはほとんどない。よって、線引きによって得られた光ファイバＯＦは、ダストがほとんど付着していないことから非常に強度の高いものとなり、線引きの途中で断線するおそれはほとんどない。その結果、長尺の光ファイバＯＦを得ることができる。
【００３９】
また、本実施の形態に係る光ファイバ線引炉１０によれば、光ファイバ母材Ｐ及び光ファイバＯＦのみならず、炉心管１１及び排気経路形成部材２０の排気経路２３にもダストが付着することはほとんどない。これは、大型、長尺の光ファイバ母材Ｐを用いて光ファイバＯＦの線引きを行った場合も同様である。よって、炉心管１１の寿命向上、炉心１３内の温度分布の均一化、及び炉心１３内の内圧変動の抑制を図ることができる。また、排気経路２３がダストによる排気詰まりを起こすおそれはないことから、炉心１３内にダストが逆流するおそれもない。
【００４０】
また、排気小室１８の内面、または排気小室１８と排気ライン１９の両内面にも断熱層を適宜コーティングすることで、排気経路の任意の位置（所望の位置）にダストを固着させることができる。排気経路の任意の位置を、メンテナンスの際のアクセスが容易な位置に設定しておけば、経時運転に伴ってダストが固着した任意の位置の排気経路のみを、容易に、交換、補修することができる。よって、長時間にわたって線引きを行っても、光ファイバ線引炉１０において、ダスト付着に伴う種々のトラブルが発生するのを防ぐことができる。
【００４１】
また、図２に示した構造の排気経路形成部材２０の代わりに、図３に示した構造の排気経路形成部材３０を用いることで、排気経路形成部材の製造工程がやや複雑になるものの、高価なカーボン断熱材の使用量を減らすことができ、原料コストの低減を図ることができる。また、排気経路形成部材と、炉心管１１及びインナー炉心管１２の各接触面積は、排気経路形成部材３０の方が排気経路形成部材２０よりも小さい。このため、排気経路形成部材３０は、排気経路形成部材２０よりも断熱性、すなわち、排気経路２３を通過する両不活性ガスＧ１，Ｇ２の保温効果に優れている。
【００４２】
以上、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【００４３】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００４４】
図２に示した構造を有する３種類の排気経路形成部材を作製した。各排気経路形成部材は、構成材料が異なっており、それぞれカーボン断熱材製（試料１）、カーボン材製（試料２）、石英ガラス製（試料３）の３種類とした。試料１〜３の各排気経路形成部材を図１に示した線引炉に適用し、光ファイバの線引きを行った。
【００４５】
その結果、試料１の排気経路形成部材を用いた場合、排気経路にダスト付着は生じなかった。これに対して、試料２，３の排気経路形成部材を用いた場合、それぞれ排気経路にダスト付着が生じた。
【００４６】
以上より、断熱材で構成される排気経路形成部材を用いた本発明に係る線引炉においては、炉心管及びインナー炉心管は勿論のこと、排気経路にもダストの付着がないことが確認できた。
【実施例２】
【００４７】
図１に示した構造を有する線引炉を用い、光ファイバの線引きを行った。光ファイバ母材としては、外径が110〜120ｍｍ、長さが1200ｍｍで、１本当たり1000ｋｍの長さの光ファイバを得ることができる大径のものを用いた。また、炉心管の内径は130ｍｍ、インナー炉心管の内径は40ｍｍとした。さらに、排気経路形成部材としては、図２に示した構造のものを用い、カーボン断熱材製、高さは150ｍｍとした。不活性ガスは、ともにＨｅガスを用いた。
【００４８】
光ファイバを1000ｋｍ線引きした後、すぐに次の光ファイバ母材を線引炉にセットし、連続して光ファイバの線引きを行った。この線引工程を繰り返し、全体で5000ｋｍの線引きを行った。
【００４９】
線引終了後、線引炉の内部を観察した。その結果、炉心管、インナー炉心管、光ファイバ母材、及び排気経路形成部材の排気経路において、ダストの付着は全く観察されなかった。
【００５０】
また、5000ｋｍの長さの光ファイバに対してプルーフ試験を施し、光ファイバの強度を調べた。その結果、光ファイバの断線箇所は９箇所であり、平均通過長が500ｋｍと長尺な光ファイバを得ることができた。
【００５１】
以上より、本発明に係る線引炉を用いて光ファイバの線引きを行うことで、線引炉における不活性ガスが流れる流路全体でダストの付着は全くなく、かつ、線引きによって得られた光ファイバにもダストの付着がほとんどないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の好適一実施の形態に係る光ファイバ線引炉の構造概略図である。
【図２】図１における排気経路形成部材の拡大斜視図である。
【図３】図２の排気経路形成部材の一変形例である。
【図４】光ファイバ製造装置の全体模式図である。
【図５】従来の光ファイバ線引炉の一例を示す構造概略図である。
【図６】従来の光ファイバ線引炉の他の例を示す構造概略図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０  光ファイバ線引炉
１１  炉心管
１２  インナー炉心管
１３  炉心
２０  排気経路形成部材
２３  排気経路
Ｐ  光ファイバ母材
Ｇ１，Ｇ２  不活性ガス
【図１】
2006240930.tif 000003
【図２】
2006240930.tif 000004
【図３】
2006240930.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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