(57)【要約】      （修正有）【課題】  車両用室内ドアグリップに表皮材を被覆した物で、縫製の際に表皮材の位置決めを容易にして、製品の均一性を確保することができ、表皮材を被覆するときにグリップベースへの巻き込み部の表皮ダレを防止し、合わせて二部品からなるグリップベースの合わせを向上させた車両用室内ドアグリップ及びその製造方法の提供。【解決手段】  嵌合して相互に係合する第１のグリップベース１０と第２のグリップベース２０と、各グリップベース１０，２０に表皮材４０を被覆してなる、車両ドアの室内トリムに装着される車両用室内ドアグリップであって、グリップベース１０，２０のいずれか一方の外側面には凸条ライン２１が形成され、この凸条ライン２１を境目にしてグリップベース１０，２０の外側に弾性材３０が被覆され、この弾性材３０の外側には境目に合わせて表皮材４０が被覆されてなり、表皮材４０は弾性材３０の境目相当位置にステッチを形成してなる。【選択図】  図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
嵌合して相互に係合する第１のグリップベースと第２のグリップベースと、該各グリップベースに表皮材を被覆してなる、車両ドアの室内トリムに装着される車両用室内ドアグリップであって、
前記グリップベースのいずれか一方の外側面には凸条ラインが形成され、該凸条ラインを境目にして前記グリップベースの外側に弾性材が被覆され、該弾性材の外側には境目に合わせて表皮材が被覆されてなり、前記表皮材は前記弾性材の境目相当位置にステッチを形成してなることを特徴とする車両用室内ドアグリップ。
【請求項２】
前記グリップベースには、端部フランジが形成され、該端部フランジと他部材との間で前記表皮材の端末部を挟持してなることを特徴とする請求項１記載の車両用室内ドアグリップ。
【請求項３】
前記ステッチは車室内側に露出している面側に形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用室内ドアグリップ。
【請求項４】
車両ドアの室内トリムに装着される、車両用室内ドアグリップの製造方法であって、
第１のグリップベースと第２のグリップベースとを嵌合する工程と、
一方のグリップベースの外周面に形成された凸条ラインを境目にしてグリップベースの外側に弾性材を被覆する工程と、
該弾性材が被覆された外側に弾性材の境目に合わせて表皮材を被覆する工程と、
弾性材の境目に相当する位置の表皮材にステッチを形成する工程と、
を備えてなることを特徴とする車両用室内ドアグリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両ドアの室内トリムに装着される車両用室内ドアグリップ及びその製造方法に係り、特に、ドアグリップに表皮材を被覆した車両用室内ドアグリップ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両用ドアには、車室内からドアの開閉を操作に便利なように、車両用ドア内側にグリップを形成している。
このような車両用室内ドアグリップは、芯材となる樹脂や金物に表面が軟質なスキン層を備えた合成樹脂等によって一体に成形したものを用いることが行われている。
例えば、車両用室内ドアグリップを形成するグリップベースと、このグリップベースの外周に軟質層を形成するために、グリップベースと軟質層をポリ塩化ビニル樹脂とＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）をダブルインジェクションによって製造する技術、表面の軟質層をウレタン発泡によって形成する技術、二部品からなる樹脂のグリップベースを嵌め合わせて結合してグリップとした構成とするものなどが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−２４９０６１号公報（第３−４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１の技術では、グリップベースが直接手に触れるため、感触や高級感など商品外観性などが見劣りすることになる。そこで、車両用室内ドアグリップのグリップ部分を表皮材で巻き込んで縫合して形成する技術が考えられるが、このように車両用室内ドアグリップに表皮材を施した例はさほど多くなく、表皮材にステッチ等の縫製ラインを形成する場合には、縫製ラインが乗員或いは外部か視認できないように見えにくい裏側等で縫合することが考えられる。
【０００４】
しかし、曲面などを含んでデザイン化されたグリップ形状の場合には、グリップベースを二部品で構成してグリップベースを嵌め合わせているために、相互のグリップベースとの不整合等が生じやすいという不都合があった。またデザイン化されたグリップに縫製を施す場合、指定の位置で表皮材を被覆して縫い合わせるのは困難であり、表皮材を嵌め合わされたグリップベースに巻き込むときに、特にデザイン化されたＲ（アール）形状において、位置決めが困難で製品のバラつきが生じやすく、同時に表皮材のダレやしわ等が生じてしまうという不都合などがあった。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、ドアグリップに表皮材を被覆した車両用室内ドアグリップにおいて、縫製の際に表皮材の位置決めを容易にして、製品の均一性を確保することができ、表皮材を被覆するときにグリップベースへの巻き込み部の表皮ダレを防止し、合わせて二部品からなるグリップベースの合わせを向上させた車両用室内ドアグリップ及びその製造方法の提供をすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題は、本発明に係る車両用室内ドアグリップによれば、嵌合して相互に係合する第１のグリップベースと第２のグリップベースと、該各グリップベースに表皮材を被覆してなる、車両ドアの室内トリムに装着される車両用室内ドアグリップであって、前記グリップベースのいずれか一方の外側面には凸条ラインが形成され、該凸条ラインを境目にして前記グリップベースの外側に弾性材が被覆され、該弾性材の外側には境目に合わせて表皮材が被覆されてなり、前記表皮材は前記弾性材の境目相当位置にステッチを形成してなること、により解決される。
【０００７】
本発明によれば、グリップベースに凸条ラインが形成されているので、この凸条ラインで、弾性材及び表皮材を被覆するときの位置出しができる。このため、グリップベースに被覆する弾性材、表皮材の位置決めが容易である。また凸条ラインは表皮材によって被覆されるために、外部に露見することがない。
【０００８】
このとき、前記グリップベースには、端部フランジが形成され、該端部フランジと他部材との間で前記表皮材の端末部を挟持するように構成すると好適である。このように構成することにより、表皮材の端末部が端末フランジと他部材によって挟持されるので、縫製における表皮材のダレを防止することが可能となる。
また前記ステッチは車室内側に露出している面側に形成されていると好適である。このように構成すると、車両室内から縫製ステッチが露見して、外観商品性の向上を図ることができる。
【０００９】
前記課題は、本発明の車両用室内ドアグリップの製造方法によれば、車両ドアの室内トリムに装着される、車両用室内ドアグリップの製造方法であって、第１のグリップベースと第２のグリップベースとを嵌合する工程と、一方のグリップベースの外周面に形成された凸条ラインを境目にしてグリップベースの外側に弾性材を被覆する工程と、該弾性材が被覆された外側に弾性材の境目に合わせて表皮材を被覆する工程と、弾性材の境目に相当する位置の表皮材にステッチを形成する工程と、を備えてなること、により解決される。
【００１０】
本発明方法によれば、凸条ラインを境目にしてグリップベースに弾性材、表皮材を被覆することが可能となり、縫製の際に表皮材の位置決めを容易にして、製品の均一性を確保することができ、位置決めの凸条ラインは表皮材によって被覆され、高級感に溢れた外観商品性の良好な車両用室内ドアグリップを好適に製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
曲面を有するデザイン化されたグリップ形状に縫製を施す場合、指定の位置で縫い合わせるのは困難であるが、外観に影響の無い範囲、つまり表皮材で覆われるグリップベースに位置出しの凸条ラインを形成させ、これを弾性材、表皮材を被覆する際に、位置決め等に利用することにより、製品の均一化を図り、安定した生産が可能となる。また、グリップベースの相互の部品との合わせ、表皮材の巻き込み時に生じるＲ（アール）部分のダレなどを、表皮材によって被覆される外観に影響の無い範囲で、位置決めのための凸条ラインが形成されているため、外観商品性の向上を図れる。またグリップベース側に端部フランジを設けることにより、表皮材の端末部が端末フランジと他部材によって挟持されるので、縫製における表皮材のダレを防止する解消させる事が出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１乃至図９は本実施形態に係る車両用室内ドアグリップを示すものであり、図１は車両用ドアの概略説明図、図２は図１の部分拡大図、図３は図２のＡ−Ａ断面図、図４は図２のＢ−Ｂ断面に相当する説明断面図、図５は第２のグリップベースの斜視図、図６は第１のグリップベースの斜視図、図７はグリップベースの係合説明図、図８及び図９はグリップベースの組み付け状態の説明図、図１０は車両用室内ドアグリップの製造工程の概略説明図である。
【００１３】
図１で示されるように、本例の車両用室内ドアグリップＧは、車両ドアの室内トリムに装着されるものである。車両用室内ドアグリップＧは、ドアＤの車室面とアームレストＨとの間に取っ手として配設される。
本例の車両用室内ドアグリップＧはグリップベース（第１のグリップベース１０及び第２のグリップベース２０）と、弾性材３０と、表皮材４０とを主要構成要素としている。
【００１４】
本例のグリップベースは、材質が合成樹脂の成形品であり、図６乃至図８で示すように、曲面を含む所定形状の第１のグリップベース１０と、第２のグリップベース２０とが互いに整合するように形成されており、第１のグリップベース１０と第２のグリップベース２０を嵌め合わせてデザイン化された所定形状のグリップベースとしている。そして、各グリップベース１０、２０の両端部側は、ドアＤとアームレストＨ側でドア基材（不図示）と連結されるように形成されている。
【００１５】
本例の第１のグリップベース１０は、図６及び図９で示すように、外面側が緩やかな凹形状となるような曲面１２を有して、断面Ｕ字状をしている。そして、内側面には第２のグリップベース２０と嵌め合わせるための位置決め用突起１４が所定位置、本例では中央に所定間隔をおいて複数箇所形成されている。本例の位置決め用突起１４は十字形をして形成されている。また、第１のグリップベース１０の周面内側には、所定位置に爪１６ａを有する係合突起１６が所定位置に複数形成されている。
【００１６】
本例の第１のグリップベース１０には、端部フランジ１３が両端側に形成され、次述する第２のグリップベース２０の端部フランジ２３と合わせてフランジ部が形成され、後述の表皮材４０の端末処理において、他部材、例えば連結用覆い部材５０などで端末部を挟持させて、端末処理が行われている。
さらに第１のグリップベース１０の両端部には、第２のグリップベース２０と嵌め合わせるための凹部１８と、ドア側に連結され後述する連結孔２９ａと整合する連結孔１７ａを備えた連結部１７と、ドア側に連結するための連結部１９がそれぞれ形成されている。
【００１７】
第２のグリップベース２０は、図５及び図８で示すように、外面側が緩やかな凸形状となるような曲面２２を有して、断面Ｕ字状をしている。そして、本例では、内側面には第１のグリップベース１０と嵌め合わせるための位置決め用凹部２４を備えたボス部２５が前述した第１のグリップベース１０の位置決め用突起１４に整合する位置に所定間隔をおいて複数箇所形成されている。
【００１８】
第２のグリップベース２０の周面内側には、第１のグリップベース１０の係合突起１６の爪１６ａと係合するように、係止部２６が複数形成されている。
本例の第２のグリップベース２０には、端部フランジ２３が両端側に形成され、前述した第１のグリップベース１０の端部フランジ１３と合わせてフランジ部が形成され、後述の表皮材４０の端末処理において、他部材、例えば連結用覆い部材５０などで端末部を挟持させて、端末処理が行われている。
【００１９】
第２のグリップベース２０には、図３及び図８で示すように、外側面に凸条ライン２１が形成されている。本例の凸条ライン２１は、第２のグリップベース２０の外側面の略中央長手方向に、外形形状に合わせて形成されており、本例では、次述する弾性材３０の厚みより少ない突起の高さとしている。しかし、凸条ライン２１の突起高さは、表皮材を被覆したときに凸状ライン２１の存在が判明しないように、弾性材３０と表皮材４０の合計の厚さより少なく形成することができる。
また第２のグリップベース２０の両端部には、第１のグリップベース１０と係合する係合部２８と、ドア側に連結するための連結孔２９ａを備える連結部２９がそれぞれ形成されている。
なお、第１のグリップベース１０と第２のグリップベース２０との嵌め合わせのための係合突起と係止部とは、適宜設けることが可能であるが、例えば図７で示すように、端部においても、係合突起２７（爪を有する）と係止部１１（この場合は穴）とで、爪と穴に嵌め合わせるなどを行なっている。
【００２０】
本例の弾性材３０は、ドアグリップを握った時の触感向上を図るためのものであり、ＣＲラバー（クロロプレンゴム）やネオプレーンゴムなどのゴム材、軟質合成樹脂など感触のよいものを用いることができる。弾性材３０は、第１のドアベース１０と第２のドアベース２０とを嵌め合わせて、その外周に巻きつけるものであるが、第２のドアベース２０の凸条ライン２１を起点として巻き込むようにしてドアベース１０，２０の外周に取り付けられる。このとき接着剤等を適宜用いてドアベース１０、２０に巻き込む。
【００２１】
本例の表皮材４０は本皮，ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）などの材質のものを用いることができ、ドアベース１０、２０に弾性材３０が巻き込まれている、その上を被覆するように取り付けられる。このとき、表皮材４０のステッチの位置が凸条ライン２１に合うように配置される。また表皮材４０の端末部は他部品、例えば連結用覆い部材５０によって挟まれて、余分な表皮材が外観に現れないようにしている。
【００２２】
弾性材３０を巻いたときに、弾性材３０の上から凸条ライン２１によって膨らみのラインを確認することができるので、この凸条ライン２１を起点として、弾性材３０の巻き込みと同様に巻き込み、表皮材４０の接合部を縫合してステッチＳとしている。このとき、ステッチＳの位置は、凸条ライン２１上に位置することになるように縫合等を行う。
なお、上記実施態様では第２のグリップベース２０に凸条ライン２１を形成した例を示したが、第１のグリップベース１０に形成してもよい。また、凸条ライン２１は、必ずしもグリップベースの中央位置に形成する必要はなく、位置きめ及びステッチＳとして外観商品性を確保できる範囲であれば、少しずれて形成されていてもよい。
【００２３】
次に上記構成からなる車両用室内ドアグリップＧについて、主要構成要素としての、第１のグリップベース１０、第２のグリップベース２０、弾性材３０、表皮材４０を用いた製造方法について説明する。
【００２４】
先ず第１のグリップベース１０と第２のグリップベース２０とを嵌合させて一体にする。嵌合は、第１のグリップベース１０に形成された位置決め用突起１４及び爪１６ａを有する係合突起１６と、第２のグリップベースに形成された位置決め用凹部２４を備えたボス部２５及び係止部２６とをあわせて係合させて組み付ける。これにより、図９で示すように、中空部を備えたグリップベースが一体として形成される。
【００２５】
次に、グリップベースに弾性材３０を被覆する。このとき、第２グリップベース２０に形成された凸条ライン２１を位置決めにして合わせる。この凸条ライン２１に合わせて弾性材３０を貼り込むが、適宜、接着剤を用いて貼り込むことができる。貼り込む弾性材３０の長さ等は予め裁断して所定長にしておく。このとき、弾性材３０の一方の端部を凸条ライン２１に合わせて巻き込み、他端部を凸条ライン２１のところまで貼り込み、弾性材３０に境目（切れ目）が見えるようにしている。但し、前述したように凸条ライン２１の高さとの関係で、弾性材３０及び表皮材４０を被覆することにより、凸条ライン２１が外観に影響しない範囲にできれば、境目（切れ目）とする必要はない。
【００２６】
次に、表皮材４０を被覆する。上記のようにしてグリップベースに弾性材３０を被覆しても、境目（切れ目）や被覆の上からも上記凸条ライン２１は確認することが可能であるので、弾性材３０の境目（切れ目）や凸条ライン２１を基準として、弾性材３０の上から表皮材４０を貼り込む。このとき、適宜箇所に接着剤等を塗布してもよい。そして、貼り込んだ弾性材３０の境目に合わせて表皮を貼り込み、弾性材の境目に合わせてステッチＳを形成する。そして、表皮材４０の端末部を他部品、例えば連結用覆い部材５０などで挟持させて、端末処理を行い、ドアＤ側に取り付ける。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本実施形態に係る車両用室内ドアグリップを備えた車両用ドアの概略説明図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ断面に相当する説明断面図である。
【図５】第２のグリップベースの斜視図である。
【図６】第１のグリップベースの斜視図である。
【図７】グリップベースの係合説明図である。
【図８】グリップベースの組み付け状態の説明図である。
【図９】グリップベースの組み付け状態の説明図である。
【図１０】車両用室内ドアグリップの製造工程の概略説明図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０  第１のグリップベース
１１  係止部
１２，２２  曲面
１３，２３  端部フランジ
１４  位置決め用突起
１６ａ  爪
１６  係合突起
１７ａ，２９ａ  連結孔
１７，１９  連結部
１８  凹部
２０  第２のグリップベース
２４  位置決め用凹部
２５  ボス部
２６  係止部
２７  係合突起
２８  係合部
２９  連結部
３０  弾性材
４０  表皮材
５０  他部材（連結用覆い部材）
Ｇ  車両用室内ドアグリップ
Ｄ  ドア
Ｈ  アームレスト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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