(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、軽量性や耐熱性、剛性に優れ、意匠性に優れる成形体を連続成形機にて連続的に加熱成形しうるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。【解決手段】  ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂層を介して積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、押出方向における前記模様の間隔の変動幅を５％以下とすることにより、上記成形体を連続成形機にて連続的に成形することができる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂層を介して積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、押出方向における前記模様の間隔の変動幅が５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂層を介して積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法であって、押出ラミネート工程において、圧着後のフィルム側の表面温度が１４０℃以下となるまで、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの引取速度を一定に保つことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートに関する。更に詳しくは、本発明は、押出方向における模様の間隔が一定であることから、意匠性に優れる成形体を連続成形機にて連続的に加熱成形しうるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱成形により容易に成形体を得ることができるため、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
しかしながら、食品容器などに広く用いられているポリスチレン系樹脂発泡シートは、基材のポリスチレン系樹脂の性質上耐熱性や耐油性に劣る欠点を有している。
【０００４】
一方、耐熱性や耐油性に優れたポリプロピレン系樹脂は、溶融時の粘度および抗張力が低いため押出発泡シートをうることが困難とされていたが、近年、ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射することにより長鎖分岐を導入せしめた樹脂を使用する方法（例えば、特許文献１）やポリプロピレン系樹脂を共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤との反応により改質された樹脂を使用する方法（例えば、特許文献２）などにより、発泡シートを製造しうることが見出された。
【０００５】
また、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの加熱直後の剛性などを改良する目的で、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを積層した積層発泡シートも提案された（例えば、特許文献３）。
【０００６】
また、複数の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる位置や形状に予め模様を施すことにより、簡便に意匠性に優れた成形体を得ることが可能となるが、積層発泡シートは通常長尺であるため、押出方向に繰り返される模様の間隔の変動が大きいと、連続成形機で繰り返し加熱成形するうちに許容できない程度に模様がずれる場合があった。一方、プラスチックフィルムの成形において、光電管で模様の位置を検知して送り量を調節する方法が提案されており（例えば、特許文献４）、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの加熱成形にも適用が可能であるが、光電管で調整できる調整範囲が狭いため、模様ずれや個々の容器に打ち抜く際に抜きずれを起こす場合があった。
【特許文献１】特許第２５２１３８８号公報
【特許文献２】特開平１１−２２８７２６号公報
【特許文献３】特開平１１−１７０４５５号公報
【特許文献４】実開平６−８３３３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、軽量性や耐熱性、剛性に優れ、意匠性に優れる成形体を連続成形機にて連続的に加熱成形しうるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、かかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの非発泡層に施された模様の押出方向における間隔の変動幅を小さくすることにより、意匠性に優れた成形体を連続成形機にて連続的に加熱成形しうることを見出し、本発明に至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂を介して積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、押出方向における前記模様の間隔の変動幅が５％以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項１）および、
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂を介して積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法であって、押出ラミネート工程において、圧着後のフィルム側の表面温度が１４０℃以下となるまで、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの引取速度を一定に保つことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法（請求項２）
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、軽量性や耐熱性、剛性に優れ、意匠性に優れた成形体を連続成形機にて連続的に加熱成形しうることから、食品容器用途などに好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の特徴は、押出方向に繰り返される模様を有するポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、押出方向における前記模様の間隔の変動幅を５％以下とすることにより、連続成形機で連続して加熱成形を行った場合においても、成形体に対する模様のずれや、成形体の抜きずれが無くなることにある。ここで、前記押出方向に繰り返される模様とは、一回の加熱成形に使用される長さを一周期として繰り返される模様をいい、連続成形において予備加熱〜成形における寸動において、一度に送られる距離に相当する。例えば、同じ形状の成形体を複数個同時に成形する場合では、各成形体に割り振られる模様が個数分配列したものが一周期であり、一周期内においては成形体に割り振られる個々の模様は加熱成形時の予備加熱条件下で生じる収縮やドローダウンを考慮して配置する場合があり、必ずしも一定間隔とは限らない。
【００１２】
本発明における押出方向における模様の間隔の変動幅とは、長尺の巻物形状であるポリプロピレン系樹脂積層発泡シート１本内において、前記一周期の長さ（以下、周期長と称す）を測定し、以下の式にて算出した値をいう。
【００１３】
【数１】
2006255938.tif 000002
【００１４】
本発明において、前記押出方向における模様の間隔の変動幅は、光電管による位置調整が可能となり成形体に対する模様ずれや抜きずれが無くなることから、５％以下が好ましく、３％以下であることがさらに好ましい。
【００１５】
なお、本発明におけるポリプロピレン系樹脂積層発泡シート１本の長さは、巻物である製品の運搬などの取扱が容易であり、かつ連続して長時間成形することが可能であることから、１００〜４００ｍが好ましく、１５０〜３５０ｍであることがより好ましい。
【００１６】
本発明のプロピレン系樹脂積層発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと、押出方向に一定周期で繰り返される模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムを、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂層を介して積層することにより、製造することができる。押出ラミネートの代表的な方法を、図１に基づいて説明する。
【００１７】
発泡シート１と樹脂層５と前記印刷フィルム６とからなる積層発泡シート８を製造する方法としては、発泡シート１をニップロール２に沿わせながら、ニップロール２と冷却ロール３との間に繰り出し、Ｔダイ４から樹脂層５をフィルム状に押出し、さらに前記印刷フィルム６をエキスパンダーロール（フィルムのシワを取るためのロール）７を通して、ニップロール２と冷却ロール３との隙間に繰り出し、ニップロール２と冷却ロール３とでフィルム８と非発泡樹脂層７と発泡シート１とを圧着、引取りすることにより、発泡シート１と樹脂層５と前記印刷フィルム６とからなる積層発泡シート８を得、巻取機にて巻き取りを行う。
【００１８】
前記押出方向における模様の間隔の変動が５％以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、上記押出ラミネート工程において、圧着後の積層発泡シートでのフィルム側の表面温度が１４０℃以下となるまでポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの引取速度を一定に保つことで容易に得ることができる。
【００１９】
前記押出方向における模様の間隔の変動は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造工程（押出ラミネート工程）において、Ｔダイから押出したポリプロピレン系樹脂の熱によってポリプロピレン系樹脂発泡シートが可塑化するため、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シート自体が収縮する、または製造工程における張力によって延伸することにより発生する。
【００２０】
前記ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの延伸または収縮を抑制し、前記押出方向における模様の間隔の変動を５％以下としやすいことから、積層後のフィルム側の表面温度が１４０℃以下になるまでポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの引取速度を一定に保つことが好ましく、１３０℃以下とすることがさらに好ましい。
一般に、製造した積層発泡シートを巻物状に巻き取る際の速度は概ね一定ではあるが、厳密に制御されたものでないため、圧着直後の引取速度を一定に保つことは困難である。ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの引取速度を一定に保つ方法としては、ニップロールと冷却ロールの間で圧着した後、巻き取りまでの間に駆動ロールを設置することが挙げられる。駆動ロールで引き取る速度は、前記ニップロールで送る速度と同じであることが、模様の変形を抑えることができることから好ましい。積層後のフィルム側の表面温度が１４０℃以下になるまで、引取速度を一定に保つ代表的な方法を、図２に基づいて説明する。
【００２１】
押出ラミネートにより発泡シートと樹脂層と前記印刷フィルムとからなる積層発泡シート８を得た後、駆動ロール１０にて一定速度で引き取りを行い、巻取機にて巻き取りを行う。この際、表面温度測定点１１にてフィルム側の表面温度が１４０℃以下となる様、冷却ロール３と駆動ロール１０の距離を調整する。なお、冷却ロール３と駆動ロール１０の間に、自由回転するフリーロールを数カ所設置して蛇行させることにより、表面温度を効率よく下げることが可能となる。
【００２２】
その他、積層後のフィルム側の表面温度が１４０℃以下になるまで引取速度を一定に保つ方法としては、冷却ロール３と駆動ロール１０の間に、積層発泡シートのフィルム側に接触するような冷却ロールを新たに設置する方法、冷却ロール３と駆動ロール１０の間において、積層発泡シートのフィルム側の全幅にわたりスリット上にエアリングを行う方法などが挙げられる。
【００２３】
前記ポリプロピレン系樹脂フィルムとしては、無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム、一軸または二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムが挙げられる。これらの内、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの加熱成形の際に、模様が均一に伸びやすいことから、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムが好ましい。
【００２４】
また前記ポリプロピレン系樹脂フィルムの厚さは、成形体が軽量となり、かつ模様が均一に伸びやすいことから、２０〜７０μｍであることが好ましい。
【００２５】
前記ポリプロピレン系樹脂フィルムに模様を印刷する方法に制限はなく、グラビア印刷やスクリーン印刷などの方法が挙げられる。これらの内、生産性が高いことからグラビア印刷が好ましい。
【００２６】
グラビア印刷は、例えば、前記ポリプロピレン系樹脂フィルムに、樹脂、溶剤および顔料を混合したものを主成分とするインクを用いることで行うことができる。印刷インク用樹脂としては、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、ポリ酢酸ビニルの塩素化物、ポリプロピレンの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートの重合物、セルソースの硝酸エステル化合物等があげられる。また、それらの樹脂を１種または２種以上混合して用いてもよい。特に、ポリプロピレン系樹脂との接着性の点から、ポリプロピレンの塩素化物やポリ酢酸ビニルの塩素化物が好ましい。また、印刷インクには、必要に応じて、アンカーコート剤、帯電防止剤、安定剤、酸化防止剤、分散剤等を添加してもよい。
【００２７】
本発明においては、前記印刷を施したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートとの接着性を向上させるために、アンカーコート剤を使用することができる。アンカーコート剤としては、一般に使用されているポリプロピレン系樹脂の印刷性・接着性改良に用いられるアンカーコート剤（例えば、サカタインクス社製ＸＧＬ−１２００）や接着剤・プライマー処理剤を用いることができる。その中で、坪量を小さく塗布するという点より、塗布し易い溶剤系、水性系のものが好ましい。溶剤系、水性系であることより、塗布・乾燥により、溶剤や水を揮発させ、所望の坪量の塗布が容易に行える。
【００２８】
また、前記印刷を施したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する場合、ポリプロピレン系樹脂フィルムの印刷層が内面（ポリプロピレン系樹押出発泡シート側）に配置されることにより、光沢を持ち、耐油性に優れる積層発泡シートを得ることができる。
【００２９】
本発明における押出ラミネート工程にて使用されるポリプロピレン系樹脂は、接着性が良好で偏肉が少ないことから、メルトフローレートが２〜１５ｇ／１０分であることが好ましい。
【００３０】
本発明における押出ラミネート工程にて使用されるポリプロピレン系樹脂の温度は、接着性が良好で、樹脂層の偏肉が少ないことから、２００〜２６０℃であることが好ましい。
【００３１】
本発明における押出ラミネートにより形成されるポリプロピレン系樹脂層の厚みは、成形体が軽量となり、かつ接着性が良好であることから、２０〜１２０μｍであることが好ましい。
【００３２】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの密度は、軽量性および剛性に優れる点から、７０〜５００ｋｇ／ｍ3が好ましく、９０〜２００ｋｇ／ｍ3がより好ましい。
【００３３】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの独立気泡率は、加熱成形性および剛性に優れる点から、５０％以上が好ましい。
【００３４】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの厚みは、加熱成形性および剛性に優れることから、１〜５ｍｍが好ましく、１．３〜３ｍｍがより好ましい。
【００３５】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの目付量は、軽量性、剛性およびコストに優れることから、０．２０〜０．４０ｋｇ／ｍ2が好ましい。
【００３６】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂に特に制限はないが、押出発泡シートの密度、独立気泡率および厚みの制御が容易となる点から、ポリプロピレン系樹脂の２３０℃で測定したメルトテンションは５ｇ以上が好ましく、７ｇ以上がより好ましい。
【００３７】
なお、メルトテンションの測定は、以下のように行う。東洋精機（株）製メルトテンションテスターを用い、２３０℃に加熱したポリプロピレン系樹脂を、口径１ｍｍ、長さ１０ｍｍおよび流入角４５°のオリフィスから１ｍ／ｍｉｎの速度でストランドを押出し、該押出物を、張力検出用プーリーを通過させて１ｍ／ｍｉｎの速度から加速させながら巻き取り、該押出物が切断される際のテンション値を測定し、その値をメルトテンションとした。
【００３８】
さらには、本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂は、積層発泡シートの加熱成形時のドローダウンが小さくなり、加熱成形に用いる金型各々に割り振られる模様を設計しやすいことから、２１０℃で測定した平衡コンプライアンスが１．２×１０−２Ｐａ−１未満であることが好ましい。
【００３９】
なお、平衡コンプライアンスの測定には、レオメトリック・サイエンティフィック製レオメータＳＲ−２０００を用い、以下の方法により測定する。３ｍｍ厚としたポリプロピレン系樹脂の成形体を二枚の平行円板にはさみ、温度を２１０±℃に保って充分に溶融させた後、前記平行円板の間隔を１．４ｍｍに調整し、円板からはみ出した樹脂を取り除く。ついで時間ｔ＝０において、サンプルに与えられる応力σｃ１００Ｎ／ｍ２の一定の値に保たれるように片方の円板を他方に対して回転させ、３００秒間にわたりそのときの歪み量γ（ｔ）を経時的に測定する。
【００４０】
次に、前記応力σｃを与え始めてからの時間ｔに対して、以下に示す式（１）で定義されるクリープコンプライアンスＪ（ｔ）をプロットする。
【００４１】
【数２】
2006255938.tif 000003
【００４２】
充分な時間が経過した後、クリープコンプライアンスＪ（ｔ）は時間ｔに対して直線関係を与えるようになり、平衡コンプライアンスは、前記クリープコンプライアンスＪ（ｔ）と時間ｔとのプロットにおいて両者が直線関係を与える部分を時間ｔ＝０に補外したときの切片として与えられる。
【００４３】
２１０℃で測定した平衡コンプライアンスが１．２×１０−２Ｐａ−１未満であるポリプロピレン系樹脂としては、例えば、線状のポリプロピレン系樹脂に放射線を照射するか、または、線状のポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤およびイソプレンやブタジエンなどの共役ジエン化合物を溶融混合するなどの方法により、得られる分岐構造あるいは高分子量成分を含有するポリプロピレン系樹脂があげられる。これらの中では、線状ポリプロピレン樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を溶融混合して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が、安価に製造できる点から好ましい。
【００４４】
前記ポリプロピレン系樹脂の形状、大きさに制限はなく、ペレット状でもよい。
【００４５】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用される発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気などの無機ガスがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用してよい。
【００４６】
本発明における発泡剤の添加量は、発泡剤の種類および押出所望の発泡シート密度によって選択されるが、一般に、樹脂混合物１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。
【００４７】
また、押出発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、例えば、重炭酸ソーダとクエン酸との混合物のような化学発泡剤やタルクなどの物理発泡造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられるこれらの添加量は、一般に、樹脂混合物１００重量部に対して、０．０１〜５重量部使用される。
【００４８】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂には、さらに、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を使用してもよい。
【００４９】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、プラグ成形、真空成形、圧空成形などの二次成形性に優れることから、厚みムラの少ない、外観美麗な成形体を得ることができる。
【００５０】
二次成形の例としては、例えば、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【実施例】
【００５１】
実施例および比較例において、各種の評価は、以下の方法により行った。
【００５２】
（押出発泡シート厚み）
得られた発泡シートの幅方向に１０点にて厚みを測定し、平均値を求めた。
【００５３】
（押出発泡シートの密度）
得られた発泡シートの密度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じて測定した。
【００５４】
（押出発泡シートの独立気泡率）
得られた発泡シートの独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に準じ、エアピクノメータにより測定した。
【００５５】
（押出発泡シートの目付量）
得られた発泡シートの幅方向に平行に、幅１００ｍｍに切り出した短冊の面積と重量から算出した。
【００５６】
（積層発泡シートの押出方向における模様の間隔の変動幅）
予めポリプロピレン系樹脂フィルムに模様を印刷する際に、フィルム端部に一周期毎に目印を印刷しておき、積層発泡シートを製造した後に全目印の間隔を測定し、以下の式にて算出した。
【００５７】
【数３】
2006255938.tif 000004
【００５８】
この変動幅について、以下の基準により評価した。
◎：模様の間隔の変動幅が３％以下。
○：模様の間隔の変動幅が３％を越えて５％以下。
×：模様の間隔の変動幅が５％を越える。
【００５９】
（加熱成形時の積層発泡シートの模様と成形体の適合性）
連続成形機（浅野研究所（株）製、ＦＬＣ４１５−ＰＢ４−Ｃ３−Ｓ）を用い、上ヒータ設定温度を４００℃、下ヒータ設定温度を４３０℃とし、上金型を雌型、下金型を雄型としたマッチド・モールド成形にて非発泡層を下として成形を行った。成形金型は、容器口部の外径が２２０ｍｍ、口部の内径が２００ｍｍ、底部の径が１６０ｍｍおよび深さ３０ｍｍである、口部に幅２０ｍｍのフランジを有する丸皿形状容器が、中心位置で幅方向に２５０ｍｍ間隔で４個、流れ方向に２５０ｍｍ間隔で４個並んだ計１６個取りであった。積層発泡シートの連続成形の際に、前記フィルム端部の目印を用いて光電管により位置を調整する様設定し全量成形した場合に、成形体のフランジ部において模様から外れた部位の幅が１ｍｍ未満のものを良品として、以下の基準で模様と成形体の適合性を評価した。
◎：全成形体中、良品の割合が９８％以上。
○：全成形体中、良品の割合が９５％以上９８％未満。
×：全成形体中、良品の割合が９５％未満。
【００６０】
実施例および比較例の押出発泡シート製造に使用したポリプロピレン系樹脂を、以下に示す。
ＰＰ−１：メルトテンション１３．７ｇ、平衡コンプライアンス０．８×１０−２Ｐａ−１のプロピレン単独重合体［メルトフローレート３ｇ／１０分のプロピレン単独重合体（三井化学（株）製、Ｆ１１３Ｇ）に対しｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．２５重量部をブレンダーで撹拌混合した後、二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いてイソプレン０．５重量部を押出機途中から圧入し、２００℃にて溶融混練して製造した。］
ＰＰ−２：メルトテンション１０．１ｇ、平衡コンプライアンス１．１×１０−２Ｐａ−１のプロピレン単独重合体（メルトフローレート３ｇ／１０分のプロピレン単独重合体（三井化学（株）製、Ｆ１１３Ｇ）に対しｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．４重量部をブレンダーで撹拌混合した後、二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いてイソプレン０．３重量部を押出機途中から圧入し、２００℃にて溶融混練して製造した。）。
【００６１】
（実施例１）
ＰＰ−１・１００重量部および気泡核形成剤（三協化成社製、セルマイク４１７）０．０８重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を、１１５ｍｍφ単軸−１５０ｍｍφ単軸からなるタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（１１５ｍｍφ）にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記樹脂組成物１００重量部に対し１．８重量部圧入混合し、１４７℃に設定した第２段押出機（１５０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（２５０ｍｍ）より大気圧下に吐出し、６７０ｍｍφの冷却筒にて成形しながら引き取りつつ内部に空気を吹き付けて延伸・冷却し、これをカッターで２枚に切り分けることにより１０５０ｍｍ幅、全長２１５ｍの押出発泡シートを得た。得られた押出発泡シートの密度は１４０ｋｇ／ｍ3、独立気泡率は８１％、厚さは１．７ｍｍおよび目付量は０．２４ｋｇ／ｍ2であった。
ポリプロピレン系樹脂二軸延伸フィルム（厚さ３０μｍおよび幅１０３０ｍｍ、サントックス（株）製、ＭＦ２０）に、グラビア印刷にて、中心位置が幅方向に２５０ｍｍ間隔で４個、流れ方向に２５０ｍｍ間隔で、外径２２５ｍｍおよび内径１９５ｍｍである黒色の輪、及びフィルム端部に１０００ｍｍ毎に幅方向に長さ１５ｍｍの目印を印刷した。
押出ラミネート設備を用いて、プロピレン単独重合体（メルトフローレート９ｇ／１０分；三井化学（株）製、Ｊ１０５Ｇ）をＴダイから樹脂温度２４０℃にてフィルム状に押出し、前記押出発泡シートおよび印刷二軸延伸フィルムを１５ｍ／分にて繰り出して、駆動ロールと３０℃に設定した冷却ロールからなるニップロール間で圧着し、図２に示すように、自由回転する５本のフリーロール間を蛇行させた後に、駆動ロールにて線速１５ｍ／分で引き取り、その後に巻取機にて巻き取ることにより、積層発泡シートを得た。駆動ロール通過直後のフィルム側の表面温度を非接触温度計１１で測定したところ、１２５℃であった。なお、Ｔダイから押し出されたポリプロピレン系樹脂層の厚みは７０μｍであった。この積層発泡シートの全長は、フィルム積層工程で押出発泡シートの端部を切断したため２１０ｍであり、フィルム端部での目印の間隔の、最大値は１００６ｍｍ，最小値は９９１ｍｍ，平均値は９９８ｍｍであり、変動幅は２％で、評価は○であった。
得られた積層発泡シートを、連続成形機を用いて加熱成形を行った結果、良品の割合は１００％で評価は○であった。評価結果を、表１に示す。
【００６２】
（実施例２）
押出ラミネート設備を用いて積層発泡シートを得る工程において、ニップロールで圧着した後、図３に示すように行路を蛇行させず駆動ロールに導入した以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００６３】
（比較例１）
押出ラミネート設備を用いて積層発泡シートを得る工程において、Ｔダイから押し出すプロピレン単独重合体の樹脂温度を２７０℃に変更した以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００６４】
（比較例２）
押出ラミネート設備を用いて積層発泡シートを得る工程において、ニップロールで圧着した後、駆動ロールを使用しない以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。ニップロール通過直後のフィルム側の表面温度は、１５４℃であった。評価結果を表１に示す。
【００６５】
（実施例３）
ポリプロピレン系樹脂をＰＰ−２に変更した以外は、実施例１と同様に、密度１４８ｋｇ／ｍ3、独立気泡率８６％、厚み１．８ｍｍおよび目付量０．２６ｋｇ／ｍ2の押出発泡シートを得、さらに、押出ラミネート設備を用いて実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2006255938.tif 000005
【００６７】
実施例の積層発泡シートは、目印の間隔の変動幅が５％以内であり、連続成形機による成形において高い収率で模様ずれのない成形体が得られた。一方、Ｔダイから押し出す樹脂温度が高く、駆動ロールを通過してもフィルム側の表面温度が高い比較例１や、駆動ロールを使用しない比較例２は目印の間隔の変動幅が大きく、模様ずれにより成形体の収率は低いものとなった。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】押出ラミネート法における従来の引取方法の一例を示す図
【図２】押出ラミネート法における本発明での引取方法の一例を示す図
【図３】押出ラミネート法における本発明での引取方法の一例を示す図
【符号の説明】
【００６９】
１    発泡シート
２    ニップロール
３    冷却ロール
４    Ｔダイ
５    押出樹脂
６    印刷フィルム
７    エキスパンダーロール（フィルムのシワを取るためのロール）
８    積層発泡シート
９    フリーロール
１０  駆動ロール
１１  表面温度測定点
【図１】
2006255938.tif 000006
【図２】
2006255938.tif 000007
【図３】
2006255938.tif 000008