(57)【要約】【課題】  フラッシュ定着方式で定着可能な高い赤外線吸収能力を持ち、かつ赤外線吸収剤による色汚染の問題がなく、色域の広い高精彩な画像を得ることができるフラッシュ定着用カラートナー及びそれを用いた画像形成方法を提供することである。【解決手段】  少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含むフラッシュ定着用カラートナーであって、前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とするフラッシュ定着用カラートナーである。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含むフラッシュ定着用カラートナーであって、
前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とするフラッシュ定着用カラートナー。
【請求項２】
潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を、少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含むフラッシュ定着用カラートナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を被記録体表面にフラッシュ定着し画像を形成する定着工程と、を含む画像形成方法において、
前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラッシュ定着用カラートナー及び画像形成方法に関するものである。より詳細には、フラッシュ定着性が良好で、かつ高精細な画像を得ることができるフラッシュ定着用カラートナー及びそれを用いた画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式における被記録体への画像定着方式としては、従来主としてヒートロール方式が使用されている。しかしながら、この方式は、トナー画像が形成された紙等の被記録体を加熱ロール間に通して、トナーを被記録体に熱圧着させるものであるため、定着部でヒートロールへのオフセットのため用紙詰まりを起こしたり、画像が押しつぶされるため解像度が低下する、高グロスの画像が得にくい等の問題を有するものである。
【０００３】
一方、近年高速の印刷分野では、電子写真トナーを用いた電子写真法による新聞印刷、ダイレクトメールなど大量印刷に対する要求が増えつつある。この中で、フラッシュ定着方式を利用した電子写真法による画像印刷は、前記ヒートロール方式を利用した場合に比べ、被記録体との接触が少ないことから、超高速の印刷が可能であることが知られている。しかし、フラッシュ定着方式では光をカラートナーに照射してもモノクロトナーに比べ、熱に変換する効率が低いため、ヒートロール定着方式で使用するカラートナーをそのままフラッシュ定着方式に使用することはできない。そこで、フラッシュ定着方式に際して用いられるトナーとしては、可視領域に吸収の少ない赤外線吸収剤を添加したトナーを用いる方法が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
しかし、フラッシュ定着カラートナーの赤外線吸収剤として使用されている材料としては、可視光領域に吸収を持つ材料が多く、比較的着色の少ないイモニウム化合物やアミニウム化合物でも、これをただ単にトナーに添加しただけでは、可視光領域で黄色の着色が残る。このため、画像の彩度は低く新聞印刷並みの色域をカバーするのが精一杯である。
【特許文献１】特開昭６３−１６１４６０号公報
【特許文献２】特開昭６１−１３２９５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明は、フラッシュ定着方式で定着可能な高い赤外線吸収能力を持ち、かつ赤外線吸収剤による色汚染の問題がなく、色域の広い高精彩な画像を得ることができるフラッシュ定着用カラートナー及びそれを用いた画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞  少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含むフラッシュ定着用カラートナーであって、
前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とするフラッシュ定着用カラートナーである。
【０００７】
＜２＞  前記赤外線吸収剤が波長８００ｎｍ〜１３００ｎｍの範囲に最大吸収波長を有し、３８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ380）が該最大吸収波長における吸光度（Ｅmax）の１０〜８０％の範囲であり、７８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ780）が前記最大吸収波長の１０〜５０％の範囲であることを特徴とする＜１＞に記載のフラッシュ定着用カラートナーである。
【０００８】
＜３＞  前記赤外線吸収剤及び蛍光増白剤のトナー中での平均分散径が、０．０５〜０．３μｍの範囲であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のフラッシュ定着用カラートナーである。
【０００９】
＜４＞  潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を、少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含むフラッシュ定着用カラートナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を被記録体表面にフラッシュ定着し画像を形成する定着工程と、を含む画像形成方法において、
前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とする画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、フラッシュ定着方式で定着可能な高い赤外線吸収能力を持ち、かつ赤外線吸収剤による色汚染の問題がなく、色域の広い高精彩な画像を得ることができるフラッシュ定着用カラートナー及びそれを用いた画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜フラッシュ定着用カラートナー＞
本発明のフラッシュ定着用カラートナー（以下、単に「トナー」という場合がある）は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤を含み、前記赤外線吸収剤が波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に光吸収ピークを有しており、前記蛍光増白剤が波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明者等は、前記トナーに赤外線吸収剤を添加した場合の可視光領域で黄色の着色が残る問題に対し、鋭意検討した結果、特定の波長領域に吸収ピークを有する赤外線吸収剤と共に、特定波長領域で蛍光発光する蛍光増白剤を用いることにより、濁りの少ないカラー画像を得ることができることを見出した。
【００１３】
ここで、上記蛍光増白剤とは、紫外線を吸収し、通常やや青みを帯びた蛍光に変えて放出する物質をいう。このため、例えばもともと幾分黄色味を帯びた対象物に使用すると、青い光が加わり対象物をより白く見せる効果がある物質である。
【００１４】
前述のように、フラッシュ定着におけるトナーの光吸収性を向上させるためには、トナー中に赤外線吸収剤を添加することが有効であるが、波長７５０〜２０００ｎｍの範囲に少なくとも１つ以上の吸収ピークを有する赤外線吸収剤を用いた場合には、これらが４００〜５００ｎｍ付近の光を吸収するため、どうしても定着されたカラートナー画像が黄色味を帯びてしまう。
【００１５】
これに対して、波長３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有する蛍光増白剤を添加し、例えば発光ピーク波長が４００ｎｍ付近の蛍光を発光させることにより、前記黄色着色の原因である４００〜５００ｎｍ付近の赤外線吸収剤の吸収を打ち消すことができ、鮮明なカラー画像を得ることができることがわかった。
【００１６】
以下、本発明のフラッシュ定着用カラートナーの構成成分について説明する。
（結着樹脂）
本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、下記の結着樹脂の使用が可能である。結着樹脂の主成分としては、ポリエステルが好ましいが、スチレンとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂、ポリエーテルポリオール樹脂等などを単独または併用することができる。
【００１７】
本発明において用いられる結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、保存安定性（トナーの耐ブロッキング性）の観点から、５０〜７０℃の範囲であることが好ましい。
【００１８】
（赤外線吸収剤）
本発明のトナーには赤外線吸収剤が含まれる。本発明に用いる該赤外線吸収剤は、分光光度計等により測定した際に、７５０〜２０００ｎｍの範囲の近赤外領域に光吸収ピークを有する材料である。
【００１９】
本発明においては、このような赤外線吸収剤であれば、公知の無機材料や有機材料等を利用することができるが、具体的には以下のような材料を利用することができる。
すなわち、まず無機赤外線吸収剤の例として、酸化イッテルビウム、燐酸イッテルビウムなどのランタノイド化合物、インジウムチンオキサイド、酸化すずなどを挙げることができる。また、有機赤外線吸収剤として、アミニウム化合物、ジイモニウム化合物、ナフタロシアニン系化合物、シアニン系化合物、ポリメチン系化合物、ポリアゾ化合物などを挙げることができる。赤外線吸収剤としてはこれらに限定されるものではない。また、これらの化合物を併用することも可能である。
【００２０】
本発明においては、前記のように、赤外線吸収剤は７５０〜２０００ｎｍの範囲の近赤外領域に光吸収ピークを有するが、赤外線吸収剤としては、波長８００ｎｍ〜１３００ｎｍの範囲に最大吸収波長（λmax）を有し、３８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ380）が、該最大吸収波長における吸光度（Ｅmax）の１０〜８０％の範囲であり、７８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ780）が前記最大吸収波長（Ｅmax）の１０〜５０％の範囲であることが好ましい。
【００２１】
このように、最大吸収波長が存在する範囲を限定し、さらに最大吸収波長と吸収の端部との吸光度の比を一定範囲とすることにより、色域をさらに拡大し、高精細化を図ることができる。
なお、前記吸光度及び最大吸収波長は、赤外線吸収剤を添加したトナーを用い、ＯＨＰ用紙等の透明な基材上に３ｃｍ×４ｃｍ四方のベタ画像を形成し、それを複写機の定着器を通過させて定着させたものを測定サンプルとし、紫外可視分光光度計Ｕ−４０００（日立製作所社製）により測定することができる。前記ベタ画像を作製するためのトナーのり量（ＴＭＡ）は、トナーの粒子にも依るが、粒子径が６μｍ程度であれば、５〜６ｍｇ／ｃｍ2の範囲である。
【００２２】
さらに赤外線吸収剤としては、波長８００ｎｍ〜１３００ｎｍの範囲に最大吸収波長λmaxを有していることがより好ましく、３８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ380）が、該最大吸収波長における吸光度（Ｅmax）の１０〜４０％の範囲であり、７８０ｎｍにおける吸光度（Ｅ780）が前記最大吸収波長における吸光度（Ｅmax）の１０〜３０％の範囲であることがより好ましい。
【００２３】
また、上記赤外線吸収剤の添加量は、トナー粒子全体に対して０．０１〜５質量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜３質量％の範囲である。添加量が０．０１質量％未満では、フラッシュ定着の場合にトナーを定着させることができない。また、５質量％を超えると、トナーの色がかなり濁ってしまい、蛍光増白剤を添加しても鮮明な画像が得られない場合がある。
【００２４】
（蛍光増白剤）
本発明で好ましく用いられる蛍光増白剤は、波長が３５０〜５００ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有するものであれば、いかなる化合物でもよいが、例えばK.Veen−Rataramann編「合成色素の化学」（the Chemistry of Synthetic Dyes）Ｖ巻第８章に記載されている化合物を用いることができる。より具体的には、ジアミノスチルベン系、イミダゾール系、チアゾール系、オキサゾール系、トリアゾール系、オキサジアゾール系、チアジアゾール系、クマリン系、ナフタルイミド系、ピラゾリン系、ピレン系、イミダゾロン系、ベンジジン系、ジアミノカルバゾール系、オキサシアニン系、メチン系、ピリジン系、アントラピリダジン系、ジスチリル系、カルボスチリル系、等が挙げられる。
【００２５】
また、蛍光増白剤としては、波長が３５０〜４５０ｎｍの範囲に蛍光の発光ピークを有するものが好ましく、前記例示化合物の中では、特に結着樹脂への分散性や赤外線吸収剤との相性等の点から、チオフェンジイル化合物が好ましく用いられる。チオフェンジイル化合物は、赤外線吸収剤の中でも、アミニウム化合物、ジイモニウム化合物、ナフタロシアニン系化合物、シアニン系化合物、ポリメチン系化合物と組み合わせて用いると、色域改善の効果がより得られるため好ましく、中でもナフタロシアニン系化合物と組み合わせて用いた場合、特に好ましい。
【００２６】
なお、上記蛍光増白剤の発光ピーク波長は、赤外線吸収剤の最大吸収波長λmaxの測定と同様の方法により測定することができる。
【００２７】
上記蛍光増白剤の添加量は、トナー粒子全体に対して、０．０１〜５質量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜３質量％の範囲である。添加量が０．０１質量％未満では、赤外線吸収剤の吸収を打ち消すことができず画像が濁ってしまう場合がある。また、５質量％を超えると、帯電が低下してしまう場合がある。
【００２８】
前記赤外線吸収剤及び蛍光増白剤のトナー中での平均分散径は、０．０５〜０．３μｍの範囲であることが好ましく、０．０５〜０．１５μｍの範囲であることがより好ましい。平均分散径が０．０５μｍに満たないと、画像が赤外領域で透光性となり赤外線吸収剤がフラッシュ光を充分に吸収できない、あるいは蛍光増白剤が十分に蛍光を発光できない場合がある。平均分散径が０．３μｍを超えると、トナー粒子の定着や蛍光発光が不均一となり、定着後の画質が低下する場合がある。
【００２９】
なお、上記平均分散径とは、トナー中に分散している個々の赤外外吸収剤あるいは蛍光増白剤の平均粒径を意味する。この平均分散径は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡：日本電子データム（株）製、ＪＥＭ−１０１０）観察により、トナー中に分散している１０００個の粒子状の赤外吸収剤あるいは蛍光増白剤について、個々の断面積よりその粒径を算出し、これを平均した値より求めた。
【００３０】
（着色剤）
本発明のフラッシュ定着用カラートナーは、黄色の着色が特に問題となるイエロー、シアン、マゼンタの各色カラートナーであるが、これにブラックが含まれていてもよい。また、レッド、オレンジ、バイオレッド、ブルーなどの顔料にも用いることができる。プロセスカラーで用いられるイエロー、シアン、マゼンタ、黒の着色剤としては以下のものが用いられる。
【００３１】
また、前記イエロートナーの着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同６２、同７４、同８３、同９３、同９４、同９５、同１０９、同１１０、同１１１、同１２８、同１２９、同１４７、同１６８、同１８０、同１８５等が好適に用いられる。特に色調の観点からは、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０または同１８５が好ましく用いられる。
【００３２】
シアントナーの着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。
具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１、同７、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同６０、同６２、同６６等が特に好適に利用できる。特に色調の観点からは、Ｃ．Ｉ．ブルー１５、同１５：３が好ましく用いられる。
【００３３】
また、前記マゼンタトナーに関しては、種々の顔料、染料を併用することができ、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾール化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物を用いることができる。
【００３４】
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、同３、同５、同６、同７、同２３、同４８：２、同４８：３、同４８：４、同５７：１、同８１：１、同１２２、同１４４、同１４６、同１６６、同１６９、同１７７、同１８４、同１８５、同２０２、同２０６、同２２０、同２２１、同２５４、同２６９などを挙げることができる。
【００３５】
前記ブラックトナーには、カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、アニリンブルーが好ましく用いられる。
【００３６】
前記イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各トナーに使用される着色剤の添加量は、トナー粒子全体に対して、１〜２０質量％の範囲であることが好ましい。
【００３７】
（ワックス）
本発明のフラッシュ定着用カラートナーには、種々のワックスを含有させることができる。
用いられるワックスとしては、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合物が最も好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリンアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物；などが挙げられる。
【００３８】
ここで、トナーに用いる上記ワックスとしては、ＤＳＣ（示差走査型熱量測定、昇温速度：５℃／ｍｉｎ）において、５０〜９０℃の範囲に吸熱ピークを示すワックス材料が好ましい。吸熱ピークが５０℃より低いと、トナーがブロッキングしやすい場合があり、９０℃より高いと定着に寄与しない場合があるためである。また、本発明の静電潜像現像用トナーは、ヒートロール定着用としても用いられるが、この場合前記ワックスは離型剤として作用するものである。
なお、上記ＤＳＣ測定では、測定原理から、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定することが好ましい。
【００３９】
前記トナーに使用されるワックスの添加量は、トナー粒子全体に対して、０．１〜１０質量％の範囲であることが好ましい。
【００４０】
（その他の成分）
本発明のフラッシュ定着用カラートナーには、結着樹脂、着色剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、ワックス以外にも、必要に応じて他の成分（微粒子、帯電制御剤等）を内添したり外添したりすることができる。
【００４１】
例えば帯電制御剤としては、公知のカリックスアレン、ニグロシン系染料、四級アンモニウム塩、アミノ基含有のポリマー、含金属アゾ染料、サリチル酸の錯化合物、フェノール化合物、アゾクロム系、アゾ亜鉛系などが使用できる。
その他、トナーには鉄粉、マグネタイト、フェライト等の磁性材料を混合し磁性トナーでも使用できる。特に、カラートナーの場合には白色の磁性粉を用いることができる。
【００４２】
更に本発明のトナーには、流動性向上剤等の白色の無機微粒子を外添剤として用いることもできる。トナーに外添される割合は、トナー粒子１００質量部に対し、０．０１〜５質量部の範囲であり、好ましくは０．０１〜２．０質量部の範囲である。
【００４３】
このような無機微粉末としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などの微粉末が挙げられるが、シリカ微粉末が特に好ましい。
【００４４】
また、上記無機微粉末には樹脂微粉等の公知の材料を併用することができる。さらに、クリーニング活剤としてステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の微粒子粉末を添加してもよい。
【００４５】
（トナーの製造方法）
次に、本発明のフラッシュ定着用カラートナーの製造方法について説明する。本発明のトナーは、粉砕法や重合法等の公知のトナー製造方法と同様の方法で作製することが可能である。
粉砕法を利用する場合には、例えば以下のように本発明のトナーを作製することができる。まず、結着樹脂、着色剤としての顔料または染料、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、ワックス、帯電制御剤、磁性体、その他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により充分混合した後、加熱ロール、ニーダー、エクストルダの如き熱混練機を用いて溶融混練して、樹脂類を互いに相溶せしめた中に金属化合物、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめる。冷却固化後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径の粒子を得る粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得ることができる。
【００４６】
さらに必要に応じ、前記外添剤等の所望の添加剤をヘンシェルミキサー等の混合機により充分混合し、本発明に係るトナーを得ることができる。
【００４７】
また、重合法を利用する場合には、主に懸濁重合法あるいは乳化重合法が利用できる。
懸濁重合法を利用して本発明のフラッシュ定着用カラートナーを作製する場合には、例えば以下のようにしてトナーを作製することができる。まず、上述の着色剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤に、スチレン、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどのモノマー、ジビニルベンゼンなどの架橋剤、ドデシルメルカプタンなどの連鎖移動剤、重合開始剤に加えて、必要に応じて、帯電制御剤、ワックスなどをさらに混合してモノマー組成物を作製する。
【００４８】
その後、リン酸三カルシウム、ポリビニルアルコール等の懸濁安定剤、界面活性剤が入った水相中に、前記モノマー組成物を投入し、ローターステータ式乳化機、高圧式乳化機、超音波式乳化機などを用いてエマルションを作製した後、加熱によりモノマーの重合を行い、粒子を得る。重合終了後、得られた粒子の洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加して本発明のトナーを得ることができる。
【００４９】
また、乳化重合法で作製する場合には、例えば以下のようにしてトナーを作製することができる。まず、過硫酸カリウムなどの水溶性重合開始剤を溶解させた水中に、スチレン、ブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレートなどのモノマーを加え、さらに必要に応じてドレシル硫酸ナトリウムなどの界面活性剤を添加し、攪拌を行いながら加熱することにより重合を行い、樹脂微粒子を得る（樹脂微粒子形成工程）。
その後、上述の着色剤、赤外線吸収剤及び蛍光増白剤に加えて、さらに必要に応じて、帯電制御剤、ワックス組成物などの粉末を樹脂微粒子が分散したサスペンション中に添加し、サスペンションのｐＨ、攪拌強度、温度などを調整することにより樹脂微粒子と、着色剤粉末、赤外線吸収剤粉末及び蛍光増白剤粉末などをヘテロ凝集させてヘテロ凝集体を得る（凝集工程）。さらに、反応系を樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱して、ヘテロ凝集体を融着させトナー粒子を得る（融合工程）。その後、このトナー粒子の洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加して本発明のトナーを得ることができる。
【００５０】
なお、本発明においては、前述のように結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いることが好ましく、このポリエステル樹脂を結着樹脂として湿式法によりトナー粒子を形成する場合にも、上記乳化凝集法を採用することができる。この場合には、前記樹脂粒子形成工程を、例えば、水系媒体と、スルホン化等したポリエステル樹脂および必要に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより乳化粒子（液滴）を形成する乳化粒子形成工程とすることにより、同様に着色粒子を作製することができる。トナーの形状は、真球状からぶどうの房状まで形状を変えることができる。
【００５１】
このようにして作製されるトナー粒子の体積平均粒径D50Vは、１〜１０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは３〜７μｍの範囲である。D50vが１μｍを下回ると、流動性が著しく悪化し、補給性、キャリアとの混合性などが低下し、現像性も低下することがある。また、１０μｍを超えると画像の均一性が低下する場合がある。
【００５２】
また、トナー粒子の体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．２５以下であることが好ましい。ＧＳＤｖが１．２５を超えると、解像性が著しく低下し、トナー飛散やカブリ等の画像欠陥の原因となる。
【００５３】
なお、上記体積平均粒径Ｄ50vや体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、例えばコールターカウンターＴＡII（日科機社製）、マルチサイザーII（日科機社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ16v 、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v 、累積８４％となる粒径を体積Ｄ84vと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは（Ｄ84v ／Ｄ16V ）1/2 として算出される。
【００５４】
さらに、本発明におけるトナー粒子の形状係数ＳＦ１は、画像形成性の観点から１００〜１４０の範囲が好ましく、より好ましくは１１５〜１３５の範囲である。
トナー形状係数ＳＦ１は、スライドグラス上に散布したトナー粒子、またはトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの最大長と投影面積を求め、下記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られるものである。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００    ・・・    式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
【００５５】
＜現像剤＞
次に、本発明のフラッシュ定着用カラートナーを用いた現像剤について説明する。該現像剤は、本発明のトナーからなる一成分現像剤、あるいは、キャリアと本発明のトナーとからなる二成分現像剤のいずれであってもよい。以下、本発明の現像剤が二成分現像剤である場合について詳細に説明する。
【００５６】
上記二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００５７】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００５８】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００５９】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。
【００６０】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。被覆される樹脂としては特に制限されないが、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。
【００６１】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【００６２】
前記二成分現像剤における本発明のフラッシュ定着用カラートナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【００６３】
＜画像形成方法＞
次に、本発明の画像形成方法について説明する。本発明の画像形成方法は、本発明のフラッシュ定着用カラートナーを含む現像剤を少なくとも用いたものであれば特に限定されないが、具体的には以下のような画像形成方法であることが好ましい。
すなわち、本発明の画像形成方法は、潜像担持体表面に静電潜像を形成する工程と、前記潜像担持体表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像しトナー画像を形成する工程と、前記潜像担持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体に転写されたトナー画像を被記録体表面にフラッシュ定着し画像を形成する定着工程と、を含むものである。この際、イエロー、シアン、マゼンタ色の現像剤としては本発明のトナーを含む現像剤が必ず用いられ、通常は、ブラック等の他の色のトナーを含む現像剤と組み合わせて用いられる。
【００６４】
上述の各工程は、いずれも従来の画像形成方法で採用されている公知の方法により行なうことができる。また、前記被転写体は、中間転写体などを用いない場合には、被転写体がそのまま被記録体となる。さらに、本発明の画像形成方法は、例えば、潜像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程等、上記した工程以外の工程を含むものであってもよい。
【００６５】
本発明の画像形成方法による画像の形成は、潜像担持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行うことができる。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される。さらに、被記録体表面に転写されたトナー画像は、定着器により定着され、被記録体上に画像が形成される。
【００６６】
なお、前記電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体を用いることができるが、特に、長寿命であることからアモルファスシリコン感光体が好ましい。
【００６７】
このような画像形成に際し、フラッシュ定着用のシアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー、ブラックトナーからなる４色のトナーを用いる場合、前記定着は各色のカラートナー画像を被記録体に転写する毎に行ってもよいし、４色全てのカラートナー画像を積層した状態で被記録体に転写した後、一度に同時に行ってもよい。
【００６８】
本発明においては、装置の高速化（毎分当りの出力画像枚数の増大）に対応した高速定着の観点から、前記定着を非接触方式のフラッシュ定着で行う。
フラッシュ定着の際の光エネルギー（定着エネルギー）としては、１〜７Ｊ／ｃｍ2の範囲であることが好ましく、２〜５Ｊ／ｃｍ2の範囲であることがより好ましい。すなわち、各色のカラートナー画像毎に被記録体に転写しフラッシュ定着を行なう場合（以下、「単色フラッシュ定着」と称することがある）には、１〜３Ｊ／ｃｍ2程度の範囲内とすることが好ましく、４色のカラートナー画像を積層した状態で転写し一度にフラッシュ定着を行なう場合（以下、「４色一括光定着」と称することがある）には、２〜７Ｊ／ｃｍ2程度の範囲内とすることが好ましく、３〜５Ｊ／ｃｍ2の範囲とすることがより好ましい。
【００６９】
定着エネルギーが、単色フラッシュ定着において１Ｊ／ｃｍ2未満、４色一括光定着において２Ｊ／ｃｍ2未満の場合には良好に定着できない場合がある。一方、単色フラッシュ定着において３Ｊ／ｃｍ2を超える場合や、４色一括フラッシュ定着において７Ｊ／ｃｍ2を超える場合には、トナーボイドや、被記録体の焦げ等が発生する場合がある。
【００７０】
フラッシュ定着に際し用いられる定着器としては、水銀ランプ、ハロゲンランプや、キセノンランプ等、近赤外域の赤外線を照射することができる光源（ランプ）を利用でき、用いるランプは１つであってもよいし、２以上であってもよい。
なお、本発明に用いられる赤外線吸収剤の近赤外域における光吸収効率をより効果的に高め、良好な定着性が得られる点から、光源としてはキセノンランプを用いることが好ましい。
【００７１】
なお、参考までに述べれば、キセノンランプ強度を示すフラッシュ光１回の単位面積当りの発光エネルギーは下式（２）で表される。
Ｓ＝（（１／２）×Ｃ×Ｖ2）／（ｕ×ｌ）／（ｎ×ｆ）  ・・・  式（２）
但し、式（２）中、ｎはランプ本数（本）、ｆは点灯周波数（Ｈｚ）、Ｖは入力電圧（Ｖ）、Ｃはコンデンサ容量（μＦ）、ｕはプロセス搬送速度（ｍｍ／ｓ）、ｌは印字幅（ｍｍ）、Ｓはエネルギー密度（Ｊ／ｃｍ2）を意味する。
【００７２】
次に、本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例について図面を用いて説明する。
図１は本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例について示す概略模式図である。図１中、１ａ〜１ｄは帯電手段、２ａ〜２ｄは露光手段、３ａ〜３ｄは潜像担持体（感光体）、４ａ〜４ｄは現像手段、１０は中間転写体（被転写体）、２０はブラック現像ユニット、３０はシアン現像ユニット、４０はマゼンタ現像ユニット、５０はイエロー現像ユニット、６０ａ〜６０ｄは第一転写手段（転写ロール）、６１，６２，６３，６４はロール、７０は第二転写手段（転写ロール）、７１は一次転写電圧供給手段、７２は二次転写電圧供給手段、８０はフラッシュ定着手段、９０はクリーニング手段、２００は被記録体を表す。
【００７３】
図１に示す画像形成装置は、帯電手段、露光手段、感光体、および現像手段を含む符号２０、３０、４０、５０で示される各色の現像ユニットと、中間転写体１０およびこの内周面に接して配置され、中間転写体１０を張架するロール６１、６２、６３、６４と、各現像ユニットの感光体を押圧するように中間転写体１０を介してその内周面に接するように配置された転写ロール６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄと、これら４つの転写ロールに電圧を供給する一次転写電圧供給手段７１と、中間転写体１０を介してロール６４を押圧するように対向配置された転写ロール７０と、転写ロール７０に電圧を供給する二次転写電圧供給手段７２と、中間転写体１０の外周面をクリーニングするクリーニング手段９０と、ロール６４上の中間転写体１０と転写ロール７０とのニップ部分を図中の矢印方向に通過する被記録体２００の中間転写体１０と接触する側に光を照射するフラッシュ定着器８０と、から構成されている。
【００７４】
なお、ブラック現像ユニット２０は、感光体３ａの周囲には時計回りに帯電手段１ａ、露光手段２ａ、現像手段４ａが配置された構成を有する。また、感光体３ａの現像手段４ａが配置された位置から時計回りに帯電手段１ａが配置されているまでの間の感光体３ａ表面に接するように、中間転写体１０を介して転写ロール６０ａが対向配置されている。このような構成は他の色の現像ユニットも同様である。なお、この画像形成装置においては、マゼンタ現像ユニット４０の現像手段４ｃ内に本発明のマゼンタトナーを含む現像剤が収納され、他の現像ユニットの現像手段には、各々の色に対応したフラッシュ定着用のトナーが収納される。
【００７５】
また、中間転写体１０の外周面には、時計回りにブラック現像ユニット２０、シアン現像ユニット３０、マゼンタ現像ユニット４０、イエロー現像ユニット５０、クリーニング手段９０（剥離爪側）、転写ロール７０がこの順に外周面と接触するように配置され、中間転写体１０の内周面には、時計回りに、転写ロール６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、クリーニング手段９０（ロール側）、ロール６４、６３、６２、６１がこの順に配置されている。
【００７６】
次に、画像形成装置を用いた画像形成について説明する。まず、ブラック現像ユニット２０において、感光体３ａを時計回り方向に回転させつつ、帯電手段１ａにより感光体３ａの表面を一様に帯電する。次に帯電された感光体３ａの表面を露光手段２ａにより露光することにより、複写しようとする元の画像のブラック色成分の画像に対応した潜像が感光体３ａ表面に形成される。さらに、この潜像上に現像手段４内に収納されたブラックトナーを付与することによりこれを現像してブラックトナー画像を形成する。このプロセスは、シアン現像ユニット３０、マゼンタ現像ユニット４０、イエロー現像ユニット５０においても同様に行なわれ、それぞれ現像ユニットの感光体表面にそれぞれの色のトナー画像が形成される。
【００７７】
感光体表面に形成された各色のトナー画像は、転写ロール６０ａ〜６０ｄによる転写電位の作用により、反時計方向に回転する中間転写体１０上に順次転写され、元の画像情報に対応するように中間転写体１０の外周面上に積層されて、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローによるフルカラーの積層トナー画像が形成される。
【００７８】
次に、この中間転写体１０上の積層トナー画像が、ロール６４と転写ロール７０とのニップ部まで搬送された際に、転写ロール７０による転写電位の作用により、被記録体２００上に転写される。そして、被記録体２００上に転写された積層トナー画像は、光定着手段８０のところまで搬送され、そこでフラッシュ定着手段８０から光の照射を受けて、溶融し、被記録体２００上にフラッシュ定着されフルカラー画像が形成される。
なお、被記録体２００への積層トナー画像の転写を終えた中間転写体１０上に残留するトナーは、クリーニングブレード等の剥離爪を供えたクリーニング手段９０により除去される。
【実施例】
【００７９】
以下、本発明を実施例を用いてより具体的に説明する。
尚、赤外線吸収剤の光吸収ピーク又は最大吸収波長λmax、それらの波長における吸光度、及び蛍光増白剤の蛍光の発光ピークは、以下の方法により測定した。
【００８０】
すなわち、トナーの結着樹脂９９質量部と、赤外線吸収剤又は蛍光増白剤１質量部とを混合・粉砕し、樹脂粒子を作製した。かかる樹脂粒子を、ＯＨＰ用紙上にのり量５ｍｇ／ｃｍ2にて３ｃｍ×４ｃｍ四方のベタ画像を作製し、定着器を通過させて定着させた状態のサンプルを作製し、該サンプルを用いて、紫外可視分光光度計Ｕ−４０００（日立製作所社製）により測定した。
【００８１】
＜実施例１＞
（トナーの作製）
結着樹脂として線状ポリエステルを８６質量部と、着色剤としてシアン顔料（ＢＡＳＦ社製、ＰＢ−ＦＡＳＴ  ＢＬＵＥ）を４質量部と、赤外線吸収剤（近赤外光吸収材料）としてイモニウム塩を１質量部（日本カーリット社製、ＣＩＲ−１０８０、λｍａｘ：１０７５ｎｍ、吸光係数ε：９．７７×１０4、吸光度比Ｅ380／Ｅ1075：１３％、Ｅ780／Ｅ1075：１７％）と、蛍光増白剤として２，５−チオフェンジイル（５−ｔｅｒｔ−ブチル−１，３ベンゾキサゾール）（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ、Ｃｉｂａ ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ、発光ピーク波長：４３５ｎｍ）を１質量部と、添加剤としてワックス（長鎖直鎖脂肪酸長鎖直鎖飽和アルコール；ベベン酸ステアリル）を８質量部と、からなるトナー原料の混合物を、バンバリーミキサーで混練し、粉砕した後、風力式分級機により細粒及び粗粒を分級し、体積平均粒径が９．０μｍ、形状係数ＳＦ１が１４７、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３１のシアントナー粒子を得た。
【００８２】
なお、前記線状ポリエステルは、テレフタル酸と、ビスフェノールＡ・エチレンオキシド付加物と、シクロヘキサンジメタノールと、を原料として合成したものであり、ガラス転移点（Ｔｇ）が６１℃、数平均分子量（Ｍｎ）が４２００、重量平均分子量（Ｍｗ）が３３０００、酸価が１２、水酸価が２５である。
また、得られたトナー粒子の断面をＴＥＭにより、約３万倍の倍率にて観察したところ、このトナー粒子中に分散している赤外吸収剤及び蛍光増白剤の平均分散径は３５０ｎｍであった。
【００８３】
上記シアントナー粒子の作製において、シアン顔料４質量部の代わりに、マゼンタ顔料（クラリアント社製、ＰＲ１２２）５質量部、イエロー顔料（大日精化社製、Ｙ１８０）８．５５質量部を各々用いた以外は、シアントナー粒子と同様の作製と同様にして、マゼンタ、イエローの各トナー粒子を得た。
【００８４】
これらのトナーの体積平均粒子径は、それぞれ順に８．８μｍ、９．１μｍであり、赤外吸収剤及び蛍光増白剤の平均分散径は、それぞれ３３０ｎｍ、３００ｎｍであった。また、形状係数ＳＦ１は順に１４６、１４８、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは順に１．３２、１．３０であった。
【００８５】
次に、各色トナー粒子１００質量部に対し、添加剤としてルチル型チタニア粒子（平均粒径：２５ｎｍ）０．７質量部およびシリカ粒子（平均粒径：４０ｎｍ）０．６質量部を加え、ヘンシェルミキサーを用いてトナー粒子に対して外部添加することにより、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーからなる１組のフラッシュ定着用カラートナー１を得た。
【００８６】
（現像剤の作製）
キャリアとしては、スチレン／ブチルメタアクリレートの共重合比が、２５／７５であるスチレン・ブチルメタアクリレート共重合体（重量平均分子量：１２００００）０．６質量部を、トルエン８質量部に溶解したトルエン溶液に、Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子（平均粒径：８０μｍ）１００質量部を投入し、加熱攪拌しながら真空乾燥処理することにより、Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子にスチレン・ブチルメタアクリレート共重合体がコーティングされたキャリアを得た。
【００８７】
さらに、前記フラッシュ定着用カラートナー１の各色トナー８質量部と、前記キャリア１００質量部とをＶブレンダーで混合処理し、１組の現像剤１（シアン、マゼンタ、イエロー）を得た。
この現像剤１を用いて、後述する画像形成装置によりフラッシュ定着を行い、それぞれの評価を行った。
【００８８】
＜実施例２＞
（トナーの作製）
本発明のフラッシュ定着用トナーを構成するトナー粒子を、以下に示す乳化重合凝集法を用いて作製した。
−樹脂微粒子分散液の調製−
・スチレン                  ３２０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート      ８０質量部
・アクリル酸                  １０質量部
・ドデカンチオール            １０質量部
【００８９】
上記各成分を混合して溶液とした。非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６質量部及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解し、これに前記溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分に置換してから、攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、樹脂微粒子分散液を得た。
【００９０】
上記樹脂微粒子分散液について、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ50）を測定したところ１５５ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂微粒子のガラス転移点を測定したところ５４℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３３０００であった。
【００９１】
−着色剤分散液の調製−
・フタロシアニン顔料（ＢＡＳＦ社製、ＰＢ−ＦＡＳＴ  ＢＬＵＥ）  ５０質量部
・非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）    ５質量部
・イオン交換水              ２００質量部
【００９２】
以上を混合、溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散し、体積平均粒径が１５０ｎｍであるシアン顔料を分散させてなる着色剤分散液（１）（シアン）を調製した。
【００９３】
次に、上記混合する各成分を下記成分とした以外は同様にして、体積平均粒子径が１２０ｎｍの着色剤分散液（２）（マゼンタ）を得た。
・赤色顔料（クラリアント社製、ＰＲ１２２）            ５０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）  ５質量部
・イオン交換水      ２００質量部
【００９４】
さらに、前記混合する各成分を下記成分とした以外は同様にして、体積平均粒子径が１３０ｎｍの着色剤分散液（３）（イエロー）を得た。
・黄色顔料（大日精化社製、Ｙ１８０）                  ５０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）  ５質量部
・イオン交換水          ２００質量部
【００９５】
−赤外線吸収剤分散液の調製−
・イモニウム塩（日本カーリット社製、ＣＩＲ−１０８０、λmax：１０７５ｎｍ、吸光係数ε：９．７７×１０4、吸光度比Ｅ380／Ｅ1075：１３％、Ｅ780／Ｅ1075：１７％）      ４０質量部
・非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）  ５質量部
・イオン交換水          ２００質量部
【００９６】
以上を混合し、アルチマーザー（スギノマシーン）を用いて粉砕部に液を３０パス通過させて粉砕分散させ、体積平均粒径が１１０ｎｍである赤外線吸収剤を分散させてなる赤外線吸収剤分散液を調製した。
【００９７】
−蛍光増白剤分散液の調製−
・４，４’−ビス（ベンゾオキサゾール−２−ルイス）スチルベン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、Ｃｉｂａ ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ−ＯＮＥ、発光ピーク波長：４３７ｎｍ）      ４０質量部
・非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）  ５質量部
・イオン交換水    ２００質量部
【００９８】
以上を混合し、アルチマーザー（スギノマシーン）を用いて粉砕部に液を３０パス通過させて粉砕分散させ、体積平均粒径が２３０ｎｍである蛍光像白剤を分散させてなる蛍光像白剤分散液を調製した。
【００９９】
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ０１９０、融点：８５℃）  ５０質量部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）  ５質量部
・イオン交換水          ２００質量部
【０１００】
上記各成分を混合し、９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、体積平均粒径が５５０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液を調製した。
【０１０１】
−トナー粒子の作製−
・樹脂微粒子分散液        ２００質量部
・着色剤分散液（１）        ３５質量部
・赤外吸収剤分散液            ８質量部
・蛍光増白剤分散液            ８質量部
・離型剤分散液              ７０質量部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）  １．５質量部
【０１０２】
以上を丸型ステンレス製フラスコに入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１０３】
これに、前記樹脂微粒子分散液を緩やかに６０質量部追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μｍである付着粒子（凝集粒子に樹脂微粒子が付着した粒子）が形成されていた。
【０１０４】
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３質量部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１０５】
得られたトナー粒子につき、コールターカウンター（日科機社製）を用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．８μｍであった。また、体積粒度分布の指標である体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖを測定してみると、１．２４であった。さらに、形状係数ＳＦ１は１３２であった。得られたトナー粒子の断面をＴＥＭにより、約３万倍の倍率にて観察したところ、このトナー粒子中に分散している赤外吸収剤及びと蛍光増白剤の平均分散径は、２５０ｎｍであった。
【０１０６】
次に、前記トナー粒子の作製において、着色剤分散液（１）３５質量部の代わりに、着色剤分散液（２）４５質量部、着色剤分散液（３）８０質量部を各々用いた以外は、シアントナー粒子の作製と同様にして、マゼンタ、イエローのトナー粒子を得た。
【０１０７】
これらのマゼンタ、イエローのトナー粒子の体積平均粒径は、それぞれ順に、５．６μｍ、５．８μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは順に、１．２２、１．２５であり、形状係数ＳＦ１は順に、１３１、１３２であった。また、赤外吸収剤及び蛍光増白剤の平均分散径は、それぞれ２３０ｎｍ、２５０ｎｍであった。
【０１０８】
次に、各色トナー粒子１００質量部に対し、添加剤としてルチル型チタニア粒子（平均粒径：２５ｎｍ）１．１質量部およびシリカ粒子（平均粒径：４０ｎｍ）１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーを用いてトナー粒子に対して外部添加することにより、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーからなる１組のフラッシュ定着用カラートナー２を得た。
【０１０９】
（現像剤の作製）
さらに、上記フラッシュ定着用トナー２の各色トナー８質量部と、実施例１で用いたキャリア１００質量部とをＶブレンダーで混合処理し、１組の現像剤２（シアン、マゼンタ、イエロー）を得た。
この現像剤２を用いて、後述する画像形成装置によりフラッシュ定着を行い、それぞれの評価を行った。
【０１１０】
＜実施例３＞
（トナーの作製）
実施例２のトナーの作製において、赤外線吸収剤のイモニウム塩の代わりにフタロシアニン系顔料（山本化成（株）製、ＹＫＲ−３０８０、λmax：１０１０ｎｍ、吸光係数ε：１．１５×１０5、吸光度比Ｅ380／Ｅ1010：２０％、Ｅ780／Ｅ1010：２３％）を用いた以外は、実施例２のトナー作製と同様の組成および調製方法により、シアン、マゼンタ、イエローの各色トナー粒子を作製した。
【０１１１】
これらのトナー粒子（シアン、マゼンタ、イエロー）について、上述の評価方法に基づき測定を行ったところ、トナー粒子の体積平均粒子径は、それぞれ５．９μｍ、５．７μｍ、５．６μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、それぞれ１．２７、１．２４、１．２２であった。また、形状係数ＳＦ１は、それぞれ１３３、１３４、１３２であり、トナー粒子中に分散している赤外線吸収剤及び蛍光増白剤の平均分散径は、それぞれ２６０ｎｍ、２２０ｎｍ、２４０ｎｍであった。
【０１１２】
次に、添加剤としてルチル型チタニア粒子（平均粒径２５ｎｍ）１．１質量部およびシリカ粒子（平均粒径４０ｎｍ）１．０質量部をヘンシェルミキサーを用いて、各トナー粒子１００質量部に対して外部添加することにより、シアン、マゼンタ、イエローの１組のフラッシュ定着用トナー３を得た。
【０１１３】
（現像剤の作製）
さらに、上記フラッシュ定着用トナー３の各色トナー８質量部と、実施例１で用いたキャリア１００質量部とをＶブレンダーで混合処理し、１組の現像剤３（シアン、マゼンタ、イエロー）を得た。
この現像剤３を用いて、後述する画像形成装置によりフラッシュ定着を行い、それぞれの評価を行った。
【０１１４】
＜比較例１＞
実施例１のトナーの作製において、混練機としてバンバリーミキサーの代わりにエクストルーダー（東芝機械社製、ＴＥＭ５０）を用い、蛍光増白剤を用いなかった以外は実施例１と同様にしてトナー組成物を得、これを粉砕した後、風力式分級機により細粒と粗粒とを分級し、シアン、マゼンタ、イエローの各色トナー粒子を作製した。
【０１１５】
これらのトナー粒子（シアン、マゼンタ、イエロー）について、前述の評価方法に基づき測定を行ったところ、トナー粒子の体積平均粒子径は、それぞれ８．５μｍ、８．４μｍ、８．６μｍであり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、それぞれ１．３６、１．３８、１．３７であった。また、形状係数ＳＦ１は、それぞれ１４８、１４９、１４６であり、トナー粒子中に分散している赤外線吸収剤の平均分散径は、それぞれ３５０ｎｍ、３２０ｎｍ、３４０ｎｍであった。
【０１１６】
次に、添加剤としてルチル型チタニア粒子（平均粒径２５ｎｍ）１．０質量部およびシリカ粒子（平均粒径４０ｎｍ）０．８質量部をヘンシェルミキサーを用いて、各トナー粒子１００質量部に対して外部添加することにより、シアン、マゼンタ、イエローの１組のフラッシュ定着用トナー４を得た。
【０１１７】
（現像剤の作製）
さらに、上記フラッシュ定着用トナー４の各色トナー８質量部と、実施例１で用いたキャリア１００質量部とをＶブレンダーで混合処理し、１組の現像剤４（シアン、マゼンタ、イエロー）を得た。
この現像剤４を用いて、後述する画像形成装置によりフラッシュ定着を行い、それぞれの評価を行った。
【０１１８】
＜画像形成、画像評価＞
評価装置としては、既述した図１に示す構成を有する画像形成装置（ＧＬ８３００プリンタ（富士通社製）にフラッシュプリンタＰＳ２１６０（富士通社製）のフラッシュ定着機を搭載した改造機）を用いた。なお、参考までにこの画像形成装置の光定着器のフラッシュランプの発光波形を図２に示す。図２はフラッシュランプの発光波形を示すグラフであり、横軸が波長（ｎｍ）、縦軸が吸光度（ａ．ｕ．）を表す。図２からわかるように、７５０ｎｍ以上の近赤外域に強い発光があることがわかる。また、画像形成時のフラッシュのエネルギーは３．２Ｊ／ｃｍ2とした。
【０１１９】
上記評価装置に、現像剤１〜４を各々充填してフラッシュ定着を行い、それぞれの色の評価を行った。使用した用紙は、普通紙（ＮＩＰ１５００ＬＴ、小林記録紙）であり、用紙へのトナー付着量は、粉砕トナー（現像剤１、４）の場合にはトナー付着量が６．０ｇ／ｍ2、乳化重合凝集トナー（現像剤２、３）の場合にはトナー付着量が４．５ｇ／ｍ2となるように調整して画像形成を行い、以下の評価を行った。
【０１２０】
（色域）
評価に際しては、各実施例および比較例のシアン、イエロー、マゼンタトナーのみからなるベタ画像（１次色）及びそれぞれのトナーから２色を使って作成したべた画像（２次色）を形成し、定着後の画像の色域を、色再現性測定値（Ｌ*、ａ*、ｂ*）、目視によりそれぞれ評価した。なお、上記Ｌ*、ａ*、ｂ*の各数値は、分光計（９３８  Ｓｐｅｃｔｒｏｄｅｎｔｉｔｏｍｅｔｅｒ、Ｘ−Ｒｉｔｅ社）で測定した。
【０１２１】
色域は、色再現性測定値（Ｌ*、ａ*、ｂ*）の測定結果、目視判断を元に、以下の基準で評価した。なお、下記Ｓ（彩度）は（Ｌ*2＋ａ*2＋ｂ*2）1/2を意味する。
−１次色−
◎：Ｓ≧８０；Cyan、Ｓ≧８２；Magenta、Ｓ≧１２０；Yellow
○：８０＞Ｓ≧７５；Cyan、８２＞Ｓ≧７７；Magenta、１２０＞Ｓ≧１１２；Yellow
△：７５＞Ｓ≧７０；Cyan、７７＞Ｓ≧７２；Magenta、１１２＞Ｓ≧１０４；Yellow
×：Ｓ＜７０；Cyan、Ｓ＜７２；Magenta、Ｓ＜１０４；Yellow、
【０１２２】
−２次色−
◎：Ｓ≧８５；Red、Ｓ≧８５；Green、Ｓ≧６０；Blue
○：８５＞Ｓ≧７５；Red、８５＞Ｓ≧７５；Green、６０＞Ｓ≧５５；Blue
△：７５＞Ｓ≧７０；Red、７５＞Ｓ≧７０；Green、５５＞Ｓ≧４５；Blue
×：Ｓ＜７０；Red、Ｓ＜７０；Green、Ｓ＜４５；Blue
【０１２３】
（定着性）
得られた印刷物の線画部の光学濃度（ステータスＡ濃度）を最初に測定した。次いで、同じ印刷物の線画部に粘着テープ（スコッチＴＭメンディングテープ、住友スリーエム社製）を軽く貼り付けた後、直径１００ｍｍ及び厚さ２０ｍｍの鉄製円柱ブロックをテープ上を密着状態で転がし、引き続いてテープを剥離した。テープ剥離後の印刷物の線画部の光学濃度を再び測定した。テープ剥離の前の光学濃度を１００として、テープ剥離後における光学濃度をパーセンテージで算出し、これを「トナーの定着率」（％）とした。
【０１２４】
定着性は、上記定着率（％）の大きさから、下記の基準に従って定着性の良否を判定した。なお、トナーの定着率が８０％以上であるとき、トナーの定着性は実用レベルにある。
Ｇ１：定着率７０％未満
Ｇ２：定着率７０〜８０％未満
Ｇ３：定着率８０〜９０％未満
Ｇ４：定着率９０％〜９７％未満
Ｇ５：定着率９７％以上
以上の結果を表１にまとめて示す。
【０１２５】
【表１】
2006163300.tif 000002
【０１２６】
表１に示すように、実施例に用いたトナーは何れも色調、定着性において優れた特性を示したが、特に実施例２の現像剤２では、トナー粒径、粒度分布、形状に優れるため、色調だけでなく画質が良好であった。
一方、比較例（現像剤４）では、定着性には問題ないものの、良好な色調が得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本発明に用いる画像形成装置の一例について示す概略模式図である。
【図２】フラッシュランプの発光波形を示すグラフである。
【符号の説明】
【０１２８】
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ  帯電手段
２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ  露光手段
３ａ，３ｂ，４ｃ，３ｄ  感光体（潜像担持体）
４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ  現像手段
１０  中間転写体（被転写体）
２０  ブラック現像ユニット
３０  シアン現像ユニット
４０  マゼンタ現像ユニット
５０  イエロー現像ユニット
６０ａ，６０ｂ，６０ｃ，６０ｄ  第一転写手段
６１，６２，６３，６４  ロール
７０  第二転写手段
７１  一次転写電圧供給手段
７２  二次転写電圧供給手段
８０  光定着手段（定着手段）
９０  クリーニング手段
１００  画像形成装置
２００  被記録体
【図１】
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【図２】
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