(57)【要約】【課題】  薄板化しても靭性、耐衝撃性に優れる燃料電池用セパレータを提供する。【解決手段】  膨張黒鉛を含む導電性フィラーと、バインダーと、炭素繊維とを含み、何れも１００℃における破断時までの曲げたわみ量が１ｍｍ以上で、曲げ弾性率が１０ＧＰａ以下で、曲げ強度が３０ＭＰａ以上であることを特徴とする燃料電池用セパレータ。【選択図】  図１
2006260956.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
膨張黒鉛を含む導電性フィラーと、バインダーと、炭素繊維とを含み、何れも１００℃における破断時までの曲げたわみ量が１ｍｍ以上で、曲げ弾性率が１０ＧＰａ以下で、曲げ強度が３０ＭＰａ以上であることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
導電性フィラーが、膨張黒鉛１００重量部に対し１００重量部以下の割合で人造黒鉛を含むことを特徴とする請求項１記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
人造黒鉛の平均粒径が、該燃料電池用セパレータの最薄部の厚さに対して７５％以下であることを特徴とする請求項２記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項４】
バインダーが、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムの少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
バインダーが、エポキシ樹脂１００重量部に対し５０重量部以下の割合で官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムを含むことを特徴とする請求項４に記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項６】
導電性フィラーの含有量が５０〜７０重量％、バインダーの含有量が２０〜４０重量％、炭素繊維の含有量が５〜１０重量％であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の燃料電池用セパレータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料電池用セパレータに関し、より詳細には、薄板化しても靭性、耐衝撃性に優れる燃料電池用セパレータに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、燃料の有する化学エネルギーを電気エネルギーに直接変換する燃料電池に関する需要が高まっている。一般に燃料電池は、電解質を含有するマトリックスを挟んで、電極板が配置され、さらにその外側にセパレータが配置された単位セルを、多数積層した形になっている。
【０００３】
図１は一般的な燃料電池用セパレータ５の一例を示す斜線図であるが、平板部６の両面に所定間隔で複数の隔壁７を立設して形成されており、燃料電池とするには、隔壁７の突出方向（図中、上下方向）に沿って多数の燃料電池用セパレータ５を積層する。そして、この積層により、隣接する一対の隔壁７で形成されるチャネル８に各種流体を流通させる。
【０００４】
通常、燃料電池用セパレータ５の片面には燃料が、もう一方の面には気体酸化剤等が供給されるため、燃料電池用セパレータ５には両者が混合しないように気体不透過性に優れることが必要である。また、単位セルを積層して用いるので、高い導電性を有するとともに、質量が小さく、コストが安いこと等が要求される。更に、積層する際に、気体をシールする、接触抵抗を下げる目的で圧力を負荷して締め込まれるため、負荷圧力に耐え得る強度も必要である。
【０００５】
従来使用されている燃料電池用セパレータとして、高密度グラファイトまたはグラファイトに熱硬化性樹脂を含浸させた板材に、例えば図１に示すような溝を切削加工したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
また、機械加工によらず、熱硬化性樹脂と人造黒鉛とを含む導電性樹脂組成物を、例えば図１に示すような形状に成形した燃料電池用セパレータも知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開昭５９−５３１６７号公報
【特許文献２】特開昭６０−３７６７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
近年では、燃料電池のコンパクト化に伴い、燃料電池用セパレータも薄板化が進んでおり、燃料電池用セパレータには、薄板化しても、靭性や耐衝撃性に優れることが強く求められてきている。
【０００９】
しかし、上記の熱硬化性樹脂を含浸させたグラファイト板では、薄板化すると、切削加工時に破損しやすくなるという不具合がある。また、導電性樹脂組成物を形成してなる燃料電池用セパレータでは、必要とされる導電性を得るには人造黒鉛を多量に配合しなければならず、相対的に樹脂量が少なくなり、薄板化すると脆くなってしまう。そのため、燃料電池を組み立てる際に破損し易く、更には苛酷な環境での使用が想定される車載用燃料電池や可搬用燃料電池にはそのまま使用できず、信頼性に乏しいという問題がある。
【００１０】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、薄板化しても靭性、耐衝撃性に優れる燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
靭性、耐衝撃性に優れるということは、曲げ強度が高く、弾性率が低く、破断時までのたわみ量が大きいことを意味する。曲げ強度が高くても、弾性率が大きく、破断時までの変位量が小さい場合、少しの変形で燃料電池用セパレータが割れてしまう。燃料電池を組み付ける際、燃料電池用セパレータは、厚さのばらつきやそり等が矯正されるが、弾性率が高く、破断時までの変位量が小さい燃料電池用セパレータは割れてしまう。また、車載、可搬用燃料電池のように、振動が想定される場合には、振動による燃料電池用セパレータのずれ、繰り返し応力がかかることにより、燃料電池用セパレータが割れてしまう。よって、靭性、耐衝撃性の優れた燃料電池用セパレータを提供するには、曲げ強度が大きく、弾性率が小さく、破断時までの変位量が大きくすることが必要である。
【００１２】
そして、これら数値に関して、鋭意検討した結果、１００℃における曲げ試験において、曲げ弾性率が１０ＧＰａ以下、破断時までの変位量が１ｍｍ以上、曲げ強度が３０ＭＰａ以上とすることで、靭性、耐衝撃性に優れた燃料電池用セパレータとなることがわかった。
【００１３】
即ち、本発明は、上記の目的を達成するために下記の燃料電池用セパレータを提供する。
（１）膨張黒鉛を含む導電性フィラーと、バインダーと、炭素繊維とを含み、何れも１００℃における破断時までの曲げたわみ量が１ｍｍ以上で、曲げ弾性率が１０ＧＰａ以下で、曲げ強度が３０ＭＰａ以上であることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
（２）導電性フィラーが、膨張黒鉛１００重量部に対し１００重量部以下の割合で人造黒鉛を含むことを特徴とする上記（１）記載の燃料電池用セパレータ。
（３）人造黒鉛の平均粒径が、該燃料電池用セパレータの最薄部の厚さに対して７５％以下であることを特徴とする上記（２）記載の燃料電池用セパレータ。
（４）バインダーが、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムの少なくとも１種であることを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１項に記載の燃料電池用セパレータ。
（５）バインダーが、エポキシ樹脂１００重量部に対し５０重量部以下の割合で官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムを含むことを特徴とする上記（４）に記載の燃料電池用セパレータ。
（６）導電性フィラーの含有量が５０〜７０重量％、バインダーの含有量が２０〜４０重量％、炭素繊維の含有量が５〜１０重量％であることを特徴とする上記（１）〜（５）の何れか１項に記載の燃料電池用セパレータ。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の燃料電池用セパレータは、曲げたわみ量、曲げ弾性率及び曲げ強度が特定値以上と大きいため、薄板化しても靭性や耐衝撃性に優れ、燃料電池を組み立てる際に破損することがなく、また信頼性も高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明に関して詳細に説明する。
【００１６】
本発明において、導電性フィラーは膨張黒鉛を必須成分として含有する。後記する実施例でも示すように、膨張黒鉛を含有しない膨張黒鉛を使用しても、本発明が目的とする、薄板化しても、靭性、耐衝撃性に優れた燃料電池用セパレータを提供することができない。一方、本発明に従い、膨張黒鉛を含有する導電性フィラーを使用することにより、耐衝撃性、破壊靭性に優れたセパレータを提供することができる。
【００１７】
膨張黒鉛は、鱗片状黒鉛を濃硫酸等で熱処理することにより得られる。黒鉛結晶構造の層間を拡張したもので、極めて嵩高いものとなっている。球状黒鉛と比較して表面積が大きく、粒子はより薄い薄板状となっている。このため、樹脂と混合した際、容易に導電パスを形成し、高導電性の燃料電池用セパレータが得られる。膨張黒鉛としては、好ましくは嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３以下、特に好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３以下が好ましい。膨張黒鉛の嵩密度が高いと、膨張黒鉛同士の絡み合いが少なくなり、燃料電池用セパレータとして必要とされる、強度、導電性が得られない。また、本発明が目的とする、耐衝撃性、破壊靭性も得られなくなる。
【００１８】
導電性フィラーは、膨張黒鉛単独が好ましいが、膨張黒鉛と他の導電性材料とを併用してもよい。他の導電性材料としては人造黒鉛が好ましく、膨張黒鉛１００重量部に対し、人造黒鉛を１００重量部以下になるように混合して使用する。人造黒鉛の比率が１００重量部を越えると、燃料電池用セパレータとして必要な導電性が得られなくなる。人造黒鉛の比率は、より好ましくは２５重量部以上１００重量部未満、更に好ましくは、４０〜７０重量部である。
【００１９】
また、人造黒鉛は、その平均粒径が、得られる燃料電池用セパレータの最薄部の厚さに対して、７５％以下であることが望ましい。尚、最薄部とは、例えば図１に示す燃料電池用セパレータ５では、平板部６の板厚である。人造黒鉛の粒径が大きすぎると、燃料電池用セパレータの表面から人造黒鉛の一部が露出し、接触抵抗の増加を引き起こすことがある。例えば、燃料電池用セパレータの最薄部が０．５ｍｍであるとすると、人造黒鉛の平均粒径は１２５μｍ以下が望ましく、更に好ましくは５０μｍ以下が望ましい。
【００２０】
導電フィラーは全配合量の５０〜７０重量％を占めるように配合される。導電フィラーの配合量が５０重量％未満であると、満足できる導電性が得られず、また逆に７０重量％を超えると、強度あるいは成形上の問題が生じる。これらを考慮すると、導電フィラーの配合量は、より好ましくは６０〜７０重量％である。
【００２１】
バインダーとしては、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などの樹脂材料１種もしくは混合したものを用いることができる。また、それら樹脂材料とエポキシ樹脂と反応性のある官能基含有ニトリルブタジエンゴムを併用しても使用することができる。燃料電池用セパレータに必要とされる特性、生産性等を考慮すると、エポキシ樹脂は必須であり、耐熱性をさらに向上させる場合には、ポリイミド樹脂を併用することが好ましい。また、耐衝撃性、破壊靭性をさらに高めたい場合には、官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムを併用することが好ましい。
【００２２】
ここで、エポキシ樹脂とは、多官能性エポキシ化合物と硬化剤との反応で形成される構造体、並びに該構造体を与えるエポキシ化合物及び硬化剤全てを包含する。以後、反応前のエポキシ化合物をエポキシ樹脂前駆体、反応により生じた構造体をエポキシ化合物と言うことがある。また、エポキシ樹脂量は、エポキシ硬化物の質量に等しい。
【００２３】
エポキシ樹脂前駆体としては、種々の公知の化合物を使用することができる。例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル型、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル型、ビスフェノールＳジグリシジルエーテル型、ビスフェノールＡＤジグリシジルエーテル型、レゾルシノールジグリシジルエーテル型等の２官能性エポキシ化合物；フェノールノボラック型、クレゾールノボラック型等の多官能性エポキシ化合物；更にはエポキシ化大豆油のような線状脂肪族エポキシ化合物、環式脂肪族エポキシ化合物、複素環エポキシ化合物、グリシジルエステル系エポキシ化合物グリシジルアミン系エポキシ化合物等が挙げられるがこれらに限定されない。また、エポキシ当量、分子量等にも特に制限はない。
【００２４】
これらエポキシ樹脂前駆体は、硬化剤と反応することにより、エポキシ硬化物を生成する。硬化物も各種公知の化合物を使用することができる。例えば、ジメチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、メンセンジアミン、イソホロンジアミン等の脂肪族、脂環族、芳香族のポリアミンまたはその炭酸塩；無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水トリメリット酸等の酸無水物；フェノールノボラックのようなポリフェノール；ポリメルカプタン；トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、イミダゾール、エチルメチルイミダゾール等のアニオン重合触媒；ＢＦ３やその錯体のようなカチオン重合触媒；さらに熱分解や光分解によって上記化合物を生成する潜在性硬化剤等が挙げられるが、これらに限定されない。複数の硬化剤を併用することもできる。
【００２５】
硬化促進剤として第１，３アミン系、ヒドラジド系、尿素誘導体系、イミダゾール系、アザビシクロ化合物系のアミン系、有機リン酸系、オニウム塩系等が挙げられるがこれらに限定されない。
【００２６】
また、ポリイミドとは、分子内にイミド基（（−ＣＯ−）２Ｎ−）を有するポリマーの総てを包含する。例としてポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等の熱可塑性ポリイミド；熱硬化性ポリイミド、例えばビスマレイミド型ポリイミド、アリルナジイミド等のナジック酸型ポリイミド、アセチレン型ポリイミド等が挙げられる。熱硬化性ポリイミドは、熱可塑性ポリイミドや非熱可塑性ポリイミドと比較して、加工が容易であるという利点を有するため、本発明では熱硬化性ポリイミドの使用が好ましい。高温特性は、各種有機ポリマーの内では極めて良好な部類であり、硬化の際にボイドやクラックをほとんど発生しないため、本発明の樹脂組成物の成分として好適である。
【００２７】
また、エポキシ樹脂とポリイミド樹脂の配合比はエポキシ樹脂が５〜９５重量％で、ポリイミド樹脂が９５〜５重量％が好ましい。何れの樹脂も、配合比が５重量％未満であると、両樹脂を併用することによる利点が僅かである。エポキシ樹脂；ポリイミド樹脂の配合比は、より好ましくは９５：５〜３０：７０、更に好ましくは８５：１５〜６０：４０である。
【００２８】
官能基含有のアクリロニトリルブタジエンゴムを使用するのは、エポキシ樹脂と反応させるためである。一般のゴム、例えばアクリロニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム等とエポキシ樹脂を混合しても、それらは相溶性に乏しいため、得られた成形物の耐衝撃性はほとんど改善されない。それに比べ、官能基を含有しているアクリロニトリルブタジエンゴムを用いると、エポキシ樹脂前駆体のエポキシ基と官能基が付加重合反応して、ゴム変性エポキシ樹脂化合物が形成される。これらの化合物は、ゴムの柔軟性、可とう性と樹脂の耐熱性、強度をバランス良く持った化合物となるため、燃料電池用セパレータのバインダーとして使用した場合、耐衝撃性、破壊靭性に優れたセパレータを提供することができる。アクリロニトリルブタジエンゴムに付く官能基はカルボキシル基、アミノ基、ビニル基等あるが、どの官能基でも構わない。また、官能基の位置は主鎖の末端、ランダムに配置されていても構わない。
【００２９】
官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムの割合は、エポキシ樹脂１００重量部に対し、５０重量部以下が好ましい。５０重量部を越えると、ゴムの割合が増化するため、強度が低下する。また、官能基含有アクリロニトリルブタジエンゴムの割合は、好ましくは１０以上５０重量部未満、より好ましくは２０〜４０重量部である。
【００３０】
バインダーの配合量は、全配合量の２０〜４０重量％を占めるように配合される。バインダーの配合量が２０重量％未満では、材料流動性の低下により成形が困難になる。またバインダーとしての効果が薄くなり、燃料電池用セパレータの厚さ復元量が増大し、所望の厚さが得られない等の問題が生じる。さらに、強度の低下を引き起こし、本発明の目的とする耐衝撃性に優れた燃料電池用セパレータを提供することができない。逆に、バインダーの量が４０重量％を越えると、相対的に導電性フィラーの含有量が減り、導電性が低下して燃料電池用セパレータとしての使用が難しくなる。これらの点を考慮すると、更に好ましくは２５〜３５重量％である。
【００３１】
炭素繊維を配合することにより、燃料電池用セパレータの強度、耐衝撃性をさらに高めることができる。炭素繊維としては、例えばＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維等が挙げられ、それぞれ単独で、あるいはこれらを混合して用いることができる。
【００３２】
炭素繊維の形状に、特に制限はないが、好ましくは繊維長が約０．０１〜１０ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍのものを使用する。繊維長が１０ｍｍを超える炭素繊維を用いると、混合時における切断、並びに粉砕を行ったとしても長繊維のまま残存して成形が難しくなり、また表面を平滑にし難くなる。また、繊維長が０．０１ｍｍ以下になると、混合時の切断で短繊維になりすぎるため、補強効果が期待できなくなる。
【００３３】
炭素繊維は、全配合量の５〜１０重量％を占めるように配合される。炭素繊維の配合量が５重量％未満であると、満足できる耐衝撃性が得られず、１０重量％を超えると導電性の悪化、流動性の低下により、成形上の問題を生じる。これらを考慮すると、炭素繊維の配合量は７〜９重量％がより好ましい。
【００３４】
導電性フィラー、バインダー、炭素繊維は、公知の技術を用いて混合することができる。例えば乾式混合であれば、プラネタリーミキサー、ヘンシェルミキサー、ボールミル等を使用することが可能である。溶融混合であれば、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等を使用することができる。また、溶剤を用いて混合することも可能である。
【００３５】
そして、得られた混合物を所定形状に成形して本発明の燃料電池用セパレータが得られる。成形工程は、射出成形、射出圧縮成形、押出成形、圧縮成形等の成型方法により行うことが可能である。コストを考慮した場合、射出成形で行うのが好ましい。また、燃料電池用セパレータの形状や構造には制限がなく、例えば図１に例示した形状とすることができる。尚、成形条件には制限がなく、得られる混合物の組成や物性に合わせて、適宜設定する。
【００３６】
本発明の燃料電池用セパレータは、上記の特定組成を有するため、何れも１００℃における値で、破断時までの曲げたわみ量が１ｍｍ以上、曲げ弾性率が１０ＧＰａ以下、曲げ強度が３０ＭＰａ以上となり、靭性及び耐衝撃性に優れたものとなる。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。
【００３８】
（実施例１〜４、比較例１〜６）
下記導電性フィラー、バインダー及び炭素繊維を用い、表１に示す配合にて溶融混合方式で混合し、下記に示す方法に従って試料を製造した。そして、各試料について、下記に示す（１）導電性評価及び（２）曲げ試験を行った。
＜導電性フィラー＞
膨張黒鉛（平均粒径約４００〜８００μｍ）
人造黒鉛（平均粒径約４０〜５０μｍ）
＜バインダー＞
エポキシ樹脂（多官能エポキシ樹脂、ポリフェノール、イミダゾールを用いたエポキシ化合物）
ポリイミド樹脂（ビスマレイミド型ポリイミド）
カルボキシル基含有ゴム（カルボキシル基含有アクリロニトリルブタジエンゴム）
＜炭素繊維＞
ピッチ系炭素繊維（繊維量０．３７ｍｍ、繊維径０．０１３ｍｍ）
＜製造方法＞
混練機を用い、所定温度に加熱して溶融したバインダーに、導電性フィラー、炭素繊維を混入し、混練する。この混練物を冷間プレスにて予備成形した後、離型剤を塗布した段差のついた型に充填し、温度１５０℃、圧力９８ＭＰａで圧縮成型を行う。得られた成形品は図１に示すような形状を呈しており、これを曲げ試験用の試料とした。尚、試料のサイズは１００ｍｍ×１００ｍｍ×１〜２ｍｍ（厚さ）とした。また、導電性評価用の試料として、同一混合物から、３０ｍｍ×３０ｍｍ×２ｍｍ（厚さ）のシートを成形した。
【００３９】
（１）導電性評価
図２に示す方法で貫通方向の抵抗を測定し、導電性の評価を行った。試料２１を、カーボンペーパー２２を介して電極２３にセットし、電極間に１ＭＰａの荷重をかけた状態で電極間に流した電流（電流計２４で測定）とカーボンペーパー間の電圧（電圧計２５で測定）から、電気抵抗を計算し、これに試料面積を掛けて貫通方向の抵抗率とした。貫通方向の抵抗には、カーボンペーパー２２と試料２１の接触抵抗２つと試料１の体積抵抗が含まれる値である。結果を表１に示す。尚、導電性は燃料電池用セパレータとしたときを考慮して、２０ｍΩｃｍ２以下が好ましく、さらに好ましくは１５ｍΩｃｍ２以下である。
【００４０】
（２）曲げ試験
曲げ強度および曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じて、島津製作所製「オートグラフＡＧ−１００ｋＮＤ」を用いて、１００℃の雰囲気で３点曲げ試験を行った。即ち、支点間距離４０ｍｍで試料を支え、試料の中央部に荷重を加え、試験片が折れるまでの荷重と曲げたわみ量を測定し、更に荷重−たわみ曲線を作成し、荷重−たわみ曲線の傾きから曲げ弾性率を算出した。尚、試験片は、上記試料から切り出し、幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ、厚さ１ｍｍとした。曲げ強度は３０ＭＰａ以上、曲げ弾性率は１０ＧＰａ以下、破断時までの曲げたわみ量は１ｍｍ以上が合格である。
【００４１】
実施例及び比較例の配合及び測定結果を表１に示すが、実施例１及び実施例２は導電性フィラーとして、膨張黒鉛と人造黒鉛とを併用した例であり、導電性に優れ、更に本発明で規定する曲げ特性を満足しており、燃料電池用セパレータとして優れた配合となっている。また、実施例３及び実施例４はゴムをバインダーに配合した例であるが、若干の強度低下は見られるものの、弾性率の減少、破断時までのたわみ量が増加しており、靭性がより高くなる。但し、比較例６のように、ゴムを多く入れた場合は、ゴムの特性が大きく効くため、強度低下が大きい。
【００４２】
導電性フィラーとして人造黒鉛のみを配合した比較例１では、必要とする強度、弾性率、破断時までのたわみ量は良好であるものの、抵抗が非常に高く、燃料電池用セパレータとして使用することは不可能である。比較例２は膨張黒鉛と人造黒鉛とを併用しているが、導電性フィラーの配合量が多すぎ、即ちバインダー量が少なすぎるため、抵抗は良好なものの、強度が小さく、破断時までのたわみ量が小さいため、割れやすくなる。逆に、バインダー量が多すぎる比較例３では、強度は高くなるものの、抵抗が高く、これもまた燃料電池用セパレータとしての使用は不可能となる。
【００４３】
また、炭素繊維量が少ない比較例４は、炭素繊維による補強効果が小さいため、強度が不足し、割れやすくなる。逆に、炭素繊維量が多すぎる比較例５は、強度が高くなるものの、抵抗が高く、燃料電池用セパレータとしての使用は不可能となる。
【００４４】
【表１】
2006260956.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明及び従来の燃料電池用セパレータの一例を示す斜線図である。
【図２】接触抵抗の測定方法を示す模式図である。
【符号の説明】
【００４６】
５  燃料電池用セパレータ
６  平板部
７  隔壁
８  チャネル
【図１】
2006260956.tif 000004
【図２】
2006260956.tif 000005