(57)【要約】【課題】  グラインダビット３１ａ，３１ｂを高速回転させて、出隅柱Ａの頂角部３に面取り加工を行うに際して、面取り加工部４をできるだけ目立たなくし、かつはみ出ている接着剤５０をほぼ完全に除去できるようにする。【解決手段】  ２枚の板片を頂角部３を持つようにして接着剤により接合して形成される出隅柱Ａにおける該頂角部の面取り加工を、表面に砥粒を持つグラインダビット３１ａによる切削で１次面取り加工を行い、次いで、表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビット３１ｂで２次面取り加工を行うようにする。【選択図】  図１
2006000941.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚の板片をその１つの側辺同士を頂角部を持つようにして接着剤により接合して形成される出隅柱における該頂角部の面取り加工方法であって、
表面に砥粒を持つグラインダビットによる切削で１次面取り加工を行い、次いで、表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビットで２次面取り加工を行うことを特徴とする出隅柱頂角部の面取り加工方法。
【請求項２】
少なくとも２枚の板片をその１つの側辺同士を頂角部を持つようにして接着剤により接合して形成される出隅柱における該頂角部の面取り加工を行う装置であって、
出隅柱の頂角部に交差するように位置する少なくとも２種類のグラインダビットとその回転機構を備えた面取り加工手段を有し、各グラインダビットは頂角部の凹凸に沿いながら上下に移動できるようになっており、かつ、先行する第１形態のグラインダビットは表面に砥粒を持つグラインダビットであり、後行する第２形態のグラインダビットは表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビットであることを特徴とする出隅柱頂角部の面取り加工装置。
【請求項３】
頂角部を露出した状態で出隅柱を水平姿勢で支持する出隅柱支持手段を有し、面取り加工手段における第１形態のグラインダビットおよび第２形態のグラインダビットはそれぞれ固定機枠に対し弾性体を介して上下動可動に支持されており、かつ、出隅柱支持手段と面取り加工手段とに相対的な移動を与える移動手段が備えられていることを特徴とする請求項２に記載の出隅柱頂角部の面取り加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物壁面の出隅部分の外装材として用いられる出隅柱の頂角部に対して面取り加工を施す方法とそのための装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、建物の壁面の出隅部分に用いられる外装材として、図７に示すような出隅柱Ａが知られている（特許文献１参照）。出隅柱Ａの製造には、通常、図８ａに示すように、表面柄部５（図７）を持つ窯業建築板１が用いられ、それを適宜の幅に切断して板片１ａ，１ａを作り、各板片の１つの側辺を斜め（４５度の角度であることが多いが、これに限らない）に切断し（図８ｂ）、切断面２，２同士を頂角部３で各板片の表面柄部の凹凸が合うようにして接着剤で接合して断面略Ｌ字形とする（図８ｃ）。
【０００３】
その際に、頂角部３にズレが生じたり、頂部から接着剤がはみ出すことがあるので、それを除去する等の目的で、テノーナー切削機のような機械的手段でもって、頂角部３に切削による面取り加工４が施される（図８ｄ）。面取り幅は安全を見て広め（１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度）とされるのが一般的である。
【０００４】
接着剤の塗布量を少なくすると、接着剤のはみ出し防止することができる。しかし、接合部に接着剤が存在しない空隙が生じやすく、パテ処理をして空隙を埋めるか、接着剤が埋め込まれた部分までやはり面取り加工をする必要がある。
【０００５】
いずれの場合も、従来の面取り加工では、面取りされた部分（切削加工面４）は板片１ａの表面とは異なった色彩となるので、例えば、特許文献１に記載されるような装置を用いて、別途塗装が施される。
【０００６】
テノーナー切削機に代えて、図９ａに例示するような表面に軸方向に走る切刃３１ｃを備えたグラインダビット３１ｂを高速回転させるようにした切削機（不図示）を頂角部３に沿って移動させ、所要の面取り加工を行うことも試みられている。このやり方を取ると、面取り加工部４を頂角部３の凹凸に沿った形状のものとすることができ、また、テノーナー切削機による場合のように、横幅の広い平坦面が面取り加工部に形成されないことから、面取り加工部を目立たないものとすることができ、高い品質の出隅柱を得ることができる。他の形態のグラインダビット３１ａとして、図９ｂに示すように、ダイヤモンド粉のような砥粒３１ｄを軸３１ｈの面に接着剤により仮固定し、次いで仮固定した砥粒群をメッキにより固定するようにしたもの（電着工具）も知られている（特許文献２）。
【特許文献１】特開平１１−１８８２９４号公報
【特許文献２】特開２０００−１５３４６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
現在、図９ａに示すような軸方向に走る切刃３１ｃを備えたグラインダビット３１ｂは、硬鋼、チタン合金、ステンレス鋼のような材料で作られており、所要の硬化処理が切刃部分に施されている。また、直径は３〜６ｍｍ程度のものが普通である。本発明者らは、そのようなグラインダビットを用いて、前記した出隅柱頂角部の面取り加工を、市場に出る商品に対して行うことを試みたが、出隅柱の基材（板片）である窯業建築板は硬度計（ＪＩＳＫ６２５３準拠）による硬度が６０〜８０（ＪＩＳＫ６２５３）と高いことから、切削時（面取り加工時）での切刃の摩耗が激しく耐久性に不足し、多数枚の出隅柱に対して連続して面取り加工を行おうとすると、頻繁にグラインダビットを取り替える必要がある。
【０００８】
また、図４ａに示すように表面柄部として接合面に交差する方向に走る細かなエンボス柄（凸条６と凹溝７の繰り返し柄）を有する板材１ａ，１ａを用いて出隅柱Ａを造り、その頂角部３の凹凸に沿って上記したグラインダビット３１ｂを用いて面取り加工を行うことも試みたが、はみ出た接着剤５の左右に垂れ下がった部分５０ｃにまではグラインダビットの切削が届かないことから、接着剤５０（５０ｃ）の取り残りがどうしても残ってしまい、それを除去するのに棒ヤスリ等を用いた手作業による除去作業を必要とし、大変な手間と時間がかかる。
【０００９】
そのようなことから、軸方向に走る切刃３１ｃを備えたグラインダビット３１ｂを高速回転させるようにした切削機を出隅柱Ａの頂角部３に沿って移動させて所要の面取り加工を行うことを、実際の出隅柱の製造工程に組み込むことは、いまだ実用の域に達していないのが現状である。
【００１０】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり、実際の製品製造に支障なく適用することのできる、グラインダビットを高速回転させるようにした切削機を用いた出隅柱の頂角部に面取り加工を行う方法とそのための装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決すべく、本発明者らは、表面に切刃（例えば軸方向に走る超硬刃）を備えるグラインダビットではなく、図９ｂに示した、ダイヤモンド砥粒のような砥粒３１ｄを表面に持つグラインダビット３１ａを用いて出隅柱の頂角部の面取り加工を行った。ダイヤモンド砥粒３１ｄを表面に持つグラインダビット３１ａは切刃３１ｃを表面に持つグラインダビット３１ｂよりも５倍程度の耐久性があり、研削性能と耐久性の点では支障を伴わなかった。
【００１２】
しかし、ダイヤモンド砥粒は、粒径が１００〜３００μｍ程度の不規則な多角形体であり、面取り加工した研削面にスジ状の線が発生し、仕上げ塗装するときの塗料の塗布が十分なものとならない。そこで、ダイヤモンド砥粒を表面に持つグラインダビットでの研削の後、従来の超硬刃を表面に持つグラインダビットによる研削を再度行ったところ、研削面に形成されたスジ状の線は消失して平坦面となり、後塗装も綺麗に行うことができた。また、２次加工であることからグラインダビットに掛かる負荷は小さく、グラインダビットの耐久性も向上した。
【００１３】
本発明による出隅柱頂角部の面取り加工方法は、本発明者らが得た上記の知見に基づいており、少なくとも２枚の板片をその１つの側辺同士を頂角部を持つようにして接着剤により接合して形成される出隅柱における該頂角部の面取り加工方法であって、表面に砥粒を持つグラインダビットによる切削で１次面取り加工を行い、次いで、表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビットで２次面取り加工を行うことを特徴とする。
【００１４】
本発明において、出隅柱を構成する板片は、従来知られた窯業系建築板から適宜の幅の板片に切り出したものを用いることが好ましいが、これに限らない。また、本発明は、基本的に、各グラインダビットを高速回転させるようにした切削機を頂角部に沿って移動させて所要の面取り加工を行う方法であり、テノーナー切削機による場合と比較して、面取り加工部を頂角部の凹凸に沿った横幅の狭いものとすることができる。それにより、面取り加工部が目立たないものとなり、高い品質の出隅柱が得られる。
【００１５】
面取り加工は、十分な耐久性を備えた表面に砥粒を持つグラインダビットによる切削を１次面取り加工として行う。それにより頂角部からはみ出している接着剤と頂角部の板片の一部が、頂部に形成されている凹凸に沿うようにして切削される。砥粒による切削であることから、前記のように、切削面にスジ状の凹凸が形成されると共に、グラインダビットが直接は接しないはみ出た接着剤の根本部分と板片表面の塗膜部分に微細なひび割れが生じる（このことも、本発明者らが実験をとおして得た新たな知見である）。
【００１６】
本発明において、板片同士を接合するための接着剤に特に制限はないが、イソシアネート系の湿気硬化型接着剤が好適に用いられ、さらに好ましくは、接着後に、頂角部およびその近傍に水をスプレーする。それにより、湿気硬化型接着剤の重合と硬化を促進できると共に、イソシアネートと水の反応の結果として、硬化した接着剤中に多数の空隙部が形成されて蜂の巣状となることから、砥粒による切削によって、前記したひび割れが一層発生しやすくなる。
【００１７】
この後、１次加工面に沿うようにして２次面取り加工を行う。２次面取り加工は、表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビットでの切削であり、１次面取り加工時に切削面に形成されたスジ状の凹凸は削り取られて平坦な面となる。そのために、面取り加工部に仕上げ塗装するときの塗料の塗布は良好となる。また、表面に切刃を備えたグラインダビットのみで必要な切削をすべて行うのと比較して、切削負荷は小さくなっており、安定した切削が可能となり、かつグラインダビットの耐久性も向上する。
【００１８】
さらに、前記のように、切削面の下方に残存しているはみ出た接着剤には、根本部分に微細なひび割れが生じており、また、接着剤が付着している板片表面の塗膜部分にも微細なひび割れが生じているので、２次面取り加工時に発生する微細な振動によって、残存している接着剤は塗膜ごと容易に剥離する（このことも、本発明者らが実験とをとおして得た新たな知見である）。そのために、これまでのように、残存する接着剤を手作業で取り除く作業をほぼ完全に省略することができる。
【００１９】
なお、本発明による面取り加工方法を実施する出隅柱を構成する各板片は、どのような表面柄部を有していてもよいが、特に、表面柄部として接合面に交差する方向に走るエンボス柄が多数反復するような柄部を有する板片を用い、頂角部で各板片のエンボス柄の凹凸が合うように接合して形成される出隅柱に対して、本発明による頂角部の面取り加工方法は好適に適用される。その理由は、上記のようなエンボス柄を有する板片を用いる場合、頂角部に形成される凹凸の数が多くなり、特に凹部の底部近傍にはみ出した接着剤を除去するのに従来は多くの手作業を要したが、前記のように本発明の方法によれば、接着剤の手作業による除去をほぼ完全に省略できるからである。
【００２０】
本発明において、「表面に砥粒を持つグラインダビット」とは、軸表面に平均粒子径が３０〜２００μｍ程度の砥粒を電着メッキ加工したグラインダビットや、接着剤を軸表面に塗布後に砥粒を散布して接着剤を乾燥させたグラインダビット等をいい、例えば、特許文献２に記載されるような方法により製造したグラインダビットを挙げることができる。砥粒には、サファイヤ、ルビー、ガーネット、炭化ケイ素、炭化ホウ素、天然ダイヤモンド、合成ダイヤモンド、ＣＢＮ、等を挙げることができる。粒径としては、ＪＩＳＢ４１３０に規定する粒土２３０／２７０〜３０／４０の粒径が好ましい。
【００２１】
本発明において、「表面に軸方向に走る切刃を備えたグラインダビット」とは、表面に軸方向に走るようにして切刃を形成したグラインダビットをいい、図９ａに示したような、従来知られたいわゆる超硬刃ビットであってよい。材質は、硬鋼、チタン合金、クロム合金、ステンレス号、その他合金鋼などを挙げることができ、必要な場合には刃部分に硬化処理が施される。切刃部の形状は、ピアクッスカット、スパイラルカット、スレンカット等のカット溝による形状を挙げることができる。
【００２２】
面取り加工を行うに際し、２種のグラインダビットを適宜のビット回転装置に取り付け、処理しようとする出隅柱の頂角部の稜線に交差するようにして配置する。そして、各グラインダビットを回転させながら頂角部に存在する凹凸に沿って移動させることにより、グラインダビットによる面取り加工が進行する。上記の加工は、ハンドグラインダのように作業者が手に保持する装置でもって行ってもよい。しかし、手作業は多量のものを画一的に処理するには不適であり、また、作業者の個人差も出やすい。
【００２３】
それを解消するために、本発明は、上記の出隅柱頂角部の面取り加工方法を実質的に自動的に実施することのできる装置をも開示する。すなわち、少なくとも２枚の板片をその１つの側辺同士を頂角部を持つようにして接着剤により接合して形成される出隅柱における該頂角部の面取り加工を行う装置であって、当該装置は、出隅柱の頂角部に交差するように位置する少なくとも２種類のグラインダビットとその回転機構を備えた面取り加工手段を有し、各グラインダビットは頂角部の凹凸に沿いながら上下に移動できるようになっており、かつ、先行する第１形態のグラインダビットは表面に砥粒を持つグラインダビットであり、後行する第２形態のグラインダビットは表面に軸方向に沿う切刃を備えたグラインダビットであることを特徴とする。
【００２４】
好ましい態様において、上記の装置は、頂角部を露出した状態で出隅柱を水平姿勢で支持する出隅柱支持手段を有し、面取り加工手段における第１形態のグラインダビットおよび第２形態のグラインダビットはそれぞれ固定機枠に対し弾性体を介して上下動可動に支持されており、かつ、出隅柱支持手段と面取り加工手段とに相対的な移動を与える移動手段をさらに備える。
【００２５】
面取り加工を行うに際して、最初に、少なくとも２枚の板片をその長手方向の側辺同士を頂角部を持つようにして接合して形成される出隅柱、あるいは、表面柄部として接合面に交差する方向に走るエンボス柄を有する少なくとも２枚の板片をその１つの側辺同士を頂角部を持つようにして形成される出隅柱、を従来と同様にして用意する。
【００２６】
用意した出隅柱を頂角部が例えば上方に露出した姿勢とし、当該頂角部の上に面取り加工手段のグラインダビットが交差した状態で位置するように出隅柱をセットし、回転機構により各グラインダビットに回転を与える。回転機構は圧縮空気によるものが好ましいが、例えば電動回転機構のように他の回転機構であってもよい。
【００２７】
各グラインダビットを回転させた状態で、各グラインダビットを頂角部の凹凸に沿うようにして移動させる。出隅柱を固定して各グラインダビットを移動させてもよく、各グラインダビットを固定して出隅柱を移動させてもよい。相対速度を持つ状態で双方が移動するようにしてもよい。頂角部を露出した状態で出隅柱を水平姿勢で支持するようにした出隅柱支持手段を備えることにより、このような移動を安定して行うことができる。
【００２８】
その移動により、出隅柱の頂角部は、表面に砥粒を持つグラインダビットである第１形態のグラインダビットにより、頂角部の凹凸に沿う１次面取り加工が行われ、次に、表面に軸方向に沿う切刃を備えたグラインダビットである第２形態のグラインダビットによる、２次面取り加工が行われる。それにより、前記したように、頂角部に幅の狭い面取り加工部が形成され、かつ、はみ出た接着剤が除去された出隅柱が製造される。
【００２９】
各グラインダビットを頂角部の凹凸に沿って上下に移動できるようにする機構は任意であり、特に制限はない。上下方向に自由にスライドできるように適宜の支柱に各グラインダビットを取り付けておき、加工しようとする出隅柱の頂角部に形成されている凹凸をなぞるようにして、作業者が各グラインダビットを上下に移動するようにしてもよい。作業者がどの程度の負荷でグラインダビットを頂角部に圧接するかでもって、頂角部の切削量（切削深さ）は変化する。しかし、作業の自由度は大きいが、その分、面取り加工の均一さが失われる。
【００３０】
面取り加工手段における第１形態のグラインダビットおよび第２形態のグラインダビットをそれぞれ固定機枠に対し弾性体を介して上下動可動に支持させると共に、出隅柱支持手段と面取り加工手段とに相対的な移動を与える移動手段とを備えることにより、均一性の高い面取り加工を行うことが可能となる。この態様では、各グラインダビットは弾性体により全自重が支えられ、浮いた状態で維持されており、各グラインダビットと出隅柱頂角部との接触態様に応じて、各グラインダビットは機枠に対して自動的に上下方向に移動する。また、グラインダビットにかかる負荷と弾性体の長さやバネ定数を適宜選択することにより、非接触状体にあるときの、加工しようとする出隅柱の頂角部に対するグラインダビットの上下方向の位置決めと、出隅柱の頂角部と各グラインダビットとが衝接しているときの、一方が他方に与える荷重およびその変量を適宜設定することができる。
【００３１】
各グラインダビットについて上記の設定を行うことにより、各グラインダビット毎に最適の切削状態を得ることができる。第１形態のグラインダビットにかかる負荷を大きくすると、切削深さが深くなり、はみ出た接着剤の除去もより確実となるが、その分、面取り加工部の横幅が広くなり、面取り加工部が目立つようになる。一方、第１形態のグラインダビットにかかる負荷を小さくすると切削深さは浅くなり、面取り加工部の横幅が狭くなって加工部が目立たなくなるが、接着剤の取り残しが生じる恐れがある。面取り加工後の出隅柱に求められる外観的な条件等を考慮して、実験的にあるいは計算により最適のバネ定数を持つ弾性体を選択すればよい。
【００３２】
通常、第２形態のグラインダビットに対する上記設定は、第１形態のグラインダビットにより切削面に形成されるスジ状の凹凸を切除しながら、その切削面に沿って第２形態のグラインダビットが移動できるような設定とされる。
【００３３】
なお、切削深さや切削面の平坦度は、出隅柱とグラインダビットとの相対速度差およびグラインダビットの回転数等によっても変化するので、これらをも考慮して、最適のバネ定数を持つ弾性体を選択することがより推奨される。
【発明の効果】
【００３４】
本発明により、出隅柱頂角部の面取り加工部分を目立たなくするのに好適な回転するグラインダビットを用いた加工方法と装置を、より実用に即したものとすることできる。本発明の面取り加工方法と装置により製造される出隅柱は、面取り加工部が狭く目立たなっていることに加え、頂角部に凹凸の多い形状の出隅柱であっても、そこからはみ出た接着剤は凹溝底部近傍にはみ出ている接着剤も含め、面取り加工時にほぼ完全に自動的に除去されてしまうので、従来と比較して、面取り作業を大幅に省力化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、図面を参照しながら本発明を説明する。図１は本発明による出隅柱頂角部の面取り加工方法を好適に実施することのできる面取り加工装置の一例を示す斜視図であり、図２はその装置を出隅柱の送り方向に直交する方向から見て示す概略図である。図３、図４は、図１、図２に示す装置を用いて出隅柱に面取り加工を行うときの状態を説明するための図であり、図４ａは面取り加工を行う前の出隅柱の状態を示している。
【００３６】
面取り加工装置は、送りローラ２１を備える出隅柱支持手段２０と、２種類のグラインダビット３１ａ，３１ｂを持つ面取り加工手段３０とを備える。出隅柱支持手段２０は、複数個の送りローラ２１を水平方向に配列しており、送りを安定させるために全体に平ベルト２２が巻装されている。従来法と同様にして断面視ほぼＬ字状とされた出隅柱Ａが頂角部３を上方に露出するようにして送りローラ２１の上に乗せられ、送りローラ２１の回転により、矢印Ｘ方向に移送される。出隅柱Ａの送りを安定させるために、押さえロール２３を設けることが望ましいが、省略してもよい。
【００３７】
この例において、面取り加工手段３０は近接して配置された２つの面取り加工手段３０ａ、３０ｂで構成されており、第１軸面取り加工手段３０ａは、図９ｂに一例を示したような、第１形態のグラインダビットである表面に砥粒３１ｄを持つグラインダビット３１ａを有し、第２軸面取り加工手段３０ｂは、図９ａに一例を示したような、第２形態のグラインダビットである表面に軸方向に沿う切刃３１ｃを備えたグラインダビット３１ｂを有する。第１軸面取り加工手段３０ａは出隅柱Ａが送られてくる方向の上手側に位置し、第２軸面取り加工手段３０ｂは下手側に位置している。
【００３８】
第１軸面取り加工手段３０ａと第２軸面取り加工手段３０ｂは、取り付けるグラインダビットの形態が異なるのみで、実質的に同じ構成である。各面取り加工手段３０ａ、３０ｂは、固定機枠３２に立設した支柱３３を有し、該支柱３３に対してブロック３４が上下動可動に取り付けてある。そして、固定機枠３２とブロック３４との間には、支柱３３に外挿したコイルバネ３５が配置してある。ブロック３４はグラインダビット（３１ａ，３１ｂ）に切削に必要な所要の荷重を与えるためのものであり、実機に応じて適切な重さのものが選定される。
【００３９】
ブロック３４には適宜の圧空源に接続する空圧式回転装置３６が備えられ、該空圧式回転装置３６の先端にグラインダビット（３１ａ，３１ｂ）が回転軸心Ｃを水平方向となるようにして取り付けてある。図に示すように、エアグラインダ３１の軸心線Ｃの向きは出隅柱Ａの送り方向Ｘに直交する方向であり、その切削領域が送られる出隅柱Ａの頂角部３の稜線方向に直交した状態で乗るようにされている。
【００４０】
固定機枠３２と前記ブロック３４との間に配置するコイルバネ３５の強さ（バネ定数）は、ブロック３４がフリーな状態でコイルバネ３５の上に載ったときに、グラインダビット（３１ａ，３１ｂ）の最下面のレベルＬ１が、図３に示すように、送られてくる出隅柱Ａの頂角部３における凹溝７の底面のレベルＬ３よりわずかに低い位置（図３のＴ１の位置）となるようにセットする。
【００４１】
面取り加工に際し、空圧式回転装置３６圧縮空気を送りグラインダビット（３１ａ，３１ｂ）に所要の回転（例えば、２５０００ｒｐｍ程度）を与える。出隅柱支持手段２０を利用して出隅柱Ａを送り込むと、各ブロック３４はコイルバネ３５から上に向いた力を受けており、２つのグラインダビット（３１ａ，３１ｂ）は、それぞれ独立した挙動を取りながら、容易に上方に移動して送られてくる出隅柱Ａの頂角部３の上に自動的に乗ることができる。
【００４２】
図４ａは面取り加工を行う前の出隅柱Ａの一例を示す斜視図であり、前記図８に基づき説明したようにして製造される。この例において、板片１ａは、接合面に交差する方向に走る多数の凸条６と凹溝７からなるエンボス柄を有しており、頂角部３で各板片１ａ，１ａのエンボス柄（凸状６と凹溝７の繰り返し模様）の凹凸が合うようにして接合されている。隣接する凸条同士の頂部間の距離は１０ｍｍ程度であり、凹溝７の底部と凸条６の頂部との間の高さは平均して６ｍｍ程度である。頂角部３には板片同士を接合したときにはみ出た接着剤５０が硬化している。図４ｂに頂部近傍を拡大して示すように、通常、凸条頂部近傍での接着剤５０ａはみ出し量は少なく、凹溝７底部での接着剤５０ｂのはみ出し量は多くなる。
【００４３】
図１に示すように、装置に出隅柱Ａを送り込むと、第１軸面取り加工手段３０ａに取り付けた表面に砥粒（この例ではダイヤモンド砥粒）を持つグラインダビット３１ａが最初に頂角部３に沿って移動する。前記のように、コイルバネ３５の存在によりグラインダビット３１ａの頂角部３に作用する荷重は小さくなっており、グラインダビット３１ａは頂角部３に生じている凹凸（頂角部３での凸条６同士が接合している部分と凹溝７同士が接合している部分により形成される凹凸）をなぞる形で上下動しながら頂角部３の稜線部を切削（面取り加工）していく。それにより、はみ出ている接着剤５０は削り取られると同時に、図４ｂに示すように、頂角部３で深さＰａでの面取り加工が進行して、幅の狭い面取り加工面４が形成される。しかし、ダイヤモンド砥粒による切削であることから、加工面４にスジ状の凹凸が形成されるのを避けられない。
【００４４】
また、前記のように、凸条６同士の接合部近傍は接着剤５０ａのはみ出し量が少ないことから、深さＰａまでの面取り加工で、接着剤５０ａはほとんど除去される。しかし、凹溝７同士の接合部近傍では、特にその底部近傍で接着剤５０ｂの垂れ下がり部５０ｃができており、グラインダビット３１ａでの切削では除去しきれない部分が残る。しかし、グラインダビット３１ａは、それが直接は接しないはみ出た接着剤５０ｃの根本部分と板片１ａの表面での塗膜部分に微細なひび割れを生じさせる。
【００４５】
特に、接着剤５０としてイソシアネート系の湿気硬化型接着剤を用い、接着後に、頂角部３およびその近傍に水をスプレーすることにより、湿気硬化型接着剤の重合と硬化が促進されと共に、イソシアネートと水の反応の結果として、硬化した接着剤５０中に多数の空隙部が形成されて蜂の巣状となる。そのために、硬化後の接着剤の表面硬度はＤ型硬度計（ＪＩＳＫ６２５３準拠）で４０程度であるが、ダイヤモンド砥粒を備えたグラインダビット３１ａによって、微細なひび割れが一層発生しやすくなる。
【００４６】
第１軸面取り加工手段３０ａによる１次面取り加工に連続して、該加工面４には、第２軸面取り加工手段３０ｂによる２次面取り加工が施される。第２軸面取り加工手段３０ｂに取り付けたグラインダビット３１ｂは表面に軸方向に走る切刃（超硬刃）３１ｃ（図９ａ）を備えており、グラインダビット３１ｂが１次面取り加工面４に沿って移動することにより、そこに形成されたスジ状の凹凸は削り取られ平坦な面となる。それと同時に、グラインダビット３１ｂによる振動が、微細なひび割れが生じている切削面の下方に残存しているはみ出た接着剤５０ｃおよび板片表面の塗膜部分に伝わることによって、残存している接着剤５０ｃは塗膜ごと確実に剥離していく。
【００４７】
上記のようにして頂角部３に面取り加工が施された出隅柱Ａでは、面取り加工部４を幅の狭いものとすることができて、面取り加工部４を目立たなくできると共に、面取り加工部の表面は平坦であり、後塗装を良好に行うことができる。また、接合時にはみ出た接着剤ａはほぼ完全に除去されており、手作業による後作業を省略することができる。さらに、２次面取り加工では、グラインダビット３１ｂにかかる負荷は小さく、表面に切刃３１ｃを備えたグラインダビット３１ｂの寿命を長くすることができる。
【００４８】
上記の装置において、面取り加工をしようとする出隅柱Ａの頂角部３の硬さに応じて、コイルバネ３５のバネ定数を適宜設定することにより、切削深さＰａあるいは曲面の形状を適宜調整できる。また、切削深さや切削面の平坦度は、出隅柱Ａの送り速度やグラインダビット（特に、グラインダビット３１ｂ）の回転数によっても変化するので、得ようとする面取り加工部の幅や前記凹凸の程度に応じて、実験的にあるいは計算により最適のバネ定数を持つコイルバネ４１をそれぞれの取り加工手段３０ａ、３０ｂについて選択すればよい。
【００４９】
なお、図３において、３７は第１軸面取り加工手段３０ａよりも出隅柱Ａの送り方向上手側に配置した機枠に固定した固定切削具である。固定切削具３７は移送される出隅柱Ａの頂角部３のレベルＬ２（平均的なレベル）よりも幾分高い位置にセットされる。このような固定切削具３７を配置することにより、規定値以上に飛び出ている稜線部分を持つ出隅柱が送られてきたような場合に、その部分を予め切削してしまうことが可能となり、上下動するグラインダビット３１ａが飛び出ている方の稜線部分のみを切削して面取り加工が終了してしまうことを回避することができる。
【００５０】
また、図１に示した装置において、第１軸面取り加工手段３０ａと第２軸面取り加工手段３０ｂは隣接してかつ同じ方向を向いて配置してあるが、本発明による面取り加工を施す方法は、同じ出隅柱Ａが、第１軸面取り加工手段３０ａによる１次面取り加工と、第２軸面取り加工手段３０ｂによる２次面取り加工の双方を受けることができれば実施可能であり、本発明の装置において、２つの面取り加工手段３０ａ、３０ｂは、図５に示すように大きく隔離されて配置されていてもよく、また、図６に示すように、互いに対向するようにして配置されていてもよいものである。
【００５１】
なお、上記の実施の形態では、出隅柱Ａとして、２枚の板片１ａ、１ａの大きさが同じであり、９０度の角度で交差する頂角部３を有しているものに対して、面取り加工を施すようにしたが、これは出隅柱Ａの一例であって、出隅柱の全体形状はこれに限らない。また、図示のようにピッチの狭い凸状と凹溝が繰り返す表面柄部を持つ板片（表面柄部として接合面に交差する方向に走るエンボス柄を有する少なくとも２枚の板片）から製造した出隅柱に対する頂角部の面取り加工において、本発明の方法は特に効果的に機能するが、板片の表面柄模様はどのようなものであってもよく、結果として頂角部に形成される凹凸の形状も全く任意である。
【００５２】
さらに、面取り加工手段３０として、表面に砥粒を持つグラインダビット３１ａを持つ第１軸面取り加工手段３０ａと表面に切刃を備えたグラインダビット３１ｂを持つ第２軸面取り加工手段３０ｂとを各１個備えたものを図示して説明したが、第２軸面取り加工手段３０ｂが出隅柱の送り方向下手側に位置することを条件に、それぞれを１個以上配置するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明による出隅柱頂角部の面取り加工方法を好適に実施することのできる面取り加工装置の一例を示す斜視図。
【図２】図１に示す装置を出隅柱の送り方向に直交する方向から見て示す図。
【図３】図１、図２に示す装置を用いて出隅柱に面取り加工を行うときの状態を説明するための図。
【図４】図１、図２に示す装置を用いて出隅柱に面取り加工を行うときの状態を説明するための図。
【図５】本発明による出隅柱頂角部の面取り加工方法を好適に実施することのできる面取り加工装置の他の例を示す斜視図。
【図６】本発明による出隅柱頂角部の面取り加工方法を好適に実施することのできる面取り加工装置のさらに他の例を示す斜視図。
【図７】従来の出隅柱の一例を示す図。
【図８】出隅柱の作り方の一例を説明するための図。
【図９】グラインダビットの２つの形態を説明するための図。
【符号の説明】
【００５４】
Ａ…出隅柱、Ｐａ…切削深さ、１ａ…板片、３…頂角部、４…面取り加工部、６…凸条、７…凹溝、５０、５０ａ，５０ｂ，５０ｃ…接合部にはみ出した接着剤、２０…出隅柱支持手段、３０…面取り加工手段、３０ａ…第１軸面取り加工手段、３１ａ…第１形態のグラインダビット、３１ｄ…砥粒、３０ｂ…第２軸面取り加工手段、３１ｂ…第２形態のグラインダビット、３１ｃ…軸方向に沿う切刃、３２…固定機枠、３３…支柱、３４…ブロック、３５…コイルバネ、３６…空圧式回転装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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