(57)【要約】【課題】衝撃吸収体の使用場所によって最適な衝撃荷重が異なり、しかも吸音性が求められることがあることから、吸音性を有し、使用場所に応じて衝撃荷重を調整して製造することが容易な吸音性衝撃吸収体の提供を目的とする。【解決手段】連続気泡体１１を、独立気泡体１５間に設けて吸音性衝撃吸収体１０を構成した。連続気泡体１１は、硬質ポリウレタンフォームからなる独立気泡体１５をインサートとして、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体が好ましい。独立気泡体１５は、吸音性衝撃吸収体１０の厚み方向を高さ方向とするリブ形状や柱状として、吸音性衝撃吸収体１０の片面１０Ａにおける３５〜６５％の部分に、埋設や積層によって設けるのが好ましい。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡体が独立気泡体間に設けられていることを特徴とする吸音性衝撃吸収体。
【請求項２】
連続気泡体に独立気泡体が埋設又は積層されていることを特徴とする吸音性衝撃吸収体。
【請求項３】
前記連続気泡体が平板状からなると共に、前記平板状の連続気泡体に前記独立気泡体が埋設又は積層されていることを特徴とする請求項２に記載の吸音性衝撃吸収体。
【請求項４】
前記吸音性衝撃吸収体の片面における３５〜６５％の部分に前記独立気泡体を設けたことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の吸音性衝撃吸収体。
【請求項５】
前記独立気泡体が、前記吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とするリブ形状とされて平行に複数設けられていることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の吸音性衝撃吸収体。
【請求項６】
前記独立気泡体が、前記吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とする柱状とされて平行に複数設けられていることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の吸音性衝撃吸収体。
【請求項７】
前記連続気泡体が、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなり、前記独立気泡体が硬質ポリウレタンフォームからなることを特徴とする請求項１から６の何れか一項に記載の吸音性衝撃吸収体。
【請求項８】
前記連続気泡体が、前記独立気泡体としての硬質ポリウレタンフォームをインサートとして、前記軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなることを特徴とする請求項７に記載の吸音性衝撃吸収体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音性衝撃吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両等に用いられている衝撃吸収体として、硬質ポリウレタンフォームからなるものや、ポリオレフィン系樹脂を格子状リブとしたものや、ビーズ樹脂成形体などが一般的に用いられている。またそれ以外のものとして、軟質ポリウレタンフォームのチップと硬質ポリウレタンフォームのチップからなる混合物をバインダーで結合させた混合チップ成形体や、硬質ポリウレタンフォームを所定形状にモールド成形したものなどがある。
【０００３】
また、衝撃吸収体は、使用場所などによって最適な衝撃荷重（圧縮応力）が異なっており、最適な衝撃荷重に調整して製造されたものが好ましい。
【０００４】
前記硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収体においては、衝撃荷重を調整する方法として、材料自体の配合を変更する方法と、形状を変更する方法がある。しかし、配合変更による場合は、低衝撃荷重（低圧縮応力）のものが得難く、また形状変更による場合は、衝撃吸収体の形状が複雑になって、モールド発泡成形時に発泡原料がモールド（成形型）内のキャビティに完全に充満し難くなり、良好な衝撃吸収体が得られないおそれがある。しかも、硬質ポリウレタンフォームは、通常の場合独立気泡の割合が高く、内部に音が進入し難い。そのため、硬質ポリウレタンフォームからなる衝撃吸収体は、吸音性に劣っており、衝撃吸収性と吸音性の両方が求められる用途には適さなかった。
【０００５】
それに対し、前記ポリオレフィン系樹脂の格子状リブからなる衝撃吸収体は、リブ間を音が通過するため、吸音性を発揮することが難しかった。また、前記ビーズ樹脂成形体からなる衝撃吸収体は、独立気泡体からなるため、吸音性を発揮することが難しく、加えて衝撃吸収性が硬質ウレタンフォームより劣るものであった。
【０００６】
また、前記軟質ポリウレタンフォームのチップと硬質ポリウレタンフォームのチップからなる混合チップ成形体からなる衝撃吸収体は、軟質ポリウレタンフォーム自体が連続気泡を有し、しかもチップ間に隙間が形成されることから吸音性を発揮することができるが、衝撃荷重を調整するのが難しかった。
【特許文献１】特開２００１−３４２２８４号公報
【特許文献２】特開２０００−６７４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、吸音性を有し、衝撃荷重を調整して製造するのが容易な吸音性衝撃吸収体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、連続気泡体が独立気泡体間に設けられていることを特徴とする吸音性衝撃吸収体に係る。
【０００９】
請求項２の発明は、連続気泡体に独立気泡体が埋設又は積層されていることを特徴とする吸音性衝撃吸収体に係る。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２において、前記連続気泡体が平板状からなると共に、前記平板状の連続気泡体に前記独立気泡体が埋設又は積層されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記吸音性衝撃吸収体の片面における３５〜６５％の部分に前記独立気泡体を設けたことを特徴とする。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記独立気泡体が、前記吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とするリブ形状とされて平行に複数設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項６の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記独立気泡体が、前記吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とする柱状とされて平行に複数設けられていることを特徴とする。
【００１４】
請求項７の発明は、請求項１から６の何れか一項において、前記連続気泡体が、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなり、前記独立気泡体が硬質ポリウレタンフォームからなることを特徴とする。
【００１５】
請求項８の発明は、請求項７において、前記連続気泡体が、前記独立気泡体としての硬質ポリウレタンフォームをインサートとして、前記軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１乃至３の発明によれば、連続気泡体によって吸音性が得られ、また独立気泡体によって良好な衝撃吸収性が得られる。しかも独立気泡体の衝突側表面積を調整することによって、吸音性衝撃吸収体の衝撃荷重を調整することが可能である。
【００１７】
請求項４の発明によれば、吸音性衝撃吸収体の片面における３５〜６５％の部分に独立気泡体を設けたことにより、吸音性に関しては連続気泡体により、また衝撃吸収性については独立気泡体が効果を発揮する。
【００１８】
請求項５の発明によれば、独立気泡体が、吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とするリブ形状とされて平行に複数設けられていることにより、リブ形状からなる独立気泡体のサイズや間隔、本数等を変化させることで衝撃荷重の調整を容易に行うことができる。
【００１９】
請求項６の発明によれば、独立気泡体が、吸音性衝撃吸収体の厚み方向を高さ方向とする柱状とされて平行に複数設けられていることにより、柱状からなる独立気泡体のサイズや間隔、本数等を変化させることで衝撃荷重の調整を容易に行うことができる。
【００２０】
請求項７の発明によれば、連続気泡体が、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなり、独立気泡体が硬質ポリウレタンフォームからなることにより、軟質ポリウレタンフォームのチップ間に隙間が形成されるため、吸音性をより高めることができ、しかも硬質ポリウレタンフォームにより良好な衝撃吸収性が得られる。
【００２１】
請求項８の発明によれば、連続気泡体が、独立気泡体としての硬質ポリウレタンフォームをインサートとして、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなることにより、軟質ポリウレタンフォームと硬質ポリウレタンフォームの一体化が容易かつ確実となり、しかも軟質ポリウレタンフォームのチップ間に隙間が形成されるため、吸音性をより高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明における第１実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び１−１断面図、図２は本発明における第２実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び２−２断面図、図３は本発明における第３実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び３−３断面図、図４は本発明における第４実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び４−４断面図、図５は本発明における第５実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び５−５断面図、図６は本発明における第６実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び６−６断面図、図７は本発明における第７実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び７−７断面図である。
【００２３】
図１に示す第１実施形態の吸音性衝撃吸収体１０は、連続気泡体１１が、独立気泡体１５間に設けられた構成からなる。
【００２４】
本発明に言う連続気泡体とは、ＡＳＴＭ  Ｄ  ２８５６に準拠して求められる独立気泡率が３０％未満の構成物を言う。さらには、独立気泡率が１０％以下のものが、前記連続気泡体１１としてより好ましい。前記連続気泡体１１は、適宜の連続気泡体とされるが、特には、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体が、吸音性などの点から好ましい。より好ましくは、独立気泡体１５をインサートとして、軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体である。前記チップ成形体からなる連続気泡体１１は、具体的には、独立気泡体１５を、前記吸音性衝撃吸収体１０の形状に応じて形成されたモールドのキャビティに所要本数セットし、次いで、軟質ウレタンフォームのチップとバインダーの混合物をキャビティ内に充填し、閉型して加熱等によってバインダーを硬化させることにより得られ、またこれによって吸音性衝撃吸収体１０が得られる。前記チップは平均粒径３〜１５ｍｍのものが好ましい。平均粒径が３ｍｍより小さくなると、チップ間隔が狭くなりすぎて音が進入し難くなり、それによって吸音性が低下する。それに対して、平均粒径が１５ｍｍより大になるとチップ間隔が大きくなりすぎて音がチップ間を通過し易くなり、この場合も吸音性が低下する。バインダーは、公知のチップ成形品の成形に使用されているものを用いることができる。例えば、湿分硬化型のウレタンプレポリマーあるいはクルード・メチレンジフェニルジイソシアネート（クルード・ＭＤＩ）等を用いることができる。連続気泡体１１の厚みは、適宜決定されるが、５ｍｍ以上が好ましい。５ｍｍ未満の場合、吸音性衝撃吸収体１０が吸音性を発揮し難くなる。なお、前記連続気泡体１１における厚みの上限は特に制限されるものではなく、前記吸音性衝撃吸収体１０の使用場所等に応じて決定される。また、チップ成形体からなる連続気泡体１１の密度は、４０〜４００ｋｇ／ｍ３が好ましい。４０ｋｇ／ｍ３未満の場合、チップ成形体を成形する際に、モールド内へのチップの充填不良を生じてチップ成形体に欠肉を生じるおそれがあり、それに対して４００ｋｇ／ｍ３を超えると、独立気泡体１５をインサートとして連続気泡体１１をチップモールド成形によって成形しようとする際に、独立気泡体１５が変形するおそれがある。
【００２５】
本発明に言う独立気泡体とは、ＡＳＴＭ  Ｄ  ２８５６に準拠して求められる独立気泡率が、３０％以上の構成物をいう。さらには、独立気泡率が５０％以上のものが、前記独立気泡体１５としてより好ましい。前記独立気泡体１５は、適宜の独立気泡体が用いられるが、特には硬質ポリウレタンフォームが、衝撃吸収性などの点から好ましい。この第１実施形態における独立気泡体１５は、硬質ポリウレタンフォームのリブ形状からなる。リブ形状は、前記吸音性衝撃吸収体１０の厚み方向をリブの高さ方向とするものからなる。また、リブ形状からなる独立気泡体１５は、前記吸音性衝撃吸収体１０の両面１０Ａ，１０Ｂを貫通し、かつ複数本平行に設けられている。さらに、この第１実施形態では、前記吸音性衝撃吸収体１０の両面１０Ａ，１０Ｂにおいて、前記連続気泡体１１と前記独立気泡体１５が面一とされている。また、前記独立気泡体１５は、前記吸音性衝撃吸収体１０の片面１０Ａにおける３５〜６５％の部分に設けられるのが好ましい。３５％未満の場合、前記吸音性衝撃吸収体１０において独立気泡体１５の部分が少なくなって、独立気泡体１５による衝撃吸収性が悪くなり、それに対して６５％より大の場合、前記連続気泡体１１の部分が少なくなって良好な吸音性を得ることができなくなる。前記３５〜６５％の範囲で、独立気泡体１５の割合を変化させることにより、吸音性を損なうこと無く前記吸音性衝撃吸収体１０の衝撃荷重（圧縮応力）を調整することができる。なお、独立気泡体１５として用いる硬質ウレタンフォームは、密度３５〜１００ｋｇ／ｍ３のものが好ましい。
【００２６】
図２に示す第２実施形態の吸音性衝撃吸収体２０は、平板状の連続気泡体２１に、吸音性衝撃吸収体２０の片面２０Ａ側からリブ形状の独立気泡体２５が埋設され、吸音性衝撃吸収体２０の反対側の面２０Ｂでは、前記連続気泡体２１の表面よりも内側に前記独立気泡体２５が位置している。前記連続気泡体２１は、前記独立気泡体２５をインサートとして軟質ポリウレタンフォームのチップをバインダーで結合したチップ成形体からなる。独立気泡体２５は、第１実施形態と同様に硬質ポリウレタンフォームからなる。
【００２７】
図３に示す第３実施形態の吸音性衝撃吸収体３０は、片面３０Ａにおいて連続気泡体３１の表面から独立気泡体３５が外方へ突出しており、その他は第１実施形態の吸音性衝撃吸収体１０と同様の構成である。前記独立気泡体３５は、前記吸音性衝撃吸収体３０の片面３０Ａにおける３５〜６５％の部分に設けられるのが好ましい。なお、この実施形態のように、前記片面３０Ａが凹凸形状からなる場合には、片面３０Ａの投影面積に対して３５〜６５％の範囲で前記独立気泡体３５が設けられる。符号３０Ｂは、前記片面３０Ａとは反対側の面である。
【００２８】
図４に示す第４実施形態の吸音性衝撃吸収体４０は、片面４０Ａにおいて連続気泡体４１の表面から独立気泡体４５が外方へ突出しており、その他は第２実施形態の吸音性衝撃吸収体２０と同様である。符号４０Ｂは、前記片面４０Ａとは反対側の面である。
【００２９】
なお、前記第１乃至第４実施形態においては、独立気泡体１５〜４５が連続気泡体１１〜４１の両端まで設けられているが、連続気泡体１１〜４１の両端まで設けられないもの、すなわち連続気泡体１１〜４１の外周が枠形状に残っているものでもよい。
【００３０】
図５に示す第５実施形態の吸音性衝撃吸収体５０は、独立気泡体５５が、吸音性衝撃吸収体５０の厚み方向を高さ方向とする柱状とされて平板状の連続気泡体５１に、複数個互いに平行に埋設されている。前記連続気泡体５１は、軟質ポリウレタンフォームのチップ成形体からなり、硬質ポリウレタンフォームからなる独立気泡体５５をインサートとして形成された平板状のものである。前記独立気泡体５５は連続気泡体５１内を貫通し、吸音性衝撃吸収体５０の片面５０Ａ及び反対側の面５０Ｂで連続気泡体５１と面一とされている。前記独立気泡体５５の柱状は、筒状に限られず、三角柱あるいは四角柱等の角柱や、他の断面形状からなるものであってもよい。
【００３１】
図６に示す第６実施形態の吸音性衝撃吸収体６０は、片面６０Ａにおいて連続気泡体６１の表面から独立気泡体６５が外方へ突出しており、その他は第５実施形態の吸音性衝撃吸収体５０と同様である。符号６０Ｂは、前記片面６０Ａとは反対側の面である。
【００３２】
図７に示す第７実施形態の吸音性衝撃吸収体７０は、片面７０Ａにおいて、平板状の連続気泡体７１にリブ状の硬質ポリウレタンフォームからなる独立気泡体７５が互いに平行に複数積層されている。前記連続気泡体７１は軟質ポリウレタンフォームのチップ成形体からなる。符号７０Ｂは、前記片面７０Ａとは反対側の面である。
【００３３】
前記第１〜第７実施形態の吸音性衝撃吸収体１０〜７０は、前記片面１０Ａ〜７０Ａにおける前記独立気泡体１５〜７５の面積割合を変化させることにより、衝撃荷重（圧縮応力）を調整することができる。具体的には、衝突面が所定の面積（例えば１００ｃｍ２）からなる衝突子を所定のスピード（例えば５．０ｍ／ｓ）で独立気泡体に衝突させた際の衝撃荷重（圧縮応力）が５０Ｎとなる独立気泡体を用いて吸音性衝撃吸収体１０〜７０を構成する場合において、吸音性衝撃吸収体１０〜７０の衝撃荷重を３０Ｎに調整するには、前記片面１０Ａ〜７０Ａにおいて前記独立気泡体１５〜７５を均一（例えば等間隔等）に位置させると共に、前記片面１０Ａ〜７０Ａの６０％に前記独立気泡体１５〜７５を設けることにより、衝突子と衝突する独立気泡体１５〜７５の表面の面積を、衝突子に対する面積の６０％とすればよい。このように面積を調整すれば、理論上、５０Ｎ×０．６（６０％）＝３０Ｎ、の衝撃荷重が得られる。
【実施例】
【００３４】
本発明の実施例について具体的に示す。ＪＩＳ  Ｋ  ６４００：１９９７付属書図１にしたがい、圧縮面の面積が１００ｃｍ２からなる圧縮板により５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで硬質ポリウレタンフォームを圧縮し、７５％まで圧縮した時の圧縮−荷重（応力）曲線において、圧縮量に対して荷重（応力）が一定となる時の荷重（応力）が２７５０Ｎ／ｃｍ２の硬質ポリウレタンフォーム（密度５０ｋｇ／ｍ３）からなる独立気泡体Ａと、圧縮量に対して荷重（応力）が一定となる時の荷重（応力）が４９００Ｎ／ｃｍ２の硬質ポリウレタンフォーム（密度７０ｋｇ／ｍ３）からなる独立気泡体Ｂを、それぞれ幅１０ｍｍ、厚み３０ｍｍ、長さ３００ｍｍに裁断した。裁断した独立気泡体Ａ，Ｂを用いて、以下の実施例１〜３及び比較例１〜４を作成した。
【００３５】
実施例１は、３００×３００×３５ｍｍのキャビティを備え、前記キャビティの底面に幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍ（キャビティの深さ３５ｍｍの一部に含まれる）、長さ３００ｍｍのリブセット用溝が６ｍｍ間隔で平行に１８本形成されたモールド（成形型）を用い、前記リブセット用溝に前記独立気泡体Ａをセットしてキャビティ内に１８本の独立気泡体Ａを平行に配置し、平均粒径５ｍｍの軟質ポリウレタンフォームのチップに湿熱硬化型のバインダー（イノアックコーポレーション製、品名：ＫＦ−１）を重量比２０：８０で混合させたチップ混合物を、チップ成形体が平均密度６０ｋｇ／ｍ３となるようにキャビティに１８０ｇ投入し、蒸気を吹き付けてバインダーを硬化させることにより、図４と略同様の構成（独立気泡体の本数については図４と異なる）からなる厚み３５ｍｍの吸音性衝撃吸収体を製造した。得られた実施例１の吸音性衝撃吸収体は、連続気泡体（チップ成形体）の厚みが１５ｍｍであって、独立気泡体Ａが連続気泡体の表面から２０ｍｍ突出し、かつ片面の６５％に独立気泡体Ａが配設され、それにより圧縮板に対する独立気泡体Ａの接触面積が６５％とされている。
【００３６】
実施例２は、３００×３００×３５ｍｍのキャビティを備え、前記キャビティの底面に幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍ（キャビティの深さ３５ｍｍの一部に含まれる）、長さ３００ｍｍのリブセット用溝が１５ｍｍ間隔で平行に１２本形成されたモールドを用い、前記リブセット用溝に前記独立気泡体Ｂをセットしてキャビティ内に１２本の独立気泡体Ｂを平行に配置し、前記チップ混合物を、チップ成形体が平均密度６０ｋｇ／ｍ３となるようにキャビティに１８５ｇ投入し、蒸気を吹き付けてバインダーを硬化させることにより、図４と略同様の構成（独立気泡体の本数については図４と異なる）からなる厚み３５ｍｍの吸音性衝撃吸収体を製造した。得られた実施例２の吸音性衝撃吸収体は、連続気泡体（チップ成形体）の厚みが１５ｍｍであって、独立気泡体Ｂが連続気泡体の表面から２０ｍｍ突出し、かつ片面の３５％に独立気泡体Ｂが配設され、それにより圧縮板に対する独立気泡体Ｂの接触面積が３５％とされている。
【００３７】
実施例３は、３００×３００×３５ｍｍのキャビティを備え、前記キャビティの底面に幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍ（キャビティの深さ３５ｍｍの一部に含まれる）、長さ３００ｍｍのリブセット用溝が１０ｍｍ間隔で平行に１５本形成されたモールドを用い、前記リブセット用溝に前記独立気泡体Ｂをセットしてキャビティ内に１５本の独立気泡体Ｂを平行に配置し、前記チップ混合物を、チップ成形体が平均密度６０ｋｇ／ｍ３となるようにキャビティに１８２ｇ投入し、蒸気を吹き付けてバインダーを硬化させることにより、図４と略同様の構成（独立気泡体の本数については図４と異なる）からなる厚み３５ｍｍの吸音性衝撃吸収体を製造した。得られた実施例３の吸音性衝撃吸収体は、連続気泡体（チップ成形体）の厚みが１５ｍｍであって、独立気泡体Ｂが連続気泡体の表面から２０ｍｍ突出し、かつ片面の５０％に独立気泡体Ｂが配設され、それにより圧縮板に対する独立気泡体Ｂの接触面積が５０％とされている。
【００３８】
なお、比較のために比較例１〜４の吸音性衝撃吸収体を製造した。比較例１は、３００×３００×３５ｍｍのキャビティを備えるモールドを用い、前記キャビティの底面に前記独立気泡体Ａを２７本、高さ２０ｍｍ、厚み１ｍｍ、長さ３００ｍｍのフッ素樹脂製スペーサを介して平行に立設し、前記チップ混合物を、チップ成形体が平均密度６０ｋｇ／ｍ３となるようにキャビティに１７４ｇ投入し、蒸気を吹き付けてバインダーを硬化させることにより、図４と略同様の構成（独立気泡体の本数については図４と異なる）からなる厚み３５ｍｍの吸音性衝撃吸収体を製造した。なお、スペーサは、独立気泡体Ａ間についてはそれぞれ一枚配置し、両端の独立気泡体Ａとキャビティ面間についてはそれぞれ２枚重ねて配置した。また、スペーサは最終的に吸音性衝撃吸収体から除去した。得られた比較例１の吸音性衝撃吸収体は、連続気泡体（チップ成形体）の厚みが１５ｍｍであって、独立気泡体Ａが連続気泡体の表面から２０ｍｍ突出し、かつ片面の９５％に独立気泡体Ａが配設され、それにより圧縮板に対する独立気泡体Ａの接触面積が９５％とされている。
【００３９】
比較例２は、３００×３００×３５ｍｍのキャビティを備え、前記キャビティの底面に幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍ（キャビティの深さ３５ｍｍの一部に含まれる）、長さ３００ｍｍのリブセット用溝が４０ｍｍ間隔で平行に６本形成されたモールドを用い、前記リブセット用溝に前記独立気泡体Ｂをセットしてキャビティ内に６本の独立気泡体Ｂを平行に配置し、前記チップ混合物を、チップ成形体が平均密度６０ｋｇ／ｍ３となるようにキャビティに１８７ｇ投入し、蒸気を吹き付けてバインダーを硬化させることにより、図４と略同様の構成（独立気泡体の本数については図４と異なる）からなる厚み３５ｍｍの吸音性衝撃吸収体を製造した。得られた比較例２の吸音性衝撃吸収体は、連続気泡体（チップ成形体）の厚みが１５ｍｍであって、独立気泡体Ｂが連続気泡体の表面から２０ｍｍ突出し、かつ片面の１５％に独立気泡体Ｂが配設され、それにより圧縮板に対する独立気泡体Ｂの接触面積が１５％とされている。
【００４０】
比較例３は、独立気泡体Ａを３００×３００×３０ｍｍとして連続気泡体を設けないものとし、比較例４は、同様に独立気泡体Ｂを３００×３００×３０ｍｍとして連続気泡体を設けないものとした。
【００４１】
実施例１〜３及び比較例１〜４に対して、圧縮面の面積１００ｃｍ２からなる前記圧縮板をヘッドスピード５０ｍｍ／ｍｉｎにして圧縮−荷重曲線を測定し、圧縮量に対して荷重が一定（圧縮−荷重曲線において平坦）になる時の荷重を確認した。図８は実施例及び比較例の圧縮−荷重曲線である。また、ＪＩＳ  Ａ  １４０５  垂直入射吸音率法にて、５００〜４０００Ｈｚの吸音率を測定した。結果を表１に示す。なお、表１において、衝撃荷重の理論値は、前記のように、圧縮板（衝突子）の面積に対する独立気泡体の圧縮面積（衝突面積）の割合から計算した値である。また、圧縮板に対する面積は、吸音性衝撃吸収体の片面における独立気泡体の割合に相当する。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
実施例１〜３は、圧縮板（衝突子）に対する硬質ポリウレタンフォーム（独立気泡体）の占める割合、すなわち吸音性衝撃吸収体の片面における硬質ポリウレタンフォーム（独立気泡体）の占める割合が３５〜６５％の間で、吸音性及び衝撃吸収性に優れていることがわかる。比較例１は、圧縮板（衝突子）に対する硬質ポリウレタンフォーム（独立気泡体）の占める割合が９５％であることから、衝撃吸収性には優れるが、吸音性に劣ることがわかる。比較例２は、圧縮板（衝突子）に対する硬質ポリウレタンフォーム（独立気泡体）の占める割合が１５％であることから、吸音性には優れるが、衝撃吸収性に劣ることがわかる。特に、比較例２では、荷重値が極端に低いため、この値で衝撃吸収性を満足するには、長いストロークが必要であり、底突きの可能性が高い。また、長いストロークは設計上の制限にもなる。比較例３及び４はいずれも吸音性に劣っている。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】第１実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び１−１断面図である。
【図２】第２実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び２−２断面図である。
【図３】第３実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び３−３断面図である。
【図４】第４実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び４−４断面図である。
【図５】第５実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び５−５断面図である。
【図６】第６実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び６−６断面図である。
【図７】第７実施形態に係る吸音性衝撃吸収体の斜視図及び７−７断面図である。
【図８】実施例及び比較例の圧縮−荷重曲線である。
【符号の説明】
【００４５】
１０、２０，３０，４０，５０，６０，７０  吸音性衝撃吸収体
１１，２１，３１，４１，５１，６１，７１  連続気泡体
１５，２５，３５，４５，５５，６５，７５  独立気泡体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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