(57)【要約】【課題】成形工場における材料ロスの管理において、集計処理に要する時間を短縮すると共に、作業者の負担を増大させることなく、しかも集計結果の正確性を損なうことなく、製品、材料、成形機、作業工程等の要因毎に材料ロス量の集計を可能とする。【解決手段】成形品を生産する一又は複数の成形機を備える成形工場における材料ロス管理システムは、ネットワークシステム上に、材料ロス量を特定するデータやその発生時刻を入力する端末用タッチパネル４と、材料ロス量を算出する材料ロス量算出部５ｄと、要因特定部５ｅと、集計期間を入力するキーボード６と、材料ロス量の集計を行なう材料ロス量集計部５ｆと、材料ロス量の集計結果を出力するディスプレイ７やプリンタ８を備えると共に、生産管理システムとリンクして構成される。【選択図】図１
2006264112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品を生産する一又は複数の成形機を備え、
前記成形機毎に設けられ、対応する成形機の作動状態を検出する端末装置と、
予め設定された生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、作業進捗状況をデータとして管理する進捗管理手段と、
前記生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、各成形機への作業指令を作成する指令作成手段と、
が同一のネットワークシステム上に設けられる成形工場において、材料ロスを管理するシステムであって、
前記端末装置は、個々の材料ロスの発生毎に、自らが対応する成形機で発生した材料ロス量を特定するデータおよびその発生時刻の入力手段を兼用すると共に、
前記ネットワークシステム上には、
個々の材料ロスの発生毎に、前記材料ロス量を特定するデータに基づいて、その材料ロス量を算出する材料ロス量算出手段と、
前記作業進捗状況のデータと前記各材料ロスの発生箇所および発生時刻の前記端末装置による検出とに基づいて、各材料ロスの発生毎に、材料ロス発生要因を構成する製品、生産数、材料、成形機、作業工程を特定する要因特定手段と、
集計期間を入力する集計期間入力装置と、
前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、材料ロス量の集計を行なう材料ロス量集計手段と、
材料ロス量の集計結果を出力する集計結果出力装置と、
が備えられる、
ことを特徴とする成形工場における材料ロス管理システム。
【請求項２】
前記各成形機は、
成形不良の成形品を識別する不良識別装置と、
自らの射出経路内から廃棄される材料の量を検出する廃棄材料量検出装置と、
を備えると共に、
前記端末装置には、
前記材料ロス量を特定するデータとして、
不良識別装置、廃棄材料量検出装置による検出データが入力される、
ことを特徴とする請求項１に記載の成形工場における材料ロス管理システム。
【請求項３】
前記ネットワークシステム上には、
前記材料の単位量あたりの価格が記憶される価格情報記憶手段と、
個々の材料ロス量にその材料の価格を積算して個々のロス金額を算出すると共に、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、個々のロス金額を集計して、総ロス金額を算出するロス金額算出手段と、
を備えると共に、
前記集計結果出力装置は前記算出された総ロス金額を出力する、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成形工場における材料ロス管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品を生産する一又は複数の成形機を備える成形工場において、生産過程で発生した材料ロス量を管理するシステムの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、成形工場において、成形機による製品たる成形品の生産管理を、コンピュータネットワークを用いて一元的に管理する管理システムの技術が、公知となっている。
このような管理システムとしては、例えば、特許文献１に開示される技術がある。特許文献１に開示される管理システムでは、生産計画（工程計画）に基づいて作成された成形実績データ等の各種データを一元管理し、一元管理されたデータに基づく処理を行なうことによって、リアルタイムなデータを示す帳票・報告書を作成可能としている。
【特許文献１】特開平７−２８５１６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
成形工場における成形品の生産に際して、金型への材料切替時や、不良品の発生などにより、材料のロスが発生する。このような材料ロスの実態の把握は、現状では、大雑把に行なわれている。つまり、発生した材料ロスの総量を、材料の総量から、製品の生産量（製品に使用された材料の総量）を、減じることで、求めることだけが、行なわれている。
このため、どのような理由で材料ロスが発生したのか、つまり、それは製品の形状のためなのか、特定の成形機の性能が悪いためなのか、作業工程に無駄があるのか、など、具体的な原因を特定することは、不可能である。
【０００４】
そこで、個々の材料ロスの発生を、作業者の手書き日報等により、逐一追跡することにより、製品、材料、成形機、作業工程等の要因毎に、材料ロス量を集計することが考えられる。そうすると、材料ロス発生の具体的な原因の特定が可能である。ところが、データ収集や集計処理を手作業で行なうと、トータルの集計時間が長く必要となるだけでなく、作業者に大変な手間を強いると共に、集計結果の正確性も乏しいものとなる。手書き日報の代わりに、コンピュータネットワークの端末装置に、必要事項を入力するものとしても、個々の材料ロスの発生毎に、材料の種類は何か、どの成形機か、どの作業工程なのかなど、入力すべき必要事項は多岐に上り、手間が必要であることや正確性に問題がある点は、改善されない。
【０００５】
つまり、解決しようとする問題点は、成形工場における材料ロスの管理において、集計処理に要する時間を短縮すると共に、作業者の負担を増大させることなく、しかも集計結果の正確性を損なうことなく、製品、材料、成形機、作業工程等の要因毎に材料ロス量の集計を可能とする点、である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、請求項１においては、
成形品を生産する一又は複数の成形機を備え、
前記成形機毎に設けられ、対応する成形機の作動状態を検出する端末装置と、
予め設定された生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、作業進捗状況をデータとして管理する進捗管理手段と、
前記生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、各成形機への作業指令を作成する指令作成手段と、
が同一のネットワークシステム上に設けられる成形工場において、材料ロスを管理するシステムであって、
前記端末装置は、個々の材料ロスの発生毎に、自らが対応する成形機で発生した材料ロス量を特定するデータおよびその発生時刻の入力手段を兼用すると共に、
前記ネットワークシステム上には、
個々の材料ロスの発生毎に、前記材料ロス量を特定するデータに基づいて、その材料ロス量を算出する材料ロス量算出手段と、
前記作業進捗状況のデータと前記各材料ロスの発生箇所および発生時刻の前記端末装置による検出とに基づいて、各材料ロスの発生毎に、材料ロス発生要因を構成する製品、生産数、材料、成形機、作業工程を特定する要因特定手段と、
集計期間を入力する集計期間入力装置と、
前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、材料ロス量の集計を行なう材料ロス量集計手段と、
材料ロス量の集計結果を出力する集計結果出力装置と、
が備えられる、ものである。
【０００８】
請求項２においては、
前記各成形機は、
成形不良の成形品を識別する不良識別装置と、
自らの射出経路内から廃棄される材料の量を検出する廃棄材料量検出装置と、
を備えると共に、
前記端末装置には、
前記材料ロス量を特定するデータとして、
不良識別装置、廃棄材料量検出装置による検出データが入力される、ものである。
【０００９】
請求項３においては、
前記ネットワークシステム上には、
前記材料の単位量あたりの価格が記憶される価格情報記憶手段と、
個々の材料ロス量にその材料の価格を積算して個々のロス金額を算出すると共に、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、個々のロス金額を集計して、総ロス金額を算出するロス金額算出手段と、
を備えると共に、
前記集計結果出力装置は前記算出された総ロス金額を出力する、ものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１においては、
集計処理に要する時間が、データ収集や集計処理を手作業で行なう場合に比べて、短縮される。個々の材料ロスの発生に際して、入力すべき必要事項が、材料ロス量を特定するデータだけでよいので、作業者の手間が少なく、データ収集の誤差が小さくなることにより、集計結果の正確性が保証される。しかも、製品、生産数、材料、成形機、作業工程などを抽出要件として、材料ロス量の集計が多岐に渡って可能であり、材料ロス管理における豊富な参考資料が提供される。
【００１２】
請求項２においては、
個々の材料ロスの発生に際して、作業者が手動で入力すべき必要事項が削減され、作業者の手間が少なくなると共に、集計の正確性が保証される。
【００１３】
請求項３においては、請求項１または請求項２の効果に加えて、
材料ロスにおける問題意識を作業者に喚起することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
これより、本発明の二つの実施の形態について、図面を用いて説明する。
第一の実施の形態は材料ロス管理システム１０であり、第二の実施の形態は材料ロス管理システム１１０である。
【００１５】
材料ロス管理システム１０は、射出成形により製造される成形品を生産する成形工場２において、材料のロスを管理するシステムである。この成形工場２には、製品たる成形品の生産を、予め設定された生産計画に沿って生産するための生産管理システム１が備えられている。そこで、材料ロス管理システム１０は、生産管理システム１の機能を利用できるように、生産管理システム１とリンクして構成されている。
【００１６】
図１に示すように、成形工場２は、作業現場２ａと事務所２ｂとから構成されている。
作業現場２ａには、射出成形により成形品を生産する成形機３が多数配置されると共に、各成形機３毎に端末用タッチパネル４が設けられている。端末用タッチパネル４は、データ入力手段と、データ出力手段とを兼用する装置である。
また、事務所２ｂには、ホストコンピュータ５、キーボード６、ディスプレイ７と、プリンタ８が、設けられている。ここで、キーボード６は、ホストコンピュータ５へのデータ入力手段であり、ディスプレイ７およびプリンタ８は、ホストコンピュータ５からのデータ出力手段である。
【００１７】
ホストコンピュータ５と、端末用タッチパネル４・４・・・のそれぞれは、ネットワーク接続されており、これらの全体によりネットワークシステムが構成されている。このネットワークシステムにおいて、データ処理の主体となるのは、ホストコンピュータ５であり、各端末用タッチパネル４は、ホストコンピュータ５への入出力手段として機能する。
【００１８】
ここで、生産管理システム１について説明する。
作業工場２には、前記ネットワークシステムを利用してなる生産管理システム１が設けられている。
この生産管理システム１において、データ処理の主体は、前記ネットワークシステムの司令塔たるホストコンピュータ５である。このホストコンピュータ５には、予め設定された生産計画と各成形機３の作動状態とに基づいて、データ処理を行なう二つの処理部、作業進捗状況をデータとして管理する進捗管理部５ｂと、各成形機への作業指令を作成する指令作成部５ｃと、が備えられている。
そして、この生産管理システム１により、各成形機３の作動が管理される。
【００１９】
前記生産計画は、電子化されたデータとしての生産計画テーブルの状態で、生産管理システム１の稼動に先立って、ホストコンピュータ５に備えるハードディスク５ａに記憶されている。また、進捗管理部５ｂおよび指令作成部５ｃは、ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して構成されるものである。なお、進捗管理部５ｂおよび指令作成部５ｃを構成するハード資源に、前記ハードディスク５ａが含まれる場合があるが、説明の便宜上、進捗管理部５ｂや指令作成部５ｃを独立したものとして説明する。
【００２０】
各成形機３の作動の管理は、具体的には、次のようにして行なわれる。まず、指令作成部５ｃが各成形機３への作業指令を作成し、その作業指令が、前記ネットワーク接続を介して、その成形機３に対応する端末用タッチパネル４に送信される。次いで、前記作業指令が、機器間の通信で必要とされる信号変換等の処理を経て、端末用タッチパネル４に接続される成形機３に送信され、その成形機３が操作される。
【００２１】
また、端末用タッチパネル４において、対応する成形機３の作動状態の検出が可能である。
成形機３を構成する各装置には、その作動状態を出力するセンサーが設けられており、これらのセンサーからの出力信号が、端末用タッチパネル４に送信される。前記センサーからの出力信号のそれぞれは、成形機３の作動状態に関する情報を与えるものであり、端末用タッチパネル４において、対応する成形機３の作動状態が検出されることになる。
【００２２】
前記生産計画とは、成形工場２に備える成形機３群を利用して、製品たる成形品をどのようにして生産するか、に関する方法・手順を示すものである。
具体的には、この生産計画において、成形品、生産数（ロット数）、材料、成形機、作業工程が関連付けられている。つまり、この生産計画は、どの製品（成形品）を、どれだけの個数（生産数）、どの材料を用いて、どの成形機により、どのような作業工程を経て、生産するか、に関する情報を与えるものである。
【００２３】
前記進捗管理部５ｂでは、前記生産計画と成形機３の作動状態とに基づいて、作業進捗状況がデータ化されて構成された進捗状況データ３０が管理されている。この進捗状況データ３０は、生産計画に基づく、生産作業の進捗状況を特定するための情報を与えるものである。
このため、この進捗状況データの内容は、基本的には生産計画の内容と一致するものであるが、成形機３の作動にトラブル等が発生するなどして、当初の生産計画にズレが生じると、異なるものとなる。
また、進捗状況データ３０は、ハードディスク５ａに記憶されると共に、各成形機３による生産作業の進展に応じて、進捗管理部５ｂにより随時その内容が更新される。
【００２４】
したがって、前記進捗状況データにも、成形品、生産数（ロット数）、材料、成形機、作業工程、が関連付けられていると共に、生産数や作業工程に関しては、時刻情報もあわせて関連付けられている。
時刻情報が関連するとは、例えば、９月１日１２時の時点には、１００のロット数のうち４０個の生産が終了し、作業工程は後述の生産工程にある、といったことを意味する。
【００２５】
図２を用いて、成形機３に備える射出機構の構成を説明する。
図２（ａ）に示すように、成形機３（図示せず）には、固定盤１１および可動盤１２よりなる金型と、この金型内（キャビティ）に材料を射出するインラインスクリュ式射出機構１３とが、備えられている。
このインラインスクリュ式射出機構１３には、スクリュー１４、スクリュー１４を内蔵するスクリューシリンダ１５、スクリュー１４を回転させるモータ１６、スクリュー１４をスクリューシリンダ１５内で進退させる射出シリンダ１７、スクリューシリンダ１５内にペレット（材料）５０Ａを投入するホッパ１８、スクリューシリンダ１５を加熱するヒータ１９・１９・・・、が備えられている。
【００２６】
また、スクリューシリンダ１５の先端（金型側の端）には、金型内に連通する射出ノズル１５ａが形成されている。そして、スクリューシリンダ１５内の材料は、スクリュー１４を前進させることで、前記射出ノズル１５ａを介して、金型内へと射出される。
つまり、スクリューシリンダ１５の内壁とスクリュー１４との間には、ホッパ１８から金型へと至る材料の射出経路が形成されている。
【００２７】
インラインスクリュ式射出機構１３による材料の金型への射出は、次のようにして行なわれる。
図２（ａ）に示すように、射出作業の開始時には、スクリュー１４は、スクリューシリンダ１５内の射出ノズル１５ａ側に最大限進められた状態にある。
そして、図２（ｂ）に示すように、ホッパ１８よりスクリューシリンダ１５内へペレット５０Ａが投入されるにつれて、スクリューシリンダ１５内をスクリュー１４が回転しながら後退する。このとき、スクリューシリンダ１５内の先端部には、スクリュー１４の後退に伴って空間が形成される。また、スクリュー１４の回転によって前方（射出ノズル１５ａ側）へと送られるペレット５０Ａは、スクリューシリンダ１５の内壁とスクリュー１４とに挟まれて圧縮されると共にヒータ１９・１９・・・による加熱を受ける。そして、スクリューシリンダ１５内の先端部に形成される前記空間に、溶融状態の材料５０Ｂが、充填される。なお、この間（充填の間）、射出ノズル１５ａは閉鎖されている。
次いで、図２（ｃ）に示すように、スクリューシリンダ１５内への材料５０Ｂの充填が終了すると、スクリュー１４を射出ノズル１５ａ側へと前進させて、金型内への材料５０Ｂの射出が行なわれる。
【００２８】
ここで、図２（ａ）、図２（ｃ）に示すように、スクリュー１４の進退による一回の射出が行なわれても、スクリューシリンダ１５内には、材料５０Ｂ（およびペレット５０Ａ）が常時残留する状態となっている。
同じ材料による成形が繰り返して行なわれる場合は、この残留する材料もそのまま利用されるが、材料の変更等が行なわれる場合には、この材料は廃棄されることになる。以下では、射出経路内（スクリューシリンダ１５内）に残留して、排棄されることになる材料を、パージと称する。
また、ホッパ１８に残留するペレットで、同じく材料の変更等の際に、廃棄される材料を、廃棄ペレットと称する。ホッパ１８内のペレットは、溶融状態の材料とは異なり団塊状態なので、基本的に再利用可能であるが、長時間の空気との接触により酸化されているなどした場合は、排棄されるものである。
【００２９】
図３を用いて、前記作業工程の構成を説明する。
本明細書における作業工程とは、ロット生産における作業工程を意味している。すなわち、一つの成形機３において、単一の材料より単一の成形品が、前記生産計画によって指定された生産数（ロット数）だけ生産される場合の、大まかな作業工程のことである。
【００３０】
図３には、一つの成形機３における作動・休止の時間表が示されている。
成形機３は、作動状態と休止状態とを繰り返すように運用されるものとし、作動状態においては、次の三つの作業工程が設けられている。第一の作業工程は、準備工程であり、第二の作業工程は生産工程であり、第三の作業工程は終了工程である。
【００３１】
準備工程は、今回のロット生産に対応した状態に成形機３を整えるために、ロット生産の開始に先立って行なわれる作業工程である。
この準備工程は、前回のロット生産と、今回のロット生産との関わりの違いにより、次の二種類の作業工程、材料切替工程と復帰工程とに分類される。
【００３２】
材料切替工程は、材料の種類が、前回のロット生産と今回のロット生産とで変更される場合の作業工程である。この材料切替工程において、今回のロット生産に先立って、射出経路の内部より、前回の材料が完全に除去されると共に、射出経路の内部に、今回の材料が充填される。
【００３３】
復帰工程は、材料の変更はないが、休止状態から復帰して生産作業が開始される場合に必要な作業、が実行される工程である。この復帰工程において、射出経路の内部より、前回の材料が完全に除去されると共に、射出経路の内部に、今回の材料が充填される。ここで、前回の材料が今回の材料と同じであっても、休止状態が長かった場合には、射出経路の内部に残留する材料が変質していることもあるので、このような除去作業が必要とされる。
【００３４】
なお、成形品の種類が、前回のロット生産と今回のロット生産とで変更される場合は、材料切替工程もしくは復帰工程において、金型が交換される。
【００３５】
生産工程においては、今回のロット生産の成形品が、指定された生産数（ロット数）に達するまで、順次生産される。
【００３６】
終了工程においては、ロット生産の終了に伴って必要な作業が、行なわれる。
この終了工程において、成形機３に備える射出経路の内部を、次回のロット生産に対応した状態に整えるための作業が行なわれ、射出経路に残留する材料の廃棄なども行なわれる。
【００３７】
以上の作業工程において、材料ロスが発生する。
材料切替工程においては、材料の切替に伴い、切替前の時点で射出経路に充填されていた材料が廃棄され、材料ロスが発生する。
復帰工程においても、射出経路に残留している材料が変質等している場合は、それらの材料が廃棄され、材料ロスが発生する。
また、生産工程においては、問題なく作動している状態では、材料ロスは発生しないが、成形機３の作動にトラブルが発生した場合、材料ロスが発生する。すなわち、成形機３で成形不良による不良品が生産された場合は、その不良品は廃棄することになるので、これらの不良品の生産に要した材料は、材料ロスとして扱われる。
終了工程においても、ロット生産の終了に伴う作業において、射出経路に残留する材料の廃棄が行なわれて、材料ロスが発生する。
【００３８】
以上のような材料ロスの発生は、金型すなわち成形品の種類の違い、材料の違い、成形機の違いや、ロット生産における作業工程や生産数（ロット数）の違いなどによっても、発生の頻度や発生量の程度が、異なるものとなる。
【００３９】
材料ロスの種類について整理すると、次の三種類の材料ロスが存在する。
一種類目は、成形不良としての材料ロスであり、主として生産工程でのトラブルで発生する。
二種類目は、前記パージである。このパージは、材料の変更等に伴って、射出経路内に残留する材料を廃棄することにより発生する材料ロスであり、主として準備工程や復帰工程で発生する。
また、三種類目は、前記廃棄ペレットである。この廃棄ペレットは、材料の変更等に伴って、射出経路へ供給される途中の材料を廃棄することにより発生する材料ロスであり、主として準備工程や復帰工程で発生する。
【００４０】
また、前記三種類の材料ロスにおいて、それぞれの材料ロス量は、次のようにして求められる。ここで、材料ロス量とは、本実施の形態では、ロス分となった材料の重量のことを意味しているが、あるいは体積のことを意味するものとしてもよい。
【００４１】
前記成形不良の場合は、データ（材料ロス量を特定するデータ）として得られるのは、不良品たる成形品の個数である。ここで、成形品一つに使用される材料の重量（または体積）は、特定可能である。したがって、複数個の不良品が発生するという材料ロスの場合は、その不良成形品の重量とその個数とを積算することにより、材料ロス量を概算することができる。
【００４２】
前記パージの場合は、データ（材料ロス量を特定するデータ）として得られるのは、例えば、金型に至る射出経路からの材料廃棄作業に要したバケツ等の容器による廃棄回数である。ここで、一つのバケツに収容できる廃棄材料の重量（または体積）は、特定可能である。したがって、パージ量（廃棄材料の量）が、バケツ換算で複数個の量となる材料ロスの場合は、そのバケツでの材料収容量と、延べバケツ個数とを積算することにより、材料ロス量を概算することができる。
【００４３】
また、前記廃棄ペレットの場合は、データ（材料ロス量を特定するデータ）として得られるのは、廃棄ペレットの各重量（または体積）である。ペレットは団塊状であるので、各廃棄ペレットの重量や体積の計測が容易である。計測器を用いて、廃棄ペレットの全体もしくは一部ずつを計測することで、廃棄ペレット全体の重量を算出することが可能である。特に、ペレットが重量単位（または体積単位）で団塊化されている場合は、廃棄ペレットの個数とペレットの重量との積算により、材料ロス量を算出することができる。
【００４４】
次に、材料ロス管理システム１０について説明する。
材料ロス管理システム１０は、成形工場２における生産において、材料ロスの内容や発生時期を特定して提供する手段であり、具体的には、材料のロス量を、各種の基準に基づいて集計した結果を出力するものである。
【００４５】
材料ロス管理システム１０においては、個々の材料ロスは、その材料ロス量と、次の材料ロス発生要因と、材料ロスの発生時刻と、が関連付けられた状態で、データ化されて、材料ロス情報テーブルが作成される。この材料ロス情報テーブルは、前記ハードディスク５ａに記憶されている。
ここで、材料ロス発生要因とは、その材料ロスが発生した生産計画において、その材料ロスを特定する各要素のことであり、その材料ロス発生時に、生産目的とされる成形品、その生産数、原料たる材料、発生箇所たる成形機３、発生原因に関わる作業工程、のそれぞれを意味する。
【００４６】
前記材料ロス情報テーブルにおいては、材料ロス量と、材料ロス発生要因たる成形品、生産数、材料、成形機、作業工程と、発生時刻とが、相互に関連付けられている。
このため、この材料ロス情報テーブルを利用して、例えば、同一の成形機３において、ある一定期間に発生した材料ロス量を集計することや、同一の作業工程において、ある一定期間に発生した材料ロス量を集計することも、可能である。
【００４７】
そこで、材料ロス管理システム１０においては、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、材料ロス量の集計が行なわれるものとしている。
前述した、同一の成形機３において、ある一定期間に発生した材料ロス量を集計する場合は、成形機という材料ロス発生要因のみを抽出要件とし、設定された集計期間に渡って、材料ロス量の集計が行なわれる場合である。
また、前記材料ロス発生要因を特定しない条件下で、すなわち、すべての材料ロス発生要因を抽出要件とし、設定された集計期間に渡って、材料ロス量の集計を行なった場合、成形工場２において前記期間内に発生した個々の材料ロス量が、材料、成形機、作業工程等の相違に関わりなく合計されて、その期間内に発生した材料ロスの総量が算出される。
また、前記材料ロスの抽出要件としては、成形機と成形品との二つの材料ロス発生要因を共に満たすことを、集計対象の抽出要件としてもよい。
【００４８】
前記期間の指定は、日時等の二時点を指定すれば特定されるものである。例えば、２００４年９月１日から２００４年１０月１日といった二つの時点を指定することで、一ヶ月間という期間が特定される。そして、発生時刻がこの期間内に該当する材料ロスのみが、集計の対象とされるわけである。
【００４９】
ここで、図４から図８を用いて、各種の基準に基づいて集計された材料ロス量やその分析結果が、材料ロス管理システム１０に備える出力装置より出力された例を、説明する。
材料ロス管理システム１０において、図４から図８に示すような出力を可能とする構成については後述する。
【００５０】
図４には、成形工場２において、ある一ヶ月間に発生した材料ロスの総重量が、成形品（成形品の種類）別の棒グラフとして、図示されている。横軸には、成形品の種類を特定する記号としてＰ１・Ｐ２・・・Ｐ５等の文字が記されている。また縦軸は、成形品別で前記一ヶ月間に発生した個々の材料ロスの重量が、集計された総重量を示している。
つまり、各棒グラフにより示される材料ロス量（材料ロスの重量）は、成形品と期間（この場合一ヶ月）とを基準として、この基準を満たす材料ロス量が、集計されたものである。
【００５１】
図５には、成形工場２において、ある一ヶ月間に発生した材料ロスの総重量が、材料（材料の種類）別の棒グラフとして、図示されている。横軸には、材料の種類を特定する記号としてＲ１・Ｒ２・・・Ｒ５等の文字が記されている。また縦軸は、材料別で前記一ヶ月間に発生した個々の材料ロスの重量が、集計された総重量を示している。
つまり、各棒グラフにより示される材料ロス量（材料ロスの重量）は、材料と期間（この場合一ヶ月）とを基準として、この基準を満たす材料ロス量が、集計されたものである。
【００５２】
図６には、成形工場２において、ある一ヶ月間に発生した材料ロスの総重量が、成形機（成形機の種類）別の棒グラフとして、図示されている。横軸には、成形機の種類を特定する記号としてＭ１・Ｍ２・・・Ｍ５等の文字が記されている。また縦軸は、成形機別で前記一ヶ月間に発生した個々の材料ロスの重量が、集計された総重量を示している。
つまり、各棒グラフにより示される材料ロス量（材料ロスの重量）は、成形機と期間（この場合一ヶ月）とを基準として、この基準を満たす材料ロス量が、集計されたものである。
【００５３】
図７には、成形工場２において、ある一ヶ月間に成形機３・３・・・で発生した材料ロスの総重量に対して、作業工程別の材料ロスの占める割合が、円グラフとして図示されている。
図７において、材料交換工程の割合は５９．５％であり、前記一ヶ月間において、材料交換工程で発生した材料ロスの総重量は、前記作動状態における作業工程の全体で発生した材料ロスの総重量の過半を占めることが示されている。
この円グラフは、まず、各作業工程別の材料ロスの総重量が集計され、次いで、各作業工程で発生した材料ロスの総重量の相対的な割合が、算出されて、さらにその算出結果がグラフ化されて、作成されるものである。
なお、図７の円グラフは、成形機３・３・・において発生した材料ロスに関するものであり、前述した納入段階で発見された不良材料等の材料ロスは、含まれないものである。
【００５４】
図８には、成形工場２において、ある一ヶ月間に発生した材料ロスの総重量に対して、形態別の材料ロスの占める割合が、円グラフとして図示されている。
【００５５】
図９には、ある一ヶ月間に発生した材料ロスに関わる各種集計結果や分析結果が、表形式で図示されている。
図９において、各行の内容は基本的には一つの生産計画に対応しており、その一つの生産計画に基づく生産において発生した、材料ロス量や、材料ロス量を特定するための不良品の個数が、記されている。また、複数行単位（図９の場合成形機単位）で、材料ロス量や不良品の個数の小集計も、行なわれている。
さらに、下から二段目の行には、全作業計画間にわたる、材料ロス量や不良品の個数の集計結果が記され、最下行には、全作業計画で発生した総材料ロス量に対する割合の分析結果が記されている。
【００５６】
各列には左から順に、まず、成形機の種類、成形品の種類、材料の種類、生産数、成形品の重量、成形品の価格を特定する内容が記されている。
次いで、それらより右側の列には、作業工程毎に発生した材料ロス量（もしくは材料ロス量を特定するデータ）の集計結果が、記されている。左から順に、材料切替工程、復帰工程、生産工程（トラブル発生時）、終了工程である。終了工程を除く各作業工程では、材料ロス量（もしくは材料ロス量を特定するデータ）として、パージ量および成形不良の個数に分類されている。
次いで、それらより右側の列には、パージ量の集計や、成形不良の成形品の個数の集計や、廃棄ペレットの重量の集計結果など、各種の材料ロス量の集計結果が記されている。
【００５７】
図９の各列において、前記各種の材料ロス量の集計結果より右側の列には、その生産計画の実行において発生した、材料ロスの総重量の集計結果が記されている。
その右側の列には、その生産計画の実行において使用した材料の内、材料ロスとなった材料の重量の百分率たるロス率が記されている。このロス率は、各種集計結果に基づく分析結果の一つである。
また、最も右側の列（ロス率の右側の列）には、その生産計画の実行において材料ロスとなった材料の金額、つまりロス金額が記されている。このロス金額も、各種集計結果に基づく分析結果の一つである。
なお、ロス金額の算出については、後で説明する。
【００５８】
材料ロス管理システム１０は、前述した材料ロス量の集計が可能であると共に、図４から図６および図９に図示したような集計結果を、ディスプレイ７等の出力装置に出力することが可能である。
特に、第一の実施の形態である材料ロス管理システム１０においては、図７、図８および図９に示すような材料ロス量に関わる分析結果を、材料ロス管理システム１０において可能な各種集計結果を利用して、作成して、ディスプレイ７等の出力装置に出力することが可能である。
【００５９】
材料ロス管理システム１０の構成を説明する。
材料ロス管理システム１０は、前記生産管理システム１とリンクして構成されており、材料ロス管理システム１０も、ホストコンピュータ５を司令塔とするネットワークシステムを利用してなるシステムである。
【００６０】
そして、ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して、材料ロス量の集計処理や、その集計結果に基づく分析等の情報処理を行なうための各種処理部が、構成されている。後述の材料ロス量算出部５ｄや要因特定部５ｅ、材料ロス量集計部５ｆ等である。
また、前記集計に必要なデータを、前記各種処理部に取り込む手段は、前記端末用タッチパネル４や、進捗状況テーブルが記憶されるハードディスク５ａ、キーボード６である。
また、前記集計結果やその分析結果を出力する手段は、画像出力手段である前記ディスプレイ７や前記プリンタ８である。
【００６１】
前記端末用タッチパネル４は、ホストコンピュータ５へのデータの入力手段であり、この端末用タッチパネル４より、個々の材料ロスの発生に際して、材料ロス量を特定するデータと、発生時刻とを入力する手段として利用される。
ここで、材料ロス量そのものを直接データとして得ることが、前述したように困難であるので、材料ロス量の特定を可能とするデータを、ホストコンピュータ５へ入力するものとしている。
具体的には、成形不良の材料ロスが発生した場合、作業者は、端末用タッチパネル４を用いて、成形不良の成形品の個数を入力する。パージの材料ロスが発生した場合、作業者は、端末用タッチパネル４を用いて、パージ全体の廃棄に使用したバケツの延べ個数を入力する。
【００６２】
また、作業者が材料ロス量を特定するデータを入力する際には、その入力実行時刻が、ホストコンピュータ５に備える時計機能により特定される。
このため、材料ロスの発生時刻に関しては、作業者が手動で端末用タッチパネル４より入力する必要はなく、端末用タッチパネル４での前記材料ロス量に関する入力の実行が、ホストコンピュータ５で検出されると、その発生時刻情報が自動的にホストコンピュータ５に取り込まれるものである。
なお、作業者が手動で、材料ロスの発生時刻情報を、端末用タッチパネル４より入力するものとしてもよい。
【００６３】
前記材料ロス量算出部５ｄは、個々の材料ロスの発生毎に、前記材料ロス量を特定するデータに基づいて、その材料ロス量を算出する手段である。
前述したように、前記材料ロス量を特定するデータに基づいて、正確性の程度は別として、材料ロス量を算出することが可能である。この算出処理を、材料ロス量算出部５ｄは行なうものである。
【００６４】
また、ホストコンピュータ５に付属する入力手段であるキーボード６は、前記集計期間の入力手段として利用される。
【００６５】
前記要因特定部５ｅは、各材料ロスの発生毎に、前記材料ロス発生要因を構成する製品、生産数、材料、成形機、作業工程を特定する手段である。
このような特定は、次に説明するように、作業進捗状況のデータ（進捗状況テーブル）と前記各材料ロスの発生箇所および発生時刻の端末用タッチパネル４による検出とに基づいて、可能である。
【００６６】
ハードディスク５ａには進捗状況テーブルが記憶されている。個々の材料ロスについて、材料ロスの発生箇所と発生時刻とが特定されれば、この進捗状況テーブルの内容を利用して、前記材料ロス発生要因のそれぞれを特定することが可能である。
つまり、ある材料ロスが発生した際に、その材料ロスが発生した生産計画の具体的内容を、すなわちそのときの成形品、生産数、材料、成形機、作業工程などを特定することが可能である。
【００６７】
材料ロスの発生箇所と発生時刻の検出は、端末用タッチパネル４において可能である。端末用タッチパネル４は、前述したように、対応する成形機３の作動状態の検出が可能であり、前記不良品やパージの発生のため、成形機３による通常の作業工程の作動を停止させるなどすると、その作動状態の変化が端末用タッチパネル４で検出される。
したがって、端末用タッチパネル４・４・・・の全体からの、各成形機３の作動状態の検出情報に基づいて、ホストコンピュータ５は、材料ロスが、いつ（発生時刻）、どの成形機３（発生箇所）で発生したか、を認識することができる。
【００６８】
前記材料ロス量集計部５ｆは、各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、材料ロス量の集計を行なう手段である。
材料ロス量の集計においては、成形工場２において発生する材料ロス群のうち、集計の対象とする材料ロスを抽出することが必要である。第一には、集計の期間を設定することで、集計対象に制限を設ける。第二には、設定された集計期間内において、より細かい抽出要件を加えることで、さらに集計対象に制限を設けるものである。
【００６９】
材料ロス管理システム１０においては、期間以外の抽出要件は、各材料ロス発生要因の一又は複数を用いて、作成されるものである。この抽出要件の作成は、複数の各材料ロス発生要因のＡＮＤ（論理積）により作成されるものであっても、複数の各材料ロス発生要因のＯＲ（論理和）であってもよく、一又は複数の各材料ロス発生要因を用いて作成される抽出要件であればよい。
複数の材料ロス発生要因のＡＮＤ（論理積）による抽出要件とは、例えば、成形機が同一かつ材料が同一の材料ロスを、集計の対象とすることを意味する。また、複数の材料ロス発生要因のＯＲ（論理和）による抽出要件とは、例えば、成形機が同一か材料が同一の材料ロスを、集計の対象とすることを意味する。
【００７０】
そして、材料ロス量集計部５ｆは、設定された抽出要件に基づいて、各種の集計処理を行なうものである。
なお、抽出要件の設定は、材料ロス管理システム１０の稼動に先立って行われる必要はなく、材料ロス管理システム１０の稼動中であっても、一向に差し支えない。
また、設定された抽出要件の入力は、例えば、前記キーボード６を用いて行なうことが可能であるが、特に入力手段が限定されるものではなく、材料ロス管理システム１０と同一のネットワークシステム上の端末装置であれば、どれでもよい。
【００７１】
また、ホストコンピュータ５には、前記集計結果やその分析結果を、画像出力手段である前記ディスプレイ７や前記プリンタ８により出力可能とするためのハード資源やソフトも、備えられている。
【００７２】
材料ロス管理システム１０は、材料ロス量に関する各種の集計結果を用いて、各種の分析を行なうことが可能に構成されている。
前記ロス率の算出は、成形品の生産において、その生産に要した全材料の重量を分母とし、その生産において発生した材料ロスの重量を分子とする、割り算を行なうことで可能である。このような演算を行なう演算部や、前記集計結果より全材料の重量や材料ロスの重量を引き出すデータ検索部は、ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して構成される。図９に示す例では、一つの生産計画におけるロス率を算出していたが、複数の生産計画にわたるロス率や、生産計画（個々のロット数）に関わりなく、一定の生産数毎のロス率など、様々な場合について算出することも可能である。
【００７３】
特に、材料ロス管理システム１０は、ロス金額の算出も可能である。
ポリエチレンテレフタレートの１ｋｇの価格のように、材料の単位量（単位重量）あたりの材料の価格は、成形工場２における納入価格より特定される。したがって、一定量の材料の金額は、前記単位量あたりの材料価格を、その量（重量）で積算することで、算出される。
【００７４】
そこで、材料ロス管理システム１０においては、前記ハードディスク５ａに、材料の単位量あたりの価格情報が記憶されると共に、ホストコンピュータ５のハード資源及びソフトを利用してロス金額算出部５ｇが構成されている。
ロス金額算出部５ｇは、個々の材料ロス量にその材料の価格を積算して個々のロス金額を算出すると共に、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、個々のロス金額を集計して、総ロス金額を算出する手段である。
また、画像出力手段である前記ディスプレイ７や前記プリンタ８により、前記総ロス金額の出力も可能である。
【００７５】
次に、図１０を用いて、第二の実施形態である材料ロス管理システム１１０について説明する。
この材料ロス管理システム１１０は、前記材料ロス量を特定するデータを、自動で材料ロス管理システム１１０に取り込み可能に構成されており、この取り込みが手動であった第一の実施形態と相違している。
なお、材料ロス管理システム１１０と材料ロス管理システム１０とでは、成形機と端末用タッチパネルの構成のみが異なるものであり、その他の点については同一である。したがって、材料ロス管理システム１１０に備える成形機１０３と端末用タッチパネル１０４の符号と、材料ロス管理システム１０に備える成形機３と端末用タッチパネル４の符号とは異なるものとするが、同一構成部分に関しては同符号とし、説明も省略する。
【００７６】
図１０に示すように、成形機１０３には、前記材料ロス量を特定するデータを検出する手段として、不良識別装置１１１、パージ量検出装置１１２、廃棄ペレット量検出装置１１３、が備えられている。
【００７７】
不良識別装置１１１は、成形機１０３で生産された成形品のうち、成形不良の成形品を識別可能とする装置であり、例えば、成形品の重量計測を行なうことにより、不良の成形品を識別するものである。
そして、不良識別装置１１１により、個々の材料ロスの発生において、成形不良の成形品の個数を検出することが可能である。
【００７８】
パージ量検出装置１１２は、前記スクリューシリンダ１５内より廃棄された材料の重量を検出する装置である。
材料変更等で前記スクリューシリンダ１５内に残留する材料を廃棄する場合、スクリューシリンダ１５内に次の材料を用いてスクリュー１４により押し出すことで、前の材料が射出ノズル１５ａより排出される。一回の押し出しにより排出される材料の体積は特定されており、各材料の溶融状態の密度も特定されているので、廃棄材料が複数の材料の入り混じったものであったとしても、一回の押し出しにより廃棄される材料の重量の概算値を算出することが可能である。
つまり、パージ量検出装置１１２は、スクリュー１４による押し出し回数と、押し出される一又は二の材料の密度データとにより、パージの重量を検出するものである。
なお、一回の押し出しで排出される材料の重量を、自動で直接検出する手段を設けて、各回で排出された材料の重量を加算することで、パージの重量が自動検出されるものとしても良い。
また、スクリューシリンダ１５内からの材料の廃棄の完了時点の特定は、作業者が、各押し出しにおいて廃棄された材料を視認して、前の材料の廃棄完了を確認することによるものであっても、材料毎に決められた所定の押し出し回数の押し出しが完了した時点であっても良い。
【００７９】
なお、以上においては、パージ量検出装置１１２においてパージの重量が検出されるものとしているが、この構成に限定されるものではない。パージ量検出装置１１２が検出するのは押し出し回数のみであり、この押し出し回数と、材料の密度データとに基づいて、パージの重量の算出を実際に行なうのは、ホストコンピュータ５等の外部装置であってもよい。
【００８０】
廃棄ペレット量検出装置１１３は、前記ホッパ１８内より廃棄された材料の重量を検出する装置である。
材料変更等でホッパ１８内に残留する材料を廃棄する場合、ホッパ１８から直接取り出せるペレットはそのまま取り出し、スクリューシリンダ１５側に近く、直接取り出せないペレットは、スクリューシリンダ１５内へ投入して、前記パージの一部して廃棄される。
ここで、廃棄ペレット量検出装置１１３が検出対象とするのは、ホッパ１８から直接取り出せるペレットである。
ホッパ１８には、例えば、スクリューシリンダ１５へ向かう主経路と、ペレットの再利用や廃棄用の副経路と、が設けられている。そして、廃棄ペレット量検出装置１１３は、例えば、この副経路を経由して取り出されたペレットを、受け容器で受けてその重量を検出することにより、廃棄ペレットの重量を算出可能である。
【００８１】
以上において、不良識別装置１１１、パージ量検出装置１１２、廃棄ペレット量検出装置１１３による検出情報は、材料ロス量を特定するデータである。これらの検出情報を利用して、個々の材料ロスの発生時に、その材料ロス量を概算することが可能である。
【００８２】
また、端末用タッチパネル１０４には、不良識別装置１１１、パージ量検出装置１１２、廃棄ペレット量検出装置１１３による検出情報が入力される構成となっており、これらの検出情報が、端末用タッチパネル１０４を介して、ホストコンピュータ５へ送信される。
【００８３】
本発明の成形工場における材料ロス管理システムをまとめる。
第一の発明たる成形工場における材料ロス管理システムは、次の構成の成形工場に設けられる材料ロス管理システムである。
この成形工場には、成形品を生産する一又は複数の成形機が備えられると共に、前記成形機毎に、対応する成形機の作動状態を検出する端末装置が設けられている。
また、予め設定された生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、作業進捗状況をデータとして管理する進捗管理手段が設けられている。
また、前記生産計画と各成形機の作動状態とに基づいて、各成形機への作業指令を作成する指令作成手段が設けられている。
加えて、前記端末装置と、前記進捗管理手段と、前記指令作成手段とが、同一のネットワークシステム上に設けられている。
【００８４】
前記端末装置は、第一の実施の形態では端末用タッチパネル４であり、第二の実施の形態では端末用タッチパネル１０４であるが、ネットワークシステムの端末装置であれば、タッチパネル式に限定されるものではなく、キーボード等の入力手段とディスプレイ等の出力手段を備えるコンピュータ装置であってもよい。
また、前記進捗管理手段、前記指令作成手段は、本実施の形態では、それぞれ進捗管理部５ｂ、指令作成部５ｃであり、前記ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して構成されるものである。この構成に代えて、例えば独立したコンピュータのように、それぞれ独立したハード資源やソフトを複合して構成されるものであっても良い。
また、端末用タッチパネル４、進捗管理部５ｂ、指令作成部５ｃは、前記ホストコンピュータ５を司令塔とするネットワークシステム上に設けられる構成であるが、司令塔となるコンピュータ装置に、進捗管理部５ｂや指令作成部５ｃが設けられる必要はない。前記端末装置、前記進捗管理手段、前記指令作成手段は、同一のネットワークシステム上に設けられる構成であれば、他の接続構成であっても良い。
【００８５】
また、第一の発明たる成形工場における材料ロス管理システムには、次の手段または装置が設けられている。
一つは、個々の材料ロスの発生毎に、前記材料ロス量を特定するデータに基づいて、その材料ロス量を算出する材料ロス量算出手段である。
一つは、前記作業進捗状況のデータと前記各材料ロスの発生箇所および発生時刻の前記端末装置による検出とに基づいて、各材料ロスの発生毎に、材料ロス発生要因を構成する製品、生産数、材料、成形機、作業工程を特定する要因特定手段である。
一つは、集計期間を入力する集計期間入力装置である。
一つは、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、材料ロス量の集計を行なう材料ロス量集計手段である。
一つは、材料ロス量の集計結果を出力する集計結果出力装置である。
また、前記の装置または手段、すなわち、材料ロス量算出手段、要因特定手段、集計期間入力装置、材料ロス量集計手段、集計結果出力装置、は、前記ネットワークシステム上に設けられている。
【００８６】
材料ロス量算出手段、要因特定手段、材料ロス量集計手段は、本実施の形態では、それぞれ材料ロス量算出部５ｄ、要因特定部５ｅ、材料ロス量集計部５ｆであり、前記ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して構成されるものである。この構成に代えて、例えば独立したコンピュータのように、それぞれ独立したハード資源やソフトを複合して構成されるものであっても良い。
また、材料ロス量算出部５ｄ、要因特定部５ｅ、材料ロス量集計部５ｆは、前記ホストコンピュータ５を司令塔とするネットワークシステム上に設けられる構成であるが、司令塔となるコンピュータ装置に、材料ロス量算出部５ｄ、要因特定部５ｅ、材料ロス量集計部５ｆが設けられる必要はない。材料ロス量算出手段、要因特定手段、材料ロス量集計手段は、同一のネットワークシステム上に設けられる構成であれば、他の接続構成であっても良い。
【００８７】
また、集計期間入力装置は、本実施の形態では、前記キーボード６であるが、特に入力手段が限定されるものではなく、前記同一のネットワークシステム上の端末装置であれば、他の装置であっても良く、例えば端末用タッチパネル４であってもよい。
また、集計結果出力装置は、本実施の形態では、画像出力手段である前記ディスプレイ７や前記プリンタ８であるが、出力手段が限定されるものではなく、前記同一のネットワークシステム上の端末装置であれば、他の装置であっても良い。
【００８８】
以上構成により、材料ロス量を特定するデータを入力するだけで、製品、生産数、材料、成形機、作業工程などを抽出要件とする各種の材料ロス量の集計に必要なデータがすべて、材料ロス管理システム側に取り込まれる。
このため、集計処理に要する時間が、データ収集や集計処理を手作業で行なう場合に比べて、短縮される。個々の材料ロスの発生に際して、入力すべき必要事項が、材料ロス量を特定するデータだけでよいので、作業者の手間が少なく、データ収集の誤差が小さくなることにより、集計結果の正確性が保証される。しかも、製品、生産数、材料、成形機、作業工程などを抽出要件として、材料ロス量の集計が多岐に渡って可能であり、材料ロス管理における豊富な参考資料が提供される。
【００８９】
第二の発明たる成形工場における材料ロス管理システムは、第一の発明の構成において、次の構成としたものである。
前記各成形機は、成形不良の成形品を識別する不良識別装置と、自らの射出経路内から廃棄される材料の量を検出する廃棄材料量検出装置と、を備える。
加えて、前記端末装置には、前記材料ロス量を特定するデータとして、不良識別装置、廃棄材料量検出装置による検出データが入力される。
【００９０】
本実施の形態では、前記廃棄材料量検出装置は、スクリューシリンダ１５内より廃棄された材料の重量を検出するパージ量検出装置１１２である。このパージ量検出装置１１２は、前記スクリュー１４によるスクリューシリンダ１５内からの材料の押し出し回数と、押し出される一又は二の材料の密度データとにより、パージの重量を検出するものである。
また、前記廃棄材料量検出装置として、廃棄ペレット量検出装置１１３を含む構成としても良い。この廃棄ペレット量検出装置１１３は、ホッパ１８内より廃棄された材料の重量を検出する装置であるが、このホッパ１８内の材料（ペレット）も、スクリューシリンダ１５内を経由して排出することが可能であり、パージ量検出装置１１２と同様の検出手段である。
【００９１】
以上構成により、前記材料ロス量を特定するデータが、自動で材料ロス管理システムに取り込まれる。
このため、第一の発明の効果に加えて、個々の材料ロスの発生に際して、作業者が手動で入力すべき必要事項が削減され、作業者の手間が少なくなると共に、集計の正確性が保証される。
【００９２】
第三の発明たる成形工場における材料ロス管理システムは、第一または第二の発明の構成において、次の構成としたものである。
前記ネットワークシステム上には、前記材料の単位量あたりの価格が記憶される価格情報記憶手段と、個々の材料ロス量にその材料の価格を積算して個々のロス金額を算出すると共に、前記各材料ロス発生要因の一又は複数を用いた抽出要件で、前記集計期間に渡って、個々のロス金額を集計して、総ロス金額を算出するロス金額算出手段と、を備えられる。
加えて、前記集計結果出力装置は前記算出された総ロス金額を出力するものである。
【００９３】
前記価格情報記憶手段は、本実施の形態では、前記ホストコンピュータ５に備えるハードディスク５ａであるが、同一のネットワークシステム上に設けられる構成であれば、ホストコンピュータ５より独立した記憶装置であってもよい。
また、前記ロス金額算出手段は、本実施の形態では、ロス金額算出部５ｇであり、前記ホストコンピュータ５に備えるハード資源やソフトを複合して構成されるものである。ロス金額算出手段は、同一のネットワークシステム上に設けられる構成であれば、前記構成のロス金額算出部５ｇに代えて、例えば独立したコンピュータのように、それぞれ独立したハード資源やソフトを複合して構成されるものであっても良い。
【００９４】
以上構成により、材料ロスによって発生した損失金額が算出される。
このため、第一の発明または第二の発明の効果に加えて、材料ロスにおける問題意識を作業者に喚起することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】成形工場における生産管理システムおよび材料ロスシステムの構成を示す概略図である。
【図２】インラインスクリュ式射出機構の構成を示す図であり、（ａ）図は射出作業開始時、（ｂ）図は充填時、（ａ）図は射出実行時を示すものである。
【図３】作業工程の構成を示す時間表である。
【図４】成形品別の材料ロスの総重量を示す図である。
【図５】材料別の材料ロスの総重量を示す図である。
【図６】成形機別の材料ロスの総重量を示す図である。
【図７】作業工程別の材料ロスの総重量の割合を示す図である。
【図８】材料ロスの形態別での材料ロスの総重量の割合を示す図である。
【図９】生産計画単位の集計結果を示す表である。
【図１０】第二の実施形態における材料ロス量を特定するデータの検出手段を示す概略図である。
【符号の説明】
【００９６】
１    生産管理システム
２    成形工場
３    成形機
４    端末用タッチパネル（端末装置）
５    ホストコンピュータ
５ａ    ハードディスク（価格情報記憶手段）
５ｂ    進捗管理部（進捗管理手段）
５ｃ    指令作成部（指令作成手段）
５ｄ    材料ロス量算出部（材料ロス量算出手段）
５ｅ    要因特定部（要因特定手段）
５ｆ    材料ロス量集計部（材料ロス量集計手段）
５ｇ    ロス金額算出部（ロス金額算出手段）
６    キーボード（集計期間入力装置）
７    ディスプレイ（集計結果出力装置）
８    プリンタ（集計結果出力装置）
１０    材料ロス管理システム（第一の実施形態）
１１０    材料ロス管理システム（第二の実施形態）
１１１    不良識別装置
１１２    材料純度検出装置
１１３    材料滞留量検出装置
【図１】
2006264112.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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