(57)【要約】    【課題】  冷媒として二酸化炭素を使用する場合においても蒸発性能が優れた蒸発器用伝熱管及びその製造方法を提供する。    【解決手段】  銅又は銅合金からなるビレットを熱間押出加工して素管を作製する。そして、この素管を、管内にマンドレルを配置すると共に管外面にロールを転接させて圧延加工する。引き続き、管内部にフローティングプラグを配置し、縮径ダイスを使用して圧延加工後の素管を縮径加工する。その後、フローティングプラグを使用せずに２回以上空引き加工する。このとき、１回の空引き加工における素管の断面減少率が５乃至３０％になるようにして、管内面の管周方向における平均表面粗さが０．２乃至２０μｍになるようにする。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素を冷媒として使用する熱交換器の蒸発器用伝熱管であって、内面の管周方向における平均表面粗さが０．２乃至２０μｍであることを特徴とする蒸発器用伝熱管。
【請求項２】
前記平均表面粗さが０．４乃至１５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の蒸発器用伝熱管。
【請求項３】
銅又は銅合金により形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の蒸発器用伝熱管。
【請求項４】
冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素を冷媒として使用する熱交換器の蒸発器用伝熱管の製造方法であって、銅又は銅合金からなる素管をフローティングプラグ及び縮径ダイスを使用して縮径加工する工程と、前記縮径加工した素管をフローティングプラグを使用せずに２回以上空引き加工する工程と、を有し、１回の空引き加工における前記素管の断面減少率が５乃至３０％であることを特徴とする蒸発器用伝熱管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は冷媒として二酸化炭素を使用する熱交換器の蒸発器用伝熱管及びその製造方法に関し、特に、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素を使用する蒸発器用伝熱管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空調機、カーエアコン、冷蔵庫、冷凍機、給湯器及び自動販売機等に設けられている熱交換器にはフロン系の溶媒が使用されていたが、フロン系の溶媒は地球温暖化への影響が懸念されており、近時、毒性及び可燃性がなく安全で、安価で、更に環境への付加が小さい二酸化炭素等の自然冷媒が注目されている。下記表１にフロン系冷媒（Ｒ２２、Ｒ１３４ａ、Ｒ４１０Ａ）及び二酸化炭素（ＣＯ２）の物性値を示す。なお、下記表１に示す各物性値は飽和温度を０℃としたときの値である。
【０００３】
【表１】
2006064211.tif 000002
【０００４】
上記表１に示すように、二酸化炭素は、熱特性に大きく影響を与える液定圧比熱及び液熱伝導率が高く、フロン系冷媒（Ｒ２２、Ｒ１３４ａ、Ｒ４１０Ａ）よりも伝熱性能が優れている。また、二酸化炭素は、表面張力が小さいため、フロン系冷媒よりも気泡が発生しやすく、核沸騰が促進されるため、冷媒として二酸化炭素を使用すると、フロン系冷媒を使用した場合に比べて伝熱性能が向上する。更に、二酸化炭素はフロン系冷媒よりも液粘性率及び密度が小さいため、圧力損失が小さい。更にまた、二酸化炭素には、蒸気密度及び潜熱が大きく、単位排除容積あたりの冷凍効果がフロン系冷媒よりも大きいという特徴がある。
【０００５】
一方、二酸化炭素には、冷房及び暖房の単純サイクルにおける理論性能が低いという問題点がある。このため、冷媒として二酸化炭素を使用する場合は、冷媒が流通する伝熱管に高い伝熱性能が求められるが、従来、二酸化炭素を冷媒として使用した熱交換器の蒸発器用伝熱管には、熱伝達率が低い平滑管が使用されていたため、大きな蒸発性能を得るためには、蒸発器を大きくしなければならなかった（例えば、特許文献１  段落０００３及び０００４参照）。このような蒸発器用伝熱管の蒸発性能を向上させる方法としては、内面に溝を形成して伝熱面積を拡大する方法があり（例えば、特許文献２及び３参照）、特許文献１に記載の蒸発器においては、管内壁に管の長手方向に延びる複数個の突起部を設けた伝熱管を使用することにより、伝熱管の熱伝達率を高めて、蒸発器の小型化を図っている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３４３９４２号公報
【特許文献２】特許第２５２４９８３号公報
【特許文献３】特開平４−１８２３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前述の従来の技術には以下に示す問題点がある。即ち、二酸化炭素を冷媒として使用した場合、熱交換器の蒸発器における蒸発性能には、核沸騰が大きく影響するため、特許文献１乃至３のように伝熱管の内面に溝を形成して伝熱面積を拡大しても、十分な効果が得られないという問題点がある。また、二酸化炭素を冷媒に使用すると、伝熱管内の圧力が高くなるため、フロン系冷媒を使用する場合よりも伝熱管の厚さを厚くしなければならない。このため、伝熱管の内面に溝を形成する場合は、その溝深さが制限されるという問題点もある。
【０００８】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、冷媒として二酸化炭素を使用する場合においても蒸発性能が優れた蒸発器用伝熱管及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願第１発明に係る蒸発器用伝熱管は、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素を冷媒として使用する熱交換器の蒸発器用伝熱管であって、内面の管周方向における平均表面粗さが０．２乃至２０μｍであることを特徴とする。
【００１０】
本発明においては、内面の管周方向における平均表面粗さを０．２乃至２０μｍでとしているため、管内表面に形成されたキャビティにより核沸騰が促進され、ＣＯ２冷媒を使用した場合においても、優れた伝熱性能が得られる。
【００１１】
また、前記平均表面粗さは、０．４乃至１５μｍであることが好ましい。これにより、伝熱性能をより向上させることができる。更に、この蒸発器用伝熱管は、例えば、銅又は銅合金により形成することができる。
【００１２】
本願第２発明に係る蒸発器用伝熱管の製造方法は、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素を冷媒として使用する熱交換器の蒸発器用伝熱管の製造方法であって、銅又は銅合金からなる素管をフローティングプラグ及び縮径ダイスを使用して縮径加工する工程と、前記縮径加工した素管をフローティングプラグを使用せずに２回以上空引き加工する工程と、を有し、１回の空引き加工における前記素管の断面減少率が５乃至３０％であることを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、縮径ダイスのみを使用して断面減少率が５乃至３０％である引き抜き加工を２回以上おこなっているため、内面の管周方向における平均表面粗さが０．２乃至２０μｍとなり、伝熱性能が優れた伝熱管が得られる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、従来の平滑管よりも管内面の管周方向における平均表面粗さを粗くすることによって、管内表面に形成されたキャビティの状態を最適化しているため、冷媒であるＣＯ２の核沸騰が促進され、優れた伝熱性能が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態に係る蒸発器用伝熱管について、添付の図面を参照して具体的に説明する。本実施形態の伝熱管は、銅又は銅合金等の金属材料からなる平滑管であり、内面の管周方向における平均表面粗さＲａが０．２乃至２０μｍになっている。そして、この伝熱管は、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下である二酸化炭素（ＣＯ２）を冷媒として使用する熱交換器の蒸発器に組み込まれる。また、本実施形態の伝熱管の外径は例えば４乃至７ｍｍであり、肉厚は例えば０．３乃至１．０ｍｍであり、その外面には例えばフィン又は突起が形成されている。
【００１６】
以下、本実施形態の蒸発器用伝熱管における数値限定理由について説明する。
【００１７】
内面の管周方向における平均表面粗さＲａ：０．２乃至２０μｍ
伝熱管内を流通する冷媒が沸騰する際は、管内面に存在する微細な窪み（以下、キャビティという）から気泡が発生し、一般に、このキャビティが発泡核となって沸騰が起こると考えられている。二酸化炭素を冷媒として使用する場合、このような核沸騰が蒸発器用伝熱管における蒸発特性に大きく影響するため、核沸騰が起こりやすくすることにより、伝熱管における蒸発性能を向上することができる。
【００１８】
但し、伝熱管内面の平均表面粗さＲａが０．２μｍ未満であると、管表面における冷媒の濡れ性が低下し、核沸騰が促進されない。一方、管内面の平均表面粗さ（Ｒａ）が２０μｍを超えると、キャビティの開口部が広がり、即ちキャビティがオープン構造となり、気泡が発生し難くなる。よって、本実施形態の伝熱管においては、内面の管周方向における平均表面粗さＲａを０．２乃至２０μｍとする。なお、内面の管周方向における平均表面粗さＲａは、０．４乃至１５μｍとすることがより好ましい。これにより、管内を流通する冷媒の核沸騰がより促進され、伝熱管の蒸発特性が大幅に向上する。
【００１９】
ＣＯ２冷媒中の冷凍機油含有量：０．５質量％以下
通常、伝熱管内を流通するＣＯ２冷媒中には、ポリアルキレングリコール系油等の冷凍機油が含まれている。この冷凍機油は、圧縮機用の潤滑剤であり、ベアリング及びシリンダ等の可動部の潤滑性を向上させると共に、摩擦により発生する熱を吸収することにより可動部を冷却して、圧縮機を良好に稼働させるものである。しかしながら、ＣＯ２冷媒中の冷凍機油含有量が０．５質量％を超えると、伝熱管内面の管周方向における平均表面粗さ（Ｒａ）を０．２乃至２０μｍにしても、伝熱性能が大幅に低下する。よって、本実施形態の伝熱管内に流通させるＣＯ２冷媒における冷凍機油含有量は、０．５質量％以下とする。
【００２０】
次に、本実施形態の蒸発器用伝熱管の製造方法について説明する。先ず、銅又は銅合金からなり、例えば直径が３００ｍｍであるビレットを熱間押出加工することにより、例えば、外径が１００ｍｍ、肉厚が１０ｍｍである素管を作製する。次に、押出加工により得られた素管内にマンドレルを配置すると共に、管外面にロールを転接させて、例えば、管の外径が４０ｍｍ、肉厚が２乃至４ｍｍになるように圧延加工する。引き続き、圧延加工後の管に抽伸加工を施す。具体的には、管内部にフローティングプラグを配置した状態で、管の外径よりも小径のダイス孔から管を引抜き、例えば、管の外径を１５ｍｍ、肉厚を２ｍｍとする。その後、フローティングプラグを使用せず、ダイスのみを使用して引抜き加工（以下、空引きという）して、例えば、外径が７ｍｍ、肉厚が１ｍｍの平滑管とする。
【００２１】
本実施形態の蒸発器用伝熱管の製造方法においては、１回の空引き加工における断面減少率Ｒｅ（＝空引き前の断面積／空引き後の断面積）を５乃至３０％とし、この空引き加工を少なくとも２回行う。これにより、管内面の表面粗さが粗くなるため、管周方向における平均表面粗さを０．２乃至２０μｍにすることができる。但し、１回の空引き加工における断面減少率Ｒｅが５％未満であると、生産性が低下すると共に、フローティングプラグを使用していないため、加工時に振動（ビビレ）が発生して品質が低下する。一方、断面減少率Ｒｅが３０％を超えると、急激に縮径されるため、外径と肉厚との比率及び調質（機械的性質）によっては、まくれ込みが発生する場合がある。なお、まくれ込みとは、管の一部が陥没し、その陥没部の両側の部分が相互に近づく方向にまくれ込んだ状態を示す。
【００２２】
本実施形態の蒸発器用伝熱管の製造方法においては、断面減少率Ｒｅが５乃至３０％である空引き加工を２回以上行って、管内表面の粗さを粗くしているため、管周方向における平均表面粗さを０．２乃至２０μｍにすることができる。その結果、従来の平滑管に比べて、伝熱管の性能を向上させることができる。
【００２３】
次に、上述の如く構成された本実施形態の蒸発器用伝熱管の動作について説明する。本実施形態の蒸発器用伝熱管は、空調機、冷蔵庫、給湯器、冷凍機及び自動販売機等の熱交換器の蒸発器に組み込まれる。そして、伝熱管の内部に、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下であるＣＯ２冷媒を、例えば、給湯器及び空調機の場合は３乃至５ＭＰａの圧力で、低温冷凍機の場合は３ＭＰａ以下の圧力で流通させる。このとき、ＣＯ２は蒸発器に組み込まれた伝熱管内において、沸騰して気化する。これにより、伝熱管から熱が奪われ、更に伝熱管の周囲の空気が冷却される。
【００２４】
本実施形態の蒸発器用伝熱管は、管内面の管周方向における平均表面粗さＲａを０．２乃至２０μｍにしているため、冷凍機油の含有量が０．５質量％以下であるＣＯ２冷媒を使用する熱交換器の蒸発器に組み込んだ場合においても、管内表面に形成されたキャビティにより核沸騰が促進されるため、優れた伝熱性能が得られる。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明の実施例の効果について、本発明の範囲から外れる比較例と比較して説明する。先ず、本発明の実施例１の蒸発器用伝熱管として、ＪＩＳ  Ｈ３３００  Ｃ１２２０で規定されている銅管を、マンドレル及びロールにより圧延加工した後、フローティングプラグ及びダイスにより抽伸加工し、更にプラグ引き後に空引き加工を２回行い、外径が６．００ｍｍ、肉厚が０．６０ｍｍである平滑管を作製した。その際の空引き加工条件を下記表２に示す。
【００２６】
【表２】
2006064211.tif 000003
【００２７】
また、本発明の比較例１の蒸発器用伝熱管として、ＪＩＳ  Ｈ３３００  Ｃ１２２０で規定されている銅管を、マンドレル及びロールにより圧延加工した後、フローティングプラグ及びダイスにより抽伸加工して、外径が６．００ｍｍ、肉厚が０．６０ｍｍである平滑管を作製した。
【００２８】
次に、前述の実施例１及び比較例１の伝熱管の内面のＳＥＭ（Scanning Electron Microscope：走査型電子顕微鏡）観察を行った。図１（ａ）は実施例１の伝熱管の内面を示すＳＥＭ写真（倍率：２５０倍）であり、図１（ｂ）は比較例１の伝熱管の内面を示すＳＥＭ写真（倍率：２５０倍）である。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、プラグ引きを行った後で空引き加工を２回行った実施例１の伝熱管は、空引き加工を行わずにプラグ引きにより仕上げた比較例１の伝熱管よりも、表面が荒れていた。そこで、これらの伝熱管の内面の管周方向における平均表面粗さＲａを測定したところ、実施例１の伝熱管が０．５μｍ、比較例１の伝熱管が０．０８μｍであった。図２は実施例１の伝熱管の内面の管周方向における表面粗さの測定結果を示す図である。
【００２９】
次に、実施例１及び比較例１の伝熱管の熱伝達率及び圧力損失を測定し、その伝熱性能について評価した。図３は熱伝達率及び圧力損失の測定に使用した装置の構成を示す図であり、図４はその蒸発器の構成を示す図である。図３に示すように、本実施例で使用した測定装置には、ＣＯ２冷媒を圧縮することにより高温にする圧縮機２と、凝縮器であるガス冷却器４と、ＣＯ２冷媒を膨張させて低温にする膨張弁７と、試験部である蒸発器１が設けられている。この蒸発器１の出入口には、夫々、ＣＯ２冷媒を加熱する予熱機８及び過熱器９が設けられている。また、圧縮機２の出口には、冷媒中の冷凍機油を分離するオイルセパレータ３ａが設けられており、更に、圧縮機２の入口及びガス冷却器４の出口には、夫々冷媒の脈動をなくすアキュームレータ５ａ及び５ｂが設けられている。
【００３０】
本実施例においては、圧縮器２用の冷凍機油としてポリアルキレングリコール系油を使用した。そして、蒸発器１の出口に設けたオイルセパレータ３ｂによってＣＯ２冷媒中の冷凍機油を分離し、この分離した冷凍機油をオイル冷却器１０で冷却した後、オイルポンプ１１及び流量計１２を経由して再度ＣＯ２冷媒中に添加することにより、蒸発器１の直前の部分における冷媒中の冷凍機油含有量が０．１質量％になるよう調節した。なお、ＣＯ２冷媒中の冷凍機油含有量は、予熱器８の直前のサンプリングポート１４においてＣＯ２冷媒を採取し、精密化学天秤によりその質量を測定することにより求めた。また、蒸発器１に熱源水を供給している間は、ガス冷却器４及びオイル冷却器１０に冷却水を供給した。更に、予熱器８及び過熱器９には、直流電流を供給した。
【００３１】
また、本実施例においては、ガス冷却器４と膨張弁７との間に、精度が±０．４％のマイクロモーション型質量流量計６を設け、この流量計６により冷媒の流量を測定した。また、蒸発器１と過熱器９との間、オイルセパレータ３ｂとコンプレッサー２との間、コンプレッサー２とガス冷却器４との間、ガス冷却器４とアキュームレータ５ｂとの間、流量計６と膨張弁７との間には、夫々冷媒混合室１８ａ乃至１８ｅが設けられている。そして、冷媒の温度及び圧力は、夫々、冷媒混合室１８ａ乃至１８ｅ内に備えられた直径が０．５ｍｍクロメル−アルメル被覆熱電対１９ａ乃至１９ｅ及び精度が０．０２ＭＰａの圧力変換器２０ａ乃至２０ｅにより測定した。その際、熱電対１９ａ乃至１９ｅは、予め誤差が±０．０５Ｋ以内になるように校正した。
【００３２】
更に、図４に示すように、蒸発器１には、直径が１８ｍｍで、内径が１２ｍｍの外管の内部に、実施例１又は比較例１の伝熱管が配置された３本の二重管１５ａ乃至１５ｃが、直列に接続されている。なお、これらの二重管１５ａ乃至１５ｃは、長さが０．６８８ｍであり、有効熱伝達長さが０．５ｍである。そして、実施例１又は比較例１の伝熱管の内部にはＣＯ２冷媒を流通させ、これらの伝熱管と外管との間には冷却水を流通させた。その際、ＣＯ２冷媒の流通方向と冷却水の流通方向とが相互に逆になるようにした。
【００３３】
この蒸発器１には、熱源１３が設けられており、冷却水の流量は、この熱源１３内に設けられた精度が±０．５％のギア式流量計により測定した。また、二重管１５ａ乃至１５ｃの両端部には、夫々熱源水混合室１６ａ乃至１６ｆが設けられており、冷却水の温度は、この熱源水混合室１６ａ乃至１６ｆに設置された外径が２．０ｍｍの抵抗温度計により測定した。その際、各抵抗温度計は、誤差が±０．０２Ｋ以内になるように校正した。更に、二重管１５ａ乃至１５ｃ間の圧力差は、精度が±０．２５％の差圧変換器１７ａ乃至１７ｄにより測定した。更にまた、各伝熱管の外壁の温度は、外径が０．１ｍｍの銅線及びコンスタンタン線により形成されている銅−コンスタンタン熱電対を、伝熱管の外面の上下左右に配置して測定した。その際、これらの熱電対は、誤差が±０．０５Ｋ以内になるように校正した。
【００３４】
各伝熱管の内壁の温度Ｔｗｉは、下記数式１から求めた。
【００３５】
【数１】
2006064211.tif 000004
【００３６】
なお、上記数式１におけるＴｗｏは伝熱管の外壁の温度であり、λｗは伝熱管の熱伝導率であり、ｄｗｉ及びｄｗｏは夫々伝熱管の内径及び外径であり、Ｑは二重管１５ａ乃至１５ｃの熱伝導率であり、Δｚは二重管１５ａ乃至１５ｃの有効熱伝達長さである。
【００３７】
また、冷媒の流量は１０乃至４０ｋｇ／時間の間で変化させ、試験部の入口における圧力は３乃至５ＭＰａになるように調節した。更にまた、全熱収支、即ち、冷却水による熱量の増加と冷媒による熱量の損失との比は５％未満とした。更にまた、二酸化炭素の熱力学的性質及び移送性能は、ＲＥＦＰＲＯＰ  Ｖｅｒ．７．０（M. O. McLinden、外２名，2002，Peskin AP，NIST thermodynamic properties of refrigerants and refrigerant mixtures database (REFPROP)，Ver.7.0）を使用して計算した。
【００３８】
更に、伝熱管の局所熱伝達率αは、下記数式２から求めた。
【００３９】
【数２】
2006064211.tif 000005
【００４０】
ここで、上記数式２におけるＴｂは二重管１５ａ乃至１５ｃにおける標準圧力時のＣＯ２冷媒の温度である。また、ｑは二重管１５ａ乃至１５ｃにおける熱流束であり、下記数式３により求められる。
【００４１】
【数３】
2006064211.tif 000006
【００４２】
なお、上記数式２により求められる局所熱伝達率αの不確実性は１０％未満であり、上記数式３により求められる熱流束ｑの不確実性は６％未満である。
【００４３】
図５は横軸に乾き度をとり、縦軸に熱伝達率をとって、実施例及び比較例の伝熱管の性能を示すグラフ図である。図６は横軸に乾き度をとり、縦軸に圧力損失をとって、実施例及び比較例の伝熱管の性能を示すグラフ図である。なお、図５及び図６に示す値は、冷媒入口圧力Ｐｉｎを４ＭＰａ、冷媒流速Ｇｒを３６２ｋｇ／ｍ２秒としたときの値であり、乾き度は、全質量流量に対する気相質量流量の比である。図５及び図６に示すように、実施例１の伝熱管は、圧力損失は比較例１の伝熱管と同等で、熱伝達率は比較例１の伝熱管よりも高くなっていた。
【００４４】
次に、実施例１の伝熱管を使用し、ＣＯ２冷媒中の冷凍機油含有量を変えて、上述の方法で伝熱性能を評価した。図７は横軸にＣＯ２冷媒中の冷凍機油量をとり、縦軸に性能低下率をとって、冷凍機油含有量と伝熱性能との関係を示すグラフ図である。図７に示すように、実施例１の伝熱管は、ＣＯ２冷媒における冷凍機油含有量が０．５質量％場合は、伝熱性能低下を抑制することができた。
【００４５】
次に、管内面の平均表面粗さＲａが異なる複数の伝熱管を作製し、上述の方法で伝熱性能を評価した。図８は横軸に伝熱管内面の管周方向における平均表面粗さＲａをとり、縦軸に熱伝達率をとって、管内面の平均表面粗さＲａと伝熱性能との関係を示すグラフ図である。図８に示すように、管内面の管周方向における表面粗さＲａが０．２乃至２０μｍの伝熱管では、優れ伝熱性能が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】（ａ）は実施例１の伝熱管の内面を示すＳＥＭ写真（倍率：２５０倍）であり、（ｂ）は比較例１の伝熱管の内面を示すＳＥＭ写真（倍率：２５０倍）である。
【図２】実施例１の伝熱管の内面の管周方向における表面粗さを示す図である。
【図３】熱伝達率及び圧力損失の測定に使用した装置の構成を示す図である。
【図４】図３に示す測定装置の蒸発器の構成を示す図である。
【図５】横軸に乾き度をとり、縦軸に熱伝達率をとって、実施例及び比較例の伝熱管の性能を示すグラフ図である。
【図６】横軸に乾き度をとり、縦軸に圧力損失をとって、実施例及び比較例の伝熱管の性能を示すグラフ図である。
【図７】横軸にＣＯ２冷媒中の冷凍機油量をとり、縦軸に性能低下率をとって、冷凍機油含有量と伝熱性能との関係を示すグラフ図である。
【図８】横軸に伝熱管内面の管周方向における平均表面粗さをとり、縦軸に熱伝達率をとって、管内面の平均表面粗さと伝熱性能との関係を示すグラフ図である。
【符号の説明】
【００４７】
１；蒸発器
２；圧縮機
３ａ、３ｂ；オイルセパレータ
４；ガス冷却器
５ａ、５ｂ；アキュームレータ
６、１２；流量計
７；膨張弁
８；予熱器
９；過熱器
１０；オイル冷却器
１１；オイルポンプ
１３；熱源
１４；サンプリングポート
１５ａ〜１５ｃ；二重管
１６ａ〜１６ｆ；熱源水混合室
１７ａ〜１７ｄ；差圧変換器
１８ａ〜１８ｆ；冷媒混合室
１９ａ〜１９ｆ；熱電対
２０ａ〜２０ｆ；圧力変換器
【図１】
2006064211.tif 000007
【図２】
2006064211.tif 000008
【図３】
2006064211.tif 000009
【図４】
2006064211.tif 000010
【図５】
2006064211.tif 000011
【図６】
2006064211.tif 000012
【図７】
2006064211.tif 000013
【図８】
2006064211.tif 000014