(57)【要約】【課題】  色調を精度良く制御できるプラスチックレンズの製造方法を提供する。【解決手段】  レンズを成形するためのモールド型５０のレンズ成形面５１の側に所望の機能を付与する機能膜３２〜３４を形成するための組成物を付着させる機能膜付着工程と、これらの機能膜付着工程の後または間に、染料（昇華性染料）４０を付着させる染料付着工程と、モールド型５０を合わせてレンズ基材３５を形成する組成物を注入し、熱硬化する重合工程とを有するレンズの製造方法を提供する。染料４０をモールド型の中に塗布でき、それらが全て発色に用いられるので、色調を精度良く制御できる。したがって、左右２枚のレンズの色調や濃度を合わせ込みができ、さらに難染色性のレンズ素材に対しても着色できる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックレンズ面を成形する成形面を有するモールド型の前記成形面の側に、所望の機能を付与する機能膜を形成するための組成物を付着させる機能膜付着工程と、
前記機能膜付着工程の前または後に、前記モールド型の前記成形面の側に染料を付着させる染料付着工程と、
前記機能膜付着工程および前記染料付着工程後に、一対の前記モールド型を合わせてレンズ基材を形成する組成物を注入し、硬化させる重合工程と、
前記モールド型から前記機能膜および前記レンズ基材を一体で離型する離型工程とを有するプラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記機能膜付着工程の後に、前記染料付着工程を行う、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１において、複数の前記機能膜を形成する複数の前記機能膜付着工程を有し、
前記染料付着工程を、最初の前記機能膜を形成する前記機能膜付着工程の前、最後の前記機能膜を形成する前記機能膜付着工程の後または、いずれかの前記機能膜を形成する前記機能膜付着工程の間で行う、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項４】
請求項１において、複数の前記機能膜を形成する複数の前記機能膜付着工程を有し、
前記染料付着工程を、最後の前記機能膜を形成する前記機能膜付着工程の後、または、いずれかの前記機能膜を形成する前記機能膜付着工程の間で行う、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項５】
請求項１または２において、前記機能膜は、ハードコート膜である、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項６】
請求項３または４において、前記複数の機能膜を形成する複数の機能膜付着工程は、ハードコート膜を形成するための組成物を付着させるハードコート膜付着工程、前記ハードコート膜付着工程の前に反射防止膜を形成するための組成物を付着させる反射防止膜付着工程、および、前記ハードコート膜付着工程の後にプライマー膜を形成するための組成物を付着させるプライマー膜付着工程の少なくともいずれか２つの工程を含む、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかにおいて、前記染料付着工程では、昇華性染料を付着させる、プラスチックレンズの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかにおいて、前記染料付着工程では、インクジェット方式で、前記染料を付着させる、プラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡などに用いられるプラスチック製のレンズの染色に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックレンズは、無機レンズ（ガラスレンズ）と比較して割れにくく、染色が可能であるという特徴を有するため、眼鏡レンズとして普及している。従来、プラスチックレンズの着色方法には、各種の分散染料を界面活性剤と共に温水に分散させて染色液を調製し、加熱した染色液にプラスチックレンズを浸漬する、浸漬法と言われている方法が一般に知られている。
【０００３】
近年、プラスチックレンズの高屈折率化が進み、屈折率１．７以上の超高屈折率光学材料が開発され使用されている。これらの屈折率１．７以上の超高屈折率光学レンズは、温水に分散染料を溶解した染色槽にプラスチックレンズを浸漬する従来の浸漬法では、染色が困難である。プラスチックレンズは、カラー化が１つの大きな特徴であり、染色できないということは、プラスチックレンズの商品価値が低くなることを意味する。
【０００４】
このため、特許文献１では、染色性が困難なプラスチックレンズを染色する方法として、水溶性ポリマー硬化被膜を用いる方法が開示されている。この特許文献１には、プラスチックレンズの表面に水溶性ポリマー硬化被膜を形成し、水溶性ポリマー硬化皮膜を着色した後、加熱することでプラスチックレンズ内部に分散染料を拡散させて染色し、その後に水溶性ポリマーを水洗除去する方法が記載されている。この方法では、温度などに限界がある染色液を加熱するのではなく、水溶性ポリマー硬化皮膜に着色した状態で加熱することができるので、染色性の困難なプラスチックレンズを染色することが可能である。
【特許文献１】特開２０００−２４１６０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
眼鏡レンズを染色する場合は、左右のレンズが同じ色調で染色されていることが望ましい。人間の色に関する感性は高く、微弱な色調の相違を的確に判断する。したがって、目元を覆うレンズについても色調を揃えることが商品価値を高める上で重要である。
【０００６】
このような要求に対し、特許文献１の方法では、左右のレンズで色調を揃えることが難しい。左右のレンズが同じ形状、同じ厚みであれば、全く同じ条件で染色することにより、ある程度の範囲に色調の差を抑えることができる。しかしながら、ユーザの多くは左右の視力が異なり、さらに乱視の有無などの矯正すべき対象も異なることが多い。このため、左右のレンズ厚みや度数の異なる眼鏡レンズに対して、全く同一の条件で染色しても、レンズの熱容量の違いなどにより、その結果は同じにならず、同じ色調に染色することが困難である。すなわち、特許文献１の方法では、定量的に染料をレンズに浸透させ、左右の色調を合わせることが難しい。
【０００７】
さらに、染色濃度の制御が困難であることに加えて、水溶性ポリマーを塗布して剥がすことは染色のためだけの作業であり、染色するレンズと、染色しないレンズとの工程を明確に分離する必要がある。さらに、色調が合わない場合は、水溶性ポリマーの再塗布などの追加の工程が発生するので作業が繁雑になる。
【０００８】
そこで、本発明においては、難染色性のレンズ素材であっても、ユーザが希望する色に着色したレンズを、高品質で精度良く供給できるプラスチックレンズの製造方法を提供することを目的としている。さらに、顧客の要望に応じて、様々な色を、様々な濃度に染色することができる、プラスチックレンズの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明において、プラスチックレンズ面を成形する成形面を有するモールド型の成形面の側に、所望の機能を付与する機能膜を形成するための組成物を付着させる機能膜付着工程と、機能膜付着工程の前または後に、モールド型の成形面の側に染料を付着させる染料付着工程と、機能膜付着工程および染料付着工程後に、一対のモールド型を合わせてレンズ基材を形成する組成物を注入し、硬化させる重合工程と、モールド型から機能膜およびレンズ基材を一体で離型する離型工程とを有するプラスチックレンズの製造方法を提供する。
【００１０】
レンズ面を成形するためのモールド型の成形面（レンズ成形面）の側に、ハードコート膜などの機能膜を付着してから、そのモールド型を組み立てて、熱硬化型モノマー等のレンズ基材の組成物（原料）を注入し硬化させる方法は、インモールドとも呼ばれている。一対のモールド型を、成形面を内側として対向配置し、モールド型の側面全周へ粘着テープを巻き付けてキャビティを形成し、このキャビティの中へレンズ基材を形成する組成物を注入することにより成形面で規定したレンズ面を備えたプラスチックレンズを製造できる。
【００１１】
本発明においては、このインモールド法において、機能膜と染料とをモールド型の中に、一旦収容する。そして、重合工程において、レンズ基材を形成するために、熱硬化させてレンズ基材の組成物を重合する際に、同時に、機能膜も熱硬化する。したがって、モールド型の中に予め入れられた染料は、熱硬化する過程で、レンズ基材または機能膜の中に取り込まれる。このため、モールド型の中に予め入れられた染料の量に応じてプラスチックレンズは染色され、プラスチックレンズの色調を完全にコントロールできる。また、機能膜およびレンズ基材の組成物が共に光硬化するものであれば、熱により硬化する代わりに、光により硬化させることも可能である。
【００１２】
すなわち、本発明の製造方法であれば、モールド型に付着（塗布）した昇華性染料は、全て色調として表現される。したがって、染料の塗布量を制御することのみで、左右２枚のレンズの色調や濃度を合わせ込むことが可能となる。
【００１３】
さらに、本発明の製造方法においては、レンズを着色するために水溶性ポリマー層などの余分な層あるいは膜を形成し、さらに、それを除去する工程は不要となる。したがって、そのために要する時間、材料、廃液処理に係る費用を省くことができ、染色のための廃棄物が原則として出ないので、非常にクリーンでエコロジーな染色方法である。
【００１４】
また、染色するか否かは、染料を付着する工程を挿入するか否かだけの相違となり、染色するレンズと、染色しないレンズとをほぼ同じ工程で製造することが可能となる。さらに、染色に要する時間は、モールド型の内部に染料を付着する工程に要する時間だけとなり、染色しないレンズを略同じ時間で染色レンズを製造できる。
【００１５】
また、レンズに色を施す作業は、モールド型をホールドして実行できる。このため、染色の対象となる膜の表面の状態は、染色のために染料を付着させることを中心に選択でき、ハンドリングに適しているか否かを条件とする必要がない。したがって、染色する際の膜が未硬化であることが望ましければ、塗布したままの状態で染色することが可能であり、半硬化した状態が望ましければ、塗布した後に熱を加えて半硬化することが可能である。さらに、硬化した状態が好ましければ、塗布し完全に硬化させた後に、染料を塗布することも可能である。
【００１６】
したがって、本発明の製造方法においては、従来の染色レンズの製造方法と比較し、さらに多種多様なレンズ基材のプラスチックレンズに対して精度良く、染色することが可能となる。
【００１７】
難染色性のプラスチック基材の１つは、分子内に１つ以上のジスルフィド結合を有する（チオ）エポキシ化合物を重合して得られる透明樹脂あって、屈折率が１．７２以上の高屈折率を有するものであり、本発明の製造方法では、眼鏡用の着色されたプラスチックレンズとして提供できる。さらに、必要により、（チオ）エポキシ化合物、チオール化合物、メルカプト有機酸類等の改質剤、および３級アミン、ホスフィン類、ルイス酸、ラジカル重合触媒、カチオン重合触媒等の硬化触媒を含む重合性組成物を含むものであっても良い。難染色性のプラスチックレンズは上記に限らない。例えば、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（ＣＲ−３９）、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリチオウレタン等を挙げることができる。
【００１８】
本発明の着色プラスチックレンズの製造方法は、眼鏡レンズ、コンタクトレンズ、調光用レンズ、サングラス、カメラレンズ、望遠鏡レンズ、拡大鏡レンズ、プロジェクターレンズ、ピックアップレンズ、マイクロレンズ等の各種光学レンズ、その他の光学素子、例えば、プリズムなどにも適用できる。
【００１９】
また、本発明の製造方法においては、ガラス製、金属製さらにはプラスチック製のモールド型を使用できる。特に、眼鏡用のレンズを製造する場合には、度付きのプラスチックレンズは多種にわたるため、個々のレンズカーブを容易に成形できるガラス製のモールド型が好適である。特に、重合工程において、ＵＶ（紫外線）等を用いて光重合させる場合にガラス製など透明なモールド型が好適である。
【００２０】
モールド型の内面の成形面に予め離型層を形成しておくことが好ましい。機能膜が施されたプラスチックレンズと、モールド型との離型性を良くするためである。
【００２１】
本発明の製造方法は、染料を、モールド型の内面に直に、あるいは離型層のレンズ成形面の側に塗布する場合も含まれる。これにより、水溶性ポリマーなどの染色専用の膜が不要であり、さらに、モールド型をハンドリングする手段として染料を塗布できるというメリットを得られ、また、水溶性ポリマーに吸収されたまま除去される染料がないので、色調の精度も高い。しかしながら、モールド型の内面に直に、あるいは離型層のレンズ成形面の側に、染料を塗布する場合は、モールド型の内面または離型層に付着してモールド型に残った染料により、色調に多少の誤差が発生する可能性がある。したがって、機能膜付着工程の後に、染料付着工程を行うことが望ましい。
【００２２】
インモールド法において、機能膜としてハードコート膜のみならず、反射防止膜あるいはプライマー膜を備えたプラスチックレンズを製造する場合は、複数の機能膜付着工程を必要とする。したがって、複数の機能膜付着工程を有する本発明のプラスチックレンズの製造方法においては、染料付着工程を、最初の機能膜付着工程の前、最後の機能膜付着工程の後、または、いずれかの機能膜付着工程の間で行うことができる。
【００２３】
複数の機能膜を形成する複数の機能膜付着工程を有する本発明の製造方法では、染料を全量保持するという点では、後の重合工程で形成されるレンズ基板と型との間に染料を適当な方法で塗布すれば良い。したがって、染色のタイミングは、製造工程の条件、膜と染料とのマッチングなどを勘案してフレキシブルに設定できる。また、モールド型に染料が残る可能性をなくして、さらに精度の高い色調のレンズを製造するには、複数の機能膜付着工程を有する製造方法において、染料付着工程を、最後の機能膜付着工程の後、または、いずれかの機能膜付着工程の間で行うことが望ましい。
【００２４】
プラスチックレンズの表面に形成される機能膜として最も重要なものはハードコート膜である。そして、本発明においては、そのハードコート膜を染料を担持する層として利用し、色調を制御することができる。
【００２５】
複数の機能膜としては、ハードコート膜に加えて、ハードコート膜とレンズ基材、または反射防止膜とレンズ基材との密着を図るプライマー膜、光の透過性を確保する反射防止膜がある。したがって、複数の機能膜を形成する複数の機能膜付着工程を有する本発明の製造方法における複数の機能膜付着工程は、ハードコート膜を形成するための組成物を付着させるハードコート膜付着工程、ハードコート膜付着工程の前に反射防止膜を形成するための組成物を付着させる反射防止膜付着工程、および、ハードコート膜付着工程の後にプライマー膜を形成するための組成物を付着させるプライマー膜付着工程のうち、少なくともいずれかの２つの工程を含む。反射防止膜は、有機系の組成物をモールド型のレンズ成形面側に塗布することにより形成できる。したがって、従来の真空蒸着法による反射防止膜の成膜工程を省き、モールド型を用いて一括で形成できるので、この点でも、製造コストや製造リードタイム面において有利である。ハードコート膜まで本発明の製造方法で製造し、蒸着により反射防止膜を形成することも可能であり、本発明に含まれる。
【００２６】
本発明の製造方法において用いられる、反射防止膜用組成物、ハードコート膜用組成物、およびプライマー膜用組成物は、インモールド法に適しており、それぞれの膜としての機能を発揮できる組成物であれば良い。さらに、染料を担持する膜あるいは基材については、染料との相互作用があっても、それぞれの膜あるいは基材としての機能を十分に発揮し、性能が劣化しないものが望ましい。各々の機能膜をモールド型のレンズ成形面側に塗布する方法としては、スピンコート法、インクジェット法、スプレーコート法などを挙げることができる。浸漬法も採用可能であるが、モールド型の非使用面および外周側面に組成物が付着するので洗浄を必要とする場合がある。また、モールド型の不要な部分に付着した組成物が、組み立てたときの密閉性の低下の要因となり、レンズ基材の組成物（液状硬化性化合物）が漏れだす可能性がある。
【００２７】
さらに、本発明の製造方法の染料付着工程で使用される染料の１つは昇華性染料である。重合工程の際の加熱により、染料がモールド型の中で適度に昇華および浸透するため、グラデーションが表現し易く、自然な色調を形成することができる。昇華性染料は、プラスチックレンズ内部に浸透し、拡散することによってプラスチックレンズを染色するもので、このような機能を有すれば、どのような染料、顔料も使用可能である。一般的には、分散染料を用いて染料を昇華させることができる。分散染料は、疎水性染料で、水性媒体中でミクロン単位に微粒化される染料である。
【００２８】
分散染料としては、ディスパーズ・イエロー・３、ディスパーズ・イエロー・３３、ディスパーズ・イエロー・５４、ディスパーズ・イエロー・１２２、ディスパーズ・イエロー・１２４、ディスパーズ・イエロー・１２８、ディスパーズ・イエロー・１３４、ディスパーズ・イエロー・１４０、ディスパーズ・オレンジ・５、ディスパーズ・オレンジ・３７、ディスパーズ・オレンジ・９３、ディスパーズ・オレンジ・１０３、ディスパーズ・オレンジ・１１２、ディスパーズ・オレンジ・１３４、ディスパーズ・オレンジ・３７０、ディスパーズ・グリーン・７、ディスパーズ・バイオレット・６１、ディスパーズ・バイオレット・６３、ディスパーズ・ブラウン・１、ディスパーズ・ブラウン・１３、ディスパーズ・ブルー・１４、ディスパーズ・ブルー・２７、ディスパーズ・ブルー・５４、ディスパーズ・ブルー・５６、ディスパーズ・ブルー・１４９、ディスパーズ・ブルー・１７６、ディスパーズ・ブルー・１８２、ディスパーズ・ブルー・１９３、ディスパーズ・レッド・６０、ディスパーズ・レッド・９１、ディスパーズ・レッド・１４６、ディスパーズ・レッド・１９９、ディスパーズ・レッド・２０２、ディスパーズ・レッド・２０７、ディスパーズ・レッド・２０４、ディスパーズ・レッド・２９１等が挙げられ、これらの１種を単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。
【００２９】
染料付着工程において、昇華性染料を塗布する場合は、昇華性染料を水系媒体に分散させた水系染料溶液を調製して使用できる。水系媒体としては、主に水が用いられるが、有機溶媒、粘度調製剤、ｐＨ調製剤、界面活性剤などを配合し、塗布性を調整できる。水系染料溶液は、スプレー法やインクジェット法によりモールド型のレンズ成形面の側、例えば、反射防止膜が形成された成形面、ハードコート膜が形成された成形面、または、プライマー膜が形成された成形面に塗布できる。
【００３０】
特に、染料付着工程において、染料をインクジェット方式により付着させることにより、プリンタに用いられているヘッドを利用して、あらゆる色彩を眼鏡レンズに着色できる。さらに、グラデーション染色や、一方の側の色彩から他方の側の色彩に順次色が変化するツイン染色等も容易になる。コンピュータに、色調に関するデータベースを構築し、それに基づき所望の濃度および色調を備えた眼鏡レンズを製造することが可能となる。
【００３１】
従来の浸漬法では、様々なカラーバリエーションに対応するために、多色の染色槽を必要としたため、広い設置面積、電力エネルギー、および水系媒体の補充等、煩雑な管理を必要とした。これに対し、本発明の製造方法において、染料付着工程でインクジェット方式を用いて、色調をコンピュータ管理することにより、プリンタと同様の技術により、一台のプリンタ程度のスペースで、様々なカラーバリエーションを備えた眼鏡レンズを製造できる。
【００３２】
インクジェット方式とは、１０〜１００μｍ径の微小なノズル開口部と圧力発生素子とが設けられた圧力室にインクが充填され、圧力発生素子を電子的に制御することによって圧力室内のインクを加圧し、その圧力で、ノズル開口部からインクを微小な液滴として吐出するものである。圧力発生素子の種類により、ピエゾ素子による圧電振動子を用いたピエゾ方式や、発熱素子を用い、インクを加熱して気泡を発生させ、その圧力を利用するバブルジェット（登録商標）方式など、種々の方式がある。本発明では、いずれの方式も用いることができる。
【００３３】
インクジェット方式で水系染料溶液を塗布する場合には、微小ノズルでの乾燥、増粘による目詰まりを抑制するため、例えば、水系染料溶液の固形分を１〜３０重量％、水分を０．５〜９０重量％の範囲とすることが好ましい。また、沸点が２００℃以上の高沸点の水溶性有機溶媒を目詰まり防止の液状湿潤剤として配合することができる。水溶性有機溶媒としては、例えば、エチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等の炭素数２〜１０の２価〜５価のアルコール類、ホルムアミド類、イミダゾリジノン類、ピロリドン、アミノ類等の含窒素炭化水素溶媒、あるいは含硫黄炭化水素溶媒の１種を単独でまたは２種以上を混合して添加することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下では本発明の実施例を幾つか説明する。
【００３５】
（実施例１）
図１に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ１を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図２に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ１の構成をモールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。一対のモールド型５０は、レンズ面を成形するための成形面５１を内側（内面）として対向配置し、それら一対のモールド型５０の側面全周へ粘着テープ５２を巻き付けてキャビティを形成し、このキャビティの中へレンズ基材３５を形成する組成物を注入することによりプラスチックレンズを形成できる。したがって、モールド型５０のレンズ成形面５１の側（レンズ成形面側）は、モールド型のレンズ基材３５の側となる。
【００３６】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、カチオン性界面活性剤からなる離型剤５８をスピンコート法で塗布した。本実施例および以下の実施例において、離型剤５８は、花王（株）製  コータミン６０Ｗ（塩化セチルトリメチルアンモニウム水溶液）を、ＩＰＡ（イソピルアルコール）溶媒で１０００ｐｐｍに希釈したものを用いた。
【００３７】
なお、プラスチックレンズを製造するためのモールド型５０は、上型と下型との組み合わせで構成されるが、以降においてはこれらを含めてモールド型５０として示してある。
【００３８】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、反射防止膜用組成物（ＡＲ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００３９】
なお、この工程における反射防止膜３２の「形成」とは、反射防止膜用組成物をモールド型５０のレンズ成形面の側、この場合は離型剤５８が塗布された成形面５１に塗布により付着させた状態を示し、完全に硬化した状態まで処理を行うことを意味していない。以下の実施例においても同様である。すなわち、本発明の製造方法では、モールド型５０の内面に膜を付着させてからレンズ基材の形成を行うので、膜が付着した状態のモールド型５０をワークとしてハンドリングすることが可能であり、膜が完全に硬化する前に次の工程に進めることができる。したがって、この工程においては、反射防止膜用組成物をモールド型５０の内面に塗布したままの状態あるいは短時間、熱を加えて半硬化した状態で、次の工程に進むことができる。
【００４０】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、シリコン系（シラン有機化合物）のハードコート膜用組成物（ＨＣ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。この工程におけるハードコート膜３３の「形成」も、ステップ１２における膜の「形成」と同様の意味である。以下の実施例においても同様である。
【００４１】
このハードコート膜用組成物（ＨＣ塗布液）は、次のように調製した。以下の実施例においても同様である。まず、ブチルセロソルブ６８ｇ、メタノール１３９ｇ、およびγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン６１ｇを混合した。この混合液に０．１Ｎ塩酸水溶液１７ｇを攪拌しながら滴下した。さらに３時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液にメタノール分散ＳｉＯ２微粒子ゾル（触媒化成工業（株）製、商品名「オスカル１１３２」固形分濃度３０％）１８１ｇ、ジグリセロールポリグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−４２１」）２６ｇ、過塩素酸マグネシウム３ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．１５ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．０５ｇ、フェノール系酸化防止剤（川口化学工業（株）製、商品名「アンテージクリスタル」）０．６ｇ、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバスペシャルティケミカルズ（株）製、商品名「ＴＩＮＵＶＩＮ２１３」）３．７ｇを添加し、４時間撹拌後、一昼夜熟成させてＨＣ塗布液とした。
【００４２】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２およびハードコート膜３３が形成されたそれぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、ポリウレタン系プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）をスピンコート法で塗布し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。この工程におけるプライマー膜３４の「形成」も、ステップ１２における膜の「形成」と同様の意味である。以下の実施例においても同様である。
【００４３】
プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）は、次のように調製した。以下の実施例においても同様である。まず、市販の水性エマルジョンポリウレタン「ネオステッカー７００」（日華化学（株）製、固形分濃度３７％、アクリル変性ポリウレタン）１２６ｇ、メタノール２５８ｇ、水７４ｇ、ブチルセロソルブ３７ｇを混合する。さらに、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン５ｇ、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．１ｇを加え３時間攪拌した。
【００４４】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０では、反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とが形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液をインクジェット法で塗布し、自然乾燥した。
【００４５】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図２に示すように、それぞれの成形面５１に、反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とが形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、２枚のモールド型５０を、成形面５１の間に所定間隔が開くように位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製の粘着テープ５２で固定し、レンズ基材３５を形成するためのキャビティ（成形型）を組み立てた。
【００４６】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、チオウレタン系のレンズモノマー（樹脂液）を注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ１が製造された。
【００４７】
さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透する。
【００４８】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ１を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ１であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ１が製造された。このレンズＬ１の外観は色ムラがなく良好であった。
【００４９】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ１をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ１をカラー検査により比較した。明度差ΔＬ＊＜１．０かつ色差ΔＥ＊ａｂ＜１．０の場合を良とした。実施例１により製造された、これら２枚の着色プラスチックレンズの明度Ｌ＊は、それぞれ９２．０と９２．３であり、明度差ΔＬ＊は０．３だった。また、これら２枚の着色プラスチックレンズの色差ΔＥ＊ａｂは０．３であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。なお、この色調測定方式は、積分球拡散照明方式によるもので、高速分光光度計で、本例では、測色分光光度計ＤＯＴ−３、（株）村上色彩技術研究所製で測定している。以下の実施例においても同様である。
【００５０】
（実施例２）
図３に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ２を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図４に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ２の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００５１】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様に離型剤５８を塗布した。
【００５２】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００５３】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。
【００５４】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２とハードコート膜３３とが形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【００５５】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２およびハードコート膜３３を形成し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に直に塗布するのではなく、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した後に、プライマー膜用組成物（ＰＬ塗布液）を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【００５６】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図４に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とが形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された、２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜３３とプライマー膜３４の間に染料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００５７】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ２が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透する。
【００５８】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ２を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたレンズＬ２であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ２が製造された。このレンズＬ２の外観は色ムラがなく良好であった。
【００５９】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ２をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ２をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ２の明度Ｌ＊は、それぞれ９１．３と９１．１であり、明度差ΔＬ＊は０．２だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．２であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【００６０】
（実施例３）
図５に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ３を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図６に、インモールド法により製造される途中のレンズＬ３の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００６１】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００６２】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００６３】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散した水系染料溶液を塗布した。
【００６４】
（ハードコート膜の形成）
次に、反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に直に塗布するのではなく、昇華性染料４０を分散した水系染料溶液を塗布した後に、ハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【００６５】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにハードコート膜３３が形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。
【００６６】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図６に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２とハードコート膜３３との間に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００６７】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化することによりプラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたプラスチックレンズＬ３が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【００６８】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、モールド型５０を分解し、モールド型５０とレンズＬ３を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ３であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ３が製造された。このレンズＬ３の外観は色ムラがなく良好であった。
【００６９】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して度数の異なる着色プラスチックレンズＬ３をもう一枚製造し、ステップ１８において、これらレンズＬ３をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ３の明度Ｌ＊は、それぞれ９２．２と９２．５であり、明度差ΔＬ＊は０．３だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．３であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【００７０】
（実施例４）
図７に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ４を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図８に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ４の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００７１】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００７２】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００７３】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。
【００７４】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２とハードコート膜３３とが形成された２枚のガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【００７５】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図８に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とが形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、２枚のモールド型５０を所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製の粘着テープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、プライマー膜が形成されておらず、ハードコート膜３３のレンズ基材側に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００７６】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型へ、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ４が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【００７７】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、モールド型５０を分解し、モールド型５０とレンズＬ４を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたプラスチックレンズＬ４であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ４が製造された。このレンズＬ４の外観は色ムラがなく良好であった。
【００７８】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ４をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ４をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ４の明度Ｌ＊は、それぞれ９３．２と９３．４であり、明度差ΔＬ＊は０．２だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．３であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【００７９】
（実施例５）
図９に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ５を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１０に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ５の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００８０】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００８１】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００８２】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成された、それぞれのガラス製のモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【００８３】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、反射防止膜３２が形成され、さらに昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に直に塗布するのではなく、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した後に、ハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【００８４】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１０に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにハードコート膜３３が形成された２枚のモールド型５０を、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することにより成形型を組み立てた。この成形型は、プライマー膜が形成されておらず、反射防止膜３２とハードコート膜３３との間に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００８５】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化し、プラスチックレンズを製造した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ５が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【００８６】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ５を離型した。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面にハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたレンズＬ５であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ５が製造された。このレンズＬ５の外観は色ムラがなく良好であった。
【００８７】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ５をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ５をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ５の明度Ｌ＊は、それぞれ９３．９と９４．２であり、明度差ΔＬ＊は０．３だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．２であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【００８８】
（実施例６）
図１１に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ６を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１２に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ６の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００８９】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【００９０】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【００９１】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成された２枚のモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３のレンズ基材側ではなく、反射防止膜３２のレンズ基材側にプライマー組成物を塗布する以外は、実施例１と同様にプライマー膜３４を形成した。
【００９２】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０では、反射防止膜３２およびプライマー膜３４が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。
【００９３】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１２に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２と、プライマー膜３４とが形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜が形成されていない以外は、実施例１の成形型と同じである。
【００９４】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化し、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ６が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【００９５】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ６を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４および反射防止膜３２を備えたレンズＬ６であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ６が製造された。このレンズＬ６の外観は色ムラがなく良好であった。
【００９６】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ６をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ６をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ６の明度Ｌ＊は、それぞれ９２．９と９２．６であり、明度差ΔＬ＊は０．３だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．２であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【００９７】
（実施例７）
図１３に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ７を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１４に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ７の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【００９８】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様に離型剤５８を塗布した。
【００９９】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、離型剤５８が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。
【０１００】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、反射防止膜３２が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、反射防止膜３２の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【０１０１】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に塗布するのではなく、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した反射防止膜３２の内面に、プライマー膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【０１０２】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１４に示すように、それぞれの成形面５１に反射防止膜３２が形成され、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、ハードコート膜３３がなく、反射防止膜３２とプライマー膜３４の間に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１０３】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化して、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ７が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【０１０４】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ７を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４および反射防止膜３２を備えたレンズＬ７であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ７が製造された。このレンズＬ７の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１０５】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ７をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ７をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ７の明度Ｌ＊は、それぞれ９３．５と９３．４であり、明度差ΔＬ＊は０．１だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．２であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【０１０６】
（実施例８）
図１５に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ８を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１６に、インモールド法により製造される途中のレンズＬ８の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１０７】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１０８】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤が塗布されそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１０９】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、ハードコート膜３３が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。
【０１１０】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成されたそれぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。
【０１１１】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１６に示すように、それぞれの成形面５１にハードコート膜３３およびプライマー膜３４が形成され、さらに昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２がない以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１１２】
（重合工程）
モールド型５０により組み立てられた成形型に対し、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化してプラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ８が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【０１１３】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ８を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４およびハードコート膜３３を備えたレンズＬ８であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ８が製造された。このレンズＬ８の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１１４】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ８をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ８をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ８の明度Ｌ＊は、それぞれ９１．５と９１．１であり、明度差ΔＬ＊は０．４だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．４であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【０１１５】
（実施例９）
図１７に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ９を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図１８に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ９の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１１６】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１１７】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１１８】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【０１１９】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、ハードコート膜３３が形成され、さらに昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。本例においては、ハードコート膜３３の内面に直に塗布するのではなく、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した後に、プライマー膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、プライマー膜３４を形成した。
【０１２０】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図１８に示すように、それぞれの成形面５１にハードコート膜３３が形成され、さらに昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、さらにプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２がなく、ハードコート膜３３とプライマー膜３４の間に昇華性染料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１２１】
（重合工程）
組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化して、プラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ９が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【０１２２】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド５０とレンズＬ９を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４およびハードコート膜３３を備えたレンズＬ９であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ９が製造された。このレンズＬ９の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１２３】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ９をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ９をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ９の明度Ｌ＊は、それぞれ９４．７と９４．９であり、明度差ΔＬ＊は０．２だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．４であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【０１２４】
（実施例１０）
図１９に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ１０を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図２０に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ１０の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１２５】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１２６】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３において、離型剤が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。本例においては、反射防止膜３２の内面に塗布するのではなく、モールド型５０の内面５１にハードコート膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、ハードコート膜３３を形成した。
【０１２７】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、ハードコート膜３３が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、ハードコート膜３３の内面に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布した。
【０１２８】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図２０に示すように、それぞれの成形面５１に、ハードコート膜３３が形成され、さらに昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、反射防止膜３２およびプライマー膜３４が無く、ハードコート膜３３のレンズ基材側に昇華性染料４０が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１２９】
（重合工程）
組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、レンズ基材を重合させてプラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着されたハードコート膜３３は最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の膜を備えたレンズＬ１０が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【０１３０】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分解し、モールド型５０とレンズＬ１０を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面にハードコート膜３３を備えたレンズＬ１０であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ１０が製造された。このレンズＬ１０の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１３１】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ１０をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ１０をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ１０の明度Ｌ＊は、それぞれ９０．３と９０．８であり、明度差ΔＬ＊は０．５だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは０．３であり、２枚のレンズの色が、極めて近似していることを確認した。
【０１３２】
（実施例１１）
図２１に、本発明の製造方法により、インモールド法を用いて着色プラスチックレンズＬ１１を製造する過程をフローチャートで示してある。さらに、図２２に、インモールド法により製造される途上のレンズＬ１１の構成を、モールド型５０を含めた状態で、断面図により示してある。
【０１３３】
（離型剤の塗布）
先ず、ステップ１１において、予め洗浄した２枚のガラス製のモールド型５０のそれぞれの内面（成形面）５１に対し、実施例１と同様の方法で、離型剤５８を塗布した。
【０１３４】
（昇華性染料の塗布）
次に、ステップ２０において、離型剤が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液を塗布し、自然乾燥した。本例においては、プライマー膜３４の内面ではなく、モールド型の成形面５１に塗布する以外、実施例１と同様の方法で、水系染料溶液を塗布した。
【０１３５】
（反射防止膜の形成）
次に、ステップ１２において、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、膜厚約１００ｎｍの反射防止膜３２を形成した。本例においては、成形面５１に直に（離型剤を挟んで）塗布するのではなく、水系染料溶液を塗布した後に、反射防止膜用組成物を塗布する以外は、実施例１と同様の方法で、反射防止膜３２を形成した。
【０１３６】
（ハードコート膜の形成）
次に、ステップ１３では、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、反射防止膜３２が形成された、それぞれのモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約２μｍのハードコート膜３３を形成した。
【０１３７】
（プライマー膜の形成）
次に、ステップ１４において、昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、反射防止膜３２およびハードコート膜３３が形成された２枚のモールド型５０の成形面５１に対し、実施例１と同様の方法で、膜厚約１μｍのプライマー膜３４を形成した。
【０１３８】
（モールド型の組み立て）
次に、ステップ１５において、図２２に示すように、それぞれの成形面５１に昇華性染料４０を分散させた水系染料溶液が塗布され、反射防止膜３２、ハードコート膜３３、およびプライマー膜３４が形成された２枚のモールド型５０を、実施例１と同様に、所定間隔に位置決めし、側面周囲をプラスチックフィルム製のテープ５２で固定することで成形型を組み立てた。この成形型は、成形面５１と反射防止膜３２との間に染料が塗布されている以外は、実施例１の成形型と同じである。
【０１３９】
（重合工程）
組み立てられた成形型に、実施例１と同様に、チオウレタン系のレンズモノマーを注入し、３０℃から１２０℃まで１２時間かけて昇温し、１２０℃で２時間一定に保ち、重合を完結させ、レンズ基材３５を熱硬化してプラスチックレンズを形成した。本実施例においても、この重合工程において加えられる熱により、モールド型５０のレンズ成形面側に付着された反射防止膜３２と、ハードコート膜３３と、プライマー膜３４とは最終的に熱硬化され、所望の硬度あるいは性能の各膜を備えたレンズＬ１１が製造される。さらに、この段階で、昇華性染料４０は、モールド型５０の中で適度に、各機能膜やレンズ基材３５へ昇華および浸透することで着色できる。
【０１４０】
（離型工程）
室温まで徐冷した後、ステップ１７において、成形型を分離し、モールド型５０とレンズＬ１１を離型する。これにより、プラスチックレンズ基材３５の側から両面に、プライマー膜３４、ハードコート膜３３および反射防止膜３２を備えたレンズＬ１１であって、昇華性染料４０により着色された着色レンズＬ１１が製造された。このレンズＬ１１の外観は色ムラがなく良好であった。
【０１４１】
（ペアレンズのカラー検査）
上記で説明したステップ１１〜１７を繰り返して、度数の異なる着色プラスチックレンズＬ１１をもう一枚製造し、ステップ１８において、これら２枚のレンズＬ１１をカラー検査により比較した。これら２枚の着色プラスチックレンズＬ１１の明度Ｌ＊は、それぞれ９１．２と９２．６であり、明度差ΔＬ＊は１．４だった。また、色差ΔＥ＊ａｂは１．５であり、２枚のレンズの色にズレが若干あることを確認した。これは、昇華性染料４０がモールド型５０の成形面５１に若干残ることに起因すると考えられる。
【０１４２】
図２３に、実施例１〜１１で製造した着色レンズＬ１〜Ｌ１１のペアレンズのカラー検査の結果を纏めて示してある。レンズＬ１〜Ｌ１１のペアレンズのカラー検査の結果は、全て良好であった。さらに、実施例１〜１０のレンズＬ１〜Ｌ１０のペアレンズのカラー検査の結果は、実施例１１で製造したレンズＬ１１のペアレンズのカラー検査の結果より数段優れており、ほとんど色調に差が見られないという結果が得られている。実施例１１では、染料をモールド型５０の内面で、反射防止膜３２の外側に塗布しているので、モールド型５０からレンズを離型したときにモールド型５０に若干染料が残り、その量を制御できないことにより、色調の差が広がっていると考えられる。他の実施例１〜１０においては、モールド型５０の内面に対して、少なくとも１つの膜を挟んだ状態で染料を塗布している。したがって、プラスチックレンズが形成されたときに膜の内部に全ての染料が取り込まれ、発色に係る染料の量を精度良く制御できていると考えられる。
【０１４３】
本発明の製造方法においては、モールド内に染料を塗布するので、プラスチックレンズを製造する途上でプラスチックレンズの着色に用いられない染料はほとんどなく、特に、モールド内に少なくとも１つの膜であって、レンズ基材と一体となってプラスチックレンズを形成する膜を形成した後に、染料を塗布することにより、染料の全量をプラスチックレンズの着色に確実に使用することができる。したがって、モールド内に塗布する染料の量によりレンズ毎の色調を完全に制御できる。このため、ユーザの希望通りの色調のレンズを提供できると共に、左右２枚のレンズの色調や濃度を、確実に合わせ込むことが可能となり、精度の高い着色レンズを提供できる。
【０１４４】
さらに、昇華性染料は、インクジェット方式またはスプレー方式により塗布することが可能である。このため、染料を短時間で塗布できる。また、インクジェット方式を採用することにより、コンピュータと連動してレンズに染色を施すことが可能となり、プリンタにより紙に印刷するのと同様の感覚で、様々なカラーバリエーションのレンズを製造することが可能となる。
【０１４５】
なお、上記の実施例に示した反射防止膜、ハードコート膜、プライマー膜などの組成および膜厚は一例にすぎず、本発明はそれらの組成に限定されるものではない。例えば、反射防止膜３２は、レンズの表面反射によるゴーストやちらつきを低減するために形成するが、その膜厚は、所望の反射防止特性を確保するために、５０〜１５０ｎｍ、好ましくは、７０〜１３０ｎｍである。
【０１４６】
ハードコート膜３３は、プラスチックレンズ表面の耐摩耗性を向上させるために形成するが、その膜厚は、０．５〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍである。膜厚が０．５μｍを下回ると、ハードコート膜としての効果が得られにくい。また、１０μｍを上回ると、外観を確保することが困難になる。また、ハードコート膜の組成も上記で説明した。粒径１〜１００ｍμの無機微粒子と、有機ケイ素化合物と、多官能性エポキシ化合物と、硬化触媒とを主成分とした組成に限らない。例えば、多官能性エポキシ化合物を含有しないハードコート膜を有するプラスチックレンズであっても本発明の製造方法であれば、容易に染色できる。
【０１４７】
プライマー膜３４は、プラスチックレンズ基材３５とハードコート膜３３との密着性向上、耐衝撃性向上等の機能を付与するためには、膜厚は、０．１〜５μｍ、さらには、０．５〜３μｍであることが望ましい。膜厚が０．１μｍを下回ると、耐衝撃性が得られにくい。また、３μｍを上回ると、外観を確保することが困難になる。プライマー膜の組成は、水性化アクリル−ウレタン樹脂を主成分とする組成に限らず、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを主成分とするようなものであっても良い。
【０１４８】
本発明の製造方法において、モールド型のレンズ成形面側に反射防止膜等の各機能膜を塗布（形成）した後に、光や熱を与えて反射防止膜等の各機能膜の硬化作業を行うが、この際に、半硬化状態で、またはそれ以前の状態として次の工程に移行できることは上述したとおりであるが、ほぼ完全に硬化させても勿論良く、硬化温度や硬化時間は適宜調整すればよい。
【０１４９】
それぞれの機能膜に対しては、密着性や塗布性を向上させるために、表面処理を行うことが望ましい。具体例としては、酸処理、アルカリ処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、イオンビーム照射処理や物理的に表面を研磨する方法等が挙げられる。
【０１５０】
モールド型５０を所定間隔に位置決めして固定する粘着シートとしては、テープ５２を使用した例を説明しているが、テープ５２の基材となるシートは、プラスチックフィルム、金属箔、紙、布等から適宜選択すればよいが、耐薬品性、耐熱性、強度、コスト等の点から、プラスチックフィルムが好ましい。このフィルムの厚みは、ガラスモールドへの追従性を考慮すると２〜１００μｍ程度が好ましい。
【０１５１】
さらに、重合工程において、モールド型５０にかかる温度は、８０〜２２０℃、好ましくは１００〜２００℃の範囲である。温度が高いほど、昇華性染料４０が反射防止膜３２、ハードコート膜３３、プライマー膜３４、およびレンズ基材３５の内部に浸透および拡散する速度が速くなるが、これら各種コーティング膜（機能膜）やプラスチックレンズの耐熱性を考慮して適切な温度に調節することができる。
【０１５２】
また、各種のコーティング膜（機能膜）が施された着色プラスチックレンズをモールド型５０から離型した後に、無機系の反射防止膜を形成したり、反射防止膜３２の表面に、防汚膜や防曇膜等の他の機能膜をさらに形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】実施例１に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図２】実施例１に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図３】実施例２に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図４】実施例２に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図５】実施例３に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図６】実施例３に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図７】実施例４に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図８】実施例４に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図９】実施例５に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１０】実施例５に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１１】実施例６に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１２】実施例６に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１３】実施例７に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１４】実施例７に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１５】実施例８に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１６】実施例８に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１７】実施例９に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図１８】実施例９に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図１９】実施例１０に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図２０】実施例１０に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図２１】実施例１１に係るレンズの製造工程を示すフローチャート。
【図２２】実施例１１に係るレンズの構成をモールド型を含めた状態で示す断面図。
【図２３】実施例１〜１１で製造した着色レンズＬ１〜Ｌ１１の評価結果を示す図。
【符号の説明】
【０１５４】
１１〜１８  各製造工程、２０  昇華性染料の付着(塗布)工程
３２  反射防止膜、３３  ハードコート膜、３４  プライマー膜、３５  レンズ基材
５０  モールド型、５１  成形面（内面）
Ｌ１〜Ｌ１１    着色プラスチックレンズ
【図１】
2006264108.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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