(57)【要約】      （修正有）【課題】軸受けの使用寿命が長く、磨耗耐性があり、油を含む潤滑性を具え、潤滑油による汚れなどを防ぐことができる部品の被覆層の製造方法を提供する。【解決手段】ａ．スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別し、ｂ．異径の粉末に微量の合金金属材と、必要に応じて潤滑剤を加え、ｃ．混合し、ｄ．混合粉末は、プレッシャーの中空金型内部に充填、押し圧成形し、ｅ．成形圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは関連があり、ｆ．成形後の胚細胞の焼結処理を実施し、ｇ．表面品質を改善し、被覆層の処理を行い、ｈ．加熱による脱脂処理を行って、ｉ．室温で攪拌、換気、ろ過を行い、ｊ．表面の活性処理、表面の品質改善処理を実施し、ｋ．未処理の電解液層の硬度は被覆処理後、高温焼き付けにより表面の被覆層に密着処理を行い、ｌ．密着処理後、超音波洗浄を実施し、再度洗浄して電気化学反応で、未被覆表面の粒子を洗浄する。【選択図】図１
2006225762.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ．スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別し、
ｂ．異なる直径の粉末に適宜な比率で微量の合金金属材を加えと混ぜ合わせ、必要に応じて潤滑剤を加え、
ｃ．混合作業を実施し、
ｄ．十分に混ぜ合わせた粉末は、プレッシャーの中空の金型内部に充填し、上下のパンチと中空の金型を加圧して粉末を押し圧成形し、
ｅ．成形する圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは非常に関連があり、その後、胚細胞の実験を実施し、
ｆ．成形後の胚細胞を焼結炉に送り、還元気体の中で焼結処理を実施し、
ｇ．焼結処理の後、直接、表面の品質を改善し、被覆層の処理を行い、その後、サイズの調整を実施し、
ｈ．表面を加熱して行う脱脂処理は、油脂の種類によって、水性、もしくは酸性の溶剤で洗浄、もしくは超音波による脱脂処理を行って表面の油脂を除去し、
ｉ．室温で攪拌、換気、ろ過を行い、動力の攪拌機で均一に攪拌し、
ｊ．表面の活性処理、表面の品質改善処理、水洗浄など洗浄、活性処理を実施し、
ｋ．処理されていない電解液層の硬度は被覆処理後、高温で焼き付けすると、表面の被覆層に密着処理を行い、
ｌ．密着処理を行った後、製造工程の精度に対する需要に応じて超音波洗浄を実施し、再度洗浄して電気化学反応で、まだ完全に被覆していない材料の表面の粒子を洗浄することを特徴とする部品の被覆層の製造方法。
【請求項２】
前記混合工程は直立式の螺旋状のリーフ型のミキサーを利用し、６０〜１２０ｒｐｍの回転速度で、均一に混合することを特徴とする請求項１に記載の部品の被覆層の製造方法。
【請求項３】
前記胚細胞の実験で得られたように最
終的な胚細胞の密度が７．９〜８．０ｇ／ｃｍ３以上になるように維持することを特徴とする請求項１に記載の部品の被覆層の製造方法。
【請求項４】
前記熱処理していない電解液層の硬度は２８０〜３８０ＶＨＮで処理後に３００〜３５０度の高温で焼き付けを１０〜１５分実施することを特徴とする請求項１に記載の部品の被覆層の製造方法。
【請求項５】
前記表面に密着処理を実施した後の部品は超音波洗浄９００を約２〜５分実施することを特徴とする請求項１に記載の部品の被覆層の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品の被覆層の製造方法に関し、高性能の部品の表面を被覆する部品の被覆層の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、使用されている部品は接触式と非接触式の２つに大別される。非接触式は、磁気を用いたものか、もしくは空気圧を用いたものからなる。しかしながら非接触式は、製造コストが高く、システム調整及び、設備の補修のコストも高く、構造も複雑である。このため、高い精度、価値の高い設備で使用する場合以外、部品は、接触式の回転式及び滑動式の部品が利用されている。
【０００３】
滑動式の部品は、２つの滑動素子の間に潤滑油を加える方法を利用し、潤滑性を具えた部材には潤滑パッド、もしくは軟質の材質などが含まれる。該潤滑油を加える方法は経済的である。しかしながら、前述の方法では、潤滑油を加えるため密封することができず、油による汚れを避けなければならないため、実用的でない。また、軟質の材質は磨耗し易く、交換可能である特性を具えているため、本体の磨耗、損失に対して滑動体の代わりになる。しかしながら、軟質の材質は磨耗するという問題が存在する。よって、位置決めのサイズや精度の変化が大きいとともに、軟質の材質が磨耗されて大量の細かい粒が発生してシステムに重大な汚染になる。潤滑材は潤滑パッド、もしくは軸受けを含んでなり、平均的な価格が安く、潤滑油が自動的に染み出す直線運動及び回転運動の運動素子の機能を具えてなるため、関連産業で大量に利用されている。回転軸と軸受けの組み合わせではサイズ設定がし易いため、回転時に発生する音が比較的小さい。よって、小型扇風機は応用範囲が広い。しかしながら、潤滑油の消耗及び油の浸透率は作業時の温度、材料の密度、表面の摩擦係数の高さに影響されるため、運動速度が速い運動体では、使用寿命が短い。例えば、潤滑型軸受けでは、使用寿命の平均が約２００００時間で、ボールベアリングの軸受けの５００００時間には程遠いため、応用が制限される。
【０００４】
回転式の運動体は、従来の回転軸受けからなり、使用寿命が比較的長く、軸を組み合わせる場合、わずかな傾斜や比較的重い軸方向への負荷を受けることができる。よって、回転素子は軸方向や軸の一部に支持部材を具えてなる。直線運動体では、必ず複数の回転軸装置を直線のレール上に固定して直線運動をする。しかしながら、回転軸とレールが接触やぶつかって発生する騒音の問題によって、平均的な価格が高く、軸受けを含む潤滑材は複数のボールベアリングの線性の組み合わせの調整技術に対する需要が高いため、利用が制限される。
【０００５】
ＴＨＥ  ＧＬＡＣＩＥＲ  ＭＥＴＡＬ  ＣＯ．，ＬＴＤに開発され、イギリス、日本、アメリカ、カナダ、フランス、イタリア、ドイツ、スイスなどで特許登録し（日本特許登録番号２２３６０５、４３８２８２）、現在、市場で販売されているＤＵは、オイル軸受けが設けられていない。鋼合金上に青銅の粉末を燃焼接続して複数の孔を形成し、テフロンと鉛の混合物を充填し、表面にテフロンリードの薄いフィルムを形成し、軸受面に通常テフロンリードを設けて摩擦を少なくすることにより、潤滑油を利用する必要がない。該テフロンリードは青銅の焼結層が約０．３ｍｍの厚さで、回転による摩擦で破損する部分が約０．０１ｍｍである。該鋼合金は軸受けを固定、サイズの精密さ、安定性、正確な緊密度が必要な強度を強化する。前述の製造工程により製造された製品はスリーブ、軸受け、フランジスリーブ、スライドボードなどに応用されている。図１に、製品の断面図を開示する。前述の技術は、加工済の鋼合金の材質の表面に青銅の粉末を焼結した複数の孔を具えた層を形成し、テフロンと鉛の混合物を表面に充填してテフロンリードの薄いフィルムを形成する。青銅の粉末はテフロンリードの充填材として、複数の孔を具えた表面を焼結する。材料と青銅の粉末は高温で結合するが、高温に達しなかった場合には用意に剥がれ落ち、分離する。また、青銅の粉末は約７６０度に達しなければ焼結しないため、鋼金の材料が熱で変形し、テフロンリードの混合物を複数の孔を具えた表面に充填した後、加熱温度が３６０度以上になると、テフロンリードと青銅の充填材料が相互に結合する。高温による製造方法はテフロンから有害な気体が発生するとともに、焼結層は厚さが０．３ｍｍで、初期に摩擦で０．０１ｍｍ失われるため、ミクロの精度を要求される運動体にとって、実用的でないとともに、原料に含まれる鉛が情報関連製品における環境保護の規定に違反する（地球環境の保護・保全に向け、地球環境に配慮し、ＥＵ（ヨーロッパ連合）で２００６年に制定されたＲＯＨＳ（Ｒｅｓｔｒｉｃｔｉｏｎ  ｏｆ  ｔｈｅ  ｕｓｅ  ｏｆ  ｔｈｅ  ｃｅｒｔａｉｎ  Ｈａｚａｒｄｏｕｓ  Ｓｕｂｓｔａｎｃｅｓ  ｉｎ  ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ  ａｎｄ  ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ）指令）ため、利用価値に大きな影響を与えている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明は、軸受けの使用寿命が長く、摩擦係数が低く、磨耗耐性があり、油を含む潤滑性を具えているため騒音が小さく、潤滑油による汚れなどを防ぐことができる部品の被覆層の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明の発明者は従来の技術に見られる欠点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、ａ．スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別し、ｂ．異なる直径の粉末に適宜な比率で微量の合金金属材を加えと混ぜ合わせ、必要に応じて潤滑剤を加え、ｃ．混合作業を実施し、ｄ．十分に混ぜ合わせた粉末は、プレッシャーの中空の金型内部に充填し、上下のパンチと中空の金型を加圧して粉末を押し圧成形し、ｅ．成形する圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは非常に関連があり、その後、胚細胞の実験を実施し、ｆ．成形後の胚細胞を焼結炉に送り、還元気体の中で焼結処理を実施し、ｇ．焼結処理の後、直接、表面の品質を改善し、被覆層の処理を行い、その後、サイズの調整を実施し、ｈ．表面を加熱して行う脱脂処理は、油脂の種類によって、水性、もしくは酸性の溶剤で洗浄、もしくは超音波による脱脂処理を行って表面の油脂を除去し、ｉ．室温で攪拌、換気、ろ過を行い、動力の攪拌機で均一に攪拌し、ｊ．表面の活性処理、表面の品質改善処理、水洗浄など洗浄、活性処理を実施し、ｋ．処理されていない電解液層の硬度は被覆処理後、高温で焼き付けすると、表面の被覆層に密着処理を行い、ｌ．密着処理を行った後、製造工程の精度に対する需要に応じて超音波洗浄を実施し、再度洗浄して電気化学反応で、まだ完全に被覆していない材料の表面の粒子を洗浄する製造方法によって課題を解決できる点に着眼し、かかる知見に基づいて本発明を完成させた。
【０００８】
以下、この発明について具体的に説明する。
請求項１に記載する部品の被覆層の製造方法は、ａ．スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別し、ｂ．異なる直径の粉末に適宜な比率で微量の合金金属材を加えと混ぜ合わせ、必要に応じて潤滑剤を加え、ｃ．混合作業を実施し、ｄ．十分に混ぜ合わせた粉末は、プレッシャーの中空の金型内部に充填し、上下のパンチと中空の金型を加圧して粉末を押し圧成形し、ｅ．成形する圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは非常に関連があり、その後、胚細胞の実験を実施し、ｆ．成形後の胚細胞を焼結炉に送り、還元気体の中で焼結処理を実施し、ｇ．焼結処理の後、直接、表面の品質を改善し、被覆層の処理を行い、その後、サイズの調整を実施し、ｈ．表面を加熱して行う脱脂処理は、油脂の種類によって、水性、もしくは酸性の溶剤で洗浄、もしくは超音波による脱脂処理を行って表面の油脂を除去し、ｉ．室温で攪拌、換気、ろ過を行い、動力の攪拌機で均一に攪拌し、ｊ．表面の活性処理、表面の品質改善処理、水洗浄など洗浄、活性処理を実施し、ｋ．処理されていない電解液層の硬度は被覆処理後、高温で焼き付けすると、表面の被覆層に密着処理を行い、ｌ．密着処理を行った後、製造工程の精度に対する需要に応じて超音波洗浄を実施し、再度洗浄して電気化学反応で、まだ完全に被覆していない材料の表面の粒子を洗浄する。
【０００９】
請求項２に記載の部品の被覆層の製造方法は、請求項１における混合作業が直立式の螺旋状のリーフ型のミキサーを利用し、６０〜１２０ｒｐｍの回転速度で、均一に混合する。
【００１０】
請求項３に記載の部品の被覆層の製造方法は、請求項１における胚細胞の実験で得られたように最終的な胚細胞の密度が７．９〜８．０ｇ／ｃｍ３以上になるように維持する。
【００１１】
請求項４に記載の部品の被覆層の製造方法は、請求項５における熱処理していない電解液層の硬度が２８０〜３８０ＶＨＮで処理後に３００〜３５０度の高温で焼き付けを１０〜１５分実施する。
【００１２】
請求項５に記載の部品の被覆層の製造方法は、請求項１における表面に密着処理を実施した後の部品が超音波洗浄９００を約２〜５分実施する。
【発明の効果】
【００１３】
この発明は、騒音が小さく、潤滑油による汚れなどを防ぐことができる効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
この発明は、軸受けの使用寿命が長く、摩擦係数が低く、磨耗耐性があり、油を含む潤滑性を具えているため騒音が小さく、潤滑油による汚れなどを防ぐことができる部品の被覆層の製造方法を提供するものであって、ａ．スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別し、ｂ．異なる直径の粉末に適宜な比率で微量の合金金属材を加えと混ぜ合わせ、必要に応じて潤滑剤を加え、ｃ．混合作業を実施し、ｄ．十分に混ぜ合わせた粉末は、プレッシャーの中空の金型内部に充填し、上下のパンチと中空の金型を加圧して粉末を押し圧成形し、ｅ．成形する圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは非常に関連があり、その後、胚細胞の実験を実施し、
ｆ．成形後の胚細胞を焼結炉に送り、還元気体の中で焼結処理を実施し、ｇ．焼結処理の後、直接、表面の品質を改善し、被覆層の処理を行い、その後、サイズの調整を実施し、ｈ．表面を加熱して行う脱脂処理は、油脂の種類によって、水性、もしくは酸性の溶剤で洗浄、もしくは超音波による脱脂処理を行って表面の油脂を除去し、
ｉ．室温で攪拌、換気、ろ過を行い、動力の攪拌機で均一に攪拌し、ｊ．表面の活性処理、表面の品質改善処理、水洗浄など洗浄、活性処理を実施し、ｋ．処理されていない電解液層の硬度は被覆処理後、高温で焼き付けすると、表面の被覆層に密着処理を行い、ｌ．密着処理を行った後、製造工程の精度に対する需要に応じて超音波洗浄を実施し、再度洗浄して電気化学反応で、まだ完全に被覆していない材料の表面の粒子を洗浄する。
かかる部品の被覆層の製造方法と特徴を詳述するために具体的な実施例を挙げ、図示を参照にして以下に説明する。
【実施例】
【００１５】
図２に、この発明の製造工程を開示する。図面によれば、スプレーで得た青銅ベースの合金の粉末は選別１０後、異なる直径（０．５〜３０μｍ）の粉末に一定の割合で微量の合金金属材と混ぜ合わせ、必要に応じて潤滑剤２０（例えばグラファイト、脂肪酸アミドなど）を加えて混ぜ合わせる混合作業３０を実施する。
【００１６】
混合作業３０は、原料の化学的、物理的な性質の均一さを高めるために実施し、粒子が移動する原理を利用して多様な異なる直径の粒子を均一に混合する。混合する速度、ミキサーの構造などが粉末を混ぜ合わせる混合工程の均一さに影響するため、混合工程を実施する場合、粒子のサイズの分布の違い、比重の違いなどの要素など粉末の特性に合わせて偏析現象が発生しない混合工程を実施する。この発明では特性に合わせて直立式の螺旋状のリーフ型のミキサーを利用し、回転速度（６０〜１２０ｒｐｍ）で、均一に混合する。
【００１７】
十分に混ぜ合わせた粉末は、プレッシャーの中空の金型内部に充填し、上下のパンチと中空の金型を加圧して粉末を押し圧成形４０する。成形する圧力とパンチの接触面積、及び予想した胚細胞の密度とは非常に関連がある。胚細胞の実験５０結果を分析して得られたのは、最終的な胚細胞の密度が７．９〜８．０ｇ／ｃｍ３以上に維持することが最も好ましい。胚細胞の密度が前述の基準に達しない場合、完成した製品は需要を満たすことができるが、その後の製造工程を増やすとともに、品質の安定性に影響を与える。よって、最も好ましい密度で成形するため、大量生産や製造コストを削減する場合、製品の品質の安定させる必要性がある。
【００１８】
成形する工程で利用する潤滑剤は、胚細胞の離型を補助するために利用し、離型による圧力を減少させる。離型をスムーズにする方法は２種類ある。１つは乾燥した潤滑剤を金属の粉末と混ぜ合わせて、直接、金型に充填し、押し圧成形する。もう一方の方法は金型の内壁を潤滑させる方法である。即ち、金属の粉末を金型に充填する前に揮発性の高い有機溶剤で溶解した液体の潤滑剤を金型の内壁及びパンチの表面に塗布するか、噴射し、有機溶剤が揮発して乾燥した後、金型の内壁に潤滑層が形成されて離型をスムーズにする効果を達成する。この発明の実験では、電解する銅合金の粉末、もしくは適宜な粒子サイズの粉末を利用して押し圧成形する。潤滑剤を加えていない場合、胚細胞を成形した後の密度が７．９７ｇ／ｃｍ３に達し、胚細胞の成形における最も好ましい密度を得ることができる。
【００１９】
成形後の胚細胞は焼結炉に送り、還元気体の中で焼結処理６０を実施する。焼結は熱力学及び拡散学を利用して温度を上昇して炉内の空気を有効に調整して粉末を部分的に固体もしくは液体の常態にする拡散現象を発生させて、粉末を結合する。焼結の製造工程は時間、温度変化、炉内の空気、気体の流量、高温で停留させる時間、炉の構造などを含む変数が重要になる。よって、好ましい焼結を行うためには、前述の要素のどれも欠かすことができない。
【００２０】
焼結は次の３つのステップで実施する。
１． 予熱エリア：熱エネルギーにより脱脂及び脱蝋の効果を達成するとともに、脱蝋工程において粉末が変形することがない。
２． 焼結エリア：予熱エリアで脱蝋処理を実施した後、さらに高温の熱エネルギーで胚細胞を緻密にする。
３． 冷却エリア：高温で処理した後、冷却していく場合の冷却速度を調整して成形後の金属組織、性質を決定する。
【００２１】
どのように焼結する場合でも脱蝋及び脱脂を実施しなければならない。よって、適宜な予熱による脱脂は好ましい焼結を得る条件である。予熱エリアの温度は、潤滑剤の種類によって決める必要がある。例えば、通常利用するステアリン酸亜鉛は１３０度で溶解、２６０度で気化し、約４２７度で完全に除去することができる。この発明の予熱エリアの温度は潤滑剤の特性を考慮して、４５０度を基準に設定する。また、焼結する過程で、加熱速度が速すぎるか、温度が高すぎる場合、予熱エリアの潤滑剤が化合物の成分の分解により製品の表面にカーボンが堆積するとともに、製品が容易に変形して破裂する。このため焼結する速度を調整することは非常に重要である。この発明は何度か行った実験の結果、製品を焼結する速度が４５〜４４ｍｍ／ｍｉｎになるように調整すれば、好ましい焼結結果が得られる。
【００２２】
焼結エリアは焼結する材料の性質に基づいて設ける。異なる成分を具えた材料は異なる焼結温度、焼結気と気体の流量を利用する。この発明では焼結の過程において、ベルトコンベア式の連続した焼結炉を利用する。反復実験の結果、予熱エリアから焼結エリアに到達するまでの温度を７１０〜７３０度に設定し、焼結エリアの温度を８００度プラスマイナス５度に設定し、焼結時間を２５〜３５分に設定している。焼結炉内の空気の調整では、この発明は需要に応じて分解アンモニアガスを利用しているため、加熱し、アンモニアを分解して炉内の空気を得られる。このため、焼結エリアは、強い還元性を具えているが、カーボンが堆積することがなく、銅の焼結に適している。
【００２３】
冷却エリアは、除冷エリアと急冷エリアを含んでなる。除冷エリアは高温の焼結エリアから急冷エリアに送られて、急速な温度変化で炉が変形することを防ぐ。急冷エリアは、焼結した製品を決められた時間で運送可能、もしくは処理可能な温度にする。この発明の実験では、前述の焼結速度で焼結した製品は約３０分冷却エリアに停留すれば、温度を下げることができる。
【００２４】
焼結した製品は、いずれもいくらか変形している。製品に対して要求されている精度があまり高くない場合、製品は直接、表面の質の修正、被覆処理を実施することができる。一方、高い精度が求められる製品の場合には、サイズ調整７０を実施してから、被覆処理などを行う。
【００２５】
サイズ調整７０の後、焼結した製品は表面に加熱による脱脂処理９０を行う。油脂の種類によって、水性、もしくは酸性の溶剤で洗浄、もしくは超音波による脱脂処理８０を行って表面の油脂を除去しなければ、表面の被覆層の品質に影響を与える。図３に、焼結した製品の表面の組織図を開示する。
【００２６】
焼結、サイズ調整などの処理を実施した後、製品は、後工程の充填材として粉末や粒子の密度を利用して表面に被覆処理を実施する。
【００２７】
無電解ニッケルめっきに少量のポリテトラフロロエチレンをベースにしたミクロ、ナノレベルの微粒子から製造した流動体を加えて、微粒子を合成電解液の中に均一に散布させる。該微粒子は直径が平均９０〜５００ｎｍで、複合めっき液の総質量の３〜１０％を占める。動力の攪拌機１００で均一に攪拌した後、攪拌速度は合成電解液内のすべての粒子が均一に浮遊することを基準に設定し、金属ニッケルイオンとナノミクロ粒子とを均一に混合した合成電解液を形成する。
【００２８】
電圧を加える必要がない状況では、溶液中の金属イオンが触媒作用で固体表面に合成電解液中の還元剤とともに存在するとともに、化学反応により金属イオンが固体の金属に還元されて、約１５〜３０％のポリテトラフルオロエチレンの非常に微細な粒子が混合されて固体の表面に沈積する。前述の反応は反応が始まると、電子は外部の導線を通してではなく、溶液中の物質が固体の表面で反応すると、直接伝導する。このため、製造工程の温度は９０度に維持しなければならない。
【００２９】
この発明の製造工程で硬度、耐摩耗性、低摩擦係数を具えた合成電解液層を形成する。該電解液層は平均摩擦係数がニッケル−リン電解液層の１／２になる。しかしながら、被覆処理の前、材料の表面の洗浄、例えば、表面の活性処理２００、４００、表面の品質改善処理３００、５００、水洗浄１１０、２１０、３１０、４１０、５１０など洗浄、活性処理をいずれも確実に行わないと、被覆層の品質に大きな影響を与える。
【００３０】
該化学電解液の主要成分は：
１．金属イオン（ｍｅｔａｌ  ｉｏｎｓ）：電解液層の金属になる。
２．還元剤（ｒｅｄｕｃｉｎｇ  ａｇｅｎｔ）：金属イオンを金属に還元する。
３．触媒（ｃａｔａｌｙｓｔ）：材料の表面が触媒さようを具える。
４．錯化剤（ｃｏｍｐｌｅｘｉｎｇ  ａｇｅｎｔ）：水酸化物が沈殿することを防ぎ、分析速度を調節し、電解液バスの分解を防ぎ、電解液バスを安定させる。
５．安定剤（ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒ）：微細な粒子以外の余分なものを吸収し、電解液バスの自然分解を防ぎ、電解液バスの寿命を延長する。
６．緩衝剤（ｂｕｆｆｅｒ）：ペーハー値を作業範囲内に調整する。
７．潤湿剤（ｗｅｔｔｉｎｇ  ａｇｅｎｔ）：表面を滑らかにする。
８．Dispersion：超微粒子の耐磨材を被覆する。
【００３１】
還元剤は、通常、次亜リン酸ナトリウムを利用する。ペーハー（ＰＨ）値は、電解液層のＰの含量を調整する。ＰＨが比較的高く、Ｐの含量が少ない場合、被覆層の性質が変化する。Ｐの含量が低い被覆層はＰの含量が高い被覆層に比べて耐蝕性が低く、Ｐの含量が８％以上の被覆層は磁性がない。この発明の表面の被覆層はＰの含量が６％で、ポリテトラフルオロエチレンの容積比が３０％に達する場合、表面の被覆層が黒色に近くなる。Ｐの含量が９％で、ポリテトラフルオロエチレンの容積比が２０％の場合、被覆層の表面が光沢のある灰色になり、被覆層全体の効果が実験結果に非常に近い。表面の電解液層は黒色で、熱処理していない電解液層では硬度が２８０〜３８０ＶＨＮに達し、処理後、３００〜３５０度の高温で焼き付け７００を１０〜１５分実施すると、電解液の被覆層の表面に密着処理８００が実施される。該密着処理の焼き付け（ｐｏｓｔ−ｂａｋｉｎｇ）は被覆層の結晶構造に明確な影響を与える。
【００３２】
密着処理８００を行った製品は、製造工程の精度に対する需要に応じて超音波洗浄９００を約２〜５分実施し、再度洗浄して電気化学反応６００で、まだ完全に被覆していない材料の表面の粒子を剥がし落とすことによりサイズの変化が発生する。被覆層の厚さは６〜１２μｍの範囲で調整されるため、製品１０００はサイズが非常に高い精度で調整することができる。図４に、被覆層の表面を密着処理した後の表面の状況を開示する。
〔実験結果〕
【００３３】
この発明により製造された部品の被覆層の製造方法の実験では、低摩擦係数、耐磨耗、硬度が高く、サイズの変化が少なく精密で、製造コストが低い、動力エネルギーの作用を高めるだけでなく、被覆層面の磨耗量もわずか約０．１〜０．２μｍであるという結果が得られた。
【００３４】
製造した製品は、物理的、化学的な性質は下記の通りである：
１．温度変化の範囲は約３０〜２００度。
２．慣性層で保護し、化学及び気化腐食作用を防ぐ。
３．低摩擦係数は、３０日間の冷却ファンのテストで、磨耗がほとんどなく、極少量の潤滑油を加えた場合でも２５０日後の磨耗量が１μｍよりも少なかった。
４．機械の表面の引っ張り強度であるテンシル強度は２００Ｋｇｆ／ｃｍ２に達する。
５．熱伝導係数は約０．５で、熱膨張係数は成分により約５〜１０／度に調整される。
６．表面の品質を改善後の層の厚さは均一に薄く、剥離し難く、長期で使用した後でも製品の精密度が維持できる。
７．細胞を緻密にするため表面に微細な孔がない。
【００３５】
同時に、この発明は図５、６に開示するように、ＤＣファンの回転軸受けに技術を応用した。作動して行った実験の結果、ＭＴＢＦ（Ｍｅａｎ  Ｔｉｍｅ  Ｂｅｔｗｅｅｎ  Ｆａｉｌｕｒｅｓ：平均故障間隔）が５０００時間を上回った。該テストの結果は添付の表１から表５の通りである。この発明の使用寿命は、広範囲の軸受けに応用でき、直線運動を行う部品にも応用できる。
【表１】
2006225762.tif 000003
【表２】
2006225762.tif 000004
【表３】
2006225762.tif 000005
【表４】
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【表５】
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〔結果と討論〕  
【００３６】
この発明の製品は直接、銅めっき部品の表面の微小な粉末の粒子をテトラフルオロエチレンの充填材にして低摩擦係数、耐磨耗、硬度が強く、サイズが精密で、製造越す炉が低く、動力エネルギーの効果を高める。このため、直線運動及び回転運動の滑動体上に応用できるとともに、製造の制度を高め、従来の製品よりもよい製品になる。
【００３７】
同時に、予め置いた粉末冶金用金属粉の製造方法の材料は、金属を削った方法で処理する場合、この発明では材料の表面の平均表面粗さの値（Ｒａ値は約０．６〜０．８）を適宜に調整する。材質の表面は適宜に断面の高低の輪郭の変化は後工程での充填材になり、前述の製造工程で得られた製品の物理、化学的な性質を具えてなる。しかしながら、製造コストは前述の粉末の粉末冶金の製造工程よりも高くなる。このため、品質の高さを追求し、低コストの製造方法求められる中、この発明が提供する製造技術は産業の需要を満足し、解決する方法の１つである。
【００３８】
以上は、この発明の好ましい実施例であって、この発明の実施の範囲を限定するものではない。よって、当業者のなし得る修正、もしくは変更であって、この発明の精神の下においてなされ、この発明に対して均等の効果を有するものは、いずれもこの発明の特許請求の範囲に属するものとする。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】従来のＤＵの油受けの断面図である。
【図２】この発明の製造方法を示したブロック図である。
【図３】図２に開示する粉末を焼結した表面の組織の構造の拡大図である。
【図４】図２に開示する被覆層の表面の密着性処理後の表面の状況を示した説明図である。
【図５】図２に開示する回転運動体を示した製品の説明図である。
【図６】図２に開示する実験用ファンの回転部を装着した後を示した説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０        選別
２０        潤滑剤
３０        混合作業
４０        押し圧成形
５０        胚細胞の実験
６０        焼結処理
７０        サイズ調整
８０        超音波による脱脂処理
９０        加熱による脱脂処理
１１０      水洗浄
２００      活性処理
２１０      水洗浄
３００      品質改善処理
３１０      水洗浄
４００      活性処理
４１０      水洗浄
５００      品質改善処理
５１０      水洗浄
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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