(57)【要約】【課題】  効率よく超音波探傷検査を行うことができ、かつ超音波探傷検査が終了した鋼板の在庫を少なくすることが可能な超音波探傷検査システムを提供する。【解決手段】  鋼板全面の検査を前記超音波探傷装置により行った後、内部欠陥を抽出して内部欠陥の面内位置を特定し、内部欠陥の面内位置と製品寸法とを照合して、検査基準に従い板取合否判定を行い、不合格となった場合、前記内部欠陥を除外して板取合否判定を再度行い、合格となった場合、その板取に従って切断位置を変更し、再度の板取合否判定で不合格となった場合には、前記検査基準を変更して板取合否判定を行うように構成してなる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板の内部欠陥の検査を超音波探傷装置により行い、検査結果に基づいて後工程で鋼板を切断する鋼板の超音波探傷検査システムであって、
鋼板全面の検査を前記超音波探傷装置により行った後、内部欠陥を抽出して内部欠陥の面内位置を特定し、内部欠陥の面内位置と製品寸法とを照合して、検査基準に従い板取合否判定を行い、不合格となった場合、前記内部欠陥を除外して板取合否判定を再度行い、合格となった場合、その板取に従って切断位置を変更し、再度の板取合否判定で不合格となった場合には、前記検査基準を変更して板取合否判定を行うように構成してなることを特徴とする超音波探傷検査システム。
【請求項２】
前記再度の板取合否判定で不合格となった場合には、合格となり得る製品寸法を算出し、他のオーダへの振替を実施し、切断位置を変更して鋼板を切断するように構成してなることを特徴とする請求項１に記載の超音波探傷検査システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
鋼板の内部欠陥の検査を超音波探傷装置により行い、検査結果に基づいて後工程で鋼板を切断する鋼板の超音波探傷検査システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動超音波探傷方法は、同一の鋼板において、超音波探傷の合否基準である規格処理を複数回実施することによって、内部欠陥を含まない製品が得られるか否か合否判定を行う方法が知られている。このような板取合否判定方法で内部欠陥の数が検査基準（許容される内部欠陥の数を予め定めた基準）を満足しない場合には、人が超音波探傷を行って再検査し、人による最終判断により、検査基準を満たす製品が得られるか否かを判定する方法や前述のようにして板取合否判定を行っていた。
【０００３】
ここで、検査基準に従って品質の判定を自動的に行う超音波探傷検査システムが特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開昭６２−１３８７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の超音波探傷検査システムは、検査基準に従って品質の判定を電子回路で自動的かつ客観的に置き換えて正確、迅速、省力化、データーの再現性を図ることを目的としているものの、厚板検査ラインのように、許容される内部欠陥の数を予め定めた検査基準を満たす製品が得られるか否かを判定する板取合否判定を行うようなシステムに適用するためには、以下のような問題点があった。検査基準を満たす製品が当該鋼板を決められた切断位置で切断すると、必要な平面寸法が得られない場合には、人が超音波探傷を行って内部欠陥を再検査する方法があるが、超音波探傷検査を効率よく行うことが出来ないという問題がある。また、例えば切捨て可能な余長部のみに内部欠陥があった場合にも、板取合否判定が的確に実施できず、超音波探傷検査が終了した鋼板を切断しないまま、保管しておく場合が発生し、在庫が増えるという問題もある。
【０００５】
本発明は前記従来技術の問題点を解決し、効率よく超音波探傷検査を行うことができ、かつ超音波探傷検査が終了した鋼板の在庫を少なくすることが可能な超音波探傷検査システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のとおりである。
１．鋼板の内部欠陥の検査を超音波探傷装置により行い、検査結果に基づいて後工程で鋼板を切断する鋼板の超音波探傷検査システムであって、鋼板全面の検査を前記超音波探傷装置により行った後、内部欠陥を抽出して内部欠陥の面内位置を特定し、内部欠陥の面内位置と製品寸法とを照合して、検査基準に従い板取合否判定を行い、不合格となった場合、前記内部欠陥を除外して板取合否判定を再度行い、合格となった場合、その板取に従って切断位置を変更し、再度の板取合否判定で不合格となった場合には、前記検査基準を変更して板取合否判定を行うように構成してなることを特徴とする超音波探傷検査システム。
２．前記再度の板取合否判定で不合格となった場合には、合格となり得る製品寸法を算出し、他のオーダへの振替を実施し、切断位置を変更して鋼板を切断するように構成してなることを特徴とする上記１．に記載の超音波探傷検査システム。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る超音波探傷検査システムによれば、各種処理が自動的に実行されるため、効率よく超音波探傷検査を行うことができ、かつ超音波探傷検査が終了した鋼板の在庫を少なくすることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１に、本発明を適用した厚板検査ラインにおける超音波探傷検査システムの構成を示す。
超音波探傷検査システムは、鋼板Ｓの内部欠陥の検出を行う探触子群１と、それらをコントロールする探触子コントロール装置２と、探触子コントロール装置２と接続され、探傷指示情報および探傷データを送受信する探傷データ処理装置３と、該探傷データ処理装置３に前記探傷指示情報を送信すると共に、切断機コントロール装置５に切断指示情報を送信する上位計算機４とを備えている。この超音波探傷検査システムは、厚板圧延機の下流側で、鋼板Ｓの超音波探傷検査を行う、探触子群１と探触子コントロール装置２と探傷データ処理装置３からなる超音波探傷検査装置と、それより下流側で鋼板Ｓを切断する切断機のコントロールを行う切断機コントロール装置５に大別される。
【０００９】
なお、超音波探傷検査装置及び切断機コントロール装置５は、ラインコンピュータなどの上位計算機４によって統括されており、各種処理が自動的に実行される。
ここで、上位計算機４から探傷データ処理装置３には、鋼板Ｓ毎に、欠陥エコー高さ、底面エコー高さ、ビーム路程、表面エコー高さなどの探傷指示情報、許容される内部欠陥の数を予め定めた検査基準、及び鋼板長さＬ、鋼板幅Ｗなどの鋼板Ｓ毎の実績寸法情報などが送信される。一方、探触子群１からは、探触子コントロール装置２を介して探傷データ処理装置３に探傷データが送信され、蓄積される。また上位計算機からは、超音波探傷検査を終了した鋼板Ｓの切断指示情報が切断機コントロール装置５に送信される。
【００１０】
探触子群１は、複数の探触子を装備した探傷ヘッドを有し、２振動子形探触子を用いて、底面エコーを検出し、欠陥エコーゲートの終点を底面エコー位置に追従させながら鋼板Ｓの全面を探傷する。探傷データ処理装置３では、鋼板Ｓ毎に、内部欠陥を抽出して内部欠陥の面内位置を特定し、内部欠陥の面内位置と製品寸法とを照合して、許容される内部欠陥の数を予め定めた検査基準に従い板取合否判定を行い、予め定めた検査基準を満たす製品が得られる場合には合格、反対に得られない場合には、不合格と判定する。
【００１１】
そこで上記の実施の形態に係る超音波探傷検査システムにおいては、板取合否判定を行い、不合格となった場合、図２に示すように、前記内部欠陥を除外して板取合否判定を再度行い、合格となった場合、その板取に従って切断位置を変更し、再度の板取合否判定で不合格となった場合には、前記検査基準を変更して板取合否判定を行うように構成している。図２中、６は内部欠陥位置を示す。
上記板取合否判定で不合格となった場合には、例えば、実績の平面寸法から製品の平面寸法を減算し、当該鋼板Ｓの余長Ｙ及び余幅Ｘを求める。この余長Ｙ及び余幅Ｘに基づいて、製品寸法が確保できるか、どうかについて、探傷データ処理装置３内で鋼板全面をサーチしていき、内部欠陥位置６が余長・余幅部の範囲内となる場合は、その部分を除き、再度、予め定めた検査基準を満たす製品が得られるか、否かの板取合否判定を再度行う。
図２に示す鋼板Ｓに対しては、内部欠陥位置６が余長・余幅部の範囲内となるので、再度の板取合否判定で合格と判定される。
【００１２】
探傷データ処理装置３により板取合否判定で合格となった場合、その板取に従って切断位置が変更され、変更後の切断位置が上位計算機４に送信される。その後、超音波探傷検査を終了した鋼板Ｓが切断機に到達した時点で、当該鋼板Ｓの切断指示情報が切断機コントロール装置５に送信され、製品の平面寸法となるように鋼板Ｓが切断される。
また図３、図４に示すように、内部欠陥６の面内位置が図２の場合と異なる場合には、それに応じて上位計算機４から送られた製品寸法とを照合し、許容される内部欠陥の数を予め定めた検査基準に従い板取合否判定を行えばよい。
【００１３】
図５に示した鋼板Ｓの場合には、鋼板Ｓの長さ方向先端の範囲ａ、及び鋼板Ｓの長さ方向後端の範囲ｂに内部欠陥６が存在し、ａ＋ｂ≦Ｙ（Ｙは、余長）を満たす条件のときであり、図６に示した鋼板Ｓの場合には、鋼板Ｓの幅方向一端部の範囲ｃ、及び鋼板Ｓの幅方向他端部の範囲ｄに内部欠陥６が存在し、ｃ＋ｄ≦Ｘ（Ｘは、余幅）を満たす条件のときである。この場合には、図５、図６に示す製品範囲が内部欠陥６を除外した切断位置とされ、当該鋼板Ｓが切断される。
【００１４】
また、上記の超音波探傷検査システムにおいては、探傷データ処理装置３での再度の板取合否判定により、不合格となった場合の処置として、上位計算機４に問い合わせを行い、新たに別の検査基準を探傷データ処理装置３に返信してもらい、板取合否判定を合格にすることもできる。あるいは、探傷データ処理装置３での再度の板取合否判定により、不合格となった場合には、合格となり得る製品寸法を算出し、他のオーダへの振替を実施することも、上記の超音波探傷検査システムにより、自動的に行うことができる。その場合、上位計算機４から探傷データ処理装置３に、それに必要な情報を予め送信しておくことで可能となる。
【００１５】
従って以上説明した実施の形態に係る超音波探傷検査システムによれば、超音波探傷検査装置及び切断機コントロール装置５がラインコンピュータなどの上位計算機４によって統括されており、各種処理が自動的に実行され、効率よく超音波探傷検査を行うことができ、かつ超音波探傷検査が終了した鋼板の在庫を少なくすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施の形態に係る超音波探傷検査システムの装置構成を示す模式図である。
【図２】本発明による切断位置を例示する鋼板の平面図である。
【図３】本発明による切断位置を例示する他の鋼板の平面図である。
【図４】本発明による切断位置を例示するその他の鋼板の平面図である。
【図５】本発明による切断位置を例示するその他の鋼板の平面図である。
【図６】本発明による切断位置を例示するその他の鋼板の平面図である。
【符号の説明】
【００１７】
Ｓ  鋼板
１Ａ  搬送テーブル
１Ｂ  搬送方向
１  探触子群
２  探触子コントロール装置
３  探傷データ処理装置
４  上位計算機
５  切断機コントロール装置
６  内部欠陥
Ｌ  鋼板長さ
Ｗ  鋼板幅
Ｘ  余幅
Ｙ  余長
ａ、ｂ、ｃ、ｄ  内部欠陥６の存在する範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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