(57)【要約】【課題】本発明は、追い焚き風呂潤か尿、床暖房用、インジェクション温調用などの１２０℃以下の温水輸送に用いるホースに関する。【解決手段】内層ゴム管１と、この内層ゴム管１の外周面に補強糸を巻回した補強層２と、この補強層２の外周面に配置した中間ゴム層３と、当該中間ゴム層３の外周面に熱可塑性樹脂層４を供えたことを特徴とする耐温水用の複合ホース。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内層ゴム管と、この内層ゴム管の外周面に補強糸を巻回した補強層と、この補強層の外周面に配置した中間ゴム層と、当該中間ゴム層の外周面に熱可塑性樹脂層を備えたことを特徴とする耐温水用の複合ホース。
【請求項２】
内層ゴム管はＥＰＤＭを用い、カーボンブラックの配合量が５部以下である請求項１に記載の耐温水用の複合ホース。
【請求項３】
補強糸がビニロンである請求項１に記載の耐温水用の複合ホース。
【請求項４】
補強糸が芳香族ポリアミド繊維である請求項１に記載の耐温水用の複合ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、追い焚き風呂循環用、床暖房用、インジェクション温調用等の１２０℃以下の温水輸送に用いるホースに関するもので、主として行き用と戻り用の２本をツイン構造として使用するホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種のホースとしては、ＥＰＤＭからなる内層ゴム管と、その外周面にビニロンや芳香族ポリアミドからなる複数本の補強糸を巻回してなる補強層と、その外周面にＥＰＤＭからなる外層ゴムを形成してなるホースが知られている。
【０００３】
これらホースをツイン構造とするためには、補強層まで形成したホースを２本用意し、その外層ゴムを押し出すときにメガネ状に押し出しツイン化をなし、その後加硫することで商品となす方法や、単体の加硫済みゴムホースを紐、結束冶具にて２本結束する方法が知られている。
【０００４】
前者の外層ゴムを押し出す時にツイン化をなす方法では、補強層を形成済みの２本のホースの寸法、曲がりぐせ、補強糸の編上角度等バラツキがあると加工速度も上げられず、加工がしにくくコスト高となってしまう。一方、加硫済みの単体ホースを２本結束する方法では結束ピッチを小さくしないと、未結束部ではホースが離れてしまい取扱いに不便であることと、結束ピッチを小さくすると結束の加工費がかかるという問題があった。
【０００５】
他方、熱融着によるツイン構造のホースとするには、内層および外層にＰＶＣを用い、補強層には硬鋼線をラセン状に巻回するか、補強糸を巻回したホースが知られている。このＰＶＣホースは、内層にもＰＶＣが使用されており、温水が内層ＰＶＣ管を循環すると温水により内層ＰＶＣに配合した可塑剤等が抽出され、ホースの硬化が生じ、ホースの折れやパイプの接合部で漏れが発生しやすい欠点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、ホースの最外層に熱可塑性樹脂を用いた複合ホースとすることで従来の技術の欠点を解決したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以上の課題を解決するためになされたものであって、その発明の第１は耐温水用の複合ホースに係るものであって、内層ゴム管と、この内層ゴム管の外周面に補強糸を巻回した補強層と、この補強層の外周面に配置した中間ゴム層と、当該中間ゴム層の外周面に熱可塑性樹脂層を備えたことを特徴とする。
【０００８】
そして発明の第２はツインホースの製造方法に係るもので、ゴムまたは樹脂マンドルの上にゴムを規定厚さ押し出して内層ゴム管を構成する第１工程、内層ゴム管の外周面に補強糸を巻回し補強層を構成する第２工程、補強層の外周面にゴムを規定厚さ押し出して中間ゴム層を形成する第３工程、加熱して上記各層のゴムを加硫し次いでマンドルを抜き出しゴムホースを得る第４工程、ゴムホースの中間ゴム層表面に接着剤を塗布する第５工程、この塗布された接着剤上に熱可塑性樹脂を規定厚さ押し出す第６工程、前記熱可塑性樹脂を加熱軟化させてゴムホース同士を熱融着させる第７工程からなる方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の第２発明について言えば、複合ホースの外層を加熱して接合するだけで簡単にツインホースを得ることができ、連続加工とすることで加工費の低減、品質の安定化が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の第１の複合ホースは、内層ゴム管と、この内層ゴム管の外周面に補強糸を巻回した補強層と、その補強層の外周面に配置した中間ゴム層と、更にこの中間ゴム層の外周面に熱可塑性樹脂を備えてなる耐温水用の複合ホースで、内層ゴム管は温水の循環に耐えられるようＥＰＤＭを用い、塩素水や入浴剤に耐え、かつ抽出物が少なく水分透過も少ない配合とするものが好ましい。特にゴム表面にカーボンが週出されるという黒色汚染を防止するため、カーボンの配合量を５部以下に抑えることが重要であり、ゴムの高度は６０〜８０°が望ましい。
【００１１】
補強層に用いられる繊維は、ホースの使用温度で１００℃未満の温水時はビニロンを、１００℃を越えるときは芳香族ポリアミド繊維、軟鋼線を用いることが好ましい。特にビニロンは安価で全使用温度に使用したいが、高温水では加水分解の恐れがあるため、使用温度を１００℃未満とするものである。
【００１２】
補強層上に形成される中間ゴム層は、主として外層の樹脂層との接着を確保する目的のために用いるもので、中間ゴム層の該表面に直接またはバフ加工後に接着剤を塗布し、その外周面に樹脂層を押し出し被覆するものである。
【００１３】
外層の樹脂層は、熱融着加工を容易とするため熱可塑性樹脂とし、１００℃未満の温水時はオレフィン系ＴＰＥ、ＰＶＣ，ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂等が主として使用され、１００℃を超えるときはオレフィン系ＴＰＥ、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂等が使用可能である。
【００１４】
これら樹脂の硬度は複合ホースとしての柔軟性を確保するため５０〜７０°が望ましい。又、外層を樹脂層とすることでホースのカラー化が容易となり、かつ往きと戻りのホースの色分けも容易にできることとなる。
【００１５】
本発明の第２のホースの製造方法としては、ゴムまたは樹脂マンドルの上に内層ゴム管を規定厚さ押し出す。その外周面に補強糸を巻回し補強層となすが、巻回する構造はスパイラル状でもブレード状でもよい。この補強層の外周面に中間ゴム層を規定厚さ押し出す。その後、規定の温度で一定時間加硫し加硫後マンドルを抜き出してゴムホースを完成させる。これらを連続加工とすることで、加工賃の低減、品質の安定性が図られる。次に加硫済みゴムホースの中間ゴム層表面をバフ研磨し、規定の接着剤を塗布後、熱可塑性樹脂を規定厚さ押出し複合ホースを形成させる。尚、バフ研磨は必須ではないが、接着力を確保するためにはこの工程を行うことが好ましい。この複合ホースを規定長さに切断し、ホース単体２本を熱融着させツイン構造に加工するものである。このツイン構造とするための熱融着の方法は、外層に用いた樹脂の融点に合わせて設定した熱風をノズルの先より吐出し、外層樹脂を軟化させホース同士を圧着することでツイン化が可能となる。
【００１６】
尚、本発明の複合ホースの大きさは特に限定されないが、たとえば内層ゴム管１の直径は５〜５０ｍｍ、厚さ１〜４ｍｍ、中間ゴム層３は主としてＮＢＲが採用され、その厚さは０．５〜２ｍｍ、外面樹脂層の厚さは０．５〜２ｍｍ程度が採用される。
【実施例】
【００１７】
以下、実施例を以って本発明を更に詳細に説明する。図１は本発明の第１における複合ホースの端面図であり、図２はこれをツインホースとした際の断面図である。図中、１は、ＥＰＤＭ製の内層ゴム管、２は芳香族ポリアミド繊維よりなる補強層であり、巻回角度は好ましくは５４度４４分（静止角度）としたものである。３はＮＢＲを主成分とする中間ゴム層であり、４はＰＶＣ製の外層である。この複合ホースは当然ホース単体での使用も可能である。この例における各層は、内層ゴム管１の直径は１４ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、中間ゴム層３の厚さは１ｍｍ、外層樹脂層の厚さは０．９ｍｍであった。
【００１８】
次に、得られた上記複合ホースを用い、第２発明の第７工程において熱風ノズル（熱風温度２００〜５００℃）を以って加熱し、第４層のＰＶＣ層を軟化させ、これを抑えローラ等にて加熱接触させることによって図２に示すツインホースとしたものである。熱風温度は外面樹脂層の種類およびホースの下降速度によって適宜選択されるものである。尚、加工速度は通常は２〜１５ｍ／分の範囲にて行われる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は第１発明における複合ホースの側面図である。
【図２】図２は第２発明におけるツインホースの断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１・・・内層ゴム管
２・・・補強層
３・・・中間ゴム層
４・・・樹脂外層
【図１】
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【図２】
2006308104.tif 000004