(57)【要約】【課題】均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状をなす樹脂微粒子を得ることができる樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子を提供すること。【解決手段】本発明の樹脂微粒子製造装置は、樹脂微粒子製造用の原料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液６を用いて樹脂微粒子を製造する製造装置であり、分散液６を粒状に吐出するヘッド部２の吐出部と、前記吐出部から吐出された粒状の分散液６を搬送しながら乾燥してトナー粒子９（樹脂微粒子）とする搬送部３と、粒状の分散液６を変形させる気流を搬送部３内に導入する気流導入手段１５とを有し、粒状の分散液６を変形させた状態で固化するように構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂微粒子製造用の原料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を用いて樹脂微粒子を製造する製造装置であって、
前記分散液を粒状に吐出する吐出部と、前記吐出部から吐出された前記粒状の分散液を搬送しながら乾燥して樹脂微粒子とする搬送部と、前記粒状の分散液を変形させる気流を前記搬送部内に導入する気流導入手段とを有し、前記気流により前記粒状の分散液を変形させ、その状態を保持したまま前記粒状の分散液を固化して樹脂微粒子とするように構成されていることを特徴とする樹脂微粒子製造装置。
【請求項２】
前記搬送部は、前記吐出部の近傍に、冷却された雰囲気からなる冷却領域を有する請求項１に記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項３】
前記気流導入手段は、前記冷却領域に気流を導入するように構成されている請求項２に記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項４】
前記搬送部は、前記気流導入手段によって気流が導入される部位よりも、前記吐出部が前記分散液を吐出する方向の下流側に、加熱された雰囲気からなる加熱領域を有する請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項５】
前記加熱領域の温度が、３０〜１５０℃となるよう構成されている請求項４に記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項６】
前記気流導入手段によって前記搬送部内に導入される気流は、乾燥エアーである請求項１ないし５のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項７】
前記気流導入手段によって前記搬送部内に導入される気流の流速は、０．５〜１０ｍ／ｓである請求項１ないし６のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項８】
前記吐出部は、前記吐出部の周囲から、前記吐出部が前記分散液を吐出する方向に沿って延びる壁体によって囲まれている請求項１ないし７のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項９】
前記吐出部は複数設けられており、前記気流導入手段は、前記気流の導入のための導入口が前記吐出部に対応して設けられている請求項１ないし８のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項１０】
前記搬送部はハウジングの内壁面によって形成され、前記ハウジングの内壁面の少なくとも一部は、前記分散液に対し撥液性を有する請求項１ないし９のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項１１】
前記樹脂微粒子は、トナーである請求項１ないし１０のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置。
【請求項１２】
請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂微粒子製造装置を用いて樹脂微粒子を製造することを特徴とする樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の樹脂微粒子の製造方法によって得られたことを特徴とする樹脂微粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂を主材料として構成された微粒子、すなわち樹脂微粒子としては、例えば、電子写真方式を採用するプリンタ、コピー、ファクシミリなどの画像形成装置に用いられるトナーがある。
トナーの製造方法としては、トナーを構成する樹脂を含む分散質が微分散した分散液を、インクジェット法を用いて、粒状の液滴として吐出し、この液滴を乾燥することにより、粒状体を得、この粒状体を用いてトナーを製造する方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
例えば、特許文献１では、インクジェット装置のノズルからほぼ一定量づつ液滴が吐出され、その液滴は、筒状の固化部内を搬送されるとともに、外力をほとんど受けずに表面張力の作用により球状を保ちながら、乾燥、固化して粒状体となる。
したがって、このようにして得られた粒状体は、ノズルからほぼ一定量づつ吐出された液滴が固化したものであるので、粒径のばらつきが小さいものとなる。また、得られた微粒子は、ノズルから吐出された液滴がほぼ真球状を保ったまま固化したものであるので、形状のばらつきも小さいものとなる。
しかしながら、特許文献１の方法で得られた微粒子は、ノズルから吐出された液滴が外力をほとんど受けないため、表面張力の作用によりほぼ真球状となってしまう。
【０００４】
樹脂微粒子には、粒径や形状のばらつきを抑えつつも、真球度の比較的低いもの、すなわち異形状のものが要求される場合がある。例えば、画像形成装置にあっては、感光ドラムや転写ベルト上に残存したトナーをクリーニングブレードで掻き落として、クリーニングする必要があるが、その際、トナーの真球度が高すぎると、クリーニング不良を起こすおそれがある。そのため、異形状のトナーが必要となる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状をなす樹脂微粒子を得ることができる樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の樹脂微粒子製造装置は、樹脂微粒子製造用の原料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を用いて樹脂微粒子を製造する製造装置であって、
前記分散液を粒状に吐出する吐出部と、前記吐出部から吐出された前記粒状の分散液を搬送しながら乾燥して樹脂微粒子とする搬送部と、前記粒状の分散液を変形させる気流を前記搬送部内に導入する気流導入手段とを有し、前記気流により前記粒状の分散液を変形させ、その状態を保持したまま前記粒状の分散液を固化して樹脂微粒子とするように構成されていることを特徴とする。
これにより、気流を受けた粒状の分散液が変形した状態のまま固化するので、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状の樹脂微粒子を得ることができる。
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記搬送部は、前記吐出部の近傍に、冷却された雰囲気からなる冷却領域を有することが好ましい。
これにより、吐出部近傍における分散液からの不本意な分散媒の蒸発（揮発）を防止して、吐出部の目詰まり等の諸問題を防止することができる。
【０００８】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記気流導入手段は、前記冷却領域に気流を導入するように構成されていることが好ましい。
これにより、比較的微量の気流であっても、吐出された粒状の分散液を確実に変形させることができる。
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記搬送部は、前記気流導入手段によって気流が導入される部位よりも、前記吐出部が前記分散液を吐出する方向の下流側に、加熱された雰囲気からなる加熱領域を有することが好ましい。
これにより、より確実に、気流を受けた粒状の分散液を変形させた状態のまま固化することができる。
【０００９】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記加熱領域の温度が、３０〜１５０℃となるよう構成されていることが好ましい。
これにより、吐出された粒状の分散液から分散媒をより効果的に除去して、より確実に、液状の粒状体を変形させた状態のまま固化することができる。
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記気流導入手段によって前記搬送部内に導入される気流は、乾燥エアーであることが好ましい。
これにより、吐出された粒状の分散液から分散媒をより効果的に除去して、より確実に、液状の粒状体を変形させた状態のまま固化することができる。
【００１０】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記気流導入手段によって前記搬送部内に導入される気流の流速は、０．５〜１０ｍ／ｓであることが好ましい。
これにより、吐出された粒状の分散液をより確実に変形させるとともに、粒状の分散液から分散媒をより効果的に除去して、より確実に、液状の粒状体を変形させた状態のまま固化することができる。
【００１１】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記吐出部は、前記吐出部の周囲から、前記吐出部が前記分散液を吐出する方向に沿って延びる壁体によって囲まれていることが好ましい。
これにより、気流を受けた粒状の分散液と他の物体との接触を防止して、より均一な形状の樹脂微粒子を得ることができる。
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記吐出部は複数設けられており、前記気流導入手段は、前記気流の導入のための導入口が前記吐出部に対応して設けられていることが好ましい。
これにより、吐出された粒状の分散液をより確実に変形させるとともに、より均一な異形状の樹脂微粒子を得ることができる。
【００１２】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記搬送部はハウジングの内壁面によって形成され、前記ハウジングの内壁面の少なくとも一部は、前記分散液に対し撥液性を有することが好ましい。
これにより、吐出された粒状の分散液が気流導入手段による気流を受けても、ハウジングへの分散液の付着・固着をより確実に防止することができる。
【００１３】
本発明の樹脂微粒子製造装置では、前記樹脂微粒子は、トナーであることが好ましい。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状のトナーを得ることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法は、本発明の樹脂微粒子製造装置を用いて樹脂微粒子を製造することを特徴とする。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状の樹脂微粒子を得ることができる。
本発明の樹脂微粒子は、本発明の樹脂微粒子の製造方法によって得られたことを特徴とする。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状の樹脂微粒子を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１５】
＜第１実施形態＞
まず、本発明の樹脂微粒子製造装置の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の樹脂微粒子製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示す樹脂微粒子製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。なお、以下の説明では、図１中の上側を「上」または「上方」、下側を「下」または「下方」と言う。
［樹脂微粒子製造装置］
まず、本発明の樹脂微粒子製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。
【００１６】
なお、本発明の樹脂微粒子製造装置をトナー製造装置に適用すると、帯電特性および転写効率を良好なものとしつつも、優れたクリーニング特性を有するトナーを得ることができる。したがって、以下の説明では、本発明の樹脂微粒子製造装置をトナー製造装置に適用した場合について説明する。
トナー製造装置１は、分散液６（特に、脱気処理を施した分散液６）を粒状に吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が搬送される搬送部３と、粒状の分散液６を変形させる気流を搬送部３内に導入する気流導入手段１５と、製造されたトナー粒子（樹脂微粒子）９を回収する回収部５とを有している。なお、分散液６については、後で詳述する。
【００１７】
分散液供給部４には、後述する分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
【００１８】
ヘッド部２は、図２に示すように、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
分散液貯留部２１には、後述するような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルスにより、吐出部２３から搬送部３に吐出される。
【００１９】
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、分散液６の吐出部２３での目詰まりをより確実に防止することができる。
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、１〜５０μｍであるのが好ましく、３〜２００μｍであるのがより好ましい。これにより、吐出部２３の目詰まり等を防止しつつ、吐出部２３から吐出される液滴の形状安定性をより優れたものとすることができる。これに対し、吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、所望の大きさのトナー粒子９を得るためには、分散液６中に占めるトナーの構成成分の含有率を高くしなければならなくなる。その結果、分散液６の組成等によっては、分散液６の粘度が高くなり、液滴状の分散液６を吐出するのが困難になる場合がある。また、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液６の粘度等によっては、吐出される液滴状の分散液６の形状の安定性が低下し、最終的に得られるトナー粒子９も形状のバラツキが大きくなる。吐出部２３の開口面積が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【００２０】
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６が吐出部付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、吐出部付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのバラツキが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキも小さくなる。
このような撥液処理は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系樹脂等の撥液性材料を塗布すること、撥液性を有するように微細凹凸加工を施すことなどにより施すことができる。なお、ヘッド部２の吐出部２３付近を撥液性材料を主材料として構成してもよい。
【００２１】
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等、上述の撥液性処理と同様のものが挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６が吐出部付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２の吐出部２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【００２２】
図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【００２３】
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
【００２４】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
【００２５】
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【００２６】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
このように、分散液６の吐出（噴射）を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される分散液６の形状が安定する。その結果、各粒子（各トナー粒子）間での形状、大きさのバラツキの小さい樹脂粒子（トナー）を得ることができる。
【００２７】
また、上記のようにして分散液を吐出（噴射）することにより、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の粉末の形成をより効果的に防止することができる。
【００２８】
ヘッド部２から搬送部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、得られるトナー粒子９の形状のばらつきが大きくなる傾向を示す。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜２５［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られるトナー粒子９のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、トナー粒子９を適度な粒径のものにすることができる。
【００２９】
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、トナー粒子９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【００３０】
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、粒度分布がシャープなトナー粒子９を比較的容易に得ることができる。
【００３１】
圧電素子２２の振動数は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【００３２】
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が搬送部３に吐出される。
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前に、粒状の分散液が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【００３３】
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、図示しないガス供給手段から供給されたガスが、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。このようなガスは、分散媒６２と同様の組成のものを含むものであるのが好ましい。これにより、ヘッド部２付近における、分散液６から不本意に分散媒６２が蒸発するのをより効果的に抑制することができ、目詰まり等の諸問題をより確実に防止することができる。また、これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、固化させることができる。その結果、吐出される粒状の分散液６同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【００３４】
また、ガスをガス噴射口７から噴射することにより、搬送部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、搬送部３内の粒状の分散液６（トナー粒子９）をより効率よく搬送することができる。
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【００３５】
ガス噴射口７から噴射されるガス中の分散媒の含有量は、特に限定されないが、例えば、分散媒として水を含むものを用いた場合のガスの湿度は、６０％ＲＨ以上であるのが好ましく、７０％ＲＨ以上であるのがより好ましい。これにより、ヘッド部２付近において、分散液６から不本意に分散媒６２が蒸発するのをより効果的に抑制することができる。
【００３６】
搬送部３は、筒状のハウジング３１により構成されている。
搬送部３には、図１に示すように、ヘッド部２の近傍（直下）に冷却領域３２１が設けられている。この冷却領域３２１は、図示のように、搬送部３内に設けられた冷却手段３２によって、ヘッド部２の直下（近傍）の領域を冷却することにより形成される。
また、搬送部３には、図１に示すように、冷却領域３２１よりも、吐出された分散液６の搬送方向（図中矢印の方向）における下流側に、加熱領域３３１が設けられている。この加熱領域３３１は、図示のように、ハウジング３１に設けられた加熱手段３３により形成される。
【００３７】
冷却領域３２１の温度は、分散媒６２の組成等によって異なるが、特に分散媒６２として水を含むものを用いた場合には、１０〜３５℃であるのが好ましく、２０〜２５℃であるのがより好ましい。冷却領域３２１の温度が前記下限値未満であると、分散液６の組成等によっては、分散液６の粘度が高くなりすぎ、ヘッド部２から吐出するのが困難となる場合がある。一方、冷却領域３２１の温度が前記上限値を超えると、分散液６の組成等によっては、分散液６からの不本意な分散媒６２の蒸発（揮発）を十分に抑制できない場合がある。
【００３８】
また、搬送部３には、加熱領域３３１よりも上方に位置する冷却領域３２１に、粒状の分散液６を変形させるための気流を導入する気流導入手段１５が接続されている。これにより、前記気流を受けた粒状の分散液６が変形され、その状態を保持したまま粒状の分散液を固化するので、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいものとしつつも、真球度の低減化を図って異形状のトナー粒子９（樹脂微粒子）を得ることができる。
【００３９】
特に、気流導入手段１５は、冷却領域３２１に気流を導入するように、冷却領域３２１を形成する壁面に導入口１５Ａが設けられている。冷却領域３２１では、吐出された分散液６が乾燥しにくいので、粒状の分散液６は比較的変形しやすい。したがって、気流導入手段１５は、比較的微量の気流であっても、吐出された粒状の分散液６を確実に変形させることができる。
また、気流導入手段１５によって気流が導入される部位、すなわち導入口１５Ａよりも、下側、すなわち、吐出部２３が分散液６を吐出する方向の下流側に、加熱領域３３１が設けられているので、より確実に、気流を受けた粒状の分散液６を変形させた状態のまま固化することができる。
【００４０】
気流導入手段１５からの気流は、連続的であっても断続的であってもよい。気流導入手段１５が断続的に搬送部３内へ気流を導入する場合には、気流導入手段１５の気流導入タイミングが吐出部２３の吐出タイミングと同期的になっていることが好ましい。これにより、不本意な気流が搬送部３内に生じるのを防止し、粒状の分散液６を効果的に変形させることができる。
【００４１】
気流導入手段１５によって搬送部３内に導入される気流の流速は、０．５〜１０．０ｍ／ｓであるのが好ましく、２〜６ｍ／ｓであるのがより好ましい。これにより、吐出された粒状の分散液６をより確実に変形させるとともに、粒状の分散液６から分散媒をより効果的に除去して、より確実に、液状の粒状体６を変形させた状態のまま固化することができる。
【００４２】
加熱領域３３１は、冷却領域３２１よりも温度が高い領域である。すなわち、加熱領域３３１は、加熱された雰囲気からなる。
加熱領域３３１の温度は、冷却領域３２１の温度よりも高いものであればよく、具体的には、分散媒６２の組成等によって異なるが、特に分散媒６２として水を含むものを用いた場合には、３０〜１５０℃であるのが好ましく、５０〜８０℃であるのがより好ましい。加熱領域３３１の温度が前記下限値未満であると、分散液６の組成等によっては、分散液６から分散媒６２を十分に除去するのが困難となる場合がある。一方、加熱領域３３１の温度が前記上限値を超えると、分散液６の組成等によっては、急激に分散媒６２が除去され、結果として、得られるトナー粒子の内部に空洞が生じてしまう可能性がある。
【００４３】
また、ハウジング３１の内壁面の少なくとも一部に、前述したヘッド部２の吐出部２３付近と同様に、分散液６に対し撥液性を有するように撥液処理が施されている。これにより、分散液６（トナー粒子９）がハウジング３１の内壁面に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、より確実に、粒状の分散液６を変形させた状態のまま固化することができる。また、トナー粒子９の回収効率も向上する。
【００４４】
また、ハウジング３１の内壁面の少なくとも一部には、前述したヘッド部２の吐出部２３付近と同様に、疎水化処理（撥水化処理）が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等と同様のものが挙げられる。
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されていてもよい。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
【００４５】
通常、トナー粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、トナー粒子は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（トナー粒子９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、得られるトナー粒子９（樹脂微粒子）の粒径のばらつきをより小さいものとすることができるとともに、トナー粒子９の回収効率も向上する。特に、前述した撥液処理（疎水化処理）と併用することにより、その効果をより高いものとすることができる。
【００４６】
また、図示の構成では、トナー製造装置１は、吸気手段１２を有している。この吸気手段１２により、搬送部３内に、ガスの流れを形成することができる。これにより、搬送部３において、微粒子化した分散液６（トナー粒子９）を円滑に搬送することができる。
なお、図示の構成では、吸気手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、トナー粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【００４７】
また、図１に示すように、トナー製造装置１は、ガス供給手段１０を有しており、このガス供給手段１０から供給された乾燥ガスが、ダクト１０１を介して、加熱領域３３１に導入される構成となっている。
また、ガス供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口１４から噴射される乾燥ガスの温度を好ましい値に設定することができ、搬送部３に吐出された粒状の分散液６が加熱領域３３１を通過する際に、分散媒を効率よく除去して、より確実に、粒状の分散液６を変形させた状態のまま固化することができる。
【００４８】
ガス噴射口１４から噴射される乾燥ガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましく、２０％ＲＨ以下であるのがさらに好ましい。ガス噴射口１４から噴射される乾燥ガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、前述した加熱領域３３１において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率よく除去して、より確実に、粒状の分散液６を変形させた状態のまま固化することができる。また、トナーの生産性がさらに向上する。
【００４９】
また、ガス噴射口１４から噴射される乾燥ガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、１０〜２５０℃であるのが好ましく、１５〜２００℃であるのがより好ましい。ガス噴射口１４から噴射される乾燥ガスの温度がこのような範囲の値であると、得られるトナー粒子９の形状の均一性を保ちつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率よく除去して、より確実に、粒状の分散液６を変形させた状態のまま固化することができる。また、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
また、このようなガス供給手段１０が設けられていると、ガスの供給量を調整すること等により、加熱領域３３１における分散液６の分散媒６２の除去速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【００５０】
ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、搬送部３を搬送されつつ気流導入手段１５によって変形された後に固化することにより、トナー粒子９となる。そして、トナー粒子９は、回収部５に回収される。
トナー粒子９は、上述したように、吐出された粒状の分散液６から分散媒６２を除去することにより得られる。このような場合、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散液６中に含まれる分散質６１が凝集する。その結果、トナー粒子９は、分散質６１の凝集体として得られる。なお、分散質６１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も加熱領域３３１において除去される。
【００５１】
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られるトナー粒子９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。
また、分散媒６２を除去してトナー粒子９を得る場合、通常、吐出部２３から吐出される分散液６に比べて、得られるトナー粒子９は小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られるトナー粒子９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細なトナー粒子９を得ることができる。
【００５２】
また、上記のように、吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、トナー粒子９も、粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
なお、上記の説明では、搬送部３（加熱領域３３１）において、分散液６から分散媒６２が除去されることにより、粒状の分散液６中の分散質６１が凝集（融合）し、トナー粒子９が得られるものとして説明したが、トナー粒子は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、搬送部３において重合反応を進行させることにより、トナー粒子９を得るような方法であってもよい。
【００５３】
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、熱処理等の各種処理を施してもよい。これにより、トナー粒子９を構成する分散質由来の微粒子の接合を進行させ、トナー粒子９の機械的強度（機械的安定性）をさらに優れたものとすることができる。
また、上記のようなトナーに対しては、必要に応じて、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
【００５４】
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
【００５５】
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。
【００５６】
具体的には、トナー（トナー粒子）は、個数基準の粒度分布における標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．２μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。これにより、優れた帯電特性および転写特性を有しつつ、感光ドラムや転写ベルトなどの表面に残存したトナーのクリーニング不良を防止することができる。
【００５７】
また、トナーの重量基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する傾向を示す。
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００５８】
［分散液］
ここで、前述した樹脂微粒子製造装置に用いる分散液６について詳細に説明する。
本発明の樹脂微粒子は、分散液６を用いて製造されるものである。なお、以下の説明では、本発明の樹脂微粒子をトナーに適用した場合について説明する。
分散液としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００５９】
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００６０】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さくなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
【００６１】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の搬送部において、分散媒６２を効率よく除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の搬送部において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、得られるトナー粒子９の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００６２】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の搬送部において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子９中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００６３】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００６４】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、後述するトナー製造装置の搬送部において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。
分散質６１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００６５】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さくなる。
【００６６】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の搬送部において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００６７】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【００６８】
また、分散質６１中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【００６９】
分散質６１中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００７０】
また、分散質６１中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【００７１】
分散質６１中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、１〜５ｗｔ％であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
【００７２】
＜他の成分＞
分散液６および／または分散質６１中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【００７３】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００７４】
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００７５】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００７６】
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【００７７】
樹脂微粒子がトナーである場合、分散液６中に占めるトナーの構成成分（固形成分）の含有率は、後述するヘッド部２の吐出部２３の大きさ（開口面積）等により決定されるものであり、特に限定されないが、通常、１〜９９ｖｏｌ％であるのが好ましく、２〜２０ｖｏｌ％であるのがより好ましい。トナーの構成成分の含有率が前記範囲内の値であると、適度な大きさを有し、かつ、各粒子間での大きさ、形状のバラツキが特に小さいトナーを比較的容易に製造することができる。これに対し、トナーの構成成分の含有率が前記下限値未満であると、所望の大きさのトナー粒子９を得るためには、後述するようなトナー製造装置１において、比較的大きな液滴状の分散液６を吐出しなければならなくなる。その結果、分散液６の粘度等によっては、液滴状の分散液６の形状の安定性が低下し、最終的に得られるトナー粒子９も形状のバラツキが大きくなる。また、吐出された分散液６の固化に要するエネルギーも増大する。また、トナーの構成成分の含有率が前記上限値を超えると、分散液６の構成材料によっては、分散液６の粘度が大きくなりすぎる場合がある。その結果、前述したようなトナー製造装置１において、液滴状の分散液６を吐出するのが困難になる場合がある。また、トナーの構成成分の含有率が特に高い場合、吐出する液滴状の分散液６を小さいものとしなければならなくなり、上記のような傾向は特に顕著なものとなる。なお、ここでの「トナーの構成成分」は、最終的なトナーの構成成分そのものの他、当該成分の前駆体（例えば、最終的なトナーの構成成分のモノマー、ダイマー、オリゴマー等）も含む概念であり、最終的なトナーを構成するのに寄与している成分のことを指す。
以上のような成分構成で、分散液６は、分散質６１が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
【００７８】
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。分散質６１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子９は、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、２〜２０ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質６１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子９の形状のばらつきが大きくなる傾向を示す。一方、分散質６１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー粒子９の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
【００７９】
分散液６中においては、分散質６１は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。
【００８０】
分散質６１が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、分散質６１が液状のものである場合、各分散質６１間での形状、大きさのバラツキを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子９間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
【００８１】
また、分散質６１が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、分散質６１が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、分散質６１が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、分散質６１が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。
【００８２】
また、分散媒６２中に分散している分散質６１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、分散質６１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、前述したようなトナー製造装置１の搬送部における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子９の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。
【００８３】
［分散液の製造方法］
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のような方法（第１の方法）を用いて調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体（水溶性の液体）に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【００８４】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製することにより、分散液６中における分散質６１の円形度をさらに高めることができる。その結果、トナー粒子９は、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液６を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、分散質６１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、分散質６１中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、分散液６を懸濁液として得ることができる。
【００８５】
以上、分散液６の調製方法の一例について説明したが、分散液はこのような方法により調製されたものに限定されない。例えば、分散液６は、以下のような方法（第２の方法）によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製した場合、前述したようなトナー製造装置１の搬送部において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【００８６】
また、分散液６は、以下のような方法（第３の方法）によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集体が形成される。その結果、前記凝集体が分散質６１として分散した分散液６が得られる。
【００８７】
また、上記のような分散液の調製方法において、樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法、第３の方法での「樹脂材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子９を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の成分）を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。
【００８８】
また、分散液６の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した分散質６１を含む分散液６を得る方法を適用してもよい。これにより、分散液６中に含まれる分散質６１の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各分散質６１の大きさのバラツキを小さくすることができる。
【００８９】
また、上記のような方法で得られた分散液６を、後述するトナー製造装置での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、後述するトナー製造装置の搬送部において、液滴状に吐出された分散液６から分散媒６２を除去する際に、当該分散液６中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。
【００９０】
脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における分散質６１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率よく除去することができる。
【００９１】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
図３は、本発明の第２実施形態にかかる樹脂微粒子製造装置の吐出部およびその近傍の概略構成を示す図である。
【００９２】
本実施形態の樹脂微粒子製造装置１は、吐出部の近傍の構成、気流導入手段による気流導入位置が異なる以外は、前述した第１実施形態と同様の構成となっている。
吐出部２３は、図３に示すように、吐出部の周囲から、下方、すなわち、吐出部２３が分散液６を吐出する方向に沿って延びる壁体１６で覆われている。これにより、後述する気流を受けた粒状の分散液６と他の物体との接触を防止して、より均一な形状のトナー粒子９（樹脂微粒子）を得ることができる。
【００９３】
壁体１６は、所定数の吐出部２３ごとに、これらを囲むような４つの壁板１６Ａからなる。また、壁体１６は、所定距離だけ下方に延びていて、４つの壁板１６Ａに囲まれる空間が、吐出部２３から吐出された分散液６が直進するような直進領域３６を構成する。これにより、直進領域３６内では、吐出された分散液６が気流を受けても、ある程度直進性が確保されるようになる。
【００９４】
気流導入手段１５は、気流の導入のための導入口１５Ｂが壁板１６Ａに形成されている。これにより、吐出された粒状の分散液６をより確実に変形させるとともに、気流を受けた粒状の分散液６と他の物体（例えば他の分散液６）との接触を防止して、より均一な形状の樹脂微粒子を得ることができる。
１つの直進領域３６内では、図３に示すように、吐出部２３が複数設けられており、導入口１５Ｂは吐出部２３に対応して壁板１６Ａに形成されている。すなわち、１つの吐出部２３と１つの導入口１５Ｂとが対となっている。これにより、吐出された粒状の分散液６をより確実に変形させるとともに、より均一な異形状のトナー粒子９（樹脂微粒子）を得ることができる。なお、導入口１５Ｂは、壁板１６Ａに形成されずに、壁板１６Ａの内壁面に取り付けられていてもよい。
【００９５】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明のトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
また、前述した実施形態では、冷却領域３２１と加熱領域３３１とが隣接した構成について説明したが、冷却領域３２１と加熱領域３３１とは離れていてもよい。
【００９６】
また、前述した実施形態では、搬送部３が、冷却領域３２１と加熱領域３３１と、さらにその他の領域とで構成されたものとなっているが、これに限定されず、少なくとも、冷却領域３２１と加熱領域３３１とで構成されたものであればよい。
また、前述した実施形態では、冷却手段３２’によって、ヘッド部２を含む領域を冷却するものとして説明したが、ヘッド部２を冷却するものと、冷却領域３２１を形成するものとで別々に設けるものであってよい。
【００９７】
また、前前述した実施形態では、ハウジング３１を冷却する冷却手段３４が、ハウジング３１の周面の一部に設けられた場合について説明したが、周面にわたって設けられていてもよい。
また、前述した実施形態では、温度の差によって、分散媒の蒸発等を制御するものとして説明したが、圧力差を設けるようにしてもよい。例えば、ヘッド部近傍の圧力を高く、加熱領域における圧力を低くするよう構成することによって、ヘッド部近傍での分散媒の蒸発を抑制することができ、また、吐出された分散液の搬送も効率よく行うことができる。
【００９８】
また、図４に示すように、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されていてもよい。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率よく利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、トナー粒子９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、本実施形態では、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、トナー粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【００９９】
また、本実施形態では、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、トナー粒子９の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１００】
音響レンズとしては、凹面レンズに限定されず、例えば、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
さらに、図５〜図７に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率よく利用することができる。
【０１０１】
また、前述した実施形態では、トナーの構成成分が固形成分として、分散質中に含まれるものとして説明したが、トナーの構成成分の少なくとも一部は、分散媒中に含まれていてもよい。
また、前述した実施形態では、吐出部の開口面積と、分散液中に占めるトナーの構成成分の含有率との設定により、トナー粒子の大きさを制御するものとして説明したが、これらの条件とともに、他の条件を適宜設定してもよい。これにより、トナー粒子の大きさをより好適に制御することができる。前記他の条件としては、例えば、分散液の吐出速度、吐出部付近の構成材料等が挙げられる。
【０１０２】
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に（微粒子として）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
また、前述した実施形態では、樹脂微粒子をトナーに適用した場合について説明したが、これに限定されない。
【実施例】
【０１０３】
［１］トナー（樹脂微粒子）の製造
（実施例１）
まず、結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８℃、軟化点Ｔｆ１／２：１０５℃、重量平均分子量Ｍｗ：１３０００）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、帯電制御剤としてサリチル酸Ｃｒ錯体（ボントロンＥ−８１、オリエント化学工業社製）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：３重量部、溶媒としてテトラヒドロフラン（和光純薬社製）：３００重量部を用意した。
【０１０４】
これらの各成分をボールミルにて１０時間混合分散し、結着樹脂溶液（樹脂液）を調製した。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：１０重量部をイオン交換水：５９０重量部に溶解した水溶液（水性溶液）を用意した。
【０１０５】
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４００重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
【０１０６】
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１０〜２０ｋＰａの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、固形微粒子が分散した結着樹脂懸濁液（分散液）を得た。その後、さらにイオン交換水を加え、濃度を調整した。
【０１０７】
その後、得られた結着樹脂懸濁液（分散液）に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の結着樹脂懸濁液（分散液）を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた結着樹脂懸濁液（分散液）中における固形分（分散質）濃度（トナー構成成分の含有率）は、１０ｗｔ％であった。また、結着樹脂懸濁液（分散液）の２５℃における粘度は、２ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０１０８】
脱気処理済みの分散液（結着樹脂懸濁液）を、図１、図２に示すようなトナー製造装置１の分散液供給部４内に投入した。分散液供給部４内の分散液を攪拌手段４１で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部２１に供給し、吐出部２３から搬送部３に吐出させた。吐出部２３は、直径：２６μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部２としては、吐出部２３付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。また、気流導入手段１５からの気流は、吐出部２３の吐出タイミングとほぼ同タイミングで断続的なものとした。また、前記気流は、導入口１５Ａにおいて、流速が５ｍ／ｓ、一回に導入される気流の流量が１０ｐｌであった。  分散液の吐出時における、ヘッド部３内における分散液温度は２５℃、圧電体の振動数は１０ｋＨｚ、吐出部２３から吐出される分散液の初速度は４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量は３ｐｌ（粒径Ｄｄ：１８μｍ、重量：約３ｎｇ）であった。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１０９】
また、分散液の吐出時における、冷却領域３２１の温度は１５℃、加熱領域３３１の温度は６５℃であった。また、冷却領域３２１の長さを１０ｃｍ、加熱領域３３１の長さを３０ｃｍとした。
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口１４から温度：５５℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を加熱領域に導入し、また、ガス噴射口７から、温度：１０℃、湿度：７０％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射した。また、この際、各ガス供給手段と吸気手段１２を調整することにより、ハウジング３１内の圧力（雰囲気圧力）が大気圧となるように調節した。また、ハウジング３１内の温度（雰囲気温度）は、６０〜７０℃となるように調節した。
【０１１０】
搬送部３内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
搬送部３で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．８６８、円形度標準偏差が０．０２０であった。個数基準の平均粒径Ｄｔは、６．４μｍであった。個数基準の粒径標準偏差は０．８μｍであった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（I）で表されるものとする。
【０１１１】
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ（日本エアロジル社製、Ｒ−９７２）：１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーは、平均円形度Ｒが０．８６９、円形度標準偏差が０．０２０であった。個数基準の平均粒径Ｄｔは、６．５μｍであった。個数基準の粒径標準偏差は０．８μｍであった。
【０１１２】
（実施例２）
図１に示すようなトナー製造装置１においてヘッド部およびその近傍を図３に示すようなものに代えた装置を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。また、気流導入手段１５からの気流は、吐出部２３の吐出タイミングとほぼ同タイミングで断続的なものとした。また、前記気流は、導入口１５Ｂにおいて、流速が５ｍ／ｓ、一回に導入される気流の流量が５ｐｌであった。
【０１１３】
（実施例３）
気流導入手段からの気流を連続的なものとした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。このとき、また、気流導入手段１５からの気流は、導入口１５Ａにおいて、流速が３ｍ／ｓ、流量が３０ｐｌ／ｓであった。
（実施例４）
気流導入手段からの気流の流量および流速を表１に示すようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１１４】
（比較例１）
気流導入手段を省略した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（比較例２）
気流導入手段および冷却手段を省略した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１１５】
（比較例３）
まず、結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８℃、軟化点Ｔｆ１／２：１０５℃、重量平均分子量Ｍｗ：１３０００）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、帯電制御剤としてサリチル酸Ｃｒ錯体（ボントロンＥ−８１、オリエント化学工業社製）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：３重量部を用意した。
【０１１６】
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、混練物調製用の原料を得た。
次に、この原料（混合物）を、２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長は１６０ｃｍとした。
また、プロセス部における原料の温度が１０５〜１１５℃となるように設定した。
【０１１７】
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
このような条件から求められる、原料がプロセス部を通過するのに要する時間は約４分間である。
なお、上記のような混練は、脱気口を介してプロセス部に接続された真空ポンプを稼動させることにより、プロセス部内を脱気しつつ行った。
【０１１８】
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４６℃であった。
混練物の冷却速度は、−７℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．５ｍｍの粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
【０１１９】
次に、この粗粉砕された混練物を微粉砕した。混練物の微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。
【０１２０】
その後、分級した粉砕物（トナー製造用粉末）に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
その後、熱球形化処理を施した粉末に対し、前記実施例１と同様の条件で外添剤を付与することによりトナーを得た。
以上の各実施例および比較例について、トナーの製造条件を表１に示した。
【０１２１】
【表１】
2006000794.tif 000003
【０１２２】
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、耐久性、転写効率の評価を行った。
［２．１］帯電特性
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）を用いて、以下のような試験を実施した。
レーザープリンタにおいて、印字途中で運転を停止させ、カートリッジを取り外し、粉黛帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製、E-spart analyzer）を用いて、帯電量分布を測定し、その結果から、帯電量および逆帯電量としてプラス帯電量を求めた。
【０１２３】
帯電量については、室温条件（２５℃湿度４５％）での初期帯電量と、１０００枚印字後（１Ｋ後）の帯電量とについて求めた。
１０００枚印字後（１Ｋ後）の帯電量については、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ未満。
○：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ以上１μＣ／ｇ未満。
△：初期帯電量からの変化量（絶対値）が１μＣ／ｇ以上３μＣ／ｇ未満。
×：初期帯電量からの変化量（絶対値）が３μＣ／ｇ以上。
また、逆帯電性のトナーについては、全トナー量に対する存在比率で求め、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％未満の場合は○、逆帯電性のトナーの存在率が３ｗｔ％以上の場合は×とした。
【０１２４】
［２．２］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
［２．３］クリーニング性
前記各実施例および各比較例で得られたトナーをレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）のカートリッジに詰め、当該プリンタにセットし、連続６０００枚印字を行い、クリーニング性を以下の３段階の基準に従い評価した。
○：感光体表面の拭き残しが全く認められない。
△：印字の初期の段階では、感光体表面の拭き残しがほとんど認められないが、徐々
にクリーニング不良が増大し、５０００枚印字終了時には、明らかなクリーニン
グ不良が認められる。
×：印字の初期の段階から、明らかなクリーニング不良が認められる。
【０１２５】
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
これらの結果を、トナー製造装置を用いて製造された粒子（トナー母粒子、シリカを添加する前のトナー粒子）の平均円形度Ｒ、個数基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差とともに表２に示す。
【０１２６】
【表２】
2006000794.tif 000004
【０１２７】
表２から明らかなように、本発明（実施例１〜４）のトナーは、いずれも、円形度が小さく、粒度分布の幅の小さいものであった。また、形状のバラツキ（個数基準の粒度分布の標準偏差）も小さかった。また、顕微鏡で外観を観察したところ、真球よりも若干潰れた円盤のような形状をなしていた。
これに対し、比較例１、２のトナーは、円形度が実施例と比較して大きかった。これは、吐出された分散液がほとんど外力受けずに表面張力により球形を保ったまま固化することによるものと考えられる。また、顕微鏡で外観を観察したところ、ほぼ真球状をなしていた。また、比較例３のトナーは、円形度が低く異形化されているものの、形状や粒径のばらつきが特に大きかった。
【０１２８】
また、表２から明らかなように、本発明のトナーは、クリーニング性に優れていた。これに対し、比較例のトナーは、クリーニング性に劣っていた。これは、比較例のトナーは、円形度が大きくほぼ真球をなしているのに対し、本発明のトナーは、粒子間での形状、大きさ、特性のバラツキが十分に小さいにもかかわらず、円形度が小さく異形状をなしていることによるものであると考えられる。
また、図４〜７に示すヘッド部を有するトナー製造装置を用いて、上記と同様にしてトナーを製造した結果、同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本発明のトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態にかかるトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図４】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図５】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図６】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図７】トナー製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１３０】
１……トナー製造装置    ２……ヘッド部  ２１……分散液貯留部  ２２……圧電素子  ２２１……下部電極  ２２２……圧電体  ２２３……上部電極  ２３……吐出部  ２４……振動板  ２５……音響レンズ  ２６……圧力パルス収束部  ３……搬送部  ３１……ハウジング  ３２、３２’……冷却手段  ３２１……冷却領域  ３３……加熱手段  ３３１……加熱領域  ３４……冷却手段  ３５……分散媒回収部  ３６……直進領域  ４……分散液供給部  ４１……攪拌手段  ５……回収部  ６……分散液  ６１……分散質  ６２……分散媒  ７……ガス噴射口  ８……電圧印加手段  ９……トナー粒子  １０……ガス供給手段  １０１……ダクト  １１……熱交換器  １２……吸気手段  １２１……接続管  １２２……拡径部  １２３……フィルター  １３……絞り部材  １４……ガス噴射口  １５……気流導入手段  １５Ａ、１５Ｂ……導入口  １６……壁体  １６Ａ……壁板
【図１】
2006000794.tif 000005
【図２】
2006000794.tif 000006
【図３】
2006000794.tif 000007
【図４】
2006000794.tif 000008
【図５】
2006000794.tif 000009
【図６】
2006000794.tif 000010
【図７】
2006000794.tif 000011