(57)【要約】【課題】  本発明が解決しようとする課題は、レトルト殺菌を施す内容物が充填され封止されたプラスチック容器の密封性をより高い精度で検査する方法を提示すると共に、それをオンライン上で実行するシステムを提供することにある。【解決手段】  本発明に係るレトルト殺菌したプラスチック容器の密封性の良否を検査する方法は、６０℃〜１００℃のホットパック充填した減圧パネルのあるプラスチック容器をレトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるように圧力制御しレトルト殺菌した後、オンライン上で全数入り目位置を測定してリーク容器を判別するようにした。【選択図】  図１
2006308529.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
６０℃〜１００℃のホットパック充填した減圧パネルのあるプラスチック容器をレトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるように圧力制御しレトルト殺菌した後、オンライン上で全数入り目位置を測定し、入り目位置の違いで密封性の良否を検査する方法。
【請求項２】
レトルト殺菌前の入り目位置より高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるようにする圧力制御は、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時にも、所定時間高圧を掛けるようにし、測定精度を高めたことを特徴とする請求項１に記載の密封性の良否を検査する方法。
【請求項３】
減圧吸収パネルを有するプラスチック容器に飲料を６０℃〜１００℃でホットパック充填する工程と、ボトルにキャップを巻締める工程と、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時にも、所定時間高圧を掛ける工程とを経るものであって、レトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなることを特徴とするプラスチック容器詰め飲料の製造方法。
【請求項４】
プラスチックボトルに内容液を充填する工程と、ボトルにキャップを巻締める工程と、充填後にボトルの入り目位置を測定する工程と、ボトルをレトルト殺菌する工程と、レトルト殺菌後にボトルの入り目位置を測定する工程とからなるプラスチック容器の密封性オンライン検査システム。
【請求項５】
レトルト殺菌後１週間以上経過した出荷前にケースに収納された状態で入り目位置を測定し、出荷前の密封性の良否を検査するものである請求項４に記載のプラスチック容器の密封性オンライン検査システム。
【請求項６】
キャップ巻締め前に充填によるノズルの液汚れを洗浄する工程を含み、キャップを巻締める工程では洗浄したプラスチック容器にスリットの無いキャップを巻締め、レトルト殺菌工程では熱媒体として熱水シャワーを用い、容器は正立状態で殺菌するようにして、熱水、冷却水の吸い込みのないことを特徴とする請求項４又は５に記載のプラスチック容器の密封性オンライン検査システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はレトルト殺菌したプラスチック容器の密封性を検査する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内容物が充填された容器の密封性を検査する方法としては、缶詰については打検による検査がなされている。この検査は高温の内容物が缶に充填された後巻き締めによって封止がおこなわれ、常温に下がったときヘッドスペースが陰圧状態となるが、密封性が悪いと空気が侵入してしまい、缶の減圧状態が低下した状態となって、これをハンマーでたたくと密封性のよいものと反響音が異なることをもって判別検査するものである。また、カップについては高温の内容物がカップに充填された後開口部をシートで封止する。常温に下がったときやはりヘッドスペースが陰圧状態となってシートが内側に凹んだ状態となるが、密封性が悪いと空気が侵入してしまい、封止シートの減圧状態が低下した状態となる。その封止シートの張り具合から判別検査するなどの方法が採られてきた。最近手軽な容器として普及しているペットボトルについては、充填温度６０℃以上で内容液が充填された状態でキャッピングがなされ、これも常温に戻るとヘッドスペースが陰圧状態となる。ボトルの密封性の悪いものはヘッドスペースに空気が入り、容器の減圧状態が低下した状態となってしまう。ペットボトルは次工程で温水シャワーによる口部の殺菌がなされ、出荷されている。
【０００３】
食品詰め密封容器の多くは、充填密封後にレトルト釜で加熱殺菌することによって、長期間の品質保持を可能にしている。ペットボトル等のプラスチック容器についてもレトルト殺菌処理がなされれば長期保存の食品の容器とすることが出来、低酸性飲料にも適用可能となる。レトルト釜での殺菌は、１００℃を超える例えば、１１５℃といった高温度状態を３０分ほど保つ必要がある。容器詰め飲料の場合多くは、バッチ式、即ち密封容器をバスケット内に密集して並べ、それを多段に重ねた状態で収納して、レトルト釜内で所定時間蒸気又は熱水（以下、加熱媒体という）を循環させて接触させることにより容器を加熱して殺菌を行っている。このレトルト釜での加熱殺菌は常温から加熱し、所定時間高温を保った後冷却して常温に戻すという工程を踏む。容器内は内容物が充填されているだけではなくヘッドスペース（以下ＨＳと略称する。）と呼ばれる部分に気体が存在している。容器が加熱されると容器自体も内容物も気体も熱膨張する。特に気体は熱変化の影響が大きくそれが容器の内圧となって作用する。そのため、従来からボイルシャルルの法則を用いて槽内温度から容器内圧を計算し、その圧力に見合う圧力を容器外面にかけるように槽内圧力を制御する、所謂等圧制御が行われている。
【０００４】
しかしこの容器内圧の計算式は封入ガス量の熱変化だけが対象であり、内容物（液体）の熱膨張は要素に入れられておらず、充填時のＨＳ量の影響、圧力吸収部位（パネルや蓋）の影響は計算要素に入れられてこなかった。そのため、実際の容器内圧値と計算値との差が大きく容器の変形を起こさせる外観不良を起こさせる危険性が高く、プラスチック容器をレトルト殺菌する場合、ガラス転移点以上では剛性は低く金属缶と比較すると全くないようなものであるので、容器の内外で圧力差が生じると、容易に永久変形してしまう。この圧力差を吸収する手段としてボトルの場合には胴部に凹凸形状を形成した圧力吸収パネルを設けるようにしている。また、等圧制御の圧力パターンの設定は、容器の変形を観察しながら最適な圧力パターンを手動で設定しながら実行するという厄介な手法が採られていた。
【０００５】
この状況に鑑み、本発明者らは、容器内圧計算をより現実に即した緻密なものとし、更に容器の圧力吸収部位の吸収能をも加味して容器の永久変形を生じさせることのない圧力制御範囲を演算して自動制御可能なレトルト釜の圧力制御を実現させると共にその支援システムを提供すること、また、殺菌時の釜内圧力を可能な範囲で低く抑えると共に、圧力パターンの設定工数を少なくして設備コストの低減を図ることを目的として、先に特願２００４−３１８３６９号「圧力吸収能を備えた容器のレトルト圧力制御方法とその支援システム」（特許文献１）を提示した。このレトルト圧力制御方法は、圧力吸収パネルを胴部の少なくとも一部に付与したプラスチック容器を用いて、レトルト殺菌時にパネル陰圧吸収状態にある容量最小時のレトルト釜の内圧を圧力制御の上限圧力、パネル陽圧吸収状態にある容量最大時の圧力を下限圧力となる範囲内でレトルト釜内の圧力を制御するものであって、パネル陰圧吸収状態にある容量最小時の内圧値と、パネル陽圧吸収状態にある容量最大時の内圧値を、充填温度、ヘッドスペース（ＨＳ）量、封入ガス量を含む充填条件を要素とした計算で求める。その計算方法は、容量最小時の設定内圧値は負の値であるＹを用い、容量最大時の設定内圧値は正の値であるＹを用いて式(ａ)で算出した圧力値Ｐ（単位MPa）を用いる。
Ｐ＝Ｐａ＋Ｐｗ−0.1
＝0.098×（1.03×Ｔ×Ｘ×Ｚ）÷293｛Ｄ×Ｘ＋Ｙ＋100（１−Ｄ）｝＋Ｐw−0.1  
‥‥‥‥‥‥  (ａ)
ここで、Ｐａ：ヘッドスペースガス圧で、Ｐｗ：飽和水蒸気圧であり単位は共にMPa
Ｔ：レトルト殺菌温度（単位はＫ）
Ｄ：Ｄ＝Dtl／Dt2（Dtl：充填温度の内容液の比重、Dt2：レトルト殺菌温度Ｔ時の内容液    の比重）
Ｘ：充填直後のヘッドスペース（ＨＳ）のボトル容量に占める割合％
Ｙ：圧力吸収能力のボトル容量に占める割合％（陽圧吸収Ｙ＞０、陰圧吸収Ｙ＜０）
Ｚ：ＨＳと封入ガス量Ａの比で  Ｚ＝Ａ／ＨＳ  
【特許文献１】特願２００４−３１８３６９号明細書  「圧力吸収能を備えた容器のレトルト圧力制御方法とその支援システム」  平成１６年１１月１日出願
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
低酸性飲料を含む食品の容器詰めに際し、長期保存を可能とするためには１００℃以下の高温充填では不適であり、レトルト殺菌など１００℃以上の高温処理を必要とする。上記したようにペットボトル等のプラスチック容器についてもレトルト殺菌を可能とする自動制御技術が、圧力吸収能力を備えた容器の圧力制御方法によって実用化の目途がたったことを受け、プラスチック容器入りの低酸性飲料の生産に取り組んできた。しかし、プラスチック容器をレトルト殺菌するときは、高温処理という工程を経るためその過程で密封性能の低下を来す可能性が増し、その結果、密封性の厳密な検査が求められる。そのような状況を踏まえ、本発明が解決しようとする課題は、レトルト殺菌を施す内容物が充填され封止されたプラスチック容器の密封性をより高い精度で検査する方法を提示すると共に、それをオンライン上で実行するシステムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るレトルト殺菌したプラスチック容器の密封性の良否を検査する方法は、６０℃〜１００℃のホットパック充填した減圧パネルのあるプラスチック容器をレトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるように圧力制御しレトルト殺菌した後、オンライン上で全数入り目位置を測定してリーク容器を判別するようにした。
レトルト殺菌前の入り目位置より高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるようにする圧力制御は、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時にも、所定時間高圧を掛けるようにし、判別精度を高めるようにした。
本発明のプラスチック容器詰め飲料の製造方法は、減圧吸収パネルを有するプラスチック容器に飲料を６０℃〜１００℃でホットパック充填する工程と、ボトルにキャップを巻締める工程と、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時にも、所定時間高圧を掛ける工程とを経るものであって、レトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなることを特徴とする。
本発明に係るペットボトルの密封性オンライン検査システムは、プラスチック容器に内容液を充填する工程と、容器にキャップを巻締める工程と、充填後に容器の入り目位置を測定する工程と、容器をレトルト殺菌する工程と、レトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程とからなるようにした。
本発明の１形態ではレトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程は、出荷前にケースに収納する前のボトル搬送工程にて入り目位置を測定し、出荷前の密封性の良否を検査するものとした。
本発明の他の形態ではレトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程は、出荷前にケースに収納された状態で入り目位置を測定し、出荷前の密封性の良否を検査するものとした。
また、本発明の他の形態では、キャップ巻締め前に充填によるノズルの液汚れを洗浄する工程を含み、キャップを巻締める工程では洗浄したプラスチック容器にスリットの無いキャップを巻締め、レトルト殺菌工程では熱媒体として熱水シャワーを用い、プラスチック容器は正立状態で殺菌するようにして、熱水、冷却水の吸い込みのないようにした。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るレトルト殺菌したプラスチック容器の密封性の良否を検査する方法は、６０℃〜１００℃のホットパック充填した減圧パネルのあるプラスチック容器をレトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるように圧力制御しレトルト殺菌した後、オンライン上で全数入り目位置を測定してリーク容器を判別するようにしたので、所定時間高温状態におかれるレトルト殺菌の過程で密封性能の低下を来すこととなったプラスチック容器についても、密封性の良否を検査できる。
また、トレトルト殺菌前の入り目位置より高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるようにする圧力制御は、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時に、所定時間高圧を掛け続けるように設定することで、判別精度の高い検査を容易に実施することが出来る。
本発明のプラスチック容器詰め飲料の製造方法は、減圧吸収パネルを有するプラスチック容器に飲料を６０℃〜１００℃でホットパック充填する工程と、ボトルにキャップを巻締める工程と、レトルト殺菌において所定時間の高熱処理後の温度下降時にも、所定時間高圧を掛ける工程とを経るものであるから、入り目位置が開封前後で大きく変化し、リークの判別がきわめて容易である。
【０００９】
本発明に係るプラスチック容器の密封性オンライン検査システムは、プラスチック容器に内容液を充填する工程と、容器にキャップを巻締める工程と、充填後に容器の入り目位置を測定する工程と、容器をレトルト殺菌する工程と、レトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程とからなるようにしたものであるから、まずレトルト殺菌前に明らかに密封性に問題のある容器が排除でき、レトルト殺菌中に内容物が噴出することが防止できる。また、耐圧密封性が低い容器についてはレトルト殺菌過程で密封性が破られることになるため、レトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程において、そのような欠陥容器を判別する検査がオンライン上においてリアルタイムに実施できる。
本発明の１形態ではレトルト殺菌後にプラスチック容器の入り目位置を測定する工程は、出荷前にケースに収納する前のボトル搬送工程にて入り目位置を測定し、出荷前の密封性の良否を検査したり、出荷前にケースに収納された状態で入り目位置を測定し、出荷前の密封性の良否を検査するものとしたので、出荷時には密封性に欠陥のある容器は精度良く容易に排除することが出来る。
また、キャップ巻締め前に充填によるノズルの液汚れを洗浄する工程を含み、キャップを巻締める工程では洗浄したプラスチック容器にスリットの無いキャップを巻締め、レトルト殺菌工程では熱媒体として熱水シャワーを用い、容器は正立状態で殺菌するようにして、熱水、冷却水の吸い込みのないようにした本発明の他の形態では、封止前に洗浄がなされるため、封止後のシャワー洗浄を要せずスリットの無いキャップを用いることが出来る。その結果、高温状態が所定時間持続されるレトルト殺菌過程において熱水、冷却水の吸い込みを防止することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明が対象とするプラスチック容器入りの飲料は図１に示すような工程を経て製造出荷されるものであり、その流れをまず説明する。容器と内容液が準備され、該内容液は６０℃〜１００℃の温度に加熱された状態で前記容器に定量充填される。次に、内溶液が付着した該容器のノズル部を横方向からシャワーをかけて洗浄する。このノズル洗浄工程は必須ではなく、省略される場合もある。続いて容器に蓋を巻き締め封止するキャッピング工程を経て第１回目の入り目位置検査が行われる。その後、レトルト釜内に容器を入れ、以下に説明する所定の温度・圧力パターンでレトルト殺菌を実施する。レトルト殺菌を終えて釜から出された容器について第２回目の入り目位置検査が行われる。この入り目位置検査でリークと認められる異常値を示した容器は不良製品として排除される。可とされた容器は箱詰めされ、出荷までの間一時保管される。出荷の前に第３回目の入り目位置検査が行われる。レトルト殺菌を終えて釜から出された時点から１週間が経過していると微少なリークの容器も発見することができ、有効な検査となる。なお、第３回目の検査はラインをながれる容器１本ごとの検査ではなく、ケース収納形態で実施することができる。
【００１１】
ペットボトル等のプラスチック容器をレトルト殺菌すると処理後のプラスチック容器は容積が縮む傾向がある。したがって、容器底位置から測る内容液の入り目線レベルは一般に処理前より処理後のものが高くなる。
本発明では充填量300mlの耐熱性ペットボトルに充填温度85℃で285ml充填した後、キャップを巻締め、図２に示すような温度、圧力パターンで115℃×30minの熱水シャワーレトルト殺菌をおこなった。このときの圧力制御は温水シャワー後もしばらく（約20min程）圧力を高い状態を持続させ、急激に低くする制御パターンとした。その結果、レトルト殺菌後の入り目線分布は図３に示したようにかなり高めにシフトし、そのバラツキ幅（Ｒ）が小さなものとなっている。レトルト殺菌後の正常容器とリーク容器の入り目位置の測定結果は図４に示すようになり、分布の裾が重なることなく分離できたので、正常容器とリーク容器の入り目位置が紛れることなく完全に分離することができるのである。このためリークしている不良ボトルを精度良く排除することができる。図２に示したように熱水シャワーレトルト殺菌の温度、圧力パターンが、温水シャワー後の圧力制御状態を温度の下降曲線より遅く下降するようになされることにより、温度が未だ高い状態において高圧が作用することとなる。このことはプラスチック容器が柔らかい状態で強い外圧を受けることとなり、容器のパネル部分がより圧縮されてから冷やされる。結果として、プラスチック容器の容積はより小さくなり、固くなることにより、入り目線レベルは高めにそのバラツキも小さくなるものと解される。
【００１２】
上記のような本発明の温水シャワー後の圧力制御を採用するに至った経緯は、充填量300mlの耐熱性ペットボトルに充填温度85℃で285mlの内容液を充填、キャップを巻締めた後、図５の温度、圧力パターンで115℃×30minの熱水シャワーレトルト殺菌をおこなったときの結果の解析に基づいている。レトルト圧力制御はパネル陰圧吸収状態にある容量最小時のレトルト釜の内圧を圧力制御の上限圧力、パネル陽圧吸収状態にある容量最大時の圧力を下限圧力となる範囲内でレトルト釜内の圧力を制御することがプラスチック容器に永久変形を起こさせないための条件となる。図５に示す温水シャワー後の圧力制御パターンは温度の下降傾向より早めに圧力の下降を進めたものである。この場合、充填後レトルト殺菌前の入り目位置とレトルト殺菌後の入り目位置は図６に示されるようにほとんど変わらず、バラツキ（Ｒ）もレトルト殺菌前と大きく変わらなかった。また、レトルト殺菌後の正常容器とリーク容器の入り目位置の測定結果は図７に示すように、レトルト殺菌後の容器は収縮傾向にあり、入り目位置は高い方向にシフトしていることが確認できるが、そのバラツキ幅が広いため、正常容器とリーク容器の入り目位置分布の裾が重なってしまい、完全に分離できないのでリーク容器を精度良く排出することができないという結果であった。この結果を踏まえて、本発明の温水シャワー後の圧力制御パターンに想到したものである。
【実施例１】
【００１３】
レトルト殺菌条件を冷却工程においてパネル凹状態での加圧冷却とした本発明の１実施例を示す。容量300mlのペットボトル3000本を85℃±2℃の温度でＳＣＤ（ソイビーン・カゼイン・ダイジェスト）培地をボトルのノズル天面から28mmの位置に充填液がなるように充填フィラー（毎分40本）で定量充填（平均285ｇ、最大値と最小値の差は8ｇ）した後、キャッパートルク250N・cmでキャップを巻締めた。そのボトルをレトルト収容用バスケットに積載した後、レトルト殺菌条件１［熱水シャワー方式、殺菌温度120℃×30min、冷却工程ではパネルが凹となる圧力制御（図８）］でレトルト殺菌した後、品温40℃以下になるまで冷却した。このボトルのキャップを開栓した後、ボトル内が常圧となって低下したボトルの入り目位置をＸ線入り目検査機で測定したところ、図９の白抜き柱表示のようにボトル底から最小値が142mm、最大値が145mm、平均144mmであった。最大値で145mmの位置であったので、正常容器とリーク容器を判別するＸ線入り目検査機の閾値を145mmと設定し、それ以下の入り目位置のボトルは密封性不良ボトルとして排出するようにした。その後ボトルをコンベアに払い出し、入り目位置をＸ線入り目検査機によって測定し、充填ボトルの重量を重量検査機によって測定したが、入り目線高さのデータはボトル底から最小値が147mm、最大値が153mm、平均149mmで図９の斜線柱表示で示されており、全ボトルが良品として排出された。また、ボトルの重量も全品異常がなかった。その後、カートンに箱詰めし、30℃の環境下で１週間保管した。１週間後、培地変敗の有無を確認したところ、変敗は見られなかった。入り目位置は、ＳＣＤ培地の酸素の消化によりボトル内圧はより減圧になり入り目位置は増加した。その際の測定データは図９に黒柱表示で示されるようにボトル底から最小値が149mm、最大値が154mm、平均151mmとなっており図９の斜線柱表示で示されている。
【００１４】
次に、上記充填条件で、巻締め不良による密封性不良ボトルの発生率が高くなるようにキャッパートルク130N・cmでゆるく巻締めたボトルを先と同じレトルト殺菌条件１でレトルト殺菌して、同様にＸ線入り目検査機で入り目位置を測定したところ、145mm以下のボトルが15本排出された。この基準を満たさなかったボトルを30℃の環境下で１週間保管したところ15本すべてに変敗が見られた。はねられなかったボトルをカートンに箱詰めし、30℃の環境下で１週間保管した。ケース詰の形態でＸ線入り目検査を判別入り目線閾値145mmに設定して実施したところ、６７カートンの内３カートンが不良と判定された。カートンを開けてボトルごとの検査を行ったところ各カートンとも１本づつの合計３本の変敗が見られた。
なお、この実施例の試験において用いたＳＣＤ培地は環境中にいる一般細菌による腐敗変質を検査するために使用される試験用培地で、ちなみにその成分は蒸留水100ml に溶かしたもの当たり、カゼイン製ペプトン1,700mg、ダイズ製ペプトン300mg、塩化ナトリウム500mg、リン酸水素二カリウム250mg、ブドウ糖250mg、である。
【００１５】
［比較例］  次にレトルト殺菌条件として、本発明の条件を満たさない冷却工程においてパネル凸状態での加圧冷却としたペットボトルの比較例を示す。
前述の実施例と同様にキャッパートルク130N・cmによる密封性不良の発生しやすい条件でＳＣＤ培地をボトルに充填・巻締めた3000本をレトルト殺菌条件２［熱水シャワー方式、殺菌温度120℃×30min、冷却工程ではパネルが凸となる圧力制御（図１０）］でレトルト殺菌した。レトルト殺菌した後、品温40℃以下になるまで冷却した。その後ボトルをコンベアに払い出し、入り目位置をＸ線入り目検査機によって測定したが、このデータはボトル底から最小値が144mm、最大値が150mm、平均147mmで図１１の斜線柱表示で示されている。レトルト殺菌後のＸ線入り目検査機の排出閾値を先の実施例と同じ145mmに設定したところ400本を排出した。400本の排出ボトルを30℃の環境下におき、１週間保管し入り目位置をＸ線入り目検査機によって測定した結果はボトル底から最小値が147mm、最大値が152mm、平均149mmで図１１の黒柱表示で示されている。その内16本に腐敗変質が見られたが、残り384本は変敗しなかった。開封時の入り目線測定では図１１に白抜きで示されるようにボトル底から最小値が142mm、最大値が145mm、平均144mmであった。この実験で判ったことはレトルト殺菌圧力条件を冷却時パネルが凹にならない状態でレトルト殺菌すると入り目位置が上がらず、密封性不良ボトルの排出と共に15％の正常品を排出する結果となった。すなわち、レトルト殺菌条件２の処理をしたボトルの入り目位置測定による良否判別の精度が悪いことが実証された。この処理をした場合には閾値付近では正常容器とリーク容器の分布域が重なっているためである。
【００１６】
上記実験におけるレトルト殺菌条件について説明を加えておく。まず、レトルト殺菌条件１の圧力制御方法についてであるが、冷却工程中、少なくとも充填内容液の品温（コールドスポット測定）がガラス転移点（ペットボトル70℃）になるまで、殺菌工程中の圧力として0.24MPa±0.02MPaの圧力を加えて、容器のパネルが凹の状態を保つようにして冷却する圧力制御を実施した。レトルト殺菌条件２の圧力制御方法については、冷却工程中、容器のパネルが凸の状態を保つようにして冷却した。圧力パターンは、特願2004-318369号「レトルト圧力制御方法とその支援システム」で提示した圧力制御下限値で実施した。そのときの圧力制御データを表１に示し、図１２にグラフで示す。
【表１】
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【実施例２】
【００１７】
以上の説明ではレトルト釜を用い１００℃以上の加熱温度環境下でレトルト殺菌を行うことを前提として話を進めてきたが、レトルト釜を用い１００℃以下の加熱温度環境下で加圧制御を行っても本発明のプラスチック容器の密封性検査が効果的に行えることが確認できたので、その実施例を以下に示す。
充填容量300mlの耐熱性ペットボトルに充填温度85℃で285mlの内容液を充填し、キャップを巻締めた後、レトルト釜内に入れ、図１３の温度、圧力パターンで75℃×30min(熱水シャワー)の加圧加熱殺菌をおこなった。制御した温度、圧力の具体的数値は表２に記載したとおりで、加熱期間中には所定圧（0.05Mpa）をかけ続けるようにした。充填後の入り目位置より、加圧加熱後の入り目位置の方が高くなるようにシフトされており、バラツキＲがレトルト殺菌前より６→４へと小さくなっていることが図１４のグラフから確認できる。また、レトルト殺菌後の正常容器とリーク容器の入り目位置は図１５に示すように、正常容器とリーク容器の入り目位置が完全に分離できており、リーク容器を容易に排出することができる。
【表２】
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【００１８】
［比較例］として、同じく充填容量300mlの耐熱性ペットボトルに充填温度85℃で285mlの内溶液を充填してキャップを巻締めた後、図１６に示す温度・圧力制御で加熱殺菌(レトルト釜)をおこなった。具体的な制御数値は表２に示したように温度については75℃×30min(熱水シャワー)とし、圧力は加圧を加えず大気圧のままで行った。この場合充填後の入り目位置とレトルト殺菌後の入り目位置は図１７に示すようにほとんど変わらず、バラツキも小さくなることはない。レトルト後の正常容器とリーク容器の入り目位置については図１８に示されるように正常容器とリーク容器の入り目位置分布が完全に分離できないのでリーク容器を排出することができない。
このように、封止後の容器について１００℃を越えないまでも６０℃を越える高温時に加圧状態に制御することで、６０℃〜１００℃のホットパック充填した減圧パネルのあるプラスチック容器をレトルト殺菌後の入り目位置の高さが、レトルト殺菌前の高さより高くなると共に、入り目位置のバラツキが小さくなるようにし、レトルト殺菌した後、オンライン上で全数入り目位置を測定し、入り目位置の違いで密封性の良否を検査することが可能であることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明が対象とするプラスチック容器入りの飲料が出荷されるまでの製造工程を説明するフローチャートである。
【図２】レトルト殺菌における温度パターンに対して、好ましい圧力制御パターンを示したグラフである。
【図３】好ましい圧力制御を行ったときの充填後とレトルト殺菌後の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図４】好ましい圧力制御を行ったときの正常容器とリーク容器の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図５】レトルト殺菌における温度パターンに対して、好ましくない圧力制御パターンを示したグラフである。
【図６】好ましくない圧力制御を行ったときの充填後とレトルト殺菌後の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図７】好ましくない圧力制御を行ったときの正常容器とリーク容器の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図８】本発明の要件を満たした実施例におけるレトルト殺菌温度・圧力制御パターンを示すグラフである。
【図９】実施例の制御で処理したペットボトルのレトルト殺菌後と１週間後そしてそれを開封したときの入り目高さの分布を示すグラフである。
【図１０】本発明の要件を満たさない比較例におけるレトルト殺菌温度・圧力制御パターンを示すグラフである。
【図１１】比較例の制御で処理したペットボトルのレトルト殺菌後と１週間後そしてそれを開封したときの入り目高さの分布を示すグラフである。
【図１２】実施例と比較例の冷却工程におけるレトルト殺菌温度、品温、制御圧力の比較を示すグラフである。
【図１３】１００℃以下のレトルト殺菌における温度パターンに対して、好ましい圧力制御パターンを示したグラフである。
【図１４】好ましい圧力制御を行ったときの充填後とレトルト殺菌後の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図１５】好ましい圧力制御を行ったときの正常容器とリーク容器の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図１６】１００℃以下のレトルト殺菌における温度パターンに対して、好ましくない圧力制御パターンを示したグラフである。
【図１７】好ましくない圧力制御を行ったときの充填後とレトルト殺菌後の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図１８】好ましくない圧力制御を行ったときの正常容器とリーク容器の入り目高さ分布を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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