(57)【要約】【課題】  プレスによりボス部とドラム部が一体に成形され、必要部分を肉厚にし、強度を向上させることができると共に外形寸法のほとんどをプレス成形にて仕上げることにより、２部品を結合し構成する時のような余分な工程や、余分な外形仕上げ加工を減らすことができ、コストダウンが可能な、クラッチハウジングの製造法を提供する。【解決手段】  互いに係合してトルク伝達する複数のクラッチプレートを収納するクラッチハウジングの製造方法であって、板材からドラム部及びボス部を一体成形することで、板材の厚さに対して約１．３倍以上の厚さを有する肉厚部と約１／２以下の厚さを有する薄肉部とを有するように成形することを特徴としている。【選択図】  図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに係合してトルク伝達する複数のクラッチプレートを収納するクラッチハウジングの製造方法であって、
板材からドラム部及びボス部を一体成形することで、板材の厚さに対して約１．３倍以上の厚さを有する肉厚部と約１／２以下の厚さを有する薄肉部とを有するように成形することを特徴とするクラッチハウジングの製造方法。
【請求項２】
前記板材の硬度が、Ｈｖ１１０以上であることを特徴とする請求項１に記載のクラッチハウジングの製造方法。
【請求項３】
シール部材の接する部位とスナップ溝のみに切削加工を施すことを特徴とする請求項１に記載のクラッチハウジングの製造方法。
【請求項４】
互いに係合してトルク伝達する複数のクラッチプレートを収納するクラッチハウジングであって、
板材から一体成形されたドラム部及びボス部を有し、板材の厚さに対して約１．３倍以上の厚さを有する肉厚部と約１／２以下の厚さを有する薄肉部とを有することを特徴とするクラッチハウジング。
【請求項５】
前記板材の硬度が、Ｈｖ１１０以上であることを特徴とする請求項４に記載のクラッチハウジング。
【請求項６】
シール部材の接する部位とスナップ溝のみに切削加工を施されていることを特徴とする請求項４に記載のクラッチハウジング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に用いられる自動変速機用のクラッチハウジング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラッチハウジングは剛性を必要とするボス部をビレットから鍛造及び切削にて作り、ドラム部分は平板をプレスなどでドラム状に成形した後に、両者を組合せて塑性結合または溶接結合していた。
【０００３】
要求特性に対して適正な製品板厚を確保するために、２種類以上の部品の結合品としてクラッチハウジングを製造していた。一般的には、内側のハブと外側のハウジングと言われる部品を、別々の管理下で作り込みを進め、更に塑性結合または溶接結合させた後、仕上げ加工されていた。
【０００４】
この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては次のものがある。
【特許文献１】特開平８−３０９４６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし２部品を塑性結合または溶接結合し構成していた為、結合部の強度低下や信頼性の低下があり、また、ビレットからの鍛造部分には切削による外形仕上げ加工が必要になるなどの問題があった。更に、従来の成形工法では、一体成形をする場合は要求特性に対して適正な板厚を確保することができないため、別体製品設計と工程設計を余儀なくされ、最大板厚に合わせた素材取りによる無駄な切削工程の発生や、別体製品設計による結合工程の発生などの製造コストヘ弊害、また信頼性に対する懸念事項を払拭できないと言う課題があった。
【０００６】
このため、要求する強度を得るため、特許文献１では部品のコーナー部のダレを抑制する加工法を開示している。しかしながら、この方法ではコーナー部という一部分のみ肉厚を確保できるだけである。ハブ部全体の強度を確保するには問題があった。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、プレスによりボス部とドラム部が一体に成形され、必要部分を肉厚にし、強度を向上させることができると共に外形寸法のほとんどをプレス成形にて仕上げることにより、２部品を結合し構成する時のような余分な工程や、余分な外形仕上げ加工を減らすことができ、コストダウンが可能な、クラッチハウジングの製造法を提供することである。
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明のクラッチハウジングの製造方法は、
互いに係合してトルク伝達する複数のクラッチプレートを収納するクラッチハウジングの製造方法であって、
板材からドラム部及びボス部を一体成形することで、板材の厚さに対して約１．３倍以上の厚さを有する肉厚部と約１／２以下の厚さを有する薄肉部とを有するように成形することを特徴としている。
【０００９】
また、本発明のクラッチハウジングは、
互いに係合してトルク伝達する複数のクラッチプレートを収納するクラッチハウジングであって、
板材から一体成形されたドラム部及びボス部を有し、板材の厚さに対して約１．３倍以上の厚さを有する肉厚部と約１／２以下の厚さを有する薄肉部とを有することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、次のような効果が得られる。
プレスによる継ぎ目のないボス部一体型のクラッチハウジングに成形すると共に、プレスの肉厚処理によって、強度の必要な部分を肉厚にし、強度をさほど必要としないその他の部分は必要強度に対して最小限の肉厚にしたので、クラッチハウジングの軽量化が図れる。
【００１１】
溶接などの継ぎ目が無いことやプレスの肉厚処理によって、クラッチハウジング全体の強度が向上する。また、必要最小限の切削加工とすることで、無駄な切削の工数が減る。従って、コストダウンが図れる。
【００１２】
また、一体成形するので、２種類以上の部品製作と結合工程を省略することができ、切削工程を減少させ、信頼性向上が可能となる。
【実施例】
【００１３】
以下、添付図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。尚、以下説明する実施例は本発明を例示として示すものであり、いかなる意味においても限定するものではないことは言うまでもない。本発明の範囲を逸脱することなく各種の変形または修正が可能である。また、図面において同一部分は同一符号にて示している。
【００１４】
図１から図７は、本発明をクラッチドラム、すなわちクラッチハウジングに適用した製造方法の実施例を示す軸方向断面図であり、塑性加工、すなわちプレス加工により素材ブランク、すなわちワークから完成品を成形するまでを示している。先ず、図１に示すように、ほぼ円形のプレート状の鋼板であるワーク（素材）１を、製造するクラッチハウジングに必要な形状及び容積となるよう予め所定の大きさにして準備する。
【００１５】
次に、このワーク１をプレスによる塑性加工にて図２に示す形状に成形する。図２においてワーク１は、ほぼ平坦な円盤部５と、ほぼ円筒形のボス部、すなわちハブ部２と、ハブ部２を覆う天板部３とからなるように成形される。円盤部５とハブ部２との間には所定の曲率を有する環状の曲面部６が形成されている。
【００１６】
次に、図３において、天板部３をプレスにより打ち抜くと、ハブ部２の内部には貫通孔４が形成される。その後、図４に示すように、ワーク１には機械加工が行われる。
【００１７】
図４では、機械加工としての旋削加工により、ハブ部２の近傍の外周に環状の円周溝８を形成する。この円周溝８には、ストッパーリングまたはＯリングなどが嵌合する。また、ドリル等によりハブ部２の円筒部を貫通する油孔９及び１０を形成する。油孔９及び１０は、周方向に複数設けられるが、その数は任意である。ただし、周方向等分に設けることが好ましい。このとき、ハブ部２の周囲にはなにもないため、油孔を開けるために用いるドリルの刃を立てやすく、正確な位置に穿孔できる。
【００１８】
図５及び図６は、ワーク１に絞り加工を加え、ハウジングを成形し、外側ドラム部を形成する工程を示す。先ず、図５において円盤部５に絞り加工をし、内径円盤部１３と外径円盤部１１とを形成する。内径円盤部１３と外径円盤部１１とは、第１円筒部１２により連結している。
【００１９】
次に、図６において、ワーク１に更に絞り加工を加え、外径円盤部１１を変形させ、ほぼ円筒形の外側ドラム部１４を形成する。図５及び図６から分かるように、円筒部１２の高さは、ハブ部２のほぼ半分程度であるが、外側ドラム部１４は、ハブ部２を完全に覆うように軸方向に延在している。
【００２０】
最後に、図７において、外側ドラム部１４の内周にスプライン１５を加工する。すなわち、内周に歯形を成形して、ほぼ完成したクラッチハウジング２０を得る。図７では、歯形部、すなわちスプライン１５は外側ドラム部１４の内外周に設けたが、このスプラインは外側ドラム部１４の内周のみ、もしくは外周のみにも設けることもできる。
【００２１】
図７の工程の後に、製品を旋削して仕上げる工程が行われる。尚、外側ドラム部１４で囲まれた空間には、クラッチとして摩擦係合装置（不図示）が配置され、この摩擦係合装置を押圧するピストン（不図示）は円盤部１３との間に画成される油圧室（不図示）内の油圧により移動可能に配置される。
【００２２】
切削による仕上げは、全体に行ってもよいが、必要な箇所のみで良い。例えば、図７において、円筒部１２と外側円筒部１１のそれぞれの内面と、ハブ部２の内周面及び外周面などがその対象となる。すなわち、不図示のシール部材の接する部位とスナップ溝のみに切削加工を施すことになる。
【００２３】
図８は、本発明によるクラッチハウジング２０の軸方向断面図であり、切削による仕上げ前の状態で示しており、クラッチハウジングの各部の厚さの関係を示している。
【００２４】
図８において、ｔ１は素材としての板材であるワーク１の板厚、ｔ２はシールリング挿入部の最大板厚、ｔ３はピストン摺動部の最大板厚、ｔ４はハブ部２の板厚、ｔ５は、スプライン部の板厚を示している。
【００２５】
所定の要求を満たすため、一例として上記各厚さを以下の関係に設定する。すなわち、
ｔ２≧１．３ｔ１
かつ
ｔ５＜０．５ｔ１
【００２６】
板材としてのワーク１の硬度は特に限定しないが、上記関係に加えて、ワーク１の硬度をＨｖ１１０以上とすることで、更に顕著な効果が期待できる。また、図８に示す厚さ関係でクラッチハウジング２０を増肉成形する工程は、図２または図３の工程と同時に行う。
【００２７】
ハブ部２がクラッチハウジング２０内に延在するタイプで説明したが、ハブ部２が外側に延在するものでも、更に内側及び外側に延在するものでも、本発明の方法が適用できることは言うまでもない。すなわち、歯形形成部を有する部材の製造に広く用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明の製造方法で成形されたクラッチハウジングは、オートマチックトランスミッションに用いることができるが、内部に組み込まれる多板式摩擦係合装置は、湿式クラッチとしていずれの用途にも使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例で用いられるワークの軸方向断面図である。
【図２】ハブ部を形成する工程を示す図である。
【図３】図２に示すワークの天板部を打ち抜いた状態を示す図である。
【図４】ハブ部に機械加工を施す工程を示す図である。
【図５】ワークに絞り加工をすることを示す図である。
【図６】ワークに絞り加工をして外側ドラム部を成形することを示す図である。
【図７】外側ドラムにスプラインを加工し、ほぼ完成品として成形されたクラッチハウジングの軸方向断面図である。
【図８】本発明によるクラッチハウジングの軸方向断面図であり、切削による仕上げ前の状態で示しており、クラッチハウジングの各部の厚さの関係を示している。
【符号の説明】
【００３０】
１  ワーク
２  ハブ部
８  円周溝
９、１０  油孔
１４  外側ドラム部
１５  スプライン
２０  クラッチハウジング
ｔ１  ワークの板厚
ｔ２  シールリング挿入部の最大板厚
ｔ３  ピストン摺動部の最大板厚
ｔ４  ハブ部の板厚
ｔ５  スプライン部の板厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006064124.tif 000008
【図７】
2006064124.tif 000009
【図８】
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