(57)【要約】【課題】バインダ樹脂の廃棄率を低減してバインダ樹脂を繊維の集合体の全部にわたって供給できる繊維成形体の製造方法を提供する。【解決手段】繊維１２がマット状に集合している繊維集合体１３の一面に、繊維集合体１３を構成する繊維１２を結合可能なバインダ樹脂材料によって形成されたバインダシート１５を配置し、繊維集合体１３の他面に、繊維１２を結合可能なバインダ樹脂材料に流動性が付与されて成るバインダ液１７を付与する成形前材料作成工程と、成形前材料１０を、バインダ樹脂材料の結合可能温度で加圧するプレス工程とを有する繊維成形体の製造方法を提供する。成形前材料１０を加圧すると、繊維集合体１３が圧縮され、バインダ液１７が繊維集合体１３の内部に浸透する。バインダシート１５の存在により、バインダ液１７は繊維集合体１３から流出しないように調節でき、繊維集合体１３を通り抜けてもバインダシート１５によって受け止められる。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維がマット状に集合している繊維集合体の一面に、当該繊維集合体を構成する繊維を結合可能なバインダ樹脂材料によって形成されたバインダシートを配置し、前記繊維集合体の他面に、前記繊維を結合可能なバインダ樹脂材料に流動性が付与されて成るバインダ液を付与する成形前材料作成工程と、
前記成形前材料を、前記バインダ樹脂材料の結合可能温度で加圧するプレス工程とを有する、繊維成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の繊維成形体の製造方法であって、前記バインダシートの重量と前記バインダ液中のバインダ重量との比が３：２とされている成形前材料を用いる方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の繊維成形体の製造方法であって、前記繊維はケナフ繊維であり、前記バインダ樹脂材料はポリ乳酸である成形前材料を用いる方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維材料をバインダ樹脂で結合して成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂繊維や、木質繊維などの繊維材料は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等のバインダ樹脂で結合することにより、ボードなどの成形体に成形することができる。成形では、繊維材料中にバインダ樹脂を所望の状態に分散させることが、所定の強度、曲げ強度や耐剥離性等の物性を得る上で重要である。繊維材料へのバインダ樹脂の分散方法として、例えば、木質繊維の集合体、例えばマットに粉末状の接着剤を霧吹きによって分散させたり、液状に調製した接着剤をミスト状にして、圧縮空気とともに木質繊維のマットに吹き付けて塗布したりする方法がある（例えば、特許文献１参照。）。また、木質繊維に粉末状、繊維状、または液状の熱可塑性樹脂を混合しておき、接着剤と混合された木質繊維を堆積させる方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２８６７９９号公報
【特許文献２】特開２００１−３３４５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前者の方法では、繊維材料を保持して圧縮空気を吹き付けるための設備が必要であり、また、厚みが大きいマットでは、圧縮空気の下流側まで所望の濃度となるように付与するために、所定の時間や風圧が必要となる。また、マットを通り抜ける接着剤が存在し、特に、ミスト状では回収しにくく、無駄となる。一方、後者では、接着剤が付着した状態の木質材料をホッパやマット成形位置まで搬送するため、その間に接着剤の分散状態が変化したり、ホッパや搬送経路内壁に接着剤が付着して所望の濃度とならなかったりするおそれがある。
【０００５】
そこで、本発明では、バインダ樹脂の廃棄率を低減してバインダ樹脂を繊維の集合体の全部にわたって供給できる繊維成形体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明は、繊維がマット状に集合している繊維集合体の一面に、当該繊維集合体を構成する繊維を結合可能なバインダ樹脂材料によって形成されたバインダシートを配置し、前記繊維集合体の他面に、前記繊維を結合可能なバインダ樹脂材料に流動性が付与されて成るバインダ液を付与する成形前材料作成工程と、前記成形前材料を、前記バインダ樹脂材料の結合可能温度で加圧するプレス工程とを有する、繊維成形体の製造方法を提供する。
この製造方法では、成形前材料を加圧すると、繊維集合体が圧縮され、繊維集合体の他面に付与されたバインダ液が繊維集合体の内部に浸透する。ここで、繊維集合体の一面には、バインダシートが配置されているため、バインダ液は繊維集合体から流出しないように調節でき、繊維集合体を通り抜けた場合もバインダシートによって受け止められる。したがって、本方法では、バインダ樹脂材料の流出などによるロスを低減して、すなわちバインダ樹脂材料の廃棄率を低減して、成形体全体にわたって繊維同士が良好に結合された繊維成形体を得ることができる。
また、第２発明は、第１発明において、前記バインダシートの重量と前記バインダ液中のバインダ重量との比が３：２とされている成形前材料を用いる繊維成形体の製造方法である。
この製造方法では、特に、繊維集合体の中心部までバインダ樹脂材料を供給できるとともに、得られる繊維成形体の両面に、中心部よりバインダ樹脂濃度が高く、且つ両側の濃度がほぼ同じであるバインダリッチ領域を付与して繊維成形体を製造することが可能である。
また、第３発明は、第１又は第２発明であって、前記繊維はケナフ繊維であり、前記バインダ樹脂材料はポリ乳酸である成形前材料を用いる繊維成形体の製造方法である。
この製造方法では、繊維およびバインダ樹脂材料として石油由来の資源を用いずに、車両内装材や建築用材として使用可能な強度、耐久性を備える繊維成形体を得ることができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、バインダ樹脂の廃棄率を低減してバインダ樹脂を繊維の集合体の全部にわたって供給できる繊維成形体の製造方法を提供することにより、より少ないバインダ樹脂を用いて、バインダ樹脂によって繊維が確実に結合された繊維成形体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明に係る繊維成形体の製造方法では、繊維がバインダ樹脂によって結合されて成形された種々の繊維成形体を得ることができる。繊維成形体は、例えば、平板状のボードや、板状であって立体形状、すなわち三次元形状が付与された三次元成形体である。繊維成形体は、限定されるものではないが、例えば、車両のドアトリムやインストルメントパネルや建築物の建具表面や床材、内壁材など、種々の内装材とすることができる。
【０００９】
図１に示す繊維成形体１は、本発明に係る製造方法によって得られる繊維成形体の一実施形態である。この繊維成形体１は、両面に、バインダ樹脂の存在比が内部に比して多いバインダリッチ領域２を備えている。バインダリッチ領域２は、典型的には、内部から表面に向かってバインダ濃度が増大している構成における表面側の領域である。バインダリッチ領域２は、例えば、バインダ樹脂が５０ｗｔ％以上であると、良好な剛性を得ることができ、好ましく、より好ましくは、７０ｗｔ％以上である。なお、繊維成形体１に良好な耐剥離性を付与するため、バインダリッチ領域以外の部分では、バインダ樹脂が１０ｗｔ％以上であることが好ましく、密度の軽減のためには５０ｗｔ％以下であることが好ましい。このような繊維成形体１は、バインダリッチ領域２がより硬質で、内部は低密度であるため、軽量で高剛性を有する。
【００１０】
本発明に係る製造方法は、繊維と、繊維どうしを結合可能なバインダ樹脂材料とを含む成形前材料作成する工程を有する。成形前材料の一実施形態を、図３に示す。成形前材料１０は、繊維１２がマット状に集合した繊維集合体１３と、バインダ樹脂材料によって形成されたバインダシート１５と、バインダ樹脂材料に流動性が付与されて成るバインダ液１７とから構成される。バインダシート１５は繊維集合体１３の一面に沿って設けられ、バインダ液１７は、繊維集合体１３の他面側に付与されている。
【００１１】
繊維集合体１３を構成する繊維１２は、植物由来の繊維、動物由来の繊維、化学繊維など、断面積に比して長さが長い公知の材料である。例えば、サイザル、ケナフ等靭皮植物の靭皮繊維やサトウキビのバガス、木材を解繊して得られる繊維、木綿、獣毛、ナイロン、アクリル、ポリウレタン、レーヨンを挙げることができる。好ましくは、石油資源に由来しない繊維とされ、例えば、ケナフは、１年草で栽培が容易であり、良質な長繊維をより多く入手しやすいため、好適な資源である。すなわち、ケナフ繊維、特にケナフの靭皮繊維が好ましい。
【００１２】
繊維集合体１３は、繊維１２がマット状に集合したものである。繊維集合体１３は、繊維１２を所定の底面積に所望の目付けとなるよう堆積した繊維堆積体であっても良い。また、この繊維堆積体をニードルパンチングして繊維の絡み合いによって形状を安定化した繊維絡合体や、繊維堆積体を加圧してその形状を安定化させた繊維加圧体であっても良い。
【００１３】
バインダシート１５およびバインダ液１７に用いられるバインダ樹脂材料は、繊維１２を結合可能な種々の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂材料である。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリ乳酸又はポリカプロラクトンと他のヒドロキシカルボン酸との共重合体など脂肪族ポリエステル系樹脂、特にヒドロキシ酸系脂肪族ポリエステル系樹脂、ＰＥＴなど他のポリエステル、アセチルセルロース系樹脂、化学変性デンプン系樹脂、などを挙げることができる。また、熱硬化性樹脂材料は、ポリウレタン材料（ポリイソシアネートとポリオール）、エポキシ樹脂材料、フェノール樹脂材料、ユリア樹脂材料を挙げることができる。バインダ樹脂材料は、繊維の性質に合わせて良好な結合力を有する材料を選択することが好ましい。バインダ樹脂材料においても、石油資源に由来しないバインダ樹脂材料が好ましく、例えば、ポリ乳酸、ポリカプロラクタム等、生合成可能なバインダ樹脂や、植物より採取する材料を利用するアセチルセルロース系樹脂、化学変性デンプン系樹脂が好ましい。これらのうち、ポリ乳酸が耐熱性、硬度等が良好で、より好ましい。また、ポリ乳酸は、植物由来の繊維を良好に結合することができ、例えばケナフ繊維とポリ乳酸との組み合わせでは、石油資源の利用を極力低減でき、しかも、廃棄時の有害物質の量が少ない。
なお、バインダシート１５のバインダ樹脂材料とバインダ液のバインダ樹脂材料とは、典型的には同一又は同一種類とされるが、異なっていても良い。
【００１４】
バインダシート１５は、バインダ樹脂材料および、適宜、溶媒などの副資材を添加して混合た材料をフィルム、マットなど平面性の高いシート状に形成したものである。バインダシート１５は、例えば、二軸延伸法などによって形成されるフィルムとすることができる。あるいは、バインダ樹脂材料を繊維状に形成し、これを堆積させ、ニードルパンチングや加熱などによって固定化したマットとすることもできる。好ましくは、液体を透過しない形態とされる。図３のバインダシート１５は、フィルムによって形成されている。
【００１５】
バインダ液１７は、バインダ樹脂材料を有機溶媒等に溶解した溶液又はバインダ樹脂材料を分散状態で保持する分散液（ディスパージョン又はエマルション）に調製したものであり、流動性を備える。バインダ液１７は、適宜、界面活性剤、乳化剤などの副資材を含有する。溶媒または分散媒は製造工程中に蒸発させるため、作業環境を良好に保つため、水をはじめとする人体に無害な液体であることが好ましい。例えば、水を分散媒とする分散液が好ましく、例えば、ポリ乳酸の水を分散媒とするディスパージョンやエマルションが好ましい。
【００１６】
バインダ液１７は、流動性を有するが、自重によって繊維集合体１３を通り抜けない程度の粘性を有するように調製されることが好ましい。ポリ乳酸の水系分散液をスプレー塗布して供給する場合、ポリ乳酸濃度が２０ｗｔ％以上４０ｗｔ％以下であることが好ましい。ポリ乳酸濃度が２０ｗｔ％未満の分散液は、粘性が小さく流動性が大きいため、繊維、特にケナフ繊維などの靭皮繊維によって保持されにくく、後述する繊維集合体１３から流出するおそれが高い。また、分散媒がポリ乳酸に対して多いため、成形時に分散媒を除去するための時間がより長くなり、成形効率が下がる。一方、ポリ乳酸濃度が４０％を超えると、粘性が大きくなるため、スプレー塗布において目詰まりなどを起こしやすく、作業効率が下がりやすい。より好ましくは、ポリ乳酸濃度が３０ｗｔ％以上４０ｗｔ％以下である。
【００１７】
バインダ液１７は、繊維集合体１３のバインダシート１５が配置される側よりも配置されない側の面により多く存在するように繊維集合体１３に付与される。繊維集合体１３へのバインダ液１７の付与方法は、スプレー塗布、ローラー塗布、刷毛塗りなど、公知の方法を用いることができる。あるいは、繊維集合体１３のバインダシート１５が配置されない側の面をバインダ液１７の槽に浸漬する含浸処理を用いても良い。好ましくは、スプレー塗布であると、繊維集合体１３に均一に所望の量だけ付与することができ、好ましい。バインダ液１７は、繊維集合体１３に付与された状態で、図３に示すように、付与された面のみに限定されず、繊維集合体１３の内部に浸透しても良い。
【００１８】
繊維１２とバインダ樹脂材料との割合は、特に限定されないが、繊維：バインダ樹脂材料の重量比は、９０：１０〜５０：５０とされる。繊維の割合がこの範囲より大きいと、バインダ樹脂によって十分に繊維１２が結合されにくく、強度が低下したり、剥離性が増大したりする。一方、バインダ樹脂材料がこの範囲より大きいと、得られる繊維成形体の重量が増加し、また、コスト高となりやすい。より好ましくは、繊維：バインダ樹脂材料の重量比が７５：２５〜８５：１５であり、８０：２０が特に好ましい。なお、バインダ樹脂材料とは、バインダシートおよびバインダ液中のバインダ樹脂材料の和である。
【００１９】
以下、図２に示す製造装置２０を例に挙げて、本発明の成形前材料作成工程の一実施形態について説明する。製造装置２０は、後で、加熱プレス成形可能なプレボードを製造する装置である。製造装置２０の長さにわたって搬送手段２１を備えている。搬送手段２１は、一方向に材料を搬送する手段で、図２では、複数のベルトコンベアによって形成されている。製造装置２０は、搬送手段２１に沿って搬送方向に順に配置されたシート供給手段２３、繊維供給手段２７、液供給手段３３、プレス手段３７、及びカッター４５を備えている。
【００２０】
シート供給手段２３は、バインダシート１５を供給する手段であり、図２では、搬送手段２１の直上に、搬送手段２１の搬送経路に沿ってバインダシート１５を供給する。シート供給手段２３は、予め繊維成形体１の幅に形成された帯状のバインダシート１５のロール２５をその中心で保持して、所定の速度で回転させることによってロール２５からバインダシート１５を所定の速度で供給する公知の構成である。
【００２１】
繊維供給手段２７は、繊維１２を均等に供給可能な公知の手段であり、搬送手段２１の上方から繊維１２を所定の流量で供給する。図２では、繊維供給手段２７として、繊維１２を所定の量ずつ供給可能なホッパ２９と、繊維１２を複数のロール間で開繊して均一に排出するカード機３１とを備える。繊維供給手段２７は、シート供給手段２３の搬送手段２１へのシート供給位置よりも搬送方向に進んだ位置で、搬送手段２１の上に繊維１２を供給する。
【００２２】
液供給手段３３は、バインダ液１７を供給する手段であり、搬送手段２１の上方からバインダ液１７を所定の流量で供給する。液供給手段３３は、図示しないバインダ液貯留槽と、バインダ液を噴射可能なスプレー機３５とを備える。液供給手段３３は、繊維供給手段２７の搬送手段２１への繊維供給位置によりも搬送方向に進んだ位置で搬送手段２１の上にバインダ液１７をスプレー塗布する。
【００２３】
プレス手段３７は、搬送手段２１によって搬送される材料を加熱しながら加圧する公知の手段である。図２に示す例では、加熱加圧部３９と冷却加圧部４1とを備えるローラプレスによって形成されている。プレス手段３７は、互いの間隔を変更可能に搬送手段２１の上下に配置されたローラ対４２を、搬送方向に沿って複数有している。すなわち、ローラ対４２は、ローラの間で搬送手段２１上の材料を所定の圧力で加圧する。加熱加圧部３９のローラ対４２は、所望の温度に加熱可能に形成されており、冷却加圧部４1には、隣接するローラ対４２の間に対を成す冷却バー４３を備える。ローラ対４２は、搬送手段２１の搬送速度に合わせて回転可能とされている。
【００２４】
カッター４５は、プレス手段３７より搬送方向に進んだ位置に設けられており、搬送方向に垂直な方向に直線状に切断する公知の切断手段である。カッター４５には、図示しないが、搬送方向に沿う端部を整えるカッターを設けても良い。
【００２５】
次に、この製造装置２０を用いて成形前材料１０を作成する方法について説明する。
まず、シート供給手段２３によって搬送手段２１上にバインダシート１５を供給する。次に、搬送手段２１によって搬送されているバインダシート１５上に、繊維供給手段２７によって繊維を堆積する。これにより、バインダシート１５上に繊維集合体１３を形成することができ、同時に繊維集合体１３の下面にバインダシート１５を配置することができる。
その後、搬送手段２１によって搬送される繊維集合体１３の上面に、液供給手段３３によってバインダ液１７をスプレー塗布する。これにより、繊維集合体１３の上面にバインダ液１７を付与することができ、バインダ液１７は、自重により繊維集合体１３の内部にも浸透する。ここまでで、図３に示すような成形前材料１０ができる。この成形前材料１０は、後述するプレス装置によって加熱加圧することにより、繊維成形体１に成形することができる。
【００２６】
ここで、成形前材料１０は、下面がバインダシート１５で形成されているため、下面を支持することで、容易に搬送等の作業ができる。しかしながら、繊維集合体１３は単なる繊維１２の堆積であるため、成形前材料の積み上げや、加速がかかるほどの激しい移動には適さない。このため、製造装置２０では、成形前材料１０をプレスして繊維集合体１３を安定化する工程を有する。具体的には、成形前材料１０を本成形におけるより低い加熱温度で加圧する。製造装置２０では、搬送手段２１によって成形前材料１０をプレス手段３７に搬送し、プレス手段３７によって繊維集合体１３の厚みが小さくなる程度に圧縮しながら、加熱する。繊維集合体１３の圧縮により、繊維集合体１３の上面に付与されていたバインダ液１７は、繊維集合体１３の内部まで浸透する。繊維１２は、特にバインダ液に水が含まれる場合、加熱によって柔軟になり、圧縮された状態が安定化される。加熱加圧部３９で加熱加圧し、そのまま加圧した状態で冷却加圧部４1で冷却することにより、ハンドリングの良い成形前材料とすることができる。なお、この工程において、バインダ液１７のバインダ樹脂材料が軟化又は溶融して繊維１２どうしを弱く結合する程度まで加熱してもよい。いずれにおいても、図４に示すように、プレス後に得られる成形前材料１１でも、繊維集合体１３の一面、すなわち下面にバインダシート１５を有し、他面すなわち上面にバインダ液１７を有する。
この後、カッター４５により所望の大きさに切断することで成形工程で必要とされる大きさの成形前材料１１が得られる。この成形前材料１１は、例えば、プレボードである。
【００２７】
この製造装置２０では、成形前材料１０を作成する際に、バインダシート１５上に繊維集合体１３を形成するため、繊維集合体１３のみを持ち運ぶ必要が無く、工程が単純となっている。また、繊維１２の飛散や脱落を抑制して繊維１２の歩留まりを向上できる。
また、バインダシート１５上に形成した繊維集合体１３の上面に流動性を有するバインダ液１７を付与することにより、簡単に成形前材料１０を得ることができる。固体状のバインダシート１５を繊維集合体１３の下面に配置したため、バインダ液１７は、繊維集合体１３全体の繊維１２を結合する場合に比して少ないバインダ樹脂材料を供給すればよく、また、繊維集合体１３の下部まで供給されなくて良い。このため、バインダ液１７は、流動性が小さく、且つ少量で足りる。このため、繊維集合体１３からバインダ液１７が流下したり、溢れ出たりすることを防いで所定量のバインダ液１７を繊維集合体１３に供給できる。また、成形前材料１０を形成後も、バインダ液１７の流出が抑制される。したがって、バインダ液の損失、すなわち廃棄率を低減でき、より少ないバインダ樹脂材料を用いて確実に繊維集合体１３にバインダ樹脂材料を付与することができる。
また、バインダ液１７の流動性を低減できることにより、使用する溶媒や分散媒の量を軽減することができる。これに伴って後述するプレス工程において溶媒又は分散媒除去のための加熱が軽減され、成形工程の時間を短縮することができる。
【００２８】
次に、製造装置２０で得られた成形前材料１０（プレボード）を本発明に係る製造方法におけるプレス工程によって繊維成形体に製造する方法について、図５を参照して説明する。
図５に示すプレス装置５０は、対を成す上型５１及び下型５３を有している。上型５１及び下型５３は、それぞれ所定の温度に加熱可能とされており、成形前材料１０を加熱可能に形成されている。本実施形態では、上型５１及び下型５３は、それぞれ成形面が平面に形成されている。
【００２９】
プレス工程では、成形前材料１０を、バインダ樹脂材料の結合可能温度で加圧する。ここで、バインダ樹脂材料が繊維を結合可能な温度とは、熱可塑性樹脂では、溶融温度又は軟化温度である。また、バインダ樹脂材料が熱硬化性樹脂材料の場合、熱硬化性樹脂材料が、硬化反応する温度である。
【００３０】
成形前材料１０は、予め結合可能温度まで加熱されていても良いし、プレス装置５０により、すなわち加圧と同時に加熱されても良い。成形前材料１０を所定の圧力でプレス装置５０の上型５１及び下型５３の間で加圧することにより、バインダシート１５及びバインダ液１７のバインダ樹脂材料が溶融し、繊維１２を結合する。バインダ樹脂材料が熱可塑性樹脂の場合は加圧状態を保って冷却することにより、バインダ樹脂材料が熱硬化性樹脂材料の場合は、加熱加圧状態を保って熱硬化性樹脂材料を硬化させることにより、繊維成形体１を得ることができる。
【００３１】
プレス工程では、特に、バインダ液１７の流動性が良好に保持されている成形前材料１０を用いて加圧と同時に加熱をすることにより、上面におけるバインダ樹脂の割合を増大させることができる。これは、溶媒又は分散媒が上型５１との接触面から急激に蒸発することによって、図５に矢印で示すように繊維集合体１３内部に上方に向かう流れを形成することができる。これにより、分散媒又は溶媒とともにバインダ樹脂材料も上方に移動させることができ、内部、すなわち中心部分に比して上部（上表面）のバインダ樹脂濃度が高い繊維成形体１を得ることができる。したがって、バインダシート１５の厚みを調節して、成形後も下面により高濃度でバインダ樹脂が存在する量を供給することにより、図１に示すような上下両面にバインダリッチ領域２を備える、いわゆるサンドイッチ構造の繊維成形体１を得ることができる。
【００３２】
図１に示す繊維成形体１のように、上下両面に、ほぼ同じバインダリッチ領域２，２を形成する場合、成形前材料におけるバインダシート１５とバインダ液１７とのバインダ樹脂材料の割合は、例えば、２：３とすることにより、確実にバインダリッチ領域２を形成するとともに、内部における繊維１２の結合を確保することができる。例えば、ケナフ繊維を用い、ポリ乳酸をバインダ樹脂材料とし、バインダ液を水を分散媒とするポリ乳酸の水系ディスパージョンとする場合について説明する。バインダシート１５として０．１８ｋｇ／ｍ2のポリ乳酸フィルムの上に、ケナフ繊維を目付け１．０５ｋｇ／ｍ2で堆積し、固形分４０％のポリ乳酸ディスパージョンを固形分重量で０．２７ｋｇ／ｍ2となるようにスプレー塗布して成形前材料を作成し、所望の大きさ（例えば、２５０ｍｍ×２００ｍｍ）にカットする。次に、上型５１及び下型５３を２３０℃に加熱して、成形前材料を１〜２ＭＰａで圧縮し、７０秒間保持した後、冷却する。この操作により繊維１００重量部に対してバインダ樹脂を３０重量部含有し、両表面にポリ乳酸樹脂膜を備える繊維成形体を得ることができる。
【００３３】
本発明は、上記実施形態に限定されない。
プレス工程における条件は、サンドイッチ構造が形成される条件に限定されない。例えば、先に溶媒、分散媒、あるいは繊維が含む水を小さな蒸発速度で除去してから結合可能温度でプレスしても良い。この場合、繊維集合体中のバインダ樹脂濃度がより均一な繊維成形体を得ることができる。あるいは、一面のみ、すなわちバインダシート側にのみバインダリッチ領域を備える繊維成形体を得ることもできる。また、バインダリッチ領域は、片面ずつ異なる厚みや組成であっても良いことはもちろんである。
また、成形前材料作成工程後、安定化工程を経ずに、直接、プレス工程を行って良いことはもちろんである。この場合、プレス工程において、繊維集合体１３を圧縮してバインダ液１７を内部まで浸透させるとともに、加熱により、バインダ樹脂材料を所望の位置に偏らせて、あるいは均一に位置するようにして、バインダ樹脂により繊維１２を結合させる。これにより、上述と同様の繊維成形体１を得ることができる。
バインダシートとバインダ液中のバインダ樹脂材料の分配比は、種々に変更可能である。例えば、バインダシートの厚みをより小さく、すなわち目付けを小さくし、バインダ液の濃度を増大させても良い。このような成形前材料では、繊維成形体中のバインダ樹脂の濃度がより均一な繊維成形体を製造できることが予想される。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の繊維成形体の製造方法によって得られる繊維成形体の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】本発明の繊維成形体の製造方法を実施し得る成形体製造装置の一例を示す模式図である。
【図３】本発明に係る繊維成形体の製造方法において使用される成形前材料の一実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明に係る繊維成形体の製造方法において使用される成形前材料の別の実施形態を示す断面図である。
【図５】本発明に係る繊維成形体の製造方法におけるプレス工程の一実施形態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  繊維成形体
２  バインダリッチ領域
１０  成形前材料
１２  繊維
１３  繊維集合体
１５  バインダシート
１７  バインダ液
２０  製造装置
２１  搬送手段
２３  シート供給手段
２５  ロール
２７  繊維供給手段
２９  ホッパ
３１  カード機
３３  液供給手段
３５  スプレー機
３７  プレス手段
３９  加熱加圧部
４１  冷却加圧部
４２  ローラ対
４３  冷却バー
４５  カッター
５０  プレス装置
５１  上型
５３  下型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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