(57)【要約】【課題】  包装容器の破断限界が高く、かつ、容器内面への汚染やキズ発生を回避でき、さらに、飲料漏れの危険性を回避できる包装容器およびその製造方法を提供する。【解決手段】  アルミニウム合金板からなり、有底筒状の缶胴部２と、缶胴部２に連続して、缶胴部２の最大外径Ｄ1より小さい外径を有するネック部３と、このネック部３の端部に形成された開口部４とを備えた包装容器１であって、缶胴部２は、その側壁の肉厚が最も薄くなる位置に、側壁が径方向内側に湾曲する湾曲部５を周方向にわたって備える包装容器１として構成したものである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金板からなり、有底筒状の缶胴部と、前記缶胴部に連続して当該缶胴部の最大外径より小さい外径を有するネック部と、このネック部の端部に形成された開口部とを備えた包装容器であって、
前記缶胴部は、その側壁の肉厚が最も薄くなる位置に、当該側壁が径方向内側に湾曲する湾曲部を周方向にわたって備えることを特徴とする包装容器。
【請求項２】
前記湾曲部は、軸方向に平行な断面において、軸方向に平行な直線を含む曲線で形成される湾曲形状を有することを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
【請求項３】
前記湾曲部は、その側壁に複数の凹条部が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の包装容器。
【請求項４】
前記アルミニウム合金板は、ＪＩＳ規定の３０００系アルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の包装容器。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４に記載の包装容器の製造方法であって、
アルミニウム合金板をしごき加工することによって、有底筒状のＤＩ缶を作製する第１工程と、前記ＤＩ缶を電磁成形することによって、前記湾曲部を備えた前記缶胴部を成形し、包装容器を作製する第２工程とを含み、
前記電磁成形は、前記ＤＩ缶の内側に通電コイルを同軸に介挿すると共に、前記ＤＩ缶の外側に、前記湾曲部に対応した膨出部が形成された型面を有する外型を同軸に囲繞させ、前記通電コイルへの通電によって生じる電磁力により、前記ＤＩ缶を拡径し、その側壁を前記外型に押し付けて、包装容器を作製することを特徴とする包装容器の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項４に記載の包装容器の製造方法であって、
アルミニウム合金板をしごき加工することによって、有底筒状のＤＩ缶を作製する第１工程と、前記ＤＩ缶を電磁成形することによって、前記湾曲部を備えた前記缶胴部を成形し、包装容器を作製する第２工程とを含み、
前記電磁成形は、前記ＤＩ缶の内側に、前記湾曲部と対応した凹部が形成された外周面を有する中子を同軸に介挿すると共に、前記ＤＩ缶の外側に通電コイルを同軸に囲繞させ、前記通電コイルへの通電によって生じる電磁力により、前記ＤＩ缶を縮径し、その側壁を前記中子に押し付けて、包装容器を作製することを特徴とする包装容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料、食品用途に使用される包装容器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料、食品用途に使用される包装容器としては、図９に示すように、有底円筒状の缶胴部３２と、缶胴部３２に繋がり、この缶胴部３２より小さい外径を有するネック部３３と、このネック部３３の端部に形成された開口部３４を備えた包装容器３１が知られている。
【０００３】
この包装容器３１の製造方法としては、特許文献１において、（１）カッピング、（２）絞り加工やしごき加工（以下、ＤＩ（Drawing  and  Ironing）加工という）、（３）塗装印刷、（４）ネッキング、フランジングの４つの工程で成されることが提案され、使用の際には、この包装容器内に飲料を充填した後、開口部に缶蓋（図示せず）を巻き締めて飲料缶とすることが提案されている。
【０００４】
また、別の製造方法として、缶底部およびネック部のシワ、またフランジ割れの発生を防止するために、特許文献２において、前記（４）ネッキング、フランジングを電磁成形で行う製造方法が提案されている。すなわち、前記（２）ＤＩ加工で作製されたＤＩ缶の内側に通電コイルを介挿すると共に、外側に所望の型面を有する外型を囲繞させ、通電によって発生する電磁力の拡張作用でＤＩ缶を外型に押し付け、ＤＩ缶にネッキング、フランジングを行う。
【０００５】
また、包装容器としては、図示しないが、その外観デザインの差別化の要求から、特許文献３において、包装容器の缶胴部に、その側壁を径方向の外側に膨出した拡径部を備え、その拡径部に複数の凹条部が形成された樽型形状の異形缶（包装容器）が提案されている。また、特許文献３では、この樽型形状の異形缶の製造方法として、以下に示すような記載がある。すなわち、有底筒状の缶胴の内側に張り出し成形ゴム型を介挿すると共に、外側に所望の型面を有する外型を囲繞させる。張り出し成形ゴム型を流体によって加圧し、張り出し成形ゴム型を膨らませてＤＩ缶に内圧をかけ、ＤＩ缶を外型に押し付けて、拡径部および凹条部を成形する。
【特許文献１】特開平１１−１６９９７９号公報（段落番号０００２、図３、図４）
【特許文献２】特開平０９−２９３７０号公報（請求項１、図１）
【特許文献３】特開平１１−９１７５６号公報（請求項１、段落番号００１８〜００２３、図１〜図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、包装容器３１においては、その缶胴部３２の側壁肉は均一ではなく、中央部Ｐ5（側壁肉ｔ2）がネック部に近い上部Ｐ4（側壁肉ｔ1）および缶底部に近い下部Ｐ6（側壁肉ｔ3）より薄くなり、最薄肉部が缶胴部３２の最大外径部に存在する。その結果、飲料充填後の包装容器３１の流通段階において、缶同士の側壁接触または突起物等の側壁接触によって側壁が損傷し、図９（ｃ）に示すように、飲料Ｗの漏れが発生する原因を生じさせる可能性があった。
【０００７】
また、拡径部を備えた異形缶においても、拡径部は径方向に張出変形した部分であるため、当然、拡径部の側壁厚は薄くなりやすく、その拡径部は缶胴部の最大外径部となる。その結果、包装容器３１と同様に飲料漏れが発生する原因となる場合があり、その原因となる可能性は、異形缶においては缶同士または突起物が局所的に接触するため、包装容器３１よりも漏れの危険性が高くなるという問題があった。
【０００８】
また、異形缶の製造においては、張り出し成形ゴム型等の弾性部材を膨らませることよって拡径部を形成するため、拡径部成形速度が遅く（一般的には、数秒〜数十秒）、側壁に局所変形が生じやすいため、破断限界が低くなり成形加工不良が発生するという問題があった。さらに、弾性部材であるゴムは磨耗劣化しやすく、製造される異形缶の内面に異物として付着、または、接触キズをつけるとういう危険性が払拭できない。
【０００９】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、飲料漏れの危険性を回避できる包装容器、および、そのような包装容器を、成形加工不良を発生させることなく、また、容器内面への汚染やキズを発生させることなく製造可能な製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、アルミニウム合金板からなり、有底筒状の缶胴部と、前記缶胴部に連続して当該缶胴部の最大外径より小さい外径を有するネック部と、このネック部の端部に形成された開口部とを備えた包装容器であって、前記缶胴部は、その側壁の肉厚が最も薄くなる位置に、当該側壁が径方向内側に湾曲する湾曲部を周方向にわたって備える包装容器として構成したものである。
【００１１】
このように構成すれば、缶胴部の側壁の肉厚が湾曲部で最も薄くなることによって、缶胴部の最大外径部に最薄肉部が存在することがないため、包装容器の流通段階で容器同士、または突起物等が接触しても、はじめに湾曲部以外の缶胴部が接触し、最薄肉部に他の容器または突起物等が接触することを極力防いでいる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、湾曲部は、軸方向に平行な断面において、軸方向に平行な直線を含む曲線で形成される湾曲形状を有する包装容器として構成したものである。このように構成すれば、包装容器の外観デザインが向上すると共に、持ち易さが向上する。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、前記湾曲部は、その側壁に複数の凹条部が形成されている包装容器として構成したものである。このように構成すれば、包装容器の電磁成形または飲料充填の際に負荷される荷重に耐える側壁形状を得ることができる。また、縮径による電磁成形の際、シワの発生を防止できる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、前記アルミニウム合金板は、ＪＩＳ規定の３０００系アルミニウム合金からなる包装容器として構成したものである。このように構成すれば、包装容器の成形加工性、破断限界が向上する。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし請求項４に記載の包装容器の製造方法であって、アルミニウム合金板をしごき加工することによって、有底筒状のＤＩ缶を作製する第１工程と、前記ＤＩ缶を電磁成形することによって、前記湾曲部を備えた前記缶胴部を成形し、包装容器を作製する第２工程とを含み、前記電磁成形は、前記ＤＩ缶の内側に通電コイルを同軸に介挿すると共に、前記ＤＩ缶の外側に、前記湾曲部に対応した膨出部が形成された型面を有する外型を同軸に囲繞させ、前記通電コイルへの通電によって生じる電磁力により、前記ＤＩ缶を拡径し、その側壁を前記外型に押し付けて、包装容器を作製する包装容器の製造方法として構成したものである。
【００１６】
このように構成すれば、電磁成形の際、ＤＩ缶が瞬時に拡径するため成形速度が速く、包装容器の側壁に局所変形が生じ難く、破断限界（側壁強度）が向上する。また、湾曲部の成形の際にはＤＩ缶内面に接触する部材が存在しないため、成形される包装容器の内面に異物等が付着することがなく、または、接触キズが発生することがない。さらに、他の容器または突起物が接触する最大外径部が十分な肉厚に成形されるため、側壁が損傷する原因を回避できる。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし請求項４に記載の包装容器の製造方法であって、アルミニウム合金板をしごき加工することによって、有底筒状のＤＩ缶を作製する第１工程と、前記ＤＩ缶を電磁成形することによって、前記湾曲部を備えた前記缶胴部を成形し、包装容器を作製する第２工程とを含み、前記電磁成形は、前記ＤＩ缶の内側に、前記湾曲部と対応した凹部が形成された外周面を有する中子（例えば、収縮可能なもの）を同軸に介挿すると共に、前記ＤＩ缶の外側に通電コイルを同軸に囲繞させ、前記通電コイルへの通電によって生じる電磁力により、前記ＤＩ缶を縮径し、その側壁を前記中子に押し付けて、包装容器を作製する包装容器の製造方法として構成したものである。
【００１８】
このように構成すれば、電磁成形の際、ＤＩ缶が瞬時に縮径するため成形速度が速く、包装容器の側壁に局所変形が生じ難く、破断限界（側壁強度）が向上する。また、他の容器または突起物が接触する最大外径部が十分な肉厚に成形されるため、側壁が損傷する原因を回避できる。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１ないし請求項４に記載の包装容器によれば、飲料漏れの危険性を回避できる。加えて、請求項２に記載の包装容器によれば、外観デザイン等に優れ、請求項３または請求項４に記載の包装容器によれば、成形加工性および破断限界に優れる。
また、請求項５または請求項６に記載の包装容器の製造方法によれば、飲料漏れの危険性を回避できる包装容器を、成形加工不良を発生させずに、また、容器内面への汚染やキズを発生させずに製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は包装容器の構成を示す斜視図、図２は、包装容器の別の形態の構成を示す斜視図、図３は図２の缶胴部のＸ−Ｘ線における断面図、図４は包装容器の製造方法の概略を模式的に示す説明図、図５は図４（ｅ）の電磁成形を模式的に示す説明図、図６は電磁成形の別の形態を模式的に示す説明図、図７（ａ）は図５における缶側壁の肉厚の変化を示す説明図、（ｂ）は図６における缶側壁の肉厚の変化を示す説明図、図８（ａ）は包装容器の構成を示す正面図、（ｂ）、（ｃ）は包装容器の別の形態の構成を示す正面図である。
【００２１】
＜包装容器＞
図１に示すように、アルミニウム合金板からなる包装容器１は、缶胴部２と、ネック部３と、開口部４とを備え、さらに、缶胴部２は湾曲部５を備える構成とした。まず、包装容器１について詳細に説明する。
（アルミニウム合金板）
アルミニウム合金板は、板厚０．２５〜０．５ｍｍのものを使用することが好ましい。板厚０．２５ｍｍ未満では包装容器の側壁強度が不足し、成形加工不良、および、流通段階での破損、液漏れ等が発生しやすく、板厚０．５ｍｍを超えると包装容器の側壁が過剰に厚くなり経済的でない。また、合金板を構成するアルミニウム合金は、ＪＩＳ規定の３０００系アルミニウム合金が好ましく、３００４または３１０４合金がより好ましく、Ｃｕ：０．０５〜０．２５質量％、Ｍｇ：０．８〜１．３質量％、Ｍｎ：０．８〜１．５質量％、Ｆｅ：０．３〜０．７質量％、Ｓｉ：０．１５〜０．４０質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物から構成されるアルミニウム合金が最も好ましい。前記アルミニウム合金で構成されることによって、包装容器の成形加工性、および側壁強度が向上する。
【００２２】
（缶胴部）
缶胴部２は、有底筒状に構成され、好ましくは円筒状で、その外径（最大外径）Ｄ1は、飲料、食品用途に適した、例えば、５１〜６７ｍｍである。そして、缶胴部２の側壁の一部に後記する湾曲部５を備える。また、缶胴部２は、その一端（下端）側に、缶底部８を一体に備えている。この缶底部８は、後記する製造方法において、ＤＩ缶作製の際に、側壁と連続して成形したものでもよい。
（ネック部）
ネック部３は、前記缶胴部２に連続して、缶胴部２の外径（最大外径）Ｄ1より小さい外径を有するように構成される。図１においては、缶胴部２の外径を多段階的に減少させているが、連続的に減少したテーパ状に構成してもよい。
（開口部）
開口部４は、前記ネック部３の端部に形成され、その外径Ｄ2は、前記缶胴部２の外径（最大外径）Ｄ1に対する絞り比Ｒ＝（（Ｄ1−Ｄ2）／Ｄ1）×１００（％）によって設定される。そして、図１に示す包装容器１では、絞り比Ｒが一般的に９〜２０％である。また、開口部４の端部にフランジ部７を備えてもよい。そして、包装容器１は、容器内に飲料が充填された後、缶蓋（図示せず）がフランジ部７に巻き締められる。
【００２３】
（湾曲部）
湾曲部５は、缶胴部２の所定範囲における側壁を径方向内側に湾曲させたもので、缶胴部２の周方向にわたって形成される。そして、缶胴部２の側壁の肉厚が最も薄くなる位置に、湾曲部５が形成されるように構成される。このように湾曲部５を形成することによって、側壁肉厚の最薄肉部が缶胴部２の最大外径部に存在しなくなる。その結果、包装容器の流通段階で容器同士、または突起物等が接触しても、最薄肉部に他の容器または突起物が接触することを極力防止でき、側壁が損傷する原因を回避できる。湾曲部５の径方向内側への深さｈは、２〜１０ｍｍが好ましい。
【００２４】
深さｈが２ｍｍ未満では、最薄肉部（湾曲部５）への他の容器または突起物等の接触を回避しにくい。深さｈが１０ｍｍを超えると、後記するＤＩ缶の電磁成形（図５、図６参照）において、ＤＩ缶の拡径時に破断限界に達し割れが生じたり、縮径時にしわが発生する等して、作製される包装容器が形状不良になりやすい。また、ＤＩ缶が拡径する電磁成形（図５、図７（ａ）参照）においては、缶胴部の最大外径部（上部Ｐ1および下部Ｐ3）の側壁肉厚（Ｔ4、Ｔ6）が薄くなりやすく、包装容器の流通段階で側壁が損傷しやすくなる。
【００２５】
図８（ａ）に示すように、湾曲部５は、軸方向に平行な断面において、曲線のみで形成される湾曲形状を有し、開口部４側から缶底部８側に向かって径方向に外径が縮小する縮径部５ａと、径方向に外径が拡大する拡径部５ｂとが滑らかに連続して形成されたものである。しかしながら、湾曲部５は、缶胴部２の最大外径Ｄ1より小さい外径を有し、缶胴部２において最小となる外径Ｄ3を有するように径方向に湾曲したものであれば、図８（ａ）の形状に限定されない。例えば、図８（ｂ）に示すように、湾曲部５は、軸方向に平行な断面において、軸方向に平行な直線を含む曲線で形成される湾曲形状を有してもよく、縮径部５ａと拡径部５ｂとが、径方向に外径が変化せず、かつ湾曲部５の中で最小となる外径Ｄ3を有する同径部５ｃを介して滑らかに連続して形成されたものであってもよい。そして、図８（ｂ）に示す湾曲部５では、同径部５ｃに側壁の肉厚が最も薄くなる最薄肉部が形成されることが好ましい。
【００２６】
図２に示すように、包装容器１ａは、湾曲部５の側壁に複数の凹条部６が形成されていてもよい。図２において、前記包装容器１と同一構成については同一符号を付し、同一構成の説明を省略する。
（凹条部）
凹条部６は、湾曲部５の軸方向に向けて、湾曲部５の側壁に筋条に延在し、湾曲部５の径方向内側へ凹み（深さａ）、湾曲部５の周方向に等間隔ｂに形成されている。図３に示すように、深さａは２〜８ｍｍ、間隔ｂは２〜３５ｍｍが好ましい。深さａが２ｍｍ未満または間隔ｂが２ｍｍ未満では、電磁成形の際、成形加工性が向上しにくく、かつ、飲料充填の際、軸荷重も向上しにくい。深さａが８ｍｍを超える、または間隔ｂが３５ｍｍを超えると、凹条部６の形成が困難になりやすい。
【００２７】
凹条部６は、包装容器の破断限界が向上できれば、前記の形態に限定されない。例えば、凹条部６は、図示しないが、周方向に異なる間隔で複数形成、周方向の一部に形成、湾曲部５の軸に対して所定角度で傾斜して形成された形態でもよい。また、湾曲部５の軸に対して所定角度で傾斜した２種の凹条部を格子状に交差させた形態でもよい。
【００２８】
本発明に係る包装容器は、図８（ｃ）に示すように、側壁を軸方向に凹ませた凹陥部９を備え、凹陥部９が缶胴部２の最薄肉部を除く部分に形成されている包装容器１ｂであってもよい。凹陥部９の形成により、包装容器１ｂの外観デザインの選択幅が拡がると共に、包装容器の持ち易さ等が向上する。そして、凹陥部９は周方向に連続して形成されたもの、または、周方向に所定間隔をおいて不連続に形成されたものが好ましいが、外観デザイン等が向上できれば前記に限定されない。
【００２９】
＜包装容器の製造方法＞
次に、包装容器の製造方法について説明する。本発明の製造方法は、有底筒状のＤＩ缶を作製する第１工程と、前記ＤＩ缶を電磁成形することによって、前記構成の包装容器を作製する第２工程とを含むものである。
（第１工程）
アルミニウム合金板を絞り加工やしごき加工することによって有底筒状のＤＩ缶を作製する。例えば、以下の手順でＤＩ缶が作製される。
【００３０】
（１）図４（ａ）に示すように、アルミニウム合金板をプレスにより打ち抜いて、円形のブランク材ＡＬを作成する。
（２）図４（ｂ）に示すように、ブランク材ＡＬをドロー成形ないしリドロー成形を経て、カップ材を成形する（カッピング）。
（３）図４（ｃ）に示すように、カップ材をＤＩプレスのタンデム式しごきダイに供給して、連続的に深絞り加工およびしごき加工を施して、ＤＩ缶２ａを成形する（ＤＩ成形）。そして、図４（ｄ１）に示すように、ＤＩ缶２ａ端部に形成された耳をトリミングにより除去する（トリミング）。
【００３１】
ここで、ＤＩ缶２ａの外径は、後記する第２工程の電磁成形方法を考慮して所定径に設定される。また、通常缶底部８（図１参照）はＤＩ成形と同時に成形される。
トリミング後、通例では洗浄・化成処理、外面印刷・焼付、内面塗装・焼付を行い、その後電磁成形を行う。ここで内面塗装・焼付は電磁成形後に行ってもよい。また、図４（ｄ２）に示すように、内面塗装、焼付、ネッキング、フランジング加工をした後に電磁成形を行ってもよい。
【００３２】
（第２工程）
図４（ｅ）、（ｆ）に示すように、前記第１工程で作製されたＤＩ缶２ａを電磁成形することによって、湾曲部５を備えた缶胴部２を成形すると同時に、ネック部３および開口部４を成形し、包装容器１を作製する（図１参照）。また、ネック部３、開口部４およびフランジ部７の成形加工を第２工程（電磁成形）の前後で行ってもよい。
（電磁成形）
電磁成形手順について、図５を参照して説明する。
（１）ＤＩ缶２ａの内側に、通電コイル２１を同軸に介挿する。
（２）ＤＩ缶２ａの外側に、湾曲部５に対応した膨出部２２ａとネック部３に対応した傾斜部２２ｂが形成された型面を有する一対の外型２２、２２を同軸に囲繞させる。
【００３３】
（３）通電コイル２１に通電すると、その周囲に磁界が発生する。このとき、通電コイル２１の磁界の中に配置されたＤＩ缶２ａには、通電コイル２１の磁界の変化を妨げる方向に誘導電流が流れ、この誘導電流はフレミングの左手の法則に従った電磁力を発生する。この電磁力は、図５の配置ではＤＩ缶２ａを拡径する方向に作用するため、ＤＩ缶２ａの側壁が外型２２、２２に押し付けられて、湾曲部５、ネック部３および開口部４が瞬間的に成形され、包装容器１（図１参照）が作製される。
【００３４】
また、外型２２の膨出部２２ａ（型面）に、前記凹条部６（図２参照）に対応した凸条部（図示せず）を形成、さらに、外型２２の型面に、フランジ部７に対応した傾斜部を形成し、ネック部３および開口部４と同時に、凹条部６、フランジ部７を成形してもよい。なお、前記したように、電磁成形の前後で、ネック部３、フランジ部７の成形加工を行った場合には、外型２２の型面に、ネック部３、およびフランジ部７に対応した傾斜部を設ける必要はない。
【００３５】
ここで、図７（ａ）に示すように、電磁成形前のＤＩ缶の側壁の肉厚は、前記したように中央部（肉厚Ｔ2）が上部および下部（肉厚Ｔ1および肉厚Ｔ3）に比べて薄い状態（Ｔ2＜（Ｔ1、Ｔ3））にある。そして、電磁成形により、包装容器の側壁の肉厚は、中央部Ｐ2（肉厚Ｔ5）は変わらないが、上部Ｐ1および下部Ｐ3（肉厚Ｔ4および肉厚Ｔ6）が肉厚Ｔ1、Ｔ3に比べて薄くなる。しかしながら、肉厚Ｔ4、Ｔ6は、肉厚Ｔ5より厚く、また、側壁強度も十分有した肉厚である。その結果、流通段階等で最薄肉部（肉厚Ｔ5）が他の包装容器または突起物等と接触する可能性を低くすることができる。また、他の包装容器または突起物等が接触する最大外径部（Ｐ1、Ｐ3）も十分な肉厚に成形されるため、側壁が損傷する原因を回避できる。また、ＤＩ缶２ａの拡径速度は数マイクロ秒と非常に速いため、包装容器１の側壁に局所変形が生じ難くなり、破断限界（側壁強度）も向上する。
【００３６】
また、電磁成形として、図６に示すような手順であってもよい。
（１）ＤＩ缶２ａの内側に、湾曲部５と対応した凹部２３ａとネック部３に対応した傾斜部２３ｂとが形成された外周面を有する中子２３を同軸に介挿する。
（２）ＤＩ缶２ａの外側に、通電コイル２１を同軸に囲繞させる。
（３）通電コイル２１に通電する。前記と同様に、ＤＩ缶２ａに、通電コイル２１の磁場の変化を妨げる方向に誘導電流が流れ、電磁力が発生する。この電磁力は、図６の配置ではＤＩ缶２ａを縮径する方向に作用し、ＤＩ缶２ａの側壁が中子２３に押し付けられて、湾曲部５、ネック部３および開口部４が瞬間的に成形され、包装容器１が作製される（図１参照）。
【００３７】
ここで、図７（ｂ）に示すように、電磁成形後も、包装容器の側壁の肉厚は、上部Ｐ1および下部Ｐ3（肉厚Ｔ7および肉厚Ｔ9）において変化はなく、中央部Ｐ2（肉厚Ｔ8）も縮径成形によりＴ2以上の肉厚となる。その結果、流通段階等で最薄肉部（肉厚Ｔ8）が他の包装容器または突起物等と接触する可能性を低くすることができる。また、他の容器または突起物が接触する最大外径部（Ｐ1、Ｐ3）の肉厚Ｔ7、Ｔ9が十分な肉厚に維持されるため、側壁が損傷する原因を回避できる。また、ＤＩ缶２ａの縮径速度は数マイクロ秒と非常に速いため、包装容器１の側壁に局所変形が生じ難くなり、破断限界（側壁強度）も向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る包装容器の構成を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る包装容器の別の形態の構成を示す斜視図である。
【図３】図２の缶胴部のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｆ）は、本発明に係る包装容器の製造方法の概略を模式的に示す説明図である。
【図５】図４（ｅ）の電磁成形を模式的に示す説明図である。
【図６】電磁成形の別の形態を模式的に示す説明図である。
【図７】（ａ）は図５における缶側壁の肉厚の変化を示す説明図、（ｂ）は図６における缶側壁の肉厚の変化を示す説明図である。
【図８】（ａ）は本発明に係る包装容器の構成を示す正面図、（ｂ）、（ｃ）は包装容器の別の形態の構成を示す正面図である。
【図９】（ａ）は従来の包装容器の構成を示す斜視図、（ｂ）は缶側壁の肉厚バラツキを示す一部断面図、（ｃ）は包装容器の流通段階での飲料漏れを模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３９】
１、１ａ、１ｂ  包装容器
２      缶胴部
２ａ    ＤＩ缶
３      ネック部
４      開口部
５      湾曲部
６      凹条部
７      フランジ部
８      缶底部
Ｄ1      外径（最大外径）
Ｄ2、Ｄ3  外径
ａ、ｈ  深さ
ｂ      間隔
【図１】
2006264769.tif 000003
【図２】
2006264769.tif 000004
【図３】
2006264769.tif 000005
【図４】
2006264769.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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