(57)【要約】  【課題】  圧縮機本体に対する比較的簡単な加工により、圧縮効率を低下させることなく分離油の回収を行うことのできる分離油回収構造を提供する。  【解決手段】  ロータ室２０の吐出側端壁２０ａに、オス又はメスいずれかのスクリュロータ（例えばオスのスクリュロータ２１）の歯部側面２１１ｂと重なった位置にあるとき前記歯部側面２１１ｂにより閉塞されると共に、該スクリュロータ２１の歯部間の位置にあるとき圧縮作用空間と連通する導入口２４を形成し、レシーバタンク３０で潤滑油が分離された圧縮気体を導入して油分を捕集する油分離器４０の油溜まり４１をこの導入口２４に連通する。  【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシング内に形成されたロータ室にオス、メス一対のスクリュロータを収容し、前記一対のスクリュロータの噛み合い回転により被圧縮気体を潤滑油と共に圧縮する油冷式の圧縮機本体と、前記圧縮機本体より潤滑油との気液混合流体として吐出された圧縮気体を導入して潤滑油を分離するレシーバタンクと、前記レシーバタンクにおいて潤滑油が分離された圧縮気体を導入して、該圧縮気体中に残る油分を捕集する油分離器を備えた油冷式スクリュ圧縮機において、
前記ロータ室の吐出側端壁で，オス又はメスのいずれかのスクリュロータの歯部側面と微少間隙を介して対峙する位置に、前記歯部側面の幅以下の大きさで開口する導入口を形成し、前記油分離器の油溜まりを前記導入口を介して前記ロータ室に連通したことを特徴とする油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造。
【請求項２】
前記導入口を、吸気閉じ込み後の圧縮作用空間と連通する位置に設けたことを特徴とする請求項１記載の油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造。
【請求項３】
前記導入口を、吸気閉じ込み後１ピッチ進む迄の間の圧縮作用空間と連通する位置に設けたことを特徴とする請求項２記載の油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造。
【請求項４】
前記圧縮機本体の吐出側軸受室内の軸受に潤滑油を供給する給油手段を設けると共に、該軸受室を前記導入口を介して前記ロータ室に連通する排油通路を設け、前記油分離器の油溜まりを前記排油通路を介して前記ロータ室に連通したことを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載の油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造に関し、より詳細には、レシーバタンクにおいて潤滑油が一次分離された圧縮気体を油分離器に導入し、該油分離器において捕集された潤滑油（本発明において「分離油」という。）を圧縮機本体に回収するための分離油の回収構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
油冷式のスクリュ圧縮機は、潤滑、冷却及び圧縮作用空間の密封のために被圧縮気体を潤滑油と共に圧縮する圧縮機本体を備えている。
【０００３】
そのため、圧縮機本体より吐出される圧縮気体は、潤滑油との気液混合流体の状態であるために、圧縮機本体より吐出されたこの気液混合流体を一旦レシーバタンクに導入して潤滑油を分離し、次いで、潤滑油の分離が行われた後の圧縮気体をオイルセパレータエレメント等を備えた油分離器に導入して、圧縮気体中にミストの状態で残留する油分をさらに捕集し、このようにして油分の除去された清浄な圧縮気体を消費側に供給することができるようにしている。
【０００４】
そして、レシーバタンクにおいて分離された潤滑油は、オイルクーラを介して冷却した後に圧縮機本体の給油口に導入して再度圧縮機本体の潤滑、冷却及び圧縮作用空間の密封に使用される。
【０００５】
また、油分離器において捕集された潤滑油（分離油）は、油分離器の油溜まりに一端を連通する回収配管によって圧縮機本体の吸入口に搬送されて、被圧縮気体と共に吸入口を介して圧縮機本体に導入され（特許文献１，特許文献２参照）、または、吸入側或いは給油口（油戻し箇所）を介して圧縮機本体に導入される（引用文献３参照）。
【０００６】
この発明の先行技術文献情報としては次のものがある。
【特許文献１】特開平８−１８９４８９号公報
【特許文献２】特開平６−１０１６７７号公報
【特許文献３】特開平３−９６６６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上のように、油分離器において捕集された分離油を再度圧縮機本体に回収することで、潤滑油の損出量を減少させることができるものとなっている。
【０００８】
しかし、前述した従来技術のうち、捕集した分離油を圧縮機本体の吸入口を介して被圧縮気体と共に圧縮機本体に回収する場合には、吸い込んだ分離油の体積に応じて被圧縮気体の吸入量が減少すると共に、比較的高温の分離油と接触した吸入気体が加熱により膨張するために、被圧縮気体の吸入量が減少して圧縮効率が低下する。
【０００９】
このように、油分離器において捕集された分離油を被圧縮気体と共に圧縮機本体１０の吸入口１３より吸入・回収する場合には、圧縮機本体に対する被圧縮気体の吸入量が減少して圧縮効率を低下させる原因となることから、ケーシング１２を貫通してロータ室２０の内周面２０ｂに開口するキリ孔を設け、このキリ孔を回収通路２３と成すと共に、油分離器で捕集された分離油をこの回収通路２３を介して圧縮機本体１０の圧縮作用空間に回収するように構成することも考えられる（図６参照）。
【００１０】
しかし、このような油冷式スクリュ圧縮機本体１０において、各スクリュロータ２１，２２に形成されている歯部２１１，２２１は、図６に示すように外周端２１１ａ，２２１ａにおいて最も歯幅が狭くなる先細り形状であるために、この外周端２２１ａの歯幅よりも直径の大きな回収通路２３を形成する場合には、歯部２２１の外周端２２１ａが回収通路２３上に重なった場合にも回収通路２３を完全に閉塞することができず、図６及び図７に示すようにこの歯部２２１を境として隣接する圧縮作用空間が、回収通路２３を介して連通してしまう。
【００１１】
その結果、隣接する圧縮作用空間のうち圧力の高い圧縮作用空間から、圧力の低い圧縮作用空間に対して圧縮気体の漏出が起こり、圧縮効率が低下する。
【００１２】
このように、ロータ室２０の内周面２０ｂにおいて開口する回収通路２３を形成する場合において、隣接する圧縮作用空間が連通することによる圧縮効率の低下を回避しようとすれば、前述の回収通路２３の開口径を、歯部２２１の外周端２２１ａにおける歯幅以下に形成する必要がある。
【００１３】
しかし歯部２２１の幅は、前述のようにスクリュロータ２２の外周端２２１ａにおいて最も狭く形成されているために、回収通路２３を歯部２２１の外周端２２１ａによって閉塞できる大きさまで減少しようとすれば、極めて細い径のキリ孔を形成することが必要となる。そして、このような細径のキリ孔は一回のドリル作業によって穿設することができず、ドリルの刃を上下させてキリ粉の排出を繰り返しながら段階的に孔の深さを増していく作業が必要となり、回収通路２３を形成する作業が繁雑で、長時間を要するものとなる。
【００１４】
なお、油分離器において分離された分離油は、油分離器内の圧縮気体の圧力によって圧縮機本体１０側へ送出されるが、例えば消費側における圧縮空気の消費量が増加すると、油分離器を通過する圧縮気体量が増加して捕集される分離油量が増加する一方、レシーバタンクやレシーバタンクに連通する油分離器内の圧力が低下するために油分離器内の圧力と圧縮作用空間との圧力差が減少して、油分離器において捕集された多量の分離油が円滑に圧縮作用空間内に回収できなくなる。
【００１５】
このように、油分離器において捕集された分離油が円滑に回収されずに油分離器の油溜まり内に残留すると、油分離器内に溜まった分離油が圧縮気体と共に消費側に供給されるおそれがある。
【００１６】
そこで、本発明は上記従来技術における欠点を解消するためになされたものであり、本発明の第１の目的は、分離油を被圧縮気体の吸入とは別に圧縮機本体の圧縮作用空間へ直接回収することで、分離油による加熱等による吸入気体量の減少を防止することができ、しかも、分離油を圧縮作用空間内に導入するために形成する導入口を、隣接する圧縮作用空間を連通させることがない大きさに形成した場合であっても、この導入口の開口幅を比較的大きなものとすることができ、その結果、圧縮機本体に対する導入口の形成を容易とすることのできる分離油の回収構造を提供することを目的とする。
【００１７】
また、本発明の別の目的は、圧縮気体の消費量の変化等に伴って圧縮作用空間と油分離器内の圧力差が変化した場合であっても、油分離器で捕集された潤滑油を安定して圧縮機本体の圧縮作用空間に回収することのできる油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するために、本発明の油冷式スクリュ圧縮機の分離油回収構造は、ケーシング１２内に形成されたロータ室２０にオス、メス一対のスクリュロータ２１，２２を収容し、前記一対のスクリュロータ２１，２２の噛み合い回転により被圧縮気体（例えば空気）を潤滑油と共に圧縮する油冷式の圧縮機本体１０と、前記圧縮機本体１０より潤滑油との気液混合流体として吐出された圧縮気体を導入して潤滑油を分離するレシーバタンク３０と、前記レシーバタンク３０において潤滑油が分離された圧縮気体を導入して、該圧縮気体中に残る油分を捕集する油分離器４０を備えた油冷式スクリュ圧縮機１において、
オス又はメスのいずれかのスクリュロータ（図２の例ではオスのスクリュロータ２１）の歯部側面２１１ｂが回転許容の微少間隙を介して対峙する位置における前記ロータ室２０の吐出側端壁２０ａに、前記歯部側面２１１ｂの幅以下の大きさで開口する導入口２４を形成し、前記油分離器４０の油溜まり４１を前記導入口２４を介してロータ室２０に連通したことを特徴とする（請求項１）。
【００１９】
前記導入口２４は、吸気閉じ込み後の圧縮作用空間に連通する位置に設けることが好ましく（請求項２）、
より好ましくは吸気閉じ込み後１ピッチ進む迄の間の圧縮作用空間に連通する位置に設ける（請求項３）。
【００２０】
さらに、前記圧縮機本体１０の吐出側軸受室２５の軸受に潤滑油を供給する給油手段を設けると共に、該軸受室２５を前記導入口２４を介して前記ロータ室２０に連通する排油通路２６を設け、前記油分離器４０の油溜まり４１を前記排油通路２６を介して前記ロータ室２０に連通する構成としても良い（請求項４；図５参照）。
【発明の効果】
【００２１】
圧縮機本体１０に対する分離油の回収を、ロータ室２０の吐出側端壁２０ａに形成された導入口２４を介して行うことにより、この導入口２４はオス・メスいずれかのスクリュロータ（２１又は２２）の歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）により閉塞されるものとなった。
【００２２】
この歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）は、歯部の外周端（２１１ａ又は２２１ａ）に比較して幅広に形成されていることから、前述の導入口２４を前記歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）によって閉塞可能な大きさ、すなわち、隣接する圧縮作用空間に連通を生じさせない大きさとした場合であっても、この導入口２４の開口幅を比較的大きくすることができ、導入口２４の形成作業が比較的容易であると共に、このような開口幅の大きな導入口２４の形成によっても圧縮効率の低下が生じない分離油の回収構造を提供することができた。
【００２３】
また、前述の導入口２４を吸気閉じ込み後の圧縮作用空間と連通する位置に形成したことにより、分離油と吸入気体との接触がなく、吸入気体量の減少を防止できる。
【００２４】
特に吸気閉じ込み直後、乃至は吸気閉じ込み後の比較的早期の段階、例えば吸気閉じ込み後１ピッチ進む迄の間の圧縮作用空間に対して分離油の導入を行うことで、油分離器と圧縮作用空間との圧力差を十分に確保することができ、分離油の円滑な回収が可能となった。
【００２５】
さらに、圧縮機本体の吐出側に設けられた軸受室２５内の軸受に潤滑油を供給する給油手段を設けると共に、該軸受室２５を前記導入口２４を介してロータ室２０に連通する排油通路２６を設け、前記排油通路２６を介して油分離器４０の油溜まり４１を前記ロータ室２０に連通させた構成にあっては、圧縮機の作動中、排油通路２６に軸受室２５からロータ室２０に至る潤滑油（排油）の流れが生じているために、この排油の巻き込み作用（エジェクタ作用）によって、油分離器４０で捕集された潤滑油を圧縮作用空間に引き込むことが可能となり、例えば消費側における圧縮気体の消費に伴って油分離器４０と圧縮作用空間との間の圧力差が減少した場合であっても、円滑に分離油の回収を行うことのできる分離油回収構造を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に、本発明の実施形態を添付図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２７】
〔実施例１〕
図１は本発明の油冷式スクリュ圧縮機の全体構成図である。
【００２８】
この油冷式スクリュ圧縮機１は、空気等の被圧縮気体を吸入して潤滑油と共に圧縮して、潤滑油との気液混合流体としての圧縮気体を吐出する圧縮機本体１０と、この気液混合流体の状態で吐出された圧縮気体を導入して気液分離するレシーバタンク３０及びレシーバタンクで潤滑油が分離された圧縮気体を導入して、この圧縮気体中に含まれる油分を捕集する油分離器４０を備えており、レシーバタンク３０で分離された潤滑油は、レシーバタンク３０内の圧力によってオイルクーラ５０を備えた給油配管６１を介して圧縮機本体１０の給油口１１に導入され、また、油分離器４０において分離され、油溜まり４１に捕集された分離油は、回収配管６２を介して圧縮機本体１０に回収することができるように構成されている点については、従来技術として説明した油冷式スクリュ圧縮機と同様の構成である。
【００２９】
しかし、従来技術として説明した油冷式スクリュ圧縮機が、被圧縮気体の吸入口１３、又は給油口１１を介して分離油を圧縮機本体１０に回収する構成であるのに対し、本発明の油冷式スクリュ圧縮機１にあっては、オス・メス一対のスクリュロータ（２１，２２）を収容するロータ室２０の吐出側端壁２０ａに導入口２４を形成し、油分離器４０において捕集された分離油をこの導入口２４を介して圧縮機本体１０の圧縮作用空間に回収する分離油回収構造が形成されている点で、従来の油冷式スクリュ圧縮機にはない特徴を備えている（図２参照）。
【００３０】
なお、図１に示す実施形態にあっては、レシーバタンク３０と油分離器４０とをそれぞれ別個に設けた例を示しているが、油分離器４０は例えばレシーバタンク内に設けられていても良く、また、圧縮機本体１０をレシーバタンク内に設けたタンク一体型の圧縮機において本発明の構成を採用することも可能である。
【００３１】
オス・メス一対のスクリュロータ２１，２２を噛み合い状態で回転可能に収容する前述のロータ室２０を形成するケーシング１２は、本実施形態にあっては図２に示すようにケーシング本体１２ａと蓋体１２ｂによって構成されており、ケーシング本体１２ａの吐出側端部を蓋体１２ｂで被蓋することにより、ケーシング本体１２ａと蓋体１２ｂとで囲まれたロータ室２０が形成されている。
【００３２】
そして、ロータ室２０内に水平方向に並べて収容されたオス・メスの各スクリュロータ２１，２２は、各スクリュロータ２１，２２に形成された歯部２１１，２２１の外周端２１１ａ，２２１ａを、ロータ室２０の内周面２０ｂと微少間隙を介して回転すると共に（図３参照）、吐出側における歯部側面２１１ｂ，２２１ｂをロータ室２０の吐出側端壁２０ａと微少間隙を介して対峙しながら回転することにより圧縮作用空間を形成し、前記ケーシング１２の上部側に設けられた吸入口１３およびこの吸入口１３に連続して設けられた吸入通路１４を介して吸入された被圧縮気体をこの圧縮作用空間内で圧縮して、ケーシング１２の底部側に設けられた吐出口１５を介して吐出可能に構成されている。
【００３３】
このように形成された本実施形態の圧縮機本体１０にあっては、前述のようにロータ室２０の端壁２０ａに、ロータ室２０内に連通する導入口２４が形成されており、図２に示す実施形態にあっては、前述の蓋体１２ｂを肉厚方向に貫通するキリ孔によって形成された回収通路２３を設け、この回収通路の一端開口を前述の導入口２４としている。
【００３４】
オス・メスの各スクリュロータ２１，２２は、前述のように吐出側における歯部側面２１１ｂ，２２１ｂをこの回収通路２３が形成された端壁２０ａと微少間隙を介して対峙して回転すると共に、前述の導入口２４は、図３に示す例にあってはオスのスクリュロータ２１の吐出側における歯部側面２１１ｂと微少間隙を介して対峙する位置、すなわち歯部側面２１１ｂの回転軌跡内に設けられていると共に、導入口２４上を通過する部分の歯部側面２１１ｂの幅以下の大きさの開口幅に形成されているために、回収通路２３は、導入口２４上に歯部側面２１１ｂが重なった閉塞状態と、歯部間に形成された溝、すなわち圧縮作用空間に連通した状態とに、スクリュロータ２１，２２の回転に伴ってその状態を変化する。
【００３５】
このスクリュロータ２１，２２の歯部側面２１１ｂは、歯部の外周端２１１ａに比較して幅広となっていることから、この歯部２１１を境として隣接する圧縮作用空間が回収通路２３を介して連通することがないように、導入口２４の開口幅を、前述のように導入口２４上を通過する部分の歯部側面２１１ｂの幅以下の大きさに形成しても、その開口幅を比較的大きなものとすることができる。
【００３６】
その結果、圧縮効率の低下をもたらすことなく、比較的容易に、かつ、短時間で形成することができる回収通路２３を備えた分離油の回収構造を提供することができるものとなっている。
【００３７】
好ましくはこの回収通路２３の導入口２４は、メスロータ２２に形成された歯部２２１に比較してより幅の広いオスロータ２１の歯部２１１の回転軌跡内に設けることが好ましく、これにより導入口２４の開口幅の選択をより一層広げることができる。
【００３８】
もっとも、回収通路２３の形成は、オスロータ２１側に限定されずメスロータ２２側にこれを設けても良く、この場合にも同様にメスロータ２２の歯部側面の幅に対して回収通路２３の導入口幅を小さく形成し、回収通路２３を介して隣接する圧縮作用空間が連通することを防止する。
【００３９】
この回収通路２３（導入口２４）の形成位置は、導入口２４がスクリュロータ２１，２２の回転に伴って歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）による閉塞と、歯部間に形成された溝部（圧縮作用空間）との連通を繰り返すことができる位置および大きさ、すなわちいずれかのスクリュロータの歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）の回転軌跡内であって、導入口２４上を通過する部分の歯部側面２１１ｂの幅以下の大きさの開口幅に形成するものであれば、いずれの位置および大きさに設けても良いが、好ましくは圧縮作用空間に対する回収通路２３の連通が、吸気閉じ込み後の圧縮作用空間に対して行われる位置に形成することが好ましく、これにより、圧縮作用空間に対する分離油の回収は吸気閉じ込み後の圧縮作用空間に対して行われることとなり、分離油が吸気閉じ込み前の被圧縮気体と接触することがなく、分離油による加熱、膨張等によって被圧縮気体の吸入量が減少することを防止できる。
【００４０】
より好ましくは、導入口２４の圧縮作用空間との連通を、吸気閉じ込み直後、又は吸気閉じ込み後の比較的早い段階で行うことのできる位置に設けることが好ましく、例えば、吸気閉じ込み後１ピッチ進む迄の圧縮作用空間に対して導入口２４が連通するようにその形成位置を調整する。
【００４１】
このように、吸気閉じ込み直後、又は吸気閉じ込み後の比較的早い段階における圧縮作用空間に対して回収通路２３が連通するように構成することにより、圧縮作用空間内の圧力が比較的低い状態のときに分離油を導入することができ、油分離器４０と圧縮作用空間との圧力差を大きくでき、これにより分離油の円滑な回収を行うことが可能となる。
【００４２】
〔作用〕
以上のように構成された回収通路２３を備えた分離油回収構造を有する圧縮機１において、エンジンやモータ等の駆動源により圧縮機本体１０を駆動すると、圧縮機本体１０は吸入口１３より被圧縮気体を吸入すると共にこれを潤滑油と共に圧縮して、圧縮気体と潤滑油の気液混合流体をレシーバタンク３０に吐出する。
【００４３】
レシーバタンク３０に吐出された気液混合流体中の潤滑油は、レシーバタンク３０の底部に溜まると共に、潤滑油の一次分離された圧縮気体は、レシーバタンク３０の出口に設けられた油分離器４０に導入されてこの油分離器４０においてミストの状態で圧縮気体中に含まれている油分を捕集し、油分の除去された清浄な圧縮気体が消費側に供給される。
【００４４】
レシーバタンク３０において分離されて、レシーバタンク３０の底部に溜まった潤滑油は、レシーバタンク３０内の圧縮気体の圧力によって押し出され、オイルクーラ５０を備えた給油配管６１を介して圧縮機本体１０の給油口１１に供給され、再度圧縮機本体１０の潤滑、冷却及び圧縮作用空間の密封に使用されて、前述の動作を繰り返して圧縮機本体１０とレシーバタンク３０間に形成された循環系内を循環する。
【００４５】
また、レシーバタンク３０内で分離しきれずに圧縮気体と共に油分離器４０に導入された潤滑油は、油分離器４０内において圧縮気体から分離されて、油分離器４０の油溜まり４１に捕集される。
【００４６】
この油分離器４０内は、レシーバタンク３０より導入された圧縮気体によって比較的高い圧力となっていることから、油分離器４０の油溜まり４１に捕集された潤滑油は、この油分離器４０内の圧力によってオリフィス６３が設けられた回収配管６２を介して、圧縮機本体１０に設けられた回収通路２３に至る。
【００４７】
この回収通路２３の一端開口、すなわち導入口２４は、圧縮機本体１０のケーシング１２内に形成されたロータ室２０の吐出側端壁２０ａを介してロータ室２０に連通していることから、前記回収通路２３は、スクリュロータ２１，２２の回転に伴ってスクリュロータ２１，２２に形成された歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）と前記導入口２４とが重なって閉塞された状態と、歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）間に前記導入口２４が位置して、圧縮作用空間と連通した状態とにその状態が繰り返し変化し、前述のように回収通路２３が圧縮作用空間に連通したとき、該圧縮作用空間内に分離油が導入される。
【００４８】
前述のように、この導入口２４は、圧縮機本体１０に設けられたロータ室２０の吐出側端壁２０ａに設けられているので、隣接する圧縮作用空間が連通することがないように、前記導入口２４の開口幅を歯部側面２１１ｂ，２２１ｂの幅以下に形成した場合であっても、導入口２４、従って回収通路２３の口径を比較的大きなものとすることができる。
【００４９】
また、この導入口２４を吸気閉じ込み後の圧縮作用空間と連通する位置に設けた場合には、回収された分離油は、吸気閉じ込み前の被圧縮気体と接触しないので、吸気閉じ込み前の被圧縮気体が温められることによる膨張に伴い、被圧縮気体の吸入量が減少することもなく、特に吸気閉じ込み直後乃至は吸気閉じ込み後の比較的早い時期で圧縮作用空間に連通する位置に導入口２４を形成することにより、圧力の比較的低い状態にある圧縮作用空間に対して分離油を導入することができ、分離油の回収を極めて円滑に行うことが可能となっている。
【００５０】
なお、この導入口２４を吸気閉じ込み前の圧縮作用空間に連通する位置に形成した構成にあっても、吸入通路１４と回収通路２３とが離れていること、吸入口１３を介して分離油を圧縮機本体１０に導入する場合に比較して分離油と吸気閉じ込み前の被圧縮気体との接触時間が極めて短いこと、しかも、圧縮作用空間に対する分離油の導入後、比較的短時間で吸気閉じ込みが行われることなどから、吸入気体が分離油によって加熱されることにより膨張して吸入気体量が減少することがあったとしても、その量は極僅かである。
【００５１】
〔実施例２〕
図５は、本発明の別の分離油回収構造におけるスクリュ圧縮機本体１０の断面図である。
【００５２】
この圧縮機本体１０において、ロータ室２０の吐出側端壁２０ａに形成された導入口２４を介して、分離油を圧縮機本体１０の圧縮作用空間内に回収するように構成している点については前述した実施形態１の分離油回収構造と同様であるが、前述の実施形態１にあっては、蓋体１２ｂを肉厚方向に貫通するキリ孔を回収通路２３とし、この回収通路２３の一端を前述の導入口２４としていたのに対し、本実施形態にあっては、圧縮機本体１０の吐出側に設けられた軸受室２５とロータ室２０とを連通する排油通路２６を設けて前記排油通路２６の一端開口を前述の導入口２４と成し、この排油通路２６に油分離器４０からの分離油を導入することで、この排油通路２６内を流れる潤滑油と合流して分離油を圧縮作用空間に回収可能とした点で異なる。
【００５３】
この排油通路２６は、軸受室２５内の軸受に給油された潤滑油を圧縮作用空間へ回収するために設けられたもので、例えばレシーバタンク３０から圧縮機本体１０の給油口１１に至る給油配管６１を分岐して前述の軸受室２５に連通することにより、潤滑油は軸受室２５内の軸受を潤滑した後、この排油通路２６を介してロータ室２０に回収される。このように、圧縮機本体１０の駆動中、排油通路２６には軸受室２５からロータ室２０に至る潤滑油の流れが生じている。
【００５４】
なお、ロータ室２０の端壁２０ａに形成する導入口２４は、前述の実施形態１において説明した例と同様、オス・メスいずれかのスクリュロータの歯部側面の回転軌跡内の位置に設けると共に、この導入口２４上を通過する位置における歯部側面（２１１ｂ又は２２１ｂ）の幅以下の大きさの開口幅に形成し、スクリュロータの回転に伴って該ロータの歯部側面による閉塞と、歯部側面間の位置における圧縮作用空間との連通とが繰り返されるように形成する。
【００５５】
また、排油通路２６の導入口２４は、吸気閉じ込み後の圧縮作用空間、より好ましくは吸気閉じ込み直後乃至は吸気閉じ込み後の比較的早い段階の圧縮作用空間、例えば、吸気閉じ込み後１ピッチ進む迄の間の圧縮作用空間に連通する位置に形成することが好ましい点についても、前述の実施形態１の場合と同様である。
【００５６】
なお、図示の例では前述のように排油通路２６の導入口２４をメスロータ２２側において圧縮作用空間に連通するものとして説明したが、前述の図２を参照して説明した実施形態１における回収通路２３と同様に、オスロータ２１側において圧縮作用空間に連通する位置に形成しても良く、その形成位置は図示の実施形態に限定されない。
【００５７】
以上のように、圧縮機本体１０の吐出側に設けた軸受室２５の軸受に供給された潤滑油を、ロータ室２０に戻す排油通路２６を設け、この排油通路２６に油分離器４０で捕集された分離油を導入することにより、排油通路２６を介して分離油を回収するように構成したことから、本実施形態の分離油回収構造にあっては、前述の実施形態１として説明した分離油回収構造に比較してさらに分離油の回収を円滑に行うことが可能となった。
【００５８】
すなわち、油分離器４０で捕集された分離油は、軸受室２５からロータ室２０に至る潤滑油（排油）の巻き込み作用（エジェクタ作用）により排油通路２６に引き込まれ、これにより例えば消費側における圧縮気体の消費量が増加して、油分離器４０内の圧力と圧縮作用空間内の圧力差が減少した場合であっても、分離油の回収を円滑に行うことができるものとなり、油分離器４０内の分離油が回収されずに溜まり、圧縮気体と共に消費側に供給されることを好適に防止することが可能となる。
【００５９】
また、圧縮機本体１０に対して行われる加工は、吐出側の軸受を潤滑した潤滑油（排油）を回収する既存の排油通路２６に、分離油を導入するための回収通路２３’を形成する加工を行うだけで良く、分離油を回収するために新たに加工が必要となる通路を短くすることができた。
【００６０】
さらに、ロータ室２０に対する連通は、予め形成されている排油通路２６を介して行われているために、加工により新たに形成する回収通路２３’を比較的口径の大きなものとした場合であっても、ロータ室２０の吐出側端壁２０ａに設けられる導入口２４の大きさは影響を受けず、この回収通路２３’の形成は容易である。
【００６１】
その結果、回収通路２３’を形成するためのキリ加工時間の短縮が図れ、容易に回収通路を形成することが可能である。
【００６２】
加えて、圧縮機本体１０に形成されたロータ室２０の吐出側端壁２０ａに、排油通路２６とは別に、図２を参照して説明したような回収通路２３を設ける場合には、ロータ室２０の吐出側端壁２０ａにおけるシール性の低下をもたらすおそれのあるものとなっていたが、前述のように排油通路２６に回収通路２３’を連通させる構成とすることにより、ロータ室２０に対する連通を排油通路２６のみを介して行う構成とすることができるため、シール性低下の危険性が低減されている。
【００６３】
なお、オス・メスのスクリュロータ２１，２２を横方向に並べて配置し、スクリュロータ２１，２２の一端側の上部に吸入口１３、他端側の下部に吐出口１５を配置した一般的な圧縮機本体１０において、図６に示すように回収通路２３をロータ室２０の外周側より開口する場合、この回収通路２３に対する回収配管６２の接続部は圧縮機本体１０の下側に設けられることになる。すなわち，吐出側端壁２０ａに開口する本実施形態の導入口２４と同じピッチのロータ室内周面に回収通路の導入口を開口しようとすると、この導入口は吐出側端面側から吸入側に近づくにつれてロータ外周端のシール線に沿ってロータ室の下側へ移動することから、配管接続部も圧縮機本体（ケーシング）の比較的下側に配置され、配管の接続作業がしにくく、配管接続部の油漏れ点検も行いにくい。
【００６４】
しかし、本実施形態の構成による場合には、回収通路２３’に設けられた回収配管６２の接続部は、圧縮機本体１０の上側又は側方に配置されることとなるために、配管の接続作業が容易であり、配管接続部の油漏れ点検も行いやすいという利点がある。すなわち、図５の実施形態では回収配管６２の接続部が排油通路２６に対して吐出側から吸入側を見て９時の方向（側方）に配置されていて、前記接続部を排油通路２６に対して吐出側から吸入側を見て時計方向へ９０°回転させると接続部は１２時の方向（上側）に配置されることから、配管の接続作業が容易であり、配管接続部の油漏れ点検も行いやすい。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の油冷式スクリュ圧縮機の全体構成図。
【図２】圧縮機本体の概略断面図。
【図３】吐出側より見た圧縮機本体の側面透視図。
【図４】ロータに対応した回収通路の位置説明図。
【図５】圧縮機本体の概略断面図。
【図６】吐出側より見た圧縮機本体の側面透視図（従来）。
【図７】ロータに対応した回収通路の位置説明図（従来）。
【符号の説明】
【００６６】
１  油冷式スクリュ圧縮機
１０  圧縮機本体
１１  給油口
１２  ケーシング
１２ａ  ケーシング本体
１２ｂ  蓋体
１３  吸入口
１４  吸入通路
１５  吐出口
２０  ロータ室
２０ａ  吐出側端壁
２０ｂ  内周面
２１  オスロータ
２１１ａ，２２１ａ  外周端（ロータの歯部の）
２１１ｂ，２２１ｂ  歯部側面
２２  メスロータ
２３  回収通路
２４  導入口
２５  軸受室
２６  排油通路
３０  レシーバタンク
４０  油分離器
４１  油溜まり
５０  オイルクーラ
６１  給油配管
６２  回収配管
６３  オリフィス
６４  吐出配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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