(57)【要約】【課題】この発明は、取付時の面ファスナー同士の精度の高い位置合わせを容易とし、かつ、面ファスナー同士の嵌合状態を目視確認でき、面ファスナー同士の位置ずれに起因する剥がれの発生を抑制できるサーマルブランケットおよびその取付方法を得る。【解決手段】貫通穴４が複数の第１面ファスナー３のそれぞれの取付位置で、多層断熱フィルム２および第１面ファスナー３を貫通するように形成され、位置合わせ用マーク７が複数の第２面ファスナー６のそれぞれに形成され、サーマルブランケット１が、位置合わせ用マーク７を貫通穴４内に位置させるようにして、第１面ファスナー３を第２面ファスナー６に嵌合させて、取付対象物５に取り付けられている【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層断熱フィルムと、
上記多層断熱フィルムの取付面の所定位置に取り付けられた複数の面ファスナーと、
上記複数の面ファスナーのそれぞれの取付位置で、上記多層断熱フィルムおよび該面ファスナーを貫通するように形成された位置合わせ用の貫通穴と、
を備えていることを特徴とするサーマルブランケット。
【請求項２】
上記貫通穴は、上記複数の面ファスナーのそれぞれの取付位置に複数形成されていることを特徴とする請求項１記載のサーマルブランケット。
【請求項３】
複数の第１面ファスナーが多層断熱フィルムの取付面の所定位置に取り付けられたサーマルブランケットを、複数の第２面ファスナーが上記複数の第１面ファスナーに対応するように取り付けられた取付対象物に取り付ける方法であって、
貫通穴が、上記複数の第１面ファスナーのそれぞれの取付位置で、上記多層断熱フィルムおよび該第１面ファスナーを貫通するように形成され、
位置合わせ用マークが、上記複数の第２面ファスナーのそれぞれに形成され、
上記サーマルブランケットが、上記位置合わせ用マークを上記貫通穴内に位置させるようにして、上記第１面ファスナーを上記第２面ファスナーに嵌合させて、上記取付対象物に取り付けられていることを特徴とするサーマルブランケットの取付方法。
【請求項４】
上記第１および第２面ファスナーは、長軸と短軸とを有する形状に形成され、
上記位置合わせ用マークが、上記第２面ファスナーの長軸方向を示す形状に形成されていることを特徴とする請求項３記載のサーマルブランケットの取付方法。
【請求項５】
上記貫通穴が、上記第１面ファスナーの長軸方向を示す形状に形成されていること特徴とする請求項４記載のサーマルブランケットの取付方法。
【請求項６】
上記位置合わせマークが、上記貫通穴と同一形状、もしくは該貫通穴より小さい形状に上記第２面ファスナーに形成された穴で構成されていることを特徴とする請求項３記載のサーマルブランケットの取付方法。
【請求項７】
上記サーマルブランケットが、上記第１面ファスナーを上記第２面ファスナーに嵌合させて上記取付対象物に取り付けられた後、カバーが、上記貫通穴を塞口するように上記多層断熱フィルムの反取付面に取り付けられることを特徴とする請求項３乃至請求項６のいずれか１項に記載のサーマルブランケットの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、人工衛星内部と宇宙空間との熱交換量を低減させるサーマルブランケットおよびその取付方法に関し、特にその剥がれ防止構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
人工衛星は、日陰で冷え過ぎず、かつ、日向で熱くなり過ぎないように、サーマルブランケットによりコントロールされる。即ち、サーマルブランケットは、例えば、アルミ等金属を両面に蒸着した高分子フィルムの間にポリエステル製の網を挟み込むようにして何枚も重ね合わせ、糸で縫い合わせてなる多層断熱フィルムに構成され、網の作る隙間によってフィルム間伝導熱結合の影響を弱め、各フィルム金属蒸着面の反射によって放射熱結合を遮断し、フィルムを多層とすることによって熱交換量をさらに低減する機能を備えている。なお、多層断熱フィルムの外部に露出する最外層フィルムは、通常他の層とは異なる材質、厚みのものが選択され、片面アルミ蒸着のカーボン含浸ポリイミドフィルム、片面銀蒸着のポリエーテルイミド又はフッ化水素ポリピレン（ＦＥＰ）フィルム等が使用される。これにより、熱が宇宙空間に逃げたり、逆に外側から侵入するのが防止され、人工衛星を、日陰で冷え過ぎず、かつ、日向で熱くなり過ぎないようにコントロールしている。
【０００３】
このサーマルブランケットは、地上での製造試験フェーズにて着脱が行われること、さらには軽量化が望まれることから、主に面ファスナー（例えば、ベルクテープ）を用いて、人工衛星に取り付けられている。面ファスナーは、フックタイプとループタイプとで一対になっており、例えばフックタイプの面ファスナーが多層断熱フィルムの取付面に縫い合わされ、ループタイプの面ファスナーが取付対象物に接着剤などにより固着される。そして、フックタイプの面ファスナーをループタイプの面ファスナーに嵌合させ、あるいはフックタイプの面ファスナーをループタイプの面ファスナーから剥がして、サーマルブランケットの取付対象物への着脱が行われる。また、このサーマルブラケットには、人工衛星打ち上げ時の減圧環境下における内外圧力差による荷重がかかることから、この荷重により剥がれないように装着する必要がある。
【０００４】
従来のサーマルブランケットでは、剥がれ防止対策として、多層断熱フィルムに放射状の切り込みを形成していた（例えば、特許文献１参照）。つまり、気圧の低下により内部空気が膨張すると、切り込みが内部空気の膨張圧により割れて内部空気を逃がすので、内部空気の膨張による多層断熱フィルムの剥がれが防止される。また、内部空気の膨張圧が作用しないときは、多層断熱フィルムやポリエステル製の網などの弾性により切り込みが割れず、外部からの余計な熱入力が阻止される。
ここで、サーマルブランケットは、面ファスナー同士の嵌合により取付対象物に取り付けられている。そこで、面ファスナー同士の位置ずれが発生すると、その接着力・取付力が設定値に比べ不足してしまい、剥がれを発生させる恐れがあった。
しかし、従来のサーマルブランケットでは、面ファスナー同士の位置ずれに起因する剥がれに対しては、何ら考慮されていなかった。
【０００５】
従来の位置合わせ技術として、プローブとボンディングパッドとの位置合わせ技術が例えば特許文献２に記載されている。この従来の位置合わせ技術では、プローブが基板のウエハと対向する下面中央部に取り付けられ、円形ののぞき穴が基板の両対角線上に、プローブを挟んで、所定の距離を隔てて２個ずつ開口され、位置合わせ用の小棒の一端が対角線上ののぞき穴の外側となるように基板の下面に固定され、基板の対角線に沿ってそれから離隔する方向へ傾斜する小棒の他端が互いに向き合ってののぞき穴の下方に突出するようになされている。また、ウエハの各チップ上には、小棒と対応する位置にそれぞれ位置合わせ用マークがボンディングパッドと略同じ高さで形成されている。そして、のぞき穴から小棒と位置合わせ用マークとの相対位置を確認しながら両者の位置合わせを行った後、基板を下降させ、プローブをボンディングパッドに接触させて、チップの検査を行っていた。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２４９０９９号公報
【特許文献２】特開平０６−２２４２７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来のサーマルブランケットでは、多層断熱フィルムが不透明であることから、人工衛星の最外層を覆う際に、外側から多層断熱フィルムの内側の面ファスナーを目視確認することができず、取付時の位置合わせと、取付後の面ファスナー同士が確実に嵌合していることの検査が困難であった。そして、面ファスナーの位置ずれは、面ファスナーの嵌合面積を減少させ、その接着力・取付力の設定値に対する不足を発生させ、剥がれが発生してしまう、という不具合がある。
【０００８】
また、従来の位置合わせ技術では、接触対象物であるプローブとボンディングパッドとの位置合わせを、接触対象物から離れた位置に設けられたのぞき穴と位置合わせ用マークとの位置合わせで代替し、１つの接触対象物の位置合わせのために４つののぞき穴を設けている。そこで、この従来の位置合わせ技術を適用した場合、のぞき穴を各面ファスナーに対して４つずつ設け、面ファスナーの取付位置から離れた位置で位置合わせすることになる。しかし、サーマルブランケットは、人工衛星内部と宇宙空間との熱交換量の低減を放射断熱によって行っていることから、むやみにのぞき穴を設けることは機能・性能の劣化を招くことになる。また、多層断熱フィルムは軟らかいため、取付時の面ファスナーの位置は不定であることから、面ファスナーの取付位置から離れた位置で位置合わせを行っても、面ファスナー同士が位置ずれすることなく嵌合していることの保証にはならない。このように、従来の位置合わせ技術は、本願とは全く異なる技術分野であるＩＣチップの検査に関するものであり、サーマルブランケットを人工衛星に装着する際の位置合わせに適用することは困難である。
【０００９】
この発明は、上記課題を解決するためになされたもので、取付時の面ファスナー同士の精度の高い位置合わせを容易とし、かつ、面ファスナー同士の嵌合状態を目視確認でき、面ファスナー同士の位置ずれに起因する剥がれの発生を抑制できるサーマルブランケットおよびその取付方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この発明によるサーマルブランケットは、多層断熱フィルムと、上記多層断熱フィルムの取付面の所定位置に取り付けられた複数の面ファスナーと、上記複数の面ファスナーのそれぞれの取付位置で、上記多層断熱フィルムおよび該面ファスナーを貫通するように形成された位置合わせ用の貫通穴と、を備えている。
また、この発明によるサーマルブランケットの取付方法は、複数の第１面ファスナーが多層断熱フィルムの取付面の所定位置に取り付けられたサーマルブランケットを、複数の第２面ファスナーが上記複数の第１面ファスナーに対応するように取り付けられた取付対象物に取り付ける方法であって、貫通穴が、上記複数の第１面ファスナーのそれぞれの取付位置で、上記多層断熱フィルムおよび該第１面ファスナーを貫通するように形成され、位置合わせ用マークが、上記複数の第２面ファスナーのそれぞれに形成され、上記サーマルブランケットが、上記位置合わせ用マークを上記貫通穴内に位置させるようにして、上記第１面ファスナーを上記第２面ファスナーに嵌合させて、上記取付対象物に取り付けられているものである。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、貫通穴が多層断熱フィルムおよび第１面ファスナーを貫通するように形成され、位置合わせ用マークが第２面ファスナーに形成されているので、貫通穴と位置合わせ用マークとの相対位置を貫通穴から見ながら、第１および第２面ファスナーを直接的に位置合わせできる。そこで、第１および第２面ファスナーを両者の位置ずれを抑えて嵌合できるので、面ファスナー同士の位置ずれに起因する剥がれの発生を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係るサーマルブランケットの取付方法を説明する図であり、図１の（ａ）はその取付状態を示し、図１の（ｂ）はサーマルブランケットを裏面側から見た状態を示し、図１の（ｃ）は取付対象物を示している。
【００１３】
図１において、サーマルブランケット１は、例えば、アルミを両面に蒸着した５ミクロンから１５０ミクロンの厚さのポリエステルフィルムをポリエステル製の網を挟み込むようにして５層から３０層重ね合わせ、糸で縫い合わせて構成された多層断熱フィルム２と、多層断熱フィルム２の裏面（取付面）の所定位置に取り付けられた複数の第１面ファスナー３と、を備えている。さらに、貫通穴４が、第１面ファスナー３の中心位置で、多層断熱フィルム２および第１面ファスナー３を貫通するように形成されている。なお、多層断熱フィルム２の最外層は、他層と異なり、内側片面にアルミ蒸着したカーボン含浸ポリイミドフィルムが使用されている。
取付対象物５は、例えば人工衛星構体である。そして、第２面ファスナー６が、多層断熱フィルム２に取り付けられた各第１面ファスナー３と対応するように取付対象物５の表面に取り付けられている。さらに、位置合わせ用マーク７が各第２面ファスナー６の中心位置に形成されている。
【００１４】
ここで、第１および第２面ファスナー３，６は、一方がフックのみを並べたフックタイプで構成され、他方がループのみを並べたループタイプで構成されている。そして、第１および第２面ファスナー３，６は、糸で縫い付けられ、あるいは接着剤で貼り付けられて、多層断熱フィルム２や取付対象物５に取り付けられているが、その取付方法はこれに限定されるものではない。また、第１および第２面ファスナー３，６は、同一形状に形成されており、例えば、幅１０ｍｍ〜３０ｍｍ、長さ５０ｍｍ〜１００ｍｍの矩形形状に形成されている。
また、貫通穴４は、例えば、ポンチを用いて直径３ｍｍ〜７ｍｍの穴に形成されているが、その寸法、形状、製造工具はこれに限定されない。また、位置合わせ用マーク７は、第２面ファスナー６の該当個所上のマーキングインクなどにより描画された、貫通穴４より小さな直径を有する円形に形成されている。なお、この位置合わせ用マーク７の直径は、貫通穴４と同径であってもよい。また、位置合わせ用マーク７の形状は、円形に限定されるものではなく、例えば、十字形などの図形でもよい。さらに、位置合わせ用マーク７の形成方法は、マーキングインクなどによる描画に限定されるものではなく、例えば、第２面ファスナー６の該当個所の変形、変色或いは加工や第２面ファスナー６の該当個所に色違いの糸を縫い付けて形成してもよい。
【００１５】
つぎに、サーマルブランケット１の取付対象物５への取付方法について説明する。
まず、多層断熱フィルム２を取付対象物５上に被せ、貫通穴４から目視により、位置合わせ用マーク７が貫通穴４内の中央位置に位置するように位置合わせする。そして、多層断熱フィルム２の表面側（反取付面側）から貫通穴４周りを押圧し、第１面ファスナー３を第２面ファスナー６に嵌合させて、サーマルブランケット１が取付対象物５を覆うように取り付けられる。
【００１６】
この実施の形態１では、貫通穴４が多層断熱フィルム２の第１面ファスナー３の取付位置で多層断熱フィルム２および第１面ファスナー３を貫通するように形成され、位置合わせ用マーク７が取付対象物５の第２面ファスナー６上に形成されているので、貫通穴４を通して見ながら、位置合わせ用マーク７を貫通穴４内に位置させるようにすることで、第１および第２面ファスナー３，６同士の位置合わせが行われる。そこで、多層断熱フィルム２が不透明であり、取付時、表面側から第１および第２面ファスナー３，６の位置を把握することができなくとも、第１および第２面ファスナー３，６同士の位置合わせが容易となり、サーマルブランケット１の取付作業が簡易なものとなる。
また、サーマルブランケット１の取付後、位置合わせ用マーク７が貫通穴４内に位置していることを目視確認することで、第１および第２面ファスナー３，６同士が位置ずれなく嵌合していることを保証できる。そこで、複数人による検査や写真による品質記録が行え、サーマルブランケット１の取付品質を高めることができ、第１および第２面ファスナー３，６の位置ずれに起因する接着力・取付力の設定値からの低下が抑えられ、サーマルブランケット１の剥がれの発生を防止することが可能となる。
【００１７】
また、人工衛星内部と宇宙空間との熱交換量の低減を放射断熱によって行っているサーマルブランケット１に、むやみに穴をあけることは、サーマルブランケット１の機能、性能を劣化させることにつながる。しかし、各第１面ファスナー３に対して１つの貫通穴４があけられているので、貫通穴４の個数が少なく、サーマルブランケット１の機能、性能の劣化を抑制できる。さらに、貫通穴４は、伝導熱結合が強いため、元々断熱性能は低く見積もられている第１面ファスナー３の取付領域に形成されているので、貫通穴４を第１面ファスナー３の取付領域に形成することによる、サーマルブランケット１全体の断熱性能に与える影響は極めて少ない。
【００１８】
なお、上記実施の形態１では、多層断熱フィルム２が、アルミを両面に蒸着したポリエステルフィルムをポリエステル製の網を挟み込むようにして５層から３０層重ね合わせ、糸で縫い合わせて構成されているものとしているが、高分子フィルムとポリエステル製の網とを何層に重ねるかは、人工衛星の熱設計によって適宜設定されるものである。断熱フィルムの層数が１層になる場合もある。また、アルミに代えて、銀、金等の金属を片面あるいは両面に蒸着したものを用いてもよい。また、ポリエステルフィルムに代えて、ポリイミド、ポリエーテルイミド、フッ化水素ポリピレン（ＦＥＰ）等の高分子フィルムを用いてもよい。
また、上記実施の形態１では、第１および第２面ファスナー３，６が矩形形状に形成されているものとしているが、第１および第２面ファスナー３，６の形状は矩形形状に限定される物ではなく、例えば円形、楕円形でもよい。
また、上記実施の形態１では、第１および第２面ファスナー３，６の一方がフックのみを並べたフックタイプで構成され、他方がループのみを並べたループタイプで構成されているものとして説明しているが、第１および第２面ファスナーがともにフックとループとを混在して並べた混在タイプで構成されていてもよい。
【００１９】
実施の形態２．
図２はこの発明の実施の形態２に係るサーマルブランケットの取付方法を説明する図であり、図２の（ａ）はその取付状態を示し、図２の（ｂ）はサーマルブランケットを裏面側から見た状態を示し、図２の（ｃ）は取付対象物を示している。
【００２０】
図２において、貫通穴４が、第１面ファスナー３の長さ（長軸）方向に離間して、かつ、第１面ファスナー３の長さ方向の中心に対して対称な位置に、多層断熱フィルム２および第１面ファスナー３を貫通するように２つ形成されている。また、位置合わせ用マーク７が、第２面ファスナー６の長さ（長軸）方向に離間して、かつ、第２面ファスナー６の長さ方向の中心に対して対称な位置に、２つ形成されている。ここで、貫通穴４の第１面ファスナー３に対する形成位置関係は、位置合わせ用マーク７の第２面ファスナー６に対する形成位置関係と一致している。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００２１】
この実施の形態２では、多層断熱フィルム２を取付対象物５上に被せ、２つの位置合わせ用マーク７がそれぞれ貫通穴４内の中央位置に位置するように位置合わせする。そして、多層断熱フィルム２の表面側から貫通穴４周りを押圧し、第１面ファスナー３を第２面ファスナー６に嵌合させて、サーマルブランケット１が取付対象物５を覆うように取り付けられる。
【００２２】
上記実施の形態１では、第１および第２面ファスナー３，６が矩形形状に形成され、両者の位置合わせが、貫通穴４と位置合わせマーク７との１組により行われているので、貫通穴４と位置合わせマーク７との位置合わせ中心に対する第１および第２面ファスナー３，６の回転方向のずれ（矩形の長軸方向の角度のずれ）が発生しやすかった。しかし、この実施の形態２によれば、第１および第２面ファスナー３，６の位置合わせが、貫通穴４と位置合わせマーク７との２組により行われているので、第１および第２面ファスナー３，６の矩形の長軸方向の角度のずれの発生が抑制され、第１および第２面ファスナー３，６の高精度の位置合わせが実現できる。これにより、第１および第２面ファスナー３，６の角度ずれに起因する嵌合面積の減少が抑えられ、第１および第２面ファスナー３，６の接着力・取付力を設定値に近づけることができ、サーマルブランケット１の剥がれの発生を確実に防止することが可能となる。
【００２３】
なお、上記実施の形態２では、貫通穴４および位置合わせマーク７を第１および第２面ファスナー３，６に２つずつ設けるものとしているが、貫通穴４および位置合わせマーク７は３つ以上設けてもよい。
【００２４】
実施の形態３．
図３はこの発明の実施の形態３に係るサーマルブランケットの取付状態を説明する要部平面図である。
図３において、位置合わせマーク８は、楕円形に形成され、貫通穴４に対応する位置で、かつ、楕円形の長軸方向を第２面ファスナー６の矩形の長手方向に一致するように第２面ファスナー６の中央位置に形成されている。これにより、位置合わせ用マーク８は、第２面ファスナー６の矩形の長軸方向を示す形状となっている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００２５】
この実施の形態３では、多層断熱フィルム２を取付対象物５上に被せ、位置合わせ用マーク８が貫通穴４内の中央位置に位置するように位置合わせする。この時、位置合わせマーク８の長軸方向が、第１面ファスナー３を縫い付けている糸のパターンから判断される第１面ファスナー３の矩形の長手方向と一致するように、両者を位置合わせする。ついで、多層断熱フィルム２の表面側から貫通穴４周りを押圧し、第１面ファスナー３を第２面ファスナー６に嵌合させて、サーマルブランケット１が取付対象物５を覆うように取り付けられる。
【００２６】
このように、この実施の形態３によれば、位置合わせ用マーク８が第２面ファスナー６の矩形の長手方向に一致する長軸を有する楕円形に形成されているので、第１面ファスナー３を縫い付けている糸のパターンから判断される第１面ファスナー３の矩形の長手方向と楕円形の長軸とを一致するように、貫通穴４と位置合わせマーク８との位置合わせを行うことで、第１および第２面ファスナー３，６の角度ずれの発生が抑制され、第１および第２面ファスナー３，６の高精度の位置合わせが実現できる。
また、各第１面ファスナー３にあけられる貫通穴４は１つで済み、貫通穴４を設けることに起因する外部からの熱侵入の増加を抑えることができる。
【００２７】
なお、上記実施の形態３では、位置合わせ用マーク８が長軸と短軸とを有する楕円形に形成されているものとしているが、位置合わせ用マーク８を縦横（長軸および短軸）の長さの異なる十字マーキングであってもよい。この場合、例えば、十字マーキングの長さの長い方（長軸）が第２面ファスナー６の矩形の長手方向に一致させればよい。これにより、十字マーキングが第２面ファスナー６の矩形の長手方向を示すことになる。
また、上記実施の形態３では、第１および第２面ファスナー３，６の形状が矩形形状に形成されているものとしているが、この実施の形態３における第１および第２面ファスナー３，６の形状は長軸と短軸とを有する形状であればよく、例えば楕円形、レーストラック形であってもよい。
【００２８】
また、上記実施の形態３では、貫通穴４が円形に形成されているものとしているが、貫通穴はその長軸が第１面ファスナー３の矩形の長手方向に一致する楕円穴にしてもよい。この場合、貫通穴と位置合わせマーク８との両楕円形の長軸を一致させることで、第１および第２面ファスナー３，６の角度ずれの発生が抑制される。また、第１面ファスナー３を縫い付けている糸のパターンから第１面ファスナー３の矩形の長手方向を判断することが不要となり、位置合わせ作業が簡易となるとともに、第１および第２面ファスナー３，６の角度ずれの発生を一層抑制できる。
【００２９】
実施の形態４．
図４はこの発明の実施の形態４に係るサーマルブランケットの取付状態を示す要部平面図である。
図４において、位置合わせマーク９は、第２面ファスナー６の中心位置に穿設された円形穴である。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００３０】
この実施の形態４によれば、位置合わせ用マーク９が円形穴に構成されているので、ポンチにより位置合わせようマーク９を容易に、かつ、低コストで形成できる。
また、位置合わせ用マーク９が貫通穴４より小径に形成されていれば、貫通穴４に位置合わせ用マーク９を位置合わせする際に、位置合わせ用マーク９の穴周囲の隙間を確認することにより、位置合わせ用マーク９を貫通穴４の中央に位置するように位置合わせできる。また、位置合わせ用マーク９が貫通穴４と同径に形成されていれば、位置合わせ用マーク９を貫通穴４と同時にあけることが可能となる。
【００３１】
実施の形態５．
図５はこの発明の実施の形態５に係るサーマルブランケットの取付状態を示す要部平面図である。
図５において、カバー１０は、例えばアルミを蒸着した５ミクロンから１５０ミクロンの厚さのカーボン含浸ポリイミドフィルムテープであり、接着剤を用いて多層断熱フィルム２の表面に、貫通穴４を塞口するように貼り付けられている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００３２】
この実施の形態５では、多層断熱フィルム２を取付対象物５に取り付け、目視にて位置合わせ用マーク７が貫通穴４内に位置していることを確認した後、カバー１０が貫通穴４を塞口するように多層断熱フィルム２の表面に貼り付けられる。
そこで、貫通穴４を介しての軌道上の太陽光熱入力や熱リークが低減される。また、カバー１０が貼り付けられていることで、位置合わせ用マーク７が貫通穴４内に位置していることの確認が終了していることが分かるので、貫通穴４と位置合わせ用マーク７との位置ずれに起因する剥がれの発生を確実に防止することができる。
【００３３】
ここで、上記実施の形態５では、カバー１０で貫通穴４を塞口するものとしているが、別の多層断熱フィルム２で貫通穴４を塞口するようしてもよい。
また、カバー１０としてカーボン含浸ポリイミドフィルムテープを用いるものとしているが、多層断熱フィルム２の最外層フィルムの表面熱光学特性に合わせて、片面アルミ蒸着のポリイミドフィルムテープ、片面銀蒸着のポリエーテルイミド又はフッ化水素ポリピレン（ＦＥＰ）フィルムテープを用いてもよい。
【００３４】
なお、上記各実施の形態では、サーマルブランケット１が取り付けられる取付対象物５を人工衛星構体として説明しているが、本発明は、サーマルブランケット１同士の取付に適用しても同様の効果を奏する。
また、上記各実施の形態において、人工衛星打ち上げ時の減圧環境下における内外圧力差による荷重に対する剥がれ防止対策として、多層断熱フィルム２に放射状の切り込みを入れるようにしてもよいことは言うまでもないことである。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】この発明の実施の形態１に係るサーマルブランケットの取付方法を説明する図である。
【図２】この発明の実施の形態２に係るサーマルブランケットの取付方法を説明する図である。
【図３】この発明の実施の形態３に係るサーマルブランケットの取付状態を示す要部平面図である。
【図４】この発明の実施の形態４に係るサーマルブランケットの取付状態を示す要部平面図である。
【図５】この発明の実施の形態５に係るサーマルブランケットの取付状態を示す要部平面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  サーマルブランケット、２  多層断熱フィルム、３  第１面ファスナー、４  貫通穴、５  取付対象物、６  第２面ファスナー、７，８，９  位置合わせ用マーク、１０  カバー。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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