(57)【要約】【課題】テアライン付近が平滑に仕上げられたエアバッグカバーを成形することができる方法及び金型を提供する。【解決手段】金型４は、コア型５とキャビティ型６とを有し、両者の間のキャビティ７に樹脂材料を供給し、コア型５にテアライン２を形成するための凸部として板状のブレードブロック８が設けられている。ブレードブロック８には、ブレードブロック８の一方の側から他方の側へ樹脂材料が流れることを許容する開口１０が設けられている。この開口１０の上縁側には、下方に向って尖っている刃部１１が設けられている。ブレードブロック８はシャフトを介してシリンダ装置に連結されており、進退可能となっている。ブレードブロック８を前進限まで前進させた状態で樹脂材料の射出を開始する。樹脂材料の射出完了後、ブレードブロック８を後退させてテアライン２を形成した後、エアバッグカバー１を脱型する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型の内面からキャビティ内に突出する方向に進退可能な、テアライン形成用凸部が設けられており、
該凸部には、該凸部を貫通しており、該キャビティ内における該凸部の一方の側から他方の側へ樹脂材料の流通を許容する開口が設けられているエアバッグカバーの成形用金型において、
該凸部の該開口の縁部のうち該凸部の退動方向後縁側に刃部が設けられていることを特徴とするエアバッグカバーの成形用金型。
【請求項２】
請求項１において、前記刃部は、前記凸部の退動方向先端側に向って尖っていることを特徴とするエアバッグカバーの成形用金型。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記凸部はテアラインの延在方向に延在した板状であり、
前記開口は該凸部の延在方向に間隔をおいて複数個設けられており、
少なくとも一部の開口同士の間の部分に、凸部の進出方向先端から切り込まれた形状を有し、凸部の前記一方の側から他方の側へ樹脂材料の流通を許容する凹所が設けられていることを特徴とするエアバッグカバーの成形用金型。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該凸部近傍におけるキャビティの前記進退方向の寸法は、該凸部に近づくほど大となっていることを特徴とするエアバッグカバーの成形用金型。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載のエアバッグカバーの成形用金型を用いてエアバッグカバーを成形することを特徴とするエアバッグカバーの成形方法。
【請求項６】
請求項５の成形方法により成形されたエアバッグカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テアラインを有したエアバッグカバーを成形するための金型と、この金型を用いたエアバッグカバーの成形方法と、この成形方法により成形されたエアバッグカバーに関するものである。なお、エアバッグカバーとしては、エアバッグ装置のモジュールカバーや、エアバッグ及びインフレータが背後側に配置されるインストルメントパネル等の内装パネルなどが例示される。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグカバーとして、エアバッグが膨張するときに開裂を開始させるためのテアラインが設けられているものがある。このテアラインを有したエアバッグカバーの成形方法として、特開平９−２４０４１２号公報の図９には、金型の内面から板状体をキャビティ内に突出させておき、この板状体によってテアラインを形成する方法が記載されている。この板状体に樹脂材料の流通用の開口が設けられている。同号公報００２６段落には、金型内において発泡硬化がある程度進んだ段階または発泡硬化後にこの板状体を後退させることが記載されている。
【特許文献１】特開平９−２４０４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特開平９−２４０４１２号公報の金型の板状体にあっては、樹脂材料流通用の開口が単なる透口である。そのため、樹脂材料の硬化が所定以上進行してから板状体を後退させた場合、開口内の樹脂成形体（硬化物）が板状体によって引き千切るように分断され、この結果、エアバッグカバーのテアライン付近の仕上りが平滑性を欠くものとなる。
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決し、テアライン付近が平滑に仕上げられたエアバッグカバーを成形することができる方法及び金型と、この方法により成形されたエアバッグカバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１のエアバッグカバーの成形用金型は、金型の内面からキャビティ内に突出する方向に進退可能な、テアライン形成用凸部が設けられており、該凸部には、該凸部を貫通しており、該キャビティ内における該凸部の一方の側から他方の側へ樹脂材料の流通を許容する開口が設けられているエアバッグカバーの成形用金型において、該凸部の該開口の縁部のうち該凸部の退動方向後縁側に刃部が設けられていることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２のエアバッグカバーの成形用金型は、請求項１において、前記刃部は、前記凸部の退動方向先端側に向って尖っていることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３のエアバッグカバーの成形用金型は、請求項１又は２において、前記凸部はテアラインの延在方向に延在した板状であり、前記開口は該凸部の延在方向に間隔をおいて複数個設けられており、少なくとも一部の開口同士の間の部分に、凸部の進出方向先端から切り込まれた形状を有し、凸部の前記一方の側から他方の側へ樹脂材料の流通を許容する凹所が設けられていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４のエアバッグカバーの成形用金型は、請求項１ないし３のいずれか１項において、該凸部近傍におけるキャビティの前記進退方向の寸法は、該凸部に近づくほど大となっていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項５のエアバッグカバーの成形方法は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のエアバッグカバーの成形用金型を用いてエアバッグカバーを成形することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項６のエアバッグカバーは、請求項５の方法によって成形されたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のエアバッグカバーの成形用金型及び成形方法において、凸部に設けられた開口は、樹脂材料を金型内に供給したときに該樹脂材料を凸部の一方の側から他方の側へ導くためのものである。本発明では、この凸部の開口縁部のうち該凸部の退動方向後縁側に刃部が設けられており、凸部の退動時に開口内の樹脂成形体（硬化した樹脂）が該刃部によって切断される。このため、切り口が平滑となり、カバーのテアライン付近の平滑性が良好なものとなる。
【００１２】
この刃部を、凸部の退動方向先端側に向って尖っているものとすることにより、樹脂成形体の切り口が極めて平滑なものとなる。
【００１３】
また、少なくとも一部の開口同士の間の部分に、凸部の進出方向先端から切り込まれた形状を有し、凸部の一方の側から他方の側へ樹脂材料の流通を許容する凹所を設けておくと、樹脂材料の金型内への供給時に樹脂材料が該凹所も通り抜けるようになり、樹脂材料がキャビティ全体に、スムーズに且つ万遍なく供給されるようになる。
【００１４】
本発明では、凸部近傍におけるキャビティの前記進退方向の寸法を凸部に近づくほど大とすることにより、樹脂材料が凸部付近を通過する際の流通抵抗を一層小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図は実施の形態に係る金型を用いて成形されたエアバッグカバーを示すものであり、（ａ）図は正面図、（ｂ）図は（ａ），（ｄ）図のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）図は（ｄ）図のＣ−Ｃ線断面図、（ｄ）図は（ｂ），（ｃ）図のＤ−Ｄ線断面図、第２図は成形用金型のテアライン付近の断面図、第３図は凸部としてのブレードブロックの斜視図、第４図（ａ），（ｂ）は成形方法を示す断面図である。
【００１６】
この実施の形態では、エアバッグカバー１は助手席用エアバッグ装置のモジュールカバーである。このエアバッグカバー１にテアライン２が設けられている。このテアライン２は、エアバッグカバー１の裏面に沿って延在する溝よりなる。この実施の形態では、テアライン２は第１図（ａ）の通りＨ字形に延設されているが、コ字形、「日」字形（８字形）などであってもよい。この実施の形態では、テアライン２の両側を結合するブリッジ部３が設けられている。このブリッジ部３は、テアライン２の一部を浅くしたものである。
【００１７】
このエアバッグカバー１を成形するための金型４は、コア型５とキャビティ型６とを有し、両者の間のキャビティ７に樹脂材料を供給し、硬化後、脱型することにより成形される。
【００１８】
このコア型５に、テアライン２を形成するための凸部として、板状のブレードブロック８が設けられている。このブレードブロック８には、前記ブリッジ部３を形成するための凹所９が設けられている。
【００１９】
また、このブレードブロック８には、ブレードブロック８の一方の側から他方の側へ、例えば第２図の矢印Ａ２方向に樹脂材料が流れることを許容する開口１０が設けられている。この開口１０の内縁のうち図の上縁側には、下方に向って尖っている刃部１１が設けられている。
【００２０】
このブレードブロック８は、コア型５に設けられたブレードブロック収容用スリット１２に挿入されている。図示は省略するが、このブレードブロック８はシャフトを介してシリンダ装置に連結されており、図の上下方向に進退可能となっている。
【００２１】
この実施の形態では、ブレードブロック８は、後退限まで後退すると、第４図（ｂ）のように先端面がコア型５の内面と面一となる。また、ブレードブロック８が前進限まで前進すると、第２図及び第４図（ａ）の通り、ブレードブロック８の先端面とキャビティ型６との間に所定の間隙があいた状態となる。この実施の形態では、ブレードブロック８が前進限まで前進した状態において、開口１０の下縁は周囲のコア型５の内面と面一状となる。
【００２２】
この実施の形態では、コア型５の内面のうちブレードブロック８近傍は、ブレードブロック８に近づくほどキャビティ７の寸法（コア型５の内面とキャビティ型６の内面との距離）が大きくなるように傾斜した斜面１３となっている。この斜面１３を設けたことにより、開口１０の上下方向幅を大きくし、ブレードブロック８の一方の側から他方の側への樹脂材料の流通抵抗を小さくすることができる。
【００２３】
なお、斜面１３の幅（ブレードブロック８と直交方向の幅員）は３〜１０ｍｍ程度特に４〜７ｍｍ程度が好適であり、斜面の傾斜角度は１０〜３０°特に１５〜２５°程度が好適である。
【００２４】
この金型４を用いてエアバッグカバー１を成形するには、ブレードブロック８を前進限まで前進させた状態で樹脂材料の射出を開始する。射出された樹脂材料のうちブレードブロック８付近に向ったものは、第２図の矢印のようにブレードブロック８付近を通過しようとする。即ち、このブレードブロック８に開口１０及び凹所９が設けられているので、矢印Ａのように流れてきた樹脂材料の一部は、矢印Ａ１のように該開口１０を通ってブレードブロック８の反対側へ流れ、残部が矢印Ａ２のようにブレードブロック８の上側及び凹所９を通ってブレードブロック８の反対側へ流れる。
【００２５】
このようにブレードブロック８とキャビティ型６との間の流れＡ２だけでなく、開口１０を通る流れＡ１及び凹所９を通る流れによっても樹脂材料がブレードブロック８の反対側へ流れるので、樹脂材料の流通抵抗が小さい。また、前記の通り斜面１３を設けてブレードブロック８付近のキャビティ寸法を大きくしていることによっても樹脂材料の流通抵抗が小さいものとなる。
【００２６】
このようなことから、射出された樹脂材料はブレードブロック８付近をスムーズに通り抜けるようになり、樹脂材料がキャビティ７内に万遍なく均一に充填される。このため、エアバッグカバー１に樹脂の乱流、密度ムラ、残留応力等に起因したヒケ、変形、膨れ等の不良箇所が生じることが防止される。
【００２７】
樹脂材料の射出完了後、ブレードブロック８を後退させてテアライン２を形成した後、エアバッグカバー１を脱型する。このブレードブロック８には、開口１０に刃部１１が設けられているので、開口１０内の樹脂材料硬化物が奇麗に切断され、テアライン２が平滑に仕上がる。
【００２８】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の形態をもとりうる。例えば、上記実施の形態では助手席用エアバッグ装置のモジュールカバーを成形しているが、運転席用エアバッグ装置のモジュールカバーや、インストルメントパネルなどを成形することもでき、さらにサイドエアバッグ装置を装着するためのドアトリム等の各種内装パネルの成形にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施の形態に係る金型を用いて成形されたエアバッグカバーを示すものであり、（ａ）図は正面図、（ｂ）図は（ａ），（ｄ）図のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）図は（ｄ）図のＣ−Ｃ線断面図、（ｄ）図は（ｂ），（ｃ）図のＤ−Ｄ線断面図である。
【図２】成形用金型のテアライン付近の断面図である。
【図３】凸部としてのブレードブロックの斜視図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は成形方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  エアバッグカバー
２  テアライン
３  ブリッジ部
４  成形用金型
５  コア型
６  キャビティ型
７  キャビティ
８  ブレードブロック
９  凹所
１０  開口
１１  刃部
１３  斜面
【図１】
2006240246.tif 000003
【図２】
2006240246.tif 000004
【図３】
2006240246.tif 000005
【図４】
2006240246.tif 000006