(57)【要約】【課題】  黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得る白黒２層構造のバス電極を提供すること。【解決手段】  本発明のバス電極は、ＰＤＰの前面基板の透明電極上に形成された白黒２層構造のバス電極において、透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造となっていることを特徴とし、そのバス電極の形成方法は、プラズマディスプレイパネルの前面基板を構成する透明電極上に白黒２層構造のバス電極を形成するにあたり、前記透明電極上に形成する焼成前の白黒２層のライン幅を黒層よりも白層を幅広に形成し、その後、焼成することを特徴とする。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面基板の透明電極上に形成された白黒２層構造のバス電極において、透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造となっていることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの前面基板を構成する白黒２層構造のバス電極。
【請求項２】
プラズマディスプレイパネルの前面基板を構成する透明電極上に白黒２層構造のバス電極を形成するにあたり、前記透明電極上に形成する焼成前の白黒２層のライン幅を黒層よりも白層を幅広に形成し、その後、焼成することを特徴とするバス電極の形成方法。
【請求項３】
前記白黒２層のライン幅の調整をフォトリソグラフィー法によって行うことを特徴とする請求項２に記載の形成方法。
【請求項４】
前記白層の材料として感光性ペーストを用いることを特徴とする請求項２または３に記載の形成方法。
【請求項５】
前記黒層の材料として非導電性ペーストを用いることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略称する。）の前面基板に形成する白黒２層構造のバス電極およびその形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＤＰはプラズマ放電による発光を利用して映像や情報の表示を行う平面ディスプレイであり、パネル構造、駆動方法によってＤＣ型とＡＣ型に分類される。ＰＤＰによるカラー表示の原理は、リブ（隔壁）によって離間された前面ガラス基板と背面ガラス基板に形成された対向する両電極間のセル空間（放電空間）内でプラズマ放電を生じさせ、各セル空間内に封入されているＨｅ、Ｘｅ等のガスの放電により発生する紫外線で背面ガラス基板内面に形成された蛍光体を励起し、３原色の可視光を発生させるものである。各セル空間は、ＤＣ型ＰＤＰにおいては格子状のリブにより区画され、一方、ＡＣ型ＰＤＰにおいては基板面に平行に列設されたリブにより区画されるが、いずれにおいてもセル空間の区画は、リブによりなされている。以下、図面を参照しながら簡単に説明する。
【０００３】
図１は、フルカラー表示の３電極構造を有する面放電方式ＰＤＰの構造例を部分的に示している。前面ガラス基板１の下面には、放電のための透明電極３ａまたは３ｂと該透明電極のライン抵抗を下げるためのバス電極４ａまたは４ｂとから成る一対の表示電極２ａ、２ｂが所定のピッチで多数列設されている。これらの表示電極２ａ、２ｂの上には、電荷を蓄積するための透明誘電体層５（低融点ガラス）が印刷、焼成によって形成され、その上に保護層（ＭｇＯ）６が蒸着されている。保護層６は、表示電極の保護、放電状態の維持等の役割を有している。
一方、背面ガラス基板１１の上には、放電空間を区画するストライプ状のリブ（隔壁）１２と各放電空間内に配されたアドレス電極（データ電極）１３が所定のピッチで多数列設されている。また、各放電空間の内面には、赤（１４ａ）、青（１４ｂ）、緑（１４ｃ）の３色の蛍光体膜が規則的に配され、フルカラー表示においては、前記のように赤、青、緑の３原色の蛍光体膜１４ａ、１４ｂ、１４ｃで１つの画素が構成される。
さらに、放電空間を形成する一対の表示電極２ａ、２ｂの両側部には、画像のコントラストをさらに高めるために、同様にストライプ状のブラックマトリックス１０が形成されている。
なお、上記構造のＰＤＰでは、一対の表示電極２ａと２ｂの間に交流のパルス電圧を印加し、同一基板上の電極間で放電させるので、「面放電方式」と呼ばれている。
また、上記構造のＰＤＰでは、放電により発生した紫外線が背面基板１１の蛍光体膜１４ａ、１４ｂ、１４ｃを励起し、発生した可視光を前面基板１の透明電極３ａ、３ｂを透して見る構造となっている。
【０００４】
このような構造のＰＤＰにおいて、前記バス電極４ａ、４ｂの形成は、１５０μｍ以下の線幅とするために、感光性導電性ペーストを塗布し、パターンマスクを通して露光した後、現像し、次いで焼成する方法で行なわれている。
【０００５】
特に、画面のコントラストを向上させるためには、このバス電極を形成する際に、表示側となる下層（透明電極３ａ、３ｂと接触する層）に黒色ペーストを印刷し、その上に導電性の銀ペーストからなる白層を印刷して、白黒２層構造の電極とすることが提案されている（特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２７２６３４号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような白黒２層構造の電極では、白層と透明電極間の充分な導通を得るには黒層の膜厚を薄くする必要があり、その結果、黒層の膜厚を薄くすると黒色度の低下を招いたり、ピンホールに起因した欠陥が生じるという問題があった。一方で、黒色度を確保するために黒層の膜厚を厚くすると、白層と透明電極間の充分な導通が得られないという問題があった。そのため従来、黒層に銀粉やニッケル粉等の導電粉を配合することにより、黒色度をある程度犠牲にして、白層と透明電極間の充分な導通を確保していたのが実情である。
【０００８】
そこで本発明は、このような従来技術が抱える課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得る白黒２層構造のバス電極を提供することにある。
本発明の他の目的は、黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得る白黒２層構造のバス電極を効率よく形成し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者は、上記目的の実現に向け鋭意研究した結果、以下に示す内容を要旨構成とする発明を完成するに至った。
すなわち、本発明のバス電極は、ＰＤＰの前面基板の透明電極上に形成された白黒２層構造のバス電極において、透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造となっていることを特徴とする。
また、本発明のバス電極の形成方法は、プラズマディスプレイパネルの前面基板を構成する透明電極上に白黒２層構造のバス電極を形成するにあたり、前記透明電極上に形成する焼成前の白黒２層のライン幅を黒層よりも白層を幅広に形成し、その後、焼成することを特徴とする。
ここで、前記白黒２層のライン幅の調整は、フォトリソグラフィー法によって行うことが好ましい。
前記白層の材料として感光性ペーストを用いること、前記黒層の材料として非導電性ペーストを用いることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明のバス電極およびその形成方法によれば、黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得る白黒２層構造のバス電極を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のバス電極は、ＰＤＰの前面基板の透明電極上に形成された白黒２層構造のバス電極において、透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造となっている点に最大の特徴がある。
このような構成とすることにより、黒層に導電粉を配合することなく、黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得る白黒２層構造のバス電極を提供することができる。特に本発明の「透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造」は、黒層の材料として非導電性ペーストを用いた場合に有効である。
【００１２】
以下、このような特徴ある構造を有する白黒２層構造のバス電極を形成する方法について具体例を挙げて説明する。
まず、透明電極上に焼成前の白黒２層をライン幅が透明電極側の黒層よりも白層を幅広となるように形成する。
この場合、焼成前の黒層と白層の形状としては、焼成後にも白層より黒層が幅広となるような形状であればよく、好ましくは、黒層の各端部から片側０．５μｍ〜１７μｍ白層を幅広に形成することが好ましい。
【００１３】
ここで、白黒２層のライン幅を黒層よりも白層を幅広とする方法として、以下の方法が挙げられる。なお、黒層と白層をそれぞれ異なる方法で形成することもでき、また白層と黒層の形成方法はこれらの方法に限定されることもない。
パターン印刷法
このパターン印刷法では、黒層よりも白層パターンが幅広になるようにそれぞれの印刷スクリーンを設計し、その印刷スクリーンを用いてパターン印刷し、ついでペーストの種類に応じて熱乾燥または熱硬化し、あるいはＵＶ硬化し、黒層および白層のパターンを順次形成する。
ここで、熱乾燥または熱硬化タイプのペーストの場合、熱風循環式乾燥炉や遠赤外線乾燥炉等を用いてパターン塗膜の熱乾燥、または熱硬化を行う。
ＵＶ硬化タイプのペーストの場合、高圧水銀灯や超高圧水銀灯、メタルハライドランプ等を用いてパターン塗膜のＵＶ硬化を行う。
【００１４】
（２）フォトリソグラフィー法
このフォトリソグラフィー法では、まず基板上にペーストを全面塗布し、ついで乾燥し、露光、現像して黒層および白層のパターンを順次形成する。具体的には、黒層用ペーストを塗布乾燥し、次いで選択的露光、現像した後、ＵＶ硬化、熱硬化し、さらに白層用ペーストを塗布乾燥し、次いで黒層よりも白層パターンが幅広になるように選択的に露光し、現像した後、ＵＶ硬化、熱硬化することにより、黒層および白層のパターンを順次形成する。
【００１５】
ここで、このフォトリソグラフィー法における基板上へのペーストの塗布方法としては、スクリーン印刷法、バーコーター、ブレードコーターなどの塗布方法が挙げられ、なかでもスクリーン印刷法が好ましい。なお、ペーストが予めフィルム状に成膜されている場合には基板上にラミネートすればよい。
スクリーン印刷法に用いるスクリーンメッシュの素材としては、ステンレスやポリエステルなどを用いることができる。
【００１６】
このような白黒２層の形成工程で形成される黒層は、ウエット膜厚で３〜５０μｍとすることが好ましい。この理由は、３μｍ未満では黒色度の低下を招いたり塗膜にピンホールを生じる場合があり、一方、５０μｍを超えると塗膜が厚くなるため溶剤が蒸発し難くなり乾燥が不十分となる場合があり好ましくない。
また、焼成前の黒層の乾燥膜厚は１〜２０μｍが好ましい。この理由は、１μｍ未満では黒色度の低下を招く場合があり、一方、２０μｍを超えると脱バインダーが難くなり気泡による膨れなどを生じる場合があり好ましくない。
【００１７】
乾燥工程では、熱風循環式乾燥炉や遠赤外線乾燥炉等を用い、ウエット塗膜を乾燥温度６０〜１２０℃で５〜４０分乾燥し、有機溶剤を蒸発させタックフリーの塗膜を得る。乾燥温度は、６０℃未満では溶剤が蒸発し難く乾燥不足となり、一方、１２０℃を超えるとペースト成分の化学反応が起こり、現像の際に現像されない部分が生じるため好ましくない。乾燥時間は、５分未満では乾燥不足となり、一方、４０分を超えて長時間となるとペースト成分の化学反応が起こり、現像の際に現像されない部分が生じるため好ましくない。
【００１８】
露光工程では、所定の露光パターンを有するネガマスクを用いた接触露光および非接触露光が可能である。露光光源としては、ハロゲンランプ、高圧水銀灯、メタルハライドランプ、無電極ランプなどが使用される。露光量としては５０〜１０００ｍＪ／ｃｍ２程度が好ましい。この露光量は、５０ｍJ／ｃｍ２未満では光硬化が不十分となりラインの欠けや切れなどを生じる場合があり、一方、１０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると線太りやハレーションを生じる場合があり好ましくない。
【００１９】
現像工程では、スプレー法が用いられる。現像液としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、珪酸ナトリウムなどのアルカリ水溶液や、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアミン水溶液、特に約１．５質量％以下の濃度の希アルカリ水溶液が好適に用いられるが、組成物中のカルボキシル基含有樹脂のカルボキシル基がケン化され、未硬化部（未露光部）が除去されればよく、上記のような現像液に限定されるものではない。また、現像後に不要な現像液の除去のため、水洗や酸中和を行なうことが好ましい。
【００２０】
このようにして、パターン印刷法あるいはフォトリソグラフィー法にて得られたパターンを、空気中または窒素雰囲気下、約４００〜６００℃で焼成し、塗膜中に含まれる有機分を脱バインダーすることにより所望のバス電極パターンを形成する。
これにより、透明電極側の黒層よりも幅広に形成された白層の該幅広部分が透明電極に接触した構造となる。その結果、黒層の膜厚を厚くしても、または黒層の材料が非導電性ペーストであっても、充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保することができる。
【００２１】
焼成後の黒層と白層は、黒層の各端部から片側０超〜１５μｍ、より好ましくは０超〜１０μｍ白層を幅広に形成されている構造とすることが好ましい。その形状は、例えば、上層の白層が下層の黒層を覆うようにして透明電極に接触するような構造とすることが好ましい。
焼成後に白層の幅広部分がないと、白層が透明電極と接触する部分がなく、白層と透明電極間の充分な層間導通が得られなくなり、一方、白層の幅広部分が１５μｍよりも広いと、焼成後のバス電極における白層部分の面積が大きくなり、画面全体のコントラスト低下につながる場合があり好ましくない。
【００２２】
なお、焼成後の黒層の膜厚は、０．３〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍとする。焼成後の膜厚は、０．３μｍ未満では黒色度の低下を招く場合があり、一方、１０μｍを超えると脱バインダーし難くなり気泡による膨れなどを生じる場合があり好ましくない。
【００２３】
上述したように、本発明にかかるバス電極の形成方法に関し、その一例として、白層と黒層の塗膜パターンをそれぞれ個別に形成し、その後焼成して所望のバス電極パターンを形成する方法を説明したが、黒層よりも白層を幅広に形成できる方法であれば、本発明はこの方法に限定されず、例えば以下のような方法を適用することができる。
（１）黒層パターンを焼成まで行った後、白層用ペーストを塗布乾燥し、次いで選択的露光、現像、焼成を行なう方法。
（２）黒層用ペーストを塗布乾燥した後、白層用ペーストを塗布乾燥し、次いで選択的露光、現像、焼成を行なう方法。この場合は、露光、現像条件の調整により、黒層よりも白層を幅広とする。
（３）黒層用ペーストを塗布乾燥した後、選択的露光し、さらに白層用ペーストを塗布乾燥した後、選択的露光し、２層同時に現像、焼成を行なう方法。
【００２４】
次に、以上説明した白黒２構造のバス電極の形成方法に用いる白層用ペーストおよび黒層用ペーストの具体例について説明するが、これらに限定されるものではない。
まず、バス電極の黒層の形成に用いる感光性ペーストについて説明する。この黒層用ペーストは、（Ａ）黒色無機微粒子、（Ｂ）有機バインダー、（Ｃ ）光重合性モノマー、および（Ｄ）光重合開始剤を含有する。
上記黒色無機微粒子（Ａ）としては、ＰＤＰの基板作製工程においては４５０〜６００℃という高温焼成を伴うため、高温での色調安定性を有する無機顔料を用いることができる。具体的には、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｎなどの酸化物および複合酸化物などがあるが、これらに限定されるものではなく、これらを単独でまたは２種以上を組合わせて用いることができる。特に本発明では、銅−クロム系黒色複合酸化物、銅−鉄系黒色複合酸化物、四三酸化コバルトなどが、焼成後に形成される黒色皮膜が緻密なものとなり、かつ色調に優れることから、好適に用いられる。
【００２５】
この黒色無機微粒子は、平均粒径が２μｍ以下、好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下の微粒子を用いることが望ましい。この理由は、平均粒径が２μｍ以下とすると、少量の添加でも密着性等を損なうことなく緻密な焼成皮膜を形成でき、充分な層間導電性（透明電極とバス電極白層との層間導通）および黒さを同時に満足し得る下層（黒層）電極用の樹脂組成物を提供することができるからである。一方、黒色無機微粒子の平均粒径が２μｍよりも大きくなると、焼成皮膜の緻密性が悪くなり、形成される下層電極膜の黒色度が低下し易い。また、０．０１μｍより小さくなると隠ぺい力が低下し透明感が現れることがあり、適当ではない。
【００２６】
次に、前記有機バインダー（Ｂ）としては、カルボキシル基を有する樹脂、具体的にはそれ自体がエチレン性不飽和二重結合を有するカルボキシル基含有感光性樹脂およびエチレン性不飽和二重結合を有さないカルボキシル基含有樹脂のいずれも使用可能である。
【００２７】
このカルボキシル基含有感光性樹脂およびカルボキシル基含有樹脂は、単独でまたは混合して用いてもよいが、いずれの場合でもこれらは合計で組成物全量の１０〜８０質量％の割合で配合することが好ましい。これらのポリマーの配合量が上記範囲よりも少な過ぎる場合、形成する皮膜中の上記樹脂の分布が不均一になり易く、充分な光硬化性および光硬化深度が得られ難く、選択的露光、現像によるパターニングが困難となる。一方、上記範囲よりも多過ぎると、焼成時のパターンのよれや線幅収縮を生じ易くなるので好ましくない。
【００２８】
また、上記カルボキシル基含有感光性樹脂およびカルボキシル基含有樹脂としては、それぞれ重量平均分子量１，０００〜１００，０００、好ましくは５，０００〜７０，０００、および酸価５０〜２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、かつ、カルボキシル基含有感光性樹脂の場合、その二重結合当量が３５０〜２，０００、好ましくは４００〜１，５００のものを好適に用いることができる。上記樹脂の分子量が１，０００より低い場合、現像時の皮膜の密着性に悪影響を与え、一方、１００，０００よりも高い場合、現像不良を生じ易いので好ましくない。また、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇより低い場合、アルカリ水溶液に対する溶解性が不充分で現像不良を生じ易く、一方、２５０ｍｇＫＯＨ／ｇより高い場合、現像時に皮膜の密着性の劣化や光硬化部（露光部）の溶解が生じるので好ましくない。さらに、カルボキシル基含有感光性樹脂の場合、感光性樹脂の二重結合当量が３５０よりも小さいと、焼成時に残渣が残り易くなり、一方、２，０００よりも大きいと、現像時の作業余裕度が狭く、また光硬化時に高露光量を必要とするので好ましくない。
【００２９】
次に、光重合性モノマー（Ｃ）は、組成物の光硬化性の促進および現像性を向上させるために用いる。この光重合性モノマー（Ｃ）としては、例えば、２−ヒドロキシエチルアクリレート，２−ヒドロキシプロピルアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリウレタンジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキサイド変性トリアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートおよび上記アクリレートに対応する各メタクリレート類；フタル酸、アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、こはく酸、トリメリット酸、テレフタル酸等の多塩基酸とヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとのモノ−、ジ−、トリ−またはそれ以上のポリエステルなどが挙げられるが、特定のものに限定されるものではなく、またこれらを単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの光重合性モノマーの中でも、１分子中に２個以上のアクリロイル基またはメタクリロイル基を有する多官能モノマーが好ましい。
【００３０】
このような光重合性モノマー（Ｃ）の配合量は、前記有機バインダー（カルボキシル基含有感光性樹脂および／またはカルボキシル基含有樹脂）（Ｂ）１００質量部当り２０〜１００質量部が適当である。光重合性モノマー（Ｃ）の配合量が上記範囲よりも少ない場合、組成物の充分な光硬化性が得られ難くなり、一方、上記範囲を超えて多量になると、皮膜の深部に比べて表面部の光硬化が早くなるため硬化むらを生じ易くなる。
【００３１】
次に、光重合開始剤（Ｄ）としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル等のベンゾインとベンゾインアルキルエーテル類；アセトフェノン、２，２−ジメトキシー２−フェニルアセトフェノン、２，２−ジエトキシー２−フェニルアセトフェノン、１，１−ジクロロアセトフェノン等のアセトフェノン類；２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１等のアミノアセトフェノン類；２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−ｔ−ブチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン等のアントラキノン類；２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン等のチオキサントン類；アセトフェノンジメチルケタール、ベンジルジメチルケタール等のケタール類；ベンゾフェノン等のベンゾフェノン類；またはキサントン類；（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−ペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルフォスフィネイト等のフォスフィンオキサイド類；各種パーオキサイド類などが挙げられ、これら公知慣用の光重合開始剤を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの光重合開始剤（Ｄ）の配合割合は、前記有機バインダー（カルボキシル基含有感光性樹脂および／またはカルボキシル基含有樹脂）（Ｂ）１００質量部当り１〜３０質量部が適当であり、好ましくは、５〜２０質量部である。
【００３２】
また、上記のような光重合開始剤（Ｄ）は、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ペンチル−４−ジメチルアミノベンゾエート、トリエチルアミン、トリエタノールアミン等の三級アミン類のような光増感剤の１種あるいは２種以上と組み合わせて用いることができる。さらに、より深い光硬化深度を要求される場合、必要に応じて、可視領域でラジカル重合を開始するチバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製イルガキュアー７８４等のチタノセン系光重合開始剤、ロイコ染料等を硬化助剤として組み合わせて用いることができる。
【００３３】
本発明において、感光性ペースト中に多量の無機微粒子やガラス粉末を配合した場合、得られる組成物の保存安定性が悪く、ゲル化や流動性の低下により塗布作業性が悪くなる傾向がある。従って、本発明で用いる感光性ペーストでは、ペーストの保存安定性向上のため、無機微粒子やガラス粉末の成分である金属あるいは酸化物粉末との錯体化あるいは塩形成などの効果のある化合物を、安定剤として添加することが好ましい。安定剤としては、ホウ酸等の各種無機酸； ギ酸、酢酸、アセト酢酸、クエン酸、ステアリン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、スルファミン酸等の各種有機酸； リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、リン酸メチル、リン酸エチル、リン酸ブチル、リン酸フェニル、亜リン酸エチル、亜リン酸ジフェニル、モノ（ ２ − メタクリロイルオキシエチル） アシッドホスフェート等の各種リン酸化合物（ 無機リン酸、有機リン酸） などの酸が挙げられ、単独でまたは２ 種以上を組み合わせて用いることができる。このような安定剤は、前記のガラス粉末や無機微粒子１００質量部当り０．１〜１０質量部の割合で添加することが好ましい。
【００３４】
このような黒層用ペーストは、必要に応じてガラス粉末、シリカ粉末等の他の無機微粒子を、本発明の効果や感光性ペーストの特性を損なわない量的割合で配合することができる。
【００３５】
ガラス粉末は、焼成後における焼成皮膜の密着性向上のために、黒色無機微粒子（Ａ）１００質量部当り２００質量部以下、好ましくは１５０質量部以下の割合で添加できる。このガラス粉末としては、ガラス転移点（Ｔｇ）３００〜５０ ０℃ 、ガラス軟化点（Ｔｓ）４００〜６００℃ のものが好ましい。また、解像度の点からは、平均粒径２０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下のガラス粉末を用いることが好ましい。
このようなガラス粉末を感光性ペーストに配合することにより、露光・現像後の皮膜は６００℃以下で容易に焼成可能となる。但し、本発明で用いる感光性ペーストでは、燃焼性の良好な有機バインダーが用いられ、ガラス粉末が溶融する前に脱バインダーが完了するように組成されているものの、ガラス粉末の軟化点が４００℃より低いと、これよりも低い温度で溶融が生じて有機バインダーを包み込み易くなり、残存する有機バインダーが分解することによって組成物中にブリスターが生じ易くなるので好ましくない。
このガラス粉末としては、酸化鉛、酸化ビスマス、または酸化亜鉛などを主成分とする非結晶性フリットが好適に使用できる。
【００３６】
本発明で用いる黒層用ペーストにおいては、組成物を希釈することによりペースト化し、容易に塗布工程を可能とし、次いで乾燥させて造膜し、接触露光を可能とさせるために、適宜の量の有機溶剤を配合することができる。
具体的には、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類； トルエン、キシレン、テトラメチルベンゼンなどの芳香族炭化水素類； セロソルブ、メチルセロソルブ、カルビトール、メチルカルビトール、ブチルカルビトール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテルなどのグリコールエーテル類； 酢酸エチル、酢酸ブチル、セロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、カルビトールアセテート、ブチルカルビトールアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートなどの酢酸エステル類； エタノール、プロパノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、テルピネオールなどのアルコール類； オクタン、デカンなどの脂肪族炭化水素； 石油エーテル、石油ナフサ、水添石油ナフサ、ソルベントナフサなどの石油系溶剤が挙げられ、これらを単独でまたは２ 種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３７】
黒層用ペーストは、さらに必要に応じて、シリコーン系、アクリル系等の消泡・レベリング剤、皮膜の密着性向上のためのシランカップリング剤、等の他の添加剤を配合することもできる。さらにまた、必要に応じて、公知慣用の酸化防止剤や、保存時の熱的安定性を向上させるための熱重合禁止剤、焼成時における基板との結合成分としての金属酸化物、ケイ素酸化物、ホウ素酸化物などの微粒子を配合することもできる。
【００３８】
なお、バス電極の上層電極膜（白層）形成に用いられる白層用ペーストは、前述した黒層用ペーストにおける前記黒色無機微粒子に代えて導電性微粒子を必須成分としていること以外は、前記黒層用ペーストと同様の成分（Ｂ〜Ｄ）を同様の配合割合で含有し、また必要に応じて有機溶剤、安定剤等の他の成分を配合することができる。
導電性微粒子としては、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、錫（Ｓｎ）、鉛（Ｐｂ）、亜鉛（Ｚｎ）、鉄（Ｆｅ）、白金（Ｐｔ）、イリジウム（Ｉｒ）、オスミウム（Ｏｓ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）、ルテニウム（Ｒｕ）、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）などの単体とその合金の他、酸化錫（ＳｎＯ２）、酸化インジウム（Ｉｎ２Ｏ３）、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）などが挙げられ、これらは単独でまたは２ 種類以上の混合粉として用いることができる。
【００３９】
前記導電性微粒子の形状は、球状、フレーク状、デンドライト状など種々のものを用いることができるが、光特性、分散性を考慮すると球状のものを用いることが好ましい。また、平均粒径としては、解像度の点から２０μｍ以下のもの、好ましくは５μｍ以下のものを用いることが好ましい。また、導電性微粒子の酸化防止、組成物内での分散性向上、現像性の安定化のため、特にＡｇ 、Ｎｉ、Ａｌについては脂肪酸による処理を行うことが好ましい。脂肪酸としては、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアリン酸等が挙げられる。
【００４０】
導電性微粒子の配合量は、ペーストにおける導電性微粒子以外の他の成分の合計量を１００質量部としたときに、５０ 〜２，０００質量部となる割合が適当である。導電性微粒子の配合量が５０質量部未満の場合、電極回路の線幅収縮や断線が生じ易くなり、一方、２，０００質量部を超えて多量に配合すると、光の透過を損ない、組成物の充分な光硬化性が得られ難くなる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明が下記実施例に限定されるものでないことはもとよりである。なお、以下において「部」は、特に断りのない限りすべて質量部であるものとする。
（合成例１）
温度計、攪拌機、滴下ロート、および還流冷却器を備えたフラスコに、メチルメタクリレートとメタクリル酸を０．８７：０．１３のモル比で仕込み、溶媒としてジプロピレングリコールモノメチルエーテル、触媒としてアゾビスイソブチロニトリルを入れ、窒素雰囲気下、８０℃で２〜６時間攪拌し、樹脂溶液として有機バインダーＡを得た。
この有機バインダーＡ中の共重合樹脂は、重量平均分子量が約１０，０００、酸価が７４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
なお、得られた共重合樹脂の重量平均分子量の測定は、島津製作所製ポンプＬ
ＬＣ−６ＡＤと昭和電工製カラムＳｈｏｄｅｘ（登録商標）ＫＦ−８０４、ＫＦ−８０２を三本つないだ高速液体クロマトグラフィーにより測定した。
【００４２】
このようにして得られた有機バインダーＡを用い、以下に示す成分組成比にて配合し、攪拌機により攪拌後、３本ロールミルにより練肉してペースト化を行なった。なお、低融点ガラス粉末としては、Ｂｉ2Ｏ3  ５０％ 、Ｂ2０3 １５％、ＺｎＯ  １５％、ＳｉＯ2  ６％、ＢａＯ  １７％を粉砕し、熱膨張係数α300＝８５×１０-7 ／℃、ガラス転移点４６０℃、平均粒径１．６μｍとしたものを使用した。
【００４３】
（白層用ペースト）：上層用（白色系）感光性導電ペースト
有機バインダーＡ                                １００．０部
ペンタエリスリトールトリアクリレート              ４０．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート            ２０．０部
２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−
（４−モルフォリノフェニル）ブタン−１−オン  １０．０部
トリプロピレングリコールモノメチルエーテル        ８０．０部
銀粉                                            ６５０．０部
ガラス粉末                                        ４５．０部
リン酸エステル                                      ５．０部
消泡剤（BYK354、ビックケミージャパン製）            １．０部
【００４４】
（黒層用ペースト）：下層用（黒色系）感光性黒色ペースト
有機バインダーＡ                                １００．０部
ペンタエリスリトールトリアクリレート              ４０．０部
トリメチロールプロパントリアクリレート            ２０．０部
２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）
−２−モルフォリノプロパン−１                １５．０部
２，４−ジエチルチオキサンソン                      ３．０部
トリプロピレングリコールモノメチルエーテル        ８０．０部
四三酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４）                    ６０．０部
（粒径０．１２μｍ、比表面積８．２ｍ２／ｇ）
ガラス粉末                                        ５０．０部
リン酸エステル                                      １．５部
消泡剤（BYK354、ビックケミージャパン製）            １．０部
【００４５】
（形成方法１）
ＩＴＯ膜付きガラス基板上に、黒層用ペーストを２００メッシュのポリエステルスクリーンを用いて全面に塗布し、次いで、熱風循環式乾燥炉にて９０℃で２０分間乾燥して指触乾燥性の良好な皮膜を形成した。その後、光源を超高圧水銀灯とし、パターン寸法７０μｍ×３ｃｍ、スペース１３０μｍ、１対のネガマスクをもちいて、皮膜上の積算光量が５００ｍＪ／ｃｍ２となるように露光した後、液温３０℃の０．５ｗｔ％Ｎａ２ＣＯ３水溶液を用いて現像を行ない、水洗し、熱風循環式乾燥炉にて１３０℃で２０分間熱硬化し、黒層パターンを形成した。
次に、この黒層パターンを形成した基板上に、白層用ペーストを２００メッシュのポリエステルスクリーンを用いて全面に塗布し、次いで、熱風循環式乾燥炉にて９０℃で２０分間乾燥して指触乾燥性の良好な皮膜を形成した。その後、光源を超高圧水銀灯とし、パターン寸法１００μｍ×３ｃｍ、スペース１００μｍ、１対のネガマスクをもちいて、皮膜上の照度が１０ｍＷ／ｃｍ２、積算光量が５００ｍＪ／ｃｍ２となるように露光した後、液温３０℃の０．５ｗｔ％Ｎａ２ＣＯ３水溶液を用いて現像を行ない、水洗した。
そして最後に、空気雰囲気下にて５℃／分で昇温し、５５０℃で３０分間焼成して白黒２層構造の電極パターンを形成した基板を作製した。
【００４６】
（形成方法２）
黒層用ペーストの乾燥皮膜をパターン寸法８０μｍ×３ｃｍ、スペース１２０μｍ、１対のネガマスクを用いて露光したこと以外は、形成方法１と同様の方法により基板を作成した。
【００４７】
（形成方法３）
黒層用ペーストの乾燥皮膜をパターン寸法９０μｍ×３ｃｍ、スペース１１０μｍ、１対のネガマスクを用いて露光したこと以外は、形成方法１と同様の方法により基板を作成した。
【００４８】
（形成方法４）
黒層用ペーストの乾燥皮膜をパターン寸法１００μｍ×３ｃｍ、スペース１００μｍ、１対のネガマスクを用いて露光したこと以外は、形成方法１と同様の方法により基板を作成した。
【００４９】
（形成方法５）
黒層用ペーストの乾燥皮膜をパターン寸法１１０μｍ×３ｃｍ、スペース９０μｍ、１対のネガマスクを用いて露光したこと以外は、形成方法１と同様の方法により基板を作成した。
【００５０】
（形成方法６）
ＩＴＯ膜付きガラス基板上に、黒層用ペーストを１００メッシュのポリエステルスクリーンを用いて全面に塗布することにより、塗膜の厚さを厚膜としたこと以外は、形成方法３と同様の方法により基板を作成した。
【００５１】
このようにして得られた基板について、ウエット膜厚、乾燥膜厚、焼成膜厚、焼成後幅広部分の評価、層間導通、黒色度（Ｌ＊値）の評価を行った。その評価方法は以下のとおりである。
【００５２】
（ウエット膜厚）
黒層用ペーストの印刷直後における塗膜の膜厚をウエット膜厚計にて測定した。
（乾燥膜厚）
黒層用ペーストの印刷し、乾燥した後の塗膜の膜厚を表面粗さ計にて測定した。
（焼成膜厚）
形成方法１〜７の方法で白層用ペーストを塗布せずに基板を形成し、黒層のみの焼成後膜厚を表面粗さ計にて測定した。
（焼成後幅広部分の評価）
焼成後の基板をガラス基板側から光学顕微鏡にて観察し、黒層の端部から白層がはみ出している部分の有無を確認し、そのはみ出し幅を測定した。
（層間導通）
得られた一対のパターンの上層（白層）にテスターをあて抵抗値の確認を行なった。
【００５３】
（Ｌ＊値）
形成方法１〜３の方法でネガマスクを一対のパターンではなく複数のラインからなるストライプパターンに変更して基板を作成した。
上記焼成基板を用いて色彩色差計（ミノルタカメラ（株）製、ＣＲ−２２１）を用いてＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の値をＪＩＳ−Ｚ−８７２９に従って測定し、明度を表す指数であるＬ＊値を黒色度の指標として評価した。このＬ＊値が小さいほど黒色度に優れる。
【００５４】
これらの評価結果を表１に示す。
この表に示す結果から明らかなように、本発明のバス電極の構造によれば、白層よりも黒層を幅広に形成することにより、黒層の膜厚を厚くしても充分な黒色度を満足しつつ白層と透明電極間の優れた導通性を確保し得ることがわかる。
【００５５】
【表１】
2006120568.tif 000002
【００５６】
なお、上記評価用ペーストについて、現像後のライン形状、焼成後のライン形状、密着性を評価したが、いずれも問題はなかった。これらの評価方法は、現像後のライン形状については、現像まで終了したパターンを顕微鏡観察し、ラインに不規則なばらつきがなく、よれ等がないかどうかで評価し、焼成後のライン形状については、焼成まで終了したパターンを顕微鏡観察し、ラインに不規則なばらつきがなく、よれ等がないかどうかで評価した。また密着性は、セロハン粘着テープによるピーリングを行ない、パターンの剥離がないかどうかで評価した。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】面放電方式のＡＣ型ＰＤＰの部分分解斜視図である。
【符号の説明】
【００５８】
１  前面ガラス基板
２ａ，２ｂ  表示電極
３ａ，３ｂ  透明電極
４ａ，４ｂ  バス電極
５  透明誘電体層
６  保護層
１０  ブラックマトリックス
１１  背面ガラス基板
１２  リブ（隔壁）
１３  アドレス電極
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ  蛍光体膜
【図１】
2006120568.tif 000003