(57)【要約】      （修正有）【課題】廃プラスチックの熱分解炉において、気化ガスの発生を平均化し、熱効率をよくし、熱分解炉の小型化と性能の向上、寿命を長くする等の問題を解決する事を課題とする。【解決手段】ホッパー１の底部にスクリューコンベヤ３を設け、そのコンベヤ出口に接続して２段ダンバーを設け、上部ダンバー５と下部ダンバー６との間に脱空気室７を設けることにより投入口よりの空気の侵入を防止するとともに、その脱空気室７の空気を抜くことにより更に空気の流入の防止を図る。熱分解炉の形状を円柱にし、熱分解室８の中心に上部より熱分解用の熱源１２を垂下することにより、熱の外部への流失が無く、又分解材料が熱源に接触する面積が広くなり熱効率が向上するようにする。熱分解室の下部に２段ダンバー１１を設けることにより残渣の取出しが容易に出来、取り出し時の、下部よりの空気の進入を防止できる。熱分解炉の周囲は断熱材１４で巻き付けることにより熱の外部への流失を容易に防止できる。【選択図】図１
2006104425.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
油化還元装置の熱分解炉の上部に粉砕した油化材料の投入口を設け、投入量は熱分解炉の分解能力に合わせ、調整出来る様にし、熱分解炉との中間に排空気室を設けたことを特徴とした油化還元装置の熱分解炉。
【請求項２】
油化還元装置の熱分解炉を円筒形にし、炉の上部に粉砕された油化材料の定量供給装置と２段ダンバー形式の投入口と気化ガス排出口を設け、下部には残渣取り出し用２段ダンバーを設ける、円筒形の炉の中心部に上部より油化材料の熱分解用の熱源を垂下させたことを特徴とした油化還元装置の熱分解炉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】この発明は油化還元装置の熱分解炉に粉砕した油化材料を投入する装置と、投入油化材料の熱分解の為の炉に関する技術。
【背景技術】
【０００２】従来の油化還元装置は第３図に示すように熱分解炉の上部より材料を一括投入し、炉の外側を加熱し熱分解後の残渣は一括取り出す方式か、第４図に示すように斜傾したスクリューコンベヤの下部に材料を逐次投入し上方に移動させながら、そのコンベヤの外部を加熱し熱分解を行い、コンベヤの上部より残渣を逐次取り出す方式か、第５図に示す様な熱分解炉の中に攪拌翼を設け材料を片側から逐次投入し攪拌しながら炉の外部を加熱し、熱分解した残渣は反対側より逐次取り出す方式が主体となっている、
第３図の方式は熱分解時一度に大量に気化ガスが発生し後設の油化装置が大型になる、又分解後の残渣の処理に別途の処理装置が必要となり操作が自動的に出来ないばかりかコスト高になっている、第４図に示す装置も、第５図に示す装置も高温の中に回転部がある為、その高温対策に経費が掛かり、又装置空気が入いりやすく熱分解に支障きたしやすい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】以上の技術によれば、従来の熱分解炉は気化ガスが一度に大量発生しその処理の為、油化装置が大型化になる、高温の熱分解炉の中に回転装置がある為、装置の寿命や性能に影響している、又炉の密閉が困難で外部より空気が入りやすく、油の回収率が悪くなる。
前記の問題を解決するため次の課題を決める。
熱分解炉よりの気化ガスの発生を平均になる様にする課題、
熱分解のための熱量を効率よくする課題
熱分解炉内に外部より空気が入らなくする課題
熱分解炉の性能の向上と寿命長くする課題
装置の形状の小型化、重量を軽くする課題
投入材料の分解後の残渣をとり出し易くする課題、
以上の問題を解決する事を課題とする。
【課題を解決しようとする手段】
【０００４】以上の課題を解決するために、
第一発明は、材料供給ホッパーの下部にスクリューコンベヤを設け、その回転数は熱分解炉の分解量に合わせて自由に制御できるような機構にする、コンベヤの出口に二段ダンバーを設ける。
第二発明は、熱分解炉の形状を円筒形にし、炉の上部に粉砕された油化材料の投入口と気化ガス排出口を設け、下部には２段ダンバーを設ける、円筒形の炉の中心部に上部より油化材料の熱分解用の熱源を垂下させる。
【発明の効果】
【０００５】第一発明は、材料供給ホッパーの下部にスクリューコンベヤを設け、その回転数は熱分解炉の分解量に合わせて自由に制御できるような構造にした事により、投入材料の量を自由にコントロル出来るので、気化ガスの発生が平均し、後設の油化装置の温度調整が容易になり油の回収率が向上する、スクリューコンベヤと熱分解炉の中間に二段ダンバーを設ける事により熱分解炉の投入口よりの空気流入が防止され気化率が向上し、前期の投入量のコントロルと相まって油の回収が良くなる。２段ダンバーの室より空気を抜く事が容易に出来るので、より一層投入口よりの空気の流入を防止できる。
第二発明は、熱分解炉の形状を円筒形にし、加熱用の熱源を炉体の上部より炉体の中心に垂下する事により、熱の流失が無く、分解材料が熱源に接触する時間が長く取れ、しかも材料の層が薄く成るので熱効率がよく、能率よく加熱分解することが出来る、残渣は自然に下部に集まり回収し易いし、下部に残渣回収用の２段ダンバーを設ける事により残渣回収時の空気流入が防止できる、又炉内への材料の投入、残渣の取り出しに自然落下方式の採用により、炉内に回転装置が無い、その為製作が容易でコストが低減でき故障が少ない、熱分解炉を円筒形にした事により炉の強度が向上し、断熱が容易で小型化することが出来る。
【発明を実施する為の最良の形態】
【０００６】この発明の一実施形態を、図１、図２に示す。
ホッパー１の底部２にスクリューコンベヤ３を設け、そのコンベヤ出口４に接続して２段ダンバーを設け、上部ダンバー５と下部ダンバー６との間に脱空気室７を設け下部ダンバー６に熱分解室８に通ずるシューター９を固着させる、熱分解炉８の上部に油化装置に接続する為の気化ガス通路１０を設ける、熱分解室８の下部に残渣取り出し２段ダンバー１１を固着させる、熱分解室８の中心に上部より熱分解用の熱源１２を垂下する、その熱源は炉の中心部より熱源下部１３が高温なる様にする、熱分解炉の周囲は断熱材１４で包む。
【実施形態の効果】
【０００７】材料供給ホッパーの下部にスクリューコンベヤを設け、その回転数は熱分解炉の分解量に合わせて自由に制御できるような構造にした事により、投入材料の量を自由にコントロル出来る、その為熱分解炉からの気化ガスの発生が平均し、後設の油化装置の温度調整が容易になり油の回収率が向上する、スクリューコンベヤと熱分解炉の中間に二段ダンバーを設ける事により熱分解炉の投入口よりの空気流入が防止され気化率が向上し、前期の投入量のコントロルと相まって油の回収が良くなる。２段ダンバーの脱空気室が小さく出来空気を抜く事が容易になり、より一層投入口よりの空気の流入を防止できる。熱分解炉の形状を円筒形にし、加熱用の熱源を炉体の上部より炉体の中心に垂下する事により、材料が熱に接触する時間が長く取れ、しかも材料の層が薄く成るので熱効率がよく、能率よく加熱分解することが出来る、残渣は自然に下部に集まり回収し易いし、下部に残渣回収用の２段ダンバーを設ける事により残渣回収時の空気流入が防止できる、又炉内への材料の投入、残渣の取り出しに自然落下方式の採用により、炉内に回転装置が無い、その為製作が容易でコストが低減でき故障が少ない、熱分解炉を円筒形にした事により炉の強度が向上し、断熱が容易で小型化することが出来る。
【他の実施形態】
【０００８】熱分解炉を角型パイプにし、加熱用の熱源を炉体の上部より熱分解室に複数垂下する事も出来る、又熱分解炉の外側からも加熱し中外両側から加熱することも可能である、定量供給装置もロータリーバルブを使用しても可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】この発明の一実施形態を示す断面図である。
【図２】この発明の一実施例の上部からの視図である。
【図３】従来の技術を示す図である。
【図４】従来の技術を示す図である。
【図５】従来の技術を示す図である。
【符号の説明】
【００１０】  １  ホッパー                    ２  底部
３  スクリューコンベヤ          ４  コンベヤ出口
５  上部ダンバー                ６  下部ダンバー
７  脱空気室                    ８  熱分解室
９  シューター                １０  気化ガス通路
１１  残渣取り出し２段ダンバー  １２  熱源
１３  熱源下部                  １４  断熱材
１５  廃熱出口                  １６  スクリューコンベヤ
１７  攪拌装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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