(57)【要約】【課題】  含水性眼用レンズを切削加工で製造するに際して、良否判定を含む作業効率の向上を図ることを目的とする。【解決手段】  所定の乾燥状態としたレンズブランクスを、一方のレンズ面を切削加工した後、乾燥状態で第一のレンズ面測定工程と第一の良否範囲を実施する。続いて、第二のレンズ面を切削加工した後、乾燥状態で第二のレンズ面測定工程と第二の良否判定を実施する。更に、第一及び第二のレンズ面の切削加工後に、乾燥状態でレンズ厚さの測定工程とその良否判定工程を実施する。このように、切削加工と加工精度の良否判定を並行して実施することにより、途中の加工段階で不良発生した場合には、その後の加工を実施することなく不良廃棄することで加工効率を向上せしめ得た。【選択図】  図１
2006301458.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
含水性眼用レンズの製造方法であって、
重合成形体から得られたレンズブランクスを湿度調節された雰囲気下で調湿管理することにより所定の乾燥状態とする調湿工程と、
前記レンズブランクスと同じロットの前記重合成形体について、膨潤状態及び乾燥状態での屈折率および線膨潤率を測定する物性測定工程と、
乾燥状態の前記レンズブランクスに対して一方のレンズ面を切削形成して加工レンズとする第一のレンズ面切削工程と、
該第一のレンズ面切削工程で切削形成された前記一方のレンズ面の形状を乾燥状態で測定する第一のレンズ面測定工程と、
該第一のレンズ面測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第一の良否判定工程と、
前記第一のレンズ面測定工程の後、前記加工レンズにおける切削形成された前記一方のレンズ面の全面に対して加工ジグを密着状態で重ね合わせて固着するジグ装着工程と、
前記加工ジグが装着された乾燥状態の前記加工レンズに対して他方のレンズ面を切削形成する第二のレンズ面切削工程と、
該第二のレンズ面切削工程で切削形成された前記他方のレンズ面の形状を乾燥状態で測定する第二のレンズ面測定工程と、
該第二のレンズ面測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第二の良否判定工程と、
前記第二のレンズ面切削工程の後、前記加工レンズを前記加工ジグから脱離させるジグ脱離工程と、
該ジグ脱離工程の後、前記加工レンズの厚さ寸法を乾燥状態で測定するレンズ厚さ測定工程と、
該レンズ厚さ測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第三の良否判定工程と
を、含むことを特徴とする含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項２】
前記第一のレンズ面切削工程から、前記第一のレンズ面測定工程と前記第二のレンズ面切削工程を経て前記第二のレンズ面測定工程、更に前記ジグ脱離工程を経て前記レンズ厚さ測定工程に至る工程を、温度及び湿度の調節された空調室において、前記加工レンズを該空調室から大気中に取り出すことなく行う請求項１に記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項３】
前記第二のレンズ面測定工程において、測定時の視野径に対する前記含水性眼用レンズの乾燥状態下での入射瞳の大小を判別する判別工程を採用し、該判別工程において該入射瞳が該視野径よりも大きいと判定された場合には、該含水性眼用レンズの光学特性を膨潤状態で行う請求項１又は２に記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項４】
前記第一のレンズ面測定工程で得られた前記第一のレンズ面の形状の測定値と、前記第二のレンズ面測定工程で得られた前記第二のレンズ面の形状の測定値と、前記レンズ厚さ測定工程で得られた前記レンズ厚さの測定値とに基づいて、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して、得られた加工レンズにおける膨潤状態での屈折力を演算によって求めるパワー換算工程と、
該パワー換算工程で求めた前記屈折力が、目的とする含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを判断し、許容範囲外となった不良品を除く第四の良否判定工程と
を有する請求項１乃至３の何れかに記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項５】
前記第二のレンズ面切削工程の後、前記ジグ脱離工程の前に、前記加工ジグが固着されたままの状態で前記加工レンズに対して前記第二のレンズ面測定工程を実施する請求項１乃至４の何れかに記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項６】
前記第一のレンズ面切削工程で前記第一のレンズ面を切削形成した後、１０分以内に、前記第一のレンズ面測定工程で該第一のレンズ面の形状を測定すると共に、前記第二のレンズ面切削工程で前記第二のレンズ面を切削形成した後、６０分以内に、前記第二のレンズ面測定工程で該第二のレンズ面の形状を測定する請求項５に記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【請求項７】
前記第一の良否判定工程と前記第二の良否判定工程の何れかで実施する前記含水性眼用レンズの後面の良否判定を、膨潤状態での換算値で±０．１ｍｍを許容範囲として行う請求項１乃至６の何れかに記載の含水性眼用レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、含水性材料からなるコンタクトレンズや眼内レンズ等の眼用レンズの製造方法に係り、特に眼用レンズにおける前後面の各曲率半径や中心部レンズ厚さを測定して良否判定する工程を含む、含水性眼用レンズの切削加工による製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、含水性材料からなる眼用レンズは、例えばソフトコンタクトレンズ等として提供されている。また、この含水性眼用レンズの製造方法の一つとして、所定の原料モノマーから重合成形したロッド状のレンズ材を加工材とし、このロッド状のレンズ材を適当な厚さに切り出したレンズブランクスを用いて、乾燥状態にある各レンズブランクスに切削加工を施した後、それを含水膨潤させて目的とする眼用レンズを得る、レースカッティング法が知られている。
【０００３】
ところで、眼用レンズは、人眼に装着される医療具であること等から、その光学特性や形状寸法に関して高精度な管理が要求されている。
【０００４】
ところが、含水性材料からなる眼用レンズは、含水率によって形状等が異なると共に、含水率を一定に維持することが難しく、しかも非常に軟弱で一定形状に保持し難い等という特性がある。そのために、加工後の眼用レンズにおける光学特性や形状寸法を高精度に測定することが難しく、作業も煩雑で手間がかかるという問題があった。
【０００５】
具体的には、例えば含水性コンタクトレンズの製造に際しては、従来、乾燥状態での切削加工で目的とする形状に仕上げてから、それを膨潤状態とした後、表面の水分をすばやく拭き取り、レンズメーターを用いて、短時間でレンズ度数を測定している。ところが、このような測定方法では、時間経過に従って水分が蒸発するために含水率を高精度に安定化させることが難しく、測定精度に問題があった。また、膨潤状態の含水性コンタクトレンズは非常に柔らかく変形し易いために、変形に起因して測定精度が低下するおそれもあった。
【０００６】
なお、含水状態を安定化させるために液中への浸漬状態で含水性コンタクトレンズを測定することも提案されている。しかし、液中での含水性コンタクトレンズの取扱いが難しいだけでなく、液に浸漬された含水性コンタクトレンズの光学特性等を高精度に測定すること自体、技術的にも難しい。そのために、液中への浸漬状態で含水性コンタクトレンズの測定を行う手法では、要求される特定精度や作業効率を達成することが極めて困難であった。
【０００７】
また、このような問題に対処するために、特許文献１（実開昭６４−１０６４５号公報）や特許文献２（特開平１１−８３６７７号公報）には、含水性コンタクトレンズの外周部分を液中に浸して保持せしめる測定容器が提案されている。この測定容器は、含水性コンタクトレンズの外周部分を液中に浸すことで水分の蒸発を抑えつつ、大気中に露出させたレンズ中央部分において光学特性等を測定するものである。
【０００８】
しかしながら、このような測定容器を用いて所定の含水状態で測定を行うには、含水性コンタクトレンズの外周縁部だけが液に浸るように位置決めして測定容器の所定位置に精度良く含水性コンタクトレンズをセットしなければならず、作業が非常に面倒になる。また、外周縁部だけを液に浸した状態の含水性コンタクトレンズにおいて、その含水率が安定化するまで待たなければならず、測定作業に時間を要する結果となる。更に、含水状態で測定する以上、非常に軟質となった含水性コンタクトレンズの変形に対して、有効な方策がとられているとは言い難く、測定精度に疑問も残る。
【０００９】
加えて、上述の如き何れの従来方法で含水性コンタクトレンズの光学特性等を測定する場合であっても、レンズブランクスに対してレンズ後面の切削加工と、レンズ前面の切削加工を施すことによって、目的とする形状の含水性コンタクトレンズを切削形成した後、得られた含水性コンタクトレンズを膨潤させてから、光学特定を測定することとなる。そのために、例えば最初のレンズ後面の切削加工で精度不良が発生した場合でも、続いてレンズ前面も切削加工を施して含水性コンタクトレンズを仕上げ、更に、得られた含水性コンタクトレンズを膨潤させたあとでしか、光学特性の不良が発見できない。従って、この場合には、最初のレンズ後面の切削加工の後の全ての加工および膨潤の工程が無駄となり、そのための作業時間や労力が全て無駄になってしまって生産効率が非常に悪いという問題があった。
【００１０】
【特許文献１】実開昭６４−１０６４５号公報
【特許文献２】特開平１１−８３６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ここにおいて、本発明は上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、切削加工による含水性眼用レンズの製造に際して、加工不良を容易に且つ高精度に判定することが可能であり、且つ途中の加工工程で精度不良が発生した場合には、含水性眼用レンズの完成に至るまでの段階で当該不良を発見することが出来、それによって、目的とする含水性眼用レンズを効率的に製造することの出来る、含水性眼用レンズの新規な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
かかる課題を解決するために、本発明の特徴とするところは、含水性眼用レンズの製造方法であって、（ａ）重合成形体から得られたレンズブランクスを湿度調節された雰囲気下で調湿管理することにより所定の乾燥状態とする調湿工程と、（ｂ）前記レンズブランクスと同じロットの前記重合成形体について、膨潤状態及び乾燥状態での屈折率および線膨潤率を測定する物性測定工程と、（ｃ）乾燥状態の前記レンズブランクスに対して一方のレンズ面を切削形成して加工レンズとする第一のレンズ面切削工程と、（ｄ）該第一のレンズ面切削工程で切削形成された前記一方のレンズ面の形状を乾燥状態で測定する第一のレンズ面測定工程と、（ｅ）該第一のレンズ面測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第一の良否判定工程と、（ｆ）前記第一のレンズ面測定工程の後、前記加工レンズにおける切削形成された前記一方のレンズ面の全面に対して加工ジグを密着状態で重ね合わせて固着するジグ装着工程と、（ｇ）前記加工ジグが装着された乾燥状態の前記加工レンズに対して他方のレンズ面を切削形成する第二のレンズ面切削工程と、（ｈ）該第二のレンズ面切削工程で切削形成された前記他方のレンズ面の形状を乾燥状態で測定する第二のレンズ面測定工程と、（ｉ）該第二のレンズ面測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第二の良否判定工程と、（ｊ）前記第二のレンズ面切削工程の後、前記加工レンズを前記加工ジグから脱離させるジグ脱離工程と、（ｋ）該ジグ脱離工程の後、前記加工レンズの厚さ寸法を乾燥状態で測定するレンズ厚さ測定工程と、（ｌ）該レンズ厚さ測定工程によって得られた測定値が、目的とする前記含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して判断し、許容範囲外となった不良品を除く第三の良否判定工程とを、含む含水性眼用レンズの製造方法にある。
【００１３】
このような本発明方法に従えば、レンズブランクスを乾燥状態に保持したままで、一方のレンズ面の切削加工から他方のレンズ面の切削加工へと順次に切削加工が進む段階で、レンズブランクスが乾燥状態のまま、加工レンズにおける加工面の精度を測定して良否判定することが出来る。
【００１４】
それ故、例えば、片方のレンズ面の加工精度に不備があり、そのまま加工を続けることで含水性眼用レンズを製造したとしても、得られる製品の光学特性に不備が生ずる場合には、片方のレンズ面の切削加工が終了した段階で、もう片方のレンズ面の切削加工を施す前に不良を発見して廃棄等の然るべき措置をとることが出来る。或いは、片方のレンズ面の切削加工は十分な精度で行われたが、もう片方のレンズ面の切削加工に不備があり、得られる製品の光学特性に不備が生ずる場合には、両方のレンズ面の切削加工が終了した段階で、その後の膨潤等の処理を施して製品とする前に不良を発見して廃棄等の然るべき措置をとることが出来る。
【００１５】
しかも、第一のレンズ面測定工程，第二のレンズ面測定工程およびレンズ厚さ測定工程の何れの測定工程でも、加工レンズを乾燥状態に保持したままで、加工したレンズ面の幾何学的な形状を測定するようにされる。それ故、膨潤のための作業や時間が必要でなく、速やかに測定することが出来る。また、加工レンズの形状も安定して保持され得ることから、測定作業が容易であり、高い測定精度を安定して維持することが出来る。
【００１６】
また、本発明においては、前記第一のレンズ面切削工程から、前記第一のレンズ面測定工程と前記第二のレンズ面切削工程を経て前記第二のレンズ面測定工程、更に前記ジグ脱離工程を経て前記レンズ厚さ測定工程に至る工程を、温度及び湿度の調節された空調室において、前記加工レンズを該空調室から大気中に取り出すことなく行うことが、好適に採用される。
【００１７】
これにより、レンズ面の切削加工や形状の測定作業等に際しての時間経過に伴って、当初の調湿管理されたレンズブランクス（加工レンズ）の乾燥状態が変化してしまうことを抑えることが可能となる。従って、時間の経過や、個体間での経過時間のばらつき等に起因する測定精度の低下が軽減され得るのであり、また測定精度を維持するために許容される処理時間も緩和され得て、作業の容易化も図られ得る。
【００１８】
また、本発明においては、前記第二のレンズ面測定工程において、測定時の視野径に対する前記含水性眼用レンズの乾燥状態下での入射瞳の大小を判別する判別工程を採用し、該判別工程において該入射瞳が該視野径よりも大きいと判定された場合には、該含水性眼用レンズの光学特性を膨潤状態で行うことが、好ましい。
【００１９】
すなわち、測定装置や第一のレンズ面の曲率等によって特定される視野径に比して被検レンズである含水性眼用レンズの入射瞳が小さい場合には、含水性眼用レンズにおける光学領域を外れた周辺部まで測定領域に含まれてしまう。その結果、光学領域の形状だけを正確に測定できなくなり、測定値に大きな誤差が発生することが避けらない。従って、このような場合には、別途に検査を行うこととする。具体的には、被検レンズを膨潤させることで、材料の線膨潤率に応じて光学領域も大きくなるから、膨潤状態としてから第二のレンズ面の形状、或いは光学特性を測定することで対応することが可能となる。
【００２０】
また、本発明においては、（ｍ）前記第一のレンズ面測定工程で得られた前記第一のレンズ面の形状の測定値と、前記第二のレンズ面測定工程で得られた前記第二のレンズ面の形状の測定値と、前記レンズ厚さ測定工程で得られた前記レンズ厚さの測定値とに基づいて、前記物性測定工程で得られた測定値を利用して、得られた加工レンズにおける膨潤状態での屈折力を演算によって求めるパワー換算工程と、（ｎ）該パワー換算工程で求めた前記屈折力が、目的とする含水性眼用レンズでの許容範囲か否かを判断し、許容範囲外となった不良品を除く第四の良否判定工程とが、好適に採用される。
【００２１】
これらの工程を採用することにより、両側のレンズ面を切削加工して得られた最終形状の加工レンズ（含水性眼用レンズ）の光学特性を確認するに際しても、膨潤工程を経ることなく行うことが可能となる。それ故、膨潤のための長時間で面倒な処理を待つことなく、得られた含水性眼用レンズの光学特性を最終的にチェックすることが出来るのであり、不良品については、かかる膨潤処理を経ることなく、廃棄等の処理をすることが可能となるのである。
【００２２】
また、本発明においては、前記第二のレンズ面切削工程の後、前記ジグ脱離工程の前に、前記加工ジグが固着されたままの状態で前記加工レンズに対して前記第二のレンズ面測定工程を実施することが、望ましい。
【００２３】
このように加工ジグを固着したままの状態では、第一のレンズ面に加工ジグが密着状態とされており、第一のレンズ面への大気の接触が回避される。従って、第一及び第二のレンズ面が加工されることによって薄肉とされ、それ故に外気との接触で含水率変化し易くなった加工レンズにおいて、その含水率の変化を抑えて当初の乾燥状態に有利に維持することが可能となる。その結果、第二のレンズ面の形状の測定精度の向上が図られると共に、第二のレンズ面測定工程にかける時間的な余裕も確保されて、作業性も向上され得る。
【００２４】
特に、このように加工ジグを固着したままの状態で、加工レンズに対する第二のレンズ面測定工程を実施するに際しては、前記第一のレンズ面切削工程で前記第一のレンズ面を切削形成した後、１０分以内に、前記第一のレンズ面測定工程で該第一のレンズ面の形状を測定すると共に、前記第二のレンズ面切削工程で前記第二のレンズ面を切削形成した後、６０分以内に、前記第二のレンズ面測定工程で該第二のレンズ面の形状を測定することが、望ましい。
【００２５】
このような経過時間の制限内で切削加工や検査の製造処理を進行させることにより、加工レンズにおける含水率の大幅な変化を回避して測定精度を一層高度に維持することが可能となる。
【００２６】
さらに、本発明においては、前記第一の良否判定工程と前記第二の良否判定工程の何れかで実施する前記含水性眼用レンズの後面の良否判定を、膨潤状態での換算値で±０．１ｍｍを許容範囲として行うことが、好ましい。これによって、コンタクトレンズに関するＩＳＯ等の精度基準に比して後面曲率を十分高精度に良否判定出来る。なお、後述の実施例の記載からも判るように、膨潤状態での換算値で±０．１ｍｍを許容範囲として後面の良否判定を行うことによっても、十分な良否判定精度が確保され得る。
【発明の効果】
【００２７】
上述の説明から明らかなように、本発明方法に従えば、切削加工による含水性眼用レンズの製造に際して、乾燥状態下で形状等の測定検査を実施することが可能となって、測定作業が容易になると共に、高い測定精度を安定して得ることも出来る。それに加えて、途中の加工工程で精度不良が発生した場合には、含水性眼用レンズの完成に至るまでの段階で当該不良を発見することが出来ることから、不良発生後の無駄な処理を割愛することが可能となり、製造効率の大幅な向上が達成され得るのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、含水性眼用レンズの一種としての含水性ソフトコンタクトレンズを切削加工する本発明の一実施形態について、図１に示す作業流れ図に従って説明する。
【００２９】
先ず、含水性ソフトコンタクトレンズ（以下、「コンタクトレンズ」という）を得るためのロッド状加工材を製造準備する。このロッド状加工材は、ＰＨＥＭＡ（ポリハイドロキシエチルメタクリレート）やＰＶＰ（ポリビニルピロリドン）等の原料に適当な架橋剤やモノマーを重合成形することによって得られる公知のものである。
【００３０】
かかるロッド状加工材は、一般に、同一の配合と同一の成形条件のもとで多数本製造される。その製造単位である１ロット毎に分けて管理され、レースカッティング法によるコンタクトレンズの製造現場に納入される。
【００３１】
ここにおいて、納入されたロッド状加工材は、調湿工程としての調湿保管工程：Ｓ１に供される。併せて、抜き取り試験により、１ロット中の適数本が物性測定工程：Ｓ２に供される。
【００３２】
調湿保管工程：Ｓ１は、コンタクトレンズの製造に用いられる全てのロッド状加工材の含水率を揃えるものである。具体的には、例えば密封パッケージ状態で納入されたロッド状加工材を開封して、温度と湿度を管理した雰囲気下に、予め設定した一定時間だけ存置することによって、各ロッド状加工材の含水率を揃える。この含水率は、コンタクトレンズ材料によっても異なるが、一般に１０％以下の適当な数値範囲での乾燥状態に設定される。
【００３３】
そして、続く時間判断工程：Ｓ３で、ロッド状加工材の調湿保管工程：Ｓ１での調湿処理時間が、予め設定された必要時間に達したか否かをみて、必要時間が経過したものを、次の工程に送る。なお、この必要時間は、ロッド状加工材の含水率が略一定状態となるように設定されるものであり、材料や設定湿度，温度等を考慮して適宜に設定される。
【００３４】
一方、調湿保管工程：Ｓ１での処理前に、或いは調湿保管工程：Ｓ１での処理後に、適当数のロッド状加工材が抜き取られて物性測定工程：Ｓ２に供される。そして、この物性測定工程：Ｓ２では、調湿保管工程：Ｓ１で設定されて後述の加工に供されるロッド状加工材と略同じ湿度や温度の乾燥状態下で、或いはかかるロッド状加工材を膨潤状態とした状態で、各種物性値を測定する。この物性値は、後述の良否判定等に利用されるものであり、具体的には、かかる乾燥状態での屈折率：Ｃ１や、乾燥状態から膨潤状態とした際の線膨潤率：Ｄ、膨潤状態での屈折率：Ｃ２が、少なくとも挙げられる。
【００３５】
なお、膨潤状態とは、ロッド状加工材が、浸透圧を調節した処理水中で平衡状態（飽和状態）となるまで含水して完全膨潤した状態をいう。また、線膨潤率は、乾燥状態でのロッド加工材が含水によって膨潤状態となった場合の一次元的な伸び率を表す。
【００３６】
そして、調湿保管工程：Ｓ１で所定の乾燥状態に調湿した後、コンタクトレンズの製造にかかる。その際、規格工程：Ｓ４において、目的とするコンタクトレンズの詳細を規格し、指示書作成工程：Ｓ５において、加工指示書に記載する。なお、加工指示書は、具体的な指示内容を読み取れるものであれば良く、好ましくは書き込みも可能なものが採用される。具体的には、例えば表等の目視で直接解読可能なものの他、バーコード等であっても良いし、更に、ＩＣチップ等のデータキャリー等であっても良い。また、加工指示書に記載される具体的な値は、コンタクトレンズの形状や光学特性を具体的に規定し得るものであり、一般に、コンタクトレンズのベースカーブ：ＢＣ（後面曲率半径）、パワー：Ｐ（屈折力），外径：ＤＩＡ，中心厚さ：ＣＴの各指示値とされる。図１および以下の記載中では、これらＢＣ，Ｐ，ＤＩＡ，ＣＴの各指示値をまとめて「Ａ」と簡易表示する。
【００３７】
ここにおいて、本実施形態では、規格工程：Ｓ４で規格されて加工指示書に記載される各値が、従来からのＩＳＯ規格等を考慮して、コンタクトレンズの膨潤状態での値として設定されるものとする。
【００３８】
而して、以下のコンタクトレンズの製造工程中に行われる前面や後面の切削加工に際しては、加工の目標とする形状が、加工指示書に記載された各値に基づいて設定される。また、製造工程中に適宜に行われる検査と良否判定では、加工された前面や後面の形状が、加工指示書に記載された各値に適合しているか否かが判断される。
【００３９】
その際、加工誤差や収差，測定条件等に起因して加工上、或いは測定上で発生する誤差を考慮することが望ましい。そこで、本実施形態では、補正データ決定工程：Ｓ６において、かかる誤差を考慮して処理するための補正値も、目的とするコンタクトレンズの形状や材料，加工条件，装置等に応じて予め決定し、補正データ：Ｂとして、上記加工指示書に併せて記載しておく。
【００４０】
補正データ：Ｂは、具体的には、例えば次のような値が設定される。なお、以下の補正に利用される各定数項：ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈの具体値は、使用する材料の物理的特性や加工装置の特性、更に必要に応じて実験等で得た経験値等を考慮して、設定することとなる。
【００４１】
（Ｉ）屈折力：Ｐ（ディオプタ）の補正値：ａ，ｂ，ｃ，ｄ
製造するコンタクトレンズの屈折力の目標値を設定した場合でも、切削装置の個別の特性や条件変化等による製造に際してのばらつき、或いは同一ロット内でのレンズブランクスの個別の特性のばらつき、収差等に起因して誤差（特に不定誤差）の発生が避けられないおそれがある。そのような誤差が精度上で無視できない場合には、例えば最小二乗法等を利用して、予想される発生誤差を見越して加工目標値を設定することが出来る。具体的には、目標とするコンタクトレンズの屈折力（乾燥状態での換算パワー）をｘとして、加工歪や収差等を考慮した補正後の屈折力（乾燥状態での換算パワー）：ｙを、最小二乗法を利用して以下のように設定する。そして、この補正後の屈折力を、目標とするコンタクトレンズの屈折力：Ｐとして加工指示書に記載する。
ｙ＝ａｘ3 ＋ｂｘ2 ＋ｃｘ＋ｄ
なお、非球面レンズの場合には、一般に、収差を無くすようにレンズ面が設計されることから、実際には上式中の各定数項が略０となり、補正の必要がない。
【００４２】
（II）レンズ前面の補正値：ｅ，ｆ
本実施形態では、レンズ面の曲率をコンタクトレンズアナライザー等による光学式測定機で測定する。光学式測定機では、非球面レンズの場合に、前面曲率が測定光束の照射領域で平均化されてしまうことから頂点曲率が測定値として得られない。そこで、非球面レンズでは、最小二乗近似を採用して測定値を近似補正することが有効である。具体的には、例えば、コンタクトレンズの乾燥状態での前面曲率の測定値をα１として、補正後の曲率：α２を、以下のように設定する。
α２＝ｅ×α１×Ｄ＋ｆ              （但し、Ｄは線膨潤率）
【００４３】
（III)レンズ中心厚さの補正値：ｇ，ｈ
加工指示書に記載される指示値は、ＩＳＯ規定に従い、膨潤状態のコンタクトレンズをライトマチック等の接触式の測定装置を用いて測定荷重の作用下で測定した値での規格値である。一方、本実施形態では、乾燥状態のコンタクトレンズをレーザーフォーカス変位計等の非接触式の光学式測定器で測定する。この測定方法の相違を考慮し、コンタクトレンズの乾燥状態でのレンズ中心厚さの測定値をＣＴ１として、接触式の測定荷重による歪分を考慮した補正後のレンズ中心厚さ：ＣＴ２は、以下のように設定する。
ＣＴ２＝ｇ×Ｄ＋ｈ    （但し、Ｄは線膨潤率）
【００４４】
而して、上述のようにして、使用するロッド状加工材の物性値と、目的とするコンタクトレンズの規格と、良否判定用補正データを、それぞれ、測定乃至は決定して加工指示書に書き込んだ後、ロッド状加工材に対する実際の切削加工を開始する。
【００４５】
それには、先ず、図２に示されているように、ロッド状加工材１０を適当な軸方向厚さ寸法で切断することで、複数個のレンズブランクス１２を切り出す。これら各レンズブランクス１２が、後述の切削加工によってコンタクトレンズとされることとなる。
【００４６】
本実施形態では、先ず、第一のレンズ面切削工程として後面加工工程：Ｓ７を実施する。この後面加工は、加工指示書に記されたベースカーブの値に基づいて後面曲率を求めて、かかる後面曲率に従って切削装置を作動制御することで行うことが出来る。この後面加工工程：Ｓ７でレンズブランクス１２を加工することにより、図３に示されている如き、中間製品としての後面加工レンズ１４を得る。
【００４７】
なお、切削装置としては、例えば特開平０８−２５２７５５号公報等に記載されているような、従来から周知の数値制御型切削装置を利用することが出来る。具体的には、例えば、切削装置のスピンドルに対してチャック部材で保持せしめたレンズブランクス１２に対して、切削工具を対向位置せしめて、レンズブランクス１２を中心軸回りに回転させつつ、切削工具を、目的とする後面曲率に従って、軸直角方向で数値制御移動させることによって、切削加工することが出来る。
【００４８】
その後、得られた後面加工レンズ１４に対して、乾燥状態のままで、第一のレンズ面測定工程としての後面曲率測定工程：Ｓ８を実施する。かかる後面曲率の測定は、コンタクトレンズアナライザー等と称される公知の光学式測定装置を用いて、後面加工レンズ１４の後面１６における光学部の曲率：Ｅを測定することによって行うことが出来る。この種の測定装置は、例えば特開平０４−３３１３４５号公報や特開平０７−１７４６６４号公報、特開平０９−２２９８１９号公報等に開示されており、当業者において良く知られたものであるから詳細な説明は省略するが、一般に、光源からコンタクトレンズに測定光を照射して、その反射光や透過光を利用してコンタクトレンズによる屈折等を解析することにより、コンタクトレンズの前面や後面の曲率等を求めるようになっている。なお、求められた後面曲率：Ｅの値は、加工指示書等に記録する。
【００４９】
また、求められた後面曲率：Ｅの値は、続く第一の良否判定工程としての後面良否判定工程：Ｓ９で用いられる。そして、この後面良否判定工程：Ｓ９において、後面曲率：Ｅの測定値を、加工指示書によって指定された規格値：ＢＣの値と比較し、該規格値：ＢＣの許容範囲内となっているか否かを判定する。
【００５０】
ここにおいて、加工指示書による規格値は膨潤状態の値で示されていることから、乾燥状態で測定された後面加工レンズ１４の後面曲率：Ｅと比較するに際しては、換算値を採用する。また、規格値の許容範囲は、例えば厚生労働省告示第３４９号規定値等を参考に閾値を定めることが出来る。具体的には、例えば閾値を±０．２ｍｍとし、目的とする膨潤状態での後面曲率の規格値をＢＣ＝Ｒ１とすると、線膨潤率：Ｄを用いて、後面曲率：ＢＣの測定値：Ｅが以下の式を満足するか否かで良否判定を行うことが出来る。
Ｒ１−０．２ｍｍ≦  Ｅ×Ｄ  ≦  Ｒ１＋０．２ｍｍ
【００５１】
より好ましくは、このような良否判定に加えて、所定時間毎の抜き取り検査により、加工機の熱膨張や経時変化等に起因する定誤差を補正し、機械調節等による較正を施すことが望ましい。これにより、加工機の調節不良等によって連続的に不良品が発生するような問題を回避することが出来る。このような較正は、上述の良否判定より小さな値で不良発生を確認することによって行う。
【００５２】
また、このような較正の必要の有無を判断する際、作業ミスや設備破損等に起因すると考えられる程に大きな誤差が発生した場合には、アラームを発して警告することが望ましい。そして、アラームが発せられた場合には、直ちに加工装置を停止させて点検や修理を実施することで、不良品発生を未然に防止することが有効である。
【００５３】
上述の後面良否判定工程：Ｓ９において不良と判定した場合には、ステップ：Ｓ１０でアラートの必要の有無を判断し、アラートまでは必要ないと判断された場合には、後面曲率が許容範囲外のものとして、ステップ：Ｓ１１で、当該後面加工レンズ１４を廃棄処分とする。一方、ステップ：Ｓ１０でアラートが必要と判断されると、ステップ：Ｓ１２でアラート発生の頻度や連続性等を確認し、或いはアラームの必要の有無を判断し、必要であればアラームで報知する。而して、必要に応じて、加工機等の設備の確認や停止、補修等を行う。
【００５４】
ステップ：Ｓ９で、後面加工が許容誤差範囲内で行われていることを確認したら、続いて、第二のレンズ面切削工程として前面加工工程：Ｓ１３を実施する。この前面加工に際しては、例えば、演算によって求めた前面曲率の値を適用することが出来る。即ち、前面に設定される曲率：Ｒ２は、加工指示書に記されたベースカーブ：ＢＣ（後面曲率半径）やパワー：Ｐ（屈折力）等の値を用いて求めるようにされる。そして、得られた前面曲率（設定値：Ｒ２）に従って切削装置を作動制御することで、前面の切削加工を行うことが出来る。なお、切削装置としては、前述の後面加工と同じものが採用され得る。
【００５５】
なお、図３に示されている如き後面加工レンズ１４に対する前面加工は、図４に示されているように、加工ジグ１８を利用することで有利に実施することが出来る。このような加工ジグ１８を利用した切削加工方法は、例えば特開平０７−１９５５５６号公報等に記載されているように周知であるからここでは詳述をしないが、簡単に説明すると、加工ジグ１８は、合成樹脂材料で成形されたものであって、加工済みの後面１６を保護し、後面加工レンズ１４の変形を抑えつつ、後面加工レンズ１４を切削装置のスピンドルに把持固定せしめるものである。この加工ジグ１８は、後面加工レンズ１４の既に加工が完了した後面１６に対応した球状の接着保持面２０を備えている。そして、紫外線硬化性接着剤等の適当な接着剤を用いて後面加工レンズ１４の後面１６を加工ジグ１８の接着保持面２０に対して密着状態で固着するようになっている。
【００５６】
而して、図４に示されているように、加工ジグ１８を用いて切削装置に装着した後面加工レンズ１４に対して、その前面２２に、前述の如くして求めた前面曲率を付与するように切削加工を施す。更に、レンズ外周縁のエッジ部２４に対して、前面２２と後面１６を滑らかに繋ぐ形状をもってエッジ加工を施す。これにより、図４に示されている如き、目的とする形状を備えた加工レンズ２６を得る。
【００５７】
続いて、得られた加工レンズ２６に対して、加工した前面２２の形状を測定する。その際、前述の後面１６の曲率測定と同様に、公知の光学式測定装置を用いることが出来るが、この種の測定装置は、レンズにおける測定光の所定の照射領域の平均的な曲率を求めるものであることから、測定の前に、装置使用の適否を判定する。即ち、測定範囲判別工程：Ｓ１４において、使用する測定器の諸元（Ｚ）と測定対象である加工レンズ２６の諸元（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）を考慮し、当該加工レンズ２６に当該測定器を用いることが適当か否かを判断する。
【００５８】
この判断は、例えば、個々の具体的な測定条件下で下記（式Ｉ）で特定される視野径：φＤａと、測定対象となる加工レンズ２６において光学部として所定曲率で加工された前面２２の光学径である入射瞳：φＤｂとを、比較することによって行うことが出来る。
視野径（φＤａ）＝２×加工レンズ２６の前面２２の曲率（Ｅ）×開口数（ＮＡ）・・・（式Ｉ）
【００５９】
すなわち、かかる視野径（φＤａ）と入射瞳（φＤｂ）の関係が、φＤａ≦φＤｂであれば、加工レンズ２６の前面２２の曲率を測定することが可能となる。一方、φＤａ＞φＤｂであると、加工レンズ２６の前面２２において光学部でない周辺部まで含んで測定対象となってしまう。従って、この場合には、視野径が測定範囲外になったとして、別の方法（後述する膨潤状態での測定方法）で測定を行うようにする。それ故、φＤａ＞φＤｂとなった場合には、本発明に従って切削加工と並行して行われる以下の前面曲率の測定や良否判定の工程を経ることなく、後述のジグ脱離工程に進んで処理を行う。
【００６０】
そして、φＤａ≦φＤｂであることを確認したら、第二のレンズ面測定工程としての前面曲率測定工程：Ｓ１５を実施する。かかる前面曲率の測定は、前述の後面曲率の測定と同様、コンタクトレンズアナライザー等と称される公知の光学式測定装置を用いて、行うことが出来る。なお、加工レンズ２６が球面レンズの場合には、前述の補正値：ｅ，ｆを用いた補正を行って得られた補正値（α２）を、前面曲率の測定値として採用する。このようにして測定した前面曲率の値：Ｆは、加工指示書に書き込む。
【００６１】
続く第二の良否判定工程としての前面良否判定工程：Ｓ１６では、前面曲率の測定値：Ｆの値を用いて、加工の良否を判定する。この良否判定は、乾燥状態での前面曲率の測定値：Ｆを、前述の如くしてベースカーブ：ＢＣやパワー：Ｐ等の加工指示書による膨潤状態下での設定値から求めた前面曲率の設定値：Ｒ２の値と比較し、該設定値：Ｒ２の許容範囲内となっているか否かを判定する。
【００６２】
かかる判定は、例えば下式を満足するか否かで行うことが出来るが、その具体的手法は、前述の後面加工の良否判定と同様であるから、ここでは詳細を省略する。
Ｒ２−０．２ｍｍ  ≦  Ｆ×Ｄ  ≦  Ｒ２＋０．２ｍｍ
【００６３】
そして、良否判定の結果、不良と判定された場合には、ステップ：Ｓ１７において当該加工レンズ２６を不良品として廃棄する。
【００６４】
また、前面曲率に関しても、前述の後面曲率の場合と同様、このような良否判定に加えて、所定時間毎の抜き取り検査により、機械設備等の較正等を、続くステップ：Ｓ１８，Ｓ１９で実施する。
【００６５】
上述の如くして目的とする形状に切削加工された加工レンズ２６は、その後、ジグ脱離工程：Ｓ２０において、加工ジグ１８から脱離せしめて単体としてから、厚さ測定工程：Ｓ２１に供する。なお、加工ジグ１８からの加工レンズ２６の脱離は、例えば特開平０９−９０２９０号公報に記載されている如き公知の手法によって、即ち合成樹脂製の加工ジグ１８を変形させることによって、容易に行うことが可能である。
【００６６】
厚さ測定工程：Ｓ２１では、加工レンズ２６の中心軸上でのレンズ厚さを、乾燥状態のままで測定する。本実施形態では、かかる測定を、例えばレーザーフォーカス変位計等の光学式測定器を用いて行う。従って、測定条件に関して、膨潤状態のコンタクトレンズにライトマチックを用いて測定した値を採用する加工指示書の規格値と整合をとるために、前述の補正値：ｇ，ｈを用いた補正を行って膨潤状態に換算して得られた補正値（ＣＴ２）を、レンズ厚さの測定値として採用する。このようにして測定したレンズ厚さの換算測定値：Ｇ′は、加工指示書に書き込む。
【００６７】
続く第三の良否判定工程としての厚さ良否判定工程：Ｓ２２では、レンズ厚さの換算測定値：Ｇ′の値を用いて、加工の良否を判定する。この良否判定は、レンズ厚さの換算測定値：Ｇ′を、加工指示書によって指定された規格値：ＣＴの値と比較し、該規格値：ＣＴの許容範囲内となっているか否かを判定する。
【００６８】
ここにおいて、加工指示書による規格値の許容範囲は、前述の後面曲率の判定と同様に例えば厚生労働省告示第３４９号規定値等を参考に閾値を定めることが出来る。具体的には、目的とする膨潤状態でのレンズ厚さの規格値をＣＴ＝Ｔ１とすると、線膨潤率：Ｄを用いて、レンズ厚さの換算測定値：Ｇ′が以下の式を満足するか否かで良否判定を行うことが出来る。
〔Ｔ１≦０．１０ｍｍの場合〕
Ｔ１−（０．０１０ｍｍ＋Ｔ１×１０％）  ≦  Ｇ′
≦  Ｔ１＋（０．０１０ｍｍ＋（Ｔ１×１０％））
〔Ｔ１＞０．１０ｍｍの場合〕
Ｔ１−（０．０１５ｍｍ＋Ｔ１×５％）  ≦  Ｇ′
≦  Ｔ１＋（０．０１５ｍｍ＋Ｔ１×５％）
【００６９】
このレンズ厚さ良否判定工程：Ｓ２２において不良と判定した場合には、ステップ：Ｓ２３で、レンズ厚さが許容範囲外のものとして当該加工レンズ２６を廃棄処分する。
【００７０】
なお、レンズ厚さに関しても、前述の後面曲率や前面曲率の場合と同様、このような良否判定に加えて、所定時間毎の抜き取り検査により、機械設備等の較正等を警告して実施する工程を追加的に採用しても良い。なお、その場合のアラート等の判断では、例えば以下の判定式を判断基準として採用することが出来る。
〔後面加工後、例えばＳ９とＳ１３の工程間等で採用する検査の判定式〕
−アラートｍｍ  ≦  目標ＡＴ１−実測ＡＴ１  ≦  ＋アラートｍｍ
〔前面加工後、例えばＳ１６とＳ２０の工程間等で採用する検査の判定式〕
−アラートｍｍ  ≦  目標ＡＴ２−実測ＡＴ２  ≦  ＋アラートｍｍ
ただし、上式中、ＡＴ１は、図３に示された後面加工レンズにおける光軸上での全高寸法である。また、ＡＴ２は、図４に示された加工ジグ１８への装着状態下での加工レンズ２６における光軸上での全高寸法である。
【００７１】
而して、良否判定工程：Ｓ２２で良品と判定した場合には、当該加工レンズ２６を、続く第四の良否判定工程としてのパワー良否判定工程：Ｓ２４に供する。このパワー良否判定工程：Ｓ２４では、得られた加工レンズ２６におけるパワー（屈折力）が、加工指示書によって指定された規格値：Ｐの値と比較し、該規格値：Ｐの許容範囲内となっているか否かを判定する。
【００７２】
ここにおいて、加工指示書による規格値は膨潤状態の値で示されていることから、乾燥状態の加工レンズ２６におけるパワーを良否判定するために、加工レンズ２６のパワーとして演算値を採用する。この演算値は、上述の各工程で実測された加工レンズ２６の形状や屈折率等の値を用いて、パワー換算工程としてのパワー計算工程：Ｓ２５において、公知の光学方程式によって算出することが出来る。具体的には、良く知られている光学に関するガウス式を、屈折率：ｎ，前面曲率半径：ＦＣ，後面曲率半径：ＢＣ，中心厚さ：ＣＴからパワー（頂点屈折力）：Ｐを求める式に変形した、下式を用いる。
Ｐ＝（（ｎ（ｎ−１））／（ｎ×ＦＣ−ＣＴ（ｎ−１）））−（ｎ−１）／ＢＣ
【００７３】
すなわち、上式を用いると、加工レンズ２６における膨潤状態での換算パワー：Ｈ′は、乾燥状態での屈折率：Ｃ１，線膨潤率：Ｄ，膨潤状態での屈折率：Ｃ２を用いて、下式で表すことができる。
Ｈ′＝Ｃ２（Ｃ２−１）／（Ｃ２×Ｆ′−Ｇ′×（Ｃ２−１））−（Ｃ２−１）／Ｅ′
ただし、上式中、Ｆ′は膨潤状態での前面曲率，Ｇ′は膨潤状態でのレンズ厚さ，Ｅ′は膨潤状態での後面曲率である。Ｆ′，Ｅ′は、前述の各測定工程で測定された乾燥状態での前面曲率：Ｆと後面曲率：Ｅおよび線膨潤率：Ｄを用いて、それぞれ、下式で表される。
Ｆ′＝  Ｆ×Ｄ
Ｅ′＝  Ｅ×Ｄ
【００７４】
このようにして求めた加工レンズ２６の膨潤状態での屈折力：Ｈ′について、パワー良否判定工程：Ｓ２４での良否の判定は、加工指示書による膨潤状態下での設定値：Ｐの値と比較し、屈折力：Ｈ′が設定値：Ｐの許容範囲内となっているか否かを判定する。
【００７５】
かかる判定は、例えば厚生労働省告示第３４９号に従って下式を満足するか否かで行うことが出来る。
〔Ｐが、０ディオプター以上±１０ディオプター以下の場合〕
Ｐ−０．２５ディオプター≦Ｈ′ディオプター≦Ｐ＋０．２５ディオプター
〔Ｐが、±１０ディオプターを超え±２０ディオプター以下の場合〕
Ｐ−０．５０ディオプター≦Ｈ′ディオプター≦Ｐ＋０．５０ディオプター
〔Ｐが、±２０ディオプターを超える場合〕
Ｐ−１．００ディオプター≦Ｈ′ディオプター≦Ｐ＋１．００ディオプター
【００７６】
この屈折力の良否判定工程：Ｓ２４において不良と判定した場合には、ステップ：Ｓ２６で、屈折力が許容範囲外のものとして当該加工レンズ２６を廃棄処分する。
【００７７】
良否判定工程：Ｓ２４で良品と判定した場合には、切削加工工程を終了したものとし、当該加工レンズ２６を、規格工程：Ｓ４において規格されて詳細が加工指示書に記載された設計値を満足する製品としてのコンタクトレンズとして、続く膨潤処理や最終検査，パッケージング等が施される次工程に送る。なお、次工程に送る際には、その後の管理や確認等のために、加工指示書も併せて送るようにすることが望ましい。
【００７８】
なお、上述のステップ：Ｓ１〜Ｓ２６の工程によって、本発明が対象とするコンタクトレンズの切削加工が終了することになるから、その後に施される膨潤や最終検査，パッケージング等についての説明は省略するが、そのような処理は、従来から公知の手法に従って行われることは言うまでもない。そこにおいて、前述の前面曲率加工後の測定範囲判別工程：Ｓ１４において、使用する測定器の条件上の制約によって前面曲率の測定に適さないと判断されて前面曲率の測定を行うことなく、最終的に適合品とされたコンタクトレンズにあっては、その後に施される膨潤状態での検査で、前面曲率の適否を判断することが望ましい。
【００７９】
この判断は、従来の膨潤状態での検査手法に従うものであり、例えば膨潤状態のコンタクトレンズの表面を手早く拭き取ってからレンズメーターで前面曲率を測定し、その測定値が膨潤状態での前面曲率の規格値に適合するか否かを判断することによって行うことが出来る。
【００８０】
また、上述のステップ：Ｓ１〜Ｓ２６の工程は、乾燥状態下で加工を実施するのと同時に加工後の形状に関して良否判定を行う。そこにおいて、レンズ材料は含水率によって形状が変化することから、良否判定を高精度に実施するためには、所定の乾燥状態を維持することが必要となる。かかる観点から、例えば、上述の加工のステップ：Ｓ１〜Ｓ２６の工程を、温度や湿度が、材料物性の測定工程：Ｓ２で採用する条件下に空調管理された空間で実施することが望ましい。
【００８１】
しかし、それ程高度な空調管理を必要とすることなくとも、大気中での加工によっても特定の条件を設定することにより、十分な精度で加工と良否判定を行うことが可能であることが、本発明者によって確認されている。そのために採用されることが望ましい条件を、以下に例示する。
【００８２】
先ず、後面加工工程：Ｓ７で加工した後面加工レンズ１４（図３参照）においては、その全高寸法：ＡＴ１を、０．５ｍｍ以上とすることが望ましい。これにより、後面加工レンズ１４の肉厚を十分に確保し、大気中の水分が後面加工レンズ１４の内部にまで浸透して膨潤する速度を抑えることが出来る。
【００８３】
また、後面加工レンズ１４は、後面加工工程：Ｓ７の後、１０分以内に、後面曲率測定工程：Ｓ８で後面曲率を測定することが望ましい。このように加工後速やかに測定することで、後面加工で薄肉化された後面加工レンズ１４における、大気中水分が浸透することに起因する測定誤差の発生を、有利に抑えることが出来る。
【００８４】
さらに、前面加工工程：Ｓ１３で加工した加工レンズ２６は、前面加工工程：Ｓ１３の後、６０分以内に、前面曲率測定工程：Ｓ１５で前面曲率を測定することが望ましい。これにより、大気中に晒された前面から大気中水分が浸透することに起因する測定誤差の発生を、有利に抑えることが出来る。
【００８５】
また、前面加工工程：Ｓ１３で加工した加工レンズ２６は、前面加工工程：Ｓ１３の後、厚さ測定工程：Ｓ２１に供されることとなるが、ここにおける厚さ測定は、前面加工工程Ｓ１３での加工後１６時間以内に実施すれば十分である。蓋し、加工レンズ２６における水分の程度は、厚さの測定値に殆ど影響を与えることがないからである。
【００８６】
上述の如き手法に従って含水性のコンタクトレンズを切削加工することにより、例えば後面加工に際して許容範囲を超えた加工誤差が発生した場合に、当該後面加工レンズ１４を、次工程での前面加工等を施す前に廃棄することが可能となる。それ故、後面加工や前面加工等の加工に際して不良が発生した場合に、当該不良品に対してその後の加工や処理等を実施する無駄が省けることとなる。
【００８７】
従って、乾燥状態で最終的に切削加工を仕上げた後に、完成したコンタクトレンズを膨潤させて形状や光学特性等の検査を行っていた従来手法に比して、加工や検査を含む製作の効率化が飛躍的に達成され得るのである。
【００８８】
また、一方の面を加工後、他方の面を加工前に、当該加工面の測定と良否判定を行うことが出来ることから、例えば、一方の加工面において発生した誤差に応じて、その後に施される他方の面の加工形状を補正することにより、目的とする光学特性を実現することも可能である。
【００８９】
具体的には、例えば図５に示されているように、後面加工後の良否判定工程：Ｓ９において不良が発見されたものの、不良廃棄する程の不良ではないと判断されて廃棄をまぬがれた場合には、誤差補正するか否かの誤差補正判定工程：Ｓ１０１を採用する。この誤差補正判定工程：Ｓ１０１では、後面曲率測定工程：Ｓ８での測定値が、不良廃棄する程ではないが規格値から外れていたものを選定する。そして、後面曲率の測定値が規格値から外れていたものについては、補正実施することを決定（Ｓ１０２）し、補正計算工程：Ｓ１０３において、後面曲率の誤差に起因して最終的に発生する屈折力（パワー）の規格値からのずれを見越して、当該ずれをキャンセルし得るように、その後に加工される前面の曲率を補正計算する。
【００９０】
このように補正実施が決定され、補正計算工程：Ｓ１０３で前面曲率の補正計算が実施された場合には、続く前面加工工程：Ｓ１３において、かかる補正計算結果が前面曲率として採用されて、加工が実施される。
【００９１】
なお、誤差補正判定工程：Ｓ１０１において、後面曲率測定工程：Ｓ８での測定値が、補正の必要がない程に規格値と略同一であると判断された場合には、補正を行わないことを決定（Ｓ１０４）し、前記実施形態に記載のとおり、予め加工指示書に記載の規格値から求められた前面曲率が採用（Ｓ１０５）されて、続く前面加工工程：Ｓ１３が実行される。
【００９２】
図５においては、前記実施形態と同様な工程には、前記実施形態と同一の符号（ステップナンバー）を付することにより、その詳細な説明を省略する。
【００９３】
上述の如き本発明に従うコンタクトレンズの切削加工方法において、十分な精度での良否判定が行われること等を確認するために本発明者が実施した具体例の幾つかを、以下に実施例として記載する。なお、上述の実施形態および以下の実施例の記載は、あくまでも本発明の具体的な例示であり、本発明が、これら実施形態や実施例における具体的な記載によって限定的に解釈されるものでないことが、理解されるべきである。
【００９４】
また、本発明に従う乾燥状態での測定および良否判定の手法は、切削加工のみからなる成形によるコンタクトレンズの製造以外にも、例えば片面モールド，片面切削による成形や、両面モールドによる成形に際しても、適用することが出来る。具体的には、特開２００３−１９７２４号公報等に記載されているように、一般に合成樹脂材料で形成されたモールド成形型におけるコンタクトレンズのレンズ面の成形面、或いは該モールド成形型を成形する成形用金型におけるモールド成形型の該レンズ面に対応する部分の成形面を、上述の第一又は第二のレンズ面として測定し、その測定値を良否判定することで精度管理することも可能である。
【００９５】
すなわち、モールド成形では、モールド型のキャビティ内面と成形品との間で非常に高い転写精度が得られることから、目的とするコンタクトレンズの成形面精度を、間接的に、モールド成形型や該モールド成形型の成形用金型を対象として測定することが可能となるのである。特に成形用金型を対象として精度管理することにすれば、製造される個々のコンタクトレンズについて全て個別に精度管理する必要がなくなることから、良否判定による精度維持の労力負担が大幅に軽減され得る。
【実施例】
【００９６】
ソフトコンタクトレンズの乾燥状態の測定では、各部測定結果を基に膨潤状態のレンズ規格を算出するため、加工時の各部寸法を精度良く測定することが必須条件となる。測定精度に影響を与える要素を検討し、その要素を加味した試験条件に基づきサンプル数を決定した。
【００９７】
試験条件設定のため、以下の３点を考慮した。
（１）加工後ブランクス (後面加工レンズ及び加工レンズ）への吸湿により加工時と比較し各部寸法が変化することが考えられ、その変化量が測定精度として現れるため、加工から各部寸法測定まで停滞時間の最短及び最長の組み合わせで試験条件を設定する。
組み合わせとして、後面切削加工完了〜後面曲率測定の停滞時間最短と最長時間、前面切削加工完了〜前面曲率測定及び中心厚み測定の停滞時間最短と最長時間がある。具体的には、各停滞時間の最短を１分とし、最長を６０分とする。
（２）時間変化に対して、測定器自体の精度変化が現れることが予想されるため、上記（１）により決定される試験条件を２回繰り返し、なおかつ日別の変化も考慮し３日間試験を実施する。
（３）規格の違い（各部寸法の違い）により測定精度の違いが現れる可能性があるため、各部の最大、最小値を組み合わせた規格を設定する。
【００９８】
試験手順
（１）前記実施形態の図１に示された作業フローに従って、各製品の各規格単位に、一定時間おきに後面切削から中心厚み測定までの作業を実施する。その間の測定作業に関しては手順（２）以降に従い実施する。なお、各作業内容は、前記実施形態の記載に従って行う。
（２）後面切削後に、指定された停滞時間経過後、後面曲率測定機で各サンプルにつき５回測定し、各測定値より算出された含水後換算値を記録する。
（３）前面切削後に、指定された停滞時間経過後、前面曲率測定機で各サンプルにつき５回測定し、各測定値より算出された含水後換算値を記録する。
（４）前面切削後に、指定された停滞時間経過後、中心厚みを各サンプルにつき５回測定し、各測定値より算出された膨潤状態への換算値を記録する。また、既に記録した後面曲率測定、前面曲率測定、中心厚み測定を基に換算パワーを算出し記録する。
（５）製品完成後、得られたコンタクトレンズを膨潤状態として、コンタクトアナライザで含水後の後面曲率を、レンズメータで含水後のパワーを、ライトマチックで含水後の中心厚みを各サンプル５回測定し記録する。また、投影器で含水後の直径を各サンプル１回測定し記録する。
【００９９】
以下の統計処理は、ＪＩＳＺ８４０２−６（ＩＳＯ５７２５−６）の「８．代替測定方法の比較」に従い実施する。
【０１００】
以下、ＷＥＴ状態（膨潤状態）での測定を方法Ａとし、ドライ規格保証（乾燥状態での測定値に基づく方法）を方法Ｂとする。添字Ａ、Ｂは、測定法Ａ、測定法Ｂを表す。Ｓr は併行精度、ＳR は再現精度を表す。但し、本試験の再現精度は時間経過に伴う再現精度とみなす。
時間グループ数はｐA ＝ｐB ＝２４、測定繰り返し数はｎA ＝ｎB ＝５とする。
また、有意水準はα＝０．０５を用いる。
【０１０１】
（Ｉ）精度の比較
（ｉ）併行精度
Ｆr （測定法間の併行精度の比）を数１に示す式により算出する。
【数１】
2006301458.tif 000003
Ｆr と数２、数３に示す値の大小比較を実施する。
【数２】
2006301458.tif 000004
【数３】
2006301458.tif 000005
なお、数２及び数３に示す値は、分母自由度νrAと分子自由度νrBのＦ分布のα／２及び（１−α／２）分位点であり、またνrA及びνrBはそれぞれ数４及び数５に示す式により求められる。
【数４】
2006301458.tif 000006
【数５】
2006301458.tif 000007
（ｉｉ）再現精度（全体）
ＦR （測定法間の併行精度の比）を数６に示す式により算出する。
【数６】
2006301458.tif 000008
ＦR と、数７及び数８に示す値の大小比較を実施する。
【数７】
2006301458.tif 000009
【数８】
2006301458.tif 000010
なお、数７及び数８は分母自由度νRAと分子自由度νRBのＦ分布のα／２及び（１−α／２）分位点であり、またνRA及びνRBはそれぞれ数９及び数１０に示す式により求められる。
【数９】
2006301458.tif 000011
【数１０】
2006301458.tif 000012
【０１０２】
（ＩＩ）真度の比較
数１１に示す式が成立するかを確認する。
【数１１】
2006301458.tif 000013
なお、数１２に示す値は測定データの総平均を表している。
【数１２】
2006301458.tif 000014
またＳは以下の複数の式により求められる。
【数１３】
2006301458.tif 000015
【数１４】
2006301458.tif 000016
【数１５】
2006301458.tif 000017
【０１０３】
（ＩＩＩ）判定基準
（ｉ）併行精度の比較に関して、数１６に示す式が成り立つ［方法Ａと方法Ｂの併行精度が異なるという証拠は無い］、または数１７に示す式が成り立つ［方法Ｂの併行精度が方法Ａより優れている］こと。
【数１６】
2006301458.tif 000018
【数１７】
2006301458.tif 000019
（ｉｉ）再現精度（全体）の比較に関して、数１８に示す式が成り立つ［方法Ａと方法Ｂの併行精度が異なるという証拠は無い］または、数１９に示す式が成り立つ［方法Ｂの併行精度が方法Ａより優れている］こと。
【数１８】
2006301458.tif 000020
【数１９】
2006301458.tif 000021
（ｉｉｉ）真度の比較に関して、数２０に示す式が成り立つ［方法Ａと方法Ｂの平均値の差は統計的に有意でない］こと。
【数２０】
2006301458.tif 000022
（ｉｖ）レンズの直径に関する工程能力指数Ｃｐが充分なこと。
【０１０４】
上述の測定結果を以下に示す。
（Ｉ）屈折力
ＤＲＹ規格保証及びＷＥＴ測定統計処理結果
【表１】
2006301458.tif 000023
【０１０５】
（１）精度の比較
（ｉ）併行精度
【表２】
2006301458.tif 000024
上記結果より併行精度に関しては、数２１に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）より測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）が優れているといえる。
【数２１】
2006301458.tif 000025
【０１０６】
（ｉｉ）再現精度（全体）
【表３】
2006301458.tif 000026
上記結果より再現精度（全体）に関しては、数２２に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）に差があるとは言えない。
【数２２】
2006301458.tif 000027
【０１０７】
（ｉ）、（ｉｉ）よりパワー測定の精度に関して、ＷＥＴ測定とＤＲＹ規格保証は同等もしくはＤＲＹ規格保証の方がより優れた測定精度を有すると判断できる。
【０１０８】
（２）真度の比較
【表４】
2006301458.tif 000028
上記結果より、数２３に示す式が成り立つため測定法Ａ（ＷＥＴ測定）測定結果と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）測定結果の平均値に統計的に有意な差が認められず、パワー測定に関する２つの方法の真度の差は無いと判断できる。
【数２３】
2006301458.tif 000029
【０１０９】
（ＩＩ）中心厚み
（１）ＤＲＹ規格保証およびＷＥＴ測定統計処理結果
【表５】
2006301458.tif 000030
（２）精度の比較
上記（１）の統計処理結果を基に精度比較を実施した。
（ｉ）併行精度
【表６】
2006301458.tif 000031
上記結果より併行精度に関しては数２４に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）に差があるとは言えない。
【数２４】
2006301458.tif 000032
（ｉｉ）再現精度（全体）
【表７】
2006301458.tif 000033
上記結果により再現精度（全体）に関しては数２５に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）に差があるとは言えない。
【数２５】
2006301458.tif 000034
上記（ｉ）（ｉｉ）により厚み測定の精度に関して、ＷＥＴ測定とＤＲＹ規格保証は同等の測定精度を有すると判断できる。
（３）真度の比較
上記（１）の統計結果処理結果を基に真度比較を実施した。
【表８】
2006301458.tif 000035
上記結果により、数２６に示す式が成り立つため、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）測定結果と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）測定結果の平均値に統計的に有意な差が認められず、中心厚み測定に関する２つの方法の真度の差は無いと判断できる。
【数２６】
2006301458.tif 000036
【０１１０】
（ＩＩＩ）後面曲率
（１）ＤＲＹ規格保証及びＷＥＴ測定統計処理結果
【表９】
2006301458.tif 000037
（２）精度の比較
（１）の統計結果処理結果を基に精度比較を実施した。
（ｉ）併行精度
【表１０】
2006301458.tif 000038
上記結果より併行精度に関しては、数２７に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）より測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）が優れているといえる。
【数２７】
2006301458.tif 000039
（ｉｉ）再現精度（全体）
【表１１】
2006301458.tif 000040
上記結果より再現精度（全体）に関しては、数２８に示す式が成り立ち、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）より測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）が優れていると言える。
【数２８】
2006301458.tif 000041
上記（ｉ）、（ｉｉ）より後面曲率測定の精度に関して、ＤＲＹ規格保証の方がより優れた測定精度を有すると判断できる。
（３）真度の比較
上記（１）の統計結果処理結果を基に真度比較を実施した。
【表１２】
2006301458.tif 000042
上記結果より、数２９に示す式が成り立つため、測定法Ａ（ＷＥＴ測定）測定結果と測定法Ｂ（ＤＲＹ規格保証）測定結果の平均値に統計的に有意な差が認められる。
【数２９】
2006301458.tif 000043
２つの測定法の総平均の差は約０．１ｍｍであるが、この差が後面曲率測定を実施する上で問題となる差として扱うかをリスク分析した。
（４）真度の比較結果に対するリスク分析
ソフトコンタクトレンズの後面曲率測定における測定許容幅は、後面曲率の規格値の設定ステップ幅が０．４０ｍｍ以上の場合に、ＩＳＯの基準で０．４０ｍｍ（±０．２０ｍｍ）である。今回認められた総平均の差は約０．１ｍｍであったが、再現精度の２倍を足しても許容幅の半分程度にしかならない。
以上より、真度の比較をした結果、２つの測定法の平均値には統計的に有意な差が認められたが、実際の測定に関しては、問題となる差として
扱う必要は無いと判断した。
【０１１１】
（ＩＶ）直径
（１）平均値、標準偏差の算出
【表１３】
2006301458.tif 000044
（２）Ｃｐの算出
直径．の許容幅は、０．４ｍｍである。
Ｃｐ＝０．４／（６×０．０２２５）
＝２．９６３
上記結果より、直径加工の工程能力指数は十分であると判断できる。
【０１１２】
（Ｖ）判定
後面曲率、パワー、中心厚みの精度・真度に関して下記一覧のような結果を得た。
【表１４】
2006301458.tif 000045
【０１１３】
以上よりＤＲＹ規格保証は、ＷＥＴ測定の代替測定法として妥当性があり、合わせて測定までの停滞時間管理方法を実施すれば、問題なく優れた方法と判断される。
従って、本発明に従うドライ規格保証の測定方法は、精度良く測定され、生産効率、納期短縮、等に優れた方法であることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明の一実施形態としての含水性眼用レンズの製造方法における切削加工の作業流れ図である。
【図２】図１に示される切削加工において採用されるレンズブランクス切り出し方法を示す斜視図である。
【図３】後面加工レンズの縦断面図である。
【図４】加工レンズの加工ジグへの接着状態を示す縦断面図である。
【図５】図１に示される含水性眼用レンズの製造方法において、さらに誤差補正工程を含む作業流れ図である。
【符号の説明】
【０１１５】
１０  ロッド状加工材
１２  レンズブランクス
１４  後面加工レンズ
１６  後面
１８  加工ジグ
２０  接着保持面
２２  前面
２６  加工レンズ
【図１】
2006301458.tif 000046
【図２】
2006301458.tif 000047
【図３】
2006301458.tif 000048
【図４】
2006301458.tif 000049
【図５】
2006301458.tif 000050