(57)【要約】【課題】  加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、押圧することにより熱融着させて、シート(S)とフィルムとが十分な密着力で貼合された貼合シート(A)を容易に製造し得る方法を提供する。【解決手段】  本発明の製造方法は、シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を式（Ｉ）    Ｔｇｓ＋５℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    〔式中、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕で示される範囲とし、フィルム(F)は、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を、式（II）    Ｔｇｆ−１５℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃        （II）    〔式中、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕および式（III）    Ｔｆ≧Ｔｇｆ＋Ｔｇｓ−Ｔｓ                  （III）    を満足する範囲として、貼合ロール間に挟み込むことを特徴とする。【選択図】  図１
2006051810.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱状態の熱可塑性樹脂シートに、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせて一対の貼合ロール間に挟み込み、該貼合ロールにより押圧することにより、熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムが貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造する方法であり、
前記熱可塑性樹脂シートは、貼合面の温度(Ｔｓ)を、式（Ｉ）
Ｔｇｓ＋５℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    
〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲とし、
前記熱可塑性樹脂フィルムは、貼合面の温度(Ｔｆ)を、式（II）
Ｔｇｆ−１５℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃        （II）    
〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
および式（III）
Ｔｆ≧Ｔｇｆ＋Ｔｇｓ−Ｔｓ                  （III）    
〔式中、Ｔｆ、Ｔｇｆ、ＴｇｓおよびＴｓは前記と同じ意味を示す。〕
を満足する範囲とし、前記貼合ロール間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シートの製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂シートの貼合面がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂であり、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面がアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン樹脂、フッ素樹脂またはナイロン樹脂である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、非貼合面に表面被覆層が設けられたものであり、前記貼合ロールにより３０００Ｎ／ｍ以下の線圧で押圧する請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
前記表面被覆層がハードコート層または減反射層を含むものである請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
前記一対の貼合ロールのうちの前記熱可塑性樹脂フィルムと接触する貼合ロールは加熱されており、該加熱された貼合ロールに前記熱可塑性樹脂フィルムを巻き掛けて接触させることにより加熱し、前記貼合ロール間に挟み込む請求項１に記載の製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂フィルムを２０ｍｍ〜３００ｍｍの接触長で前記加熱ロールに巻き掛けて接触させる請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
加熱状態の熱可塑性樹脂シートに、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロールを備え、該貼合ロールにより前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムを押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムが貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための装置であり、
貼合面の温度が前記式（II）および前記式（III）を満足する範囲となるように前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱するフィルム加熱手段を備え、
該フィルム加熱手段により加熱されたのちの前記熱可塑性樹脂フィルムを前記熱可塑性樹脂シートに重ね合わせて前記貼合ロール間に挟み込むように構成されていることを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置。
【請求項８】
貼合面の温度(Ｔｓ)が前記式（Ｉ）で示される範囲となるように前記熱可塑性樹脂シートを加熱するシート加熱手段を備え、
該シート加熱手段により加熱されたのちの熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせて前記貼合ロール間に挟み込むように構成されている請求項７に記載の製造装置。
【請求項９】
前記フィルム加熱手段が、前記一対の貼合ロールのうちの前記熱可塑性樹脂フィルムと接触する貼合ロールであり、前記熱可塑性樹脂フィルムを該貼合ロールに巻き掛けて接触させることにより加熱して、前記貼合ロール間に挟み込むように構成されている請求項７または請求項８に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂フィルムを２０ｍｍ〜３００ｍｍの接触長で前記貼合ロールに巻き掛けて接触させるように構成されている請求項７に記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂貼合シートの製造方法に関し、詳しくは熱可塑性樹脂フィルムが熱可塑性樹脂シートに熱融着により貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図４に示すように、熱可塑性樹脂シート〔以下、シートと略称することがある。〕(S)の片面〔図４(ａ)〕または両面〔図４(ｂ)〕に、熱可塑性樹脂フィルム〔以下、フィルムと略称することがある。〕(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート〔以下、貼合シートと略称することがある。〕(A)を製造する方法として、特許文献１〔特開平６−１２６８５４号公報〕には、図５に示すように、加熱状態にあるシート(S)に、このシートに対して熱融着性のフィルム(F)をそのまま重ね合わせ、一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、この貼合ロール(21、22)により押圧することにより、熱融着させる方法が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平６−１２６８５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、このような従来の製造方法では、シート(S)とフィルム(F)との密着力が必ずしも十分ではなく、例えば貼合シート(A)をノコギリなどで切断すると、切断面付近でフィルム(F)が剥離し易いことがあった。
【０００５】
そこで本発明者は、シートとフィルムとが十分な密着力で貼合された貼合シートを容易に製造し得る方法を開発するべく鋭意検討した結果、シートの貼合面の温度およびフィルムの貼合面の温度をそれぞれ所定の範囲として、貼合ロール間に挟み込み、押圧することにより、十分な密着力でフィルムがシートに貼合されることを見出し、本発明に至った。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、
加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、該貼合ロール(21、22)により押圧することにより、熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シート(S)に前記熱可塑性樹脂フィルム(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造する方法であり、
前記熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を、式（Ｉ）
Ｔｇｓ＋５℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    
〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲とし、
前記熱可塑性樹脂フィルム(F)は、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を、式（II）
Ｔｇｆ−１５℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃        （II）    
〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フ
ィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
および式（III）
Ｔｆ≧Ｔｇｆ＋Ｔｇｓ−Ｔｓ                  （III）    
〔式中、Ｔｆ、Ｔｇｆ、ＴｇｓおよびＴｓは前記と同じ意味を示す。〕
を満足する範囲とし、前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シート(A)の製造方法を提供するものである。
【０００７】
図１には、本発明の製造方法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための装置(1)
の一例を示す。この製造装置(1)は、加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、前記熱可塑性
樹脂フィルム(F)を重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロール(21、22)を備え、この貼合ロ
ール(21、22)により前記シート(S)および前記フィルム(F)を押圧して熱融着させて、シー
ト(S)にフィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を製造するための装置(1)である。この製
造装置(1)は、フィルム(F)を加熱するフィルム加熱手段(8)を備えている。フィルム加熱
手段(8)により、フィルム(F)は貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）および前記式（II
I）を満足するように加熱される。また、この製造装置(1)は、このフィルム加熱手段(8)
により加熱されたフィルム(F)を前記熱可塑性樹脂シート(S)に重ね合わせて前記貼合ロー
ル(21、22)間に挟み込むように構成されている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の製造方法によれば、熱可塑性樹脂シートに熱可塑性樹脂フィルムを熱融着により
十分な密着力で貼合して、熱可塑性樹脂貼合シートを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図１〜図４を用いて本発明の製造方法を詳細に説明する。図１〜図３には、本発明
の製造方法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための製造装置(1)の一例をそれ
ぞれ模式的に示し、図４には、本発明の製造方法により製造される熱可塑性樹脂貼合シー
ト(A)の層構成を模式的に示す。
【００１０】
本発明の製造方法において用いられる熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂からなる
シートである。シート(S)を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチ
レン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−ス
チレン共重合体樹脂（ＡＳ樹脂）、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなど
のオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフッ化ビニリデン（Ｐ
ＶＤＦ）樹脂などのフッ素樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。かかる熱可塑性樹脂は
、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、可塑剤、帯電防止剤などの
添加剤を含有していてもよい。また、弾性体粒子を含有していてもよい。
【００１１】
このような熱可塑性樹脂シート(S)としては、例えば図１〜図３に示すように、熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融してダイ(3)から押し出す押出成形法により連続的に製造される熱可塑性樹脂連続シート(S)が挙げられる。
【００１２】
熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融するには、通常は押出機(7)が用いられ、この押出機(7)により熱可塑性樹脂(P)を加熱しながら混練することで、熱可塑性樹脂(P)は溶融状態となって、ダイ(3)に送られる。
【００１３】
加熱溶融された熱可塑性樹脂はダイ(3)にからシート状となって連続的に押し出され、熱
可塑性樹脂連続シート(S)が形成される。ダイ(3)としては、例えばＴダイを用いることが
できる。ダイ(3)は熱可塑性樹脂(P)を単層で押出すものであってもよいし、２層または３
層以上の多層で押出すものであってもよい。単層で押出すダイを用いることで、単層の熱
可塑性樹脂シート(S)が形成される。多層で押出すダイを用いて２種以上の熱可塑性樹脂
を共押出することで、多層の熱可塑性樹脂シート(S)が形成される。
【００１４】
ダイ(3)から押出された熱可塑性樹脂シート(S)は、そのまま貼合ロール(21、22、23)間に
送られて、フィルム(F)との貼合に用いられてもよいし、図１〜図３に示すように、圧延
ロール(41、42、43)によって圧延されてから貼合に用いられてもよい。圧延ロールにより
圧延する場合に用いられる圧延ロール(41、42、43)の直径は通常１５ｃｍ以上６０ｃｍ以
下程度である。圧延ロールの本数は熱可塑性樹脂シート(S)を挟み込み圧延し得るよう２
本以上であれば特に限定されないが、図１〜図３に示す製造装置(1)では、３本の圧延ロ
ール(41、42、43)を用いている。この製造装置(1)において、ダイ(3)から押し出された熱
可塑性樹脂シート(S)は、先ず第一圧延ロール(41)と第二圧延ロール(42)との間に挟み込
まれて圧延されたのち、この第二圧延ロール(42)に巻き掛けられながら、次に、この第二
圧延ロール(42)と第三圧延ロール(43)との間に挟み込まれることによって更に圧延される
。ダイ(3)から押出された直後や、圧延ロール(41、42、43)において圧延された直後の熱
可塑性樹脂シート(S)は加熱状態にあり、その貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)は概ね貼合面(Sa)
のガラス転移温度(Ｔｇｓ)に対して±２０℃の範囲にある。
【００１５】
熱可塑性樹脂シート(S)の厚みは通常、通常１ｍｍ〜２０ｍｍ程度、幅は通常２００ｍｍ
〜２５００ｍｍ程度である。
【００１６】
本発明の製造方法において使用される熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂からな
るフィルムであって、通常は原反ロール(F1)に巻き取られた状態の熱可塑性樹脂連続フィ
ルムが用いられる。フィルム(F)を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂
シート(S)において上記したと同様に、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メタクリル酸メチ
ル−スチレン共重合体、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレ
フィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂などが
挙げられる。
【００１７】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤
、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を含んでいてもよい。また、弾性粒子を含有していて
もよい。弾性粒子を含有する熱可塑性樹脂フィルム(F)は通常、可撓性に優れていて、取
扱いが容易となる点で、好ましく用いられる。ここで弾性粒子としては、例えばアクリル
酸エステル共重合体樹脂粒子、ポリブタジエンゴム粒子、スチレン−ブタジエン共重合体
ゴム粒子、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体ゴム粒子などが挙げられる。
【００１８】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、単独の層からなる単層フィルムであってもよいし、２種以
上の層が積層された構成の多層フィルムであってもよい。フィルム(F)の厚みは通常シー
ト(S)よりも薄く、通常は５０μｍ〜１０００μｍ程度であり、その幅は熱可塑性樹脂シ
ート(S)と同じ程度である。
【００１９】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂シート(S)に対して熱融着性のもの、すなわち
熱融着によって熱可塑性樹脂シート(S)と貼合し得るものが用いられ、例えば貼合面(Fa)
が熱可塑性樹脂シートの貼合面(Sa)と同じ材質のフィルム(F)が用いられる。また、熱可
塑性樹脂シート(S)の貼合面(Sa)がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共
重合体樹脂である場合には、熱可塑性樹脂フィルム(F)として貼合面(Fa)がアクリル樹脂
、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、フッ素樹脂
、ナイロン樹脂などからなるものが用いられる。熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性
樹脂シート(S)と熱融着し易いように、貼合面(Fa)に表面処理が施されていてもよい。
【００２０】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、シートと貼合される貼合面(Fa)とは反対側の非貼合面(Fb)
に表面被覆層(Fh)が設けられていてもよい。表面被覆層(Fh)としては、例えば表面の硬度を向上させるためのハードコート層、表面における可視光の反射率を低減する減反射層、防眩性を付与する防眩層、特定波長の光を遮断する光遮断層、帯電防止性を付与する帯電防止層、導電性を付与する導電層、色調を補正する色調補正層、表面被覆層とフィルムとの間や表面被覆層を２層以上積層して用いる場合にこれら表面被覆層の間の密着性を向上するための密着層などが挙げられる。表面被覆層(Fh)の厚みは通常０．１μｍ〜５０μｍ程度である。
【００２１】
ハードコート層は通常、単層で設けられ、例えば多官能性モノマーを主成分として重合硬
化させることによって得られる硬化層を挙げることができる。具体的にはウレタンアクリ
レート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ウレタンメタクリレー
ト、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレートなどのようなアクリロイ
ル基またはメタクリロイル基を２個以上含んだ多官能重合性化合物などを紫外線，電子線
をはじめとする活性化エネルギー線によって重合硬化させて得られる硬化層、シリコン系
、メラミン系、エポキシ系の架橋性樹脂原料からなる層を加熱して架橋硬化させた硬化層
などを挙げることができる。中でも耐久性や取り扱いの容易さの点でウレタンアクリレー
トを重合硬化させた硬化層、シリコン系架橋性樹脂原料からなる層を架橋硬化させた硬化
層が優れている。ハードコート層の厚みは通常１μｍ〜２０μｍである。
【００２２】
減反射層は、低屈折率層単独からなる単層構造であってもよいし、フィルム(F)側から順
に高屈折率層−低屈折率層からなる２層構造、中屈折率層−高屈折率層−低屈折率層から
なる３層構造、高屈折率層−低屈折率層−高屈折率層−低屈折率層からなる４層構造など
の多層構造であってもよい。表面被覆層(Fh)として減反射層を設ける場合に、さらにハードコート層をはじめとする他の層を設けるときは、通常、当該他の層は、減反射層とフィルム(F)との間に設けられる。中でも、減反射層とフィルムとの間にハードコート層があると、表面硬度が向上するため好ましい。
【００２３】
これらの表面被覆層(Fh)はウエットコーティング法、ドライコーティング法などの通常のコーティング法により設けることができるが、生産性、コストに優れる点でウエットコーティング法が好ましく、中でも連続して形成できる点で、ロールコート法により設けることが好ましい。
【００２４】
かかる熱可塑性樹脂フィルム(F)は、図１に示すように熱可塑性樹脂シート(S)の片面に貼
合されてもよいし、図２〜図３に示すようにシート(S)の両面に貼合されてもよい。
【００２５】
本発明の製造方法において、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合
わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込む。貼合ロール(21、22)は、シート(S)およ
びフィルム(F)を挟み込み、押圧して貼合するための一対で用いられるロールである。
【００２６】
貼合ロール(21、22)の直径は通常５ｃｍ〜３０ｃｍ程度である。また、貼合ロール(21、2
2)は、表面がステンレス鋼などの金属材料で構成された金属ロールであってもよいが、フ
ィルム(F)の非貼合面(Fa)を保護する観点から、表面がゴム材料で構成されたゴムロール
であることが好ましい。ゴムロールの表面を構成するゴム材料としては、例えばシリコー
ンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭゴム）など
が挙げられる。
【００２７】
貼合ロール(21、22)は、図１および図２に示すように、モーターなどの回転駆動装置(図
示せず)によって自ら回転してシート(S)およびフィルム(F)を引き取る引取ロールであっ
てもよいし、図３に示すように、貼合後の貼合シート(A)を引き取るために回転駆動装置(
図示せず)により自ら回転する引取ロール(91、92)によって貼合シート(A)が引き取られる
ことにより回転し、自らは回転することのない自由ロールであってもよい。
【００２８】
一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込まれたシート(S)およびフィルム(F)は、この貼合ロ
ール(21、22)により押圧される。シート(S)およびフィルム(F)を５００ｎ／ｍ未満の線圧
で押圧したのでは熱融着が不十分となり易いため、通常は５００Ｎ／ｍ（約５０ｋｇｆ／ｍ）以上の線圧で押圧する。また、フィルム(F)が、非貼合面(Fa)に表面被覆層(Fh)が設けられているものであり、特にこの表面被覆層(Fh)が減反射層またはハードコート層を含むものである場合には、表面被覆層(Fh)の割れなどの損傷を防止するため、３０００Ｎ／ｍ（約３００ｋｇｆ／ｍ）以下の線圧で押圧することが好ましい。
【００２９】
本発明の製造方法では、熱可塑性樹脂シート(S)は貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を前記式（Ｉ
）で示される範囲とし、熱可塑性樹脂フィルム(F)は貼合面の温度(Ｔｆ)を前記式（II）
および前記式（III）を満足するように加熱して、前記一対の貼合ロール（21、22)間に挟
み込む。シートの貼合面の温度(Ｔｓ)が、貼合面のガラス転移温度(Ｔｇｓ)＋５℃よりも
低かったり、フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)が、貼合面のガラス転移温度(Ｔｇｆ)−１５
℃よりも低いか、式（III）を満足しないと、十分な密着力で貼合できない。また、シー
トの貼合面の温度(Ｔｓ)がガラス転移温度(Ｔｇｓ)＋４０℃よりも高かったり、フィルム
の貼合面の温度(Ｔｆ)がガラス転移温度(Ｔｇｆ)＋４０℃よりも高いと、貼合ロール(21
、22)による押圧が困難となる傾向にある。
【００３０】
熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)をこの範囲とするには、例えば図１〜図３に示
すように、シート加熱手段(5)によりシート(S)を加熱すればよい。シート加熱手段(5)と
しては、電熱ヒーター、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置が使用でき
る。熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂フィルム(F)と貼合される貼合面(Sa)を加熱
すればよく、両面に熱可塑性樹脂フィルム(F)を貼合する場合には、両面を加熱すればよ
い。また、片面に貼合する場合には、貼合面(Sa)だけを加熱してもよいし、両面を加熱し
てもよい。
【００３１】
シート(S)が圧延ロールにより圧延される場合、このシート(S)を該圧延ロール(41、42、4
3)に巻き掛けた状態で加熱してもよいが、圧延ロール(43)から離れた後のシート(S)を平
坦に保持しながら加熱することが、反りの少ない貼合シート(A)が得られる点で、好まし
い。シート(S)を平坦に保持しながら加熱するには、例えば保持機構(6)を用いればよい。
保持機構(6)として図１〜図３に示す製造装置(1)では、水平面上に並べて配置された複数
本のガイドロールを用いている。このようなガイドロール(6)は、例えばローラーテーブ
ルとして市販されているものを使用できる。シート(S)は、保持機構(6)によって平坦に保
持されながら搬送され、この間に加熱装置により加熱される。なお、シート(S)は厳密に
平坦に保持される必要はなく、応力が残留しないよう、概ね平坦に保持されていればよい
。
【００３２】
図１〜図３に示すように、ダイ(3)から押し出して形成された直後のシート(S)や、ダイから押し出した後に圧延ロール(41、42、43)により圧延した直後のシート(S)は、表面の温度(Ｔｓ)がすでに加熱状態であって、前記式（Ｉ）で示される範囲にある場合もあるが、この場合にはシート(S)を更に加熱することなく、そのまま一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込んでもよい。
【００３３】
樹脂フィルム(F)を、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）および前記式（III）を満足する範囲とするには、通常は加熱する。加熱は、例えば図１〜図３に示すように、製造装置(1)に備えられたフィルム加熱手段(8)を用いて行われる。
【００３４】
図１に示す製造装置(1)において、このフィルム加熱手段(8)は、一対の貼合ロール(21、22)のうちのフィルム(F)と接触する貼合ロール(21)である。また、図２に示す製造装置(1)では、一対の貼合ロール(21、22)はそれぞれフィルム(F)と接触しており、それぞれの貼合ロール(21、22)がフィルム加熱手段(8)であってもよい。このフィルム加熱手段(8)となる貼合ロール(21)は加熱されており、この加熱された貼合ロール(21)にフィルム(F)を巻き掛けて接触させることにより加熱し、このフィルムの貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を本発明で規定する範囲とする。そして、加熱されたフィルム(F)はそのまま貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。
【００３５】
フィルム(F)が貼合ロール(21)に接触し、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれるまでに該貼合ロール(21)に接触する接触長(C)は、フィルム(F)の貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）および前記式（III）を満足する範囲となるように加熱するに十分な長さであればよいが、２０ｍｍ〜３００ｍｍの接触長(C)でフィルム(F)を貼合ロール(21)に巻き掛けて接触させながら加熱すると、フィルム(F)の幅方向の収縮率が概ね２０％以下となって、フィルム(F)のシワのない貼合シート(A)が容易に製造でき、好ましい。
【００３６】
図３に示す製造装置(1)において、フィルム加熱手段(8)は原反ロール(F1)と貼合ロール(21)との間に備えられた加熱装置である。このような加熱装置(8)としては、電熱ヒーター、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置を用いることができる。かかる加熱装置(8)によりフィルム(F)を加熱する場合、通常は、シート(S)と貼合される貼合面(Fa)側から加熱すればよいが、貼合面の温度(Ｔｆ)が前記式（II）および前記式（III）を満足するのであれば、非貼合面(Fb)側から加熱してもよい。
【００３７】
本発明の製造方法により製造される熱可塑性樹脂貼合シート(A)は、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)が十分な密着力で熱融着により貼合されているので、例えば電動回転ノコギリなどによって貼合シート(A)を切断しても、その切断面付近においてフィルム(F)がシート(S)から剥離することがない。
【実施例】
【００３８】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は、これら実施例によって限
定されるものではない。
【００３９】
なお、以下の各実施例において、貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シート
の貼合面の温度(Ｔｓ)およびアクリル樹脂フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)は、赤外線放射
温度計〔キーエンス社製、「ＩＴ２−８０」〕を用いて測定した。
アクリル樹脂のガラス転移温度はＪＩＳ  Ｋ７１２１（ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８）により測定した。
【００４０】
実施例１
図１に示すように、ガラス転移温度（Ｔｇｓ）１０５℃のアクリル樹脂(P)を押出機(7)に
より加熱し溶融混練したのち、ダイ(3)から押し出し、３本の圧延ロール〔直径２００ｍ
ｍ〕(41、42、43)により圧延して、厚み２ｍｍで幅２００ｍｍのアクリル樹脂連続シート
(S)とし、ガイドロール(6)により概ね水平に保持しながら遠赤外線ヒーター(5)により両
面から加熱して、一対の貼合ロール〔直径１００ｍｍ〕(21、22)間に送った。遠赤外線ヒ
ーター(5)の出力は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シート(S)
の貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)が１１５℃になるように調整した。
【００４１】
一方、ガラス転移温度(Ｔｇｆ)が８０℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍで
表面が無処理のアクリル樹脂連続フィルム(F)を原反ロール(F1)から巻き出し、貼合ロー
ルのうちの一方(21)に接触長(C)４０ｍｍで巻き掛けて接触させながら、上記のアクリル
樹脂連続シート(S)の片面(Sa)に重ね合わせて貼合ロール(21、22)間に挟み込んだ。この
アクリル樹脂フィルム(F)を巻き掛けて接触させた貼合ロール(21)は加熱ロールとし、そ
の温度は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂連続フィルム(F)の
貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が１１０℃になるように調整した。
【００４２】
一対の貼合ロール(21、22)では、挟み込まれたアクリル樹脂連続シート(S)とアクリル樹
脂連続フィルム(F)とを線圧約２０００Ｎ／ｍで押圧し、熱融着により貼合して、図４(ａ
)に示すように、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂連続フィルム(F)
が貼合されたアクリル樹脂貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)は、フィルム(F)に
シワなどは見られなかった。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、フィルムが貼合され
ていない非貼合面(Sb)から電動回転ノコギリで切断したところ、切断面付近においてフィ
ルム(F)の剥離は見られなかった。
【００４３】
実施例２
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)が１２０℃
となるように遠赤外線ヒーター(5)の出力を調整し、貼合ロール間に挟み込まれる直前の
アクリル樹脂連続フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)が７０℃になるように調整した以外は、
実施例１と同様に操作して、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂連続
フィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)は、フィルム(F)にシ
ワなどは見られなかった。実施例１と同様にして電動回転ノコギリにより、この貼合シー
ト(A)を枚葉に切り出し、切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見ら
れなかった。
【００４４】
実施例３
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)が１３０℃
となるように遠赤外線ヒーター(5)の出力を調整し、
【００４５】
実施例１で用いたアクリル樹脂連続フィルム〔ガラス転移温度８０℃〕に代えて、ガラス
転移温度(Ｔｇｆ)が１０５℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍで表面が無処
理のアクリル樹脂連続フィルム(F)を用いた以外は、実施例１と同様に操作して、アクリ
ル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂連続フィルム(F)が貼合された貼合シート
(A)を得た。この貼合シート(A)は、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。実施例１
と同様にして電動回転ノコギリにより、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、切断した
ところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。
【００４６】
実施例４
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)が１３０℃
となるように遠赤外線ヒーター(5)の出力を調整し、
【００４７】
実施例１で用いたアクリル樹脂連続フィルム〔ガラス転移温度８０℃〕に代えて、貼合面
(Fa)のガラス転移温度(Ｔｇｆ)が１０５℃で、非貼合面(Fb)に減反射層(Fh)が設けられた
アクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍのアクリル樹脂連続フィルム〔日本油脂(株)
製、「リアルック４７００」〕(F)を用いた以外は、実施例１と同様に操作して、アクリ
ル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂連続フィルム(F)が貼合された貼合シート
(A)を得た。この貼合シート(A)は、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。実施例１
と同様にして電動回転ノコギリにより、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、切断した
ところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。
【００４８】
比較例１
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)が９０℃と
なるように遠赤外線ヒーター(5)の出力を調整した以外は、実施例１と同様に操作して、
アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂連続フィルム(F)が貼合された貼合
シート(A)を得た。この貼合シート(A)においてフィルム(F)にシワなどは見られなかった
が、実施例１と同様にして、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリに
より切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)が剥離していた。
【００４９】
実施例５
図２に示すように、ガラス転移温度（Ｔｇｓ）１０５℃のアクリル樹脂(P)を押出機(7)に
より加熱し溶融混練したのち、ダイ(3)から押し出し、３本の圧延ロール〔直径２００ｍ
ｍ〕(41、42、43)により圧延して、厚み２ｍｍで幅２００ｍｍのアクリル樹脂連続シート
(S)とし、ガイドロール(6)により概ね水平に保持しながら遠赤外線ヒーター(5)により両
面から加熱して、一対の貼合ロール〔直径１００ｍｍ〕(21、22)間に送った。遠赤外線ヒ
ーター(5)の出力は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シート(S)
の貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)が１１５℃になるように調整した。
【００５０】
一方、ガラス転移温度(Ｔｇｆ)が８０℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍで
表面が無処理のアクリル樹脂連続フィルム(F)を２本の原反ロール(F1)からそれぞれ巻き
出し、一つの貼合ロールのそれぞれ(21、22)に接触長(C)４０ｍｍで巻き掛けて接触させ
ながら、上記のアクリル樹脂連続シート(S)の両面に重ね合わせて貼合ロール(21、22)間
に挟み込んだ。貼合ロール(21、22)にはそれぞれヒーターが装着されており、このヒータ
ーの出力は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂連続フィルム(F)
の貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)がそれぞれ１１０℃になるように調整した。
【００５１】
一対の貼合ロール(21、22)では、アクリル樹脂連続シート(S)とその両面に重ね合わされ
たアクリル樹脂連続フィルム(F)とを線圧約２０００Ｎ／ｍで押圧し、熱融着により貼合
して、図４(ｂ)に示すように、アクリル樹脂連続シート(S)の両面(Sa)にアクリル樹脂連
続フィルム(F)が貼合されたアクリル樹脂貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)はフ
ィルム(F)にシワなどは見られず、フィルム表面の減反射層(Fh)に傷などは見られなかっ
た。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリで切断したところ、切断面
付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。
【００５２】
上記実施例１〜実施例５および比較例１の条件を以下の第１表に示す。
【００５３】
第 １ 表                                  
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
アクリル樹脂連続シート    アクリル樹脂連続フィルム  フィルムの  
Ｔｇｓ      Ｔｓ          Ｔｇｆ      Ｔｆ        剥離の有無*1
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
実施例１    １０５℃    １１５℃        ８０℃    １１０℃         ○     
実施例２    １０５℃    １２０℃        ８０℃      ７０℃         ○     
実施例３    １０５℃    １３０℃      １０５℃    １１０℃         ○     
実施例４    １０５℃    １３０℃      １０５℃    １１０℃         ○     
──────────────────────────────────────
比較例１    １０５℃      ９０℃        ８０℃    １１０℃         ×     
──────────────────────────────────────
実施例５    １０５℃    １１５℃        ８０℃    １１０℃         ○     
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
＊１：切断面付近でフィルムが剥離しなかったものを○、剥離したものを×とした。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図３】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図４】熱可塑性樹脂貼合シートの構成を示す断面図である。
【図５】従来の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
Ａ：熱可塑性樹脂貼合シート
Ｓ：熱可塑性樹脂シート      Ｆ：熱可塑性樹脂フィルム      F1：原反ロール
Ｐ：熱可塑性樹脂
１、１'：製造装置
21、22：貼合ロール          ３：ダイ
41、42、43：圧延ロール      ５：シート加熱手段
６：保持機構（ガイドロール）７：押出機                    ８：フィルム加熱手段
91、92：引取ロール
Ｃ：接触長
【図１】
2006051810.tif 000003
【図２】
2006051810.tif 000004
【図３】
2006051810.tif 000005
【図４】
2006051810.tif 000006
【図５】
2006051810.tif 000007