(57)【要約】【課題】帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供すること。特に、環境に優しい方法で、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を提供すること。【解決手段】本発明の液体現像剤の製造方法は、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤を製造する方法であって、分散媒中に樹脂材料と着色剤を含む材料で構成された分散質が分散した分散液を用意する工程と、前記分散液を液滴として噴霧することにより、前記分散媒を除去し、乾燥微粒子を得る分散媒除去工程と、前記乾燥微粒子を絶縁性液体中に分散させる分散工程とを有し、前記着色剤として、カチオン性基を表面に有する顔料粒子がアニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤から誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーにより被覆されたものを用いることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤を製造する方法であって、
分散媒中に、樹脂材料と着色剤を含む材料で構成された分散質が分散した分散液を用意する工程と、
前記分散液を液滴として噴霧することにより、前記分散媒を除去し、乾燥微粒子を得る分散媒除去工程と、
前記乾燥微粒子を絶縁性液体中に分散させる分散工程とを有し、
前記着色剤として、カチオン性基を表面に有する顔料粒子が、アニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤から誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーにより被覆されたものを用いることを特徴とする液体現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子が分散された水性分散液中で、前記アニオン性重合性界面活性剤を重合することにより、前記顔料粒子をポリマーで被覆してなるものである請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項３】
前記ポリマーが、疎水性モノマーから誘導された繰り返し構造単位をさらに有する請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項４】
前記ポリマーが、架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位および／または下記一般式（１）で表されるモノマーから誘導された繰り返し構造単位をさらに有する請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【化１】
2006309037.tif 000018
【請求項５】
前記顔料粒子を構成する顔料が、カーボンブラックである請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項６】
前記顔料粒子のカチオン性基が、第一級アミンカチオン基、第二級アミンカチオン基、第三級アミンカチオン基、第四級アンモニウムカチオン基からなる群から選択されたものである請求項１ないし５のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項７】
前記アニオン性重合性界面活性剤のアニオン性基が、スルホン酸アニオン基（−ＳＯ３−）、スルフィン酸アニオン基（−ＲＳＯ２−：ＲはＣ１〜Ｃ１２のアルキル基またはフェニル基およびその変性体）、カルボン酸アニオン基（−ＣＯＯ−）からなる群から選択されたものである請求項１ないし６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項８】
前記アニオン性重合性界面活性剤の疎水性基が、アルキル基、アリール基およびこれらが組み合わされた基からなる群から選択されたものである請求項１ないし７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項９】
前記アニオン性重合性界面活性剤の重合性基が、ラジカル重合が可能な不飽和炭化水素基であって、ビニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、プロペニル基、ビニリデン基、ビニレン基からなる群から選択されたものである請求項１ないし８のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１０】
前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、さらに前記アニオン性重合性界面活性剤を加え乳化後、重合開始剤を加えて水中で重合することにより得られる請求項１ないし９のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１１】
前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、疎水性モノマーと前記アニオン性重合性界面活性剤とを加えて混合し、乳化後、重合開始剤を加えて、水中で重合することにより得られる請求項１ないし１０のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１２】
前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、疎水性モノマーと架橋性モノマーおよび/または下記一般式（１）で表されるモノマーと前記アニオン性重合性界面活性剤とを加えて混合し、乳化後、重合開始剤を加えて、水中で重合することにより得られる請求項１ないし１２のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【化２】
2006309037.tif 000019
【請求項１３】
前記分散媒除去工程において、前記液滴の噴霧は、圧電パルスを用いて行う請求項１ないし１２のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１４】
請求項１ないし１３のいずれかに記載の方法により、製造されたことを特徴とする液体現像剤。
【請求項１５】
帯電制御剤を含む請求項１４に記載の液体現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体現像剤の製造方法および液体現像剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤には、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを乾式状態で用いる乾式トナーによる方法と、トナーを電気絶縁性の担体液に分散した液体現像剤を用いる方法とがある。
乾式トナーを用いる方法は、固体状態のトナーを取り扱うので、取り扱い上の有利さはあるものの、粉体による人体等への悪影響が懸念されるほか、トナーの飛散による汚れ、トナーを分散した際の均一性等に問題がある。また、乾式トナーでは、粒子の凝集が起こり易く、トナー粒子の大きさを十分に小さくするのが困難であり、解像度の高いトナー画像を形成するのが困難であるという問題がある。また、トナー粒子の大きさを比較的小さなものとした場合には、上述したような粉体であることによる問題が更に顕著なものとなる。
【０００３】
一方、液体現像剤を用いる方法では、液体現像剤中におけるトナー粒子の凝集が効果的に防止されるため、微細なトナー粒子を用いることが可能であり、また、結着樹脂として、低軟化点（低軟化温度）のものを用いることができる。その結果、液体現像剤を用いる方法では、細線画像の再現性が良く、階調再現性が良好で、カラーの再現性に優れており、また、高速での画像形成方法としても優れているという特徴を有している。
従来、液体現像剤は、従来、樹脂を粉砕することによりトナーを製造する粉砕法（例えば、特許文献１参照）、モノマー成分を電気絶縁性液体中で重合させることにより、前記電気絶縁性液体に不溶な樹脂微粒子を形成する重合法（例えば、特許文献２参照）等により、製造されてきた。
【０００４】
しかしながら、従来の液体現像剤の製造方法では、以下のような問題点があった。
すなわち、粉砕法では、トナー粒子を十分小さな大きさ（例えば、５μｍ以下）に粉砕するのが困難であり、トナー粒子の大きさを、上述したような液体現像剤を用いることによる効果を十分に発揮し得る大きさとするには、非常に長い時間、非常に大きな粉砕エネルギーを要し、液体現像剤の生産性が著しく低かった。また、粉砕法では、トナー粒子の粒度分布が広く（粒径のばらつきが大きく）なり易く、また、トナー粒子の形状が不定形でかつ不均一になり易い。その結果、各トナー粒子間での特性（例えば、帯電特性等）のばらつきが大きくなり易い。
【０００５】
また、重合法では、重合反応の条件を好適なものとするのが困難で、好適な分子量の樹脂材料を生成したり、所望の大きさのトナー粒子を形成したり、トナー粒子の大きさのばらつきを十分に小さくするのが困難である。その結果、トナーの品質の安定性、信頼性は、低いものになり易い。また、重合法では、トナー粒子の形成に比較的長い時間を要し、液体現像剤の生産性に劣る。
また、従来の方法により製造された液体現像剤では、帯電量を安定化させるのが難しく、画像濃度の低下やかぶり等の問題が生じやすかった。また、従来のトナー粒子に含まれる着色剤は、記録媒体への親和性が低いため、含有量によっては、トナー粒子の記録媒体への定着性を阻害するといった問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特開平７−２３４５５１号公報
【特許文献２】特公平８−７４７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法は、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤を製造する方法であって、
分散媒中に、樹脂材料と着色剤を含む材料で構成された分散質が分散した分散液を用意する工程と、
前記分散液を液滴として噴霧することにより、前記分散媒を除去し、乾燥微粒子を得る分散媒除去工程と、
前記乾燥微粒子を絶縁性液体中に分散させる分散工程とを有し、
前記着色剤として、カチオン性基を表面に有する顔料粒子が、アニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤から誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーにより被覆されたものを用いることを特徴とする。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を提供することができる。
【０００９】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子が分散された水性分散液中で、前記アニオン性重合性界面活性剤を重合することにより、前記顔料粒子をポリマーで被覆してなるものであることが好ましい。
これにより、顔料粒子表面の電荷を、アニオン性重合性界面活性剤由来のアニオン性基によって確実に打ち消すことができ、液体現像剤全体としての電気的安定性を得ることができる。
【００１０】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリマーが、疎水性モノマーから誘導された繰り返し構造単位をさらに有することが好ましい。
これにより、着色剤の耐久性が向上し、例えば、液体現像剤を製造する際に、顔料を被覆するポリマーの不本意な剥がれ等を効果的に防止することができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリマーが、架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位および／または下記一般式（１）で表されるモノマーから誘導された繰り返し構造単位をさらに有することが好ましい。
【化１】
2006309037.tif 000002
これにより、着色剤の耐久性が向上し、例えば、液体現像剤を製造する際に、顔料を被覆するポリマーの不本意な剥がれ等を効果的に防止することができる。
【００１１】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記顔料粒子を構成する顔料が、カーボンブラックであることが好ましい。
カーボンブラックは、液体現像剤の帯電特性や定着特性を阻害する傾向が強いが、マイクロカプセル化したものを用いることにより、液体現像剤の帯電特性や定着特性を阻害するのを防止することができる。
【００１２】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記顔料粒子のカチオン性基が、第一級アミンカチオン基、第二級アミンカチオン基、第三級アミンカチオン基、第４級アンモニウムカチオン基からなる群から選択されたものであることが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤をより容易に提供することができる。
【００１３】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記アニオン性重合性界面活性剤のアニオン性基が、スルホン酸アニオン基（−ＳＯ３−）、スルフィン酸アニオン基（−ＲＳＯ２−：ＲはＣ１〜Ｃ１２のアルキル基またはフェニル基およびその変性体）、カルボン酸アニオン基（−ＣＯＯ−）からなる群から選択されたものであることが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤をより容易に提供することができる。
【００１４】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記アニオン性重合界面活性剤の疎水性基が、アルキル基、アリール基およびこれらが組み合わされた基からなる群から選択されたものであることが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤をより容易に提供することができる。
【００１５】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記アニオン性重合界面活性剤の重合性基が、ラジカル重合が可能な不飽和炭化水素基であって、ビニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、プロペニル基、ビニリデン基、ビニレン基からなる群から選択されたものであることが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤をより容易に提供することができる。
【００１６】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、さらに前記アニオン性重合性界面活性剤を加え乳化後、重合開始剤を加えて水中で重合することにより得られることが好ましい。
これにより、顔料粒子表面の電荷を、アニオン性重合性界面活性剤由来のアニオン性基によって打ち消すことができ、液体現像剤全体としての電気的安定性を得ることができる。
【００１７】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、疎水性モノマーと前記アニオン性重合性界面活性剤とを加えて混合し、乳化後、重合開始剤を加えて、水中で重合することにより得られることが好ましい。
これにより、着色剤の耐久性をより効果的に向上させることができるとともに、顔料粒子表面の電荷を、アニオン性重合性界面活性剤由来のアニオン性基によってより確実に打ち消すことができ、液体現像剤全体としての電気的安定性をより効果的に得ることができる。
【００１８】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記着色剤は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、疎水性モノマーと架橋性モノマーおよび/または下記一般式（１）で表されるモノマーと前記アニオン性重合性界面活性剤とを加えて混合し、乳化後、重合開始剤を加えて、水中で重合することにより得られることが好ましい。
【化２】
2006309037.tif 000003
これにより、着色剤の耐久性をより効果的に向上させることができるとともに、顔料粒子表面の電荷を、アニオン性重合性界面活性剤由来のアニオン性基によってより確実に打ち消すことができ、液体現像剤全体としての電気的安定性をより効果的に得ることができる。
【００１９】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記分散媒除去工程において、前記液滴の噴霧は、圧電パルスを用いて行うことが好ましい。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を効率良く得ることができる。
本発明の液体現像剤は、本発明の方法により、製造されたことを特徴とする。
これにより、帯電特性、定着特性に優れた液体現像剤を容易に提供することができる。
【００２０】
本発明の液体現像剤では、帯電制御剤を含むことが好ましい。
着色剤と帯電制御剤とが接触することによって、帯電制御剤の機能が阻害されることがあるが、着色剤として、マイクロカプセル化顔料を用いることにより、最終的に得られる液体現像剤中において、着色剤と帯電制御剤とを直接接触しない状態で存在させることができるため、得られる液体現像剤は、優れた発色性を保持しつつ、帯電特性にも優れたものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、添付図面に基づいて、本発明の液体現像剤の好適な実施形態を詳細に説明する。
図１および図３は、本発明の液体現像剤に適用される着色剤の製造工程を示す図、図２および図４は、本発明のトナーに適用されるマイクロカプセル化顔料の一例を示す図、図５は、水系乳化液（水系分散液）の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図６は、本発明の液体現像剤の製造に用いられる乾燥微粒子製造装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図、図７は、図６に示す乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。以下、図５中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
【００２２】
＜トナー粒子の構成材料＞
まず、液体現像剤を構成するトナー（トナー粒子）の構成材料について説明する。
トナー粒子は、少なくとも、結着樹脂（樹脂）と着色剤とを含むものである。
１．樹脂（バインダー樹脂）
本発明においては、樹脂（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２３】
樹脂（樹脂材料）の軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。なお、本明細書で、軟化温度とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。
【００２４】
２．着色剤
また、トナー粒子は、着色剤を含んでいる。
本発明の液体現像剤に用いられる着色剤は、カチオン性基を表面に有する顔料粒子が、アニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤から誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーにより被覆されたもの、すなわち、マイクロカプセル化された顔料（以下、単にマイクロカプセル化顔料とも言う）である。
【００２５】
図２に示すように、マイクロカプセル化顔料１００は、顔料粒子１の表面にあるカチオン性基１４と、後述するようなアニオン性重合性界面活性剤から誘導されるポリマー（ポリマー層）６０のアニオン性基とがイオン的に結合した状態で、顔料粒子１がポリマー層６０によって被覆されたものである。
ところで、従来の液体現像剤では、帯電量を安定化させるのが難しく、画像濃度の低下やかぶり等の問題が生じやすかった。この原因としては、着色剤として用いられる顔料は、通常、その表面にカチオン性基を有しており、凝集による樹脂中への分散不良        等を防止しているが、このような顔料は、トナー粒子の電気的特性（帯電特性）を低下させてしまうものが多いため、トナー粒子の帯電量を確実に制御するのに、樹脂等の選択等をしても十分に制御するのが困難であるためだと考えられる。また、帯電特性を向上させるために帯電制御剤を添加しても、帯電制御剤と着色剤とが接触してしまい、帯電量を制御するのが困難であったためであると考えられる。
【００２６】
これに対して、着色剤として、上記のようなマイクロカプセル化顔料を用いることにより、顔料粒子表面の電荷が、アニオン性重合性界面活性剤由来のアニオン性基によって打ち消されるため、着色剤が電気的に安定なものとなる。その結果、帯電特性（特に、帯電安定性）に優れた液体現像剤とすることができる。
また、従来の液体現像剤に用いられる着色剤は、記録媒体との親和性が低く、含有量によっては、トナー粒子の定着性を阻害していたが、このようなマイクロカプセル化顔料を用いることにより、顔料自体の記録媒体への親和性が向上するため、トナー粒子の定着特性が向上する。
【００２７】
また、このようにカプセル化顔料を用いることにより、前述した樹脂との親和性が向上し、樹脂への分散性が向上する。その結果、各トナー粒子間での着色剤の含有量のばらつきを小さくすることができ、発色性が向上する。また、従来より用いられている着色剤は、トナー粒子中の含有量が多すぎると、樹脂との親和性が低いため、トナー粒子の耐久性を低下させてしまったが、このようなカプセル化顔料を用いることにより、トナー粒子中の含有量を多くした場合であっても、トナー粒子の耐久性の低下を防止することができる。
【００２８】
また、従来より液体現像剤に用いられている着色剤は、表面に極性基（カチオン性基）を有しているため、このような着色剤を含むトナー粒子は、空気中の水分の影響を受けやすく、環境安定性が低いが、着色剤として上記のようなマイクロカプセル化顔料を用いることによって、表面が電気的に中性であるため、環境安定性も向上させることができる。
また、顔料粒子とポリマーとが電気的に強く結合していることから、不本意にポリマーが顔料表面から剥がれたりするのを防止することができ、確実に帯電特性の低下を防止することができる。
【００２９】
また、例えば、トナー粒子中に帯電制御剤が含まれている場合、着色剤の種類によっては（特に、カーボンブラックの場合）、着色剤と帯電制御剤とが接触することによって、帯電制御剤の機能が阻害されることがあるが、着色剤として、マイクロカプセル化顔料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子中において、着色剤と帯電制御剤とを直接接触しない状態で存在させることができるため、最終的に得られる液体現像剤は、優れた発色性を保持しつつ、帯電特性にも優れたものとなる。
【００３０】
また、このようなカプセル化顔料は、顔料粒子表面のカチオン性基と、界面活性剤のアニオン性基とが電気的に結合することにより形成されるものであるから、その平均粒径を比較的小さいものとすることができる。
これらのマイクロカプセル化顔料の平均粒径は、４００ｎｍ以下であるのが好ましく、３００ｎｍ以下であるのがより好ましく、２０〜２００ｎｍであるのがさらに好ましい。マイクロカプセル化顔料の平均粒径が大きすぎると、トナー粒子の大きさによっては、各トナー粒子間での着色剤の含有量を均一にするのが困難となる場合がある（本明細書において平均粒径の記述は、レーザ光散乱法の計測値によって述べている。）。
【００３１】
また、マイクロカプセル化顔料のアスペクト比（長短度）は、１．０〜１．３であり、かつ、Ｚｉｎｇｇ指数は、１．０〜１．３（より好ましくは１．０〜１．２）であることが好ましい。これにより、樹脂への分散性が向上するとともに、着色剤（マイクロカプセル化顔料）がトナー粒子表面に存在する場合であっても、トナーの形状等に与える影響を小さいものとすることができる。その結果、形状のばらつきの少ないトナーを提供することができる。
【００３２】
マイクロカプセル化顔料の粒子の短径をｂ、長径をｌ、厚みをｔ（ｌ≧ｂ≧ｔ＞０）とした場合、アスペクト比（長短度）はｌ／ｂ（≧１）、扁平度はｂ／ｔ（≧１）であり、Ｚｉｎｇｇ指数＝長短度／扁平度＝（ｌ・ｔ）／ｂ２である。すなわち、真球は、アスペクト比が１であり、かつ、Ｚｉｎｇｇ指数が１となる。
【００３３】
Ｚｉｎｇｇ指数が１．３より大きくなると、マイクロカプセル化顔料がより扁平形状となって等方性が低くなるため、マイクロカプセル化顔料がトナー粒子の表面に存在した場合に、トナー粒子の形状等に影響を与える可能性がある。アスペクト比ならびにＺｉｎｇｇ指数を上記範囲内とする方法としては特に限定されないが、カチオン性基を表面に有する顔料粒子が前記した乳化重合法によりポリマーで被覆されたマイクロカプセル化顔料は、この条件を容易に満たし得る。
【００３４】
なお、後述するような酸析法や転相乳化法等の乳化重合法以外の方法によって作製されたマイクロカプセル化顔料では、アスペクト比ならびにＺｉｎｇｇ指数が上記範囲内になり難い。
マイクロカプセル化顔料が上記のアスペクト比ならびにＺｉｎｇｇ指数の範囲にあると、真球状となるが、これによって、これにより、樹脂への分散性が向上するとともに、着色剤（マイクロカプセル化顔料）がトナー粒子表面に存在する場合であっても、トナーの形状等に与える影響を小さいものとすることができる。その結果、形状のばらつきの少ないトナーを提供することができる。
【００３５】
次に、マクロカプセル化顔料の構成成分について詳細に説明する。
（２−１）顔料粒子１
本発明に用いられるマイクロカプセル化顔料を構成する顔料としては、無機顔料、有機顔料等が挙げられる。
一般に、顔料粒子の表面には、アミン置換基（第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン）、第４級アンモニウム基（−ＮＲ３＋）、第４級ホスホニウム基（−ＰＲ３＋）、及びスルホニウム基（−ＳＲ２＋）、ピリジニウム基等のカチオン性基が存在する。しかし、上述したようにカプセル化することにより、顔料粒子の表面を電気的に安定（中性的）なものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤の帯電特性を向上させることができる。
【００３６】
このような無機顔料としては、例えば、ファーネスブラック，ランブブラック，アセチレンブラック，チャンネルブラック等のカーボンブラック(Ｃ．ｌ．ピグメントブラック７)類、あるいは、酸化鉄顔料等を挙げることができる。有機顔料としては、アゾ顔料（アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、及びキレートアゾ顔料などを含む。）、多環式顔料（例えば、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、又はキノフラノン顔料など）、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート又は酸性染料型キレートなど）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、又はアニリンブラックなどが挙げられる。
【００３７】
更に詳しくは、ブラック用として使用される無機顔料として、以下のカーボンブラック、例えば、三菱化学製のＮｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、又はＮｏ２２００Ｂ等；コロンビア社製のＲａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５０００、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ１２５５、又はＲａｖｅｎ７００等；キャボット社製のＲｅｇａｌ ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ ３３０Ｒ、Ｒｅｇａｌ ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ Ｌ、Ｍｏｎａｒｃｈ ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ １３００、又はＭｏｎａｒｃｈ １４００等；あるいは、デグッサ社製のＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ ＦＷ１、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ ＢｌａｃｋＦＷ２００、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１７０、Ｐｒｉｎｔｅｘ ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｕ、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｕ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ６、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ５、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４Ａ、又はＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ ４等が挙げられる。
【００３８】
特に、上記のようなカーボンブラックは、液体現像剤の帯電特性や定着特性を阻害する傾向が強いことから、マイクロカプセル化による本発明の効果が顕著に現れる。
また、ブラック用の有機顔料としては、アニリンブラック(Ｃ．ｌ．ピグメントブラック１)等の黒色有機顔料が挙げられる。
また、イエロートナー用の有機顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントイエロー１(ハンザイエロー)、２，３(ハンザイエロー１０Ｇ)、４，５(ハンザイエロー５Ｇ)、６，７，１０，１１，１２，１３，１４，１６，１７，２４(フラバントロンイエロー)，３４，３５，３７，５３，５５，６５，７３，７４，７５，８１，８３，９３，９４，９５，９７，９８，９９，１０８(アントラピリミジンイエロー)、１０９，１１０，１１３，１１７(銅錯塩顔料)、１２０，１２４，１２８，１２９，１３３(キノフタロン)、１３８，１３９(イソインドリノン)、１４７，１５１，１５３(ニッケル錯体顔料)、１５４，１６７，１７２，１８０などを挙げられる。
【００３９】
更に、マゼンタトナー用の有機顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントレッド１(パラレッド)、２，３(トルイジンレッド)、４，５(ｌＴＲ Ｒｅｄ)、６，７，８，９，１０，１１，１２，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８(ピラゾロンレッド)、４０，４１，４２，４８（Ｃａ），４８（Ｍｎ），５７（Ｃａ），５７：１，８８(チオインジゴ)、１１２(ナフトールＡＳ系)、１１４(ナフトールＡＳ系)、１２２(ジメチルキナクリドン)、１２３，１４４，１４６，１４９，１５０，１６６，１６８(アントアントロンオレンジ)、１７０(ナフトールＡＳ系)、１７１，１７５，１７６，１７７，１７８，１７９(ベリレンマルーン)、１８４，１８５，１８７，２０２，２０９(ジクロロキナクリドン)、２１９，２２４(ベリレン系)、２４５(ナフトールＡＳ糸)、又は、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９(キナクリドン)、２３(ジオキサジンバイオレット)、３２，３３，３６，３８，４３，５０などを挙げられる。
【００４０】
更にまた、シアントナー用の有機顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントブルー１，２，３，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：３４，１５：４，１６(無金属フタロシアニン)、１８(アルカリブルートナー)、２２，２５，６０(スレンブルー)、６５(ビオラントロン)、６６(インジゴ)、Ｃ．ｌ．Ｖａｔブルー４，６０等を挙げられる。
更にまた、マゼンタ，シアン又はイエロートナー以外のカラートナーに用いる有機顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７(フタロシアニングリーン)、１０(グリーンゴールド)、３６，３７；Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン３，５，２５，２６；あるいはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１，２，５，７，１３，１４，１５，１６，２４，３４，３６，３８，４０，４３，６３等が挙げられる。
【００４１】
本発明の液体現像剤に用いられるマクロカプセル化顔料においては、前記の顔料を１種で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
このようなカチオン性基を表面に有する顔料粒子の平均粒径は、１５０ｎｍ以下であるのが好ましく、２０ｎｍ〜８０ｎｍであるのが好ましい。これにより、マイクロカプセル化顔料の平均径を好適なものとすることができる。
【００４２】
なお、顔料粒子として、電気的に中性のものやマイナスに帯電したものを用いて、従来の樹脂材料でコーティングしたとしても、本発明の効果は得られない。例えば、前者の場合、顔料粒子の凝集等によって、顔料粒子の平均粒径にばらつきが生じるため、各トナー粒子間での各トナー成分の含有量にばらつきが生じる可能性がある。その結果、帯電特性や定着特性等の特性にばらつきが生じる。また、例えば、後者の場合、着色剤がトナー粒子の電気的安定性を阻害し、液体現像剤の帯電特性が十分に得られない。
【００４３】
なお、カチオン性基は、後で導入されたものであってもよい。すなわち、カチオン性基を有さない顔料粒子や、アニオン性基を有する顔料粒子の表面に、カチオン性基を導入したものを用いてもよい。このような場合、表面にカチオン性基を有さない公知の顔料や、アニオン性基を有する顔料粒子をマイクロカプセル化顔料の材料として用いることができる。これにより、表現できる色彩のバリエーションを増やすことができる。
【００４４】
カチオン性基を導入する方法としては、以下の方法が挙げられる。
カチオン性基の導入は、例えば、顔料にジアゾニウム塩を用いたジアゾ化によって芳香族基を付加し、カチオン性基で置換させることによって行うことができる。具体的には、顔料を液体反応媒体中においてジアゾニウム塩と反応させて、少なくとも１つの有機イオン性基を顔料表面に結合させることによって調製することができる。ジアゾニウム塩は、カーボンブラックに結合させる有機イオン性基を有することができる。
【００４５】
ジアゾニウム塩は、１又は複数のジアゾニウム基を有する有機化合物である。ジアゾニウム塩は典型的に、ジアゾ化剤（例えば亜硝酸アンモニウム、亜硝酸ブチル、亜硝酸ジシクロヘキシルアンモニウム、亜硝酸エチル、亜硝酸イソアミル、亜硝酸リチウム、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、又は亜硝酸亜鉛のような任意の金属又は有機亜硝酸塩であり、また亜硝酸、酸化窒素、二酸化窒素、及びこれらの混合物を含むことができる）と、処理剤／反応体を適当な条件において反応させることによって発生させる。カチオン処理剤自身が亜硝酸塩を含むことができ、この場合には続いて酸を加えることによってジアゾニウム塩を作る。従って処理剤は、酸を加えることによってジアゾニウム塩にすることのできるジアゾ化剤（例えば亜硝酸塩）を含むことができる。
【００４６】
また、カチオン性基を表面に導入する方法については、ＷＯ９６／１８６８８号、米国特許第５，５５４，７３９号、ＷＯ９６／１８６９６号、米国特許第５，８５１，２８０号、同第５，８３７，０４５号、同第５，８０３，９５９号、同第５，６７２，１９８号、同第５，５７１，３１１号、同第５，６３０，８６８号、同第５，７０７，４３２号、同第５，８０３，９５９号、同第５，６９８，０１６号、同第５，７１３，９８８号、ＷＯ９７／４７６９７号、同第ＷＯ９７／４７６９９号に記載されている。
【００４７】
（２−２）ポリマー層６０
ポリマー層６０は、アニオン性重合性界面活性剤から誘導されるポリマーにより構成されている。
本発明において使用するアニオン性重合性界面活性剤の例としては、特公昭４９−４６２９１号公報、特公平１−２４１４２号公報、又は特開昭６２−１０４８０２号公報に記載されているようなアニオン性のアリル誘導体、特開昭６２−２２１４３１号公報に記載されているようなアニオン性のプロペニル誘導体、特開昭６２−３４９４７号公報又は特開昭５５−１１５２５号公報に記載されているようなアニオン性のアクリル酸誘導体、特公昭４６−３４８９８号公報又は特開昭５１−３０２８４号公報に記載されているようなアニオン性のイタコン酸誘導体などを挙げることができる。
本発明において使用するアニオン性重合性界面活性剤の具体的な例としては、一般式（３１）：
【００４８】
【化３】
2006309037.tif 000004
で表される化合物、または、式（３２）：
【００４９】
【化４】
2006309037.tif 000005
で表される化合物が好ましい。
【００５０】
前記式（３１）で表される重合性界面活性剤は、特開平５−３２０２７６号公報、または特開平１０−３１６９０９号公報に記載されている。式（３１）におけるＲ２１の種類とＸの値を適宜調整することによって、顔料粒子表面の親水性又は疎水性の度合いに対応させることが可能である。式（３１）で表される好ましい重合性界面活性剤としては、下記の式（３１０）で表される化合物を挙げることができ、具体的には、下記の式（３１ａ）〜（３１ｄ）で表される化合物を挙げることができる。
【００５１】
【化５】
2006309037.tif 000006
【００５２】
【化６】
2006309037.tif 000007
【００５３】
【化７】
2006309037.tif 000008
【００５４】
【化８】
2006309037.tif 000009
【００５５】
【化９】
2006309037.tif 000010
【００５６】
前記のアニオン性重合性界面活性剤としては、市販品を用いることもできる。例えば、第一工業製薬株式会社のアクアロンＨＳシリーズ（アクアロンＨＳ−０５、ＨＳ−１０、ＨＳ−２０、ＨＳ−１０２５）、あるいは、旭電化工業株式会社のアデカリアソープＳＥ−１０Ｎ，ＳＥ−２０Ｎなどを挙げることができる。
旭電化工業株式会社のアデカリアソープＳＥ−１０Ｎは、式（３１０）で表される化合物において、Ｍ１がＮＨ４、Ｒ３１がＣ９Ｈ１９、ｍ＝１０とされた化合物である。旭電化工業株式会社のアデカリアソープＳＥ−２０Ｎは、式（３１０）で表される化合物において、Ｍ１がＮＨ４、Ｒ３１がＣ９Ｈ１９、ｍ＝２０とされた化合物である。
また、本発明において使用するアニオン性重合性界面活性剤としては、例えば、一般式（３３）：
【００５７】
【化１０】
2006309037.tif 000011
で表される化合物が好ましい。式（３３）で表される好ましいアニオン性重合性界面活性剤としては、以下の化合物を挙げることができる。
【００５８】
【化１１】
2006309037.tif 000012
【００５９】
前記のアニオン性重合性界面活性剤としては、市販品を用いることもできる。例えば、第一工業製薬株式会社のアクアロンＫＨシリーズ（アクアロンＫＨ−５、アクアロンＫＨ−１０）などを挙げることができる。アクアロンＫＨ−５は、上記式で示される化合物において、ｒが９、ｓが５とされた化合物と、ｒが１１、ｓが５とされた化合物との混合物である。アクアロンＫＨ−１０は、上記式で示される化合物において、ｒが９、ｓが１０とされた化合物と、ｒが１１、ｓが１０とされた化合物との混合物である。
また、アニオン性重合性界面活性剤としては、下記の式（Ａ）で表される化合物も好ましい。
【００６０】
【化１２】
2006309037.tif 000013
【００６１】
以上に例示したアニオン性重合性界面活性剤は、単独で、又は２種以上の混合物として使用することができる。
なお、ポリマー層６０は、アニオン性重合性界面活性剤と疎水性モノマーとから誘導された繰り返し構造単位を有するものであってもよいし、架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位を有していてもよい。これらについては、後に詳述する。
【００６２】
（２−３）マイクロカプセル化顔料の製造
上述したようなマイクロカプセル化顔料は、カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液にアニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、アニオン性重合性界面活性剤を加え乳化後、重合開始剤を加えて乳化重合することにより、好適に製造できる。また、このような方法を用いて製造することにより、顔料粒子が比較的小さいものであっても、顔料粒子をカプセル化することができるため、トナー粒子の大きさと比較して、マイクロカプセル化顔料の大きさを十分に小さいものとすることができる。その結果、各トナー粒子間での着色剤の含有量をより確実に均一なものとすることができる。
【００６３】
以下、マイクロカプセル化顔料の好適な製造方法において顔料粒子の起こり得る分散状態を挙げながら説明する。ただし、以下に挙げる顔料粒子の分散状態は推定を含むものである。
まず、顔料粒子の起こり得る分散状態を、図１によって説明する。水を主成分とする溶媒（以下、水性溶媒ともいう）に分散した親水性基としてカチオン性基１４を表面に有する顔料粒子１に、アニオン性基１１と疎水性基１２と重合性基１３とを有するアニオン性重合性界面活性剤２のアニオン性基１１が顔料粒子１のカチオン性基１４に向くように配置され、イオン性の強い結合で吸着する。
【００６４】
この状態に例えば重合開始剤を添加するなどして、隣接するアニオン性重合性界面活性剤２の重合性基１３同士を重合させることによって、図２に示すように、顔料粒子１がポリマー層６０で被覆されたマイクロカプセル化顔料１００が作製される。
このような乳化重合法によれば、重合反応前での顔料粒子の周囲に存在するアニオン性重合性界面活性剤の配置形態が極めて高度に制御される。そして、乳化重合反応によって、この高度に制御された形態のまま、アニオン性重合性界面活性剤がポリマーに転化される。したがって、マイクロカプセル化顔料は極めて高精度に構造が制御されたものとなる。すなわち、重合系内に、顔料粒子の表面のカチオン性基と、アニオン性重合性界面活性剤のアニオン性基とが、イオン的に結合し、重合反応によってポリマー相を形成することから、乳化重合前における顔料粒子の周囲に存在するモノマーの配置形態が重合後の粒子表面の分極状態に影響を与え、よって極めて高精度で制御することができる。
マイクロカプセル化顔料は、より具体的には、以下の手順によって好適に製造される。
【００６５】
（１）まず、カチオン性基を表面に有する顔料を水に分散した分散液に、アニオン性重合性界面活性剤を加える。加えたアニオン性重合性界面活性剤の一部がそのアニオン性基を「カチオン性基を表面に有する顔料」のカチオン性基に吸着してイオン的に結合して固定化される。
前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に、前記アニオン性重合性界面活性剤を加える際の、前記カチオン性基を表面に有する顔料に対してアニオン性重合性界面活性剤の添加量は、カチオン性基を表面に有する顔料の使用量に対するカチオン性基の総モル数（＝使用した顔料の重量（ｇ）×顔料表面のアニオン性基（ｍｏｌ／ｇ））に対して、０．５〜２倍モルの範囲が好ましく、より好ましくは、０．８〜１．２倍モルの範囲である。０．５倍モル以上の添加量とすることによって、カチオン性基を有する顔料粒子にイオン的に強く結合し、容易にカプセル化が可能となる。２倍モル以下の添加量とすることで顔料粒子に未吸着のアニオン性重合性界面活性剤の発生を少なくすることができる。
【００６６】
（２）次に、重合開始剤を加え、水中で重合する。具体的には、乳化重合する。
このような重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤が好ましく、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、２，２−アゾビス−（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、または４，４−アゾビス−（４−シアノ吉草酸）などが挙げられる。
重合開始剤の添加は、水溶性重合開始剤を純水に溶解した水溶液を滴下することにより好適に実施できる。
【００６７】
なお、重合開始剤は、活性化した状態で添加するのが好ましい。
重合開始剤の活性化は、水性分散液を所定の重合温度まで昇温することにより好適に実施できる。
重合反応は、超音波発生器、攪拌機、還流冷却器、滴下漏斗及び温度調節器を備えて反応容器を使用するのが好ましい。
【００６８】
重合終了後に、ｐＨ７．０〜９．０の範囲に調整し、濾過を行なうことが好ましい。ここで、水性溶媒は、前述したように、水を主成分とする溶媒のことであり、水の他に、任意成分として、例えば、グリセリン類やグリコール類のような水溶性溶媒等を含んでいても良い。また、重合温度は、６０℃〜９０℃の範囲とされるのが好ましい。なお、親水性基としてカチオン性基を表面に有する顔料粒子が水性分散液の状態にない場合は、前処理として、ボールミル、ロールミル、アイガーミル、ジェットミル等の一般的な分散機を用いて分散処理を行うことが好ましい。
【００６９】
以上のようにして得られるマイクロカプセル化顔料は、平均粒径の小さい顔料粒子がポリマー層で完全に被覆される（欠陥部分がない）。
以上のような手順により、アニオン性重合性界面活性剤から誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーで被覆されたマイクロカプセル化顔料を好適に製造できる。
なお、トナー粒子の定着性の向上や、マイクロカプセル化顔料の保存安定性の向上等の目的で、他のコモノマーを添加してもよい。
【００７０】
また、重合の際、必要に応じて、水性分散液中に、アニオン性重合性界面活性剤と、疎水性モノマーを存在させても良く、その場合は、ポリマー層が、アニオン性重合性界面活性剤と、疎水性モノマーとから共重合されたコポリマー層となる。すなわち、マイクロカプセル化顔料は、カチオン性基を表面に有する顔料粒子が、アニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤と疎水性モノマーとから誘導された繰り返し構造単位を有するポリマー（コポリマー）により被覆される。
【００７１】
このようなマイクロカプセル化顔料は、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に前記アニオン性重合性界面活性剤を加えて混合後、疎水性モノマー及びアニオン性重合性界面活性剤を加え乳化後、重合開始剤を加えて乳化重合することにより、好適に製造できる。これにより、より耐久性の高い着色剤を製造することができる。その結果、液体現像剤を製造する際に、顔料を被覆するポリマーの不本意な剥がれ等を効果的に防止することができる。また、樹脂との親和性が向上し、樹脂への分散性をより高いものとすることができる。
【００７２】
疎水性モノマーとしては、その構造中に疎水性基と重合性基とを少なくとも有するもので、疎水性基が脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基の群から選択されたものを例示できる。脂肪族炭化水素基としてはメチル基、エチル基、プロピル基等を、脂環式炭化水素基としてはシクロヘキシル基、ジシクロペンテニル基、ジシクロペンタニル基、イソボルニル基等を、芳香族炭化水素基としてはベンジル基、フェニル基、ナフチル基等を挙げることができる。
【００７３】
重合性基としては、ラジカル重合が可能な不飽和炭化水素基であって、ビニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、プロペニル基、ビニリデン基、ビニレン基からなる群から選択されるのが好ましい。
疎水性モノマーの具体例としては、スチレンおよびメチルスチレン、ジメチルスチレン、クロルスチレン、ジクロルスチレン、ブロムスチレン、ｐ−クロルメチルスチレン、ジビニルベンゼン等のスチレン誘導体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、ブトキシエチルアクリレート、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル、フェノキシエチルアクリレート、アクリル酸シクロヘキシル、ジシクロペンタニルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、アクリル酸テトラヒドロフルフリル、イソボルニルアクリレート等の単官能アクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、２−エチルヘキシルメタクリレート、ブトキシメチルメタクリレート、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル、フェノキシエチルメタクリレート、メタクリル酸シクロヘキシル、ジシクロペンタニルメタクリレート、ジシクロペンテニルメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、メタクリル酸テトラヒドロフルフリル、イソボルニルメタクリレート等の単官能メタクリル酸エステル類；アリルベンゼン、アリル−３−シクロヘキサンプロピオネート、１−アリルー３，４−ジメトキシベンゼン、アリルフェノキシアセテート、アリルフェニルアセテート、アリルシクロヘキサン、多価カルボン酸アリル等のアリル化合物；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸のエステル頬；Ｎ−置換マレイミド、環状オレフィンなどのラジカル重合性基を有するモノマーが挙げられる。疎水性モノマーは、上記の要求特性を満足させるものが適宜、選択され、その添加量は任意に決定される。
【００７４】
このような疎水性モノマーの添加量は顔料１００重量部に対して５〜９００重量部程度の範囲が好ましく、より好ましくは１０〜５００重量部の範囲であり、特に好ましくは１５〜２００重量部の範囲である。カプセルの最外郭を形成するアニオン性重合性界面活性剤の添加量は、最初に添加したアニオン性重合性界面活性剤の０．５〜５倍モル程度の範囲が好ましく、より好ましくは１〜２倍モル程度の範囲である。１倍モル以上の範囲とすることにより、カプセル化粒子の分散性及び分散安定性が優れたものとなる。２倍モル以下の添加量とすることでカプセル化に寄与しないアニオン性重合性界面活性剤の発生を抑制できるため、カプセル化粒子以外にポリマー粒子が発生することを防止できる。
【００７５】
また、顔料粒子を被覆するポリマーは、架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位を有することも好ましい。
架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位を有することにより、ポリマー中に架橋構造が形成され、ポリマーの耐久性を向上させることができる。
架橋性モノマーとしては、ビニル基，アリル基，アクリロイル基，メタクリロイル基，プロペニル基，ビニリデン基，ビニレン基から選ばれる１種以上の不飽和炭化水素基を２個以上有する化合物を有するもので、例えば、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、アリルアクリレート、ビス（アクリロキシエチル）ヒドロキシエチルイソシアヌレート、ビス（アクリロキシネオペンチルグリコール）アジペート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、プロビレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２−ヒドロキシー１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス〔４−（アクリロキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（アクリロキシエトキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（アクリロキシエトキシ・ジエトキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（アクリロキシエトキシ・ポリエトキシ）フェニル〕プロパン、ヒドロキシビバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、ジシクロペンタニルジアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールモノヒドロキシペンタアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、テトラブロモピスフェノールＡジアクリレート、トリグリセロールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、プロビレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジメタクリロキシプロパン、２，２−ビス〔４一（メタクリロキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（メタクリロキシエトキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（メタクリロキシエトキシジエトキシ）フェニル〕プロパン、２，２−ビス〔４−（メタクリロキシエトキシポリエトキシ）フェニル〕プロパン、テトラブロモビスフェノールＡジメタクリレート、ジシクロペンタニルジメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、グリセロールジメタクリレート、ヒドロキシビバリン酸ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジペンタエリスリトールモノヒドロキシペンタメタクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、トリグリセーロールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリス（メタクリロキシエチル）イソシアヌレート、アリルメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリルテレフタレート、ジアリルイソフタレート、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート等が挙げられる。
また、顔料粒子を被覆するポリマーは、さらに下記一般式（１）で表されるモノマーから誘導された繰り返し構造単位を有することが好ましい。
【００７６】
【化１３】
2006309037.tif 000014
【００７７】
ポリマー中に一般式（１）で表されるモノマー由来の“嵩高い”基である前記Ｒ２基によって、ポリマーの分子のたわみやすさが減り、すなわち、分子の運動性が拘束されるため、ポリマーの機械的強度や耐熱性が向上する。
上記一般式（１）において、Ｒ２が示す脂環式炭化水素基としては、シクロアルキル基、シクロアルケニル基、ベンジル基、フェニル基、イソボルニル基、ジシクロペンタニル基、ジシクロペンテニル基、アダマンタン基、テトラヒドロフラン基、ナフチル基、ｔ−ブチル基、等が挙げられる。
【００７８】
前記したように、架橋性モノマーから誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーや一般式（１）で表されるモノマーから誘導された繰り返し構造単位を有するポリマーは、Ｔｇが高く、機械的強度、耐熱性、耐溶剤性等の耐久性に優れるという利点がある。
また、上記一般式（１）で表されるモノマーの具体例としては、以下のものが挙げられる。
【００７９】
【化１４】
2006309037.tif 000015
【００８０】
【化１５】
2006309037.tif 000016
【００８１】
また、アニオン性重合性界面活性剤とともに以下の親水性モノマーを用いることができる。係る親水性モノマーとして、例えば、親水性基としてアニオン性基を有する親水性モノマーを用いることができる。この場合、ポリマー層が、アニオン性重合性界面活性剤及び／又はアニオン性基を有する親水性モノマーと、コモノマーとから共重合されるコポリマー層となり得る。
アニオン性基を有する親水性モノマーの好ましい具体例としては、例えば、メタクリル酸、アクリル酸、リン酸基含有（メタ）アクリレート、ビニルスルホン酸ナトリウム、２−スルホエチルメタクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、などを挙げることができる。
【００８２】
また、アニオン性基を有する親水性モノマー以外の親水性モノマーを用いてもよい。アニオン性基を有する親水性モノマー以外の親水性モノマーとしては、親水性基として水酸基、エチレンオキサイド基、アミド基、アミノ基を有するものが挙げられる。
前記の親水性モノマーとしては、具体的には、ＯＨ基を有する２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート等、エチレンオキサイド基を有するエチルジエチレングリコールアクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート等、アミド基を有するアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド等、アミノ基を含むＮ−メチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−メチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアクリル酸またはメタクリル酸のアルキルアミノエステル類；Ｎ−（２−ジメチルアミノエチル）アクリルアミド、Ｎ−（２−ジメチルアミノエチル）メタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、等のアルキルアミノ基を有する不飽和アミド類等と、ビニルピリジン等のモノビニルピリジン類、ジメチルアミノエチルビニルエーテルなどのアルキルアミノ基を有するビニルエーテル類；ビニルイミダゾール等、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等を挙げることができる。
【００８３】
なお、マイクロカプセル化顔料の製造は、親水性基としてカチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液に、前記アニオン性重合性界面活性剤を加え、必要に応じて、水もしくは水と水性溶媒を加えて混合し、超音波を所定時間照射した後、アニオン性重合性界面活性剤および／または前記親水性モノマー（これらの他に、上記の疎水性モノマー、架橋性モノマー、一般式（１）で表されるモノマーを加えることもできる。）と必要に応じて水を加えて再び超音波を所定時間照射して分散し、超音波照射と攪拌を行いながら、所定の温度（重合開始剤の活性化する温度）まで昇温して、重合開始剤を加えて重合開始剤を活性化させて乳化重合することによって好適に実施することができる。
【００８４】
また、上記疎水性モノマーを使用する場合、より具体的には、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液にアニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤を加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、疎水性モノマーを加えて混合する工程と、アニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤及び／又は親水性モノマーを加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、重合開始剤を加えて乳化重合する工程とからなり、前記工程順に実施することによってより好適に製造することができる。
【００８５】
また、上記架橋性モノマーおよび／または前記一般式（１）で表されるモノマーとを使用する場合、より具体的には、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液にアニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤を加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、架橋性モノマーおよび／または前記一般式（１）で表されるモノマーを加えて混合する工程と、アニオン性重合性界面活性剤及び／又は前記親水性モノマーを加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、重合開始剤を加えて乳化重合する工程とからなり、前記工程順に実施することによってより好適に製造することができる。
【００８６】
さらに、上記架橋性モノマーおよび／または前記一般式（１）で表されるモノマーとを使用する場合、より具体的には、前記カチオン性基を表面に有する顔料粒子の水性分散液にアニオン性基と疎水性基と重合性基とを有するアニオン性重合性界面活性剤を加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、架橋性モノマーおよび／または前記一般式（１）で表されるモノマーと長鎖アルキル基を有するモノマーを加えて混合する工程と、アニオン性重合性界面活性剤及び／又は前記親水性モノマーを加えて混合し超音波を照射して処理する工程と、重合開始剤を加えて乳化重合する工程とからなり、前記工程順に実施することによってより好適に製造することができる。
【００８７】
上述したように、まず、カチオン性基を表面に有する顔料粒子表面のカチオン性基にアニオン性重合性界面活性剤を吸着させ、次いで疎水性モノマーを加え、さらにアニオン性重合性界面活性剤及び／又は親水性モノマーを加え超音波を照射して処理することで、顔料粒子の周囲に存在する重合性界面活性剤やモノマーの配置形態が極めて高度に制御される。そして、乳化重合によって、この高度に制御された形態のまま、モノマーがポリマーに転化されて、本実施形態に係るマイクロカプセル化顔料が得られる。これにより、副生成物である水溶性のオリゴマーやポリマーの生成を減少させることができる。
以上のようにして得られるマイクロカプセル化顔料は、平均粒径の小さい顔料粒子がポリマー層で完全に被覆される（欠陥部分がない）。
【００８８】
次に、前記したマイクロカプセル化顔料の好適な製造方法において顔料粒子の起こり得る他の分散状態を図３によって説明する。親水性基としてカチオン性基１４を表面に有する顔料粒子１に、アニオン性基１１と疎水性基１２と重合性基１３とを有するアニオン性重合性界面活性剤２のアニオン性基１１が顔料粒子１のカチオン性基１４に向くように配置され、イオン性の強い結合で吸着する。また、顔料粒子１の表面は、特定密度で化学結合されたカチオン性基１４を有するとともに、カチオン性基１４の間に疎水領域を有しており、この疎水領域にアニオン性重合性界面活性剤２の疎水性基１２と重合性基１３とが向き、このアニオン性重合性界面活性剤２のアニオン性基１１には、別のアニオン性重合性界面活性剤２のアニオン性基が配置される。
この状態に例えば重合開始剤を添加するなどして、隣接するアニオン性重合性界面活性剤２の重合性基１３同士を重合させることによって、図４に示すように、顔料粒子１がポリマー層６０’で被覆されたマイクロカプセル化顔料１０１が作製される。
【００８９】
３．その他の成分
また、トナーは、上記以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９０】
帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、ステアリン酸金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００９１】
また、トナーは、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を含んでいてもよい。
なお、上述したその他の成分は、液体現像剤中に含まれていればよく、例えば、トナー粒子中に含まれていてもよいし、絶縁性液体中に含まれていてもよい。
【００９２】
＜液体現像剤の製造方法＞
次に、本発明の液体現像剤の製造方法の好適な実施形態について説明する。
本発明の液体現像剤の製造方法は、分散媒中に、前述したようなトナー構成材料を含む分散質が分散した分散液を用意する工程と、分散液を液滴として噴霧することにより、分散媒を除去し、乾燥微粒子を得る分散媒除去工程と、乾燥微粒子を絶縁性液体中に分散させる分散工程とを有している。
【００９３】
本実施形態では、分散液として、水系液体で構成された水系分散媒に分散質が分散した水系分散液を用いた場合について説明する。水系分散液を用いることにより、環境に優しい方法で液体現像剤を提供することができる。
水系分散液は、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、本実施形態では、前述したような着色剤と樹脂材料とを含む混練物を用いて調製したものを用いる。
なお、混練物の構成材料（成分）としては、前述したようなトナーを構成する材料の他に、例えば、無機溶媒、有機溶媒等の溶媒として用いられるような材料を用いてもよい。これにより、例えば、混練の効率を向上させることができ、各成分がより均一に混ざり合った混練物を容易に得ることができる。
【００９４】
［混練工程］
以下、混練物の調整方法について説明する。
本発明で用いる着色剤（マイクロカプセル化顔料）は、樹脂材料との親和性が高く、樹脂への分散性が高いものであるため、混練物中において容易に均一に分散させることができる。したがって、混練物を用いて製造された液体現像剤は、各トナー粒子間での特性のばらつきの小さいものとなる。
【００９５】
混練物Ｋ７は、例えば、図５に示すような装置を用いて製造することができる。
混練に供される原料Ｋ５は、前述したような成分を含むものである。特に、着色剤を含む組成物は、着色剤が空気を抱き込みやすいから、組成物中に空気が残存することが起こりやすいが、本工程で混練することにより、原料Ｋ５中に含まれる空気（特に着色剤が抱き込んだ空気）を効率よく除去することができ、トナー粒子の内部に気泡が混入（残存）するのを効果的に防止することができる。
混練に供される原料Ｋ５は、これらの各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。
【００９６】
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が、回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７が得られる。
【００９７】
プロセス部Ｋ２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２の全長が前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２の全長が前記上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【００９８】
また、混練時の原料温度は、原料Ｋ５の組成等により異なるが、８０〜２６０℃であるのが好ましく、９０〜２３０℃であるのがより好ましい。なお、プロセス部Ｋ２内での原料温度は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。例えば、プロセス部Ｋ２は、設定温度の比較的低い第１の領域と、該第１の領域より基端側に設けられ、かつ、その設定温度が第１の領域より高い第２の領域とを有するようなものであってもよい。
【００９９】
また、原料Ｋ５のプロセス部Ｋ２での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１００】
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数は、バインダー樹脂の組成等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、樹脂の分子鎖が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【０１０１】
また、本実施形態で用いる混練機Ｋ１では、プロセス部Ｋ２の内部は、脱気口Ｋ２５を介して、ポンプＰに接続されている。これにより、プロセス部Ｋ２の内部を脱気することができ、原料Ｋ５（混練物Ｋ７）が加熱されたり、発熱すること等によるプロセス部Ｋ２内の圧力の上昇を防止することができる。その結果、混練工程を安全かつ効率よく行うことができる。また、プロセス部Ｋ２の内部が脱気口Ｋ２５を介してポンプＰに接続されていることにより、得られる混練物Ｋ７中に気泡（特に、比較的大きな気泡）が含まれるのを効果的に防止することができ、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の特性をより優れたものとすることができる。
【０１０２】
［押出工程］
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
【０１０３】
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、原料Ｋ５中に含まれる樹脂材料の軟化温度以上の温度であるのが好ましい。これにより、トナー粒子を各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができ、各トナー粒子間での特性（帯電特性、定着性等）のばらつきを特に小さくすることができる。
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の具体的な温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度が上記範囲内の値であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
【０１０４】
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１０５】
［冷却工程］
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、Ｋ６６とを有している。
【０１０６】
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１０７】
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、相分離（特に、マクロ相分離）等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、混練物の構成材料によっては、長期間放置しておくと再び相分離（マクロ相分離）等を起こしてしまう可能性がある。従って、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、３℃／秒以上であるが好ましく、５〜１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
【０１０８】
本実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。また、混練装置にディスク（ニーディングディスク）部があってもよい。
【０１０９】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機と、他方の混練機とで、原料の加熱温度、スクリューの回転速度等が異なっていてもよい。
また、本実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１１０】
［粉砕工程］
次に、上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粉砕する。このように、混練物Ｋ７を粉砕することにより、後述する水系分散液（水系乳化液、水系懸濁液）を、比較的容易に、より微小な分散質が分散したものとして得ることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤においても、トナー粒子の大きさをより小さなものとすることができ、高解像度の画像形成に好適に用いることができる。
【０１１１】
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１１２】
原料Ｋ５に対して上記のような混練を施すことにより、原料Ｋ５中に含まれる空気を効果的に除去することができる。言い換えると、上記のような混練により得られる混練物Ｋ７は、その内部に空気（気泡）をほとんど含まない。これにより、後述する水系分散液噴霧工程において、異形粒子（中空粒子、欠落粒子、融合粒子等）が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤においては、異形トナー粒子による転写性、クリーニング性等の低下等の問題が発生するのを効果的に防止することができる。
【０１１３】
本実施形態では、上記のような混練物を用いて、水系分散液を調製する。特に、本実施形態では、上記のような混練物を用いて、一旦、水系乳化液を調製し、その後、当該水系乳化液を用いて水系懸濁液を調製する。
水系分散液（水系乳化液）の調製に混練物Ｋ７を用いることにより、以下のような効果が得られる。すなわち、トナーの構成材料中に、互いに分散または相溶し難い成分を含む場合であっても、混練を施すことにより、得られる混練物中においては、各成分が十分に相溶、微分散した状態とすることができる。特に、顔料（着色剤）は、通常、後述するような溶媒として用いられる液体に対する分散性が低いが、溶媒に分散する前に予め混練が施されることにより、顔料粒子の周囲を樹脂成分等が効果的にコーティングすることとなり、これにより、溶媒への顔料の分散性が向上し（特に溶媒への微分散が可能となり）、最終的に得られるトナーの発色性も良好となる。このようなことから、トナーの構成材料中に、後述する水系分散液（水系乳化液、水系懸濁液）の分散媒（水系分散媒）に対する分散性に劣る成分（以下、「難分散性成分」とも言う。）や水系乳化液の分散媒に含まれる溶媒に対する溶解性に劣る成分（以下、「難溶性成分」とも言う。）が含まれる場合であっても、水系分散液（水系乳化液、水系懸濁液）における分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤においても、各トナー粒子間での組成、特性のばらつきが小さくなり、全体としての特性が特に優れたものとなる。
【０１１４】
＜水系乳化液調製工程＞
次に、上記のような混練物Ｋ７を用いて、水系液体で構成された水系分散媒中に、トナー材料で構成された分散質が分散した水系乳化液を調製する（水系乳化液調製工程）。
水系乳化液においては、分散質が液状である（流動性を有し、比較的容易に変形可能である）ため、分散質はその表面張力により、円形度（真球度）の大きい形状になる傾向を示す。したがって、当該水系乳化液を用いて調製される懸濁液（水系懸濁液）も、分散質の形状が比較的円形度（真球度）の大きいものとなり、最終的に得られるトナー粒子も比較的円形度（真球度）の大きいものとなる。また、分散質が液状である（流動性を有し、比較的容易に変形可能である）乳化液では、乳化液を攪拌すること等により、比較的容易に分散質の大きさの均一性を十分に高いものとすることができる。
【０１１５】
水系乳化液の調製方法は、特に限定されないが、本実施形態では、混練物Ｋ７の少なくとも一部が溶解した混練物Ｋ７の溶液を得、当該溶液を水系液体に分散させることにより水系乳化液を調製する。なお、本明細書中において、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指し、「懸濁液（サスペンション）」とは、液状の分散媒中に、固体状（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指す。また、分散液中に、液状の分散質と、固体状の分散質とが併存する場合には、分散液中において、液状の分散質の総体積が、固体状の分散質の総体積よりも大きいものを乳化液とし、分散液中において、固体の分散質の総体積が、液状の分散質の総体積よりも大きいものを懸濁液とする。
【０１１６】
以下、水系乳化液の調製方法について詳細に説明する。
［混練物溶液（混練物の溶液）の調製］
本実施形態では、まず、混練物の少なくとも一部が溶解した混練物の溶液を得る。
溶液は、混練物と、混練物の少なくとも一部を溶解し得る溶媒とを混合することにより調製することができる。
溶液の調製に用いる溶媒は、混練物の少なくとも一部を溶解しうるものであればいかなるものであってもよいが、通常、後述する水系液体（水系乳化液の調製の用いる水系液体）との相溶性の低いもの（例えば、２５℃における水系液体１００ｇに対する溶解度が１０ｇ以下の液体）が用いられる。
【０１１７】
このような溶媒としては、例えば、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、２−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、１−オクタノール、２−オクタノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、アニソール等のエーテル系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、オクタン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、フラン、チオフェン等の芳香族複素環化合物系溶媒、クロロホルム等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、アクリル酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【０１１８】
溶液中における溶媒の含有率は、特に限定されないが、５〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜７０ｗｔ％であるのがより好ましく、１５〜６５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。溶媒の含有率が前記下限値未満であると、溶媒に対する混練物の溶解性（溶解度）によっては、混練物を十分に溶解するのが困難になる可能性がある。一方、溶媒の含有率が前記上限値を超えると、後の処理で溶媒を除去するのに要する時間が長くなり、液体現像剤の生産性が低下する。また、溶媒の含有率が高すぎると、前述した混練工程で、十分均一に混ざり合った各成分が相分離してしまう可能性があり、これにより、最終的に得られる液体現像剤における各トナー粒子の特性のばらつきを十分に小さくするのが困難になる可能性がある。
なお、溶液中においては、混練物を構成する成分の少なくとも一部が溶解（膨潤を含む）していればよく、溶液中に、溶解していない不溶分が存在していてもよい。
【０１１９】
［水系乳化液の調製］
次に、上記のような溶液を水系液体と混合することにより、水系乳化液を得る。この水系乳化液においては、通常、前述した溶媒と混練物の構成材料とを含む分散質が、水系液体で構成された水系分散媒中に分散している。
本発明において、「水系液体」とは、少なくとも水（Ｈ２Ｏ）を含む液体のことを指し、好ましくは、主として水で構成されたものである。水系液体中に占める水の含有率は、５０ｗｔ％以上であるのが好ましく、８０ｗｔ％以上であるのが好ましく、９０ｗｔ％以上であるのが好ましい。なお、水系液体は、水以外の成分を含むものであってもよい。例えば、水系液体は、水との相溶性に優れる成分（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の物質）を含むものであってもよい。このような成分としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル系溶媒、ピリジン、ピラジン、ピロール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、アセトアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等が挙げられる。
【０１２０】
また、水系乳化液（水系分散液）の調製には、例えば、分散質の分散性を向上させる目的で、分散剤等を用いてもよい。分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ドデシルベンゼンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩（例えば、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド等）等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。水系乳化液の調製に上記のような分散剤を用いることにより、分散質の分散性が向上するとともに、比較的容易に、水系乳化液中での分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとし、また、分散質の形状を略球形状とすることができる。その結果、最終的な液体現像剤を、略球形状で、均一な形状、大きさのトナー粒子で構成されたものとして得ることができる。また、水系乳化液の調製に上記のような分散剤を用いることにより、水系乳化液の保存安定性を特に優れたものとすることができる。
【０１２１】
溶液と水系液体との混合は、少なくとも一方の液体を攪拌しつつ行うのが好ましい。これにより、大きさ、形状のばらつきの小さい分散質が均一に分散した乳化液（水系乳化液）を、容易かつ確実に得ることができる。
溶液と水系液体との混合の具体的な方法としては、例えば、容器内の水系液体中に溶液を加える方法（例えば、滴下する方法）、容器内の溶液中に水系液体を加える方法（例えば、滴下する方法）等が挙げられる。これらの場合、少なくとも、攪拌した状態の液体中に、他方の液体を加えるのが好ましい。これにより、上述した効果は更に顕著に発揮される。
【０１２２】
水系乳化液中における分散質の含有率は、特に限定されないが、５〜５５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、水系乳化液中における分散質同士の不本意な結合（凝集）をより確実に防止しつつ、トナー粒子（液体現像剤）の生産性を特に優れたものとすることができる。
水系乳化液中における分散質の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜１．０μｍであるのが好ましく、０．０５〜０．５μｍであるのがより好ましい。これにより、水系乳化液中における分散質同士の不本意な結合（凝集）をより確実に防止することができるとともに、最終的に得られるトナー粒子の大きさを最適なものとすることができる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
なお、上記の説明では、水系乳化液中において、混練物中の成分が分散質に含まれるものとして説明したが、混練物の構成成分の一部が分散媒中に含まれていてもよい。
また、水系乳化液中には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
【０１２３】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、水系乳化液中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
【０１２４】
＜水系懸濁液調製工程＞
上記のようにして得られた水系乳化液は、そのまま、トナー粒子製造用の噴霧液として用いてもよいが、本実施形態においては、（液状の分散質が水系分散媒中に分散した）水系乳化液から、固形状の分散質３１が分散媒（水系分散媒）３２中に分散した水系懸濁液３を得、当該水系懸濁液３をトナー粒子製造用の噴霧液として用いる。これにより、分散質同士、トナー粒子同士の不本意な凝集を、より効果的に防止することができ、結果として、トナー粒子の形状、大きさの均一性を特に優れたものとすることができる。また、溶媒の除去とともに、脱気処理を施すことができ、異形状のトナー粒子が形成されるのをより効果的に防止することができる。また、溶媒の除去に伴い、水系分散媒（水）を分散質内部に効率良く侵入（置換）させることができ、その結果、最終的なトナー粒子を適度な含水量のものとして得ることができる。
【０１２５】
以下、水系懸濁液３の調製方法について詳細に説明する。
水系懸濁液３の調製は、水系乳化液から分散質を構成する溶媒を除去することにより行うことができる。
溶媒の除去は、例えば、水系乳化液を加熱（加温）したり、減圧雰囲気下に置くことにより行うことができるが、水系乳化液を減圧下で加熱することにより行うものであるのが好ましい。これにより、分散質３１の大きさ、形状のばらつきが特に小さい水系懸濁液３を、比較的容易に得ることができる。また、上記のように溶媒を除去することにより、溶媒の除去とともに、脱気処理を施すことができる。これにより、水系懸濁液３中の気体の溶存量を低減させることができ、液体現像剤製造装置Ｍ１の分散媒除去部Ｍ３において、水系懸濁液３の液滴５から分散媒３２を除去する際に、当該水系懸濁液３中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのをより効果的に防止することができる。
【０１２６】
水系乳化液を加熱（加温）する場合、加熱温度は、３０〜１１０℃であるのが好ましく、４０〜１００℃であるのがより好ましい。加熱温度が前記範囲内の値であると、異形状の分散質３１の発生を十分に防止しつつ（水系乳化液の分散質の内部から溶媒が急激に気化（沸騰）するのを確実に防止しつつ）、溶媒を速やかに除去することができる。
また、水系乳化液を減圧雰囲気下に置く場合、水系乳化液が置かれる雰囲気の圧力は、０．１〜５０ｋＰａであるのが好ましく、０．５〜５ｋＰａであるのがより好ましい。水系乳化液が置かれる雰囲気の圧力が前記範囲内の値であると、異形状の分散質３１の発生を十分に防止しつつ（水系乳化液の分散質の内部から溶媒が急激に気化（沸騰）するのを確実に防止しつつ）、溶媒を速やかに除去することができる。
なお、溶媒の除去は、少なくとも分散質が固形状となる程度に行われるものであればよく、水系乳化液中に含まれる実質的に全ての溶媒を除去するものでなくてもよい。
水系懸濁液３中における分散質３１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜１．０μｍであるのが好ましく、０．０５〜０．５μｍであるのがより好ましい。これにより、分散質同士の不本意な結合（凝集）をより確実に防止することができる。
【０１２７】
＜水系分散媒除去工程（分散媒除去工程）＞
次に、水系分散液（水系懸濁液３）から水系分散媒を除去することにより、水系分散液（水系懸濁液３）の分散質に対応する乾燥微粒子を得る（水系分散媒除去工程）。このようにして得られる乾燥微粒子は、液体現像剤のトナー粒子に相当するものである。
本発明では、分散液を噴霧することにより液滴を形成し、液滴から水系分散媒を除去して、乾燥微粒子を得る。
【０１２８】
分散液（水系懸濁液）の噴霧は、いかなる方法で行ってもよいが、水系懸濁液の液滴を間欠的に吐出することにより行うのが好ましい。これにより、分散質の不本意な凝集等を効果的に防止しつつ、水系分散媒の除去をより効率良く行うことができ、液体現像剤の生産性が向上する。また、水系懸濁液の液滴を間欠的に吐出して水系分散媒の除去を行うことにより、前述した水系懸濁液の調製において、溶媒の一部が残存している場合であっても、この残存している溶媒を水系分散媒とともに効率良く除去することができる。
【０１２９】
特に、本実施形態では、図６、図７に示すような液体現像剤製造装置を用いて、水系分散媒の除去を行う。
図６に示すように、乾燥微粒子製造装置（トナー粒子製造装置）Ｍ１は、上述したような水系懸濁液（水系分散液）３を、液滴９として間欠的に吐出するヘッド部Ｍ２と、ヘッド部Ｍ２に水系懸濁液３を供給する水系懸濁液供給部（水系分散液供給部）Ｍ４と、ヘッド部Ｍ２から吐出された液滴状（微粒子状）の水系懸濁液３（液滴９）を搬送しつつ分散媒３２を除去し、乾燥微粒子（トナー粒子）４とする分散媒除去部Ｍ３と、製造された乾燥微粒子（トナー粒子）４を回収する回収部Ｍ５とを有している。
【０１３０】
水系懸濁液供給部Ｍ４は、ヘッド部Ｍ２に水系懸濁液３を供給する機能を有するものであればよいが、本実施形態では、図示のように、水系懸濁液３を攪拌する攪拌手段Ｍ４１を有するものである。これにより、例えば、分散質３１が分散媒（水系分散媒）３２中に分散しにくいものであっても、分散質３１が十分均一に分散した状態の水系懸濁液３を、ヘッド部Ｍ２に供給することができる。
【０１３１】
ヘッド部Ｍ２は、水系懸濁液３を微細な液滴（微粒子）９として、吐出する機能を有するものである。
ヘッド部Ｍ２は、分散液貯留部Ｍ２１と、圧電素子Ｍ２２と、吐出部Ｍ２３とを有している。
分散液貯留部Ｍ２１には、水系懸濁液３が貯留されている。
分散液貯留部Ｍ２１に貯留された水系懸濁液３は、圧電素子Ｍ２２の圧力パルス（圧電パルス）により、ノズルを形成する吐出部Ｍ２３から、液滴９として分散媒除去部Ｍ３に吐出される。
【０１３２】
吐出部Ｍ２３（ノズルの吐出口）の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される水系懸濁液３や、分散媒除去部Ｍ３内において形成される乾燥微粒子４の真球度を高めることができる。
吐出部Ｍ２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部Ｍ２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される液滴９の大きさのばらつきが大きくなる場合がある。一方、吐出部Ｍ２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部Ｍ２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される水系懸濁液３（液滴９）が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【０１３３】
また、ヘッド部Ｍ２の吐出部Ｍ２３付近（特に、吐出部Ｍ２３の開口内面や、ヘッド部Ｍ２の吐出部Ｍ２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、水系懸濁液３に対し撥液性（撥水性）を有するのが好ましい。これにより、水系懸濁液３が吐出部付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、水系懸濁液３の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、吐出部付近への水系懸濁液３の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのばらつきが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのばらつきも小さくなる。
このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
【０１３４】
図３に示すように、圧電素子Ｍ２２は、下部電極（第１の電極）Ｍ２２１、圧電体Ｍ２２２および上部電極（第２の電極）Ｍ２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子Ｍ２２は、上部電極Ｍ２２３と下部電極Ｍ２２１との間に、圧電体Ｍ２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子Ｍ２２は、振動源として機能するものであり、振動板Ｍ２４は、圧電素子（振動源）Ｍ２２の振動により振動し、分散液貯留部Ｍ２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【０１３５】
ヘッド部Ｍ２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子Ｍ２２の下部電極Ｍ２２１と上部電極Ｍ２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体Ｍ２２２に変形が生じない。このため、振動板Ｍ２４にも変形が生じず、分散液貯留部Ｍ２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部Ｍ２３から水系懸濁液３は吐出されない。
【０１３６】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子Ｍ２２の下部電極Ｍ２２１と上部電極Ｍ２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体Ｍ２２２に変形が生じる。これにより、振動板Ｍ２４が大きくたわみ（図７中下方にたわみ）、分散液貯留部Ｍ２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部Ｍ２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部Ｍ２３から粒状の水系懸濁液３が吐出される。
【０１３７】
１回の水系懸濁液３の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極Ｍ２２１と上部電極Ｍ２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子Ｍ２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部Ｍ２１の容積が増大する。なお、このとき、水系懸濁液３には、水系懸濁液供給部Ｍ４から吐出部Ｍ２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部Ｍ２３から分散液貯留部Ｍ２１へ入り込むことが防止され、水系懸濁液３の吐出量に見合った量の水系懸濁液３が水系懸濁液供給部Ｍ４から分散液貯留部Ｍ２１へ供給される。
【０１３８】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子Ｍ２２が振動し、粒状の水系懸濁液３が繰り返し吐出される。
このように、水系懸濁液３の吐出（噴射）を、圧電体Ｍ２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、水系懸濁液３を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される水系懸濁液３の液滴９の形状が安定する。その結果、各トナー粒子間での形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【０１３９】
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される液滴９同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の乾燥微粒子４の形成をより効果的に防止することができる。
ヘッド部Ｍ２から分散媒除去部Ｍ３に吐出される水系懸濁液３（液滴９）の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。水系懸濁液３の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、水系懸濁液３の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
【０１４０】
また、ヘッド部Ｍ２から吐出される水系懸濁液３の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜２５［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。水系懸濁液３の粘度が前記下限値未満であると、吐出される水系懸濁液３の大きさを十分に制御するのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のばらつきが大きくなる場合がある。一方、水系懸濁液３の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、水系懸濁液３の吐出速度が遅くなるとともに、水系懸濁液３の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、水系懸濁液３の粘度が特に大きい場合には、水系懸濁液３を液滴として吐出できなくなる。
【０１４１】
また、ヘッド部Ｍ２から吐出される水系懸濁液３は、予め冷却されたものであってもよい。このように水系懸濁液３を冷却することにより、例えば、吐出部Ｍ２３付近における水系懸濁液３からの分散媒３２の不本意な蒸発（揮発）を効果的に防止することができる。その結果、吐出部の開口面積が経時的に小さくなることによる水系懸濁液３の吐出量変化等を効果的に防止することができ、各粒子間での大きさ、形状のばらつきが特に小さいトナーを得ることができる。
また、水系懸濁液３の一滴分の吐出量は、水系懸濁液３中に占める分散質３１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５０ｐｌであるのがより好ましい。水系懸濁液３の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、形成される乾燥微粒子４を適度な粒径のものにすることができる。
【０１４２】
本実施形態では、吐出部Ｍ２３（ノズル）から吐出された液滴９に２個以上の分散質３１が含まれるのを防止するように、水系懸濁液３中における分散質３１の含有量および粒径等が設定されている。これにより、形成された液滴９は、図３に示すように、分散媒３２中に１個の分散質３１を含むものか、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成されたものとなる。
【０１４３】
そして、分散媒３２中に１個の分散質３１を含む液滴９から分散媒３２が除去されることにより、１個の分散質３１由来の乾燥微粒子４が得られる。したがって、分散質３１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる乾燥微粒子４も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
一方、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成された液滴は、分散媒３２が除去されて、消失する。また、液滴９の粒径に対する分散質３１の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴の形成に際し、必要とする主液滴よりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質３１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成されたものとなるので、分散媒３２が除去されて消失することとなり、得られる乾燥微粒子４の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【０１４４】
圧電素子Ｍ２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子Ｍ２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子Ｍ２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の水系懸濁液３の吐出が追随できなくなり、水系懸濁液３一滴分の大きさのばらつきが大きくなり、結果として、形成される乾燥微粒子（トナー粒子）４の大きさのばらつきが大きくなる可能性がある。
【０１４５】
図示の構成の乾燥微粒子製造装置Ｍ１は、ヘッド部Ｍ２を複数個有している。そして、これらのヘッド部Ｍ２から、それぞれ、粒状の水系懸濁液３（液滴９）が分散媒除去部Ｍ３に吐出される。
各ヘッド部Ｍ２は、ほぼ同時に水系懸濁液３（液滴９）を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、水系懸濁液３（液滴９）の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部Ｍ２から吐出された液滴９から乾燥微粒子４が形成される前に、液滴９同士が衝突し、不本意な凝集が発生するのをより効果的に防止することができる。
【０１４６】
また、図２に示すように、乾燥微粒子製造装置Ｍ１は、ガス流供給手段Ｍ１０を有しており、このガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスが、ダクトＭ１０１を介して、ヘッド部Ｍ２−ヘッド部Ｍ２間に設けられた各ガス噴射口Ｍ７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部Ｍ２３から間欠的に吐出された液滴９の間隔を保ち、液滴９同士が衝突するのを効果的に防止しつつ、乾燥微粒子４を形成することができる。その結果、形成される乾燥微粒子４の大きさ、形状のばらつきをより小さくすることができる。
【０１４７】
また、ガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスをガス噴射口Ｍ７から噴射することにより、分散媒除去部Ｍ３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、分散媒除去部Ｍ３内で形成された乾燥微粒子４をより効率良く搬送することができる。これにより、乾燥微粒子４の回収効率が向上し、液体現像剤の生産性が向上する。
【０１４８】
また、ガス噴射口Ｍ７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部Ｍ２から吐出される液滴９の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各液滴間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
また、ガス流供給手段Ｍ１０には、熱交換器Ｍ１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、分散媒除去部Ｍ３に吐出された粒状の水系懸濁液３から分散媒３２を効率良く除去することができる。
【０１４９】
また、このようなガス流供給手段Ｍ１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部Ｍ２３から吐出された水系懸濁液３からの分散媒３２の除去速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度は、水系懸濁液３中に含まれる分散質３１、分散媒３２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる乾燥微粒子４の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、液滴９中に含まれる分散媒３２を効率良く除去することができる。
【０１５０】
また、ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する分散媒除去部Ｍ３において、水系懸濁液３に含まれる分散媒３２を効率良く除去することが可能となり、乾燥微粒子４の生産性がさらに向上する。
【０１５１】
分散媒除去部Ｍ３は、筒状のハウジングＭ３１で構成されている。分散媒除去部Ｍ３内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジングＭ３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジングＭ３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
ハウジングＭ３１内の温度は、分散質３１のガラス転移点温度以下であるのが好ましいい。言い換えすれば、乾燥微粒子製造工程は、分散質３１のガラス転移点以下の温度のもとで行われるのが好ましい。これにより、分散液３の液滴９を形成するに際し、分散質３１同士がくっつきにくくなるので、分散質３１由来の乾燥微粒子４同士の接合を防止することができる。
【０１５２】
また、図示の構成では、ハウジングＭ３１内の圧力は、圧力調整手段Ｍ１２により調整される構成となっている。このように、ハウジングＭ３１内の圧力を調整することにより、より効率良く乾燥微粒子４を形成することができ、結果として、液体現像剤の生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調整手段Ｍ１２は、接続管Ｍ１２１でハウジングＭ３１に接続されている。また、接続管Ｍ１２１のハウジングＭ３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部Ｍ１２２が形成されており、さらに、乾燥微粒子４等の吸い込みを防止するためのフィルターＭ１２３が設けられている。
【０１５３】
ハウジングＭ３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１１０ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジングＭ３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、液滴９からの急激な分散媒３２の除去（沸騰現象）等を効果的に防止することができ、異形状の乾燥微粒子４の発生等を十分に防止しつつ、より効率良く乾燥微粒子４を製造することができる。なお、ハウジングＭ３１内の圧力は、各部位でほぼ一定であってもよいし、各部位で異なるものであってもよい。
【０１５４】
また、ハウジングＭ３１には、電圧を印加するための電圧印加手段Ｍ８が接続されている。電圧印加手段Ｍ８で、ハウジングＭ３１の内面側に、乾燥微粒子４（液滴９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
通常、乾燥微粒子４等は、正または負に帯電している。このため、乾燥微粒子４と異なる極性に帯電した帯電物があると、乾燥微粒子４は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、乾燥微粒子４と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と乾燥微粒子４とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に乾燥微粒子４が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジングＭ３１の内面側に、粒状の乾燥微粒子４と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジングＭ３１の内面に乾燥微粒子４が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状の乾燥微粒子４の発生をより効果的に防止することができるとともに、乾燥微粒子４の回収効率も向上する。
【０１５５】
また、ハウジングＭ３１は、回収部Ｍ５付近に、図６中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部Ｍ３１１を有している。このような縮径部Ｍ３１１が形成されることにより、乾燥微粒子４を効率良く回収することができる。
そして、上記のようにして形成された乾燥微粒子４は、回収部Ｍ５に回収される。
上記のようにして得られる乾燥微粒子４は、通常、各分散質３１に対応する大きさ、形状を有するものである。これにより、最終的に得られる液体現像剤は、比較的小粒径で、円形度（球形度）が高く、各粒子間での形状大きさのばらつきの小さいトナー粒子を含むものとなる。
【０１５６】
また、上記のようにして得られる乾燥微粒子４は、水系懸濁液３の分散媒３２が除去されることにより得られる粒状物であればよく、例えば、その内部に分散媒の一部が残存していてもよい。
得られた乾燥微粒子４は、そのまま、後述する分散工程に供してもよいし、熱処理等の各種処理を施してもよい。これにより、乾燥微ー粒子の機械的強度（形状の安定性）をさらに優れたものとしたり、乾燥微粒子中の含水量を低下させることができる。また、得られた乾燥微粒子４に対してエアレーション等の処理を施したり、乾燥微粒子４を減圧雰囲気下に放置すること等によっても、上記と同様に、含水量を低下させることができる。
また、上記のような乾燥微粒子４に対しては、必要に応じて、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
【０１５７】
＜分散工程＞
次に、上記のようにして得られた乾燥微粒子４をトナー粒子として絶縁性液体５中に分散させる（分散工程）。これにより、乾燥微粒子４としてのトナー粒子が、絶縁性液体５（担持液）中に分散した液体現像剤が得られる。本実施形態では、回収部Ｍ５から取り出した乾燥微粒子４を、絶縁性液体５を収容する容器Ｍ６に投入・撹拌することにより、液体現像剤を得る。
【０１５８】
絶縁性液体は、絶縁性を有するものであれば特に限定されず、液体現像剤において配合される公知の液体を利用することができ、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗（体積抵抗率）が１０９Ω・ｃｍ以上のものであるのが好ましく、１０１１Ω・ｃｍ以上のものであるのがより好ましく、１０１３Ω・ｃｍ以上のものであるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。
【０１５９】
より具体的に説明すると、絶縁性液体としては、例えば、飽和炭化水素化合物、シリコーンオイル、植物油等が挙げられる。
飽和炭化水素化合物としては、例えば、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン、イソパラフィン、ノルマルパラフィンなどが挙げられ、シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、環状ジメチルポリシロキサン、フロロシリコーンなどが挙げられ、植物油としては、例えば、大豆油、ひまわり油、なたね油、ひまし油、アマニ油、およびこれらの変性油などが挙げられ、これらのうち１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１６０】
この絶縁性液体の具体的な市販製品としては、石油系飽和炭化水素化合物として、例えば、アイソパーＧ、Ｈ、Ｌ、Ｍ（エクソン化学社製商品名）やノルパー１２（エクソン化学社製商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）等が挙げられ、シリコーンオイルとして、例えば、ＳＨ−２００（東レ・ダウ・コーニング・シリコーン社製商品名）、ＫＦ−９６（信越化学工業社製商品名）、Ｌ−４５（日本ユニカー社製商品名）等が挙げられる。
【０１６１】
前述したような絶縁性液体を用いることにより、得られる液体現像剤のトナー粒子は、優れた帯電特性を有する。
また、絶縁性液体には、さらに、トナー粒子の分散性向上、トナー粒子の電荷調整、液体現像剤の粘性調整等を目的として、オクチル酸金属塩、ナフテン酸金属塩等の金属石鹸や、チタンアルコキシド、アルミニウム含有のキレート化合物等の公知の電荷調整剤を含有していてもよく、また、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルベンゼンスルホン酸塩等の界面活性剤、脂肪酸エステル化合物およびその誘導体等、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、チタニア微粒子等の絶縁性液体に不溶の固体微粒子等の添加剤を含有していてもよい。
【０１６２】
また、絶縁性液体の体積抵抗率は、１×１０９〜１×１０１８Ω・ｃｍであるのが好ましく、１×１０１１〜１×１０１８Ω・ｃｍであるのがより好ましい。これにより、得られる液体現像剤のトナー粒子は、優れた帯電特性を有する。
また、絶縁性液体の粘度は、特に限定されないが、例えば、１０〜１００００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、５０〜１０００［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。これにより、製造時および使用時における液体現像剤の取り扱い性を優れたものとしつつ、乾燥微粒子４の分散性を優れたものとすることができる。
【０１６３】
絶縁性液体中への乾燥微粒子４の分散は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌した状態の絶縁性液体中に乾燥微粒子４を加えることにより行うのが好ましい。これにより、液体現像剤の調製時における乾燥微粒子４の不本意な凝集を防止しつつ、得られた液体現像剤においては、トナー粒子の良好な分散状態を長期間にわたって安定的に保持することができる。
【０１６４】
＜液体現像剤＞
上記のようにして得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は、０．１〜５μｍであるのが好ましく、０．４〜４μｍであるのがより好ましく、０．５〜３μｍであるのがさらに好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、液体現像剤（トナー）により形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
【０１６５】
また、液体現像剤を構成するトナー粒子間での粒径の標準偏差は、３．０μｍ以下であるのが好ましく、０．１〜２μｍであるのがより好ましく、０．１〜１．０μｍであるのがさらに好ましい。これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、液体現像剤全体としての信頼性がさらに向上する。
また、液体現像剤を構成するトナー粒子についての下記式（I）で表される円形度Ｒの平均値（平均円形度）は、０．８５以上であるのが好ましく、０．９０〜０．９９であるのがより好ましく、０．９５〜０．９９であるのがさらに好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【０１６６】
これにより、トナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、トナー粒子の転写効率、機械的強度を特に優れたものとすることができる。
また、液体現像剤を構成するトナー粒子間での平均円形度の標準偏差は、０．１５以下であるのが好ましく、０．００１〜０．１０であるのがより好ましく、０．００１〜０．０５であるのがさらに好ましい。これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、液体現像剤全体としての信頼性がさらに向上する。
また、液体現像液中におけるトナー粒子（乾燥微粒子４）の含有率は、５〜５０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜３５ｗｔ％であるのがより好ましい。
これにより、画像濃度が充分確保されると共に液体現像剤中のトナー粒子の分散が安定するので長期にわたり画像品質が安定するという効果が得られる。
【０１６７】
以上説明したように、本実施形態では、吐出部Ｍ２３（ノズル）から吐出された液滴９に２個以上の分散質３１が含まれるのを防止して、形成された液滴９を、分散媒３２中に１個の分散質３１を含むものか、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成されたものとする。
そして、分散媒３２中に１個の分散質３１を含む液滴９から分散媒３２を除去することにより、１個の分散質３１由来の乾燥微粒子４を得る。したがって、分散質３１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる乾燥微粒子４も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【０１６８】
一方、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成された液滴は、分散媒３２が除去されて、消失する。また、液滴９の粒径に対する分散質３１の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴の形成に際し、必要とする主液滴よりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質３１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質３１を含まず実質的に分散媒３２のみで構成されたものとなるので、分散媒３２が除去されて消失することとなり、得られる乾燥微粒子４の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【０１６９】
特に、水系分散液（水系懸濁液３）を用いるので、環境に優しい方法で、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナー粒子が分散した液体現像剤を製造することできる。また、乾燥微粒子４は、水分を含むものとなり、絶縁性液体５中での分散性に優れたものとなる。その結果、得られる液体現像剤は、優れた保存性を有する。
なお、本発明では、分散質３１の凝集体としてトナー粒子を得てもよい。この場合、分散質３１の粒径や形状にばらつきがあっても、各液滴９間において、液滴９に含まれる分散質３１の総量をほぼ同等とすることができる。したがって、分散質３１の粒径や形状にばらつきがあっても、トナー粒子の粒径および形状の均一化を図ることができる。その結果、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナー粒子が分散した液体現像剤を効率良く（生産性良く）製造することができる。
【０１７０】
次に、上述したような本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の好適な実施形態について説明する。
図８は、本発明の液体現像剤が適用される接触方式の画像形成装置の一例を示すものである。画像形成装置Ｐ１には、円筒状の感光体Ｐ２のドラムを有し、エピクロロヒドリンゴム等で構成された帯電器Ｐ３によりその表面が均一に帯電された後、レーザーダイオード等によって記録すべき情報に応じた露光Ｐ４が行なわれて静電潜像が形成される。
【０１７１】
現像器Ｐ１０は、現像剤容器Ｐ１１中にその一部が浸漬された塗布ローラＰ１２、現像ローラＰ１３を有している。塗布ローラＰ１２は、例えば、ステンレス等の金属製のグラビアローラであり、現像ローラＰ１３と対向して回転する。また、塗布ローラＰ１２の表面には、液体現像剤塗布層Ｐ１４が形成され、メータリングブレードＰ１５によってその厚さが一定に保持される。
【０１７２】
そして、塗布ローラＰ１２から現像ローラＰ１３に対して液体現像剤が転写される。現像ローラＰ１３は、ステンレス等の金属製のローラ芯体Ｐ１６上に低硬度シリコーンゴム層を有し、その表面には導電性のＰＦＡ（ポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体）製の樹脂層が形成されており、感光体Ｐ２と等速で回転して液体現像剤を潜像部に転写する。感光体Ｐ２へ転写後に現像ローラＰ１３に残った液体現像剤は、現像ローラクリーニングブレードＰ１７によって除去されて現像剤容器Ｐ１１内へ回収される。
【０１７３】
また、感光体から中間転写ローラへのトナー画像の転写の後には、感光体は、除電光Ｐ２１によって除電されるとともに、感光体上に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２２によって除去される。
同様に、中間転写ローラＰ１８から情報記録媒体Ｐ２０へ転写後に中間転写ローラＰ１８に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２３によって除去される。
感光体Ｐ２上に形成されたトナー像は、中間転写ローラＰ１８に対して転写された後に、二次転写ローラＰ１９に転写電流を通電して、両者の間を通過する紙等の情報記録媒体Ｐ２０に画像が転写され、紙等の情報記録媒体Ｐ２０上でのトナー画像は図１０に示す定着装置使用して定着が行われる。
【０１７４】
図９は、本発明の液体現像剤が適用される非接触方式の画像形成装置の一例を示すものである。非接触方式にあっては、現像ローラＰ１３には０．５ｍｍ厚のリン青銅板で構成された帯電ブレードＰ２４が設けられる。帯電ブレードＰ２４は液体現像剤層に接触して摩擦帯電させる機能を有すると共に、塗布ローラＰ１２がグラビアロールであるために現像ローラＰ１３上にはグラビアロール表面の凹凸に応じた現像剤層が形成されるので、その凹凸を均一に均す機能を果たすものであり、配置方向としては現像ローラの回転方向に対してカウンタ方向でもトレイル方向のいずれでもよく、また、ブレート形状ではなくローラ形状でもよい。
【０１７５】
また、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間は、２００μｍ〜８００μｍの間隔が設けられると共に、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間には直流電圧２００〜８００Ｖに重畳される５００〜３０００Ｖｐｐ、周波数５０〜３０００Ｈｚの交流電圧が印加されるのが好ましい。それ以外は、図８を参照しつつ説明した画像形成装置と同様である。
なお、図８、図９共に一色の液体現像剤による画像形成について説明したが、複数色のカラートナーを用いて画像形成する場合には、複数色の現像器を用いて各色の画像を形成してカラー画像を形成することができる。
【０１７６】
図１０は定着装置の断面図であり、Ｆ１は熱定着ロール、Ｆ１ａはハロゲンランプ、Ｆ１ｂはロール基材、Ｆ１ｃは弾性体、Ｆ２は加圧ロール、Ｆ２ａは回転軸、Ｆ２ｂはロール基材、Ｆ２ｃは弾性体、Ｆ３は耐熱ベルト、Ｆ４はベルト張架部材、Ｆ４ａは突壁、Ｆ５はシート材、Ｆ５ａは未定着トナー像、Ｆ６はクリーニング部材、Ｆ７はフレーム、Ｆ９はスプリング、Ｌは押圧部接線である。
【０１７７】
図に示すように、定着装置Ｆ４０は、熱定着ロール（以下、加熱ロールともいう）Ｆ１、加圧ロールＦ２、耐熱ベルトＦ３、ベルト張架部材Ｆ４、およびクリーニング部材Ｆ６を備えている。
熱定着ロールＦ１は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度のパイプ材をロール基材Ｆ１ｂとして、その外周に厚み０．４ｍｍ程度の弾性体Ｆ１ｃを被覆して形成され、ロール基材Ｆ１ｂの内部に、加熱源として１，０５０Ｗ、２本の柱状ハロゲンランプＦ１ａが内蔵されており、図に矢印で示す反時計方向に回転可能になっている。また、加圧ロールＦ２は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度のパイプ材をロール基材Ｆ２ｂとして、その外周に厚み０． ２ｍｍ程度の弾性体Ｆ２ｃを被覆して形成し、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２の圧接力を１０ｋｇ以下、ニップ長を１０ｍｍ程度で構成し、熱定着ロールＦ１に対向して配置し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
【０１７８】
このように、熱定着ロールＦ１および加圧ロールＦ２の外径が２５ｍｍ程度の小径に構成されているため、定着後のシート材Ｆ５が熱定着ロールＦ１または耐熱ベルトＦ３に巻き付くことがなく、シート材を強制的に剥がすための手段が不要となっている。また、熱定着ロールＦ１の弾性体Ｆ１ｃの表層には約３０μｍのＰＦＡ層を設けることで、その分剛性が向上する。これにより、各弾性体Ｆ１ｃ、Ｆ２ｃの厚みは異なるが、両弾性体Ｆ１ｃ、Ｆ２ｃは略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップが形成され、また、熱定着ロールＦ１の周速に対して耐熱ベルトＦ３またはシート材Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
【０１７９】
また、熱定着ロールＦ１の内部に、加熱源を構成する２本のハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが内蔵されており、これらのハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａの発熱エレメントはそれぞれ異なった位置に配置されている。そして、各ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが選択的に点灯されることにより、耐熱ベルトＦ３が熱定着ロールＦ１に巻き付いた定着ニップ部位とベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に摺接する部位との異なる条件や、幅の広いシート材と幅の狭いシート材との異なる条件下での温度コントロールが容易に行われるようになっている。
【０１８０】
耐熱ベルトＦ３は、加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４の外周に張架されて移動可能とされ、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との間に挟圧されるエンドレスの環状のベルトである。この耐熱ベルトＦ３は０．０３ｍｍ以上の厚みを有し、その表面（シート材Ｆ５が接触する側の面）をＰＦＡで形成し、また、裏面（加圧ロールＦ２およびベルト張架部材Ｆ４と接触する側の面）をポリイミドで形成した２層構成のシームレスチューブで形成されている。耐熱ベルトＦ３は、これに限定されず、ステンレス管やニッケル電鋳管等の金属管、シリコン等の耐熱樹脂管等の他の材料で形成することもできる。
【０１８１】
ベルト張架部材Ｆ４は、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との定着ニップ部よりもシート材Ｆ５搬送方向上流側に配設されるとともに、加圧ロールＦ２の回転軸Ｆ２ａを中心として矢印Ｐ方向に揺動可能に配設されている。ベルト張架部材Ｆ４は、シート材Ｆ５が定着ニップ部を通過しない状態において、耐熱ベルトＦ３を熱定着ロールＦ１の接線方向に張架するように構成されている。シート材Ｆ５が定着ニップ部に進入する初期位置で定着圧力が大きいと進入がスムーズに行われなくて、シート材Ｆ５の先端が折れた状態で定着される場合があるが、このように耐熱ベルトＦ３を熱定着ロールＦ１の接線方向に張架する構成にすることで、シート材Ｆ５の進入がスムーズに行われるシート材Ｆ５の導入口部が形成でき、安定したシート材Ｆ５の定着ニップ部への進入が可能となる。
【０１８２】
ベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３の内周に嵌挿されて加圧ロールＦ２と協働して耐熱ベルトＦ３に張力ｆを付与する略半月状のベルト摺動部材（耐熱ベルトＦ３はベルト張架部材Ｆ４上を摺動する）である。このベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３が熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との押圧部接線Ｌより熱定着ロールＦ１側に巻き付けてニップを形成する位置に配置される。突壁Ｆ４ａはベルト張架部材Ｆ４の軸方向一端または両端に突設されており、この突壁Ｆ４ａは、耐熱ベルトＦ３が軸方向端の一方に寄った場合に、この耐熱ベルトＦ３がこの突壁Ｆ４ａに当接することで耐熱ベルトＦ３の端への寄りを規制するものである。突壁Ｆ４ａの熱定着ロールＦ１と反対側の端部とフレームとの間にスプリングＦ９が縮設されていて、ベルト張架部材Ｆ４の突壁Ｆ４ａが熱定着ロールＦ１に軽く押圧され、ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に摺接して位置決めされる。
【０１８３】
耐熱ベルトＦ３を加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４とにより張架して加圧ロールＦ２で安定して駆動するには、加圧ロールＦ２と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数をベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数より大きく設定するとよい。しかし、摩擦係数は、耐熱ベルトＦ３と加圧ロールＦ２との間あるいは耐熱ベルトＦ３とベルト張架部材Ｆ４との間への異物の侵入や、耐熱ベルトＦ３と加圧ロールＦ２およびベルト張架部材Ｆ４との接触部の摩耗などによって不安定になる場合がある。
【０１８４】
そこで、加圧ロールＦ２と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角よりベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角が小さくなるように、また、加圧ロールＦ２の径よりベルト張架部材Ｆ４の径が小さくなるように設定する。これにより、耐熱ベルトＦ３がベルト張架部材Ｆ４を摺動する長さが短くなり、経時変化や外乱などに対する不安定要因から回避でき、耐熱ベルトＦ３を加圧ロールＦ２で安定して駆動することができるようになる。
【０１８５】
更に、クリーニング部材Ｆ６が加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４との間に配置されており、このクリーニング部材Ｆ６は耐熱ベルトＦ３の内周面に摺接して耐熱ベルトＦ３の内周面の異物や摩耗粉等をクリーニングするものである。このように異物や摩耗粉等をクリーニングすることで、耐熱ベルトＦ３をリフレッシュし、前述の摩擦係数の不安定要因を除去している。また、ベルト張架部材Ｆ４に凹部Ｆ４ｆが設けられており、この凹部Ｆ４ｆは、耐熱ベルトＦ３から除去した異物や摩耗粉等の収納に好適である。
【０１８６】
ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に軽く押圧される位置がニップ初期位置とされ、また、熱定着ロールＦ１に加圧ロールＦ２が押圧する位置がニップ終了位置とされる。そして、シート材Ｆ５はニップ初期位置から定着ニップ部に進入して耐熱ベルトＦ３と熱定着ロールＦ１との間を通過し、ニップ終了位置から抜け出ることで、シート材Ｆ５上に形成された未定着トナー像Ｆ５ａが定着され、その後、熱定着ロールＦ１への加圧ロールＦ２の押圧部の接線方向Ｌに排出される。
【０１８７】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、乾燥微粒子製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
また、本発明の液体現像剤は、前述したような画像形成装置に適用されるものに限定されない。
【０１８８】
また、前述した実施形態では、分散媒除去工程で得られた乾燥微粒子を一旦回収した後、分散工程に供するものとして説明したが、乾燥微粒子を粉体として回収することなく、直接、分散工程に供してもよい。例えば、図示のような乾燥微粒子製造装置は、絶縁性液体を貯留し、かつ、製造された乾燥微微粒子が供給される分散部を有するものであってもよい。これにより、液体現像剤をより効率良く製造することができるとともに、乾燥微粒子間での不本意な凝集等をより効果的に防止することができる。
【０１８９】
また、図１１に示すように、ヘッド部Ｍ２に、音響レンズ（凹面レンズ）Ｍ２５が設置されていてもよい。このような音響レンズＭ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子Ｍ２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部Ｍ２３付近の圧力パルス収束部Ｍ２６で収束させることができる。その結果、圧電素子Ｍ２２が発生した振動エネルギーを、水系懸濁液３を吐出させるためのエネルギーとして、効率よく利用することができる。したがって、分散液貯留部Ｍ２１に貯留された水系懸濁液３が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部Ｍ２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部Ｍ２１に貯留された水系懸濁液３が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、乾燥微粒子（トナー粒子）９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、図示のような構成とすることにより、水系懸濁液３として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、乾燥微粒子４を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１９０】
また、図示のような構成とした場合、収束した圧力パルスにより水系懸濁液３を吐出させるため、吐出部Ｍ２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する水系懸濁液３の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、乾燥微粒子４の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部Ｍ２３の面積を大きくすることができる。これにより、水系懸濁液３が比較的高粘度のものであっても、吐出部Ｍ２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１９１】
音響レンズとしては、凹面レンズに限定されず、例えば、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
さらに、図１２〜図１４に示すように、音響レンズＭ２５と吐出部Ｍ２３との間に、吐出部Ｍ２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材Ｍ１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子Ｍ２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子Ｍ２２が発生した圧力パルスをさらに効率よく利用することができる。
【０１９２】
また、前述した実施形態では、トナーの構成成分が固形成分として、分散質中に含まれるものとして説明したが、トナーの構成成分の少なくとも一部は、分散媒中に含まれていてもよい。
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液（水系懸濁液）を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微小な液滴として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
【０１９３】
また、前述した実施形態では、水系懸濁液中の各分散質に対応する大きさ、形状の乾燥微粒子を得るものとして説明したが、乾燥微粒子は、例えば、水系懸濁液の複数個の分散質に対応する微粒子が凝集（接合）してなる凝集体であってもよい。
また、前述した実施形態では、混練物の粉砕物を用いて水系乳化液の調製を行うものとして説明したが、混練物の粉砕工程等は省略してもよい。
【０１９４】
また、水系乳化液、水系懸濁液の調製方法は、前述したような方法に限定されない。例えば、固体状態の分散質が分散した分散液を加熱することにより、分散質を一旦液状として水系乳化液を得、当該水系乳化液を冷却することにより乳化懸濁液を得てもよい。
また、前述した実施形態では、水系乳化液を用いて一旦水系懸濁液を得た後、当該水系懸濁液を用いて乾燥微粒子を製造するものとして説明したが、水系懸濁液を介することなく、水系乳化液から直接乾燥微粒子を得る構成であってもよい。例えば、水系乳化液を液滴状に吐出し、当該液滴から分散媒中の溶媒とともに分散媒を除去することにより乾燥微粒子を得てもよい。
【実施例】
【０１９５】
［１］トナーの製造
（実施例１）
＜着色剤（マイクロカプセル化顔料）の製造＞
トナーの製造に先立ち、以下の着色剤を製造した。
まず、カチオン性基を表面に有する顔料粒子で構成されたカーボンブラック顔料を用意した。
【０１９６】
このカーボンブラック顔料：１５ｇをイオン交換水７５ｇに分散した水性分散液に、アニオン性重合性界面活性剤として以下の一般式で表されるアクアロンＫＨ−１０を４ｇ添加して混合した後、超音波を１５分間照射した。次いで、アニオン性重合性界面活性剤アクアロンＫＨ−１０を２ｇとイオン交換水２０ｇを添加して混合し、再び超音波を３０分間照射した。これを、攪拌機、還流冷却器、滴下漏斗、温度調整器、窒素導入管及び超音波発生器を備えた反応容器に投入した。反応容器の内温を８０℃に昇温した後、イオン交換水１０ｇに重合開始剤として過硫酸カリウム０．０３ｇを溶解した過硫酸カリウム水溶液を滴下し、窒素を導入しながら、８０℃で６時間重合した。重合終了後、ｐＨを８に調製し、限外濾過で未反応物を除去した後、孔径１μｍのメンブレンフィルターで粗大粒子を除去して目的のマイクロカプセル化顔料“ＡＭＰカーボンブラック”の分散液を得た。
得られた分散液をリーズ＆ノースロップ社製のレーザードップラー方式粒度分布測定機マイクロトラックＵＰＡ１５０を用いて体積平均粒子径を測定したところ、１３０ｎｍであった。
その後、分散液を減圧下で加熱乾燥し、ＡＭＰカーボンブラック顔料を得た。
【０１９７】
＜トナーの製造＞
まず、結着樹脂として、エポキシ樹脂（軟化温度：９７℃）：８０重量部と、着色剤としてのＡＭＰカーボンブラック顔料：２０重量部とを用意した。
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０１９８】
次に、この原料（混合物）を、図５に示すような２軸混練押出機（池貝社製、ＰＣＭ−３０）を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長は１６０ｃｍとした。
また、プロセス部における原料の温度が１３０〜１４０℃となるように設定した。
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
【０１９９】
このような条件から求められる、原料がプロセス部を通過するのに要する時間は約４分間である。
なお、上記のような混練は、脱気口を介してプロセス部に接続された真空ポンプを稼動させることにより、プロセス部内を脱気しつつ行った。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
【０２００】
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図５中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４５℃であった。
混練物の冷却速度は、９℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．５ｍｍの粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
【０２０１】
次に、混練物の粗粉砕物：１００重量部をトルエン：２５０重量部に添加し、超音波ホモジナイザー（出力：４００μＡ）を用いて、１時間処理することにより、混練物のエポキシ樹脂が溶解した溶液を得た。
一方、イオン交換水：７００重量部からなる水系液体を用意した。
前記水系液体をホモミキサー（特殊機化工業社製）で攪拌回転数を調整した。
【０２０２】
このような攪拌状態の水系液体中に、上記溶液（混練物のトルエン溶液）を滴下した。これにより、平均粒径が２．６μｍの分散質が均一に分散した水系乳化液が得られた。
その後、温度、１００℃、雰囲気圧力：８０ｋＰａの条件下で、水系乳化液中のトルエンを除去し、さらに、室温まで冷却することにより、固形微粒子が分散した水系懸濁液を得た。得られた水系懸濁液中には、実質的にトルエンは残存していなかった。得られた水系懸濁液の固形分（分散質）濃度は２８．８ｗｔ％であった。また、懸濁液中に分散している分散質（固形微粒子）の平均粒径は１．５μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０２０３】
上記のようにして得られた懸濁液を、図６、図７に示す構成の乾燥微粒子製造装置の水系懸濁液供給部内に投入した。水系懸濁液供給部内の水系懸濁液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部に供給し、吐出部から分散媒除去部に吐出（噴射）させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部としては、吐出部付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。なお、水系懸濁液供給部内における水系懸濁液の温度は、２５℃になるように調節した。
【０２０４】
水系懸濁液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を３ｍ／秒、ヘッド部から吐出される水系懸濁液の一滴分の吐出量を０．４ｐｌ（粒径：２．０８μｍ）に調整した状態で行った。また、水系懸濁液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、水系懸濁液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０２０５】
また、水系懸濁液の吐出時には、ガス噴射口から温度：２５℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：３ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、４５℃となるように設定した。また、ハウジング内の圧力は、約１．５ｋＰａであった。分散媒除去部の長さ（搬送方向の長さ）は１．０ｍであった。
【０２０６】
また、分散媒除去部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に水系懸濁液（乾燥微粒子）が付着するのを防止するようにした。
分散媒除去部内において、吐出した水系懸濁液から分散媒が除去され、各分散質に対応する形状大きさの多数の乾燥微粒子（トナー粒子）が形成された。トナー粒子の体積標準平均粒径は、１．２μｍであった。
【０２０７】
次に、回収された乾燥微粒子を、絶縁性液体中に分散させることにより液体現像剤を得た。絶縁性液体としては、（飽和脂肪酸：１４．４ｗｔ％、リノール酸：５４．７ｗｔ％、その他不飽和脂肪酸：３０．９ｗｔ％）４００重量部と、ヒマワリ油から精製したリノール酸グリセライド１００重量部との混合液に対し、界面活性剤（ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド）：１重量部と、酸化防止剤としてのα―トコフェロール：５重量部とを添加したものを用いた。この絶縁性液体の室温（２０℃）での電気抵抗（体積抵抗率）は１．５×１０１５Ω・ｃｍ、絶縁性液体の比誘電率は２．２であった。また、得られた液体現像剤中の乾燥微粒子の含有量は、１５ｗｔ％であった。
【０２０８】
(実施例２)
着色剤として以下のようにして製造したものを用い、結着樹脂として、ポリエステル樹脂（軟化温度：９９℃）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
＜着色剤（マイクロカプセル化顔料）の製造＞
まず、カチオン性基を表面に有する顔料粒子で構成されたシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）を用意した。
【０２０９】
このシアン顔料粒子：１５ｇをイオン交換水７５ｇに分散した水性分散液に、アニオン性重合性界面活性剤としてアクアロンＫＨ−１０を４ｇ添加して混合した後、超音波を１５分間照射した。次いで、ベンジルメタクリレート６ｇ、ドデシルメタクリレート４ｇ、アニオン性重合性界面活性剤アクアロンＫＨ−１０を２ｇと親水性モノマーとして２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸を０．５ｇとイオン交換水５０ｇを添加して混合し、再び超音波を３０分間照射した。これを、攪拌機、還流冷却器、滴下漏斗、温度調整器、窒素導入管及び超音波発生器を備えた反応容器に投入した。反応容器の内温を８０℃に昇温した後、イオン交換水２０ｇに重合開始剤として過硫酸カリウム０．４ｇを溶解した過硫酸カリウム水溶液を滴下し、窒素を導入しながら、８０℃で６時間重合した。重合終了後、ｐＨを８に調製し、限外濾過で未反応物を除去した後、孔径１μｍのメンブレンフィルターで粗大粒子を除去して目的のマイクロカプセル化顔料“ＡＭＰシアン顔料”の分散液を得た。
得られた分散液をリーズ＆ノースロップ社製のレーザードップラー方式粒度分布測定機マイクロトラックＵＰＡ１５０を用いて体積平均粒子径を測定したところ、１３０ｎｍであった。
その後、分散液を減圧下で加熱乾燥し、ＡＭＰシアン顔料を得た。
【０２１０】
（実施例３）
着色剤として以下のようにして製造したものを用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
＜着色剤（マイクロカプセル化顔料）の製造＞
まず、カチオン性基を表面に有する顔料粒子で構成されたイエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０）を用意した。
【０２１１】
このイエロー顔料粒子：１５ｇをイオン交換水７５ｇに分散した水性分散液に、アニオン性重合性界面活性剤としてアクアロンＫＨ−１０を４ｇ添加して混合した後、超音波を１５分間照射した。次いで、ベンジルメタクリレート６ｇ、ドデシルメタクリレート４ｇ、アニオン性重合性界面活性剤アクアロンＫＨ−１０を２ｇと親水性モノマーとして２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸を０．５ｇとイオン交換水５０ｇを添加して混合し、再び超音波を３０分間照射した。これを、攪拌機、還流冷却器、滴下漏斗、温度調整器、窒素導入管及び超音波発生器を備えた反応容器に投入した。反応容器の内温を８０℃に昇温した後、イオン交換水２０ｇに重合開始剤として過硫酸カリウム０．４ｇを溶解した過硫酸カリウム水溶液を滴下し、窒素を導入しながら、８０℃で６時間重合した。重合終了後、ｐＨを８に調製し、限外濾過で未反応物を除去した後、孔径１μｍのメンブレンフィルターで粗大粒子を除去して目的のマイクロカプセル化顔料“ＡＭＰイエロー顔料”の分散液を得た。
得られた分散液をリーズ＆ノースロップ社製のレーザードップラー方式粒度分布測定機マイクロトラックＵＰＡ１５０を用いて体積平均粒子径を測定したところ、１３０ｎｍであった。
その後、分散液を減圧下で加熱乾燥し、ＡＭＰイエロー顔料を得た。
【０２１２】
（実施例４）
着色剤として以下のようにして製造したものを用いた以外は、前記実施例２と同様にして液体現像剤を製造した。
＜着色剤の製造＞
まず、カチオン性基を表面に有する顔料粒子で構成されたマゼンダ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）を用意した。
【０２１３】
このマゼンダ顔料粒子：１５ｇをイオン交換水７５ｇに分散した水性分散液に、アニオン性重合性界面活性剤としてアクアロンＫＨ−１０を４ｇ添加して混合した後、超音波を１５分間照射した。次いで、ベンジルメタクリレート６ｇ、ドデシルメタクリレート４ｇ、アニオン性重合性界面活性剤アクアロンＫＨ−１０を２ｇと親水性モノマーとして２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸を０．５ｇとイオン交換水５０ｇを添加して混合し、再び超音波を３０分間照射した。これを、攪拌機、還流冷却器、滴下漏斗、温度調整器、窒素導入管及び超音波発生器を備えた反応容器に投入した。反応容器の内温を８０℃に昇温した後、イオン交換水２０ｇに重合開始剤として過硫酸カリウム０．４ｇを溶解した過硫酸カリウム水溶液を滴下し、窒素を導入しながら、８０℃で６時間重合した。重合終了後、ｐＨを８に調製し、限外濾過で未反応物を除去した後、孔径１μｍのメンブレンフィルターで粗大粒子を除去して目的のマイクロカプセル化顔料“ＡＭＰマゼンダ顔料”の分散液を得た。
得られた分散液をリーズ＆ノースロップ社製のレーザードップラー方式粒度分布測定機マイクロトラックＵＰＡ１５０を用いて体積平均粒子径を測定したところ、１３０ｎｍであった。
その後、分散液を減圧下で加熱乾燥し、ＡＭＰマゼンダ顔料を得た。
【０２１４】
（比較例１）
顔料粒子をカプセル化しなかった以外は、実施例１と同様にして、液体現像剤を製造した。
（比較例２）
顔料粒子をカプセル化しなかった以外は、実施例２と同様にして、液体現像剤を製造した。
【０２１５】
（比較例３）
顔料粒子をカプセル化しなかった以外は、実施例３と同様にして、液体現像剤を製造した。
（比較例４）
顔料粒子をカプセル化しなかった以外は、実施例４と同様にして、液体現像剤を製造した。
【０２１６】
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、帯電均一性、かぶり、定着強度の評価を行った。
［２．１］帯電均一性
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤中に平行平板ＩＴＯ膜蒸着のガラス電極を浸し、電極間距離２．０ｍｍ、印加電圧２００Ｖ、電圧印加時間１０秒の条件で電気泳動による両電極面への単位面積当たりのトナー付着量ｍ１、ｍ２を測定した。均一性は（ｍ１／ｍ２）×１００として評価した。この値が大きいほど帯電性は均一であることを示す。
【０２１７】
［２．２］かぶり評価
富士ゼロックスオフィスサプライ（株）製普通紙（商品名Ｊ）に、住友スリーエム（株）製メンディングテープを、貼り付ける。このテープの色彩をミノルタ（株）製色彩色差計ＣＲ−２２１で測定し、この値を基準値とした。
図８に示すような画像形成装置を用い、評価するトナーを現像機にいれ、全面白（べた白）を印字した。印字中にプリンタの動作を停止させ、感光体を取り出し、感光体と中間転写ローラの接する点（転写ニップ）と現像ローラと感光体の近接する点（現像ニップ）の領域に、メンディングテープを貼り付け、かぶりトナーを付着させ、これをＪ紙に貼り付けた。このテープと基準値との色差を測定した。なお、色差が小さいほど、かぶりが少ないことを意味する。
【０２１８】
［２．３］定着強度
図８に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤による所定パターンの画像を記録紙セイコーエプソン社製、上質紙  ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。その後、記録紙上に形成された画像について、オーブンによる熱定着を行った。この熱定着は、１２０℃×３０分間という条件で行った。
【０２１９】
その後、非オフセット領域を確認した後、記録紙上の定着像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ  ２６１−１１」）を押圧荷重ｋｇｆで２回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ  Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ  ｍｏｄｅｌ  ４０４」により測定し、以下の３段階の基準に従い評価した。
○：画像濃度残存率が９０％以上。
△：画像濃度残存率が７０％以上９０％未満。
×：画像濃度残存率が７０％未満。
これらの結果を表１に示した。
【０２２０】
【表１】
2006309037.tif 000017
【０２２１】
表１から明らかなように、本発明（実施例１〜４）の液体現像剤は、いずれも、帯電均一性、かぶり、定着強度に優れたものであった。これに対して、比較例のトナーは、いずれも、帯電均一性、かぶり、定着強度に劣っていた。
また、各実施例および各比較例で得られた液体現像剤を、３５℃、相対湿度６５％で６ヶ月静置したところ、各実施例で得られた液体現像剤では、沈殿、浮遊または凝集は認められなかった。これに対し、各比較例で得られた液体現像剤では、沈殿、浮遊または凝集が確認された。
【０２２２】
また、各実施例および各比較例において、着色剤として、銅フタロシアニン顔料、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｌ）をマイクロカプセル化したものを用いた以外は同様にして、液体現像剤を作製し、これらの各液体現像剤についても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０２２３】
【図１】本発明のトナーに適用される着色剤の製造工程を示す図である。
【図２】本発明のトナーに適用されるマイクロカプセル化顔料の一例を示す図である。
【図３】本発明のトナーに適用される着色剤の製造工程を示す図である。
【図４】本発明のトナーに適用されるマイクロカプセル化顔料の一例を示す図である。
【図５】本発明のトナーの製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図６】本発明の液体現像剤の製造に用いられる乾燥微粒子製造装置（トナー粒子製造装置）の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図７】図６に示す乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図８】本発明の液体現像剤が適用される接触方式の画像形成装置の一例を示す断面図である。
【図９】本発明の液体現像剤が適用される非接触方式の画像形成装置の一例を示す断面図である。
【図１０】本発明の液体現像剤が適用される定着装置の一例を示す断面図である。
【図１１】乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図１２】乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図１３】乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【図１４】乾燥微粒子製造装置のヘッド部付近の構造の他例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０２２４】
Ｋ１…混練機  Ｋ２…プロセス部  Ｋ２１…バレル  Ｋ２２、Ｋ２３…スクリュー  Ｋ２４…固定部材  Ｋ２５…脱気口  Ｋ３…ヘッド部  Ｋ３１…内部空間  Ｋ３２…押出口  Ｋ３３…横断面積漸減部  Ｋ４…フィーダー  Ｋ５…原料  Ｋ６…冷却機  Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４…ロール  Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１…回転軸  Ｋ６５、Ｋ６６…ベルト  Ｋ６７…排出部  Ｋ７…混練物  １…顔料粒子  １１…アニオン性基  １２…疎水性基  １３…重合性基  １４…カチオン性基  ２…アニオン性重合性界面活性剤  ６０…ポリマー層  １００、１０１…マイクロカプセル化顔料  Ｍ１…乾燥微粒子製造装置（トナー粒子製造装置）  Ｍ２…ヘッド部  Ｍ２１…分散液貯留部  Ｍ２２…圧電素子  Ｍ２２１…下部電極  Ｍ２２２…圧電体  Ｍ２２３…上部電極  Ｍ２３…吐出部  Ｍ２４…振動板  Ｍ２５…音響レンズ  Ｍ２６…圧力パルス収束部  Ｍ３…分散媒除去部  Ｍ３１…ハウジング  Ｍ３１１…縮径部  Ｍ４…水系懸濁液供給部（水系分散液供給部）  Ｍ４１…攪拌手段  Ｍ５…回収部  Ｍ６…容器  Ｍ７…ガス噴射口  Ｍ８…電圧印加手段  Ｍ１０…ガス流供給手段  Ｍ１０１…ダクト  Ｍ１１…熱交換器  Ｍ１２…圧力調整手段  Ｍ１２１…接続管  Ｍ１２２…拡径部  Ｍ１２３…フィルター  Ｍ１３…絞り部材  Ｐ…ポンプ  ３…水系懸濁液（水系分散液）  ３１…分散質  ３２…分散媒（水系分散媒）  ４…乾燥微粒子（トナー粒子）  ５…絶縁性液体  ９…液滴  Ｐ１…画像形成装置  Ｐ２…感光体  Ｐ３…帯電器  Ｐ４…露光  Ｐ１０…現像器  Ｐ１１…現像剤容器  Ｐ１２…塗布ローラ  Ｐ１３…現像ローラ  Ｐ１４…液体現像剤塗布層  Ｐ１５…メータリングブレード  Ｐ１６…ローラ芯体  Ｐ１７…現像ローラクリーニングブレード  Ｐ１８…中間転写ローラ  Ｐ１９…二次転写ローラ  Ｐ２０…情報記録媒体  Ｐ２１…除電光  Ｐ２２…クリーニングブレード  Ｐ２３…クリーニングブレード  Ｐ２４…帯電ブレード  Ｆ４０…定着装置  Ｆ１…熱定着ロール（加熱ロール）  Ｆ１ａ…柱状ハロゲンランプ  Ｆ１ｂ…ロール基材  Ｆ１ｃ…弾性体  Ｆ２…加圧ロール  Ｆ２ａ…回転軸  Ｆ２ｂ…ロール基材  Ｆ２ｃ…弾性体  Ｆ３…耐熱ベルト  Ｆ４…ベルト張架部材  Ｆ４ａ…突壁  Ｆ４ｆ…凹部  Ｆ５…シート材  Ｆ５ａ…未定着トナー像  Ｆ６…クリーニング部材  Ｆ９…スプリング
【図１】
2006309037.tif 000020
【図２】
2006309037.tif 000021
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2006309037.tif 000031
【図１３】
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【図１４】
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