(57)【要約】【課題】  離型剤を液体媒体中に分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、トナー粒子中に微細且つ均一に内包される、トナーの新たな製造方法を提供する。【解決手段】  離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で離型剤を破砕する工程であり、該攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根１と該攪拌羽根の周囲に該攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーン２によって形成される攪拌室３とを備えており、該攪拌室３から離型剤分散液が噴出するように構成されていることを特徴とする。【選択図】      図２
2006221023.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で離型剤を破砕する工程であり、該攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と該攪拌羽根の周囲に該攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、該攪拌室から離型剤分散液が噴出するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
離型剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、重合性単量体を含む液中において高速せん断力を有する攪拌装置で離型剤を破砕する工程であり、該攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と該攪拌羽根の周囲に該攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、該攪拌室から離型剤分散液が噴出するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項３】
前記攪拌装置が容器内に具備されており、該容器へ前記離型剤分散液を導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間破砕を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記離型剤分散工程において、前記離型剤分散液の温度が６０℃以下に保たれていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記攪拌羽根の周速をＡ、前記スクリーンの周速をＢとすると、
１５ｍ／ｓ≦Ａ≦６０ｍ／ｓ  、１５ｍ／ｓ≦Ｂ≦６０ｍ／ｓ
の範囲内であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記攪拌羽根の周速をＡ、前記スクリーンの周速をＢとすると、相対周速「Ａ＋Ｂ」が、
４０ｍ／ｓ≦Ａ＋Ｂ≦８０ｍ／ｓ
の範囲内であることを特徴とする請求項５に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記離型剤分散工程において、予備粉砕として重合性単量体を含む液中において離型剤を体積基準のメジアン径で２５０μｍ以下に粉砕せしめることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記離型剤の融点が８０℃以上、２５℃での針入度が１０以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記離型剤分散工程によって得られた離型剤分散液に、少なくとも着色剤及び重合開始剤を添加して重合性単量体組成物を調整する調製工程を含み、該調製工程において融点が８０℃より小さい第２の離型剤を添加することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法に関し、トナー中に離型剤が微細、均一に分散された電子写真特性に優れたトナーを迅速に製造する為の、離型剤分散技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法に用いられるトナー粒子の製造方法としては、重合性単量体を液滴状に分散させ、重合を行うことにより直接トナー粒子を得る重合トナー粒子の製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法によるトナー粒子の製造方法では、重合性単量体、着色剤、離型剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤及びその他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物とした後、これを、分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な攪拌機を用いて分散し、重合反応を行わせて、所望の粒径を有する重合トナー粒子の懸濁液を得る。重合トナー粒子の懸濁液を必要であれば酸又はアルカリで処理し、分散安定剤を取り除いた後に、固液分離工程で水系媒体を分離することによりトナー粒子を得る。
【０００３】
このような方法によって得られる重合トナー粒子は、球形もしくは球に近い形状で表面が均一であるため、流動性、転写性が良好で、多数回の連続現像を行っても良好な現像特性を示し、トナー粒子へのストレスが少なく、感光体へのフィルミングの発生が少ないという特徴を有している。また、前記方法は、粉砕工程が含まれないため、得られるトナー粒子の粒度分布がシャープなことから、分級工程が必要な場合でも高収率でトナー粒子を得ることができる。
【０００４】
また、感光体上から紙の如き転写材にトナー画像として転写する場合のトナーの定着性、及びトナーの耐オフセット性を高めるために、ワックス等の離型剤をトナー粒子中に添加するが、重合法による重合トナー粒子は、多量の割合で配合することが可能であり、かつ重合トナー粒子内に内包化することができ、良好な定着性及び耐オフセット性を得ることができる。
【０００５】
離型剤として融点の低いワックスを用いれば低温の定着でもトナーの可塑性が増し、低温領域での定着性が良くなる。一方、融点の高いワックスを用いれば高温での定着部材からのトナーの離型性が増し、高温領域での定着性が良くなる。また同じトナー中に両者の特性を持たせるために、融点の異なる二種類以上のワックスを添加することもできる。
【０００６】
重合トナー粒子に離型剤を配合させる場合、離型剤の融点が重合工程時の温度より低い場合には、そのまま原料組成物に混合すれば良いが、離型剤の融点が重合工程時の温度より高い場合には、離型剤が固体の状態に保たれるため、粗大な離型剤の塊が発生し、トナー粒子への完全かつ均一な内包化が難しくなることがある。
【０００７】
添加した離型剤がトナー粒子中に内包されず、一部が塊としてトナー粒子から遊離した状態で存在すると、それがわずかであっても、トナー全体の流動性を低下させることがある。あるいは、離型剤の塊を核としたトナーの凝集を引き起こし、トナー画像を形成した際の画質の低下を引き起こすことがある。
【０００８】
また、離型剤がトナー粒子中に完全に内包されたとしても、その分布状態が均一でない場合には、トナー粒子ごとに離型剤の含有量が異なり、トナー粒子ごとに異なる性状を示すため、画像を形成した場合の画質の低下につながることがある。
【０００９】
重合温度より融点の高い離型剤をトナー粒子中に均一に内包させるために、高融点の離型剤を微粉化又は液状媒体中に微分散させたものを用いることが提案されている。
【００１０】
高融点の離型剤の微分散液を製造する方法としては、高融点の離型剤を有機溶媒に、離型剤の融点以上の温度で攪拌分散し、その後急冷することにより離型剤の微分散液を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１１】
また、別の方法では、高融点の離型剤と有機溶媒の混合液を高圧でノズルから噴出させ、壁面に衝突させることにより離型剤の微分散液を得ている（例えば、特許文献２参照）。
【００１２】
さらに別の方法では、重合性単量体の如き有機溶媒に高融点の離型剤の粗粒物を混合した後に、粉砕媒体を用いた攪拌ミルで前記有機溶媒中の粗粒物を微粉砕することによって離型剤の微分散液を得ている（例えば、特許文献３参照）。
【００１３】
【特許文献１】特開平６−１３０７２３号公報（第４頁）
【特許文献２】特開平１０−２０７１１６号公報（第７頁、図２、図３）
【特許文献３】特開平６−２７３９７７号公報（第３−４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかしながら、上記従来例では、均一にトナー粒子中に内包するのに十分なほど小さな粒径まで離型剤を微分散できないことがあり、又は微分散できたとしても所要時間が長すぎる等の問題があった。また、粉砕不良による離型剤の粗大粒子や離型剤の凝集体が悪影響を及ぼし、トナー粒子の粒度分布が悪化する等の問題があった。
【００１５】
更に、トナーに内包されずに遊離した粗大な離型剤及び離型剤の凝集体が起因して、現像性が低下する問題が生じていた。
【００１６】
加えて、離型剤が、均一にトナー粒子に内包されていないことが起因して、定着性が悪化する等の問題が生じていた。
【００１７】
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナーの製造方法を提供することにある。
【００１８】
また、本発明の目的は、離型剤を液体媒体中に分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、トナー粒子中に微細且つ均一に内包される、トナーの新たな製造方法を提供することにある。
【００１９】
更に、本発明においては、画像特性及び定着性に優れるトナー粒子の新たな製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、以下の方法によれば、前述の液体媒体中の離型剤が十分に小さく且つ均一な粒径で微分散されることにより、離型剤がトナー粒子中に均一に内包されることを見出した。本発明は以下の発明を特徴とする。
（１）  離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で離型剤を破砕する工程であり、該攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と該攪拌羽根の周囲に該攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、該攪拌室から離型剤分散液が噴出するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法。
（２）  離型剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、重合性単量体を含む液中において高速せん断力を有する攪拌装置で離型剤を破砕する工程であり、該攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と該攪拌羽根の周囲に該攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、該攪拌室から離型剤分散液が噴出するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法。
（３）  前記攪拌装置が容器内に具備されており、該容器へ前記離型剤分散液を導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間破砕を行うことを特徴とする（１）又は（２）に記載のトナーの製造方法。
（４）  前記離型剤分散工程において、前記離型剤分散液の温度が６０℃以下に保たれていることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれか一つに記載のトナーの製造方法。
（５）  前記攪拌羽根の周速をＡ、前記スクリーンの周速をＢとすると、
１５ｍ／ｓ≦Ａ≦６０ｍ／ｓ  、１５ｍ／ｓ≦Ｂ≦６０ｍ／ｓ
の範囲内であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれか一つに記載のトナーの製造方法。
（６）  前記攪拌羽根の周速をＡ、前記スクリーンの周速をＢとすると、相対周速「Ａ＋Ｂ」が、
４０ｍ／ｓ≦Ａ＋Ｂ≦８０ｍ／ｓ
の範囲内であることを特徴とする（５）に記載のトナーの製造方法。
（７）  前記離型剤分散工程において、予備粉砕として重合性単量体を含む液中において離型剤を体積基準のメジアン径で２５０μｍ以下に粉砕せしめることを特徴とする（１）乃至（６）のいずれか一つに記載のトナーの製造方法。
（８）  前記離型剤の融点が８０℃以上、２５℃での針入度が１０以下であることを特徴とする（１）乃至（７）のいずれか一つに記載のトナーの製造方法。
（９）  前記離型剤分散工程によって得られた離型剤分散液に、少なくとも着色剤及び重合開始剤を添加して重合性単量体組成物を調整する調製工程を含み、該調製工程において融点が８０℃より小さい第２の離型剤を添加することを特徴とする（１）乃至（８）のいずれか一つに記載のトナーの製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、離型剤が十分に小さく且つ均一な粒径で微分散されることにより、離型剤をトナー粒子中に均一に内包させることができる。また、粗大な離型剤を低減することにより、粒度分布に優れたトナー粒子を製造することができる。更に、高温領域での定着性及び画像特性が改良されたトナー粒子を短時間で、且つ簡易的な操作で製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明は、液体媒体中で微分散された離型剤の分散液（以下「離型剤分散液」とも言う）と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
また、本発明は、液体媒体中にて微分散された離型剤の存在下に、重合体の粒子を凝集させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
また、本発明は、離型剤分散液と重合性単量体の存在下で水系媒体中で造粒を行い、生成された重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
また、本発明は、離型剤分散液と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物を調製する工程と、重合性単量体組成物を水系媒体中で造粒する工程と、水系媒体に分散した重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させてトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
なお、本発明でいうところの水系媒体とは、少なくとも水が５０重量％以上含有されたものを示す。
【００２３】
本発明に好ましく用いられる攪拌装置を図１、攪拌装置の拡大図を図２として説明する。また、上記攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ分散システムを図３として図面にて説明する。但し、本発明に用いられる分散機としては、これに限定されるものではない。
【００２４】
図１・図２・図３において、１は高速回転する攪拌羽根、２は攪拌羽根１の周囲に該攪拌羽根１と逆方向に高速回転するスクリーン、３は攪拌羽根１とスクリーン２によって形成される攪拌室３、４は分散容器、５はスクリーン２に設けられた吐出口、６はジャケット、７はホールディングタンク、８は攪拌翼、９は循環ポンプ、１０は分散容器入口、１１は吸入口、１２は排出口、１３は熱交換器、１４は流量計、１５は圧力調整弁、１６は下部モーター、１７は上部モーター、１８は蓋体、１９は支持筒、２０は上部回転軸、２１はメカニカルシール、２２は上部ハウジング、２３は仕切板、２４は下部回転軸、２５は圧力計、２６は温度計である。
【００２５】
（図１、図２の攪拌装置について）
分散容器４内に投入された離型剤混入液（液体媒体中に離型剤を混入させた液）は、攪拌羽根１が、攪拌室３における吐出口５の設けられた部分の内部にて高速回転することにより、この部分の内壁と羽根先との間の微小な間隙においてせん断力を受け、離型剤は微小に粉砕される。更に、羽根先との間の微小隙間を介して逆方向に回転する攪拌室３の吐出口５が、羽根先の前を通過する毎に、両者の間で、離型剤分散液のせん断が行われる。
【００２６】
そして、この吐出口５が攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、両者の相対的な回転数を上げることができ、離型剤分散液へかかるせん断力を高めることができる。これにより、従来以上に、離型剤を微小に破砕することが可能である。
【００２７】
更に、攪拌室３における吐出口５の設けられた部分が、攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、その回転に伴い流体の吐出位置が変化し、分散容器４内で離型剤分散液が、良好に循環する。また、攪拌室３における吐出口に設けられた部分は、下方に向かうに従い、その径が小さくなるものである為、径の大きい上方部分では、回転の周速度が大きく、小さい下方部分においては回転の周速度が小さい。その結果、吐出口５からの流体の吐出に際して、流体に与えられる周方向の速度が、上下において異なるものとなり、この速度差の異なる流れによって、一層、離型剤分散液の循環が促進される。
【００２８】
また、この流れが、吐出口５と微小隙間を置いて回転する攪拌羽根１の回転による吐出流に加わる為、更に早い吐出流が得られるものであり、より一層、全体の循環が促進される。このような良好な循環により、前述の微小隙間を離型剤分散液が通過する機会が増加し、粉砕むらが減少し、均一に離型剤を粉砕することができる。
【００２９】
また、分散容器４は、ジャケット構造になっており、ジャケット６内に冷却媒体を流すことにより、分散容器内部のせん断により上昇した離型剤分散液の温度を低下させることが可能となる。
【００３０】
（図３の分散システムについて）
ホールディングタンク７に投入、ホールディングタンク７に敷設された攪拌翼８により混合された離型剤分散液は、循環ポンプ９を介して、分散容器入口１０より供給され、吸入口１１へと導入される。次いで、吸入口１１より導入された離型剤分散液は、前述の微小間隙を通過し、吐出口５より吐出される。吐出された離型剤分散液は、分散容器４内を循環した後に、排出口１２より排出され、熱交換器１３を経由してホールディングタンク７へ戻る。ホールディングタンク７へ戻った離型剤分散液を再度、分散容器入口１０へ導入するという循環が繰り返される。分散機とホールディングタンク７との間のサイクルの循環を繰り返すことで、均一且つ効率よく離型剤の破砕が行われる。
【００３１】
また、処理流量は、循環経路中に設置された流量計１４にて測定される。更に、圧力調整弁１５により、背圧をかけることが可能である。背圧をかけることで、攪拌羽根１及びスクリーン２の回転によるキャビテーションの発生を抑制することが可能となり、一層、処理液に対してせん断力を付与することができる。これにより離型剤をより微細且つ均一に破砕できる為、本発明においては、好適に背圧をかけることもできる。
【００３２】
循環経路を用いた場合、上述の分散容器４内の良好な循環に、分散機とホールディングタンクとの間のサイクルの循環が加わる為、一層、均一且つ効率良く離型剤の破砕を行うことができ、本発明においては好ましく用いられる。
【００３３】
上述の分散機としては、例えば、クレアミクスＷモーション（エム・テクニック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００３４】
本発明においては、離型剤分散液の温度が６０℃以下であることが好ましい。この範囲を逸脱した場合、より高温になるに従い、離型剤が溶解（特に低分子量成分から優先的に溶解）し始め、後の製造工程にて離型剤が析出し、非常に凝集性の高い離型剤が生じてしまう可能性がある。更に、凝集性の高い離型剤が核となり、溶解していない微細化の進んだ離型剤においても凝集性を向上させる可能性があるので好ましくない。
【００３５】
離型剤分散液を６０℃以下に保つ手段としては、分散容器４のジャケット６内に冷却媒体を流すこと、また、図３に記載の熱交換器１３を用いることができるが、その限りではない。
【００３６】
本発明における分散装置の攪拌羽根及びスクリーンの周速とは、攪拌羽根及びスクリーンの最大径の周速である。
また、先述した分散装置の攪拌羽根の周速をＡ、スクリーンの周速をＢとすると、１５ｍ／ｓ≦Ａ≦６０ｍ／ｓ  、１５ｍ／ｓ≦Ｂ≦６０ｍ／ｓの範囲内で離型剤の破砕を行うことが好ましい。攪拌羽根１、スクリーン２それぞれの周速が１５ｍ／ｓより小さい場合、離型剤をトナー粒子中に均一に内包させるべく、十分に小さく且つ均一な粒径に微分散されることができない。また、周速が６０ｍ／ｓを超える場合、離型剤分散液が過剰に昇温してしまい、離型剤の溶解が生じてしまう為、好ましくない。また、先述の冷却手段を用いて過剰な昇温を抑制する場合、冷却手段への負荷が増大してしまう為、好ましくない。
【００３７】
更に、本発明においては、攪拌羽根の周速をＡ、スクリーンの周速をＢとすると、相対周速「Ａ＋Ｂ」が４０ｍ／ｓ≦Ａ＋Ｂ≦８０ｍ／ｓであることが、粉砕性及び装置負荷のバランスがとれる観点から好ましい。
【００３８】
本発明においては、離型剤分散工程において、予備粉砕として重合性単量体を含む液中において離型剤を体積基準のメジアン径で２５０μｍ以下にすることが好ましい。上記範囲内では、攪拌室の吐出口に設けられた部分の内壁と羽根先との間の微小な間隙へ離型剤が効率良く入り込める為、粉砕効率を一層向上させることができる。
【００３９】
また、予備粉砕に用いる具体的な装置としては、タービン翼やエッジドタービン翼等通常の攪拌翼の中でも剪断力の大きいものや、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業社製）、Ｔ．Ｋ．フィルミックス（特殊機化工業社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）等の分散機を用いる。また、エバラマイルダー（荏原製作所社製）やキャビトロン（ユーロテック社製）等の連続式の分散機を用いても良い。これらはワンパスで使うこともでき、また循環ラインを組んで複数回パスさせて使うこともできる。
【００４０】
本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤及び離型剤を含有するものであるが、必要に応じて荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、トナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。
【００４１】
本発明のトナーは、分散重合・乳化重合・懸濁重合等の各種重合法や、必要な添加剤の乳化液を加えた液中にて単量体を乳化重合することで微粒の重合体粒子を製造し、その後に、有機溶媒、凝集剤等を添加して、離型剤分散液中の離型剤と会合する方法で製造することもできる。会合の際にトナーの構成に必要な着色剤などの分散液と混合して会合させて調製する方法や、離型剤分散液と重合性単量体及び着色剤とを含有する重合性単量体組成物を乳化重合させる方法などがあげられる。尚、ここで会合とは樹脂粒子及び着色剤粒子が複数個融着することを示す。
【００４２】
懸濁重合法の製造方法としては特に限定されるものでは無いが、下記の様な製造方法を上げることができる。
【００４３】
前述の高速せん断力を有する攪拌装置を用いて液中で離型剤を破砕し、離型剤分散液を得る。次いで、重合性単量体中に着色剤、必要に応じて荷電制御剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させ、着色剤分散液を得る。この離型剤分散液、着色剤分散液を調製工程にて溶解・混合し、得られた重合性単量体組成物を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる（造粒工程）。その後、撹拌機構を有する反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる（重合工程）。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを生成する。
【００４４】
また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調整する方法も挙げることができる。この方法としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、下記に示す方法を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子或いは液中にて生成した樹脂粒子、液中で微細化された着色剤、前述の高速せん断力を有する攪拌装置を用いて液中で破砕された離型剤等の構成材料の各種材料粒子、あるいは樹脂、離型剤及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、得られトナー粒子を濾過・乾燥する事により、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【００４５】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【００４６】
本発明に好適に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体又は多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００４７】
前記単官能性重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体類；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体類；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体類；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン類等が挙げられる。
【００４８】
前記多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００４９】
本発明では、上記した単官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体とを組み合わせて、又は多官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用する。上述の単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独もしくは混合して、又はそれらとほかの単量体と混合して使用することが、トナーの現像特性及び耐久性等の観点から好ましい。
【００５０】
本発明においては、懸濁重合のように水系媒体を用いる重合法の場合には、重合性単量体組成物に極性樹脂を添加することにより、離型剤の内包化の促進を図ることができる。
【００５１】
水系媒体に懸濁した重合性単量体組成物中に極性樹脂が存在する場合、水に対する親和性の違いから、極性樹脂が水系媒体と重合性単量体組成物との界面付近に移行しやすいため、トナー粒子の表面に極性樹脂が偏在することになる。その結果トナー粒子はコア−シェル構造を有し、多量の離型剤を含有する場合でも離型剤の内包性が良好になる。
【００５２】
また、シェルに用いる極性樹脂に、溶融温度の高いものを選択すれば、低温定着を目的としてバインダー樹脂をより低温で溶融するような設計とした場合でも、保存中にブロッキング等の弊害の発生を抑制することができる。
【００５３】
このような極性樹脂としては、トナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に、極性樹脂自身のもつ流動性が期待できることから、特に飽和又は不飽和のポリエステル系樹脂が好ましい。
【００５４】
前記ポリエステル系樹脂としては、下記に挙げる酸成分単量体とアルコール成分単量体とを縮合重合したものを用いることができる。酸成分単量体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、フマル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、しょうのう酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸等が挙げられる。
【００５５】
前記アルコール成分単量体としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等のアルキレングリコール類及びポリアルキレングリコール類、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
【００５６】
本発明で用いられる離型剤としては、室温で固体状態のワックスが、トナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で良い。
【００５７】
ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。これらは低分子量成分が除去されており、示差走査熱量計によって得られる吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００５８】
このうち好ましく用いられるワックスは、示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点が８０℃以上のものである。融点が８０℃より小さいワックスでは、重合工程時の重合温度によって、一度微分散させたワックスが熱凝集を引き起こし、トナー粒子中に分散している離型剤の粒子の粒径が大きくなることがあるため好ましくない。前記融点は、測定温度範囲を３０〜２００℃とし、昇温速度を１０℃／ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線の吸熱メインピークの温度の値であり、例えば示差走査型熱量計（ＤＳＣ）であるＭＤＳＣ−２９２０（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて、測定することができる。
【００５９】
また、本発明に用いられる離型剤は、ＪＩＳ  Ｋ  ２２３５（１９９１）に規定されている試験法に準じて測定したときの２５℃での針入度が１０以下のものであることが好ましい。２５℃での針入度が１０より大きい離型剤の場合、脆性が不足であるため粗分散工程の際、前述の高剪断力を有する攪拌装置のような簡易な分散装置では十分な分散を行うことができず、高圧分散機のような大規模な装置や、加熱溶融してから冷却する操作等の煩雑な操作を要する手段を用いる必要が生じるため、好ましくない。
【００６０】
本発明によって製造されるトナー粒子には、トナー粒子の可塑性を増し、低温領域での定着性をよくするために、融点が８０℃より小さい第二の離型剤を併用することができる。第二の離型剤の融点も、前記示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点で表される。
【００６１】
第二の離型剤としては、炭素数１５〜１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいはモンタン系誘導体のワックスが好ましく用いられる。これらのワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものは、より好ましい。
【００６２】
ＯＨＰに定着した画像の透光性を向上させるためには、前記第二の離型剤としては、特に直鎖状エステルワックスが好適に用いられる。
【００６３】
直鎖状エステルワックスは、重合性単量体１００質量部に対して１〜４０質量部、より好ましくは４〜３０質量部含有されることが好ましい。
【００６４】
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００６５】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。
【００６６】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００６７】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００６８】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
【００６９】
黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００重量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。
【００７０】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物，スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物，ホウ素化合物，尿素化合物，ケイ素化合物，カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００重量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００７１】
前記重合性単量体を重合させるために、重合開始剤を用いることができる。本発明に用いることができる重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤がある。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスメチルブチロニトリル等が挙げられる。
【００７２】
また、有機過酸化物系開始剤を用いることもできる。有機過酸化物系開始剤としてはベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジ−α−クミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等が挙げられる。
【００７３】
また、酸化性物質と還元性物質を組み合わせたレドックス系開始剤を用いることもできる。酸化性物質としては、過酸化水素、過硫酸塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等）等の無機過酸化物、４価のセリウム塩等の酸化性金属塩等が挙げられる。還元性物質としては還元性金属塩（２価の鉄塩、１価の銅塩、３価のクロム塩等）、アンモニア、低級アミン（メチルアミン、エチルアミン等の炭素数１〜６程度のアミン）、ヒドロキシルアミン等のアミノ化合物、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元性硫黄化合物、低級アルコール（炭素数１〜６程度）、アスコルビン酸又はその塩、及び低級アルデヒド（炭素数１〜６程度）等が挙げられる。
【００７４】
前記重合開始剤は、１０時間半減期温度を参考に選択され、単独又は混合して利用される。前記重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５〜２０質量部が添加される。
【００７５】
重合度を制御するため公知の連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００７６】
本発明では、例えば重合性単量体を重合させる場合に、各種架橋剤を用いることもできる。架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、４，４’−ジビニルビフェニル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の多官能性化合物が挙げられる。
【００７７】
本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００重量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。
【００７８】
これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。
【００７９】
また、これら安定化剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものであり、その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【００８０】
本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカ等が用いられる。
【００８１】
これら外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し０．０１〜１０質量部が用いられ、好ましくは０．０５〜５質量部が用いられる。外添剤は、単独で用いても、また複数併用しても良いが、疎水化処理を行ったものを用いることがより好ましい。
【００８２】
本発明により製造されるトナーは、一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも使用できる。本発明で製造されるトナーは、その種類に応じた適当な方法で画像形成に用いられる。例えば一成分系現像剤として磁性材料をトナー粒子中に含有させた磁性トナーの場合には、この磁性トナーを用いる画像形成時には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用して磁性トナーを搬送し、帯電する方法が用いられる。また、磁性材料を含有しない非磁性トナーを用いる場合には、この非磁性トナーを用いる画像形成時には、例えばブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電し、スリーブ上にトナーを付着させることで搬送させる方法が用いられる。
【００８３】
一方、本発明の製造方法により得られるトナーを、一般的に利用されている二成分現像剤として用いる場合には、トナーと共にキャリアを用い現像剤として使用する。本発明に使用されるキャリアとしては、特に限定されるものではないが、主として鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン及びクロム元素からなる単独又は複合のフェライトを含有する粒子が用いられる。
【００８４】
飽和磁化、電気抵抗を広範囲にコントロールできる点から、キャリアの形状も重要であり、例えば球状、扁平、不定形等の中からキャリアの形状を選択し、更にキャリアの表面の状態の微細構造、例えば表面凸凹性をもコントロールすることが好ましい。
【００８５】
前記キャリアとしては、一般的には、上記金属の化合物を焼成、造粒することによりキャリアコア粒子を生成し、これに樹脂をコーティングして得られる樹脂コーティングキャリアが用いられるが、キャリアのトナーへの負荷を軽減する意味合いから、磁性材料と樹脂とを混練後、粉砕、分級して得られる低密度分散キャリアや、さらには直接金属化合物とモノマーとの混練物を水系媒体中にて懸濁重合させて真球状に分散して得られる重合キャリア等も、前記キャリアとして用いることが可能である。また、前記キャリアには、前記キャリアコア粒子を用いることが可能である。
【００８６】
これらキャリアの平均粒径は、１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍであることが望ましい。
【００８７】
二成分現像剤を調製する場合のキャリアと本発明で製造されるトナーとの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として２質量％〜１５質量％、好ましくは４質量％〜１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低く実用が困難であり、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が増加し、画像の劣化及び現像剤の消費量増加が起こることがある。
【実施例】
【００８８】
まず、本発明における
１．離型剤分散液の分散性の評価方法
２．トナー造粒性の評価方法
３．トナーの画像濃度評価方法
４．定着性評価方法
について以下に説明する。
【００８９】
１．離型剤分散液の分散性の評価方法
離型剤分散液の分散性の評価は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）を用いて体積基準の粒度分布から粒径３μｍ以下の粒子の割合を求めることにより行った。
３μｍ以下の粒子の割合が、８０％を超えると良好な分散性を示し、６０％以上８０％未満では画像特性、定着性に若干問題があるものの実用上問題がない分散性、６０％未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない分散性を示す。
【００９０】
［分散性（３μｍ以下の粒子の割合）］
８０％超              ・・・・Ａ：良好
６０％以上、８０％未満・・・・Ｂ：若干劣る（実用上問題ない）
６０％未満            ・・・・Ｃ：悪
【００９１】
２．トナーの造粒性の評価方法
造粒工程における造粒性については、重合終了後のスラリーを一部サンプリングし、更に洗浄乾燥せしめ、コールターマルチサイザー（コールター社製）で測定された個数変動係数により調べた。個数変動係数が３５％未満であると良好な造粒性を示し、３５％以上４０％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない造粒性を示し、４０％以上では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない造粒性を示す。
前記コールターマルチサイザーは、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続して電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。
また、個数分布における変動係数は下記式から算出される。
変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
（式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１はトナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。）
【００９２】
［個数変動係数］
３５％未満          ・・・・Ａ：良
３５％以上４０％未満・・・・Ｂ：若干劣る（製品上問題無し）
４０％以上          ・・・・Ｃ：悪い
【００９３】
３．トナーの画像濃度の評価方法
乾燥後に得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．７質量部を外添してトナーとした。この現像剤を用いて、ＣＲＥＡＴＩＶＥ  ＰＲＯＣＥＳＳＯＲ  ２１５０（キヤノン製）改造機を用い、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。
得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った（以後の画像濃度測定方法も同様）。結果を表１に示す。評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。
【００９４】
［マクベス濃度値］
１．２以上          ・・・・Ａ：良
１．０以上１．２未満・・・・Ｂ：若干劣る（製品上問題無し）
１．０未満          ・・・・Ｃ：悪い
【００９５】
４．定着性評価方法
画像濃度の評価方法と同様の方法でトナーを生成し、ＣＲＥＡＴＩＶＥ  ＰＲＯＣＥＳＳＯＲ  ２１５０（キヤノン製）改造機を用いて、紙上におけるトナーの載り量が０．５５ｍｇ／ｃｍ2の未定着画像を出力し、同機  熱ローラー定着装置を用いて、紙送り速度が１００ｍｍ／ｓ、ローラー荷重が３９２Ｎの条件下で定着を行った。評価は、ローラー温度を１４０℃から２２０℃の範囲内を１０℃ごとに９点振り、前記未定着画像を定着させたときのオフセットの様子を目視にて評価した。評価には６４ｇ／ｍ2の普通紙を用いた。
【００９６】
[オフセットの発生しない定着温度領域]
＜１４０〜２２０℃／全９点＞    ：５点以上          ・・・・Ａ  良好
：３〜４点          ・・・・Ｂ  若干劣る
（実用上問題なし）
：２点以下          ・・・・Ｃ  悪
【００９７】
次に、離型剤分散液の製造例について以下に説明する。
【００９８】
〔離型剤分散液１の製造例〕
図１、２に示す態様の分散装置を用いて、離型剤の分散を行った。
・スチレン                                                            ２６質量部
・フィッシャートロップシュワックス                                      ４質量部
（平均分子量：７０８、融点：１１０．２℃、針入度：１）
上記成分を図１、２に説明した分散容器内に投入し、下記の条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液１を得た。
ローター周速  ：３０ｍ／ｓ
スクリーン周速：３０ｍ／ｓ
分散時間      ：４０ｍｉｎ
【００９９】
この際、ジャケットに冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３２℃であった。
離型剤分散液１の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１００】
〔離型剤分散液２の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                            ２６質量部
・フィッシャートロップシュワックス                                      ４質量部
（平均分子量：７０８、融点：１１０．２℃、  針入度：１）
【０１０１】
得られた離型剤粗分散液中の離型剤の体積平均のメジアン径は、２０．８μｍであった。
次いで、この得られた離型剤粗分散液を図１、２に示す態様の分散装置の分散容器内に投入し、下記の条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液２を得た。
ローター周速  ：３０ｍ／ｓ
スクリーン周速：３０ｍ／ｓ
分散時間      ：４０ｍｉｎ
【０１０２】
この際、ジャケットに冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３３℃であった。
離型剤分散液２の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０３】
〔離型剤分散液３の製造例〕
ローターの周速：１５ｍ／ｓ、スクリーンの周速：１５ｍ／ｓであること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置、条件、成分で離型剤分散液３を生成した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、２５℃であった。
離型剤分散液３の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０４】
〔離型剤分散液４の製造例〕
ローターの周速：２０ｍ／ｓ、スクリーンの周速：２０ｍ／ｓであること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置、条件、成分で離型剤分散液４を生成した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、２８℃であった。
離型剤分散液４の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０５】
〔離型剤分散液５の製造例〕
ローターの周速：６０ｍ／ｓ、スクリーンの周速：６０ｍ／ｓであること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置、条件、成分で離型剤分散液５を生成した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、５８℃であった。
離型剤分散液５の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０６】
〔離型剤分散液６の製造例〕
ローターの周速：４０ｍ／ｓ、スクリーンの周速：４０ｍ／ｓであること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置、条件、成分で離型剤分散液６を生成した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、４３℃であった。
離型剤分散液６の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０７】
〔離型剤分散液７の製造例〕
下記成分を図１、２に説明した分散容器内に投入すること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置、条件で破砕をおこない、離型剤分散液７を生成した。
・スチレン                                                            ２６質量部
・パラフィンワックス                                                    ４質量部
（平均分子量：５９２、融点：７５℃、針入度：６）
尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３０℃であった。
離型剤分散液７の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１０８】
〔離型剤分散液８の製造例〕
予備粉砕として、離型剤分散液２の製造例と同様の成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い離型剤粗分散液を得た。この操作を４回繰り返し、総量で下記の成分の離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                          １０４質量部
・フィッシャートロップシュワックス                                    １６質量部
【０１０９】
得られた離型剤粗分散液中の離型剤の体積平均のメジアン径は、３０．２μｍであった。
次いで、この得られた離型剤粗粉砕液を、図３に示す態様の装置のホールディングタンクに投入し、下記条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液８を得た。
ローター周速  ：３０ｍ／ｓ
スクリーン周速：３０ｍ／ｓ
背圧          ：０．２Ｍｐａ
流量          ：０．５Ｌ／ｍｉｎ
分散時間      ：８０ｍｉｎ
【０１１０】
この際、分散容器のジャケットに冷却水を流すこと、及び、図３の熱交換器を使用することで離型剤分散液の昇温を抑制した。分散終了後の離型剤分散液の温度は、３０℃であった。
離型剤分散液８の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１１１】
〔離型剤分散液９の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                            ２６質量部
・フィッシャートロップシュワックス                                      ４質量部
（平均分子量：７０８、融点：１１０．２℃、針入度：１）
【０１１２】
得られた離型剤粗分散液中の離型剤の体積平均のメジアン径は、３０．１μｍであった。
次いで、得られた離型剤粗分散液を高圧乳化機（ＡＰＶ  ＧＡＵＬＩＮ  ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ  １５ＭＲ型）を用い、圧力５００ｋｇ／ｃｍ2で分散を行い、離型剤分散液９を得た。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、５５℃であった。
離型剤分散液９の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１１３】
次に着色剤の分散液の調整方法について以下に説明する。
【０１１４】
〔着色剤の分散工程〕
・カーボンブラック                                                    １５質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                    ３質量部
・スチレン                                                            ５０質量部
をアトライター（三井三池化工機製）を用い３時間分散し、着色剤分散液を得た。
【０１１５】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１１６】
（実施例１）
イオン交換水２２５質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液１４０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液２５質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１１７】
その後、分散質系として、
・ｎ−ブチルアクリレート                                              ２４質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                                  ７質量部
（ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃）
・離型剤分散液１                                                      ３０質量部
・ステアリルステアレート                                              １２質量部
・着色剤分散液                                                        ６８質量部
上記処方を、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）７重量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１１８】
上記重合性単量体組成物を前記水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根に撹拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行ないトナー粒子を得た。この得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．７質量部を外添してトナーとした。この得られたトナーを、前述した離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１９】
（実施例２〜８）
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価結果を表１に示す。
【０１２０】
（実施例９）
ステアリルステアレート１２質量部を使用しないこと以外は、実施例１と同様の方法にてトナーを得た。離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価結果を表１に示す。
【比較例】
【０１２１】
（比較例１）
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価結果を表１に示す。
【０１２２】
（比較例２）
離型剤の分散液を調製せず、重合性単量体組成物の調製に際して離型剤の分散液に代えてスチレンを２６質量部用いる以外は、実施例１と同様の方法によりトナーの製造を行った。離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価結果を表１に示す。
【０１２３】
【表１】
2006221023.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】高速回転する攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンを具備した攪拌装置を示す断面図である。
【図２】図１の攪拌部位の拡大図である。
【図３】攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ分散システムを示す図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１  攪拌羽根
２  スクリーン
３  攪拌室
４  分散容器
５  吐出口
６  ジャケット
７  ホールディングタンク
８  攪拌翼
９  循環ポンプ
１０  分散容器入口
１１  吸入口
１２  排出口
１３  熱交換器
１４  流量計
１５  圧力調整弁
１６  下部モーター
１７  上部モーター
１８  蓋体
１９  支持筒
２０  上部回転軸
２１  メカニカルシール
２２  上部ハウジング
２３  仕切板
２４  下部回転軸
２５  圧力計
２６  温度計
【図１】
2006221023.tif 000004
【図２】
2006221023.tif 000005
【図３】
2006221023.tif 000006