(57)【要約】【課題】  本発明の課題は、工程在庫や製品在庫を生み出した工程部門を特定して、在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムを提供することである。【解決手段】  入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出手段、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、差異を判定して、実績工数を算出する実績工数算出手段、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、有責失点の評価をする有責失点評価手段、を備えることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムである。【選択図】  図１
2006139642.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出手段、
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、差異を判定して、実績工数を算出する実績工数算出手段、
前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、有責失点の評価をする有責失点評価手段、
を備えることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システム。
【請求項２】
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出手段、
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、積算して、有責失点予定値を算出して、更に、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、また、生産実施期間の生産終了時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、判定結果を、それぞれ実績ステータスとして保持する実績工数算出手段、
前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、前記保持した実績ステータスに応じて、有責失点の評価をする有責失点評価手段、
を備えることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システム。
【請求項３】
前記実績工数算出手段は、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が生産計画期間より早まっていれば、早まった時間分を加算する工数として、また、生産実施期間の生産終了時間が生産計画期間の生産終了時間より延びていれば、延びた時間分を加算する工数として、それぞれ、計画工数に加算して、実績工数とすることを特徴とする請求項１、または、請求項２に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システム。
【請求項４】
前記有責失点評価手段において、有責失点の評価をして、有責失点評価報告書を作成することを特徴とする請求項１、または、請求項２に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システム。
【請求項５】
生産数量と計画工数から、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出ステップ、
生産計画期間と、生産実施期間の差異を判定して、実績工数を算出する実績工数算出ステップ、
前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、有責失点の評価をする有責失点評価ステップ、
を含んだ手順でなされることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法。
【請求項６】
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出ステップ、
入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、積算して、有責失点予定値を算出して、更に、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、また、生産実施期間の生産終了時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、判定結果を、それぞれ実績ステータスとして保持する実績工数算出ステップ、
前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、前記保持した実績ステータスに応じて、有責失点の評価をする有責失点評価ステップ、
ことを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法。
【請求項７】
前記実績工数算出ステップは、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産開始時間が早まれば、早まった時間分を加算する工数にして、また、生産終了時間が延びれば、延びた時間分を加算する工数にして、それぞれ、計画工数に演算して、実績工数とすることを特徴とする請求項５、または、請求項６に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法。
【請求項８】
前記有責失点評価手段において、有責失点の評価をして、有責失点評価報告書を作成することを特徴とする請求項５、または、請求項６に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法。
【請求項９】
コンピュータに組込むことによって、コンピュータを請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムとして動作させるコンピュータプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数工程を経て完成製品を生産する工場において、各工程で生産した工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化して管理するための有責失点生産管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の工程を経て製品を生産する工場では、工程間の仕掛在庫が増大することに伴い発生する、保管コスト増加や作業性低下を防止するために、生産計画に基づいて、工程在庫の予測値を求めたうえで、実際の生産実績値を把握して、予測値との差異を埋めるように、生産計画を調整していた。
【０００３】
たとえば、特許文献１には、リードタイムが長い生産ラインにおいて、製品仕様の変更や工程履歴を把握して生産管理精度を高めた生産管理システムを提供する技術が開示されている。
【特許文献１】特許第３２０８２２５号公報（２−７頁、図１−１３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、前述した従来の生産管理システムでは、製品仕様の変更に対応したり、生産終了までの工程履歴の把握はできるが、在庫を生産した部門を明確に示すことは出来なかった。
【０００５】
本発明はこのような従来技術を考慮してなされたものであって、本発明の課題は、工程在庫や製品在庫を生み出した工程部門を特定して、在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。すなわち、請求項１の発明は、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出手段、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、差異を判定して、実績工数を算出する実績工数算出手段、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、有責失点の評価をする有責失点評価手段、を備えることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムである。
【０００７】
請求項２の発明は、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出手段、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、積算して、有責失点予定値を算出して、更に、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、また、生産実施期間の生産終了時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、判定結果を、それぞれ実績ステータスとして保持する実績工数算出手段、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、前記保持した実績ステータスに応じて、有責失点の評価をする有責失点評価手段、を備えることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムである。
【０００８】
請求項３の発明は、前記実績工数算出手段は、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が生産計画期間より早まっていれば、早まった時間分を加算する工数として、また、生産実施期間の生産終了時間が生産計画期間の生産終了時間より延びていれば、延びた時間分を加算する工数として、それぞれ、計画工数に加算して、実績工数とすることを特徴とする請求項１、または、請求項２に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムである。
【０００９】
請求項４の発明は、前記有責失点評価手段において、有責失点の評価をして、有責失点評価報告書を作成することを特徴とする請求項１、または、請求項２に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムである。
【００１０】
請求項５の発明は、生産数量と計画工数から、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出ステップ、生産計画期間と、生産実施期間の差異を判定して、実績工数を算出する実績工数算出ステップ、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、有責失点の評価をする有責失点評価ステップ、を含んだ手順でなされることを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法である。
【００１１】
請求項６の発明は、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産数量と計画工数とを選択して、積算して、有責失点予定値を算出する有責失点予定値算出ステップ、入力した生産計画データ・ファイルと生産実績データ・ファイルから、生産計画期間と生産実施期間を選択して、積算して、有責失点予定値を算出して、更に、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産実施期間の生産開始時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、また、生産実施期間の生産終了時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、判定結果を、それぞれ実績ステータスとして保持する実績工数算出ステップ、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点予定値との差異を判定して、前記保持した実績ステータスに応じて、有責失点の評価をする有責失点評価ステップ、ことを特徴とする工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法である。
【００１２】
請求項７の発明は、前記実績工数算出ステップは、生産計画期間と、生産実施期間とを比較して、生産開始時間が早まれば、早まった時間分を加算する工数にして、また、生産終了時間が延びれば、延びた時間分を加算する工数にして、それぞれ、計画工数に演算して、実績工数とすることを特徴とする請求項５、または、請求項６に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法である。
【００１３】
請求項８の発明は、前記有責失点評価手段において、有責失点の評価をして、有責失点評価報告書を作成することを特徴とする請求項５、または、請求項６に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理の方法である。
【００１４】
請求項９の発明は、コンピュータに組込むことによって、コンピュータを請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムとして動作させるコンピュータプログラムである。
【発明の効果】
【００１５】
本願発明によれば、工程製品の在庫量や在庫保有時間を増やした工程を特定して、更に、その責任の程度を定量化することで、在庫量や在庫保有時間を削減する改善対策計画を立案・実施して、改善効果を定量的に把握することが可能となり、保管コスト削減や製造リードタイム削減が実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面等を参照しながら、本発明の実施の形態について、更に詳しく説明する。図１は、本発明による工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムの全体構成図である。有責失点生産管理システムは、各製造工程（たとえば、印刷工程１１、型抜工程１３、成形工程１５、配送工程１７）に、指示した生産計画の生産量と計画工数から、工程製品の生産在庫責任の程度を示す有責失点計画値（たとえば、印刷工程の有責失点計画値１１ａ）を与える。
【００１７】
次に、各製造工程は、生産計画に基づき、前工程から材料を受け取り、工程製品を生産して、後工程に送り、生産実施期間と実績工数を含む生産実績データを作成して、有責失点生産管理システムに、報告する。有責失点生産管理システムは、生産計画データの生産計画期間と計画工数、生産実績データの生産実施期間と実績工数を基にして、各工程の有責失点実績値（たとえば、印刷工程の有責失点実績値１１ｂ）を算出する。また、各製造工程の間には、工程待機（たとえば、型抜工程待機１２、成形工程待機１４、配送工程待機１６）が設定されていて、前工程と後工程の調整を行っている。工程待機をしている期間は、生産管理工程の有責失点の対象となり、製造工程と同様に、有責失点計画値と有責失点実績値を算出する。前記有責失点計画値と前記有責失点実績値から、有責失点を評価して、各工程の有責失点評価報告書（たとえば、印刷工程の有責失点評価報告書１１ｃ）を作成する。
【００１８】
図２は、本発明による工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有責失点生産管理システムの構成図である。有責失点生産管理システム２０は、有責失点計画値算出手段２１、実績工数算出手段２２、有責失点評価手段２３、記憶手段２４を備える。記憶手段２４は、実績ステータス２４ａと有責失点計画値２４ｂとを保持する。
【００１９】
有責失点計画値算出手段２１は、入力した生産計画データ・ファイル２１０から、生産数量（たとえば、製造ロット数量）と計画工数（たとえば、前工程から材料を受け入れて、製品を払いだすまでの日数）とを選択して、積算して、有責失点計画値を算出して、記憶手段２４に、保持する。実績工数算出手段２２は、入力した生産計画データ・ファイル２１０と生産実績データ・ファイル２２０から、生産計画期間と生産実施期間を選択して、比較して、生産実施期間の生産開始時間が生産計画期間より早まっていれば、早まった日数分を加算する工数として、また、生産実施期間の生産終了時間が生産計画期間より延びていれば、延びた日数分を加算する工数として、それぞれ、計画工数に加算して、実績工数とする。また、前記実績工数算出手段２２は、生産実施期間の生産開始時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、他方、生産実施期間の生産終了時間が、予定通りか、早まっているか、遅くなっているかを判定して、判定結果を、それぞれ実績ステータスとして保持する。有責失点評価手段２３は、前記生産数量と前記実績工数を積算して算出した有責失点実績値と、前記有責失点計画値との差異を判定して、有責失点の評価を行い、評価報告書を作成する。
【００２０】
有責失点計画値算出手段２１、実績工数算出手段２２、有責失点評価手段２３は、システムが内臓するプログラムである。
【００２１】
図３は、本発明による生産計画データ・ファイルの構成を説明する図である。生産計画データ・ファイルは、複数の生産計画データ３０で構成される。生産計画データ３０は、生産計画ロット番号３１、製品名３２、生産量３３、工程名３４、その工程での計画工数３５と生産計画期間３６で構成される。生産計画期間３６は、生産開始時間３６ａ、生産終了時間３６ｂから成っている。
【００２２】
図４は、本発明による生産実績データ・ファイルの構成を説明する図である。生産実績データ・ファイルは、生産実績データ４０で構成される。生産実績データ４０は、生産実績ロット番号４１、製品名４２、生産量４３、工程名４４、実績工数４５、生産実施期間４６で構成される。生産実施期間４６は、生産開始時間４６ａ、生産終了時間４６ｂから成っている。
【００２３】
図５は、本発明による有責失点生産管理システムのフローチャートである。
（１）生産計画データ・ファイル２１０と生産実績データ・ファイル２２０を入力・取得  する。（ステップＳ１０）
（２）有責失点計画値を算出していない工程が、残っているか判定する。（ステップＳ１  １）残っていれば、有責失点計画値算出処理を行う。（ステップＳ１２）残っていなけ  れば、（４）に進む。
（３）有責失点計画値を保持する。（２）に戻る。（ステップＳ１３）
（４）実績工数を算出していない工程が、残っているか判定する。（ステップＳ１４）残  っていれば、実績工数算出処理を行う。（ステップＳ１５）残っていなければ、（６）  に進む。
（５）実績工数を保持する。（４）に戻る。（ステップＳ１６）
（６）有責失点実績値を算出していない工程が、残っているか判定する。（ステップＳ１  ７）残っていれば、有責失点評価処理を行う。（ステップＳ１８）残っていなければ、  終了する。
（７）評価報告書を保持する。（６）に戻る。（ステップＳ１９）
【００２４】
図６は、本発明による有責失点計画値を算出するフローチャートである。有責失点計画値算出処理は、以下の手順で行う。
（１）取得した生産計画データ・ファイル２１０から、工程の生産量３３と計画工数３４    ａとを読み込む。（ステップＳ２０）
（２）有責失点計画値を、次の式で、算出する。（ステップＳ２１）“有責失点計画値＝    生産量×計画工数”
（３）終了する。
【００２５】
図７は、本発明に実績工数を算出するフローチャートである。実績工数算出処理は、以下の手順で行う。
（１）取得した生産計画データ・ファイル２１０と生産実績データ・ファイル２２０から    、各工程の生産計画期間３６と生産実施期間４６と計画工数３５／４５とを読み込む    。（ステップＳ３０）
（２）生産計画期間３６の生産開始時間３６ａと、生産実施期間４６の生産開始時間４６    ａを比較する。（ステップＳ３１）両日が、同一であれば、（３）に進む。計画より    生産開始時間が早期であれば、（５）に進む。計画より生産開始時間が遅延したので    あれば、（７）に進む。
（３）計画工数を、実績工数とする。（ステップＳ３２）
（４）実績ステータス“Ｓ＝ＯＮ”を保持する。（９）に進む。（ステップＳ３３）
（５）早まった分の工数を計画工数に加算して、実績工数とする。（ステップＳ３４）
（６）実績ステータス“Ｓ＝ＥＲ”を保持する。（９）に進む。（ステップＳ３５）
（７）計画工数を、実績工数とする。（ステップＳ３６）
（８）実績ステータス“Ｓ＝ＤＬ”を保持する。（９）に進む。（ステップＳ３７）
（９）生産計画期間３６の生産終了時間３６ｂと、生産実施期間４６の生産終了時間４６    ｂを比較する。（ステップＳ３８）両日が、同一であれば、（１０）に進む。計画よ    り生産終了時間が早期に終了したのであれば、（１１）に進む。計画より生産終了時    間が遅延したのであれば、（１２）に進む。
（１０）実績ステータス“Ｆ＝ＯＮ”を保持する。（ステップＳ４０）終了する。
（１１）延長分の工数を、前記実績工数に加算する。（ステップＳ４１）実績ステータス    “Ｆ＝ＤＬ”を保持する。（ステップＳ４２）終了する。
（１２）実績ステータス“Ｆ＝ＥＲ”を保持する。（ステップＳ４３）終了する。
【００２６】
図８は、図７の説明で使用した実績ステータスの一覧である。生産計画期間３６の生産開始時間３６ａと、生産実施期間４６の生産開始時間４６ａを比較して、“計画どおり開始”の場合は、実績ステータスを“Ｓ＝ＯＮ”として、“計画より早い開始”の場合は、実績ステータスを“Ｓ＝ＥＲ”、“計画より遅い開始”の場合は、実績ステータスを“Ｓ＝ＤＬ”とする。“生産計画期間３６の生産終了時間３６ｂと、生産実施期間４６の生産終了時間４６ｂを比較して、計画どおり終了”の場合は、実績ステータスを“Ｆ＝ＯＮ”として、“計画より早い終了”の場合は、実績ステータスを“Ｆ＝ＥＲ”として、“計画より遅い終了”の場合は、実績ステータスを“Ｆ＝ＤＬ”とする。
【００２７】
図９は、本発明に有責失点評価をするフローチャートである。なお、有責失点評価メッセージの内容は、図１０で、示す。有責失点評価処理は、以下の手順で行う。
（１）取得した生産計画データ・ファイル２１０、もしくは、生産実績データ・ファイル  ２２０の生産量３３／４３と、保持している実績工数を使って、次の式で、有責失点実  績値を算出する。（ステップＳ５０）“有責失点実績値＝生産量×実績工数”
（２）前記保持している有責失点実績値と前記有責失点計画値を比較する。（ステップＳ  ５１）等しければ、（３）に進む。有責失点実績値の値が大きければ、（４）に進む。  有責失点計画値の値が大きければ、“エラー”を表示して、終了する。（ステップＳ５  ４）
（３）工程名、有責失点計画値、有責失点実績値と、実績ステータスに応じた有責失点評  価メッセージを以下の条件で選択して、評価を行い、評価報告書を作成する。（ステッ  プＳ５２）
（Ａ）“Ｓ＝ＯＮ""Ｆ＝ＯＮ"であれば、メッセージ（１）
（Ｂ）"Ｓ＝ＯＮ""Ｆ＝ＥＲ"であれば、メッセージ（２）
（Ｃ）"Ｓ＝ＤＬ""Ｆ＝ＯＮ"であれば、メッセージ（４）
（Ｄ）"Ｓ＝ＤＬ""Ｆ＝ＥＲ"であれば、メッセージ（２）（４）
終了する。
（４）工程名、有責失点計画値、有責失点実績値と、実績ステータスに応じた有責失点評  価メッセージを以下の条件で選択して、評価を行い、評価報告書を作成する。（ステッ  プＳ５３）
（Ａ）"Ｓ＝ＯＮ""Ｆ＝ＤＬ"であれば、メッセージ（３）
（Ｂ）"Ｓ＝ＤＬ""Ｆ＝ＤＬ"であれば、メッセージ（３）（４）
（Ｃ）"Ｓ＝ＥＲ""Ｆ＝ＯＮ"であれば、メッセージ（５）
（Ｄ）"Ｓ＝ＥＲ""Ｆ＝ＥＲ"であれば、メッセージ（２）（５）
（Ｅ）"Ｓ＝ＥＲ""Ｆ＝ＤＬ"であれば、メッセージ（３）（５）
終了する。
【００２８】
図１０は、図９で説明した有責失点評価メッセージの内容一覧である。
メッセージ（１）の内容は、“今回は、計画通りの生産が行われたが、改善事項がないか検討すること”であり、メッセージ（２）の内容は、“生産終了が、当初の予定より、早まった原因を調査すること”であり、メッセージ（３）の内容は、“生産終了が、当初の予定より、遅れた原因を調査すること”であり、メッセージ（４）の内容は、“生産開始が、当初の予定より、遅れた原因を調査すること”であり、メッセージ（５）の内容は、“生産開始が、当初の予定より、早まった原因を調査すること”である。
【００２９】
図１１は、本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く生産開始した例の生産計画期間程と生産実施期間程表である。生産計画による各工程の計画工数５１は、“印刷工程の計画工数＝１日”、“型抜工程待機の計画工数＝２日”、“型抜工程の計画工数＝２日”、“成形工程待機の計画工数＝１日”、“成形工程の計画工数＝３日”、“配送工程待機の計画工数＝１日”、“生産管理工程の計画工数＝４日”である。生産実績による各工程の実績工数５２は、“印刷工程の実績工数＝２日”（１日増加）、“型抜工程待機の実績工数＝０日”、“型抜工程の実績工数＝３日”（１日増加）、“成形工程待機の実績工数＝１日”、“成形工程の実績工数＝３日”、“配送工程待機の実績工数＝１日”、“生産管理工程の実績工数＝２日”（実績工数２日減少）である。ここで、印刷工程の実績工数は、終了時間が、１日遅延したので、１日増加した。型抜工程の実績工数は、開始時間は、１日早まったので、１日増加して、終了時間が１日繰り上がったが工数の減少は生じない。型抜工程待機の実績工数は、２日減少して、無くなったので、０日となった。その他の実績工数は、変更がなかったので、計画工数と同じである。
【００３０】
図１２は、本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く生産開始した例の有責失点計画値の算出である。たとえば、生産量が、“生産量＝１００、０００枚”で、製造工程の計画工数が、それぞれ、“印刷工程の計画工数＝１日”、“型抜工程の計画工数＝２日”、“成形工程の計画工数＝３日”、“生産管理工程の計画工数＝４日”であるので、有責失点計画値算出式“有責失点計画値＝生産量×計画工数”で、有責失点計画値を算出すると次のとおりになる。各工程の有責失点計画値５３ａは、“印刷工程：１００、０００（枚・日）”、“型抜工程：２００、０００（枚・日）”、“成形工程：３００、０００（枚・日）”、“生産管理：４００、０００（枚・日）”となる。
【００３１】
図１３は、本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く生産開始した例の有責失点実績値の算出である。たとえば、生産量が、“生産量＝１００、０００枚”で、製造工程の実績工数が、それぞれ、“印刷工程の実績工数＝２日”（実績工数１日増加）、“型抜工程の実績工数＝３日”（実績工数１日増加）、“成形工程の実績工数＝３日”、““生産管理工程の実績工数＝２日”（実績工数２日減少）であるので、有責失点実績値算出式“有責失点実績値＝生産量×実績工数”で、有責失点計画値を算出すると次のとおりになる。各工程の有責失点実績値５３ｂは、“印刷工程：２００、０００（枚・日）”、“型抜工程：３００、０００（枚・日）”、“成形工程：３００、０００（枚・日）”、“生産管理：２００、０００（枚・日）となる。
【００３２】
なお、実施事例では、生産計画期間／終了期間や、開始時間／終了時間や、計画工数／実績工数の単位を、日数単位で説明したが、時間単位や、分単位で行ってもよい。
【００３３】
以上詳しく説明したように、本発明によれば、本願発明によれば、工程製品の在庫量や在庫保有時間を増やした工程を特定して、更に、その責任の程度を定量化することで、在庫量や在庫保有時間を削減する改善対策計画を立案・実施して、改善効果を定量的に把握することが可能となり、保管コスト削減や製造リードタイム削減が実現できた。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明による工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有      責失点生産管理システムの全体構成図
【図２】本発明による工程在庫の滞留が発生することに対する責任度合いを定量化する有      責失点生産管理システムの構成図
【図３】本発明による生産計画データの構成
【図４】本発明による生産実績データの構成
【図５】本発明による有責失点生産管理システムのフローチャート
【図６】本発明による有責失点計画値を算出するフローチャート
【図７】本発明に実績工数を算出するフローチャート
【図８】本発明による実績ステータスの構成
【図９】本発明に有責失点評価をするフローチャート
【図１０】本発明による有責失点評価メッセージ一覧
【図１１】本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く      生産開始した例（生産計画期間程と生産実施期間程）
【図１２】本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く      生産開始した例（有責失点計画値算出）
【図１３】本発明による印刷工程が予定より遅れて終了して、型抜き工程が予定より早く      生産開始した例（有責失点実績値の算出）
【符号の説明】
【００３５】
１１  印刷工程
１１ａ  印刷工程の有責失点計画値
１１ｂ  印刷工程の有責失点実績値
１１ｃ  印刷工程の有責失点評価報告書
１２  型抜工程待機
１３型抜工程
１４  成形工程待機
１５  成形工程
１６  配送工程待機
１７  配送工程
２０  有責失点生産管理システム
２１  有責失点計画値算出手段
２２  実績工数算出手段
２３  有責失点評価手段
２４  記憶手段
２４ａ  実績ステータス・データ
２４ｂ  有責失点計画値
３０  生産計画データ
３１  生産計画ロット番号
３２  製品名
３３  生産量
３４  工程名
３５  計画工数
３６  生産計画期間
３６ａ  生産開始時間
３６ｂ  生産終了時間
４０  生産実績データ
４１  生産実績ロット番号
４２  製品名
４３  生産量
４４  工程名
４５  実績工数
４６  生産実施期間
４６ａ  生産開始時間
４６ｂ  生産終了時間
５３ａ  各工程の有責失点計画値
５３ｂ  各工程の有責失点実績値
２１０  生産計画データ・ファイル
２２０  生産実績データ・ファイル
【図１】
2006139642.tif 000003
【図２】
2006139642.tif 000004
【図３】
2006139642.tif 000005
【図４】
2006139642.tif 000006
【図５】
2006139642.tif 000007
【図６】
2006139642.tif 000008
【図７】
2006139642.tif 000009
【図８】
2006139642.tif 000010
【図９】
2006139642.tif 000011
【図１０】
2006139642.tif 000012
【図１１】
2006139642.tif 000013
【図１２】
2006139642.tif 000014
【図１３】
2006139642.tif 000015