(57)【要約】      （修正有）【課題】  前面基板の作成工程を減らし、プロセスを簡略化すると共に、カラーフィルタ形成時に発生する隣接するセルへのはみ出しを低減することができるカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。【解決手段】  カラーフィルタ層６，７，８の混色の問題となる工程でのカラーフィルタ層用ペーストの下地及び周辺の層である透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストを予め乾燥させる。よって、カラーフィルタパターン形成時に下地及び周辺の層に溶剤を主成分とするペースト成分が浸透する。従って、カラーフィルタ印刷時にペーストが隣接するセルに広がることを抑制し、混色不良を防止できる。また、これにより高精細品への印刷マージンが広がる。さらに、透明誘電体層用ペースト、ブラックストライプ層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストを同時に焼成することにより、工程を削減できる。【選択図】  図３
2006236651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に対向して配置された一対の基板を備え、前記一対の基板の間には放電セルが形成され、前記一対の基板の一方の基板の前記放電セル側には、放電電圧を印加する透明電極と、前記電極上に積層された透明誘電体層と、が形成され、さらに前記透明誘電体層上には各放電セルの境界近傍を遮光するブラックストライプ層と、該ブラックストライプ層の間に配置されるカラーフィルタ層と、が形成されたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記透明誘電体層を構成する透明誘電体層用材料を前記電極上に積層する第１の工程と、
前記透明誘電体層用材料上にブラックストライプ層用材料を前記ブラックストライプ層の形状に設ける第２の工程と、
前記ブラックストライプ層用材料の間に位置する前記透明誘電体層用材料上にカラーフィルタ層用材料を前記カラーフィルタ層の形状に設ける第３の工程と、
前記透明誘電体層用材料、前記ブラックストライプ層用材料及び前記カラーフィルタ層用材料を同時に焼成することにより、前記透明誘電体層、前記ブラックストライプ層及び前記カラーフィルタ層を形成する第４の工程と、
を備え、
前記透明誘電体層用材料を乾燥させる第５の工程と、
前記ブラックストライプ層用材料を乾燥させる第６の工程と、
を前記第３の工程の前に行うことを特徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
相互に対向して配置された一対の基板を備え、前記一対の基板の間には放電セルが形成され、前記一対の基板の一方の基板の前記放電セル側には、放電電圧を印加する透明電極と、前記電極上に積層された透明誘電体層と、が形成され、さらに前記透明誘電体層上には各放電セルの境界近傍を遮光するブラックストライプ層と、該ブラックストライプ層の間に配置されるカラーフィルタ層と、が形成されたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記透明誘電体層を構成する透明誘電体層用材料を前記電極上に積層する第１の工程と、
前記透明誘電体層用材料上にブラックストライプ層用材料を前記ブラックストライプ層の形状に設ける第２の工程と、
前記ブラックストライプ層用材料の間に位置する前記透明誘電体層用材料上にカラーフィルタ層用材料を前記カラーフィルタ層の形状に設ける第３の工程と、
前記透明誘電体層用材料、前記ブラックストライプ層用材料及び前記カラーフィルタ層用材料を同時に焼成することにより、前記透明誘電体層、前記ブラックストライプ層及び前記カラーフィルタ層を形成する第４の工程と、
を備え、
前記透明誘電体層用材料及び前記ブラックストライプ層用材料の表面をアルカリ水溶液で処理する第７の工程を前記第３の工程の前に行うことを特徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記第７の工程では、前記アルカリ水溶液として炭酸ナトリウムの水溶液を用いることを特徴とする請求項２に記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記アルカリ水溶液として、２重量％以下の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることを特徴とする請求項３に記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記アルカリ水溶液として、１．５重量％以下の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることを特徴とする請求項３に記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
前記アルカリ水溶液として、０．５〜１．５重量％の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることを特徴とする請求項３に記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか一項に記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法によって製造されたカラープラズマディスプレイパネルを備えることを特徴とするカラープラズマ表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラープラズマディスプレイパネルの製造方法及びカラープラズマ表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７は従来のカラープラズマディスプレイパネルの前面基板を示す平面図、図８は図７のＡ部を示す拡大図、図９は図８のＡ−Ａ線に沿った矢視断面図である。なお、同様のカラープラズマディスプレイパネルについて、特許文献１に開示されている。
【０００３】
以下、図７乃至図９を参照して、従来のカラープラズマディスプレイパネルの前面基板２０の作成方法について説明する。
【０００４】
先ず、予め洗浄された前面ガラス基板１上にＩＴＯもしくはＳｎＯ2をスパッタリングし、フォトリソグラフィ法にて透明電極パターン（図示略）を形成する。
【０００５】
この上に、感光性Ａｇペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥後、フォトリソグラフィ法にて、バス電極２を所望のパターンに形成する。
【０００６】
次に、バス電極２の形成工程まで完了した前面ガラス基板１上の全面に硼珪酸鉛などのガラス成分からなる第１の透明誘電体層用ペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、１４０℃で乾燥した後、５６０℃で焼成することにより第１の透明誘電体層９を形成する。
【０００７】
次に、ＣｒＯ2、ＣｏＯなどからなる黒色顔料、ガラス粉末及び感光成分からなるブラックストライプ層用ペーストをスクリーン印刷し、１２０℃で乾燥し、所望のパターンを露光焼付けし、純水で現像する。なお、このブラックストライプ層用ペーストは、後でカラーフィルタ層用ペーストと同時に焼成する。
【０００８】
続いて赤、青、緑の各色を呈する無機顔料成分及びバインダー成分からなり、それぞれ放電セルの発光色に対応するカラーフィルタ層用ペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥し、ブラックストライプ層用ペーストとともに焼成処理をすることにより、ブラックストライプ層５及びカラーフィルタ層（赤）６、（緑）７、（青）８を形成する。
【０００９】
その後、硼珪酸鉛などのガラス成分からなるペーストを、スクリーン印刷、乾燥、焼成して第２の透明誘電体層１０を形成した上に、ＭｇＯ保護層１１を蒸着法で成膜し、前面基板２０の作成が完了する。
【００１０】
こうして作成された前面基板２０と、別途作成した背面基板（図示略）とを相互に対向させて組み合わせ、封着、封入、排気、枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルとする。
【特許文献１】特許第３０８５２１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、大画面プラズマディスプレイパネルの３色のカラーフィルタ層用ペーストを上記のように第１の透明誘電体層９上の同一平面内にスクリーン印刷によって形成する場合には、パターン形成精度の不足から、隣り合うカラーフィルタ層６，７，８を構成するカラーフィルタ層用ペーストが接触、もしくは重なって印刷されてしまうことがある。
【００１２】
この時、異なる色のカラーフィルタ層用ペーストが接触、もしくは重って印刷されると、両者の顔料が混合し、更にこの混合した状態の顔料が周囲に拡散する結果として、カラーフィルタ層６，７，８の色純度を著しく低下させてしまう問題が生じる。
【００１３】
この現象を示したのが図９であり、カラーフィルタ層（赤）６の赤の顔料が隣設されたカラーフィルタ層（青）８の青の顔料の中に拡散することにより該カラーフィルタ層（青）８がカラーフィルタ層（赤）にじみ部１２となってしまう“混色不良”が発生する。この混色不良が発生すると、カラーフィルタ層（青）８が全体的に赤っぽくなる傾向がある。
【００１４】
その結果、カラープラズマディスプレイパネルの画面の色が全体的に赤っぽくなってしまう。
【００１５】
このような混色不良が発生する理由は、第１の透明誘電体層９を焼成することにより緻密な状態とし、その上にブラックストライプ層用ペーストを設けた後で、赤、青、緑のカラーフィルタ層用ペーストをスクリーン印刷法にて印刷する際に、第１の透明誘電体層９上にゴミなどの異物が存在すると、スクリーン版のマスキングが不十分となり、スクリーン版から出てくる流動性を帯びたカラーフィルタペーストが瞬時に隣接するセルへと流れ込むためである。
【００１６】
以上を要約すると、混色不良の主な発生原因としては、（１）カラーフィルタ印刷時の位置ズレや、（２）工程中のゴミによるスクリーンのマスキング不足がある。
【００１７】
また、他にも、混色不良の主な発生原因として、（３）ブラックストライプ層５のパターンの欠けによる隣接するセルからのカラーペースト漏れや、（４）カラーペーストの流動特性のバラツキがある。
【００１８】
このように混色不良が発生すると、スクリーン版にもその不具合箇所のペーストが付着し、次の印刷時にも同様な現象が継承されてしまうという問題がある。
【００１９】
本発明の目的は、上述した従来技術の問題に鑑み、放電セルの発光色に対応する複数のカラーフィルタ層を有するカラープラズマディスプレイパネルにおいて、異なる発光色のカラーフィルタ層を同一平面内に形成して生じる問題点を解消し、カラーフィルタの色純度を高めて画面表示のコントラストを高め、また色再現範囲を広げ、視認性に優れた鮮明なカラー表示が可能であるカラープラズマディスプレイパネルを製造することのできる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するため、本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法は、相互に対向して配置された一対の基板を備え、前記一対の基板の間には放電セルが形成され、前記一対の基板の一方の基板の前記放電セル側には、放電電圧を印加する透明電極と、前記電極上に積層された透明誘電体層と、が形成され、さらに前記透明誘電体層上には各放電セルの境界近傍を遮光するブラックストライプ層と、該ブラックストライプ層の間に配置されるカラーフィルタ層と、が形成されたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記透明誘電体層を構成する透明誘電体層用材料を前記電極上に積層する第１の工程と、前記透明誘電体層用材料上にブラックストライプ層用材料を前記ブラックストライプ層の形状に設ける第２の工程と、前記ブラックストライプ層用材料の間に位置する前記透明誘電体層用材料上にカラーフィルタ層用材料を前記カラーフィルタ層の形状に設ける第３の工程と、前記透明誘電体層用材料、前記ブラックストライプ層用材料及び前記カラーフィルタ層用材料を同時に焼成することにより、前記透明誘電体層、前記ブラックストライプ層及び前記カラーフィルタ層を形成する第４の工程と、を備え、前記透明誘電体層用材料を乾燥させる第５の工程と、前記ブラックストライプ層用材料を乾燥させる第６の工程と、を前記第３の工程の前に行うことを特徴としている。
【００２１】
本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法においては、相互に対向して配置された一対の基板を備え、前記一対の基板の間には放電セルが形成され、前記一対の基板の一方の基板の前記放電セル側には、放電電圧を印加する透明電極と、前記電極上に積層された透明誘電体層と、が形成され、さらに前記透明誘電体層上には各放電セルの境界近傍を遮光するブラックストライプ層と、該ブラックストライプ層の間に配置されるカラーフィルタ層と、が形成されたカラープラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記透明誘電体層を構成する透明誘電体層用材料を前記電極上に積層する第１の工程と、前記透明誘電体層用材料上にブラックストライプ層用材料を前記ブラックストライプ層の形状に設ける第２の工程と、前記ブラックストライプ層用材料の間に位置する前記透明誘電体層用材料上にカラーフィルタ層用材料を前記カラーフィルタ層の形状に設ける第３の工程と、前記透明誘電体層用材料、前記ブラックストライプ層用材料及び前記カラーフィルタ層用材料を同時に焼成することにより、前記透明誘電体層、前記ブラックストライプ層及び前記カラーフィルタ層を形成する第４の工程と、を備え、前記透明誘電体層用材料及び前記ブラックストライプ層用材料の表面をアルカリ水溶液で処理する第７の工程を前記第３の工程の前に行うことも好ましい。
【００２２】
本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記第７の工程では、前記アルカリ水溶液として炭酸ナトリウムの水溶液を用いることが好ましい。
【００２３】
本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記アルカリ水溶液として、２重量％以下の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることが更に好ましい。
【００２４】
本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記アルカリ水溶液として、１．５重量％以下の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることが更に好ましい。
【００２５】
本発明のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記アルカリ水溶液として、０．５〜１．５重量％の炭酸ナトリウムを含有する水溶液を用いることが更に好ましい。
【００２６】
また、本発明のカラープラズマ表示装置は、カラープラズマディスプレイパネルの製造方法によって製造されたカラープラズマディスプレイパネルを備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、放電セルの発光色に対応する複数のカラーフィルタ層を有するカラープラズマディスプレイパネルにおいて、異なる発光色のカラーフィルタ層を同一平面内に形成する工程において、ブラックストライプ層用材料（例えばブラックストライプ層用ペースト）の間に位置する透明誘電体層用材料（例えば透明誘電体層用ペースト）上にカラーフィルタ層用材料（例えばカラーフィルタ層用ペースト）をカラーフィルタ層の形状に設ける際に、予め、カラーフィルタ層用材料の下地層及び周辺層としての透明誘電体層用材料及びブラックストライプ層用材料を乾燥させておくとともに、透明誘電体層用材料を単独では焼成せず、透明誘電体層用材料、ブラックストライプ層用材料、カラーフィルタ層用材料を同時焼成するので、カラーフィルタ層用材料を、それら透明誘電体層用材料及びブラックストライプ層用材料上に設けると同時に、該カラーフィルタ層用材料の溶剤成分がこれら両材料中にスムーズに吸収されるため、隣接するセルへのカラーフィルタ層用材料のはみ出しが低減される。
【００２８】
或いは、本発明によれば、放電セルの発光色に対応する複数のカラーフィルタ層を有するカラープラズマディスプレイパネルにおいて、異なる発光色のカラーフィルタ層を同一平面内に形成する工程において、ブラックストライプ層用材料（例えばブラックストライプ層用ペースト）の間に位置する透明誘電体層用材料（例えば透明誘電体層用ペースト）上にカラーフィルタ層用材料（例えばカラーフィルタ層用ペースト）をカラーフィルタ層の形状に設ける際に、予め、カラーフィルタ層用材料の下地層及び周辺層としての透明誘電体層用材料及びブラックストライプ層用材料の表面をアルカリ水溶液で処理しておくとともに、透明誘電体層用材料を単独では焼成せず、透明誘電体層用材料、ブラックストライプ層用材料、カラーフィルタ層用材料を同時焼成するので、カラーフィルタ層用材料を、それら透明誘電体層用材料及びブラックストライプ層用材料上に設けると同時に、該カラーフィルタ層用材料の溶剤成分がこれら両材料中にスムーズに吸収されるため、隣接するセルへのカラーフィルタ層用材料のはみ出しが低減される。
【００２９】
つまり、仮に、（１）カラーフィルタ層用ペーストの印刷時の位置ズレ、（２）工程中のゴミによるスクリーンのマスキング不足、（３）ブラックストライプ層のパターンの欠けによる隣接するセルからのカラーフィルタ層用ペーストの漏れ、或いは（４）カラーフィルタ層用ペーストの流動特性のバラツキが生じたとしても、カラーフィルタ層用ペーストが隣接するセルへとはみ出してしまうことが、従来よりも低減される。
【００３０】
よって、放電セルの発光色に対応する複数のカラーフィルタ層を有するカラープラズマディスプレイパネルにおいて、異なる発光色のカラーフィルタ層を同一平面内に形成して生じる問題点を解消し、カラーフィルタのパターン形成性に優れ、表示ムラが少なく、カラーフィルタ層の色純度を高めて画面表示のコントラストを高め、また色再現範囲を広げ、視認性に優れた鮮明なカラー表示が可能であるカラープラズマディスプレイパネルを製造することができる。
【００３１】
更に、透明誘電体層用材料を単独では焼成せず、透明誘電体層用材料、ブラックストライプ層用材料、カラーフィルタ層用材料を同時焼成するので、焼成工程を１つ省略することができ、製造工程を短縮することができる。
【００３２】
なお、透明誘電体層用材料としての誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用材料としてのブラックストライプ層用ペーストには、通常、ブチルカルビトールなどの有機溶剤成分が２０〜３０％含まれる。カラーフィルタ層用材料としてのカラーフィルタ層用ペーストを誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペースト上に（例えばスクリーン印刷により）設ける際には、この有機溶剤成分が５％以下になるような乾燥状態であることが好ましい。
【００３３】
このような乾燥状態を作ることにより、カラーフィルタ層用ペーストの有機溶剤成分が、印刷と同時に下地層の誘電体層用ペースト及び周辺層のブラックストライプ層用ペーストに好適に吸収され、隣接するセルへのカラーフィルタ層用ペーストのはみ出しが好適に低減される。
【００３４】
ただし、誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストの乾燥膜の強度が弱い場合は、該乾燥膜がスクリーン印刷時に剥がれて版側に転写してしまい、印刷不良が発生する可能性がある。そこで、それら乾燥膜を剥がれないような強度にする為には、表面を乾燥させ過ぎたり表面に過度のアルカリ処理を施したりすることを避ける必要がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態について説明する。
【００３６】
〔第１の実施形態〕
図１は第１の実施形態に係るカラープラズマディスプレイパネルの前面基板２０を示す平面図、図２は図１のＡ部を示す拡大図、図３は図２のＡ−Ａ線に沿った矢視断面図である。
【００３７】
以下、第１の実施形態に係るカラープラズマディスプレイパネルの前面基板２０の作成方法について説明する。
【００３８】
先ず、予め洗浄された前面ガラス基板１上にＩＴＯもしくはＳｎＯ2をスパッタリングし、フォトリソグラフィ法にて透明電極パターン（図示略）を形成する。この透明電極パターン（透明電極）は、放電電圧を印加するためのものである。
【００３９】
この上に、感光性Ａｇペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥後、フォトリソグラフィ法にて、バス電極２を所望のパターンに形成する。このバス電極２は、透明電極パターンの抵抗を低減するためのものである。
【００４０】
次に、バス電極２の形成工程まで完了した前面ガラス基板１上の全面に硼珪酸鉛などのガラス成分からなる第１の透明誘電体層用ペーストをスクリーン印刷法にて第１の透明誘電体層９（図３）の形状に印刷し、該第１の透明誘電体層用ペーストを１４０℃で乾燥することにより、該第１の透明誘電体層用ペーストをポーラス（ｐｏｒｏｕｓ）な状態とする。つまり、カラーフィルタ層用ペーストの有機溶剤成分などが浸透しやすい多孔質状などの状態とする。
【００４１】
なお、この第１の透明誘電体層用ペーストは、後述するように、後でブラックストライプ層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストとともに、同時焼成される。
【００４２】
次に、ＣｒＯ2、ＣｏＯなどからなる黒色顔料、ガラス粉末及び感光成分からなるブラックストライプ層用ペーストをブラックストライプ層５（図１〜図３）の形状にスクリーン印刷し、１２０℃で乾燥し、所望のパターンを露光焼付けし、純水で現像することにより、該ブラックストライプ層用ペーストをポーラスな状態とする。このブラックストライプ層用ペーストは、後で第１の透明誘電体層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストと同時に焼成する。なお、ブラックストライプ層５は、放電セルの境界近傍を遮光するためのものである。
【００４３】
続いて赤、青、緑の各色を呈する無機顔料成分及びバインダー成分からなり、それぞれ放電セルの発光色に対応するカラーフィルタ層用ペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥し、第１の透明誘電体層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストとともに同時に焼成処理をすることにより、第１の透明誘電体層９、ブラックストライプ層５及びカラーフィルタ層（赤）６、（緑）７、（青）８を形成する。
【００４４】
すなわち、第１の透明誘電体層９は、透明電極パターン及びバス電極２上にが積層された状態に形成され、ブラックストライプ層５は第１の透明誘電体層９上に形成され、カラーフィルタ層（赤）６、（緑）７、（青）８はブラックストライプ層５の間に位置する第１の透明誘電体層９上に形成される。
【００４５】
その後、硼珪酸鉛などのガラス成分からなるペーストをスクリーン印刷、乾燥、焼成することにより第２の透明誘電体層１０を形成した上に、ＭｇＯ保護層１１を蒸着法で成膜し、前面基板２０の作成工程が完了する。
【００４６】
こうして作成された前面基板２０と、別途作成した背面基板と組み合わせ、封着、封入、排気、枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【００４７】
ここで、本実施形態の場合、第１の透明誘電体層用ペーストとブラックストライプ層用ペーストを上記のようにポーラスな乾燥状態とした後で、カラーフィルタ層用ペーストを印刷するので、スクリーン版から出てきたカラーフィルタ層用ペーストの溶剤成分が瞬時に下地層の第１の透明誘電体層用ペーストもしくは周辺層のブラックストライプ層用ペーストのポーラスな乾燥膜に吸収される。
【００４８】
このため、仮にゴミなどの異物が存在する場合でも、隣接するセルへのカラーフィルタ層用ペーストの拡がりが抑制され、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良を最低限に抑制することができる。
【００４９】
この結果を図４のグラフに示す。
【００５０】
図４に示すように、第１の実施形態の場合、従来技術と比べて、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良（にじみ不良）の発生率はおよそ１／７に低減される（従来技術では７．０％に対し、第１の実施形態では１．２％）。
【００５１】
また、ブラックストライプ層５のパターンの欠け不良（カラーフィルタ層用ペースト印刷時のブラックストライプ層用ペーストのパターン欠けに起因する）の発生率は、従来と同程度に抑えることができる（従来技術は０．３％に対し、第１の実施形態でも０．３％）。
【００５２】
なお、第１の透明誘電体層用材料の乾燥工程の条件や時間を変えても、現状の乾燥状態では表面の凹凸に差は出にくい。
【００５３】
次に、図５を参照して、以上のような製造方法によって製造されたカラープラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰ１５０と称する）を備えて構成されるカラープラズマ表示装置の好適な一例について説明する。
【００５４】
図５は、本実施形態に係るカラープラズマ表示装置の好適な一例を示す概略的なブロック図である。
【００５５】
図５に示すカラープラズマ表示装置１００は、アナログインタフェース１２０と、ＰＤＰモジュール１３０とを備えて概略構成されている。
【００５６】
ＰＤＰモジュール１３０は、上記のようにして製造されたプラズマディスプレイパネル１５０（以下、ＰＤＰ１５０）を備えている。
【００５７】
アナログインタフェース１２０は、クロマ・デコーダを備えたＹ／Ｃ分離回路１２１と、Ａ／Ｄ変換回路１２２と、ＰＬＬ回路を備えた同期信号制御回路１２３と、画像フォーマット変換回路１２４と、逆γ（ガンマ）変換回路１２５と、システム・コントロール回路１２６と、ＰＬＥ制御回路１２７とを備えて構成されている。
【００５８】
アナログインタフェース１２０は、概略的には、受信したアナログ映像信号をディジタル信号に変換したのち、これをＰＤＰモジュール１３０に供給する機能を有している。
【００５９】
例えばテレビチューナーから入力されるアナログ映像信号は、Ｙ／Ｃ分離回路１２１において、Ｒ（赤），Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各色の輝度信号に分解されたのち、Ａ／Ｄ変換回路１２２においてディジタル信号に変換される。
【００６０】
その後、ＰＤＰモジュール１３０の画素構成と映像信号の画素構成とが相互に異なる場合には、画像フォーマット変換回路１２４において、必要な画像フォーマットの変換処理が行われる。
【００６１】
Ａ／Ｄ変換回路１２２において、映像信号のＡ／Ｄ（アナログ／ディジタル）変換を行ったのち、逆γ変換回路１２５において、映像信号に対して逆γ変換を施して、線形特性に復元されたディジタル映像信号を生成する。このようにして生成されたディジタル映像信号は、ＲＧＢ映像信号として、ＰＤＰモジュール１３０に出力される。
【００６２】
同期信号制御回路１２３に内蔵されているＰＬＬ（位相同期ループ）回路は、アナログ映像信号と同時に供給される水平同期信号を基準として、サンプリングクロック信号およびデータクロック信号を生成して、ＰＤＰモジュール１３０に出力する。
【００６３】
アナログインタフェース１２０のＰＬＥ制御回路１２７は、ＰＤＰの輝度制御を行う。具体的には、平均輝度レベルが所定値以下である場合には表示輝度を上昇させ、平均輝度レベルが所定値を超える場合には、表示輝度を低下させるように制御する。
【００６４】
システム・コントロール回路１２６は、ＰＤＰモジュール１３０に対して、各種制御信号を出力する。
【００６５】
ＰＤＰモジュール１３０は、ディジタル信号処理・制御回路１３１と、パネル部１３２と、ＤＣ／ＤＣコンバータを内蔵するモジュール内電源回路１３３とから構成されている。ディジタル信号処理・制御回路１３１は、入力インタフェース信号処理回路１３４と、フレームメモリ１３５と、メモリ制御回路１３６と、ドライバ制御回路１３７とを含んでいる。
【００６６】
入力インタフェース信号処理回路１３４は、システム・コントロール回路１２６から発信される各種制御信号、逆γ変換回路１２５から発信されるＲＧＢ映像信号、同期信号制御回路１２３から発信される同期信号、ＰＬＬ回路から発信されるデータクロック信号を受信する。
【００６７】
入力インタフェース信号処理回路１３４に入力された映像信号の平均輝度レベルは、入力インタフェース信号処理回路１３４内の入力信号平均輝度レベル演算回路（図示略）によって計算されて、例えば５ビットデータとして出力される。また、ＰＬＥ制御回路１２７は、平均輝度レベルに応じてＰＬＥ制御データを設定して、入力インタフェース信号処理回路１３４内の輝度レベル制御回路（図示略）に供給する。
【００６８】
ディジタル信号処理・制御回路１３１では、入力インタフェース信号処理回路１３４において、これらの各種信号の処理を行ったのち、制御信号をパネル部１３２に送信する。これと同時に、メモリ制御回路１３６はメモリ制御信号を、ドライバ制御回路１３７はドライバ制御信号を、それぞれパネル部１３２に送信する。
【００６９】
パネル部１３２は、ＰＤＰ１５０と、ＰＤＰ１５０の走査電極を駆動する走査ドライバ１３８と、ＰＤＰ１５０のデータ電極を駆動するデータドライバ１３９と、ＰＤＰ１５０および走査ドライバ１３８にパルス電圧を供給する高圧パルス回路１４０と、高圧パルス回路１４０からの余剰電力を回収する電力回収回路１４１とを備えて構成されている。
【００７０】
ＰＤＰ１５０は、例えば１３６５個×７６８個に配列された画素を有するものとして構成されている。ＰＤＰ１５０においては、走査ドライバ１３８が走査電極を制御し、データドライバ１３９がデータ電極（アドレス電極）を制御することによって、これらの画素のうちの所定の画素の点灯または非点灯が制御されて、所望の画像表示が行われる。
【００７１】
このようなカラープラズマ表示装置１００は、上記のような製造方法によって製造されたＰＤＰ１５０を備えているため、高品質のプラズマ表示装置とすることができる。
【００７２】
以上のような第１の実施形態によれば、透明誘電体層用ペースト上に印刷されたブラックストライプ層用ペーストの間に位置する透明誘電体層用ペースト上に、カラーフィルタ層用ペーストを印刷によってカラーフィルタ層の形状に設ける際に、予め、カラーフィルタ層用ペーストの下地層及び周辺層としての透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストを乾燥させることによりポーラスな状態としておくとともに、透明誘電体層用ペーストを単独では焼成せず、該透明誘電体層用ペースト、ブラックストライプ層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストを同時焼成するので、カラーフィルタ層用ペーストを、それら下地層及び周辺層上に設けると同時に、該カラーフィルタ層用ペーストの有機溶剤を主成分とするペースト成分がこれら下地層及び周辺層中にスムーズに吸収されるため、隣接するセルへのカラーフィルタ層用ペーストのはみ出しが低減される。
【００７３】
つまり、仮に、（１）カラーフィルタ層用ペーストの印刷時の位置ズレ、（２）工程中のゴミによるスクリーンのマスキング不足、（３）ブラックストライプ層のパターンの欠けによる隣接するセルからのカラーフィルタ層用ペーストの漏れ、或いは（４）カラーフィルタ層用ペーストの流動特性のバラツキが生じたとしても、カラーフィルタ層用ペーストが隣接するセルへとはみ出してしまうことが、従来よりも低減される。
【００７４】
よって、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良を抑制でき、その結果、高精細品への印刷マージンが広がる。また、カラーフィルタ層６，７，８のパターン形成性に優れ、表示ムラが少なく、カラーフィルタ層の色純度を高めて画面表示のコントラストを高め、また色再現範囲を広げ、視認性に優れた鮮明なカラー表示が可能であるカラープラズマディスプレイパネルを製造することができる。
【００７５】
更に、透明誘電体層用ペーストを単独では焼成せず、該透明誘電体層用ペースト、ブラックストライプ層用ペースト、カラーフィルタ層用ペーストを同時焼成するので、焼成工程を１つ省略することができ、製造工程を短縮することができる。
【００７６】
なお、透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストには、通常、ブチルカルビトールなどの有機溶剤成分が２０〜３０％含まれる。カラーフィルタ層用ペーストを誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペースト上にスクリーン印刷により設ける際には、誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストを、この有機溶剤成分が５％以下になるような乾燥状態としておくことが好ましい。
【００７７】
このような乾燥状態を作ることにより、カラーフィルタ層用ペーストの有機溶剤成分が、印刷と同時に下地層及び周辺層の誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストに好適に吸収され、隣接するセルへのカラーフィルタ層用ペーストのはみ出しが好適に低減される。
【００７８】
ただし、誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストの乾燥膜の強度が弱い場合は、該乾燥膜がスクリーン印刷時に剥がれて版側に転写してしまい、印刷不良が発生する可能性がある。そこで、それら乾燥膜を剥がれないような強度にする為には、表面がポーラスな状態になりすぎないことが必要である。
【００７９】
〔第２の実施形態〕
図６は第２の実施形態に係るカラープラズマディスプレイパネルの前面基板２０を示す図２のＡ−Ａ線に沿った矢視断面図である。
【００８０】
以下、第２の実施形態に係るカラープラズマディスプレイパネルの前面基板２０の作成方法について説明する。
【００８１】
先ず、予め洗浄された前面ガラス基板１上にＩＴＯもしくはＳｎＯ2をスパッタリングし、フォトリソグラフィ法にて透明電極パターン（図示略）を形成する。
【００８２】
この上に、感光性Ａｇペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥後、フォトリソグラフィ法にて、バス電極２を所望のパターンに形成する。
【００８３】
次に、バス電極２の形成工程まで完了した前面ガラス基板１上の全面に硼珪酸鉛などのガラス成分からなる第１の透明誘電体層用ペーストをスクリーン印刷法にて第１の透明誘電体層９（図３）の形状に印刷し、該第１の透明誘電体層用ペーストを１４０℃で乾燥することにより、該第１の透明誘電体層用ペーストをポーラスな状態とする。
【００８４】
次に、ＣｒＯ2、ＣｏＯなどからなる黒色顔料、ガラス粉末及び感光成分からなるブラックストライプ層用ペーストをブラックストライプ層５の形状にスクリーン印刷し、１２０℃で乾燥し、所望のパターンを露光焼付けし、例えば炭酸ナトリウムを５重量％含有したアルカリ水溶液で現像することにより、該ブラックストライプ層用ペーストをポーラスな状態とするとともに、第１の透明誘電体層用ペーストを更にポーラスな状態とする。
【００８５】
なお、ブラックストライプ層５の所望のパターン幅を確保するために、ブラックストライプ層用ペーストに対する露光量を調整する。
【００８６】
続いて赤、青、緑の各色を呈する無機顔料成分及びバインダー成分からなり、それぞれ放電セルの発光色に対応するカラーフィルタ層用ペーストをスクリーン印刷法にて印刷し、乾燥し、第１の透明誘電体層用ペースト及びカラーフィルタ層用ペーストとともに同時に焼成処理をすることにより、第１の透明誘電体層９、ブラックストライプ層５及びカラーフィルタ層（赤）６、（緑）７、（青）８を形成する。
【００８７】
その後、硼珪酸鉛などのガラス成分からなるペーストをスクリーン印刷、乾燥、焼成することにより第２の透明誘電体層１０を形成した上に、ＭｇＯ保護層１１を蒸着法で成膜し、前面基板２０の作成工程が完了する。
【００８８】
こうして作成された前面基板２０と、別途作成した背面基板と組み合わせ、封着、封入、排気、枯化の工程を経てカラープラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【００８９】
ここで、本実施形態の場合、第１の透明誘電体層用ペーストとブラックストライプ層用ペーストを上記のようにポーラスな乾燥状態とした後、更に、ブラックストライプ層用ペーストの現像時に例えば炭酸ナトリウムなどのアルカリ水溶液で第１の透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストの表面を処理することにより、第１の透明誘電体層用ペーストのごく表面部のポーラスな膜状態が得られる。
【００９０】
この状態で、カラーフィルタ層用ペーストを印刷するので、スクリーン版から出てきたカラーフィルタ層用ペーストの溶剤成分が瞬時に下地層及び周辺層の第１の透明誘電体層用ペーストもしくはブラックストライプ層用ペーストのポーラスな乾燥膜に吸収される。
【００９１】
このため、仮にゴミなどの異物が存在する場合でも、隣接するセルへのカラーフィルタ層用ペーストの拡がりが抑制され、上記の第１の実施形態よりもカラーフィルタ層６，７，８の混色不良を最低限に抑制することができる。
【００９２】
この結果を図４のグラフに示す。
【００９３】
なお、図４に結果を示すのは、第１の透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストの表面を処理するアルカリ水溶液を、炭酸ナトリウムをそれぞれ１重量％、２重量％及び３重量％含有する水溶液とした例である。
【００９４】
なお、何れの水溶液を用いた場合にも、ブラックストライプ層５の所望のパターン幅を確保するために、ブラックストライプ層用ペーストに対する露光量を調整している。
【００９５】
この結果を図４のグラフに示す。
【００９６】
図４に示すように、上記の第１の実施形態よりもカラーフィルタ層６，７，８の混色不良を抑制できている。
【００９７】
すなわち、炭酸ナトリウムが３重量％のアルカリ水溶液を用いた場合、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良（にじみ不良）の発生率は０．５％、カラーフィルタ層用ペースト印刷時のブラックストライプ層用ペーストのパターン欠けに起因するブラックストライプ層５のパターン欠け不良が１．０％である。
【００９８】
同様に、炭酸ナトリウムが２重量％のアルカリ水溶液を用いた場合、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良の発生率は０．７％、ブラックストライプ層５のパターン欠け不良が０．５％であり、炭酸ナトリウムが１重量％のアルカリ水溶液を用いた場合、カラーフィルタ層６，７，８の混色不良の発生率は１．０％、ブラックストライプ層５のパターン欠け不良が０．３％である。
【００９９】
なお、炭酸ナトリウムが３重量％の水溶液の場合は、ブラックストライプ層５のパターン欠け不良が１．０％であり、上記の第１の実施形態の場合よりも増加している。これは、ブラックストライプ層用ペーストの表面がポーラスになり過ぎることによる。
【０１００】
このように、炭酸ナトリウムが３重量％の水溶液を用いた場合は、カケ不良が増加するため、アルカリ水溶液における炭酸ナトリウムは、２重量％以下であることが好ましく、１．５重量％以下であることがより好ましい。
【０１０１】
また、にじみ不良はカケ不良に比べれば目立たないが、にじみ不良、カケ不良の両者を考慮すると、アルカリ水溶液における炭酸ナトリウム濃度は０．５〜１．５重量％が望ましい。
【０１０２】
以上のような第２の実施形態によれば、カラーフィルタ層用ペーストの下地及び周辺の層としての第１の透明誘電体層用ペーストとブラックストライプ層用ペーストのポーラスな状態を作る為に、下地層および周辺層を乾燥状態にし、更に、その後でブラックストライプの現像処理にアルカリ水溶液を用いたので、上記の第１の実施形態よりも混色不良を一層低減することができる。
【０１０３】
第２の実施形態においては、現像処理に用いるアルカリ水溶液のアルカリ濃度および溶液の種類によって、第１の透明誘電体層用ペーストとブラックストライプ層用ペーストのポーラス度は調整することが可能である。
【０１０４】
本発明は上記各実施形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施例は適宜変更され得ることは明らかである。
【０１０５】
また、上記の第２の実施形態では、カラーフィルタ層用ペーストの下地及び周辺の層としての第１の透明誘電体層用ペーストとブラックストライプ層用ペーストのポーラスな状態を作る為に、下地層および周辺層を乾燥状態にし、更に、その後でブラックストライプの現像処理にアルカリ水溶液を用いる例を説明したが、乾燥状態とさせないまま、第１の透明誘電体層用ペースト及びブラックストライプ層用ペーストをアルカリ水溶液により表面処理することによっても、これら両ペーストをポーラスな状態にさせ、好適にカラーフィルタ層用ペーストの印刷を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の第１及び第２の実施形態に係るカラープラズマディスプレイパネルの平面図である。
【図２】図１のＡ部拡大図である。
【図３】第１の実施形態の場合の図２のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図４】本発明の各実施形態による効果を示すグラフである。
【図５】プラズマ表示装置を示すブロック図である。
【図６】第２の実施形態の場合の図２のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図７】従来のカラープラズマディスプレイパネルの平面図である。
【図８】図７のＡ部拡大図である。
【図９】図８のＡ−Ａ矢視断面図である。
【符号の説明】
【０１０７】
１    前面ガラス基板
２    バス電極
４    隔壁
５    ブラックストライプ層
６    カラーフィルタ層（赤）
７    カラーフィルタ層（緑）
８    カラーフィルタ層（青）
９    第１の透明誘電体層
１０  第２の透明誘電体層
１１  ＭｇＯ保護層
２０  前面基板
１００  カラープラズマ表示装置
【図１】
2006236651.tif 000003
【図２】
2006236651.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006236651.tif 000008
【図７】
2006236651.tif 000009
【図８】
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【図９】
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