(57)【要約】  【課題】  損失が小さく、大面積化・長尺化が容易であり、低コストな、装置間通信や装置内通信などの短〜中・長距離用の光導波路に好適な樹脂フィルムを提供すること。  【解決手段】少なくとも樹脂Ａと樹脂Ｂとからなる長さ２ｍ以上の樹脂フィルムであって、樹脂Ａ中に、下記式（１）および（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、かつ、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなることを特徴とする樹脂フィルム。  Ｌ≧３０ｍｍ                                  式（１）  １μｍ≦Ｗｃ≦１００００μｍ                  式（２）  Ｌ  ：フィルム長手方向の分散体の長さ  Ｗｃ：分散体の中心部におけるフィルム幅方向の分散体の長さ【選択図】図１
2006221145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂Ａと樹脂Ｂとからなる長さ２ｍ以上の樹脂フィルムであって、樹脂Ａ中に、下記式（１）および（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、かつ、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなることを特徴とする樹脂フィルム。
Ｌ≧３０ｍｍ                                  式（１）
１μｍ≦Ｗｃ≦１００００μｍ                  式（２）
Ｌ  ：フィルム長手方向の分散体の長さ
Ｗｃ：分散体の中心部におけるフィルム幅方向の分散体の長さ
【請求項２】
分散体が下記式（３）を満たす構造を有することを特徴とする請求項１に記載の樹脂フィルム。
Ｗｃ≧Ｗａ  および／または  Ｗｃ≧Ｗｂ      式（３）
Ｗａ：一方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さ
Ｗｂ：他方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さ
【請求項３】
表面にほぼ平行に配置された分散体が、フィルムの幅方向１ｃｍあたりに３個以上３００個以下存在することを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂フィルム。
【請求項４】
少なくとも片面に樹脂Ａからなる１０μｍ以上５００μｍ以下の層が存在することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項５】
フィルムの幅方向−厚み方向断面における分散体の形状が楕円または円であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項６】
曲げ強度が５Ｎ／ｍｍ以上１５０Ｎ／ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項７】
樹脂Ａおよび樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項８】
樹脂Ａの屈折率ｎａと樹脂Ｂの屈折率ｎｂの差（ｎｂ−ｎａ）が０．００１以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項９】
フィルムの幅方向−厚み方向断面において、フィルムの表面に対してほぼ平行に配置した分散体群が、２つ以上存在することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項１０】
幅方向の厚みむらが１５％以下であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項１１】
溶融押出法にて製造されることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項１２】
ロール状に巻かれていることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項１３】
請求項１〜１２の樹脂フィルムまたはその一部が用いられていることを特徴とする光配線。
【請求項１４】
樹脂Ａと樹脂Ｂをフィルム幅方向に層状に積層させるフィルムの製造方法であって、少なくとも（ａ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂのそれぞれが通過する多数のスリットが設けられた要素Ａと、（ｂ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂが前記多数のスリットを通過することより形成される多数の層状の樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第１の層状樹脂流を形成する第１の合流部が設けられた要素Ｂとを有する積層装置にてフィルム幅方向に層状に積層させることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１５】
該積層装置は、（ｃ）前記要素Ａが、それぞれ独立して２つ以上存在し、かつ、前記要素Ｂがそれぞれ独立して２つ以上存在し、（ｄ）前記樹脂流の積層装置に供給される前記各樹脂流を受け入れ、前記各要素Ａに前記各樹脂流を供給する液溜部が設けられた要素Ｃを有し、かつ、（ｅ）前記各要素Ｂにて形成された前記各第１の層状樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第２の層状樹脂流を形成する第２の合流部が設けられた要素Ｄを有してなる積層装置を用いて積層させることを特徴とする請求項１４に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１６】
フィルム両端部となる最外層が、他の大部分の層の厚みよりも５倍以上厚くすることを特徴とする請求項１４または１５に記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１７】
第１の層状樹脂流または第２の層状樹脂流の積層方向とほぼ垂直な方向の少なくとも片面を、樹脂Ａまたは樹脂Ｂまたは樹脂Ｃにて被覆することを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１８】
請求項１４〜１７の樹脂フィルムの製造方法を用いることを特徴とする光配線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂フィルムに関するものおよびその樹脂フィルムを用いた光配線に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高速かつ大容量のデータを転送するために、光通信が一般的に行われている。光通信は、電気配線による通信に比較して広帯域化できるだけでなく、ノイズの影響を受けないなどの利点がある。このような利点から、装置内の基板間をつなぐ比較的短距離の伝送にも、光通信が必要になってきている。基板間でのデータ伝送のように複数のデータを並列に短距離伝送するために、複数の回路を備えたフレキシブルなシート状光導波路が提案されている。
【０００３】
例えば、コアシートを一対のクラッドシートで挟んだ積層体を圧縮成型により、光導波路シートとする方法が提案されている（たとえば特許文献１参照）。しかしながらこのような方法では、コア層とクラッド層が変形して導波路を形成しているものの、このような方法によると、変形部およびその周囲の分子に応力や配向が生じるために屈折率の異方性が生じ、伝搬光の分散が大きくなり、高密度の情報伝送が困難になりやすいという問題がある。また、コア層が光の進行方向以外にも連続であるため、光が漏洩しやすい。
【０００４】
また、Ｃｕ−Ｓｉ基板上に、１）クラッド層、コア層を順次形成、２）フォトリソグラフィーとドライエッチングにより導波路となるコアを形成、３）クラッド層で覆う、４）基板を剥離  する方法にてフレキシブルな埋め込み型光導波路を得る方法も提案されている（特許文献２参照）。この場合、埋め込み型であるため、前者に比べて光の損失はある程度抑えられるが、真空プロセス、スピンコート、フォトリソグラフィー、ドライエッチングなどが必要となるため、枚葉での処理しかできず高コストとなる問題があり、長尺や大面積であるものも得られにくい。また、コアの断面形状が矩形以外は形成困難であり、円や楕円のコアに比較して損失が大きかったり、スピンコート法にてコア層を形成するため界面の粗さにより損失が許容できない場合などが生じていた。
【０００５】
一方、装置間の伝送のような中・長距離伝送については、光ファイバーが使用されているが、最近、ホームネットワークや車載通信において、複数の光ファイバーを束ねてシート化し、他チャンネルでの情報通信する試みがなされようとしている。例えば、導管に挿入された光ファイバーを複数有する光配線シートが提案されている（特許文献３参照）。この方法では接続時の端末処理に失敗しても光ファイバーを交換可能であるため、従来の光ファイバーシートより歩留まりが低下しない。しかしながら、光ファイバーを使った光配線シートは、１本づつの光ファイバーが高コストであるとともに、ファイバー一本づつを別個に端末処理する必要があるため接続作業も繁雑となり、コスト高の要因となっている。
【特許文献１】特開2001-281484号公報（第２頁）
【特許文献２】特開平8-304650号公報（第２頁）
【特許文献３】特開平2004-205834号公報（第２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、かかる問題を解決し、損失が小さく、大面積化・長尺化が容易であり、低コストな、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの短〜中・長距離用通信に好適な光導波路樹脂フィルムを提供するものである。また、幅方向に多層に積層されたフィルムを高精度かつ効率よく製造する方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
１）少なくとも樹脂Ａと樹脂Ｂとからなる長さ２ｍ以上の樹脂フィルムであって、樹脂Ａ中に、下記式（１）および（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、かつ、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなることを特徴とする樹脂フィルム。
【０００８】
Ｌ≧３０ｍｍ                                  式（１）
１μｍ≦Ｗｃ≦１００００μｍ                  式（２）
Ｌ  ：フィルム長手方向の分散体の長さ
Ｗｃ：分散体の中心部におけるフィルム幅方向の分散体の長さ
２）樹脂Ａと樹脂Ｂをフィルム幅方向に層状に積層させるフィルムの製造方法であって、少なくとも（ａ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂのそれぞれが通過する多数のスリットが設けられた要素Ａと、（ｂ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂが前記多数のスリットを通過することより形成される多数の層状の樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第１の層状樹脂流を形成する第１の合流部が設けられた要素Ｂとを有する積層装置にてフィルム幅方向に層状に積層させることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の樹脂フィルムは、少なくとも樹脂Ａと樹脂Ｂとからなる長さ２ｍ以上の樹脂フィルムであって、樹脂Ａ中に、下記式（１）および（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、かつ、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなることを特徴とする樹脂フィルムであるので、光導波損失が小さく、大面積化・長尺化が容易であり、低コストなどの効果がある。  Ｌ≧３０ｍｍ                                  式（１）
１μｍ≦Ｗｃ≦１００００μｍ                  式（２）
Ｌ  ：フィルム長手方向の分散体の長さ
Ｗｃ：分散体の中心部におけるフィルム幅方向の分散体の長さ
また、分散体がさらに下記式（３）をも満たす構造を有すると、さらに損失が低減し、より長距離の光信号伝送が可能となる。
【００１０】
Ｗｃ≧Ｗａ  および／あるいは  Ｗｃ≧Ｗｂ      式（３）
Ｗａ：一方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さ（以下、「上底」と称することがある）
Ｗｂ：他方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さ（以下、「下底」と称することがある）
また、さらに樹脂Ａおよび樹脂Ｂが熱可塑性樹脂であると、ダイヤモンドナイフ加工や、熱圧縮加工などの表面加工が容易となるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間光の接続がさらに容易となり低コストな光情報伝送システムを提供できる。
【００１１】
また、本発明の樹脂フィルムの製造方法は、樹脂Ａと樹脂Ｂをフィルム幅方向に層状に積層させるフィルムの製造方法であって、少なくとも（ａ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂのそれぞれが通過する多数のスリットが設けられた要素Ａと、（ｂ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂが前記多数のスリットを通過することより形成される多数の層状の樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第１の層状樹脂流を形成する第１の合流部が設けられた要素Ｂとを有する積層装置にてフィルム幅方向に層状に積層させるので、幅方向に多層に積層されたフィルムを高精度かつ効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
上記目的を達成するため、少なくとも樹脂Ａと樹脂Ｂとからなる長さ２ｍ以上の樹脂フィルムであって、樹脂Ａ中に、下記式（１）および（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、かつ、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなることが必要である
Ｌ≧３０ｍｍ                                  式（１）
１μｍ≦Ｗｃ≦１００００μｍ                  式（２）
Ｌ  ：フィルム長手方向の分散体の長さ
Ｗｃ：分散体の中心部におけるフィルム幅方向の分散体の長さ
本発明の樹脂フィルムは、埋め込み型の導波路とすることが可能であるため、損失が小さく、大面積化・長尺化が容易であり、低コストな光導波路を提供可能である。また、本発明の樹脂フィルムは連続法で得られるため、事実上、長さの制約はなく、１０００ｍ以上も可能である。
【００１３】
ここで、本発明の樹脂Ａおよび樹脂Ｂとしては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等いずれであっても良いが、樹脂フィルムへの製造の容易さやコストの点から熱可塑性樹脂が好ましく使用される。
【００１４】
本発明における好ましい樹脂としては、ポリメチルメタクリレート（屈折率ｎが１．４９、以下、屈折率はｎ）およびメチルメタクリレートを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．４７〜１．５０）、ポリスチレン（ｎ＝１．５８）およびスチレンを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、脂環式オレフィン（ｎ＝１．５１〜１．５３）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ｎ＝１．５６）、ポリ４−メチルペンテン１（ｎ＝１．４６）、エチレン／酢ビコポリマー（ｎ＝１，４６〜１．５０）、ポリカーボネート（ｎ＝１．５０〜１．５７）、ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．５８〜１．６８）、ポリエチレンテレフタレートコポリマー（ｎ＝１．５４〜１．６４）、ポリエチレンナフタレート（ｎ＝１．６５〜１．７３）、ポリクロロスチレン（ｎ＝１．６１）、ポリ塩化ビニリデン（ｎ＝１．６３）、ポリ酢酸ビニル（ｎ＝１．４７）、メチルメタククリレート／スチレン、ビニルトルエン又はα−メチルスチレン／無水マレイン酸三元コポリマー又は四元コポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、ポリジメチルシロキサン（ｎ＝１．４０）、ポリアセタール（ｎ＝１．４８）、ポリイミド（ｎ＝１．５６〜１．６０）、フッ化ポリイミド（ｎ＝１．５１〜１．５７）、ポリテトラフルオロエチレン（ｎ＝１．３５）、ポリフッ化ビニリデン（ｎ＝１．４２）、ポリトリフルオロエチレン（ｎ＝１．４０）、パーフルオロプロピレン（ｎ＝１．３４）、およびこれらフッ化エチレンの二元系、又は三元系コポリマー（ｎ＝１．３５〜１．４０）、ポリフッ化ビニリデンとポリメチルメタクリレート・ブレンドポリマー（ｎ＝１．４２〜１．４６）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）ｘ−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３４）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）−０−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３１）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、一般式ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＲｆで表わされるフッ化メタクリレートを主成分とするコポリマーで、基Ｒｆが（ＣＨ２）ｎ（ＣＦ２）ｎＨであるコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）、Ｒｆが（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、ＲｆがＣＨ・（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、ＲｆがＣ（ＣＦ３）３のもの（ｎ＝１．３６）  、ＲｆがＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３のもの（ｎ＝１．４０）  、ＲｆがＣＨ２ＣＦ（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３７）、およびこれらのフッ化メタクリレートのコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４０）、およびこれらのフッ化メタクリレートとメチルメタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＨ・ＣＯＯＲ’ｆで表わされるフッ化アクリレートを主成分とするポリマー、但しＲｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、Ｒｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨのもの（ｎ＝１．３７〜１．４１）、Ｒｆ’がＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦ・ＣＦ３のもの（ｎ＝１．４１）、ＲｆがＣＨ（ＣＨ３）２のもの（ｎ＝１．３８）  、およびこれらフッ化アクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレー���と前記フッ化メタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートとフッ化メタクリレートとメチルメクレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＦ・ＣＯＯＲ″ｆで表わされる２−フルオロアクリレートを主成分とするポリマー、およびそのコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）（但し、式中Ｒ”ｆはＣＨ３、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦ、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨ  、ＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３、Ｃ（ＣＦ３）３を示す）などがある。
【００１５】
この中で、強度・耐熱性・透明性・低損失の観点から、特に、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、脂環式オレフィン、ポリイミド樹脂、非晶質フッ化ポリマーであることがより好ましい。また、損失を低下するために、水素が重水素化されていることがより好ましい。
【００１６】
またこれらの樹脂としてはホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。また、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。
【００１７】
次に、本発明の樹脂フィルムの一例を、図１に示す。図１は本発明の樹脂フィルムの好ましい態様を３次元投影図として表したものである。図１の１は樹脂Ａを、２は樹脂Ｂをそれぞれ表す。
【００１８】
本発明では、図１のごとく、少なくとも、樹脂Ａ中に樹脂Ｂからなる分散体がを含んでいなければならない。また、フィルム長手方向の分散体の長さＬが３０ｍｍ以上である分散体を少なくとも含有しなければならない。ここで、図１においてはＬはＹ方向の樹脂Ｂの長さに相当する。より好ましくは、Ｌは１ｍ以上である。後述する本発明の達成手段から理解できるように、本質的に分散体の長手方向の長さは途切れることなく真に連続していることも可能であるが、樹脂フィルム自体の長さを調整することによっても分散体の長さは調整できる。このように、本発明における分散体とは、Ｘ−Ｚ断面内では樹脂Ｂを樹脂Ａが取り囲んでいるが、Ｘ−Ｙ断面内では必ずしも取り囲んでいる必要はない。Ｌが３０ｍｍ以上であると、フレキシブルな装置内の通信手段として利用可能となる。また、Ｌが１ｍ以上である場合、フレキシブルでかつ、中・長距離の通信手段として利用可能である。
【００１９】
また、本発明の樹脂フィルムでは、Ｗｃが１μｍ以上１００００μｍ以下でなければならない。以下、図２を用いて説明する。
【００２０】
図２は本発明の好ましい態様の樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面例を表す平面図である。Ｘ方向が幅方向に相当し、Ｚ方向が厚み方向に相当する。Ｗｃは、既に述べたようにＸ−Ｚ断面における分散体の中心部を通過し、フィルム表面に平行な方向での幅方向長さである。好ましくは、Ｗｃが２μｍ以上２０００μｍ以下である。より好ましくは、Ｗｃが３μｍ以上１５０μｍ以下である。Ｗｃが１μｍより小さいと、分散体に光を入射することが困難である。また、１００００μｍより大きいと、樹脂シート厚みが厚すぎるためにフレキシブルでなくなるばかりか、光の損失も大きくなりすぎるため好ましくない。また、２μｍ以上２０００μｍ以下であると、光ファイバーや面発光レーザーからの光の入射もさらに容易となり、損失も小さく、フレキシブル性も十分であることからより好ましい。さらに、３μｍ以上１５０μｍ以下であると、導波径が十分小さいためにモード数が制約されるため、中・長距離での伝送で重要な広帯域での通信にもより対応しやすくなる。
【００２１】
本発明の樹脂フィルムでは、分散体がフィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に３つ以上フィルムの表面に対してほぼ平行に配置されてなければならない。ここで、「分散体が表面にほぼ平行に配置する」状態とは、分散体の中心部を結ぶ線とフィルム表面とがほぼ平行である状態を言う。図１では、４個の分散体が表面にほぼ平行に配置し、ほぼ等間隔に存在している状態を示している。このような場合、多チャンネルでの通信が可能であるとともに、接続時の位置あわせが容易となる。
【００２２】
また、本発明の樹脂フィルムでは、分散体の形状が下記式（３）を満たしていることが好ましい。
【００２３】
Ｗｃ≧Ｗａおよび／またはＷｃ≧Ｗｂ      式（３）
ここで、Ｗａは一方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さであり、Ｗｂは他方のフィルム表面側にもっとも近い位置における分散体のフィルム幅方向長さである。便宜上、以後、Ｗａを上底、Ｗｂを下底と呼ぶこととする。具体例を図２に例示する。このような場合、分散体内部での反射ロスが少なくなることから、低損失化となる。より好ましくは、ＷｃがＷａおよびＷｂの長さの１．０５倍以上である。さらに好ましくは、ＷａおよびＷｂがほとんど点となり、分散体の形状が円または楕円となることである。ＷｃがＷａおよびＷｂに比較して大きくなるに従い、損失が少なくなるため、好ましい。
【００２４】
また、幅方向−厚み方向断面における表面にほぼ平行に配置された分散体が、フィルムの幅方向の長さ１ｃｍあたりに３個以上３００個以下存在すると、大容量の通信が可能となるため、好ましい。いっぽうで、３個より少ない場合には、配線密度が低すぎるために非効率である。３００個より大きい場合には、コアとなる部分の径が小さくなりすぎ接続が困難であったり、クラッドの厚みが薄すぎるために光もれによるノイズが生じたりするため好ましくない。また、幅長さ１ｃｍあたりに１０個以上１００個以下であると、配線の効率も高く、より大容量のデータ伝送が可能となるため、より好ましい。
【００２５】
また、本発明の樹脂フィルムでは、幅方向断面において、フィルム表面にほぼ平行に配置された分散体群が、２つ以上存在すると、さらに小面積でチャンネル数を増加させることができるため好ましい。ここで、分散体群とは、フィルムの幅方向−厚み方向断面内にほぼ等間隔に、かつフィルム表面に対してほぼ平行に配置されてなる、３つ以上の分散体の集合をいう。具体例として、フィルム表面にほぼ平行に配置した分散体群が２つ以上存在する場合を、図３および図４に例示する。図３は、分散体の断面形状がほぼ四角であり、フィルム表面にほぼ平行に配置した分散体群が２つある樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面の平面図である。また、図４は、分散体の断面形状がほぼ丸であり、フィルム表面にほぼ平行に配置した分散体群が２つある樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面の平面図である。エッチング法等では、チャンネル数を増やすために、コアをスタックする場合、工程数が非常に増加するため高コストとなるため実用的ではなかったが、本発明の場合、その達成方法の特異性のため、一工程にて可能であるため、非常に低コストに精度良く製造することが可能である。
【００２６】
本発明の樹脂フィルムは、片面あるいは両面に１０μｍ以上５００μｍ以下の樹脂Ａからなる層が存在することが好ましい。ここで、１０μｍ以上５００μｍ以下の樹脂Ａからなる層とは、１０μｍ以上５００μｍ以下の厚さの分散体を含まない樹脂Ａから構成される層のことを言う。また、この層は必ずしも最表面である必要はなく、最表層に別の樹脂からなる層が形成されていても良い。片面あるいは両面に１０μｍ以上５００μｍ以下の樹脂Ａからなる層が存在すると、表面に傷などが生じたとしても、コアとなる樹脂Ｂへの影響がほとんどないため、表面の傷等による損失低下が少ないため好ましい。より好ましくは、１５μｍ以上１００μｍ以下である。１５μｍ以上１００μｍ以下であると、フレキシブル性、ハンドリング性が向上するとともに、面発光レーザー、フォトディテクターなどの受光素子や、電子部品などを電気回路を表面に形成して実装することも可能となる。
【００２７】
曲げ強度が５Ｎ／ｍｍ以上１５０Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、１５Ｎ／ｍｍ以上８０Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。５Ｎ／ｍｍ以下であると、自己支持性が不足するため、ハンドリング性が不良であったり、使用過程で座屈する場合があるため好ましくなく、また１５０Ｎ／ｍｍより大きいと、フレキシブル性が損なわれるため好ましくない。一方、１５Ｎ／ｍｍ以上８０Ｎ／ｍｍ以上であると、ハンドリング性とフレキシブル性において最適な光配線シートとなる。
【００２８】
本発明における樹脂Ａの屈折率ｎａと樹脂Ｂの屈折率ｎｂの差（ｎｂ−ｎａ）が０．００１以上であることが好ましい。より好ましくは、０．０１０以上である。さらに好ましくは、０．０３０以上である。０．００１以上であると、光配線として好適となる。また、０．０１０以上であると、光の入射軸の調整が容易であるため、接続しやすいため好ましい。さらに、０．０３０以上であると、チャンネル間での光の漏洩が原因で誤信号となることがほとんどないため、さらに好ましい。樹脂Ａの屈折率ｎａと樹脂Ｂの屈折率ｎｂの差（ｎｂ−ｎａ）が０．００１以上である好ましい樹脂の組み合わせとしては、例えば、上記記載の樹脂などから任意の組み合わせを選ぶことができる。より好ましくは、
樹脂Ａ：上記記載のフッ化ポリマー、樹脂Ｂ：ポリメチルメタクリレートまたはそのコポリマー
樹脂Ａ：ポリメチルメタクリレート、樹脂Ｂ；ポリメチルメタクリレートを主成分とするコポリマー
樹脂Ａ：ポリメチルメタクリレート、樹脂Ｂ：脂環式ポリオレフィン
樹脂Ａ：脂環式ポリオレフィン、樹脂Ｂ：脂環式ポリオレフィン
樹脂Ａ：ポリエチレンテレフタレートコポリマー、樹脂Ｂ：ポリエチレンテレフタレート
樹脂Ａ：ポリエチレンテレフタレート、樹脂Ｂ：ポリエチレンナフタレートまたはポリエチレンナフタレートコポリマー
樹脂Ａ：ポリカーボネート、樹脂Ｂ：ポリカーボネート
樹脂Ａ：ポリカーボネート、樹脂Ｂ：ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンテレフタレートコポリマー
などの組み合わせであり、これらの組み合わせでは、耐熱性、耐湿性に優れ、かつ生産性にも優れるため、低コストな光導波路を提供することが可能となる。
【００２９】
本発明の樹脂フィルムは、樹脂Ａがクラッドであり、樹脂Ｂがコアであると光導波路として好適となる。また、クラッドの外周に保護層として、他の樹脂、例えばポリアミド、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリスチレンエラストマー、ポリオレフィンエラストマー、ポリ−４−メチルペンテン１、ポリ沸化ビニリデン、アイオノマー、エチレン／エチルアクリレートコポリマー、エチレン／酢酸ビニルコポリマー、沸化ビニリデンコポリマー、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、塩化ビニルなどを被覆してもよい。また、保護層樹脂にカーボンブラック、酸化鉛、酸化チタン、あるいは有機顔料等を混合し、保護層を着色することにより、樹脂フィルム内部伝送光の外部への漏れを防ぎ、外部光の樹脂フィルム内部への侵入を防ぐ光遮蔽効果を高めることができる。また、保護層樹脂や、コアやクラッドとなる樹脂の劣化を防止するため、紫外線吸収剤やＨＡＬＳなども添加されていてもよい。
【００３０】
本発明の樹脂フィルムは連続法にて製造することが可能であるため、ロール状に巻きとることもでき、光導波路にする際にロールｔｏロールでの加工をも可能である。また、平坦なフィルム状であるため、ロール状に巻きとっても光ファイバーをテープ状に束ねたものなどに比較して嵩張らず、生産性も高い。
【００３１】
本発明の樹脂フィルムもしくはその一部を用いて、レーザー、面発光レーザー、フォトダイオード、フォトディテクター、光ファイバー等と接続することにより光配線とすることができる。また、本光導波路樹脂フィルム上に電気配線を形成することも可能で、本光導波路樹脂フィルム上で光電変換を行い、伝送されてきた光信号えを電気信号に変換したのち機器との接続を電気で行うことも可能である。本発明の樹脂フィルムから切削・打ち抜き加工などにより、その一部を光導波路としても、エッチング法等に比較して低コストで生産できる。
【００３２】
本発明の樹脂フィルムの製造方法としては、樹脂Ａと樹脂Ｂをフィルム幅方向に層状に積層させるフィルムの製造方法であって、少なくとも（ａ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂのそれぞれが通過する多数のスリットが設けられた要素Ａと、（ｂ）前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂが前記多数のスリットを通過することより形成される多数の層状の樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第１の層状樹脂流を形成する第１の合流部が設けられた要素Ｂとを有する積層装置にてフィルム幅方向に層状に積層させなければならない。このような製造方法では、長手方向に実質的には連続であり、かつ非常に幅の広い幅方向に積層された積層フィルムを容易に得ることができる。また、幅方向の積層精度も高く、さらに樹脂Ａ層の厚み（フィルム幅方向の樹脂Ａ層の厚み）を非常に薄くすることも可能である。具体的には０．１μｍ程度まで薄くすることが可能である。このため、光配線とした場合、コア径の小さい光配線を容易に得ることが可能である。
【００３３】
また、本発明の樹脂フィルムの製造方法としては、該積層装置が、（ｃ）前記要素Ａを、それぞれ独立して２つ以上存在し、かつ、前記要素Ｂがそれぞれ独立して２つ以上存在し、（ｄ）前記樹脂流の積層装置に供給される前記各樹脂流を受け入れ、前記各要素Ａに前記各樹脂流を供給する液溜部が設けられた要素Ｃを有し、かつ、（ｅ）前記各要素Ｂにて形成された前記各第１の層状樹脂流が所定の順序で層状に合流し、第２の層状樹脂流を形成する第２の合流部が設けられた要素Ｄを有してなる積層装置を用いて積層させることが好ましい。このような製造方法では、図３または図４に図示したような構造を精度良く効率的に形成することが可能となる。従って、光配線とした場合、コアが３次元的に配置され、かつコアの位置精度が非常に高いものとなるため、大容量通信が可能となり、かつ接続コストも抑えることが可能となる。また、図３または図４のように２つの第一の層状樹脂流をフィルム厚み方向に積み重ねるのではなく、２つの第一の層状樹脂流の位置を変換し、実質的に２つの第一樹脂流が連続的な層構造となるようにすることも可能である。この場合、さらに幅方向に層の数を増やすことが可能となる。
【００３４】
本発明の樹脂フィルムの製造方法ではフィルム両端部となる最外層が、他の大部分の層の厚みよりも５倍以上厚くすることが好ましい。例えば、図１０（ｅ）のように、フィルム両端部（Ｘ方向の両端部）が厚くなっていると、さらに積層精度が向上する。特にフィルム両端部となる最外層が、他の大部分の層の厚みよりも５倍以上厚い場合、製品となる部分をもっとも効率よく採取できるようになるため、縁談率が低下し、ロスを抑えることができる。
【００３５】
本発明の樹脂フィルムの製造方法では、第１の層状樹脂流または第２の層状樹脂流の積層方向とほぼ垂直な方向の少なくとも片面を、樹脂Ａまたは樹脂Ｂまたは樹脂Ｃにて被覆することが好ましい。より好ましくは、第一の層状樹脂流または第２の層状樹脂流の積層方向とほぼ垂直な方向の両面を、樹脂Ａまたは樹脂Ｂまたは樹脂Ｃにて被覆することが好ましい。ここで、樹脂Ｃは、樹脂Ａおよび樹脂Ｂとは異なる樹脂、または樹脂Ａと樹脂Ｂを混合した樹脂である。このようにすると、フィルム幅方向の厚みむらが低減する。また表面の平滑性も向上するため、印刷、貼り合わせ、蒸着、スパッタ、メッキなどの各種表面加工も可能となるものである。
【００３６】
次に、本発明の樹脂フィルムの好ましい製造方法を以下に説明する。
【００３７】
２種類の樹脂ＡおよびＢをペレットなどの形態で用意する。ペレットは、必要に応じて、事前乾燥を熱風中あるいは真空下で行った後、押出機に供給する。押出機内において、加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化され、フィルタ等を介して異物や変性した樹脂などを取り除く。
【００３８】
これらの２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された樹脂は、次に複合装置に送り込まれる。本発明の好ましい複合装置の一例を、図５に示す。図５は、コア配列部４とクラッド被覆部５からなる複合装置の平面図と、複合装置内の各流路位置における断面形状を図示したものでる。コア配列部では、まずクラッドとなる樹脂Ａ（図５の１）とコアとなる樹脂Ｂ（図５の２）を交互に配列（Ｌ−Ｌ’断面  図５（ｂ））させた後、必要とするコアの形状に応じて、一旦幅方向に圧縮する（Ｍ−Ｍ’断面  図５（ｃ））。幅方向に圧縮する際、同時に、必要に応じて、厚み方向にも圧縮または拡幅してもよい。次に、クラッド被覆部にて、樹脂Ａと樹脂Ｂが交互に配置した流体（図５（ｄ）６）を芯とし、樹脂Ａが鞘（図５（ｄ）７）となるように樹脂Ａを供給（Ｎ−Ｎ’断面  図５（ｄ））した後、これらを合流する（Ｏ−Ｏ’断面  図５（ｅ））。これにより、樹脂Ａ中に、式（１）〜（２）を満たす構造を有する樹脂Ｂからなる分散体を含み、その分散体が幅方向−厚み方向断面内に３つ以上存在し、かつそれらが表面にほぼ平行に配置し、ほぼ等間隔に存在する流動構造体を、効率よく連続体として得ることが可能となる。
【００３９】
次に、複合装置におけるコア配列部について、図６を例に詳しく述べる。図６は、複合装置におけるコア配列部の平面図である。コア配列部４は、側板８、樹脂Ａ供給部９、スリット部１０、樹脂Ｂ供給部１１、側板１２からなり、これらを一体化せしめて使用する。図６のコア配列部４は、樹脂Ａ供給部９，樹脂Ｂ供給部１１に由来して２つの導入口１３を有する。ここで、スリット部に存在する複数のスリットに導入される樹脂の種類は、樹脂Ａ供給部９ならびに樹脂Ｂ供給部１１のそれぞれの液溜部１４の底面と各スリット部材における各スリットの端部との位置関係により決定される。以下その機構を説明する。
【００４０】
図７（ａ）はスリット部１０を拡大したものである。スリット１６ａの形状を示すｐ−ｐ’断面が同図の（ｂ）であり、スリット１６ｂの形状を示すｑ−ｑ’断面が同図の（ｃ）である。（ｂ）および（ｃ）に示すように各スリットの稜線１９はスリット部材の厚み方向に対して傾斜を有する。
【００４１】
図８では、コア配列部のうち、樹脂Ａ供給部９，スリット部１０，樹脂Ｂ供給部１１を示している。そして、樹脂Ａ供給部９，樹脂Ｂ供給部１１それぞれにおける液溜部の底面２０の高さは、スリット部に存在する稜線１９の上端部１８と下端部１７との間の高さに位置する。このことにより、前記稜線１９が高い側からは液溜部１４から樹脂が導入されるが（図８中、矢印２１）、前記稜線１９が低い側からはスリットが封鎖された状態となり樹脂は導入されない。
【００４２】
図示していないが、図８で注目したスリットに隣接したスリットでは、スリットの稜線が図８とは逆の角度に配置されており、樹脂Ｂ供給部１１からはスリット部１０へ導入される。かくして各スリットごとに樹脂ＡまたはＢが選択的に導入されるので、コアとクラッドが配置した構造を有する樹脂の流れがスリット部１０中に形成され、当該部材１０の下方の流出口１５より流出する。すなわち、スリット部１０のスリットが本発明の特徴である要素Ａに相当し、スリット部１０のスリット下部が要素Ｂに相当し、樹脂供給部９、１１が要素Ｃに相当する。
【００４３】
このような構造であるため、コアの個数はスリットの個数で容易に調整できる。また、コアとなる分散体の幅方向の長さはスリットの形状（長さ、間隙）、流体の流量、幅方向の圧縮度合い、クラッド被覆量にて容易に調整可能である。一方、コアの形状については、基本的には矩形となるものであるが、樹脂Ａと樹脂Ｂの粘度差を調整することにより、矩形形状が流動過程で変形し、楕円となったり、円としたりすることが可能である。なお、好ましいスリットの個数としては、ひとつのスリット部に５個以上３０００個以下である。５個より少ないと、コアの数が少なすぎるために、効率が悪い。一方、３０００個より多いと、流量むらの制御が困難となり、コア径の精度が不足するため、光の接続が困難となる。より好ましくは、５０個以上１０００個以下である。この範囲では、コア径を高精度に制御しつつ、非常に効率よいマルチチャンネルの光配線を提供することが可能となる。なお、２００個以上のコアを有する場合には、後述する別個に２個以上のスリット部を有するコア配列部を用いることが好ましい。これは、１つのスリット部のなかに４００個以上（コアとして２００個以上）スリットが存在すると、各スリットの流量を均一にすることが困難となるためである。
【００４４】
さらに、かくして得られた樹脂Ａと樹脂Ｂの配列構造を有する流体は、その外周に樹脂Ａが被覆されるように、クラッド被覆部にてさらに複合せしめることにより、本発明の態様を有する構造体を形成する。
【００４５】
また、図３および図４に例示したような、表面に平行に配列した分散体群が２段以上形成する場合には、図９に例示したごときコア配列部を使用することが好ましい。ここで、図９（ａ）は、別個に供給される樹脂Ａおよび樹脂Ｂを交互に配置する装置１０の平面図であり、側板２２、樹脂Ａ供給部２３、スリット部２４、樹脂Ｂ供給部２５、スリット部２６、樹脂Ａ供給部２７、側板２８からなる。図９のコア配列部４は、樹脂Ａ供給部２３，樹脂Ｂ供給部５、樹脂Ａ供給部２７に由来して３つの導入口１３を有する。
【００４６】
ここで、スリット部に存在する複数のスリットに導入される樹脂の種類は、樹脂Ａ供給部２３および２７ならびに樹脂Ｂ供給部２５のそれぞれの液溜部１４の底面と各スリット部材における各スリットの端部との位置関係により、前記の方法と同様に決定されるため、流出口１５では図１０（ｃ）のごとき、２段のコアとクラッドが配列した構造を有する流体となる。これを、クラッド被覆部にて、それぞれ被覆することにより、図１０（ｅ）の構造を有する流体を得ることが可能となる。すなわち、この場合、クラッド被覆部が、要素Ｄに相当する。
【００４７】
また、図９のごとき、スリット部を別個に２個以上有するコア配列部を用いて、コアの数をより効率的にもうけ、かつ、幅の広い樹脂フィルムを得ることが可能となる。すなわち、図９では別個のスリット部に存在する流出口の位置がＸ座標軸において同位置に存在するが、別個の流出口が重ならないようにずらし、かつ流出口からクラッド被覆部までの流路において、Ｚ軸方向に移動し、Ｚ座標軸上で重なるようにすることで、より効率的にフィルム表面に並行に配列したコアを多数有する樹脂フィルムを得ることができる。幅の広い樹脂フィルムが得られるようになると、一枚の樹脂フィルムから複数の光配線フィルムを製造することが可能となり、歩留まりがさらに向上する。
【００４８】
また、本発明のより好ましい態様である分散体の断面形状がＷｃ≧Ｗａおよび／または  Ｗｃ≧Ｗｂを満たす構造とするためには、樹脂Ｂの溶融粘度が樹脂Ａの溶融粘度以上であることが好ましい。また、Ｗｃ≧１．０５×Ｗａ  および／または  Ｗｃ≧１．０５×Ｗｂとするためには、樹脂Ｂの溶融粘度が樹脂Ａの溶融粘度の１．２倍以上であることが好ましい。また、分散体の断面形状が円または楕円とするためには、樹脂Ｂの溶融粘度が樹脂Ａの溶融粘度の１．５倍以上であることが好ましい。
【００４９】
かくして得られた分散体が配置した流体は、ダイにて、必要とする幅となるようにシート状に形状を整えた後、吐出され、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化される。ダイからの吐出の際、ネックダウン現象によって、分散体の間隔が変動することがあるため、ダイリップ端部にエッジガイドを設けることが好ましい。エッジガイドとは、ダイから吐出された樹脂フィルムの端部を拘束するべく、ダイリップと冷却体間に設けられたものであり、エッジガイドと樹脂がわずかに接触することにより、表面張力にてネックダウンを抑制できる。こうすることにより、ダイから吐出された樹脂フィルムは、吐出量と引き取り速度の関係によって、厚み方向に薄膜化されるものの、幅方向寸法は変化しなくなるため、分散体の幅方向精度が向上する。
【００５０】
また、冷却方法としては、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法や、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法、ニップロールにて冷却体に密着させ急冷固化させる方法を用いることが好ましい。
【００５１】
本発明の樹脂フィルムでは、幅方向の厚みむらが１５％以下であることが好ましい。幅方向の厚みむらが１５％より大きいと、フィルム表面に各種電子部品や面発光レーザーを実装することが困難になるとともに、コアとなる分散体の間隔の精度が著しく低下するため、コアへの光入射接続が容易ではなくなるためである幅方向の厚みむらを１５％以下とするためには、粘度比（樹脂Ａの溶融粘度／樹脂Ｂの溶融粘度）が、０．４〜３であることが好ましい。また、エッジガイドを用いたり、ニップロールにて冷却体に密着させることも好ましい。
【実施例】
【００５２】
本発明に使用した物性値の評価法を記載する。
（物性値の評価法）
（１）内部形状
フィルムの内部形状は、ミクロトームを用いて断面（幅方向−厚み方向断面および長手方向−厚み方向断面）を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察もしくは光学顕微鏡により観察した。分散体の径が小さい場合には、透過型電子顕微鏡ＨＵ−１２型（（株）日立製作所製）を用い、フィルムの断面を３０００〜４００００倍に拡大観察し、断面写真を撮影、分散体の形状および層厚みを測定した。本発明の実施例では十分なコントラストが得られたため実施しなかったが、用いる樹脂の組み合わせによっては公知の染色技術を用いてコントラストを高めても良い。また、分散体の径が大きい場合には、
（２）屈折率
樹脂の屈折率は、ＪＩＳ  Ｋ７１４２（１９９６）Ａ法に従って測定した。なお、本発明における樹脂の屈折率は、樹脂フィルムを構成する各樹脂単体について測定した。
【００５３】
（３）損失
２５℃、６５％ＲＨの環境下で、ＪＩＳ  Ｃ６８２３（１９９９）カットバック法（ＩＥＣ６０７９３−Ｃ１Ａ）に準じて行った。光源には、波長８５０ｎｍのＬＥＤを用いた。
【００５４】
（４）厚みむら
フィルムを幅（長手方向）３０ｍｍ幅、長さ（幅方向）に３０ｍｍ以上１ｍ以下にサンプリングした。測定は、アンリツ株式会社製フィルムシックネステスタ「ＫＧ６０１Ａ」および電子マイクロメータ「Ｋ３０６Ｃ」を用い、フィルムを連続的に厚みを測定する。フィルムの搬送速度は１．５ｍ／分とした。測定長での厚み最大値Ｔｍａｘ（μｍ）、最小値Ｔｍｉｎ（μｍ）からＲ（＝Ｔｍａｘ−Ｔｍｉｎ）を求め、Ｒと１ｍ長の平均厚みＴａｖｅ（μｍ）から厚みむら（％）＝Ｒ／Ｔａｖｅ×１００として求めた。厚みむらは、１０回の測定の平均値とした。
【００５５】
（実施例１）
２種類の樹脂として、樹脂Ａと樹脂Ｂを準備した。樹脂Ａとして、１，１，２，２−テトラヒドロパーフルオロデシルメタクリレート／２，２，３，３−テトラフルオロプロピルメタクリレート／２，２，２−トリフルオロエチルメタクリレート／メタクリル酸  共重合体（組成比４０／３０／２０／１０ｗｔ％  ＭＦＲ５５ｇ／１０分）を用いた。また樹脂Ｂとしてポリメチルメタクリレート（ＭＦＲ５０ｇ／１０分）を用意した。それぞれ、押出機にて２６０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよびフィルタを介した後、図５のごとき複合装置（スリット部材１０のスリット数３０１個）に供給した。複合装置では、コア配列部において、樹脂Ａと樹脂Ｂが交互に、かつ両端部が樹脂Ｂとなるようにスリットに樹脂Ａと樹脂Ｂを供給した後、流出口１５にて５０ｍｍの幅になるように幅方向に圧縮した。なお、コア配列部に供給した樹脂Ａと樹脂Ｂの流量比（Ａ／Ｂ）は５．７であり、スリットの間隙は、流量比（Ａ／Ｂ）が５．７のとき、各スリットのスリット内圧力損失が一定となるように設計した。続いて、クラッド被覆部にて、コア配列部にて形成した複合樹脂流れの全面を、かつ複合樹脂流れの幅長さが変形しないように、樹脂Ａにて被覆した後、ダイリップ幅１００ｍｍのダイに供給した。ダイから吐出された溶融樹脂は、エッジガイドにて端部を拘束されながら、キャスティングドラム上に押し出され、急冷固化した（幅９４ｍｍ）。さらに得られた樹脂フィルムは、ワインダーにて、エッジをトリミングした後、紙管ロールに１０００ｍごとに巻き換え、巻き取りを行った。最終的に得られたフィルムの厚みは、９０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に１５０個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表１に示す。
【００５６】
（実施例２）
複合装置のコア配列部におけるスリット部のスリット数を７１とし、コア配列部に供給した樹脂Ａと樹脂Ｂの流量比（Ａ／Ｂ）が２７であり、スリットの間隙を流量比（Ａ／Ｂ）が２７のときスリット内圧力損失が一定となるように設計した以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、９０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に３５個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表１に示す。
【００５７】
（実施例３）
コア配列部に供給した樹脂Ａと樹脂Ｂの流量比（Ａ／Ｂ）は４．７であり、スリットの間隙は、流量比（Ａ／Ｂ）が４．７のとき、スリット内圧力損失が一定となるように設計した以外は、実施例２と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、２９０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に３５個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表１に示す。
【００５８】
（実施例４）
複合装置として図１０のごとき装置（各スリット部  図９の２４、２６におけるスリット個数  ３０１）とした以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、１６０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に３００個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置した１５０個の分散体が２群存在していた。得られた結果を表１に示す。
【００５９】
（実施例５）
コア配列部における流出口の位置をそれぞれＸ方向にずらし重ならないようにしたスリット部を用い、ダイリップ幅１６０ｍｍのダイに供給し、急冷固化シートを得た以外は、実施例４と同様の装置・条件にて製膜した。ただし、ワインダーで巻きとった後、さらにスリッターにて、得られた樹脂シートを２分割したため、最終的に、フィルムの厚み９０μｍ、フィルム幅７０ｍｍ、巻き長さ１０００ｍのフィルムロールを２本同時に得ることができた。得られたフィルムには、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に１５０個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表１に示す。
【００６０】
（実施例６）
樹脂Ｂとしてポリメチルメタクリレート（ＭＦＲ２５ｇ／１０分）を用いた以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、９０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に１５０個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表１に示す。
【００６１】
（比較例１）
複合装置として、図６のごときコア配列部のみからなる装置を用いた以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、９０μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に分散体は存在せず、樹脂Ａと樹脂Ｂが交互に配置していた。得られたフィルムは、フィルム表面の傷等により、損失の大きなものとなった。得られた結果を表２に示す。
【００６２】
（比較例２）
スリット部材１０のスリット数１１個とし、拡幅および圧縮せずに幅１５０ｍｍの流出口１５に導き、コア配列部に供給した樹脂Ａと樹脂Ｂの流量比（Ａ／Ｂ）は１であり、スリットの間隙は、流量比（Ａ／Ｂ）が１のとき、各スリットのスリット内圧力損失が一定となるように設計し、ダイリップ幅２００ｍｍのダイに供給した以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムは、厚みが１０１００μｍであり、フィルム厚みが厚すぎるためにフレキシブル性は失われ、巻きとることが困難となり、長さ２ｍ以上の平坦なフィルムも得られなかった。また、フィルム厚みが厚すぎるために、急冷固化できなかったため、厚みむらも大きく、ポリマー内に物性むらが生じたため、損失も大きいものとなった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部１５０ｍｍ中に５個存在し、フィルム表面に平行にかつ等間隔で配置されていた。得られた結果を表２に示す。
【００６３】
（比較例３）
複合装置とダイとの間に２チャンネルのスクエアーミキサーを６段導入した以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、４１μｍであり、フィルムの幅は、７０ｍｍであった。この例では、樹脂Ａと樹脂Ｂのながれに乱れが生じ、分散体の形状を制御できなくなり、分散体の平均的なＷｃは０．７μｍ程度であったが、Ｌが１０ｍｍ以下のランダムなアロイとして存在したため、光を入射することが困難となるとともに、有効な導波距離を有さず、光が導通すらしなかった。得られた結果を表２に示す。
【００６４】
（比較例４）
エッジガイドを使用しなかった以外は、実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムの厚みは、９０μｍであり、フィルムの幅は、５０ｍｍであった。また、幅方向−厚み方向断面内に樹脂Ｂからなる分散体が、フィルム幅中心部５０ｍｍ中に１５０個存在した。しかしながら、エッジガイドを使用しなかったために、ダイから引き取る際、ネックダウンが生じ、フィルムの幅が大きく縮んだ。このため、分散体の形状のばらつきが大きくなったり、分散体の間隔が不均等となり、光漏れや誤入射により、損失が大きくなったりノイズが生じやすくなった。得られた結果を表２に示す。
【００６５】
【表１】
2006221145.tif 000003
【００６６】
【表２】
2006221145.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明の用途は特に限定されないが、装置間通信や装置内通信などの短〜中・長距離用の光導波路に特に好適に用いられることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の樹脂フィルムの一例を示す立体図
【図２】樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面の一例を示す断面図
【図３】樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面の一例を示す断面図
【図４】樹脂フィルムの幅方向−厚み方向断面の一例を示す断面図
【図５】複合装置と複合装置内の流路断面図
【図６】コア配列部の一例を示す平面図
【図７】スリット部の一例を示す平面図
【図８】コア配列部内の一例を示す流路図
【図９】コア配列部の一例を示す平面図
【図１０】２つの分散体群を形成する複合装置と複合装置内の流路断面図
【符号の説明】
【００６９】
１：  樹脂Ａ
２：  樹脂Ｂ
３：  複合装置
４：  コア配列部
５：  クラッド被覆部
６：  樹脂Ａと樹脂Ｂが交互に配置した流体
７：  樹脂Ａ
８：  側板
９：  樹脂Ａ供給部
１０：  スリット部
１１：  樹脂Ｂ供給部
１２：  側板
１３：  樹脂流入口
１４：  液溜部
１５：  流出口
１６ａ、１６ｂ：  スリット
１７：  下端部
１８：  上端
１９：  スリット稜線
２０：  液溜部  底面
２１：  流体流れ方向
２２：  側板
２３：  樹脂Ａ供給部
２４：  スリット部
２５：  樹脂Ｂ供給部
２６：  スリット部
２７：  樹脂Ａ供給部
２８：  側板
【図１】
2006221145.tif 000005
【図２】
2006221145.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006221145.tif 000011
【図８】
2006221145.tif 000012
【図９】
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【図１０】
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