(57)【要約】  【課題】  接地電極に形成するめっき層の密着性を高めることができるスパークプラグの製造方法を提供する。  【解決手段】  主体金具５０の先端面に接地電極３０を接合した金具組立体２００を、支持棒２１０の先端に、軸線方向を揃えて係合させて固定し、支持棒２１０の軸を中心に回転させる。そして、接地電極３０に向けたブラスト処理機の噴射口２２０より噴射材２３０を噴射して接地電極３０に吹き付けるブラスト処理を施す。これにより接地電極３０の表面上に形成された酸化被膜は除去され、さらに接地電極３０の表面が凹凸状となって表面積が大きくなるため、接地電極３０へのめっき層の密着性が向上する。接地電極３０に形成されためっき層を除去せずスパークプラグを内燃機関に使用しても、めっき層の剥離や脱落は生じない。【選択図】  図２
2006222023.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、前記中心電極の軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔の内部で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持する主体金具と、一端が前記主体金具の先端面に接合され、他端が前記中心電極に対向する接地電極とを備えたスパークプラグを製造する方法であって、
前記接地電極にブラスト処理を施すブラスト処理工程と、
前記接地電極の一端を前記主体金具に溶接する溶接工程と、
前記溶接工程によって、前記接地電極と前記主体金具とが接合され一体となった金具組立体であって、前記ブラスト処理工程によって、少なくとも前記接地電極にブラスト処理が施された前記金具組立体に、めっきを施すめっき工程と
を備えたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
前記ブラスト処理工程において前記接地電極に施されるブラスト処理は、粉粒体と液体の混合物を吹き付ける湿式ブラスト法を用いることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記ブラスト処理工程において、前記接地電極にブラスト処理が施される期間は、１秒以上９０秒以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項４】
前記めっき工程では、
前記金具組立体の表面上に、ニッケルまたは亜鉛を主成分とする金属層と、
前記金属層の表面上に、クロメート被膜層と
が形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用のスパークプラグの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。一般的なスパークプラグは、中心電極が挿設された絶縁碍子を保持する主体金具と、この主体金具の先端面に溶接された接地電極を有しており、この接地電極の他端部と、中心電極の先端部とが対向して火花放電ギャップを形成している。そして、中心電極と接地電極との間で火花放電が行われる。
【０００３】
このようなスパークプラグでは主体金具の耐食性を高めるため、主体金具の表面上にめっき処理によるめっき層の形成が行われている。その製造工程ではスパークプラグの生産性やコスト面などを考慮し、主体金具への接地電極の溶接を行って、主体金具に接地電極が接合された状態（以下、この状態の主体金具を「金具組立体」という。）でバレルめっき処理を施し、接地電極ごと主体金具にめっき層を形成している。
【０００４】
ところで接地電極は高温、高圧となる内燃機関の燃焼室に曝されるため、その材料にニッケル系合金が使用される。ニッケル系合金は酸素に触れると、自身の表面に酸化被膜を形成して自身の内部へ酸化が進行することを防ぐ特性を有するため耐酸化消耗性に優れた効果を発揮する反面、その酸化被膜の形成によってめっき層の密着性が低下する。このためめっき層形成後に、火花放電ギャップを形成するため接地電極を曲げる加工を行った際や、内燃機関への組み付け後で火花放電を行った際などに、めっき層に浮き（膨れ）や剥離、脱落が生ずる可能性がある。剥離して脱落しためっき層によって中心電極と接地電極との間でブリッジが形成されると、それが失火の原因となってしまう虞が生ずる。
【０００５】
これを防止するには、金具組立体へめっき処理を施す前に事前に接地電極に対してマスキング処理を行い、接地電極にめっき層が形成されないようにする方法が考えられる。しかし、マスキング処理を施す工程や、めっき層の形成後にマスクを取り除く工程が必要となるため、生産性やコスト面を鑑みると実用的ではない。そこで従来では、マスキング処理を行わず金具組立体に対しめっき処理を施した後、接地電極に形成されためっき層を化学的に剥離除去したり（例えば特許文献１参照。）、研削して剥がしたりすることで（例えば特許文献２参照。）、工程数を減らして生産性を高めるとともに、ブリッジ等の問題が生じないようにしている。
【特許文献１】特開２００１−６８２５０号公報
【特許文献２】特開２００３−１２３９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、接地電極のめっき層を化学的に剥離除去する場合、めっき層が形成された金具組立体の接地電極の部分のみを薬液に浸してめっき層の除去を行うが、薬液の表面張力や液面の不安定さから、主体金具に形成されためっき層まで剥離してしまう虞があった。また、接地電極のめっき層をフライス盤等の工具を用いて研削により除去する場合、めっき層を研削する際に接地電極の母体も一緒に削ってしまうことがあるため、初期の寸法が得られず接地電極の強度の低下を招くという虞があり、特に接地電極の曲げ加工の際に接地電極の切削痕を起点にした疲労破壊が生ずる虞があった。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、接地電極に形成するめっき層の密着性を高めることができるスパークプラグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法は、中心電極と、前記中心電極の軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔の内部で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持する主体金具と、一端が前記主体金具の先端面に接合され、他端が前記中心電極に対向する接地電極とを備えたスパークプラグを製造する方法であって、前記接地電極にブラスト処理を施すブラスト処理工程と、前記接地電極の一端を前記主体金具に溶接する溶接工程と、前記溶接工程によって、前記接地電極と前記主体金具とが接合され一体となった金具組立体であって、前記ブラスト処理工程によって、少なくとも前記接地電極にブラスト処理が施された前記金具組立体に、めっきを施すめっき工程とを備えている。
【０００９】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記ブラスト処理工程において前記接地電極に施されるブラスト処理は、粉粒体と液体の混合物を吹き付ける湿式ブラスト法を用いることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記ブラスト処理工程において、前記接地電極にブラスト処理が施される期間は、１秒以上９０秒以下であることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記めっき工程では、前記金具組立体の表面上に、ニッケルまたは亜鉛を主成分とする金属層と、前記金属層の表面上に、クロメート被膜層とが形成されている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法では、主体金具と一体に溶接される接地電極に対しブラスト処理を施すことで、接地電極の表面上に形成された酸化被膜を除去することができる。さらに接地電極の表面を凹凸状に形成することができ、表面面積を大きくすることができる。そして、酸化被膜が除去され、表面面積の大きくなった接地電極に対してめっき処理を行えば、ブラスト処理を行わなかった場合と比べ、めっき層の密着性を高めることができる。密着性の高いめっき層が形成された接地電極であれば、内燃機関で使用してもめっき層に剥離や脱落が発生しにくいため、火花放電ギャップにおいて剥離や脱落によるブリッジが形成され失火してしまう虞を低減することができる。また、めっき層の剥離や脱落の虞がなければ、スパークプラグの製造工程において、接地電極のめっき層を研削や薬品処理などにより除去する工程を行う必要がなく、スパークプラグの生産性を向上させることができる。
【００１３】
なお、ブラスト処理工程により酸化被膜を除去した接地電極を溶接工程により主体金具に接合してもよいが、溶接工程を先に行って主体金具に接地電極を接合してからブラスト処理工程を行って、接地電極の表面上の酸化被膜を除去してもよい。
【００１４】
ところで、金属に応力を加えると結晶にすべりが生じ、そのすべり面に対する抵抗が次第に増加する。この抵抗が有る程度大きくなると金属は塑性変形し、より硬度が増す、いわゆる加工硬化が生ずる。ブラスト処理により接地電極に力が加わると、この加工硬化により、接地電極の硬度は高くなる。ビッカース硬さがＨＶ１８０である接地電極に対してブラスト処理を行えば、ＨＶ２００以上の硬度とすることができ、接地電極の強度を増すことができる。
【００１５】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１に係る発明の効果に加え、接地電極の表面をより滑らかにし、粉粒体がその表面に残留してしまうことを低減することが可能となる。ブラスト処理は粉粒体（投射材ともいわれる研磨材）が加工面に投射されることにより、その加工面を洗浄したり摩耗したりする処理である。このブラスト処理を粉粒体と液体とが混合された湿式ブラスト処理とすることによって、加工面に対して液体が介在するためクッションの役目を果たし、粉粒体が加工面へ突き刺さって残留してしまうことを抑制することができる。残留物の少ない接地電極はめっき層の接合力を良好にすることができ、接地電極へのめっき層の密着性を高めたスパークプラグを製造することができる。
【００１６】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１または２に係る発明の効果に加え、接地電極に施すブラスト処理の期間を１秒以上９０秒以下としたので、接地電極の表面上に形成された酸化被膜を確実に除去することができ、また、接地電極の表面積を大きくすることができる。ブラスト処理の期間が１秒未満であると、接地電極の表面から酸化被膜を除去できるだけの十分な処理時間が得られない虞がある。また、ブラスト処理の期間が９０秒以下であってもめっき層の密着性を十分得られ、それより長い期間ブラスト処理を行ってもめっき層の密着性は変わらないため、スパークプラグの生産性が低下する虞がある。
【００１７】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１乃至３のいずれかに係る発明の効果に加え、金具組立体の表面上にニッケルまたは亜鉛を主成分とする金属層を形成することで、金具組立体の耐食性を高めることができる。さらに、その金属層の表面上にクロメート被膜層を形成することで、金属層の保護をすることができ、主金具組立体の耐食性をより高めることができる。なお、本発明において「主成分」とは、その成分が、含有される全成分のうち７０重量％以上を占める成分であることを示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を具体化したスパークプラグの製造方法の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、本実施の形態のスパークプラグの製造方法によって製造されるスパークプラグの一例としてのスパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１において、スパークプラグ１００の軸線Ｏ方向において、中心電極２０が設けられた側をスパークプラグ１００の先端側とし、接続端子４０が設けられた側を後端側として説明する。
【００１９】
図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁碍子１０と、この絶縁碍子１０を保持する主体金具５０と、絶縁碍子１０の軸孔１２内に保持された中心電極２０と、主体金具５０に接合され、先端部３１が中心電極２０の先端部２２に対向する接地電極３０と、絶縁碍子１０の後端側に設けられた接続端子４０とから構成されている。
【００２０】
まず、このスパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１０について説明する。絶縁碍子１０は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、軸線Ｏ方向に軸孔１２を有する筒状の絶縁部材である。軸線Ｏ方向の略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、これより後端側には後端側胴部１８が形成されている。また、その後端側胴部１８よりさらに後端側に、沿面距離を稼ぐためのコルゲーション部１６が形成されている。鍔部１９より先端側には後端側胴部１８より外径の小さな先端側胴部１７が形成され、さらにその先端側胴部１７よりも先端側に、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径されており、スパークプラグ１００が図示外の内燃機関に組み付けられた際には、その燃焼室に曝される。
【００２１】
次に、中心電極２０について説明する。中心電極２０は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等からなる電極母材の中心部に、放熱促進のための銅または銅合金などで構成された金属芯２３が埋設された棒状の電極である。この中心電極２０は、軸孔１２の内部に設けられたシール材４および抵抗体３を経由して、軸孔１２の後端側に保持される接続端子４０と電気的に接続されている。接続端子４０の後端部４２は絶縁碍子１０の後端より露出され、この後端部４２に、プラグキャップ（図示外）を介して高圧ケーブル（図示外）が接続され、外部回路より中心電極２０に高電圧が印加されるようになっている。
【００２２】
次に、主体金具５０について説明する。主体金具５０は絶縁碍子１０を保持し、図示外の内燃機関にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５０は、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８から、鍔部１９、先端側胴部１７および脚長部１３を取り囲むようにして絶縁碍子１０を保持している。主体金具５０は低炭素鋼材で形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するねじ部５２とを備えている。さらに、主体金具５０は工具係合部５１の後端側に加締め部５３を有している。この加締め部５３を加締めることにより、主体金具５０の内周に形成した段部５６に、絶縁碍子１０の先端側胴部１７と脚長部１３との間の段部１５が板パッキン８を介して支持され、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。加締めによる密閉を完全なものとするため、主体金具５０の加締め部５３近傍の内周面と、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８の外周面との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５０の中央部には鍔部５４が形成され、ねじ部５２の後端部側（図１における上部）近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット５が嵌挿されている。
【００２３】
次に、接地電極３０について説明する。接地電極３０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例としてインコネル（商標名）６００または６０１などのニッケル系合金が用いられている。この接地電極３０は、自身の長手方向と直交する横断面が略長方形であり、屈曲された角棒状の外形を呈している。そして、角棒状の基端側の基部３２が、主体金具５０の軸線方向の先端側の先端面５７に抵抗溶接により接合されている。一方、この接地電極３０の基部３２とは反対側の先端部３１は中心電極２０の先端部２２に対向するよう屈曲され、両者間で火花放電ギャップが形成されている。なお、基部３２が、本発明における「接地電極の一端」に相当し、先端部３１が、本発明における「接地電極の他端」に相当する。
【００２４】
本実施の形態のスパークプラグ１００では、主体金具５０および主体金具５０に接合された接地電極３０にめっき処理が施され、主体金具５０および接地電極３０の表面上にはめっき層が形成されている。めっき層は２層に形成され、主体金具５０および接地電極３０の表面上には、亜鉛を主成分とする金属層８０が形成されている。さらに金属層８０の表面上には、含有されるクロム成分の内９８重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層８５が形成されている。
【００２５】
次に、このような構成のスパークプラグ１００を製造するにあたって、主体金具５０と接地電極３０とが接合された金具組立体にめっき処理を施す一連の工程について説明する。なお、本実施の形態の要部の製造方法を中心に説明し、公知部分については説明を省略または簡略化する。
【００２６】
まず、主原料にアルミナを使用し、所定の形状になるように研削等を行い高温で焼成することによって絶縁碍子１０を形成する。一方、前述のニッケル系合金により棒状の中心電極２０および接地電極３０を作製する。なお、中心電極２０の形成時には、金属芯２３を挿入して形成している。形成された絶縁碍子１０へガラスシール工程によって中心電極２０、シール材４、抵抗体３、予め塑性加工等によって作製された接続端子４０等が一体に形成される。なお、このガラスシール工程において絶縁碍子１０の表面に釉薬層を形成してもよい。
【００２７】
主体金具５０は、鋼鉄材料を使用し、所定の形状に塑性加工や切削、転造加工を行うことによって作製される。この際、主体金具５０には所定の形状の工具係合部５１、ねじ部５２、鍔部５４等が形成される。
【００２８】
そして、絶縁碍子１０等を組み付ける前の円筒状の主体金具５０の先端面５７に、接地電極３０の基部３２が抵抗溶接により接合され、金具組立体２００（図２参照）が形成される（溶接工程）。接地電極３０は曲げ加工が施される前の棒状の状態であり、その先端部３１を主体金具５０の軸線方向先端側に向けて接合される。
【００２９】
次に、図２に示すように、金具組立体２００を後端側（主体金具５０の加締め部５３側）より軸線方向を垂直方向とする支持棒２１０の先端に、主体金具５０を、軸線方向を揃えて係合させて固定する。そして、支持棒２１０の軸を中心として１分当たり０〜２０回転となるように回転させる。また、接地電極３０に対する噴射方向が０〜９０°の伏角となるように、ブラスト処理機（図示外）の噴射口２２０を接地電極３０に向ける。そして、粉粒体としての噴射材２３０を噴射口２２０より所定時間エアで吹き付ける、いわゆる乾式ブラスト法を用い、接地電極３０にブラスト処理を施す（ブラスト処理工程）。このとき、噴射された噴射材２３０は接地電極３０に衝突し、接地電極３０の表面上に形成された酸化被膜を除去するとともに、接地電極３０の表面が凹凸状に形成される。
【００３０】
なお、ブラスト処理機（図示外）の噴射口２２０より噴射される噴射材２３０としては、ガラス、金属、セラミック等からなる粉粒体を使用することができる。例えばＳＵＳビーズより形成した粉粒体を噴射材２３０として用いるとき、ブラスト処理を行う時間は１０〜２０秒とすることが望ましい。後述するが、ブラスト処理は１つの加工面あたり１秒以上行えば、酸化被膜を除去するのに十分な効果が得られる。また、噴射口２２０と、接地電極３０との間の距離は１０〜２００ｍｍとすることが望ましい。
【００３１】
そして、接地電極３０に対してブラスト処理が施された金具組立体２００に対し、バレル装置（図示外）によるめっき処理を施す（めっき工程）。まず、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき浴に金具組立体２００を浸し、金具組立体２００の表面上に金属層８０を形成する。次いで、クロメート処理浴に金具組立体２００を浸し、金属層８０の表面上にクロメート被膜層８５を形成する。すなわち、めっき工程では、主体金具５０の表面上と、主体金具５０に接合された接地電極３０の表面上とに、金属層８０およびクロメート被膜層８５が形成される。
【００３２】
次に、めっき処理が施された金具組立体２００を乾燥させた後、中心電極２０等が一体となった絶縁碍子１０は、前述の板パッキン８、リング部材６，７、タルク９等を用い、加締め部５３を形成することによって金具組立体２００へ組み付けられる。次いで、図１に示すように接地電極３０を折り曲げる加工を行い、スパークプラグ１００が組み立てられた際に接地電極３０の先端部３１と中心電極２０の先端部２２とが対向して火花放電ギャップを形成するようにする。金属層８０は、ブラスト処理により酸化被膜が除去され、さらに表面が凹凸状に形成されることで表面積が大きくなった接地電極３０の表面に形成されている。このため、接地電極３０の母材との密着性が高く、この折り曲げ加工による浮き（膨れ）や剥離、脱落が生じることがない。このように加工される金具組立体２００内に中心電極２０を保持した絶縁碍子１０が挿入され、加締められることで、スパークプラグ１００が完成する。
【００３３】
上記のように作製されるスパークプラグ１００の接地電極３０に形成しためっき層の密着性について評価を行うため、以下に示す評価試験を行った。
【００３４】
［実施例１］
まず、ブラスト処理の有無によるめっき層の密着性についての評価試験を行った。この評価試験では、本実施の形態で説明した溶接工程、ブラスト処理工程およびめっき工程を行ったブラスト処理有り金具組立体と、溶接工程およびめっき工程を行ったブラスト処理無し金具組立体とをサンプルとして、それぞれ７つずつ作製した。なお、接地電極はインコネル（商標名）６００を材料として作製し、主体金具に抵抗溶接により接合した。その後、ブラスト処理有り金具組立体のサンプルの接地電極に対し、３０秒間のブラスト処理を行った。ブラスト処理は乾式ブラスト法により行い、噴射材としてはＳＵＳ３０４を材料とする粒度＃１５０（７４〜１０５μｍ）のＳＵＳビーズを用いた。なお、本実施例においては０．３〜０．５ＭＰａの投射圧力にてブラスト処理を行っている。また、めっき処理はバレル装置を使用し、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき浴を用いて金具組立体の表面上に金属層を形成した後、三価クロメートを用いたクロメート処理浴に金具組立体を浸し、クロメート被膜層を形成した。その後水洗し、乾燥させた。
【００３５】
そして、ブラスト処理有り金具組立体およびブラスト処理無し金具組立体の一対のサンプル６種に対し、めっき不良が発生しやすくなる状態とするため、恒温槽でそれぞれ２６０，２８０，３００，３２０，３４０，３６０（℃）の加熱処理を１５分間行った。また比較例として、加熱処理を行わなかったサンプルを用意した。加熱後、各サンプルを室温まで冷却し、図３に示すように、各サンプルの接地電極の軸が直角となるまで、接地電極の先端部を外側（軸線Ｏから遠ざかる方向）に折り曲げた。そして、接地電極の折り曲げ位置Ｒの表面を１０倍の拡大鏡で観察した。
【００３６】
めっき層の密着性の良否についての評価では、図４に示すように、接地電極の折り曲げ位置Ｒの表面の状態が良好で、めっき層に浮き（膨れ）、剥離、脱落の発生していないもの（図中Ａで示す。）を「◎」と評価した。また、鳥肌状の浮き（膨れ）が発生していたもの（図中Ｂで示す。）を「○」と評価した。横縞状のクラックが発生し、一部に剥離が生じていたもの（図中Ｃで示す。）を「△」と評価した。そして完全に剥離が発生していたもの（図中Ｄで示す。）を「×」と評価した。この評価試験の結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
2006222023.tif 000003
【００３８】
評価試験の結果、ブラスト処理無し金具組立体のサンプルでは、加熱処理を行わなかった場合、めっき層に浮き（膨れ）、剥離、脱落が発生せず「◎」と評価された。また、２６０℃で加熱処理を行ったサンプルでは、めっき層に鳥肌状の浮き（膨れ）が発生したが剥離や脱落はなく「○」と評価された。２８０℃で加熱処理を行ったサンプルでは、めっき層に横縞状のクラックが発生し、一部に剥離が生じたため「△」と評価された。そして３００℃以上で加熱処理を行ったサンプルでは、完全に剥離が発生し「×」と評価された。
【００３９】
一方、ブラスト処理有り金具組立体のサンプルでは、加熱処理を行わなかった場合や、２６０℃〜３２０℃で加熱処理を行ったサンプルでは、めっき層に浮き（膨れ）、剥離、脱落が発生せず「◎」と評価された。そして３４０℃以上で加熱処理を行ったサンプルでは、めっき層に鳥肌状の浮き（膨れ）が発生したが剥離や脱落はなく「○」と評価された。
【００４０】
この結果から、接地電極に対してブラスト処理を行って表面上に形成された酸化被膜を除去し、表面積を大きくした後にめっき処理を施せば、接地電極の母材に対するめっき層の密着性が向上し、剥離や脱落の発生を防止することができることがわかった。
【００４１】
［実施例２］
次に、ブラスト処理を行う時間によるめっき層の密着性についての評価試験を行った。この評価試験では、本実施の形態で説明した溶接工程、ブラスト処理工程およびめっき工程を行った金具組立体をサンプルとして７種類作製した。なお、サンプルの接地電極の材質やめっき条件等については実施例１と同様である。また、ブラスト処理工程では、実施例１と同じ方法で、各サンプルに対してそれぞれ０，１，１０，３０，６０，９０，１２０秒間のブラスト処理を行った。
【００４２】
このように作製した各サンプルをめっき不良が発生しやすくなる状態とするため、恒温槽で３００℃の加熱処理を１５分間行った。そして実施例１と同様に各サンプルの接地電極を折り曲げ、折り曲げ位置Ｒの表面を１０倍の拡大鏡で観察した（図３参照）。めっき層の密着性の良否についての評価もまた実施例１と同様に行った（図４参照）。この評価試験の結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】
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【００４４】
評価試験の結果、ブラスト処理を行わなかった（０秒）サンプルでは、完全に剥離が発生し「×」と評価された。また、ブラスト処理を１秒もしくは１０秒間行ったサンプルでは、めっき層に鳥肌状の浮き（膨れ）が発生したが剥離や脱落はなく「○」と評価された。そして、ブラスト処理を３０秒以上行ったサンプルでは、めっき層に浮き（膨れ）、剥離、脱落が発生せず「◎」と評価された。
【００４５】
この結果から、接地電極に対して少なくとも１秒以上ブラスト処理を行って表面上に形成された酸化被膜を除去し、表面積を大きくした後にめっき処理を施せば、接地電極の母材に対するめっき層の密着性が向上し、剥離や脱落の発生を防止することができることがわかった。
【００４６】
なお、本発明は上記実施の形態に限られず、各種の変更が可能である。例えば、本実施の形態では接地電極３０を主体金具５０に接合してから接地電極３０に対してブラスト処理を行ったが、ブラスト処理を施した接地電極を主体金具に接合してもよい。図５に示すように、ブラスト処理機３００を用い、切断加工して接地電極３０を形成する前の電極材料３３０にブラスト処理を施してもよい。電極材料３３０を搬送ローラ３１０により軸線方向に沿って搬送する際に、図６に示すように、軸線と直交し、互いに対向する２方向にブラスト処理機３００の２つの噴射口３２０をそれぞれ配置し、電極材料３３０に向けて、水と混ぜた噴射材３６０をエアで吹き付ける。このとき、噴射口３２０の噴射方向が、電極材料３３０の軸線断面の対角となる２つの角にそれぞれ向かう方向となることが好ましい。こうすることで、電極材料３３０の外周面全面に渡って噴射材３６０を衝突させることができる。なお、湿式ブラスト法を用いたブラスト処理を行うブラスト処理機３００には、ブラスト処理により濡れた電極材料３３０を乾燥させる乾燥機３４０を備えることが好ましい。
【００４７】
また本実施の形態では、接地電極３０に対するブラスト処理は噴射材２３０をエアで吹き付ける、いわゆる乾式ブラスト法を用いたが、この噴射材２３０と、例えば水などの液体とを混合してエアで吹き付ける、いわゆる湿式ブラスト法を用いてもよい。
【００４８】
また、めっき工程において形成した金属層８０は、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき浴によりめっき処理を行って形成したが、ニッケルを主成分とするニッケルめっき浴によりめっき処理を行い、金属層８０を形成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明は、内燃機関に用いられるスパークプラグに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】スパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】ブラスト処理工程を示す図である。
【図３】めっき層の密着性の評価試験を行う方法について説明するための図である。
【図４】めっき層の密着性の評価基準を説明するための図である。
【図５】ブラスト処理工程の変形例を示す図である。
【図６】図５の一点鎖線Ｐ−Ｐにおいて矢視方向から見たブラスト処理工程の変形例を示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０    絶縁碍子
１２    軸孔
２０    中心電極
３０    接地電極
３１    先端部
３２    基部
５０    主体金具
５７    先端面
８０    金属層
８５    クロメート被膜層
１００    スパークプラグ
２００    金具組立体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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