(57)【要約】【課題】製品組立てに伴う効率的な品質管理を可能とする【解決手段】ＲＦＩＤタグ１０が付帯する部品２０について各部品のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と製品３０を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた位置情報テーブル１２５と、ＲＦＩＤタグ１０が付帯する部品２０を用いた製品組立てに際し部品２０のＲＦＩＤタグ１０に対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダ４０より各部品のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と当該ＲＦＩＤタグ１０の位置情報とを取得する位置情報等取得部１１０と、タグリーダ４０より取得した各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報および位置情報を位置情報テーブル１２５に照合し製品３０における各部品の配置有無または製品３０における各部品の配置位置の適正性を判定する配置判定部１１１と、判定の結果を出力インターフェイスに出力する出力処理部１１２とからシステム構成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品組立てに伴う不良原因を特定するシステムであって、
ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルと、
前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得する、位置情報等取得部と、
前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定する、配置判定部と、
前記判定の結果を出力インターフェイスに出力する、出力処理部と、
を備えることを特徴とする不良原因特定システム。
【請求項２】
請求項１において、
製品を構成する各部品の配置有無または配置位置の適正性の程度に応じた、製品毎の品質ランクを定めた、品質突き合わせテーブルと、
前記各部品の配置有無または配置位置の適正性の判定結果を、前記品質突き合わせテーブルに照合し該当製品の品質ランクを判定する、ランク判定部と、
を備えることを特徴とする不良原因特定システム。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記各部品の配置有無または配置位置の適正性の判定結果と、前記品質ランクの判定結果とを判定履歴として製品毎に蓄積する、履歴テーブルと、
前記判定履歴の情報に基づき、配置有無または配置位置の適正性に問題が生じる頻度が所定レベル以上である部品を抽出し、当該部品の情報を出力インターフェイスに出力する、問題部品抽出部と、
を備えることを特徴とする不良原因特定システム。
【請求項４】
製品組立てに伴う不良原因を、
ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルを備えた、コンピュータにて特定する方法であって、
前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得し、
前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定し、
前記判定の結果を出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする不良原因特定方法。
【請求項５】
製品組立てに伴う不良原因の特定方法を、
ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルを備えたコンピュータに実行させるためのプログラムであって、
前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得するステップと、
前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定するステップと、
前記判定の結果を出力インターフェイスに出力するステップと、
を含むことを特徴とする不良原因特定プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不良原因特定システム、不良原因特定方法、および不良原因特定プログラムに関し、特に、ＲＦＩＤタグを利用して、組立てた（製造した）製品を検査する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造や組立に伴う製品管理の技術として、例えば、製品の製造から流通、小売りを経て消費者に至るまでの製造流通過程の各段階における管理を効率的に実施するとの課題の下、シート状ベースと、このシート状ベース内に埋込まれたアンテナと、前記シート状ベース内に埋込まれ前記アンテナを介して外部から情報が書込み読出されるメモリチップと、前記シート状ベースの外縁近傍に穿設された取付け紐を通すための円形孔と、前記シート状ベースの外縁から前記円形孔まで形成された切込み部とを備えた無線タグ（特許文献１参照）などが提案されている。
【０００３】
また、簡単な構成で、容易かつ迅速、確実に特定の物品の位置を知ることができ、しかも良好なスペース効率で、物品の配置自由度を保持し得る物品のピックアップ管理方法及びその装置を提供するとの課題の下、 載置面上に列状に配置された複数の物品のピックアップ管理方法であり、個々の物品に、当該物品に対応づけられたタグ情報を記憶させたＲＦＩＤタグを保持しかつ光を受けて所定方向に反射させる反射レンズを組み込んだタグ保持反射レンズ枠を担持固定させ、それぞれの物品のＲＦＩＤタグと送受信可能であり記憶部を有する制御手段に接続されたタグ情報読み取り手段を該載置面に沿って所定間隔で配置し、さらに、タグ情報読み取り手段の設置位置に対応し制御手段からの指示信号に基づき点灯して少なくとも反射レンズの反射面に対して投射する光源を配置し、所定時間間隔でタグ情報読み取り手段から送信してＲＦＩＤタグから受信した当該ＲＦＩＤタグを担持した物品の載置面上での位置を走査してそれらの位置情報を当該物品のタグ情報に関連づけて記憶部に記憶更新させ、取り出したい物品のデータの入力指示に基づき、その物品の載置面上の対応位置に設置された光源を発光させて反射レンズを介して所望の方向に指向的に投光させて当該物品の位置情報を報知させることを特徴とする物品のピックアップ管理方法（特許文献２参照）なども提案されている。
【０００４】
また、あらゆる形状の部品の寸法を少ない工数で精密に検査するとともに、検査結果に応じて自動的に加工装置を制御するとの課題の下、複数の加工面から構成される部品の寸法を検査する寸法検査システムであって、対をなす基点の位置情報と前記部品の第１の基準面に関する情報とを有する図面データを記憶する記憶手段と、予め設定された第２の基準面に対応する前記加工面の位置を測定する測定手段と、前記対をなす基点に対応する前記加工面と前記対をなす基点を通る直線との交点間の距離を測定寸法とし、前記基点間の距離である基準寸法と前記測定寸法との寸法誤差を算出するとともに、前記第２の基準面と前記加工面との位置関係から加工座標系におけるズレ量を算出し、当該ズレ量を打ち消す補正量を図面データに基づいた寸法指令に加える検査手段と、前記寸法指令に基づいて前記部品を所定の形状に加工する加工装置とを具備することを特徴とする寸法検査システム（特許文献３参照）なども提案されている。
【特許文献１】特開平１１−１４４０１２号公報
【特許文献２】特開２００３−２６７５２７号公報
【特許文献３】特開平６−３４７２３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら従来は、製品の品質と、当該製品における組立部品の有無や配置の情報とを組み合わせて管理し、製品における不良原因を特定するような技術が提案されてこなかった。
【０００６】
そこで本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、製品組立に伴う効率的な品質管理を可能とする、不良原因特定システム、不良原因特定方法、および不良原因特定プログラムを提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する本発明の不良原因特定システムは、製品組立てに伴う不良原因を特定するシステムであって、ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルと、前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得する、位置情報等取得部と、前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定する、配置判定部と、前記判定の結果を出力インターフェイスに出力する、出力処理部と、を備えることを特徴とする（第１の発明）。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、製品を構成する各部品の配置有無または配置位置の適正性の程度に応じた、製品毎の品質ランクを定めた、品質突き合わせテーブルと、前記各部品の配置有無または配置位置の適正性の判定結果を、前記品質突き合わせテーブルに照合し該当製品の品質ランクを判定する、ランク判定部と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
第３の発明は、第１または第２の発明において、前記各部品の配置有無または配置位置の適正性の判定結果と、前記品質ランクの判定結果とを判定履歴として製品毎に蓄積する、履歴テーブルと、前記判定履歴の情報に基づき、配置有無または配置位置の適正性に問題が生じる頻度が所定レベル以上である部品を抽出し、当該部品の情報を出力インターフェイスに出力する、問題部品抽出部と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
第４の発明は、製品組立てに伴う不良原因を、ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルを備えた、コンピュータにて特定する方法であって、前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得し、前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定し、前記判定の結果を出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする。
【００１１】
第５の発明は、製品組立てに伴う不良原因の特定方法を、ＲＦＩＤタグが付帯する部品について、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と、製品を構成する各部品の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブルを備えたコンピュータに実行させるためのプログラムであって、前記ＲＦＩＤタグが付帯する部品を用いた製品組立てに際し、前記部品のＲＦＩＤタグに対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダより、各部品のＲＦＩＤタグの格納情報と当該ＲＦＩＤタグの位置情報とを取得するステップと、前記タグリーダより取得した各部品のＲＦＩＤタグの格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブルに照合し、製品における各部品の配置有無または製品における各部品の配置位置の適正性を判定するステップと、前記判定の結果を出力インターフェイスに出力するステップと、を含むことを特徴とする。
【００１２】
その他、本願が開示する課題、及びその解決方法は、発明の実施の形態の欄、及び図面により明らかにされる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、製品組立てに伴う効率的な品質管理が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
−−−システム構成−−−
以下に本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。  
図１は本実施形態における不良原因特定システム１００を含むネットワーク構成図である。本実施形態においては、製品を構成する部品が部品メーカにおいて製造され、また、この部品メーカにおいてＲＦＩＤタグ１０が付されて製造された部品２０は、製造メーカに供給される状況を想定する。この場合、前記製造メーカにおけるベルトコンベヤ等の生産ライン上を、前記ＲＦＩＤタグ１０が付帯した部品２０が流れて組立処理されて製品３０をなすものとする。
【００１５】
本発明の不良原因特定システム１００（以下、システム１００）は、本発明の不良原因特定方法を実行する機能を実現すべく書き換え可能メモリなどのプログラムデータベース１０１に格納されたプログラム１０２をメモリ１０３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ１０４により実行する。
【００１６】
また、前記システム１００は、コンピュータ装置が一般に備えている各種キーボード２００やボタン類、ディスプレイ２０１などの入出力インターフェイス１０５、ならびに、部品２０の供給元となる部品メーカの端末２００、製品３０を構成する部品２０に付帯のＲＦＩＤタグ１０の読取りや位置検知を行うタグリーダ４０、などとの間のデータ授受を担う通信手段１０６などを有している。
【００１７】
システム１００は、前記通信手段１０６により、前記タグリーダ４０、部品メーカ端末２００らと例えばインターネットやＬＡＮ、シリアル・インターフェース通信線などのネットワーク１４０を介して接続し、データ授受を実行する。システム１００の各種機能部と通信手段１０６との間ではＩ／Ｏ部１０７がデータのバッファリングや各種仲介処理を実行している。
【００１８】
なお、前記タグリーダ４０や部品メーカ端末２００らも、コンピュータとして、書き換え可能メモリなどのプログラムデータベース１１に格納されたプログラム１２をメモリ１３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ１４により実行する。また、コンピュータ装置が一般に備えている入出力インターフェイス１５、ならびにシステム１００らとの間のデータ授受を担う通信手段１６などを有している。更に、各種機能部と通信手段１６との間ではＩ／Ｏ部１７がデータのバッファリングや各種仲介処理を実行している。
【００１９】
続いて、前記システム１００が例えばプログラム１０２に基づき構成・保持する機能部につき説明を行う。なお、システム１００は、ＲＦＩＤタグ１０が付帯する部品２０について、各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と、製品３０を構成する各部品２０の当該製品での配置位置の情報との関係を定めた、位置情報テーブル１２５を備えるものとする。
【００２０】
システム１００は、前記ＲＦＩＤタグ１０が付帯する部品２０を用いた製品組立てに際し、前記部品２０のＲＦＩＤタグ１０に対する読取り処理と位置検知とを行うタグリーダ４０より、各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と当該ＲＦＩＤタグ１０の位置情報とを取得する、位置情報等取得部１１０を備える。
【００２１】
また、システム１００は、前記タグリーダ４０より取得した各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブル１２５に照合し、製品３０における各部品２０の配置有無または製品３０における各部品２０の配置位置の適正性を判定する、配置判定部１１１を備える。
【００２２】
また、システム１００は、前記判定の結果を出力インターフェイスに出力する、出力処理部１１２を備える。
【００２３】
また、システム１００は、製品３０を構成する各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の程度に応じた、製品３０毎の品質ランクを定めた、品質突き合わせテーブル１２６を備えるものとすれば好適である。
【００２４】
また、システム１００は、前記各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の判定結果を、前記品質突き合わせテーブル１２６に照合し該当製品３０の品質ランクを判定する、ランク判定部１１３を備えることとすれば好適である。
【００２５】
また、システム１００は、前記各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の判定結果と、前記品質ランクの判定結果とを判定履歴として製品毎に蓄積する、履歴テーブル１２７を備えるものとすれば好適である。
【００２６】
また、システム１００は、前記判定履歴の情報に基づき、配置有無または配置位置の適正性に問題が生じる頻度が所定レベル以上である部品を抽出し、当該部品の情報を出力インターフェイスに出力する、問題部品抽出部１１４を備えることとすれば好適である。
【００２７】
なお、これまで示した  システム１００における各機能部１１０〜１１４は、ハードウェアとして実現してもよいし、メモリやＨＤＤ（Ｈａｒｄ  Ｄｉｓｋ  Ｄｒｉｖｅ）などの適宜な記憶装置に格納したプログラムとして実現するとしてもよい。この場合、前記ＣＰＵ１０４がプログラム実行に合わせて記憶装置より該当プログラムをメモリ１０３に読み出して、これを実行することとなる。
【００２８】
また、前記タグリーダ４０が備える位置検知の機能は、例えばＩＰｖ６（Internet Protocol Version 6）センサなど、ＲＦＩＤタグ１０を検知対象とした既存の位置検知手段を適用することができる。
【００２９】
また、前記ネットワーク１４０に関しては、インターネット、ＬＡＮの他、ＡＴＭ回線や専用回線、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）、電灯線ネットワーク、無線ネットワーク、公衆回線網、携帯電話網、シリアル・インターフェース通信線など様々なネットワークを採用することも出来る。また、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ  Ｐｒｉｖａｔｅ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）など仮想専用ネットワーク技術を用いれば、インターネットを採用した際にセキュリティ性を高めた通信が確立され好適である。なお、前記シリアル・インターフェイスは、単一の信号線を用いて１ビットずつ順次データを送るシリアル伝送で、外部機器と接続するためのインターフェースを指し、通信方式としてはＲＳ−２３２Ｃ、ＲＳ−４２２、ＩｒＤＡ、ＵＳＢ、ＩＥＥＥ１３９４、ファイバ・チャネルなどが想定できる。
【００３０】
−−−テーブル構造−−−
次に、本実施形態における前記システム１００が利用するテーブルの構造について説明する。図２は、本実施形態における、（ａ）位置情報テーブル、（ｂ）品質突き合わせテーブル、（ｃ）履歴テーブルの各データ構造例を示す図である。
【００３１】
前記位置情報テーブル１２５は、各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と、製品３０を構成する各部品２０の当該製品での配置位置の情報との関係を製品毎に定めたものであり、例えば製品毎に、当該部品を構成する部品の部品ＩＤをキーとして、各部品が前記製品において配置されるべき位置を示す座標の情報を関連づけたレコードの集合体となっている。
【００３２】
また、前記品質突き合わせテーブル１２６は、製品３０を構成する各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の程度に応じた、製品毎の品質ランクを定めたものであり、例えば製品毎に、品質ランク（例：正常の“Ａ”、異常の“Ｂ”〜“Ｆ”）をキーとして、各品質ランクに対応する部品有無や配置位置の適正性（例：“全部品が揃っていて正常”、“一部品無し”、“ある部品に関する配置位置のずれ量”）といった情報を関連づけたレコードの集合体となっている。
【００３３】
また、前記履歴テーブル１２７は、前記各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の判定結果と、前記品質ランクの判定結果とを判定履歴として製品毎に蓄積するものであり、例えば部品ＩＤをキーとして、配置有無判定履歴、配置位置適正履歴、および判定日といった情報を関連づけたレコードの集合体となっている。
【００３４】
−−−フロー例１−−−
以下、本実施形態における不良原因特定方法の実際手順について、図に基づき説明する。なお、以下で説明する不良原因特定方法に対応する各種動作は、前記システム１００がメモリ１０３に読み出して実行するプログラム１０２によって実現される。そして、このプログラム１０２は、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。
【００３５】
図３は、本実施形態の不良原因特定方法の実施手順例１を示すフロー図である。なお、本実施形態にて説明する処理の流れにおいては、前記システム１００による処理をわかりやすく表現するため、前記部品メーカ端末２００等における処理も併せて示している（システム１００以外の処理は図中では破線で囲んだ処理）。
【００３６】
ある製品を組み立てるに際して必要となる部品は複数存在するのが普通である。そしてこれら部品は複数の部品メーカにてそれぞれ製造される。部品メーカにおける部品製造に際しては、各部品２０にＲＦＩＤタグ１０を取り付けるものとする。また製造された部品２０は、部品メーカから製造メーカへと供給されることとなる（ｓ１０００）。なお、この部品供給にあわせて、部品メーカ端末２００よりシステム１００に対し、部品２０に付帯するＲＦＩＤタグ１０の格納情報（例：タグＩＤ、部品名、寸法、取付け位置情報など）が、前記ネットワーク１４０を通して提供される。
【００３７】
一方、製造メーカへでは、前記部品２０を部品メーカより受け取って、これを用いた製品製造を実施する（ｓ１００１）。また、前記部品メーカ端末２００より提供された、ＲＦＩＤタグ１０の格納情報のうち、少なくとも製品における各部品毎の適正な配置の情報（例：図２（ａａ）で示した座標値など）を位置情報テーブル１２５に格納する。
【００３８】
また、製造メーカへと供給された部品は、製造メーカの備える製品組立て用のコンベヤ５０（図１参照）上に配置され（ｓ１００２）、製品組立作業に供される。このコンベヤ５０の近傍には、前記ＲＦＩＤタグ１０の読取りや位置測定を行うタグリーダ４０が備わっている。従って、前記部品２０から構成される製品３０がコンベア上を流れる際に（ｓ１００３）、前記タグリーダ４０が、各部品２０に付帯のＲＦＩＤタグ１０の格納情報を読取り、位置情報を測定することとなる（ｓ１００４）。このように各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の読取り等を行う工程を検査工程と称する。
【００３９】
前記検査工程においてコンベア５０上を流れる製品３０は、例えば２台のタグリーダ４０の近傍を通過するものとする。このように２台のタグリーダ４０の近傍を製品３０が通過した場合、各部品２０に取り付けられたＲＦＩＤタグ１０の格納情報を、２台のタグリーダ４０で読取ることになる。また同時に、当該タグリーダ４０が備える距離センサー（図示せず）によりタグ位置を測定する。
【００４０】
前記ＲＦＩＤタグ１０について２台のタグリーダ４０によるタグ位置測定を行う事により、ＲＦＩＤタグ１０の原点（例：前記コンベヤ５０の近傍に定めた座標系の原点）からの座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ）を求めるのである。
【００４１】
こうしてシステム１００は、前記部品２０のＲＦＩＤタグ１０に対する読取り処理と位置検知とを行う前記タグリーダ４０より、各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報と当該ＲＦＩＤタグ１０の位置情報とを取得する（ｓ１００５）。
【００４２】
また、システム１００は、前記タグリーダ４０より取得した各部品２０のＲＦＩＤタグ１０の格納情報および位置情報を、前記位置情報テーブル１２５に照合し、製品３０における各部品２０の配置有無または製品３０における各部品２０の配置位置の適正性を判定する（ｓ１００６）。例えば、タグリーダ４０がＲＦＩＤタグ１０より読み取った部品ＩＤと、当該タグリーダ４０が備える前記距離センサーが検知したＲＦＩＤタグ１０の位置情報とを、図２（ａ）で示した位置情報テーブル１２５に照合する。
【００４３】
こうした、前記ステップｓ１００６による判定の結果、前記各部品２０の配置が無い、つまり製品３０を構成すべき部品が存在しない場合（欠品）や、配置はされているが適正な配置位置からずれているといった状況をシステム１００が認識する。前記判定の結果、部品の欠品や位置ずれ等の異常が存在しないとなった場合（ｓ１００７：なし）、前記製品３０は部品２０が適正な配置で欠品なく組み合わさっているとして、その旨を出力インターフェイスに出力し（ｓ１００９）、処理を終了する。
【００４４】
一方、前記判定の結果、部品の欠品や位置ずれ等の異常が存在するとなった場合（ｓ１００７：異常あり）、システム１００は、前記各部品２０の配置有無または配置位置の適正性の判定結果を、前記品質突き合わせテーブル１２６に照合し、該当製品３０の品質ランクを判定する（ｓ１００８）。例えば、ある製品“Ａ”について、「部品“Ｄ”が無い」という判定結果であった場合、システム１００は、図２（ｂ）で示した品質突き合わせテーブル１２６において、該当の製品“Ａ”において「部品“Ｄ”が無い」場合の品質ランクを、“ランクＢ：異常”と判定する。こうして得られた判定の結果は、システム１００が出力インターフェイスに出力し（ｓ１００９）、処理を終了する。
【００４５】
なお、システム１００は製造工程を管理しているため、どの工程でどのような部品２０が処理されているかといった製造管理情報（例：工程名、製造ライン名、部品ＩＤ（タグＩＤ）、工程作業時刻等のデータ）を管理・保持している。そのため、前記判定の結果に基づいて、部品ＩＤや作業時刻等の製造管理情報をキーとして、どの工程で、どの時刻（日時）に作業をして、部品が足りなくなっているか、或いは製品組立時に位置ずれが生じているかといった製造管理上の問題発生の情報を、システム１００のディスプレイやプリンタ等に出力することができる。
【００４６】
−−−処理フロー例２−−−
上記の処理フローの他にも、システム１００は以下のフローを実行可能である。図４は、本実施形態の不良原因特定方法の実施手順例２を示すフロー図である。このフローにおいてシステム１００は、製品３０における各部品２０の配置有無または製品３０における各部品２０の配置位置の適正性の判定結果を、履歴テーブル１２７に格納する（ｓ１１００）。また同様に、製品３０の品質ランクの判定結果を、履歴テーブル１２７に格納する（ｓ１１０１）。
【００４７】
そしてシステム１００は、前記履歴テーブル１２７に格納されている判定結果を、例えば部品毎に、部品欠品の発生、位置ずれの発生といった問題発生の各項目について集計を行い、当該集計の結果を各項目毎に定めた所定閾値と比較する。これによりシステム１００は、問題が生じる頻度が所定レベル以上である部品を抽出する（ｓ１１０２）。ここで抽出した部品に関する情報は、システム１００が出力インターフェイスに出力し（ｓ１１０３）、処理を終了する。或いは、システム１００は、前記製造管理情報に基づいて、前記履歴テーブル１２７の格納情報がどの製造工程や製造ラインと紐付いているか特定しておき、この製造ライン等毎に、部品欠品の発生、位置ずれの発生といった問題発生の各項目について集計を行い、当該集計の結果を各項目毎に定めた所定閾値と比較するといったこともできる。これによりシステム１００は、問題が生じる頻度が所定レベル以上である製造工程や製造ラインを抽出することもできる。  
本発明によれば、製品組立てに伴う効率的な品質管理が可能となる。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態について、その実施の形態に基づき具体的に説明したが、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本実施形態における不良原因特定システムを含むネットワーク構成図である。
【図２】本実施形態における、（ａ）位置情報テーブル、（ｂ）品質突き合わせテーブル、（ｃ）履歴テーブルの各データ構造例を示す図である。
【図３】本実施形態の不良原因特定方法の実施手順例１を示すフロー図である。
【図４】本実施形態の不良原因特定方法の実施手順例２を示すフロー図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０    ＲＦＩＤタグ
２０  （ＲＦＩＤタグが付帯した）部品
３０    製品
４０    タグリーダ
１００  不良原因特定システム、システム
１０１  プログラムデータベース
１０２  プログラム
１０３  メモリ
１０４  ＣＰＵ
１０５  入出力インターフェイス
１０６  通信手段
１０７  Ｉ／Ｏ部
１１０  位置情報等取得部
１１１  配置判定部
１１２  出力処理部
１１３  ランク判定部
１１４  問題部品抽出部
１２５  位置情報テーブル
１２６  品質突き合わせテーブル
１２７  履歴テーブル
１４０  ネットワーク
２００  部品メーカ端末
【図１】
2006198705.tif 000003
【図２】
2006198705.tif 000004
【図３】
2006198705.tif 000005
【図４】
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