(57)【要約】【課題】  連結部材を効率よく結合することができる車両用部品及びその製造方法を提供する。【解決手段】  車両用部品としてのラジエータグリルは、ラジエータグリル本体１２を備え、このラジエータグリル本体１２は、射出成形により結合される連結部材１３を介して車両側の被取付部に連結される。ラジエータグリル本体１２には、筒状突出部１６が一体成形されている。筒状突出部１６には、その外周壁から突出するリブ１７が設けられている。リブ１７は、筒状突出部１６の先端よりも基端側に設けられている。第１成形工程は、ラジエータグリル本体１２と筒状突出部１６とリブ１７とを一体成形する工程である。第２成形工程では、リブ１７に射出成形用金型６１を当接するとともに筒状突出部１６の先端を射出成形用金型６１のキャビティ６２内に配置した後、溶融樹脂材料によって筒状突出部１６を包囲するようにして連結部材１３を成形する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の車両用部品本体を備え、同車両用部品本体に射出成形により結合される連結部材を介して車両側の被取付部に連結される車両用部品において、
前記車両用部品本体の外周面には、前記連結部材の射出成形によって包囲される筒状突出部が一体成形され、
同筒状突出部の先端よりも基端側に同筒状突出部の外周壁から突出するリブを設けたことを特徴とする車両用部品。
【請求項２】
樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、
前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端よりも基端側における同筒状突出部の外周壁から突出するリブとを一体成形する第１成形工程と、
前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、
前記第２成形工程では、前記リブに射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記筒状突出部の先端を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料によって前記筒状突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを特徴とする車両用部品の製造方法。
【請求項３】
樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、
前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端よりも基端側における同筒状突出部の外周壁から突出するリブとを一体成形する第１成形工程と、
前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、
前記第２成形工程では、前記筒状突出部に被嵌された状態において前記リブの外方に延びる環状部材を、前記リブに支持させ、同環状部材に射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記筒状突出部の先端を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料によって前記筒状突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを特徴とする車両用部品の製造方法。
【請求項４】
前記車両用部品本体の外周面に対する前記溶融樹脂材料の接触を抑制するための接触抑制部材を、前記筒状突出部の内側における前記車両用部品本体の外周面上に配置した後に、前記キャビティ内に溶融樹脂材料を射出することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の車両用部品の製造方法。
【請求項５】
前記接触抑制部材として、樹脂製又は木製のブロック状部材を使用することを特徴とする請求項４に記載の車両用部品の製造方法。
【請求項６】
樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、
前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端開口部から突出する先端突出部とを一体成形する第１成形工程と、
前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、
前記第２成形工程では、前記先端突出部が挿入される挿入孔を有するとともに前記筒状突出部の先端開口部を覆う板状部材を、前記挿入孔に前記先端突出部を挿入した状態で前記筒状突出部に支持させ、同板状部材に射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記先端突出部を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料よって前記先端突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを特徴とする車両用部品の製造方法。
【請求項７】
前記連結部材は、円筒状のボス部と同ボス部を前記車両用部品本体に結合する結合部を備えてなり、前記第２成形工程では、前記ボス部及び結合部を一体成形することを特徴とする請求項２から請求項６のいずれか一項に記載の車両用部品の製造方法。
【請求項８】
前記連結部材は、連結具と同連結具を前記車両用部品本体に結合する結合部とを備えてなり、前記第２成形工程では、前記射出成形用金型のキャビティ内に前記連結具を挿入した後、前記結合部を成形することを特徴とする請求項２から請求項６のいずれか一項に記載の車両用部品の製造方法。
【請求項９】
前記連結部材は、連結具と同連結具を前記車両用部品本体に結合する結合部とを備えてなり、前記第２成形工程では、前記射出成形用金型のキャビティ内に前記連結具を挿入するとともに前記筒状突出部の先端開口部を覆うべく前記連結具を配置した後、前記結合部を成形することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の車両用部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用部品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用部品本体とその車両用部品本体を車体の被取付部に連結するための連結部材とを備えた車両用部品が知られている。また、車体側に連結するための連結部材を車両用部品本体に結合する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、車両用部品本体を予め成形した後、連結部材を成形するとともに車両用部品本体に連結部材を熱融着等によって取着することにより、車両用部品が製造される。
【特許文献１】特開２００２−３５５８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記特許文献１の方法では、まず車両用部品本体の外周面に射出成形用金型を当接する。このとき、その射出成形用金型のキャビティの開口部は、車両用部品本体の外周面によって閉塞される。次いで、そのキャビティ内に溶融樹脂材料を射出することにより、車両用部品本体に連結部材を結合する。この方法では、車両用部品本体の外周面を利用してキャビティの開口部を閉塞することにより、所定形状の連結部材を成形・結合することになる。従って、車両用部品本体において、外周面形状が異なる部分に連結部材を結合する場合、その外周面形状に合わせて異なる形状の射出成形用金型を用いることになる。すなわち、射出成形用金型の異なる成形機を複数準備し、使用する成形機をその都度選択したり、成形機の射出成形用金型をその都度異なる形状のものに交換したりする作業が必要となる結果、連結部材を結合する効率が低下することになる。
【０００４】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、連結部材を効率よく結合することができる車両用部品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために請求項１に記載の発明は、樹脂製の車両用部品本体を備え、同車両用部品本体に射出成形により結合される連結部材を介して車両側の被取付部に連結される車両用部品において、前記車両用部品本体の外周面には、前記連結部材の射出成形によって包囲される筒状突出部が一体成形され、同筒状突出部の先端よりも基端側に同筒状突出部の外周壁から突出するリブを設けたことを要旨とする。
【０００６】
この構成によれば、筒状突出部を包囲するように溶融樹脂材料を射出することによって、車両用部品本体に連結部材を結合するに際し、射出成形用金型をリブに当接することができるようになる。すなわち、射出成形用金型を車両用部品本体の外周面に当接して支持させなくても、リブに対する射出成形用金型の当接によって、車両用部品本体の外周面から離間して射出成形用金型を支持させることができるようになる。従って、筒状突出部の周囲における車両用部品本体の外周面形状が異なる場合であっても、同じ形状の射出成形用金型を共用することができるようになる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端よりも基端側における同筒状突出部の外周壁から突出するリブとを一体成形する第１成形工程と、前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、前記第２成形工程では、前記リブに射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記筒状突出部の先端を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料によって前記筒状突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを要旨とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端よりも基端側における同筒状突出部の外周壁から突出するリブとを一体成形する第１成形工程と、前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、前記第２成形工程では、前記筒状突出部に被嵌された状態において前記リブの外方に延びる環状部材を、前記リブに支持させ、同環状部材に射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記筒状突出部の先端を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料によって前記筒状突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを要旨とする。
【０００９】
請求項２及び請求項３の方法によれば、射出成形用金型を車両用部品本体の外周面に当接して支持させなくても、リブ又は環状部材に対する射出成形用金型の当接によって、車両用部品本体の外周面から離間して射出成形用金型を支持させることができるようになる。従って、筒状突出部の周囲における車両用部品本体の外周面形状が異なる場合であっても、同じ形状の射出成形用金型を共用することができるようになる。
【００１０】
さらに、請求項３の方法によれば、リブの外方に延びる環状部材を設けたことにより、リブに射出成形金型を直接当接させるよりも、射出成形用金型が当接可能な範囲を広く設定することができるようになる。そのため、射出成形用金型のキャビティの内側面と、筒状突出部の外周壁との間の隙間を容易に設定することができるようになるため、筒状突出部の外周壁面を溶融樹脂材料によって包囲することが容易となる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の発明において前記車両用部品本体の外周面に対する前記溶融樹脂材料の接触を抑制するための接触抑制部材を、前記筒状突出部の内側における前記車両用部品本体の外周面上に配置した後に、前記キャビティ内に溶融樹脂材料を射出することを要旨とする。
【００１２】
この方法によれば、第２成形工程において連結部材を成形するに際し、車両用部品本体の外周面上に配置された接触抑制部材によって、その外周面に対する溶融樹脂材料の接触を抑制することができるようになる。このため、溶融樹脂材料の熱は車両用部品本体に移動しにくくなる。その結果、筒状突出部が形成される車両用部品本体の一側面を被取付部に取り付ける取付面とするとともに、その取付面の裏面側となる他側面を意匠面とするに際し、その意匠面に対する熱の影響を抑制することができるようになる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記接触抑制部材として、樹脂製又は木製のブロック状部材を使用することを要旨とする。
この方法によれば、樹脂材料又は木材の断熱効果に加え、ブロック形状をなすことによって溶融樹脂材料の射出圧が分散されるようになるため、車両用部品本体に対するそうした熱や圧力の影響が好適に低減されるようになる。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、樹脂製の車両用部品本体と、同車両用部品本体を車両側の被取付部に連結する連結部材とを備える車両用部品の製造方法において、前記車両用部品本体と、同車両用部品本体の外周面から突出する筒状突出部と、同筒状突出部の先端開口部から突出する先端突出部とを一体成形する第１成形工程と、前記連結部材の少なくとも一部を射出成形することにより、前記連結部材を前記車両用部品本体に結合する第２成形工程とを含み、前記第２成形工程では、前記先端突出部が挿入される挿入孔を有するとともに前記筒状突出部の先端開口部を覆う板状部材を、前記挿入孔に前記先端突出部を挿入した状態で前記筒状突出部に支持させ、同板状部材に射出成形用金型を当接するとともに同射出成形用金型のキャビティ内に前記先端突出部を配置した後、同キャビティ内に溶融樹脂材料を射出するとともに同溶融樹脂材料よって前記先端突出部を包囲するようにして前記連結部材の少なくとも一部を成形することを要旨とする。
【００１５】
この方法によれば、先端突出部を包囲するように溶融樹脂材料を射出することによって、車両用部品本体に連結部材を結合するに際し、射出成形用金型を板状部材に当接することができるようになる。すなわち、射出成形用金型を車両用部品本体の外周面に当接して支持させなくても、板状部材に対する射出成形用金型の当接によって、車両用部品本体の外周面から離間して射出成形用金型を支持させることができるようになる。従って、筒状突出部の周囲における車両用部品本体の外周面形状が異なる場合であっても、同じ形状の射出成形用金型を共用することができるようになる。さらに、第２成形工程において、筒状突出部の先端開口部から筒状突出部の内側へ溶融樹脂材料が流入することを板状部材を利用して抑制することができるようになる。すなわち、筒状突出部の内側における車両用部品本体の外周面と、溶融樹脂材料との接触は板状部材によって抑制されるようになる。このため、溶融樹脂材料の熱は車両用部品本体に移動しにくくなる。その結果、筒状突出部が形成される車両用部品本体の一側面を被取付部に取り付ける取付面とするとともに、その取付面の裏面側となる他側面を意匠面とするに際し、その意匠面に対する熱の影響を抑制することができるようになる。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項２から請求項６のいずれか一項に記載の発明において、前記連結部材は、円筒状のボス部と同ボス部を前記車両用部品本体に結合する結合部を備えてなり、前記第２成形工程では、前記ボス部及び結合部を一体成形することを要旨とする。
【００１７】
この方法によれば、ボス部を利用して車両用部品本体を被取付部に連結することができる車両用部品を提供することができる。
請求項８に記載の発明は、請求項２から請求項６のいずれか一項に記載の発明において、前記連結部材は、連結具と同連結具を前記車両用部品本体に結合する結合部とを備えてなり、前記第２成形工程では、前記射出成形用金型のキャビティ内に前記連結具を挿入した後、前記結合部を成形することを要旨とする。
【００１８】
この方法によれば、連結具を利用して車両用部品本体を被取付部に連結することができる車両用部品を提供することができる。
請求項９に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の発明において、前記連結部材は、連結具と同連結具を前記車両用部品本体に結合する結合部とを備えてなり、前記第２成形工程では、前記射出成形用金型のキャビティ内に前記連結具を挿入するとともに前記筒状突出部の先端開口部を覆うべく前記連結具を配置した後、前記結合部を成形することを要旨とする。
【００１９】
この方法によれば、第２成形工程において、筒状突出部の先端開口部から筒状突出部の内側へ溶融樹脂材料が流入することを連結具を利用して抑制することができるようになる。すなわち、筒状突出部の内側における車両用部品本体の外周面と、溶融樹脂材料との接触は連結具によって抑制されるようになる。このため、第２成形工程において、溶融樹脂材料から車両用部品本体への熱の移動が抑制される。従って、筒状突出部が形成される車両用部品本体の一側面を被取付部に取り付ける取付面とするとともに、その取付面の裏面側となる他側面を意匠面とするに際し、その意匠面に対する熱の影響を抑制することができるようになる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、連結部材を効率よく結合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
（第１実施形態）
以下、本発明をラジエータグリル及びラジエータグリルの製造方法に具体化した第１実施形態を図１〜図６に基づいて詳細に説明する。
【００２２】
図１に示すように、車両用部品としてのラジエータグリル１１は車両の前端におけるラジエータ（図示せず）の前方に設けられる部品であって、フロントグリルとも呼ばれる。詳しくは、ボンネットとフロントバンパとの間で、かつ、一対のヘッドライトとの間に位置するように取り付けられる。車両に取り付けられたラジエータグリル１１は、車両前面の一部を構成することで、外気をラジエータへ取り入れる機能に加えて、車両前面における意匠性に対して重要な役割を担う。以下、ラジエータグリル１１の前後は、車両に取り付けた状態を基準にした前後をいう。
【００２３】
図１及び図２に示すように、ラジエータグリル１１は車両用部品本体としての横長四角形状のラジエータグリル本体１２と、車両側の被取付部（図示せず）にラジエータグリル本体１２を連結するための連結部材１３とを備えて構成されている。ラジエータグリル本体１２は樹脂材料から形成され、枠状の外枠部１２ａと、その外枠部１２ａの内側に設けられる格子状の格子部１２ｂとを備えている。このラジエータグリル本体１２の前面（正面）は意匠面として構成される一方、ラジエータグリル本体１２の後面（背面）は取付面として構成される。すなわち、ラジエータグリル本体１２の外周面は、表裏の関係にある意匠面と取付面とを備え、連結部材１３は取付面に複数設けられている。図２に示すように、連結部材１３は円筒状のボス部１４と、同ボス部１４をラジエータグリル本体１２に結合する結合部１５とを備えている。
【００２４】
ラジエータグリル１１が備えるラジエータグリル本体１２には、筒状突出部１６が設けられている。筒状突出部１６は、ラジエータグリル本体１２の外周面としての取付面に一体成形されるとともに、連結部材１３の射出成形によって包囲されるものである。筒状突出部１６には、この外周壁から突出するリブ１７が設けられている。リブ１７は、筒状突出部１６の先端よりも基端側に設けられている。詳述すると、図２及び図３に示すように、筒状突出部１６は４つの周壁からなる四角筒状をなし、それらの周壁の各壁面からそれぞれリブ１７が突出形成されている。これらのリブ１７は、筒状突出部１６の外周壁における基端から中央部まで延びる四角柱状をなし、各リブ１７において、筒状突出部１６の先端側に位置するリブ端面１７ａは平面状をなしている。そして、各リブ端面１７ａは互いに同一平面内に配置されているとともに筒状突出部１６の延設方向と直交するように形成されている。また、各リブ１７は筒状突出部１６の延設方向と同方向に延びるように形成され、筒状突出部１６及びリブ１７はアンダーカット部分を有しない形状に設定されている。なお、筒状突出部１６が立設されているラジエータグリル本体１２の取付面は曲面状をなしている。
【００２５】
次に、ラジエータグリル１１の製造方法について詳細に説明する。
ラジエータグリル１１の製造方法は、ラジエータグリル本体１２と、その外周面（取付面）から突出する筒状突出部１６と、筒状突出部１６の先端よりも基端側における筒状突出部１６の外周壁から突出するリブ１７とを一体成形する第１成形工程と、連結部材１３を射出成形する第２成形工程とを含む。
【００２６】
第１成形工程において、ラジエータグリル本体１２、筒状突出部１６及びリブ１７を形成する樹脂材料としては、例えばＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）とＡＢＳ樹脂とからなるアロイ等が挙げられ、本実施形態ではＡＢＳ樹脂を使用している。ラジエータグリル本体１２、筒状突出部１６及びリブ１７は、図示しない射出成形用金型を用いた射出成形により一体成形される。こうした筒状突出部１６はラジエータグリル本体１２の複数箇所に設けられている。
【００２７】
第２成形工程は、連結部材１３を射出成形することよって、その連結部材１３をラジエータグリル本体１２に結合する工程である。図４に示すように第２成形工程では、まず射出成形用金型６１の先端面をリブ端面１７ａに当接するとともに、射出成形用金型６１のキャビティ６２内に筒状突出部１６の先端を配置させる。このキャビティ６２は、その内面と筒状突出部１６との間に所定の間隙が形成される大きさに設定されている。このとき、射出成形用金型６１は、その先端面をリブ端面１７ａに当接することにより、そのリブ１７を介してラジエータグリル本体１２に支持されている。すなわち、リブ１７を設けたことにより、射出成形用金型６１をラジエータグリル本体１２の外周面（取付面）から離間して支持することができるようになる。
【００２８】
この射出成形用金型６１は射出成形装置に備えられており、射出成形装置には更に射出成形用金型６１に溶融樹脂材料を射出する射出装置（図示せず）が備えられている。この射出装置は、射出プランジャと、その射出プランジャを移動させるエアシリンダを備えて構成されている。この射出装置は、外部に設けられたエア供給手段から通気管を介してエアが供給されることによってエアシリンダが作動することで、溶融樹脂材料を射出するように構成されている。このように構成された射出成形装置は、装置自体の小型化及び軽量化が実現され、手動操作によって移動することができるようになる。従って、ラジエータグリル本体１２の所定位置に射出成形用金型６１を容易に移動することができる。その結果、連結部材１３の取着部分（筒状突出部１６）に対するキャビティ６２の位置合わせを容易に行うことができるため、特にラジエータグリル本体１２の複数箇所に連結部材１３を結合する際、第２成形工程を効率よく行うことができる。
【００２９】
次いで、図５に示すようにキャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出する。すると、このキャビティ６２が備えるボス部成形凹所と結合部成形凹所とによって、ボス部１４と結合部１５とが一体成形される。結合部１５は溶融樹脂材料によって筒状突出部１６を包囲するようにして成形される。詳述すると、結合部１５は筒状突出部１６の先端部外周面及び内周面を溶融樹脂材料によって包囲して成形される。こうした結合部１５の成形により、ボス部１４及び結合部１５から構成される連結部材１３は、筒状突出部１６を介してラジエータグリル本体１２に結合される。このとき、結合部１５は溶融樹脂材料によって筒状突出部１６を包囲するようにして成形されるため、結合部１５と突出部との結合強度、すなわち結合部１５とラジエータグリル本体１２との結合強度は十分に確保されるようになる。なお、連結部材１３を形成する樹脂材料としては、ラジエータグリル本体１２等を形成する樹脂材料の他に、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のエステル系樹脂等が挙げられ、本実施形態ではＰＰを使用している。
【００３０】
こうして形成された連結部材１３が冷却固化された後、その連結部材１３が射出成形用金型６１から脱型されることで、図６に示すようにラジエータグリル本体１２に連結部材１３が結合されたラジエータグリル１１を得ることができる。こうした第２成形工程を筒状突出部１６の形成箇所に応じて複数回行うことにより、ラジエータグリル本体１２に複数の連結部材１３が結合されたラジエータグリル１１が製造される。こうして得られたラジエータグリル１１はボス部１４への図示しないボルトの螺合によって車両側の被取付部に締結される。
【００３１】
第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１）  本実施形態のラジエータグリル本体１２の取付面には、連結部材１３の射出成形によって包囲される筒状突出部１６が一体成形され、その筒状突出部１６の先端よりも基端側には、同筒状突出部１６の外周壁から突出するリブ１７が設けられている。このため、筒状突出部１６を包囲するように溶融樹脂材料を射出することによって、ラジエータグリル本体１２に連結部材１３を結合するに際し、射出成形用金型６１をリブ１７に当接することができるようになる。すなわち、射出成形用金型６１をラジエータグリル本体１２の取付面に当接して支持させなくても、リブ１７に対する射出成形用金型６１の当接によって、ラジエータグリル本体１２の取付面から離間して射出成形用金型６１を支持させることができるようになる。従って、筒状突出部１６の周囲におけるラジエータグリル本体１２の取付面形状が異なる場合であっても、同じ形状の射出成形用金型６１を共用することができるようになる。すなわち、射出成形用金型６１の異なる成形機を複数準備し、使用する成形機をその都度選択したり、成形機の射出成形用金型６１をその都度異なる形状のものに交換したりする作業を省くことができるようになる結果、連結部材１３を効率よく結合することができる。
【００３２】
さらに、射出成形用金型６１の当接は、ラジエータグリル本体１２の取付面形状、すなわち意匠面形状に依存しないため、ラジエータグリル本体１２の形状について設計の自由度を増すことができる結果、意匠性の高いラジエータグリル１１を提供することができる。加えて、射出成形用金型６１を共用することができる結果、製造設備の費用も抑えられるため、ラジエータグリル１１のコストダウンを図ることができる。
【００３３】
（２）  本実施形態のラジエータグリル１１の製造方法は、第１成形工程においてラジエータグリル本体１２、筒状突出部１６及びリブ１７を一体成形した後、第２成形工程においてそのリブ１７に射出成形用金型６１を当接して連結部材１３を成形している。この方法によれば、射出成形用金型６１をラジエータグリル本体１２の取付面に当接して支持させなくても、リブ１７に対する射出成形用金型６１の当接によって、ラジエータグリル本体１２の取付面から離間して射出成形用金型６１を支持させることができるようになる。その結果、上記（１）に記載したように、連結部材１３を効率よく結合することができる。さらに意匠性の高いラジエータグリル１１を提供することができる。加えて、製造設備の費用も抑えられるため、ラジエータグリル１１のコストダウンを図ることができる。さらに、筒状突出部１６を利用して連結部材１３を結合することができるため、ラジエータグリル本体１２に対して十分な結合強度を確保しつつ連結部材１３を結合することができる。
【００３４】
（第２実施形態）
次に、本発明をラジエータグリルの製造方法に具体化した第２実施形態を図７〜図９に従って説明する。この第２実施形態では第２成形工程の一部が第１実施形態と異なるので、第２実施形態ではその異なる点を中心に説明する。なお、この第２実施形態では、第１実施形態のラジエータグリル１１と同一形状をなす部分については同一符号を付すことにより、その詳細な説明を省略するとともに、材質についての説明も省略する。
【００３５】
ラジエータグリル１１の製造方法は、図７に示すようにラジエータグリル本体１２と、その外周面（取付面）から突出する筒状突出部１６と、筒状突出部１６の先端よりも基端側における筒状突出部１６の外周壁から突出するリブ１７とを一体成形する第１成形工程と、連結部材１３を射出成形する第２成形工程とを含む。この第１成形工程におけるリブ１７は、第１実施形態におけるリブ１７よりも外周壁から突出する突出長さが短く設定されることで、第１実施形態よりもリブ端面１７ａが狭く形成されている以外は同形状に形成されている。
【００３６】
第２成形工程は、連結部材１３を射出成形することよって、その連結部材１３をラジエータグリル本体１２に結合する工程である。第２成形工程では、まず環状部材２１を準備する。この環状部材２１は、筒状突出部１６の外周壁に被嵌され、その筒状突出部１６に被嵌された状態においてリブ１７の外方に延びる四角環状をなしている。この環状部材２１は、金属材料、樹脂材料等から形成することができる。第２成形工程では、図８に示すように環状部材２１を筒状突出部１６に被嵌した後、リブ端面１７ａに環状部材２１を当接することにより、そのリブ端面１７ａに環状部材２１を支持させる。次に、環状部材２１において、筒状突出部１６の先端側に位置する環状部材端面２１ａに射出成形用金型６１の先端面を当接するとともに、射出成形用金型６１のキャビティ６２内に筒状突出部１６の先端を配置させる。すなわち、射出成形用金型６１は、その先端面を環状部材端面２１ａに当接することにより、環状部材２１及びリブ１７を介してラジエータグリル本体１２に支持されている。このキャビティ６２は、その内側面と筒状突出部１６の外周壁との間に所定の間隙が形成される大きさに設定され、筒状突出部１６の外周壁面にも溶融樹脂材料が密着するように構成されている。
【００３７】
次いで、キャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出することにより、連結部材１３を成形する。こうした形成された連結部材１３が冷却固化された後、その連結部材１３が射出成形用金型６１から脱型されることで、図９に示すようにラジエータグリル本体１２に連結部材１３が結合されたラジエータグリル１１を得ることができる。
【００３８】
第２実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（３）  本実施形態のラジエータグリル１１の製造方法は、第２成形工程においてリブ１７に環状部材２１を支持させた後、この環状部材２１に射出成形用金型６１を当接して連結部材１３を成形している。この方法によれば、環状部材２１に対する射出成形用金型６１の当接によって、ラジエータグリル本体１２の取付面から離間して射出成形用金型６１を支持させることができるようになるため、第１実施形態の（２）に記載の効果と同じ効果を得ることができる。さらにこの方法によれば、リブ１７の外方に延びる環状部材２１を設けたことにより、リブ１７に射出成形金型を直接当接させるよりも、射出成形用金型６１が当接可能な範囲を広く設定することができるようになる。そのため、射出成形用金型６１のキャビティ６２内側面と、筒状突出部１６の外周壁との間の隙間を容易に設定することができるようになるため、筒状突出部１６の外周壁に溶融樹脂材料を密着させることが容易となる。すなわち、筒状突出部１６と連結部材１３との結合面積を増大させることができる結果、車両用部品本体に対する連結部材１３の結合強度を向上させることができるようになる。
【００３９】
（第３実施形態）
次に、本発明をラジエータグリルの製造方法に具体化した第３実施形態を図１０〜図１２に従って説明する。この第３実施形態では筒状突出部の形状及び第２成形工程の一部が第２実施形態と異なるので、第３実施形態ではその異なる点を中心に説明する。
【００４０】
図１０に示すように、筒状突出部３１は、対向する一対の第１突出壁３２と、同じく対向するとともに第１突出壁３２の両側部を繋ぐ第２突出壁３３とから四角筒状に形成されている。第２突出壁３３は、それらの中央部よりも基端側の両側部にて、第１突出壁３２に一体に形成されている。すなわち、第２突出壁３３の中央部よりも先端側の両側部と、第１突出壁３２の先端側両側部との間には、スリット状の隙間３４が形成されている。なお、これら第２突出壁３３は第２成形工程において結合部１５を射出成形するに際し、射出される溶融樹脂材料の流動によって変形する厚さに設定されている。
【００４１】
第２成形工程では、筒状突出部３１の内側における取付面上に接触抑制部材としてのブロック状部材３５を配置する。このブロック状部材３５は木製であり、ラジエータグリル本体１２の取付面に対する溶融樹脂材料の接触を抑制する役割を果たす。このブロック状部材３５は、筒状突出部３１の内側に挿入される。このブロック状部材３５は四角柱状をなし、ブロック状部材３５の底面（取付面に接する面）は筒状突出部３１の内側における取付面を覆う寸法に設定され、図１１に示すように筒状突出部３１の延設方向に沿うブロック状部材３５の長さ、すなわちブロック状部材３５の高さは突出部の先端部よりも低く設定されている。
【００４２】
次に、環状部材端面２１ａに射出成形用金型６１の先端面を当接するとともに、射出成形用金型６１のキャビティ６２内に筒状突出部３１の先端を配置させた後、図１２に示すようにキャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出する。このとき、筒状突出部３１の内側における取付面上には、ブロック状部材３５が配置されている。このため、取付面と溶融樹脂材料との接触面積はブロック状部材３５によって減少することになる結果、溶融樹脂材料の熱はラジエータグリル本体１２に移動しにくくなる。すなわち、溶融樹脂材料からラジエータグリル本体１２に伝わる熱量を減少することができるようになる。またこのとき、第１突出壁３２と第２突出壁３３との間には、スリット状の隙間３４が形成され、第２突出壁３３は射出される溶融樹脂材料の流動によって変形するように構成されている。そして、第２成形工程では、溶融樹脂材料の流動によって各第２突出壁３３の先端側が接近するように、各第２突出壁３３を変形させている。そのため、第２突出壁３３の変形部分によってアンダーカット構造が形成され、そうした変形部分は結合部１５の抜け止めとして機能する。従って、ラジエータグリル本体１２と連結部材１３との結合強度を一層十分に確保することができるようになる。
【００４３】
第３実施形態よれば、第２実施形態の（３）に記載の作用効果に加え、以下の効果を奏する。
（４）  本実施形態のラジエータグリル１１の製造方法は、第２成形工程において筒状突出部３１の内側における取付面上にブロック状部材３５を配置した後に、キャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出して連結部材１３を射出成形している。この方法によれば、取付面に対する溶融樹脂材料の接触がブロック状部材３５によって抑制されるようになる。このため、溶融樹脂材料の熱はラジエータグリル本体１２に移動しにくくなる。従って、取付面の裏面側となる意匠面に対する熱の影響を抑制することができるようになる。その結果、ラジエータグリル本体１２の外観不良を低減することができる。特に、意匠面に塗装やめっき等の加飾処理を施す場合、加飾処理による光沢性や色表現を十分発揮させることができる結果、意匠性の高いラジエータグリル１１を提供することができる。
【００４４】
（第４実施形態）
次に、本発明をラジエータグリルの製造方法に具体化した第４実施形態を図１３〜図１５に従って説明する。この第４実施形態では主にリブ１７を有しない点が第１実施形態と異なる。なお、この第４実施形態では、第１実施形態のラジエータグリル１１と同一形状をなす部分については同一符号を付すことにより、その詳細な説明を省略するとともに、同一の材質についての説明も省略する。
【００４５】
ラジエータグリル１１の製造方法は、ラジエータグリル本体１２と、その外周面（取付面）から突出する筒状突出部１６と、筒状突出部１６の先端開口部から突出する先端突出部４１とを一体成形する工程と、連結部材１３を射出成形する第２成形工程とを含む。
【００４６】
図１３に示すように、第１成形工程で成形される先端突出部４１は四角板状をなし、筒状突出部１６の各周壁の先端部中央からそれぞれ突出形成されている。第２成形工程では、まず筒状突出部１６の先端開口部を覆う板状部材４２を準備する。この板状部材４２は、先端突出部４１に対応して挿入孔４２ａが貫設され、これらの挿入孔４２ａに先端突出部４１が挿入されるように構成されている。この板状部材４２は、金属材料、樹脂材料等から形成することができる。第２成形工程ではこの板状部材４２の挿入孔４２ａに先端突出部４１を挿入するとともに、筒状突出部１６の先端に板状部材４２を支持させることにより、筒状突出部１６の先端開口部を板状部材４２によって覆う。次に、図１４に示すように先端突出部４１が突出している板状部材４２の板面４２ｂに射出成形用金型６１の先端面を当接するとともに、射出成形用金型６１のキャビティ６２内に板状部材４２の挿入孔４２ａから突出している先端突出部４１を配置させる。このキャビティ６２は、その内面と先端突出部４１との間に所定の間隙が形成される大きさに設定されている。このとき、射出成形用金型６１は、その先端面を板面４２ｂに当接することにより、板状部材４２を介してラジエータグリル本体１２に支持されている。すなわち、板状部材４２により、射出成形用金型６１をラジエータグリル本体１２の外周面（取付面）から離間して支持することができるようになる。
【００４７】
次いで、図１５に示すようにキャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出する。すると、溶融樹脂材料によって先端突出部４１を包囲するようにして連結部材１３が成形される。このとき、筒状突出部１６の先端開口部は、板状部材４２によって覆われている。このため、筒状突出部１６の内側へ溶融樹脂材料が流入することを板状部材４２を利用して抑制することができるようになる。
【００４８】
第４実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（５）  本実施形態のラジエータグリル１１の製造方法は、第２成形工程において筒状突出部１６の先端開口部に、板状部材４２を支持させた後、この板状部材４２に射出成形用金型６１を当接して連結部材１３を成形している。この方法によれば、板状部材４２に対する射出成形用金型６１の当接によって、ラジエータグリル本体１２の取付面から離間して射出成形用金型６１を支持させることができるようになるため、第１実施形態の（２）に記載の効果と同じ作用効果を得ることができる。さらに、第２成形工程において筒状突出部１６の先端開口部を板状部材４２によって覆った後に、キャビティ６２内に溶融樹脂材料を射出して連結部材１３を射出成形している。この方法によれば、取付面に対する溶融樹脂材料の接触が板状部材４２によって抑制されるようになるため、第３実施形態の（４）に記載の効果と同じ作用効果を得ることができる。
【００４９】
（第５実施形態）
次に、本発明をラジエータグリルの製造方法に具体化した第５実施形態を図１６〜図１８に従って説明する。この第５実施形態では第２成形工程が第１実施形態と異なる。なお、この第５実施形態では、第１実施形態のラジエータグリル１１と同一形状をなす部分については同一符号を付すことにより、その詳細な説明を省略するとともに、同一の材質についての説明も省略する。
【００５０】
図１６に示すように、筒状突出部１６の先端部内側には、ボルト５１の頭部５１ａが嵌合される嵌合凹部１６ａが形成されている。これらの嵌合凹部１６ａは、筒状突出壁の延設方向とその方向に直交する方向とに切り欠かれるかたちで形成され、ボルト５１の頭部５１ａの周縁部が嵌合されるように構成されている。第１成形工程では、ラジエータグリル本体１２と、嵌合凹部１６ａが形成された筒状突出部１６と、筒状突出部１６の先端よりも基端側における筒状突出部１６の外周壁から突出するリブ１７とを一体成形する。
【００５１】
第２成形工程は、連結部材１３の一部である結合部１５を射出成形することよって、連結部材１３を構成するボルト５１をラジエータグリル本体１２に結合する工程である。図１７に示すように第２成形工程では、まずキャビティ６２内の挿入部６２ａにボルト５１の一部である軸部５１ｂを挿入し、そのキャビティ６２内に筒状突出部１６の先端が配置されるようにして、射出成形用金型６１の先端面をリブ端面１７ａに当接する。このとき、筒状突出部１６の先端開口部を覆うべくボルト５１を配置する。詳述すると、ボルト５１の他部である頭部５１ａが嵌合凹部１６ａに嵌合されることで、筒状突出部１６の先端部分に位置決めされる。このように、挿入部６２ａに対する軸部５１ｂの挿入と、嵌合凹部１６ａに対する頭部５１ａの嵌合とを利用して、筒状突出部１６に対する射出成形用金型６１の位置決めを行いつつ、頭部５１ａによって筒状突出部１６の先端開口部を覆うことができる。
【００５２】
次いで、図１８に示すようにキャビティ６２に溶融樹脂材料を射出する。すると、溶融樹脂材料によって筒状突出部１６を包囲するようにして結合部１５が成形される。詳述すると、溶融樹脂材料によって筒状突出部１６の先端部外周面や頭部５１ａの一部が結合部１５によって包囲されることで、ボルト５１及び結合部１５から構成される連結部材１３は、筒状突出部１６を介してラジエータグリル本体１２に結合される。このとき、筒状突出部１６の先端開口部は頭部５１ａによって覆われているため、筒状突出部１６の先端開口部から筒状突出部１６の内側へ溶融樹脂材料が流入することを抑制することができる。このため、取付面に接触する溶融樹脂材料が減少することになる結果、溶融樹脂材料からラジエータグリル本体１２に伝わる熱量は減少することになる。
【００５３】
第５実施形態よれば、第１実施形態の（２）に記載の効果に加え、以下の効果を奏する。
（６）  本実施形態のラジエータグリル１１の製造方法は、第２成形工程において筒状突出部１６の先端開口部を覆うべくボルト５１を配置した後、筒状突出部１６を包囲するようにして結合部１５を成形している。この方法によれば、筒状突出部１６の先端開口部から筒状突出部１６の内側へ溶融樹脂材料が流入することをボルト５１を利用して抑制することができるようになる。すなわち、取付面に対する溶融樹脂材料の接触は、ボルト５１によって抑制されるようになるため、第３実施形態の（４）に記載の効果と同じ効果を得ることができる。
【００５４】
（変形例）
なお、前記実施形態を次のように変更して構成してもよい。
・  第１〜３及び第５実施形態におけるリブ１７の形状を他の形状に変更してもよい。例えばリブ１７を円柱状等の柱状の他、突起状等が挙げられる。また、リブ１７の数は単数でも複数でもよい。射出成形用金型６１を安定して支持するという観点からリブ１７を複数設けることが好ましく、さらに少なくとも一対のリブ１７を筒状突出部１６、３１の外周壁の対向位置に設けることがさらに好ましい。
【００５５】
・  各実施形態の筒状突出部１６、３１を円筒状、三角筒状等の他形状をなす筒状突出部に変更してもよい。第２実施形態の環状部材２１及び第３実施形態の板状部材４２の形状は、筒状突出部の形状に応じて適宜変更してもよい。
【００５６】
・  第３実施形態のブロック状部材３５は、四角柱状以外のブロック形状に変更してもよい。例えば断面コ字状等の凹部を有するブロック形状であってもよい。さらに、ブロック状部材３５以外の接触抑制部材として板状接触抑制部材、シート状接触抑制部材等を使用することも可能である。
【００５７】
・  第３実施形態の接触抑制部材を、木材以外の材料から構成してもよい。すなわち、樹脂材料からなる接触抑制部材を使用することも可能である。さらに、樹脂材料の形態は、溶融樹脂材料の熱に対する断熱性や、溶融樹脂材料の圧力に対する緩衝性を考慮して、発泡体、繊維集合体等を使用することもできる。
【００５８】
・  第３実施形態の第２成形工程において、スライドコアを有する射出成形用金型６１を使用し、そのスライドコアを接触抑制部材として使用してもよい。
・  第１〜第４実施形態のボス部１４の代わりに、ボルト等を係止する係止部を採用してもよい。
【００５９】
・  第１〜第４実施形態の第２成形工程では、連結部材１３の全体を成形しているが、この第２成形工程において連結部材１３の一部を成形してもよい。すなわち、連結部材１３を例えばボルトと結合部１５とから構成し、ボルトをキャビティ６２に挿入するインサート成形によって結合部１５を成形することにより、連結部材１３をラジエータグリル本体１２に結合してもよい。
【００６０】
・  第１〜第３実施形態及び第５実施形態の筒状突出部１６、３１の外周壁とキャビティ６２内側面との間に隙間を設けない構成としてもよい。すなわち、筒状突出部１６、３１の外周面を溶融樹脂材料によって包囲せずに結合部１５を成形してもよい。また、第４実施形態の先端突出部４１とキャビティ６２内面との間に隙間を設けない構成としてもよい。すなわち、先端突出部４１の外周面を溶融樹脂材料によって包囲せずに結合部１５を成形してもよい。
【００６１】
・  第４実施形態の先端突出部４１の形状を他の形状に変更してもよい。例えば先端突出部４１を円柱状等の柱状の他、突起状等が挙げられる。また、先端突出部４１の数は単数でも複数でもよい。射出成形用金型６１を安定して支持するとともに、結合部１５と先端突出部４１との結合強度を十分に確保するという観点から、先端突出部４１を複数設けることが好ましく、さらに少なくとも一対の先端突出部４１を筒状突出部１６を構成する周壁の先端部において対向位置に設けることがさらに好ましい。
【００６２】
・  第４実施形態の先端突出部４１を、第２成形工程における溶融樹脂材料の流動によって変形可能な厚さに設定すること。この場合、変形した先端突出部４１によってアンダーカット構造が形成されるようになるため、そうした変形部分は連結部材１３の抜け止めとして機能する結果、ラジエータグリル本体１２と連結部材１３との結合強度を高めることができる。
【００６３】
・  第５実施形態の嵌合凹部１６ａを省略してもよい。すなわち、筒状突出部１６の先端面にボルト５１の頭部５１ａを当接することで、筒状突出部１６の先端開口部を覆うようにして、結合部１５を成形してもよい。
【００６４】
・  第５実施形態の連結具としてのボルト５１をクリップ等の他の連結具に変更してもよい。さらに、この連結具にはボルト５１等を係止する係止具も含まれる。すなわち、連結具としての係止具をキャビティ６２に挿入するインサート成形によって結合部１５を成形することにより、連結部材１３をラジエータグリル本体１２に結合してもよい。この場合、その係止具にボルト５１を係止させ、そのボルト５１を車両側の被取付部に締結することで被取付部にラジエータグリル本体１２を連結する。
【００６５】
・  第１実施形態のラジエータグリル１１及び各実施形態の製造方法を、ラジエータグリル１１以外の車両用部品、例えばバックドアパネル等の車両用外装部品に適用してもよく、インストルメントパネル等を構成する車両用内装部品に適用してもよい。そうした車両用部品の大きさ等に応じて各実施形態の連結部材１３の数を適宜変更してもよい。
【００６６】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  前記筒状突出部は複数の突出壁から構成され、前記第２成形工程では前記突出壁の少なくとも一つを前記溶融樹脂材料の流動によって変形させる請求項２から請求項５のいずれか一項に記載の車両用部品の製造方法。この方法によれば、変形した突出壁によってアンダーカット構造が形成されるようになるため、そうした変形部分は連結部材の抜け止めとして機能する結果、車両用部品本体と連結部材との結合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】第１実施形態のラジエータグリルを示す正面図。
【図２】ラジエータグリルの連結部分を示す斜視図。
【図３】第１成形工程後のラジエータグリルの連結部分を示す斜視図。
【図４】第２成形工程において射出成形用金型の配置した状態を示す断面図。
【図５】第２成形工程において溶融樹脂材料を射出した状態を示す断面図。
【図６】第２成形工程後のラジエータグリルの連結部分を示す断面図。
【図７】第２実施形態の第１成形工程後におけるラジエータグリルの連結部分及び環状部材を示す斜視図。
【図８】第２成形工程において射出成形用金型を配置した状態を示す断面図。
【図９】第２成形工程後のラジエータグリルの連結部分を示す斜視図。
【図１０】第３実施形態の第１成形工程後におけるラジエータグリルの連結部分、環状部材及びブロック状部材を示す斜視図。
【図１１】第２成形工程において射出成形用金型の配置した状態を示す断面図。
【図１２】第２成形工程において溶融樹脂材料を射出した状態を示す断面図。
【図１３】第４実施形態の第１成形工程後におけるラジエータグリル及び板状部材を示す斜視図。
【図１４】第２成形工程において射出成形用金型の配置した状態を示す断面図。
【図１５】第２成形工程において溶融樹脂材料を射出した状態を示す断面図。
【図１６】第５実施形態の第１成形工程後におけるラジエータグリル及びボルトを示す斜視図。
【図１７】第２成形工程において射出成形用金型の配置した状態を示す断面図。
【図１８】第２成形工程において溶融樹脂材料を射出した状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００６８】
１１…車両用部品としてのラジエータグリル、１２…車両用部品本体としてのラジエータグリル本体、１３…連結部材、１４…ボス部、１５…結合部、１６、３１…筒状突出部、１７…リブ、２１…環状部材、３５…接触抑制部材としてのブロック状部材、４１…先端突出部、４２…板状部材、４２ａ…挿入孔、５１…連結具としてのボルト、６１…射出成形用金型、６２…キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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