(57)【要約】      （修正有）【課題】顧客が希望する製品納期を遵守しつつ利益を最大すると共に製品の生産時間を短縮させることが可能な生産計画作成システムを提供すること。【解決手段】生産設備や作業者に係る情報の記録部１１と、記録部１１の情報を基に、少なくとも製品の製造順序の計画を作成する製造計画作成部１２と、この作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、それらの製造計画のうち、原材料から製品が完成までの製造時間が最短の製造計画を出力する製造計画変更部１３と、製造計画変更部１３から出力された製造計画と記録部１１の情報を基に、製品の原材料の入荷から製品の出荷までの全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成部１４と、この作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または各工程の順序を複数回変更し、それらの生産計画のうち、利益が最多の生産計画を出力する生産計画変更部１５と、読取部１６とを備えて生産計画作成システム１０を構成する。【選択図】図１
2006309577.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成システムであって、
前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と、前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録する記録手段と、
前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成する製造計画作成手段と、
前記製造計画作成手段で作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する製造計画変更手段と、
前記製造計画変更手段から出力された製造計画並びに前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成手段と、
前記生産計画作成手段で作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する生産計画変更手段と、
を備えることを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
前記記録手段は、前記製品を識別するための製品識別情報と前記製品を製造する作業者を識別するための作業者識別情報と前記作業者が担当する作業の作業開始から作業終了までにかかる作業時間とを関連付けて作業者情報として記録し、
前記生産計画作成手段は、新たに注文を受けると、該新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い前記作業時間に対応する前記作業者識別情報を、前記作業者情報から抽出し、該抽出した作業者識別情報を使用して前記生産計画を作成する、
ことを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項３】
請求項２に記載の生産計画作成システムであって、
前記作業者が携帯する第１の記録媒体に記録される前記作業者識別情報、及び前記原材料に取り付けられた第２の記録媒体に記録される前記原材料を識別するための原材料識別情報を読み取る読取手段を備え、
前記記録手段は、前記読取手段が前記原材料識別情報を読み取っている時間を前記作業時間とし、該作業時間と、該作業時間において前記読取手段により読み取られた前記作業者識別情報と、前記作業時間において前記読取手段により読み取られた前記原材料識別情報に対応する前記製品識別情報とを関連付けて前記作業者情報として記録する、
ことを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項４】
製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成方法であって、
前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録し、
前記記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成し、
前記作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力し、
前記出力された製造計画並びに前記記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成し、
前記作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する、
ことを特徴とする生産計画作成方法。
【請求項５】
製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成するためにコンピュータを、
前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と、前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録する記録手段、
前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成する製造計画作成手段、
前記製造計画作成手段で作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する製造計画変更手段、
前記製造計画変更手段から出力された製造計画並びに前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成手段、
前記生産計画作成手段で作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する生産計画変更手段、
として機能させるための生産計画作成プログラム。
【請求項６】
製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成装置であって、
前記製品を識別するための製品識別情報と前記製品を製造する作業者を識別するための作業者識別情報と前記作業者が担当する作業の開始から完了までにかかる作業時間とを関連付けて作業者情報として記録する記録手段と、
新たに注文を受けると、該新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い前記作業時間に対応する前記作業者識別情報を、前記作業者情報から抽出し、該抽出した作業者識別情報を使用して前記生産計画を作成する生産計画作成手段と、
を備えることを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項７】
少なくとも製品の製造順序を示す製造計画を変更する製造計画変更装置であって、
前記製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する、
ことを特徴とする製造計画変更装置。
【請求項８】
製品の原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を変更する生産計画変更装置であって、
前記生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する、
ことを特徴とする生産計画変更装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の原材料の入荷から製品の出荷にまで及ぶ生産計画を作成する生産計画作成システムに関し、特には、その生産計画を最適化するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、人々の価値観は多様化し、その変化もはやくなっている。そのため、製品を生産するための生産設備は、多品種の製品の生産が可能であることが求められている。また、生産コストを低減するために、生産設備の自動化（無人化）が求められている。これらのことから、生産設備の多くは、制御装置により動作が制御される構成となっている。そして、その制御装置としては、例えば、ＭＣ（Ｍｏｔｉｏｎ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）装置やＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）装置などが考えられる。
【０００３】
一般に、製品の生産ラインは、複数の生産設備が有機的に結合されて構築されている。また、製品の加工には、変形加工や切削加工などの様々な加工が存在し、生産設備は、製品の種類に応じて決定される。
【０００４】
また、製品の生産をより経済的、且つ、効率的に行うために、現在の生産設備の稼動状況を正確に把握することが求められている。そこで、複数の生産設備がそれぞれ備える制御装置とサーバとをネットワークを介して接続し、ユーザがそのサーバにおいて各生産設備の稼動状況をリアルタイムで把握する生産システムが存在する。
【０００５】
また、近年では、シュミレーションソフトなどを利用して自動的に生産計画を作成することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−９４９００号（第４〜１９頁、第１〜１０図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、シュミレーションソフトなどを利用して生産計画を作成する場合では、いかに最適な生産計画を作成するかが課題となっている。すなわち、既存のシュミレーションソフトで作成された生産計画では、顧客が希望する製品の納期を遵守しながら利益を最大にさせると共に、製品の原材料の入荷から製品の出荷までにかかる生産時間を短縮させることが難しかった。
【０００７】
そこで、本発明では、顧客が希望する製品の納期を遵守しながら利益を最大にさせると共に、製品の生産時間を短縮させることが可能な生産計画作成システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の生産計画作成システムは、製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成システムであって、前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と、前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録する記録手段と、前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成する製造計画作成手段と、前記製造計画作成手段で作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する製造計画変更手段と、前記製造計画変更手段から出力された製造計画並びに前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成手段と、前記生産計画作成手段で作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する生産計画変更手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
このように、本発明の生産計画作成システムは、現在の在庫情報及び現在の稼動情報に基づいて製造計画を作成し、複数回変更された製造計画のうち製造時間が最も短い製造計画に基づいて生産計画を作成し、さらに、複数回変更された生産計画のうち利益が最も多い生産計画を出力しているので、顧客から注文があった時点において、製造時間が最も短く、且つ、利益が最も多い生産計画を作成することができる。
【００１０】
また、上記生産計画作成システムにおいて、前記記録手段は、前記製品を識別するための製品識別情報と前記製品を製造する作業者を識別するための作業者識別情報と前記作業者が担当する作業の作業開始から作業終了までにかかる作業時間とを関連付けて作業者情報として記録し、前記生産計画作成手段は、新たに注文を受けると、該新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い前記作業時間に対応する前記作業者識別情報を、前記作業者情報から抽出し、該抽出した作業者識別情報を使用して前記生産計画を作成するように構成してもよい。
【００１１】
これにより、新たに注文を受けた製品を生産する際、その製品を製造する作業者として作業時間が最も短い作業者を採用することができるので、その分製品の製造時間を短くすることができる。
【００１２】
また、上記生産計画作成システムにおいて、さらに、前記作業者が携帯する第１の記録媒体に記録される前記作業者識別情報、及び前記原材料に取り付けられた第２の記録媒体に記録される前記原材料を識別するための原材料識別情報を読み取る読取手段を備え、前記記録手段は、前記読取手段が前記原材料識別情報を読み取っている時間を前記作業時間とし、該作業時間と、該作業時間において前記読取手段により読み取られた前記作業者識別情報と、前記作業時間において前記読取手段により読み取られた前記原材料識別情報に対応する前記製品識別情報とを関連付けて前記作業者情報として記録するように構成してもよい。
【００１３】
これにより、自動的に作業者識別情報と製品識別情報と作業時間とを関連付けて記録することができる。
また、本発明の生産計画作成方法は、製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成方法であって、前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録し、前記記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成し、前記作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力し、前記出力された製造計画並びに前記記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成し、前記作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の生産計画作成プログラムは、製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成するためにコンピュータを、前記製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と、前記製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録する記録手段、前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、少なくとも前記製品の製造順序を示す製造計画を作成する製造計画作成手段、前記製造計画作成手段で作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する製造計画変更手段、前記製造計画変更手段から出力された製造計画並びに前記記録手段で記録された在庫情報及び稼動情報に基づいて、前記原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成手段、前記生産計画作成手段で作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する生産計画変更手段として機能させることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の生産計画作成装置は、製品の生産に係る様々な情報に基づいて、前記製品の生産計画を作成する生産計画作成装置であって、前記製品を識別するための製品識別情報と前記製品を製造する作業者を識別するための作業者識別情報と前記作業者が担当する作業の開始から完了までにかかる作業時間とを関連付けて作業者情報として記録する記録手段と、新たに注文を受けると、該新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い前記作業時間に対応する前記作業者識別情報を、前記作業者情報から抽出し、該抽出した作業者識別情報を使用して前記生産計画を作成する生産計画作成手段とを備えることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の製造計画変更装置は、少なくとも製品の製造順序を示す製造計画を変更する製造計画変更装置であって、前記製造計画の製造順序を複数回変更し、該変更された複数の製造計画のうち、前記原材料から前記製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力することを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の生産計画変更装置は、製品の原材料の入荷から前記製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を変更する生産計画変更装置であって、  前記生産計画の各工程のそれぞれの内容または前記各工程の順序を複数回変更し、該変更された複数の生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、顧客から注文があった時点において、製造時間が最も短く、且つ、利益が最も多い生産計画を作成することができるので、顧客納期を遵守しながら利益を最大にしつつ、製造時間を短縮することができる。
【００１９】
また、現在の在庫情報に基づいて生産計画を作成しているので、在庫がある原材料を使用して製品を生産することができ、原材料の在庫数を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施形態の生産計画作成システムを模式的に示す図である。
図１に示すように、生産計画作成システム１０は、製品を製造するために使用される生産設備や製品を製造する作業者に係る様々な情報を記録する記録部１１と、記録部１１で記録された情報に基づいて、少なくとも製品の製造順序を示す製造計画を作成する製造計画作成部１２と、製造計画作成部１２で作成された製造計画の製造順序を複数回変更し、変更後のそれらの製造計画のうち、原材料から製品が完成するまでにかかる製造時間が最も短い製造計画を出力する製造計画変更部１３と、製造計画変更部１３から出力された製造計画と記録部１１で記録された情報とに基づいて、製品の原材料の入荷から製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成する生産計画作成部１４と、生産計画作成部１４で作成された生産計画の各工程のそれぞれの内容または各工程の順序を複数回変更し、変更後のそれらの生産計画のうち、利益が最も多い生産計画を出力する生産計画変更部１５と、読取部１６とを備えて構成されている。
【００２１】
なお、上記生産計画作成システム１０は、例えば、１つのパーソナルコンピュータで構成してもよく、記録部１１、製造計画作成部１２、製造計画変更部１３、生産計画作成部１４、生産計画変更部１５、及び読取部１６は、それぞれ、そのパーソナルコンピュータが備えるＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）やＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）などに記録されるプログラムがＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）などによって実行されることによって実現されてもよい。
【００２２】
また、記録部１１、製造計画作成部１２、製造計画変更部１３、生産計画作成部１４、生産計画変更部１５、及び読取部１６は、例えば、それぞれがパーソナルコンピュータで構成されてもよく、それらのパーソナルコンピュータが互いにネットワークを介して接続されてもよい。すなわち、記録部１１の機能を備える記録装置と、製造計画作成部１２の機能を備える製造計画作成装置と、製造計画変更部１３の機能を備える製造計画変更装置と、生産計画作成部１４の機能を備える生産計画作成装置と、生産計画変更部１５の機能を備える生産計画変更装置と、読取部１６の機能を備える読取装置とが互いにネットワークを介して情報を送受信するように構成されてもよい。
【００２３】
上記記録部１１は、少なくとも、製品の原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報と、製品の生産設備の現在の稼動状況を示す稼動情報とを記録する。
また、上記記録部１１は、上記在庫情報や上記稼動情報以外に、製品を識別するための製品識別情報と、製品を製造する作業者を識別するための作業者識別情報と、作業者が担当する作業の開始から完了までにかかる作業時間とを関連付けて作業者情報として記録する。
【００２４】
上記生産計画作成部１４は、顧客から新たな製品の注文を受けると、その新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い作業時間に対応する作業者識別情報を、上記作業者情報から抽出し、その抽出した作業者識別情報を使用して生産計画を作成する。
【００２５】
上記読取部１６は、例えば、生産ラインなどに設けられ、作業者が携帯する共振タグ（第１の記録媒体）に記録される作業者識別情報、及び原材料に取り付けられた共振タグ（第２の記録媒体）に記録される原材料を識別するための原材料識別情報を読み取る。そして、記録部１１は、読取部１６が原材料識別情報を読み取っている時間を作業時間とし、その作業時間と、その作業時間において読取部１６により読み取られた作業者識別情報と、その作業時間において読取部１６により読み取られた原材料識別情報に対応する製品識別情報とを関連付けて作業者情報として記録する。これにより、自動的に作業者識別情報と製品識別情報と作業時間とを関連付けて記録することができる。
【００２６】
このように、生産計画作成システム１０は、現在の在庫情報及び現在の稼動情報に基づいて製造計画を作成し、複数回変更された製造計画のうち製造時間が最も短い製造計画に基づいて生産計画を作成し、さらに、複数回変更された生産計画のうち利益が最も多い生産計画を出力するので、顧客から注文があった時点において、製造時間が最も短く、且つ、利益が最も多い生産計画を作成することができる。これにより、顧客の希望する製品の納期を遵守しながら利益を最大にしつつ、製造時間を短縮することができる。
【００２７】
また、生産計画作成システム１０は、現在の在庫情報に基づいて生産計画を作成しているので、在庫がある原材料を使用して製品を生産することができ、原材料の在庫数を少なくすることができる。
【００２８】
また、生産計画作成システム１０は、生産計画作成部１４において、顧客などから新たに製品の注文を受けると、その新たに注文を受けた製品の製品識別情報及び最も短い作業時間に対応する作業者識別情報を、上記作業者情報から抽出し、その抽出した作業者識別情報を使用して生産計画を作成するので、その製品を製造する作業者として作業時間が最も短い作業者を採用することができるので、その分製品の製造時間を短くすることができる。
【００２９】
次に、生産計画作成システム１０を組立加工業に適用した場合を説明する。
図２は、一般的な組立加工業における製品の設計から製品の物流までの全体の流れを模式的に示す図である。
【００３０】
図２に示すように、まず、設計２０において、製品の設計が行われる。
次に、製品の設計が終了すると、生産準備支援２１において、部品の組合せや製品の製造順序を示す製造計画を作成する。すなわち、この生産準備支援２１において行われる動作が上記製造計画作成部１２及び上記製造計画変更部１３において行われる動作に対応する。
【００３１】
次に、製造計画が作成されると、試作２２において、製造計画に基づいて試作品が製造される。
また、製造計画が作成されると、日程計画２３において、部品の入荷から製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画が作成される。すなわち、この日程計画２３において行われる動作が上記生産計画作成部１４及び上記生産計画変更部１５において行われる動作に対応する。
【００３２】
次に、生産計画が作成されると、入荷２４において、生産計画に基づいて部品が調達され、部品の入荷が行われる。
次に、試作や入荷が終了すると、生産２５において、試作や入荷により得られた情報に基づいて製品の生産が行われる。
【００３３】
次に、製品の生産が終了すると、出荷２６において、製品の出荷が行われる。
そして、製品が出荷されると、物流２７において、製品の物流が行われる。
図３は、生産計画作成システム１０を一般的な組立加工業に適用した場合において製造計画や生産計画の作成に使用される情報の流れを模式的に示す図である。なお、図２に示す構成と同じ構成には、同じ符号を付している。また、図３は、オーダの受付から、納期／コスト回答、資材（原材料）調達計画、生産スケジューリング、作業指示、進捗管理までをコンカレントにサポートするシステムを示している。
【００３４】
図３に示すように、標準ツーリング情報３０、設備ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）／ＰＤＭ（Ｐｒｏｄｕｃｔ  Ｄａｔａ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）情報３１、製品ＣＡＤ／ＰＤＭ情報３２、及び設計ＢＯＭ（Ｅ−ＢＯＭ）情報３３は、生産準備支援２１の工程計画３４などに送られる。工程計画３４は、標準ツーリング情報３０、設備ＣＡＤ／ＰＤＭ情報３１、製品ＣＡＤ／ＰＤＭ情報３２、及び設計ＢＯＭ情報３３などに基づいて、生産ラインにおいて製品を製造するために使用される工程計画を作成する。
【００３５】
また、工具情報３５は、製品を製造するために使用される工具の形状、寸法、重量、能力、及び価格を示し、工具計画３６などに送られる。工具計画３６は、工具情報３５などに基づいて、製品を製造するために使用されるべき工具の種類などを示す工具計画を作成する。
【００３６】
また、治具情報３７は、製品を製造するために使用される治具の形状、寸法、重量、能力、及び価格を示し、治具計画３８などに送られる。治具計画３８は、治具情報３７などに基づいて、製品を製造するために使用されるべき治具の種類などを示す治具計画を作成する。
【００３７】
また、ゲージ情報３９は、ゲージの形状、寸法、重量、能力、及び価格を示し、ゲージ計画４０などに送られる。ゲージ計画４０は、ゲージ情報３９などに基づいて、ゲージ計画を作成する。
【００３８】
また、設備情報４１は、切削装置などの生産設備の形状、寸法、重量、能力（軸数、速度、工具数など）、価格、操作性、段取時間、及び履歴情報を示し、ライン設備計画４２などに送られる。ライン設備計画４２は、設備情報４１などに基づいて、生産ラインに設けられる生産設備の種類などを示すライン設備計画を作成する。なお、上記履歴情報は、製品の原材料、構成、製造履歴を示す製品トレーサビリティ情報４３から送られる。
【００３９】
また、ライン工程シミュレータ４４は、工程計画３４で作成された工程計画に基づいて、生産ラインのシミュレートを行う。
また、ライン／設備／作業／組立性／加工干渉シミュレータ４５は、工程計画３４で作成された工程計画や工具計画３６で作成された工具計画などに基づいて、生産ライン、設備、作業、組立性、及び加工干渉のシミュレートを行う。
【００４０】
なお、ライン工程シミュレータ４４やライン／設備／作業／組立性／加工干渉シミュレータ４５は、図１に示す製造計画作成部１２に相当する。
また、工程最適化４６は、図１に示す製造計画変更部１３に相当し、ライン工程シミュレータ４４やライン／設備／作業／組立性／加工干渉シミュレータ４５によってシミュレートされて作成された製造計画の製品の製造順序などを変更し、製造計画の最適化を行う。
【００４１】
ここで、図４は、製造計画の一例を模式的に示す図である。
図４に示す製造計画は、原材料から製品完成に至るまでの製造過程が階層的に示されており、最上段が製品を、２段目が中間製品を、３段目が原材料である部品を示している。また、（１）〜（３）は、製品の製造順序を示している。
【００４２】
図４には、まず、部品Ａ１と部品Ａ２とを組み合せて中間製品Ａを製造し、次に、部品Ｂ１と部品Ｂ２とを組み合せて中間製品Ｂを製造し、そして、中間製品Ａと中間製品Ｂとを組み合せて製品を製造する製造計画が示されている。なお、図４に示す製造計画は、（１）〜（３）の製造順序により製品を製造する構成であるが、まず、部品Ｂ１と部品Ｂ２とを組み合せて中間製品Ｂを製造し、次に、部品Ａ１と部品Ａ２とを組み合せて中間製品Ａを製造し、そして、中間製品Ａと中間製品Ｂとを組み合せて製品を製造するように製造順序を変更してもよい。
【００４３】
また、図３に示す製造情報作成（Ｍ−ＢＯＭ変換）４７は、工程最適化４６において最適化された製造計画を所定フォーマットに変換し、製造ＢＯＭ情報４８などとして記録する。なお、製造ＢＯＭ情報４８は、製品構成の階層、形状、加工工程分割加工用用設備、工具、加工法、精度などを示す。
【００４４】
また、日程計画（Ｓｕｐｅｒ−ＡＳＰ（Ａｄｖａｎｃｅｄ  ｓｃｈｅｄｕｌｉｎｇ  ａｎｄ  ｐｌａｎｎｉｎｇ））２３は、図１に示す生産計画作成部１４及び生産計画変更部１５に相当し、工具情報３５、設備情報４１、製造ＢＯＭ情報４８、図１に示す記録部１１に相当する在庫管理４９が管理する原材料の現在の在庫状況を示す在庫情報、資源配置、レイアウト、価格などを示す資源計画情報５０、オーダ順、数量、納期、重要度、他の制約条件などを示す生産計画情報５１、作業者のスキル情報（作業時間など）、作業履歴、作業者識別情報などを示す作業者管理／トレーサビリティ情報５２、稼動履歴、プログラムライブラリ、生産数、アラーム履歴、加工不良数、刃具交換履歴、切削条件、設備／工具情報、サイクルタイム、操作盤モニタリングなどの情報が記録される設備能力データベース５３、コスト分析５４から算出された製造コストなどに基づいて、部品の入荷から製品の出荷までに行われる全工程を示す生産計画を作成し、その生産計画の各工程のそれぞれの内容または各工程の順序を変更し、生産計画の最適化を行う。なお、コスト分析５４は、例えば、変動費（原材料費や直接労務費など）、固定費（原価償却費や間接労務費など）、間接費（経費や営業費など）、在庫運用費、及び遅延費などに基づいて、製造コストを算出してもよい。
【００４５】
また、出荷指示５５は、日程計画２３で最適化された生産計画に基づいて、出荷指示を作成し、その出荷指示を倉庫管理５６に送る。倉庫管理５６は、その出荷指示に基づいて、倉庫管理を行う。
【００４６】
また、購買・外注指示５７は、日程計画２３で最適化された生産計画に基づいて、購買または外注指示を行う。
また、製造指示発行５８は、日程計画２３で最適化された生産計画に基づいて、製造指示５９を発行する。
【００４７】
また、トレーサビリティ管理６０は、図１に示す記録部１１に相当し、現在の生産設備の稼動状況を示す稼動情報６１、生産実績情報６２、及び設備能力データベース５３にそれぞれ記録される情報が送られる。設備管理（設備診断／設備のトレーサビリティ）６３は、稼動情報６１や生産実績情報６２などに基づいて、生産ラインにおける生産設備の管理を行う。作業者管理（スキル管理／作業者のトレーサビリティ）６４は、稼動情報６１や生産実績情報６２などに基づいて、生産ラインにおける作業者の管理を行う。品質管理（製品のトレーサビリティ）６５は、稼動情報６１や生産実績情報６２などに基づいて、生産ラインにおける製品の品質管理を行う。なお、機械性能評価６６は、稼動情報６１に基づいて、機械性能を評価し、その評価をＮＣＰＧ（Ｎｕｍｅｒｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  ｐｒｏｇｒａｍ）作成６７に送る。ＮＣＰＧ作成６７は、機械性能評価６６から送られてくる評価に基づいて、ＮＣＰＧを作成する。
【００４８】
また、設備保全６８は、設備管理６３などに管理される設備情報に基づいて、設備の保全を行い、その保全結果を保全データベース６９に記録する。
また、保全データベース６９には、設備台帳、操作ガイダンス、点検計画、点検ガイダンス、点検履歴、設備図面、及び保全統計資料などが記録されている。
【００４９】
また、運転実績管理７０は、トレーサビリティ管理６０が管理する情報などに基づいて、運転実績管理を行う。
また、工程管理７１は、運転実績管理７０が管理する運転実績などに基づいて、工程管理を行う。
【００５０】
また、進捗管理７２は、工程管理７１が管理する工程管理などに基づいて、進捗管理を行う。
また、設備能力・稼動データ収集７３及び生産実績データ収集７４は、図１に示す記録部１１に相当するものであって、ＳＣＡＤＡ（Ｓｕｐｅｒｖｉｓｏｒｙ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  ａｎｄ  Ｄａｔａ  Ａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎ）７５、ＣＮＣ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ  Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）／工作機械７６、ロボット／搬送機器７７、ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）７８、制御機器７９、計測機器８０、ＤＣＳ（Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅｄ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｓｙｓｔｅｍ）８１、データ収集８２、及び作業者８３から得られる各種情報（例えば、制御機器７９やＤＣＳ８１から得られる現在の生産設備の稼動状況を示す稼動情報など）を収集する。
【００５１】
また、設備台帳管理８４は、設備基本台帳８５、図面／ドキュメント８６、及び他システム連携情報８７を管理し、それらの情報をＸＭＬ（ｅＸｔｅｎｓｉｂｌｅ  Ｍａｒｋｕｐ  Ｌａｎｇｕａｇｅ）データに変換して設備情報４１に送る。
【００５２】
また、ＳＣＰ（Ｓｕｐｐｌｙ  Ｃｈａｉｎ  ｐｌａｎｎｉｎｇ）／ＳＣＭ（Ｓｕｐｐｌｙ  Ｃｈａｉｎ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）／ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）８８は、オーダ受注管理８９から生産オーダ管理９０に対してオーダエントリーを行ったり、コスト分析５４で算出された製造コストに基づいて原価９１を求めたりする。なお、生産オーダ管理９０は、オーダ受注管理８９からオーダエントリーが送られてくると、納期、コスト、及び損益などの回答を行う。
【００５３】
また、資材・資源調達管理９２は、在庫管理４９で管理される在庫情報などに基づいて、資材や資源の調達管理を行う。
また、物品管理９３は、資材・資源調達管理９２で調達管理される資材や資源に基づいて、物品の管理を行う。
【００５４】
また、作業標準／品質基準文書管理９４は、生産準備支援２１で作成された情報の文書管理を行う。
また、実績分析支援９５は、工具情報３５、治具情報３７、ゲージ情報３９、設備情報４１、製品トレーサビリティ情報４３、製造ＢＯＭ情報４８、資源計画情報５０、生産計画情報５１、及び作業者管理／トレーサビリティ情報５２に基づいて、実績分析支援を行う。
【００５５】
次に、図５は、製造計画の最適化方法を説明するための図である。なお、図３に示す構成と同じ構成には同じ符号を付している。
図５に示すように、設備台帳／ドキュメントサーバ９６は、設備基本台帳情報８５を記録する設備機番台帳ＤＢ（ＤａｔａＢａｓｅ）９７と、設備関連図面情報９８を記録する図面／ドキュメントＤＢ９９と、他システム連携情報１００を記録する他システム連携ＤＢ１０１とを備えている。
【００５６】
また、ライン情報システム／データ管理サーバ１０２は、モニタリングを行うための操作盤１０３と、切削条件Ｃ／Ｔ情報１０４、プログラムライブラリ１０５、及び稼動履歴１０６が記録されるＰＧ／切削条件／稼動情報ＤＢ１０７とを備えている。
【００５７】
また、設備台帳／ドキュメントサーバ９６やライン情報システム／データ管理サーバ１０２に記録される情報は、データベース１０８に送られる。
また、データベース１０８は、資源配置、レイアウト、価格などを示す資源計画情報１０９、生産計画・オーダ順などを示す生産計画・オーダ情報１１０、製品の仕様、性能、価格、製品の構成、形状、材質面粗度などを示す設計ＢＯＭ情報３３、製品構成の段階、形状、加工用設備、工具、加工法、精度などを示す製造ＢＯＭ情報４８、設備情報４１、及び工具情報３５が記録され、ＰＧライブラリ／切削条件／サイクルタイム／稼動情報が記録される設備情報収集実績ＤＢ１１１を備えている。なお、設備情報収集実績ＤＢ１１１は、実績データの最小、最大、及び平均が記録される。
【００５８】
また、ラインシミュレーション１１２（ナレージフローシステム、生産準備実行プロセス）は、図３に示す工程最適化４６に相当するものであって、図３に示すライン工程シミュレータ４４やライン／設備／作業／組立性／加工干渉シミュレータ４５において作成された製造計画を最適化する。また、ラインシミュレーション１１２は、例えば、コンピュータなどにおいてプログラムが実行されることにより実現されるソフトウェアとする。
【００５９】
まず、ステップＳ１において、ラインシミュレーション１１２は、製造計画に示される各工程を分割し、製造情報を生成または追加する。
次に、ステップＳ２において、ラインシミュレーション１１２は、製造情報に基づいて工程計画を作成し、その工程計画に資源（生産設備や作業者など）を割り当てる。
【００６０】
次に、ステップＳ３において、ラインシミュレーション１１２は、加工性シミュレーションを使用して干渉の検証を行い、組立性シミュレーションを使用して組立性の検証を行い、工程の検証を行う。
【００６１】
次に、ステップＳ４において、ラインシミュレーション１１２は、サイクルタイム（原材料から製品が完成するまでにかかる製造時間）の計算を行い、能力を評価する。なお、サイクルタイムの計算方法としては、例えば、特開２００４−２２７０２８号公報の第７図などに示される計算方法などが考えられる。
【００６２】
次に、ステップＳ５において、ラインシミュレーション１１２は、製造計画が最適か否かの判断を行う。
そして、製造計画が最適でないと判断した場合（ステップＳ５がＮｏ）、ステップＳ６において、ラインシミュレーション１１２は、滞留工程・作業、ボトルネック工程・作業の検出を行う。
【００６３】
次に、ステップＳ７において、ラインシミュレーション１１２は、設備能力利用率を算出し評価を行うと共に、作業者負荷率を算出し評価を行う。なお、設備能力利用率は、例えば、設備能力利用率＝実生産能力（１日の実際の稼動時間）／（設計能力（１日に可能な稼動時間）×稼働率（生産ラインにおける全体の稼動量に対する生産設備の稼動量の割合））により算出してもよい。また、作業者負荷率は、例えば、作業者負荷率＝実作業負荷（１日の実際の作業時間）／（通常可能負荷（１日に可能な作業時間）×稼働率（生産ラインにおける全体の作業量に対する作業者の作業量の割合））により算出してもよい。また、生産システム能力達成率は、例えば、生産システム能力達成率＝実生産数／（設計能力生産数×稼働率）により算出することができる。
【００６４】
次に、ステップＳ８において、ラインシミュレーション１１２は、ボトルネック分析を行い、問題点を明確化する。例えば、ボトルネック分析として、「設備能力に問題があるか？」、「設備能力に問題がある場合は、どの設備か？」、「作業者の負荷に問題かあるか？」、「作業者の負荷に問題がある場合は、どの作業者か？」、「バッファ（部品を一時的に保管する場所）に問題があるか？」、「バッファに問題がある場合は、どのバッファか？」、「フローバランスに問題があるか？」、「フローバランスに問題がある場合は、どのフロー（工程）か？」、「運搬時間に問題があるか？」、「運搬時間に問題がある場合は、どのフロー（工程）か？」などを確認する。
【００６５】
次に、ステップＳ９において、ラインシミュレーション１１２は、設備工程の最適化を行う。例えば、設備工程の最適化として、諸制約の下でサイクルタイムの最短化を行う場合は、作業能力及び工程順番をそれぞれ調整する。
【００６６】
次に、ステップＳ１０において、ラインシミュレーション１１２は、全体工程の調整を行い、ステップＳ１に戻る。例えば、全体工程の調整として、諸制約の下で設備能力利用率を上げるために、工程構成・順番、人員配置、及び作業者の負荷分散をそれぞれ調整する。なお、ステップＳ９またはＳ１０は、図１に示す製造計画変更部１３の動作に相当する。
【００６７】
ここで、上記工程構成・順番の調整方法の一例を説明する。
図６は、部品の加工例を示す図である。なお、図６に示す部品は、直方体に形成されており、その直方体の６面のうち隣り合うある２面に所定の形状の加工穴が複数切削装置などにより設けられているものとする。
【００６８】
図６に示すように、２つの加工面のうちの一方の加工面１３５には、２つの円形の加工穴（１−１−１、１−１−２）、及び１つの四角形の加工穴（２−１−１）が設けられている。また、他方の加工面１３６には、１つの円形の加工穴（１−２−１）、及び２つの四角形の加工穴（２−２−１、２−２−２）が設けられている。
【００６９】
次に、図７は、図６に示す部品に設けられる各加工穴の穴あけ工程の順序を示す図である。なお、上記加工穴の穴あけ工程の順序は、上記製造計画における製品の製造順序に相当する。
【００７０】
図７には、各加工穴の穴あけ工程の順序が変更される前の全穴あけ工程を示すシミュレーション１と、穴あけ工程の順序が変更された後の全穴あけ工程を示すシミュレーション２が示されている。なお、切削装置において加工穴を設けるためにかかる工具の交換時間（図７に示す工具交換時間）は、部品の回転にかかる時間（図７に示す部品回転時間）よりも短い時間とする。
【００７１】
図７に示すシミュレーション１は、まず、円形の加工穴を設けるための工具を使用して、加工面１３５に加工穴１−１−１及び１−１−２を設け、次に、部品を回転させて、加工面１３６に加工穴１−２−１を設け、次に、再び部品を回転させ更に四角形の加工穴を設けるための工具に交換し、加工面１３５に加工穴２−１−１を設け、再び部品を回転させて、加工面１３６に加工穴２−２−１及び２−２−２を設けている。
【００７２】
一方、図７に示すシミュレーション２は、シミュレーション１の加工穴１−２−１を設けるための工程を最後の工程に移動し、加工穴２−１−１を設けるための工程を加工穴１−１−２の工程が終了した後に移動したものを示しており、まず、円形の加工穴を設けるための工具を使用して、加工面１３５に加工穴１−１−１及び１−１−２を設け、次に、四角形の加工穴を設けるための工具に交換し、加工面１３５に加工穴２−１−１を設け、次に、回転させて、加工面１３６に加工穴２−２−１及び２−２−２を設け、そして、再び四角形の加工穴を設けるための工具に変更し、加工面１３６に加工穴１−２−１を設けている。
【００７３】
このように、部品を回転する回数が少なくなるように、穴あけ工程の順序（工程構成・順番）を変更しているので、穴あけ工程における全体の作業時間を短縮することができる。これにより、サイクルタイムを短縮することができる。
【００７４】
また、図８は、負荷分散の調整の一例を示す図である。なお、図８（ａ）は、負荷分散の調整前の各組立工程のそれぞれの負荷（作業者の作業時間）を示す図である。また、図８（ｂ）は、負荷分散の調整後の各組立工程のそれぞれの負荷を示す図である。また、上記各組立工程は、３つの組立工程（組立Ａ１、組立Ａ２、組立Ａ３）により構成されているものとする。また、図８（ａ）に示すように、調整前の組立Ａ１の全体の負荷を１０分、組立Ａ２の全体の負荷を１５分、組立Ａ３の全体の負荷を１１分とする。
【００７５】
まず、図８（ｂ）に示すように、組立Ａ２の全体の製造作業のうち、他の工程に移動可能な製造作業として、１分の負荷に対応する製造作業と２分の負荷に対応する製造作業とを抽出する。
【００７６】
次に、その抽出した１分の負荷に対応する製造作業と２分の負荷に対応する製造作業のうち、２分の負荷に対応する製造作業を組立Ａ１に移動させ、１分の負荷に対応する製造作業を組立Ａ３に移動させる。
【００７７】
これにより、組立Ａ１〜Ａ３のそれぞれの負荷が全て１２分となり、組立Ａ１〜Ａ３のそれぞれの負荷を平均化することができる。
また、図５のステップＳ５において、製造計画が最適であると判断した場合（ステップＳ５がＹｅｓ）、ステップＳ１１において、ラインシミュレーション１１２は、図３に示す製造情報作成４７で作成される製造ＢＯＭ情報４８を作成するために使用される製造情報を作成する。なお、上記製造情報は、工程計画書、設備計画書、及び工具計画書により構成されていてもよく、図３に示す製造情報作成４７は、工程計画書、設備計画書、及び工具計画書に基づいて、製造ＢＯＭ情報４８を作成するようにしてもよい。
【００７８】
ここで、図９は、製造計画が最適であると判断される際の条件を説明するための図である。なお、図９に示すグラフの縦軸はサイクルタイム（ある製品が原材料から完成するまでにかかる製造時間）を、横軸は製造計画の変更回数を示している。また、製造計画は、変更の度にサイクルタイムが最適解に近づくように製品の製造順序が変更されるものとする。
【００７９】
製造計画が最適であると判断される条件としては、例えば、予め製造計画を変更する回数（例えば、１０００回）を設定しておき、製造計画の変更回数が設定された変更回数を超えたときが考えられる。
【００８０】
また、製造計画が最適であると判断される他の方法としては、例えば、今回変更した製造計画のサイクルタイムと前回変更した製造計画のサイクルタイムとの差分が所定時間以下となったときが考えられる。
【００８１】
次に、図１０は、生産計画の最適化方法を説明するための図である。なお、図３に示す構成と同じ構成には同じ符号を付している。
図１０に示す日程計画２３（Ｓｕｐｅｒ−ＡＳＰ）は、例えば、コンピュータなどにおいてプログラムが実行されることにより実現されるソフトウェアであって、リアルタイム制約条件１１３は、予め、現在の部品、中間製品、製品などの生産状況を示す在庫情報や生産ライン、生産設備、治工具、原材料、作業者などを示す資源能力情報を蓄積し、顧客などから新たな製品の注文や仕掛中オーダの状況（現在の製品の生産状況）の問合せがあると、在庫情報や資源能力情報に基づいて制約条件を作成し、その制約条件をスケジューリングエンジン１１４に送る。
【００８２】
スケジューリングエンジン１１４は、制約条件や製造ＢＯＭ情報４８などに基づいて、資材計画、生産計画、及び資源能力計画を作成し、生産計画をスループット最大化計画１１５や工程変更計画１１６に送る。
【００８３】
スループット最大化計画１１５は、生産計画が送られてくると（問合せ）、その生産計画で得られるであろう利益を、売上げ（例えば、顧客に対して請求される料金の見積などから算出される売上げ）や変動費（原材料費や作業者の残業費など）などに基づいて計算し、その利益をスケジューリングエンジン１１４に送る（スループット）。なお、スループット最大化計画１１５は、例えば、顧客から注文された製品の種類や個数などから求められる売上げや図３に示すコスト分析５４が変動費、固定費、間接費、在庫運用費、及び遅延費などに基づいて算出した製造コストなどに基づいて利益を計算してもよい。
【００８４】
また、工程変更計画１１６は、生産計画が送られてくると（問合せ）、生産計画の各工程のそれぞれの内容をラインシミュレーション１１７を使用して変更したり、生産計画の各工程の順序をルートシミュレーション１１８を使用して変更し、その変更した生産計画をスケジューリングエンジン１１４に送る（能力回答）。
【００８５】
ここで、図１１は、ラインシミュレーション１１７の一例を示す図である。
図１１は、ある製品における部品の入荷から製品の出荷までの一連の生産過程（図２に示す入荷２４、生産２５（加工、組立、試験）、及び出荷２６）を示している。
【００８６】
例えば、ラインシミュレーション１１７を使用すると、図１１に示すように、入荷２４において、作業者の負荷の調整が行われたり、生産２５の加工の工程において、作業者の負荷の調整が行われたり、生産２５の組立の工程において、組立の工程内におけるサイクルタイムの調整が行われたり、生産２５の試験の工程において、製品の品質を試験するための作業の進み具合を示す待ち時間や待ち数（滞留数）の調整が行われたり、出荷２６において、製品の一時的な保管場所の混み具合を示すバッファ量の調整が行われたりする。
【００８７】
このように、ラインシミュレーション１１７を使用すると、生産計画の各工程のそれぞれの内容を変更することができる。
また、図１２は、ルートシミュレーション１１８の一例を示す図である。
【００８８】
図１２は、図１１と同様に、ある製品の一連の生産過程を示しており、生産２５の組立の工程においては、組立Ａと組立Ｂのどちらか一方の工程が選択可能で、生産２５の試験の工程においては、試験Ａと試験Ｂのどちらか一方の工程が選択可能であることを示している。
【００８９】
図１２に示す生産過程では、例えば、「入荷２４、加工、組立Ａ、組立Ｂ、試験Ａ、出荷２６の順序で生産を行う生産過程」や「入荷２４、加工、組立Ｂ、試験Ａ、試験Ｂ、出荷２６の順序で生産を行う生産過程」など様々な生産過程が考えられる。
【００９０】
このように、ルートシミュレーション１１８を使用すると、生産計画の各工程の順序を変更することができる。
そして、スケジューリングエンジン１１４は、スループット最大化計画１１５及び工程変更計画１１６に複数回問い合せることによって複数の生産計画を求め、求められたそれらの生産計画のうち、最も利益が多い生産計画に基づいて、資材調達指示１１９、資源再編成１２０、及び製造指示１２１を作成すると共に、顧客などに納期予定や製造コストの回答を行う。
【００９１】
次に、図１３は、製造計画や生産計画の作成に使用される制約条件を示す情報が記録されるデータベースの一例を示す図である。なお、図１３に示す各データベースは、オブジェクト指向データベースであって、図３に示すＳＣＡＤＡ７５、ＣＮＣ／工作機械７６、ロボット／搬送機器７７、ＰＬＣ７８、制御機器７９、計測機器８０、ＤＣＳ８１、データ収集８２、及び作業者８３などから得られる各種情報が記録されているものとする。
【００９２】
図１３に示すように、制約条件は、作業条件、原材料生立ち条件、加工条件、及び物流条件の４種類の条件があり、これらの条件に応じて、現在の製品品質が確認される。
作業条件としては、作業者トレースＯＢＪ（ｏｂｊｅｃｔ）１２２などがある。例えば、作業者トレースＯＢＪ１２２は、人事システムの作業者情報から送られる作業者ＣＤ、作業者名、性別、身長、体重、所属、区分（正社員など）、配属年月日、職種、スキル／キャリヤ、及び技能レベル（作業時間）などが記録されている。なお、作業者ＣＤは、作業者トレースＯＢＪ１２２以外のデータベースに格納されると担当者ＣＤに変更される。
【００９３】
また、原材料生立ち条件としては、原材料トレースＯＢＪ１２３、原材料購買トレースＯＢＪ１２４、及び原材料入荷トレースＯＢＪ１２５などがある。例えば、原材料トレースＯＢＪ１２３には、品名、購買オーダ番号、入荷ロット番号、保管場所、入荷年月日（時刻）、及び担当者ＣＤが記録されている。また、原材料購買トレースＯＢＪ１２４には、品名、購買オーダ番号、数量、調達先ＣＤ、納期、及び担当者ＣＤが記録されている。また、原材料入荷トレースＯＢＪ１２５には、品名、購買オーダ番号、入荷ロット番号、調達先ＣＤ、入荷年月日（時刻）、出荷年月日（時刻）、保管場所、及び担当者ＣＤが記録されている。
【００９４】
また、加工条件としては、製品製造トレースＯＢＪ１２６、生産設備トレースＯＢＪ１２７、品保トレースＯＢＪ１２８、及び倉庫管理トレースＯＢＪ１２９がある。例えば、また、製品製造トレースＯＢＪ１２６には、製品名、製造番号、ロット番号、仕入先（前工程）、払出先（後工程）、入荷日時、出荷日時、製造年月日（時刻）、使用設備ＣＤ、担当者ＣＤ、サブ構成（原材料または前工程製品）番号１、サブ構成番号２などが記録されている。また、生産設備トレースＯＢＪ１２７には、設備名、設備番号、使用条件（状況）、製造年月日（時刻）、担当者ＣＤ、プログラム（ＰＧ）、及び工具構成１などが記録されている。また、品保トレースＯＢＪ１２８には、品名、製造番号、環境条件（温、湿）、検査結果、検査年月日時刻、及び担当者ＣＤが記録されている。また、倉庫管理トレースＯＢＪ１２９には、品名、製造番号、ロット番号、保管場所、環境条件（温、湿）、入庫年月日時刻、出庫年月日時刻、販売オーダ番号、及び担当者ＣＤが記録されている。
【００９５】
また、物流条件としては、物流管理トレースＯＢＪ１３０がある。例えば、物流管理トレースＯＢＪ１３０には、品名、製造番号、ロット番号、出荷先、出荷数量、出荷年月日時刻、販売オーダ番号、担当者ＣＤが記録されている。
【００９６】
次に、作業者の作業時間の取得方法を説明する。
図１４は、作業時間の取得方法の一例を説明するための図である。
図１４には、ある製品が製造される生産ライン１３１が模式的に示されている。
【００９７】
生産ライン１３１には、図１に示す読取部１６に相当するスキャナ１３２が複数設けられており、そのスキャナ１３２は、作業者が携帯する共振タグ１３３に記録される作業者情報などや部品に取り付けられている共振タグ１３４に記録される原材料識別情報などを読み取り、図１０に示すスケジューリングエンジン１１４などに送る。例えば、共振タグ１３３には、図１３に示す作業者トレースＯＢＪ１２２の情報が記録され、共振タグ１３４には、図１３に示す原材料トレースＯＢＪ１２４の情報が記録されている。なお、共振タグ１３４は、中間品ブロックレベルで導入されていてもよい。
【００９８】
また、生産ライン１３１は、入荷２４、生産２５の加工、生産２５の組立、生産２５の試験、及び出荷２６の５つの工程に分かれており、各工程には、工程の始めと工程の終わりにそれぞれスキャナ１３２（ＩＮ、ＯＵＴ）が設けられている。
【００９９】
例えば、工程の始めに設けられるスキャナ１３２が共振タグ１３３及び１３４の情報を読み取ると、カウンタのカウントが開始され、工程の終わりに設けられるスキャナ１３２が共振タグ１３３及び１３４の情報を読み取ると、そのカウンタのカウントが終了されるように構成してもよい。そして、そのカウンタによりカウントされた時間を技能レベルとして図１３に示す作業者トレースＯＢＪ１２２に記録されるように構成してもよい。
【０１００】
また、例えば、生産ライン１３１の試験の工程に図３に示す計測機器８０を設け、この計測機器８０により得られた計測結果を図１３に示す品保トレースＯＢＪ１２８に記録し、その品保トレースＯＢＪ１２８に記録した情報をリアルタイム制約条件として図１０に示すリアルタイム制約条件１１３に送るようにしてもよい。
【０１０１】
なお、上記実施形態では、生産計画作成システム１０を加工組立業に適用した場合を説明したが、上記生産計画作成システム１０を食品飲料業などその他の生産業に適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明の実施形態の生産計画作成システムを模式的に示す図である。
【図２】一般的な組立加工業の製品の設計から製品の物流までの全体の流れを模式的に示す図である。
【図３】生産計画作成システムを一般的な組立加工業に適用した場合において製造計画や生産計画の作成に使用される情報の流れを模式的に示す図である。
【図４】製造計画の一例を示す図である。
【図５】製造計画の最適化方法を説明するための図である。
【図６】部品の加工例を示す図である。
【図７】穴あけ工程の順序を示す図である。
【図８】負荷分散の調整の一例を示す図である。
【図９】製造計画が最適であると判断される際の条件を説明するための図である。
【図１０】生産計画の最適化方法を説明するための図である。
【図１１】ラインシミュレーションの一例を示す図である。
【図１２】ルートシミュレーションの一例を示す図である。
【図１３】製造計画や生産計画の作成に使用される制約条件を示す情報が記録されるデータベースの一例を示す図である。
【図１４】作業時間の取得方法の一例を説明するための図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１０      生産計画作成システム
１１      記録部
１２      製造計画作成部
１３      製造計画変更部
１４      生産計画作成部
１５      生産計画変更部
１６      読取部
【図１】
2006309577.tif 000003
【図２】
2006309577.tif 000004
【図３】
2006309577.tif 000005
【図４】
2006309577.tif 000006
【図５】
2006309577.tif 000007
【図６】
2006309577.tif 000008
【図７】
2006309577.tif 000009
【図８】
2006309577.tif 000010
【図９】
2006309577.tif 000011
【図１０】
2006309577.tif 000012
【図１１】
2006309577.tif 000013
【図１２】
2006309577.tif 000014
【図１３】
2006309577.tif 000015
【図１４】
2006309577.tif 000016