(57)【要約】【課題】成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができる。【解決手段】ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と該型ローラ１６に対向配置される少なくとも１つのニップローラ１８、２０とで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、転写後の樹脂材料１４を型ローラ１６とニップローラ２０との接線方向に引き出すことにより型ローラ１６より剥離する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと該型ローラに対向配置される少なくとも１つのニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
前記転写後の樹脂材料を該型ローラとニップローラとの接線方向に引き出すことにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと、該型ローラと該型ローラに対向配置される複数のプレスローラとの間に供給されたベルト状部材とで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
前記転写後の樹脂材料を該型ローラと前記複数のプレスローラのうちの最下流位置のプレスローラとの接線方向に引き出すことにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記型ローラから剥離される剥離点での前記樹脂材料の温度が該樹脂材料の軟化点（Ｔａ）以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記接線方向に引き出した方向に前記樹脂材料を搬送しながら徐冷ゾーンで徐冷することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと該型ローラに対向配置される少なくとも１つのニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
前記転写後の樹脂材料を該型ローラに対向配置されると共に該型ローラ径の２倍以上で径寸法が５００ｍｍ以上の大径の剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種光学素子に使用される樹脂シートとして、フレネルレンズやレンチキュラーレンズ等が様々な分野で使用されている。このような樹脂シートの表面には、規則的な凹凸形状が形成されており、この凹凸形状により、所定の光学的性能を発揮している。
【０００３】
このような樹脂シートを製造する方法として、これまでに各種の提案がなされている（特許文献１〜４参照）。これらの提案においては、いずれも、生産性向上の観点よりローラ成形方式が採用されている。
【０００４】
例えば、特許文献１は、樹脂シートをローラから剥離するまでの間の冷却手段に工夫を施すことにより、転写性の向上を図っている。特許文献２は、ローラに金型を巻き付けてフレネルレンズを製造する方法を開示している。
【０００５】
特許文献３は、成形ローラの内部に熱緩衝部材を配して、生産性及び転写性の向上を図っている。特許文献４は、コロナ放電処理を採用することにより、転写性の向上、欠陥の低減を図っている。
【０００６】
これら従来技術の代表的なローラ成形方式は、図６に示される構成のようになっている。この装置構成は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１をシート状に賦形するためのシート用のダイ２と、表面に凹凸形状が形成されたスタンパーローラ３と、スタンパーローラ３に対向配置される鏡面ローラ４と、スタンパーローラ３に対向すると共に、鏡面ローラ４の反対側に配置される剥離用鏡面ローラ５よりなる。
【０００７】
そして、ダイ２より押し出したシート状の樹脂材料１を、スタンパーローラ３と鏡面ローラ４とで挟圧し、スタンパーローラ３表面の凹凸形状を樹脂材料１に転写し、樹脂材料１を剥離用鏡面ローラ５に巻き掛けることによりスタンパーローラ３から剥離する。
【特許文献１】特開平８−３１０２５号公報
【特許文献２】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献３】特開２００３−５３８３４号公報
【特許文献４】特開平８−２８７５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の提案は、いずれも、比較的薄肉の樹脂シートを製造する方法に関するものであり、比較的厚肉の樹脂シートの製造には適していない。特に、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した場合には、所望の断面形状を得るのが非常に困難である。
【０００９】
たとえば、ＰＭＭＡを押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を１ｍｍ以上とした場合、表面又は裏面に凹凸（樹脂の硬化時の収縮による引け）を生じたり、全体的に表面形状転写率が低下したり、シャープエッジ形状が転写できなかったり、各種の問題がある。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと該型ローラに対向配置される少なくとも１つのニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、前記転写後の樹脂材料を該型ローラとニップローラとの接線方向に引き出すことにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１２】
本発明の請求項１によれば、シート状の樹脂材料を型ローラと少なくとも１つのニップローラとで挟圧し、凹凸形状を樹脂材料に転写する。転写後の樹脂材料は型ローラから剥離する必要があるが、従来のように剥離ローラに巻き掛けることで樹脂材料を剥離するのではなく、樹脂材料を型ローラとニップローラとの接線方向に引き出すようにした。この場合、ニップローラが複数のときには、型ローラと、最下流（樹脂材料の搬送方向からみた最下流）に配置されたニップローラとの接線方向である。これにより、型ローラから剥離した樹脂材料の平面性を保持することができるので、型ローラで樹脂材料に転写された凹凸形状を変形させることなく、型ローラから剥離することができる。これにより所望の断面形状を有する樹脂シートを製造することができる。
【００１３】
ちなみに、従来のように剥離ローラに巻き掛けて剥離する場合には、巻き掛けることで型ローラから剥離された樹脂材料の平面性が失われるので、転写された凹凸形状が変形し易い。
【００１４】
本発明の請求項２は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと、該型ローラと該型ローラに対向配置される複数のプレスローラとの間に供給されたベルト状部材とで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、前記転写後の樹脂材料を該型ローラと前記複数のプレスローラのうちの最下流位置のプレスローラとの接線方向に引き出すことにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【００１５】
本発明の請求項２のように、ベルト状部材を採用することにより、樹脂材料を挟圧する距離を大きくできるので、所望の断面形状を容易に得ることができる。
【００１６】
本発明の請求項１又は２において、型ローラから剥離する剥離点での樹脂材料の温度が該樹脂材料の軟化点（Ｔａ）以下であることが好ましい。これは、樹脂材料を接線方向に引き出すことにより型ローラ型から樹脂材料を剥離する場合、剥離された直後の樹脂材料は空中に無支持状態に置かれるため、軟化点（Ｔａ）以上では樹脂材料自体が変形し易いために、剥離されて自由表面状態となった樹脂材料の凹凸パターン形状が崩れて変形することがあるからである。この場合、本発明の請求項１のように、型ローラと少なくとも１つのニップローラとで樹脂材料を挟圧して型ローラの凹凸形状を樹脂材料に転写する場合には、転写中の樹脂材料を冷却する、例えばエアノズルのような冷却する手段を設けることが好ましい。また、本発明の請求項２のように、ベルト状部材を設ける場合には、ベルト状部材を冷却する手段を設けて、樹脂材料の裏面（型ローラに接する面の反対面）から樹脂材料を冷却することが好ましい。
【００１７】
本発明の請求項１〜３の何れか１項において、前記接線方向に引き出した方向に前記樹脂材料を搬送しながら徐冷ゾーンで徐冷することが好ましい。これは、型ローラから剥離された樹脂材料が平面性を有していても、樹脂材料が冷却固化して転写された凹凸形状が完全に固定化されるまでは平面性を維持することが、所望の断面形状を有する樹脂シートを得る上で好ましいからである。
【００１８】
本発明の請求項５は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、型ローラと該型ローラに対向配置される少なくとも１つのニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、前記転写後の樹脂材料を該型ローラに対向配置されると共に該型ローラ径の２倍以上で径寸法が５００ｍｍ以上の大径の剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラから剥離することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１９】
本発明の請求項５は、従来のように剥離ローラを使用することは同じであるが、剥離ローラとして型ローラ径の２倍以上で、径寸法が５００ｍｍ以上の大径ローラを使用するようにしたものである。このように剥離ローラとして大径ローラを使用することで、本発明の請求項１又は２と同様に、樹脂材料を型ローラの略接線方向に引き出すことができるので、樹脂材料の平面性を得やすいからである。
【００２０】
本発明の請求項１〜５の何れか１項において、樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることが好ましい。また、本発明において、樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることが好ましい。このように、従来、成形が困難であった、断面形状の樹脂材料の成形において、本発明の効果が一層発揮できるからである。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。本発明により製造された樹脂シートは、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面に従って、本発明に係る樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態（第１実施形態）について詳説する。図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図である。
【００２３】
この樹脂シートの製造ライン１０は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置される複数のニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）と、冷却装置２２と、徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン（片面加熱等による反り修正ゾーン））とより構成される。
【００２４】
ダイ１２のスリットサイズは、成形された溶融樹脂材料１４の幅が型ローラ１６の幅よりも広くなるように形成され、また、このダイ１２から押し出される溶融樹脂材料１４が型ローラ１６と第１ニップローラ１８との間に押し出されるように配置されている。
【００２５】
型ローラ１６の表面には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。この図２は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。
【００２６】
すなわち、樹脂材料１４の裏面は平面であり、樹脂材料１４の表面に矢印に平行な直線状の凹凸パターンが形成されている。この矢印は、樹脂材料１４の走行（搬送）方向を示す。したがって、型ローラ１６の表面には、端面１４Ａの反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細については後述する。
【００２７】
型ローラ１６の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００２８】
型ローラ１６表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や型ローラ１６表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。
【００２９】
型ローラ１６表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３０】
型ローラ１６は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、型ローラ１６には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による型ローラ１６の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。
【００３１】
このような温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。ニップローラは、型ローラ１６に対向配置され、型ローラ１６とにより樹脂材料１４とを挟圧するためのローラで、走行方向上流側より、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０の順で配置されている。
【００３２】
ニップローラ１８、２０の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ニップローラ１８、２０表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３３】
ニップローラ１８、２０の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３４】
ニップローラ１８、２０は、いずれも、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、ニップローラ１８、２０に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００３５】
ニップローラ１８、２０に駆動手段を設ける場合に、それぞれの駆動速度を可変とする構成が好ましく採用できる。これにより、たとえば、ニップローラ１８、２０の順に、型ローラ１６の周速より徐々に増速（せいぜい数％以内の範囲で）させる運転方法が採用できる。
【００３６】
ニップローラ１８、２０には、いずれも、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ１６との間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、いずれも、ニップローラ１８、２０と型ローラ１６との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。
【００３７】
ニップローラ１８、２０には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ１８、２０の背面側（型ローラ１６の反対側）にバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。
【００３８】
ニップローラ１８、２０には、いずれも、温度調節手段が施されている。そして、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０の順でローラ温度を下げることができるように、個々に制御できるようになっている。このように設定することにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。
【００３９】
すなわち、第１ニップローラ１８の設定温度を低くし過ぎると、溶融状態にある樹脂材料１４を急冷することとなり、樹脂材料１４内部に歪みを発生させるので好ましくなく、第２ニップローラ２０の設定温度を高くし過ぎると、樹脂材料１４が型ローラ１６から剥離され、樹脂材料１４の表面が自由表面状態となった後に凹凸パターン形状が崩れるので好ましくない。
【００４０】
型ローラ１６、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０のそれぞれのローラ設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。
【００４１】
第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０のそれぞれのローラ温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００４２】
他の温度調節手段としては、たとえば、ローラの内部にシースヒータを埋め込む構成、ローラの近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００４３】
更に、図１の樹脂シートの製造ライン１０において、冷却装置２２が設けられており、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０の温度調節手段を補助する構成となっている。
【００４４】
冷却装置２２はエアノズルであり、冷却装置２２のエアノズルは、第１ニップローラ１８と第２ニップローラ２０との間に配置され、搬送中の樹脂材料１４の裏面（転写される面の反対面）にエアが吹き付けられる。このようにして、ローラ１６、１８、２０及び冷却装置２２の両方で樹脂材料１４の温度を制御できるようになっている。
【００４５】
冷却装置２２のエア温度及びエア供給量（吹き付け流量）は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状、ニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）の設定温度等によって最適な値を選択すべきである。
【００４６】
以上に説明した各ローラ１６、１８、２０及び、樹脂材料１４の各箇所の表面温度がモニターできるように、表面温度測定手段（図示略）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００４７】
このような表面温度測定手段による測定箇所としては、たとえば、ダイ１２と第１ニップローラ１８との間の樹脂材料１４の幅方向の複数点、第２ニップローラ２０の直後の樹脂材料１４の幅方向の複数点、型ローラ１６に巻き掛けられている樹脂材料１４の幅方向の複数点の表面（ローラの反対面側）、等が考えられる。
【００４８】
また、このような表面温度測定手段のモニター結果を各ローラ１６、１８、２０の温度調節手段やダイ１２等にフィードバックして各ローラ１６、１８、２０等の温度制御に反映させることもできる。なお、表面温度測定手段を設けずに、フィードフォワード制御により運転することも可能である。
【００４９】
図１の樹脂シートの製造ライン１０又はその下流に、樹脂材料１４の張力を検出するテンション検出手段を設けたり、樹脂材料１４の板厚を検出する板厚検出手段（厚さセンサ）を設けたりすることも、好ましく採用できる。また、このような検出手段による検出結果を設定値と比較し、後述するドロー制御にフィードバックすることもできる。
【００５０】
徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）は、型ローラ１６から剥離された後の樹脂材料１４の急激な温度変化を防止するために設けられたものである。
【００５１】
例えば、型ローラ１６、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０のような構成で、樹脂がローラに巻き付く状態で成形された場合に、樹脂シート内部に発生する圧縮・引張応力の内部残留応力を、部分又は全体の表面加熱によって解放（アニーリング）し、反りを修正する。
【００５２】
樹脂材料１４に急激な温度変化を生じた場合、たとえば、樹脂材料１４の表面近傍が弾性状態になっているのに、樹脂材料１４の内部が塑性状態であり、この部分の硬化による収縮で樹脂材料１４の表面形状が悪化する。また、樹脂材料１４の表裏面に温度差を生じ、樹脂材料１４に反りを生じる不具合もある。
【００５３】
徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）としては、水平方向のトンネル形状とし、トンネル内部に温度調節手段を設け、樹脂材料１４の冷却温度プロファイルを制御できる構成が採用できる。温度調節手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風又は冷風）を樹脂材料１４に向けて噴出させる構成、加熱手段（ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等）により、樹脂材料１４の表裏面をそれぞれ加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００５４】
徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）の下流には、図示しない洗浄装置（洗浄ゾーン）、欠陥検査装置（検査ゾーン）、ラミネート装置、サイドカッター、クロスカッター、集積部が順に設けられる。このうち、ラミネート装置は、樹脂材料１４の表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける装置であり、サイドカッターは、樹脂材料１４の幅方向両端部分（捨て部分）を切除する装置であり、クロスカッターは、樹脂材料１４を所定長さに切り揃える装置である。上記装置のうち、用途に応じて、いくつかを省略することもできる。
【００５５】
次に、図１に示される樹脂シートの製造ライン１０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００５６】
本発明に適用される樹脂材料１４としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００５７】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置される２個のニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。そして、転写後の樹脂材料１４を型ローラ１６とニップローラ２０との接線方向に引き出すことにより該型ローラ１６より剥離する。このように、樹脂材料１４を型ローラ１６から剥離する際に、従来のように剥離ローラに巻き掛けないので、型ローラ１６から樹脂材料１４に転写された凹凸形状が剥離時に変形することがない。型ローラ１６から樹脂材料１４を剥離する剥離時点での樹脂材料１４の温度は該樹脂材料１４の軟化点（Ｔａ）以下であることが好ましい。これは、樹脂材料１４を接線方向に引き出すことにより型ローラ１６から樹脂材料１４を剥離する場合、剥離された直後の樹脂材料１４は従来のように剥離ローラに支持されていないで空中に無支持状態に置かれるため、樹脂材料１４が軟化点（Ｔａ）以上の軟らかいままでは、樹脂材料１４自体の垂れ下がり等により転写された凹凸形状も変形する虞があるからである。尚、ニップローラ２個の例で示したが、１個でもよく、３個以上でもよい。
【００５８】
次に、型ローラ１６から剥離した樹脂材料１４を、接線方向に引き出したままの方向、即ち図１の斜め右上方向に搬送しながら徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）で徐冷する。徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）を通過することにより樹脂材料１４を徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。このように、接線方向に引き出したままの方向に樹脂材料１４を搬送しながら徐冷することにより、型ローラ１６から剥離された樹脂材料１４は平面性を有したまで徐冷されるので、転写された凹凸パターン形状を維持した状態で凹凸パターン形状を固定化することができる。これにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【００５９】
この樹脂シートの製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６の周速も略これに一致させる。
【００６０】
一方、ニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）の駆動は、ニップローラ１８、２０の順に、型ローラ１６の周速より徐々に増速させる、いわゆるドロー制御の運転方法とすることが好ましい。ニップローラ１８、２０間のドロー値は、０〜３％とするのが好ましく、０〜１％とするのがより好ましい。
【００６１】
なお、各ローラ１６、１８、２０の速度ムラは、設定値に対して１％以内になるように制御することが好ましい。
【００６２】
各ニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。
【００６３】
ニップローラ１８、２０の温度制御は、第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０の順でローラ温度を下げることができるように、個々のローラ毎に設定することが好ましい。そして、型ローラ１６から樹脂材料１４を剥離する時点での樹脂材料温度は、上記したように樹脂の軟化点（Ｔａ）以下の温度になっていることが好ましい。例えば、樹脂材料１４としてポリメチルメタクリレートを使用した場合の剥離時点での樹脂材料１４の温度は５０〜１１０°Ｃが好適である。
【００６４】
次に、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細について説明する。図２は、既述したように、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【００６５】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、樹脂材料１４の搬送方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンであり、樹脂材料１４の幅方向に厚み分布が形成される。このパターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂに形成されるＶ溝５０と、このＶ溝５０の両縁より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５２、５２が繰り返される形状である。すなわち、Ｖ溝５０の中心線に対して線対象となる、Ｖ溝５０及び両側のテーパ部５２、５２を１単位（１ピッチ）とした連続形状である。
【００６６】
図２において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００６７】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の内部に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、Ｖ溝５０の表面より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５２、５２で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００６８】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の幅ｐを２ｍｍ以上にすることが好ましく、Ｖ溝５０の頂角θ１を４０〜８０度にするのが好ましい。また、Ｖ溝５０の深さΔｔは１ｍｍ以上にすることが好ましく、２．５ｍｍ以上にするのがより好ましい。テーパ部５２、５２の傾斜角度θ２は３〜２０度にするのが好ましい。また、テーパ部５２、５２の幅ｐ２は５ｍｍ以上にすることが好ましく、１０ｍｍ以上にするのがより好ましい。
【００６９】
次に、樹脂材料１４表面の他の凹凸パターン形状について説明する。図３は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【００７０】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、樹脂材料１４の搬送方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。この断面が鋸刃状パターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとを繋ぐ鉛直壁５４と、この鉛直壁５４の上縁（最厚肉部１４Ｂ）より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５６が繰り返される形状である。
【００７１】
図３において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００７２】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、鉛直壁５４の側面に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、鉛直壁５４の表面（側面）より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５６で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００７３】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、テーパ部５６傾斜角度θ３を３〜２０度とするのが好ましい。
【００７４】
なお、成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合、これら以外の形状を採用することもできる。たとえば、図２の樹脂材料１４のＶ溝５０の断面形状はＶ字状となっているが、これ以外の形状、たとえば、矩形状、台形状、円弧状、放物線状等の断面形状も、光学的特性、成形性等を満足できれば採用できる。
【００７５】
また、型ローラ１６表面の凹凸形状も、図２又は図３の樹脂材料１４表面の反転形状である必要はなく、樹脂材料１４の収縮代等を考慮して、樹脂材料１４の製品形状が図２又は図３の形状となるように、この形状よりオフセットした形状とすることもできる。
【００７６】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の他の実施の形態（第２実施形態）について詳説する。図４は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン３０を示す構成図である。なお、図１に示される第１実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【００７７】
第２実施形態においては、第１実施形態のニップローラ（第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０）に代えてニップベルト３２と複数のプレスローラ３４、３６、３８が使用されている。
【００７８】
樹脂シートの製造ライン３０において、第１プレスローラ３４及び第２プレスローラ３６は、樹脂シートの製造ライン１０（第１実施形態）の第１ニップローラ１８、第２ニップローラ２０に対応する位置にそれぞれ配されており、それぞれ略同様の機能を果している。そして、第１プレスローラ３４及び第２プレスローラ３６との間に無端状のニップベルト３２が巻き掛けられると共に、第３プレスローラ３８が両ローラ３４、３６の間に、ニップベルト３２を介して型ローラ１６に対向配置される。このように、エンドレスベルトであるニップベルト３２と型ローラ１６とで樹脂材料１４を挟圧するので、挟圧する距離を大きくでき、所望の断面形状を容易に得ることができる構成となっている。
【００７９】
ニップベルト３２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ニップベルト３２の表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００８０】
ニップベルト３２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、これらの金属材料の表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、及び各種の複合材料が採用できる。
【００８１】
プレスローラ３４、３６、３８は、既述したように、第１実施形態の各ニップローラと同様の機能を発揮させることより、駆動手段が設けられる構成、加圧手段が設けられる構成、温度調節手段が設けられる構成、圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成、等の各種構成は第１実施形態の各ニップローラと同様にすればよい。
【００８２】
ただし、プレスローラ３４、３６、３８が直接成形後の樹脂材料１４に接触する訳ではないので、プレスローラ３４、３６、３８の表面仕上げ状態は、第１実施形態の各ニップローラより劣った状態でもよい。
【００８３】
また、ニップベルト３２が等速度で移動することより、第１実施形態におけるいわゆるドロー制御の運転方法に対応する構成は不要である。なお、ニップベルト３２が等速度で移動できれば、全てのプレスローラ３４、３６、３８に駆動手段が設けられなくともよい。
【００８４】
第１及び第２プレスローラ３４、３６には、ニップベルト３２の等速度の搬送を可能にする機能（駆動手段）と、ニップベルト３２に所定の張力（テンション）を与え、ニップベルト３２と各プレスローラ３４、３６、３８とのスリップを防止させる機能（テンション調整手段）が求められる。このテンション調整手段は、第１実施形態の各ニップローラに設けられる加圧手段と同様の構成とすればよい。
【００８５】
図４の樹脂シートの製造ライン３０において、第１実施形態と同様に冷却装置２２が設けられており、ニップベルト３２の温度調整機能を発揮している。この冷却装置２２の構成は、第１実施形態の冷却装置２６、２８と同様にすればよい。尚、図４では冷却装置２２を１個しか図示しなかったが、複数個設けてもよい。このように、ニップベルト３２自体を冷却することにより、樹脂材料１４の裏面（型ローラに接する面の反対面）から樹脂材料１４を長い距離冷却することができるので、剥離点Ｐでの樹脂材料１４の温度を軟化点（Ｔａ）以下にし易くなる。
【００８６】
次に、図４に示される樹脂シートの製造ライン３０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００８７】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップベルト３２とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。そして、転写後の樹脂材料１４を該型ローラと複数のプレスローラ３４、３６、３８のうちの最下流位置のプレスローラ３６との接線方向に引き出すことにより型ローラ１６から剥離する。
【００８８】
次に、型ローラ１６から剥離した樹脂材料１４を、接線方向に引き出したままの方向、即ち図４の斜め右上方向に搬送しながら徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）で徐冷する。徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）を通過することにより樹脂材料１４を徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。これにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【００８９】
この樹脂シートの製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６及びニップベルト３２の周速も略これに一致させる。
【００９０】
各プレスローラ（第１プレスローラ３４、第２プレスローラ３６、第３プレスローラ３８）の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。また、テンション調整手段（ガイドローラ４２又は４４）によるニップベルト３２の張力は、０．１〜１００ｋＮ／ｍ（０．１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましい。
【００９１】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の他の実施の形態（第３実施形態）について詳説する。図５は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン６０を示す構成図である。なお、図１や図４に示される第１及び第２実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【００９２】
第３実施形態における樹脂シートの製造ライン６０は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置される第１ニップローラ１８と、剥離ローラ６２と、冷却装置２２と、徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）とより構成される。図５には、１個の第１ニップローラ１８で示したが、複数個でもよい。
【００９３】
剥離ローラ６２は、型ローラ１６の径の２倍以上、好ましくは４倍以上の大径ローラで、径寸法としては５００ｍｍ以上、好ましくは１０００ｍｍ以上のものが使用される。
【００９４】
剥離ローラ６２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００９５】
剥離ローラ６２表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。剥離ローラ６２は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図５の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、剥離ローラ６２には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による剥離ローラ６２の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。このような温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。他の温度調節手段としては、たとえば、剥離ローラ６２の内部にシースヒータを埋め込む構成、剥離ローラ６２の近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００９６】
次に、図５に示される樹脂シートの製造ライン６０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００９７】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。そして、転写後の樹脂材料１４を型ローラ１６に対向配置されると共に該型ローラ径の２倍以上で、径寸法が５００ｍｍ以上の大径の剥離ローラ６２に巻き掛けることにより型ローラ１６から剥離する。このように剥離ローラ６２として大径ローラを使用することで、上述した第１及び第２実施形態のように、樹脂材料１４を型ローラ１６の略接線方向に引き出すことができるので、剥離ローラ６２を使用する場合であっても、樹脂材料１４に転写された凹凸形状が剥離時に変形することがない。即ち、第３実施形態は、曲率半径の大きな剥離ローラ６２に樹脂材料１４を巻き掛けることで、転写された凹凸形状が剥離時に変形しないようにしたものである。また、第３実施形態の場合、剥離された樹脂材料１４は剥離ローラ６２に支持されており、剥離ローラ６２でも冷却されて凹凸形状が冷却固化されるので、剥離点Ｐでの樹脂材料１４の温度を軟化点以下にする制御の精度をそれほど高くする必要がない。
【００９８】
次に、剥離ローラ６２から剥離した樹脂材料１４を水平方向に搬送し、徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）で徐冷する。徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）を通過することにより樹脂材料１４を徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。これにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【００９９】
この樹脂シートの製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６の周速も略これに一致させる。
【０１００】
第１ニップローラ１８の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。
【０１０１】
以上、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１０２】
たとえば、ニップローラ又はプレスローラの本数及び配置は、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。また、温度調節手段や、冷却装置（２２等）、徐冷ゾーン２４（又はアニーリングゾーン）等についても、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図
【図２】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図３】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図４】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図
【図５】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの更に他の例を示す構成図
【図６】従来例の樹脂シートの製造ラインを示す構成図
【符号の説明】
【０１０４】
１０、３０、６０…樹脂シートの製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂材料、１６…型ローラ、１８…第１ニップローラ、２０…第２ニップローラ、２２…冷却装置、２４…徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）、３２…ニップベルト、３４、３６、３８…プレスローラ、６２…剥離ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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