(57)【要約】【課題】  ヘッダタンクを構成する一対の分割部材を強固に接合できるとともに、ヘッダタンクの加工工程を少なくできる熱交換器を提供する。【解決手段】  第１の分割部材２３に、第２の分割部材２４と当接する当接面２６より突出する突起２７を設けるとともに、第２の分割部材２４に、突起２７が挿入される貫通孔２８を設けて、この貫通孔２８に突起２７を挿入した後、この突起２７の先端をかしめ固定する。これにより、ヘッダタンク２２を構成する分割部材２３，２４を強固に接合できる。また、上記の突起２７を貫通孔より外部へ突出させる必要がなくて済み成形量を抑制できるので、突起２７の成形にプレス加工あるいは鍛造加工を用いることができる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数積層されるチューブ（２１）と、これらのチューブ（２１）の積層方向に延びる一対のヘッダタンク（２２）とを有し、この一対のヘッダタンク（２２）が、互いに接合され、内部に冷媒が流通する流通部（２５）が形成される一対の分割部材（２３，２４）から構成される熱交換器（２０）であって、
前記分割部材の一方（２３）に、前記分割部材の他方（２４）と当接する当接面（２６）より突出する突起（２７，３３）を設けるとともに、前記分割部材の他方（２４）に、前記突起（２７，３３）が挿入される貫通孔（２８，４１，４３）を設けて、この貫通孔（２８，４１，４３）に前記突起（２７，３３）を挿入した後、この突起（２７，３３）の先端をかしめ固定するようにしたことを特徴とする熱交換器（２０）。
【請求項２】
複数積層されるチューブ（２１）と、これらのチューブ（２１）の積層方向に延びる一対のヘッダタンク（２２）とを有し、この一対のヘッダタンク（２２）が、互いに接合され、内部に冷媒が流通する流通部（２５）が形成される一対の分割部材（２３，２４）から構成される熱交換器（６０）であって、
前記分割部材の一方（２３）に、前記分割部材の他方（２４）と当接する当接面（２６）より突出する突起（２７，３３）を設けるとともに、前記分割部材の他方（２４）に、前記突起（２７，３３）が挿入される凹部（６１，７１）を設けて、この凹部（６１，７１）に前記突起（２７）を挿入した後、前記分割部材の他方（２４）を前記凹部（６１，７１）の反対側から押圧することにより、前記突起（２７，３３）をかしめ固定するようにしたことを特徴とする熱交換器（６０）。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の熱交換器（２０，６０）であって、前記突起（３３）の外径を、根元から先端に向かって小さくなるように形成したことを特徴とする熱交換器（２０，６０）。
【請求項４】
請求項１に記載の熱交換器（２０）であって、前記分割部材の一方（２３）にプレス加工または鍛造加工を施すことにより前記突起（２７、３３）を形成し、この突起（２７，３３）の突出寸法を前記貫通孔（２８，４１，４３）の長さ寸法以下に設定したことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器（２０）。
【請求項５】
請求項１に記載の熱交換器（２０）であって、前記貫通孔（４１）を、前記当接面（２６）側の内径より反対側の内径が大きい段付き状に形成したことを特徴とする熱交換器（２０）。
【請求項６】
請求項１に記載の熱交換器（２０）であって、前記突起（２７）の先端を、先端径が根元径より小さいパンチ（３５，３７）によりかしめたことを特徴とする熱交換器（２０）。
【請求項７】
請求項２に記載の熱交換器（６０）であって、前記凹部（６１）の内径を、入口側から先端側に向かって小さくなるように形成したことを特徴とする熱交換器（６０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭酸ガス（ＣＯ２）などの冷媒を用いて熱交換を行なう熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
図３２はこの種の熱交換器の全体構成を示す斜視図であり、この図３２に示す熱交換器１は、複数積層されるチューブ２およびフィン３からなるコア部４と、チューブ２の積層方向に延び、チューブ２の両端がそれぞれ接続される一対のヘッダタンク５とから構成されている。このような熱交換器１の冷媒として炭酸ガスを用いる場合に高耐圧仕様となるため、構成部品の接合部を確実にロウ付けする必要があるが、実際にはヘッダタンク５の成形時の反りや組立状態によってロウ付け不良が発生するおそれがあった。
【０００３】
そこで、上述した従来の問題を解決する一手段として、例えば特許文献１に記載されている熱交換器が提案されている。これは図３３および図３４に示すようにヘッダタンク５が、内部に冷媒が流通する一対の流通部６が形成されるタンク部材７、およびタンク部材７に接合されるプレート部材８から構成されている。タンク部材７の幅方向の中央には内柱部９が形成され、プレート部材８と当接する当接面より突起１０が突出している。タンク部材７の幅方向の中央には上記の突起１０が挿入される貫通孔１１が設けられている。このような従来のヘッダタンク５を組み立てる際、タンク部材７およびプレート部材８を接合し、タンク部材７の突起１０をプレート部材８の貫通孔１１に挿入して、この貫通孔１１より突出する突起１０の先端を塑性変形させてかしめ固定するとともに、タンク部材７の幅方向の両端をそれぞれ折り曲げてプレート部材８の両端の表面側に当接させるようになっている。これにより、タンク部材７およびプレート部材８を強固に接合することができる。
【特許文献１】特開平１１−３５１７８３号公報（段落番号００４１、図８）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されているものでは、図３５の（ａ）に示すようにタンク部材７の長手方向に延びる押出し材１０ａを設けた後、切削加工にて所定間隔をおいて切落し部１０ｂを設けることにより突起１０を形成するようになっていた。このように突起１０を形成する際に切削加工が必要であるため、加工工数が嵩んでコストが上昇するという問題があった。なお、上記の切削加工の代わりに、プレス加工あるいは鍛造加工により突起１０を形成することも考えられるが、この場合には突起１０の突出寸法を貫通孔１１の長さ寸法より大きくする必要があるため、プレス加工あるいは鍛造加工による成形量が大きくなり、局部的にタンク部材７の板厚が減少してタンク部材７の強度面への影響が及ぶというおそれがあった。
【０００５】
本発明は、上記のような従来技術を考慮してなされたもので、その目的は、ヘッダタンクを構成する一対の分割部材を強固に接合できるとともに、ヘッダタンクの加工工程を少なくすることのできる熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明は、複数積層されるチューブと、これらのチューブの積層方向に延びる一対のヘッダタンクとを有し、この一対のヘッダタンクが、互いに接合され、内部に冷媒が流通する流通部が形成される一対の分割部材から構成される熱交換器であって、前記分割部材の一方に、前記分割部材の他方と当接する当接面より突出する突起を設けるとともに、前記分割部材の他方に、前記突起が挿入される貫通孔を設けて、この貫通孔に前記突起を挿入した後、この突起の先端をかしめ固定する構成にしてある。
【０００７】
このように構成した本発明では、ヘッダタンクを構成する一対の分割部材を組み合わせて、分割部材の一方に設けられる突起を、他方に設けられる貫通孔に挿入した後、この貫通孔の開口端から突起の先端を押圧してかしめ固定する。これにより、ヘッダタンクを構成する一対の分割部材を強固に接合できる。また、上記の突起を貫通孔より外部へ突出させる必要がなくて済み、成形量を抑制できるので、突起の成形にプレス加工あるいは鍛造加工を用いることができる。これにより、従来のようにタンク部材の長手方向に延びる押出し材を設けて切削加工にて突起を形成するものに比べて、ヘッダタンクの加工工程を少なくすることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、ヘッダタンクを構成する一対の分割部材を強固に接合できるとともに、ヘッダタンクの加工工程を少なくすることができる。したがって、炭酸ガスを用いて熱交換を行なう熱交換器として高耐圧性および耐久性に優れており、かつ製作費用が安い熱交換器が得られるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態に係る熱交換器の詳細を図面に基づいて説明する。
【００１０】
〔第１実施形態〕本発明の第1実施形態を図１〜図１０に示す。
【００１１】
図1に示すように本実施形態の熱交換器２０は、複数積層されるチューブ２１と、これらのチューブ２１の積層方向に延びる一対のヘッダタンク２２からなり、このヘッダタンク２２は、互いに接合される一対の分割部材２３，２４から構成されている。これらの分割部材２３，２４の内部に、冷媒が流通する一対の流通部２５が形成されている。第１の分割部材２３には、第２の分割部材２４と当接する当接面２６より突出する突起２７が設けられるとともに、チューブ２１の端部が接合されている。第２の分割部材２４には、突起２７が挿入される貫通孔２８が設けられている。
【００１２】
この第１実施形態にあっては、突起２７を形成する際に、図６に示すように第１の分割部材２３の当接面２６と反対側の下面２９を図示しないパンチで押圧（プレス）して下面２９側に凹部３０を設けることにより、突起２７を当接面２６から前方（図６の上方）に押し出す。なお、図２および図３に示すように突起２７の突出寸法Ｄ１は貫通孔２８の長さ寸法Ｄ２以下に設定されている。
【００１３】
次いで、一対の分割部材２３，２４を組み立てる際、図５に示すように、第１の分割部材２３の当接面２６を第２の分割部材２４に当接させるとともに、突起２７を第２の分割部材２４の貫通孔２８に挿入する。次いで、図７の（ａ）に示すように、第２の分割部材２４上にストリッパ（ワーク押え）３１を当接した状態で、図７の（ｂ）に示すように、上方より貫通孔２８にパンチ３１を挿入してプレスすることにより突起２７の先端を押しつぶして、図７の（ａ）に示す当初の外径Ｄ３から図７の（ｂ）に示すかしめ後の外径Ｄ４まで拡げる。また、図１および図２に示すように第１の分割部材２３の両端部分を内側に折り曲げて第２の分割部材２４の両端にかしめ固定する。
【００１４】
このようにして一対の分割部材２３，２４からなるヘッダタンク２２を一体化した後、ヘッダタンク２２内へチューブ２１の端部を挿入し、この状態で加熱処理を施すことにより、ロウ材で一対の分割部材２３，２４を互いに接合するとともに、チューブ２１端部をヘッダタンク２２に接合する。
【００１５】
このように構成した第１実施形態では、一対の分割部材２３，２４の幅方向の中間部を突起２７を介して連結したので、これらの分割部材２３，２４を強固に接合できる。さらに、突起２７の先端を押しつぶすことにより分割部材２３，２４をかしめ固定するので、分割部材２３，２４間の接合箇所を確実に形成することができ、ロウ付け性の向上を図ることもできる。なお、ヘッダタンク２２の内部の接合面が未接合状態にある場合には、機密検査により容易に発見できる。
【００１６】
また、この第１実施形態では、上記の突起２７の突出寸法を貫通孔２８の長さ寸法より小さく設定して成形量を抑制したので、プレス加工により第１の分割部材２３の強度を損なうことなく突起２７を成形することができ、従来のように切削加工にて突起を形成するものに比べて、ヘッダタンク２２の加工工程を少なくできるとともに、材料の歩留まりを向上できる。
【００１７】
なお、上記実施形態では、突起２７を円柱状に形成したが、本発明はこれに限定されず、図８に示すように、突起３３の外径を根元から先端に向かって小さくなるように形成することにより、上記の突起３３を第２の分割部材２４の貫通孔２８へ容易に挿入することができ、高精度の位置決めが要求されないため分割部材２３，２４の組立性を向上できる。
【００１８】
また、上記実施形態では、突起２７および貫通孔２８の各断面形状を円形とした場合を例示したが、それ以外の形状、例えば矩形に形成することもできる。
【００１９】
また、上記実施形態では、円柱状のパンチ３１により突起２７の先端をかしめ固定する場合を例示したが、本発明はこれに限定されず、図９の（ａ）に示すように、円錐状の先端部３４を有し、根元径Ｄ５より先端径Ｄ６が小さいテーパー付きパンチ３５を用いることもできる。このテーパー付きパンチ３５で突起２７の先端をかしめ固定することにより、単位面積当たりの押圧力を高めることができるので、突起２７の径方向への変形を容易に行なえる。その結果、図９の（ｂ）に示す当初の外径Ｄ３から図９の（ｃ）に示すかしめ後の外径Ｄ４まで突起２７が拡がる。さらに、図１０に示すように、先端に小径部３６を有し、根元径Ｄ７より先端径Ｄ８が小さい段付きパンチ３７を用いたり、あるいは上記の形状を組み合わせた先端部を有するパンチを用いても、同様の効果が得られる。
【００２０】
また、上記実施形態では、プレス加工により突起２７を成形する場合を例示したが、プレス加工の代わりに鍛造加工により突起２７を成形することもできる。
【００２１】
（第２実施形態）本発明の第２実施形態を図１１〜図１４に示す。なお、図１１〜図１４において前述した図１〜図１０および図３２〜図３５に示すものと同等のものには同一符号を付してある。
【００２２】
図１１に示すように本実施形態では、図１〜図７に示す第１の実施形態に比べて、第２の分割部材２４に段付き状の貫通孔４１を形成し、この貫通孔４１の当接面２６側の内径Ｄ９より反対側の内径Ｄ１０を大きく設定したことが異なっており、その他の構成は基本的に同様である。
【００２３】
この第２実施形態にあっては、一対の分割部材２３，２４を組み立てる際、図１４に示すように、第１の分割部材２３の当接面２６を第２の分割部材２４に当接させるとともに、突起２７を第２の分割部材２４の貫通孔４１に挿入する。次いで、突起２７の先端をかしめ固定することにより、図１１に示すように、突起２７の先端が段付き状の貫通孔４１内で径方向に押し広げられて、その結果、突起２７の先端につば部４２が形成される。
【００２４】
このように構成した第２実施形態でも、図１〜図７に示す第１実施形態と同様の効果が得られる。さらに、上記第２実施形態では、突起２７の先端に形成されるつば部４２が段付き状の貫通孔４１に嵌合するので、ヘッダタンク２２を構成する一対の分割部材２３，２４間の接合面をより確実に密着されることができ、上記の接合面のロウ付け性を一層向上できる。
【００２５】
（第３実施形態）本発明の第３実施形態を図１５〜図１８に示す。なお、図１５〜図１８において前述した図１〜図１４および図３２〜図３５に示すものと同等のものには同一符号を付してある。
【００２６】
図１５〜図１８に示す第３実施形態では、図１〜図７に示す第１実施形態に比べて、第２の分割部材２４に逆円錐状の貫通孔４３を形成し、この貫通孔４３の当接面２６側の内径Ｄ１１より反対側の内径Ｄ１２を大きく設定したことが異なっており、その他の構成は基本的に同様である。
【００２７】
この第３実施形態にあっては、一対の分割部材２３，２４を組み立てる際、図１８に示すように、第１の分割部材２３の当接面２６を第２の分割部材２４に当接させるとともに、突起２７を第２の分割部材２４の貫通孔４３に挿入する。次いで、突起２７の先端をかしめ固定することにより、図１５に示すように、突起２７が逆円錐状の貫通孔４３内で径方向に押し広げられて、その結果、逆円錐状の突起４４が形成される。
【００２８】
このように構成した第３実施形態でも、図１〜図７に示す第１実施形態と同様の効果が得られる。さらに、上記第３実施形態では、突起２７の先端をかしめ固定することにより形成した逆円錐状の突起４４が貫通孔４３に嵌合するので、ヘッダタンク２２を構成する一対の分割部材２３，２４間の接合面が密着する方向に力が作用して、より確実にかしめ固定することができ、上記の接合面のロウ付け性を一層向上できる。
【００２９】
（第４実施形態）本発明の第４実施形態を図１９〜図２１に示す。なお、図１９〜図２１において前述した図１〜図１８および図３２〜図３５に示すものと同等のものには同一符号を付してある。
【００３０】
図１９に示す第４実施形態では、図１〜図７に示す第１実施形態に比べて、突起２７の成形工程をヘッダタンク２２のプレス成形工程に組み込んだことが異なっており、その他の構成は基本的に同様である。
【００３１】
この第４実施形態にあっては、図１９に示すように、第１の分割部材２３をストリッパ５１上に置いて第１の分割部材２３上にダイ５２を載置し、突起２７の断面積より大きな断面積を有するパンチ５３で後方（図１９の下側）から第１の分割部材２３をプレスすることにより、当接面２６より前方（図１９の上側）へ突起２７を押し出す。次いで、第１の分割部材２３上からダイ５２を取除き、第２の分割部材２４を組み付けてプレス加工により突起２７の先端をかしめ固定するとともに、第１の分割部材２３の両端部分を内側に折り曲げて第２の分割部材２４の両端にかしめ固定する。
【００３２】
このように構成した第４実施形態でも、図１〜図７に示す第１実施形態と同様の効果が得られる。さらに、上記第４実施形態では、突起２７の成形工程をヘッダタンク２２のプレス成形工程に組み込んだので、ヘッダタンク２２のプレス成形工程とは別に突起２７の成形を行なう必要がなくて済み、ヘッダタンク２２の加工工数を削減できる。
【００３３】
なお、上記第４実施形態では、第１の分割部材２３から突起２７を前方へ押し出す場合を例示したが、図２０に示すように第１の分割部材２３をダイ５４上に置いてパンチ５５で前方からプレスすることにより、突起２７のみを残して周囲の部分を後方へ押し出す場合や、図２１に示すように第１の分割部材２３をストリッパ５６上に置いて第１の分割部材２３上にダイ５７を載置し、突起２７の断面積と同等の断面積を有するパンチ５８で第１の分割部材２３をプレスすることにより、突起２７を前方へ押し出す場合も、それぞれ同様の効果が得られる。
【００３４】
（第５実施形態）本発明の第５実施形態を図２２〜図２５に示す。なお、図２２〜図２５において前述した図１〜図２１および図３２〜図３５に示すものと同等のものには同一符号を付してある。
【００３５】
図２２〜図２５に示す第５実施形態の熱交換器６０では、図１〜図７に示す第１実施形態に比べて、第２の分割部材２４に突起２７が挿入される凹部６１を設けて、この凹部６１に突起２７を挿入した後、第２の分割部材２４を凹部６１の反対側（図２３の上側）から押圧（プレス）することにより、突起２７をかしめ固定するようにしたことが異なっており、その他の構成は基本的に同様である。
【００３６】
この第５実施形態にあっては、凹部６１を設ける際に、第２の分割部材２４の当接面２６側を図示しないパンチで押圧（プレス）することにより、第２の分割部材２４の反対側（図２４の上側）に凸部６２が形成される。次いで、一対の分割部材２３，２４を組み立てる際、図２３に示すように、第１の分割部材２３の当接面２６を第２の分割部材２４に当接させるとともに、突起２７を第２の分割部材２４の凹部６１に挿入する。次いで、第２の分割部材２４の凸部６２を押圧して突起２７をかしめ固定する。
【００３７】
このように構成した第５実施形態でも、図１〜図７に示す第１実施形態と同様に、一対の分割部材２３，２４の幅方向の中間部を突起２７を介して連結したので、これらの分割部材２３，２４を強固に接合できる。さらに、突起２７をかしめることにより分割部材２３，２４を固定するので、分割部材２３，２４間の接合箇所を確実に形成することができ、ロウ付け性の向上を図ることもできる。
【００３８】
また、この第５実施形態では、上記の突起２７の突出寸法を第２の分割部材２４の厚さより小さく設定して成形量を抑制したので、プレス加工により第１の分割部材２３の強度を損なうことなく突起２７を成形することができ、従来のように切削加工にて突起を形成するものに比べて、加工工程を少なくすることができるとともに、材料の歩留まりを向上できる。
【００３９】
なお、上記実施形態では、突起２７および凹部６１の各断面形状を円形としたが、それ以外の形状、例えば矩形に形成することもできる。
【００４０】
（第６実施形態）本発明の第３実施形態を図２６〜図２８に示す。なお、図２６〜図２８において前述した図１〜図２５および図３２〜図３５に示すものと同等のものには同一符号を付してある。
【００４１】
図２６〜図２８に示す第６実施形態では、図２２〜図２５に示す第５実施形態に比べて、第２の分割部材２４に円錐状の凹部７１を形成し、この凹部７１の内径を入口側（図２６の下側）から先端側（図２６の上側）に向かって小さくなるように形成したことが異なっており、その他の構成は基本的に同様である。
【００４２】
この第６実施形態にあっては、突起２７を形成する際に、図２６に示すように第１の分割部材２３の当接面２６と反対側の下面２９を図示しないパンチで押圧（プレス）して凹部３０を設けることにより、突起２７を当接面２６から押し出す。また、円錐状の凹部７１を形成する際に、第２の分割部材２４の当接面２６側を図示しない円錐状のパンチで押圧（プレス）することにより、第２の分割部材２４の反対側（図２６の上側）に凸部７２が形成される。
【００４３】
次いで、一対の分割部材２３，２４を組み立てる際、図２７に示すように、第１の分割部材２３をダイ７３上に載せて、第１の分割部材２３の当接面２６を第２の分割部材２４に当接させるとともに、突起２７を第２の分割部材２４の凹部７１に挿入する。次いで、第２の分割部材２４上にストリッパ（ワーク押え）７４を当接した状態で、図２８に示すように、パンチ７５で凸部７２をプレスして押し下げることによって、凸部７２の下部が変形して突起２７がかしめられる。
【００４４】
このように構成した第６実施形態でも、図２２〜図２５に示す第５実施形態と同様の効果が得られる。さらに、上記第６実施形態では、第２の分割部材２４に形成した円錐状の凹部７１は先細り形状になっているので、この凹部７１に突起２７を容易に挿入することができる。
【００４５】
なお、上記第６実施形態では、第１の分割部材２３に円柱形の突起２７を形成し、第２の分割部材２４に円錐状の凹部７１を形成したが、図２９〜図３１に示すように、第１の分割部材２３に、外径が根元から先端に向かって小さくなるように円錐状の突起３３を形成し、第２の分割部材２４に円柱状の凹部６１を形成する場合も、同様の効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、炭酸ガスを用いて熱交換を行なう熱交換器として高耐圧性および耐久性に優れており、かつ製作費用が安い熱交換器が得られるという効果があるので、高圧状態の炭酸ガス（ＣＯ２）などの冷媒を用いる超臨界冷凍サイクル装置内のガスクーラや蒸発器に適用でき、その他通常の冷凍サイクル装置や車両エンジン用のクーラの用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第1実施形態に係わる熱交換器を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態の断面図である。
【図３】第１実施形態に設けられる第２の分割部材の断面図である。
【図４】第１実施形態に設けられる第１の分割部材の断面図である。
【図５】第１実施形態に設けられる第１の分割部材および第２の分割部材を組み合わせた状態を示す断面図である。
【図６】第１実施形態に設けられる第１の分割部材の成形工程を示す断面図である。
【図７】第１実施形態に設けられる突起をかしめ固定する工程を示す断面図である。
【図８】第１実施形態に設けられる突起の変形例を示す断面図である。
【図９】第１実施形態に用いられるテーパー付きパンチを示す説明図である。
【図１０】第１実施形態に用いられる段付きパンチを示す説明図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係わる熱交換器を示す断面図である。
【図１２】第２実施形態に設けられる第２の分割部材の断面図である。
【図１３】第２実施形態に設けられる第１の分割部材の断面図である。
【図１４】第２実施形態に設けられる第１の分割部材および第２の分割部材を組み合わせた状態を示す断面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態に係わる熱交換器を示す断面図である。
【図１６】第３実施形態に設けられる第２の分割部材の断面図である。
【図１７】第３実施形態に設けられる第１の分割部材の断面図である。
【図１８】第３実施形態に設けられる第１の分割部材および第２の分割部材を組み合わせた状態を示す断面図である。
【図１９】本発明の第４実施形態に係わる熱交換器の成形工程を説明する断面図である。
【図２０】第４実施形態で用いられる他の成形工程を説明する断面図である。
【図２１】第４実施形態で用いられるその他の成形工程を説明する断面図である。
【図２２】本発明の第５実施形態に係わる熱交換器を示す斜視図である。
【図２３】第５実施形態の断面図である。
【図２４】第５実施形態に設けられる第２の分割部材の断面図である。
【図２５】第５実施形態に設けられる第１の分割部材の断面図である。
【図２６】本発明の第６実施形態に係わる熱交換器を示す斜視図である。
【図２７】第６実施形態に設けられる突起をかしめる前の状態を示す断面図である。
【図２８】第６実施形態に設けられる突起をかしめ固定した状態を示す断面図である。
【図２９】第６実施形態に設けられる突起の変形例を示す断面図である。
【図３０】図２９に示す突起をかしめる前の状態を示す断面図である。
【図３１】図２９に示す突起をかしめ固定した状態を示す断面図である。
【図３２】熱交換器の全体構成を示す斜視図である。
【図３３】従来のヘッダタンクの断面図である。
【図３４】図３３のヘッダタンクの斜視図である。
【図３５】図３３のヘッダタンクに設けられる突起の成形工程を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４８】
２０  熱交換器
２１  チューブ
２２  ヘッダタンク
２３  第１の分割部材
２４  第２の分割部材
２５  流通部
２６  当接面
２７  突起
２８  貫通孔
３２  パンチ
３３  突起
３５  パンチ
３７  パンチ
４１  貫通孔
４２  つば部
４３  貫通孔
４４  突起
５１  ストリッパ
５２  ダイ
５３  パンチ
５４  ダイ
５５  パンチ
５６  ストリッパ
５７  ダイ
５８  パンチ
６０  熱交換器
６１  凹部
６２  凸部
７１  凹部
７２  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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