(57)【要約】【課題】リード線と太陽電池セルの電極とを接続する際に生じる半田付けの熱応力、またはリード線と太陽電池セルとの接着部分に生じる内部応力を簡便な方法で軽減することにより、太陽電池セルの反り・破損を防止し、電気的信頼性および長期耐久性・耐候性の高い太陽電池モジュールを安価な製造方法で提供する。【解決手段】少なくとも２つの太陽電池セルが直列または並列に接続された太陽電池モジュールにおいて、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を有し、他の主面側に裏面電極を有し、前記太陽電池セルの電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの電極とをリード線で接続したものであって、該リード線に溝または凹凸が形成されているものであることを特徴とする太陽電池モジュールおよびその製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの太陽電池セルが直列または並列に接続された太陽電池モジュールにおいて、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を有し、他の主面側に裏面電極を有し、前記太陽電池セルの電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの電極とをリード線で接続したものであって、該リード線に溝または凹凸が形成されているものであることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記リード線の厚さが５０μｍ以上２５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
少なくとも２つの太陽電池セルが直列または並列に接続された太陽電池モジュールの製造方法であって、少なくとも、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を形成する工程と、他の主面側に裏面電極を形成する工程と、前記太陽電池セルの電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの電極とをリード線で接続するリード線接続工程とを有し、該リード線接続工程において接続されるリード線に溝または凹凸を形成することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
前記リード線の溝または凹凸の形成を、ローラーまたはプレス板によって行うことを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
前記リード線接続工程において、リード線の送り部にローラーまたはプレス板を配置し、送り出されるリード線に溝または凹凸を形成しながらリード線を接続することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池セルを直列または並列に接続した太陽電池モジュールに関する。より詳しくは、太陽電池セルを接続するリード線に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池セルは、所定の電圧及び電流を得るため、複数の太陽電池セルを直列または並列に接続して太陽電池モジュールとして構成されて使用される。この場合の接続方法としては、太陽電池セルの受光面側のフィンガー集電電極からの電流を集めるために形成されたバスバー集電電極と呼ばれる太い電極と、太陽電池セルの裏面の全面に形成された電極とを、リード線を用いて半田付けするのが一般的である（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。該リード線としては半田で被覆した銅線が主に用いられる。
【０００３】
しかしながら、リード線を太陽電池セルの電極に半田付けする工程において、リード線と太陽電池セルの熱膨張係数の違いから太陽電池セルが反ってしまい、太陽電池セルが破損してしまうという問題があった。
また、昨今の環境問題への対応のため、リード線として鉛フリー半田で被覆した銅線を使用する場合には、鉛フリー半田の融点が高いためさらに高温で処理する必要があり、上記の問題がさらに深刻となる。
【０００４】
また、太陽電池モジュールは過酷な自然条件下で使用されるため、大きな温度変化などに繰り返しさらされることに対する耐久性が要求される。しかし、従来の方法で製造された太陽電池モジュールでは、リード線と太陽電池セルの電極との接着部分に生じる内部応力が、その後の電気的安定性を損ない、太陽電池モジュールの耐久性に影響を及ぼすことがあった。
【０００５】
また、リード線は通常リールから供給されるために巻き癖がついており、そのまま太陽電池セルの電極に接続しようとしてもリード線が浮いてしまい、接続ができない。このため、巻き癖を取るための機構をリード線接続装置に追加する必要があった。
【０００６】
また、リード線の押さえ機構及び加熱方法を工夫することにより、半田付けの際にリード線と太陽電池セルとの間に温度差が生じて反りを誘発しないようにした、リード線取り付け装置が開示されている（特許文献４参照）。しかし、前述のように融点の高い鉛フリー半田を用いた場合には、半田付け時と冷却時の温度差が大きくなるため、装置側で太陽電池セルの反りを解消することには限界があった。
【０００７】
また、導電性の箔に複数の穴があけられたもの、または細い導線を複数並べて束ねたものをリード線として用いることにより、特にフィルム状に加工された太陽電池モジュールの外部からの変形に対する機械的、電気的信頼性を向上させる発明が開示されている（特許文献５参照）。しかしながら、通常使用されている平板リード線と比べると、強度、加工性、ハンドリングなどの点で劣っており、結晶系太陽電池モジュールにおいて、平板リード線に置き換わるだけの技術的優位性がなかった。
【０００８】
一方、リード線を半田付けするときの熱応力による太陽電池セルの破損を防止するため、太陽電池セルの周辺部を樹脂等によって補強する発明が開示されている（特許文献６参照）。しかし、この方法では太陽電池セルを補強する工程が必要となり、製造工程が増えるという問題があった。
【０００９】
【特許文献１】特開平７−１３１０４９号公報
【特許文献２】特開平８−３３０６１５号公報
【特許文献３】特開平９−５５５３１号公報
【特許文献４】特開平１１−８７７５６号公報
【特許文献５】特開２００１−１３５８４６号公報
【特許文献６】特開２００３−６９０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、リード線を太陽電池セルの電極に接続する際に生じる半田付けの熱応力、またはリード線と太陽電池セルの電極との接着部分に生じる内部応力を簡便な方法で軽減することにより、太陽電池セルの破損を防止し、電気的信頼性および長期耐久性・耐候性の高い太陽電池モジュールを安価な製造方法で提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため本発明では、少なくとも２つの太陽電池セルが直列または並列に接続された太陽電池モジュールにおいて、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を有し、他の主面側に裏面電極を有し、前記太陽電池セルの電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの電極とをリード線で接続したものであって、該リード線に溝または凹凸が形成されているものであることを特徴とする太陽電池モジュールが提供される（請求項１）。
【００１２】
このように、溝または凹凸が形成されているリード線は、伸縮性および柔軟性を有し、温度変化による熱応力や、リード線と太陽電池セルの電極との接着部分の内部応力を十分に吸収する。したがって、溝または凹凸が形成されているリード線を用いて接続された太陽電池セルは、従来のリード線を用いて接続された太陽電池セルに比べて反りや割れが発生し難く、温度変化や外力に対する耐久性が高い。
また、溝または凹凸が形成されているリード線は、従来のリード線に比べて太陽電池セルと接着する面積が増えるため、接着力が高くはがれにくい。したがって、溝または凹凸が形成されているリード線を用いて接続された太陽電池セルは、従来のリード線を用いて接続された太陽電池セルに比べて接着部分がはがれて断線する確率が低く、電気的信頼性が高い。
以上から、溝または凹凸が形成されたリード線により接続された太陽電池セルから成る太陽電池モジュールは温度変化や外力などに対して耐久性が高く、長期間安定して使用することができる。
【００１３】
上記リード線の厚さが５０μｍ以上２５０μｍ以下である太陽電池モジュールが好ましい（請求項２）。
【００１４】
このように、リード線の平均厚さを５０μｍ以上２５０μｍ以下とすることによって、リード線の断面積を大きくすることができ電気抵抗を十分に低減することができるとともに、必要以上に厚くなることもない。大面積・高効率太陽電池セルにおいては発生する電流が大きくなるので、電気抵抗によるロスを防ぐため１００μｍ以上の厚さのリード線を用いるのがより好ましい。
【００１５】
次に本発明では、少なくとも２つの太陽電池セルが直列または並列に接続された太陽電池モジュールの製造方法であって、少なくとも、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を形成する工程と、他の主面側に裏面電極を形成する工程と、前記太陽電池セルの電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの電極とをリード線で接続するリード線接続工程とを有し、該リード線接続工程において接続されるリード線に溝または凹凸を形成することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法が提供される（請求項３）。
【００１６】
このように、太陽電池セルの電極と隣接する太陽電池セルの電極とを電気的に結線するのに用いるリード線に溝又は凹凸を形成することで、リード線は伸縮性および柔軟性を有するようになり、リード線と太陽電池セルの電極とを半田付けする際に生じる温度変化による熱応力や、リード線と電極との接着部分の内部応力を十分に吸収するようになる。このようなリード線を用いて太陽電池セルの表面電極と隣接する太陽電池セルの裏面電極とを接続するか、もしくは太陽電池セルとこれに隣接する太陽電池セルの表面電極同士または裏面電極同士を接続すると、従来のリード線を用いて同様に接続した太陽電池セルに比べて太陽電池セルの反りが軽減され、太陽電池モジュールの製造において太陽電池セルが割れにくくなり、歩留りを向上させることができる。
リード線に溝又は凹凸を形成する加工は、リード線を接続する前であればいつ行ってもよく、リード線接続工程の直前に行ってもよい。
【００１７】
上記太陽電池モジュールの製造方法において、リード線の溝または凹凸の形成を、ローラーまたはプレス板を用いて行うことができる（請求項４）。
このように、ローラーまたはプレス板を用いれば、簡単かつ安価にリード線に溝または凹凸を形成することができる。
【００１８】
この場合、リード線の送り部にローラーまたはプレス板を配置し、送り出されるリード線に溝または凹凸を形成しながらリード線を接続してもよい（請求項５）。
【００１９】
このように、リード線の送り部にローラーまたはプレス板を配置し、送り出されるリード線に溝または凹凸を形成しながらリード線を接続するというインライン加工を行ってもよい。
リード線は通常リールから供給されるために巻き癖がついており、そのまま太陽電池セルの電極に接続しようとしてもリード線が浮いてしまい、接続ができない。したがって、従来は巻き癖を取るための機構をリード線接続装置に追加する必要があった。しかし、上記のインライン加工により、リード線を加工すると同時に巻き癖を取ることができる。
リード線に溝または凹凸を形成する装置は、リード線に溝または凹凸を形成できるものであればなんでもよく、ローラーまたはプレス板に限らない。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明によれば、溝または凹凸が形成されているリード線を用いて太陽電池セルを接続することにより、リード線と太陽電池セルの電極とを半田付けする際に生じる熱応力、または外気の温度変化により生じる熱応力、またはリード線と太陽電池セルの電極との接着部分に生じる内部応力を軽減することができ、電気的信頼性および長期耐久性・耐候性の高い太陽電池モジュールを安価で提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明についてより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
本発明の太陽電池モジュールは、少なくとも２つの太陽電池セルが電気的に例えば直列に接続された太陽電池モジュールにおいて、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を有し、他の主面側に裏面電極を有し、前記太陽電池セルの表面電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの裏面電極とをリード線で接続したものであって、該リード線に溝または凹凸が形成されているものである。
【００２２】
図１に、隣接する太陽電池セルが直列に結線されている部分の概略図を示す。点線は太陽電池セルの裏側に位置していること示している。太陽電池セル１０１および１０１’は一般的に市販されている結晶系シリコン太陽電池セルで、スクリーン印刷法によって受光面フィンガー電極１０２、受光面バスバー電極１０３、裏面アルミ電極１０４、裏面銀パッド電極１０５が形成されている。太陽電池セル１０１の受光面のバスバー電極１０３と、太陽電池セル１０１’の裏面の銀パッド電極１０５’とが、リード線１０６により半田または導電性接着剤などの材料で電気的に接続されている。
【００２３】
ここで、本発明に係るリード線１０６には、溝または凹凸が形成されている。溝または凹凸が形成されたリード線は、伸縮性および柔軟性を有し、温度変化による熱応力や接着部分の内部応力を充分に吸収する機能を発揮する。したがって、溝または凹凸が形成されているリード線を用いて接続された太陽電池セルは、従来のリード線を用いて接続された太陽電池セルに比べて反りにくい上に割れにくい。従って、温度変化や外力に対する耐久性が高い。
また、溝または凹凸が形成されているリード線は、従来のリード線に比べて表面積が大きくなり、太陽電池セルと接着する面積が増えるため、接着力が高くはがれにくい。したがって、溝または凹凸が形成されているリード線を用いて接続された太陽電池セルは、従来のリード線を用いて接続された太陽電池セルに比べて接着部分がはがれて断線する確率が低く、電気的信頼性が高い。
このように、本発明のような溝または凹凸が形成されたリード線により接続された太陽電池セルから成る太陽電池モジュールは、温度変化や外力などに対して耐久性が高く長期間安定して使用することができる。
【００２４】
本発明に係るリード線１０６の溝や凹凸の形状は、特に限定されるものではないが、例えば断面形状としては図４に示される滑らかなもしくは凹凸のある波線状、もしくは図５に示される滑らかなもしくは凹凸のある形状、あるいは図６に示される局所的に溝が形成されているもの等が挙げられる。また、リード線１０６の外面形状としては、図７に示すように、リード線引き出し方向に対して垂直に溝もしくは凹凸が形成されているものや、図８に示すような格子状、図９に示すように丸い形状のくぼみが並んだもの等が挙げられる。
【００２５】
本発明に係るリード線１０６の平均厚さは、５０μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。比抵抗を低くし、かつ取り扱い易くするためである。すなわち、５０μｍ以上２５０μｍ以下とすることによって、リード線の断面積を大きくすることができ電気抵抗を十分に低減することができるとともに必要以上に厚くなることもない。特に１２５ｍｍ角以上の大面積・高効率太陽電池セルにおいては、発生する電流が５A以上と大きく、抵抗によるロスを防ぐため平均厚さが１００μｍ以上のリード線を用いるのが好ましい。また、溝または凹凸が形成されたリード線は、加工パターンにより面内の厚さに分布を生じるが、厚さの分布は平均厚さに対して±３０％以内であることが好ましい。こうすることで、リード線自体の強度を保持できるし、比抵抗にも余り悪影響を及ぼすこともない。
【００２６】
本発明に係るリード線１０６の材質としては、比抵抗が低く、機械的強度があるものが望ましい。このような材料としては、加工性が良く、安価な銅が好適に用いられる。また、表面に防錆処理を行うことも可能であり、表面に薄い銀、パラジウム、金、ニッケル、半田、錫などの金属層をめっき又は蒸着してもよい。
【００２７】
このような本発明の太陽電池モジュールの製造方法として、本発明方法は、少なくとも２つの太陽電池セルが電気的に例えば直列に接続された太陽電池モジュールの製造方法であって、少なくとも、前記太陽電池セルの一主面側に表面電極を形成する工程と、他の主面側に裏面電極を形成する工程と、前記太陽電池セルの表面電極と該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの裏面電極とをリード線で接続するリード線接続工程とを有し、該リード線接続工程において接続されるリード線に溝または凹凸を形成することを特徴とする。
【００２８】
太陽電池セル１０１の基板は、アモルファスシリコンやシリコン多結晶であってもよいが、シリコン単結晶であれば、光起電力の変換効率を高くできるので好ましい。このシリコン単結晶基板は従来のＣＺ法、ＦＺ法などで育成したシリコン単結晶を所望の大きさに切断することで得られる。
【００２９】
上記のようにして得られたシリコンウエーハに対し、スクリーン印刷法により、太陽電池セルの一主面側に表面電極たる受光面フィンガー電極１０２および受光面バスバー電極１０３を形成する。同じくスクリーン印刷法により、太陽電池セルの他の主面側に裏面電極たる裏面アルミ電極１０４および裏面銀パッド電極１０５を形成する。
【００３０】
次に、リード線１０６を用いて半田または導電性接着剤を介して、太陽電池セル１０１の受光面バスバー電極１０３と隣接する太陽電池セル１０１’の裏面銀パッド電極１０５’とを電気的に結線するリード線接続工程を行う。
【００３１】
ここで用いるリード線に溝又は凹凸を形成することで、リード線は伸縮性および柔軟性を有するようになり、リード線接続工程においてリード線と太陽電池セルの電極とを半田付けする際に生じる熱応力や、リード線と電極との接着部分の内部応力を十分に吸収するようになる。このようなリード線を用いて接続した太陽電池セルは、従来のリード線を用いて接続した太陽電池セルに比べて太陽電池セルの反りが軽減され、太陽電池モジュール製造工程において太陽電池セルが割れにくくなり、太陽電池モジュール製造工程の歩留りを向上させることができる。
【００３２】
このようなリード線の溝または凹凸の形成は、例えばローラーまたはプレス板またはヤスリによって行うことができる。
【００３３】
リード線に溝または凹凸を形成する加工は、実際にリード線が接続される前であればいつ行ってもよく、リード線接続工程の直前に行ってもよい。また、リード線接続工程においてリールから供給されるリード線の送り部に、図２もしくは図３などに例示されるパターン形成されたローラー２０１やパターン形成されたプレス機３０１のような機械加工機構を加えることで、リード線の加工から太陽電池セルの接続までインラインで行うことも可能となる。
【００３４】
リード線は通常リールから供給されるために巻き癖がついており、そのまま太陽電池セルの電極に接続しようとしてもリード線が浮いてしまい、接続ができない。したがって、従来は巻き癖を取るための機構をリード線接続装置に追加する必要があった。しかし、上記のインライン加工を行えば、リード線を加工すると同時に巻き癖を取ることができ、きわめて簡単かつ効率よくリード線の接続ができる。
【００３５】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を実施例を挙げて具体的に説明する。
（実施例１）
（リード線の加工）
図４の断面形状、図７の外面形状を加工対象物に形成できるパターンをもった二個のローラーを組み合わせて、幅２ｍｍ、厚さ１５０μｍ、長さ３００ｍｍの半田で被覆された平板銅線を加工した。適切なパターン、ローラーのギャップを選択することにより、厚さが１５０μｍ、隣り合った凹凸の間隔が２ｍｍ、凹凸の高低差が０．５ｍｍであるように成形された平板銅線を得て、これを用いるリード線とした。
【００３７】
（太陽電池セルの接続）
太陽電池セルの基板として、１５０ｍｍ擬似四角形、厚さ２５０μｍの単結晶シリコン基板を用いた。スクリーン印刷法によって形成した太陽電池セル１０１の受光面バスバー電極１０３に、上記で加工したリード線１０６の一端を、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。リード線１０６のもう一端は、隣接する太陽電池セル１０１’の裏面銀パッド電極１０５’に、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。ここで太陽電池セル１０１の反りを測定したところ、０．２ｍｍだった。
【００３８】
（モジュール化）
上記で接続した太陽電池セルについて、太陽電池セル１０１の裏面銀パッド電極１０５に対して、上記と同様にして加工して準備したリード線を用いて、その一端を、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。同じく、太陽電池セル１０１’の受光面バスバー電極１０３’に対して、リード線の一端を、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。これら２本のリード線のそれぞれもう一端が外部に取り出されるように白板ガラス、ＥＶＡ、バックシートの寸法を選択して、太陽電池セルをモジュール化し、太陽電池モジュールを得た。この太陽電池モジュールを試料として温湿度サイクル試験（湿度８５％、−４０℃〜９０℃、サイクルタイム６時間）を２００サイクル行い、試験前、試験後のセル特性を測定した。試験前のフィルファクターが７８．４％であったのに対し、試験後のフィルファクターは７８．４％と変わらなかった。
【００３９】
（引っ張り試験）
また、引っ張り試験により耐久性を評価すべく、前記と同様にしてローラーで加工したリード線を用いて太陽電池セルを接続した。太陽電池セルの基板として、１５０ｍｍ擬似四角形、厚さ４００μｍの単結晶シリコン基板を用いた。スクリーン印刷法によって形成した太陽電池セル１０１の受光面バスバー電極１０３に、加工したリード線１０６の一端を、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。リード線１０６のもう一端は、隣接する太陽電池セル１０１’の裏面銀パッド電極１０５’に、２００℃に加熱したホットプレート上でリード線を被覆している半田を溶融させて取り付けた。こうして得られた太陽電池セルを試料として、取り付けたリード線を太陽電池セルに対して９０度の角度で引っ張り、剥離までに要する力を測定したところ、３．５Ｎで基板が破壊されたが、リード線とバスバー電極間の剥離は観察されなかった。
【００４０】
（比較例１）
（太陽電池セルの接続）
リード線１０６として幅２ｍｍ、厚さ１５０μｍ、長さ３００ｍｍの半田で被覆された平板銅線を加工せずにそのまま用いた以外は、実施例１の（太陽電池セルの接続）と同じ方法で、太陽電池セル１０１および１０１’の接続を行い太陽電池セル１０１の反りを測定したところ、０．５ｍｍだった。
【００４１】
（モジュール化）
リード線１０６として幅２ｍｍ、厚さ１５０μｍ、長さ３００ｍｍの半田で被覆された平板銅線を加工せずにそのまま用いた以外は、実施例１の（モジュール化）と同じ方法で、接続した太陽電池セルをモジュール化し温湿度サイクル試験を行ったところ、試験前のフィルファクターが７８．２％だったのに対し、試験後のフィルファクターは７７．７％と、相対値で０．７％低下した。
【００４２】
（引っ張り試験）
また、リード線１０６として幅２ｍｍ、厚さ１５０μｍ、長さ３００ｍｍの半田で被覆された平板銅線を加工せずにそのまま用いた以外は、実施例１の（引っ張り試験）と同じ方法で、太陽電池セルを接続し引っ張り試験を行ったところ、３．２Ｎで破壊を伴いながらリード線とバスバー電極間で剥離した。
【００４３】
以上の結果から、本発明の製造方法により得られた太陽電池モジュールは、従来の製造方法により得られた太陽電池モジュールと比較して、反りが小さく、外力や温度変化に対する耐久性が高く、結果として電気的安定性および長期耐久性・耐候性に優れることがわかる。
【００４４】
尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【００４５】
たとえば上記実施例では、太陽電池セルの表面電極と隣接する太陽電池セルの裏面電極とを接続する直列の場合について例を挙げて説明したが、太陽電池セルと隣接する太陽電池セルの表面電極同士あるいは裏面電極同士を接続する並列としてもよいことはいうまでもない。
また、リード線としては、平板銅線以外に公知の配線材を用いてよい。
また、リード線を用いて太陽電池セルを接続する手段として、半田以外に導電性接着剤等を用いてもよい。
また、リード線に伸縮性および柔軟性を与える加工は、上記で示した形態の溝または凹凸に限られず同様の効果を奏する種々の模様・形状を溝または凹凸としてリード線に形成する加工であれば、すべて本発明に含まれる。
リード線に溝または凹凸を形成する装置も、リード線に溝または凹凸を形成できるものであればなんでもよく、ローラーまたはプレス板またはヤスリに限られない。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】隣接する二つの太陽電池セルを直列に結線した場合の結線部分を示す平面図および断面図である。
【図２】ローラーを用いたリード線加工の模式図である。
【図３】プレス板を用いたリード線加工の模式図である。
【図４】リード線の断面形状の例である。
【図５】リード線の断面形状の他の例である。
【図６】リード線の断面形状の他の例である。
【図７】リード線の外面形状の例である。
【図８】リード線の外面形状の他の例である。
【図９】リード線の外面形状の他の例である。
【符号の説明】
【００４７】
１０１、１０１’…太陽電池セル、  １０２…受光面フィンガー電極、
１０３、１０３’…受光面バスバー電極、
１０４…裏面アルミ電極、  １０５、１０５’…裏面銀パッド電極、  １０６…リード線、
２０１…パターンの形成されたローラー、  ２０２…リード線のリール、
３０１…パターンの形成されたプレス機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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