(57)【要約】【課題】  液圧成形時における被成形用筒状部材からの液漏れを効果的に防ぐ、簡易な構造の液圧成形用ノズルを提供する。【解決手段】  金型２０内部に配置された筒状部材３０の端部において筒状部材３０を密封し、筒状部材３０に加圧流体を供給する液圧成形用ノズル１０であって、筒状部材３０に供給される加圧流体が噴出する第一液体噴出孔１１０と、液圧成形用ノズルの外周部に形成されたリング状の弾性体保持溝１２０と、弾性体保持溝１２０に配置されたリング状の弾性体１３０と、弾性体１３０を液圧成形用ノズルの外周方向に押し出すための加圧流体が噴出する、弾性体保持溝１２０に形成された第二液体噴出孔１４０とを有する、液圧成形用ノズルである。【選択図】  図２
2006122943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、
加圧流体によってノズルの外周方向に膨張し、前記筒状部材に供給された加圧流体の水漏れを防止する水漏れ防止手段を有する、液圧成形用ノズル。
【請求項２】
金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、
前記筒状部材に供給される加圧流体が噴出する第一液体噴出孔と、
前記液圧成形用ノズルの外周部に形成されたリング状の弾性体保持溝と、
前記弾性体保持溝に配置されたリング状の弾性体と、
前記弾性体を前記液圧成形用ノズルの外周方向に押し出すための加圧流体が噴出する、前記弾性体保持溝に形成された第二液体噴出孔とを有する、液圧成形用ノズル。
【請求項３】
前記弾性体の線径が前記弾性体保持溝の溝幅以上である、請求項２に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項４】
前記弾性体の外径が前記筒状部材の内径より小さい、請求項２または３に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項５】
前記弾性体の外径は、前記弾性体保持溝と前記第一液体噴出孔との間における、前記液圧成形用ノズルの最大外径より小さい、請求項２〜４のいずれか１項に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項６】
前記弾性体は、樹脂製のＯリングである、請求項２〜５のいずれか１項に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項７】
前記弾性体は、ヤング率が２０〜６０ＧＰａ、引張強さ１０００〜２０００ＭＰａのチタン合金製のＯリングである、請求項２〜５のいずれか１項に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項８】
前記第一液体噴出孔に開閉手段を備える、請求項２〜７のいずれか１項に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項９】
前記開閉手段は、前記液圧成形用ノズルに一部が固定された、液圧で開閉する板状部材である、請求項８に記載の液圧成形用ノズル。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の液圧成形用ノズルと前記金型とを有する、液圧成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のフレームなどの製造に用いる液圧成形用ノズルおよびこのノズルを用いた液圧成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
中空パイプ形状の部品は、プレス成形した複数の鋼板を溶接して製造されていた。近年、自動車業界では、部品の軽量化および強度向上、工程数削減などが求められている。筒状部材を用いて中空パイプ形状の部品を製造すれば、溶接作業を行う必要がないため、上記に示す軽量化、強度向上、工程数削減など多くのメリットがある。しかし、筒状部材は複雑な成形が難しいことから、自動車製造における筒状部材の使用は、あまり多くなかった。
【０００３】
そこで、筒状部材の成形に適しており、注目を集めているのが、筒状部材を液圧で成形するハイドロフォーミング（バルジ加工）である。ハイドロフォーミングは、金型内に配置された筒状部材の内部に、水などの流体を流し込み、高い圧力を加えることで筒状部材を膨張させ、金型どおりの形状にする方法である。具体的には、まず、予成形として曲げ加工が施された筒状部材を所定形状の金型に配置し、筒状部材の端部を液圧成形用ノズルで密封する。続いて、プレス機で金型を固定した状態で、筒状部材内に高圧の流体を送り込むことで、筒状部材を膨張させ、金型どおりの形状に成形する。
【０００４】
従来の液圧成形装置としては、例えば、特許文献１に記載されたものがある。特許文献１の液圧成形用ノズルは、固定部材と、押動部材と、スライド部材等からなる。固定部材と押動部材の間にはスプリングが備わっており、液圧成形時、固定部材は金型に固定され、押動部材は筒状部材の中心方向に移動する。また、スライド部材と固定部材との間には、リング状の溝が設けられ、この溝にシールリングが収容されている。この液圧成形用ノズルを用いた実施形態として、まず、液圧成形用ノズルを筒状部材内部に挿入し、固定する。続いて、押動部材を筒状部材の中心方向に動かすと、それに連動してスライド部材が移動する。移動したスライド部材は、リング状の溝に収容されたシールリングを押圧する。この押圧により、シールリングは圧縮変形し、筒状部材の内周面に密着する。これにより、筒状部材は密封状態を保ち、液圧成形時における筒状部材からの液漏れを防ぐことが可能となる。なお、液圧成形終了後、押動部材はスプリングにより元の位置に戻る。
【０００５】
しかし、上記の液圧成形用ノズルは、固定部材、押動部材、およびスライド部材等、多くの部材から成り立っており、更に、押動部材がスライドする機構や、液圧成形終了後に押動部材を元の位置に戻すためにスプリングを設ける必要があるなど、極めて複雑な構造とする必要があり、結果、製造コストが高くなることや、欠陥が生じやすいという問題があった。
【特許文献１】特開２００１−３３４３１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は、液圧成形時における被成形用筒状部材からの液漏れを効果的に防ぐ、簡易な構造の液圧成形用ノズルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、加圧流体によってノズルの外周方向に膨張し、前記筒状部材に供給された加圧流体の水漏れを防止する水漏れ防止手段を有する液圧成形用ノズルである。
【０００８】
また本発明は、金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、前記筒状部材に供給される加圧流体が噴出する第一液体噴出孔と、前記液圧成形用ノズルの外周部に形成されたリング状の弾性体保持溝と、前記弾性体保持溝に配置された、リング状の弾性体と、前記弾性体を前記液圧成形用ノズルの外周方向に押し出すための加圧流体が噴出する、前記弾性体保持溝に形成された第二液体噴出孔とを有する、液圧成形用ノズルである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の液圧成形用ノズルによれば、特許文献１の液圧成形用ノズルのような複雑な構造を用いることなく、液圧成形時における被成形用筒状部材からの液漏れを効果的に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
まず、本発明の第一の液圧成形用ノズルについて説明する。本発明の第一は、金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、加圧流体によってノズルの外周方向に膨張し、前記筒状部材に供給された加圧流体の水漏れを防止する水漏れ防止手段を有する、液圧成形用ノズルである。
【００１１】
一般的に、液圧成形用ノズルにはノズルの外周部にリング状の弾性体が設けられている。液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材に挿入する際、この弾性体が被成形用筒状部材の内周面に接触することで、液圧成形時における被成形用筒状部材からの水漏れを防いでいる。本発明では、加圧流体を用いて、リング状の弾性体の内側から水圧を与えてやることにより、リング状の弾性体を液圧成形用ノズルの外周方向に膨張させる。結果、リング状の弾性体は、被成形用筒状部材の内周面に密着し、リング状の弾性体と被成形用筒状部材の間の水漏れを効果的に防ぐことができる。本発明によれば、特許文献１で示した液圧成形用ノズルに比べ、より簡単な構造を持つ液圧成形用ノズルにより、被成形用筒状部材の間の水漏れを効果的に防ぐことができる。液圧成形に用いる加圧流体の一部をリング状の弾性体の膨張に利用すれば、本発明による液圧成形用ノズルは更に簡単な構造となる。
【００１２】
続いて、本発明の第二の液圧成形用ノズルについて説明する。本発明の第二は、金型内部に配置された筒状部材の端部において前記筒状部材を密封し、前記筒状部材に加圧流体を供給する液圧成形用ノズルであって、前記筒状部材に供給される加圧流体が噴出する第一液体噴出孔と、前記液圧成形用ノズルの外周部に形成されたリング状の弾性体保持溝と、前記弾性体保持溝に配置されたリング状の弾性体と、前記弾性体を前記液圧成形用ノズルの外周方向に押し出すための加圧流体が噴出する、前記弾性体保持溝に形成された第二液体噴出孔とを有する、液圧成形用ノズルである。
【００１３】
図１は、本発明の第二の液圧成形用ノズル１０および金型２０からなる液圧成形装置を模式的に示した断面図である。金型２０は、複数の型を組み合わせて構成されていてもよいし、１つの型から構成されていてもよい。
【００１４】
図２は、本発明の第二の液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材３０の端部に挿入する前の状態を模式的に示した断面図である。図２に示すように、本発明の第二の液圧成形用ノズル１０は、第一液体噴出孔１１０と、リング状の弾性体保持溝１２０と、リング状の弾性体１３０と、第二液体噴出孔１４０と、高圧ホース１５０を備えている。高圧ホース１５０は、液圧発生装置（不図示）につながっている。リング状の弾性体１３０は、リング状の弾性体保持溝１２０に収容されている。
【００１５】
液圧発生装置より流れ出た加圧流体は、高圧ホース１５０を通じて、第一液体噴出孔１１０および第二液体噴出孔１４０に供給される。図２では、第一液体噴出孔１１０および第二液体噴出孔１４０への加圧流体の供給の制御を同時に行っている。すなわち、１つの液圧発生装置から供給された加圧流体は、始めは一本の流路を移動するが、途中で、第一液体噴出孔１１０側と第二液体噴出孔１４０側へと分岐して移動していく。１つの液圧発生装置により２つの液体噴出孔を制御することができるので、より簡単で、コストの低い液圧成形用ノズルを提供することができる。
【００１６】
なお、第一液体噴出孔１１０および第二液体噴出孔１４０への加圧流体の供給の制御を、それぞれ別に行ってもかまわない。例えば、２つの液圧発生装置を用いて、１つは第一液体噴出孔１１０へ加圧流体を供給し、もう１つは第二液体噴出孔１４０へ加圧流体を供給する手段が考えられる。この手段を用いた場合、第二液体噴出孔１４０へ供給する加圧流体の圧力を、第一液体噴出孔１１０へ供給する加圧流体の圧力よりも大きくなるように調整することができるため、被成形用筒状部材からの液漏れをより効果的に防ぐ手段を提供することができる。
【００１７】
第一液体噴出孔は、被成形用筒状部材に加圧流体が供給されるよう、液圧成形用ノズルの先端部に設けられている。なお、噴出孔の数については、特に限定されず、少なくとも１つ備えていればよい。また、第二液体噴出孔は、弾性体保持溝に加圧流体が供給されるよう、弾性体保持溝内に設けられている。なお、噴出孔の数については、特に限定されず、少なくとも１つ備えていればよい。弾性体保持溝内における第二液体噴出孔の場所については特に限定されないが、弾性体保持溝の底部に設けられているのが好ましい。
【００１８】
次に、リング状の弾性体が膨張する機構について説明する。まず、第二液体噴出孔に流れ込んだ加圧流体により、リング状の弾性体保持溝に収容されたリング状の弾性体のうち、第二液体噴出孔に接している部分周辺が、被成形用筒状部材の内周面に密着するまで膨張を続ける。ここで、リング状の弾性体のうち第二液体噴出孔から離れた部分については、まだ被成形用筒状部材の内周面に密着していない。続いて、リング状の弾性体のうち第二液体噴出孔から離れた部分に加圧流体が流れ込み、被成形用筒状部材の内周面に密着するまで膨張を続ける。リング状の弾性体のすべての部分が、被成形用筒状部材の内周面に密着すればリング状の弾性体の膨張が止まり、被成形用筒状部材からの水漏れ防止が可能となる。
【００１９】
リング状の弾性体保持溝は、液圧成形用ノズルの外周部に形成される。ここで、外周部とは、液圧成形用ノズルの胴部に相当する部位を言う。リング状の弾性体保持溝は、液圧成形用ノズルの挿入方向に垂直な面上に形成されていることが好ましいが、垂直に限定されるものではなく、場合によっては垂直でなくてもかまわない。また、図２においては、液圧成形用ノズル１０の外周部のうち、被成形用筒状部材３０と接触する部分に溝が形成されているが、場合によっては、金型２０と接触する部分にリング状の弾性体保持溝が形成されていてもかまわない。
【００２０】
リング状の弾性体の線径は、リング状の弾性体保持溝の溝幅以上であることが好ましい。弾性体と弾性体保持溝の間に隙間が生じないため、リング状の弾性体とリング状の弾性体保持溝の間から液が漏れることなく、第二液体噴出孔からリング状の弾性体に液圧が作用する。結果、リング状の弾性体は液圧成形用ノズルの外周方向へと押し出される。
【００２１】
リング状の弾性体の外径は、被成形用筒状部材の内径より小さいことが好ましい。リング状の弾性体の外径が被成形用筒状部材の内径よりも大きいと、液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材に挿入する際に、リング状の弾性体の外周部と被成形用筒状部材の内周部の間における摩擦により、リング状の弾性体が摩耗されるおそれがある。なお、リング状の弾性体の外径が被成形用筒状部材の内径と等しくてもかまわない。
【００２２】
リング状の弾性体の外径は、リング状の弾性体保持溝と第一液体噴出孔との間における、液圧成形用ノズルの最大外径より小さいことが好ましい。リング状の弾性体の外径が、リング状の弾性体保持溝と第一液体噴出孔との間における液圧成形用ノズルの最大外径よりも大きい場合、リング状の弾性体が液圧成形用ノズルからはみ出てしまうため、液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材に挿入する際に、被成形用筒状部材の端部によりリング状の弾性体が傷つくおそれがある。なお、リング状の弾性体の外径が、リング状の弾性体保持溝と第一液体噴出孔との間における液圧成形用ノズルの最大外径と等しくてもかまわない。
【００２３】
リング状の弾性体は、樹脂製のＯリング（オーリング）であることが好ましい。高い信頼性のもとで、被成形用筒状部材の端部において被成形用筒状部材を密封することが可能となる。樹脂としては、具体的には、二トリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）等が挙げられる。
【００２４】
リング状の弾性体は、ヤング率が２０〜６０ＧＰａ、引張強さ１０００〜２０００ＭＰａのチタン合金製のＯリングであることが好ましい。高い信頼性のもとで、被成形用筒状部材の端部において被成形用筒状部材を密封することが可能となることに加え、摩耗による消耗が少ないため、弾性体の高い耐久性が確保される。チタン合金としては、例えば、ゴムメタル（Ｇｕｍ  Ｍｅｔａｌ：登録商標）と呼ばれるチタン合金が挙げられる。ゴムメタルは、低ヤング率と強強度の両立によって、一般の金属材料よりも約１けた大きい弾性変形能（２．５％）を有する超弾性的性質を発現するとともに、室温で９９．９％以上の冷間加工が可能な超塑性的性質等を持つ。
【００２５】
続いて、本発明の第二の液圧成形用ノズルを用いて、実際に液圧成形を行う手順を示す。図３は、本発明の第二の液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材３０の端部に挿入した後の状態を模式的に示した断面図である。図中の矢印は、被成形用筒状部材への液圧成形用ノズルの挿入方向を示す。
【００２６】
図３に示すように、液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材３０内に挿入する。このとき、リング状の弾性体１３０の外径は、被成形用筒状部材３０の内径よりも小さいと、リング状の弾性体１３０の外周部と被成形用筒状部材３０の内周部との間に摩擦が生じない。結果、リング状の弾性体１３０の外周部の摩耗を抑制することができる。また、リング状の弾性体１３０の外径は、リング状の弾性体保持溝１２０と第一液体噴出孔１１０との間における液圧成形用ノズル１０の最大外径よりも小さいと、液圧成形用ノズル１０が被成形用筒状部材３０の端部に当たって、リング状の弾性体１３０が傷つくことを防止することができる。
【００２７】
液圧成形用ノズル１０が被成形用筒状部材３０内にセットされると、液圧発生装置より高圧ホース１５０を通じて、第一液体噴出孔１１０および第二液体噴出孔１４０へ、加圧流体を供給する。液圧成形に用いる加圧流体としては、主に水が用いられることが多いが、特に限定されるものではなく、使用状況によっては、空気、油などを用いてもよい。
【００２８】
リング状の弾性体１３０の線径が、リング状の弾性体保持溝１２０の溝幅よりも大きいと、リング状の弾性体１３０とリング状の弾性体保持溝１２０の間から液が漏れることなく、第二液体噴出孔１４０からリング状の弾性体１３０に液圧が作用する。そして、リング状の弾性体１３０は液圧整形用ノズル１０の外周方向へと押し出される。結果、被成形用筒状部材３０は液圧成形用ノズル１０によって完全に密封され、液漏れを起こすことなく液圧成形を行うことが可能となる。図４は、本発明の第二の液圧成形用ノズル１０が被成形用筒状部材３０の端部を密封した状態を模式的に示した断面図である。
【００２９】
被成形用筒状部材３０内が加圧流体で満たされると、加圧流体の液圧により被成形用筒状部材３０が膨張し、所定の形状に作製された金型２０に沿って加工が施される。
【００３０】
液圧成形が終了すると、被成形用筒状部材３０内から加圧流体を取り除くことで、リング状の弾性体１３０は収縮し、元の位置に戻る。
【００３１】
なお、本発明における液圧成形用ノズルは、外径の異なる２つの円筒部によって、第一液体噴出孔１１０に近い側にある円筒部の径が小さくなるように構成されている。ここで、外径の大きい方を第一円筒部１６０、外径の小さい方を第二円筒部１７０とする。図２では、第一円筒部１６０の外径は、被成形用筒状部材３０の内径よりも大きくなっている。また、第二円筒部１７０の外径は、被成形用筒状部材３０の内径よりも小さくなっている。液圧成形用ノズルを外径の異なる２つの円筒部により構成することで、段差部１８０が構成される。液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材３０に挿入する際、段差部１８０が被成形用筒状部材３０の端部に接触する。被成形用筒状部材３０の両端に段差部１８０を押し当て、被成形用筒状部材３０の軸中心方向に力を加えてやることにより、被成形用筒状部材３０が液圧成形用ノズル１０によって固定される。結果、液圧成形時において、被成形用筒状部材３０が金型２０からずれるのを抑制することができる。特許文献１の液圧成形用ノズルにおいても段差部が見られるが、当該段差部は被成形用筒状部材の端部ではなく、金型の端部に接触している。よって、上記に示すような効果は得られない。
【００３２】
第一液体噴出孔は、開閉手段を備えていることが好ましい。開閉手段を設けることで、液圧注入の初期段階において、加圧流体は、第一液体噴出孔を通じて被成形用筒状部材内には供給されず、第二液体噴出孔を通じてリング状の弾性体保持溝内にのみ供給することが可能になる。これにより開閉手段が開く前に、リング状の弾性体が被成形用筒状部材の内部に密着する。その後、開閉手段を開くと、被成形用筒状部材内に加圧流体が供給されるようになる。開閉手段を設けることにより、液圧注入の初期段階においてもリング状の弾性体が被成形用筒状部材の内周面に確実に密着し、被成形用筒状部材からの液漏れをより効果的に防止することができる。
【００３３】
開閉手段は、液圧成形用ノズルに一部が固定された、液圧で開閉する板状部材であることが好ましい。板状部材の一部をノズルに固定しただけなので、低コストにより開閉手段を提供することができる。また、板状部材の板厚さなどのサイズを変更することや、板状部材を複数枚重ねることにより、開閉に必要な圧力の大きさが変わるため、開閉に必要な圧力の調整が容易である。板状部材の材質については、鉄などの金属が用いられることが好ましいが、特に限定されるものではなく、他の部材によってもかまわない。板状部材の一部をノズルに固定する方法としては、例えば、板状部材およびノズルに所定の箇所に穴を開け、ボルトとナットを用いて固定することが考えられる。
【００３４】
なお、開閉手段は、液圧成形用ノズルに一部が固定された、液圧で開閉する板状部材に限定されず、他の手段によってもかまわない。例えば、第一液体噴出孔付近に液圧を感知するセンサーを設け、所定の圧力以上を感知すると、第一液体噴出孔に取り付けられた開閉機構を開く制御手段であっても良い。
【００３５】
続いて、開閉手段が設けられた液圧成形用ノズルを用いて、液圧成形を行う手順を示す。図５は、開閉手段１９０として、液圧成形用ノズルに一部が固定された、液圧で開閉する板状部材と用いた場合の、液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材の端部に挿入した後の状態を模式的に示した断面図である。図中の矢印は、被成形用筒状部材への液圧成形用ノズルの挿入方向を示す。
【００３６】
まず、液圧成形用ノズル１０を被成形用筒状部材３０に挿入する。液圧成形用ノズル１０が被成形用筒状部材３０にセットされると、液圧発生装置より高圧ホース１５０を通じて、第一液体噴出孔１１０および第二液体噴出孔１４０へ、加圧流体を供給する。
【００３７】
図６は、上記開閉手段が設けられた液圧成形用ノズル１０が、被成形用筒状部材３０の端部を密封し、加圧流体が被成形用筒状部材３０内に供給される前の状態を模式的に示した断面図である。図６に示すように、液圧がＰ１の状態では、開閉手段１９０は開かず、第二液体噴出孔１４０を通じて、リング状の弾性体保持溝１２０にのみ加圧流体が供給される。そして、リング状の弾性体１３０が液圧成形用ノズル１０の外周方向に膨張し、被成形用筒状部材３０を密封する。
【００３８】
更に、加圧流体を供給し続け、加圧流体の液圧がＰ２（＞Ｐ１）となると、開閉手段１９０である、液圧成形用ノズルに一部が固定された板状部材が弾性変形し、被成形用筒状部材３０の内部に加圧流体が供給される。ここで、液圧Ｐ２とは、開閉手段１９０である板状部材が弾性変形することにより、第一液体噴出孔１１０が開口する圧力である。図７は、上記開閉手段が設けられた液圧成形用ノズル１０が、被成形用筒状部材３０の端部を密封し、加圧流体が被成形用筒状部材３０内に供給されている状態を模式的に示した断面図である。
【００３９】
被成形用筒状部材３０内が加圧流体で満たされると、加圧流体の液圧により被成形用筒状部材３０が膨張し、所定の形状に作製された金型２０に沿って加工が施される。液圧成形が終了すると、被成形用筒状部材３０内から加圧流体を取り除くことで、リング状の弾性体１４０は収縮し、元の位置に戻る。また、開閉手段１９０も元の位置に戻り、第一液体噴出孔１１０を閉じる。
【００４０】
以上より、開閉手段１９０を設けることによって、液圧成形の初期段階においても、被成形用筒状部材３０からの液漏れを防止することができ、効率よく液圧成形を行うことが可能となる。
【００４１】
なお、液圧成形終了後、被成形用筒状部材３０内から加圧流体を取り除く手段としては、被成形用筒状部材３０から液圧成形用ノズル１０を抜き取ることが考えられる。しかし、この場合、被成形用筒状部材３０とリング状の弾性体１３０との間の摩擦により、リング状の弾性体１３０の外周部が摩耗するおそれがある。
【００４２】
他の手段としては、例えば、液圧成形終了後、液圧発生装置により被成形用筒状部材３０内の加圧流体を吸い上げることが考えられる。また、高圧ホース１５０または液圧成形用ノズル１０に弁を設け、液圧成形終了後、弁を開くことで加圧流体を取り除くことも考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、例えば、自動車のフレームなどの製造に用いる液圧成形用ノズルおよびこのノズルを用いた液圧成形装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】液圧成形用ノズルおよび金型からなる液圧成形装置を模式的に示した断面図である。
【図２】液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材の端部に挿入する前の状態を模式的に示した断面図である。
【図３】液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材の端部に挿入した後の状態を模式的に示した断面図である。
【図４】液圧成形用ノズルが被成形用筒状部材の端部を密封した状態を模式的に示した断面図である。
【図５】開閉手段が設けられた液圧成形用ノズルを被成形用筒状部材の端部に挿入した後の状態を模式的に示した断面図である。
【図６】開閉手段が設けられた液圧成形用ノズルが被成形用筒状部材の端部を密封し、加圧流体が被成形用筒状部材内に供給される前の状態を模式的に示した断面図である。
【図７】開閉手段が設けられた液圧成形用ノズルが被成形用筒状部材の端部を密封し、加圧流体が被成形用筒状部材内に供給されている状態を模式的に示した断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０…液圧成形用ノズル、２０…金型、３０…被成形用筒状部材、１１０…第一液体噴出孔、１２０…リング状の弾性体保持溝、１３０…リング状の弾性体、１４０…第二液体噴出孔、１５０…高圧ホース、１６０…第一円筒部、１７０…第二円筒部、１８０…段差部、１９０…開閉手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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