(57)【要約】【課題】永久的に使用可能で且つ優れた脱臭性能を有する脱臭材を提供する。【解決手段】メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、必要に応じて成形助剤とを含む混練物を焼結したものであり、前記細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有し、臭気成分の吸着及び脱着を繰り返す脱臭材とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、必要に応じて成形助剤とを含む混練物を焼結したものであり、前記細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有し、臭気成分の吸着及び脱着を繰り返すことを特徴とする脱臭材。
【請求項２】
メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、成形助剤とを含む混練物を押し出し成形により成形した後焼結したものであり、前記細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有し、臭気成分の吸着及び脱着を繰り返すことを特徴とする脱臭材。
【請求項３】
厨房の排気系内に設けられる厨房用脱臭材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の脱臭材。
【請求項４】
付着した微生物の酵素反応により吸着効果が再生されることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の脱臭材。
【請求項５】
前記細孔形成材の粒径は、１〜５００μｍであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の脱臭材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半永久的に使用できる脱臭材に関し、特に、厨房からの油臭の脱臭に効果的な脱臭材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、各種悪臭源からの臭気物質を除去するために、吸着作用を使用した吸着脱臭法、臭気物質を薬品で中和・分解することにより脱臭する化学的脱臭法、又は微生物を用いて臭気成分を分解する生物脱臭法などが知られている。
【０００３】
一般的に用いられる吸着脱臭法は活性炭であるが、一定期間使用するとそれ以降の効果が著しく低下して実質的に脱臭ができなくなるので、一定期間毎の脱臭基材の交換が必要になるという問題がある。
【０００４】
また、化学的脱臭法は、臭気物質と接触して反応させる必要があるので、定期的に交換・補充する等の処置が必要となり、薬品類の取り扱いに危険が伴うという問題がある。
【０００５】
さらに、生物脱臭法は、危険性が少ないが、大型設備が必要となったり、散水設備等が必要となる等の問題がある。
【０００６】
また、これら従来の方法では、交換や補充、散水などのメインテナンスが必要であり、これを怠ると脱臭材・方法として機能せず、方法や装置はあるのに悪臭の除去ができないという事態になってしまう。
【０００７】
そこで、本出願人は、半永久的に使用可能な脱臭材を完成し、先に出願した（特許文献１参照）。この発明は、例えば、セピオライト、パリゴルスカイトなどのトンネル構造を有する粘土鉱物は、一般には、１次元トンネル型細孔（ミクロ細孔）と、メソ細孔とを有し、これをセッコウ類に分散させて成形した脱臭材はセッコウ類の保水性と相俟って、臭気の吸着・脱着による半永久的な脱臭効果を発揮するという知見に基づいて完成されたものである。すなわち、例えば、飲食店の厨房からの排気中の臭気濃度は、東京都の場合には、東京都公害防止条例により一定濃度以下に制限されるが、このような状態においては、完全に脱臭する脱臭材であることも無意味なことではないが、条例などで制限された臭気濃度以下、又は一定レベル（例えば、悪臭と感じない低臭気濃度）以下に臭気濃度を抑える機能を有し、且つ半永久的に使用可能な脱臭材の方が、前述したようなメインテナンスまで含めた使用全体を考えた場合には、脱臭材として効果が高いという点に着目して完成されたものである。しかしながら、さらなる脱臭性能の向上やコンパクト化が求められている。
【０００８】
ここで、特許文献２には、耐水性及び強度に優れた吸着成形体の製造方法が開示されており、これは、複鎖構造型粘土鉱物よりなる吸着材原料、または該複鎖構造型粘土鉱物と、活性炭、シリカゲル、アルミナゲル、およびゼオライトのうちの少なくとも１種の副原料とよりなる吸着材原料と、成形助剤とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を成形し、成形体を得る工程と、該成形体を５５０〜８００℃で焼成する工程とよりなる製造方法である。しかしながらこの方法により製造された吸着成形体では、臭気の吸着・脱着による半永久的に使用可能な脱臭材とすることはできなかった。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−０９５７３０号公報
【特許文献２】特開平７−１４４１２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑み、半永久的に使用可能で且つ優れた脱臭性能を有する脱臭材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決する本発明の第１の態様は、メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、必要に応じて成形助剤とを含む混練物を焼結したものであり、前記細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有し、臭気成分の吸着及び脱着を繰り返すことを特徴とする脱臭材にある。
【００１２】
かかる第１の態様では、脱臭材がメソ細孔及び細孔形成材により形成されたマクロ孔を有するので、臭気の脱着・吸着による半永久的な脱臭効果を発揮する。
【００１３】
本発明の第２の態様は、メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、成形助剤とを含む混練物を押し出し成形により成形した後焼結したものであり、前記細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有し、臭気成分の吸着及び脱着を繰り返すことを特徴とする脱臭材にある。
【００１４】
かかる第２の態様では、脱臭材がメソ細孔及び細孔形成材により形成されたマクロ孔を有するので、臭気の脱着・吸着による半永久的な脱臭効果を発揮する。また、押し出し成形で成形されているので、隔壁が薄い脱臭材とすることができる。
【００１５】
本発明の第３の態様は、厨房の排気系内に設けられる厨房用脱臭材であることを特徴とする第１又は２の態様に記載の脱臭材にある。
【００１６】
かかる第３の態様では、厨房から発生する油臭などの悪臭を一定レベル以下に脱臭する脱臭材となる。
【００１７】
本発明の第４の態様は、付着した微生物の酵素反応により吸着効果が再生されることを特徴とする第１〜３の何れかの態様に記載の脱臭材にある。
【００１８】
かかる第４の態様では、脱臭剤に付着した微生物の酵素反応により、当該脱臭材に吸着して脱着しないで蓄積した臭気成分による目詰まり等が修復され、吸着効果が再生される。
【００１９】
本発明の第５の態様は、前記細孔形成材の粒径は、１〜５００μｍであることを特徴とする第１〜４の何れかの態様に記載の脱臭材にある。
【００２０】
かかる第５の態様では、粒径が１〜５００μｍの細孔形成材により、１〜１０μｍのマクロ孔が形成された脱臭材となる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の脱臭材は、セピオライトなどのメソ細孔を有するものを用いるため、臭気成分が多いときには吸着して臭気成分を一定レベル以下に低下させ、臭気成分が低下すると、一定レベルを超えない範囲で臭気成分を脱着し、これを繰り返すことにより、半永久的に臭気レベルを一定レベル以下に平均化するという脱臭効果を有する。特に、本発明の脱臭材は成形性に優れており隔壁を薄くできるため、細かい格子を有する、すなわち、同一寸法又は同一体積で表面積の大きな脱臭材とすることができるので、脱臭能力が高く、また、コンパクトな脱臭材ができる。また、本発明の脱臭材は、マクロ孔を有し、マクロ孔に付着した微生物がメソ細孔内に吸着した油分・臭気成分を分解するため、油分・臭気成分による目詰まりを起こすことなく半永久的に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の構成を詳細に説明する。
【００２３】
本発明の脱臭材は、メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上の粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、必要に応じて成形助剤とを含む混練物を焼結したものであり、細孔形成材により形成された１〜１０μｍのマクロ孔を有する。
【００２４】
メソ細孔を有する粘土鉱物としては、例えば、トンネル構造を有する粘土鉱物であるセピオライト、パリゴルスカイトを挙げることができ、また、合成物として、メソポーラスマテリアル類のメソポーラスシリカ、メソポーラスモレキュラシーブや、シリカゲル、酸化アルミニウム（アルミナ）、カーボンエアロゲル等が挙げられる。例えば、セピオライトは、メソ細孔と共に１次元トンネル型細孔（ミクロ細孔）を有するものであり、粒子の間隙に相当する数十ｎｍの大きさのメソ細孔と、結晶構造に基づく０．５〜１．１ｎｍのミクロ細孔とを有する。
【００２５】
このような粘土鉱物は、一般的には、調湿効果があるものとして知られているが、本発明では、粘土鉱物のメソ細孔による油分・臭気成分の吸着・脱着作用に加えて、脱臭材が有する１〜１０μｍのマクロ孔に付着した微生物が酵素を産生し、この酵素がメソ細孔内に吸着した油分や臭気成分を分解することにより、半永久的な脱臭効果を発揮する。
【００２６】
通常メソ細孔を有する粘土鉱物を脱臭材として用いる場合、粒径２〜５μｍ程度の粉体を使用するが、本発明で用いるメソ細孔を有する粘土鉱物は、粒径が１００μｍ以上である。粒径が１００μｍ未満の小さい粉体のセピオライト等を使用すると、原料混合物の粘度が安定し難くなり、特に押し出し成形し難いという問題や、乾燥工程時に収縮がおこるという問題が生じるためである。なお、粒径が２ｍｍより大きいとハニカム状に成形する場合に格子厚が厚くなりコンパクト化に適さないので、脱臭材をよりコンパクトにするためには、粘土鉱物の粒径は２ｍｍ以下であることが好ましい。ここで、メソ細孔を有する粘土鉱物の粒径には一般的に粒度分布があるが、本発明において「粒径が１００μｍ以上」とは、粒径が１００μｍ以上の粒子が６９重量％以上、好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９６重量％以上を占めることをいう。
【００２７】
細孔形成材としては、例えば、クルミ粉、小麦粉、木粉、綿粉、プラスチックビーズ等を挙げることができる。これらの細孔形成材は可燃性の粉体であり、焼成工程で実質的に焼失して無くなるため、脱臭材に人工的にマクロ孔を形成することができる。用いる細孔形成材の粒径は、最終製品でマクロ孔が１〜１０μｍになるものを用いる。例えば、粒径１〜５００μｍのクルミ粉等の細孔形成材を用いることにより、マクロ孔が１〜１０μｍの脱臭材を製造することができる。なお、細孔形成材の配合割合は、メソ細孔を有する粘土鉱物：細孔形成材＝６３〜８０：４〜１４（重量比）程度であることが好ましい。
【００２８】
また、押し出し成形時の滑り性の付与や焼成工程前の形状保持等を目的として、必要に応じて成形助剤（滑剤、結合剤、粘結剤などとも言う）を混合することができる。成形助剤としてメチルセルロース、界面活性剤等が挙げられる。成形助剤の配合割合は、メソ細孔を有する粘土鉱物：成形助剤＝６３〜８０：９〜１８（重量比）程度であることが好ましい。なお、この成形助剤は水溶性であり、水に混合すると水に溶解するため、細孔形成材のようにマクロ細孔を形成しないが、細孔形成材と同様に焼成工程により焼失して最終製品には実質的に存在しなくなる。
【００２９】
本発明の脱臭材は実質的にバインダーを含まない。本発明でいうバインダーとは、粘土鉱物粒子をつなぐものであり、焼結工程により消失せず最終製品にも存在しているものを指す。顕著な吸着・脱着能を得るためには、焼成後の脱臭材は、実質的にメソ細孔を有する粘土鉱物のみからなることが好ましい。なお、脱臭効果や成形性を損なわない範囲で、粘性等の付与のため粘土を含有させることもできるが、その場合もメソ細孔を有する粘土鉱物が主成分であり、メソ細孔を有する粘土鉱物：他の粘土鉱物＝４３〜８０：１０〜１３（重量比）であることが好ましい。
【００３０】
本発明の脱臭材は、セピオライト等のミクロ細孔及びメソ細孔と１〜１０μｍのマクロ孔を有し、この場合の吸着脱着の機構は、雰囲気中や脱臭材を通過する空気中に臭気成分が多いときには、吸着し脱臭材以降の臭気濃度を一定レベル以下に低下させる。一方、臭気成分が無くなった場合は、それまで吸着していた臭気成分を除々に、すなわち一定レベル以下に放出、即ち脱着しているものと推定される。ここで一定レベルとは、例えば悪臭と感じない低臭気濃度である。具体的には、東京都の条例の基準である臭気指数２４（臭気濃度３１０相当）以下であれば悪臭と感じられず、例えば、厨房排気の臭気を約８０％除去することにより、臭気指数は２４以下になる。
【００３１】
なお本発明の脱臭材は、調理による水分の発生する確率の高い厨房などの場所で発生する、油臭気の脱臭に特に顕著な効果を発揮するものである。そのため、厨房の排気系内に設けられる厨房用脱臭材とすると、厨房から発生する油臭などの悪臭を一定レベル以下に脱臭する脱臭材になる。
【００３２】
このように、本発明の脱臭材は、セピオライトなどのメソ細孔を有する粘土鉱物により、臭気成分が多いときには吸着して臭気成分を一定レベル以下に低下させ、臭気成分が低下すると、一定レベルを超えない範囲で臭気成分を脱着し、これを繰り返すことにより、半永久的、例えば１０年以上の長期に亘って、臭気レベルを一定レベル以下に平滑化しつつ低減するという効果を奏する。
【００３３】
さらに、本発明の脱臭材はマクロ孔を有するので微生物が付着し、微生物による油分解再生効果を発揮する。微生物が付着（本発明の脱臭材を使用するうちに自然と付着する）すると、微生物は脱臭材に付着した臭気成分を栄養源とし、また、脱臭材が保有する水分や適当な温度などが合わさった環境のもとで酵素を産生する。
【００３４】
この酵素の反応により、吸着されて脱着しないで蓄積された油分や臭気成分が分解されることで目詰まり等が解消され、吸着効果が復元され、さらに半永久的な脱臭効果が発揮される。なお、かかる微生物による油分解再生効果は通常雰囲気に存在する微生物によるものであり、通常環境下で使用することにより発揮されるが、特に、厨房などで油臭気の脱臭を行う場合においては、リパーゼ等の油分解酵素やリパーゼ産生菌そのものを予め付着させておいてもよい。このような働きをする微生物は縦０．７μｍ×横１．５μｍ程度の大きさであり、本発明の脱臭材は１〜１０μｍのマクロ孔を有するので当該微生物が付着しやすいため、本発明の脱臭材はさらに半永久的な脱臭効果が発揮される。
【００３５】
本発明の脱臭材は、形状や寸法等は特に限定されない。しかしながら、臭気の接触による吸着脱臭であるから接触面積が大きな構造であるのが好ましく、軸方向に蜂の巣状の貫通流路を有するハニカム構造の円柱形状又は多角柱形状などとするのが好ましいが、通常の円筒、多角形筒等であってもよい。本発明において、メソ細孔を有する粘土鉱物の粒径は１００μｍ以上なので、脱臭材を押し出し成形により製造することができる。そのためハニカム形状とした場合の格子厚を薄くすることができるので、単位面積当たりの格子数が多い脱臭材を製造することができる。表面積が大きくなると臭気成分との接触面積が増えるため、格子数の少ない従来の脱臭材よりも脱臭性能が向上する。したがって、脱臭材の寸法が従来の脱臭材より小さくても従来と同等又はそれ以上の脱臭性能を発揮することができ、コンパクト化が達成される。
【００３６】
本発明の脱臭材の製造方法は特に限定されないが、例えば、メソ細孔を有し粒径が１００μｍ以上である粘土鉱物と、可燃性粉体からなる細孔形成材と、必要に応じて成形助剤とを含む混練物を混合して成形する工程と、この成形品を乾燥しさらに焼成する工程とを具備する製造方法により、製造することができる。
【００３７】
上記原料に、例えば固形分濃度５６〜６６重量％程度となるように水を添加し成形する。成形方法は特に限定されないが、単位面積当たりの格子数の多い脱臭材とするためには押し出し成形が好ましい。押し出し成形する方法としては、例えば、上記原料と水とをミキサーで混合後混練し、必要に応じて養生したのち、真空脱気してピストン又はスクリューにより押し出して成形する方法が挙げられる。なお、従来のようにセッコウも原料に使用した場合はセッコウが水和し硬化するため、押し出しによる成形は難しくなる。
【００３８】
この成形品を乾燥し、さらに焼成することにより本発明の脱臭材が製造できる。焼成温度は、メソ細孔を有する粘土鉱物の通常の焼成温度を適用することができ、例えば６００〜７５０℃である。これより高い温度で焼成すると、セピオライト等のメソ細孔を有する粘土鉱物に結晶化等の構造変化が起こり、優れた脱臭性能を発揮し難くなるからである。また、焼成時間は、例えば、昇温工程も含めて３０〜４０時間程度である。なお、焼成方法は特に限定されず、例えば、酸化焼成でも還元焼成でもよいが、還元焼成がより好ましい。酸化焼成では、成形助剤等の異常燃焼が起こるためか、成形条件によっては得られる脱臭材にひび割れ等が発生する可能性があり、歩留りが低下する傾向があるためである。酸化焼成は、例えば通常の空気下で焼成すればよい。また、還元焼成は、例えば窒素ガス雰囲気下で焼成する、又は成形品を活性炭、コークス又はアルミ箔等で包み酸素を遮断した状態で焼成すればよい。
【００３９】
還元焼成した場合は、反応系に酸素が無いため無酸素状態で成形助剤や細孔形成材が焼失するので、炭素が６〜８重量％程度残存した脱臭材となるが、細孔形成材及び成形助剤は実質的には焼失したものとみなされる。
【００４０】
本発明の脱臭材を製造する方法の一例を図１に示す。図１に示す真空脱気押出成形装置１は、原料混練物を導入するためのホッパー２と、原料混練物を押し出すスクリュー３と、この出口側に設けられたダイス４とを具備し、ダイス４の下流側には押し出された成形体５を連続的に搬送するコンベア６と、コンベア６上の成形体５を所定の長さに切断する切断装置７と、切断された成形体５を受け取る受取パレット８とが設けられている。
【００４１】
ホッパー２から導入された各原料を混合及び混練した原料混練物は、このような真空脱気押出成形装置１で真空脱気され、スクリュー３を介してダイス４から押し出されて成形される。押し出された成形体５は、切断装置７により切断され、コンベア６により搬送されて受取パレット８に送られる。その後、成形体を乾燥室で乾燥させて外形のおおまかな加工などを行い、焼成炉にて焼成したのち、外形の再加工や検品を行うことにより、本発明の脱臭材となる。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【００４３】
（セピオライトの粒径測定）
下記の各実施例及び比較例で用いるセピオライトの粒径を、乾式測定により求めた。各実施例及び比較例で用いたセピオライト全重量に対する、実際の粒径が１００μｍ以上のセピオライトの重量％を計算した結果を、表１−１に示す。なお、測定装置は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ−３１００、島津製作所製）を用いた。
【００４４】
（実施例１）
セピオライトとしてＥＸＡＬ−Ｈ（商品名：水澤化学工業株式会社製、粒径：カタログ値１２５〜２４６μｍ（実測値７４〜５８９μｍ）、８０重量％が粒径１２５〜２４６μｍのセピオライト）と、細孔形成材としてウォールナットＦ１８０（商品名：株式会社日本ウォールナット製  粒径１２５μｍ以下のクルミ粉）と、成形助剤としてセランダーＹＢ１３３Ｃ（商品名：ユケン工業株式会社製  セルロース系成形助剤）とを下記表１−１の配合比（重量部で示し、括弧内は焼成後の重量％を示す。なお、表中の配合比数値を合計した場合、１００％を超えたり１００％未満であるものが含まれているが、表示上の四捨五入による誤差範囲が影響しているものであり、実質的には１００％である。）で用いて混合し１０分間攪拌したものに、下記表１−１に示す配合比で水を添加して３５分間攪拌した後、混練した。これを押し出し成形によりハニカム状に成形し、乾燥させた後、６００〜６８０℃で１０時間焼成することにより、図２に示すような格子数４９の脱臭材１０を製造した。脱臭材１０は、２０ｍｍ×２０ｍｍ×１００ｍｍの外形寸法を有し、４９個（７×７セル）の貫通流路１１を有し、隔壁１２の厚さ（格子厚）は０．８ｍｍである。
【００４５】
（実施例２〜１０）
下記表１−１に示す配合比で各成分を混合し、実施例１と同様にして、表１−２に示す寸法の脱臭材を製造した。なお、ＥＸＡＬ−Ｈ（７４〜２４６μｍ）は実施例１で用いたセピオライト（ＥＸＡＬ−Ｈ）を２４６μｍのふるいを通したもの、ＥＸＡＬは水澤化学工業株式会社製の粒径１２４μｍ以下（平均粒径７１．６μｍ）のセピオライト、６０ＳＨ４０００は信越化学工業株式会社製のヒドロキシプロピルメチルセルロース、ＮＮカオリンは東新化成株式会社製の粘土である。  
【００４６】
（実施例１１〜１４）
下記表１−１に示す配合比で各成分を実施例１と同様にして混合・攪拌・混練した。これを押し出し成形によりハニカム状に成形し、乾燥させた後、ステンレス製容器（図示せず）に乾燥した脱臭材を入れ、容器と脱臭材の隙間を埋め、かつ、脱臭材が埋没するように活性炭やコークス粉を容器内に詰め、その容器を複数焼成炉に入れて、昇温工程を含め２０〜４０時間脱酸素状態で焼成（還元焼成）することにより、表１−２に示す寸法の脱臭材を製造した。なお、焼成温度は６００〜７５０℃を４時間維持させて焼成したものである。また、焼成時間・焼成温度はこれに限定されるものではなく、材料配合比の変更によって適宜選択するものである。
【００４７】
（比較例１〜８）
下記表２−１に示す配合比で各成分を混合し、実施例１と同様にして、表２−２に示す寸法の脱臭材を製造した。なお、ミニューゲル２００ｉは巴工業株式会社製の粒径８．９μｍのセピオライト、エードプラスＦＦは水澤化学工業株式会社製の粒径８．５μｍのセピオライト、ミラークレーＰ１５０は近江鉱業株式会社製の粒径２０〜３０μｍのセピオライト、エードプラスＳＰは水澤化学工業株式会社製の粒径７．２μｍのセピオライト、フローセンＵＦ１．５は住友精化株式会社製の粒径１０〜２０μｍの微粉末ポリエチレン、トプコパーライト＃３４は東興パーライト工業株式会社製の粒径２５μｍのパーライトである。
【００４８】
（比較例９）
各成分を下記表２−１に示す配合比とした以外は実施例１１と同様にして、表２−２に示す寸法の脱臭材を製造した。
【００４９】
（試験例１）成形性評価
実施例１〜１４及び比較例１〜９において、押し出し成形が問題なくできた場合は○、安定しない場合や成形不可な場合は×として、押し出し成形性を評価した。結果を表１−１に示す。乾燥収縮による亀裂の有無及び乾燥前後の収縮率も併せて表１−１に示す。また、図３〜５に、順に７５倍、３５０倍及び７５０倍の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した実施例１の脱臭材の平面図（図３〜５（ａ））及び断面図（図３〜５（ｂ））を示す。なお、図３〜５のＳＥＭ写真において、後述のように１〜１０μｍのマクロ孔ができている箇所は水により膨潤した部分を、１〜１０μｍのマクロ孔がない箇所は水により膨潤しなかった部分を示している。
【００５０】
粒径が１００μｍ以上のものが６９重量％以上であるセピオライトを使用している実施例１〜１４では問題なく押し出し成形でき、また、乾燥後も亀裂の発生は無かった。粒径１００μｍ以上のものが８０重量％以上のセピオライトを使用している実施例１〜１２の成形性が特に良好であり、その中でも、粒径１００μｍ以上のものが９６重量％以上のセピオライトを使用している実施例１〜７及び実施例１０〜１２の成形性が特に良好だった。一方、粒径の小さいセピオライトを使用している比較例１〜９では、押し出し成形時にコーナー部のささくれや亀裂の発生などにより成形できず、また、乾燥後の亀裂の発生も多かった。
【００５１】
比較例１〜９で用いた粒径の小さなセピオライトは、実施例１〜１４で用いた粒径の大きなセピオライトに比べて表面積が大きいので、水分を吸収し比較的早く膨潤し混合物に粘性を与え、ミクロ細孔への水分の移動が安定せず粘度変化が大きくなるため成形性が悪くなると推測される。また、粒径が小さいセピオライトはほとんどが膨潤するため、比較例１〜９では乾燥による収縮が大きくなり亀裂などの発生が多くなったと考えられる。一方、粒径の大きなセピオライトでは表層部分は膨潤し混合物に粘性を与えるが中央部分は膨潤しない。そのため、ミクロ細孔への水分の移動による粘度変化が少なくなり、成形性が安定する。また、実施例１〜１４では膨潤量が少ないため乾燥による収縮が小さくなり、乾燥後の亀裂・変形の発生が少なくなったと推測される。特に還元焼成した実施例１１〜１４は、何度同じ条件で製造しても亀裂等は少なかった。
【００５２】
比較例４〜６では、セピオライトの含有率を下げ成形性の安定化、収縮の抑制及び粘性付与のために粘土を添加した。これにより、成形性は若干良好になり、粘土を添加していない比較例１〜３よりも収縮率も少し小さくなったが、亀裂の発生は抑えられなかった。また、粘土の添加量が多くなると、脱臭材の吸着性能が低下するので、あまり多く添加することはできなかった。
【００５３】
また、図３〜５に示すように、実施例１の脱臭材は、膨潤している部分と膨潤していない部分があるが、セピオライトが水により膨潤した部分はやわらかくなるため細孔形成材が入り込みやすくなり、１〜１０μｍのマクロ孔ができる。
【００５４】
【表１−１】
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【００５５】
【表１−２】
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【００５６】
【表２−１】
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【００５７】
【表２−２】
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【００５８】
（試験例２）  繰り返し再生試験
実施例１〜１４及び比較例７〜９の脱臭材について、以下の手順で、油ガス吸脱着繰り返し試験を実施した（図６参照）。結果を表１−１及び表２−１に示す。
（１）実施例１〜１４及び比較例７〜９の脱臭材１０を、前処理として、約５０℃の雰囲気中で２４時間乾燥させ、その後に約２０℃、５０％ＲＨの雰囲気中に２４時間放置した。
（２）チャンバー２１内のフライパン２２に油２３を充填し、油２３を加熱して油ガスを発生させ、２０リットルのサンプルバッグ（以下、バッグ）２４にチャンバー２１内の油ガスをポンプ２５で吸い込んだ（図６（ａ））。
（３）バッグ２４内のガス濃度が、２０ｐｐｍＣＨ４となるようにした。
（４）実施例１〜１４及び比較例７〜９の脱臭材１０をサンプル管２６に載置し、一方にバッグ２４を連結し、他方に流量計２７及びポンプ２８を接続した。
（５）ポンプ２８を動作し、ＳＶ＝１２０００／ｈとなるように２．４Ｌ／ｍｉｎの流量で、バッグ２４内の油ガスをサンプル管２６に導入し、サンプル管２６の上流側の入口側サンプリング口３１と、下流側の出口側サンプリング口３２とから、ガスを一分毎に１１分間サンプリングした（図６（ｂ））。
（６）サンプリングした各ガスを全炭化水素計（検出限界：０．１ｐｐｍＣＨ４）で測定し、入口出口のガス濃度差の積算値をガス吸着量とした。
（７）サンプル管２６からバッグ２４を外して代わりにシリカゲルトラップ３５及び活性炭トラップ３６を接続し、シリカゲル及び活性炭を通した空気を、２．４Ｌ／ｍｉｎで７５分間導入し、サンプル管２６内の脱臭材１０から油ガスの脱着を行った（図６（ｃ））。
（８）サンプル管２６を外し密閉して、３２℃で２４時間保存した。
（９）（２）〜（８）を４回繰り返した。
【００５９】
この結果、初期効率から吸着性能が低下しない場合を○、低下した場合を×として評価した。結果を表１−１及び表２−１に示す。この結果、実施例１〜１４及び比較例７〜９は全て吸着性能が低下せず、１〜１０μｍ付近の細孔を設ければ、脱臭機能の再生能力があることが確認された。
【００６０】
（試験例３）リパーゼ産生菌分離試験
試験例２の繰り返し再生試験後の実施例１０及び実施例１１の脱臭材を粉砕したサンプルを１ｇ採取し、それぞれカツオ液体培地（ペプトン２％（和光純薬工業製），カツオ肉エキス１％（和光純薬工業製），塩化ナトリウム０．３％）５ｍｌを加えストマッカーにより粉砕した。次に、粉砕した脱臭材ごとに滅菌した試験管に移し、１％オリーブ油（和光純薬工業製）を加えた。この試験管を、３２℃で２日間振とう培養した後、白金耳を使用して、０．２％  Ｔｗｅｅｎ８０（和光純薬工業製）を含むカツオ平面培地に塗抹した。その後３２℃で培養し、一週間観察した（小松崎尚，大黒勇，栗山茂，河野稔彦，医学と生物，９６（２），９５〜９９（１９７８）  「菌苔剥離法による納豆菌リパーゼの検査と水素イオン濃度の影響」に準拠）。なお、コロニーの周辺に白濁が認められた場合、リパーゼ産生能陽性と判定した。この結果、繰り返し再生試験の結果も良好だった実施例１０及び１１の両方とも、リパーゼが産生しており、リパーゼ産生菌が脱臭材に存在していることが確認された。
【００６１】
（試験例４）  細孔分布の測定
実施例３、４、６、１１及び１２の脱臭材について、水銀圧入法により、細孔分布径を測定した。測定結果を図７及び図８に示す。図７及び図８に示すように、実施例３、４、６、１１及び１２の脱臭材は、細孔形成材の添加量により細孔の数は異なるが何れの実施例も１．０×１０３〜１．０×１０４ｎｍ（＝１〜１０μｍ）付近に細孔を有していることが確認された。この大きさの細孔が微生物に関与しているものと推測される。
【００６２】
（試験例５）油ガス吸脱着繰り返し試験
実施例３及び実施例１１の脱臭材１０を用いて、以下の手順で油ガス吸脱着繰り返し試験を行った（図９参照）。なお、試験に際して、実施例３は長さ１００ｍｍの脱臭材を３本直列に並べて全長３００ｍｍの脱臭材とし、実施例１１は長さ２００ｍｍの脱臭材とそれを５０ｍｍに切断したものを１本ずつ直列に並べて全長２５０ｍｍの脱臭材として試験を行った。
（１）電磁調理器５０上に置かれたフライパン５１の上方にフード５２を介してダクト５３を連結し、ダクト５３に脱臭材１０を載置したサンプルダクト５４を連結し、その後流側にファン５５を接続して排気するように設定した。
（２）フライパン５１にサラダ油４００×４ミリリットル（ｍＬ）を入れ、２００℃で加熱し、発生した油のガスを４時間、脱臭材通過風速１．０ｍ／ｓで流通させた。
（３）また、４時間の油ガス流通後、フライパン５１を外し、空気（風速４．０ｍ／ｓ）を流して２０時間の空運転を行った。
【００６３】
上記臭気の負荷（２）及び脱着（３）を１サイクルとし、１０サイクル（１年相当）終了ごとに、上記（１）の装置を用いフライパン５１にサラダ油４００×１ミリリットル（ｍＬ）を入れ、２００℃で加熱し、発生した油のガスを脱臭材通過風速４．０ｍ／ｓで流通させ、サンプルダクト５４の入口側のサンプリング口５６と、出口側のサンプリング口５７とから同時にガスをサンプリングし、臭気濃度法によりガスの濃度を測定し、除去効率を求め、各サイクルの除去効率と初期の効率との比（初期比）を算出した。なお、この試験例５の負荷（２）及び脱着（３）の１サイクルは、上記条件でサラダ油を４００ミリリットル（ｍＬ）、油ガスの脱臭材通過風速を４．０ｍ／ｓとした場合（臭気濃度１７００に相当する）を１日分の臭気吸着量とすると、３０日分の臭気吸着量に相当した。したがって、１年で３００日稼動させると仮定すると、負荷（２）及び脱着（３）を１０サイクル行うと１年に相当する。また、臭気濃度法による測定は、具体的には、環境庁告示第６３号に基づく「臭気指数の算定の方法」により、三点比較臭袋法で測定し、臭気指数を求めた。また、臭気除去効率は下記式にて算出した。結果を図１０に示す。
【００６４】
【数１】
2006198612.tif 000007
【００６５】
この結果、１０年相当（１００サイクル）が経過した時点でも臭気除去性能を初期性能とほぼ同じに維持しており、繰り返し使用による劣化もほとんどないことが確認された。また、試験例３と同様の方法で油資化菌の検索を行ったところ、油資化菌の存在を確認した。
【００６６】
（実施例１５）
実施例４の脱臭材を切断して、２０ｍｍ×２０ｍｍ×３０ｍｍの外形寸法で、貫通流路を９個（３×３セル）有し、隔壁１２の厚さは０．８ｍｍである脱臭材１０を製造した。
【００６７】
（試験例６）  繰り返し再生試験（微生物）
実施例１５の脱臭材１０について、試験例２と同様の手順で、油ガス吸脱着繰り返し試験を実施した（図６参照）。
【００６８】
このように処理したものを実施例１５ａ（微生物関与）、（７）の脱着を行うときに脱臭材の上流側に微生物を除去するためのメンブランフィルターを設けた以外は同様に処理したものを実施例１５ｂとした。この結果を表３及び図１１に示す。
【００６９】
この結果、実施例１５ｂの脱臭材は微生物効果が発揮されないためか、実施例１５ａと比較して繰り返す毎に吸着効果が低下した。これにより、本発明の脱臭材は、吸着した臭気成分を脱着し（物理脱着）、さらに、微生物効果による再生により、吸着効果が長期に亘って持続するということが確認された。また、フィルター無しの実施例１５ａの脱臭材について試験例３と同様の方法で油資化菌の検索を行ったところ、油資化菌の存在を確認した。
【００７０】
【表３】
2006198612.tif 000008
【００７１】
（試験例７）
実施例１５の脱臭材を用いて試験例２と同様に試験し、吸着時間を３１分、その後、脱着を行いながら出口ガス濃度を１分毎に測定した結果を図１２に示す。
【００７２】
この結果、油ガスを流している間は脱臭材に臭気が吸着され、また、油ガスを流さない場合は吸着した臭気が脱着されることが確認された。
【００７３】
（比較例１０）
予め、粒径０．５〜１．０ｍｍのセピオライト（トルコ産セピオライト）を６００℃で１時間焼成した。この焼成セピオライト４１重量部と、膨脹パーライト（トプコパーライト：商品名）８．２重量部と、セピオライト微粉末であるミルコンＳＰ−２（商品名：昭和鉱業株式会社製  ９９．６％が粒径４５μｍ未満）１．６重量部と、Ｂ級焼セッコウ３２．８重量部と、アルミナセメント１６．４重量部を用い、これに水１００〜１１０重量部を添加して混合し、所定の型に充填し、６０℃で１２時間乾燥し、図１３に示すような１６格子の脱臭材１００を製造した。脱臭材１００は、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３００ｍｍの外形寸法を有し、１６個の貫通流路１０１を有する。脱型を考慮して貫通流路１０１は、テーパー形状に形成されている。各貫通流路１０１は、一方の開口寸法が１８．５×１８．５ｍｍで、隔壁１０２の厚さが５．６ｍｍであり、他方の開口寸法が１７．５×１７．５ｍｍで、隔壁厚さが６．４ｍｍである。
【００７４】
（試験例８）
実施例４、実施例１１及び比較例１０の脱臭材を表４に示す本数用いて、次の手順で臭気除去効率を測定した。試験例５と同じ装置（図９参照）を用い、フライパン５１に調理材料（フライ、焼肉）を入れ、加熱して臭気を発生させ、脱臭材通過風速４．０ｍ／ｓで流通させ、サンプルダクト５４の入口側のサンプリング口５６と、出口側のサンプリング口５７とから同時にガスをサンプリングし、臭気濃度法によりガスの濃度を測定し、除去効率を求めた。なお、臭気濃度法による測定は、試験例５と同様である。結果を表４に示す。
【００７５】
この結果、各調理臭気において、実施例４及び１１と、実施例４及び１１の１．２倍の長さである比較例１０とは同等の性能であることが確認された。
【００７６】
【表４】
2006198612.tif 000009
【００７７】
（試験例９）
実施例３の脱臭材を用いる場合は３本、比較例１０の脱臭材を用いる場合は１本の脱臭材を用い脱臭材が同じ長さとなるようにして、油臭気中に含まれる代表成分の除去率をそれぞれ測定した。なお、試験例５と同じ装置（図９参照）を用い、フライパン５１にサラダ油４００×１ミリリットル（ｍＬ）を入れ、２００℃で加熱し、発生した油のガスを脱臭材通過風速４．０ｍ／ｓで流通させ、サンプルダクト５４の入口側のサンプリング口５６と、出口側のサンプリング口５７とから同時にガスをサンプリングし、ＨＰ５８９０（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ社製  ガスクロマトグラフ）、ＨＰ５９７１（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ社製  質量分析装置）を用いてガス濃度を測定した。結果を図１４に示す。
【００７８】
この結果、実施例３の脱臭材は、比較例１０の脱臭材よりも全ての成分を高い割合で除去できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の脱臭材を製造する方法の一例を示す図である。
【図２】本発明の一実施例に係る脱臭材の概略斜視図である。
【図３】本発明の実施例１の脱臭材の表面及び断面を、７５倍の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した結果を示す図である。
【図４】本発明の実施例１の脱臭材の表面及び断面を、３５０倍の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した結果を示す図である。
【図５】本発明の実施例１の脱臭材の表面及び断面を、７５０倍の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した結果を示す図である。
【図６】本発明の試験例２、６及び７の手順を示す説明図である。
【図７】本発明の脱臭材の細孔分布の測定結果を示すグラフである。
【図８】本発明の脱臭材の細孔分布の測定結果を示すグラフである。
【図９】本発明の試験例５及び試験例８の手順を示す説明図である。
【図１０】本発明の試験例５の結果を示すグラフである。
【図１１】本発明の試験例６の結果を示すグラフである。
【図１２】本発明の試験例７の結果を示すグラフである。
【図１３】比較例７に係る脱臭材の概略斜視図である。
【図１４】本発明の試験例９の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８０】
１  真空脱気押出成形装置
２  ホッパー
３  スクリュー
４  ダイス
５  成形体
６  コンベア
７  切断装置
８  受取パレット
１０，１００  脱臭材
１１，１０１  貫通流路
１２，１０２  隔壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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