(57)【要約】      （修正有）【課題】一つのセンサから得られる信号が異常である場合に、残りの正常なセンサから得られる信号だけで誤りなく気筒判定を行うことができるようにされたエンジンの気筒判定装置を提供する。【解決手段】クランク角センサは、クランク軸と一体的に回転せしめられるシグナルプレート及びその外周に近接配置された検知器からなり、各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、また、カム角センサは、カム軸と一体的に回転せしめられるシグナルプレート及びその外周に近接配置された検知器からなり、各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂが得られるようにされており、前記クランク角センサから得られる信号Ａが異常と判断された場合に、前記信号Ｂ間の時間間隔である周期を逐次計測し、この計測された最新の周期と前回の周期との比較結果に基づいて気筒判別を行う。【選択図】図５
2006037858.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの回転部と一体的に回転せしめられるシグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置された検知器からなる一つ又は複数の回転角センサと、該センサから得られる信号に基づいて気筒判定を行う制御手段と、を備えたエンジンの気筒判定装置であって、
前記シグナルプレートの外周には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる多数の第１の被検知部が等角度間隔で所定角度範囲にわたって配列された等間隔部と、少なくとも２個の前記第１の被検知部が前記等間隔部より大きな角度間隔で配列された不等間隔部とが交互に設けられて、前記検知器からは各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、
かつ、上記とは別に、前記シグナルプレートの外周には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる複数の第２の被検知部が不等間隔で設けられて、前記検知器からは各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂが得られるようにされており、
前記制御手段は、前記センサから得られる信号Ａが異常と判断された場合に、前記信号Ｂ間の時間間隔である周期を逐次計測し、この計測された最新の周期と前回の周期との比較結果に基づいて気筒判定を行うことを特徴とするエンジンの気筒判定装置。
【請求項２】
クランク角センサと、カム角センサと、これら両センサから得られる信号に基づいて気筒判定を行う制御手段と、を備えたエンジンの気筒判定装置であって、
前記クランク角センサは、クランク軸と一体的に回転せしめられるクランク軸用シグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置されたクランク軸用検知器からなり、前記クランク軸用シグナルプレートの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる多数の被検知部が等角度間隔で所定角度範囲にわたって配列された等間隔部と、少なくとも２個の前記被検知部が前記等間隔部より大きな角度間隔で配列された不等間隔部とが交互に設けられて、前記クランク軸用検知器からは、各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、
前記カム角センサは、カム軸と一体的に回転せしめられるカム軸用シグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置されたカム軸用検知器からなり、前記カム軸用シグナルプレートの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる複数の被検知部が不等間隔で設けられて、前記カム軸用検知器からは各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂが得られるようにされており、
前記制御手段は、前記クランク角センサから得られる信号Ａが異常と判断された場合に、前記信号Ｂ間の時間間隔である周期を逐次計測し、この計測された最新の周期と前回の周期との比較結果に基づいて気筒判定を行うことを特徴とするエンジンの気筒判定装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記信号Ｂの最新の周期と前回の周期との比較を、前記信号Ｂの最新の周期を前回の周期で除すことにより行い、この除した値が予め定められた値より大きいときに、所定気筒の所定行程と判別することを特徴とする請求項１又は２に記載のエンジンの気筒判定装置。
【請求項４】
前記制御手段は、前記信号Ｂが到来する毎にカウントアップするカウンタを有し、前記信号Ｂの最新の周期と前回の周期との比較を、前記信号Ｂが到来する毎に行うとともに、前記所定気筒の所定行程を判別したとき、前記カウンタをリセットすることを特徴とする請求項３に記載のエンジンの気筒判定装置。
【請求項５】
前記制御手段は、前記カウンタの値に基づいて、燃料を噴射すべき気筒と点火すべき気筒を選択決定することを特徴とする請求項４に記載のエンジンの気筒判定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多気筒エンジンにおいて、クランク角センサ等の回転角センサから得られる信号に基づき、いずれの気筒が特定の行程にあるかを判別するエンジンの気筒判定装置に係り、特に、一つの回転角センサ（からの信号）に異常が生じても気筒判定を可能ならしめるようにされたエンジンの気筒判定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンは、その動作の１サイクルが、例えば２、又は４の複数の行程で成り立っており、このため２気筒以上の多気筒エンジンでは、点火時期や燃料噴射時期等の制御のために、いずれの気筒が特定の行程、例えば圧縮行程にあるかを識別する必要がある。このため、気筒判定装置が必要になる。
【０００３】
ところで、このような気筒判定装置は、通常、クランク角センサやカム角センサ等の回転角センサを備える。この回転角センサは、通常、シグナルプレート（円形回転部材）とこの外周に近接配置される検知器とからなっており、例えば、クランク軸等の回転部に装着されるシグナルプレートの外周部に多数の突起等（被検知部）を所定の配列状態で設け、前記検知器は、前記被検知部を検知する度に信号としてのパルスを発生するようにされ、この検知器から得られる信号に基づいて、所定気筒の所定のクランク角度位置を検出し、気筒判別を行う。よって、前記回転角センサ一つだけで気筒判定を行う場合は、前記センサから得られる信号が異常である場合には、気筒判定不能となり、点火時期や燃料噴射時期等の制御が行えず、始動不能となる。
【０００４】
かかる異常事態に対処すべく、下記特許文献１等に見られるように、三個の回転角センサから得られる信号を基に気筒判定を行うようにしたものがある。すなわち、一つのセンサからは、等間隔部分と不等間隔部分からなり、各気筒の所定行程において同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、残り二つのセンサからは、不等間隔で各気筒の所定行程において異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂ、Ｃが得られるようにされ、前記信号Ａが異常であるとき、異常でない二つの信号Ｂ、Ｃから、気筒判定を行うようになすことが提案されている。
【特許文献１】特開２００１−２３４７９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来提案の気筒判定装置では、二つのセンサから得られる信号が異常である場合、気筒判定を行うことができない。つまり、複数のセンサから得られる信号に基づいて気筒判定を行う場合、正常な一つのセンサから得られる信号だけでは気筒判定を行うことができない。
【０００６】
本発明は、前記した従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、一つのセンサから得られる信号が異常である場合に、残りの一つの正常なセンサから得られる信号だけで誤りなく気筒判定を行うことができて、点火時期や燃料噴射時期等の制御を支障なく適切に行えるようにされたエンジンの気筒判定装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成すべく、本発明に係る気筒判定装置は、基本的には、エンジンの回転部と一体的に回転せしめられるシグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置された検知器からなる一つ又は複数の回転角センサと、該センサから得られる信号に基づいて気筒判定を行う制御手段と、を備える。
【０００８】
そして、前記シグナルプレートの外周には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる多数の第１の被検知部が等角度間隔で所定角度範囲にわたって配列された等間隔部と、少なくとも２個の前記第１の被検知部が前記等間隔部より大きな角度間隔で配列された不等間隔部とが交互に設けられて、前記検知器からは各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、かつ、上記とは別に、前記シグナルプレートの外周には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる複数の第２の被検知部が不等間隔で設けられて、前記検知器からは各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂが得られるようにされており、前記制御手段は、前記センサから得られる信号Ａが異常と判断された場合に、前記信号Ｂ間の時間間隔である周期を逐次計測し、この計測された最新の周期と前回の周期との比較結果に基づいて気筒判定を行うことを特徴としている。
【０００９】
より具体的な好ましい態様では、クランク角センサと、カム角センサと、これら両センサから得られる信号に基づいて気筒判定を行う制御手段と、を備える。
【００１０】
そして、前記クランク角センサは、クランク軸と一体的に回転せしめられるクランク軸用シグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置されたクランク軸用検知器からなり、前記クランク軸用シグナルプレートの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる多数の被検知部が等角度間隔で所定角度範囲にわたって配列された等間隔部と、少なくとも２個の前記被検知部が前記等間隔部より大きな角度間隔で配列された不等間隔部とが交互に設けられて、前記クランク軸用検知器からは、各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号Ａが得られるようにされ、前記カム角センサは、カム軸と一体的に回転せしめられるカム軸用シグナルプレート及び該シグナルプレートの外周に近接配置されたカム軸用検知器からなり、前記カム軸用シグナルプレートの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる複数の被検知部が不等間隔で設けられて、前記カム軸用検知器からは各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号Ｂが得られるようにされており、前記制御手段は、前記クランク角センサから得られる信号Ａが異常と判断された場合に、前記信号Ｂ間の時間間隔である周期を逐次計測し、この計測された最新の周期と前回の周期との比較結果に基づいて気筒判定を行うようにされる。
【００１１】
前記制御手段は、好ましくは、前記信号Ｂの最新の周期と前回の周期との比較を、前記信号Ｂの最新の周期を前回の周期で除すことにより行い、この除した値が予め定められた値より大きいときに、所定気筒の所定行程と判別するようにされる。
【００１２】
前記制御手段は、好ましくは、前記信号Ｂが到来する毎にカウントアップするカウンタを有し、前記信号Ｂの最新の周期と前回の周期との比較を、前記信号Ｂが到来する毎に行うとともに、前記所定気筒の所定行程を判別したとき、前記カウンタをリセットするようにされる。
【００１３】
この場合、前記制御手段は、前記カウンタの値に基づいて、燃料を噴射すべき気筒と点火すべき気筒を選択決定するようにされる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る気筒判定装置は、一つの回転角センサから得られる信号が異常である場合に、残りの正常な回転角センサから得られる信号だけで誤りなく気筒判定を行うことができる。そのため、点火時期や燃料噴射時期等の制御を支障なく適切に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明のエンジンの気筒判定装置の実施形態を図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明に係る気筒判定装置の一実施形態を、それが適用された車載用Ｖ形６気筒エンジンと共に示す概略構成図である。
【００１６】
図１において、エンジン１は、６つの気筒（＃１〜＃６）が設けられたシリンダ１ａと各気筒に摺動自在に嵌挿されたピストン１ｂとを備え、ピストン１ｂ上方の燃焼室１ｃには、点火プラグ（イグニッションコイル１４に接続）１６が臨設されるとともに、吸気弁２６及び排気弁２８が設けられている。また、吸気系（吸気分岐管７を含む吸気通路）には、エアクリーナ３１、吸入空気量を計測するエアフローセンサ２、吸入空気量を調整するスロットル弁５を備えたスロットルボディ４、スロットル弁５の開度を検出するスロットルセンサ６、アイドルスピードコントロールバルブ（ＩＳＣバルブ）３等が適宜に配置され、吸気分岐管７には、電子制御式の燃料噴射弁８が設けられている。また、排気系には、空燃比センサ１５や排気浄化用触媒コンバータ等が設けられている。
【００１７】
燃料タンク３３の燃料は、燃料ポンプ３２により吸い出され、燃料配管１３を経てプレッシャーレギュレータ１１で調圧されて前記燃料噴射弁６に導かれ、該燃料噴射弁６から吸気ポートに向けて噴射される。
【００１８】
また、エンジン１には、後で詳述するように、気筒判定に使用されるクランク角センサ１８、カム角センサ２９、及びコントロールユニット１００が備えられている。
【００１９】
コントロールユニット１００には、エアーフローセンサ２、スロットルセンサ６、空燃比センサ１５、水温センサ１７、クランク角センサ１８、及びカム角センサ２９等からの信号が入力され、コントロールユニット１００は、それらの信号に基づいて、燃料噴射弁６による燃料噴射制御、点火プラグ１６による点火時期の制御等を行うようになっている。なお、図１において、符号２１はバッテリー、符号２２はコントロールユニット１００に対するメインリレーを示している。
【００２０】
前記クランク角センサ１８は、クランク軸と一体的に回転せしめられるクランク軸用シグナルプレート１８ａ及び該シグナルプレート１８ａの外周に近接配置されたクランク軸用検知器１８ｂからなる磁気式のものとされ、前記クランク軸用シグナルプレート１８ａの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる多数の被検知部が等角度間隔（ここでは、１０°ＣＡ）で所定角度範囲にわたって配列された等間隔部と、少なくとも２個の前記被検知部が前記等間隔部より大きな角度間隔（ここでは、３０°ＣＡ）で配列された不等間隔部（歯欠け部）とが、エンジン１の気筒数の１／２（ここでは、３）だけ交互に設けられている（したがって、クランク軸が２回転する間に前記歯欠け部をあらわす信号が６回到来する）。
【００２１】
前記クランク軸用検知器１８ｂは、前記被検知部がその真向かいを通過する毎に発生する磁界の変化をとらえ（被検知部を検知）、内部処理回路で信号としてのパルスを生成し、これをコントロールユニット１００に供給する。したがって、前記クランク軸用検知器１８ｂ（クランク角センサ１８）からは、図３に示される如くに、各気筒の所定行程における同一クランク角度位置をあらわす信号（基準信号）が得られる。
【００２２】
前記カム角センサ２９は、カム軸と一体的に回転せしめられるカム軸用シグナルプレート２９ａ及び該シグナルプレート２９ａの外周に近接配置されたカム軸用検知器２９ｂからなる磁気式のものとされ、前記カム軸用シグナルプレート２９ａの外周部には、歯、突起、凹部、凸部、孔等からなる複数の被検知部が不等間隔で設けられている。前記カム軸用検知器２９ａ（カム角センサ２９）は、前記被検知部１５がその真向かいを通過する毎に発生する磁界の変化をとらえ（被検知部１５を検知）、内部処理回路で信号としてのパルスを生成し、これをコントロールユニット１００に供給する。したがって、カム角センサ２９からは、図３に示される如くに、各気筒の所定行程における異なるクランク角度位置をあらわす信号が得られる。
【００２３】
図２はコントロールユニット１００の内部構成を示したものである。コントロールユニット１００は、入力回路１９１、Ａ／Ｄ変化部１９２、中央演算部１９３、ＲＯＭ１９４、ＲＡＭ１９５、及び出力回路１９６を含んだマイクロコンピュータにより構成されている。入力回路１９１は、入力信号１９０がアナログ信号の場合（例えば、水温センサ１７、スロットルセンサ６等からの信号）、概信号からノイズ成分の除去等を行い、当該信号をＡ／Ｄ変換部１９２に出力するためのものである。中央演算部１９３は、Ａ／Ｄ変換結果を取り込み、ＲＯＭ１９４等の媒体に記憶された燃料噴射制御プログラムやその他の制御プログラムを実行することによって、前記各制御及び診断等を実行する機能を備えている。なお、演算結果、及び、前記Ａ／Ｄ変換結果は、ＲＡＭ１９５に一時保管されるとともに、該演算結果は、出力回路１９６を通じて制御信号１９７として出力され、燃料噴射弁８、点火コイル１４等の制御に用いられる。
【００２４】
一方、クランク角センサ１８、カム角センサ２９の信号は、入力回路１９１で信号の有無を識別し、Ｈｉｇｈ／Ｌｏｗ信号として、信号線１９８により、中央演算部１９３へ送る。中央演算部１９３では、信号線１９８の電圧レベルが、ＬｏｗからＨｉｇｈに変化したとき、つまり、図３及び図４のクランク角センサ信号、及びカム角センサ信号の立下りのタイミングで割り込み処理が行われる構成となっている。
【００２５】
図３及び図４は、本実施形態の気筒判定装置１０により気筒判定を行う際の各部の動作状態、すなわち、各気筒（＃１〜＃６）の行程、クランク角センサ信号、及びカム角センサ信号の発生（到来）状態、及びクランク角センサ信号とカム角センサ信号の発生（到来）位置関係からの気筒判定データのビットパターン生成状態を示した図である。
【００２６】
以下に、図３、図４を参照しながらクランク角センサ１８（からの信号）とカム角センサ２９（からの信号）が正常である場合の気筒判定について説明する。
【００２７】
まず、クランク角センサ信号到来毎に、クランク角センサ信号間の時間（間隔）を計測し、一回前のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ２）と、二回前のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ３）と今回のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ１）から、ＣＲＴ２／ＣＲＴ１＞α、かつ、ＣＲＴ２／ＣＲＴ３＞β（α、βは一定値）が成立した場合に、今回のクランク角センサ信号（歯欠け部が到来した直後の信号）をＢＴＤＣ７５°信号（基準信号）と認識する。また、このＢＴＤＣ７５°信号を認識後６回目に到来するクランク角センサ信号をＢＴＤＣ１５°信号（基準信号）と認識する。
【００２８】
次に、前記ＢＴＤＣ７５°信号及び前記ＢＴＤＣ１５°信号認識時に、ＣＹＬＪＤＧのデータを左に１ビットシフトし、カム角センサ信号カウンタ（ＣＡＭＣＮＴ）の値を、ＣＹＬＪＤＧのデータの下位ビットに反映し、その後、ＣＡＭＣＮＴの値をクリアする。なお、ＣＡＭＣＮＴは、カム角センサ信号発生時にカウントアップする。
【００２９】
このようにして算出されたＣＹＬＪＤＧのデータのビットパターンを、図７に示される如くの予め定められたビットパターンと一致しているかのチェックを行い、どの気筒のＢＴＤＣ７５°信号かを判定する。本判定により、ＢＴＤＣ１５°信号においても、どの気筒のＢＴＤＣ１５°信号かが判定できる。本判定結果から、燃料を噴射すべき気筒、及び点火すべき気筒等を選択決定できる。
【００３０】
次に、コントロールユニット１００が前記の如くの気筒判定を行う際に実行する処理（ルーチン）を図９、図１０、図１１のフローチャートを参照しながら説明する。
【００３１】
図９はクランク角センサ信号入力毎に行うルーチンであり、ステップ１０１で一回前のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ２）と、二回前のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ３）と、今回のクランク角センサ信号間の時間（ＣＲＴ１）から、ＣＲＴ２／ＣＲＴ１＞α、かつ、ＣＲＴ２／ＣＲＴ３＞βが成立したか否かを判断する。成立した場合は、ステップ１０２へ進み、今回のクランク角センサ信号をＢＴＤＣ７５°信号と認識する。認識後、ステップ１０３へ進み、気筒認識用カウンタ（ＲＥＦＣＮＴ）をクリアし、本ルーチンを終了する。成立しない場合は、ステップ１０４へ進み、ＲＥＦＣＮＴをカウントアップする。その後、ステップ１０５でＲＥＦＣＮＴの値が６であるか否かを判断する。ＲＥＦＣＮＴが６であった場合、ステップ１０６へ進み、今回のクランク角センサ信号をＢＴＤＣ１５°信号と認識し、本ルーチンを終了する。ＲＥＦＣＮＴが６でない場合は、そのまま本フローを終了する。
【００３２】
図１０は、クランク角センサ信号をＢＴＤＣ７５°信号及びＢＴＤＣ１５°信号と認識した場合に実行するルーチンであり、まず、ステップ２０１でＣＹＬＪＤＧの値を１ビット左シフトする。その後、ステップ２０２へ進み、ＣＡＭＣＮＴの値をＣＹＬＪＤＧの最下位ビットにセットし、ステップ２０３でＣＡＭＣＮＴの値をクリアし、本ルーチンを終了する。
【００３３】
図１１は、クランク角センサ信号をＢＴＤＣ７５°信号と認識した場合に実行するルーチンである。ステップ３０１でＣＹＬＪＤＧの下位３ビットのパターンが１，０，１かどうかをチェックし、一致した場合は、ステップ３０２で第１気筒（＃１）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを０とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３０３へ進み、パターンが０，０，１かどうかチェックし、一致した場合は、ステップ３０４で第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを５とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３０５へ進み、パターンが１，０，０かどうかチェックし、一致した場合は、ステップ３０６で第３気筒（＃３）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを４とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３０７へ進み、パターンが０，１，１かどうかチェックし、一致した場合は、ステップ３０８で第４気筒（＃４）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを３とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３０９へ進み、パターンが１，１，０かどうかチェックし、一致した場合は、ステップ３１０で第５気筒（＃５）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを２とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３１１へ進み、パターンが１，１，１かどうかチェックし、一致した場合は、ステップ３１２で第６気筒（＃６）のＢＴＤＣ７５°信号と認識し、ＣＹＬＣＮＴを１とする。パターンが一致しない場合は、ステップ３１３へ進み、ＣＹＬＣＮＴを２５５とし、気筒判定をやりなおす。
【００３４】
以上は、クランク角センサ１８（からの信号）とカム角センサ２９（からの信号）が正常である場合の気筒判定例であり、前記ＣＹＬＣＮＴの値により、燃料を噴射すべき気筒と点火すべき気筒を選択決定する。
【００３５】
図５及び図６は、クランク角センサ１８（からの信号）が異常である場合に気筒判定を行う例を示した図である。クランク角センサ信号が異常で気筒判定を行うことができない場合、カム角センサ２９からの信号間の時間（間隔＝周期）に基づいて気筒判定を行う。一回前のカム角センサ信号間の時間（ＣＡＭＴｏｌｄ）と今回のカム角センサ信号間の時間（ＣＡＭＴｎｅｗ）を比較する。一定回転時は、カム角センサ信号間隔比（ＣＡＭＴｎｅｗ／ＣＡＭＴｏｌｄ）と各気筒の基準位置の関係は図８に示される如くの関係であるが、始動時の回転変動等によるカム角センサ信号間隔比（ＣＡＭＴｎｅｗ／ＣＡＭＴｏｌｄ）のばらつきが発生する。よって、誤判定を防ぐためにカム角センサ信号間隔比（ＣＡＭＴｎｅｗ／ＣＡＭＴｏｌｄ）が一番大きくなる第２気筒のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号の認識から気筒判定を行う。
【００３６】
具体的には、第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号の認識時にカム角センサ信号カウンタ２（ＣＡＭＣＮＴ２）をクリアし、カム角センサ信号入力毎にカウントアップする。ＣＡＭＣＮＴ２と各気筒の基準位置の関係は図８示される如くの関係であるので、前記ＣＡＭＣＮＴ２の値により、燃料を噴射すべき気筒と点火すべき気筒を選択決定することができる。
【００３７】
図１２は、カム角センサ信号入力（到来）毎にコントロールユニット１００が実行するルーチンを示すフローチャートであり、このルーチンでは、ステップ４０１でクランク角センサ信号が異常かどうかのチェックを行う。異常でない場合は、ステップ４０６でＣＡＭＣＮＴを２５５としておく。異常である場合はステップ４０２へ進み、ＣＡＭＣＮＴ２の値が２５５かどうかのチェックを行う。ＣＡＭＣＮＴ２の値が２５５である場合は、ステップ４０３へ進み、カム角センサ信号間隔比（ＣＡＭＴｎｅｗ／ＣＡＭＴｏｌｄ）が予め定められた値γ（一定値）よりも大きいかどうかをチェックする。大きい場合は、第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号と認識し、ステップ４０４へ進み、ＣＡＭＣＮＴ２をリセットしこのルーチンを終了する。大きくない場合は、ＣＡＭＣＮＴ２の値は保持したままこのルーチンを終了する。ステップ４０２でＣＡＭＣＮＴ２が２５５でない場合は、第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号の認識後であり、ステップ４０５へ進み、ＣＡＭＣＮＴ２をカウントアップし、ステップ４０３へ進み、再度、第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号を認識した場合、ＣＡＭＣＮＴ２をリセットする。
【００３８】
つまり、図５及び図６に示される如くに、ＣＡＭＣＮＴ２は、クランク角センサ信号異常時に、カム角センサ信号が到来する毎にカウントアップし、第２気筒（＃２）のＢＴＤＣ１００°のカム角センサ信号を認識した場合にリセットする。よって、ＣＡＭＣＮＴ２とカム角センサ信号の基準位置の関係は図８に示される如くの関係となる。本関係を基に、ＣＡＭＣＮＴ２の状態を監視しながら、燃料噴射気筒、点火気筒の選択を行う。このようにして、クランク角センサ１８（からの信号）が異常となっても、カム角センサ２９（からの信号）のみで、気筒判定を行うことができ、その結果、エンジンの始動が可能となる。
【００３９】
以上、本発明の一実施形態について、詳述したが、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱することなく、設計において種々の変更ができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明に係る気筒判定装置の一実施形態を、それが適用された車載用Ｖ形６気筒エンジンと共に示す概略構成図。
【図２】コントロールユニットの内部構成図。
【図３】クランク角センサ（信号）正常時において、気筒判定を行う際の各部の動作状態を示す図（クランク角が０°〜３３０°の範囲）。
【図４】クランク角センサ（信号）正常時において、気筒判定を行う際の各部の動作状態を示す図（クランク角が３３０°〜７２０°の範囲）。
【図５】クランク角センサ（信号）異常時において、気筒判定を行う際の各部の動作状態を示す図（クランク角が０°〜３３０°の範囲）。
【図６】クランク角センサ（信号）異常時において、気筒判定を行う際の各部の動作状態を示す図（クランク角が３３０°〜７２０°の範囲）。
【図７】ビットパターンと各気筒の基準位置の関係を示す図。
【図８】カム角センサ信号間隔比と各気筒の基準位置の関係を示す図。
【図９】コントロールユニットが気筒判定を行う際に実行する一つのルーチンの例を示すフローチャート。
【図１０】コントロールユニットが気筒判定を行う際に実行する他の一つのルーチンの例を示すフローチャート。
【図１１】コントロールユニットが気筒判定を行う際に実行する別の一つのルーチンの例を示すフローチャート。
【図１２】コントロールユニットがクランク角センサ（信号）の異常に備えて気筒判定に際して実行するルーチンの例を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００４１】
１…エンジン
＃１〜＃６…気筒
８…燃料噴射弁
１０…気筒判定装置
１６…点火プラグ
１８…クランク角センサ
１８ａ…シグナルプレート
１８ｂ…検知器
２９…カム角センサ
２９ａ…シグナルプレート
２９ｂ…検知器
１００…コントロールユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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