(57)【要約】【課題】成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を型ローラ１６と型ローラに対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写し、樹脂材料を型ローラに対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラより剥離し、樹脂材料を樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板２６と、転写型板に対向配置され同速度で移動するバック板２８とで挟圧し、転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写する。【選択図】      図１
2006056216.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置され同速度で移動するバック板とで挟圧し、
該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと該第１の鏡面ローラに対向配置される第２の鏡面ローラとで挟圧し、
前記樹脂材料を所定の厚さに成形し、
成形後の前記樹脂材料を該第１の鏡面ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の鏡面ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置され同速度で移動するバック板とで挟圧し、
該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記転写型板と前記バック板とを複数セット設け、
前記剥離ローラ下流側の所定位置より前記転写型板と前記バック板とで前記樹脂材料を挟圧し、
所定距離走行後に前記樹脂材料の挟圧を解除することを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置される平面ベッドとで挟圧し、
該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと該第１の鏡面ローラに対向配置される第２の鏡面ローラとで挟圧し、
前記樹脂材料を所定の厚さに成形し、
成形後の前記樹脂材料を該第１の鏡面ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の鏡面ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置される平面ベッドとで挟圧し、
該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂材料と前記平面ベッドとの間に、前記樹脂材料の走行速度と略同速度で移動するベルト状部材が配されることを特徴とする請求項４又は５に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記転写型板を複数個設け、
前記剥離ローラ下流側の所定位置より前記転写型板と平面ベッドとで前記樹脂材料を挟圧し、
所定距離走行後に前記樹脂材料の挟圧を解除することを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種光学素子に使用される樹脂シートとして、フレネルレンズやレンチキュラーレンズ等が様々な分野で使用されている。このような樹脂シートの表面には、規則的な凹凸形状が形成されており、この凹凸形状により、フレネルレンズやレンチキュラーレンズとしての光学的性能を発揮している。
【０００３】
このような樹脂シートを製造する方法として、これまでに各種の提案がなされている（特許文献１〜４参照）。これらの提案においては、いずれも、生産性向上の観点よりローラ成形方式が採用されている。
【０００４】
たとえば、特許文献１は、樹脂シートをローラから剥離するまでの間の冷却手段に工夫を施すことにより、転写性の向上を図っている。特許文献２は、ローラに金型を巻き付けてフレネルレンズを製造する方法を開示している。
【０００５】
特許文献３は、成形ローラの内部に熱緩衝部材を配して、生産性及び転写性の向上を図っている。特許文献４は、コロナ放電処理を採用することにより、転写性の向上、欠陥の低減を図っている。
【０００６】
これら従来技術の代表的なローラ成形方式は、図７に示される構成のようになっている。この装置構成は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１をシート状に賦形するためのシート用のダイ２と、表面に凹凸形状が形成されたスタンパーローラ３と、スタンパーローラ３に対向配置される鏡面ローラ４と、スタンパーローラ３に対向するとともに、鏡面ローラ４の反対側に配置される剥離用鏡面ローラ５よりなる。
【０００７】
そして、ダイ２より押し出したシート状の樹脂材料１を、スタンパーローラ３と鏡面ローラ４とで挟圧し、スタンパーローラ３表面の凹凸形状を樹脂材料１に転写し、樹脂材料１を剥離用鏡面ローラ５に巻き掛けることによりスタンパーローラ３より剥離する。
【特許文献１】特開平８−３１０２５号公報
【特許文献２】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献３】特開２００３−５３８３４号公報
【特許文献４】特開平８−２８７５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の提案は、いずれも、比較的薄肉の樹脂シートを製造する方法に関するものであり、比較的厚肉の樹脂シートの製造には適していない。特に、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した場合には、所望の断面形状を得るのが非常に困難である。
【０００９】
たとえば、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート樹脂）を押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を１ｍｍ以上とした場合、表面又は裏面に凹凸（樹脂の硬化時の収縮による引け）を生じたり、全体的に表面形状転写率が低下したり、シャープエッジ形状が転写できなかったり、各種の問題がある。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置され同速度で移動するバック板とで挟圧し、該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１２】
本発明によれば、シート状の樹脂材料を型ローラとニップローラとで挟圧し、凹凸形状を樹脂材料に転写し、樹脂材料を剥離ローラに巻き掛けることにより型ローラより剥離し、次いで樹脂材料を略同速度で移動する転写型板とバック板とで挟圧し転写型板表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。このように、型ローラと転写型板等を使用することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００１３】
また、本発明は、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと該第１の鏡面ローラに対向配置される第２の鏡面ローラとで挟圧し、前記樹脂材料を所定の厚さに成形し、成形後の前記樹脂材料を該第１の鏡面ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の鏡面ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置され同速度で移動するバック板とで挟圧し、該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１４】
本発明によれば、シート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと第２の鏡面ローラとで挟圧して所定の厚さに成形し、樹脂材料を剥離ローラに巻き掛けることにより型ローラより剥離し、次いで樹脂材料を略同速度で移動する転写型板とバック板とで挟圧し転写型板表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。このように、転写型板等を使用することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００１５】
本発明において、前記転写型板と前記バック板とを複数セット設け、前記剥離ローラ下流側の所定位置より前記転写型板と前記バック板とで前記樹脂材料を挟圧し、所定距離走行後に前記樹脂材料の挟圧を解除することが好ましい。このように、転写型板とバック板とを複数セット設け、樹脂材料を挟圧しながら所定距離搬送することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００１６】
また、本発明は、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置される平面ベッドとで挟圧し、該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１７】
本発明によれば、シート状の樹脂材料を型ローラとニップローラとで挟圧し、凹凸形状を樹脂材料に転写し、樹脂材料を剥離ローラに巻き掛けることにより型ローラより剥離し、次いで樹脂材料を略同速度で移動する転写型板と平面ベッドとで挟圧し転写型板表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。このように、型ローラと転写型板等を使用することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００１８】
また、本発明は、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと該第１の鏡面ローラに対向配置される第２の鏡面ローラとで挟圧し、前記樹脂材料を所定の厚さに成形し、成形後の前記樹脂材料を該第１の鏡面ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の鏡面ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を該樹脂材料の走行速度と略同速度で移動する転写型板と、該転写型板に対向配置される平面ベッドとで挟圧し、該転写型板表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１９】
本発明によれば、シート状の樹脂材料を第１の鏡面ローラと第２の鏡面ローラとで挟圧して所定の厚さに成形し、樹脂材料を剥離ローラに巻き掛けることにより型ローラより剥離し、次いで樹脂材料を略同速度で移動する転写型板と平面ベッドとで挟圧し転写型板表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。このように、転写型板等を使用することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００２０】
本発明において、前記樹脂材料と前記平面ベッドとの間に、前記樹脂材料の走行速度と略同速度で移動するベルト状部材が配されることが好ましい。このように、ベルト状部材を採用することにより、平面ベッド表面と樹脂材料裏面の摩擦をなくすことができ、樹脂材料裏面を良好な状態に維持することができる。
【００２１】
また、本発明において、前記転写型板を複数個設け、前記剥離ローラ下流側の所定位置より前記転写型板と平面ベッドとで前記樹脂材料を挟圧し、所定距離走行後に前記樹脂材料の挟圧を解除することが好ましい。このように、転写型板を複数個設け、樹脂材料を挟圧しながら所定距離搬送することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることができ、所望の断面形状を得ることができる。
【００２２】
また、本発明において、前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることが好ましい。また、本発明において、前記樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることが好ましい。このように、従来、成形が困難であった、断面形状の樹脂材料の成形において、本発明の効果が発揮できる。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、添付図面に従って、本発明に係る樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態（第１実施形態）について詳説する。図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図である。
【００２５】
この樹脂シートの製造ライン１０は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８と、型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４と、剥離ローラ２４の下流に配される複数の転写型板２６、２６…と、転写型板２６に対向配置される複数のバック板２８、２８…とより構成される。
【００２６】
ダイ１２のスリットサイズは、成形された溶融樹脂材料１４の幅が型ローラ１６の幅よりも広くなるように形成され、また、このダイ１２から押し出される溶融樹脂材料１４が型ローラ１６とニップローラ１８との間に押し出されるように配置されている。
【００２７】
型ローラ１６の表面には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。この図２は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。
【００２８】
すなわち、樹脂材料１４の裏面は平面であり、樹脂材料１４の表面に矢印に平行な直線状の凹凸パターンが形成されている。この矢印は、樹脂材料１４の走行方向を示す。したがって、型ローラ１６の表面には、端面１４Ａの反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細については後述する。
【００２９】
型ローラ１６の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３０】
型ローラ１６表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や型ローラ１６表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。
【００３１】
型ローラ１６表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３２】
型ローラ１６は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、型ローラ１６には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による型ローラ１６の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。
【００３３】
このような温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００３４】
ニップローラ１８は、型ローラ１６に対向配置され、型ローラ１６とにより樹脂材料１４とを挟圧するためのローラである。
【００３５】
ニップローラ１８の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ニップローラ１８表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３６】
ニップローラ１８の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３７】
ニップローラ１８は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、ニップローラ１８に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００３８】
ニップローラ１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ１６との間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、ニップローラ１８と型ローラ１６との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。
【００３９】
ニップローラ１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ１８の背面側（型ローラ１６の反対側）にバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。
【００４０】
ニップローラ１８には、温度調節手段が施されている。そして、ニップローラ１８の温度を最適状態に設定することにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。
【００４１】
すなわち、ニップローラ１８の設定温度を低くし過ぎると、溶融状態にある樹脂材料１４を急冷することとなり、樹脂材料１４内部に歪みを発生させるので好ましくなく、ニップローラ１８の設定温度を高くし過ぎると、樹脂材料１４が型ローラ１６から剥離され、樹脂材料１４の表面が自由表面状態となった後に凹凸パターン形状が崩れるので好ましくない。
【００４２】
また、ニップローラ１８の設定温度を低くし過ぎた状態でも、樹脂材料１４の粘度が上昇して、剥離ローラ２４に巻き掛けできなくなり好ましくない。
【００４３】
ニップローラ１８のローラ設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。
【００４４】
ニップローラ１８のローラ温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００４５】
他の温度調節手段としては、たとえば、ローラの内部にシースヒータを埋め込む構成、ローラの近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００４６】
更に、図１の樹脂シートの製造ライン１０において、冷却装置を設け、ニップローラ１８、及び剥離ローラ２４の温度調節手段を補助する構成も採用できる。
【００４７】
このような冷却装置としては、たとえば、エアノズルが採用できる。この場合、エアノズルを２組設け、１のエアノズルにより、搬送中の樹脂材料１４にエアを吹き付け、他の１のエアノズルにより、剥離ローラ２４にエアを吹き付け、直接樹脂材料１４の温度を制御するとともに、剥離ローラ２４を介して樹脂材料１４の温度を制御できる。
【００４８】
その際、エア温度及びエア供給量（吹き付け流量）は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状、ニップローラ１８の設定温度等によって最適な値を選択すべきである。
【００４９】
剥離ローラ２４は、型ローラ１６に対向配置され、樹脂材料１４を巻き掛けることにより樹脂材料１４を型ローラ１６より剥離するためのローラで、型ローラ１６を挟んでニップローラ１８の１８０度下流側に配置されている。
【００５０】
剥離ローラ２４の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、剥離ローラ２４表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００５１】
剥離ローラ２４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００５２】
剥離ローラ２４は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、剥離ローラ２４に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００５３】
剥離ローラ２４には、温度調節手段が施されている。そして、適正な設定温度にすることにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。
【００５４】
転写型板２６の表面（図１では下面）には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、既述の図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。
【００５５】
転写型板２６の表面に用いられる材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料の表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００５６】
転写型板２６の表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や転写型板２６の表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ工作機械（マシニングセンタが代表的）による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。
【００５７】
転写型板２６表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００５８】
転写型板２６には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による転写型板２６の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。このような温度調節手段としては、転写型板２６の内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。
【００５９】
バック板２８は、転写型板２６に対向するように搬送され、転写型板２６とにより樹脂材料１４とを挟圧するための板状部材である。
【００６０】
バック板２８の表面（図１では上面）は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、バック板２８表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００６１】
なお、バック板２８の裏面にパターニングを施し、樹脂材料１４の表裏面にパターンを形成することもできる。このような裏面の凹凸パターン形状の例としては、特開平７−３１４５６７号公報に開示の微細パターン、プリズム形状（１０〜２００μｍピッチ、頂角４５〜１００°のもの）、レンチキュラーレンズ、フレネルレンズ、シボ・エンボス（光拡散パターン）等が挙げられる。
【００６２】
バック板２８の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料の表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００６３】
バック板２８には、温度調節手段が施されている。そして、バック板２８の温度を最適状態に設定することにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。
【００６４】
すなわち、バック板２８の設定温度を低くし過ぎると、樹脂材料１４を急冷することとなり、樹脂材料１４内部に歪みを発生させるので好ましくなく、バック板２８の設定温度を高くし過ぎると、樹脂材料１４が転写型板２６から剥離され、樹脂材料１４の表面が自由表面状態となった後に凹凸パターン形状が崩れるので好ましくない。
【００６５】
バック板２８の設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６及び転写型板２６の凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。
【００６６】
バック板２８の温度調節手段としては、バック板２８の内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。
【００６７】
他の温度調節手段としては、たとえば、バック板２８の内部にシースヒータを埋め込む構成、バック板２８の近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００６８】
転写型板２６及びバック板２８は、図示しない駆動手段により、所定の速度で図１の矢印方向に搬送されるようになっている。すなわち、転写型板２６とバック板２８とは、複数セット設けられており、図１に示されるように、剥離ローラ２４下流側の所定位置Ａ点より転写型板２６とバック板２８とで樹脂材料１４を挟圧し、所定距離走行後に所定位置Ｂ点で樹脂材料１４の挟圧を解除するように搬送されるようになっている。
【００６９】
この駆動手段としては、スプロケットに巻き掛けられて駆動されるチェーン部材で転写型板２６とバック板２８のそれぞれの両側面（図１では、紙面の表面側及び背面側に相当）を支持する構成、各種リンク機構を採用する構成等、公知の各種構成が採用できる。この駆動手段により、転写型板２６及びバック板２８は循環搬送される。
【００７０】
転写型板２６とバック板２８には、図示しない加圧手段が設けられており、転写型板２６とバック板２８との間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段としては、転写型板２６とバック板２８とのそれぞれの背面（転写型板２６の上面、及びバック板２８の下面）に設けられ、転写型板２６及びバック板２８のそれぞれの背面方向の動きを規制するガイド部材が採用できる。
【００７１】
また、このようなガイド部材を設けるとともに、転写型板２６とバック板２８のうち、いずれかを上下の２部材で構成し、この上下の２部材の間にエア加圧手段を設ける構成も好ましく採用できる。
【００７２】
以上に説明した各ローラ、転写型板２６、及び、樹脂材料１４の各箇所の表面温度がモニターできるように、表面温度測定手段（図示略）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００７３】
このような表面温度測定手段による測定箇所としては、たとえば、ダイ１２と第１ニップローラ１８との間の樹脂材料１４の幅方向の複数点、剥離ローラ２４の直後の樹脂材料１４の幅方向の複数点、型ローラ１６や剥離ローラ２４に巻き掛けられている樹脂材料１４の幅方向の複数点の表面（ローラの反対面側）、等が考えられる。
【００７４】
また、このような表面温度測定手段のモニター結果を各ローラや転写型板２６の温度調節手段やダイ１２等にフィードバックして各ローラ等の温度制御に反映させることもできる。なお、表面温度測定手段を設けずに、フィードフォワード制御により運転することも可能である。
【００７５】
図１の樹脂シートの製造ライン１０又はその下流に、樹脂材料１４の張力を検出するテンション検出手段を設けたり、樹脂材料１４の板厚を検出する板厚検出手段（厚さセンサ）を設けたりすることも、好ましく採用できる。また、このような検出手段による検出結果を設定値と比較し、各ローラや転写型板２６の駆動手段にフィードバックすることもできる。
【００７６】
更に、図１の樹脂シートの製造ライン１０の下流に徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を設けることもできる。このような徐冷ゾーンは、樹脂シートの製造ライン１０の下流における樹脂材料１４の急激な温度変化を防止するために設けるものである。樹脂材料１４に急激な温度変化を生じた場合、たとえば、樹脂材料１４の表面近傍が弾性状態になっているのに、樹脂材料１４の内部が塑性状態であり、この部分の硬化による収縮で樹脂材料１４の表面形状が悪化する。また、樹脂材料１４の表裏面に温度差を生じ、樹脂材料１４に反りを生じる不具合もある。
【００７７】
徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）としては、水平方向のトンネル形状とし、トンネル内部に温度調節手段を設け、樹脂材料１４の冷却温度プロファイルを制御できる構成が採用できる。温度調節手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風又は冷風）を樹脂材料１４に向けて噴出させる構成、加熱手段（ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等）により、樹脂材料１４の表裏面をそれぞれ加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００７８】
図１の樹脂シートの製造ライン１０の下流（徐冷ゾーンの下流）には、洗浄装置（洗浄ゾーン）、欠陥検査装置（検査ゾーン）、ラミネート装置、サイドカッター、クロスカッター、集積部が順に設けられる。
【００７９】
このうち、ラミネート装置は、樹脂材料１４の表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける装置であり、サイドカッターは、樹脂材料１４の幅方向両端部分（捨て部分）を切除する装置であり、クロスカッターは、樹脂材料１４を所定長さに切り揃える装置である。
【００８０】
上記装置のうち、用途に応じて、いくつかを省略することもできる。
【００８１】
次に、図１に示される樹脂シートの製造ライン１０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００８２】
本発明に適用される樹脂材料１４としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００８３】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、樹脂材料１４を型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離する。
【００８４】
型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、剥離ローラ２４下流側の所定位置Ａ点より、樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動する転写型板２６とバック板２８とで挟圧し、転写型板２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、所定距離走行後に所定位置Ｂ点で樹脂材料１４の挟圧を解除する。すなわち、図１の構成では、転写型板２６とバック板２８の４セットにより、樹脂材料１４に凹凸形状の転写が行われている。
【００８５】
必要に応じて、図示しない徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【００８６】
この樹脂シートの製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６の周速も略これに一致させる。
【００８７】
一方、以降の剥離ローラ２４及び転写型板２６（バック板２８も）の駆動は、剥離ローラ２４、転写型板２６の順に、型ローラ１６の周速より徐々に増速させる、いわゆるドロー制御の運転方法とする。これら剥離ローラ２４及び転写型板２６の間のドロー値は、０〜３％とするのが好ましく、０〜１％とするのがより好ましい。
【００８８】
ただし、各転写型板２６（バック板２８も）の駆動速度は、一定とする必要がある。すなわち、樹脂材料１４を挟圧中の各転写型板２６及びバック板２８は、図１に示されるように、それぞれの間に隙間なく隣接して搬送されているが、もしドロー制御の運転方法を採用すると、それぞれの間に隙間を生じ、その部分の樹脂材料１４に継ぎ目形状を生じてしまい、好ましくない。
【００８９】
なお、転写型板２６及びバック板２８の搬送方向の長さを樹脂材料１４の製品長さに略一致させるのであれば、このような継ぎ目形状を生じても問題はなく、この場合には、ドロー制御の運転方法を採用することもできる。
【００９０】
なお、各ローラ及び転写型板２６（バック板２８も）の速度ムラは、設定値に対して１％以内になるように制御することが好ましい。
【００９１】
ニップローラ１８の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。
【００９２】
転写型板２６とバック板２８とによる樹脂材料１４の挟圧力は、面圧で０〜２０ＭＰａ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）とするのが好ましく、２．５〜１０ＭＰａ（２５〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）とするのがより好ましい。
【００９３】
また、転写型板２６とバック板２８とによる樹脂材料１４の挟圧力を、Ａ点よりＢ点までの移動中に変化させることもできる。たとえば、Ａ点よりＢ点行くにしたがって、徐々に挟圧力を増大させるように制御できる。
【００９４】
また、転写型板２６とバック板２８とによる樹脂材料１４の挟圧力を既述の加圧手段（エア加圧手段等）により制御せずに、転写型板２６とバック板２８とのクリアランスを変えることにより制御することもできる。
【００９５】
型ローラ１６、ニップローラ１８、剥離ローラ２４、転写型板２６、及びバック板２８の温度制御は、ニップローラ１８、剥離ローラ２４の順で、そして、Ａ点における転写型板２６及びバック板２８から、Ｂ点における転写型板２６及びバック板２８の順で温度を下げることができるように、個々の部材毎に設定することが好ましい。
【００９６】
そして、Ａ点における樹脂材料１４が樹脂の軟化点Ｔａ以上の温度になっていることが好ましく、Ｂ点における樹脂材料１４が樹脂の軟化点Ｔａ以下の温度になっていることが好ましい。この際、樹脂材料１４にポリメチルメタクリレート樹脂を採用した場合、Ａ点における転写型板２６及びバック板２８の設定温度は、１１０〜２５０°Ｃとでき、Ｂ点における転写型板２６及びバック板２８の設定温度は、５０〜１１０°Ｃとできる。
【００９７】
次に、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細について説明する。図２は、既述したように、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【００９８】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。このパターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂに形成されるＶ溝５０と、このＶ溝５０の両縁より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５２、５２が繰り返される形状である。すなわち、Ｖ溝５０の中心線に対して線対象となる、Ｖ溝５０及び両側のテーパ部５２、５２を１単位（１ピッチ）とした連続形状である。
【００９９】
図２において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【０１００】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の内部に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、Ｖ溝５０の表面より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５２、５２で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【０１０１】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の幅ｐを２ｍｍ以上にすることが好ましく、Ｖ溝５０の頂角θ１を４０〜８０度にするのが好ましい。また、Ｖ溝５０の深さΔｔは１ｍｍ以上にすることが好ましく、２．５ｍｍ以上にするのがより好ましい。テーパ部５２、５２の傾斜角度θ２は３〜２０度にするのが好ましい。また、テーパ部５２、５２の幅ｐ２は５ｍｍ以上にすることが好ましく、１０ｍｍ以上にするのがより好ましい。
【０１０２】
次に、樹脂材料１４表面の他の凹凸パターン形状について説明する。図３は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【０１０３】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。この断面が鋸刃状パターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとを繋ぐ鉛直壁５４と、この鉛直壁５４の上縁（最厚肉部１４Ｂ）より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５６が繰り返される形状である。
【０１０４】
図３において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【０１０５】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、鉛直壁５４の側面に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、鉛直壁５４の表面（側面）より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５６で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【０１０６】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、テーパ部５６傾斜角度θ３を３〜２０度とするのが好ましい。
【０１０７】
なお、成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合、これら以外の形状を採用することもできる。たとえば、図２の樹脂材料１４のＶ溝５０の断面形状はＶ字状となっているが、これ以外の形状、たとえば、矩形状、台形状、円弧状、放物線状等の断面形状も、光学的特性、成形性等を満足できれば採用できる。
【０１０８】
また、型ローラ１６及び転写型板２６表面の凹凸形状も、図２又は図３の樹脂材料１４表面の反転形状である必要はなく、樹脂材料１４の収縮代等を考慮して、樹脂材料１４の製品形状が図２又は図３の形状となるように、この形状よりオフセットした形状とすることもできる。
【０１０９】
更に、樹脂材料１４に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づける構成も好ましく採用できる。たとえば、型ローラ１６に図２に示される断面の反転形状のエンドレス溝を形成しても、樹脂材料１４がこの形状に倣うことは困難な場合が多く、後段の転写型板２６により設計形状にできればよいので、型ローラ１６の断面形状を設計形状に近似した形状とし、段階的に設計形状に近づける構成とすればよい。
【０１１０】
図４は、成形の各段階における樹脂材料１４の断面図である。このうち、（ａ）は、ダイ１２直後の樹脂材料１４の断面であり、（ｃ）は、製品の設計形状の断面である。この中間の（ｂ）は、樹脂材料１４が段階的に設計形状に近づいて行く過程の断面である。
【０１１１】
したがって、型ローラ１６にも、この（ｂ）のような形状の反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、（ａ）及び（ｂ）における想像線（二点鎖線）は、製品の設計形状の断面を示す。
【０１１２】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の他の実施の形態（第２実施形態）について詳説する。図５は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン１０’を示す構成図である。なお、図１に示される第１実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【０１１３】
本実施形態が第１実施形態と相違する点は、第１実施形態の型ローラ１６に代えて鏡面ローラ１７が使用されている点のみである。
【０１１４】
すなわち、樹脂シートの製造ライン１０’において、この鏡面ローラ１７の表面は、ニップローラ１８と同様の仕上げ状態に形成されており、他の構成は、第１実施形態の型ローラ１６と同一の状態に形成されている。
【０１１５】
次に、図５に示される樹脂シートの製造ライン１０’による樹脂シートの製造方法について説明する。
【０１１６】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、鏡面ローラ１７と鏡面ローラ１７に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、樹脂材料１４を所定の厚さの板状に成形し、樹脂材料１４を鏡面ローラ１７に対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けることにより鏡面ローラ１７より剥離する。
【０１１７】
鏡面ローラ１７より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、剥離ローラ２４下流側の所定位置Ａ点より、樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動する転写型板２６とバック板２８とで樹脂材料１４を挟圧し、転写型板２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、所定距離走行後に所定位置Ｂ点で樹脂材料１４の挟圧を解除する。
【０１１８】
必要に応じて、図示しない徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【０１１９】
この樹脂シートの製造における、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度、鏡面ローラ１７及びニップローラ１８の周速、ニップローラ１８や転写型板２６等による押し付け圧、各ローラや転写型板２６等の設定温度等の各条件は、第１実施形態と略同様とできる。
【０１２０】
本実施形態によっても、第１実施形態と略同様に樹脂材料１４の成形加工が行える。ただし、第１実施形態と同一断面形状の樹脂材料１４を得る場合、型ローラ１６による転写がない分、転写型板２６による押し付け圧を高くしたり、所定位置Ａ点からＢ点までの距離を延長したり、若干の変更は必要である。
【０１２１】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の更に他の実施の形態（第３実施形態）について詳説する。図６は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン１０’’を示す構成図である。なお、図１に示される第１実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【０１２２】
本実施形態が第１実施形態と相違する点は、第１実施形態のバック板２８、２８…に代えて平面ベッド３０、ベルト状部材３２及びガイドローラ３４、３４…が使用されている点のみである。
【０１２３】
すなわち、樹脂シートの製造ライン１０’’において、樹脂材料１４を転写型板２６、２６…と、転写型板２６、２６…に対向配置される平面ベッド３０とで挟圧し、転写型板２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する構成が採用されている。
【０１２４】
このように、バック板２８、２８…に代えて平面ベッド３０が採用されており、可動部分の少ない単純な構成となっており、製作が容易である。
【０１２５】
また、樹脂材料１４と平面ベッド３０との間に、樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動するベルト状部材３２が配されている。このベルト状部材３２は、ガイドローラ３４、３４…に張架されており、１以上のガイドローラ３４の回転駆動により、樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動する。
【０１２６】
このように、ベルト状部材３２により、平面ベッド３０表面と樹脂材料１４裏面との摩擦をなくすことができ、樹脂材料１４の裏面を良好な状態に維持することができる。
【０１２７】
平面ベッド３０は、樹脂材料１４と略同一幅で、表面が平坦に形成された定盤状部材であり、転写型板２６、２６…の押圧力を受けても容易に変形しない構成のものが望ましい。このような平面ベッド３０としては、各種金属部材、セラミックス等で形成できる。
【０１２８】
ベルト状部材３２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ベルト状部材３２の表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【０１２９】
ベルト状部材３２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、これらの金属材料の表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、及び各種の複合材料が採用できる。
【０１３０】
ガイドローラ３４、３４…には、ベルト状部材３２の等速度の搬送を可能にする機能（駆動手段）と、ベルト状部材３２に所定の張力（テンション）を与え、ベルト状部材３２と樹脂材料１４とのスリップを防止させる機能（テンション調整手段）が求められる。
【０１３１】
このテンション調整手段は、ガイドローラ３４、３４…のいずれかに設ければよい。
【０１３２】
次に、図６に示される樹脂シートの製造ライン１０’’による樹脂シートの製造方法について説明する。
【０１３３】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、樹脂材料１４を型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離する。
【０１３４】
型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、剥離ローラ２４下流側の所定位置Ａ点より、樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動する転写型板２６と、平面ベッド３０の表面上を樹脂材料１４の走行速度と略同速度で移動するベルト状部材３２とで樹脂材料１４を挟圧し、転写型板２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、所定距離走行後に所定位置Ｂ点で樹脂材料１４の挟圧を解除する。
【０１３５】
必要に応じて、図示しない徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【０１３６】
この樹脂シートの製造における、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度、型ローラ１６及びニップローラ１８の周速、ニップローラ１８や転写型板２６等による押し付け圧、各ローラや転写型板２６等の設定温度等の各条件は、第１実施形態と略同様とできる。
【０１３７】
以上に説明した本発明に係る樹脂シートの各製造方法によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【０１３８】
以上、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１３９】
たとえば、転写型板２６の個数及び配置は、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【０１４０】
また、温度調節手段や、加圧手段等についても、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【図面の簡単な説明】
【０１４１】
【図１】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図
【図２】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図３】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図４】成形の各段階における樹脂材料の断面図
【図５】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図
【図６】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの更に他の例を示す構成図
【図７】従来例の樹脂シートの製造ラインを示す構成図
【符号の説明】
【０１４２】
１０…樹脂シートの製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂材料、１６…型ローラ、１８…ニップローラ、２４…剥離ローラ、２６…転写型板、２８…バック板、３０…平面ベッド、３２…ベルト状部材、３４…ガイドローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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