(57)【要約】 【課題】  刃材の抜け止め効果を高めて刃材の固定状態に関するメンテナンスの手間を軽減することができるシート材用抜型を提供する。【解決手段】  刃材取付け孔５１が設けられた基材５と、刃材取付け孔５１に先端の刃６１、７１を基材５から突出させて取り付けられる刃材６、７とを具備したシート材用抜型１において、刃材６１、７１が後端側に突起部６２、７２を備えるようにした。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃材取付け孔が設けられた基材と、前記刃材取付け孔に先端の刃を前記基材から突出させて取り付けられる刃材とを具備したシート材用抜型において、前記刃材が後端側に突起部を備えていることを特徴とするシート材用抜型。
【請求項２】
前記突起部が、前記刃材の厚さ方向に突出していることを特徴とする請求項１に記載のシート材用抜型。
【請求項３】
前記突起部が、前記刃材の刃幅方向に突出していることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート材用抜型。
【請求項４】
前記基材が、前記刃材取付け孔の開口部に前記突起部と噛み合う溝部を備えていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のシート材用抜型。
【請求項５】
シート材用抜型の基材に設けられた刃材取付け孔に取付けられる刃材において、先端に刃が、後端側に突起部がそれぞれ設けられていることを特徴とする刃材。
【請求項６】
前記突起部が、前記刃材の厚さ方向に突出していることを特徴とする請求項５に記載の刃材。
【請求項７】
前記突起部が、前記刃材の刃幅方向に突出していることを特徴とする請求項５又は６に記載の刃材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート材の打抜工程等に使用されるシート材用抜型及びその刃材に関する。
【背景技術】
【０００２】
板紙、段ボール、樹脂フィルム等のシート材の打抜工程等において使用する抜型は、金属、樹脂、木材等の素材からなる基材と鋼製の刃材とを備えている。基材には刃材を取り付けるための刃材取付け孔が設けられている。基材への刃材の取付けは、基材の表面側（刃が突出する側）から刃材取付け孔に刃材を挿入し、基材の裏面側に向かって刃を打ち込むことにより行われている。そのため、刃材は先端から後端まで一定の厚さ及び刃幅に形成されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の抜型においては、打ち抜きを繰り返すと刃材取付け孔に緩みが生じることがあり、これを放置すると刃材が基材の表面側（刃が突出する側）に抜け落ちるおそれがある。そのため、刃材の固定状態に関して定期的なメンテナンスが欠かせない。
【０００４】
本発明は、刃材の抜け止め効果を高めて刃材の固定状態に関するメンテナンスの手間を軽減することができるシート材用抜型及びその刃材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のシート材用抜型は、刃材取付け孔（５１）が設けられた基材（５）と、前記刃材取付け孔に先端の刃（６１、７１）を前記基材から突出させて取り付けられる刃材（６、７）とを具備したシート材用抜型（１）において、前記刃材が後端側に突起部（６２、７２）を備えることにより上述した課題を解決する。この抜型によれば、抜型の刃材取付け孔の後端から刃材をその刃を先にして取り付けると、突起部が基材と噛み合って、刃材を基材から引き抜く方向に関する抵抗が増す。これにより、刃材の抜け止め効果が高まり、刃材の固定状態に関するメンテナンスの手間を軽減することができる。
【０００６】
本発明のシート材用抜型の一態様において、前記突起部が、前記刃材の厚さ方向に突出していてもよい。この態様によれば、刃材後端側の刃幅方向両端に限らず、刃幅方向に沿った両端部のうち少なくとも一方の縁部に沿って突起部を適宜に設けることができる。例えば、突起部を縁部全長に亘って設けることもできるし、縁部の何箇所かに分けて突起部を設けることができる。特に、刃材の厚さよりも刃幅が長い場合には、縁部の広い範囲に突起部を設けることができ、刃材の抜け止め効果がさらに高まる。
【０００７】
本発明のシート材用抜型の一態様において、前記突起部が、前記刃材の刃幅方向に突出していてもよい。この態様によれば、刃材の刃幅方向両端において抜け止め効果を確実に発揮させることができる。突起部を設けるために刃材の後端部の厚さを増加させる必要がないので、一定の厚みを有する素材（例えば鋼板）から刃材を容易に製造することができる。
【０００８】
本発明のシート材用抜型の一態様において、前記基材が、前記刃材取付け孔の開口部に前記突起部と噛み合う溝部（５２）を備えていてもよい。この態様によれば、刃材取付け孔の後端を刃材の突起部と容易かつ確実に噛み合わせることができる。
【０００９】
本発明の刃材（６、７）は、シート材用抜型（３）の基材（５）に設けられた刃材取付け孔（５１）に取付けられるものであって、先端に刃（６１、７１）が、後端側に突起部（６２、７２）がそれぞれ設けられることにより、上述した課題を解決する。この刃材によれば、基材に設けられた刃材取付け孔の後端から、刃材をその刃を先にして取り付けることにより、その突起部を基材と噛み合わせて上述した本発明の抜け止め効果を得ることができる。
【００１０】
本発明の刃材の一態様において、前記突起部が、前記刃材の厚さ方向に突出していてもよい。この態様によれば、刃材後端側の刃幅方向両端に限らず、刃幅方向に沿った両端部のうち少なくとも一方の縁部に沿って突起部を適宜に設けることができる。例えば、突起部を縁部全長に亘って設けることもできるし、縁部の何箇所かに分けて突起部を設けることができる。特に、刃材の厚さよりも刃幅が長い場合には、縁部の広い範囲に突起部を設けることができ、刃材の抜け止め効果が高まる。
【００１１】
本発明の刃材の一態様において、前記突起部が、前記刃材の刃幅方向に突出していてもよい。この態様によれば、刃材の刃幅方向両端において抜け止め効果を確実に発揮させることができる。突起部を設けるために刃材の後端部の厚さを増加させる必要がないので、一定の厚みを有する素材から刃材を容易に製造することができる。
【００１２】
なお、以上の説明では本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記したが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【発明の効果】
【００１３】
以上に説明したように、本発明のシート材用抜型及び刃材によれば、刃材の後端側に設けられた突起部を基材と噛み合わせることにより、刃材の抜け止め効果を高めて刃材の固定状態に関するメンテナンスの手間を軽減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は本発明の一形態に係るシート材用抜型装置（以下、抜型装置と略称する。）１の斜視図である。図２は図１に示した抜型装置の一部を拡大した平面図であり、図３は図２のIII−III線における断面図である。図４は刃材を取付ける様子を示している。図３に示すように、抜型装置１は、シート材２を加工するための上型（シート材用抜型に相当）３と、シート材２をシート材２の下方から支える下型４とを備えている。
【００１５】
上型３は、基材５と、刃材としての切断刃材６及び罫線刃材７とを備えている。基材５は、金属や木材等の素材を平板状に成形してなるものである。図１、図２及び図４にも示したように、基材５には刃材６、７を取付けるための刃材取付け孔５１が設けられている。刃材取付け孔５１は基材５を貫通し、その幅は刃材６、７と締り嵌めになるように設定されている。刃材取付け孔５１の後端（基材５の裏面側の端部）には、その刃材取付け孔５１の長手方向に沿った口元部分を面取り加工することによってテーパ溝部５２が形成されている。刃材取付け孔５１の形成位置は、シート材２の切断部分の形状やシート材２に付与すべき罫線の位置に合わせて設定されている。図１の例では、一枚のシート材２の６箇所に所定の切れ目及び罫線（折り目）を付与するように刃材取付け孔５１が配置されている。一方、下型４は上型３と同様の素材を平板状に成形したものであり、その上面４ａには罫線刃材７を受入れるための比較的浅い受け溝４０が形成されている。受け溝４０に対応して罫線刃材７の罫線刃７１は切断刃材６の切断刃６１よりも幾らか下方に突出する。なお、図では刃材取付け孔５１が閉じた図形を描くように互いに連続しているが、実際には基材５が抜け落ちないように刃材取付け孔５１は適宜に分断されている。また、刃材取付け孔５１の幅、及び刃材６、７の厚さは理解を容易にするために誇張して描かれている。
【００１６】
切断刃材６はシート材２を切断するためのものである。図５〜図７に示すように、切断刃材６の先端にはシート材２を切断するための切断刃６１が、後端側には突起部６２がそれぞれ設けられている。突起部６２は、刃材６の高さ方向（図５の矢印Ｂ方向）に沿って刃材６の後端側に向かうほど刃材６の厚さ方向（図５の矢印Ａ方向）に漸次突出するように設けられている。また、刃材６の刃幅方向（図５の矢印Ｃ方向）に関して、突起部６２は刃材６の全長に亘って設けられている。但し、突起部６２の刃幅方向の長さは刃材６より短くてもよい。切断刃６１の後端の縁部に沿って複数の突起部６２が適宜に間隔を空けて設けられてもよい。突起部６２の高さａ及び突出量ｂ（図６参照）は刃材６の大きさや、刃材６を基材５に取付ける際の安定性に応じて適宜に定めてよいが、一例として、それぞれ２ｍｍ以下に設定することができる。高さａ及び突出量ｂを２ｍｍ以下にそれぞれ設定した場合には刃材６を基材５に打ち込む際の抵抗を十分に抑えることができる。また、複数の刃材６を互いに接近させて基材５に取付ける際にも、突起部６２が邪魔にならず、刃材６同士を実用上十分な距離で近付けて配置することができる。罫線刃材７はシート材２に罫線（折り目となる線）を付与するためのものである。罫線刃材７は、切断刃６１よりも丸みを帯びた罫線刃７１がその先端に設けられる点を除いて切断刃材６と同様の構成を有している。罫線刃材７の突起部７２は切断刃材６の突起部６２と同様でよい。
【００１７】
次に、切断刃材６及び罫線刃材７の製造方法について説明する。図８に示すように、切断刃材６は、ロール８から引き出された素材としての帯鋼８ａを切断刃材６の刃幅に応じた長さで切断することにより製造される。帯鋼８ａは、切断刃材６に準じた断面形状、すなわち突起部６２を有する断面形状に成形されている。突起部６２の形成は例えば一定厚さの鋼板を研削加工することにより行われる。罫線刃材７の製造方法についても、刃付け加工が異なる点を除いて切断刃材６と同様である。なお、グラインダー等を用いて手作業で刃材６、７を製造してもよい。刃６１は帯鋼８ａに予め設けておいてもよいし、帯鋼８ａの切断後に刃６１を成形してもよい。
【００１８】
以上のようにして製造された刃材６、７は、図３に示すように切断刃６１及び罫線刃７１をそれぞれ先にして基材５の刃材取付け孔５１にそれらの後端側から圧入される。すなわち、本形態では、刃材６、７が基材５の裏面側から刃材取付け孔５１に挿入されて基材５の表面側に向けて打ち込まれる。刃材６、７をそれらの切断刃６１及び罫線刃７１が基材５の所定量突出するまで基材５に対して圧入することにより、刃材６、７の突起部６２、７２が基材５のテーパ溝部５２と噛み合う。
【００１９】
以上のように構成された抜型装置１によれば、上型３と下型４とを対向させてそれらの隙間にシート材２を挿入し、その状態から上型３又は下型４の少なくともいずれか一方を駆動して両型３、４でシート材２を挟み込むことにより、切断刃材６の切断刃６１にてシート材２を打ち抜き、かつ罫線刃材７の罫線刃７１によりシート材２に罫線（折り曲げ線）を付与することができる。このような打ち抜き加工を繰り返すと、基材５の素材によっては刃材取付け孔５１に緩みが生じることがある。特に、基材５を木材にて形成した場合にその傾向が高い。しかしながら、本形態の上型３においては、刃材６、７の後端に突起部６２、７２がそれぞれ形成され、これらが刃材取付け孔５１の後端のテーパ溝部５２と噛み合っているので、刃材６、７は、基材５の表面側（下型と対向する側）に引き抜かれる方向に対して抜け止めされる。従って、シート材２の切断等を繰り返しても刃材６、７が基材５の表面側に抜け落ち難い。このため、刃材６、７の固定状態に関するメンテナンスの頻度を減らしてその手間を軽減することができる。刃材６、７の固定のために接着剤を使用する必要がなく、仮に接着剤を使用するとしても、突起部６２、７２を省略した場合と比較してその使用量を削減することができる。
【００２０】
以上の実施形態では、刃材６、７の後端側の刃幅方向に関する縁部に沿ってテーパ状の突起部６２、７２を設けているが、本発明はこれに限ることなく、突起部６２、７２の位置及び形状は適宜に変更してよい。以下、切断刃材６の突起部６２についての他の形態を説明する。但し、これらの形態は罫線刃材７に対しても同様に適用できるものである。
【００２１】
図９は刃材６の後端側の一方の縁部にのみ突起部６２を設けた例である。この場合、図３及び図４に示したテーパ溝部５２も刃材取付け孔５１の一方の縁部にのみ設ければよい。図１０は突起部６２を断面矩形状に形成した例であり、図１１はその矩形状の突起部６２を刃材６の後端側の一方の縁部にのみ設けた例である。
【００２２】
図１２〜図１４は突起部６２を刃材６の後端でかつ刃幅方向の両端部に設けた例を示している。突起部６２の形状は、刃材６の後端に向かうほど刃材６の刃幅方向外側に漸次突出するように定められている。図１５は図１２〜図１４の刃材６を基材５に取付けた状態を示す。この場合、基材５のテーパ溝部５２は刃材取付け孔５１の後端側の長手方向両端部に形成される。刃材６の製造方法は、図８と同様にロール８から引き出された帯鋼８ａを切断する方法でよい。但し、図１６に示したように、帯鋼８ａの切断線ＣＬは突起部６２を含んだ刃材６の刃幅方向全長に合わせて設定され、それらの切断線ＣＬ間が突起部６２を含んだ形状で打ち抜かれて刃材６が製造される。この場合、帯鋼８ａの厚さを突起部６２に応じて変化させる必要はなく、帯鋼８ａの板厚（但し、帯鋼８ａに予め刃６１が設けられる場合にはその刃６１の部分の板厚を除く。）は一定でよい。また、打ち抜きに使用する治具を交換することにより、同一の帯鋼８ａから様々な形状の突起部６２を有する刃材６を製造することができる。
【００２３】
なお、図１２〜図１４に示したタイプの刃材６においても、例えば図１７に示したように一方の端部にのみ突起部６２を設けてもよい。図１８に示すように突起部６２の形状を矩形状に設定してもよく、そのような突起部６２を図１９に示すように一方の端部のみに設けてもよい。
【００２４】
上述した下型４においては上面４ａよりも下方に凹むようにして罫線刃材７を受入れる受け溝４０を設けているが、これに代えて、図２０に示すように下型４の上面４ａに金属や木材等の素材からなる面板４１を積層し、その面板４１に受け溝４０を適宜に設けるようにしてもよい。この場合、罫線刃材７の罫線刃７１は切断刃材６の切断刃６１と同一高さ又はそれよりも幾らか上方に後退していてもよい。
【００２５】
本発明は上述した形態に限定されることなく、種々の形態にて実施することができる。例えば、突起部は刃材の厚さ方向及び刃幅方向の両方に設けられていてもよい。刃材の厚さ方向又は刃幅方向の両端に突起部を設ける場合、それらの突起部は非対称であってもよい。本発明の抜型は切断刃材又は罫線刃材のいずれか一方の刃材のみが設けられたものでもよい。本発明は切断刃材及び罫線刃材に限らず、その他の各種の刃材に適用することができる。上記の実施形態では枚葉タイプのシート材を対象としたが、本発明はこれに限らず連続したシート材も対象としてよい。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の抜型装置の一形態を示す斜視図。
【図２】図１の抜型装置の部分拡大平面図。
【図３】図１の抜型装置の縦断面図。
【図４】上型に刃材を取付ける様子を示す図。
【図５】切断刃材の斜視図。
【図６】切断刃材の側面図。
【図７】切断刃材の正面図。
【図８】切断刃材の製造方法を示す図。
【図９】切断刃材の突起部を刃材の厚さ方向一方の側のみに設けた形態を示す図。
【図１０】切断刃材の突起部の断面形状を変更した形態を示す図。
【図１１】図１０の突起部を刃材の厚さ方向一方の側のみに設けた形態を示す図。
【図１２】刃材の刃幅方向両端部に突起部を設けた形態を示す図。
【図１３】図１２の刃材の側面図。
【図１４】図１２の刃材の正面図。
【図１５】図１２〜図１４の刃材を基材に取付けた状態を示す断面図。
【図１６】刃材の素材としての帯鋼から図１２〜図１４の刃材を打ち抜く様子を示す図。
【図１７】図１２の突起部を刃材の刃幅方向一方の側のみに設けた形態を示す図。
【図１８】図１２の切断刃材に対して突起部の形状を変更した形態を示す図。
【図１９】図１８の突起部を刃材の刃幅方向一方の側のみに設けた形態を示す図。
【図２０】下型の他の形態を示す図。
【符号の説明】
【００２７】
１  抜型装置
２  シート材
３  上型（シート材用抜型）
４  下型
５  基材
６  切断刃材
７  罫線刃材
５１  刃材取付け孔
５２  テーパ溝部（溝部）
６１  切断刃
６２  突起部
７１  罫線刃
７２  突起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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