(57)【要約】  【課題】  いわゆるラグ高さを自由に変更することができると共に、当該ラグ高さを各コーナー部間で正確に合わせることができ、しかも、単純な工程で得ることのできる陰極線管用補強バンドを提供する。  【解決手段】  帯状の金属板８に、当該金属板８との連結部を除く取付ラグ９の外形形状である略Ｕ字形に沿ってプレス打抜きを施した後、前記連結部に沿って当該略Ｕ字形部分を金属板８の表面に対して略直角に折り曲げることにより、帯状の金属板８と取付ラグ９とを一体的に形成する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略四辺形の環状に形成されるバンド本体と、前記バンド本体の各コーナー部に前記バンド本体の表面に対して略直角に設けられ、ネジを挿通するための孔が形成された取付ラグとを備えた陰極線管用補強バンドであって、
前記バンド本体に、当該バンド本体との連結部を除く取付ラグ部分の外形形状に沿ってプレス打抜きを施した後、前記取付ラグ部分を適当な部位で折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されていることを特徴とする陰極線管用補強バンド。
【請求項２】
前記取付ラグ部分を前記バンド本体との前記連結部に沿って折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されている請求項１に記載の陰極線管用補強バンド。
【請求項３】
前記取付ラグ部分の外形形状が、略Ｕ字形、正方形又は長方形である請求項１に記載の陰極線管用補強バンド。
【請求項４】
ネジを挿通するための前記孔の形状が、円形、長円形又は長方形である請求項１に記載の陰極線管用補強バンド。
【請求項５】
略四辺形の環状に形成されるバンド本体と、前記バンド本体の各コーナー部に前記バンド本体の表面に対して略直角に設けられ、ネジを挿通するための孔が形成された取付ラグとを備えた陰極線管用補強バンドであって、
板状体に、前記バンド本体と取付ラグ部分とが、前記取付ラグ部分の基端部を前記バンド本体の内側に前記取付ラグ部分の先端部を前記バンド本体の外側に位置させた状態で一体成形されるようにプレス打抜きを施した後、前記取付ラグ部分を適当な部位で折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されていることを特徴とする陰極線管用補強バンド。
【請求項６】
前記取付ラグ部分の外形形状が、略Ｕ字形又は長方形である請求項５に記載の陰極線管用補強バンド。
【請求項７】
ネジを挿通するための前記孔の形状が、前記取付ラグ部分の長手方向に長い長円形又は長方形である請求項５に記載の陰極線管用補強バンド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陰極線管を構成するフェイスパネルとファンネルとからなるバルブの爆縮を防止するために用いられる補強バンドに関する。
【背景技術】
【０００２】
図７に、テレビジョン受像機等に用いられる一般的な陰極線管の基本構成を示す。また、図８に、従来技術における陰極線管用補強バンドの構成を示す（（ａ）はバンド本体の斜視図、（ｂ）は取付ラグの斜視図、（ｃ）は組立斜視図）。
【０００３】
図７に示すように、一般に、陰極線管は、内面に蛍光体スクリーンを有するフェイスパネル２と、フェイスパネル２の後方に接続され、電子銃等が内蔵されたファンネル３とからなるバルブ４を具備している。また、フェイスパネル２のスカート部２ｓの外周面には、片面粘着テープ１７が巻かれ、当該片面粘着テープ１７の上にバルブ４の爆縮を防止するための補強バンド１６が装着されている。この場合、補強バンド１６は、予め環状に形成された後、焼嵌めによってフェイスパネル２のスカート部２ｓの外周面に装着され、これによりフェイスパネル２のスカート部２ｓの外周面が締め付けられて、バルブ４の爆縮が防止される。また、補強バンド１６の各コーナー部には取付ラグ７が設けられている。そして、陰極線管を筐体（キャビネット）内に挿入し、ネジによって取付ラグ７を筐体の内側に設けられた固定面に締め付け固定することにより、陰極線管が筐体に組み込まれる。
【０００４】
図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、従来、補強バンド１６は、バンド本体１０と取付ラグ７とを別々に形成し、取付ラグ７をバンド本体１０に溶接によって固着することにより作製されていた。しかし、このように溶接によって取付ラグ７をバンド本体１０に固着する方法では、図８（ｃ）に示すいわゆるラグ高さｈを各コーナー部間で正確に合わせる必要もあることから著しく作業能率が悪いと共に、溶接の信頼性を確保するために厳しい条件の管理が必要であり、量産性に劣るという問題点があった。また、溶接によってバンド本体１０の内側にバリが発生し、このバリによってバルブ４（図７参照）にクラックが生じるため、溶接後の補修が必要になるという問題点があった。さらに、このようにバンド本体１０と取付ラグ７とを別々に形成すると、部品点数が多くなり、部品の管理が煩雑となるという問題点もあった。
【０００５】
そこで、バンド本体と取付ラグとを一体的に形成するようにした補強バンドが提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。具体的には、特許文献１、２には、バンド本体の各コーナー部の下端に突出部を一体成形し、この突出部をバンド本体の表面に対して直角に折り曲げることにより、バンド本体と取付ラグとを一体的に形成するようにした補強バンドが開示されている。また、特許文献２には、バンド本体の各コーナー部を広めに外形取りし、当該広めに外形取りした各コーナー部を、バンド本体の表面に直角な方向からプレス加工によって段階的に絞り出すことにより、バンド本体と取付ラグとを一体的に形成するようにした補強バンドが開示されている。さらに、特許文献２には、バンド本体の各コーナー部の上下端に突出部を一体成形し、この突出部をバンド本体の表面に沿って折り曲げ、さらに両突出部を重ね合わせて折り曲げ、この重ね合わせ部分を溶接固定することにより、バンド本体と取付ラグとを一体的に形成するようにした補強バンドが開示されている。
【特許文献１】特開昭５５−３７７１６号公報
【特許文献２】特開昭５７−１３０３４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、バンド本体の各コーナー部の下端に突出部を一体成形し、この突出部をバンド本体の表面に対して直角に折り曲げるようにしたものでは、いわゆるラグ高さを自由に変更することができない。また、バンド本体の各コーナー部を広めに外形取りし、当該広めに外形取りした各コーナー部を、バンド本体の表面に直角な方向からプレス加工によって段階的に絞り出すようにしたものでは、いわゆるラグ高さを各コーナー部間で正確に合わせることは困難である。さらに、バンド本体の各コーナー部の上下端に突出部を一体成形し、この突出部をバンド本体の表面に沿って折り曲げ、さらに両突出部を重ね合わせて折り曲げ、この重ね合せ部分を溶接固定するようにしたものでは、複雑な折曲げ工程、及び溶接工程を伴うため、作業能率が悪いという問題点がある。
【０００７】
本発明は、従来技術における前記課題を解決するためになされたものであり、いわゆるラグ高さを自由に変更することができると共に、当該ラグ高さを各コーナー部間で正確に合わせることができ、しかも、単純な工程で得ることのできる陰極線管用補強バンドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、本発明に係る陰極線管用補強バンドの第１の構成は、略四辺形の環状に形成されるバンド本体と、前記バンド本体の各コーナー部に前記バンド本体の表面に対して略直角に設けられ、ネジを挿通するための孔が形成された取付ラグとを備えた陰極線管用補強バンドであって、
前記バンド本体に、当該バンド本体との連結部を除く取付ラグ部分の外形形状に沿ってプレス打抜きを施した後、前記取付ラグ部分を適当な部位で折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
前記第１の構成においては、前記取付ラグ部分を前記バンド本体との前記連結部に沿って折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されているのが好ましい。
【００１０】
また、前記第１の構成においては、前記取付ラグ部分の外形形状が、略Ｕ字形、正方形又は長方形であるのが好ましい。
【００１１】
また、前記第１の構成においては、ネジを挿通するための前記孔の形状が、円形、長円形又は長方形であるのが好ましい。
【００１２】
本発明に係る陰極線管用補強バンドの第２の構成は、略四辺形の環状に形成されるバンド本体と、前記バンド本体の各コーナー部に前記バンド本体の表面に対して略直角に設けられ、ネジを挿通するための孔が形成された取付ラグとを備えた陰極線管用補強バンドであって、
板状体に、前記バンド本体と取付ラグ部分とが、前記取付ラグ部分の基端部を前記バンド本体の内側に前記取付ラグ部分の先端部を前記バンド本体の外側に位置させた状態で一体成形されるようにプレス打抜きを施した後、前記取付ラグ部分を適当な部位で折り曲げることにより、前記バンド本体と前記取付ラグとが一体的に形成されていることを特徴とする。
【００１３】
前記第２の構成においては、前記取付ラグ部分の外形形状が、略Ｕ字形又は長方形であるのが好ましい。
【００１４】
また、前記第２の構成においては、ネジを挿通するための前記孔の形状が、前記取付ラグ部分の長手方向に長い長円形又は長方形であるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、プレス打抜きによってバンド本体と取付ラグとを一体的に形成するようにしたので、溶接によって取付ラグをバンド本体に固着するときのような、溶接の信頼性を確保するための厳しい条件の管理を必要としない。また、バンド本体の内側にバリが発生することもないので、補強バンドの焼嵌め時に当該補強バンドによってバルブにクラックが生じることもない。
【００１６】
また、本発明の第１の構成によれば、プレス打抜き時において、プレス機に対するバンド本体の位置決めを正確に行うだけで、各コーナー部間のいわゆるラグ高さのバラツキを抑えることが可能となるので、作業能率の向上を図ることができる。さらに、プレス機に対するバンド本体の位置を調整することにより、いわゆるラグ高さを自由に変更することができるので、設計の自由度の高い補強バンドを実現することが可能となる。
【００１７】
また、本発明の第２の構成によれば、ネジを挿通するための孔の形状を、取付ラグ部分の長手方向に長い長円形又は長方形とし、取付ラグ部分を、適当な部位で折り曲げることにより、いわゆるラグ高さを自由に変更することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、実施の形態を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
【００１９】
［第１の実施の形態］
本実施の形態においては、２５型の陰極線管に用いられる補強バンドを例に挙げて説明する。図１は本発明の第１の実施の形態における陰極線管用補強バンドの構成を示す斜視図、図２は当該補強バンドの取付ラグ周りの構成を示す拡大部分斜視図である。
【００２０】
図１に示すように、本実施の形態の補強バンド６は、バンド本体としての厚み２ｍｍ、幅５０ｍｍ、長さ１８６０ｍｍの帯状の金属板８（例えば、冷間圧延鋼板ＳＰＣＣ、熱間圧延鋼板ＳＰＨＣ）の両端部を重ね合わせ（重ね合わせの長さ：４０ｍｍ）、当該重ね合わせ部分をスポット溶接やプロジェクション溶接などによって固着することにより、予め略四辺形の環状に形成される。そして、このように予め環状に形成された補強バンド６は、焼嵌めによって陰極線管のフェイスパネル２のスカート部２ｓの外周面に装着される（図７参照）。
【００２１】
図１、図２に示すように、補強バンド６には、その各コーナー部に外形形状が略Ｕ字形の取付ラグ９が設けられており、各取付ラグ９には、その略中央に位置してネジを挿通するための円孔９ａが穿設されている。そして、陰極線管を筐体（キャビネット）内に挿入し、ネジによって取付ラグ９を筐体の内側に設けられた固定面に締め付け固定することにより、陰極線管が筐体に組み込まれる。ここで、帯状の金属板８と取付ラグ９とは、一体的に形成されている。さらに具体的には、帯状の金属板８に、当該金属板８との連結部を除く取付ラグ９の外形形状である略Ｕ字形に沿ってプレス打抜きを施した後、前記連結部に沿って当該略Ｕ字形部分を金属板８の表面に対して略直角に折り曲げることにより、帯状の金属板８と取付ラグ９とが一体的に形成されている。そして、このように帯状の金属板８と取付ラグ９とを一体的に形成するようにしたことにより、部品点数の削減を図ることができるので、部品の管理が容易となる。
【００２２】
以下、上記のような構成を有する補強バンドの製造方法について、図１〜図３を参照しながら説明する。図３は本発明の第１の実施の形態における陰極線管用補強バンドの製造方法を示す工程図である。
【００２３】
まず、図３（ａ）に示すように、厚み２ｍｍ、幅５０ｍｍ、長さ１８６０ｍｍの帯状の金属板８を用意する。
【００２４】
次に、図３（ｂ）に示すように、金属板８の、補強バンド６の各コーナー部に相当する箇所の幅方向の略中央に、プレス打抜きにより、ネジを挿通するための円孔９ａを形成する。
【００２５】
次に、図３（ｃ）に示すように、円孔９ａが略Ｕ字形の取付ラグ９の略中央に位置することとなるように、金属板８に、当該金属板８との連結部を除く取付ラグ９の外形形状である略Ｕ字形に沿ってプレス打抜きを施す。
【００２６】
次に、プレス打抜きを施した略Ｕ字形部分（取付ラグ部分）を、前記連結部に沿って金属板８の表面に対して略直角に折り曲げる。これにより、円孔９ａを有する取付ラグ９が得られる（図２参照）。
【００２７】
最後に、帯状の金属板８の両端部を重ね合わせ、当該重ね合わせ部分をスポット溶接やプロジェクション溶接などによって固着する。これにより、帯状の金属板８と取付ラグ９とが一体的に形成された補強バンド６が得られる（図１参照）。
【００２８】
以上のように、本実施の形態においては、バンド本体である帯状の金属板８にプレス打抜きを施すことによって取付ラグ９を形成するようにしたので、溶接によって取付ラグをバンド本体に固着するときのような、溶接の信頼性を確保するための厳しい条件の管理を必要としない。また、バンド本体（帯状の金属板８）の内側にバリが発生することもないので、補強バンド６の焼嵌め時に当該補強バンド６によってバルブ４（図７参照）にクラックが生じることもない。また、プレス打抜き時において、プレス機に対する帯状の金属板８の位置決めを正確に行うだけで、各コーナー部間のいわゆるラグ高さｈ（図２参照）のバラツキを抑えることが可能となるので、作業能率の向上を図ることができる。さらに、プレス機に対する帯状の金属板８の位置を調整することにより、いわゆるラグ高さｈを自由に変更することができるので、設計の自由度の高い補強バンドを実現することが可能となる。
【００２９】
尚、本実施の形態においては、帯状の金属板８の長手方向に平行な両辺よりも内側部分に取付ラグ用のプレス打抜きを施しているが、例えば、図４に示すように、帯状の金属板８の長手方向に平行な一方の辺の一部が取付ラグ９の外形形状の一部を形成するようにプレス打抜きを施してもよい。いずれにしても、従来使用していた既存の帯状の金属板をそのまま用いることができる。
【００３０】
また、本実施の形態においては、外形形状が略Ｕ字形の取付ラグ９を例に挙げて説明しているが、取付ラグの外形形状は略Ｕ字形に限定されるものではなく、例えば、正方形、長方形等、いかなる形状であってもよい。
【００３１】
また、本実施の形態においては、プレス打抜きを施した略Ｕ字形部分（取付ラグ部分）を、金属板８との連結部に沿って折り曲げるようにしているが、取付ラグ部分を前記連結部に略平行な適当な部位で折り曲げるようにしてもよい。
【００３２】
また、本実施の形態においては、ネジを挿通するための孔として円孔９ａを形成しているが、ネジを挿通するための孔の形状は、例えば、長円形、長方形等であってもよい（図４の９ｂ参照）。ネジを挿通するための孔として特に長円形や長方形の孔を形成すれば、筐体（キャビネット）の内側に設けられた固定面のネジ穴が多少ずれていても、ネジの位置を孔内で調整することにより、陰極線管を筐体に確実にネジ止め固定することが可能となる。
【００３３】
また、本実施の形態においては、帯状の金属板８の両端部を重ね合わせ、当該重ね合わせ部分を溶接することによって予め環状に形成される補強バンド６を例に挙げて説明したが、本発明はかかる構成の補強バンド６に限定されるものではない。本発明は、例えば、帯状の金属板の両端を突き合わせ、当該突き合わせ部分に金属製の継ぎ板を重ね合わせて金属板と溶接することによって予め環状に形成される構成の補強バンドにも適用可能である。
【００３４】
また、本実施の形態においては、補強バンド６を製造する際に、ネジを挿通するための円孔９ａのプレス打抜きを施した後に、金属板８との連結部を除く取付ラグ９の外形形状に沿ってプレス打抜きを施しているが、金属板８との連結部を除く取付ラグ９の外形形状に沿ってプレス打抜きを施した後に、ネジを挿通するための円孔９ａのプレス打抜きを施すようにしてもよい。また、これらのプレス打抜きは同時に行ってもよい。
【００３５】
また、本実施の形態においては、補強バンド６を製造する際に、予め所定の長さに切断された帯状の金属板８を用意し、その金属板８にプレス打抜きを施しているが、プレス打抜きを施した後に、帯状の金属板８を所定の長さに切断するようにしてもよい。
【００３６】
［第２の実施の形態］
本実施の形態における補強バンドの構成は、取付ラグの構成を除いて上記第１の実施の形態における補強バンド６の構成と同様であるため、ここでは、取付ラグの構成を中心に説明する。図５は本発明の第２の実施の形態における陰極線管用補強バンドの取付ラグ周りの構成を示す部分斜視図である。
【００３７】
図５に示すように、本実施の形態の補強バンド１１には、その各コーナー部に外形形状が略Ｕ字形の取付ラグ１２が設けられており、各取付ラグ１２には、その略中央に位置してネジを挿通するための長円形の孔１２ａが穿設されている。本実施の形態においても、帯状の金属板８と取付ラグ１２とは、一体的に形成されている。さらに具体的には、冷間圧延鋼板ＳＰＣＣあるいは熱間圧延鋼板ＳＰＨＣに、帯状の金属板８（バンド本体）と略Ｕ字形の取付ラグ部分とが、取付ラグ部分の基端部を金属板８の内側に取付ラグ部分の先端部を金属板８の外側に位置させた状態で一体成形されるようにプレス打抜きを施した後、略Ｕ字形部分を適当な部位で金属板８の表面に対して略直角に折り曲げることにより、帯状の金属板８と取付ラグ１２とが一体的に形成されている。
【００３８】
以下、上記のような構成を有する補強バンドの製造方法について、図５、図６を参照しながら説明する。図６は本発明の第２の実施の形態における陰極線管用補強バンドの製造方法を示す工程図である。
【００３９】
まず、図６（ａ）に示すように、目的とする補強バンド１１の表面積よりも多少広めで厚みが２ｍｍの冷間圧延鋼板ＳＰＣＣあるいは熱間圧延鋼板ＳＰＨＣからなる板状体１３を用意する。
【００４０】
次に、図６（ｂ）に示すように、板状体１３に、帯状の金属板８（バンド本体）と略Ｕ字形の取付ラグ部分とが一体成形されるようにプレス打抜きを施す。この場合、取付ラグ部分は、その基端部が帯状の金属板８（バンド本体）の幅方向の略中央に位置し、その先端部が帯状の金属板８（バンド本体）の長手方向に平行な辺よりも外側に突出した状態となるように成形される。
【００４１】
次に、図６（ｃ）に示すように、各取付ラグ部分の略中央に、プレス打抜きにより、ネジを挿通するための長円形の孔１２ａを形成する。この場合、長円形の孔１２ａは、取付ラグ部分の長手方向に沿って形成される。
【００４２】
次に、略Ｕ字形部分（取付ラグ部分）を、適当な部位で金属板８の表面に対して略直角に折り曲げる。これにより、孔１２ａを有する取付ラグ１２が得られる（図５参照）。
【００４３】
最後に、帯状の金属板８の両端部を重ね合わせ、当該重ね合わせ部分をスポット溶接やプロジェクション溶接などによって固着する。これにより、帯状の金属板８と取付ラグ１２とが一体的に形成された補強バンド１１が得られる。
【００４４】
以上のように、本実施の形態においては、板状体１３に、帯状の金属板８（バンド本体）と取付ラグ部分とが一体成形されるようにプレス打抜きを施すようにしたので、上記第１の実施の形態の場合と同様の効果が得られる。特に、取付ラグ部分を、その基端部が帯状の金属板８（バンド本体）の幅方向の略中央に位置し、その先端部が帯状の金属板８（バンド本体）の長手方向に平行な辺よりも外側に突出した状態となるように成形し、各取付ラグ部分の略中央に、取付ラグ部分の長手方向に沿ってネジを挿通するための長円形の孔１２ａを形成するようにしたので、取付ラグ部分を、適当な部位で金属板８の表面に対して略直角に折り曲げることにより、いわゆるラグ高さｈ（図５参照）を自由に変更することが可能となる。
【００４５】
尚、本実施の形態においては、外形形状が略Ｕ字形の取付ラグ１２を例に挙げて説明しているが、取付ラグの外形形状は略Ｕ字形に限定されるものではなく、例えば、長方形等、いかなる形状であってもよい。
【００４６】
また、本実施の形態においては、ネジを挿通するための孔として長円形の孔１２ａを形成しているが、ネジを挿通するための孔の形状は、例えば、円形、長方形等であってもよい。
【００４７】
また、本実施の形態においては、補強バンド１１を製造する際に、板状体１３に、帯状の金属板８（バンド本体）と略Ｕ字形の取付ラグ部分とが一体成形されるようにプレス打抜きを施した後に、ネジを挿通するための長円形の孔１２ａのプレス打抜きを施しているが、板状体１３にネジを挿通するための長円形の孔１２ａのプレス打抜きを施した後に、帯状の金属板８（バンド本体）と略Ｕ字形の取付ラグ部分とを一体成形するためのプレス打抜きを施すようにしてもよい。また、これらのプレス打抜きは同時に行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の第１の実施の形態における陰極線管用補強バンドの構成を示す斜視図
【図２】本発明の第１の実施の形態における陰極線管用補強バンドの取付ラグ周りの構成を示す拡大部分斜視図
【図３】本発明の第１の実施の形態における陰極線管用補強バンドの製造方法を示す工程図
【図４】本発明の第１の実施の形態における他の陰極線管用補強バンドの取付ラグ部分を示す平面図
【図５】本発明の第２の実施の形態における陰極線管用補強バンドの取付ラグ周りの構成を示す部分斜視図
【図６】本発明の第２の実施の形態における陰極線管用補強バンドの製造方法を示す工程図
【図７】陰極線管の基本構成を示す側面図
【図８】従来技術における陰極線管用補強バンドの構成を示す斜視図（（ａ）はバンド本体の斜視図、（ｂ）は取付ラグの斜視図、（ｃ）は組立斜視図）
【符号の説明】
【００４９】
６、１１  補強バンド
８  帯状の金属板（バンド本体）
９、１２  取付ラグ
９ａ  円孔
１２ａ  長円形の孔
１３  板状体
【図１】
2006139954.tif 000003
【図２】
2006139954.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006139954.tif 000008
【図７】
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【図８】
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