(57)【要約】【課題】  エンドシャーのアライニング作業時間を短縮する。【解決手段】  サイドガイド３ｂを、搬送ライン４の幅方向に移動可能に設ける。搬送ライン４を搬送されてくる鋼板１の幅寸法に基づいて、サイドガイド３ｂを移動させる位置を求め、求めた位置までサイドガイド３ｂをあらかじめ移動しておく。鋼板１ａ、１ｂを、サイドガイド３ａ、３ｂまで搬送し停止し、移送装置２によってサイドガイド３ａ、３ｂに押し当ててアライニングを実施する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板を所定長さに剪断するに際し、前記鋼板の側面が剪断刃に対し直交するように調整する鋼板のアライニング方法であって、
前記鋼板側面の位置情報に基づいて、前記剪断刃に対して直交するように配置したサイドガイドを予め前記鋼板側面から所定距離を隔てる位置に待機させ、次いで、前記鋼板を水平移動させ鋼板側面を前記サイドガイドに押し当てることを特徴とする鋼板のアライニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板の剪断ラインにおいて、エンドシャーのアライニング作業時間を短縮することがきる鋼板のアライニング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼板の圧延、剪断工程において、圧延が終了した鋼板は、剪断ラインにおいて所定の寸法に剪断される。図２は、スリット鋼板のエンドシャーアライニング設備を示す平面図、図３は、鋼板の剪断ラインの概略を示す工程図である。図３に示すように、圧延された鋼板１は、クロップシャー（ＣＳ）５において先端および後端（トップおよびボトム）をライン搬送可能な長さに粗切断され、次いで、ダブルサイドシャー（ＤＳＳ）およびローリングスリットシャー（ＲＳＳ）（「ＤＳＳ／ＲＳＳ」）からなるスリッター６によって鋼板の側面（サイド）および中央（センター）を切断され、次いで、エンドシャー（ＥＳ）７によって所定の大きさに剪断される。その後剪断検査設備９により検査が行われる。
【０００３】
図２、図３に示すように、エンドシャー７においては、スリッター６によって切断された鋼板（スリット鋼板）をサイドガイド３に押し当てて直角度を出すアライニング作業が、搬送ライン４のエンドシャー７の手前において行われる。
【０００４】
従来のアライニングにおいては、現行の鋼板（次の鋼板の前の当該鋼板）１のアライニングが完了してから、次の鋼板１をアライニングのためにサイドガイド３まで搬送する。これを引き込みという。サイドガイド３は、固定側およびフリー側の両ライン端に設けられており、引き込んだ固定側の鋼板（スリット鋼板）１ａおよびフリー側の鋼板１ｂを、移送装置２によってそれぞれ下から持ち上げ、ライン端の両側に設けられているサイドガイド３ａ、３ｂまで移送装置２によって移送し、鋼板１ａ、１ｂをそれぞれサイドガイド３ａ、３ｂに押し当て、直角度が確認されたらアライニングが完了する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図２に示すように、鋼板１（１ａ、１ｂ）は、鋼板搬送ライン４の固定側に沿った状態で搬送されてくるため、フリー側の鋼板１ｂにおいては、フリー側のライン端に設けられているサイドガイド３ｂまで移送しなければならず、その距離はかなりの長さである。従って、鋼板１ｂがサイドガイド３ｂに到達するまで時間がかかってしまう問題がある。
【０００６】
鋼板の搬送ライン４の幅方向長さ（ライン幅）は、通常約５５００ｍｍ（５.５ｍ）ほどあるため、例えば２５００ｍｍと板幅の大きい鋼板１を剪断した２枚の鋼板１ａ、１ｂは、固定側１ａとフリー側１ｂとが同幅サイズの場合、鋼板１ａ、１ｂの幅方向長さは各々１２５０ｍｍであり、フリー側１ｂのアライニングのためのサイドガイド３ｂまでの移送距離は３０００ｍｍとなる。移送装置２の移送速度は１５０ｍｍ／秒前後程度と遅く、この寸法の鋼板の場合ではサイドガイド３ｂまでの移送時間が約２０秒以上もかかり、エンドシャーサイクルのネック工程となっていた。このように、従来は、固定側鋼板１ａのアライニングが完了してもフリー側鋼板１ｂのそれが未了のため待ち時間が発生する。従来のアライニング方式では、固定側とフリー側とのアライニング時間の差は平均で１９秒近くもあった。
【０００７】
従って、本発明の目的は、上述の課題を解決し、エンドシャーのアライニングにかかる時間を大幅に短縮して作業能率を向上することができる鋼板のアライニング方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は下記の特徴を有している。
【０００９】
［１］鋼板を所定長さに剪断するに際し、前記鋼板の側面が剪断刃に対し直交するように調整する鋼板のアライニング方法であって、
前記鋼板側面の位置情報に基づいて、前記剪断刃に対して直交するように配置したサイドガイドを予め前記鋼板側面から所定距離を隔てる位置に待機させ、次いで、前記鋼板を水平移動させ鋼板側面を前記サイドガイドに押し当てることを特徴とする鋼板のアライニング方法。
【００１０】
コンピュータにより、次の鋼板の鋼板側面の位置情報や鋼板幅寸法などの鋼板の幅情報が伝送される。搬送ラインの幅方向（搬送ライン上の搬送方向に対して直交する方向）に移動可能なサイドガイドの搬送ライン内の移動が、現行の鋼板の処理作業に干渉するかどうかを判断する。干渉とは、サイドガイドが移動中に現行の鋼板との接触が発生する場合をいう。
【００１１】
干渉がある場合は、現行の鋼板の処理作業が完了した後にサイドガイドの移動を行う。一方、干渉が無い場合は、現行の鋼板の処理作業中に、サイドガイドの移動を行う。
【００１２】
移動可能なサイドガイドの移動量は、固定側のサイドガイドから鋼板の幅寸法に更に５０〜２００ｍｍほど加えた距離の位置とする。
【００１３】
サイドガイドは予めエンドシャー剪断刃に対して直交するように配置する。サイドガイドの手前に、次の鋼板を引き込み、搬送ラインを停止させる。同時に移送装置により鋼板を搬送ライン上をサイドガイド側へ移送する。鋼板の側面をサイドガイドへ押し当て、鋼板の直角度が確保される。直角度が確認され、アライニング作業が完了する。
【００１４】
なお、次の鋼板の幅が現行の鋼板の幅より広い場合は、コンピュータから鋼板の幅情報が受信されたら、現行の鋼板が通過する前にサイドガイドの移動（位置の設定）がなされる。一方、次の鋼板の幅が現行の鋼板の幅よりも狭い場合は、現行の鋼板が通過した後に位置の設定が行われる。すなわち、次の鋼板が引き込まれたときには、サイドガイドは常に位置の設定がなされた状態となる。
【発明の効果】
【００１５】
（１）アライニング作業でのネック工程である、アライニング位置においてフリー側のスリット鋼板をサイドガイドまで移送する従来の方式を、サイドガイドをライン内へ移動させる方式にすることにより、サイドガイドまで鋼板を移送するためにかかっていた時間を大幅に短縮することができる。
【００１６】
（２）次の鋼板についての幅情報は、コンピュータから次の鋼板をアライニング位置まで引き込む前に伝送することができるので、あらかじめサイドガイドを鋼板が搬送されてくる位置まで移動して位置設定をしておくことが可能であり（プリセット方式）、常に、サイドガイドを鋼板引き込み前に設定した位置に待機させることができ、サイドガイドの移送時間による時間のロスはほとんど発生しない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１は、本発明の実施の形態を示す鋼板のアライニング設備を示す平面図である。図１に示すように、鋼板の搬送ライン４に設けられているダブルサイドスリッター（ＤＳＳ／ＲＳＳ）６の下流には、サイドガイド３（３ａ、３ｂ）が、ライン７の幅方向両側端に設けられている。サイドガイド３ａと３ｂとの間には、移送装置２が設けられている。サイドガイド３の下流には、エンドシャー（ＥＳ）７が設けられている。
【００１９】
移送装置２は、下方から鋼板を持ち上げ、持ち上げた鋼板を搬送ライン４の幅方向に移送し、且つ、鋼板１をサイドガイド３に押し当てる鋼板移送装置である。
【００２０】
サイドガイド３は、鋼板の搬送ライン４の長手方向に配された所定長さの鋼板との当接部を備えており、サイドガイド３ａは、搬送ライン４の固定側に固定されて設けられており、一方、サイドガイド３ｂは搬送ライン４のフリー側に設けられ、搬送ライン４の幅方向に移動可能となっている。また、鋼板の長さに対応できるように、サイドガイド３ａ、３ｂとも搬送ライン４の長手方向に所定間隔をあけて２機設けられている。鋼板の長さに応じて両方または片方を用いればよい。
【００２１】
次に、図１に示す鋼板のアライニング設備により、搬送ライン上を併走する２枚の鋼板１ａ、１ｂのアライニング方法を説明する。
【００２２】
エンドシャー７内においては、搬送されてきた鋼板を、予め所定位置に固定されたシャーゲージ８に鋼板１（スリット鋼板１ａ、１ｂ）を当てることにより切断長さを確定し、シャーによる剪断を行うようになっている。
【００２３】
ところで、スリッター６で剪断された鋼板１（１ａ、１ｂ）は、搬送ライン４の固定側に沿って搬送されてくるため、鋼板１ａの固定側端の位置は常に一定である。従って、鋼板１（１ａ、１ｂ）の幅寸法の値をあらかじめ情報として入手しておけば、サイドガイド３ｂを移動させる位置を求めることができる。
【００２４】
アライニングの実施においては、搬送されてくる鋼板（当該現行の鋼板の次の鋼板）の幅寸法に基づき、フリー側のサイドガイド３ｂの位置を決定する。すなわち、鋼板の幅寸法に、更に５０〜２００ｍｍ加えた距離を求め、サイドガイド３ａ（搬送ライン４の固定側端）から求めた距離だけ離れた位置を、サイドガイド３ｂの設定位置とする。この位置までサイドガイド３ｂをあらかじめ移動しておいてから、鋼板１（１ａ、１ｂ）をサイドガイド３（３ａ、３ｂ）の位置（アライニング位置）まで引き込み、停止させると同時に、移送装置２により鋼板１（１ａ、１ｂ）をサイドガイド３ａ、３ｂの方向へそれぞれ移送させてサイドガイド３ａ、３ｂに押し当ててアライニングを実施する。このように、鋼板１がアライニング位置（サイドガイド３の位置）に搬送されてくる以前にあらかじめサイドガイド３ｂを移動しておくため、鋼板１ｂはサイドガイド３ｂと距離の近い位置に引き込まれ、アライニングのために鋼板１ｂをサイドガイド３ｂまで移送する時間がほとんど無くなり、作業時間が大幅に短縮される。サイドガイド３ｂと鋼板１ｂとの間の距離は５０〜２００ｍｍ程度とすればよい。両者があまり接近しすぎるとサイドガイドと鋼板とが接触する恐れがあり、離れすぎるとアライニング時間短縮効果が小さくなる。
【実施例１】
【００２５】
次に、本発明を実施例により説明する。
【００２６】
図１に示す本発明のアライニング設備を用い、幅が３０００ｍｍおよび４０００ｍｍの鋼板の供試体１、２に対して、エンドシャーにおけるアライニングを実施した。移動可能なフリー側のサイドガイド３ｂと引き込んだ鋼板１ｂとの間隔は２００ｍｍとなるようにした。鋼板搬送ラインのライン幅は６０００ｍｍであった。移送装置の移送速度、移送距離、移送時間等の実施条件を表１に示す。
【００２７】
比較のため、図２に示す従来のアライニング設備を用い、上記寸法の鋼板に対してアライニングを実施した。実施条件を表１に併せて示す。
【００２８】
表１に示すように、本発明は、移送装置の移送距離、移送時間が従来例よりも減少し、アライニング時間が大幅に短縮されることがわかる。
【００２９】
【表１】
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【実施例２】
【００３０】
図１に示す本発明のアライニング設備を用い、実施時間を１時間に設定して複数の鋼板に対してアライニングを実施した。アライニングを実施した鋼板は、通常の鋼板であり、鋼板幅は、１．５〜５．５ｍの間で数種類あった。搬送されてくる鋼板の幅情報によりフリー側サイドガイドを移動させる位置を求め、アライニングを実施した。実施した全鋼板のアライニング時間を調べた結果を図４に示す。
【００３１】
比較のため、図２に示す従来のアライニング設備を用い、同時間（１時間）アライニングを実施し、全鋼板のアライニング時間を調べた。その結果を図４に併せて示す。
【００３２】
図４に示すように、本発明によれば、剪断ラインにおける剪断能率は、従来例に対して５％向上した。アライニングを実施した全鋼板の平均値を比較すると、実施例の従来例に対する短縮時間は１２秒であった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施の形態に係る鋼板のアライニング実施設備を示す平面図である。
【図２】従来の鋼板のアライニング実施設備を示す平面図である。
【図３】鋼板の剪断ラインの概略を示す工程図である。
【図４】本発明の実施例２に係る剪断能率向上効果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３４】
１、１a、１ｂ  鋼板
２  移送装置
３、３ａ、３ｂ  サイドガイド
４  鋼板の搬送ライン
５  クロップシャー
６  スリッター
７  エンドシャー
８  シャーゲージ
９  剪断検査設備
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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