(57)【要約】【課題】  粒子サイズが小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有し、さらに保存安定性にすぐれた窒化鉄系磁性粉末を提供する。【解決手段】  鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状である窒化鉄系磁性粉末の製造にあたり、Ｆｅ16Ｎ2 相の生成後に、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含む無機化合物または／および有機カルボン酸、有機スルホン酸、有機リン酸、これらの酸のエステル化物もしくはアミド化物からなる有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行うことを特徴とする窒化鉄系磁性粉末の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状である窒化鉄系磁性粉末の製造にあたり、Ｆｅ16Ｎ2 相の生成後に、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含む無機化合物または／および有機カルボン酸、有機スルホン酸、有機リン酸、これらの酸のエステル化物もしくはアミド化物からなる有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行うことを特徴とする窒化鉄系磁性粉末の製造方法。
【請求項２】
無機化合物または／および有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行ったのち、不活性ガス中または酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス中で、３０〜１５０℃で熱処理を行う請求項１に記載の窒化鉄系磁性粉末の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製造方法により得られた、鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状である窒化鉄系磁性粉末。
【請求項４】
飽和磁化が８０〜１２０Ａｍ2 ／ｋｇ（８０〜１２０ｅｍｕ／ｇ）、保磁力が１６０〜２８０ｋＡ／ｍ（２，０００〜３，５００Ｏｅ）であり、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．１〜１１％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．１〜１０％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．１〜９％である請求項３に記載の窒化鉄系磁性粉末。
【請求項５】
請求項３または４に記載の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体。
【請求項６】
保磁力が１８０〜３００ｋＡ／ｍ（２，３００〜３，８００Ｏｅ）で、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．０１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．０１〜５％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．０１〜８％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．０１〜４％である請求項５に記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、窒化鉄系磁性粉末とその製造方法に関し、またこの磁性粉末を用いた磁気記録媒体、特にデジタルビデオテープ、コンピュータ用バックアップテープ等、高密度記録が要求される磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
塗布型磁気記録媒体、つまり、非磁性支持体上に磁性粉末と結合剤を含有する磁性層を有する磁気記録媒体は、記録再生方式がアナログ方式からデジタル方式への移行に伴い、一層の記録密度の向上が要求されている。特に、高記録密度用のビデオテープやコンピュータ用のバックアップテープ等では、この要求が、年々高まってきている。
【０００３】
記録密度の向上に不可欠な短波長記録に対応するためには、記録時の厚み損失を小さくするため、磁性層の厚さを３００ｎｍ以下、特に１００ｎｍ以下に薄膜化するのが効果的である。このような高記録密度媒体に用いられる再生用磁気ヘッドとしては、高出力が得られるＭＲヘッドが一般に用いられる。
【０００４】
また、ノイズ低減のため、磁性粉末においては、年々、微粒子化がはかられ、現在、粒子径が１００ｎｍ程度の針状のメタル磁性粉末が実用化されている。
さらに、短波長記録時の減磁による出力低下を防止するために、年々、高保磁力化がはかられ、鉄−コバルト合金化により、２３８．９Ａ／ｍ（３，０００Ｏｅ）程度の保磁力が実現されている（特許文献１〜３参照）。
【０００５】
しかし、針状磁性粒子を用いる磁気記録媒体では、保磁力が形状によるため、上記粒子径からのさらなる微粒子化は困難になってきている。すなわち、さらに微粒子化すると、比表面積が著しく大きくなり、飽和磁化が大きく低下する。
そのため、金属または合金磁性粉末の最大の特徴である高飽和磁化のメリットが損なわれ、金属または合金を使用すること自体意味がなくなる。
【０００６】
そこで、上記針状の磁性粉末とは全く異なる磁性粉末として、希土類−遷移金属系粒状磁性粉末、例えば、粒状ないし楕円状の希土類−鉄−ホウ素系磁性粉末を使用した磁気記録媒体が提唱されている（特許文献４参照）。
この磁気記録媒体は、磁性粉末の超微粒子化が可能で、かつ高飽和磁化および高保磁力を実現でき、高記録密度化に大きく貢献するものである。
また、粒子形状が針状でない鉄系磁性粉末として、粒子形状が不定形で、Ｆｅ16Ｎ2 相を主相としたＢＥＴ比表面積が１０ｍ2 ／ｇ程度の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体も提案されている（特許文献５参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開平３−４９０２６号公報（第４頁）
【特許文献２】特開平１０−８３９０６号公報（第３頁）
【特許文献３】特開平１０−３４０８０５号公報（第２頁）
【特許文献４】特開２００１−１８１７５４号公報（第４頁、第２２頁）
【特許文献５】特開２０００−２７７３１１号公報（第３頁、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、特許文献４の希土類−鉄−ホウ素系磁性粉末は、希土類化合物による高い磁気異方性とコアとなる鉄系材料による高飽和磁化のバランスの上で成立する複合材料で、これに新たに改良を加える、例えばその保磁力をより高めようとしても、磁気記録媒体に最適な分散性や化学安定性を維持した状態で上記磁気特性を改良することは難しい。
【０００９】
また、特許文献５の窒化鉄系磁性粉末は、その実施例中にＢＥＴ比表面積が１０〜２２ｍ2 ／ｇのものが示されているが、粒子サイズが大きすぎ、低ノイズ化を目的とした高密度磁気記録用には適さない。
さらに、特許文献５の窒化鉄系磁性粉末は、飽和磁化が高いことを最大の特徴としており、その実施例中に１９０〜２００Ａｍ2 ／ｋｇ（１９０〜２００ｅｍｕ／ｇ）のものが示されている。このように飽和磁化が高すぎる磁性粉末は、高密度記録用の磁気記録媒体には不向きである。なぜなら、飽和磁化が高すぎると媒体の磁束密度も大きくなりすぎ、記録減磁が顕著になるためである。この傾向は記録波長が短くなるほど顕著になるため、高密度記録用には適さない。
【００１０】
特に、高密度記録媒体では、記録減磁を低減するため、磁性粉末の飽和磁化を適度に低くし、かつ磁性層厚さを薄くすることが必須になっている。
磁束密度が低くなると、媒体表面からの磁束が小さくなり、再生出力が小さくなるが、ＭＲヘッド等、最近の磁気ヘッド技術のめざましい進歩により、小さな磁束でも十分高い感度で再生できるようになってきた。したがって、高密度記録を達成するためには、磁性粉末の飽和磁化としては、従来必要とされてきた値よりも低い適度な値に設定し、保磁力をより高くすることが必要となっている。
【００１１】
また、高密度記録媒体では、保存安定性がきわめて重要になってくる。保存安定性が悪いと、一定時間経過後の飽和磁化の減少率が大きくなり、飽和磁化の値が小さくなる。こうなると、初期状態よりも磁束密度が低くなってしまい、媒体表面からの磁束が小さくなり再生出力が小さくなる結果、読み取りが不可能になる。
また、高密度記録媒体の保存安定性が悪いと、一定時間経過後の保磁力の減少率も大きくなる。保磁力が低くなると、外部磁場により記録した情報が消去されやすくなり、その結果、記録情報が保存できなくなる。
【００１２】
保存安定性を示す指標として、一般的に、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）および保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）および保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が用いられている。
Δσｓ1 、ΔＨｃ1 は初期の減少率で、この値が大きいと記録情報が短期間で読み取れなくなる。Δσｓ2 、ΔＨｃ2 は長期にわたり保存したときの減少率で、この値が小さいと極めて長い時間保存したのちも読み取ることが可能であることを示す。理想としては、Δσｓ1 、Δσｓ2 、ΔＨｃ1 、ΔＨｃ2 いずれの値も小さいほどよい。
【００１３】
保存安定性を改善する方法の一つとして、鉄と窒素を少なくとも構成元素とした窒化鉄系磁性粉末の製造にあたり、還元処理および窒化処理を施す前の鉄系酸化物または水酸化物からなる原料粒子の表面に、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を被着処理することが、知られている。
しかしながら、この方法で原料粒子の表面に上記元素を多く被着させるようにすると、窒化処理時に窒化反応が進まなくなり、保磁力が高くならない。この理由は、窒化反応を起こすための窒素が粒子表面の被着相を通ることができないためと考えられる。このため窒化反応を進みやすくするには、粒子表面の被着相を薄くする必要があるが、この場合、保存安定性の改善の面で好結果が得られない。
【００１４】
本発明は、このような事情に照らし、粒子サイズが小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有し、さらに保存安定性にすぐれた窒化鉄系磁性粉末を得ること、またこの磁性粉末を使用することにより、すぐれた磁気特性を持ち、かつ保存安定性の良好な磁気記録媒体を得ることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記課題を克服するため、鋭意検討した結果、窒化鉄系磁性粉末の製造にあたり、還元処理および窒化処理を施したのちの粒子に対し、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含む無機化合物や、有機カルボン酸、有機スルホン酸、有機リン酸、これらの酸のエステル化物もしくはアミド化物からなる有機化合物を、粒子表面に被着させる被着処理を施すことにより、またこの被着処理後にさらに不活性ガス雰囲気中で特定の熱処理を施すことにより、粒子サイズが小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有し、さらに保存安定性にすぐれた窒化鉄系磁性粉末が得られること、またこの窒化鉄系磁性粉末を用いることにより、すぐれた磁気特性を持ち、かつ保存安定性の良好な磁気記録媒体が得られることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１６】
すなわち、本発明は、鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状である窒化鉄系磁性粉末の製造にあたり、Ｆｅ16Ｎ2 相の生成後に、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含む無機化合物または／および有機カルボン酸、有機スルホン酸、有機リン酸、これらの酸のエステル化物もしくはアミド化物からなる有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行うことを特徴とする窒化鉄系磁性粉末の製造方法に係るものである。
また、本発明は、無機化合物または／および有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行ったのち、不活性ガス中または酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス中で、３０〜１５０℃で熱処理を行う上記構成の窒化鉄系磁性粉末の製造方法に係るものである。
【００１７】
さらに、本発明は、上記構成の製造方法により得られた、鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状である窒化鉄系磁性粉末を提供できるものである。
特に、飽和磁化が８０〜１２０Ａｍ2 ／ｋｇ（８０〜１２０ｅｍｕ／ｇ）、保磁力が１６０〜２８０ｋＡ／ｍ（２，０００〜３，５００Ｏｅ）であり、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．１〜１１％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．１〜１０％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．１〜９％である上記構成の窒化鉄系磁性粉末を提供できるものである。
【００１８】
また、本発明は、上記各構成の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体、特に、保磁力が１８０〜３００ｋＡ／ｍ（２，３００〜３，８００Ｏｅ）で、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．０１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．０１〜５％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．０１〜８％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．０１〜４％である上記構成の磁気記録媒体を提供できるものである。
【発明の効果】
【００１９】
このように、本発明では、鉄系酸化物または水酸化物からなる原料粒子を還元処理および窒化処理したのち、その粒子表面に特定の無機化合物または／および有機化合物を被着させる被着処理を施すようにしたことにより、またその後にさらに特定の熱処理を施すようにしたことにより、粒子サイズが小さく、かつ極めて高い保磁力を有し、しかも高密度記録に最適な飽和磁化を有し、さらに保存安定性にすぐれた窒化鉄系磁性粉末を得ることができる。また、この窒化鉄系磁性粉末を用いることにより、すぐれた磁気特性を持ち、かつ保存安定性の良好な磁気記録媒体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の窒化鉄系磁性粉末の製造方法において、出発原料には、鉄系酸化物または水酸化物を使用する。例えば、ヘマタイト、マグネタイト、ゲータイト等が挙げられる。平均粒子サイズは、特に限定されないが、通常は、５〜２０ｎｍとするのがよい。粒子サイズが小さすぎると、還元処理時に粒子間焼結が生じやすく、また大きすぎると、還元処理が不均質となりやすく、粒子径や磁気特性の制御が困難となる。
【００２１】
本発明において、上記の出発原料に対し、希土類金属元素を被着させることができる。この場合、通常、アルカリまたは酸の水溶液中に出発原料を分散させ、これに希土類金属元素の塩を溶解させ、中和反応等により、出発原料粉末に希土類金属元素を含む水酸化物や水和物を沈殿析出させるようにすればよい。また、シリコン、アルミニウム等の元素で構成された化合物を溶解させた溶液に、上記の出発原料を浸漬して、出発原料粉末に対しシリコン、アルミニウムを被着させるようにしてもよい。
このような表面処理時に用いる溶媒としては水が好ましいが、他の溶媒を用いることも当然可能である。これらの被着処理を効率良く行うため、還元剤、ｐＨ緩衝剤、粒径制御剤等の添加剤を混入させてもよい。これらの被着処理として、希土類元素とシリコン、アルミニウムを同時にあるいは交互に被着させてもよい。
【００２２】
本発明においては、このような原料粒子を用いて、まず、水素気流中で加熱還元する。還元ガスとしては、特に限定されず、水素ガス以外に、一酸化炭素ガス等の還元性ガスを使用してもよい。還元温度としては、３００〜６００℃とするのが望ましい。還元温度が３００℃より低くなると、還元反応が十分進まなくなり、６００℃を超えると、粉末粒子の焼結が起こりやすくなり、いずれも好ましくない。
【００２３】
つぎに、上記の加熱還元処理後、窒化処理することにより、Ｆｅ16Ｎ2 相を生成する。窒化処理は、アンモニアを含むガスを用いて行うのが望ましい。アンモニアガス単体のほかに、水素ガス、ヘリウムガス、窒素ガス、アルゴンガス等をキャリアーガスとした混合ガスを使用してもよい。窒素ガスは安価なため、特に好ましい。
窒化処理温度としては１００〜２００℃とするのがよい。窒化処理温度が低すぎると、窒化が十分進まず、保磁力増加の効果が少ない。また窒化処理温度が高すぎると、窒化が過剰に促進され、Ｆｅ4 ＮやＦｅ3 Ｎ相等の割合が増加し、保磁力がむしろ低下し、また飽和磁化の過度な低下を引き起こしやすい。
【００２４】
上記の窒化処理により、Ｆｅ16Ｎ2 相を生成させたのち、通常は、酸素ガスと窒素ガスとの混合ガスを用いて、安定化処理を施すのが望ましい。本発明においては、このようにＦｅ16Ｎ2 相を生成させ、安定化処理を施したのち、さらに無機化合物または／および有機化合物を粒子表面に被着させる被着処理を行うことを特徴としている。
この被着処理は、上記安定化処理後の磁性粒子を、溶媒中に無機化合物または／および有機化合物を溶解させた溶液に再分散させることで、上記磁性粒子の粒子表面に無機化合物または／および有機化合物を被着させるものである。被着処理を効率良く行うために、還元剤、ｐＨ緩衝剤、粒径制御剤等の添加剤を混入させてもよい。
【００２５】
上記の無機化合物とは、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含む無機化合物である。
また、上記の有機化合物とは、有機カルボン酸（例えば、乳酸、パルミチン酸、ステアリン酸、サリチル酸、グルタル酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸等）、カルボン酸部位をスルホン酸に置換した有機スルホン酸、リン酸に置換した有機リン酸、これら酸のエステル化物（例えば、脂肪酸エステル）もしくはアミド化物（例えば、パルミチン酸、ステアリン酸等の高級脂肪酸のアミド）からなる有機化合物である。
これらの無機化合物と有機化合物は、どちらか一方だけを被着させてもよいし、両方を被着させてもよい。両方を被着させる場合、無機化合物と有機化合物とを一緒に混合して被着させてもよいし、交互に被着させるようにしてもよい。
【００２６】
また、本発明においては、上記の被着処理後、さらに、不活性ガス中または酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス中で、熱処理を行うことにより、保存安定性等のさらなる改善をはかることができる。熱処理温度は３０〜１５０℃の範囲とするのがよい。熱処理温度が高すぎると生成した窒化鉄が分解し、保磁力が低下するおそれがある。なお、この熱処理は必ずしも必須ではなく、場合により省いてもよい。
【００２７】
このようにして得られる本発明の窒化鉄系磁性粉末は、鉄と窒素を少なくとも構成元素とし、希土類金属元素、アルミニウム、シリコンのうちの少なくともひとつの元素を含有し、かつＦｅ16Ｎ2 相を少なくとも含み、鉄に対する窒素の含有量が１．０〜２０．０原子％、好ましくは３．０〜１６．０原子％であり、粒子の平均サイズが５〜２０ｎｍの範囲の粒状ないし楕円状であることを特徴としている。
なお、上記の「粒状ないし楕円状」とは、磁性粉末の軸比（長軸比／短軸比）が１〜２、特に好ましくは１〜１．５であることを意味する。また、上記の「粒子の平均サイズ」とは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、３００個の平均値により求められる値を意味するものである。
【００２８】
また、この窒化鉄系磁性粉末は、飽和磁化が８０〜１２０Ａｍ2 ／ｋｇ（８０〜１２０ｅｍｕ／ｇ）、保磁力が１６０〜２８０ｋＡ／ｍ（２，０００〜３，５００Ｏｅ）であり、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．１〜１１％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．１〜１０％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．１〜９％であることを特徴としている。
【００２９】
本発明においては、上記構成の窒化鉄系磁性粉末を用いた磁気記録媒体を提供することができる。特に、上記構成の窒化鉄系磁性粉末を用いたことにより、保磁力が１８０〜３００ｋＡ／ｍ（２，３００〜３，８００Ｏｅ）で、６０℃，９０％ＲＨの雰囲気下に７日間保持したのちの飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が０．０１〜１０％、同保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が０．０１〜５％、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が０．０１〜８％、同保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．０１〜４％である磁気記録媒体を提供できるものである。
【００３０】
以下に、上記構成の磁気記録媒体について、さらに詳しく説明する。
本発明の磁気記録媒体は、溶剤中に上記構成の窒化鉄系磁性粉末と結合剤を分散混合した磁性塗料を調製し、これを非磁性支持体上に塗布し乾燥して、磁性層を形成することにより、作製できる。磁性層の形成に先立ち、非磁性支持体上に酸化鉄、酸化チタン、酸化アルミニウム等の非磁性粉末と結合剤を含有する下塗り塗料を塗布し乾燥して、下塗り層を形成し、この上に磁性層を形成してもよい。
【００３１】
非磁性支持体としては、従来から使用されている磁気記録媒体用の非磁性支持体をいずれも使用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフオン、アラミド、芳香族ポリアミド等からなる厚さが通常２〜１５μｍ、特に２〜７μｍのプラスチツクフイルムが用いられる。厚さが２μｍ未満では、製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、７μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなる。
【００３２】
磁性層の厚さは、３００ｎｍ以下、特に１０〜３００ｎｍが好ましく、１０〜２５０ｎｍがより好ましく、１０〜２００ｎｍが最も好ましい。磁性層の厚さが３００ｎｍを超えると、厚さ損失により再生出力が小さくなったり、残留磁束密度と厚さとの積が大きくなりすぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすい。また、磁性層の厚さが１０ｎｍ未満では、均一な磁性層が得られにくい。
本発明においては、使用する窒化鉄系磁性粉末が平均粒子サイズ５〜２０ｎｍという極めて微粒子の粒状ないし楕円状であるため、従来の針状磁性粉末ではほとんど不可能な極めて薄い磁性層厚さを実現できるものである。
【００３３】
また、磁性層の平均面粗さＲａは、１．０〜３．２ｎｍであるのがよい。また、磁性層の凹凸の中心値をＰ０、最大の凸量をＰ１としたとき、（Ｐ１−Ｐ０）が１０〜３０ｎｍで、第２０番目の凸量をＰ２０としたとき、（Ｐ1 −Ｐ２０）が５ｎｍ以下であれば、ＭＲヘッドを使用した場合に、ＭＲヘッドとのコンタクトが良くなり、ＭＲヘッドを使用したときの再生出力が高くなり、好ましい。磁性層には、導電性と表面潤滑性の向上を目的に、従来公知のカーボンブラックを含ませるのが望ましい。
【００３４】
下塗り層は、必須の構成要素ではないが、耐久性の向上を目的として、非磁性支持体と磁性層との間に設けられる。下塗り層の厚さは０．１〜３．０μｍであるのが好ましく、０．１５〜２．５μｍであるのがより好ましい。下塗り層の厚さが０．１μｍ未満では、磁気テープの耐久性が悪くなる場合がある。また、下塗り層の厚さが３．０μｍを超えると、磁気テープの耐久性の向上効果が飽和し、またテープ全厚が厚くなり、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなる。
【００３５】
下塗り層、磁性層に使用する結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂等の塩化ビニル系樹脂、ニトロセルロース、エポキシ樹脂等の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂との組み合わせがある。特に、塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂とを併用するのが好ましい。その中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂とを併用するのが最も好ましい。
【００３６】
これらの結合剤は、磁性粉末や非磁性粉末等の固体粉末１００重量部に対し、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが好ましい。また、これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基等と結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。
【００３７】
下塗り層、磁性層に含ませる潤滑剤には、従来公知の脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等がいずれも用いられる。その中でも、炭素数１０以上、好ましくは１２〜３０の脂肪酸と、融点３５℃以下、好ましくは１０℃以下の脂肪酸エステルとを併用するのが、特に好ましい。下塗り層を設けた磁気テープの場合、下塗り層と磁性層からなる塗布層に役割の異なる潤滑剤を含有させるのが望ましい。
磁性層には、磁性粉末に対して、０．２〜３重量％の脂肪酸アミド（例えば、パルミチン酸、ステアリン酸等の高級脂肪酸のアミド）を含有させ、０．２〜３重量％の高級脂肪酸エステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダ等との摩擦係数が小さくなり、好ましい。
【００３８】
本発明の磁気記録媒体が磁気テープの場合、非磁性支持体の磁性層形成面の反対面にバックコート層を形成するのが望ましい。ただし、このバックコート層は、必須の構成要素ではない。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍが好ましく、０．３〜０．８μｍがより好ましく、０．３〜０．６μｍがさらに好ましい。バックコート層の厚さが０．２μｍ未満では、走行性の向上効果が不十分であり、また０．８μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなる。
また、バックコート層の中心線表面粗さＲａは、３〜１５ｎｍであるのが好ましく、４〜１０ｎｍであるのがより好ましい。
【００３９】
磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、溶剤には従来から使用されている有機溶剤をすべて使用できる。例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等の炭酸エステル系溶剤、エタノール、イソプロパノール等のアルコール系溶剤等を使用できる。その他、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド等の各種の有機溶剤が用いられる。
【００４０】
また、磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料の調製にあたり、従来から公知の塗料製造工程を使用できる。特に、ニーダ等による混練工程や一次分散工程を併用するのが好ましい。一次分散工程では、サンドミルを使用すると、磁性粉末等の分散性の改善とともに、表面性状を制御できるので、望ましい。
【００４１】
さらに、非磁性支持体上に、磁性塗料、下塗り塗料、バックコート塗料を塗布する際には、グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージヨン塗布等の従来から公知の塗布方法が用いられる。
下塗り塗料および磁性塗料の塗布方法は、非磁性支持体上に下塗り塗料を塗布し乾燥したのちに磁性塗料を塗布する、逐次重層塗布方法か、下塗り塗料と磁性塗料とを同時に塗布する、同時重層塗布方法（ウェットオンウェット）かのいずれかを採用できる。塗布時の薄層磁性層のレベリングを考えると、下塗り塗料が湿潤状態のうちに磁性塗料を塗布する、同時重層塗布方式を採用するのが好ましい。
【００４２】
以下に、本発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。なお、以下において、部とあるのは重量部を意味するものとする。
【実施例１】
【００４３】
（Ａ）窒化鉄系磁性粉末の製造
１，５００ｃｃの水に、形状がほぼ球状に近い平均粒子サイズが１５ｎｍのマグネタイト粒子１００ｇを、超音波分散機を用いて、３０分間分散させた。また、５ｇの硝酸イットリウムを水２００ｃｃに溶解し、これを上記の分散液に滴下して、３０分間撹拌した。これとは別に、１．６ｇの水酸化ナトリウムを５００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を、上記の分散液に３０分間かけて滴下し、さらに１時間攪拌した。この処理により、マグネタイト粒子表面にイットリウムの水酸化物を被着析出させた。
また、硝酸アルミニウム２０ｇを２００ｃｃの水に溶解した。この硝酸アルミニウム溶液を、上記のイットリウム被着処理後の分散液に約３０分かけて滴下し、滴下終了後、さらに１時間攪拌した。その後、水酸化ナトリウム２．５ｇを５００ｃｃ水に溶解し、この溶液を約３０分間かけて滴下し、さらに１時間攪拌した。この処理により、マグネタイト粒子表面にアルミン酸ナトリウムを被着析出させた。
これを水洗し、ろ過後、９０℃で乾燥して、マグネタイト粒子の表面にイットリウムの水酸化物およびアルミニウムを被着形成した粉末を得た。
【００４４】
このようにしてマグネタイト粒子の表面にイットリウムとアルミニウムの水酸化物を被着形成した粉末を、水素気流中４５０℃で２時間加熱還元して、イットリウム−アルミニウムー鉄系磁性粉末を得た。つぎに、水素ガスを流した状態で、約１時間かけて、１４０℃まで降温した。１４０℃に到達した状態で、ガスをアンモニアガスに切り替え、温度を１４０℃に保った状態で、２０時間窒化処理を行った。
その後、温度を維持したまま、アンモニアガスから酸素と窒素の混合ガスに切り替え、２時間安定化処理を行った。ついで、混合ガスを流した状態で、１４０℃から４０℃まで降温し、４０℃で約１０時間保持したのち、空気中に取り出した。
【００４５】
この磁性粉末１００ｇを水中に再び分散させた。この分散液に、５ｇの硝酸イットリウムを水２００ｃｃで溶解した溶液を滴下し、３０分間撹拌した。これとは別に、１．６ｇの水酸化ナトリウムを５００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を、上記の分散液に、３０分間かけて滴下し、さらに１時間攪拌した。この処理により、磁性粉末粒子表面にイットリウムの水酸化物を再被着析出させた。
再被着処理をした磁性粉末を、アルゴンガス気流中で１００℃まで昇温し、１時間保持したのち、アルゴンガスを流したまま室温まで冷却し、空気中に取り出した。
【００４６】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して４．１原子％、５．１原子％および１０．８原子％であった。また、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６４．２ｍ2 ／ｇであった。
【００４７】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９０．２Ａｍ2 ／ｋｇ（９０．２ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は２３０．９ｋＡ／ｍ（２，９００Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．５３であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が９％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が６％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が８％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が５％であった。
【００４８】
（Ｂ）磁気テープの作製
下記の下塗り塗料成分を、ニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を６０分とした分散処理を行い、これにポリイソシアネート６部を加えて、撹拌した。その後、ろ過して、下塗り塗料を調製した。
これとは別に、下記の磁性塗料成分（１）を、ニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分とした分散処理を行い、これに下記の磁性塗料成分（２）を加えて、混合した。その後、半径方向に着磁した円筒形の永久磁石を挿入した容器中で撹拌を行い、磁性塗料を調製した。
【００４９】
＜下塗り塗料成分＞
酸化鉄粉末（平均粒径：５５ｎｍ）                              ７０部
酸化アルミニウム粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                    １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ）                        ２０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合樹脂        １０部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                    ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
メチルエチルケトン                                          １３０部
トルエン                                                      ８０部
ミリスチン酸                                                    １部
ステアリン酸ブチル                                          １．５部
シクロヘキサノン                                              ６５部
【００５０】
＜磁性塗料成分（１）＞
上記（Ａ）で製造した窒化鉄系磁性粉末                        １００部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合樹脂            ８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：０．７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                    ４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１．０×１０-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ）                            １０部
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ）                      １．５部
ミリスチン酸                                                １．５部
メチルエチルケトン                                          １３３部
トルエン                                                    １００部
【００５１】
＜磁性塗料成分（２）＞
ステアリン酸                                                １．５部
ポリイソシアネート                                              ４部
（日本ポリウレタン工業社製の「コロネートＬ」）
シクロヘキサノン                                            １３３部
トルエン                                                      ３３部
【００５２】
上記の下塗り塗料を、非磁性支持体である厚さが６μｍのポリエチレンナフタレートフイルム（１０５℃，３０分の熱収縮率が縦方向で０．８％、横方向で０．６％）に、乾燥およびカレンダ処理後の下塗り層の厚さが２μｍとなるように塗布し、この上にさらに、上記の磁性塗料を、磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁性層の厚さが１２０ｎｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００５３】
つぎに、この非磁性支持体の下塗り層および磁性層の形成面とは反対面側に、バツクコート塗料を、乾燥およびカレンダ処理後のバツクコート層の厚さが７００ｎｍとなるように塗布し、乾燥した。
なお、ここで使用したバツクコート塗料は、下記のバツクコート塗料成分を用い、サンドミルで滞留時間を４５分とした分散処理を行い、これにポリイソシアネート８．５部を加えて、撹拌し、その後、ろ過して、調製したものである。
【００５４】
＜バツクコート塗料成分＞
カーボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ）                    ４０．５部
カーボンブラツク（平均粒径：３７０ｎｍ）                    ０．５部
硫酸バリウム                                              ４．０５部
ニトロセルロース                                              ２８部
ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有）                          ２０部
シクロヘキサノン                                            １００部
トルエン                                                    １００部
メチルエチルケトン                                          １００部
【００５５】
このようにして得た磁気シートを、５段カレンダ（温度７０℃、線圧１５０Kg／cm）で鏡面化処理し、これをシートコアに巻いた状態で、６０℃，４０％ＲＨ下、４８時間エージングした。その後、１／２インチ幅に裁断し、これを１００ｍ／分で走行させながら、磁性層表面をセラミツクホイール（回転速度＋１５０％、巻付け角３０°）で研磨して、長さ６０９ｍの磁気テープを作製した。
つぎに、この磁気テ―プを、常法により、カートリツジに組み込むことにより、コンピユータ用テープを作製した。
【００５６】
上記の磁気テープは、長手方向の保磁力が２８６．６ｋＡ／ｍ（３，６００Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．８９であった。さらに、そのＳＦＤは０．５０であった。
また、上記の磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が４％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が３％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が３％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が２％であった。
【実施例２】
【００５７】
再被着処理時に、磁性粉末１００ｇを水中に再び分散させた分散液に対して、乳酸５ｇを水４５ｇに溶解させた溶液を滴下して、１時間撹拌処理した。この被着処理により、磁性粉末の粒子表面に乳酸を被着させた。
このように再被着処理時にイットリウムの代わりに有機カルボン酸である乳酸を用いた以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００５８】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して２．２原子％、４．８原子％および１１．３原子％であった。また、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６３．８ｍ2 ／ｇであった。
【００５９】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９１．３Ａｍ2 ／ｋｇ（９１．３ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は２２８．５ｋＡ／ｍ（２，８７０Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．５３であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が１０％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が６％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が９％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が５％であった。
【００６０】
さらに、上記の磁気テープは、長手方向の保磁力が２８３．４ｋＡ／ｍ（３，５６０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８であった。さらに、そのＳＦＤは０．５２であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が４％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が４％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が３％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が３％であった。
【実施例３】
【００６１】
再被着処理時に、磁性粉末１００ｇを水中に再び分散させた分散液に対して、５ｇの硝酸イットリウムを水２００ｃｃで溶解した溶液を滴下し、３０分間撹拌した。これとは別に、１．６ｇの水酸化ナトリウムを５００ｃｃの水に溶解した。この水酸化ナトリウム水溶液を、上記の分散液に３０分間かけて滴下し、さらに１時間攪拌した。この処理により磁性粉末の粒子表面にイットリウムの水酸化物を再被着析出させた。その後、乳酸５ｇを水４５ｇに溶解した溶液を、上記磁性粉末の分散液に対し、さらに滴下し、１時間撹拌した。この処理により磁性粉末の粒子表面に乳酸を被着させた。
このように再被着処理時にイットリウムとともに有機カルボン酸である乳酸を用いた以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００６２】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して４．５原子％、４．７原子％および１０．６原子％であった。また、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６５．１ｍ2 ／ｇであった。
【００６３】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は８８．３Ａｍ2 ／ｋｇ（８８．３ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は２２６．９ｋＡ／ｍ（２，８５０Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．５２であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が１０％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が６％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が８％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が５％であった。
【００６４】
さらに、上記の磁気テープは、長手方向の保磁力が２８２．５ｋＡ／ｍ（３，５５０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８であった。さらに、そのＳＦＤは０．５２であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が４％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が４％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が３％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が３％であった。
【実施例４】
【００６５】
再被着処理後に、熱処理（アルゴンガス気流中１００℃で１時間保持）を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００６６】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して４．３原子％、４．９原子％および１１．１原子％であった。また、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６４．４ｍ2 ／ｇであった。
【００６７】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は９８．３Ａｍ2 ／ｋｇ（９８．３ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は２２２．９ｋＡ／ｍ（２，８００Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．５２であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が１１％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が１０％であり、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が１０％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が９％であった。
【００６８】
さらに、上記の磁気テープは、長手方向の保磁力が２８０．２ｋＡ／ｍ（３，５２０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８６であった。さらに、そのＳＦＤは０．５２であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が８％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が５％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が６％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が４％であった。
【００６９】
比較例１
再被着処理を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００７０】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して２．０原子％、５．１原子％および１０．６原子％であった。また、透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６３．１ｍ2 ／ｇであった。
【００７１】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１１２．３Ａｍ2 ／ｋｇ（１１２．３ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は２２６．９ｋＡ／ｍ（２，８５０Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．５３であった。
また、この磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が１３％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が１２％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が１１％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が１０％であった。
【００７２】
さらに、上記の磁気テープは、長手方向の保磁力が２５０．８ｋＡ／ｍ（３，１５０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８６であった。さらに、そのＳＦＤは０．５４であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が８％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が８％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が７％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が７％であった。
【００７３】
比較例２
窒化処理後にイットリウムの水酸化物の再被着処理を行わず、これと同じ処理を加熱還元前に行う、つまりイットリウムの水酸化物の被着処理を加熱還元前に２度にわたって行うようにした以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００７４】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して４．５原子％、４．９原子％および０．３原子％であった。また、透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６５．６ｍ2 ／ｇであった。
【００７５】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は１３２．５Ａｍ2 ／ｋｇ（１３２．５ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は４４．６ｋＡ／ｍ（５６０Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．３８であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が１０％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が２％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が９％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が１％であった。
【００７６】
さらに、この磁気テープは、長手方向の保磁力が５１．７ｋＡ／ｍ（６５０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．５１であった。さらに、そのＳＦＤは０．８１であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が６％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が１％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が４％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が０．５％であった。
【００７７】
参考例１
再被着処理後の熱処理温度を２００℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、窒化鉄系磁性粉末の製造を行った。また、この窒化鉄系磁性粉末を使用して、実施例１と同様にして、磁気テープの作製およびコンピユータ用テープの作製を行った。
【００７８】
このようにして得られた窒化鉄系磁性粉末は、そのイットリウム、アルミニウムおよび窒素の含有量を蛍光Ｘ線により測定したところ、それぞれ、Ｆｅに対して４．１原子％、５．４原子％および１０．４原子％であった。また、高分解能分析透過電子顕微鏡で粒子形状を観察したところ、ほぼ球状の粒子で平均粒子サイズが１６ｎｍであることがわかった。さらに、ＢＥＴ法により求めた比表面積は、６２．３ｍ2 ／ｇであった。
【００７９】
また、この窒化鉄系磁性粉末について、１，２７０ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の磁界を印加して測定した飽和磁化は５５．０Ａｍ2 ／ｋｇ（５５．０ｅｍｕ／ｇ）であり、また、保磁力は９６．２ｋＡ／ｍ（１，２３０Ｏｅ）であり、さらに、角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．３８であった。
また、この窒化鉄系磁性粉末を６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が５％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が７％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が４％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が５％であった。
【００８０】
さらに、この磁気テープは、長手方向の保磁力が１２９．１ｋＡ／ｍ（１，６５０Ｏｅ）であり、また、長手方向の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．４８であった。さらに、そのＳＦＤは０．５３であった。
また、この磁性テープを６０℃，９０％ＲＨで７日間保存した結果、飽和磁化減少率（Δσｓ1 ）が３％、保磁力減少率（ΔＨｃ1 ）が４％であり、さらに、７日目を基準としそれからさらに７日間経過した際の飽和磁化減少率（Δσｓ2 ）が２％、保磁力減少率（ΔＨｃ2 ）が４％であった。
【００８１】
上記の実施例１〜４、比較例１〜２および参考例１で得られた各窒化鉄系磁性粉末について、その特性値（平均粒子サイズ、ＢＥＴ比表面積、飽和磁化、保磁力、角形比、飽和磁化減少率および保磁力減少率）を、表１（実施例１〜４）および表２（比較例１〜２および参考例１）に、まとめて示した。
【００８２】
表１
┌───────────┬─────┬─────┬─────┬─────┐
│                      │  実施例１│  実施例２│  実施例３│  実施例４│
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│平均粒子サイズ（ｎｍ）│    １６  │    １６  │    １６  │    １６  │
│                      │          │          │          │          │
│ＢＥＴ比表面積        │  ６４．２│  ６３．８│  ６５．１│  ６４．４│
│          （ｍ2 ／ｇ）│          │          │          │          │
│                      │          │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│飽和磁化σｓ          │  ９０．２│  ９１．３│  ８８．３│  ９８．３│
│      （Ａｍ2 ／ｋｇ）│          │          │          │          │
│                      │          │          │          │          │
│保磁力Ｈｃ（ｋＡ／ｍ）│２３０．９│２２８．５│２２６．９│２２２．９│
│                      │          │          │          │          │
│角形比〔Ｂｒ／Ｂｍ〕  │  ０．５３│  ０．５３│  ０．５２│  ０．５２│
│                      │          │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│飽和磁化減少率        │          │          │          │          │
│    Δσｓ1   （％）  │      ９  │    １０  │    １０  │    １１  │
│                      │          │          │          │          │
│    Δσｓ2   （％）  │      ８  │      ９  │      ８  │    １０  │
│                      │          │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│保磁力減少率          │          │          │          │          │
│    ΔＨｃ1   （％）  │      ６  │      ６  │      ６  │    １０  │
│                      │          │          │          │          │
│    ΔＨｃ2   （％）  │      ５  │      ５  │      ５  │      ９  │
│                      │          │          │          │          │
└───────────┴─────┴─────┴─────┴─────┘
【００８３】
表２
┌───────────┬─────┬─────┬─────┐
│                      │  比較例１│  比較例２│  参考例１│
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│平均粒子サイズ（ｎｍ）│    １６  │    １６  │    １６  │
│                      │          │          │          │
│ＢＥＴ比表面積        │  ６３．１│  ６５．６│  ６２．３│
│          （ｍ2 ／ｇ）│          │          │          │
│                      │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│飽和磁化σｓ          │１１２．３│１３２．５│  ５５．０│
│      （Ａｍ2 ／ｋｇ）│          │          │          │
│                      │          │          │          │
│保磁力Ｈｃ（ｋＡ／ｍ）│２２６．９│  ４４．６│  ９６．２│
│                      │          │          │          │
│角形比〔Ｂｒ／Ｂｍ〕  │  ０．５３│  ０．３８│  ０．３８│
│                      │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│飽和磁化減少率        │          │          │          │
│    Δσｓ1   （％）  │    １３  │    １０  │      ５  │
│                      │          │          │          │
│    Δσｓ2   （％）  │    １１  │      ９  │      ４  │
│                      │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│保磁力減少率          │          │          │          │
│    ΔＨｃ1   （％）  │    １２  │      ２  │      ７  │
│                      │          │          │          │
│    ΔＨｃ2   （％）  │    １０  │      １  │      ５  │
│                      │          │          │          │
└───────────┴─────┴─────┴─────┘
【００８４】
上記の表１の結果から、実施例１〜４の各窒化鉄系磁性粉末は、すぐれた磁気的性質を持ち、さらにすぐれた保存安定性（耐食性）を持つものであることがわかる。
これに対して、上記の表２の結果から、比較例１のようにＦｅ16Ｎ2 相の生成後に再被着処理を行わないと、特に保存安定性が悪くなる。また、比較例２のように窒化処理後の再被着処理を窒化処理前に行うと、窒化が進まず窒素含有量が低くなり、結果として保磁力が低くなることがわかる。さらに、参考例１のように再被着処理後の熱処理温度を高くしすぎると、特に初期の磁気特性に劣ることがわかる。
【００８５】
つぎに、上記の実施例１〜４、比較例１〜２および参考例１で得られた各磁気テープについて、その特性値（保磁力、角形比、ＳＦＤ、飽和磁化減少率および保磁力減少率）を表３（実施例１〜４）および表４（比較例１〜２および参考例１）にまとめて示した。
【００８６】
表３
┌───────────┬─────┬─────┬─────┬─────┐
│                      │  実施例１│  実施例２│  実施例３│  実施例４│
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│保磁力Ｈｃ（ｋＡ／ｍ）│２８６．６│２８３．４│２８２．５│２８０．２│
│                      │          │          │          │          │
│角形比〔Ｂｒ／Ｂｍ〕  │  ０．８９│  ０．８８│  ０．８８│  ０．８６│
│                      │          │          │          │          │
│ＳＦＤ                │  ０．５０│  ０．５２│  ０．５２│  ０．５２│
│                      │          │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│飽和磁化減少率        │          │          │          │          │
│    Δσｓ1   （％）  │    ４    │    ４    │    ４    │    ８    │
│                      │          │          │          │          │
│    Δσｓ2   （％）  │    ３    │    ３    │    ３    │    ６    │
│                      │          │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │          │
│保磁力減少率          │          │          │          │          │
│    ΔＨｃ1   （％）  │    ３    │    ４    │    ４    │    ５    │
│                      │          │          │          │          │
│    ΔＨｃ2   （％）  │    ２    │    ２    │    ３    │    ４    │
│                      │          │          │          │          │
└───────────┴─────┴─────┴─────┴─────┘
【００８７】
表４
┌───────────┬─────┬─────┬─────┐
│                      │  比較例１│  比較例２│  参考例１│
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│保磁力Ｈｃ（ｋＡ／ｍ）│２５０．８│  ５１．７│１２９．１│
│                      │          │          │          │
│角形比〔Ｂｒ／Ｂｍ〕  │  ０．８６│  ０．５１│  ０．４８│
│                      │          │          │          │
│ＳＦＤ                │  ０．５４│  ０．８１│  ０．５３│
│                      │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│飽和磁化減少率        │          │          │          │
│    Δσｓ1   （％）  │    ８    │    ６    │    ３    │
│                      │          │          │          │
│    Δσｓ2   （％）  │    ７    │    ４    │    ２    │
│                      │          │          │          │
├───────────┼─────┼─────┼─────┤
│                      │          │          │          │
│保磁力減少率          │          │          │          │
│    ΔＨｃ1   （％）  │    ８    │    １    │    ４    │
│                      │          │          │          │
│    ΔＨｃ2   （％）  │    ７    │  ０．５  │    ４    │
│                      │          │          │          │
└───────────┴─────┴─────┴─────┘
【００８８】
上記の表３の結果から、実施例１〜４の各磁気テープは、すぐれた磁気的性質を持ち、さらにすぐれた保存安定性（耐食性）を持つものであることがわかる。
これに対し、上記の表４の結果から、比較例１のようにＦｅ16Ｎ2 相の生成後に再被着処理を行わないと、特に保存安定性が悪くなる。また、比較例２のように窒化処理後の再被着処理を窒化処理前に行うと、初期の磁気特性に劣る。さらに、参考例１のように再被着処理後の熱処理温度が高くなりすぎると、特に初期の磁気特性に劣ることがわかる。