(57)【要約】【課題】  汎用ＣＡＤを用いずとも放電加工装置のＣＡＭ上で加工形状を定義することにより容易に形状データを作成することができる放電加工装置を得る。【解決手段】  回転する単純形状の電極を用いて、異型細穴加工を行う放電加工に対応したＮＣプログラムを作成出力するＮＣプログラム作成装置において、異型細穴の各寸法、該異型細穴を施す被加工物の傾き角を入力する形状入力部と、多層スキャニング加工用の電極径、１スキャニングの刻みピッチ、放電ギャップ等の加工情報を入力するスキャン加工情報入力部と、上記入力部により入力された情報に基づき、上記異型細穴の輪郭及び上記電極の電極経路を表示する図形表示部と、上記電極経路に基づくＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成部と、を備えた。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する単純形状の電極を用いて、異型細穴加工を行う放電加工に対応したＮＣプログラムを作成出力するＮＣプログラム作成装置において、
異型細穴の各寸法、該異型細穴を施す被加工物の傾き角を入力する形状入力部と、
多層スキャニング加工用の電極径、１スキャニングの刻みピッチ、放電ギャップ等の加工情報を入力するスキャン加工情報入力部と、
上記入力部により入力された情報に基づき、上記異型細穴の輪郭及び上記電極の電極経路を表示する図形表示部と、
上記電極経路に基づくＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成部と、
を備えた放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項２】
予め所定パターンの穴形状を記憶し、図形表示を行い、該図形表示を参照して形状及びスキャン加工情報の入力を行うことを特徴とする請求項１に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項３】
異型細穴の輪郭に対し、電極半径寸法分あるいは電極半径と電極間隙を加算した寸法分、ＸＹ平面に沿って内側にオフセットさせ、入力された刻みピッチで深さ方向に分割した電極経路を作成することを特徴とする請求項１、２に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項４】
スキャン加工情報入力部において、荒加工の加工情報と仕上げ加工の加工情報を入力し、荒加工用電極経路と仕上げ加工用電極経路を同時にあるいは切り替えて表示することを特徴とする請求項１〜３に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項５】
電極消耗補正データをスキャン加工情報入力部により入力し、Ｚ軸への電極消耗補正を施しながらＸＹ方向に電極を動かすスキャニング加工用ＮＣプログラムを作成することを特徴とする請求項１〜４に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項６】
ストレート穴加工に関する電極のＸＹ中心座標を入力するストレート穴情報入力部を備えたことを特徴とする請求項１に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項７】
ストレート穴加工の加工形状を表示することを特徴とする請求項６に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項８】
被加工物の板厚に応じ、板厚が薄い場合は刻みピッチを薄くし、板厚が厚い場合は刻みピッチを厚くすることを特徴とする請求項１〜７に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項９】
被加工物の板厚に応じ、板厚が薄い場合はスキャニング段数を減少させ、板厚が厚い場合はスキャニング段数を増加させることを特徴とする請求項１〜７に記載の放電加工用ＮＣプログラム作成装置。
【請求項１０】
多数個穴加工位置を制御するメインプログラムを保持し、メインプログラムから設定される各加工位置における加工穴の深さに従って、異型加工穴の加工を行うことを特徴とする請求項８、９記載の放電加工用ＮＣプログラム出力装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、特に異型細穴加工用の放電加工用ＮＣプログラム作成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
回転する単純形状の電極を用いて、加工物の加工領域を加工方向に所定の加工深さで分割し多層スキャニング加工を行う放電加工装置が特開平８−３００２２３号公報に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−３００２２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の単純形状電極で多層スキャニング加工を実現する放電加工装置は、金型加工を想定しており、汎用ＣＡＤで形状データを作成している。
そのため、部品加工で採用される単純形状電極を用いた異型状細穴は、単純なパターン化された形状をしているが、いちいち汎用ＣＡＤを用いて形状データを作成しなければならず、作業性が悪かった。
また、金型加工におけるスキャン加工では、通常、単純形状電極面積に対し、１００倍以上の面積を持つため、各層に対し、数回に渡ってＸＹ方向の送り込み量を少しずつ変化させたオフセットパスに沿って加工をする必要があるため、上述した汎用ＣＡＤを用いて細穴加工用の形状データを作成すると、空加工が増え、加工時間が無駄に長くなるという問題があった。
【０００５】
また、層の厚みが確認できないため、層厚みを入力する際に、桁数を間違たり、傾斜部に対し適切な層厚みを設定しにくいという問題があった。
また、スキャン加工では、全ての部分をスキャン加工するしくみになっており、無駄があった。
さらに、通常、異型状細穴は、多数個穴であることが多く、穴の加工位置や加工姿勢により板厚が異なるため加工深さが異なるが、それぞれを違う形状として定義する必要があった。
【０００６】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたもので、汎用ＣＡＤを用いずとも放電加工装置のＣＡＭ上で加工形状を定義することにより容易に形状データを作成することができる放電加工装置を得るものである。
また、一度設定した異型状細穴の形状データを用いて、板厚の変化に応じて再度形状を定義することない放電加工装置を得るものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に係る、放電加工用ＮＣプログラム作成装置は、回転する単純形状の電極を用いて、異型細穴加工を行う放電加工に対応したＮＣプログラムを作成出力するＮＣプログラム作成装置において、異型細穴の各寸法、該異型細穴を施す被加工物の傾き角を入力する形状入力部と、多層スキャニング加工用の電極径、１スキャニングの刻みピッチ、放電ギャップ等の加工情報を入力するスキャン加工情報入力部と、上記入力部により入力された情報に基づき、上記異型細穴の輪郭及び上記電極の電極経路を表示する図形表示部と、上記電極経路に基づくＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成部と、を備えたものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、汎用ＣＡＤを用いずとも放電加工装置のＣＡＭ上で加工形状を定義することにより容易に形状データを作成することができる放電加工装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
実施の形態１．
放電加工用ＮＣプログラム作成装置が含まれる放電加工装置の構成例を図１に示す。
図において、１は放電加工における放電加工用ＮＣプログラム作成装置、２は放電加工装置、３は電源、４は放電加工用ＮＣプログラム作成装置１から出力されたＮＣプログラムにより放電加工装置２を駆動制御する数値制御装置、５は加工液７中に浸漬された被加工物６を載置する加工槽である。
【００１０】
図２は、この発明に関わる放電加工用ＮＣプログラム作成装置１において、穴入口と出口の形状または大きさが違う異型状細穴（ディフューザーホール）用のＮＣプログラム作成の画面例である。
図において、１０は放電加工条件等を入力するための入力タグであり、異型状細穴の形状の寸法を入力するＤ／Ｈ形状入力タグ１１、スキャン加工用荒加工情報を入力する付加情報タグ１２、ストレート穴加工情報を入力するストレート穴入力タグ１３、スキャン加工用仕上げ加工情報を入力する仕上げ加工情報入力タグ１４の各項目からなり、ＮＣプログラム作成に必要な情報を入力するようになっている。（図３参照）
１５は、形状入力タグ１１から入力された形状を表示する形状表示エリア、１６は図形を表示するための図形表示ボタンである。
【００１１】
本実施の形態で説明するディフューザーホールは、テーパ部とストレート部とを有している。
図２の下から上へ（Zの負側からZの正側へ）冷却空気を流し，テーパ部分で拡大流れとして滑らかに流速を下げ，流れの剥離を抑制しながら被加工物の上面へ滑らかに冷却空気を拡散して被加工物の上面を冷却する。
この冷却方法はタービンブレードの冷却に広く用いられている。
図２に示されたＤ／Ｈ形状入力タグ１１において、冷却空気の入口に相当するストレート部分の長方形状の各辺長さＷ（mm）１１ａとＨ（ｍｍ）１１ｂ、ストレート部分からテーパ部分への広がり角度、Ｕ１（°）１１ｃ、Ｕ２（°）１１ｄ、Ｖ１（°）１１ｆ、Ｖ２（°）１１ｇ、被加工物の傾斜角度Ｕ３（°）１１ｅ、テーパ部分のＺ深さＤ１（ｍｍ）１１ｈの入力項目があり、ユーザにより異型状細穴の形状が入力される。
なお、形状表示エリア１５には、あらかじめ設定された初期値に基づいた形状が表示されている。
【００１２】
図３に示される付加情報タグ１２は、電極径φ（ｍｍ）１２ａ、スキャン加工時の一層の厚さを示す刻みピッチ（ｍｍ）１２ｂ、出力するＮＣプログラム番号を示すラベル番号１２ｃ、ストレート加工時の電極の揺動半径（ｍｍ）１２ｄ、ストレート加工時の電極の消耗度（％）１２ｅ、スキャン荒加工時の放電ギャップ（ｍｍ）１２ｆ、スキャン荒加工時のＺ方向への電極消耗補正量を示す補正データ１（ｍｍ）１２ｇ、補正データ２（ｍｍ）１２ｈ、補正データ３（ｍｍ）１２ｉ、加工条件１２ｊ、電極交換時の基準を得るための電極接触検知を行う場所であるＸ、Ｙ、Ｚの位置決め座標１２ｋの入力項目があり、スキャン加工用荒加工情報が入力される。
【００１３】
また、図３に示されるストレート穴タグ１３は、ストレート穴加工を行うか行わないかを入力する手動チェックボックス１３ｃ、ストレート加工を行う電極中心のＸＹ座標を入力するＸ１３ａ、Ｙ１３ｂ、１３ａ、１３ｂで設定した入力座標を有効とするか無効とするかを入力するチェックボックスの入力項目があり、ストレート加工情報が入力される。
このとき、１３ｄのチェックが入っていない座標では、ストレート加工は行わない。
図３の場合、座標（Ｘ、Ｙ）＝（０、０）には、ストレート加工を行わないが、チェックボックス「３」に、もし、チェックがはいっていたら、（Ｘ、Ｙ）＝（０、０）に、ストレート加工を行うと判断する。
【００１４】
また、仕上げ加工情報入力タグ１４は、スキャン仕上げ加工時の放電ギャップ（ｍｍ）１４ａ、Ｚ方向への電極消耗補正量を示す補正データ１（ｍｍ）１４ｂ、補正データ２（ｍｍ）１４ｃ、補正データ３（ｍｍ）１４ｄ、加工条件１４ｅ、出力するＮＣプログラムへのコメント１４ｆ、仕上げ加工個所の表示を行うか否かをチェックする仕上げ加工表示１４ｇ入力項目があり、スキャン加工用仕上げ加工情報が入力される。
【００１５】
ここで、ストレート穴加工とスキャン加工について説明する。
図４はストレート穴加工方法を説明したイメージ図であり、図５はスキャン加工方法を説明したイメージ図である。
なお、図において、２０は電極、２１は加工穴である。
ストレート穴加工は、電極２０を図４（ａ）から（ｂ）のように、Z軸方向に移動させながら放電加工を行う加工方法である。
なお、電極を揺動させながら、Ｚ方向に移動させる場合も、ストレート穴加工と定義する。
一方、スキャン加工は、図５に示すように、所望加工形状をＺ方向に多層に分割し、電極の消耗補正を施しながら、ＸＹ方向に電極をスキャンし、一層ずつ創成加工を行う加工方法である。
なお、図では、わかりやすさのために、放電ギャップを０としている。
【００１６】
ストレート加工は加工が安定しているため、加工量が少なく加工が不安定になりやすいスキャン加工に比べて加工時間が早い。
また、電極や被加工物の材質、形状のばらつきなどの加工条件の変化に対して、ストレート下穴は一定の形状が確保できる。
一方、スキャン加工は、電極をスキャニングして加工する体積を小さくできるため、加工条件の変化に対して加工形状の変動を抑制できる。
また、新たな材料、形状に対して、精度良く加工することができる。
【００１７】
ユーザから、各タグの入力項目が入力され、図形表示ボタン１６が押されると、形状表示エリア１６の表示内容が変化する。
形状表示エリア１６の表示を更新するまでをフローチャートを図６に示す。
ユーザから形状表示ボタン１６が押されると、システムは、１０ａから１０ｈから入力されるデータからデュフューザホールの形状を構築する。
このとき、形状に矛盾が生じるデータが入力されているとアラームを鳴らし、何もせずに抜ける。
形状に矛盾が生じるデータとは、例えば、１０ｄ＞９０°という場合である。
形状に矛盾がない場合、まず、スキャン荒加工時の電極経路を求める。
形状の輪郭部分を電極径１２aに荒放電ギャップ１２ｆを足しあわせた分だけＸＹ平面中心にオフセットする。
次に、オフセットさせた形状をＺ方向に刻みピッチ１２ｂで分割した時の輪郭がスキャン荒加工時の電極経路となる。
この電極経路から画面表示を行うためのデータを作成する。
次にストレート穴加工時の電極経路を求める。
ストレート穴加工は、手動チェックボックス１３ｃにチェックが入っているとき有効とする。
手動チェックボックス１３ｃにチェックが入っていて、１３ｄにチェックがある電極中心座標１３ａ、１３ｂを中心とした電極径１２ａの円を表示するよう、ストレート穴加工表示用データを作成する。
スキャン仕上げ加工も、スキャン荒加工と同様に表示用データを作成し、スキャン荒加工経路、ストレート加工位置、仕上げ加工経路を表示する。
【００１８】
また、実際に表示が更新された例を図７と図８に示す。
図７は、荒加工時の表示例であり、図において、点線部１６が所望穴形状の輪郭を示し、実線部１７が電極径１２ａ、荒放電ギャップ１２ｆと、刻みピッチ１２ｂの値から求めた荒加工の電極経路である。
図８は、荒加工とストレート加工と仕上げ加工の入力がある場合の表示例であり、図において、実線部１９は、電極径１２ａ、仕上げ放電ギャップ１４ａと、刻みピッチ１２ｂの値から求めた仕上げ加工の電極経路である。
ストレート加工穴表示では、１８で示すように、電極中心座標１３ａ、１３ｂを中心とした電極外形を表示する。
なお、本実施の形態では、放電ギャップをユーザが入力するようにしたが、加工条件から自動的に計算するようにしてもよい。
また、荒加工の刻みピッチと仕上げ加工の刻みピッチを同じ値にしたが、別の値を設定するようにしてもよい。
【００１９】
次に、メニューから実行が選択されると、ＮＣプログラム生成装置１は、出力ファイルダイアログ（図示せず）を表示する。
その後、ユーザからファイル名が入力されたら、ストレート加工とスキャン加工の荒加工と仕上げ加工の一連のＮＣプログラム１００を作成し、指定のファイルに保存する。
【００２０】
次に、ＮＣプログラムの作成手順を図９に示す。
ユーザからファイル名が入力されると次のように動作する。
手動チェックボックス１３ｃにチェックがはいっていると、１３ｄにチェックがはいっている位置座標１３ａ、１３ｂを得る。
この座標から、ＮＣプログラムに変換する。
加工穴深さは、メインプログラム１０１（後述）から指定されるため、
ストレート加工のＺ方向への加工送り量＝加工深さ＊（１＋電極消耗率／１００）
となるようＮＣプログラムを記述する。
揺動半径１２ｄが０でない場合は、揺動プログラムを記述する。
次に、形状表示で求めた、スキャン荒加工時の輪郭端点を得る。
輪郭端点を結んだ線が電極経路となるため、輪郭端点をつないだＮＣプログラムを作成する。
なお、このとき、Ｚ座標は刻みピッチ１２ｂを変数に代入し、代入された変数を用いて相対値移動指令で記述する。
また、ストレート加工部分は、層によって、ＸＹ座標とＺ相対値座標が変化しないため、層段数を変数に代入し、１層の動作を層段数分繰り返すよう記述する。
スキャン仕上げ加工のＮＣプログラムも同様に作成する。
最後に、補正データ１２ｇ〜１２i、１４ｂ〜１４ｄ、加工条件１２ｊ、１４e、ラベル番号１２ｃ、コメント１４ｆ他、回転指令、加工入指令、加工切指令、位置決め指令などを追記して、指定のファイルに保存する。
【００２１】
数値制御装置８には、あらかじめＮＣプログラム作成装置１で出力されたＮＣプログラム１００の加工個数分の加工位置と加工姿勢と加工穴深さｄを制御するためのメインプログラム１０１が保存されている。
メインプログラムにおいて、Ｘ,Ｙ,Ｚは加工位置を、Ｃ,ＡはＺ軸を中心とした回転角度と、Ｙ軸を中心とした回転角度を表す。
これら各デュフューザーホールの情報は、部品全体を表すＣＡＤ図面から抽出することができる。
なお、ここで、加工穴深さdは、図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）で示すように、加工位置や加工姿勢の違いにより、加工穴深さに変化が生じる場合に対応するものである。
【００２２】
メインプログラム１０１とＮＣプログラム１００の関係を図１１に示す。
数値制御装置のスタートボタン（図示せず）が押されると、メインプログラム１０１にしたがって、加工位置と加工姿勢が決まり、ＮＣプログラム１００が呼ばれる。
ＮＣプログラムでは、ＮＣプログラム１００に従って、メインプログラム１０１で設定された加工穴深さ＋１ｍｍまでストレート加工を行う。
この時、揺動半径１２ｄに数値が入っていたら、揺動半径１２ｄとした揺動加工を行いながらストレート加工を行うことになる。
その後、荒消耗補正データ１２ｇで示されたデータ分Ｚ方向へ消耗補正を施しながらスキャン加工の荒加工を行い、その後、仕上げ消耗補正データ１４ｂで示されたデータ分Ｚ方向へ消耗補正を施しながらスキャン加工の仕上げ加工を行う。
なお、数値制御装置８には、補正データをセットすると、自動的にＺ方向に電極を送りながら加工を行うという機能が備えられている。
【００２３】
さらに、スキャン加工時は、メインプログラム１０１で設定された加工穴深さｄに従って、図１０で示す、ストレート部分長さｈ1の加工を調整する。ここでストレート部分ｈ１は、加工深さｄ―１０ｈによって求めることができる。
図１０（ｂ）をＮＣプログラム生成装置１から出力した基準の電極経路とし、基準の電極経路のピッチをＰとする。
ＮＣプログラム１００には、（ｃ）のように板厚が薄い場合は、ストレート部分の一層厚さを薄くし、（ａ）のように厚い場合には一層厚さを厚くするよう記述されている。
Ｚ座標は、層厚さを示す刻みピッチ１２ｂを変数に代入し、変数を用いた相対移動指令で記述されているため、ストレート加工部分のみ、この変数を計算して書き換えるようＮＣプログラムに記述する。
なお、図中、穴出口部分の電極経路は、形状からはみ出ているが、被加工物がない個所なので、形状に問題はない。
【００２４】
加工を示すＮＣプログラムのフローチャートを図１２に示す。
ここでは、図１０（ａ）の場合を例にとって説明する。
ストレート部の刻みピッチ（ａ）＝デフォルトの刻みピッチ（ｂ）＊ｈ１（ａ）／ｈ１（ｂ）
で求めることができる。
また、
ｈ１（ａ）＝ｄ（ａ）−Ｄ１
ｈ１（ｂ）＝ｄ（ｂ）−Ｄ１
で求めることができるので、
ストレート部の刻みピッチ（ａ）=デフォルトの刻みピッチ（ｂ）＊(ｄ（ａ）−Ｄ１)／（ｄ（ｂ）−Ｄ１）
で、求まる。
なお、メインプログラム１０１は、あらかじめ数値制御装置８に保存されているものとしたが、ＮＣプログラム１００を出力するのと同じときに設定されてもよいし、後で設定されてもよいし、加工がスタートする前であれば構わない。
また、本実施の形態ではストレート部分長さｈ１で板厚のばらつきを吸収するようにしたが、ストレート部分部分長さｈ１でなくても、例えば、テーパ部分長さＤ１（１０ｈ）でもかまわないし、穴形状のどの部分であってもよいものとする。
テーパ部分長さを調整する場合は、テーパ部分加工時に、刻みピッチ用変数を書き換えるようＮＣプログラム１００に記述する。
【００２５】
本実施の形態によれば、あらかじめ決められたパターンの穴形状を表示し必要な部位の寸法を入力するため、ユーザの入力数が少なくて済み、形状データ入力の作業性が向上する。
また、所望穴形状を電極半径に放電ギャップを加味した寸法分内側にオフセットさせ、所望の層厚みで深さ方向を分割した形状を、スキャニング加工時の電極経路として用いるようにしたので、計算時間が短く、簡単に適切な電極経路が得られるという効果がある。
さらに、同一形状電極による荒加工用プログラムと仕上げ加工用プログラムを出力するようにしたので、電極を交換する時間や、電極を交換することによる位置決め時間がなくなり、加工時間が短くなるという効果がある。
また、電極を加工方向に垂直に動かすストレート加工用プログラムと、スキャニング加工用プログラムとを組み合わせて出力するようにしたので、スキャニング加工だけに比べて、加工時間が短くなるという効果がある。
一般に、スキャニング加工の方がストレート加工の方が加工速度が遅い傾向がある。
これは、スキャニング加工は、安定したサーボがとりにくいため、常に適切な加工状態を保つことができないからである。
また、電極や被加工物の材質、形状のばらつきなど加工条件の変化に対して、ストレート下穴は一定の形状が確保できる。
電極をスキャニングして加工する体積を小さくできるため、加工条件の変化に対して加工形状の変動を抑制できる。
また、新たな材料、形状に対して、精度良く加工することができる。
【００２６】
また、ストレート加工に関する定義を入力するストレート加工定義入力部と、スキャニング加工に関する加工定義入力部を保持するようにしたので、必要な入力が簡単にできるという効果がある。
さらに、ストレート加工部の加工位置指定として、電極の中心座標を入力するようにしたので、入力がわかりやすいという効果がある。
ストレート加工部を表示するようにしたので、入力ミスを防ぐという効果がある。
スキャニング加工時の電極経路を表示するようにしたので、刻みピッチや、放電ギャップなどの桁を間違えたりした場合、明らかに間違った電極経路が表示されるので、入力ミスを防ぐという効果がある。
また、加工穴深さに対応し設定層厚さが自動的に変化するプログラムを出力するようにしたので、多数個取り時に板厚に変化があったり、被加工物に対し斜めに加工して、加工穴深さが変わっても、同じＮＣプログラムで対応できるので、メモリが少なくて済む上に、加工深さ毎にプログラムを作る必要がなく簡単になるという効果がある。
【００２７】
実施の形態２．
図１３の（ｄ），（ｅ）は、穴を入力した場合に比較し、板厚が変化する場合の例を示している。
図１０（ｂ）をＮＣプログラム生成装置１から出力した基準の電極経路とする。
図１３（ｅ）のように板厚が薄い場合は、斜面の層段数を減らし、（ｄ）のように厚い場合には層段数を追加するよう、ＮＣプログラムに記述する。
ＮＣプログラムのフローチャートを図１４に示す。
図１３（ｄ）の場合を例にとって、説明する。
ストレート部層段数（ｄ）＝ｈ１（ｄ）／刻みピッチ１２ｂ
で求めることができるので、
ストレート部の繰り返し変数を書き換える。
【００２８】
なお、実施の形態１、２において、図１５において、ＮＣプログラム作成装置１は、数値制御装置８とオンラインで数値制御装置８の外にあるように示しているが、数値制御装置８の中にあっても、また、オフラインで別置きのパソコンなどで実現してもよい。
また、本装置は、単独でなくＣＡＤ/ＣＡＭ装置の一部でもよい。
【００２９】
本実施の形態によれば、穴深さに対応し設定層段数が自動的に変化するプログラムを出力するようにしたので、多数個取り時に板厚に変化があったり、被加工物に対し斜めに加工して、加工穴深さが変わっても、同じＮＣプログラムで対応できるので、メモリが少なくて済む上に、加工深さ毎にプログラムを作る必要がなく簡単になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】放電加工用ＮＣプログラム作成装置が含まれる放電加工装置の構成例を示す図である。
【図２】異型状細穴（ディフューザーホール）用のＮＣプログラム作成の画面例である。
【図３】放電加工条件等を入力するための入力タグを示した図である。
【図４】ストレート穴加工方法を説明したイメージ図である。
【図５】スキャン加工方法を説明したイメージ図である。
【図６】形状表示エリアの表示を更新するまでの処理を示したフローチャートである。
【図７】荒加工時の表示例である。
【図８】荒加工とストレート加工と仕上げ加工の入力がある場合の表示例である。
【図９】ＮＣプログラムの作成手順を示すフローチャートである。
【図１０】被加工物の板厚が変化する場合の状態図である。
【図１１】メインプログラム１０１とＮＣプログラム１００の関係を示す図である。
【図１２】加工を示すＮＣプログラムのフローチャートである。
【図１３】被加工物の板厚が変化する場合の状態図である。
【図１４】加工を示すＮＣプログラムのフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2006198683.tif 000012
【図１１】
2006198683.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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