(57)【要約】      （修正有）【課題】  構成部材のうち透明前面基板や太陽電池素子などの再利用可能な資源を回収し、リサイクルもしくはリユースすることを可能とすること、および再生太陽電池素子もしくは再生透明前面基板の製造方法を提供する。【解決手段】  太陽電池モジュール用充填材層が、（ａ）２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板との剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であり、（ｂ）ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度が６０℃〜１２８℃の範囲内であり、（ｃ）ＪＩＳ規格Ｋ７２１０に基づいて測定されるメルトマスフローレートが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有するものであって、前記充填材層を用いてなる太陽電池モジュールの（ｄ）規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率が８０％〜１００％の範囲内である。【選択図】      図１
2006013413.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明前面基板と、配線電極および取り出し電極が配置され、少なくとも一方の面に充填材層が配置された太陽電池素子と、裏面保護シートとがこの順に積層されてなる太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層であって、前記充填材層が、
（ａ）２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板との剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であり、（ｂ）ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度が６０℃〜１２８℃の範囲内であり、（ｃ）ＪＩＳ規格Ｋ７２１０に基づいて測定されるメルトマスフローレートが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有するものであって、
前記充填材層を用いてなる太陽電池モジュールの（ｄ）規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率が８０％〜１００％の範囲内となることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項２】
前記透明前面基板と前記太陽電池素子との間に配された前記充填材層が、（ｅ）全光線透過率が７０％〜１００％の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項３】
前記剥離層が、太陽電池素子の両面および透明前面基板に接するように配置されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項４】
前記充填材層が、前記剥離層と、前記剥離層とは異なる樹脂組成物からなる充填層と、前記剥離層とがこの順に積層されたものであることを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項５】
前記充填材層が、前記剥離層のみで形成されていることを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項６】
前記太陽電池モジュールを温度８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後、２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された充填材層と透明前面基板との剥離強度が、０．５Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂が、重合用ポリエチレンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体であることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂が、さらに添加用ポリエチレンを含有することを特徴とする請求項７に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項９】
前記剥離層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍ含有されていることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項１０】
前記剥離層のゲル分率が３０％以下であることを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項１１】
前記剥離層が、さらに光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項１０までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層。
【請求項１２】
請求項１から請求項１１までのいずれかの請求項に記載の太陽電池モジュール用充填材層を、太陽電池素子の少なくとも一方の面に配置したことを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項１３】
請求項１２に記載された太陽電池モジュールから再生太陽電池素子を得る再生太陽電池素子の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して太陽電池素子を分離する分離工程と、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴とする再生太陽電池素子の製造方法。
【請求項１４】
前記除去工程が、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行われることを特徴とする請求項１３に記載の再生太陽電池素子の製造方法。
【請求項１５】
請求項１２に記載された太陽電池モジュールから再生透明前面基板を得る再生透明前面基板の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して透明前面基板を分離する分離工程と、透明前面基板に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴とする再生透明前面基板の製造方法。
【請求項１６】
前記除去工程が、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行われることを特徴とする請求項１５に記載の再生透明前面基板の製造方法。
【請求項１７】
請求項１２に記載された太陽電池モジュールから部材を再利用する太陽電池モジュールの再利用方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して透明前面基板を分離する分離工程とを有することを特徴とする太陽電池モジュールの再利用方法。
【請求項１８】
前記分離工程が、前記太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離する裏面保護シート分離工程を含むことを特徴とする請求項１７に記載の太陽電池モジュールの再利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明前面基板および太陽電池素子と剥離可能な剥離層を有する太陽電池モジュール用充填材層、再生太陽電池素子および再生透明前面基板の製造方法、ならびに太陽電池モジュールの再利用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題に対する意識の高まりから、無尽蔵でクリーンなエネルギー源としての太陽光発電システムが注目され、その生産量は年々増加している。
【０００３】
しかし、太陽光発電システムがさらに大々的に活用されるには、なお大幅なコストダウンが必要不可欠である。具体的には、火力発電などの既存電力に匹敵する発電コストを実現すること、太陽電池素子、太陽電池モジュールの生産に費やされるエネルギーが少ないこと、構成部材の大幅な低コスト化が求められる。
【０００４】
また、太陽光発電システムの大量導入が実現した場合、それと同等量の大量廃棄が行われることが危惧される。資源循環型社会構築の必要性が叫ばれている中、将来のクリーンエネルギー源の担い手として期待されている太陽光発電システムが、現状の産業廃棄物としての処理方法を続け、資源の大量消費を行うわけにはいかない。そのため、物質の効率的な利用やリサイクル、リユースにより資源の消費を抑制し環境への負荷を低減するリサイクルシステムの構築が必要であり、さらにそのリサイクルシステムの実現を可能とする太陽電池モジュールの開発が必要である。
【０００５】
太陽電池モジュールは、一般に、透明前面基板、充填材シート、太陽電池素子、充填材シート、および裏面保護シートを順次積層して構成され、これらをアルミニウム外枠で固定してモジュールとなる。このモジュールを複数個並べてユニット化して太陽光発電システムとなる。
【０００６】
これらの構成部材のうちガラスなどの透明前面基板や太陽電池素子は、長期間太陽光にさらされても周辺部材と比べて損傷が少なく再利用可能な資源である。
【０００７】
しかし、現在市販されている多くの太陽電池モジュールには充填材シートとしてＥＶＡ（エチレン‐酢酸ビニル共重合樹脂）シートが使われており、熱硬化性であるＥＶＡシートは他のモジュール構成部材からの分離が極めて困難であるため、使用済みのモジュールから透明前面基板や太陽電池素子を回収することは困難である。また、長時間の熱架橋プロセスが必要不可欠であり、モジュール製造時のエネルギー量を大きくしている。さらに、架橋時にアウトガスとして酸性系ガスを発生し、周辺環境を悪化させるばかりでなく、太陽電池素子や電極などを傷め劣化を促進するという問題がある。
なお、本発明に関する先行技術文献は、発見されていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、太陽電池モジュールの構成部材のうち透明前面基板や太陽電池素子などの再利用可能な資源を回収し、リサイクルもしくはリユースすることを可能とする太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層を提供すること、および太陽電池モジュールの再利用可能な資源のうち、高価であることから特に再利用が望まれている再生太陽電池素子および再生透明前面基板の製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記実情に鑑み鋭意検討した結果、充填材層として熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を設けることにより、使用済みの太陽電池モジュールから太陽電池素子等の再利用可能な資源を容易に回収できることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
すなわち、本発明においては、透明前面基板と、配線電極および取り出し電極が配置され、少なくとも一方の面に充填材層が配置された太陽電池素子と、裏面保護シートとがこの順に積層されてなる太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層であって、前記充填材層が、（ａ）２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板との剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であり、（ｂ）ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度が６０℃〜１２８℃の範囲内であり、（ｃ）ＪＩＳ規格Ｋ７２１０に基づいて測定されるメルトマスフローレートが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有するものであって、前記充填材層を用いてなる太陽電池モジュールの（ｄ）規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率が８０％〜１００％の範囲内となることを特徴とする太陽電池モジュール用充填材層を提供する。
【００１１】
本発明においては、太陽電池モジュール用充填材層が熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有しているので、使用済みの太陽電池モジュールから再利用可能な資源を容易に回収することができるという利点を有する。また、本発明においては、上記のような特性を有することにより上記太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールは、太陽電池モジュールとしての要求特性を十分に満たすことができる。
【００１２】
上記発明において、前記透明前面基板と前記太陽電池素子との間に配された前記充填材層が、（ｅ）全光線透過率が７０％〜１００％の範囲内であることが好ましい。透明前面基板と太陽電池素子との間に配される充填材層は、発電効率の関係から、上記範囲内であることが好ましいのである。
【００１３】
また、上記剥離層は、太陽電池素子の両面および透明前面基板に接するように配置されていることが好ましい。剥離層が太陽電池素子の両面および透明前面基板に接していることにより、使用済みの太陽電池モジュールから太陽電池素子および透明前面基板を容易に分離できるだけでなく、太陽電池素子および透明前面基板に付着した充填材層を容易に除去することができるからである。
この際、上記充填材層が、上記剥離層と、上記剥離層とは異なる樹脂組成物からなる充填層と、上記剥離層とがこの順に積層されたものであってもよい。太陽電池モジュールから太陽電池素子および透明前面基板を取り出す際に、これらに接している充填材層の部分が剥離層であればよいからである。
【００１４】
一方、本発明においては、上記充填材層は、上記剥離層のみで形成されているものであってもよい。充填材層が剥離層のみで形成されていることにより、使用済みの太陽電池モジュールから各構成部材を容易に分離できるだけでなく、各構成部材に付着した充填材層を容易に除去することができるので、より簡便な方法で太陽電池素子や透明前面基板等の再利用可能な資源を回収することができるからである。
【００１５】
上記発明においては、上記太陽電池モジュールを温度８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後、２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された充填材層と透明前面基板との剥離強度が、０．５Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であることが好ましい。透明前面基板との剥離強度がこの範囲内であれば、長期間の使用にも十分に耐えることができるからである。
【００１６】
このような熱可塑性樹脂としては、重合用ポリエチレンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体であることが好ましい。
上記熱可塑性樹脂は、さらに添加用ポリエチレンを含有することが好ましい。太陽電池モジュールの製造を低コストに抑えることができるからである。
【００１７】
上記発明においては、上記剥離層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍ含有されていることが好ましい。この範囲内で重合Ｓｉ量を有することにより、太陽電池素子、透明前面基板、および裏面保護シートに対する接着性を良好なものとすることができるからである。
【００１８】
上記剥離層のゲル分率は３０％以下であることが好ましい。ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュール製造時の加工性が低下し、透明前面基板および裏面保護シートとの密着性の改良が認められないこととなる。さらに、ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュールに含まれる部材、例えば太陽電池素子や透明前面基板を再生することが困難となるからである。
【００１９】
本発明に用いられる剥離層は、さらに光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することが好ましい。これらの添加剤を含有することにより長期にわたって安定した機械強度、黄変防止、ひび割れ防止、優れた加工適正を得ることができるからである。
本発明はまた、上述した太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールを提供する。
【００２０】
また、本発明においては、上記太陽電池モジュールから再生太陽電池素子を得る再生太陽電池素子の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して太陽電池素子を分離する分離工程と、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴とする再生太陽電池素子の製造方法を提供する。
上記方法によれば、使用済みの太陽電池モジュールから太陽電池素子を容易に分離できるので、再生太陽電池素子を容易に製造することができるという利点を有する。
【００２１】
上記除去工程は、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行われることが好ましい。
【００２２】
さらに本発明においては、上記太陽電池モジュールから再生透明前面基板を得る再生透明前面基板の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して透明前面基板を分離する分離工程と、透明前面基板に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴とする再生透明前面基板の製造方法を提供する。
上記方法によれば、使用済みの太陽電池モジュールから透明前面基板を容易に分離できるので、再生透明前面基板を容易に製造することができるという利点を有する。
【００２３】
上記除去工程は、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行われることが好ましい。
【００２４】
本発明はまた、上述した太陽電池モジュールから部材を再利用する太陽電池モジュールの再利用方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して透明前面基板を分離する分離工程とを有することを特徴とする太陽電池モジュールの再利用方法を提供する。この方法によれば、太陽電池素子もしくは透明前面基板を容易に再利用（リサイクルもしくはリユース）することができるからである。
【００２５】
上記太陽電池モジュールの再利用方法において、上記分離工程は、上記太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離する裏面保護シート分離工程を含むことが好ましい。例えば裏面保護シートとして、フッ素系樹脂などの加熱により有害ガスを発生する材料を用いる場合は、上記太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離する裏面保護シート分離工程を含むことにより、太陽電池モジュールの再利用時の環境負荷を低減することができるからである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、この充填材層が用いられた太陽電池モジュールを剥離層の主成分である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、各構成部材を容易に分離できるので、使用済みの太陽電池モジュールから太陽電池素子や透明前面基板などの再利用可能な資源を容易に回収することができるという利点を有する。回収した資源は、そのまま太陽電池モジュールの構成部材とするリユースや、加熱溶融して他の材料として使用するリサイクルが可能である。特に、使用済みの太陽電池モジュールから再生太陽電池素子や再生透明前面基板を容易に得ることができる点で有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明には、太陽電池モジュール用充填材層、これを用いた太陽電池モジュール、ならびに再生太陽電池素子および再生透明前面基板の製造方法、さらには太陽電池モジュールの再利用方法が含まれる。以下、それぞれについて詳細に説明する。
【００２８】
Ａ．太陽電池モジュール用充填材層
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、透明前面基板と、配線電極および取り出し電極が配置され、少なくとも一方の面に充填材層が配置された太陽電池素子と、裏面保護シートとがこの順に積層されてなる太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層であって、前記充填材層が、（ａ）２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板との剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であり、（ｂ）ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度が６０℃〜１２８℃の範囲内であり、（ｃ）ＪＩＳ規格Ｋ７２１０に基づいて測定されるメルトマスフローレートが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有するものであって、前記充填材層を用いてなる太陽電池モジュールの（ｄ）規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率が８０％〜１００％の範囲内となることを特徴としている。
【００２９】
このような本発明の太陽電池モジュール用充填材層が用いられる太陽電池モジュールの構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、このような太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。複数個の太陽電池素子１が同一平面状に並べられており、太陽電池素子間には配線電極２および取り出し電極３が配置されている。太陽電池素子１は、その両面が上部充填材層４ａと下部充填材層４ｂにより狭持されており、上部充填材層４ａの外側には透明前面基板５が積層され、下部充填材層４ｂの外側には裏面保護シート６が積層されている。この太陽電池モジュール１０はアルミニウムなどの外枠７で固定されていてもよい。以下、このような太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用充填材層について説明する。
【００３０】
本発明の充填材層は、太陽電池素子やその周辺配線を直接固定するための接着性保護シートであり、透明前面基板や裏面保護シートと接着する役割をもつものである。
本発明において、上記充填材層は、上述したように太陽電池素子の少なくとも一方の面に配置されていればよいのであるが、太陽電池素子の両側の面に配置され、太陽電池素子を挟持するように構成されたものであることが好ましい。
本発明の太陽電池モジュールに用いられる充填材層は、太陽電池モジュールの要求特性を満足させるために、次の（ａ）の条件を満たすことが必要である。
【００３１】
（ａ）対透明前面基板密着性
本発明の太陽電池モジュール用充填材層は、太陽電池素子と透明前面基板とを接着させる役割をもつものであるため、充填材層と透明前面基板との高い密着性が必要である。
【００３２】
本発明において、充填材層の２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された透明前面基板との剥離強度は、１Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であり、好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅、より好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ幅〜１５０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内である。
【００３３】
なお、上記剥離強度は以下の試験方法により得た値とする。
試験機：エー・アンド・ディー(A&D)株式会社製の引っ張り試験機〔機種名：テンシロン〕
測定角度：１８０°剥離
剥離速度：５０ｍｍ/ｍｉｎ
【００３４】
この範囲内であると、透明前面基板と充填材層との密着性が十分なものとなり、これらの接着界面での空隙の発生を抑えることができる。
【００３５】
また、本発明に用いられる充填材層としては、上記特性を長期間保持していることが好ましく、上記太陽電池モジュールを温度８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後の２５℃雰囲気下における１８０°剥離試験において測定された充填材層と透明前面基板との剥離強度が、０．５Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内であることが好ましく、より好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅、さらに好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ幅〜１４０Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲内である。なお、測定方法は上述した方法と同様の方法が用いられる。
【００３６】
また、本発明の太陽電池モジュール用充填材層が、透明前面基板と太陽電池素子との間に配置されている場合は、以下に説明する（ｅ）の特性を有することが好ましい。
【００３７】
（ｅ）光線透過性
透明前面基板と太陽電池素子との間に用いられる充填材層としては、高い光線透過性が必要とされる。本発明において、充填材層の全光線透過率は７０％〜１００％の範囲内であり、好ましくは８０％〜１００％、より好ましくは９０％〜１００％の範囲内である。
全光線透過率は、通常の方法により測定することができ、例えば、カラーコンピュータにより測定することができる。
【００３８】
なお、裏面保護シートと太陽電池素子との間に用いられる充填材層としては、特に上述したような光線透過率である必要はなく、むしろ、意匠性や反射光による発電効率の向上等のため、無機顔料が充填されて着色された充填材層であることが好ましい。
【００３９】
本発明に用いられる充填材層は、上記のような要求特性を満足するものであり、熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有している。
【００４０】
本発明の太陽電池モジュールにおいて、充填材層は、剥離層のみで構成されていることが好ましいが、剥離層と、剥離層とは異なる樹脂組成物からなる充填層との多層構造であってもよい。
【００４１】
充填材層が剥離層のみで構成されていると、使用済みの太陽電池モジュールから各構成部材を容易に分離できるだけでなく、各構成部材に付着した充填材層の除去が容易なものとなるので、より簡便な方法で透明前面基板や太陽電池素子等の再利用可能な資源を回収することが可能となる点で有利である。
【００４２】
一方、多層構造とする場合には、剥離層と充填層とにより構成されるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、剥離層と充填層とからなる２層構造や、剥離層、充填層、および剥離層をこの順に積層させてなる３層構造等が挙げられる。このように充填層を用いることにより、比較的コストの高い剥離層材料の使用量を少なくすることが可能となるので、コスト面で有利となる。
【００４３】
充填材層が多層構造である場合には、本発明の太陽電池モジュールにおいては、剥離層が太陽電池素子の両面および透明前面基板に接するように配置されていることが好ましい。剥離層が太陽電池素子および透明前面基板に接するように配置されていると、加熱により剥離層を可塑化させて太陽電池素子および透明前面基板を容易に分離できるだけでなく、太陽電池素子および透明前面基板に付着した剥離層を容易に除去できるからである。このようにして回収した太陽電池素子および透明前面基板は、再生太陽電池素子および再生透明前面基板として利用することができる。
【００４４】
したがって、充填材層が多層構造である場合は、上述した剥離層、充填層、および剥離層をこの順に積層させてなる３層構造であることが特に好ましい。
【００４５】
なお、充填層が太陽電池素子に接して配置されるような場合でも、充填層の材料を選択することにより、太陽電池素子に付着した充填層を少量とすることができるので、例えば、化学的洗浄などにより、再生太陽電池素子を得ることができる点で有用である。また、充填層が透明前面基板に接して配置されるような場合には、付着した充填層を化学的洗浄により除去してリユースすることもできるし、付着物を少量に抑えることができるので、加熱溶融することによりリサイクルが可能となる。
【００４６】
以下、剥離層および充填層について説明する。
（１）剥離層
上述のように剥離層は熱可塑性樹脂を主成分として構成される層である。ここで「主成分として含有する」とは、剥離層材料中に熱可塑性樹脂を５０重量％以上含有することをいい、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上含有することをいうものである。
【００４７】
本発明においては、このように充填材層が熱可塑性樹脂を主成分とする剥離層を有していることにより、熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱して剥離層を可塑化することができ、剥離層を剥離させて、太陽電池素子などの再利用可能な資源を容易に回収し、リユースもしくはリサイクルすることを可能とする。
【００４８】
このような熱可塑性樹脂としては、（ｂ）ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度が６０℃〜１２８℃の範囲内であることが必要であり、好ましくは６０℃〜１１５℃、さらに好ましくは６０℃〜１１０℃の範囲内である。
熱可塑性樹脂がこの範囲内に軟化点を有することにより、太陽電池モジュールの他の構成部材に損傷を与えることなく、容易に剥離層を可塑化することができる。
【００４９】
また、本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、（ｃ）ＪＩＳ規格Ｋ７２１０に基づいて測定されるメルトマスフローレートが０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５０ｇ／１０ｍｉｎの範囲内であることが必要であり、好ましくは０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜１０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは０．５ｇ／１０ｍｉｎ〜８ｇ／１０ｍｉｎの範囲内である。
【００５０】
この範囲内であれば太陽電池モジュール製造時の熱可塑性樹脂の流動性が適度なものとなるため、加工性の面から優れるだけでなく、透明前面基板などの他の構成部材と剥離層とが直接接するように積層される場合には、界面における密着性が十分に確保される。
【００５１】
さらに、本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、長期間太陽光にさらされても黄変しない樹脂であることが好ましい。具体的には、ＪＩＳ規格Ｋ７１０５に基づいて測定される黄変度が、５０％増加以下であることが好ましく、より好ましくは２５％増加以下、さらに好ましくは５％増加以下であることが好ましい。
【００５２】
以下に剥離層の材料である熱可塑性樹脂およびその他の添加剤について具体的に説明する。
【００５３】
（熱可塑性樹脂）
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、上記要求特性を満たすものであれば特に限定されるものではないが、例えば、重合用ポリエチレンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を好ましい例として挙げることができる。
【００５４】
なお、本発明において、共重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、およびグラフト共重合体のいずれであってもよい。これらの中でも、特に透明前面基板などの他の構成部材との密着性が必要となる場合には、グラフト共重合体であることが好ましく、グラフト共重合体の場合には、重合用ポリエチレンの主鎖に、エチレン性不飽和シラン化合物が側鎖として配列したシラン変性樹脂であることが好ましい。
【００５５】
本発明に用いられる重合用ポリエチレンとしては、ポリエチレン系のポリマーであれば特に限定されえないが、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、極超低密度ポリエチレン、または直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。また、これらを１種ないし２種以上を用いることもできる。
【００５６】
さらに、上記重合用ポリエチレンとしては、側鎖の多いポリエチレンが好ましい。ここで通常、側鎖の多いポリエチレンは、密度が低く、側鎖の少ないポリエチレンは、密度が高いものである。したがって、密度の低いポリエチレンが好ましいといえる。本発明における重合用ポリエチレンの密度としては、０．８５０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、より好ましくは０．８６５〜０．９３０ｇ／ｃｍ３の範囲内である。重合用ポリエチレンが側鎖の多いポリエチレン、すなわち密度の低いポリエチレンであれば、エチレン性不飽和シラン化合物が重合用ポリエチレンにグラフト重合しやすくなるからである。
【００５７】
一方、本発明に用いられるエチレン性不飽和シラン化合物としては、特に限定されるものではないが、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルトリオペンチロキシシラン、ビニルトリフェノキシシラン、ビニルトリベンジルオキシシラン、ビニルトリメチレンジオキシシラン、ビニルトリエチレンジオキシシラン、ビニルプロピオニルオキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、およびビニルトリカルボキシシランからなる群から選ばれる少なくとも１種のものであることが好ましい。
【００５８】
上記共重合体の製造方法は特に限定されるものではなく、通常の方法により合成することができる。例えば、上記重合用ポリエチレンと上記エチレン性不飽和シラン化合物と触媒とを混合し、高温で重合反応させることにより得ることができる。このとき加熱温度は３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以下である。これより高いと、シラノール基部分が架橋しゲル化しやすいからである。
【００５９】
特にグラフト共重合体を得る場合には、重合用ポリエチレンとエチレン性不飽和シラン化合物と遊離ラジカル発生剤とを加熱溶融混合することにより得ることができる。好ましい加熱温度は上記と同様である。
【００６０】
遊離ラジカル発生剤としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ヒドロパーオキシ）ヘキサン等のヒドロパーオキサイド類；ジ‐ｔ‐ブチルパーオキサイド、ｔ‐ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）ヘキシン‐３等のジアルキルパーオキサイド類；ビス‐３，５，５‐トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｏ‐メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４‐ジクロロベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類；ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート、ｔ‐ブチルパーオキシアセテート、ｔ‐ブチルパーオキシ‐２‐エチルヘキサノエート、ｔ‐ブチルパーオキシピバレート、ｔ‐ブチルパーオキシオクトエート、ｔ‐ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ‐ブチルパーオキシベンゾエート、ジ‐ｔ‐ブチルパーオキシフタレート、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキシン‐３等のパーオキシエステル類；メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類等の有機過酸化物、またはアゾビスイソブチロニトリル、アゾビス（２，４‐ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物などが挙げられる。
【００６１】
遊離ラジカル発生剤の使用量は、上記シラン変性樹脂中に０．００１重量％以上含まれていることが好ましい。
【００６２】
上記共重合体において、エチレン性不飽和シラン化合物の使用量は、重合用ポリエチレン１００重量部に対して、０．００１重量部〜４重量部の範囲内が好ましく、より好ましくは０．０１重量部〜３重量部の範囲内である。
【００６３】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、上記共重合体のほか、さらに添加用ポリエチレンを含有することが好ましい。上記共重合体はコストが高いため、共重合体のみで剥離層を形成するよりも、添加用ポリエチレンを混合して剥離層を形成する方がコスト的に有利であるからである。
【００６４】
本発明に用いられる添加用ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、および直鎖状低密度ポリエチレンからなる群から選ばれる少なくとも１種のものであることが好ましい。
【００６５】
添加用ポリエチレンの含有量は、上記共重合体１００重量部に対し、０．０１重量部〜９９００重量部が好ましく、９０重量部〜９，９００重量部がより好ましい。
上記共重合体を２種類以上用いる場合には、その合計量１００重量部に対し、添加用ポリエチレンの含有量が上記範囲となることが好ましい。
【００６６】
（その他の添加剤）
剥離層の材料としては、さらに光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤からなる群から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含有することが好ましい。これらの添加剤を含むことにより、長期にわたって安定した機械強度、黄変防止、ひび割れ防止、優れた加工適正を得ることができるからである。
【００６７】
光安定化剤は、剥離層に用いられる熱可塑性樹脂中の光劣化開始の活性種を補足し、光酸化を防止するものである。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物などの光安定化剤が挙げられる。
【００６８】
紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、剥離層に用いられる熱可塑性樹脂中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものである。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリロニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）もしくは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）などの無機系等の紫外線吸収剤が挙げられる。
【００６９】
熱安定剤としては、トリス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４‐ビス（１，１−ジメチルエチル）‐６‐メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）［１，１‐ビフェニル］‐４，４´‐ジイルビスホスフォナイト、およびビス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤；８‐ヒドロキシ‐５，７‐ジ‐ｔ‐ブチル‐フラン‐２‐オンとｏ‐キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤などを挙げることができる。リン系熱安定剤とラクトン系熱安定剤とを併用することが好ましい。
【００７０】
酸化防止剤は、剥離層に用いられる熱可塑性樹脂の酸化劣化を防止するものである。具体的には、フェノール系、アミン系、イオウ系、リン系、およびラクトン系などの酸化防止剤が挙げられる。
【００７１】
これらの光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤は、それぞれ１種単独でも２種以上を組み合わせて用いることもできる。
【００７２】
光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤および酸化防止剤の含有量は、その粒子形状、密度などにより異なるものではあるが、それぞれ剥離層の材料中０．００１重量％〜５重量％の範囲内であることが好ましい。
【００７３】
（剥離層）
本発明においては、上記剥離層中に、Ｓｉ（珪素）が、重合Ｓｉ量として８ｐｐｍ〜３５００ｐｐｍ、特に１０ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍ、中でも５０ｐｐｍ〜２０００ｐｐｍの範囲内で含有されていることが好ましい。この範囲内で重合Ｓｉ量を含む場合は、透明前面基板や太陽電池素子との密着性を良好に保つことができるからである。
なお、本発明において、重合Ｓｉ量を測定する方法としては、充填材層のみを加熱し燃焼させ灰化することにより重合ＳｉはＳｉＯ２に変換されることから、灰分をアルカリ融解し、純水に溶解後定容しＩＣＰ発光分析（高周波プラズマ発光分析装置：（株）島津製作所製ICPS8100）法により重合Ｓｉ量の定量を行う方法が用いられる。
【００７４】
本発明の太陽電池モジュールに用いられる剥離層のゲル分率は、３０％以下、特に１０％以下であることが好ましく、中でも０％であることが好ましい。ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュール製造時の加工性が低下し、透明前面基板および裏面保護シートとの密着性の改良が認められないこととなる。さらに、ゲル分率が上記範囲を超えると、太陽電池モジュールに含まれる部材、例えば太陽電池素子や透明前面基板を再生することが困難となるからである。
【００７５】
本発明における剥離層のゲル分率とは、例えば、透明前面基板、充填材層、太陽電池素子、充填材層、および裏面保護シートをこの順に積層し、次いでこれらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用して、各層を一体成形体として太陽電池モジュールを製造したときの剥離層のゲル分率をいう。
このようなゲル分率の測定方法としては、太陽電池モジュール用充填材層を１ｇ秤量し、８０メッシュの金網袋に入れる。ソックスレー抽出器内に金網ごとサンプル投入し、キシレンを沸点下において還流させる。２４時間連続抽出したのち、金網ごとサンプルごと取出し乾燥処理後秤量し、抽出前後の重量比較を行い残留不溶分の重量％を測定し、これをゲル分率とする方法が用いられる。
【００７６】
なお、本発明に用いられる剥離層においては、特に限定されるものではないが、上記ゲル分率とするために、剥離層中にジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジラウレートといったシリコーンのシラノール間の脱水縮合反応を促進するシラノール縮合触媒が、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０５重量部以下の範囲内で添加されていてもよいが、添加されていないことが好ましい。
【００７７】
（２）充填層
次に、充填層について説明する。上述したように充填層は、剥離層と異なる樹脂組成物であり、かつ望ましくは剥離層より安価な樹脂組成物であれば特に制限されるものではない。例えば、上記剥離層が可塑化する温度に加熱しても塑性が変化しない樹脂、例えば、架橋剤を添加したEVAなどの架橋型樹脂を用いることも可能である。
【００７８】
熱硬化性樹脂としては、加工性が良好であり、透明前面基板や裏面保護シート等の他の構成部材との接着性に優れているものであれば特に限定されることなく、従来より充填材層として用いられている公知の熱硬化性樹脂を使用することができる。また、充填層には、機械強度、黄変防止やひび割れ防止などを目的として種々の添加剤を含有させることもできる。
【００７９】
また、剥離層が上述したような重合用ポリエチレンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体と、添加用ポリエチレンとを含有するものである場合は、充填層をポリエチレンからなるものとすることも可能である。剥離層との接着性が良好であり、かつコスト面で有利なものとすることができるからである。
【００８０】
（３）充填材層
本発明の太陽電池モジュール用充填材層の厚みは、好ましくは１０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１２５０μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲より薄い場合は、セルを支持することができずセルの破損が生じやすくなり、上記範囲より厚い場合は、モジュール重量が重くなり設置時などの作業性が悪いばかりでなく、コスト面でも不利となる場合もあるからである。
【００８１】
充填材層の製造方法としては特に限定されるものではなく、例えば、充填材層が剥離層のみで構成される場合には、熱可塑性樹脂として上記共重合体を加熱溶融して押出し加工することができる。また、押出し機のホッパ内に、上記共重合体に加えて必要に応じて用いられるポリオレフィンと添加剤とを混合して投入し、シリンダ内で加熱溶融することも可能である。
【００８２】
加熱溶融する際の加熱温度は、３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以下である。上述したように、上記共重合体は加熱によりシラノール基部分が架橋しゲル化しやすいからである。
加熱溶融後は、Ｔダイ、インフレなどの既存の方法により、所定の厚みのシート状に成形し、本発明の太陽電池モジュールに用いられる充填材層とすることができる。
【００８３】
一方、充填材層が多層構造である場合には、例えば、あらかじめ上記のようにして剥離層と充填層とをシート状に成形し、これらを真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネーション法等により一体成形体として製造することができる。
【００８４】
（４）太陽電池モジュール
上述したような本発明の太陽電池モジュール用充填材層を用いた太陽電池モジュールは、長期間の使用に耐えるため、変換効率の維持率が高いことが要求される。
そのため、本発明において、（ｄ）太陽電池モジュールの規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率は、８０％〜１００％の範囲内であり、好ましくは９０％〜１００％、より好ましくは９５％〜１００％の範囲内である。光起電力の出力維持率がこの範囲であると、変換効率の維持率が十分に確保されるからである。
【００８５】
なお、ここで太陽電池モジュールの規定に基づいて測定された試験前後の光起電力の出力維持率は、太陽電池素子が結晶系の場合は、ＪＩＳ規格Ｃ８９１７により測定され、太陽電池素子がアモルファスの場合は、ＪＩＳ規格Ｃ８９３８により測定され、他の太陽電池素子に関しては、これに準ずる方法により測定されるものである。
【００８６】
Ｂ．太陽電池モジュール
次に、本発明の太陽電池モジュールについて説明する。本発明の太陽電池モジュールは、上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」において説明した太陽電池モジュール用充填材層をもちいたことを特徴とするものである。
以下、本発明の太陽電池モジュールを構成する各部材について説明する。なお、充填材層に関しては、上述したように上記「Ａ．太陽電池モジュール用充填材層」において説明したものと同様であるので、ここでの説明は省略する。
【００８７】
（１）太陽電池素子
本発明に用いられる太陽電池素子としては光起電力としての機能を有するものであれば特に限定されることなく一般に太陽電池素子として使用されている公知のものを使用することができる。例えば、単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電池素子、シングル結合型もしくはタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等のＩＩＩ‐Ｖ族化合物半導体太陽電池素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ２）等のＩＩ‐ＶＩ族化合物半導体太陽電池素子などが挙げられる。
【００８８】
また、薄膜多結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜微結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜結晶シリコン太陽電池素子とアモルファスシリコン太陽電池素子とのハイブリッド素子等も使用することができる。
【００８９】
これらの太陽電池素子は、例えば、ガラス基板、プラスチック基板、金属基板等の基板上に、ｐｎ接合構造等の結晶シリコン、ｐ‐ｉ‐ｎ接合構造等のアモルファスシリコン、化合物半導体等の起電力部分が形成されて構成される。
【００９０】
本発明の太陽電池モジュールにおいては、図１に示すように、太陽電池素子１が複数個並べられている。この太陽電池素子１が太陽光に照らされると、電子（−）と正孔（＋）が発生し、太陽電池素子間に配置された配線電極２および取り出し電極３により電流が流れ出す仕組みである。
【００９１】
（２）透明前面基板
本発明において、透明前面基板は、モジュール内部を風雨や外部衝撃、火災などから保護し、太陽電池モジュールの屋外暴露における長期信頼性を確保する機能を有する。
【００９２】
このような透明前面基板としては、太陽光の透過性、電気絶縁性を有し、かつ、機械的もしくは化学的ないし物理的強度に優れているものであれば特に限定されるものではなく、一般に太陽電池モジュール用の透明前面基板として用いられている公知のものを使用することができる。例えば、ガラス板、フッ素系樹脂シート、環状ポリオレフィン系樹脂シート、ポリカーボネート系樹脂シート、ポリ（メタ）アクリル系樹脂シート、ポリアミド系樹脂シート、またはポリエステル系樹脂シートなどが挙げられる。これらの中でも、本発明における透明前面基板としては、ガラス板を用いるのが好ましい。ガラス板は、耐熱性に優れており、使用済みの太陽電池モジュールから各構成部材を分離し、ガラス板表面に付着した充填材層を除去する際の加熱温度を十分に高く設定することができるため、リユースもしくはリサイクルが容易なものとなるからである。
【００９３】
（３）裏面保護シート
裏面保護シートは、太陽電池モジュール裏面を外界から保護する耐候性フィルムである。本発明の太陽電池モジュールに用いられる裏面保護シートとしては、アルミニウム等の金属板もしくは金属箔、フッ素系樹脂シート、環状ポリオレフィン系樹脂シート、ポリカーボネート系樹脂シート、ポリ（メタ）アクリル系樹脂シート、ポリアミド系樹脂シート、ポリエステル系樹脂シート、または耐候性フィルムとバリアフィルムとをラミネート積層した複合シートなどが挙げられる。
本発明に用いられる裏面保護シートの厚みは、２０μｍ〜５００μｍの範囲内が好ましく、より好ましくは６０μｍ〜１５０μｍの範囲内である。
【００９４】
（４）その他の構成部材
本発明においては、上記のほか、太陽光の吸収性、補強、その他の目的のもとに、さらに他の層を任意に加えて積層することもできる。
【００９５】
また、各構成部材を積層した後、各層を一体成形体として固定するために外枠を設けることもできる。外枠としては、上記裏面保護シートに用いた材料と同様のものを使用できる。
【００９６】
（５）太陽電池モジュールの製造方法
このような本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、特に限定されるものではなく、従来太陽電池モジュールの製造方法として用いられている公知の方法が使用できる。例えば、透明前面基板、充填材層、太陽電池素子、充填材層、および裏面保護シートを対向させてこの順に積層し、さらに必要な場合はその他の構成部材を積層して、次いでこれらを真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用し、これらの各層を一体成形体として加熱圧着成形する方法が挙げられる。
本発明において、このようなラミネーション法を用いた際のラミネート温度は、９０℃〜２３０℃の範囲内であることが好ましく、特に１１０℃〜１９０℃の範囲内とすることが好ましい。上記範囲より温度が低いと十分に溶融せず透明前面基板、補助電極や太陽電池素子、裏面保護シートなどとの密着性が悪くなる可能性があり、上記範囲より温度が高いと大気中の水蒸気による水架橋が進行しやすくなりゲル分率がおおきくなる可能性があるため好ましくない。ラミネート時間は、５〜６０分の範囲内が好ましく、特に８〜４０分の範囲内が好ましい。上記範囲より時間が短いと十分に溶融せず同上の部材との密着性が悪くなる可能性があり、長いと工程上の問題となる場合があり、特に温度や湿度条件次第ではゲル分率の増加の要因となるからである。なお、湿度に関しては、高すぎるとゲル分率の増加につながり、低すぎると各種部材との密着性を低下させる可能性があるが、通常の大気環境下における湿度であれば特に問題は生じない。
【００９７】
また、あらかじめ２層以上をラミネーション法等により一体化しておくこともできる。例えば、透明前面基板と充填材層とを一体化したものや、充填材層と裏面保護シートとを一体化したものを用いることができる。
【００９８】
また、各層間の接着性を高めるために、必要に応じて（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ビニル系樹脂などをビヒクルの主成分とする加熱溶融型接着剤、光硬化型接着剤等の接着剤を使用することもできる。
【００９９】
さらに、各積層対向面に、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスもしくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いた酸化処理などの前処理を施すこともできる。
【０１００】
また、各積層対向面に、あらかじめ、プライマーコート剤層、アンダーコート剤層、接着剤層またはアンカーコート剤層等を形成して表面前処理を行うこともできる。
なお、これらの各層を積層させた一体成形体を固定化するための外枠は、各層を積層した後、加熱圧着する前に取り付けることもできるが、加熱圧着後に取り付けてもよい。
【０１０１】
Ｃ．再生太陽電池素子の製造方法
次に、本発明の再生太陽電池素子の製造方法について説明する。
本発明の再生太陽電池素子の製造方法は、上述した太陽電池モジュールから再生太陽電池素子を得る再生太陽電池素子の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して太陽電池素子を分離する分離工程と、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
【０１０２】
１．加熱工程
加熱工程においては、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する。このように熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の塑性が変化し、剥離層を容易に剥離することが可能となる。
【０１０３】
加熱方法は、加熱した気体、液体もしくは粉末等の固体またはこれらの組み合わせを充填した容器の中に、太陽電池モジュールを投入する方法、あるいは加熱した熱板上に太陽電池モジュールを保持する方法などが挙げられる。
【０１０４】
加熱温度は、剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度であり、用いられる熱可塑性樹脂に応じて適宜選択される。ここで軟化点とは、上記熱可塑性樹脂のＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度をいうものである。加熱工程における加熱温度としては、このビカット軟化温度と同じ温度か、または０℃〜３９０℃以上ビカット温度より高温であることが好ましく、より好ましくは１０℃〜２９０℃以上、さらに好ましくは２０℃〜１４０℃以上の範囲内であることが好ましい。
【０１０５】
上記加熱工程における具体的な加熱温度としては、６０℃〜４５０℃の範囲内であることが好ましく、より好ましくは７０℃〜３５０℃、さらに好ましくは８０℃〜２００℃の範囲内である。
【０１０６】
２．分離工程
本発明における分離工程では、上記加熱工程において加熱により可塑化した剥離層を剥離して太陽電池素子を分離する。分離方法は、太陽電池素子を損傷させることなく分離できるのであればいかなる方法により分離してもよい。
分離方法としては、分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法等を挙げることができる。
【０１０７】
分離手段を用いる方法とは、上述した加熱工程において加熱した太陽電池モジュールの透明前面基板と太陽電池素子との間に配置された充填材層、および太陽電池素子と裏面保護シートとの間に配置された充填材層を、分離手段を通すことにより切断し、太陽電池素子から透明前面基板と裏面保護シートとを分離する方法であり、このような分離手段としては、軟化状態の充填材層を切断できる手段であれば特に限定されるものではないが、ワイヤ等を好適な例として挙げることができる。このようなワイヤを用いた分離手段について図を用いて説明すると、例えば、図２に示したようにワイヤ固定冶具２１、モジュール押さえ冶具２２、およびオイルバス２３からなる分離装置を用いて、ワイヤ２４を移動させることにより太陽電池素子１と充填材層４とを剥離する手段を挙げることができる。なお、図３は上記分離装置の斜視図である。
【０１０８】
また、せん断力を加える方法としては、上述した加熱工程において加熱した太陽電池モジュールの太陽電池素子もしくは透明前面基板の少なくとも一方、および太陽電池素子もしくは裏面保護シートの少なくとも一方に対して横方向に押し出すことにより、充填材層にせん断力を加え、これにより太陽電池素子から透明前面基板と裏面保護シートとを分離する方法である。
【０１０９】
３．除去工程
本発明における除去工程では、太陽電池素子に付着した充填材層を除去する。この除去方法としては、物理的に充填材層を除去する物理的洗浄、化学的に充填材層を除去する化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行う方法等を挙げることができる。さらに、複数の化学洗浄方法を組み合わせる場合、複数の物理的洗浄方法を組み合わせる場合、さらには、これらを組み合わせる場合もある。
【０１１０】
上記物理的洗浄としては、気体、液体もしくは固体またはこれらの組み合わせを吹き付ける方法や、布等で拭き取る方法などが挙げられる。物理的洗浄は、充填材層を加熱した状態で行うのが好ましい。例えば、加熱雰囲気中で圧縮空気や遠心力などを用いて鋼球ショットを高速に噴射するエアーブラスト法やショットブラスト法などが挙げられる。付着物が剥離層に相当する部分である場合には、物理的洗浄が有用である。
【０１１１】
この物理的洗浄においては、再生太陽電池素子が損傷しないように付着物を除去することが必要である。そのため、例えば、微粒子を吹き付けて充填材層を除去する場合には、微粒子の粒径は、５μｍ〜５００μｍの範囲内であることが好ましい。例えば、物理的洗浄に使用できる固体としては、スチール系研削材、ステンレス研削材、亜鉛研削材、銅研削材、アルミナ系研削材、炭化ケイ素系研削材、ガラス系研削材、樹脂系研削材、珪砂、セラミックビーズ、ジルコニア、スラグ、炭酸カルシウム、重曹などを挙げることができる。
【０１１２】
また、液体としては、例えば、熱した有機溶剤や金属液体などが挙げられる。
気体としては、空気、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性気体などが挙げられる。
【０１１３】
化学的洗浄としては、酸もしくはアルカリで処理する方法や、溶媒等により溶かし出す方法などが挙げられる。化学的洗浄に使用できる溶媒としては、付着した充填材層に応じて適宜選択することができる。
具体的にはキシレン等の有機溶剤に分離した太陽電池素子を浸漬させ、太陽電池素子表面から剥離層を除去する方法等を挙げることができる。キシレン等の有機溶剤は加熱する場合や、還流させる場合がある。
また、分離した太陽電池素子に加熱状態でステアリン酸をかけ、剥離層を除去する方法等が挙げられる。
【０１１４】
また、分離した太陽電池素子に加熱状態でステアリン酸をかけ、充填材層をある程度除去した後に、充填材層が表面に残存した太陽電池素子をキシレン等の有機溶剤に浸漬させ、太陽電池素子表面に残存した充填材層を剥離する方法等を挙げることができる。キシレン等の有機溶剤は加熱する場合や、還流させる場合がある。
さらにまた、キシレン等の有機溶剤に分離した太陽電池素子を浸漬させ、太陽電池素子表面から充填材層をある程度除去した後に、充填材層が表面に残存した太陽電池素子を取りだし、加熱状態でステアリン酸をかけ、太陽電池素子表面に残存した充填材層を剥離する方法等を挙げることができる。キシレン等の有機溶剤は加熱する場合や、還流させる場合がある。
【０１１５】
物理的洗浄と化学的洗浄とを組み合わせる方法としては、例えば、付着物を溶解する液体にある程度浸漬した後、エアーブラスト法やショットブラスト法などにより付着物を完全に除去する方法などが挙げられる。
【０１１６】
以上のようにして、付着物を除去することができ、必要に応じてアルコール等により洗浄して、使用済みの太陽電池モジュールから容易に再生太陽電池素子を製造することができる。
【０１１７】
なお、上記再生太陽電池素子の製造方法は、太陽電池モジュールから透明前面基板などの他の構成部材を回収する場合に応用できる。例えば、透明前面基板として用いられている表面ガラスを回収する場合には、付着物を完全に除去できるならば、太陽電池モジュール用表面ガラスとしてリユースすることができる。また、付着物を完全に除去できない場合や表面ガラスが破損したような場合には、溶融加熱等により他の材料としてリサイクルすることも可能である。その場合に、表面ガラスへの付着量は従来と比べて少量であるので、リサイクルコストを低減することができる。
【０１１８】
Ｃ．再生透明前面基板の製造方法
本発明の再生透明前面基板の製造方法は、上述した太陽電池モジュールから再生透明前面基板を得る再生透明前面基板の製造方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層を剥離して再生透明前面基板を分離する分離工程と、透明前面基板に付着した充填材層を除去する除去工程とを有することを特徴としている。以下、各工程について説明する。
【０１１９】
１．加熱工程
加熱工程においては、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱することにより、剥離層を容易に剥離することを可能とするものである。加熱方法および加熱温度については「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様であるのでここでの記載は省略する。
【０１２０】
２．分離工程
分離工程においては、上記加熱工程において加熱により可塑化した剥離層を剥離して透明前面基板を分離する。分離方法は、透明前面基板を損傷させるものでなければ特に限定されるものではない。
具体的には、上記「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」の欄で説明した分離手段を用いる方法、せん断応力を加える方法を挙げることができる。
【０１２１】
３．除去工程
除去工程においては、透明前面基板に付着した充填材層を除去する。除去方法は、「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」の欄で述べたものと同様、物理的洗浄、化学的洗浄、またはこれらの組み合わせにより行うことができる。詳しくは、前述したとおりであるので、ここでの記載は省略する。
充填材層を除去した後は、必要によりアルコール等の洗浄し、使用済みの太陽電池モジュールから容易に再生透明前面基板を製造することができる。
【０１２２】
Ｄ．太陽電池モジュールの再利用方法
最後に、本発明の太陽電池モジュールの再利用方法について説明する。本発明の太陽電池モジュールの再利用方法は、「Ａ．太陽電池モジュール」の欄で説明した太陽電池モジュールから部材を再利用する太陽電池モジュールの再利用方法であって、太陽電池モジュールを剥離層の構成材料である熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱する加熱工程と、加熱により可塑化した剥離層から部材を剥離して分離する分離工程とを有することを特徴とするものである。
【０１２３】
本発明の太陽電池モジュールの再利用方法によれば、例えば太陽電池モジュール加工時に不良品とされた太陽電池モジュールに含まれる太陽電池素子等の部材や使用後回収した太陽電池モジュールの太陽電池素子等の部材を、再利用（リサイクルもしくはリユース）することが可能となり、コスト面で有利となりばかりでなく、地球環境を考慮した場合に好適であるといえる。
本発明の太陽電池モジュールの再利用方法に供される太陽電池モジュールとしては、上述したように、太陽電池モジュールの製造工程に不良品と判断された太陽電池モジュールや、使用後に回収された太陽電池モジュールを挙げることができる。
【０１２４】
本発明においては、このような太陽電池モジュールに対して、加熱工程および分離工程を施すのであるが、この加熱工程および分離工程は、上記「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」もしくは上記「Ｃ．再生透明前面基板の製造方法」に記載されたものと同様であるので、ここでの説明は省略する。
【０１２５】
なお、本発明においては、上記分離工程において、同時に裏面保護シート分離工程が行われることが好ましい。
例えば、裏面保護シートとしてフッ素系樹脂などの加熱により有害ガスを発生する材料を用いる場合は、裏面保護シート分離工程において、太陽電池モジュールから裏面保護シートを分離することにより、太陽電池モジュールの再利用時に裏面保護シートの加熱による有害ガスの発生を防止できるので、環境負荷を低減することができるからである。
裏面保護シートの分離は、上記太陽電池素子もしくは透明前面基板の分離と同時に行ってもよく、これらの部材を分離する前に行ってもよい。
【０１２６】
本発明においては、部材としてそのまま用いる（リユース）か、部材を材料として用いる（リサイクル）かにより、分離工程後の処理が異なる。リユースする場合は、例えば部材が太陽電池素子や透明前面基板である場合は、上記「Ｂ．再生太陽電池素子の製造方法」もしくは上記「Ｃ．再生透明前面基板の製造方法」に記載の処理法等を用いてリユースされる。一方、リサイクルされる場合は、後述するリサイクル法によりリサイクルされる。
このように、リユースするかリサイクルするかは、例えば太陽電池素子等がすでに破損していることが明らかである等、太陽電池モジュールの段階で決定されている場合と、上記分離工程後、太陽電池素子や透明前面基板等の太陽電池モジュールを構成する部材の状態を見て決定される場合がある。
【０１２７】
(リサイクル法）
本発明の太陽電池モジュールの再利用方法において、太陽電池モジュールの部材の内、太陽電池素子および透明前面基板のリサイクル方法について説明する。
１．太陽電池素子
分離工程後、素子が破損されている等の場合は、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、太陽電池素子とは別の用途に用いることによりリサイクルされる。
具体的には、再溶融してＳｉインゴットを再形成しリサイクルする方法や、Ｓｉ中に不純物が多い場合は、その他の用途に用いられる。
【０１２８】
２．透明前面基板
この場合も、分離工程後、上述した除去工程を行わずに、もしくは行った後、透明前面基板とは別の用途として用いられる。具体的には、ガラス原料（カレット）として回収し、溶融して板ガラスを再形成する等の方法である。
【０１２９】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【０１３０】
以下に実施例を示して本発明をさらに具体的に説明する。
（実施例１）
（１）充填材層の製造
ＪＩＳ規格Ｋ７２０６に基づいて測定されるビカット軟化温度（以下、ビカット軟化温度ともいう。）８０℃、融点９０℃、１９０℃におけるメルトマスフローレート（以下、ＭＦＲともいう。）２ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８９８ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン２．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
【０１３１】
直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対してヒンダードアミン系光安定化剤３．７５重量部と、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤３．７５重量部と、リン系熱安定化剤０．５重量部とを混合して溶融加工し、マスターバッチとした。
上記のシラン変性率０．３％のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン２０重量部に対し、ビカット軟化温度７０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９００ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン８０重量部、上記のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は６００ｐｐｍであった。
【０１３２】
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、厚み３ｍｍのガラス板（透明前面基板）、厚み４００μｍの充填材層、多結晶シリコンからなる太陽電池素子、厚み４００μｍの充填材層、および裏面保護シートとして、厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）と、厚み３０μｍのアルミニウム箔と、厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）とからなる積層シートをこの順に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１５０℃で１５分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１３３】
（実施例２）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
上記シラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と上記マスターバッチ５重量部を加え混合し、実施例１と同様に４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は、３０００ｐｐｍであった。
実施例１と同様に太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出して、ゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１３４】
（実施例３）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
１．剥離層（外層）
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン２０重量部に対し、ビカット軟化温度７０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９００ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン８０重量部、上記のマスターバッチ５重量部を加え混合した。
２．充填層(内層)
ビカット軟化温度７５℃、融点１００℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレンを用いた。
【０１３５】
上記剥離層と充填層とを、剥離層、充填層、および剥離層の順に積層した。膜厚比は、１：６：１となるようにした。製造に当たっては、１５０ｍｍφ、５０ｍｍφの多層押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍの多層フィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られた剥離層中の重合Ｓｉ量は、６００ｐｐｍであった。
実施例１と同様に太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出して、ゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１３６】
（実施例４）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
１．剥離層（外層）
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、上記のマスターバッチ５重量部を加え混合した。
２．充填層(内層)
実施例３のものと同様とした。
【０１３７】
実施例３と同様にして多層フィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られた剥離層中の重合Ｓｉ量は、３０００ｐｐｍであった。
実施例１と同様に太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出して、ゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１３８】
（実施例５）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
１．剥離層（外層）
実施例３と同様とした。
２．充填層（内層）
ビカット軟化温度７５℃、融点１００℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、上記のマスターバッチ５重量部を加え混合した。
【０１３９】
実施例３と同様にして多層フィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られた剥離層中の重合Ｓｉ量は、６００ｐｐｍであった。
実施例１と同様にして太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出して、ゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４０】
（実施例６）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
１．剥離層（外層）
実施例３と同様とした。
２．充填層（内層）
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン５重量部に対し、ビカット軟化温度７５℃、融点１００℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン９５重量部と、上記のマスターバッチ５重量部を加え混合した。
【０１４１】
実施例３と同様にして多層フィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られた剥離層中の重合Ｓｉ量は、６００ｐｐｍであった。
実施例１と同様にして太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材層を切り出して、ゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４２】
（実施例７）
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製し、実施例１と同様のマスターバッチを作製した。
１．剥離層（外層）
実施例１と同様にして、厚み５０μｍのフィルムを作成した。
２．充填層（内層）
厚み３００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合シートを用いた。
【０１４３】
厚み３ｍｍのガラス板（透明前面基板）、厚み５０μｍの上記剥離層、厚み３００μｍのエチレン-酢酸ビニル共重合シート、厚み５０μｍの上記剥離層、多結晶シリコンからなる太陽電池素子、厚み５０μｍの上記剥離層、厚み３００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合シート、厚み５０μｍの上記剥離層、および裏面保護シートとして、厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）と、厚み３０μｍのアルミニウム箔と、厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）とからなる積層シートをこの順に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１５０℃で１５分間圧着後、１５０℃オーブンにて１５分間加熱して本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから剥離層を切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４４】
（実施例８）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン０．００５重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は８ｐｐｍであった。
【０１４５】
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例1と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例１と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて９０℃で５分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４６】
（実施例９）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ppmであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例１と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１９０℃で９０分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、１５％であった。
【０１４７】
（実施例１０）
（１）充填材層の製造
ビカット軟化温度６０℃、融点７０℃、１９０℃におけるＭＦＲ１５ｇ/１０ｍｉｎ、密度０．８６５ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン２．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度１7０℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、実施例１と同様にフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例1と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて９０℃で１５分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４８】
（実施例１１）
（１）充填材層の製造
ビカット軟化温度１２７℃、融点１３５℃、１９０℃におけるＭＦＲ５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９５０ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン２．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度３００℃でグラフト共重合させてシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え、混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度３００℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例１と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて２３０℃で１５分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１４９】
（実施例１２）
（１）充填材層の製造
ビカット軟化温度８０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ０．１ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９００ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン２．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン100重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２５０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例1と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１５０℃で６０分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５０】
（実施例１３）
（１）充填材層の製造
ビカット軟化温度８０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ５０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８８０ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン２．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度１９０℃、引き取り速度１５ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例１と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１１０℃で３０分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５１】
（実施例１４）
（１）充填材層の製造
ビカット軟化温度８０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ２ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．８９８ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン３．０重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、ビカット軟化温度７０℃、融点９０℃、１９０℃におけるＭＦＲ３．５ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９０0ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン０．０１重量部、実施例１のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３５００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様に、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５２】
（実施例１５）
（１）充填材層の製造
上記の実施例１４と同様に重合Ｓｉ量３５００ｐｐｍのフィルムを作製した。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例1と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例1と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて２３０℃で６０分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、３０％であった。
【０１５３】
（実施例１６）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン２０重量部に対し、実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン80重量部、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度１８ｍ／ｍｉｎで厚み１０μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は６００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様に、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５４】
（実施例１７）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン２０重量部に対し、実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン８０重量部、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度１ｍ／ｍｉｎで厚み２０００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は６００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様に、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５５】
(実施例１８）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン９９００重量部、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、実施例１と同様にフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様に、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５６】
（比較例１）
シラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを用いなかった以外は実施例１と同様にして行った。
（比較例２）
厚み３ｍｍのガラス板を太陽電池モジュール用の透明前面基板として使用し、その一方の面に厚み４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合シート、多結晶シリコンからなる太陽電池素子、厚み４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シート、および裏面保護シートとして、厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）と厚み３０μｍのアルミニウム箔と厚み３８μｍのポリフッ化ビニル系樹脂シート（ＰＶＦ）とからなる積層シートを積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュール製造用のラミネータにて１５０℃で１５分間圧着後、１５０℃オーブンにて１５分間加熱して太陽電池モジュールを製造した。
得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、９４％であった。
【０１５７】
（比較例３）
（１）充填材層の製造
実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部と、ビニルトリメトキシシラン０．０００７重量部と、遊離ラジカル発生剤（ｔ‐ブチル‐パーオキシイソブチレート）０．１重量部とを混合し、溶融撹拌温度２００℃でグラフト共重合させてシラン変性したシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
上記のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対し、実施例１と同様のマスターバッチ５重量部を加え混合し、１５０ｍｍφ押出し機、１０００幅のＴダイスを有するフィルム成形機を使用し、樹脂温度２３０℃、引き取り速度４ｍ／ｍｉｎで厚み４００μｍのフィルムを成膜化した。
成膜化は支障なく実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Si量は１ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様の透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートを実施例1と同様に積層し、太陽電池素子面を上に向けて、太陽電池モジュールの製造用の真空ラミネータにて１５０℃で１５分間圧着して、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、０％であった。
【０１５８】
（比較例４）
（１）充填材層の製造
１９０℃におけるＭＦＲ０．０１ｇ／１０ｍｉｎの直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部を用いた以外は実施例１２と同様にフィルムを作製した。
成膜化は極めて困難であったが実施することができた。また、得られたフィルムの外観および全光線透過率は良好であった。得られたフィルム中の重合Ｓｉ量は３０００ｐｐｍであった。
（２）太陽電池モジュールの製造
上記で得られたフィルムを用いて、実施例１２と同様に太陽電池モジュールを製造した。
【０１５９】
（比較例５）
（１）充填材層の製造
１９０℃におけるＭＦＲ６０ｇ／１０ｍｉｎの直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部を用いた以外は実施例１３と同様にフィルムを作製した。
（２）太陽電池モジュールの製造
上記で得られたフィルムを用いて、実施例13と同様に太陽電池モジュールを製造したがモジュール化時の流動性が高く、構成部材同士が接触し、セルが破損するため、モジュール化する事ができなかった。
【０１６０】
（比較例６）
（１）充填材層の製造
上記の実施例１と同様のシラン変性直鎖状低密度ポリエチレン２０重量部と、実施例１と同様の直鎖状低密度ポリエチレン８０重量部と実施例１と同様のマスターバッチ５重量部と架橋剤５重量部を混合し、重合Ｓｉ量３０００ｐｐｍのフィルムを作製した。
（２）太陽電池モジュールの製造
得られたフィルムを充填材層として使用し、実施例１と同様に、本発明の太陽電池モジュールを製造した。得られた太陽電池モジュールから充填材サンプルを切り出してゲル分率を測定した結果、３２％であった。
【０１６１】
(特性の評価）
上記実施例１〜１８および比較例１〜４、６により得られた太陽電池モジュールに使用している充填材層について、下記の試験を行った。
【０１６２】
（１）全光線透過率の測定
上記実施例１〜１８、および比較例１〜４、６により得られた太陽電池モジュールに使用している充填材層について、カラーコンピュータにより全光線透過率（％）を測定した。具体的には、上記太陽電池モジュール用充填材層シートを表裏エチレンテトラフルオロエチレン共重合体フィルム（旭硝子社製、商品名：ＡＦＬＥＸ１００Ｎ）に挟みこみ、太陽電池モジュール製造用の真空ラミネータにより１５０℃１５分間圧着した後、上記エチレンテトラフルオロエチレン共重合体フィルムを剥離し、加熱された上記太陽電池モジュール用充填材層シートのみを測定した。
【０１６３】
（２）透明前面基板密着性の測定
上記実施例１〜１８、および比較例１〜４、６により得られた太陽電池モジュールの製造直後と、温度８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後の充填材層と透明前面基板との室温（２５℃）下での剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ幅）を測定した。
【０１６４】
（３）太陽電池素子密着性の測定
上記実施例１〜１８、および比較例１〜４、６により得られた太陽電池モジュールを８５℃、湿度８５％の高温多湿状態にて１０００時間放置した後、充填材層と多結晶シリコンからなる太陽電池素子との室温（２５℃）下での剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ幅）を測定した。
【０１６５】
（４）光起電力の出力維持率の測定
ＪＩＳ規格Ｃ８９１７に基づいて、上記実施例１〜１８、および比較例１〜４、６により得られた太陽電池モジュールについて、太陽電池モジュールの環境試験を行い、試験前後の光起電力の出力を測定して比較評価した。
上記試験の測定結果について表１に示す。
【０１６６】
【表１】
2006013413.tif 000003
【０１６７】
表１に示す測定結果から明らかなように、実施例１〜１８の太陽電池モジュールに使用している充填材層の全光線透過率は優れているものであった。また、上記実施例１〜１８の太陽電池モジュールの室温（２５℃）下における透明前面基板および太陽電池素子との剥離強度も優れており、光起電力の出力維持率は高かった。
【０１６８】
これに対し、比較例１では、充填材層にシラン変性直鎖状低密度ポリエチレンを用いなかったため、透明前面基板および太陽電池素子と密着せず太陽電池モジュールを作製することができなかった。また、比較例３では、接着強度が弱く、太陽電池モジュールとしては出力維持率が十分保てなかった。
【０１６９】
（再利用性の評価）
上記実施例１〜１８および比較例２、４、６について、透明前面基板および太陽電池素子の再利用性について、充填材層の除去の可否を基準として評価した。
充填材層の除去については、以下の方法により行った。
【０１７０】
１．第１の方法
得られた太陽電池モジュールを２００℃のオーブンへ投入した。５分後、オーブンから太陽電池モジュールを取り出し、それぞれ加熱により可塑化した充填材層が付着した透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートに分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板と太陽電池素子とを保持台に置き、２００℃に熱した大豆油を充填材層が付着した面に接するように流動させ、透明前面基板および太陽電池素子から充填材層を除去した。
【０１７１】
２．第２の方法
得られた太陽電池モジュールを２００℃のオーブンへ投入した。５分後、オーブンから太陽電池モジュールを取り出し、それぞれ加熱により可塑化した充填材層が付着した透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートに分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子を２００℃雰囲気中にショットブラスト法により透明前面基板および太陽電池素子から充填材層を除去した。
【０１７２】
３．第３の方法
得られた太陽電池モジュールを２００℃の熱板上に置いて加熱した。７分後、それぞれ加熱により可塑化した充填材層が付着した透明前面基板、太陽電池素子、裏面保護シートに分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子を再び熱板上に置き、充填材層を布により拭き取り除去した。
【０１７３】
４．第４の方法
得られた太陽電池モジュールを１８０℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２０分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．１５ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を８０℃に加温したキシレン浴中に浸漬し、２４時間放置した。放置後、太陽電池素子および透明前面基板を取りだし、太陽電池素子及び透明前面基板表面に残存した剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１７４】
５．第５の方法
得られた太陽電池モジュールを１８０℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２０分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．１５ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を２００℃のホットプレート上に置き、軟化した剥離層にステアリン酸をかけて溶かし、溶解した剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１７５】
６．第６の方法
得られた太陽電池モジュールを１８０℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２０分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．１５ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。
分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を２００℃のホットプレート上に置き、軟化した剥離層にステアリン酸をかけ、充填材層を除去した。その後、表面に充填材層が残存した太陽電池素子および透明前面基板を８０℃に加温したキシレン浴中に浸漬し、２４０時間放置し、剥離層と太陽電池素子、及び剥離層と透明前面基板を剥離した。
【０１７６】
７．第７の方法
得られた太陽電池モジュールを１８０℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２０分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．１５ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を８０℃に加温したキシレン浴中に浸漬し、２４時間放置した。放置後、表面に充填材層が残存した太陽電池素子および透明前面基板を取りだし、２００℃のホットプレート上に置き、軟化した剥離層にステアリン酸をかけ、剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１７７】
８．第８の方法
得られた太陽電池モジュールを１９０℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．０８ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を１９０℃のホットプレート上に置き、軟化した剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１７８】
９．第９の方法
得られた太陽電池モジュールを１９５℃に加温したシリコンオイル浴中で加熱した。２
分後、加熱により可塑化した剥離層から裏面保護シートを剥離した。次に、図２に示す分離装置を用い、透明前面基板と太陽電池素子との間の加熱により可塑化した剥離層にφ０．０８ｍｍワイヤを通し、充填材層が付着した透明前面基板および太陽電池素子に分離した。分離した充填材層が付着した透明前面基板及び太陽電池素子を８０℃に加温したキシレン浴中に浸漬し、２時間放置した。放置後、キシレン浴中で太陽電池素子及び透明前面基板表面に残存した剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１７９】
１０．第１０の方法
得られた太陽電池モジュールを８０℃に加温したキシレン浴中に浸漬し、２０時間放置した。放置後、キシレン浴中で太陽電池素子及び透明前面基板表面に残存した剥離層をウェスでやさしく拭取った。
【０１８０】
上記１０個の方法を用い、上記実施例１〜１８、および比較例２、４、６により得られた太陽電池モジュールから取り出した透明前面基板および太陽電池素子の表面を目視により観察し、充填材層が除去されているか確認した。なお、上述した方法による充填材層の除去（分離工程および除去工程）において、オイル等が付着した場合は、必要に応じてイソプロピルアルコール等の溶剤等で洗浄した。
【０１８１】
上記評価の結果、実施例９，１１、１２、および１５では透明前面基板および太陽電池素子からの充填材層の除去がやや困難であったが、実施例１〜１８により得られた太陽電池モジュールについては、上記第１の方法から第１０の方法までのいずれの方法でも、透明前面基板および太陽電池素子からの充填材層の除去が可能であり、充填材層を除去することにより回収された透明前面基板および太陽電池素子は、リユースもしくはリサイクルが可能なものであった。
【０１８２】
一方、比較例２により得られた太陽電池モジュールについては、上記第１の方法から第１０の方法までのいずれの方法でも、太陽電池モジュールの分解が不可能であり、太陽電池モジュールからの透明前面基板および太陽電池素子の回収はできず、リユースもしくはリサイクルは不可能であった。また、比較例４では軟化後の可塑性が低いため、透明前面基板および太陽電池素子からの充填材層の除去が極めて困難で、リユースもしくはリサイクルが不可能なものであった。さらに、比較例６は太陽電池モジュールの分解が極めて困難で、リユースもしくはリサイクルが不可能なものであった。
【図面の簡単な説明】
【０１８３】
【図１】本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の再生太陽電池素子の製造方法における分離装置の一例を示す概略断面図である。
【図３】本発明の再生太陽電池素子の製造方法における分離装置の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１８４】
１  …  太陽電池素子
２  …  配線電極
３  …  取り出し電極
４  …  充填材層
４ａ  …  上部充填材層
４ｂ  …  下部充填材層
５  …  透明前面基板
６  …  裏面保護シート
７  …  外枠
１０  …  太陽電池モジュール
２１  …  ワイヤ固定冶具
２２  …  ワイヤ押さえ冶具
２３  …  オイルバス
２４  …  ワイヤ
【図１】
2006013413.tif 000004
【図２】
2006013413.tif 000005
【図３】
2006013413.tif 000006