(57)【要約】【課題】  凝集して塊になったカーボンナノチューブを解して分散させてカーボンナノチューブの複合材料を生成すること。【解決手段】  アーク放電法によって生成したカーボンナノチューブを粉砕して（粉砕工程３１）、粉砕したカーボンナノチューブと活性炭をアセトンに加えて、超音波を用いて混合・分散して複合材料を生成し（混合・分散工程３２）、その複合材料をドラフトチャンバー内で乾燥して粉末の複合材料を生成し（乾燥工程３３）、その複合材料を加熱して活性炭の一部を燃焼させて除去し、高密度で均一に分散した状態でカーボンナノチューブを露出させる（活性炭除去工程３４）。その際カーボンナノ粒子の一部も燃焼して除去される。【選択図】                図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散して混合物を生成し、その混合物を乾燥する工程からなることを特徴とするカーボンナノチューブの複合材料の製造方法。
【請求項２】
カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散して混合物を生成し、その混合物を乾燥し、乾燥した混合物の前記カーボン材料の一部を燃焼してカーボンナノチューブを露出させる工程からなることを特徴とするカーボンナノチューブの複合材料の製造方法。
【請求項３】
カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散してペースト状の混合物を生成する工程からなることを特徴とするカーボンナノチューブの複合材料の製造方法。
【請求項４】
前記混合・分散に超音波を用いることを特徴とする請求項１、請求項２、又は請求項３に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法。
【請求項５】
前記カーボン材料は、活性炭又はカーボンブラックであることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３又は請求項４に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法。
【請求項６】
カーボンナノチューブと活性炭又はカーボンブラックとを、溶媒中で超音波を用いて混合・分散し、乾燥して生成したことを特徴とするカーボンナノチューブの複合材料。
【請求項７】
カーボンナノチューブと活性炭又はカーボンブラックとを、溶媒中で超音波を用いて混合・分散して乾燥し、加熱して活性炭又はカーボンブラックの一部を燃焼してカーボンナノチューブを露出させてあることを特徴とするカーボンナノチューブの複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、カーボンナノチューブと他のカーボン材料とによって構成するカーボンナノチューブの複合材料とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）は、微小な繊維状の物質であるから、ファンデルワールス力により絡み合い凝集して塊になり易い。そのためカーボンナノチューブを用いてディスプレイの電子源等を作製するときは、塊を解して分散させたものを用いるのが好ましい。
そこで従来提案されているカーボンナノチューブの分散の仕方について、３つの例を説明する。
まず図９は、カーボンナノチューブと樟脳（昇華物質）を混合して複合材料を生成する例である（特許文献１参照）。
図９の場合、まず酸処理工程１１において、カーボンナノチューブを硝酸溶液中で酸処理して非晶質カーボンを低減して濾過し、水洗いして硝酸を除去する。次に樟脳混合工程１２において、酸処理したカーボンナノチューブに樟脳を加え、さらにエタノールを加えて混合し、カーボンナノチューブと樟脳の混合物（複合材料）を生成する。次に昇華工程１３において、混合物を１５０℃に加熱して樟脳を昇華し除去して多孔体を生成する。次に酸化処理工程１４において、多孔体を電気炉中で３８０℃に加熱し酸化処理して非晶質カーボンを低減する。
【０００３】
図１０は、カーボン担体にカーボンナノチューブをグラフトさせて複合材料を生成する例である（特許文献２参照）。
図１０の場合、まず触媒システム生成工程２１において、カーボン担体（例えばメソフェーズカーボンマイクロビーズ）をアンモニア水溶液に分散し、硝酸ニッケルを加えて加熱し、濾過し、乾燥して触媒（ニッケル）を担持したカーボン担体（触媒システム）を生成する。次にカーボンナノチューブグラフト工程２２において、触媒システムを分散させたエタノールを熱ＣＶＤ反応容器に入れ、炭化水素（炭素源）を供給しながら不活性ガス中で加熱して、カーボン担体にカーボンを堆積させ、カーボンナノチューブをグラフトする。次に触媒除去工程２３において、硝酸を用いて触媒を除去し、酸洗浄工程２４において、酸洗浄してカーボンナノチューブとカーボン担体の複合材料を生成する。
【０００４】
次は、カーボンナノチューブとカーボンナノホーンの複合材料を生成する例である（特許文献３参照）。
まずカーボンナノチューブを溶媒に入れて撹拌し超音波をかけて分散し、その溶媒にカーボンナノホーンを加えて撹拌する。撹拌の後、濾過して溶媒を除去し、カーボンナノチューブとカーボンナノホーンの複合材料を生成する。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１２１０１４号公報
【特許文献２】特開２００３−２０１１０８号公報
【特許文献３】特開２００３−２０６１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の樟脳を用いてカーボンナノチューブの複合材料を生成する方法は、まず酸処理して非晶質カーボンを低減し、その後１５０℃に加熱し樟脳を除去して多孔体を生成し、最後にその多孔体を３８０℃に加熱し酸化処理して非晶質カーボンを低減している。即ち樟脳の除去と酸化処理は、別々に異なる温度で行わなければならないし、非晶質カーボンの低減は、酸処理と酸化処理によって行わなければならない。そのため複合化の工程が複雑になる。また非晶質カーボンは、３８０℃よりも高い温度、例えばカーボンナノチューブの燃焼温度（約８００℃）に近い温度（例えば７００℃）で加熱しなければ除去できないものもある。しかしながら７００℃まで加熱すると、樟脳の昇華温度（１５０℃）との温度差が大きくなるため、熱振動によって多孔体の空隙（孔）が縮小してしまう。その上カーボンナノチューブと樟脳は、なじみ難いため均一に分散した複合材料を生成するのが難しい。
【０００７】
従来のカーボン担体にカーボンナノチューブをグラフトさせて複合材料を生成する方法は、炭化水素（炭素源）を用いて熱ＣＶＤ法によりカーボン担体にカーボンを堆積させ、カーボンナノチューブをグラフトする方法であるから、熱ＣＶＤ法以外のアーク放電法等で生成したカーボンナノチューブを分散させて複合化する方法と異なる。なおアーク放電法等で生成したカーボンナノチューブを炭素源として用いることは可能であるが、わざわざアーク放電法等でカーボンナノチューブを生成し、そのカーボンナノチューブを炭素源に用いて新たにカーボンナノチューブをグラフトさせることは、工程が複雑になるだけでメリットがない。また熱ＣＶＤ法による場合には、触媒システムの生成工程が必要になる。
【０００８】
また従来のカーボンナノチューブとカーボンナノホーンの複合材料の生成方法の場合、カーボンナノホーンは、カーボンナノチューブに酷似した物質であるため、カーボンナノチューブの表面を覆っているカーボンナノホーンの一部を除去してカーボンナノチューブを露出させるのが難しい。
本願発明は、これらの問題点に鑑み、アーク放電法等の方法で生成したカーボンナノチューブの塊を解して活性炭等のカーボン材料とともに分散し、その分散状態を保持しているカーボンナノチューブの複合材料を生成すること、及びその複合材料のカーボン材料の一部を燃焼させて除去し、カーボンナノチューブを簡単に露出させるとともに、複合材料に含まれるカーボンナノ粒子を簡単に除去することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するため、請求項１に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法は、カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散して混合物を生成し、その混合物を乾燥する工程からなることを特徴とする。
請求項２に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法は、カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散して混合物を生成し、その混合物を乾燥し、乾燥した混合物の前記カーボン材料の一部を燃焼してカーボンナノチューブを露出させる工程からなることを特徴とする。
請求項３に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法は、カーボンナノチューブと燃焼温度がカーボンナノチューブより低く、吸着性があるカーボン材料とを、溶媒中で混合・分散してペースト状の混合物を生成する工程からなることを特徴とする。
請求項４に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法は、請求項１、請求項２、又は請求項３に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法において、前記混合・分散に超音波を用いることを特徴とする。
請求項５に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法は、請求項１、請求項２、請求項３又は請求項４に記載のカーボンナノチューブの複合材料の製造方法において、前記カーボン材料は、活性炭又はカーボンブラックであることを特徴とする。
請求項６に記載のカーボンナノチューブの複合材料は、カーボンナノチューブと活性炭又はカーボンブラックとを、溶媒中で超音波を用いて混合・分散し、乾燥して生成したことを特徴とする。
請求項７に記載のカーボンナノチューブの複合材料は、カーボンナノチューブと活性炭又はカーボンブラックとを、溶媒中で超音波を用いて混合・分散して乾燥し、加熱して活性炭又はカーボンブラックの一部を燃焼してカーボンナノチューブを露出させてあることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本願発明は、カーボンナノチューブと活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料にアセトン等の溶媒を加え、超音波等を用いて混合・分散するだけで、カーボンナノチューブの塊を解して均一に分散させて、カーボンナノチューブの複合材料を生成することができる。また本願発明は、活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料を燃焼するだけでカーボンナノチューブの露出した複合材料を生成でき、かつそのカーボン材料の燃焼の際、同時にカーボンナノ粒子を燃焼させて除去することができる。したがって本願発明は、カーボンナノチューブの複合材料を簡単に生成することができ、かつカーボンナノチューブを簡単に露出させることができ、しかもカーボンナノ粒子を除去してカーボンナノチューブの純度を高めることができる。そして複合材料のカーボンナノ粒子や活性炭は、除去されて低減するから、その除去された分カーボンナノチューブの密度は高くなるが、内部の活性炭は残っているから、カーボンナノチューブは凝集することなく分散した状態を保持する。
【００１１】
本願発明の複合材料を構成するカーボンナノチューブと活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料は、吸着性があるからカーボンナノチューブとなじみ易く、塊が解れて分散しているカーボンナノチューブに付着してカーボンナノチューブを覆うから、複合材料は、凝集し難くなる。
本願発明の複合材料の活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料は、燃焼させて除去できるから、複合材料が粉末のときに除去することもできるし、ペースト状の複合材料を電子源の基板等に塗布してから除去することもできる。
本願発明の複合材料を構成するカーボンナノチューブと活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料は、ともに導電性の材料であるから、複合材料は、ディスプレイ等の電子源の材料に適している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１〜図８により本願発明の実施例を説明する。なお各図に共通な部分は、同じ符号を使用している。
【実施例１】
【００１３】
図１は、実施例１のカーボンナノチューブ（繊維状グラファイト）の複合材料の製造工程を示す。
まず粉砕工程３１において、アーク放電法によって生成した粗カーボンナノチューブ（含有率１０数％）をすり鉢で粉砕する。粉砕粒の大きさは、特に制限はないが、小さい方が次の混合・分散工程における混合・分散時間が短くなる。本実施例は、目開き１５０μｍのメッシュを通過させたものを用いた。この場合、カーボンナノチューブは、粉末の表面に露出しているため、粉砕後メッシュから押し出すようにして通過させた。
【００１４】
次に混合・分散工程３２において、溶媒としてアセトンを用い、アセトン２００ｍｌを入れたビーカー（容器）に粉砕したカーボンナノチューブ１ｇと活性炭（粒径約２０μｍ）１ｇを加えて混合し、超音波を用いてカーボンナノチューブと活性炭をアセトン中に均一に分散させて、カーボンナノチューブと活性炭の混合物を生成する。活性炭は、吸着性があり、かつ混合・分散のとき小粒子に分解するから、塊が解れて分散しているカーボンナノチューブの間に入り込みカーボンナノチューブを覆うように付着する。
超音波は、マルチモード周波数の超音波洗浄器（２０秒毎に３種類の周波数（２８Ｈｚ，４５Ｈｚ，１００Ｈｚ）を切替える）を用いて発生し、１時間程度かけた。
カーボンナノチューブと活性炭は、１対１の割合で混合したが、３対１でも分散の効果は得られた。活性炭が５％程度になると分散の効果は得られなくなる。
混合・分散工程３２において生成した混合物は、乾燥工程３３において、ドラフトチャンバー内で約１日かけて乾燥し、粉末の複合材料を生成する。粉末の複合材料は、さらさらしており、単体のカーボンナノチューブでは通過できない目開き４５μｍのメッシュを通すことができた。
【００１５】
粉末の複合材料は、活性炭除去工程３４において、１分間５℃の昇温率で７００℃まで昇温し、１分間７００℃に保持して活性炭の一部を燃焼し、除去する。複合材料は、活性炭の一部が燃焼すると、カーボンナノチューブが露出する。即ちカーボンナノチューブの露出した複合材料が生成される。なお活性炭の燃焼速度は、供給する酸素の量や加熱温度によって変わる。
複合材料の活性炭を燃焼するとき、カーボンナノ粒子の一部も燃焼して除去されるから、カーボンナノチューブの純度が高くなる。活性炭を全て除去するまで加熱すると、カーボンナノ粒子もさらに燃焼して除去されるから、カーボンナノチューブの純度は一層高くなるが、反面カーボンナノチューブは、凝集して塊になる。そこでその純度の高くなったカーボンナノチューブを用いて、前記工程を繰返すことにより、純度の高いカーボンナノチューブの複合材料を生成することもできる。
【００１６】
活性炭除去工程３４において、活性炭をどの程度除去するかは、複合材料の用途に応じて選定する。例えば、ディスプレイ等の電子源の材料に用いる場合は、カーボンナノチューブが露出する程度でよい。
ここで活性炭の燃焼温度は、約６００℃であり、単体の凝集しているカーボンナノチューブの燃焼温度は、約８００℃であるが、複合材料のカーボンナノチューブは、塊が解れて分散し、活性炭に覆われた状態でばらばらになっているために燃焼し易くなり、燃焼温度は、約７００℃に下がる。したがって複合材料を７００℃で長時間燃焼すると、カーボンナノチューブも焼失する。そのため複合材料は、前記のように７００℃で１分間程度加熱した。その場合、複合材料のカーボンナノチューブは、表面を活性炭に覆われているから、表面の活性炭が燃焼して除去されてから燃焼し始める。
なおカーボンナノチューブ、活性炭、カーボンナノ粒子の燃焼温度については、図７、図８により後述する。
【００１７】
本実施例は、カーボンナノチューブと活性炭にアセトンを加え、超音波をかけて混合・分散するだけで、カーボンナノチューブの塊を解して均一に分散でき、その分散したカーボンナノチューブに活性炭が付着して、分散を保持した状態の複合材料を生成できる。そして活性炭は、吸着性があってカーボンナノチューブとなじみ易いため、カーボンナノチューブを覆うように付着する。そのため複合材料は、乾燥後もカーボンナノチューブの分散状態を保持することができる。
本実施例の複合材料は、活性炭の一部を燃焼するだけで、カーボンナノチューブを露出させることができ、かつその活性炭の燃焼の際、複合材料に含まれているカーボンナノ粒子も略同時に燃焼して除去されるから、カーボンナノチューブは、高密度で均一に分散した状態で露出する。
本実施例の複合材料を構成するカーボンナノチューブと活性炭は、ともに導電性の材料であるから、複合材料は、ディスプレイ等の電子源の材料に適している。
【００１８】
本実施例は、カーボンナノチューブの複合材料を生成するのに活性炭を用いたが、活性炭に限らず、燃焼温度がカーボンナノチューブよりも低く、吸着性のある、例えば活性炭、カーボンブラック等のカーボン材料であればよい。吸着性のない、燃焼温度がカーボンナノチューブと類似している、例えばグラファイト微粉末は適さない。またカーボンナノチューブの分散には、超音波の外ミリング等の混合・分散手段を利用でき、活性炭の燃焼には、プラズマアッシャー等も利用できる。溶媒は、アセトンに限らず、分散性や蒸発性のよいものであれば、例えばエタノール、二硫化炭素、ジクロロエタン、ＤＭＦ（ｄｉｍｅｔｈｙｌｆｏｒｍａｍｉｄｅ）等であってもよい。
【００１９】
ここで図４、図５、図６により、本実施例のカーボンナノチューブの複合材料と単体のカーボンナノチューブの構造について説明する。
図４は、活性炭を除去（燃焼）する前のカーボンナノチューブの複合材料の模式図、図５は、カーボンナノチューブの複合材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真、図６は、カーボンナノチューブ単体の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真である。
【００２０】
まず図４について説明する。
複合材料のカーボンナノチューブは、一本一本についてみると、図４（ａ）のように、活性炭の粒子がカーボンナノチューブの表面を覆うように付着して分散している。活性炭が付着したカーボンナノチューブは、図４（ｂ）のように、集合し、複合材料を形成している。なお図４（ｂ）の場合、カーボンナノチューブは、説明の便宜上透けて見えているが、実際には活性炭で覆われていて、表面からは見えない。図４（ｂ）の複合材料を加熱して活性炭を燃焼すると、表面の活性炭が燃焼して除去され、カーボンナノチューブが露出する。
【００２１】
次に図５、図６について説明する。
図５（ａ−１）〜（ａ−３）は、加熱する前の複合材料のＳＥＭ写真であり、図５（ｂ-１）〜（ｂ−３）は、７００℃まで加熱した後の複合材料のＳＥＭ写真である。また図６（ａ−１）〜（ａ−３）は、加熱する前の単体のカーボンナノチューブ（粗カーボンナノチューブ）のＳＥＭ写真であり、図６（ｂ-１）〜（ｂ−３）は、７００℃まで加熱した後の単体のカーボンナノチューブのＳＥＭ写真である。なお図５と図６の（ａ−１）〜（ａ−３）と（ｂ-１）〜（ｂ−３）の夫々３枚の写真は、同じもの（試料）を異なる倍率で撮影したものである。
【００２２】
図５（ａ−１）〜（ａ−３）のカーボンナノチューブの複合材料（活性炭中にカーボンナノチューブとカーボンナノ粒子が均一に分散した固溶体）は、活性炭に覆われたカーボンナノチューブ及びカーボンナノ粒子が多数集合して小さな集合体を多数形成しているが、各集合体は一個一個分離していて、大きな塊に凝集していない。そしてカーボンナノチューブ及びカーボンナノ粒子は、活性炭に覆われているから、表面には現れていない。即ち図４（ｂ）の状態にある。一方図５（ｂ-１）〜（ｂ−３）の複合材料は、各集合体の表面の活性炭が除去されてカーボンナノチューブが露出している。そして複合材料のカーボンナノ粒子や活性炭は、除去されて低減するから、その除去された分カーボンナノチューブの密度は高くなるが、内部の活性炭は残っているから、カーボンナノチューブは凝集することなく分散している。
【００２３】
次に図６についてみると、単体のカーボンナノチューブ及びカーボンナノ粒子（粗カーボンナノチューブ）は、加熱しない図６（ａ−１）〜（ａ−３）のものも、７００℃まで加熱した図６（ｂ-１）〜（ｂ−３）のものも、ともに大きな塊に凝集している。
【００２４】
図５を図６と比較すると、図５のカーボンナノチューブ及びカーボンナノ粒子は、図６のカーボンナノチューブ及びカーボンナノ粒子と比べて、凝集することなく分散していて、よく解れていていることが分かる。
以上図５、図６から、カーボンナノチューブは、単体では凝集して大きな塊になるが、複合材料の場合には、カーボンナノチューブの塊は解れて分散し、その分散した状態を保持していることが分かる。
【００２５】
次に図７、図８により、本実施例のカーボンナノチューブの複合材料と単体のカーボンナノチューブ（粗カーボンナノチューブ）及び単体の活性炭の燃焼状況について説明する。
図７、図８は、試料を熱分析（熱重量分析（ＴＧ）と示差熱分析（ＤＴＡ））した結果をグラフにしたもので、図７は、単体のカーボンナノチューブと単体の活性炭の測定結果を示し、図８は、カーボンナノチューブの複合材料の分析結果を示す。
図７、図８において、横軸は、試料の温度（℃）であり、縦軸は、試料の基準材料との温度差（μＶ）と試料の重量（ｍｇ）である。
【００２６】
まず図７について説明する。
図７（ａ）は、単体のカーボンナノチューブ（凝集している粗カーボンナノチューブ）（試料）の分析結果を示し、図７（ｂ）は、単体の活性炭（試料）の分析結果を示す。
図７（ａ）のカーボンナノチューブの場合、重量（イ）は、加熱温度が７００℃を超えると減少し始め、８００℃付近で大きく減少する。一方温度差（ロ）は、８００℃を超えた付近にピークがある。このことから粗カーボンナノチューブの燃焼温度のピークは、約８００度といえる。
図７（ｂ）の活性炭の場合、重量（イ）は、加熱温度が５００℃を超えると減少し始め、６００℃付近で大きく減少し、その後尽きる。一方温度差（ロ）は、６００℃を超えた付近にピークがある。このことから活性炭の燃焼温度のピークは、約６００度といえる。
【００２７】
次に図８について説明する。
図８は、複合材料（試料）の分析結果を示す。
複合材料の場合には、重量（イ）は、加熱温度が５５０℃を超えると減少し始め、６００℃付近で大きく減少して一旦緩やかになり、６００℃を超えてから再び減少し始め、７００℃付近で大きく減少し、その後尽きる。一方温度差（ロ）は、６００℃の手前に第１のピークがあり、７００℃付近に第２のピークがある。このことから、複合材料の活性炭の燃焼温度のピークは、約６００℃であり、複合材料のカーボンナノチューブの燃焼温度のピークは、約７００℃といえる。
【００２８】
図７と図８を比べると、活性炭の燃焼温度のピークは、単体の場合も複合材料の場合も略同じであるが、カーボンナノチューブの燃焼温度のピークは、複合材料の方が１００℃ほど低くなる。その低くなる理由は、カーボンナノチューブが単体の場合、カーボンナノチューブは凝集して塊になっているから燃焼し難いのに対して、複合材料の場合、カーボンナノチューブは塊が解れて分散し、その分散しているカーボンナノチューブの周囲に活性炭が付着しているため、燃焼し易いことによるものと考えられる。
また複合材料に含まれているカーボンナノ粒子は、カーボンナノチューブと同様に活性炭に覆われているから、表面の活性炭が燃焼して除去され、露出したときに燃焼が始まるものと考えられる。しがって複合材料のカーボンナノ粒子は、大部分のものが、図８において、加熱温度が６００℃を超えてから燃焼する。
【００２９】
図２は、図１の乾燥工程３３において生成したカーボンナノチューブの複合材料の粉末を用いてペーストを生成し、そのペーストを用いてディスプレイの電子源等を作製する例を示す。
ペースト生成工程３５において、複合材料の粉末をペースト用溶媒に混入してペースト状複合材料、即ちペーストを生成し、ペースト塗付工程３６において、そのペーストを電子源等の基体に塗布し、活性炭除去工程３７において、基体を加熱して活性炭を除去し、カーボンナノチューブを露出させる。
なお複合材料の粉末は、図１の活性炭除去工程３４において、活性炭の一部を除去した複合材料を用いてもよい。
【実施例２】
【００３０】
図３は、図１の混合・分散工程３２に対応する工程において、ペースト状の複合材料を生成する例である。
混合・分散工程３８において、ペースト用溶媒に粉砕したカーボンナノチューブと活性炭を加え、ミリングにより振動させて混合・分散してペースト状の混合物、即ちペーストを生成する。この場合には、図１の乾燥工程３３を経ずにペーストを生成することができる。
なお溶媒の粘度が低い場合には、ミリングに替えて超音波を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本願発明の実施例１のカーボンナノチューブの複合材料の製造工程を示す図である。
【図２】実施例１により生成したカーボンナノチューブの複合材料を用いて電子源等を作製する例を示す図である。
【図３】本願発明の実施例２のカーボンナノチューブの複合材料の製造工程を示す図である。
【図４】本願発明の実施例１によって生成したカーボンナノチューブの複合材料の模式図である。
【図５】本願発明の実施例１によって生成したカーボンナノチューブの複合材料のＳＥＭ写真である。
【図６】カーボンナノチューブ単体のＳＥＭ写真である。
【図７】単体のカーボンナノチューブと単体の活性炭の熱分析の分析結果を示す。
【図８】カーボンナノチューブと活性炭の複合材料の熱分析の分析結果を示す。
【図９】従来のカーボンナノチューブの複合材料の製造工程を示す図である。
【図１０】従来の担体にカーボンナノチューブをグラフトさせる工程を示す図である。
【符号の説明】
【００３２】
３１    粉砕工程
３２    混合・分散工程
３３    乾燥工程
３４    活性炭除去工程
３５    ペースト生成工程
３６    ペースト塗布工程
３７    活性炭除去工程
３８    混合・分散工程
【図１】
2006045034.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図５】
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【図６】
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