(57)【要約】    【課題】  製造コストを低減すると共に、有効領域を増大しつつ品質を向上することができるガラス枠体及び該ガラス枠体の製造方法を提供する。    【解決手段】  ガラス枠体３０は、４つの角隅部３１を有する略長方形の枠体からなり、ディスプレイパネル１の側面を構成する外周面３２と、ディスプレイパネル１における内部空間を画定する内周面３３と、フェースプレート１０及びリアプレート２０に夫々当接する当接面３４，３５とを有する。角隅部３１には、所定の直径を有する孔部３６が設けられており、孔部３６の直径は、例えば、１．０〜１０ｍｍである。内周面３３は、４つの平面部３７と、４つの孔部３６の内面に形成され、所定の曲率を有し且つ平面部３７と数学的に不連続（微分不可能）となるように形成された曲面部３８とを有する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一対の主面と、当該一対の主面の間に内部空間を規定する内周面とを有するガラス枠体において、
前記内周面は、少なくとも１つの平面部と、所定の曲率を有し且つ前記平面部と数学的に不連続となるように形成された少なくとも１つの曲面部とを有することを特徴とするガラス枠体。
【請求項２】
前記内部空間は略矩形であり、前記曲面部は、前記内部空間に対して凹形状であることを特徴とする請求項１記載のガラス枠体。
【請求項３】
前記内周面は４つの平面部から成り、前記曲面部は、前記隣接する平面部の間に形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のガラス枠体。
【請求項４】
前記曲面部は、その曲率半径が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のガラス枠体。
【請求項５】
前記平面部は前記一対の主面に対して所定の角度で傾斜していることを特徴とする請求項１乃至４いずれか１項に記載のガラス枠体。
【請求項６】
対向する一対の主面と、当該一対の主面の間に内部空間を規定する内周面とを有するガラス枠体の製造方法において、
ガラス基板に複数の孔部を形成する孔部形成ステップと、前記ガラス基板の一方の主面において前記隣接する孔部の間を結ぶ線に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ線形成ステップと、前記複数の孔部及び前記複数のスクライブ線により画定されるガラス板を、前記ガラス基板から押出す押出しステップとを有することを特徴とするガラス枠体の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス基板は４つの角隅部を有し、前記孔部形成ステップは、前記ガラス基板の各角隅部に孔部を形成することを特徴とする請求項６記載のガラス枠体の製造方法。
【請求項８】
前記スクライブ線は、その深さ方向に関して前記ガラス基板に対して所定の角度で傾斜していることを特徴とする請求項６又は７記載のガラス枠体の製造方法。
【請求項９】
前記ガラス基板の他方の主面に、前記対角に位置する孔部を結ぶ線に沿って他のスクライブ線を形成する他のスクライブ線形成ステップを有することを特徴とする請求項７記載のガラス枠体の製造方法。
【請求項１０】
前記スクライブ線及び前記他のスクライブ線は、夫々その深さ方向に関して前記ガラス基板に対してほぼ直角であることを特徴とする請求項９記載のガラス枠体の製造方法。
【請求項１１】
前記孔部は、その曲率半径が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項６乃至１０のいずれか１項に記載のガラス枠体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス枠体及び該ガラス枠体の製造方法に関し、特に、電子放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）の外周部を封止するガラス枠体及び該ガラス枠体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子放出型ディスプレイとして、電子放出素子を用いた画像形成装置や蛍光表示管などがある。
【０００３】
電子放出素子を用いた画像形成装置は、前面板としてのガラス製フェースプレートと、フェースプレート上に設けられ、電子の衝突により発光する蛍光体と、背面板としてのガラス製リアプレートと、リアプレート上においてフェースプレートに対向して配された電子放出素子群と、フェースプレート及びリアプレート間に挟持されたガラス製支持部材と、支持部材とフェースプレートとが当接する当接面及び支持部材とリアプレートとが当接する当接面に配された接合部材とを備える。フェースプレート及びリアプレート間に形成された内部空間は、減圧状態に保持されており、例えば、１．０×１０-6Ｐａ以上の真空度に保持されている。この画像形成装置では、複数の電子放出素子から放出された電子がフェースプレート上の蛍光体に照射されることにより、フェースプレートに画像が形成される。
【０００４】
ここで、画像形成装置をディスプレイとして用いる場合には、蛍光体に数ｋＶから数十ｋＶの高電圧を印加する必要がある。そのため、フェースプレート及びリアプレート間の十分な電気的絶縁性を確保するために、フェースプレートとリアプレートは、支持部材により所定の間隔をおいて配されている。
【０００５】
図６は、従来の支持部材の構成を概略的に示す平面図である。
【０００６】
図６に示すように、支持部材１０３は、複数の角隅部１０５を有する枠状体からなり、各角隅部１０５における枠状体の外周面及び内周面が夫々円弧形状である。この支持部材１０３は、所定寸法のガラス板をくり貫き加工、研削加工、もしくは加熱プレス加工することにより、又は、棒材を折り曲げ加工することにより作製される（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
上記加工のうち、くり貫き加工が用いられる場合は、所定寸法に切断されたガラス板の外表面にガラスカッター等で予めスクライブ線（予備亀裂）を枠状に形成し、形成されたスクライブ線に沿って亀裂を発生させることにより内側のガラス板をくり貫く。これにより、枠状体からなる支持部材１０３が作製される。
【特許文献１】特開２０００−３１５４６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、角隅部の円弧形状の曲率半径が所定値以下、例えば１０ｍｍ以下である場合は、角隅部における円弧形状のスクライブ線と異なる方向、すなわちガラス板の外周方向に亀裂が進行してしまい、作製される支持部材が劣化するという問題点がある。一方、角隅部の円弧形状の曲率半径が１０ｍｍ以上である場合は、スクライブ線に沿って亀裂を進行させることができる一方、支持部材内部の有効領域が小さくなり、ディスプレイに好適な支持部材を作製することができない。さらに、くり貫き加工以外の他の加工では、煩雑な加工工程を伴うため、支持部材の製造コストが増大してしまうという問題点がある。
【０００９】
本発明の目的は、製造コストを低減すると共に、有効領域を増大しつつ品質を向上することができるガラス枠体及び該ガラス枠体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項１記載のガラス枠体は、対向する一対の主面と、当該一対の主面の間に内部空間を規定する内周面とを有するガラス枠体において、前記内周面は、少なくとも１つの平面部と、所定の曲率を有し且つ前記平面部と数学的に不連続となるように形成された少なくとも１つの曲面部とを有することを特徴とする。
【００１１】
請求項２記載のガラス枠体は、請求項１記載のガラス枠体において、前記内部空間は略矩形であり、前記曲面部は、前記内部空間に対して凹形状であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載のガラス枠体は、請求項１又は２記載のガラス枠体において、前記内周面は４つの平面部から成り、前記曲面部は、前記隣接する平面部の間に形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４記載のガラス枠体は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のガラス枠体において、前記曲面部は、その曲率半径が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００１４】
請求項５記載のガラス枠体は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のガラス枠体において、前記平面部は前記一対の主面に対して所定の角度で傾斜していることを特徴とする。
【００１５】
請求項６記載のガラス枠体の製造方法は、対向する一対の主面と、当該一対の主面の間に内部空間を規定する内周面とを有するガラス枠体の製造方法において、ガラス基板に複数の孔部を形成する孔部形成ステップと、前記ガラス基板の一方の主面において前記隣接する孔部の間を結ぶ線に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ線形成ステップと、前記複数の孔部及び前記複数のスクライブ線により画定されるガラス板を、前記ガラス基板から押出す押出しステップとを有することを特徴とする。
【００１６】
請求項７記載のガラス枠体の製造方法は、請求項６記載のガラス枠体の製造方法において、前記ガラス基板は４つの角隅部を有し、前記孔部形成ステップは、前記ガラス基板の各角隅部に孔部を形成することを特徴とする。
【００１７】
請求項８記載のガラス枠体の製造方法は、請求項６又は７記載のガラス枠体の製造方法において、前記スクライブ線は、その深さ方向に関して前記ガラス基板に対して所定の角度で傾斜していることを特徴とする。
【００１８】
請求項９記載のガラス枠体の製造方法は、請求項７記載のガラス枠体の製造方法において、前記ガラス基板の他方の主面に、前記対角に位置する孔部を結ぶ線に沿って他のスクライブ線を形成する他のスクライブ線形成ステップを有することを特徴とする。
【００１９】
請求項１０記載のガラス枠体の製造方法は、請求項９記載のガラス枠体の製造方法において、前記スクライブ線及び前記他のスクライブ線は、夫々その深さ方向に関して前記ガラス基板に対してほぼ直角であることを特徴とする。
【００２０】
請求項１１記載のガラス枠体の製造方法は、請求項６乃至１０のいずれか１項に記載のガラス枠体の製造方法において、前記孔部は、その半径が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載のガラス枠体によれば、内周面における曲面部が、所定の曲率を有し且つ平面部と数学的に不連続となるように形成されるので、くり貫き加工によりガラス枠体が作製される場合に、平面部と曲面部とが接合する位置で外周方向の亀裂の進行が抑制され、もって製造コストを低減すると共に、内部空間により画定される有効領域を増大しつつ品質を向上することができる。
【００２２】
請求項２記載のガラス枠体によれば、内部空間は略矩形であり、曲面部は内部空間に対して凹形状であるので、電子放出ディスプレイに適したガラス枠体を作製することができる。
【００２３】
請求項３記載のガラス枠体によれば、内周面は４つの平面部から成り、曲面部は隣接する平面部の間に形成されているので、電子放出ディスプレイに更に適したガラス枠体を作製することができる。
【００２４】
請求項４記載のガラス枠体によれば、曲面部はその曲率半径が０．５ｍｍ以上であるので、有効領域を増大しつつガラス枠体の作製時におけるチッピングの発生を確実に抑制することができる。
【００２５】
請求項５記載のガラス枠体によれば、平面部は一対の主面に対して所定の角度で傾斜しているので、ガラス枠体の作製時におけるチッピングの発生を抑制することができる。
【００２６】
請求項６記載のガラス枠体の製造方法によれば、ガラス基板に複数の孔部を形成し、ガラス基板の一方の主面において隣接する孔部の間を結ぶ線に沿ってスクライブ線を形成し、複数の孔部及び複数のスクライブ線により画定されるガラス板をガラス基板から押出すので、内部空間を規定する内周面を形成するべくガラス板をガラス基板から押出す際に、孔部によりガラス枠体への亀裂の進行が抑制され、もって製造コストを低減すると共に、有効領域を増大しつつ品質を向上することができる。
【００２７】
請求項７記載のガラス枠体の製造方法によれば、ガラス基板の４つの角隅部に孔部を形成するので、電子放出ディスプレイに適したガラス枠体を作製することができる。
【００２８】
請求項８記載のガラス枠体の製造方法によれば、スクライブ線はその深さ方向に関してガラス基板に対して所定の角度で傾斜しているので、ガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すときに、ガラス枠体がガラス板と擦れることがなく、ガラス枠体の作製時におけるチッピングの発生を抑制することができる。
【００２９】
請求項９記載のガラス枠体の製造方法によれば、ガラス基板の他方の主面に、対角に位置する孔部の間を結ぶ線に沿って他のスクライブ線を形成するので、ガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すときに、ガラス枠体がガラス板と擦れることがなく、チッピングの発生を更に抑制することができる。
【００３０】
請求項１０記載のガラス枠体の製造方法によれば、スクライブ線及び他のスクライブ線は、夫々その深さ方向に関して前記ガラス基板に対してほぼ直角であるので、通常使用される加工装置を用いてガラス基板にスクライブ線を形成することができ、もってガラス枠体の製造コストを低減することができる。
【００３１】
請求項１１記載のガラス枠体の製造方法によれば、孔部は、その曲率半径が０．５ｍｍ以上であるので、有効領域を増大しつつチッピングの発生を確実に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳述する。
【００３３】
図１は、本発明の実施の形態に係るガラス枠体を備えるディスプレイパネルの構成を概略的に示す図である。
【００３４】
図１において、ディスプレイパネル１は、前面板としてのガラス製フェースプレート１０と、フェースプレート１０上に設けられ、電子の衝突により発光する蛍光体１１と、背面板としてのガラス製リアプレート２０と、リアプレート２０上においてフェースプレートに対向して配された電子放出素子群２１と、フェースプレート１０及びリアプレート２０間に挟持されたガラス枠体３０と、ガラス枠体３０とフェースプレート１０とが当接する当接面及びガラス枠体３０とリアプレート２０とが当接する当接面に配された接合部材４０とを備える。フェースプレート１０及びリアプレート２０間に形成された内部空間は、減圧状態に保持されており、例えば、１．０×１０−6Ｐａ以上の真空度に保持されている。この画像形成装置では、複数の電子放出素子から放出された電子がフェースプレート上の蛍光体に照射されることにより、フェースプレートに画像が形成される。
【００３５】
図２は、図１におけるガラス枠体３０の構成を示す図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）における線II−IIに沿う断面図である。
【００３６】
図２（ａ）及び（ｂ）において、ガラス枠体３０は、４つの角隅部３１を有する略長方形の枠体からなり、ディスプレイパネル１の側面を構成する外周面３２と、ディスプレイパネル１における略矩形の内部空間を画定する内周面３３と、フェースプレート１０及びリアプレート２０に夫々当接する一対の当接面３４，３５とを有する。内周面３３により画定される内部空間は、フェースプレート１０に画像を形成する際の有効領域となる。角隅部３１には、所定の直径を有する孔部３６が設けられており、孔部３６の直径は、例えば、１．０ｍｍ以上であり、好ましくは、１．０〜１０ｍｍ（曲率半径０．５〜５．０ｍｍ）である。
【００３７】
内周面３３は、４つの平面部３７と、４つの孔部３６の内面に形成され、所定の曲率を有し且つ平面部３７と数学的に不連続（微分不可能）となるように形成された曲面部３８とを有する。
【００３８】
曲面部３８は、内部空間に対して凹形状であり、その曲率半径が０．５ｍｍ以上である。また、曲面部３８は、当接面３４，３５に対してほぼ直角な面であり、外周面３２から２ｍｍ以上離れている。一方、平面部３７は、当接面３４，３５に対して所定の角度で傾斜しており、外周面３２から２ｍｍ以上、好ましくは２．５ｍｍ以上離れている。
【００３９】
図３は、図１におけるガラス枠体３０の製造方法を説明するフローチャートである。
【００４０】
図３において、先ず、９００ｍｍ×６００ｍｍ×１．５ｍｍの寸法に切断したガラス基板の各角隅部に糸面取り又はＲ面取りを施し（ステップＳ３１）、ガラス基板の各角隅部において短辺側の外周面及び長辺側の外周面から夫々１０ｍｍ内側の位置に、コアドリルを用いて直径２．０ｍｍの貫通孔を穿孔することにより、ガラス基板の各角隅部に孔部を形成する（ステップＳ３２）。次いで、ガラス基板の一方の主面上において、４つの孔部のうち隣接する２つの孔部の間を結ぶ線に沿って４本のスクライブ線（予備亀裂）を形成する（ステップＳ３３）。各スクライブ線は、ガラス基板の各外周面に平行且つ該外周面から１０ｍｍ離れた位置に形成される。これにより、ガラス基板には、スクライブ線の外側に位置する枠形状のガラス板と、スクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板が形成される。
【００４１】
ここで、ガラス基板にスクライブ線を形成する場合には、以下に示すようなガラス基板切断用カッターとしての超硬ディスクカッターが使用される。
【００４２】
図４は、ガラス基板にスクライブ線を形成する際に用いられる超硬ディスクカッターの構成を概略的に示す側面図である。
【００４３】
図４に示すように、超硬ディスクカッター５０は、同一寸法の底面を有し且つ高さの異なる２つの裁頭円錐形で構成され、この２つの裁頭円錐形は、各底面を重ね合わせるように配設されている。超硬ディスクカッター５０は、対向する２つの平面５１ａ，５１ｂと、２つの曲面５２ａ，５２ｂとを有する。２つの裁頭円錐形の半径方向における端部には、夫々刃部５３ａ，５３ｂが形成され、各刃部５３ａ，５３ｂの角度、すなわち各底面と曲面５２ａ，５２ｂとの角度は、夫々θ１，θ２である。θ１は、θ１＜θ２の関係を有する角度であり、θ２との角度差は、例えば、２０度である。
【００４４】
上記のように構成される超硬ディスクカッター５０を、孔部が形成されたガラス基板の主面に対してほぼ垂直にした状態で、４つの孔部のうちの隣り合う２つの孔部間を結ぶ線に沿ってガラス基板上を移動することにより、４つの孔部を結ぶ略矩形のスクライブ線（予備亀裂）を形成する。このスクライブ線は、ガラス基板の主面に対して所定の傾斜角αを有する。また、各スクライブ線は、隣り合う２本のスクライブ線の延長線の交点が各孔部の中心点より内側に位置するように形成される。
【００４５】
次いで、スクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板を固定し、スクライブ線の外側に位置する枠形状のガラス板を、ガラス基板の主面に垂直な方向に押出す（ステップＳ３４）。これにより、スクライブ線の最奥部においてガラス基板の厚み方向への新たな亀裂が発生し、この亀裂が他方の主面に達することにより枠形状のガラス板が略矩形形状のガラス板と分離される。枠形状のガラス板には、内部空間及び該内部空間と接する略矩形の４つの平面部が形成される。
【００４６】
次に、枠形状のガラス板の内周面の角部を、内周面取り装置を用いてＣ０．５で面取りし（ステップＳ３５）、この枠形状のガラス板を純粋中で１時間煮沸することによりガラス板中のアルカリイオンを溶出させる脱アルカリ処理を施して（ステップＳ３６）、本処理を終了する。
【００４７】
本実施の形態によれば、内周面における曲面部３８が、所定の曲率を有し且つ平面部３７と数学的に不連続となるように形成されるので、くり貫き加工によりガラス枠体３０が作製される場合に、平面部３７と曲面部３８とが接合する位置で外周方向の亀裂の進行が抑制され、もって製造コストを低減すると共に、有効領域を増大しつつ品質を向上することができる。
【００４８】
また、図３のガラス枠体の製造方法によれば、ガラス基板の各角隅部に孔部を形成し（ステップＳ３２）、ガラス基板の一方の主面において４つの孔部のうち隣接する２つの孔部間を結ぶ線に沿って４本のスクライブ線を形成し（ステップＳ３３）、スクライブ線の外側に位置する枠形状のガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すので（ステップＳ３４）、枠形状のガラス板をガラス基板から押出す際に、各角隅部の孔部において枠形状のガラス板への亀裂の進行が抑制され、もって製造コストを低減すると共に、有効領域を増大しつつ品質を向上することができる。
【００４９】
さらに、４本のスクライブ線はその深さ方向に関してガラス基板に対して所定の角度で傾斜しているので、枠形状のガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すときに、枠形状のガラス板が略矩形形状のガラス板と擦れることがなく、枠形状のガラス板におけるチッピングの発生を抑制することができる。
【００５０】
加えて、枠形状のガラス板に脱アルカリ処理を施すので（ステップＳ３６）、蛍光体１１に数ｋＶの高電圧が印加された場合であっても、ガラス枠体３０中のアルカリイオンの移動がなく、ディスプレイパネル１の内部空間の電界破壊を防止することができる。
【００５１】
図５は、図３のガラス枠体の製造方法の変形例を説明するフローチャートである。
【００５２】
図５において、先ず、１２００ｍｍ×８００ｍｍ×２．８ｍｍの寸法に切断したガラス基板の角隅部に糸面取り又はＲ面取りを施し（ステップＳ５１）、ガラス基板の各角隅部において短辺側の外周面及び長辺側の外周面から夫々１８ｍｍ内側の位置に、コアドリルを用いて直径１０ｍｍの貫通孔を穿孔することにより、ガラス基板の各角隅部に孔部を形成する（ステップＳ５２）。次いで、ガラス基板の一方の主面上において、４つの孔部のうち隣接する２つの孔部の間を結ぶ線に沿って４本のスクライブ線（予備亀裂）をホイールカッタを用いて形成する（ステップＳ５３）。各スクライブ線は、ガラス基板の各外周面に平行且つ該外周面から１５ｍｍ離れた位置に形成され、その深さ方向がガラス基板の主面に対してほぼ直角である。これにより、ガラス基板には、スクライブ線の外側に位置する枠形状のガラス板と、スクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板が形成される。
【００５３】
次いで、ガラス基板の他方の主面上において、スクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板に、４つの孔部のうち対角に位置する２つの孔部の間を結ぶ線に沿ってスクライブ線をホイールカッタを用いて形成する（ステップＳ５４）。形成された２本のスクライブ線は、ガラス基板のほぼ中心で交差する。これにより、後述するステップＳ５５において、スクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すときに、略矩形形状のガラス板が枠形状のガラス板と擦れることがなく、枠形状のガラス板におけるチッピングの発生を抑制することができる。
【００５４】
次いで、枠形状のガラス板を固定し、４本のスクライブ線を形成させた主面側から、４本のスクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出す（ステップＳ５５）。これにより、一方の主面に形成された４本のスクライブ線の最奥部においてガラス基板の厚み方向への新たな亀裂が発生し、この亀裂が他方の主面に達する。さらに、他方の主面に形成された２本のスクライブ線の最奥部においてガラス基板の厚み方向への新たな亀裂が発生し、この亀裂が一方の主面に達する。これにより、枠形状のガラス板が略矩形形状のガラス板と分離される。
【００５５】
次に、枠形状のガラス板の内周面の角部を内周面取り装置を用いてＣ１．０で面取りし（ステップＳ５６）、この枠形状のガラス板を純粋中で１時間煮沸することによりガラス板中のアルカリイオンを溶出させる脱アルカリ処理を施して（ステップＳ５７）、本処理を終了する。
【００５６】
図５のガラス枠体の製造方法によれば、ガラス基板の一方の主面上において、４つの孔部のうち隣接する２つの孔部の間を結ぶ線に沿って４本のスクライブ線をホイールカッタを用いて形成し（ステップＳ５３）、さらに、ガラス基板の他方の主面上において、４つの孔部のうち対角に位置する２つの孔部の間を結ぶ線に沿ってスクライブ線を形成するので（ステップＳ５４）、略矩形形状のガラス板をガラス基板の主面に垂直な方向に押出すときに、ガラス板が枠形状のガラス板と擦れることがなく、チッピングの発生を更に抑制することができる。
【００５７】
本実施の形態では、ガラス枠体３０は、ソーダライムガラスから成るが、低アルカリガラスから成るものであってもよい。これにより、画像の表示面であるフェースプレート１０と熱膨張係数が近い値となり、封止による熱応力が十分小さく、ＦＥＤの気密封止用枠体として用いることが可能である。
【００５８】
また、本実施の形態では、ガラス基板の主面上に４本のスクライブ線を形成した後、スクライブ線の外側に位置する枠形状のガラス板又はスクライブ線の内側に位置する略矩形形状のガラス板を押出すが、ガラス基板の主面上に４本のスクライブ線を形成した後、枠形状のガラス板又は略矩形形状のガラス板を押出す前に、枠形状のガラス板を約１００℃に加熱してもよい。これにより、枠形状のガラス板が膨張し、チッピングの発生を更に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施の形態に係るガラス枠体を備えるディスプレイパネルの構成を概略的に示す図である。
【図２】図１におけるガラス枠体の構成を示す図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）における線II−IIに沿う断面図である。
【図３】図１のガラス枠体の製造方法を説明するフローチャートである。
【図４】ガラス基板にスクライブ線を形成する際に用いられる超硬ディスクカッターの構成を概略的に示す側面図である。
【図５】図３のガラス枠体の製造方法の変形例を説明するフローチャートである。
【図６】従来の支持部材の構成を概略的に示す平面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  ディスプレイパネル
１０  フェースプレート
２０  リアプレート
３０  ガラス枠体
３１  角隅部
３２  外周面
３３  内周面
３４，３５  当接面
３６  孔部
３７  平面部
３８  曲面部
【図１】
2006335617.tif 000003
【図２】
2006335617.tif 000004
【図３】
2006335617.tif 000005
【図４】
2006335617.tif 000006
【図５】
2006335617.tif 000007
【図６】
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