(57)【要約】【課題】  ドックボーンが被圧延材の両側部に形成され、被圧延材にねじれが発生した場合に、サイジングプレス出側の被圧延材のねじれを速やか、かつ、精度よく検出できる、熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法を提供する。【解決手段】  熱間圧延ライン１００のサイジングプレス９出側を搬送される被圧延材８の側面を、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方から撮像し、被圧延材８のドックボーンの上端位置Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）、上端位置Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）を、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方にて検出し、両上端位置の差がある一定の閾値αを超えた場合に、被圧延材８がねじれていると判定する。【選択図】      図１
2006281286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延ラインのサイジングプレス出側を搬送される被圧延材の側面を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方から撮像し、
前記被圧延材のドックボーンの上端位置を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方にて検出し、
両上端位置の差がある一定の閾値を超えた場合に、前記被圧延材がねじれていると判定することを特徴とする熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法。
【請求項２】
熱間圧延ラインのサイジングプレス出側を搬送される被圧延材の側面を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方から撮像し、
前記被圧延材のドックボーンの上端と下端の位置を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方にて検出し、
前記検出した上端と下端の位置の差を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方でとって、それぞれ、ドックボーン高さとし、
前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側のドックボーン高さを平均して、ドックボーン高さの平均値を求め、
該ドックボーン高さの平均値を、前記被圧延材の先端と尾端で比較し、
前記被圧延材の先端におけるドックボーン高さの平均値と、前記被圧延材の尾端におけるドックボーン高さの平均値と、の差がある一定の閾値を超えた場合に、前記被圧延材に叩き残しが生じていると判定することを特徴とする熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延とは、金属片を数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、ローラーで挟圧しつつそのローラー（以下、ロール）を回転させ、薄く延ばすことをいう。図４は、従来から多くある熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１０により数百〜千数百℃に加熱された厚み１５０〜３００ｍｍの金属材料（以下、被圧延材）８は、粗圧延機１２、仕上圧延機１８により厚み１〜２５ｍｍまで圧延されて金属板（金属帯も含む意味とする）に薄く延ばされる。
【０００３】
粗圧延機１２は、図４に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限られない。１基だけのものや２基のもののほか、最も一般的なものは４基のものであり、基数の多いものだと６基のものまである。
最も一般的な４基のものの場合、４基のうち一部（多くの場合１機）を往復圧延するものとし、残る圧延機が一方向圧延を行う３／４連続（スリークォータ）と呼ばれるタイプが多い。しかし、４機中３機が一方向のタイプに限らず、例えば３機中１機が一方向のタイプ等も含め、３／４連続という。
【０００４】
粗圧延機１２の上流側にサイジングプレス９を設置したものも少なくない。仕上圧延機１８を構成する各圧延機（スタンド）の数は、図４に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、６基のものもある。
これら各種基数の違いはあるが、粗圧延機１２は、往復圧延あるいは一方向圧延あるいは両者により、一般的に合計で６回あるいは７回の粗圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材８を、それにつづく仕上圧延機１８に向け供給する。６回あるいは７回というように複数回圧延することを、６パスで圧延するとか７パスで圧延するとも言う。
【０００５】
仕上圧延機１８は、数百〜千数百℃の高温の被圧延材８の各スタンド間を除いて、その他の圧延機（スタンド）間には図示しない多数（百以上）のテーブルローラが設置されており、被圧延材８を搬送する。図４において、符号１３、１９は、ワークロール（以下、単にロールと称す）である。
ところで、先述のように数百〜千数百℃に加熱された高温の被圧延材８には、加熱炉１０から抽出されたとき、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成している。この他、圧延され薄く延ばされるとともに放熱により降温していく過程でも、被圧延材８は高温の状態で大気に曝されるため、新たなスケールが被圧延材８の表裏面に生成する。このため、粗圧延機１２の中の各圧延機の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａ内外の高圧水を被圧延材８の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１６が設置され、スケールを除去している。
【０００６】
図４において、１４はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材８先後端のクロップ（被圧延材８の先後端の、いびつな平面形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機１８にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。
２２は冷却ゾーンであり、仕上圧延後の被圧延材８を水冷する。２３は冷却ゾーンのテーブルローラであり、ランナウトテーブルと呼ばれる。２４はコイラーであり、冷却後の被圧延材８を巻き取る。
【０００７】
５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。
１５は仕上入側温度計であり、仕上圧延前の被圧延材８の温度を測定し、仕上圧延機１８に被圧延材８が噛み込む際の、ロール間隙その他の各種の設定（セットアップ）を、プロセスコンピュータ７０内での計算により設定値の決定を行なった結果に基づいて行なうための、その計算の起動の役割と、温度データの制御装置５０とプロセスコンピュータ７０への提供の役割と、を兼ねて果たす。
【０００８】
２１は仕上出側温度計を示し、２５はコイラー入側温度計を示し、温度データを制御装置５０とプロセスコンピュータ７０に提供する役割を果たす。
ところで、図４に示すような熱間圧延ライン１００には、前述の通り、粗圧延機１２の上流側にサイジングプレス９が設置されている場合が少なくない。このサイジングプレス９は、図５にハウジングなどの構造物を省略して鳥瞰図的に示すごとく、座屈防止ロール１で被圧延材８を挟持しつつ、一対のサイジングプレス用金型２（以下、単に金型）を、被圧延材８の幅方向に幅圧下装置３の往復動作により閉塞し離隔し、離隔した際に被圧延材８をピンチロール４にて下流側に搬送するという一連の動作を繰り返す。
【０００９】
また、被圧延材８は、幅圧下することによって増厚するため、特許文献１などに記載されている通り、図６に示すごとく、サイジングプレス９の出側（搬送方向に見て下流側）の下ピンチロール４は、図示しない偏心カムや油圧ジャッキなどの機構により、増厚すると予測される分の半分だけ、サイジングプレス９の入側に比べ、そのパスラインを沈ませるようにする。当該下ピンチロールのさらに下流側の何本かのテーブルローラ５も、ともに沈ませるようにするのが好ましい。
【００１０】
先にも述べた通り、サイジングプレス９は、図７（ａ）に上方から見た平面図的に示すごとく、一対の金型を被圧延材幅方向に閉塞し離隔し、離隔した際に金型に対し被圧延材を相対的に下流側（図中、Ａで示す搬送方向）に搬送するという一連の動作を繰り返して被圧延材全長を幅圧下する設備であるが、特許文献２には、図７（ｂ）のごとく、途中で搬送方向を上流側に変更して逆送（逆送方向Ｒ）しながら幅圧下する場合についても言及している。
【００１１】
また、特許文献３には、幅圧下した際に被圧延材が座屈するのを防止するため、図５、図６、及び図８に示すような座屈防止ロール１を設置することを提案している。ちなみに図８は座屈防止ロール１を被圧延材８の搬送方向に２つ並べて設置した例を鳥瞰図的に示したものである。
なお、図５、図６及び図８における金型２は、被圧延材８の側面に対応する面を平面状に形成してあり、この金型２を用いて被圧延材全長を幅圧下すると、図９に示すように、被圧延材８の両側部（熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の両側部）にドックボーン８１が形成されることになる。
【特許文献１】特開昭６３−２４２４１０号公報
【特許文献２】特公平３−３０４４１号公報
【特許文献３】特公平４−６２８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、図５乃至図８に示すサイジングプレス９による幅圧下方法のいずれにおいても、被圧延材８がねじれる現象が起こったり、叩き残しが生じたまま被圧延材８が仕上圧延されてしまうという問題があった。
例えば、左右一対の金型の加工技術が未熟で、左右の金型の高さ方向（被圧延材厚さ方向）の中心位置が同じでなかったり、金型をセッティングするのにそれを支える側にあたる図示しないサポート部材が、接触部位にて経年的に磨耗し、その磨耗の程度が左右で同じでない等の理由により被圧延材８がねじれてしまう。図１０に金型の高さ方向（被圧延材厚さ方向）の中心位置が左右でずれていた場合に被圧延材がねじれてしまう様子を示す。
【００１３】
また、図６に示すようなサイジングプレス９の出側（搬送方向にみて下流側）の下ピンチロール４のパスラインを沈ませる機構を駆動側と被動側に分けて備えているような場合、その機構が駆動側と被動側の片方だけ故障しても、やはり、図１０に示すように被圧延材８がねじれてしまう。それと、パスラインを沈ませる機構を駆動側と被動側に分けて備えていない場合も含め、その機構が故障すると、図１１（イ）に示すごとく、被圧延材８はサイジングプレス９の出側にてどんどん上反りする。被圧延材８の尾端がサイジングプレス９の出側（搬送方向にみて下流側）のピンチロール４を抜けると、図１１（ロ）に示すごとく、お辞儀してしまい、先端も尾端もテーブルローラ５から浮き上がった状態で、被圧延材８はその上に載った状態になる。その状態で、特許文献２に記載されるように、図１１（ハ）に示すごとく、搬送方向を上流側に変更して逆送しながら幅圧下が行われると、被圧延材８の厚さ方向下部を幅圧下することになり、そうすると、被圧延材８は座屈してしまう。下ピンチロール４、テーブルローラ５のパスラインを沈ませる機構のうち駆動側と被動側の片方だけ故障したような場合はもちろん、そのような機構を駆動側と被動側に分けて備えていないような場合でも、上反りは、駆動側と被動側で全く均等には発生しないことから、多くの場合、図１１（ハ）に示すごとく、被圧延材８の厚さ方向下部を幅圧下すると、被圧延材８はやはりねじれてしまう。図１２に被圧延材８がそのような場合にねじれた様子を示す。
【００１４】
被圧延材にねじれが発生すると、ねじれた部分で局部的に被圧延材の幅が広くなり、幅不良が発生する。また、ねじれている被圧延材を圧延すると、被圧延材の表面に傷を生じたり、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側で圧延荷重バランスが崩れて蛇行するなど通板性に影響を及ぼしたりする。
また、プレスの叩き残しのある被圧延材を仕上圧延すると、叩き残し部分が過幅となり、サイドガイドに突っ掛かり易くなって、これも通板性に悪影響を及ぼしたり、エッジャロールにかかる荷重が過大となることでエッジャ圧延機が故障するなど、各種のトラブルにつながることがある。
【００１５】
このため、サイジングプレス出側の被圧延材の形状を精度よく測定し、被圧延材の形状の不良を確実に判定する必要がある。
本発明の目的は、ドックボーンが被圧延材の両側部（熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材にねじれが発生した場合に、サイジングプレス出側の被圧延材のねじれを速やか、かつ、精度よく検出できる、熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法を提供することにある。
【００１６】
また、本発明の他の目的は、ドックボーンが被圧延材の両側部（熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材にねじれが発生した場合に、サイジングプレス出側の被圧延材の叩き残しを速やか、かつ、精度よく検出できる、熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法は、熱間圧延ラインのサイジングプレス出側を搬送される被圧延材の側面を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方から撮像し、前記被圧延材のドックボーンの上端位置を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方にて検出し、両上端位置の差がある一定の閾値を超えた場合に、前記被圧延材がねじれていると判定することを特徴としている。
【００１８】
また、本発明のうち請求項２に係る熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法は、熱間圧延ラインのサイジングプレス出側を搬送される被圧延材の側面を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方から撮像し、前記被圧延材のドックボーンの上端と下端の位置を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方にて検出し、前記検出した上端と下端の位置の差を、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の双方でとって、それぞれ、ドックボーン高さとし、前記熱間圧延ラインの駆動側及び被動側のドックボーン高さを平均して、ドックボーン高さの平均値を求め、該ドックボーン高さの平均値を、前記被圧延材の先端と尾端で比較し、前記被圧延材の先端におけるドックボーン高さの平均値と、前記被圧延材の尾端におけるドックボーン高さの平均値と、の差がある一定の閾値を超えた場合に、前記被圧延材に叩き残しが生じていると判定することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のうち請求項１に係る熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法によれば、熱間圧延中、サイジングプレスで幅圧下をした際に、ドックボーンが被圧延材の両側部（熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材にねじれが発生した場合に、サイジングプレス出側の被圧延材のねじれを速やか、かつ、精度よく検出でき、被圧延材の表面に傷を生じる不具合や被圧延材が蛇行する不具合の発生を抑制することができる。
【００２０】
また、本発明のうち請求項２に係る熱間圧延ラインにおけるサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法によれば、熱間圧延中、サイジングプレスで幅圧下をした際に、ドックボーンが被圧延材の両側部（熱間圧延ラインの駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材に叩き残しが発生した場合に、サイジングプレス出側の被圧延材の叩き残しを速やか、かつ、精度よく検出でき、被圧延材の通板性に対する悪影響を排除できるとともに、エッジャ圧延機が故障するなど、各種のトラブルを回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明に係るサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法が適用される熱間圧延ラインを部分的に拡大して示した概略構成図である。
図１に示すごとく、熱間圧延ライン１００において、サイジングプレス９の出側（被圧延材搬送方向Ａでみて矢印で示す下流側）の被圧延材搬送用のテーブルローラ５の両側、即ち熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方に、被圧延材８の側面を撮像する一対のＣＣＤカメラ６を設置する。図１（ａ）において、上側が熱間圧延ライン１００の駆動側、下側が熱間圧延ライン１００の被動側である。この関係は異なる熱間圧延ラインの例では図１中のものと逆になることもあるが、本発明の作用には影響しない。これら一対のＣＣＤカメラ６で撮像した被圧延材８の側面の画像を、図示しない画像処理装置に伝送し、その画像処理装置に、被圧延材の厚さ方向、長さ方向の２次元の画像情報を入力して、以下に述べるように処理する。画像処理装置の機能は、前述した図４の制御装置５０やプロセスコンピュータ７０などで代替してもよい。
【００２２】
被圧延材８の側面に対応する面を平面状に形成した１対の金型（図示せず）により被圧延材８の両側面（熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方の面）が幅圧下されると、被圧延材８の両側部には、図２（ａ），（ｂ）に示すようなドックボーン８１が形成される。ドックボーン８１は、被圧延材８の両側部において被圧延材８の他の部分よりも上下方向に隆起し、被圧延材８の側面に相当するドックボーン８１の側面は、金型の側面形状に対応し、平面状となる。
【００２３】
被圧延材８を金型により幅圧下したときには、被圧延材８は、殆どの場合１０００℃以上の高温であり、赤みを帯びた色で自発光しており、ドックボーン８１の上端とその周囲、及びドックボーン８１の下端とその周囲との間において輝度に差が出る。
ここで、サイジングプレス出側（下流側）の被圧延材搬送用のテーブルローラ５の両側に設置したＣＣＤカメラ６で撮像した画像中、被圧延材８の長手方向のある位置の画像セルを、被圧延材８の厚さ方向に連ねてみた場合、ドックボーン８１の上端とその周囲、及びドックボーン８１の下端とその周囲との間において輝度に差が出るため、輝度が、ある値を挟んで下から上、または上から下に横切るポイントを捉えると、それらは、被圧延材８の厚さ方向上から順に、（ｉ）ドックボーン８１の上端、（ｉｉ）ドックボーン８１の下端の順になる。
【００２４】
ドックボーン８１の上端の被圧延材厚さ方向位置は、被圧延材８の先端から尾端に至るまでの長さをｎ等分したときの各長手方向位置において、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方にて検出され、図２（ａ），（ｂ）に示すように、熱間圧延ライン１００の駆動側においてＡ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）、被動側においてＡ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）で表される。ここで、熱間圧延ライン１００の駆動側における被圧延材８の先端のドックボーン８１の上端位置はＡ１1 、被圧延材８の尾端のドックボーン８１の上端位置はＡ１n+1 、熱間圧延ライン１００の被動側における被圧延材８の先端のドックボーン８１の上端位置はＡ２1 、被圧延材８の尾端のドックボーン８１の上端位置はＡ２n+1 となる。
【００２５】
また、ドックボーン８１の下端の被圧延材厚さ方向位置は、被圧延材８の先端から尾端に至るまでの長さをｎ等分したときの各長手方向位置において、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方にて検出され、図２（ａ），（ｂ）に示すように、熱間圧延ライン１００の駆動側においてＢ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）、被動側においてＢ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）で表される。ここで、熱間圧延ライン１００の駆動側における被圧延材８の先端のドックボーン８１の下端位置はＢ１1 、被圧延材８の尾端のドックボーン８１の下端位置はＢ１n+1 、熱間圧延ライン１００の被動側における被圧延材８の先端のドックボーン８１の下端位置はＢ２1 、被圧延材８の尾端のドックボーン８１の下端位置はＢ２n+1 となる。
【００２６】
画像処理装置には、駆動側のドックボーン８１の上端位置Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）、被動側のドックボーン８１の上端位置Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）、駆動側のドックボーン８１の下端位置Ｂ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）及び被動側のドックボーン８１の下端位置Ｂ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）が入力され、先ず、被圧延材８がねじれているか否かを判定する。
【００２７】
この判定においては、まず、駆動側のドックボーン８１の上端位置Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）と被動側のドックボーン８１の上端位置Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）との差ｄn をとる。ｄ1 ＝Ａ１1 −Ａ２1 ，ｄ2 ＝Ａ１2 −Ａ２2 ，…ｄn+1 ＝Ａ１n+1 −Ａ２n+1 である。そして、ｄn の絶対値｜Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）−Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）｜を演算し、ｄn の絶対値｜Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）−Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）｜が、ある一定の閾値αを境に、
｜ｄn ｜＝｜Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）−Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）｜＜α  …（１）
を満たすなら、被圧延材８はねじれていないと判定し、
｜ｄn ｜＝｜Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）−Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）｜≧α  …（２）
を満たすなら、被圧延材８はねじれていると判定する。
【００２８】
被圧延材８がねじれていると判定される場合には、ブザーなどで、被圧延材８がねじれている旨をオペレータ（操作者）に知らせるようにするのがよい。
このように、本実施形態によれば、熱間圧延中、サイジングプレス９で幅圧下をした際に、ドックボーン８１が被圧延材８の両側部（熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材８にねじれが発生した場合に、サイジングプレス９出側の被圧延材８のねじれを速やか、かつ、精度よく検出でき、被圧延材８の表面に傷を生じる不具合や被圧延材が蛇行する不具合の発生を抑制することができる。
【００２９】
また、画像処理装置では、被圧延材８に叩き残しが生じているか否かも判定する。
この判定においては、先ず、被圧延材８の長手方向の各位置において駆動側におけるドックボーン８１の上端位置Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）とドックボーン８１の下端位置Ｂ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）との差ｈ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）を演算し、この差ｈ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）を駆動側のドックボーン高さとする。ここで、ｈ１1 ＝Ａ１1 −Ｂ１1 ，ｈ１2 ＝Ａ１2 −Ｂ１2 ，……ｈ１n+1 ＝Ａ１n+1 −Ｂ１n+1 であり、差をとるドックボーン８１の上端位置Ａ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）とドックボーン８１の下端位置Ｂ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）の被圧延材長手方向位置は、上下方向において対応した位置である。
【００３０】
また、同様に、被圧延材８の長手方向の各位置において被動側におけるドックボーン８１の上端位置Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）とドックボーン８１の下端位置Ｂ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）との差ｈ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）を演算し、この差ｈ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）を被動側のドックボーン高さとする。ここで、ｈ２1 ＝Ａ２1 −Ｂ２1 ，ｈ２2 ＝Ａ２2 −Ｂ２2 ，……ｈ２n+1 ＝Ａ２n+1 −Ｂ２n+1 であり、差をとるドックボーン８１の上端位置Ａ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）とドックボーン８１の下端位置Ｂ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）の被圧延材長手方向位置は、上下方向において対応した位置である。
【００３１】
次いで、被圧延材８の長手方向の各位置における駆動側のドックボーン高さｈ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）と被動側のドックボーン高さｈ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）の平均値、即ち被圧延材８の長手方向の各位置における，｛ｈ１n （ｎ＝１〜ｎ＋１）＋ｈ２n （ｎ＝１〜ｎ＋１）｝／２を求める。
そして、被圧延材８の先端のドックボーン高さの平均値（ｈ１1 ＋ｈ２1 ）／２と被圧延材８の尾端のドックボーン高さの平均値（ｈ１n+1 ＋ｈ２n+1 ）／２との差の絶対値を演算し、その絶対値｜（ｈ１1 ＋ｈ２1 ）／２−（ｈ１n+1 ＋ｈ２n+1 ）／２｜が、ある一定の閾値βを境に、
｜（ｈ１1 ＋ｈ２1 ）／２−（ｈ１n+1 ＋ｈ２n+1 ）／２｜＜β  …（３）
を満たすなら、被圧延材８に叩き残しがないと判定し、
｜（ｈ１1 ＋ｈ２1 ）／２−（ｈ１n+1 ＋ｈ２n+1 ）／２｜≧β  …（４）
を満たすなら、被圧延材８に叩き残しがあると判定する。
【００３２】
被圧延材８に叩き残しがあると判定される場合には、ブザーなどで、被圧延材８に叩き残しがある旨をオペレータ（操作者）に知らせるようにするのがよい。
このように、本実施形態によれば、熱間圧延中、サイジングプレス９で幅圧下をした際に、ドックボーン８１が被圧延材８の両側部（熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の両側部）に形成され、被圧延材８に叩き残しが発生した場合に、サイジングプレス９出側の被圧延材８の叩き残しを速やか、かつ、精度よく検出でき、被圧延材８の通板性に対する悪影響を排除できるとともに、エッジャ圧延機が故障するなど、各種のトラブルを回避することができる。
【００３３】
上記（３）、（４）式のような叩き残しの有無の判定のしかたによれば、先述の図１０に示したねじれと、図１１に示した上反りが複合して発生した場合の叩き残しの形態であっても、問題なく叩き残しがあると判定できる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で、以上述べたものと異なる各種の実施の形態をとることができる。
【００３４】
例えば、以上述べた実施形態では、ＣＣＤカメラ６で捉えた画像を画像処理装置で解析することで自動的に被圧延材８のねじれを判定するようにしているが、別に、自動でなくても、常時オペレータ（操作者）がサイジングプレス９の出側（下流側）の被圧延材搬送用のテーブルローラ５の脇に立っていて、被圧延材８のドックボーン８１の上端位置を、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方にて検出し、その観察あるいは測定の結果に基づいて、被圧延材８がねじれているか否かを判定するようにしたとしても、本発明は成立する。
【００３５】
また、ＣＣＤカメラ６で捉えた画像を画像処理装置で解析することで自動的に被圧延材８に叩き残しがあるか否かを判定するようにしているが、別に、自動でなくても、常時オペレータ（操作者）がサイジングプレス９の出側（下流側）の被圧延材搬送用のテーブルローラ５の脇に立っていて、被圧延材８のドックボーン８１の上端と下端の位置を、熱間圧延ライン１００の駆動側及び被動側の双方にて検出し、その観察あるいは測定の結果に基づいて、被圧延材８に叩き残しがあるか否かを判定するようにしたとしても、本発明は成立する。
【００３６】
更に、本発明は、図３（ａ）に示すごとく、一対の金型を被圧延材幅方向に閉塞し、離隔し、離隔した際に被圧延材をピンチロールで挟んで回転させることで下流側に搬送する、という一連の動作を繰り返すことで被圧延材全長を幅圧下する、ゴーストップと呼ばれるタイプのサイジングプレスのほか、図３（ｂ）に示すごとく、金型を閉塞させることで被圧延材を幅圧下しつつ金型を被圧延材搬送方向下流側にも移動させることで被圧延材の搬送をも兼ねて行い、金型が離隔した際に金型を被圧延材搬送方向上流側に戻すように移動させる、フライングサイジングプレスと呼ばれるタイプのサイジングプレスにも適用可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明に係るサイジングプレス出側での被圧延材形状判定方法が適用される熱間圧延ラインの概略構成図である。
【図２】サイジングプレス出側での被圧延材の形状を説明するための図である。
【図３】サイジングプレスのタイプの違いを説明するための図である。
【図４】一般的な熱間圧延ラインの全体図である。
【図５】サイジングプレスの動作に伴う被圧延材のねじれの発生についてハウジングなどの構造物を省略して鳥瞰図的に示す図である。
【図６】サイジングプレスの側面図である。
【図７】サイジングプレスによる幅圧下と被圧延材の搬送の仕方について説明するための図である。
【図８】座屈防止ロールを被圧延材の搬送方向に２つ並べて設置した例を鳥瞰図的に示す図である。
【図９】サイジングプレス出側での被圧延材の形状を説明するための図である。
【図１０】金型の高さ方向（被圧延材厚さ方向）の中心位置が左右ずれていた場合に被圧延材がねじれてしまう異常の様子を示す図である。
【図１１】被圧延材にねじれまたは上反りが発生する別の原因について示す図である。
【図１２】被圧延材が上反りに起因してねじれた様子を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  座屈ロール
２  サイジングプレス金型
３  幅圧下装置
４  ピンチロール
５  テーブルローラ
６  ＣＣＤカメラ
８  金属材料（被圧延材）
９  サイジングプレス
１０  加熱炉
１２、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３  粗圧延機
１４  クロップシャー
１５  仕上入側温度計
１６  デスケーリング装置
１８、Ｆ１、Ｆ２、…、Ｆ７  仕上圧延機
１９  ワークロール
２１  仕上出側温度計
２２  冷却ゾーン
２４  コイラ
２５  コイラー入側温度計
５０  制御装置
７０  プロセスコンピュータ
９０  ビジネスコンピュータ
１００  熱間圧延ライン
Ａ  搬送方向
Ｒ  逆送方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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