(57)【要約】 【課題】  本発明は、基板の収容や取出しの際の作業が容易で、しかも積載効率に優れる板状体搬送用ボックスを提供することを目的とする。【解決手段】  本発明の板状体搬送用ボックスは、同じ寸法の板状体Ｐを該板状体Ｐの面に対して互いに平行に複数収容する収容部１と、該収容部１の内面の相対向する一対の面に相対向して形成されている板状体支持用の溝部２とを少なくとも有し、該溝部２に形成されている溝５の底部８の位置が隣り合う溝ごとに異なる。【選択図】      図２
2006056579.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状体を該板状体の面に対して互いに平行に複数収容する収容部と、該収容部の内面の相対向する一対の面に相対向して形成されている板状体支持用の溝部とを少なくとも有する板状体搬送用ボックスにおいて、該溝部に形成されている溝の底部の位置が、隣り合う溝ごとに異なることを特徴とする板状体搬送用ボックス。
【請求項２】
該溝部に形成されている溝の底部の位置が、一つおきの溝ごとに同じであることを特徴とする請求項１に記載の板状体搬送用ボックス。
【請求項３】
該溝部が、収容部と一体として形成されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の板状体搬送用ボックス。
【請求項４】
該溝部が、板状溝部として形成されてなり、該板状溝部が該収容部に着脱可能に形成されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の板状体搬送用ボックス。
【請求項５】
該板状体の角部に板状体の平面に対して垂直な棒状突起が設けられている板状体を収容してなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の板状体搬送用ボックス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス基板等の板状体を衝撃やほこり等から保護しつつ輸送するための板状体搬送用ボックスに関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイや液晶ディスプレイなどのフラットパネルディスプレイには、薄いガラス板に半導体素子等の電子機能素子や各種薄膜等精密部材を組み込んだものが構成基板として用いられている。このようなガラス基板を搬送する際は、ガラス板や組み込まれた精密部材を損傷しないように、プラスチック板や樹脂発泡体等からなる搬送用ボックスが使用されてきた。
【０００３】
上記搬送用ボックスとしては、例えば、特開平７−１３２９８６号公報（特許文献１）に記載されたものがある。特許文献１に開示されている搬送用ボックスは、ボックスの収容部が樹脂発泡体で構成され、かつ収容部内面の相対向する１対の面が基板支持用の溝として形成されたものである。該基板搬送用ボックスは、必要な強度および剛性を有し、引っかきや摩擦に対しても大きな抵抗性を示し、発塵もなく、取り扱い性、搬送性、基板の保護性、製造コストの点で優れたものである。
【０００４】
しかし、特許文献１の搬送用ボックスは、基板の収容や取出しの際の作業性が悪いという問題を有している。即ち、搬送用ボックスには、通常１０数枚ないし数１０枚のガラス基板が収容されることから、１０枚超の基板が並列して並ぶことになる。従って、基板の収容や取出しの際に、隣の基板（特に基板の端部）が収容作業や取出し作業の邪魔になるという問題が発生していた。
【０００５】
基板の収容や取出しの際の作業性の改良がなされた搬送用ボックスとしては、例えば、特開２００３−４０２７１号公報（特許文献２）に記載されたものがある。特許文献２に開示されている搬送用ボックスは、少なくとも一つの側壁開口部を形成するように搬送台の上に固定された複数の固定側板と、該側壁開口部に対して着脱自在に装着される移動側板と、着脱自在に装着される蓋板とを有し、収容作業や取り出し作業は、蓋板および移動側板を取り外した状態で、側壁開口部を通して行われるというものである。特許文献２の搬送用ボックスを用いれば、基板を搬送用ボックスの上部開口部まで持ち上げる必要がなく、側壁開口部を通して水平方向に移動させることができるので、基板の出し入れ作業性は向上した。
【０００６】
しかし、特許文献２の搬送用ボックスは、それ自体の構造が複雑で取扱いが面倒な上に、高価であるという問題を有している。従って、より単純な構造で、収容作業性や取り出し作業性に優れる搬送用ボックスの開発が期待されている。
【０００７】
更に、プラズマディスプレイ用のガラス基板は、表面に成膜加工が施された２枚のガラスを向かい合わせ、その隙間にヘリウムを封入し、真空密閉されたものであり、基板の一角には長さ２５ｍｍ程度の真空密閉用の排気管が設けられている。従って、従来の板状体搬送用ボックスの場合、隣合う基板の間隔が少なくとも３０ｍｍは必要であり、積載効率には不満が残るものであった。従って、隣合う基板の間隔を短くすることによる積載効率の向上が期待されている。
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１３２９８６号公報
【特許文献２】特開２００３−４０２７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、基板の収容や取出しの際の作業が容易で、しかも積載効率に優れる板状体搬送用ボックスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によれば、以下に示す板状体搬送用ボックスが提供される。
〔１〕  板状体を該板状体の面に対して互いに平行に複数収容する収容部と、該収容部の内面の相対向する一対の面に相対向して形成されている板状体支持用の溝部とを少なくとも有する板状体搬送用ボックスにおいて、該溝部に形成されている溝の底部の位置が、隣り合う溝ごとに異なることを特徴とする板状体搬送用ボックス。
〔２〕  該溝部に形成されている溝の底部の位置が、一つおきの溝ごとに同じであることを特徴とする前記〔１〕に記載の板状体搬送用ボックス。
〔３〕  該溝部が、収容部と一体として形成されてなることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の板状体搬送用ボックス。
〔４〕  該溝部が、板状溝部として形成されてなり、該板状溝部が収容部に着脱可能に形成されてなることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の板状体搬送用ボックス。
〔５〕  該板状体の角部に板状体の平面に対して垂直な棒状突起が設けられている板状体を収容してなることを特徴とする前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の板状体搬送用ボックス。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の請求項１に係わる発明の板状体搬送用ボックスは、収容部と板状体支持用の溝部とを少なくとも有し、溝部に形成されている隣り合う溝の底部の位置が異なるので、板状体の収容や取出しの際の作業が容易な板状体搬送用ボックスである。
本発明の請求項２に係わる発明の板状体搬送用ボックスは、溝部の一つおきの溝の底部の位置が同じに構成されているので、搬送用ボックスの溝深さ方向の長さが不要に長くなることがなく、積載効率により優れた板状体搬送用ボックスである。
本発明の請求項３に係わる発明の板状体搬送用ボックスは、溝部が収容部と一体として形成されているので、生産性に優れたものである。
本発明の請求項４に係わる発明の板状体搬送用ボックスは、溝部が、板状溝部として形成され、該板状溝部が収容部に着脱可能に形成されているので、溝部が損傷した場合であっても溝部を容易に交換できるという利点を有する。
本発明の請求項５に係わる発明の板状体搬送用ボックスは、隣り合う溝の底部の位置が異なるように構成されているので、板状体の角部に板状体の平面に対して垂直な棒状突起が設けられている場合であっても、優れた積載効率を発揮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の板状体搬送用ボックス（以下、単に「搬送用ボックス」ともいう。）は、図１に示すように、板状体Ｐを該板状体Ｐの面に対して互いに平行に複数収容する収容部１と、収容部１の内面の相対向する一対の面に相対向して形成されている板状体支持用の溝部２とを少なくとも有する。更に、該搬送用ボックスは蓋体部３で密閉可能に形成されていることが好ましい。かかる搬送用ボックスは公知のものであるが、本発明の特徴は、図２に示すように、上記溝部２に形成されている溝５の底部８の位置が隣り合う溝ごとに異なることにある。各溝５がこのように形成されていると、収納された板状体Ｐの端部が隣の板状体Ｐの端部とずれているので、板状体Ｐの収容や取出しの際に、手を入れて掴みやすく隣の板状体Ｐが作業の邪魔になるということがない。また、板状体Ｐの角部に排気管等の棒状突起９が設けられている場合であっても、棒状突起９が隣の板状体Ｐと接触しないので、板状体Ｐと板状体Ｐの間隔を棒状突起９の長さよりも短くすることが可能になり、積載効率が向上する。また、本発明の搬送用ボックスは、構造が単純なので安価に製造できる。
尚、図１は、本発明の搬送用ボックスの構成例を示す斜視図であり、図２は、板状体支持用の溝部２の部分拡大斜視図である
【００１３】
以下、本発明の搬送用ボックスについて詳細に説明する。
本発明の搬送用ボックスは、板状体を該板状体の面に対して互いに平行に複数収容する機能を有し、特に同じ寸法の板状体を該板状体の面に対して互いに平行に複数収容する場合に優れた機能を発揮する。ここで、同じ寸法の板状体を複数収容するとは、同じ規格のプラズマディスプレイ用のガラス基板等の板状体を効率よく複数収容することを意味する。本発明によれば、多数の板状体を損傷することなく収容し、輸送することができる。板状体の面に対して互いに平行に複数収容するとは、多数の板状体を平行に並べて損傷することなく収納できることを意味し、通常１５〜５０枚の板状体が収容される。
【００１４】
収容部１は、通常は有底の箱体であるが、無底の筒体でもよい。但し、収容部１が無底の筒体の場合は、別途着脱可能な底体を作製して取り付ける必要がある。また、収容部１が二つ以上の分割体から形成されてなるものでも構わない。収容部１が分割体から形成されていると板状体の大型化に対応でき、分割体が破損した場合、その破損した分割体のみ新品と交換することができる。
【００１５】
収容部１は、蓋体部３で密閉可能に形成されていることが好ましい。蓋体部３を密閉可能に形成するには、従来行われてきた方法を用いることができる。例えば、図１に示すように、収容部１の上端部の外側を段状に形成し、該段状に形成された段部１１の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部１２を蓋体部３の内側に形成し、段部１１と段部１２が嵌合するように蓋体部３を取り付ければよい。
尚、収容部１が筒体で無底の場合、蓋体部３と同様に、収容部１の下端部と底体の上端部を互いに嵌合可能な形状に形成して嵌め込めばよい。
【００１６】
本発明の搬送用ボックスの内部を不活性ガスで置換して板状体を収納するときは、収容部１あるいは蓋体部３の適当な個所にガス導入口を設置すればよい。
【００１７】
上記収容部１の内面の相対向する一対の面には、図１に示すように、板状体支持用の溝部２ａと溝部２ｂ（尚、溝部２ａ、溝部２ｂの総称を溝部２という。）が設けられ、溝部２ａには溝５ａが形成され、溝部２ｂには溝５ｂが溝５ａに相対向するように形成されている（尚、溝５ａ、溝５ｂの総称を溝５という。）。このように溝５が形成されているので、対向する溝５ａと溝５ｂのそれぞれに板状体Ｐの対向する端部のそれぞれを挿入して板状体Ｐを保持することにより、収容部１の内部に、多数のガラス基板等の板状体Ｐを傷つけることなく収容することができる。
【００１８】
尚、収容部１の内面のみならず前記蓋体部３の内壁面にも板状体支持用の溝６を形成することができ、また底部もしくは底体の内壁面にも板状体支持用の溝７を形成することができる。このように溝６や溝７が形成されていると、板状体Ｐの保持性がより優れたものとなる。
【００１９】
本発明においては、溝部２に形成されている溝５の底部８の位置が隣り合う溝ごとに異なっている。即ち、溝５の底部８の位置が隣り合う溝ごとにずれている。従って、図２に示すように、収納された板状体Ｐ（ｂ）の端部１３ｂが隣の板状体Ｐ（ａ）の端部１３ａや板状体Ｐ（ｃ）の端部１３ｃとずれているので、端部１３ｂを掴んで板状体Ｐ（ｂ）を取出したり、収容したりする際に、隣の板状体Ｐ（ａ）やＰ（ｃ）の端部１３ａ、１３ｃが作業の邪魔になるということがない。また、本発明の搬送用ボックスは、構造が単純なので安価に製造できる。
更に、板状体Ｐの角部に排気管等の棒状突起９が設けられている場合であっても、図２に示すように、棒状突起９が設けられている端部１３ｂを、底部８がより外側に形成されている溝５に挿入することにより、棒状突起９が隣の板状体Ｐと接触しないように収容することができる。従って、板状体Ｐと板状体Ｐの間隔を棒状突起９の長さよりも短くすることができるので、積載効率が向上する。
【００２０】
本明細書において、「溝５の底部８の位置が隣り合う溝ごとに異なる」とは、図２に示すように、溝部２に形成されている各溝５の底部８の深さ方向の位置が、隣り合う溝ごとにずれており、隣り合う底部８の中心を結ぶ線が、溝部２の表面２１に平行な直線を形成しないことをいう。従って、図３に示すように、各溝５の底部８の深さ方向の位置が、隣り合う溝ごとに異なっているにもかかわらず、隣り合う溝の板状体Ｐを支持する深さＬが同じ場合は本発明の範囲に含まれる。
なお、図３は、板状体支持用の溝部２の一例を示す部分拡大平面図である。  
【００２１】
上記隣り合う溝５の底部８の深さ方向の位置の差は、３０〜２００ｍｍが好ましく、４０〜１８０ｍｍがより好ましい。該深さの差が３０ｍｍ未満の場合、手が入りやすい等の所望される作業効率が低下する虞れや、棒状突起９が設けられた板状体Ｐを隣の板状体Ｐと接触しないように収納することができない虞がある。一方、該差が２００ｍｍを超える場合、搬送用ボックスが溝深さ方向に不要に長くなり、板状体Ｐを出し入れしづらい虞れや、積載効率に悪影響を与える虞がある。
【００２２】
上記隣り合う溝５どうしの間隔は、収容する板状体Ｐの厚みにもよるが板状体Ｐの厚みの２〜１０倍が好ましく、２〜８倍がより好ましい。具体的には、５〜５０ｍｍが好ましく、５〜４０ｍｍがより好ましい。かかる構成であると効率よく板状体Ｐを収容することができる。
【００２３】
本発明においては、図２に示すように、溝５の底部８の位置が一つおきの溝ごとに同じであることが好ましい。即ち、溝５の底部８の位置がジグザグ状に配置されていることが好ましい。溝５の底部８の位置がこのように構成されていると、搬送用ボックスの溝深さ方向の長さが不必要に長くなることがないので、搬送用ボックスの容積をコンパクトにでき、積載効率の低下を防ぐことができる。
【００２４】
上記溝５の底部８の位置が一つおきの溝ごとに同じ場合（即ち浅い溝と深い溝が一つおきに繰り返して設けられている場合）、溝部２の表面２１から底部８までの長さ（溝の深さ）は、５〜１００ｍｍが好ましく、１０〜８０ｍｍがより好ましい。浅い溝の深さが５ｍｍ未満の場合、輸送の際、振動により板状体Ｐが溝から外れやすくなる等板状体をしっかりと固定することができない虞がある。一方、該深さが１００ｍｍを超える場合、溝部２の深さ方向の長さが不要に長くなり、板状体Ｐを出し入れしづらくなる虞や、搬送用ボックスの溝深さ方向の長さが不要に長くなり、積載効率が低下する虞れがある。
【００２５】
溝５の幅は、収容する板状体Ｐの端部を挿入できる幅に形成されるが、通常は１〜２０ｍｍが好ましく、２〜１５ｍｍがより好ましい。
【００２６】
上記基板支持用の溝部２は、収容部１と一体として形成されていることが好ましい。特に、後述するように、収容部１が合成樹脂発泡粒子成形体からなる場合は、収容部１と溝部２を一体として形成することにより生産性を向上させることができる。
【００２７】
一方、該溝部２が、板状溝部として形成され、該板状溝部が該収容部に着脱可能に形成されていることも好ましい。溝５は他よりも破損される可能性が高いので交換可能になっていると好都合である。
かかる板状溝部としては、特開平７−２５７６８１号公報或いは特開平８−３０１３５４号公報に記載された形状のもの（特開平７−２５７６８１号公報では「溝付き内挿部材」と表現されたものであり、特開平８−３０１３５４号公報では「緩衝体４ａ，４ｂ」と表現されたもの）が好適に使用される。
【００２８】
本発明において、前記収容部１、溝部２、蓋体部３の素材としては、例えば、金属成形体、合成樹脂非発泡体、合成樹脂発泡体が挙げられる。
前記金属成形体としては、例えば、異型押出成形体、溶接にて組み立てた成形体等が挙げられる。前記金属としては、例えば、アルミニウム、ステンレス、鉄等が挙げられる。また、前記合成樹脂非発泡体としては、例えば、射出成形体、ブロー成形体、異型押出成形体、射出発泡成形体等が挙げられる。前記合成樹脂発泡体としては、例えば、ブロー発泡成形体、異型押出発泡成形体、発泡粒子型内成形体等が挙げられる。
【００２９】
これらの素材の中でも、板状体の表面に傷を付け難くする観点から合成樹脂非発泡体や、合成樹脂発泡体が好ましい。さらに、緩衝性と軽量性に優れる観点から、合成樹脂発泡体が好ましく、前記発泡体の中でも高倍率化や複雑な形状付与が容易であり、しかも緩衝性に優れるという観点から、発泡粒子型内成形体が好ましい。
但し、各構成部材は同一の合成樹脂で構成されている必要はなく、収容部１、溝部２、蓋体部３をそれぞれ異なる合成樹脂で構成してもよい。また、収容部１、溝部２、蓋体部３を同一の合成樹脂発泡粒子成形体で構成する場合であっても、異なる発泡倍率のもので構成してもよい。このように素材、発泡倍率を自由に組み合わせることにより、収納する基板の保護、搬送用ボックスとしての強度、軽量性のバランスに優れたものとなる。  
【００３０】
また、収容部１、溝部２、蓋体部３が合成樹脂発泡体からなる場合、いずれもその内面又は／及び外面に、非発泡の合成樹脂成形体又は金属成形体又はそれらの複合成形体からなる表皮材を一体化することが好ましい。このように構成すると堅牢な搬送用ボックスとなり、内部の板状体Ｐをより安全に保護することができる。板状体Ｐと接触する部分は傷がつきにくくする観点から金属成形体以外が好ましい。
【００３１】
前記合成樹脂非発泡体及び合成樹脂発泡体を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）およびポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレートおよびポリアクリレート等のポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートおよびポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ナイロン−６およびナイロン−６，６等のポリアミド系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、並びに、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、およびフッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂等の単体または２以上の混合物を挙げることができる。
【００３２】
前記合成樹脂の中でも、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、並びにフッ素系樹脂が、柔軟性を付与する点において好適な樹脂である。収納される板状体がガラス板であるときには、ガラス板と溝部２との摩擦により「かす」が発生し難いという観点からすると、ポリエチレン系樹脂、熱可塑性ポリエステル系樹脂及びフッ素系樹脂が好適である。
【００３３】
前記フッ素系樹脂で樹脂製緩衝材を構成する場合、そのフッ素系樹脂は、５０重量％以上の割合でポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン系共重合体、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合体等を含有する樹脂が好ましい。
【００３４】
前記合成樹脂は各種の添加剤を含有することができる。前記添加剤としては、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、着色剤、気泡調整剤、収縮防止剤、及び導電性付与剤等を挙げることができる。
【００３５】
本発明の搬送用ボックスを上記ポリオレフィン系樹脂や熱可塑性ポリエステル系樹脂で構成する場合、ポリオレフィン系樹脂発泡体や熱可塑性ポリエステル樹脂発泡体は従来公知の方法で製造することができる。但し、いわゆる型内成形方法により製造することが好ましい。即ち、ポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂を押出機に供給して樹脂粒子を形成し、該樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を形成し、該発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却することにより製造することが好ましい。
【００３６】
次に、本発明の収容部１、溝部２及び蓋体部３のいずれか一つ以上をポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡体で構成する場合について詳しく説明する。
該ポリオレフィン系樹脂としては、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のα−オレフィンの単独重合体。
（ｂ）２種以上のα−オレフィン同士の共重合体。
（ｃ）α−オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつα−オレフィン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のα−オレフィン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００３７】
本発明の搬送用ボックスを構成するポリオレフィン系樹脂発泡体（特に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体）としては、上記ポリオレフィン系樹脂からなる発泡体の中でも、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡体は強度に優れるため、例えばポリエチレン系樹脂発泡体に比べ、同じ強度をより軽量で実現できる。
【００３８】
尚、上記ポリプロピレン系樹脂としては、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつプロピレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｈ）上記（ｆ）及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、
上記（ｆ）、（ｇ）又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００３９】
また、ポリエチレン系樹脂としては、次の（ｊ）〜（ｍ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｊ）エチレンの単独重合体。
（ｋ）エチレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつエチレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｌ）上記（ｊ）及び（ｋ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｍ）上記（ｊ）、（ｋ）及び（ｌ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、
上記（ｊ）、（ｋ）又は（ｌ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のエチレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００４０】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、搬送用ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍、好ましくは４〜４０倍である。発泡倍率が小さすぎると、板状体Ｐを充分に保護することができなくなり、発泡体特有の軽量性がなくなる虞がある。また、発泡倍率が大きすぎると、強度が不足しやすくなるのでそれを補うために壁厚みを厚くしなければならい。その結果、必要以上に壁厚みの厚い大きな搬送用ボックスになる虞がある。また、発泡倍率があまりにも大きすぎると、搬送用ボックス自体が変形しやすくなり、内部に収納された板状体Ｐが損傷する虞もある。
【００４１】
本発明の搬送用ボックスをポリオレフィン系樹脂発泡体で構成する場合、板状体Ｐと接する面（好ましくはポリオレフィン系樹脂発泡体の全面）の表面は、壁内部よりも見掛け密度が大きいスキン構造に形成されていることが望ましい。例えば、型内成形に際し、加熱時間を長くしたり又は後加熱を行うことにより、金型内面に接触している表面のみをスキン構造に形成することができる。
【００４２】
この場合のスキン構造の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さまでの部分の見掛け密度）は、内部の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さのところを切除して残った内部を測定した見掛け密度）よりも１．１倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．５〜３．５倍大きくすることが好ましい。また、蓋体部３、底部もしくは底体の表面も、同様のスキン構造のポリオレフィン系樹脂発泡体とすることが好ましい。表面のみをこのようなスキン構造にすることは、発塵性の防止、強度の向上の点で有利となる。
【００４３】
次に、本発明の前記収容部１、溝部２及び蓋体部３のいずれか一つ以上が熱可塑性ポリエステル樹脂を主成分とする基材樹脂からなる発泡粒子成形体で構成されている場合について説明する。該該ポリエステル系樹脂発泡粒子成形体は、基本的には前述したポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の型内成形方法と同様に製造することが好ましい。  該成形体に用いるポリエステル系樹脂としては、加熱成形時に過度な結晶化により脆くなって耐摩耗性が低下することを防ぎ、さらに発泡粒子の熱融着性が低下することを防ぐため、結晶化の速度が抑制されたものを用いることが好ましい。具体的には、結晶化ピーク温度が１３０〜１８０℃のポリエステル系樹脂が好ましく、１３２〜１７５℃のものがより好ましく、１３５〜１７０℃のものが更に好ましい。結晶化ピーク温度がこの範囲内であれば、加熱成形時に過度に結晶化することがないので、加熱成形時の融着性に優れた発泡粒子を得ることができ、最終的に得られる発泡体は耐摩耗性や機械的強度に優れたものとなる。
尚、一般的に結晶化ピーク温度が高いポリエステル系樹脂ほど、結晶化を促進させるのに大量の熱を必要とし、結晶化の速度が遅い特性がある。
【００４４】
上記結晶化ピーク温度が１３０℃未満の場合は、加熱成形時に結晶化が進みすぎて発泡粒子の耐摩耗性や熱融着性が低下する虞があり、１８０℃を超える場合は、得られる発泡体の収縮を防ぎ、外観が良好な発泡体を得ることができる加熱成形の温度範囲が狭くなる虞がある。
【００４５】
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶化ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を使用して、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７年）記載の測定方法に準じて測定した樹脂の結晶化のピーク温度（昇温時に結晶化が起こるピークの温度）によって測定するものとする。具体的には、測定試料としての所定量の熱可塑性ポリニステル系樹脂をＤＳＣの測定装置に充てんして、１０℃／分の昇温速度で昇温しながら、上記結晶化ピーク温度が測定される。
【００４６】
かかる特性を満足する熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、これに限定されないが、たとえばその全成分中に、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールからなる群より選ばれた少なくとも１種の成分を、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有するものが挙げられる。
【００４７】
すなわち、ジカルボン酸として、下記化学式（１）で表されるイソフタル酸を使用するか、あるいはジオールとしてシクロヘキサンジメタノールを使用するか、またはこの両者を併用するとともに、いずれか一方を単独で使用する場合はその単独での含有割合を、また両者を併用する場合はその合計の含有割合を、それぞれ全成分中の０．５〜１０重量％の範囲内としたものが挙げられる。
【００４８】
【化１】
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【００４９】
なお、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合は、上記各特性のバランスを考慮して、良好な発泡粒子ならびに良好な発泡成形体を製造することを考慮すると、上記の範囲内でも特に０．６〜９．５重量％程度であることが好ましく、０．７〜９重量％程度であることがさらに好ましい。上記のうちシクロヘキサンジメタノールとしては、基本的に、２つのメタノール部分がそれぞれシクロヘキサン環の１位と４位に置換した、下記化学式（２）で表される１，４−シクロヘキサンジメタノールが使用される。但し、２つのメタノール部分がシクロヘキサン環の他の位置に置換した異性体も、少量であれば併用可能である。上記イソフタル酸、およびシクロヘキサンジメタノールとともに熱可塑性ポリエステル系樹脂を構成する他の成分のうちジカルボン酸としては、たとえばテレフタル酸やフタル酸などが挙げられる。
【００５０】
【化２】
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【００５１】
またジオール成分としては、たとえばエチレングリコール、α−ブチレングリコール（１，２−ブタンジオール）、β−ブチレングリコール（１，３−ブタンジオール）、テトラメチレングリコール（１，４−ブタンジオール）、２，３−ブチレングリコール（２，３−ブタンジオール）、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。
【００５２】
また、熱可塑性ポリエステル系樹脂の原料には、上記の各成分に加えて、たとえば酸成分として、トリメリット酸などのトリカルボン酸や、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの、三価以上の多価カルボン酸やその無水物、あるいはアルコール成分として、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの、三価以上の多価アルコー一ルなどを、前述した、熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶性や結晶化の速度などに影響を及ぼさない範囲で少量、含有させてもよい。
【００５３】
上記の熱可塑性ポリエステル系樹脂は、上記の各成分を所定の割合、つまり前記のようにイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールを、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有した原料を、従来同様に重縮合反応させることによって製造される。また上記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂を、その全成分中に占めるイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合が総量で０．５〜１０重量％の範囲内となるように配合し、たとえば押出機などを用いて、加熱下で溶融混合することによっても製造できる。
【００５４】
発泡粒子の製造段階において、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂の配合割合を変更すれば、製造された発泡粒子における上記両成分の含有割合を調整できる。このため、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整することが、樹脂の合成段階で両成分の含有割合を調整する場合に比べて、調整作業を簡略化できると共に、仕様の変更などに柔軟に対応できるようになるという利点がある。
【００５５】
また、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整する方法は、たとえば配合する熱可塑性ポリエステル系樹脂の１種として、使用済みのペットボトルなどから回収、再生した材料などを使用することにより、資源の有効な再利用化とゴミの減量化、ならびに発泡粒子の低コスト化を図ることが可能となるという利点もある。なお上記の方法においては２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂間でのエステル交換反応により各樹脂がアロイ化して均一な熱可塑性ポリエステル系樹脂となるように、加熱下で十分に溶融、混合することが好ましい。
【００５６】
前記ポリエステル系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリエステル系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍（見掛け密度０．４５〜０．０２７ｇ／ｃｍ３）が好ましく、５〜３０倍（見掛け密度０．２７〜０．０４５ｇ／ｃｍ３）がより好ましく、１５〜２５倍（見掛け密度０．０９〜０．０５４ｇ／ｃｍ３）が更に好ましい。該発泡倍率が３倍未満の場合は、発泡体特有の軽量性が失われる虞があり、５０倍を超える場合は機械的強度が低下しすぎる虞がある。
尚、発泡体の見掛け密度は、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９７６年）に準拠して測定された値を採用することとする。
【００５７】
本発明の搬送用ボックスを用いると、前述したように、板状体Ｐの角部に板状体Ｐの平面に対して垂直な棒状突起９が設けられている板状体Ｐをコンパクトに収容することができる。垂直な棒状突起９が設けられている板状体Ｐとしては、例えば、プラズマ表示体用ガラス基板、蛍光表示管、液晶表示用ガラス基板、サーマルヘッド用ガラス基板、カラーフィルター、あるいはこれらのガラス基板を用いて製造した完成パネルなどが挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】図１は、本発明の搬送用ボックスの構成例を示す斜視図である。
【図２】図２は、板状体を支持する溝部の部分拡大斜視図である。
【図３】図３は、板状体を支持する溝部の一例を示す部分拡大平面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１    収容部
２    溝部
２ａ  溝部
２ｂ  溝部    
３    蓋体部  
５    溝
５ａ〜５ｄ  溝
８    溝５の底部
９    棒状突起
１１    段部
１２    段部
１３ａ  板状体Ｐの端部
１３ｂ  板状体Ｐの端部
Ｐ    板状体  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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