(57)【要約】【課題】畳床製造の作業効率を向上させるとともに、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を解消する。【解決手段】下方から順に、防湿シート１１、下補強板１２、ポリエステル系繊維を主材とする芯材１３、上補強板１４、クッション材１５、を積層して構成された一般畳床の製造方法であって、主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと主材との混合体を成形し（混合工程）、第１〜第４接着材Ｓ１〜Ｓ４を各構成部材１１〜１５間に塗布し（接着材塗布工程）、各構成部材１１〜１５をプレス金型Ｍ４，Ｍ５内に積層設置し（積層設置工程）、金型Ｍ４，Ｍ５で加熱圧縮することで、混合体１３ｓを所定の厚さ寸法に成形しつつバインダーにて主材同士を接着させて芯材を成形すると同時に、第１〜第４接着材Ｓ１〜Ｓ４による接着を行う（熱圧着工程）。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、クッション材、を積層して構成された一般畳床の製造方法であって、
前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を成形する混合工程と、
前記防湿シートと前記下補強板とを接着させる第１接着材を前記防湿シート又は前記下補強板に塗布し、前記下補強板と前記混合体とを接着させる第２接着材を前記下補強板又は前記混合体に塗布し、前記混合体と前記上補強板とを接着させる第３接着材を前記混合体又は前記上補強板に塗布し、前記上補強板と前記クッション材とを接着させる第４接着材を前記上補強板又は前記クッション材に塗布する接着材塗布工程と、
その後、前記防湿シート、前記下補強板、前記混合体、前記上補強板および前記クッション材をプレス用の金型内に積層設置する積層設置工程と、
その後、前記金型で加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて前記芯材を成形すると同時に、前記第１乃至第４接着材による接着を行う熱圧着工程と、
を備えることを特徴とする一般畳床の製造方法。
【請求項２】
前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１および第２接着材の塗布範囲を、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする請求項１に記載の一般畳床の製造方法。
【請求項３】
前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項２に記載の一般畳床の製造方法。
【請求項４】
前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲を、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の一般畳床の製造方法。
【請求項５】
前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項４に記載の一般畳床の製造方法。
【請求項６】
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、を積層して構成された床暖房用畳床の製造方法であって、
前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を成形する混合工程と、
前記防湿シートと前記下補強板とを接着させる第１接着材を前記防湿シート又は前記下補強板に塗布し、前記下補強板と前記混合体とを接着させる第２接着材を前記下補強板又は前記混合体に塗布し、前記混合体と前記上補強板とを接着させる第３接着材を前記混合体又は前記上補強板に塗布する接着材塗布工程と、
その後、前記防湿シート、前記下補強板、前記混合体および前記上補強板をプレス用の金型内に積層設置する積層設置工程と、
その後、前記金型で加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて前記芯材を成形すると同時に、前記第１乃至第３接着材による接着を行う熱圧着工程と、
を備えることを特徴とする床暖房用畳床の製造方法。
【請求項７】
前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１および第２接着材の塗布範囲を、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする請求項６に記載の床暖房用畳床の製造方法。
【請求項８】
前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項７に記載の床暖房用畳床の製造方法。
【請求項９】
前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲を、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする請求項６ないし８のいずれか１つに記載の床暖房用畳床の製造方法。
【請求項１０】
前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項９に記載の床暖房用畳床の製造方法。
【請求項１１】
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、クッション材、を積層して構成されており、
前記芯材は、前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて成形されたものであり、
前記防湿シート、前記下補強板、前記芯材、前記上補強板および前記クッション材の各々は、接着材による接着で一体化されていることを特徴とする一般畳床。
【請求項１２】
前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材とは、
畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする請求項１１に記載の一般畳床。
【請求項１３】
前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項１２に記載の一般畳床。
【請求項１４】
前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材と、前記芯材と前記上補強板を接着させる第３接着材と、前記上補強板と前記クッション材を接着させる第４接着材とは、
畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲で塗布されていることを特徴とする請求項１１ないし１３のいずれか１つに記載の一般畳床。
【請求項１５】
前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項１４に記載の一般畳床。
【請求項１６】
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、を積層して構成されており、
前記芯材は、前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて成形されたものであり、
前記防湿シート、前記下補強板、前記芯材および前記上補強板の各々は、接着材による接着で一体化されていることを特徴とする床暖房用畳床。
【請求項１７】
前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材とは、
畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする請求項１６に記載の床暖房用畳床。
【請求項１８】
前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項１７に記載の床暖房用畳床。
【請求項１９】
前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材と、前記芯材と前記上補強板を接着させる第３接着材とは、
畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする請求項１６ないし１８のいずれか１つに記載の床暖房用畳床。
【請求項２０】
前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする請求項１９に記載の床暖房用畳床。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、畳を構成する一部材である畳床に関するものであり、一般畳床とその製造方法、および床暖房用畳床とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、和室等に敷き並べられて使用される一般的な畳は、畳床と、畳床の上面に縫い付けられた畳表と、畳床の縁の丈方向に縫い付けられた畳縁とから構成されている。このような畳床の一例として特許文献１には図１０に例示される畳床２２０が記載されており、下方から順に、防湿シート（裏シート）２１１、下補強板（板紙）２１２、芯材２１３、上補強板（板紙）２１４、クッション材２１５を積層して構成されている。そして、これらの防湿シート２１１、下補強板２１２、芯材２１３、上補強板２１４およびクッション材２１５は、縫製糸２１６でまとめて縫い合わせることで一体化されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１８２２９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述の各層２１１〜２１５を縫製糸２１６でまとめて縫い合わせる作業は、重労働であるとともに熟練作業員でなければ行えず、熟練作業員でなければ縫製針の折損や糸切れ等のトラブルが頻発してしまう作業であり、その作業効率は極めて悪い。
【０００５】
ところで、畳を製造する工程は大きく分けて以下の２工程に分けられる。１つは、前記各層２１１〜２１５を専用の畳床縫製機でまとめて縫い合わせる畳床製造工程であり、１つは、畳床を採寸切断し、畳表および畳縁を専用の畳表縫製機，畳縁縫製機で畳床に縫い付ける畳製造工程である。そして、これらの両工程は、消費者からの注文を受けて製造販売する畳小売店で行われるのが一般的である。畳小売店では、前記各層２１１〜２１５を材料メーカーから購入し、畳の注文を受けてから納品するまでの期間を短縮する目的で、畳床製造工程を畳受注前から行っており、畳床を作り置きしている。
【０００６】
しかしながら、畳小売店では、作り置きした畳床の保管場所を確保するのが困難であるという問題がある。また、前記畳床縫製機が高価なものであるとともに、畳床縫製機の設置スペースが必要となるといった問題を抱えていた。
【０００７】
以上の説明では、防湿シート２１１、下補強板２１２、芯材２１３、上補強板２１４、クッション材２１５を積層してなる畳床（以下、一般畳床と呼ぶ）についての問題点について言及したが、床暖房設備が設けられた床に敷き並べられて使用される畳の畳床（以下、床暖房用畳床と呼ぶ）についても事情は同じであり、同様の問題点を有している。なお、床暖房用畳床の従来構造は、下方から順に、非透水性の防湿シート、下補強板、芯材、上補強板を積層し、これらの各層をまとめて縫製して一体化された構造であり、クッション材は使用しない場合が多い。
【０００８】
本発明は、上記点に鑑み、畳床製造の作業効率を向上させるとともに、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を解消することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の一般畳床の製造方法は、
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、クッション材、を積層して構成された一般畳床の製造方法であって、
前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を成形する混合工程と、
前記防湿シートと前記下補強板とを接着させる第１接着材を前記防湿シート又は前記下補強板に塗布し、前記下補強板と前記混合体とを接着させる第２接着材を前記下補強板又は前記混合体に塗布し、前記混合体と前記上補強板とを接着させる第３接着材を前記混合体又は前記上補強板に塗布し、前記上補強板と前記クッション材とを接着させる第４接着材を前記上補強板又は前記クッション材に塗布する接着材塗布工程と、
その後、前記防湿シート、前記下補強板、前記混合体、前記上補強板および前記クッション材をプレス用の金型内に積層設置する積層設置工程と、
その後、前記金型で加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて前記芯材を成形すると同時に、前記第１乃至第４接着材による接着を行う熱圧着工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の一般畳床の製造方法は、前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１および第２接着材の塗布範囲を、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の一般畳床の製造方法は、前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の一般畳床の製造方法は、前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲を、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の一般畳床の製造方法は、前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載の床暖房用畳床の製造方法は、
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、を積層して構成された床暖房用畳床の製造方法であって、
前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を成形する混合工程と、
前記防湿シートと前記下補強板とを接着させる第１接着材を前記防湿シート又は前記下補強板に塗布し、前記下補強板と前記混合体とを接着させる第２接着材を前記下補強板又は前記混合体に塗布し、前記混合体と前記上補強板とを接着させる第３接着材を前記混合体又は前記上補強板に塗布する接着材塗布工程と、
その後、前記防湿シート、前記下補強板、前記混合体および前記上補強板をプレス用の金型内に積層設置する積層設置工程と、
その後、前記金型で加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて前記芯材を成形すると同時に、前記第１乃至第３接着材による接着を行う熱圧着工程と、
を備えることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載の床暖房用畳床の製造方法は、前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１および第２接着材の塗布範囲を、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする。
【００１６】
請求項８に記載の床暖房用畳床の製造方法は、前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００１７】
請求項９に記載の床暖房用畳床の製造方法は、前記接着材塗布工程を行うにあたり、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲を、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定することを特徴とする。
【００１８】
請求項１０に記載の床暖房用畳床の製造方法は、前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００１９】
請求項１１に記載の一般畳床は、
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、クッション材、を積層して構成されており、
前記芯材は、前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて成形されたものであり、
前記防湿シート、前記下補強板、前記芯材、前記上補強板および前記クッション材の各々は、接着材による接着で一体化されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項１２に記載の一般畳床は、前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材とは、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項１３に記載の一般畳床は、前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００２２】
請求項１４に記載の一般畳床は、前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材と、前記芯材と前記上補強板を接着させる第３接着材と、前記上補強板と前記クッション材を接着させる第４接着材とは、
畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲で塗布されていることを特徴とする。
【００２３】
請求項１５に記載の一般畳床は、前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００２４】
請求項１６に記載の床暖房用畳床は、
下方から順に、非透水性の防湿シート、撥水性を有した紙製の下補強板、ポリエステル系繊維を主材とする芯材、撥水性を有した紙製の上補強板、を積層して構成されており、
前記芯材は、前記主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと前記主材との混合体を加熱圧縮することで、前記混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつ前記バインダーにて前記主材同士を接着させて成形されたものであり、
前記防湿シート、前記下補強板、前記芯材および前記上補強板の各々は、接着材による接着で一体化されていることを特徴とする。
【００２５】
請求項１７に記載の床暖房用畳床は、前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材とは、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする。
【００２６】
請求項１８に記載の床暖房用畳床は、前記第１および第２接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１および第２接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【００２７】
請求項１９に記載の床暖房用畳床は、前記防湿シートと前記下補強板を接着させる第１接着材と、前記下補強板と前記芯材を接着させる第２接着材と、前記芯材と前記上補強板を接着させる第３接着材とは、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に塗布されていることを特徴とする。
【００２８】
請求項２０に記載の床暖房用畳床は、前記第１乃至第４接着材を、複数のドットを集合させたパターン又は線状に延びるパターンにて塗布することで、前記第１乃至第４接着材の塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％の面積が接着面となるようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２９】
請求項１に記載の一般畳床の製造方法によれば、防湿シート、下補強板、芯材、上補強板およびクッション材の各々（以下、これらの各部材を一般畳床構成部材と呼ぶ）は接着材で一体化されるので、畳床を製造するにあたり、重労働かつ熟練作業となっていた従来の縫製作業を、機械化および自動化が容易な接着作業に置き換えることができる。しかも、熱圧着工程にて、芯材を成形すると同時に第１乃至第４接着材による接着を行うことができるので、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できる。
【００３０】
また、一般畳床構成部材の各々を接着により一体化することで、熟練作業が要求されなくなるので、これらの一般畳床構成部材を製造する材料メーカーにて前記接着の作業を行うことができる。つまり、従来では畳小売店でしか行えなかった畳床製造工程が、本発明により前記材料メーカーで行えるようになり、畳小売店では畳床製造工程を廃止することができる。従って、畳小売店では、畳床を作り置きしておく必要がなくなり、消費者から畳の注文があった後に材料メーカーに畳床を発注して購入すればよい。よって、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができる。
【００３１】
また、熱圧着工程にて金型のプレスストロークを調節することで、芯材の厚み寸法を容易に調節することができるので、畳床全体の厚み寸法を容易に調節することができ、ひいては一層畳床製造の作業効率をより一層向上できる。なお、本発明に係る畳床全体の厚み寸法は９ｍｍ〜２４ｍｍ、より好ましくは１１ｍｍ〜１４ｍｍとなるように設定して好適である。
【００３２】
ここで、従来の芯材には、インシュレートボード、合板、ＭＤＦ（medium density fiber board）その他の木製ボードや、発泡樹脂ボードが採用されていた。しかしながら、これらの木製ボードや発泡樹脂ボードでは、温度変化の影響を受けやすく、熱収縮、膨張によって芯材の反り変形が生じてしまう。特に、コンクリート打設直後（例えば材令２日）の床に畳を敷き並べて設置する場合には、前記反り変形の度合いが極めて大きく、畳が大きく反り変形してしまう。また、木製ボードを採用した従来の芯材では湿度変化による反り変形も懸念される。
【００３３】
これに対し、ポリエステル系繊維を主材とする芯材を採用した本発明によれば、ポリエステル系繊維の１本１本は熱収縮、膨張するものの、芯材の内部空間でポリエステル系繊維の変形が吸収されるので、芯材全体としては反り変形が抑制される。また、ポリエステル系繊維であるため木材のような湿度変化による反り変形は生じない。
【００３４】
本発明に係る一般畳床の芯材に関し、目付け（単位面積あたりの重量）が１．０ｋｇ／ｍ２〜２．０ｋｇ／ｍ２、より好ましくは１．２５ｋｇ／ｍ２の芯材を用いて好適である。
【００３５】
また、本発明に係る芯材に関し、ポリエステル系バインダーに繊維状のバインダーを採用して、混合工程にて、該バインダーを主材の外周に巻き付けるか又は被覆して混合体を成形するようにして好適である。また、主材を６０〜８０重量％、バインダーを２０〜４０重量％となるように混合体を成形して好適である。このような芯材によれば、畳のクッション性を適度にでき、畳糸が通り難かったり、畳が割れたりする不都合を抑制できる。また、畳糸が芯材に食い込んで、芯材がちぎれたり折れたりするなどの不都合を抑制できる。また、ポリエステル系繊維の採用により、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）発生の問題を回避できる。
【００３６】
また、本発明に係る下補強板および上補強板は、畳床の曲げ剛性を高めるためのものである。そして、本発明の下補強板および上補強板は紙製であるので、畳の厚み寸法および重量の大型化を抑制しつつ、低コストで補強板としての機能を発揮させることができる。また、各補強板を紙製としたことで、樹脂製の補強板を採用した場合に比べて第１乃至第４接着材での接着性を高めることができる。また、各補強板の厚み寸法は１．５ｍｍ〜２．５ｍｍ、より好ましくは１．７ｍｍ〜２．０ｍｍが好適である。
【００３７】
また、撥水性を有した紙を採用することで、下補強板および上補強板が空気中の水分を吸収してしまうことを抑制できるので、下補強板および上補強板の強度低下防止を図ることができる。なお、「撥水性を有した紙」の材質例としては、紙に石灰分を含浸させたものが挙げられる。
【００３８】
また、本発明に係る防湿シートは、畳を住居の床に敷き並べた際に床上の水分が紙製の下補強板に浸透してしまうことを防止して、下補強板の劣化防止を図るためのものであり、材質例としてポリプロピレンが挙げられる。また、防湿シートの厚み寸法は０．０２ｍｍ〜０．２５ｍｍが好適である。
【００３９】
また、防湿シートを製造するにあたり、台紙の上にポリプロピレン等の樹脂膜を載せ、台紙と樹脂膜を加熱プレスすることで、溶解した樹脂膜を台紙中に含浸させるようにして好適である。これによれば、防湿シートの厚み寸法を薄く（例えば０．０２５ｍｍ）できるとともに熱伝導率を向上できる。さらに、このようにして製造された防湿シートは、冷却されると上側（台紙に対して樹脂膜が載せられた側）が凸となるように変形しようとする。従って、下側が凸となるように変形しようとする畳床の挙動を抑制することができ、好適である。
【００４０】
また、本発明の実施にあたり、第１および第４接着材には、酢酸ビニル系その他の熱可塑性樹脂系接着材や、でんぷん、デキストリンその他のでんぷん系接着材を用いて好適である。また、第２および第３接着材には、水性アクリル系の接着材や、２液反応型の変性酢酸ビニル系の接着材を用いて好適である。
【００４１】
また、本発明に係るクッション材の材質例として、ポリエチレンフォーム等の発泡性樹脂や、不織布等が挙げられる。クッション材の厚み寸法は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍが好適である。
【００４２】
ところで、畳表は、畳床に縫い付ける製造方法の他に、畳床に接着する製造方法もある。畳表を縫い付ける製造方法では、図７に例示される如く、畳の生産設備の最終工程で、本来は真っ直ぐな畳床１０の両端を機械Ｍ８で挟んで無理やり畳床１０を下方に撓ませ、畳床１０に畳表２０を被せ、その状態で、畳床１０の両端を畳糸２１で縫うのである。畳糸２１で縫製後、応力を解除すると、反発力で畳床１０は真っ直ぐになり、畳表２０がピーンと張った張設状態となる。この張設状態が畳には絶対不可欠である。一方、畳表を接着する製造方法では、畳表にしわが寄ってしまい、前述の張設状態にすることができない。
【００４３】
このように、畳表は接着するよりも縫い付けた方が良質な仕上がりの畳となるが、請求項１に記載の如く、一般畳床構成部材の各々を接着により一体化する構造の畳床では、この畳床に畳表を縫い付ける作業を行うにあたり、第１および第２接着材が縫製針に付着することに起因して、畳表を縫う糸が切れるといった不具合の生じる可能性が高くなってしまうことが分かった。そこで、請求項２に記載の一般畳床の製造方法によれば、前記第１および第２接着材の塗布範囲を、畳表の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定するので、前述のような糸切れの不具合の可能性を低減できる。
【００４４】
請求項３に記載の床暖房用畳床の製造方法によれば、第１および第２接着材による接着面積が前記塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％となるので、接着強度が高すぎて畳床の曲げ剛性が過剰にならないようにすることを容易に調節することができる。特に、縦寸法と幅寸法が同じとなる半畳の畳床においては、このような曲げ剛性調整の容易化による効果は極めて有効である。また、塗布範囲の全面積を接着面とした場合に比べて接着材の塗布量を減らすことができるので、材料コストを削減できるとともに、接着材を塗布する作業に係る作業者の負担を軽減できる。
【００４５】
また、畳床に畳縁を縫い付ける作業を行うにあたっても同様にして、前記接着に用いる接着材が縫製針に付着することに起因して、畳縁を縫う糸が切れてしまうといった不具合の生じる可能性がある。そこで、請求項４に記載の一般畳床の製造方法によれば、第１乃至第４接着材の塗布範囲を、畳縁の縫糸で縫われる部分を除いた範囲に設定するので、前述のような糸切れの不具合の可能性を低減できる。
【００４６】
請求項５に記載の床暖房用畳床の製造方法によれば、第１乃至第４接着材による接着面積が前記塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％となるので、接着強度が高すぎて畳床の曲げ剛性が過剰にならないようにすることを容易に調節することができる。特に、縦寸法と幅寸法が同じとなる半畳の畳床においては、このような曲げ剛性調整の容易化による効果は極めて有効である。また、塗布範囲の全面積を接着面とした場合に比べて接着材の塗布量を減らすことができるので、材料コストを削減できるとともに、接着材を塗布する作業に係る作業者の負担を軽減できる。
【００４７】
請求項６に記載の床暖房用畳床の製造方法によれば、請求項１に記載の発明と同様にして、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できるとともに、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができ、請求項１と同様の効果が発揮される。
【００４８】
なお、請求項６に係る各補強板および芯材の材質例、厚み寸法例は、請求項１に係る材質例および厚み寸法例を援用する。また、本発明に係る床暖房用畳床の芯材に関し、単位面積あたりの重量が２．０ｋｇ／ｍ２〜３．０ｋｇ／ｍ２の芯材を用いて好適である。また、本発明に係る畳床は、厚み寸法が７ｍｍ〜２４ｍｍ、より好ましくは９ｍｍ〜１２ｍｍの畳床に用いて好適である。
【００４９】
請求項７乃至１０に記載の床暖房用畳床の製造方法によれば、請求項２乃至５に記載の発明と同様にして、糸切れの不具合の可能性を好適に低減できる。
【００５０】
請求項１１に記載の一般畳床によれば、一般畳床構成部材の各々は接着材で一体化されるので、畳床を製造するにあたり、重労働かつ熟練作業となっていた従来の縫製作業を、機械化および自動化が容易な接着作業に置き換えることができる。しかも、芯材を加熱圧縮すると同時に一般畳床構成部材の各接着を行うことができるので、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できる。また、請求項１に記載の発明と同様にして、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができ、請求項１と同様の効果が発揮される。なお、請求項１１に係る一般畳床構成部材の材質例および厚み寸法例は、請求項１に係る材質例および厚み寸法例を援用する。
【００５１】
請求項１２および請求項１５に記載の一般畳床によれば、請求項２乃至請求項５に記載の発明と同様にして、糸切れの不具合の可能性を好適に低減できる。
【００５２】
請求項１６に記載の床暖房用畳床によれば、請求項１１に記載の発明と同様にして、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できるとともに、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができ、請求項１１と同様の効果が発揮される。なお、請求項１６に係る各補強板および芯材の材質例、厚み寸法例は、請求項１１に係る材質例および厚み寸法例を援用する。
【００５３】
請求項１７および請求項１９に記載の床暖房用畳床によれば、請求項１３および請求項１５に記載の発明と同様にして、糸切れの不具合の可能性を好適に低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５４】
以下に、本発明の好適な実施形態について図面を参照して説明する。尚、本発明の実施の形態は、下記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得ることは無論である。
【００５５】
（第１実施形態）
図１（ａ）は本実施形態に係る一般畳床１０の断面図、図１（ｂ）は（ａ）に示す一般畳床１０に畳表２０を縫い付けた状態を示す断面図、図１（ｃ）は（ｂ）に示す一般畳床１０に畳縁３０を縫い付けて畳が完成した状態を示す断面図である。
【００５６】
はじめに、本実施形態に係る一般畳床１０の構造を説明すると、図１（ａ）に示すように、下方から順に、非透水性の防湿シート１１、撥水性を有した紙製の下補強板１２、ポリエステル系繊維を主材とする芯材１３、撥水性を有した紙製の上補強板１４、クッション材１５、を積層して、一般畳床１０は構成されている。以下、これらの積層された各部材１１，１２，１３，１４，１５を一般畳床構成部材１１〜１５と呼ぶ。
【００５７】
一般畳床構成部材１１〜１５の各々は、接着材による接着で一体化されている。第１接着材Ｓ１は防湿シート１１と下補強板１２とを接着し、第２接着材Ｓ２は下補強板１２と芯材１３とを接着し、第３接着材Ｓ３は芯材１３と上補強板１４とを接着し、第４接着材Ｓ４は上補強板１４とクッション材１５とを接着する。
【００５８】
一般畳床１０は上方から見て長方形の形状であり、図２中の符号１０ａはその短手辺を示し、図２中の符号１０ｂはその長手辺を示している。そして、畳表２０は畳床１０の短手辺１０ａを覆うように縫い付けられており、畳縁３０は畳床１０の長手辺１０ｂを覆うように縫い付けられている。
【００５９】
防湿シート１１は、畳を住居の床に敷き並べた際に床上の水分が紙製の下補強板に浸透してしまうことを防止して、下補強板の劣化防止を図るためのものである。防湿シート１１の材質例には、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性樹脂が挙げられる。防湿シート１１の厚み寸法は０．１５ｍｍ〜０．２５ｍｍが好適である。
【００６０】
下補強板１２および上補強板１４は、畳床１０の曲げ剛性を高めるためのものである。そして、これらの下補強板１２および上補強板１４の材質には紙を採用しているので、畳の厚み寸法および重量の大型化を抑制しつつ、低コストで補強板としての機能を発揮させることができる。また、各補強板１２，１４を紙製としたことで、樹脂製の補強板を採用した場合に比べて第１乃至第４接着材Ｓ１〜Ｓ４での接着性を高めることができる。また、各補強板１２，１４の厚み寸法は１．７ｍｍ〜２．０ｍｍが好適である。また、撥水性を有した紙を採用することで、下補強板１２および上補強板１４が空気中の水分を吸収してしまうことを抑制できるので、下補強板１２および上補強板１４の強度低下防止を図ることができる。
【００６１】
クッション材１５は、畳のクッション性を発揮させて、畳の上を歩く使用者の感触を良好にするためのものである。クッション材１５の材質には、ポリエチレンフォームまたは不織布が採用されており、クッション材１５の厚み寸法は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍが好適である。
【００６２】
芯材１３は、ポリエステル系繊維を主材とするものであり、主材よりも低融点であるポリエステル系バインダーと主材との混合体を加熱圧縮することで、混合体を所定の厚さ寸法に成形しつつバインダーにて主材同士を接着させて成形されたものである。より具体的には、芯材１３は、６０〜８０重量％のポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略す）繊維（融点２５０℃〜２８０℃）と、直線状のＰＥＴ繊維（融点２５０℃〜２８０℃）の外周に該ＰＥＴ繊維より低融点（軟化点７５℃）のＰＥＴ系繊維を巻き付けるか又は被覆した２０〜４０重量％の二重繊維バインダーとが混綿された集合体１３ｐ（図４（ａ）参照）からなる、厚みが２〜３０ｍｍで目付けが１．０ｋｇ／ｍ２〜２．０ｋｇ／ｍ２の芯材２の厚みは例えば、１１ｍｍが好適である。芯材１３の厚みを変えることで畳厚を変更できる。
【００６３】
芯材１３をあまりに硬く成型し剛性を高くすると、クッション性が損なわれ、畳としては不適となる。一方、芯材１３をあまりに柔らかくして剛性を低くすると、形状安定性が損なわれ、畳としては不適となる。そこで、下補強板１２および上補強板１４で芯材１３を挟み込むことで、畳床１０として適切な硬さに設定することができる。これらの補強板１２，１４を付加しせずに畳床を構成した場合、これを畳枠に嵌め込むと、寸法のばらつき等に伴い、畳の表面に凹凸ができるおそれがあり設置条件によっては好ましくないからである。
【００６４】
畳表２０は和紙畳表、ポリプロピレン、ポリエチレン、藺草畳表等の材質が挙げられる。畳縁３０はナイロン等の一般的なもので良い。藺草畳表及び和紙畳表の場合、全体の厚み寸法は２．０ｍｍ、化学畳表の場合、厚みは２．５ｍｍが例示できるが、これに限らない。畳床１０の厚み寸法は例えば、１１ｍｍ〜１４ｍｍが好適である。
【００６５】
第１接着材Ｓ１および第４接着材Ｓ４には、酢酸ビニル系その他の熱可塑性樹脂系接着材や、でんぷん、デキストリンその他のでんぷん系接着材を用いて好適である。また、第２接着材Ｓ２および第３接着材Ｓ３には、水性アクリル系の接着材や、２液反応型の変性酢酸ビニル系の接着材を用いて好適である。
【００６６】
図２の斜線部分は第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲を示し、図３の斜線部分は第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲を示している。なお、これらの接着材Ｓ１〜Ｓ４はスプレーガンを用いた吹き付けによって塗布される。塗布しない部分にはマスキングが施され、その上から吹き付け作業が行われる。
【００６７】
図２に示すように、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲は、畳床１０のうち畳表２０の縫糸２１（図６（ｂ）参照）で縫われる部分を除いた範囲、かつ、畳縁３０の縫糸３１（図６（ｄ）参照）で縫われる部分を除いた範囲に設定されている。つまり、畳床１０の外周を取り囲むようにしてマスキングが施される。図２に例示される畳床１０は、長さ寸法Ｌが１８２０ｍｍ〜２０００ｍｍ、幅寸法Ｗが９１０ｍｍ〜１０００ｍｍの仕様であり、この場合の幅方向におけるマスキング寸法Ａ１は５０ｍｍ〜７０ｍｍが好適であり、畳縁３０の縫糸３２で縫われる部分に相当する。また、長さ方向におけるマスキング寸法Ａ２は７０ｍｍ〜１００ｍｍが好適であり、畳表２０の縫糸２１で縫われる部分に相当する。
【００６８】
また、図３に示すように、第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲は、畳床１０のうち畳縁３０の縫糸３２（図６（ｄ）参照）で縫われる部分を除いた範囲に設定されている。つまり、畳床１０の長手辺１０ｂに沿ってマスキングが施される。幅方向におけるマスキング寸法Ａ１は５０ｍｍ〜７０ｍｍが好適である。
【００６９】
このように、接着材Ｓ１〜Ｓ４が塗布されない領域を設けることで、畳床１０に畳表２０および畳縁３０を縫い付ける作業を行うにあたり、各接着材Ｓ１〜Ｓ４が縫製針に付着することに起因して、畳表２０および畳縁３０を縫う糸２１，３２が切れるといった不具合の生じる可能性を低減させることができる。
【００７０】
なお、畳縁３０の縫糸３２は、防湿シート１１、下補強板１２、芯材１３、上補強板１４およびクッション材１５の全てを貫通するように縫われる。つまり、第１乃至第４接着材Ｓ１〜Ｓ４の全てを貫通する。よって、畳床１０のうち畳縁３０の縫糸３２で縫われる部分は、全ての接着材Ｓ１〜Ｓ４についてマスキングにより塗布されないようにする必要がある。これに対し、畳表２０の縫糸２１は、防湿シート１１、下補強板１２および芯材１３のみを貫通するように縫われる。つまり、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２のみを貫通する。よって、畳床１０のうち畳表２０の縫糸２１で縫われる部分は、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２についてのみマスキングにて塗布されないようにすればよい。
【００７１】
次に、本実施形態に係る一般畳床１０の製造方法を説明する。
【００７２】
（１）原単工程  
図４（ａ）の通り、ＰＥＴボトルの再生チップを溶かし、ＰＥＴ繊維に成形し、この繊維を綿状の集合体１３ｐとする。この集合体１３ｐが芯材１３の主材となる。綿状の集合体とする技術は各種の一般的な技術に従っているので、詳細は割愛する。
【００７３】
（２）混綿工程
図４（ｂ）の通り、ブロック状の圧縮繊維の集合体１３ｐを開繊機（図示略）で開繊し開繊維１３ｑとする。
【００７４】
（３）計量工程
開繊維１３ｑと二重繊維バインダー１３ｒとをそれぞれ計量し、開繊維１３ｑが７０重量％で二重繊維バインダー１３ｒが３０重量％とする。二重繊維バインダー１３ｒの重量比率は２０〜４０重量％が好ましい。開繊維１３ｑは前記のＰＥＴ繊維に該当し、二重繊維バインダー１３ｒは前記したＰＥＴ繊維にスパイラル繊維を巻きつけたものに該当する。前記の芯材１３は開繊維１３ｑ（融点２５０℃〜２８０℃）と二重繊維バインダー１３ｒを原料とするものである。この二重繊維バインダー１３ｒは、例えば、芯繊維（融点２５０℃〜２８０℃）より融点が低い低融点成分を使用したスパイラル繊維（軟化点７５℃）を巻きつけた複合繊維である。例として、芯繊維に通常のＰＥＴ繊維成分を使用し、スパイラル繊維にこれよりも低融点のＰＥＴ系繊維を、芯繊維とスパイラル繊維の融点の差が所定温度差（例えば１７５℃）となるように設定した複合繊維が挙げられる。
【００７５】
（４）ブレンド工程（混合工程）
図４（ｃ）の通り、前記計量工程で計量した開繊維１３ｑに計量した二重繊維バインダー１３ｒを投入し、これを混合機（図示略）でブレンドする。
【００７６】
（５）コーミング工程
図４（ｄ）の通り、前記ブレンド工程でブレンドされたブレンド繊維（混合体）１３ｓを、針を周設した２つのロールＭ１の間を通し梳いて繊維の方向を揃えながら定量的に薄い不織布１３ｔに成形する。
【００７７】
（６）マット・フォーミング工程
前記の連続的に形成される薄い不織布１３ｔを進行方向に揺れ動かしながら供給する揺動装置（図示略）により、図４（ｄ）の通り、不織布１３ｔをずらしながら斜めに重ね目付けを設定してゆく。この揺動装置の振り幅を狭くすれば、目付けが大きくなり、この揺動装置の振り幅を広くすれば、目付けを少なく設定できる。つぎに、図５（ｅ）の通り、こうして重ね合わされた不織布１３ｕを熱風乾燥炉Ｍ２に送り込み、１２０℃〜２５０℃の熱風で圧締し嵩を低くし、冷風炉Ｍ３で冷却したものが１枚のマット１３ｖになる。熱風の量で二重繊維バインダー１３ｒの溶ける量を調整することで、マット１３ｖの厚みを調整するのである。マット１３ｖをそのまま次の工程に送りこんでもよいが、図４（ｄ）の工程に戻して処理を繰り返してもよい。冷却後のマット１３ｖはスリット刃でカットし採寸する。
【００７８】
（７）接着材塗布工程
本工程は、上記（１）〜（６）の工程とは別工程で行われる工程であり、下補強板１２の下面に第１接着材Ｓ１を、上面に第２接着材Ｓ２を塗布する。また、上補強板１４の下面に第３接着材Ｓ３を、上面に第４接着材Ｓ４を塗布する。これらの接着材Ｓ１〜Ｓ４をスプレーガンにて塗布するにあたり、前述した図２および図３の斜線に示す塗布範囲となるように、各補強板１２，１４の両面にマスキングを施した上で塗布する。
【００７９】
（８）積層設置工程
上記（１）〜（７）の各工程が行われた後、防湿シート１１、接着材Ｓ１，Ｓ２が塗布された下補強板１２、マット１３ｖ、接着材Ｓ３，Ｓ４が塗布された上補強板１４、およびクッション材１５を、図５（ｆ）の通り、プレス用の金型Ｍ４，Ｍ５内に積層設置する。なお、マット１３ｖは複数枚積層するようにしてもよい。
【００８０】
（９）ホットプレス工程（熱圧着工程）
次に、図５（ｆ）の通り、可動側の金型Ｍ４を下降させて、金型Ｍ４，Ｍ５内に積層設置された一般畳床構成部材１１〜１５をホットプレス（加熱圧縮）する。このホットプレスの温度は１５０〜２５０℃（本実施形態では１８０℃）が好ましく、圧力は５ＭＰａ〜４０ＭＰａが好ましい。そして、ホットプレスした状態を３０秒〜１２０秒間維持させると、二重繊維バインダー１３ｒの外周の低融点のスパイラル繊維及びポリエチレンが融ける。
【００８１】
金型Ｍ４のプレスストロークはディスタンスバー（図示略）で規制されるようになっており、このプレスストロークにて厚みを調整する。マット１３ｖの目付けは１．０ｋｇ／ｍ２〜２．０ｋｇ／ｍ２、より好ましくは１．２５ｋｇ／ｍ２が好ましい。その目付けを３．０ｋｇ／ｍ２と設定する場合は、目付けが１．５ｋｇ／ｍ２のマットを２枚重ねする。
【００８２】
ホットプレスによりマット１３ｖが熱圧縮されると、二重繊維バインダー１３ｒのうち低融点のＰＥＴ系繊維ポリエチレンが溶けて、主材となる開繊維１３ｑ同士が二重繊維バインダー１３ｒにて接着し、芯材１３が成形される。そして、このように芯材１３が成形されると同時に、第１〜第４接着材Ｓ１〜Ｓ４によって、一般畳床構成部材１１〜１５の各々は接着されて一体化される。
【００８３】
（１０）コールドプレス工程
上記ホットプレス工程の後、図示しないコールドプレス用金型にて被プレス物を冷却することで硬化（圧締）させ、その形状を固定する。コールドプレスの温度は３０℃、圧力は５ＭＰａ〜４０ＭＰａが好ましい。プレスストロークをディスタンスバー（図示略）で規制することで最終的に厚み或いは密度を調整することができる。ホットプレス用金型装置とコールドプレス用金型装置とは１つのコンベアラインを構成することが好ましい。
【００８４】
以上の（１）〜（１０）の工程により、畳床１０は製造される。これらの畳床製造工程は、一般畳床構成部材１１〜１５の材料メーカーの工場にて行われる。そして、消費者からの注文を受けて製造販売する畳小売店では、消費者から畳の注文があった後に材料メーカーに畳床１０を発注して購入し、購入した畳床１０に畳表２０および畳縁３０を縫い付ける畳製造工程を行う。以下に、畳製造工程（１１）〜（１６）を簡単に説明する。
【００８５】
（１１）裏削ぎ工程
はじめに、下補強板１２のうち短手方向に延びるマスキング部分（図２の符号Ａ２に示す部分）を、カッター、ハサミにて手作業で削ぎ剥がす。これにより、図１中の符号１０ｃに示すように、畳床の裏面には短手方向に延びる凹部（畳表逃がし部）１０ｃが形成される。なお、前述の接着材塗布工程を行う前において、下補強板１２の長手方向寸法を、畳床１０の長手方向寸法より短く設定しておいて、下補強板１２短手方向に延びるマスキングを不要にするとともに、この裏削ぎ工程を廃止するようにしてもよい。
【００８６】
（１２）切断工程
次に、図６（ａ）の通り、幅決め機（図示略）のカッターＭ６で、畳床１０の短手辺１０ａ（畳表逃がし部１０ｃのある側）をテーパに切断する。前記ホットプレス工程及びコールドプレス工程で製造された畳床１０の端部は、成型が不均一のおそれがあるからである。
【００８７】
（１３）畳表縫付工程
次に、図６（ｂ）の通り、畳床１０の幅方向の側に畳表２０を巻いて取り付け、畳表縫い機（図示略）により畳糸２１で縫い付ける。この畳糸２１は、芯材１３の側方から、芯材１３、下補強板１２、防湿シート１１を貫通するように縫い付けられる。この縫い付けに用いる縫製針は、前記マスキングによって設定された図３の接着材塗布範囲の設定により、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２に接触することはない。
【００８８】
図７は、畳表２０を縫い付ける手順を説明する模式図であり、はじめに、図７（ａ）の通り、本来は真っ直ぐな畳床１０の両端を機械Ｍ８で挟んで無理やり畳床１０を下方に撓ませる。次に、図７（ｂ）の通り畳床１０に畳表２０を被せ、その状態で、畳床１０の両端を畳糸２１で縫うのである。次に、畳糸２１で縫製後、応力を解除すると、図７（ｃ）の通り反発力で畳床１０は真っ直ぐになり、畳表２０が張設状態となる。この張設状態が一般畳には絶対不可欠である。
【００８９】
（１４）長さ切断工程
次に、図６（ｃ）の通り、幅方向の両端部を丸鋸Ｍ７でテーパに切断する。
【００９０】
（１５）畳縁縫付工程
次に、図６（ｄ）の通り、前記丸鋸Ｍ７による切断面を覆うように畳縁３０を取り付けて、縁付け機（図示略）により畳糸３１，３２で縫い付ける。この畳糸３２は、防湿シート１１、下補強板１２、芯材１３、上補強板１４およびクッション材１５の全てを貫通するように縫い付けられる。この縫い付けに用いる縫製針は、前記マスキングによって設定された図２の接着材塗布範囲の設定により、各接着材Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４に接触することはない。
【００９１】
以上により、本実施形態によれば、一般畳床構成部材１１〜１５は各接着材Ｓ１〜Ｓ４で一体化されるので、畳床１０を製造するにあたり、重労働かつ熟練作業となっていた従来の縫製作業を、機械化および自動化が容易な接着材塗布工程（７）および積層設置工程（８）に置き換えることができる。しかも、熱圧着工程（９）にて、芯材１３を成形すると同時に第１乃至第４接着材Ｓ１〜Ｓ４による接着を行うことができるので、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できる。
【００９２】
また、一般畳床構成部材１１〜１５の各々を接着により一体化することで、熟練作業が要求されなくなるので、これらの一般畳床構成部材１１〜１５を製造する材料メーカーにて接着材塗布工程（７）および積層設置工程（８）の作業を行うことができる。つまり、従来では畳小売店でしか行えなかった畳床製造工程が、本発明により前記材料メーカーで全て行えるようになり、畳小売店では畳床製造工程を廃止することができる。従って、畳小売店では、畳床を作り置きしておく必要がなくなり、消費者から畳の注文があった後に材料メーカーに畳床を発注して購入すればよい。よって、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができる。
【００９３】
また、熱圧着工程（９）にてプレス用の金型Ｍ４のプレスストロークを調節することで、芯材１３の厚み寸法を容易に調節することができるので、畳床全体の厚み寸法を容易に調節することができ、ひいては一層畳床製造の作業効率をより一層向上できる。
【００９４】
（第２実施形態）
上記第１実施形態では一般畳床１０の構造および製造方法を対象とするのに対し、本実施形態では、床暖房用畳床１１０の構造および製造方法を対象とする。図８（ａ）は本実施形態に係る床暖房用畳床１１０の断面図、図８（ｂ）は（ａ）に示す床暖房用畳床１１０に畳表２０を縫い付けた状態を示す断面図、図８（ｃ）は（ｂ）に示す床暖房用畳床１１０に畳縁３０を縫い付けて畳が完成した状態を示す断面図である。第１実施形態の構成要素に対応する本実施形態の構成要素の説明は、図中の符号を１００番台として説明を援用する。
【００９５】
本実施形態に係る床暖房用畳床１１０の構造を説明すると、図８（ａ）に示すように、下方から順に、非透水性の防湿シート１１１、撥水性を有した紙製の下補強板１１２、ポリエステル系繊維を主材とする芯材１１３、撥水性を有した紙製の上補強板１１４を積層して、床暖房用畳床１１０は構成されている。以下、これらの積層された各部材１１１，１１２，１１３，１１４を床暖房用畳床構成部材１１１〜１１４と呼ぶ。第１実施形態と構造上異なる点は、クッション材１５および第４接着材Ｓ４を廃止している点である。
【００９６】
一般に、床暖房用の畳では、畳上の人の体温を上昇させ、血行がよくなるため、足しびれ等が抑制される。よって、クッション材１５を廃止している。また、クッション材１５の廃止により、畳表２０の表面温度を素早く上昇させることができる。
【００９７】
また、一般畳床１０に用いられる芯材１３は、目付けを１．０ｋｇ／ｍ２〜２．０ｋｇ／ｍ２にすることが好適であったのに対し、床暖房用畳床１１０に用いられる芯材１１３は、目付けを２．０ｋｇ／ｍ２〜３．０ｋｇ／ｍ２にすることが好適である。床暖房用畳床１１０に用いられる芯材１１３の材質および製造方法は、一般畳床１０に用いられる芯材１３の材質および製造方法と同様である。
【００９８】
また、各補強板１１２，１１４の材質および厚み寸法も第１実施形態の各補強板１２，１４と同様である。そして、一般畳床１０全体の厚み寸法は１１ｍｍ〜１４ｍｍが好適であったのに対し、床暖房用畳床１１０全体の厚み寸法は９ｍｍ〜１２ｍｍが好適であり、このような厚み寸法となるように芯材１１３の厚み寸法は調節される。また、接着材Ｓ１〜Ｓ３も第１実施形態と同様の接着材を採用する。
【００９９】
床暖房用畳床１１０の製造方法は、一般畳床１０の製造方法と同様であり、材料メーカーにおける（１）原単工程、（２）混綿工程、（３）計量工程、（４）ブレンド工程（混合工程）、（５）コーミング工程、（６）マット・フォーミング工程、（７）接着材塗布工程、（８）積層設置工程、（９）ホットプレス工程（熱圧着工程）、（１０）コールドプレス工程、から床暖房用畳床１１０は製造される。また、畳製造工程も同様にして、畳小売店における（１１）裏削ぎ工程、（１２）切断工程、（１３）畳表縫付工程、（１４）長さ切断工程、（１５）畳縁縫付工程、から床暖房用の畳が製造される。
【０１００】
以上により、本実施形態によっても第１実施形態と同様の効果が発揮される。すなわち、床暖房用畳床構成部材１１１〜１１４は各接着材Ｓ１〜Ｓ３で一体化されるので、床暖房用畳床１１０を製造するにあたり、重労働かつ熟練作業となっていた従来の縫製作業を、機械化および自動化が容易な接着材塗布工程（７）および積層設置工程（８）に置き換えることができる。しかも、熱圧着工程（９）にて、芯材１１３を成形すると同時に第１乃至第３接着材Ｓ１〜Ｓ３による接着を行うことができるので、畳床製造の作業効率を飛躍的に向上できる。
【０１０１】
また、床暖房用畳床構成部材１１１〜１１４の各々を接着により一体化することで、熟練作業が要求されなくなるので、これらの一般畳床構成部材１１〜１５を製造する材料メーカーにて接着材塗布工程（７）および積層設置工程（８）の作業を行うことができる。従って、畳小売店では、床暖房用畳床１１０を作り置きしておく必要がなくなり、消費者から畳の注文があった後に材料メーカーに床暖房用畳床１１０を発注して購入すればよい。よって、畳小売店における畳床保管場所確保の問題、畳床縫製機のイニシャルコストの問題、および畳床縫製機の設置スペースの問題を一挙に解消することができる。
【０１０２】
また、熱圧着工程（９）にてプレス用の金型Ｍ４のプレスストロークを調節することで、芯材１１３の厚み寸法を容易に調節することができるので、床暖房用畳床１１０全体の厚み寸法を容易に調節することができ、ひいては床暖房用畳床１１０製造の作業効率をより一層向上できる。
【０１０３】
（第３実施形態）
上記第１および第２実施形態では、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲（図２の斜線に示す範囲）の全面に第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２を塗布しているのに対し、本実施形態では、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２を図２の斜線に示す塗布範囲の一部分に塗布することで、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２による接着面積が前記塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％となるようにしている。
【０１０４】
具体的には、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２を、図９（ａ）に例示されるように複数のドットを集合させたパターンにて塗布してもよいし、図９（ｂ）に例示されるように線状に延びるパターンにて塗布（ビート塗布）してもよい。図９（ａ）の例では、ドット形状所を円形としており、ドット直径が３０ｍｍ〜５０ｍｍ、ドットピッチが１００ｍｍ〜１５０ｍｍとなるように設定することが望ましい。なお、第１実施形態の構成要素に対応する本実施形態の構成要素の説明は、図９中の符号を２００番台として説明を援用する。
【０１０５】
また、上記第１および第２実施形態では、畳床１０の外周を取り囲むようにしてマスキングが施されるのに対し、本実施形態では、畳床１０の外周を取り囲む部分に加え、畳床１０の中央にて幅方向に延びる部分をもマスキングが施されている。これによれば、図９（ａ）（ｂ）中の２点鎖線に示す部分で畳床１０を切断して、長さ寸法が図中のＬ’に示す寸法となる半畳用の畳床１０として利用する場合であっても、切断後の畳床１０はその外周を取り囲む部分がマスキングされていることとなり、１畳用の畳床１０として利用する場合と同様に糸切れ不具合の可能性を低減できる。従って、中央の幅方向に延びる部分をもマスキングの幅寸法は、外周を取り囲む部分の幅寸法Ａ２の２倍の寸法に設定することが望ましい。
【０１０６】
以上により、本実施形態によれば、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２による接着面積が前記塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％となるので、接着強度が高すぎて畳床の曲げ剛性が過剰にならないようにすることを容易に調節することができる。また、塗布範囲の全面積を接着面とした場合に比べて接着材の塗布量を減らすことができるので、材料コストを削減できるとともに、接着材を塗布する作業に係る作業者の負担を軽減できる。また、半畳用の畳床１０として利用する場合であっても、１畳用の畳床１０として利用する場合と同様に糸切れ不具合の可能性を低減できる。
【０１０７】
また、本実施形態では、第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２のみについて言及しているが、第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４についても接着面積が図３の斜線に示す塗布範囲の全面積に対して３０％〜５０％となるようにすれば、上記効果と同様の効果を発揮させることができる。
【０１０８】
（第４実施形態）
上記第１および第２実施形態では、第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲を、畳床１０の長手辺１０ｂに沿ってマスキングを施すことにより、畳床１０のうち畳縁３０の縫糸３２で縫われる部分を除いた範囲（図３の斜線部）に設定している。これに対し、本実施形態では、第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲を、畳床１０の外周を取り囲むようにマスキングを施すことにより、図２に示す第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲と同様の塗布範囲としている。これによれば、防湿シート１１と畳表２０とを縫い合わせる場合等、畳床１０の短手辺１０ａ部分を上下方向に縫糸で貫通させる場合において、その縫糸が切れるといった不具合の生じる可能性を低減させることができる。
【０１０９】
また、本実施形態の変形例として、第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲を、畳床１０の外周を取り囲むようにマスキングを施すことに加え、畳床１０の中央にて幅方向に延びる部分をもマスキングすることにより、図９に示す第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲と同様の塗布範囲とすることが挙げられる。
【０１１０】
（他の実施形態）
第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布範囲に関し、第１および第２実施形態においても第３実施形態と同様に、畳床１０の中央にて幅方向に延びる部分をマスキングするようにして好適である。
また、上記第１乃至第３実施形態では、第１乃至第４接着材Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４の塗布範囲についてマスキングする旨を言及しているが、本発明の実施にあたり、第１乃至第４接着材Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４のうち選択された任意の接着材の塗布範囲についてのみマスキングするようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１１１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る一般畳床１０を示す断面図であり、（ａ）は一般畳床単体を示し、（ｂ）は一般畳床１０に畳表２０を縫い付けた状態を示し、（ｃ）は一般畳床１０に畳表２０および畳縁３０を縫い付けた状態を示している。
【図２】第１実施形態に係る第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の、塗布範囲を示す平面図である。
【図３】第１実施形態に係る第３および第４接着材Ｓ３，Ｓ４の、塗布範囲を示す平面図である。
【図４】第１実施形態に係る一般畳床１０の製造工程を説明する図であり、（ａ）は原単工程、（ｂ）は混綿工程、（ｃ）はブレンド工程、（ｄ）はコーミング工程を示す。
【図５】第１実施形態に係る一般畳床１０の製造工程を説明する図であり、（ｅ）はマット・フォーミング工程、（ｆ）は積層設置工程およびホットプレス工程を示す。
【図６】第１実施形態に係る一般畳床１０を用いた畳製造工程を説明する図であり、（ａ）は切断工程、（ｂ）は畳表縫付工程、（ｃ）は長さ切断工程、（ｄ）は畳縁縫付工程を示す。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、図６の畳表縫付工程を詳細に説明する図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る床暖房用畳床１１０を示す断面図であり、（ａ）は床暖房用畳床１１０単体を示し、（ｂ）は床暖房用畳床１１０に畳表２０を縫い付けた状態を示し、（ｃ）は床暖房用畳床１１０に畳表２０および畳縁３０を縫い付けた状態を示している。
【図９】（ａ）および（ｂ）は、本発明の第３実施形態に係る第１および第２接着材Ｓ１，Ｓ２の塗布パターンを示す平面図である。
【図１０】特許文献１に記載の畳床の構造を例示する、畳床２１０単体を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１１２】
１０…一般畳床    １１…防湿シート（一般畳床構成部材）    
１２…下補強板（一般畳床構成部材）    １３…芯材（一般畳床構成部材）
１４…上補強板（一般畳床構成部材）    １５…クッション材（一般畳床構成部材）
２０…畳表    ３０…畳縁    Ｓ１…第１接着材    Ｓ２…第２接着材
Ｓ３…第３接着材    Ｓ４…第４接着材    Ｍ４，Ｍ５…プレス用の金型
１１０…床暖房用畳床    １１１…防湿シート（床暖房用畳床構成部材）
１１２…下補強板（床暖房用畳床構成部材）    １１３…芯材（床暖房用畳床構成部材）
１１４…上補強板（床暖房用畳床構成部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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