(57)【要約】【課題】  物流業者や納入先がロットや個体を意識しない業態をとっている場合でも、メーカは自社の製品ロットの納入先を特定できる。【解決手段】  輸送機の荷台の入り口等に非接触型の情報読取機を設置し、製品ロットに前記読取機により読取可能なユニークなＩＤを保持した情報媒体を付加し、荷台の入り口をロットや個体が通過すると前記ＩＤと通過日時をサーバに送信し、サーバはその情報を通過履歴テーブルに蓄積し、サーバが前記蓄積された情報よりロットが実際に納入された日時を求める。一方、輸送機の巡回における各納入先への配送日時をテーブルに記憶して納入先への配送時間帯を求め、輸送機に荷積みしたタグＩＤを記憶し、巡回とタグＩＤを対応付け、各タグＩＤに対応する巡回における納入先への配送時間帯と当該タグＩＤが実際に納入された日時を付き合わせ、対応する製品ロットの納入先を特定する。【選択図】  図１
2006335505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
輸送機の荷台の入り口等に非接触型の情報読取機を設置し、製品ロットに前記情報読取機によって読取可能なユニークなＩＤを保持した情報媒体を付加し、前記荷台の入り口をロットや個体が通過すると前記ＩＤと通過日時をサーバに送信し、サーバはその送信された情報を通過履歴テーブルに蓄積し、サーバが前記蓄積された情報よりロットが実際に納入された日時を求め、一方で、輸送機の巡回における各納入先への配送日時をテーブルに記憶して前記納入先への配送時間帯を求めることと、輸送機に荷積みしたタグＩＤを記憶しておくことで巡回とタグＩＤを対応付け、各タグＩＤに対応する巡回における前記納入先への配送時間帯と当該タグＩＤが実際に納入された前記日時を付き合わせることによって、当該タグＩＤに対応する製品ロットの納入先を特定することを特徴とする製品ロット納入先管理方法。
【請求項２】
輸送機の荷台の入り口等に非接触型の情報読取機を設置し、製品ロットに前記情報読取機によって読取可能なユニークなＩＤを保持した情報媒体を付加し、前記荷台の入り口をロットや個体が通過すると前記ＩＤと通過日時と当該輸送機を特定する識別子をサーバに送信し、サーバはその送信された情報を通過履歴テーブルに蓄積し、サーバが前記蓄積された情報よりロットが実際に納入された日時を求め、さらに各輸送機が輸送した各製品におけるロット群内の納入順位を求め、一方で輸送機の巡回における各納入先への配送日時をテーブルに記憶して、各輸送機が関連する複数の巡回における各納入先への配送順位を求め、各輸送機について、前記配送順位に従って各納入先への納入ロットを順次特定することを特徴とする製品ロット納入先管理方法。
【請求項３】
各巡回における返品情報を記録し、返品があった巡回においてはメーカ倉庫を巡回における最終納入先として一時的に追加することを特徴とする請求項２に記載の製品ロット納入先管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品等を倉庫から出荷して配送する業務において、特に製品等の納入先を追跡する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、製品等の出荷納品管理においては、製品とその納入先を製品毎に管理している。一方、メーカにおいては、各製品に、個体毎に個体番号、ロット単位にロット番号を付与して製造から出荷までを管理している。しかしながら、特に納入先が個人ではなく企業の場合等は、納入先は製品の種別さえ分かれば、個体番号やロット番号を意識する必要がない場合が多い。又それに伴い物流業者も個体番号やロット番号を意識することが少ない。特にトラック等の輸送機を利用した輸送においては、一回の荷積みで複数の納入先を回ることが多い。この際、物流業者は、輸送機の運転手等の作業効率を高めるため、各納入先に荷降ししやすい個体やロットから納入していく。以下個体やロットのことを、簡略を図るためロットと呼ぶことにする。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１５３１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
先に述べたような業態では、出荷時にメーカがロット番号を把握していても、同じ製品のロットが複数ある場合は、どのロットがどの納入先に納入されるか予測することができない。さらに、納入先もロットを意識する必要がないため、納入時に納品されたロット番号を記録することもない。このため、メーカは、納入されたロットを特定する情報を物流業者や納入先に確認しようとしてもできない。
【０００５】
一方で、近年ＣＳＲ（企業の社会的責任）が重視されるようになった。メーカは、自社が製造した部品に不良が発生したり、自社が製造した食品に有害物質が混入していたりした場合、それらの製品をどこに納入したかをつきとめて回収を図らなくてはいけない。このためには、製造記録等からどの製品ロットに障害があったかをつきとめて、その製品ロットの納入先を知る必要がある。このために例えば納入先にロット番号を特定するためのシステムを導入することや、作業者の業務形態の変更を要求しようとしても、一般に、メーカが取引を行う納入先は随時変化していくため、その都度業態の変更を要求することは非現実的である。同様のことは、物流業者に対してもあてはまる。しかしながら、メーカは自らの子会社等やその他小数の業者と長期間取引を行うことが多く、納入先が多種多様であるのとは若干赴きが異なっており、物流業者の業態に影響を与えないような簡単な仕掛けを導入することを要求することは納入先に対するほどは困難ではない。
【０００６】
本発明の第一の目的は、物流業者や納入先がロットや個体を意識しない業態をとっている場合でも、その業態を変更せずに、メーカが自社の製品ロットの納入先を特定できる方法を提供することである。
【０００７】
さらに、本発明の第二の目的は、メーカや物流業者の業態に対する制限をより緩和した条件のもとで、上記、メーカが自社の製品ロットの納入先を特定できる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第一の方法では、輸送機の荷台の入り口等に非接触型の情報読取機を設置する。製品ロットにはユニークなＩＤを保持した情報媒体を付加しておく。荷台の入り口をロットや個体が通過すると前記ＩＤと通過日時をサーバに送信する。サーバは送信された情報を通過履歴テーブルに蓄積し、その蓄積情報より、ロットが実際に納入された日時を求める。
【０００９】
一方で、輸送機の巡回における各納入先への配送日時をテーブルに記憶しておき、各納入先への配送時間帯を求める。輸送機の巡回開始にあたって、荷積みしたタグＩＤを記憶しておく。各タグＩＤに対応する巡回における前記納入先への配送時間帯と当該タグＩＤが実際に納入された前記日時を付き合わせることによって、当該タグＩＤに対応する製品ロットの納入先を特定する。
【００１０】
さらに、本発明の第二の方法では、荷積み時に、メーカが輸送機に積載されるタグＩＤを特定せず、さらに、前記物流業者が報告する納入先への配送時刻が正確でない場合にも対応可能な方法を提供する。このために、前記荷積みしたタグＩＤを記憶する代わりに、前記サーバに送信する情報に当該輸送機の識別子を含める。前記サーバは各輸送機が輸送した各製品におけるロット群内の納入順位を求める。一方、巡回における各納入先への配送日時から、各輸送機に対して、当該輸送機が関連する複数の巡回における各納入先への配送順位を求める。各輸送機に対して、前記配送順位に従って各納入先への納入ロットを順次特定する。
【００１１】
さらに、本発明の第三の方法では、返品が発生するような場合でも、対応可能な方法を提供する。このために、即時返品（配送時に瑕疵が見つかり納品せずに即返品する場合）や後日返品（納品後に瑕疵が見つかり後日返品する場合）があったかどうかを知る手段を準備する。返品があった巡回に対しては、メーカ倉庫を仮の納入先に設定した上で、第二の方法と同様の処理をすることによって、各納入先に納入した製品ロットを特定する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の第一の方法では、物流業者や納入先が製品ロットを意識した業態をとっていない場合でも、その業態を変更することなく、巡回終了後には、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができる。
【００１３】
本発明の第二の方法では、さらに、物流業者から報告される各納入先への配送時刻が厳密には正しくないことを許容し、さらに、メーカ側でも出荷時にどの製品ロットがどの輸送機に荷積みされたか認識していない場合でも、巡回終了後には、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができるようになる。これにより、より広範な業態のメーカや物流業者、納入先の組合せに対して、メーカが製品ロットの納入先を特定する手段を提供することができる。
【００１４】
本発明の第三の方法では、返品があるような場合でも、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができるようになる。これにより、不規則な事象に対応できる、より実際的な製品ロット納入先特定手段を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明について、実施形態を例示して詳しく説明する。
【００１６】
本実施形態では、メーカが製造した製品を物流会社の輸送機が納入先に納入する業務において、納入先に納入された製品のロット番号を特定することを目的としている。一般に輸送を行う際、輸送機は一度の荷積み後、複数の納入先を巡回する。これら一連の納入先に納入を行う作業を以下巡回と呼び、巡回の途中で一つの納入先に納入することを以下配送と呼ぶことにする。
【００１７】
図１は、本実施形態におけるシステム構成の一例を示す。
【００１８】
サーバ１００はメーカ等に設置されているコンピュータである。出荷納入管理処理部１１０はＣＰＵとメモリを備え、適宜必要なプログラムをメモリにロードして実行する。記憶装置１２０は、本実施例において必要な各種テーブルを格納している。端末１５０は入力部と画面表示部を備え、ＬＡＮ１４０を介してサーバ１００に接続している。輸送機１６０は物流会社が保有するトラック等の輸送機であり、一般に複数台存在していて、各台には輸送機番号が割当てられている。ＲＦＩＤ読取装置１６２はＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）の非接触型読取装置であり、トラックの荷台１６１の入り口を通過するＩＣタグを読取る。当実施例では、複数のＩＣタグがほぼ同時に通過した場合にも全てのＩＣタグを読取ることができるＲＦＩＤ読取装置を使用する。通信装置１６６は無線送信が可能な通信装置であり、無線回線及び公衆回線１７０を介してサーバ１００と通信を行うことができる。１８０は本実施形態で適用の対象となる、メーカが製造した製品をロット単位で梱包したものの一例である。梱包されたロット１８０には、ＩＣタグ１９０が貼付されており、各ＩＣタグ１９０にはユニークなタグＩＤが記録されている。ロット１８０が、輸送機１６０の荷台１６１の入り口を通過すると、ＲＦＩＤ読取装置１６２はＩＣタグ１９０のタグＩＤを読取り制御装置１６４に渡す。制御装置１６４はタグＩＤ及び読取時刻及び必要に応じて付加情報１６５を、通信装置１６６を利用してサーバ１００に送信する。サーバ１００は、受信した前記データを通過履歴テーブル６００に蓄積する。
【００１９】
図２は、出荷情報１２２を構成するテーブル群の一例である。出荷指示テーブル２００は、納入先と納期、納入すべき製品と数量が格納されている。一般に、納入先と納期が同じものをまとめて出荷番号が付与されている。配車テーブル２２０は、配車情報を格納しており、各輸送機が荷積みをしてから一般に複数の納入先を巡回して納入を終えるまでの一連の作業（以下巡回）毎に配車番号を割当てている。配車割当テーブル２３０は、一回の巡回で実施される出荷指示を表すもので、出荷番号と配車番号の対応が格納されている。
【００２０】
図３は、納品情報１２４を構成するテーブル群他の一例である。納品テーブル２４０は、巡回に先立って、出荷指示テーブル２００、配車テーブル２２０、配車割当テーブル２３０から、配車番号、出荷番号、納入先、納期、製品、予定数量が設定される。さらに、巡回後に輸送機の運転手等からメーカに対して納品報告書２７０による納入報告があると、納品テーブル２４０に実績数量がセットされる。
【００２１】
巡回テーブル３００は、巡回における各納入先への配送時刻を示すもので、巡回後に輸送機の運転手等からメーカに渡される納品報告書２７０をもとに作成される。この納品報告書２７０の配送日、配送時刻を、巡回テーブル３００の配送日、配送時刻に設定する。一般に、納入報告書に記載される配送時刻は輸送機の運転手等が、納入作業の開始時刻から納入作業の完了時刻の間の前後を含むおおよその時間を記録したものであり、必ずしも正確なものにはなっていない。一方で、配送時刻は正確でない場合でも配送順位が逆転することはないものと考えられる。（ｄ）と（ｅ）については後述する。
【００２２】
図４に、メーカが製造した製品とロット番号を管理するテーブルを示す。前述したように、各製品のロット１８０には、出荷に先立ってユニークなタグＩＤを保持するＩＣタグ１９０を貼付しておく。その対応を示したのが、製品ロットタグＩＤ対応テーブル４００である。又、各ロットの納入先や納入日、その他の出荷情報を管理するのが製品ロット納入テーブル４５０である。この製品ロット納入テーブル４５０は、前述した理由により、巡回に先立って完成することはできず、巡回後の納入報告が行われたあとに、本実施形態で説明する方法によって、各ロットの納入先を適切に決定することで完成する。
【実施例１】
【００２３】
まず、本発明における基本的な実施例を説明する。本実施例では、メーカ側の倉庫管理によって、輸送機に積載する製品のロット番号を把握することができることを前提とする。さらに本実施例では、巡回後にメーカに届けられる納入報告書の、各納入先に対する配送日時は納入作業が完了した日時を示すものとし、正確に記載される運用がなされていることを前提とする。
【００２４】
図５の積荷テーブル５００は、各巡回において輸送機に積載される製品ロット１８０とＩＣタグ１９０が保有するタグＩＤの対応を示すものである。本テーブルは、輸送機へ荷積みの際、もしくはそれに先立って作成されるものである。一般に、前述したような理由によりこれらのロットがどの納入先に納付されるかは、荷積み時には決定することができない。
【００２５】
図６は、通過履歴テーブル６００の、本実施例における詳細を示す図である。通過履歴テーブルＡ（６００−１）では、日付と時刻は、積荷が輸送機荷台１６１を通過した時刻を示している。例えばタグＩＤ：Ｔ00２は時刻9：21と時刻10：10に荷台１６１の入り口を通過している。これらの前者は輸送機１６０に荷積みされた時刻、後者は輸送機１６０から荷下ろしされて納入された時刻と解釈される。タグＩＤ：Ｔ00５、Ｔ006、Ｔ007を見てみると、時刻９：２５と９：５５に荷台１６１の入り口を通過しており、さらにタグＩＤ：Ｔ005は、時刻10：00と時刻10：15に荷台１６１を通過していることがわかる。これらは例えば、タグＩＤ：Ｔ00５、Ｔ006、Ｔ007が一つの段ボールにまとめて時刻９：２５に積荷され、時刻９：５５に一旦段ボールごと荷下ろしされ、Ｔ006とＴ007が納入されたあと、段ボールに残ったＴ005が時刻10：00に荷台に戻され、さらに時刻10：15に荷下ろしされて実際に納入されたものと解釈することができる。
【００２６】
図８の（ａ）は、本実施例における出荷された製品ロット納入先特定処理を示すフローチャートである。本処理は、サーバ１００の出荷納入管理処理部において実行される。まず通過履歴テーブル６００をもとに、各タグＩＤの最終通過日時を求める（ステップ８１０）。次に積荷テーブル５００から、各タグＩＤが積み込まれた配車番号を求める（ステップ８２０）。次に、ステップ８３０からステップ８５０までを、前回の製品ロット納入先特定処理の後に納入報告があった各配車番号に対して繰り返す（ステップ８２５、ステップ８５５）。ステップ８３０では、巡回テーブル３００をもとに、各納入先への納入時間帯を求める。このためには、当該配車番号を持つ納入先のグループについて、納入時刻（日時）から納入順位を求め、配車テーブル２２０から求まる発車時刻から最初の納入時刻までの時間帯を最初の納入先での納入作業時間帯、最初の納入時刻直後から２番目の納入時刻までの時間帯を２番目の納入先での納入作業時間帯（以下同様）とすれば良い。ステップ８４０では、各タグＩＤの納入先を求める。このためには、ステップ８１０で求めた各タグＩＤの最終通過時刻を納入時刻とみなし、ステップ８３０で求めた納入時間帯のうち、前記納入時刻を含む納入時間帯に対応する納入先を求めれば良い。ステップ８５０では、製品ロット納入テーブル４５０に当該タグＩＤを示すレコードを追加し、製品ロットタグＩＤテーブル４００より求まる製品及びロット番号、ステップ８２０で求めた配車番号、配車番号と配車テーブルから求まる出荷日、ステップ８１０で求めた納入日、ステップ８４０で求めた納入先を書き込む。次に、これまでの処理で納入先が解決されたタグＩＤに関するレコードを、通過履歴テーブルＡ（６００−１）から削除する（ステップ８６０）。
【００２７】
図７は、図８の（ａ）で説明した製品ロット納入先特定処理の経過を示す説明図である。例えばタグＩＤ：Ｔ００５を例にとると、最終通過時刻は10：15、配車番号はＨ001、対応する納入時間帯は配車番号Ｈ001における10：10〜10：15となり、納入先はＣ社と特定されている。
【００２８】
ここで製品納入テーブル４５０に配車情報を格納する理由を補足しておく。図８の（ｂ）は、何らかの理由で製品ロット納入テーブル４５０の納入先が使用できない時に、ある製品ロットの納入先をある程度絞り込むための処理である。ステップ８８５では、当該製品と当該ロット番号をキーにして、製品ロット納入テーブル４５０を検索し、対応する配車番号を求める。ステップ８９０では、当該製品とステップ８８５で求めた配車番号をキーにして、製品ロット納入テーブル４５０を検索する。検索にヒットするレコードは一般に複数あるが、ヒットしたレコードの納入先は、当該製品当該ロットを配送した巡回において当該製品と同じ製品を配送した納入先を意味し、当該製品、当該ロットを納入した可能性のある納入先となる。ここで説明した検索処理は、各巡回（配車番号）において、輸送機に荷積みする製品とロット番号、当該巡回において配送を行う納入先が決定できる業態においてはいつでも適用可能である。
【００２９】
以上、本発明の第１の実施例に述べた方法によって、物流業者や納入先が特にロット番号を意識した業務処理を行っておらず、出荷時にはどの製品ロットがどの納入先に納入されるか不定の場合でも、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができるようになる。
【実施例２】
【００３０】
次に、本発明における第二の実施例を説明する。本実施例では、メーカ及び物流業者の運用上の便宜を図るために下記の２点を前提とする。まず、メーカ側の倉庫管理によって輸送機に積載する製品のロット番号を把握することはしない。さらに本実施例では、巡回後にメーカに届けられる納入報告書の、各納入先に対する納入時刻は正確とは限らないことを許容する。これらにより、実施例１には無かったような工夫が必要となる。
【００３１】
本実施例では、図２と図３に示す一群のテーブルは実施例１と同じものを使用する。しかし、図５の積荷テーブル５００に示すような配車番号とタグＩＤとの対応を巡回前に作成することはできない。
【００３２】
図９の輸送機リーダ対応テーブル９００は、輸送機１６０と当該輸送機に取付けられるＲＦＩＤ読取装置１６２の対応を示す図である。各輸送機１６０に取付けられているＲＦＩＤ読取機１６２に固有のリーダ番号を割当て、制御装置１６４内の付加情報１６５に格納しておく。
【００３３】
図１０は、通過履歴テーブル６００の、本実施例における詳細を示す図である。通過履歴テーブルＢ（６００−２）では、実施例１の通過履歴テーブルＡ（６００−１）と比較して、リーダ番号が追加されている。前述したタグＩＤと読取時刻をサーバ１００に送信する際、制御装置１６４は付加情報１６５に格納されているリーダ番号も一緒に送信する。サーバ１００は受信した前記情報（リーダ番号、タグＩＤ、読取時刻）を、通過履歴テーブル６００−２に記録する。本実施例における納入先とタグＩＤとその納入先の関係は、後に説明するように、図７に示す実施例１における関係と、細かい時刻の差異を除いて同様になるように設定している。日付と時刻の意味も実施例１と同様である。しかし、本実施例では、輸送報告における各納入先への納入時刻が不正確でありうることを前提としている。例えばタグＩＤ：T00３は、実施例１においては、他のタグＩＤも含めた納入作業が10：05に完了した納入先Ｂ社に、10：04に納入されていた（図７参照）。本実施例でも、やはり納入報告書上は他のタグＩＤも含めた納入作業完了時刻が10：05であるＢ社に納入されたのだが、実際にタグＩＤ：Ｔ00３が納入された時刻は10：06と読取れる。このため、実施例１と同様の方法によると、タグＩＤ：Ｔ00３は、Ｂ社に引続き10：10に納入作業が完了したＡ社に納入されたものと見なされてしまうことになる。
【００３４】
図１２は、本実施例における出荷された製品ロットの納入先を特定する処理を示すフローチャートである。本処理は、サーバ１００の出荷納入管理処理部において実行される。まず、通過履歴テーブルＢ（６００−２）のリーダ番号と輸送機リーダ対応テーブル９００をもとに、各タグＩＤに対応する輸送機番号を求める。
【００３５】
通過履歴テーブルＢ（６００−２）をもとに、各タグＩＤの最終通過時刻を求める（ステップ１２１０）。次に、製品ロットタグＩＤ対応テーブル４００より、各タグＩＤに対応する製品、ロット番号を求める。
【００３６】
次に、ステップ１２４０からステップ１２７０までの処理を繰返す（ステップ１２３０、ステップ１２８０）。繰返しは、各輸送機番号に対して行う。まずステップ１２４０では、当該輸送機に関連する各タグＩＤに対応するロット番号について、同じ製品であるロット番号群の中での納入順位を求める。この際、ステップ１２１０で求めた最終通過時刻を納入時刻とみなせば良い。
【００３７】
次にステップ１２５０では、当該輸送機に関連する各納入先への巡回順位を求める。ここでは、まず、前回の製品ロット納入先特定処理Ｂの後に納入報告があった配車番号群を選択する。さらに、前記選択した配車番号群を発送日−発車時刻の昇順に並べた時に、まだ納入報告がなされていないものがある場合は、その配車番号の直前の配車番号までに選択を絞り込む。こうして選択された配車番号群に対応する納入先について、配送時刻をもとに巡回順位を求める。ここでは、同じ納入先であっても、配車番号が異なる場合は重複してカウントしなければならない。
【００３８】
ステップ１２６０では、ステップ１２５０で巡回順位を定めた各納入先への納入製品、納入ロット番号を決定する。このためには、巡回順位に従って、各納入先及び配車番号より、納品テーブル２４０から各製品の納入数量（実績数量）を調べ、ステップ１２４０で求めた各製品の中でのロット番号の納入順位に従って、前記の納入数量分だけ、製品、ロット番号を割当てていけばよい。ステップ１２７０では、ここまで求めた各製品−ロット番号の情報を、製品ロット納入テーブル４５０に記録する。次にステップ１２９０では、ここまでの処理によって納入先が解決されたタグＩＤに関する情報を通過履歴テーブルＢ（６００−２）から、削除する。
【００３９】
図１１には、上記で説明したロット番号決定処理Ｂによる処理過程を示している。例えばタグＩＤ：Ｔ003に対応する製品−ロットは、輸送機番号「Ｙ１」における製品Ａの中での納入順位は１位である。一方、輸送機番号「Ｙ１」に対応する納入先で最初に製品Ａを納入したのは、配車番号「Ｈ001」における「Ｂ社」であることから、納入先はＢ社と決定され、望まれる正しい結果が求まっている。
【００４０】
以上、本発明の第２の実施例に述べた方法によって、物流業者や納入先が特にロット番号を意識した業務処理を行っておらず、さらに、物流業者から報告される各納入先への配送時刻が厳密には正しくないことを許容し、さらに、メーカ側でも出荷時にどの製品ロットがどの輸送機に荷積みされたか認識していない場合でも、巡回終了後には、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができるようになる。
【実施例３】
【００４１】
次に、本発明における第三の実施例を説明する。本実施例では、納入先から返品があった場合にも対応を可能とする。一般に、返品には、即時返品すなわち、配送時にその場で瑕疵が見つかり納品せずに返品する場合と、後日返品すなわち、一旦納品したあとで後日瑕疵が見つかり、他の製品の配送時に返品する場合がある。当実施例では、即時返品に備えた代替品等は予め準備していないものとする。又、返品の際、当初貼付してあったＩＣタグ１９０はそのままロット１８０に残っているものとする。即時返品があった場合、当該納入先又は後続するいずれかの納入先への製品ロットの納入数量は、当初の予定数量と異なるものとなる。又、後日返品があった場合は、通常の巡回と比べて、当初の予定よりも荷積みが増えることになる。瑕疵品は、当該輸送機が次の巡回に入る前にメーカ倉庫にて荷下ろしされるものとする。この荷下ろしを次の配車における納入と混同しないようにしなければならない。こうしたことから、製品ロットの正しい納入先を特定するためには、何らかの工夫が必要になる。
【００４２】
本実施例では、図２、図４に示す一群のテーブルは実施例２と同じものを使用して説明を行う。
【００４３】
図３の返品報告書３５０は、後日返品があった時に、後日返品を受取った巡回の納品報告書２７０と共に作成される。配車番号は、後日返品を受取った巡回に対応する配車番号が記入される。返品報告書３５０が発生すると、その情報は返品テーブル３６０に入力される。即時返品があった場合は、納品報告書２７０の予定数量と実績数量とに差が生じる。本実施例では、Ｂ社に納めた製品Ａの数量は、点線部に示すように０であったものとしている。これは納品テーブル２４０においても同様である。巡回テーブル３００は、実施例２と同じものを使用して説明を行う。
【００４４】
図１３は、当実施例における通過履歴テーブル（６００−３）を示したものである。ここでタグＩＤ：Ｔ００３を見てみると、時刻9：21、10：02、10：05、11：00に輸送機の荷台入り口を通過していることが分かる。これらは、9：21に荷積み、10：02に荷下ろしされたが、瑕疵が見つかり10：05に即時返品され、巡回終了後の11：00にメーカ倉庫に荷下ろしされたことを表している。タグＩＤ：Ｔ０００を見てみると、時刻10：10、11：02に荷台入り口を通過していることが分かる。これらは、10：10に後日返品され、巡回終了後の11：02にメーカ倉庫に荷下ろしされたことを表している。
【００４５】
図１５は、本実施例における、製品ロットの納入先を特定する処理を示すフローチャートである。本処理は、サーバ１００の出荷納入管理処理部において実行される。
【００４６】
ステップ１５０５、１５１０、１５２０、１５３０、１５４０はそれぞれ、ステップ１２０５、１２１０、１２２０、１２３０、１２４０と同様の処理を行う。
【００４７】
ステップ１５４５では、各配車番号に対し、即時返品又は後日返品があったかどうかを調べ、あった場合は、当該配車番号の最終納入先にメーカ倉庫を一時的に追加する。即時返品があったかどうかは、納品テーブル２４０において、当該配車番号に関連するレコードの予定数量と実績数量を比較すればよい。実績数量のほうが少ない場合、即時返品があったものと判定できる。後日返品があったかどうかは、返品テーブル３６０を調べればよい。前記メーカ倉庫への配送時刻は、当該配車番号における正規の納入先の内、最終の納入先への配送時刻にある正の値を足したものとする。この値は、前記加算の結果が当該輸送機による次の巡回の最初の納入先への配送時刻よりも小さくなるものであれば何でもよい。当実施例では、一例として５分を足すものとする。又メーカ倉庫への納入製品と数量は、当該配車番号に対応する即時返品及び後日返品を合計したものを設定する。
【００４８】
ステップ１５５０、１５６０、１５７０、１５８０、１５９０は、それぞれステップ１２５０、１２６０、１２７０、１２８０、１２９０と同様の処理を行う。但しステップ１５７０においては、納入先がメーカ倉庫である製品、ロットについては、処理を行わない。
【００４９】
図１４は、上記で説明したロット番号決定処理Ｃ１５００で用いるワークエリアの一例を示している。例えばタグＩＤ：Ｔ003に対応する製品ロットは、輸送機番号「Ｙ１」における製品Ａの中での納入順位は４位である。一方、輸送機番号「Ｙ１」に対応する納入先では、巡回順位１位のＢ社には製品Ａを０個納入、２位のＡ社には製品Ａを２個納入、３位のＣ社には製品Ａを１個納入、４位のメーカ倉庫には製品Ａを２個納入するので、タグＩＤ：Ｔ００３を納入するのはメーカ倉庫すなわち返品を意味し、望まれる正しい結果が得られている。
【００５０】
以上、本発明の第３の実施例に述べた方法によって、物流業者や納入先が特にロット番号を意識した業務処理を行っておらず、さらに、物流業者から報告される各納入先への配送時刻が厳密には正しくないことを許容し、さらに、メーカ側でも出荷時にどの製品ロットがどの輸送機に荷積みされたか認識しておらず、さらに即時返品や後日返品のような不規則な事象が発生する場合でも、巡回終了後には、メーカは各製品の各ロット番号をどの納入先に納入したかを特定することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】全体構成。
【図２】出荷に関する情報を格納するテーブル群。
【図３】納品に関する情報を格納するテーブル群。
【図４】製品ロットを管理するテーブル群。
【図５】輸送機につまれたタグＩＤを記録するテーブル。
【図６】実施例１における、荷台を通過したタグＩＤの履歴を蓄積するテーブル。
【図７】実施例１における、製品ロット納入先を特定するためのワークエリア。
【図８】実施例１における、製品ロット納入先を特定する処理のフローチャート。
【図９】輸送機とＲＦＩＤリーダの対応を示すテーブル。
【図１０】実施例２における、荷台を通過したタグＩＤの履歴を蓄積するテーブル。
【図１１】実施例２における、製品ロット納入先を特定するためのワークエリア。
【図１２】実施例２における、製品ロット納入先を特定する処理のフローチャート。
【図１３】実施例３における、荷台を通過したタグＩＤの履歴を蓄積するテーブル。
【図１４】実施例３における、製品ロット納入先を特定するためのワークエリア。
【図１５】実施例３における、製品ロット納入先を特定する処理のフローチャート。
【符号の説明】
【００５２】
１００…サーバ、１５０…端末、１６０…輸送機、１６２…ＲＦＩＤ読取装置、１８０…ロット、１９０…ＩＣタグ、２００…出荷指示テーブル、２４０…納品テーブル、３００…巡回テーブル、４００…製品ロットタグＩＤ対応テーブル、４５０…製品ロット納入テーブル、６００−１、２、３…通過履歴テーブル、８００…ロット番号決定処理Ａのフローチャート、１２００…ロット番号決定処理Ｂのフローチャート、１５００…ロット番号決定処理Ｃのフローチャート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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