(57)【要約】【課題】クランプ位置の違いによるワークに生じる歪みを考慮して、ワークの加工精度を向上させることのできる加工機冶具設計支援装置を提供する。【解決手段】ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、クランプ荷重、前記ワークへの加工条件から、加工によって前記ワークに生じる変形量をシミュレーションする構造解析部３１と、シミュレーション結果からワークの変形量が公差以内か否かを判定する歪み量判定部３２と、判定結果が公差を超えた場合に、クランプ位置を変更するクランプ位置変更部３３と、を有することを特徴とする加工機冶具設計支援装置【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、前記クランプ位置におけるクランプ荷重、前記ワークへの加工条件から、加工によって前記ワークに生じる変形量をシミュレーションする構造解析手段と、
前記構造解析手段によるシミュレーション結果から前記変形量があらかじめ決められた値以内か否かを判定する歪み量判定手段と、
前記歪み量判定手段による判定結果が前記あらかじめ決められた値を超えた場合に、前記クランプ位置を変更するクランプ位置変更手段と、
を有することを特徴とする加工機冶具設計支援装置。
【請求項２】
前記クランプ位置変更手段は、前記ワーク上のあらかじめ決められたクランプ可能範囲内であらかじめ決められた移動量だけ前記クランプ位置を移動させることで前記クランプ位置を変更することを特徴とする請求項１記載の加工機冶具設計支援装置。
【請求項３】
前記クランプ可能範囲は、前記ワーク上のクランプ可能な平面であることを特徴とする請求項１記載の加工機冶具設計支援装置。
【請求項４】
前記クランプ位置変更手段は、前記クランプ可能範囲内においてあらかじめ決められた所定量だけ所定方向に前記クランプ位置を移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の加工機冶具設計支援装置。
【請求項５】
前記クランプ位置変更手段は、前記クランプ位置として受点位置または挟持点位置の少なくともいずれか一方を移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の加工機冶具設計支援装置。
【請求項６】
ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、前記クランプ位置におけるクランプ荷重、前記ワークへの加工条件から、加工によって前記ワークに生じる変形量をシミュレーションする段階と、
前記シミュレーション結果から前記変形量があらかじめ決められた値以内か否かを判定する段階と、
前記判定の結果が前記あらかじめ決められた値を超えた場合に、前記クランプ位置を変更する段階と、
を有することを特徴とする加工機冶具設計支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工機冶具設計支援装置およびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
加工機冶具設計支援装置は、加工機において行われる加工動作をコンピュータシミュレーションにより仮想実行することで、実際の加工機で目的のワーク形状を加工する際に用いられる冶具形状やその配置などを設計する際の設計支援に用いられる。
【０００３】
従来の加工機冶具設計支援装置においては、その機能として、加工するワークの設計形状（ＣＡＤデータ）から、ワークを加工するために必要な加工機および冶具を選択し、選択された加工機や冶具による加工状態をシミュレーションすることで、ワークに加わる変位、たとえば、応答変位（振動）を予測して、冶具や工具の形状を最適化して行く機能がある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−４７３４０号公報
【特許文献２】特開２００２−１１２４８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の加工機冶具設計支援装置では、クランプによるワークの変形量が考慮されていないため、クランプ位置が適切でなくて実際にワークを加工する際に、クランプ荷重と共に加工機から加わる荷重によってワークが歪み、加工部位のずれや加工精度が悪化してしまうといった問題があった。
【０００５】
そこで本発明の目的は、クランプ位置の違いによるワークに生じる歪みを考慮して、ワークの加工精度を向上させることのできる加工機冶具設計支援装置、およびその方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を解決するための本発明は、ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、前記クランプ位置におけるクランプ荷重、前記ワークへの加工条件から、加工によって前記ワークに生じる変形量をシミュレーションする構造解析手段と、前記構造解析手段によるシミュレーション結果から前記変形量があらかじめ決められた値以内か否かを判定する歪み量判定手段と、前記歪み量判定手段による判定結果が前記あらかじめ決められた値を超えた場合に、前記クランプ位置を変更するクランプ位置変更手段と、を有することを特徴とする加工機冶具設計支援装置である。
【０００７】
上記目的を解決するための本発明は、ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、前記クランプ位置におけるクランプ荷重、前記ワークへの加工条件から、加工によって前記ワークに生じる変形量をシミュレーションする段階と、前記シミュレーション結果から前記変形量があらかじめ決められた値以内か否かを判定する段階と、前記判定の結果が前記あらかじめ決められた値を超えた場合に、前記クランプ位置を変更する段階と、を有することを特徴とする加工機冶具設計支援方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、クランプ荷重、ワークへの加工条件からワークに生じる変形量をシミュレーションして、ワークの変形量が公差を超えた場合に、クランプ位置の変更を行うこととしたので、クランプによってワークに加わる荷重が考慮されたクランプ位置の最適化が行われる。したがって、実際の加工の際に、クランプ位置が適切でないためにワーク加工中にワークが歪んでしまって、加工精度が落ちたり、出来上がり形状が公差外となるような不具合を防止し、ワークの加工精度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１０】
図１は、本発明を適用した一実施形態である加工機冶具設計支援装置の機能を説明するためのブロック図である。
【００１１】
この加工機冶具設計支援装置１、大別して、工程設計部１１と、冶具設計部１２と、歪み解析部１３とによって構成されている。
【００１２】
そしてこの加工機冶具設計支援装置１には、工程設計および冶具設計に必要なデータベースとして、工程分割データベース２１、標準工程順データベース２２、標準冶具固定部データベース２３、標準クランプパターンデータベース２４、およびＣＡＤデータベース２５が接続されている。
【００１３】
工程設計部１１は、ＣＡＤデータベース２５から、加工するワーク形状や公差などを読み込んでワーク加工仕様を作成し、このワーク加工仕様に基づいてワークを加工するために必要な工程を、工程分割データベース２１に記憶されている工程ごとに加工ステップとして分割し、分割した各加工ステップを標準工程順データベース２２に記憶されている標準工程に従って割り付けて、全工程完了にかかるサイクルタイムを算出する。なお、この工程設計部１１における動作については本加工機冶具設計支援装置全体の処理動作と共に後述する。
【００１４】
冶具設計部１２は、標準冶具固定部データベース２３から使用する冶具を選択し、標準クランプパターンデータベース２４からクランプ位置の初期位置を選択する。なお、この冶具設計部１２における動作については本加工機冶具設計支援装置全体の処理動作と共に後述する。
【００１５】
歪み解析部１３は、さらに、ワーク形状、ワーク上のクランプ位置、クランプ荷重、ワークへの加工条件などから、加工によって生じるワークの変形量をシミュレーションする構造解析手段となる構造解析部３１と、シミュレーション結果から変形量があらかじめ決められた公差以内か否かを判定する歪み量判定手段となる歪み量判定部３２と、歪み量判定部３２による判定結果が公差を超えた場合に、クランプ位置を変更するクランプ位置変更手段となるクランプ位置変更部３３とからなる。
【００１６】
構造解析部３１は、工程設計部１１からワークの形状データを取得し、冶具設計部１２から冶具形状、工具形状、切削条件、クランプ位置、および荷重条件を取得して（または入力を受けて）、これらからＦＥＭ（有限要素法）構造解析を行う。ＦＥＭ構造解析には、ワーク、冶具、工具、およびクランプのメッシュモデルを作成して、ワークがクランプされた状態で加工が行われた場合のワークの形状変化をシミュレーションする。なお、このようなシミュレーションは市販のＦＥＭ構造解析シミュレーションプログラムを使用する。
【００１７】
歪み量判定部３２は、構造解析部３１におけるワーク形状の解析結果からワークの加工終了時における変形量が公差内であるか否かを判定する。したがって、ここであらかじめ決められた公差は、ＣＡＤデータから得られたワーク設計に基づく公差である。
【００１８】
クランプ位置変更部３３は、歪み量判定部３２においてワークの歪が公差以上であると判定された場合に、クランプ位置を変更する。
【００１９】
工程分割データベース２１は、たとえば穴加工であれば、図２に示すように、加工する穴形状ごとに、１段穴、２段穴、…などといった穴形状ごとに、公差、面粗さ、工程順、各工程で使用するドリル形状などを標準化して記憶したデータベースである。
【００２０】
標準工程順データベース２２は、図３に示すように、たとえば、加工の場合、加工する工程の順と所属面ごとに、その加工部位および加工機を標準化して記憶したデータベースである。
【００２１】
標準冶具固定部データベース２３は、図４に示すように、加工する部位の所属する面に合わせて冶具固定部の本体形状、ローディング／アンローディング機構などを冶具タイプとして記憶したデータベースである。なお、クランパーは、この冶具に取り付けられて、プランパーによってワークが保持される。
【００２２】
標準クランプパターンデータベース２４は、図５に示すように、加工工程と冶具タイプごとに、ワーク上のクランプ位置を標準化して記憶したデータベースである。なお、図５においてはワークとしてシリンダブロックを示したものである。また、ワークの形状図において加工基準ロケートピン位置は、ワークによりあらかじめ決められており、通常ワークの形状設計時に設定された位置である。したがって、この標準クランプパターンデータベース２４における加工基準ロケートピン位置はワーク設計時のものを使用する。
【００２３】
また、標準的なクランプ位置は、クランパーの稼動部側がワークと接する挟持点位置と、ワークを受ける受点位置からなる。そしてこれら挟持点位置と受点位置もワーク設計時に決められた位置であるが、加工時のワークの向き、ワークにかかる荷重などが考慮されていないため、実際の加工において最適化された位置ではない。
【００２４】
ＣＡＤデータベース２５は、加工対象となっているワークの設計形状データおよび加工部位の公差データなどを記憶したデータベースである。なお、このＣＡＤデータバースの代わりに直接ＣＡＤ装置が接続されていてもよい。
【００２５】
なお、この加工機冶具設計支援装置１は、実質的には、コンピュータであり、後述する手順に従って各部の機能を実現するためのプログラムが実行されることで動作する。また、各部は、一つのコンピュータでの処理により機能させるものであってもよいし、それぞれが別々のコンピュータがネットワークによって接続されることにより各機能が実施されるものであってもよい。また、加工機冶具設計支援装置１には図示しないキーボードやマウスなどの入力装置やディスプレイやプリンタなどの出力装置が接続されている。さらに、各データベースとは、直接接続されていてもよいし、離れた場所にあるデータベースとネットワークにより接続されていてもよい。
【００２６】
以下、この加工機冶具設計支援装置１による加工機冶具設計支援の処理手順を説明する。
【００２７】
図６および図７は、加工機冶具設計支援の処理手順を示すフローチャートである。なお、ここではワークに対して穴加工を行う場合を例に説明する。
【００２８】
まず、工程設計部１１が、ＣＡＤデータベース２５からワーク形状、各加工穴の寸法、各加工穴の公差を読み出し、ワーク加工仕様を作成する（Ｓ１）。図８は、ここで作成されたワーク加工仕様の一例を示す図である。この図において、番号は加工部位を識別するための連番、種類は加工内容、形状は加工内容の形状、所属面はワークにおける加工する面、公差は加工部位の公差、面粗さは加工部位の面粗さを示している。
【００２９】
続いて、工程設計部１１がワーク加工仕様に基づいて、工程分割データベース２１の中から、各加工部位を加工するために必要な工程を選択して加工ステップの分割を行い工程明細を作成する（Ｓ３）。これには、ワーク加工仕様の中の各項目から加工する具体的な穴形状がわかるので、その具体的な穴形状を加工するために必要な工程を工程分割データベース２１から選択し、その穴形状を加工するために必要な工程が工程１、２、３…として決定される。具体的には、たとえば、ワーク加工仕様の番号００３であれば、ねじ穴であるので、工程分割データベース２１の形状の項目からねじ穴が選択される。そしてこのねじ穴をあけるためには、工具として下穴ドリルを用いた工程１と、工具としてタップを用いた工程２が必要となることが決定される。決定された各工程は、図９に示すように、加工番号ごとの工程明細として作成される。
【００３０】
続いて、工程設計部１１が標準加工順データベースを参照して工程明細に基づき、標準の工程順と工程ごとの加工機を選択し、全工程にかかるサイクルタイムを算出する（Ｓ３）。
【００３１】
ここで加工機の選択は、たとえば、種類００３のねじ穴加工の場合は、加工明細から、下面への加工であるから、図３に示した標準加工順データベースを参照すると、その公差から一般穴加工となるので、所属面として上下面一般穴加工の工程となって、加工機Ｃが選択される。
【００３２】
また、サイクルタイムの算出は、加工明細から各加工をどのような工具でどのような回転数や送り速度で実行するかがわかるので、それらの値から算出する。
【００３３】
次に、冶具設計部１２が、ステップＳ３で決定された工程ごとに、ワーク姿勢を決定し（Ｓ４）、その姿勢でワークを支持するための冶具を決定する（Ｓ５）。ワーク姿勢は、使用している加工機によって決められており、たとえば、ドリルを横方向から進入させる加工機を使用する場合には、加工面が横を向くようにワーク姿勢が決定される。そして、ワークを支持するための冶具は、この姿勢でワークを支持するための冶具が決定される。そしてこの冶具に、後に決定されるクランプが配置されることでワークがステップＳ４で決定された姿勢で保持されることになる。
【００３４】
続いて、冶具設計部１２が、加工部位の所属する面と、ワーク姿勢から標準クランプパターンデータベース２４から、クランプ位置（挟持点位置、受点位置）を決定する（Ｓ６）。なお、挟持点位置とはクランパー（挟持冶具）によってワークをクランプする際のクランパー稼動部が接する位置である。一方、受点位置とはクランパーによってワークをクランプする際のワークを支持する受点の位置である。ロケートピン位置とはワークを位置決めする際に必要なロケートピンが入る位置である。
【００３５】
続いて、冶具設計部１２は、クランプ位置の適正化を行う（Ｓ７）。この処理についての詳細は、後述するが、ワーク上に標準クランプパターンデータベース２４により選択された挟持点位置、受点位置が存在し、かつ、ロケートピンと干渉しないかをチェックし、もしそれらの位置がワーク面上にない場合やロケートピンと干渉する場合には、ワーク面上の位置となるように修正処理するものである。なお、ここでいう適正化は、後述するクランプ位置の変更による最適化とは異なる。
【００３６】
続いて、冶具設計部１２は、決定されたクランプ位置と冶具タイプから冶具のクランパー設置位置とワーク上のクランプ位置までの距離を算出してクランパーのアームの長さを求めて使用するクランパー形状を選択する（Ｓ８）。なお、ここで使用するクランパーは標準的な構成のもので、あらかじめワークとの設置点や稼動部形状などは決められており、長さだけがここで決められる。また、冶具に対するクランパーの設置点も標準位置として決められている。ただし、これらクランプ形状や冶具上の取り付け位置は後から任意に変更してもよい。
【００３７】
次に、歪み解析部１３において、構造解析部３１がこれまでに決定されたワーク、冶具、工具などの各種データに従って、シミュレーションに使用するメッシュモデルデータを作成する（Ｓ９）。
【００３８】
続いて、シミュレーションに使用する荷重条件を設定する（Ｓ１０）。このとき、クランプの荷重条件、穴あけ加工における荷重条件を設定する。なお、これらの値は、本装置の操作者により設定するものであるが、操作者の設定に変えて、クランプ荷重は標準クランプデータベースの中にクランプする位置に対応させてあらかじめ標準的なクランプ荷重を設定しておいてもよい。同様に、穴あけ加工における荷重条件も標準工程順データベースに使用する工具、穴径、または一般穴か精度穴（一般穴に比較して加工精度が高い穴あけ加工を行う穴）かに応じてあらかじめ設定しておいてもよい。そして、このように荷重条件があらかじめ決められている場合には、それらの値をシミュレーションにおいて使用する。
【００３９】
続いて、構造解析部３１は、作成したメッシュデータと荷重条件を使用してＦＥＭ構造解析シミュレーションを実行し、ワークに対して加工が行われる際のワークの形状変形を予測する（Ｓ１１）。
【００４０】
次に、歪み解析部１３において、歪み量判定部３２が、シミュレーション結果からワークの変形量と各部の公差とを比較して、各部の歪み量が公差以内か否かを判定する（Ｓ１２）。なお、各部の公差は、加工明細参照して用いる。
【００４１】
ここで、公差を超える加工部位がある場合には（１２：Ｎｏ）、次に歪み解析部１３において、クランプ位置変更部３３が、クランプ位置の変更を行う（ここでは挟持点位置と受点位置の両方の変更が行われる）（Ｓ２１）。このクランプ位置の変更処理は、クランプ位置として一定量すべてのクランプ位置を所定方向に所定量移動する。ここでクランプ位置の変更方向およびその移動量はあらかじめクランプ位置変更部３３に設定しておく。具体的には、たとえば、ワークの内側方向へすべて１ｍｍ移動する、または、ワークの外周に沿って右回り方向へ２ｍｍ移動するなどである。なお、このような移動方向や移動量はこれまでの経験などから任意に設定すればよい。
【００４２】
クランプ位置の変更後は、再び、ステップＳ７へ戻り、変更されたクランプ位置でクランプ可能か否かを判断して、以降の処理を継続して繰り返すことになる。これによりクランプ位置の最適化が行われる。
【００４３】
なお、クランプ位置の変更後、ステップＳ７に戻るのは、詳細は後述するがクランプ位置がワーク面上にあるか否か、受点がロケートピンと干渉しないか否かなどのチェックを入れて、変更後のこれらの位置を適正化するためである。また、クランプ位置の変更後のシミュレーションに際して荷重条件などはそのまま用いる。
【００４４】
一方、ステップＳ１２において、公差以内であれば、続いて歪み量判定部３２が、加工機側の歪みが公差以内か否かを判定する（Ｓ１３）。この判定は、主に加工機に取り付けられた冶具（クランパーを含む）や工具が、加工中や加工後に大きく歪んでしまわないかどうかを判定するものである。この判定は、加工機や冶具、工具に大きな力が加わり変形して、その後の加工精度に悪影響を与えたり、加工機や冶具そのものの損傷を防止するために行っている。
【００４５】
なお、加工機の歪み公差は使用する加工機、冶具、工具ごとに決められているため、たとえば、加工明細で使用されている加工機、冶具、工具ごとに対応した歪み公差を用いることになる。
【００４６】
もしここで、加工機側に公差以上の歪みが生じていると判断された場合には（Ｓ１３：Ｎｏ）、本装置の操作者やワークや加工工程の設計者などの人手による加工機や冶具、工具などの見直しが行われる（Ｓ１４）。その後、ステップＳ３へ戻り、工程設計部１１において人手により見直された加工機や工具などのデータを元にして加工明細が作成されて、以降の処理が繰り返されることになる。
【００４７】
一方、加工機側の歪みが公差未満であると判断された場合には（Ｓ１３：Ｙｅｓ）、歪み量判定部３２が、工程設計部１１において算出されたサイクルタイムが目標値以内か否かが判断される（Ｓ１５）。目標サイクルタイムはあらかじめ歪み量判定部３２に入力された値である。ここで目標サイクル以上となっている場合は人手による加工機や冶具、工具などの見直しが行われ（Ｓ１４）、ステップＳ３へ戻り、工程設計部１１において人手により見直された加工機や工具などのデータを元にして加工明細が作成されて、以降の処理が繰り返されることになる。一方、サイクルタイムが目標値以内であれば、そのまま処理を終了する。
【００４８】
以上の処理により、加工機、冶具、工具、クランプ位置などの選定が行われ、さらにクランプ位置の最適化が行われる。
【００４９】
次に、ステップＳ８におけるクランプ位置修正処理について説明する。
【００５０】
図１０は、クランプ位置修正処理の手順を示すフローチャートである。この処理は冶具設計部１２において行われる。
【００５１】
まず、標準クランプパターンから選択された受点と挟持点の位置をワークデータ上に重ね合わせる（Ｓ８１）。
【００５２】
続いて、受点がワーク面上にあるか否かを判断する（Ｓ８２）。ワーク面とは、穴や欠け、へこみなどがないワーク内の平面上である。また、ワークに設けられているフランジ面も含む。
【００５３】
ここで、もし受点がワーク面上にない場合には（Ｓ８２：Ｎｏ）、受点位置をその受点があるワーク面で外側方向へ移動する（Ｓ８３）。具体例を示すと、たとえば、図１１（ａ）に示すように、受点の一つ１０１がワーク１００の穴１０２内にある場合、これを図１１（ｂ）に示すように、同一ワーク１００の面上で、図に示した左右方向の外側方向へ移動する。
【００５４】
受点の移動後、ロケートピンと干渉がないか否かを判断し（Ｓ８４）、干渉する場合には、干渉しない方向へさらに受点を移動する（Ｓ８５）。具体例を示すと、たとえば、図１１（ｂ）に示すように、受点の一つ１０１が移動によりロケートピン１０３と干渉が出た場合に、これを図１１（ｃ）に示すように、同一ワーク面で干渉しない方向へ移動するものである。
【００５５】
ステップＳ８２において受点がワーク面内にある場合、ステップＳ８４においてかしょうがない場合、およびＳ８５の後は、続いて、挟持点がワーク面上にあるか否かを判断する（Ｓ８６）。ここで、もし挟持点がワーク面上にない場合には（Ｓ８６：Ｎｏ）、挟持点がワーク面上でワーク内側に移動可能か否か判断する（Ｓ８７）。ここでは挟持点を内側へ移動する場合、ワークの内側ほど穴などがある可能性が高くなるので、ここで内側に移動可能か否かを判断させているものである。
【００５６】
内側への移動が可能であれば、挟持点位置をその挟持点があるワーク面上で内側方向へ移動する（Ｓ８８）。一方、内側への移動が可能でない場合には、その時点で、いったん処理を停止して操作者に対し手動での位置移動を促す（Ｓ９１）。
【００５７】
ステップＳ８６において、挟持点がワーク面上にある場合、および挟持点の移動後、このクランプ位置修正処理を終了してメインルーチンに戻りステップ８以降の処理となる。なお、挟持点側の移動後ロケートピンとの干渉チェックを行っていないのは、通常、ロケートピンは受点側にのみ存在し挟持点側には存在しないからである。
【００５８】
以上説明したように本実施形態によれば、加工機、冶具、工具、およびクランプをそれぞれ標準的なものが記憶されているデータベースから選定し、その後、これらを用いた加工をシミュレーションによって構造解析し、その際にワークの変形量が公差を超えた場合に、クランプ位置の変更を行うこととしたので、クランプ位置が最適な位置となるように加工機冶具の設計を行うことが可能となる。したがって、実際の加工の際に、クランプ位置が適切でないためにワーク加工中にワークが歪んでしまい、加工精度が落ちたり、出来上がり形状が公差外となるような不具合を防止することが可能となる。また、加工機や冶具、工具の設計や選定作業、クランプ位置の選定作業などを省力化することができる。
【００５９】
また、本実施形態では、シミュレーションによる構造解析の結果から加工機側の変形量があらかじめ決められた公差を超えているか否かを判断し、超えた場合には人為的に加工機、冶具、工具（加工機などと称する）などの工程変更を行うこととしたので、加工機などに無理な力が加わることを防止して、加工機など寿命を長くして、また、加工機などに無理な力が加わらなくなるので、ワークなどの出来上がり精度を向上させることができる。
【００６０】
また、クランプ位置の変更後もクランプ位置として、受点および挟持点がワーク面上にあるか、受点がロケートピンと干渉しないかなどをチェックして、クランプ位置の適正化を行うことにしたので、確実にクランパーでワークをクランプすることができる。
【００６１】
以上本発明を実施形態により説明したが、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。たとえば、上記実施形態では、クランプ位置の変更には、受点と挟持点の両方を変更することとしたが、これは、受点または挟持点のいずれか一方だけを変更することとしてもよい。
【００６２】
また、上記実施形態では、移動するクランプ位置は、複数のクランプ位置のすべてを移動させることとしたが、これは、任意の一点または任意の複数点としてもよい。また、シミュレーションを繰り替えずごとに移動させるクランプ位置を変えるようにしてもよい。この場合、たとえば、各クランプ位置に連番を付し、シミュレーションを行うごとに公差以上の歪みが生じた場合、その連番の順にクランプ位置を移動するとよい。これにより、これにより一つのクランプ位置の移動によって最適化を行うとも可能となる。
【００６３】
また、上記実施形態では、加工機側変形量もシミュレーションによりチェックしているがこれはなくてもよい。
【００６４】
また、上記実施形態では、加工機、冶具、工具、およびクランプ位置をまず標準的なものから選定することとしているが、これに変えて、人手によってこれらが設計されたデータを用いてクランプ位置の最適化、適正化のみを行うようにしてもよい。また、クランプ位置の変更後のシミュレーションに際して、荷重条件などをそのまま用いることとしたが、クランプ位置変更に際してクランプ荷重などの条件を任意に変更できるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明を適用した一実施形態である加工機冶具設計支援装置の機能を説明するためのブロック図である。
【図２】工程分割データベースに記憶されている内容の一例を示す図面である。
【図３】標準工程順データベースに記憶されている内容の一例を示す図面である。
【図４】標準冶具固定部データベースに記憶されている内容の一例を示す図面である。
【図５】標準クランプパターンデータベースに記憶されている内容の一例を示す図面である。
【図６】加工機冶具設計支援の処理手順を示すフローチャートである。
【図７】図６に続く加工機冶具設計支援の処理手順を示すフローチャートである。
【図８】ワーク加工仕様の一例を示す図である。
【図９】工程明細の一例を示す図である。
【図１０】クランプ位置修正処理の手順を示すフローチャートである。
【図１１】クランプ位置修正動作の一例（受点位置修正）を説明するための図面である。
【符号の説明】
【００６６】
１…加工機冶具設計支援装置、
１１…工程設計部、
１２…冶具設計部、
１３…歪み解析部、
２１…工程分割データベース、
２２…標準工程順データベース、
２３…標準冶具固定部データベース、
２４…標準クランプパターンデータベース、
２５…ＣＡＤデータベース、
３１…構造解析部、
３２…歪み量判定部、
３３…クランプ位置変更部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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