(57)【要約】      （修正有）【解決手段】第一結合部１２を形成した本体ワックスパターン１０と第二結合部２１を形成した付属品ワックスパターン２０を組み立て、両方のワックスパターン間に隙間を形成し、揮発性の高流動性溶剤を隙間の内部に充填させて、両方のワックスパターン材を溶解して互いを貼接してヘッドワックスパターンを形成する。ヘッドワックスパターンの表面にセラミックシェルを形成し、加熱してワックス抜きを行う。このセラミックシェルを利用して鋳造により、ヘッドの鋳物を製造する。【効果】両ワックスパターンの隙間に、平らな貼接の表面を形成してワックスパターンの結合の品質を増やし、ヘッドの鋳物の表面の平らさを増す。これにより後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができる。【選択図】図２
2006043056.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）本体ワックスパターン（１０）と付属品ワックスパターン（２０）を製造し、本体ワックスパターン（１０）には第一結合部（１２）が形成され、さらに付属品ワックスパターン（２０）には第二結合部（２１）が形成される段階と、
ｂ）本体ワックスパターン（１０）の第一結合部（１２）と付属品ワックスパターン（２０）の第二結合部（２１）を初歩的に組み立てて、さらに第一結合部（１２）と第二結合部（２１）の間に隙間（ａ１、ａ２）を形成させる段階と、
ｃ）揮発性を有した高流動性溶剤（５０）を隙間（ａ１、ａ２）の内部に充填させることにより、本体ワックスパターン（１０）と付属品ワックスパターン（２０）はその自身のワックスパターン材を利用して互いに結合してヘッドワックスパターン（１００）を形成する段階と、
ｄ）ヘッドワックスパターン（１００）をコーティングしてセラミックシェル（３０）を形成させ、それからセラミックシェル（３０）に対して加熱によるワックス抜きを行う段階と、
ｅ）セラミックシェル（３０）を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド（４０）の鋳物を製造する段階と、
を含む、ゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
高流動性溶剤（５０）は粘着度が５ｃｐｓより低い揮発性有機溶剤からなることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
高流動性溶剤（５０）は芳香族炭化水素溶剤、脂肪族炭化水素溶剤、ナフテン系炭化水素溶剤、トルエン、キシロール、アセトン、石油エーテル、n-ペンタン、ヘキサン、ブロモプロパン、ラッカーシンナーおよびその混合物から選択することができることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
付属品ワックスパターン（２０）はフェース板ワックスパターンからなることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
本体ワックスパターン（１０）にはキャビティ（１１）が形成され、キャビティ（１１）は本体ワックスパターン（１０）の正面と背面を貫穿するように形成されることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
キャビティ（１１）はアンダーカットの造形に形成されることを特徴とする請求項５記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
キャビティ（１１）の正面には第一結合部（１２）が形成され、フェース板ワックスパターン（２０）の背面の縁には対応するように第二結合部（２１）が形成され、本体ワックスパターン（１０）の第一結合部（１２）はフェース板ワックスパターン（２０）の第二結合部（２１）と結合するのに用いることができ、さらに両者の間には隙間（ａ１、ａ２）が形成され、隙間（ａ１、ａ２）に高流動性溶剤（５０）を注入することができることを特徴とする請求項５記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項８】
付属品ワックスパターン（２０）は封止用ワックスパターン（６０）からなることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項９】
本体ワックスパターン（１０）には下半部においてスルーホール（１３）が形成され、スルーホール（１３）の部分的な内周壁には第一結合部（１４）が形成され、さらに封止用ワックスパターン（６０）の外周面には対応するように第二結合部（６１）が形成され、本体ワックスパターン（１０）の第一結合部（１２）は封止用ワックスパターン（６０）の第二結合部（６１）と結合するのに用いることができ、さらに両者の間には隙間（ａ１、ａ２）が形成され、隙間（ａ１、ａ２）に高流動性溶剤（５０）を注入することができることを特徴とする請求項８記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項１０】
封止用ワックスパターン（６０）は本体ワックスパターン（１０）のスルーホール（１３）の下方の開口部を封止するのに用いられることにより、ワックス抜きおよび鋳造後に製造されたヘッド（４０）の鋳物は下半部において開口部が上方に向けた収容室（４４）が形成されることを特徴とする請求項９記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項１１】
封止用ワックスパターン（６０）は本体ワックスパターン（１０）のスルーホール（１３）の上方の開口部を封止するのに用いられることにより、ワックス抜きおよび鋳造後に製造されたヘッド（４０）の鋳物は下半部において開口部が下方に向けた収容室（４４）が形成されることを特徴とする請求項９記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関するもので、特に揮発性を有した高流動性溶剤を利用して本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンの隙間を充填することにより、平らな貼接の表面を形成すると共に、後続におけるヘッドの鋳物の表面の平らさを高めることができる製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴルフクラブヘッドの製造方法としては、図１２から図１７に示すように、下記の段階が含まれる。ａ）二片式のワックスパターン１０、２０をそれぞれ成形する段階として、図１２に示すように第一モールドと第二モールド（図示せず）にそれぞれワックスを注入し、型開きを行ってから二片式のワックスパターン１０、２０が形成され、例えば本体ワックスパターン１０とフェース板ワックスパターン２０である。ｂ）ワックスパターンを貼接する段階として、図１２に示すように、二片式のワックスパターン１０、２０に対して貼接の作業を行うことにより、二片式のそれぞれ独立したワックスパターン１０、２０を一体になるように貼接する。ｃ）コーティングによってセラミックシェル３０を製成する段階として、図１５に示すように、二片式のワックスパターン１０、２０が一体になるように貼接された表面をコーティングによってセラミックシェル３０を形成させ、それからワックスパターン１０、２０を熱溶解して流れ出させることにより、セラミックシェル３０においてキャビティの形状に対応した突出部が形成され、さらにセラミックシェル３０の片側において注入口が形成される。ｄ）セラミックシェル３０によってアイアンヘッドを製造する段階として、図１７に示すように、溶融された金属液をセラミックシェル３０の内部に注入させ、金属液が固化した後、セラミックシェル３０を打破し、一体成形されたヘッド４０を取り出すことができるようにとしたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】中華民国公告番号第５１４５７４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法においては、上述した製造法によって製造された一体成形のヘッド４０の背面においてキャビティ４１を直接形成することができ、特にキャビティ４１をアンダーカットの造形（undercut）に製造するのに役立つことができるため、ヘッド４０の打球の性能を高めたり製品の造形の要求性に符合したりすることができる。しかし、上述した方法においてはやはり下記の製造工程の問題点を有しており、例えば貼接の作業を行う時、本体ワックスパターン１０とワックスパターン２０は通常としてワックスパターンを利用してその境界の表面を充填するものであるが、図１３、１６、１８に示すように、充填が不確実であった場合、二片式のワックスパターン１０、２０の間には隙間ａが形成され、隙間ａによってコーティング時においてセラミック液が浸み込んでしまうという問題点があった。その結果、ワックスパターン抜きした後、取得したセラミックシェル３０の内部には毛ばりｂが生じ、さらに鋳造後において毛ばりｂによりヘッド４０には隙間ｃが形成され、隙間ｃによりヘッド４０の鋳造の完成品の歩留りを下げてしまうという問題点があった。また、図１４に示すように、ワックスパターンの製造工程においてはさらに充填材ａ’（ワックス液、樹脂、シリコンまたは熱溶剤）を用いて境界の隙間ａを充填することができるが、充填材ａ’は通常として比較的高い粘着性を有しており、例えばワックスが１００℃で粘着度が１００ｃｐｓ以上に達するものであるため、充填材ａ’は隙間ａの内部に毛細充填し難くなるだけではなく、ワックスパターン１０、２０に接触した時には極めて冷却して固化し易くなるため、隙間ａの表面に粘着して残留し易くなるという問題点があった。その結果、充填材ａ’により隙間ａを充填することができるが、返って境界の表面において不規則な突起が生じてしまうため、後続の製造工程で製造し得たヘッド４０の鋳物（図示せず）に対して比較的複雑な表面研磨加工を行わなければならなくなる。特に、上記不規則な突起がヘッド４０の鋳物のキャビティ４１の内部に形成された場合、加工時の工具がキャビティ４１に進入し難く、キャビティ４１の内部における表面研磨加工は極めて難しくなるため、加工のコストが大幅に増えると共に、製造工程の時間が延びてしまうという問題点があった。このように、上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法をさらに改良しなければならない。
【０００４】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンを初歩的に結合した後、両者の隙間の内部に揮発性を有した高流動性溶剤を充填し、高流動性溶剤によりワックス材と貼接の隙間を溶解することができ、さらに貼接後には適当に揮発して隙間の内部に残留することがないため、隙間の充填を完成できると共に、平らな貼接の表面を形成することができ、さらにワックスパターンの結合の品質を増やし、ヘッドの鋳物の表面の平らさを増やし、後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
本発明の第一の目的は、本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンとの隙間は揮発性を有した高流動性溶剤を利用して貼接を行うことにより、隙間充填の品質を確保すると共に、平らな貼接の表面を形成することができるため、本発明においてワックスパターンの精密度の要求性を減らし、ワックスパターンの結合の品質を高め、鋳物の表面の平らさを増やし、さらに後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、下記のようになるものである。すなわち、
本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンを製造し、本体ワックスパターンには第一結合部が形成され、さらに付属品ワックスパターンには第二結合部が形成される段階と、本体ワックスパターンの第一結合部と付属品ワックスパターンの第二結合部を初歩的に組み立てて、さらに第一結合部と第二結合部の間に隙間を形成させる段階と、揮発性を有した高流動性溶剤を隙間の内部に充填させることにより、本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンはその自身のワックスパターン材を利用して互いに結合してヘッドワックスパターンを形成する段階と、ヘッドワックスパターンをコーティングしてセラミックシェルを形成させ、それからセラミックシェルに対して加熱によるワックス抜きを行う段階と、セラミックシェルを利用して鋳造を行うことにより、ヘッドの鋳物を製造する段階とを含む。
【０００７】
本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、高流動性溶剤は粘着度が５ｃｐｓより低い揮発性有機溶剤からなることもできる。また、高流動性溶剤は芳香族炭化水素溶剤、脂肪族炭化水素溶剤、ナフテン系炭化水素溶剤、トルエン、キシロール、アセトン、石油エーテル、n-ペンタン、ヘキサン、ブロモプロパン、ラッカーシンナーおよびその混合物から選択することもできる。また、付属品ワックスパターンはフェース板ワックスパターンからなることもできる。また、本体ワックスパターンにはキャビティが形成され、キャビティは本体ワックスパターンの正面と背面を貫穿するように形成されることもできる。また、キャビティはアンダーカットの造形に形成されることもできる。また、キャビティの正面には第一結合部が形成され、フェース板ワックスパターンの背面の縁には対応するように第二結合部が形成され、本体ワックスパターンの第一結合部はフェース板ワックスパターンの第二結合部と結合するのに用いることができ、さらに両者の間には隙間が形成され、隙間に高流動性溶剤を注入することもできる。また、付属品ワックスパターンは封止用ワックスパターンからなることもできる。また、本体ワックスパターンには下半部においてスルーホールが形成され、スルーホールの部分的な内周壁には第一結合部が形成され、さらに封止用ワックスパターンの外周面には対応するように第二結合部が形成され、本体ワックスパターンの第一結合部は封止用ワックスパターンの第二結合部と結合するのに用いることができ、さらに両者の間には隙間が形成され、隙間に高流動性溶剤を注入することもできる。また、封止用ワックスパターンは本体ワックスパターンのスルーホールの下方の開口部を封止するのに用いられることにより、ワックス抜きおよび鋳造後に製造されたヘッドの鋳物は下半部において開口部が上方に向けた収容室が形成されることもできる。また、封止用ワックスパターンは本体ワックスパターンのスルーホールの上方の開口部を封止するのに用いられることにより、ワックス抜きおよび鋳造後に製造されたヘッドの鋳物は下半部において開口部が下方に向けた収容室が形成されることもできる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、本体ワックスパターンと付属品ワックスパターンとの隙間は揮発性を有した高粘着度溶剤を利用して貼接を行うことにより、隙間充填の品質を確保すると共に、平らな貼接の表面を形成することができるため、本発明においてワックスパターンの精密度の要求性を減らし、ワックスパターンの結合の品質を高め、鋳物の表面の平らさを増やし、さらに後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【００１０】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法とその一部分の部材は図１２から図１８に示す従来のゴルフクラブヘッドの製造方法とは同じであるため、両者の同じ部分の部材は同じ符号を採用して標示されているため、その構造および功能については再び詳細に説明しない。
【実施例１】
【００１１】
図１、２を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第一段階は、本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン２０を製造し、本体ワックスパターン１０には第一結合部１２が形成され、さらに付属品ワックスパターン２０には第二結合部２１が形成される。先ず、適当なモールド（図示せず）を利用してワックス液を注入することにより、それぞれ本体ワックスパターン１０と必要とする付属品ワックスパターン２０を製造する。本体ワックスパターン１０はゴルフクラブヘッドのワックスパターンの主な構造を構成し、本体ワックスパターン１０には本体ワックスパターン１０の正面と背面を貫穿することができるキャビティ１１が形成される。キャビティ１１の正面には階段状の第一結合部１２が形成される。付属品ワックスパターン２０はフェース板ワックスパターンからなり、その背面の縁には第二結合部２１が形成される。また、通常として第一結合部１２の階段状の内径はフェース板ワックスパターン（付属品ワックスパターン）２０の外径より僅か大きくなるように形成される。
【００１２】
図１、３、４を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第二段階は、本体ワックスパターン１０の第一結合部１２と付属品ワックスパターン（フェース板ワックスパターン）２０の第二結合部２１を初歩的に組み立てて、さらに第一結合部１２と第二結合部２１の間に隙間ａ１、ａ２を形成させる。付属品ワックスパターン（フェース板ワックスパターン）の第二結合部２１を初歩的に嵌設して貼接することにより、ゴルフクラブヘッドの輪郭を初歩的に形成する。また、キャビティ１１はアンダーカットの造形（undercut）に形成することができる。この時、本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン（フェース板ワックスパターン）２０は境界の正面と背面においてそれぞれ外部隙間ａ１と内部隙間ａ２を形成することができる。
【００１３】
図１、５、６を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第三段階は、揮発性を有した高流動性溶剤５０を隙間ａ１、ａ２の内部に充填させることにより、本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン（フェース板ワックスパターン）２０はその自身のワックスパターン材を利用して互いに結合してヘッドワックスパターン１００を形成する。高流動性溶剤５０は例えば本体ワックスパターン１０のキャビティ１１の内部から内部隙間ａ１に充填することができ、或いは本体ワックスパターン１０の正面から外部隙間ａ２に直接充填することができる。高流動性溶剤５０は粘着度が５ｃｐｓより低い揮発性有機溶剤から選択することができ、例えば芳香族炭化水素溶剤、脂肪族炭化水素溶剤およびナフテン系炭化水素溶剤から選択することができ、好ましくはトルエン、キシロール、アセトン、石油エーテル、ｎ−ペンタン、ヘキサン、ブロモプロパン、ラッカーシンナーおよびその混合物から選択することができる。
【００１４】
再び図５を参照すると、本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン２０が互いに嵌合しても、高流動性溶剤５０はその自身の低い粘着性を利用して簡単に内部隙間ａ１または外部隙間ａ２の内部に浸み込むことができる。それから、図６を参照すると、暫くある時間を放置した後、高流動性溶剤５０は内部隙間ａ１または外部隙間ａ２の内周壁を少し溶解し、高流動性溶剤５０とワックス材が混合してから粘着度が高まり、例えば室温が２５℃でその粘着度が１００ｃｐｓ以上まで達すると共に、隙間ａ１とａ２の間には段々と毛細の現象が生じるため、ワックスは隙間ａ１、ａ２を充満してしまう。また、高流動性溶剤５０は自ら揮発することができるため、本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン（フェース板ワックスパターン）２０は実際としてその自身のワックス材を利用するだけで、結合構造５１を形成することができるため、内部隙間ａ１または外部隙間ａ２を充填することができる。このように、ヘッドワックスパターン１００を組成すると共に、境界の表面の平らさを確保することができる。さらに、高流動性溶剤５０を利用して結合を行うと、本体ワックスパターン１０とフェース板ワックスパターン２０との間には比較的大きい内部隙間ａ１と外部隙間ａ２が存在するのを許容することができ、その距離は最大として０．３mmまで達することができるため、ワックスパターンの精密度に対する要求性を相対的に低く抑えることができる。
【００１５】
他に、高流動性溶剤５０を注入する時、高流動性溶剤５０により不意に本体ワックスパターン１０またはフェース板ワックスパターン２０の表面を汚してしまう虞があるが、高流動性溶剤５０が空気に触れると、迅速に揮発してしまうため、表面のワックス材が溶けたり、ワックスパターンの表面に欠陥が生じたりすることがない。
【００１６】
図１、７、８を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第四段階は、ヘッドワックスパターン１００をコーティングしてセラミックシェル３０を形成させ、それからセラミックシェル３０に対して加熱によるワックス抜きを行う。ヘッドワックスパターン１００は従来の一般的なコーティング技術を経てセラミックシェル（ceramic shell）３０を形成することができる。セラミックシェル３０には型穴３１と注入口（図示せず）が形成される。セラミックシェル３０が確実に乾燥して硬化した後、セラミックシェル３０に対して加熱によるワックス抜きを行うことにより、型穴３１の内部のヘッドワックスパターン１００を除去する。本発明において利用されている高流動性溶剤５０はすでにヘッドワックスパターン１００から大気中まで揮発されたことにより、加熱によるワックス抜きを行った後、型穴３１の内部にはいかなる粘着材が残留することがないため、ワックス抜きの製造工程の操作の困難度を増やすことがない。
【００１７】
図１、８、９を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第五段階は、セラミックシェル３０を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド４０の鋳物を製造する。セラミックシェル３０がワックス抜きして中空の型穴３１に形成された後、それから溶融した金属液を型穴３１の内部に注入し、金属液が冷却して固化した後、セラミックシェル３０を打破して一体成形になるようにヘッド４０の鋳物が製造される。ヘッド４０にはキャビティ４１、本体４２とフェース板４３が設けられ、キャビティ４１は使用上の需要性に応じてアンダーカットの造形に形成することができる。図９を参照すると、鋳造後においてフェース板４３の背面とキャビティ４１との境界の表面にはいかなる隙間が生じることがない。比較的よい表面の平らさを有しているため、キャビティ４１の内部において表面研磨加工を行う必要性を減らすことができる。キャビティ４１の内部には他に製品の需要性に応じて焼付ワニスなどの方式で塗布したりカバーしたりすることにより、キャビティ４１の内部の外観をきれいにすることができる。さらに、ヘッド４０の正面においてその接合する境界に部分的な不規則な突起（図示せず）が生じても、ヘッド４０の正面には外側から簡単に表面研磨加工を行うことができるため、全体の製造工程の困難度を過度に増やすことがない。
【実施例２】
【００１８】
図１、１０、１１を参照すると、本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドの製造方法が掲示される。実施例１と比較して、実施例２においては同じ貼接方法を援用して本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン６０を貼接するもので、付属品ワックスパターン６０は封止用ワックスパターンからなる。本体ワックスパターン１０にはキャビティ１１の下半部においてスルーホール１３が形成される。スルーホール１３の部分的な内周壁には第一結合部１４が形成され、さらに封止用ワックスパターン６０の外周面には対応するように第二結合部６１が形成される。図１０を参照すると、封止用ワックスパターン６０の第二結合部６１は本体ワックスパターン１０のスルーホール１３の第一結合部１４と結合することができ、さらに両者の間には隙間が形成され、上記隙間に高流動性溶剤５０を注入することによって結合構造（その結合方式は図５、６を参照する）が形成される。これにより、本発明において本体ワックスパターン１０と封止用ワックスパターン６０との間の隙間を確実に充填することができると共に、さらに比較的よい境界の表面の平らさを獲得することができる。また、封止用ワックスパターン６０は使用上の需要性に応じてスルーホール１３の下方の開口部または上方の開口部を適当に封止することができる。例えば、封止用ワックスパターン６０がスルーホール１３の下方の開口部を封止するのに用いられる場合、ワックス抜きと鋳造を経て製造されたヘッド４０の鋳物は下半部において開口部が上方に向けた収容室４４が一体になるように形成される。それに反して、封止用ワックスパターン６０がスルーホール１３の上方の開口部を封止するのに用いられる場合、ワックス抜きと鋳造を経て製造されたヘッド４０の鋳物には開口部が下方に向けた収容室４４が形成される。さらに、いかなる収容室４４にはその他の異種材質の付属品を収容することができ、例えば比重の高い重りまたは振動吸収性の高い振動吸収体を収容することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
上述の如く、図１２に示す従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、二片式のワックスパターン１０、２０を貼接する時、キャビティ１１の内部において隙間ａを露出し易いため、後続の製造工程における製品の歩留りに影響を与えてしまうという問題点があったが、図１に示す本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、キャビティ１１の内部において高流動性溶剤５０を利用して本体ワックスパターン１０と付属品ワックスパターン２０の第一結合部１２、２１を結合することにより、内部隙間ａ２を確実に密封すると共に、平らな境界の表面を形成することができるため、鋳物の表面の平らさを確実に増やし、ヘッドの鋳物の表面加工の需要性を減らし、ワックスパターンの貼接の製造工程を簡単にし、ワックスパターンの精密度の需要性を低く抑え、さらにヘッドの鋳造の歩留りを高めることができる。
【００２０】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施例のゴルフクラブヘッドの製造方法を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第一段階の製造工程を示す説明図である。
【図３】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第二段階の製造工程を示す説明図である。
【図４】図３の局部の拡大図である。
【図５】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第三段階の製造工程を示す説明図である。
【図６】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第三段階のもう一つの製造工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第四段階の製造工程を示す説明図である。
【図８】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第四段階のもう一つの製造工程を示す説明図である。
【図９】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法による第五段階の製造工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドの製造方法による本体ワックスパターンとヘッドワックスパターンが組み立てられた状態を示す断面図である。
【図１１】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドの製造方法によるヘッドの鋳物を示す説明図である。
【図１２】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるワックスパターンの粘着作業を示す説明図である。
【図１３】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法のワックスパターンによる図１２の局部の拡大図である。
【図１４】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法のワックスパターンによるもう一つの局部の拡大図である。
【図１５】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるセラミックシェルの製造作業を示す説明図である。
【図１６】従来のゴルフクラブヘッドのセラミックシェルによる図１５の局部の拡大図である。
【図１７】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるアイアンヘッドの製造作業を示す説明図である。
【図１８】従来のゴルフクラブヘッドの鋳物による図１７の局部の拡大図である。
【符号の説明】
【００２２】
１０    本体ワックスパターン            １１    キャビティ
１２    第一結合部                      １３    スルーホール
１４    第一結合部                      ２０    付属品ワックスパターン
２１    第二結合部                      ３０    セラミックシェル
３１    型穴                            ４０    ヘッド
４１    キャビティ                      ４２    ヘッド本体
４３    フェース板                      ４４    収容室
５０    高流動性溶剤                    ５１    結合構造
６０    封止用ワックスパターン          ６１    第二結合部
１００    ヘッドワックスパターン            ａ    隙間
ａ’    充填材                          ａ１    外部隙間
ａ２    内部隙間                          ｂ    毛ばり
ｃ    隙間
【図１】
2006043056.tif 000003
【図２】
2006043056.tif 000004
【図３】
2006043056.tif 000005
【図４】
2006043056.tif 000006
【図５】
2006043056.tif 000007
【図６】
2006043056.tif 000008
【図７】
2006043056.tif 000009
【図８】
2006043056.tif 000010
【図９】
2006043056.tif 000011
【図１０】
2006043056.tif 000012
【図１１】
2006043056.tif 000013
【図１２】
2006043056.tif 000014
【図１３】
2006043056.tif 000015
【図１４】
2006043056.tif 000016
【図１５】
2006043056.tif 000017
【図１６】
2006043056.tif 000018
【図１７】
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【図１８】
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