(57)【要約】【課題】高圧室の容積を広く取ることによりマフラー効果を高めた圧縮機において、潤滑油の分離の効果を高めるため、導入孔を高い位置に配すると貯油室内の冷媒気体成分を分離室に排出する連通孔との距離が広がり潤滑油の分離効率が低減するという課題を有していた。【解決手段】高圧室１４と貯油室５２とを隔てる隔壁５９に開けられた隔壁孔６０と、高圧室１４と分離室５１との間の導入孔５３近傍に開けられた連通孔５７とを結ぶ連絡通路６１を設けることにより、高圧流体が分離室５１内を旋回する際発生する吸い込み効果（ベンチュリー効果）により効果的に貯油室５２内に溜まった冷媒の気体部分を排出する事が可能となるため高圧室１４の容積を確保する事ができ、潤滑油の分離効率を低下させずに吐出脈動低減が可能となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油を含む気流体を圧縮する圧縮機構と、前記圧縮機構により圧縮された前記気流体が導かれる高圧室と、前記気流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室と、前記分離室にて前記気流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備え、前記高圧室と前記分離室とは導入孔にて連通している圧縮機において、前記高圧室と前記分離室とを隔てる壁の前記導入孔近傍に開けられた連通孔と、前記高圧室と前記貯油室とを隔てる隔壁に配された隔壁孔とを有し、前記連通孔と前記隔壁孔とを結ぶ連絡通路を設けたことを特徴とする圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体の圧縮を行う圧縮機に関するもので、特に自動車用空調装置など供される圧縮機等の油分離に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような圧縮機においては、圧縮された流体と共に圧縮機潤滑油の一部を空調装置のシステムサイクル中へ吐出してしまう。流体と共に吐出される圧縮機の潤滑油の量がサイクル中に多く吐出されるほどシステム効率が低下する。
【０００３】
このため、圧縮機においては、空調装置のシステムサイクル中への潤滑油の吐出を抑制することが必要である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
従来の技術は、圧縮機構から流体を吐出する高圧室と、高圧室からの導入孔が配されて圧縮された流体から潤滑油を分離する分離室（旋回セパレータ）を設けている。分離室の下部横側には分離された潤滑油を貯える貯油室が形成され、分離室で分離された潤滑油を貯油室に排出する開口部が分離室下端に形成されている。そして、貯油室上部には貯油室と分離室とを連通させる連通路が設けられており、貯油室上部に溜まった気体を排出出来るため貯油室を有効に使用する事が出来るというものである。
【特許文献１】特開２００３−９０２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、該公報記載の圧縮機においては、分離室の分離効率を高めるためには、高圧室と分離室とを連通する導入孔をできるだけ高い位置に配し、導入孔と分離室下端の開口部との距離を取る必要がある。また、連通路においては、導入孔の近傍に配するほどベンチュリー効果により貯油室内に溜まった気体が分離室に効果的に排出される為、潤滑油の自重のみの分離方法より分離効率が高まる。しかしながら、マフラー効果を期待して吐出脈動低減のために高圧室の容積を広く取ると、高い位置に配された導入孔と連通路との距離が大きくなるため、ベンチュリー効果が期待できなくなり分離効率がそれほど向上しないという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、潤滑油の分離効率を低下させずに吐出脈動低減が可能となる構成を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、高圧室と貯油室とを隔てる隔壁に開けられた隔壁孔と、高圧室と分離室とを隔てる壁の導入孔近傍に開けられた連通孔とを結ぶ連絡通路を設けることにより、貯油室上部に効果的にベンチュリー効果を発揮させて潤滑油の分離効率を低下させずに吐出脈動低減が可能となる構成が可能となる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、潤滑油の分離効率を低下させずに高圧室の容積を確保する事ができマフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【０００９】
以下、本発明の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は潤滑油を含む気流体を圧縮する圧縮機構と、前記圧縮機構により圧縮された前記気流体が導かれる高圧室と、前記気流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室と、前記分離室にて前記気流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備え、前記高圧室と前記分離室とは導入孔にて連通している圧縮機において、前記高圧室と前記分離室とを隔てる壁の前記導入孔近傍に開けられた連通孔と、前記高圧室と前記貯油室とを隔てる隔壁に配された隔壁孔とを有し、前記貯油室内の気体を前記分離室に排出するように前記再導入孔と前記隔壁孔とを結ぶ連絡通路を設けたことにより、前記導入孔の近傍に前記再導入孔を配する事が可能となりベンチュリー効果により前記貯油室内に溜まった気体が前記分離室に効果的に排出される為、潤滑油の自重のみの分離方法より分離効率が高まる。また前記高圧室の容積を確保する事が可能となりマフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【００１１】
（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１における圧縮機の縦断面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図で、圧縮機構近傍の断面を示す。図３は図１のＢ−Ｂ断面図で、圧縮機作動室側から見た高圧ケースの図である。
【００１２】
図１〜３で図示したように、この圧縮機においては、円筒内壁を有するシリンダ１に略円柱状のロータ２がその外周の一部がシリンダ１の内壁と微少隙間を形成するように回転自在に収容されている。ロータ２には複数のベーンスロット３が等間隔に設けられており、ベーンスロット３内には、摺動自在にベーン４がそれぞれ挿入されている。ロータ２はこれと一体的に形成された駆動軸５が回転駆動されることにより回転する。シリンダ１の両端開口部はそれぞれ前部側板６及び後部側板７により閉塞され、シリンダ１内部に作動室８が形成される。作動室８には吸入口９及び吐出口１０が連通し、吐出口１０は高圧通路１３に接続され、吐出口１０と高圧通路１３との間には吐出弁１１が配設されている。
【００１３】
後部側板７には高圧ケース１２が取り付けられており、高圧ケース１２内には高圧室１４、分離室５１及び貯油室５２が形成されており、高圧室１４と貯油室５２の間の概ね中間の位置で隔壁５９にて分離され高圧室１４の容積を確保している。隔壁５９には高圧室１４と貯油室５２とを連通する隔壁孔６０が開いている。また、高圧室１４の上部には分離室５１に連通させるように配された導入孔５３が開いている。さらに、導入孔５３の近傍に連通孔５７が開けられており、隔壁孔６０と連通孔５７とを連通される連絡通路６１が配されている。
【００１４】
分離室５１は、圧縮された高圧流体に含まれる潤滑油を分離するために設けられている。分離室５１は開口部５４を介して貯油室５２と連通している。貯油室５２に貯められた潤滑油は給油路１８を介して圧縮機構を構成するロータ２、ベーン４、シリンダ１内壁等に供給され、各部を潤滑すると共に、ベーン背圧室１７に供給され、その圧力によりベーン４をロータ２の外側へ押し出す働きをする。給油路１８の途中には、ベーン背圧調整装置１６が設けられている。ベーン背圧調整装置１６は圧縮機構へ供給する潤滑油の給油圧力や給油量を圧縮機構周辺の流体（冷媒）圧力に応じて制御する。
【００１５】
エンジンなどの駆動源より動力伝達を受けて駆動軸５及びロータ２が、図２において時計方向に回転すると、これに伴い低圧流体（冷媒）が吸入口９より作動室８内に流入する。ロータ２の回転に伴い圧縮された高圧流体は吐出口１０より吐出弁１１を押し上げて高圧通路１３に吐出され、高圧室１４内に流入する。高圧室１４に流入した高圧流体は導入孔５３から分離室５１に流入し、分離室５１で高圧流体に含まれる潤滑油が分離される。
【００１６】
ところで、分離室５１は円筒状の空間が設けられており、この円筒空間に高圧流体を導
く導入孔５３は、この円筒空間の接線方向に高圧流体を導くように、形成されている。高圧流体に含まれる潤滑油は円筒空間を旋回中に遠心力により、分離室５１の円筒状部の内周面に接触して冷媒ガスから分離される。高圧流体はガス排出口５８より圧縮機外に吐出され、分離された潤滑油は分離室５１の内周面に沿って下方に移動する。本実施形態では、円筒空間下部にこれに結合して略逆円錐状の空間が形成されており、分離室５１は主にこの略逆円錐状の空間と上述の円筒空間とから構成される。
【００１７】
分離室５１の下端部には分離された潤滑油を貯油室５２に導く導油路５０が形成されている。導油路５０は、図１に示したように、鉛直下方に向かって形成されており、導油路５０の開口部５４は貯油室５２に貯まった潤滑油の油面より鉛直方向において下方の潤滑油中で開口している。そして、分離された潤滑油の自重を利用するといった技術的思想の基に、貯油室５２内上部の隔壁５９に開けられた隔壁孔６０と分離室５１の上部で導入孔５３の近傍に設けた連通孔５７との間に、これら相互間の流体移動を許容する連絡通路６１を設けることにより、連絡通路６１を通じて貯油室５２上部に貯まった冷媒ガス等の気体流を分離室５１に移動させ、分離室５１内の油面を貯油室５２の油面に対して鉛直方向に同等か少し下方向になるように作用させている。
【００１８】
以上のように構成された圧縮機の連絡通路について、以下その動作、作用を説明する。
【００１９】
高圧脈動低減のためにマフラー効果を行なうため高圧室１４は容積を確保されている。また、導入孔５３の位置は、潤滑油の分離効率を向上させるため出来るだけ開口部５４との距離を取ることが望ましく、容積を確保された高圧室１４の上部に配される。また、導入孔５３の近傍に配された連通孔５７は、高圧流体が分離室５１内を旋回する際発生する吸い込み効果（ベンチュリー効果）により効果的に貯油室５２内に溜まった冷媒の気体部分を排出する事が可能となるため、分離室５１内の分離した潤滑油を貯油室に効果的に引き込むことが可能となり、分離効率を向上させる事が出来る。
【００２０】
以上のように、本実施の形態においては、連絡通路６１により隔壁孔６０と連通孔５７とを連絡するように配して貯油室５２と分離室５１とを連通することにより、効果的に貯油室内の冷媒の気体部分を排出する事が可能となり潤滑油の分離効率の向上が可能となる。それとともに、高圧室１４の容積を確保する事が可能となり、マフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【００２１】
なお、上述の実施形態では、圧縮機として、スライディングベーン型ロータリ圧縮機構を用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、ローリングピストン型、スクロール型等その他の圧縮機構であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
以上のように、本発明にかかる圧縮機は、高圧室の容積を確保する事が可能となり、マフラー効果により吐出脈動低減が可能となるので、その他の形式の圧縮機構を持った圧縮機にも適用出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態１における圧縮機の縦断面図
【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図
【図３】図１におけるＢ−Ｂ断面図
【符号の説明】
【００２４】
１  シリンダ
２  ロータ
３  ベーンスロット
４  ベーン
５  駆動軸
６  前部側板
７  後部側板
８  作動室
１２  高圧ケース
１４  高圧室
５０  導油路
５１  分離室
５２  貯油室
５３  導入孔
５４  開口部
５７  連通孔
５９  隔壁
６０  隔壁孔
６１  連絡通路
【図１】
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【図２】
2006037895.tif 000004
【図３】
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