(57)【要約】【課題】通気管とパネル基板との間に緩衝部材を配置することで、通気管に割れなどが発生しないようにする。【解決手段】一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管を表示パネルの通気孔に位置合せた状態で接着部材の融着によって接着する表示パネルの通気管接着方法であって、通気管のつば部の外周に接着部材を設け、かつ通気管のつば部の表示パネル接触面と表示パネルとの間に接着部材よりも軟化温度の高い低融点ガラスフリットからなる緩衝部材を介在させ、通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した状態で接着部材および緩衝部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させる。【選択図】図１
2006222067.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管を表示パネルの通気孔に位置合せた状態で接着部材の融着によって接着する表示パネルの通気管接着方法であって、
前記通気管のつば部の外周に接着部材を設け、かつ通気管のつば部の表示パネル接触面と表示パネルとの間に前記接着部材よりも軟化温度の高い低融点ガラスフリットからなる緩衝部材を介在させ、前記通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した状態で前記接着部材および緩衝部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法。
【請求項２】
一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管と、リング状の接着部材とを準備して、接着部材を通気管のつば部の外周にはめ合わせ、
通気孔を有する表示パネル上に、通気管を、通気管のつば部の端面を表示パネルに接触させて、通気孔が通気管の開口で覆われるように配置し、
通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した後、接着部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させることからなり、
接着部材が軟化する温度まで加熱する前に、低融点ガラスフリットからなるワッシャー状の緩衝部材を、通気管のつば部の表示パネル接触面に配置する工程を備えてなる表示パネルの通気管接着方法。
【請求項３】
前記接着部材が通気管のつば部の外周にあらかじめはめ合わされて仮固定されるとともに、前記緩衝部材が通気管のつば部の表示パネル接触面にあらかじめ仮接着され、それにより前記接着部材と緩衝部材とが通気管と一体化されてなる請求項１または２記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項４】
前記緩衝部材は、ガラス軟化点温度が接着部材よりも高く、それによって接着部材よりも緩慢に軟化する請求項１または２記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項５】
前記緩衝部材のガラス軟化点温度が、接着部材のガラス軟化点温度よりも一割程度高い請求項４記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項６】
前記緩衝部材が接着部材と同じ材料を用いて形成されてなる請求項１または２記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項７】
前記接着部材と緩衝部材は、Ｐｂ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｂ、ＬｉおよびＺｎの酸化物のうち少なくとも一つを含有することを特徴とする請求項１または２記載の表示パネルの通気管接着方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法によって通気管のつば部が表示パネルに接着された表示パネルの通気管接着構造。
【請求項９】
表示パネル上の通気孔に接続されて、パネル内部の排気を行うための通気管組立体であって、
その一端に前記表示パネルの通気孔と連通する開口と、表示パネルに接触するほぼ平坦な端面を有するつば部が形成された中空の通気管と、
前記通気管のつば部の外周に嵌合され、一体化されたガラスフリットからなるリング状の接着部材と、
前記通気管のつば部の表示パネル接触面に仮接着され、接着部材よりも軟化温度の高いワッシャー状の緩衝部材とからなる通気管組立体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの通気管接着方法に関し、さらに詳しくは、たとえばＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）のような表示パネルに対して、パネル内の放電空間から不純物ガスを抜き取ったり、放電空間に放電ガスを充填するために設けられる通気管の接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばＰＤＰのような表示パネルでは、前面側の基板と背面側の基板を対向させて配置し、周囲を封止することにより内部に放電空間を形成する。
このような表示パネルを製造する際には、通常、背面側の基板に通気孔を設けておき、前面側の基板と背面側の基板とを加熱・封着する封止工程の際、その通気孔を覆うようにガラスの通気管（排気管やチップ管ともいう）を接着させる。そして、この通気管を介して、パネル内部から不純物ガスを抜き取って、パネル内部に放電ガスを充填し、その後通気管の通気路をふさぐように通気管を溶断することで、放電空間の密閉を行うようにしている。
【０００３】
この通気管としては、たとえば、通気管の一端にほぼ平坦な端面を持つつば部を形成し、その周囲に通気管の接着部材をはめ合わせ、一体化したものが知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３０７６３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような通気管の構造である場合、通気管のほぼ平坦な端面をもつつば部の底面とガラス基板が直接接触し、たとえばその間に異物を挟み込んだ場合、押圧具で押圧後に位置ズレした場合などに、通気管の端面にキズが入ることがあり、この場合、その後の熱処理工程において表示パネルのリークを引き起こすことがある。
【０００６】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、通気管のつば部の表示パネル接触面に緩衝部材を配置することで、通気管に割れなどが発生しないようにしたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、一端にほぼ平坦な端面のつば部を有する筒状の通気管を表示パネルの通気孔に位置合せた状態で接着部材の融着によって接着する表示パネルの通気管接着方法であって、前記通気管のつば部の外周に接着部材を設け、かつ通気管のつば部の表示パネル接触面と表示パネルとの間に前記接着部材よりも軟化温度の高い低融点ガラスフリットからなる緩衝部材を介在させ、前記通気管のつば部を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した状態で前記接着部材および緩衝部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させることからなる表示パネルの通気管接着方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、通気管のつば部の表示パネル接触面に緩衝部材を配置するので、この緩衝部材が緩衝の役割をし、通気管にクラックなどが発生することがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の表示パネルの通気管接着方法は、パネル内部に空間を有し、パネルに設けた通気孔を介してパネル内部の空間の排気を行ったり、その空間にガスなどを導入する必要のあるパネルであれば、どのようなパネルでも適用することができる。このような表示パネルとしては、例えばＰＤＰやプラズマアドレス液晶（ＰＡＬＣ）パネルなどが挙げられる。
【００１０】
本発明において、通気管としては、当該分野で公知のガラス製の筒状の管を適用することができる。この通気管としては、通常は円筒状の管が用いられるが、空気が管内を通過できればよく、その形状は特に円筒である必要はない。このガラス材料としては、例えばアルカリホウケイ酸ガラス（一般に軟化点６００〜７００℃）が挙げられる。通気管の一端の開口には、ほぼ平坦な端面を有するつば部を形成しておく。このつば部も公知の製法で形成することができる。つば部の端面は、基板に接触する面であるので、この接触面からのガス漏れ等を防止するために、できるだけ平坦に形成しておくことが望ましい。
【００１１】
接着部材は、通気管の一端と表示パネルとを接着する部材であり、この接着部材は、通気管よりも軟化点の低い材料であれば、どのような材料を用いて形成してもよい。しかしながら、一般に、通気管の封着作業は、表示パネルの前面側の基板と背面側の基板の封止工程と同時に行う。この封止工程では、表示パネルを炉内に搬入し、基板の周囲に配置した封止材の軟化温度まで温度を上昇させる。この封止温度は、封止材の材料にもよるが、通常は封止材として軟化点の低い低融点ガラスを用いているので、ほぼ４００〜４１０℃程度である。
【００１２】
したがって、接着部材としては、この封止工程の温度よりも低い、３８０〜３９０℃の軟化点（ガラス軟化点温度）を有するガラス材を用いて形成することが好ましい。この接着部材は、Ｐｂ、Ｓｉ、Ａｌ、ＢおよびＬｉの酸化物のうち少なくとも一つを含有していることが望ましい。例えば、この接着部材の材料としては、軟化点が約３８０℃、熱膨張係数が７２．５±５×１０-7／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ2，Ａｌ2Ｏ3，Ｂ2Ｏ3，ＬｉＯ2などの低融点ガラスフリットを用い、この低融点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形した後、焼成したものを適用することができる。
【００１３】
接着部材は、通気管のつば部の外周にあらかじめはめ合わされて仮固定されていることが望ましい。接着部材の通気管への仮固定は、接着部材を通気管のつば部に装着した後、加熱炉に入れ、接着部材が軟化する温度である、約３８０℃程度で１０〜３０分程度加熱し、通気管のつば部に接着部材を融着させることにより行うことができる。
【００１４】
本発明においては、接着部材が軟化する温度まで加熱する前に、低融点ガラスフリットからなる緩衝部材を、通気管のつば部の表示パネル接触面に配置する。緩衝部材は、通気管のつば部と表示パネルとの接触による衝撃を緩和する部材であり、ガラス軟化点温度が接着部材よりも高く、それによって接着部材よりも緩慢に軟化するものであることが望ましい。具体的には、緩衝部材は、軟化点が接着部材よりも一割程度、つまり３０〜４０℃程度高い、４１０℃前後の軟化点を有するガラス材を用いて形成することが好ましい。しかし、緩衝部材は、接着部材と同じ材料を用いて形成されていてもよい。
【００１５】
この緩衝部材は、Ｐｂ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｂ、ＬｉおよびＺｎの酸化物のうち少なくとも一つを含有していることが望ましい。例えば、この緩衝部材の材料としては、軟化点が約４１０℃、熱膨張係数が７２．５±５×１０-7／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ2，Ｂ2Ｏ3，ＺｎＯなどの低融点ガラスフリットを用い、この低融点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂と溶媒を加えた低融点ガラスペーストを通気管のつば部の端面に塗布し、仮焼成したものを適用することができる。
【００１６】
この緩衝部材は、ワッシャー状にプレス成形して焼成したものを、接着部材が仮固定されている通気管のつば部の表示パネル接触面にあらかじめ仮接着しておくことが望ましく、それにより接着部材と緩衝部材とが通気管と一体化されていることが望ましい。
【００１７】
緩衝部材の通気管への仮接着は、緩衝部材用の低融点ガラスペーストを通気管のつば部の表示パネル接触面に塗布した後、加熱炉に入れ、低融点ガラスペーストが軟化する温度である、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、通気管のつば部の表示パネル接触面に緩衝部材を融着させることにより行うことができる。
【００１８】
本発明は、また、接着部材よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材を、押圧補助部材のほうが接着部材よりも通気管の中央側に位置するように通気管のつば部の外周にはめ合わせ、押圧補助部材を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定するように構成してもよい。
【００１９】
押圧補助部材は、接着部材とその接着部材に接着された通気管のつば部とを表示パネル側に押圧する際の補助部材であり、この押圧補助部材は、接着部材よりも軟化点が高く、割れを防止するために接着部材と熱膨張係数がほぼ同一の材料であれば、どのような材料を用いて形成してもよい。しかしながら、一般に、通気管の封着作業は、表示パネルの封止工程と同時に行うので、封止温度以上の軟化点を有していることが望ましい。
【００２０】
したがって、押圧補助部材としては、５００℃以上の軟化点を有するガラス材を用いて形成することが好ましい。このような材料としては、ＮａＯ，Ｂ2Ｏ3系の低融点ガラスが挙げられる。この他にセラミック等を用いることもできる。
【００２１】
例えば、この押圧補助部材の材料としては、軟化点が５００℃以上、熱膨張係数が接着部材と同じ７２．５±５×１０-7／℃のＮａ2Ｏ，Ａｌ2Ｏ3，Ｂ2Ｏ3，ＳｉＯ2からなる低融点ガラスフリットを用い、この低融点ガラスフリットに、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、セルロース樹脂等の当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形した後、焼成したものを適用することができる。押圧補助部材は、焼成したものを用いることが望ましい。
【００２２】
緩衝部材が仮接着された通気管に対して、押圧補助部材と接着部材を仮固定するには、通気管をつば部を上にして治具に装着し、押圧補助部材と接着部材とを順次通気管のつば部に装着した後、加熱炉に入れ、接着部材が軟化する温度である、約３８０〜３９０℃で１０〜３０分程度加熱し、接着部材を、通気管のつば部と押圧補助部材とに融着させることにより行うことができる。
【００２３】
このようにして準備した通気管は、通気孔を有する表示パネル上に、通気管のつば部の端面に仮接着された緩衝部材を表示パネルに接触させて通気孔が通気管の開口で覆われるように配置する。この際、つば部の端面に仮接着された緩衝部材はほぼ平坦であるため固定しやすい状態である。
【００２４】
その後、通気管のつば部又は押圧補助部材を押圧具で表示パネル面に押圧して通気管を固定した後、接着部材が軟化する温度まで加熱することにより、接着部材の融着で通気管のつば部を表示パネルに接着させる。この際、押圧具としては、どのようなものを用いてもよいが、通常はクリップが用いられる。
【００２５】
本発明は、また、上記表示パネルの通気管接着方法によって通気管のつば部が表示パネルに接着された表示パネルの通気管接着構造である。
【００２６】
本発明は、さらに、表示パネル上の通気孔に接続されて、パネル内部の排気を行うための通気管組立体であって、その一端に前記表示パネルの通気孔と連通する開口と、表示パネルに接触するほぼ平坦な端面を有するつば部が形成された中空の通気管と、前記通気管のつば部の外周に嵌合され、一体化されたガラスフリットからなるリング状の接着部材と、前記通気管のつば部の表示パネル接触面に仮接着され、接着部材よりも軟化温度の高いワッシャー状の緩衝部材とからなる通気管組立体である。
【００２７】
以下、図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳述する。なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、各種の変形が可能である。
【００２８】
実施形態１
図１〜図３は本発明の実施形態１の表示パネルの通気管接着方法を示す説明図である。
まず、図１（ａ）〜図１（ｃ）に示すように、円筒状の通気管１の一端の開口に、ほぼ平坦な端面２ａを有するつば部２を形成した通気管１を用いる（図１（ａ）参照）。
【００２９】
通気管１のつば部２の端面２ａには、ワッシャー状（平たいドーナツ状）の緩衝部材８を仮接着する。この緩衝部材８は、低融点ガラスフリット、バインダー樹脂、溶媒からなる低融点ガラスペーストを塗布して（図１（ｂ）参照）、乾燥させ、仮焼成することで形成する（図１（ｃ）参照）。
【００３０】
次に、図２（ａ）に示すように、通気管１のつば部２の外周にリング状の接着部材３とその接着部材３よりも軟化温度の高いリング状の押圧補助部材５とを一端側からこの順に仮接着し、通気管１に緩衝部材８、接着部材３、押圧補助部材５を取り付けて一体化した通気管アセンブリ４をあらかじめ作製する。この作製方法については後述する。
【００３１】
通気管１は通常のアルカリホウケイ酸ガラス（軟化点６００〜７００℃）で作製された円筒状の管である。
【００３２】
接着部材３は、低融点ガラスフリットにバインダー樹脂を混入して成形した後、焼成した、成形ガラス材である。すなわち、この接着部材３は、約３８０℃の軟化点を持ち、熱膨張係数が７２．５±５×１０-7／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ2，Ａｌ2Ｏ3，Ｂ2Ｏ3，ＬｉＯ2等からなる低融点ガラスフリットを用い、この低融点ガラスフリットに、当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形したものである。
【００３３】
緩衝部材８としては、約４１０〜４２０℃の軟化点を持ち、熱膨張係数が７２．５±５×１０-7／℃のＰｂＯ，ＳｉＯ2，Ｂ2Ｏ3，ＺｎＯ等からなる低融点ガラスフリットに、当該分野で公知のバインダー樹脂と溶媒を加えてペースト状にした低融点ガラスペーストを用いる。緩衝部材８の軟化点は、接着部材３の軟化点よりも３０〜４０℃高く設定している。この緩衝部材８は、低融点ガラスフリットにバインダー樹脂を混入してワッシャー状にプレス成形した後、焼成した、成形ガラス材であってもよい。
【００３４】
押圧補助部材５は、約５００℃の軟化点を持ち、熱膨張係数が接着部材３と同じ７２．５±５×１０-7／℃のＮａ2Ｏ，Ａｌ2Ｏ3，Ｂ2Ｏ3，ＳｉＯ2等からなる低融点ガラスフリットを用い、この低融点ガラスフリットに、当該分野で公知のバインダー樹脂を加えて、ほぼ矩形の断面を有するドーナツ状にプレス成形したものである。
【００３５】
通気管アセンブリ４の作製は、まず、緩衝部材８を仮接着した通気管１をつば部２が上になるように治具６にセットし、次に、つば部２の外周に、リング状の押圧補助部材５を、治具６上に置いてセットした後、その上に接着部材３をセットする（図２（ｂ）参照）。この状態で加熱炉に入れて加熱し、接着部材３を軟化させて、つば部２の外周に接着部材３が接着され、その接着部材３に押圧補助部材５が接着された状態にすることで、通気管アセンブリ４を作製する（図２（ａ）参照）。
【００３６】
押圧補助部材５の厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みよりも薄くなっている。また、接着部材３と押圧補助部材５とを合わせた厚みは、通気管１の長手方向に関して、つば部２の厚みより大きくなっている。
【００３７】
次に、図３に示すように、表示パネルの製造工程において、前面側の基板１１と背面側の基板１２との周囲を低融点ガラスを母材とする封止材１３で封止する際（封止・排気工程）、背面側の基板１２上の通気孔１４の位置に通気管アセンブリ４を配置する。このとき、通気管１のつば部２の端面２ａに仮接着された緩衝部材８を背面側の基板１２に接触させて、通気孔１４が通気管１の開口で覆われるように配置する。
【００３８】
この位置合わせの後、クリップ１５で押圧補助部材５と表示パネルとを挟み、接着部材３とそれに接着された通気管１のつば部２が、表示パネル側に押圧されるように通気管１を固定する。この押圧時には、表示パネルの周囲を同様のクリップで多数箇所クランプしておく。
【００３９】
図４はクリップ１５で通気管１と表示パネルとを挟んだ状態を示す平面図である。この図に示すように、クリップ１５は、通気管１のつば部２および押圧補助部材５を押圧できるように切り込み１５ａが設けられている。
【００４０】
次に、このようにクリップ１５で通気管１と表示パネルとを挟んだ状態のまま、表示パネルの封止・排気工程を実施する。この封止・排気工程では、表示パネルを封止・排気炉内に搬入し、封止材１３の軟化温度である４００〜４１０℃でベーキングを行い、表示パネル周辺の封止材１３を軟化させて、前面側の基板１１と背面側の基板１２とを封止する。通気管２はアルカリホウケイ酸ガラス製であり、軟化点が６００〜７００℃である。また、前面側の基板１１及び背面側の基板１２は、高歪み点ガラス製であり、軟化点が７５０〜８５０℃程度のものを用いている。したがって、通気管２、前面側の基板１１、及び背面側の基板１２は、この加熱温度（４００〜４１０℃）では軟化しない。
【００４１】
この工程の加熱により、接着部材３も軟化し、この接着部材３の融着で通気管１のつば部２が背面側の基板１２に接着される。このとき、緩衝部材８が接着部材３よりも緩慢に軟化し、この緩衝部材８により、通気管１のつば部２の端面２ａと表示パネルとの接触が緩和され、たとえばその間に異物が存在したり、位置ズレした場合でも、通気管の端面２ａにキズが入ることが防止される。
【００４２】
また、緩衝部材８が少し軟化しており、この軟化状態の緩衝部材８によって、通気管１のつば部２の端面２ａと表示パネルとの接触面の隙間がふさがれるので、軟化状態の接着部材３が通気管の開口や表示パネルの通気孔に入らず、通気管の開口や表示パネルの通気孔が塞がれることが防止される。この場合、緩衝部材８の粘性は接着部材３の粘性より高いので、緩衝部材８が通気管の開口や表示パネルの通気孔に入ることはない。
【００４３】
この状態で、前面側の基板１１と背面側の基板１２とが封止され、かつ通気管１が背面側の基板１２に接着されるので、この通気管１を介して、パネル内部から不純物ガスを抜き取って、パネル内部に放電ガスを充填し、その後通気管１の通気路をふさぐように通気管を溶断することで、放電空間の密閉を行う。
【００４４】
図５は実施形態１の表示パネルの封止・排気工程の温度プロファイルを示すグラフである。実線は温度を示し、破線は真空度を示している。
加熱は、３００℃の時点で３０〜４０分程度温度を一定に保持し、その後４１０℃まで加熱し、少し時間をおいて温度を徐々に３９０℃まで下げ、その温度を２４０分程度保持し、その後自然冷却させる。
【００４５】
グラフ中、Ｊの時点で接着部材３の軟化が始まり、Ｋの時点で緩衝部材８と封止材１３の軟化が始まる。加熱のスタートと同時に排気をスタートするが、実際に真空度が上昇するのは封止材１３が溶融し始めるＫの時点である。真空度が上昇すると表示パネルの内部が負圧になり、その結果前面側基板と背面側基板との間に吸引力が働くことにより封止材１３を加圧する。
【００４６】
上述の封止・排気工程の手順を図６に示すフローチャートに沿って説明すれば、以下のようになる。
まず、前面側の基板１１と背面側の基板１２を重ね合わせて、第１のクリップで取り付け（ステップＳ１）、通気管１を配置して、第２のクリップで取り付け（ステップＳ２）、次に、表示パネルを封止・排気炉内に搬入して、通気管１に真空ヘッドを取り付け（ステップＳ３）、封止・排気工程を実施して、放電ガスを充填し（ステップＳ４）、通気管１のチップオフを行って（ステップＳ５）、表示パネルを封止・排気炉から搬出し、第１、第２のクリップを取り外す（ステップＳ６）。
【００４７】
実施形態２
図７は本発明の実施形態２の表示パネルの通気管接着方法を示す説明図である。
本実施形態は、実施形態１の緩衝部材８と接着部材３を一体にして緩衝接着部材９としたものを用いる。緩衝接着部材９は、実施形態１の接着部材３と同じ材料を用いて形成したものである。
【００４８】
まず、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、実施形態１と同じ通気管１を用い（図７（ａ）参照）、次に、円盤状の緩衝接着部材９を用い、この緩衝接着部材９を通気管１のつば部２の外周に取り付ける。そして、実施形態１と同じ押圧補助部材５を緩衝接着部材９に仮接着し、通気管１に緩衝接着部材９と押圧補助部材５とを取り付けて一体化した通気管アセンブリ４をあらかじめ作製する（図７（ｂ）参照）。
【００４９】
図８（ａ）および図８（ｂ）は緩衝接着部材の詳細を示す説明図である。
緩衝接着部材９は、緩衝面９ａとリング部９ｂから構成された円盤状のものである。リング部９ｂは通気管１のつば部２の外周に取り付け可能に形成されている。緩衝面９ａは、通気管１のつば部２の外周にリング部９ｂが取り付けられた際、通気管１のつば部２の表示パネル接触面を覆うように形成されている。
【００５０】
通気管アセンブリ４の作製は、まず、通気管１をつば部２が上になるように治具６にセットし、次に、つば部２の外周に、リング状の押圧補助部材５を、治具６上に置いてセットした後、その上に緩衝接着部材９をセットする（図７（ｃ）参照）。この状態で加熱炉に入れて加熱し、緩衝接着部材９を軟化させて、つば部２の外周に緩衝接着部材９が接着され、その緩衝接着部材９に押圧補助部材５が接着された状態にすることで、図７（ｂ）に示すような通気管アセンブリ４を作製する。
封止・排気工程については、実施形態１と同じである。
【００５１】
図９は実施形態２の表示パネルの封止・排気工程の温度プロファイルを示すグラフである。実線は温度を示し、破線は真空度を示している。
封止・排気工程については、実施形態１と同じであるが、緩衝接着部材９を用いているので、封止・排気工程の温度プロファイルが実施形態１とは少し異なる。
【００５２】
加熱は、３００℃の時点で３０〜４０分程度温度を一定に保持し、その後４１０℃まで加熱し、少し時間をおいて温度を徐々に３５０℃まで下げ、その温度を２４０分程度保持し、その後自然冷却させる。
【００５３】
このように、排気のための熱工程では、封止材１３の軟化温度である４１０℃まで加熱した後、パネル温度を緩衝接着部材の軟化点である３８０℃以下、望ましくは３５０℃程度にすることで、緩衝接着部材を高粘度に保つ。
【００５４】
グラフ中、Ｊの時点で緩衝接着部材９の軟化が始まり、Ｋの時点で封止材１３の軟化が始まる。加熱のスタートと同時に排気をスタートするが、実際に真空度が上昇するのは封止材１３が溶融し始めるＫの時点である。封止・排気工程の手順は実施形態１で示したフローチャートと同じである。
【００５５】
以下に実施例を説明する。実施形態１に関するものを実施例１として説明し、実施形態２に関するものを実施例２として説明する。
実施例１
ガラス管の一端をほぼ平坦な端面を持つつば状に加工した通気管と、緩衝部材用の低融点ガラスフリットと、リング状に成形した接着部材および押圧補助部材を用意する。
【００５６】
リング状に成形した接着部材は約３８０℃の軟化点を持ち、押圧補助部材は約５００℃の軟化点を持ち、緩衝部材用の低融点ガラスフリットは約４１０℃の軟化点を持つ。
【００５７】
まず、通気管のつば部の端面に緩衝部材用の低融点ガラスフリットを塗布する。この塗布は、ディスペンス方式による塗布や、ヘラで塗りつける方法を用いる。塗布膜厚は２００μｍから５００μｍ、パターン幅は１ｍｍ程度に形成する。
【００５８】
次に、緩衝部材用の低融点ガラスフリットを塗布した通気管を仮焼成し、低融点ガラスフリット中の樹脂成分を除去し、低融点ガラスを軟化させて通気管と一体化し、緩衝部材付きの通気管とする。このときの仮焼成は約４００℃の温度で３０分程度行う。
【００５９】
この後、通気管のつば部のパネル側に接着部材、パネル反対側に押圧補助部材を嵌め合わせ、３８０℃から３９０℃程度の温度で焼成し、接着部材を軟化させることにより、通気管、接着部材、押圧補助部材を一体化する。
【００６０】
こうして作成した通気管アセンブリを表示パネルの背面側に設けられた通気孔を覆うように配置し、クリップで止める。その後、表示パネルの封止・排気のための熱工程を経て、ＰＤＰパネルを作成する。
【００６１】
実施例２
ガラス管の一端をほぼ平坦な端面を持つつば状に加工した通気管と、円盤状に成形した緩衝接着部材およびリング状に成形した押圧補助部材を用意する。
【００６２】
円盤状に成形した緩衝接着部材は通気管のつば部側面からつば部の表示パネル側の面にまで接触するように成形する。
円盤状に成形した緩衝接着部材は約３８０℃の軟化点を持ち、押圧補助部材は約５００℃の軟化点を持つ。
【００６３】
この後、通気管のつば部のパネル側に緩衝接着部材、パネル逆側に押圧補助部材を嵌め合わせ、３８０℃から３９０℃程度の温度で焼成し、緩衝接着部材を軟化させることにより、通気管、緩衝接着部材、押圧補助部材を一体化する。
【００６４】
こうして作成した通気管を表示パネルの背面側に設けられた通気孔を覆うように配置し、クリップで止める。その後、表示パネルの封止・排気のための熱工程を経て、ＰＤＰパネルを作成する。
【００６５】
以上述べたように、通気管のつば部の表示パネル接触面に緩衝部材を配置することにより、表示パネルの封止・排気工程の際、緩衝部材が緩衝の役割をして、通気管のつば部の端面とガラス基板が直接接触しないので、通気管のつば部にキズをつけたり、またつば部の割れを引き起こすことが防止できる。また、緩衝部材は接着部材よりも軟化温度の高い低融点ガラスフリットを使用しているので、表示パネルの封止・排気工程の熱処理で緩衝部材の粘度が下がらず、高い粘度が維持されるので、通気管の開口や表示パネルの通気孔を塞ぐことも防止できる。
【００６６】
また、緩衝部材と接着部材を一体化した緩衝接着部材を通気管のつば部の表示パネル接触面に配置することでも、同様の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の実施形態１の通気管接着方法を示す説明図である。
【図２】本発明の実施形態１の通気管接着方法を示す説明図である。
【図３】本発明の実施形態１の通気管接着方法を示す説明図である。
【図４】クリップで通気管と表示パネルとを挟んだ状態を示す平面図である。
【図５】実施形態１の封止・排気工程の温度プロファイルを示すグラフである。
【図６】実施形態１の封止・排気工程の手順を示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施形態２の通気管接着方法を示す説明図である。
【図８】緩衝接着部材の詳細を示す説明図である。
【図９】実施形態２の封止・排気工程の温度プロファイルを示すグラフである。
【符号の説明】
【００６８】
１  通気管
２  つば部
２ａ  つば部の端面
３  接着部材
４  通気管アセンブリ
５  押圧補助部材
６  治具
８  緩衝部材
９  緩衝接着部材
１１  前面側の基板
１２  背面側の基板
１３  封止材
１４  通気孔
１５  クリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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