(57)【要約】【課題】  上位装置が不要なラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、および部品実装機を提供すること。【解決手段】  生産ライン１００は、印刷機１２０、塗布機１３０、部品実装機１０１、部品実装機１０２、リフロー機１４０を備え、それぞれ通信回線１１０を介して接続されている。また、実装すべき部品のうち、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機１０１、１０２に問い合わせる可否問い合わせ手段と、可否問い合わせ手段での問い合わせに対する返答を取得する可否取得手段と、可否取得手段で取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、実装すべき部品を各部品実装機１０１、１０２に振り分ける振り分け手段と、を備えるラインバランス制御装置が、生産ライン１００を構成する装置に設けられている。【選択図】  図１
2006013448.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象とし、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けてラインバランスを制御するラインバランス制御方法であって、
振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に、当該部品実装機を含む前記生産ラインを構成する装置の少なくとも一つが問い合わせる可否問い合わせステップと、
前記可否問い合わせステップでの問い合わせに対する返答を前記装置が取得する可否取得ステップと、
前記可否取得ステップで取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、前記装置又は前記生産ラインを構成する他の装置が、実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける振り分けステップと、を含むラインバランス制御方法。
【請求項２】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記可否問い合わせステップは、前記生産ラインに含まれる装置のうち、その装置自身の最適化を必要としない装置によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項３】
請求項２記載のラインバランス制御方法であって、
前記単体最適化を必要としない装置は、印刷機およびリフロー機のうちいずれか一方である、ラインバランス制御方法。
【請求項４】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記生産ラインに含まれる各装置が有する演算処理部にかかっている負荷を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記演算処理部の処理能力に最も余裕のある装置によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項５】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記生産ラインにおける接続位置を取得するステップを更に有し、前記複数の部品実装機による部品の実装が部品高さの順に実装される場合、前記可否問い合わせステップは最も上流に接続されている部品実装機によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項６】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記生産ラインにおける接続位置を取得するステップを更に有し、前記複数の部品実装機による部品の実装が部品高さの順に実装される場合、前記可否問い合わせステップは最も下流に接続されている部品実装機によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項７】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記生産ラインに含まれる各装置の生産時間を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記生産時間の最も長い部品実装機によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項８】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
前記生産ラインに含まれる各装置の生産時間を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記生産時間の最も短い部品実装機によって行われる、ラインバランス制御方法。
【請求項９】
複数の部品実装機を含む生産ラインを対象としたラインバランスの制御を行い、前記生産ラインを構成する装置であって、
前記実装すべき部品のうち、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる可否問い合わせ部と、
前記可否問い合わせ部での問い合わせに対する返答を取得する可否取得部と、
前記可否取得部で取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける振り分け部と、を備える装置。
【請求項１０】
請求項９記載の装置であって、
前記生産ラインに含まれる他の装置における、演算処理部にかかっている負荷情報、接続位置情報、生産時間情報のうちいずれか少なくとも一つの情報を、通信回線を介して取得する他装置情報取得部と、
前記取得した他装置情報および対応する自装置の情報に基づいて、前記可否問い合わせ部、前記可否取得部、および前記振り分け部を動作させるか否かを決定する振り分け制御部と、を更に備える装置。
【請求項１１】
部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象とし、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けてラインバランスを制御するためのプログラムであって、当該プログラムは、当該部品実装機を含む前記生産ラインを構成する装置の少なくとも一つの演算処理部に、
振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる手順と、
前記問い合わせ手順に対する返答を取得する手順と、を実行させ、
前記取得手順で取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける手順を、前記装置又は前記生産ラインを構成する他の装置に実行させる、プログラム。
【請求項１２】
請求項１１記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項１３】
部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象としたラインバランス制御方法であって、
各部品実装機から実生産開始後の状態に関する実生産情報を取得する実生産情報取得ステップと、
前記各部品実装機の実生産情報に基づいてラインバランスの制御が必要か否かを判定する判定ステップと、
前記ラインバランスの制御が必要と判定された場合、前記各部品実装機に対する部品振り分けおよび前記各部品実装機が担当する基板の実装パターンの変更のうち少なくとも一方の処理を行うラインバランス調整ステップと、を有するラインバランス制御方法。
【請求項１４】
請求項１３記載のラインバランス制御方法であって、
前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、各部品実装機の実生産時間を取得するステップを含む、ラインバランス制御方法。
【請求項１５】
請求項１４記載のラインバランス制御方法であって、
前記判定ステップは、前記実生産時間が、仮想的に求められた生産時間から所定以上の差が生じた場合にラインバランス制御が必要であると判定する、ラインバランス制御方法。
【請求項１６】
請求項１４記載のラインバランス制御方法であって、
前記判定ステップは、各部品実装機間の実生産時間の差が所定差以上である場合にラインバランス制御が必要であると判定する、ラインバランス制御方法。
【請求項１７】
請求項１４ないし１６のいすれか１項記載のラインバランス制御方法であって、
前記ラインバランス調整ステップは、各部品実装機の部品振り分けを行う場合に、
振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる可否問い合わせステップと、
前記可否問い合わせステップでの問い合わせに対する返答を取得する可否取得ステップと、
前記可否取得ステップで取得された返答に基づいて、前記取得した実生産時間を用いて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けるステップと、を更に有するラインバランス制御方法。
【請求項１８】
請求項１４ないし１６のいずれか１項記載のラインバランス制御方法であって、
前記ラインバランス調整ステップは、各部品実装機が担当する前記実装パターンの変更を行う場合、前記部品実装機間の実生産時間の割合に応じて実装パターンの数の振り分けを行う、ラインバランス制御方法。
【請求項１９】
請求項１３ないし１８のいずれか１項記載のラインバランス制御方法であって、
前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、各部品実装機における部品供給状態を取得するステップを含む、ラインバランス制御方法。
【請求項２０】
請求項１９記載のラインバランス制御方法であって、
前記判定ステップは、前記部品供給状態として、部品切れが検出された場合にラインバランスの制御が必要であると判定する、ラインバランス制御方法。
【請求項２１】
請求項２０記載のラインバランス制御方法であって、
前記ラインバランス調整ステップは、前記部品切れの部品を、前記部品切れが検出された部品実装機とは別の部品実装機に振り分ける、ラインバランス制御方法。
【請求項２２】
請求項１３ないし２１のいずれか１項記載のラインバランス制御方法であって、
前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、前記各部品実装機における生産停止情報を取得するステップを含み、
前記判定ステップは、生産停止した部品実装機が存在する場合、ラインバランスの制御が必要であると判定し、
前記ラインバランス調整ステップは、前記生産停止する部品実装機が実装している部品を前記生産停止した部品実装機以外の部品実装機へ振り分ける、ラインバランス制御方法。
【請求項２３】
請求項１３ないし２２のいずれか１項記載のラインバランス制御方法であって、
前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、前記各部品実装機における実装する部品の吸着エラーおよび装着エラーのうち少なくとも一方によるエラーの頻度を示す情報を取得するステップを含み、
前記判定ステップは、前記エラーの頻度が所定頻度以上の部品が存在する場合にラインバランス調整が必要であると判定し、
前記ラインバランス調整ステップは、前記エラーが所定頻度以上の部品を他の部品実装機へ振り分けるステップを含む、ラインバランス制御方法。
【請求項２４】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
実装すべき部品を各部品実装機に振り分けた装置が他の装置を指定するステップと、
当該指定された他の装置部に、前記振り分けステップで用いられる実装すべき部品をどの部品実装機に振り分けるかを既述した振り分けデータを与えるステップと、を更に備えるラインバランス制御方法。
【請求項２５】
請求項１記載のラインバランス制御方法であって、
実装すべき部品を各部品実装機に振り分けた装置以外の少なくとも一つの他の装置に、前記振り分けステップで用いられる実装すべき部品をどの部品実装機に振り分けるかを既述した振り分けデータを与えるステップを、を更に備えるラインバランス制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の部品実装機を含む生産ラインを対象としたラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、およびこの生産ラインに含まれる部品実装機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子部品等の部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装ラインでは、より短いタクト（実装時間）を実現するために、部品実装ラインを構成する各部品実装機のタクトを均等化（平準化）することが重要である。
【０００３】
このようなタクトの均等化を行なうにあたって、部品実装ラインの各部品実装機の上位に位置する上位装置を別途設け、この上位装置が部品実装手順の最適化装置となり、部品実装機へ実装対象部品を振り分ける技術がある（例えば特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、上述した上位装置は高い処理能力が要求されるものであり、コストの面からは問題があった。
【特許文献１】特開２００３−１７４２９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の事情に鑑みてなされたものであって、上位装置が不要なラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、および部品実装機を提供することを目的とする。
【０００６】
また、本発明は、実際の生産状態を反映したラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、および部品実装機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のラインバランス制御方法は、部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象とし、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けてラインバランスを制御するラインバランス制御方法であって、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に、当該部品実装機を含む前記生産ラインを構成する装置の少なくとも一つが問い合わせる可否問い合わせステップと、前記可否問い合わせステップでの問い合わせに対する返答を前記装置が取得する可否取得ステップと、前記可否取得ステップで取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、前記装置又は前記生産ラインを構成する他の装置が、実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける振り分けステップと、を含む。
【０００８】
この方法により、上位装置を用いずにラインバランス制御を行うことができる。
【０００９】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記可否問い合わせステップは、前記生産ラインに含まれる装置のうち、その装置自身の最適化を必要としない装置によって行われる。この方法により、装置自身の最適化、すなわち単体最適化の必要がない装置によって可否問い合わせステップが行われることにより、生産ラインを構成する装置のＣＰＵ負担が少ないラインバランスの制御を行うことができる。
【００１０】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記単体最適化を必要としない装置は、印刷機およびリフロー機のうちいずれか一方である。この方法により、印刷機またはリフロー機のように比較的ＣＰＵ処理能力に余裕がある装置にラインバランス制御を行わせることができる。
【００１１】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記生産ラインに含まれる各装置が有する演算処理部にかかっている負荷を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記演算処理部の処理能力に最も余裕のある装置によって行われる。この方法により、演算処理部の処理能力を把握できるので、最も余裕のある装置にラインバランス制御を行わせることができる。
【００１２】
また、本発明のラインバランス制御方法は、前記生産ラインにおける接続位置を取得するステップを更に有し、前記複数の部品実装機による部品の実装が部品高さの順に実装される場合、前記可否問い合わせステップは最も上流に接続されている部品実装機によって行われる。この方法により、部品高さ順の実装のような制約がある場合にも、その制約にしたがって効率的に部品振り分けを行うことができる。
【００１３】
また、本発明のラインバランス制御方法は、前記生産ラインにおける接続位置を取得するステップを更に有し、前記複数の部品実装機による部品の実装が部品高さの順に実装される場合、前記可否問い合わせステップは最も下流に接続されている部品実装機によって行われる。この方法により、部品高さ順の実装のような制約がある場合にも、その制約にしたがって効率的に部品振り分けを行うことができる。
【００１４】
また、本発明のラインバランス制御方法は、前記生産ラインに含まれる各装置の生産時間を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記生産時間の最も長い部品実装機によって行われる。この方法により、生産時間に応じてラインバランス制御の装置を決定することができる。
【００１５】
また、本発明のラインバランス制御方法は、前記生産ラインに含まれる各装置の生産時間を、前記装置間に接続された通信回線を介して取得するステップを更に有し、前記可否問い合わせステップは前記生産時間の最も短い部品実装機によって行われる。この方法により、生産時間に応じてラインバランス制御の装置を決定することができる。
【００１６】
また、本発明は、複数の部品実装機を含む生産ラインを対象としたラインバランスの制御を行い、前記生産ラインを構成する装置を提供し、該装置は、前記実装すべき部品のうち、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる可否問い合わせ部と、前記可否問い合わせ部での問い合わせに対する返答を取得する可否取得部と、前記可否取得部で取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける振り分け部と、を備える。
【００１７】
この構成により、上位装置を用いずにラインバランス制御を行うことができる。
【００１８】
また、上述の装置は、前記生産ラインに含まれる他の装置における、演算処理部にかかっている負荷情報、接続位置情報、生産時間情報のうちいずれか少なくとも一つの情報を、通信回線を介して取得する他装置情報取得部と、問い合わせ部、前記可否取得部、および前記振り分け部を動作させるか否かを決定する振り分け制御部と、を更に備える。
【００１９】
この構成により、生産ラインの各装置の情報を取得し、その情報に基づいて所望の装置にラインバランス制御を行わせることができる。
【００２０】
また、本発明のプログラムは、部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象とし、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けてラインバランスを制御するためのプログラムであって、当該プログラムは、当該部品実装機を含む前記生産ラインを構成する装置の少なくとも一つの演算処理部に、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる手順と、前記問い合わせ手順に対する返答を取得する手順と、を実行させ、前記取得手順で取得された返答に基づいて、各部品実装機での実装時間が均等化するように実装すべき部品を各部品実装機に振り分ける手順を、前記装置又は前記生産ラインを構成する他の装置に実行させる。
【００２１】
このプログラムにより、生産ラインの各装置の情報を取得し、その情報に基づいて所望の装置にラインバランス制御を行わせることができる。
【００２２】
また、本発明は上記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供する。
【００２３】
本発明のラインバランス制御方法は、部品を基板に実装する複数の部品実装機を有する生産ラインを対象としたラインバランス制御方法であって、各部品実装機から実生産開始後の状態に関する実生産情報を取得する実生産情報取得ステップと、前記各部品実装機の実生産情報に基づいてラインバランスの制御が必要か否かを判定する判定ステップと、前記ラインバランスの制御が必要と判定された場合、前記各部品実装機に対する部品振り分けおよび前記各部品実装機が担当する基板の実装パターンの変更のうち少なくとも一方の処理を行うラインバランス調整ステップと、を有する。
【００２４】
この方法により、実生産を反映したラインバランス制御を行うことができるので、生産効率を向上させることができる。
【００２５】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、各部品実装機の実生産時間を取得するステップを含む。この方法により、実生産時間を反映したラインバランス制御を行うことができる。
【００２６】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記判定ステップは、前記実生産時間が、仮想的に求められた生産時間から所定以上の差が生じた場合にラインバランス制御が必要であると判定する。この方法により、仮想的に求められた生産時間から所定以上の差が生じた場合にラインバランスの制御を行うことができる。
【００２７】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記判定ステップは、各部品実装機間の実生産時間の差が所定差以上である場合にラインバランス制御が必要であると判定する。この方法により、部品実装機間の実生産時間の差が大きい場合にラインバランス制御を行うことができる。
【００２８】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記ラインバランス調整ステップは、各部品実装機の部品振り分けを行う場合に、振り分けようとする部品を実装することができるか否かを振り分け先となる部品実装機に問い合わせる可否問い合わせステップと、前記可否問い合わせステップでの問い合わせに対する返答を取得する可否取得ステップと、前記可否取得ステップで取得された返答に基づいて、前記取得した実生産時間を用いて、各部品実装機での実装時間が均等化するように、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けるステップと、を有する。
【００２９】
この方法により、実生産時間に応じて部品振り分け処理を行うことができる。
【００３０】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記ラインバランス調整ステップは、各部品実装機が担当する前記実装パターンの変更を行う場合、前記部品実装機間の実生産時間の割合に応じて実装パターンの数の振り分けを行う。この方法により、部品実装機の実装パターンの数の振り分けを行うことにより、ラインバランスの調整を行うことができる。
【００３１】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、各部品実装機における部品供給状態を取得するステップを含む。この方法により部品供給状態に応じたラインバランス調整を行うことができる。
【００３２】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記判定ステップは、前記部品供給状態として、部品切れが検出された場合にラインバランスの制御が必要であると判定する。この方法により、部品切れが生じた場合にラインバランスの制御を行うことができる。
【００３３】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記ラインバランス調整ステップは、前記部品切れの部品を、前記部品切れが検出された部品実装機とは別の部品実装機に振り分ける。この方法により、部品切れが生じた場合にも、迅速に対応することができる。
【００３４】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、前記各部品実装機における生産停止情報を取得するステップを含み、前記判定ステップは、生産停止した部品実装機が存在する場合、ラインバランスの制御が必要であると判定し、前記ラインバランス調整ステップは、前記生産停止する部品実装機が実装している部品を前記生産停止した部品実装機以外の部品実装機へ振り分ける。
【００３５】
この方法により、部品実装機のメンテナンスや故障時にも迅速に対応することができる。
【００３６】
また、本発明のラインバランス制御方法において、前記実生産情報取得ステップは、前記実生産情報として、前記各部品実装機における実装する部品の吸着エラーおよび装着エラーのうち少なくとも一方によるエラーの頻度を示す情報を取得するステップを含み、前記判定ステップは、前記エラーの頻度が所定頻度以上の部品が存在する場合にラインバランス調整が必要であると判定し、前記ラインバランス調整ステップは、前記エラーが所定頻度以上の部品を他の部品実装機へ振り分けるステップを含む。
【００３７】
この方法により、吸着エラーや装着エラーの多い部品を他装置へ振り分けを行うので、生産効率の向上とともに生産品質も高めることができる。
【００３８】
また、本発明のラインバランス制御方法には、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けた装置が他の装置を指定するステップと、当該指定された他の装置部に、前記振り分けステップで用いられる実装すべき部品をどの部品実装機に振り分けるかを既述した振り分けデータを与えるステップと、を更に設けることができる。
【００３９】
さらに、本発明のラインバランス制御方法には、実装すべき部品を各部品実装機に振り分けた装置以外の少なくとも一つの他の装置に、前記振り分けステップで用いられる実装すべき部品をどの部品実装機に振り分けるかを既述した振り分けデータを与えるステップを、を更に設けることができる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明によれば、上位装置が不要なラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、および部品実装機を提供することができる。
【００４１】
また、実際の生産状態を反映したラインバランス制御方法、ラインバランス制御装置、および部品実装機を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
（第１の実施形態）
本実施形態では、基板生産ラインに設けられた部品実装機へ実装対象となる部品を振り分ける上位装置を設けることはしない。代わりに部品実装機自体その他生産ラインを構成する装置がそのような部品の振り分けを行ない、各部品実装機のタクトを均等化（平準化）し、トータルの基板生産時間を短縮すること（以下、このような制御を「ラインバランス（制御）」という）を狙っている。このような構成下にあっては、ラインバランス制御を行なう装置に処理負荷が集中することを避ける必要がある。このため、本実施形態では、ラインバランス制御を行なう装置が部品実装機に問い合わせを行い、対話方式で部品の振り分けを実行することとしている。このような制御により、ラインバランス制御を行なう装置に処理負荷が集中することを避けることができ、生産ライン上の装置主導の部品振り分けが実現される。
【００４３】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る基板生産ライン１００（以下、生産ライン）を示す概略構成図である。図１に示すように、生産ライン１００は、基板３０にクリーム半田を印刷する印刷機１２０、印刷機１２０によってクリーム半田が印刷された基板に電子部品を接着するための接着剤を塗布する塗布機１３０、電子部品を基板上に装着する複数（図１では２台）の部品実装機１０１、１０２、部品実装機１０１、１０２で部品が装着された基板に対してクリーム半田を融解させて半田付けを行うリフロー機１４０とを備える。
【００４４】
これらの印刷機１２０、塗布機１３０、部品実装機１０１、１０２、およびリフロー機１４０は有線または無線の通信回線１１０を介して接続されている。本実施形態では、通信回線の例として、ＬＡＮ（Local Area Network）が用いられる場合について説明する。
【００４５】
図２は、ラインバランス制御機能を有する部品振り分け部の概略構成を示す機能ブロック図である。この部品振り分け部２００は、図１に示された、印刷機１２０、塗布機１３０、部品実装機１０１、１０２、リフロー機１４０のいずれか少なくとも一つの装置に設けられている。すなわち、生産ライン１００を構成する装置に設けられるものである。
【００４６】
部品振り分け部２００は、生産ライン１００に含まれる部品実装機１０１、１０２それぞれの実装時間が均等化されるように実装部品を部品（ここでは、部品の種別）単位で振り分けるコンピュータ装置等であり、記憶部２４０および最適化処理部２５０を備える。
【００４７】
記憶部２４０は、最適化処理部２５０による部品振り分けに必要な情報や一時的に発生するデータ等を記憶するためのメモリやハードディスク等であり、例えば、各部品実装機１０１〜１０２による部品種別ごとのタクトおよび実装可否を示す一時的な記憶用のデータテーブルであるタクト算出テーブル２４１を保持する。
【００４８】
最適化処理部２５０は、部品振り分けを実行するプログラムおよびＣＰＵ等からなり、初期振り分け部２５１、部品移動部２５２、部品交換部２５３および終了判定部２５４を備える。
【００４９】
初期振り分け部２５１は、対象部品を、順次、ラインタクトが均等化されるように、部品実装機に振り分けていく。このとき、対象の部品を部品実装機が実装できることを確認した上で、振り分ける。
【００５０】
部品移動部２５２は、２台の部品実装機間で、既に振り分けられた部品を移動させることで振り分けを変更し、ラインバランスの制御を行って、ラインタクトを均等化する。例えば、タクトが最も大きい部品実装機に振り分けられた部品をタクトが最も小さい部品実装機に振り分け変更することで、ラインタクトを減少させる。
【００５１】
部品交換部２５３は、２台の部品実装機間で、既に振り分けられた部品どうしを交換し、ラインタクトの均等化を図る。例えば、タクトが最も大きい部品実装機とタクトが最も小さい部品実装機との間で、振り分けられた部品どうしを入れ替えることで部品の振り分けを変更し、ラインタクトを減少させる。
【００５２】
終了判定部２５４は、ラインタクトの均等化が十分に図られたか否かを判断する。つまり、予め定められた一定の条件を満たすように部品振り分けが実行されたか否かを判断し、満たす場合に、一連の部品振り分け処理を終了する。
【００５３】
図３は、部品振り分け部２００および部品実装機１０１〜１０２のソフトウェア構成を示す図である。部品振り分け部２００および部品実装機１０１〜１０２は、いずれも、部品振り分けに関するソフトウェアとして、階層化された構造を有し、下位層より、それぞれ、通信回線１１０を介した通信をするための通信ドライバ２６３および１０７、部品振り分けのための共通のインターフェースプログラムであるＡＰＩ（Application Program Interface）２６２および１０６、部品振り分けのための最適化プログラム２６１および１０５を備える。
【００５４】
部品振り分け部２００が備える最適化プログラム２６１は、最適化処理部２５０の機能を実現するプログラムであり、ＡＰＩ２６２を介して部品実装機１０１〜１０２と通信しながら部品振り分けを行う処理が記述されている。一方、部品実装機１０１〜１０２が備える最適化プログラム１０５は、ＡＰＩ１０６を介して部品振り分け部２００から送られてくる情報を取得したり、ＡＰＩ１０６を介した部品振り分け部２００からの問い合わせに対して回答を生成して返信する等の処理が記述されている。
【００５５】
図４は、ＡＰＩ２６２および１０６の例を示す図である。例えば、ＡＰＩ「TransInfo()」は、部品振り分けの対象部品についての情報等、部品振り分けの前提となる各種データを部品振り分け部２００から部品実装機１０１〜１０２に伝達するサブプログラム（最適化プログラム２６１のメインルーチンから呼び出される関数）である。伝達される各種データには、実装位置情報（基板上の実装位置および部品名のリスト）、各部品ごとの実装条件（装着ヘッドへの部品の吸着状態を確認するのに使用するカメラや吸着ノズルの種別、装着ヘッドに部品を吸着した状態で移動するときのＸＹ制限速度、部品を収納する部品カセットの幅など）、ユーザによる制約情報（どの部品実装機のどの位置に部品を固定するかを示すＺ固定情報、どのノズルをどのノズルステーション番号に固定するかを示すノズル固定情報など）等が含まれる。
【００５６】
また、ＡＰＩ「MakeSetupValid()」は、引数で指定した部品について実装可能か否かを部品振り分け部２００が部品実装機１０１〜１０２に問い合わせるサブプログラムであり、この問い合わせに対して、部品実装機１０１〜１０２が部品振り分け部２００に真（True）または偽（False）を返答する。
【００５７】
更に、ＡＰＩ「OptimizeSetup()」は、引数で指定した部品を実装した場合の実装タクト、実装順序、Ｚ軸配列等を部品振り分け部２００が部品実装機１０１〜１０２に問い合わせるサブプログラムであり、この問い合わせに対して、部品実装機１０１〜１０２は部品の実装順序について最適化を施した後に、その結果として得られる実装タクト、実装順序、Ｚ軸配列等を部品振り分け部２００に回答する。
【００５８】
このように、部品振り分け部２００は、ＡＰＩ２６２を介して部品実装機１０１〜１０２に各種の問い合わせを繰り返しながら最適な部品振り分けを行うことで、部品実装機１０１〜１０２の機種に依存しない共通の処理によって、個々の部品実装機１０１〜１０２の制約等を考慮した破綻のない部品振り分けを行うことができる。
【００５９】
次に、以上のように構成された部品振り分け部２００の動作について説明する。図５は、基板に実装する部品を部品振り分け部２００が各部品実装機１０１〜１０２に振り分ける概略手順を示すフローチャートである。
【００６０】
まず、部品振り分け部２００は、初期振り分けを行う（Ｓ１００）。つまり、部品振り分け部２００の初期振り分け部２５１は、部品実装機１０１〜１０２と情報交換しながら、対象となる全ての部品について、部品の種別ごとに、実装することができるいずれかの部品実装機にタクトを均等化させながら順次振り分けていく。つまり、対象の部品を実装することができ、かつ、タクトが最小の部品実装機に部品を振り分けるという処理を全部品がなくなるまで順次繰り返す。
【００６１】
図６は、このような初期振り分けの例を示す図である。いま、部品実装機１０１に部品Ａが振り分けられ、部品実装機１０２に部品Ｂが振り分けられ、今から、部品Ｃを振り分ける様子が示されている。なお、部品振り分け部２００は、事前の問い合わせによって、部品実装機１０１および部品実装機１０２のいずれもが部品Ｃを実装することが可能であることを確認しているものとする。このようなケースにおいては、初期振り分け部２５１は、現在の各部品実装機１０１〜１０２に振り分けられた部品Ａおよび部品Ｂの実装タクトを算出し、次に振り分ける部品Ｃをタクトの小さい部品実装機１０１に振り分ける。なお、部品が全く振り分けられていない場合や、全ての部品実装機が同一タクトである場合には、どの部品実装機に振り分けてもよいものとする。
【００６２】
次に、部品振り分け部２００は、部品の移動を行う（図５のＳ１０１）。例えば、部品振り分け部２００の部品移動部２５２は、タクトが最も大きい部品実装機から他の部品実装機（例えば、タクトの最も小さい部品実装機）に、既に振り分けられた部品を移動させることで、タクトの均等化を図る。このとき、移動させる部品として、例えば、移動後のタクトが最も均等化されるような部品を選択する。
【００６３】
図７は、このような部品移動の例を示す図である。いま、部品実装機１０１に部品ＡおよびＣが振り分けられ、部品実装機１０２に部品ＢおよびＤが振り分けられているとする。このようなケースにおいては、部品移動部２５２は、タクトが大きい部品実装機１０１に振り分けられた部品ＡおよびＣのうち、よりタクトの均等化が図れる部品Ａを、タクトが小さい部品実装機１０２に移動させる。なお、部品を移動させてもラインタクトが下がらない場合、つまり、部品実装機ごとのタクトにおける最大値が移動前よりも小さくならない場合、部品を移動させることなく次のステップに進む。
【００６４】
続いて、部品振り分け部２００は、部品の交換を行う（図４のＳ１０２）。つまり、部品振り分け部２００の部品交換部２５３は、２台の部品実装機を任意に選択し、それぞれに振り分けられた部品どうしを交換し、タクトの均等化が図れた場合には、その部品交換を採用する。例えば、生産ライン１００のうちタクトが最大の部品実装機と最小の部品実装機を選択し、それら２台の部品実装機間に振り分けられた部品のうち、交換可能な２つの部品の組み合わせの全てについて部品交換によって最大タクトが小さくなるか否かを計算し、小さくなる場合には、最もタクトが均等化される部品交換を採用する。
【００６５】
図８は、このような部品交換の例を示す図である。いま、タクトの最小の部品実装機１０１に部品Ｃが振り分けられ、タクトが最大の部品実装機１０２に部品Ａ、ＢおよびＤが振り分けられているとする。このようなケースにおいては、部品交換部２５３は、交換可能な全ての部品の組み合わせ（ここでは、部品Ｃと部品Ａ、部品Ｃと部品Ｂ、部品Ｃと部品Ｄ）について、部品交換することによってタクトが小さくなるか否かを計算し、小さくなる組み合わせがある場合には、それらの中から最もタクトが小さくなる組み合わせを採用する。ここでは、部品実装機１０１に振り分けられた部品Ｃと部品実装機１０２に振り分けられた部品Ａとを交換することによってタクトが小さくなるので、この部品交換を実施する。
【００６６】
最後に、部品振り分け部２００は、生産ライン１００のタクト（ラインタクト）の均等化が十分に図られたか否かを判断する（図５のＳ１０３）。つまり、部品振り分け部２００の終了判定部２５４は、部品振り分けの終了条件を満たしたか否かを判断する。例えば、部品移動（図５のＳ１０１）および部品交換（図５のＳ１０２）を行ってもラインタクトが改善されなくなったこと、あるいは、一定回数の部品移動および部品交換が実行されたこと等を確認した場合に、部品振り分けの終了条件が満たされたと判断する。
【００６７】
図９は、図５に示された各処理（初期振り分け、部品移動、部品交換）における部品振り分け部２００と部品実装機１０１〜１０２との間のやりとり（問い合わせと返答）の手順を示すフローチャートである。つまり、上記各処理において、部品振り分け部２００と部品実装機１０１〜１０２との間で繰り返される共通の手順が示されている。
【００６８】
部品振り分け部２００は、まず、実装上の制約があるか否かを部品実装機１０１〜１０２に問い合わせることで（Ｓ１１０）、その制約の有無を確認する（Ｓ１１１）。例えば、ある部品を部品実装機に振り分けるに際して、その部品実装機がその部品を実装することが可能か否かをその部品実装機に問い合わせて確認する。このとき、部品実装機１０１〜１０２は、この問い合わせに対して、予め内部に保持している制約条件（上述の吸着制約、ノズル交換制約等）と照らし合わせることで、実装可能か否かの返答を生成し、生成した返答を部品振り分け部２００に返信する。
【００６９】
次に、制約がないことを確認した場合に、部品振り分け部２００は、部品実装機１０１〜１０２に具体的な最適化を指示することで（Ｓ１１２）、その結果（タクト）を取得する（Ｓ１１３）。例えば、ある部品を振り分けるに際して、予め、その部品を実装した場合に要する時間（実装タクト）を取得する。このとき、部品実装機１０１〜１０２は、この問い合わせに対して、部品実装順序の最適化（あるいは、実装シミュレーション）を実行することで返答を生成（実装時間等を算出）し、生成した返答を部品振り分け部２００に返信する。
【００７０】
部品振り分け部２００は、このような手順を繰り返しながらタクト算出テーブル２４１を更新していくことで、初期振り分け、部品移動、部品交換を実行していく。
【００７１】
次に、以上のような部品振り分け部２００と部品実装機１０１〜１０２とのやりとりを含む部品振り分けの具体例を説明する。ここでは、図１０（ａ）に示されるように、振り分けの対象となる部品は、部品Ａが２点、部品Ｂが１点、部品Ｃが３点、部品Ｄが１点とし、図１０（ｂ）に示されるように、振り分けの対象となる部品実装機は２台（部品実装機１０１および１０２）とする。このケースでは、部品振り分け部２００は、図１０（ｃ）に示されるようなタクト算出テーブル２４１、つまり、対象の部品実装機ごとに部品ごとの実装時間（または、実装可能か否かを示す情報）を記入することが可能なテーブルを用意する。
【００７２】
図１１〜図１５は、図５における初期振り分け（Ｓ１００）の具体例を示す図である。
図１１に示されるように、初期振り分け部２５１は、まず、部品１種類の単位で、部品実装機１０１〜１０２が各部品を実装できるか否かを判断する。つまり、部品振り分け部２００は、図１１（ａ）に示されるように、部品実装機１０１〜１０２に、各部品Ａ〜Ｄについて実装可能か否かを問い合わせることで、図１１（ｂ）に示されるように、その結果をタクト算出テーブル２４１に反映する。なお、図１１（ｂ）において、「Ｔ」は実装可能であること、「Ｆ」は実装不可であることを示す。
【００７３】
続いて、図１２に示されるように、初期振り分け部２５１は、実装可能と回答された部品について、部品種ごとの実装タクトを算出する。つまり、部品振り分け部２００は、図１２（ａ）に示されるように、部品実装機１０１〜１０２に対して、実装可能と返答された各部品についての実装タクトを問い合わせることで、図１２（ｂ）に示されるように、その結果をタクト算出テーブル２４１に反映する。なお、図１２（ｂ）に記載されて数値は、部品実装機がその種の全ての部品を実装するのに要する時間（実装タクト）を示している。例えば、図１２（ｂ）において、２個の部品Ａを部品実装機１０１で実装するのに必要な時間が、０．２秒である。
【００７４】
続いて、図１３に示されるように、初期振り分け部２５１は、実装可能な部品実装機が特定される場合には、そのことを優先した部品振り分けを行う。ここでは、図１２（ｂ）のタクト算出テーブル２４１から分かるように、部品Ａについては部品実装機１０１だけが実装でき、部品Ｄについては部品実装機１０２だけが実装できるので、図１３（ａ）に示されるように、部品Ａを部品実装機１０１に、部品Ｄを部品実装機１０２に振り分ける。その結果、図１３（ｂ）のタクト算出テーブル２４１に示されるように、部品Ａおよび部品Ｄについての振り分けが終了する。なお、タクト算出テーブル２４１中の点線枠で囲まれた数値は、一応の振り分けが終了したことを示す。
【００７５】
続いて、図１４に示されるように、初期振り分け部２５１は、未振り分けの部品Ｂについて、タクトの小さい部品実装機１０１への振り分けを検討する。具体的には、図１４（ａ）に示されるように、部品Ａと部品Ｂとを部品実装機１０１が実装できるか否か、実装できる場合には、その実装タクト（部品Ａおよび部品Ｂからなる全部品に対する実装タクト）を取得する。ここでは、部品実装機１０１は部品Ａのみ又は部品Ｂのみを実装することができることがわかっている。
【００７６】
そして、部品実装機１０１に既に振り分けられている部品Ａに加え、部品Ｂを部品実装機１０１に振り分ける場合は、１）部品供給部に部品Ｂをセットできる空きがあるか、２）部品Ｂを吸着するノズルがノズルステーション（ノズルＳＴ）にあるか、３）前記２）で選択されたノズルをヘッドに取り付けた場合、そのヘッドで前記部品吸着部に部品Ｂを吸着しに行けるか、等の制約条件を判定し、部品Ｂを実装できると判断すれば、２個の部品Ａと１個の部品Ｂの、合計２種類３個の部品で最適化シミュレーションを実施する。ノズルステーションとは、実装ヘッドに搭載する交換用のノズルを待機させておくステーションである。ノズルを交換する際に、実装ヘッドはノズルステーションに移動して、不要となったノズルをノズルステーションに戻し、替わりに新たに使用するノズルをノズルステーションから取り出し、ヘッドに搭載する。
【００７７】
図１３（ｂ）に示されているように、部品Ａ２個のシミュレーションタクトは０．２秒であり、部品Ｂ１個のシミュレーションタクトは０．１５秒であるが、合計のシミュレーションタクトは必ずしも０．３５秒（＝０．２秒＋０．１５秒）とはならない。装着ヘッドの吸着位置への移動時間、認識位置への移動時間、装着位置への移動時間等も加味するため、単純に各部品の実装時間を加算したものとはならないからである。ここでは、合計のシミュレーションタクトが０．４秒になったと仮定する。このタクト算出は、複数のノズルを有する装着ヘッドがＸＹ移動しながら部品を実装するタイプ（以下、モジュラー機）の部品装着機に適用されるが、本発明の適用対象はもちろんモジュラー機に限定されるものではなく、部品供給部および基板を移動させながら、装着ヘッドが回転しながら部品を実装するタイプ（以下、ロータリー機）、装着ヘッドがＸＹ移動しながら部品を実装し、比較的大型の電子部品や異形部品、ＩＣ部品等の実装に対応したタイプ（以下、多機能機）等、他の実装機にも適用される。
【００７８】
実装シミュレーションタクトが０．４秒であったので、初期振り分け部２５１は、図１４（ｂ）に示されるように、部品Ｂを部品実装機１０１に振り分けるとともに、タクト算出テーブル２４１を図１４（ｃ）に示されるように更新する。
【００７９】
なお、図１３（ｂ）と比べて分かるように、図１４（ｃ）のタクト算出テーブル２４１における部品実装機１０１による部品Ａと部品Ｂの実装タクトが変更されている（部品Ａが０．２→０．２６秒、部品Ｂが０．１５→０．１３秒）のは、部品Ａと部品Ｂの両方を実装した場合の実装タクト（０．４秒）を下記の式にしたがって部品員数で比例配分したからである。
【００８０】
部品Ａの実装タクト＝０．４×２（部品Ａの員数）／３（部品ＡおよびＢの員数）＝０．２６（秒）
【００８１】
部品Ｂの実装タクト＝０．４×１（部品Ｂの員数）／３（部品ＡおよびＢの員数）＝０．１３（秒）
【００８２】
続いて、図１５に示されるように、初期振り分け部２５１は、最後の未振り分け部品Ｃについて、タクトの小さい部品実装機１０２への振り分けを検討する。具体的には、図１５（ａ）に示されるように、部品Ｃと部品Ｄとを部品実装機１０２が実装できるか否か、実装できる場合には、その実装タクト（部品Ｃおよび部品Ｄの全部品に対する実装タクト）を取得する。ここでは、部品実装機１０２は部品Ｃおよび部品Ｄを実装することができ、その実装タクトが１．５秒であったので、初期振り分け部２５１は、図１５（ｂ）に示されるように、部品Ｃを部品実装機１０２に振り分けるとともに、タクト算出テーブル２４１を図１５（ｃ）に示されるように更新する。
【００８３】
なお、図１４（ｃ）と比べて分かるように、図１５（ｃ）のタクト算出テーブル２４１における部品実装機１０２による部品Ｃと部品Ｄの実装タクトが変更されているのは、図１４に示される振り分けと同様の理由による。つまり、部品Ｃと部品Ｄの両方を実装した場合の実装タクト（１．５秒）を各部品の員数で比例配分したからである。
【００８４】
このようにして、初期振り分け部２５１による全部品Ａ〜Ｄの初期振り分けが完了し、続いて、部品移動部２５２は、部品移動によって、タクトの平準化を図る。
【００８５】
図１６は、図５における部品移動（Ｓ１０１）の具体例を示す図である。ここでは、図１５（ｂ）に示される初期振り分けの状態を更に平準化させるために、部品移動部２５２は、タクトの大きい部品実装機１０２に振り分けられた部品Ｃをタクトの小さい部品実装機１０１に移動させることを検討する。
【００８６】
具体的には、移動後の状態を検討するために、まず、図１６（ａ）に示されるように、部品Ａと部品Ｂと部品Ｃとを部品実装機１０１が実装できるか否か、実装できる場合には、その実装タクト（部品Ａと部品Ｂと部品Ｃとからなる全部品に対する実装タクト）を取得する。ここでは、部品実装機１０１は部品Ａと部品Ｂと部品Ｃとを実装することができ、その実装タクト１．０秒を取得する。
【００８７】
同様にして、図１６（ｂ）に示されるように、部品Ｄだけを部品実装機１０２が実装できるか否か、実装できる場合には、その実装タクトを取得する。ここでは、部品実装機１０２は部品Ｄだけを実装することができ、その実装タクト０．３秒を取得する。
【００８８】
その結果、ラインタクトが１．５秒から１．０秒に減少することが分かるので、部品移動部２５２は、図１６（ｃ）に示されるように、部品Ｃを部品実装機１０２から部品実装機１０１に移動させる。これによって、図１５（ｂ）と図１６（ｃ）とを比較して分かるように、ラインタクトがより平準化されることになる。
【００８９】
以上のように、部品振り分け部２００が各部品実装機１０１〜１０２に対して共通のインターフェース（ＡＰＩ）を介してやりとりしながら部品振り分けを行うことで、各部品実装機１０１〜１０２固有の情報を予め保持しておくことなく、破綻のない、かつ、高度に平準化された部品振り分けを行うことができる。つまり、新たな機種の部品実装機が部品実装ラインに加わったり、様々な機種の部品実装機が混在する部品実装ラインを対象とする場合であっても、個々の部品実装機に対して、制約確認と個別の最適化を実行させながら緻密にラインタクトの平準化を図っていくので、高度に平準化された部品振り分けを確実に行うことができる。
【００９０】
上述した部品振り分け部２００は、生産ライン１００を構成する、印刷機１２０、塗布機１３０、部品実装機１０１、１０２、リフロー機１４０のいずれか一つに設けられてもよいし、複数に設けられてそのうちの一つを動作させてもよい。
【００９１】
まず、生産ラインを構成する装置のいずれか一つに設けられる場合について説明する。この場合、部品振り分け部の処理は、部品実装機１０１、１０２に最適化を行わせると共に、部品振り分け処理（ラインバランスの最適化）を行う。したがって、部品振り分けの処理と、その装置自身の最適化（以下、単体最適化という）の処理を同時に行うには、その装置のＣＰＵ（演算処理部）に、過度の負担をかけてしまう可能性がある。
【００９２】
したがって、部品振り分け部２００は、単体最適化を行わない装置に設けられて動作させることが好ましい。単体最適化を行わない装置としては、印刷機１２０や、リフロー機１４０が挙げられる。印刷機１２０およびリフロー機１４０に部品振り分け部２００を設けることで、比較的ＣＰＵの処理能力に余裕のある装置に部品振り分け処理を割り当て、上位装置が不要なラインバランス制御システムを実現することができる。
【００９３】
次に、部品振り分け部２００が、生産ライン１００を構成する装置の少なくとも二つ以上の装置に設けられた場合について説明する。なお、本実施形態では、生産ライン１００を構成する、印刷機１２０、塗布機１３０、部品実装機１０１、１０２、リフロー機１４０全ての装置に部品振り分け部２００が設けられている場合について説明する。
【００９４】
この場合、生産ラインを構成する複数の装置が部品振り分け部を有し、そのうちの一つの装置が、部品実装機に対する部品振り分け処理を行うものである。
【００９５】
図１７は、生産ラインを構成する装置におけるラインバランス制御に関連した部分を説明する概略構成図である。通信部３００は通信回線１１０に接続され、他装置との情報通信を行う。振り分け制御部４００は、自装置の状態を取得する自装置状態取得部４０１と、通信部３００を介して他装置の状態を取得する他装置状態取得部４０２と、自装置状態と他装置状態とから、自装置が振り分け処理を行うべきか否かを判定する振り分け実行判定部４０３とを備える。部品振り分け部２００は、振り分け制御部４００により、自装置が振り分け処理を行うべきであると判断した場合に、部品振り分け処理を行う。
【００９６】
図１８は、ＣＰＵ負荷情報を用いて部品振り分けを行う装置を決定する手順を示すフローチャートである。まず、自装置状態取得部４０１において、自装置ＣＰＵ負荷を取得する（Ｓ１８１）。そして、他装置から、通信回線１１０、通信部３００を介して、他装置状態取得部４０２が他装置ＣＰＵ負荷を取得する（Ｓ１８２）。
【００９７】
なお、この他装置ＣＰＵ負荷の取得方法としては、他装置から自発的に送信されたものを受信することで取得してもよいし、他装置状態取得部４０２が所定周期で他装置に問い合わせを行い、その返答を受信することで取得してもよい。加えて、他装置からの問い合わせに応じて、または自発的に取得した自装置状態を他装置に通知する。このようにして、生産ラインを構成する各々の装置が、自装置および他装置全てのＣＰＵ負荷を把握することができる。
【００９８】
次に、振り分け実行判定部４０３は、取得した自装置ＣＰＵ負荷および他装置ＣＰＵ負荷を比較し、自装置ＣＰＵ負荷が最も低いかどうかを判断する（Ｓ１８３）。自装置ＣＰＵ負荷が最も低い場合には、振り分け実行判定部４０３は、自装置が部品実装機の部品振り分けを行うと判断し、自装置が部品振り分けを行うことを通信部３００を介して他装置へ通知して部品振り分けの競合を防止するとともに、部品振り分け部２００へ振り分け処理の実行を指示する（Ｓ１８４）。
【００９９】
図１９は、ＣＰＵ負荷を用いて振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図である。図１９に示すように、ＣＰＵ負荷が最も低い塗布機１３０が振り分け指示を行う。これにより、ＣＰＵ負荷が最も低い、すなわち、ＣＰＵの処理能力に最も余裕のある装置に振り分け指示を行う役割を割り当てることにより、部品振り分け時において、その振り分け指示の処理を追加したことに起因した処理の遅延を防ぐことができる。
【０１００】
図２０は、部品振り分けを行う装置の決定を行う手順の他の例を示すフローチャートである。まず、部品実装の制約として、部品実装機１０１、１０２による部品装着の順序が、部品高さ順に装着される制約があるかを判定する（Ｓ２０１）。そして、部品高さ順に装着する場合、他の装置と通信を行い、自装置の接続位置を取得する（Ｓ２０２）。
【０１０１】
そして、自装置が最も上流の部品実装機である場合（Ｓ２０３のＹＥＳ）、振り分け実行判定部４０３は、自装置がリーダーとなって部品振り分けを行うと判断し、自装置がリーダーとなることを通信部３００を介して他装置へ通知するとともに、部品振り分け部２００に振り分け処理の実行を指示する。自装置が最も上流の部品実装機でない場合（Ｓ２０３のＮＯ）、部品振り分けを行う装置決定の処理を終了する。すなわち、自装置が振り分け処理を行わない。
【０１０２】
Ｓ２０１において、部品装着の順序が部品高さ順ではない場合（Ｓ２０１のＮＯ）、自装置状態取得部４０１および他装置状態取得部４０２はそれぞれ自装置および他装置の生産時間を取得する（Ｓ２０５）。そして、自装置が、生産時間が最も長い部品実装機の場合（Ｓ２０６のＹＥＳ）、Ｓ２０４に進み、自装置が部品振り分けを実行する。生産時間が最も長い部品実装機は、他の実装機に部品を移動させる立場にあるため、振り分けを実行するのに適しているからである。一方、自装置が、生産時間が最も長い部品実装機でない場合（Ｓ２０６のＮＯ）、部品振り分けを行う装置決定の処理を終了する。
【０１０３】
図２１は、部品実装のルールとして、部品高さ順の装着指示があった場合の振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図である。
【０１０４】
部品高さ順に基板へ部品を装着する指示（設定）がなされた場合、複数の部品実装機はその生産ライン上の接続順に、段階的に高さの異なる部品の実装を担当することになる。したがって、部品の振り分け方法としては、生産ラインにおける部品実装機の最上流または最下流から、部品高さ順に順次振り分けていく手順を踏むのが効率的な振り分け方法の一つである。
【０１０５】
例えば、部品高さが低い（部品厚みが小さい）ものから順に、基板に部品を装着する設定がなされている場合について説明する。
【０１０６】
この場合、上流側の部品実装機から順に、順次部品高さの低い順に部品を装着する必要がある。したがって、上述の部品振り分け方法を用いると、まず、最上流の部品実装機から、部品高さの低い部品を振り分けていく方法が考えられる。この場合、最上流の部品実装機が振り分け指示を行う装置となれば、この最上流の部品実装機が、自装置の部品振り分けを始めとして、順次下流側の部品実装機へ振り分け処理を行っていくことができるため、効率的に部品振り分け処理を行うことができる。最上流の部品実装機は、他の実装機に部品を移動させる立場にあるため、振り分けを実行するのに適しているからである。
【０１０７】
図２１では、最も上流側の部品装着機が振り分け指示を行う装置となる場合を示すもので、部品実装機１０１が振り分け指示を行う装置となる。
【０１０８】
また、上流側の部品実装機から順に、順次部品高さの低い順に部品を装着するということは、言い換えれば、下流側の部品実装機ほど、部品高さの高い部品を装着する必要があるということである。したがって、部品振り分け方法として、上記の例とは逆に部品高さの高い部品から順に部品を振り分けるという方法も考えられる。この場合は、下流側の装置から振り分けていくことにより、部品装着機ごとに、上流側に向かって順次振り分け処理を行うことができる。この場合、最下流の部品実装機が振り分け指示を行う装置となれば、この最下流の部品実装機が、自装置の部品振り分けを始めとして、順次上流側の部品実装機へ振り分け処理を行っていくことができるため、効率的に部品振り分け処理を行うことができる。なお、図２１の場合では、部品実装機１０２が振り分け指示を行う装置となる。
【０１０９】
図２２は、生産時間を用いて振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図である。図２２に示すように、それぞれの生産時間から、部品実装機のうち、最も生産時間の長い装置である部品実装機１０２が振り分け指示を行う装置となる。最も生産時間が長い装置の生産時間を減らすことにより、ライン全体の生産時間を減らすことが可能となる。生産時間の最も長い部品実装機は、最も忙しい部品実装機といえるので、その部品実装機が振り分け指示を行う装置となることで、忙しい装置から余裕のある装置への振り分け指示を行うといった、柔軟なラインバランスの調整を行うことができる。なお、部品実装機に限られず、最も長い生産時間の装置が振り分け指示を行う装置としてもよい。
【０１１０】
なお、図２０および図２２に示した例では、生産時間が最も長い部品実装機が振り分け指示を行う装置となるが、生産時間が最も短い部品実装機を、振り分け指示を行う装置として割り当ててもよい。生産時間が最も短い部品実装機は、最も余裕のある部品実装機といえるので、その部品実装機が振り分け指示を行う装置となることで、他の部品実装機から装着すべき部品を引き受けることができるといった、柔軟なラインバランスの調整を行うことができる。この場合、図２２では、部品実装機１０１が振り分け指示を行う装置となる。なお、部品実装機に限られず、最も短い生産時間の装置が振り分け指示を行う装置としてもよい。
【０１１１】
このような本発明の第１の実施形態によれば、生産ラインを構成する装置がラインバランスを制御する機能を備えているので、上位装置が不要なラインバランス制御方法および装置の提供が可能となる。
【０１１２】
なお、本実施の形態では、生産ラインに含まれる装置において自装置および他装置全ての情報を把握した上で、各々の装置が振り分け処理を実行するか否かを判定したが、生産ラインに含まれるある特定の装置が振り分け処理を行う装置の決定を行ってもよい。例えば、振り分け処理の決定を行う装置を印刷機とすると、印刷機が全ての装置の情報を把握し、図１９に示す例のようになった場合には、印刷機は塗布機が振り分け装置となるように決定し、塗布機に振り分け処理を行うように指示するようにしてもよい。
【０１１３】
また、振り分け処理を行っていた装置が、次の振り分け処理を行う装置を決定してもよい。例えば、振り分け処理になっていた装置が全ての装置の情報を把握し、その情報に基づいて、次の振り分け処理を行う装置に振り分け指示の実行を指示してもよい。
【０１１４】
いずれにせよ、各装置の情報に基づき、所定の条件にしたがって、そのうちの一台の装置がラインバランスの制御を行うような構成を有していればよい。
【０１１５】
（第２の実施形態）
第１の実施形態では、装置と部品実装機間の対話方式で部品の振り分けを実行することとしている。しかしながら、第１の実施形態によるラインバランス制御は、実際の生産開始前において既に取得されているデータを用いて行なわれる、いわばシミュレーションである。従って実際の生産開始後の種々の事象、例えば部品切れ等によるエラーの発生等は考慮されていない。より正確なラインバランスを達成するには、実際の生産過程における事情を考慮する必要がある。本発明の第２の実施形態においては、実際の生産の開始後における各部品実装機の実情を反映させてラインバランス制御を行うことを狙っている。
【０１１６】
図２３は、本発明の第２の実施形態を説明するための部品実装機とラインバランス制御装置とを示す概略構成図である。本実施形態も、第１の実施形態と同様に、複数の部品実装機を含む生産ラインである。
【０１１７】
図２３に示すように、部品実装機５００と、ラインバランス制御装置６００とは、通信回線７００を介して接続されている。ここで、ラインバランス制御装置６００は、生産ラインとは別の装置（例えばコンピュータ）等の単体で設けられてもよいし、第１の実施形態のように、生産ラインを構成する装置に設けられていてもよい。
【０１１８】
部品実装機５００は、実生産情報取得部５１０と、実装機制御部５２０と、実装機最適化部５３０と、通信部５４０と、を備える。実生産情報取得部５１０は、実生産開始後、すなわち実際に部品実装機５００を稼動開始してからの部品実装機の情報を取得するものであり、実生産時間情報取得部５１１と、部品供給状態情報取得部５１２と、実装機動作情報取得部５１３と、エラー情報取得部５１４とを有する。
【０１１９】
実生産時間情報取得部５１１は、その部品実装機５００における部品装着の、例えば基板１枚あたりの生産時間を計測した値を取得する。この生産時間を示す値は、所定時間ごとまたは基板の所定枚数ごとにおける平均値を用いてよいし、基板１枚ごとに随時更新される値を用いてもよい。
【０１２０】
部品供給状態情報取得部５１２は、部品実装機５００において、部品を設置する部品供給部における部品の在庫状態を検出するものであり、例えば、ある部品供給部における部品がなくなった状態である部品切れを検出する。
【０１２１】
実装機動作情報取得部５１３は、部品実装機５００がメンテナンスや、故障等で、部品の実装作業を行っていない状態（基板を搬送するベルトコンベアのみが動いているような状態）等を検出する。
【０１２２】
エラー情報取得部５１４は、吸着エラー情報取得部５１４ａおよび装着エラー情報取得部５１４ｂを有する。吸着エラー情報取得部５１４ａは、部品供給部から部品を、装着ヘッドの吸着ノズルで吸着する際にエラーが生じた場合の頻度や、そのエラーが生じた部品、部品供給部の位置等を含む吸着エラー情報を取得する。また、装着エラー情報取得部５１４ｂは、エラーの頻度や部品の種類や実装点の位置等、基板への部品装着のエラーに関する情報を取得する。エラー情報取得部５１４は、これら吸着エラー情報取得部５１４ａおよび装着エラー情報取得部５１４ｂのうちいずれか一方を有していればよい。また、その他種々の部品実装に関するエラー情報を取得してもよい。
【０１２３】
実装機制御部５２０は、実生産情報取得部５１０、実装機最適化部５３０、通信部５４０の制御を行う。
【０１２４】
実装機最適化部５３０は、実装機制御部５２０からの指示に基づいて実装機の最適化（単体最適化）を行う。通信部５４０は、通信回線７００を介して他の装置と通信を行う。
【０１２５】
ラインバランス制御装置６００は、通信部６１０と、実生産情報取得部６２０と、判定部６３０と、ラインバランス調整部６４０と、記憶部６５０とを備える。
【０１２６】
通信部６１０は、通信回線７００を介して他の装置と通信を行う。実生産情報取得部６２０は、部品実装機５００の実生産情報取得部５１０が取得した実生産情報を、通信部５４０、通信回線７００、通信部６１０を介して取得する。判定部６３０は、取得した実生産情報に基づいてラインバランス制御が必要か否かの判定を行う。
【０１２７】
ラインバランス調整部６４０は、判定部６３０が、ラインバランス制御を必要であると判定した場合に、複数の部品実装機５００に対する部品振り分け処理等のラインバランス調整処理を行う。このラインバランス調整部６４０の処理の一例としては、例えば、第１の実施形態の部品振り分け部２００の最適化処理部２５０の処理が挙げられる。記憶部６５０は、ラインバランス制御のための情報が記憶されており、例えば、第１の実施形態の部品振り分け部２００のタクト算出テーブル２４１等が記憶されている。
【０１２８】
次に、実生産情報として、各部品実装機の実生産時間を用いてラインバランス制御処理を行う場合について説明する。図２４は、実生産時間を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャートである。
【０１２９】
図２４に示すように、まず、実生産情報取得部６２０は、部品実装機５００の実生産時間を取得する（Ｓ２４１）。この実生産時間の取得方法としては、部品実装機５００が自発的に通知してくる情報を受信して取得する方法や、実生産情報取得部６２０が例えば所定間隔で部品実装機５００へ問い合わせを行い、その返答として実生産時間を取得する方法等、種々の取得方法を用いることが可能である。
【０１３０】
次に、判定部６３０は、取得した実生産時間に基づいて、部品の振り分け処理が必要か否かを判定する（Ｓ２４２）。この判定基準の例としては、部品実装機間の実生産時間の差が所定時間以上の開きがある場合や、最適化シミュレーション時に得られた生産時間等、計算によって求められる各部品実装機の仮想的な生産時間と実生産時間との間に所定値以上の誤差が現れた場合等が挙げられる。
【０１３１】
そして、部品振り分け処理が必要であると判定された場合（Ｓ２４２のＹＥＳ）、ラインバランス調整部６４０は、取得した実生産時間に応じてラインバランスの制御処理を行い、そして、ラインバランス制御の対象となる部品実装機へ指示を行う（Ｓ２４３）。一方、部品振り分け処理が必要でないと判定された場合（Ｓ２４２のＮＯ）、ラインバランスの制御は不要であり、処理を終了する。
【０１３２】
ここで、ラインバランス調整処理の一例としては、第１の実施形態の部品振り分け方法のように、各部品実装機に部品振り分け可否を問い合わせる方法が適用可能である。この方法によれば、各部品実装機固有の情報を予め保持する必要なく、破綻のない部品振り分けを行うことができる。
【０１３３】
ただし、第１の実施形態の部品振り分け方法では、仮想的な生産時間を用いているため、本実施形態では、単体最適化を行った結果の仮想的な生産時間と、Ｓ２４１で取得した実生産時間とを比較して（例えば誤差を算出して）各部品ごとの実生産時間を推定し、その割出した生産時間に基づいて平準化処理を行う。これにより、実生産時間に応じたラインバランスの制御を行うことができる。
【０１３４】
図２５は、ラインバランス調整処理の別の例を示す図である。図２５に示すように、基板４０は、複数の（図２５では８つの）同じ実装パターン「ａ」を有する。この基板は、多面取り基板と呼ばれるものであり、カード型の記憶媒体やカードキー等、単体では小さくて製造が難しく、複数のパターンを並べて一つの基板で生産するものである。
【０１３５】
ここで、図２５（ａ）に示すように、最初、部品実装機Ａが基板４０の左側４つのパターン「ａ」の部品装着を、部品実装機Ｂが基板４０の右側４つのパターン「ａ」の部品装着を担当していたとする。しかしながら、Ｓ２４１で取得した部品実装機Ａの実生産時間が３５秒、部品実装機Ｂの実生産時間が５０秒である場合、両者の生産時間に大きな開きが出てしまっている。
【０１３６】
そして、この開きが、ラインバランス制御を必要と判定するための基準以上となった場合（Ｓ２４２のＹＥＳ）、この実生産時間に応じて、各々の部品実装機が担当するパターンの変更を行う。これは図２５（ｂ）に示すように、部品実装機Ａが左側５つのパターン「ａ」の部品装着を、部品実装機Ｂが基板４０の右側３つのパターンを担当するように変更されている。
【０１３７】
このパターンの調整方法としては、例えば、部品実装機間の実生産時間の割合に応じて担当するパターンの数の振り分けを行う方法がある。また、実生産時間の多い部品実装機のパターン数を所定数だけ減らし、実生産時間の少ない部品実装機の担当装着パターン数を増やし、部品実装機間の実生産時間の差を減らしていく処理を行ってもよい。
【０１３８】
また、担当するパターン変更の対象となる基板は多面取り基板に限定されるものではなく、他の種々の基板が対象となり得る。更に、パターンの調整方法として、パターン数の調整について説明したが、パターンの種類が複数含まれる場合には、それらのパターンの種類と生産時間との関係も考慮に入れて調整を行うことが好ましい。
【０１３９】
続いて、実生産情報として、部品実装機の部品供給状態を用いてラインバランス制御処理を行う場合について説明する。図２６は、部品供給状態を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャートである。
【０１４０】
図２６に示すように、まず、部品供給状態情報取得部５１２は、部品実装機の部品供給状態情報を取得する（Ｓ２６１）。部品切れを検出した場合には（Ｓ２６２のＹＥＳ）、その部品を他の部品実装機に振り分け可能かどうか（既に部品切れした部品が搭載されている部品実装機があるか否か）を問い合わせる（Ｓ２６３）。そして、振り分け可能な部品実装機があれば（Ｓ２６４のＹＥＳ）、ラインバランス調整処理を行う（Ｓ２６５）。
【０１４１】
一方、部品切れが検出されない（Ｓ２６２のＮＯ）場合、または、振り分け可能な部品実装機がない（Ｓ２６４のＮＯ）場合には、ラインバランス制御は行われない。なお、振り分け可能な部品実装機がない場合には、必要に応じて部品切れを知らせる警告を報知部（不図示）から報知してもよい。
【０１４２】
図２７は、部品切れに対するラインバランス調整の一例を示す説明図である。図２７（ａ）において、部品実装機５０１、部品実装機５０２の部品供給部５１には、それぞれ部品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅが供給されている。そして、部品実装機Ａは部品Ａ、Ｂ、Ｄを、部品実装機Ｂは部品Ｃ、Ｅを装着する。
【０１４３】
しかしながら、図２７（ｂ）に示すように、部品実装機５０１において、部品Ａが部品切れになってしまった場合、部品実装機５０１は、部品切れが生じたことをラインバランス制御装置６００へ通知し、ラインバランス制御装置６００は、部品Ａの装着担当を部品実装機５０２に移動する。ただし、部品実装機５０１は部品Ａの装着を行うことにより、生産時間が増加してしまう。
【０１４４】
したがって、図２７（ｃ）に示すように、部品実装機５０２に部品Ａを割り当てる代わりに、部品実装機５０１に部品Ｅを割り当てる等のラインバランスの調整を行う。なお、このラインバランスの調整は、例えば第１の実施形態のような部品振り分け方法によって行ってもよい。
【０１４５】
図２８は、部品切れに対するラインバランス調整の他の例を示す説明図である。図２８（ａ）に示すように、部品供給部５１には、複数の供給部に同じ部品「Ａ」が設置されている。このように、同じ部品Ａを複数位置に設置し、更に、部品を基板に装着する装着ヘッド５２が複数の吸着ノズル５３を有する場合、部品の吸着が同時に行うことができるので、特に部品Ａの員数が多い場合には生産時間の削減に有効である。
【０１４６】
しかしながら、図２８（ｂ）に示すように、複数設置されている同一部品のうち、一箇所でも部品切れが生じた場合、吸着に要する時間は２倍になってしまう。これは、基板の生産時間を増大させる原因となり、ラインバランスの悪化につながる可能性がある。
【０１４７】
したがって、複数の供給部に設置された同一部品のうち、一部の供給部に部品切れが生じた場合には、その一部の供給部に対応する分の部品のみ、他の部品実装機に振り分ける処理を行う。すなわち、同一部品を、複数の部品実装機で装着することになる。
【０１４８】
以上のように、部品切れが生じた場合にも、柔軟にラインバランスの調整処理を行うことができる。
【０１４９】
図２９は、部品実装機動作状態情報を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャートである。図２９に示すように、部品実装機の動作状態情報を取得し（Ｓ２９１）、生産停止装置を検出した場合（Ｓ２９２のＹＥＳ）、生産停止した設備の部品を他の部品実装機へ振り分ける部品振り分け処理を行う（Ｓ２９３）。
【０１５０】
これにより、部品実装機の生産停止を検知して他の部品実装機へ振り分けるラインバランス調整処理を行うことができるので、装置のメンテナンスや、故障等で、部品の実装作業を行っていない状態においても、生産ラインに接続された装置自身で迅速に対処することができる。
【０１５１】
図３０は、エラー情報として、吸着エラー情報を用いた場合のラインバランス制御装置の処理を示すフローチャートである。図３０に示すように、実生産情報取得部６２０は、部品実装機５００の吸着エラー情報取得部５１３が取得した吸着エラー頻度を示す情報を取得する（Ｓ３０１）。
【０１５２】
判定部６３０によって、取得した吸着エラー頻度が所定頻度以上である場合には（Ｓ３０２のＹＥＳ）、その吸着エラー頻度の高い部品を他の部品実装機に振り分け可能かどうかを問い合わせる（Ｓ３０３）。そして、振り分け可能な部品実装機があれば（Ｓ３０４のＹＥＳ）、ラインバランス調整処理を行う（Ｓ３０５）。一方、吸着エラー頻度が所定頻度より低い（Ｓ３０２のＮＯ）、または振り分け可能な部品実装機がない（Ｓ２６４のＮＯ）場合には、ラインバランス制御は行われない。
【０１５３】
吸着エラーが多いほど、生産時間が増大するので、ラインバランスの悪化、全体的な生産時間の増大につながることもある。したがって、吸着エラーの頻度の高い部品を他の部品実装装置へ振り分けることで、ラインバランスの改善および生産時間の短縮を図ることができる。
【０１５４】
更に、吸着エラーの原因としては、その部品のバラツキ、装着ヘッドの位置制御、吸着ノズル等の原因が考えられる。いずれにせよ、吸着エラーが多い場合には、その装着に対して装着誤差等が発生する可能性が高いとも考えられる。したがって、吸着エラーの頻度が高い部品について他の部品実装機に振り分けることにより、生産する基板の品質向上も図ることができる。
【０１５５】
このような本発明の第２の実施形態によれば、実際の生産の開始後における状態を反映させてラインバランス制御を行うことができるので、生産効率を向上させることができる。
【０１５６】
（第３の実施形態）
第１の実施形態では、部品実装機間の対話方式で部品の振り分けを実行することとしている。従って、たとえ生産ラインの構成が変更された場合であっても、再び部品実装機間で対話を行なうことにより、柔軟にラインバランスを制御することが可能である。しかしながら、生産ラインの変更等に伴い、ラインバランス制御を行なう部品実装機が廃棄、除去される場合もあり得る。この場合、どの実装機にどの部品を振り分けるといった振り分けデータが消失することとなるため、部品実装機の配置を含めた生産ラインの再構成が困難となる。
【０１５７】
このため、本実施形態では、ラインバランス制御を行なう部品実装機が廃棄、除去される際、次のラインバランス制御を行なう他の部品実装機を指定し、指定された部品実装機が振り分けデータを引き継ぐこととする。このような振り分けデータは、基板上の部品とその部品の実装機とを対応付けたデータである。新しく指定された部品実装機がラインバランス制御を行なうため、新しい生産ラインが構成された後、すぐに基板の生産を開始することができる。
【０１５８】
また、ラインバランス制御を行なう部品実装機が廃棄、除去される予定がなくとも、予め当該部品実装機が少なくとも一つの他の部品実装機に振り分けデータを送信し、各部品実装機が振り分けデータを保持するようにしてもよい。このような構成においては、いつの時点でも、いずれかの部品実装機が振り分けの主体となることができる。
【０１５９】
以上、本発明の各種実施形態を説明したが、本発明は前記実施形態において示された事項に限定されず、特許請求の範囲及び明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者がその変更・応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１６０】
本発明のラインバランス制御方法およびラインバランス制御装置は、上位装置が不要なラインバランス制御が可能な効果を有し、また、実際の生産状態を反映したラインバランス制御が可能な効果を有し、複数の部品実装機を含む基板生産ライン等に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１６１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る基板生産ラインを示す概略構成図
【図２】ラインバランス制御機能を有する部品振り分け部の概略構成を示す機能ブロック図
【図３】部品振り分け装置および部品実装機のソフトウェア構成を示す図
【図４】ＡＰＩの例を示す図
【図５】基板に実装する部品を振り分ける概略手順を示すフローチャート
【図６】初期振り分けの例を示す図
【図７】部品移動の例を示す図
【図８】部品交換の例を示す図
【図９】部品振り分け装置と部品実装機との間のやりとり（問い合わせと返答）の手順を示すフローチャート
【図１０】部品振り分け装置と部品実装機とのやりとりを含む部品振り分けの具体例を説明するための図
【図１１】初期振り分けの具体例を示す図
【図１２】初期振り分けの具体例を示す図
【図１３】初期振り分けの具体例を示す図
【図１４】初期振り分けの具体例を示す図
【図１５】初期振り分けの具体例を示す図
【図１６】部品移動の具体例を示す図
【図１７】生産ラインを構成する装置におけるラインバランス制御に関連した部分を説明する概略構成図
【図１８】ＣＰＵ負荷情報を用いて部品振り分けを行う装置を決定する手順を示すフローチャート
【図１９】ＣＰＵ負荷を用いて振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図
【図２０】部品振り分けを行う装置の決定を行う手順の他の例を示すフローチャート
【図２１】部品実装のルールとして、部品高さ順の装着指示があった場合の振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図
【図２２】生産時間を用いて振り分け指示を行う装置を決定した場合の例を示す説明図
【図２３】本発明の第２の実施形態を説明するための部品実装機とラインバランス制御装置とを示す概略構成図
【図２４】実生産時間を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャート
【図２５】ラインバランス調整処理の別の例を示す図
【図２６】部品供給状態を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャート
【図２７】部品切れに対するラインバランス調整の一例を示す説明図
【図２８】部品切れに対するラインバランス調整の他の例を示す説明図
【図２９】部品実装機動作状態情報を用いた、ラインバランス制御装置の処理を示すフローチャート
【図３０】エラー情報として、吸着エラー情報を用いた場合のラインバランス制御装置の処理を示すフローチャート
【符号の説明】
【０１６２】
３０  基板
１００  生産ライン
１０１、１０２、５００、５０１、５０２  部品実装機
１１０、７００  通信回線
１２０  印刷機
１３０  塗布機
１４０  リフロー機
２００  部品振り分け部
２４０  記憶部
２４１  タクト算出テーブル
２５０  最適化処理部
２５１  初期振り分け部
２５２  部品移動部
２５３  部品交換部
２５４  終了判定部
３００  通信部
４００  振り分け制御部
４０１  自装置状態取得部
４０２  他装置状態取得部
４０３  振り分け実行判定部
５１０  実生産情報取得部
５１１  実生産時時間情報取得部
５１２  部品供給状態情報取得部
５１３  実装機動作情報取得部
５１４  エラー情報取得部
５１４ａ  吸着エラー情報取得部
５１４ｂ  装着エラー情報取得部
５２０  実装機制御部
５３０  実装機最適化部
５４０  通信部
６００  ラインバランス制御装置
６１０  通信部
６２０  実生産情報取得部
６３０  判定部
６４０  ラインバランス調整部
６５０  記憶部
【図１】
2006013448.tif 000003
【図２】
2006013448.tif 000004
【図３】
2006013448.tif 000005
【図４】
2006013448.tif 000006
【図５】
2006013448.tif 000007
【図６】
2006013448.tif 000008
【図７】
2006013448.tif 000009
【図８】
2006013448.tif 000010
【図９】
2006013448.tif 000011
【図１０】
2006013448.tif 000012
【図１１】
2006013448.tif 000013
【図１２】
2006013448.tif 000014
【図１３】
2006013448.tif 000015
【図１４】
2006013448.tif 000016
【図１５】
2006013448.tif 000017
【図１６】
2006013448.tif 000018
【図１７】
2006013448.tif 000019
【図１８】
2006013448.tif 000020
【図１９】
2006013448.tif 000021
【図２０】
2006013448.tif 000022
【図２１】
2006013448.tif 000023
【図２２】
2006013448.tif 000024
【図２３】
2006013448.tif 000025
【図２４】
2006013448.tif 000026
【図２５】
2006013448.tif 000027
【図２６】
2006013448.tif 000028
【図２７】
2006013448.tif 000029
【図２８】
2006013448.tif 000030
【図２９】
2006013448.tif 000031
【図３０】
2006013448.tif 000032