(57)【要約】【課題】  ワイヤーハーネス組付方法の容易化を図って、組付工数を低減する。【解決手段】  複数の第２端子２３〜２６に、それぞれ第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂと第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃとを形成しておき、絶縁体ブロック１３に保持される複数の第１端子１５〜１８と第２端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂとを嵌合し、この嵌合部を圧着し、次に、第２端子２３〜２６の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃに各導線の芯線を嵌合し、この第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃを同時に圧着して、複数の導線の芯線を同時に複数の第２端子２３〜２６に接続する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の第１端子（１５〜１８）を保持する絶縁体ブロック（１３）と、
前記複数の第１端子（１５〜１８）に対応する複数の導線（１９〜２２）と、
前記複数の第１端子（１５〜１８）と前記複数の導線（１９〜２２）との間に介在される複数の第２端子（２３〜２６）とを有し、
前記複数の導線（１９〜２２）を前記複数の第２端子（２３〜２６）を介して前記複数の第１端子（１５〜１８）に電気的に接続するワイヤーハーネスの組付方法であって、
前記複数の第２端子（２３〜２６）には、それぞれ、前記各第１端子（１５〜１８）が嵌合する第１嵌合部（２３ｂ〜２６ｂ）と、前記各導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）が嵌合する第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）とを形成しておき、
前記各第１端子（１５〜１８）と前記各第２端子（２３〜２６）の第１嵌合部（２３ｂ〜２６ｂ）とを嵌合し、この嵌合部を圧着する工程と、
次に、前記各第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）に前記各導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）を嵌合し、前記複数の第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）を同時に圧着して、前記複数の導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）を同時に前記複数の第２端子（２３〜２６）に接続する工程とを備えることを特徴とするワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項２】
２個のダイス（３０、３１）を所定間隔隔てて対向配置するとともに、前記２個のダイス（３０、３１）の間に成形治具（３５、３６）を配置し、
前記２個のダイスのうち一方のダイス（３０）と、前記成形治具（３５、３６）の一方の端面との間、および前記２個のダイスのうち他方のダイス（３１）と、前記成形治具（３５、３６）の他方の端面との間で、それぞれ前記第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）の圧着加工を複数個ずつ同時に行うことを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項３】
前記２個のダイスのうち一方のダイス（３０）のみを可動式として構成し、前記一方のダイス（３０）のみを前記他方のダイス（３１）側へ向かって移動させることにより、前記圧着加工を行うことを特徴とする請求項２に記載のワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項４】
前記２個のダイス（３０、３１）を両方とも可動式として構成し、前記記２個のダイス（３０、３１）を互いに接近する方向へ同時に移動させることにより、前記圧着加工を行うことを特徴とする請求項２に記載のワイヤーハーネスの組付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤーハーネスの組付方法に関するもので、例えば、車両用酸素濃度センサ（以下Ｏ2センサと略称する。）におけるワイヤーハーネスの組付方法として好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両エンジンの排気ガス中の酸素濃度を検出するＯ2センサにおいては、センサ素子の正極側導線と負極側導線の他に、センサ素子加熱用電気ヒータの正極側・負極側導線を外部回路との結線用として有している。
【０００３】
この電気ヒータの正極側・負極側導線は機能的に同一のものでよいので、導線の種類として、センサ素子の正極側導線、負極側導線、およびヒータ用導線の３種類を備え、合計４本の導線を設けている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、本出願人が実施しているＯ2センサ用ワイヤーハーネスの従来の組付方法を図１１〜図１４により具体的に説明する。図１１は、上記合計４本の導線と端子との圧着接続工程であり、図１１（ａ）に示す導線１９〜２２の絶縁被覆１９ｂ〜２２ｂの端部を所定長さだけ剥離して、芯線１９ａ〜２２ａの端部を図１１（ｂ）のように露出させる。
【０００５】
一方、図１１（ｃ）に示す端子２３〜２６の基板部２３ａ〜２６ａには第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂと第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃとが一体成形されている。図１１（ｄ）に示すように第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂは扁平な矩形状の曲げ形状からなり、また、第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃはＵ状の曲げ形状からなる。
【０００６】
上記芯線１９ａ〜２２ａの露出部を端子２３〜２６に設けたＵ状第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの内側に嵌合し（図１１（ｅ））、このＵ状第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃをプレス機により圧着して（かしめて）、芯線１９ａ〜２２ａの露出部と端子２３〜２６の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃとを機械的に圧着接続する。これにより、芯線１９ａ〜２２ａの露出部と端子２３〜２６とが電気的にも接続される。
【０００７】
図１１（ｆ）、（ｇ）は端子２３〜２６の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの圧着加工終了後の状態を示す。ここで、図１１（ｆ）に示す導線１９、２０では、端子２３、２４の基板部２３ａ、２４ａが下側で、第１嵌合部２３ｂ、２４ｂ、第２嵌合部２３ｃ、２４ｃが基板部２３ａ、２４ａの上側に突き出すように端子２３、２４を配置している。
【０００８】
これに反し、図１１（ｇ）に示す導線２１、２２では、端子２５、２６の基板部２５ａ、２６ａが上側で、第１嵌合部２５ｂ、２６ｂ、第２嵌合部２５ｃ、２６ｃが基板部２５ａ、２６ａの下側に突き出すように端子２５、２６を配置している。
【０００９】
なお、図１１（ｆ）では、２個の端子２３、２４および２本の導線１９、２０を紙面垂直方向に並列配置しており、図１１（ｇ）では、２個の端子２５、２６および２本の導線２１、２２を紙面垂直方向に並列配置している。また、図１１（ｆ）では導線１９、２０の絶縁被覆１９ｂ〜２０ｂを白抜きとし、図１１（ｇ）では導線２１、２２の絶縁被覆２１ｂ〜２２ｂに細点を付しているが、これは絶縁被覆１９ｂ〜２０ｂと絶縁被覆２１ｂ〜２２ｂの色が異なることを示している。
【００１０】
次に、図１２に示すように絶縁体ブロック１３の端子１５〜１８と、上記導線側の端子２３〜２６との嵌合工程を行う。絶縁体ブロック１３は円柱形状の部材であり、その円柱形状の内部に、上記４本の導線１９〜２２に対応する４個の端子１５〜１８を保持固定し、この４個の端子１５〜１８をそれぞれ円柱形状の一方側の端面（図１２の右側端面）から所定長さ突出させている。
【００１１】
なお、図１２（ａ）では、上下２個の端子のみ図示しているが、実際には、上側に２個の端子１５、１６を、また、下側に２個の端子１７、１８をそれぞれ図１２の紙面垂直方向に並列配置してある。
【００１２】
この４個の端子１５〜１８の突出端部の断面形状は、導線側の端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの内側空間に挿入可能な平板状の形状に形成されている（図１２（ｃ）、図１５参照）。そこで、絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８が導線側の各端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの内側空間に挿入されるように、両端子の嵌合を行う。
【００１３】
図１２（ｂ）は上側の２個の端子１５、１６と上側の２本の導線１９、２０の端子２３、２４との嵌合状態を示し、図１２（ｃ）は上下の４個の端子１５〜１８と上下の４本の導線１９〜２２の端子２３〜２６との嵌合状態を示す。この端子嵌合状態は図示しない治具により保持する。
【００１４】
次に、図１３に示すように、導線側の端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂをプレス機により圧着して（かしめて）、各端子間を機械的に圧着接続する。この各端子間の圧着接続は４個同時に行う。
【００１５】
次に、図１４に示すように、レーザ溶接機のレーザ発射部Ｌを両端子間の圧着接続部に対向させ、この圧着接続部をレーザ溶接する。この溶接工程は、導線側の端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの先端合わせ部２３ｂ’〜２６ｂ’の位置にレーザを照射して、この先端合わせ部２３ｂ’〜２６ｂ’の位置を絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８に溶接する。これにより、両端子間の電気接続の導通度を高める。この溶接工程は、図１４の導線１９、２０、２１、２２の各端子間で順次行う。
【特許文献１】特開２００２−１０４２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、上記した従来技術によると、導線側の端子２３〜２６と絶縁体ブロック１３側の端子１５〜１８との嵌合作業が非常に煩雑な手作業となり、組付工数が増大するという不具合があった。
【００１７】
この不具合を図１５により具体的に説明すると、導線側の端子２３〜２６には、３００〜１２００ｍｍ程度の長さを持つ導線１９〜２２が予め一体に圧着結合されているので、導線１９〜２２の捻れ癖により各端子の向きがばらつく。
【００１８】
このため、図１５（ａ）（ｂ）に示すように作業者は導線１９〜２２を指で掴んで端子２３〜２６の向きが絶縁体ブロック１３の平板状の端子１５〜１８と合致するように端子２３〜２６の向きを調整しなければならない。図１５（ａ）では、端子２３〜２６の向きを矢印Ｘ方向に回転して、端子２３〜２６の向きを図１５（ｂ）のごとく絶縁体ブロック１３の平板状の端子１５〜１８と合致させる例を示す。
【００１９】
このとき、上側の端子２３、２４の向きは、図１５（ｄ）のａ部に示すように端子２３、２４の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの先端合わせ部２３ｂ’、２４ｂ’が絶縁体ブロック１３の上側（径方向外側）に位置するように調整し、また、下側の端子２５、２６の向きは、図１５（ｄ）のｂ部に示すように端子２５、２６の第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’が絶縁体ブロック１３の下側（径方向外側）に位置するように調整する。
【００２０】
これは、前述の溶接工程において第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの先端合わせ部２３ｂ’〜２６ｂ’の位置にレーザを照射するためである。
【００２１】
このように端子２３〜２６の向きを調整した後に、端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂを図１５（ｂ）（ｄ）の矢印のように絶縁体ブロック１３側の端子１５〜１８に向かって前進させ嵌合させる。図１５（ｃ）はこの嵌合開始直後の状態を示す。
【００２２】
以上のように、各導線１９〜２２の捻れ癖により各端子２３〜２６の向きがばらつくので、端子２３〜２６の向きの調整作業が非常に面倒である。これに加えて、両端子の嵌合作業に際しても導線１９〜２２の影響で端子２３〜２６の位置が安定せず、導線側の端子２３〜２６を絶縁体ブロック１３の端子１７〜１８に嵌合する作業がやりずらい。更に、４個の導線側端子２３〜２６のうち、一度嵌合作業を終えた端子が次の端子の嵌合作業を行っている間に導線の自重により外れやすいという不具合もある。
【００２３】
本発明は、上記点に鑑み、ワイヤーハーネス組付方法の容易化を図って、組付工数を低減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、複数の第１端子（１５〜１８）を保持する絶縁体ブロック（１３）と、
前記複数の第１端子（１５〜１８）に対応する複数の導線（１９〜２２）と、
前記複数の第１端子（１５〜１８）と前記複数の導線（１９〜２２）との間に介在される複数の第２端子（２３〜２６）とを有し、
前記複数の導線（１９〜２２）を前記複数の第２端子（２３〜２６）を介して前記複数の第１端子（１５〜１８）に電気的に接続するワイヤーハーネスの組付方法であって、
前記複数の第２端子（２３〜２６）には、それぞれ、前記各第１端子（１５〜１８）が嵌合する第１嵌合部（２３ｂ〜２６ｂ）と、前記各導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）が嵌合する第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）とを形成しておき、
前記各第１端子（１５〜１８）と前記各第２端子（２３〜２６）の第１嵌合部（２３ｂ〜２６ｂ）とを嵌合し、この嵌合部を圧着する工程と、
次に、前記各第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）に前記各導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）を嵌合し、前記複数の第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）を同時に圧着して、前記複数の導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）を同時に前記複数の第２端子（２３〜２６）に接続する工程とを備えることを特徴としている。
【００２５】
これによると、導線側の端子である第２端子（２３〜２６）を単体の状態において先ず最初に絶縁体ブロック（１３）側に保持される第１端子（１５〜１８）と嵌合し、圧着する工程を行うから、第２端子（２３〜２６）の第１嵌合部（２３ｂ〜２６ｂ）を第１端子（１５〜１８）に嵌合する作業を、導線１９〜２２の捻れ癖の影響を受けることなく、極めて簡単に行うことができる。このため、この嵌合作業を手作業でなく機械化することも容易である。
【００２６】
また、一旦嵌合を終えた第１、第２端子間の嵌合状態の保持も容易であるから、第１、第２端子間の圧着工程も効率よく行うことができる。
【００２７】
そして、第１、第２端子間の圧着工程を終えた状態では、導線側の複数の第２端子（２３〜２６）が第１端子（１５〜１８）を介して絶縁体ブロック（１３）に一体に保持されているから、第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）の同時圧着により複数の導線（１９〜２２）の芯線（１９ａ〜２ａ）を複数の第２端子（２３〜２６）に対して同時に接続できる。これにより、複数の導線（１９〜２２）の接続作業も効率よく行うことができる。
【００２８】
以上のことが相俟って、複数の導線（１９〜２２）を包含するワイヤーハーネスの組付工数を効果的に低減できる。
【００２９】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のワイヤーハーネスの組付方法において、２個のダイス（３０、３１）を所定間隔隔てて対向配置するとともに、前記２個のダイス（３０、３１）の間に成形治具（３５、３６）を配置し、
前記２個のダイスのうち一方のダイス（３０）と、前記成形治具（３５、３６）の一方の端面との間、および前記２個のダイスのうち他方のダイス（３１）と、前記成形治具（３５、３６）の他方の端面との間で、それぞれ前記第２端子（２３〜２６）の第２嵌合部（２３ｃ〜２６ｃ）の圧着加工を複数個ずつ同時に行うことを特徴とする。
【００３０】
これによると、２個のダイス（３０、３１）と、その中間部位に配置される成形治具（３５、３６）との組み合わせによる比較的簡素な構成でもって、合計４個以上の端子圧着加工を同時に行うことができる。
【００３１】
請求項３に記載の発明のように、請求項２に記載のワイヤーハーネスの組付方法において、前記２個のダイスのうち一方のダイス（３０）のみを可動式として構成し、前記一方のダイス（３０）のみを前記他方のダイス（３１）側へ向かって移動させることにより、前記圧着加工を行うことができる。
【００３２】
請求項４に記載の発明のように、請求項２に記載のワイヤーハーネスの組付方法において、前記２個のダイス（３０、３１）を両方とも可動式として構成し、前記２個のダイス（３０、３１）を互いに接近する方向へ同時に移動させることにより、前記圧着加工を行うようにしてもよい。
【００３３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１実施形態）
図１〜図８は、本発明の第１実施形態を示すもので、本実施形態は車両用Ｏ2センサにおけるワイヤーハーネスの組付方法に関する。最初に、図１、図２により車両用Ｏ2センサ１０におけるワイヤーハーネスの概略構成を説明する。
【００３５】
図１は車両用Ｏ2センサ１０のワイヤーハーネス組付終了後の状態を示し、図２（ａ）は本実施形態による車両用Ｏ2センサ１０のワイヤーハーネス組付途中の分解状態を示す。なお、図２（ｂ）は従来方法による車両用Ｏ2センサ１０のワイヤーハーネス組付途中の分解状態を比較して示す。
【００３６】
車両用Ｏ2センサ１０はセンサ組付体１１と、ワイヤーハーネス部１２と、この両者１１、１２の間に介在される絶縁体ブロック１３とを有している。センサ組付体１１は、車両エンジンの排気ガス中の酸素濃度を検出するセンサ素子（図示せず）と、このセンサ素子の加熱用電気ヒータ（図示せず）とを内蔵している。
【００３７】
センサ組付体１１内部のセンサ素子および加熱用電気ヒータは、絶縁体ブロック１３の端子１５〜１８およびワイヤーハーネス部１２を介して図示しない車両エンジン用制御装置（ＥＣＵ）に電気接続される。
【００３８】
センサ組付体１１から４本の導体部１４ａ〜１４ｄが突出している。具体的には、センサ素子の正極側導体部１４ａおよび負極側導体部１４ｂと、加熱用電気ヒータの正極側導体部１４ｃおよび負極側導体部１４ｄがセンサ組付体１１から突出している。ここで、センサ側の２つの導体部１４ａ、１４ｂは図２の上側部位にて紙面垂直方向に並列配置され、また、ヒータ側の２つの導体部１４ｃ、１４ｄは図２の下側部位にて紙面垂直方向に並列配置される。
【００３９】
絶縁体ブロック１３は円柱状の絶縁体であって、耐熱性を得るためにセラミックにて構成される。この絶縁体ブロック１３の内部には円柱状の軸方向に貫通する４つの端子収容空間１３ａ〜１３ｄが区画形成される。具体的には、絶縁体ブロック１３の内部において、図２の上側に２つの空間１３ａ、１３ｂが並列に形成され、図２の下側に２つの空間１３ｃ、１３ｄが並列に形成される。
【００４０】
そして、この４つの端子収容空間１３ａ〜１３ｄにそれぞれ端子１５〜１８が１個ずつ収容され、固定される。この端子１５〜１８は同一形状であり、その一端側にはそれぞれ折り返し曲げ形状からなるばね形状部１５ａ〜１８ａが一体形成されている。
【００４１】
図１に示すように、センサ側の２つの導体部１４ａ、１４ｂは端子１５、１６の一端側のばね形状部１５ａ、１６ａに圧接して端子１５、１６と電気接続される。同様に、ヒータ側の２つの導体部１４ｃ、１４ｄも端子１７、１８の一端側のばね形状部１７ａ、１８ａに圧接して端子１７、１８と電気接続される。
【００４２】
端子１５〜１８の他端側は図３（ａ）に示すように絶縁体ブロック１３の軸方向の外側へ突き出す突出端部１５ｂ〜１８ｂを形成する。
【００４３】
ワイヤーハーネス部１２には、図１、図２の上側に位置して並列配置されるセンサ側の正極側導線１９および負極側導線２０と、図１、図２の下側に位置して並列配置されるヒータ側の正極側導線２１および負極側導線２２が備えてある。
【００４４】
これら各導線１９〜２２の芯線１９ａ〜２２ａの端部にはそれぞれ端子２３〜２６が接続される。この導線側の端子２３〜２６も後述する同一形状になっている。この端子２３〜２６は絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８の突出端部１５ｂ〜１８ｂとそれぞれ接続される。絶縁体ブロック１３側の端子１５〜１８および導線１９〜２２側の端子２３〜２６はともに、耐熱性に優れた導体金属であるニッケル合金にて構成される。
【００４５】
なお、各導線１９〜２２は、防塵カバー２７の小径部２７ａの内側に配置されたゴムブッシュ２８の貫通穴を貫通するようになっている。各導線１９〜２２の長手方向に対してゴムブッシュ２８は移動可能になっている。
【００４６】
防塵カバー２７は、センサ側の導体部１４ａ〜１４ｄと端子１５〜１８のばね形状部１５ａ〜１８ａとの接続部、および端子１５〜１８の突出端部１５ｂ〜１８ｂと導線側の端子２３〜２６との接続部を密封するためのものである。
【００４７】
次に、本実施形態によるワイヤーハーネスの組付方法を図３〜図５に基づいて具体的に説明する。最初に、図３（ａ）〜（ｄ）に示すように絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８の平板状突出端部１５ｂ〜１８ｂにそれぞれ導線側の端子２３〜２６を嵌合し、圧着する工程を行う。
【００４８】
ここで、導線側の端子２３〜２６は同一形状であり、その基板部２３ａ〜２６ａに、図３（ａ）に示すように、それぞれ扁平な矩形状の曲げ形状からなる第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂと、Ｕ状の曲げ形状からなる第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃとが一体成形されている。第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの矩形状の曲げ形状は平板状突出端部１５ｂ〜１８ｂを挿入可能な大きさに設定してある。
【００４９】
そこで、各端子１５〜１８の突出端部１５ｂ〜１８ｂに導線側の端子２３〜２６の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂをそれぞれ１個ずつ順次嵌合し、この嵌合部の圧着を行う。
【００５０】
具体的には、図示しないプレス機に絶縁体ブロック１３を保持しておき、この絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８の突出端部１５ｂ〜１８ｂに導線側の端子２３〜２６を１個ずつ順次自動的に移送し、その移送した端子の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂを突出端部１５ｂ〜１８ｂに１個ずつ順次嵌合すると同時に、この第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂを圧着する（かしめる）。
【００５１】
図３（ｂ）は、上側の端子２３、２４の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂのみを上側の突出端部１５ｂ〜１８ｂに嵌合した状態を示し、図３（ｃ）は、上側の端子２３、２４の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂを上側の突出端部１５ｂ、１６ｂに圧着した（かしめた）状態を示すとともに、下側の端子２５、２６の第１嵌合部２５ｂ、２６ｂを下側の突出端部１７ｂ、１８ｂに嵌合した状態を示す。
【００５２】
図３（ｄ）は、上下の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂをいずれも上下の突出端部１５ｂ〜１８ｂに圧着した（かしめた）後の状態を示す。そして、図３（ｄ）の右端部には、導線側の４個の端子２３〜２６が絶縁体ブロック１３に一体保持された状態を示す。
【００５３】
図３に示す端子圧着工程では、導線側の端子２３〜２６を導線１９〜２２から切り離して端子単独の状態で絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８に対して圧着している。このため、端子２３〜２６の向きが導線１９〜２２の捻れ癖の影響を受けることがないので、端子２３〜２６の向きを突出端部１５ｂ、１６ｂの平板形状に合致するように容易に調整できる。そのため、端子２３〜２６の移送、嵌合操作を機械的なチャック・移送手段にて自動的に行うことができる。
【００５４】
なお、図３に示す端子圧着工程では、上下の第１嵌合部２３ｂ〜２６ｂの矩形状曲げ形状の先端合わせ部２３ｂ’〜２６ｂ’が絶縁体ブロック１３の外側（径方向外側）に位置するように端子２３〜２６の向きを調整している。すなわち、上側の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの先端合わせ部２３ｂ’、２４ｂ’は上側に位置し、下側の第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’は下側に位置するように、端子２３〜２６の向きを調整している。このような端子２３〜２６の向きの調整は次の溶接工程（図４）のためである。
【００５５】
この溶接工程は、絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８と導線側の端子２３〜２６との間の電気導通度を高めるために行う。具体的には、図４に示すように上側の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの先端合わせ部２３ｂ’、２４ｂ’が絶縁体ブロック１３の外側（径方向外側）に位置しているので、この先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’の部位に、レーザ溶接機のレーザ発射部Ｌを対向させ、このレーザ発射部Ｌから上側の第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの先端合わせ部２３ｂ’、２４ｂ’の部位にレーザを照射する。これにより、この先端合わせ部２３ｂ’、２４ｂ’の部位を絶縁体ブロック１３の端子１５、１６の突出端部１５ｂ、１６ｂに溶接する。
【００５６】
同様に、下側の第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’も絶縁体ブロック１３の外側（径方向外側）に位置しているので、この先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’の部位に、レーザ溶接機のレーザ発射部Ｌを対向させ、このレーザ発射部Ｌから下側の第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’にレーザを照射する。これにより、この先端合わせ部２５ｂ’、２６ｂ’の部位を絶縁体ブロック１３の端子１７、１８の突出端部１７ｂ、１８ｂに溶接する。
【００５７】
このように、第１嵌合部２３ｂ〜２８ｂの先端合わせ部２３ｂ’〜２８ｂ’の部位をレーザ溶接することにより、両端子間の電気接続の導通度を効果的に高めることができる。
【００５８】
なお、この溶接工程は、図４の上側に位置する２つの第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの溶接を順次行い、また、図４の下側に位置する２つの第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの溶接を順次行う。もちろん、レーザ溶接機の増設により、図４の上側に位置する２つの第１嵌合部２３ｂ、２４ｂの溶接および図４の下側に位置する２つの第１嵌合部２５ｂ、２６ｂの溶接を同時に行うようにしてもよい。
【００５９】
この溶接工程においても、導線側の端子２３〜２６から長尺物の導線１９〜２２を切り離して端子単体の状態で溶接を行うから、端子２３〜２６の取扱が容易であり、溶接工程の作業効率を向上できる。
【００６０】
次に、導線１９〜２２を接続するための端子圧着工程を図５に示すように実施する。図５（ａ）は導線１９〜２２の芯線１９ａ〜２２ａ（図５（ｂ））の全長が樹脂製絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂにより被覆された状態を示している。
【００６１】
ここで、図５の上側に並列配置されるセンサ素子用の正極側導線１９の絶縁被覆１９ｂを例えば青色、センサ素子用の負極側導線２０の絶縁被覆２０ｂを例えば白色としている。ヒータ用の正極側および負極側導線２１、２２は機能的にいずれを正極側・負極側としてもよいので、同一のワイヤーからなる。従って、ヒータ用導線２１、２２の絶縁被覆２１ｂ、２２ｂはともに同一の色、例えば、黒色としている。図５ではこの絶縁被覆２１ｂ、２２ｂの黒色部分を細点の付加により表している。このような色分けにより導線１９〜２２の判別ができる。
【００６２】
最初に、各導線１９〜２２の絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂの端部を図５（ｂ）のように所定長さだけ剥離して芯線１９ａ〜２２ａの端部を所定長さだけ露出させる（絶縁被覆皮むき工程）。なお、芯線１９ａ〜２２ａは多数の細線を撚り合わせたものである。
【００６３】
その後に、各導線１９〜２２の芯線１９ａ〜２２ａの露出端部を図５（ｃ）のように端子２３〜２６のＵ状曲げ形状からなる第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃに挿入する（導線セット工程）。
【００６４】
その後に、第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃを図５（ｄ）のように圧着して（かしめて）第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃに芯線１９ａ〜２２ａの露出端部を一体に接続する（端子圧着工程）。図５（ｄ）の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃはこの圧着工程実施後の形態を示す。
【００６５】
次に、図５に示す端子圧着工程を図６、図７および図８に基づいてより具体的に説明する。図６は本実施形態による端子圧着装置の概要を示すもので、可動式上側ダイス３０と、固定式下側ダイス３１とを備えている。上側ダイス３０の支持部３２はプレス駆動部３３に連結され図６の上下方向に上側ダイス３０が移動するようになっている。なお、図６に示す上側ダイス３０の位置は最上端位置であり、この最上端位置から矢印Ａのごとく上側ダイス３０はプレス駆動部３３からの駆動力で下方へ降下する。
【００６６】
上側ダイス３０の下端面には、上側の端子２３、２４の第２嵌合部２３ｃ、２４ｃを圧着加工する２つの凹状型部３０ａ、３０ｂが並列形成されている。
【００６７】
下側ダイス３１は、支持部３４によって位置不動に固定支持される。下側ダイス３１の上端面には、下側の端子２５、２６の第２嵌合部２５ｃ、２６ｃを圧着加工する２つの凹状型部３１ａ、３１ｂが並列形成されている。上下の凹状型部３０ａと３１ａ、および上下の凹状型部３０ｂと３１ｂはそれぞれ対向配置される。
【００６８】
そして、一方の凹状型部３０ａと３１ａの間には第１成形治具３５が、また、他方の凹状型部３０ｂと３１ｂの間には第２成形治具３６が配置される。この第１成形治具３５の上下の端面にて上側の端子２３の第２嵌合部２３ｃおよび下側の端子２５の第２嵌合部２５ｃの支持面が構成される（図７参照）。同様に、第２成形治具３６の上下の端面にて上側の端子２４の第２嵌合部２４ｃおよび下側の端子２６の第２嵌合部２６ｃの支持面が構成される（図７参照）。
【００６９】
従って、第１、第２成形治具３５、３６の高さ寸法（上下の端面間の間隔）は、上側の端子２３、２４の第２嵌合部２３ｃ、２４ｃと下側の端子２５、２６の第２嵌合部２５ｃ、２６ｃとの間隔と同等に設定してある。
【００７０】
なお、上下のダイス３０、３１および第１、第２成形治具３５、３６は端子圧着加工を直接行う部材であるから、耐摩耗性に優れた高硬度の鉄系材料で構成される。
【００７１】
第１、第２成形治具３５、３６はそれぞれ独立した連結部材３７、３８に連結され、更に、この連結部材３７、３８はそれぞれ独立にフローティング支持される。すなわち、連結部材３７は、ばね３９ａ、４０ａを有する上下のフローティング支持装置３９、４０により上下方向に移動可能に支持される。同様に、連結部材３８も、ばね４１ａ、４２ａを有する上下のフローティング支持装置４１、４２により上下方向に移動可能に支持される。
【００７２】
図７（ａ）は、絶縁体ブロック１３の位置を図６の位置から図６の矢印Ｂ方向に前進させて、絶縁体ブロック１３に一体化されている上下の合計４個の端子２３〜２６の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃを第１、第２成形治具３５、３６の上下の端面上にセットした状態を示す。
【００７３】
図７（ｂ）は、次に各導線１９〜２２の芯線１９ａ〜２２ａの露出端部を各端子２３〜２６のＵ状曲げ形状からなる第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃに挿入した状態（導線セット状態）を示す。
【００７４】
なお、本例では、絶縁体ブロック１３において端子２３の近傍位置に小突起あるいは小凹部からなる目印４３を設け、この目印４３によりセンサ素子用の正極側導線１９のセット位置を特定するようにしている。もちろん、この目印４３を絶縁体ブロック１３において端子２４の近傍位置に設けて、センサ素子用の負極側導線２０のセット位置を特定するようにしてもよい。
【００７５】
図７（ｃ）は、次に上側ダイス３０を矢印Ａ方向に降下させて、上側ダイス３０の凹状型部３０ａ、３０ｂが上側の端子２３、２４の第２嵌合部２３ｃ、２４ｃに接触した状態を示す。これ以降、上側の端子２３、２４を有する絶縁体ブロック１３および第１、第２成形治具３５、３６が上側ダイス３０と一体に降下を開始する。
【００７６】
図７（ｄ）は、上側ダイス３０が予め設定された規定量だけ降下して、上下のダイス３０、３１と第１、第２成形治具３５、３６との間で上下の端子２３〜２６の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの圧着（かしめ）加工を開始する状態を示し、図７（ｄ）の位置から上側ダイス３０が更に規定量だけ降下することにより第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの圧着（かしめ）加工を終了できる。このようにして、上下合計４個の端子２３〜２６の圧着（かしめ）加工を同時に行うことができる。
【００７７】
図７（ｅ）は、上側ダイス３０が矢印Ｃ方向に上昇して、上側ダイス３０および第１、第２成形治具３５、３６が図７（ａ）の元の位置に復帰した状態を示す。この状態で圧着加工が終了した導線１９〜２２を有する絶縁体ブロック１３を端子圧着装置から取り外す。
【００７８】
次に、図８（ａ）〜（ｇ）は、図７（ａ）〜（ｅ）の端子圧着工程の推移を更に詳細に示す図であり、図８（ａ）は図６に対応し、図８（ｂ）は図７（ａ）に対応する端子セット状態であり、図８（ｃ）は図７（ｂ）に対応する導線セット状態である。
【００７９】
図８（ｄ）は図７（ｃ）に対応する図で、上側ダイス３０の凹状型部３０ａ、３０ｂが上側の端子２３、２４の第２嵌合部２３ｃ、２４ｃに接触した状態を示す。
【００８０】
図８（ｅ）は図８（ｄ）よりも上側ダイス３０が降下して、下側の端子２５、２６の第２嵌合部２５ｃ、２６ｃが下側ダイス３１の凹状型部３１ａ、３１ｂに接触して、上下の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの圧着（かしめ）加工が開始される状態を示す。従って、図８（ｅ）は図７（ｄ）に対応する。
【００８１】
図８（ｆ）は図８（ｅ）よりも上側ダイス３０が更に降下して圧着（かしめ）加工を終了した状態を示す。図８（ｇ）は図７（ｅ）に対応する図で、上側ダイス３０が元の位置に復帰した状態を示す。
【００８２】
（第２実施形態）
第１実施形態では、下側ダイス３１を固定式とし、上側ダイス３０のみを可動式にしているが、第２実施形態は上下のダイス３０、３１を両方とも可動式にしている。
【００８３】
図９および図１０は第２実施形態を示すもので、図９は図６に対応し、図１０（ａ）は図７（ａ）に、図１０（ｂ）は図７（ｂ）に、図１０（ｃ）は図７（ｄ）に、図１０（ｄ）は図７（ｅ）それぞれ対応する。
【００８４】
図９に示すように、第２実施形態では上側ダイス３０の支持部３２をプレス駆動部３３に連結して図９の上下方向に上側ダイス３０を移動できるようにするとともに、下側ダイス３１の支持部３４も同様にプレス駆動部４４に連結して図９の上下方向に下側ダイス３１を移動できるようにしている。
【００８５】
なお、図９は上側ダイス３０が最上端位置に位置し、下側ダイス３１が最下端位置に位置している状態を示す。従って、上側ダイス３０が図９の最上端位置から矢印Ａのように降下すると同時に、下側ダイス３１が図９の最下端位置から矢印Ｄのように上昇することにより、図１０（ｃ）に示すように上下のダイス３０、３１が接近して、上下の第２嵌合部２３ｃ〜２６ｃの圧着（かしめ）加工を同時に行う。第２実施形態の他の点は第１実施形態と同じである。
【００８６】
（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく次のように種々変形可能である。
【００８７】
（１）例えば、第１実施形態では、絶縁体ブロック１３の各端子１５〜１８の平板状突出端部１５ｂ〜１８ｂにそれぞれ導線側の端子２３〜２６を嵌合し、圧着する工程において、絶縁体ブロック１３側の各端子１５〜１８に導線側の端子２３〜２６を１個ずつ順次嵌合し、圧着する例を説明したが、絶縁体ブロック１３側の全部の端子１５〜１８に導線側の全部の端子２３〜２６を同時に嵌合し、圧着するようにしてもよい。
【００８８】
（２）第１実施形態では、絶縁体ブロック１３側の端子１５〜１８と導線側の端子２３〜２６とを圧着した後に、この両端子１５〜１８と端子２３〜２６との圧着部を溶接しているが、圧着工程のみで必要な電気導通度および機械的接合強度が得られる場合は溶接工程を廃止してもよい。
【００８９】
（３）第１、第２実施形態では、４本の導線１９〜２２を用いるワイヤーハーネスの組付方法について説明したが、本発明は２本以上の複数本の導線を用いるワイヤーハーネスの組付方法全般に適用できる。
【００９０】
（４）第１、第２実施形態では、図６、図９に示す端子圧着装置において上側ダイス３０と下側ダイス３１とを上下方向に配置し、この両ダイス３０、３１の間に第１、第２成形治具３５、３６を配置しているが、２つのダイス３０、３１を水平方向（左右方向）に所定間隔を隔て配置し、この左右の２つのダイス３０、３１の間に第１、第２成形治具３５、３６を配置するようにしてもよい。
【００９１】
（５）第１実施形態では、車両エンジン用の酸素濃度センサに適用するワイヤーハーネスについて説明したが、本発明はこのような用途に限定されることなく、複数種類の異なる端子と導線とを有するワイヤーハーネスであれば、どのような用途にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の第１実施形態によるワイヤーハーネスの一部断面図である。
【図２】（ａ）は第１実施形態によるワイヤーハーネスの分解断面図、（ｂ）は従来技術によるワイヤーハーネスの分解断面図である。
【図３】第１実施形態による端子間の組付方法の説明図である。
【図４】第１実施形態による端子間の溶接方法の説明図である。
【図５】第１実施形態によるワイヤーハーネス組付方法の説明図である。
【図６】第１実施形態による端子圧着装置の概略斜視図である。
【図７】図６の端子圧着装置による端子圧着工程の説明図である。
【図８】図７の端子圧着工程の詳細な変化を示す要部断面図である。
【図９】第２実施形態による端子圧着装置の概要斜視図である。
【図１０】図９の端子圧着装置による端子圧着工程の説明図である。
【図１１】従来技術によるワイヤーハーネス組付方法の説明図である。
【図１２】従来技術によるワイヤーハーネス組付方法の説明図である。
【図１３】従来技術によるワイヤーハーネス組付方法の説明図である。
【図１４】従来技術によるワイヤーハーネス組付方法の説明図である。
【図１５】従来技術による端子嵌合作業の不具合の説明図である。
【符号の説明】
【００９３】
１３…絶縁体ブロック、１５〜１８…絶縁体ブロック側の端子（第１端子）、
１９〜２２…導線、１９ａ〜２２ａ…芯線、２３〜２６…導線側の端子（第２端子）、
２３ｂ〜２６ｂ…第１嵌合部、２３ｃ〜２６ｃ…第２嵌合部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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