(57)【要約】【課題】  オリゴマによる表面異物が少なく、ディスプレイ等の光学用途に加工した際に初めて顕在化する輝度むらを起こすだけの厚み変動の無い配向ポリエステルフィルムを提供すること、当該配向ポリエステルフィルムを得るための製造装置および製造方法を提供することにある。【解決手段】  代表図面に示された冷却補助装置、溶融された樹脂をシート状に押出し、冷却ドラムに密着せしめて冷却固化する工程を含み、当該工程において当該冷却補助装置を使用する製造方法、および当該方法により得られる、特定の厚みを有し、特定の厚み低減部が少なく、かつオリゴマによる表面異物が特定量以下の配向ポリエステルフィルムロール。【選択図】  図３
2006281531.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配向ポリエステルフィルムを製造する際の冷却固化工程で使用される、下記(１)〜(７)を満足する補助冷却装置。
(１)冷却風をシート面に向かって吹き付け、溶融樹脂シートを冷却するための複数の吹出しノズルと、シート近傍の空気を吸引、排出するための複数の吸引ダクトが冷却ドラムの回転方向に沿って交互に配置された構造からなる。
(２)溶融樹脂シートが押出されるダイスに最も近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
(３)上記第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、３００ｍｍ以上である。
(４)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、上記第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、３００ｍｍ以上である。
(５)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、１４００ｍｍ以下である。
(６)少なくとも第一吸引ダクト内部の壁面に、オリゴマ付着防止のためのヒーターが設けられている。
(７)吹出しノズルと吸引ダクトの両側部に、整流板が設けられている。
【請求項２】
溶融されたポリエステル樹脂をシート状に押出し、冷却固化して未延伸シートを得て、少なくとも１軸方向に延伸配向せしめる配向ポリエステルフィルムの製造方法において、溶融樹脂シートを冷却固化する工程で、請求項１記載の補助冷却装置を使用することを特徴とする、配向ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
冷却固化する工程が、クリーン度クラス５０００以下の環境下で行われ、冷却補助装置の全吸引ダクトの合計吸引風量と全吹出しノズルの合計吹出し風量の比（全吸引ダクトの合計吸引風量／全吹出しノズルの合計吹出し風量）が、３.４０〜４.５０に設定されることを特徴とする請求項２記載の製造方法。
【請求項４】
冷却固化する工程において、冷却固化装置の上方に排気装置を設けることを特徴とする請求項２又は３記載の製造方法。
【請求項５】
溶融された樹脂をシート状に押出し、冷却ドラムに密着せしめて冷却固化する工程を含み、当該工程において請求項１記載の補助冷却装置を使用する製造方法により得られる、ベース厚みが１００μｍ〜３５０μｍである配向ポリエステルフィルムロール。
【請求項６】
長さ１００ｍ以上１００００ｍ以下、幅５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の配向ポリエステルフィルムロールであって、以下の（Ａ）〜（Ｄ）の条件を満足する事を特徴とする配向ポリエステルフィルムロール。
(Ａ)フィルムベース厚み（Ｔｂａｓｅ）が、１００μｍ≦Ｔｂａｓｅ≦３５０μｍである。
(Ｂ)フィルムの任意の位置において長手方向に連続する２００ｍｍの範囲のフィルム厚みについて、最小厚みをＴｍｉｎとした場合に、
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧１２μｍであるような厚みの低減部が１５箇所／１００ｍ以下である。
(Ｃ)フィルムが有するポリエステルオリゴマ起因である長径０．５ｍｍ以上の表面異物の量が１０個／１００ｍ2以下である。
(Ｄ)フィルムのヘイズが１．５％以下である。
【請求項７】
フィルムが、プリズムレンズシート又は光拡散板の基材として用いられることを特徴とする請求項６記載の配向ポリエステルフィルムロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主にディスプレイ関連用途、詳細には、拡散板における光拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層、反射防止用フィルムにおける反射防止層、偏光板加工に使用される光学機能性フィルムの基材として用いられ、特に表面異物が少なく、加工後の光学的な特性の均一性に非常に優れた配向ポリエステルフィルムロール、並びにその製造方法及びその製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）等のディスプレイは、年々、画像を鮮やかに表示させるための高輝度化が進み、さらに大型化と低コスト化が進んできている。これに応じ、ディスプレイの大型化に対応するための各種ディスプレイ部材の軽量化と、ディスプレイ部材の低コスト化を達成できる理想的な材料としての光学用フィルム基材の市場は、ますます拡大している。近年では、１台のディスプレイの製造において、各種機能を有した光学用フィルム（光学機能性フィルム）が使用されることも多くなってきており、さらに、一枚のシートの両面に別々の機能を付与した複合機能を有する高付加価値光学機能性フィルム（例えば、片面に傷つき防止機能、防汚機能、光拡散機能等を有し、反対面に集光機能、近赤外線吸収機能、電磁波遮断機能等複数の機能を有するような光学複合機能フィルム）が要求されるようになってきている。
【０００３】
この光学機能性フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル系ポリマー、ポリカーボネート（ＰＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリオレフィン等からなる各種の透明フィルムを基材とし、機能性付与のため、例えば傷つきを防止する保護膜（ハードコート層）、ＡＲ層（反射防止層）、集光・光拡散層、偏光板等を基材に積層する各種表面処理加工が施されて得られるものであり、基材フィルムとしては、優れた透明性、寸法安定性、耐薬品性を有することから、配向ポリエステルフィルムが特に利用されている。そして、光学用フィルム基材は、特にディスプレイの大型化に対応するための広幅化、低コスト化に対応するための長尺化が進んでおり、さらには大型ディスプレイ等に組み込んで加工される際に、十分な強度を持つようにフィルム厚みが１００μｍ以上といった厚いものが好んで用いられるようになってきている。
【０００４】
基材となる配向ポリエステルフィルムの製造では、溶融樹脂をシート状に押出して冷却し、未延伸シートを製造する工程が重要となる。溶融樹脂シートを速やかに冷却して結晶配向のない未延伸シートを得ることで、透明性に優れた配向ポリエステルフィルムを製造することができるのである。この溶融樹脂を速やかに冷却する方法としては、冷却ドラムに溶融樹脂シートを密着させる方法が有効であるが、それに加えて１００μｍ以上といった厚みの大きい配向ポリエステルフィルムの製造の場合は、冷却ドラムに接しない面からも積極的に冷却を行う必要がある。これは、特に溶融樹脂のＴｇ近傍における冷却速度が十分でないと、徐冷による溶融樹脂の結晶化が進行し、その結果、延伸配向を完了したポリエステルフィルムの透明性が低下するためである。この反冷却ドラム面側を速やかに冷却する有効な方法として、補助冷却装置を用い、冷却風を吹き付けて冷却を行う方法が適用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
従来の光学用フィルムにおいては、フィルム品質管理として要求されていたのは、主として優れた透明性と取り扱い性、異物等の表面不良がないこと、および表面加工を施す際の加工性であり、この要求に対しては、十分満足できる品質の物が提供されていた。
【０００６】
しかしながら、近年におけるディスプレイの高輝度化に伴い、拡散層、プリズム層、偏光板といった加工を施した後の光学用フィルムをディスプレイに組み込み加工すると、従来はほとんど見られなかった極めてわずかな輝度むらが、ディスプレイ上の出力画像に顕在化するようになってきた。さらには、この加工により顕在化する輝度むらが見られる部分のフィルムを不良品とした場合、ディスプレイの大型化によって光学用フィルムの製品歩留まりが大幅に低下するという問題が近年発生してきた。また、これらの輝度むらは、光学用基材フィルムの製造直後および各種光学加工を施した直後に行われていた従来の検品では、ほとんど確認することができず、その後のディスプレイ加工における最終検品工程になって初めて確認され、不良品として処理されるために品質トラブルとしても非常に損害の大きいものであった。
【０００７】
例えば、図１に示すように、ディスプレイには、バックライトユニット１上に配向ポリエステルフィルム２、液晶パネル４、液晶パネルの表面偏光板５が積層された構造のものがある。なお、７はディスプレイ表面出力画像状態のイメージ図である。このようなディスプレイにおいて、前記した最終検品工程で初めて顕在化するディスプレイの輝度むらを解析すると、フィルム２上に横段状の凹部ともいえる、長手方向２００ｍｍの間で１２μｍ以上も厚みが変動するような急峻な厚み変動が存在し（図２参照）、この厚み変動部分３を透過した光が偏光されたとき、もしくは偏光された光が厚み変動部分３を透過したとき、あるいは偏光された光が厚み変動部分３を通過後さらに偏光されたときにディスプレイの輝度むら８が顕在化していることが判明した。このことより、輝度むらの原因を考えると、配向ポリエステルフィルムには旋光性があり、厚み変動部分を透過した光が旋光されるため、当該光を偏光光としてみた場合に輝度むらとなって現れるものと推測される。
【０００８】
さらにこの厚み変動について解析を進めたところ、１００μｍ以上と厚みの大きい配向ポリエステルフィルムを製造するための溶融樹脂シートの冷却固化工程において使用される冷却風による補助冷却装置（例えば、特許文献１記載の装置）に、厚み変動の原因があることが明らかになった。すなわち、補助冷却装置から冷却ドラム上のシートに吹き付けられる冷却風が、該シートに衝突して冷却ドラムに沿った方向に向きを変えて強い勢いで流れ、この向きを変えた気流がダイス直下の溶融樹脂シートに衝突して該溶融樹脂シートを押すために、該溶融樹脂シートが冷却ドラムに着地する位置が変動してしまうことが、厚み変動の原因となっていることが明らかになった。
【０００９】
これに対応すべく、単純に補助冷却装置の操作条件の調整により厚み変動の解消を試みると、フィルムにオリゴマ起因の表面異物が発生したり、あるいはヘイズが１．５％を超えるほどに透明性が著しく低下して、製品として提供できる水準の配向ポリエステルフィルムロールを得ることはできなかった。
【００１０】
従って、ディスプレイ組み込み加工後の出力画像に輝度むらが発生せず、かつオリゴマによる表面異物の少ないという特性を両立し、透明性に優れ光学用に適した配向ポリエステルフィルムは、従来の方法では得ることができなかった。
【特許文献１】特開平７−２６６４０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、オリゴマによる表面異物が少なく、ディスプレイ等の光学用途に加工した際に初めて顕在化する輝度むらを起こすだけの厚み変動の無い配向ポリエステルフィルムを提供すること、当該配向ポリエステルフィルムを得るための製造装置および製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らが鋭意検討した結果、溶融樹脂の冷却固化工程における補助冷却装置の設計と、製造時の好ましい室内環境をも含めたその工程条件設定の高度な組み合わせにより、配向ポリエステルフィルムの特性を本発明の範囲に規定することにより、本発明を完成するに至った。
【００１３】
すなわち、前記本発明の課題は、以下の達成手段により達成される。
【００１４】
第一の発明は、配向ポリエステルフィルムを製造する際の冷却固化工程で使用される、下記(１)〜(７)を満足する補助冷却装置である。
(１)冷却風をシート面に向かって吹き付け、溶融樹脂シートを冷却するための複数の吹出しノズルと、シート近傍の空気を吸引、排出するための複数の吸引ダクトが冷却ドラムの回転方向に沿って交互に配置された構造からなる。
(２)溶融樹脂シートが押出されるダイスに最も近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
(３)上記第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、３００ｍｍ以上である。
(４)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、上記第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、３００ｍｍ以上である。
(５)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さが、１４００ｍｍ以下である。
(６)少なくとも第一吸引ダクト内部の壁面に、オリゴマ付着防止のためのヒーターが設けられている。
(７)吹出しノズルと吸引ダクトの両側部に、整流板が設けられている。
【００１５】
第２の発明は、溶融されたポリエステル樹脂をシート状に押出し、冷却固化して未延伸シートを得て、少なくとも１軸方向に延伸配向せしめる配向ポリエステルフィルムの製造方法において、溶融樹脂シートを冷却固化する工程で、第１の発明の補助冷却装置を使用することを特徴とする、配向ポリエステルフィルムの製造方法である。
【００１６】
第３の発明は、冷却固化する工程が、クリーン度クラス５０００以下の環境下で行われ、全吸引ダクトの合計吸引風量と全吹出しノズルの合計吹出し風量の比（全吸引ダクトの合計吸引風量／全吹出しノズルの合計吹出し風量）が、３.４０〜４.５０に設定されることを特徴とする第２の発明に記載の製造方法である。
【００１７】
第４の発明は、冷却固化する工程において、冷却固化装置の上方に排気装置を設けることを特徴とする第２の発明又は第３の発明に記載の製造方法である。
【００１８】
第５の発明は、溶融された樹脂をシート状に押出し、冷却ドラムに密着せしめて冷却固化する工程を含み、当該工程において第１の発明の補助冷却装置を使用する製造方法により得られる、ベース厚みが１００μｍ〜３５０μｍである配向ポリエステルフィルムロールである。
【００１９】
第６の発明は、長さ１００ｍ以上１００００ｍ以下、幅５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の配向ポリエステルフィルムロールであって、以下の（Ａ）〜（Ｄ）の条件を満足する事を特徴とする配向ポリエステルフィルムロールである。
(Ａ)フィルムベース厚み（Ｔｂａｓｅ）が、１００μｍ≦Ｔｂａｓｅ≦３５０μｍである。
(Ｂ)フィルムの任意の位置において長手方向に連続する２００ｍｍの範囲のフィルム厚みについて、最小厚みをＴｍｉｎとした場合に、
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧１２μｍであるような厚みの低減部が１５箇所／１００ｍ以下である。
(Ｃ)フィルムが有するポリエステルオリゴマ起因である長径０．５ｍｍ以上の表面異物の量が１０個／１００ｍ2以下である。
(Ｄ)フィルムのヘイズが１．５％以下である。
【００２０】
第７の発明は、フィルムが、プリズムレンズシート又は光拡散板の基材として用いられることを特徴とする第６の発明に記載の配向ポリエステルフィルムロールである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の補助冷却装置を使用して配向ポリエステルフィルムロールを製造すれば、オリゴマによる表面異物が少なく、ディスプレイ等の光学用途に加工した際に初めて顕在化する輝度むらを起こすだけの厚み変動の無い配向ポリエステルフィルムを得ることができる。得られた配向ポリエステルフィルムロールから巻き出されるフィルムは、優れた光学特性を有しており、かつ、従来厚みの大きい配向ポリエステルフィルムの製造技術では両立しえなかった、加工後のフィルムにおける光学的特性の均一性、特に最終検品工程において初めて顕在化するような組み込み加工後のディスプレイの輝度むらの問題、表面異物のトラブルが同時に解決されており、主にディスプレイ関連用途、詳細には、拡散板における光拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層、反射防止用フィルムにおける反射防止層、偏光板加工に使用される光学機能性フィルムの基材として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２３】
本発明は、配向ポリエステルフィルムを製造する際の冷却固化工程で使用される、下記(１)〜(７)を満足する補助冷却装置である（図３および図４参照）。
(１)冷却風をシート面に向かって吹き付け、溶融樹脂シートを冷却するための複数の吹出しノズル１２と、シート近傍の空気を吸引、排出するための複数の吸引ダクト１１が冷却ドラム１０の回転方向に沿って交互に配置された構造からなる。
(２)溶融樹脂シートが押出されるダイス９に最も近い部分には、第一吸引ダクト１１ａが配置されている。
(３)上記第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズル（第一吹出しノズル）１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１７が、３００ｍｍ以上である。
(４)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、上記第一吸引ダクト１１ａのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１５が、３００ｍｍ以上である。
(５)溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズル（第一吹出しノズル）１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１６が、１４００ｍｍ以下である。
(６)少なくとも第一吸引ダクト１１ａ内部の壁面に、オリゴマ付着防止のためのヒーター（図示しない）が設けられている。
(７)吹出しノズル１２と吸引ダクト１１の両側部に、整流板１３が設けられている。
【００２４】
従来の冷却風を吹き付ける補助冷却装置は、シート面に対して垂直に冷却風を吹き付け、樹脂シートを冷却するためのスリット状の吹出しノズルと、シート近傍の空気を吸引、排出するための吸引ダクトを、シートの流れ方向に沿って交互に配置した構造からなるものであり、溶融樹脂（溶融樹脂ダイス）に一番近い部分には、吹出しノズルが配置されていた。これは、溶融樹脂がダイスから押出された直後から速やかに冷却を開始できるという利点に加え、表面異物を防止する効果があるためである。つまり、溶融樹脂内に含まれるオリゴマがダイス付近で最も多く雰囲気中に気化するため、吸引ダクトをダイスに近い部分に配置すると、吸引ダクトはこの気化オリゴマを多く含む空気を吸引してしまう。吸引された気化オリゴマを多く含む空気は、ダクト内でその温度が下がり、オリゴマが固体となって析出する。この析出した固体オリゴマが、冷却固化が十分に進んでいない未延伸シートに落下して付着し、問題となるフィルムの表面異物となる。しかし、溶融樹脂に一番近い部分に吹出しノズルを配置すると、吹出される空気が壁となって、オリゴマを多く含む空気が吸入ダクトへ吸入されるのを防ぐため、吸入ダクト内での固体オリゴマの析出が起こらなくなるのである。
【００２５】
しかし本発明の補助冷却装置では、複数の吹出しノズル１２と複数の吸引ダクト１１を交互に配置した構造において（構成（１））、溶融樹脂ダイスに一番近い部分に第一吸引ダクト１１ａが配置されていることが必要である（構成（２））。これは、吹出しノズル１２から吹出され、冷却ドラム１０上の溶融樹脂シートに衝突してはねて、冷却ドラム１０に沿った方向に向きを変えた冷却風を、ダイス９より押出された直後の溶融樹脂シートにぶつかる前に第一吸引ダクト１１ａにより減衰させ、はねた冷却風によってダイス９から供給される溶融樹脂シートが押されて、冷却ドラム１０に着地する位置が変動してフィルム厚が減少することを抑制するためである。このような配置をとることで、溶融樹脂ダイス９に一番近い部分の第一吸引ダクト１１ａに気化オリゴマが多く含まれる空気が流れ込み、該オリゴマが固化してなる表面異物が発生する危険性が大きくなるが、後述の手段によって、このオリゴマの固化は防止される。
【００２６】
配置する吹出しノズル１２の数は、所望する冷却の度合いにより冷却ドラムの大きさ等の諸条件を考慮して適宜決定すればよい。吹出しノズル１２の数は下限として好ましくは３本、より好ましくは５本であり、その上限として好ましくは１２本、好ましくは１０本であるが、もちろん冷却ドラムの大きさ、冷却ドラムの引き取り速度等によっては、１３本以上や２本以下の本数であってもよい。
【００２７】
吹出しノズル１２を配置する間隔は、狭く配置するほど冷却効率は向上するが、狭く配置しすぎると、吸引ダクトによる吸引に支障をきたすおそれがでてくるため、この点を踏まえた上で所望する冷却の度合いにより諸条件を考慮して適宜決定すればよい。目安として、該吹出しノズル１２の配置間隔の下限として好ましくは１００ｍｍ、より好ましくは１２５ｍｍであり、上限として好ましくは４５０ｍｍ、より好ましくは３５０ｍｍである。
【００２８】
吹出しノズル１２のノズルスリット幅は、所望する冷却風の強さ、冷却の度合いにより諸条件を考慮して適宜決定すればよい。目安として、その下限として好ましくは５ｍｍ、より好ましくは７ｍｍであり、その上限として好ましくは３０ｍｍ、より好ましくは２０ｍｍである。
【００２９】
各吹出しノズルは、冷却ドラム１０上の溶融樹脂シートに冷却風が垂直に当たるように設置するのが良い。
【００３０】
本発明の補助冷却装置では、第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１７は、３００ｍｍ以上であることが必要である（構成（３））。ここで、第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面をとる場合には、図４に示されるように該ダイス側壁面の冷却ドラム側の終端から、冷却ドラム中心１４を結ぶ面をとる（下記の長さ１５についても同じ）。また、第一吹出しノズル１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面をとる場合には、図４に示されるように第一吹出しノズル１２aのスリット開口部の中心を通るようにとる（下記の長さ１６についても同じ）。長さ１７は、好ましくは３５０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは４００ｍｍ以上である。長さ１７が３００ｍｍ未満では、溶融樹脂シートに衝突してはねて冷却ドラム１０に沿った方向に流れる冷却風を第一吸引ダクト１１ａで十分減衰することができず、当該冷却ドラム１０に沿った方向に流れる冷却風が、その着地位置を変動させるような強さで溶融樹脂シートにぶつかることを防ぐという、本発明の補助冷却装置が目的とする効果が十分に発揮されない。上限については特に限定されないが、下記に示す溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ１５、および溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２ａと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ１６に要求される範囲から自動的に決まる。
【００３１】
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクト１１ａのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ１５については、３００ｍｍ以上が必要である（構成（４））。下限は、好ましくは３５０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは４００ｍｍ以上である。上記長さ１５が３００ｍｍ未満では、溶融樹脂ダイス付近から気化したオリゴマを多く含む空気を第一吸引ダクト１１ａが吸引しやすくなり、気化オリゴマが冷却されてダクト内で固化して析出して未延伸シート上に落下すると、表面異物となり大きな品質トラブルにつながる。また、析出してダクト内部に固着したオリゴマを取り除くために製造工程を止める必要が生じるため、コスト面でも非常に不利となる。上限については特に限定されないが、溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２ａと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ１６の上限および第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１７の下限から自動的に決まる。
【００３２】
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２ａと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ１６については、１４００ｍｍ以下であることが必要である（構成（５））。当該長さ１６は、好ましくは１３５０ｍｍ以下であり、より好ましくは１３００ｍｍ以下である。当該長さ１６が１４００ｍｍを超えると、反冷却ドラム面において冷却風が吹き付けられるまでに徐冷が進み、特に溶融樹脂のＴｇ付近の温度域において徐冷されるため、樹脂シートの結晶化が進み、その結果、延伸配向後のフィルムヘイズが上昇して光学用に適したフィルムを得ることができなくなる。さらに極端な場合には、徐冷結晶化が進みすぎると、延伸そのものができなくなり、フィルムを製造することができない。長さ１６の下限については特に限定はないが、７００ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは７５０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは８００ｍｍ以上である。長さが７００ｍｍ未満では、必然的に第一吸引ダクト１１aのダイス側壁面から冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズル１２aと冷却ドラム中心１４を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ１７が短くなり、シートに吹き付けられてはねた冷却風を第一吸引ダクト１１ａで十分に減衰することができず、はねた冷却風が溶融樹脂にその着地位置を変動させるような強さでぶつかることを防ぐという、本発明の補助冷却装置が目的とする効果が十分に発揮されない可能性がある。
【００３３】
さらに本発明の補助冷却装置では、少なくとも溶融樹脂から気化したオリゴマが流れ込みやすい第一吸引ダクト１１ａ内部の壁面に、オリゴマの析出防止の処理としてヒーター（図示しない）を設置することが必要である（条件（６））。具体的には、第一吸引ダクト１１ａ内部の壁面に取り付けた面状のヒーターであって、補助冷却装置の冷却機能を阻害しない程度にダクト壁面を加熱することのできる装置を設置する。当該ヒーターの設置により、吸引された気化オリゴマが冷却されて壁面に析出するのを防止することができ、また、析出した場合であっても、オリゴマを再気化させて吸引ダクトから系外に排出することができる。第一吸引ダクト内部の壁面におけるヒーターの設置位置であるが、特に、第一吸引ダクト１１ａ内の第一吹出しノズル１２ａと接する側の壁面は、吸引ダクト１１ａとの風量バランスから気化オリゴマを多量に含んだ空気が滞留しやすく、さらに冷却風によってダクト壁面の温度が他の部分よりも低いためにオリゴマが析出し巨大化しやすいので、この部分を中心としてヒーターを設置することが好ましい。また、第一吸引ダクト１１ａ以外の吸引ダクト１１の内部の壁面にもヒーターを設置してもよい。なお、オリゴマ析出防止の方法として、ダクト内部の壁面をフッ素樹脂コートなどの表面処理を施すことにより、オリゴマが析出しにくいようにする方法がある。しかし、ダクト壁面にオリゴマがわずかでも析出して付着してしまうと表面処理の効果がなくなるばかりか、表面処理の逆効果として付着したオリゴマが壁面から剥れて樹脂シート上に落下しやすくなるため、本発明においては、好適に用いることはできない。
【００３４】
さらに本発明の補助冷却装置の両側部には、吹出しノズル１２からの冷却風と吸引ダクト１１へ流れ込む風の流れを整えて、冷却風による冷却効率を向上させ、かつ吸引ダクト１１へ周辺空気から異物やオリゴマが流入することを防止するための側板（整流板）１３が設けられていることが必要である（構成（７））。側板１３を設置しないと、前記した他の条件を補助冷却装置が満たしていても、冷却装置からの冷却風と吸引風が安定せず、十分な冷却効率を得られないため、フィルムの透明性が低下したり、あるいは溶融樹脂ダイス９に面した部分での気流が安定せず、溶融樹脂シートに冷却風がぶつかって溶融樹脂のドラム着地点が変動し、その結果、急峻なフィルム厚み変動の発生につながる。
【００３５】
その他の補助冷却装置の構成（例えば、吹出しノズル１２より冷却風を吹出すための手段、吸引ダクト１１より空気を吸引するための手段、電源手段等）については、従来の補助冷却装置にならった構成とすればよい。
【００３６】
本発明の補助冷却装置は、冷却ドラム１０の大きさに応じて構築することができるものであるが、使用に特に適した冷却ドラムの外径としては、下限として好ましくは１３００ｍｍ、より好ましくは１５００ｍｍであり、上限として好ましくは２６００ｍｍ、より好ましくは２３００ｍｍである。
【００３７】
本発明の補助冷却装置は、配向ポリエステルフィルムの製造はもちろん、他の熱可塑性樹脂（例、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のポリオレフィン、ポリアミド（ナイロン）、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等）フィルムの製造にも好適に使用することができる。
【００３８】
特に、厚みが、冷却固化後未延伸時の厚みで９００μｍ以上、より好ましくは１０００μｍ以上、３８００μｍ以下、延伸後の厚みで１００μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、３５０μｍ以下であるフィルムの補助冷却に好適である。
【００３９】
次に、本発明は、溶融されたポリエステル樹脂をシート状に押出し、冷却固化して未延伸シートを得て、少なくとも１軸方向に延伸配向せしめる配向ポリエステルフィルムの製造方法において、溶融樹脂シートを冷却固化する工程で、上記補助冷却装置を使用することを特徴とする配向ポリエステルフィルムの製造方法である。
【００４０】
本発明の製造方法に用いるポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート又はこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体等が挙げられ、中でもポリエチレンテレフタレートが特に好適である。ポリエステル樹脂として、ポリエステル共重合体を用いる場合、そのカルボン酸成分としてはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、及び２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、トリメリロット酸及びピロメリロット酸等の多官能カルボン酸等が用いられる。また、グリコール成分としてはエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール及びネオペンチルグリコール等の脂肪酸グリコール；ｐ−キシレングリコール等の芳香族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；平均分子量が１５０〜２００００のポリエチレングリコール等が用いられる。共重合体組成比の一例としては、ポリエチレンテレフタレートを構成するモノマー成分に、他のコモノマー成分を２０モル％未満（コモノマー成分がカルボン酸成分である場合には、全カルボン酸成分中。コモノマー成分がグリコール成分である場合も同様）添加するのが好ましい。２０モル％以上ではフィルム強度、透明性、耐熱性が劣る場合がある。上記のカルボン酸成分とグリコール成分とを所定量調合して、触媒に、例えば、アルカリ土類金属化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、チタン／ケイ素複合酸化物、ゲルマニウム化合物などを使用して、ポリエステル共重合体が製造される。また、上記ポリエステル系樹脂には、各種の添加剤が含有されていても良い。添加剤としては、例えば、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、安定剤等が挙げられる。
【００４１】
また、ポリエステル樹脂には、光学用途としての優れた透明性をより発揮するため、易滑性付与を目的とした粒子は、実質的に含有させない（つまり配合しない）ことが望ましい。「粒子を実質的に含有させない」とは、例えば無機粒子の場合、ケイ光Ｘ線分析で無機元素を定量した場合に５０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下、最も好ましくは検出限界以下となる含有量を意味する。これは意識的に粒子を添加させなくても、外来異物由来のコンタミ成分などが工程内で混入する場合もあるためである。
【００４２】
上記ポリエステル樹脂は、市販品、合成品のいずれであっても構わない。
【００４３】
原料であるポリエステル樹脂は、通常ペレット状であるが、該ペレットの固有粘度は、０．４５〜０．７０ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ未満であると、耐引き裂き性向上効果が悪化する。一方、固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇを超えると、濾圧上昇が大きくなり、後述する高精度濾過が困難となる。
【００４４】
このポリエステル樹脂ペレットを公知方法により、溶融押出ししてシート状とすることができる。具体的には、例えば、易滑性付与を目的とした粒子を実質的に含有していない樹脂ペレットを十分に真空乾燥した後、押出し機に供給し、適切な温度（例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合には約２８０℃）でシート状に溶融押出しする。
【００４５】
溶融押出しの際、原料樹脂中に含まれている異物を除去するために、上記適切な温度（例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合には約２８０℃）に保たれた任意の場所で高精度濾過を行うことが好ましい。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材には、特に限定はないが、ステンレス焼結体の濾材が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物及び高融点有機物の除去性能に優れ好適である。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）は、１５μｍ以下が好ましい。濾材の濾過粒子サイズが１５μｍを超えると、２０μｍ以上の異物の除去が不十分となりやすい。濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が１５μｍ以下の濾材を使用して溶融樹脂の高精度濾過を行うことは、生産性が低下する場合があるものの、光学的欠点の少ないフィルムを得るには極めて好適である。
【００４６】
参考までに、溶融樹脂の押出し工程において濾材を通過する微細な異物であっても、シート状溶融物の冷却過程において異物の周囲で結晶化が進み、これが延伸工程において延伸の不均一性を引き起こし、微小な厚みの差異を生じせしめレンズ状態となる。ここでは光はレンズがあるかの様に屈折又は散乱し、肉眼で観察した時には実際の異物より大きく見える様になる。この微小な厚みの差は、凸部の高さと凹部の深さの差として観測することができ、凸部の高さが１μｍ以上で、凸部に隣接する凹部の深さが０．５μｍ以上であると、レンズ効果により、大きさが２０μｍの形状の物でも肉眼的には５０μｍ以上の大きさとして認識され、さらには１００μｍ以上の大きさの光学欠点として認識される場合もある。高透明なフィルムを得るためには、基材フィルム中に易滑性を付与するための粒子を含有させない方が望ましいが、粒子添加量が少なく透明性が高い程、微小な凹凸による光学欠点はより鮮明となる傾向にある。
【００４７】
溶融押出しされたポリエステル樹脂シートを、冷却固化することにより未延伸シートが得られる。具体的には、溶融ポリエステル樹脂を、回転冷却ドラム上にダイスからシート状に押出し、シート状溶融物を回転冷却ドラムに密着させながら、急冷してシートとする。ここで１００μｍ以上といった厚みの大きいフィルムを作成する場合、反冷却ドラム面の冷却速度が十分に得られないため、反冷却ドラム面側を冷却する方法が必要となる。反冷却ドラム面側の冷却速度が十分でなく、特に溶融樹脂のＴｇ近傍で徐冷されると、樹脂の結晶化が進行し、その結果、得られる配向ポリエステルフィルムのヘイズが１.５％を超えるほどに透明性が著しく低下するため、光学用途として好適に用いることができなくなる。そこで、溶融樹脂シートの冷却効率を向上するため、シートの反冷却ドラム面側に補助冷却装置を配置することが必要であり、前記本発明の補助冷却装置を使用する。
【００４８】
補助冷却装置としては、冷却風を溶融樹脂シートに吹き付ける方法が有効であり、従来より、補助装置は一般に用いられている。しかし、この方法で溶融樹脂シートを冷却する工程において、冷却ドラム上のシートに吹き付けられて、はねて方向を変えた冷却風がダイスより押出された直後の溶融樹脂シートにぶつかり、それによって溶融樹脂が押されて冷却ドラムに着地する位置が変動する。この変動が冷却固化された未延伸シートにごくわずかな厚み変動を与える。この厚み変動は、未延伸シートを延伸し配向せしめたあとも保存され、長手方向に連続的に厚みを測定した場合に２００ｍｍ以内の長さでフィルム厚みが１２μｍも変動するような急峻なフィルム厚みの凹部として観察される。
【００４９】
この厚み変動部分を透過した光が偏光されたときもしくは偏光された光が厚み変動部分を透過したとき、あるいは偏光された光が厚み変動部分を通過後さらに偏光されたときにディスプレイ上における輝度むらが認識され得るレベルとなり、トラブルの原因となっている。また、透明性と強度を得るために高度に延伸配向を行うほど、加工後にディスプレイ上の輝度むらは認識されやすくなる。
【００５０】
しかし、上記本発明の補助冷却装置を適切な操作条件で使用することにより、配向ポリエステルフィルムの上記輝度むらの問題は解消される。
【００５１】
本発明の冷却補助装置は、十分な冷却効率が得られるよう冷却ドラムに対し配置するのがよい。目安としては、冷却ドラムの表面から、５ｍｍ以上、１５０ｍｍ以下離れた距離に配置するのが好ましく、より好ましい距離は１０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である。
【００５２】
補助冷却装置の操作条件としては、補助冷却装置のダイスに面した部分の空気の流れが、補助冷却装置側（特に第１吸引ダクト）に向かってゆるやかに流れる状態にすることが重要である。補助冷却装置のダイスに面した部分の空気の流れが、補助冷却装置側（特に第一吸引ダクト）に向かってゆるやかに流れるような状態では、冷却ドラム上のシートに吹き付けられてはねて方向を変えた冷却風の強度が、十分に減衰されており、結果、冷却風がその着地位置を変動させるような強さでダイスより押出された直後の溶融樹脂シートにぶつかることにより起こる厚みの低減部の発生を抑制できる。さらに、上記の状態にすることにより、吸引ダクト内に入り込む気化オリゴマを最小限に抑えることができる。補助冷却装置付近の空気が過剰に吸引ダクトに流れ込むような条件では、前記したような補助冷却装置を用いても、吸引ダクト内に気化オリゴマの流入が多くなり、その結果表面異物による品質トラブルが避けられなくなる。
【００５３】
補助冷却装置のダイスに面した部分の空気の流れが、補助冷却装置側（特に第一吸引ダクト）に向かってゆるやかに流れるような状態となっていれば、操作条件は特に限られないが、かかる状態にする操作条件の一例としては、全吸引ダクトの合計吸引風量と全吹出しノズルの合計吹出し風量の比を以下の範囲に規定することが挙げられる。
【００５４】
３.４０≦全吸引ダクトの合計吸引風量／全吹出しノズルの合計吹出し風量≦４.５０
吹出し風量には特に制限はないが、風量が小さいほど冷却効率は悪くなるものであるため、好ましい吹出し風量としては、１００ｍ3／ｍｉｎ以上であり、より好ましくは１２５ｍ3／ｍｉｎ以上である。ただし、吹出し風量がある程度大きくなると、冷却効率は飽和してくるため、吹出し風量としては、最大でも３００ｍ3／ｍｉｎ程度でよく、より好ましくは２５０ｍ3／ｍｉｎ以下である。
【００５５】
空気の流れを調整し確認するには、例えば補助冷却装置付近にドライアイスの欠片を吊るし、ドライアイス昇華白煙の流れを目視で確認しながら吹出しノズルと吸引ダクトの風量を設定するといった方法で、工程雰囲気のクリーン度などに影響を与えることなく最適な操作条件を決定することができる。
【００５６】
なお、通常、このように吸引ダクト内に空気が流れ込むように操作条件を調節すると、ダクト周辺の空気に含まれる気化オリゴマも同時にダクト内に流れ込む。これが冷却されてダクト内で析出し、未延伸シートに落下すると表面異物となり大きな品質トラブルにつながる。また、一度ダクト内の壁面にオリゴマが析出し固着すると、流れ込んだ気化オリゴマがこれを核として成長し、ある程度以上の大きさになると未延伸シートに落下する。またこの固着したオリゴマを取り除くためには製造工程を止める必要が生じるため、コスト的にも不利となる。しかし、本発明では前記したように最適に設計された補助冷却装置を用いることによって吸引ダクト内に入り込む気化オリゴマを可能な限り少なくし、さらに壁面への析出オリゴマの発生および固着を装置設計の面から防止することによって、前記の操作条件でも、オリゴマ析出の問題なく冷却を行える。
【００５７】
また、吹出しノズルからの冷却風にはＨＥＰＡフィルターなどを用いてクリーン化された空気を用いることが好ましい。これによって未延伸シートに付着する異物をより減らすことができ、高品質の配向ポリエステルフィルムを得ることができる。
【００５８】
さらに本発明の効果をより確実に達成するために、冷却固化工程が行われる環境(例えば、キャスティング室の室内)の空調、特にクリーン度を最適化することが必要である。当該環境のクリーン度は、通常、クラス５０００以下とし、クラス３０００以下がより好ましい。さらに好ましくはクラス１０００以下である。クリーン度がクラス５０００を超えると、空気中に含まれる微細な粒子が当該環境内に気化しているオリゴマ成分の核となり、凝集を促進するためオリゴマの析出が早まり、その析出オリゴマが空気中から落下して冷却シートに付着し、表面異物となりより大きな品質トラブルにつながる。
【００５９】
また本発明では、冷却固化装置の上方に排気装置を設けることが好ましい。例えば、キャスティング室のドラム真上付近の天井に、排気システムを配置する。これは、溶融樹脂より気化したオリゴマは上に向かって流れるため、冷却固化装置の上方からオリゴマを速やかに系外に排出することにより、空気中で冷却され析出したオリゴマが未延伸シートに落下し、表面異物となることを防ぐためである。
【００６０】
通常、室内のクリーン度を高めるために、室内の天井付近にフィルターによってクリーン化された空気を送り込む給気システムを配置すると共に、床付近に排気システムを配置し、室内の全体的な空気の流れを上から下に流れるように調整する。これは、空気中に漂う埃等を落下方向に逆らわずに速やかに流すことにより、要求されるレベルのクリーン度を容易に達成することができるからである。従って、前記したように天井付近に排気システムを配置すると、室内のクリーン度を保つことは通常の空調に比べ難しくなり、その結果、空気中の微細粒子を核とした析出オリゴマによる表面異物が発生する危険性が増すが、それに対し、空調の換気流量を上げることで前記したクリーン度を達成することができる。例えば、２０ｍ3〜２００ｍ3程度のキャスティング室であれば、換気回数３０回／ｈｒ以上で空調を行えば天井からの排気を行った場合でも本発明の目標とするクリーン度を達成することができる。
【００６１】
補助冷却装置より吹出される冷却風の温度としては、溶融樹脂シートが冷却できる温度であれば特に制限はないが、冷却効率を高めるために、その上限として好ましくは３０℃であり、より好ましくは２５℃である。また、該温度の下限として好ましくは１２℃であり、より好ましくは１５℃である。冷却風の温度が１２℃未満では、冷却工程の室内環境によっては冷却風温度が室内露点より低くなるため、わずかな水分が結露して未延伸シートに付着し、空気中のオリゴマを吸着するおそれがある。
【００６２】
冷却ドラムの温度としては、溶融樹脂シートが冷却できる温度であれば特に制限はないが、冷却効率を高めるために、その上限として好ましくは４０℃であり、より好ましくは３０℃である。また、該温度の下限として好ましくは１２℃であり、より好ましくは１５℃である。冷却風の温度が１２℃未満では、ドラム上に水滴が結露しやすくなり、結露した水滴が冷却途中にある熱可塑性樹脂の結晶化を促すため好ましくない。
【００６３】
冷却ドラムロールの引き取り速度としては、溶融樹脂シートの冷却が十分に行える速度であれば特に制限はないが、その上限として好ましくは４０ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは３０ｍ／ｍｉｎである。また、その下限として好ましくは３ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは５ｍ／ｍｉｎである。
【００６４】
冷却されるシートの厚みとしては、当該冷却固化後未延伸時の段階の厚みでは、９００μｍ以上が好ましく、１０００μｍ以上、３８００μｍ以下がより好ましい。
【００６５】
冷却ドラムおよび本発明の冷却補助装置により冷却固化して得られた未延伸シートを、公知方法により少なくとも１軸方向に延伸配向せしめ、必要に応じ、乾燥、熱固定を行い、配向ポリエステルフィルムを得る。
【００６６】
例えば、ＰＥＴフィルムの場合には、冷却固化して得られた未延伸シートを、８０〜１２０℃に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向ＰＥＴフィルムを得る。
【００６７】
その後、必要に応じて一軸配向ＰＥＴフィルムの片面、若しくは両面に、樹脂塗布層を設ける。例えば本発明では、フィルム原料の樹脂ペレットに易滑性付与を目的とした粒子を含有しないことが望ましいため、当該樹脂塗布層により易滑性を付与することができる。あるいは光学用加工を施す際の加工性向上のため、接着性を付与することができる。
【００６８】
上記樹脂塗布層を設けるには、公知の任意の方法で行うことができる。例示すると、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、ロールフラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーコート法、パイプドクター法、含浸・コート法およびカーテン・コート法などが挙げられ、これらの方法を単独でまたは組み合わせて行うことができる。
【００６９】
次いでフィルムの端部をクリップで把持して、８０〜１８０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、塗布液を乾燥後、幅方向に２．５〜５．０倍に延伸する。引き続き２２０〜２４０℃の熱処理ゾーンに導き、１〜２０秒間の熱固定処理を行い、延伸配向を完了させる。この熱固定処理工程中で、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
【００７０】
その後、フィルム両端部をトリミングし、さらに巻き取り装置にて巻き取り、配向ポリエステルフィルムをフィルムロールとして得ることができる。さらに得られたフィルムを必要な幅および長さにスリットして巻き取ってもよい。
【００７１】
さらに本発明は、溶融された樹脂をシート状に押出し、冷却ドラムに密着せしめて冷却固化する工程を含み、当該工程において上記補助冷却装置を使用する製造方法により得られる、ベース厚みが１００μｍ〜３５０μｍである配向ポリエステルフィルムロールである。すなわち、上記製造方法により得られる配向ポリエステルフィルムロールと同一の配向ポリエステルフィルムロールであり、当該配向ポリエステルフィルムロールの具体的な特性としては、長さ１００ｍ以上１００００ｍ以下、幅５００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の配向ポリエステルフィルムロールとしてみた場合に、以下の（Ａ）〜（Ｄ）特性を有する。
(Ａ)フィルムベース厚み（Ｔｂａｓｅ）が、１００μｍ≦Ｔｂａｓｅ≦３５０μｍである。
(Ｂ)フィルムの任意の位置において長手方向に連続する２００ｍｍの範囲のフィルム厚みについて、最小厚みをＴｍｉｎとした場合に、
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧１２μｍであるような厚みの低減部が１５箇所／１００ｍ以下である。
(Ｃ)フィルムが有するポリエステルオリゴマ起因である長径０．５ｍｍ以上の表面異物の量が１０個／１００ｍ2以下である。
(Ｄ)フィルムのヘイズが１．５％以下である。
【００７２】
フィルムベース厚み（Ｔｂａｓｅ）とは、厚みの変動にイレギュラーのない、本来所望する厚みであり、フィルムの長さ方向に沿って１００ｍにわたって厚みを測定した場合に、その厚みの変動が±２μｍ内の変動におさまっている平坦部分のみの平均厚みを意味する。ベース厚みは、１００μｍ以上３５０μｍ以下である必要がある。下限については、好ましくは１２５μｍである。上限については３００μｍが好ましく、より好ましくは２７５μｍである。フィルムベース厚みが１００μｍ未満では剛性が不十分となり、近年要求されている大型ディスプレイの製造においては加工上好ましくない。一方、フィルムベース厚みが３５０μｍを超えると、フィルムの剛性が増大し加工が困難となる上、ロールにした際に巻き癖がついてカールが残り、加工適性が著しく悪くなる。なお、フィルムの長さ方向に沿って１００ｍにわたって厚みを測定するには、例えば、接触式厚み計（例、「ＫＧ６０／Ａ」；アンリツ（株）製）を用いればよい。
【００７３】
長手方向に連続する２００ｍｍの範囲において、フィルム厚みが１２μｍ以上減少する厚み低減部があった場合に、輝度むらが起こるのであるが、本発明の配向ポリエステルフィルムでは、フィルムの任意の位置において長手方向に連続する２００ｍｍの範囲のフィルム厚みについて、最小厚みをＴｍｉｎとした場合に、
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧１２μｍ
であるような厚みの低減部が１５箇所／１００ｍ以下である。
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎの値は、好ましくは８μｍ以上である。また、厚みの低減部は、好ましくは１０箇所／１００ｍ以下であり、より好ましくは、５箇所／１００ｍ以下である。なお、Ｔｍｉｎは、ベース厚みと同様に、例えば、接触式厚み計で測定される。
【００７４】
ポリエステルオリゴマ起因である表面異物とは、上記にあるように、気化して一度ポリエステル樹脂フィルム外に放出されたポリエステルオリゴマが固化し、フィルムに落下して付着することにより形成される表面異物をいう。長径とは、表面異物の表面上の任意の２点間の距離を測定した場合において、その２点間距離が最大となるときの距離をいう。本発明の配向ポリエステルフィルムロールでは、フィルムが有するポリエステルオリゴマ起因である長径０．５ｍｍ以上の表面異物の量が１０個／１００ｍ2以下である。好ましくは、長径０．５ｍｍ以上の表面異物の量が５個／１００ｍ2以下である。また、好ましくは、長径０．３ｍｍ以上の表面異物の量が１０個／１００ｍ2以下であり、より好ましくは長径０．３ｍｍ以上の表面異物の量が５個／１００ｍ2以下である。
【００７５】
本発明においてヘイズとは、ヘイズメーター（例、日本電色製、ＮＤＨ２０００）を用いてランダムに異なる箇所３０箇所について測定し、その平均をとった値を意味する。本発明の配向ポリエステルフィルムのヘイズは、１．５％以下であることが、透明性が高度に要求される光学機能性フィルムまたはシートの基材フィルムとして使用する際に、重要である。前記のヘイズは１％以下であることがさらに好ましい。ヘイズが１．５％を超えると、フィルムをＬＣＤ用のレンズフィルムや、バックライト用基材フィルム等に用いた場合、画面の鮮明度が低下してしまう。
【００７６】
本発明の配向ポリエステルフィルムロールは、巻き長が下限としては１０００ｍ、上限としては５０００ｍであることが特に好ましく、幅が下限としては６００ｍｍ、上限としては１６００ｍｍであることが特に好ましい。
【００７７】
上記を満たす配向ポリエステルフィルムロールから巻き出されるフィルムは、優れた光学特性を有しており、かつ、従来厚みの大きい配向ポリエステルフィルムの製造技術では両立しえなかった、加工後のフィルムにおける光学的特性の均一性、特に最終検品工程において初めて顕在化するような組み込み加工後のディスプレイの輝度むらの問題、表面異物のトラブルが同時に解決されており、主にディスプレイ関連用途、詳細には、拡散板における光拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層、反射防止用フィルムにおける反射防止層、偏光板加工に使用される光学機能性フィルムの基材として好適である。
【実施例】
【００７８】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら制限されるものではない。
【００７９】
最初に、実施例および比較例のフィルムロールの評価方法について説明する。
【００８０】
（１）フィルム厚み、厚み凹部の数
実施例および比較例のフィルムロールを用いて、長さ１００ｍ、幅５００ｍｍの配向ポリエステルフィルムサンプルロールを作成した。サンプルロールから、ロールの幅方向中心部および端部から１００ｍｍの位置をサンプル中央とするようにして幅５０ｍｍの厚み測定サンプルを３箇所切り出した。接触式厚み計［「ＫＧ６０／Ａ」；アンリツ（株）製］を用いて、各厚み測定サンプルの長手方向の厚みを連続的に測定してチャートレコーダに出力した。なおこの際、接触式厚み計におけるサンプルフィード速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。該出力結果から、厚み変動が±２μｍ内の変動におさまってほぼ一定となっている部分の平均厚み（ベース厚み）を求めた。さらに連続した長手方向２００ｍｍにおいて下記式（１）および式（２）を満たすような厚み凹部を数えた。なお、式（１）を満たす厚み凹部を凹部Ａ、式（２）を満たす厚み凹部を凹部Ｂとした。ただし、凹部Ａは凹部Ｂにも含まれる。
切り出した３箇所のサンプルについてこの測定を行い、その平均を１００ｍあたりの厚み凹部の数とした。
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧１２μｍ    式(１)
Ｔｂａｓｅ−Ｔｍｉｎ≧８μｍ    式(２)
Ｔｂａｓｅ：ベース厚み(μｍ)
Ｔｍｉｎ：連続した２００ｍｍ内における最小厚み(μｍ)
【００８１】
（２）表面異物欠点
長さ１００ｍ、幅５００ｍｍの配向ポリエステルフィルムロールサンプルを暗室内で垂直方向に垂らした。次いでフィルム背面の全面に光沢の無い黒色の布を配置し、配向フィルムを巻き出しつつ、前面（被覆層面）からブロムライト（VIDEO LIGHT VLG301 100V 300W LPL社製）を用いてフィルム面に対し約１０°から４５°の範囲で該ブロムライトの角度を変えながら、フィルム正面から観察し、ロール表層から長手方向１００ｍについて表面異物欠点を拡大率１０倍のスケール付きルーペ（PEAK社製SCALE LUPE ×１０）を用いて検出し、マーキングを行った。さらにハケ（コクヨ社製TZ-4021N）を用いて欠点部を軽く払い埃付着ではないことを確認し、樹脂塗布層を持つフィルムの場合はメチルエチルケトンを含浸させたキムワイプ（WIPRS S200:クレシア社製）を用いて欠点部を３回軽く擦り、欠点部が消失しないことで樹脂塗布層由来の異物でないことを確認した上で、長径０．５ｍｍ以上の表面異物欠点を欠点Ａ、長径０．３ｍｍ以上の表面異物欠点を欠点Ｂとして、下記式(３)により表面異物欠点の個数を算出した。なお、欠点Ａは欠点Ｂにも含まれる。
表面異物欠点数(個／１００ｍ2)
＝〔ロール長１００ｍ中で確認された表面異物の個数(個)〕／[１０００(ｍｍ)／サンプルロールの幅(ｍｍ)]    式(３)
【００８２】
（３）ヘイズの測定
フィルム試料を、ヘイズメーター（日本電色製、ＮＤＨ２０００）を用いてランダムに異なる箇所３０箇所について測定し、その平均値をヘイズとした。
【００８３】
（４）輝度むら
長さ１００ｍ、幅５００ｍｍの配向ポリエステルフィルムサンプルロールについて、ロールの幅方向中央部を、長手方向１ｍおきに長さ２１０ｍｍ幅３００ｍｍの形状に切り抜いたサンプルを１００枚作成した。切り抜いた各々のサンプルをライトボックス（フジカラー製  ライトボックスＮＥＷ５０００インバーター）に置き、さらにその上に偏光板を配置した。この状態でライトボックスの照明を点灯し、偏光板を３６０°回転させながら偏光板を通したフィルム透過光の状態を観察し、透過光の輝度に帯状のむらが見られるサンプルの枚数を数え、以下の基準に基づき輝度むら歩留まりの指標とした。なお、歩留まり評価Ａが当然理想ではあるが、歩留まり評価Ｂ以上の配向ポリエステルフィルムロールであれば光学用途として好適に用いることができる。
輝度むらが見られるサンプル枚数が      ０枚    ：  歩留まり評価Ａ
輝度むらが見られるサンプル枚数が  １〜  ５枚  ：  歩留まり評価Ｂ
輝度むらが見られるサンプル枚数が  ６〜１０枚  ：  歩留まり評価Ｃ
輝度むらが見られるサンプル枚数が  １０枚以上  ：  歩留まり評価Ｄ
【００８４】
（５）ディスプレイ用途としての使用適合性
前記したフィルムロールの評価結果から、表面異物欠点Ａが１０個以下、ヘーズ１.５％以下、輝度むら歩留まり評価Ｂ以上の条件をすべて満たす配向ポリエステルフィルムロールを使用適合性合格とした。
【００８５】
次に、本発明における製造工程条件の確認・調整方法としては以下の方法を用いた。
【００８６】
（６）補助冷却装置周辺の空気の流れ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分の近辺にドライアイスの欠片を吊るし、ドライアイスからの昇華白煙の流れを目視で確認することにより、補助冷却装置付近の空気の流れを確認し５段階で評価した。
評価１：補助冷却装置付近の空気が溶融樹脂ダイスに向かって勢いよく吹出している。
判断基準としては、補助冷却装置から２００ｍｍ以上離れた箇所においても吹出している空気の流れが確認できること。
評価２：補助冷却装置付近の空気が溶融樹脂ダイスに向かって緩やかに吹出している。
評価３：補助冷却装置付近の空気がほとんど滞留して無風、あるいは吸込みと吹出しをランダムに繰り返している。
評価４：補助冷却装置付近の空気がゆるやかに補助冷却装置内に吸込まれている。
評価５：補助冷却装置付近の空気が勢いよく補助冷却装置内に吸込まれている。
判断基準としては、補助冷却装置から２００ｍｍ以上離れた箇所においても吸込まれる空気の流れが確認できること。
【００８７】
（７）キャスティング室のクリーン度
ＦＥＤ−８ＴＤ−２０９Ｄ規格に準じ、パーティクルカウンタを用いてキャスティング室内クリーン度を測定した。測定箇所は冷却ドラムの真上５００ｍｍの位置および冷却ドラム中心軸に沿って冷却ドラムの左右１０００ｍｍの位置の３箇所で行い、その平均値をクリーン度の指標とした。
【００８８】
（実施例１）
（易滑性付与のための塗布液Ａ）
まず、ジカルボン酸成分として（ジカルボン酸成分全体に対して）ジメチルテレフタレート４９モル％、ジメチルイソフタレート４９モル％及び５−スルホナトイソフタル酸２モル％、グリコール成分として（グリコール成分全体に対して）エチレングリコール５０モル％およびネオペンチルグリコール５０モル％を用いて、常法によりエステル交換反応および重縮合反応を行って、水分散性スルホン酸金属塩基含有共重合ポリエステル樹脂を調製した。
【００８９】
次いで、水５１．４質量部、イソプロピルアルコール３８質量部、ｎ−ブチルセルソルブ５質量部、および界面活性剤である大日本インキ化学工業（株）社製のメガファック（登録商標）Ｆ−１４２Ｄ０．０６質量部を混合した後、加熱撹拌し、７７℃に達したところで、上記水分散性スルホン酸金属塩基含有共重合ポリエステル樹脂５質量部を加えた。樹脂の固まりが無くなるまで撹拌し続けた後、樹脂水分散液を常温まで冷却して、固形分濃度５．０質量％の均一な水分散性共重合ポリエステル樹脂液を得た。
【００９０】
さらに、凝集体シリカ粒子（富士シリシア（株）社製、サイリシア３１０）３質量部を、水５０質量部にホモジナイザーにより１０００ｒｐｍで１時間分散させた。上記水分散性共重合ポリエステル樹脂液９９．４６質量部に、このサイリシア３１０の水分散液０．５４質量部を加え、さらに撹拌しながら水２０質量部を加えて塗布液Ａを得た。
【００９１】
（１）配向ポリエステルフィルムロールの製造
配向ポリエステルフィルムロールの製膜実施例原料ポリマーとして、粒子を含有していない固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを１３５℃で６時間減圧乾燥（１３３．３Ｐａ）した後、押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しした。これを表面温度２０℃に保った冷却ドラム(ドラム径＝１８００ｍｍφ)に静電印加法にて密着させると同時に、以下の条件を満たす補助冷却装置Ａを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍの未延伸シートを得た。
なおこの際、溶融樹脂の異物除去用濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用い、溶融樹脂の高精度濾過を行った。
【００９２】
＜補助冷却装置Ａ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝４２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【００９３】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室は床５ｍ四方、天井高さ６ｍで容積１５０ｍ3であり、キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００であった。
【００９４】
次に、この未延伸シートを加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで９５℃に加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に３．２倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得た。
【００９５】
次いで、前記塗布液Ａを濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）２５μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過し、リバースロール法で一軸延伸ポリエステルフィルムの一方の表面に塗布、乾燥した。なお、この時の塗布量は幅方向の延伸工程終了後における固形分換算で、０．０８ｇ／ｍ2となるように調整した。
【００９６】
引き続いてフィルムの端部をクリップで把持して温度１２０℃の熱風ゾーンに導き、幅方向に４.２倍に延伸した。次にその延伸された幅を保ったまま、温度２２０℃の熱風ゾーンにて熱固定処理を行い、さらに温度２００℃の熱風ゾーンにて幅方向に３％の緩和処理後、フィルム両端部をトリミングし、さらに大型巻き取り装置にて巻き取り、厚さ１８８μｍ、幅４２００ｍｍの配向ポリエステルフィルムを得た。
【００９７】
次いで、得られた配向ポリエステルフィルムを、両端から１００ｍｍずつ除き、１０００ｍｍ幅に４等分してスリットすることで、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロール４本を得た。なお評価には、この４本のうち製造工程の流れ方向から見て中央右寄りのロールを用い、ロール表層から１００ｍのフィルムで表面異物の評価を、その巻き内１００ｍのフィルムでフィルムベース厚みおよび流れ方向厚み変動の評価を行った。
【００９８】
(実施例２)
未延伸シートの厚みを３２６０μｍ、冷却ドラムの引き取り速度を６．５ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１と同様にして、厚さ２５０μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【００９９】
(実施例３)
未延伸シートの厚みを１６３０μｍ、冷却ドラムの引き取り速度を１２．６ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１と同様にして、厚さ１２５μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１００】
(実施例４)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｂを用い、冷却風の温度を１５℃とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１０１】
＜補助冷却装置Ｂ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝６００ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１２００ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で５本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第５吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１０２】
(実施例５)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｃを用い、冷却風の温度を１８℃とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１０３】
＜補助冷却装置Ｃ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝４５０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝８００ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝４００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で７本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第７吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１０４】
(実施例６)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１０５】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １８０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６７０ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室内のクリーン度  クラス１０００
【０１０６】
(実施例７)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１０７】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １２０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ５２０ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １５℃
キャスティング室内のクリーン度  クラス１０００
【０１０８】
(実施例８)
冷却固化工程において、キャスティング室内の空調換気回数を４０回／ｈｒとし、クリーン度クラス３０００とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１０９】
(実施例９)
冷却固化工程におけるキャスティング室の空調を以下の条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１１０】
＜キャスティング室空調条件＞
キャスティング室の空調が、冷却ドラム真上に排気装置を配しておらず室内の空気が上から下へ向かって流れるように調整されている。空調流量は換気回数３０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００。
【０１１１】
(実施例１０)
樹脂塗布層を設けるための塗布液として、塗布液Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１１２】
(易滑性および接着性付与のための塗布液Ｂ)
水５５質量部、ｎ−ブチルセルソルブ１５質量部を混合した後、加熱撹拌し、７７℃に達したところで、塗布液Ａの調製に用いた水分散性スルホン酸金属塩基含有共重合ポリエステル樹脂３０質量部を加えた。樹脂の固まりが無くなるまで撹拌し続けた後、樹脂水分散液を常温まで冷却して、固形分濃度３０．０質量％の均一な水分散性共重合ポリエステル樹脂液を得た。
【０１１３】
得られた共重合ポリエステル系樹脂の３０質量％水分散液を７．５質量部、重亜硫酸ソーダでブロックしたイソシアネート基を含有する自己架橋型ポリウレタン系樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液（第一工業製薬製、エラストロン（登録商標）Ｈ−３）を１１．３質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製、Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を３９．８質量部およびイソプロピルアルコールを３７．４質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部添加した。
【０１１４】
次いで、凝集体シリカ（富士シリシア（株）社製、サイリシア３１０）０．０２質量部を水２．６８質量部にホモジナイザーにより１０００ｒｐｍで１時間分散させた。上記水分散性ウレタン樹脂および水分散性ポリエステル共重合樹脂の樹脂混合液９７．５質量部に、このサイリシア３１０の水分散液２．７質量部を撹拌しながら加えた。さらに、５質量％の重曹水溶液で塗布液のｐＨを６．２に調整し、塗布液Ｂとした。
【０１１５】
(比較例１)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｄを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１１６】
＜補助冷却装置Ｄ＞
吹出しノズルが冷却ドラムの回転方向に沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、吸引ダクトは設置されていない。
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
【０１１７】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価１（強い吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１１８】
(比較例２)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｅを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１１９】
＜補助冷却装置Ｅ＞
吹出しノズルが冷却ドラムの回転方向に沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第１〜第５吸引ダクトとして機能する。
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には吹出しノズルが配置されている。
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
【０１２０】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価１（強い吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１２１】
(比較例３)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｆを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１２２】
＜補助冷却装置Ｆ＞
吹出しノズルが冷却ドラムの回転方向に沿って１００ｍｍ間隔で７本配置されており、各ノズルの間の部分が第１〜第６吸引ダクトとして機能する。
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には吹出しノズルが配置されている。
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１５５０ｍｍ
【０１２３】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価１（強い吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１２４】
(比較例４)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｇを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１２５】
＜補助冷却装置Ｇ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝２５０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝８５０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で７本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第７吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１２６】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１２７】
(比較例５)
補助冷却装置として補助冷却装置Ｇを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１２８】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １００ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価２（ゆるやかな吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１２９】
(比較例６)
補助冷却装置として補助冷却装置Ｇを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１３０】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １００ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ７００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価２（ゆるやかな吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１３１】
(比較例７)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｈを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１３２】
＜補助冷却装置Ｈ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝８２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝２００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１３３】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１３４】
(比較例８)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｉを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１３５】
＜補助冷却装置Ｉ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝９５０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１５５０ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１００ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１３６】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１３７】
(比較例９)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｊを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１３８】
＜補助冷却装置Ｊ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝４２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には側板が配置されていない。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、ヒーターを配置。
【０１３９】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価３（ランダム状態)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１４０】
(比較例１０)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｋを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１４１】
＜補助冷却装置Ｋ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝４２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止の処理が施されていない。
【０１４２】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１４３】
(比較例１１)
補助冷却装置として以下の条件を満たす補助冷却装置Ｌを用いて下記の条件で冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１４４】
＜補助冷却装置Ｌ＞
溶融樹脂が押出されるダイスに一番近い部分には、第一吸引ダクトが配置されている。
第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ＝４２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝１０２５ｍｍ
溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ＝６００ｍｍ
吹出しノズルのノズルスリット幅＝１０ｍｍ
吹出しノズルは冷却ドラムに沿って１７５ｍｍ間隔で６本配置されており、各ノズルの間の部分が第２〜第６吸引ダクトとして機能する。
補助冷却装置の両側部には整流板を配置。
第一吸引ダクトの内部の壁面にオリゴマの析出防止手段として、フッ素樹脂コーティングが施されている。
【０１４５】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１４６】
(比較例１２)
補助冷却装置を用いず、冷却ドラムのみで溶融樹脂を冷却固化し、厚さ２４５０μｍのキャストフィルムを得た以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１４７】
(参考例１)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１４８】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  ２２０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価１（強い吹出し)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１４９】
(参考例２)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１５０】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １８０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価３（ランダム状態)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１５１】
(参考例３)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１５２】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １００ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価５（強い吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１５３】
(参考例４)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１５４】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ７５０ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価５（強い吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数６０回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１０００
【０１５５】
(参考例５)
冷却固化工程において、前記した補助冷却装置Ａを用い、以下の工程条件とした以外は実施例１と同様にして、厚さ１８８μｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍの配向ポリエステルフィルムロールを得た。
【０１５６】
＜冷却固化工程条件＞
冷却ドラム引き取り速度  ８．８ｍ／ｍｉｎ
全吹出しノズル合計風量  １６０ｍ3／ｍｉｎ
全吸引ダクト合計風量  ６００ｍ3／ｍｉｎ
補助冷却装置の溶融樹脂ダイスに面した部分近傍の空気の流れ：評価４（ゆるやかな吸込み)
補助冷却装置冷却風温度  １６℃
キャスティング室の空調は冷却ドラム真上に排気装置を配しており、空調流量は換気回数１５回／ｈｒ、室内のクリーン度はクラス１００００
【０１５７】
実施例１〜１０、比較例１〜１２、参考例１〜５における、使用した補助冷却装置の構造を表１に、冷却工程およびフィルム製造工程条件を表２に、フィルム物性及び特性を表３に示す。
【０１５８】
【表１】
2006281531.tif 000003
【０１５９】
【表２】
2006281531.tif 000004
【０１６０】
【表３】
2006281531.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０１６１】
本発明の配向ポリエステルフィルムロールから巻き出されるフィルムは、優れた光学特性を有しており、かつ、従来厚みの大きい配向ポリエステルフィルムの製造技術では両立しえなかった、加工後のフィルムにおける光学的特性の均一性、特に最終検品工程において初めて顕在化するような組み込み加工後のディスプレイの輝度むらの問題、表面異物のトラブルが同時に解決されており、主にディスプレイ関連用途、詳細には、拡散板における光拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層、反射防止用フィルムにおける反射防止層、偏光板加工に使用される光学機能性フィルムの基材として好適であり、本発明の製造方法および冷却補助装置は、当該配向ポリエステルフィルムロールの製造に好適である。
【図面の簡単な説明】
【０１６２】
【図１】ディスプレイ部品構成の略図であり、本発明において解決すべき組込加工後のディスプレイの輝度むらを、イメージとして示した。
【図２】前記図１内の鎖線矢印部分のフィルム厚み測定値を表すグラフである。
【図３】溶融樹脂冷却ドラムおよび本発明の補助冷却装置の略図である。
【図４】本発明における補助冷却装置設計に関わる長さを示した略図である。
【符号の説明】
【０１６３】
１：ディスプレイバックライトユニット
２：表面加工(拡散板加工)された配向ポリエステルフィルム
３：フィルム上にある横段状の厚み凹部
４：液晶パネル部
５：液晶パネル表面偏光板
６：ディスプレイバックライトからの透過光
７：ディスプレイ表面出力画像状態のイメージ図
８：ディスプレイ上の輝度むら
９：溶融樹脂ダイス
１０：冷却ドラム
１１：吸引ダクト
１１ａ：第一吸引ダクト
１２：吹出しノズル
１２ａ：第一吹出しノズル
１３：整流板
１４：冷却ドラム中心部
１５：溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ（２つの矢印が重複するのを避けるため、矢印はロール内部に記載したが、実際はロール外周に沿う長さである）
１６：溶融樹脂ダイス出口からの懸垂面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラム面に沿った長さ
１７：第一吸引ダクトのダイス側壁面から冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置から、溶融樹脂ダイスに最も近い吹出しノズルと冷却ドラム中心を結ぶ面と冷却ドラム面との交差位置までの冷却ドラムの回転方向に沿った長さ（２つの矢印が重複するのを避けるため、矢印は第一吸引ダクト上に記載したが、実際はロール外周に沿う長さである）
【図１】
2006281531.tif 000006
【図２】
2006281531.tif 000007
【図３】
2006281531.tif 000008
【図４】
2006281531.tif 000009