(57)【要約】【課題】  複合板における反りやねじれなどのひずみが小さい。【解決手段】  ４枚の単板からなる単板積層体７の表面にＭＤＦ５を配して積層一体化してなり、単板積層体７の最表面側および最裏面側に位置する単板１３、２０の繊維方向は複合板１の長手方向に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板１３、２０の間に位置する中間の単板１７、１８の繊維方向は長手方向と直交する方向に略一致し、最表面側および最裏面側に位置する各単板１３、２０の厚さは同一であり、かつ最表面側の単板１３の比重は最裏面側の単板２０の比重より大きい。この複合板１の製造は、ＭＤＦ５および単板積層体７を形成する各単板１３、１７，１８、２０を同一の熱硬化性接着剤を介して積層し、このＭＤＦ５に単板積層体７を積層したものを熱圧成形することによりなされる。【選択図】              図１
2006198802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも４枚の単板の表面に繊維板を配して積層一体化してなり、該少なくとも４枚の単板の最表面側および最裏面側に位置する単板の繊維方向は該少なくとも４枚の単板の長手方向に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板間に位置する中間の単板の繊維方向は該長手方向と直交する方向に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、かつ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいことを特徴とする複合板。
【請求項２】
少なくとも４枚の単板の表面に繊維板を配して積層一体化してなる複合板の製造方法であって、前記少なくとも４枚の単板の最表面側および最裏面側に位置する単板として、その繊維方向が前記少なくとも４枚の単板の長手方向に略一致し、前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいものを使用し、前記最表面側の単板と前記最裏面側の単板との間に位置する中間の単板として、その繊維方向が前記長手方向と直交する方向に略一致するものを使用し、前記最表面側の単板の裏面に前記中間の単板を熱硬化性接着剤を介して積層し、該中間の単板の最下側に位置する中間の単板に前記最裏面側の単板を前記と同一の熱硬化性接着剤を介して積層するとともに、前記最表面側の単板の表面に前記と同一の熱硬化性接着剤を介して繊維板を積層した後、熱圧により一体化し、前記最裏面側の単板の厚さを前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成することを特徴とする複合板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として住宅建築用の部材や家具、建具などの材料として使用される複合板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の複合板およびその製造方法としては、たとえば、下記特許文献１に記載されたものが知られている。この複合板は、針葉樹基材の表面に接着剤を介して、全体厚に対して約８〜１７％であって、かつ２ｍｍ以下の厚さの木質繊維板を載置した後、全体を熱圧することにより製造される。
【特許文献１】特許２５３０９５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記複合板およびその製造方法のように、基材に木質繊維板を接着剤を介して重ね合わせ、熱圧することにより一体化すると、木質繊維板の接着面が加熱され、その接着面側の水分が放散するので、木質繊維板の裏面側の含水率が低下する。木質繊維板は略等方性であるので裏面側の含水率が低下すると、表面側を凸とする椀状の反りや変形が生ずることになる。これを防止するために、上記特許文献１においては、木質繊維板の厚さを小さなものとしているが、反面、表面傷や凹みなどの損傷を受けやすくなり、また、平坦度が損なわれやすくなるなどの不利欠点を生じ、用途上の制約が大きくなるおそれがある。
【０００４】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、製造した複合板における反りやねじれ（以下「ひずみ」という。）が小さいことである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため本発明は、少なくとも４枚の単板（以下「単板積層体」という。）の表面に繊維板を配して積層一体化してなり、該単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板の繊維方向は該単板積層体の長手方向に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板間に位置する中間の単板の繊維方向は該長手方向と直交する方向（以下「短手方向」という。）に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、かつ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいことを特徴とする複合板である。
【０００６】
このようにすることにより、中間の単板の繊維方向は複合板（または単板積層体）の短手方向に略一致するので、複合板の短手方向に対しては含水率の低下による収縮率は小さく、複合板の長手方向に対しては含水率の低下による収縮率は大きい。しかし、中間の単板は複合板の厚さ方向の中央に近い位置に配置されるので、複合板のひずみに対する影響は小さい。また、中間の単板は、その繊維方向が短手方向に略一致するので、最表面側および最裏面側の単板の短手方向の収縮を拘束する作用を有する。
【０００７】
一方、単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板は、その繊維方向が複合板の長手方向に略一致するので、複合板の長手方向に対しては含水率の低下による収縮率は小さいが、複合板の短手方向に対しては含水率の低下による収縮率は大きい。最裏面側の単板の比重は最表面側の単板の比重より大きく形成されるので、最裏面側の単板は、比重の大きい分だけ含水率の低下に対して小さく収縮するが、単板積層体の最裏面側の単板の厚さは最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、かつ最裏面側の単板は複合板の厚み方向の中央に対して離れた位置に配置されるので複合板全体に対して大きく影響する。
【０００８】
これに対して、最表面側の単板は、比重の小さい分だけ含水率の低下に対して大きく収縮するが、最表面側の単板の表面には繊維板が接着されており、繊維板自体も含水率の低下に対して小さく収縮するので、繊維板と最表面側の単板の収縮は、最裏面側の単板の収縮と拮抗し複合板におけるひずみは小さいものとなる。なお、上記複合板の作用の説明においては、複合板の含水率が低下して収縮する場合について記載したが、複合板の含水率が上昇して膨張する場合については、上記記載と逆となるので、その説明を省略する。
【０００９】
また、本発明は、単板積層体の表面に繊維板を配して積層一体化してなる複合板の製造方法であって、前記単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板として、その繊維方向が前記単板積層体の長手方向に略一致し、前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいものを使用し、前記最表面側の単板と前記最裏面側の単板との間に位置する中間の単板として、その繊維方向が短手方向に略一致するものを使用し、前記最表面側の単板の裏面に前記中間の単板を熱硬化性接着剤を介して積層し、該中間の単板の最下側に位置する中間の単板に前記最裏面側の単板を前記と同一の熱硬化性接着剤を介して積層するとともに、前記最表面側の単板の表面に前記と同一の熱硬化性接着剤を介して繊維板を積層した後、熱圧により一体化し、前記最裏面側の単板の厚さを前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成することを特徴とする。
【００１０】
この複合板の製造方法によれば、単板積層体の各単板は、先に記載したように、繊維方向、比重および板厚関係が先に記載した特定の条件を満足するように形成されるので、熱圧により成形される複合板のひずみはほとんどない。
【００１１】
さらに、繊維板および単板積層体の各単板同士を同一の熱硬化性接着剤を使用して熱圧するので、略同時に硬化し短時間で成形でき製造の効率が良い。また、繊維板および単板積層体の各単板同士を同一の接着剤で接着するので、接着剤の種類の使用違い、使用条件の違いなどを防止できる。さらに、接着剤の管理が容易である。なお、上記製造方法の作用説明において、繊維板および各単板の含水率が低下し、繊維板および各単板が収縮する場合について説明したが、繊維板および各単板の含水率が上昇し、繊維板および各単板が膨張する場合についも、先の作用説明と逆の作用となるので、その説明を省略する。
【００１２】
次に本発明を構成する各要件についてさらに詳しく説明する。本発明の複合板は、単板積層体の表面に繊維板が接着されてなり、主として住宅建築用の部材や家具、建具などの材料として使用される。
【００１３】
本発明における単板積層体は、少なくとも４枚の単板から形成され、最表面側の単板、中間の単板および最裏面側の単板からなる。中間の単板は少なくとも２枚で、３枚あるいは４枚以上のものも含まれる。最表面側および最裏面側に位置する単板の繊維方向は、複合板（または単板積層体）の長手方向に略一致し、中間の単板の繊維方向は、短手方向に略一致する。複合板の長手方向は、平面視矩形の二辺のうち、長い辺に沿う方向であり、これに直交する方向を短手方向とする。平面視正方形の場合は、二辺のうちのどちらか一方を長手方向とし、これに直交する方向を短手方向とする。
【００１４】
単板積層体の最裏面側の単板の厚さは、熱圧成形後において最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成される。最裏面側の単板の厚さおよび最表面側の単板の厚さｔは、上記関係を満足させるとともにｔ＝１．０〜３．０ｍｍの範囲に入るようにし、たとえば２．０ｍｍとする。厚さが１．０ｍｍ未満では薄すぎて製造が困難になる。厚さが３．０ｍｍを越えると、複数枚を積層した単板積層体の厚さが大きくなり過ぎ、重量が過大となり得るし、木材資源の枯渇上からも不経済となる。
【００１５】
また、単板積層体の最表面側の単板の厚さと中間の単板の厚さとを同一とし、最裏面側の単板の厚さをこれらの厚さに等しいか大きくしても良い。また、単板の樹種としては、針葉樹単板であっても広葉樹単板であっても良く、これらを任意に組み合わせても良い。
【００１６】
最裏面側に位置する単板の比重は、最表面側に位置する単板の比重より大きくするが、最裏面側に位置する単板の比重（ρ４）は０．５５〜０．９５、最表面側に位置する単板の比重（ρ１）は０．３５〜０．６５の各範囲から選定される。
【００１７】
最裏面側に位置する単板の比重が０．５５未満の場合は、この単板の表面硬度が小さ過ぎ損傷を受け易い。最裏面側に位置する単板の比重が０．９５を越える場合は含水率の低下による収縮が小さく、複合板としてのひずみのバランスが取りにくくなり複合板にひずみが発生しやすい。最表面側に位置する単板の比重が０．３５未満の場合は含水率の低下による収縮が大きくなり、繊維板との剥離のおそれや複合板としてのひずみのバランスが取れず複合板にひずみが発生しやすい。最表面側に位置する単板の比重が０．６５を越える場合は含水率の低下による収縮が小さく最裏面側に位置する単板の収縮の影響により複合板にひずみが発生するとともに重量増しとなる。
【００１８】
繊維板は、複合板の用途によりミディアムデンシティファイバーボード（以下「ＭＤＦ」という。）やハードファイバーボードなどから選定する。繊維板の厚さとしては、２．０〜５．０ｍｍの範囲から選定するものとする。繊維板の厚さが２．０ｍｍ未満の場合は、薄過ぎて単板の木目模様の転写や表面傷などが付き易くなるとともに、繊維板の含水率の低下にともなう収縮力が小さく、複合板としてのひずみのバランスがくずれ複合板が上に凸となり易い。繊維板の厚さが５．０ｍｍを越える場合は、この繊維板の含水率の低下による収縮力が大きくなり、複合板としてのひずみのバランスがくずれ上に凹となり易い。
【００１９】
なお、ＭＤＦの表面には必要により化粧シートが貼着される。化粧シートとしては、天然木材を切削して得られる天然突板、不織布、紙、合成樹脂シートなどの人工的に製作された人工突板などである。化粧シートの厚さは、たとえば０．１〜０．５ｍｍ程度である。
【００２０】
繊維板と単板積層体または単板積層体を形成する各単板同士を接着（または接合）する接着剤は、ホルムアルデヒドの発散が少ない熱硬化性接着剤を使用することが好ましい。尿素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリアメラミン樹脂、ウレタン樹脂またはそれらの変性樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、合成ゴム系接着剤などから任意選択される一種または複数種を使用する。
【００２１】
熱圧は、一回（ワンショット）で行うものとし、圧力は、８〜２０ｋｇｆ／ｃｍ２、温度は１１０〜１５０°Ｃ、時間は１〜１０分の各範囲で行われる。熱圧成形時の加圧力、温度、時間などの選定は、繊維板の種類、単板の樹種、厚さなどにより最適の条件を選定する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の複合板によれば、反りやねじれなどのひずみが小さい。また、この製造方法によれば、単板積層体の各単板は繊維方向、板厚、比重などの条件が規制されることにより、熱圧後の複合板のひずみを小さくできる。さらに、一種類の熱硬化性接着剤を使用することにより、種類や使用条件の手違いなどを防止できるとともに、接着剤の管理が容易である。また、熱圧により短時間で成形できるので製造の効率が良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明に係る複合板およびその製造方法の実施形態を図面に基いて詳細に説明する。なお、図１〜３において、同一または同等部分には同一符号を付けて示す。
【実施例１】
【００２４】
図１は、本発明に係る複合板の一実施形態を示し、短手方向に沿って切断した断面図である。図２は、図１に示す複合板の長手方向に沿って切断した断面図である。本実施例の複合板１は、主として住宅建築用の部材や家具、建具などの材料として使用される。
【００２５】
図１、２に示すように、複合板１は、単板積層体７の表面にＭＤＦ（繊維板）５を配して積層一体化したものであるが、単板積層体７は、最表面側に位置する単板１３、最裏面側に位置する単板２０およびこれら最表面側に位置する単板１３と最裏面側に位置する単板２０との間に位置する中間の単板１７、１８の４枚からなる。単板積層体の表面８にＭＤＦ５を同じ熱硬化性接着剤を介して接着される。
【００２６】
単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板１３、２０の繊維方向は複合板の長手方向１０（図２に表示）に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板１３、２０の間に位置する中間の単板１７、１８の繊維方向は短手方向１１に略一致する。さらに、最表面側および最裏面側に位置する各単板１３、２０の厚さは同一である。
【００２７】
複合板を形成する各単板の熱圧後の具体的最終板厚は、最表面側の単板の厚さｔ１＝２．０ｍｍ、最裏面側の単板の厚さｔ４＝２．０ｍｍ、中間の単板の厚さｔ２＝ｔ３＝２．０ｍｍで、単板積層体の厚さｔ＝８．０ｍｍである。また、ＭＤＦ５の厚さＴを２．２ｍｍとし、複合板としては１０．２ｍｍとなるようにする。各単板の樹種は、針葉樹単板であっても広葉樹単板であっても良く、これらを任意に組み合わせた単板を用いても良い。
【００２８】
本実施例の複合板１において、最裏面側の単板２０の比重ρ４を最表面側の単板１３の比重ρ１より大きくする。具体的には、たとえば最裏面側の単板２０の比重ρ４を０．７とすれば最表面側の単板１３の比重ρ１を０.６とする。
【００２９】
ＭＤＦ５と単板積層体７または単板積層体７を形成する各単板１３、１７、１８および２０同士を接合する接着剤としては、ホルムアルデヒドの発散が少ない熱硬化性接着剤を使用し、たとえばユリアメラミン樹脂を使用する。
【００３０】
図３は、図１、２に示す複合板１を製造するためのＭＤＦ５に単板積層体７を積層したものを熱圧する状態を示す断面図である。複合板１の製造は、先ず、単板積層体７の最表面側および最裏面側に位置する単板１３、２０として、その繊維方向が合板７の長手方向（図３紙面に垂直な方向）に略一致し、かつ最裏面側の単板２０の比重ρ４が最表面側の単板１３の比重ρ１より大きいものを準備する。さらに、中間の単板１７、１８として、その繊維方向が短手方向１１に略一致するものを準備する。
【００３１】
さらに、熱圧前の各単板の板厚ｔ１’〜ｔ４’としては、熱圧後の最終板厚ｔ１〜ｔ４に対して若干大きいものを準備し、本実施例１においては、すべて同厚でｔ１’＝ｔ２’＝ｔ３’＝ｔ４’＝２．１ｍｍとした。同様に、熱圧前のＭＤＦ５の板厚Ｔ’として最終板厚Ｔより若干大きいＴ’＝２．３ｍｍのものを準備した。
【００３２】
上記各単板１３、１７、１８および２０、ＭＤＦ５を準備した後、最表面側の単板１３の裏面１５に上側中間の単板１７を熱硬化性接着剤２３を介して積層し、さらに上側中間の単板１７の裏面に下側中間の単板１８を同一の熱硬化性接着剤２３を介して積層した。さらに、下側中間の単板１８に最裏面側の単板２０を同一の熱硬化性接着剤２３を介して積層し単板積層体を形成する。このとき、各単板の繊維方向は、先に記載したような方向に定めて配置されている。
【００３３】
次に、単板積層体の表面、すなわち最表面側の単板１３の表面１４に前記と同一の熱硬化性接着剤２３を介してＭＤＦ５を積層する。そして、得られたＭＤＦ５と単板積層体７を熱圧プレスの下側熱圧盤上に載置し上側熱圧盤を降下させて熱圧し一体化する。この際の熱圧条件は、一回（ワンショット）で行うものとし、圧力は、１０ｋｇｆ／ｃｍ２、温度は１２５°Ｃ、時間は５分であった。
【００３４】
熱圧後、養生をした後、規定の寸法に切断する。このとき必要により表裏面にサンダーを施す。熱圧後の最終的な板厚は、ＭＤＦ５厚さＴ＝２．２ｍｍ、最表裏側の単板厚さｔ１、上側中間の単板厚さｔ２、下側中間の単板厚さｔ３、最裏面側の単板厚さｔ４は、すべて２．０（ｔ１＝ｔ２＝ｔ３＝ｔ４）、複合板全体の厚さは１０．２ｍｍとなった。
【００３５】
上記のようにして製造された複合板の反り（ひずみ）を測った結果、次の値が得られた。
長手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．２ｍｍの上に凹の反り
短手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．２ｍｍの上に凹の反り
測定方法：(1)熱圧後２４時間放置した後に測定
(2)測定した複合板の数は２０で、これらの平均値をとった。
(3)長手方向の反りは、複合板の中心点（対角線の交点）を通過し、複合板の長手方向と平行に直線定規を当て、中心点における直線定規と複合板との間隔（反り量）を測定した。
(4)短手方向の反りは、直線定規を複合板の短手方向と平行に当てる以外は長手方向の反り測定方法と同じ。
【００３６】
上記実施例１と比較するため、比較例として、次のような比較試験板を試作した。すなわち、比較試験板の大きさ、熱圧後のＭＤＦ、各単板の最終板厚、試作数を実施例１の場合と同じにし、最表面側の単板の厚さｔ１＝最裏面側の単板の厚さｔ４とした。最表面側の単板と最裏面側の単板の比重関係は、最表面側の単板の比重ρ１＝最裏面側の単板の比重ρ４とした。
【００３７】
上記のような試験条件で試作された比較試験板の反り（ひずみ）を測った結果、次の値が得られた。
長手方向：長さ３００ｍｍ当たり１．３ｍｍの上に凹の反り
短手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．７ｍｍの上に凸の反り
測定方法：(1)熱圧後２４時間放置した後に測定
(2)試作した比較試験板の数は２０で、これらの平均値をとった。
(3)長手方向の反りは、比較試験板の中心点（対角線の交点）を通過し、比較試験板の長手方向と平行に直線定規を当て、中心点における直線定規と複合板との間隔（反り量）を測定した。
(4)短手方向の反りは、直線定規を比較試験板の短手方向と平行に当てる以外は長手方向の反り測定方法と同じ。
【００３８】
上記実施例１の複合板と比較例１の比較試験板の反り測定結果を比較すると、実施例１の複合板の反りは比較例１の比較試験板の反りに比較して、長手方向に対しては六分の一以下であり、短手方向に対しては三分の一以下の値となり、実施例１によって製造された複合板の反り量が格段に小さいことが確認できた。
【００３９】
以上この発明を図示の実施例について詳しく説明したが、それを以ってこの発明をそれらの実施例のみに限定するものではない。要するに、この発明の精神を逸脱せずして種々改変を加えて多種多様の変形をなし得ることは云うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の複合板およびその製造方法は、主として住宅建築用の部材や家具、建具などの材料として使用される複合板およびその製造に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る複合板の一実施形態を示し、短手方向に沿って切断した断面図である。
【図２】図１に示す複合板の長手方向に沿って切断した断面図である。
【図３】図１、２に示す複合板を製造するためのＭＤＦに単板積層体を積層したものを熱圧する状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  複合板
５  ＭＤＦ（繊維板）
７  単板積層体
８  表面
１０  長手方向
１１  短手方向
１３  最表面側の単板
１４  表面
１５  裏面
１７、１８  中間の単板
２０  最裏面側の単板
２３  熱硬化性接着剤
Ｔ  ＭＤＦの厚さ
ｔ１〜ｔ４  合板を形成する各単板の厚さ
Ρ  ＭＤＦの比重
ρ１〜ρ４  合板を形成する各単板の比重
【図１】
2006198802.tif 000003
【図２】
2006198802.tif 000004
【図３】
2006198802.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成17年10月4日(2005.10.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも４枚の単板から形成される単板積層体の表面に繊維板を配して積層一体化してなり、前記単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板の繊維方向は前記単板積層体の長手方向に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板間に位置する中間の単板の繊維方向は前記長手方向と直交する方向に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、かつ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいことを特徴とする複合板。
【請求項２】
少なくとも４枚の単板から形成される単板積層体の表面に繊維板を配して積層一体化してなる複合板の製造方法であって、前記単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板として、その繊維方向が前記単板積層体の長手方向に略一致し、前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいものを使用し、前記最表面側の単板と前記最裏面側の単板との間に位置する中間の単板として、その繊維方向が前記長手方向と直交する方向に略一致するものを使用し、前記最表面側の単板の裏面に前記中間の単板を熱硬化性接着剤を介して積層し、前記中間の単板の最下側に位置する中間の単板に前記最裏面側の単板を前記と同一の熱硬化性接着剤を介して積層するとともに、前記最表面側の単板の表面に前記と同一の熱硬化性接着剤を介して繊維板を積層した後、熱圧により一体化し、前記最裏面側の単板の厚さを前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成することを特徴とする複合板の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
上記課題を解決するため本発明は、少なくとも４枚の単板（以下「単板積層体」という。）の表面に繊維板を配して積層一体化してなり、前記単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板の繊維方向は前記単板積層体の長手方向に略一致するとともに、これら最表面側および最裏面側の単板間に位置する中間の単板の繊維方向は前記長手方向と直交する方向（以下「短手方向」という。）に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、かつ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいことを特徴とする複合板である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
また、本発明は、単板積層体の表面に繊維板を配して積層一体化してなる複合板の製造方法であって、前記単板積層体の最表面側および最裏面側に位置する単板として、その繊維方向が前記単板積層体の長手方向に略一致し、前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きいものを使用し、前記最表面側の単板と前記最裏面側の単板との間に位置する中間の単板として、その繊維方向が短手方向に略一致するものを使用し、前記最表面側の単板の裏面に前記中間の単板を熱硬化性接着剤を介して積層し、前記中間の単板の最下側に位置する中間の単板に前記最裏面側の単板を前記と同一の熱硬化性接着剤を介して積層するとともに、前記最表面側の単板の表面に前記と同一の熱硬化性接着剤を介して繊維板を積層した後、熱圧により一体化し、前記最裏面側の単板の厚さを前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成することを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
この複合板の製造方法によれば、単板積層体の各単板は、繊維方向、比重および板厚関係が先に記載した特定の条件を満足するように形成されるので、熱圧により成形される複合板のひずみはほとんどない。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
図３は、図１、２に示す複合板１を製造するための熱圧前のＭＤＦ５に熱圧前の単板積層体７を積層したものを熱圧する状態を示す断面図である。複合板１の製造は、先ず、単板積層体７の最表面側および最裏面側に位置する単板１３、２０として、その繊維方向が単板積層体７の長手方向（図３紙面に垂直な方向）に略一致し、かつ最裏面側の単板２０の比重ρ４が最表面側の単板１３の比重ρ１より大きいものを準備する。さらに、中間の単板１７、１８として、その繊維方向が短手方向１１に略一致するものを準備する。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３５】
上記のようにして製造された複合板の反り（ひずみ）を測った結果、次の値が得られた。
長手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．２ｍｍの上に凹の反り
短手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．２ｍｍの上に凹の反り
測定方法：(1)熱圧後２４時間放置した後に測定した。
(2)測定した複合板の数は２０で、これらの平均値をとった。
(3)長手方向の反りは、複合板の中心点（対角線の交点）を通
過し、複合板の長手方向と平行に直線定規を当て、中心点に
おける直線定規と複合板との間隔（反り量）を測定した。
(4)短手方向の反りは、直線定規を複合板の短手方向と平行に
当てる以外は長手方向の反り測定方法と同じ。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３７】
上記のような試験条件で試作された比較試験板の反り（ひずみ）を測った結果、次の値が得られた。
長手方向：長さ３００ｍｍ当たり１．３ｍｍの上に凹の反り
短手方向：長さ３００ｍｍ当たり０．７ｍｍの上に凸の反り
測定方法：(1)熱圧後２４時間放置した後に測定した。
(2)試作した比較試験板の数は２０で、これらの平均値をとっ
た。
(3)長手方向の反りは、比較試験板の中心点（対角線の交点）
を通過し、比較試験板の長手方向と平行に直線定規を当て、
中心点における直線定規と複合板との間隔（反り量）を測定
した。
(4)短手方向の反りは、直線定規を比較試験板の短手方向と平
行に当てる以外は長手方向の反り測定方法と同じ。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４１】
【図１】本発明に係る複合板の一実施形態を示し、短手方向に沿って切断した断面図である。
【図２】図１に示す複合板の長手方向に沿って切断した断面図である。
【図３】図１、２に示す複合板を製造するための熱圧前のＭＤＦに熱圧前の単板積層体を積層したものを熱圧する状態を示す断面図である。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４２】
１  複合板
５  ＭＤＦ（繊維板）
７  単板積層体
８  表面
１０  長手方向
１１  短手方向
１３  最表面側の単板
１４  表面
１５  裏面
１７、１８  中間の単板
２０  最裏面側の単板
２３  熱硬化性接着剤
Ｔ  ＭＤＦの厚さ
ｔ１〜ｔ４ 単板積層体を形成する各単板の厚さ
Ρ  ＭＤＦの比重
ρ１〜ρ４ 単板積層体を形成する各単板の比重
【手続補正１０】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図３】
2006198802.tif 000006