(57)【要約】【課題】  押圧力がばらついても、単にクラウン形状にした場合に起こる異常画像の発生が無く、更に被覆層の厚みを端部に向かうに従って徐々に厚くしてつづみ状にする方法による軸方向中央部のニップ幅の減少が無く、端面部で被覆層の厚みが減少することなく、長期使用においても端面近傍でのリークがなく、電子写真感光体表面を軸方向で均一に安定的に帯電させる帯電部材、安価な該帯電部材の製造方法及び帯電装置を提供することである。【解決手段】  導電性基体及び一層以上の被覆層からなる帯電部材であって、該帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有することを特徴とする帯電部材、該帯電部材の製造方法及び該帯電部材を具備する帯電装置。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性基体及び一層以上の被覆層からなる帯電部材であって、該帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有することを特徴とする帯電部材。
【請求項２】
前記帯電部材の、軸方向中央部の外径をＤａ、両端に近づき最小となった外径をＤｂ、また両端面での外径をＤｃとしたとき、０．１＜（Ｄｃ−Ｄｂ）／（Ｄａ−Ｄｂ）＜１．５であり、Ｄｂを与える軸方向の位置が非画像領域にある請求項１に記載の帯電部材。
【請求項３】
導電性基体上に弾性層及び被覆層を有する帯電部材であって、該帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有し、該両端面に近づくに従って外径が大きくなる部分は、該被覆層の厚みを軸方向で異ならせたことにより形成されている請求項１又は２に記載の帯電部材。
【請求項４】
導電性基体上に弾性層及び被覆層を有する帯電部材であって、該弾性層の外径は軸方向中央部に近づくに従って漸次増加するようなクラウン形状に形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の帯電部材。
【請求項５】
帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有する帯電部材の製造方法において、
被覆層を外周に接して設ける基材の端面に、該端面の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を同軸上に設ける工程と、
該被覆補助部材上に少なくとも該被覆層の一部を被覆する工程と、
を有することを特徴とする帯電部材の製造方法。
【請求項６】
前記被覆層の被覆工程における被覆方法が塗工である請求項５に記載の帯電部材の製造方法。
【請求項７】
前記被覆層の被覆方法における塗工がリング塗工である請求項６に記載の帯電部材の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれかに記載の帯電部材を具備していることを特徴とする帯電装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザービームプリンターや複写機等の電子写真装置に使用される帯電部材、該帯電部材の製造方法及び帯電装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真装置において、電子写真感光体表面を均一に帯電するための接触帯電装置では、帯電部材に直流電圧を印加する方式、交流電圧と直流電圧を同時に印加する方式等により、被帯電体である電子写真感光体との間での放電電界を形成し、電子写真感光体表面を均一に帯電させている。
【０００３】
電子写真感光体表面を均一に帯電させるための、帯電部材の構成としては、鉄やステンレス等の導電性基体上にゴムや樹脂からなる抵抗層を設けることが一般的である。抵抗層には、導電性カーボンブラックや金属粉等の導電性材料が添加されて導電性を有すると共に、電子写真感光体との当接（ニップ幅）を適正にするための適度な弾性を保持させる方法がとられている。抵抗層に弾性を持たせるためには、一般にオイルや可塑剤等の軟化剤が添加されるが、これらの軟化剤は一般に移行性があることにより電子写真感光体を汚染する場合があるため、必要に応じて被覆層を施す必要がある。
【０００４】
帯電部材の導電特性として、一般に体積抵抗が高過ぎると電子写真感光体の帯電ムラや帯電不良による異常画像（砂地画像）が発生する。逆に低過ぎると電子写真感光体表面に製造上又は取り扱い上等の要因でピンホールが生じた場合、そのピンホール部に対応する画像上に反転現像の時に菱形状の異常画像が発生（リーク性）する等、帯電部材の抵抗には適正な領域が存在する。
【０００５】
このように構成される帯電部材は、接触帯電装置内で、適宜の押圧力で感光ドラムに押圧された状態で電圧が印加されることにより、電子写真感光体表面を帯電させる。この機構は、図２及び図３に示すように、帯電部材と感光ドラムとの押圧は、導電性基体５の両端部に設けられたバネ等の押圧手段により感光ドラム１０の方向に向かう力ｆ１、ｆ１’が作用し、これにより感光ドラムと帯電部材の接触がニップ幅として形成される。
【０００６】
電子写真感光体表面の均一な帯電のためには、帯電部材が感光ドラムに対して軸方向での変形によりニップ幅を形成し、均一な放電状態を形成することが好ましいが、押圧力ｆ１、ｆ１’が帯電部材の導電性基体両端部に作用するため、導電性基体５が撓み、その変形に伴って、抵抗層の端部ほど変形量が大きく、電子写真感光体との接触部でのニップ部１３の幅は帯電部材の端部ほど広がり軸方向中央部に近づくに従い減少することになり、更に導電性基体の変形が著しい場合には、軸方向中央部において帯電部材と感光ドラムとの接触が損なわれるといった問題があった。また、感光ドラムとのニップ部１３近傍における帯電部材の放電領域の形状は、帯電部材の軸方向において異なることになり、軸方向での電子写真感光体表面の均一な帯電を困難にしていた。
【０００７】
帯電部材と感光ドラムとの軸方向のニップ幅を均一化する方法として、帯電部材の外径を両端部から中央部に向かって漸次増大するいわゆるクラウン形状に成型する方法がとられている。
【０００８】
クラウン形状を有する帯電部材の成型方法としては、導電性基体上に成型した弾性抵抗層をクラウン形状に研磨した後、被覆抵抗層を被覆する方法（例えば特許文献１参照）が広く採用されている。
【０００９】
また、形状精度を向上させるために、低硬度シリコーンゴム等の液状ゴムを使用した型成型による方法も提案されており、外径が一定である材料収納部を有する型枠内に、予めクラウン形状を有する導電性基体を収納した後、弾性材料を成型し、型枠から外すと共に冷却することで、軸方向で厚みが異なるように成型した弾性抵抗層の冷却による体積収縮を利用して、クラウン形状の弾性抵抗層を形成する方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【００１０】
一方、抵抗層の端部での変形により、端面での抵抗層の厚みが小さ過ぎると、端面を介して芯金と電子写真感光体表面が近接するため、端面近傍に相当する箇所でリークによる異常画像が発生することがある。端面近傍でのリーク画像を抑制するため、抵抗層の厚みを端部に向かうに従って徐々に厚くして全体としてつづみ状に形成することが提案されている（例えば特許文献３参照）。
【００１１】
一方、被覆層の成型方法としては、弾性抵抗層の上に被覆層を塗工により設ける場合には、端面の外径より小さい径を有する被覆補助部材を芯金端部に設け、被覆層の液ダレを減少させる方法が提案させている（例えば特許文献４参照）。また、抵抗層の厚みを端部に向かうに従って徐々に厚くする製造方法として、被覆層が被覆される基材に対して塗布ロールの移動速度を異ならせる方法が提案されている（例えば特許文献３参照）。
【００１２】
しかしながら、クラウン形状に成型した帯電部材を接触帯電装置として使用した場合、クラウン形状は軸方向中央部の一点を中心に押圧力を軸方向で分散することでニップ幅の均一化を図っているため、特に軸方向中央部でのクラウン形状の形状精度を厳密に精度良く管理しなければならない。
【００１３】
このようなクラウン形状の成型方法では、研磨により弾性抵抗層の形状を成型する方法は、ＮＣ研磨機等の非常に高価な研磨機を使用しなければならず、またＮＣ研磨機を使用した場合でもゴム等の弾性材料を精度良く研磨することは本来困難である上、電子写真装置の高精細化が進むに伴って材料硬度の低い弾性抵抗層が求められるようになり、研磨することがいっそう困難になっている。更に、使用する材料物性のバラツキによってもクラウン形状の精度が低下する場合があった。
【００１４】
液状ゴムを使用した弾性抵抗層の成型時の冷却による体積収縮を利用する方法においても、型枠内へ材料を均一に充填することが困難であったり、使用する材料物性のバラツキによるクラウン形状の精度が低下する場合があった。
【００１５】
また帯電部材を感光ドラムに押圧して当接させるべく、帯電部材の両端に設けられるバネであるが、バネのバネ圧が通常２０％程度のバラツキをもって接触帯電装置を製造しているため、両端にかかるバネ圧のバラツキによる押圧力ｆ１とｆ１’が異なることがあり（図２ではｆ１＞ｆ１’）、軸方向でニップ幅の左右差を生じたり、感光ドラムとの回転運動による振動でも左右差を生じるといった課題があった。このバラツキによる影響は、接触帯電装置を長期に使用した場合に顕著で初期では正常な画像が得られる場合でも、長期間使用した場合に紙粉等が帯電部材に付着することで、帯電不良に起因する異常画像が発生し易くなっていた。
【００１６】
また、端部における帯電部材の変形による端面でのリークを抑制するため、抵抗層の厚みを端部に向かうに従って徐々に厚くして全体としてつづみ状に形成する方法によれば、端部の電気抵抗を見かけ上増加させるため端面でのリークは抑制できるが、全体としてつづみ状に形成された帯電部材であるため、感光ドラムとの軸方向の接触状態の均一性は劣り、中央部で帯電部材と感光ドラムとの接触が低下することがあった。また、押圧力による帯電部材の変形が帯電部材の中央部側へ影響するため、画像領域端部では帯電不良といった課題を発生する場合があった。
【００１７】
また帯電部材の成型方法において、基材に対する塗布ロール等の移動速度を異ならせるのみ、又は被覆補助部材として弾性体端面に比べ同じ外径や小さい外径を有する被覆補助部材を使用する等の公知の方法で行なう場合では、帯電部材の端面部を詳細に観察すると、図５に示すように端面よりも中央側に液ダレにより被覆層８の膜厚が厚い部分が発生すると共に、端面部で被覆層８の膜厚が急激に減少していることが分った。このように作製された帯電部材では、凸部が端面にないことで、押圧力を端面で十分吸収できないため、押圧力による端部の変形が軸方向中央部におよぶことからバネ圧のばらつきによる影響で端部で画像ムラとなる場合があった。また、接触帯電装置が長期にわたり使用されると電子写真感光体が削れて薄膜化した場合には、端面部でのリーク発生が起こり易いといった課題があった。
【００１８】
通常、電子写真装置における電源出力の設定はある程度のマージンを持って設定されているため問題はないが、高速化・高精細化が求められる電子写真装置や、帯電部材に印加される電圧が直流電圧のみの場合には異常画像が発生することがあり、軸方向での接触状態を均一化させる新たな方法が求められていた。
【特許文献１】特開平１０−１６１３９０号公報
【特許文献２】特開平６−２４２６５９号公報
【特許文献３】特開平７−３０４１１７号公報
【特許文献４】特許第３３２０００１号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明の目的は、上記課題を解決することであり、押圧力がばらついても、単にクラウン形状にした場合に起こる異常画像の発生が無く、更に被覆層の厚みを端部に向かうに従って徐々に厚くしてつづみ状にする方法による軸方向中央部のニップ幅の減少が無く、端面部で被覆層の厚みが減少することなく、長期使用においても端面近傍でのリークがなく、電子写真感光体表面を軸方向で均一に安定的に帯電させる帯電部材、安価な該帯電部材の製造方法及び帯電装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明に従って、導電性基体及び一層以上の被覆層からなる帯電部材であって、該帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有することを特徴とする帯電部材が提供される。
【００２１】
本発明に従って、帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分と、を有する帯電部材の製造方法において、
被覆層を外周に接して設ける基材の端面に、該端面の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を同軸上に設ける工程と、
被覆補助部材上に少なくとも該被覆層の一部を被覆する工程と、
を有することを特徴とする帯電部材の製造方法が提供される。
【００２２】
本発明に従って、上記の帯電部材を具備していることを特徴とする帯電装置が提供される。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明による帯電部材は、画像形成装置に装着されても、バネ圧のバラツキがあったとしても、画像領域端部において変形による異常画像の発生が無く、中央部において当接不良による異常画像の発生が無く、また端面部におけるリークが無く、感光ドラムとの当接状態において軸方向の全域で略均一化することが可能であり、良好な画像を安定して形成することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明に係る帯電部材は、中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分を有し、更に端面に向かって増大する部分を有することを特徴としている。
【００２５】
帯電部材と感光ドラムとの当接を軸方向で均一にする方法を検討した結果、帯電部材の形状を、中央部に凸部を有すると共に端面においても凸部を有する、中央部及び端面の３箇所を基点とした接触状態とすることで、押圧力ｆ１とｆ１’とがバラツキをもっている場合にも、その影響を抑制できることが分った（図７）。また、単にクラウン形状とした場合や、凸部が端面より内部にある場合とは異なり、端面に設けた凸形状に感光ドラム表面との当接圧が集中することで、帯電部材において画像領域端部に相当する領域では変形を緩和でき画像領域端部で発生する異常画像を無くすことができる。更に、端面部において抵抗層の厚みを保つことができるのでリークの発生がなくなる。
【００２６】
本発明の他の態様によれば、帯電部材の、軸方向中央部の外径をＤａ、両端に近づき最小となった外径をＤｂ、また両端面での外径をＤｃとしたとき、０．１＜（Ｄｃ−Ｄｂ）／（Ｄａ−Ｄｂ）＜１．５であり、Ｄｂを与える軸方向の位置が非画像領域になるように、両端での外径増加が急激になされている。
【００２７】
Ｄｂを与える位置が軸方向で非画像領域にあり、また０．１＜（Ｄｃ−Ｄｂ）／（Ｄａ−Ｄｂ）とすることで、非画像域となる端面においても接触の基点となる凸部を設けてニップ幅のバラツキを抑制すると共に、（Ｄｃ−Ｄｂ）／（Ｄａ−Ｄｂ）＜１．５とすることで、押圧力が大きい場合では非画像領域の非常に狭い範囲を中心にして変形が起こるため、画像領域では軸方向で偏りのある変形が殆んど起こらず、感光ドラムとの接触時におけるＤｂ部分の変形を抑制でき、長期使用においても軸方向のムラを抑制できる。
【００２８】
また本発明の他の態様によれば、帯電部材が、被覆層の厚みを軸方向で異なると共に、中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分を有し、更に端面に向かって増大する部分を有する。これにより、被覆層の厚みが端面で大きくなるため、端面近傍では帯電部材の硬度が高くなり、押圧力の端面部での集中を一層促進することになり、押圧力ｆ１とｆ１’がバラツキをもっている場合にも、画像領域部分においてはその影響を抑制できる。
【００２９】
また本発明の他の態様によれば、帯電部材が、弾性層がクラウン形状を有すると共に、中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分を有し、更に端面に向かって増大する部分を有する。これにより、軸方向中央部においては被覆層の厚みを略同一に薄膜化できるため、被覆層の硬度が高い場合においても画像領域全域で当接の均一性を向上できるため、帯電均一性を向上することができる。
【００３０】
また本発明の他の態様によれば、帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、両端面に近づくに従って大きくなる部分を有する帯電部材の製造方法は、被覆層を外周に接して設ける基材の端面に、その端面の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を同軸上に接して設ける工程と、被覆補助部材上に少なくとも被覆層の一部が被覆するように基材を被覆する工程と、を特徴とする。
【００３１】
被覆補助部材を使用しない、又は基材端面と同径ないしは小径の被覆補助部材を使用して、帯電部材の外径を、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、両端面に近づくに従って大きくなる部分を有するように形成するためには、押出し機等を使用して被覆層素材の厚みが帯電部材端部に相当する部分でラッパ状に厚くなるようにチューブ成型したのちに基材に被覆した後、端面部をカットしなければならないが、押出し機等を使用した場合、端部相当箇所のみをラッパ状に成型することは困難であり、また押出し機等ではその被覆層の厚みを１ｍｍ程度以下にすることは困難であるため、帯電部材の被覆層の薄膜化に対応できない。
【００３２】
基材の端面に接触し、その基材の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を使用することで、帯電部材の軸方向中央部では、帯電部材の外径が軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少するように被覆層を基材に沿って被覆すると共に、端面部では基材端面より大きい外径を有する被覆補助部材の少なくとも一部も同時に被覆するため、端面近傍では被覆層の外径は端面ほど大きいラッパ形状を形成する。
【００３３】
これにより、基材端面帯電部材の外径は、端面部で減少することなく、両端面に近づくに従って大きくなる部分を有することができる。また被覆補助部材の外径を、基材端面の外径より大きい範囲で制御することで、端面部でのラッパ形状を制御でき、両端面での外径を容易に制御できる。
【００３４】
また本発明の他の態様によれば、前記帯電部材の製造方法において、被覆層の被覆工程における被覆方法が塗工である。
【００３５】
被覆補助部材を使用せずに塗工する製造方法では、前述のように帯電部材の端部近傍では外径を大きくできるものの端面では外径が小さくなるため、帯電部材の外径を、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、両端面に近づくに従って大きくなる部分を有するように形成できず、また基材端面と同径ないしは小径の被覆補助部材を使用して塗工する方法、例えば同径の被覆補助部材を使用してディッピングにより塗工する場合では、被覆補助部材と基材端面とを強固に密着させると共に端部近傍で引上げ速度を高めることで端部近傍での被覆層厚みを高めることは可能であるが、端面部での被覆層膜厚が厚くなるために、被覆層を硬化性樹脂により成型した場合では特に被覆補助部材を取り外す工程では被覆層端面が欠ける場合があったり、端面部をカットする工程においても被覆層端面が欠ける場合があった。
【００３６】
基材の端面に接触し、その基材の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を使用することで、帯電部材の軸方向中央部では、帯電部材の外径が軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少するように被覆層を基材に沿って塗工すると共に、端面部で基材端面より大きい外径を有する被覆補助部材の、基材との接触面も塗工するため、端面部では被覆層用の塗料が被覆補助部材に沿ってラッパ形状を形成できる。これに帯電部材の外径は、端面部で外径が減少することなく、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分とを有することができる。また被覆補助部材の外径を、基材端面の外径より大きい範囲で変更することで、端面部でのラッパ形状を容易に制御でき、両端面での外径を容易に制御できる。
【００３７】
また本発明の他の態様によれば、前記帯電部材の製造方法における被覆層の被覆方法における塗工がリング塗工である。
【００３８】
基材の端面に接触し、その基材の外径より大きい外径を有する被覆補助部材を使用することで、帯電部材の軸方向中央部では、帯電部材の外径が軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少するように被覆層をリング塗工により設けると共に、端面部で基材端面より大きい外径を有する被覆補助部材の、基材との接触面もリング塗工により塗工するため、被覆層用の塗料は被覆補助部材の形状に倣ってラッパ形状を形成できる。被覆層をリング塗工により設けることで、リングヘッドからの塗料の吐出量を制御できるため、軸方向中央部や両端に近づき外径が小さくなる部分においても、所望の膜厚に被覆層を形成できる。また基材が弾性体のように塗料中の溶媒により膨潤する場合においても、塗工中の膨潤による形状変化を抑制できるため、帯電部材は、端面部で外径が減少することなく、また軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分とを有し、感光ドラムとの当接安定性が向上することになる。
【００３９】
本発明を適用した帯電部材の実施の形態について、以下に詳述する。図１は帯電部材を組み込んだ接触帯電装置を概念的に示す図であり、図４は帯電部材を組み込んだ画像形成装置に適用した例を示す概略図であり、図６は本発明の帯電部材を示す概略図である。
【００４０】
図１に示す本発明の帯電部材２は、導電性基体５に被覆層８を被覆しており、必要に応じて被覆層内部に弾性抵抗層７を有する。弾性抵抗層７と被覆層８とは、それぞれ、抵抗層６の下層と上層とであるが、特にこれに限定されるものではなく、３層以上の層からなっても構わない。
【００４１】
本発明において帯電部材は、軸方向中央部から両端に近づくに従って外径が漸次減少する部分と、更に被覆層の両端面に近づくに従って大きくなる部分とを有することが特徴であり、軸方向中央部から両端に近づくに従って外径が漸次減少する部分（図８の領域Ａ）を、基材をストレート形状に形成し被覆層の厚みを中央部で厚くすることで形成しても構わないし、基材を中央部で太くしたクラウン形状に形成し被覆層の厚みを略均一にして形成しても構わない。後述する実施例により明らかなように、基材をクラウン形状に形成するほうが、被覆層を略均一に形成でき感光ドラムとの当接の均一性を向上できる。また被覆層の両端面に近づくに従って外径が大きくなる部分（図８の領域Ｂ）における基材をストレート形状でも、クラウン形状を有する中央部から続くテーパ形状に形成してもよい。
【００４２】
導電性基体５（芯金）は特に限定されないが、基体としての強度があり、導電性を示すものが好適である。これらの材料としては、鉄、ステンレス、アルミニウム及び導電性プラスチック等が挙げられる。
【００４３】
弾性抵抗層７を設ける場合、弾性抵抗層７の体積抵抗値は、被覆層８に過剰な電圧印加が起こらないように、１×１０２Ω・ｃｍ以上が好ましく、また、被帯電体表面を帯電させるために、１×１０１３Ω・ｃｍ以下が好ましい。弾性抵抗層７の厚さは特に限定されないが、感光ドラムとの接触を行うことから、通常１ｍｍ以上１０ｍｍ程度である。
【００４４】
弾性抵抗層７の原料としては、通常の樹脂やゴム材で構成すればよい。例えばポリブタジエン、天然ゴム、ポリイソプレン、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンターゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム等のゴムや、ＲＢ（ブタジエン樹脂）、ＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレンエラストマー）等のポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、アクリル系樹脂、スチレン・酢酸ビニル共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体等の高分子材料に弾性を付与したものを用いることができる。弾性抵抗層を形成するために、これらの材料１種を用いても、２種以上を併用してもよい。
【００４５】
また、弾性抵抗層７は、ソリッドでも発泡体（スポンジ状）でもよい。また、弾性抵抗層７の表面は、ソリッド又は発泡体の研磨面でも、モールド内面が転写された面やスキン面でもよく、特に限定されるものではない。特に、平滑なモールド内面が転写された面かソリッド体を研磨した面が、感光ドラムとの均一な接触のために好ましい。
【００４６】
発泡剤を用いることで発泡体を製造する場合、発泡剤としては、無機発泡剤、有機発泡剤、高分子発泡剤等を用いることが出来る。無機発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム等、また有機発泡剤としては、Ａ．Ｄ．Ｃ．Ａ．（アゾジカルボナミド）系、Ｄ．Ｐ．Ｔ．（ジ−ニトロソペンタメチレンテトラミン）系、Ｏ．Ｂ．Ｓ．Ｈ．（４，４’−オキシビス−ベンゼンサルフォニル−ヒドラジド）系、Ｔ．Ｓ．Ｈ．（Ｐ−トリエンサルフォニルヒドラジド）系、Ａ．Ｉ．Ｂ．Ｎ．（アゾビスイソブチロニトリル）系等を使用することができ、特にＡ．Ｄ．Ｃ．Ａ．系とＯ．Ｂ．Ｓ．Ｈ．系のブレンドでは緻密な発泡体でかつ加硫のタイト（架橋密度が高い）な発泡体が得られる。更に高分子発泡剤としては、ポリエチレン系発泡剤、ポリプロピレン系発泡剤、塩化ビニル系発泡剤、塩化ビニリデン系発泡剤、アクリル系発泡剤等を用いることが出来る。発泡剤は１種を用いても２種以上を併用してもよい。
【００４７】
また、弾性抵抗層７には、必要に応じて加硫剤を配合してもよい。加硫剤としては、使用するゴムの種類により、硫黄系加硫剤、有機過酸化物、キノイド系加硫剤、樹脂架橋剤、金属酸化物架橋剤、アミン架橋剤、トリアジン系架橋剤及びマレイミド系架橋剤等の公知の加硫剤を適宜使用できる。なお、加硫剤の配合量は適宜決めればよい。弾性抵抗層には、この他に、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤等を添加してもよい。
【００４８】
弾性抵抗層７の製造方法は、公知の方法が使用でき弾性体素材を押出成形し、これを加熱して加硫硬化して芯金を圧入した後、所望の形状に研磨する方法、弾性体素材を所定形状を有する金型内に注入するインジェクションやトランスファー等が挙げられる。
【００４９】
被覆層８の原料としては、通常の樹脂やゴム材で構成すれば良いが、弾性抵抗層を設ける場合には、弾性抵抗層内部に含まれる可塑剤等の染み出しを防止するため、架橋性の樹脂が好ましくＲＢ（ブタジエン樹脂）、ＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレンエラストマー）等のポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、アクリル系樹脂、スチレン・酢酸ビニル共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体等の高分子材料を用いることができる。被覆層を形成するために、これらの材料１種を用いても、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
被覆層８の体積抵抗値は、被帯電体への過剰電流を防止する点で１×１０４Ω・ｃｍ以上が好ましく、また、被帯電体表面を帯電させるためには１×１０１３Ω・ｃｍ以下が好ましい。被覆層の厚さは特に限定されないが通常１μｍ〜２ｍｍ程度である。
【００５１】
弾性抵抗層及び被覆層は抵抗値を調整するために導電性物質を含んでもよく、イオン導電系の導電性物質や導電性高分子、電子導電系の導電性物質等から適宜選択できる。例えば、ポリアニリン、ポリピロール及びポリアセチレン等の導電性ポリマー、トリメチルオクタデシルアンモニウムパークロレートやベンジルトリメチルアンモニウムクロリド等の第４級アンモニウム塩、過塩素酸リチウムや過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、テトラアルキルアンモニウム塩、リン酸エステル、脂肪族アルコールサルフェート塩、脂肪族多価アルコールや、イオン系界面活性剤等や、グラファイト、スズ、ルテニウム、チタン、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属及び金属酸化物や、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ＨＡＦ、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＲＦ、ＦＴ等のカーボンブラック、が使用できる。高分子原料に対する分散手段としては、ロールニーダー、バンバリーミキサー、ボールミル、サンドグラインダー、ペイントシェイカー等を適宜利用すればよい。
【００５２】
本発明に使用される被覆補助部材５０は、被覆層を設ける導電性基体や弾性抵抗層等、被覆層を設ける基材の端面の外径より大きい外径を有すること以外は特に制限されることは無く、基材がローラ形状の場合には基材端面より大きい外径を有する円柱形状を有すると共に、内部に導電性基体を狭持する円筒孔を有することが好ましい。材質としては鉄やステンレス等を適宜選択できる。
【００５３】
被覆層８の被覆方法は、押出し機等を使用してチューブ状に被覆層を押出すと共に基材上に被覆される方法によっても製造されるが、好ましくは、スプレー、ディッピング、ロールコータ、コイルコータ、カーテンフローコータ、電着塗装、静電塗装、粉体塗装等の塗工により、液状塗料や粉体塗料を適宜使用して被覆層を設けることが基材との接着性、帯電部材の形状の安定性、基材との接着性等から好ましく、特に帯電部材がロール状の場合にはリング塗工が基材の膨潤がなく、軸方向における被覆層の厚み制御が容易で形状精度に優れることから好ましい。
【００５４】
リング塗工装置は、図９に示すように少なくとも円心部方向に全周に開口された吐出口５２と、不図示の外部にある液供給手段より塗料を供給する供給口１個と、供給された塗料を周配する円筒状の液分配室５１を有するリングヘッド５３、及び不図示の液供給用のポンプを有する。吐出口は、基材に対して所定の間隔をもって具備され、好ましくは１００μｍ〜１ｍｍの間隔をもって設けられる。また、塗料の周配を均一にするために、リングヘッド内部には周配室を設けると共に、吐出口の幅を好ましくは５０μｍ〜５００μｍに設定される。
【００５５】
また、ドラム状電子写真感光体である感光ドラム１０は、Ｒ方向に回動可能な接地された感光ドラム基体１１に、ＯＰＣ（有機電子写真感光体）、アモルファスシリコン、セレン、酸化亜鉛等の電子写真感光体１２を覆設した構造をしている。
【００５６】
なお、前記電子写真感光体１２はドラム状に限らず、ベルト状又はシート状であってもよい。また、帯電部材２としては、ローラ形状のものを用いているが、非回転ローラやブレード状のパッド部材等であってもよい。
【００５７】
帯電部材２は電子写真感光体１２に当接し、また電源３を介して電子写真感光体１２と接続されて電気回路が構成されている。電源３により接触帯電装置１と電子写真感光体１２とのニップ部１３が帯電し、ニップ部１３が電子写真感光体１２の動きにつれて移動するので電子写真感光体１２表面全体が帯電される。
【００５８】
図４は本発明の帯電部材を画像形成装置に適用した例を示す概略図である。
【００５９】
画像形成装置は、図１や図３に示すような帯電部材２と感光ドラム１０とを有し、更に、現像器３１、転写部材３２、定着器３３、クリーニングブレード３４、像形成装置に一体的に着脱自在なユニットとしてプロセスカートリッジ３５を有している。
【００６０】
図４に示すように、電子写真感光体の表面全体が帯電された後、画像情報に応じてレーザー光Ｌで露光され電子写真感光体表面に潜像を形成し、次に現像器３１でトナーにより現像し、転写部では転写部材３２で転写材に転写し、定着器３３で熱定着する。一方、感光ドラム１０は、転写後にクリーニングブレード３４でクリーニングされ、次の像形成に備える。
【００６１】
ここで、プロセスカートリッジとは、像担持体としての電子写真感光体と、作用手段としての帯電手段、現像手段又はクリーニング手段の少なくとも一つとを一体的にカートリッジ化したものであり、画像形成装置（例えば、複写機やレーザービームプリンター等）本体に対して着脱自在である。プロセスカートリッジは少なくとも感光ドラムと帯電部材とを備えていればよい。
【００６２】
感光ドラム１０は、次のように構成される。
【００６３】
電子写真感光体１２は、感光ドラム基体１１の上に設けられる。感光ドラム基体１１としては、支持体自体が導電性をもつもの、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス及びニッケル等の金属を用いることができ、その他に、アルミニウム、アルミニウム合金、酸化インジウム−酸化錫合金等を真空蒸着によって被膜形成した層を有するプラスチック、導電性粒子（例えば、カーボンブラックや酸化錫粒子等）を適当なバインダーと共に金属やプラスチックに塗布した支持体、導電性バインダーを有するプラスチック等を用いることができる。
【００６４】
感光ドラム基体１１と電子写真感光体１２の中間に、バリヤー機能と接着機能とを持つ下引層を設けることもできる。下引層は、カゼイン、ポリビニルアルコール、ニトロセルロース、エチレン−アクリル酸コポリマー、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０及び共重合ナイロン等）、ポリウレタン、ゼラチン、酸化アルミニウム等によって形成できる。下引層の膜厚は５μｍ以下が好ましく、特には０．５μｍ〜３μｍが好ましい。下引層は、その機能を発揮するためには、１×１０８Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。
【００６５】
電子写真感光体１２は、有機又は無機の光導電体を必要に応じてバインダー樹脂と共に塗工することで形成でき、また蒸着によっても形成することができる。感光層（電子写真感光体）の形態としては、電荷発生層と電荷輸送層の機能分離型の積層感光層が好ましい。
【００６６】
電荷発生層は、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、キノン顔料及びペリレン顔料等の電荷発生材料を蒸着、又は、適当なバインダー樹脂とともに（バインダーがなくても可）塗工することによって形成できる。電荷発生層の膜厚は、０．０１μｍ〜５μｍが好ましく、特には０．０５μｍ〜２μｍが好ましい。
【００６７】
電荷輸送層は、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、オシサゾール化合物及びトリアリールアミン化合物等の電荷輸送材料を成膜性のあるバインダー樹脂に溶解させて形成することができる。電荷輸送層の膜厚は５μｍ〜５０μｍが好ましく、特には１０μｍ〜３０μｍが好ましい。
【実施例】
【００６８】
（実施例１）
本実施例で使用した帯電部材は以下のような方法で製造した。
【００６９】
弾性抵抗層に用いる弾性体として、原料ゴムとして、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合体（商品名：ＥＰＴ４０４５、三井石油化学社製）１００質量部、加工助剤としてステアリン酸１質量部、加硫促進助剤として酸化亜鉛５質量部、充填剤としてＳＲＦカーボンブラック（商品名：旭＃３５、旭カーボン社製）５０質量部、導電剤としてケッチェンブラック（商品名：ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ、ケッチェンブラックインターナショナル社製）７質量部、可塑剤としてパラフィンオイル（商品名：ＰＷ−３８０、出光興産社製）５０質量部、架橋剤として硫黄０．５質量部、加硫促進剤として２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）２質量部、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）１質量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＢＤＣ）１質量部をオープンロールにて混合し、未加硫ゴム組成物を得た。次に、外径がφ５．０ｍｍであるマンドレルと内径がφ１１．５ｍｍであるダイとをセットした押出機を用いて、得られた原料組成物をチューブ状に押し出した後、長さ２５０ｍｍにカットし、外径はφ１２．８ｍｍ、内径はφ５．８ｍｍであるチューブ状の原料組成部を作製した。次いで、加熱蒸気加硫により１６０℃で３０分間加硫反応を行なった。
【００７０】
次に、図６に模式的に示すように、予め接着剤として塩素化オレフィン（商品名：スーパークロン８４２、日本製紙株式会社）を塗布した硫黄快削鋼（ＳＵＭ）からなる長さ２５０ｍｍ、φ６ｍｍの芯金を、チューブ状の組成物に挿入し、ついで２００℃のオーブンで３０分間加熱し、接着させた。
【００７１】
次いで、ＮＣ研磨機を使用して外径が軸方向で同一のストレート形状を有する弾性抵抗体を作製した。具体的には、弾性抵抗体の長さが２２４ｍｍで、軸方向中央の外径をφ１１．７６ｍｍとなるように研磨し、表面が１０点平均粗さＲｚｊｉｓ１９９４＝２．９μｍの弾性抵抗体を得た。なお端面は、芯金に対して垂直方向に切断されている。芯金の両端部には、弾性抵抗体の切断面に接して、φ６ｍｍ、深さ１５ｍｍの孔を有するＳＵＭからなる外径φ１１．９ｍｍの被覆補助部材を、芯金の両端部に挿入し芯金と同軸に設置した。
【００７２】
被覆層用塗料として、ポリエステルポリオール（商品名：ニッポラン１３１、日本ポリウレタン工業株式会社）１００質量部に対して、導電性材料として導電性酸化チタン（商品名：ＥＴ−５００Ｗ、石原産業株式会社）１５質量部、溶媒として酢酸エチル２００質量部を混合し、ペイントシェイカーで１０時間分散処理を行った。ついでイソシアネート樹脂（商品名：コロネートＬ、日本ポリウレタン工業株式会社）９０質量部を添加して、粘度３０ｍＰａ・ｓの抵抗層組成物とした。
【００７３】
ついで、両端に被覆補助部材を設けた弾性抵抗体を、垂直方向に吊り下げ、上端に位置する被覆補助部材が浸漬するまで被覆層塗料中に浸漬し、ついでディッピング塗工を行った。ディッピング塗工では、引上げ開始から弾性抵抗体中央部までは３０ｍｍ／ｓの一定速度で引上げた後、下端部で１０ｍｍ／ｓになるように減速しながら引上げた。ついで、３０分間、空気中で放置し溶媒を概ね蒸発させた後、１６０℃のオーブンで３０分間架橋反応を行なった。加熱後に被覆補助部材を取り外して、被覆層の端面での厚みが０．０２５ｍｍ、中央部での厚みが０．１２ｍｍ、また中央部から１０９ｍｍに位置する膜厚の最小となった箇所の膜厚は０．０２ｍｍを有する、帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分とを有する帯電部材１を作製した。
【００７４】
帯電部材１を円柱状の金属ドラムに、両端５００ｇのバネ圧を有するバネを使用して当接させ、回転させた状態で、導電性基体と金属ドラム間に直流１０Ｖの電圧を印加し、金属ドラムと直列に接続した抵抗体にかかる電圧を測定して、帯電ローラの抵抗値を求めた。
【００７５】
このようにして形成した帯電部材１の抵抗値は、３×１０８Ωであった。その結果を表１に示す。帯電部材１の形状は、中央部の外径Ｄａが１２ｍｍ、端面での外径Ｄｃがφ１１．８１ｍｍ、また中央部と端面の間に位置し最小の外径Ｄｂを与える箇所は中央部から１０９ｍｍの位置にあり外径Ｄｂはφ１１．８ｍｍであった。
【００７６】
帯電部材１を用いて図１に示される接触帯電装置を作製した。本実施例では、ＯＰＣの電子写真感光体を覆設した感光ドラムを使用した。また、片側に４００ｇ、他端に６００ｇのバネ圧の異なるバネを使用し帯電部材を感光ドラムに押圧させた。
【００７７】
帯電部材１を用いた接触帯電装置を図４に示される画像形成装置に装着し、帯電不良による異常画像の発生を、初期、１００００枚（耐久１）及び８００００枚（耐久２）の通紙耐久後に検討した。その結果を表１に示す。接触帯電装置において帯電部材１へは、−１５００Ｖの直流電圧を印加し、ＯＰＣ感光ドラムの周速度を１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００７８】
ここで、異常画像の発生の評価は、
〇：ハーフトーン画像において、帯電不良による黒斑点の発生がない、
△：ハーフトーン画像において、帯電不良による黒斑点の発生があるものの実使用上問題ない、
×：ハーフトーン画像において、帯電不良による黒斑点の発生がある、
とした。
【００７９】
画像評価を行ったところ、リーク画像の発生はなく、また初期及び連続通紙１００００枚では帯電不良の発生が無く良好な画像が得られた。ただし連続通紙量が８００００枚と多い場合には、実使用には問題ない程度であるが、バネ圧として４００ｇを使用した側で若干の帯電不良による黒斑点が観測された。
【００８０】
以上より、帯電部材１は連続通紙量が多い場合には若干の帯電不良が起こるものの、実使用には問題なく、画像特性が良好であることがわかる。
【００８１】
（実施例２）
帯電部材２は、実施例１と同様に作製した弾性抵抗体に外径φ１２．０ｍｍの被覆補助部材を両端部に設けた。ついで実施例１と同様の被覆抵抗層用塗料を用いて、被覆抵抗層をリング状塗工装置により被覆した。本実施例で用いたリング状塗工装置は、弾性抵抗体が貫通するφ１３．１ｍｍの円周部に、円心部方向に全周に開口された吐出口と、外部にある液供給手段より塗料を供給する供給口１個と、供給された塗料を周配する円筒状の液分配室を有するリングヘッド、及び液供給用のポンプからなる。
【００８２】
被覆補助部材を装着した弾性抵抗体を、１ｍｍの吐出口の幅を有するリングヘッドに貫通した状態でリング状被覆装置に装着した。ついでリングヘッドを３０ｍｍ／ｓの一定速度で上端の被覆補助部材から下端の被覆補助部材まで移動させながら、リングヘッドに設けられた吐出口より１７μＬ／ｓの速度で塗料を吐出して塗工し、被覆層の端面での厚みが０．０３０ｍｍ、中央部での厚みが０．１２ｍｍ、また中央部から１０９ｍｍに位置する膜厚の最小となった箇所の膜厚は０．０２ｍｍを有する帯電部材２を作製した。
【００８３】
このようにして作製した帯電部材２の抵抗値は、４×１０８Ωであった。帯電部材２の形状は、中央部の外径Ｄａがφ１２ｍｍ、端面での外径Ｄｃがφ１１．８２ｍｍ、また中央部と端面の間に位置し最小の外径Ｄｂを与える箇所は中央部から１０９ｍｍの位置にあり外径Ｄｂはφ１１．８ｍｍであった。
【００８４】
帯電部材２を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像の発生はなく、また初期及び連続通紙においても帯電不良の発生が無く良好な画像が得られた。以上より、帯電部材２は画像特性が良好であることがわかる。
【００８５】
（実施例３）
帯電部材３は、ＮＣ研磨機を用いて、中央部でφ１１．９６ｍｍ、端部でφ１１．７６ｍｍの外径を有するようにクラウン形状に研磨した以外は同様にして弾性抵抗体を作製した。
【００８６】
クラウン形状の弾性抵抗体を被覆した芯金の端部に外径φ１２．１ｍｍの被覆補助部材を装着し、実施例２と同様にしてリング塗工装置により塗工した。ついで実施例１と同様に、３０分間、空気中で放置し溶媒を概ね蒸発させた後、１６０℃のオーブンで３０分間架橋反応を行なった。加熱後に被覆補助部材を取り外して、被覆層の端面での厚みが０．１ｍｍ、中央部での厚みが０．０２ｍｍ、また中央部から１０９ｍｍに位置する膜厚の最小となった箇所の膜厚は０．０２ｍｍを有する、帯電部材の外径が、軸方向中央部から両端に近づくに従って漸次減少する部分と、更に両端面に近づくに従って大きくなる部分とを有する帯電部材３を作製した。
【００８７】
このようにして作製した帯電部材３の抵抗値は、５×１０７Ωであった。帯電部材３の形状は、中央部の外径Ｄａがφ１２ｍｍ、端面での外径Ｄｃがφ１１．９６ｍｍ、また中央部と端面の間に位置し最小の外径Ｄｂを与える箇所は中央部から１０９ｍｍの位置にあり外径Ｄｂはφ１１．８ｍｍであった。
【００８８】
帯電部材３を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像の発生はなく、また初期及び連続通紙においても帯電不良の発生が無く良好な画像が得られた。以上より、帯電部材３は画像特性が良好であることがわかる。
【００８９】
（実施例４）
帯電部材４は、外径φ１２．２ｍｍの被覆補助部材を使用した以外は、実施例３と同様にして作製した。このようにして作製した帯電部材４の抵抗値は、６×１０７Ωであった。帯電部材４の形状は、中央部の外径Ｄａがφ１２ｍｍ、端面での外径Ｄｃが１２．１ｍｍ、また中央部と端面の間に位置し最小の外径Ｄｂを与える箇所は中央部から１０９ｍｍの位置にあり外径Ｄｂはφ１１．８ｍｍであった。
【００９０】
帯電部材４を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像の発生はなく、また初期及び連続通紙においても帯電不良の発生が無く良好な画像が得られた。以上より、帯電部材４は画像特性が良好であることがわかる。
【００９１】
（実施例５）
帯電部材５は、外径φ１２．５ｍｍの被覆補助部材を使用し、実施例３と同様の弾性抵抗体を使用した。また実施例１と同様にして、ディッピング塗工により作製した。このようにして作製した帯電部材５の抵抗値は、１×１０８Ωであった。帯電部材４の形状は、中央部の外径Ｄａがφ１２ｍｍ、端面での外径Ｄｃがφ１２．２ｍｍ、また中央部と端面の間に位置し最小の外径Ｄｂを与える箇所は中央部から１０９ｍｍの位置にあり外径Ｄｂはφ１１．８ｍｍであった。
【００９２】
帯電部材５を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像の発生はなく、また初期及び連続通紙１００００枚では帯電不良の発生が無く良好な画像が得られた。ただし連続通紙量が８００００枚と多い場合には、実使用には問題ない程度であるが、バネ圧として４００ｇを使用した側で若干の帯電不良による黒斑点が観測された。
【００９３】
以上より、帯電部材５は連続通紙量が多い場合には若干の帯電不良が起こるものの、実使用には問題なく、画像特性が良好であることがわかる。
【００９４】
（比較例１）
帯電部材６は、弾性抵抗体の端面より小さい外径を有する外径φ１１．８ｍｍの被覆補助部材を下端側にのみ装着して、引上げ速度１０ｍｍ／ｓでディップを行い、室温で３０分間放置後、上下位置を反転すると共に下端側に被覆補助部材を装着して引上げ速度１０ｍｍ／ｓでディップを行なった。加熱工程は実施例１と同様に行い帯電部材６を作製した。このようにして作製した帯電部材６の抵抗値は、１×１０８Ωであった。帯電部材６の形状は、中央部の外径がφ１２ｍｍで、端面での外径がφ１１．８０５ｍｍと被覆抵抗層は非常に薄いものであった。また端面より５ｍｍ中央部側に頂点を持つ凸形状の液溜まり部が発生した。
【００９５】
帯電部材６を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像が観測された。また連続通紙の初期からバネ圧が６００ｇのバネを設置した端部では帯電不良による黒斑点が観測された。
【００９６】
（比較例２）
クラウン形状とせず、軸方向全域でφ１１．９６ｍｍの外形を有するように研磨した以外は実施例１と同様にして弾性抵抗体を成型した。ついで、φ１１．９６ｍｍの被覆補助部材を両端部に設けた後、実施例１と同様の被覆抵抗層用の原料を使用して、初期の引上げ速度を５０ｍｍ／ｓ、中央部での引上げ速度を５ｍｍ／ｓ、下端部での引上げ速度を２０ｍｍ／ｓに徐々に変速してディッピングを行った以外は実施例１と同様に加熱を行い、帯電部材７を作製した。このようにして作製した帯電部材７の抵抗値は、５×１０８Ωであった。帯電部材７の形状は、中央部の外径がφ１２ｍｍで、両端面での外径がφ１２．３ｍｍの逆クラウン形状となっていた。
【００９７】
帯電部材７を図４に示される画像形成装置に装着し、画像評価を行ったところ、リーク画像が観測された。また連続通紙の初期からバネ圧が６００ｇのバネを設置した端部では帯電不良による黒斑点が観測された。また中央部では、帯電部材と感光ドラムとの接触不良による帯電不良が観測された。
【００９８】
【表１】
2006139009.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】本発明の帯電部材を組み込んだ接触帯電装置の概略構成図である。
【図２】従来の帯電部材と感光ドラムとの当接の概略図である。
【図３】従来の帯電部材と感光ドラムとの当接の概略図である。
【図４】本発明の帯電部材を組み込んだ電子写真装置の概略構成図である。
【図５】従来の帯電部材の端部形状の概略断面図である。
【図６】本発明の帯電部材の概略断面図である。
【図７】本発明の帯電部材と感光ドラムとの当接の概略図である。
【図８】本発明の帯電部材の製造方法を示す概略断面図である。
【図９】本発明の帯電部材の製造方法に使用されるリング塗工装置の概略半断面図である。
【符号の説明】
【０１００】
１  接触帯電装置
２  帯電部材
３  電源
５  芯金
６  抵抗層
７  弾性抵抗層（基材）
８  被覆層
１０  感光ドラム
１１  基体
１２  電子写真感光体
１３  ニップ部
３１  現像器
３２  転写部材
３３  定着器
３４  クリーニングブレード
３５  プロセスカートリッジ
５０  被覆補助部材
５１  液分配室
５２  吐出口
５３  リングヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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