(57)【要約】【課題】機械的性質をより高め得て、生産効率向上に寄与する、析出硬化型鋳造用Ａｌ合金からなる鋳物の熱処理方法を提供すること。【解決手段】溶体化処理と、その後の時効処理とを有し、溶体化処理における保持温度が、被処理物である鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度以上の温度であるアルミニウム合金鋳物の熱処理方法の提供による。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金からなる鋳物の機械的性質を向上させるための熱処理方法であって、
溶体化処理と、その後の時効処理とを有し、
前記溶体化処理における保持温度が、被処理物である前記鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度以上の温度であるアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項２】
前記溶体化処理における保持温度が、被処理物である前記鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度に対し±０乃至＋５℃の範囲である請求項１に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項３】
前記溶体化処理に要する時間が、昇温時間及び保持時間を含み、９０分以内である請求項２に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項４】
前記溶体化処理が、被処理物である前記鋳物を流動層の中に存在させることにより行われる請求項１〜３の何れか一項に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項５】
前記時効処理が、被処理物である前記鋳物を流動層の中に存在させることにより行われる請求項１〜４の何れか一項に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項６】
前記流動層が、熱風の直接吹込みにより形成されている請求項４又は５に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項７】
前記析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金が、ケイ素（Ｓｉ）を６．０乃至８．０質量％、及び、マグネシウム（Ｍｇ）を０．２乃至０．４質量％含有するものである請求項１〜６の何れか一項に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項８】
前記溶体化処理温度が、５５７乃至５６２℃である請求項７に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【請求項９】
被処理物である前記鋳物が、車両用足まわり部品である請求項１〜８の何れか一項に記載のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金からなる鋳物を溶体化処理し、次いで、時効処理を行うことにより、その鋳物の機械的性質を向上させるアルミニウム合金鋳物の熱処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
地球環境問題の１つである地球温暖化は、人間のあらゆる活動で発生する二酸化炭素の影響が大きいといわれており、特に二酸化炭素排出を導く自動車用燃料の消費量の低減が、世界的に強く求められている。自動車の燃費を改善するための対策は種々存在するが、最も効果があり、他のどの技術とも併用して適用可能な手段が自動車重量の軽量化であるため、その軽量化に寄与しより低廉なアルミニウム（Ａｌ）合金が自動車用部品の材料として多用されるようになってきている。
【０００３】
Ａｌ合金のうち鋳造用のＡｌ合金として、例えば、ケイ素（Ｓｉ）とマグネシウム（Ｍｇ）を含有したＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のＡＣ４Ｃ合金（日本工業規格）が知られている。このＡｌ合金は、機械的性質と鋳造性とのバランスが優れており、車両用ホイール等の材料として好適に用いられるものである。
【０００４】
ＡＣ４Ｃ合金は、熱処理により、金属間化合物のＭｇ2Ｓｉからなる中間相を時効析出させて機械的性質を向上させることが出来る析出硬化型鋳造用Ａｌ合金である。時効析出のための熱処理は、例えば溶体化処理及び時効処理で構成される。溶体化処理は、マトリックス中にＭｇ及びＳｉを固溶させ、その状態から急冷することによって、常温で、高温のときと同じようにＡｌにＭｇ2Ｓｉが固溶している過飽和固溶体を得る処理であり、時効処理は、マトリックス中に固溶したＭｇ2Ｓｉを析出させる処理である。尚、ＡＣ４Ｃ合金を含む析出硬化型鋳造用Ａｌ合金の熱処理に関する先行技術文献の一例として、特許文献１が挙げられる。
【特許文献１】特公平８−６１５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来、一般に、鋳物の機械的性質を向上させるための熱処理において、鋳物がＡＣ４Ｃ合金からなるものでは、空気を熱媒体としたトンネル炉等の雰囲気炉が用いられ、５４０℃前後で、数時間乃至十数時間行われていた（特許文献１参照）。しかし、このような熱処理の結果として得られる鋳物の引張強度等の機械的性質は、熱処理を施さない場合に比べれば向上しているものの一定の限界があり、上記地球環境問題への関心の高まりとともに更なる改善が求められていた。例えば被処理物である鋳物が車両用部品の場合に、引張強さ、０．２％耐力、及び伸び等の機械的性質を向上させることが出来れば、より薄肉化、即ち、より軽量化することが可能になり、自動車等の燃費が改善され、極めて好ましいからである。
【０００６】
又、従来の溶体化処理では、数時間（概ね４時間以上）を要しているため、生産効率向上の障害になり、改善が望まれていた。
【０００７】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、機械的性質をより高め得て、生産効率向上に寄与する、ＡＣ４Ｃ合金を含む析出硬化型鋳造用Ａｌ合金からなる鋳物の熱処理方法を提供することにある。検討が重ねられた結果、以下に示す手段により、上記目的を達成することが見出された。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
即ち、本発明によれば、析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金からなる鋳物の機械的性質を向上させるための熱処理方法であって、溶体化処理と、その後の時効処理とを有し、溶体化処理における保持温度が、被処理物である鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度以上の温度であるアルミニウム合金鋳物の熱処理方法が提供される。
【０００９】
本発明においては、溶体化処理における保持温度が、被処理物である鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度に対し±０乃至＋５℃の範囲であることが好ましい。より好ましくは鋳造用アルミニウム合金の融解温度に対し＋１乃至＋５℃の範囲、更に好ましくは鋳造用アルミニウム合金の融解温度に対し＋２乃至＋５℃の範囲である。
【００１０】
又、本発明においては、溶体化処理に要する時間が、昇温時間及び保持時間を含み、９０分以内であることが好ましい。より好ましくは６０分以内である。
【００１１】
本発明において、溶体化処理は、被処理物である鋳物を流動層の中に存在させることにより行われることが好ましい。又、時効処理が、被処理物である鋳物を流動層の中に存在させることにより行われることが好ましい。そして、この流動層は、熱風の直接吹込みにより形成されていることが好ましい。
【００１２】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法は、析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金が、ケイ素（Ｓｉ）を６．０乃至８．０質量％、及び、マグネシウム（Ｍｇ）を０．２乃至０．４質量％含有するものである場合に、特に好適である。融解温度が５５７℃のＡＣ４Ｃ合金（日本工業規格）がこの鋳造用アルミニウム合金に該当する。そして、この場合には、溶体化処理温度は、５５７乃至５６２℃であることが好ましい。
【００１３】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法は、被処理物である鋳物が、車両用足まわり部品である場合に、特に好適である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法によれば、溶体化処理が、被処理物である鋳物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度以上の高い温度であり、従来より高い保持温度で行われるため、従来より短時間の処理であっても、Ａｌ中の添加元素の固溶量が多くなり、引張強さ、耐力、及び伸びという三つの機械的性質を向上させることが出来る。
【００１５】
又、本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法は、好ましくは、溶体化処理に要する時間が、昇温時間及び保持時間の合計で９０分以内にするため、総熱処理時間を従来に比して大幅に短縮することが出来るとともに、機械的性質の低下を招かない。
【００１６】
アルミニウム合金鋳物を熱処理し、その機械的性質を向上させるためには、例えば鋳物を構成する材料がＡＣ４Ｃ合金であれば、溶体化処理において、Ａｌ中のＭｇ2Ｓｉの固溶量を、より高めることが肝要である。このことは換言すれば、従来の溶体化処理では、Ａｌ中のＭｇ2Ｓｉの固溶量に限界があるため、機械的性質の向上に一定の限界が生じている、と考えられた。更に、金属ミクロ組織の観察により、従来の溶体化処理による鋳物では、共晶Ｓｉ組織が粗大化し、機械的性質を高める上での阻害要因になっている、と推考された。
【００１７】
そこで、例えば鋳物を構成する材料がＡＣ４Ｃ合金であれば、Ａｌに対するＭｇ2Ｓｉの固溶量が最大になるまでの時間が短くなるように、溶体化処理における保持温度を、より高くすることに考え至った。そして、溶体化処理に要する時間を短縮することで、共晶Ｓｉ組織の粗大化を抑制することが可能である。
【００１８】
しかしながら、保持温度が高すぎると局所的に融解し、機械的性質が著しく低下してしまうおそれがある。又、溶体化処理に要する時間が短すぎると、ＡｌへのＭｇ2Ｓｉの固溶がすすまない結果、機械的性質の向上が図れないおそれがある。溶体化処理における保持温度をより高く設定する本発明は、このような困難を乗り越えるべく研究が重ねられて得られたものであり、本発明においては、溶体化処理温度は、被処理物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度と同じ温度乃至は少し高い温度（好ましくは融解温度に対し±０〜＋５℃の範囲の温度）に設定し、好ましくは溶体化処理に要する時間を昇温時間及び保持時間の合計で９０分以内に設定する。このような条件で溶体化処理を行うと、被処理物である鋳物に局所的融解は生じず、Ａｌ中への添加元素（Ｍｇ、Ｓｉ）の固溶量は短時間で最大に達し、機械的性質が向上する。一方、共晶Ｓｉ組織の粗大化はみられず、機械的性質を低下させない。
【００１９】
尚、このような条件で溶体化処理を行うためには、熱処理炉として流動層炉を使用することが好ましい。雰囲気炉は、炉内の温度の振れが少なくても約±５℃と大きいため、保持温度が高すぎると、実際の溶体化処理温度が、被処理物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度を大きく越えてしまい、局所的に融解してしまうおそれがあるからである。流動層炉を用いれば、特にそれが熱風直接吹込型の流動層炉であれば、炉内における温度の振れを極小さくすることが可能であるため、被処理物である鋳物の局所的な融解の発生が防止され、更に、実際の溶体化処理温度を好ましい温度範囲、即ち被処理物を構成する鋳造用アルミニウム合金の融解温度に対し±０〜＋５℃の範囲にすることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００２１】
先ず、主に析出硬化型の鋳造用Ａｌ合金を用意し、これを溶解し溶湯を得て、一般的な各種の鋳造法により所望の形状に成形し、被処理物である鋳物を得る。そして、得られた鋳物に対して、図１に示されるような熱処理スケジュールに基づいて熱処理を行う。具体的には、鋳物を熱処理炉に入れ、その熱処理炉内を昇温した後、所定の温度で保持し、鋳物に溶体化処理を施す。その後、急冷する。次いで、鋳物を、同じ又は別の熱処理炉に入れ、再度昇温した後、所定の温度を保持し、鋳物に時効処理を施す。鋳物に対して、このような熱処理を施すことにより、その機械的性質を向上させることが出来る。鋳物の機械的性質が向上することは、一定の機械的性質を維持するために、より薄肉化が可能であることを意味するから、鋳物が車両用部品、特に高い強度が要求される足まわり部品（ホイール、ロアアーム、アッパーリンク等）である場合には、それを軽量化出来、自動車等の燃費向上に貢献し得る。
【００２２】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法では、被処理物たる鋳物を、好ましくは１０分以内（より好ましくは５分以内）の短い昇温時間５４（図１参照）で溶体化処理温度まで昇温させ、その温度で保持時間５３だけ保持し、鋳物を溶体化処理する。昇温時間５４及び保持時間５３を含めて溶体化処理に要する時間（溶体化処理時間５１）は９０分以内（より好ましくは６０分以内）である。そして、このとき、被処理物である鋳物を構成する鋳造用Ａｌ合金の融解温度に対して同じか乃至は少し高い温度（好ましくは融解温度に対して±０〜＋５℃の範囲の温度）を保持して溶体化処理する。
【００２３】
次いで、鋳物を熱処理炉から取り出し、水冷手段等により常温まで急冷する。そして、鋳物を時効処理する。時効処理は、自然時効でもよく限定されるものではないが、好ましくは高温で行う人工時効であり、被処理物たる鋳物を、好ましくは１０分以内（より好ましくは５分以内）で時効処理温度まで昇温し、その温度で時効処理時間５２（図１参照）だけ保持する。時効処理温度は、限定されるものではないが、１５０〜２００℃の範囲が好ましく、１７０〜１９０℃の範囲が更に好ましい。
【００２４】
昇温時間及び保持時間の合計が９０分以内という短い時間で溶体化処理すると、溶体化処理温度が、被処理物である鋳物を構成する鋳造用Ａｌ合金の融解温度以上の高い温度であっても、被処理物たる鋳物が直ぐに融解することはない。一方、従来より高い溶体化処理温度で処理する結果、溶体化処理温度が融解温度より低い（一般に融解温度に対して−２０〜−１０℃の範囲の温度である）従来方法に比較して、鋳造時（凝固時）に晶出した微量異種金属が、短時間で、より多量に、Ａｌに固溶化し、後の時効処理による析出硬化が、より促進され、機械的性質を、大きく向上させることが可能となる。
【００２５】
本発明において、被処理物（鋳物）は、析出硬化型の鋳造用Ａｌ合金を主な材料とするものであれば限定されない。その析出硬化型の鋳造用Ａｌ合金として、例えば、Ｓｉを７．０質量％とＭｇを０．３質量％含有したＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のＡＣ４Ｃ合金（日本工業規格、以下同じ）、特に、鉄（Ｆｅ）の含有量を極少なく抑え靱性を向上させたもの（日本工業規格ではＡＣ４ＣＨ合金として区別される）を、好ましいものとして挙げることが出来る。他に、Ｓｉを９．０質量％とＭｇを０．５質量％含有したＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のＡＣ４Ａ合金、Ｓｉを８．５質量％と銅（Ｃｕ）を３．０質量％含有したＡｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系のＡＣ４Ｂ合金、Ｓｉを５．０質量％とＣｕを１．２質量％とＭｇを０．５質量含有したＡｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系のＡＣ４Ｄ合金、Ｓｉを４．５質量％とＣｕを４．０質量％含有したＡｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系のＡＣ２Ａ合金、Ｓｉを６．０質量％とＣｕを３．０質量％含有したＡｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系のＡＣ２Ｂ合金を例示することが出来る。何れかの鋳造用Ａｌ合金であれば、本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法によって、引張強さ、０．２％耐力、及び、伸びという三つの機械的性質を、高レベルに、向上させることが可能である。
【００２６】
融解温度は鋳造用Ａｌ合金の種類によって異なるため、本発明において溶体化処理における保持温度も異なることになる。例えば、ＡＣ４Ｃ合金及びＡＣ４ＣＨ合金の場合には、融解温度は約５５７℃であるから、溶体化処理の保持温度は５５７〜５６２℃の範囲にすることが好ましい。融解温度と同じか乃至は少し高い温度で溶体化処理することにより固溶がすすみ、より具体的には、Ｍｇ及び／又はＳｉのα相中（Ａｌ）への固溶率を、より短い時間で８０％以上とすることが出来る。その結果、得られるＡｌ合金の強度が、大きく向上する。
【００２７】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法において、溶体化処理における保持温度が所定の温度範囲であればよく、溶体化処理を行うための熱処理炉について特に制限はない。即ち、例えば、高周波加熱方式、低周波加熱方式、遠赤外線加熱方式等の何れかの加熱手段を備える炉、あるいは一般的な大気炉、等を利用することが可能である。より好ましい熱処理炉は炉内の温度分布の均一性に優る流動層炉であり、これを使用して、被処理物である鋳物を流動層の中に存在させて溶体化処理を施すことが好ましい。
【００２８】
流動層炉は、粉粒体等の粒状物が吹き込みガスにより加熱され、且つ、均一に混合されて形成された流動層を有する炉であり、この流動層内の温度分布が概ね均一になり、伝熱効率がよい、という特徴を有する。流動層内の温度分布が均一に維持されると、融解温度と同じか乃至は少し高い温度で、例えば９０分程度、溶体化処理を行っても、鋳物が局所的に融解するおそれは極小さくなる。又、伝熱効率がよいことから、溶体化処理温度までの昇温時間を短縮することが出来る。これらの特徴は、従来の空気を熱媒体とする雰囲気炉に対して大きな利点である。
【００２９】
時効処理の具体的方法については特に制限はない。空気を熱媒体とする従来の雰囲気炉を使用することも出来るが、溶体化処理と同様に、流動層炉を使用することが、より好ましい。昇温が速いことによる時効処理時間の短縮の他に、溶体化処理と同じ流動層炉を使用することが、熱処理プロセス全体の制御上、操作上の観点から好ましいからである。
【００３０】
流動層炉は、その加熱手段により、炉体の外部から加熱する方式や、ラジアントチューブを流動層中に内蔵するラジアントチューブ方式等の間接加熱方式の他、熱風の直接吹込みによる直接加熱方式のものに分類される。何れの加熱手段を備えるものも適用可能であるが、熱風の直接吹込みによる直接加熱方式により流動層を形成する流動層炉が好ましい。流動層中の温度分布の均一性が、より優り、流動層内の温度差を約±１．５〜±３℃の範囲に抑えることが出来るからである。
【００３１】
図２は、本発明に用いられる熱風直接吹込み方式の流動層炉の一例を示す概略図である。容器１０内において、粉粒体等の粒状物１２が多孔板１６上に充填され、この粒状物１２が多孔板１６の下から吹き込まれる熱風１４により流動化され、均一に混合されて流動層１８が形成されているものである。
【００３２】
図３は、本発明に用いられる流動層炉の他例を示す概略図である。熱風発生装置２０において、図示しないブロワより送られる空気がバーナ２２からの火炎により７００〜８００℃の熱風まで暖められる。この熱風は熱風温度監視装置２４を経て、流動層炉２６に吹き込まれる。流動層炉２６において、熱風は多孔パイプ２８から流動層３０中に吹き込まれ、粒状物３２を流動化させるとともに粒状物３２を加熱する。このようにして、流動層３０内が所定の温度範囲になるように加熱される。例えば、設定温度を、融解温度より＋２℃に設定した場合に、流動層３０内の温度は融解温度より±０〜＋４℃の範囲に収まり、流動層内が大きく融解温度を越えた温度になることはない。このように均一の温度の流動層３０内において鋳物３４は迅速に加熱される。尚、粒状物排出用バルブ３６は適宜粒状物３２を外部に排出するものである。本発明にかかる時効処理についても、図２及び図３に示される流動層炉を用いることが出来る。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明を実施例に基づき、更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
（実施例１）図３に示される流動層炉２６を用い、試験用鋳物に熱処理（溶体化処理及び時効処理）を施した。用いた試験用鋳物は、図６に示される形状及び大きさを有する試験用鋳物６１であり、ＡＣ４ＣＨ合金を使用して鋳造成形したものである。流動層炉は、内径１５００ｍｍ×１５００ｍｍの角タンクで、直胴部高さが７５０ｍｍ、下方部が逆円錐状である。流動層を構成する粒状物としては、平均粒径が５０〜５００μｍの砂を用いた。
【００３５】
熱処理条件は、溶体化処理温度５６０℃で、その溶体化処理温度までの昇温時間を１０分とし、その昇温時間を含んで１５分の溶体化処理時間で溶体化処理を行った後に、急冷し、その後、時効処理温度１９０℃で、昇温、保持を含め６０分の時効処理を実施した。又、溶体化処理時間を３０分、６０分、１２０分、１８０分、３００分、４５０分、として、同様の熱処理を行った。
【００３６】
熱処理された試験用鋳物の固溶の進み具合を確認するため、固溶量の代替として吸熱エネルギー（ｍｃａｌ／ｇ）を測定した。吸熱エネルギーは、熱処理された試験用鋳物から５ｍｇの小片を切り出し、その小片をアルゴンガスによる不活性雰囲気中で徐々に昇温して、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いて測定した。
【００３７】
又、溶体化処理時間を３０分、６０分、１２０分、１８０分、３００分、４５０分、として、同様の熱処理を行い、吸熱エネルギーを測定した。溶体化処理時間と吸熱エネルギー（固溶量）との関係を、図４に示す。
【００３８】
（比較例１，２）熱処理条件のうち、溶体化処理温度を５４０℃（比較例１）、５５０℃（比較例２）とした以外は、実施例１と同様にして、溶体化処理時間を変更して、熱処理を行い、吸熱エネルギーを測定した。溶体化処理時間と吸熱エネルギー（固溶量）との関係を、図４に示す。
【００３９】
（考察）図４より、ＡＣ４ＣＨ合金の融解温度より高温の５６０℃で溶体化処理を行うと、溶体化処理温度が５４０℃、５５０℃の場合より、最大固溶量に達するまでの溶体化処理時間が短縮されることが理解出来る。
【００４０】
（実施例２）実施例１と同じ流動層炉を用い、車両用ホイールに熱処理（溶体化処理及び時効処理）を施した。用いた車両用ホイールは、図５（ａ）に斜視図として示され、図５（ｂ）に断面図（図５（ａ）のＡＡ断面）として示されるホイール４１である。ホイール４１は、アウターリム４３及びインナーリム４２と、スポーク４４とを有するものであり、ＡＣ４ＣＨ合金を使用して鋳造成形して得たものである。
【００４１】
熱処理条件は、溶体化処理温度５６０℃で、その溶体化処理温度までの昇温時間を１０分とし、その昇温時間を含んで１５分の溶体化処理時間で溶体化処理を行った後に、急冷し、その後、時効処理温度１９０℃で、昇温、保持を含め６０分の時効処理を実施した。
【００４２】
機械的性質を確認するため、熱処理された車両用ホイールのアウターリム（アウターともいう）、インナーリム（インナーともいう）、スポークから、それぞれ試験片（ｎ＝４）を切り出し、各試験片に対し、引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）、衝撃試験、硬さ試験を行った。得られた結果を図７及び図８に示す。尚、引張試験は、ＪＩＳ  Ｚ２２４１で規定されている試験法に従って行った。衝撃試験は、ＪＩＳで規定されたシャルピー試験法を用いて衝撃値を測定した。硬さ試験としては、ＪＩＳ  Ｚ２２４５に規定された試験法を用い、硬さ（ロックウェル硬さＢスケール）を測定した。
【００４３】
（実施例３，４）熱処理条件のうち、溶体化処理時間を３０分（実施例３）、６０分（実施例４）とした以外は、実施例２と同様にして、熱処理を行い、引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）、衝撃試験、硬さ試験を行った。結果を図７及び図８に示す。
【００４４】
（実施例５，６）熱処理条件のうち、時効処理温度を１７０℃（実施例５，６とも）とし、溶体化処理時間を３０分（実施例５）、６０分（実施例６）とした以外は、実施例２と同様にして、熱処理を行い、引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）、衝撃試験、硬さ試験を行った。結果を図７及び図８に示す。
【００４５】
（実施例７，８）熱処理条件のうち、時効処理温度を１６０℃（実施例７，８とも）とし、溶体化処理時間を３０分（実施例７）、６０分（実施例８）とした以外は、実施例２と同様にして、熱処理を行い、引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）、衝撃試験、硬さ試験を行った。結果を図７及び図８に示す。
【００４６】
（比較例３）雰囲気炉（大気炉）を使用し、熱処理条件を、溶体化処理温度５４０℃で、その溶体化処理温度までの昇温時間を１０分とし、その昇温時間を含んで５時間の溶体化処理時間で溶体化処理を行った後に、急冷し、その後、時効処理温度１５５℃で、昇温、保持を含め２．５時間の時効処理を実施した。それ以外は、実施例２と同様にして、熱処理を行い、引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）、衝撃試験、硬さ試験を行った。結果を図７及び図８に示す。
【００４７】
（考察）図７及び図８より、ＡＣ４ＣＨ合金の融解温度より高温である５６０℃で溶体化処理を行うと、溶体化処理温度が５４０℃の場合より、機械的性質が向上することが理解出来る。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明のアルミニウム合金鋳物の熱処理方法は、析出硬化型の鋳造用アルミニウム合金からなるあらゆる鋳物に利用することが出来る。特に、被処理物である鋳物が、車両用足まわり部品、エンジン部品等の薄肉化を通じて軽量化が求められる鋳物である場合に、好適な熱処理方法である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】熱処理スケジュールを示すグラフである。
【図２】本発明に用いられる熱風直接吹込み方式の流動層炉の一例を示す概略図である。
【図３】本発明に用いられる流動層炉の他例を示す概略図である。
【図４】実施例の結果を表すグラフであり、溶体化処理時間と吸熱エネルギーとの関係を示すものである。
【図５】実施例で使用されたホイールを示す図であり、図５（ａ）は斜視図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）におけるＡＡ断面を表す断面図である。
【図６】実施例で使用された試験用鋳物を示す平面図である。
【図７】実施例の引張試験の結果を表すグラフである。
【図８】実施例の衝撃試験及び硬さ試験の結果を表すグラフである。
【符号の説明】
【００５０】
１０…容器、１２…粒状物、１４…熱風、１６…多孔板、１８…流動層、２０…熱風発生装置、２２…バーナ、２４…熱風温度監視装置、２６…流動層炉、２８…多孔パイプ、３０…流動層、３２…粒状物、３４…鋳物、３６…粒状物排出用バルブ、４１…ホイール、４２…インナーリム、４３…アウターリム、４４…スポーク、５１…溶体化処理時間、５２…時効処理時間、５３…保持時間（溶体化処理）、５４…昇温時間（溶体化処理）、６１…試験用鋳物。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図６】
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【図４】
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【図７】
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【図８】
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