(57)【要約】【課題】成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】開口部の断面形状が樹脂シートの設計断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４をラップ角が５度未満で型ローラ２６に巻き掛けるとともに、型ローラに対向配置されるニップローラ２７と型ローラとで挟圧し、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料をラップ角が５度未満で型ローラに巻き掛けるとともに、該型ローラに対向配置されるニップローラと該型ローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記型ローラと前記ニップローラとを複数セット設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の型ローラと該第１の型ローラに対向配置される第１のニップローラとで挟圧し、
該第１の型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該第１の型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を第２の型ローラと該第２の型ローラに対向配置される第２のニップローラとで挟圧し、
該第２の型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記第２の型ローラ及び前記第２のニップローラに巻き掛けられる前記樹脂材料のラップ角がそれぞれ５度未満であることを特徴とする請求項３に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記第２の型ローラと前記第２のニップローラの、前記樹脂材料走行方向下流側に、該第２の型ローラと第２のニップローラと同一構成の型ローラとニップローラとのセットを１セット以上設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることを特徴とする請求項３又は４に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の表型ローラと該第１の表型ローラに対向配置される第１の裏型ローラとで挟圧し、
該第１の表型ローラ表面の凹凸形状と該第１の裏型ローラ表面の凹凸形状とを前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該第１の表型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の表型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料を第２の表型ローラと該第２の表型ローラに対向配置される第２の裏型ローラとで挟圧し、
該第２の表型ローラ表面の凹凸形状と該第２の裏型ローラ表面の凹凸形状とを前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記第２の表型ローラ及び前記第２の裏型ローラに巻き掛けられる前記樹脂材料のラップ角がそれぞれ５度未満であることを特徴とする請求項６に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
前記第２の表型ローラと前記第２の裏型ローラの、前記樹脂材料走行方向下流側に、該第２の表型ローラと第２の裏型ローラと同一構成の表型ローラと裏型ローラとのセットを１セット以上設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることを特徴とする請求項６又は７に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記第１の裏型ローラ表面の凹凸形状と略同一の凹凸形状が前記剥離ローラの表面に形成されていることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１１】
前記樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種光学素子に使用される樹脂シートとして、フレネルレンズやレンチキュラーレンズ等が様々な分野で使用されている。このような樹脂シートの表面には、規則的な凹凸形状が形成されており、この凹凸形状により、フレネルレンズやレンチキュラーレンズとしての光学的性能を発揮している。
【０００３】
このような樹脂シートを製造する方法として、これまでに各種の提案がなされている（特許文献１〜４参照）。これらの提案においては、いずれも、生産性向上の観点よりローラ成形方式が採用されている。
【０００４】
たとえば、特許文献１は、樹脂シートをローラから剥離するまでの間の冷却手段に工夫を施すことにより、転写性の向上を図っている。特許文献２は、ローラに金型を巻き付けてフレネルレンズを製造する方法を開示している。
【０００５】
特許文献３は、成形ローラの内部に熱緩衝部材を配して、生産性及び転写性の向上を図っている。特許文献４は、コロナ放電処理を採用することにより、転写性の向上、欠陥の低減を図っている。
【０００６】
これら従来技術の代表的なローラ成形方式は、図７に示される構成のようになっている。この装置構成は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１をシート状に賦形するためのシート用のダイ２と、表面に凹凸形状が形成されたスタンパーローラ３と、スタンパーローラ３に対向配置される鏡面ローラ４と、スタンパーローラ３に対向するとともに、鏡面ローラ４の反対側に配置される剥離用鏡面ローラ５よりなる。
【０００７】
そして、ダイ２より押し出したシート状の樹脂材料１を、スタンパーローラ３と鏡面ローラ４とで挟圧し、スタンパーローラ３表面の凹凸形状を樹脂材料１に転写し、樹脂材料１を剥離用鏡面ローラ５に巻き掛けることによりスタンパーローラ３より剥離する。
【特許文献１】特開平８−３１０２５号公報
【特許文献２】特開平７−３１４５６７号公報
【特許文献３】特開２００３−５３８３４号公報
【特許文献４】特開平８−２８７５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の提案は、いずれも、比較的薄肉の樹脂シートを製造する方法に関するものであり、比較的厚肉の樹脂シートの製造には適していない。特に、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した場合には、所望の断面形状を得るのが非常に困難である。
【０００９】
たとえば、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート樹脂）を押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を１ｍｍ以上とした場合、表面又は裏面に凹凸（樹脂の硬化時の収縮による引け）を生じたり、全体的に表面形状転写率が低下したり、シャープエッジ形状が転写できなかったり、各種の問題がある。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するために、開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料をラップ角が５度未満で型ローラに巻き掛けるとともに、該型ローラに対向配置されるニップローラと該型ローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１２】
本発明によれば、スリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラとニップローラとで挟圧し、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する。このように、異形ダイより押し出した断面形状が樹脂シートの設計断面形状に近づくようにすることにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることにより、所望の断面形状を得ることができる。
【００１３】
本発明において、前記型ローラと前記ニップローラとを複数セット設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることが好ましい。型ローラとニップローラとの１セットでも所定の効果は得られるが、このように複数セット設けて段階的に加工することにより、より本発明の効果が得られる。
【００１４】
また、本発明は、開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の型ローラと該第１の型ローラに対向配置される第１のニップローラとで挟圧し、該第１の型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該第１の型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を第２の型ローラと該第２の型ローラに対向配置される第２のニップローラとで挟圧し、該第２の型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１５】
本発明によれば、スリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラとニップローラとの複数組で挟圧し、型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写する。このように、異形ダイより押し出した断面形状が樹脂シートの設計断面形状に近づくようにすることにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることにより、所望の断面形状を得ることができる。
【００１６】
本発明において、前記第２の型ローラ及び前記第２のニップローラに巻き掛けられる前記樹脂材料のラップ角がそれぞれ５度未満であることが好ましい。このような状態で、第２の型ローラと第２のニップローラとで挟圧することにより、平板状の樹脂材料を撓ませることなく搬送できる。
【００１７】
また、本発明において、前記第２の型ローラと前記第２のニップローラの、前記樹脂材料走行方向下流側に、該第２の型ローラと第２のニップローラと同一構成の型ローラとニップローラとのセットを１セット以上設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることが好ましい。第２の型ローラと第２のニップローラとの１セットでも所定の効果は得られるが、このように複数セット設けて段階的に加工することにより、より本発明の効果が得られる。
【００１８】
また、本発明は、開口部の断面形状が樹脂シートの所望の断面形状に近づくようにスリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を第１の表型ローラと該第１の表型ローラに対向配置される第１の裏型ローラとで挟圧し、該第１の表型ローラ表面の凹凸形状と該第１の裏型ローラ表面の凹凸形状とを前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該第１の表型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該第１の表型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料を第２の表型ローラと該第２の表型ローラに対向配置される第２の裏型ローラとで挟圧し、該第２の表型ローラ表面の凹凸形状と該第２の裏型ローラ表面の凹凸形状とを前記樹脂材料に転写することを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１９】
本発明によれば、スリット幅分布をもって形成された異形ダイより押し出したシート状の樹脂材料を表型ローラと裏型ローラとの複数組で挟圧し、表型ローラと裏型ローラの表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写する。このように、異形ダイより押し出した断面形状が樹脂シートの設計断面形状に近づくようにすることにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、徐々に設計形状に近づけることにより、所望の断面形状を得ることができる。
【００２０】
本発明において、前記第２の表型ローラ及び前記第２の裏型ローラに巻き掛けられる前記樹脂材料のラップ角がそれぞれ５度未満であることが好ましい。このような状態で、第２の表型ローラと第２の裏型ローラとで挟圧することにより、平板状の樹脂材料を撓ませることなく搬送できる。
【００２１】
また、本発明において、前記第２の表型ローラと前記第２の裏型ローラの、前記樹脂材料走行方向下流側に、該第２の表型ローラと第２の裏型ローラと同一構成の表型ローラと裏型ローラとのセットを１セット以上設け、前記樹脂材料に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけることが好ましい。第２の表型ローラと第２の裏型ローラとの１セットでも所定の効果は得られるが、このように複数セット設けて段階的に加工することにより、より本発明の効果が得られる。
【００２２】
また、本発明において、前記第１の裏型ローラ表面の凹凸形状と略同一の凹凸形状が前記剥離ローラの表面に形成されていることことが好ましい。剥離ローラにも凹凸形状が形成されていれば、第１の表型ローラと協働して転写が行え、より本発明の効果が得られる。
【００２３】
また、本発明において、前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることが好ましい。また、本発明において、前記樹脂材料の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることが好ましい。このように、従来、成形が困難であった、断面形状の樹脂材料の成形において、本発明の効果が発揮できる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように、本発明によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、添付図面に従って、本発明に係る樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態（第１実施形態）について詳説する。図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図である。
【００２６】
この樹脂シートの製造ライン１０は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、ダイ１２の直後における樹脂材料１４の上側に配される第１型ローラ２６と、樹脂材料１４を挟んで第１型ローラ２６に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第１ニップローラ２７と、下流における樹脂材料１４の上側に配される第２型ローラ２８と、樹脂材料１４を挟んで第２型ローラ２８に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第２ニップローラ２９と、更に下流における樹脂材料１４の上側に配される第３型ローラ３０と、樹脂材料１４を挟んで第３型ローラ３０に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第３ニップローラ３１と、更に下流における樹脂材料１４の上側に配される第４型ローラ３２と、樹脂材料１４を挟んで第４型ローラ３２に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第４ニップローラ３３と、より構成される。
【００２７】
ダイ１２は、開口部（スリット）の断面形状が樹脂シート（樹脂材料１４）の設計断面形状に近づくように、図３（ａ）に示されるようなスリット幅分布をもって形成された異形ダイである。このスリットの断面形状については、後述する。
【００２８】
ダイ１２のスリット長さは、成形された溶融樹脂材料１４の幅が第１型ローラ２６の幅よりも広くなるように形成され、また、このダイ１２から押し出される溶融樹脂材料１４が第１型ローラ２６と第１ニップローラ２７との間に押し出されるように配置されている。
【００２９】
各型ローラ（第１型ローラ２６〜第４型ローラ３２）の表面には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。この図２は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。
【００３０】
すなわち、樹脂材料１４の裏面は平面であり、樹脂材料１４の表面に矢印に平行な直線状の凹凸パターンが形成されている。この矢印は、樹脂材料１４の走行方向を示す。したがって、ダイ１２の開口部（スリット）の断面形状を、端面１４Ａのように形成すればよく、また、各型ローラの表面には、端面１４Ａの反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。
【００３１】
ただし、ダイ１２の開口部をこのように形成しても、樹脂材料１４がこの形状に倣うことは困難な場合が多く、また、樹脂材料１４がこの形状に倣ったところで、樹脂材料１４が高粘度の状態にあることより、ダイ１２の直後で鋭角部に丸みを生じる等、この形状から外れてしまう。
【００３２】
また、最上流側の型ローラである第１型ローラ２６にこのようなエンドレス溝を形成しても、樹脂材料１４がこの形状に倣うことは困難な場合が多く、後段の型ローラにより設計形状にできればよいので、型ローラを複数セット設け、樹脂材料１４に転写される凹凸形状を段階的に設計形状に近づけるローラ構成とすればよい。
【００３３】
図３は、成形の各段階における樹脂材料１４の断面図である。このうち、（ａ）は、ダイ１２直後の樹脂材料１４の断面であり、（ｄ）は、製品の設計形状の断面である。この中間の（ｂ）及び（ｃ）は、樹脂材料１４が段階的に設計形状に近づいて行く過程の断面である。
【００３４】
したがって、ダイ１２の開口部（スリット）の断面形状を、図３（ａ）のように形成すればよく、各型ローラにも、図３（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）のような形状の反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、（ａ）〜（ｃ）における想像線（二点鎖線）は、製品の設計形状の断面を示す。
【００３５】
なお、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細については後述する。
【００３６】
各型ローラの材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３７】
各型ローラ表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や型ローラ表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。
【００３８】
各型ローラ表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００３９】
各型ローラは、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、各型ローラには、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による各型ローラの温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。温度調節手段の構成については、後述する。
【００４０】
各ニップローラ（第１ニップローラ２７〜第４ニップローラ３３）は、各型ローラ（第１型ローラ２６〜第４型ローラ３２）に対向配置され、各型ローラとにより樹脂材料１４を挟圧するためのローラである。
【００４１】
各ニップローラの表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、各ニップローラ表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００４２】
各ニップローラの材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００４３】
各ニップローラは、いずれも、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、各ニップローラに駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００４４】
各型ローラ及び各ニップローラに駆動手段を設ける場合に、それぞれの駆動速度を可変とする構成が好ましく採用できる。これにより、たとえば、第２型ローラ２８及び第２ニップローラ２９、第３型ローラ３０及び第３ニップローラ３１、第４型ローラ３２及び第４ニップローラ３３の順に、第１型ローラ２６の周速より徐々に増速（せいぜい数％以内の範囲で）させる運転方法が採用できる。
【００４５】
各ニップローラには、いずれも、図示しない加圧手段が設けられており、各型ローラと各ニップローラとの間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、いずれも、各型ローラと各ニップローラとの接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。
【００４６】
各ニップローラには、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、各ニップローラの背面側（各型ローラの反対側）にバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。
【００４７】
各ニップローラには、いずれも、温度調節手段が施されている。そして、個々にローラ温度を制御できるようになっている。このように設定することにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。
【００４８】
すなわち、第１ニップローラ２７の設定温度を低くし過ぎると、溶融状態にある樹脂材料１４を急冷することとなり、樹脂材料１４内部に歪みを発生させるので好ましくなく、第４ニップローラ３３の設定温度を高くし過ぎると、樹脂材料１４が第４型ローラ３２から剥離され、樹脂材料１４の表面が自由表面状態となった後に凹凸パターン形状が崩れるので好ましくない。
【００４９】
各型ローラ及び各ニップローラのそれぞれのローラ設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、各型ローラの外径、各型ローラの凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。
【００５０】
各型ローラ及び各ニップローラのそれぞれのローラ温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。
【００５１】
他の温度調節手段としては、たとえば、ローラの内部にシースヒータを埋め込む構成、ローラの近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００５２】
以上に説明した各ローラ、及び、樹脂材料１４の各箇所の表面温度がモニターできるように、表面温度測定手段（図示略）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００５３】
このような表面温度測定手段による測定箇所としては、たとえば、ダイ１２と第１型ローラ２６（及び第１ニップローラ２７）との間の樹脂材料１４の幅方向の複数点、各型ローラ（及び各ニップローラ）の直後の樹脂材料１４の幅方向の複数点、等が考えられる。
【００５４】
また、このような表面温度測定手段のモニター結果を各ローラの温度調節手段やダイ１２等にフィードバックして各ローラ等の温度制御に反映させることもできる。なお、表面温度測定手段を設けずに、フィードフォワード制御により運転することも可能である。
【００５５】
図１の樹脂シートの製造ライン１０又はその下流に、樹脂材料１４の張力を検出するテンション検出手段を設けたり、樹脂材料１４の板厚を検出する板厚検出手段（厚さセンサ）を設けたりすることも、好ましく採用できる。また、このような検出手段による検出結果を設定値と比較し、後述するドロー制御にフィードバックすることもできる。
【００５６】
更に、図１の樹脂シートの製造ライン１０において、冷却装置を設けることも可能である。たとえば、エアノズルを設け、各ニップローラに温度及び噴出量を制御したエアを吹き付け、各ニップローラの温度制御の補助としたり、エアノズルを設け、各ニップローラ同士の間より樹脂材料１４の裏面に温度及び噴出量を制御したエアを吹き付け、樹脂材料１４の温度制御の補助としたりできる。
【００５７】
このような冷却装置を設ける場合、冷却装置のエア温度及びエア供給量（吹き付け流量）は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、各型ローラの外径、各型ローラの凹凸パターン形状、各ニップローラの設定温度等によって最適な値を選択すべきである。
【００５８】
また、図１の樹脂シートの製造ライン１０の下流に徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を設けることもできる。このような徐冷ゾーンは、樹脂シートの製造ライン１０の下流における樹脂材料１４の急激な温度変化を防止するために設けるものである。樹脂材料１４に急激な温度変化を生じた場合、たとえば、樹脂材料１４の表面近傍が塑性状態になっているのに、樹脂材料１４の内部が弾性状態であり、この部分の硬化による収縮で樹脂材料１４の表面形状が悪化する。また、樹脂材料１４の表裏面に温度差を生じ、樹脂材料１４に反りを生じる不具合もある。
【００５９】
徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）としては、水平方向のトンネル形状とし、トンネル内部に温度調節手段を設け、樹脂材料１４の冷却温度プロファイルを制御できる構成が採用できる。温度調節手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風又は冷風）を樹脂材料１４に向けて噴出させる構成、加熱手段（ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等）により、樹脂材料１４の表裏面をそれぞれ加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００６０】
図１の樹脂シートの製造ライン１０の下流（徐冷ゾーンの下流）には、洗浄装置（洗浄ゾーン）、欠陥検査装置（検査ゾーン）、ラミネート装置、サイドカッター、クロスカッター、集積部が順に設けられる。
【００６１】
このうち、ラミネート装置は、樹脂材料１４の表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける装置であり、サイドカッターは、樹脂材料１４の幅方向両端部分（捨て部分）を切除する装置であり、クロスカッターは、樹脂材料１４を所定長さに切り揃える装置である。
【００６２】
上記装置のうち、用途に応じて、いくつかを省略することもできる。
【００６３】
次に、図１に示される樹脂シートの製造ライン１０による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００６４】
本発明に適用される樹脂材料１４としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００６５】
ダイ１２より水平方向に押し出したシート状の樹脂材料１４を、第１型ローラ２６と第１型ローラ２６に対向配置される第１ニップローラ２７とで挟圧し、第１型ローラ２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。
【００６６】
次いで、樹脂材料１４を水平方向に搬送し、第２型ローラ２８と第２型ローラ２８に対向配置される第２ニップローラ２９とで挟圧し、第２型ローラ２８表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、第３型ローラ３０と第３型ローラ３０に対向配置される第３ニップローラ３１とで挟圧し、第３型ローラ３０表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、第４型ローラ３２と第４型ローラ３２に対向配置される第４ニップローラ３３とで挟圧し、第４型ローラ３２表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。
【００６７】
次いで、必要に応じて、徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【００６８】
この樹脂シートの製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、第１型ローラ２６の周速も略これに一致させる。
【００６９】
一方、以降の型ローラ（第２型ローラ２８、第３型ローラ３０、及び第４型ローラ３２）及びニップローラ（第２ニップローラ２９、第３ニップローラ３１、及び第４ニップローラ３３）の駆動は、第２、第３、第４ローラの順に、第１型ローラ２６の周速より徐々に増速させる、いわゆるドロー制御の運転方法とする。これら型ローラ及びニップローラの各ローラ間のドロー値は、０〜３％とするのが好ましく、０〜１％とするのがより好ましい。
【００７０】
なお、各ローラの速度ムラは、設定値に対して１％以内になるように制御することが好ましい。
【００７１】
各ニップローラ（第１ニップローラ２７〜第４ニップローラ３３）の各型ローラ（第１型ローラ２６〜第４型ローラ３２）への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。
【００７２】
なお、樹脂材料１４の製品状態での規定の厚さが得られるように、各ニップローラの押し付け圧を適正に制御するのみならず、各ニップローラ（第１ニップローラ２７〜第４ニップローラ３３）と各型ローラ（第１型ローラ２６〜第４型ローラ３２）とのクリアランスを適正に制御することも好ましく採用できる。
【００７３】
各ニップローラ（第１ニップローラ２７〜第４ニップローラ３３）の温度制御は、個々のローラ毎に設定することが好ましい。そして、第４ニップローラ３３の箇所における樹脂材料１４が樹脂の軟化点Ｔａ以下の温度になっていることが好ましい。この際、樹脂材料１４にポリメチルメタクリレート樹脂を採用した場合、第４ニップローラ３３の設定温度は、５０〜１１０°Ｃとできる。
【００７４】
次に、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細について説明する。図２は、既述したように、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【００７５】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。このパターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂに形成されるＶ溝５０と、このＶ溝５０の両縁より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５２、５２が繰り返される形状である。すなわち、Ｖ溝５０の中心線に対して線対象となる、Ｖ溝５０及び両側のテーパ部５２、５２を１単位（１ピッチ）とした連続形状である。
【００７６】
図２において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００７７】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の内部に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、Ｖ溝５０の表面より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５２、５２で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００７８】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の幅ｐを２ｍｍ以上にすることが好ましく、Ｖ溝５０の頂角θ１を４０〜８０度にするのが好ましい。また、Ｖ溝５０の深さΔｔは１ｍｍ以上にすることが好ましく、２．５ｍｍ以上にするのがより好ましい。テーパ部５２、５２の傾斜角度θ２は３〜２０度にするのが好ましい。また、テーパ部５２、５２の幅ｐ２は５ｍｍ以上にすることが好ましく、１０ｍｍ以上にするのがより好ましい。
【００７９】
次に、樹脂材料１４表面の他の凹凸パターン形状について説明する。図４は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。樹脂材料１４の裏面は平面である。
【００８０】
樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。この断面が鋸刃状パターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとを繋ぐ鉛直壁５４と、この鉛直壁５４の上縁（最厚肉部１４Ｂ）より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５６が繰り返される形状である。
【００８１】
図４において、樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。
【００８２】
成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、鉛直壁５４の側面に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、鉛直壁５４の表面（側面）より樹脂材料１４の内部に入射し、テーパ部５６で反射し、樹脂材料１４の裏面より面状に照射されることとなる。
【００８３】
このように成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合には、テーパ部５６傾斜角度θ３を３〜２０度とするのが好ましい。
【００８４】
なお、成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合、これら以外の形状を採用することもできる。たとえば、図２の樹脂材料１４のＶ溝５０の断面形状はＶ字状となっているが、これ以外の形状、たとえば、矩形状、台形状、円弧状、放物線状等の断面形状も、光学的特性、成形性等を満足できれば採用できる。
【００８５】
また、第１型ローラ１６表面の凹凸形状も、図２又は図４の樹脂材料１４表面の反転形状である必要はなく、樹脂材料１４の収縮代等を考慮して、樹脂材料１４の製品形状が図２又は図４の形状となるように、この形状よりオフセットした形状とすることもできる。
【００８６】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の他の実施の形態（第２実施形態）について詳説する。図５は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン１０’を示す構成図である。なお、図１に示される第１実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【００８７】
この樹脂シートの製造ライン１０’は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された第１型ローラ１６と、第１型ローラ１６に対向配置される第１ニップローラ１８と、第１型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４と、剥離ローラ２４下流における樹脂材料１４の上側に配される第２型ローラ２６と、樹脂材料１４を挟んで第２型ローラ２６に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第２ニップローラ２７と、更に下流における樹脂材料１４の上側に配される第３型ローラ２８と、樹脂材料１４を挟んで第３型ローラ２８に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第３ニップローラ２９と、更に下流における樹脂材料１４の上側に配される第４型ローラ３０と、樹脂材料１４を挟んで第４型ローラ３０に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第４ニップローラ３１と、更に下流における樹脂材料１４の上側に配される第５型ローラ３２と、樹脂材料１４を挟んで第５型ローラ３２に対向配置される（樹脂材料１４の下側に配される）第５ニップローラ３３と、より構成される。
【００８８】
すなわち、第２型ローラ２６及び第２ニップローラ２７以降の構成は、ローラの第番号が異なる点以外は第１実施形態と同一である。
【００８９】
第１実施形態と相違する点は、ダイ１２よりシート状の樹脂材料１４が鉛直下方向に押し出される点、及び、第２型ローラ２６及び第２ニップローラ２７の前段において、樹脂材料１４が第１型ローラ１６と第１型ローラ１６に対向配置される第１ニップローラ１８とで挟圧され、第１型ローラ１６表面の凹凸形状が樹脂材料１６に転写され、次いで、樹脂材料１４が第１型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けられることにより第１型ローラ１６より剥離されるように構成されている点である。
【００９０】
ダイ１２は、姿勢が異なる点で第１実施形態と相違するが、他の構成（特に、開口部の断面形状）は第１実施形態と同一である。
【００９１】
第１型ローラ１６及び第１ニップローラ１８は、配置が第１実施形態と相違するが、他の構成は第１実施形態と同一である。
【００９２】
剥離ローラ２４は、第１型ローラ１６に対向配置され、第１型ローラ１６とにより樹脂材料１４を挟圧するとともに、樹脂材料１４を巻き掛けることにより樹脂材料１４を第１型ローラ１６より剥離させるためのローラで、第１型ローラ１６を挟んで第１ニップローラ１８の１８０度下流側に配置されている。
【００９３】
剥離ローラ２４の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、剥離ローラ２４表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００９４】
剥離ローラ２４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００９５】
剥離ローラ２４は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図５の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、剥離ローラ２４に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。
【００９６】
剥離ローラ２４には、温度調節手段が施されている。そして、適正な設定温度にすることにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状を良好にできる。この温度調節手段は、各１型ローラ及び各ニップローラと同様の構成とすることができる。
【００９７】
次に、図５に示される樹脂シートの製造ライン１０’による樹脂シートの製造方法について説明する。
【００９８】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、第１型ローラ１６と第１型ローラ１６に対向配置される第１ニップローラ１８とで挟圧し、第１型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、樹脂材料１４を第１型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４に巻き掛けることにより第１型ローラ１６より剥離する。なお、剥離前において、第１型ローラ１６と剥離ローラ２４とで樹脂材料１４を挟圧し、第１型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写することも行われる。
【００９９】
第１型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、次いで、第２型ローラ２６と第２型ローラ２６に対向配置される第２ニップローラ２７とで挟圧し、第２型ローラ２６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、第３型ローラ２８と第３型ローラ２８に対向配置される第３ニップローラ２９とで挟圧し、第３型ローラ２８表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、第４型ローラ３０と第４型ローラ３０に対向配置される第４ニップローラ３１とで挟圧し、第４型ローラ３０表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、第５型ローラ３２と第５型ローラ３２に対向配置される第５ニップローラ３３とで挟圧し、第５型ローラ３２表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。
【０１００】
次いで、必要に応じて、徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【０１０１】
この樹脂シートの製造における、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度、第１型ローラ１６等の周速、いわゆるドロー制御の運転方法の採用、各ニップローラ（第１ニップローラ１８〜第５ニップローラ３３）及び剥離ローラ２４の各型ローラ（第１型ローラ１６〜第５型ローラ３２）への押し付け圧、各ニップローラ及び剥離ローラ２４の温度制御、等は第１実施形態と同様に行える。したがって、各々の詳細な説明は省く。
【０１０２】
次に、本発明に係る樹脂シートの製造方法の更に他の実施の形態（第３実施形態）について詳説する。図６は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ライン１０’’を示す構成図である。なお、図５に示される第２実施形態と同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。
【０１０３】
本実施形態においては、第２実施形態のニップローラ（第１ニップローラ１８〜第５  ニップローラ３３）及び剥離ローラ２４に代えて裏型ローラ（第１裏型ローラ３５〜第５裏型ローラ４３）及び剥離ローラ２４’が使用されている。なお、各表型ローラ（第１表型ローラ１６〜第５表型ローラ３２）は第２実施形態と同一であり、これらは第２実施形態の第１型ローラ１６〜第５型ローラ３２に該当する。
【０１０４】
樹脂シートの製造ライン１０’’において、各表型ローラ（第１表型ローラ１６〜第５表型ローラ３２）により樹脂シート１４の表面に凹凸パターン形状が形成される点は第２実施形態と同一である。第２実施形態と相違するのは、樹脂シート１４の裏面にも凹凸パターン形状が形成される点である。
【０１０５】
裏型ローラ（第１裏型ローラ３５〜第５裏型ローラ４３）及び剥離ローラ２４’は、既述したように、第２実施形態の各ニップローラ及び剥離ローラ２４と略同様に機能を発揮させることより、表面仕上げ状態、駆動手段が設けられる構成、加圧手段が設けられる構成、温度調節手段が設けられる構成、圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成、等の各種構成は第２実施形態（第１実施形態と同様）の各ニップローラと同様にすればよい。
【０１０６】
ただし、裏型ローラ（第１裏型ローラ３５〜第５裏型ローラ４３）及び剥離ローラ２４’の表面に凹凸パターン形状が形成されているので、圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成において、ローラの背面側（各型ローラの反対側）にバックアップローラを設ける構成やクラウン形状（中高形状とする）を採用する構成は採りにくい。
【０１０７】
図６の樹脂シートの製造ライン１０’’において、第２実施形態（第１実施形態と同様）と同様に、必要に応じて冷却装置を設けたり、徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を設けたりすることもでき、これらの構成は、第２実施形態と同様にすればよい。
【０１０８】
次に、図６に示される樹脂シートの製造ライン１０’’による樹脂シートの製造方法について説明する。
【０１０９】
ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、第１表型ローラ１６と第１表型ローラ１６に対向配置される第１裏型ローラ３５とで挟圧し、第１表型ローラ１６及び第１裏型ローラ３５表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、その後、剥離ローラ２４’に巻き掛けて樹脂材料１４を第１表型ローラ１６より剥離する。
【０１１０】
第１表型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、順次各表型ローラ（第２表型ローラ２６〜第５表型ローラ３２）と各裏型ローラ（第２裏型ローラ３７〜第５裏型ローラ４３）とで挟圧し、各表型ローラ（第２表型ローラ２６〜第５表型ローラ３２）と各裏型ローラ（第２裏型ローラ３７〜第５裏型ローラ４３）表面の凹凸形状を樹脂材料１４の表裏面に転写する。その後、必要に応じて、徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）を通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。
【０１１１】
この樹脂シートの製造における、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度、第１表型ローラ１６等の周速、いわゆるドロー制御の運転方法の採用、各裏型ローラ（第１裏型ローラ３５〜第５裏型ローラ４３）及び剥離ローラ２４’の各型ローラ（第１表型ローラ１６〜第５表型ローラ３２）への押し付け圧、各裏型ローラ及び剥離ローラ２４’の温度制御、等は第２実施形態と同様に行える。したがって、各々の詳細な説明は省く。
【０１１２】
樹脂シートの製造ライン１０’’を使用した第３実施形態によれば、樹脂材料１４の表裏面に所望の凹凸パターン形状を形成できる。また、図２及び図４により既述したような、成形後の樹脂材料１４を導光板に使用する場合にも好ましく適用できる。
【０１１３】
たとえば、ＰＭＭＡを押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を図２及び図４に示されるように大きくした場合、加工条件により、裏面に樹脂の硬化時の収縮によるいわゆる「引け」を生じることが多い。
【０１１４】
すなわち、樹脂材料１４の厚肉部分において、樹脂材料１４の表面と内部の冷却速度に差を生じ、表面近傍が弾性状態になっているのに、内部が塑性状態である現象を生じる。そして、遅れて硬化する内部の収縮によって、対応する樹脂材料１４の表面部分に凹状部を生じる。
【０１１５】
たとえば、レンチキュラーレンズを成形した場合、蒲鉾状の表面に対し、裏面にも対応する浅い凹溝が生じることが多い。
【０１１６】
これに対し、各裏型ローラ（第１裏型ローラ３５〜第５裏型ローラ４３）及び剥離ローラ２４’表面にこの反転凹凸形状を形成しておき、いわゆる「引け」を生じた状態で樹脂材料１４の裏面が丁度平面になるようにすることができる。この方法を採用すれば、レンチキュラーレンズや、図２及び図４に示されるような裏面が平面となるような設計形状の樹脂材料１４に対しても、本実施形態の効果を発揮できる。
【０１１７】
以上に説明した本発明に係る樹脂シートの各製造方法によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。
【０１１８】
以上、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１１９】
たとえば、ニップローラ又は型ローラの本数及び配置は、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。
【０１２０】
また、成形時の幅方向の厚さ分布がそれほど大きくない樹脂シートの場合、第２実施形態の第２型ローラ２６以降の構成を省くこともできる。すなわち、異形ダイ１２より押し出した樹脂材料１４を第１型ローラ１６と第１ニップローラ１８とで挟圧し、第１型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、樹脂材料１４を剥離ローラ２４に巻き掛けることにより第１型ローラ１６より剥離する方法も採用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図
【図２】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図３】成形の各段階における樹脂材料の断面図
【図４】成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図
【図５】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図
【図６】本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの更に他の例を示す構成図
【図７】従来例の樹脂シートの製造ラインを示す構成図
【符号の説明】
【０１２２】
１０…樹脂シートの製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂材料、２６…第１（第２）型ローラ、２７…第１（第２）ニップローラ、２８…第２（第３）型ローラ、３０…第３（第４）型ローラ、３２…第４（第５）型ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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