(57)【要約】      （修正有）【課題】射出成形法を用いプラスチック継ぎ手を成形の場合、継ぎ手が持つ多くのアンダーカットをはずし、成形する、ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型構造とその成形法の提供。【解決手段】  射出成形法に一部吹き込み成形法を組み合わす方法で金型から取り出すことなく基本となる成形品を作り、金型を所定の位置まで開いて、吹き込み用型を挿入する空間を作り、これを成形機の型締力を利用して抑えてゴムリング溝２を形成した。同時に回転リブ７と胴部を成形品胴部を内面エアーで膨出させた外側面６とを拡大してはずすことに成功した。【選択図】  図１
2006051788.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水漏れ防止のためゴムリングを装着できる溝〔図１の２〕を有し、また必要に応じて落下流体の流れを良くするために回転を与えるリブ〔図１の７〕又は溝を有する継ぎ手金型及びその成形法。
方法は射出成形法でまず成形品〔図２〕を成形し、その成形品を金型外部に取り出すことなく、外部より吹き込み用型を挿入し成形機の型締力で抑え、一部はエア−圧、油圧、ロッキングのための傾斜等で押さえて内部にエア−を吹き込むことによって膨出させ〔図１〕に示すような水漏れ防止ゴムリング溝を形成し、同時に流体流下効率を上げるための胴部〔図１の６〕のように内径拡大と同時に流体を回転させるためのリブ〔図１の７〕のアンダ−カットをはずす構造を有する継ぎ手金型とその成形法。
【請求項２】
〔図１〕の継ぎ手形状は上下２方向、、前後左右４方向にパイプ差込口を有する構造であるが、パイプの太さは同一にする必要はなく、異なる管径でもその部分の形状変更及び入れ子型を交換することによって管径を変えることが可能である構造を有する金型構造。
【請求項３】
継ぎ手の水漏れゴムリング溝〔図１の２〕の形状のため、内部よりのエア−吹き込みによる溝膨出の際、端面が引き込まれるのを防ぐための円形鍔〔図１の１〕を有し、またこの〔図１〕の形状ではパイプ差込み口が上下２方向、前後左右４方向のパイプ挿入口で不要な挿入口についてはキャップ〔図１の１００〕にパッキン〔図１の１０１〕を保持し、キャップ固定のため弾性を持たせる切り込みの入った爪〔図１の１０２〕を円形鍔〔図１の１〕に引っかけて水漏れ防止構造を有する継ぎ手構造、またこの円周鍔はパイプの抜け止め防止の金具の引っかかりともなる構造を有する継ぎ手の構造及び金型構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  射出成形法を用いプラスチックス継ぎ手を成形の場合、継ぎ手が持つ多くのアンダ−カットを如何にはずし成形するかの金型構造とその成形法に関する。
【背景技術】
【０００２】  継ぎ手形状は〔図１〕に示すとおりであるが、内面にゴムリング溝、流下水のリブ又は溝等、アンダ−カットが非常に多く、今まで射出成形法では成形不可能であった、従って鋳鉄にて製作され上記ゴムリング部はボルトを用いて蓋を止める方法が採られていた、鋳鉄では重量が重く、取り付けも困難で手間が掛かるし、更に鋳造のため生産性も悪く、コスト高であった、本方法は性能同一、形状も同一で材質をプラスチックとして射出成形法で成形可能としたものであり、プラスチックのため軽く取り付けも簡単にすることが出来る、従って大幅なコストダウンが見込まれる。【０００３】
【特許文献１】    〔特表平８−５１０５３５〕
パイプ又はホ−スのプラスチック製継ぎ手であるが、パッキン溝を本体１にＯリングパッキン押さえ１０及び樹脂リング８を挿入してリング溝を形成し、その外側をカバ−２，３にて覆い、しかも端面を絞りばめして、前記Ｏリングパッキン９を押さえている、本体との一体構造ではなく、非常に手の掛かる構造をしていて、本発明の如く一体成形とは明らかに異なる物である。【０００４】
【特許文献２】    〔特開平１０−３３１８６０〕
プラスチック製軸継ぎ手に関する物であるが、回転用継ぎ手を示している、従って本発明は回転用軸継ぎ手で、単にパイプ挿入によって配管を完成させる継ぎ手とは基本的に異なるものである。【０００５】
【特許文献３】    〔特開平８−２７００５７〕
塩ビ製小口径マンホ−ル等に一体化した自在継ぎ手という名称であるが、本体の部分３は後加工にて部分５、６を後加工しその加工方法は既に公知公用のものである、従って特許となる事項は部分４である。
本文に示す如くコア−部９を、マンホ−ル本体１の射出成形時にコア−部９の外周にＯリング嵌合等の嵌合溝１２を同時に射出成形するものであり、一方接続管１０は一端を図の如くに膨出させて管端を作り嵌合溝１２のＯリング等と嵌合させて水漏れを防ぐ方法であり、内面に嵌合溝を形成させる方法とは基本的に全く本発明と異なるものである。一般にゴムリング溝を内面に形成することは射出金型においては困難であるので、本方法の如くに外面にゴムリング溝を形成させたもであり、内面に形成してる本発明とは全く異なるものである。【０００６】
【非特許文献１】  積水化学工業（株）カタログのエスロン単管式排水システム２００３年度版に排水管の形状の各種が記載されている、いづれもアンダ−カットが非常に多く樹脂にては射出成形不可能なため鋳鉄製となっている、従って重量が重く、鋳造砂型となるため生産性が悪く、コスト高になっている、本発明はこのような複雑な形状の物を射出成形法を基本とし、アンダ−カット部分をエア−圧により膨出させてはずし一体成形するもので現在まで存在しなかった画期的なものである。
【０００７】
【非特許文献２】  三国プラスチックス（株）カタログのＭＣス−パ−ユニオン継ぎ手で水漏れ防止パッキンをネジ付き袋ナットで押さえる方式で継ぎ手本体１個とネジ付き袋ナット２個より成り立っている。  これは主として給水管の継ぎ手として使用されている。  この形状の継ぎ手は直径２０〜３０ｍｍの細管には有効であるが、直径１００ｍｍパイプでは非常にネジの締め付けが困難である。  本発明と比較して取り付けが困難であり、余り強く締め付ければ継ぎ手等を破損するという問題があり、本発明の如く単に差し込んで完結する継ぎ手とは基本的に異なる。
【０００８】
【非特許文献３】  三協電装（株）カタログのメカトップジョイントで建築配管用ステンレス鋼管継ぎ手（ＪＩＳ  Ｇ−３４４８）用継ぎ手で継ぎ手本体にゴムリング溝を旋盤加工にて加工して、ネジで締め付ける方式である、  本体１個にネジ付き押さえ２個より成り立っている。  これも主として給水管の継ぎ手として使用し、水漏れゴムリングをネジ付き抑え方式である。  特に本発明と比較しパッキン溝の旋盤加工もありコスト的にステンレスとプラスチック管とでは比較にならず、プラスツク管の方が廉価である、またステンレスでも水に含まれる塩素により生成されるジア塩素酸には少しではあるが侵され。その点プラスチックは特にポリ塩化ビニ−ルは強く全く問題はない、総合的に通常管として使用されるのはポリ塩化ビニ−ルであるので、本発明は非常に有用であり、コスト的にも比較にならない程廉価なものであり、連結方式が基本的に異なる。
【パッキン溝の成形従来方法】
【その１】
【０００９】  〔特開平８−２７００５７〕部分３のゴムリング溝６は図に示す如く先ず溝となる部分を電気ヒ−タ−で適温まで加熱し、加熱完了と同時に電気ヒ−タ−を移動し、テパ−付きプランジャ−を前進させ、プランジャ−に内設されたゴムリングを外方向に拡大させて溝加工をしている。この方法は塩ビ管に多く用いられているが、５０ｍｍ以下の管では不可能ではないが困難である。従って接着方法が多く用いられる、しかし、接着剤にはＴＨＦ（テトラヒドロフラン）以外ポリ塩化ビニ−ルを良く溶かす溶剤がない、従ってこのＴＨＦを主体とした接着剤が用いられるが、この溶剤（ソルベント）がパイプ内面に気化する、塩化ビニ−ルパイプには残留応力が残留しているためソルベントによるクラックが環境温度が５〜０℃以下で発生する、冬期には接着施工後、エア−を長時間通し続けるて発生するソルベント（気体）を除去しなければならない、その意味で欧州では、ゴムリングを入れる方法が多く用いられてきた。
最近日本でもゴムリング方法はパイプのつなぎ目部分に可撓性や融通性を発生し、その結果耐震性が向上するという利点があるため、ビル内にでも多く用いられることが多くなってきた。
【その２】
【００１０】    パイプの太さが７５ｍｍ以上（以下は不可能）の場合はゴムリング溝加工のためにコア−内面を分割し内側によせてアンガ−カットはずす方法は射出成形金型にも用いられているが、金型構造が難しく、コストが高くなる、またナイフエッジが金型に出来て、型寿命が短く、メンテナンスが必要といった問題点が発生している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】  上記
【背景技術】の中で説明のとおりであるが、下記のようである
【課題１】
射出成形金型で水漏れ防止用のゴムリング溝を内面に形成することはアンダ−カットで、通常の方法ではずす事は困難であるが簡単にはずしたい。
【課題２】
排水継ぎ手のなかで排水流下の場合、胴体部分〔図１の６’〕の径を大きくし、内部に螺旋形のリブ〔図１の７〕又は溝を設け流下速度を早め排水管の直径を細くしてコストダウンを計りたい。
しかし継ぎ手の胴体部分〔図２の６’〕の内径を大きくすること自体が射出金型ではアンダ−カットであり、回転のためのリブまたは溝もアンダ−カットである、この両者のアンダ−カットをはずすことは通常不可能であるが何とかしたい。
【課題３】
現在パイプの差込口は４方向口であるが、パイプ径が異なる場合簡単な方法で修正し、また４方向全部、必要でない場合も簡単な方法で、水の流出しを阻止したい。
【課題を解決するための手段】
【００１２】  課題１，２については先ず射出成形法で〔図２〕の形状の成形品を金型〔図３〕で成形し、これを金型可動方向に〔図４〕のように開き、その方向に対して主として直角方向より製品形成用吹き込み用型を〔図７，８，１０，９，１１〕の順序に空間〔図４の３６１〕に挿入して、挿入完了と同時に、金型に型締力を掛ける、型締め完了と同時に内面よりエア−圧力を掛けて、ゴムリング溝の膨出形成、更に成形品の胴体部分〔図２の６’〕を〔図１の６〕のように膨出させる、流体流下の際に回転を与えるリブ〔図１の７〕又は溝のアンダ−カットを同時にはずしてリブ形成するものである。  この際に必要なことはゴムリング溝加工に吹き込み法を採用のためパイプ差込口の端面が引き込まれることである、これを防ぐため円形鍔〔図１の１〕を付けている、これは数回の実験結果より得られたものである。
【００１３】  課題３については４方向のパイプ径等が異なる場合、入れ子型を交換出来るように最初より型設計をしておく、また使用しない場合パイプ差込口には、キャップ〔図１の１００〕を被せる、キャップの内面にパッキン〔図１の１０１〕を装着し水漏れを防ぐようにする、脱着を簡単にするため、また弾性を持たせるため、分割された爪〔図１の１０２〕を、円形鍔に引っかかるようにする。
【発明の効果】
【００１４】  本発明品を利用することによって、現在使用されている、鋳鉄製継ぎ手に比較して
（１）性能は同一で安価である  （２）鉄鋳物では水漏れリングを円形蓋を被せボルトで抑える関係で手間がかかる。  （３）鉄鋳物がポリ塩化ビニ−ル樹脂に変わるため重量は１／５〜１／６になり取り付けが容易になる。  （４）又重量の軽いことはこれを取り付けのためのブラケットが簡単なものになる。  更に（５）水漏れ防止のためのゴムリングは現在のような熱硬化性加琉ゴム（例えばＥＰＤＭ）ではなく、欧州特に独国で多く用いられ実績のある、オレフィン系の熱可塑性エラストマ−（サントプレン商品名等）を使用すれば大幅にコストダウンをすることが出来る。
（注）現在給排水パイプ連結部には多くのＥＰＤＭ（熱硬化性ゴム）が使用されているが、消毒に使われる塩素によって侵され、黒い水が出ることが報告されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】  本発明を実施するに当たって最良の形態は射出成形機、金型に関する知識を有すること更に吹き込み成形の知識を有すれば最良であると判断される、また成形された成形品についてはパイプ施工知識を有すれば、その施工に当たって、現状の鋳鉄品と比較すれば、明らかに施工しやすくなる。
以上のとおり説明したが、成形方法が新しい方法なので解らないと思われるので、以下にこの成形品を成形する方法を順を追って詳細に説明する。
【実施例１】
【上下、前後、左右の差込口を有する継ぎ手】
【００１６】  成形品としては〔図１〕に示す形状であり、多くの場合上下、前後左右方向は直径が同寸法の場合が多いので、まずこの形状について説明する。
【００１７】  形状は〔図１〕に示す如く、水漏れ防止リングの入る溝〔図１の２〕、胴体部分〔図１の６〕が管径（コア−）より太く、内面に回転リブ〔図１の７〕，各パイプ差込込み口には円形鍔〔図１の１〕を有している。
またパイプ差込み不要な場合は〔図１〕の如くキャップ〔図１の１００〕を嵌合させて水漏れを防ぐ、このキャップ〔図１の１００〕は内面にパッキン〔図１の１０１〕を有し、弾性を持たせるために分割された爪〔図１の１０２〕を有する成形品である。
本体成形は先ず〔図２〕に示すごとき形状の成形品を成形する、そのための金型構造は〔図３〕に示すとおりであり、固定、移動側（左右）コア−〔図３の２２１、２２２〕は成形機の開閉作動により成形品と一緒に動き、紙面に対して前後方向コア−は〔図６の２２３，２２４〕で示され、上下コア−〔図３の２２５、２２６〕で示される、それぞれエア−シリンダ−、油圧シリンダ−、傾斜ピン等で作動される、その金型コア−合わせ面の形状は〔図３の２６〕である。
【００１８】  溶融原料はスプル−〔図３の１０〕，ランナ−、ゲ−ト〔図３の１１，１２、１３〕をとおり、キャビテ−に充満する。
充満完了と同時に〔図４〕のごとくに固定側型板〔図４の３６〕，移動側型板〔図４の３８〕はパ−テングライン〔図４の３７〕を中心として左右に開く、それぞれのコア−〔図４の２２１〜２２６〕はそのまま金型内に留まり、左右コア−〔図４の２３１，２３２〕は円形鍔〔図４の２３１，２３２〕が同じ距離だけ動いて、それぞれのストパ−〔図４の２４１，２４２〕に当たり止まる。
また左右成形品の円形鍔〔図１の１〕は分割ブロック〔図４の２７〕は２〜６個に分割されていて、それぞれに設けられたスプリング〔図４の３０〕により傾斜面のあり溝〔図４の２８〕に沿って動いて開き、更に分割ブロック〔図４の３２〕が矢印の方向開くことにより上記円形鍔〔図１の１〕のアンダカットははずれる。（何故２段にするかは専門家で有れば簡単に理解できるので省略する）かくすることによって、コア−〔図４の２２１〜２２６〕を内蔵したままの状態の成形品を中心に〔図４の３５１，３５２、３５３，３５４、３５５，３６１〕の空間が出来て、成形品〔図２〕は固定側型板〔図４の３６〕、移動側型板〔図４の３８〕の間に介在するすることになる、〔図４のｋａｂ、ｉｆｇ、ｒｐｑｕｑｔ〕ｑｔ〕は吹き込み用型がこの位置に入って来る。
【００１９】  上記説明の空間部分に吹き込み用挿入型が〔図５〕の如く挿入される、その順序は〔図５〕に示す如く、またＡ〜Ｂ矢視の〔図６〕（図５の直角方向切断面）、更に〔図７，８，１０、９、１１〕に示すとおりであるが、詳細説明すると、先ず〔図５の５０，５１〕部分は〔図７の５０，５１〕形状で〔図５のＳ１−Ｐ１−Ｏ−ｑ１−ｔ１−ｍ１〕は〔図７の５０（ｍ１−Ｏ−ｑ１−ｔ１）と対称な５１〕で解るとおり２分割されたものであり、挿入は矢印〔図７の６０、６１〕の鍵型形状に作動し奥部に挿入される、次に〔図５の５４、５５〕詳細〔図８の５４（ｕ１−ｔ１−ｍ１−Ｏ−ｑ１−ｆ１−１）と対称の５５〕（括弧内数値は対称型の番号を示す）が矢印〔図５の６４，６５〕詳細〔図８の６４〕（６５は対称方向ため省略）の方向に挿入される（上方から下方に挿入）。
次に〔図５の５６，５７〕詳細〔図１０の５６（Ｏ−ｅ１−ｉ１−ｈ１−ｇ１−ｆ１）と対称の５７〕が矢印の方向〔図５の６６，６７〕下から上に〔図５〕のＯをとおる中心線一杯まで挿入され、挿入はエア−圧、油圧等にて行い、最終的には成形機の型締力が利用される。
次に〔図６〕はキャビテ−面を〔図５〕Ａ〜Ｂ矢視は〔図５〕を９０°回転した図である。
〔図５の５８，５９〕詳細〔図９の５８（ｒ１−ｓ１−ｔ１−ｕ１）と対象の５９〕の吹き込み用型が挿入される、挿入方向は矢印〔図６の６８，６９〕の方向に挿入し〔図５の５８と対称な５９〕の部分にはいる。（金型の可動方向と直角方向）
最後に〔図５の７１，７２〕詳細〔図１１の７１（ｄ１−ｃ１−ｈ１−ｉ１）と対称の７２〕が矢印〔図６の８１，８２〕の方向に挿入され〔図５の７１と対称の７２〕の部分に入る、（金型の可動方向と直角方向）エア−圧、油圧等で挿入し抑える。
各吹き込み用挿入型は相互に円形鍔〔図１の１〕及びキャビテ外径〔図２の９〕によって位置決めされると同時に挿入時の圧力によって位置決めは確実になる。  特に円形鍔〔図１の１〕は強く抑えゴムリング溝〔図１の２〕がエア−圧によって膨出する時引き込まれないようにする。
更に各挿入部品は相互にインロ−、ノックピン、マグネットの埋め込み、傾斜等により位置決めは確実にする。
【エア−の吹き出し構造】
【００２０】  ゴムリングが入る溝部分〔図１の２〕（この場合６カ所）は全てコア−をゴムリング溝となる部分の中央〔図５の２７１、２７２〜２７６〕で繋ぎ合わせ〔図５の移動側（９１→９２→９３→９４）、固定側（９７→９８〕のエア−孔をとおり、つなぎ合わせ部〔図５の２７１、２７２〜２７６〕（２７３〜２７６同一のため記載なし）の隙間をエア−は通るが、樹脂は入らない隙間とし、ここよりエア−が吹き出るようになっている、ここより出たエア−圧にてリング溝は外部に膨出形成され、更に胴部膨出部分〔図１の６〕，及び水の旋回リブ〔図１の７〕は胴部膨出部分〔図１の６〕によって内面コア−〔図４の２２６〕よりはずれる構造となっている、またこの膨出によって〔図２の８〕のエッジは引張られて〔図１の８〕のようにＲを付けさせることが出来る。（勿論吹き込み用型には〔図１の８〕のようにＲをつけておく）
ゴムリング溝〔図１の２〕膨出には上記のように円形鍔〔図１の１〕のによって確実に抑えられるので形の整ったリング溝を膨出させ形成させることが出来る。
またエア−の吹き出しにより、もし膨出部分の肉厚をもっと厚くして強度増強を計ろうとすれば、その必要部分又は管の部分全体を厚くすればよい。
【成形品の取り出し】
【００２１】    以上のごとくして成形品は形成される。取り出しは、先ず金型を〔図４〕程度に開き、吹き込み用型を挿入した順序と逆の順序にはずし、次に成形品のコア−を〔図４の２２３、２２４、２２５，２２６〕は設置されているエア−シリンダ−、油圧シリンダ−、傾斜ピン等により抜き、次に型板を大きく開いけばコア−〔図４の２２１、２２２〕は自然と引き抜かれて成形品を取り出すことが出来る。
【実施例２】
【紙面に平行方向にのみ挿入口を有する継ぎ手】
【００２１】  形状は〔図１２〕に示すとおり、挿入口が上下は当然として存在し紙面に直角方向、全部で４カ所となる場合について実施した。
【成形方法】
【００２２】〔図１〕の成形法と同様に先ず〔図１３〕の形状の成形品を〔図１５の１３０〕に示すようにダイレクトゲ−ト方式で原料を注入して成形する。
次に吹き込み用型を〔図１５の１１１（Ｂ−Ｏ−Ｃ−Ｚ−Ｙ）、〕を矢印の方向〔図１５の１２４〕に挿入し、次に吹き込み用型〔図１５の１１２（Ｘ−Ｏ２−Ｏ−Ｂ）〕を矢印〔図１５の１２２〕方向に、〔図１５の１１３（Ｏ２−Ｖ−Ｃ−Ｏ）〕を矢印〔図１５の１２３〕の方向に挿入して成形機型型締力を利用して締め、エア−を吹き込めば〔図１２〕の形状の成形品は出来上がる、金型を開き、吹き込み用型を挿入した逆の順序ではずし、更に内部コア−を上下、左右にエア−圧、油圧、傾斜ピン等にて引き抜けば成形品は完成する。    この場合吹き込み用型はわずか３個となり、構造も非常に簡単になる。
その他の構造、操作はすべて〔図１〕の場合と同様である。
以上二つの実施例に示したが、方式は給水管、排水管いずれにも使用可能であり、特に直径が５０ｍｍ以下のものについては現状では射出金型構造上製作不可能であるが、この方法で有れば可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】４方向パイプ差込口及びゴムリング溝付き成形品の完成正面図、９０°回転しても全く同一形状（上下挿入口を入れると６方向、はめ込みキャップ付き）
【図２】成形品〔図１〕を成形するため最初に射出成形する成形品形状
【図３】射出成形用金型の型締めされ、樹脂充填前の状態図（溶融樹脂の流入経路、円形鍔〔図１の１〕をはずすための二重割り型構造説明図）
【図４】樹脂充填完了し金型が開いた状態（ｋ−ａ−ｂ等は吹き込み用型挿入位置を示す）
【図５】金型開き完了と同時に吹き込み用型を挿入し型締めをした状態図
【図６】〔図５〕Ａ〜Ｂ矢視図、（〔図５〕を９０°回転した状態（吹き込み用型の挿入方法説明のため記載）
【図７】吹き込み用型５０，５１の正面図、側面図と挿入方法説明図
【図８】吹き込み用型５４の正面図、側面図と挿入方法説明図、（５５）は５４対称型の番号
【図９】吹き込み用型５８の正面図、（５９）は５８対称型の番号
【図１０】吹き込み用型５６の正面図、側面図と挿入方法説明図、（５７）は５６対称型の番号
【図１１】吹き込み用型７１の正面図、（７２）は対称型の番号
【図１２】２方向パイプ差込口及びゴムリング溝付き成形品完成図（上下挿入口を入れ４方向）
【図１３】成形品〔図１２〕を成形するため最初に射出成形する成形品形状
【図１４】〔図１２〕の側面図
【図１５】スプル−位置及び吹き込み用型の挿入状態図
【符号の説明】
【００２４】１．成形品の円形鍔                                              〔図１〕
２．ゴムリング溝                                                〔図１〕
３．パイプ差込部分                                              〔図１〕
４．５．パイプ差込スットパ−                                    〔図１〕
６．成形品胴部〔図２の６’〕を内面エア−で膨出させた外側面      〔図１〕
７．排水に回転を与えるリブ                                      〔図１〕
８．内面エア−で膨出しことによるＲ                              〔図１〕
９．最初に成形した成形品の外側面                                〔図１〕
１０．スプル−                                                  〔図３〕
１１．ランナ−                                                  〔図３〕
１２．ゲ−ト                                                    〔図３〕
１３．延長スプル−                                              〔図３〕
１４．スプル−ロック                                            〔図３〕
２２１．スプル−ブッシュ兼用の固定側コア−（紙面平行）          〔図３〕
２２２．移動側コア−（紙面平行）                                〔図３〕
２２５．上側コア−（紙面と平行）                                〔図３〕
２２６．下側コア−（紙面と平行）                                〔図３〕
２４１．２４２．固定、移動側コア−のストパ−                    〔図３〕
２６．上下、左右コア−の合わせ面                                〔図３〕
２７．円形鍔〔図１の１〕をはずすための第一分割ブロック          〔図３〕
２８．分割ブロックガイド（あり溝）                              〔図３〕
２９．第二分割ブロックロッキング用傾斜                          〔図３〕
３０．分割ブロック押上げのためのスプリング                      〔図３〕
３２．円形鍔〔図１の１〕をはずすための第二分割ブロック          〔図３〕
３５．３９．固定、移動側ロッキングプレ−ト                      〔図３〕
３６．３８．キャビテ−プレ−ト                                  〔図３〕
３７．パ−テイングライン                                        〔図３〕
３５１．３５２．３５３．３５４．３５５．金型が開くことによって生じた空間〔図４〕
５０．５１．吹き込み用型の状態、形状は〔図７〕参照              〔図５〕
６０．６１．吹き込み用型の挿入方向                              〔図７〕
５８．吹き込み用型、（５９）は５８と対称形で形状は〔図９〕参照  〔図５〕
６８．６９．吹き込み用型の挿入方向                              〔図６〕
５４．吹き込み用型、（５５）は５４と対称形で形状は〔図８〕参照  〔図５〕
６４．６５．吹き込み用型の挿入方向                              〔図５〕
５６．吹き込み用型、（５７）は５６と対称形で形状は〔図１０〕参照        〔図５〕
６６．６７．吹き込み用型の挿入方向                              〔図５〕
７１．吹き込み用型、（７２）は７１と対称形で形状は〔図１１〕参照        〔図５〕
８１．８２．吹き込み用型の挿入方向                              〔図６〕
９１．９２．９３．９４、９５，９６，９７、９８エア−通路        〔図５〕
２７１，２７２．その他４カ所ゴムリング溝膨出のためのコア−の繋ぎ        〔図５〕
１００．キャップ                                              〔図１，図１２〕
１０１．キャップパッキン                                      〔図１、図１２〕
１０２．キャップ分割爪                                        〔図１，図１２〕
１３０．ダイレクトスプル−                                    〔図１５、図１３〕
１１１．吹き込み用型                                          〔図１５〕
１２１．吹き込み用型の挿入方向                                〔図１５〕
１１２．吹き込み用型                                          〔図１５〕
１２２．吹き込み用型の挿入方向                                〔図１５〕
１１３．吹き込み用型                                          〔図１５〕
１２３．吹き込み用型の挿入方向                                〔図１５〕
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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