(57)【要約】【課題】プラスチック基板の貼り合わせ精度を向上させ、スキュー制御や線速度制御を確実に行うことができるディスク状記録媒体の製造方法を提供する。【解決手段】基板２，３を貼り合わせるディスク状記録媒体１の製造方法において、基板２，３を回転させる第１のディスクテーブル５に一方の基板２を載置し、一方及び／又は他方の基板２，３の貼り合わせ面に接着剤７を供給した後、一方の基板２に他方の基板３を重ね合わせて貼り合わせ基板４を形成する工程と、貼り合わせ基板４を回転させて接着剤７を基板２，３の全面に塗布する工程と、貼り合わせ面に塗布された接着剤７を仮硬化させる工程と、接着剤７が仮硬化された貼り合わせ基板４を第２のディスクテーブル９に搬送する工程と、第２のディスクテーブル９に搬送された貼り合わせ基板４の接着剤７を完全硬化させる工程とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板を貼り合わせるディスク状記録媒体の製造方法において、
上記基板を回転させる第１のディスクテーブルに一方の基板を載置し、一方及び／又は他方の基板の貼り合わせ面に接着剤を供給した後、上記一方の基板に他方の基板を重ね合わせて貼り合わせ基板を形成する工程と、
上記貼り合わせ基板を回転させて上記接着剤を上記基板の全面に塗布する工程と、
貼り合わせ面に塗布された上記接着剤を仮硬化させる工程と、
接着剤が仮硬化された上記貼り合わせ基板を第２のディスクテーブルに搬送する工程と、
上記第２のディスクテーブルに搬送された上記貼り合わせ基板の接着剤を完全硬化させる工程とを有するディスク状記録媒体の製造方法。
【請求項２】
上記接着剤は、ラジカル系の紫外線硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１記載のディスク状記録媒体の製造方法。
【請求項３】
上記仮硬化の状体はゲル分率１０〜１５％であることを特徴とする請求項１記載のディスク状記録媒体の製造方法。
【請求項４】
上記他方の基板を吸引しながら上記貼り合わせ基板の搬送を行うことを特徴とする請求項１記載のディスク状記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＤＶＤ（digital versatile disc）等の、少なくとも一方の基板に記録層が形成された２枚のディスク基板を貼り合わせて形成されるディスク状記録媒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ＣＤ（compact disk）をはるかに超える大容量を実現したディスクメディアであるＤＶＤやＢＤ（blue-ray disk）といった光ディスクが広く普及している。例えばＤＶＤでは、厚さ０．６ｍｍのプラスチック基板を２枚貼り合わせることにより形成され、そのうち少なくとも一方の基板にデジタルデータが記録される記録層が設けられている。
【０００３】
プラスチック基板の貼り合わせには紫外線硬化型接着剤が多く用いられ、かかる接着剤の塗布方法には、例えばスピンコート法が採用されている。具体的に、プラスチック基板の貼り合わせ工程は、先ず、図３（ａ）に示すように、光ディスク１００を構成する第１のプラスチック基板１０１が第１のディスクテーブル１０２に載置される。第１のディスクテーブル１０２は、第１のプラスチック基板１０１の中央開口部に係合するセンターピン１０２ａにスピンドル軸が挿通され、このスピンドル軸を中心に回転可能とされている。この第１のディスクテーブル１０２に載置された第１のプラスチック基板１０１には、紫外線硬化型接着剤１０３が貼り合わせ面に供給された後、図３（ｂ）に示すように、光ディスク１００を構成する第２のプラスチック基板１０４が、中央開口部を第１のディスクテーブル１０２のセンターピン１０２ａに係合されることにより位置合わせされて重ね合わせられる。
【０００４】
次いで、図３（ｃ）に示すように、第１のディスクテーブル１０２を回転させることにより、紫外線硬化型接着剤１０３を第１，第２のプラスチック基板１０１，１０４の貼り合わせ面の全面に亘って塗布する。次いで、図３（ｄ）に示すように、第１，第２のプラスチック基板１０１，１０４が貼り合わされた貼り合わせ基板１０５を第１のディスクテーブル１０２から紫外線照射用のディスクテーブル１０６へ搬送する。貼り合わせ基板１０５の搬送は、第２のプラスチック基板１０４の上面を搬送アーム１０７によって吸引し、第１のディスクテーブル１０２より引き上げ、第２のディスクテーブル１０６上に移動させることにより行う。その後、図３（ｅ）に示すように、第２のディスクテーブル１０４に載置された貼り合わせディスク１０５に紫外線を照射させ、紫外線硬化型接着剤１０３を完全硬化させる。
【０００５】
なお、第１のディスクテーブル１０２において、紫外線硬化型接着剤１０３を第１，第２のプラスチック基板１０１，１０４の全面に行き渡らせた後、引き続き紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤１０３を完全硬化させる工程を採用すると、紫外線硬化型接着剤１０３の完全硬化まで相当の時間を要し、この間第１のディスクテーブルを占有してしまうことから作業工程の遅延を招く。したがって、生産性の向上の見地から、貼り合わせ基板１０５は、紫外線硬化型接着剤１０３を塗布した後、第２のディスクテーブル１０６に移されて紫外線照射が行われる。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−３２８７５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上述した光ディスク１００の製造方法では、紫外線硬化型接着剤１０３が全面に塗布された貼り合わせ基板１０５を第２のディスクテーブル１０６に搬送する際、搬送アーム１０７が第２のプラスチック基板１０４を吸引することにより、第１のプラスチック基板１０１と第２のプラスチック基板１０４との間にズレを生じるおそれがある。
【０００８】
すなわち、貼り合わせ基板１０５の搬送時には、第１のプラスチック基板１０１と第２のプラスチック基板１０４との間に塗布された紫外線硬化型接着剤１０３は完全硬化されていないため、搬送アーム１０７が第２のプラスチック基板１０４を吸引することにより貼り合わせ基板１０５を引き上げると、第２のプラスチック基板１０４が搬送アーム１０７の接点を頂点として自重により第１のプラスチック基板１０１から離間するように円弧状に撓み、貼り合わせ基板１０５の全面に均等に拡散された紫外線硬化型接着剤１０３が基板中央に流動してしまう。
【０００９】
このように紫外線硬化型接着剤１０３の密度のムラが発生すると、貼り合わせ基板１０５の搬送中に第１，第２のプラスチック基板１０１，１０４にズレが生じる等、貼り合わせ精度に悪影響を及ぼすおそれがある。またこのような状態で貼り合わせ基板１０５に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤１０３を完全硬化させた光ディスク１００では、例えば反りが発生しスキュー精度や線速度制御等に悪影響がでるおそれがある。
【００１０】
そこで、本発明は、プラスチック基板の貼り合わせ精度を向上させ、スキュー制御や線速度制御を確実に行うことができるディスク状記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決するために、本発明に係るディスク状記録媒体の製造方法は、基板を貼り合わせるディスク状記録媒体の製造方法において、上記基板を回転させる第１のディスクテーブルに一方の基板を載置し、一方及び／又は他方の基板の貼り合わせ面に接着剤を供給した後、上記一方の基板に他方の基板を重ね合わせて貼り合わせ基板を形成する工程と、上記貼り合わせ基板を回転させて上記接着剤を上記基板の全面に塗布する工程と、貼り合わせ面に塗布された上記接着剤を仮硬化させる工程と、接着剤が仮硬化された上記貼り合わせ基板を第２のディスクテーブルに搬送する工程と、上記第２のディスクテーブルに搬送された上記貼り合わせ基板の接着剤を完全硬化させる工程とを有するものである。
【００１２】
そして、本発明においては、貼り合わせ基板を第１のディスクテーブルから第２のディスクテーブルへ搬送するに先立って、予め貼り合わせ基板に塗布された接着剤を仮硬化させておくものである。
【発明の効果】
【００１３】
このようなディスク状記録媒体の製造方法によれば、貼り合わせ基板を第１のディスクテーブルから第２のディスクテーブルまで搬送する際、予め接着剤が仮硬化されているため、重ね合わされた基板が撓んで離間し接着剤が流動することを防止することができる。したがって、本発明に係るディスク状記録媒体の製造方法によって製造されたディスク状記録媒体は、基板間に塗布された接着剤の塗布ムラや基板同士のズレ、あるいは貼り合わせ基板の反りの発生を防止することができるため、このディスク状記録媒体の駆動時にもスキュー精度や線速度制御等を確実に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明が適用されたディスク状記録媒体の製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。本発明が適用されたディスク状記録媒体の製造方法にかかる光ディスク１は、ＤＶＤ等、厚さ０．６ｍｍの一対のプラスチック基板２，３を貼り合わせることにより形成されるものであり、少なくとも一方のプラスチック基板にデジタルデータ記録される記録層が形成されている。
【００１５】
本発明では、かかるプラスチック基板２，３を第１のディスクテーブル５上にて紫外線硬化型の接着剤を介して重ね合わせた後、紫外線を照射して仮硬化させた後、第２のディスクテーブル９へ搬送し、完全硬化させるものである。そして、第１のディスクテーブルから第２のディスクテーブルへプラスチック基板２，３が順次搬送されていくことにより、かかるプラスチック基板２，３の重畳、仮硬化工程と、紫外線硬化型接着剤の完全硬化工程とを同時に行う製造ラインを構成する。
【００１６】
このディスクテーブル５は、図１（ａ）に示すように、プラスチック基板２，３の中央に開口された中央開口部２ａ，３ａを挿通するセンターピン５ａを有し、センターピン５ａがプラスチック基板２，３の中央開口部２ａ，３ａを挿通係合することによりプラスチック基板２，３が貼り合わされた貼り合わせ基板４を保持する。また、第１のディスクテーブル５は、センターピン５ａに図示しないスピンドル軸が設けられることにより貼り合わせ基板５を高速で回転可能とされている。
【００１７】
このような第１のディスクテーブル５には、先ずプラスチック基板２が中央開口部２ａにセンターピン５ａを挿通係合させることにより貼り合わせ面２ｂを上に向けて載置される。次いで、プラスチック基板２の貼り合わせ面２ｂにはＵＶレジン７が塗布される。ＵＶレジン７は、例えばラジカル重合系の紫外線硬化型の樹脂であり、粘度が１００〜７００センチポアズで、プラスチック基板２の中央付近に供給される。
【００１８】
次いで、図１（ｂ）に示すように、プラスチック基板３を第１のディスクテーブル５に係合することにより、プラスチック基板２に重ね合わせ、貼り合わせ基板４を形成する。このとき、プラスチック基板３は、中央開口部３ａに第１のディスクテーブル５のセンターピン５ａが挿通係合することにより位置決めが図られ、プラスチック基板２とずれることなく重ねられる。
【００１９】
次いで、図１（ｃ）に示すように、第１のディスクテーブル５を回転駆動することにより、貼り合わせ基板４を高速で回転させて、プラスチック基板２，３の間に供給されたＵＶレジン７を基板全面に拡散させる。このとき貼り合わせ基板４の回転速度は、例えば５０００ｒｐｍで、２秒間駆動される。また、基板全面に拡散された後のＵＶレジン７の塗布厚は１０〜６０μｍである。
【００２０】
次いで、図１（ｄ）に示すように、プラスチック基板３の上から紫外線を照射させて、基板全面に拡散されたＵＶレジン７の仮硬化を行う。ＵＶレジン７の仮硬化は、ＵＶレジン７のポリマー分子が紫外線照射によって架橋構造を奏することにより、プラスチック基板２，３間を流動することがない程度に硬化され、このときゲル分率にすると１０〜１５％程度硬化する状態まで行う。
【００２１】
なお、第１のディスクテーブル５において、ＵＶレジン７をプラスチック基板２，３の全面に行き渡らせた後、引き続き紫外線照射を行ってＵＶレジン７を完全硬化させることは相当の時間を要し、この間第１のディスクテーブル５を占有してしまうことから作業工程の遅延を招く。したがって、生産性向上の見地から、貼り合わせ基板４は、紫外線照射量を制御して、上記仮硬化に留め、第２のディスクテーブルに搬送された後に完全硬化される。また、プラスチック基板２，３の重ね合わせ及びＵＶレジン７の仮硬化工程と、後のＵＶレジン７の完全硬化工程とに要する時間を同一とすることにより、光ディスク１の生産性を向上させることができる。本実施例では、プラスチック基板２，３の重ね合わせ及びＵＶレジン７の仮硬化工程と、後のＵＶレジン７の完全硬化工程とに要する時間をともに５秒とした。
【００２２】
次いで、図１（ｅ）に示すように、搬送アーム８によってＵＶレジン７の仮硬化がされた貼り合わせ基板４を第１のディスクテーブル５から第２のディスクテーブル９へ搬送する。搬送アーム８は、詳細を省略する吸引機構と接続され、プラスチック基板３に吸着して引き上げることにより貼り合わせ基板４を第１のディスクテーブル５との係合を解除させ、第２のディスクテーブル９まで搬送する。このとき、貼り合わせ基板４は、ＵＶレジン７の仮硬化がされているため、プラスチック基板２，３が自重により互いに離間する方向に撓むことがなく、またＵＶレジン７がプラスチック基板２，３の間を流動することもない。したがって貼り合わせ基板４は、プラスチック基板２，３間のズレやＵＶレジン７の塗布ムラの発生が防止されている。
【００２３】
その後、図１（ｆ）に示すように、第２のディスクテーブル５に搬送された貼り合わせ基板４に対して紫外線が照射され、ＵＶレジン７の完全硬化が行われる。その後、適宜貼り合わせ基板４の表面に印刷等を施して光ディスク１が完成する。
【００２４】
ここで、表１に、本発明にかかる製造方法においてＵＶレジン７を仮硬化させた後、第２のディスクテーブル９へ搬送アーム８で搬送し完全硬化させた光ディスク１（実施例）と、従来の製造方法において紫外線硬化型接着剤１０３を基板全面に塗布して第２のディスクテーブル１０６へ搬送アーム１０７で搬送し完全硬化させた光ディスク１００（比較例１〜５）との、半径方向の所定位置におけるラジアルスキューの測定結果を示し、図２に測定結果のグラフを示す。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
表１及び図２に示すように、本発明に係る製造方法による光ディスク１は、従来の製造方法による光ディスク１００と比して、基板全面に亘ってスキュー角度が小さく抑えられていることがわかる。
【００２７】
これは、本発明に係る製造方法では、予めＵＶレジン７の仮硬化を行った後に貼り合わせ基板４の吸引を行う。このとき、本発明に係る貼り合わせ基板４のＵＶレジン７はゲル分率１０〜１５％程度に仮硬化されているため、仮硬化されていない紫外線硬化型接着剤に比して流れにくい。したがってＵＶレジン７の流動を防止し塗布ムラをなくすことができる。
【００２８】
このように本発明が適用された光ディスクの製造方法は、ＵＶレジン７を貼り合わせ基板４のプラスチック基板２，３間に満遍なく塗布することができるため、プラスチック基板２，３間にズレや反り等が発生することもない。したがって、本光ディスクの製造方法によって製造された光ディスク１は、ＵＶレジン７の塗布ムラやディスクの反り等もなく、スキュー調整や線速度制御等を良好に行うことができる。
【００２９】
以上、本発明をＤＶＤの製造方法に適用した例について説明したが、本発明に係るディスク状記録媒体の製造方法は、複数の基板を貼り合わせることにより製造されるディスク状記録媒体の製造方法であればフォーマットの相違に係わらず適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態にかかる製造方法を示す図であり、（ａ）は第１のディスクテーブルにプラスチック基板を載置し、ＵＶレジンを塗布した様子を示す図であり、（ｂ）はプラスチック基板を重ね合わせた様子を示す図であり、（ｃ）は貼り合わせ基板全面にＵＶレジンを塗布する様子を示す図であり、（ｄ）はＵＶレジンを仮硬化させる様子を示す図であり、（ｅ）は搬送アームで貼り合わせ基板を第２のディスクテーブルに搬送する様子を示す図であり、（ｆ）はＵＶレジンを完全硬化させる様子を示す図である。
【図２】貼り合わせ基板を搬送アームにて吸引した際におけるディスク半径と反り量との関係を示すグラフであり、本発明の製造方法に係る貼り合わせ基板と、従来の製造方法に係る貼り合わせ基板とを比較して示す。
【図３】従来の製造方法を示す図であり、（ａ）は第１のディスクテーブルにプラスチック基板を載置し、接着剤を塗布した様子を示す図であり、（ｂ）はプラスチック基板を重ね合わせた様子を示す図であり、（ｃ）は貼り合わせ基板全面に接着剤を塗布する様子を示す図であり、（ｄ）は搬送アームで貼り合わせ基板を第２のディスクテーブルに搬送する様子を示す図であり、（ｅ）は接着剤を完全硬化させる様子を示す図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  光ディスク、２，３  プラスチック基板、４  貼り合わせ基板、５  第１のディスクテーブル、７  ＵＶレジン、８  搬送アーム、９  第２のディスクテーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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