(57)【要約】【課題】  近年の液晶表示装置の大型化および画質の向上に伴い、偏光板に求められる面内均一性への要求が厳しくなっている。本発明は、偏光フィルムの片面または両面に接着層を介して保護フィルムを貼り合わせた偏光板であって、スジ状の凹凸ムラを抑えて、面内均一性により優れた偏光板を提供することを目的とする。【解決手段】  偏光フィルムの片面または両面に、接着層を介して保護フィルムを貼り合わせる偏光板において、接着層の厚さが５２ｎｍ以下とすることを特徴とする偏光板。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏光フィルムの片面または両面に、接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせた偏光板において、接着層または粘着層の厚さが５２ｎｍ以下であることを特徴とする偏光板。
【請求項２】
偏光フィルムの片面または両面に、接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせる時の偏光フィルムの水分率が１５〜２６重量％であることを特徴とする請求項１記載の偏光板。
【請求項３】
偏光フィルムの厚さが、５〜４０μｍであることを特徴とする請求項１または２記載の偏光板。
【請求項４】
偏光フィルムの片面または両面に、接着剤または粘着剤を用いて保護フィルムを貼り合わせた後、加熱乾燥する偏光板の製造方法において、乾燥後の接着層または粘着層の厚さが５２ｎｍ以下になるように接着剤または粘着剤を積層することを特徴とする偏光板の製造方法。
【請求項５】
偏光フィルムの片面または両面に、接着剤または粘着剤を用いて保護フィルムを貼り合わせる際に、偏光フィルムの水分率が１５〜２６重量％となるように調整して貼り合わせることを特徴とする請求項４記載の偏光板の製造方法。
【請求項６】
偏光フィルムの厚さが、５〜４０μｍであることを特徴とする請求項４または５記載の偏光板の製造方法。
【請求項７】
偏光フィルムと保護フィルムの間に、接着剤または粘着剤を適用し、これらを、第１ロールと第２ロールの一対のロール間を通すことにより圧着することを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
【請求項８】
第１ロールは、金属ロールであり、第２ロールは、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールであることを特徴とする請求項７に記載の偏光板の製造方法。
【請求項９】
第１ロールが鉄ロールであることを特徴とする請求項８記載の偏光板の製造方法。
【請求項１０】
第２ロールのゴム層または樹脂層の硬度が、６０以上９０以下であることを特徴とする請求項８または９記載の偏光板の製造方法。
【請求項１１】
第１ロールと第２ロールは、ロールの直径が３０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
【請求項１２】
偏光フィルムの片面または両面に接着剤を用いて保護フィルムを貼り合わせる偏光板の製造方法であって、ドライラミネート用接着剤を用いて貼り合わせることを特徴とする請求項４〜１１のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
【請求項１３】
請求項４〜１２のいずれかに記載の製造方法により得られた偏光板。
【請求項１４】
請求項１、２または１３に記載の偏光板に、少なくとも１層の光学機能層を積層した光学フィルム。
【請求項１５】
請求項１、２もしくは１３に記載の偏光板、または請求項１４記載の光学フィルムを有する画像表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス表示装置（ＥＬＤ）等の画像表示装置に使用する偏光板およびその製造方法に関する。また、本発明は、この偏光板を含む光学フィルムおよび、前記偏光板あるいは前記光学フィルムを有する画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像表示装置に使用する偏光板は、明るく、色の再現性が良い画像を提供するために、高い透過率と高い偏光度を兼ね備えることが要求されている。このような偏光板は、一般に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系のフィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質で染色して偏光フィルムとした後、この偏光フィルムの両面に、トリアセチルセルロースフィルム等のポリマーフィルムからなる保護フィルムを貼り合わせることにより製造されている。
【０００３】
このような偏光板には透過率、偏光度および、色相等の優れた光学特性に加えて、ムラのない画像表示、いわゆる優れた面内均一性が求められている。この面内均一性に対してはこれまで、偏光フィルムのムラ改善（例えば、特許文献１参照。）および、保護フィルムのムラ改善（例えば、特許文献２参照。）としてそれぞれ偏光板の面内均一性を向上させる技術が開示されている。しかしながら、近年の画像表示装置の大型化および画質の向上に伴い、偏光板に求められる面内均一性への要求が厳しくなるとともに、反射光の濃淡により確認されるスジ状の凹凸ムラ（スジムラ）のように、新たなモードのムラが生じており、未だ十分な均一性が得られていると言えるものではない。前記スジムラは、偏光板の略中央部において、ＭＤ方向（流れ方向）と同じ方向に生じている。
【特許文献１】特開２００１−２９００２５号公報
【特許文献２】特開２００２−２２１６２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記問題点に鑑み、偏光フィルムの片面または両面に接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせた偏光板であって、スジ状の凹凸ムラを抑えて、面内均一性に優れた偏光板およびその製造方法を提供することを目的とする。さらには、この偏光板に少なくとも１層の光学機能層を積層した光学フィルム、および前記偏光板または前記光学フィルムを有する画像表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討したところ、以下に示す偏光板およびその製造方法により上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
本発明は、偏光フィルムの片面または両面に、接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせた偏光板において、接着層または粘着層の厚さが５２ｎｍ以下であることを特徴とする偏光板に関するものであり、前記偏光板貼り合わせ時の偏光フィルムの水分率は１５重量％〜２６重量％であることが好ましい。
【０００７】
本発明による偏光板の製造方法としては、偏光フィルムの片面または両面に、接着剤または粘着剤を用いて保護フィルムを貼り合わせた後、加熱乾燥する偏光板の製造方法において、乾燥後の接着層または粘着層の厚さが５２ｎｍ以下になるように接着剤または粘着剤を積層することを特徴とする。このとき、偏光フィルムの片面または両面に、接着剤または粘着剤を用いて保護フィルムを貼り合わせる際には、偏光フィルムの水分率が１５〜２６重量％となるように調整してから貼り合わせることが好ましい。
【０００８】
本発明は、前記偏光板または前記製造方法により得られた偏光板に、少なくとも１層の光学機能層を積層した光学フィルムに関するものであり、前記偏光板、あるいは前記光学フィルムを有する画像表示装置に関するものである。
【発明の効果】
【０００９】
上記のように本発明の偏光板は、偏光フィルムの片面または両面に接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせたものであり、前記接着層または粘着層の厚さが５２ｎｍ以下であることを特徴とする。このような偏光板は、画像表示装置に適用としたときにも視認されるスジ状の凹凸ムラが抑えられており、面内均一性に優れた偏光板を提供することができる。さらには、この偏光板を用いることにより、高解像度であり、且つ高コントラストな画像表示装置を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明における偏光板は、偏光フィルムの片面または両面に、厚さ５２ｎｍ以下の接着層または粘着層を介して、保護フィルムを貼り合わせた偏光板である。このときの接着層または粘着層は、接着剤または粘着剤により形成されたものあり、特に限定されるものではないが、接着層または粘着層としては、軽量化、または薄膜化が粘着剤と比べて容易であるという点において、接着剤が好ましく用いられる。このような接着剤または粘着剤は一般に、偏光フィルムまたは保護フィルムの片面または両面に塗布し、偏光フィルムと保護フィルムを貼り合わせ、乾燥した後に偏光フィルム、接着層または粘着層および、保護フィルムが積層した偏光板となる。
【００１１】
前記偏光板における、乾燥後の接着層または粘着層の厚さとしては、５２ｎｍ以下であれば本発明の効果が得られる。なかでも３５ｎｍ以下であることが好ましく、２９ｎｍ以下がより好ましい。この厚さが厚すぎると、接着層または粘着層の面内の均一性を保持することが難しくなり、スジ状の凹凸ムラの原因となるため、本発明の効果が得られない。また、接着層または粘着層の最低限の厚さとしては接着層または粘着層の種類にもよるため、特に限定されるものではないが、５ｎｍ以上とすることが好ましく、さらには１０ｎｍ以上とすることがより好ましい。この接着層または粘着層の厚さが薄すぎると、偏光板として最低限度必要とする接着力が得られにくくなるとともに、新たな外観上の不具合が発生しやすくなる。
【００１２】
接着層を形成する接着剤および接着処理方法としては特に限定されるものではないが、例えば、ビニルポリマーを含有する接着剤などを用いることができる。このような接着剤からなる接着層は、水溶液の塗布乾燥層などとして形成しうるが、その水溶液の調製に際しては、必要に応じて、架橋剤や他の添加剤、酸等の触媒も配合することができる。前記接着剤におけるビニルポリマーとしては、ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。またポリビニルアルコール系樹脂には、ホウ酸やホウ砂、グルタルアルデヒドやメラミン、シュウ酸などの水溶性架橋剤を含有することができる。特に偏光フィルムとしてポリビニルアルコール系のポリマーフィルムを用いる場合には、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する接着剤を用いることが、接着性の点から好ましい。さらには、アセトアセチル基を有するポリビニルアルコール系樹脂を含む接着剤が耐久性を向上させる点からより好ましい。
【００１３】
前記ポリビニルアルコール系樹脂は、特に限定されるものではないが、接着性の点から平均重合度１００〜３０００程度、平均ケン化度は８５〜１００モル％程度が好ましい。また接着剤水溶液の濃度としては、目標とする接着層の厚さに応じて適宜決定すればよいため、特に限定されるものではないが、０．１〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜１０重量％であることがより好ましい。この溶液濃度が高すぎると粘度が上がりすぎるため、スジ状の凹凸ムラが発生しやすくなり、溶液濃度が低すぎると塗布性が悪くなりムラになりやすくなる。
【００１４】
ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニルをケン化して得られたポリビニルアルコール；その誘導体；更に酢酸ビニルと共重合性を有する単量体との共重合体のケン化物；ポリビニルアルコールをアセタール化、ウレタン化、エーテル化、グラフト化、リン酸エステル化等した変性ポリビニルアルコールが挙げられる。前記単量体としては、（無水）マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、（メタ）アクリル酸等の不飽和カルボン酸およびそのエステル類；エチレン、プロピレン等のα−オレフィン、（メタ）アリルスルホン酸（ソーダ）、スルホン酸ソーダ（モノアルキルマレート）、ジスルホン酸ソーダアルキルマレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミドアルキルスルホン酸アルカリ塩、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピロリドン誘導体等が挙げられる。これらポリビニルアルコール系樹脂は一種を単独でまたは二種以上を併用することができる。
【００１５】
アセトアセチル基を含有するポリビニルアルコール系樹脂は、ポリビニルアルコール系樹脂とジケテンとを公知の方法で反応して得られる。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂を酢酸等の溶媒中に分散させておき、これにジケテンを添加する方法、ポリビニルアルコール系樹脂をジメチルホルムアミドまたはジオキサン等の溶媒にあらかじめ溶解しておき、これにジケテンを添加する方法等が挙げられる。またポリビニルアルコールにジケテンガスまたは液状ジケテンを直接接触させる方法が挙げられる。
【００１６】
アセトアセチル基を含有するポリビニルアルコール系樹脂のアセトアセチル基変性度は、０．１モル％以上であれば特に限定されるものではない。０．１モル％未満では、接着剤層の耐水性が不十分であり、不適当である。アセトアセチル基変性度は、好ましくは０．１〜４０モル％程度、さらに好ましくは１〜２０モル％、特に好ましくは２〜７モル％である。アセトアセチル基変性度が４０モル％を超えると架橋剤との反応点が少なくなり、耐水性の向上効果が小さい。このようなアセトアセチル基変性度は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ：Ｎｕｃｌｅａｒ  Ｍａｇｎｅｔｉｃ  Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ）を用いて測定することができる。
【００１７】
架橋剤としては、一般に接着剤に用いられているものを特に限定することなく使用でき、例えば前記のようなポリビニルアルコール系樹脂を用いた接着剤の場合、ポリビニルアルコール系樹脂と反応性を有する官能基を少なくとも２つ有する化合物が好ましく使用できる。例えば、エチレンジアミン、トリエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等のアルキレン基とアミノ基を２個有するアルキルジアミン類；トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパントリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネートおよびこれらのケトオキシムブロック物またはフェノールブロック物等のイソシアネート類；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジまたはトリグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン等のエポキシ類；ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド等のモノアルデヒド類；グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒド等のジアルデヒド類；メチロール尿素、メチロールメラミン、アルキル化メチロール尿素、アルキル化メチロールメラミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンとホルムアルデヒドとの縮合物等のアミノ−ホルムアルデヒド樹脂；さらにナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル等の二価金属、または三価金属の塩およびその酸化物が挙げられる。これらの中でも、アミノ−ホルムアルデヒド樹脂、特にメチロール基を有するメチロール化合物が好適である。
【００１８】
架橋剤の配合量は、一般に樹脂１００重量部に対して０．１〜３５重量部程度であり、１０〜２５重量部のものが好ましく用いられるが、接着剤の耐久性を重視する場合には、接着剤の調製から接着層とするまでの時間（可使時間）が短くなることと引き換えに３０重量部以上４６重量部以下、より好ましくは３２重量部以上４０重量部以下の架橋剤を配合することも有効である。
【００１９】
前記接着層または粘着層には、さらにシランカップリング剤、チタンカップリング剤等のカップリング剤、各種粘着付与剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐加水分解安定剤等の安定剤を含むものであっても良い。
【００２０】
前記偏光板は偏光フィルムの片面または両面に、接着層または粘着層を介して保護フィルムを貼り合わせたものであれば、偏光フィルムや保護フィルムおよび、接着層または粘着層の層数等の諸条件について限定されるものではなく、接着層または粘着層と、保護フィルムまたは偏光フィルムとの間に下塗り層や易接着処理層等を設けても良い。
【００２１】
偏光フィルムと保護フィルムを、接着層または粘着層を介して貼り合わせる方法としては、従来公知の方法を適宜用いれば良く、特に限定されるものではない。例えば、濃度や粘度を調整した接着剤（溶液）または粘着剤（溶液）とともに、第１ロールと第２ロールの一対のロール間を通すことにより圧着する方法が挙げられる。特に本発明では、一般では用いられていない程度に接着層または粘着層を薄くすることに特徴を有するため、接着剤溶液または粘着剤溶液の濃度を調整するとともに、圧着するロール間の距離やロールの材質、ロール径、貼り合わせるときの搬送速度等を適宜調整し、接着層または粘着層にかかる圧力を制御することにより、偏光板における接着層または粘着層の厚さを調整することができる。例えば、接着層または粘着層を薄くするためには、接着剤溶液または粘着剤溶液の濃度（ベース濃度）を低くすることおよび、圧着するロール間の距離を狭くすることに加えて、前記ロールの材質として硬いものを用いること、前記ロールの直径がより小さいものを用いること等の制御も重要である。
【００２２】
前記ロール塗工において、第１ロールとして、金属ロールを用い、第２ロールとして、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールを用いることが好ましい。第２ロールである弾性ロールにおける、ゴム層または樹脂層の弾性力によって、接着層または粘着層の厚みを５２ｎｍ以下に制御して、偏光板に生じる、スジ状の凹凸ムラを抑えることができる。
【００２３】
１対のロールによるロール塗工において、一方のロールが、弾性層を有する弾性ロールである場合における、ロール間のギャップ（Ｈ）は、
Ｈ＝２×（μＶ）1/2（ＬＲ／Ｅ）1/3（１／Ｗ）1/6
で表されることが知られている。ここで、μ：塗工液の粘度、Ｖ：塗工速度、Ｌ：弾性層の肉厚、Ｅ：弾性層の硬度、Ｒ：ロール径、Ｗ：ラミネート圧力。Chemical Engineering Science Vol.43,No.10,P2673-2684（1988）。本発明では、上記のギャップ（Ｈ）の式を参考に、これを、偏光板の製造における、偏光フィルムと保護フィルムの間の接着層または粘着層に適用して、接着層または粘着層の厚みを５２ｎｍ以下に制御して、偏光板を作成する際の条件を検討した。
【００２４】
前記第１ロールとしては、金属ロールを好ましく用いることができる。金属ロールとしては、第２ロールよりも、表面の硬度が高いものが用いられる。金属ロールの材料としては、例えば、鉄、ステンレス、チタン、アルミニウム等があげられる。金属トールとしては、費用対効果の点から、鉄ロールが好適である。
【００２５】
前記第２ロールとしては、例えば、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールを好ましく用いることができる。このゴム層または樹脂層の硬度としては、６０以上のものが好ましく用いられ、８０以上のものがより好ましく用いられる。また、フィルム表面の傷つきを防止するためには９０以下が好ましい。このときの硬度としては、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（１９９７）に開示される方法にて、市販のデュロメータ（タイプＡ）を用いて測定できる。
【００２６】
さらに、第１ロールと第２ロールの直径としては、直径が小さいほどフィルムに接触する面積が小さくなるため、相対的にフィルム面に加えられる圧力が高くなる。そのため、ロールの直径としては、２５０ｍｍ以下のものを用いることが好ましく、さらには２００ｍｍ以下、さらには１５０ｍｍ以下のものを用いることがより好ましい。ただし、この直径が小さくなりすぎると、ロールの耐久性が弱くなるために、十分な力を加えられなくなるため、３０ｍｍ以上のロールを用いることが好ましく、７０ｍｍ以上のロールを用いることがより好ましい。
【００２７】
また、貼り合わせるときの搬送速度は、速いほど接着層または粘着層が厚くなる傾向があるが、特に制限されるものではなく、通常、２ｍ／分〜５０ｍ／分程度で調整するのが好ましい。
【００２８】
また、貼り合わせるときに、接着層または粘着層にかかるラミネート圧力は、特に制限されず適宜設定される。ラミネート圧力は、調整のしやすさ、偏光板の生産性の点から、０．２〜１ＭＰａ程度であるのが好ましく、０．２〜０．６ＭＰａ程度がより好ましい。ラミネート圧力の測定は、富士写真フイルム社製の感圧紙「プレスケール（超極低圧：ＬＬＬＷ）」を用いて、当該感圧紙の色変化をコンピュータ画像処理により二値化し、その発色面積と濃度について、作製された圧力標準線の近似式から求められる。
【００２９】
また、貼り合わせには接着剤または粘着剤が、無溶剤または低溶剤状態で貼り合わせることのできるドライラミネート法を好ましく用いることができる。このドライラミネート法としては、従来公知のドライラミネート用接着剤および貼り合わせ方法を用いれば良いが、本発明に加えてこの方法を用いることにより、より一層のスジ状の凹凸ムラを低減する効果が得られることが分かっている。
【００３０】
前記ドライラミネート用接着剤としては、二液硬化型接着剤、二液溶剤型接着剤、一液無溶剤型接着剤等が挙げられる。二液硬化型接着剤としてはアクリル系、二液溶剤型接着剤としては、ポリエステル系、芳香族ポリエステル系、脂肪族ポリエステル系、ポリエステル／ポリウレタン系、ポリエーテル／ポリウレタン系、一液無溶剤型接着剤（湿気硬化型タイプ）としてはポリエーテル／ポリウレタン系、等の樹脂を用いることができる。
【００３１】
偏光フィルムと保護フィルムを貼り合わせる際の偏光フィルムの水分率としては、特に限定されるものではないが、低すぎると偏光板としたときにスジ状の凹凸ムラが生じやすく、逆に水分率が高すぎると耐久性、接着力および、接着層または粘着層の厚みの点で制御が難しくなる。したがって、本発明における偏光フィルムに保護フィルムを貼り合わせる時の偏光フィルムの水分率としては、１５〜２６重量％とすることが好ましく、１９〜２５重量％とすることがより好ましく、さらには２２〜２５重量％とすることが特に好ましい。このような偏光フィルムの水分率は、一般に偏光フィルム製造工程中の乾燥処理の条件により調整できるが、必要に応じて別途調湿処理工程を設け、水浴中への浸漬や水滴の噴霧または、再度の加熱乾燥や減圧乾燥を施しても良い。前記乾燥処理の条件によっても異なるが、通常、湿式法により作製されたＰＶＡ系偏光フィルムは、調整しない状態での水分率が２６〜３３重量％程度であるため、３０〜５０℃程度の温度で、６０〜１８０秒間程度加熱乾燥することで前記水分率とすることができる。
【００３２】
前記偏光フィルムとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルム等のポリマーフィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質で染色して一軸延伸したものが通常用いられる。このような偏光フィルムの厚さは特に限定されるものではないが、５〜８０μm程度である。偏光フィルムの厚さが薄いほど、スジ状の凹凸ムラが見えやすくなる傾向があるため、偏光フィルムの厚さが、４０μｍ以下の場合にものが好ましく用いられる。特に、偏光フィルムの厚さが、２５μｍ以下の場合に、本発明の効果は顕著になる。
【００３３】
偏光フィルムの光学特性としては、偏光フィルム単体で測定したときの単体透過率が４３％以上であることが好ましく、４３．３〜４５．０％の範囲にあることがより好ましい。また、前記偏光フィルムを２枚用意し、２枚の偏光フィルムの吸収軸が互いに９０°になるように重ね合わせて測定する直交透過率は、より小さいことが好ましく、実用上、０．００％以上０．０５０％以下が好ましく、０．０３０％以下であることがより好ましい。偏光度としては、実用上、９９．９０％以上１００％以下であることが好ましく、９９．９３％以上１００％以下であることが特に好ましい。偏光板として測定した際にもほぼこれと同等の光学特性が得られるものが好ましい。
【００３４】
偏光フィルムを形成するポリマーフィルムとしては、特に限定されることなく各種のものを使用できる。例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系フィルムや、これらの部分ケン化フィルム、セルロース系フィルム等の親水性高分子フィルムに、ＰＶＡの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらの中でも、ヨウ素等の二色性物質による染色性に優れることから、ＰＶＡ系フィルムを用いることが好ましい。
【００３５】
前記ポリマーフィルムの材料であるポリマーの重合度は、一般に５００〜１０、０００であり、１００〜６０００の範囲であることが好ましく、１４００〜４０００の範囲にあることがより好ましい。さらに、ケン化フィルムの場合、そのケン化度は、例えば、水への溶解性の点から、７５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８モル％以上であり、９８．３〜９９．８モル％の範囲にあることがより好ましい。
【００３６】
前記ポリマーフィルムとしてＰＶＡ系フィルムを用いる場合、ＰＶＡ系フィルムの製法としては、水または有機溶媒に溶解した原液を流延成膜する流延法、キャスト法、押出法等任意の方法で成膜されたものを適宜使用することができる。このときの位相差値は、５ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましく用いられる。また、面内均一な偏光フィルムを得るために、ＰＶＡ系フィルム面内の位相差バラツキはできるだけ小さい方が好ましく、ＰＶＡ系フィルムの面内位相差バラツキは、測定波長１０００ｎｍにおいて１０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００３７】
前記偏光フィルムの製造方法としては、これに限定されるものではないが、一般に乾式延伸法と湿式延伸法に大別できる。湿式延伸法による偏光フィルムの製造工程としては、その条件に応じて適宜な方法を用いることができるが、例えば、前記ポリマーフィルムを、膨潤、染色、架橋、延伸、水洗および、乾燥処理工程からなる一連の製造工程によって製造する方法が一般的である。乾燥処理工程を除くこれら各処理工程では、各種溶液からなる浴中に浸漬しながら各処理を行う。このときの各処理工程における膨潤、染色、架橋、延伸、水洗および乾燥の各処理の順番、回数および実施の有無は特に限定されるものではなく、いくつかの処理を一処理工程中で同時に行っても良く、いくつかの処理を行わなくても良い。例えば、延伸処理は染色処理後に行ってもよいし、膨潤や染色処理と同時に延伸処理してもよく、また延伸処理してから染色処理してもよい。さらに、架橋処理を延伸処理の前後に行うことも好ましく用いられる。また、延伸処理としては、限定されることなく適宜な方法を用いることができるが、例えばロール延伸の場合、ロール間におけるロールの周速差によって延伸を行う方法が用いられる。さらに、各処理には適宜ホウ酸やホウ砂あるいはヨウ化カリウム等の添加剤を加えても良い。したがって、偏光フィルム中には、必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛、ヨウ化カリウム等を含んでいてもよい。さらには、これらのいくつかの処理中で、適宜流れ方向もしくは幅方向に延伸しても良く、各処理ごとに水洗処理を行っても良い。
【００３８】
膨潤処理工程としては、例えば、前記ポリマーフィルムを水で満たした処理浴（膨潤浴）中に浸漬する。これによりポリマーフィルムが水洗され、ポリマーフィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるとともに、ポリマーフィルムを膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止する効果が期待できる。この膨潤浴中には、グリセリンやヨウ化カリウム等を適宜加えてもよく、添加する濃度は、グリセリンは５重量％以下、ヨウ化カリウムは１０重量％以下であることが好ましい。膨潤浴の温度は２０〜４５℃程度であり、膨潤浴への浸漬時間は２〜１８０秒間程度である。また、この膨潤浴中でポリマーフィルムを延伸してもよく、そのときの延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００３９】
染色処理工程としては、例えば前記ポリマーフィルムを、ヨウ素等の二色性物質を含む処理浴（染色浴）に浸漬することによって染色する方法が挙げられる。前記二色性物質としては、従来公知の物質が使用でき、例えば、ヨウ素や有機染料等があげられる。有機染料としては、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、エロー３Ｇ、エローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック、等が使用できる。これらの二色性物質は、一種類でも良いし、二種類以上を併用して用いても良い。なかでも本発明では、偏光度等の光学特性に優れ、本発明によるスジ状の凹凸ムラの低減効果が得られやすいことから、ヨウ素を用いることが好ましい。
【００４０】
染色浴の溶液としては、前記二色性物質を溶媒に溶解した溶液が使用できる。溶媒としては純水等の水が一般的に使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されても良い。二色性物質の濃度としては０．０１０〜１０重量％程度である。この染色浴へのポリマーフィルムの浸漬時間は、特に限定されるものではないが、０．５〜２０分程度であり、染色浴の温度は５〜４２℃程度である。この染色浴中ではポリマーフィルムを延伸してもよく、前の処理工程における延伸倍率と積算した累積延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００４１】
また前記二色性物質としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、染色浴中にさらにヨウ化物を添加することが好ましい。このヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらヨウ化物の添加割合は、前記染色浴において、０．０１０〜１０重量％程度であれば良い。なかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合（重量比）は、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましい。さらには、フィルム面内の均一性を向上させることを目的として、ホウ素化合物等の架橋剤を適宜加えても良い。
【００４２】
また、染色処理としては、前述のような染色浴に浸漬する方法以外に、例えば、二色性物質を含む水溶液を前記ポリマーフィルムに塗布または噴霧する方法であってもよく、前記ポリマーフィルム製膜時に二色性物質をあらかじめ混ぜておく方法を用いても良い。
【００４３】
架橋処理工程としては、例えば、架橋剤を含む処理浴（架橋浴）中にポリマーフィルムを浸漬して処理する。架橋剤としては、従来公知の物質が使用できる。例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。これらは一種類でも良いし、二種類以上を併用しても良い。二種類以上を併用する場合には、例えば、ホウ酸とホウ砂の組み合わせが好ましく、また、その添加割合（モル比）は、４：６〜９：１程度である。架橋浴の溶媒としては、一般に純水等の水が用いられるが、水と相溶性のある有機溶媒を含んでも良い。架橋浴中の架橋剤濃度は１〜１０重量％程度である。
【００４４】
前記架橋浴中には、偏光フィルム面内の均一な特性が得られる点から、ヨウ化物を添加してもよい。このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンが挙げられ、この含有量は０．０５〜１５重量％、より好ましくは０．５〜８重量％である。なかでも、ホウ酸とヨウ化カリウムの組み合わせが好ましく、ホウ酸とヨウ化カリウムの割合（重量比）は、１：０．１〜１：３．５の範囲にあることが好ましく、１：０．５〜１：２．５の範囲にあることがより好ましい。架橋浴の温度は通常２０〜７０℃、浸漬時間は通常１秒〜１５分程度である。さらに、架橋処理も染色処理と同様に、架橋剤含有溶液を塗布または噴霧する方法を用いても良く、架橋処理と同時に延伸処理を施しても良い。このときの累積延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００４５】
延伸処理工程としては、湿式延伸法の場合、処理浴（延伸浴）中に浸漬した状態で累積延伸倍率が２〜７倍程度になるように延伸する。延伸浴の溶液としては、水、エタノールあるいは各種有機溶媒等の溶媒中に、各種金属塩や、ヨウ素、ホウ素または亜鉛の化合物を添加した溶液が好ましく用いられる。なかでも、ホウ酸および／またはヨウ化カリウムをそれぞれ２〜１８重量％程度添加した溶液を用いることが好ましい。このホウ酸とヨウ化カリウムを同時に用いる場合には、その含有割合（重量比）は１：０．１〜１：４程度が好ましい。この延伸浴の温度は４０〜６７℃程度が好ましい。
【００４６】
水洗処理工程としては、例えば、処理浴（水洗浴）中にポリマーフィルムを浸漬することにより、これより前の処理で付着したホウ酸等の不要残存物を洗い流すことができる。上記水溶液には、ヨウ化物を添加してもよく、例えば、ヨウ化ナトリウムやヨウ化カリウムが好ましく用いられる。水洗浴の温度は１０〜６０℃程度である。この水洗処理の回数は特に限定されることなく複数回実施してもよく、各水洗浴中の添加物の種類や濃度は適宜調整することが好ましい。
【００４７】
なお、ポリマーフィルムを各処理浴から引き上げる際には、液だれの発生を防止するために、従来公知であるピンチロール等の液切れロールを用いても良いし、エアーナイフによって液を削ぎ落とす等の方法により、余分な水分を取り除いても良い。
【００４８】
乾燥処理工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥等の従来公知の乾燥方法を用いることができる。例えば加熱乾燥では、加熱温度は２０〜８０℃程度であり、乾燥時間は１〜１０分間程度である。また、この乾燥処理工程においても適宜延伸することができる。
【００４９】
さらに、前記処理工程により得られた偏光フィルムの最終的な延伸倍率（総延伸倍率）としては３．０〜７．０倍であることが好ましい。総延伸倍率が３．０倍未満では、高偏光度の偏光フィルムを得ることが難しく、７．０倍を超えると、フィルムは破断しやすくなる。
【００５０】
また、偏光フィルムの製造方法は上記製造方法に限定されることなく、他の製造方法を用いて偏光フィルムを製造しても良い。例えば、乾式延伸法や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリマーフィルムに二色性物質を練りこみ、製膜、延伸したようなものでも良いし、一軸方向に配向した液晶をホストとして、そこに二色性染料をゲストにしたようなＯタイプのもの（米国特許５，５２３，８６３号、特表平３−５０３３２２号公報）、二色性のライオトロピック液晶等を用いたＥタイプのもの（米国特許６，０４９，４２８号）が挙げられる。
【００５１】
前記保護フィルムとしては、偏光フィルムの保護を目的とするため、透明性、機械的強度、熱安定性、等方性等に優れるものが好ましい。保護フィルムの厚さは一般に１〜３００μｍ程度であり、５〜１００μｍ程度のものがより好ましい。特に、本発明の課題におけるスジ上の凹凸ムラは比較的薄い保護フィルムを用いた場合により見えやすくなるため、保護フィルムの厚さは、５〜６０μｍ程度のものを用いた場合が好適であり、偏光板に対する本発明の効果は顕著である。また、偏光特性や耐久性および接着特性向上等の点より、保護フィルム表面をアルカリなどでケン化処理することが好ましい。このような保護フィルムの透湿度は、温度４０℃相対湿度９０％におけるＪＩＳ  Ｚ０２０８（カップ法）に準じた測定によると、０．５〜５０００ｇ／ｍ２・２４ｈ程度である。
【００５２】
保護フィルムを形成する材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等のスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマーがあげられる。また、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミド等のアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、または前記ポリマーのブレンド物なども前記保護フィルムを形成するポリマーの例としてあげられる。保護フィルムは、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化型、紫外線硬化型の樹脂の硬化層として形成することもできる。これらの中でもセルロース系ポリマーや、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン系ポリマーフィルムが好ましく、特にトリアセチルセルロースからなる保護フィルムを用いた場合に本発明の効果は顕著である。
【００５３】
この保護フィルムを偏光フィルムの両面に貼り合わせる場合、その片面ごとにそれぞれ異なる特性をもつものを用いてもよい。その特性としては、例えば、厚み、材質、光透過率、引張り弾性率あるいは光学機能層の有無等が挙げられる。
【００５４】
前記偏光板には、さらに少なくとも１層の各種光学機能層を積層した光学フィルムとして用いることができる。この光学機能層としては、例えば、ハードコート処理層や反射防止処理層、スティッキング防止処理層や、拡散層またはアンチグレア処理層等の表面処理層や、視角補償や光学補償等を目的とした配向液晶層があげられる。さらに、偏光変換素子、反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板（λ板）を含む）、視角補償フィルム、輝度向上フィルムなどの画像表示装置等の形成に用いられる光学フィルムを１層または２層以上積層したものもあげられる。特に前記偏光板に、反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、視角補償層または視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましく用いられる。
【００５５】
前記光学機能層を積層する場合には、一般に、前記表面処理層や配向液晶層は偏光板等のフィルム上に直接積層すれば良いが、各種フィルムからなる光学機能層は前記の接着層または粘着層を介して積層する方法が好ましく用いられる。このときの接着層または粘着層としては、特に粘着剤からなる粘着層が好ましく用いられる。
【００５６】
粘着剤からなる粘着層としては、例えば、アクリル系、シリコーン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエーテル系、ゴム系等の従来に準じた適宜な粘着剤にて形成することができる。この粘着剤としては、吸湿による発泡現象や剥がれ現象の防止、熱膨張差等による光学特性の低下や液晶セルの反り防止、ひいては高品質で耐久性に優れる画像表示装置の形成性等の点により、吸湿率が低くて耐熱性に優れる粘着層であることが好ましく、さらには、偏光板等の光学特性の変化を防止する点より、硬化や乾燥の際に高温のプロセスを要しないものであり、長時間の硬化処理や乾燥時間を要しないものが好ましい。このような観点より、偏光板や光学フィルムにはアクリル系粘着剤が好ましく用いられる。また、前記粘着剤には微粒子を添加して光拡散性を示す粘着層などとすることもできる。
【００５７】
この接着層または粘着層は必要に応じて必要な面に設ければよく、例えば、本発明のような偏光フィルムと保護フィルムからなる偏光板について言及するならば、必要に応じて偏光板の片面または両面、すなわち、保護フィルムでは偏光フィルムと貼着する反対側の面に接着層または粘着層を設ければよい。このように光学機能層を積層するために用いる場合の粘着剤からなる接着層または粘着層の乾燥後厚さとしては、特に限定されるものではないが、一般に１〜５００μｍ程度であり、５〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍであるのがより好ましい。接着層または粘着層の厚さをこの範囲にすることによって、偏光板や光学機能層の寸法挙動に伴う応力を緩和することができる。
【００５８】
前記粘着剤からなる粘着層が表面に露出する場合には、その粘着層を実用に供するまでの間の汚染防止等を目的としてセパレータにて仮着カバーすることが好ましい。セパレータは、前記の保護フィルム等に準じた適宜なフィルムに、必要に応じてシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤による剥離コートを設けたものを用いることが好ましい。
【００５９】
ハードコート処理は偏光板表面の傷つき防止などを目的に施されるものであり、例えばアクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を保護フィルムの表面に付加する方式等にて形成することができる。反射防止処理は、偏光板表面での外光の反射防止を目的に施されるものであり、従来に準じた反射防止膜などの形成により達成することができる。また、スティッキング防止処理は隣接層との密着防止を目的に施される。
【００６０】
アンチグレア処理は偏光板の表面で外光が反射して、偏光板透過光の視認を阻害することを防止する目的で施されるものであり、例えば、サンドブラスト方式やエンボス加工方式による粗面化方式や透明微粒子の配合方式などの適宜な方式にて保護フィルム表面に微細凹凸構造を付与することにより形成することができる。前記表面微細凹凸構造を形成するために含有させる微粒子としては、例えば平均粒径が０．５〜５０μｍのシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモン等からなり、導電性を有することもある無機系微粒子、架橋または未架橋のポリマー等からなる有機系微粒子などの透明微粒子が用いられる。表面微細凹凸構造を形成する場合、微粒子の使用量は、表面微細凹凸構造を形成する透明樹脂１００重量部に対して一般的に２〜７０重量部程度である。アンチグレア層は、偏光板透過光を拡散して視角などを拡大するための拡散層（視角拡大機能など）を兼ねるものであってもよい。
【００６１】
なお、前記反射防止層、スティッキング防止層、拡散層やアンチグレア層等の光学機能層は、偏光板に直接設けることができるほか、別途、偏光板とは別体のフィルムとして設けることもできる。
【００６２】
反射型偏光板は偏光板に反射層を設けたもので、視認側（表示側）からの入射光を反射させて表示するタイプの液晶表示装置などを形成するためのものであり、バックライト等の光源を省略できて、液晶表示装置の薄型化を図りやすいなどの利点を有する。反射型偏光板の形成は、必要に応じ保護フィルム等を介して偏光板の片面に金属等からなる反射層を付設する方式などの適宜な方式にて行うことができる。
【００６３】
なお、半透過型偏光板は、上記において反射層で光を反射し、かつ透過するハーフミラー等の半透過型の反射層とすることにより得ることができる。半透過型偏光板は通常、液晶セルの裏側に設けられ、液晶表示装置などを比較的明るい雰囲気で使用する場合には、視認側（表示側）からの入射光を反射させて画像を表示し、比較的暗い雰囲気においては、半透過型偏光板のバックサイドに内蔵されているバックライト等の内蔵光源を使用して画像を表示するタイプの液晶表示装置などを形成できる。
【００６４】
偏光板にさらに位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板について説明する。直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えたり、楕円偏光または円偏光を直線偏光に変えたり、あるいは直線偏光の偏光方向を変える場合に、位相差板などが用いられる。特に、直線偏光を円偏光に変えたり、円偏光を直線偏光に変えたりする位相差板としては、いわゆる１／４波長板（λ／４板ともいう）が用いられる。１／２波長板（λ／２板ともいう）は、通常、直線偏光の偏光方向を変える場合に用いられる。
【００６５】
楕円偏光板はスーパーツイストネマチック（ＳＴＮ）型液晶表示装置の液晶層の複屈折により生じた着色（青または黄）を補償（防止）して、前記着色のない白黒表示する場合などに有効に用いられる。さらに、三次元の屈折率を制御したものは、液晶表示装置の画面を斜め方向から見た際に生じる着色も補償（防止）することができて好ましい。円偏光板は、例えば画像がカラー表示になる反射型液晶表示装置の画像の色調を整える場合などに有効に用いられ、また、反射防止の機能も有する。
【００６６】
位相差板としては、ポリマーフィルムを一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶モノマーを配向させた後、架橋、重合させた配向フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなど公知のフィルムがあげられる。
【００６７】
位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであってよく、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであってもよい。
【００６８】
視角補償フィルムは、液晶表示装置の画面を、画面に垂直でなくやや斜めの方向から見た場合でも、画像が比較的鮮明に見えるように視野角を広げるためのフィルムである。液晶セルによる位相差に基づく視認角の変化による着色等の防止や良視認の視野角の拡大などを目的とした適宜なものを用いうる。また、良視認の広い視野角を達成する点などより、液晶ポリマーの配向層、特にディスコティック液晶ポリマーの傾斜配向層からなる光学的異方性層をトリアセチルセルロースフィルムにて支持した光学補償位相差板が好ましく用いうる。
【００６９】
偏光変換素子としては、例えば、異方性反射型偏光素子や異方性散乱型偏光素子等があげられる。例えば、日東電工製のＰＣＦシリーズや３Ｍ社製のＤＢＥＦシリーズ等を挙げることができる。また、異方性反射型偏光素子として反射型グリッド偏光子も好ましく用いうる。その例としては、Ｍｏｘｔｅｋ製のＭｉｃｒｏ Ｗｉｒｅｓ等を挙げることができる。一方、異方性散乱型偏光素子としては、例えば、３Ｍ社製のＤＲＰＦ等を挙げられる。
【００７０】
偏光板と輝度向上フィルムを貼り合わせた偏光板は、通常液晶セルの裏側サイドに設けられて使用される。輝度向上フィルムは、液晶表示装置などのバックライトや裏側からの反射などにより自然光が入射すると所定偏光軸の直線偏光または所定方向の円偏光を反射し、他の光は透過する特性を示すもので、輝度向上フィルムを偏光板と積層した偏光板は、バックライト等の光源からの光を入射させて所定偏光状態の透過光を得るとともに、前記所定偏光状態以外の光は透過せずに反射される。この輝度向上フィルム面で反射した光をさらにその後ろ側に設けられた反射層等を介し反転させて輝度向上フィルムに再入射させ、その一部または全部を所定偏光状態の光として透過させて輝度向上フィルムを透過する光の増量を図るとともに、偏光フィルムに吸収させにくい偏光を供給して、液晶画像表示等に利用しうる光量の増大を図ることにより輝度を向上させうるものである。
【００７１】
また、本発明の偏光板は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層または３層以上の光学機能層とを積層したものからなっていてもよい。したがって、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。
【００７２】
偏光板に前記光学機能層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、あらかじめ積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には接着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学機能層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
【００７３】
なお、上記の偏光板、光学機能層や接着剤、粘着層などの各層は、例えば、サリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの適宜な方式により紫外線吸収能を持たせたものであってもよい。
【００７４】
本発明による偏光板は液晶表示装置（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス表示装置（ＥＬＤ）等の画像表示装置の形成に好ましく用いることができる。
【００７５】
偏光板は液晶表示装置の形成などに好ましく用いることができ、例えば、液晶セルの片側あるいは両側に偏光板を配置してなる反射型や半透過型、あるいは透過・反射両用型等の液晶表示装置に用いることができる。液晶セル基板は、プラスチック基板、ガラス基板のいずれでも良い。液晶表示装置を形成する液晶セルは任意であり、例えば薄膜トランジスタ型に代表されるアクティブマトリクス駆動型のもの、ツイストネマチック型やスーパーツイストネマチック型に代表される単純マトリクス駆動型のものなど適宜なタイプの液晶セルを用いたものであって良い。
【００７６】
また、液晶セルの両側に偏光板や光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えばプリズムアレイシートやレンズアレイシート、光拡散板やバックライト等の適宜な部品を適宜な位置に１層または２層以上配置することができる。
【００７７】
次いで、有機エレクトロルミネセンス装置（有機ＥＬ表示装置）について説明する。一般に、有機ＥＬ表示装置は、透明基板上に透明電極と有機発光層と金属電極とを順に積層して発光体（有機ＥＬ発光体）を形成している。ここで、有機発光層は、種々の有機薄膜の積層体であり、例えばトリフェニルアミン誘導体等からなる正孔注入層と、アントラセン等の蛍光性の有機固体からなる発光層との積層体や、あるいはこのような発光層とペリレン誘導体等からなる電子注入層の積層体や、またあるいはこれらの正孔注入層、発光層、および電子注入層の積層体等、種々の組み合わせを持った構成が知られている。
【００７８】
有機ＥＬ表示装置は、透明電極と金属電極とに電圧を印加することによって、有機発光層に正孔と電子とが注入され、これら正孔と電子との再結合によって生じるエネルギーが蛍光物質を励起し、励起された蛍光物質が基底状態に戻るときに光を放射する、という原理で発光する。途中の再結合というメカニズムは、一般のダイオードと同様であり、このことからも予想できるように、電流と発光強度は印加電圧に対して整流性に伴う強い非線形性を示す。
【００７９】
有機ＥＬ表示装置においては、有機発光層での発光を取り出すために、少なくとも一方の電極が透明でなくてはならず、通常、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電体で形成した透明電極を陽極として用いている。一方、電子注入を容易にして発光効率を上げるには、陰極に仕事関数の小さな物質を用いることが重要で、通常Ｍｇ−Ａｇ、Ａｌ−Ｌｉなどの金属電極を用いている。
【００８０】
このような構成の有機ＥＬ表示装置において、有機発光層は、厚さ１０ｎｍ程度と極めて薄い膜で形成されている。このため、有機発光層も透明電極と同様、光をほぼ完全に透過する。その結果、非発光時に透明基板の表面から入射し、透明電極と有機発光層とを透過して金属電極で反射した光が、再び透明基板の表面側へと出るため、外部から視認したとき、有機ＥＬ表示装置の表示面が鏡面のように見える。
【００８１】
電圧の印加によって発光する有機発光層の表面側に透明電極を備えるとともに、有機発光層の裏面側に金属電極を備えてなる有機ＥＬ発光体を含む有機ＥＬ表示装置において、透明電極の表面側に偏光板を設けるとともに、これら透明電極と偏光板との間に位相差板を設けることができる。
【００８２】
位相差板および偏光板は、外部から入射して金属電極で反射してきた光を偏光する作用を有するため、その偏光作用によって金属電極の鏡面を外部から視認させないという効果がある。特に、位相差板を１／４波長板で構成し、かつ偏光板と位相差フィルムとの偏光方向のなす角をπ／４に調整すれば、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。
【実施例】
【００８３】
以下に実施例および比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例および比較例によって限定されるものではない。
【００８４】
実施例１
（偏光フィルムの作製）
厚さ５０μｍのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルム（日本合成化学工業（株）製、Ｍ−５０００）を用いて、３０℃の純水中に６０秒間浸漬しながら延伸倍率２．５倍まで延伸し、３０℃のヨウ素水溶液（重量比：純水／ヨウ素（Ｉ）／ヨウ化カリウム（ＫＩ）＝１００／０．０１／１）中で４５秒間染色し、３重量％ホウ酸水溶液中に３０秒間浸漬し、４重量％ホウ酸水溶液中で延伸倍率が５．８倍になるように延伸し、５重量％ＫＩ水溶液中に１０秒間浸漬した後、フィルムの張力を保ったまま６０℃で３分間乾燥して偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの厚さは１９μｍ、水分率は２３．２％であった。
【００８５】
（接着剤の調製）
ＰＶＡ樹脂（日本合成化学工業（株）製：ゴセノール）１００重量部と架橋剤（大日本インキ化学工業（株）製：ウォーターゾール）３５重量部を純水３７６０重量部中に溶解して接着剤を調製した。
【００８６】
（偏光板の作製）
前記得られた偏光フィルムの両面に、厚さ４０μｍのトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（富士写真フィルム社製：ＵＺ−４０Ｔ）を、前記調製した接着剤を用いて貼り合わせた。貼り合わせには、第１ロールとして、直径１００ｍｍの鉄ロールを用い、一方、第２ロールとして、鉄芯の周囲にゴム層（硬度６５度、肉厚３．５ｍｍ）を有する構成の直径１００ｍｍのゴムロールを用いて、上下から圧着する形態で貼り合わせを行った。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．３８ＭＰａであった。搬送速度は、５．８ｍ／分であった。その後、６０℃で３分間乾燥して偏光板とした。偏光板乾燥後の接着層の厚さは２２ｎｍであった。
【００８７】
実施例２
実施例１の（偏光フィルムの作製）において、厚さ７５μｍのＰＶＡフィルム（（株）クラレ製、重合度２４００）を用いて、その他は実施例１と同様の条件で偏光フィルムを作製し、厚さは２７μｍ、乾燥後の水分率が２４．８％の偏光フィルムが得られた。この偏光フィルムの両面に厚さ８０μｍのＴＡＣフィルム（富士写真フィルム社製：ＵＺ−８０Ｔ）を実施例１と同様にして貼り合わせ、偏光板を作製した。偏光板乾燥後の接着層の厚さは３１ｎｍであった。
【００８８】
実施例３
実施例１（偏光フィルムの作製）の乾燥において、フィルムの張力を保ったまま２５℃で１．５分間乾燥することにより、厚さは１９μｍ、乾燥後の水分率が２６．７％の偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの両面に実施例１と同様のＴＡＣフィルムを貼り合わせ、実施例１と同様にして偏光板を作製した。このときの貼り合わせには、第１ロールとして、直径２００ｍｍの鉄ロールを用い、一方、第２ロールとして、鉄芯の周囲にゴム層（硬度８０度、肉厚７ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのゴムロールを用いた。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．４２ＭＰａであった。搬送速度は、５．８ｍ／分であった。偏光板乾燥後の接着層の厚さは４９ｍｍであった。
【００８９】
実施例４
実施例１の（偏光フィルムの作製）において、厚さ７５μｍのＰＶＡフィルム（（株）クラレ製、重合度２４００）を用いて作製し、６０℃で５分間乾燥することにより、厚さは２７μｍ、乾燥後の水分率が１９．８％の偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの両面に実施例１と同様のＴＡＣフィルムを実施例１と同様にして貼り合わせ、偏光板を作製した。このときの貼り合わせには、第１ロールとして、直径２００ｍｍの鉄ロールを用い、一方、第２ロールとして、鉄芯の周囲にゴム層（硬度６５度、肉厚７ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのゴムロールを用いた。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．２６ＭＰａであった。搬送速度は、５．８ｍ／分であった。光板乾燥後の接着層の厚さは４９ｎｍであった。
【００９０】
実施例５
実施例１（偏光フィルムの作製）の乾燥において、８０℃で４．５分間、送風しながら乾燥することにより、厚さは１９μｍ、乾燥後の水分率が１４．６％の偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの両面に実施例１と同様のＴＡＣフィルムを実施例１と同様にして貼り合わせ、偏光板を作製した。このときの貼り合わせには、第１ロールとして、直径２００ｍｍの鉄ロールを用い、一方、第２ロールとして、鉄芯の周囲にゴム層（硬度６５度、肉厚７ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのゴムロールを用いた。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．２６ＭＰａであった。搬送速度は、５．８ｍ／分であった。偏光板乾燥後の接着層の厚さは５１ｎｍであった。
【００９１】
比較例１
実施例１（偏光フィルムの作製）の乾燥において、フィルムの張力を保ったまま２５℃で１分間乾燥することにより、厚さは１９μｍ、乾燥後の水分率が２６．９％の偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの両面に実施例１と同様のＴＡＣフィルムを実施例１と同様にして貼り合わせ、偏光板を作製した。このときの貼り合わせには、第１ロールおよび第２ロールのいずれも、鉄芯の周囲にゴム層（硬度８０度、肉厚７ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのゴムロールを用いた。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．２８ＭＰａであった。搬送速度は、５．８ｍ／分であった。偏光板乾燥後の接着層の厚さは５４ｎｍであった。
【００９２】
比較例２
実施例１（偏光フィルムの作製）の乾燥において、フィルムの張力を保ったまま２５℃で１．５分間乾燥することにより、厚さは１９μｍ、乾燥後の水分率が２８．３％の偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの両面に実施例１と同様のＴＡＣフィルムを実施例１と同様にして貼り合わせ、偏光板を作製した。このときの貼り合わせには、第１ロールとして、直径２００ｍｍの鉄ロールを用い、一方、第２ロールとして、ゴム芯の周囲にゴム層（硬度６５度、肉厚７ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのゴムロールを用いた。このときの貼り合わせ部分のラミネート圧力は０．２６ＭＰａであった。搬送速度は、８．７ｍ／分であった。偏光板乾燥後の接着層の厚さは７８ｎｍであった。
【００９３】
実施例および比較例で作製した偏光板について、以下の方法で評価を行った。
【００９４】
（接着層厚み測定方法）
ＦＥ−ＴＥＭ（Ｆｉｅｌｄ  Ｅｍｉｓｓｉｏｎ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）測定により得られた断面写真から計測した。
【００９５】
（偏光フィルムの水分率測定方法）
得られた偏光フィルムから、１８０ｍｍ×５００ｍｍのサンプルを切り出し、その初期重量（Ｗ（ｇ））を測定した。そのサンプルを１２０℃の乾燥機内で２時間放置した後、乾燥後重量（Ｄ（ｇ））を測定した。これらの測定値より、下記式により水分率を求めた。
水分率（％）＝｛（Ｗ−Ｄ）／Ｗ｝×１００
【００９６】
（偏光板の外観評価方法）
得られた偏光板から５０ｍｍ×６０ｍｍのサンプルを切り出し、フラットな状態で固定した。サンプルの下には、サンプルよりも大きい面積の黒い紙を敷いた。蛍光灯下において、サンプルを、表面に反射光が映り込むようにした。サンプル表面の蛍光灯による反射光を、サンプルの表面に対して水平に近い状態から目視により評価した。評価内容は下記の通りとする。
○：偏光板表面に微小なスジ状の凹凸ムラも視認できない。
△：偏光板表面に微小なスジ状の凹凸ムラが視認できる。
×：偏光板表面に明らかなスジ状の凹凸ムラが視認できる。
【００９７】
（偏光板表面の凹凸の変化の大きさ（傾き））
偏光板の表面のスジ状の凹凸ムラについて、接触式表面粗さ計（Tenor-Instruments社製；Ｐ−１１）を用いて、凹凸分布のデータを測定した。測定条件は、触針圧：８ｍｇ、走査速度：０．４ｍｍ／秒、周波数：５０Ｈｚ、走査長さ：３０ｍｍ、Ｃｕｔ−Ｏｆｆ：０．２８−１．４ｍｍ、である。凹凸分布のデータをフーリエ解析し、凹凸に合う周期と振幅を得て、その結果から凹凸の変化の大きさ（傾き）を算出した。凹凸の変化の大きさは（傾き）は小さいほど、スジ状の凹凸ムラが小さいと認められる。
【００９８】
上記実施例および比較例について、製造条件（第１ロール、第２ロール、ラミネート圧力）、保護フィルム貼り合わせ時の偏光フィルムの厚みおよび水分率、偏光板乾燥後の接着層の厚さ、ならびに、偏光板の外観評価（スジ状の凹凸ムラ）および凹凸の変化の大きさ（傾き）の評価の結果について表１にまとめる。
【００９９】
【表１】
2006221158.tif 000002
【０１００】
上記表１の結果から明らかなように、接着層の厚さが５２ｎｍ以下であると偏光板の面内にスジ状の凹凸ムラが確認しにくくなるが、５２ｎｍを超えるとスジ状の凹凸ムラが見えやすくなる。また、保護フィルム貼り合わせ時の偏光フィルムの水分率が１５〜２６重量％の範囲内であったものはその目視でのスジ状の凹凸ムラにより評価される面内均一性が特に優れていることがわかる。