(57)【要約】  【課題】  非鉄金属加工において穴精度を確保しつつ、切削能率の向上を図ることができる非鉄金属加工用ドリルを提供すること。  【解決手段】  本願発明のドリル１は、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂが、切れ刃の外径Ｄに対して０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定され、チゼル幅Ｘが、０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定され、ねじれ角βが、２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定されている。これにより、切り屑の排出性を相乗的に向上させることができる。その結果、切り屑がドリル本体３の先端部に堆積することを抑制して、穴精度を確保しつつ、送り量を上げて切削能率を向上することができる。  【選択図】        図２
2006281407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸心回りに回転させられるドリル本体と、そのドリル本体の先端部に形成される切れ刃と、その切れ刃のすくい面を形成すると共に前記ドリル本体の先端部からシャンクへ向けて外周面部に形成される螺旋状の溝部と、その溝部の回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との稜線部に形成されるリーディングエッジと、前記切れ刃に連設して設けられる一対のシンニング刃と、その一対のシンニング刃のすくい面を形成する一対のシンニング面とを備え、非鉄金属を加工するために使用される非鉄金属加工用ドリルにおいて、
前記各シンニング刃は、前記軸心側端部に位置するシンニング根元部が略円弧状に構成されるものであり、
前記シンニング根元部の円弧半径は、前記切れ刃の外径Ｄに対して０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定され、
前記各シンニング刃同士の最短距離であるチゼル幅は、０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定され、
前記リーディングエッジと軸心とがなす角であるねじれ角は、２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定されていることを特徴とする非鉄金属加工用ドリル。
【請求項２】
前記ドリル本体の外周面には、前記リーディングエッジの逃げ面に連設される第１マージンと、その第１マージンに対して前記回転方向後方側に位置する第２マージンとが形成されていることを特徴とする請求項１記載の非鉄金属加工用ドリル。
【請求項３】
前記リーディングエッジと切れ刃とを連接すると共に略円弧状に構成されるコーナ刃を備え、
そのコーナ刃のコーナ半径は、０．２ｍｍ以上かつ０．２Ｄ以下の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の非鉄金属加工用ドリル。
【請求項４】
前記切れ刃の先端角は、１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリル。
【請求項５】
前記シンニング面の表面粗さは、３．０μｍ以下の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非鉄金属加工用ドリルに関し、特に、非鉄金属加工において穴精度を確保しつつ、切削能率の向上を図ることができる非鉄金属加工用ドリルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、アルミニウム合金に代表される溶着の著しい非鉄金属を加工する場合において、特に穴精度を重視する場合には、軸線に平行な切れ刃である直刃を有するバニシングドリルが用いられる。かかるバニシングドリルは、軸線に平行な直溝で構成されるので、切削油剤の供給能率を向上して、溶着を抑制することができる。
【０００３】
また、特開２００２−３０１６１６号公報には、ドリル本体の軸方向における先端から中途にかけての先端外周部を後方へ向けて縮径するバックテーパ部として形成し、かつ、中途から基端にかけて直線状のストレート部として形成する技術が記載されている。この技術によれば、バックテーパ部及びストレート部が、加工穴の内壁面と先端外周部との擦過による抵抗を減少させて、バニシングドリルの折損を抑制することができる。
【特許文献１】特開２００２−３０１６１６号公報（段落［００２０］、図１など）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述したバニシングドリルでは、直刃で構成されるため、切れ刃にかかる切削抵抗が大きくなる。このため、送り量を上げることが困難となり、切削能率の向上を図ることができないという問題点があった。
【０００５】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、非鉄金属加工において穴精度を確保しつつ、切削能率の向上を図ることができる非鉄金属加工用ドリルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために、請求項１記載の非鉄金属加工用ドリルは、軸心回りに回転させられるドリル本体と、そのドリル本体の先端部に形成される切れ刃と、その切れ刃のすくい面を形成すると共に前記ドリル本体の先端部からシャンクへ向けて外周面部に形成される螺旋状の溝部と、その溝部の回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の外周面との稜線部に形成されるリーディングエッジと、前記切れ刃に連設して設けられる一対のシンニング刃と、その一対のシンニング刃のすくい面を形成する一対のシンニング面とを備え、非鉄金属を加工するために使用されるものであり、前記各シンニング刃は、前記軸心側端部に位置するシンニング根元部が略円弧状に構成されるものであり、前記シンニング根元部の円弧半径は、前記切れ刃の外径Ｄに対して０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定され、前記各シンニング刃同士の最短距離であるチゼル幅は、０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定され、前記リーディングエッジと軸心とがなす角であるねじれ角は、２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定されている。
【０００７】
請求項２記載の非鉄金属加工用ドリルは、請求項１記載の非鉄金属加工用ドリルにおいて、前記ドリル本体の外周面には、前記リーディングエッジの逃げ面に連設される第１マージンと、その第１マージンに対して前記回転方向後方側に位置する第２マージンとが形成されている。
【０００８】
請求項３記載の非鉄金属加工用ドリルは、請求項１又は２に記載の非鉄金属加工用ドリルにおいて、前記リーディングエッジと切れ刃とを連接すると共に略円弧状に構成されるコーナ刃を備え、そのコーナ刃のコーナ半径は、０．２ｍｍ以上かつ０．２Ｄ以下の範囲内に設定されている。
【０００９】
請求項４記載の非鉄金属加工用ドリルは、請求項１から３のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリルにおいて、前記切れ刃の先端角は、１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定されている。
【００１０】
請求項５記載の非鉄金属加工用ドリルは、請求項１から４のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリルにおいて、前記シンニング面の表面粗さは、３．０μｍ以下の範囲内に設定されている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の非鉄金属加工用ドリルによれば、切れ刃に連接して設けられる一対のシンニング刃の軸心側端部に位置するシンニング根元部は、略円弧状に構成され、その円弧半径は、切れ刃の外径Ｄに対して０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定されている。ここで、シンニング根元部の円弧半径が０．３ｍｍより小さい場合には、切り屑を円錐状にカールさせることが困難となり、切り屑の排出性が低下する。一方、シンニング根元部の円弧半径が０．２５Ｄより大きい場合には、チゼル幅が大きくなり、切削抵抗が増大する。以上のことから、シンニング根元部の円弧半径を０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定することにより、切り屑の排出性の低下及び切削抵抗の増大の抑制を図ることができるという効果がある。
【００１２】
また、各シンニング刃同士の最短距離であるチゼル幅は、０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定されている。ここで、チゼル幅が０．０２ｍｍより小さい場合には、チゼルエッジ近傍の厚みが小さくなり、チッピングが生じやすい。一方、チゼル幅が０．２ｍｍより大きい場合には、チゼルエッジ近傍の厚みが大きくなり、切削抵抗が増大する。また、チゼルエッジ近傍の厚みが大きくなることにより、シンニング面の面積が減少し、切り屑の排出性が低下する。以上のことから、チゼル幅を０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定することにより、チッピングの防止、切削抵抗の増大抑制及び切り屑の排出性の低下抑制を図ることができるという効果がある。
【００１３】
また、リーディングエッジと軸心とがなす角であるねじれ角は、２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定されている。ここで、ねじれ角が２０度より小さい場合には、切り屑の排出性が低下して、切り屑がドリル本体の先端部に溶着する。一方、ねじれ角が３０度より大きい場合には、ドリル本体の剛性が低下して、ドリル本体が折損しやすい。以上のことから、ねじれ角を２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定することにより、切り屑の溶着及びドリル本体の折損を抑制することができるという効果がある。
【００１４】
そして、シンニング根元部の円弧半径、チゼル幅及びねじれ角を上述した範囲内に設定して組み合わせることにより、切り屑の排出性を相乗的に向上させることができる。その結果、切り屑がドリル本体の先端部に堆積することを抑制して、穴精度を確保しつつ、送り量を上げて切削能率を向上することができるという効果がある。
【００１５】
請求項２記載の非鉄金属加工用ドリルによれば、請求項１記載の非鉄金属加工用ドリルの奏する効果に加え、ドリル本体の外周面には、リーディングエッジの逃げ面に連接される第１マージンと、その第１マージンに対して回転方向後方側に位置する第２マージンとが形成され、その第１及び第２マージンが加工穴の内壁面と当接する。その結果、リーマを不要として、加工時間の短縮を図ることができるという効果がある。
【００１６】
請求項３記載の非鉄金属加工用ドリルによれば、請求項１又は２に記載の非鉄金属加工用ドリルの奏する効果に加え、リーディングエッジと切れ刃とを連接するコーナ刃は、略円弧状に構成され、そのコーナ半径は、０．２ｍｍ以上かつ０．２Ｄ以下の範囲内に設定されているので、加工穴の出口側にバリが発生することを抑制して、バリを除去するための作業を省略することができるという効果がある。
【００１７】
請求項４記載の非鉄金属加工用ドリルによれば、請求項１から３のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリルの奏する効果に加え、切れ刃の先端角は１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定されている。ここで、先端角が１２０度より小さい場合には、切れ刃の強度が低下して、工具寿命が低下する。一方、先端角が１４０度より大きい場合には、切れ刃の食い付き性が低下して、穴位置精度が低下する。以上のことから、切れ刃の先端角を１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定することにより、工具寿命の低下及び穴位置精度の低下を抑制することができるという効果がある。
【００１８】
請求項５記載の非鉄金属加工用ドリルによれば、請求項１から４のいずれかに記載の非鉄金属加工用ドリルの奏する効果に加え、シンニング面の表面粗さは３．０μｍ以下の範囲内に設定されているので、切り屑の排出経路の抵抗を減少させて、切り屑の排出性の向上を図ることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるドリル１の正面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ部の部分拡大図である。なお、図１（ａ）では、オイルチューブ１２の軸方向長さの図示が省略されている。
【００２０】
ドリル１は、加工機械（ボール盤等）から伝達される回転力により、非鉄金属（アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金等）の穴あけ加工を行う切削工具であり、図１に示すように、上記加工機械に保持されるシャンク２と、非鉄金属の切削加工を行うドリル本体３とを主に備えて構成されている。
【００２１】
なお、シャンク２及びドリル本体３は一体成形され、タングステンカーバイト（ＷＣ）等を加圧焼結した超硬合金により構成されている。
【００２２】
シャンク２は、加工機械に保持される部位であり、本実施の形態では、軸心Ｏと略平行なストレート状に構成されているが、後端側（図１（ａ）右側）へ向けて縮径するテーパ状に構成しても良い。
【００２３】
ドリル本体３は、その外周面部に螺旋状に形成される溝部４と、ドリル本体３の先端部に形成される切れ刃５と、溝部４の回転方向を向く壁面と外周面部との稜線部に形成されるリーディングエッジ５ａと、そのリーディングエッジ５ａの逃げ面に連接される第１マージン６と、その第１マージン６に対して回転方向後方側に位置する第２マージン７と、ドリル本体３の先端面に形成されるシンニング面８とを主に備えて構成されている。
【００２４】
なお、本実施の形態におけるドリル本体３は、リーディングエッジ５ａの回転軌跡がシャンク２へ向けて縮径するテーパ状に形成されている。これにより、ドリル本体３と加工穴の内壁面との擦過による抵抗を減少させて、穴精度の向上を図っている。
【００２５】
また、シャンク２及びドリル本体３には、加工機械から送出される切削油剤をドリル本体３の先端部へ送るための２本のオイルチューブ１２が内部に螺旋状に穿設されており、そのオイルチューブ８を経由した切削油剤を外部に吐出するオイルホール１１がドリル本体３の先端部に開口形成されている。
【００２６】
溝部４は、切り屑の排出及び切削油剤の供給を行うためにドリル本体３の外周面部に凹設される溝であり、ドリル本体３の先端部からシャンク２へ向けて螺旋状に形成されている。
【００２７】
また、溝部４の回転方向を向く壁面と外周面部との稜線部にはリーディングエッジ５ａがねじれ角βで形成されている。ねじれ角βは、リーディングエッジ５ａと軸心Ｏとがなす角であり、２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定することが望ましい。
【００２８】
ここで、ねじれ角βが２０度より小さい場合には、切り屑の排出性が低下して、切り屑がドリル本体３の先端部に溶着しやすい。一方、ねじれ角βが３０度より大きい場合には、ドリル本体３の剛性が低下して、ドリル１が折損しやすい。以上のことから、ねじれ角βを２０度以上かつ３０度以下の範囲内に設定することにより、切り屑の溶着及びドリル１の折損を抑制することができる。なお、ねじれ角βと穴拡大量及び穴面粗さＲｚとの関係については後述する（図３、図４参照）。
【００２９】
切れ刃５は、加工機械の回転力により非鉄金属を切削加工するためのものであり、図１（ｂ）に示したように、切れ刃５の先端角αは、１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定することが望ましい。
【００３０】
ここで、先端角αが１２０度より小さい場合には、切れ刃５の強度が低下して、工具寿命が低下する。一方、先端角αが１４０度より大きい場合には、切れ刃５の食い付き性が低下して、穴位置精度が低下する。以上のことから、先端角αを１２０度以上かつ１４０度以下の範囲内に設定することにより、工具寿命の低下及び穴位置精度の低下を抑制することができる。
【００３１】
コーナ刃５ｂは、切れ刃５とリーディングエッジ５ａとを連接する部位であり、略円弧状に形成されている。また、図１（ｂ）に示したように、コーナ刃５ｂの円弧半径Ｒａは、切れ刃５の外径Ｄに対して０．２ｍｍ以上かつ０．２Ｄ以下の範囲内に設定することが望ましい。これにより、加工穴の出口側にバリが発生することを抑制して、バリを除去するための作業を省略することができる。なお、コーナ刃５ｂの円弧半径Ｒａと穴面粗さＲｚとの関係については後述する（図７参照）。
【００３２】
第１及び第２マージン６，７は、加工穴の内壁面を研磨するためのものであり、切削時には、第１及び第２マージン６，７と加工穴の内壁面とが当接する。これにより、切削加工後のリーマ加工を不要として、加工時間を短縮することができる。なお、第１及び第２マージン６，７と穴拡大量及び穴面粗さＲｚとの関係については後述する（図５、図６参照）。
【００３３】
逃がし面９は、切削時における摩擦を軽減するために逃がした面であり、切れ刃５の回転方向後方に連接される。また、シンニング面８は、切り屑の排出性を高めるための面であり、シンニング刃８ａの切削により生じる切り屑を溝部４へ排出させる。
【００３４】
次いで、図２を参照して、ドリル本体３の先端部について説明する。図２は、ドリル１の先端面図である。
【００３５】
図２に示したように、シンニング面８は、溝部４に凹設されて、ウェブの先端が薄く形成されている。また、シンニング面８は、軸心Ｏに対して対称に配置されると共に、シンニング面８の軸心Ｏ側端部を形成するシンニング刃８ａが略直線状に形成されるＸ形シンニングで構成される。
【００３６】
なお、シンニング面８は、その表面粗さＲｚ（最大高さ、２００１年度日本工業規格（ＪＩＳ）参照）が３．０μｍ以下に設定されている。これにより、切り屑の排出経路の抵抗を減少させて、切り屑の排出性の向上を図ることができる。
【００３７】
シンニング刃８ａは、非鉄金属の切削加工を行う部位であり、上述したように、シンニング面８の軸心Ｏ側端部に略直線状に形成される。
【００３８】
また、シンニング刃８ａの軸心Ｏ側端部に位置するシンニング根元部８ａ１は、略円弧状に構成されている。そして、シンニング刃８ａの切削により生じる切り屑は、シンニング根元部８ａ１の曲率で円錐状にカールさせられる。かかる円錐状の切り屑は、回転しつつ溝部４に排出されるので、ドリル１は、切り屑の排出性の向上を図ることができる。
【００３９】
なお、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂは、０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄ以下の範囲内に設定することが望ましい。
【００４０】
ここで、円弧半径Ｒｂが０．３ｍｍより小さい場合には、切り屑を円錐状にカールさせることが困難となり、切り屑の排出性が低下する。一方、円弧半径Ｒｂが０．２５Ｄより大きい場合には、後述するチゼル幅Ｘが大きくなり、切削抵抗が増大する。以上のことから、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂを０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄの範囲内に設定することにより、切り屑の排出性の低下及び切削抵抗の増大の抑制を図ることができる。なお、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂと穴拡大量及び穴面粗さＲｚとの関係については後述する（図８参照）。
【００４１】
また、シンニング刃８ａ同士の最短距離であるチゼル幅Ｘは、０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定されている。ここで、チゼル幅Ｘが０．０２ｍｍより小さい場合には、シンニング刃８ａ同士が接近して、チゼルエッジ１０の厚みが減少する。その結果、チッピングが生じやすくなり、工具寿命が低下する。
【００４２】
一方、チゼル幅Ｘが０．２ｍｍより大きい場合には、シンニング刃８ａ同士が離間して、チゼルエッジ１０の厚みが増大する。その結果、切削抵抗が増大して、工具寿命が低下する。また、シンニング面８の面積が減少することにより、切り屑の排出性が低下する。以上のことから、チゼル幅Ｘを０．０２ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下の範囲内に設定することにより、チッピング、切削抵抗の増大及び切り屑の排出性低下の抑制を図ることができる。
【００４３】
次に、図３から図８を参照して上述のように構成されたドリル１を用いて行った４種類の切削試験（以下、それぞれ「第１の精度試験」から「第４の精度試験」と称す）の試験結果について説明する。なお、以下の説明では、上述したドリル１と同一の記号（例えば切れ刃５の先端角に「α」）を用いて説明する。
【００４４】
図３及び図４は、第１の精度試験の試験結果を示した図である。第１の精度試験は、ねじれ角βが穴精度に及ぼす影響を調べるための試験であり、図３及び図４では、ねじれ角β、先端角α、切削速度Ｖ及び送り量ｆの値を一定範囲内で種々に変更し、その他の切削条件を一定にして行う。
【００４５】
また、この試験では、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、穴深さ１８ｍｍの穴あけ加工を１０穴連続して行い、穴あけ加工された各穴の穴拡大量及び穴面粗さＲｚの平均値を算出することにより、穴精度の比較を行う。
【００４６】
なお、穴拡大量とは、切削加工された加工穴の直径と切れ刃５の外径Ｄとの差を表すものであり、穴面粗さＲｚとは、仕上げ面の表面粗さＲｚを表すものである。
【００４７】
第１の精度試験の詳細諸元は、被削材：ＡＤＣ１２、切削油剤：水溶性切削油、穴深さ：１８ｍｍ、切れ刃の外径Ｄ：６ｍｍ、心厚：０．２Ｄ、シンニング面の面粗さＲｚ：２．０μｍ、チゼル幅Ｘ：０．１ｍｍ、シンニング根元部の円弧半径Ｒｂ：０．５ｍｍ、マージン数：２である。
【００４８】
図３に示したように、第１の精度試験では、Ｎｏ．１（ねじれ角β：０度、先端角α：１２０度）、Ｎｏ．２（ねじれ角β：１０度、先端角α：１３０度）及びＮｏ．３（ねじれ角：２０度、先端角α：１４０度）の３種類のドリル１を用いて試験を行った。また、切削速度Ｖを８０ｍ／ｍｉｎから２００ｍ／ｍｉｎの範囲内で４０ｍ／ｍｉｎ間隔で変化させ、それぞれの切削速度Ｖにおいて送り量ｆを０．０６ｍｍ／ｒｅｖから０．３０ｍｍ／ｒｅｖの範囲内で０．０６ｍｍ／ｒｅｖ間隔で変化させた。また、図３中の棒グラフは、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、上記３種類のドリル１を用いて加工された加工穴の穴拡大量を示している。
【００４９】
なお、穴拡大量の目標値は、一般的に高精度とされている０．０１８ｍｍ以下に設定する。
【００５０】
Ｎｏ．１のドリル１を用いた場合では、穴拡大量の最大値が０．０７５ｍｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．２４ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖが大きい場合（Ｖ＝１６０，２００ｍ／ｍｉｎ）においても、穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。また、各切削速度Ｖにおいて送り量ｆが大きい場合（ｆ＝０．２４，０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）においても、穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００５１】
Ｎｏ．２のドリル１を用いた場合では、穴拡大量の最大値が０．０１ｍｍ（Ｖ＝１６０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）であり、Ｎｏ．１のドリル１と比較して、穴拡大量の値は全体的に大きかった。しかしながら、上記Ｎｏ．１のドリル１と同様に、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．２のドリル１を用いた場合の穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００５２】
Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合では、穴拡大量の最大値が０．００３ｍｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ）であり、Ｎｏ．１及びＮｏ．２のドリル１と比較して、穴拡大量の値は全体的に小さかった。また、上記Ｎｏ．１及びＮｏ．２のドリル１と同様に、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合の穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００５３】
Ｎｏ．１からＮｏ．３までの結果から、ねじれ角βを有するツイストタイプのドリル１においても、直溝タイプのバニシングドリルと同様に高精度の加工を行うことができるといえる。
【００５４】
次に、図４には、切削速度Ｖ及び送り量ｆと加工穴の穴面粗さＲｚとの関係が示されている。なお、図４中の棒グラフは、図３と同様に切削速度Ｖ及び送り量ｆを変化させた場合において、上記３種類のドリル１を用いて加工された加工穴の穴面粗さＲｚを示している。
【００５５】
なお、穴面粗さＲｚの目標値は、一般的に高精度とされている６．３μｍ以下に設定する。
【００５６】
Ｎｏ．１のドリル１を用いた場合では、切削速度Ｖ及び送り量ｆの大小に係わらず、穴面粗さＲｚの値は３０．０μｍを越えており、穴面粗さの目標値である６．３μｍを大きく越えていた。これは、Ｎｏ．１のドリル１は、ねじれ角βが０度、即ち、軸心Ｏ（図１参照）に対して平行な直溝で構成されているために、切り屑の排出性が低下して、切り屑がドリル１の先端部に溶着したことに起因するものと考えられる。
【００５７】
Ｎｏ．２のドリル１を用いた場合では、送り量ｆの値が小さい場合（ｆ＝０．０６，００１２，０．０１８ｍｍ／ｒｅｖ）には、穴面粗さＲｚの値は目標値である６．３μｍよりも小さかった。しかしながら、送り量ｆの値が大きい場合（ｆ＝０．２４，０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）には、切削速度Ｖが８０ｍ／ｍｉｎの場合を除いて穴面粗さＲｚの値は３０．０μｍを越えており、穴面粗さの目標値である６．３μｍを大きく越えていた。
【００５８】
これは、Ｎｏ．２のドリル１は、ねじれ角βが１０度に構成されているため、送り量ｆの値が小さい場合には、切り屑の排出性を確保することができる。しかしながら、送り量ｆの値が大きい場合には、増大した切り屑の発生量に対して十分な切り屑の排出性を確保することができず、切り屑がドリル１の先端部に溶着してしまうと考えられる。
【００５９】
Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が４．５４μｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、穴面粗さＲｚの値は、目標値である６．３μｍを達成していた。このことから、ねじれ角を２０度で構成した場合には、切削速度Ｖ及び送り量ｆの値が大きくなることにより、切り屑の発生量が増大した場合においても、十分な切り屑の排出性を確保することができると考えられる。
【００６０】
以上、図３及び図４の結果より、ねじれ角βを２０度に設定した場合には、切削速度Ｖ及び送り量ｆの値を大きくした場合においても、加工穴の拡大及び仕上げ面の表面粗さ増大を抑制することができる、即ち、高速加工においても高精度な加工を行うことができるといえる。
【００６１】
なお、図３及び図４には記載されていないが、ねじれ角βを３０度に設定した場合にも、ねじれ角βを２０度に設定した場合と同様に、加工穴の拡大及び仕上げ面の表面粗さ増大を抑制することができた。このことから、ねじれ角βは２０度以上かつ３０度以内の範囲内に設定することが望ましい。
【００６２】
次に、図５及び図６は、第２の精度試験の試験結果を示した図である。第２の精度試験は、マージンが穴精度に及ぼす影響を調べるための試験であり、図５及び図６では、マージン数、先端角α、切削速度Ｖ及び送り量ｆの値を一定範囲内で種々に変更し、その他の切削条件を一定にして行う。
【００６３】
また、この試験では、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、穴深さ１８ｍｍの穴あけ加工を１０穴連続して行い、穴あけ加工された各穴の穴拡大量及び穴面粗さＲｚの平均値を算出することにより、穴精度の比較を行う。
【００６４】
なお、第２の精度試験の詳細諸元は、ねじれ角βを２０度に固定した以外は、上述した第１の精度試験と同様である。
【００６５】
図５に示したように、第２の精度試験では、Ｎｏ．３（マージン数：２、先端角α：１４０度）、Ｎｏ．４（マージン数：３、先端角α：１２０度）、Ｎｏ．５（マージン数：４、先端角α：１３０度）の３種類のドリル１を用いて試験を行った。また、切削速度Ｖを８０ｍ／ｍｉｎから２００ｍ／ｍｉｎの範囲内で４０ｍ／ｍｉｎ間隔で変化させ、それぞれの切削速度Ｖにおいて送り量ｆを０．０６ｍｍ／ｒｅｖから０．３０ｍｍ／ｒｅｖの範囲内で０．０６ｍｍ／ｒｅｖ間隔で変化させた。また、図５中の棒グラフは、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、上記３種類のドリル１を用いて加工された加工穴の穴拡大量を示している。
【００６６】
ここで、３つのマージンが配設される場合では、３つ目のマージンは、逃がし面９に連設されると共に、周方向における第１マージン６と第２マージン７との略中間に配置される。同様に、４つのマージンが配設される場合では、３つ目及び４つ目のマージンは、逃がし面９に連設されると共に、周方向における隣り合うマージン同士の離間距離が同等となるようにそれぞれ配置される（図２参照）。
【００６７】
Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合では、上述したように、穴拡大量の最大値が０．００３ｍｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖが大きい場合（Ｖ＝１６０，２００ｍ／ｍｉｎ）においても、穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。また、各切削速度Ｖにおいて送り量ｆが大きい場合（ｆ＝０．２４，０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）においても、穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００６８】
Ｎｏ．４のドリル１を用いた場合では、穴拡大量の最大値が０．００７５ｍｍ（Ｖ＝２００ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）であり、上記Ｎｏ．３のドリル１と同様に、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．４のドリル１を用いた場合の穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００６９】
Ｎｏ．５のドリル１を用いた場合では、穴拡大量の最大値が０．００６５ｍｍ（Ｖ＝２００ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．２４ｍｍ／ｒｅｖ）であり、上記Ｎｏ．３及びＮｏ．４のドリル１と同様に、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．５のドリル１を用いた場合の穴拡大量の値は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかった。
【００７０】
以上の結果から、Ｎｏ．４及びＮｏ．５のドリル１を用いた場合の穴拡大量は、目標値である０．０１８ｍｍよりも小さかったものの、Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合の穴拡大量と比較してわずかに大きかった。これは、マージン数の増加に伴い、マージンと加工穴の内壁面との当接面積が増加して、穴拡大量が増加したものと考えられる。
【００７１】
次に、図６には、切削速度Ｖ及び送り量ｆと加工穴の穴面粗さＲｚとの関係が示されている。なお、図６中の棒グラフは、図５と同様に切削速度Ｖ及び送り量ｆを変化させた場合において、上記３種類のドリル１を用いて加工された加工穴の穴面粗さＲｚを示している。
【００７２】
Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合では、上述したように、穴面粗さＲｚの最大値が４．７６μｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値は、目標値である６．３μｍよりも小さかった。
【００７３】
Ｎｏ．４のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が８．６μｍ（Ｖ＝１６０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．２４ｍｍ／ｒｅｖ）であり、Ｎｏ．４のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値は、Ｎｏ．３のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値と比較して、比較的大きかった。
【００７４】
Ｎｏ．５のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が４．５μｍ（Ｖ＝１２０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．５のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値は、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍよりも小さかった。
【００７５】
以上、図５及び図６の結果より、Ｎｏ．４のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値が比較的大きかったが、マージン数の増加により、穴拡大量及び穴面粗さＲｚの値に大きな変化は確認できないといえる。そして、マージンを配設する加工コストの観点からも、マージン数の値は２つに設定することが望ましい。
【００７６】
次に、図７は、第３の精度試験の試験結果を示した図である。第３の精度試験では、コーナ刃５ｂの円弧半径Ｒａが穴精度に及ぼす影響を調べるための試験であり、図７では、円弧半径Ｒａ、切削速度Ｖ及び送り量ｆの値を一定範囲内で種々に変更し、その他の切削条件を一定にして行う。
【００７７】
また、この試験では、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、穴深さ２５ｍｍの穴あけ加工を１０穴連続して行い、穴あけ加工された各穴の穴面粗さＲｚの平均値を算出することにより、穴精度の比較を行う。
【００７８】
なお、第３の精度試験の詳細諸元は、穴深さを２５ｍｍ、ねじれ角βを３０度、そして先端角α２を１３０度に固定した以外は、上述した第１の精度試験と同様である。
【００７９】
図７に示したように、第３の精度試験では、Ｎｏ．６（円弧半径Ｒａ：０ｍｍ）、Ｎｏ．７（円弧半径Ｒａ：０．５ｍｍ）、Ｎｏ．８（円弧半径Ｒａ：１．０ｍｍ）及びＮｏ．９（円弧半径Ｒａ：１．５ｍｍ）の４種類のドリル１を用いて試験を行った。また、切削速度Ｖを８０ｍ／ｍｉｎから２００ｍ／ｍｉｎの範囲内で４０ｍ／ｍｉｎ間隔で変化させ、それぞれの切削速度Ｖにおいて送り量ｆを０．０６ｍｍ／ｒｅｖから０．３０ｍｍ／ｒｅｖの範囲内で０．１２ｍｍ／ｒｅｖ間隔で変化させた。また、図７中の棒グラフは、所定の切削速度Ｖ及び送り量ｆにおいて、上記４種類のドリル１を用いて加工された加工穴の穴面粗さＲｚを示している。
【００８０】
なお、Ｎｏ．６欄中において、円弧半径Ｒａの値が「０」とは、ドリル１の外周と切れ刃５とが交わる点である外周コーナが、曲率を有さない尖鋭なコーナ刃で形成されていることを意味するものである。
【００８１】
Ｎｏ．６のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が６．７８μｍ（Ｖ＝８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１８ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖ及び送り量ｆの大小に係わらず、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成できなかった。これは、コーナ刃が尖鋭であるため、仕上げ面を滑らかにすることができないものと考えられる。
【００８２】
Ｎｏ．７のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が１．６９μｍ（Ｖ＝２００ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．１８ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖが大きい場合（Ｖ＝１６０，２００ｍ／ｍｉｎ）においても、穴面粗さＲｚの値は、目標値である６．３μｍよりも小さかった。また、各切削速度Ｖにおいて送り量ｆが大きい場合（ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）においても、穴面粗さＲｚの値は、目標値である６．３μｍよりも小さかった。これは、コーナ刃５ｂの曲率により、仕上げ面を滑らかにしているものと考えられる。
【００８３】
同様に、Ｎｏ．８のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が３．０８μｍ（Ｖ＝１２０ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）であり、上記Ｎｏ．７のドリル１と同様に、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、Ｎｏ．８のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値は、目標値である６．３μｍよりも小さかった。これは、コーナ刃５ｂの曲率により、仕上げ面を滑らかにしているものと考えられる。
【００８４】
なお、Ｎｏ．８のドリル１の円弧半径Ｒａは、上述したように１．０ｍｍ、即ち、約０．１７Ｄで構成されるものである。
【００８５】
Ｎｏ．９のドリル１を用いた場合では、穴面粗さＲｚの最大値が５．３１μｍ（Ｖ＝２００ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０．３０ｍｍ／ｒｅｖ）であり、切削速度Ｖ及び送り量ｆが大きい場合においても、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成していた。
【００８６】
しかしながら、Ｎｏ．９のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値は、Ｎｏ．７及びＮｏ．８のドリル１を用いた場合の穴面粗さＲｚの値と比較して、わずかに大きかった。これは、Ｎｏ．９のコーナ刃５ｂの曲率が、Ｎｏ．７及びＮｏ．８のコーナ刃５ｂの曲率よりも大きいので、コーナ刃５ｂの加工穴の内壁面とが十分に接触せずに、内壁面の切削残しが発生したものと考えられる。
【００８７】
なお、Ｎｏ．９のドリル１の円弧半径Ｒａは、上述したように１．５ｍｍ、即ち、０．２５Ｄで構成されるものである。
【００８８】
以上の結果から、穴精度を確保するためには、コーナ刃５ｂの円弧半径Ｒａを、０．２ｍｍ以上かつ０．２Ｄ以下の範囲内に設定することが望ましい。
【００８９】
なお、切削加工の抜け際においては、ドリル１の最外周切れ刃が切削すべき出口部位を切削荷重で外方に塑性変形させてしまう。ここで、上述したように、コーナ刃５ｂに曲率を設けることで、コーナ刃５ｂが上記出口部位を塑性変形させることを抑制して、加工穴の出口にバリが発生することを抑制できる。
【００９０】
次に、図８は、第４の精度試験の試験結果を示した図である。図８（ａ）は、第４の精度試験に用いたドリル１の円弧半径Ｒｂの値を表す図であり、図８（ｂ）は、加工穴数と穴拡大量との関係を表す図であり、図８（ｃ）は、加工穴数と穴面粗さＲｚとの関係を表す図である。
【００９１】
第４の精度試験は、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂが穴精度に及ぼす影響を調べるための試験であり、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂの値を一定の範囲内で種々に変更し、その他の切削条件を一定にして行う。
【００９２】
なお、第４の精度試験の詳細諸元は、切削速度を２００ｍ／ｍｉｎ、送り量を０．２０ｍｍ／ｒｅｖ、穴深さを２５ｍｍ、ねじれ角βを３０度、先端角αを１３０度、コーナ刃の円弧半径Ｒａを０．６ｍｍに固定した以外は、上述した第１の精度試験と同様である。
【００９３】
図８（ａ）に示したように、第４の精度試験では、Ｎｏ．１０（円弧半径Ｒｂ：０．０５ｍｍ）、Ｎｏ．１１（円弧半径Ｒｂ：０．３ｍｍ）、Ｎｏ．１２（円弧半径Ｒｂ：１．０ｍｍ）及びＮｏ．１３（円弧半径Ｒｂ：２．０ｍｍ）の４種類のドリル１を用いて試験を行った。
【００９４】
図８（ｂ）には、図８（ａ）の４種類のドリル１を用いて所定の切削条件下で連続加工した場合の加工穴の穴拡大量がグラフにより示されている。
【００９５】
Ｎｏ．１０のドリル１を用いた場合では、加工穴数が増大するに従い、穴拡大量が急激に増大した。これは、円弧半径Ｒｂの曲率が小さいことにより、シンニング根元部８ａ１が切り屑を十分にカールさせることができず、切り屑がドリル１に溶着してドリル１の振れ回りが生じたことに起因するものと考えられる。
【００９６】
また、加工穴数が１５０穴の時点で、ドリル１の折損によりその後の切削加工を継続することが不可能となった。これは、切り屑の排出性低下により、切り屑がドリル１の先端部に溶着して、ドリル１が折損したと考えられる。
【００９７】
Ｎｏ．１１のドリル１を用いた場合では、加工穴数が増大するに従い、穴拡大量が緩やかに増大した。また、加工穴数が２５０穴の時点で、穴拡大量が０．０２ｍｍ程度であり、穴拡大量の目標値である０．０１８ｍｍをほぼ達成していた。
【００９８】
Ｎｏ．１２のドリル１を用いた場合では、Ｎｏ．１１のドリル１と同様に、加工穴数が増大するに従い、穴拡大量が緩やかに増大した。また、加工穴数が２５０穴の時点で、穴拡大量が０．０１５ｍｍ程度であり、穴拡大量の目標値である０．０１８ｍｍを達成していた。
【００９９】
Ｎｏ．１１及びＮｏ．１２の結果から、シンニング根元部８ａ１に適度な曲率を設けることで、切り屑の排出性が向上して、切り屑の溶着によるドリル１の振れ回りを抑制したものと考えられる。
【０１００】
なお、Ｎｏ．１２のドリル１の円弧半径Ｒｂは、上述したように１．０ｍｍ、即ち、約０．１７Ｄで構成されるものである。
【０１０１】
Ｎｏ．１３のドリル１を用いた場合では、加工穴数が２５０穴の時点で、穴拡大量が０．０２８ｍｍ程度であり、穴拡大量の目標値である０．０１８を達成できなかった。これは、円弧半径Ｒｂの曲率が大きくなることにより、シンニング根元部８ａ１が切り屑を十分にカールさせることができず、溶着を誘発してドリル１の振れ回りが生じたことに起因するものと考えられる。
【０１０２】
なお、Ｎｏ．１３のドリル１の円弧半径Ｒｂは、上述したように２．０ｍｍ、即ち、約０．３３Ｄで構成されるものである。
【０１０３】
また、図８（ｂ）中には記載されていないが、円弧半径Ｒｂの値を１．５ｍｍ（０．２５Ｄ）に設定したドリル１を用いた場合では、加工穴数が２５０穴の時点で、穴拡大量が０．０１２ｍｍ程度であり、穴拡大量の目標値である０．０１８ｍｍを達成していた。
【０１０４】
以上の結果から、円弧半径Ｒｂの値を０．０３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄの範囲内に設定することにより、切り屑の排出性を向上させることができる。その結果、切り屑の溶着によるドリル１の振れ回りを抑制して、穴拡大量の増大を抑制することができると考えられる。
【０１０５】
図８（ｃ）には、図８（ａ）の４種類のドリル１を用いて所定の切削条件下で連続加工した場合の加工穴の穴面粗さＲｚがグラフにより示されている。
【０１０６】
Ｎｏ．１０のドリル１を用いた場合では、加工穴数が増大するに従い、穴面粗さＲｚが急激に増大した。これは、円弧半径Ｒｂの曲率が小さいことにより、シンニング根元部８ａ１が切り屑を十分にカールさせることができず、切り屑がドリル１に溶着したことに起因するものと考えられる。
【０１０７】
また、上述したように、加工穴数が１５０穴の時点で、ドリル１の折損によりその後の切削加工を継続することが不可能となった。
【０１０８】
Ｎｏ．１１のドリル１を用いた場合では、加工穴数が増大するに従い、穴面粗さＲｚが緩やかに増大した。そして、加工穴数が２５０穴の時点で、穴面粗さＲｚが２．３μｍ程度であり、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成していた。
【０１０９】
Ｎｏ．１２のドリル１を用いた場合では、Ｎｏ．１１のドリル１と同様に、加工穴数が増大するに従い、穴面粗さＲｚが緩やかに増大した。そして、加工穴数が２５０穴の時点で、穴面粗さＲｚが１．２μｍ程度であり、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成していた。
【０１１０】
Ｎｏ．１３のドリル１を用いた場合では、Ｎｏ．１１及びＮｏ．１２のドリル１と同様に、加工穴数が増大するに従い、穴面粗さＲｚが緩やかに増大した。そして、加工穴数が２５０穴の時点で、穴面粗さＲｚが３．０μｍ程度であり、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成していた。
【０１１１】
また、図８（ｃ）中には記載されていないが、円弧半径Ｒｂの値を１．５ｍｍ（０．２５Ｄ）に設定したドリル１を用いた場合では、加工穴数が２５０穴の時点で、穴面粗さＲｚが１．０μｍ程度であり、穴面粗さＲｚの目標値である６．３μｍを達成していた。
【０１１２】
このことから、円弧半径Ｒｂの値を０．３ｍｍから２．０ｍｍの範囲内に設定することで、切り屑の排出性が向上して、切り屑の溶着による穴面粗さＲｚの向上を抑制したものと考えられる。
【０１１３】
このように、図８（ｂ）及び（ｃ）の結果から、穴拡大量及び穴面粗さＲｚの増大を抑制して、穴精度を確保するためには、円弧半径Ｒｂの値を０．３ｍｍ以上かつ０．２５Ｄの範囲内に設定することが望ましい。
【０１１４】
以上、４種類の切削試験の試験結果より、ねじれ角β、マージン数、コーナ刃５ｂの円弧半径Ｒａ、シンニング根元部８ａ１の円弧半径Ｒｂを上述した範囲内に設定して組み合わせることにより、切り屑の排出性を相乗的に向上させることができる。その結果、切り屑がドリル１の先端部に堆積することを抑制して、穴精度を確保しつつ、切削速度Ｖ及び送り量ｆを上げて切削能率を向上することができる。
【０１１５】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１１６】
例えば、本実施の形態におけるドリル１は超硬合金により構成されているが、高速度工具鋼により構成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるドリルの正面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＡ部の部分拡大図である。
【図２】ドリルの先端面図である。
【図３】第１の精度試験の試験結果を示した図である。
【図４】第１の精度試験の試験結果を示した図である。
【図５】第２の精度試験の試験結果を示した図である。
【図６】第２の精度試験の試験結果を示した図である。
【図７】第３の精度試験の試験結果を示した図である。
【図８】第４の精度試験の試験結果を示した図であり、（ａ）は、第４の精度試験に用いたドリルの円弧半径Ｒｂの値を表す図であり、（ｂ）は、加工穴数と穴拡大量との関係を表す図であり、（ｃ）は、加工穴数と穴面粗さＲｚとの関係を表す図である。
【符号の説明】
【０１１８】
１      ドリル（非鉄金属加工用ドリル）
２      シャンク
３      ドリル本体
４      溝部
５      切れ刃
５ａ    リーディングエッジ
５ｂ    コーナ刃
６      第１マージン
７      第２マージン
８      シンニング面
８ａ    シンニング刃
８ａ１  シンニング根元部
Ｒａ    円弧半径（コーナ半径）
Ｒｂ    円弧半径
Ｒｚ    表面粗さ
Ｘ      チゼル幅
α      先端角
β      ねじれ角
【図１】
2006281407.tif 000003
【図２】
2006281407.tif 000004
【図３】
2006281407.tif 000005
【図４】
2006281407.tif 000006
【図５】
2006281407.tif 000007
【図６】
2006281407.tif 000008
【図７】
2006281407.tif 000009
【図８】
2006281407.tif 000010