(57)【要約】 【課題】  Ｕ形鋼矢板を逆Ｕ字姿勢で圧延するものにおいて、特別の反転装置や拘束装置を必要としない、Ｕ形鋼矢板の反り防止方法を提供する。【解決手段】  逆Ｕ字姿勢の熱間仕上圧延によって長尺のＵ形鋼矢板１を成形する工程と、逆Ｕ字姿勢のまま長尺のＵ形鋼矢板１のウェブ部２の内面を冷却する工程と、長尺のＵ形鋼矢板１のウェブ部２の内面を冷却後または冷却中に、長尺のＵ形鋼矢板１を所定の長さに分割する工程と、を有する。また、冷却範囲が、分割後のＵ形鋼矢板の長さの２５％以上の長さで、かつ分割後のＵ形鋼矢板１の中央付近を含む範囲である。また、ウェブ部２の内面が８０℃以内の温度降下で５℃／秒以下の冷却速度で弱冷却される。また、ウェブ部２の内面に向けて、スプレーノズル８から冷却水がスプレーされる。さらに、複数のスプレーから噴射された冷却水の衝突する範囲が、相互に離れている。【選択図】  図２
2006281221.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間仕上圧延を行った逆Ｕ字姿勢のＵ形鋼矢板のウェブの内面をスプレー冷却装置によって冷却するＵ形鋼矢板の反り防止方法であって、
前記Ｕ形鋼矢板の分割のための停止中またはその前後の搬送速度が１ｍ／秒以下である間に前記スプレー冷却を行うことを特徴とするＵ形鋼矢板の反り防止方法。
【請求項２】
前記冷却する工程において、前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面の冷却範囲が、前記分割後のＵ形鋼矢板の長さの２５％以上の長さで、かつ分割後のＵ形鋼矢板の中央付近を含む範囲であることを特徴とする請求項１記載のＵ形鋼矢板の反り防止方法。
【請求項３】
前記冷却する工程において、前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面が、８０℃以内の温度降下をもたらし、かつ、５℃／秒以下の冷却速度で冷却されることを特徴とする請求項１または２記載のＵ形鋼矢板の反り防止方法。
【請求項４】
前記冷却する工程において、 前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面に向けて、冷却液がスプレーされることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のＵ形鋼矢板の反り防止方法。
【請求項５】
前記冷却する工程において、複数のスプレーから噴射された冷却液の前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面に衝突する範囲が、相互に離れていることを特徴とする請求項４記載のＵ形鋼矢板の反り防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＵ形鋼矢板の反り防止方法、特に、熱間仕上圧延後のＵ形鋼矢板の反り防止方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図３はＵ形鋼矢板の一般的な形状を示す断面図である。図３において、Ｕ形鋼矢板１は、水平部分のウェブ部２と、略ハ字状に対峙する一対のフランジ部３と、それぞれのフランジ部３の先端に設置された爪部４とから構成されている。
Ｕ形鋼矢板１の製造工程は、一般に、素材の加熱、粗圧延機における粗圧延、１台以上の中間圧延機における中間圧延、および仕上圧延機における仕上圧延によって長尺に成形する工程と、その後、鋸断機において所定の製品長に分割する工程と、分割後に冷却床において略常温にまで冷却する工程とを有している。
このとき、ウェブ部２の肉厚がフランジ部３の肉厚より厚いため、圧延終了直後はウェブ部２の方がフランジ部３より温度が高く、時にはその温度差が１００℃以上となる。
【０００３】
図４〜６は、Ｕ形鋼矢板の仕上圧延後の反りを説明する、図４はウェブ部とフランジ部の温度履歴を示す温度変化図、図５は上反りを示す模式図、図６は下反りを示す模式図である。
図４〜６において、ウェブ部２とフランジ部３とは共に変態点以上の温度で仕上圧延を終了するのが一般的である。
仕上圧延終了後は、肉厚の薄いフランジ部３の方が冷え易いため、ウェブ部２よりも先に変態する（図４の時間イ）。そうすると、フランジ部３は変態発熱によって温度低下が鈍化すると共に変態膨張するから、ウェブ部２を曲率半径の内側にフランジ部３爪部４を曲率半径の外側とする「上反り」が発生する（図５参照）。
【０００４】
その後、肉厚の厚いウェブ部２でも変態が開始する際は、その変態発熱によって温度低下が鈍化し、時には温度上昇に転ずることもある（図４の時間ロ）。一方、フランジ部３は変態が終了してますます温度が低下するから、フランジ部３ではウェブ部２に比較して大きく温度降下が生じ、大きく熱収縮することになる。
そうすると、ウェブ部２を曲率半径の外側にフランジ部３の爪部４を曲率半径の内側とする「下反り」が発生する（図６参照）。
【０００５】
さらに、ウェブ部２の変態が終了し、Ｕ形鋼矢板１の断面内での熱拡散や周囲への放熱が進んで、ウェブ部２とフランジ部３の温度差がある程度小さくなると下反りは低減し、最終的には上反りになる（図４の時間ハ）。
【０００６】
このような上反りまたは下反り（以下まとめて「反り」と称す場合がある）が発生すると、反った部分がエプロン９やテーブルロール１０にぶつかって変形し、この部分が製品とならないため、歩留まりを低下させるばかりか、設備を破損させるなどの問題も発生する（図６参照）。
また、搬送能力が低下し、生産性が著しく低下する。特に下反りが発生した場合、図６に示すようにＵ形鋼矢板１の先端１ｔと尾端１ｂとが搬送テーブルのエプロン９に乗り上げ、テーブルロール１０に接触しなくなるために、搬送が不能となる。その結果、前述のようにウェブ部２とフランジ部３との温度差が小さくなって下反りが小さくなるまで、その場で放冷し、待機しなければならない。
【０００７】
このような下反りを解消、あるいは低減させる手法として、以下の発明が提案されている。たとえば、最終仕上圧延前にウェブ部２の温度をフェライト変態温度Ａｒ３以下に冷却し、かつウェブ部２とフランジ部３との温度差を５０℃以内に設定して、図３に示す逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を行い、その後、Ｕ形鋼矢板を反転させてＵ字姿勢で冷却を行う方法がある（例えば、特許文献１参照）。
また、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を終了後、直ちにＵ形鋼矢板を反転してＵ字姿勢の状態で先端部分と後端部分とを拘束し、ウェブ部２とフランジ部３との温度差を８０℃以下になるまで強制冷却を行う方法もある（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開昭５８−２１５２０３号公報（第３頁、第６図）
【特許文献２】特開昭６３−２２０９１７号公報（第３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示された発明は、下反りを防止するために、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を終了した後Ｕ字姿勢にするため、このための反転装置が新たに必要となり、膨大な設備コストがかかるという問題があった。またＵ字姿勢で搬送するため、テーブルロールと接触した際、ウェブ部の表面に疵が発生するおそれがあるという問題があった。
また、特許文献２に開示された発明は、仕上圧延が終了した後、先端部分と後端部分とを拘束して強制冷却を行うため、このための拘束装置（Ｕ形鋼矢板の製造ライン内）が新たに必要になると共に、長尺のまま（分割前に同じ）冷却するために長い冷却装置が必要になるため、膨大な設備コストがかかるという問題があった。また反転や拘束するためには時間がかかり、生産性を著しく阻害するという問題があった。
【０００９】
本発明は上記課題を解決するためのものであり、Ｕ形鋼矢板を逆Ｕ字姿勢で圧延するものにおいて、特別の反転装置や拘束装置を必要としない、Ｕ形鋼矢板の反り防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）本発明のＵ形鋼矢板の反り防止方法、熱間仕上圧延を行った逆Ｕ字姿勢のＵ形鋼矢板のウェブの内面をスプレー冷却装置によって冷却するものであって、
前記Ｕ形鋼矢板の分割のための停止中またはその前後の搬送速度が１ｍ／秒以下である間に前記スプレー冷却を行うことを特徴とする。
【００１１】
（２）また、前記冷却する工程において、前記Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面の冷却範囲が、前記分割後のＵ形鋼矢板の長さの２５％以上の長さで、かつ分割後のＵ形鋼矢板の中央付近を含む範囲であることを特徴とする。
【００１２】
（３）また、前記冷却する工程において、前記Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面が、８０℃以内の温度降下をもたらし、かつ、５℃／秒以下の冷却速度で冷却されることを特徴とする。
【００１３】
（４）また、前記冷却する工程において、前記Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面に向けて、冷却液がスプレーされることを特徴とする。
【００１４】
（５）さらに、前記冷却する工程において、複数のスプレーから噴射された冷却液の前記Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面に衝突する範囲が、相互に離れていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
したがって、本発明にＵ形鋼矢板の反り防止方法は以下の効果を奏する。
（ｉ）Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面を冷却するため、下反りを防止することができる。また、Ｕ形鋼矢板の分割と並行して、または該分割の前後の微速搬送時（たとえば、搬送速度１ｍ／秒以下）を含めた時間に、ウェブ部の内面を冷却するため、生産性の大幅な向上を図ることができる。
（ｉｉ）また、Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面の冷却範囲が、前記分割後のＵ形鋼矢板の長さの２５％以上の長さで、かつ分割後のＵ形鋼矢板の中央付近を含む範囲であるため、最小の冷却範囲、すなわち、最小の規模の冷却設備によって、所望の冷却と下反りの防止を図ることができる。
【００１６】
（ｉｉｉ）また、８０℃以内の温度降下をもたらし、かつ、５℃／秒以下の冷却速度で弱冷却されるため、所望の鋼材特性を得ることができる。
（ｉｖ）また、Ｕ形鋼矢板のウェブ部の内面に向けて、冷却液がスプレーされるため、フランジ部を不要に冷却することがなく、Ｕ形鋼矢板の全域において所望の鋼材特性を得ることができる。
【００１７】
（ｖ）また、複数のスプレーから噴射された冷却液の衝突する範囲が、相互に離れているため、局部的な過冷却がなく、局部的に焼き入れされることがない。
（ｖｉ）さらに、仕上圧延前の冷却装置、仕上圧延後の反転装置や拘束装置が不要であり、設備コストの増大を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は本発明の実施形態に係るＵ形鋼矢板の反り防止方法を実施する圧延ラインの一部を模式的に示す装置構成図である。図１において、仕上圧延機１１の下流側（図中、右側）に分割機１２が配置され、仕上圧延機１１と分割機１２との間に、複数のエプロン９（図２参照）やテーブルロール１０によって搬送ラインが形成されている。そして、エプロン９の下方に、搬送ライン（Ｕ形鋼矢板１の左右対称軸に同様）の搬送方向に沿って１列に複数（たとえば、合計２０個）のスプレーノズル８が設置されている。
【００１９】
図２は本発明の実施形態に係るＵ形鋼矢板の反り防止方法におけるＵ形鋼矢板の冷却の様子を模式的に示す（ａ）は斜視透視図、（ｂ）は横断面図である。図２において、Ｕ形鋼矢板１は、水平部分のウェブ部２と、略ハ字状に対峙する一対のフランジ部３と、それぞれのフランジ部３の先端に設置された爪部４とから構成されている。そして、Ｕ形鋼矢板１は逆Ｕ字姿勢で仕上圧延され、その姿勢のまま、しかも、長尺のままでウェブ部２の内面（フランジ部３に挟まれた側の面を「内面」と称す）に向けて冷却液が噴射されるものである。
【００２０】
このとき、各スプレーノズル８からは冷却液が、所定の流量で所定の噴射角（たとえば、５０°）で円錐状や楕円錐状に噴射されるから、ウェブ部２の内面には円状や楕円状の冷却液噴射範囲７が形成される。また、噴射された冷却液は、ウェブ部２の内面に衝突した後すぐに落下し、周囲への飛散が少ないため、フランジ部３を冷却させることなくウェブ部２のみを冷却することが可能である。
【００２１】
また、エプロン９の下方のスペースに制約があってスプレーノズル８を広い範囲に多数設置できない場合は、Ｕ形鋼矢板１の冷却される範囲の長さが制限されることになる。このとき、冷却される範囲の長さを、分割後の製品長さ（Ｌ）の中央付近を含む２５％以上の範囲（Ｌ／４）とし、代わりにある程度まとまった時間の冷却を行えば好適である。端部よりも中央付近の方が冷却による反り防止効果が大きいからである。冷却の範囲を２５％より小さくした場合には、反り防止の効果はほとんどなくなる。
【００２２】
すなわち、本発明の実施形態に係るＵ形鋼矢板の反り防止方法は、
逆Ｕ字姿勢の熱間仕上圧延によってＵ形鋼矢板を成形する工程と、
逆Ｕ字姿勢のまま前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面を冷却する工程と、
前記Ｕ形鋼矢板のウェブの内面を冷却後または冷却中に、前記Ｕ形鋼矢板を所定の長さに分割する工程と、を有することを特徴としている。
なお、冷却工程は、Ｕ形鋼矢板が完全に停止している間に限定するものではなく、分割工程の直前で搬送速度が減速して微速になった時（たとえば、１ｍ／秒以下の間）に開始したり、分割工程が終了した後で搬送速度がまだ増速していない微速の間（たとえば、１ｍ／秒以下の間）にも実施してもよい。
よって、分割工程に並行して冷却工程を実施するから、分割工程にかかる５〜１０秒程度の時間を有効に使うためであり、製造ラインの総合の生産能力をより高くすることができる。
【００２３】
たとえば、製品長さ１２ｍの４切材の場合、まず、先端クロップを分割する時に第１切目の冷却を実施する。すなわち、第１切目の中央を含む２５％以上の範囲である、分割機１２から４．５ｍ以下の位置から７．５ｍ以上の位置までの３ｍ以上範囲を冷却する。この間、第２切目〜第４切目は冷却されない。そして、第１切目の冷却が終了し、かつ、先端クロップの分割が終了すると、Ｕ形鋼矢板１（長尺材）を搬送して、第１切目と第２切目とを分割する。すなわち、該分割に並行して、第２切目の中央を含む２５％以上の範囲である、分割機１２から４．５ｍ以下の位置から７．５ｍ以上の位置の範囲を冷却する。この間、第３切目、第４切目は冷却しない。さらに、同様にして、第３切目、第４切目を冷却および分割し、最後に、尾端クロップを分割する。
【００２４】
また、搬送ラインの搬送方向の広い範囲にスプレーノズル８が設置されている場合には、たとえば、上記例の場合、先端クロップを分割している間に、第１切目と第２切目とを同時に冷却してもよい。すなわち、分割機１２から４．５ｍ以下の位置から１９．５ｍ以上の位置までの１５ｍ以上の範囲を冷却してもよい。そして、第１切目と第２切目とを分割している間に、第２切目と第３切目とを同時に冷却してもよい。すなわち、第２切目以降は第１切目に比較して略２倍の冷却時間を確保することができるから、その分、弱冷却にすることができる。
さらに、スプレーノズル８の設置範囲がさらに広い場合や、分割後の製品長さが短い場合には、３切以上にわたって同時に冷却してもよい。
【００２５】
また、Ｕ形鋼矢板１の冷却は、８０℃以内の温度降下をもたらす冷却が好適である。８０℃より大きければ鋼の成分によっては焼きが入り、伸びなどの機械的性質が満足されなくなるからである。冷却速度は５℃／秒以内であれば好適である。５℃／秒より大きい場合には、鋼の成分によっては焼きが入り、伸びなどの機械的性質が満足されなくなるためである。
【００２６】
また、ウェブ部２の内面の下部の冷却液噴射範囲７がラップしない（重ならない）ように冷却液を噴射して冷却すると好適である。これは、Ｕ形鋼矢板１の搬送を停止した状態で冷却を行うと、冷却液噴射範囲７がラップする所で過冷却が発生し、製品の材質を悪化させるからである。
【００２７】
［実施例］
表１は、本発明の実施例における、冷却条件および冷却結果である。表１において、製造されるＵ形鋼矢板１は、ウェブ部２の厚みが２４ｍｍ、フランジ部３の厚みが１１ｍｍ、有効幅５が６００ｍｍ、有効高さ６が２００ｍｍである。冷却条件は、エプロン９の下方に搬送方向に沿って１列に設置された合計２０個のスプレーノズル８によって、各スプレーノズル８からは冷却液を流量４０リットル／分、噴射角５０°で円錐状に噴射している。
このとき、噴射された冷却液は、ウェブ部２に衝突した後すぐに落下し周囲への飛散が少ないので、フランジ部３を冷却させることなくウェブ部２のみを冷却している。なお、表１は、冷却条件として、必要な設備、ウェブ部冷却部の比率、スプレー冷却による温度降下、冷却速度を、冷却結果としての生産能率を比較して示している。
【００２８】
【表１】
2006281221.tif 000003
【００２９】
比較例１は、仕上圧延前に冷却を行い、仕上圧延後にＵ字姿勢に反転した後、拘束し、冷却を行うものである。仕上圧延前の冷却において、ウェブ部２の温度をフェライト変態温度Ａｒ３以下まで下げるためにかかる冷却に最も長い時間を要し、生産能率が７０ｔｏｎ／時間と低い値になっている。
【００３０】
比較例２は、仕上圧延前に冷却を行わず、仕上圧延後にＵ字姿勢に反転した後、拘束し、冷却を行うものである（特許文献２参照）。仕上圧延が終了するのを待って、製品を反転させ、さらに、拘束する等して冷却するためハンドリングに長い時間を要している。このため、生産能率は８０ｔｏｎ／時間と低い値になっている。
【００３１】
比較例３は、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を行い、その前後に冷却を行わないものである。このとき、仕上圧延後に下反りが発生し、搬送が不能となり、ライン上で待機をしたため、生産能率は６０ｔｏｎ／時間で最も低くなっている。
【００３２】
実施例１は、本発明の技術であり、仕上圧延前の冷却は行わず、逆Ｕ字姿勢での仕上圧延が終了した後、逆Ｕ字姿勢を変えずに分割機１２まで搬送し、停止させて分割作業を行っている間に、製品長さ（Ｌ）の中心付近で製品長さの２５％の範囲（Ｌ／４）を、冷却速度５℃／秒で４０℃冷却させたものである。
このとき、仕上圧延機１１の上流の冷却装置、仕上圧延機１１の下流の反転装置および拘束装置が不要となったので、設備コストを大幅に低減することができた。
【００３３】
また、分割後の製品の中心付近を含む、分割後の製品長さの２５％の長さの範囲で、ウェブ部を４０℃冷却したので、冷却部の下反りが低減され、製品長に対する下反りも低減され、下反りによる搬送不能になる時間が短くなった。さらに、仕上圧延前の冷却と、仕上圧延後の反転および拘束の時間がなく、しかも、仕上圧延後の分割作業中の停止している状態で、分割作業と並行して冷却を行っているから、時間が有効に利用され、生産能率は１００ｔｏｎ／時間に向上している。
また、ウェブ部２の冷却液噴射範囲７の温度降下を４０℃とし、冷却速度を５℃／秒とする弱冷却を行ったため、冷却中に焼きが入ることはなく、従来製造しているＵ形鋼矢板の材質と同じものが得られた。
【００３４】
実施例２は、仕上圧延前の冷却は行わず、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を終了した後、逆Ｕ字姿勢を変えずに分割機１２まで搬送し、停止させて分割作業を行っている間に、製品長さ（Ｌ）の中心付近を製品長さの２５％の長さの範囲（Ｌ／４）を、冷却速度５℃／秒で８０℃冷却させたものである。実施例１に比較して温度降下を大きくしている。
ウェブ部を８０℃冷却したので、冷却部の下反りが解消され、製品長に対する下反りも実施例１よりさらに低減され、下反りによる搬送不能となる時間が、実施例１よりさらに短くなり、生産効率は１１０ｔｏｎ／時間に向上している。
また、ウェブ部の冷却部の温度降下を８０℃とし、冷却速度を５℃／秒とする弱冷却を行ったため、冷却中に焼きが入ることはなく、従来製造しているＵ形鋼矢板の材質と同じものが得られた。なお、実施例１と同じ設備のため、設備コストは大幅に低減している。
【００３５】
実施例３は、仕上圧延前の冷却は行わず、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を終了した後、逆Ｕ字姿勢を変えずに分割機１２まで搬送し、停止させて分割作業を行っている間に、製品長さ（Ｌ）の中心付近で製品長さの８０％の長さの範囲（０．８×Ｌ）を、冷却速度５℃／秒で８０℃冷却させたものである。
製品長さの中心付近を製品長さの８０％の長さの範囲で、ウェブ部を８０℃冷却したので、仕上圧延後の下反りが全長にわたって解消され、下反りによる搬送不能となる時間がなくなった。このため、生産効率は１２０ｔｏｎ／時間に向上している。
また、ウェブ部の冷却部の温度降下を８０℃とし、冷却速度を５℃／秒とする弱冷却を行ったため、冷却中に焼きが入ることはなく、従来製造しているＵ形鋼矢板の材質と同じものが得られた。なお、実施例１および２と同じ設備のため、設備コストは大幅に低減している。
【００３６】
実施例４は仕上圧延前の冷却は行わず、逆Ｕ字姿勢で仕上圧延を終了した後、逆Ｕ字姿勢を変えずに分割機１２まで搬送し、停止させて分割作業を行っている間に、製品長さ（Ｌ）の中心付近で製品長さの１５％の長さの範囲を、冷却速度５℃／秒で４０℃冷却させたものである。
製品長さの中央付近１５％の長さのウェブ部を温度降下量４０℃で冷却したため、冷却部の下反りが低減され、製品長に対する下反りも低減し、下反りによる搬送不能となる時間が短くなり、生産効率は８５ｔｏｎ／時間となった。
また、ウェブ部の冷却部の温度降下量を８０℃とし、冷却速度を５℃／秒とする弱冷却を行ったため、冷却中に焼きが入ることはなく、従来製造しているＵ形鋼矢板の材質と同じものが得られた。なお、実施例１と同じ設備のため、設備コストは大幅に低減している。
【００３７】
実施例５は仕上圧延前の冷却は行わず、逆Ｕ字姿勢での仕上圧延が終了した後、逆Ｕ字姿勢を変えずに分割機１２まで搬送し、停止させて分割作業を行っている間に、製品長さ（Ｌ）の先端から製品長さの２５％の長さの範囲（Ｌ／４）を，冷却速度５℃／秒で４０℃冷却したものである。
製品長さの先端より２５％の長さのウェブ部を温度降下量４０℃で冷却したため、冷却部の下反りが低減され、製品長に対する下反りも低減し、下反りによる搬送不能となる時間が短くなり、生産効率は８５ｔｏｎ／時間となった。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
以上のように本発明のＵ形鋼矢板の反り防止方法は、特別の装置を必要としないで所望の品質と高い生産効率が得られるから、各種サイズＵ形鋼矢板の反り防止方法として広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施形態に係るＵ形鋼矢板の反り防止方法を実施する圧延ラインの一部を模式的に示す装置構成図。
【図２】本発明の実施形態に係るＵ形鋼矢板の反り防止方法におけるＵ形鋼矢板の冷却の様子を模式的に示す斜視透視図および横断面図。
【図３】Ｕ形鋼矢板の一般的な形状を示す断面図。
【図４】Ｕ形鋼矢板の仕上圧延後の温度履歴を示す温度変化図。
【図５】Ｕ形鋼矢板の仕上圧延後の上反りを示す模式図。
【図６】Ｕ形鋼矢板の仕上圧延後の下反りを示す模式図。
【符号の説明】
【００４０】
１ Ｕ形鋼矢板
１ｂ 尾端
１ｔ 先端
２ ウェブ部
３ フランジ部
４ 爪部
５ 有効幅
６ 有効高さ
７ 冷却液噴射範囲
８ スプレーノズル
９ エプロン
１０ テーブルロール
１１ 仕上圧延機
１２ 分割機
【図１】
2006281221.tif 000004
【図２】
2006281221.tif 000005
【図３】
2006281221.tif 000006
【図４】
2006281221.tif 000007
【図５】
2006281221.tif 000008
【図６】
2006281221.tif 000009