(57)【要約】【課題】  印刷直後において、印刷結果を検査する。特に、印刷されたパターンの長さを正確に測定する。【解決手段】  テーブル１０３の上にワーク１１０（印刷対象の一例）を載せて印刷する。そのままの状態で、テーブル１０３が下降してテーブル１０３上部に隙間を生成し、カメラ７５５（撮像部の一例）等の測定装置がワーク１１０の真上に移動し、印刷結果の検査を行う。カメラ７５５が測定点を常に真上から撮像するように、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を移動させ、カメラ７５５の移動量から測定点間の長さを算出する。テーブル１０３には、誤差補正用読み取りマークが刻印してあり、これをカメラ７５５が撮像して、測定誤差を算出し、測定値の補正に用いる。また、距離測定部が印刷対象との距離を測定し、印刷対象の表面におけるインク（ペーストの一例）の厚さを測定する。【選択図】        図１１
2006281680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷対象を撮像する撮像部と、
上記撮像部を支持し、上記撮像部を移動させる支持部と、
上記撮像部が撮像した画像を解析する解析部と、
上記解析部が解析した画像と、上記支持部が移動させた撮像部の移動量とに基づいて、上記印刷対象の表面における所定の２点間の長さを測定する長さ測定部と、
を有することを特徴とする印刷機。
【請求項２】
上記長さ測定部は、
上記印刷対象に印刷したパターンの長さを測定する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷機。
【請求項３】
上記撮像部は、更に、誤差補正用読み取りマークを有する校正板を撮像し、
上記解析部は、更に、上記撮像部が撮像した校正板の画像を解析し、
上記長さ測定部は、更に、上記解析部が解析した校正板の画像と、上記支持部が移動させた撮像部の移動量とに基づいて、上記校正板の表面における所定の２点間の長さを測定し、上記所定の２点間の既知の長さと比較して、測定誤差を算出し、上記算出した測定誤差に基づいて、上記測定した印刷対象の表面における所定の２点間の長さを補正する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷機。
【請求項４】
上記校正板は、上記印刷対象を乗せるテーブルであることを特徴とする請求項３に記載の印刷機。
【請求項５】
上記印刷機は、更に、
上記長さ測定部が測定した上記印刷対象の表面における所定の２点間の長さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部
を有することを特徴とする請求項１に記載の印刷機。
【請求項６】
上記支持部は、
リニアスケールモータを有し、上記撮像部を移動させる
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷機。
【請求項７】
印刷対象の表面の凹凸を測定する凹凸測定部
を有することを特徴とする印刷機。
【請求項８】
上記凹凸測定部は、
上記印刷対象に印刷をした場合に、上記印刷対象の表面に印刷されたペーストの厚さを測定する
ことを特徴とする請求項７に記載の印刷機。
【請求項９】
上記印刷機は、更に、
上記凹凸測定部が測定した上記印刷対象の表面におけるペーストの厚さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部
を有することを特徴とする請求項７に記載の印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷機に関するものである。特に、印刷機による印刷結果の検査に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
印刷機の印刷の品質を確保するため、印刷結果を検査することが行われる。検査は、印刷物を検査員に見える位置まで移動させて検査員の直接目視により、あるいは、印刷機とは別に設けられた検査機に印刷物を移動させて撮像し、撮像した画像を表示装置に表示して目視、もしくは撮像した画像を画像解析することにより、行われる。
【０００３】
また、特許文献１には、印刷前に位置合わせを行ったテーブルの上に印刷物を乗せたままで検査する方式が開示されている。
すなわち、印刷後に印刷物を乗せたテーブルを下降させ、印刷物の位置合わせに用いられるカメラをテーブルとスクリーンの間に挿入して印刷物を撮像し、画像解析によって印刷の良否を判別し、不良の場合には再印刷を行う。印刷物を移動させていないので、再び位置合わせをする必要がない。
【特許文献１】特開２０００−２１１１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
印刷物を移動させてから検査する方式では、印刷後すぐに検査が行えないという課題がある。例えば、印刷後、印刷物が乾燥により収縮した場合、検査により所期の印刷結果が得られていないことが判明するが、その原因がどこにあるかを判別することが難しい場合がある。
【０００５】
特許文献１に記載の検査方式は、局所的な検査を行うためのものであり、測長等、広範囲を見る必要がある検査を行えないという課題がある。
【０００６】
本発明は、例えば、上記のような課題を解決するためになされたもので、印刷パターン全体の寸法の測長等、広範囲を見る必要がある検査を、印刷後すぐに行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る印刷機は、
印刷対象を撮像する撮像部と、
上記撮像部を支持し、上記撮像部を移動させる支持部と、
上記撮像部が撮像した画像を解析する解析部と、
上記解析部が解析した画像と、上記支持部が移動させた撮像部の移動量とに基づいて、上記印刷対象の表面における所定の２点間の長さを測定する長さ測定部と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
更に、上記長さ測定部は、
上記印刷対象に印刷したパターンの長さを測定する
ことを特徴とする。
【０００９】
あるいは、更に、
上記撮像部は、更に、誤差補正用読み取りマークを有する校正板を撮像し、
上記解析部は、更に、上記撮像部が撮像した校正板の画像を解析し、
上記長さ測定部は、更に、上記解析部が解析した校正板の画像と、上記支持部が移動させた撮像部の移動量とに基づいて、上記校正板の表面における所定の２点間の長さを測定し、上記所定の２点間の既知の長さと比較して、測定誤差を算出し、上記算出した測定誤差に基づいて、上記測定した印刷対象の表面における所定の２点間の長さを補正する
ことを特徴とする。
【００１０】
更に、上記校正板は、上記印刷対象を乗せるテーブルであることを特徴とする。
【００１１】
あるいは、本発明に係る印刷機は、更に、
上記長さ測定部が測定した上記印刷対象の表面における所定の２点間の長さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部
を有することを特徴とする。
【００１２】
更に、
上記支持部は、
リニアスケールモータを有し、上記撮像部を移動させる
ことを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る印刷機は、
印刷対象の表面の凹凸を測定する凹凸測定部
を有することを特徴とする。
【００１４】
更に、上記凹凸測定部は、
上記印刷対象に印刷をした場合に、上記印刷対象の表面に印刷されたペーストの厚さを測定する
ことを特徴とする。
【００１５】
あるいは、本発明に係る印刷機は、更に、
上記凹凸測定部が測定した上記印刷対象の表面におけるペーストの厚さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、例えば、印刷対象を撮像する撮像部と、上記撮像部を支持し上記撮像部を移動させる支持部と、上記撮像部が撮像した画像を解析する解析部と、上記解析部が解析した画像と上記支持部が移動させた撮像部の移動量とに基づいて上記印刷対象の表面における所定の２点間の長さを測定する長さ測定部とを有することにより、印刷対象全体にわたる検査が可能であるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
実施の形態１．
図１は、この実施の形態におけるスクリーン印刷機（印刷機の一例）の印刷部１０９の下部の構成を示す図である。印刷部１０９の上部の構成については、図２を用いて後述する。
図１は、プリンタベース１０８を除いた内部の構成を示している。
図１では、ラック７０３，７０４、及び、ラック７０３，７０４に係合する歯車７０５，７０６が備えられている。
歯車７０５，７０６は、同径、同歯数の歯車であり、駆動軸７００に固着されている。従って、歯車７０５が回転する場合には、歯車７０６も同期して同じ角度だけ回転する。
ラック７０３，７０４は、図示していないプリンタベース１０８の両端部に、スクリーン印刷方向と平行になるように固定された平歯ラック又は直歯（すぐば）ラック又は斜歯（はすば）ラックであり、歯車７０５，７０６の歯と係合する歯であって、等間隔に刻まれた同形の歯が複数刻まれている。
モータ７１０の回転により、駆動軸係合部７１１を備えた駆動軸７００が回転し、歯車７０５が矢印Ｅ１，Ｅ２方向に回転する。歯車７０５の矢印Ｅ１，Ｅ２の方向の回転に同期して、歯車７０６も矢印Ｆ１，Ｆ２方向に同じ角度だけ回転する。
歯車７０５，７０６の回転により、駆動軸７００は、ラック７０３，７０４を等距離だけ矢印Ｃ１，Ｃ２方向だけ移動する。
駆動軸７００は、駆動軸受け７３１により駆動板７３０に回転可能に取り付けられている。
駆動板７３０は、スクリーン取り付け部７４０を遊動可能に取り付けている（その詳細は、図７を用いて後述する）。
駆動軸７００の回転により、駆動軸７００が矢印Ｃ１，Ｃ２の方向に移動すると、駆動板７３０も矢印Ｃ１，Ｃ２の方向に移動する。その移動に伴い、スクリーン取り付け部７４０も矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動する。この移動は、レール７０１，７０２とスライダ７０７，７０８によってガイドされる。結果として、スクリーン取り付け部７４０は、左部Ｌと右部Ｒの両側から同時に駆動力を得て、矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動する。
このようにして、スクリーンがスムーズに、かつ、正確に移動可能となる。このように、左右両側から駆動力が同時にかかるため、スクリーン取り付け部７４０の移動が左右にぶれることなく、滑らかに行われる。また、スクリーン取り付け部７４０の移動は、レール７０１，７０２とスライダ７０７，７０８によってガイドされるため、更に、左右にぶれることなく、滑らかに行われる。
【００１８】
テーブル１０３は、Ｘ，Ｙ，θ方向に位置決めすることができるテーブルである。また、テーブル１０３は、矢印Ｂ１，Ｂ２方向、即ち、上下方向に移動することができるテーブルである。テーブル１０３は、矢印Ｃ１，Ｃ２方向、或いは、矢印Ｄ１，Ｄ２方向には移動せず、基台に固定されている。
テーブル１０３は、矢印Ｄ１，Ｄ２方向にワーク（印刷対象の一例）を移動させるローラ７８１を有している。ローラ７８１は、図示していないモータにより回転可能となっている。ワークは、矢印Ｄ１方向から搬入され、ローラ７８１の回転によりテーブル１０３の上に移動され、仮位置決めされる。この仮位置決め後、ローラ７８１は矢印Ｂ２方向に下降し、印刷の邪魔にならないようにする。印刷後は、ローラ７８１が矢印Ｂ１方向に上昇し、図示していないモータにより回転させられることによりワークを矢印Ｄ１方向、或いは、矢印Ｄ２方向に搬出する。
【００１９】
ワークがテーブル１０３に仮位置決めされると、カメラユニット部７５０がワークに予め印刷されている位置決め用マークを撮像するために動作する。
カメラユニット部７５０は、カメラ７５５（撮像部の一例）と、支持部とを有する。支持部は、モータ７５１，７５３、アームレール７５２及びアーム７５４とを有し、カメラ７５５を２次元方向に移動可能に取り付けている。これにより、カメラ７５５はワークの任意の位置を撮像することが可能である。
カメラ７５５は、モータ７５３とアーム７５４により矢印Ｄ１，Ｄ２方向に移動可能となっている。
アーム７５４とモータ７５３は、モータ７５１とアームレール７５２により矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動可能となっている。
アームレール７５２は、図示していないプリンタベース１０８に固定されている。
カメラユニット部７５０は、ワークの四隅に印刷された位置決め用マークを撮像し、テーブル１０３をＸ，Ｙ，θ方向に動かすことにより、ワークの位置決めを正確に行う。
なお、カメラユニット部７５０は、複数備えられていてもよい。
【００２０】
また、カメラユニット部７５０は、リニアスケールモータを用いてもよい。
リニアスケールモータとは、リニアモータの原理で直線運動をする可動子にセンサーを取りつけ、可動子の可動範囲と平行して設置したスケールを上記センサーで読み取ることにより可動子の位置を測定することによって、可動子の位置を正確に制御するものである。
その場合、モータ７５１及びアームレール７５２の代わりに、プリンタベース１０８に第一のリニアスケールモータを、左部Ｌ及び右部Ｒにそれぞれ取り付ける。更に、第一のリニアスケールモータの可動子に、第二のリニアスケールモータを、橋状に取りつける。そして、第二のリニアスケールモータの可動子にカメラ７５５を取りつける構成とする。
これにより、カメラをより正確に移動させることができる。また、リニアスケールモータは駆動力が大きいので、カメラをより高速に移動させることができる。
したがって、リニアスケールモータを用いると、より正確かつ高速な測長が可能となり、好ましい。
【００２１】
なお、カメラユニット部７５０の構成は、上記で述べたものに限らず、カメラ７５５を２次元方向に移動させることができれば、他の構成であっても構わない。
【００２２】
ワークの位置決めが行われた後、カメラユニット部７５０は、カメラ７５５（及びアーム７５４）を矢印Ｃ１，Ｃ２方向に動かし、テーブル１０３の矢印Ｂ１方向の移動の邪魔にならない範囲に移動させる。
テーブル１０３は、矢印Ｂ１方向にワークを上昇させ、印刷を行う。印刷後、テーブル１０３は、矢印Ｂ２方向にワークを下げ、ワークの搬出を行う。
カメラユニット部７５０によるワークの位置決め動作は、テーブル１０３がワークを搬入する度、即ち、ワークに対して印刷を行う直前に毎回行われる。
カメラユニット部７５０による位置決めが行われた後、物理的に動作するのはテーブル１０３の上昇だけである。従って、カメラユニット部７５０によりＸ，Ｙ，θ方向に位置決めされたワークに対して正確な印刷が行える。
【００２３】
スクリーン取り付け部７４０は、自走式にスライド可能に取り付けられているが、スクリーン印刷を行う場合には、テーブル１０３の上部に固定される。スクリーン取り付け部７４０がスライドする場合は、スクリーンの裏拭きを行う場合である。
裏拭き装置７６０は、スクリーン取り付け部７４０が矢印Ｃ１又は／及びＣ２方向に移動される場合に連動して動作する。裏拭き装置７６０は、粘着フィルム７６２をローラ７６１を介してスクリーンの裏面に粘着させることにより、スクリーンの裏拭きを行う。
粘着フィルムは、ローラ７６１がポスト７６４に対して矢印Ｂ１，Ｂ２方向に移動可能になっており、裏拭きを行う場合には、矢印Ｂ１方向に上昇させられ、粘着フィルム７６２をスクリーン裏面に押し当てる。巻き取り部７６３は、モータ７６５により回転させられ、粘着フィルム７６２を巻き取る。
裏拭き装置７６０による裏拭きは、必要に応じて数回繰り返される。その場合には、スクリーン取り付け部７４０が連続して必要な回数だけ矢印Ｃ１，Ｃ２方向に自動的に移動する。スクリーンがスライドする構成となっているため、裏拭き装置７６０は、スクリーン印刷機に対してオプションとして外付けできる。また、ローラの上下動という最小限の移動ができればよく、裏拭き装置７６０の構成が非常に簡単になる。
【００２４】
図２は、この発明のスクリーン印刷機の印刷部１０９の上部の構成を示す図である。図２は、プリンタベース１０８を除いた内部の構成を示している。
図２は、ストローク部１１６を移動させるとともに、ストローク部１１６を矢印Ａ１，Ａ２方向に回動させる構成を示す図である。ストローク部１１６を支点軸４００を中心にして回動させ、スキージ１１１及びスクレッパー３１１の取り付け、或いは、取り外しを容易に行うことができる。
【００２５】
図３は、図２に示したストローク部１１６の側面図である。
スキージ１１１は、スキージホルダ１２０に保持されている。
また、スクレッパー３１１は、スクレッパーホルダ３２０に保持されている。
また、図示していないエアシリンダにより、スキージホルダ１２０とスクレッパーホルダ３２０は、ストローク部１１６に対して上下に移動可能に取り付けられている。
ストローク部１１６は、支点軸４００を中心にして矢印Ａ１，Ａ２方向に回動することができる。ストローク部１１６が矢印Ａ１の方向に回動されることにより、スキージ１１１及びスクレッパー３１１をスキージホルダ１２０及びスクレッパーホルダ３２０に対して、容易に着脱することができる。
このような構成を持つスクリーン印刷機においては、支点軸４００を用いてストローク部１１６を矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動させることになる。
【００２６】
更に、図２では、ラック４０３，４０４、及び、ラック４０３，４０４に係合する歯車４０５，４０６が備えられている。
歯車４０５，４０６は、同径、同歯数の歯車であり、支点軸４００に固着されている。従って、歯車４０５が回転する場合には、歯車４０６も同期して同じ角度だけ回転する。
ラック４０３，４０４は、図示していないプリンタベース１０８の両端部に、スクリーン印刷方向と平行になるように固定された平歯ラック又はすぐばラック又ははすばラックであり、歯車４０５，４０６の歯と係合する歯であって、等間隔に刻まれた同形の歯が複数刻まれている。
スライド軸４０９の回転により、スライド軸係合部４１１を備えたスライダ４０７が矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動する。この移動に伴い歯車４０５が矢印Ｅ１，Ｅ２方向に回転する。歯車４０５の矢印Ｅ１，Ｅ２の方向の回転に同期して、歯車４０６も矢印Ｆ１，Ｆ２方向に同じ角度だけ回転する。歯車４０５，４０６の回転により、支点軸４００は、ラック４０３，４０４を等距離だけ矢印Ｃ１，Ｃ２方向だけ移動する。この移動は、レール４０１，４０２とスライダ４０７，４０８によってガイドされる。
結果として、ストローク部１１６は、左部Ｌと右部Ｒの両側から同時に駆動力を得て、矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動する。
このようにして、ストローク部１１６がスムーズに、かつ、正確に移動可能となる。このように、左右両側から駆動力が同時にかかるため、ストローク部１１６の移動が左右ぶれることなく、滑らかに行われる。
【００２７】
図４は、図１と図２に示した構成のＹ方向から見た詳細正面図（一部断面図）である。
図５は、図１と図２に示した構成のＸ方向から見た詳細平面図（一部断面図）である。
図６は、図１と図２に示した構成のＺ方向から見た詳細側面図（一部断面図）である。
【００２８】
スクリーン印刷機は、正面から見た場合、両サイド及び下部にプリンタベース１０８が存在している。
プリンタベース１０８の中央部分にテーブル１０３が存在する。
テーブル１０３は、モータ７９１の回転により矢印Ｂ１，Ｂ２方向に上下移動可能となっている。モータ７９１の回転がベルト７９３によりボールネジ７９２に伝わり、テーブル１０３が上下可能となっている。
テーブル１０３は、図示していないＸ，Ｙ，θ方向への移動機構により、テーブルの上下運動とは無関係にテーブル面を３次元方向に位置決めすることができる。
テーブルが下げられている場合には、プリンタベース１０８とテーブル面の間には、隙間Ｓが生成される。
この隙間Ｓは、プリンタベースを水平方向に貫通している隙間である。従って、ワーク１１０を隙間Ｓを介して矢印Ｓ１方向から搬入し、矢印Ｓ２方向に搬出することができる。この隙間Ｓのサイズは、ワーク１１０の厚さ以上の長さを有している。このように、テーブル１０３は、ワーク１１０を搬入、搬出するために移動する必要がない。従って、スクリーン印刷機の正面から見た幅Ｗを小さくすることができる。
プリンタベース１０８は、隙間Ｓの上部にカメラユニット部７５０を取り付けている。
カメラユニット部７５０の上部には、スクリーン取り付け部７４０及びスクリーン製版２００がスライド可能に設けられている。
更に、その上部には、ストローク部１１６がスライド可能に設けられている。
印刷する場合には、テーブル１０３がワーク１１０をカメラユニット部７５０により正確な位置決めをした後、ワーク１１０を上昇させる。その際、カメラユニット部は、テーブル１０３の上昇を妨げないようにカメラ７５５及びアーム７５４を退避させる。
【００２９】
プリンタベース１０８に対して、レール４０１，４０２，７０１，７０２、ラック４０３，４０４，７０３，７０４が固定されている。
レール４０１，４０２，７０１，７０２に対して、スライダ４０７，４０８，７０７，７０８がスライド可能なように取り付けられている。
スライダ４０７，４０８に対して、支点軸４００がスライダ軸受け４１３，４１４を介して回転可能に取り付けられている。
ストローク部１１６は、ストローク部軸受け４１５，４１６を介して支点軸４００に回動可能なように取り付けられている。この回動は、シリンダ４５１，４５２により自動的に行われる。シリンダ４５２の支点４５５は、スライダ軸受け４１３に取り付けられており、支点４５６は、ストローク部１１６に取り付けられている。
【００３０】
スライド軸係合部４１１は、スライド軸４０９と係合してスライド軸４０９の回転運動を直線運動に変えるものである。スライド軸係合部４１１の一例として、ロータリーライナーを用いることができる。
スライド軸係合部４１１は、スライダ４０７に固定されている。従って、スライド軸係合部４１１の直線運動はスライダ４０７に伝わり、スライダ４０７の直線運動が支点軸４００に伝わり、更に歯車４０５，４０６の回転へとつながる。
スライド軸係合部４１１の取り付け位置は、レール４０１の真上であり、スライド軸係合部４１１の移動がレール４０１によって直接ガイドできるような構成になっている。
歯車４０５，４０６，７０５，７０６の位置は、支点軸４００，駆動軸７００の両端部であり、レール４０１，４０２，７０１，７０２よりも外側になっている。
このように、駆動力を発生させる歯車４０５，４０６，７０５，７０６が最端部にあることにより、ストローク部１１６とスクリーン取り付け部７４０の移動がより滑らかに行える。
【００３１】
図７は、駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０の詳細を示す図である。
駆動板７３０は、ブラケット７３２をスクリーン取り付け部７４０がスライドする方向の両端に備えている。
一方、スクリーン取り付け部７４０は、スライドブロック７４２を備えている。ブラケット７３２とスライドブロック７４２は、ガイド軸７４８で連結されている。スライドブロック７４２は、ガイド軸７４８に対してコイルバネ７４７，７４９によって駆動板７３０の正逆両移動方向に遊動可能に取り付けられている。
一方、プリンタベース１０８には、ショックアブソーバ８１１とストップピン８１２が備えられている。スクリーン取り付け部７４０が矢印Ｃ１方向に移動してきた場合、ショックアブソーバ８１１が移動速度を緩めるとともに、ストップピン８１２がスクリーン取り付け部７４０を正確に位置決めする。
ストップピン８１２とスクリーン取り付け部７４０が当接している間、モータ７１０は、駆動板７３０を矢印Ｃ１方向に移動させようとし続けている。スクリーン取り付け部７４０は、ストップピン８１２に当接した後は矢印Ｃ１方向には移動できないが、駆動板７３０は、矢印Ｃ１方向に移動しようとし続ける。この駆動力は、コイルバネ７４７が縮むことにより吸収される。そして、このコイルバネ７４７の吸収した駆動力が反発力となり、スライドブロックを矢印Ｃ１方向に押しつける。即ち、スクリーン取り付け部７４０が矢印Ｃ１方向に常に押された状態が保ち続けられ、ストップピンによる位置決めが正確に行われる。コイルバネ７４９は、スクリーン取り付け部７４０が矢印Ｃ２方向に移動した場合に圧縮されるバネであり、矢印Ｃ２方向に対する位置決めの場合に用いられる。
【００３２】
前述したように、駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０は、遊動可能に取り付けられているため、スクリーン取り付け部が移動している最中において、裏拭きを行う場合に不具合が生ずる可能性がある。そこで、スクリーンの移動中（裏拭き中）に駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０を固定する必要がある。
【００３３】
図８は、駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０を固定する固定部の構成を示す図である。
駆動板７３０に固定片８５１が固定されている。
一方、スクリーン取り付け部７４０には、固定片８５１の両側にシリンダ８５２が取り付けられている。
スクリーン取り付け部７４０がストップピン８１２により位置決めされている場合には、図８に示すように、シリンダは固定片を挟むことなく、駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０を遊動可能にしている。
スクリーン取り付け部７４０が移動している最中は、シリンダ８５２により固定片８５１を両側から挟み、駆動板７３０とスクリーン取り付け部７４０を固定する。このように、両者が固定された状態で裏拭き装置７６０が裏拭きを行うことができる。
【００３４】
図９は、スクリーンとスクリーン取り付け部の正確な位置決めを行う構成を示す図である。スクリーン取り付け部７４０には、２つのロッドシリンダ８６１が固定されている。この両ロッドシリンダ８６１を調整することにより、スクリーン取り付け部７４０へのスクリーン枠２１１の配置位置を調整することができる。このようにして、スクリーンの位置を正確に配置することができる。両ロッドシリンダ８６１による位置調整を行った後、スクリーン固定部７４５によりスクリーンをスクリーン取り付け部７４０に固定する。
【００３５】
図１０は、カメラユニット部７５０の詳細を示す図である。モータ７５１が回転することにより、ボールネジ７５７が回転し、アーム７５４を矢印Ｃ１，Ｃ２方向に移動させる。また、モータ７５３が回転することにより、ボールネジ７５６が回転し、カメラ７５５を矢印Ｄ１，Ｄ２方向に移動させる。
これらの構造によりカメラ７５５は、ワークの表面の任意の位置を撮像可能な範囲を移動することができる。
なお、図１０に示す場合は、カメラユニット部は１つであるが、複数あっても構わない。
【００３６】
また、図１０は、回転式モータを用いてカメラ７５５を移動させる場合について説明しているが、リニアスケールモータを用いてカメラ７５５を移動させてもよいし、他の方法でもよい。
【００３７】
再び図４に戻り、スクリーン印刷機の側壁について説明する。
プリンタベース１０８は、上部側面９０１と傾斜側面９０２と下部側面９０３を備えている。下部側面９０３は、上部側面９０１よりも装置内側に設けられている。
このような構成をとることにより、装置の両サイドからワークを搬入するラインとの間に、空間を設けることができる。ライン端部がスクリーン印刷機側に突き出ている場合でも、下部側面９０３が内側にくぼんでいるため、ライン端部の配置を容易にすることができる。更に、スクリーン印刷機の側面において、人が作業をする場合、装置の下部がくぼんでいるため足置き場が作れ、作業がし易くなる。例えば、幅２ｍ前後のスクリーン製版をスクリーン印刷機に取り付ける場合、左右からスクリーン製版をスクリーン取り付け部７４０に挿入しなければならないが、スクリーン製版を持ち上げて挿入する作業者の足場とすることができる。更に、スクリーン印刷機をトラック等で輸送する場合に、トラックに積載することができる最大幅よりも、装置の最大幅Ｗが大きい場合であっても、装置下部の幅Ｔを、トラックに積載することができる幅よりも小さくすることにより、トラックに積載することができる。
【００３８】
この実施の形態の第１の特徴は、従来のスクリーン印刷機において、スクリーンを固定しておくことがスクリーン印刷の精度を上げるために必要なことであるという考え方をやめ、スクリーンを移動可能にしたという点である。スクリーンを移動させるようにしたからといって従来に比べて、印刷精度が落ちることはない。なぜなら、従来は、スクリーンを固定し、テーブルを移動していたのに対し、この発明は、スクリーンを移動可能にし、テーブルを固定しているからである。このように、スクリーンとテーブルのいずれかが移動する場合を比べると、従来に比べてこの実施の形態の方がよりよい。なぜならば、従来のテーブル移動方式であれば、ワークが印刷される度に、テーブルは必ず移動しなければならない。それに対し、この実施の形態の場合は、ワークに対して印刷が行われる度に、スクリーンを移動させる必要はない。印刷作業中にスクリーンの移動が必要な場合は、スクリーンの裏拭きを行う場合である。スクリーンの裏拭きがスクリーン印刷５回に対して１回行われるような場合には、５回の連続する印刷においては、テーブルもスクリーンも移動はしない。従って、従来のテーブルが移動する方式に比べて、この実施の形態のスクリーンが移動する方式の方が、印刷精度を向上させることができる。
【００３９】
この実施の形態は、スクリーンをマニュアルで移動させるのではなく、自動的に印刷に連動させて移動させるようにしたものである。仮に、裏拭きをマニュアルで行う場合であっても、スクリーンが所定回数印刷後、自動的にスライドして裏拭き可能な状態を作り出す。また、裏拭きが裏拭き装置により自動で行われる場合には、スクリーン印刷と裏拭きが完全に自動化され、オペレータの介在なく、連続したスクリーン印刷が行える。また、この発明は、スクリーンを移動させるようにした代わりに、テーブルを固定したものである。スクリーンとテーブルの両方が移動すると、位置決め精度が落ちる可能性があるのに対し、この実施の形態では、テーブルを固定しているため、スクリーンを移動可能にした場合においても、位置決め精度を落とすことなく、スクリーン印刷が行える。また、スクリーンを移動させる場合でも、駆動板とスクリーン取り付け部がコイルバネにより遊動可能に取り付けられた状態でストップピンにより正確に位置決めできるようになっている。
【００４０】
この実施の形態の第２の特徴は、カメラを印刷位置に配置した点である。カメラを印刷位置に配置したことにより、テーブルを移動させる必要がなくなる。従来のカメラは、印刷部の外部に外出しで設けられていた。このため、ワークな正確な位置決めを行う場所、即ち、カメラが設置されている場所と印刷を行う場所は異なっていた。この２つの場所をテーブルが移動することにより印刷を可能にしていたが、この実施の形態は、カメラの配置位置も印刷を行う位置も同一である。従って、テーブルの前後への移動、或いは、左右への動作を必要とせず、単にテーブルの上下動のみでワークの印刷を行うことができる。テーブルが下降している状態で、テーブルとスクリーンの間にカメラを移動させて位置決めを行い、テーブルを上昇させた状態でスクリーン印刷を行うことができる。カメラの撮像位置への移動、或いは、カメラの退避は、テーブルの上下動と連動しており、これらの動作は、図示していない制御部により連動して行われる。
【００４１】
実施の形態２．
実施の形態２を図１１〜図１３を用いて説明する。
【００４２】
この実施の形態におけるスクリーン印刷機（印刷機の一例）の全体構成は、カメラユニット部７５０を除き、実施の形態１で説明したものと同一なので、説明を省略する。
【００４３】
図１１は、この実施の形態におけるカメラユニット部７５０の構成の一例を示す図である。
カメラユニット部７５０は、カメラ７５５（撮像部の一例）、レーザ照射部６５５及び受光部６５６（距離測定部の一例）、支持部を有する。支持部は、リニアスケールモータ６５２，６５４（可動子６５１，６５３を含む）を有する。
リニアスケールモータ６５２は、図示していない制御部からの指示により、可動子６５１を図に対して垂直方向に移動させる。リニアスケールモータ６５２は、可動子６５１の位置を測定できるスケールを有しており、可動子６５１の位置を正確に測定し、かつ、可動子６５１の位置を正確に制御することができる。
可動子６５１は、リニアスケールモータ６５４を支持する。
リニアスケールモータ６５２は、図の左右に設けてあり、左右の可動子６５１を平行に移動させることができる。左右の可動子６５１は、まったく同じように動くよう制御する。これにより、リニアスケールモータ６５４はリニアスケールモータ６５２に対して常に直角となり、リニアスケールモータ６５４の可動子６５３はリニアスケールモータ６５２の可動子６５１の移動方向（図に対して垂直）に対して垂直方向（図のＤ１，Ｄ２方向）に移動させることができる。
リニアスケールモータ６５４は、図示していない制御部からの指示により、可動子６５１を図の左右方向（Ｄ１、Ｄ２方向）に移動させる。リニアスケールモータ６５４は、可動子６５３の位置を測定できるスケールを有しており、可動子６５３の位置を正確に測定し、かつ、可動子６５３の位置を正確に制御することができる。
可動子６５３は、カメラ７５５、レーザ照射部６５５及び受光部６５６を支持する。
これにより、カメラ７５５、レーザ照射部６５５及び受光部６５６は、ワーク１１０の任意の位置の真上に移動させることができる。
【００４４】
なお、ここではリニアスケールモータを用いて、カメラ７５５、レーザ照射部６５５及び受光部６５６を移動させるカメラユニット部について説明したが、実施の形態１で説明した機構によって、カメラ７５５等を移動させてもよい。
あるいは、このような直交座標系によってカメラ７５５等を移動させるのではなく、支点を中心に回転するアームと、アームに添って移動するカメラ等とで構成し、極座標系によってカメラ等を移動させてもよい。また、他の構成によってもよい。
すなわち、カメラ７５５等をワーク１１０の任意の位置の真上に移動させることができ、その位置を正確に測定、制御できるのであれば、具体的な実現方法は問わない。
【００４５】
カメラ７５５は、ワーク１１０を撮像する。
レーザ照射部６５５は、ワーク１１０にレーザを照射する。
受光部６５６は、レーザ照射部６５５が照射したレーザ及びワーク１１０に反射したレーザを受光する。
【００４６】
この実施の形態では、印刷結果の検査について説明する。
【００４７】
印刷の品質を確保し、印刷不良をできるだけ少なくするには、印刷結果を検査することが不可欠である。
従来、印刷結果を検査するには、印刷の終わった印刷対象を印刷機から取り出して、検査を行っていた。検査の方法には、検査員が目視によって検査する場合、印刷対象を撮像し、撮像した画像を表示装置に表示して、表示結果を検査員が目視して検査する場合、あるいは、撮像した画像をコンピュータによって解析し、解析結果に基づいて検査する場合等がある。
特に、精密な検査が必要な場合には、カメラで撮像した画像を拡大表示して目視、あるいは、画像解析による検査が行われる。
【００４８】
しかし、印刷対象を印刷機から取り出して検査する方式では、印刷機とは別に、検査機または検査用スペースを用意する必要があり、占有スペースが増大していた。
また、印刷対象を移動している間に、条件が変わってしまうので、印刷した直後の状態を検査することはできなかった。
【００４９】
例えば、インクの乾燥や、温度、湿度の変化によって、印刷対象が収縮してしまう場合がある。
従来のように、印刷対象を印刷機から取り出して検査する方式では、検査によって印刷結果が所期の寸法を有していないことが判明する。しかし、その原因を特定することが難しい場合がある。
印刷直後に印刷対象を検査すれば、印刷直後は所期の寸法を有する印刷ができていたことがわかる。その後、もう一度検査をして、所期の寸法を有していないことが判明すれば、スクリーンの不良等、印刷時に原因があるのではなく、その後の環境（温度、湿度等）の変化に原因があることがわかる。したがって、印刷時の温度、湿度を調整するなど、必要な対策を取ることが容易となる。
【００５０】
このような課題を解決するには、印刷対象の位置決め用カメラを用いて印刷対象を撮像し、その画像を用いて（目視あるいは画像解析により）検査すればよい。
しかし、この方式はいくつかの課題を有している。
第一に、位置決め用カメラは、通常、印刷対象に接近して設置されているので、あまり広い範囲を撮像することができない。したがって、局所的な検査には向いているが、印刷対象の全面にわたって印刷されたパターンの長さを測定することはできない。
第二に、位置決め用カメラが印刷対象から離れて設置されているなど、検査が必要な部分を一画像で撮像することができる場合であっても、カメラの光学的特性により撮像した画像に歪みが生じる場合や、印刷結果に凹凸がある場合には、印刷されたパターンの長さを正確に測定することはできない。
【００５１】
このような課題を解決するため、この実施の形態では、ワーク１１０の任意の位置を撮像できるように、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を移動させる。カメラ７５５は測定点を真上から撮像し、カメラ７５５の移動距離から、測定点間の長さを求める。
【００５２】
図１２は、この実施の形態におけるカメラユニット部７５０及び制御部５００のブロック構成の一例を示す図である。
制御部５００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ：中央制御装置）、メモリやハードディスク等の記憶装置を有している。また、操作パネル等の入力装置、ＬＣＤ表示装置等の出力装置を有していてもよい。図１２において、「〜部」として表現されている制御部５００の機能ブロックは、メモリ等に記憶したプログラムをＣＰＵが実行することで実現する。しかし、これらの機能の一部あるいは全部を、ハードウェアによって実現してもよい。
【００５３】
制御部５００は、カメラ７５５が撮像した画像を解析する解析部５０１、カメラユニット部７５０からカメラ７５５の位置についての情報を受け取ってカメラの移動距離を測定する長さ測定部５０２、解析部５０１が解析した画像からワーク１１０表面の凹凸を測定し、印刷したインク（ペーストの一例）や半田ペースト（ペーストの一例）の厚さを測定する凹凸測定部５０３、長さ測定部５０２及び凹凸測定部５０３が測定した結果に基づいて所望の印刷結果を得られるように印刷条件を制御する印刷条件制御部５０４を有する。
制御部５００は、この他にワーク１１０の搬入搬出、テーブル１０３の位置決め、印刷、スクリーンの裏拭き等、印刷に関わるすべての動作を制御するが、図１２では省略されている。
【００５４】
図１３は、この実施の形態における測定手順の一例を示すフローチャート図である。
【００５５】
印刷が終わった段階では、テーブル１０３は印刷位置まで上昇している。
測定手順において、まず、テーブル１０３が下降して、スクリーン２０１との間に隙間を生成する（Ｓ１１）。
次に、テーブル１０３とスクリーン２０１との間に生成された隙間に、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を挿入し、ワーク１１０を真上から撮像できる位置にカメラ７５５を移動させる（Ｓ１２）。
そして、カメラ７５５がワーク１１０を撮像し、カメラ７５５が撮像した画像を解析部５０１が解析し、あらかじめ記憶した印刷パターンと比較して第一の測定点を探し、カメラ７５５が第一の測定点の真上にあるかどうかを判別する（Ｓ１３）。
カメラ７５５が第一の測定点の真上にない場合には、解析部５０１が、解析した画像に基づいてカメラ７５５を移動させるべき移動量を算出し、カメラユニット部７５０が再びカメラ７５５を移動させる（Ｓ１２）。
これを繰り返して、カメラ７５５が第一の測定点の真上に来たら、リニアスケールモータ６５２が測定した可動子６５１の位置（Ｘ１）及びリニアスケールモータ６５４が測定した可動子６５３の位置（Ｙ１）に基づいて、長さ測定部５０２がカメラ７５５の位置（Ｘ１，Ｙ１）を記憶する（Ｓ１３）。
次に、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を移動させる（Ｓ１４）。
カメラ７５５がワーク１１０を撮像し、カメラ７５５が撮像した画像を解析部５０１が解析し、あらかじめ記憶した印刷パターンと比較して第二の測定点を探し、カメラ７５５が第二の測定点の真上にあるかどうかを判別する（Ｓ１５）。
カメラ７５５が第二の測定点の真上にない場合には、解析部５０１が、解析した画像に基づいてカメラ７５５を移動させるべき移動量を算出し、カメラユニット部７５０が再びカメラ７５５を移動させる（Ｓ１４）。
これを繰り返して、カメラ７５５が第二の測定点の真上に来たら、リニアスケールモータ６５２が測定した可動子６５１の位置（Ｘ２）及びリニアスケールモータ６５４が測定した可動子６５３の位置（Ｙ２）に基づいて、長さ測定部５０２がカメラ７５５の位置（Ｘ２，Ｙ２）を記憶する（Ｓ１６）。
そして、長さ測定部５０２は、記憶したカメラ７５５の位置から、第一の測定点の真上から第二の測定点の真上までのカメラ７５５の移動距離Ｌ（Ｌ２＝（Ｘ１−Ｘ２）２＋（Ｙ１−Ｙ２）２）を算出し、第一の測定点から第二の測定点までの長さとする（Ｓ１７）。
なお、リニアスケールモータ６５２及び６５４に、可動子６５１及び６５３の移動量を測定する機能がある場合には、測定した可動子６５１，６５３の移動量に基づいて、カメラ７５５の移動距離Ｌを算出してもよい。
【００５６】
測定すべき点が他にもある場合には、以上の手順を繰り返す。
【００５７】
このように、カメラ７５５をワーク１１０の表面の任意の位置を撮像できるように、カメラ７５５を移動させることにより、ワーク１１０の任意の位置に印刷したペーストについて、検査することができる。
【００５８】
また、このように、カメラ７５５をワーク１１０の真上に移動させて、カメラ７５５の移動量に基づいて、２点間の長さを算出することにより、カメラの光学系等に起因する画像の歪みや、印刷結果の凹凸による測定誤差を少なくすることができる。
【００５９】
なお、上記説明では、ワーク１１０がテーブル１０３上に水平に置かれているものと仮定して、「真上」という言葉を使用したが、これは、ワーク１１０表面の凹凸の影響を排除するために、正面から撮像するという意味であり、必ずしも重力方向と等しい方向である必要はない。
【００６０】
また、後述する方法で、ワーク１１０表面の凹凸を測定して補正できる場合、あるいは、ワーク１１０表面の凹凸を無視できる場合には、必ずしも真上あるいは正面から撮像する必要はない。その場合、測定点が、撮像した画像上で同一の位置に来るように、カメラ７５５を移動させればよい。
【００６１】
更に、カメラの光学系等に起因する画像の歪みが補正できる場合、あるいは、画像の歪みを無視できる場合には、測定点が、撮像した画像上で同一の位置にしなくてもよい。その場合には、カメラ７５５の移動量に加えて、画像上の位置の違いを考慮して、測定点間の長さを算出する。
【００６２】
従来、位置合わせ用カメラは、位置合わせ用マークの数に対応して、複数設置されている。位置合わせ用マークが印刷されている位置はほぼ決まっているので、それぞれのカメラが担当する範囲を分担する。したがって、１台のカメラがワーク表面の任意の位置を撮像できるようにはなっていない。
【００６３】
この実施の形態では、１台のカメラ７５５がワーク１１０の表面の任意の位置を撮像できるので、死角がなく、どのような印刷パターンであっても、任意の測定点の間の長さを測定できる。
【００６４】
また、２点間の長さを測定する場合に、第一の測定点と第二の測定点とを撮像したカメラが異なると、異なるカメラ移動機構を用いることに起因する誤差や、カメラの光学系の特性の微妙な違いによる誤差が発生し、正確な測定ができない。
【００６５】
この実施の形態では、１台のカメラ７５５が第一の測定点と第二の測定点との両方を撮像するので、上述のような誤差の発生を抑え、正確に測定することができる。
【００６６】
なお、この実施の形態においては、１台のカメラ７５５がワーク１１０の表面の任意の位置を撮像できることが重要であり、位置合わせ用カメラが複数存在することを妨げるものではない。
【００６７】
テーブル１０３（校正板の一例）には、誤差補正用読み取りマークが刻印されている。
また、テーブル１０３は、温度や湿度の変化によって、大きさがほとんど変化しない素材で出来ている。例えば、石材やセラミックなどである。
【００６８】
印刷を始める前、あるいは、一つのワーク１１０（印刷対象の一例）の印刷が終わって搬出し、次のワーク１１０を搬入する前には、テーブル１０３にワーク１１０が載っていない。このとき、カメラ７５５はテーブル１０３を撮像することができる。
あるいは、テーブル１０３にワーク１１０が載っている状態であっても、ワーク１１０はテーブルに比べて小さいので、ワーク１１０が載っていない場所を撮像すれば、テーブル１０３を撮像することができる。
そこで、テーブル１０３に誤差補正用読み取りマークを刻印しておき、印刷前などにカメラ７５５でこれを撮像する。
そして、上述した測定手順と同様の手順により、長さ測定部５０２がテーブル１０３上の測定点間の長さを、カメラ７５５の移動量より算出する。
【００６９】
テーブル１０３に刻印されたマークにおいて、測定点間の長さはあらかじめわかっている。これは、長さ測定部５０２が記憶しているものとする。テーブル１０３は、温度、湿度の変化によって大きさがほとんど変化しない素材で出来ているので、測定点間の長さは、常にほぼ一定である。
あるいは、温度計、湿度計を有して、テーブル１０３の温度、湿度を測定し、長さ測定部５０２が記憶している測定点間の長さを補正することとしてもよい。
そうすれば、テーブル１０３の大きさが温度、湿度の変化によりわずかに変化した場合でも、それを考慮して測定誤差を算出できるので、更に正確な誤差の算出が可能となり、好ましい。
また、そうすれば、テーブル１０３の大きさが温度、湿度の変化により変化した場合でも、それを考慮して測定誤差を算出できるので、テーブル１０３の素材を、温度、湿度により大きさがほとんど変化しない素材とする必要もなくなる。これにより、より入手しやすい素材、あるいは、より安価な素材を選択することもできるので、好ましい。
【００７０】
長さ測定部５０２による測定に誤差がない場合には、測定した長さと記憶した長さとが一致するはずである。しかし、測定に誤差がある場合には、両者が一致しない。
【００７１】
そこで、測定した長さと記憶した長さとが一致しない場合には、その差を測定誤差として、長さ測定部５０２が記憶する。
そして、ワーク１１０表面における測定点間の長さを測定するにあたり、カメラ７５５の移動量より算出した長さを、記憶した測定誤差を用いて補正する。これにより、更に正確な測定が可能となる。
【００７２】
なお、誤差補正用読み取りマークは、テーブル１０３に必ずしも刻印されている必要はなく、印刷されていてもよい。
【００７３】
また、テーブル１０３とは別に、誤差補正用読み取りマークが刻印された校正板を用意して、校正板をテーブル１０３に載せて、測定を行うことにより、測定誤差を算出してもよい。
しかし、テーブル１０３に誤差補正用読み取りマークを刻印して、テーブル１０３を校正板として利用するほうが、必要な部品を減らすことができる。また、印刷の合間に誤差の測定が可能となり、好ましい。例えば、印刷が一時中断した場合に、自動的に誤差測定手順を開始することとすれば、常に最新の補正値を得ることができて好ましい。
【００７４】
このように、誤差補正用読み取りマークを有する校正板によって測定誤差を算出し、その測定誤差によって長さ測定部が測定結果を補正することにより、更に正確に測定することができる。
【００７５】
以上説明したように、この実施の形態は、位置合わせに用いるカメラが印刷直後の印刷対象を真上から撮像することにより、印刷対象に印刷したパターンの長さを測定することに特徴がある。
これにより、印刷直後における印刷結果を検査することができ、所定の印刷結果が得られない原因を判別することが容易になり、印刷環境（温度、湿度等）を調整する等の必要な対策を取りやすくなるという効果を奏する。
【００７６】
また、この実施の形態は、カメラが誤差補正用読み取りマークを有する校正板を撮像し、撮像した画像を解析して、支持部がカメラを移動させる移動量の誤差を求めることに特徴がある。
これにより、支持部がカメラを移動させる移動量に誤差がある場合であっても、それを補正できるので、測定の精度を上げることができるという効果を奏する。
【００７７】
また、この実施の形態は、上記校正板が、印刷時に印刷対象を載せるテーブルであることに特徴がある。
これにより、なんら付加的な部品を用意する必要がなく、また校正板の位置を合わせる必要もないので、測定誤差を算出する手順にかかる手間及び時間を削減できるという効果を奏する。
【００７８】
また、この実施の形態は、上記校正板が、温度や湿度の変化によって大きさのほとんど変わらない素材（石材、セラミック等）でできていることに特徴がある。
これにより、環境の温度や湿度と関係なく、正しい測定誤差を算出できるので、常に正確な測定が可能となるという効果を奏する。
【００７９】
また、この実施の形態は、支持部がリニアスケールモータを用いて、撮像部を移動させることに特徴がある。
これにより、撮像部を高速かつ正確に移動させることができ、測定の精度を上げるとともに、測定時間を短縮できるという効果を奏する。
【００８０】
実施の形態３．
実施の形態３を図１１〜図１２及び図１４を用いて説明する。
この実施の形態におけるスクリーン印刷機（印刷機の一例）の全体構成は、実施の形態２で説明したものと同一なので、ここでは説明を省略する。
【００８１】
この実施の形態では、印刷結果の検査のうち、ペーストの厚さの検査について説明する。
【００８２】
印刷結果に不具合が生じる原因として、ペーストの量が不足していたり、多すぎたりする場合があり得る。
例えば、印刷結果に滲みが生じる場合、インク（ペーストの一例）が多すぎることが原因として考えうる。
しかし、インクが乾いてから印刷結果を検査したのでは、インクの量をどれくらいに調整したらよいか判別することが難しい場合がある。
【００８３】
そこで、この実施の形態では、印刷直後のペーストの厚さ（盛り上がり）を測定することにより、印刷結果に生じる不具合の原因を特定し、ペーストの量や印刷速度、印圧等を適切に調節することを可能にする。
【００８４】
図１４は、この実施の形態における測定手順の一例を示すフローチャート図である。
【００８５】
印刷が終わった段階では、テーブル１０３は印刷位置まで上昇している。
測定手順において、まず、テーブル１０３が下降して、スクリーンとの間に隙間を生成する（Ｓ２１）。
次に、テーブル１０３とスクリーン２０１との間に生成された隙間に、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を挿入し、ワーク１１０を真上から撮像できる位置にカメラ７５５を移動させる（Ｓ２２）。
カメラ７５５には、レーザ照射部６５５及び受光部６５６が取りつけてあるので、カメラとともに、レーザ照射部６５５及び受光部６５６もワーク１１０の真上に移動する。
そして、レーザ照射部６５５がワーク１１０の表面に対して、レーザを照射する（Ｓ２３）。
カメラ７５５がワーク１１０を撮像し、解析部５０１がその画像を解析して、レーザ照射部６５５が照射したレーザが、測定開始点に照射されているかを判別する（Ｓ２４）。
レーザの照射されている地点が測定開始点からずれている場合には、解析部５０１が、解析した画像に基づいてカメラ７５５を移動させるべき量を算出し、カメラユニット部７５０が再びカメラ７５５を移動させる（Ｓ２２）。
これを繰り返して、レーザが測定開始点に照射されたら、受光部６５６がレーザを受光する（Ｓ２５）。
このとき、受光部６５６は、レーザ照射部６５５が照射したレーザが、ワーク１１０に反射してきたものを受光するとともに、レーザ照射部６５５が照射したレーザを直接受光する。
これにより、２つのレーザが干渉を起こす。
干渉したレーザの強度は、２つのレーザの位相差によって変化する。
２つレーザの位相差は、２つのレーザが通った経路の距離の差によって決まるので、干渉したレーザの強度を測定すれば、２つのレーザが通った経路の距離の差がわかる。
レーザ照射部６５５と受光部６５６との距離は一定なので、これにより、ワーク１１０に反射してきたレーザが通った経路の距離がわかる。
そこで、受光部６５６は、受光したレーザの強度を測定する。
解析部５０１は、受光部６５６が受光したレーザの強度を解析し、ワーク１１０に反射してきたレーザが通った経路の距離を算出する（Ｓ２６）。
【００８６】
次に、解析部５０１が測定終了点へ向けてカメラ７５５を移動させるべき量を算出し、カメラユニット部７５０がカメラ７５５を移動させる（Ｓ２７）。
カメラ７５５が移動している間も、レーザ照射部６５５はワーク１１０に対してレーザを照射し続けている。
カメラ７５５がこれを撮像し、解析部５０１が解析して、レーザ照射点の移動経路が所望の経路からずれないように、解析部５０１はカメラユニット部７５０を制御する。
受光部６５６も、この間、レーザを受光し続けており、解析部５０１は、ワーク１１０に反射してきたレーザが通った経路の距離を算出する。
ワーク１１０の表面に印刷されたペーストの微妙な厚さの変化により、ワーク１１０に反射してきたレーザが通る経路の距離が変化する。凹凸測定部５０３は、解析部５０１が解析したレーザ照射点の移動経路、及び、ワーク１１０に反射してきたレーザが通った経路の距離から、ワーク１１０の表面の微妙な凹凸を測定する。
【００８７】
これにより、ワーク１１０に印刷されたペーストの厚さを、印刷直後に測定することができる。
【００８８】
なお、カメラ７５５を移動させながら連続して測定することとせず、断続的に測定を行うこととしてもよい。
【００８９】
また、この例では、レーザの干渉を利用してワーク表面の凹凸を測定したが、他の方法で測定しても構わない。
例えば、レーザを断続的に照射し、反射したレーザを受光するまでの時間を測定し、ワーク１１０の表面までの距離を求めることとしてもよい。
あるいは、レーザ照射と受光という構成によらず、他の方法で凹凸を測定してもよい。
その場合、印刷直後は印刷したインク等がまだ乾いていないことから、対象に接触せずに凹凸を測定できる方法を取ることが好ましい。
【００９０】
なお、この実施の形態で説明した凹凸測定手順は、実施の形態２で説明した長さ測定手順とは別に行ってもよいし、長さを測定しながら同時に凹凸を測定してもよい。
【００９１】
このように、印刷直後における印刷対象の表面の微妙な凹凸を測定することにより、印刷直後におけるペーストののり具合を観測できるので、印刷結果の不具合に対して有効な措置を取ることが可能となる。
【００９２】
また、このように、レーザ照射部と受光部をカメラに固定して、一体として移動させ、レーザ照射部が照射したレーザの照射位置をカメラで撮像することにより、照射位置を正確に制御できるので、印刷対象の表面の凹凸を正確に測定できる。
【００９３】
また、このように、レーザの干渉を利用して印刷対象の表面の凹凸を測定するので、微細な凹凸が測定可能である。
【００９４】
以上説明したように、この実施の形態は、印刷対象の表面の凹凸を測定することに特徴がある。
これにより、印刷対象を平面的に見ただけではわからない部分についても、検査できるという効果を奏する。
【００９５】
また、この実施の形態は、印刷対象に印刷をした直後に、印刷対象の表面に印刷されたペーストの厚さを測定することに特徴がある。
これにより、ペーストの量、印刷のスピード、印圧等の印刷条件が印刷品質に与える影響を判断することが容易になるという効果を奏する。
【００９６】
実施の形態４．
実施の形態４を図１１〜図１２を用いて説明する。
この実施の形態におけるスクリーン印刷機（印刷機の一例）の全体構成は、実施の形態２で説明したものと同一なので、ここでは説明を省略する。
【００９７】
この実施の形態では、測定結果に基づいて、印刷条件を自動的に調整する場合について説明する。
【００９８】
所望の印刷結果を得るためには、様々な印刷条件を制御する必要がある。例えば、印刷時にスキージ１１１に加える圧力、スキージ１１１の移動速度、スクリーン２０１とワーク１１０との距離、印刷環境の温度、湿度等、様々な条件が印刷結果に影響を与える。
【００９９】
そこで、この実施の形態では、印刷直後に印刷結果を測定して検査するとともに、その検査結果に基づいて、印刷条件を自動的に調整する。
【０１００】
印刷条件制御部５０４は、長さ測定部５０２及び凹凸測定部５０３が測定した、印刷結果の検査結果についての情報を取得する。印刷条件制御部５０４は、これ以外に、例えば、印刷環境の温度や湿度を測定する温度計や湿度計から、測定した温度、湿度についての情報を受け取ってもよい。
印刷条件制御部５０４は、取得した情報に基づいて、印刷条件を変化させ、最良の印刷結果が得られるよう、印刷機各部を制御する。更に、印刷機の設置された部屋の空調機等を制御して、印刷環境の温度や湿度を制御することとしてもよい。
【０１０１】
印刷条件制御部５０４は、あらかじめ、印刷条件をどのように変化させると印刷結果にどのような影響が出るかを記憶しており、それに基づいて印刷条件を制御する。
印刷条件制御部５０４は、更に、印刷条件を変化させた結果として印刷結果にどのような影響が出たかを、印刷条件を変化させて印刷を行うたびに記憶する。
印刷条件制御部５０４は、新たに記憶した印刷条件と印刷結果との関係をフィードバックとして、あらかじめ記憶しておいた印刷条件の制御方法を修正し、次回の印刷条件制御に反映させる。
このようにして得られた制御方法は、印刷条件制御部５０４にノウハウとして蓄積されていくので、印刷をすればするほど、印刷条件の制御の精度が向上していく。
更に、印刷条件制御部５０４が記憶したノウハウを外部に通知できるよう構成すれば、このようにして得られた制御方法を、他の印刷機と共有することができる。
例えば、印刷機をＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）に接続し、印刷条件制御部５０４が記憶した内容を、外部のコンピュータが読み出して記憶できるようにし、ＬＡＮに接続した他の印刷機が読み込んで記憶できるようにする。あるいは、印刷機同士が直接情報を交換できるよう構成してもよい。
【０１０２】
このように、あらかじめ記憶した印刷条件の制御方法にしたがって、印刷条件を制御するので、オペレータの手を煩わせることなく、最良の印刷結果が得られるよう、自動的に印刷条件を整えることができる。
【０１０３】
また、このように、印刷条件を変化させた結果を更に検査し、これをフィードバックとして反映させて、印刷条件の制御方法を修正するので、印刷条件の制御の精度を向上させることができ、例えば、最良の印刷結果が得られるよう印刷条件を整えるまでにかかる試し刷りの回数を少なくすることができる。
【０１０４】
更に、このように、フィードバックを反映して得られたノウハウを、他の印刷機と共有できるようにすることにより、更に、印刷条件の制御の精度を高め、印刷条件を確立することができる。
【０１０５】
また、このように、印刷直後における印刷結果の状態を測定し、それに基づいて印刷条件を制御するので、環境の変化や時間の経過の影響を排除して、精度よく印刷条件を制御することができ、最良の印刷結果を得ることができる。
【０１０６】
以上説明したように、この実施の形態は、長さ測定部が測定した印刷対象の表面における所定の２点間の長さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部を有することに特徴がある。
これにより、手動で印刷条件を調整する必要がなくなるという効果を奏する。
【０１０７】
また、この実施の形態は、凹凸測定部が測定した印刷対象の表面におけるペーストの厚さに基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部を有することに特徴がある。
これにより、手動で印刷条件を調整する必要がなくなるという効果を奏する。
【０１０８】
さらに、この実施の形態は、長さ測定部が測定した印刷対象の表面における所定の２点間の長さと、凹凸測定部が測定した印刷対象の表面におけるペーストの厚さとの両方に基づいて、印刷条件を制御する印刷条件制御部を有することに特徴がある。
これにより、総合的に判断して印刷条件を調整することができ、より適切な印刷条件制御ができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】実施の形態１〜実施の形態４における印刷部の下部の構成の一例を示す図。
【図２】実施の形態１〜実施の形態４における印刷部の上部の構成の一例を示す図。
【図３】実施の形態１〜実施の形態４におけるストローク部の一例を示す断面図。
【図４】実施の形態１〜実施の形態４におけるスクリーン印刷機の一例を示す正面図。
【図５】実施の形態１〜実施の形態４におけるスクリーン印刷機の一例を示す側面図。
【図６】実施の形態１〜実施の形態４におけるスクリーン印刷機の一例を示す平面図。
【図７】実施の形態１〜実施の形態４における駆動板とスクリーン取り付け部の関係の一例を示す図。
【図８】実施の形態１〜実施の形態４における固定部の一例を示す図。
【図９】実施の形態１〜実施の形態４におけるスクリーン製版の位置決め部の一例を示す図。
【図１０】実施の形態１におけるカメラユニット部７５０を示す図。
【図１１】実施の形態２〜実施の形態４におけるカメラユニット部７５０を示す図。
【図１２】実施の形態２〜実施の形態４におけるカメラユニット部７５０及び制御部５００のブロック構成の一例を示す図。
【図１３】実施の形態２における測定手順の一例を示すフローチャート図。
【図１４】実施の形態３における測定手順の一例を示すフローチャート図。
【符号の説明】
【０１１０】
１０３  テーブル、１０８  プリンタベース、１０９  印刷部、１１６  ストローク部、１１１  スキージ、１２０  スキージホルダ、３１１  スクレッパー、３２０  スクレッパーホルダ、２０１  スクリーン、２１１  スクリーン枠、４００  支点軸、４０１，４０２，７０１，７０２  レール、４０３，４０４，７０３，７０４  ラック、４０５，４０６，７０５，７０６  歯車、４０７，４０８，７０７，７０８  スライダ、４０９  スライド軸、４１０，７１０  モータ、４１１  スライド軸係合部、４１３，４１４  スライダ軸受け、４１５，４１６  ストローク部軸受け、４５１，４５２  シリンダ、７００  駆動軸、７３０  駆動板、７３１  駆動軸受け、７３２  ブラケット、７４０  スクリーン取り付け部、７４２  スライドブロック、７５０  カメラユニット部、７５２  アームレール、７５４  アーム、７５５  カメラ、６５２，６５４  リニアスケールモータ、６５１，６５３  可動子、６５５  レーザ照射部、６５６  受光部、７６０  裏拭き装置、７６１  ローラ、７６２  粘着フィルム、７６３  巻き取り部、８１１  ショックアブソーバ、８１２  ストップピン、８５１  固定片、８５２  シリンダ、８６１  ロッドシリンダ、５００  制御部、５０１  解析部、５０２  長さ測定部、５０３  凹凸測定部、５０４  印刷条件制御部、１１０  ワーク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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