(57)【要約】【課題】  PDPと、それを駆動する駆動回路を搭載したシャーシとを接合した状態でPDPの点灯試験を行うことを可能にするとともに、試験後の不良PDPをシャーシから離脱させ、シャーシの再利用を可能としたプラズマディスプレイの製造方法を提供する。【解決手段】  PDP１０形成後に、シャーシ２０とPDP１０とを仮固定し、その仮固定状態でPDPの点灯試験を行なう構成とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネルの形成後、当該プラズマディスプレイパネルと、それを駆動する駆動回路を搭載したシャーシとを離脱可能に挟持する挟持治具によって仮固定し、この仮固定状態で前記プラズマディスプレイパネルの点灯試験を行うことを
特徴とするプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項２】
挟持治具は断面コ字状を有し、互いに対向する２つの当接部分が重ね合わされたプラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持することを
特徴とする前記請求項１に記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項３】
前記挟持治具が絶縁性を有することを
特徴とする前記請求項１又は２に記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項４】
前記挟持治具の当接部分に挟持間隔を調整する部材を設けたことを
特徴とする前記請求項１ないし３のいずれかに記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項５】
前記挟持治具における当接部分の当接面にクッション材を有することを
特徴とする前記請求項１ないし４のいずれかに記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項６】
前記クッション材が絶縁性を有することを
特徴とする前記請求項５に記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項７】
枠状のプロテクターに前記挟持治具を設け、当該プロテクターに前記プラズマディスプレイパネルとシャーシとをそれら周辺部が保護されるように配設することを
特徴とする前記請求項１ないし６のいずれかに記載のプラズマディスプレイの製造方法。
【請求項８】
プラズマディスプレイパネルの形成後に、当該パネルの点灯試験工程を有するプラズマディスプレイの製造方法であって、前記プラズマディスプレイパネルの四隅に係止爪を設け、かつ前記プラズマディスプレイパネルの駆動回路を搭載したシャーシに係止受を設け、前記係止爪と係止受とにより当該プラズマディスプレイパネルとシャーシとを仮固定した状態で前記点灯試験を行なうことを
特徴とするプラズマディスプレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイの製造方法に関し、特に、プラズマディスプレイパネルの点灯試験工程に関する。
【背景技術】
【０００２】
背景技術となるプラズマディスプレイの製造方法では、図８に示すように、前面版、背面板をそれぞれ製作した後に、形成した前面板、背面板、各種部品との組立・検査を行うアセンブリ工程に移行し、プラズマディスプレイパネル（以下、PDPとする）を形成後、PDP単体での点灯試験が行われ、かかる点灯試験で正常に点灯がなされたPDPのみが次工程である組立工程に進め、点灯試験で正常に点灯がなされなかったPDPは廃棄される。次に、当該PDPの駆動回路（ドライバIC）、電源ユニット等を搭載したシャーシとPDPとを接合させるために、例えば、両面テープによる接着が行われている。組立工程の後に、駆動回路を実際に駆動させて検査するモジュール試験がなされる。ここで、点灯試験とは、パネル最終試験ともいい、欠点・余点・表示ムラ有無等の試験である。欠点とはセル部分が点灯していないことをいい、余点とはリブが局所的に凹んだものが起因して、リブと対向基板との間に間隙ができその間隙を通してから隣のセルとの間で放電結合が起こり本来点灯不要のセルが誤って点灯することをいう。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記背景技術において述べたように、前記モジュール試験において駆動試験を行いPDPが正常に表示されなかった場合は、PDPが接合されたシャーシを駆動回路、電源ユニットが配設されたままで廃棄され正常な部分も廃棄されるので、製造コストの上昇を招くという課題を有する。そこで、シャーシのみを離脱させ、シャーシと駆動回路等を別のPDPと接合させて使うことも試みられているが、PDPとシャーシとの結合を強固にする必要から接着力が大きいため離脱させるのに手間が掛かってコストも上昇し、さらには離脱時にシャーシが損傷する場合もあるという課題を有する。
【０００４】
本発明は前記課題を解決するためになされたものであり、PDP形成後の点灯試験をシャーシとの仮固定状態で行なうようにし、それによってPDPの不良が検出した場合にはシャーシを離脱させ、シャーシを使い回しすることができるプラズマディスプレイの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は、プラズマディスプレイパネルの形成後、当該プラズマディスプレイパネルと、それを駆動する駆動回路を搭載したシャーシとを離脱可能に挟持する挟持治具によって仮固定し、この仮固定状態で前記プラズマディスプレイパネルの点灯試験を行うものである。このように本発明においては、プラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持治具により仮固定して点灯試験を行なうので、この仮固定状態でPDP単体の点灯試験も含めた試験を行えば、例え、不良が検出された場合であっても、挟持治具からシャーシを離脱させることができ、駆動回路や電源ユニット等を搭載したシャーシをプラズマディスプレイパネルと共に廃棄することにはならず、試験回数が１回分少なくなることで製造時間が大幅に改善される。
【０００６】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、挟持治具は断面コ字状を有し、互いに対向する２つの当接部分が重ね合わされたプラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持するものである。このように本発明においては、前記挟持治具の断面形状がコ字状であって、プラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持するので、形状が単純でコストが掛らない上に当接面を延出して形成することで広く安定的に挟持でき拡張性も高い。
【０００７】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、前記挟持治具が絶縁性を有するものである。このように本発明においては、前記挟持治具が絶縁性を有するので、帯電性を有しないため帯電しにくく静電放電破壊による電極破壊を減少させることができる。
【０００８】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、前記挟持治具の当接部分に挟持間隔を調整する部材を設けたものである。このように本発明においては、前記挟持治具が挟持間隔を調整できるので、複数種類の厚みの異なるプラズマディスプレイパネル、シャーシ等を同じ挟持治具で挟持することができる。
【０００９】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、前記挟持治具における当接部分の当接面にクッション材を有するものである。このように本発明においては、前記挟持治具の当接面にクッション材を有するので、挟持治具の当接面がクッション材となっており挟持治具がプラズマディスプレイパネルを挟持した場合にプラズマディスプレイパネルに傷が付くことがない。
【００１０】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、前記クッション材が絶縁性を有するものである。このように本発明においては、前記クッション材が絶縁性を有するので、前記クッション材が絶縁性を有しており、導電性を有する物質と比べると帯電性がなく、静電放電によるプラズマディスプレイパネルの電極を損傷させたりすることがない。
【００１１】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は必要に応じて、枠状のプロテクターに前記挟持治具を設け、当該プロテクターに前記プラズマディスプレイパネルとシャーシとをそれら周辺部が保護されるように配設するものである。このように本発明においては、プロテクターの挟持治具によりプラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持すると共に、プラズマディスプレイパネルとシャーシとの周辺部が保護されるので、プロテクターにプラズマディスプレイパネルとシャーシとが配設されることでプラズマディスプレイパネルとシャーシとを挟持することにもなり、一つの作業でプロテクターへ配設及びプラズマディスプレイパネルとシャーシとの挟持が完了し迅速に作業を行うことができると共に、プラズマディスプレイパネル及びシャーシを保護することもできる。
【００１２】
また、本発明に係るプラズマディスプレイの製造方法は、プラズマディスプレイパネルの形成後に、当該パネルの点灯試験工程を有するプラズマディスプレイの製造方法であって、前記プラズマディスプレイパネルの四隅に係止爪を設け、かつ前記プラズマディスプレイパネルの駆動回路を搭載したシャーシに係止受を設け、前記係止爪と係止受とにより当該プラズマディスプレイパネルとシャーシとを仮固定した状態で前記点灯試験を行なうものである。このように本発明においては、プラズマディスプレイパネルの四隅の係止爪とシャーシの係止受とで係止して仮固定した状態で点灯試験を行なうので、プラズマディスプレイパネルの係止爪をシャーシの係止受に嵌めることにより係止構造となってプラズマディスプレイパネルがシャーシに確実に固定され適切に各種試験を受けることができると共に、試験により欠陥が検出された場合には係止構造を解き、欠陥があるプラズマディスプレイパネル又はシャーシのどちらか一方を廃棄すればよく、欠陥がない部材を再使用することができ、無駄を防止し製造コストを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（本発明の第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法について図１ないし図５に基づき説明することができる。図１は本実施形態に係るアセンブル工程中のプラズマディスプレイの平面図及び部分拡大図、図２は本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造工程チャート図、図３は本実施形態に係る固定治具を配設した挟持治具が挟持しているプラズマディスプレイパネル及びシャーシの側面図及び部分斜視図、図４は本実施形態に係る当接部分にクッション材を取り付けた挟持治具が挟持しているプラズマディスプレイパネル及びシャーシの部分斜視図、図５は本実施形態に係る挟持治具の別形態の平面図である。
【００１４】
本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法は、プラズマディスプレイパネル１０（以下、PDPとする）の形成後、PDP１０単体の点灯試験をすることなく、駆動回路や電源ユニット（図示しない）を搭載可能なシャーシ２０の四隅にPDP１０とシャーシ２０とを仮固定するための挟持治具３０を設け、その仮固定状態でPDPの点灯試験等を行なう構成である。
【００１５】
前記挟持治具３０は、両面テープ等の接着剤で結合されていない状態のPDP１０とシャーシ２０とを挟持して仮固定するための治具であり、一旦挟持した場合でもPDP１０とシャーシ２０とを離脱可能とするものである。挟持治具３０は、図１（ｂ）に示すように、断面コ字状に形成され、PDP１０とシャーシ２０とを当接して挟持する当接部分３１を互いに対向するように有している。この当接部分３１がPDP１０とシャーシ２０とを押圧し、PDP１０とシャーシ２０とを強固に接合する。挟持治具３０の当接部分３１は挟持基部３２で連結されており、この挟持基部３２の復元力により当接部分３１に内側方向への押圧力が働くことになる。すなわち、挟持治具３０の当接部分３１同士の間隔を挟持間隔とすると、PDP１０とシャーシ２０とを挟持することで当接部分３１が拡開し初期の挟持間隔に比べ挟持間隔が大きくなる。挟持間隔が大きくなるということは挟持基部３２が変形をきたし、復元力により挟持基部３２は元の形状に復帰しようとするため、当接部分３１に押圧力が生じることとなる。復元力を増すために挟持基部３２を当接部分方向に中央部を緩やかに隆起させることができる（図１（ｃ）参照）。ここで、本実施形態においては、断面コ字状に形成されているが、本発明はこれに限定されず、PDP１０とシャーシ２０とを挟持し、シャーシ２０を離脱可能なものであればよい。また、挟持治具３０はPDP基板上の端子電極４０に接触しない位置にセットすることが望ましい、挟持治具の形成物質にもよるが、導電性のものであれば、駆動に悪影響を与えかねないからである。
【００１６】
PDPの製造工程は、大まかに前面板を製造する前面板製造工程、背面板を製造する背面板製造工程、形成した前面板、背面板、各種部品との組立・検査を行うアセンブリ工程とからなる。本発明の特徴である製造方法は、アセンブリ工程に関するものである。
【００１７】
前記挟持治具３０の当接部分３１の平面形状は線型形状であり、形状が単純でコストが掛らない上に当接面は延出することで大きくすることができ拡張性も高い。
【００１８】
アセンブリ工程は、まず、封着材を基板（前面板または背面板）に塗布し、前面板と背面板との位置決めをし、クリップにより仮留めして焼成し、封着材を溶かし両基板に固着させ両基板を貼り合せる。次に、前面板と背面板とを貼り合わせることで形成された放電空間を排気した後、ネオン（Ne）、キセノン（Xe）等の混合ガスを封入する。放電ガスを封入した後は、PDP１０は点灯可能であり、枯化（エージング）を行う。枯化（エージング）は、数時間通常の印加電圧より高い電圧でPDP１０を点灯させる。次に、駆動回路や電源ユニットを搭載可能なシャーシ２０とPDP１０とを接合するために、本発明による挟持治具３０がシャーシ２０の四隅でシャーシ２０とPDP１０とをPDP１０の端面方向から挟持する。次に、シャーシ２０に電源ユニット、ドライバICを取り付ける。最後に、電源ユニットを駆動させて検査を行う。ここでの検査で、PDP単体の点灯試験も合わせて行う。この試験で不良が発見された場合には、挟持治具３０の当接部分３１を拡開させ、電源ユニットを搭載しているシャーシ２０とPDP１０とを離脱させ、PDP１０のみを廃棄し、駆動回路や電源ユニット及びシャーシ２０は再利用する。ただし、PDP１０の不良ではなく、駆動回路や電源ユニットの不良であれば、シャーシ２０及びPDP１０を再利用する。しかしながら、駆動回路や電源ユニットやシャーシ２０の不良は少なく、実際殆んどPDP１０の不良である。前記試験で不良が発見されなかった場合には、PDP１０とシャーシ２０とを両面テープにより接合する。
【００１９】
このように本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法によれば、PDP１０とシャーシ２０とを接合状態とした後でも離脱させることができる挟持治具３０により接合して仮固定状態としているので、この仮固定状態でPDP単体の点灯試験も含めた試験を行えば、例え、不良が検出された場合であっても、挟持治具３０からシャーシ２０を離脱させることができ、駆動回路や電源ユニットを搭載したシャーシ２０をPDP１０と共に廃棄することにはならず、試験回数が１回分少なくなることで製造時間が大幅に改善される。
【００２０】
なお、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、挟持治具３０の当接部分３１を拡開させPDP１０とシャーシ２０とを挟持していたが、挟持治具３０の材質にもよるが、軟性が高いものであれば復元力が足りずPDP１０とシャーシ２０とを確実に挟持することができないため軟性が低いものを使用する他なく拡開できる範囲にも限界があり、複数種類のPDP１０又はシャーシ２０があって挟持する場合にそれぞれの組合せに対応した挟持治具３０が必要となるが、前記挟持治具３０が挟持間隔を調整可能であれば、1つの挟持治具により複数のプラズマディスプレイパネルにも対応することができる。具体的には、図３に示すように、挟持治具３０の一方の当接部分３１にねじ式の固定治具３３を配設することで実現することができる。この固定治具３３のねじを回すことにより挟持内方向に押圧することができる。よって、挟持治具３０の挟持間隔に余裕をもって形成し、固定治具３３により挟持間隔を調整することができる。
【００２１】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、図４に示すように、前記挟持治具３０の当接部分３１にクッション材３４を取り付けることもでき、挟持治具３０がPDP１０を挟持した場合接触部分がクッション材３４であってたとえ当接部分３１を硬性の高いもので成形していたとしてもPDP１０に傷が付くことがなく、挟持治具３０による歩留まりの低下を防止することができる。
【００２２】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、前記クッション材３４が絶縁性を有することもでき、導電性を有する物質と比べると帯電性がなく、静電放電によるPDP１０のアドレス電極等を損傷させたりすることがない。
【００２３】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、図５（ａ）に示すように、前記当接部分３１の当接面の形状がＴ字型形状にすることもでき、当接面の形状が線型形状であれば挟持の方法によるが当接面の支点方向に力が集中的に加わるためにPDP１０の端面角部分にかかる力が集中しこの端面角部分を損傷する可能性が生じるが、前記端面角部分の当接面の面積をＴ字状として増やすことで力を分散することができ、かかる損傷を防止することができる。
【００２４】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、図５（ｂ）に示すように、PDP１０及びシャーシ２０の四隅を覆う当接部分１０を有する挟持治具３０を用いることもでき、より広い当接面積により当接面がPDP１０の表面に傷がつき難く、また、搬送等で損傷し易いPDP１０の角を保護することにもなる。図５（ｃ）は、この挟持治具３０単体の斜視図である。
【００２５】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、前記挟持治具３０が絶縁性を有することもでき、絶縁性を有しないため帯電しにくく静電放電破壊による電極破壊を減少させる。
【００２６】
また、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法におては、当接面をテフロン加工している挟持治具３０を用いることもでき、PDP１０に接触する当接部分３１にキズが生じにくく、結果的にPDP１０にキズを与えることなく挟持することができる。
【００２７】
（本発明の第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法について図６に基づき説明する。図６は本実施形態に係るプラズマディスプレイパネル及びシャーシを配設したプロテクターの全体斜視図である。図６（ｂ）は固定治具６１の要部正面方向断面図であり、同図（ｃ）は固定治具６１の要部平面方向断面図、同図（ｄ）（ｅ）は固定治具６１の要部矢印α方向断面図である。
【００２８】
前記図６において本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法は、モジュール試験に用いるプロテクター５０に挟持治具６０を設け、この挟持治具６０により前記PDP１０とシャーシ２０とを挟持して前記プロテクター５０に配設する構成である。
【００２９】
前記プロテクター５０は、外力からの損傷を防止するためにPDP１０及びシャーシ２０を包囲するものである。このプロテクター５０に配設されれば、PDP１０のうち特に損傷しやすい四隅部分をも確実に保護する。また、このプロテクター５０は一時的に取り付けられるものであり、検査工程が終了し、プラズマディスプレイの外装体にPDP１０とシャーシ２０とを配設する前に取り外される。図６に示すようにプロテクター５０に配設されたPDP１０は前面板を開口方向に向けて配設され、PDP１０の表示領域が少なくとも表出された状態となっている。これにより各種テストを適切に行うことができる。なお、プロテクターによっては、PDP１０の全周を包囲するのではなく、間隔をおいて保護する部分のみを保護するものもある。
【００３０】
また、前記挟持治具６０は、側面コ字状に形成され、両端部分には固定治具６１が配設されている。プロテクター５０と挟持治具６０とは、挟持治具６０の両端部分をもって接合し、固定治具６１を９０［度］時計回り方向に回転することで固定され（図６（ｅ）参照）、逆方向に９０［度］回転して元位置に戻すことで固定が解かれる（図６（ｄ）参照）。このように、固定治具６１を回転させ固定し、逆回転させ固定を解けるのは、固定治具６１に対応する固定治具の受けがプロテクター５０に形成されているからである（挟持治具５０に形成されていてもよい）。これら固定治具６１と固定治具の受けを合わせてダイヤルロック機構とする。ここで、具体的に挙げた固定治具６１は一例であって、ダイヤルロックとは少ない回転で固定される部品を意味し、少ない回転とは１回転以下のことである。このように少ない回転で、固定及び固定を解くことができ、迅速なプラズマディスプレイの製造に寄与する。
【００３１】
PDP１０とシャーシ２０は、シャーシ２０がプロテクター５０の開口部底面部分と当接し、PDP１０が挟持治具６０の中央部分で当接し、挟持治具６０の固定治具６１を回転させることにより挟持治具６０の中央部分がPDP１０を押圧し、挟持治具６０とプロテクター５０とにより挟持している。
【００３２】
ここで、プロテクター５０にPDP１０とシャーシ２０とを配設する場合には、プロテクター５０に固定されている挟持治具６０を固定治具６１を回転させて固定を解き、PDP１０とシャーシ２０とをプロテクター５０の開口部分に配置し、最後に挟持治具６０をプロテクター５０に嵌めて挟持治具６０の両端の固定治具６１を回転させて固定することで配設が完了する。そして、PDP単体の点灯試験を含むモジュール試験等を行い、PDP１０とシャーシ２０とを両面テープにより接着する前に、挟持治具６０を取り外しプロテクター５０からPDP１０とシャーシ２０とを離脱させる。このとき、PDP１０とシャーシ２０との挟持関係は維持することが望ましく、この挟持関係を別途クリップ等により維持させて取り出してから、両面テープによりPDP１０とシャーシ２０とを接着させる。この後、外装体の取り付け等を行ってプラズマディスプレイが完成する。
【００３３】
このように本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法によれば、プロテクター５０に挟持治具６０を設けることでプロテクター５０にPDP１０とシャーシ２０とが配設されることでPDP１０とシャーシ２０とを挟持することにもなり、一つの作業でプロテクター５０への配設及びPDP１０とシャーシ２０との挟持が完了し迅速に作業を行うことができる。また、本実施形態では、端面部分に位置する部分にダイヤルロック機構を設けパネルの配設及び離脱が容易であり、ダイヤルロック機構で挟持治具６０とプロテクター５０を確実に固定し、挟持治具６０でこの挟持治具６０とPDP１０とを確実に固定し、これらの固定によりプロテクター５０にPDP１０が確実に固定されていることとなり、プロテクター５０がプラズマディスプレイを保護しつつ各種試験を行うことができる。
【００３４】
なお、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においては、ダイヤルロック機構を用いたが、ボルト等のねじ、くぎ、ピンを用いて固定することもできる。
【００３５】
（本発明の第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法について図７に基づき説明することができる。図７は本実施形態に係るプラズマディスプレイパネルとシャーシの係止構造を示す部分斜視図である。図７（ｂ）ないし（ｅ）は、係止爪７０及び係止受７１の要部拡大図であり、上段がパネルの側面方向からの図であり、下段がパネルの背面方向からの図である。
【００３６】
前記図７において本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法は、PDP１０の形成後、PDP１０単体の点灯試験をすることなく、PDP１０の四隅に係止爪７０を取り付け、組み立て工程に移行する構成である。ここで、シャーシ２０には予め前記係止爪７０と係合するように係止受７１が形成されている。すなわち、ここでの予めとは、シャーシ２０が形成されるプレスされる時点で係止受７１が形成されるということである。
【００３７】
前記係止爪７０は、PDP１０が形成された後、背面板の端面に溶解させた低融点ガラスを用いて取り付けられる。本発明は、この方法により係止爪７０が設けられることに限定されない。
【００３８】
前記係止受７１は、プレス機に使用する金型の形状を変えることにより実現することができる。また、金型を全体的に変更するには相当のコストが生じるため、係止受７１のみの金型を作成し、部分的にプレスを当てて形成することもできる。本発明は、この方法により係止受７１が設けられることに限定されない。
【００３９】
本実施形態に係る製造工程が、前記第１の実施形態の製造工程と異なる点は、挟持治具３０を用いないでPDP１０の係止爪７０とシャーシ２０の係止受とを係合させ、PDP１０とシャーシ２０とを仮固定させる点である。この仮固定後の各種検査を経て不良があれば、第１の実施形態と同様に、係合状態を解きPDP１０（又は駆動回路や電源ユニット等）を廃棄し、不良がなければそのまま両面テープを用いて接合してから外装体に取り付けて、プラズマディスプイレイを完成する。
【００４０】
この係止爪７０と係止受７１とで前記ダイヤルロック機構を形成しており、当初は図７（ａ）（ｂ）に示す形態であるが、シャーシ２０の係合地点まで移動した後に、係止爪７０を引き上げ（同図（ｃ））、９０［度］回転させ（同図（ｄ））、係止受７１に合わせた後に下ろすことで、係合することとなる。
【００４１】
このように本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法によれば、PDP１０の係止爪７０をシャーシ２０の係止受７１に嵌めることによりPDP１０とシャーシ２０とを確実に仮固定することができ、この状態で各種試験を受けることができると共に、試験により欠陥が検出された場合には係合を解き、欠陥があるPDP１０又はシャーシ２０のどちらか一方を廃棄すればよく、欠陥がない部材を再使用することができ、また、無駄を防止し製造コストを抑えることができる。
【００４２】
なお、本実施形態に係るプラズマディスプレイの製造方法においても、ダイヤルロック機構を用いたが、ボルト等のねじ、くぎ、ピンを用いて固定することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るアセンブル工程中のプラズマディスプレイの平面図及び部分拡大図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るプラズマディスプレイの製造工程チャート図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る固定治具を配設した挟持治具が挟持しているプラズマディスプレイパネル及びシャーシの側面図及び部分斜視図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る当接部分にクッション材を取り付けた挟持治具が挟持しているプラズマディスプレイパネル及びシャーシの部分斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る挟持治具の別形態の平面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係るプラズマディスプレイパネル及びシャーシを配設したプロテクターの全体斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係るプラズマディスプレイパネルとシャーシの係止構造を示す部分斜視図である。
【図８】従来のプラズマディスプレイの製造工程チャート図である。
【符号の説明】
【００４４】
１０  PDP
２０  シャーシ
３０  挟持治具
３１  当接部分
３２  挟持基部
３３  固定治具
３４  クッション材
４０  電極
５０  プロテクター
６０  挟持治具
６１  固定治具
７０  係止爪
７１  係止受
【図１】
2006139031.tif 000003
【図２】
2006139031.tif 000004
【図３】
2006139031.tif 000005
【図４】
2006139031.tif 000006
【図５】
2006139031.tif 000007
【図７】
2006139031.tif 000008
【図８】
2006139031.tif 000009
【図６】
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