(57)【要約】【課題】  信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体を提供する。【解決手段】  組立構造体１０によれば、第１部品１２の連結軸１４の大径部１８に第２部品１６の嵌合穴２６が嵌められた状態で第１部品１２と第２部品１６とが相対回動可能に連結されるとともに、その連結軸１４の小径管部２０が、その軸心Ｘ方向の圧縮力により管壁の外周側へ座屈することによって塑性変形し、これにより第１部品１２の連結軸１４が第２部品１６の嵌合穴２０から外れないように抜け止めが施されている。この座屈による塑性変形は、連結軸１４の大径部１８よりも先端側の小径管部２０において行われるので、従来のかしめ加工のようなばらつきがなく、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる。【選択図】  図４
2006043729.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体であって、
嵌合軸部と該嵌合軸に続いて該嵌合軸部と同等以下の径とされて塑性加工可能な肉厚を備えた管状軸部とを有し、前記第１部品から突設された連結軸と、
前記第２部品に設けられ、該連結軸の嵌合軸部に摺動可能に嵌合され且つ該嵌合軸部の軸心方向寸法以下の軸心方向寸法を有する嵌合穴とを含み、
前記連結軸の管状軸部は、前記軸心方向の圧縮力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形していることを特徴とする組立構造体。
【請求項２】
前記第１部品は金属板材から構成された板状の本体を有し、前記連結軸は該板状の本体から塑性加工によって前記軸心方向へ一体に突設されたものである請求項１の組立構造体。
【請求項３】
前記連結軸の嵌合軸部は前記管状軸部よりも大径の管状であり、その管壁は前記管状軸部よりも厚肉に形成されている請求項１または２の組立構造体。
【請求項４】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体の製造方法であって、
嵌合軸部と該嵌合軸部に続いて該嵌合軸部と同等以下の径とされて塑性加工可能な肉厚を備えた管状軸部とを有する連結軸が突設された第１部品と、該連結軸の嵌合軸部に摺動嵌合可能な径と該嵌合軸部の軸心方向寸法以下の軸方向寸法とを有する嵌合穴が設けられた第２部品とをそれぞれ用意する工程と、
前記第１部品から突設された連結軸の嵌合軸部を前記第２部品に設けられた嵌合穴内に嵌め入れた状態で、該連結軸の管状軸部にその軸心方向の圧縮力を加えることによって該管状軸部の管壁を外周側に座屈させて該管状軸部に拡径方向の塑性変形を施す座屈加工工程と
を、含むことを特徴とする組立構造体の製造方法。
【請求項５】
所定形状の金属板材にプレス加工を施すことにより該金属板材から前記軸心方向に管状突起を絞り出す絞り工程と、前記管状突起にプレス加工を施すことにより嵌合軸部と該嵌合軸部よりも小径の先端部とから成る段付突起を整形する整形工程と、前記段付突起にプレス加工を施すことにより該段付突起の先端面に貫通孔を形成する孔明工程と、前記貫通孔が設けられた段付突起にプレス加工を施すことにより該貫通孔が設けられた段付突起を拡径して前記第１部品の連結軸を形成する拡管工程とを含む第１部品の製造工程を、さらに含む請求項４の組立構造体の製造方法。
【請求項６】
前記第１部品の製造工程は、前記連結軸の嵌合軸部を、前記管状軸部よりも大径且つ厚肉の管状に形成するものである請求項４または５の組立構造体の製造方法。
【請求項７】
前記座屈加工工程は、前記連結軸の管状軸部の端面を内周側へ押圧しつつその軸心方向の圧縮力を加えるものである請求項４乃至６のいずれかの組立構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体が知られている。一般的には、たとえば図１０および図１１の組立構造体に示されるように、大径頭部と連結軸部とを有するピンが第１部品および第２部品に設けられた貫通孔に挿し通された状態で、そのピンの連結軸部の先端部がかしめ加工により潰されて抜止めが施され、第１部品と第２部品とが相対回動可能とされている。また、このような組み立て構造体は、特許文献１の図６に示されている。これには、２つの部品１１、１２を挿し通した中空リベット１の薄肉円筒状の先端部がカーリングにより拡径して抜け止めが施されている。また、この中空リベット１のように、かしめのための薄肉円筒状の先端部を備えたかしめピンは、特許文献２にも記載されている。
【０００３】
【特許文献１】実開平６−５１５２１号公報
【特許文献２】実願昭６２−１１０８４４号のマイクロフィルム（実開昭６４−１７０３９号）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記のような従来の組立構造体では、ピンの連結軸部の先端部がかしめ加工により潰されて大径の抜止めが形成されるに際して、そのかしめ加工のばらつきによって組立構造体の性能が損なわれる場合があった。たとえば、きついかしめ加工によってピンの先端部が過度に潰されると、軸心方向に圧力が加えられて第１部品と第２部品との摺動が固く相対回動が困難となる場合があった。反対に、緩いかしめ加工によってピンの先端部のかしめ変形が過少となると、軸心方向のガタが発生したり或いは抜け止めの信頼性が不十分となる場合があった。
【０００５】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体或いはその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するための第１発明の要旨とするところは、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体であって、(a) 嵌合軸部と該嵌合軸に続いて該嵌合軸部と同等以下の径とされて塑性加工可能な肉厚を備えた管状軸部とを有し、前記第１部品から突設された連結軸と、(b) 前記第２部品に設けられ、該連結軸の嵌合軸部に摺動可能に嵌合され且つ該嵌合軸部の軸心方向寸法以下の軸方向寸法を有する嵌合穴とを含み、(c) 前記連結軸の管状軸部は、前記軸心方向の圧縮力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形していることにある。
【０００７】
また、第２発明の要旨とするところは、上記第１発明において、前記第１部品は金属板材から構成された板状の本体を有するものであり、前記連結軸はその板状の本体から塑性加工によって前記軸心方向へ一体に突設されたものであることにある。
【０００８】
また、第３発明の要旨とするところは、上記第１或いは第２発明において、前記連結軸の嵌合軸部は前記管状軸部よりも大径の管状であり、その管壁は前記管状軸部よりも厚肉に形成されていることにある。
【０００９】
また、前記目的を達成するための第４発明の要旨とするところは、１軸心まわりに相対回動可能に連結された第１部品および第２部品を有する組立構造体の製造方法であって、(a) 嵌合軸部と該嵌合軸部に続いて該嵌合軸部よりも相対的に小径とされた管状軸部とを有する連結軸が突設された第１部品と、該連結軸の嵌合軸部に摺動嵌合可能な径と該嵌合軸部の軸心方向寸法以下の軸方向寸法とを有する嵌合穴が設けられた第２部品とをそれぞれ用意する工程と、(b) 前記第１部品から突設された連結軸の嵌合軸部を前記第２部品に設けられた嵌合穴内に嵌め入れた状態で、該連結軸の管状軸部にその軸心方向の圧縮力を加えることによって該管状軸部の管壁を外周側に座屈させて該管状軸部に拡径方向の塑性変形を施す座屈加工工程とを、含むことにある。
【００１０】
また、第５発明の要旨とするところは、上記第４発明において、(a) 所定形状の金属板材にプレス加工を施すことにより該金属板材から前記軸心方向に管状突起を絞り出す絞り工程と、(b) 前記管状突起にプレス加工を施すことにより嵌合軸部と該嵌合軸部よりも小径の先端部とから成る段付突起を整形する整形工程と、(c) 前記段付突起にプレス加工を施すことにより該段付突起の先端面に貫通孔を形成する孔明工程と、(d) 前記貫通孔が設けられた段付突起にプレス加工を施すことにより該貫通孔が設けられた段付突起を拡径して前記連結軸を形成する拡管工程とを含む第１部品の製造工程を、さらに含むことにある。
【００１１】
また、第６発明の要旨とするところは、上記第４、第５発明の第１部品の製造工程は、前記連結軸の嵌合軸部を、前記管状軸部よりも大径且つ厚肉の管状に形成することにある。
【００１２】
また、第７発明の要旨とするところは、上記第４乃至第６発明において、前記座屈加工工程は、前記連結軸の管状軸部の端面を内周側へ押圧しつつその軸心方向の圧縮力を加えることにある。
【発明の効果】
【００１３】
前記目的を達成するための第１発明の組立構造体によれば、第１部品の連結軸の嵌合軸部に第２部品の嵌合穴が嵌められた状態で第１部品と第２部品とが相対回動可能に連結されるとともに、その連結軸の管状軸部が、その軸心方向の圧縮力により管壁の外周側へ座屈することによって拡径方向に塑性変形し、これにより、第１部品の連結軸は第２部品の嵌合穴から外れないように抜け止めが施されている。この座屈による塑性変形は、連結軸の嵌合軸部よりも先端側の管状軸部において行われるので、従来のかしめ加工のようなばらつきがなく、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体が得られる。
【００１４】
また、第２発明の組立構造体によれば、前記第１部品は金属板材から構成された板状の本体を有するものであり、前記連結軸はその板状の本体から塑性加工によって前記軸心方向へ一体に突設されたものであることから、部品点数が少なく且つ量産性に優れるという効果が得られる。
【００１５】
また、第３発明の組立構造体によれば、前記連結軸の嵌合軸部は前記管状軸部よりも大径の管状であり、その管壁は前記管状軸部よりも厚肉に形成されていることから、連結軸の管状軸部がその軸心方向の圧縮力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形させられる場合に、その塑性変形が嵌合軸部に及ばず、管状軸部においてのみ行われる利点がある。
【００１６】
また、前記目的を達成するための第４発明の組立構造体の製造方法によれば、座屈加工工程において、第１部品から突設された連結軸の嵌合軸部を前記第２部品に設けられた嵌合穴内に嵌め入れた状態で、その連結軸の管状軸部にその軸心方向の圧縮力が加えられることによって該管状軸部の管壁が外周側に座屈させられてその管状軸部に拡径方向の塑性変形が形成される。これにより、第１部品の連結軸の嵌合軸部に第２部品の嵌合穴が嵌められた状態で第１部品と第２部品とが相対回動可能に連結されるとともに、第１部品の連結軸の第２部品の嵌合穴からの抜止めが施されている。この座屈による塑性変形は、連結軸の嵌合軸部よりも先端側の管状軸部において行われるので、従来のかしめ加工のようなばらつきがなく、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体が得られる。
【００１７】
また、第５発明の組立構造体の製造方法によれば、(a) 所定形状の金属板材にプレス加工を施すことにより該金属板材から前記軸心方向に管状突起を絞り出す絞り工程と、(b) 前記管状突起にプレス加工を施すことにより嵌合軸部と該嵌合軸部よりも小径の先端部とから成る段付突起を成形する成形工程と、(c) 前記段付突起にプレス加工を施すことにより該段付突起の先端面に貫通孔を形成する孔明工程と、(d) 前記貫通孔が設けられた段付突起にプレス加工を施すことにより該貫通孔が設けられた段付突起を拡径して前記連結軸を形成する拡管工程とを含む第１部品の製造工程が設けられることから、連結軸は第１部品の板状の本体から塑性加工によって前記軸心方向へ一体に突設されているものであるので、部品点数が少なく且つ量産性に優れるという効果が得られる。
【００１８】
また、第６発明の組立構造体の製造方法によれば、第１部品の製造工程は前記連結軸の嵌合軸部を前記管状軸部よりも大径且つ厚肉の管状に形成するものであるので、連結軸の管状軸部がその軸心方向の圧縮力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形させられる場合に、その塑性変形が嵌合軸部に及ばず、管状軸部においてのみ行われる利点がある。
【００１９】
また、第７発明の要旨とするところは、前記座屈加工工程は、前記連結軸の管状軸部の端面を内周側へ押圧しつつその軸心方向の圧縮力を加えることにあるので、連結軸の管状軸部においてその座屈が容易に発生させられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
ここで、好適には、前記第１部品の少なくとも連結軸は、塑性変形加工が可能な材料たとえば鋼、銅合金、アルミニウム合金などの金属材料から構成される。しかし、第１部品の本体は必ずしも連結軸と同じ材料でなくてもよいが、同じ材料であれば、塑性可能によって連結軸が第１部品の本体と一体に設けられ、量産性が高められるとともに部品点数が少なくなる。
【００２１】
また、上記第１部品において、その連結軸は塑性可能によって形成されるだけでなく、管材からの切削加工によって形成されて、板状の本体にかしめ付けされてもよい。
【００２２】
また、上記第２部品は、第１部品の連結軸と同様な金属材料であってもよいが、それとは別の材質であっても差し支えない。また、第２部品において、インサート成形等により、嵌合穴が形成された金属製部分とその他の樹脂製部分とが一体的に形成されたものであってもよい。
【００２３】
また、組立構造体、それを構成する第１部品および第２部品は、後述の実施例に限定されるものではなく、その目的にあわせて適宜寸法や形状が変形され得る。
【００２４】
また、前記第１部品の連結軸は、嵌合軸部および管状軸部の２段構成のみならず、３段以上の構成を有するものであってもよい。要するに、嵌合軸部およびそれに続く管状軸部を、連結軸の軸心方向のいずれかの位置に備えたものであればよいのである。すなわち、連結軸が３段以上の多段構成である場合は、その基部、軸心方向の中央部、或いは先端部といった場所に、嵌合軸部およびそれに続く管状軸部を備えたものであればよい。
【００２５】
また、前記第１部品の連結軸の嵌合軸部は、円筒状のみならず、中実の円柱状であってもよい。この嵌合軸部に続いて設けられる管状軸部は管状であって、塑性加工すなわち座屈加工可能な肉厚とされている。この管状軸部はその座屈加工可能であればよいので、嵌合軸部と同径或いはそれ以下であればよい。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明の好適な実施例の組立構造体１０を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２７】
図１は組立構造体１０を示す斜視図、図２は組立構造体１０を構成する第１部品１２の連結軸１４の軸心Ｘを通る断面図、図３は組立構造体１０の組み立て過程を示す斜視図である。組立構造体１０は、第１部品１２と、その第１部品１２の連結軸１４の軸心Ｘまわりに相対回動させられる第２部品１６とから構成されている。
【００２８】
第１部品１２および第２部品１６は、たとえば熱間圧延鋼板からプレス加工によって形成されている。第１部品１２の連結軸１４は、たとえば図２に示すように、嵌合軸部として機能する大径部１８とその大径部１８に続いてそれよりも外径が小径の管状軸部である小径管部２０とを順次有する段付且つ円筒状の突起であって、所定形状たとえばＬ字形に打ち抜かれた板状の本体２２に一体に設けられている。図２に示すように、小径管部２０は、その外径Ｅが大径部１８の外径Ｄよりも寸法２ｂだけ小さく、寸法ｂと同様の厚みａを備えている。また、連結軸１４は寸法Ｂの突き出し高さを備えるとともに、小径管部２０は、大径部１８の軸心Ｘ方向の寸法Ｃの３倍程度の軸心Ｘ方向の長さ寸法（Ｂ−Ｃ）を備えている。
【００２９】
一方、第２部品１６は、所定形状の板状の本体２４に嵌合穴２６が設けられている。この嵌合穴２６は、上記連結軸１４の大径部１８に摺動可能に嵌合可能な径寸法すなわち大径部１８に対して遊び嵌め可能な径寸法ｄと、その大径部１８の軸心Ｘ方向の寸法Ｃ以下の軸心方向寸法ｃとを備えるように形成されている。すなわち、大径部１８の外径をＤ、軸心Ｘ方向の寸法をＣとし、嵌合穴２６の内径をｄ、軸心Ｘ方向の寸法をｃとすると、大径部１８の外径Ｄは嵌合穴２６の内径ｄよりも僅かに小さく（Ｄ＜ｄ）、且つ大径部１８の軸心Ｘ方向の寸法Ｃは、嵌合穴２６の軸心Ｘ方向の寸法ｃ以上（Ｃ≧ｃ）に設定されている。Ｃ＝ｃの場合でも、後述の座屈により形成された抜止部３０の僅かなスプリングバックにより相対回動に支障がない。
【００３０】
上記第１部品１２と第２部品１６とは、たとえば図３に示すように、第１部品１２の連結軸１４が第２部品１６の嵌合穴２６に挿し入れられた後、その状態で、連結軸１４の小径管部２０に軸心Ｘ方向の圧縮力が加えられることによって、図４に示すように、小径管部２０の管壁が外周側へ座屈した抜止部３０が形成されている。この抜止部３０は、第２部品１６の嵌合穴２６の内径ｄ或いは大径部１８の外径Ｄよりも十分に大きい外径Ｇを備えており、第２部品１６の第１部品１２からの離脱が阻止されている。
【００３１】
第１部品１２において、その連結軸１４の小径管部２０は、軸心Ｘ方向の圧縮圧力が加えられたときに小径管部２０の管壁が外周側へ座屈して抜止部３０の形成が可能なように、その長さ（Ｂ−Ｃ）と厚みａの比Ｒ［＝（Ｂ−Ｃ）／ａ］がたとえば４以上、さらに好適には８以上の値に設定されている。この比Ｒには、抜止部３０の外径Ｇが嵌合穴２６の内径ｄよりも十分に大きくなることが考慮されている。本実施例において、上記各寸法（単位ｍｍ）は以下の通りであって、抜止部３０の外径Ｇが以下の値であった。
【００３２】
０．５４５≦ａ≦０．６    ・・・(1) 
０．４５  ≦ｂ≦０．５５  ・・・(2) 
１．６    ≦Ｃ≦１．７    ・・・(3) 
７．７    ≦Ｂ≦８．０    ・・・(4) 
８．６    ≦Ｇ≦８．８    ・・・(5) 
【００３３】
以下、上記組立構造体１０の製造工程を図５を用いて説明する。図５の絞り工程Ｓ１乃至打抜工程Ｓ５においてはそれぞれプレス加工が施されることにより第１部品１２が製造される。すなわち、絞り工程Ｓ１では、熱間圧延鋼板から打ち抜かれた所定形状たとえば円形の板状素材によく知られた絞り型を用いて複数段階の絞り加工が順次施されることによって、その板状素材から前記軸心Ｘ方向に円錐状の管状突起が絞り出される。図６の(a) はこの状態を示している。続く整形工程Ｓ２では、所定の成形型を用いて上記円錐状の管状突起の外形が、大径部１８’とその大径部１８’よりも小径の先端部２０’とから成る段付突起１４’が段付状に整形される。図６の(b) はこの状態を示している。次いで、孔明工程Ｓ３では、所定の穴あけ型（パンチ）を用いてその段付状の管状突起の先端面に貫通孔ｈが形成される。図６の(c) はこの状態を示している。拡管工程Ｓ４では、所定の拡管型を用いて貫通孔が設けられた段付状が複数段階で順次拡径されることにより前記連結軸１４が形成される。図６の(d) はこの状態を示しており、大径部１８の管壁が小径管部２０よりも厚肉に形成されている。そして、打抜工程Ｓ５において連結軸１４の周囲の板材がＬ字状に打ち抜かれることにより前記第１部品１２が形成される。
【００３４】
図５の打抜工程Ｓ６においてはプレス加工が施されることにより第２部品１６が製造される。すなわち、嵌合穴２６と外径とが同時に或いは順次打ち抜き加工によって形成されることより、第２部品１６が形成される。そして、用意工程Ｓ７、組立工程Ｓ８、座屈加工工程Ｓ９を経て、組立構造体１０が製造される。用意工程Ｓ７では、組立に先立って上記第１部品１２および第２部品１６が用意される。次いで、第１部品１２から突設された連結軸１４の大径部１８を第２部品１６に設けられた嵌合穴２６内に嵌め入れた状態となるように、第１部品１２および第２部品１６が組み立てられ、押圧（プレス）装置４０に装入される。次いで、座屈加工工程Ｓ９において、上記連結軸１４の小径管部２０に押圧装置４０からその軸心方向の圧縮圧力が加えられることによってその小径管部２０の管壁が外周側へ座屈させられ、その小径管部２０に拡径方向の塑性変形が施されることにより抜止部３０が形成される。
【００３５】
図７、図８、図９は、上記押圧装置４０の構成および作動を示す図であって、図７は組み立てられた第１部品１２および第２部品１６が押圧装置４０に装入され且つその連結軸１４の押圧が開始された状態を、図８は押圧装置４０による押圧過程を、図９は押圧装置４０による押圧終了状態をそれぞれ示している。なお、図７、図８、図９では、その中心線を境にして左右対象であるので、右半分は省略されている。
【００３６】
上記押圧装置４０は、上方へ突き出す位置決め突起をかねた受け部材４２を有する基台４４と、その基台４４に対して接近離隔可能に設けられて図示しない油圧シリンダやクランク等の駆動装置によって上下方向すなわちプレス方向に上下駆動させられるパンチ４６と、そのパンチ４６の下端面から受け部材４２に向かって下方へ突き出すように収容されるとともにスプリング４８によって下方へ向かって付勢され且つ連結軸１４の内径Ｆよりも僅かに小さい外径Ｓを有する円柱状の突出シャフト５０とを備えている。そして、上記パンチ４６の下端面のうち、連結軸１４の小径管部２０に当接する部分には、連結軸１４の突き出し方向すなわち上方に向かうほど中心側に向かう傾斜面を有する環状の案内面５２が形成されている。すなわち、この案内面５２は、パンチ４６の下端面において突出シャフト５０を突き出すために形成された穴５４の開口縁に設けられている。
【００３７】
以上のように構成された押圧装置４０では、図３に示す様に組み立てられた一対の第１部品１２および第２部品１６が連結軸１４内に上記受け部材４２が嵌め入れられることにより位置決めされるように装入されると、パンチ４６が下降させられて連結軸１４の小径管部２０がパンチ４６の案内面５２に当接させられる（図７）。さらにパンチ４６が下降させられると、連結軸１４の小径管部２０が案内面５２の案内作用によって内周側へ押された状態で突出シャフト５０の外周面に案内されて軸心Ｘ方向に圧縮される。この圧縮では、案内面５２によって小径管部２０の先端から軸心方向に平行ではあるがやや外向きの方向成分で圧縮力が加えられ、小径管部２０の軸心Ｘ方向の中央部が外周側へ膨出させられる（図８）。そして、パンチ４６が終端まで下降させられると、突出シャフト５０は受け部材４２に当接してパンチ４６内に押し込まれるが、小径管部２０の変形がさらに進行してその管壁が外周側へ座屈させられて、第２部品１６の嵌合穴２６の内径ｄ或いは大径部１８の外径Ｄよりも十分に大きい外径Ｇまで拡径された抜止部３０が塑性変形により、丁度、小径管部２０において形成される（図９）。これにより、図１に示す組立構造体１０が製造される。
【００３８】
上述のように、本実施例の組立構造体１０によれば、第１部品１２の連結軸１４の大径部１８に第２部品１６の嵌合穴２６が嵌められた状態で第１部品１２と第２部品１６とが相対回動可能に連結されるとともに、その連結軸１４の小径管部２０がその軸心Ｘ方向の圧縮圧力により管壁の外周側への座屈することによって拡径方向に塑性変形し、これにより、第１部品１２の連結軸１４が第２部品１６の嵌合穴２０から外れないように抜け止めが施されている。この座屈による塑性変形は、連結軸１４の大径部１８よりも先端側の小径管部２０において行われるので、従来のかしめ加工のようなばらつきがなく、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体１０が得られる。
【００３９】
また、本実施例の組立構造体１０によれば、第１部品１２は金属板材から構成された板状の本体２２を有するものであり、連結軸１４はその板状の本体２２から塑性加工によって軸心Ｘ方向へ一体に突設されたものであることから、部品点数が少なく且つ量産性に優れるという効果が得られる。
【００４０】
また、本実施例の組立構造体１０によれば、連結軸１４の大径部１８の管壁は小径管部２０よりも厚肉に形成されていることから、連結軸１４の小径管部２０がその軸心Ｘ方向の圧縮圧力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形させられる場合に、その塑性変形が大径部に及ばず、小径管部２０においてのみ行われる利点がある。これにより、図１０および図１１や、特許文献１或いは２に示す従来のように、かしめ加工により第１部品１２と第２部品１６とが相対回動不能に結合されることが好適に解消される。
【００４１】
また、本実施例の組立構造体１０の製造方法によれば、座屈加工工程Ｓ９において、第１部品１２から突設された連結軸１４の大径部１８を第２部品１６に設けられた嵌合穴２６内に嵌め入れた状態で、その連結軸１４の小径管部２０にその軸心Ｘ方向の圧縮圧力が加えられることによって小径管部２０の管壁が外周側に座屈させられてその小径管部２０に拡径方向の塑性変形が形成される。このため、第１部品１２の連結軸１４の大径部１８に第２部品１６の嵌合穴２６が嵌められた状態で第１部品１２と第２部品１６とが相対回動可能に連結されるとともに、第１部品１２の連結軸１４の第２部品１６の嵌合穴２６からの抜止めが施されている。この座屈による塑性変形は、連結軸１４の大径部１８よりも先端側の小径管部２０において行われるので、従来のかしめ加工のようなばらつきがなく、信頼性が高く且つ安定した相対回動が得られる組立構造体１０が得られる。
【００４２】
また、本実施例の組立構造体１０の製造方法によれば、(a) 所定形状の金属板材にプレス加工を施すことによりその金属板材から前記軸心Ｘ方向に管状突起を絞り出す絞り工程Ｓ１と、(b) その管状突起にプレス加工を施すことにより大径部１８’とその大径部１８’よりも小径の先端部２０’とから成る段付突起１４’を成形する成形工程Ｓ２と、(c) 前記段付突起にプレス加工を施すことによりその段付突起の先端面に貫通孔ｈを形成する孔明工程Ｓ３と、(d) 前記貫通孔が設けられた段付突起にプレス加工を施すことによりその貫通孔が設けられた段付突起を拡径して前記連結軸１４を形成する拡管工程Ｓ４とを含む第１部品の製造工程が設けられることから、連結軸１４は第１部品１２の板状の本体２２から塑性加工によって軸心Ｘ方向へ一体に突設されているものであるので、部品点数が少なく且つ量産性に優れるという効果が得られる。
【００４３】
また、本実施例の組立構造体１０の製造方法によれば、第１部品１２の製造工程は連結軸１４の大径部１８の管壁を小径管部２０よりも厚肉に形成するものであるので、連結軸１４の小径管部２０がその軸心Ｘ方向の圧縮圧力による管壁の外周側への座屈によって拡径方向に塑性変形させられる場合に、その塑性変形が大径部１８に及ばず、小径管部２０においてのみ行われる利点がある。これにより、図１０および図１１や、特許文献１或いは２に示す従来のように、かしめ加工により第１部品１２と第２部品１６とが相対回動不能に結合されることが好適に解消される。
【００４４】
また、本実施例の組立構造体１０の製造方法によれば、座屈加工工程Ｓ９では、前記連結軸１４の小径管部２０の端面を内周側へ押圧しつつその軸心方向の圧縮力が加えられるので、小径管部２０の中央部が膨出する方向の変形を発生させる方向成分の推力が積極的に加えられて、連結軸１４の小径管部２０においてその座屈が容易に発生させられる。
【００４５】
因みに、従来の組立構造体１１０では、図１０に示すように第１部品１１２と第２部品１１６とがピン１１４によって組み立てられ、図１１に示すようにそのピン１１４の先端がかしめ工具１４６によってかしめ変形させられることにより、第１部品１１２と第２部品１１６とがピン１１４の軸心を中心として相対回動可能に連結される。かしめ工具１４６は、ピン１１４の先端に圧接させられた状態で振動させられ且つその軸心が一定の傾斜角を保って回転（歳差運動）させられることにより、ピン１１４の先端部が大径となるように塑性変形させられる。かしめ工具１４６によるかしめの程度にはばらつきが避けられない。このため、たとえば、きついかしめ加工によってピン１１４の先端部が過度に潰されると、軸心方向に圧力が加えられて第１部品１１２と第２部品１１６との相対回動が困難となる場合があった。反対に、緩いかしめ加工によってピン１１４の先端部のかしめ変形が過少となると、軸心方向のガタが発生したり或いは抜け止めの信頼性が不十分となる場合があった。
【００４６】
その他一々例示はしないが、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が加えられて用いられるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施例の組立構造体を示す斜視図である。
【図２】図１の組立構造体を構成する第１部品の軸心Ｘを通る断面図である。
【図３】図１の組立構造体の組み立て過程を示す斜視図である。
【図４】図１の組立構造体において、抜止部が形成された連結軸を示す断面図である。
【図５】図１の組立構造体の製造工程を説明する工程図である。
【図６】図５の第１部品の製造工程に伴って変化する素材の形状を順次説明する図である。
【図７】図５の座屈加工工程に用いられる押圧装置の構成を説明する図であって、組み立てられた第１部品および第２部品が装入され且つその連結軸の押圧が開始された状態を示している。
【図８】図５の座屈加工工程に用いられる押圧装置の構成を説明する図であって、第１部品の連結軸に対する押圧過程を示している。
【図９】図５の座屈加工工程に用いられる押圧装置の構成を説明する図であって、第１部品の連結軸に対する押圧終了状態を示している。
【図１０】従来の組立構造体の組み立て過程を示す斜視図である。
【図１１】図１０の従来の組立構造体のかしめ工程を示す図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０：組立構造体
１２：第１部品
１４：連結軸
１６：第２部品
１８：大径部（嵌合軸部）
２０：小径管部（管状軸部）
２２：第１部品の本体
２６：嵌合穴
３０：抜止部
Ｓ１：絞り工程
Ｓ２：整形工程
Ｓ３：孔明工程
Ｓ４：拡管工程
Ｓ７：用意工程
Ｓ９：座屈加工工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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