(57)【要約】【課題】圧縮時のローラと端板部材との焼き付きを防止しつつ、圧縮時の冷媒ガスの漏れを低減したロータリ圧縮機を提供することにある。【解決手段】シリンダ本体（２１）と、このシリンダ本体（２１）の両端面に取り付けられている端板部材（５０，６０）と、シリンダ室（２２）に配置されているローラ（２７）と、このローラ（２７）に取り付けられているブレード（２８）と、このブレード（２８）を支持するブッシュ（２５）とを備える。上記ブッシュ（２５）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ１）は、上記ローラ（２７）の軸方向の幅（Ｗ２）よりも大きい。上記ローラ（２７）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ（２５）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ本体（２１）とこのシリンダ本体（２１）の両側の端板部材（５０，６０）とによって形成されたシリンダ室（２２）内を、ローラ（２７）とこのローラ（２７）に一体に取り付けられたブレード（２８，１２８，２２８）とによって、低圧室（２２ａ）と高圧室（２２ｂ）とに画成すると共に、上記ブレード（２８，１２８，２２８）の両側をブッシュ（２５）によってシールするロータリ圧縮機において、
上記ブッシュ（２５）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ1）は、上記ローラ（２７）の軸方向の幅（Ｗ2）よりも大きく、
上記ローラ（２７）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ（２５）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいことを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項２】
請求項１に記載のロータリ圧縮機において、
上記ブッシュ（２５）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ1）は、上記ブレード（２８，１２８，２２８）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ3）よりも大きく、
上記ブレード（２８，１２８，２２８）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ（２５）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいことを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項３】
請求項２に記載のロータリ圧縮機において、
上記ブレード（１２８）における少なくとも上記ブッシュ（２５）によってシールされているシール部分（１２８ａ）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ4）は、上記ローラ（２７）の軸方向の幅（Ｗ2）よりも小さく、
上記ブレード（１２８）における少なくとも上記シール部分（１２８ａ）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ローラ（２７）と上記端板部材（５０，６０）との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいことを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項４】
請求項１に記載のロータリ圧縮機において、
上記シリンダ本体（２１）の内面には、上記低圧室（２２ａ）に開口して冷媒ガスをこの低圧室（２２ａ）に吸入する吸入口（２１ａ）が設けられ、
上記ブッシュ（２５）は、上記吸入口（２１ａ）の近傍に設けられていることを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項５】
請求項４に記載のロータリ圧縮機において、
上記ローラ（２７）は、上記シリンダ室（２２）で公転して上記シリンダ室（２２）の冷媒ガスを圧縮し、
上記ローラ軸方向からみて、上記ローラ（２７）の公転の中心と上記ブッシュ（２５）の中心とを結ぶ線と、上記ローラ（２７）の公転の中心と上記吸入口（２１ａ）の中心とを結ぶ線との間の角度（θ）は、略１０度であることを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項６】
請求項１に記載のロータリ圧縮機において、
上記ブレード（２２８）の延在方向に直交する断面において、
上記ブレード（２２８）における上記低圧室（２２ａ）側の一側面（２２８ａ）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ5）は、予め、上記ブレード（２２８）における上記高圧室（２２ｂ）側の他側面（２２８ｂ）の上記ローラ軸方向の幅（Ｗ6）よりも大きく設定されていることを特徴とするロータリ圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、空気調和機等に使用されるロータリ圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ロータリ圧縮機は、シリンダ本体と、このシリンダ本体の両側の端板部材とを備える。上記シリンダ本体と上記端板部材とによって、シリンダ室を形成する。このシリンダ室には、ローラが配置されている。このローラには、ブレードが一体に取り付けられ、このブレードの両側は、ブッシュによってシールされている。上記ブレードおよび上記ローラによって、上記シリンダ室内を、低圧室と高圧室とに画成している。上記ローラと上記端板部材との間には、上記ローラ軸方向の隙間がある。そして、上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間と、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間とは、略同じである（特開平８−１５９０７０号公報：特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、上記従来のロータリ圧縮機では、上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間と、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間とは、略同じであるので、圧縮時に、上記高圧室にある冷媒ガスは、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間を通過して、上記低圧室へ漏れるという問題があった。また、上記ブッシュよりも上記ローラの径方向外側にある空間（上記ブッシュの背後空間）から、冷媒ガスが、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間を通過して、直接に、上記シリンダ室内へ流入する問題があった。そして、この冷媒ガスの漏れは、ロータリ圧縮機の性能を低下させる要因になっている。
【特許文献１】特開平８−１５９０７０号公報（図３、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、この発明の課題は、圧縮時のローラと端板部材との焼き付きを防止しつつ、圧縮時の冷媒ガスの漏れを低減したロータリ圧縮機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、この発明のロータリ圧縮機は、
シリンダ本体とこのシリンダ本体の両側の端板部材とによって形成されたシリンダ室内を、ローラとこのローラに一体に取り付けられたブレードとによって、低圧室と高圧室とに画成すると共に、上記ブレードの両側をブッシュによってシールするロータリ圧縮機において、
上記ブッシュの上記ローラ軸方向の幅は、上記ローラの軸方向の幅よりも大きく、
上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいことを特徴としている。
【０００６】
この発明のロータリ圧縮機によれば、上記ローラは、高圧の冷媒ガスと低圧の冷媒ガスとの差圧による撓みや、高圧の冷媒ガスによる熱膨張の影響をうけても、上記ローラの端面と上記端板部材の端面とは、圧接せずに、上記ローラと上記端板部材との焼き付きを防止する。
【０００７】
また、上記端板部材と上記シリンダ本体とをボルトにて締め付けるときに、上記ボルトの近辺の上記端板部材が変形しても、上記ローラの端面と上記端板部材の端面とは、圧接せずに、上記ローラと上記端板部材との焼き付きを防止する。
【０００８】
さらに、圧縮時に、上記高圧室にある冷媒ガスが、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間を通過して、上記低圧室へ漏れることを防止できる。また、上記ブッシュよりも上記ローラの径方向外側にある空間（上記ブッシュの背後空間）から、冷媒ガスが、上記シリンダ室内へ漏れることを防止できる。
【０００９】
このように、圧縮時の上記ローラと上記端板部材との焼き付きを防止して信頼性を維持しつつ、圧縮時の冷媒ガスの漏れを低減して性能を向上できる。
【００１０】
また、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間を低減できるので、上記ブッシュの上記端板部材への片当たりを防止できて、上記ブレードの揺動ロスの低減や、上記ブッシュの異常摩耗を防止することができる。
【００１１】
また、一実施形態のロータリ圧縮機では、上記ブッシュの上記ローラ軸方向の幅は、上記ブレードの上記ローラ軸方向の幅よりも大きく、上記ブレードと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。
【００１２】
この実施形態のロータリ圧縮機によれば、上記ブッシュの上記ローラ軸方向の幅は、上記ブレードの上記ローラ軸方向の幅よりも大きく、上記ブレードと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいので、圧縮時の上記ブレードと上記端板部材との接触を回避して、上記ブレードの焼き付きを防止できる。
【００１３】
また、一実施形態のロータリ圧縮機では、上記ブレードにおける少なくとも上記ブッシュによってシールされているシール部分の上記ローラ軸方向の幅は、上記ローラの軸方向の幅よりも小さく、上記ブレードにおける少なくとも上記シール部分と上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。
【００１４】
この実施形態のロータリ圧縮機によれば、上記ブレードにおける少なくとも上記シール部分の上記ローラ軸方向の幅は、上記ローラの軸方向の幅よりも小さく、上記ブレードにおける少なくとも上記シール部分と上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいので、上記シール部分と上記ブッシュとの間に潤滑油が進入しやすくなって、上記ブレードおよび上記ローラが上記ブッシュに対して円滑に動く。したがって、圧縮動作の損失を低減できる。
【００１５】
また、一実施形態のロータリ圧縮機では、上記シリンダ本体の内面には、上記低圧室に開口して冷媒ガスをこの低圧室に吸入する吸入口が設けられ、上記ブッシュは、上記吸入口の近傍に設けられている。
【００１６】
この実施形態のロータリ圧縮機によれば、上記ブッシュは、上記吸入口の近傍に設けられているので、上記ブッシュを上記吸入口から吸入される冷たい冷媒ガスに接触させることができて、上記ブッシュの熱膨張を抑制できる。したがって、上記ブッシュの過度な摩耗を防止できる。
【００１７】
また、一実施形態のロータリ圧縮機では、上記ローラは、上記シリンダ室で公転して上記シリンダ室の冷媒ガスを圧縮し、上記ローラ軸方向からみて、上記ローラの公転の中心と上記ブッシュの中心とを結ぶ線と、上記ローラの公転の中心と上記吸入口の中心とを結ぶ線との間の角度は、略１０度である。
【００１８】
この実施形態のロータリ圧縮機によれば、上記ローラの公転の中心と上記ブッシュの中心とを結ぶ線と、上記ローラの公転の中心と上記吸入口の中心とを結ぶ線との間の角度は、略１０度であるので、冷たい冷媒ガスによって上記ブッシュの熱膨張を有効に抑制でき、かつ、上記シリンダ本体における上記ブレードを保持する部分の強度を向上できる。
【００１９】
また、一実施形態のロータリ圧縮機では、上記ブレードの延在方向に直交する断面において、上記ブレードにおける上記低圧室側の一側面の上記ローラ軸方向の幅は、予め、上記ブレードにおける上記高圧室側の他側面の上記ローラ軸方向の幅よりも大きく設定されている。
【００２０】
この実施形態のロータリ圧縮機によれば、上記ブレードにおける上記低圧室側の一側面の上記ローラ軸方向の幅は、予め、上記ブレードにおける上記高圧室側の他側面の上記ローラ軸方向の幅よりも大きく設定されているので、上記低圧室側の冷たい冷媒ガスが、上記一側面に接触する一方、上記高圧室側の熱い冷媒ガスが、上記他側面に接触して、上記他側面が、上記一側面に比べて、熱膨張しても、上記他側面の幅は、上記一側面の幅よりも大きくならずに、上記他側面は、上記端板部材に接触しない。したがって、上記ブレードの焼き付きを防止できる。
【発明の効果】
【００２１】
この発明のロータリ圧縮機によれば、上記ブッシュの上記ローラ軸方向の幅は、上記ローラの軸方向の幅よりも大きく、上記ローラと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュと上記端板部材との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいので、圧縮時の上記ローラと上記端板部材との焼き付きを防止しつつ、圧縮時の冷媒ガスの漏れを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００２３】
（第１の実施形態）
図１は、この発明のロータリ圧縮機の一実施形態である正面断面図を示している。このロータリ圧縮機は、いわゆる高圧ドーム型のスイング圧縮機であって、ケーシング１内に圧縮部２を下にモータ３を上に配置している。このモータ３のロータ６によって、駆動軸１２を介して、上記圧縮部２を駆動するようにしている。
【００２４】
上記圧縮部２は、図示しないアキュムレータから冷媒ガスを吸入する。この冷媒ガスは、このロータリ圧縮機とともに、冷凍システムの一例としての空気調和機を構成する図示しない凝縮器、膨張機構、蒸発器を制御することによって得られる。
【００２５】
上記ロータリ圧縮機は、圧縮した高温高圧の冷媒ガスを、上記圧縮部２から吐出して、上記ケーシング１の内部に満たすと共に、上記モータ３のステータ５とロータ６との間の隙間を通して、上記モータ３を冷却した後、吐出管１３から外部に吐出するようにしている。上記ケーシング１内の高圧領域の下部に、潤滑油９を溜めている。
【００２６】
図１と図２に示すように、上記圧縮部２は、シリンダ室２２を形成するシリンダ本体２１と、このシリンダ本体２１の上下の開口端面のそれぞれに取り付けられて上記シリンダ室２２を塞ぐ上側の端板部材５０および下側の端板部材６０とを備える。
【００２７】
上記駆動軸１２は、上記上側の端板部材５０および上記下側の端板部材６０を貫通して、上記シリンダ室２２の内部に進入している。
【００２８】
上記シリンダ室２２には、上記駆動軸１２に設けられたクランクピン２６に嵌合したローラ２７を、公転可能に配置し、このローラ２７の公転運動で圧縮作用を行うようにしている。
【００２９】
このローラ２７には、このローラ２７の径方向外方に、ブレード２８が一体に取り付けられている。上記ローラ２７と上記ブレード２８によって、上記シリンダ室２２内を、低圧室２２ａと高圧室２２ｂとに画成している。すなわち、図２に示すように、上記ブレード２８の下側の室は、図示しないアキュムレータに連通している吸入管１１が上記シリンダ室２２の内面に開口して、低圧室（吸入室）２２ａを形成している。一方、上記ブレード２８の上側の室は、図１に示す吐出口５１ａが上記シリンダ室２２の内面に開口して、高圧室（吐出室）２２ｂを形成している。
【００３０】
上記ブレード２８は、ブッシュ２５によって、上記ブレード２８の両側をシールされている。また、上記ブレード２８は、上記ローラ２７が上記シリンダ室２２で公転するように、上記ブッシュ２５によって支持されている。
【００３１】
具体的に述べると、上記シリンダ本体２１は、上記シリンダ室２２に開口している溝部２３を有する。上記ブッシュ２５は、上記溝部２３に嵌め込まれている。上記ブッシュ２５は、横断面が半円形状の２つの半円柱状部材２５ａ，２５ａからなる。
【００３２】
上記ブレード２８の両側面は、上記半円柱状部材２５ａ，２５ａによって、挟まれている。上記ブレード２８と上記ブッシュ２５との間は、上記潤滑油９で潤滑を行っている。
【００３３】
そして、上記クランクピン２６が、上記駆動軸１２と共に、偏心回転して、上記クランクピン２６に嵌合した上記ローラ２７が、このローラ２７の外周面を上記シリンダ室２２の内周面に接して、公転する。
【００３４】
上記ローラ２７が、上記シリンダ室２２内で公転するに伴って、上記ブレード２８は、このブレード２８の両側面を上記半円柱状部材２５ａ，２５ａによって保持されて進退動する。すると、上記吸入管１１から低圧の冷媒を上記低圧室２２ａに吸入して、上記高圧室２２ｂで圧縮して高圧にした後、図１に示す上記吐出口５１ａから高圧の冷媒を吐出する。
【００３５】
図１に示すように、上記上側の端板部材５０は、円板状の本体部５１と、この本体部５１の中央に上方へ設けられたボス部５２とを有する。上記本体部５１および上記ボス部５２は、上記駆動軸１２に挿通されている。上記本体部５１には、上記シリンダ室２２に連通する上記吐出口５１ａが設けられている。
【００３６】
上記本体部５１に関して上記シリンダ本体２１と反対側に位置するように、上記本体部５１に吐出弁３１が取り付けられている。この吐出弁３１は、例えば、リード弁であり、上記吐出口５１ａを開閉する。
【００３７】
上記下側の端板部材６０は、円板状の本体部６１と、この本体部６１の中央に下方へ設けられたボス部６２とを有する。上記本体部６１および上記ボス部６２は、上記駆動軸１２に挿通されている。
【００３８】
上記上側の端板部材５０（または、上記上側の端板部材５０および上記下側の端板部材６０）と上記シリンダ本体２１とは、ボルトによって、互いに締め付けられている。すなわち、図２に示すように、上記シリンダ本体２１は、上記シリンダ室２２の周囲を、複数のボルト３５によって、締め付けられている。この複数のボルト３５は、上記シリンダ本体２１に、上記駆動軸１２を中心とした周方向に沿って、所定ピッチで、配置されている。
【００３９】
図１に示すように、上記ブッシュ２５の上記ローラ軸方向の幅Ｗ1は、上記ローラ２７の軸方向の幅Ｗ2よりも大きい。上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。
【００４０】
つまり、上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間を、大きく設定できる。同時に、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間を、小さく設定できる。
【００４１】
このように、上記ローラ２７は、高圧の冷媒ガスと低圧の冷媒ガスとの差圧による撓みや、高圧の冷媒ガスによる熱膨張の影響をうけても、上記ローラ２７の端面と上記端板部材５０，６０の端面とは、圧接せずに、上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との焼き付きを防止する。
【００４２】
また、上記端板部材５０と上記シリンダ本体２１とを上記ボルト３５にて締め付けるときに、上記ボルト３５の近辺の上記端板部材５０が変形しても、上記ローラ２７の端面と上記端板部材５０，６０の端面との接触による焼き付きを防止する。
【００４３】
さらに、圧縮時に、上記高圧室２２ｂにある冷媒ガスが、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間を通過して、上記低圧室２２ａへ漏れることを防止できる。また、上記ブッシュ２５よりも上記ローラ２７の径方向外側にある空間（すなわち、上記ブッシュ２５の背後空間）２４から、冷媒ガスが、上記シリンダ室２２内へ漏れることを防止できる。
【００４４】
したがって、圧縮時の上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との焼き付きを防止して信頼性を維持しつつ、圧縮時の冷媒ガスの漏れを低減して性能を向上できる。
【００４５】
要するに、上記ブッシュ２５は、上記シリンダ室２２内にないので、上述の差圧による撓みや熱膨張の影響を殆どうけることがない。しかも、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間には、上述のボルト締結による歪みの影響もほとんどないので、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間を、小さく設定できる。
【００４６】
また、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間を低減できるので、上記ブッシュ２５の上記端板部材５０，６０への片当たりを防止できて、上記ブレード２８の揺動ロスの低減や、上記ブッシュ２５の異常摩耗を防止することができる。
【００４７】
また、図１と図３に示すように、上記ブッシュ２５の上記ローラ軸方向の幅Ｗ1は、上記ブレード２８の上記ローラ軸方向の幅Ｗ3よりも大きく、上記ブレード２８と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。
【００４８】
具体的に述べると、上記ローラ２７の軸方向の幅Ｗ2と、上記ブレード２８の上記ローラ軸方向の幅Ｗ3とは、同じ大きさである。上記ローラ２７の軸方向の両端面は、互いに、水平で平行に形成されている。上記ブレード２８の上記ローラ軸方向の両端面は、互いに、水平で平行に形成されている。上記ローラ２７の両端面と上記ブレード２８の両端面は、面一に連接されている。
【００４９】
したがって、上記ブッシュ２５の上記ローラ軸方向の幅Ｗ1は、上記ブレード２８の上記ローラ軸方向の幅Ｗ3よりも大きく、上記ブレード２８と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ブッシュ２５と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいので、運転中の差圧や熱膨張により、上記端板部材５０，６０に対する上記ブッシュ２５および上記ブレード２８のクリアランスがなくなっても、上記端板部材５０，６０とは、上記ブッシュ２５のみが接触し、上記ブレード２８の接触を回避して、上記ブレード２８の焼き付きを防止できる。
【００５０】
つまり、上記ブレード２８は、摺動速度が大きいために、上記端板部材５０，６０に接触すると、発熱や熱膨張により、即座に焼き付きに至るが、上記ブッシュ２５は、摺動速度が遅いために、上記端板部材５０，６０に接触しても、発熱が小さく焼き付けに至りにくい。このように、上記ブレード２８の焼き付き耐力が大幅に向上できる。
【００５１】
図２に示すように、上記シリンダ本体２１の内面には、上記低圧室２２ａに開口して冷媒ガスをこの低圧室２２ａに吸入する吸入口２１ａが設けられている。上記ブッシュ２５は、上記吸入口２１ａの近傍に設けられている。この吸入口２１ａは、上記吸入管１１の開口部である。
【００５２】
上記ローラ２７は、上記シリンダ室２２で公転して上記シリンダ室２２の冷媒ガスを圧縮する。上記ローラ軸方向からみて、上記ローラ２７の公転の中心と上記ブッシュ２５の中心とを結ぶ線と、上記ローラ２７の公転の中心と上記吸入口２１ａの中心とを結ぶ線との間の角度θは、略１０度である。ここで、略１０度とは、１０度、および、１０度の前後の近似値を含む。
【００５３】
したがって、上記ブッシュ２５は、上記吸入口２１ａの近傍に設けられているので、上記ブッシュ２５を上記吸入口２１ａから吸入される冷たい冷媒ガスに接触させることができて、上記ブッシュ２５の熱膨張を抑制できる。したがって、上記ブッシュ２５の過度な摩耗を防止できる。
【００５４】
また、上記ローラ２７の公転の中心と上記ブッシュ２５の中心とを結ぶ線と、上記ローラ２７の公転の中心と上記吸入口２１ａの中心とを結ぶ線との間の角度θは、略１０度であるので、冷たい冷媒ガスによって上記ブッシュ２５の熱膨張を有効に抑制でき、かつ、上記シリンダ本体２１における上記ブレード２８を保持する部分の強度を向上できる。すなわち、上記角度θが１０度よりも大きいと、冷たい冷媒ガスによって上記ブッシュ２５の熱膨張を有効に抑制できない。一方、上記角度θが１０度よりも小さいと、上記シリンダ本体２１における上記ブレード２８を保持する部分の強度が低下する。
【００５５】
（第２の実施形態）
図４Ａと図４Ｂは、この発明の第２の実施形態を示している。この第２の実施形態では、図３に示す上記第１の実施形態と比較すると、ブレードの形状が相違する。なお、図３に示す上記第１の実施形態と同一の符号は、上記第１の実施形態と同じ構成であるため、その説明を省略する。
【００５６】
図４Ａと図４Ｂに示すように、ブレード１２８における少なくとも上記ブッシュ２５によってシールされているシール部分１２８ａの上記ローラ軸方向の幅Ｗ4は、上記ローラ２７の軸方向の幅Ｗ2よりも小さい。
【００５７】
上記ブレード１２８における少なくとも上記シール部分１２８ａと（図１に示す）上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きい。
【００５８】
上記シール部分１２８ａは、上記ブレード１２８の先端部である。上記ブレード１２８の基端部は、上記ブッシュ２５によってシールされていない非シール部分１２８ｂである。
【００５９】
詳しく述べると、図４Ａでは、上記シール部分１２８ａの上記ローラ軸方向の両端面は、互いに、水平で平行に形成されている。上記非シール部分１２８ｂの上記ローラ軸方向の両端面は、互いに、水平で平行に形成されている。
【００６０】
上記ローラ２７の両端面と上記非シール部分１２８ｂの両端面は、面一に連接されている。上記シール部分１２８ａの両端面は、上記非シール部分１２８ｂの両端面よりも、上記ローラ軸方向の内側に位置する。つまり、上記シール部分１２８ａの両端面の幅Ｗ4は、上記非シール部分１２８ｂの両端面の幅よりも小さい。要するに、上記シール部分１２８ａの両端面は、段付形状である。上記非シール部分１２８ｂの両端面の幅は、上記ローラ２７の幅Ｗ2と同じである。
【００６１】
一方、図４Ｂでは、図４Ａと相違する点を説明すると、上記シール部分１２８ａの両端面は、互いに、先端側に次第に近づくように形成されている。要するに、上記シール部分１２８ａの両端面は、テーパ形状である。
【００６２】
なお、図示しないが、上記非シール部分１２８ｂの上記ローラ軸方向の幅が、上記ローラ２７の軸方向の幅Ｗ2よりも小さくてもよい。
【００６３】
したがって、上記ブレード１２８における少なくとも上記シール部分１２８ａの上記ローラ軸方向の幅Ｗ4は、上記ローラ２７の軸方向の幅Ｗ2よりも小さく、上記ブレード１２８における少なくとも上記シール部分１２８ａと上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間は、上記ローラ２７と上記端板部材５０，６０との間の上記ローラ軸方向の隙間よりも大きいので、上記シール部分１２８ａと上記ブッシュ２５との間に潤滑油が進入しやすくなって、上記ブレード１２８および上記ローラ２７が上記ブッシュ２５に対して円滑に動く。したがって、圧縮動作の損失を低減できる。
【００６４】
（第３の実施形態）
図５Ａと図５Ｂは、この発明の第３の実施形態を示している。この第３の実施形態では、上記第１の実施形態と比較すると、ブレードの形状が相違する。
【００６５】
図５Ａと図５Ｂに示すように、ブレード２２８の延在方向に直交する断面において、上記ブレード２２８における（図２に示す）上記低圧室２２ａ側の一側面２２８ａの上記ローラ軸方向の幅Ｗ5は、予め、上記ブレード２２８における（図２に示す）上記高圧室２２ｂ側の他側面２２８ｂの上記ローラ軸方向の幅Ｗ6よりも大きく設定されている。
【００６６】
ここで、上記ブレード２２８は、上記ローラ軸方向からみて、図２に示すように、上記ブレード２８と一致し、上記ブレード２２８の延在方向とは、上記ローラ２７の径方向に一致する。
【００６７】
詳しく述べると、図５Ａに示すように、上記他側面２２８ｂは、上記一側面２２８ａよりも、上記ローラ軸方向の内側に位置している。上記ブレード２２８の上記ローラ軸方向の両端面は、互いに、上記一側面２２８ａから上記他側面２２８ｂ側に次第に近づくようにテーパ状に形成されている。
【００６８】
一方、図５Ｂでは、図５Ａと相違する点を説明すると、上記ブレード２２８の上記ローラ軸方向の一方の端面は、上記一側面２２８ａから上記他側面２２８ｂにかけて、上記ブレード２２８の他方の端面に次第に近づくようにテーパ状に形成されている。上記ブレード２２８の上記他方の端面は、水平に形成されている。
【００６９】
したがって、上記低圧室２２ａ側の上記一側面２２８ａの幅Ｗ5は、予め、上記高圧室２２ｂ側の上記他側面２２８ｂの幅Ｗ6よりも大きく設定されているので、上記低圧室２２ａ側の冷たい冷媒ガスが、上記一側面２２８ａに接触する一方、上記高圧室２２ｂ側の熱い冷媒ガスが、上記他側面２２８ｂに接触して、上記他側面２２８ｂが、上記一側面２２８ａに比べて、熱膨張しても、上記他側面２２８ｂの幅は、上記一側面２２８ａの幅よりも大きくならずに、上記他側面２２８ｂは、上記端板部材５０，６０に接触しない。したがって、上記ブレード２２８の焼き付きを防止できる。
【００７０】
なお、この発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記ブッシュ２５を、一つの円柱状部材にて形成し、この円柱状部材に、上記ブレード２８が摺動可能な切り欠き溝を、形成するようにしてもよい。また、上記両側の端板部材５０，６０のうちの一方は、上記シリンダ本体２１に一体に形成されていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明のロータリ圧縮機の第１の実施形態を示す正面断面図である。
【図２】ロータリ圧縮機の要部の平面断面図である。
【図３】ロータリ圧縮機の要部の正面図である。
【図４Ａ】本発明のロータリ圧縮機の第２の実施形態を示すと共に他のブレードを示す正面図である。
【図４Ｂ】本発明のロータリ圧縮機の第２の実施形態を示すと共に別のブレードを示す正面図である。
【図５Ａ】本発明のロータリ圧縮機の第３の実施形態を示すと共に他のブレードを示す横断面図である。
【図５Ｂ】本発明のロータリ圧縮機の第３の実施形態を示すと共に別のブレードを示す横断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１    ケーシング
２    圧縮部
３    モータ
９    潤滑油
１２    駆動軸
２１    シリンダ本体
２１ａ    吸入口
２２    シリンダ室
２２ａ    低圧室（吸入室）
２２ｂ    高圧室（吐出室）
２３    溝部
２４    ブッシュの背後空間
２５    ブッシュ
２６    クランクピン
２７    ローラ
２８    ブレード
３１    吐出弁
５０    （上側の）端板部材
５１ａ    吐出口
６０    （下側の）端板部材
１２８    ブレード
１２８ａ    シール部分
２２８    ブレード
２２８ａ    一側面
２２８ｂ    他側面
Ｗ1    ブッシュの幅
Ｗ2    ローラの幅
Ｗ3    ブレードの幅
Ｗ4    ブレードのシール部分の幅
Ｗ5    ブレードの一側面の幅
Ｗ6    ブレードの他側面の幅
θ    角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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