(57)【要約】【課題】重層構造の塗布型磁気記録媒体の非磁性層に用いる非磁性粉末において、その非磁性粉末をバインダーに分散して非磁性層用の塗料を作成するさいに良好な分散性が得られるような非磁性粉末を得る。【解決手段】水銀圧入法により算出される細孔半径０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲に細孔容積の最大値(細孔の最も集中している大きさ) を有し、細孔径の計測範囲０.００１８〜０.１μｍの細孔容積の累積値に対して細孔径０.００１８〜０.０１μｍの範囲にある細孔容積の累計が３０％以下を示す鉄の化合物を主成分とする粒子からなる磁気記録媒体用非磁性粉末である。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水銀圧入法により算出される細孔半径と細孔容積との関係において該細孔半径０.００１８〜０.１μｍを横軸に該細孔半径に対応する該細孔容積を縦軸にしたグラフ上にプロットして得られる曲線が該細孔半径０.０１〜０.０５μｍの範囲で該細孔容積の最大値を示し、かつ、鉄の化合物を主成分とする磁気記録媒体用非磁性粉末。
【請求項２】
前記細孔半径０.００１８〜０.０１μｍの範囲にある前記細孔容積の累積値が該細孔半径０.００１８〜０.１μｍの範囲にある該細孔容積の累積値の３０％以下の値を示す、請求項1記載の磁気記録媒体用非磁性粉末。
【請求項３】
Ｐを０.１〜５wt％含有する、請求項１または２に記載の磁気記録媒体用非磁性粉末。
【請求項４】
ＡｌまたはＳｉの少なくとも１種を合計量で０.１〜１０wt％含有する、請求項１〜３のいずれかに記載の磁気記録媒体用非磁性粉末。
【請求項５】
Ｙを含む希土類元素を０.１〜１０wt％含有する、請求項１〜４のいずれかに記載の磁気記録媒体用非磁性粉末。
【請求項６】
オキシ水酸化鉄を焼成することにより請求項１〜５のいずれかに記載の非磁性粉末を作成するに当たって、該焼成時に水蒸気を焼成雰囲気中に導入することを特徴とする磁気記録媒体用非磁性粉末の製造方法。
【請求項７】
前記オキシ水酸化鉄を焼成してα-酸化鉄に変化させる昇温工程中の昇温速度を５０℃／min以上とする、請求項６記載の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれかに記載の前記非磁性粉末を用いた磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重層磁気記録媒体用の非磁性粉末およびその製造方法ならびにこれを用いた磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
塗布型の重層磁気記録媒体は家庭用ビデオテープ用など数多くの用途に広く使用されてきており、日常生活に密接に結びついている。とりわけ昨今活発に研究されているのは、データストレージ用途の磁気記録媒体である。
【０００３】
媒体中に可能な限り多くの情報量を書き込むためには、テープの巻き数を増やすことや媒体自身の高密度化を図ることがあげられる。前者の解決のためにはテープ厚みを出来るだけ薄層化すること、後者の解決のためには記録粒子の体積を出来るだけ小さくすることによって記録領域を可能な限り小さくすることが考えられる。
【０００４】
記録密度の高密度化を達成するためには、非特許文献１にも記載されているように、再生出力やノイズ特性の両面から検討することが必要である。具体的に例示すれば再生出力の改善のためには磁化力の向上や記録減磁損失の低減、スペース損失の低減が必要であり、ノイズ特性の改善ひいては磁化反転体積の低減のためには磁性体の体積を小さくすることや、粒子の均質化を図ることが必要である。
【０００５】
磁気記録媒体にとって重要な特性として電磁変換特性がある。これらの特性は、媒体表面の表面平滑性が大きく寄与することが知られている。上記に述べたとおり磁性層自体の薄層化を図っているため、磁性層下部に位置する非磁性層の表面性が媒体の表面性に直接影響を及ぼす。現在までに行われている試みとしては、粒子自体の粒子形状等を特定し、表面平滑性を得ようとするもの例えば特許文献１がある。
【０００６】
非磁性層の平滑性について本発明者らが検討したところ、特許文献１に示されている粒子の均一性からは、表面平滑性は得られるものの下層用非磁性塗料作成時におけるバインダーへの分散に長時間を要することがわかった。
【特許文献１】特開平９-１７０００３号公報
【非特許文献１】電子材料３５巻３号１３６頁等
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記に述べたとおり、従来例では非磁性塗料作成時における分散に時間がかかり、生産性がよくない。また、分散性が不十分であると塗布し媒体化した際に凝集が生じて表面に微細な凹凸が存在するようになるため、微小領域における塗布面の表面平滑性が悪くなることがある。そのため分散性を改善することは、媒体表面の平面平滑性、ひいては媒体のエラーレートの改善にも寄与することになる。したがって、本発明は媒体の表面平滑性ならびに媒体の生産性の改善を目的とし、バインダーに対して分散性の良い非磁性粉末を得ること、ひいては磁気記録媒体の生産性および磁気記録媒体の表面平滑性の改善を解決課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
バインダーに対する分散性を改善するためには粒子の形状も重要であるが、そのほかに粒子そのものの表面性も主要な役割を果たすものと考え、種々の検討を行ってきた。そのなかで、通常大気中で脱水・焼成を行い、オキシ水酸化鉄をα−酸化鉄（ヘマタイト）へと形態変化させる過程において、窒素もしくは大気中で水蒸気を併用の上、急速な焼締めを行う工程を導入し、かつ水蒸気の添加のタイミングを、特に昇温が完了した後の段階からすると、粒子そのものの表面性が変化し、上記の課題が解決されることを見いだした。
【０００９】
粒子の表面状態を表す指標として細孔径分布がある。粒子粉末の細孔径分布を規定するには、本発明で提唱する水銀圧入法による細孔径分布の測定の他、窒素吸着法による細孔径分布の測定法があるが、窒素吸着法による細孔分布の場合は、窒素原子が小さいため吸着サイトが小さいものとなる。そのため、ミクロな細孔の情報についての知見は得られるが、マクロな細孔の情報については得られなかった。
【００１０】
本発明者らは、粒子の持つ細孔（ポアともいう。）に着目し、その大きさを種々調整して磁気記録媒体に及ぼす影響を調べた結果、水銀圧入法により計測（算出）されるポアの細孔容積が、細孔半径０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲、好ましくは０.０１〜０.０３μｍ、より好ましくは０.０１〜０.０２μｍの範囲に最大値があれば分散性に優れた非磁性粉末が得られることがわかった。０.０５μｍを超える範囲に最大値がある場合には、バインダー中に粒子を分散させた際に、粒子表面の抵抗が大きくなり、塗料中において粒子の流動性が低下してしまうものと推察され、結果として媒体の表面平滑性が低下してしまう。他方、０.０１μｍ未満の範囲に最大値がある場合には、粒子とバインダーのなじみが悪くなることに由来すると考えられ、分散性が低下する。
【００１１】
本発明は、水銀圧入法により算出される細孔半径が０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲に細孔容積の最大値を有する（すなわち該細孔径が０.０１〜０.０５μｍの範囲に最も多い粒子数が計測される）鉄の化合物を主成分とする磁気記録媒体用非磁性粉末を提供する。
【００１２】
また、種々の検討を進める中で、存在する細孔容積の累積値についても、分散性に大きく影響を与えることがわかってきた。すなわち、非磁性粉末の好ましい細孔分布に関しては粒子の細孔径を横軸に、細孔容積の累積値を縦軸に表した場合に、前記細孔径０.００１８〜０.０１μｍの範囲にある細孔容積の累積値が該細孔径０.００１８〜０.１μｍの範囲にある細孔容積の累積値の望ましくは３０％以下、好ましくは２０％以下、より好ましくは１０％以下の値を示す非磁性粒子の粉末によって本発明の目的が達成できる。
【００１３】
ここで、細孔半径が０.００１８〜０.０１μｍの範囲における累積細孔容積の割合が上記の３０％よりも大きい場合には、小さいポアの存在が多くなり過ぎるので、粒子の分散性に対する影響が大きくなり、媒体表面の平滑性維持には好ましくない。これらの知見から、上記に示した細孔容積累積値および細孔径最頻値を有する非磁性粉末の製造法に関して検討を行ってきたところ、後述の手法を使用することによって上記に示した粒子特性を有する非磁性粉末を得ることが可能であることが判明した。
【００１４】
また、本発明に係る非磁性粉末はりん（Ｐ）を含有することによって焼結防止効果を示すとともに、粒子のｐＨを弱酸性側という分散にとって好ましい状態に変化させる働きを有する。りんの望ましい含有量はりんとして０.１〜５wt％（重量％）、好ましくは０.２〜３.０wt％、より好ましくは０.５〜２.０wt％である。りん含有量が０.１wt％未満の場合では、粒子の焼結防止効果が十分に発揮されず焼成後のヘマタイトは焼結の進んだものになってしまい、５wt％を超える場合では、必要以上に粒子が酸性になってしまい上層の金属磁性粉末に影響を及ぼすようになるので好ましくない。
【００１５】
また、本発明品には粒子形状維持などの理由により、Ｓｉまたは／およびＡｌの添加を行うことを妨げない。これらの元素は添加することが好ましいが、添加量が多ければ多いほどその効果が増すわけではないことが分かっている。実験的には、一方もしくは両方の元素が合計して０.１〜１０wt％の範囲にあることが好ましい。添加の形態としては、Ａｌ、Ｓｉはいずれも粒子表面への被着であっても粒子内部への含有であってもよい。
Ａｌ、Ｓｉの含有量が０.１wt％未満の場合には添加による効果がほとんど見られないため好ましくない。一方、Ａｌ、Ｓｉの含有量が１０wt％を超えると、余剰のＡｌ、Ｓｉによって粒子のビヒクルへの分散性が悪化する傾向にあるため好ましくない。
さらに、これらの元素の付加により得られる効果として、粒子硬度の向上がある。この効果のため、本発明粉末の粒子はある程度の硬度を必要とする他の用途、例えば、磁気記録媒体中にフィラーとして添加することも可能である。そのような用途に転用する際には、ある程度の硬度を必要とするため、硬度向上効果を有するかような元素の添加量を調整し硬度を変化させることが好ましい。
【００１６】
さらにＹを含む希土類元素の添加を行ってもよい。これらの元素の添加によって、さらに粒子自体の形状保持効果を向上させることができる。添加の形態としては被着の方が好ましい。Ｙを含む希土類元素の望ましい添加量は０.１〜１０wt％、好ましくは０.１〜５.０wt％ 、より好ましくは０.１〜２.５wt％とするのがよい。
Ｙの含有量が０.１wt％未満の場合は添加効果がなく、形状保持が不十分になるとともに、媒体化した際の塗膜強度が弱いものになり好ましくない。一方、１０wt％を超える場合は、被覆した後にオキシ水酸化鉄が凝集してしまい、焼成した際に逆に焼結する結果になってしまい、ひいては媒体化した際の表面平滑性に悪影響を与えるため好ましくない。
【００１７】
本発明に係る非磁性粉末はオキシ水酸化鉄の焼成時に水蒸気を焼成雰囲気中に導入して焼成することによって得ることができる。さらに、オキシ水酸化鉄を焼成してα-酸化鉄を得る際の温度に達するまでの昇温レートを変化させること、具体的には５０℃／min以上の昇温速度とすることが望ましい。
昇温速度が５０℃／minより遅いと焼締めが十分ではなく、その結果、粒子の分散時における影響が生じ、粒子表面の空孔が表面凹凸に影響を与えるような分布となる。すなわち、系中における水分の脱離が不規則となる結果、分散性に悪影響を及ぼすような細孔分布を有するようになり好ましくない。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、分散性に優れ非磁性塗料の作成時の生産性が改善され、かつ優れた表面平滑性を有する磁気記録媒体用非磁性粉末を効率的に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
重層磁気記録媒体の非磁性層を形成するための非磁性粉末として針状の酸化鉄またはオキシ水酸化鉄を用いることが提案されてきたが、これまで当該粉末粒子における脱水孔、いわゆるポアの形態が非磁性層の特性ひいては磁性層の特性にどのように影響を与えるかについては示唆するものはなかった。本発明は、オキシ水酸化鉄を加熱焼成することによって針状の酸化鉄を製造する際に、その焼成条件を調整することによって得られる酸化鉄粉末の粒子のポアの制御を行い、ひいては媒体製造時の生産性の改善、および媒体形成時における表面平滑性への寄与を目的としたものである。
【００２０】
すなわち水銀圧入法により算出される細孔半径が０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲に細孔容積の最大値を有する針状の鉄の化合物を主成分とする磁気記録媒体用非磁性粉末に適用するものである。さらには、細孔半径が０.００１８〜０.１μｍの範囲における細孔容積の累積値を１００％としたとき、０.００１８〜０.０１μｍの範囲にある細孔容積の累積値が３０％以下の値を示す針状の鉄の化合物を主成分とする磁気記録媒体用非磁性粉末に適用するものである。
【００２１】
水銀圧入法により算出される細孔半径を横軸に、細孔容積の累積値を縦軸にとり、細孔半径の測定範囲を０.００１８〜０.１μｍとし、その範囲における細孔容積の累積値を１００％とした場合における０.００１８〜０.０１μｍの範囲における細孔容積の累積値が３０％以下、好ましくは２０％以下、より好ましくは１０％以下である非磁性粒子であるのがよい。細孔半径が０.００１８〜０.０１μｍの範囲における累積細孔容積の割合が上記の３０％よりも大きい場合には、小さいポアの存在が多くなり過ぎるので、粒子の分散性に対する影響が大きくなり、媒体表面の平滑性維持には好ましくない。
【００２２】
このような細孔分布をもつ針状の鉄の化合物を主成分とする粒子は、オキシ水酸化鉄を加熱焼成してヘマタイト化する際の焼成条件を適正にコントロールすることによって得ることができる。その際に原料として使用するオキシ水酸化鉄の作製条件には特に制限はなく、従来の方法で得られたものを使用できる。例えば第一鉄塩に水酸化アルカリを添加し酸化性ガスを通気する方法や、同様に炭酸アルカリを添加して炭酸鉄を作成しそこに酸素含有ガスを通気してオキシ水酸化鉄とする方法等が適用できる。
【００２３】
針状のオキシ水酸化鉄を出発原料として、針状α-酸化鉄を生成する過程において、本発明によれば、不活性雰囲気下で一気に加熱昇温し、温度が安定になるまでその状態を維持し、そのあと導入雰囲気を空気に切り替え、炉内の状況により水蒸気を導入することを特徴とする。これは原料であるオキシ水酸化鉄は、熱がかかって脱水する際に、大量の水を系内に放出する。その際に必要以上の水が存在すれば、分散性に劣るα-酸化鉄粒子が析出し、最終媒体特性に悪影響をおよぼす。したがって、昇温段階において水蒸気の添加は意図的に行わないことが望ましいが、系内における水蒸気濃度を一定に保つための断続的な添加については妨げない。
【００２４】
この操作を行うことによって、ポアの形成状態を制御することが可能になり、細孔半径０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲に細孔容積の最大値が存在し、０.００１８〜０.０１μｍの範囲における細孔容積の割合を０.００１８〜０.１μｍの範囲の細孔容積の３０％以下に抑制できることがわかった。具体的には、不活性雰囲気中（例えば窒素雰囲気中）で焼成温度まで加熱する際に、その昇温速度を５０℃／min以上、好ましくは５５℃／min以上、さらに好ましくは６０℃／min以上として昇温する。また、焼成中に水蒸気が存在することが好ましい。水蒸気の導入量は窒素に対して０.０１〜５０vol％の範囲とすればよい。
【００２５】
このオキシ水酸化鉄からα−酸化鉄への形態転換での、転換中における雰囲気、昇温速度および水蒸気は、それぞれ粒子の焼締めの状態に対して複合的に影響を与えるものと考えられる。雰囲気については、高温でエア中での焼成を行わない場合では、ヘマタイト化よりもマグネタイト化が進んでしまい、適当な非磁性粉末が得られない。昇温速度が前記の値より遅いと焼締めが十分ではなく、その結果、粒子の分散時における影響が生じ、粒子表面の空孔が表面凹凸に影響を与えるような分布となる。また、焼成の過程で雰囲気中に水蒸気を導入すると、焼成時において粒子の表面性が変化し、粒子表面の凹凸を少なくするような細孔の分布が得られるものと考えられる。
【００２６】
このようにして得られるヘマタイトは、水銀圧入法により算出される細孔半径を横軸に、細孔容積の累積値を縦軸にとり、細孔の測定範囲を０.００１８〜０.１μｍとし、その際の累積細孔容積量を１００％とした場合における０.００１８〜０.０１μｍの細孔径の累積細孔容積量が３０％以下、好ましくは２０％以下、より好ましくは１０％以下であり、細孔の測定範囲を０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲内に細孔容積の最大値 (細孔の最も集中している大きさ) を有する、重層構造の磁気記録媒体にとって非常に好適な非磁性層を形成できる非磁性粉末となる。
【００２７】
このように、前述の方法によると、塗料化する際の分散性に対して細孔半径が最適な分布を有するヘマタイトを得ることができるが、この細孔半径の分布の最適化に加えて、本発明に係る略針状の鉄の化合物を主成分とする粒子は、下記の諸特性を有するものが好ましい。
【００２８】
長軸長：１０〜１５０ｎｍ、
BET法で測定される比表面積：２０〜１００ｍ2／ｇ、
水銀圧入法で算出される比表面積：４０〜１５０ｍ2／ｇ、
Ｐ（りん）含有量：０.１〜５wt％、
水溶性りん化合物：Ｐ換算で１００ｐｐｍ以下、
水溶性ナトリウム塩：Na換算で１００ｐｐｍ以下、
水溶性硫酸塩：ＳＯ4換算で１００ｐｐｍ以下、
粉体ｐＨ：９以下、好ましくは８以下、より好ましくは７以下、
希土類元素（Ｙを含む）：０.１〜１０wt％、
Ａｌ、Ｓｉの１種または２種：合計で０.１〜１０wt％
【００２９】
さらに、次の特性を具備することができる。
ステアリン酸吸着量：０.１〜３.０ｇ／ｍ2、好ましくは０.１〜２.０ｇ／ｍ2、より好ましくは０.１〜１.５ｇ／ｍ2。ステアリン酸吸着量が少なければ少ないほど、当該粉末が塗料中に分散された際に、潤滑剤である脂肪酸の吸着量が少なくなる。したがって、ステアリン酸吸着量は少ないほど潤滑効果に悪影響を及ぼし難くなる。
【００３０】
ポリウレタン樹脂吸着量(ＵＲ)：０.１〜４.０ｍｇ／ｍ2、好ましくは０.５〜３.０ｍｇ／ｍ2、さらに好ましくは１.０〜３.０ｍｇ／ｍ2。ポリウレタン樹脂吸着量(ＵＲ)が多いほど樹脂との接着性が良くなり、塗膜強度も向上する。
塩化ビニル樹脂吸着量(ＭＲ)：０.１〜４.０ｍｇ／ｍ2、好ましくは１.０〜４.０ｍｇ／ｍ2、さらに好ましくは２.０〜４.０ｍｇ／ｍ2。塩化ビニル樹脂吸着量(ＭＲ)についても、ＵＲと同様の理由から、塗膜強度の向上のために多いほど望ましい。
【００３１】
本発明に係る鉄の化合物を主成分とする粒子の形状としては、針状、紡錘状、平針状、棒状、楕円体状などに近似した形状であればよい。
【００３２】
本発明に係る非磁性粉末は塗布型重層構造の磁気記録媒体に使用される。この場合、ベースフィルム上にこの非磁性粉末からなる非磁性層と、さらにその上に磁性粉末からなる磁性層を形成することになる。これらの層を形成する場合には、ベースフィルム上に非磁性塗料と磁性塗料を塗布した後、カレンダー処理を行って表面を平滑化する処理を行う。そのさい、表面の平滑性を表す指標として表面粗度が用いられるが、本発明に係る非磁性粉末を用いた場合のカレンダー処理をかける前における表面粗度は２００Å以下、好ましくは１５０Å以下となり得る。
【００３３】
またカレンダー処理前後の厚さの変化率は５０％以上をとり得る。そのため、カレンダー処理後における表面粗度は１００Å以下、より好ましくは７５Å以下の値になりうる。カレンダー前後の厚さの変化率が大きければ大きいほど、非磁性層の成型性が良いことになる。このため、非磁性層のカレンダー前後の厚さの変化率が大きいほどテープ表面の平滑性の向上につながる。好ましいカレンダー変化率は５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上である。
【００３４】
さらに磁気記録媒体としてのテープの走行耐久性は、鋼球摺動回数によって定量的に表すことができるが、本発明に係る非磁性粉末を用いたテープでは、後記の実施例に示したように鋼球摺動回数６００pass超、より好ましくは９００pass超、さらに好ましくは１５００pass超を示すことができる。また、鋼球摺動時の傷幅は、走行耐久性の高いものであれば傷幅は小さいものとなるが、本発明に係る非磁性粉末を用いたテープではその傷幅は１９０μｍ以下、好ましくは１７０μｍ以下、さらに好ましくは１５０μｍ以下となり得る。
【００３５】
重層構造の磁気記録媒体において、本発明に係る酸化鉄粉末の非磁性層を形成させるさいに、その上に形成する磁性層に用いる磁性粉末、塗料組成物、ベースフィルムについては次のものを例示できる。
【００３６】
磁性層を構成する磁性粉末としては、Ｆｅに対する原子％（at％）でＣｏ:５〜５０at％、Ａｌ: ０.１〜５０at％、希土類元素(Ｙを含む): ０.１〜３０at％であり、周期律表１ａ族元素(Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ等): ０.０５wt％以下、周期律表２ａ族元素(Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ等):０.３wt％以下を含有し、残部の大部分が鉄である強磁性粉末であって平均長軸長１０〜２００ｎｍ、比表面積がBET法による測定時で３０〜１５０ｍ2／ｇ、Ｘ線結晶粒径(Dx)が５０〜２００Åの条件を満たし、且つバルク体の磁気特性として、保磁力(Hc)が７９.６〜２３８.９ｋＡ／ｍ(１０００〜３０００(Oe))、飽和磁化量 (σs)が１０〜２００Ａ・ｍ2／ｋｇの特性を有し、かつ形状が先に示した形状を有する磁気粉末が例示できる。
【００３７】
重層構造の磁気記録媒体を形成させるベースフィルムとしては、ポリエチレンフタレート、ポリエチレン２-６-ナフタレート等のポリエステル類、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロースダイアセテートなどのセルロース誘導体、ポリアミド、ポリカーボネートなどをはじめとしたプラスチック類があげられる。
【００３８】
磁性層を形成する磁性塗料成分としては、金属磁性粉末(特性値：Co/Fe=０.２４(at％比)、保磁力Hc=１８７.５ｋＡ／ｍ、平均長軸長４５ｎｍ、結晶子サイズD110=１４０Å、σs=１２０Ａ・ｍ2／ｋｇ、Δσs=６％)１００重量部、カーボンブラック５重量部、アルミナ３重量部、塩化ビニル樹脂(日本ゼオン株式会社製ＭＲ-１１０)１５重量部、ポリウレタン樹脂(東洋紡株式会社製ポリウレタン樹脂ＵＲ８２００)１５重量部、ステアリン酸１重量部、アセチルアセトン１重量部、メチルエチルケトン１９０重量部、シクロヘキサノン８０重量部、トルエン１１０重量部からなる組成の磁性塗料を例示することができる。
【００３９】
また、非磁性層を形成する非磁性塗料成分としては、本発明に係る非磁性粉末８５重量部、カーボンブラック２０重量部、アルミナ３重量部、塩化ビニル樹脂(ＭＲ１１０)１５重量部、ポリウレタン樹脂(ＵＲ８２００)１５重量部、メチルエチルケトン１９０重量部、シクロヘキサン８０重量部、トルエン１１０重量部からなる組成の非磁性塗料を例示することができる。
【００４０】
磁性層、非磁性層のいずれの塗料作成時においても、該組成物をニーダー及びサンドグラインダーを用いて混練・分散させて磁性、非磁性の塗料を作成する。これらのベースフィルムへの塗布は、いわゆるウエット・オン・ウエット方式、ドライ・オン・ウエットのいずれの場合でも行うことが出来る。
【００４１】
実施例を後述するが、実施例中の各測定値を得た測定法について予め説明する。
〔長軸長・短軸長・軸比〕
１７４０００倍に拡大した電子顕微鏡写真を用いて、その中から無作為に５００個の粒子の長軸、短軸、軸比について測定した。ただし粒子の測定は粒子の重なりにより粒子の境界がはっきりしないものに関しては測定対象には加えず、単分散している粒子に関して測定を行っている。長軸長の測定は粒子の長手方向で最も長いところの距離とし、短軸長の測定は粒子の幅方向で最も長いところの距離として算出した。
【００４２】
〔比表面積〕
１.水銀圧入法による細孔分布および比表面積の算出
Micromeritics社製オートポアIII9420を使用し、細孔半径範囲が０.００１８〜０.１μｍの細孔分布を測定した。また、縦軸として累積細孔容積を示し、横軸に細孔半径を示したグラフによって、累積細孔容積と細孔半径の相関を算出した。また、本測定装置による測定により、粒子における細孔半径、水銀換算の表面積値を算出した。
２.BET法による比表面積の算出
湯浅イオニクス株式会社製の４ソープＵＳを使用してＢＥＴ法にて比表面積を算出した。
【００４３】
〔粉体ｐＨ〕
JIS-K-5101の煮沸法に準拠した方法で実施した。すなわち、試料５ｇを硬質三角フラスコに純水１００ｍＬを加えて約５分間加熱して煮沸し、さらに５分間煮沸する。このときの減量分をあらかじめ煮沸により炭酸ガスを除去した純水を添加し、値を正確に調製する。その後三角フラスコに栓をして室温まで冷却し、水性懸濁液のｐＨをJIS-Z-8802に従って測定した。
【００４４】
〔テープ化とテープ特性〕
磁気記録媒体用の下層テープの作製：試料の酸化鉄粉末１００重量部、塩化ビニル系樹脂(ＭＲ１１０)１０重量部、ポリウレタン樹脂 (ＵＲ８２００)１０重量部、メチルエチルケトン １６５重量部、シクロヘキサノン６５重量部、トルエン１６５重量部、ステアリン酸１重量部、アセチルアセトン１重量部を配合し、これを遠心ボールミルで１時間分散させて得た塗料をポリエチレンフタレートからなるベースフィルム上にアプリケーターを用いて厚みが約３μｍとなるよう塗布して、非磁性の下層テープを得る。
【００４５】
塗料粘度：株式会社東機産業製の粘度計(R-110型) を用いて分散塗料の粘度について測定する。
表面平滑性（表面粗度）：株式会社小坂研究所製の３次元微細形状測定機（ET-30HK ）を用いてテープ表面のＲａ（粗度）を測定する。
表面平滑性（光沢度）：下層テープをグロスメーターで角度６０度にて測定する。
【００４６】
塗膜強度（鋼球摺動）：テープの塗布面が上になるようにガラス板に貼り付け、水平な場所にガラス板を置き、テープの塗布面に直径５ｍｍのステンレス鋼球をのせ、鉛直方向に５ｇの荷重がかかるようにする。この状態からガラス板を水平に定速２３２０ｍｍ/minにて片道２０ｍｍで３００回の往復運動をさせる。この操作の後に、ステンレス鋼球によりテープ表面に残された傷を光学顕微鏡で観察し傷幅を測定し、さらに塗膜が剥がれ落ちるまでの摺動回数を測定しこれを摺動回数（pass回数）とした。
走行耐久性（鋼球摺動) ：前記の鋼球摺動において、塗膜が剥がれ落ちるまでの摺動回数（pass回数）を測定する。
【００４７】
電磁変換特性：測定は、記録ヘッドをドラムテスターに取り付け、デジタル信号を記録波長０.３５μmで記録した。その際には記録ヘッドとしてはＭＲヘッドを使用し、再生信号を測定し比較例２の出力値を０dB として、その相対値で示している。
ヘッド汚れ：上記の鋼球摺動操作の後にステンレス鋼球に付着した汚れを目視にて、◎ほとんど汚れなし、○若干汚れはあるが問題ないレベル、△汚れが生じ問題が生じるレベル、×極めてひどい汚れが付着したレベル、の四段階で評価した。
【００４８】
表面状態評価：カレンダー処理を施した後のテープをFE-SEMにて１０００００倍にて観察し、視野中における凹凸の状況を目視にて比較し、◎ほとんど突起はなし（視野全体の１％未満）、○若干突起を有する（視野全体の５％以下）、×視野全体の５％を超えて突起が確認されヘッド走行性に問題がある程度の突起をもつもの、として三段階で評価した。
【００４９】
粒子分散性評価：試料の酸化鉄粉末１００重量部、塩化ビニル系樹脂(ＭＲ１１０) １０重量部、ポリウレタン樹脂 (ＵＲ８２００)１０重量部、メチルエチルケトン１６５重量部、シクロヘキサノン６５重量部、トルエン１６５重量部、ステアリン酸１重量部、アセチルアセトン１重量部からなる材料を配合し、これを遠心ボールミルで１時間分散させることで得た塗料をＴＥＭ試料用メッシュ上に滴下し、これを液体窒素を用いて凍結させ、カーボン蒸着させた後にレプリカ抽出しＴＥＭ観察を行う、いわゆるFreeze Replica法を用いて溶媒中における分散状態を観察し、凝集状態を評価した。この（ＦＲ）評価は次の三段階とした。○印：粒子が単独で存在し極めて分散性がよい。△印：視野中に５％以下の凝集状態があるが分散性としてはまずまずのレベル、×印：視野中に５％を超える凝集状態が確認され分散性に劣る。そのさい、視野による偏りを出来るだけ少なくするため、撮影は全く異なる箇所を抽出した。
【実施例】
【００５０】
以下に本発明の実施例を記載するが、本発明の技術的範囲はこの記載に限定されるものではない。
【００５１】
〔実施例１〕
炭酸鉄を経由して生成させたオキシ水酸化鉄（長軸長１３２ｎｍ、BET法による比表面積８７.０ｍ2／ｇ） のスラリー４Ｌ(粒子濃度:２０ｇ／Ｌ)に対して、０.０２wt％に調製したオルトリン酸を８Ｌ添加してりんの被着を行った。水洗後３００℃でカールフィッシャー法による測定値で水分が０.５wt％になるまで乾燥させてりん被着の鉄の化合物を主成分とした粒子を得た。
【００５２】
この鉄の化合物を主成分とする粒子を通気可能なバケット内に導入し、これを貫通型焼成炉内にセットし、窒素ガス中で昇温速度６０℃/minにて５９０℃まで昇温したところで、窒素を流し続けたまま水蒸気を全体のガス割合に対して５vol％の濃度に調整して添加し、その温度に２０分間保持した。
【００５３】
その後、継続して水蒸気を同一濃度で添加しながら窒素を空気に切り替え、同じく炉内温度５９０℃にて、さらに２０分間焼成したあと、常温まで冷却してα−酸化鉄 (ヘマタイト) を得た。得られた粉体の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。また、図１に本実施例で得られた粉体の細孔半径と細孔容積の相関を、図２に細孔半径と累積細孔割合の相関を示した。
【００５４】
〔実施例２〕
実施例１と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、酸化アルミニウム２.０４ｇを希硫酸１００ｍｌに溶解した溶液（Ａｌとして１.３５wt％に相当）を添加し、５０℃まで上昇した後に２０分間その温度で維持し、ついで、水酸化ナトリウムを添加してｐＨを８.５に調整してから、ろ過、水洗、乾燥(１３０℃) を経て、Ａｌ被覆の鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。
【００５５】
得られた鉄の化合物を主成分とする粒子を再び純水中に分散させ、そのスラリー４Ｌ（粒子濃度:２０ｇ／Ｌ）に対して、０.０２wt％に調製したオルトリン酸８Ｌを添加してりんの被着を行った。水洗後３００℃でカールフィッシャー法による測定値で水分が０.５wt％になるまで乾燥させてＡｌ／りん被着の鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。
【００５６】
このＡｌ／りん被着の鉄の化合物を主成分とする粒子を通気可能なバケット内に導入し、これを貫通型焼成炉内にセットし、窒素ガス中で昇温速度６０℃/minにて５９０℃まで昇温したところで、窒素を流し続けたまま水蒸気を全体のガス割合に対して５vol％の濃度に調整して添加し、その温度に２０分間保持した。
【００５７】
その後、継続して水蒸気を同一濃度で添加しながら窒素を空気に切り替え、同じく炉内温度５９０℃にてさらに２０分間焼成したあと、常温まで冷却してα−酸化鉄 (ヘマタイト) を得た。得られた粉体の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００５８】
〔実施例３〕
実施例１と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用したが、SiO2として３６.５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液８５.８１ｇ（Siとして１.８３wt％に相当）を添加し、６０℃まで上昇した後に１％の酢酸を添加して、液性を弱酸性に調整した。そのあと２０分間その温度に維持した、そのあとろ過、水洗、乾燥(１３０℃) を経て、珪素被覆の鉄の化合物を主成分とする粉末を得た。
【００５９】
得られたオキシ水酸化鉄を再び純水中に分散させ、そのスラリー４Ｌ（粒子濃度:２０ｇ／Ｌ）に対して、０.０２wt％に調製したオルトリン酸８Ｌを添加してりんの被着を行った。水洗後３００℃でカールフィッシャー法による測定値で水分が０.５wt％になるまで乾燥させて珪素／りん被着の鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。
【００６０】
このオキシ水酸化鉄を通気可能なバケット内に導入し、これを貫通型焼成炉内にセットし、窒素ガス中で昇温速度６０℃／minにて５９０℃まで昇温したところで、窒素を流し続けたまま水蒸気を全体のガス割合に対して５vol％の濃度に調整して添加し、その温度に２０分間保持した。
【００６１】
その後、継続して水蒸気を同一濃度で添加しながら窒素を空気に切り替え、同じく炉内温度５９０℃にさらに２０分間焼成したあと、常温まで冷却してα−酸化鉄 (ヘマタイト) を得た。得られた粉体の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００６２】
〔実施例４〕
実施例1と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、SiO2として３６.５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液８５.８１ｇ（Siとして１.８３wt％に相当）を添加し、６０℃まで上昇した後に１％の酢酸を添加して、液性を弱酸性に調整した。その後、２０分間その温度で維持、ろ過、水洗、乾燥(１３０℃) を経て、珪素被覆のオキシ水酸化鉄を得た。
【００６３】
得られたオキシ水酸化鉄を再び純水中に分散させ、そのスラリー４Ｌ（粒子濃度:２０ｇ／Ｌ）に対し、酸化アルミニウム２.０４ｇを希硫酸１００mＬに溶解した溶液（Ａｌとして１.３５wt％に相当）を添加し、５０℃まで上昇した後に水酸化ナトリウムを添加して、ｐＨを８.５に調整してから、その温度に２０分間維持し、ろ過、水洗、乾燥(１３０℃) を経て、珪素及びＡｌ被覆の鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。
【００６４】
得られた鉄の化合物を主成分とする粒子を再度純水中に分散させ、そのスラリー４Ｌ（粒子濃度:２０ｇ／Ｌ）に対して、０.０２wt％に調製したオルトリン酸８Ｌを添加してりんの被着を行った。水洗後３００℃でカールフィッシャー法による測定値で水分が０.５wt％になるまで乾燥させて珪素／Ａｌ／りん被着の鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。
【００６５】
この鉄の化合物を主成分とする粒子を通気可能なバケット内に導入し、これを貫通型焼成炉内にセットし、窒素ガス中で昇温速度６０℃／minにて５９０℃まで昇温したところで、窒素を流し続けたまま水蒸気を全体のガス割合に対して５vol％の濃度に調整して添加し、その温度に２０分間保持した。
【００６６】
その後、継続して水蒸気を同一濃度で添加しながら窒素を空気に切り替え、同じく炉内温度５９０℃にさらに２０分間焼成したあと、常温まで冷却してα−酸化鉄 (ヘマタイト) を得た。得られた粉体の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００６７】
〔実施例５〕
鉄の化合物を主成分とする粒子の窒素ガス中で昇温速度を５０℃／minとした以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄 (ヘマタイト)の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００６８】
〔実施例６〕
鉄の化合物を主成分とする粒子の窒素ガス中で昇温速度を８０℃／minとした以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄 (ヘマタイト)の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００６９】
〔実施例７〕
炭酸鉄を経由して生成させたオキシ水酸化鉄の組成にＹを１.０２wt％被着により添加し、該粒子を含むスラリー４Ｌ(粒子濃度:２０ｇ／Ｌ)に対して、０.０１wt％に調製したオルトリン酸を８Ｌ添加してりんの被着を行った以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄 (ヘマタイト)の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７０】
〔実施例８〕
炭酸鉄を経由して生成させたオキシ水酸化鉄の組成にＹを０.７３wt％被着により添加した以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄 (ヘマタイト)の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７１】
〔実施例９〕
炭酸鉄を経由して生成させたオキシ水酸化鉄の組成にＹを１.０２wt％被着により添加し、スラリー４Ｌ(粒子濃度:２０ｇ／Ｌ)に対して、SiO2として３６.５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液９２.８４ｇ（Siとして１.９８wt％に相当）を添加し、実施例３と同様の被着処理を施したが、リン酸での処理を行わなかった。その操作以外は、実施例３を繰り返し、鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。得られたα−酸化鉄 (ヘマタイト)の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７２】
〔比較例１〕
りんの被着を行わなかった以外は実施例１を繰り返した。得られたヘマタイトは焼結が進んでしまい、その結果、分散性の著しく劣るものであった。
【００７３】
〔比較例２〕
鉄化合物のを主成分とする粒子の酸化に際し、昇温中の雰囲気を窒素とし、その後も窒素雰囲気とし、かつ、水の添加をなくした以外は同様にして、実施例１を繰り返した。得られた粒子を使用したときにおける諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７４】
［比較例３］
鉄の化合物を主成分とする粒子の酸化に際し、雰囲気を窒素とした以外は同様にして、実施例１を繰り返した。得られた粒子を使用したときにおける諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。ただし、水蒸気の添加は、実施例１と同様のタイミングで実施している。すなわち、処理時間・温度等に関しては、実施例１と同じ条件で実施したときにおける諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
また、図１に本比較例３で得られた粉体の細孔半径と細孔容積の相関を、図２に細孔半径と累積細孔割合の相関を併記した。
【００７５】
［比較例４］
鉄の化合物を主成分とする粒子の酸化に際し、水蒸気の導入を行わなかった以外は同様にして、実施例１を実施した。得られた粒子を使用したときにおける諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７６】
〔比較例５〕
鉄の化合物を主成分とする粒子の窒素ガス中での昇温速度を１０℃／minとした以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄(ヘマタイト) の諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７７】
〔比較例６〕
実施例２と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、アルミニウムの被着処理を行った後のリン酸での処理を行わなかった以外は実施例２を繰り返した。得られたα−酸化鉄(ヘマタイト) の諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７８】
〔比較例７〕
実施例３と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、ケイ素の被着処理を行った後のリン酸での処理を行わなかった以外は実施例３を繰り返した。得られたα−酸化鉄(ヘマタイト) の諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００７９】
〔比較例８〕
実施例１と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、０.０２wt％に調製したオルトリン酸を３００ｍＬ添加してリンの被着を行った以外は実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄(ヘマタイト) の諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００８０】
〔比較例９〕
鉄の化合物を主成分とする粒子の窒素ガス中での昇温速度を４０℃／minとした以外は、実施例１を繰り返した。得られたα−酸化鉄(ヘマタイト) の諸特性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【００８１】
【表１】
2006059503.tif 000003
【００８２】
表１および図１〜２の結果から、細孔半径０.００１８〜０.１μｍの範囲のうち０.０１〜０.０５μｍの範囲内に細孔容積の最大値 (細孔の最も集中している大きさ) を有するヘマタイトは分散性に優れテープ特性も良好となるが、比較例２のように最大値が０.０１μｍ未満のところにあると分散性が悪くなり、テープ特性も悪くなることがわかる。また細孔半径０.００１８〜０.０１μｍの累積細孔容積が細孔半径０.００１８〜０.１μｍの累積細孔容積に占める割合が３０％以下である実施例１〜９のヘマタイトは分散性が良好でテープ特性も良好となるが、３０％を超える比較例１〜４では分散性が悪くなっている。
【００８３】
さらに図２に見られるように、細孔径０.００１８〜０.１μｍの範囲における細孔容積分布の累積値を１００％としたときの０.００１８〜０.０１μmの細孔容積分布の累積値が３０％以下である実施例１のものは、３０％を超える比較例３のものに比べて分散性が良好でテープ特性も良好である。また、Ｐを含有しない比較例１のものでは焼結したヘマタイトとなり、分散性が悪くて使用に適さないのに対し、Ｐをその組成の中に０.１〜５wt％含有する実施例１〜８のものは焼結が防止されている。
【００８４】
実施例１と比較例５により、昇温速度による相違が分かる。ゆっくり昇温したものについては、BET値が比較対象の実施例１よりも低くなる。また、細孔半径が大きい値を示し、そのことに由来して分散性を表す表面の光沢などの値が悪くなっていることがわかる。
【００８５】
実施例１と比較例３の比較により、雰囲気の交換効果がわかる。焼成時において雰囲気を大気にすることによってBET値を低減することが可能になっており、媒体化した際の特性値に関しても改善効果があることが分かる。結果として、大気中への水蒸気の添加によって表面の細孔が適当な大きさに調整できていることが分かる。
【００８６】
比較例４と実施例１の比較により、昇温後に水添加をするか否かの比較が出来る。これについても傾向はほぼ同じ傾向をとり、粒子のポアが小さいものになってしまい、塗料化した際の粘度や、媒体化した際の表面平滑性に悪影響を及ぼしていることが分かる。
【００８７】
比較例２と比較例３の比較により、単純に焼成時における水分の影響が分かる。水分が焼成時に存在することによって、小さいポアの存在が減少し、塗料化した際の粘度が減少し媒体化した際の表面平滑性が改善傾向にあることがわかる。
【００８８】
比較例１と比較例８の比較により、粒子におけるＰ量が特性に及ぼす影響が分かる。リンが少なすぎる場合は、全くない比較例１よりは特性が改善するが、まだ不十分であり媒体化した際にも著しく特性が劣るものになっている。
【００８９】
実施例９によれば、Ｐが存在しなくても適宜条件を変更することによって、Ｐのあるものに比較すれば摩擦が若干高い値を示すが、相対的に見た特性としては改善傾向にあることがわかる。従ってＰが特性には大きく影響を及ぼすが、必須の構成元素であるとは言えず、製造条件により改善することが可能であることが分かる。
以上の比較により、ガス及び水蒸気の導入時期、ならびに焼成実施時における昇温速度の調整といった効果は複合的に作用し、全ての要件に関して必ずしも満たしておかなければならないことはないが、全ての要件を満たすことによってさらに好ましい粒子を得ることができることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
家庭用ビデオテープおよびデータストレージ用などの塗布型の重層磁気記録媒体の非磁性粉末に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】実施例１に係る非磁性粉末の細孔半径と細孔容積の相関を比較例３のそれと対比して示したグラフである。
【図２】実施例１に係る非磁性粉末の細孔半径と累積細孔容積割合の相関を比較例３のそれと対比して示したグラフである。
【図１】
2006059503.tif 000004
【図２】
2006059503.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成17年8月31日(2005.8.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３８】
磁性層を形成する磁性塗料成分としては、金属磁性粉末（特性値：Co/Fe ＝２４ at.％、保磁力Hc＝１８７．５ｋＡ／ｍ、平均長軸長４５ｎｍ、結晶子サイズＤ110＝１４０Å、σs ＝１２０Ａ・ｍ2／ｋｇ、Δσs ＝６％）１００重量部、カーボンブラック５重量部、アルミナ３重量部、塩化ビニル樹脂（日本ゼオン株式会社製ＭＲ−１１０）１５重量部、ポリウレタン樹脂（東洋紡株式会社製ポリウレタン樹脂ＵＲ８２００）１５重量部、ステアリン酸１重量部、アセチルアセトン1 重量部、メチルエチルケトン１９０重量部、シクロヘキサノン８０重量部、トルエン１１０重量部からなる組成の磁性塗料を例示することができる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５８】
〔実施例３〕
実施例１と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用したが、SiO2として３６．５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液８．５８１ｇ（Siとして１．８３wt％に相当）を添加し、６０℃まで上昇した後に１％の酢酸を添加して、液性を弱酸性に調整した。そのあと２０分間その温度に維持した。そのあとろ過、水洗、乾燥（１３０℃）を経て、珪素被覆の鉄の化合物を主成分とする粉末を得た。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６２】
〔実施例４〕
実施例１と同じオキシ水酸化鉄のスラリーを使用し、SiO2として３６．５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液８．５８１ｇ（Siとして１．８３wt％に相当）を添加し、６０℃まで上昇した後に１％の酢酸を添加して、液性を弱酸性に調整した。その後、２０分間その温度で維持、ろ過、水洗、乾燥（１３０℃）を経て、珪素被覆のオキシ水酸化鉄を得た。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７１】
〔実施例９〕
炭酸鉄を経由して生成させたオキシ水酸化鉄の組成にＹを１．０２wt％被着により添加し、スラリー４Ｌ（粒子濃度：２０ｇ／Ｌ）に対して、SiO2として３６．５wt％含有する一級珪酸ナトリウム水溶液９．２８４ｇ（Siとして１．９８wt％に相当）を添加し、実施例３と同様の被着処理を施したが、リン酸での処理は行わなかった。その操作以外は、実施例３を繰り返し、鉄の化合物を主成分とする粒子を得た。得られたα−酸化鉄（ヘマタイト）の諸物性とこれを用いたテープの特性を表１に示した。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８４】
実施例１と比較例５により、昇温速度による相違が分かる。ゆっくり昇温したものについては、細孔半径が大きい値を示し、そのことに由来して分散性を表す表面の光沢などの値が悪くなっていることがわかる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８５】
実施例１と比較例３の比較により、雰囲気の交換効果がわかる。焼成時において雰囲気を大気にすることによって、媒体化した際の特性値に関しても改善効果があることが分かる。結果として、大気中への水蒸気の添加によって表面の細孔が適当な大きさに調整できていることが分かる。