(57)【要約】【課題】  切削加工中に工具が振動せず、刃具欠損を防止でき、切削加工の制御が容易であり、加工能率や加工精度を向上させることができる切削加工方法を提供する。【解決手段】  第１の工具１０を用いて凹溝部２の概略形状２０を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部２１に対して第２の工具１１を軸方向に進行させて切削したあと後退させ、工具１１を径方向に所定量Ｄ１だけ移動させ、第２の工具を再度、軸方向に進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して溝部２２を形成し加工残部を切削除去する第２の加工工程と、第２の加工工程の加工残部に対して工具１１を軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、工具１１を凹溝部に沿って所定量Ｄ２だけ移動させ、工具１１を再度軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して加工残部を切削除去する第３の加工工程とを備える。【選択図】  図２
2006043858.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第２の加工工程とを備える切削加工方法であって、
前記第２の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削したあと後退させ、該工具を径方向に所定量だけ移動させ、前記工具を再度軸方向に進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴とする切削加工方法。
【請求項２】
凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第３の加工工程とを備える切削加工方法であって、
前記第３の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を、軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、該工具を径方向に所定量だけ移動させ、前記工具を再度、軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴とする切削加工方法。
【請求項３】
凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第２、第３の加工工程とを備える切削加工方法であって、
前記第２の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削したあと後退させ、該工具を凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動させ、前記工具を再度軸方向に進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、
前記第３の加工工程は、第２の加工工程の加工残部に対して工具を、軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、該工具を凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動させ、前記工具を再度、軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴とする切削加工方法。
【請求項４】
前記第２の加工工程は、工具を短い軸方向ストロークで移動させて浅い突き切削加工を行ったあと、長い軸方向ストロークで移動させて深い突き切削加工を行うことを特徴とする請求項１または３に記載の切削加工方法。
【請求項５】
前記第２の加工工程のあと、第２の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、該工具を径方向に前記第２の加工工程の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、前記工具を再度軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、所定の表面に仕上るべく残隅加工を行う第４の加工工程を備えることを特徴とする請求項１または４に記載の切削加工方法。
【請求項６】
前記第３の加工工程のあと、第３の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、該工具を径方向に前記第３の加工工程の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、前記工具を再度軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、所定の表面に仕上るべく残隅加工を行う第４の加工工程を備えることを特徴とする請求項２，３，４のいずれかに記載の切削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型等の切削加工方法に係り、特に、工具を軸方向に移動して切削する突き動作を主体とし、切削加工に要する時間を短縮して加工能率を向上でき、高精度な隅取り加工が可能な切削加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型等で使用する金属製の素材に傾斜面を有する段差部５０を形成するとき、図１０ａに示すように、先ず大径のエンドミル等の工具５１を用いて、傾斜面５２に沿って切削加工を行い、切削面の側部と底部との接合部分のアール部分の加工残部（隅肉）５３を切削する必要があるときには、図１０ｂのように小径のエンドミル等の工具５４を用いて隅肉部分を除去している。この切削加工の場合、工具５１，５４を軸方向と直交する径方向に段差部５０に沿わせて移動して切削しており、等高加工やモード加工等の横走り加工が主体であった。
【０００３】
また、図１０ｃに示すように、金属製の素材に両側傾斜面で構成されたＶ溝等の凹部５５を形成するとき、大径のエンドミル等の工具５１を用いてＶ溝の傾斜面５６に当たるまで、あるいは傾斜面５６の僅かに上まで切削する。次いで、図１０ｄのように、下端の加工残部５７を切削除去する必要がある場合は、小径の工具５４を用いてＶ溝の底部まで切削して所望の形状としている。この切削加工の場合も、工具５１，５４を軸方向と直交する径方向、すなわち凹部５５の延出方向に沿わせて移動して切削しており、等高加工やモード加工等の横走り加工が主体であった。
【０００４】
さらに、特許文献１に記載の従来の金型の切削加工方法は、金型に対し少なくとも一方向の輪郭が曲線である型面を形成するためにフライス工具をその回転軸の方向に突き出し移動しつつ切削する突き加工を金型の一方向に順次繰返して行う金型の切削加工方法において、突き加工のストロークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削した位置にまで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削することを特徴としている。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２４３８２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、前記した図１０に示す切削加工方法は、目標の仕上げ形状の凹部のアールが小径のため、切削に用いる工具は小径で工具長が長くなってしまう。また、工具は小径で工具長が長いため、従来のように、工具を水平方向に移動させる横走り加工を主体とした加工方法では、工具の剛性が不足することにより加工中に工具が撓み、そのため送り速度を上げることができず加工能率や加工精度が低下する。さらに、工具の撓みにより加工中に振動が発生し、刃具欠損が発生する。
【０００７】
また、前記特許文献１に記載の切削加工方法は、突き加工のストロークエンドにてフライス工具を、先の突き加工で切削した位置まで型面の輪郭に沿って斜め下方に移動して切削するため制御が煩雑となり、プログラム制御の場合、プログラムの作成に時間を要する問題点があった。また、パート逃がし部やパーティング面を形成するフライス工具の突き出し方向と、型面、穴部分や縁部を形成するボールエンドミルやフラットエンドミルの突き出し方向が異なっており、切削加工が煩雑となるという問題点があった。
【０００８】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、切削加工中に工具に作用する加工反力の主成分が工具軸方向となるため、換言すると工具の径方向に作用する加工反力を小さくできるため工具が振動せず、刃具欠損を防止できる切削加工方法を提供することにある。また、切削加工の制御が容易であり、加工能率や加工精度を向上させることができる切削加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成すべく、本発明に係る切削加工方法の第１の態様は、凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第２の加工工程とを備える切削加工方法であって、第２の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削したあと後退させ、この工具を径方向に所定量だけ移動させ、この工具を再度軸方向に進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴とする。工具を軸方向に移動させ、すなわち突き動作により切削してから工具を径方向に移動して突き動作を繰返し、溝状の切削加工を行い、第１の加工工程の加工残部を除去する。
【００１０】
前記のごとく構成された本発明の切削加工方法は、フライスやエンドミル等の工具を用いて、凹部あるいは段差部の概略形状を形成する第１の加工を行い、第１の加工で残された加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削し、この工具を後退させてフリーの状態として凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動する。そして、移動した場所で工具を再度、軸方向に進行させて切削したあと後退させ、この動作を繰返すことで凹部または段差部の延出方向に沿って溝部を形成する。このように、第２の加工工程で、工具は軸方向の移動、すなわち突き動作で切削するため、加工時に工具に軸方向と直交する径方向の反力が発生せず、工具の振動を抑えて加工能率を高めることができると共に、加工精度を高めることができる。また、制御が容易で切削加工が容易に行える。
【００１１】
本発明に係る切削加工方法の第２の態様は、凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第３の加工工程とを備える切削加工方法であって、第３の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を、軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、この工具を径方向に所定量だけ移動させ、この工具を再度、軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴としている。第３の加工工程では、第１の加工工程の加工残部に対し、工具を凹部または段差部の面に沿わせて軸方向を主に移動させ、斜め突き動作させて切削加工している。
【００１２】
このように構成された切削加工方法によれば、工具を用いて、凹部あるいは段差部の概略形状を形成する第１の加工を行い、第１の加工で残された加工残部に対して工具を凹部または段差部の面に沿わせて軸方向を主として進行させて切削し、この工具を後退させてフリーの状態として凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動する。そして、移動した場所で工具を再度凹部または段差部の面に沿わせて軸方向を主として進行させて切削したあと後退させ、この動作を繰返すことで凹部または段差部に沿って壁部を形成する。このように、第３の加工工程で、工具は凹部または段差部の面に沿わせて、すなわち軸方向を主とした工具の移動による斜め突き動作によって切削して壁加工するため、加工時に工具に大きな反力が作用せず、工具の振動を抑えて加工能率を高めることができると共に、加工精度を高めることができる。また、制御が容易で切削加工が容易に行える。
【００１３】
本発明に係る切削加工方法の第３の態様は、凹部または段差部の概略形状を切削加工する第１の加工工程と、第１の加工工程の加工残部を切削除去する第２、第３の加工工程を備える切削加工方法であって、第２の加工工程は、第１の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削したあと後退させ、この工具を凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動させ、この工具を再度軸方向に進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、第３の加工工程は、第２の加工工程の加工残部に対して工具を、軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、この工具を凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動させ、この工具を再度、軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去することを特徴としている。
【００１４】
前記のごとく構成された本発明の切削加工方法は、工具を用いて、凹部あるいは段差部の概略形状を形成する第１の切削加工を行い、第１の切削加工で残された加工残部に対して工具を軸方向に進行させて切削し、この工具を後退させてフリーの状態として凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動する。そして移動した場所でこの工具を再度軸方向に進行させて切削したあと後退させ、この動作を繰返すことで凹部または段差部に沿って溝部を形成する。このあと、第２の加工工程の加工残部に対して工具を凹部または段差部の面に沿わせて軸方向を主として進行させて切削したあと後退させてフリーの状態とし、凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に所定量だけ移動する。そして移動した場所でこの工具を再度、凹部または段差部の面に沿わせて軸方向を主として進行させて切削したあと後退させ、この動作を繰返すことで凹部または段差部に沿って壁部を形成する。このように、第２の加工工程で工具は軸方向の移動で溝部を切削加工し、第３の加工工程で工具は軸方向を主体とする移動で壁部を切削加工するため工具に加工時の反力が大きく作用せず、工具の振動を抑えて加工能率を高めることができると共に、加工精度を高めることができる。なお、本発明の切削加工方法では、工具に作用する加工反力の絶対値（ＸＹＺ３軸方向の合成値）を小さくするものではない。
【００１５】
本発明に係る切削加工方法の好ましい具体的な態様としては、前記第２の加工工程は、工具を短い軸方向ストロークで移動させて浅い突き切削加工を行ったあと、長い軸方向ストロークで移動させて深い突き切削加工を行うことを特徴としている。軸方向ストロークを複数段で徐々に増やして多段階切削を行ってもよい。このように構成すると、凹部または段差部が深くても、第２の加工工程で凹部や溝部を精度良く形成することができる。また、工具の径が小さくても折損を防止できる。
【００１６】
また、本発明に係る切削加工方法の他の態様としては、前記した第１の態様において、前記第２の加工工程のあと、第２の加工工程の加工残部に対して工具を軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、この工具を径方向に前記第２の加工工程の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、この工具を再度軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、所定の表面に仕上るべく残隅加工を行う第４の加工工程を備えることを特徴としている。この構成によれば、第４の加工工程で工具を、第２の加工工程で使用した工具の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、第２の加工工程の加工残部やカスプ部を許容範囲まで切削除去して所定の円滑な表面に仕上げている。この第４の加工工程も、凹部や段差部の面に合わせた突き動作を主体とした、斜め突き加工であり、第４の加工工程で使用される工具も切削加工時に振動が発生しにくく、加工能率の向上と加工精度の向上が達成される。
【００１７】
本発明に係る切削加工方法のさらに他の態様としては、前記した第２の態様または第３の態様において、前記第３の加工工程のあと、第３の加工工程の加工残部に対して工具を凹部または段差部の面に沿わせて、軸方向を主として進行させて切削したあと後退移動させ、この工具を凹部または段差部の延出方向に沿って径方向に前記第３の加工工程の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、この工具を再度凹部または段差部の面に沿わせて、軸方向を主として進行させて切削したあと後退させる動作を繰返して前記加工残部を切削除去し、所定の表面に仕上るべく残隅加工を行う第４の加工工程を備えることを特徴としている。この構成によれば、第４の加工工程で工具を、第３の加工工程で使用した工具の移動の所定量より小さい移動量で移動させ、第３の加工工程の加工残部やカスプ部を切削して所定の表面に仕上げられ、凹部や段差部の面に沿わせた突き動作を主体とした、斜め突き加工であるため第４の加工工程で使用される工具も切削時に振動が発生しにくく、加工能率の向上と加工精度の向上が達成される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、凹部や段差部の概略形状を形成したあと、工具を軸方向に移動して切削する突き動作で加工残部を切削除去し、工具を横方向に移動しないため、あるいは工具を軸方向を主とした方向に移動させて切削する斜め突き動作で加工残部を切削除去し、工具の横方向の移動を少なくしているため、切削時に工具に大きな加工反力が作用せず工具の振動が防止される。このため、加工精度を向上させることができ、工具の横方向の移動（ピック量）を大きくすることができ、加工能率を高めることができる。また、工具の刃部欠損が防止され、工具の耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る切削加工方法の第１の実施形態を図面に基づき詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る切削加工方法で切削加工する金属素材を示し、（ａ）は凹溝部を形成した斜視図、（ｂ）は段差部を形成した斜視図、（ｃ）は凹部を形成した斜視図、（ｄ）はその長手方向の断面図、図２は切削加工の動作を説明する平面図と断面図、図３は切削加工の動作を説明する斜視図、図４は図３ｃの切削加工の動作を詳細に説明する平面図と断面図、図５は図３ｄの切削加工の動作を詳細に説明する斜視図と断面図、図６は図３ｄの切削加工の他の動作を説明する断面図、図７は切削加工方法の動作説明のためのフローチャートである。なお、この実施形態は、本発明に係る切削加工方法の請求項３に記載する第３の態様に対応する。
【００２０】
先ず、金型等の金属素材１に凹部として凹溝部２を形成する切削加工方法について図１を参照して説明する。図１ａに示される金属素材１は、フライスやエンドミル等の工具を使用して凹溝部２が形成される。凹溝部２は両側の壁面が湾曲した傾斜面２ａ，２ｂで形成され、下端の先細部には小さなアール部２ｃが形成される形状をしており、上面からＺ軸方向に掘り込まれ、Ｘ軸方向に延出している。また、詳細には後述するが、図１ｂに示される金属素材１Ａには、段差部３が形成されている。図１ｃ、ｄに示される金属素材１Ｂには、両端部が閉じられた凹部４が形成されている。本発明の切削加工方法は、例えば金型等で使用する金属製のブロックに、前記のような凹溝部２、段差部３、凹部４を形成する加工方法である。
【００２１】
図１ａに示されるような形状の凹溝部２を形成するときには、先ず、ステップＳ１で示す第１の加工工程で、図２ａ、ｂ、図３ａに示すように、第１の大径の工具１０を用いて切削加工を行う。工具１０は例えば先端形状がボール状のボールエンドミルを使用しているが、凹溝部の底面の形状に合わせて、先端が平坦なフラットエンドミルや、コーナー面取りをしたラジアスエンドミル等を使用してもよい。
【００２２】
ボールエンドミル１０を用いた第１の加工工程Ｓ１では、例えば、ボールエンドミルを回転させながら軸方向（Ｚ方向）に進行移動させて所定の深さまで切削し、このあとボールエンドミル１０を凹溝部２の延出方向に、すなわち径方向（Ｘ方向）に所定の切削速度で移動して凹溝部２の概略形状２０に切削加工する。この凹溝部２は、底部のアール部２ｃの曲率半径が小さく、工具１０による切削加工では所望の形状の凹溝部が得られず、第１の加工工程の加工残部２１を他の工具、すなわち以下に説明する第２以降の工具を用いて切削加工を行う。この第１の加工工程Ｓ１では、大径の工具が使用できるため、切削加工時間を短縮することができる。なお、第１の加工工程では、第１のボールエンドミル１０を軸方向のみ進行させて切削し、後退させてから径方向に移動して切削してもよく、概略形状２０の切削は工具の移動方向を特定するものではない。
【００２３】
つぎに、第２の加工工程Ｓ３で第１の加工工程の加工残部２１を切削除去するが、その前に第２の加工工程の必要性をステップＳ２で判断する。具体的には、第３の加工工程Ｓ５による壁加工時に、工具の進行方向側の工具側面での切削が行われないように、第２の加工工程での溝加工後に両側に加工残りによる壁ができ、両方の壁高さＨ０が予め与えられた横走り許容高さ以上となると判断された場合には、第２の加工工程を行う。逆に、第２の加工工程での溝加工後に、片側にしか加工残りによる壁ができないと判断された場合や、両側に壁ができても、少なくとも片側の壁高さが横走り許容高さ未満となると判断された場合には第２の加工工程を行わない。この判断については、後述する段差部３の切削加工において、図８ｂ、fで詳細に説明する。
【００２４】
また、ステップＳ２では、第１の加工工程での加工残部２１が第２の加工工程Ｓ３をしないで、第３の加工工程Ｓ５でも十分加工できる範囲内にあるかを判断してもよい。例えば、凹溝部２の下端のアール部２ｃの半径が比較的大きく、加工残部２１の高さが比較的小さい場合等には第２の加工工程を省略して、第３の加工工程に直接、移行させることができる。このように、例えば設計の段階で第２の加工工程が不要と判断できると第２の加工工程を通過させ、第３の加工工程に移行するようにプログラムを作成する。なお、第２の加工工程の必要性は、加工残部２１の高さ等を目視で判断し、実施するか、しないかを決定してもよい。
【００２５】
第２の加工工程の必要性が有りの場合、ステップＳ３で示す第２の加工工程Ｓ３を行う。第２の加工工程では、図２ｃ、ｄ、図３ｂに示すように、第２の工具として小径のフラットエンドミル１１を回転させながら軸方向（Ｚ方向）に進行させ、突き動作により第１の加工工程で残した加工残部２１の切削加工を行う。フラットエンドミル１１の先端部が両側の湾曲した傾斜面２ａ，２ｂに当接する深さ、あるいはその深さより僅かに上まで、フラットエンドミルを軸方向に進行移動させて穴部２２ａの切削加工を行う。そして、フラットエンドミル１１を後退移動させて金属素材１から離してフリーの状態とし、フラットエンドミルを径方向（Ｘ方向）に、凹溝部２の延出方向に所定量（ピック量Ｄ１）だけ移動させる。このあと、移動位置で再度フラットエンドミル１１を軸方向に進行させて突き動作により加工残部２１を切削して穴部２２ｂを形成し、後退させる動作を繰返して穴部２２ａ，２２ｂ…を連続させ、凹溝部２の延出方向（Ｘ方向）に沿った溝部２２を形成する。
【００２６】
この第２の加工工程において、図２ｃに示すように凹溝部２の長手方向（Ｘ方向）の両端部は開いており、第１穴２２ａの切削を凹溝部の端部から離した状態で突き加工により行う。次いで、第１穴２２ａに隣接（図では下側）して凹溝部の端部側に第２穴２２ｂの切削を行う。そして、第１穴２２ａの反対側に隣接（図では上側）して第３穴２２ｃ、第４穴２２ｄ…以降の切削を行い、凹溝部の他側の端部までの切削を行う。このようにして、凹溝部２の中心部に凹溝部に沿った溝部２２が一側から他側まで形成される。なお、穴部２２ａ，２２ｂ…の切削の順序は、開放している端部から行ってもよいが、端部から切削すると工具にＸ方向の大きな加工反力が発生し、工具が振動したり、刃部欠損が発生して好ましくない。また、第２穴２２ｂで切削部を開放することにより、切りくずのかき込みを防止でき、工具刃先の欠損を防止できる。
【００２７】
このように、第２の加工工程では、フラットエンドミル１１を軸方向（Ｚ方向）のみに移動して形成した穴部２２ａ，２２ｂ…をＸ方向に連続させて溝部２２を形成し、溝部の両側が第２の加工工程の加工残部２３，２３となり、溝部の下方が加工残部２４となる。溝部２２は穴部を連続させて形成されているため、溝部２２は底面が平坦となり、側面（壁面）は円筒面が連続して形成され、円弧状の段差のカスプ部２５が形成される。このカスプ部の高さｈは、フラットエンドミル１１の直径や径方向の移動量（ピック量Ｄ１）により異なり、工具の直径が大きいとカスプ部２５の高さは小さくなり、穴部２２ａ，２２ｂ…のピッチ（ピック量Ｄ１）を大きく設定するとカスプ部の高さは大きくなる。
【００２８】
このように、第２の加工工程では、フラットエンドミル１１を軸方向（Ｚ方向）に進行移動させる突き動作により切削を行うため、フラットエンドミル１１には径方向（Ｘ方向、Ｙ方向）の加工反力が小さいため大きな横方向移動量（ピック量）Ｄ１で移動させることができ、加工能率を高めることができる。また、フラットエンドミル１１には径方向の加工反力が小さいため先端部に振動が発生しにくく、穴部２２ａ，２２ｂ…が連続した溝部２２の加工精度を高めることができる。
【００２９】
また、第２の加工工程において、図２ｄに示すように加工深さがあまり大きくない場合は、１回の切削加工ですむが、加工深さが大きくフラットエンドミル１１を軸方向に進行させる移動距離が大きい場合には、移動距離を分けて切削加工を複数回行うことが好ましい。すなわち、図示していないが、フラットエンドミルを短い軸方向ストロークで移動させて浅い突き切削加工を行い浅い溝をＸ方向に形成し、ついで長い軸方向ストロークで移動させて深い突き切削加工により深い溝をＸ方向に形成する。２回に分けても所望の深さに達しない場合には、さらに軸方向ストロークを長くして多段の突き切削加工を行う。このように複数段の突き切削加工を行うことにより、エンドミル等の工具が小径で深く切削する場合でも段階的に切削するため折損することが防止できる。
【００３０】
このあと、第３の加工工程Ｓ５で第２の加工工程Ｓ３の加工残部２３，２４を切削除去するが、その前に第３の加工工程の必要性をステップＳ４で判断する。具体的には、ステップＳ４では、後工程のボールエンドミル加工時に、複数回の切込みが不要なように、加工残部の厚みが予め与えられた工具許容切込み量以上であると判断されたとき、第３の加工工程を行う。また、第２の加工工程での加工残部２３，２４が第３の加工工程Ｓ５をしないで、第４の加工工程Ｓ６でも十分加工できる範囲内にあるかを判断する。例えば、凹溝部２の下端のアール部２ｃの半径が比較的大きく、加工残部２４の厚さが小さい場合等には第３の加工工程Ｓ５を省略して、第４の加工工程Ｓ６に直接、移行させることができる。この場合も、例えば設計の段階で第３の加工工程の必要性が判断できるので、予めプログラムを作成できる。また、目視により、必要性の有無を判断してもよい。
【００３１】
第３の加工工程の必要性が有りの場合、ステップＳ５で示す第３の加工工程を行う。第３の加工工程では、図２ｅ、ｆ、図３ｃで示すように、例えば第３の工具としてフラットエンドミル１１を使用し、このフラットエンドミルを軸方向（Ｚ方向）を主として進行移動させて、第２の加工工程の加工残部２３の切削を行う。軸方向を主として移動させる動作とは、フラットエンドミル１１を軸方向（Ｚ方向）に進行移動させると共に、軸方向の移動量より小さい移動量で凹溝部２の中心部に向けてＹ方向に移動させる動作であり、実際には傾斜面２ａ，２ｂや曲面に沿って移動させている。傾斜面の傾斜角度が４５度を超える場合は、Ｚ方向の移動距離よりＹ方向の移動距離が小さく、軸方向を主として工具を移動させることができる。
【００３２】
すなわち、湾曲した傾斜面２ａに沿って溝部２２の下端まで壁面２６が形成される。このように軸方向を主とした工具１１の移動により、工具は突き動作を主とした切削が行なわれるため、径方向の加工反力が小さくなり工具１１の撓み量が小さくなる。このため、フラットエンドミル１１の切削時の振動が防止され、加工精度が向上する。また、Ｘ方向に移動させるピック量Ｄ２を大きく設定することができ、加工能率を高めることができる。なお、第３の工具として、第２の工具と同じフラットエンドミル１１を使用したが、ラジアスエンドミル等の他の工具を使用してもよい。
【００３３】
１つの壁面２６が形成されるとフラットエンドミル１１を後退移動させ、フラットエンドミルを金属素材１から離してフリーの状態とする。そして、フラットエンドミル１１をＹ方向に移動させ、反対側の壁面加工を行う。すなわち、反対側の傾斜面２ｂに沿わせてフラットエンドミル１１を進入移動させ、溝部２２の下端まで壁面２７を形成する。対向する傾斜面２ａ，２ｂに壁面２６，２７を形成したあと、フラットエンドミル１１をＸ方向に沿わせて移動させ、移動した位置でフラットエンドミル１１を進入、後退させて壁面２６，２７を順次形成する。フラットエンドミル１１は軸方向（Ｚ方向）を主として移動されるため切削加工時に大きな加工反力が作用せず、Ｘ方向に大きな横方向移動量（ピック量）Ｄ２で移動させることができ、加工能率を高めることができる。
【００３４】
第３の加工工程Ｓ５では、第２の加工工程Ｓ３で形成した溝部２２を中心として両側の壁面の切削加工を行うが、一方の傾斜面２ａに沿わせて片側の加工を行ったあと、他方の傾斜面２ｂに沿わせて他の側の加工を行うことが好ましい。このように溝部２２を中心として第３の工具であるフラットエンドミル１１による切削加工を交互に行うことで、第２の加工工程で残った対向する加工残部２３のカスプ部２５の影響をほとんど受けない切削加工が可能となる。すなわち、対向するカスプ部は、片側の第３の加工工程で半分程度が切削されているため、フラットエンドミル１１を進行させて凹溝部の中央に移動する際、カスプ部の影響が少なくなるのである。
【００３５】
換言すると、図４ａに示すように、一方の傾斜面２ａ側を全て切削してから他方の傾斜面２ｂ側を切削すると、第２の加工工程で形成されたカスプ部２５の突出する位置に進入してきた工具１１が接触して干渉する。すなわち、図４ｃに示すように、溝部２２の幅が大きい部分では工具１１が進入しても反対側の壁面と接触しないが、図４ｄに示すように、幅の小さいカスプ部２５では工具１１の進入で反対側の壁面と接触して干渉する。このように工具１１が壁面と干渉すると、工具に径方向の加工反力が作用して振動し加工精度が低下すると共に、刃部折損が発生する虞があるが、図４ｂに示すように、一方の傾斜面２ａを切削したあと他方の傾斜面２ｂを切削するように交互に切削すると、工具１１とカスプ部２５との干渉が低減され、あるいは干渉を防止でき、第３の加工工程の精度が向上して凹溝部２の仕上げ状態を良好とすることができる。
【００３６】
前記した第３の加工工程のあと、所定の表面に仕上げるべく残隅加工である第４の加工工程を行う。この第４の加工工程Ｓ６では、図３ｄ、図５に示すように、第４の工具としてボールエンドミル１２を使用し、凹溝部２の傾斜面２ａ，２ｂや曲面に沿ってボールエンドミル１２を回転させながら移動させて第３の加工工程での加工残部２４や、壁面２６，２７のカスプ部の切削加工を行う。ボールエンドミル１２は軸方向を主とした移動により切削加工を行うため、工具先端の周速の低い切れ刃部分で切削でき、スラスト方向の加工反力成分を大きくとることができる。また、工具長が長い場合でも工具の撓み量を抑えて加工することができる。この結果、ボールエンドミル１２の振動が防止され、加工精度が向上する。また、工具の寿命を延ばすことができる。なお、第４の加工工程Ｓ６は、第３の加工工程Ｓ５で凹溝部２の表面が十分に円滑に仕上げられている場合には必ずしも必要としない。
【００３７】
片側の傾斜面２ａに沿ってボールエンドミル１２を進行させて切削したあとボールエンドミルを後退させ、対向する側の傾斜面２ｂに沿ってボールエンドミル１２を進行させて切削したあとボールエンドミルを後退させ、工具を金属素材１から離してフリーの状態にして凹溝部２の延出方向（Ｘ方向）に沿って工具を径方向に移動量（ピック量Ｄ３）で移動させる。このピック量Ｄ３は、第２の工具１１の移動量や、第３の工具１１の移動量と同じ量に設定してもよいが、これらの移動量より小さいことが好ましく、小さくすることにより凹溝部２の切削カスプ高さを小さくでき、仕上げの表面状態を滑らかにすることができる。
【００３８】
第４の加工工程Ｓ６では、傾斜面２ａに沿って切削したあと、対向する傾斜面２ｂを交互に切削している。そして、図５ｂ〜ｄに示すように、切削による切りくずの排出を良くするため、軸方向（Ｚ方向）に進行させる移動量を複数回に分けて移動させている。すなわち、図５ａ、ｂに示すように、先ず傾斜面２ａ、２ｂの高い位置でボールエンドミル１２を矢印２８，２９に沿って進行させて切削を行い、つぎに図５ｃに示すように傾斜面２ａ、２ｂの中程の位置でボールエンドミル１２を矢印３０，３１に沿って進行させて切削を行い、最後に図５ｄに示すように傾斜面２ａ、２ｂの低い位置でボールエンドミル１２を矢印３２，３３に沿って進行させて切削を３段階に行っている。一般にボールエンドミルによる先端突き加工は、切りくずの排出性が悪く効率良い切削ができないが、Ｚ方向に段階を分けて切削することで切削の効率をあげることができる。
【００３９】
前記した第４の加工工程Ｓ６でも、ボールエンドミル１２の移動は軸方向を主体としており、軸方向（Ｚ方向）にボールエンドミルを進行移動させる共に、凹溝部２の中心方向（Ｙ方向）に移動させている。このようにボールエンドミル１２を横方向（Ｘ方向）に移動させないため、ボールエンドミルの径方向に大きな加工反力が作用せず、ボールエンドミルの振動を防止して加工精度を向上させることができる。また、ボールエンドミル１２の振動が防止されるため、ボールエンドミルの刃部欠損が防止され耐久性を向上させることができる。
【００４０】
また、第４の加工工程において、第３の加工工程の加工残部２４を切削除去するとき図６に示すように加工するようにしてもよい。図６ａ、ｂでは、一方の傾斜面２ａに沿わせてボールエンドミル１２を徐々に進行させ、１２ａ、１２ｂ、１２ｃのように進行させて切削を行う。つぎに、他側の傾斜面２ｂに沿わせてボールエンドミル１２を徐々に進行させ、残りの加工残部を１２ｄ、１２ｅ、１２ｆのように進行させて切削する。このようにボールエンドミル１２をＺ方向に進行させると共に、Ｙ方向に移動させて加工残部２４を切削し、このあと順次Ｘ方向に切削を行うことで加工残部２４を全て切削除去して円滑な状態にして凹溝部２を完成させることができる。
【００４１】
第４の加工工程では、前記のほかに、図６ｃに示すように切削することもできる。図６ｃでは、ボールエンドミル１２は、左側の傾斜面２ａ側で１２ｇのように切削したあと、右側の傾斜面２ｂ側で１２ｈのように切削する。ついで、左側で１２ｉのように進行させ切削し、右側で１２ｊのように進行させ切削し、同様に交互に１２ｋ、１２ｌ、１２ｍ、１２ｎのように切削する。これにより、さらにスラスト方向の加工反力成分を大きくとることができる。そして、このあと前記のようにＸ方向にエンドミル１２を移動させ、凹溝部２の加工残部２４を全て除去して円滑面とする。
【００４２】
つぎに、本発明の第１の態様を示す他の実施形態を説明する。この実施形態の切削加工方法は、図７のフローチャートにおいて、ステップＳ４の第３の加工の必要性の有りの判断の際のＮ側の動作を行うものである。すなわち、この実施形態は前記した第１の実施形態に対し、第３の加工工程の無い本発明の第１の態様であることを特徴とする。そして、他の実質的に同等の構成については同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４３】
この実施形態は、第１の加工工程Ｓ１で凹部や段差部の概略形状の切削を行い、第２の加工工程Ｓ２で凹溝部２の底面に近接する溝加工を行い、第２の加工工程の加工残部が許容範囲内に入っているので、第３の加工工程を省略して第４の加工工程Ｓ６に進めるような加工を行う。すなわち、第１の加工工程Ｓ１、第２加工工程Ｓ２のあと、加工残部の高さや幅等が許容範囲であるため、ステップＳ４で第３の壁加工を行う加工工程を省略して第４の加工工程Ｓ６で加工残部であるカスプ部分等の残隅の除去加工を行う。
【００４４】
この実施形態では、第１の工具１０を用いて第１の加工工程を行ったあと、第２の工具１１を用いて第１の加工の加工残部２１を切削する第２の加工工程Ｓ２を行い、ついで第４の加工工程Ｓ６を行うが、第２の加工工程では前記の実施形態と同様に第２の工具１１を軸方向（Ｚ方向）に進行させて切削加工するため、第２の工具には径方向（Ｘ方向、Ｙ方向）の加工反力が作用しない。このため、第２の工具１１を軸方向に進入させて切削したあと後退させ、第２の工具を径方向、すなわち横方向に移動させるピック量Ｄ１を大きくすることができるため、加工能率を高めることができ、第２の工具１１に振動が発生しにくいため加工精度を向上できる。
【００４５】
また、第４の加工工程Ｓ６では第４の工具１２を軸方向（Ｚ方向）を主とする方向に進入移動し、すなわち垂直方向に対する水平方向の移動距離が小さい斜め突き加工により切削するため、第４の工具に大きな加工反力が作用しない。このため、第４の工具１２で切削したあと後退させ、第４の工具を径方向（Ｘ方向）、すなわち横方向に移動させるピック量Ｄ３を大きくすることができるため、加工能率を高めることができる。また、加工反力が小さいため切削時に工具１２の振動が防止され、加工精度を高めることができる。この実施形態では、凹部や段差部の形状により第３の加工工程を抜かして凹部や段差部を形成することができるため、第１の実施形態と比較して加工時間を大幅に短縮することができる。
【００４６】
本発明の第２の態様を示すさらに他の実施形態を説明する。この実施形態の切削加工方法は、図７のフローチャートにおいて、ステップＳ２の第２の加工の必要性の有りの判断の際のＮ側の動作を行うものである。すなわち、この実施形態は前記した第１の実施形態に対し、第２の加工工程の無い本発明の第２の態様であることを特徴とする。そして、他の実質的に同等の構成については同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４７】
この実施形態は、第１の加工工程Ｓ１で凹部や段差部の概略形状の切削を行い、第１の加工工程での加工残部が許容範囲内に入っているので、第２の加工工程Ｓ３を省略して第３の加工工程Ｓ５に進めるような加工を行う。すなわち、第１の加工工程Ｓ１のあと、加工残部２１の高さや幅等が許容範囲であるため、ステップＳ２で第２の溝加工を行う加工工程Ｓ３の必要性が無しとして第２の加工工程を省略して、ステップＳ４で第３の加工工程Ｓ５の必要性が有りとして第３の加工工程Ｓ５で凹溝部２の側面の壁加工を行う。このあと、第４の加工工程Ｓ６で加工残部であるカスプ部分等の残隅の除去加工を行う。
【００４８】
この実施形態では、第１の工具１０を用いて第１の加工工程を行ったあと、第３の工具１１を用いて第１の加工の加工残部２１を切削する第３の加工工程Ｓ４を行い、ついで第４の加工工程Ｓ６を行うが、第３の加工工程では前記の実施形態と同様に第３の工具１１を軸方向（Ｚ方向）を主とした移動方向、すなわち垂直方向に対する水平方向の移動距離が小さい斜め突き加工により切削するため、第３の工具１１に大きな加工反力が作用しない。このため、第３の工具で切削したあと後退させ、第３の工具を径方向、すなわち横方向（Ｘ方向）に移動させるピック量Ｄ２を大きくすることができるため、加工能率を高めることができる。また、第３の工具１１に加わる加工反力が小さいため切削時に工具の振動が防止され、加工精度を高めることができる。
【００４９】
また、第４の加工工程Ｓ６では第４の工具１２を軸方向（Ｚ方向）を主とする方向に進入移動し、すなわち垂直方向に対する水平方向の移動距離が小さい斜め突き加工により切削するため、第４の工具に大きな加工反力が作用しない。このため、第４の工具１２で切削したあと後退させ、第４の工具を径方向（Ｘ方向）、すなわち横方向に移動させるピック量Ｄ３を大きくすることができるため、加工能率を高めることができる。また、加工反力が小さいため切削時に工具１２の振動が防止され、加工精度を高めることができる。この実施形態では、凹部や段差部の形状により第２の加工工程を抜かして凹部や段差部を形成することができるため、第１の実施形態と比較して加工時間を大幅に短縮することができる。
【００５０】
つぎに、本発明の切削加工方法で、図１ｂに示される段差部３の切削加工を行う場合について、図１ｂおよび図８を参照して説明する。金属素材１Ａに形成される段差部３は上面３ａと、段差面３ｂと、上面３ａと段差面３ｂとを連結する傾斜面３ｃとを備えており、傾斜面３ｃと段差面３ｂとのコーナー部に、小さなアール部３ｄが形成されている。段差部を形成するときは、図８ａに示すように、第１の加工工程で金属ブロックに段差部の概略形状として円弧部３５をＸ方向に沿って切削加工する。図示していない半径の大きい第１の工具を用いて、曲率半径の大きい円弧部３５をＸ方向に沿って形成する。第１の加工工程では、直径の大きい工具を使用できるため、Ｘ方向の移動が速やかに行え、加工能率を高めることができ、短時間で切削加工できる。
【００５１】
第１の加工工程後に、図８ｂに示すように、第２の工具としてフラットエンドミル１１を使用して溝部３６をＸ方向に沿って切削加工する第２の加工工程を行う。フラットエンドミル１１を回転させて、軸方向（Ｚ方向）に進行させて切削し、後退させて金属素材１Ａから離してからＸ方向にピック量Ｄ１で移動させる動作を繰返して、穴部３６ａ、３６ｂ…を連続させて溝部３６を形成する。この実施形態では、円弧部３５の半径が大きく、溝部３６を形成しても加工残部の高さＨ１が大きいため、もう１つの溝部を形成するべく溝部３６は底面３ｂに到達しない距離まで進行させている。
【００５２】
すなわち、図８ｃに示すように、フラットエンドミル１１で溝部３６を形成したあと、溝部３６と平行に溝部３７を形成する。この溝部３７もフラットエンドミル１１を軸方向に進行させて段差面３ｂまで、溝部３６よりやや深く切削したあと後退させ、Ｘ方向に移動させる切削動作を繰返して形成される。この第２の加工工程は、溝部３６，３７を平行に切削加工するものであるが、この第２の加工工程においても、フラットエンドミル等の工具１１は軸方向に沿って進行させて切削するため、工具１１に径方向の加工反力が作用せず、Ｘ方向へ移動させるピック量Ｄ１を大きく設定することができ、加工能率を高めることができる。また、工具１１に径方向の加工反力が作用しないため工具の振動が防止され、加工精度を高めることができる。
【００５３】
このように第２の加工工程を２段階で行ったあと、図８ｄに示すように、第３の加工工程に移行する。第３の加工工程では、フラットエンドミル１１を軸方向（Ｚ方向）を主として進行移動させて、第２の加工残部の切削を行う。すなわち、第２の加工で使用したフラットエンドミル１１をそのまま第３の工具として使用し、傾斜面３ｃに沿わせて移動させると共に、段差面３ｂに沿わせて水平移動させ、壁加工および底面加工を行う。傾斜面３ｃに沿わせた移動では軸方向を主とした移動であるため、工具１１に大きい加工反力が作用せず、段差面３ｂに沿わせた移動でも加工残部の厚さが小さいため大きい加工反力が作用せず、大きなピック量Ｄ２でＸ方向に移動させて加工することができ、加工能率が向上する。前記の軸方向を主とした移動とは、Ｚ方向に大きく、Ｙ方向に小さく移動させる斜め突き加工のことをいう。また、切削加工に際して、工具１１に振動が発生しにくく、加工精度が向上する。
【００５４】
第３の加工工程のあと、図８ｅに示すように第４の加工工程を行い、第３の加工工程の加工残部を切削除去する。第４の工具としてボールエンドミル１２を使用し、第３の加工工程の加工残部であるカスプ部分等の切削を行う。ボールエンドミル１２を傾斜面３ｃに沿わせて軸方向を主として進行移動させてカスプ部分の切削除去を行い、壁面を円滑面に仕上げる。段差面３ｂは前工程でフラットエンドミル１１により平坦に仕上げられているため、ボールエンドミルによる加工は特に行わなくてもよい。この壁加工も、工具１２を軸方向を主として進行させているため工具に大きな加工反力が作用せず、Ｘ方向へ移動させるピック量Ｄ３を大きく設定でき、加工能率を高めることができる。また、工具１２に振動が発生しにくく、加工精度が向上する。
【００５５】
なお、この実施形態では、図８ｂ、ｃに示すように第２の加工工程を２段階で行い、溝部３６と溝部３７とを形成する例を示したが、第１の加工工程で形成した円弧部が図８ｆに示す円弧部３５Ａのように曲率半径が小さく、第２の加工工程でフラットエンドミル１１で切削形成した溝部３６Ａの加工残部の高さＨ２が許容範囲Ｈ内に入っている場合には、１回の溝部形成のみで第２の加工工程を終えることができる。すなわち、高さＨ２が小さいため、つぎの第３の加工工程で十分切削加工できる範囲である場合には、第２の加工工程を１段階で終了できる。
【００５６】
さらに、本発明の切削加工方法で、図１ｃに示される両端の閉じた凹部４の切削加工を行う場合について図９を参照して説明する。金属素材１Ｂに凹部４を形成するときは、図９ａ、ｂ、ｃに示す第１の加工工程で凹部の概略形状４１をＸ方向に沿って切削加工したあと、第２の加工工程を行う。第２の加工工程では、フラットエンドミル等の第２の工具を使用し、前記の実施形態と同様に工具を軸方向（Ｚ方向）に進行させて切削加工を行う。この場合、凹部４の端部から離した状態で突き加工による第１穴４２ａの切削を行う。次いで、第１穴に隣接（図では左側）して凹部の端部側に第２穴４２ｂの切削を行う。そして、第１穴の反対側に隣接（図では右側）して第３穴４２ｃ、第４穴４２ｄ…以降の切削を行い、凹部４の他側の端部までの切削を行う。
【００５７】
このようにして、凹部４の中心部に凹部に沿って形成した穴部が連続する溝部４２が一側から他側まで形成される。このように穴部を連続させて溝部４２を形成しているため、溝部の側面には隣接する円弧が接合するカスプ部４３が形成され、連続する穴部のピッチ（ピック量）が大きいほどカスプ高さが大きくなる。第２の加工工程で、溝部をさらに深く形成するときには、図９ｄに示すように、溝部４２の下方に、溝部４４をさらに形成する。この溝部４４も、工具を軸方向に進行させて溝部４の底面４５まで、あるいは底面の近くまで切削し、第１の加工工程の加工残部の除去を行う。溝部４の底部の曲率半径が小さいときには、下方の溝部４４を形成する工具の直径は小さい径のものを使用することが好ましい。第２の加工工程での溝部４２，４４の切削形成も、工具を軸方向に進行させて行うため、工具に径方向の加工反力が作用せず、Ｘ方向に移動するピック量を大きく取れるため加工能率を高めることができる。また、工具に振動が発生しにくいため、工具の刃部欠損を防止でき、加工精度を向上できる。
【００５８】
このあと、前記の実施形態と同様に、ステップＳ４で第３の加工工程Ｓ５の必要性を判断し、必要性有りの場合には第３の加工工程を行う。この第３の加工工程Ｓ５では、前記の実施形態と同様に、フラットエンドミルやボールエンドミル等の第３の工具を使用し、第２の加工工程Ｓ３の溝加工で形成した溝部の側面の壁部分の加工を行う。すなわち、図９ｅに示すように、溝部４２の壁面に形成された加工残部やカスプ部４３の除去を、工具を軸方向を主として進行させ、第３の工具で切削部４６ａを形成する。そして、工具を後退させ、工具をＸ方向に移動した位置で、工具を壁面に沿ってＺ方向を主として進行させ、切削部４６ｂを形成する。ついで、同様にして切削部４６ｃ、４６ｄ…を形成し、この動作を繰返すことで加工残部を切削除去する。この例でも、第３の加工の切削部は、Ｘ方向に沿って交互に切削除去されることが好ましい。
【００５９】
さらに、第３の加工工程Ｓ５のあと、図示していないが、必要に応じて前記の実施形態と同様に、第４の加工工程Ｓ５で残隅部分の切削除去加工を行う。この第４の加工工程で、ボールエンドミル等の工具を使用し、第３の加工残部であるカスプ部分等を除去して円滑な状態とし凹部４の形状を完成させる。なお、図９ａで示す第２の加工工程で、図９ｆに示すように第１穴４７ａを、図９ａの第１穴４２ａより右寄りに形成し、ついで左側に第２穴４７ｂ、第３穴４７ｃを形成したあと、右側に第３穴４７ｄ以降を形成するように順序を変更してもよい。
【００６０】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。例えば、形成される凹部、凹溝部、段差部等は、傾斜面により形成されている例を示したが、垂直面により凹部等を形成した形状でもよい。また、各工程で使用される工具は、フライスや各種のエンドミル等、適宜の工具を使用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の活用例として、この切削加工方法を用いて金型以外の例えばブロック状の金属塊の切削加工を行うことができる。また、切削加工の対象物としては金属に限られるものでなく、如何なる材質の切削加工の用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明に係る切削加工方法の一実施形態で使用する金属素材を示し、（ａ）は凹溝部を形成した状態の斜視図、（ｂ）は段差部を形成した状態の斜視図、（ｃ）は凹部を形成した状態の斜視図、（ｄ）は（ｃ）の長手方向に沿う断面図。
【図２】図１（ａ）で示す凹溝部の切削加工方法の動作説明を示し、（ａ）、（ｂ）は第１の加工工程を示す平面図と断面図、（ｃ）、（ｄ）は第２の加工工程を示す平面図と断面図、（ｅ）、（ｆ）は第３の加工工程を示す平面図と断面図。
【図３】本発明に係る切削加工方法の動作説明を示し、（ａ）は第１の加工工程を示す斜視図、（ｂ）は第２の加工工程を示す斜視図、（ｃ）は第３の加工工程を示す斜視図（ｄ）は第４の加工工程を示す斜視図。
【図４】図３（ｃ）の第３の加工工程の動作説明を詳細に示し、（ａ）、（ｂ）は切削順序を示す平面図、（ｃ）、（ｄ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図とＢ−Ｂ線断面図。
【図５】図３（ｄ）の第４の加工工程の動作説明を詳細に示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）〜（ｄ）は切削段階を示す断面図。
【図６】図３（ｄ）の第４の加工工程の動作説明の他の例を詳細に示す断面図。
【図７】本発明に係る切削加工方法の動作説明を示すフローチャート。
【図８】図１ｂに示す段差部を切削加工する動作説明をする斜視図。
【図９】図１ｃに示す凹部を切削加工する動作説明を示し、（ａ）は第２の加工工程を示す平面図、（ｂ）はそのＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）はＤ−Ｄ線断面図、（ｄ）は他の動作説明の要部断面図、（ｅ）は第３の加工工程を示す平面図、（ｆ）は第２の加工工程の他の動作説明を示す平面図。
【図１０】従来の切削加工方法を示し、（ａ）は凹部の前加工の断面図、（ｂ）はその後加工の断面図、（ｃ）は段差部の前加工の断面図、（ｄ）はその後加工の断面図。
【符号の説明】
【００６３】
１：金属素材、２：凹溝部（凹部）、２ａ，２ｂ：傾斜曲面、２ｃ：アール部、３：段差部、３ａ：上面、３ｂ：段差面、３ｃ：傾斜面、３ｄ：アール部、４：凹部、１０：ボールエンドミル（第１の工具）、１１：フラットエンドミル（第２、第３の工具）、１２：ボールエンドミル（第４の工具）、２０，４１：第１の加工工程の概略形状、２１，２３，２４：加工残部、２２，３６，３６Ａ，３７，４２：溝部、２２ａ，２２ｂ…、４２ａ，４２ｂ…：穴部、２５：カスプ部（加工残部）、３５，３５Ａ：円弧部（第１の加工工程の概略形状）、Ｓ１：第１の加工工程、Ｓ３：第２の加工工程、Ｓ５：第３の加工工程、Ｓ６：第４の加工工程、Ｄ１：第２の工具の移動量（ピック量）、Ｄ２：第３の工具の移動量（ピック量）、Ｄ３：第４の工具の移動量（ピック量）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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