(57)【要約】【課題】  セラミック鋳造法により、製作工数を極小としてコストダウンを図りつつ、寸法精度及び強度特性に優れた鉄系合金製のタイヤ成形用金型を製造する方法を提供する。【解決手段】  タイヤ意匠面のＳＭＬ等のピッチデザインを複数個連結した原型を複数個製作し、これに基づいてゴム型反転、セラミック鋳型作成の工程を経て鉄系合金製の鋳物ブロックを複数個鋳造する。それぞれの鋳物ブロックから必要なピッチデザイン部位を機械加工により切り出してブロックパーツを作成し、これらをリング状に組み立ててタイヤ成形用金型とする。なお、隣接ブロック間に隙間ができるように円周方向寸法を小さく切り出し、これらを位置調整しながらデザインずれを極小化し、残った隙間にロウ剤を充填して接合してリング状に組み立てることが好ましい。【選択図】    図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックモールド法を用いて鉄系合金によりタイヤ成形用金型を鋳造で製造する方法であって、タイヤ意匠面の円周方向の基本要素であるピッチデザインを複数個連結し、タイヤのリング形状を複数に分割した形で構成される原型を複数個製作し、これに基づいてゴム型反転、セラミック鋳型作成の工程を経て鉄系合金製の鋳物ブロックを複数個鋳造し、それぞれの鋳物ブロックから必要なピッチデザイン部位を機械加工により切り出してブロックパーツを作成し、これらをリング状に組み立てることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【請求項２】
原型のピッチデザインの連結配置を、原型の必要製作個数及び鋳物ブロックの必要製作個数が極小となるように設定することを特徴とする請求項１記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【請求項３】
鋳物ブロックからブロックパーツを切り出す際に、隣接ブロック間に隙間ができるように円周方向寸法を小さく切り出し、これらを位置調整しながらリング状に配置して隣接ブロック間のデザインずれを極小化し、残った隙間にロウ剤を充填して接合してリング状に組み立てることを特徴とする請求項１記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【請求項４】
隣接ブロック間の隙間が０.１〜０.３ｍｍとなるようにブロックパーツを切り出すことを特徴とする請求項３記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精密鋳造法によりタイヤ成形用金型を製造する方法に関するものであり、特に精密鋳造法のうちセラミックモールド法により強度特性に優れた鉄系合金製のタイヤ成形用金型を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ成形用金型は、金型をタイヤ幅方向に２分割する２ピースモールド（上下分割型）タイプと、金型をタイヤの円周方向に７〜１２個程度に分割するセクショナルモールド（上下一体型）タイプとに大別される。
【０００３】
図１は２ピースモールドタイプの金型構造を示す断面図であり、環状の上型１と下型２とから構成されている。上型１、下型２ともにバックモールド３の内側に、タイヤ意匠面を成形する鋳物ブロック４とサイドウォール５とビードリング６とを配置した構造である。成形されたタイヤは上型１と下型２を上下に分割して取り出される。また図２はセクショナルモールドタイプの金型構造を示す断面図であり、タイヤ意匠面を成形する鋳物ブロック７とそのホルダー８は円周方向に分割され、サイドウォール５及びビードリング６とともに１リング分の金型を構成している。成形されたタイヤは鋳物ブロック７をホルダー８とともに半径方向に開いて取り出される。
【０００４】
上記の何れのタイプにおいても、タイヤ成形用金型のうち特に鋳物ブロック４，７は、そのデザインの複雑さから機械加工により製作することは困難な場合が多く、原型（マスターモデル）からの反転・転写を行う精密鋳造法により製造されることが多い。この精密鋳造法により製作される鋳物ブロックには、石膏鋳造法品とセラミック鋳造法品との２種類が存在する。
【０００５】
石膏鋳造法品は、石膏材に各種耐火材を混練し、これを水に混ぜ合わせてスラリー化し、これをゴム型等に注型し凝固・硬化させて石膏鋳型を作成し、石膏鋳型が耐えうる融点を持つ金属を鋳造する方法で得られるものである。この金属としては、実際には融点が低くしかもタイヤを構成するゴム材と反応・融着しにくく、適度な硬度を持った材質であるアルミニウム合金が用いられる。
【０００６】
セラミック鋳造法品は、エチルシリケートやコロイダルシリカをバインダーとし、これに各種耐火材を混練、スラリー状としたものをゴム型等に注型し、硬化させた後に脱型することでセラミック鋳型を作成し、セラミック鋳型の特徴である高い耐火性を利用して比較的高い融点の金属を鋳造する方法で得られるものである。この金属としては、タイヤを構成するゴム材と反応・融着しにくく、高い強度特性を持った材質である鉄系合金が用いることができる。
【０００７】
上記のうち、現状では石膏鋳造法が圧倒的に多数派である。この石膏鋳造法によるタイヤ成形用金型の基本的な製作工程を、図３と図４に示す。
【０００８】
図３は石膏鋳造法により２ピースモールドタイプのタイヤ成形用金型を製造する工程を示す模式図である。先ずタイヤ形状を上下に２分割した形状の原型１１を作成する。原型１１は石膏や樹脂等の加工し易い材質を用いて作成される。次に原型１１の形状をゴム型１２に反転する。次にこのゴム型１２を用い、必要数分の石膏鋳型１３を反転作成する。図３の例では円周を１２個に不等分割した石膏鋳型１３が作成される。これらを乾燥（焼成）し、端面を角度切断する。
【０００９】
このようにして切断された石膏鋳型１３を定盤１４上に円形に配置し、リング状に組み立てる。その周囲を鋳枠１５，１６で囲み、また内部に裏打ち材１７を配置してアルミニウム合金１８を鋳込む。その後、型ばらしを行い、外周形状を機械加工により仕上げる。上下の金型を同様の工程で製造し、型合わせを行なって完成品となる。
【００１０】
図４は石膏鋳造法によりセクショナルモールドタイプのタイヤ成形用金型を製造する工程を示す模式図である。先ず原型２１を作成し、その形状をゴム型２２に反転し、更に石膏鋳型２３に反転した上で鋳型の乾燥（焼成）及び角度切断を行い、定盤１４上に円形に配置し、リング状に組み立てる。その周囲を鋳枠１５，１６で囲み、また内部に裏打ち材１７を配置して鉄系合金２４を鋳込む。その断面形状は図４中に示すとおりである。その後、型ばらしを行い鋳物ブロックを取出し、セクター分割、倒れ補正、端面加工、外周加工等の機械加工を施し、リング状に組立て型合わせを行なって完成品となる。
【００１１】
上記のように、現状ではタイヤ成形用金型は２ピースモールドタイプ、セクショナルモールドタイプを問わず石膏鋳造法が圧倒的に多数派である。その理由は次の通りである。
【００１２】
タイヤは通常、円周方向に数十分割した大きさの基本デザイン（ピッチデザイン）をＳ，Ｍ，Ｌ等の複数種類の幅寸法に拡大縮小し、これらをランダムに組み合わせて３６０°のデザインを構成するのが普通である。これはタイヤ走行時のデザインの共振等による騒音発生を防止するためであり、精密鋳造法で金型を製作する場合にはこのタイヤ形状の原型である原型を必要とする。しかし３６０°にわたる原型を製作することは効率が悪く容易ではない。
【００１３】
ところが石膏鋳造法では石膏鋳型の段階での切断加工や組立てが容易に行なえるので、特許文献１に示すようにＳ，Ｍ，Ｌのピッチデザインを適宜連結した組合せ形状の原型を製作し、これに基づきゴム型反転を介して必要個数の反転品（石膏鋳型）を作成し、鋳型段階で角度切断とリング状組立てを行なう方法を取ることができる。これによって原型の製作工数、鋳型での反転の繰り返し、鋳型組立てに関する工数の総和を減少させ、コストミニマムを図ることができる。
【００１４】
極端な例を挙げれば、Ｓ，Ｍ，Ｌの３種類のピッチバリエーションでＳピッチ１１個、Ｍピッチ１０個、Ｌピッチ９個の計３０ピッチからなるタイヤ金型を製作する場合、必要最低限の原型数はＳ，Ｍ，Ｌの各ピッチ１個ずつである。しかしこの場合には各原型から反転作成したゴム型からＳピッチ１１個、Ｍピッチ１０個、Ｌピッチ９個の鋳型を反転しなければならず、また鋳型組立ても３０個のピースを組み立てねばならないので効率が悪い。
【００１５】
しかし例えば図５の左端に示すようなピッチバリエーションのリング鋳型を製作したい場合に、ＳＳＭＭの配列を持つ原型ＸとＳＳＬＬの配列を持つ原型Ｙの２種類のみを製作し、これらから反転して得たゴム型からそれぞれ６個と５個の石膏鋳型を製作し、それぞれからイ〜ルの１１個のパーツの角度切り出しを行い、リング組立てを行なうことによって効率的なリング鋳型の製作が可能となる。このような手法を取ることができるのは、石膏鋳型の加工性がよく、精度のよい切断が自由にできるからである。
【００１６】
また石膏鋳型はセラミック鋳型材よりも安価であり、鋳型乾燥も２００℃程度の低温度で行なえるのでエネルギーが少なくて済む。さらに石膏鋳型はセラミック鋳型よりも寸法安定性に優れ、これらの鋳型を用いて鋳造された鋳物についても寸法変化や鋳物収縮による寸法バラツキが少ないため、リング組立てを行なって継ぎ目のない連続体鋳物として鋳造したときにも、タイヤ金型として必要とされる寸法精度特性をクリアし易いという利点がある。これらの理由により、石膏鋳造法が圧倒的に多数派となっている。
【００１７】
ところが石膏鋳造法の唯一の弱点は、石膏鋳型の耐火温度が８００℃程度に留まるため、比較的低融点のアルミニウム合金程度までしか鋳造できないことである。このため石膏鋳造法により製作されたアルミニウム合金製のタイヤ成形用金型が広く使用されているものの、強度特性が不十分であるために使用中に頻繁に補修を要するという問題がある。
【００１８】
そこでタイヤ成形用金型の強度特性を向上させるために、セラミック鋳造法を採用して耐火温度の高いセラミック鋳型により鉄系合金製のタイヤ成形用金型を製造することが考えられる。しかしセラミック鋳型は脆く石膏鋳型のように鋳型を切断することができないので、原型を３６０°分作成しなければならず、その製作やゴム型反転工程でのコストが大幅に上昇する。またセラミック鋳型は寸法バラツキが石膏鋳型の２〜３倍となるので、タイヤ金型として必要とされる寸法精度特性をクリアしにくい。このためセラミック鋳造法により図５に示すような連続体鋳物を製造することはほとんど行なわれていない。
【００１９】
従ってセラミック鋳造法を用いる場合には、特許文献２に示されているように意匠面デザインの１ピッチ単位の微小ピースまで分割したピース鋳物を製作し、これらに機械加工を施して組み立てて１リング分のタイヤ金型を製作する方法が採用されていた。この方法を図６により説明すると、必要なピッチ配列が図５と同一である場合、原型としてはＳ，Ｍ，Ｌの各ピッチ１個ずつを作成する。そして各原型から反転作成したゴム型からＳピッチ１１個、Ｍピッチ１０個、Ｌピッチ９個の鋳型ブロックを反転作成し、３０個のピースの鋳型を作成した後、個々の鋳型で鋳造を行い、得られたピース鋳物３０個を角度切断、リング組立てするのである。しかしこの方法は極めて多くの工数を要し、コスト高となることは前記したとおりである。
【特許文献１】特許第３１６５１３７号公報
【特許文献２】特許第３１０２９９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は上記した従来の問題点を解決するためになされたものであり、その第１の目的は、セラミック鋳造法を用いながらも製作工数を極小としてコストダウンを図り、寸法精度及び強度特性に優れた鉄系合金製のタイヤ成形用金型を製造することができる方法を提供することである。また本発明の第２の目的は、鉄系合金で鋳造されたブロックパーツの寸法精度のバラツキを吸収しながらリング金型としてアッセンブルする際に設置位置の微調整が可能であり、かつ組立て後のブロックパーツの接合・固定を容易に行なえるようにしたタイヤ成形用金型の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記の課題を解決するためになされた請求項１の発明は、セラミックモールド法を用いて鉄系合金によりタイヤ成形用金型を製造する方法であって、タイヤ意匠面の円周方向の基本要素であるピッチデザインを複数個連結し、タイヤのリング形状を複数に分割した形で構成される原型を複数個製作し、これに基づいてゴム型反転、セラミック鋳型作成の工程を経て鉄系合金製の鋳物ブロックを複数個鋳造し、それぞれの鋳物ブロックから必要なピッチデザイン部位を機械加工により切り出してブロックパーツを作成し、これらをリング状に組み立てることを特徴とするものである。このとき、原型のピッチデザインの連結を、原型の必要製作個数及び鋳物ブロックの必要製作個数が極小となるように設定することが好ましい。
【００２２】
また請求項３の発明は、鋳物ブロックからブロックパーツを切り出す際に、隣接ブロック間に隙間ができるように円周方向寸法を小さく切り出し、これらを位置調整しながらリング状に配置して隣接ブロック間のデザインずれを極小化し、残った隙間にロウ剤を充填して接合してリング状に組み立てることを特徴とするものである。なお、隣接ブロック間の隙間が０.１〜０.３ｍｍとなるようにブロックパーツを切り出すことが好ましい。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１の発明によれば、セラミックモールド法を用いて鉄系合金により鋳造された鋳物ブロックから必要なピッチデザイン部位を機械加工により切り出してブロックパーツを作成し、これらをリング状に組み立てる。セラミックモールド法ではセラミックモールドの切断加工ができないので、従来は意匠面デザインの１ピッチ単位の微小ピースまで分割した原型を作成し、ピース鋳物を製作していたのであるが、本発明では切断加工が可能な鋳物ブロックを切断してブロックパーツを得る。
【００２４】
このため石膏鋳造法を採用した場合と同様に、ピッチデザインを複数個連結し、タイヤのリング形状を複数に分割した形で構成される原型を作成し、これに基づいて鋳物ブロックを得ることができる。従って石膏鋳造法を採用した場合と同様に、鋳型の反転工数、鋳物の加工組立て工数を極小とすることができ、コストダウンが可能である。しかも鉄系合金よりなるタイヤ成形用金型となるので、要求される強度特性を十分に満足することができる。
【００２５】
また請求項３の発明によれば、ブロックパーツの寸法精度のバラツキをリング金型としてアッセンブルする際に微調整できるので、従来法より寸法精度の高いタイヤ成形用金型を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に本発明の好ましい実施形態を、図７〜図１４を参照しつつ説明する。
この実施形態では、図７の左側に示すピッチバリエーションのタイヤ成形用金型を製造するものとする。このピッチバリエーションは先に示したものと同じである。このピッチバリエーションを複数のブロックパーツに分割するのであるが、その分割の仕方は原型の必要製作個数及び鋳物ブロックの必要製作個数が極小となるように設定する。この例ではピッチバリエーション中に「ＳＳＭＭ」「ＳＳＬＬ」の配列部分が多く含まれるのでこれらの配列部分をベースとし、図７の右側に示すように１１個のブロックパーツに分割した。No.２、No.３、No.９のブロックは上記の配列をそのまま用いることができるが、その他のブロックは上記の配列の一部を切り出して用いるものとする。
【００２７】
この実施形態では、先ず図８に示すように上記の「ＳＳＭＭ」「ＳＳＬＬ」のピッチデザイン配列を持つ原型Ｘと原型Ｙの２種類のみを製作する。これらの原型Ｘ，Ｙは何れも、タイヤ意匠面の円周方向の基本要素であるＳ、Ｍ、Ｌのピッチデザインを複数個連結し、タイヤのリング形状を複数に分割した形で構成されたものである。そしてこれらの原型Ｘ，Ｙからゴム型への反転を行い、ゴム型Ｘ，Ｙを製作する。
【００２８】
次にセラミックモールド法によりゴム型Ｘから６個のセラミックモールドＸを複製し、ゴム型Ｙから５個のセラミックモールドＹを複製する。そして図９に示すように、これらのセラミックモールドＸ、Ｙに鉄系合金を鋳込み、１１個の鉄系合金製の鋳物ブロックを鋳造する。この結果、「ＳＳＭＭ」「ＳＳＬＬ」のピッチデザイン配列を持つ１１個の鋳物ブロックが得られる。
【００２９】
このようにして得られた鋳物ブロックは鉄系合金製であるため容易に機械加工を行なうことができる。そこで図１０に示すように各鋳物ブロックＸから必要なピッチデザイン部位を含むNo.１、No.３、No.４、No.７、No.８、No.１１の各ブロックパーツを切り出し、各鋳物ブロックＹから必要なピッチデザイン部位を含むNo.２、No.５、No.６、No.９、No.１０の各ブロックパーツを切り出す。そしてこれらの１１個のブロックパーツを図１、図２に示したようにバックモールドやホルダー内に固定し、順番に組み立てて図７の右側に示すリング状金型を完成する。
【００３０】
ところでこのように鉄系合金製の鋳物ブロックを製作する場合には、鋳物ブロックの１個当たりの大きさが従来のセラミックモールド法による場合よりも数倍大きくなるので、鋳物収縮量のバラツキも大きくなり易く、リング状に組み立てた後に隣接ブロック間で大きな「デザインズレ」を発生させ易くなるという危険性がある。このような「デザインズレ」が発生した場合には手仕上げで修正することとなるが、鉄系合金製の鋳物ブロックはアルミ合金よりも強度が大きく、手仕上げ作業が困難であるという難点がある。請求項３の発明はこの問題を解決するためのものである。
【００３１】
例えば図１１に示すような２ピースモールドを想定した場合、鋳物ブロックから切り出されたブロックパーツ間に隙間を設定しない場合には、図１２に示すようにＡ，Ｂ，Ｃ部で発生したデザインズレは切削や溶接といった手仕上げで修正せざるを得ない。
【００３２】
次に図１３に示すように隣接するブロックパーツ間にΔの隙間ができるように各ブロックの円周方向寸法を小さく切り出して等間隔に配置してみると、Ａ，Ｂ，Ｃ部のデザインズレ量を確認することができる。その後、図１４に示すように隣接ブロック間の隙間を調整することにより、隣接ブロック間のデザインずれを極小化することができる。
【００３３】
このように配置されたブロックパーツの隙間は、ロウ材を充填してロウ付けされる。ここでロウ付けとは、４５０℃以上の融点を持つロウ材を接合間隙で溶融凝固させて接合する方法を意味し、ロウ材としてはタイヤ成形時にゴム材と反応・融着しない成分であればよい。銅含有量の高い黄銅ロウはゴム材と反応・融着するので好ましくない。
【００３４】
ロウ付けが好ましいのは、樹脂材の充填に比べてタイヤ金型の使用温度においてもその強度特性が十分に発揮されること、溶接に比べて隙間に充填し易いこと、溶接に比べて入熱が少なくて済むため、充填作業時にブロックパーツが寸法変化する危険性が低いこと、溶接に比べて充填後の余盛りを除去し、デザイン修正、仕上げ作業が行い易いこと等の理由による。
【００３５】
なおロウ付けを行なう場合、隣接するブロックパーツ間の隙間は０.１〜０.３ｍｍであることが好ましい。０.１ｍｍ未満の隙間には十分にロウ材を充填することが困難であり、０.３ｍｍを越えると充填したロウ材が凝固収縮する際に引け巣を生じたり、収縮力でブロックパーツの位置をずれさせたりする危険性が高まるからである。アルミ合金の場合にはロウ付けが難しいが、本発明のように鉄系合金の場合はそれに比べてロウ付けが容易である。このように、本発明によれば寸法精度に優れ、デザインズレの少ないタイヤ成形用金型を製造することができる。
【実施例】
【００３６】
図１５に示す形状の２ピースモールドタイプのタイヤ成形用金型を製造した。タイヤサイズは２０５／６０Ｒ１３であり、上下型とも同形状で対称デザインである。意匠面のピッチバリエーションは実施形態に示したものと同じであり、Ｓが１１個、Ｍが１０個、Ｌが９個である。先ず各実施例、比較例に共通のセラミック鋳造法を示す。
【００３７】
人工木材（ケミウッド材）をＮＣ加工機により切削して原型ＸＹを製作し、縮合型シリコーンゴム（東芝シリコーンＴＳＥ３５０）を用いてゴム型を反転製作した。ゴム層の厚みは１０ｍｍで金属製裏打ち材付きのゴム型である。次にバインダー１リットルに対して骨材５.０ｋｇ，硬化促進剤１０〜２０ｃｃの比率で混練撹拌したスラリーをこれらのゴム型に注型し、硬化・脱型する方法によってセラミックモールドを製作した。なおバインダーはエチルシリケート４０、骨材はアルミナ、ムライト、ジルコニアセラミックパウダーの混合物、硬化促進剤は炭酸アンモニウムである。脱型したセラミックモールドはプロパンガスバーナーで５分間ほど一次焼成し、その後電気炉を用い９００℃で６時間焼成し、空冷した。これらの各セラミックモールドにＳＫ-３材（Ｃ：１．０〜１．１重量％、Ｓｉ：０．３５重量％、Ｍｎ：０．５重量％以下、残部Ｆｅ）を１５００℃で鋳込み、鋳物ブロックを鋳造した。
【００３８】
（比較例）図６に示した従来法により原型をＳ、Ｍ、Ｌ各１個ずつ製作し、上下型分で各２２個、２０個、１８個の鋳物ブロックを鋳造製作し、これらの鋳物ブロックを機械加工し、リング組立てを行なった。各鋳物ブロックの両端面の角度加工は隣接ブロック間の隙間ゼロを狙って行なった。このときの工数とタイヤ金型の寸法特性は表１に示すとおりであった。
【００３９】
【表１】
2006051636.tif 000003
【００４０】
（実施例１）請求項１の発明の実施例
図８に示したとおり、原型Ｘ，Ｙを１個ずつ製作し、ゴム型反転、セラミック鋳型作成の工程を経て鉄系合金製の鋳物ブロックを、上下型分で各１２個、１０個の鋳造製作した。これらの鋳物ブロックを機械加工し、リング組立てを行なった。各鋳物ブロックの両端面の角度加工は隣接ブロック間の隙間ゼロを狙って行なった。このときの工数とタイヤ金型の寸法特性は表２に示すとおりであった。デザインズレに関しては０．２ｍｍを越えている部分について手仕上げで修正しなければならず、比較例よりも多くの時間を要したが、全体の製作工数は大幅に減少した。
【００４１】
【表２】
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【００４２】
（実施例２）請求項２の発明の実施例
実施例１における鋳物ブロック両端の角度加工時に、隣接ブロック間に０．２ｍｍ程度の隙間が空くようにクリアランスを設定した。リング組立て時にこの隙間を利用して各鋳物ブロック間のデザインズレが極小となるように手作業で配置しなおし、この状態で各ブロックをバックモールドに点溶接により固定した後、隙間に銀ロウ（２分ロウ：銀含有率８３．３％、ロウ付け温度８２０〜９２０℃）を挟み込み、リング金型全体を約３５０℃に予熱してからロウ材をプロパンガスバーナーで溶解充填し、余盛りを手作業で取り除き、タイヤ金型を完成させた。このときの工数とタイヤ金型の寸法特性は表３に示すとおりであった。鋳物ブロック間隙間へのロウ材充填工数が新たに発生するが、デザインズレの修正に関する工数が大幅に減少し、仕上げ工数が削減された。
【００４３】
【表３】
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【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】２ピースモールドタイプの金型構造を示す断面図である。
【図２】セクショナルモールドタイプの金型構造を示す断面図である。
【図３】石膏鋳造法により２ピースモールドタイプのタイヤ成形用金型を製造する工程を示す模式図である。
【図４】石膏鋳造法によりセクショナルモールドタイプのタイヤ成形用金型を製造する工程を示す模式図である。
【図５】従来の石膏鋳造法により原型からブロックパーツを製作する工程説明図である。
【図６】従来のセラミック鋳造法により原型からブロックパーツを製作する工程説明図である。
【図７】タイヤ成形用金型のピッチバリエーションの説明図である。
【図８】本発明の実施形態を示す工程説明図である。
【図９】図８に続く工程説明図である。
【図１０】図９に続く工程説明図である。
【図１１】請求項３の実施形態における２ピースモールドの断面図である。
【図１２】ブロック間の隙間をゼロに設定した場合のデザインズレを示すＺ方向及びＲ方向の矢視図である。
【図１３】ブロック間の隙間を均等に設定した場合のデザインズレを示すＺ方向及びＲ方向の矢視図である。
【図１４】ブロック間の隙間を調整した場合のデザインズレを示すＺ方向及びＲ方向の矢視図である。
【図１５】実施例における２ピースモールドタイプのタイヤ成形用金型のサイズを示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  上型
２  下型
３  バックモールド
４  鋳物ブロック
５  サイドウォール
６  ビードリング
７  鋳物ブロック
８  ホルダー
１１  原型
１２  ゴム型
１３  石膏鋳型
１４  定盤
１５  鋳枠
１６  鋳枠
１７  裏打ち材
１８  アルミニウム合金
２１  原型
２２  ゴム型
２３  石膏鋳型
２４  鉄系合金
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2006051636.tif 000016
【図１２】
2006051636.tif 000017
【図１３】
2006051636.tif 000018
【図１４】
2006051636.tif 000019
【図１５】
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