(57)【要約】【課題】  ワークの端部を突出成形する場合に、該成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させるパンチプレス用成形金型及びパンチプレスにおける成形加工方法を提供する。【解決手段】  パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、ワークＷの端部を突出成形する成形溝２と成形突起３の一方がパンチ金型Ｐに、他方がダイ金型Ｄにそれぞれ設けられ、該成形溝２に、突出部材１を設けると共に、該突出部材１が挿入可能な挿入孔４を前記成形突起３に設けた。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチ金型とダイ金型を有し、ワークの端部を突出成形する成形溝と成形突起の一方がパンチ金型に、他方がダイ金型にそれぞれ設けられ、該成形溝に、突出部材を設けると共に、該突出部材が挿入可能な挿入孔を前記成形突起に設けたことを特徴とするパンチプレス用成形金型。
【請求項２】
上記成形溝が、パンチ金型側のパンチプレートに、成形突起が、ダイ金型側のダイ本体にそれぞれ設けられ、突出部材は、成形溝のほぼ中央に設けられ、該成形溝開口から突出していると共に、挿入孔は、成形突起のほぼ中央に設けられている請求項１記載のパンチプレス用成形金型。
【請求項３】
上記請求項１記載のパンチプレス用成形金型を使用するパンチプレスにおける成形加工方法であって、
（１）ワークの端部を、前記パンチプレス用成形金型の成形溝と成形突起の対応位置に位置決めした後、
（２）パンチ金型を下降させることにより、前記突出部材を挿入孔に挿入させると共に、該ワークをパンチ金型とダイ金型で押さえ、
（３）その後、パンチ金型を更に下降させることにより、成形溝内に成形突起を進入させ、該成形溝と成形突起で、ワークの端部を突出成形することにより、フランジを形成することを特徴とするパンチプレスにおける成形加工方法。
【請求項４】
上記（３）において、前記フランジを形成する際に、成形溝が設けられているパンチプレートの一方の側が、該フランジを介して、挿入孔が設けられている成形突起の一方の側に隣接し、該成形突起の一方の側が、突出部材に隣接している請求項３記載のパンチプレスにおける成形加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの端部を上向き又は下向きに突出成形するパンチプレス用成形金型及びその成形金型を使用するパンチプレスにおける成形加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のパンチプレス用成形金型は、例えば特開昭６３−１５７７２６号公報や、特開昭６３−１５７７２７号公報に開示されている。
【０００３】
このパンチプレス用成形金型においては、パンチ金型側が、成形溝を有し、ダイ金型側が、成形突起を有する（例えば同公報の第２図）。
【０００４】
この構成により、パンチ金型を下降させれば、ダイ金型側のエジェクタプレート上に載せられたワークが、パンチ金型側のワーク板押さえとダイ金型側のエジェクタプレートで押さえられた状態で下降し、前記成形溝と成形突起の協働により、該ワークの端部が上向きに突出成形されてフランジが形成される。
【特許文献１】特開昭６３−１５７７２６号公報
【特許文献２】特開昭６３−１５７７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前記従来技術においては、加工時には、金型がワークからの反力として横方向のスラスト荷重（側圧）を受ける。
【０００６】
そのため、金型が撓んでしまい、そのまま加工を続行した場合には、加工精度が低下し、所望の製品ができない。
【０００７】
本発明の目的は、ワークの端部を突出成形する場合に、該成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させるパンチプレス用成形金型及びパンチプレスにおける成形加工方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、請求項１に記載したように、
パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、ワークＷの端部を突出成形する成形溝２と成形突起３の一方がパンチ金型Ｐに、他方がダイ金型Ｄにそれぞれ設けられ、該成形溝２に、突出部材１を設けると共に、該突出部材１が挿入可能な挿入孔４を前記成形突起３に設けたことを特徴とするパンチプレス用成形金型と、
請求項３に記載したように、上記請求項１記載のパンチプレス用成形金型を使用するパンチプレスにおける成形加工方法であって、
（１）ワークＷの端部Ｗ1 を、前記パンチプレス用成形金型の成形溝２と成形突起３の対応位置に位置決めした後、
（２）パンチ金型Ｐを下降させることにより、前記突出部材１を挿入孔４に挿入させると共に、該ワークＷをパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄで押さえ、
（３）その後、パンチ金型Ｐを更に下降させることにより、成形溝２内に成形突起３を進入させ、該成形溝２と成形突起３で、ワークＷの端部Ｗ1 を突出成形することにより、フランジＦ1 を形成することを特徴とするパンチプレスにおける成形加工方法という技術手段を講じている。
【０００９】
上記本発明の構成によれば、例えば上部タレット６に（図１）パンチ金型Ｐが、下部タレット７にダイ金型Ｄがそれぞれ配置されたタレットパンチプレスにおいて、例えばパンチ金型Ｐ側（図１）のパンチプレート３５の下面に、ワークＷ（図３）の端部を上向きに突出成形する成形溝２（図１）を設けると共に、ダイ金型Ｄ側のダイ本体２０に前記成形溝２に対応する成形突起３を設けた場合には、上記成形溝２のほぼ中央に、突出部材１をボルト１４で固定し、該突出部材１を、成形溝２の開口から突出させ、該突出部材１が挿入可能な挿入孔４を、上記成形突起３のほぼ中央に設けておけば、成形加工中にスラスト荷重Ｓ（図６（Ｃ））が加わったとしても、前記成形溝２と成形突起３でワークＷの端部Ｗ1 （図６（Ｂ））を上向きに突出成形してフランジＦ1 （図６（Ｃ））を形成する際に、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接しており、このパンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することができるので、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、従って、加工精度が向上することにより、所望の製品を製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１０】
従って、本発明によれば、ワークの端部を上向き又は下向きに成形加工する場合に、成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させるパンチプレス用成形金型及びパンチプレスにおける成形加工方法を提供するという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を実施例により添付図面を参照して説明する。
図１は本発明の全体図であり、本発明に係るパンチプレス用成形金型は、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、例えばタレットパンチプレスに適用される。
【００１２】
タレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレット６と下部タレット７を有し、それぞれパンチ金型とダイ金型が配置され、該上部タレット６と下部タレット７を同期回転することにより、パンチセンタＣにおいて、例えば本発明に係るパンチプレス用成形金型を選択することができる。
【００１３】
パンチセンタＣにおけるパンチ金型Ｐの上方には、ラム１０が設けられ、該ラム１０によりパンチ金型Ｐのパンチヘッド３２（図２）を打圧すれば、ダイ金型Ｄと協働して、例えばワークＷ（図３）の端部Ｗ1 を上向きに突出成形することにより、フランジＦ1 を形成することができる。
【００１４】
上記パンチ金型Ｐは（図１）、パンチホルダ３０を有し、該パンチホルダ３０は、上端がストッパ３７に下端が凹所１７に当接したリフトスプリング１１を介して、上部タレット６の貫通孔１８内で上下動自在に支持されている。
【００１５】
パンチホルダ３０の上面には、前記ストッパ３７が取り付けられた取付プレート３６がボルト３８で固定され、該取付プレート３６には、筒部３１がその中空部１５内のボルト３９で固定され、該筒部３１には、既述したパンチヘッド３２がボルト４０で固定されている。
【００１６】
また、パンチホルダ３０の下面には、装着孔１９が設けられ、該装着孔１９には、パンチプレート３５が装着されていて、前記パンチホルダ３０を貫通するボルト３３で固定され、該パンチプレート３５は、止め板１２と回り止めボルト３４により、パンチホルダ３０に対する方向性が維持されている。
【００１７】
上記パンチプレート３５には、開口が下向きに形成された成形溝２が設けられ、後述するダイ金型Ｄ側の成形突起３と協働して、例えばワークＷの端部Ｗ1 を上向き突出成形することにより、フランジＦ1 を形成するようになっている（図６（Ｃ））。
【００１８】
前記成形溝２は（図１）、全体として例えば直方体形状を有し、上面２Ａと、右垂直面２Ｂ  と、左垂直面２Ｃにより構成されている。
【００１９】
上記右垂直面２Ｂと左垂直面２Ｃとは、図示するように、互いに対向しており、後述する成形突起３の対応する右垂直面３Ｂと左垂直面３Ｃと協働し、前記したように、例えばワークＷの端部Ｗ1 を上向きに突出成形することにより（図６（Ｂ））、フランジＦ1 を形成する（図６（Ｃ））。
【００２０】
前記成形溝２（図１）のほぼ中央には、上面２Ａから下方に突出した突出部材１がボルト１４を介して設けられ、該突出部材１は、図示するように、成形溝２の開口から若干突出している。
【００２１】
この構成により、ラム１０で（図２）パンチヘッド３２を打圧し、リフトスプリング１１の付勢力に抗してパンチ金型Ｐを下降させれば、前記突出部材１（図６（Ｂ））が挿入孔４に挿入した後、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１でワークＷを押さえ、更にパンチ金型Ｐを下降させれば、成形溝２（図６（Ｃ））内に成形突起３が進入し、該成形溝２と成形突起３で、ワークＷの端部Ｗ1 を突出成形することにより、フランジＦ1 が形成される。
【００２２】
そして、前記フランジＦ1 が形成される際には、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接している。
【００２３】
従って、成形加工中にスラスト荷重Ｓが加わったとしても、前記パンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することができる。
【００２４】
このため、本発明によれば、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、従って、加工精度が向上することにより、所望の製品を製造することが可能となる。
【００２５】
前記パンチプレート３５（図１）の下端は、ワーク板押さえ１３となっており、加工時には（図６（Ｂ））、ダイ金型Ｄ側のエジェクタプレート２１と協働して、ワークＷを押さえるようになっている。
【００２６】
また、パンチプレート３５（図１）には、ワーク戻し部材５が設けられ、該ワーク戻し部材５は、スプリング８により下方に付勢されている。
【００２７】
この構成により、ワーク戻し部材５は、加工終了時に（図６（Ｃ））、パンチ金型Ｐが上昇した場合に、形成されたフランジＦ1 がパンチプレート３５側の成形溝２に引っ掛かってパンチ金型Ｐと共に上昇しないように、スプリング８の付勢力により、該フランジＦ1 が形成されているワークＷの上面を押圧してエジェクタプレート２１上に戻す。
【００２８】
一方、前記パンチ金型Ｐ（図１）に対向する位置には、ダイ金型Ｄが設けられている。
【００２９】
上記ダイ金型Ｄは、よく知られているように、下部タレット７上の穴１６に設けられたダイ本体２０と、該ダイ本体２０上にスプリング９を介して上方に付勢され、案内用のボルト２２により、上方位置が規制されたエジェクタプレート２１を有する。
【００３０】
上記ダイ本体２０には、既述したパンチプレート３５側の成形溝２に対応する成形突起３が設けられている。
【００３１】
この成形突起３は、前記成形溝２に対応して、全体として例えば直方体形状を有し、上面３Ａと、右垂直面３Ｂと、左垂直面３Ｃにより構成されている。
【００３２】
上記成形突起３の左右方向（Ｘ軸方向）の幅は、ワークＷの（図６（Ｃ））ほぼ板厚の２倍分だけ、パンチプレート３５側の成形溝２の左右方向の幅より小さい。
【００３３】
この構成により、成形溝２の右垂直面２Ｂと、対応する成形突起３の右垂直面３Ｂにより、又は成形溝２の左垂直面２Ｃと、対応する成形突起３の左垂直面３Ｃにより、所定板厚のワークＷ（例えば図３）の端部Ｗ1 を上向きに突出成形し、フランジＦ1 を形成することができる。
【００３４】
即ち、本発明によれば、成形溝２と成形突起３の片側だけで、ワークＷの（図３）端部Ｗ1 を上向きに突出成形し、フランジＦ1 を形成する。
【００３５】
前記成形突起３（図１）のほぼ中央には、既述したように、成形溝２側の突出部材１が挿入可能な挿入孔４が設けられている。
【００３６】
前記ダイ金型Ｄのエジェクタプレート２１側の案内ボルト２２は、ダイ本体２０の下方に設けられた押圧プレート２５に当接している。
【００３７】
上記押圧プレート２５は、ダイ本体２０の下面にねじ込まれたガイドボルト２７、２８に沿って上下動可能であり（図２）、該押圧プレート２５は（図１）、ダイプレート２４に対して弾性部材である例えばウレタンゴム２３により上方に付勢され、且つ位置決めボルト２６により、上限位置が規制されている。
【００３８】
この構成により、パンチ金型Ｐを下降させれば、成形加工中には（図６（Ｃ））、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１に押さえられたワークＷ全体が下降し、これに伴って、エジェクタプレート２１がスプリング９の付勢力に抗して下降すると、前記案内ボルト２２に押圧された押圧プレート２５がウレタンゴム２３の付勢力に抗して下降する。
【００３９】
加工終了後、パンチ金型Ｐを上昇させれば、該パンチ金型Ｐ側の圧力からワークＷが解放され、ウレタンゴム２３とスプリング９の付勢力により、エジェクタプレート２１は、フランジＦ1 が形成されたワークＷを載せた状態で元の位置に復帰する（図６（Ａ）に相当）。
【００４０】
既述したパンチプレート３５側（図１）の成形溝２と、ダイ本体２０側の成形突起３によれば、ワークＷの（図３）端部Ｗ1 を例えば上向きに突出成形することにより、フランジＦ1 が形成される。
【００４１】
この場合、加工対象である端部Ｗ1 の長さ（Ｙ軸方向）が、金型Ｐ、Ｄの長さ（Ｙ軸方向）よりも大きい場合には、該ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、端部Ｗ1 を徐々に突出成形することにより、長いフランジＦ1 を形成することが可能である。
【００４２】
その場合は、従来どおり、本発明の金型Ｐ、Ｄに対して、逃げ部やテーパ部を設けることにより（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第５図に示す逃げ部９９ｆやテーパ部９９ｃ）、フランジの長さに制限されることなく、同じ金型Ｐ、Ｄで効率良く成形加工ができるようになる。
【００４３】
上記図３の場合には、既述したように、フランジＦ1 が形成される際に、該フランジＦ1 に対して垂直方向のスラスト荷重Ｓが、本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ））加わるが、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。
【００４４】
また、図４に示すように、予め同じタレットパンチプレス上の打ち抜き用の金型で、図示する穴を打ち抜いておいてから、この穴の内側に突出した周縁部Ｗ1 、Ｗ2 、Ｗ3 、Ｗ4 を、ワークＷの端部として上向き突出成形することにより、フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 を形成することも可能である。
【００４５】
この場合は、例えば本発明の金型Ｐ、Ｄを構成する成形溝２と成形突起３がＹ軸方向を向いているとすれば、ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、該ワークＷの端部Ｗ1 を徐々に上向き突出成形することにより、フランジＦ1 を形成する。
【００４６】
その後、ワークＷをＸ軸方向に移動させた後、該ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、今度は、前記端部Ｗ1 に対向した端部Ｗ2 を徐々に上向き突出成形することにより、フランジＦ2 を形成する。
【００４７】
そして、ワークＷを９０°旋回させて、該ワークＷの端部Ｗ3 、Ｗ4 をＹ軸方向に向け、前記フランジＦ1 、Ｆ2 を形成した場合と同様な動作により、フランジＦ3 、Ｆ4 を形成する。
【００４８】
又は、本発明の金型Ｐ、Ｄを（図１）、回転可能とすれば（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第２図に示す無端ベルト７７、９７などを構成要素とする回転装置による）、ワークＷを前記したように９０°旋回させることなく、Ｙ軸方向とＸ軸方向に移動させるだけで、フランジＦ1 （図４）、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 を形成できる。
【００４９】
いずれの場合でも、フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 が形成される際に、各フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 に対して垂直方向のスラスト荷重Ｓが、本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ）に相当）加わるが、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。
【００５０】
更には、図５に示すように、予め同じタレットパンチプレス上の打ち抜き用の金型で、図示する穴を打ち抜いておいてから、この穴の周囲の周縁部Ｗ1 を、ワークＷの端部として上向き突出成形することにより、連続したフランジＦ1 を形成することも可能である。
【００５１】
この場合は、先ず、穴の周縁部Ｗ1 （図５の左図）のうちの直線部分だけを、本発明の金型Ｐ、Ｄにより（図１）、図４の場合と同様の動作で、上向きに突出成形することにより、連続フランジＦ1 の（図５の右図）直線部分だけを形成する。
【００５２】
次に、前記穴の周縁部Ｗ1 （図５の左図）の円弧部分を、同じタレットパンチプレス上の成形金型で（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第１２図、第１３図に示す金型）、上向きに突出成形すれば、図５の右図に示すような、、連続したフランジＦ1 が形成される。
【００５３】
この場合も、本発明の金型Ｐ、Ｄで連続フランジＦ1 の（図５の右図）直線部分を形成する際に、垂直方向のスラスト荷重Ｓが、該本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ）に相当）加わるが、同様に、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。
【００５４】
以下、前記構成を有する本発明の動作を、図６に基づいて説明する。
【００５５】
先ず、上部タレット６と（図１）下部タレット７を同期回転させることにより、本発明に係るパンチプレス用成形金型をパンチセンタＣにおいて選択しておく。
【００５６】
次に、例えば図３に示すワークＷの端部Ｗ1 を上向きに突出成形するものとすれば、該ワークＷを（図６（Ａ））ダイ金型Ｄ側のエジェクタプレート２１上に載せて、加工領域である端部Ｗ1 を、パンチプレート３５側の成形溝２の右垂直面２Ｂと、ダイ本体２０側の成形突起３の右垂直面３Ｂの対応位置に位置決めする。
【００５７】
この位置決め段階では、成形溝２に設けられた突出部材１は、対応する成形突起３側の挿入孔４の上方に位置している。
【００５８】
この状態で、パンチ金型Ｐを下降させれば、パンチプレート３５側（図６（Ｂ））の成形溝２の突出部材１が、ダイ本体２０側の成形突起３の挿入孔４に挿入し、その後、ワーク板押さえ１３とダイ金型Ｄのエジェクタプレート２１でワークＷを押さえる。
【００５９】
このとき、図示するように、パンチプレート３５を貫通するワーク戻し部材５が、スプリング８の付勢力に抗して、ワークＷの上面に当接している。
【００６０】
次いで、更にパンチ金型Ｐを下降させれば、パンチプレート３５側（図６（Ｃ））の成形溝２内に、ダイ本体２０側の成形突起３が進入する。
【００６１】
このとき、前記パンチプレート３５がワークＷを押圧することにより、該パンチプレート３５下端のワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１で押さえられたワークＷ全体も下降する。
【００６２】
これにより、成形溝２と成形突起３により、前記ワークＷの端部Ｗ1 が上向き突出成形されることにより，フランジＦ1 が形成され、その際に、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接している。
【００６３】
従って、加工中のワークＷからの反力としてのスラスト荷重Ｓが、金型Ｐ、Ｄに加わったとしても、前記パンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することにより、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、加工精度が向上し、所望の製品が製造される。
【００６４】
加工終了後は、パンチ金型Ｐを上昇させれば、該パンチ金型Ｐ側の圧力からワークＷが解放されるので、ウレタンゴム２３とスプリング９の付勢力により、エジェクタプレート２１は、フランジＦ1 が形成されたワークＷを載せた状態で元の位置に復帰する（図６（Ａ）に相当）。
【００６５】
その際には、既述したように、ワーク戻し部材５が、スプリング８の付勢力により、該ワークＷを押圧するので、前記フランジＦ1 は、上昇するパンチ金型Ｐ側の成形溝２に引っ掛からない。
【００６６】
前記図６（Ｂ）においては、パンチプレート３５側の成形溝２の突出部材１が、ダイ本体２０側の成形突起３の挿入孔４に挿入した後、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１でワークＷを押さえたが、それとは逆に、先にワークＷを押さえた後、突出部材１を挿入孔４に挿入させてもよい。
【００６７】
前記図１〜図６で詳述したパンチプレス用成形金型は、成形溝２がパンチプレート３５側に、成形突起３がダイ本体２０側にそれぞれ設けられている場合であるが、本発明はこれに限定されず、成形溝２がダイ本体２０側に、成形突起３がパンチプレート３５側に設けられている場合にも（例えばワークＷの端部Ｗ1 を（例えば図３に相当）下向きに突出成形する場合）、適用があり、同様の作用・効果を奏することは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
上記のとおり、本発明は、ワークの端部を突出成形する場合に、該成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させる場合に有用であり、成形溝に、突出部材を設けると共に、該突出部材が挿入可能な挿入孔を対応する成形突起に設けたパンチプレス用成形金型に利用され、成形溝がパンチ金型側に、成形突起がダイ金型側に設けられている場合のみならず、成形溝がダイ金型側に、成形突起がパンチ金型側に設けられている場合にも適用される。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の全体図である（上限位置）。
【図２】本発明の全体図である（下限位置）。
【図３】本発明による成形加工例を示す図である。
【図４】本発明による他の成形加工例を示す図である。
【図５】本発明による更なる他の成形加工例を示す図である。
【図６】本発明の動作説明図である。
【符号の説明】
【００７０】
１  突出部材
２  成形溝
３  成形突起
４  挿入孔
６  上部タレット
７  下部タレット
８、９  スプリング
１０  ラム
１１  リフトスプリング
１２  止め板
１３  ワーク板押さえ
１４、３３、３４、３８、３９、４０  ボルト
１５  中空部
１６  穴
１７  凹所
１８  貫通孔
１９  装着孔
２０  ダイ本体
２１  エジェクタプレート
２２  案内ボルト
２３  ウレタンゴム
２４  ダイプレート
２５  押圧プレート
２６  位置決めボルト
２７、２８  ガイドボルト
３０  パンチホルダ
３１  筒部
３２  パンチヘッド
３５  パンチプレート
３６  取付プレート
３７  ストッパ
Ｄ  ダイ金型
Ｐ  パンチ金型
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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