(57)【要約】【課題】生産性及び表層又は表面品質に優れた、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法を提供する。【解決手段】ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を含む硬化性無機質組成物から、混合・混練工程（ｉ）、押出成形工程（ｉｉ）、養生工程（ｉｉｉ）及び乾燥工程（ｉｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、  養生工程（ｉｉｉ）では、押出成形して得られた成形体を密封状態下に、２０〜１００℃で養生することを特徴とする無機成形体の製造方法などを提供した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を含む硬化性無機質組成物から、混合・混練工程（ｉ）、押出成形工程（ｉｉ）、養生工程（ｉｉｉ）及び乾燥工程（ｉｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、
養生工程（ｉｉｉ）では、押出成形して得られた成形体を密封状態下に、２０〜１００℃で養生することを特徴とする無機成形体の製造方法。
【請求項２】
前記硬化性無機質組成物の配合割合は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）１〜３００重量部、水（Ｃ）１０〜５００重量部であることを特徴とする請求項１に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項３】
前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して５〜５００重量部のタルク（Ｄ）を配合することを特徴とする請求項１に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項４】
前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して５０〜７００重量部の無機質充填材（Ｅ）を配合することを特徴とする請求項１に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項５】
前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して１０〜１００重量部の発泡体（Ｆ）又は１０重量部以下の補強繊維（Ｇ）を配合することを特徴とする請求項１に記載の無機成形体の製造方法。
【請求項６】
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）は、メタカオリンからなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の無機成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、アルカリ反応性の無機質粉体を使用した、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルカリの存在下で熱により硬化する無機質硬化性組成物については、幾つか提案されている（例えば、特許文献１参照。）。そして、この無機質硬化性組成物を注型し、硬化することによって、セメント系プレス品と同等の高強度成形体が提供されている。このような成形体は、主として壁材などの建築材料として用いられている。
上記特許文献１では、アルカリ金属硅酸塩水溶液と、メタカオリン、コランダムあるいはムライトの製造時に発生する集塵装置の灰、フライアッシュ等のアルカリ反応性無機質粉体と、水と、必要に応じて充填材や有機ベントナイト等の混和材とを混合して得た硬化性無機質組成物から建築資材に有用な無機質成形体を形成できることが開示されている。
しかし、特許文献１などに開示された発明は、流し込み成形を行うために、生産性が悪いという問題点がある。
【０００３】
また、アルカリ金属硅酸塩水溶液と反応して石を生成する成分と、アルカリ金属硅酸塩水溶液を含む成形材料を、金型中への流し込みないしはプレスまたは押出し成形しかつ成形材料を温度５０〜９５℃で成形体に硬化させることによって生じる、触媒が無機成形体中に均一に分配されているかまたは成形体の表面に設けられている触媒成形体を製造する方法が提案されている（特許文献２参照。）。
しかし、上記特許文献２に開示された発明は、前記特許文献１に開示されたものと同等のアルカリ反応性無機質粉体とアルカリ金属硅酸塩水溶液を押出成形することが開示されているが、この発明においては、所望の形状に成形するためには、水分の少ない材料配合で非常に高い圧力で押出成形する必要があり、触媒成形体のように小さく緻密な成形体を得るには優れているものの、建材等に利用するためには生産性が悪いという問題点がある。
【０００４】
また、押出成形体を硬化する際、開放系で加熱養生を行うと、表層部において、アルカリ金属珪酸塩水溶液とメタカオリンの反応に必要な水分が乾燥することにより、表層が脆弱になる。また、セメント系材料で一般的な蒸気加熱養生を行うと、上記反応に不必要な過剰な水分な供給されてしまうため、基材表面の耐水性低下及び表面白華が発生するという問題があった。
【特許文献１】特開平４−５９６４８号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特許第２５４１５６９号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、生産性及び表層又は表面品質に優れた、建築材料等に用いることができる無機成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記目的を達成するために、鋭意研究を重ねた結果、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体、アルカリ金属珪酸塩及び水を含む特定の硬化性無機質組成物を、押出成形し、押出された成形体を、密封状態且つ２０〜１００℃で養生すると、表面白華が発生せずに、表面品質に優れ、強度も問題がなく、生産性に優れた、建築材料等として好適に用いることができる無機成形体が得られることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、完成するに至ったものである。
【０００７】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を含む硬化性無機質組成物から、混合・混練工程（ｉ）、押出成形工程（ｉｉ）、養生工程（ｉｉｉ）及び乾燥工程（ｉｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、養生工程（ｉｉｉ）では、押出成形して得られた成形体を密封状態下に、２０〜１００℃で養生することを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、前記硬化性無機質組成物の配合割合は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）１〜３００重量部、水（Ｃ）１０〜５００重量部であることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して５〜５００重量部のタルク（Ｄ）を配合することを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
【０００８】
本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して５０〜７００重量部の無機質充填材（Ｅ）を配合することを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
また、本発明の第５の発明によれば、第１の発明において、前記硬化性無機質組成物には、さらに、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して１０〜１００重量部の発泡体（Ｆ）又は１０重量部以下の補強繊維（Ｇ）を配合することを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１〜５のいずれかの発明において、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）は、メタカオリンからなることを特徴とする無機成形体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の無機成形体の製造方法によれば、第１の発明においては、特定の硬化性無機質組成物を押出成形し、押出された成形体を、密封状態且つ２０〜１００℃で養生しているので、表面白華が発生せずに、表面品質に優れた無機成形体が得ることができる。
また、第２の発明においては、成形材料の各成分を、特定の割合で配合させたので、成形性よく生産性に優れた無機成形体を得ることができる。
さらに、第３〜５の発明においては、硬化性無機質組成物にタルク（Ｄ）を含有させているので、押出成形性が向上するという効果や、硬化性無機質組成物に、無機質充填材（Ｅ）、又は発泡体（Ｆ）若しくは補強繊維（Ｇ）を含有させているので、成形体の体積収縮の防止効果、或いは軽量化又は機械的強度が向上するという効果がある。
またさらに、第６の発明においては、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）がメタカオリンからなるので、成形性よく生産性に優れ、かつ強度に優れた成形体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の無機成形体の製造方法について、項目毎に、詳細に説明する。
本発明の無機成形体の製造方法は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を含む硬化性無機質組成物から、混合・混練工程（ｉ）、押出成形工程（ｉｉ）、養生工程（ｉｉｉ）及び乾燥工程（ｉｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、養生工程（ｉｉｉ）では、押出成形して得られた成形体を密封状態下に、２０〜１００℃で養生することを特徴とするものである。
【００１１】
１．ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）
本発明に係る硬化性無機質組成物に含有される原料成分の一つとして、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）が用いられる。
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）としては、シリカ−アルミナ系の無機質粉体であれば、特に限定されないが、ＳｉＯ２を１０〜９０重量％の範囲で、Ａｌ２Ｏ３を９０〜１０重量％の範囲で含有する平均粒径が２０μｍよりも小さい無機質粉体が好ましく、例えば、このＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３系無機質粉体としては、
（ａ）粒径が２０μｍ以下の粉体８０重量％以上を含有するフライアッシュ、
（ｂ）４００〜１０００℃の範囲で焼成された粒径が２０μｍ以下の粉体８０重量％以上を含有するフライアッシュ、
（ｃ）フライアッシュ又は粘土を溶融し、気体中で噴霧することによって得られた無機質粉体、
（ｄ）粘土に０．１〜３０ｋＷ・ｈ／ｋｇ程度の機械的エネルギーを作用させることにより得られた無機質粉体、
（ｅ）上記（ｄ）の無機質粉体を、更に１００〜７５０℃で加熱することにより得られた無機質粉体、及び
（ｆ）メタカオリン、
よりなる群から選ばれる１種以上の無機質粉体が例示される。この中で、好ましくはメタカオリンである。そのメタカオリンは、必要に応じて、カオリン鉱物（又はカオリナイト類）を、熱処理を行うことにより、得ることができる。
【００１２】
上記カオリン鉱物（又はカオリナイト類）としては、板状の形状を持つものであれば、特に限定されるものではなく、化学式：Ａｌ２Ｓｉ２Ｏ５（ＯＨ）４で表される１：１層状珪酸塩鉱物が用いられ、具体的には、カオリナイト（Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ）、ディッカナイト、ナクライト、ハロサイト等が挙げられる。
【００１３】
メタカオリンは、上記のカオリン鉱物を５００〜９００℃の温度範囲内で、熱処理される必要があるが、これは、熱処理温度が５００℃に満たないと、カオリン鉱物の水酸基が脱離せず、メタカオリンへの変成が起こらないとともに、逆に９００℃を超えると、結晶化が起こりアルカリ反応性が著しく低下するためである。なお、更に好ましい範囲は、６００〜８００℃である。
【００１４】
熱処理時間は、短いとメタカオリンへの変成が起こらず、長くなってもそれ以上の効果は得られないので、５分〜１０時間が好ましい。また、熱処理温度が高いほど、処理時間は短くて良い。
メタカオリンの粒径は、特に限定されないが、焼成のやりやすさと、焼成品を押出成形するために平均粒径０．１〜５００μｍが好ましい。更に好ましくは０．１〜１００μｍである。
【００１５】
本発明においては、メタカオリンとしては、化学式：Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（或いはＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系）で表され、カオリン鉱物と同様に、板状の形状を持つものであれば、特に限定されるものではなく、上記熱処理で得られるもののほか、市販のものを用いてもよい。市販のものを用いる際には、この熱処理は、省略される。市販のメタカオリンとしては、エンゲルハード社製の「ＳＡＴＩＮＴＯＮＥ  ＳＰ  ３３」等が挙げられる。
【００１６】
上記のメタカオリンを粉砕機、例えば粉砕の機構において、衝撃、摩擦、圧縮、せん断等が複合したボール媒体ミル（ボールミル、振動ミル、遊星ミル等）、媒体攪拌型ミル、ローラミル、乳鉢等または、衝撃、摩砕が主流であるジェット粉砕機を使用して、適当な粒度に粉砕してもかまわない。
但し、六角板状の形態が壊れてしまうレベルの強力な粉砕、具体的には１０ｋｗｈ／ｋｇ以上のエネルギーを加えることは好ましくない。なお、上記で示した機械的エネルギーは、上記無機質粉体を入れて運転する時に、粉砕装置に投入した電力を処理粉体単位重量当たりで表したものである。
【００１７】
２．アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）
本発明に係る硬化性無機質組成物に含有される原料成分の一つとして、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）が用いられる。
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）としては、一般式：Ｍ２Ｏ・ｎＳｉＯ２（ここでＭは、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａから選択される１種又は２種以上であり、ｎは正数を示す。）で表され、好ましいｎの値は０．０５〜８の範囲であり、更に好ましくは０．１〜３、特に好ましくは０．５〜２．５の範囲である。ｎの値が０．０５より小さいと、得られる無機成形体の機械的強度が低く、一方、ｎが８を超えると、アルカリ金属珪酸塩の水溶液がゲル化を起こしやすく、粘度が急激に上昇するため、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）との混合が困難になる恐れがある。
【００１８】
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）の硬化性無機質組成物ヘの添加においては、事前に、本発明の製造方法において必須とされる水（Ｃ）に溶解された水溶液に調製してから添加されるのが好ましい。アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）が水（Ｃ）に溶解すると、粘性が得られ、押出成形時の流動性を確保する。上記アルカリ金属珪酸塩の水溶液中での濃度は、特に限定されるものではないが、薄くなると無機質粉体（Ａ）との反応性が低下し、一方、濃くなると固形分が生じやすくなるので、１質量％以上であることが必要であり、１〜７０質量％の範囲が好ましく用いられる。
【００１９】
また、上記アルカリ珪酸塩水溶液の調製において、アルカリ金属珪酸塩をそのまま水に溶解してもよいが、アルカリ金属水酸化物の水溶液に、珪砂、珪石粉等のＳｉＯ２成分をｎが所定値になるように溶解してもよい。
【００２０】
本発明に係る硬化性無機質組成物は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部と、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）１〜３００重量部と、水（Ｃ）１０〜１００重量部とを含む構成である。
上記アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）の添加量は、無機質粉体（Ａ）１００重量部に対し、１〜３００重量部である必要があるが、１〜２５０重量部とすることが好ましく、１０〜１５０重量部とすることが更に好ましい。すなわち、アルカリ金属珪酸塩の添加量が１重量部を下回ると、無機質粉体との反応性が低く、逆に、３００重量部を超えると、得られる無機質成形体の機械的強度が低下する。
【００２１】
水（Ｃ）の添加量は、無機質粉体（Ａ）１００重量部に対し、１０〜５００重量部である必要があるが、１０〜３００重量部とすることが好ましく、１０〜１５０重量部とすることが更に好ましい。すなわち、水の添加量が１０重量部を下回ると、無機質粉体と混合することが不可能となり、逆に、５００重量部を超えると、押出した成形体がその形状を保持できなくなる。
【００２２】
３．硬化性無機質組成物の他の成分
本発明に係る硬化性無機質組成物は、上記のように、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を主成分とするものであるが、それらに加えて、さらに、タルク（Ｄ）を添加することが好ましい。タルク（Ｄ）は、滑材として混合物の流動性を向上させる性能を有する。このため、タルクを硬化性無機質組成物に混合することにより、押出成形性が向上する。
また、上記タルク（Ｄ）の平均粒子径は、１〜１００μｍが好ましい。平均粒子径が１μｍ未満であると、メタカオリンとの粒径差がなくなり、滑材としての効果が小さくなり、一方、平均粒子径が１００μｍを超えると、粉体全体に占める表面積が小さくなるため、やはり滑材としての効果が小さくなる。
【００２３】
上記タルク（Ｄ）の添加量は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、５〜５００重量部であり、好ましくは５〜３００重量部であり、より好ましくは１０〜２００重量部である。タルクの添加量が５重量部未満では、押出成形性に効果を発揮しない。一方、５００重量部を超えると、機械的強度が低下する。
【００２４】
上記硬化性無機質組成物には、必要に応じて、無機質充填材（Ｅ）を添加することができる。無機質充填材としては、特に限定されるものではなく、例えば、珪砂、珪石粉、結晶質アルミナ、フライアッシュ、アルミナ、マイカ、珪藻土、雲母、岩石粉末（シラス、抗火石等）、玄武岩、長石、珪灰石、粘土、ボーキサイト、セピオライト、繊維材料等、各種鉱物等を用いることができる。
これらの充填材は、無機質成形体の用途に応じて、適宜選択され、単独で、或いは混合して、使用することができる。
【００２５】
上記無機質充填材（Ｅ）の添加量は、特に限定されるものではなく、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、５０〜７００重量部が好ましく、５０〜５００重量部がより好ましい。すなわち、無機質充填材の添加量が５０重量部未満では、珪酸イオンの脱水縮重合反応による成形体の体積収縮を十分防止できず、一方、添加量が７００重量部を超えると、成形体の機械的強度が低下するためである。
【００２６】
本発明に係る硬化性無機質組成物には、更に、必要に応じて、材料の軽量化を目的として、有機質、無機質発泡体（Ｆ）を使用することができる。
上記有機質発泡体としては、例えば、塩化ビニル、フェノール、ユリア、スチレン、ウレタン、エチレン等の合成樹脂の粒状発泡体が挙げられる。また、無機質発泡体としては、ガラスバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン、シリカバルーン、パーライト、ヒル石、粒状発泡シリカ等が挙げられる。これらの有機質、無機質発泡体は、単独で使用しても、或いは混合して使用してもよい。
【００２７】
上記の発泡体（Ｆ）の比重は、０．０１〜１が好ましく、０．０３〜０．７がより好ましい。比重が０．０１未満であると、成形体の機械的強度の低下を招く恐れがあり、一方、比重が１を超えると、軽量化の効果が得られない。
また、上記発泡体（Ｆ）の添加量は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ましく、３０〜８０重量部がより好ましい。発泡体の添加量が１０重量部未満では、軽量化の効果が得られず、一方、１００重量部を超えると、機械的強度が低下する恐れがある。
【００２８】
本発明に係る硬化性無機質組成物には、更に、必要に応じて、補強繊維（Ｇ）を添加することができる。補強繊維は、成形体に付与したい性能に応じて、任意のものが使用でき、例えば、ビニロン、ポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、アラミド、アクリル、レーヨン等の合成繊維や、カーボン、ガラス繊維、チタン酸カリウム、鋼等の無機繊維などが使用できる。
【００２９】
上記補強繊維の太さ（繊維径）は、細すぎると、混合時に再凝集し、交絡によりファイバーボールが形成されやすくなり、最終的に得られる成形体の強度は、それ以上改善されず、太すぎるか又は短すぎると、引張強度向上等の補強効果が小さく、また、長すぎると、繊維の分散性及び配向性が低下する恐れがあるので、繊維径１〜５００μｍ、繊維長１〜１５ｍｍが好ましい。
また、上記補強繊維（Ｇ）の添加量は、多くなると繊維の分散性が低下するので、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部に対して、１０重量部以下が好ましい。
【００３０】
４．無機成形体の製造方法
本発明の無機成形体の製造方法は、前述したように、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）及び水（Ｃ）を含む硬化性無機質組成物から、混合・混練工程（ｉ）、押出成形工程（ｉｉ）、養生工程（ｉｉｉ）及び乾燥工程（ｉｖ）を経て無機成形体を製造する方法であって、養生工程（ｉｉｉ）では、押出成形して得られた成形体を密封状態下に、２０〜１００℃で養生することを特徴とするものである。
【００３１】
先ず、本発明の無機成形体の製造方法の概要を、図面を用いて、説明する。
図１は、本発明の無機成形体の製造方法の一例を示す工程図である。図１において、以下の工程がある。
（ｉ）混合・混練工程：本発明に係る硬化性無機質組成物の原材料成分を混合・混練する工程。
（ｉｉ）押出成形工程：（ｉ）で得られた硬化性無機質組成物の混合・混練物を押出成形する工程。
（ｉｉｉ）養生工程：（ｉｉ）で得られた成形体を養生する工程。
（ｉｖ）乾燥工程：（ｉｉｉ）で得られた養生した成形体を乾燥する工程。
【００３２】
以下に、本発明の無機成形体の製造方法を各工程に沿って詳細に説明する。
（１）混合・混練工程（ｉ）
本発明に係る硬化性無機質組成物の原材料成分を混合・混練する工程である。
上記硬化性無機質組成物は、ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）１００重量部、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）１〜３００重量部及び水（Ｃ）１０〜５００重量部を含むものである。
【００３３】
上記混合・混練工程（ｉ）では、硬化性無機質組成物として、それぞれ所定量のＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系無機質粉体（Ａ）、アルカリ金属珪酸塩（Ｂ）、水（Ｃ）に加えて、必要に応じて、さらに、タルク（Ｄ）や無機質充填材（Ｅ）、発泡体（Ｆ）、或いは補強繊維（Ｇ）などを配合し、それらを混合・混練し、均一な混合物が得られる。
【００３４】
上記の混合・混練方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の任意の混合機、混練機が使用できる。例えば、双腕ニーダー、加圧ニーダー、アイリッヒミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサー、バンバリーミキサー、コンティニュアスミキサー、あるいは連続混練機などを使用できる。
【００３５】
（２）押出成形工程（ｉｉ）
上記の混合・混練工程（ｉ）で得られた硬化性無機質組成物の混合・混練物を押出成形する工程である。
本発明において、使用される押出成形機は、特に限定されるものではなく、従来公知の任意のものが使用でき、通常、無機材料の成形に用いられる装置が使用できる。例えば、スクリュー式押出機、プランジャー式押出機、土練機などを使用できる。この成形の際に、混合時に巻き込んだ空気を抜き、得られた成形体を、高強度、低吸水性にするため、成形機の中で脱気する真空押出機、土練機と呼ばれる装置が好ましい。また、押出し方式としては、連続成形できるスクリュー式が好ましい。
さらに、得られた成形体は、常温で硬化させてもよいが、４０〜２００℃の温度で加熱硬化することが好ましい。
この押出成形工程（ｉｉ）により、得られた無機連続成形体などを、必要なサイズに切断して、例えば、押圧成形用金型に供給し、これを押圧成形することにより、所望の形状の成形体である無機質外装材に賦形することも、できる。
【００３６】
（３）養生工程（ｉｉｉ）
本発明において、養生工程（ｉｉｉ）は、上記押出成形工程（ｉｉ）で得られた成形体を養生する工程であり、この工程に、本発明の最大の特徴がある。
すなわち、押出成形工程（ｉｉ）で得られた成形体は、表層品質を確保するために、密封状態下で、２０〜１００℃で養生することを必要とする。
【００３７】
ここでいう密封状態とは、押出成形体を保管した密封空間内外で、事実上、水の出入りが無く、成形体表面の著しい乾き及び結露が無いことと定義する。
更に具体的には、養生前の押出成形体の重量に対し、密封状態で養生した直後の硬化成形体の質量％が、９５〜１０５の範囲であることと定義する。
密封状態にすることにより、硬化反応過程である養生時において、配合水以外の水の供給の遮断、及び成形体表面の急激な乾燥が防止できるため、硬化体表面の反応が均一かつ良好に進行し、硬化体表面品質の耐久性を確保できる。
養生前の押出成形体の重量に対する養生直後の硬化成形体の質量％が９５％未満であると、表面を中心に硬化反応が不均一になり、クラックや反りの原因になる。また、１０５％を超えると、反応に過剰な水を供給することになり、養生中の表面白華及び表面脆弱化の原因となる。更に好適な範囲は、９７〜１０３質量％である。
【００３８】
ここで、密封状態を実現する方法としては、例えば、該成形体を気密性フィルムまたはシートで覆う、または密閉型のトレー、型わく内に設置して加熱する、または押出成形体を載せたトレーを複数段積み重ねたものを密封性シート若しくはフィルムで覆い加熱する、等が好適に使用される。
【００３９】
密封性シートまたはフィルムとしては、プラスチック製、アルミ箔等、事実上、密封空間内外で水の出入が防止できるものであれば、特に限定しないが、バリヤ性、価格、作業性の観点より、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、エチレン−ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、非結晶性ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等の一般に使用されるプラスチックフィルム、プラスチックシートが好適に使用される。
【００４０】
養生温度は、２０〜１００℃であり、２０℃より低いと、押出成形体の反応が十分に進行しないため、表層の耐水性が劣る。一方、１００℃より高いと、反応が急激に進行するため、クラック等が発生する場合がある。好適には、４０〜９５℃である。
【００４１】
（４）乾燥工程（ｉｖ）
本発明において、乾燥工程（ｉｖ）は、上記養生工程（ｉｉｉ）で得られた養生した成形体を乾燥する工程である。
乾燥方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を用いることができる。例えば、熱風乾燥や自然乾燥などが挙げられる。
本発明に係る無機成形体は、上記の製造工程から得ることができる。
【実施例】
【００４２】
以下に、本発明の実施例及び比較例によって、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。
【００４３】
実施例及び比較例に用いた原材料は、以下のとおりである。
ＳｉＯ２―Ａｌ２Ｏ３系粉体（メタカオリン）：エンゲルハード社製のメタカオリン「ＳＡＴＩＮＴＯＮＥ  ＳＰ  ３３」（平均粒径３．３３．３μｍ、比表面積１３．９ｍ２／ｇ）のもの。
タルク：日本タルク製の「ＭＳ」、平均粒度１３μｍのもの。
微粉珪砂：住友セメント製のブレーン値５０００ｃｍ２／ｇのもの。
ビニロン繊維：クラレ（株）製の「ＲＭ１８２」、長さ６ｍｍ、径１４μｍのもの。
パルプ：三方商工製の「バージンパルプＡ」開繊品。
アルカリ金属珪酸塩水溶液：アルカリ金属珪酸塩を所定量の水に添加して水溶液としたもので、Ｋ２Ｏ：ＳｉＯ２がモル比で１：１．４であり、アルカリ金属珪酸塩の水溶液中での濃度が４５重量％のもの。
【００４４】
［実施例１〜３、比較例１〜４］
先ず、表１に示す硬化性無機質組成物の配合処方を、アイリッヒミキサーに供給し、５分間混合し、混合物を調製した。
次に、混合して得た混合物を、本田鐵工製の連続真空押出機「ＨＤＥ−３」を使用し、断面が幅１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍの平板を押出成形した。
この際、金型にかかる圧力を測定した。また成形後の材料は、表２に示す方法にて、養生硬化させて硬化体を得た。
最後に、得られた硬化体を、５０℃で５時間乾燥させた後、気乾状態で２４時間放置した試験片について、表面外観を目視観察した。
さらに、各試験片を沸騰水に１週間浸漬し、目視観察した。その結果を表２に示す。
【００４５】
【表１】
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【００４６】
【表２】
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【００４７】
上記表２における養生方法は、以下のとおりである。
養生方法１：押出成形体を、図２の様に、ストレッチフィルム（塩化ビニル製フィルム）で表面をカバーし、蒸気養生庫内において４０℃で１２時間、６０℃で１２時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：９９．５％）。
養生方法２：押出成形体を、ステンレス製トレーに設置し、図３の様に、トレー全体をナイロン製プラスチックシートで覆い、蒸気養生庫内において４０℃で１２時間、８０℃で６時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：１０５％）。
養生方法３：押出成形体を、ステンレス製トレーに設置し、図３の様に、トレー全体をストレッチフィルム（ポリエチレン製フィルム）で覆い、オーブン内において４０℃で１２時間、８０℃で６時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：９５％）。
養生方法４：押出成形体を、開放状態で、蒸気養生庫内において４０℃で１２時間、６０℃で１２時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：１１０％）。
養生方法５：押出成形体を、開放状態で、オーブン内において６０℃で１２時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：８５％）。
養生方法６：押出成形体を、ふたつきステンレス製型枠内に設置し、オーブンにおいて１５０℃で３時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：９８％）。
養生方法７：押出成形体を、ストレッチフィルムで表面をカバーし、１０℃の恒温槽で２４時間養生した（養生前の成形体に対する養生後の成形体の重量比：９９％）。
【００４８】
表２の評価結果から、実施例１〜３においては、比較例１〜３に比べ、表面品質が良好であることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の無機成形体の製造方法によれば、表面白華が発生せずに、表面品質に優れ、成形性よく生産性に優れた無機成形体を得ることができる。そのために、床材、内壁材、外壁材、屋根材などの建築材料等に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の無機成形体の製造方法の一例を表す工程図である。
【図２】本発明の無機成形体の製造方法に係る養生方法の一例を示す図である。（実施例１）
【図３】本発明の無機成形体の製造方法に係る養生方法の一例を示す図である。（実施例２、３）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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