(57)【要約】      （修正有）【課題】軸線が直線となる真直ぐなスパークプラグ用絶縁体用成形体を提供する。また、着火性を損なわず、かつ耐久性の優れたスパークプラグを提供する。【解決手段】絶縁体用成形体１は、軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなし、自身の軸方向長さが６〜１２ｍｍの大径筒部３と、大径筒部３の一端側で大径筒部３より小径に形成され、自身の外径が１０．８ｍｍ以下の第１小径筒部２と、大径筒部３の他端側で大径筒部３より小径に形成され、自身の軸方向長さが３０ｍｍ以上の第２小径筒部４とを有している。この絶縁体用成形体１は、複数個がさや２０内で起立かつ整列状態にされて焼成されることにより、スパークプラグ３０の絶縁体１１とされる。絶縁体用成形体１は、さや２０を傾斜させながら第１小径筒部２を第２小径部４に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の絶縁体用成形体１の大径筒部３同士が当接するように成形されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなし、自身の軸方向長さが６〜１２ｍｍの大径筒部と、該大径筒部の一端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の外径が１０．８ｍｍ以下の第１小径筒部と、該大径筒部の他端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の軸方向長さが３０ｍｍ以上の第２小径筒部とを有し、
複数個がさや内で起立かつ整列状態にされて焼成されることにより、スパークプラグの主体金具内に固定されるダイヤ部を該大径筒部が構成し、該スパークプラグの端子が一端から突出される本体部を該第１小径筒部が構成し、該スパークプラグの中心電極が他端側で放電部をなす軸部を該第２小径筒部が構成して該スパークプラグの絶縁体とされるスパークプラグの絶縁体用成形体において、
前記さやを傾斜させながら前記第１小径筒部を前記第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の前記絶縁体用成形体の前記大径筒部同士が互いに当接するように成形されていることを特徴とするスパークプラグの絶縁体用成形体。
【請求項２】
前記絶縁体用成形体は、一つの周りに六つが存在するように前記さや内に整列されることを特徴とする請求項１記載のスパークプラグの絶縁体用成形体。
【請求項３】
前記本体部の外径が９．０ｍｍ以下であり、前記ダイヤ部における前記他端側の縁から前記軸部の端面までの軸方向長さが２５ｍｍ以上であり、該ダイヤ部の軸方向長さが５〜１０ｍｍの前記絶縁体にされることを特徴とする請求項１又は２記載のスパークプラグの絶縁体用成形体。
【請求項４】
軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなし、自身の軸方向長さが６〜１２ｍｍの大径筒部と、該大径筒部の一端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の外径が１０．８ｍｍ以下の第１小径筒部と、該大径筒部の他端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の軸方向長さが３０ｍｍ以上の第２小径筒部とを有するスパークプラグの絶縁体用成形体を成形する第１工程と、
複数個の該絶縁体用成形体をさや内で起立かつ整列状態で焼成することにより、該大径筒部からなり、該スパークプラグの主体金具内に固定されるダイヤ部と、該第１小径筒部からなり、該スパークプラグの端子が一端から突出される本体部と、該第２小径筒部からなり、該スパークプラグの中心電極が他端側で放電部をなす軸部とを有する該スパークプラグの絶縁体を得る第２工程とを備えたスパークプラグの製造方法において、
前記第１工程は、前記第２工程時に前記さやを傾斜させながら前記第１小径筒部を前記第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の前記絶縁体用成形体の前記大径筒部同士が互いに当接するように各該絶縁体用成形体を成形することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項５】
筒状の主体金具と、該主体金具の軸方向に延在するように該主体金具内に固定され、軸孔を有する筒状の絶縁体と、該主体金具の軸方向に延在し、先端側が放電部をなすように該絶縁体の先端に配置され、後端が該絶縁体内に固定された中心電極と、該主体金具の軸方向に延在し、先端が該絶縁体内で該中心電極に電気的に接続され、後端を該絶縁体の後端から突出させる端子とを備え、該主体金具に一端が固定された接地電極の他端が該放電部との間に該放電ギャップを形成するか、又は該主体金具自体が該放電部との間に放電ギャップを形成するスパークプラグにおいて、
前記絶縁体は、請求項１乃至３のいずれか１項記載の絶縁体用成形体が焼成されたものであることを特徴とするスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグの絶縁体用成形体、スパークプラグの製造方法及びスパークプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図６に示すスパークプラグ９０が知られている。このスパークプラグ９０は筒状の主体金具９１を備えている。主体金具９１内には、主体金具９１の軸方向に延在し、両端を主体金具９１の両端から突出させて絶縁体８１が固定されている。絶縁体８１の軸方向には軸孔８５が貫設されている。また、主体金具９１の軸方向には中心電極９２が延在し、中心電極９２の先端側は放電部をなすように絶縁体８１の先端に配置され、中心電極９２の後端は絶縁体８１内で固定されている。さらに、主体金具９１の軸方向には端子９３が延在し、端子９３の先端が絶縁体８１内で中心電極９２に電気的に接続され、端子９３の後端が絶縁体８１の後端から突出している。また、通常のスパークプラグでは、主体金具９１に平行接地電極９４の一端が固定され、この平行接地電極９４の他端が中心電極９２の放電部との間に放電ギャップを形成している。なお、主体金具自体が中心電極の放電部との間に放電ギャップを形成するスパークプラグも公知である。
【０００３】
このスパークプラグ９０の絶縁体８１は、例えば特許文献１の図１に開示される絶縁体用成形体を焼成することにより得られる。図７に示すように、絶縁体用成形体７１は、軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなす大径筒部７３と、大径筒部７３の一端側で大径筒部７３より小径に形成された第１小径筒部７２と、大径筒部７３の他端側で大径筒部７３より小径に形成された第２小径筒部７４とを有している。
【０００４】
第１工程において、この絶縁体用成形体７１を成形した後、第２工程において、複数個の絶縁体用成形体７１をさや内で起立かつ整列状態で焼成することにより、絶縁体８１が得られる。絶縁体８１において、スパークプラグ９０の主体金具９１内に固定されるダイヤ部８３を大径筒部７３が構成し、スパークプラグ９０の端子９３が一端から突出される本体部８２を第１小径筒部７２が構成し、スパークプラグ９０の中心電極９２が他端側で放電部をなす軸部８４を第２小径筒部７４が構成している。その後、主体金具９１、絶縁体８１、中心電極９２、端子９３及び平行接地電極９４を組み付けてスパークプラグ９０が得られる。
【０００５】
このスパークプラグ９０は、主体金具９１のネジ部がエンジンのシリンダヘッドに螺合され、端子９３がバッテリに通電されて使用される。これにより、このスパークプラグ９０は、エンジンの燃焼室内において放電ギャップで火花放電を行ない、混合気の点火を行なうようになっている。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１００５４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記従来の絶縁体用成形体等では、絶縁体の軸線が直線とならず曲がりが生じる場合があることが明らかとなった。このような絶縁体を用いたスパークプラグでは、例えば接地電極を有するものにおいては、主体金具と絶縁体との間で偏芯が生じ、中心電極と主体金具とが絶縁体を通じて放電するいわゆる横飛火が発生し易くなる。この横飛火が頻繁に発生すると、放電ギャップにおける火花放電が弱くなり、着火性に問題を生じるのみならず、絶縁体の表面が溝状に削られるいわゆるチャンネリングが発生し、耐久性が低下することとなってしまう。
【０００８】
特に、近年は、エンジンのシリンダヘッド上部のスペースの確保等の問題より、小径のスパークプラグが要求されている。また、放電部の放熱（熱引き）を十分に図るため、主体金具のネジ部が長いスパークプラグも要求されている。このような要求に応え、小径かつ長尺化した絶縁体を製造しようとしても、そのような絶縁体用成形体は特に焼成工程において自立することが困難であり、倒れたり傾いたりしてしまい、結果として軸線が直線とならず、曲がった絶縁体として焼成されてしまうことが多かった。この原因としては、スパークプラグの絶縁体のダイヤ部を形成する絶縁体用成形体の大径筒部の軸方向の寸法が短く、互いに十分支持しあうことができなかったことが考えられる。
【０００９】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、軸線が直線となる真直ぐな絶縁体を得ることができるスパークプラグの絶縁体用成形体を提供することを解決すべき第１の課題としている。
【００１０】
また、本発明は、横飛火の発生を抑制し、着火性を損なうことなく、かつ優れた耐久性を発揮できるスパークプラグを提供することを解決すべき第２の課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を行った。そして、スパークプラグの絶縁体用成形体の形状等に着目することにより上記課題を解決できることを発見し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明のスパークプラグの絶縁体用成形体は、軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなし、自身の軸方向長さが６〜１２ｍｍの大径筒部と、該大径筒部の一端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の外径が１０．８ｍｍ以下の第１小径筒部と、該大径筒部の他端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の軸方向長さが３０ｍｍ以上の第２小径筒部とを有し、
【００１３】
複数個がさや内で起立かつ整列状態にされて焼成されることにより、スパークプラグの主体金具内に固定されるダイヤ部を該大径筒部が構成し、該スパークプラグの端子が一端から突出される本体部を該第１小径筒部が構成し、該スパークプラグの中心電極が他端側で放電部をなす軸部を該第２小径筒部が構成して該スパークプラグの絶縁体とされるスパークプラグの絶縁体用成形体において、
前記さやを傾斜させながら前記第１小径筒部を前記第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の前記絶縁体用成形体の前記大径筒部同士が互いに当接するように成形されていることを特徴とする。
【００１４】
本発明のスパークプラグの絶縁体用成形体は、さやを傾斜させながら第１小径筒部を第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、互いの大径筒部同士が当接するように成形されている。これにより、絶縁体用成形体同士が大径筒部で互いに支えあうこととなり、焼成前及び焼成中に傾いたり転倒したりすることを防止できる。
【００１５】
発明者らの試験結果によれば、本発明の絶縁体用成形体は、大径筒部の軸方向長さが６〜１２ｍｍであり、第１小径筒部の外径が１０．８ｍｍ以下であり、第２小径部の軸方向長さが３０ｍｍ以上である場合に特に効果が大きい。上記不具合が特に小径でかつ長尺化した絶縁体において顕著だからである。
【００１６】
したがって、本発明のスパークプラグの絶縁体用成形体によれば、軸線が直線となる真直ぐな絶縁体を得ることができる。
【００１７】
また、本発明の絶縁体用成形体は、互いの大径筒部同士が当接するように成形されているため、隣接する絶縁体用成形体の大径筒部に潜り込むことを防止することができる。このため、大径筒部によるダイヤ部に欠けを生じ難く、高い歩留まりで絶縁体を製造することができる。
【００１８】
本発明の絶縁体用成形体は、一つの周りに六つが存在するように前記さや内に整列されることが好ましい。これにより、絶縁体用成形体同士は、第１小径筒部の端面と平行な方向のうちのあらゆる方向から支え合うことができる。このため、特に、焼成前及び焼成中に絶縁体用成形体が傾いたり転倒したりすることを防止する効果が大きくなる。
【００１９】
発明者らの試験結果によれば、本発明の絶縁体用成形体は、本体部の外径が９．０ｍｍ以下であり、ダイヤ部における他端部の縁から軸部の端面までの軸方向の長さが２５ｍｍ以上であり、ダイヤ部の軸方向の長さが５〜１０ｍｍの絶縁体にされる場合に特に効果が大きい。上記不具合が特に小径でかつ長尺化した絶縁体において顕著だからである。
【００２０】
本発明のスパークプラグの製造方法は、軸方向に対し直角方向に突出するフランジ状をなし、自身の軸方向長さが６〜１２ｍｍの大径筒部と、該大径筒部の一端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の外径が１０．８ｍｍ以下の第１小径筒部と、該大径筒部の他端側で該大径筒部より小径に形成され、自身の軸方向長さが３０ｍｍ以上の第２小径筒部とを有するスパークプラグの絶縁体用成形体を成形する第１工程と、
複数個の該絶縁体用成形体をさや内で起立かつ整列状態で焼成することにより、該大径筒部からなり、該スパークプラグの主体金具内に固定されるダイヤ部と、該第１小径筒部からなり、該スパークプラグの端子が一端から突出される本体部と、該第２小径筒部からなり、該スパークプラグの中心電極が他端側で放電部をなす軸部とを有する該スパークプラグの絶縁体を得る第２工程とを備えたスパークプラグの製造方法において、
前記第１工程は、前記第２工程時に前記さやを傾斜させながら前記第１小径筒部を前記第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の前記絶縁体用成形体の前記大径筒部同士が互いに当接するように各該絶縁体用成形体を成形することを特徴とする。
【００２１】
本発明の製造方法では、まず、第１工程において、スパークプラグの絶縁体用成形体を成形する。そして、第２工程において、複数個の該絶縁体用成形体をさや内で起立かつ整列状態で焼成することにより、スパークプラグの絶縁体を得る。
【００２２】
本発明の製造方法は、第１工程において、第２工程時にさやを傾斜させながら絶縁体用成形体の第１小径筒部を第２小径筒部に対して下方として起立かつ整列させる際、複数個の絶縁体用成形体の大径筒部同士が互いに当接するように絶縁体用成形体を成形するのである。このため、軸線が直線となる真直ぐな絶縁体が得られることから、横飛火の発生を抑制し、着火性を損なうことなく、かつ優れた耐久性を発揮できるスパークプラグを製造することができる。
【００２３】
また、本発明のスパークプラグは、筒状の主体金具と、該主体金具の軸方向に延在するように該主体金具内に固定され、軸孔を有する筒状の絶縁体と、該主体金具の軸方向に延在し、先端側が放電部をなすように該絶縁体の先端に配置され、後端が該絶縁体内に固定された中心電極と、該主体金具の軸方向に延在し、先端が該絶縁体内で該中心電極に電気的に接続され、後端を該絶縁体の後端から突出させる端子とを備え、該主体金具に一端が固定された接地電極の他端が該放電部との間に該放電ギャップを形成するか、又は該主体金具自体が該放電部との間に放電ギャップを形成するスパークプラグにおいて、
前記絶縁体は上記絶縁体用成形体が焼成されたものであることを特徴とする。
【００２４】
本発明のスパークプラグは、絶縁体の軸線が直線となる真直ぐなものであることから、横飛火の発生を抑制し、着火性を損なうことなく、かつ優れた耐久性を発揮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、図面を参照しつつ、試験品１〜１８により本発明を説明する。
【００２６】
第１工程として、まずＡｌ2Ｏ3粉末、ＳｉＯ2粉末等の原料粉末、フラックス（副成分）やバインダ等と水とを含むスラリを用意する。このスラリをスプレードライ法によって造粒し、得られた造粒粉末を用いたラバープレス法により、試験品１〜１８の絶縁体用成形体１を成形する。
【００２７】
各絶縁体用成形体１は、図１（Ａ）に示すように、フランジ状をなす大径筒部３と、大径筒部３の一端側で大径筒部３より小径に形成された第１小径筒部２と、大径筒部３の他端側で大径筒部３より小径に形成された第２小径筒部４とを有している。また、絶縁体用成形体１の軸方向には、プレスピンによる軸孔５が貫設されている。
【００２８】
これらの絶縁体用成形体１は、第２小径筒部４の外周面が他端側に向かうほど小径となっている。次いで、絶縁体用成形体１は研削工程を経て外形が整えられる。この際、第１小径筒部２の一端側の外周面にはコルゲーションを設けたりするが、特に小型の絶縁体を製造する場合にはコルゲーションを設けない場合もある。
【００２９】
このようにして形成された絶縁体用成形体１は、例えば試験品１については、第１小径筒部２の外径Φ０が１０．８ｍｍであり、大径筒部３の他端側の縁から第２小径筒部４の端面までの軸方向の長さＬ０が２７．６ｍｍであり、大径筒部３の軸方向の長さＤ０が６．０ｍｍである。これら試験品１〜１８の絶縁体用成形体１の寸法を表１に示す。
【００３０】
【表１】
2006185795.tif 000003
【００３１】
第２工程として、各絶縁体用成形体１を焼成する。この際、各絶縁体用成形体１は、図２（Ａ）、（Ｂ）及び図３に示すように、複数個がさや２０内で起立かつ整列状態にされる。図２（Ａ）、（Ｂ）は水平方向から見た一部断面の側面図であり、図３は上方から見た平面図である。図２（Ａ）、（Ｂ）では、絶縁体用成形体１は水平面に対して傾斜されたさや２０内の底面に整列されていく途中の状態を示している。ここで、通常、各絶縁体用成形体１は、図２（Ａ）のように、さや２０内の底面に整列される。絶縁体用成形体１は互いの大径筒部３同士が当接するように成形されているため、隣接する絶縁体用成形体１の大径筒部３に潜りこむことを防止することができ、また、並べる際に大径筒部３を基点として整列できるため、図２（Ｂ）に示すような各絶縁体用成形体１がさや２０内の底面に垂直ではない状態を防ぎ、大径筒部３に欠けを生じることや絶縁体として曲がりを生じることを回避することができる。図３は、さや２０内に整列された絶縁体用成形体１の平面図である。絶縁体用成形体１はこの状態で焼成温度１５６０°Ｃにて１時間程度焼成される。
【００３２】
この際、各絶縁体用成形体１は、一つの絶縁体用成形体１の回りに六つの絶縁体用成形体１が存在するように、かつ第１小径筒部２の端面を下方として、さや２０内に整列される。
【００３３】
ここで、各絶縁体用成形体１は、従来に比較して６ｍｍ以上と十分に長い大径筒部を有していることから、さや２０を傾斜させながら第１小径筒部２の端面を下方として起立かつ整列させる際、互いの大径筒部３同士が線接触で当接する。
【００３４】
こうして、図１（Ｂ）に示す絶縁体１１が得られる。絶縁体１１のダイヤ部１３は絶縁体用成形体１の大径筒部３が構成し、絶縁体１１の本体部１２は絶縁体用成形体１の第１小径筒部２が構成し、絶縁体１１の軸部１４は第２小径筒部４が構成している。また、絶縁体１１の軸方向には、軸孔１５が貫設されている。
【００３５】
例えば、試験品１の絶縁体１１は、本体部１２の外径Φ１が９．０ｍｍであり、ダイヤ部１３の他端側の縁から軸部１４の端面までの軸方向の長さＬ１が２３ｍｍであり、ダイヤ部１３の軸方向の長さＤ１が５．０ｍｍである。これら試験品１〜１８の絶縁体１１の寸法を表２に示す。
【００３６】
【表２】
2006185795.tif 000004
【００３７】
試験品１〜１８の絶縁体１１について、先振れ量Ｈ１を求めた。以下、先振れ量Ｈ１の求め方及び評価を説明する。
【００３８】
（１）求め方
絶縁体１１を示す図４において、軸部１４を円筒状をなす胴部１４ａと、テーパ面を含む脚長部１４ｂとに分けて説明する。まず、矢印で示す胴部１４ａの中間位置を複数の図示しないローラで保持する。また、ダイヤルゲージ（ピーコック社製ＰＣＮ−７Ａ）の測定部４０を脚長部１４ｂの先端部に当接させ、その位置でのダイヤルゲージの指示を０とする。そして、ローラを回転させることによって絶縁体１１を回転させる。この際、絶縁体１１が曲がっていれば、脚長部１４ｂの先端部が移動し、それに伴ってダイヤルゲージの指示が振れることとなる。このダイヤルゲージの指示の最小値と最大値とを読み取り、その差を求めることによって先振れ量Ｈ１が求まる。
【００３９】
（２）評価
先振れ量Ｈ１が０．１ｍｍ以下の場合に○とした。また、先振れ量Ｈ１が０．１ｍｍより大きい場合に×と判定した。その結果を表３に示す。
【００４０】
【表３】
2006185795.tif 000005
【００４１】
表３より、試験品１、４、５、７、１０、１１、１３、１６〜１８の絶縁体１１は軸線が直線となる真直ぐなものであることがわかる。これは、これらの絶縁体用成形体１１同士が大径筒部３で互いに支えあうこととなり、焼成前及び焼成中に傾いたり転倒したりすることを防止しているからである。特に、一つの絶縁体用成形体１の回りに六つの絶縁体用成形体１が存在するようにさや２０内に整列させたため、第１小径筒部２の端面と平行な方向のうちのあらゆる方向から支え合ったものと思われる。
【００４２】
したがって、これらのスパークプラグの絶縁体用成形体１によれば、軸線が直線となる真直ぐな絶縁体１１を製造できることがわかる。
【００４３】
また、これらの絶縁体用成形体１は、互いの大径筒部３同士が当接するように成形されていたため、隣接する絶縁体用成形体１の大径筒部３に潜り込むことを防止することができた。このため、大径筒部３によるダイヤ部１３に欠けを生じ難く、高い歩留まりで絶縁体１１を製造することができる。
【００４４】
そして、表３において、外径Φ１が９．０ｍｍ以下、長さＬ１が２５ｍｍ以上である試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体１１を見れば、長さＤ１が３．５ｍｍの場合に先振れ量Ｈ１が全て×となっている（試験品３、６、８、１４）。換言すれば、外径Φ０が１０．８ｍｍ以下、長さＬ０が３０ｍｍ以上である試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体用成形体１を見れば、長さＤ０が４．２ｍｍの場合に先振れ量Ｈ１が全て×となっている（試験品３、６、８、１４）。
【００４５】
それに対して、試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体１１において、長さＤ１が５〜１０ｍｍの場合の先振れ量Ｈ１は、試験品９、１２、１５を除き、○である。換言すれば、試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体用成形体１において、長さＤ０が６〜１２ｍｍの場合の先振れ量Ｈ１は、試験品９、１２、１５を除き、○である。
【００４６】
これにより、外径Φ１が９．０ｍｍ以下、長さＬ１が２５ｍｍ以上、長さＤ１が５〜１０ｍｍの絶縁体１１であれば、換言すれば、外径Φ０が１０．８ｍｍ以下、長さＬ０が３０ｍｍ以上、長さＤ０が６〜１２ｍｍの絶縁体用成形体１であれば、高い歩留まりで軸線が直線となる真直ぐな絶縁体１１を製造できることがわかる。この絶縁体１１の先振れ量Ｈ１は後述する施釉の後でも求めることができる。
【００４７】
次に、試験品１〜１８の絶縁体１１に主体金具３１、中心電極３２、端子３３及び平行接地電極３４を組み付けて、図５に示すスパークプラグ３０を得た。なお、組み付けてスパークプラグ３０とする前に、各絶縁体１１には釉薬を施釉している。この釉薬の組成及び施釉箇所は従来より公知のものと同じである。
【００４８】
このスパークプラグ３０は筒状の主体金具３１を備えている。主体金具３１内には、主体金具３１の軸方向に延在し、両端を主体金具３１の両端から突出させて絶縁体１１が固定されている。また、主体金具３１の軸方向には中心電極３２が延在し、中心電極３２の先端側は放電部をなすように絶縁体１１の先端に配置され、中心電極３２の後端は絶縁体１１内で固定されている。さらに、主体金具３１の軸方向には端子３３が延在し、端子３３の先端が絶縁体１１内で中心電極３２に電気的に接続され、後端を絶縁体１１の後端から突出させている。主体金具３１には平行接地電極３４の一端が固定され、この平行接地電極３４の他端が中心電極３２の放電部との間に放電ギャップを形成している。
【００４９】
試験品１〜１８の絶縁体１１を用いて組付けた各スパークプラグ３０について、偏芯量Ｈ２を求めた。以下、偏芯量Ｈ２の求め方及び評価を説明する。
【００５０】
（１）求め方
絶縁体１１と主体金具３１との組付け後において、スパークプラグ３０の先端側から画像を撮影する。この際、平行接地電極３４を切断したり、主体金具３１の外側へ折り曲げたりして、画像撮影の妨げとならないようにしている。なお、この撮影には、例えばニコン社製ＣＮＣ画像測定システムＮＥＸＩＶを用いることができる。
【００５１】
撮影した画像をパーソナルコンピュータ等で処理し、主体金具３１の内周円の中心点及び絶縁体１１の先端面の外周円の中心点を座標化する。そして、その２点間距離を算出することにより、偏芯量Ｈ２が求まる。なお、撮影した画像は適宜、解析、画質補正等を行ってもよい。
【００５２】
（２）評価
偏芯量Ｈ２についても、０．１ｍｍ以下の場合に○とした。また、偏芯量Ｈ２が０．１ｍｍより大きい場合に×と判定した。その結果を表４に示す。
【００５３】
【表４】
2006185795.tif 000006
【００５４】
表４より、試験品１、２、４〜７、９〜１３、１５〜１８の絶縁体１１を用いれば、横飛火の発生を抑制し、着火性を損なうことなく、かつ優れた耐久性を発揮できるスパークプラグを製造できることがわかる。
【００５５】
そして、表４において、外径Φ１が９．０ｍｍ以下、長さＬ１が２５ｍｍ以上である試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体１１を見れば、長さＤ１が３．５ｍｍの場合に偏芯量Ｈ２が×となる事態を生じる（試験品３、８、１４）。換言すれば、外径Φ０が１０．８ｍｍ以下、長さＬ０が３０ｍｍ以上である試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体用成形体１を見れば、長さＤ０が４．２ｍｍの場合に偏芯量Ｈ２が×となる事態を生じる（試験品３、８、１４）。
【００５６】
それに対して、試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体１１において、長さＤ１が５〜１０ｍｍの場合には、偏芯量Ｈ２がすべて○である（試験品４、６、７、９、１０、１２、１３、１５、１６）。換言すれば、試験品３、４、６、７、８、９、１０、１２、１３、１４、１５、１６の絶縁体用成形体１において、長さＤ０が６〜１２ｍｍの場合には、偏芯量Ｈ２がすべて○である（試験品４、６、７、９、１０、１２、１３、１５、１６）。
【００５７】
これにより、外径Φ１が９．０ｍｍ以下、長さＬ１が２５ｍｍ以上、長さＤ１が５〜１０ｍｍの絶縁体１１であれば、優れたスパークプラグ３０を製造できることがわかる。換言すれば、外径Φ０が１０．８ｍｍ以下、長さＬ０が３０ｍｍ以上、長さＤ０が６〜１２ｍｍの絶縁体用成形体１１であれば、優れたスパークプラグ３０を製造できることがわかる。
【００５８】
以上において、本発明を試験品１〜１８に即して説明したが、本発明は上記試験品１〜１８に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は高出力を達成するエンジンに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】試験例１〜１８に係り、図（Ａ）は絶縁体用成形体の断面図、図（Ｂ）は絶縁体の断面図である。
【図２】試験例１〜１８に係り、さや内に整列された絶縁体用成形体の一部断面の側面図である。
【図３】試験例１〜１８に係り、さや内に整列された絶縁体用成形体の平面図である。
【図４】試験例１〜１８に係り、先振れ量を試験するための絶縁体用成形体の正面図である。
【図５】試験例１〜１８に係り、スパークプラグの断面図である。
【図６】従来のスパークプラグの断面図である。
【図７】従来の絶縁体用成形体の断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１…絶縁体用成形体
２…第１小径筒部
３…大径筒部
４…第２小径筒部
１１…絶縁体
１２…本体部
１３…ダイヤ部
１４…軸部
１５…軸孔
２０…さや
３０…スパークプラグ
３１…主体金具
３２…中心電極
３３…端子
３４…平行接地電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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