(57)【要約】【課題】混合器や配管等の閉塞を防止した、生産性が高く、製造コストを低減することのできる浴槽の製造方法を提供する。【解決手段】予め所定の形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定の間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周辺部と該雌型の周辺部をシールして型締めを行った状態で、重合硬化剤と重合性樹脂原料を混合器で混合して得た硬化剤含有樹脂材料を、該雌型の注入口から該セル内へ注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、該雌型の注入口に設置した混合器から該硬化剤含有樹脂材料を該セル内へ注入した後に、該混合器内を該重合性樹脂原料に置換することを特徴とする浴槽の製造方法。【選択図】図３
2006142500.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め所定の形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定の間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周辺部と該雌型の周辺部をシールして型締めを行った状態で、重合硬化剤と重合性樹脂原料を混合器で混合して得た硬化剤含有樹脂材料を、該雌型の注入口から該セル内へ注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、
該雌型の注入口に設置した該混合器から該硬化剤含有樹脂材料を該セル内へ注入した後に、該混合器内を該重合性樹脂原料に置換することを特徴とする浴槽の製造方法。
【請求項２】
他のセル内への注入を行うときに、混合器内を、予め硬化剤含有樹脂材料に置換することを特徴とする請求項１記載の浴槽の製造方法
【請求項３】
混合器が、先端にノズルが付設されている管体状のミキサーハウジングの内部に複数の突条と流路が付設されている回転体を収納したミキシングヘッドを備えたロータリーミキサーであることを特徴とする請求項1または２記載の浴槽の製造方法。
【請求項４】
ミキシングヘッドが、ディスポーザブルなミキシングヘッドである請求項３記載の浴槽の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂成形品を硬化剤含有樹脂原料の硬化物により補強した浴槽の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、樹脂成形物の裏面に繊維強化樹脂（ＦＲＰと表すことがある）を積層し、強度を向上させた各種の製品が上市されている。例えば、表面層をゲルコート層に代えて外観に優れたアクリル樹脂層とし、その裏面にＦＲＰ層を積層して補強した浴槽や洗面ボール等が上市されている。
【０００３】
真空成形、圧空成形、プレス成形等により得られる樹脂成形物は、成形物自体の厚みが薄い場合が多い。この場合、樹脂成形物単独ではその形状を維持できず、また使用時に強度が不足することがあり、ＦＲＰ層等を積層して補強する必要が生じる。さらに、樹脂成形物単独では使用温度の上限が一般的に低いので、その点からも上述のＦＲＰ層等の積層による補強が必要となることがある。
【０００４】
一方ＦＲＰ層は通常ハンドレイアップ法やスプレイアップ法によって積層されるが、この方法は、殆どが手作業のため作業に手間と時間を要する。また、溶剤の蒸発、ガラス繊維等の飛散など作業環境を悪化する要因の多いことが問題となっている。
【０００５】
作業環境の改善を可能とした技術として、真空成形した熱可塑性樹脂成形品と型の間にフィラーを含有した樹脂を充填し重合硬化して一体化させた積層物の製造方法が特許文献１に開示されている。
【０００６】
本方式では、真空成形した熱可塑性樹脂成形品と型の間に予めフィラーを含有した樹脂を充填させるため、溶剤の蒸発が外気中に飛散することも、ガラスの飛散もなく、成形を短時間で簡単に行えることから、全体として浴槽の製造が極めて容易となり、良好な作業環境の下で作業を行うことができる。
【０００７】
上述した熱可塑性樹脂成形品の補強層は重合硬化剤と重合性樹脂原料を混合し硬化させるが、混合方法としては種々の方法がある。例えば、容器に所定量の各材料を装入した後、攪拌用のハンドミキサーで混合する方法が挙げられる。この混合方法によって容器全体にわたり均一に混合することは難しく、オペレーターの熟練度合いにより混合物の均一度が変化する。例えば、ハンドミキサーの攪拌翼が届き難い容器の底部あるいは隅は、オペレーターの熟練度合いが低いと混合が不均一となることがある。このような不均一な混合物で成形すると、硬化が不均一となるといった問題が発生することがあった。また、十分な均一性を有する混合物とするために攪拌に時間をかけ過ぎると、混合作業中に容器内でゲル化したり、あるいはセルへの注入作業中にゲル化するなどの問題が発生することがあった。さらに、セル内へ注入後は、容器に付着した混合物を除去する必要があるため、この作業に手間と時間がかかるといった問題があった。
【０００８】
このような問題を解決するために、各材料が貯留されている貯槽から供給ポンプにて静止型管内混合器へ供給し混合した後、セル内へ注入する浴槽の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。このような製造方法により、材料の混合の手間が省け、品質の安定化の改善がなされた樹脂製浴槽の製造方法が広く利用されている。
【０００９】
しかしながら、フィラーや補強繊維剤の添加量が多い重合性樹脂原料や、粘度の高い重合性樹脂原料を使用する場合は重合硬化剤との粘度差が大きくなるために混合が充分になされず攪拌斑が発生しやすくなる。このような材料を完全に混合するには静止型管内混合器にエレメントの数が多く必要となるため混合器のエレメントが収納される直管部の長さが長くなる。また、混合における圧力損失を考慮すると管の内径は混合する材料の粘度に比例する。さらに、エレメントとミキサーハウジングとの隙間から重合硬化剤の通り抜けを防止するため隙間をなくす必要がある。そこで、エレメントとミキサーハウジングとを全周溶接した静止型管内混合器が使用される。また静止型管内混合器としては、一般にスチール製のものが使用される。これらの条件により静止型管内混合器は直管部が長く、口径が大きく、重量のある仕様となってしまう。
【００１０】
このような仕様の混合器を金型の注入口へ装着すると、注入設備が大型になり、混合器の脱着作業を必要とするメンテナンスの作業性が悪化するといった問題があった。そこで、混合器を注入口と分離し、メンテナンスし易い場所へ布置し、混合器から注入口までの間には可とう性の配管を介装していた。
【００１１】
しかしながら、このように配管を介装した場合、重合性樹脂原料及び重合硬化剤貯槽などの温度を所望の温度にコントロールしてセル内へ所望の温度の硬化剤含有樹脂材料を注入しようとしても成形現場の環境温度により介装した配管部分で熱の授受が起こり、硬化剤含有樹脂材料を所望の温度でセル内へ供給できず、硬化時間が変動することがあった。
【００１２】
上述の問題を解決するために、配管に保温材やラバーヒータを巻きつけることがあった。しかし、保温材を巻きつけると配管の可とう性が著しく低下し取扱い性、作業性が悪くなる。ラバーヒータを巻きつけると配管の取扱いに注意を要するため作業性が悪く、また余計な熱を硬化剤含有樹脂材料に加えてしまうことがあり、安定して所望の温度の硬化剤含有樹脂材料をセル内へ供給することが困難になる。
【００１３】
さらに、硬化時間の短い硬化剤含有樹脂材料を使用する場合、配管の長さ/内径の比率が大きい配管を用いると、注入に時間がかかり、所定量の硬化剤含有樹脂材料のセル内への注入を終了する前に、初期にセル内に注入した硬化剤含有樹脂材料の硬化反応が始まり、部位毎に硬化のタイミングにズレが生じ、硬化後成形体にクラックや変形が発生することがあった。このため、使用する配管は長さができるだけ短く、内径が大きいことが望まれるが、この様な配管は取扱い性が悪いため使用されることはなかった。
【００１４】
また、硬化剤含有樹脂材料をセル内へ供給後、そのままの状態で放置しておくと、配管内及び混合器内に残存する硬化剤含有樹脂材料が硬化する。このため、配管及び混合器は、硬化剤含有樹脂材料を圧搾エアー等により排出し、溶剤等により十分な洗浄を施すといった硬化防止対策が必要である。
【００１５】
しかしながら、前述のような硬化防止対策を実施しても、配管の内壁などに硬化剤含有樹脂材料が次第に固着し積層する。これによって、管内圧力損失が増えるため、配管などを取り外し溶剤に浸漬させる等、固着した硬化剤含有樹脂材料硬化物を排除する作業を頻繁に実施しなければならなかった。硬化防止対策が十分行われなかった場合は、配管、混合器内で硬化剤含有樹脂材料が硬化してしまい、配管の交換、高価な混合器の廃棄も余儀なくされることがあった。前述の圧搾エアー等によって排出された硬化剤含有樹脂材料及び洗浄に使用される洗浄剤、配管、混合器は製造コスト増加の一因となっていた。
【００１６】
【特許文献１】特開平５−２３７８５４号公報
【特許文献２】特開２００４−２４９５８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明はかかる問題点を解決すべくなされたものであり、硬化剤含有樹脂材料の硬化による混合器や配管の閉塞を防止した、生産性が高く、安定した、製造コストを低減することのできる、浴槽の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記課題を解決した本発明は、予め所定形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定の間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周辺部と該雌型の周辺部をシールして型締めを行った状態で、重合硬化剤と重合性樹脂原料を混合器で混合して得た硬化剤含有樹脂材料を、該雌型の注入口から該セル内へ注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、該雌型の注入口に設置した該混合器から該硬化剤含有樹脂材料を該セル内へ注入した後に、該混合器内を該重合性樹脂原料に置換することを特徴とする浴槽の製造方法である。
また、他のセル内への注入を行うときに、混合器内を、予め硬化剤含有樹脂材料に置換することが好ましい。
また、前記混合器は、先端にノズルが付設されている管体状のミキサーハウジングの内部に複数の突条と流路が付設されている回転体を収納したミキシングヘッドを備えたロータリーミキサーであることが好ましい。
また、前記ミキシングヘッドは、ディスポーザブルなミキシングヘッドであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の浴槽の製造方法においては、雌型の注入口に設置した混合器から、硬化剤含有樹脂材料をセル内へ注入した後に、該混合器内を重合性樹脂原料に置換することによって、混合器や配管内での硬化剤含有樹脂材料の硬化、それによる混合器や配管の閉塞を防止することができる。これにより、（ａ）混合器や配管の閉塞防止のために廃棄していた硬化剤含有樹脂材料や洗浄剤等の材料、閉塞したために廃棄していた混合器や配管等の資材を低減し、注入口と混合器との介装配管も不要とすることが可能となり、また、これによりメンテナンスの作業性が向上し製造費のコストダウンが可能となった。また、（ｂ）成形現場の環境温度に左右されず、年間を通じ所望の温度でセル内へ硬化剤含有樹脂材料を注入でき、均一な品質の製品を安定して生産することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１に、本発明の製造方法の一実施形態における、熱可塑性樹脂成形品（１１）を設置した成形型の断面図を示す。本発明は、予め所定の形状に成形された熱可塑性樹脂成形品（１１）と所定の間隔をもって、雌型（１２）を配置することによってセル（１６）を形成し、該熱可塑性樹脂成形品（１１）の周辺部と該雌型（１２）の周辺部をシール材（１４）でシールして型締めを行った状態で、重合硬化剤と重合性樹脂原料を混合器（図２に示した実施形態においてはロータリーミキサーである）（２２）で混合して得た硬化剤含有樹脂材料を、雌型（１２）の注入口（１５）からセル（１６）内へ注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、雌型（１２）の注入口（１５）に設置した混合器（２２）から硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）内へ注入した後に、混合器（２２）内を重合性樹脂原料に置換することを特徴とする浴槽の製造方法である。
【００２１】
本発明で使用することのできる熱可塑性樹脂成形品（１１）としては、例えば、樹脂板を真空成形、圧空成形またはプレス成形等により熱成形したものや、成形材料を射出成形して製造したもの等を挙げることができる。
【００２２】
熱可塑性樹脂成形品（１１）としては、メタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等の熱成形または射出成形可能な樹脂の成形品などを使用することができる。なかでも、耐加水分解性に優れ密着性の低下が少ないことから、メタクリル樹脂成形品が特に好ましい。メタクリル樹脂成形品の中でも、メタクリル酸メチル単独またはメタクリル酸メチル６０質量％以上とアクリル酸エステル４０質量％以下とからなる単量体を重合開始剤の存在下で重合させて得られたメタクリル樹脂の板を用いて成形したものがより好ましい。また予め単量体の一部を重合させて、重合体と単量体との混合物であるシラップを製造し、次いでそのシラップ１００質量部に対して０．０２〜１．０質量部の架橋剤を添加して鋳型中で注型重合させることによって得られるメタクリル樹脂板を成形したものが、熱成形加工性及び耐溶剤性にすぐれており、さらに好ましい。
【００２３】
熱可塑性樹脂成形品（１１）の厚みは、特に制限されないが、厚みが薄くなりすぎると溶剤の接触等によりクラックが発生することがあるため、厚みは０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましい。また、熱可塑性樹脂成形品（１１）が透明である場合は、その裏面側に印刷が施されたものや、フィルムがラミネートされたものであっても良い。
【００２４】
熱可塑性樹脂成形品（１１）は、硬化剤含有樹脂材料がセル（１６）内へ供給される際に、予め３０℃から該熱可塑性樹脂成形品（１１）の荷重たわみ温度マイナス４０℃までの範囲で選択された温度に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは３５〜５０℃の範囲の温度に保持されていることである。熱可塑性樹脂成形体（１１）の温度が低すぎるとセル（１６）内に設置した熱可塑性樹脂成形体（１１）によるセル（１６）内の雰囲気温度の低下、および、硬化剤含有樹脂材料が熱可塑性樹脂成形体（１１）に接触した際に冷却されることにより硬化に要する時間が長く必要となり生産性が低下する。熱可塑性樹脂成形体（１１）の温度が高すぎると熱可塑性樹脂成形品（１１）をセル（１６）へ設置する際に、あるいは、硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）内に注入する際に熱可塑性樹脂成形品（１１）に変形が起き易く、あるいは表面に傷が付きやすくなる。なお、荷重たわみ温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１９１に準じて測定して求めたものである。
【００２５】
熱可塑性樹脂成形品（１１）の温度保持方法としては、炉加熱方法、赤外線加熱方法等のほか、熱可塑性樹脂成形品（１１）を温調した雄型（１３）上に放置して温度保持する方法、温調した雌雄型（１２）、（１３）の間に熱可塑性樹脂成形品（１１）を介在させ温度保持する方法、雌雄型（１２）、（１３）の間に熱可塑性樹脂成形品（１１）を介在させ成形型と一緒に熱可塑性樹脂成形品（１１）を炉内で加熱して温度保持する方法、雌型（１２）あるいは雄型（１３）に熱可塑性樹脂成形品（１１）を設置し熱可塑性樹脂成形品（１１）が暖まるまで炉内に放置する方法などが挙げられる。これらのなかでは、熱可塑性樹脂成形品（１１）全体を均一に加熱できる方法である、炉加熱による加熱方法が好ましい。
【００２６】
本発明に使用することのできる重合性樹脂原料としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、およびこれらを変性した樹脂などを挙げることができる。不飽和ポリエステル樹脂としては、オルソ系、イソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル樹脂およびこれらの（メタ）アクリル変性不飽和ポリエステル樹脂並びにこのような不飽和ポリエステル樹脂に（メタ）アクリル樹脂を添加した不飽和ポリエステル樹脂などを挙げることができる。重合性樹脂原料は、これらに限定されず、本発明で使用する熱可塑性樹脂成形品（１１）と親和性を有し、重合硬化したときに熱可塑性樹脂成形品（１１）と密着し一体化可能なものであればよい。
【００２７】
また、重合性樹脂原料は、フィラーを含有するものであっても良い。フィラーとしては、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、シリカなどを用いることができる。さらにガラス繊維、炭素繊維、有機繊維等の補強繊維剤を用いることができ、これらフィラーおよび補強繊維剤は一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
重合性樹脂原料は、所定の温度に加熱保持されていることが好ましい。加熱保持温度は、使用する熱可塑性樹脂成形品（１１）の温度に対し±１０℃以内の温度であることが好ましく、±５℃以内の温度であることがさらに好ましい。重合性樹脂原料の加熱保持温度を熱可塑性樹脂成形品（１１）の温度に対し±１０℃以内の温度とすると、硬化に必要とされる時間が一定となり、常に一定の硬化状態で脱型することができる。これにより均一な品質の浴槽を安定した生産量で製造することができる。
【００２９】
重合性樹脂原料の加熱保持方法は、特に限定されず、貯槽等に貯留されている重合性樹脂原料を所定の温度に加熱保温する方法が挙げられる。
重合性樹脂原料は、セル（１６）部へ供給される時の温度における粘度が１００〜８０００ｍＰａ・ｓであるものが好ましい。この粘度が１００ｍＰａ・ｓ以上のものであると、重合性樹脂原料にフィラーや補強繊維剤を含有させた場合、該フィラー、補強繊維剤の沈降速度が遅くなり、ポンプ内、成形型への輸送管内、セル（１６）内への注入後にセル（１６）内で、該フィラーや補強繊維剤が沈降することがなく好ましい。また、形成される補強層の厚さ方向でフィラーや補強繊維剤の密度の分布が不均一となることがない。このため、形成される補強層の各々の部位での硬化時間差に起因する硬化後の浴槽の変形や、得られた浴槽の機械的強度が不均一となることがない。また、この粘度が８０００ｍＰａ・ｓ以下のものであると、硬化剤含有樹脂材料の充填に時間がかからず容易に注入できる。これにより、充填中のゲル化の進行に起因するセル（１６）未充填を防止することができ好ましい。
【００３０】
重合性樹脂原料の混合器（２２）への供給方法としては、サインポンプ（登録商標）、ギヤポンプ、ロータリポンプ、スネークポンプ、プランジャーポンプ、ダイアフラムポンプ、チューブポンプ、ホースポンプなど一般に重合性樹脂原料の輸送に使用されるポンプを用いる方法を挙げることができる。ポンプの供給圧力による混合器（２２）への負担軽減と作業性を考慮して脈動の少ないポンプを選定することが好ましく、ギヤポンプ、サインポンプ（登録商標）、ロータリポンプ、スネークポンプ、チューブポンプ等を選定することが好ましい。さらに、フィラーや補強繊維剤の添加率が高く、重合性樹脂原料の粘度が高い場合は、サインポンプ（登録商標）、ロータリポンプを選定することが好ましい。
【００３１】
本発明において使用することのできる硬化剤は、セル（１６）内での硬化を早く効率よく進めるために、１０時間半減期温度が１００〜１２０℃の硬化剤を用いるのが好ましく、１０時間半減期温度が３℃以上異なる２種類以上の硬化剤を併用することがより好ましい。特に、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド等の室温硬化系の硬化剤を２種類以上併用することが好ましい。
【００３２】
重合硬化剤の使用量は、通常、重合性樹脂原料１００質量部に対し０．３〜５質量部とするのが好ましい。重合硬化剤の使用量をこのような範囲とすると、硬化反応を確実に開始し、速やかに硬化することができ、またコストを低減することができるので好ましい。
【００３３】
重合硬化剤の混合器（２２）への供給方法としては、ギヤポンプ、ダイアフラムポンプ、プランジャーポンプなどの定量ポンプを用いる方法を挙げることができる。
【００３４】
また、重合性樹脂原料及び重合硬化剤の各供給ポンプからの吐出定量性を確保するために、吐出量をセンシングしポンプへフィードバックし吐出量を制御する吐出量フィードバック制御を用いることが好ましい。
【００３５】
混合器（２２）は、雌型（１２）の注入口（１５）に設置し、セル（１６）内へ注入する直前で重合性樹脂原料と重合硬化剤を混合して硬化剤含有樹脂材料を調製しセル（１６）内へ注入することが重要である。混合器（２２）を注入口（１５）に設置することで、注入口（１５）と混合器（２２）の間に介装していた配管をより短くすることができる。あるいは配管を排除することができる。
【００３６】
混合器（２２）はコンパクトであることが好ましく、例えば、ロータリーミキサーを使用することが好ましい。本発明において好ましく用いることのできるロータリーミキサー（２２）の一例の構成を模式的に図２に示す。ロータリーミキサー（２２）は、先端にノズルが付設されている管体状のミキサーハウジング（ステーターと表すことがある）の内部に、複数の突条と流路が付設された回転体（ミキシングローターと表すことがある）を収納したミキシングヘッド（２３）を備えた混合器（２２）である。ロータリーミキサー（２２）は、ステーター内に注入された材料をミキシングローターを回転して攪拌混合する。混合度合の調整はミキシングローターを駆動するローター駆動モーター（２１）の回転数により調整することができる。ロータリーミキサー（２２）の吐出量の調整は、重合性樹脂原料及び重合硬化剤それぞれの供給ポンプの吐出量を調整することにより行うことができる。ロータリーミキサー（２２）のステーター及びミキシングローターとしては、ステンレスなどのスチール製や樹脂製のものを使用することができる。取扱い性やミキシングヘッド（２３）内での硬化剤含有樹脂材料の硬化発生時の対応を考慮すると、ミキシングヘッド（２３）の交換が容易で、安価で軽量なディスポーザブルな樹脂製のものが好ましい。
【００３７】
ロータリーミキサー（２２）で取り扱える材料は、最低限度ロータリーミキサー（２２）に導入したときにミキシングローターを回転し攪拌できるものであればよく、通常、１５００００ｍPａ・S程度までの粘度を有する材料を十分攪拌することができる。また、混合する材料の粘度差は、ミキシングローターを回転して強制的に攪拌するため、ミキシングヘッド（２３）内に確実に所定量を供給できれば特に制限はない。一方、静止型管内混合器は、通常、混合する材料の粘度差が広がるにつれエレメント数を増やす必要がある。このため、静止形管内混合器は、高粘度材料と微量の低粘度材料を混合する場合、ロータリーミキサー（２２）に比べ、直管部が長く、口径が大きく、重量のある仕様となってしまう。
【００３８】
ミキシングローターの回転数は、用いる重合性樹脂原料や重合硬化剤により適宜設定すればよい。回転数を高く設定し過ぎると攪拌によるシェア−発熱により硬化剤含有樹脂材料の温度が高くなる虞があるため、回転数を設定する際には硬化剤含有樹脂材料の混合状態の確認の他、得られる硬化剤含有樹脂材料の温度上昇を確認して回転数を設定することが好ましい。
【００３９】
注入口（１５）に混合器（２２）を設置する方法としては、注入口（１５）に機械的に混合器（２２）を装着できる構造にする方法、混合器（２２）を手で持ち混合器（２２）のノズルを注入口（１５）へ差し込む方法など挙げることができる。
【００４０】
硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）内に注入するときに、硬化剤含有樹脂材料のセル（１６）内での充填性を良好にするため、セル（１６）に振動を与えることができる。振動を与える場合、硬化剤含有樹脂材料の注入開始から注入終了後まで、あるいは注入開始から終了後しばらくした後まで振動を与えることもできる。さらに、セル（１６）内の空気を真空ポンプで吸引するいわゆるバキュームアシスト等の補助力を用いてもよい。
【００４１】
本発明の浴槽の製造方法においては、セル（１６）内へ硬化剤含有樹脂材料を注入した後に混合器（２２）内を重合性樹脂原料に置換することにより混合器（２２）内における硬化を防止することができる。図３を参照しながら、混合器（２２）内を重合性樹脂原料に置換する操作手順について具体的に説明する。
【００４２】
まず、セル（１６）内へ硬化剤含有樹脂材料を注入するときに開けていた重合性樹脂原料供給バルブ（３A）及び重合硬化剤供給バルブ（３B）のうち、重合硬化剤供給バルブ（３B）を、セル内へ硬化剤含有樹脂材料の注入を終了した後に閉め、次いで、混合器（図３に示した実施形態においてはロータリーミキサーである）（２２）へ供給する重合性樹脂原料供給ポンプ（２A）を始動し、混合器（２２）内に残存している硬化剤含有樹脂材料を排出し混合器（２２）内を重合性樹脂原料に置換する。このように混合器（２２）内が重合硬化剤を含まない重合性樹脂原料で充填されるため、混合器（２２）内での硬化を防止することができる。
【００４３】
次の浴槽の製造のために他のセル（１６）内に硬化剤含有樹脂材料を注入するときは、重合硬化剤供給バルブ（３B）を開け、重合性樹脂原料供給ポンプ（２A）及び重合硬化剤供給ポンプ（２B）を始動すればよい。図３に示した実施形態の例のように混合器（２２）としてロータリーミキサーを用いる場合は、重合硬化剤供給バルブ（３B）を開け、ローター駆動モーター（２１）でミキシングローターを回転させると共に、重合性樹脂原料供給ポンプ（２Ａ）及び重合硬化剤供給ポンプ（２Ｂ）を始動させることが好ましい。
【００４４】
各供給ポンプ（２Ａ）、（２Ｂ）を始動する前に混合器（２２）内に残存していた重合性樹脂原料は、排出し、混合器（２２）内を硬化剤含有樹脂材料に置換した後にセル（１６）内へ注入するのが好ましい。混合器（２２）内に残存していた重合性樹脂原料を混合器（２２）内から排出しないで、セル（１６）内への硬化剤含有樹脂材料の注入を開始することもできるが、注入初期において、重合性樹脂原料と重合硬化剤との混合比が所定の比率とならない。従って、セル（１６）内へ注入する硬化剤含有樹脂材料の重合性樹脂原料と重合硬化剤との混合比率を常時一定にしたい場合、あるいはこの混合比率の変動により脱型直後の硬化挙動に影響が現れてしまう場合は、混合器内を予め硬化剤含有樹脂材料に置換した後にセル（１６）内へ注入する方法を採用することが好ましい。
【００４５】
また、混合器（２２）内から排出した重合性樹脂原料等の廃棄材料の処理方法は、混合器（２２）を注入口（１５）から外してから、別途設けた廃棄材料容器へ排出して処理してもよい。あるいは混合器（２２）を注入口（１５）に設置した状態で、雌型の注入口（１５）直下に設けた廃棄材料容器へ排出してもよい。この場合、雌型（１２）に廃棄材料が付着しないよう注意する必要がある。これらいずれの方法も採用することができ、作業性等を考慮し適宜選択すればよい。
【００４６】
本発明に用いることのできる成形型は、雌雄型（１２）（１３）からなる成形型でも良いし、熱可塑性樹脂成形品（１１）が硬化剤含有樹脂材料の注入圧力に対し、著しく変形しない場合は、熱可塑性樹脂成形品（１１）そのものを雄型として用いても良い。
【００４７】
成形型は、エポキシ樹脂やビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用いたＦＲＰの型、ＦＲＰとレジンコンクリートなどの積層体からなる型、アルミ合金型、鋳鉄型、電鋳型等さまざまな材質からなる公知の成形型を使用することができる。なかでも型の製作が簡易で、コストの安いＦＲＰの型が好ましい。
【００４８】
雌型（１２）には、硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）内へ供給するための注入口（１５）が設けられる。注入口（１５）の設置位置、口径は特に限定されない。浴槽の大きさ、形状、硬化剤含有樹脂材料の注入時間等の条件に合わせて適宜設定すればよい。注入口（１５）は、通常、混合器（２２）の設置しやすい、雌型（１２）の側面部あるいは上面部に設けるのが好ましい。
【００４９】
雌型（１２）の温度は、加熱保持された熱可塑性樹脂成形品（１１）の保持温度に対し±１０℃以内に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは±５℃以内の温度に保持されていることである。型と熱可塑性樹脂成形品（１１）の温度差が±１０℃以内であると、硬化に必要とされる時間が安定し、常に一定の硬化状態で脱型でき、品質の安定した浴槽を安定した生産量で生産できるといった利点がある。
【００５０】
雌型（１２）の表面は、硬化剤含有樹脂材料の重合硬化後、容易に雌型（１２）から離型するところから、硬化剤含有樹脂材料が接する側の面を表面処理することが好ましい。雌型（１２）と硬化剤含有樹脂材料との接触面積を減らすために表面粗さは２５μｍ以下が好ましく、６．３μｍ以下がさらに好ましい。また、離型剤を塗布したり、テフロン（登録商標）などの硬化剤含有樹脂材料と密着しない材料でラミネートすることが好ましい。なお、本発明において表面粗さとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１における最大高さ；Ｒｚのことである。
【００５１】
雄型（１３）を使用する場合、雄型（１３）は、熱可塑性樹脂成形品（１１）の保持温度に対し±１０℃以内の温度に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは±５℃以内の温度に保持されていることである。雄型（１３）の温度が低すぎると熱可塑性樹脂成形品（１１）が雄型（１３）により冷やされ硬化に要する時間が長く必要となり生産性が低下する。雄型（１３）の温度が高すぎると熱可塑性樹脂成形品（１１）が雄型（１３）と接触する部分において変形が起き易く、あるいは表面に傷が付き易くなる。
【００５２】
シール材（１４）は、熱可塑性樹脂成形品（１１）と雌型（１２）により形成されるセル（１６）の周緑部をシールする材料である。シール材（１４）としては、例えばフッ素系樹脂製、シリコン系樹脂製、オレフィン樹脂製等、硬化剤含有樹脂材料と化学的に反応しない材質のものを挙げることができる。再使用性を考慮すればフッ素系樹脂製、シリコン系樹脂製、オレフィン樹脂製のシール材（１４）が好ましい。
【００５３】
シール材（１４）の硬度は、型締めの際に容易に圧縮できればよく、特に限定されないが、日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ−Ｃ−０１０１によるスポンジ硬度３０以下が好ましい。
【００５４】
シール材（１４）の断面形状は、熱可塑性樹脂成形品（１１）と雌型（１２）を確実にシールできる形状であれば特に限定されず、適宜選定すればよい。
【００５５】
雌型（１２）と熱可塑性樹脂成形品（１１）から形成されるセル（１６）の空隙部は、浴槽の補強層になる。
補強層の厚みは、均一でも、あるいは不均一であってもよい。部位別に必要とされる機械的強度を満足する厚みに設定すればよい。ただし、補強層を２ｍｍ以下の厚みとすると、硬化剤含有樹脂材料が充填されない部分が発生することがある。このため、補強層の厚みを２ｍｍ以下とするときはバキュームアシスト等の補助力を用いて硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）内へ供給することが好ましい。その場合には別途雌型にバキュームアシスト用の吸引孔を設ける必要がある。
【００５６】
セル（１６）に注入した硬化剤含有樹脂材料を、３０〜９０℃の温度に温調した雌雄型（１２）（１３）によって加熱して重合硬化を開始して硬化し、脱型する。雌雄型（１２）（１３）の温調は、硬化剤含有樹脂材料の重合硬化挙動にあわせ適宜温度を変更させてもよいし、セル（１６）へ注入した時の温度を維持させたままでもよい。セル（１６）への注入後４０〜６０分後に脱型することが好ましい。脱型後、浴槽を、上縁部を鉛直下向き、底部を鉛直上向きにして静置することが好ましい。このような向きで浴槽を静置すると、硬化が進むに伴い、上縁部の４角が鉛直下向きへ垂れ、浴槽製品の規格管理範囲から逸脱するのを防ぐことができる。
【００５７】
また、硬化が進むに従って上縁部のその他の部位において、変形するのを抑制するために、脱型後は、上縁部の全周囲に渡って荷重をかけることが好ましい。さらに、前述の状態でアフターキュアーをすることが、好ましい。アフターキュアは、通常、５０〜７０℃の温度で、３０〜９０分間行えばよい。これにより浴槽を完全に硬化させることができる。
【実施例】
【００５８】
以下、図1、２および３を参照にしながら、実施例により本発明を説明する。
（実施例１）
荷重たわみ温度が１００℃の、厚み５ｍｍのメタクリル樹脂板（商品名：アクリライト（登録商標）ＰＸ２００；三菱レイヨン（株）製）を真空成形によりバスタブの形状に成形し、熱可塑性樹脂成形品（１１）を調製した。
【００５９】
重合性樹脂原料として不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ユピカ４５４２Ｐ、日本ユピカ（株）製）１００質量部及び炭酸カルシウム（商品名：ＮＳ＃１００、日東粉化工業（株）製）１５０質量部を用意し、重合硬化剤としてパーメックＮＲ、パーキュアーＡＨの１／１の混合物（商品名、何れも日本油脂（株）製）２質量部を用意した。（株）トキメック製ＢＬ型粘度計で、アダプタＮＯ、１を用い、回転数６０ｒｐｍ、液温２０℃で測定したこの重合硬化剤の粘度はおよそ１０ｍＰａ・ｓであった。
【００６０】
成形型として、雌型（１２）雄型（１３）とも、マトリックスがエポキシ樹脂であるＦＲＰ製の雌雄型からなる、温調可能な、成形型を使用した。硬化剤含有樹脂材料と接触する雌型（１２）の面は、サンドペーパー＃８００番で仕上げることによって表面粗さ６μｍ程度に加工し、離型剤（商品名：ダイヤモンドコートＥＺ−ＷＡＹ−７１０、内容物：合成イソパラフィン炭化水素、脂肪族系炭化水素、米国フランクリンインダストリース社）を塗布した。型の温度を雌型３２℃、雄型３１℃に保温した。
【００６１】
上記熱可塑性樹脂成形品（１１）を雄型上に設置し、雌型（１２）は熱可塑性樹脂成形品（１１）の底面（上向き）に対し約１４ｍｍ間隔を空けた。
次に熱可塑性樹脂成形品（１１）と雌型（１２）の周囲をシール材（１４）として日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ−Ｃ−０１０１によるスポンジ硬度２０のシリコンスポンジ紐を用い、適当な型締め機器により上下から加圧してシールし、密閉したセル（１６）を形成した。
【００６２】
重合性樹脂原料は、重合性樹脂原料貯槽（１Ａ）の中で不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ユピカ４５４２Ｐ  日本ユピカ（株）製）１００質量部と炭酸カルシウム（商品名：ＮＳ＃１００  日東粉化工業（株）製）１５０質量部を混合して調製し、脱泡しながら３３℃まで加熱しその温度で保温した。この時の重合性樹脂原料の粘度（（株）トキメック製  ＢＬ型粘度計；アダプタＮＯ．２使用、回転数６ｒｐｍ、液温３３℃で測定）はおよそ２０００ｍＰａ・ｓであった。
【００６３】
重合性樹脂原料及び重合硬化剤は、重合性樹脂原料供給ポンプ（２Ａ）（商品名：サインポンプ  型式：ＭＲ−１１５  特殊機化工業（株）製）および重合硬化剤供給ポンプ（２Ｂ）（商品名：計量圧送精密ギヤポンプ  型式：ＫＡ１−１．７５２  エムアンドケー（株）製）により各々ロータリーミキサー（２２）（商品名：パワーミキサー  型式：WL−501型  エムアンドケー（株）製）へ供給した。このロータリーミキサー（２２）は、ディスポーザブルなポリプロピレン製のミキシングローター及びミキシングヘッド（２３）を備えている。ロータリーミキサー（２２）からの吐出量は２００ｃｃ／ｓ、ミキシングローターの回転数は１０００ｒｐｍに設定した。
【００６４】
ロータリーミキサー（２２）を手に持ち、雌型（１２）の注入口（１５）上部に、ミキシングヘッド（２３）のノズルを注入口（１５）に入れた状態で設置し、重合性樹脂原料及び重合硬化剤をロータリーミキサー（２２）で混合して得た３３℃の硬化剤含有樹脂材料をセル（１６）へ注入した。
【００６５】
セル（１６）への硬化剤含有樹脂材料の注入を終了した後、注入口（１５）からロータリーミキサー（２２）を取りはずし、廃棄材料容器に収納し、ミキシングヘッド（２３）へ供給する重合硬化剤供給バルブ（３Ｂ）を閉め、重合性樹脂原料供給ポンプ（２Ａ）を始動しておよそ１００ｃｃの廃棄材料を廃棄材料容器へ排出し、ロータリーミキサー（２２）内に残存している硬化剤含有樹脂材料を、重合性樹脂原料で置換した。
【００６６】
次の成形型のセル（１６）内へ硬化剤含有樹脂材料の注入を行うとき、重合硬化剤供給バルブ（３Ｂ）を開けると共に、重合性樹脂原料供給ポンプ（２Ａ）及び重合硬化剤供給ポンプ（２Ｂ）並びにミキシングローターのローター駆動モーター（２１）を始動して、およそ１００ｃｃの廃棄材料を廃棄材料容器へ排出し、ロータリーミキサー（２２）内に残存している重合性樹脂原料を、硬化剤含有樹脂材料に置換し、重合性樹脂原料供給ポンプ（２Ａ）及び重合硬化剤供給ポンプ（２Ｂ）を停止した。
【００６７】
次の成形型のセル（１６）への硬化剤含有樹脂材料の注入は、上述した方法で行った。
【００６８】
セル（１６）への注入後、予め前述した温度（雌型（１２）：３２℃  雄型（１３）３１℃）に温調した成形型中におよそ５０分間保持して硬化した後に脱型した。脱型した浴槽は、浴槽上縁部を鉛直下向き、底部を鉛直上向きにし、上縁部全周囲に渡り荷重をかけることのできる形状を有する、総重量がおよそ１０ｋｇの鋼材を載せた。この状態で、アフターキュアー炉中で６０℃、６０分間アフターキュアし、浴槽を製造した。
上述した方法を成形毎に繰り返し、８時間の間に浴槽を１８〜２０個製造できた。ミキシングヘッド（２３）内の硬化剤含有樹脂材料をエアーによって排出することも、溶剤によってミキシングヘッド内を洗浄することも実施しなかったが、ミキシングヘッド（２３）内での前記硬化剤含有樹脂材料の硬化は発生しなかった。成形作業を終了した時にミキシングヘッド（２３）を廃棄し、翌日成形開始時に新たなミキシングヘッド（２３）を装着することで、成形作業を円滑に再開することができた。さらに注入口（１５）へミキシングヘッド（２３）を設置した状態で硬化剤含有樹脂材料を供給したため、注入口（１５）とミキシングヘッド（２３）の間に配管を介装することなく成形することができた。
（比較例１）
セル（１６）への硬化剤含有樹脂材料の注入を終了した後、ミキシングヘッド（２３）内を重合成樹脂原料に置換しなかった以外は実施例１と同様にして浴槽を製造した。
次の成形型のセル（１６）への注入までの、およそ１２分の間に、ミキシングヘッド（２３）内で重合硬化が進行している部位があり、次のセルの注入時にローター駆動モーター（２１）に負荷がかかった状態であったためロータリーミキサー（２２）を作動させることができなかった。このため次のセルに硬化剤含有樹脂材料を注入することができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は、樹脂製強化浴槽の成形に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】熱可塑性樹脂成形品を設置した成形型の断面図である。
【図２】ロータリーミキサーの一例の構成を示す模式図である。
【図３】本発明の実施形態の一例を説明するための図である。
【符号の説明】
【００７１】
１０  成形型
１１  熱可塑性樹脂成形品
１２  雌型
１３  雄型
１４  シール材
１５  注入口
１６  セル
１A  重合性樹脂原料貯槽
１B  重合硬化剤貯槽
２A  重合性樹脂原料供給ポンプ
２B  重合硬化剤供給ポンプ
３A  重合性樹脂原料供給バルブ
３B  重合硬化剤供給バルブ
２１  ローター駆動モーター
２２  ロータリーミキサー
２３  ミキシングヘッド
【図１】
2006142500.tif 000003
【図２】
2006142500.tif 000004
【図３】
2006142500.tif 000005