(57)【要約】【課題】低コストでしかも作業効率に優れた車輌用ドア形状検査装置を提供する。【解決手段】車輌用ドア形状検査装置１は、検査対象である被検査ドアＤの下部を、当該被検査ドアＤの前後方向に沿って移動可能に支持する第１の支持機構１１、及び、被検査ドアＤの内側主面を、当該被検査ドアＤの前後方向に沿って移動可能に支持する第２の支持機構１２、を有するゲージ１０と、ゲージ１０により起立状態で支持された被検査ドアＤの形状を検査する基準位置計測センサ２０、形状計測センサ３０及びコンピュータ４０と、を備えている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輌用ドアの形状を検査するための車輌用ドア形状検査装置であって、
検査対象である被検査ドアの下部を、当該被検査ドアの前後方向に沿って移動可能に支持する第１の支持機構、及び、前記被検査ドアの少なくとも一方の主面を、当該被検査ドアの前後方向に沿って移動可能に支持する第２の支持機構、を有するゲージと、
前記ゲージにより起立状態で支持された前記被検査ドアの形状を検査する検査手段と、を備えた車輌用ドア形状検査装置。
【請求項２】
前記ゲージの前記第２の支持機構は、前記被検査ドアの少なくとも内側主面を支持する請求項１記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項３】
前記ゲージは、前記第１及び第２の支持機構に支持された前記被検査ドアの移動進路上に位置して、当該被検査ドアの前方向への移動を規制する規制手段をさらに有し、
前記ゲージの前記第１の支持機構は、前記規制手段に向かって下降するように傾斜している請求項１又は２記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項４】
前記規制手段は、前記被検査ドアの移動進路から退避可能である請求項３記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項５】
前記検査手段は、前記被検査ドアを非接触な状態で検査する請求項１〜４の何れかに記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項６】
前記検査手段は、
基準となる基準ドアが車輌ドア周囲の構造に対して生じる段差及び隙間のデータと、
前記基準ドアの形状データと、
前記ゲージに対する前記基準ドアの相対位置データと、
前記被検査ドアの形状データと、
前記ゲージに対する前記被検査ドアの相対位置データと、
に基づいて、前記被検査ドアが車輌ドア周囲の構造に対して生じる段差及び隙間のデータを生成する請求項１〜５の何れかに記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項７】
前記検査手段は、前記被検査ドアの所定基準位置を計測し、当該計測結果に基づいて、前記ゲージに対する前記被検査ドアの相対位置データを生成する基準位置計測手段を有する請求項１〜６の何れかに記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項８】
前記検査手段は、前記被検査ドアの所定測定点における形状を計測して、当該計測結果に基づいて、前記被検査ドアの所定測定点における形状データを生成する形状計測手段を有する請求項１〜７の何れかに記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項９】
前記検査手段は、
前記基準ドアの段差及び隙間データを外部から取り込み、
前記基準位置計測手段により、前記ゲージに対する前記基準ドアの相対位置データと、前記ゲージに対する前記被検査ドアの相対位置データと、を生成し、
前記形状計測手段により、前記基準ドアの前記所定測定点における形状データと、前記被検査ドアの前記所定測定点における形状データと、を生成し、
これら各データに基づいて、前記被検査ドアの段差及び隙間データを生成する請求項８記載の車輌用ドア形状検査装置。
【請求項１０】
前記検査手段は、生成された前記被検査ドアの段差及び隙間データに基づいて、前記被検査ドアの形状の良否を判断する請求項６〜９の何れかに記載の車輌用ドア形状検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車輌にドアを実際に取り付けた状態を再現して車輌用ドアの形状を検査するための車輌用ドア形状検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用のドアでは、車体に組み付けた際に重力の作用により大きな影響を受けるため、組立・検査工程等において、ドアを車体に組み付けた実車状態を想定して作業を行う必要がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来からドア形状の検査は、車体のドア周囲の理想的な構造（ヒンジ部やフェンダ、ボディ等）を模した検査用ゲージに、被検査ドアを実際に取り付けて実車状態を再現し、当該被検査ドアと検査用ゲージとの間に形成された段差や隙間を、ノギス等を用いて検査者が計測することにより行われている。
【０００４】
しかしながら、上記のような検査用ゲージは、左右前後各種のドアに対してそれぞれ専用のゲージを製作する必要があると共に、車輌の品種毎に専用のゲージを製作する必要があるため、多額のコストを必要とする。また、被検査ドアの検査用ゲージへの取付は、通常の車体への取付作業と同様にボルト締結等により行われているので莫大な工数を必要とする。
【特許文献１】特開平６−６４５７３号公報（段落番号０００７）
【発明の開示】
【０００５】
本発明は、低コストでしかも作業効率に優れた車輌用ドア形状検査装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、車輌用ドアの形状を検査するための車輌用ドア形状検査装置であって、検査対象である被検査ドアの下部を、当該被検査ドアの前後方向に沿って移動可能に支持する第１の支持機構、及び、前記被検査ドアの少なくとも一方の主面を、当該被検査ドアの前後方向に沿って移動可能に支持する第２の支持機構、を有するゲージと、前記ゲージにより起立状態で支持された前記被検査ドアの形状を検査する検査手段と、を備えた車輌用ドア形状検査装置が提供される。
【０００６】
本発明では、ゲージの第１の支持機構により被検査ドアの下部をその前後方向に沿って移動可能に支持すると共に、当該ゲージの第２の支持機構により被検査ドアの少なくとも一方の主面をその前後方向に沿って移動可能に支持し、その起立状態の被検査ドアの形状を検査手段により検査する。なお、ここでいう被検査ドアの前後方向とは、当該ドアが取り付けられる車輌の走行方向に対応する方向である。
【０００７】
これにより、ドア形状の検査に当たり、検査者が被検査ドアをゲージ内でスライドさせるだけで容易に被検査ドアをセッティングすることが出来るので、検査工程の作業効率の向上を図ることが可能となる。
【０００８】
また、ドア形状の検査に当たり、ゲージの第１及び第２の支持機構により、被検査ドアの下部と少なくとも一方の主面のみを支持するだけなので、車輌の前後のドアや品種が異なる車輌のドアに対して同一の装置を用いることが出来、低コスト化を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
図１は本発明の第１実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置の全体構成を示す図、図２は図１に示すゲージの背面図、図３は図１に示すゲージに投入された被試験ドアの姿勢を示す図、図４（Ａ）〜図４（Ｃ）は図１に示すゲージの上部平面図であり、図４（Ａ）は被検査ドアがスライドしている状態を示す図、図４（Ｂ）は被検査ドアがストッパにより規制された状態を示す図、図４（Ｃ）は被検査ドアの移動進路からストッパを退避させた状態を示す図である。
【００１１】
本発明の第１実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置１は、自動車にドアＤを取り付けた状態を再現して当該ドアＤの形状を検査するための装置である。
【００１２】
この車輌用ドア形状検査装置１は、図１に示すように、形状検査に際して投入された被検査ドアＤを起立状態で支持するゲージ１０と、当該被検査ドアＤの所定基準位置を計測する基準位置計測センサ２０と、当該被検査ドアＤの所定測定点の形状を計測する形状計測センサ３０と、基準位置計測センサ２０及び形状計測センサ３０等により生成された各種データに基づいて、ゲージ１０により起立状態で支持された被検査ドアＤの形状を検査するコンピュータ４０と、を備えている。
【００１３】
本実施形態におけるゲージ１０は、被検査ドアＤの下部を、当該ドアＤの前後方向に沿って移動可能に支持する第１の支持機構１１と、被検査ドアＤの内側主面を、当該ドアＤの前後方向に沿って移動可能に支持する第２の支持機構１２と、第１及び第２の支持機構１１、１２により支持された被検査ドアＤの移動を規制するストッパ部材１３と、を有している。
【００１４】
このゲージ１０を構成する第１の支持機構１１は、図１〜図３に示すように、被検査ドアＤの移動進路Ｌに沿って一列に配置された４組の回転ローラ１１ａが、ゲージ１０の基盤１５に取り付けられた支持部材１１ｂに回転自在に保持されて構成されている。そして、検査に際して、検査者が投入口側（図１の右側）から被検査ドアＤをゲージ１０内に押し込むと、各回転ローラ１１ａがそれぞれ回転し、被検査ドアＤを容易にスライドさせることが可能となっている。
【００１５】
この第１の支持機構１１の回転ローラ１１ａは、図１に示すように、移動進路Ｌに沿って角度αで傾斜するように配置されている。このような傾斜を設けることにより、被検査ドアＤの自重により回転ローラ１１ａが回転するので、被検査ドアＤをストッパ１３に自動的に且つ完全に突き当てることが出来、高精度な検査を遂行することが出来る。
【００１６】
ゲージ１０を構成する第２の支持機構１２は、図１〜図４（Ｃ）に示すように、被検査ドアＤの内側に移動進路Ｌに沿って一列に配置された４個の回転ローラ１２ａと、当該ドアＤの外側に移動進路Ｌに沿って一列に配置された４個のゴム部材１２ｆと、を有している。なお、本実施形態において、被検査ドアＤの内側や内側主面とは、当該ドアＤが自動車に取り付けられた際の車室内側や車室内側主面を意味し、これに対し、被検査ドアＤの外側や外側主面とは、当該ドアＤが自動車に取り付けられた際の車外側や車外側主面を意味する。
【００１７】
本実施形態のゲージ１０に投入された被検査ドアＤは、図３に示すように、回転ローラ１２ａ側（内側）に向かって傾斜しており、被検査ドアＤの内側に配列された回転ローラ１２ａが、被検査ドアＤの内側主面に接触して当該ドアＤを支持しているのに対し、被検査ドアＤの外側に配置されたゴム部材１２ｆが、被検査ドアＤの外側主面に接触することなく所定距離離れて位置している。特に、このように、内側主面のみで被検査ドアＤを支持することにより、外観上高品質が要求される外側主面の品質を確保することが可能となっている。
【００１８】
第２の支持機構１２の回転ローラ１２ａは、図４（Ａ）〜図４（Ｃ）に示すように、回動部材１２ｂの一方の端部に回転自在に支持されている。回動部材１２ｂは、ゲージ１０の支柱１６間に張り渡された内側支持部材１２ｅに支点１２ｃを中心として回動自在に支持されている。この回動部材の１２ｂの他方の端部には、コイルスプリング１２ｄが取り付けられており、このコイルスプリング１２ｄの弾性力により、回転ローラ１２ａは、被検査ドアＤの内側主面に対して適切な押圧力を付与しながら当該ドアＤを支持することが可能となっている。なお、コイルスプリング１２ｄの他端部は、特に図示しないが、回動部材１２ｂと共に回動しないように、支柱１６間に張り渡されている梁部材等に取り付けられている。
【００１９】
第２の支持機構１２のゴム部材１２ｆは、略半円形形状を有しており、ゲージ１０の支柱１６間に張り渡された外側支持部材１２ｇに直接固定されている。ゲージ１０には、図３に示すように、被検査ドアＤを回転ローラ１２ａ側に傾斜した状態で投入されるが、万一、被検査ドアＤが外側に倒れた場合であっても、このゴム部材１２ａで支えることにより、転倒によるドアＤの外側主面の損傷を抑えることが可能となっている。
【００２０】
ゲージ１０のストッパ部材１３は、第１及び第２の移動機構１１、１２に支持された被検査ドアＤの移動進路Ｌ上に設けられており、被検査ドアＤの先端部に当接して被検査ドアＤの前方向へのスライド移動を規制し、検査に際して当該ドアＤを位置決めすることが可能となっている。ストッパ部材１３に当接する被検査ドアＤの先端部としては、例えば、ドアヒンジ取付部等を挙げることが出来る。このドアヒンジ取付部は、一般的に、当該ドアＤの中でも比較的剛性の高い部分であるので、ストッパ部材１３に当接させても変形するおそれはない。
【００２１】
このように、本実施形態では、検査に当たり、ストッパ部材１３に当接させるだけで被検査ドアＤが位置決めされるので、通常の車体への取付作業と同等の手間を要するボルト締結等の作業が不要となり、非常に短時間でドア形状の検査を遂行することが可能となる。極めて短時間の検査が可能である場合には、ドア形状の全数検査が可能となる。
【００２２】
ストッパ部材１３は、図４（Ｃ）に示すように、ゲージ１０の第１及び第２の支持機構１１、１２に対して回動可能に設けられており、被検査ドアＤの移動進路Ｌから退避することが可能となっている。これにより、ドア形状の検査の流れを、投入口から抜出口への移動進路Ｌに沿った一方向に限定することが出来るので、車輌用ドア形状検査装置１を自動車生産ライン内に設置することも可能となる。
【００２３】
図５は本発明の第２実施形態におけるゲージの上部平面図である。図５に示すように、被検査ドアＤの内側のみならず外側にも回転ローラ１２ｈを配置しても良い。これにより、被検査ドアＤをより安定して支持することが出来る。
【００２４】
この場合には、４個の回転ローラ１２ｈが、同図に示すように、回動部材１２ｉの一方の端部に回転自在にそれぞれ支持され、被検査ドアＤの外側に移動進路Ｌに沿って一列に配置されている。回動部材１２ｉは、ゲージ１０の支柱１６間に張り渡された外側支持部材１２ｇに支点１２ｊを中心として回動自在に支持されている。この回動部材１２ｉの他方の端部には、コイルスプリング１２ｋが取り付けられており、このコイルスプリング１２ｋの弾性力により、回転ローラ１２ｈは、被検査ドアＤの外側主面に対して適切な押圧力を付与しながら当該ドアＤを支持することが可能となっている。なお、コイルスプリング１２ｋの他端部は、特に図示しないが、回動部材１２ｉと共に回動しないように、支柱１６間に張り渡されている梁部材等に取り付けられている。
【００２５】
本実施形態における基準位置計測センサ２０は、被検査ドアＤの所定基準位置を計測して、当該計測結果に基づいて、被検査ドアＤのゲージ１０に対する相対位置データを生成する画像処理装置である。この基準位置計測センサ２０は、ＣＣＤカメラにより被検査ドアＤの所定基準位置を撮像し、当該画像情報に対して画像処理を行って当該所定基準位置の２次元座標値を計測し、被検査ドアＤのゲージ１０に対する相対位置を算出することが可能となっている。所定基準位置としては、図１及び図２に示すように、例えば、被検査ドアＤのドアヒンジ取付部の上下２カ所と、当該ドアＤの内側基準穴と、の合計３カ所を挙げることが出来るが、本発明においては特にこれに限定されず、少なくとも３カ所以上であれば、任意の数及び位置を設定することが出来る。この基準位置計測センサ２０の各ＣＣＤカメラは、同図に示すように、所定基準位置を撮像可能なように、支柱１６間に延びている梁部材等にそれぞれ固定されている。なお、本実施形態では基準位置計測センサ２０として画像処理装置を用いるように説明したが、本発明においては特にこれに限定されず、例えばレーザ変位計等を用いても良い。
【００２６】
本実施形態に係る形状計測センサ３０は、被検査ドアＤの所定計測点の形状を計測して、当該計測結果に基づいて、被検査ドアＤの所定計測点における形状データを生成する非接触式形状センサである。この形状計測センサ３０は、レーザ発振器とＣＣＤカメラとを有し、レーザ発振器から被計測物に照射された帯状のレーザ光を例えば４５°等の所定角度からＣＣＤカメラにより撮像して当該被計測物の形状を計測する光切断法により、二次元上における被検査ドアＤの所定測定点の形状を計測することが可能となっている。この形状計測センサ３０により計測される所定計測位置としては、図１及び図２に示すように、被検査ドアＤの車外側前方上部と、車外側後方下部と、の合計２カ所を挙げることが出来るが、本発明においては特にこれに限定されず、任意の数及び位置を設定することが出来る。
【００２７】
以上の基準位置計測センサ２０及び形状計測センサ３０は、図１に示すように、各データを送出可能なようにコンピュータ４０に接続されている。このコンピュータ４０は、予め記憶されたデータ（後述）、及び、各センサ２０、３０から送出されるデータに基づいて、被検査ドアＤが自動車のドア周囲の構造に対して生じる段差値及び隙間値を測定点毎に算出し、被検査ドアＤの段差及び隙間データを生成することが可能となっている。
【００２８】
さらに、コンピュータ４０は、当該生成された段差及び隙間データに基づいて、被検査ドアＤの形状の良否判断を行うことが可能となっている。このコンピュータ４０における良否判断の具体的な手法としては、例えば、段差及び隙間データを、所定の閾値とそれぞれ比較し、全てのデータが閾値より小さい場合には、被検査ドアＤの形状は良好と判断するのに対し、何れかのデータが閾値より大きい場合には、被検査ドアＤの形状は不良と判断する方法を挙げることが出来る。コンピュータ４０は、この判断結果を例えばモニタ等に表示することが可能となっている。
【００２９】
以上のように、本実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置１では、ゲージ１０により被検査ドアＤの下部及び内側主面のみを前後方向に沿って移動可能に支持し、この状態で被検査ドア１の形状を検査する。これにより、ドア形状の検査に当たり、検査者が被検査ドアＤをゲージ１０内でスライドさせるだけで容易に被検査ドアＤをセッティングすることが出来るので、検査工程の作業効率の向上を図ることが可能となる。
【００３０】
また、ドア形状の検査に当たり、ゲージ１０の第１及び第２の支持機構１１、１２により、被検査ドアＤの下部と内側主面のみを支持するだけなので、車輌の前後のドアや品種が異なる車輌のドアに対して同一の装置を用いることが出来、低コスト化を図ることが可能となる。
【００３１】
さらに、本実施形態では、従来検査者がノギス等を用いて膨大な工数を費やしていた計測作業を、センサ２０、３０及びコンピュータ４０を用いて行うので、短時間で検査を行うことが可能となる。また、従来は検査者の個人差により検査結果にバラツキがあったが、計測作業をセンサ２０、３０及びコンピュータ４０を用いて行うことにより、バラツキなく高精度な検査を行うことが可能となる。
【００３２】
図６は本発明の実施形態における基準ドア登録処理を示すＤＦＤ（Data  Flow  Diagram）、図７は本発明の実施形態における基準ドア登録処理を示すフローチャート、図８は本発明の実施形態における被検査ドアの測定処理を示すＤＦＤ、図９は本発明の実施形態における被検査ドアの測定処理を示すフローチャート、図１０は本発明の実施形態における段差値及び隙間値を算出するロジックを説明するためのグラフである。
【００３３】
以下に、図６〜図１０に従って、本実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置１による被検査ドアＤの車輌のドア周囲の構造に対して生じる段差値及び隙間値を算出する方法について説明する。
【００３４】
先ず、車輌用ドア形状検査装置１の使用に当たり、基準となる基準ドアに関する各種データをコンピュータ４０に予め登録するマスタドア登録処理（キャリブレーション作業）について、図６及び図７に従って説明する。なお、本実施形態における基準ドアとは、設計上の理想的な（自動車に取り付けた際に段差も隙間もゼロの）ドアではなく、実際に製造されたドアの中から抽出した一つのドアであり、自動車に取り付けた際に品質保証内の段差及び隙間も生じるドアである。
【００３５】
このキャリブレーション作業では、先ず、図７のステップＳ１０に示すように、基準ドアにおける所定計測点の３次元座標値をそれぞれ計測する。この計測では、本実施形態に係る装置１を用いずに、例えば３次元計測機等を用いて行う。次いで、この計測値を、自動車のドア周囲の構造（ヒンジ部やフェンダ、ボディ等）のＣＡＤデータに照合することにより、各所定測定点における段差値及び隙間値をそれぞれ算出し、これら段差及び隙間データをマスタドア値としてコンピュータ４０に入力して記憶する。
【００３６】
次いで、図７のステップＳ２０に示すように、各所定基準位置及び各所定測定点の理論上の３次元座標値や段差及び隙間方向ベクトル等から構成されるＣＡＤ基準形状値を、ＣＡＤ等からコンピュータ４０に入力して記憶する。
【００３７】
次いで、図７のステップＳ３０に示すように、検査者が基準ドアを本実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置１に投入する。そして、基準位置計測センサ２０が、二次元上における基準ドアの各所定基準位置を計測し、当該計測結果に基づいて、ゲージ１０に対する基準ドアの二次元相対位置データを生成し、この相対位置データが基準ドア位置測定値としてコンピュータ４０に記憶される（図７のステップＳ４０）。また、形状計測センサ３０が、二次元上における基準ドアの所定計測点の形状を計測し、当該計測結果に基づいて、基準ドアの所定計測点における二次元形状データを生成し、この形状データが基準ドア形状計測値としてコンピュータ４０に記憶され（図７のステップＳ５０）、キャリブレーション作業が完了する。
【００３８】
なお、以上に説明したキャリブレーション作業は、装置１を使用する度に行う必要はなく、原則として装置１の導入時に一度だけ実施すれば良く、装置１の計測精度が悪くなった場合や、センサ２０、３０の交換時等に行っても良い。
【００３９】
以下に、被検査ドアＤの測定処理について、図８及び図９に従って説明する。
【００４０】
この測定処理では、先ず、図９にステップＳ１００に示すように、本実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置１のゲージ１０に検査者が被検査ドアＤを投入する。ゲージ１０内に投入口から投入された被検査ドアＤは、第１の支持機構１１の回転ローラ１１ａに設けられた角度αのテーパに従って自重でストッパ部材１３に当接する。
【００４１】
ストッパ部材１３により被検査ドアＤが位置決めされたのを確認後、検査者が測定実行ボタン（不図示）をオンすると、基準位置計測センサ２０が、二次元上における被検査ドアＤの所定基準位置をそれぞれ計測し、当該計測結果に基づいて、被検査ドアＤのゲージ１０に対する二次元相対位置データを生成し、このデータを被検査ドア位置計測値としてコンピュータ４０に記憶する。また、形状計測センサ３０が、二次元上における被検査ドアDの所定計測点の形状を計測し、当該計測結果に基づいて、被検査ドアＤの所定計測点における二次元形状データを生成し、このデータを被検査ドア形状計測値としてコンピュータ４０に記憶する。
【００４２】
次いで、図９のステップＳ１２０において、コンピュータ４０は、座標変換マトリクスを作成する。この座標変換マトリクスは、図８に示すように、上述のキャリブレーション作業でコンピュータ４０に入力・記憶された基準ドア位置計測値及びＣＡＤ基準形状値と、ステップＳ１１０でコンピュータ４０に記憶された被検査ドア位置計測値と、に基づいて作成される。この座標変換マトリクスは、本実施形態において被検査ドアＤをゲージ１０に対してラフに位置決めすることに伴って被検査ドアＤをゲージ１０に投入する度に生じ得るズレ量を補正すると共に、本実施形態に係る装置１により二次元データとして生成された基準ドア形状計測値及び被検査ドア形状計測値を三次元データに変換するためのマトリクスである。
【００４３】
次いで、図９のステップＳ１３０において、コンピュータ４０は、基準ドア形状計測値及び被検査ドア形状計測値に対して、ステップＳ１２０で作成したマトリクスを用いて座標変換を行い、さらにこの座標変換後のデータと基準ドア値とに基づいて理論上のドア形状（図１０の符号Ｐ０参照）を算出する。次いで、この理論ドア形状と被検査ドア形状計測値の形状データとを比較し、図１０に示すような段差方向の差δＦ及び隙間方向の差δＧを算出する。
【００４４】
コンピュータ４０は、これらの値δＦ及びδＧを所定の閾値とそれぞれ比較し、被検査ドアＤの形状の良否を判断する。さらに、コンピュータ４０は、上記の値δＦ及びδＧや良否判断の結果をモニタ等に表示する。
【００４５】
以上のように、基準ドアが車輌ドア周囲の構造に対して生じる段差及び隙間のデータと、基準ドアの形状データと、ゲージ１０に対する基準ドアの相対位置データと、被検査ドアＤの形状データと、ゲージ１０に対する被検査ドアＤの相対位置データと、に基づいて、被検査ドアＤが車輌ドア周囲の構造に対して生じる段差及び隙間のデータを生成することにより、検査に当たり、ゲージ１０に対して被検査ドアＤをラフに位置決めすることが可能となり、被検査ドアＤのゲージ１０へのセッティングを簡便とすることが出来るので、自動車用ドアの形状検査に費やす工数を著しく低減することが出来る。
【００４６】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る車輌用ドア形状検査装置の全体構成を示す図である。
【図２】図２は、図１に示すゲージの背面図である。
【図３】図３は、図１に示すゲージに投入された被試験ドアの姿勢を示す図である。
【図４】図４（Ａ）〜図４（Ｃ）は、図１に示すゲージの上部平面図であり、図４（Ａ）は、被検査ドアがスライドしている状態を示す図であり、図４（Ｂ）は、被検査ドアがストッパにより規制された状態を示す図であり、図４（Ｃ）は、被検査ドアの移動進路からストッパを退避させた状態を示す図である。
【図５】図５は、本発明の第２実施形態におけるゲージの上部平面図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態における基準ドア登録処理を示すＤＦＤ（Data  Flow  Diagram）である。
【図７】図７は、本発明の実施形態における基準ドア登録処理を示すフローチャートである。
【図８】図８は、本発明の実施形態における被検査ドアの測定処理を示すＤＦＤである。
【図９】図９は、本発明の実施形態における被検査ドアの測定処理を示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、本発明の実施形態における段差値及び隙間値を算出するロジックを説明するためのグラフである。
【符号の説明】
【００４８】
１…車輌用ドア形状検査装置
１０…ゲージ
１１…第１の支持機構
１１ａ…回転ローラ
１１ｂ…下側支持部材
１２…第２の支持機構
１２ａ…回転ローラ
１２ｂ…回動部材
１２ｃ…支点
１２ｄ…コイルスプリング
１２ｅ…内側支持部材
１２ｆ…ゴム部材
１２ｇ…外側支持部材
１２ｈ…回転ローラ
１２ｉ…回動部材
１２ｊ…支点
１２ｋ…コイルスプリング
１３…ストッパ
１４…開閉機構
１５…基盤
１６…支柱
２０…基準位置計測センサ
３０…形状計測センサ
４０…コンピュータ
Ｄ…被検査ドア
L…被検査ドアの移動進路
α…角度
δＦ…段差方向の差
δＧ…隙間方向の差
【図１】
2006153805.tif 000003
【図２】
2006153805.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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