(57)【要約】【課題】  磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末とコイルとをコイル封入圧粉コア成形用金型内に充填し、加圧成形する工程が１回で済み、製造工程を削減でき、加圧成形の際にコイルの電極端子に歪みが生じるのを防止できるコイル封入圧粉コアの製造方法の提供【解決手段】  コイル封入圧粉コア成形用金型を用い、型枠２５の貫通孔内壁面と下パンチ２７で囲まれた空間４０にコイル５を収納するとともに該コイル５の各引出部５ｂを下パンチ２７の各穴内に挿入した後、空間４０に混合粉末３５を充填する充填工程と、上パンチ２６を型枠２５の貫通孔内に挿入し、上パンチ２６を下降させてキャビティー内のコイル５と混合粉末３５に押圧力を加えて加圧成形する加圧成形工程と、上パンチ２６の上昇と型枠２５の下降により離型する離型工程を備える。【選択図】  図３
2006060061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末から形成した圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部を有し、前記導線の両端の電極端子がそれぞれ前記巻線部の下側に引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアを成形するための金型であって、
貫通孔を有し、上下に昇降可能な型枠と、上パンチと下パンチが備えられ、前記下パンチに前記型枠の貫通孔が嵌められ、該貫通孔内に上パンチが上下に昇降可能に嵌められ、前記型枠の貫通孔内壁面と前記上下のパンチで囲まれた空間が前記コイルと前記混合粉末が充填されるキャビティーとされ、前記下パンチのキャビティー側の面に前記コイルの両引出部をそれぞれ収納するための二つの穴が形成されたことを特徴とするコイル封入圧粉コア成形用金型。
【請求項２】
前記下パンチに形成された各穴内に支持ピンが挿入されていることを特徴とする請求項１記載のコイル封入圧粉コア成形用金型。
【請求項３】
前記各穴内に挿入された支持ピンの下側に弾性変形部材が挿入され、該弾性変形部材は前記支持ピンからの押圧力の印加と解除によって上下に伸縮可能な構成とされたことを特徴とする請求項２記載のコイル封入圧粉コア成形用金型。
【請求項４】
前記穴と該穴内に挿入された引出部との隙間が前記混合粉末の粒径より小さいことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のコイル封入圧粉コア成形用金型。
【請求項５】
磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末から形成した圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部を有し、前記導線の両端の電極端子がそれぞれ前記巻線部の下側に引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアを製造する方法であって、
前記請求項１乃至４のいずれか一項に記載のコイル封入圧粉コア成形用金型を用い、前記型枠の貫通孔内壁面と前記下パンチで囲まれた空間に前記コイルを収納するとともに該コイルの各引出部を前記下パンチの各穴内に挿入した後、前記空間に前記混合粉末を充填する充填工程と、前記上パンチを前記型枠の貫通孔内に挿入し、該上パンチを下降させて前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に押圧力を加えて加圧成形する加圧成形工程と、前記上パンチの上昇と前記型枠の下降により離型する離型工程を備えることを特徴とするコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項６】
前記加圧成形工程において、上パンチを下降することにより前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に押圧力を印加し、該押圧力を前記各穴内の支持ピンを介して弾性変形部材に印加することで、該弾性変形部材を縮め、前記各穴内に挿入された引出部を前記穴に沿って下降させることを特徴とする請求項５に記載のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項７】
前記離型工程において、前記上パンチの上昇により前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に印加された押圧力を解除して前記弾性変形部材に印加された押圧力を解除することで、該弾性変形部材を元の状態に戻し、前記各穴内に挿入された引出部を前記穴に沿って上昇させることを特徴とする請求項５又は６に記載のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項８】
前記混合粉末としてはカサ比重測定器で測定した粉末降下時間が２０秒以上６０秒以下のものを用いることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一項に記載のコイル封入圧粉コアの製造方法。
【請求項９】
前記混合粉末としては、下記の組成式で表される軟磁性合金粉末と、絶縁性の結着材とからなる造粒粉末を用いることを特徴とする請求項５乃至８のいずれか一項に記載のコイル封入圧粉コアの製造方法。
Ｆｅ１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔＭｘＰｙＣｚＢｗＳｉｔ
ただし、ＭはＣｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ａｕより選ばれる１種または２種以上の元素であり、組成比を示すｘ、ｙ、ｚ、ｗ、ｔは、０．５原子％≦ｘ≦８原子％、２原子％≦ｙ≦１５原子％、０原子％＜ｚ≦８原子％、１原子％≦ｗ≦１２原子％、０原子％≦ｔ≦８原子％、７０原子％≦(１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔ)≦７９原子％である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧粉コア中にコイルを封入したコイル封入圧粉コア成形用金型及びコイル封入圧粉コアの製造方法に関するものであり、特に、製造工程を削減できるコイル封入コアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電気、電子機器の小型化と高性能化に伴って電子機器に備えられるインダクタとして用いられる圧粉コアも小型で高効率なものが要望されるようになってきている。圧粉コアには、フェライト粉末や強磁性金属粉末が用いられる。フェライト粉末を用いる場合、飽和磁束密度が低いために、大電流化に対応できない。強磁性金属粉末を用いる場合、フェライト粉末に比べ飽和磁束密度が高いために磁心を小型化できるが、電気抵抗が低いために磁心の渦電流損失が大きくなる。このため、強磁性金属粒子と絶縁材を混合することにより、強磁性金属粒子の表面に絶縁層を形成した混合粉末として用いている。
圧粉コアを用いたインダクタをさらに小型化するために、多数の混合粉末中にコイルを埋設した状態で圧縮成形することにより、圧粉コア中にコイルが封入された構造（コイル封入圧粉コア）のインダクタとすることが考えられている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
ところで従来のコイル封入圧粉コアは、図８に示すように柱状の圧粉コア８０に平角導線を縦巻きした巻線部を有するコイル８５が埋設され、前記コイル８５の導線の両端の電極端子８６ａ，８６ｂがそれぞれ圧粉コア８０の側面から水平方向（縦巻きした巻線部の左右方向）に導出されたタイプが殆どである。
このようなタイプのコイル封入圧粉コアの製造には、例えば、図９に示すようなコイル封入圧粉コア成形用金型が用いられる。この金型は、上部型枠９５Ａと下部型枠９５Ｂとからなる分割された型枠（ダイ）９５と、この型枠９５に形成された貫通孔（上部型枠９５Ａと下部型枠９５Ｂを連続して貫く）に上下動自在に上パンチ９６と下パンチ９７が嵌められたものである。
【０００４】
このような金型を用いてコイル封入圧粉コアを製造するには、まず、図９のＡに示すように型枠９５と上下のパンチ９６、９７により形成されるキャビティーに充填した混合粉末を加圧成形することによりコイル封入圧粉コアの下部コア８２を形成する第１の加圧成形工程を行う。ついで上部型枠９５Ａと上パンチ９６を上昇させた後、図９のＢに示すように下部コア８２の上にコイル８５を載置するコイル配置工程を行う。このとき、電極端子８６ａ，８６ｂを上部型枠９５Ａ、下部型枠９５Ｂで挟むことによりコイル８５を固定するようにしている。ついで、図９のＣに示すようにコイル８５が埋まるように型枠９５内に混合粉末を充填するコイル埋め込み工程を行う。ついで、図９のＤに示すように上パンチ９６を下降し、下部コア８２とコイル８５が積層された方向に圧力を加えて成形し、上部コア８４を形成する第２の加圧成形工程を行う。最後に離型すると、コイル封入圧粉コアが得られる。
【特許文献１】特開２００１−２６７１６０号公報
【特許文献２】特開２００４−１５８５７０号公報
【特許文献３】特開２００４−１５３０６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら従来のコイル封入圧粉コアの製造方法は、加圧成形工程が２回必要であり、製造工数が多くなり、製造効率が悪いという問題があった。また、コイル８５を固定するために電極端子８６ａ，８６ｂを上部型枠９５Ａ、下部型枠９５Ｂで挟んでいるために、上パンチ９６を下降させて２回目の圧力を加える際に、電極端子８６ａ，８６ｂに圧力がかかり、例えば、電極端子８６ａ，８６ｂにおいて型枠で挟まれている部分とキャビティー内部分とで段差等の歪みが生じ、歩留まりが悪くなるという問題があった。また、従来のコイル封入圧粉コア成形用金型は、型枠９５が２分割される構造であるため、その分構造が複雑なために、コストがかかるという問題があった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、コイル封入圧粉コア成形用金型内に充填し磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末及びコイルを加圧成形する工程が１回で済み、製造工程を削減でき、加圧成形の際にコイルの電極端子に歪みが生じるのを防止できるコイル封入圧粉コアの製造方法の提供を目的の一つとする。
また、コイル封入圧粉コアの製造工程を削減でき、構造が簡略で、低コストのコイル封入圧粉コア成形用金型を提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型は、磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末から形成した圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部を有し、前記導線の両端の電極端子がそれぞれ前記巻線部の下側に引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアを成形するための金型であって、
貫通孔を有し、上下に昇降可能な型枠と、上パンチと下パンチが備えられ、前記下パンチに前記型枠の貫通孔が嵌められ、該貫通孔内に上パンチが上下に昇降可能に嵌められ、前記型枠の貫通孔内壁面と前記上下のパンチで囲まれた空間が前記コイルと前記混合粉末が充填されるキャビティーとされ、前記下パンチのキャビティー側の面に前記コイルの両引出部をそれぞれ収納するための二つの穴が形成されたことを特徴とする。      
【０００８】
また、上記構成の本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型において、上記下パンチに形成された各穴内に支持ピンが挿入されていることが好ましい。
また、上記いずれかの構成の本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型において、前記各穴内に挿入された支持ピンの下側に弾性変形部材が挿入され、該弾性変形部材は前記支持ピンからの押圧力の印加と解除によって上下に伸縮可能な構成とされていることが好ましい。
また、上記いずれかの構成の本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型において、前記穴と該穴内に挿入された引出部との隙間が前記混合粉末の粒径より小さいことが好ましい。
【０００９】
本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法は、磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末から形成した圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部を有し、前記導線の両端の電極端子がそれぞれ前記巻線部の下側に引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアを製造する方法であって、
上記のいずれかの構成の本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型を用い、前記型枠の貫通孔内壁面と前記下パンチで囲まれた空間に前記コイルを収納するとともに該コイルの各引出部を前記下パンチの各穴内に挿入した後、前記空間に前記混合粉末を充填する充填工程と、前記上パンチを前記型枠の貫通孔内に挿入し、該上パンチを下降させて前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に押圧力を加えて加圧成形する加圧成形工程と、前記上パンチの上昇と前記型枠の下降により離型する離型工程を備えることを特徴とする。
【００１０】
また、前記加圧成形工程において、上パンチを下降することにより前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に押圧力を印加し、該押圧力を前記各穴内の支持ピンを介して弾性変形部材に印加することで、該弾性変形部材を縮め、前記各穴内に挿入された引出部を前記穴に沿って下降させることが好ましい。
【００１１】
また、前記離型工程において、前記上パンチの上昇により前記キャビティー内のコイルと前記混合粉末に印加された押圧力を解除して前記弾性変形部材に印加された押圧力を解除することで、該弾性変形部材を元の状態に戻し、前記各穴内に挿入された引出部を前記穴に沿って上昇させることが好ましい。
【００１２】
また、本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法においては、前記混合粉末として、カサ比重測定器で測定した粉末降下時間が２０秒以上６０秒以下のものを用いることが好ましい。
【００１３】
また、本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法においては、前記混合粉末として、下記の組成式で表される軟磁性合金粉末と、絶縁性の結着材とからなる造粒粉末を用いることが好ましい。
Ｆｅ１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔＭｘＰｙＣｚＢｗＳｉｔ
ただし、ＭはＣｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ａｕより選ばれる１種または２種以上の元素であり、組成比を示すｘ、ｙ、ｚ、ｗ、ｔは、０．５原子％≦ｘ≦８原子％、２原子％≦ｙ≦１５原子％、０原子％＜ｚ≦８原子％、１原子％≦ｗ≦１２原子％、０原子％≦ｔ≦８原子％、７０原子％≦(１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔ)≦７９原子％である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法は、圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部と該巻線部の下側に両電極端子が引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアの製造に好適に用いることができ、コイル封入圧粉コア成形用金型内に充填された混合粉末及びコイルを加圧成形する工程が１回で済み、製造工程を削減でき、また、加圧成形の際にコイルの電極端子に歪みが生じるのを防止できるので、製造効率及び歩留まりを向上できる。
また、本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型は、圧粉コアに、導線を縦巻きにした巻線部と該巻線部の下側に両電極端子が引き出された引出部が形成されたコイルが埋設され、さらにこれら引出部が圧粉コアの下側から外部に導出されたコイル封入圧粉コアの製造に好適に用いることができ、コイル封入圧粉コアの製造工程を削減でき、また、型枠の構造を簡略化できるので、低コストとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法により製造されたコイル封入圧粉コアの一実施形態を示す説明図であり、図１のＡはコイル封入圧粉コアの上面図、図１のＢは図１のＡのＩ−Ｉ線断面図である。
本実施形態のコイル封入圧粉コアは、圧粉コア１と、該圧粉コア１に埋設されたコイル５から概略構成されたものである。
圧粉コア１は、磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末が後述の加圧成形により固化されたものである。圧粉コア１の寸法Ｄ１は５ｍｍ〜４０ｍｍ程度、高さ（厚み）Ｈは２ｍｍ〜１０ｍｍ程度とされる。
コイル５は、平角導線６を縦巻きにした巻線部５ａを有し、上記導線６の両端の電極端子６ｂ，６ｂがそれぞれ巻線部５ａの下側（上下のうち一方の側）に引き出されて引出部５ｂ，５ｂが形成されたものある。これら引出部５ｂ，５ｂは圧粉コア１の下側（上下のうち一方の側）から外部に導出されている。これら引出部５ｂ，５ｂは圧粉コア１の下面に沿って互いに反対方向（図面では左側方向と右側方向）に曲げられ、一方の引出部５ｂの先端部は圧粉コア１の一方の側面（図面では左側側面）に沿って曲げられて、他方のの引出部５ｂの先端部は圧粉コア１の他方の側面（図面では右側側面）に沿って曲げられている。なお、図１中の符号７は、巻き軸である。
巻線部５ａの空芯部の直径Ｄ２は、１ｍｍ〜１５ｍｍ程度とされる。
本実施形態のコイル封入圧粉コアは、従来のコイル封入圧粉コア（両電極端子がそれぞれ圧粉コアの側面から水平方向に導出されたタイプ）よりも引出部の長さを短くできるので、直流抵抗を低くでき、効率を上げることができる。
【００１６】
次に、図１のコイル封入圧粉コアの製造方法の例について説明する。
図１のコイル封入圧粉コアを製造するには、図２に示すようなコイル封入圧粉コア成形用金型が好適に用いられる。
図２のコイル封入圧粉コア成形用金型は、上下に昇降可能な型枠２５（ダイ）と、柱状上パンチ２６と柱状の下パンチ２７と、この下パンチ２７が載置、固定される下パンチスペーサ２８を主体として構成されている。
上記型枠２５には貫通孔２５ａが形成されている。下パンチ２７に型枠２５の貫通孔２５ａが嵌められている。また、貫通孔２５ａ内に上パンチ２６が上下に昇降可能に嵌めることができるようになっており、上パンチ２６を上下に昇降させることにより、上下のパンチを近接離間できるようになっている。なお、下パンチスペーサ２８が昇降可能な構成とすることで、下パンチ２７も上下に昇降可能な構成とされていてもよい。
【００１７】
そして、下パンチ２７に型枠２５の貫通孔２５ａが嵌められ、貫通孔２５ａ内に上パンチ２６が嵌められることで、型枠２５の貫通孔内壁面と上下のパンチ２６、２７で囲まれた空間が上記コイル５と上記混合粉末が充填されるキャビティー（金型のキャビティーと呼ぶこともある）とされている。このキャビティーの容量は、上下のパンチを近接離間することで変更することができる。
下パンチ２７のキャビティー側の面に上記コイル５の引出部（圧粉コアの底面や側面に沿って曲げられる前の引出部）５ｂ、５ｂをそれぞれ収納するための二つの穴２７ａ，２７ａが形成されている。各穴２７ａ内には支持ピン２９が挿入され、さらにこの支持ピン２９の下側に弾性変形部材３０が挿入されている。
【００１８】
各穴２７ａ内に挿入された弾性変形部材３０は支持ピン２９からの押圧力の印加と解除によって上下に伸縮可能な構成とされている。弾性変形部材３０としては、例えば、ばね部材が用いられる。
穴２７ａと該穴２７ａ内に挿入された引出部５ｂとは僅かな隙間があることが、押圧力解除後に離型する際に引出部５ｂを穴２７ａから抜き取り易い点で好ましい。
穴２７ａと該穴２７ａ内に挿入された引出部５ｂとの隙間は上記キャビティーに充填される混合粉末の粒径より小さいことが混合粉末が上記隙間から穴内に入り詰まってしまうのを防止できる点で好ましい。上記隙間としては、例えば、２５μｍ程度とされる。
なお、上記金型には、上パンチ２６に接続された上パンチ電極（図示略）と、下パンチ２７に接続された下パンチ電極（図示略）が備えられることにより、金型のキャビティー内に充填された混合粉末とコアに圧力を加える際に上下のパンチ２６，２７間にパルス電流を印加して混合粉末とコアを加熱しつつ圧縮成形できるようになっていてもよい。
【００１９】
図２のコイル封入圧粉コア成形用金型を用いてコイル封入圧粉コアを製造するには、まず、図３のＡに示すように型枠（ダイ）２５の貫通孔２５ａの内壁面と下パンチ２７で囲まれた空間４０にコイル５を収納するとともに該コイル５の各引出部５ｂを下パンチ２７の各穴２７ａ内に挿入した後、図３のＢに示すように空間４０にさらに混合粉末３５を充填する充填工程を行う。ここで空間４０に収納されるコイル５の引出部５ｂ、５ｂは巻線部５ａの下側に引き出されて垂下している状態のもので、曲げ加工が施される前の状態のものである。
【００２０】
ついで、図４に示すように上パンチ２６を下降させて型枠２５の貫通孔２５ａ内に挿入し、さらに上パンチ２６を下降させてこの金型のキャビティー内のコイル５と混合粉末３５に押圧力を加えて加圧成形する加圧成形工程を行う。
上記押圧力としては、０．０５〜２ＧＰａ程度（０．５〜２０ｔｆ／ｃｍ２程度、１０ｔｆ／ｃｍ２≒１ＧＰａ）とされ、好ましくは１ＧＰａ程度（１０ｔｆ／ｃｍ２程度）とされる。
ここでの加圧成形工程においては上パンチ２６を下降することにより上記金型のキャビティー内のコイル５と混合粉末３５に押圧力を印加すると、該押圧力が各穴２７ａ内の支持ピン２９を介して弾性変形部材３０に印加される。押圧力が印加された各弾性変形部材３０は縮むので、各穴内に挿入された支持ピン２９が穴２７ａに沿って下降し、これに伴って引出部５ｂも穴２７ａに沿って下降させることができ、加圧成形工程時に各引出部５ｂに歪みや変形が生じることを防止できる。
上記の加圧成形工程によって金型のキャビティー内にコイル封入圧粉コアが作製されている。ここで作製されたコイル封入圧粉コア１ａの引出部５ｂ，５ｂは圧粉コア１の下側から外部に導出されて垂下している状態のものである。
また、ここでの加熱成形工程において、押圧力を加えるとともに上下のパンチ電極により上下のパンチ間にパルス電流を印加して加熱するようにしてもよい。加熱温度としては、１００度〜５００度、好ましくは３５０度〜４５０度程度とされる。
【００２１】
ついで、図５のＡに示すように上パンチ２６を上昇させた後、図５のＢに示すように型枠２５を下降させて上記コイル封入圧粉コア１ａから上パンチ２６と型枠２５を離型する離型工程を行う。
ここで前記離型工程においては上パンチ２６を上昇させることにより上記金型のキャビティー内のコイル５と混合粉末３５に印加された押圧力を解除して各弾性変形部材３０に印加された押圧力を解除すると、各弾性変形部材３０が元の状態に戻るので、各穴内に挿入された支持ピン２９が穴２７ａに沿って上昇し、これに伴って各穴内に挿入された引出部５ｂを穴２７ａに沿って上昇させ、各引出部５ｂに歪みや変形が生じることなく圧粉コア１から下パンチ２７を離型することができる。
ついでこのコイル封入圧粉コア成形用金型からコイル封入圧粉コア１ａを取り出すと、図６に示すようなコイル封入圧粉コア１ａが得られる。
【００２２】
ついで、このコイル封入圧粉コア１ａの引出部５ｂ，５ｂを圧粉コア１の下面に沿って互いに反対方向（例えば、左側方向と右側方向）に曲げ、一方の引出部５ｂの先端部を圧粉コア１の一方の側面（例えば、左側側面）に沿って曲げ加工を施し、他方のの引出部５ｂの先端部を圧粉コア１の他方の側面（例えば、右側側面）に沿って曲げ加工を施す曲げ加工工程を行うと図１に示したようなコイル封入圧粉コアを製造できる。
【００２３】
上記混合粉末として、ＪＩＳ Ｚ−２５０４のカサ比重測定器で測定した粉末降下時間が２０秒以上６０秒以下のものを用いることが好ましく、好ましくは２５秒以上５５秒以下、より好ましくは３０秒以上５０秒以下とされる。
。ここでの粉末降下時間の測定方法は、上記カサ比重測定器を用い、混合粉末５０ｇ全部がロートから流れ落ちるのに要する時間を測定したものであり、この時間が短いほど流動性が高い。
上記混合粉末の粉末降下時間が２０秒以上６０秒以下の範囲外であると、コイル５の空芯部の直径Ｄ２が１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲の場合に、上記充填工程において混合粉末３５を充填する際にコイル５の下側の空間４０まで粉末が行き渡りくい。また、上記混合粉末の粉末降下時間が２５秒以上５５秒以下の範囲外であると、コイル５の空芯部の直径Ｄ２が２ｍｍ〜１２ｍｍの範囲の場合に、上記充填工程において混合粉末３５を充填する際にコイル５の下側の空間４０まで行き渡りくい。また、上記混合粉末の粉末降下時間が３０秒以上５０秒以下の範囲外であると、コイル５の空芯部の直径Ｄ２が２．８ｍｍ〜９ｍｍの範囲の場合に、上記充填工程において混合粉末３５を充填する際にコイル５の下側の空間４０まで行き渡りくい。
上記混合粉末の粉末降下時間が大きすぎると、上記金型内の狭い部分（例えば、コイルの空芯部の周辺部分（特に底面部の）に充分に混合粉末が行き渡らない恐れがある。また、本発明で用いられる混合粉末は、軟磁性合金粉末等の磁性粉末を樹脂や潤滑剤で覆った粉粒であるため、粉末降下時間が大きすぎると、混合粉末中の樹脂や潤滑剤の割合が多いことになり、圧粉コアの磁性体としての特性が低下してしまう。従って、金型内の狭い部分のサイズごとに、成形性（１回の加圧で成形できること）と磁気特性の両方を満足する粉末降下時間が存在する。
【００２４】
また、本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法においては、前記混合粉末として、軟磁性合金粉末と、絶縁性の結着材とからなる造粒粉末を用いることが好ましい。
また、上記軟磁性合金粉末としては、ΔＴｘ＝Ｔｘ−Ｔｇ（ただしＴｘは結晶化開始温度、Ｔｇはガラス遷移温度を示す。）の式で表される過冷却液体の温度間隔ΔＴｘが２０Ｋ以上を示す非晶質相からなり、Ｆｅ７４．９Ｎｉ3 Ｓｎ１．５Ｐ１０．８Ｃ８．８Ｂ１なる組成の磁性合金からなるものであることが好ましい。
また、上記軟磁性合金粉末としては、ΔＴｘ＝Ｔｘ−Ｔｇ（ただしＴｘは結晶化開始温度、Ｔｇはガラス遷移温度を示す。）の式で表される過冷却液体の温度間隔ΔＴｘが２０Ｋ以上を示す非晶質相からなり、Ｆｅと、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ａｕの中から選択される１種以上の元素Ｍと、Ｐ、Ｃ、Ｂを少なくとも含む軟磁性合金からなるものであってもよい。この軟磁性合金粉末は、下記の組成式で表されるものであることがさらに好ましい。
Ｆｅ１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔＭｘＰｙＣｚＢｗＳｉｔ
ただし、ＭはＣｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ａｕより選ばれる１種または２種以上の元素であり、組成比を示すｘ、ｙ、ｚ、ｗ、ｔは、０．５原子％≦ｘ≦８原子％、２原子％≦ｙ≦１５原子％、０原子％＜ｚ≦８原子％、１原子％≦ｗ≦１２原子％、０原子％≦ｔ≦８原子％、７０原子％≦(１００−ｘ−ｙ−ｚ−ｗ−ｔ)≦７９原子％である。
【００２５】
上記絶縁性の結着材としては、コアの比抵抗を高めるとともに、軟磁性合金粉末が含まれる造粒粉末を形成でき、更に形成した造粒粉末を結着させて圧粉コア１の形状を保持するもので、磁気特性に大きな損失とならない材料からなることが好ましい。例えば、アクリル樹脂、ブチラール樹脂、ブチラールフェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の液状又は粉末状の樹脂あるいはゴムや、水ガラス（Ｎａ２Ｏ-ＳｉＯ２）、酸化物ガラス粉末（Ｎａ２Ｏ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２、ＰｂＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２、ＰｂＯ-ＢａＯ-ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ-Ｂ２Ｏ３-ＺｎＯ、ＣａＯ-ＢａＯ-ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、ゾルゲル法により生成するガラス状物質（ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２等を主成分とするもの）等を挙げることができる。また、結着材として各種のエラストマー（ゴム）を用いてもよい。
上記の結着材のなかでも特にシリコーン樹脂またはシリコーンゴムもしくはアクリル樹脂が好ましい。上記結着材の添加割合は、好ましくは１〜１０質量％、より好ましくは２〜７質量％、さらに好ましくは３〜５質量％とされる。
また、上記造粒粉末中には結着材とともにステアリン酸塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム等）のうちから選択される潤滑剤が添加されていてもよい。
【００２６】
上記造粒粉末は、例えば、上記軟磁性合金の薄帯を粉砕、分級して得られた軟磁性合金粉末と、上記絶縁性の結着材と、必要により上記潤滑剤を混合することにより製造できる。
上記造粒粉末中の軟磁性合金粉末と樹脂（絶縁性の結着材）と潤滑剤の割合は、例えば、軟磁性合金粉末：樹脂（絶縁性の結着材）：潤滑剤＝９５．７質量％：４質量％：０．３質量％とされる。
このようにして製造された造粒粉末の粒径としては、１５０〜５００μｍ程度とされる。また、上記軟磁性合金末はガスアトマイズ法、水アトマイズ法、スプレードライ法などによっても作製できる。スプレードライ法によって作製された軟磁性合金末が用いられた造粒粉末の粒径は、１５０μｍ程度とされる。
また、上記混合粉末としては、フェライト粉末や強磁性金属粉末などの磁性粉末と、絶縁材とからなるものであってもよい。
【００２７】
なお、上記実施形態においては、本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法を図１に示すタイプのコイル封入圧粉コアの製造方法に適用した場合について説明したが、図７に示すタイプのコイル封入圧粉コアを製造する場合にも適用することができる。図７のＡはこのコイル封入圧粉コアの上面図、図７のＢは図７のＡのＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
図７のコイル封入圧粉コアが図１に示したコイル封入圧粉コアと異なるところは、圧粉コア１の下側から外部に導出された引出部５ｂ，５ｂが圧粉コア１の下面に沿って同じ側（図面では左側方向、但し、引出部５ｂ，５ｂは交差しない）に曲げられ、一方の引出部５ｂの先端部は圧粉コア１の一方の側面（図面では左側側面）に沿って曲げられて、他方の引出部５ｂの先端部を圧粉コア１の一方の側面（図面では左側側面）に沿って曲げられている点である。
図７のコイル封入圧粉コアの製造方法が、図１のコイル封入圧粉コアの製造方法と異なるところは、上記曲げ加工工程において、コイル封入圧粉コア１ａの引出部５ｂ，５ｂを圧粉コア１の下面に沿って同じ側（例えば、左側方向、但し、引出部５ｂ，５ｂは交差しないようにする）に曲げ、一方の引出部５ｂの先端部を圧粉コア１の一方の側面（例えば、左側側面）に沿って曲げ加工を施し、他方の引出部５ｂの先端部を圧粉コア１の一方の側面（例えば、左側側面）に沿って曲げ加工を施す曲げ加工工程を行うと図７に示したようなコイル封入圧粉コアを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法により製造されたコイル封入圧粉コアの一実施形態を示す図。
【図２】本発明のコイル封入圧粉コア成形用金型の一実施形態を示す概略構成図。
【図３】本発明の実施形態のコイル封入圧粉コアの製造方法の充填工程の説明図。
【図４】本発明の実施形態のコイル封入圧粉コアの製造方法の加圧成形工程の説明図。
【図５】本発明の実施形態のコイル封入圧粉コアの製造方法の離型工程の説明図。
【図６】図５の離型工程後に得られたコイル封入圧粉コアを示す側面断面図。
【図７】本発明のコイル封入圧粉コアの製造方法により製造されたコイル封入圧粉コアの一実施形態を示す図。
【図８】従来のコイル封入圧粉コアの例を示す斜視図。
【図９】従来のコイル封入圧粉コアの製造方法の例を工程順に示す図。
【符号の説明】
【００２９】
１・・・圧粉コア、５・・・コイル、５ａ・・・巻線部、５ｂ・・・引出部、６・・・導線、６ｂ・・・電極端子、２５・・・型枠（ダイ）、２５ａ・・・貫通孔、２６・・・上パンチ、２７・・・下パンチ、２７ａ・・・穴、２９・・・支持ピン、３０・・・弾性変形部材、３５・・・混合粉末、４０・・・空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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