(57)【要約】【課題】コストを低減した車両異常検出装置を提供すること。【解決手段】車両異常検出装置は車両の各車輪に設けられた車速センサの出力信号から算出された各車輪の状態量に基づいて、各車輪のアクスル又はホイールの異常を検出する。また、この車両異常検出装置は所定時間の各車輪の状態量に基づいて、各車輪のアクスル又はホイールの異常判定に用いる基準状態量を算出し、基準状態量と各車輪の状態量との比較を行うことにより、各車輪のアクスル又はホイールが異常であるか否かを判定するのが好ましい。【選択図】  図１
2006007870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の各車輪に設けられた車速センサの出力信号から算出された前記各車輪の状態量に基づいて、前記各車輪のアクスル又はホイールの異常を検出する車両異常検出装置。
【請求項２】
請求項１記載の車両異常検出装置において、
所定時間の前記各車輪の状態量に基づいて、前記各車輪のアクスル又はホイールの異常判定に用いる基準状態量を算出し、該基準状態量と前記各車輪の状態量との比較を行うことにより、前記各車輪のアクスル又はホイールが異常であるか否かを判定することを特徴とする車両異常検出装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の車両異常検出装置において、
前記車速センサからの出力信号は、前記各車輪と共に回転するロータの外周部と前記車速センサとの間の距離とロータ回転数に応じて出力される信号であることを特徴とする車両異常検出装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のうちいずれか１項記載の車両異常検出装置において、
前記各車輪のアクスル又はホイールが異常であると判定されたとき、前記異常を警告する警告部を備えることを特徴とする車両異常検出装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のうちいずれか１項記載の車両異常検出装置において、
車両運動特性を制御する車両制御部を更に備え、
前記各車輪のアクスル又はホイールが異常であると判定されたとき、前記車両制御部は前記車両運動特性の制御を制限するよう制御することを特徴とする車両異常検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアクスルベアリング、アクスルシャフト、ホイール等の異常を検出する車両異常検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、振動センサを備え、回転機の振動異常を検出する回転機異常検出装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平３−４４５３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の回転機異常検出装置を車両のアクスル又はホイールに適用しようとした場合、異常を検出するための振動センサを配設する必要がある。これにより、振動センサを配設する為のスペースが必要となり、また、振動センサに掛かるコストも増加する。
【０００４】
本発明はこのような課題を解決するためのものであり、コストを低減した車両異常検出装置を提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための本発明の一態様は、車両の各車輪に設けられた車速センサの出力信号から算出された上記各車輪の状態量に基づいて、上記各車輪のアクスル又はホイールの異常を検出する車両異常検出装置である。
【０００６】
なお、この一態様において、上記状態量とは、例えば出力電圧、上記車速センサからの出力信号から算出された上記各車輪の速度又は加速度である。
【０００７】
また、この一態様において、上記アクスルとは、例えばアクスルシャフト、アクスルベアリングである。
【０００８】
この一態様によれば、上記車速センサの出力信号から算出された上記各車輪の状態量に基づいて、上記各車輪のアクスル又はホイールの異常を検出する。これにより、各車輪のアクスル又はホイールの異常を検出するためのセンサを配設する必要がない。すなわち、センサを配設する為のスペースが必要なく、さらにセンサに掛かるコストも低減できる。
【０００９】
また、この一態様において、車両異常検出装置は所定時間の上記各車輪の状態量に基づいて、上記各車輪のアクスル又はホイールの異常判定に用いる基準状態量を算出し、上記基準状態量と上記各車輪の状態量との比較を行うことにより、上記各車輪のアクスル又はホイールが異常であるか否かを判定するのが好ましい。
【００１０】
さらに、この一態様において、上記車速センサからの出力信号は、上記各車輪と共に回転するロータの外周部と上記車速センサとの間の距離とロータ回転数に応じて出力される信号であるのが好ましい。
【００１１】
この一態様において、上記各車輪のアクスル又はホイールが異常であると判定されたとき、上記異常を警告する警告部を備えるが好ましい。
【００１２】
この一態様において、車両運動特性を制御する車両制御部を更に備え、上記各車輪のアクスル又はホイールが異常であると判定されたとき、上記車両制御部による上記車両運動特性の制御を制限するように制御するのが好ましい。これにより、異常発生時の車両の安全性を確保することができる。ここで、上記車両運動特性の制御を制限するように制御するとは、例えば、エンジン等の動力の出力を所定値まで低下させること、あるいは、アンチロックブレーキ（ＡＢＳ）等の制動力制御を禁止し、緩やかに所定の制動力をかけること等である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、コストを低減した車両異常検出装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら説明する。なお、ＡＢＳ（Ａｎｔｉ−ｌｏｃｋ  Ｂｒａｋｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）の基本概念、主要なハードウェア構成、作動原理、及び基本的な制御手法等については当業者には既知であるため、詳しい説明を省略する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施例に係る車両異常検出装置を示す図である。
【００１６】
図１において、本実施例に係る車両異常検出装置２は、４つの車輪の車軸付近に各々配置され、各車輪１２の回転速度及び加速度を検出するＡＢＳセンサ等の車速センサ６と、これら車速センサ６が接続され、車速センサ６からの波状の信号に基づいて、演算等を行うＡＢＳＥＣＵ（Ａｎｔｉ−ｌｏｃｋ  Ｂｒａｋｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔ）等の制御部４とを備えている。また、制御部４には、制御部４からの信号に基づいて、警告を行うスピーカ等の警告部１０が接続されている。
【００１７】
図２は、車両異常検出装置２の車速センサ６及びロータを示す図である。
【００１８】
図２に示す如く、各シャフト１６には、外周部８ａに凹と凸が交互に形成されたロータ８が連結されている。また、ロータ８の外周部８ａの凸と車速センサ６の先端部６ａが所定の距離ｄとなるように、車速センサ６が固定されている。車速センサ６は、先端部６ａにコイルを有し、磁性体であるロータ８の外周部８ａの凹と凸に対応して、波状の電圧信号を出力する。すなわち、車速センサ６の先端部６ａとロータ８の外周部８ａとの距離ｄとロータ回転数が変動すると、その距離ｄと回転数の変動に対応して、車速センサ６から出力される電圧信号は変動する。
【００１９】
図３は、車速センサ６が出力する電圧信号を示す図である。なお、縦軸は車速センサ６が出力する電圧信号（Ｖ）を示し、横軸は時間（秒）を示している。
【００２０】
例えば、一つ車輪１２が短時間に凹凸路面を転動する場合、ベアリング１４のガタ及びシャフト１６の撓み等により、この車輪１２の車速センサ６の先端部６ａとロータ８の外周部８ａとの距離ｄが平滑路面を転動する場合に比較して大きく変動し、車速センサ６から出力される電圧信号は短時間に大きく変動する（図３（ｂ））。
【００２１】
車両の４つの車輪１２が、凹凸路面を転動する場合、４つの車輪１２のいずれについても、車速センサ６の先端部６ａとロータ８の外周部８ａとの距離ｄが所定時間継続して大きく変動し、車速センサ６から出力される電圧信号も所定時間継続して大きく変動する（図３（ｃ））。
【００２２】
また、車両の右側のみが凹凸路面で左側が平滑路面である場合、右側の車輪１２の車速センサ６からの電圧信号のみが所定時間継続して大きく変動し（図３（ｃ））、左側の車輪１２の車速センサ６からの電圧信号はあまり変動しない（図３（ａ））。さらに、４つの車輪１２の全てが平滑路面を転動する場合、４つの車輪１２の各車速センサ６からの電圧信号は、あまり変動しない（図３（ａ））。
【００２３】
上述したように車両の走行状態を想定した場合、４つの車輪１２のうち１つの車輪１２の車速センサ６の電圧信号のみが大きく、所定時間継続して変動する場合（図３（ｃ））は、路面の凹凸により車速センサ６の電圧信号が変動しているとは考え難い。すなわち、アクスルベアリング１４の破損、アクスルシャフト１６の曲がり、ホイール１８変形等に起因して、車速センサ６の先端部６ａとロータ８の外周部８ａとの間の距離ｄが大きく変動していると考えられる。
【００２４】
制御部４は、上述したように１つの車輪１２の車速センサ６からの電圧信号のみが大きく、しかも所定時間継続して変動する場合（図３（ｃ））、車輪のアクスル又はホイールが異常であると判断する。
【００２５】
次に１つの車輪１２の車速センサ６からの電圧信号のみが大きく、しかも所定時間継続して変動する場合に、制御部４が異常判断処理を行うフローについて説明する。
【００２６】
まず制御部４は、各車輪１２の車速センサ６からの電圧信号に基づいて、各車輪１２の振動レベルＶｉｂを算出する。次に制御部４は、各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂの平均値を算出し、算出された平均値を基準振動レベル値Ｖｉｂ_ｒｅｆとする。その後、制御部４は各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂを基準振動レベル値Ｖｉｂ_ｒｅｆで除して、各車輪１２の振動レベル比較値Ｋｖｉｂを算出することにより、各車輪１２の振動レベルの比較を行う。制御部４は、算出された各車輪１２の振動レベル比較値Ｋｖｉｂのうち1つの車輪の振動レベル比較値Ｋｖｉｂが所定の値より大きいときに、当該車輪１２のアクスル又はホイールが異常であると判定する。
【００２７】
次に、上述した制御部４の異常判断処理の詳細なフローを説明する。
【００２８】
図４は、制御部４の異常判断処理のフローを示す図である。
【００２９】
ステップ１００において、後述する変数について以下のように初期値が設定され制御部４のＲＯＭに記憶され、ステップ１１０の処理に移行される。
【００３０】
Ｖｉｂ_ＦＲ＝０、Ｖｉｂ_ＦＬ＝０、Ｖｉｂ_ＲＲ＝０、Ｖｉｂ_ＲＬ＝０
Ｋｖｉｂ_ＦＲ＝０、Ｋｖｉｂ_ＦＬ＝０、Ｋｖｉｂ_ＲＲ＝０、Ｋｖｉｂ_ＲＬ＝０
Ｖｉｂ_ｒｅｆ＝０
なお、上記式及び後述する式において、ＦＲとは右側前輪、ＦＬとは左側前輪、ＲＲとは右側後輪、ＲＬとは左側後輪である。
【００３１】
ステップ１１０において、車輪１２が回転すると、車輪１２と一体となってロータ８が回転する。ロータ８が回転するとロータ８の外周部８ａと車速センサ６の先端部６ａとの間の距離ｄとロータ回転数に応じて、車速センサ６は、波状の電圧信号を制御部４に送信する。さらに、制御部４は受信した波状の電圧信号に基づいて４つの車輪１２の回転加速度ＤＶＸ_ＦＲ、ＤＶＸ_ＦＬ、ＤＶＸ_ＲＲ及びＤＶＸ_ＲＬを算出し、ステップ１２０の処理に移行する。
【００３２】
ステップ１２０において、制御部４は算出された各車輪１２の回転加速度ＤＶＸ_ＦＲ、ＤＶＸ_ＦＬ、ＤＶＸ_ＲＲ及びＤＶＸ_ＲＬに対しフィルタ処理を行い、フィルタ処理後の回転加速度ＤＶＷ_ＦＲ、ＤＶＷ_ＦＬ、ＤＶＷ_ＲＲ及びＤＶＷ_ＲＬを算出し、ステップ１３０の処理に移行する。
【００３３】
ステップ１３０において、制御部４は車輪１２の回転加速度ＤＶＸ_ＦＲ、ＤＶＸ_ＦＬ、ＤＶＸ_ＲＲ、ＤＶＸ_ＲＬ、フィルタ処理された車輪１２の回転加速度ＤＶＷ_ＦＲ、ＤＶＷ_ＦＬ、ＤＶＷ_ＲＲ、ＤＶＷ_ＲＬ、及び所定の周期Ｔ１に基づいて、下記式により各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂ_ＦＲ、Ｖｉｂ_ＦＬ、Ｖｉｂ_ＲＲ及びＶｉｂ_ＲＬを算出し、ステップ１４０の処理に移行する。
【００３４】
【数１】
2006007870.tif 000003
ステップ１４０において、制御部４は上記算出された各車輪１２の振動レベル値の平均値Ｖｉｂ_ｒｅｆを算出し、この平均値を基準振動レベル値Ｖｉｂ_ｒｅｆとし、ステップ１５０の処理に移行する。
【００３５】
ステップ１５０において、制御部４は下記式により各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂ_ＦＲ、Ｖｉｂ_ＦＬ、Ｖｉｂ_ＲＲ及びＶｉｂ_ＲＬを算出された基準振動レベル値Ｖｉｂ_ｒｅｆで除して、各車輪１２の振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲ、Ｋｖｉｂ_ＦＬ、Ｋｖｉｂ_ＲＲ及びＫｖｉｂ_ＲＬを算出し、ステップ１６０の処理に移行する。
【００３６】
Ｋｖｉｂ_ＦＲ＝Ｖｉｂ_ＦＲ／Ｖｉｂ_ｒｅｆ
Ｋｖｉｂ_ＦＬ＝Ｖｉｂ_ＦＬ／Ｖｉｂ_ｒｅｆ
Ｋｖｉｂ_ＲＲ＝Ｖｉｂ_ＲＲ／Ｖｉｂ_ｒｅｆ
Ｋｖｉｂ_ＲＬ＝Ｖｉｂ_ＲＬ／Ｖｉｂ_ｒｅｆ
ステップ１６０において、制御部４は算出された各車輪１２の振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲ、Ｋｖｉｂ_ＦＬ、Ｋｖｉｂ_ＲＲ、Ｋｖｉｂ_ＲＬのうちで最大の振動レベル比較値ＭａｘＫｖｉｂ（以下、最大比較値と称す）を求める。例えば、右側前輪ＦＲの振動レベル比較値が最大だとすれば、ＭａｘＫｖｉｂ＝Ｋｖｉｂ_ＦＲとなる。例として、以下、
ＭａｘＫｖｉｂ＝Ｋｖｉｂ_ＦＲとして説明する。
【００３７】
制御部４は、この最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲが第１所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１以上であるか否か（Ｋｖｉｂ_ＦＲ≧Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１）を判断する。制御部４は、最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲが第１所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１以上であると判断した場合、ステップ１７０の処理に移行する。また、制御部４は最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲが第１所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１以上でないと判断した場合、この最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲに対応する車輪１２、この場合右側前輪ＦＲのアクスル等は正常であると判断し、処理を終了する。
【００３８】
ステップ１７０において、制御部４は最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲを２番目に大きい振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_２ｎｄ（例えば、左側前輪ＦＬとする）で除した値（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ）を算出し、この算出された値が第２所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２以上であるか否か（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ≧Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２）を判断する。制御部４は、算出された値が第２所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２以上であると判断した場合、この最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲに対応する車輪１２、この場合右側前輪ＦＲのアクスル等を異常と判断し、ステップ１８０の処理に移行する。制御部４は算出された値が第２所定値以上でないと判断した場合、この最大比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲに対応する車輪１２、この場合右側前輪ＦＲのアクスル等を正常と判断し、処理を終了する。
【００３９】
ステップ１８０において、制御部４はスピーカ１０に制御信号を送信し、スピーカ１０は制御部４からの制御信号に基づいて、右側前輪ＦＲのアクスル等が異常である旨を音声にて報知する。その後、制御部４はステップ１９０の処理に移行する。
【００４０】
ステップ１９０において、制御部４は第１所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１から第３所定値Ａを減算した値（Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１−Ａ）を算出し、ステップ１７０においてアクスル等の異常と判断した車輪１２、この場合右側前輪ＦＲの振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲが上記算出された値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１−Ａ）であるか否かを所定時間Ｔ２、判断する。制御部４は振動レベル比較値が算出された値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１−Ａ）であると判断した場合、ステップ１７０においてアクスル等の異常とした車輪１２、この場合右側前輪ＦＲについての判断を異常から正常に変更し、処理を終了する。制御部４は車輪１２の振動レベル比較値が算出された値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ１−Ａ）でないと判断した場合、ステップ２００の処理に移行する。
【００４１】
ステップ２００において、制御部４は第２所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２から第４所定値Ｂを減算した値（Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２―Ｂ）を算出し、ステップ１７０においてアクスル等の異常と判断した車輪１２、この場合右側前輪ＦＲの振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲを２番目に大きい振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_２ｎｄ（この場合、左側前輪ＦＬ）で除した値（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ）を算出する。次に制御部４は、上記除した値が上記減算した値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２―Ｂ）であるか否か所定時間Ｔ２、判断する。制御部４は上記除した値が上記減算した値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２―Ｂ）であると判断した場合、ステップ１７０においてアクスル等の異常とした車輪１２、この場合右側前輪ＦＲについての判断を異常から正常に変更し、処理を終了する。制御部４は上記除した値が上記減算した値未満（Ｋｖｉｂ_ＦＲ／Ｋｖｉｂ_ＦＬ＜Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ２―Ｂ）であると判断した場合、ステップ１７０においてアクスル等の異常とした車輪１２、この場合右側前輪ＦＲについての判断を維持し、処理を終了する。なお、上記第３所定値Ａ及び第４所定値Ｂは、Ｋｖｉｂ値のハンチング防止をするのに最適な値が制御部４に設定されている。
【００４２】
以上のように、ＡＢＳ車速センサ、ＡＢＳコンピュータ等のＡＢＳシステムを利用して、アクスル等の異常振動を検出できることから、振動センサを配設する必要がない。これにより、振動センサを配設する為のスペースを設ける必要なく、また振動センサに掛かるコストを低減することができる。
【００４３】
以上、本発明の好ましい実施例について説明したが、本発明は、上述した実施例に制限されることなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【００４４】
例えば、各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂ_ＦＲ、Ｖｉｂ_ＦＬ、Ｖｉｂ_ＲＲ及びＶｉｂ_ＲＬを下記式（１）又は式（２）により算出してもよい。
【００４５】
Ｖｉｂ_ＦＲ＝（ＤＶＷ_ＦＲ）2
Ｖｉｂ_ＦＬ＝（ＤＶＷ_ＦＬ）2      式（１）
Ｖｉｂ_ＲＲ＝（ＤＶＷ_ＲＲ）2
Ｖｉｂ_ＲＬ＝（ＤＶＷ_ＲＬ）2
Ｖｉｂ_ＦＲ＝｜ＤＶＷ_ＦＲ｜
Ｖｉｂ_ＦＬ＝｜ＤＶＷ_ＦＬ｜
Ｖｉｂ_ＲＲ＝｜ＤＶＷ_ＲＲ｜        式（２）
Ｖｉｂ_ＲＬ＝｜ＤＶＷ_ＲＬ｜
また、制御部４は瞬間的な大きな振動レベル値による影響を避ける為に、上記式（１）及び式（２）により算出した振動レベル値Ｖｉｂ_ＦＲ、Ｖｉｂ_ＦＬ、Ｖｉｂ_ＲＲ及びＶｉｂ_ＲＬに対し、以下の式によりフィルタ処理を行ってもよい。
【００４６】
【数２】
2006007870.tif 000004
上記式において、ｎ及びｍは算出した振動レベル値の前回値と今回値の重み付けを設定する任意の自然数であり、ｍ≧ｎとする。
【００４７】
また、基準振動レベル値は、各車輪１２の振動レベルの平均値としているが、各車輪１２の振動レベル値Ｖｉｂ_ＦＲ、Ｖｉｂ_ＦＬ、Ｖｉｂ_ＲＲ及びＶｉｂ_ＲＬのうち最小の振動レベル値としてもよい。
【００４８】
さらに、制御部４は各車輪１２の振動レベル比較値Ｋｖｉｂ_ＦＲ、Ｋｖｉｂ_ＦＬ、Ｋｖｉｂ_ＲＲ、Ｋｖｉｂ_ＲＬのうち１つの振動レベル比較値が第３所定値Ｔｈｒｅｓｈ_Ｖｉｂ３以上である場合、この１つの振動レベル比較値に対応する車輪１２のアクスル等が異常であると判断してもよい。
【００４９】
ステップ１９０において、制御部４はスピーカ１０に信号を送信すると共に、例えばエンジン制御装置のような車両制御装置に制御信号を送信し、エンジンの出力を所定値まで低下させる等の車両の安全を確保する状態へ制御するようにしてもよい。また、ステップ１９０において、制御部４はスピーカ１０に信号を送信すると共に、例えばＡＢＳ装置に制御信号を送信し、ＡＢＳ装置の制動力制御を禁止し、緩やかに所定の制動力をかける等の車両の安全を確保する状態へ制御するようにしてもよい。さらに、ステップ１９０において、制御部４はスピーカ１０に信号を送信すると共に、例えば制動力配分制御を行うＥＢＤ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｂｒａｋｅ  Ｆｏｒｃｅ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）、横滑り防止装置であるＶＳＣ（Ｖｅｈｉｃｌｅ  Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）、路面状況に応じた駆動力を確保するＴＲＣ（Ｔｒａｃｔｉｏｎ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｓｙｓｔｅｍ）、制動力の補助を行うＢＡ（Ｂｒａｋｅ  Ａｓｓｉｓｔ  Ｓｙｓｔｅｍ）、又は車両の走行速度に応じてステアリングギア比を最適な状態に調整するＶＧＲＳ（Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｇｅａｒ  Ｒａｔｉｏ  Ｓｔｅｅｒｉｎｇ）等に制御信号を送信し、これらＥＢＤ、ＶＳＣ、ＴＲＣ、ＢＡ又はＶＧＲＳの制御を禁止する等の制限を行い車両の安全を確保する状態へ制御するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施例に係る車両異常検出装置を示す図である。
【図２】本発明の一実施例に係る車両異常検出装置の車速センサ及びロータを示す図である。
【図３】車速センサが出力する電圧信号を示す図である。
【図４】本発明の一実施例に係る車両異常検出装置の制御部の異常判断処理のフローを示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
２    車両異常検出装置
４    制御部
６    車速センサ
６ａ  先端部
８    ロータ
１０    スピーカ
【図１】
2006007870.tif 000005
【図２】
2006007870.tif 000006
【図３】
2006007870.tif 000007
【図４】
2006007870.tif 000008