(57)【要約】【課題】  多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤを提供する。【解決手段】  多孔質材料からなる吸音材５と、該吸音材５をタイヤ内面に装着するためのバンド部材６とを備えた騒音低減装置４において、バンド部材６を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材５をバンド部材６と熱可塑性樹脂製の係止部材７との間に配置し、該係止部材７を吸音材５を通してバンド部材６に対して熱融着する。【選択図】  図１
2006306285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着した騒音低減装置。
【請求項２】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項１に記載の騒音低減装置。
【請求項３】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項１に記載の騒音低減装置。
【請求項４】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項１〜３のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項５】
前記係止部材が板状である請求項１〜４のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項６】
前記係止部材が有底の筒状である請求項１〜４のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項７】
前記吸音材の前記係止部材による係止位置に予め貫通穴を設けた請求項１〜６のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項８】
前記貫通穴を通して前記係止部材を前記バンド部材に対して熱融着する際に前記係止部材により前記吸音材を圧縮状態に保持した請求項７に記載の騒音低減装置。
【請求項９】
前記吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具を前記バンド部材に対して熱融着した請求項１〜８のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項１０】
前記係止部材の幅を前記バンド部材の幅の９０〜３００％に設定し、前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部の幅を前記バンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれ前記バンド部材の幅の５〜２０％に相当する非融着部を残存させた請求項１〜９のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項１１】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Ｈを前記吸音材の幅Ｗに対して０．２Ｗ≦Ｈ≦４Ｗの関係にした請求項１〜１０のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項１２】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにした騒音低減装置の製造方法。
【請求項１３】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着に超音波溶着機を用いた請求項１２に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項１４】
超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用した請求項１３に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項１５】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項１２〜１４のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項１６】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項１２〜１４のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項１７】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項１２〜１６のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項１８】
請求項１〜１１のいずれかに記載の騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤで発生する空洞共鳴音を低減するための装置に関し、さらに詳しくは、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおいて、騒音を発生させる原因の一つにタイヤ内部に充填された空気の振動による空洞共鳴音がある。この空洞共鳴音は、タイヤを転動させたときにトレッド部が路面の凹凸によって振動し、トレッド部の振動がタイヤ内部の空気を振動させることによって生じるのである。
【０００３】
このような空洞共鳴現象による騒音を低減する手法として、タイヤとホイールのリムとの間に形成される空洞部内に吸音材を配設することが提案されている。（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、吸音材をホイールのリム外周面に貼り付ける場合、吸音材がリム組み作業を阻害することになり、また吸音材をタイヤ内面に貼り付ける場合、その貼り付け作業が煩わしいという欠点がある。
【０００４】
一方、環状のバンド部材に吸音効果を得るための物体を取り付け、その物体をバンド部材の弾性力に基づいてトレッド部におけるタイヤ内面に装着することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。このような方法を採用すれば、吸音材をタイヤ内面に対して簡単に装着することができる。しかしながら、例えば、発泡ポリウレタンのような多孔質材料からなる吸音材を接着剤や粘着テープを用いてバンド部材に固定しようとした場合、多孔質材料が接着剤や粘着テープに含まれる成分と反応して分解し、吸音材の接着性が低下することがある。そのため、吸音材をバンド部材で固定する手法は、吸音材のタイヤ内面への装着が容易であるという利点がありながら、耐久性の点で不十分である。更に、吸音材を接着剤でバンド部材に接着する場合、接着剤が固まるまでの時間が長いという欠点がある。
【特許文献１】特開昭６４−７８９０２号公報
【特許文献２】特開２００３−２２６１０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着したことを特徴とするものである。
【０００７】
また、上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置の製造方法は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材をバンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を吸音材を通してバンド部材に対して熱融着する。そのため、吸音材が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。このような熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材の接着状態を長期間にわたって良好に維持することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置の加工時間を短縮することができる。
【０００９】
バンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料は同種の熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリプロピレンであると良い。一方、吸音材の多孔質材料は発泡ポリウレタンであると良い。つまり、発泡ポリウレタンは良好な吸音特性を呈するため吸音材の構成材料として好適である。
【００１０】
本発明の騒音低減装置において、係止部材は板状であっても良く、或いは、有底の筒状であっても良い。有底の筒状の係止部材は多孔質材料からなる吸音材を傷つけ難いという利点がある。また、吸音材の係止部材による係止位置には予め貫通穴を設けることができる。この場合、貫通穴を通して係止部材をバンド部材に対して熱融着する際に係止部材により吸音材を圧縮状態に保持することが好ましい。これにより、吸音材の動きを抑えることができる。また、吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具をバンド部材に対して熱融着すれば、吸音材の端部の動きを抑え、その部分の破壊を防止することができる。
【００１１】
また、本発明の騒音低減装置において、係止部材の幅をバンド部材の幅の９０〜３００％に設定し、係止部材とバンド部材との熱融着部の幅をバンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれバンド部材の幅の５〜２０％に相当する非融着部を残存させることが好ましい。これにより、バンド部材の耐久性を確保しながら、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。また、係止部材とバンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Ｈを吸音材の幅Ｗに対して０．２Ｗ≦Ｈ≦４Ｗの関係にすることが好ましい。これにより、最小限の加工で良好な耐久性を確保することができる。
【００１２】
本発明の騒音低減装置の製造方法において、係止部材とバンド部材との熱融着には超音波溶着機を用いることが好ましい。このような超音波溶着機を用いた場合、係止部材とバンド部材を局部的に加熱することができるので、加工性と耐久性のバランスが優れている。特に、超音波溶着機はバンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料がポリプロピレンである場合に有効である。また、超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用すれば、係止部材に白化現象が生じるのを抑制し、耐久性が更に向上する。
【００１３】
本発明によれば、上記騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤが提供される。このような空気入りタイヤでは、騒音低減装置の吸音材に基づいて優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図２は本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示すものである。図１において、空気入りタイヤは、トレッド部１と、左右一対のビード部２と、これらトレッド部１とビード部２とを互いに連接するサイドウォール部３とを備えている。そして、トレッド部１の内面には図２示すリング状の騒音低減装置４が装着されている。
【００１６】
騒音低減装置４は、多孔質材料からなる吸音材５と、該吸音材５をタイヤ内面に装着するためのバンド部材６とを備えている。吸音材５は多数の内部セルを有し、その多孔質構造に基づく所定の吸音特性を有している。吸音材５の多孔質材料としては発泡ポリウレタンを用いると良い。一方、バンド部材６はタイヤ周方向に連続的に延在するように環状に成形されている。このバンド部材６は弾性復元力に基づいて吸音材５をタイヤ内面に保持する。このように構成される騒音低減装置４は、通常の空気入りタイヤに対して着脱自在であり、その着脱作業が容易である。
【００１７】
上記騒音低減装置４において、吸音材５とバンド部材６との固定手段には熱融着が採用されている。熱融着を可能にするために、バンド部材６は熱可塑性樹脂から構成されている。更に、熱可塑性樹脂製の板状の係止部材７（係止板又は係止チップ）が使用されている。即ち、吸音材５はバンド部材６と熱可塑性樹脂製の係止部材７との間に配置され、係止部材７が吸音材５を通してバンド部材６に対して熱融着されている。バンド部材６の構成材料及び係止部材７の構成材料には、同種の熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレンを用いると良い。
【００１８】
図３（ａ）〜（ｃ）は係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図３（ａ）に示すように、吸音材５をバンド部材６と熱可塑性樹脂製の板状の係止部材７との間に配置する。次に、図３（ｂ）に示すように、超音波溶着機の加振用ホーン１１を係止部材７に押し付け、係止部材７を折り曲げた状態にし、その折り曲げられた先端部分を局部的に加熱する。これにより、図３（ｃ）に示すように、吸音材５を通して係止部材７とバンド部材６とを熱融着して熱融着部８を形成する。
【００１９】
超音波溶着機を用いた熱融着において、加振用ホーン１１の形状は特に限定されるものではないが、例えば、図４〜図６に示すような形状のものを採用することができる。図４において、加振用ホーン１１は、先端が鋭利な直線状に加工されている。図５において、加振用ホーン１１は、先端が細長い矩形面に加工されている。図６において、加振用ホーン１１は、先端が細長い矩形面に加工され、更に先端の幅方向両端部に面取り部１１ａが形成されている。図７は、図６に示す加振用ホーンの側面図である。面取り部１１ａの曲率半径は２ｍｍ以上であると良い。加振用ホーン１１の先端の幅方向両端部に面取りを施すことにより、加振用ホーン１１に押圧に起因して係止部材７に白化現象が生じるのを抑制することができる。
【００２０】
超音波溶着機を用いた熱融着に際して、係止部材７の寸法及び形状は特に限定されるものではない。係止部材７の形状は、例えば、四角形とすれば良いが、その場合、角に丸みを付けると良い。これにより、係止部材７による吸音材５の損傷を軽減することができる。また、図８に示すように、バンド部材６に対して熱融着された状態で、係止部材７の端部と吸音材５の上面とのクリアランスＣは、０．５ｍｍ≦Ｃ≦８．０ｍｍにすることが好ましい。クリアランスＣが０．５ｍｍ未満であると係止部材７による吸音材５の損傷を生じ易くなり、逆に８．０ｍｍを超えてもそれ以上の効果は得られない。吸音材５には、係止部材７を配置する部位に、図９に示すような切り欠き部５ａや図１０に示すような切れ目５ｂを設けるようにしても良い。
【００２１】
上記騒音低減装置４では、バンド部材６を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材５をバンド部材６と熱可塑性樹脂製の係止部材７との間に配置し、該係止部材７を吸音材５を通してバンド部材６に対して熱融着しているため、吸音材５が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材５をバンド部材６に対して強固に固定することができる。熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材５の接着性を向上することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置４の加工時間を短縮することができる。
【００２２】
そして、上記騒音低減装置４を空洞部内に備えた空気入りタイヤでは、吸音材５により優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【００２３】
図１１は騒音低減装置を平面上に展開した状態を示すものである。図１１に示すように、係止部材７とバンド部材６との熱融着部８はタイヤ周方向に間隔（ピッチ）をあけて配置し、その間隔Ｈを吸音材５の幅Ｗに対して０．２Ｗ≦Ｈ≦４Ｗの関係にすると良い。０．２Ｗ＞Ｈであると熱融着時の作業性が低下し、逆にＨ＞４Ｗであるとバンド部材６に対する吸音材５の接合状態が不安定になる。なお、熱融着部８の位置は必ずしも等間隔である必要はない。
【００２４】
図１２は騒音低減装置の細部を示すものである。図１２に示すように、係止部材７の幅Ｗｔはバンド部材６の幅Ｗｂの９０〜３００％に設定し、係止部材７とバンド部材６との熱融着部８の幅Ｗｍをバンド部材６の幅Ｗｂよりも狭くし、該熱融着部８の幅方向両側にそれぞれ非融着部を残存させ、各非融着部の幅Ｗｘをバンド部材６の幅Ｗｂの５〜２０％にすると良い。係止部材７の幅Ｗｔがバンド部材６の幅Ｗｂの９０％未満であると吸音材５の固定が不十分になり、逆に３００％を超えると熱融着作業が困難になる。また、非融着部の幅Ｗｘがバンド部材６の幅Ｗｂの５％未満であるバンド部材６の強度が不十分になり、逆に２０％を超えると吸音材５の固定が不十分になる。なお、係止部材７の厚さはバンド部材の厚さの２０〜１５０％の範囲にあれば良い。
【００２５】
図１３及び図１４は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図１３において、係止部材７はバンド部材６に沿って連続的に延在しており、この係止部材７が複数の熱融着部８を介してバンド部材６に固定されている。図１４では、図１３と同様に係止部材７がバンド部材６に沿って連続的に延在しているが、係止部材７の長さに余裕を持たせている。
【００２６】
図１５及び図１６は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図１５及び図１６に示すように、吸音材５を複数の分割片から構成し、これら分割片をバンド部材６の長手方向に沿って配置するようにしても良い。この場合、吸音材５の各分割片をバンド部材６に対して少なくとも２箇所で熱融着することが好ましい。
【００２７】
図１７は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。但し、図１７では吸音材の描写を省略する。図１７において、板状の係止部材７がバンド部材６に対して熱融着されているが、その熱融着部８はバンド部材６の長手方向に対して斜めに形成されている。この場合、熱融着部８が長くなるため耐久性を向上することができる。
【００２８】
図１８（ａ），（ｂ）は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図１８（ａ），（ｂ）において、吸音材５はバンド部材６と熱可塑性樹脂製の係止部材１７との間に配置され、係止部材１７が吸音材５を通してバンド部材６に対して熱融着されている。係止部材１７は有底の円筒状をなし、その開放端側にフランジを備えている。一方、吸音材５の係止部材１７による係止位置には予め係止部材１７の形状に整合する貫通穴５ｃが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円筒状の係止部材１７を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材５が損傷し難くなる。
【００２９】
図１９（ａ），（ｂ）は円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図１９（ａ）に示すように、吸音材５の貫通穴５ｃに円筒状の係止部材１７を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン２１を係止部材１７の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。加振用ホーン２１の加圧面は円形である。これにより、図１９（ｂ）に示すように、吸音材５を通して係止部材１７とバンド部材６とを熱融着する。このとき、係止部材１７により吸音材５を圧縮状態に保持することが好ましい。ここで、吸音材５の自然状態の高さＨａと圧縮部分の高さＨｂとの比（Ｈｂ／Ｈａ）は、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．５以下にすると良い。
【００３０】
図２０（ａ），（ｂ）は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図２０（ａ），（ｂ）において、吸音材５はバンド部材６と熱可塑性樹脂製の係止部材２７との間に配置され、係止部材２７が吸音材５を通してバンド部材６に対して熱融着されている。係止部材２７は有底の円錐台形筒状をなし、その開放端側の直径が底部側の直径よりも大きくなっている。一方、吸音材５の係止部材２７による係止位置には予め係止部材２７よりも僅かに狭い貫通穴５ｄが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円錐台形筒状の係止部材２７を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材５が損傷し難くなる。
【００３１】
図２１（ａ），（ｂ）は円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図２１（ａ）に示すように、吸音材５の貫通穴５ｄに円錐台形筒状の係止部材２７を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン２１を係止部材２７の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。これにより、図２１（ｂ）に示すように、吸音材５を通して係止部材２７とバンド部材６とを熱融着する。このとき、係止部材２７により吸音材５を圧縮状態に保持することが好ましい。ここでも、吸音材５の自然状態の高さＨａと圧縮部分の高さＨｂとの比（Ｈｂ／Ｈａ）は、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．５以下にすると良い。
【００３２】
図２２〜図２６はそれぞれ騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図２２〜図２５において、吸音材５の端部は熱可塑性樹脂製の留め具３１で押さえ込まれ、留め具３１がバンド部材６に対して熱融着されている。留め具３１の形状は特に限定されるものではなく、図示のように種々の形状にすることができる。吸音材５の端部はタイヤの転動中に暴れるため、その部分の動きを留め具３１で抑えることで吸音材５の破壊を防止することができる。また、図２６に示すように、留め具３１と吸音材５との間には隙間を空けると良い。これにより、留め具３１と吸音材５との干渉を回避することができる。
【００３３】
図２７（ａ），（ｂ）は留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。図２７（ａ）に示すように、留め具３１としては、吸音材５の側壁の傾斜角度よりも大きな角度が付いたものを使用することができる。この場合、図２７（ｂ）に示すように、留め具３１がバンド部材６に熱融着された状態において、留め具３１は吸音材５を圧縮した状態で保持する。
【００３４】
図２８（ａ），（ｂ）は留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示すものである。図２８（ａ）に示すように、留め具３１として、単なる平板を使用しても良い。この場合、図２８（ｂ）に示すように、留め具３１がバンド部材６に熱融着された状態において、留め具３１は弾性変形しながら吸音材５を圧縮した状態で保持する。
【実施例】
【００３５】
従来例及び実施例１，２の騒音低減装置をそれぞれ製作した。従来例の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム（幅１５０ｍｍ×厚さ２０ｍｍ）からなる吸音材をポリプロピレン製のバンド部材（幅２０ｍｍ×厚さ２ｍｍ×タイヤ内周長）に接着剤を用いて固定し、そのバンド部材を環状に成形したものである。実施例１の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム（幅１５０ｍｍ×厚さ２０ｍｍ）からなる吸音材に対して長さ方向に沿って約２００ｍｍ間隔でポリプロピレン製の板状の係止部材を配置し、超音波溶着機を用いて係止部材をポリプロピレン製のバンド部材（幅２０ｍｍ×厚さ２ｍｍ×タイヤ内周長）に対して熱融着したものである。実施例２の騒音低減装置は、円錐台形筒状の係止部材を用いたこと以外は実施例１と同じにした。
【００３６】
これら従来例及び実施例１，２の騒音低減装置をそれぞれタイヤサイズ２１５／５５Ｒ１６の空気入りタイヤに装着し、ドラム試験機にて内圧１５０ｋＰａ、速度８０ｋｍ／ｈの条件で走行し、吸音材に剥離が発生するまでの走行距離を測定した。その結果を表１に示す。評価結果は、従来例を１００とする指数にて示した。この指数値が大きいほど耐久性が良好であることを意味する。
【００３７】
【表１】
2006306285.tif 000003
この表１から判るように、実施例１，２の騒音低減装置は、従来例に比べて耐久性が大幅に向上していた。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。
【図２】本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示す斜視図である。
【図３】係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、（ａ）〜（ｃ）は各工程の断面図である。
【図４】超音波溶着機の加振用ホーンの一例を示す斜視図である。
【図５】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図６】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図７】図６に示す加振用ホーンの正面図である。
【図８】係止部材の熱融着構造を示す断面図である。
【図９】予め切り欠き部を設けた吸音材を示す断面図である。
【図１０】予め切り目を設けた吸音材を示す断面図である。
【図１１】騒音低減装置を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図１２】騒音低減装置の細部を示す平面図である。
【図１３】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図１４】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図１５】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図１６】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図１７】騒音低減装置の変形例を示す斜視図である。
【図１８】円筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、（ａ）は熱融着前の状態を示す斜視図であり、（ｂ）は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図１９】円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、（ａ），（ｂ）は各工程の断面図である。
【図２０】円錐台形筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、（ａ）は熱融着前の状態を示す斜視図であり、（ｂ）は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図２１】円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、（ａ），（ｂ）は各工程の断面図である。
【図２２】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図２３】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図２４】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図２５】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図２６】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す側面図である。
【図２７】留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、（ａ），（ｂ）は各工程の側面図である。
【図２８】留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示し、（ａ），（ｂ）は各工程の側面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  トレッド部
２  ビード部
３  サイドウォール部
４  騒音低減装置
５  吸音材
６  バンド部材
７，１７，２７  係止部材
８  熱融着部
１１，２１  超音波溶着機の加振用ホーン
３１  留め具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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