(57)【要約】【課題】  カーボディ本体の部品点数を削減し、コストダウンとカーボディ全体の軽量化を実現する。【解決手段】  油圧ショベル等に用いられるクローラ式走行体のカーボディ及びその製造方法であって、カーボディ本体２２に底板２３と天板２４を取付けてカーボディ２１を組立てる。この場合、長方形板状の四枚の一体梁２５〜２８をＸ字形に交差させ、この交差部分で直接結合してカーボディ本体２２を構成した。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右両側にクローラフレームが取付けられるカーボディ本体と、このカーボディ本体の下面側に取付けられる底板と、同本体の上面側に取付けられる天板とによって構成され、上記カーボディ本体は、梁材を同本体の中心部から四方向に延びるＸ字形に配置し、その交差部分で結合して成ることを特徴とするクローラ式走行体のカーボディ。
【請求項２】
請求項１記載のクローラ式走行体のカーボディにおいて、Ｘ字の四辺のそれぞれにつき、二枚の長方形板状の梁材を垂直状態で対向して配置したことを特徴とするクローラ式走行体のカーボディ。
【請求項３】
請求項１または２記載のクローラ式走行体のカーボディにおいて、Ｘ字の同一方向に延びる辺の梁材を一連の一体梁として形成し、この一体梁には互いの交差部分に凹部を設け、各一体梁を互いの凹部で噛み合う状態でこの噛み合い部分で結合してカーボディ本体を構成したことを特徴とするクローラ式走行体のカーボディ。
【請求項４】
左右両側にクローラフレームが取付けられるカーボディ本体と、このカーボディ本体の下面側に取付けられる底板と、同本体の上面側に取付けられる天板とによって構成されるクローラ式走行体のカーボディの製造方法において、上記カーボディ本体を構成する梁材を同本体の中心部から四方向に延びるＸ字形に配置し、同一方向に延びる梁材は一連の一体梁として形成し、この一体梁同士をその交差部分で結合してカーボディ本体を組立てることを特徴とするクローラ式走行体のカーボディの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は油圧ショベル等の建設機械に用いられるクローラ式走行体のカーボディに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば油圧ショベルは、図６に示すようにクローラ式の下部走行体１と、この下部走行体１上に縦軸まわりに旋回自在に搭載された上部旋回体２と、この上部旋回体２の前部に装着された作業アタッチメント３とによって構成される。
【０００３】
下部走行体１は、図７に示すにカーボディ４と、このカーボディ４の左右両側に取付けられるクローラフレーム５,５と、このクローラフレーム５,５の外周において駆動輪６と遊動輪７との間に架け回されたクローラ８,８とによって構成される。図７中、９はカーボディ４の上面中心部に設けられた旋回ベアリングである。
【０００４】
また、カーボディ４は、図７〜図９に示すようにカーボディ本体１０と、同本体１０の下面側に取付けられる底板１１と、同上面側に取付けられる天板１２とによって構成される。
【０００５】
さらにカーボディ本体１０は、同本体中心部に配置されたリング部材１３と、このリング部材１３の外周から四方向、すなわち前方斜め左方向、後方斜め右方向、前方斜め右方向、後方斜め左方向にそれぞれ延びる垂直な長方形板状の第１〜第４の梁材１４,１５,１６,１７とによって構成される。
【０００６】
ここで、各梁材１４〜１７は各方向二枚ずつ平行に配置され、リング部材１３の外周面に対し突き合わされた端面が溶接により結合される。
【０００７】
なお、このカーボディ本体１０の構成につき関連する先行技術文献は見当たらない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、上記公知構造によると、カーボディ本体１０がリング部材１３と、四方向各二枚ずつ計８枚の梁材１４〜１７の九つの部品を要するため、部品点数が多くなり、部品コスト、加工コスト、組立コストが高くなるとともに、カーボディ全体が重くなるという問題があった。
【０００９】
そこで本発明は、カーボディ本体の部品点数を削減し、コストダウン及びカーボディ全体の軽量化を実現することができるクローラ式走行体のカーボディ及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明(カーボディ)は、左右両側にクローラフレームが取付けられるカーボディ本体と、このカーボディ本体の下面側に取付けられる底板と、同本体の上面側に取付けられる天板とによって構成され、上記カーボディ本体は、梁材を同本体の中心部から四方向に延びるＸ字形に配置し、その交差部分で結合して成るものである。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１の構成において、Ｘ字の四辺のそれぞれにつき、二枚の長方形板状の梁材を垂直状態で対向して配置したものである。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１または２の構成において、Ｘ字の同一方向に延びる辺の梁材を一連の一体梁として形成し、この一体梁には互いの交差部分に凹部を設け、各一体梁を互いの凹部で噛み合う状態でこの噛み合い部分で結合してカーボディ本体を構成したものである。
【００１３】
請求項４の発明(カーボディの製造方法)は、左右両側にクローラフレームが取付けられるカーボディ本体と、このカーボディ本体の下面側に取付けられる底板と、同本体の上面側に取付けられる天板とによって構成されるクローラ式走行体のカーボディの製造方法において、上記カーボディ本体を構成する梁材を同本体の中心部から四方向に延びるＸ字形に配置し、同一方向に延びる梁材は一連の一体梁として形成し、この一体梁同士をその交差部分で結合してカーボディ本体を組立てるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によると、梁材をカーボディ本体の中心部から四方向に延びるＸ字形に配置し、各梁材を交差部分で直接結合するため、少なくとも従来必要であったリング部材を省略でき、部品点数の削減、コストダウン及びカーボディ全体の軽量化が可能となる。
【００１５】
とくに、請求項３,４の発明によると、Ｘ字の同一方向に延びる梁材を一連の一体梁として形成し、この一体梁同士を交差部分で結合するため、部品点数の削減等の効果が高くなる。
【００１６】
具体的には、Ｘ字の一辺を対向配置された二枚の梁材で形成する場合、カーボディ本体が四枚の一体梁(４点の部品)のみで構成されるため、従来のカーボディ本体(９点の部品)と比べて部品点数を５点削減し、大幅なコストダウン及び軽量化を実現することができる。
【００１７】
また、一体梁同士を互いの凹部で噛み合わせて結合するため、噛み合い部分で各一体梁を前後左右に位置決めすることができる。このため、カーボディ本体の組立作業の能率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態を図１〜図５によって説明する。
【００１９】
第１実施形態(図１〜図４参照)
図１,２に第１実施形態にかかるカーボディ２１の組立状態を示す。
【００２０】
このカーボディ２１は、図７等に示す左右両側のクローラフレーム８,８が取付けられるカーボディ本体２２と、同本体２２の下面側に取付けられる底板２３と、同上面側に取付けられる天板２４とによって構成される。
【００２１】
カーボディ本体２２は、図３,４にも示すように、長方形板状の梁材を垂直状態で平行に配置した二枚で一組として、同本体２２の中心部から四方向(各図の左側が前方)に延びるＸ字形に配置し、これらを交差部分で結合して構成している。
【００２２】
具体的には、梁材として、本体中心部から前方斜め左方向に延びる前側左梁材２５ａ,２６ａと、後方斜め右方向に延びる後側右梁材２５ｂ,２６ｂと、前方斜め右方向に延びる前側右梁材２７ａ,２８ａと、後方斜め左方向に延びる後側左梁材２７ｂ,２８ｂとを備えている。
【００２３】
ここで、Ｘ字の同一方向に延びる梁材(ここでは同一直線上に並ぶ梁材)、すなわち、前側左の梁材２５ａ,２６ａと後側右梁材２５ｂ,２６ｂ、及び前側右梁材２７ａ,２８ａと後側左梁材２７ｂ,２８ｂとは、それぞれ連続した一枚板として一体に形成している。
【００２４】
すなわち、カーボディ本体２２は、四枚の一体梁２５,２６,２７,２８から成っている。
【００２５】
また、図３等に示すように、第１及び第２の一体梁２５,２６の長さ方向の中央部に下向きの凹部２９,２９、第３及び第４の一体梁２７,２８の長さ方向の中央部に上向きの凹部３０,３０をそれぞれ設けている。
【００２６】
そして、図４に示すようにこの逆向きの凹部同士が上下方向に噛み合う状態で第１、第２の一体梁２５,２６と第３、第４の一体梁２７,２８とをＸ字形に交差させ、この交差する一体梁同士を噛み合い部分で溶接によって結合・一体化することにより、カーボディ本体２２を構成している。
【００２７】
なお、通常は、このカーボディ本体２２を組立てた後、同本体２２に底板２３及び天板２４を溶接で結合する手順をとるが、他の手順、たとえば第１及び第２の一体梁２５,２６を先に底板２３に結合しておき、これに第３及び第４の一体梁２７,２８を結合した後、天板２４を取付ける等の手順をとってもよい。
【００２８】
このように、四枚の一体梁(４点の部品)２５〜２８を交差させ、交差部分で一体梁同士を直接結合してカーボディ本体２２を構成するため、図７〜９に示すように９点の部品で構成する従来のカーボディ本体１０と比べて、リング部材１３を省略できること、及び梁材の枚数を半減できることで部品点数を５点も削減することができる。
【００２９】
従って、部品コストを安くできるとともに、板材の切り出し、加工、組立の各コストも低減し、カーボディ全体として大幅なコストダウンを実現することができる。また、部品点数の削減により、カーボディ全体を軽量化することができる。
【００３０】
一方、一体梁同士を互いの凹部２９,３０で噛み合わせて結合するため、噛み合い部分で各一体梁２５〜２８を前後左右に位置決めすることができる。このため、カーボディ本体２２の組立作業の能率を向上させることができる。
【００３１】
また、凹部２９,３０の噛み合い部分(一体梁同士の交差部分)にできる隙間に図示しないスイベルジョイントと走行モータとを結ぶ配管を通すことができるため、配管通し用の穴を別途設ける必要がない。
【００３２】
なお、この実施形態ではＸ字の同一方向に延びる梁材同士を垂直状態で対向して配置する一つの形態として、第１、第２の一体梁２５,２６、及び第３、第４の一体梁２７,２８をそれぞれ平行に配置したが、平行に限らず、たとえば各一体梁２５〜２８を湾曲させ、対向する一体梁間の間隔が端部側に向かって漸次広くなる末広がり状に配置してもよい。
【００３３】
また、第１実施形態では、各一体梁２５〜２８の高さ(板幅)寸法を全長に亘って同一としたが、この高さ寸法を端部側、つまりクローラフレーム８との接合側に向かって大きくなるようにしてもよい。
【００３４】
ただし、第１実施形態の構成によると、一体梁２５〜２８の形状が単なる長方形でよく、かつ、同一方向に延びるもの同士、平行に配置すればよいことから構成が簡単で組立も容易となり、コストも安くてすむ。
【００３５】
さらに、第１実施形態では、第１、第２の一体梁２５,２６と第３、第４の一体梁２７,２８の交差部分に広幅の凹部２９,３０を設け、この凹部同士の噛み合い部分に配管通し用の隙間ができる構成としたが、この凹部２９,３０を噛み合いに必要なだけの幅をもって形成してもよい。この場合、配管通し穴は交差部分付近に別途設けることとなる。
【００３６】
第２実施形態(図５参照)
第２実施形態においては、第１実施形態の第３、第４の一体梁２７,２８を別部品である前側梁部材２７ａ,２８ａと後側梁部材２７ｂ,２８ｂとに分け、第１及び第２両一体梁２５,２６に対してこの梁部材２７ａ,２７ｂ,２８ａ,２８ｂの端面を突合せ、この突合せ部分で溶接により結合する構成をとっている。
【００３７】
３１,３１は配管通し穴である。
【００３８】
この第２実施形態によっても、従来のリング部材１３を省略できること、及び二枚の一体梁２５,２６を構成することにより、部品点数を、第１実施形態の場合よりは多いが従来よりも少ない６点に削減することができる。
【００３９】
その他、梁材の組み合わせに関するバリエーションは種々変更することができる。
【００４０】
また、上記両実施形態では、相対向する二枚の梁材を一組として四組が四方向に延びるＸ字形に配置した場合について説明したが、断面コの字形やＵ字形等の枠材を梁材として、これらが四方向に延びるＸ字形に配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の第１実施形態にかかるカーボディの斜視図である。
【図２】同半部断面平面図である。
【図３】カーボディ本体の分解斜視図である。
【図４】同組立斜視図である。
【図５】本発明の他の実施形態にかかるカーボディの本体の組立斜視図である。
【図６】本発明の適用対象例である油圧ショベルの概略側面図である。
【図７】油圧ショベルの下部走行体の平面図である。
【図８】下部走行体のカーボディの天板を除いた状態の斜視図である。
【図９】天板を取付けた状態の斜視図である。
【符号の説明】
【００４２】
２１  カーボディ
２２  カーボディ本体
２３  底板
２４  天板
２５,２６,２７,２８  一体梁
２５ａ,２５ｂ,２６ａ,２６ｂ,２７ａ,２７ｂ,２８ａ,２８ｂ  梁材
２９,３０  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006193114.tif 000009
【図８】
2006193114.tif 000010
【図９】
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