(57)【要約】 【課題】取付け箇所がシャシーフレームの前後、左右を問わず、如何なる鉤部の方向にも一つのフックで対応出来る車両の牽引フックの提供。【解決手段】鉤部（２）とフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）とから構成され、そのフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）は車両のフレームに固定されて用いられ、そのフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）の中心軸周りにフック（１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ）全体の取付け角度が調節可能に構成されたことを特徴としている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉤部とフック基部とから構成され、そのフック基部は車両のフレームに固定されて用いられ、そのフック基部の中心軸周りにフック全体の取付け角度が調節可能に構成されたことを特徴とした車両の牽引用フック。
【請求項２】
前記フック基部には穿孔方向の異なる複数の取付け用ボルト孔がフック基部を貫通するように形成されている請求項１の車両の牽引用フック。
【請求項３】
前記フック基部の断面形状は偶数で複数の構成面からなる多角形である請求項２の車両の牽引用フック。
【請求項４】
前記フック基部にはフック基部全周に亙ってガイド溝が形成され、フックの車両への固定に際してはそのガイド溝に係合するＵボルトが使用されることを特徴とした請求項１の車両の牽引用フック。
【請求項５】
前記フック基部の断面形状は多角形である請求項４の車両の牽引用フック。
【請求項６】
前記フック基部の断面形状は円形である請求項４の車両の牽引用フック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両同士の牽引、又は、被牽引に用いる車両の牽引用フックに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばトラックの牽引用フック１Ｊは、図１７で示すトラックＴのシャシーフレームの先端に図１８で示すように取り付けられる。
図１８は車両を前方より見た場合を示しており、図示のフレームＦの左方（日本国内向け車両においては車両進行方向に向って右側）のサイドレールＳＲ側面にはステアリングギアボックスＧが取付けてあるために当該牽引用フック１ＪはサイドレールＳＲ側面には取付けることは出来ない。一方、車両進行方向に向って左側のサイドレールＳＬ（図示の右方）の側面の上方には、例えば、乗降用のステップのブラケットＢが取付けられている。
【０００３】
フレームＦの前方には、図１７及び図１９において符号ＢＲで示すバンパーが図示しないブラケット及び図示しないステーによってフレームＦに取付けられている。そのバンパーＢＲには左右のサイドレールの先端の延長上に牽引用ワイヤーケーブルＣを通すための窓Ｗが左右対称に開口している。
【０００４】
図１８〜図２０を参照して、前記フック１Ｊは、鉤部２Ｊと取付面３ｆを有するフック基部３Ｊとで構成されており、牽引用のワイヤーケーブルＣをバンパーＢＲの窓に触れないように通過させるため、前記鉤部２Ｊの先端が斜め上方を向くように取付面３ｆに対して４５度回転して形成されている。
【０００５】
然るに、車両の用途の違いによっては図２１に示すように、乗降用ブラケットＢがサイドレールＳＲの下部に取付けざるを得ない場合がある。或いは、フック自体をシャシーフレームの左右何れかの後端にも取付けなくてはならない。
乗降用ブラケットＢがサイドレールＳＲの下部に取付けざるを得ないような場合には、図２０で示す前述のフック１Ｊに対して、図２０のＹ矢印方向に取付け孔１Ｈｃを設けた別のフック１Ｈ（図２２を参照）を新たに設けることによって、図２１に示すように、フック１Ｈを乗降用ブラケットＢのサイドレールＳＲの上方に取付けることが出来る。
その状態では、牽引用ワイヤーケーブルＣをバンパーＢＲの窓Ｗに通しやすいように、フック先端（鉤部）２がサイドレールＳＲの外方下側でサイドレール側面に対して４５度回転した状態で取り付けられている。
【０００６】
上述したように、フックの取付用孔の穿孔方向を変えるのみで鍛造型を一つに共通化出来る技術が開示されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】実開昭６２−１４５７０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
然るに、上記従来技術は、鍛造型の共通化は図られるものの、全く同じフックとはなりえず、加工における段取り換えや部品の管理の増加という問題は払拭されていない。
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、取付け箇所がシャシーフレームの前後、左右を問わず、如何なる鉤部の方向にも一つのフックで対応出来る車両の牽引フックの提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の車両の牽引用フック（１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ）は、鉤部（２）とフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）とから構成され、そのフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）は車両のフレームに固定されて用いられ、そのフック基部（３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）の中心軸周りにフック（１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ）全体の取付け角度が調節可能に構成されたことを特徴としている（請求項１）。
【０００９】
前記フック基部（３、３Ａ、３Ｂ）には穿孔方向の異なる複数の取付け用ボルト孔（３７、３８；３７Ｂ、３８Ｂ、３９）がフック基部（３、３Ａ、３Ｂ）を貫通するように形成されている（請求項２）。
【００１０】
前記フック基部（３、３Ａ、３Ｂ）の断面形状は偶数で複数の構成面（３１、３２、３３、３４；３１、３２、３３、３４、３５、３６）からなる多角形である（請求項３）。
【００１１】
前記フック基部（３Ｃ、３Ｄ）にはフック基部（３Ｃ、３Ｄ）全周に亙ってガイド溝（３ｔ）が形成され、フック（１Ｃ、１Ｄ）の車両への固定に際してはそのガイド溝（３ｔ）に係合するＵボルト（４）が使用されることを特徴としている（請求項４）。
【００１２】
前記フック基部（３Ｃ）の断面形状は多角形（６角形）である（請求項５）。
【００１３】
前記フック基部（３Ｄ）の断面形状は円形である（請求項６）。
【発明の効果】
【００１４】
係る構成を具備する本発明によれば、偶数で複数の構成面（取付面）を有するフック基部（３、３Ａ、３Ｂ）にその複数の構成面全て又はその一部の面に複数の取付用の貫通孔（３７，３８；３７Ｂ、３８Ｂ、３９）を設けることによって、フック（１、１Ａ、１Ｂ）の向きとして、最大で構成面の数と同数の回転角度が得られる。
従って、例えば、フック基部（３Ｂ）の断面が６角形であれば、３６０度を６分割する方向、すなわち全周に亙って６０度おき（６方向）にフック（１Ｂ）の向きを選ぶことが出来る。
【００１５】
或いは、フック基部（３Ｃ）の断面を多角形（例えば６角形）とし、そのフック基部（３Ｃ）の外周全周に亙り部分円弧の溝（３ｔ）を形成し、その溝（３ｔ）にＵボルトを係合して、フック（１Ｃ）をフレーム（サイドレールＳＬ）に固定するように構成すれば、フック基部（３Ｃ）の多角形（例えば６角形）断面を形成する構成面の数（六つ）だけフック（１Ｃ）の向きを選ぶことが出来る。
【００１６】
又は、フック基部（３Ｄ）の断面を円形とし、その円形断面の外周の全周に亙り部分円弧の溝（３ｔ）を形成し、その溝（３ｔ）にＵボルトを係合して、フック（１Ｄ）をフレーム（サイドレールＳＬ）に固定するように構成すれば、フック（１Ｄ）の向きは無段階に、即ち、任意の方向に選ぶことが出来る。
【００１７】
フックの種類を１種類に共通化（統一）出来るので加工における段取り換えや、部品の管理が最小限で出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
先ず、図１〜図５の第１実施形態について説明する。
【００２０】
図１は第１実施形態の車両の牽引用フック（以降、車両の牽引用フックを単に「フック」と略記する）１の側面図、図２は正面図、図３は図２におけるＺ矢視図である。
【００２１】
図１において、フック１は、例えば、素材を鍛造とし、鉤部２とフック基部３とによって一体に構成されている。
【００２２】
前記フック基部３は軸方向（図１の左右方向）に直交する断面が略正方形であり、図２において、取付面、例えば車両の左サイドレールＳＬ側面に取付く面を３１とし、半時計針回りの方向に夫々符号３２、３３、２４と付す。
面３１と面３３を貫通して取付け用ボルト孔３７が２箇所に形成されている。面３２と面３４を貫通するとともに、前記取付け用ボルト孔３７と同一断面で直交するように取付け用ボルト孔３８が２箇所に設けられている。
【００２３】
図４には、面３１をサイドレールＳＬ先端の側面に接触するようにフック１を取り付けた状態が示されている。
また、図５は図４に対応する正面図である（フックの鉤部２はＡの状態である）。尚、図５において２点鎖線のフックで符号Ｂ、Ｃ、Ｄは、符号順に夫々面３２、３３、３４をサイドレールＳＬに接触するように取り付けた状態を示している。
【００２４】
そのように構成することによって、図示の例では四つの方向に鉤部２の回転角度が選ぶことが出来る。即ち、取付け場所がシャシーフレームの前後、左右を問わず、一つのフック１で鉤部２の向きを四つの方向に対応させることが出来る。
【００２５】
フック１の種類を１種類に共通化（統一）出来るので、加工における段取り換えや部品の管理が最小限で出来る。
【００２６】
次に、図６〜図８を参照して、第２実施形態を説明する。
【００２７】
図１〜図５の第１実施形態では、方向の異なる（９０°位相をずらした）孔が同一断面で互いに交叉した実施形態である。しかし、同一断面で二つの孔を交叉するように設けた場合、牽引時でフックに引っ張り力が作用した場合に、その引っ張り力に抗する断面積が減少するため、強度的には不利となる。
【００２８】
図６〜図８の第２実施形態（フック全体は符号１Ａで示す）は、係る不利が生じないように、穿孔方向の異なる取付孔を、断面を変えて設けた実施形態である。
即ち、図６及び図８で示すようにフック基部３Ａにおいて、面３１と面３３とを貫通する取付け孔３７と、面３２と面３４とを貫通する取付け孔３８とは穿孔する断面が異なっている。
そのように形成することにより、取付け孔を含む断面積の減少を防いでいる。その他の構成および作用・効果に関しては、実質的に図１〜図５の第１実施形態と同様である。
【００２９】
次に図９〜図１２を参照して、第３実施形態を説明する。
【００３０】
図９〜図１２の第３実施形態（フック全体は符号１Ｂで示す）は、フック基部３Ｂが面３１〜面３６の６面よりなる正６角形で構成されている。
従って、図９および図１０に示すように、３方向の取付孔３７Ｂ、３８Ｂ、３９が穿孔される。
【００３１】
詳細には、図９のＸ−Ｘ断面を示した図１１を参照して、面３１と面３４とを貫通する取付孔３７Ｂと、面３３と面３６とを貫通する取付孔３８Ｂとは、同一の断面で交叉するように図示の例では２箇所に穿孔されている。
【００３２】
また、図９のＹ−Ｙ断面を示した図１２を参照して、面３２と面３５とを貫通する取付け孔３９は前述の取付孔３７Ｂ、３８Ｂとは異なる断面において図示の例では２箇所に穿孔されている。
上述以外の構成に関しては図１〜図５の第１実施形態、図６〜図８の第２実施形態、及び図９〜図１２の第３実施形態と実質的に同様である。
【００３３】
フックの方向は最大で６方向選べるのでより汎用性が高まる。
【００３４】
次に図１３及び図１４を参照して、第４実施形態を説明する。
【００３５】
図１〜図５の第１実施形態、図６〜図８の第２実施形態、及び図９〜図１２の第３実施形態の何れの実施形態も、フレームに対する固定手段としての図示しないボルトによって、フック基部を貫通させるための、例えば取付け用貫通孔が形成された実施形態である。
【００３６】
それに対して、図１３及び図１４の第４実施形態（フック全体を符号１Ｃで示す）は、複数の面から成る正多角形、図示の例では正６角形のフック基部の任意の外周の全周に、溝断面が部分円弧状であり同一断面においては円形の溝を複数箇所、図示の例では２箇所に形成し、その溝にＵボルトを係合させ、フレームのサイドレールにそのＵボルトでもって固定する実施形態である。
【００３７】
図１３においてフック１Ｃは、鉤部２と、面３１ｃ〜面３６ｃの６面で成る（図１４参照）正６角形の断面を有するフック基部３Ｃとから構成されている。
フック基部３Ｃには、外周の２箇所に、溝の断面形状が略半円弧状の溝３ｔが全周に亙って円形に形成されている。
【００３８】
フック１ＣをサイドレールＳＬに取り付けるに際しては、図１４に示すように、フック固定用のＵボルト４を前記溝３ｔに係合させ、該Ｕボルト４の先端の図示しない雄ねじ部がサイドレールＳＬを貫通するようにサイドレールＳＬに穿孔した図示しない取付孔に挿入する。その後、前記図示しない雄螺子部にナット５を螺合させ、そのナット５を規定トルクで締め付けることでフレームのサイドレールＳＬへのフック１Ｃの取付が為される。
【００３９】
上述した構成の第４実施形態のフック１Ｃによれば、Ｕボルト４は、前記溝３ｔにおいて鉤部２を該溝の全周如何なる位置でも係合することが出来、従って、６面３１ｃ〜３６ｃの何れの面をもサイドレールＳＬに接触するように取り付けることが出来る。すなわち、フック１Ｃは６方向の向きを選ぶことが出来る。
【００４０】
次に図１５及び図１６を参照して、第５実施形態（フック全体は符号１Ｄで示す）を説明する。
【００４１】
図１３及び図１４の第４実施形態はフック基部３Ｃの断面が正６角形であった。
それに対して図１５及び図１６の第５実施形態は、鉤部２とフック基部３Ｄとから構成されるフック１Ｄの該フック基部３Ｄが円形断面に構成されていることが第４実施形態と異なるのみである。
すなわち、フック基部３Ｄの円形断面の外周の任意の２箇所には、第４実施形態同様、部分円弧状の溝３ｔが全周に亙って形成され、フック１Ｄの固定に使用されるＵボルト４とナット５も第４実施形態と実質的に同様である。
【００４２】
フック基部３Ｄの断面が円形であるため、図１６に示すように、フックの鉤部２はフック基部３Ｄの軸芯Ｏ点周りに無段階に回転が可能である。
すなわち、鉤部２の方向は任意に選ぶことが出来る。
【００４３】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の第１実施形態のフックの側面図。
【図２】図２に対応する正面図。
【図３】図２のＹ矢視図。
【図４】本発明の第１実施形態のフックをサイドレールの先端に取り付けた状態を示す側面図。
【図５】図４に対応する正面図。
【図６】本発明の第２実施形態のフックの側面図。
【図７】図６に対応する正面図。
【図８】図７のＺ矢視図。
【図９】本発明の第３実施形態のフックの側面図。
【図１０】図９に対応する正面図。
【図１１】図９のＸ−Ｘ断面図。
【図１２】図９のＹ−Ｙ断面図。
【図１３】本発明の第４実施形態のフックの側面図。
【図１４】図１３に対応する正面図。
【図１５】本発明の第５実施形態のフックの側面図。
【図１６】図１５に対応する正面図。
【図１７】トラックの全体を示した斜視図。
【図１８】トラックのシャシーフレームを前方から見た際の従来のフックの一取付け状態を示した正面図。
【図１９】トラックのシャシーフレームを側方から見た際の従来のフックの取付け状態を示した側面図。
【図２０】従来技術によるフックの一例を示した側面図。
【図２１】トラックのシャシーフレームを前方から見た際の従来のフックの他の取付け状態を示した正面図。
【図２２】従来技術によるフックの他の例を示した側面図。
【符号の説明】
【００４５】
１、  １Ａ〜１Ｄ・・・フック
２・・・鉤部
３Ａ〜３Ｄ・・・フック基部
３ｔ・・・溝
３１〜３６・・・構成面
３７、３７Ｂ、３８、３８Ｂ、３９・・・ボルト貫通孔
４・・・Ｕボルト
５・・・ナット
ＳＬ・・・サイドレール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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