(57)【要約】【課題】  本発明は、オイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積を確保することが可能な内燃機関用オイルリングを提供することを主目的とするものである。【解決手段】  上記目的を達成するために本発明は、円周方向両端部に向き合うように配置された２つの弧部と、上記弧部の幅よりも広い幅方向の距離を有するように配置された２つの平行直線部と、上記弧部と上記平行直線部とを結ぶ斜行部とを有する通油孔が形成された内燃機関用オイルリングであって、上記オイルリング本体の高さをｈ１、上記通油孔の２つの平行直線部間の距離をｈ２、上記弧部の曲率半径をＲ、上記弧部の中心角をθとしたとき、Ｒ／ｈ１＝０．０５〜０．２０、θ＝９０〜１６０°、２Ｒ＜ｈ２、かつ、ｈ２／ｈ１＝０．１５〜０．６であることを特徴とする内燃機関用オイルリングを提供する。【選択図】      図１
2006022903.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
油掻きを目的とした上下レール（１０、１１）とそれをつなぐウェブ（１５）とからなり、前記ウェブには、円周方向に長く形成された通油孔（２）が設けられている内燃機関用オイルリングにおいて、
前記通油孔は、両端部に向き合うように配置された２つの弧部（３）と、前記弧部の幅（Ｘ）よりも広い幅方向の距離を有するように配置された２つの平行直線部（４）と、前記弧部と前記平行直線部とを結ぶ斜行部（５）とを有し、
前記内燃機関用オイルリング本体の高さを（ｈ１）、前記通油孔の２つの平行直線部間の距離を（ｈ２）、前記弧部の曲率半径を（Ｒ）、前記弧部の中心角を（θ）としたとき、Ｒ／ｈ１＝０．０５〜０．２０、θ＝９０〜１６０°、２Ｒ＜ｈ２、かつ、ｈ２／ｈ１＝０．１５〜０．６であることを特徴とする内燃機関用オイルリング。
【請求項２】
前記通油孔の円周方向の長さをａ、前記平行直線部の長さをｂとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．９であることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項３】
前記弧部（３）と前記平行直線部（４）とを結ぶ斜行部（５）において、前記弧部（３）と前記斜行部（５）が交わる点を点Ｐ、前記斜行部（５）と前記平行直線部（４）とが交わる点を点Ｑ、前記点Ｐと前記点Ｑとの間の区間を区間Ｓとし、前記斜行部（５）に隣り合う弧部（３）に向き合う弧部（３３）の上部より荷重Ｗがかかったときに斜行部の区間Ｓに発生する応力が略同一であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の内燃機関用オイルリング。
【請求項４】
前記オイルリング本体の高さｈ１が２．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかの請求項に記載の内燃機関用オイルリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用オイルリングであって、オイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積を確保することが可能なオイルリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関においては、燃費を向上させるために、シリンダボア内面とピストンリングにおける摩擦の低減が重要となっていた。特に、内燃機関のピストンリングにおいては、摩擦力の低減のため、圧力リングおよびオイルリングに品質の向上が求められており、また摩擦力の低減と共にオイル消費の低減も求められていた。
オイルリングは、潤滑油をシリンダボア内面に浸透させ適切な油膜を形成すると共に、シリンダボア内面の余分な油を掻き落とす機能と、潤滑油の消費量を制御するオイルコントロール機能を担うものであるが、オイルリングのこれらの機能を高めるため、オイルリングの軸方向幅を薄幅化する技術が開発されている。
【０００３】
図１（ｂ）に示すように、オイルリング本体１は、二つのレール１０、１１を柱状のウェブ１５で連結した断面略Ｉ字形を呈するものである。シリンダー内壁から摺動面１２によって掻きとられたオイルが、ウェブ１５に多数設けられている通油孔２を通過し、オイルリングの内周側へと移動する。
このような構成からなるオイルリングにおいては、潤滑油消費量低減の観点から、オイルリング軸方向の幅、すなわち図１（ａ）に示すｈ１の高さを薄くすることにより、オイルリングのオイルコントロール機能を高めている。しかしながらオイルリング本体が薄幅化されると、通油孔の面積を広くとることができず、掻き落とされたオイルを素早くオイルリング内側へ排出することができず、オイルパンへ円滑にオイルを戻す為に必要な通油孔の面積を確保することが困難であった。一方、通油孔の面積を広くすると薄いオイルリングが大きな開口部を有することとなり、オイルリング組み付け時に合口部の折損等が生じるという問題があった。
【０００４】
例えば特許文献１では、オイルリングの強度を向上するために通油孔の形状を楕円形あるいは菱形にする技術が開示されている。この技術によれば、通油孔の形状を楕円形あるいは菱形にすることにより、通油孔の縁の周辺における断面二次モーメントの変化を緩やかにすることができ、オイルリングが曲げられた時に生じる膨出を小さくすることができる。
【０００５】
しかしながら、通油孔の面積を確保するためには、通油孔の長手方向の形状はオイルリングの径方向に平行な直線に近い形状であることが好ましく、上記楕円形あるいは菱形の形状を有する通油孔は通油面積の確保という観点からは好ましくない。
【０００６】
また、特許文献２では、上下サイドレールとスペーサエキスパンダからなる３ピースタイプの組み合わせオイルリングにおいて、スペーサエキスパンダ部分における通油孔の円周方向両端部における応力集中を防止するために、両端部が円弧状に形成された長孔形状の通油孔を有するオイルリングが提案されており、このような形状は通油孔の面積を広く確保することができるものである。しかしながら、このようなオイルリングは３ピースタイプのエキスパンダには適用可能なものであるが、上下レールの一体化したオイルリングに適用した場合、円弧状の部分が大きくなるために支えるリング本体の断面積が小さくなってしまい、耐折損性が十分でないという問題があった。
【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−２７７８４４号公報
【特許文献２】特開２００１−３２９３４公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、オイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積を確保することが可能なオイルリングを提供することを主目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、油掻きを目的とした上下レール（１０，１１）とそれをつなぐウェブ（１５）とからなり、上記ウェブには、円周方向に長く形成された通油孔（２）が設けられている内燃機関用オイルリングにおいて、上記通油孔は、両端部に向き合うように配置された２つの弧部（３）と、上記弧部の幅（Ｘ）よりも広い幅方向の距離を有するように配置された２つの平行直線部（４）と、上記弧部と上記平行直線部とを結ぶ斜行部（５）とを有し、上記内燃機関用オイルリング本体の高さを（ｈ１）、上記通油孔の２つの平行直線部間の距離を（ｈ２）、上記弧部の曲率半径を（Ｒ）、上記弧部の中心角を（θ）としたとき、Ｒ／ｈ１＝０．０５〜０．２０、θ＝９０〜１６０°、２Ｒ＜ｈ２、かつ、ｈ２／ｈ１＝０．１５〜０．６であることを特徴とする内燃機関用オイルリングを提供する。
【００１０】
本発明においては通油孔を上記形状にすることにより、オイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積を確保することが可能になる。
【００１１】
上記発明においては上記通油孔の円周方向の長さをａ、上記平行直線部の長さをｂとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．９であることが好ましい。ｂ／ａを上記範囲内にすることにより、オイルリングの強度を損なうことなく、通油孔の面積をより大きく確保することができる。
【００１２】
また、上記発明においては、上記弧部（３）と上記平行直線部（４）とを結ぶ斜行部（５）において、上記弧部（３）と上記斜行部（５）が交わる点を点Ｐ、上記斜行部（５）と上記平行直線部（４）とが交わる点を点Ｑ、上記点Ｐと上記点Ｑとの間の区間を区間Ｓとし、上記斜行部（５）に隣り合う弧部（３）に向き合う弧部（３３）の上部より荷重Ｗがかかったときに斜行部の区間Ｓに発生する応力が略同一であることが好ましい。区間Ｓに発生する応力が略同一であるとは、応力の最大値および最小値が平均値に対して±０．３％以内であることとする。なお、区間Ｓにおける応力の平均値は、区間Ｓの境界点である点Ｐ、他の境界点である点Ｑ、点Ｐと点Ｑとの実質中央点、点Ｐと実質中央点との間の点、点Ｑと実質中央点との間の点の少なくとも５点の平均の値とする。ここで実質中央点とは、点Ｐと点Ｑとの中心点を中心とした、点Ｐと点Ｑとの間隔の１／１０の長さの範囲にある点をいうものとする。通油孔を上記形状にすることにより、オイルリングの合口部に通油孔があってもオイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積をより大きく確保することができる。
【００１３】
さらに、上記発明においては、上記オイルリング本体の高さｈ１が２．５ｍｍ以下であることが好ましい。上述したような通油孔の面積とオイルリングの強度の問題は薄幅化されたオイルリングにおいてより顕著であり、オイルリング本体の高さを上記範囲内にすることにより、本発明の効果がよりいっそう発揮されるからである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のオイルリングは、オイルリングの強度を損なうことなく通油孔の面積を確保することが可能であるといった効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の内燃機関用オイルリングについて図面を用いて具体的に説明する。
図１（ａ）および（ｂ）は、本発明のオイルリングの構造の一例を示す図であり、（ａ）は外周側面から見たオイル窓部の部分展開図であり、（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ´断面図である。本発明のオイルリングは、オイルリング本体１とエキスパンダ２３とで構成されている。図１（ｂ）に示すように、オイルリング本体１は、上下２本のレール１０，１１、さらにこれらレール１０，１１をつなぐウェブ１５からなり、上記ウェブ１５には通油孔２が形成されている。上下レール１０，１１は、摺動面１２、外周側面取部１３、および内周側面１４から構成されている。図１（ａ）に詳細な形状を示すように、上記通油孔２の両端部に向き合うように配置された２つの弧部３と、上記弧部３の幅Ｘよりも広い幅方向の距離を有するように配置された２つの平行直線部４とは、斜行部５により連結されている。なお、図１中に破線で示した形状は、両端部が円弧状に形成された長孔形状である従来の通油孔の形状である。また、本発明において弧部の幅Ｘとは、オイルリングの軸方向高さにおける弧部の両端部間の距離をいうものとする。
【００１６】
本発明においては、上述したような形状の通油孔において、通油孔２の２つの平行直線部４間の距離をｈ２、通油孔２の円周方向の長さをａ、上記平行直線部４の長さをｂとする。また、上記弧部３については、曲率半径をＲ、中心角をθとする。
【００１７】
オイルリングをピストンに組み込む時等に発生するオイルリングの折損は、応力が集中する通油孔の端部（図１中、Ａで示される部分）に起こりやすい。そのため、本発明においては、通油孔の両端部の形状は耐折損性の高い従来の円弧形状とし、応力が集中しにくい両端部以外の箇所の幅方向の距離を広くする。つまり、弧部の幅よりも２つの平行直線部間の距離ｈ２の方が広くなるように平行直線部を配置することにより、従来と同様な耐折損性を維持しつつ通油孔の面積を拡大することが可能になった。
【００１８】
上記のような、オイルリングの強度を損なわずに面積を広く確保する通油孔の形状としては、上記弧部の曲率半径Ｒとオイルリング本体の高さｈ１との比であるＲ／ｈ１が０．０５〜０．２０の範囲内であり、中でも０．０６〜０．１８の範囲内、特に０．０９〜０．１５の範囲内であることが好ましい。Ｒ／ｈ１が上記範囲に満たないと、両端部である弧部が小さいため通油孔の面積を十分に確保できない可能性がある。一方、Ｒ／ｈ１が上記範囲を超えると、通油孔両端部の開口部が大きくなりすぎてオイルリングの強度が低下してしまう可能性がある。
【００１９】
また、本発明においては、弧部の中心角θは９０°〜１６０°の範囲内であり、中でも１００°〜１５５°の範囲内、特に１１５°〜１５０°の範囲内であることが好ましい。θが上記範囲に満たないと弧部に応力が集中してしまい、耐折損性が低下する可能性がある。一方、θが上記範囲を超えると、θが１８０°である従来の通油孔の形状に近似してしまうため、通油孔の面積を十分に確保できない可能性がある。
【００２０】
さらに、本発明においては、ｈ２／ｈ１が０．１５〜０．６の範囲内であり、中でも０．２０〜０．５の範囲内、特に０．２２〜０．４の範囲内であることが好ましい。ｈ２／ｈ１が上記範囲に満たないと通油孔の面積を十分に確保することができない可能性があり、ｈ２／ｈ１が上記範囲を超えると通油孔である開口部が大きくなりすぎてオイルリングの強度を維持できない可能性がある。
【００２１】
本発明においては、上記に加え、ｂ／ａが０．２〜０．９の範囲内、中でも、０．２５〜０．８の範囲内、特に０．３５〜０．６の範囲内であることが好ましい。ｂ／ａが上記範囲に満たないと通油孔の面積を十分に確保できない可能性があり、ｂ／ａが上記範囲を超えると通油孔の両端部の開口部が大きくなりすぎてオイルリングの強度が低下してしまう可能性がある。
【００２２】
また、本発明においては、斜行部（５）の区間Ｓに発生する応力が略同一であることを特徴とし、略同一とは、斜行部の区間Ｓに発生する応力の平均値に対し、最大値、最小値が±０．３％以内であることを意味する。中でも、平均値の±０．２％以内であることが好ましい。応力の最大値または最小値と平均値との差が０．３％以上であると、区間Ｓの最大応力がかかる部分において応力集中しやすく、オイルリングの強度を低下させる可能性がある。
【００２３】
詳細を図５に示す。図５に示すように、上記弧部（３）と上記平行直線部（４）とを結ぶ斜行部（５）と、上記弧部（３）とが交わる点を点Ｐ、上記斜行部（５）と上記平行直線部（４）とが交わる点を点Ｑ、上記点Ｐと上記点Ｑとの間の区間を区間Ｓとし、上記斜行部（５）に隣り合う弧部（３）に向き合う弧部（３３）の上部より荷重Ｗがかかったときに斜行部の区間Ｓに発生する応力が略同一にすることで、弧部（３３）に荷重（Ｗ）を負荷する際に発生する区間Ｓの応力を図６に示す従来例のような形状にかかる最大応力と同等もしくはそれ以下に設定することができる。
【００２４】
また、本発明においては、オイルリング本体の高さｈ１が２．５ｍｍ以下、中でも１．０〜２．５ｍｍの範囲内、特に１．２〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。薄幅化されたオイルリングはオイルリング本体の高さがあまりないため、オイルリングの強度を低下させることなく通油孔の面積を十分に確保することが困難な場合が多く、本発明の効果がよりいっそう発揮されるからである。
【００２５】
さらに、上記弧部の曲率半径Ｒは０．０５〜０．３５、中でも０．１〜０．３の範囲内であることが好ましい。この際、Ｒはｈ１の寸法に合わせて適宜調整されることが好ましく、上記Ｒ／ｈ１の範囲内の値であることに加え、例えば、
ｈ１＝１．２ｍｍの場合はＲが０．１０〜０．２０、中でも０．１２〜０．１８、
ｈ１＝１．５ｍｍの場合はＲが０．１５〜０．２５、中でも０．１７〜０．２３、
ｈ１＝２．０ｍｍの場合はＲが０．１５〜０．２５、中でも０．１７〜０．２３、
であることが好ましい。
【００２６】
上述したような本発明のオイルリングにおいては、さらに、ａが１．０〜２．０ｍｍの範囲内、中でも１．２〜１．６ｍｍの範囲内、ｂが０．４〜０．９ｍｍの範囲内、中でも０．５〜０．７ｍｍの範囲内であることが好ましく、
ｈ２は、２Ｒ＜ｈ２であり、ｈ２／ｈ１＝０．１５〜０．６であること、すなわち詳しく述べると、
ｈ１＝１．２ｍｍの場合、ｈ２＝０．１８〜０．７２
ｈ１＝１．５ｍｍの場合、ｈ２＝０．２２〜０．９
ｈ１＝２．０ｍｍの場合、ｈ２＝０．３〜１．２
であることが好ましい。それぞれの値が上述したＲ／ｈ１、ｈ２／ｈ１、ｂ／ａの範囲内である場合でも個々の値が上記範囲外であると、開口部が広くなりすぎてオイルリングの強度が低下してしまったり、逆に通油孔の面積が十分に確保できなかったりするなどの不具合が発生する可能性があるからである。
【００２７】
本発明に用いられるオイルリングは通油孔を設けることができるものであれば特に限定されるものではなく、シングルピースオイルリング、２ピースオイルリング、３ピースオイルリング等、通常用いられるオイルリングを用いることができ、中でも、２ピースオイルリングに好適に用いられる。
【００２８】
本発明において平行直線部、および斜行部とは、厳密な直線のみならず、直線に近い形状を有するものであってもよい。また、弧部と平行直線部とは、弧部の端部における接線上に設けられた斜行部により連結されている。この際、斜行部と平行直線部との連結部は応力集中を防止するために丸みを帯びた形状であることが好ましい。
【００２９】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【００３０】
以下に実施例および比較例を示して本発明をさらに具体的に説明する。
[実施例１、比較例１]
本実施例で使用したオイルリングは、本体の高さｈ１が２．０ｍｍ、摺動面１２の軸方向幅を０．２ｍｍとし、スチール材（材質は、Ｃ：０．７０、Ｓｉ：０．２５、Ｍｎ：０．３０、Ｃｒ：８．０、Ｐ：０．０２、Ｓ：０．０１、Ｆｅ：残部（質量％））にガス窒化を施し、５０μｍの窒化層を形成し、仕上げた。
図１（ａ）に示す、弧部の中心角θを１００°、ａ＝１．４ｍｍに固定し、弧部の曲率半径Ｒおよび２つの平行直線部間の距離ｈ２を変化させ、下記の方法により破断荷重を測定した。なお、比較例１−１は弧部の中心角θが１８０°である従来の形状のものとした。Ｒおよびｈ２の値、ｂ／ａ値および破断荷重評価の結果を表１にまとめる。
【００３１】
［実施例２、比較例２］
オイルリング本体の高さｈ１を１．５ｍｍとした以外は、上記実施例１と同様にして破断荷重を測定した。なお、比較例２−１は弧部の中心角θが１８０°である従来の形状のものとした。Ｒおよびｈ２の値および破断荷重評価の結果を表１にまとめる。
【００３２】
［実施例３、比較例３］
オイルリング本体の高さｈ１を１．２ｍｍとした以外は、上記実施例１と同様にして破断荷重を測定した。なお、比較例３−１は弧部の中心角θが１８０°である従来の形状のものとした。Ｒおよびｈ２の値および破断荷重評価の結果を表１にまとめる。
【００３３】
（破断荷重測定方法）
上記通油孔を有するオイルリングの通油孔部を、片持ち長さが最大となる様に切断し、曲げ試験機により荷重を加えて破断荷重の測定を行なった。その際、通油孔の寄りを相殺するため、図２におけるオイルリングのＡ面から荷重をかける場合と、Ｂ面から荷重をかける場合とを測定し、それらの平均値を求めた。
【００３４】
（評価）
破断荷重評価は、従来の形状である比較例１−１、比較例２−１および比較例３−１をそれぞれの実施例における基準として、破断荷重を１とし、破断荷重の低下が１０％以下である場合を○、１０％から３０％以内である場合を△、３０％以上である場合を×として評価した。
【００３５】
【表１】
2006022903.tif 000003
【００３６】
表１の結果から明らかなように、Ｒ／ｈ１＝０．０５〜０．２０、ｈ２／ｈ１＝０．１５〜０．６、ｂ／ａ＝０．２〜０．９の範囲に入っている場合は、いずれも従来の通油孔の形状を有したオイルリングの場合と比較しても、破断荷重の低下が１０％以下に抑えられており、ほぼ同等レベルの強度を有していることがわかる。一方、上記範囲外の場合は、破断荷重が３０％以上低下している場合もあり、十分な強度を有することができないことが示された。
【００３７】
[実施例４]
本実施例で使用したオイルリングは、実施例１と同様のスチール材を用い、同様の表面処理で仕上げた。オイルリング本体の高さｈ１を２．０ｍｍ、摺動面１２の軸方向幅を０．２ｍｍとし、弧部の曲率半径Ｒが０．２ｍｍ、２つの平行直線部間の距離ｈ２が０．５５ｍｍ、θが１４５°の通油孔を設け、上記実施例１と同様にして破断荷重を測定した（実施例４−１）。また、上記θを９０°としたこと以外は同様に破断荷重の測定を行なった（実施例４−２）。
【００３８】
[比較例４]
通油孔におけるθの値を８０°（比較例４−１）、６０°（比較例４−２）としたこと以外は実施例４と同様に破断荷重の測定を行なった。
【００３９】
（評価）
上記実施例４、および比較例４の測定結果について、θが１８０°である従来のオイルリングの破断荷重を１とした場合のグラフを図３に示す。図３から明らかなように、従来品と実施例４−１および実施例４−２とにおいては、通油孔の形状の違いによる破断荷重の差はほとんど認められなかった。一方、比較例４−１および比較例４−２においては、破断荷重の低下が認められた。このことからも、θの値が上記範囲内である本発明のオイルリングは従来形状の通油孔を有するオイルリングよりも広い通油孔の面積を有するが、面積が広くなったことに伴うオイルリングの強度低下は見られず、θの値が上記範囲に満たないとオイルリングの強度の低下を伴うことがわかる。
【００４０】
［実施例５］
排気量２７００ｃｃ、直列４気筒（ボア径９５ｍｍ）のエンジンを用いて本発明のオイルリングのオイル消費試験を高速モードにて行なった。その際、通油孔の弧部の中心角θが１６０°（実施例５−１）、１４５°（実施例５−２）、１２０°（実施例５−３）、９０°（実施例５−４）の４種類のオイルリングを用いてそれぞれ試験を行なった。
本実施例で使用したオイルリングは、実施例１と同様のスチール材を用い、同様の表面処理で仕上げた。オイルリング本体の高さｈ１を２．０ｍｍ、摺動面１２の軸方向幅を０．２ｍｍとし、弧部の曲率半径Ｒを０．２ｍｍ、２つの平行直線部間の距離ｈ２を実施例５−１は０．５２ｍｍ、５−２は０．５５ｍｍ、５−３は０．９２ｍｍ、５−４は１．１０ｍｍとした。
【００４１】
なお、本実施例で使用したトップリングおよびセカンドリングは下記の通りである。
・トップリング
寸法：ｈ１×ａ１＝１．２×２．７
材料：１０ＣｒＳＵＳ窒化（材質はＣ：０．５０、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．３０、Ｃｒ：１０．００、Ｆｅ：残部（質量％）であり、ガス窒化が施され、７０μｍの窒化層を有する。）
形状：矩形、バレルフェース
・セカンドリング
寸法：ｈ１×ａ１＝１．２×３．４
材質：鋳鉄
形状：テーパーアンダーカット
ここで、ｈ１はリング高さを表し、ａ１はリング径方向幅を表すものであり、単位はともにｍｍである。
【００４２】
［比較例５］
上記弧部の中心角θを１７０°、２つの平行直線部間の距離ｈ２を０．４２ｍｍとした（比較例５−１）こと以外は実施例５と同様にオイル消費試験を行なった。
【００４３】
（評価）
上記実施例５、および比較例５の測定結果について、θが１８０°である従来のオイルリングのオイル消費量を１とした場合のグラフを図４に示す。図４から明らかなように、θの値が９０°〜１６０°である実施例５−１から実施例５−４においては、オイル消費量が従来品に比べて大幅に改善されているのに対し、θの値が１７０°の比較例５−１のオイル消費量は従来品と比べ、改善量が少ないことが分かる。
【００４４】
[実施例６]
本実施例では、オイルリング本体の高さｈ１が２．０ｍｍ、通油孔の円周方向の長さａが１．４ｍｍ、平行直線部の長さｂが０．５８ｍｍ、２つの平行直線部間の距離ｈ２が０．５５ｍｍ、弧部の曲率半径Ｒが０．２ｍｍ、弧部の中心角θが１４５°であるオイルリングを用い、図５に示すように、オイルリング合口部に通油孔があると仮定し、合口部の上部Ｔより荷重Ｗを加えたときに斜行部（５）の区間Ｓに発生する応力を算出した。この際、通油孔の合口部から測定位置までの円周方向長さをＶとし、応力測定位置から高さ方向の中心線までの高さをＨとし、加える荷重Ｗを１００Ｎ（一定）にした。
【００４５】
［比較例６］
図６に示すように、オイルリングの通油孔の弧部の中心角θを１８０°、２つの平行直線部間の距離ｈ２を０．４ｍｍとしたこと以外は、実施例６と同様に区間Ｓに発生する応力を算出した。
【００４６】
（評価）
上記実施例６、および比較例６の算出結果を下記表２、表３に示す。下記表２および表３には、円周方向長さＶ，断面係数、曲げモーメントより荷重１００Ｎを負荷した場合の応力σを計算により求めた結果を示す。
【００４７】
【表２】
2006022903.tif 000004
【００４８】
【表３】
2006022903.tif 000005
【００４９】
図７に、上記表２における通油孔の合口部から測定位置までの円周方向長さＶを横軸に、応力測定位置から高さ方向の中心線までの高さＨを縦軸にとり、ＶとＨの関係を示す。斜行部（５）の応力の平均値は、図７に示すＶ＝０．９９２〜１．３２までの６点における応力の平均値とした。比較例６の最大応力が８９４．１ＭＰａであるのに対し、弧部（３）と平行直線部（４）とをつなぐ斜行部（５）を図７に示すような形状とした実施例６は、斜行部（５）の６点の平均応力が８９３．７ＭＰａであり、最大値が８９４．１ＭＰａ（平均値＋０．０４％）、最小値が８９２．８ＭＰａ（平均値−０．１０％）であって、応力の最大値および最小値が±０．３％以内であり、比較例６の最大応力と同等であるといえる。
【００５０】
また、図８は、表２の算出結果より、実施例６における合口部からの円周方向長さＶを横軸に、発生する応力σを縦軸に取り、両者の関係を示した図である。図９は、比較例６における、図８と同様の関係を示した図である。図８、および図９より、比較例６の通油孔に発生する最大応力と同等レベルもしくはそれ以下の応力で通油孔の面積を従来形状と比較して２３％も広く確保することが可能である。
上記表２、表３、図７〜９より、実施例６は、比較例６の最大応力以下の数値を保ちつつ、通油孔の面積を従来形状よりも広く確保することが可能であるといえる。また、仮に通油孔が合口部にある場合においても、図６に示す従来形状にかかる最大応力と同等もしくはそれ以下に設定できる為、問題なく使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明のオイルリングの構造の一例を示す図であり、（ａ）は外周面側から見たオイル窓部の部分展開図であり、（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ´断面図である。
【図２】実施例および比較例における破断荷重試験の方法を説明する概略断面図である。
【図３】実施例４および比較例４の破断荷重測定の結果を示すグラフである。
【図４】実施例５および比較例５のオイル消費試験の結果を示すグラフである。
【図５】本発明のオイルリングに荷重Ｗを負荷した場合の一例を示す図である。
【図６】従来のオイルリングに荷重Ｗを負荷した場合の一例を示す図である。
【図７】実施例６における、オイルリングの通油孔の形状、および応力測定位置を示す図である。
【図８】実施例６における、オイルリングの合口部からの円周方向長さＶと、応力σとの関係を示す図である。
【図９】比較例６における、オイルリングの合口部からの円周方向長さＶと、応力σとの関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  …  オイルリング本体
２  …  通油孔
３  …  弧部
４  …  平行直線部
５  …  斜行部
１０…  上レール
１１…  下レール
１２…  摺動面
１３…  外周側面取部
１４…  内周側面
１５…  ウェブ
２３…  エキスパンダ
【図１】
2006022903.tif 000006
【図２】
2006022903.tif 000007
【図３】
2006022903.tif 000008
【図４】
2006022903.tif 000009
【図５】
2006022903.tif 000010
【図６】
2006022903.tif 000011
【図７】
2006022903.tif 000012
【図８】
2006022903.tif 000013
【図９】
2006022903.tif 000014