(57)【要約】【課題】補強板を所望の位置に配置して一体成形した、補強板が浴槽の外表面に露出することのない浴槽の製造方法を提供する。【解決手段】予め所定形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周縁部と該雌型の周縁部をシールして型締めを行った状態で、該雌型に設けた注入口から該セル内に重合硬化性樹脂原料を注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、該セルの注入口直下に配置される補強板が、該重合硬化性樹脂原料の液状時の比重の値より小さい見かけ比重値（重量／体積）を有し、かつ、複数の位置固定孔と、少なくとも該注入口と対向する部分に貫通孔を有するものであり、該雌型が、該補強板に対向する面に、該位置固定孔へ向けられた位置固定ピンを備えているものであることを特徴とする浴槽の製造方法。【選択図】図２
2006142651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め所定形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周縁部と該雌型の周縁部をシールして型締めを行った状態で、該雌型に設けた注入口から該セル内に重合硬化性樹脂原料を注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、
該セルの注入口直下に配置される補強板が、該重合硬化性樹脂原料の液状時の比重の値より小さい見かけ比重値（重量／体積）を有し、
かつ、複数の位置固定孔と、少なくとも該注入口と対向する部分に貫通孔を有するものであり、
該雌型が、該補強板に対向する面に、該位置固定孔へ向けられた位置固定ピンを備えているものである
ことを特徴とする浴槽の製造方法。
【請求項２】
前記貫通孔が、前記注入口の面積よりも大きい断面積を有することを特徴とする請求項１記載の浴槽の製造方法。
【請求項３】
前記雌型が、複数個の前記位置固定ピンを備えたものであることを特徴とする請求項１または２記載の浴槽の製造方法。
【請求項４】
前記位置固定孔が、少なくとも前記位置固定ピンと対向する部分に設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の浴槽の製造方法。
【請求項５】
前記位置固定ピンが、先端部のほうが根元部よりも小さな断面積を有することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の浴槽の製造方法
【請求項６】
前記補強板が、前記位置固定ピンを前記位置固定孔に挿入することにより位置を固定されるものであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の浴槽の製造方法。
【請求項７】
前記補強板が、ハニカム構造体であることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の浴槽の製造方法。
【請求項８】
前記自立部材が、前記位置固定ピンにより形成された位置固定ピン穴に設置されることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の浴槽の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂成形品を重合硬化性樹脂原料の硬化物により補強する浴槽の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、樹脂成形物の裏面に繊維強化樹脂（ＦＲＰと表すことがある）を積層し、強度を向上させた各種の製品が上市されている。例えば、表面層をゲルコート層に代えて外観に優れたアクリル樹脂層とし、その裏面にＦＲＰ層を積層して補強した浴槽や洗面ボール等が上市されている。
【０００３】
真空成形、圧空成形、プレス成形等により得られる樹脂成形物は、成形物自体の厚さが薄い場合が多い。この場合、樹脂成形物単独ではその形状を維持できず、また使用時に強度が不足することがあり、ＦＲＰ層等を積層して補強する必要が生じる。また、樹脂成形物単独では使用温度の上限が一般的に低いので、その点からも上述のＦＲＰ層等の積層による補強が必要となることがある。
【０００４】
一方ＦＲＰ層は通常ハンドレイアップ法やスプレイアップ法によって積層されるが、この方法は、殆どが手作業のため作業に手間と時間を要する。また、溶剤の蒸発、ガラス繊維等の飛散など作業環境を悪化する要因の多いことが問題となっている。
【０００５】
作業環境の改善を可能とした技術として、真空成形した熱可塑性樹脂成形品と型の間にフィラーを含有した樹脂を充填し重合硬化して一体化させた積層物の製造方法が開示されている。この製造方法では、真空成形した熱可塑性樹脂成形品と型の間に予めフィラーを含有した樹脂を充填させるため、溶剤の蒸発が外気中に飛散することも、ガラスの飛散もなく、成形を短時間で簡単に行えることから、全体として浴槽の製造が極めて容易となり、また良好な作業環境の下で作業を行うことができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
前述の方法で得られた浴槽は、ＦＲＰ等の積層により補強していた浴槽と同等の機械的強度を発現させる必要がある。その方法として、補強層の厚さを増加させることで対応する方法がある。あるいは、補強層を形成する樹脂にシリカ等の高硬度の充填材を配合した樹脂混合物を使用する樹脂成形品の製造方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
しかしながら、前述した補強層の厚さを増加させる方法は、厚さの増加と共に重量が増加する。また高硬度の充填材を配合した樹脂混合物を用いる方法では、ＦＲＰ積層により補強された浴槽の補強層と同等の厚さでＦＲＰ積層により補強された浴槽並の強度を達成することは困難であり、補強層の厚さの増加は避けられないと推測される。また、高硬度充填材で浴槽に用いられる一般的な充填材としては、粉末状あるいは短繊維状のシリカやガラスが挙げられるが、シリカやガラスは真比重が大きく、浴槽の重量の増加は避けられない。
【０００８】
一方、バルーン状に加工したガラス（ガラスバルーンと表すことがある）を配合した重合硬化性樹脂原料を用いることで浴槽の軽量化を図ることがあるが、ガラスバルーンは、前述した粉末状あるいは短繊維状のガラスに比べ高価であり、材料コストが増加する。
【０００９】
このような問題を解決するために、補強板を成形体に貼り付け重合硬化性樹脂原料の使用量を減量する方法がある。しかしながら、補強板を成形体に貼り付ける方法は、貼り付け可能な面状態とするための成形体接合部の加工処理作業、接着剤を塗工する作業、塗工した接着剤を硬化させる作業等を要し、手間と時間がかかり非効率的な方法であった。さらに、成形体の形状が補強板と成形体との間に大きな隙間が発生してしまうような場合には、この隙間を埋めるため接着剤をコーキング材としても使用することがあった。この様な成形体は多量の接着剤を使用するため、接着剤の硬化に時間がかかるだけでなく、材料コストの増加につながった。
【００１０】
一方、補強板を熱可塑性樹脂成形品と雌型の間に設置し、重合硬化性樹脂原料を硬化させ、一体成形する方法がある。
【００１１】
しかしながら、液状時の重合硬化性樹脂原料に比べ見かけの比重（重量/体積）が高い補強板を用いた場合には、補強層の厚さを薄くでき重合硬化性樹脂原料の供給量を減らすことができるが、補強板自体の重量が大きいため浴槽の軽量化効果は少なかった。また、補強板を熱可塑性樹脂成形品上に静置した状態で重合硬化性樹脂原料を供給すると、補強板が、熱可塑性樹脂成形品上に置かれた状態に保たれ、補強板と熱可塑性樹脂成形品との間に重合硬化性樹脂原料を介在させることができず空気層が形成され所望の浴槽の機械的強度を発現させることができないことがあった。
【００１２】
また、液状時の重合硬化性樹脂原料に比べ見かけの比重（重量/体積）が低い補強板を用いた場合は、自己流動性のある重合硬化性樹脂原料をセル内へ供給している時に、熱可塑性樹脂成形品上に置かれた補強板が、重合硬化性樹脂原料の注入によって移動し、浴槽の所望の部位で機械的強度を発現させることが出来なくなることがあっった。
【００１３】
また、例えば浴槽の底部や上縁部に対応する雌型の部位に接着剤などで補強板を仮固定すると、浴槽の外表面に補強板が露出してしまい、浴槽施工時等に補強板の露出部に外力が加わると補強板と補強層とが剥離したり補強板の露出により意匠性が悪化するといった問題があった。
【００１４】
【特許文献１】特開平５−２３７８５４号公報
【特許文献２】特開２００４−２４９５８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上記先行技術の状況に鑑みなされたものであり、補強板を所望の位置で一体成形し補強板が浴槽の外表面に露出することのない浴槽の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は上記課題を解決すべくなされたものである。
上記課題を解決した本発明の浴槽の製造方法は、予め所定形状に成形された熱可塑性樹脂成形品と所定間隔をもって、雌型を配置することによってセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品の周縁部と該雌型の周縁部をシールして型締めを行った状態で、該雌型に設けた注入口から該セル内に重合硬化性樹脂原料を注入し、これを硬化させる浴槽の製造方法において、
該セルの注入口直下に配置される補強板が、該重合硬化性樹脂原料の液状時の比重の値より小さい見かけ比重値（重量／体積）を有し、
かつ、複数の位置固定孔と、少なくとも該注入口と対向する部分に貫通孔を有するものであり、
該雌型が、該補強板に対向する面に、該位置固定孔へ向けられた位置固定ピンを備えているものであることを特徴とする。
また、前記貫通孔は、前記注入口の面積よりも大きい断面積を有することが好ましい。
さらに、前記雌型は、複数個の前記位置固定ピンを備えたものであることが好ましい。
さらに、前記位置固定孔は、少なくとも前記位置固定ピンと対向する部分に設けられていることが好ましい。
さらに、前記位置固定ピンは、先端部のほうが根元部よりも小さな断面積を有することが好ましい。
さらに、前記補強板が、前記位置固定ピンを前記位置固定孔に挿入することにより位置を固定されるものであることが好ましい。
さらに、前記補強板は、ハニカム構造体であることが好ましい。
また、自立部材が、前記位置固定ピンにより形成された位置固定ピン穴に設置されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、位置固定ピンを備えた雌型と位置固定孔および貫通孔を有する軽量な補強板を用いることにより、補強板の設置作業を効率化し、重合硬化性樹脂原料の硬化と共に一体成形できるため浴槽の生産性が向上する。また、機械的強度を維持して、従来の浴槽に比べ軽量化できることから、浴槽の製造時、設置施工時の作業性が向上する。また、補強板が浴槽の外表面に露出することなく重合硬化性樹脂原料硬化物からなる補強層により覆われているため、補強板が確実に補強層と接合された浴槽を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明について図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明により製造された浴槽（１７）の一例を示す断面図である。
図２は、本発明における雌雄型（４）（５）に熱可塑性樹脂成形品（１）及び補強板（９）を設置した例を示す断面図である。
図３は、本発明における雌型（４）の位置固定ピン（７）を補強板（９）の位置固定孔（１２）に挿入した例を示す断面図である。
図４は、本発明における雌型（４）の位置固定ピン（７）を補強板（９）の位置固定孔（１２）に嵌合した例を示す断面図である。
図５は、本発明における雌型（４）の位置固定ピン（７）の一例を示す図である。
図６は、本発明における雌型（４）のリブ（８）を有する位置固定ピン（７）の一例を示す図である。
図７は、図３または図４に示した成形型のセル（３）内に重合硬化性樹脂原料（１３）を注入した後の成形型の状態を示す断面図である。
図８は、本発明における雌型（４）の位置固定ピン（７）を位置固定孔（１２）に挿入した状態を示す拡大図である。
図９は、図８の状態の成形型のセル（３）内に重合硬化性樹脂原料（１３）を注入した後の状態を示す拡大図である。
【００１９】
本発明で使用することのできる熱可塑性樹脂成形品（１）としては、例えば、樹脂板を真空成形、圧空成形またはプレス成形等により熱成形したものや、成形材料を射出成形して製造したもの等を挙げることができる。
【００２０】
熱可塑性樹脂成形品（１）の厚さは、特に制限されないが、厚さが薄くなりすぎると溶剤が接触した場合等でクラックが発生することがあるため、０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．８ｍｍ以上であることがより好ましい。また、熱可塑性樹脂成形品（１）が透明である場合は、その裏面側に印刷が施されたものや、フィルムがラミネートされたものであっても良い。
【００２１】
熱可塑性樹脂成形品（１）として、メタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等の熱成形または射出成形可能な熱可塑性樹脂の成形品などを使用することができる。なかでも、耐加水分解性に優れ、密着性の低下が少ない、メタクリル樹脂成形品が特に好ましい。メタクリル樹脂成形品の中でも、メタクリル酸メチル単独またはメタクリル酸メチル６０質量％以上とアクリル酸エステル４０質量％以下とからなる単量体を重合開始剤の存在下で重合させて得られたメタクリル樹脂の板を用いて成形したものがより好ましい。また予め単量体の一部を重合させて、重合体と単量体との混合物であるシラップを製造し、次いでそのシラップ１００質量部に対して０．０２〜１．０質量部の架橋剤を添加して鋳型中で注型重合させることによって得られるメタクリル樹脂板を成形したものが、熱成形加工性及び耐溶剤性にすぐれており、さらに好ましい。
【００２２】
熱可塑性樹脂成形品（１）は、重合硬化性樹脂原料（１３）がセル（３）内へ注入される際に、予め３０℃から該熱可塑性樹脂成形品（１）の荷重たわみ温度マイナス４０℃までの範囲で選択された温度に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは３５〜５０℃の範囲の温度に保持されていることである。熱可塑性樹脂成形品（１）の温度が低すぎるとセル（３）内に設置した熱可塑性樹脂成形品（１）によるセル（３）内の雰囲気温度の低下、および、重合硬化性樹脂原料（１３）が熱可塑性樹脂成形品（１）に接触した際に冷却されることにより硬化に要する時間が長く必要となり生産性が低下する。熱可塑性樹脂成形品（１）の温度が高すぎると熱可塑性樹脂成形品（１）をセル（３）へ設置する際に、あるいは、重合硬化性樹脂原料（１３）をセル内に注入する際に熱可塑性樹脂成形品（１）に変形が起き易く、あるいは表面に傷が付きやすくなる。なお、荷重たわみ温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１９１に準じて測定して求めたものである。
【００２３】
熱可塑性樹脂成形品（１）の温度保持方法としては、炉加熱方法、赤外線加熱方法等のほか、熱可塑性樹脂成形品（１）を温調した雄型（５）上に放置して温度保持する方法、温調した雌雄型（４）（５）の間に熱可塑性樹脂成形品（１）を介在させ温度保持する方法、雌雄型（４）（５）の間に熱可塑性樹脂成形品（１）を介在させ成形型と一緒に該熱可塑性樹脂成形品（１）を炉内で加熱して温度保持する方法、雌型（４）あるいは雄型（５）に熱可塑性樹脂成形品（１）を設置し熱可塑性樹脂成形品（１）が暖まるまで炉内に放置する方法などが挙げられる。これらのなかでは、熱可塑性樹脂成形品（１）全体を均一に加熱できる方法である、炉加熱による温度保持方法が好ましい。
【００２４】
本発明に用いることのできる成形型は、雌雄型（４）（５）からなる成形型でも良いし、熱可塑性樹脂成形品（１）が重合硬化性樹脂原料（１３）の注入圧力に対し、著しく変形しない場合は、熱可塑性樹脂成形品（１）そのものを雄型として用いても良い。
【００２５】
雌雄型（４）（５）として、エポキシ樹脂やビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用いたＦＲＰの型、ＦＲＰとレジンコンクリートなどの積層体からなる型、アルミ合金型、鋳鉄型、電鋳型等さまざまな材質からなる公知の雌雄型（４）（５）を使用することができる。なかでも型の製作が簡易で、コストの安いＦＲＰの型が好ましい。
【００２６】
雌型（４）の温度は、加熱保持された熱可塑性樹脂成形品（１）の保持温度に対し±１０℃以内に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは±５℃以内の温度に保持されていることである。雌型（４）と熱可塑性樹脂成形品（１）の温度差が±１０℃以内であると、硬化に必要とされる時間が安定し、常に一定の硬化状態で脱型でき、品質の安定した浴槽（１７）を安定した生産量で生産できるといった利点がある。
【００２７】
雄型（５）を使用する場合、雄型（５）は、熱可塑性樹脂成形品（１）の保持温度に対し±１０℃以内の温度に保持されていることが好ましい。さらに好ましくは±５℃以内の温度に保持されていることである。雄型（５）の温度が低すぎると熱可塑性樹脂成形品（１）が雄型（５）により冷やされ硬化に要する時間が長く必要となり生産性が低下する。雄型（５）の温度が高すぎると熱可塑性樹脂成形品（１）が雄型（５）と接触する部分において変形が起き易く、あるいは表面に傷が付き易くなる。
【００２８】
雌型（４）の表面は、重合硬化性樹脂原料（１３）の重合硬化後、容易に雌型（４）から離型するところから、重合硬化性樹脂原料（１３）が接する側の面を表面処理することが好ましい。雌型（４）と重合硬化性樹脂原料（１３）との接触面積を減らすために表面粗さは２５μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは６．３μｍ以下が好ましい。また、離型剤を塗布したり、テフロン（登録商標）などの重合硬化性樹脂原料（１３）と密着しない材料でラミネートすることが好ましい。なお、本発明において表面粗さとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１における最大高さＲｚのことである。
【００２９】
雌型（４）には、重合硬化性樹脂原料（１３）をセル（３）内へ供給するための注入口（６）が設けられる。注入口（６）の設置位置、口径は特に限定されない。浴槽（１７）の大きさ、形状、重合硬化性樹脂原料の注入時間等の条件に合わせて適宜設定すればよい。
【００３０】
雌型（４）は、補強板（９）に対向する面に熱可塑性樹脂成形品（１）の補強となる補強板（９）の位置制御を行う位置固定ピン（７）を備えている。位置固定ピン（７）は、補強板（９）に設けられる位置固定孔（１２）へ向けられていることが重要である。
【００３１】
位置固定ピン（７）は、重合硬化性樹脂原料（１３）の硬化物から容易に剥離できる材質で作製されたものであればよく、例えば、フッ素系樹脂やオレフィン系樹脂製、スチール製、アルミ合金製、雌型（４）と同一の材質で作製されているもの等の表面にフッ素系材料、オレフィン系材料、シリコン系材料をコーティングしたもの等が好ましい。
【００３２】
雌型（４）の備える位置固定ピン（７）の数は、補強板（９）を所望の位置へ誘導し、または固定させるため複数個とすることが好ましい。
【００３３】
また、位置固定ピン（７）は、雌型（４）を設置した際に、先端部が熱可塑性樹脂成形品（１）に接触しなければよい。また重合硬化性樹脂原料（１３）の硬化後の脱型を考慮すると、位置固定ピン（７）の長手方向に直交する断面の断面積（断面積と表すことがある）が、先端部のほうが雌型（４）との接合部である根元部より小さいことが好ましい。また、位置固定ピン（７）の断面形状は特に限定されず、円形や方形でもよく、またこれにリブ（８）を設置しても構わない。
【００３４】
本発明に使用する重合硬化性樹脂原料（１３）は、通常、重合性樹脂原料及び重合硬化剤を含有する。重合硬化剤を含まない場合においても、重合性樹脂原料が所望の時間内に硬化し補強層を形成することができるものであるときは、重合硬化剤を含まないものであってもよい。重合硬化性樹脂原料（１３）は、重合性樹脂原料と重合硬化剤とを混合して調製することができる。重合性樹脂原料と重合硬化剤との混合方法は、特に限定されないが、通常、混合器を用いて混合するのが好ましい。
【００３５】
次に、本発明に使用する重合硬化性樹脂原料（１３）の調製方法について説明する。
本発明に使用することのできる重合性樹脂原料としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、およびこれらを変性した樹脂などを挙げることができる。不飽和ポリエステル樹脂としては、オルソ系、イソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル樹脂およびこれらの（メタ）アクリル変性不飽和ポリエステル樹脂並びにこのような不飽和ポリエステル樹脂に（メタ）アクリル樹脂を添加した不飽和ポリエステル樹脂などを挙げることができる。重合性樹脂原料は、これらに限定されず、本発明で使用する熱可塑性樹脂成形品（１）と親和性を有し、重合硬化したときに熱可塑性樹脂成形品（１）と密着し一体化可能なものであれば使用することができる。
【００３６】
また、重合性樹脂原料は、フィラーを含有するものであっても良い。フィラーとしては、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、シリカなどを用いることができる。さらにガラス繊維、炭素繊維、有機繊維等の補強繊維剤を用いることができ、これらフィラーおよび補強繊維剤は一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３７】
重合性樹脂原料は、所定の温度に加熱保持されていることが好ましい。加熱保持温度は、使用する熱可塑性樹脂成形品（１）の温度に対し±１０℃以内の温度であることが好ましく、±５℃以内の温度であることがさらに好ましい。重合性樹脂原料の加熱保持温度を熱可塑性樹脂成形品（１）の温度に対し±１０℃以内の温度とすると、硬化に必要とされる時間が一定となり、常に一定の硬化状態で脱型することができる。これにより均一な品質の浴槽（１７）を安定した生産量で生産することができる。
【００３８】
重合性樹脂原料の加熱保持方法は、特に限定されず、貯蔵されているタンク及び原料輸送する配管類を温調する方法が挙げられる。
【００３９】
重合性樹脂原料は、セル（３）部へ重合硬化性樹脂原料（１３）が供給される時の温度と同じ温度における粘度が１００〜８０００ｍＰａ・ｓであるものが好ましい。この粘度が１００ｍＰａ・ｓ以上のものであると、重合性樹脂原料にフィラーを含有させた場合、該フィラーの沈降速度が遅くなり、ポンプ内、成形型への輸送管内、セル（３）内への注入後にセル（３）内で、該フィラーが沈降することがなく好ましい。また、形成される補強層（２）の厚さ方向でフィラーの密度の分布が不均一となることがない。このため、形成される補強層の各々の部位での硬化時間差に起因する硬化後の浴槽（１７）の変形や、得られた浴槽（１７）の機械的強度が不均一となることがない。また、この粘度が８０００ｍＰａ・ｓ以下のものであると、重合硬化性樹脂原料（１３）の充填に時間がかからず容易に注入できる。これにより、充填中のゲル化の進行に起因するセル（３）未充填を防止することができ好ましい。
【００４０】
重合性樹脂原料の混合器への供給方法としては、サインポンプ（登録商標）、ギヤポンプ、ロータリポンプ、スネークポンプ、プランジャーポンプ、ダイアフラムポンプ、チューブポンプ、ホースポンプなど一般に重合性樹脂原料の輸送に使用されるポンプを用いる方法を挙げることができる。ポンプの供給圧力による混合器への負担軽減と作業性を考慮して脈動の少ない、ギヤポンプ、サインポンプ（登録商標）、ロータリポンプ、スネークポンプ、チューブポンプ等を選定することが好ましい。さらに、フィラーの添加率が高く、重合性樹脂原料の粘度が高い場合は、サインポンプ（登録商標）、ロータリポンプを選定することが好ましい。
【００４１】
本発明においては、セル（３）内での硬化を早く効率よく進めるために、１０時間半減期温度が１００〜１２０℃の重合硬化剤を用いるのが好ましく、１０時間半減期温度が３℃以上異なる２種類以上の重合硬化剤を併用することがより好ましい。特に、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド等の室温硬化系の重合硬化剤を２種類以上併用することが好ましい。
【００４２】
重合硬化剤の使用量は、通常、重合性樹脂原料１００質量部に対し０．３〜５質量部とするのが好ましい。重合硬化剤の使用量をこのような範囲とすると、硬化反応を確実に開始し、速やかに硬化することができ、またコストを低減することができ好ましい。
【００４３】
重合硬化剤の混合器への供給方法としては、ギヤポンプ、ダイアフラムポンプ、プランジャーポンプなどの定量ポンプを用いる方法を挙げることができる。
【００４４】
また、重合性樹脂原料及び重合硬化剤の各供給ポンプからの吐出定量性を確保するために、吐出量をセンシングしポンプへフィードバックし吐出量を制御する吐出量フィードバック制御を用いることが好ましい。
【００４５】
混合器は重合性樹脂原料と重合硬化剤が混合できればよく特に限定されない。通常、スタティックミキサーなどの静止型の混合器や、ロータリーミキサーを使用することが好ましい。
【００４６】
シール材（１０）は、熱可塑性樹脂成形品（１）と雌型（４）により形成されるセル（３）の周縁部をシールする材料である。シール材（１０）としては、例えばフッ素系樹脂製、シリコン系樹脂製、オレフィン樹脂製等、重合硬化性樹脂原料（１３）と化学的に反応しにくい材質のものを挙げることができる。再使用性を考慮すればフッ素系樹脂製、シリコン系樹脂製、オレフィン樹脂製のシール材が好ましい。
【００４７】
シール材（１０）の硬度は、型締めの際に容易に圧縮できればよく、特に限定されないが、日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ−Ｃ−０１０１によるスポンジ硬度３０以下が好ましい。
【００４８】
シール材（１０）の断面形状は、熱可塑性樹脂成形品（１）と雌型（４）を確実にシールできる形状であれば特に限定されず、適宜選定すればよい。
【００４９】
雌型（４）と熱可塑性樹脂成形品（１）から形成されるセル（３）の空隙部は、浴槽（１７）の補強層（２）厚さになる。補強層（２）の厚さは、均一でも、あるいは不均一であってもよい。部位別に必要とされる機械的強度を満足する厚さに設定すればよい。
【００５０】
補強板（９）として、所望の強度を有する構造体、例えば、中空構造体、発泡構造体、ハニカム構造体などを所望の形状に加工して使用することができる。補強板（９）は、市販されている構造体を加工したものや別途所望する仕様で成形した成形体を使用することが可能である。
【００５１】
ハニカム構造体を補強板（９）として使用する場合には、ハニカムセルを位置固定孔（１２）として利用できる。さらに、ハニカム構造体は、ハニカムセルを塞ぐ形態でハニカム構造体表裏両面にシートが貼られた構造を有するものが好ましい。表裏両面にシートが貼られたハニカム構造体を補強板（９）として用いると、シートが貼られていることで、ハニカムセル内に重合硬化性樹脂原料（１３）が入り込むことがなく、セル（３）内への重合硬化性樹脂原料（１３）の注入量を削減できると共に、浴槽（１７）をより軽量化することができる。ハニカム構造体は、表裏両面貼られるシートが、不織布、フィルム、板状であるのもの等を使用することができる。
【００５２】
補強板（９）の見かけの比重値（重量／体積）は、重合硬化性樹脂原料（１３）の液状時の比重の値より小さいことが重要である。
【００５３】
補強板（９）の材質は、機械的強度を有するものであればよく、アルミ合金製、木製、樹脂製等の材料が使用できる。耐水性や浴槽（１７）の軽量化を考慮すると樹脂材料が好ましく、例えば、ポリカーボネート、ポリスルフォン、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン（ポリプロピレン、ポリエチレン等）樹脂、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などが好ましい。前述の樹脂は、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５４】
補強板（９）を設置する浴槽の部位としては、例えば底部、上縁部が挙げられるが、これに限定するものではない。
【００５５】
補強板（９）は、加熱保持された熱可塑性樹脂成形品（１）の保持温度に対し±１０℃以内の温度に加熱保持されていることが好ましい。さらに好ましくは±５℃以内に加熱保持されていることである。補強板（９）の温度が低すぎると加熱保持された熱可塑性樹脂成形品（１）が補強板（９）により冷却され、また、重合硬化性樹脂原料（１３）が低温の補強板（９）に接触した際に冷却されると硬化に要する時間が長くなり生産性が低下する。
【００５６】
補強板（９）は、複数の位置固定孔（１２）と、少なくとも雌型（４）に設けられた注入口（６）と対向する部分に貫通孔（１１）が設けられている。貫通孔（１１）の補強板（９）の表面と平行な面における断面積（断面積と表すことがある）は、雌型（４）に設けた注入口（６）の面積より大きいことが、補強板（９）と熱可塑性樹脂成形品（１）との間に効率よく重合硬化性樹脂原料（１３）を充填させるために好ましい。
【００５７】
位置固定孔（１２）の設置位置は、雌型（４）が備える位置固定ピン（７）に対向する位置に設置することが好ましい。
重合硬化性樹脂原料（１３）のセル（３）内への注入に伴い、位置固定孔（１２）に挿入した位置固定ピン（７）により、補強板（９）は、補強層（２）面方向の所定位置からのズレが防止され、厚さ方向のガイドとなり、浮力によって浴槽（１７）底部あるいは浴槽（１７）上縁部の底部側外表面へ向け移動する。
【００５８】
位置固定孔（１２）は、位置固定ピン（７）を挿入することのできる形状を有しており、補強板（９）と雌型（４）との間に隙間を形成する位置で補強板（９）の移動を停止することのできる形状を有していることが好ましい。例えば、位置固定ピン（７）の長手方向に直行する断面形状と位置固定孔（１２）の補強板（９）の表面に平行な面における断面形状が共に円形で、位置固定ピン（７）の根元部断面積より先端部断面積が小さく、かつ位置固定孔（１２）の補強板（９）の表面に平行な面における断面積が位置固定ピン（７）の先端部断面積より大きく、根元部断面積より小さい場合、補強板（９）と雌型（４）内面との隙間が所望する値となったときに補強板（９）の移動が停止するよう設定することができる。また、前述の例は、位置固定ピン（７）断面形状と位置固定孔（１２）形状が同一で、断面積の大きさにより補強板（９）の厚さ方向への移動を固定し位置を調整したが、位置固定ピン（７）にリブ（８）を設け、リブ（８）により補強板（９）の移動を固定し位置を調整してもよい。
【００５９】
補強板（９）と雌型（４）内面との隙間は０．５ｍｍ以上であることが、補強板（９）を浴槽外表面に露出することなく、また重合硬化性樹脂原料（１３）により確実に補強板（９）を固定することができるため好ましい。
【００６０】
さらに、位置固定ピン（７）を位置固定孔（１２）に嵌合し、所望の位置に補強板（９）を設置して、熱可塑性樹脂成形品（１）と補強板（９）との間に予め空間を形成すると、この空間に確実に重合硬化性樹脂原料（１３）を注入でき、気泡や未充填の発生を確実に無くせるためより好ましい。
【００６１】
補強板（９）に位置固定孔（１２）及び貫通孔（１１）を設ける方法は特に限定されず、これらを有する補強板（９）を直接成形する方法で設けてもよいし、市販されている構造体や別途所望する仕様で成形した成形体を用いて補強板（９）を製造する際にドリルで切削加工等して設けてもよい。ハニカム構造体を用いる場合は、ハニカム構造体の表裏に貼られたシートをドリル等で切削加工しても良い。このシートが不織布やフィルムの場合は破くことで容易に加工することができる。
【００６２】
前述した補強板（９）を用いることにより、位置固定孔（１２）に位置固定ピン（７）を挿入しまたは嵌合することにより、補強板（９）は、浴槽（１７）の外層に移動して設置されまたは設置されることになるが、補強板（９）は、雌型（４）と接触しない位置に移動して停止し、あるいは設置されるため、浴槽（１７）の補強層（２）の表面に露出することはなく、補強板（９）は重合硬化性樹脂原料（１３）により全面を覆われ一体化される。
【００６３】
上記補強板（９）をセル（３）内に配置して、成形型を型締めし、混合器で重合性樹脂原料と重合硬化剤とを混合して得た重合硬化性樹脂原料（１３）をセル（３）内に注入する。
【００６４】
セル（３）内へ注入する方法は特に限定されず、公知の方法のなかから適した方法を選択し注入すればよい。通常、混合器を手で持ち混合器のノズルを注入口（６）へ差し込み注入する方法、注入口（６）に混合器を設置して注入する方法等が好ましい。
【００６５】
重合硬化性樹脂原料（１３）をセル（３）内に注入するときに、重合硬化性樹脂原料（１３）のセル（３）内での充填性を良好にするため、セル（３）に振動を与えることができる。振動を与える場合、重合硬化性樹脂原料（１３）の注入開始から注入終了後まで、あるいは注入開始から終了後しばらくした後まで振動を与えることもできる。さらに、セル（３）内の空気を真空ポンプで吸引するいわゆるバキュームアシスト等の補助力を用いてもよい。
【００６６】
セル（３）に注入した重合硬化性樹脂原料（１３）を、３０〜９０℃の温度に温調した雌雄型（４）（５）によって加熱して重合硬化を開始して硬化し、脱型する。雌雄型（４）（５）の温調は、重合硬化性樹脂原料（１３）の重合硬化挙動にあわせ適宜温度を変更させてもよいし、セル（３）へ注入した時の温度を維持させたままでもよい。セル（３）への注入後４０〜６０分後に脱型することが好ましい。
脱型後、浴槽を、上縁部を鉛直下向き、底部を鉛直上向きにして静置することが好ましい。このような向きで浴槽を静置すると、硬化が進むに伴い、上縁部の４角が鉛直下向きへ垂れ、浴槽製品の規格管理範囲から逸脱するのを防ぐことができる。
【００６７】
また、硬化が進むに従って上縁部のその他の部位において変形するのを抑制するために、脱型後は、上縁部の全周囲に渡って荷重をかけることが好ましい。さらに、前述の状態でアフターキュアをすることが、好ましい。アフターキュアは、通常、５０〜７０℃の温度で、３０〜９０分間行えばよい。これにより浴槽を完全に硬化させることができる。
【００６８】
図１０は、本発明により製造された浴槽（１７）の一例の自立部材を接合する前の状態を示す正面図である。また図１１は、図１０に示した浴槽の（１７）の自立部材を接合する前の状態を示す下面図である。
浴槽（１７）が、単独で安定して自立できない場合は、浴槽（１７）を安定して自立させるために自立部材（１５）を設置することが好ましい。
【００６９】
図１２に本発明に使用することのできる自立部材（１５）の一例を示す。
自立部材（１５）は、補強板（９）の位置固定のために雌型（４）に設けた位置固定ピン（７）により浴槽（１７）底部に形成された穴（位置固定ピン穴と表すことがある）（１４）に挿入できる大きさの突起部（１６）と基部（１８）とを有している。１つの基部（１８）に設置される突起部（１６）は、１つでも良く、２つ以上でも良い。２つ以上の突起部（１６）が設置されている場合、同数の位置固定ピン穴（１４）が設けられており、突起部（１６）同士の間隔と位置固定ピン穴（１４）同士の間隔とは同じであることが好ましい。基部（１８）の形状は浴槽（１７）を安定した状態で自立させることのできる形状であればよく特に限定されないが、通常基部（１８）は、浴槽（１７）底部側に比べて床面側の面積が広いことが好ましく、円錐状のものや角錐状のものを挙げることができる。また、補強のためにリブを設けることもできる。
【００７０】
自立部材（１５）の材質は、機械的強度と耐久性を有するものであれば良い。浴槽（１７）の軽量化のためには、樹脂製であることが好ましい。例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂などの樹脂を用いて作製されたものを好ましく用いることができる。
【００７１】
図１３に、自立部材（１５）を位置固定ピン穴（１４）に装着した浴槽の装着部の断面拡大図を示す。図１３に示したように位置固定ピン穴（１４）に突起部（１６）を挿入することで、成形体した浴槽（１７）について常に同じ位置で自立部材（１５）を容易に設置することが可能になる。
【００７２】
自立部材（１５）の接合方法は、突起部（１６）を位置固定ピン穴（１４）へ圧入して接合しても良いし、接着剤を用いて接合しても良く、特に限定されない。接着剤を用いる場合、位置固定ピン穴（１４）に接着剤を流し込み、突起部（１６）を挿入し、接着剤の硬化が完了するまで、重し等を用い圧締すればよい。
【実施例】
【００７３】
実施例１
荷重たわみ温度が１００℃の、厚み５ｍｍのメタクリル樹脂板（商品名：アクリライト（登録商標）ＰＸ２００；三菱レイヨン（株）製）を真空成形によりバスタブの形状に成形し、熱可塑性樹脂成形品（１）を調製した。
重合性樹脂原料として不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ユピカ４５４２Ｐ、日本ユピカ（株）製）１００質量部及び炭酸カルシウム（商品名：ＮＳ＃１００、日東粉化工業（株）製）１５０質量部を用意し、重合硬化剤としてパーメックＮＲ、パーキュアーＡＨの１／１の混合物（商品名、何れも日本油脂（株）製）２質量部を用意した。（株）トキメック製ＢＬ型粘度計で、アダプタＮＯ、１を用い、回転数６０ｒｐｍ、液温２０℃で測定したこの重合硬化剤の粘度はおよそ１０ｍＰａ・ｓであった。
成形型として、雌型（４）雄型（５）とも、マトリックスがエポキシ樹脂であるＦＲＰ製の雌雄型（４）（５）からなる、温調可能な、成形型を使用した。重合硬化性樹脂原料（１３）と接触する雌型（４）の面は、サンドペーパー＃８００番で仕上げることによって表面粗さ６μｍ程度に加工し、離型剤（商品名：ダイヤモンドコートＥＺ−ＷＡＹ−７１０、内容物：合成イソパラフィン炭化水素、脂肪族系炭化水素、米国フランクリンインダストリース社）を塗布した。型の温度を雌型（４）３２℃、雄型（５）３１℃に保温した。
上記熱可塑性樹脂成形品（１）を雄型（５）上に設置し、雌型（４）は熱可塑性樹脂成形品（１）の底面（上向き）に対し約１２ｍｍ間隔を空けた。
雌型（４）の設置されている注入口（６）の大きさは内径２０ｍｍとした。雌型（４）に設置されている位置固定ピン（７）の材質はアルミ製であり、その表面に離型剤（商品名：ダイヤモンドコートＥＺ−ＷＡＹ−７１０、内容物：合成イソパラフィン炭化水素、脂肪族系炭化水素、米国フランクリンインダストリーズ社）を塗布した。
位置固定ピン（７）の設置場所は、浴槽（１７）底部の４隅それぞれ４箇所と、注入口（６）から１２０ｍｍの距離で浴槽（１７）底部の長手方向の中心線上に1箇所、合計５箇所設置した。
位置固定ピン（７）の形状は、円形で、先端部の直径が７ｍｍ、根元部の直径が１２ｍｍとした。
補強板（９）はハニカム板（商品名：ＰＰ８−８０Ｔ３０  ＴＵＢＵＳ  ＷＡＢＥＮ  ＧｍｂＨ＆Ｃｏ．ＫＧ社）を使用した。ハニカム板は、ハニカムセル部がポリプロピレン製で両面にポリエステル製サーフェースマットを装着したもので、ハニカム板のハニカムセルの内径は８ｍｍ、ハニカム板の見かけ比重値は０．０８、ハニカム板の総厚さは５ｍｍであった。ハニカム板の形状は浴槽（１７）の底部にほぼ相似の形状に加工した。
貫通孔（１１）は、注入口（６）に相対する位置に、内径５０ｍｍのものを設置した。また、位置固定孔（１２）は、位置固定ピン（７）に相対する位置に、内径８ｍｍのものを設置した。貫通孔（１１）の加工は外径８ｍｍのドリル、外径５０ｍｍのホールソーでそれぞれ加工した。
ハニカム板と雌型（４）表面の隙間が１〜３ｍｍ程度の位置にハニカム板を位置固定ピン（７）に嵌合させ、雌型（４）と仮固定させた。
次に熱可塑性樹脂成形品（１）と雌型（４）の周囲をシール材（１０）として日本ゴム協会規格ＳＲＩＳ−Ｃ−０１０１によるスポンジ硬度２０のシリコンスポンジ紐を用い、適当な型締め機器により上下から加圧してシールし、密閉したセル（３）を形成した。
重合性樹脂原料は、重合性樹脂原料貯槽の中で不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ユピカ４５４２Ｐ  日本ユピカ（株）製）  １００質量部と炭酸カルシウム（商品名：ＮＳ＃１００  日東粉化工業（株）製）  １５０質量部を混合して調製し、脱泡しながら３３℃まで加熱しその温度で保温した。この時の重合性樹脂原料の粘度（（株）トキメック製  ＢＬ型粘度計；アダプタＮＯ．２使用、回転数６ｒｐｍ、液温３３℃で測定）はおよそ２０００ｍＰａ・ｓであった。
重合性樹脂原料及び重合硬化剤は、重合性樹脂原料供給ポンプ（商品名：サインポンプ  型式：ＭＲ−１１５  特殊機化工業（株）製）および重合硬化剤供給ポンプ（商品名：計量圧送精密ギヤポンプ  型式：ＫＡ１−１．７５２  エムアンドケー（株）製）により各々ロータリーミキサー（商品名：パワーミキサー  型式：WL−501型  エムアンドケー（株）製）へ供給した。ロータリーミキサーからの吐出量は２００ｃｃ／ｓ、ミキシングローターの回転数は１０００ｒｐｍに設定した。なお、重合硬化性樹脂原料（１３）の比重（（株）島津製作所製  比重測定装置  ＳＧＭ−３００Ｐ  測定温度２３℃）はおよそ１．７８であった。
重合硬化性樹脂原料（１３）をセル（３）へ注入し、重合硬化した後、浴槽（１７）を脱型した。その浴槽（１７）における補強板（９）を設置した部位を切断し、補強板（９）の位置を確認した。その結果、熱可塑性樹脂成形品（１）と補強板（９）との間に空気層がなく、補強板（９）が浴槽（１７）表面に露出した部位もなく、補強層中に補強板（９）が定着していることを確認した。
上述した方法により、重合硬化性樹脂原料（１３）に比べ比重値が低い補強板（９）を補強層中の所望の位置に容易に、且つ、確実に接合することができた。
【比較例】
【００７４】
比較例１
雌型（４）に位置固定ピン（７）を設置しなかったこと、且つ、補強板（９）に貫通孔（１１）を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして浴槽（１７）を製造し、補強板（９）の位置及び補強層中の状態を確認した。その結果、熱可塑性樹脂成形品（１）と補強板（９）との間に空気層部が認められた。また、重合硬化性樹脂原料（１３）を注入する前に補強板（９）を設置した場所から補強板（９）が異なる場所に移動していた。
比較例２
補強板（９）として厚さ２ｍｍのステンレス板（比重７．９）を用いて、且つ、雌型（４）に位置固定ピン（７）を設置しなかったこと、及び、補強板（９）に貫通孔（１１）を設置しなかったこと以外は実施例１と同様にして浴槽（１７）を製造し、ステンレス板の位置及び補強層中の状態を確認した。その結果、熱可塑性樹脂成形品（１）と補強板（９）との間に空気層部が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明により製造された浴槽の一例を示す断面図である。
【図２】本発明における雌雄型に熱可塑性樹脂成形品及び補強板を設置した例を示す断面図である。
【図３】本発明における雌型の位置固定ピンを補強板の位置固定孔に挿入した例を示す断面図である
【図４】本発明における雌型の位置固定ピンを補強板の位置固定孔に嵌合した例を示す断面図である
【図５】本発明における雌型の位置固定ピンの一例を示す図である。
【図６】本発明における雌型のリブを有する位置固定ピンの一例を示す図である。
【図７】図３または図４に示した成形型のセル内に重合硬化性樹脂原料を注入した後の状態を示す断面図である。
【図８】本発明における雌型の位置固定ピンを位置固定孔に挿入した状態を示す拡大図である。
【図９】図８の状態の成形型のセル内に重合硬化性樹脂原料を注入した後の状態を示す拡大図である。
【図１０】本発明により製造された浴槽の一例の自立部材を接合する前の状態を示す正面図である
【図１１】図１０に示した浴槽の下面図である。
【図１２】本発明における自立部材の一例を示す図である。
【図１３】本発明における自立部材を位置固定ピン穴に装着した浴槽の一例を示す装着部の断面拡大図である。
【符号の説明】
【００７６】
１  熱可塑性樹脂成形品
２  補強層
３  セル
４  雌型
５  雄型
６  注入口
７  位置固定ピン
８  リブ
９  補強板
１０  シール材
１１  貫通孔
１２  位置固定孔
１３  重合硬化性樹脂原料
１４  位置固定ピン穴
１５  自立部材
１６  突起部
１７  浴槽
１８  基部
【図１】
2006142651.tif 000003
【図２】
2006142651.tif 000004
【図３】
2006142651.tif 000005
【図４】
2006142651.tif 000006
【図５】
2006142651.tif 000007
【図６】
2006142651.tif 000008
【図７】
2006142651.tif 000009
【図８】
2006142651.tif 000010
【図９】
2006142651.tif 000011
【図１０】
2006142651.tif 000012
【図１１】
2006142651.tif 000013
【図１２】
2006142651.tif 000014
【図１３】
2006142651.tif 000015