(57)【要約】【課題】  従来圧縮強度の高いコンクリート、モルタルを形成可能な細骨材として利用可能な石粉が無かった。【解決手段】  本件発明の石粉は、天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風してフィルタで捕集した０．１５ｍｍ以下の石粉を、液体バリア性のある容器に密封包装したものである。この場合、石粉をセメントと共に液体バリア性のある容器に密封包装することもできる。本件発明の石粉製造方法は、天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成し又は焼成しながら撹拌して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風して０．１５ｍｍ以下の石粉をフィルタで捕集する方法である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風してフィルタで捕集した０．１５ｍｍ以下の石粉を、液体バリア性のある容器に密封包装したことを特徴とする石粉。
【請求項２】
天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風してフィルタで捕集した０．１５ｍｍ以下の石粉を、セメントと共に液体バリア性のある容器に密封包装したことを特徴とする石粉。
【請求項３】
天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成し又は焼成しながら撹拌して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風して０．１５ｍｍ以下の石粉をフィルタで捕集することを特徴とする石粉製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モルタル、コンクリート等のセメント硬化体用の骨材や細骨材、消火剤等として使用される石粉とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、モルタル、コンクリート等のセメント硬化体用の骨材や細骨材（以下これらをまとめて「細骨材」という。）としては、一般的には川砂や海砂等の自然砂が使用されている。また、自然砂は環境への配慮から今後は採取が制限される方向にあり、自然砂に代わる細骨材の開発が望まれている。
【０００３】
このような自然砂に代わって既に様々な代替材が開発されており、例えば、鹿児島県桜島火山の火山灰及び火山礫をベースとする細骨材がある（特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２５６３１６公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前記代替材を細骨材として用いたモルタル、コンクリート等のセメント硬化体は自然砂に比べて、まだ十分な強度が得られていない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、圧縮強度の高いセメント硬化体を形成可能な細骨材として利用することができる石粉とその製造方法を提供するものである。
【０００７】
本件発明の石粉は、天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風してフィルタで捕集した０．１５ｍｍ以下の石粉を、液体バリア性のある容器に密封包装したものである。この場合、石粉をセメントと共に液体バリア性のある容器に密封包装することもできる。
【０００８】
本件発明の石粉製造方法は、天然石を破砕した外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を容器内で焼成し又は焼成しながら撹拌して絶乾状態に乾燥させ、絶乾状態の原料を吸引機で吸引して又は送風機で送風して０．１５ｍｍ以下の石粉をフィルタで捕集する方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本件発明の石粉は外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を焼成して絶乾状態にし、その絶乾状態の原料から取出した直径０．１５ｍｍ以下の石粉であるため次のような効果がある。
（１）本件発明の石粉を用いてモルタル、コンクリート等のセメント硬化体を形成する場合、従来の代替材及び市販品を用いたモルタルの圧縮強度が水セメント比（水の質量／セメントの質量×１００（％））７０％以下で１０Ｎ／ｍｍ2であったところ、約５５Ｎ／ｍｍ2以上の圧縮強度を得ることができ、十分な強度のセメント硬化体を成形することができる。
（２）本件出願の石粉を用いてセメント硬化体を形成する場合、セメントの割合を少なく（水セメント比７２％以下）しても、セメント硬化体を形成することができ、使用するセメントの量を減らすことができるため、コスト減にも資する。
（３）石粉が絶乾状態であるため、セメントと混ぜて液体バリア性のある容器に収容しても、容器内で石粉の水分によってセメントが固まることが無い。
【００１０】
本件発明の石粉製造方法は、外形寸法数ｍｍ以下の石と破砕粉末とが混合している原料を加熱容器内で焼成し又は焼成しながら撹拌し、その原料中の直径０．１５ｍｍ以下の石粉をフィルタで捕集するため次のような効果がある。
（１）０．１５ｍｍ以下の石だけを確実且つ効率良く集めることができ、サイズの均一な石粉を製造でき、しかも、コストも低減する。
（２）フィルタで捕集されずに残った石はそのまま細骨材として使用することができるため原料の無駄が無い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（本発明の原料となる石粉（ダスト）製造方法の説明）
本発明の石粉の実施形態の一例を図１〜図７に基づいて説明する。この実施形態では原料として安山岩、花崗岩、斑岩等、任意の自然石の破砕片（ダスト）を使用することができる。この原料は外形寸法が数ｍｍ以下であり、砕石プラントから発生するダストとか、他の任意の手段で製造されたダスト等を使用することができる。図１に示す砕石プラント１によって製造可能である。この砕石プラント１は直径１ｍ以下の原石を外形数ｍｍのサイズまで破砕することができるものであり、原石投入ホッパー２、一次クラッシャー３、一次篩４、一次中間貯蔵部５、二次クラッシャー６、二次中間貯蔵部７、ＤＨＰＡＣＴクラッシャー８、二次篩９、三次篩１０、ストック小屋１１がその順番で設置されている。
【００１２】
図１の原石投入ホッパー２は外形１．５ｍ以下の原石を投入可能なサイズのホッパーであり、その出口から一次クラッシャー３内に搬送することができる。一次クラッシャー３は搬送されてきた直径１ｍ以下の原石を外形８０〜１００ｍｍ程度にまで破砕することができる。破砕された石はベルトコンベア１２ａに送り出され、それによって一次篩４に送られる。一次篩４は搬送されてきた外形８０〜１００ｍｍ程度の砕石に混入している８０ｍｍ以下の破砕片や粉末と直径８０ｍｍ以上の砕石に選別する。一次篩４に残った外形８０ｍｍ以上の砕石は一次篩４の出口側のベルトコンベア１２ｂで一次中間貯蔵部５に運ばれる。
【００１３】
一次中間貯蔵部５は外形８０ｍｍ以上の石を一時的に収容する貯蔵部である。この一次中間貯蔵部５に石を一時的に収容することで、一次篩４から運ばれてきた石が一度に二次クラッシャー６内に投入されることを防止することができる。一次中間貯蔵部５に貯められた石は、一定量ずつベルトコンベア１２ｃで二次クラッシャー６へと運ばれる。
【００１４】
二次クラッシャー６は送り込まれた外形８０ｍｍ以上の石を、外形２０ｍｍ以下程度にまで破砕することができる破砕機である。二次クラッシャー６で破砕された砕石はその出口側のベルトコンベア１２ｄで二次中間貯蔵部７に運ばれる。
【００１５】
二次中間貯蔵部７は二次クラッシャー６で粉砕された直径２０ｍｍ以下の石を一時的に収容する貯蔵部である。この二次中間貯蔵部７に石を一時的に収容することで、二次クラッシャー６から運ばれてきた石が一度にＤＨＰＡＣＴクラッシャー８内に入ることを防ぐことができる。二次中間貯蔵部７に貯められた砕石は一定量ずつベルトコンベア１２ｅでＤＨＰＡＣＴクラッシャー８へと運ばれる。
【００１６】
ＤＨＰＡＣＴクラッシャー８はそれに搬送されてきた直径２０ｍｍ以下の砕石を、角を落として形が丸くなるように砕き、形状を整えることができる破砕機である。ＤＨＰＡＣＴクラッシャー８で形状を整えた石はその出口のベルトコンベア１２ｆで二次篩９に運ばれる。
【００１７】
二次篩９はＤＨＰＡＣＴクラッシャー８で整形された直径２０ｍｍ以下の石を、直径５ｍｍ以下の石と直径５ｍｍ以上の石に選別する篩である。選別された直径５ｍｍ以下の石はベルトコンベア１２ｇで三次篩１０に運ばれ、直径５ｍｍ〜２０ｍｍ程度の石は生コンクリート等に利用される砂利として集められる。
【００１８】
三次篩１０はそれに搬送されてきた外形５ｍｍ以下の石を、外形３ｍｍ以下の小さな石（砕石時に発生する粉末：０．１５ｍｍ以下の砕石粉末を含む石、以下「ダスト」という。）と直径３ｍｍ以上の石に選別する篩である。ダストはベルトコンベア１２ｈでストック小屋１１に運ばれ、直径３ｍｍ〜５ｍｍ程度の石は集められて生コンクリートの骨材として利用される。
【００１９】
ストック小屋１１はベルトコンベア１２ｈで搬送されてきたダストを貯蔵しておくことができる。本発明ではストック小屋１１に貯められたダストや他の方法で得られたダストを原料として使用することができる。
【００２０】
（前記原料（ダスト）を使用した本発明の実施形態１）
本発明の石粉は前記ダストを原料とし、それを図２に示す生産プラント１３で加工して製造される。図２の生産プラント１３はダストを投入するためのダスト投入ホッパー１４と、ダストを乾燥させるためのドライヤー１５と、ドライヤー１５内を加熱するためのバーナー１６と、ドライヤー１５内のダストの粉末を吸引ダクト１７を通して吸引するための排風機１９と、排風機１９で吸引された粉末を捕集する袋状のフィルタ（バッグフィルタ）１８と、コンプレッサー２０と、ストック小屋２１を備えている。この生産プラント１３ではダスト投入ホッパー１４からベルトコンベア２２を通してドライヤー１５に搬入されたダストをバーナー１６からの熱で焼成して水分０％（絶乾状態）にし、ドライヤー１５内に飛散する砕石粉末を排風機１９で吸引してバッグフィルタ１８に捕集して石粉を得ることができる。
【００２１】
図２のダスト投入ホッパー１４には図１のストック小屋１１内のダストをベルトコンベアで搬送して投入することもできる。ダスト投入ホッパー１４の出口には定量供給機（図示しない）が備えられており、ダスト投入ホッパー１４からダストを定量ずつ送出できるようにしてある。送出量はドライヤー１５内の火力や石粉の製造速度等に応じて任意に調節することができる。
【００２２】
図２のドライヤー１５は金属製の円筒形であり、内部にダストを収容することができ、バーナー１６の火炎を送り込んでその熱でダストを焼成するものである。このドライヤー１５はダスト搬入側からダスト搬出側に向けて下りに設置されている。図３に示すようにダスト搬入側に吸引ダクト１７が連結され、この吸引ダクト１７の途中まで図２のベルトコンベア２２の出口側が導入され、その出口から排出されるダクトが、図３のように吸引ダクト１７とドライヤー１５に跨って配置されているシューター２４に供給されるようにしてある。図３のシューター２４に供給されたダストはシューター２４からドライヤー１５内に供給される。ドライヤー１５の出口側には搬出部２５が設けられ、それにダスト搬出路２６が連結されている。搬出部２５には第一耐火管２７、第二耐火管２８が連設されている。第二耐火管２８にはバーナー１６が連設されて、バーナー１６の火炎が送り込まれるようにしてある。前記ドライヤー１５、吸引ダクト１７、搬出部２５、第一耐火管２７及び第二耐火管２８、バーナー１６は図３のように脚２９が複数本備えられた架台３０の上に設置されている。また、ドライヤー１５は、前記架台３０の上の回転自在なドラムローラー３４の上に設置されて、ドラムローラー３４の回転により同方向に回転するようにしてある。
【００２３】
ドライヤー１５の外周面の搬入側端部付近と搬出側端部付近の夫々に、図３に示すようにそれより外径の大きいリング形のドラムタイヤ３１ａ、３１ｂが設けられている。両ドラムタイヤ３１ａ、３１ｂはその内周面とドライヤー１５の外周面との間に、それらの周方向に間隔をあけて座金３３を複数個配置してドライヤー１５の外周面から離してドライヤー１５に固定してある。搬入側付近のドラムタイヤ３１ａはリング形のスプロケット３２と一体となっている。前記スプロケット３２の側方には図４（ａ）のようにモーター３６が設置され、その駆動により駆動スプロケット３５が回転するとチェーン３７が回転し、ドライヤー１５が図４（ａ）の矢印方向に回転するようにしてある。この場合、前記のようにドライヤー１５が搬出側に向けて下り傾斜に配置されているので、ドライヤー１５を回転させるとドライヤー１５内のダストが搬出側へ自動的に移動する。
【００２４】
図４（ａ）に示すようにドライヤー１５の内周面にはその長手方向に沿って、細長Ｌ字状の撹拌バー４０が複数本備えられている。ドライヤー１５の回転により内部のダストを持ち上げて撹拌して、ダストがドライヤー１５の内周面下部に滞留することなく満遍なく撹拌されるようにするためのものである。ドライヤー１５の長さが撹拌バー４０の長さよりも長い場合は、数本の撹拌バー４０をドライヤー１５の長手方向に連続して配置するのが良い。撹拌バー４０の取付け枚数、取付け向き等はダストが撹拌されやすいように選択することができる。この場合、ドライヤー１５の搬入端部側の撹拌バー４０で持ち上げられたダストがその先の撹拌バー４０に送られるようにドライヤー１５の内周面に配置する。夫々の撹拌バー４０は、図４（ｂ）に示すように、取付け板４０ａと持ち上げ板４０ｂとでＬ字状に成形されており、持ち上げ板４０ｂの２箇所に細長の通孔４０ｃが開口されている。
【００２５】
ドライヤー１５の内周面に取り付けられた多数本の撹拌バー４０は通孔４０ｃの開口位置をずらすことによりダストが満遍なく撹拌されるようにしてある。通孔４０ｃの形状、サイズ、開口数、開口位置等は任意に選択することができる。ドライヤー１５の回転速度及び通孔４０ｃの形状、サイズ、開口数、開口位置等を調節することにより、ドライヤー１５の搬出側へ移送されるダストの移送量、移送速度等を調節することができる。撹拌バー４０で持ち上げられたダストは途中で通孔４０ｃから落下するため、ドライヤー１５内のダストは満遍なく均一に撹拌される。この際、外形寸法が約０．１５ｍｍ以下のダストはドライヤー１５内で飛散し、約０．１５ｍｍ以上の石粉は飛散せずにドライヤー１５の下方に落下する。本発明ではこの撹拌中にドライヤー１５内にバーナーから火炎を送ってドライヤー１５内のダスト全体を焼成する。必要に応じて焼成温度、焼成時間は調節することができる。
【００２６】
図２の搬出部２５は図３に示すように架台３０に固定されており、搬出部２５の内部は中空であり、ドライヤー１５内をその搬出口側に移動してきたダストが通過してその先のダスト搬出路２６（図２、図３）へ送りこまれるようになっている。ダスト搬出路２６はベルトコンベア等の搬送体であって焼成済みのダストをドライヤー１５外へ搬出する。
【００２７】
図２、図３の第一耐火管２７及び第二耐火管２８は横に連続して配置されており、第一耐火管２７は搬出部２５に連設され、第二耐火管２８はバーナー１６に夫々連設されている。第一耐火管２７及び第二耐火管２８は合せて１．５ｍ程度の長さにして、バーナー１６から発生する火炎（長さ５０〜６０ｃｍ程度）がドライヤー１５内に進入できず、火炎の熱だけがドライヤー１５内に送られて、ドライヤー１５内の温度が１００〜２００℃程度になるようにしてある。この温度はバーナー１６の火力により選択自由である。ちなみに、火炎がドライヤー１５内に進入すると、万が一、バーナー１６が不完全燃焼したときに、バーナー１６の気化された燃料（油）がドライヤー１５内を飛散しているダスト粉末に付着し、その粉末をモルタルの骨材として使用したとき、その油が水に浮くという課題が発生するが、前記のように第一耐火管２７及び第二耐火管２８の合計長を火炎がドライヤー１５内に進入できない長さにすることによりその課題の発生を防止できる。
【００２８】
前記第一耐火管２７及び第二耐火管２８の内周面には耐火煉瓦が貼り付けられており、バーナー１６から発生する火炎の高熱に耐え得るようにすると共に、火炎から発生する煤等が吸着されてドライヤー１５内に進入することがなく、ドライヤー１５内を飛散しているダスト粉末に付着しないようにしてある。また、第二耐火管２８の内径を細くすることにより、火炎を絞って先方まで熱が届くようにし、第一耐火管２７の内径を第二耐火管２８の内径より大きくして火炎の熱がドライヤー１５内に拡散し易くしてある。
【００２９】
図３に示す吸引ダクト１７は一端がドライヤー１５と連通し、他端がバッグフィルタ１８（図２）に連結されている。吸引ダクト１７内は排風機１９（図２）を作動させると負圧となってドライヤー１５内を飛散している０．１５ｍｍ以下の石粉を吸引することができ、吸引された石粉はバッグフィルタ１８へ運ばれて捕集される。
【００３０】
前記バッグフィルタ１８は図５〜８に示すように箱型の筐体４１内に設けられている。筐体４１内の上部は、図６、図８に示すように、入口４１ａ側から出口４１ｂ側に仕切板６０によって８段に仕切られている。仕切板６０間は、多孔板４３によって上下に仕切られており、筐体４１上面と、仕切板６０と、多孔板４３とによって仕切られた清浄室６１が入口４１ａ側から出口４１ｂ側に８室設けられている。多孔板４３は、図７（ａ）（ｂ）、図８に示すように、各清浄室６１につき左右２枚、計１６枚設けられている。多孔板４３には、図８に示すように、多数の濾布取付孔６２と、スリット状の通気孔６３が開口されている。濾布取付孔６２には、夫々濾布４２が吊り下げられている。濾布４２は上方開口の袋状である。左右の多孔板４３の通気孔６３は、清浄室６１の中央部に位置している。
【００３１】
図７（ａ）（ｂ）に示すように、清浄室６１内の左右１対の多孔板４３の通気孔６３の上方には、エアシリンダ４４で昇降させる一枚の板状のダンパー４５が備えられ、ダンパー４５は上昇時（図７ｂの時）は多孔板４３から離れて上方に浮いているが、降下時（図７ａの時）には左右の多孔板４３の上に接触して、左右の通気孔６３を閉塞できるようにしてある。図５、図７（ａ）（ｂ）のように筐体本体４１の上方にはダンパー４５を昇降させるエアシリンダ４４が備えられている。
【００３２】
図５に示すように筐体４１の上方には開閉可能な蓋４６が取付けられ、蓋４６を開けて外部から濾布４２の様子を点検することができるようにしてある。筐体４１の上方の幅方向中央部には、コンプレッサー２０（図２）からの圧縮空気を供給する圧縮空気供給管４７が配設されている。圧縮空気供給管４７には図５、図６に示すように電磁弁４８が接続されている。電磁弁４８は夫々の濾布取付枠４３ごとに１個ずつ、計８個備えられている。電磁弁４８を開くとその下方の噴出口４９（図６）から圧縮空気供給管４７内の圧縮空気が筐体４１（清浄室６１）内に噴出され、電磁弁４８を閉じると圧縮空気の噴出が停止するようにしてある。各電磁弁４８の開閉はパルス制御されて一定時間毎に開閉して、圧縮空気を筐体４１（清浄室６１）内へ定期的に噴出させることができるようにしてある。
【００３３】
濾布４２に石粉を捕集するときは図７（ｂ）に示すように電磁弁４８を閉じて圧縮空気の噴出を停止させ、ダンパー４５を上昇させて浮かせておく。この状態で、図６の吸引ダクト１７から送り込まれた０．１５ｍｍ以下の石粉は図７（ｂ）のように濾布４２に接触してそれに捕集される。濾布４２は０．１５ｍｍ以下の石粉と一緒に吸引ダクト１７から送り込まれた水蒸気（気体）しか通らない細かな目になっている。このため、石粉は各濾布４２の表面に捕集されるが、空気は濾布４２を通過して筐体４１の外部に排出される。図７（ｂ）に示すように、濾布４２を通過して、濾布４２内を上昇して、濾布取付孔６２から清浄室６１内に入ってきた空気は、通気孔６３から排出される。排風機１９の作動中は常時吸引ダクト１７から石粉を含む空気が送られて来るため、各濾布４２の表面には常時石粉が吸着される。水蒸気（気体）しか通らない細かな目のバックフィルタ１８を使用して実験したところ、そのバックフィルタ１８に捕集された石粉は０．０７ｍｍ以下のものが９９％、それ以上のものが１％程度であった。なお、このとき、筐体４１内部を入口４１ａ側から出口４１ｂ側に先細りになるように形成し、入口４１ａ側の濾布４２と出口４１ｂ側の濾布４２とに均一に石粉を含む空気が当たるようにしておくことが望ましい。
【００３４】
図２の排風機１９には扇風機とかそれと同様の機能の他のものを使用することができる。排風機１９には煙突５３が設けられており、バッグフィルター１８から排出される水蒸気が、図２に示す煙突５４から排出されるようにしてある。
【００３５】
バッグフィルタ１８に捕集された石粉はコンプレッサー２０（図２、図７）から送り込まれて濾布４２に当たる圧縮空気により払い落とされて筐体４１内の底に溜まり、スクリュー５１により回収される。この場合、図７（ａ）に示すようにダンパー４５を降下させて左右の多孔板４３の通気孔６３を閉塞してから、電磁弁４８を開いて圧縮空気供給管４７内の圧縮空気を筐体４１（清浄室６１）内に噴出させる。噴出された圧縮空気は図７（ａ）の矢印方向に示すように、濾布取付孔６２から夫々の濾布４２内に入り、濾布４２の内側から濾布４２を通過して外側に抜ける。この時、濾布４２の表面に捕集（吸着）している石粉が払い落とされる。左右の多孔板４３の通気孔６３はダンパー４５によって閉塞されているため、筐体４１（清浄室６１）内に噴出された圧縮空気は、全て濾布取付孔６２から夫々の濾布４２内に入り、確実に石粉を払い落とすことができるようにしてある。この圧縮空気による払い落としは電磁弁４８がパルス制御されて一定時間毎に開閉する度に行なわれる。
【００３６】
図７（ａ）（ｂ）に示すように筐体４１の側壁下部は下方が細くなるテーパ面となっていて、筐体４１の下部は濾布４２から払い落とされた石粉が自動的に滑り落ちて回収される回収ホッパー５０となっている。筐体４１の下端部（底）は上方開口の円弧状の通路５３になっており、その中間に排出口５２が形成されている。通路５３のうち排出口５２の手前側と先方側にスクリューコンベア５１が一本ずつ備えられている。スクリューコンベア５１は互いに逆回転して通路５３に集合した石粉が排出口５２に移送されるようにしてある。排出口５２から排出された石粉はベルトコンベア等の搬送体に搬送されてストック小屋２１（図２）に移送される。移送された石粉は液体バリア性の容器、例えば、多層構造の樹脂製の袋、金属容器等に必要量包装され、密封されて外部の湿気から遮断される。この場合、セメントも混ぜて密封包装することもできる。
【００３７】
（前記原料（ダスト）を使用した本発明の実施形態２）
前記実施形態１では、排風機１９を作動させて吸引ダクト１７内を負圧にし、ドライヤー１５内の石粉をバッグフィルタ１８側に吸引し、吸引した石粉をバッグフィルタ１８において捕集しているが、石粉の捕集方法はこれには限られず、送風機によって石粉をバッグフィルタ側に送風し、送風した石粉をバッグフィルタにおいて捕集することもできる。
【００３８】
（前記原料（ダスト）を使用した本発明のその他の実施形態）
本発明で使用するフィルタは、前記各実施形態のバッグフィルタには限られず、０．１５ｍｍ以下の石粉を捕集し、空気のみを通過させられるものであれば、任意のバッグフィルタ又はそれ以外のものを用いることができる。
【００３９】
（実験例）
以下に、本発明の石粉を細骨材として利用する場合の効果を確認するために行った実験例について説明する。
【００４０】
従来、細骨材として使用されていた０．５ｍｍ程度の石粉と、本発明の０．１５ｍｍ以下の石粉（実際は０．０７ｍｍ以下の石粉が９９％、０．１ｍｍの石粉が１％の石粉）の夫々をセメントに混ぜてモルタルを作る実験を行った。実験は、セメントと石粉の混合割合を変えて行った。モルタルは、セメントと石とを合計１０００ｇになるように混ぜ、更に混入セメントの質量の０．０５％の混和剤を入れ、水を加えて形成した。セメントには普通のポルトランドセメント（あけぼの社製）を、前記混和剤にはハイマート粉（信越化学社製：商品名「ハイメトローズ」）を夫々用いた。０．５ｍｍ程度の石粉を使用したモルタルの配合を以下の表１に、０．０７ｍｍ以下の石粉を使用するモルタルの配合を以下の表２に夫々示す。セメントと石粉の割合は１：１、１：２、１：３、１：４、１：５の５種類とした。
【表１】
2006306654.tif 000003
【表２】
2006306654.tif 000004
【００４１】
前記表１の配合で作った０．５ｍｍ程度の石粉使用のモルタルの性状を以下の表３に示す。また、前記表２の配合で作った０．０７ｍｍ以下の石粉使用のモルタルの性状を以下の表４に示す。
【表３】
2006306654.tif 000005
【表４】
2006306654.tif 000006
【００４２】
従来細骨材に使用されていた０．５ｍｍ程度の石粉を使用したモルタルは、上記表３に示すようにセメントと石粉の割合が１：２までは状態も良く粘性もあるが、１：３以上になると砂が目立ち粘性がなくなり、１：４以上になるとモルタルを形成しなくなった。本発明の０．０７ｍｍ以下の石粉を使用したモルタルは、上記表４に示すようにセメントと石粉の割合が１：４までは状態も良く粘性もあり良いモルタルを形成した。１：５でも、多少砂っぽくなるもののモルタルは形成することができた。
【００４３】
前記表１の配合で作った０．５ｍｍ程度の石粉使用のモルタルと、前記表２の配合で作った０．０７ｍｍ以下の石粉使用のモルタルの材齢２８日圧縮強度を測定した。モルタルについてφ５×１０ｃｍの供試体を形成し、この供試体について測定を行った。０．５ｍｍ程度の石粉使用のモルタルの材齢２８日圧縮強度を以下の表５に、０．０７ｍｍ以下の石粉使用のモルタルの材齢２８日圧縮強度を以下の表６に夫々示す。
【表５】
2006306654.tif 000007
【表６】
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【００４４】
０．５ｍｍ程度の石粉を使用するモルタルは、上記表５に示すように、セメントと石粉の割合が１：１のものは平均圧縮強度が５２．８Ｎ／ｍｍ2と良好であったが、１：２では３６．２Ｎ／ｍｍ2にまで低下し、１：３では１５．９Ｎ／ｍｍ2しか得られなかった。１：１のもの以外は十分な強度とは言えず使用箇所を選ぶ必要がある。一方、０．０７ｍｍ以下の石粉を使用するモルタルは、上記表６に示すように、セメントと石粉の割合が１：１のものと１：２のものは、夫々平均圧縮強度が６０．１Ｎ／ｍｍ2、５４．７Ｎ／ｍｍ2であって、前記０．５ｍｍ以下の石粉を使用するモルタルの最高平均圧縮強度をいずれも上回る。１：３でも平均圧縮強度は２２．４Ｎ／ｍｍ2であり比較的高い。１：４と１：５では、夫々１８．５Ｎ／ｍｍ2、８．１７Ｎ／ｍｍ2となった。１：１、１：２のものについては、十分な強度があると言える。また、１：３〜１：５のものについても使用箇所を選べば使用可能である。この結果は、０．０７ｍｍ以下の石粉を使用する場合、セメントの量を少なくしても十分な強度のモルタルが得られることを裏付けている。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の石粉は、モルタル、コンクリート用の細骨材として用いる他に、陶器の材料、消火器内の消火用粉等にも応用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の石粉の原料となるダストを製造する砕石プラントを示すブロック図。
【図２】本発明の石粉を製造するための生産プラントを示すブロック図。
【図３】生産プラント中のドライヤーを示す側面説明図。
【図４】（ａ）は、図３に示すドライヤーを示すＡ−Ａ断面説明図。（ｂ）は、撹拌バーを示す斜視説明図。
【図５】生産プラント中のバッグフィルタを示す斜視説明図。
【図６】図５に示すバッグフィルタを示す側面断面図。
【図７】（ａ）は、石粉払い落とし中のバッグフィルタを示す正面断面図。（ｂ）は、石粉捕集中のバッグフィルタを示す正面断面図。
【図８】バッグフィルタの内部構造を示す部分説明図。
【符号の説明】
【００４７】
１  砕石プラント
２  原石投入ホッパ−
３  一次クラッシャー
４  一次篩
５  一次中間貯蔵部
６  二次クラッシャー
７  二次中間貯蔵部
８  ＤＨＰＡＣＴクラッシャー
９  二次篩
１０  三次篩
１３  生産プラント
１４  ダスト投入ホッパー
１５  ドライヤー
１６  バーナー
１７  吸引ダクト
１８  バッグフィルタ
１９  排風機
２０  コンプレッサー
４２  濾布
４８  電磁弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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