(57)【要約】【課題】  複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量又はそれを構成するゴムの重量の品質判定をインラインで行う。【解決手段】  ゴムゲージセンサ８により上側ゴムシートＧ3の幅方向５箇所のゴムゲージを上側ゴムシートＧ3の長手方向の複数箇所で測定し、図示されていないインライン検査装置のＣＰＵへ送る。ＣＰＵは、搬送ローラ３，５の圧延条件に基づいて、ゴム引きシートＤの上側ゴムＤAのゴムゲージを予測演算する。下側ゴムシートＧ4についてもゴム引きシートＤの下側ゴムＤBのゴムゲージを予測演算する。ゴムの比重情報と、コードＣの重量情報とを用いて、ゴム引きシートＤの所定長の重量を予測し、それが許容範囲内であるか否かを判定する。【選択図】   図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量をインラインで検査する装置であって、
圧延ローラに向けて搬送中の前記ゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測を前記ゴムシートの長手方向に対して実行するゴムゲージ二次元計測手段と、該ゴムゲージの計測値と前記圧延ローラの圧延条件とに基づいて前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムゲージを予測演算するゴムゲージ二次元予測演算手段と、該ゴムゲージの予測演算値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムの重量を予測演算するゴム重量二次元予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置。
【請求項２】
請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、
前記ゴム重量二次元予測演算手段の演算値と前記コード並列体の重量情報とに基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域の重量を予測演算するゴム引きコード重量予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置。
【請求項３】
請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、
前記ゴムゲージ二次元計測手段は、前記ゴムシートの幅方向に配置され、同時に計測動作が可能な複数個のゴムゲージセンサと、該複数個のゴムゲージセンサの同時計測動作を所定の時間間隔で実行させる制御手段とからなることを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置。
【請求項４】
請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、
前記ゴムゲージ二次元予測演算手段の予測演算値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向、長手方向、又は斜め方向の重量データを算出するゴム重量一次元予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置。
【請求項５】
請求項２記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、
前記ゴム引きコード重量予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定する手段を備えたことを特徴とするインライン検査装置。
【請求項６】
請求項４記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、
前記ゴム重量一次元予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定する手段を備えたことを特徴とするインライン検査装置。
【請求項７】
複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量をインラインで検査する方法であって、
圧延ローラに向けて搬送中の前記ゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測を前記ゴムシートの長手方向に対し実行する工程と、
該ゴムゲージの計測値と前記圧延ローラの圧延条件とに基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムゲージを予測する工程と、
該ゴムゲージの予測値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムの重量を予測する工程とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着したゴム引きコードの品質をインラインで管理する装置及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ構成部材であるカーカスプライを製造する工程では、複数本のコードを平行に配列したコード並列体の上下両面に、カレンダロール対で成形したゴムシートを圧延ロール対で圧着することによりゴム引きコードを製造することが行われる（特許文献１参照）。 このゴム引きコード製造工程においては、圧延ロールがゴムシート及びコード並列体から大きな力を受けることでロール自体に撓みが生じ、圧延後のゴム引きコードの幅方向の厚み（ゴムゲージ）が不均一になることがある。ゴム引きコードの幅方向の厚みが不均一になると、ゴム引きコードの重量が許容範囲内から外れてしまうおそれがある。
【０００３】
そこで、文献に記載されたものではないが、従来は圧延後のゴム引きコードの重量管理は、生産終了後又は生産途中にロット当たり１個の抜き取り検査を行うことで、品質管理を行っている。また、ロット全体の重量の品質管理は、ゴム引きコードの幅方向の３点においてゴムゲージを計測し、それらの値が許容範囲内であれば、ロット全体の重量が許容範囲内であることにしている。
【特許文献１】特開平７−２３７２７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述した方法では、長手方向の重量、斜め方向の重量、非定常部（立ち上げ、加減速、終了前等）の重量等、保証すべき重量を把握できない。非定常部の重量については、全幅×長さ方向１０ｍのサンプルを取り、幅方向の５点について長手方向５０ｃｍ間隔で１００箇所程度の計測を行えば確認できるが、工数が極めて多くなる。また、全生産サイズ及びロットについて重量品質を保証することは事実上不可能であるため、トラブル発生時には実態調査等の工数がかかり、迅速な対応が困難である。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、その目的は、複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量又はそれを構成するゴムの重量の品質判定をインラインで可能にすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明は、複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの所定長の重量をインラインで検査する装置であって、圧延ローラに向けて搬送中の前記ゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測を前記ゴムシートの長手方向に対して実行するゴムゲージ二次元計測手段と、該ゴムゲージの計測値と前記圧延ローラの圧延条件とに基づいて前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムゲージを予測演算するゴムゲージ二次元予測演算手段と、該ゴムゲージの予測演算値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムの重量を予測演算するゴム重量二次元予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置である。
請求項２に係る発明は、請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、前記ゴム重量二次元予測演算手段の演算値と前記コード並列体の重量情報とに基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域の重量を予測演算するゴム引きコード重量予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置である。
請求項３に係る発明は、請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、前記ゴムゲージ二次元計測手段は、前記ゴムシートの幅方向に配置され、同時に計測動作が可能な複数個のゴムゲージセンサと、該複数個のゴムゲージセンサの同時計測動作を所定の時間間隔で実行させる制御手段とからなることを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置である。
請求項４に係る発明は、請求項２記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、前記ゴムゲージ二次元予測演算手段の予測演算値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向、長手方向、又は斜め方向の重量データを算出するゴム重量一次元予測演算手段とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査装置である。
請求項５に係る発明は、請求項１記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、前記ゴム引きコード重量予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定する手段を備えたことを特徴とするインライン検査装置である。
請求項６に係る発明は、請求項４記載のゴム引きコードのインライン検査装置において、前記ゴム重量一次元予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定する手段を備えたことを特徴とするインライン検査装置である。
請求項７に係る発明は、複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量をインラインで検査する方法であって、圧延ローラに向けて搬送中の前記ゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測を前記ゴムシートの長手方向に対し実行する工程と、該ゴムゲージの計測値と前記圧延ローラの圧延条件とに基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムゲージを予測する工程と、該ゴムゲージの予測値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの幅方向の全領域かつ長手方向の所定長の領域のゴムの重量を予測する工程とを備えたことを特徴とするゴム引きコードのインライン検査方法である。
【０００７】
（作用）
請求項１、７に係る発明によれば、コード並列体にゴムシートを圧着する圧延ロールに向けて搬送中のゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測値のゴムシートの長手方向における分布と、圧延ロールの圧延条件（ロールクラウン、ロール斜行量）とに基づいてゴム引きコードの幅方向の全領域及び長手方向の所定長の領域のゴムゲージを予測演算し、その予測演算値及び前記ゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、前記ゴム引きコードの前記領域のゴムの重量を予測演算する。
請求項２に係る発明によれば、ゴム引きコードの幅方向の全領域及び長手方向の所定長の領域のゴムの重量の予測演算値にコード並列体の重量を加算することで、ゴム引きコードの前記領域の重量を予測演算する。
請求項３に係る発明によれば、ゴムシートの幅方向の複数箇所でゴムゲージを同時に計測する動作を所定の時間間隔で実行することで、
前記ゴムシートの幅方向の複数箇所におけるゴムゲージの計測を前記ゴムシートの長手方向に対して実行する。
請求項４に係る発明によれば、ゴムゲージ二次元予測演算手段の予測演算値及びゴムシートを構成するゴムの比重情報に基づいて、ゴム引きコードを構成するゴムの任意の一次元方向の重量を予測演算する。
請求項５に係る発明によれば、ゴム引きコード重量予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定することにより、ゴム引きコードの重量の品質を判定する。
請求項６に係る発明によれば、ゴム重量一次元予測演算手段の演算出力値が所定の範囲内であるか否かを判定することにより、ゴム引きコードを構成するゴムの任意の一次元方向の重量の品質を判定する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、複数本のコードを平行に配列したコード並列体にゴムシートを圧着してなるゴム引きコードの重量又はそれを構成するゴムの重量の品質判定がインラインで可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施形態に係るインライン検査装置の検査対象であるゴム引きコードの製造装置とゴムゲージセンサとの配置関係を示す図、図２はゴムシートの幅方向のゴムゲージを予測演算する原理を説明するための図、図３はゴムシートの長手方向のゴムゲージを予測演算する原理を説明するための図である。
【００１０】
図１に示すように、このゴム引きコードの製造装置は、上側ゴム押出機１、下側ゴム押出機２、上側ゴム押出機１から押し出された押出ゴムＧ1を成形して上側ゴムシート（カレンダゴム）Ｇ3を形成する、上側搬送ローラ３及び上側成形ローラ４からなる上側カレンダロール対と、下側ゴム押出機２から押し出された押出ゴムＧ2を成形して下側ゴムシート（カレンダゴム）Ｇ4を形成する、下側搬送ローラ５及び下側成形ローラ６からなる下側カレンダロール対と、複数本のコードを平行に配列したコード並列体Ｃを案内する案内ローラ７とを備えており、コード並列体Ｃの上下両面に上側ゴムシートＧ3及び下側ゴムシートＧ4を対向させ、上側搬送ローラ３と下側搬送ローラ５との間を通過させて圧着することで、コードＣの上下がゴム層ＤA，ＤBで被覆されたゴム引きコードＤを製造する。ここで、上下のゴムシートＧ3，Ｇ4の幅は共にＷとする。なお、ここではゴム押出機１，２から押し出された押出ゴムＧ1，Ｇ2を搬送ローラ３，５と成形ローラ４，６との間に供給し、ゴムシートＧ3，Ｇ4を形成しているが、ゴム押出機１，２から押し出された押出ゴムＧ1，Ｇ2をローラ（図示せず）により加工し、その加工後のゴムを搬送ローラ３，５と成形ローラ４，６との間に供給し、ゴムシートＧ3，Ｇ4を形成するように構成しても良い。
【００１１】
上側搬送ローラ３の外周面に対向して、上側ゴムシートＧ3のゴムゲージ（ゴムの厚み）を計測するための上側ゴムゲージセンサ８が配置され、下側搬送ローラ５の外周面に対向して、下側ゴムシートＧ4のゴムゲージを計測するための下側ゴムゲージセンサ９が配置されている。
【００１２】
図２（ａ）に示すように、上側ゴムゲージセンサ８は、上側ゴムシートＧ3の幅方向に直線状に配列された５個のセンサ素子８Ａ〜８Ｅを備えている。センサ素子８Ａ〜８Ａは、上下のカレンダロール対により搬送されている上側ゴムシートＧ3の幅方向の５箇所の位置における厚みを同時に計測できる。なお、センサ素子の個数は２個以上であればよく、５個に限定されるものではない。後述する下側ゴムゲージセンサ９のセンサ素子数についても同様である。
【００１３】
図２（ａ），（ｂ）に示すように、上側ゴムシートＧ3の幅方向−長手方向−厚み方向にｘ−ｙ−ｚ直交座標軸を設定し、ｙ軸方向の所定の基準位置（ｙ＝ｙ０とする）におけるセンサ素子８Ａ〜８Ｅの計測値をプロットしたものをＰ10〜Ｐ50とする。このとき、Ｐ10〜Ｐ50のｘ座標はセンサ素子８Ａ〜８Ｅのｘ軸方向の位置に対応し、Ｐ10〜Ｐ50のｚ座標はセンサ素子８Ａ〜８Ｅによるゴムゲージの計測値に対応する。Ｐ10〜Ｐ50のｘ−ｚ座標に基づいて所定の演算を行うことにより、上側ゴムシートＧ3のｙ＝ｙ0におけるｘ軸方向全領域（０≦ｘ≦Ｗ）の厚みを表す一次元ゴムゲージ関数ＺA0＝ｆA0（ｘ）を予測演算する。また、上側ゴムシートＧ3を搬送しながら一定時間毎にセンサ素子８Ａ〜８Ｅにより計測を行うことで、図３に示すようにｙ＝ｙk（ｋは２以上の整数）に対する一次元ゴムゲージ関数ＺAk＝ｆAk（ｘ）を予測演算する。さらに、ｙ軸方向で隣り合う一次元ゴムゲージ関数ＺAkとＺAk-1との間については、ＺAkとＺAk-1とを基に予測演算を行う。これにより、上側ゴムシートＧ3の幅方向全領域、長手方向の所定長（例えばゴム引きコードＤの１ユニットの長さ）のゴムゲージ関数を予測演算する。このとき、上側ゴムシートＧ3の搬送速度とセンサ素子８Ａ〜８Ｅの計測時間間隔との調整によりｙ軸方向に実質的に連続測定する（ＺAkとＺAk-1との間隔を０に近づける）ことで、高精度を確保することが好適である。なお、これらの予測演算の詳細については後述する。
【００１４】
また、図２（ｃ）に示すように、下側ゴムゲージセンサ９は、下側ゴムシートＧ4の幅方向に直線状に配列された５個のセンサ素子９Ａ〜９Ｅを備えている。センサ素子９Ａ〜９Ｅは、上下のカレンダロール対により搬送されている下側ゴムシートＧ4の幅方向の５箇所のサンプリング位置における厚みを同時に計測できる。図２（ｃ），（ｄ）に示すように、下側ゴムシートＧ3の幅方向−長手方向−厚み方向にｘ−ｙ−ｚ直交座標軸を設定し、ｙ軸方向の所定の基準位置（ｙ＝ｙ0）におけるセンサ素子９Ａ〜９Ｅの計測値をプロットしたものをＱ10〜Ｑ50とする。このとき、Ｑ10〜Ｑ50のｘ座標はセンサ素子９Ａ〜９Ｅのｘ軸方向の位置に対応し、Ｑ10〜Ｑ50のｚ座標はセンサ素子９Ａ〜９Ｅによるゴムゲージの計測値に対応する。Ｑ10〜Ｑ50のｘ−ｚ座標に基づいて所定の演算を行うことにより、下側ゴムシートＧ4のｙ＝0におけるｘ軸方向の厚みを表す一次元ゴムゲージ関数ＺB0＝ｆB0（ｘ）を予測演算する。さらに、上側ゴムシートＧ3の場合と同様に、下側ゴムシートＧ4の幅方向全領域、長手方向の所定長のゴムゲージ関数を予測演算する。
【００１５】
図４は本発明の実施形態に係るインライン検査装置の電気的構成を示すブロック図である。このインライン検査装置は、上側ゴムゲージセンサ８と、下側ゴムゲージセンサ９と、この装置全体の制御や各種処理を行うＣＰＵ１０と、ＣＰＵ１０が各種処理等を実行するときに使用するプログラム等が予め格納されているＲＯＭ１１と、ＣＰＵ１０が各種処理等を実行するときに各種データ等を一時的に記憶するＲＡＭ１２と、上下のゴムゲージセンサ８，９とＣＰＵ１０とを接続するためのＩ／Ｏ１３と、ハードディスク１６とＣＰＵ１０とを接続するためのハードディスクインタフェース１４と、ＬＡＮ（Local Area Network）１７とＣＰＵ１０とを接続するためのＬＡＮインタフェース１５とを備えている。ＬＡＮ（Local Area Network）１７にはＦＡ（Factory Automation）情報管理システ１８が接続されている。
【００１６】
以上の構成を有するインライン検査装置により、図１のゴム引きコードＤの重量、並びにゴムＤA、ＤBの幅方向、長手方向、及び斜め方向の重量をインラインで予測し、品質を判定する手順について図５及び６を参照しながら説明する。ここで、図５は手順全体のフローチャートであり、図６はそのうち、ゴム引きコードＤの上側のゴムＤAのゴムゲージの予測演算処理のフローチャートである。
【００１７】
図５に示すように、ＣＰＵ１０は、まずゴム引きコードＤの上側のゴムＤAの二次元ゴムゲージ関数ＦA（ｘ，ｙ）の予測演算を実行する（ステップＳ１）。この予測演算処理の全体は図６に示されているので、図６を参照しながら説明する。
【００１８】
まず、図２（ａ），（ｂ）を参照しながら説明したように、上側ゴムシートＧ３のｙ＝ｙ0における幅方向のゴムゲージをセンサ素子８Ａ〜８Ｅにより計測し、Ｐ10〜Ｐ50を得る（ステップＳ１１）。次いで、計測値Ｐ10〜Ｐ50を用いて、ｙ＝ｙ0における幅方向全領域のゴムゲージを表す一次元ゴムゲージ関数ＺA0＝ｆA0（ｘ）を予測演算する（ステップＳ１２）。この予測演算に用いるアルゴリズムは公知のものを用いる。
【００１９】
次に、ＣＰＵ１０は、圧延条件である上側搬送ローラ３及び下側搬送ローラ５のロールクラウン情報及びロール斜行情報（ロールクロス情報）に基づいて、一次元ゴムゲージ関数ＺA0＝ｆA0（ｘ）を補正することにより、圧延後の上側ゴムシートＧ3のｙ＝ｙ0における幅方向全領域のゴムゲージ、換言すればゴム引きコードDのｙ＝０における上側ゴムＤAのゴムゲージを表す一次元ゴムゲージ関数ｆ'A0（ｘ）を算出する（ステップＳ１３）。ここで、ロールクラウン情報をＲ1A（ｘ）、ロール斜行情報をＲ2A（ｘ）とすると、ｆ'A0（ｘ）＝ｆA0（ｘ）・Ｒ1A（ｘ）・Ｒ2A（ｘ）である。
【００２０】
次いで、ＣＰＵ１０は、ｙ＝ｙ1，ｙ2，・・・ｙkに対してステップＳ１１〜１３の処理を実行することで、それらのｙの値に対する一次元ゴムゲージ関数ｆ'A1（ｘ）、ｆ'A2（ｘ）、・・・ｆ'Ak（ｘ）を算出する（ステップＳ１４）。ここで、ｙ＝ｙ0からｙ＝ｙkまでの長さがゴム引きコードＤの１ユニット（１ロット）の長さに相当する。最後に、前記一次元ゴムゲージ関数ｆ'A1（ｘ）、ｆ'A2（ｘ）、・・・ｆ'Ak（ｘ）に基づいて、１ユニットのゴム引きコードＤを構成する上側ゴムＤAの幅方向及び長さ方向の全領域のゴムゲージを示す二次元ゴムゲージ関数ＦA（ｘ，ｙ）を予測演算する（ステップＳ１５）。このとき、ｙ＝ｙ1，ｙ2，・・・ｙkの間隔を小さくして、ｙ軸方向に実質的に連続測定を行うことにより、二次元ゴムゲージ関数ＦA（ｘ，ｙ）の予測演算の精度を高めたり、予測演算を不要にしたりすることが好適である。
【００２１】
以上、図５のステップＳ１の演算の詳細について図６を参照しながら説明した。再び図５の説明に戻る。ＣＰＵ１０は、ステップＳ１と同様な処理により、ゴム引きコードDの下側のゴムＤBの二次元ゴムゲージ関数ＦB（ｘ，ｙ）を予測演算する（ステップＳ２）。
【００２２】
次いで、上下のゴムＤＡ及びＤＢの二次元ゴムゲージ関数ＦＡ（ｘ，ｙ）及びＦＢ（ｘ，ｙ）、並びに上側ゴムＧＡ及びＧＢを構成するゴムの比重情報、並びにコードＣの重量情報に基づいて、ゴム引きコードＤの１ユニットの重量を予測演算する（ステップＳ３）。ここで、ゴムの比重情報及びコードＣの重量情報はハードディスク１６に予め記憶されている。ハードディスク１６に記憶されているコードＣの重量情報は単位長当たりの重量と、打込み本数であり、ＣＰＵ１０はそれらに１ユニットに対応する長さを乗算することで１ユニット当たりのコードＣの重量を算出する。また、１ユニット当たりのゴムＤＡ及びＤＢの重量は、それぞれ二次元ゴムゲージ関数ＦＡ（ｘ，ｙ）及びＦＢ（ｘ，ｙ）を１ユニットの全領域に対してｘ−ｙについて積分し、比重情報を乗算することで算出する。次に、ステップＳ３で算出した１ユニット当たりのゴム引きコードＤの重量と、ハードディスク１６に予め記憶されている許容範囲とを比較し、算出した重量が許容範囲内にあるか否か判定する（ステップＳ４）。
【００２３】
次いで、ＣＰＵ１０は、１ユニット当たりのゴム引きコードＤの上下のゴムＤＡ及びＤＢの幅方向、長手方向、斜め方向のゴム重量を予測演算する（ステップＳ５）。例えば上側ゴムＤＡの幅方向の重量の場合は、二次元ゴムゲージ関数ＦＡ（ｘ，ｙ）においてｙ1≦ｙ≦ｙ1＋Δｙ（微小長さ）、０≦ｘ≦Ｗについて積分することにより、幅方向のゴム重量を算出する。長手方向、斜め方向についても同様である。最後に、ステップＳ５で算出した上下のゴムＤA及びＤBの幅方向、長手方向、斜め方向のゴム重量の予測演算値と、ハードディスク１５に予め記憶されているそれらの許容範囲とを比較し、算出した重量が許容範囲内にあるか否か判定する（ステップＳ６）。
【００２４】
図５及び６に示す処理で算出した一次元ゴムゲージ関数ｆA1（ｘ）、ｆA2（ｘ）、・・・ｆAk（ｘ）、ｆ'A1（ｘ）、ｆ'A2（ｘ）、・・・ｆ'Ak（ｘ）、ゴムＤA、ＤBの二次元ゴムゲージ関数ＦA（ｘ，ｙ）、ＦB（ｘ，ｙ）、ユニット毎のゴム引きコードＤの重量、ユニット毎のゴムＤA、ＤBの幅方向、長手方向、及び斜め方向のゴム重量の予測演算値、並びにそれらの品質情報（許容範囲内か否か）はハードディスク１６に保存されると共に、ＬＡＮインタフェース１５を経てＬＡＮ１７上のＦＡ情報管理システ１８へ送信される。ＦＡ情報管理システ１８はこれらの情報を受信し、保存することで、ゴム引きコードＤの品質管理を行う。
【００２５】
このように、本実施形態に係るゴム引きコードのインライン検査システムは下記（１）〜（３）の特徴を有する。
（１）図５のステップＳ４迄の処理の実行により、従来は予測困難であったゴム引きコードＤのユニット単位の重量を予測でき、かつその品質（許容範囲内か否か）を判定できるので、非定常時及び発生時のゴム引きコードＤの品質をインラインで定量的に判定できる。
（２）図５のステップＳ６迄の処理の実行により、従来は予測困難であったゴム引きコードＤのユニット全領域のゴムＤA、ＤＢの幅方向、長手方向、及び斜め方向の重量を予測でき、かつその品質（許容範囲内か否か）を判定できるので、非定常時及び発生時のゴムＤＡ、ＤＢの品質をインラインで定量的に判定できる。
（３）従って、ゴム引きコードの品質を従来よりも詳細に解析することが可能となり、重量品質の向上に資することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態に係るインライン検査装置の検査対象であるゴム引きコードの製造装置とゴムゲージセンサとの配置関係を示す図である。
【図２】図１におけるゴムシートの幅方向のゴムゲージを予測演算する原理を説明するための図である。
【図３】図１におけるゴムシートの長手方向のゴムゲージを予測演算する原理を説明するための図である。
【図４】本発明の実施形態に係るインライン検査装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図５】ゴム引きコードの重量、並びにそのゴムの幅方向、長手方向、及び斜め方向の重量を予測し、品質を判定する手順のフローチャートである。
【図６】ゴム引きコードの上側のゴムのゴムゲージの予測演算処理のフローチャートである。
【符号の説明】
【００２７】
３，５・・・搬送ローラ、８、９・・・ゴムゲージセンサ、１０・・・ＣＰＵ、Ｃ・・・コード、Ｇ3，Ｇ4・・・ゴムシート、Ｄ・・・ゴム引きコード。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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