(57)【要約】【課題】注入孔ゴム突起の存在によって耐久寿命が低下せしめられることのない防振ブッシュを提供する。【解決手段】内筒金具１２及び外筒金具１４とゴム弾性体１６とを有し、ゴム弾性体１６には一対のすぐり部１８と、一対のゴム本体部２０と、各一対の内筒金具１２側のゴムストッパ部２２，外筒金具１４側のゴムストッパ部２４とが同一のゴム材料で連続した形態で一体に設けられて成る防振ブッシュ１０において、ゴム材料の注入路の末端の注入孔にて形成される注入孔ゴム突起２８を内筒金具１２側のゴムストッパ部２２に残すようにする。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性の内筒部材及び外筒部材と、それら内筒部材及び外筒部材間に配設されたゴム弾性体とを有し、該ゴム弾性体には、該内筒部材を挟んで軸直角方向の両側位置に該ゴム弾性体を軸方向に貫通する一対のすぐり部が設けられているとともに、該すぐり部とすぐり部との間の周方向位置において該内筒部材と外筒部材とを軸直角方向に連結する形態の一対のゴム本体部と、該すぐり部を間にして互いに軸直角方向に対向する各一対の該内筒部材側のゴムストッパ部，該外筒部材側のゴムストッパ部とが同一のゴム材料で互いに連続した形態で設けられて成る防振ブッシュにおいて、
前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ゴム材料を前記内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに注入するように成形型における該ゴム材料の注入路を配置し、該注入路の末端の注入孔にて形成される注入孔ゴム突起を前記ゴム本体部に残すことなく前記内筒部材側のゴムストッパ部に残してあることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項２】
請求項１において、前記すぐり部の周方向端部と前記外筒部材間の間隔に対して、該すぐり部の周方向端部と前記内筒部材間の間隔が広く設定されていることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記注入されたゴム材料のうちの余剰のゴム材料を逃すためのオーバーフロー孔が、前記外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに連通して前記成形型に設けられており、該オーバーフロー孔にて形成されたオーバーフロー孔ゴム突起が該外筒部材側のゴムストッパ部に残してあることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記注入孔ゴム突起が前記内筒部材の外周面から前記外筒部材側に離隔して位置し、且つ該内筒部材の軸端側に軸方向に進むにつれて該内筒部材から外筒部材側に離隔する斜め方向に突出した形状をなしていることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記注入路が前記一対の内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内に前記ゴム材料を注入すべく一対設けられており、該内筒部材側のゴムストッパ部のそれぞれに前記注入孔ゴム突起が残されていることを特徴とする防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は防振ブッシュに関し、詳しくは耐久性向上のための技術手段に特徴を有するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、剛性の内筒部材及び外筒部材と、それらの間に配置されたゴム弾性体とを有する防振ブッシュがサスペンションブッシュその他として広く用いられている。
この防振ブッシュの一形態例として、ゴム弾性体に、内筒部材を挟んで軸直角方向の両側位置にゴム弾性体を軸方向に貫通する一対のすぐり部が設けられるとともに、すぐり部とすぐり部との間の周方向位置において内筒部材と外筒部材とを軸直角方向に連結する形態の一対のゴム本体部と、すぐり部を間にして互いに軸直角方向に対向する各一対の内筒部材側のゴムストッパ部，外筒部材側のゴムストッパ部とが同一のゴム材料で互いに連続した形態で設けられたものが従来公知である。
図６はその一具体例を示したものである。
【０００３】
同図において２００は防振ブッシュ２０２における内筒金具（剛性の内筒部材）、２０４は外筒金具（剛性の外筒部材）、２０６はそれらの間に配設されたゴム弾性体で、内筒金具２００，外筒金具２０４のそれぞれに一体に加硫接着されている。
２０８はゴム弾性体２０６に設けられたすぐり部（凹所）で、内筒金具２００を挟んでその軸直角方向の両側位置に設けられている。
これらすぐり部２０８は、ゴム弾性体２０６を軸方向に貫通する形態で設けられている。
【０００４】
２１０はすぐり部２０８と２０８との間の周方向位置において内筒金具２００と外筒金具２０４とを軸直角方向に連結する形態のゴム本体部で、２１２，２１４はそれぞれすぐり部２０８を間にして軸直角方向に互いに対向する内筒金具２００側のゴムストッパ部，外筒金具２０４側のゴムストッパ部であり、一対のすぐり部２０８に対応してそれぞれが各一対設けられている。
【０００５】
このように内筒金具２００と、外筒金具２０４と、それらを軸直角方向に連結する一対のゴム本体部２１０，一対のすぐり部２０８，各一対の内筒金具２００側のゴムストッパ部２１２及び外筒金具２０４側のゴムストッパ部２１４を備えたゴム弾性体２０６とを有する防振ブッシュ２０２については例えば下記特許文献１に開示されている。
【０００６】
この種防振ブッシュ２０２にあっては、ゴム弾性体２０６の加硫成形時にゴムボリュームの最も大きいゴム本体部２１０に、詳しくはゴム本体部２１０の成形キャビティに先ずゴム材料を注入し、次いでそこからゴムストッパ部２１２，２１４の各成形キャビティ内にゴム材料を回すように成形型におけるゴム材料の注入路及びその末端の注入孔の位置を選定するのが常識的である。
このようにすることで、注入したゴム材料を各成形キャビティ内に万遍無く充填できると考えられるからである。
この場合、注入孔にて形成された注入孔ゴム突起が加硫成形後においてゴム本体部２１０に残った状態となる。
図６中２１６はその注入孔ゴム突起を表している。
【０００７】
ところで、このゴム本体部２１０は防振ブッシュ２０２使用時において弾性変形により振動吸収し防振作用をなす主体となる部分であって、そこには図６（Ｂ）に示すようにこじり方向の入力Ｆ１や軸直角方向の入力Ｆ２等によって常時歪，応力が発生する。
而してそのようなゴム本体部２１０に上記のような注入孔ゴム突起２１６が起立状態で残っていると、注入孔ゴム突起２１６がゴム本体部２１０表面におけるあたかも異物として存在することとなって、特にその付根の箇所に大きな応力集中が発生し、これに起因してその付根に亀裂が発生し、更に進行して防振ブッシュ２０２全体の耐久寿命を低下させる要因になるといった問題がある。
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−８８０２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は以上のような事情を背景とし、注入孔ゴム突起の存在によって耐久寿命が低下せしめられることのない防振ブッシュを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
而して請求項１のものは、剛性の内筒部材及び外筒部材と、それら内筒部材及び外筒部材間に配設されたゴム弾性体とを有し、該ゴム弾性体には、該内筒部材を挟んで軸直角方向の両側位置に該ゴム弾性体を軸方向に貫通する一対のすぐり部が設けられているとともに、該すぐり部とすぐり部との間の周方向位置において該内筒部材と外筒部材とを軸直角方向に連結する形態の一対のゴム本体部と、該すぐり部を間にして互いに軸直角方向に対向する各一対の該内筒部材側のゴムストッパ部，該外筒部材側のゴムストッパ部とが同一のゴム材料で互いに連続した形態で設けられて成る防振ブッシュにおいて、前記ゴム弾性体の加硫成形時に前記ゴム材料を前記内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに注入するように成形型における該ゴム材料の注入路を配置し、該注入路の末端の注入孔にて形成される注入孔ゴム突起を前記ゴム本体部に残すことなく前記内筒部材側のゴムストッパ部に残してあることを特徴とする。
【００１１】
請求項２のものは、請求項１において、前記すぐり部の周方向端部と前記外筒部材間の間隔に対して、該すぐり部の周方向端部と前記内筒部材間の間隔が広く設定されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記注入されたゴム材料のうちの余剰のゴム材料を逃すためのオーバーフロー孔が、前記外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに連通して前記成形型に設けられており、該オーバーフロー孔にて形成されたオーバーフロー孔ゴム突起が該外筒部材側のゴムストッパ部に残してあることを特徴とする。
【００１３】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記注入孔ゴム突起が前記内筒部材の外周面から前記外筒部材側に離隔して位置し、且つ該内筒部材の軸端側に軸方向に進むにつれて該内筒部材から外筒部材側に離隔する斜め方向に突出した形状をなしていることを特徴とする。
【００１４】
請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記注入路が前記一対の内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内に前記ゴム材料を注入すべく一対設けられており、該内筒部材側のゴムストッパ部のそれぞれに前記注入孔ゴム突起が残されていることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１５】
以上のように本発明は、ゴム弾性体の加硫成形時においてゴム材料を内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに注入するように成形型におけるゴム材料の注入路を配置し、その注入路の末端の注入孔にて形成される注入孔ゴム突起を、ゴム本体部に残すことなく内筒部材側のゴムストッパ部に残すようになしたもので、本発明によれば、こじり方向や軸直角方向その他様々な方向の入力がゴム本体部に加わってゴム本体部に歪や応力が発生しても、そのゴム本体部には注入孔ゴム突起は存在していないために、その付根に応力集中が生じてそこから亀裂発生し、更に進行してこのことが防振ブッシュの耐久寿命の低下を招く問題を解決することができる。
【００１６】
一方内筒部材側のゴムストッパ部は、振動吸収時において常時歪や応力の発生する部位ではなく、ストッパ作用時において一時的に変形を生ずるに過ぎない部位であるため、そこに注入孔ゴム突起が存在していても、そのことが耐久寿命を低下させる大きな要因になるといった問題は生じない。
【００１７】
尚この注入孔ゴム突起を、外筒部材側のゴムストッパ部に残すようになすことも考えられなくはないが、このように外筒部材側のゴムストッパ部にゴム材料を注入してそこからゴム本体部，内筒部材側のゴムストッパ部の各成形キャビティにゴム材料を回そうとすると、ゴム材料が成形キャビティ全体に万遍無く充填され難くなり、場合によって欠肉を生じたりする恐れがある。
従ってゴム材料の注入位置としては内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティとするのが良好である。
【００１８】
この場合において、すぐり部の周方向端部と外筒部材間の間隔に対し、すぐり部の周方向端部と内筒部材間の間隔を広く設定しておくことが望ましい（請求項２）。
ゴム材料を内筒部材側のゴムストッパ部、詳しくはその成形キャビティ内に注入する場合、注入されたゴム材料はすぐり部の周方向端部と内筒部材間に形成された隙間を通過してゴム本体部の成形キャビティに流出し、更にゴム本体部の成形キャビティを充填しつつ外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに回り込んでこれを充填することとなる。
【００１９】
而して内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに注入されたゴム材料が、すぐり部の周方向端部と内筒部材との間の隙間を通過して流出する際に、そこで摩擦発熱を生ずる。その発熱量は隙間が狭いほど多くなる。
従って例えば注入時におけるゴム材料の温度が８０℃であるとすると、その隙間が著しく狭い場合、ゴム材料がその隙間を通過する過程で加硫温度である１５０〜１６０℃といった高い温度に達する場合があり、この場合、ゴム材料がその隙間を通過する過程でいわゆる焼けゴムを生じることがあり、而してこのような焼けゴムが生じると、その焼けゴムがゴム本体部内に混入した状態となって、防振ブッシュ使用時にその焼けゴムの箇所を起点として亀裂が発生及び進行し易くなり、防振ブッシュの耐久性を低下させる原因となる。
【００２０】
従って本発明では、すぐり部の周方向端部と内筒部材間の間隔を、同周方向端部と外筒部材間の間隔よりも広く設定して、ゴム材料の注入時にゴム材料が通過する隙間を広く確保しておくことが望ましい。
このようにすることで、内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内に注入されたゴム材料が、すぐり部の周方向端部と内筒部材間の隙間を通過して流れ出る際の発熱量を少なく抑え得て、その通過時に焼けゴムが生ずるのを有効に防止でき、かかる焼けゴムがゴム本体部に混入してしまうのを有効に防止することができる。
そしてこれにより、防振ブッシュにおける良好な耐久性を確保することができる。
【００２１】
尚、すぐり部の周方向端部と内筒部材間の間隔を広くした結果、同周方向端部と外筒部材間の間隔は必然的に狭いものとなる。
従ってゴム材料がすぐり部の周方向端部と外筒部材間の隙間を通過して外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内に流入する際、そこでの発熱量が多くなり、これに伴って焼けゴムを生じて、これが外筒部材側のゴムストッパ部に混入する可能性が生ずる。
しかしながら外筒部材側のゴムストッパ部は、内筒部材側のゴムストッパ部と同様、振動吸収時において常時歪や応力の発生する部位ではなく、ストッパ作用時において一時的に変形を生ずるに過ぎない部位であるため、外筒部材側のゴムストッパ部に焼けゴムが混入したとしても、そのことが防振ブッシュの耐久寿命を低下させる大きな要因になるといった問題は生じない。
【００２２】
ここで上記すぐり部の形状は、周方向端部において外筒部材及び内筒部材間の間隔が最も狭くなる形状となしておくことができる。
【００２３】
本発明においてはまた、注入されたゴム材料のうちの余剰のゴム材料を逃すためのオーバーフロー孔を、外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに連通して成形型に設けておき、オーバーフロー孔にて形成されたオーバーフロー孔ゴム突起が、外筒部材側のゴムストッパ部に残るようになしておくことができる（請求項３）。
上記のように内筒部材側のゴムストッパ部に注入孔ゴム突起を残し、またすぐり部の周方向端部と外筒部材間の間隔を狭くした結果、注入されたゴム材料は内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ及びゴム本体部の成形キャビティを埋めた後、最後に外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティを埋めることとなる。
【００２４】
この場合において、外筒部材側のゴムストッパ部にオーバーフロー孔ゴム突起を残すようにしておけば、即ち外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティに連通して成形型にオーバーフロー孔を設けておけば、ゴム材料の注入時に成形キャビティ内のエアをこのオーバーフロー孔を通じて円滑に排出しつつ成形キャビティ内でゴム材料をスムーズに流動させ得、各成形キャビティにゴム材料を良好に充填し得て、ゴム流れの不良による欠肉等の不具合の発生を効果的に防止することができる。
【００２５】
尚この場合において、外筒部材側のゴムストッパ部にはオーバーフロー孔ゴム突起が残ることとなる。
例えばオーバーフロー孔をゴム本体部の成形キャビティに連通して設け、これによりゴム本体部にオーバーフロー孔ゴム突起が残ってしまうと、上記注入孔ゴム突起と同様にこのオーバーフロー孔ゴム突起が防振ブッシュの耐久性を低下させる要因となる。
しかるに上記したように外筒部材側のゴムストッパ部は、振動吸収時において常時歪や応力の発生する部位ではなく、従ってこのような外筒部材側のゴムストッパ部にオーバーフロー孔ゴム突起が残ったとしても、防振ブッシュの耐久性を特に低下させる大きな要因とはならない。
【００２６】
次に請求項４は、注入孔ゴム突起を内筒部材の外周面から外筒部材側に離隔して位置させ、且つこれを軸方向に対し斜め方向に突出する形態となしたものである。
このように注入孔ゴム突起（つまりは成形型の注入孔）を内筒部材の外周面から離隔して位置させておいた場合、注入孔を内筒部材の外周面に接して位置させた場合のように、注入孔から勢い良く注入されたゴム材料が内筒部材の外周面に塗布された接着剤を一緒に流してしまって、このことが接着剥離に繋がるといった問題を生じず、内筒部材とゴム弾性体との良好な接着力を確保することができる。
【００２７】
またこのように注入孔即ち注入路の末端が内筒部材の外周面から外筒部材側に離隔して位置し、更には注入路が内筒部材の軸端側に軸方向に進むにつれて外筒部材側に離隔するように斜めに延びることとなるから、成形型における注入路よりも内側、即ち内筒部材側の部分の肉厚を厚く確保することができ、成形型における同部分の所要強度を確保することができる。
更にこの請求項４によれば、注入路が内筒部材の外周面に向って斜めに延びていることから、注入路を通じて内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内に注入されたゴム材料を、内筒部材の外周面の案内作用で周方向に円滑に流動せしめ、ゴム本体部の成形キャビティや外筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティにゴム材料を円滑な流れで万遍無く行き渡らせることができる。
【００２８】
本発明においてはまた、一対の内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティ内にゴム材料をそれぞれ注入すべく、上記の注入路を内筒部材側のゴムストッパ部の成形キャビティのそれぞれに対応して一対設けておき、内筒部材側のゴムストッパ部のそれぞれに注入孔ゴム突起を一対残すようになしておくことができる（請求項５）。
このようにすることで、全体に繋がったゴム本体部，内筒部材側のゴムストッパ部，外筒部材側のゴムストッパ部の各成形キャビティ内に注入孔より注入したゴム材料をより良好に充填できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は本実施形態の防振ブッシュで、内筒金具（剛性の内筒部材）１２と、外筒金具（剛性の外筒部材）１４と、それらの間の環状空間を埋める円筒状のゴム弾性体１６とを有している。
ゴム弾性体１６は、内筒金具１２及び外筒金具１４に対して一体に加硫接着されている。
このゴム弾性体１６には、内筒金具１２を挟んで軸直角方向の両側位置に一対のすぐり部（凹所）１８が設けられている。
これらすぐり部１８は、図３（Ａ）及び図４に示しているようにゴム弾性体１６を軸方向に貫通する形態をなしている。
【００３０】
これらすぐり部１８のそれぞれは、円弧状をなすスリット状部１８-１と、周方向両端部の拡大孔部１８-２とを有している。
ここで図中上側のすぐり部１８と下側のすぐり部１８とは、図中上下に対称形状をなしている。即ち、内筒金具１２の中心Ｏを通る中心線Ｐと直角方向の線Ｑに対し、上下に対称形状をなしている。
また一対のすぐり部１８のそれぞれは、内筒金具１２の中心Ｏ及びすぐり部１８の中心を通る中心線Ｐに対し、図中左右に対称形状をなしている。
【００３１】
ゴム弾性体１６は、一対のすぐり部１８と１８との間の周方向位置において、図３（Ｂ）にも示しているように内筒金具１２と外筒金具１４とを連結する形態の一対のゴム本体部２０を有しており、更に各すぐり部１８を間にして軸直角方向に対向する内筒金具１２側のゴムストッパ部２２と、外筒金具１４側のゴムストッパ部２４とを各一対有している。
内筒金具１２側のゴムストッパ部２２は、そのストッパ面２２-１が円弧状且つ周方向に沿って平坦面をなしている。
一方外筒金具１４側のゴムストッパ部２４は、そのストッパ面２４-１が略円弧状且つ波打ち形状の凹凸形状面をなしている。
ここで一対のゴム本体部２０と、各一対のゴムストッパ部２２及び２４とはそれぞれ一体に連続した形態をなしている。
【００３２】
尚２６は、周方向に１８０°隔たった位置において内筒金具１２側のゴムストッパ部２２の上面から突出する形態をなす位置決め部で、この位置決め部２６は防振ブッシュ１０を組み付ける際の位置決めとなる部分である。
詳しくは、本実施形態の防振ブッシュ１０は外筒金具１４において相手側の円筒形状の圧入部に軸方向に圧入して組み付けられるものであり、その際に周方向の組付位置が、かかる位置決め部２６によって位置決めされる。
具体的には、この位置決め部２６を圧入治具の対応する形状の凹部に嵌め込むことによって圧入治具に対する防振ブッシュ１０の周方向位置を規定することができ、そしてその状態で圧入治具により防振ブッシュ１０を円筒形状をなす相手側の圧入部に圧入することで、防振ブッシュ１０を相手側の圧入部に対し周方向の位置を定めた状態で組み付けることができる。
尚これら突出形状の位置決め部２６は、図２に示しているように内筒金具１２の中心Ｏを通る中心線Ｐ上に位置している。
【００３３】
２８はゴム弾性体１６を加硫成形する際に、後述の成形型３０（図５参照）に形成された注入路４６末端の注入孔４８にて形成された注入孔ゴム突起で、この実施形態では、これら注入孔ゴム突起２８が一対の内筒金具１２側のゴムストッパ部２２のそれぞれに位置している。
ここでこれら注入孔ゴム突起２８は、図１及び図２に明らかに示しているように、内筒金具１２の外周面から外筒金具１４側に離隔した位置に位置しており、また上記の位置決め部２６に対しそれぞれ同じ側の図中右側に所定間隔を隔てて位置している。
即ち一対の注入孔ゴム突起２８は、中心線Ｐからそれぞれ周方向に互いに同じ側に偏った位置にあって、すぐり部１８の周方向中心からそれぞれの図中右端側に偏った位置に位置している。
【００３４】
本実施形態では、図２に示しているように一対のすぐり部１８におけるそれぞれの周方向各端部、即ち図中右端部と左端部の各拡大孔部１８-２と外筒金具１４との間の間隔が等しい間隔Ａとされ、また同様に内筒金具１２との間隔が等しい間隔Ｂとされている。
而してここでは間隔Ａに対し、間隔Ｂが広く設定されている。
尚間隔Ａは１ｍｍ以下としておくことが望ましい。具体的にはここでは間隔Ａは０．５ｍｍとされている。
【００３５】
図２において２９は、後述の成形型３０に設けられたオーバーフロー孔により形成されて外筒金具１４側のゴムストッパ部２４に残ったオーバーフロー孔ゴム突起である。
オーバーフロー孔ゴム突起２９は、一対の外筒金具１４側のゴムストッパ部２４のそれぞれに形成されている。
ここで各オーバーフロー孔ゴム突起２９のそれぞれは、中心線Ｐに対し、対応する注入孔ゴム突起２８とは反対側に位置している。
【００３６】
図５において、３０は防振ブッシュ１０を加硫成形するための成形型で、同図中上下方向に分割される分割型３２，３４，３６と、一対の中子型３８，４０とを有している。
４２，４４はこの成形型３０に形成された内筒金具１２側のゴムストッパ部２２及び外筒金具１４側のゴムストッパ部２４をそれぞれ成形するための成形キャビティで、このうち成形キャビティ４２の側に連通してゴム材料の注入路４６が成形型３０に形成されている。図中４８は、その注入路４６の末端の注入孔を表している。
図示のように注入路４６は、末端の注入孔４８を内筒金具１２の外周面から外筒部材１４側に離隔した位置に位置させ、そして内筒金具１２の軸端側に軸方向に進むにつれて軸直角方向外方に斜めに延びている。
即ち注入路４６は、内筒金具１２の外周面に向かってその軸方向に対し斜めに傾斜して設けられている。
【００３７】
この実施形態では、ゴム弾性体１６の加硫成形時にゴム材料が注入路４６を通じて先ず内筒金具１２側のゴムストッパ部２２成形のための成形キャビティ４２内に注入される。
同成形キャビティ４２内に注入されたゴム材料は、成形キャビティ４２を充填しつつ、次いですぐり部１８の周方向端部と内筒金具１２との間の隙間（図２中間隔Ｂで表されている部分）を通過して、一対のゴム本体部２０の成形キャビティ（図示せず）内に流れ込み、これを充填しつつ更にすぐり部１８の周方向端部と外筒金具１４との間の隙間（図２中間隔Ａで表されている部分）を通過して、外筒金具１４側のゴムストッパ部２４の成形キャビティ４４内に流入し、同成形キャビティ４４を充填する。
【００３８】
そして余剰のゴム材料が、図２のオーバーフロー孔ゴム突起２９の位置に設けられている成形型３０のオーバーフロー孔（図示省略）を通じて成形キャビティ４４からオーバーフローする。
このとき、成形キャビティ４４内におけるゴム材料の流動に伴って押された空気が最終的にオーバーフロー孔の位置に追い込まれ、続いてオーバーフロー孔から成形キャビティ４４外へ円滑に排出される。
各成形キャビティにゴム材料が充填された後、一定時間ゴム材料を加圧，加熱状態に保持することで、注入されたゴム材料が加硫反応し、同時に内筒金具１２及び外筒金具１４に対して一体に加硫接着される。
【００３９】
その後成形型３０を分解して一体加硫品即ち防振ブッシュ１０が成形型３０から取り出される。
このとき、注入路４６で固まったゴム弾性体は成形型３０の分解時に注入路４６に形成されたくびれ部５０において分断され、注入孔４８で固まった即ち注入孔４８で形成された注入孔ゴム突起２８が、ゴム弾性体１６側、詳しくは内筒金具１２側のゴムストッパ部２２に残った状態となる。
また成形型３０のオーバーフロー孔で形成されたオーバーフロー孔ゴム突起２９が、外筒金具１４側のゴムストッパ部２４に残った状態となる。
図２中の注入孔ゴム突起２８及びオーバーフロー孔ゴム突起２９は、このようにしてゴムストッパ部２２，２４に残ったものである。
図４にも明らかに示しているように、この注入孔ゴム突起２８は、注入路４６の傾斜に応じて内筒金具１２の軸方向に対し外側に斜めに傾斜して突出した形態をなしている。
【００４０】
以上のような本実施形態の防振ブッシュ１０においては、こじり方向や軸直角方向その他様々な方向の入力がゴム本体部２０に加わって、ゴム本体部２０に歪みや応力が発生しても、そのゴム本体部２０には注入孔ゴム突起２８は存在していないために、その付根に応力集中が生じてそこから亀裂発生し、更に進行して防振ブッシュ１０の耐久寿命が低下するといった問題を生じない。
一方内筒金具１２側のゴムストッパ部２２は、振動吸収時において常時歪みや応力の発生する部位ではなく、ストッパ作用時において一時的に変形を生ずるに過ぎない部位であるため、そこに注入孔ゴム突起２８が存在していても、そのことが耐久寿命を低下させる大きな要因になることはない。
【００４１】
また本実施形態では、この注入孔ゴム突起２８を外筒金具１４側のゴムストッパ部２４ではなく、内筒金具１２側のゴムストッパ部２２に残すようにしているため、即ち内筒金具１２側のゴムストッパ部２２の成形キャビティ４２を通じてゴム本体部２０，外筒金具１４側のゴムストッパ部２４の各成形キャビティにゴム材料を回すようにしているため、注入されたゴム材料が円滑に各成形キャビティ内に回り込み且つ充填されて、１つに繋がったゴム弾性体１６が良好に成形される。
【００４２】
ここで本実施形態ではすぐり部１８の周方向端部（拡大孔部１８-２）と内筒部材１２間の間隔Ｂを、同周方向端部と外筒部材１４間の間隔Ａよりも広く設定して、ゴム材料が通過する隙間を広く確保してあるため、内筒部材１２側のゴムストッパ部２２の成形キャビティ４２内に注入されたゴム材料が、すぐり部１８の周方向端部と内筒部材１２間の隙間を通過して流れ出る際の発熱量を少なく抑え得て、その通過時に焼けゴムが生ずるのを有効に防止でき、焼けゴムがゴム本体部２０に混入してしまうのを有効に防止することができる。
そしてこれにより、防振ブッシュ１０における良好な耐久性を確保することができる。
【００４３】
尚、すぐり部１８の周方向端部と内筒部材１２間の間隔Ｂを広くした結果、同周方向端部と外筒部材１４間の間隔Ａは必然的に狭いものとなるが、外筒部材１４側のゴムストッパ部２４は内筒部材１２側のゴムストッパ部２２と同様、振動吸収時において常時歪や応力の発生する部位ではなく、ストッパ作用時において一時的に変形を生ずるに過ぎない部位であるため、ゴム材料がすぐり部１８の周方向端部と外筒部材１４間の隙間を通じてゴムストッパ部２４の成形キャビティ４４内に流入する際に多量の発熱を生じて、これに伴い焼けゴムがゴムストッパ部２４に混入したとしても、そのことが防振ブッシュ１０の耐久寿命を低下させる大きな要因になることはない。
【００４４】
本実施形態においてすぐり部１８は、図２の間隔Ｂを広く取って注入されたゴム材料が間隔Ｂの部分を通過する際に発熱を抑制する上で、できるだけ外周側に設けておくことが望ましいが、このようにすぐり部１８をできるだけ外周側に設けることによって次の利点も得られる。
即ち、相対的に間隔Ａが狭くなることによって、注入されたゴム材料の最終充填個所が外筒金具１４側のゴムストッパ部２４の成形キャビティ４４となり、ゴム材料の最終の合流部の位置を、かかるゴムストッパ部２４の成形キャビティ４４に規定することができ、更には最終的なエアの追込位置を成形キャビティ４４に規定することができる。そしてその部分にオーバーフロー孔を設けることによって、円滑に余剰のゴム材料をそこからエアとともに成形キャビティ４４外に排出することができる。
【００４５】
加えてすぐり部１８をできるだけ外周側の位置に設けることによって、防振ブッシュ１０使用時におけるすぐり部１８の周方向端部での亀裂発生及び進行による耐久性低下を効果的に回避することができる。
すぐり部１８が内筒金具１２に近い内周側の位置に設けてあると、内筒金具１２が外筒金具１４に対して相対変位したときに、すぐり部１８の周方向端部に大きな歪が発生し易く、そのことが耐久性低下に繋がる問題を生ずるが、すぐり部１８をできるだけ外周側に設けることによって、すぐり部１８の周方向端部に生ずる歪をできるだけ小さくし得、歪によるすぐり部１８の周方向端部での亀裂発生を抑制して耐久性を高めることができる。
本実施形態において、間隔Ａが０．５ｍｍと極めて小さく設定されているのはそうした理由に基づく。
【００４６】
この場合において注入孔ゴム突起２８を外筒金具１４側のゴムストッパ部２４に残すようにすると、ゴムストッパ部２４の成形キャビティ４４に注入されたゴム材料が間隔Ａで表されている部分（狭い隙間）を通過してゴム本体部２０の成形キャビティに流入する際に多量の発熱を生じてゴム材料が昇温し、焼けゴムを生じ易くなるが、本実施形態によればこうした問題を回避することができる。
【００４７】
本実施形態では、外筒部材１４側のゴムストッパ部２４にオーバーフロー孔ゴム突起２９を残るようになしてあるが、外筒部材１４側のゴムストッパ部２４は振動吸収時において常時歪や応力の発生する部位ではなく、従ってこのような外筒部材１４側のゴムストッパ部２４にオーバーフロー孔突起２９が残ったとしても、防振ブッシュ１０の耐久性を特に低下させることはない。
【００４８】
また本実施形態では、末端の注入孔４８が内筒部材１２の外周面から外筒部材１４側に離隔して位置するように注入路４６を設けた上、かかる注入路４６を内筒部材１２の外周面に向かって軸方向に対し斜めに延びる形態で設けてあるため、注入孔４８を内筒部材１２の外周面に接して位置させた場合のように、注入孔４８から勢い良く注入されたゴム材料が内筒部材１２の外周面に塗布された接着剤を一緒に流してしまって、このことが接着剥離に繋がるといった問題を生じず、内筒部材１２とゴム弾性体１６との良好な接着力を確保することができる。
【００４９】
またこのように注入孔４８即ち注入路４６の末端が内筒部材１２の外周面から外筒部材１４側に離隔して位置し、且つ注入路４６が内筒部材１２の軸端側に軸方向に進むにつれて軸直角方向の外方に斜めに延びているため、成形型３０の注入路４６よりも内側即ち内筒部材１２側の部分の肉厚（Ｔ（図５参照））を厚く確保することができ、同部分の所要強度を確保することができる。
【００５０】
また本実施形態では注入路４６を斜めとなして、注入路４６からのゴム材料を内筒金具１２の外周面に向けて斜めに注入することから、内筒金具１２の外周面の案内作用でゴム材料を周方向に円滑に流動せしめ、各成形キャビティ内に充填することができる。
【００５１】
また本実施形態では、内筒金具１２側のゴムストッパ部２２のそれぞれに注入孔ゴム突起２８を残すようにしていることから、即ちゴムストッパ部２２成形のための一対の成形キャビティ４２のそれぞれにおいてゴム材料を注入するようにしているため、更に良好にゴム材料を各成形キャビティ内に充填し得て、成形をより良好に行うことができる。
【００５２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明は液室内に液体を封入して成る液封式の防振ブッシュにも適用可能であるなど、その趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施形態の防振ブッシュの斜視図である。
【図２】同実施形態の防振ブッシュの正面図である。
【図３】（Ａ）図２におけるア−ア断面図である。（Ｂ）図２におけるイ−イ断面図である。
【図４】図２におけるウ−ウ断面図である。
【図５】同実施形態の防振ブッシュの成形型を示す図である。
【図６】従来の防振ブッシュの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１０  防振ブッシュ
１２  内筒金具（内筒部材）
１４  外筒金具（外筒部材）
１６  ゴム弾性体
１８  すぐり部
２０  ゴム本体部
２２，２４  ゴムストッパ部
２８  注入孔ゴム突起
２９  オーバーフロー孔ゴム突起
３０  成形型
４２，４４  成形キャビティ
４６  注入路
４８  注入孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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