(57)【要約】【課題】キャップ体の上下方向寸法のサイズダウン、およびキャップ体の組み立ての簡単化と精度向上を図ることが可能な位置決め容器を提供する。【解決手段】容器本体２に対し、螺合停止位置が位置決めされて螺合されるキャップ体３の、天面内側に設けられるパッキン１４と、パッキンに設けられて、位置決め時に、容器本体の開口部に弾性変形しつつ圧接されてシールする弾性体１５とを備えた位置決め容器１であって、パッキンは、キャップ体に直に固定されるとともに、弾性体は、パッキンに二重成形によって一体的に形成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器本体に対し、螺合停止位置が位置決めされて螺合されるキャップ体の、天面内側に設けられるパッキンと、
該パッキンに設けられて、位置決め時に、上記容器本体の開口部に弾性変形しつつ圧接されてシールする弾性体とを備えた位置決め容器であって、
上記パッキンは、上記キャップ体に直に固定されるとともに、
上記弾性体は、上記パッキンに二重成形によって一体的に形成されることを特徴とする位置決め容器。
【請求項２】
前記パッキンと前記キャップ体との間に、クッション用の間隙を設けたことを特徴とする請求項１に記載の位置決め容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャップ体の上下方向寸法のサイズダウン、およびキャップ体の組み立ての簡単化と精度向上を図ることが可能な位置決め容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、容器本体をこれに螺合したキャップ体で封止する容器のうち、容器本体を封止した際の当該容器本体に対するキャップ体の螺合停止位置を一定位置とすることができる位置決め機構を備えた位置決め容器が知られている。そのうち、キャップ体の天面内側にパッキンを備えた位置決め容器に関する技術として、例えば特許文献１および２に開示されたものが知られている。
【０００３】
特許文献１に開示されているのは、位置決め容器のキャップ体の係合構造であって、容器本体の開口部に嵌合されるキャップ体の天面内側に、Ｏリングを介してダイヤフラム状のパッキンが配置され、このパッキンの周縁部は、キャップ体の内周に形成された環状突起に係止される。パッキンの下面周縁部には、容器本体の開口部上端に当接する環状のシール突起が形成され、キャップ体を閉止した際にＯリングのクッション作用をもってパッキンのシール突起が均等な圧接力をもって開口部の上端を閉止するようになっている。
【０００４】
特許文献２に開示されているのは、位置決め容器の異材質分別キャップであって、廃棄時にキャップを水に浸すことで、キャップを構成する内装枠と外装枠とを互いに分離することができる。パッキンに相当する昇降部材は、中央の軸部の下端に円盤部を一体に形成した形状を有し、円盤部の下面には容器本体の取り出し口を塞ぐための膨出部が形成される。クッション部材であるシール環は、中央のＯリング部とその周縁部に形成された放射状の複数の板バネ部とから構成される。
【特許文献１】特開平１０−２０３５４７号公報
【特許文献２】特開２０００−１５３８６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記いずれの従来技術も、クッション部材の弾性作用により、容器本体の非封止時にパッキンがキャップ体の天面内側から離間する構成であるため、パッキン部を含めたキャップ体天面部の上下方向寸法が必要的に大きくならざるを得なかった。その結果、設計デザイン、および装飾デザイン上の自由度が、低下してしまうという課題があった。
【０００６】
また、上記いずれの従来技術も、パッキンとクッション部とが別個独立の部材で形成されているため、キャップ体の組み立て時には両部材をそれぞれ個別に組み付ける必要があった。その結果、手間がかかるとともに、組み付けにおける寸法精度の低下（これは気密性の低下を生じうる）を招くおそれがあった。
【０００７】
本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、キャップ体の上下方向寸法のサイズダウン、およびキャップ体の組み立ての簡単化と精度向上を図ることが可能な位置決め容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明にかかる位置決め容器は、容器本体に対し、螺合停止位置が位置決めされて螺合されるキャップ体の、天面内側に設けられるパッキンと、該パッキンに設けられて、位置決め時に、上記容器本体の開口部に弾性変形しつつ圧接されてシールする弾性体とを備えた位置決め容器であって、上記パッキンは、上記キャップ体に直に固定されるとともに、上記弾性体は、上記パッキンに二重成形によって一体的に形成されることを特徴とする。
【０００９】
また、前記パッキンと前記キャップ体との間に、クッション用の間隙を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明にかかる位置決め容器にあっては、キャップ体の上下方向寸法のサイズダウン、およびキャップ体の組み立ての簡単化と精度向上を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明にかかる位置決め容器の好適な実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。第１実施形態にあっては、図１〜図３に示すように、位置決め容器１として、ガラス製や合成樹脂製の容器本体２と、容器本体２を封止するためにこれに螺合される合成樹脂製のキャップ体３とからなるクリーム容器が例示されている。
【００１２】
図１に示すように、容器本体２は、平面外形輪郭がほぼ正方形状に形成されて内容物が収容される有底中空筒状体の胴部４を備え、この胴部４の上には肩部５を介して、内容物を取り出すために上端が開口された中空円筒形状の首部６が上方に向かって突出形成されていて、この首部６は容器本体２の外周壁の一部をなしている。他方、キャップ体３は、平面外形輪郭が胴部４に合致するほぼ正方形状に形成されるとともに、その内部には、キャップ体３を円筒形状の首部６に装着可能とする凹部７を区画形成するために、首部６との間にわずかな隙間Ｓを隔てる内径寸法で円形の内周壁８が形成されている。またキャップ体３には、容器本体２を封止した際に肩部５に当接される下端部に、内周壁８の内径Ｒ１よりも大きな内径を有する口縁部９が形成されている。
【００１３】
首部６にはこれを周回して、一条の凸ネジ条１０が形成される。この凸ネジ条１０の外側面は、首部６にキャップ体３を装着できるように口縁部９の内径よりも小さな外径寸法を有し、かつこの凸ネジ条１０は、上記隙間Ｓの寸法よりも大きな寸法で首部６から外方へ隆起させて形成される。すなわち凸ネジ条１０は、内周壁８の内径Ｒ１よりも大きな外径Ｒ２を有するネジ条として形成される。他方、キャップ体３の内周壁８にもこれを周回して、凸ネジ条１０よりも長く、当該凸ネジ条１０と螺合し合う一条の凹ネジ条１１が形成される。この凹ネジ条１１は内周壁８を窪ませることにより、当該内周壁８の内径Ｒ１よりも大きな外径Ｒ２を有する凸ネジ条１０に対応した「谷の径Ｒ３」を有するネジ条として形成され、その一端は口縁部９に達して当該口縁部９と連通されている。そして、口縁部９側からキャップ体３を首部６に被せて凸ネジ条１０に対し凹ネジ条１１を螺合することにより、キャップ体３を首部６にねじ込むことができ、これによって容器本体２を封止することができる。
【００１４】
キャップ体３と容器本体２との間には、容器本体２の外形輪郭と合致する位置でキャップ体３の螺合を停止させるため、以下のような位置決め機構が備えられる。すなわち、容器本体２には、凸ネジ条１０の下端部の直下、およびその首部６周り反対側の位置に、それぞれ肩部５から首部６にわたる隅部から上方に向かって突出させて、一対の停止突起１２が形成される。他方、キャップ体３には、口縁部９内に、上記一対の停止突起１２のそれぞれに対応する位置に凹部７側に突出させて、一対の当接突起１３が形成される。図示例にあっては、各停止突起１２の外側面は上記「谷の径Ｒ３」よりも大きな外径を有しており、他方、各当接突起１３の内側面は「谷の径Ｒ３」とほぼ同じ内径を有している。従って、図２に示すように、キャップ体３を容器本体２の首部６に最後までねじ込んでゆくと、キャップ体３の各当接突起１３が首部６の各停止突起１２に突き当たって係止され、キャップ体３のそれ以上の螺合移動が制止されて位置決めされる。
【００１５】
キャップ体３の天面内側、すなわち凹部７の表面には、ほぼその全面を覆う円形薄板状のパッキン１４が設けられる。さらにパッキン１４の下面側には、位置決め時に、容器本体２の開口部である首部上端６ａに弾性変形しつつ圧接されてシールする円環状の弾性体１５が設けられる。パッキン１４は、例えばポリプロピレンなどから形成され、超音波接着などの手段によりキャップ体３の凹部７の表面に直に固定される。
【００１６】
弾性体１５は、例えばシリコンゴムやエラストマーなどにより形成され、二重成形によってパッキン１４に一体的に形成される。二重成形は、２種類の材料を成形工程で一体的に接合することにより、互いに異なる材料特性を１つの成形品に共存させる技術であり、接着作業などの後工程がなくなるため、工程の簡単化やコストダウンを図ることが可能となる。なお、弾性体１５がパッキン１４から離脱してしまわないために、パッキン１４と弾性体１５とは互いに親和性の高い材料から形成されることが好ましい。
【００１７】
弾性体１５は、図２および図３に示すように、パッキン１４と一体的に接合された円環状の接合部１６と、首部上端６ａに当接する、同じく円環状の当接部１７とから構成される。当接部１７は、接合部１６から下方に、かつ外側に向けて突出するように形成される。
【００１８】
キャップ体３が容器本体２の首部６に完全に締め込まれ、位置決めされた状態では、弾性体１５の当接部１７が首部上端６ａにより押し上げられ、外側に若干拡径するように弾性変形しつつ圧接されて、容器本体２をシールする。また、キャップ体３を位置決め位置まで締め込む際には、弾性体１５の当接部１７がクッション性を発揮する。具体的には、当接部１７は、その材質自体が弾性を有するものであることに加えて、その形状が、押圧された場合に外側に容易に撓む（拡径する）ようになっているため、締め込みに過大な力を必要とせず、操作感が非常にソフトで良好なものとなる。
【００１９】
また、かかる弾性体１５の当接部１７のソフトで良好なクッション性により、キャップ体３を完全に締め込んで位置決め位置で封止した後に、パッキン１４や弾性体１５の反発力によりキャップ体の螺合が若干ゆるみ、位置決め状態が維持されず、ひいてはシール性が低下してしまうことを確実に防止することが可能となる。
【００２０】
以上説明した、第１実施形態にかかる位置決め容器１にあっては、パッキン１４がキャップ体３の天面内側に直に固定されるので、キャップ体３による容器本体２の封止時、非封止時を問わず、パッキン１４がキャップ体３の天面内側から離間することがない。その結果、キャップ体３の上下方向寸法のサイズダウンを図ることが可能となり、設計デザイン、および装飾デザイン上の自由度が向上する。
【００２１】
また、位置決め時に容器本体２の開口部をシールする部材でもあり、かつまた位置決め時のクッション性を発揮するクッション部材でもある弾性体１５が、二重成形によってパッキン１４と一体的に形成されるので、パッキンと、シール部材やクッション部材が別個独立の部材で形成され、それぞれ個別に組み付けられる場合に比して、キャップ体３の組み立ての簡単化と精度向上を図ることが可能となる。
【００２２】
図４には、本発明にかかる位置決め容器の第２実施形態が示されている。上記第１実施形態と共通する構成、および共通する作用・効果については省略して説明する。この第２実施形態では、パッキン１４とキャップ体３との間に、クッション用の間隙Ｇが設けられる。より具体的には、パッキン１４は、パッキン１４と同心円状の中央部分（以下、パッキン中央部１４ａという）においてキャップ体３の天面内側に固定され、パッキン中央部１４ａを除くパッキン周縁部１４ｂの上面側には、クッション用の間隙Ｇである第１切り欠き部１８が形成される。
【００２３】
弾性体１５は、パッキン周縁部１４ｂの下面側に位置しているので、キャップ体３をねじ込み、最終的に位置決め位置まで締め込む際には、パッキン周縁部１４ｂが第１切り欠き部１８により形成されたクッション用の間隙Ｇ側に撓む。その結果、弾性体１５の当接部１７によるクッション性に加えて、パッキン周縁部１４ｂの撓みによるクッション性が得られるので、締め込み時の操作感がより一層ソフトで良好なものとなり、かつまたパッキン１４や弾性体１５の反発力によりキャップ体の締め込み状態がゆるんでしまうことをより一層確実に防止する。
【００２４】
また、第２実施形態では、弾性体１５の当接部１７の形状が第１実施形態と若干異なり、接合部１６から真下に向かって突出するように形成される。従って、キャップ体３が容器本体２の首部６に完全に締め込まれて位置決めされた状態では、弾性体１５の当接部１７が首部上端６ａにより押し上げられ、上下方向に若干押しつぶされるように弾性変形しつつ圧接されて、容器本体２をシールする。
【００２５】
図５には、本発明にかかる位置決め容器の第３実施形態が示されている。上記第１、第２実施形態と共通する構成、および共通する作用・効果については省略して説明する。この第３実施形態でも、第２実施形態と同様、パッキン１４とキャップ体３との間に、クッション用の間隙Ｇが設けられる。本実施形態では、第２実施形態における第１切り欠き部１８に代えて、キャップ体３の天面内側に、パッキン周縁部１４ｂに面する箇所に位置させて第２切り欠き部１９が設けられることにより、間隙Ｇが形成される。
【００２６】
キャップ体３をねじ込み、最終的に位置決め位置に締め込む際には、パッキン周縁部１４ｂが第２切り欠き部１９により形成されたクッション用の間隙Ｇ側に撓む。その結果、第２実施形態と同様、弾性体１５の当接部１７によるクッション性に加えて、パッキン周縁部１４ｂの撓みによるクッション性が得られるので、締め込み時の操作感がより一層ソフトで良好なものとなり、かつまたパッキン１４や弾性体１５の反発力によりキャップ体の締め込み状態がゆるんでしまうことをより一層確実に防止する。
【００２７】
また、第３実施形態では、弾性体１５の当接部１７の形状が第１、第２実施形態と若干異なり、接合部１６から真下に向かって突出するように形成された第１当接部１７ａと、接合部１６の第１当接部１７ａよりも内側から、下方かつ内側に向けて突出するように形成された第２当接部１７ｂとから構成される。第１当接部１７ａは、上記第２実施形態における当接部１７よりもパッキン１４の径方向に小寸法であり、全体としてより薄い円環状である。従って、キャップ体３が容器本体２の首部６に完全に締め込まれて位置決めされた状態では、第１当接部１７ａが首部上端６ａにより押し上げられ、上下方向に若干押しつぶされるように弾性変形しつつ圧接されて容器本体２をシールするとともに、第２当接部１７ｂが首部上端６ａにより押し上げられ、首部上端６ａの内縁に当接しつつ内側に若干縮径するように弾性変形し、圧接されて、両当接部１７ａ、１７ｂにより容器本体２が二重にシールされる。
【００２８】
従って、位置決め時のクッション性については、第１当接部１７ａは、上記第２実施形態における当接部１７よりもパッキン１４の径方向に小寸法である（幅が薄い）ため、弾性変形しやすく、また第２当接部１７ｂは、押圧された場合に内側に容易に撓む（縮径する）形状であるため、第２実施形態と比べても、より一層ソフトで良好なクッション性を発揮する。
【００２９】
以上説明した各実施形態にあっては、位置決め容器の内容物としてクリームを例示したが、各種の液体や粉末、固体などであってもよいことはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明にかかる位置決め容器の第１実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】図１の位置決め容器の、キャップ体が容器本体の首部に締め込まれ位置決めされた状態の断面図である。
【図３】図１の位置決め容器の、キャップ体が容器本体の首部に締め込まれ位置決めされた状態の要部断面図である。
【図４】本発明にかかる位置決め容器の第２実施形態を示す、キャップ体が容器本体の首部に締め込まれ位置決めされた状態の要部断面図である。
【図５】本発明にかかる位置決め容器の第３実施形態を示す、キャップ体が容器本体の首部に締め込まれ位置決めされた状態の要部断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  位置決め容器
２  容器本体
３  キャップ体
１４  パッキン
１５  弾性体
Ｇ  クッション用の間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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