(57)【要約】 【課題】手間をかけずに凹部又は凸部の加工中心と、保持部の回転軸中心とを一致させて、凹部又は凸部を加工することができる成形型の製造方法、治具を提供すること。【解決手段】母型２３の表面上の基準位置Ｐ０と保持部の回転軸中心とを一致させた後、位置決め部４５ＸとＸステージ４３の当接部４３Ｂとの間、及び／又は、位置決め部４５Ｙと、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間に調整スペーサ４６１を挟む。調整スペーサ４６１は、母型２３の表面上の基準位置Ｐ０と、小レンズに対応する各凹部の加工中心、すなわち小レンズ１２１の光学中心に対応する位置との設計上の距離に応じた幅寸法を有する。【選択図】 図１０
2006007750.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズアレイを成形するための成形型であり、成形面にレンズアレイのマトリクス状に配置された小レンズに対応した凹部又は凸部が形成された成形型の製造方法であって、
成形型の加工は、成形型の母型の表面に前記凹部又は凸部を形成するための加工機を使用して行われ、
前記加工機は、母型を回転可能に保持する保持部と、工具により母型の表面に前記凹部又は凸部を切削または研削によって成形する加工部とを備え、
前記母型は、治具を介して前記加工機の保持部に取り付けられ、前記治具は、前記加工機の保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の配列方向に沿って前記母型を移動させるステージと、このステージにステージ摺動方向に沿った方向から当接し、ステージの位置決めを行う位置決め部とを備え、
母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つを基準位置とし、この基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させる原点出し工程と、
母型の前記基準位置と、他の小レンズの光学中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、ステージを摺動させて、前記調整スペーサを介して、位置決め部を前記ステージに当接させることにより、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置とを合わせる調整工程と、
前記加工部により、母型の表面に凹部又は凸部を形成する加工工程とを備えることを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成形型の製造方法において、
前記母型の表面のうち、レンズアレイを成形する部分の外形中心位置と、前記母型の基準位置との距離に応じた原点出しスペーサを用意し、
前記原点出し工程では、前記原点出しスペーサを介して位置決め部と前記ステージとを当接させ、前記保持部の回転軸中心と、前記母型の表面のうち、レンズアレイを成形する部分の外形中心位置とをあわせることにより、前記基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させることを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の成形型の製造方法において、
前記母型の外形中心位置は、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうちの何れか一つであることを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３の何れかに記載の成形型の製造方法において、
前記治具のステージは、ステージを摺動させていない初期状態から、一方向側にのみ摺動可能となっており、
前記ステージは、前記一方向側から、この一方向と反対の他方向側に付勢され、前記位置決め部は、前記付勢方向と対向する方向から前記ステージに当接し、
前記基準位置は、マトリクス状に配置された母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、前記付勢方向最後端の位置であることを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項５】
レンズアレイを成形するための成形型の母型の表面に、レンズアレイのマトリクス状に配置された複数の小レンズに対応した凹部又は凸部を形成するための加工機に前記母型を取り付けるための治具であって、
加工機の母型を保持するための保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の配列方向に沿って前記母型を移動させるステージと、このステージに、ステージ摺動方向に沿った方向から当接し、ステージの位置決めを行う位置決め部と、前記位置決め部とステージとの間で挟持される調整スペーサとを備え、
この調整スペーサは、前記母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つの基準位置と、他の小レンズの光学中心に対応する位置との間の距離に応じたものであることを特徴とする治具。
【請求項６】
請求項５に記載の治具において、
前記ステージは、前記加工機に固定される基部と、
この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の一方の配列方向に沿って前記母型を移動させる第一ステージと、
前記基部上に摺動自在に取り付けられ、凹部又は凸部の他方の配列方向に沿って前記母型を移動させる第二ステージとを備えることを特徴とする治具。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の治具において、
前記ステージは、ステージを摺動させていない初期状態から、一方向側にのみ摺動可能となっており、
前記ステージは、前記一方向側から、この一方向と反対の他方向側に付勢され、
前記位置決め部は、前記付勢方向と対向する方向から前記ステージに当接し、
前記基準位置は、マトリクス状に配置された母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、前記付勢方向最後端の位置であることを特徴とする治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型の製造方法及び治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、プロジェクタや、レーザプリンタ等の光学機器には、小レンズがマトリクス状に配置されたレンズアレイが用いられている。
このレンズアレイを製造する際には、レンズアレイの形状に応じた成形型を用いてレンズアレイの原料となる溶融光学材料をプレス加工している。
このようなレンズアレイの成形型には、レンズアレイの小レンズに対応する複数の凹部又は凸部がマトリクス状に配置されている。この成形型を製造する際には、凹部又は凸部を加工するための工具と、この工具に対向配置され、回転軸を有する保持部とを備えた加工機を使用する。この加工機の保持部に、成形型の母型が固定された治具を取り付け、この治具のステージを駆動することで、母型の位置を調整し、複数の凹部又は凸部を順次形成している（例えば、特許文献１参照）。
ここで、凹部又は凸部を形成する際には、レンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置、すなわち、凹部又は凸部の加工中心となる位置に、保持部の回転軸中心を一致させる必要がある。
治具のステージを駆動する方法としては、モータ等により自動で駆動させる方法があるが、治具にモータ等を設けなければならないので、コストがかかるという問題がある。そこで、ステージを手動で駆動させる方法が提案できる。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１７９６０１号公報（第３〜５頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような手動によりステージを駆動させる方法では、ステージを正確に駆動し、凹部又は凸部の加工中心と、保持部の回転軸中心とを一致させることが難しく、ステージの位置決めに手間を要するという問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、手間をかけずに凹部又は凸部の加工中心と、保持部の回転軸中心とを一致させて、凹部又は凸部を加工することができる成形型の製造方法、治具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の成形型の製造方法は、レンズアレイを成形するための成形型であり、成形面にレンズアレイのマトリクス状に配置された小レンズに対応した凹部又は凸部が形成された成形型の製造方法であって、成形型の加工は、成形型の母型の表面に前記凹部又は凸部を形成するための加工機を使用して行われ、前記加工機は、母型を回転可能に保持する保持部と、工具により母型の表面に前記凹部又は凸部を切削または研削によって成形する加工部とを備え、前記母型は、治具を介して前記加工機の保持部に取り付けられ、前記治具は、前記加工機の保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の配列方向に沿って前記母型を移動させるステージと、このステージにステージ摺動方向に沿った方向から当接し、ステージの位置決めを行う位置決め部とを備え、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つを基準位置とし、この基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させる原点出し工程と、母型の前記基準位置と、他の小レンズの光学中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、ステージを摺動させて、前記調整スペーサを介して、位置決め部を前記ステージに当接させることにより、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置とを合わせる調整工程と、前記加工部により、母型の表面に凹部又は凸部を形成する加工工程とを備えることを特徴とする。
【０００７】
このような本発明によれば、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つである基準位置と、他の小レンズの光学中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサを用意し、前記基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させた後、ステージを摺動し、前記調整スペーサを介してステージと位置決め部とを当接させているため、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置（すなわち、凹部又は凸部の加工中心となる位置）とを正確に一致させることができる。
このように、調整スペーサを介してステージと位置決め部とを当接させる、すなわち、調整スペーサをステージと位置決め部との間に挟むだけで、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置（すなわち、凹部又は凸部の加工中心となる位置）とを一致させることができるので、ステージの位置決めを手間をかけずに迅速、かつ容易に行うことができる。
そして、このように、ステージの位置決めを迅速に行うことができるので、成形型の製造時間を短縮することができる。
また、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置とを正確に一致させることができるので、本発明の製造方法で製造された成形型により成形されるレンズアレイの小レンズの光軸の位置精度を高くすることができる。
【０００８】
本発明では、前記母型の表面のうち、レンズアレイを成形する部分の外形中心位置と、前記母型の基準位置との距離に応じた原点出しスペーサを用意し、前記原点出し工程では、前記原点出しスペーサを介して位置決め部と前記ステージとを当接させ、前記保持部の回転軸中心と、前記母型の表面のうち、レンズアレイを成形する部分の外形中心位置とをあわせることにより、前記基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させることが好ましい。
本発明では、原点出しスペーサは、母型の外形中心位置と、基準位置間の距離に応じたものであるため、原点出しスペーサを介して位置決め部と、ステージとを当接させ、保持部の回転軸中心と、母型の外形中心位置とをあわせることにより、原点出しスペーサを挟まない状態において、母型の基準位置と保持部の回転軸中心とが一致することとなる。
このような本発明では、原点出し工程では、母型の外形中心位置と保持部の回転軸中心とを一致させており、母型が保持部に対し、バランスよく取り付けられることとなる。
【０００９】
さらに、本発明では、前記母型の外形中心位置は、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうちの何れか一つであることが好ましい。
このような本発明によれば、母型の外形中心位置は、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうちの何れか一つであるため、原点出し用スペーサが調整スペーサを兼ねることとなり、スペーサの数を低減させることができる。
【００１０】
また、本発明では、前記治具のステージは、ステージを摺動させていない初期状態から、一方向側にのみ摺動可能となっており、前記ステージは、前記一方向側から、この一方向と反対の他方向側に付勢され、前記位置決め部は、前記付勢方向と対向する方向から前記ステージに当接し、前記基準位置は、マトリクス状に配置された母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、前記付勢方向最後端の位置であることが好ましい。
このような本発明によれば、ステージは、初期状態から一方向側にのみ摺動し、一方向と反対の他方向側に付勢されている。母型の基準位置は、レンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、付勢方向最後端に位置する部分であるため、調整工程では、ステージを付勢方向と反対方向に摺動させ、ステージと、このステージの付勢方向と対向する方向から当接する位置決め部との間に、順次、調整スペーサを挿入するだけでよいので、ステージの位置決め作業を容易化することができる。
【００１１】
本発明の治具は、レンズアレイを成形するための成形型の母型の表面に、レンズアレイのマトリクス状に配置された複数の小レンズに対応した凹部又は凸部を形成するための加工機に前記母型を取り付けるための治具であって、加工機の母型を保持するための保持部に固定される基部と、この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の配列方向に沿って前記母型を移動させるステージと、このステージに、ステージ摺動方向に沿った方向から当接し、ステージの位置決めを行う位置決め部と、前記位置決め部とステージとの間で挟持される調整スペーサとを備え、この調整スペーサは、前記母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つの基準位置と、他の小レンズの光学中心に対応する位置との間の距離に応じたものであることを特徴とする。  このような本発明の治具は、上述した製造方法に使用されるものであり、上述した製造方法と同様の効果を奏することができる。
【００１２】
また、本発明では、前記ステージは、前記加工機に固定される基部と、この基部上に摺動自在に取り付けられ、マトリクス状に配置される凹部又は凸部の一方の配列方向に沿って前記母型を移動させる第一ステージと、前記基部上に摺動自在に取り付けられ、凹部又は凸部の他方の配列方向に沿って前記母型を移動させる第二ステージとを備えることが好ましい。
凹部又は凸部が、例えば、６行×４列で配列している場合、凹部又は凸部の一方の配列方向にしか、ステージが駆動できない場合には、列ごと、あるいは行ごとに治具を交換したり、母型の取り付け位置を調整したりする必要がある。これに対し、本発明の治具は、凹部又は凸部の配列方向に沿って母型を移動させる第一ステージ及び第二ステージを備えているので、第一ステージ、第二ステージによりスムーズに母型の位置を移動させることができ、列ごと、あるいは行ごとに治具を交換したり、母型の取り付け位置を調整したりする必要がない。これにより、成形型の製造効率を高めることができる。
【００１３】
さらに、本発明では、前記ステージは、ステージを摺動させていない初期状態から、一方向側にのみ摺動可能となっており、前記ステージは、前記一方向側から、この一方向と反対の他方向側に付勢され、前記位置決め部は、前記付勢方向と対向する方向から前記ステージに当接し、前記基準位置は、マトリクス状に配置された母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、前記付勢方向最後端の位置であることが好ましい。
このような治具を用いて、成形型に凹部又は凸部を形成する際には、まず、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち何れか一つである基準位置と、保持部の回転軸中心とを一致させた後、ステージを摺動し、ステージと位置決め部との間に調整スペーサをはさんで、保持部の回転軸中心と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置（すなわち、凹部又は凸部の加工中心となる位置）とを一致させる。
このような本発明の治具は、ステージは、初期状態から一方向側にのみ摺動し、一方向と反対の他方向側に付勢されている。母型の基準位置は、レンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、付勢方向最後端に位置する部分であるため、各小レンズの光学中心に対応する位置と保持部の回転軸中心とを一致させる際に、ステージを付勢方向と反対方向に摺動させ、ステージと、このステージの付勢方向と対向する方向から当接する位置決め部との間に、順次、調整スペーサを挿入するだけでよいので、ステージの位置決め作業を容易化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には、レンズアレイ１が示されている。具体的に、図１（Ａ）はレンズアレイ１を正面から見た図であり、図１（Ｂ）はレンズアレイ１を側方から見た図であり、図１（Ｃ）はレンズアレイ１を図１（Ｂ）とは異なる側方から見た図である。
このレンズアレイ１は、プロジェクタや、レーザプリンタ等の光学機器に搭載されるものであり、ベース部１１と、レンズ部１２とを備える。
ベース部１１は、矩形形状の板状体として形成され、一方の面にレンズ部１２が形成されている。また、ベース部１１の他方の面は、略平坦となっている。
レンズ部１２は、ベース部１１の一方の面の略中央部分に膨出するように形成され、光束を複数の部分光束に分割する複数の小レンズ１２１で構成されている。
これら複数の小レンズ１２１は、マトリクス状（行を横一並びの要素、列を縦一並びの要素とすると例えば、６行×４列）に配列形成されている。
なお、小レンズ１２１は、球面形状のものであってもよく、また、非球面形状のものであってもよい。
【００１５】
このようなレンズアレイ１は、図２に示すように、レンズアレイ１の溶融光学材料である溶融ガラスの塊１０を成形型２でプレス成形することにより製造される。
成形型２は、固定型２１と、固定型２１に対して進退自在に構成される可動型２２とを備える。
固定型２１は、略矩形形状の板体であり、レンズアレイ１の略平坦な面を成形する成形面２１１を備える。
可動型２２は、略矩形状であるが、成形面２２１にレンズアレイ１の小レンズ１２１に対応した複数の凹部２２２がマトリクス状に配置されている。
【００１６】
以上のような成形型２の可動型２２は、図３に示すような、研削用の加工機３を使用して製造される。図３は、加工機３を示す斜視図である。
この加工機３は、成形型２の可動型２２の母型２３を保持する保持部３１と、母型２３の表面に凹部２２２を加工する加工部３２とを備える。
ここで母型２３とは、可動型２２の成形面２２１に完全な形状の凹部２２２が形成されていない状態のものをいう。
加工機３の保持部３１は、加工部３２側に向かって延びる円柱状に形成されており、加工部３２側の円形状の面３１１（図５参照）に母型２３が取り付けられた治具４が取り付けられる。
この保持部３１は、その基端側（面３１１と反対側）に設けられた支持部３３により支持されている。そして、保持部３１は、Ｚ軸に沿って進退可能となっており、加工部３２のディスク型砥石３２１に対して進退する構成となっている。また、この保持部３１は、保持部３１の円形状の面３１１の中心を通る中心軸を回転軸３１２として、矢印Ｒ１方向或いは反矢印Ｒ１方向に回転可能に構成されている。なお、保持部３１の回転軸３１２は、Ｚ軸と平行である。
【００１７】
加工部３２は、工具としてのディスク型砥石３２１と、このディスク型砥石３２１が先端に取り付けられる砥石軸３２２と、軸受け部３２３とを備え、加工部３２端部にはこの砥石軸３２２を回転させる図示しないモーター部を備える。
なお、本実施形態の加工部３２はディスク型砥石３２１を備え、母型２３の表面を研削加工し、凹部２２２を形成するものであるが、これに限らず、例えば、図４に示すように、ディスク型砥石３２１に換えて、切削工具３２１’を備える加工部３２’としてもよい。この切削工具３２１’は、平面略円形状の円盤部３２１Ａ’と、この円盤部３２１Ａ’に設けられ、外方に突出した切削部３２１Ｂ’とを備える。このような切削工具３２１’を使用することで、母型２３表面に切削により凹部２２２を形成することが可能となる。また、軸受け部３２３にバイト台を固定し凹部２２２を切削加工するようにしてもよい。  砥石軸３２２は、保持部３１の進退方向に対して直交する２方向、すなわち、Ｙ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能となっている。また、砥石軸３２２の軸方向とＹ軸方向とは平行である。
【００１８】
従って、このような砥石軸３２２に取り付けられたディスク型砥石３２１は、Ｙ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能であるとともに、砥石軸３２２の回転に伴って矢印Ｒ２方向或いは反矢印Ｒ２方向（Ｙ軸に沿った軸を回転軸とした回転方向）に回転可能となっている。
このような加工機３では、保持部３１により母型２３を回転させるとともに、母型２３をＺ軸方向に沿って移動させる。さらに、ディスク型砥石３２１を回転させながら、母型２３の表面に当接させ、ディスク型砥石３２１をＹ軸方向、Ｘ軸方向に移動させる。このようにして、母型２３に凹部２２２が形成される。
なお、研削を行う際には、ディスク型砥石３２１と母型２３の表面との間には図示しない研削液が供給される。
このような加工機３によりマトリクス状に形成される凹部２２２の配列方向は、Ｘ軸方向と、Ｙ軸方向に沿ったものとなる。
【００１９】
図３、及び図５〜図１０を参照して、母型２３を加工機３の保持部３１に取り付けるための治具４について説明する。
図５は、治具４の側面図であり、図６は、図５とは異なる方向、具体的には、図３の下側から見た側面図である。図７は、治具４の平面図であり、図８は、治具４の円盤部４４の分解斜視図、図９，１０は、治具４の平面図である。
この治具４は、保持部３１の面３１１に固定されるとともに、基部４１が取り付けられる基部取り付け板４０と、この基部取り付け板４０に取り付けられる基部４１と、基部４１上をＹ軸方向に沿って摺動するＹステージ（第一ステージ）４２と、Ｙステージ４２上をＸ軸方向に沿って摺動するＸステージ（第二ステージ）４３と、Ｘステージ４３上に固定された取り付け部としての円盤部４４と、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙと、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘと、スペーサ４６（図９，図１０参照）とを備える。
【００２０】
基部取り付け板４０は、Ｚ軸方向から見て平面略円形形状であり、この基部取り付け板４０の保持部３１の面３１１側と反対側の面には、基部４１がねじで固定される。
基部４１は、平面略矩形形状であり、基部４１のＹステージ４２側の面には、Ｙ軸方向に沿って延びるとともに、保持部３１側に窪んだ溝部４１１が形成されている。この基部
４１の側面は、図３のＸ軸又はＹ軸に略平行な面となっている。
Ｙステージ４２も基部４１と同様、Ｚ軸方向から見て平面略矩形形状である。このＹステージ４２は、基部４１上に設置される平面矩形形状の第一部材４２Ａと、この第一部材４２Ａ上に設置される平面略矩形形状の第二部材４２Ｂと、当接部４２Ｃを備えている。なお、第一部材４２Ａと第二部材４２Ｂとはねじで固定され一体化されており、第一部材４２Ａ及び第二部材４２Ｂの側面は、Ｘ軸又はＹ軸と略平行な面となっている。ここで、第一部材４２Ａの４つの側面のうち、摺動方向に沿った一方の側面４２Ａ２とし、他方の側面を４２Ａ３（図６参照）とする。また、第二部材４２Ｂの４つの側面のうち、摺動方向に直交する一方の側面を側面４２Ｂ１（図６参照）とし、他方の側面を４２Ｂ３とする。
【００２１】
第一部材４２Ａの基部４１側の面には、Ｙ軸方向に沿って延びるとともに、基部４１側に突出したレール部４２Ａ１が形成されている。このレール部４２Ａ１は、前記基部４１の溝部４１１に嵌め込まれ、Ｙ軸方向に沿って溝部４１１内を摺動する。第一部材４２Ａは、図７、図９、図１０に示すように、第一部材４２Ａを摺動させていない初期状態から反矢印Ｙ１側にのみ摺動可能となっており、図示しないばね等の付勢手段により、矢印Ｙ１方向に付勢されている。すなわち、Ｙステージ４２は、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっている。
また、図３及び図５に示すように、第二部材４２ＢのＸステージ４３側の面には、Ｘ軸方向に延びる溝部４２Ｂ２が形成されている。
当接部４２Ｃは、直方体形状のブロックであり、第一部材４２Ａの摺動方向に沿った一方の側面４２Ａ２に取り付けられている。この当接部４２Ｃには、第一部材４２Ａの摺動方向に沿って突出した略半球状の度当たり部４２Ｃ１が形成されている。
【００２２】
Ｘステージ４３もＹステージ４２及び基部４１と同様、Ｚ軸方向から見て平面矩形形状となっている。このＸステージ４３は、ステージ本体４３Ａと、当接部４３Ｂとを備える。
ステージ本体４３Ａは、Ｙステージ４２上に設けられており、ステージ本体４３ＡのＹステージ４２側の面には、Ｘ軸方向に沿って延びるとともに、Ｙステージ４３側に突出したレール部４３Ａ１が形成されている。このレール部４３Ａ１は、Ｙステージ４２の溝部４２Ｂ２に嵌め込まれ、溝部４２Ｂ２内を摺動する。
このようなステージ本体４３Ａの４つの側面は、図３のＸ軸又はＹ軸に略平行な面となっており、ステージ本体４３Ａの摺動方向に沿った一方の側面を側面４３Ａ２とし、摺動方向に沿った他方の側面を側面４３Ａ３とする。
ステージ本体４３Ａは、図７、図９、図１０に示すように、ステージ本体４３Ａを摺動させていない初期状態から反矢印Ｘ１側にのみ摺動可能となっており、図示しないばね等の付勢手段により、矢印Ｘ１方向に付勢されている。すなわち、Ｘステージ４３は、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっている。
図３，図５に示すように、当接部４３Ｂは、直方体形状のブロックであり、ステージ本体４３Ａの摺動方向に沿った一方の側面４３Ａ２に取り付けられている。この当接部４３Ｂにも略半球状の度当たり部４３Ｂ１が形成されている。
【００２３】
このようなＸステージ４３の摺動方向に沿った一方の側面４３Ａ３（図３における下側の面）には、図６に示すように、固定部材であるねじ４７が取り付けられている。Ｘステージ４３に取り付けられるねじ４７は、側面４３Ａ３に形成されるとともに、Ｘステージ４３のＹ軸方向に沿って延びるねじ孔４３Ａ４（図５参照）に挿入される。このねじ４７は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め板４８をＸステージ４３の側面４３Ａ３に当接させるためのものである。位置決め板４８は、Ｙステージ４２の側面４２Ｂ１に固定され、先端がＸステージ４３の側面４３Ａ３にまで突出している。この位置決め板４８の前記先端には、Ｘステージ４３の摺動方向に沿った長孔４８１が形成されており、ねじ４７は、この長孔４８１を介して、前記ねじ孔４３Ａ４に挿入される。これにより、Ｙステージ４２の第二部材４２Ｂに固定されている位置決め板４８が、Ｘステージ４３の側面４３Ａ３に面状に当接することとなり、Ｘステージ４３がＹステージ４２に固定されることとなる。
【００２４】
なお、Ｙステージ４２も同様に、ねじ４７及び位置決め板４８により位置決めされており、図６に示すように、ねじ４７は、第一部材４２Ａの側面４２Ａ３に形成されたＹ軸方向に沿って延びるねじ孔４２Ａ３１に挿入されている。位置決め板４８は、基部４１のＹステージ４２の摺動方向に沿った側面に固定されており、先端がＹステージ４２の第一部材４２Ａの摺動方向に沿った側面４２Ａ３にまで突出している。位置決め板４８には、Ｙステージ４２の摺動方向に沿った長孔４８１が形成されており、ねじ４７は、この長孔４８１を介して、前記ねじ孔４２Ａ３１に挿入される。これにより、基部４１に固定されている位置決め板４８が、Ｙステージ４２の第一部材４２Ａの側面４２Ａ３に面状に押し当てられることとなり、Ｙステージ４２が基部４１に固定されることとなる。
【００２５】
円盤部４４は、Ｚ軸方向から見て平面正円形状となっている。この円盤部４４は、図８にも示すように、円柱形状の高さ調整部４４０Ａと、この円柱形状の高さ調整部４４０Ａに取り付けられる本体部４４０Ｂとを有する。
高さ調整部４４０Ａは、Ｘステージ４３上に固定されており、Ｘステージ４３と反対側の表面の円形面には、一対のピン４４０Ａ１が立設されている。
また、この高さ調整部４４０Ａの側面である円柱面には、平坦な基準面４４０Ａ２が形成されている。この基準面４４０Ａ２は、前記円柱面に４個、等間隔で形成されており、基準面４４０Ａ２は、高さ調整部４４０ＡをＸステージ４３に固定した際に、Ｘ軸又はＹ軸と略平行となる。
本体部４４０Ｂは、円柱形状であり、対向する円形面を貫通する孔４４０Ｂ１が形成されている。この孔４４０Ｂ１内に、一対のピン４４０Ａ１が挿入される。
【００２６】
また、本体部４４０Ｂの対向する一対の円形面のうち、母型２３が取り付けられる側の一方の円形面（母型取り付け面）には、母型２３側に向かって立ち上がった段部４４０Ｂ２が形成されている。この段部４４０Ｂ２は平面略扇形形状であり、母型２３側に向かって立ち上がった段差面がなす角度は略９０°となっている。この段部４４０Ｂ２の段差面は、母型２３を本体部４４０Ｂの円形面の平面中心に設置した際に、母型２３の外周縁のうちの直交する２辺に沿うように形成されている。
このような本体部４４０Ｂの前記一方の円形面には、図７に示すように、母型２３を固定するための母型固定部材４４１が取り付けられる。この母型固定部材４４１は、前記段部４４０Ｂ２に沿って配置され、本体部４４０Ｂに固定された第一固定部材４４１Ａ、第二固定部材４４１Ｂと、母型２３の直交する側面を前記第一固定部材４４１Ａ及び第二固定部材４４１Ｂに当接させて固定するための第三固定部材４４１Ｃとを備える。
第三固定部材４４１Ｃは、周囲にねじが刻設されたねじ部４４１Ｃ１と、ねじ部４４１Ｃ１の先端に取り付けられた固定部材本体４４１Ｃ２と、ねじ部４４１Ｃ１が螺合する螺合部４４１Ｃ３とを備える。固定部材本体４４１Ｃ２の先端は、略直角に切りかかれており、ねじ部４４１Ｃ１を螺合部４４１Ｃ３に螺合することで、切り欠き部分４４１Ｃ４が母型２３の角部に当接する。これにより、母型２３は第三固定部材４４１Ｃと、第一固定部材４４１Ａ、第二固定部材４４１Ｂとにより、挟持されることとなる。
なお、螺合部４４１Ｃ３は、円盤部４４の本体部４４０Ｂに固定されている。
このような母型固定部材４４１により固定される母型２３の表面のうち、レンズアレイ１を成形する部分の外形中心位置Ｐ１と、円盤部４４の本体部４４０Ｂの母型２３が取り付けられる円形面の中心位置とは一致している。
【００２７】
図３、及び図５〜図７に示すように、位置決め部４５Ｙは、Ｙステージ４２を位置決めするものである。この位置決め部４５Ｙは、基部４１のＹステージ４２の摺動方向に沿った側面４１Ａに取り付けられたブロック４１２に固定されており、Ｙステージ４２の摺動方向に沿った方向、換言すると、Ｙステージ４２の付勢方向と対向する方向（図７の矢印Ｙ１と対向する方向）からＹステージ４２の当接部４２Ｃに当接する。
この位置決め部４５Ｙは、いわゆるマイクロメータヘッドと呼ばれるものであり、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃの度当たり部４２Ｃ１に当接するスピンドル４５１と、このスピンドル４５１と一体回転可能に設けられたシンブル４５２と、スピンドル４５１が挿通されるスリーブ４５３とを備えている。
このスリーブ４５３の内周には雌ねじ（図示略）が設けられており、この雌ねじは、スピンドル４５１と螺合されている。従って、スピンドル４５１は螺合回転によってＹ軸方向に沿って進退する。スリーブ４５３の外表面には図示しないが主尺目盛が設けられている。
シンブル４５２は、スリーブ４５３の外側を筒状に覆う円筒形状である。シンブル４５２とスピンドル４５１とは一体回転する構成となっている。このようなシンブル４５２の一端側外表面には円周を等分する副尺目盛（図示略）が設けられている。
このような位置決め部４５Ｙでは、シンブル４５２を回転させることにより、スピンドル４５１がＹステージ４２の摺動方向に沿って進退する。このスピンドル４５１の先端は、Ｙステージ４２に固定された当接部４２Ｃに当接し、Ｙステージ４２の位置決めを行う。
【００２８】
位置決め部４５Ｘは、Ｘステージ４３を位置決めをするためのものである。
この位置決め部４５Ｘの構成は、位置決め部４５Ｙと同様の構成である。この位置決め部４５Ｘは、Ｙステージ４２の第二部材４２Ｂの摺動方向に直交する側面４２Ｂ３に固定されたブロック４２４に取り付けられている。位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１は、Ｘ軸方向に進退可能となっており、Ｘステージ４３の摺動方向に沿った方向から、換言すると、Ｘステージ４３の付勢方向と対向する方向（図７の矢印Ｘ１と対向する方向）からＸステージ４３の当接部４３Ｂに当接する。
【００２９】
図９及び図１０に示すように、スペーサ４６は、位置決め部４５ＸとＸステージ４３の当接部４３Ｂとの間、或いは、位置決め部４５Ｙと、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間で挟持されるものである。このスペーサ４６は、平面略矩形形状の直方体であり、調整スペーサ４６１と、原点出しスペーサ４６２とを備える。スペーサ４６の位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの当接面は、例えば、１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形形状となっている。
【００３０】
調整スペーサ４６１は、母型２３の表面上の基準位置Ｐ０と、小レンズ１２１に対応する各凹部２２２の加工中心となる位置、すなわち小レンズ１２１の光学中心に対応する位置との設計上の距離に応じた幅寸法Ｔを有する。
ここで、本実施形態では、母型２３の基準位置Ｐ０は、小レンズ１２１の配列に対応して形成される凹部２２２の配列のうち、最上段の最も左側の凹部２２２の加工中心（小レンズ１２１の光学中心に対応する位置）である。この母型２３の基準位置Ｐ０は、凹部２２２の配列のＸステージ４３及びＹステージ４２の付勢方向最後端に位置する。
調整スペーサ４６１は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端と、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂとの間に挿入されるＸ軸方向調整スペーサ４６１Ｘと、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端と、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間に挿入されるＹ軸方向調整スペーサ４６１Ｙとを備える。
本実施形態では、レンズアレイ１の小レンズ１２１は、６行×４列で配列されているため、３種類のＸ軸方向調整スペーサ４６１Ｘと、５種類のＹ軸方向調整スペーサ４６１Ｙとを備えている。
ここで、Ｘ軸方向調整スペーサ４６１Ｘを幅寸法Ｔの小さい方から、Ｎｏ．１スペーサ、Ｎｏ．２スペーサ、Ｎｏ．３スペーサとする。
詳細に説明すると、Ｎｏ．１スペーサは、基準位置Ｐ０から２列目の凹部２２２の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。また、Ｎｏ．２スペーサは、基準位置Ｐ０から３列目の凹部２２２の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。Ｎｏ．３スペーサは、基準位置Ｐ０から４列目の凹部２２２の加工中心までのＸ軸方向に沿った幅寸法を有する。
また、Ｙ軸方向調整スペーサ４６１Ｙを幅寸法Ｔの小さい方から、Ｎｏ．５スペーサ、Ｎｏ．６スペーサ、Ｎｏ．７スペーサ、Ｎｏ．８スペーサ、Ｎｏ．９スペーサとする。
Ｎｏ．５スペーサは、基準位置Ｐ０から２行目の凹部２２２の加工中心までのＹ軸方向に沿った幅寸法を有する。Ｎｏ．６スペーサ、Ｎｏ．７スペーサ、Ｎｏ．８スペーサ、Ｎｏ．９スペーサは、それぞれ、基準位置Ｐ０から３行目、４行目、５行目、６行目の凹部２２２の加工中心までのＹ軸方向に沿った幅寸法である。
【００３１】
原点出しスペーサ４６２は、母型２３の表面のうち、レンズアレイ１を成形する部分の外形中心位置Ｐ１と、母型２３の基準位置Ｐ０との距離に応じた幅寸法を有するものである。この原点出しスペーサ４６２は、Ｘステージ４３の位置決めを行う位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端と、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂとの間に挿入されるＸ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘと、Ｙステージ４２の位置決めを行う位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端と、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃとの間に挿入されるＹ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙとを備える。
ここで、Ｘ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘを、Ｎｏ．４スペーサ、Ｙ軸方向原点出しスペーサ４６２ＹをＮｏ．１０スペーサとする。Ｎｏ．４スペーサの幅寸法Ｔ０ｘは、Ｎｏ．１スペーサの幅寸法とＮｏ．２スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法であり、Ｎｏ．１０スペーサの幅寸法Ｔ０ｙは、Ｎｏ．６スペーサの幅寸法と、Ｎｏ．７スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法である。
【００３２】
以上のような調整スペーサ４６１、原点出しスペーサ４６２の各スペーサと、母型２３表面に形成される凹部２２２の加工中心となる位置との関係は図１１に示すようになる。図１１の各セルは、母型２３に形成される凹部２２２に対応するものである。図１１において、例えば、『Ｘ:１』とあるのは、Ｘ軸方向調整スペーサ４６１ＸのＮｏ．１スペー
サをＸステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、挿入することを意味し、『Ｙ:５』とあるのは、Ｙ軸方向調整スペーサ４６１ＹのＮｏ．５スペーサをＹステー
ジ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間に挿入することを意味する。また、『無』は、スペーサを挿入しないことを意味する。
原点出しを行う際には、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、Ｎｏ．４スペーサを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間にＮｏ．１０スペーサを挿入する。
また、例えば、２列目の２行目（上から２段目の左から２つめ）の凹部２２２を形成したい場合には、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘとの間に、Ｎｏ．１スペーサを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙとの間にＮｏ．５スペーサを挿入する。
【００３３】
以上のような加工機３と、治具４とを用いた成形型２の可動型２２の製造方法について図１２及び図１３を参照して説明する。
はじめに、加工機３の保持部３１に母型２３を取り付ける（処理Ｓ１）。
具体的には、図１３のフローチャートを参照して説明する。
まず、加工機３の保持部３１に治具４の基部取り付け板４０を取り付ける（処理Ｓ1-1
）。
次に、基部取り付け板４０に、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３を取り付け、仮止めする（処理Ｓ1-2）。
さらに、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを調べる。（処理Ｓ1-3）
基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の側面であって、図３の上方側に位置する面に、ダイアルゲージ等を接触させ、この状態でダイアルゲージ等をＸ軸方向に動かし、目盛りの変動を見る。基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３が傾いて取り付けられている場合には、ダイアルゲージ等の目盛りの振れが大きいため、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３の傾きを修正する（処理Ｓ1-4）。
その後、基部４１、Ｙステージ４２、Ｘステージ４３をねじで固定し、本固定する（処理Ｓ1-5）。
さらに、その後、Ｘステージ４３上に円盤部４４の高さ調整部４４０Ａを仮固定する（処理Ｓ1-6）。次に、高さ調整部４４０Ａの傾きを調べる（処理Ｓ1-7）。円盤部４４の高さ調整部４４０Ａの基準面４４０Ａ２のうち図３の上方側に位置する面にダイアルゲージ等を当接させ、ダイアルゲージ等をＸ軸方向に動かし、目盛りの変動を見る。円盤部４４の高さ調整部４４０Ａが傾いて取り付けられている場合には、ダイアルゲージ等の目盛りの振れが大きいため、円盤部４４の高さ調整部４４０Ａの傾きを修正する（処理Ｓ1-8）。
【００３４】
その後、高さ調整部４４０ＡをＸステージ４３にねじで本固定する（処理Ｓ1-9）。
さらに、母型２３が取り付けられた円盤部４４の本体部４４０Ｂを高さ調整部４４０Ａに取り付ける（処理Ｓ1-10）。具体的には、高さ調整部４４０Ａのピン４４０Ａ１を本体部４４０Ｂの孔４４０Ｂ１に挿入し、さらに、図示しないねじで固定する。
なお、円盤部４４の本体部４４０Ｂには母型２３を以下のようにして固定しておく。
まず、円盤部４４の本体部４４０Ｂの段部４４０Ｂ２に沿って第一固定部材４４１Ａ、第二固定部材４４１Ｂを固定する。次に、母型２３の直交する側面を前記第一固定部材４４１Ａ及び第二固定部材４４１Ｂに当接させて第三固定部材４４１Ｃにより固定する。その後、母型２３をねじで本体部４４０Ｂに固定する。
これにより、本体部４４０Ｂの平面中心と、母型２３の外形中心位置Ｐ１とが一致することとなる。
【００３５】
なお、円盤部４４の本体部４４０Ｂの孔４４０Ｂ１の位置と、高さ調整部４４０Ａのピン４４０Ａ１の位置とが正確に形成されているか否かを確認するために、母型２３を本体部４４０Ｂに取り付ける前段で、本体部４４０Ｂを高さ調整部４４０Ａに取り付け、本体部４４０Ｂの段部４４０Ｂ２の直交する段差面にそれぞれダイアルゲージ等の測定機器を当てて、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向に摺動させ、目盛の振れを確認してもよい。円盤部４４の本体部４４０Ｂの孔４４０Ｂ１の位置と、高さ調整部４４０Ａのピン４４０Ａ１の位置とが正確に形成されている場合には、段部４４０Ｂ２の一方の段差面がＸ軸に平行になり、前記一方の側面に直交する他方の段差面がＹ軸と平行になるため、ダイアルゲージ等の測定機器の目盛りは一定となる。
一方、円盤部４４の本体部４４０Ｂの孔４４０Ｂ１の位置と、高さ調整部４４０Ａのピン４４０Ａ１の位置とがずれているような場合には、ダイアルゲージ等の測定機器の目盛りが大きく振れることとなる。このような場合には、本体部４４０Ｂ又は高さ調整部４４０Ａを加工し、修正する。
【００３６】
次に、図１２に示すように、母型２３の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２中心とを一致させるための原点出しを行う（処理Ｓ２、原点出し工程）。
ここでは、Ｘステージ４３の当接部４３Ｂと、位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端との間にＸ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘを挿入し、Ｙステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端との間にＹ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙを挿入する。
そして、円盤部４４の本体部４４０Ｂの側面にダイアルゲージ等の測定機器を当接させる。その後、保持部３１を回転駆動する。本体部４４０Ｂの平面中心と、母型２３の外形中心位置Ｐ１とは一致しているので、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面の外形中心位置Ｐ１とがずれている場合には、本体部４４０Ｂの側面に当接したダイアルゲージ等の測定機器が示す値が大きく変動することとなる。この場合には、位置決め部４５Ｙ及び／又は位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端を進退させて、治具４のＸステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動し、位置合わせを行う。そして、ねじ４７により、位置決め板４８をＸステージ４３又は、Ｙステージ４２に当接させることより、Ｘステージ４３及びＹステージ４２を固定する。これにより、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２中心とが一致することとなり、原点出しスペーサ４６２を挟まない状態において、母型２３の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２中心とが一致することとなる。
なお、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面の外形中心位置Ｐ１とが略一致している場合には、ダイアルゲージ等の示す値は略一定となる。
【００３７】
次に、ねじ４７を緩め、Ｘステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動させて、Ｘステージ４３と位置決め部４５Ｘとの間、及び／又はＹステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に調整スペーサ４６１を挟む。例えば、ここでは、例えば、２列目の２行目（上から２段目の左から２つめ）の凹部２２２を形成する場合には、Ｎｏ．１の調整スペーサ４６１ＸをＸステージ４３の当接部４３Ｂと位置決め部４５Ｘのスピンドル４５１の先端との間に挿入する。また、Ｎｏ．５の調整スペーサ４６１ＹをＹステージ４２の当接部４２Ｃと位置決め部４５Ｙのスピンドル４５１の先端との間に挿入する。これにより、図１０に示すように、保持部３１の回転軸３１２中心と、一つ目の凹部２２２の加工中心となる位置Ｐ２、すなわち、母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置Ｐ２とが一致することとなる（処理Ｓ３、調整工程）。
なお、原点出し工程が終了した後、円盤部４４の基準面４４０Ａ２にダイアルゲージ等の測定機器を当てて、円盤部４４のＸ軸上の位置、Ｙ軸上の位置を測定しておく。そして、調整工程が終わった後、母型２３が固定されている治具４の円盤部４４の基準面４４０Ａ２にダイアルゲージ等の測定機器を当てて、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の移動量を測定する。このＸ軸方向及びＹ軸方向の移動量と、はさんだ調整スペーサ４６１Ｘ，４６１Ｙの幅寸法とが一致していることを確認してもよい。
【００３８】
その後、凹部２２２の形成を行う。ここでは、粗研削を行う（処理Ｓ４、粗研削工程（加工工程））。
次に、二つ目の凹部２２２の加工を行う。Ｘステージ４３及び／又はＹステージ４２を摺動させて、二つ目の凹部２２２に対応する調整スペーサ４６１をＸステージ４３と位置決め部４５Ｘとの間、及び／又はＹステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に挟む。そして、粗研削する。
このような作業を２４番目の凹部２２２が形成されるまで、繰り返す（処理Ｓ５）。なお、母型２３の表面上の基準位置Ｐ０を加工中心とする凹部２２２を削る際には、調整スペーサ４６１を挟む必要は無い。
【００３９】
次に、凹部２２２の仕上げ研削を行う。ここでも、粗研削を行った際の調整工程（処理Ｓ３）と同様の調整工程（処理Ｓ６）を行い、仕上げ研削する（加工工程、処理Ｓ７）。このような作業を２４番目の凹部２２２が仕上げ研削されるまで行う（処理Ｓ８）。
その後、このようにして仕上げ研削された凹部２２２の形状及び表面粗さを測定する（処理Ｓ９）。形状精度は、３次元測定機器により測定し、表面精度は表面粗さ測定機器により測定する。
ここで、測定結果と、可動型２２の設計寸法とを比較して、その差が所定値以下であるかどうかを判断する（処理Ｓ１０）。
測定結果と、設計寸法との差が、所定値を超える場合には、再度、仕上げ研削を行う。具体的には、調整工程（処理Ｓ６）と仕上げ研削工程（処理Ｓ７）とを行う。これを測定値と設計寸法との差が所定値以下となるまで繰り返す。
測定結果と、設計寸法との差が所定値以下である場合には、凹部２２２により形成されるレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心（光軸）のずれが所定値以下であるか否かを、凹部２２２を３次元測定機器で測定することにより（処理Ｓ１１）、確認する（処理Ｓ１２）。
そして、光学中心のずれが所定値以下であることが確認されたら（光軸位置の精度が良好であることが確認されたら）、可動型２２の凹部２２２が形成された面（成形面）の表面処理を行う（処理Ｓ１３）。
光学中心のずれが所定値を超える場合には、再度、仕上げ研削を行い、処理Ｓ６〜処理Ｓ１２を繰り返す。これを光学中心のずれが所定値以下となるまで繰り返す。
【００４０】
最後に、このようにして製造された可動型２２の検査を行う。
可動型２２と、固定型２１とにより、成形型２を組み立てる（処理Ｓ１４）（図２参照）。そして、可動型２２と、固定型２１との間にレンズアレイ１の原料となる溶融ガラス１０を注入して、プレス成形する（処理Ｓ１５）。
次に、このようにして製造されたレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心の位置精度を確認する。小レンズ１２１の光学中心のずれが所定の値以下であること、例えば、０．０１ｍｍ以下、好ましくは５μｍ以下であることが確認されたら（処理Ｓ１６）、可動型２２の製造が完了する。
【００４１】
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を奏することができる。
（１）母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置のう
ち何れか一つである基準位置Ｐ０と、他の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置との距離に応じた調整スペーサ４６１を用意し、基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２中心とを一致させた後、調整スペーサ４６１を介してＸステージ４３と位置決め部４５Ｘ、及び／又は、Ｙステージ４２と位置決め部４５Ｙとを当接させているため、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置とを正確に一致させることができる。
このように、調整スペーサ４６１をＸステージ４３と位置決め部４５Ｘ、及び／又は、Ｙステージ４２と位置決め部４５Ｙとの間に挟むだけで、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置とを一致させることができ、ステージ４２，４３の位置決めを迅速、かつ容易に行うことができる。
また、このように、ステージ４２，４３の位置決めを迅速に行うことができるので、成形型の製造時間を短縮することができる。
さらに、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置とを正確に一致させることができるので、本実施形態の製造方法で製造された成形型２により成形されるレンズアレイ１の小レンズ１２１の光軸の位置精度を高くすることができる。
【００４２】
（２）本実施形態では、原点出しスペーサ４６２は、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、基準位置Ｐ０間の距離に応じたものであるため、原点出しスペーサ４６２を、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙと、ステージ４２，４３との間に挿入し、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の外形中心位置Ｐ１とをあわせることにより、原点出しスペーサ４６２を挟まない状態において、母型２３の基準位置Ｐ０と保持部３１の回転軸３１２中心とが一致することとなる。
このような本実施形態では、原点出し工程において、母型２３の外形中心位置Ｐ１と保持部３１の回転軸３１２中心とを一致させており、母型２３が保持部３１に対し、バランスよく取り付けられることとなるため、保持部３１を回転駆動させて行なう原点出しの際に、母型２３の保持部３１に対するバランスが崩れにくくなり、原点出しを容易に行なうことができる。
また、原点出し工程では、ステージ４２，４３は、原点出しスペーサ４６２（４６２Ｘ，４６２Ｙ）の幅寸法の分だけ、初期状態から摺動した状態となっている。Ｘ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｘの幅寸法Ｔ０ｘは、調整スペーサ４６１ＸのＮｏ．１スペーサの幅寸法とＮｏ．２スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法であり、Ｙ軸方向原点出しスペーサ４６２Ｙの幅寸法Ｔ０ｙは、調整スペーサ４６１ＹのＮｏ．６スペーサの幅寸法と、Ｎｏ．７スペーサの幅寸法との略中間の幅寸法である。すなわち、原点出し工程では、各ステージ４２，４３は、最大に摺動した状態ではないので、保持部３１を回転させても、各ステージ４２，４３のバランスが崩れにくく、原点出しを容易に行うことができる。
（３）ステージ４２，４３は、初期状態から一方向側にのみ摺動し、一方向と反対の他方向側に付勢されている。母型２３の基準位置Ｐ０は、レンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置のうち、付勢方向最後端に位置する部分であるため、調整工程では、ステージ４２，４３を付勢方向と反対方向に駆動し、ステージ４２，４３と、このステージ４２，４３に付勢方向と対向する方向から当接する位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、順次、調整スペーサ４６１をはめるだけでよいので、ステージ４２，４３の位置決め作業を容易化することができる。
【００４３】
（４）本実施形態では、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙをマイクロメータヘッドとしている。従って、原点出し工程において、ステージ４２，４３と、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、原点出しスペーサ４６２を挟み、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２中心とを一致させる際に、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙのスピンドル４１５の先端を進退させることができるので、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、保持部３１の回転軸３１２中心とを容易に一致させることができる。
（５）位置決め部４５Ｘ，４５Ｙのスピンドル４５１の先端を進退させて、ステージ４２，４３を摺動させ、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置とを一致させる方法も考えられるが、この場合には、スピンドル４５１は、基準位置Ｐ０から最も離れた小レンズ１２１の光学中心に対応する位置までの長さ寸法を有するものでなければならない。
これに対し、本実施形態では、ステージ４２，４３と、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとの間に、調整スペーサ４６１、原点出しスペーサ４６２を挟む構成としているので、スピンドル４５１を、基準位置Ｐ０から最も離れた小レンズ１２１の光学中心に対応する位置までの長さ寸法を有するものとする必要がない。従って、スピンドル４５１の先端を進退させて、ステージ４２，４３を摺動させる場合に比べ、スピンドル４５１の長さ寸法が短くて済むため、治具４の軽量化を図ることができる。
【００４４】
（６）本実施形態では、治具４は、Ｘステージ４３、Ｙステージ４２を備え、母型２３に形成される凹部２２２の配列方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に沿って摺動可能となっているため、スムーズに母型２３の位置を移動させることができ、凹部２２２の配列の列ごと、あるいは行ごとに治具を交換したり、母型の取り付け位置を調整したりする必要がない。これにより、成形型２の製造効率を高めることができる。
【００４５】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、Ｘステージ４３、Ｙステージ４２に形成された当接部４３Ｂ，４２Ｃをブロックとし、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙをマイクロメータヘッドとしたが、これに限らず、例えば、当接部をマイクロメータヘッドとし、位置決め部をブロックとしてもよい。さらに、位置決め部及び当接部の双方をブロックで構成してもよい。
また、前記実施形態では、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、母型２３表面のレンズアレイ１の小レンズ１２１の光学中心に対応する位置とが異なっていたが、これに限らず、母型の外形中心位置と、母型の表面のレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうちの何れか一つとが一致していてもよい。このような場合には、原点出しスペーサが調整スペーサを兼ねることとなり、スペーサの数を低減させることができる。
【００４６】
また、前記実施形態では、原点出し工程では、母型２３の外形中心位置Ｐ１と、母型２３の基準位置Ｐ０との距離に応じた原点出しスペーサ４６２を用意し、原点出し工程では、原点出しスペーサ４６２を、位置決め部４５Ｘ，４５Ｙとステージ４２，４３とで挟持し、保持部３１の回転軸３１２中心と、母型２３の外形中心位置Ｐ１とをあわせることにより、母型２３の基準位置Ｐ０と、保持部３１の回転軸３１２中心とを一致させていたが、これに限らず、母型２３の基準位置Ｐ０と保持部３１の回転軸３１２中心とを直接一致させてもよい。このようにすることで、原点出しスペーサが不要となり、部材点数の削減を図ることができる。
さらに、前記実施形態では、ステージは、初期状態から一方向側にのみ摺動可能となっていたが、これに限らず、他方向側にも摺動するようなものであってもよい。このような場合には、母型の基準位置を、マトリクス状に配置されたレンズアレイの小レンズの光学中心に対応する位置のうち、配列の端の位置ではなく、配列の中央等とすることができる。
また、前記実施形態では、レンズアレイ１は、小レンズ１２１が６行×４列に配置されていたが、これに限られず、配列は任意である。例えば、６行×１列、４行×６列等であってもよい。
【００４７】
さらに、前記実施形態では、凹部２２２がマトリクス状に配置された可動型２２を製造したが、これに限らず、例えば、小レンズとして凹レンズがマトリクス状に配置されたレンズアレイを製造する場合には、凸部がマトリクス状に配置された可動型を製造すればよい。
また、前記実施形態では、成形型２の固定型２１の成形面２１１は略平坦な面であるとしたが、これに限らず、例えば、固定型の成形面に凸部をマトリクス状に配置した形状としてもよい。このように、成形面に凸部が形成された固定型と、前記実施形態と同様の可動型２１とを使用することで、一方の面に小レンズとしての凸レンズがマトリクス状に配置され、他方の面に小レンズとしての凹レンズがマトリクス状に配置されたレンズアレイを製造することができる。
なお、凸部がマトリクス状に配置した固定型を製造する際には、本発明の製造方法を利用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、レンズアレイの製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施形態にかかるレンズアレイを示す図。
【図２】前記レンズアレイの成形型を示す断面図。
【図３】成形型を製造するための加工機及び治具を示す斜視図。
【図４】前記加工機の変形例を示す模式図。
【図５】前記成形型の母型を加工機に取り付けるための治具を示す側面図。
【図６】図５とは異なる方向から治具を見た側面図。
【図７】前記治具を示す平面図。
【図８】前記治具の円盤部を示す斜視図。
【図９】前記治具を示す平面図。
【図１０】前記治具を示す平面図。
【図１１】スペーサと、母型表面に形成される凹部の加工中心となる位置との関係を示す模式図。
【図１２】成形型の製造方法を示すフローチャート。
【図１３】成形型の製造方法を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００５０】
１…レンズアレイ、２…成形型、３…加工機、４…治具、３２１…ディスク型砥石（工具）、３２…加工部、３１…保持部、３１２…回転軸、２３…母型、４１…基部、４２…Ｙステージ、４３…Ｘステージ、４５Ｙ…位置決め部、４５Ｘ…位置決め部、１２１…小レンズ、２２２…凹部、４６１…調整スペーサ、４６１Ｘ…調整スペーサ、４６１Ｙ…調整スペーサ、４６２…原点出しスペーサ、４６２Ｘ…原点出しスペーサ、４６２Ｙ…原点出しスペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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