(57)【要約】【課題】安定した色調の強固な着色被膜を有する人造石材を短時間で簡単に製造する方法を提供することを目的とする。【解決手段】予め骨材を入れた型枠６の中に真砂土１とセメント２と水３の混練物５を充填する工程と、半乾き状態において混練物５の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、混練物５の表面に洗浄水９を吹き付けて洗浄する工程と、混練物５の表面に有色墨汁を用いて第１の着色被膜を生成する工程と、第１の着色被膜の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて第２の着色被膜を生成する工程とを有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め骨材を入れた型枠内に真砂土とセメントと水の混練物を充填する工程と、半乾き状態において前記混練物の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、前記混練物の表面に水を吹き付けて洗浄する工程と、前記混練物の表面に有色墨汁を用いて第１の着色被膜を生成する工程と、前記第１の着色被膜の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて第２の着色被膜を生成する工程とからなる人造石材の製造方法。
【請求項２】
予め骨材を入れた型枠内に真砂土とセメントと水の混練物を充填する工程と、半乾き状態において前記混練物の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、前記混練物の表面に水を吹き付けて洗浄する工程と、前記混練物の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムと有色墨汁の混合物を用いて着色被膜を生成する工程とからなる人造石材の製造方法。
【請求項３】
予め骨材を入れた型枠内に真砂土とセメントと水の混練物を充填する工程と、半乾き状態において前記混練物の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、前記混練物の表面に水を吹き付けて洗浄する工程と、前記混練物の表面に有色墨汁を用いて着色被膜を生成する工程とからなる人造石材の製造方法。
【請求項４】
前記混練物における真砂土の配合比率をセメントを１とした場合に略１乃至４の範囲内とすることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の人造石材の製造方法。
【請求項５】
天然石の表面に有色墨汁を用いて第１の着色被膜を生成する工程と、前記第１の着色被膜の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて第２の着色被膜を生成する工程とを有することを特徴とする天然石を用いた人造石材の製造方法。
【請求項６】
天然石の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムと有色墨汁の混合物を用いて着色被膜を生成する工程とを有することを特徴とする天然石を用いた人造石材の製造方法。
【請求項７】
天然石の表面に有色墨汁を用いて着色被膜を生成することを特徴とする天然石を用いた人造石材の製造方法。
【請求項８】
前記着色被膜の生成工程において、前記有色墨汁若しくは前記混合物に加えて水ガラスと水酸化ナトリウム溶液を用いることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の人造石材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真砂土と普通ポルトランドセメントを主原料とする人造石材の製造方法に係り、石組、飛石、沓脱石等、主に造園業で使用される人造石材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
石材は頑丈で耐久性が高く、土木あるいは建築用の資材として用いられている。中でも天然石は、重厚な雰囲気あるいは高級感の醸成を必要とする建築物や庭園には欠かすことができない。しかしながら、天然石は施工の困難性に加え、大部分を海外からの輸入に依存していることから、価格が高く、また品質の確保も容易ではないという課題がある。
【０００３】
このような課題に対処するため、天然石を模した人造石材の開発が進められており、それに関していくつかの発明及び考案が開示されている。
例えば、特許文献１には、「着色セメントコンクリート製品の製造方法」という名称で、金属塩を使用して着色セメントコンクリート製品を製造する方法に関する発明が開示されている。
特許文献１に開示された着色セメントコンクリート製品の製造方法は、金属硝酸塩、金属塩化物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アンモニウム塩よりなる群から選択された金属塩又はその反応生成物をセメントコンクリート製品に含浸又は塗布し、表面をアルカリ処理することを特徴とする。
このような製造方法によれば、金属塩又はその反応生成物が発色してセメントコンクリート製品の表面に着色被膜が生成される。また、緻密化された表面層と着色被膜が製品内部に含まれるアルカリ分の外部への溶出を遮断するため、製品表面に綿花状の白い粉が吹き出す、いわゆる白華現象を防止することができる。
【０００４】
また、特許文献２には、「人造石材の製造方法」という名称で、天然石を模した人造石材を安価に簡単に製造できる方法に関する発明が開示されている。
特許文献２に開示された人造石材の製造方法は、予め型枠底部に、粒状又は塊状の土類を任意に散布して敷設した後に、固化材と骨材と水とを混練した原料を型枠に充填し、固化後に石材表面の土類を除去するというものである。
このような製造方法によれば、石材の表面に不均一で微小な凹凸を形成することが可能であり、天然石とよく似た表面状態を有する人造石材を製造することができる。
【０００５】
特許文献３は、「擬石の製造方法」という名称で、天然石に酷似した表面状態と所望の強度を有する薄い板状体の擬石を簡単に効率良く製造する方法に関する発明が開示されている。
特許文献３に開示された擬石の製造方法は、型枠内に土類を散布した層とセメント材からなる所定厚さのセメント層を交互に積層して積層体を形成し、その積層体を振動又はプレスしてセメント層の締め固めを行い、セメント材の固化後に脱型して、少なくとも片面に土類散布層が露出するように薄くスライスして板状体を得るというものである。
このような製造方法によれば、土類が付着していた箇所がセメント層表面に、凹凸を形成して自然な多孔質感を表現し、天然石に酷似した擬石の板状体を得ることができる。さらに、得られた板状体は十分に締め固めされているので、薄板であっても十分な強度を有する。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２５９３５５号公報
【特許文献２】特開平９−２５５４５５号公報
【特許文献３】特開２０００−０００８０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述の従来技術である特許文献１に開示された発明は、長期間乾燥させたセメントコンクリート表面に着色被膜を生成する被膜の発色方法に関するものであり、短時間で製造することが必要な庭石等の用途に用いる人造石材に関する製造方法については何の記載も示唆もされていない。また、被膜の発色方法についても改良の余地がある。
【０００８】
また、特許文献２に開示された発明においては、予め型枠内に赤土を分散敷設することにより天然石の表面に似た凹凸をセメント表面に形成することが可能であるが、セメント表面に着色される色調のバリエーションが少ないという課題があった。
【０００９】
最後に、特許文献３に開示された発明においては、振動又はプレスによる締め固めにより薄板であっても十分な強度を有する板状体を得ることができるが、着色あるいは発色の方法に関しては十分な記載又は示唆がされていない。
【００１０】
本発明はかかる従来の事情に対処してなされたものであり、安定した色調の強固な着色被膜を有する人造石材を短時間で簡単に製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明である人造石材の製造方法は、予め骨材を入れた型枠内に真砂土とセメントと水の混練物を充填する工程と、半乾き状態において混練物の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、混練物の表面に水を吹き付けて洗浄する工程と、混練物の表面に有色墨汁を用いて第１の着色被膜を生成する工程と、第１の着色被膜の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて第２の着色被膜を生成する工程とを有するものである。
このような製造方法においては、所望の形状と模様を石材に付加するとともに、水の吹き付け洗浄により石材の表面に微小な凹凸を形成するという作用を有する。また、第１の着色被膜は有色墨汁を塗布することにより多彩な色調を石材に与え、金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて生成される第２の着色被膜は各物質の配合量及び組み合わせを変更することにより赤茶色など石材に種々の色調を与えるという作用を有する。なお、本願において有色墨汁とは黒色の他、赤、青、黄、白、緑、朱などの有色の墨汁を意味する。従って、第１の着色被膜は黒、赤、青、黄、白、緑、朱色などの墨汁のうち少なくとも１種類を選んで塗布すると良い。以下の有色墨汁の塗布も同様である。
【００１２】
また、請求項２記載の発明である人造石材の製造方法は、予め骨材を入れた型枠内に真砂土とセメントと水の混練物を充填する工程と、半乾き状態において前記混練物の表面に天然石を模した模様を細工する工程と、前記混練物の表面に水を吹き付けて洗浄する工程と、前記混練物の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムと有色墨汁の混合物を用いて着色被膜を生成する工程とを有するものである。
このような製造方法においては、請求項１記載の発明と略同一の作用を有する。
【００１３】
請求項３記載の発明である人造石材の製造方法は、請求項１において有色墨汁のみを使用して着色被膜を生成するものである。
このような製造方法においては、所望の形状と模様を石材に付加するとともに、水の吹き付け洗浄により石材の表面に微小な凹凸を形成するという作用を有する。また、有色墨汁を塗布することにより多彩な色調の被膜を石材表面に生成させるという作用を有する。
【００１４】
請求項４記載の発明である人造石材の製造方法は、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の混練物において真砂土の配合比率をセメントを１とした場合に略１乃至４の範囲内とするものである。
上記混練物を硬化により製造した石材の強度は、真砂土と混合するセメントの割合により決定されるため、このような製造方法によれば、所望の強度を有する人造石材を得ることができる。
【００１５】
請求項５記載の発明である人造石材の製造方法は、天然石の表面に有色墨汁を用いて第１の着色被膜を生成する工程と、前記第１の着色被膜の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて第２の着色被膜を生成する工程とを有するものである。
このような製造方法においては、第１の着色被膜は有色墨汁を塗布することにより多彩な色調を天然石に与え、金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの混合物を用いて生成される第２の着色被膜は各物質の配合量及び組み合わせを変化させることにより赤茶色など天然石の表面に種々の色調を与えるという作用を有する。なお、本発明は天然石を材料とするが、着色被膜の生成工程を有し、本製造方法によって生産される石材は人造と考えられるため、発明としては人造石材の製造方法としている。
【００１６】
また、請求項６記載の発明である人造石材の製造方法は、天然石の表面に金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムと有色墨汁の混合物を用いて着色被膜を生成する工程とを有するものである。
このような製造方法においては、請求項５記載の発明と略同一の作用を有する。
【００１７】
請求項７記載の発明である人造石材の製造方法は、請求項５において有色墨汁のみを使用して着色被膜を生成するものである。
このような製造方法においては、有色墨汁を塗布することにより多彩な色調の被膜を石材表面に生成するという作用を有する。
【００１８】
請求項８記載の発明は、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の発明である人造石材の製造方法において、水酸化ナトリウム溶液で溶かした水ガラスを塗布する工程を加えたものである。
このような製造方法においては、石材表面に微小な凹凸を形成するという作用を有する。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、本発明の請求項１記載の人造石材の製造方法においては、造園業で使用する野面積みや延段等の石組あるいは飛石、沓脱石、景石等、様々な形状及び模様を有する人造石材を短時間で簡単に製造することが可能である。また、石材の表面に形成された微小な凹凸は天然石の雰囲気を醸成するとともに、苔類の発生を促す。これにより、石材の外観をさらに天然石に近づけることができる。加えて、第１の着色被膜の生成により石材表面の一部に対して多彩な色調を選択的に付加し、第２の着色被膜の生成において色調を調整することにより、石材表面に多彩な色調を加えることができる。その結果、人造石材の幅広い用途への活用が可能となる。さらに、生成された着色被膜が石材内部に含まれるアルカリ分の外部への溶出を遮断するため、いわゆる白華現象を防止することができる。さらに、金属塩化物と過マンガン酸カリウムを使用して着色被膜を生成する場合には、両者の反応生成物である塩化カリウムが仮に石材表面から流出したとしても無害であり、環境に悪影響を与える心配がない。なお、普通ブロックや化粧ブロック、レンガ、コンクリート擁壁等では、古くなるに従って色が黒くなったり苔が付くなどして美観が損なわれてくるが、本発明の方法により製造した人造石材においては古くなればなるほど天然石と同様に石本来の美観が醸成される。
【００２０】
また、本発明の請求項２記載の人造石材の製造方法においては、請求項１記載の発明と略同一の効果を有し、特に有色墨汁を塗布することにより金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの反応により発色される被膜に対して多彩な色調を全体的に付加することができる。
【００２１】
さらに、本発明の請求項３記載の人造石材の製造方法においては、請求項１に記載の発明と略同一の効果を有し、特に石材の着色を安価に、かつ、簡単な工程で行うことができる。
【００２２】
本発明の請求項４記載の人造石材の製造方法においては、用途に応じた強度を石材に付与することが可能であり、不必要なセメントの使用を削減することができる。
【００２３】
本発明の請求項５記載の人造石材の製造方法においては、天然石を容易に着色することが可能であり、新しい色調を有する天然石を簡単に造ることができ、幅広い用途への天然石の活用が可能となる。
【００２４】
本発明の請求項６記載の人造石材の製造方法においては、請求項５記載の発明と略同一の効果を有し、特に有色墨汁を塗布することにより金属塩化物、金属硫化物、金属硝化物のいずれかと過マンガン酸カリウムの反応により発色される被膜に対して多彩な色調を全体的に付加することができる。
【００２５】
本発明の請求項７記載の人造石材の製造方法においては、請求項５に記載の発明と略同一の効果を有し、請求項５に記載の発明と略同一の効果を有し、特に石材の着色を安価に、かつ、簡単な工程で行うことができる。
【００２６】
本発明の請求項８記載の人造石材の製造方法においては、石材の表面に形成された微小な凹凸が天然石の雰囲気を醸成するとともに苔類の発生を促し、石材の外観をさらに天然石に近づけることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に、本発明の最良の実施の形態に係る人造石材の製造方法の実施例を図１に基づき説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１は本発明の実施の形態に係る人造石材の製造方法の実施例１の工程図である。
本発明に係る人造石材の製造方法は真砂土と普通ポルトランドセメントに水を加えて練り混ぜ、半乾きの状態でその表面に模様や着色被膜を付加するものである。
図１に示すように、ステップＳ１で真砂土１とセメント２を３：１の割合で混合し水３を加えた後、撹拌機４で撹拌して混練物５を得る。次にステップＳ２で混練物５を鉄筋等の図示しない骨材を予め入れた型枠６の中に流し込む。さらに、ステップＳ３において全体の３〜８割程度が固まった状態で混練物５の表面に仕上がりをイメージした模様をコテ７によりデザインし、ステップＳ４において外形が崩れない程度に固化が進んだ状態の混練物５を型枠６から外して石のシワや目地の模様を施す。
表面の固化が完了する前にステップＳ５で洗浄用ノズル８を用いて洗浄水９を混練物５の表面に吹き付ける。その後、ステップＳ６において全体の９割程度が固化した状態の混練物５の表面に有色墨汁で着色した水１０を散水して第１の着色被膜を生成する。次にステップＳ７で混練物５の表面に塗装用ノズル１２を用いて塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムを熱湯で溶かした溶液１１を吹き付けて第２の着色被膜を生成する。さらに３〜６時間放置して乾燥させた後、水洗いする。なお、ステップＳ３からステップＳ６までの一連の工程は混練物５が半乾きの状態で行うことが望ましいが、これに限定されるものではなく、ステップＳ６において混練物５の固化が完了していても良い。また、ステップＳ７において塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムを溶かす熱湯は９８度以上であることが望ましく、また周囲の気温は２０度以上であることが望ましい。
【００２９】
ステップ７における塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの混合による反応について説明する。式（１）はこの反応の一例を示すものである。
【００３０】
【化１】
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【００３１】
式（１）に示すように、この反応は金属塩化物に酸化剤を加えて金属酸化物を生成するものである。金属塩化物は、塩化第二鉄をはじめとして液体であることが多いが、この場合には石材表面をまんべんなく着色することが可能である。一方、上記の反応により生成される金属酸化物は岩石に特有の黒色や赤茶色などの色彩を備えた固体であることが多く、石材表面に一旦着色被膜として形成された後は剥がれ難いという特性を有する。
【００３２】
以上説明したように、本実施例の人造石材の製造方法においては、様々な形状の型枠６を使用することにより所望の形状の石材を製造することが可能であり、途中の工程において半乾き状態の混練物５の表面に模様を細工することにより所望の模様を石材に付与することができる。また、洗浄水９を吹き付けることにより混練物５の表面に微小な凹凸が瞬時に形成される。この凹凸は天然石特有のザラザラした外観を形成するとともに苔類の発生を促進するという効果がある。さらに、有色墨汁で着色した水１０の散水により石材の表面の一部に対して選択的に多彩な色調を付加し、溶液１１に溶かす塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの配合比率を調整することにより、石材の表面に様々な色調を付加することができる。また、塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの反応生成物である塩化カリウムは無害であり、石材の表面から流出しても環境に悪影響を与える心配がない。加えて、生成された着色被膜は石材内部に含まれるアルカリ分の外部への溶出を遮断するため、いわゆる白華現象を防止することができる。
なお、上記方法により製造する人造石材はセメントであるので、石同士を繋ぎ合わせたり、破損した箇所を補修したりすることが可能である。この場合、人造石材に付加する色調を調節することにより、繋ぎ面や補修面を目立ち難くすることができる。
【００３３】
なお、上記工程においてステップ６の後に有色墨汁で着色した水１０の濃度を調整するために水洗いを行っても良く、ステップＳ７の水洗い前の放置時間は３〜６時間に限定されるものではなく、周囲の気温や湿度の条件によってはそれ以上放置しても良い。さらに、セメント２と混合する真砂土１の代わりに、現場で発生する残土を利用しても良く、この場合には残土の減量化を図ることができる。また、図１の型枠６は横にした状態となっているが、あまり高さのない石積みを現場で施行する場合には、縦にした状態の型枠６に混練物５を流し込み固化させることも可能である。
【実施例２】
【００３４】
次に実施例２について説明する。実施例１と同一の構成要素については以下の説明において図１と同一の符号を用いることによりその説明を省略する。特にステップＳ１からステップＳ５までの工程は、実施例１と全く同様である。
実施例２においては着色被膜の生成工程のみが実施例１と異なる。すなわち、図１のステップＳ６において塗装用ノズル１２を用いて全体の９割程度が固化した状態の混練物５の表面に有色墨汁と塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムを溶かした溶液１１を吹き付けて着色被膜を生成する。さらに、３〜６時間放置して乾燥させた後、水洗いする。なお、ステップ３からステップＳ６までの一連の工程は混練物５が半乾きの状態で行うものとし、ステップ６においては溶液１１は９８度以上の熱湯であり、かつ周囲の気温は２０度以上とする。
【００３５】
実施例２の人造石材の製造方法においては、塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの混合により実施例１の式（１）と同様の反応が起こり着色被膜が生成される。実施例１では有色墨汁で着色した水１０の散水により石材の表面の一部に対して選択的に多彩な色調を付加し、溶液１１に溶かす塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの配合比率を調整することにより、石材の表面に様々な色調を付加することができるのに対し、実施例２では有色墨汁を塗布することにより塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの反応により発色される被膜に対して多彩な色調を全体的に付加することが可能である。なお、他の点については実施例１と同様の作用及び効果を有する。
【実施例３】
【００３６】
実施例３は、実施例１において有色墨汁のみを使用して着色被膜を生成するものである。
このような製造方法においては、石材の着色を安価に、かつ、簡単な工程で行うことができる。なお、着色以外の工程については実施例１と略同様の作用及び効果を有する。
【実施例４】
【００３７】
実施例４は実施例１乃至実施例３のいずれかにおけるステップＳ１において真砂土１とセメント２の割合を３：１に限定せずに、真砂土１の割合をセメント２を１とした場合に略１乃至４の範囲内とするものである。
石材に要求される強度は用途に応じて異なるが、このような製造方法によれば、石材について最低限必要な強度を確保した上で、必要以上のセメントの使用を削減することが可能である。
【実施例５】
【００３８】
実施例５は実施例１で説明した図１のステップＳ６及びステップＳ７の工程又はステップＳ６とステップＳ７を一回で行う実施例２の工程を天然石に適用するものである。
実施例５の人造石材の製造方法においては、有色墨汁を用いて生成される第１の着色被膜は天然石に多彩な色調を与え、塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの混合物を用いて生成される第２の着色被膜は各物質の配合量及び組み合わせを変化させることにより赤茶色など天然石の表面に種々の色調を与えるという作用を有する。従って、天然石に所望の色調を付与することができる。これにより、天然石を幅広い用途へ活用することが可能となる。
【実施例６】
【００３９】
実施例６は図１のステップＳ６及びステップＳ７の工程を一回で行う実施例２の工程を天然石に適用するものである。
実施例６の人造石材の製造方法においては、有色墨汁を塗布することにより塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムの反応により発色される被膜に対して多彩な色調を全体的に付加することが可能であり、実施例５と略同一の効果を有する。
【実施例７】
【００４０】
実施例７は、実施例５において有色墨汁のみを使用して着色被膜を生成するものである。
このような製造方法においては、天然石の着色を安価に、かつ、簡単な工程で行うことができる。なお、着色以外の工程については実施例５と略同様の作用及び効果を有する。
【実施例８】
【００４１】
実施例８は実施例１乃至実施例５のいずれか１つに記載の着色被膜の生成工程において、有色墨汁と塩化第二鉄と過マンガン酸カリウムを用いて１回あるいは２回に分けて着色被膜を生成した後に水ガラスを水酸化ナトリウム溶液で溶かした処理液を真砂土１とセメント２と水３の混練物５又は天然石の表面に塗布するものである。
実施例８の人造石材の製造方法においては、石材表面に微小な凹凸を形成するという作用を有する。この凹凸により天然石の雰囲気が醸成されるとともに苔類の発生が促されるため、石材の外観をさらに天然石に近づけることができる。
【００４２】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、混練物５又は天然石に対して行う着色処理あるいは水酸化ナトリウム溶液で溶かした水ガラスの塗布の回数は、１回に限らず複数回繰り返し行っても良い。また、その方法も上記実施例に限定されるものではなく、含浸、刷毛塗り、塗布、吹き付け等の中から選択することができる。加えて、実施例８の水酸化ナトリウム溶液で溶かした水ガラスの塗布は着色処理の前に行っても良く、着色処理の前後で２回行っても良い。
さらに、過マンガン酸カリウムと反応させる薬品は塩化第二鉄に限定されるものではなく、他の金属塩化物あるいは金属硫化物又は金属硝化物を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明に係る人造石材の製造方法は、造園業に用いられる石材の製造に限らず、土木あるいは建築用の資材として使用される石材に対しても適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】は本発明の実施の形態に係る人造石材の製造方法の実施例１の工程図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…真砂土  ２…セメント  ３…水  ４…撹拌機  ５…混練物  ６…型枠  ７…コテ  ８…洗浄用ノズル  ９…洗浄水  １０…有色墨汁で着色した水  １１…溶液  １２…塗装用ノズル
【図１】
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