(57)【要約】【課題】  タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設けた空気入りタイヤ及びその製造方法であって、ブラダーの擦れによる外観の悪化を防止することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。【解決手段】  タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層８を設け、該内層８をタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に配置すると共に、ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲に、内層８を覆うように該内層８の構成材料よりも軟化点が高い他の熱可塑性樹脂又は他の熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる保護層９Ａを配置する。保護層９Ａの替わりに、ゴム組成物からなる保護層９Ｂを配置しても良い。【選択図】  図１
2006248439.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設け、該内層をタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に配置すると共に、前記ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲に、前記内層を覆うように該内層の構成材料よりも軟化点が高い他の熱可塑性樹脂又は他の熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる保護層を配置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
請求項１に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料からなるフィルムを貼り付け、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布し、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設け、該内層をタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に配置すると共に、前記ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲に、前記内層を覆うようにゴム組成物からなる保護層を配置した空気入りタイヤ。
【請求項５】
請求項４に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料からなるシートを貼り付け、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
請求項４に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布し、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設けた空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、ブラダーの擦れによる外観の悪化を防止することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、インナーライナーと呼ばれる空気透過防止層を備えている。空気透過防止層は、一般にはブチルゴムを主成分とするゴム組成物から構成されているが、近年では軽量化のために熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物から構成することが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる空気透過防止層をタイヤ内面に設けた場合、加硫直後の高温状態では樹脂成分の強度が低い状態にあるため、加硫時に使用されるブラダーをタイヤ内側で収縮させる際に、ブラダーの擦れにより空気透過防止層の表面が荒れ、外観が悪化するという問題がある。特に、ビードフィラーの近傍ではタイヤ内面が空洞側に突き出すように湾曲しているため、この部位における擦れが顕著に現れている。
【特許文献１】特許第３１５０５６１号公報
【特許文献２】特許第３２１２４７０号公報
【特許文献３】特許第３１５３０９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設けた空気入りタイヤ及びその製造方法であって、ブラダーの擦れによる外観の悪化を防止することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設け、該内層をタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に配置すると共に、前記ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲に、前記内層を覆うように該内層の構成材料よりも軟化点が高い他の熱可塑性樹脂又は他の熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる保護層を配置したことを特徴とするものである。
【０００６】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料からなるフィルムを貼り付け、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布し、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とするものである。
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の他の空気入りタイヤは、タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設け、該内層をタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に配置すると共に、前記ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲に、前記内層を覆うようにゴム組成物からなる保護層を配置したことを特徴とするものである。
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記他の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料からなるシートを貼り付け、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記他の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫タイヤの内面に前記保護層の構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布し、その後、該未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層を設けた空気入りタイヤにおいて、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層がビード部の近傍に存在する場合に、その内層を覆うように保護層を設けているので、加硫時にブラダーの擦れにより内層の表面が荒れるのを防ぎ、外観の悪化を防止することができる。
【００１２】
本発明によれば、従来よりも高温状態でブラダーを収縮させることが可能になるため、加硫時間を短縮するという作用効果が得られる。また、保護層を設けることで内層の構成材料の自由度が広がり、高温状態での強度が低い材料でも使用可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
図１は本発明の第１実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架され、カーカス層４の端部がビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には、ベルト層６がタイヤ全周にわたって配置されている。一方、ビード部３におけるビードコア５の外周側には高硬度ゴムからなるビードフィラー７が埋設されている。また、タイヤ内面には熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層８が形成されている。この内層８は一対のビード部３，３間の全域にわたって形成され、空気透過防止層を構成している。
【００１５】
上記空気入りタイヤにおいて、内層８はタイヤ断面高さＨに対してビードトウから０．２Ｈの位置を含む部分に存在している。ビードトウから０．２Ｈの位置、即ち、ビードフィラー７の近傍位置では、タイヤ内面が空洞側に突き出すように湾曲している。そのため、加硫時にブラダー１０が収縮する際、ブラダー１０はタイヤ内面から矢印の方向に移動しようとする。従って、加硫直後の高温状態において、ビードトウから０．２Ｈの位置で熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層８がタイヤ内面に露出していると、内層８の表面がブラダー１０との擦れによって荒れてしまうことがある。
【００１６】
そこで、ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲には、内層８を覆うように該内層８の構成材料よりも軟化点が高い他の熱可塑性樹脂又は他の熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる保護層９Ａが配置されている。このような保護層９Ａを設けることにより、加硫時にブラダー１０との擦れにより内層８の表面が荒れるのを防ぎ、外観の悪化を防止することができる。
【００１７】
保護層９Ａの構成材料としては、内層８の構成材料よりも軟化点が高いものを使用することが必要であるが、その軟化点は好ましくは１６０℃以上、更に好ましくは１８０℃以上とする。これにより、一般的なタイヤ加硫工程において外観の悪化を確実に防止することができる。保護層９Ａの構成材料の軟化点の上限は２５０℃とすることが望ましい。また、保護層９Ａの構成材料の軟化点と内層８の構成材料の軟化点との差は、５℃以上であることが望ましい。
【００１８】
熱可塑性樹脂をマトリックスとする保護層９Ａは、ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲にすることが必要である。保護層９Ａが少なくとも上記範囲に存在していないと、その保護機能が不十分になる。その一方で、熱可塑性樹脂をマトリックスとする保護層９Ａの形成範囲はビードトウから０．０３Ｈ以上０．３Ｈ以下の範囲に規制すると良い。つまり、保護層９Ａのタイヤ径方向外側の上端部がビードトウから０．３Ｈを超える位置に配置されていると、未加硫タイヤを円筒状からトロイダル状に変形させる際に、保護層９Ａのタイヤ径方向外側の上端部がタイヤ径方向の膨脹に伴って剥離し易くなる。逆に、保護層９Ａのタイヤ径方向内側の下端部がビードトウから０．０３Ｈ未満の位置に配置されていると、製品タイヤの状態で保護層９Ａに起因してリム上でビード部が滑り易くなる。
【００１９】
上述のような保護層９Ａを備えた空気入りタイヤを製造する場合、未加硫タイヤの内面に保護層９Ａの構成材料からなるフィルムを貼り付けても良く、或いは、未加硫タイヤの内面に保護層９Ａの構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布しても良い。いずれの場合も、保護層９Ａを設けた未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うようにする。
【００２０】
保護層９Ａの厚さは、保護機能と軽量化の観点から０．０３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲で任意に選択される。特に、保護層９Ａを溶解物の塗布により形成する場合、その厚さは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲にすることが好ましい。また、保護層９Ａをフィルムの貼り付けにより形成する場合、その厚さは０．０５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲にすることが好ましい。
【００２１】
上記空気入りタイヤにおいて、空気透過防止層となる内層８の構成材料には、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物が使用されるが、特に、熱可塑性樹脂をマトリックスとし、そのマトリックス中にエラストマー成分が分散している熱可塑性エラストマー組成物を用いることが好ましい。
【００２２】
熱可塑性エラストマー組成物の熱可塑性樹脂成分としては、ヤング率が５００ＭＰａ超、好ましくは５００〜３０００ＭＰａの任意の熱可塑性樹脂を用いることができ、その配合量は樹脂及びエラストマーを含むポリマー成分の合計重量当り１０重量％以上、好ましくは２０〜８５重量％である。
【００２３】
そのような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。これら熱可塑性樹脂はエラストマー成分を含まない単独の材料として用いても良い。
【００２４】
熱可塑性エラストマー組成物のエラストマー成分としては、ヤング率が５００ＭＰａ以下の任意のエラストマー又は該エラストマーの分散性や耐熱性などの改善のために補強剤、充填剤、架橋剤、軟化剤、老化防止剤、加工助剤などの配合剤を必要量添加したエラストマー組成物を用いることができ、その配合量は樹脂及びエラストマーを含むポリマー成分の合計重量当り１０重量％以上、好ましくは１０〜８０重量％である。
【００２５】
そのようなエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００２６】
熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２７】
熱可塑性エラストマー組成物は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させることにより得られる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的に加硫させても良い。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加しても良いが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が挙げられる。中でも樹脂成分とゴム成分の混練およびゴム成分の動的加硫には２軸混練押出機を使用するのが好ましい。さらに、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であれば良い。また、混練時の剪断速度は２５００〜７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、押出機による成形によってフィルム化される。
【００２８】
このようにして得られる熱可塑性エラストマー組成物の薄膜は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる状態の分散構造を採ることにより、ヤング率を５０〜５００ＭＰａの範囲に設定し、タイヤ構成部材として適度な剛性を付与することが可能になる。
【００２９】
上記熱可塑性エラストマー組成物はシート又はフィルムに成形された状態でタイヤ成形に用いられるが、隣接するゴムとの接着性を高めるために接着層を積層しても良い。この接着層を構成する接着用ポリマーの具体例としては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類及びそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン（ＰＰ）及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイン酸変性物、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができる。特に、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）を用いることが好ましい。接着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、５μｍ〜１５０μｍが好ましい。
【００３０】
図２は本発明の第２実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。本実施形態は、上記実施形態における保護層の構成材料だけを異ならせたものであるので、図１と同一物には同一符号を付してその部分の詳細な説明は省略する。
【００３１】
図２において、ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲には、内層８を覆うようにゴム組成物からなる保護層９Ｂが配置されている。このようにタイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層８を設けた空気入りタイヤにおいて、内層８がビード部の近傍に存在する場合に、その内層８を覆うようにゴム組成物からなる保護層９Ｂを設けているので、加硫時にブラダー１０の擦れにより内層８の表面が荒れるのを防ぎ、外観の悪化を防止することができる。
【００３２】
ゴム組成物からなる保護層９Ｂは、ビードトウから０．２Ｈの位置を基準として上下にそれぞれ少なくとも０．０５Ｈの範囲にすることが必要である。保護層９Ｂが少なくとも上記範囲に存在していないと、その保護機能が不十分になる。なお、ゴム組成物からなる保護層９Ｂの場合、材料が柔らかく剥離し難いため、その上端部及び下端部の位置が特に規制されるものではない。
【００３３】
上述のような保護層９Ｂを備えた空気入りタイヤを製造する場合、未加硫タイヤの内面に保護層９Ｂの構成材料からなるシートを貼り付けても良く、或いは、未加硫タイヤの内面に保護層９Ｂの構成材料を溶剤に溶かした溶解物を塗布しても良い。いずれの場合も、保護層９Ｂを設けた未加硫タイヤを金型内に投入し、該未加硫タイヤの内側でブラダーを膨らませながら加硫を行うようにする。
【００３４】
保護層９Ｂの厚さは、保護機能と軽量化の観点から０．０３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲で任意に選択される。特に、保護層９Ｂを溶解物の塗布により形成する場合、その厚さは０．０３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲にすることが好ましい。また、保護層９Ｂをシートの貼り付けにより形成する場合、その厚さは０．０５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲にすることが好ましい。
【００３５】
上述した保護層９Ｂは、ゴム組成物から構成されるが、そのゴム組成物にはゴム成分の他に加硫剤、加硫促進剤、カーボンブラック、老化防止剤等の配合剤を適宜配合することができる。ゴム成分としては、天然ゴムやイソプレンゴムのほか、各種の合成ゴムを使用することができる。保護層９Ｂを溶解物の塗布により形成する場合、ゴム成分と配合剤を有機溶剤に溶かしたゴムセメント、又は、ゴムラテックスと配合剤と粘着性付与樹脂とを含む水系ゴムセメントを用いることができる。
【実施例】
【００３６】
タイヤ内面に熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物からなる内層（空気透過防止層）を設けた空気入りタイヤにおいて、ビード部の近傍で内層を覆うように保護層を設けた実施例１〜４及び比較例１〜２のタイヤをそれぞれ作製した。これら実施例１〜４及び比較例１〜２においては、保護層の構成材料、保護層の形成方法、保護層の上端部のビードトウからの高さ、保護層の下端部のビードトウからの高さを種々異ならせた。また、比較のため、保護層を設けていない従来例のタイヤを作製した。内層の構成材料の配合は表１の通りである。
【００３７】
【表１】
2006248439.tif 000003
【００３８】
一方、保護層の構成材料には、樹脂セメント、樹脂フィルム、ゴム組成物のシート、ゴムセメントを用いた。樹脂セメントとしては、塩化ビニリデン系共重合体としてアクリロニトリル（共重合量モル％が５０％のもの、軟化点：約１８０℃）を、３５重量％のトルエンと６５重量％のメチルエチルケトンとの混合溶媒に、２０重量％の割合で溶解させた樹脂セメントを作製し、これを刷毛等で未加硫タイヤの内面に塗布した。また、樹脂フィルムとしては、ポリエステルフィルム（ＰＥＴ、軟化点：約２４０℃）を用意し、これを未加硫タイヤの内面に貼り付けた。保護層を構成するゴム組成物及びゴムセメントの配合は表２の通りである。
【００３９】
【表２】
2006248439.tif 000004
【００４０】
これら従来例、実施例１〜４及び比較例１〜２について、それぞれ３０本のタイヤを作製し、ブラダーの擦れに起因する内層の破損の有無を目視により調べ、その結果を表３に示した。
【００４１】
【表３】
2006248439.tif 000005
【００４２】
表３に示すように、従来例ではブラダーの擦れに起因して内層にゲージ変化を生じ、その結果として、ビード部近傍において内層に局部的な穴空き部分が形成されていた。これに対して、実施例１〜４ではブラダーの擦れに起因する内層の破損を全く生じていなかった。一方、比較例１〜２では保護層の形成範囲が不十分であるため擦れ部分を完全に覆うことができず、ブラダーの擦れに起因する内層の破損を生じていた。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１実施形態からなる空気入りタイヤを示す子午線半断面図である。
【図２】本発明の第２実施形態からなる空気入りタイヤを示す子午線半断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  ベルト層
７  ビードフィラー
８  内層
９Ａ，９Ｂ  保護層
１０  ブラダー
【図１】
2006248439.tif 000006
【図２】
2006248439.tif 000007