(57)【要約】【課題】  アーマチャ吸引力を悪化させることなく、アーマチャとコアが分離するときのスクイーズ力が低減された燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  燃料噴射弁１０は、燃料が通過するボディ１４と、ボディ１４の下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔２４ａを有するシート２４と、ボディ１４に固定されたコア２１と、ボディ１４内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャ３１が設けられているとともに他端に閉塞体３２が設けられており、第１位置でアーマチャ３１の上流側端面がコア２１の下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体３２がシート２４の燃料噴射孔２４ａを閉じるバルブ２５とを備えている。アーマチャ３１の上流側端面とコア２１の下流側端面の少なくとも一方に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されている。【選択図】  図１
2006022727.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料が通過するボディと、
ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、
ボディに固定されたコアと、
ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、
バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、
バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えており、
アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には燃料流路が開口しており、
メッキ部は、前記開口の周縁から外周まで放射状に複数延びていることを特徴とする請求項１の燃料噴射弁。
【請求項３】
略リング状のメッキ部が、略同心円状に配されていることを特徴とする請求項１の燃料噴射弁。
【請求項４】
アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には燃料流路が開口しており、
略リング状のメッキ部が前記開口を中心として略同心円状に複数配されており、内方側のメッキ部に径方向に延びる切欠きが設けられていることを特徴とする請求項１の燃料噴射弁。
【請求項５】
燃料が通過するボディと、
ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、
ボディに固定されたコアと、
ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、
バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、
バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えており、
アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方にメッキが施されており、そのメッキの厚さが異なることによって凹凸が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
燃料が通過するボディと、
ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、
ボディに固定されたコアと、
ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、
バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、
バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えており、
アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されており、
アーマチャの上流側端面の凹凸とコアの下流側端面の凹凸は、当接時に互いの凹凸が入り込まないことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射弁に関するものである。詳しくは、燃料噴射弁の応答性に係る技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関に用いられる燃料噴射弁は、ボディと、シートと、コアと、バルブと、付勢手段と、ソレノイドを備えている。ボディは燃料を流通させる。シートは、ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有している。コアは、ボディに固定されている。バルブは、ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容されている。バルブの一端には、アーマチャが設けられている。バルブの他端には、閉塞体が設けられている。バルブは、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じる。付勢手段は、バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する。ソレノイドは、バルブを第１位置に吸引する。
燃料噴射弁には、燃料供給配管から加圧した燃料が供給される。供給された燃料は、燃料噴射弁の内部を流れてから噴射される。このため、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面は燃料によって濡れた状態で当接する。このような状態では、閉弁作動時、すなわちアーマチャの上流側端面とコアの下流側端面が分離しようとするときに、それを妨げる力（以下「スクイーズ力」と言う）が生じる。スクイーズ力が生じると、燃料噴射弁の閉弁作動時の応答性が悪化してしまう。
特許文献１や特許文献２には、スクイーズ力による閉弁作動時の応答性悪化を防止するために、アーマチャの上流側端面を機械的に凹凸加工した燃料噴射弁が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−３１０６５０号公報
【特許文献２】特開２００３−３２８８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したように、特許文献１や特許文献２に記載されている燃料噴射弁は、スクイーズ力による閉弁作動時の応答性悪化を防止するために、アーマチャの上流側端面を機械的に凹凸加工している。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には、耐摩耗性を向上するためにメッキが施される。従って、アーマチャの上流側端面に凹凸が形成されている場合、その凹凸上にメッキが施される。
バルブが第２位置に配置されている状態、すなわちバルブの閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じているときには、アーマチャとコアとの間の距離は、小さい方が好ましい。アーマチャとコアとの間の距離が小さい方が、ソレノイド通電時の磁気吸引力が大きくなるからである。アーマチャの上流側端面に機械的の凹凸を形成すると、その凹所の底部とコアとの距離は、アーマチャの上流側端面が平面状である場合に比べて大きくなる。アーマチャの上流側端面にはメッキが施されるので、メッキ面からアーマチャの凹所底部までの深さは、メッキ厚さに凹所の深さを加えた値になる。アーマチャとコアの距離が大きいと、ソレノイドに通電したときに発生する磁気吸引力が低下してしまう。磁気吸引力が低下すると、開弁作動時の応答性が悪くなる。磁気吸引力が低下することによる開作動弁時の応答性悪化を改善するために、スプリング（付勢手段）を弱いものにすると、閉弁作動時の応答性が悪くなったり、閉塞体がシートを完全に閉塞できなくなったりする。
本発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、ソレノイド通電時の磁気吸引力を低下させることなく、アーマチャとコアが分離するときのスクイーズ力を低減可能な燃料噴射弁を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の燃料噴射弁は、燃料が通過するボディと、ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、ボディに固定されたコアと、ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えている。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されている。
この燃料噴射弁は、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されている。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には、耐久性向上のためにメッキを施すのが一般的である。従って、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方にメッキ部と非メッキ部によって凹凸を形成しても、凹凸を形成しなくても（メッキ厚さを一定にしても）、アーマチャとコアとの距離は変わらない（磁性体間の距離が変わらない）。このため、メッキ部と非メッキ部によって凹凸を形成しても、磁気吸引力は低下しない。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方に部分的にメッキを施すことによって凹凸を形成すると、アーマチャとコアが分離するときのスクイーズ力を低減することができる。よって、磁気吸引力を低下させることなく、スクイーズ力を低減することができる。
なお、ここで「コアがボディに固定されている」とは、コアがボディに直接固定されていることのみならず、他の部材を介してコアがボディに固定されていることも意味している。また「バルブがボディ内でスライド可能」とは、バルブがボディ内に部分的に収容されてスライドすることも含んでいる。
【０００６】
上記の燃料噴射弁において、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には燃料流路が開口しており、メッキ部は、前記開口の周縁から外周まで放射状に複数延びていることが好ましい。
メッキ部が放射状に延びていると、閉弁作動時にアーマチャの上流側端面とコアの下流側端面が分離しようとするときに、非メッキ部（凹部）を通ってアーマチャの上流側端面とコアの下流側端面との間に燃料が入り込みやすくなる。よって、アーマチャとコアがより分離しやすくなり、燃料噴射弁の閉弁作動時の応答性がより向上する。
【０００７】
上記の燃料噴射弁において、略リング状のメッキ部が、略同心円状に配されていることが好ましい。
略リング状のメッキ部が、略同心円状に配されていると、開弁作動時にアーマチャの上流側端面が当接するときに、メッキ部とメッキ部が形成する領域に入り込んでいる燃料によってダンパ効果が生じる。ダンパ効果が生じると、開弁バウンス（バルブの跳ね返り）が低減される。開弁バウンスを低減すると、燃料噴射量がより正しく調整される。
【０００８】
上記の燃料噴射弁において、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面には燃料流路が開口しており、略リング状のメッキ部が前記開口を中心として略同心円状に複数配されており、内方側のメッキ部に径方向に延びる切欠きが設けられていることが好ましい。
このように構成されていると、メッキ部とメッキ部が形成する領域に入り込んでいる燃料によって開弁作動時の開弁バウンスを低減することができる。また、内方側のメッキ部に設けられた切欠きを通過してメッキ部とメッキ部が形成する領域に燃料が流れ込むので、閉弁作動時にアーマチャとコアが分離しやすくなり、閉弁作動時の応答性が向上する。
【０００９】
本発明の燃料噴射弁は、燃料が通過するボディと、ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、ボディに固定されたコアと、ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えている。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方にメッキが施されており、そのメッキの厚さが異なることによって凹凸が形成されている。
この燃料噴射弁は、アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面の少なくとも一方にメッキが施されており、そのメッキの厚さが異なることによって凹凸が形成されている。よって、磁気吸引力を低下させることなく、スクイーズ力を低減することができる。
【００１０】
本発明の燃料噴射弁は、燃料が通過するボディと、ボディの下流端に固定されているとともに、燃料噴射孔を有するシートと、ボディに固定されたコアと、ボディ内に第１位置と第２位置との間をスライド可能に収容され、一端にアーマチャが設けられているとともに他端に閉塞体が設けられており、第１位置でアーマチャの上流側端面がコアの下流側端面に当接する一方、第２位置で閉塞体がシートの燃料噴射孔を閉じるバルブと、バルブを第１位置から第２位置に向けて付勢する手段と、バルブを第１位置に吸引するソレノイドを備えている。アーマチャの上流側端面とコアの下流側端面に部分的にメッキが施されており、そのメッキ部と非メッキ部によって凹凸が形成されており、アーマチャの上流側端面の凹凸とコアの下流側端面の凹凸は、当接時に互いの凹凸が入り込まない。
この燃料噴射弁によれば、アーマチャの上流側端面の凹凸とコアの下流側端面の凹凸が、当接時に互いに入り込むのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施形態に係る燃料噴射弁１０について、図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、燃料噴射弁１０は、ハウジング１２、ハウジング１２に取り付けられたボディ１４やコア２１、ボディ１４内に装着されたリング２０やバルブ機構１６、バルブ機構１６を駆動するソレノイド１８等を備えている。
コア２１は筒状に形成されており、ハウジング１２に挿通された状態で固定されている。コア２１には、軸方向に貫通する燃料通過孔２２が形成されている。リング２０は、円筒状の本体２０ａと、その本体２０ａの先端側に鍔状部２０ｂが形成された形状を有している。そして、リング２０は、本体２０ａの途中までコア２１の先端部が差し込まれた状態で、コア２１に固定されている。ボディ１４の先端側には、シート２３が差し込まれた状態で固定されている。シート２３には、円柱状のスライド孔２３ａと、それに連なるスリ鉢状部２３ｂと、スリ鉢状部２３ｂの底部に開口する孔２３ｃが形成されている。シート２３の先端側には、円板状のオリフィス２４が固定されている。オリフィス２４の中心部には、シート２３の開口孔２３ｃと重なり合う位置に、１対の燃料噴射孔２４ａが形成されている。なお、シート２３とオリフィス２４が、請求項に記載の「シート」に相当する。
ボディ１４、コア２１は、磁性材料から形成されている。リング２０は、非磁性材料から形成されている。
【００１２】
バルブ機構１６は、バルブ２５、スプリング２６、アジャスタ２８備えている。図２に示すように、バルブ２５は、中空棒状の軸部２７と、軸部２７と一体で後端側に形成されたアーマチャ３１と、軸部２７の先端に固定されたボール３２から構成されている。アーマチャ３１と軸部２７には、軸方向に延びる燃料流路３３が形成されている。燃料流路３３は、先端側がボール３２で閉塞されており、後端側が開口３３ａによって外部と連通している。アーマチャ３１内の燃料流路３３には、段部３９が形成されている。軸部２７には、燃料流路３３と外部とを連通させる側部孔３５が設けられている。アーマチャ３１は、磁性材料から形成されている。
アーマチャ３１の後端部には、当接部３０が設けられている。図３に良く示すように、当接部３０には、アーマチャ３１の後端面３１ａにメッキ３４が施され、その厚さ分だけ高く形成された凸所（以下「メッキ凸所４４」と言う）と、メッキ３４が施されていない凹所（以下「非メッキ凹所４０」と言う）が形成されている（図３では、メッキ３４が施されていない部分をハッチングで図示している）。詳しくは後述するが、メッキ凸所４４の表面が当接面４４ａとして機能する。メッキ凸所４４と非メッキ凹所４０は、開口３３ａ周りに放射状に配されている。非メッキ凹所４０は、メッキ３４を施すときに、その部分をマスキングすることによって形成することができる。図２に示すように、メッキ３４は、アーマチャ３１の側面３１ｂにも施されている。メッキ３４は、アーマチャ３１の側面３１ｂに施さなくてもよい。なお、図２では、明瞭化を目的として、メッキ３４を実際よりも厚目に図示している。メッキ３４としては、例えば、硬質クロムメッキや、ニッケルリンメッキを用いる。また、メッキ３４として好ましい厚さは、６μｍ〜１２μｍである。
当接部３０のメッキ凸所４４と非メッキ凹所４０は、アーマチャ３１にメッキを施す前にマスキングを行うことのみで形成することができる。このため、アーマチャ３１の後端面３１ａを機械的に加工して凹凸を形成する場合に比べて、製造コストの低減が可能になる。
【００１３】
図１に示すように、バルブ２５は、ボディ１４に収容され、その状態でアーマチャ３１がリング２０の内面に案内されるとともに、ボール３２がシート２３のスライド孔２３ａに案内される。従って、バルブ２５は、リング２０とシート２３の２箇所で案内されて、燃料噴射弁１０の軸方向にスライドする。
アジャスタ２８は円筒状であり、コア２１に圧入されている。アジャスタ２８には、軸方向に貫通する燃料流路２８ａが形成されている。スプリング２６は、アジャスタ２８とアーマチャ３１内の段部３９との間に、圧縮された状態で組み込まれている。よって、バルブ２５のボール３２は、スプリング２６に付勢されて、シート２３のスリ鉢状部２３ｂと当接する。この状態では、シート２３の開口孔２３ｃがボール３２によって閉じられる。開口孔２３ｃが閉じられると、オリフィス２４の燃料噴射孔２４ａも閉じられる。ボール３２をシート２３のスリ鉢状部２３ｂに押付ける力は、アジャスタ２８の圧入位置によって調整することができる。
【００１４】
ソレノイド１８は、アジャスタ２８の圧入部位とスプリング２６の組込部位に跨る状態で、コア２１の外周部に装着されている。ハウジング１２には、コネクタ３６が設けられている。コネクタ３６には、外部から電力が供給される。コネクタ３６のピン３７とソレノイド１８は、電線（図示省略）によって接続されている。上述したように、コア２１、ボディ１４、アーマチャ３１は磁性材料から形成されており、リング２０は非磁性材料から形成されている。このため、ソレノイド１８に通電されると、アッパーボディ４６、ボディ１４、アーマチャ３１、コア２１によりソレノイド１８に戻る磁気路が形成される。磁気路が形成されると、アーマチャ３１が磁気力によって吸引され、バルブ２５はスプリング２６の付勢力に抗してコア２１側（後端側）に後退する。バルブ２５が後退すると、アーマチャ３１の後端面３１ａに形成されたメッキ凸所４４の当接面４４ａが、コア２１の先端に形成された先端面２９と当接する。なお、バルブ２５のスライド距離が小さいので図示されていないが、バルブ２５のボール３２がシート２３と当接している状態では、当接面４４ａと、コア２１の先端面２９との間には隙間が存在する。
【００１５】
コア２１の後端側は、ハウジング１２から突き出しており、その端部に燃料供給口４３が開口している。コア２１のハウジング１２から突き出している部分には、Ｏリング４１が装着されている。Ｏリング４１装着部位のさらに後端側には、Ｏリング４１の脱落を防止するストッパリング４２が溝にはめ込まれて装着されている。Ｏリング４１は、燃料供給配管（図示省略）と燃料噴射弁１０との間の気密性を確保する。燃料供給配管は、燃料噴射弁１０に加圧された燃料を供給する。
コア２１の燃料供給口４３に供給された燃料は、コア２１の燃料通過孔２２→アジャスタ２８の燃料流路２８ａ→バルブ２５の燃料流路３３→バルブ２５の側部孔３５を通過してシート２３に至る。バルブ２５のボール３２とシート２３のスリ鉢状部２３ｂが当接している状態では、開口孔２３ｃがボール３２によって閉じられ、燃料は開口２３ｃから流出しない。バルブ２５が後退すると、ボール３２とスリ鉢状部２３ｂが離れ、開口２３ｃから燃料が流出する。開口２３ｃから流出した燃料は、オリフィス２４の燃料噴射孔２４ａから外部に噴出する。
このように構成された燃料噴射弁１０では、電力が供給されてソレノイド１８が励磁されると、バルブ２５が後退して燃料噴射孔２４ａから燃料が噴出する。電力供給が断たれると、バルブ２５が前進して燃料噴射孔２４ａを閉じ、燃料の噴射が中断する。
【００１６】
アーマチャ３１の当接部３０とコア２１の先端面２９が当接している状態でも、当接面４４ａと先端面２９との間には燃料が入り込んでいる。液体によって濡れた状態で面と面が密着すると、面同士にはスクイーズ力が発生する。スクイーズ力は、面と面の接触面積が広いほど大きくなる。既に説明したように、アーマチャ３１の当接部３０には、メッキ凸所４４と非メッキ凹所４０によって、凹凸が形成されている。このため、バルブ２５が後退した状態では、当接面４４ａと先端面２９が当接する。すなわち、アーマチャ３１の後端面３１ａと先端面２９が当接する場合に比べて、当接面積が小さくなっている。よって、当接面４４ａと先端面２９が当接している状態からバルブ２５が前進しようとするときに発生するスクイーズ力が低減されている。スクイーズ力が低減されていると、当接面４４ａが先端面２９から容易に分離するので、燃料噴射弁１０の応答性が向上する。
また、非メッキ凹所４０が形成されていると、非メッキ凹所４０から当接面４４ａと先端面２９が当接している部分に燃料が入り込みやすい。このため、当接面４４ａが先端面２９と当接している状態からより離れやすくなる。
メッキ凸所４４と非メッキ凹所４０をアーマチャ３１側に形成せず、コア２１側に形成してもよい。あるいは、メッキ凸所４４と非メッキ凹所４０を、アーマチャ３１側とコア２１側の双方に形成してもよい。メッキ凸所４４とメッキ凹所４０を、アーマチャ３１側とコア２１側の双方に形成する場合、互いの凹凸が入り込まないようにすることが好ましい。例えば、メッキ凸所４４の上面面積とメッキ凹所４０の底面面積を調整することによって、互いの凹凸が入り込まないようにする。あるいは、メッキ凸所４４とメッキ凹所４０の形状や位置関係を調整して、互いの凹凸が入り込まないようにする。
アーマチャ３１とコア２１が当接せず、アーマチャ３１とストッパが当接するような構成においても、ストッパと当接する部位に当接部３０を設けることによって、本発明と同等の効果を奏することができる。
非メッキ凹所４０にメッキ凸所４４よりも薄いメッキを施し、当接部３０の凹凸を形成することもできる。
【００１７】
図４は、アーマチャ３１の当接部３０に形成する他のメッキ凸所４４と非メッキ凹所４０の形状を例示している。この形態では、２つのメッキ凸所４４が同心円状に形成されており、それらの間に非メッキ凹所４０が形成されている。このような形状にメッキ凸所４４と非メッキ凹所４０が形成されていると、バルブ２５が後退してアーマチャ３１の当接面４４ａがコア２１の先端面２９と当接するときに、非メッキ凹所４０入り込んでいる燃料によってダンパ効果を生じる。ダンパ効果を生じると、バルブ２５が後退して燃料噴射弁１０が開弁するときの、開弁バウンスを低減することができる。開弁バウンスを低減できると、より精度良く燃料を噴射することができる。
図５は、さらに他の形状のメッキ凸所４４と非メッキ凹所４０のパターンを例示したものであり、図４の内周側のメッキ凸所４４に複数の切欠き４５を追加して設けている。この形態によれば、バルブ２５が後退して当接面４４ａが先端面２９に当接するときの開弁バウンスを、非メッキ凹所４０入り込んでいる燃料のダンパ効果によって低減することができる。また、切欠き４５を通過して燃料が非メッキ凹所４０に流れ込むので、スクイーズ力を低減して当接面４４ａと先端面２９が当接している状態から分離しやすくなる。つまり、開弁バウンスを低減することができるとともに、当接面４４ａが先端面２９から分離しやすくなる。スクイーズ力や開弁バウンスは、切欠き４５の大きさ、形状、数を選択することによって調整が可能である。
もちろん、当接面４４ａの形状は、図３、図４、図５に図示した形状に限られるものではなく、種々の形状のものを採用することができる。例えば、当接面４４ａを、楕円状、矩形状、曲線状、曲線と直線を組み合わせた形状、曲線と直線によって囲繞される形状としてもよい。
【００１８】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】燃料噴射弁の縦断面図。
【図２】バルブの側面図。
【図３】図２のIII−III線矢視図。
【図４】当接部形状を例示する図。
【図５】同上。
【符号の説明】
【００２０】
１０：燃料噴射弁
１２：ハウジング
１４：ボディ
１６：バルブ機構
１８：ソレノイド
２０：リング、２０ａ：本体、２０ｂ：鍔状部
２１：コア
２２：燃料通過孔
２３：シート、２３ａ：スライド孔、２３ｂ：スリ鉢状部、２３ｃ：孔
２４：オリフィス、２４ａ：燃料噴射孔
２５：バルブ
２６：スプリング
２７：軸部
２８：アジャスタ、２８ａ：燃料流路
２９：先端面
３０：当接部
３１：アーマチャ、３１ａ：後端面、３１ｂ：側面
３２：ボール
３３：燃料流路、３３ａ：開口
３４：メッキ
３５：側部孔
３６：コネクタ
３７：ピン
３９：段部
４０：非メッキ凹所
４１：Ｏリング
４２：ストッパリング
４３：燃料供給口
４４：メッキ凸所、４４ａ：当接面
４５：切欠き
４６：アッパーボディ
【図１】
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【図２】
2006022727.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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