(57)【要約】【課題】インナーシールド材としての磁気特性を損なうことなく、且つ、メッキラインにおける通板トラブルの発生を防止し、メッキ品質を均一化することが可能なインナーシールド材の製造方法を提供する。【解決手段】  陰極線管の磁気シールドに使用される表面にメッキが施されたインナーシールド材の製造方法において、低炭素鋼または極低炭素鋼の鋼帯を冷間圧延した後、調質圧延によりこの鋼帯の急峻度を０．３％以下に調整し、次いで連続焼鈍を行い、その後この鋼帯の表面にメッキを施す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
陰極線管の磁気シールドに使用される表面にメッキが施されたインナーシールド材の製造方法において、低炭素鋼または極低炭素鋼の鋼帯を冷間圧延した後、調質圧延によりこの鋼帯の急峻度を０．３％以下に調整し、次いで連続焼鈍を行い、その後この鋼帯の表面にメッキを施すことを特徴とするインナーシールド材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表面にメッキが施されたＴＶインナーシールド材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＴＶの陰極線管に用いられるインナーシールド材は、地磁気ドリフトを防止するための磁気シールド材として用いられ、その特性として非履歴透磁率が高い必要がある。そのため、ＴＶインナーシールド材は、焼鈍により十分に再結晶させる必要がある。また、防錆のため、表面にはＣｒ、Ｎｉ等のメッキが施される。このようなＴＶインナーシールド材を製造する際、再結晶焼鈍は、バッチ式の箱焼鈍あるいは連続焼鈍により行われている。
【０００３】
箱焼鈍の場合は、ＴＶインナーシールド材は板厚が薄いため、焼鈍中に鋼板同士の焼付き、いわゆる密着が発生する場合がある。そこで、特開平６−３６７０２号公報（特許文献１）には、箱焼鈍における密着防止のため、鋼板の表面粗さを所定の範囲内に調整して焼鈍を行うという技術が提案されている。一方、連続焼鈍の場合は、焼鈍中の鋼板の密着は原理的に起こらないので、表面粗さを所定範囲に調整する必要はない。
【０００４】
一般の冷延鋼板の製造では、焼鈍後に通常、伸張率１．０〜２．０％程度の調質圧延が施される。しかし、ＴＶインナーシールド材の製造では、磁気特性については焼鈍後に調質圧延を施すと歪が入るため透磁率が低下してしまう。そこで、ＴＶインナーシールド材では、焼鈍を行ったままで、即ち調質圧延を行うことなく、製品としている。
【０００５】
例えば、特開平１０−１６８５５１号公報（特許文献２）に記載の技術では、連続焼鈍により平均結晶粒径を３〜２０μｍに再結晶させた後、調質圧延を施すことなくＣｒ又はＮｉメッキを施して製品とする技術が提案されている。
【特許文献１】特開平６−３６７０２号公報
【特許文献２】特開平１０−１６８５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記特許文献２に記載の発明が対象とするインナーシールド材は、メッキを施して製品とするものである。一般にメッキラインに通板される鋼帯は、焼鈍および調質圧延が施されており、通板の際の形状も良好である。従って、メッキラインは、通板される鋼帯の形状が良好であることを前提として設計されている。
【０００７】
しかし、前記特許文献２に記載の技術では、調質圧延を省略しているため、メッキラインへ通板する鋼帯の形状は冷間圧延されたままであり、鋼帯の形状は必ずしも良くない場合がある。そのため、鋼帯をメッキラインに通板する際、鋼帯の形状不良により通板トラブルが発生しやすくなり、さらにメッキ品質の均一性が低下することとなる。
【０００８】
また、インナーシールド材は、高い圧下率に加えて、高い板厚精度を要求され、板厚を均一にする必要がある。しかし高圧下率かつ板厚を均一化しようとすると、その反面、冷間圧延後の鋼帯の形状は一般に悪化する。そのため、メッキラインで通板トラブルが発生し易くなる。更に、能率面から連続焼鈍ラインにおける高速通板が要請される場合、走行が不安定となり、炉内での鋼帯の絞りの発生、さらには破断等の事故に繋がる場合もある。
【０００９】
これらの問題に対しては、冷間圧延時の板の形状改善等の対策が必要であるが、それについては、前記特許文献２の従来技術には開示されていない。
【００１０】
また、前記特許文献１に記載の技術は、表面粗さの制御については説明されているが、鋼板の形状については、焼鈍後の形状についてのみ触れられているに過ぎない。この技術では、焼鈍後にメッキラインに通板すると軟質であるため形状が悪くなるということから、焼鈍前にメッキラインに通板している。従って、この技術を、焼鈍後にメッキラインに通板する製造方法に適用することはできない。
【００１１】
さらに、前記特許文献２に記載の技術では、主として結晶粒径の調整方法について説明されており、鋼板の形状については一切触れられていない。そのため、この技術に基づき、メッキラインの通板トラブルやＣＡＬ高速通板時の走行不安定の問題に対処することは、困難である。
【００１２】
また、一般に、冷間圧延後の鋼帯には、圧延油ムラ（鋼板表面の圧延油の残存ピット模様）や酸洗不良等によるスケール残りの痕などが発生する。このような冷間圧延時に発生する特に模様状の鋼板の表面性状不良は、その後に調質圧延を行うことにより軽減されるが、調質圧延を行わないこれらの技術ではこのような問題が避けられない。
【００１３】
そこで、本発明は、インナーシールド材としての磁気特性を損なうことなく、且つ、メッキラインにおける通板トラブルの発生を防止し、メッキ品質を均一化することが可能なインナーシールド材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題は次の発明により解決される。
［１］陰極線管の磁気シールドに使用される表面にメッキが施されたインナーシールド材の製造方法において、低炭素鋼または極低炭素鋼の鋼帯を冷間圧延した後、調質圧延によりこの鋼帯の急峻度を０．３％以下に調整し、次いで連続焼鈍を行い、その後この鋼帯の表面にメッキを施すことを特徴とするインナーシールド材の製造方法。
【００１５】
この発明は、冷間圧延後の鋼帯を調質圧延により急峻度を調整することを特徴とする。このように、鋼帯の形状である急峻度を所定の範囲内に調整することにより、通板トラブルを起こすことなくメッキラインに通板することが可能となる。また、急峻度の調整を連続焼鈍の前に行うことにより、インナーシールド材としての磁気特性を損なうことなく、鋼帯の形状を改善できる。
【００１６】
図１にメッキラインにおける通板鋼帯の急峻度とライン張力との関係における板絞り発生状況の一例を示す。ここで、前記板絞りとは、通板鋼帯の形状不良（中伸・耳波）がある場合に、ライン張力によりその形状不良部が座屈し、鋼帯にシワやワレが発生する状況をいう。
【００１７】
一般にメッキラインにおけるライン張力は単位面積当りで１．０〜２．０ｋｇ／ｍｍ２程度である。この場合、図１より通板する鋼帯の急峻度を０．３％以下とすれば板絞りの発生を防止できることがわかる。
【００１８】
ここで、調質圧延により鋼帯に歪みが発生するが、それは連続焼鈍で再結晶化させることにより解消することができる。また、冷間圧延の際に発生した表面欠陥も、調質圧延を行うことにより軽減することができる。その結果、メッキラインにおける通板トラブルの発生が防止され、メッキ品質を均一化することが可能となる。
【００１９】
なお、上記低炭素鋼または極低炭素鋼とは、Ｃを質量％で０．００１〜０．０８％含有するものを指す。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、インナーシールド材の冷間圧延後の鋼帯を調質圧延して急峻度を調整することにより、通板トラブルを起こすことなくメッキラインに通板することができる。また、連続焼鈍の前に調質圧延を施しているので、インナーシールド材としての磁気特性を損なうことなく、鋼帯の形状を改善できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
発明の実施に当たっては、冷間圧延まではインナーシールド材の通常の製造方法と同様の条件で製造することができる。
【００２２】
通常の冷間圧延後の鋼帯は、急峻度λが１％前後あるいはそれ以上の場合があり、このままではメッキラインの通板トラブルが発生する恐れがある。そこで、上記のように急峻度を０．３％以内となるよう調質圧延を実施する。
【００２３】
急峻度を上記範囲内に抑える場合、調質圧延の条件は通常の焼鈍後の鋼帯（以下、「焼鈍板」という。）の条件とは異なり、伸張率、圧延荷重およびライン張力は焼鈍板よりかなり低目（圧延荷重０．５Ｔ／ｍｍ以下、張力１５ｋｇ／ｍｍ２以下）で十分となる。
【００２４】
調質圧延は通常の焼鈍板の処理が可能な設備であれば、本発明に係るインナーシールド材の処理は可能であるが、調質圧延の条件は大幅に変更する必要がある。調質圧延の条件に関しては、通常は、目標の伸張率、転写率を得るために、荷重、張力を調整するが、本発明では、荷重、張力の調整を急峻度の調整のために行う。そのため、伸張率の値については特に限定されず、形状を矯正できればよい。この場合、伸張率は、通常の目標伸張率が１〜３％程度であるのに対して、本発明においては０．３〜０．５％程度でよい。それ以上の伸張率にするのは、冷間圧延後の鋼帯は硬質なため困難を伴い、またその必要もない。
【００２５】
調質圧延時の荷重は、急峻度の観点から設定されるので、通常の焼鈍板の調質圧延時の荷重に比べて低くてよい。また、形状改善の観点からも、荷重を低目とした方が形状調整がしやすいという利点を有する。
【００２６】
なお、表面粗さの転写率については荷重に大きく依存し、荷重を低目とすることにより転写率は低目となる。従って、それを考慮に入れて、ロールの表面粗さを設定しておくことが望ましい。
【００２７】
このように、インナーシールド材の冷間圧延後の調質圧延は、形状矯正を目的とする。その結果、通常の焼鈍板より荷重や張力等の観点から見て、比較的軽い調質圧延で済み、設備の小型化が可能である。また、設備が同一であれば、ライン速度が高速化できるので、連続焼鈍ラインの通板速度に合わせて制御することが可能であり、高能率化を図ることが可能となる。
【実施例１】
【００２８】
質量％で、Ｃ：０．０１〜０．０６％、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．０５％、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０１〜０．０２５％、Ｎ：０．００３５％以下を含有し、冷間圧延後の鋼帯の形状が急峻度λ＝１．０％の薄鋼板に対し、焼鈍前に調質圧延を施し、その後に焼鈍を行った。調質圧延は２スタンドの調質圧延機を用いて実施した。調質圧延の条件を表１に示す。なお、比較例１として、焼鈍後に調質圧延を施した通常のブリキ材の場合を示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
調質圧延後の薄鋼板について、急峻度の測定を行った。測定結果を表１に併せて示す。なお、メッキラインの装入に必要な形状は、急峻度λ≦０．３％である。
【００３１】
この表より、本発明例では、比較例１と比べて、１／２〜１／３の圧延荷重で、０．３％以下の急峻度λが得られることがわかる。また、ミル出側張力も１／２以下で済み、調質圧延機の荷重、出側設備の張力等、通常のブリキ材の調質圧延設備に比べて、半分以下の設備能力でよいことがわかる。さらに、焼鈍後に調質圧延を施した比較例１は所望の磁気特性が得られなかったのに対し、発明例では良好な磁気特性が得られたことがわかる。
【００３２】
次に、このようにして得られた薄鋼板を、メッキラインに通板した。その際のメッキラインにおける通板速度を表２に示す。なお、比較例２として、調質圧延を行わない場合を併せて示す。なお、調質圧延を行わない場合の急峻度λは約１．０％であった。
【００３３】
【表２】
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【００３４】
この表より、調質圧延を行わない比較例２と比べて、本発明例では、形状が良好なために、通板トラブルを防止することができ、メッキラインの通板速度を３倍以上高速にすることができたことがわかる。さらに、調質圧延を行わない比較例２は、冷間圧延時に発生する模様状の表面欠陥がメッキ後にも見られたが、本発明例では表面性状も良好であった。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】メッキラインにおける通板鋼帯の急峻度とライン張力との関係における板絞り発生状況の一例を示す図である。
【図１】
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