(57)【要約】      【課題】  本発明は、マイクロ波を吸収し自己発熱性に優れるマイクロ波吸収用陶磁器およびその製造方法の提供を課題とし、迅速加熱調理容器や、マイクロ波吸収用建材、さらに、マイクロ波吸照射下でスス等を迅速加熱分解するフィルタ用坦体として有用な陶磁器の提供を課題とする。    【解決手段】  本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、陶磁器中に、リチウム−鉄系複合酸化物を含有するものである。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
陶磁器中に、リチウム−鉄系複合酸化物を含有することを特徴とするマイクロ波吸収用陶磁器。
【請求項２】
請求項１記載のマイクロ波吸収用陶磁器にあって、さらに希土類元素を含有することを特徴とするマイクロ波吸収用陶磁器。
【請求項３】
請求項１記載のマイクロ波吸収用陶磁器にあって、さらに、炭化珪素粒子を０．５質量％〜１５質量％の割合で含有することを特徴とするマイクロ波吸収用陶磁器。
【請求項４】
マイクロ波吸収用陶磁器が電子レンジで利用される迅速加熱調理容器、マイクロ波吸収発熱体、マイクロ波吸収建材、またはマイクロ波吸照射下でススや有機物等を迅速加熱分解するフィルタ用坦体であることを特徴とする請求項１〜請求項３記載のいずれか１つ記載のマイクロ波吸収用陶磁器。
【請求項５】
陶磁器材料（酸化物基準）に対して焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料（酸化物基準）を、０．５質量％〜５０質量％の割合で混合し、８００〜１５００℃で焼成し、リチウム−鉄系複合酸化物を含有する陶磁器とすることを特徴とするマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法。
【請求項６】
陶磁器材料がセラミック粉末、陶磁器用陶土、または粘土鉱物であり、また、焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料がリチウム化合物と鉄系化合物との混合物、またはリチウム−鉄系複合酸化物であることを特徴とする請求項５記載のマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法。
【請求項７】
陶磁器材料がペタライト粉末であり、焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料が鉄系化合物であるか、または鉄系酸化物であることを特徴とする請求項５記載のマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法。
【請求項８】
焼成によりリチウム−鉄系酸化物を形成する材料が希土類元素を含有することを特徴とする請求項５〜請求項７のいずれか１つ記載のマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法。
【請求項９】
陶磁器材料と焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料との混合に対して、炭化珪素粒子を０．５質量％〜１５質量％の割合で添加して焼成することを特徴とする請求項５記載のマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マイクロ波吸収用陶磁器、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
母材をペタライトやコージェライト等の低熱膨張性陶磁器材料とし、これにマイクロ波を吸収して自己発熱する炭化珪素や軟磁性金属材料、酸化物磁性材料、フェライト、炭素材料、または酸化物強磁性材料等の粉末を添加して成形・焼成し、電子レンジ用の加熱容器とすることが知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、陶磁器製容器の表面に施される釉薬に酸化物強磁性材料を含有させてマイクロ波吸収用陶磁器とすること、また、酸化物強磁性材料として、ニッケル亜鉛フェライト、マンガン亜鉛フェライト、また、銅を含有する磁性酸化物やストロンチウム、鉛等の金属を含有するマグネトプランバイト型の結晶構造を有する複合酸化物が例示されているが、フェライトには人体に有害な鉛、クロム、ニッケル、亜鉛、銅等を含有する場合が多く（Ｔ．Ｍｏｃｈｉｚｕｋｉ，Ｊ．Ｐｈｙｓ．IV  Ｆｒａｎｃｅ，７．ＣＩ−５７７−８０（１９９７））、マイクロ波による食品の加熱容器とする場合には有害金属の溶出が懸念されるという問題がある。
【０００４】
また、特許文献２には、炭化珪素を主材とする陶磁器を電子レンジ用加熱容器とすることか記載されているが、炭化珪素を主材として陶磁器素地とすると、炭化珪素自体焼成によりガラス化するために、同様の組成である釉薬の焼きつき性が悪く、施釉しにくいという問題がある。
【特許文献１】特開平５−２５８８５７号公報
【特許文献２】特開２００３−３２５２９８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、マイクロ波を吸収し自己発熱性に優れるマイクロ波吸収用陶磁器およびその製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、陶磁器中に、リチウム−鉄系複合酸化物を含有することを特徴とする。
【０００７】
上記のマイクロ波吸収用陶磁器にあって、さらに希土類元素を含有することを特徴とする。
【０００８】
上記のマイクロ波吸収用陶磁器にあって、さらに、炭化珪素粒子を０．５質量％〜１５質量％の割合で含有することを特徴とする。
【０００９】
上記のマイクロ波吸収用陶磁器が電子レンジで利用される迅速加熱調理容器、マイクロ波吸収建材、またはマイクロ波吸照射下でスス等を迅速加熱分解するフィルタ用坦体であることを特徴とする。
【００１０】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器の製造方法は、陶磁器材料（酸化物基準）に対して焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料（酸化物基準）を、０．５質量％〜５０質量％の割合で混合し、８００〜１５００℃で焼成し、リチウム−鉄系複合酸化物を含有する陶磁器とすることを特徴とする。
【００１１】
上記製法における陶磁器材料がセラミック粉末、陶磁器用陶土、または粘土鉱物であり、また、焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料がリチウム化合物と鉄系化合物との混合物、またはリチウム−鉄系複合酸化物であることを特徴とする。
【００１２】
上記製法における陶磁器材料がペタライト粉末であり、焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料が鉄系化合物であるか、または鉄系酸化物であることを特徴とする。
【００１３】
上記製法における焼成によりリチウム−鉄系酸化物を形成する材料が希土類元素を含有することを特徴とする。
【００１４】
上記製法における陶磁器材料と焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料との混合に対して、炭化珪素粒子を０．５質量％〜１５質量％の割合で添加して焼成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、陶磁器中にリチウム−鉄系複合酸化物をマイクロ波吸収源として含有するものであり、マイクロ波を吸収し自己発熱性に優れるものである。また、リチウム−鉄系複合酸化物に加えてさらに希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）を含有させることにより、よりマイクロ波を吸収し自己発熱性に優れるものとでき、また、マグネタイト（Ｆｅ3 Ｏ4 ）磁石粉末の廃棄物の有効利用を図ることができる。また、リチウム−鉄系複合酸化物に加えてさらに炭化珪素粒子を微量含有させると、よりマイクロ波を吸収し自己発熱性に優れるものとできると共に強度の向上に寄与させることができ、また、釉薬との接着性に優れるものとできる。また、本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、製造原料として例えば鉛、クロム、ニッケル、亜鉛、銅等の有害金属を含むことの多いフェライトを使用しないで作製することにより、人体に安全なマイクロ波吸収用陶磁器とでき、特に迅速加熱調理容器として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器を製造するために使用される陶磁器材料としては、コージェライト、ムライト、ペタライト、チタン酸アルミニウム、アルミナ等のセラミックス粉体、あるいはこれらのセラミックスの複合粉末、さらには陶磁器用陶土、各種粘土鉱物が挙げられ、粒径が０．１ｍｍ以下、例えば５μｍ以下の粉末状で使用される。これらの陶磁器材料は、焼成後にＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＴｉＯ2 、ＭｇＯ、Ｌｉ2 Ｏ等の酸化物形態をとる。また、陶磁器材料としては、鉛、クロム、ニッケル、亜鉛、銅等の有害成分を含有しないか、含有しても焼成後にあってこれらの有害金属酸化物が陶磁器中に０．５質量％以下、好ましくは０．１質量％以下のものであれば使用することができる。
【００１７】
「焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料」は、鉄成分としては市販の水酸化鉄｛Ｆｅ（ＯＨ）2 、Ｆｅ（ＯＨ）3 、ＦｅＯＯＨ｝、酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 ）、また、焼成により除去される陰イオンを含有する鉄化合物が挙げられ、また、リチウム成分としては、炭酸リチウム、塩化リチウム、フッ化リチウム、水酸化リチウム、硝酸リチウム、リン酸リチウム等が挙げられる。粉末状である場合、粒径としては０．１ｍｍ以下、例えば５μｍ以下のものが挙げられる。
【００１８】
上記の鉄化合物は焼成によりＦｅ2 Ｏ3 に、また、リチウム化合物はＬｉ2 Ｏとなるので、鉄化合物とリチウム化合物は、焼成後にあってＬｉ2 ＯがＦｅ2 Ｏ3 に対して、０．１〜１０質量％、好ましくは１〜８質量％となるように混合されるとよい。Ｌｉ2 Ｏの含有量が１０質量％より多いと焼成体の熱膨張率が上昇したり、リチウム−鉄系複合酸化物の形成に寄与しないＬｉ2 Ｏが焼成後においても残存するという問題がある。混合方法としては、粉末−粉末、粉末−溶液、溶液−溶液のいずれの形態でもよく、特に限定されない。
【００１９】
陶磁器材料としてペタライトを使用する場合には、ペタライトは焼成後にあってＬｉ2 Ｏの形態で３〜５質量％含有するので、リチウム化合物を添加する必要はなく、鉄化合物の添加だけでよい。
【００２０】
また、希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）を３質量％〜５質量％含有するマグネタイト（Ｆｅ3 Ｏ4 ）は磁性材料廃棄物としてその有効利用が求められているが、本発明における鉄化合物原料として利用することができる。希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）を含有させると、希土類元素に由来する酸化物はそれ自体マイクロ波を吸収して自己発熱性の機能を発揮するので、より、発熱性に優れるものとできる。
【００２１】
また、「陶磁器材料」と「焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料」に対して、粒径範囲が０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍの炭化珪素粉末を、焼成に際して０．５質量％〜１５質量％、好ましくは０．５質量％〜１０質量％の割合で添加し、焼成するとよい。炭化珪素としてはβ型でもよいが、α型とするとよい。粒径が０．１μｍ未満であると自己発熱性が低下し、１０μｍを超えると成形性が悪化し、また、マイクロ波吸収用陶磁器の強度向上に資することができない。また、炭化珪素の添加量として０．５質量％より少ないと強度向上に資することができず、１５質量％より多いと釉薬との接着性が低下するので好ましくない。炭化珪素は、それ自体マイクロ波を吸収して自己発熱性の機能を発揮することが知られているが、本発明においては、焼成に際して、陶磁器材料粒子と接する炭化珪素粒子の表面が酸化されてガラス緻密層を形成し、マイクロ波吸収用陶磁器の強度の向上に寄与させることができる。また、炭化珪素粒子内部は未酸化状態で残るためにマイクロ波吸収性を維持させることができ、また、炭化珪素粒子の含有量を少なくすることにより、釉薬との接着性に影響を与えないものとできる。
【００２２】
陶磁器材料と焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料の配合割合は、両者とも酸化物基準で、陶磁器材料に対して焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料を０．５質量％〜５０質量％の割合、好ましくは１質量％〜４０質量％とするとよい。リチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料の配合量が５０質量％より多いと、マイクロ波による急激な自己発熱と熱膨張の上昇等の問題がある。
【００２３】
配合物は、水、バインダー、さらに分散剤と共に十分に混合され、成形材料とされ、押し出し成形、プレス成形等により皿状、板状、パイプ状、ハニカム状、スポンジ状の成形物とされる。
【００２４】
成形物は、焼成温度として８００〜１５００℃、好ましくは１２００〜１４５０℃とするとよく、また、焼成時間は０．５〜３時間、好ましくは１〜２時間とするとよい。
【００２５】
また、上記にあっては、陶磁器材料にリチウム化合物と鉄化合物を混合する場合を説明したが、焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料、例えば鉄化合物とリチウム化合物とを混合し、予め１０００℃で仮焼し、リチウム−鉄系複合酸化物を生成させてもよく、得られたリチウム−鉄系複合酸化物は０．１ｍｍ以下の粒径に粉砕され、陶磁器材料との配合に供されてもよい。
【００２６】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器においては、後述するＸ線分析の結果から明らかなように、焼成によってＬｉＦｅ5 Ｏ8 、ＬｉＦｅＯ2 、Ｌｉ5 ＦｅＯ4 等の形態のリチウム−鉄系複合酸化物が形成され、その詳細な理由は不明であるが、マイクロ波吸収性を奏するものである。また、後述する予備試験で示すように、リチウム酸化物の含有量が多くなるにつれ、その発熱量が増大することが判明した。
【００２７】
本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、焼成後、必要に応じて陶磁器素地として使用され、表面にガラス質よりなる釉薬層や上絵具が設けられてもよい。
【００２８】
また、本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、その熱膨張係数が０．５×１０-6／℃〜４．５×１０-6／℃のものとできるので、加熱適性に優れるものとできる。
【００２９】
また、本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、各種有害金属成分を含有するフェライト等を使用しないので、迅速加熱調理容器として有用である。
【００３０】
また、本発明のマイクロ波吸収用陶磁器は、マイクロ波吸収発熱体、また、マイクロ波吸収用建材としてタイル等の壁材等として使用することができる。また、ハニカム形状等に成形することにより、マイクロ波吸照射下でスス等を迅速加熱分解するフィルタ用坦体としても有用である。
【００３１】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、下記の実施例に記載する評価方法、および予備試験は下記の通りである。
【００３２】
（マイクロ波吸収特性の評価）
後述する実施例においては「陶磁器材料」と「焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料」との混合物、また、後述する予備実験では「焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料」に対して、それぞれバインダーとして三井東圧化学（株）製「バインドセラムＷＡ−３２０」を１．２質量％、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウムを１．２質量％、水を２９質量％の割合で添加し、十分混練して成形材料とした。
【００３３】
得られた成形材料を石膏型に入れて板状（２０×７×１２０ｍｍ）に成形した後、所定条件で焼成して板状試料とした。板状試料を吉井電気（株）製の電子レンジ（内部容量１５リットル、出力目盛り８０Ｗと２００Ｗに可変）に入れ、所定時間、マイクロ波を照射した後、電子レンジ天井部に穿設した孔より挿入した蛍光ファイバー式温度計（安立計器（株）製「ＦＬ−２０００」）を使用し、試料表面温度を測定した。
【００３４】
（予備試験）
和光純薬（株）製のＦｅ2 Ｏ3 に炭酸リチウムを酸化物基準で０．３８質量％添加した混合物に対して、バインダー等を上記同様に添加して成形材料とし、同様に成形・焼成して測定用試料（２５ｇ）とした。測定試料を電子レンジに入れ、８０Ｗのマイクロ波を３０秒間照射したところ、表面温度は９０〜９５℃となった。
【００３５】
炭酸リチウムの混合割合を酸化物基準で３．２質量％に変更した以外は、上記同様にして測定用試料を作製し、同様にマイクロ波吸収特性を測定したところ、表面温度は１３０〜１４０℃となった。
【００３６】
炭酸リチウムの混合割合を酸化物基準で３．２質量％として得た上記測定用試料についてＸ線分析試験をした。測定結果を図１に示す。鉱物相としてＦｅ2 Ｏ3 の他、ＬｉＦｅ5 Ｏ8 、ＬｉＦｅＯ2 のリチウム−鉄系複合酸化物が生成していることがわかる。
【００３７】
また、炭酸リチウムの混合割合を酸化物基準で３．２質量％として得た上記測定用試料において、和光純薬（株）製のＦｅ2 Ｏ3 に代えて同Ｆｅ3 Ｏ4 を使用した以外は、上記同様にして測定用試料（２５ｇ）を作製し、同様にマイクロ波吸収特性を測定したところ、上記の同様の結果が得られた。Ｆｅ3 Ｏ4 に添加した場合には焼成によりＦｅ3 Ｏ4 が途中でＦｅ2 Ｏ3 に全て変化するので、同様の傾向を示すものと考えられる。測定用試料についてＸ線分析したところ、図１と同様に、鉱物相としてＦｅ2 Ｏ3 の他、ＬｉＦｅ5 Ｏ8 、ＬｉＦｅＯ2 のリチウム−鉄系複合酸化物が生成していた。
【００３８】
また、和光純薬（株）製のＦｅ2 Ｏ3 、同Ｆｅ3 Ｏ4 にリチウム化合物を含有させないで、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 のみの焼結体（２５ｇ）を作製し、同様にマイクロ波吸収特性を測定したが、マイクロ波吸収性はなく、照射後の試料温度は２０〜２５℃であった。このことから、ＬｉＦｅ5 Ｏ8 、ＬｉＦｅＯ2 のリチウム−鉄系複合酸化物がマイクロ波吸収特性を有し、自己発熱体として機能していることがわかる。
【実施例１】
【００３９】
コージェライト粉末８０ｇに、Ｆｅ2 Ｏ3 （和光純薬（株））２０ｇと炭酸リチウムをＬｉ2 Ｏ換算で０．６６ｇ（Ｆｅ2 Ｏ3 に対してＬｉ2 Ｏ３．２質量％）との混合物を混合した。コージェライト粉末（酸化物基準）に対する焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料（酸化物基準）の添加割合は２０質量％である。
【００４０】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加して成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１４００℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００４１】
マイクロ波吸収用陶磁器を上記の電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合には６５〜７２℃、２００Ｗの場合には、９０〜１０５℃にまで加熱された。
【００４２】
なお、コージェライト粉末単味の焼結体の場合には、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射しても温度上昇は認められなかった。
【実施例２】
【００４３】
ムライト粉末８０ｇに、Ｆｅ2 Ｏ3 （和光純薬（株））を２０ｇと炭酸リチウムをＬｉ2 Ｏ換算で０．６６ｇ（Ｆｅ2 Ｏ3 に対してＬｉ2 Ｏ３．２質量％）との混合物を混合した。焼成によりリチウム−鉄系複合酸化物を形成する材料（酸化物基準）のムライト粉末（酸化物基準）に対する添加割合は３０質量％である。
【００４４】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加した成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１５００℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。得られたマイクロ波吸収用陶磁器のＸ線回折結果を図３に示す。
【００４５】
マイクロ波吸収用陶磁器を上記の電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合には５５〜６１℃、２００Ｗの場合には、８４〜８８℃にまで加熱された。
【００４６】
なお、ムライト粉末単味の焼結体の場合には、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射しても温度上昇は認められなかった。ムライト粉末単味の焼結体のＸ線回折結果を図２に示す。
【００４７】
図３のマイクロ波吸収用陶磁器のＸ線回折ピークは、図１におけるリチウム−鉄系複合酸化物のＸ線回折ピークと、図２におけるムライト粉末単味の焼結体のＸ線回折ピークの両者が対応していることがわかる。
【実施例３】
【００４８】
ペタライト粉末８０ｇに、Ｆｅ2 Ｏ3 （和光純薬（株））２０ｇを混合した。Ｆｅ2 Ｏ3 のペタライト粉末（酸化物基準）に対する添加割合は２０質量％である。
【００４９】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加した成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１５００℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００５０】
また、Ｆｅ2 Ｏ3 （和光純薬（株））に代えてＦｅ3 Ｏ4 （和光純薬（株））を使用して、同様に２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００５１】
得られたマイクロ波吸収用陶磁器をそれぞれ上記の電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合にはＦｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 ともに６７〜７１℃、２００Ｗの場合には、９５〜１０１℃にまで加熱された。
【００５２】
なお、ペタライト粉末単味の焼結体の場合には、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射しても温度上昇は認められなかった。
【実施例４】
【００５３】
塩化鉄３０６ｇ、２５％アンモニア水２０〜３０ｇ、炭酸リチウム７．３９ｇとからリチウム−鉄水和物（リチウムの含有割合は、Ｆｅ2 Ｏ3 に対してＬｉ2 Ｏ換算で３．２質量％）を調製した後、１３００℃で２時間焼成し、粉砕処理してＬｉＦｅ5 Ｏ8 とＦｅ2 Ｏ3 からなる粉末を作製した。
【００５４】
得られた粉末２０ｇをコージェライト粉末８０ｇに添加・混合した。コージェライト粉末（酸化物基準）に対するＬｉＦｅ5 Ｏ8 とＦｅ2 Ｏ3 からなる粉末の添加割合は２０質量％である。
【００５５】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加して成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１４００℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００５６】
得られたマイクロ波吸収用陶磁器を上記の電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合には７８〜８４℃、２００Ｗの場合には、９０〜９６℃にまで加熱された。
【実施例５】
【００５７】
塩化鉄３０６ｇ、２５％アンモニア水２０〜３０ｇ、炭酸リチウム７．３９ｇとからリチウム−鉄水和物（リチウムの含有割合は、Ｆｅ2 Ｏ3 に対してＬｉ2 Ｏ換算で３．２質量％）を調製した後、１３００℃で２時間焼成し、粉砕処理してＬｉＦｅ5 Ｏ8 とＦｅ2 Ｏ3 からなる粉末を作製した。
【００５８】
得られた粉末１５ｇと、平均粒径が１μｍのα型炭化珪素（ＳｉＣ）粉末５ｇとをコージェライト粉末８０ｇに添加・混合した。コージェライト粉末（酸化物基準）に対するＬｉＦｅ5 Ｏ8 とＦｅ2 Ｏ3 からなる粉末の添加割合は２０質量％である。
【００５９】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加して成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１４００℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００６０】
得られたマイクロ波吸収用陶磁器を電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合には７９〜８２℃、２００Ｗの場合には、９９〜１０６℃にまで加熱された。
【実施例６】
【００６１】
ペタライト粉末８０ｇに、希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）を含有するマグネタイト粉末２０ｇを添加・混合した。マグネタイト粉末のペタライト粉末（酸化物基準）に対する添加割合は２０質量％である。
【００６２】
原料混合物にバインダー等を上記同様に添加して成形材料とし、上記同様に成形体を作製し、１２５０℃で２時間焼成し、２５ｇのマイクロ波吸収用陶磁器を作製した。
【００６３】
得られたマイクロ波吸収用陶磁器を上記の電子レンジに入れ、８０Ｗ、２００Ｗのマイクロ波を３０分間照射し、その表面温度を測定したところ、８０Ｗの場合には７８〜８０℃、２００Ｗの場合には９０〜９５℃にまで加熱された。
【００６４】
なお、希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）を含有するマグネタイト粉末の化学組成（質量％）は以下の通りである。Ｐｒ（０．７８％）、Ｎｄ（２．８％）、Ｄｙ（０．７１％）、Ｂ（０．０７％）、Ｃｏ（０．７０％）、Ａｌ（０．２９％）、Ｎａ（０．１４％）、Ｃｌ（２．４％）、Ｆｅ3 Ｏ4 （９２〜９３％）であり、希土類元素（Ｐｒ、Ｎｄ、Ｄｙ）の含有量は４．３％である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】図１は、予備試験で得られた炭酸リチウムの混合割合を酸化物基準で３．２質量％とした測定用試料についてのＸ線分析結果である。
【図２】図２は、実施例２で比較として作製したムライト粉末単味の焼結体のＸ線分析結果である。
【図３】図３は、実施例２で得られたリチウムを含有した焼結体のＸ線分析結果である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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