(57)【要約】【課題】  磁力を犠牲にすることなく、大きな変形に対しても破壊することのないゴム磁石シートを提供する。【解決手段】  ゴム磁石シートは、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなり、少なくとも一部の磁性粉の外表面に、亜鉛層がメッキ、もしくは、蒸着により形成されてなる。【選択図】図１
2006066883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートにおいて、
少なくとも一部の磁性粉の外表面には、亜鉛層がメッキ、もしくは、蒸着によって形成され、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比が、0.01〜10%であることを特徴とするゴム磁石シート。
【請求項２】
シート全体に対する全磁性粉の体積充填率が、20〜70%である請求項１に記載のゴム磁石シート。
【請求項３】
ＤＩＮ-３規格に準拠した引張試験において、引張速度100mm/分での破断応力が6MPa以上である請求項２に記載のゴム磁石シート。
【請求項４】
幅45mm、長さ50mm、厚さ1.5mm、のシート状サンプルが、シート面の中心から20mmだけ離れた点に形成する磁束密度が3mT以上である請求項１〜３のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【請求項５】
厚さ0.5mm、幅20mm、内径20mmの筒状サンプルを2回／秒の頻度でこのサンプルの径方向に10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が10000回以上である請求項１〜４のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【請求項６】
JIS S 6050に基づく硬度が、50〜90度である請求項１〜５のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【請求項７】
前記ゴムが、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および、これらの少なくとも2種類を混合したものである請求項１〜６のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【請求項８】
前記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した50％径が100μm以下である請求項１〜７のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【請求項９】
磁性体粉が、NdFeB、SmFeN、SmCoを含む金属磁性粉、もしくは、Srフェライト、Baフェライト、γ-Fe2O3を含む酸化物磁性粉である請求項１〜８のいずれかに記載のゴム磁石シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム磁石シート、特に、コンベアベルトやタイヤ等に貼り付けられ断続的な曲げ応力や引張応力を受けても破断したり破壊されたりすることがない高磁力のゴム磁石シートおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、タイヤやコンベアベルト等のゴム部材に、ゴムとこのゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートを貼付けて、ゴム磁石シートからの磁力の変化を外部に設けた磁気センサで検知し、その検知結果に基づいて、ゴム部材の状態を知る方法が種々提案されている。
【０００３】
その一例として、タイヤのトレッド部の内側にゴム磁石シートを貼付け、このゴム磁石シートからの磁界をリムに取付けた磁気センサで検知し、タイヤの転動に伴って接地位置においてゴム磁石シートが磁気センサに接近離隔する際の磁界の変化からタイヤの変形度合を求め、その変形度合、ひいては、タイヤに作用する半径方向ならびに周方向の力の大きさをフィードバックして車両の操縦性を改良しようとする提案がなされている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
他の例としては、発明者らが、特願２００３−３４４０７６明細書において提案したものがあり、これは、スチールベルトの故障を事前検知するため、ゴム磁石シートをコンベアベルトに貼付け、コンベアベルトの走行に伴って移動するゴム磁石シートからの磁界を所定位置に固定された磁気センサで検知し、その磁界の変化からコンベアベルトの伸びを監視しようとするものがある。
【特許文献１】国際公開第０３／０９９５９２号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような、ゴム部材に貼付けられたゴム磁石シートは、磁気センサで検知できる磁界を形成するに足る磁力を有しなければならないことはもちろんであるが、外部からの力によって大きく変形するゴム部材に貼付けられているため、ゴム磁石シートも大きな破断伸度を具えなければならない。
【０００６】
しかしながら、従来のゴム磁石シートにあっては、磁力を上げるため磁性粉を多量に含有させた場合には、ゴムと磁性粉の界面が増加し、ゴム磁石シートが大きな変形を繰り返した場合にはこの界面を核にして破壊が起こりやすく、逆に、伸縮に対して強いものにしようとした場合には、磁性粉の含有量を抑える必要があり、必要な磁力が得られないという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、磁力を犠牲にすることなく、大きな変形に対しても破断することのないゴム磁石シート、および、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
＜１＞本発明は、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートにおいて、
少なくとも一部の磁性粉の外表面には、亜鉛層がメッキ、もしくは、蒸着によって形成され、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比が、0.01〜10%であることを特徴とするゴム磁石シート。である。
【０００９】
＜２＞本発明は、＜１＞において、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率が、20〜70%であるゴム磁石シートである。
【００１０】
＜３＞本発明は、＜１＞もしくは＜２＞において、ＤＩＮ-３規格に準拠した引張試験において、引張速度100mm/分での破断応力が6MPa以上であるゴム磁石シートである。
【００１１】
＜４＞本発明は、＜１＞〜＜３＞のいずれかにおいて、幅45mm、長さ50mm、厚さ1.5mm、のシート状サンプルが、シート面の中心から20mmだけ離れた点に形成する磁束密度が3mT以上であるゴム磁石シートである。
【００１２】
＜５＞本発明は、＜１＞〜＜４＞のいずれかにおいて、厚さ0.5mm、幅20mm、内径20mmの筒状サンプルを2回／秒の頻度でこのサンプルの径方向に10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が10000回以上であるゴム磁石シートである。
【００１３】
＜６＞本発明は、＜１＞〜＜５＞のいずれかにおいて、JIS S 6050に基づく硬度が、50〜90度である請求項１〜５のいずれかに記載のゴム磁石シートである。
【００１４】
＜７＞本発明は、＜１＞〜＜６＞のいずれかにおいて、前記ゴムが、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および、これらの少なくとも2種類を混合したものであるゴム磁石シートである。
【００１５】
＜８＞本発明は、＜１＞〜＜７＞のいずれかにおいて、前記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した50％径が100μm以下であるゴム磁石シートである。
【００１６】
＜９＞本発明は、＜１＞〜＜８＞のいずれかにおいて、磁性体粉が、NdFeB、SmFeN、SmCoを含む金属磁性粉、もしくは、Srフェライト、Baフェライト、γ-Fe2O3を含む酸化物磁性粉であるゴム磁石シートである。
【発明の効果】
【００１７】
従来のゴム磁石シートにおいては、磁性粉を多く含有させると、ゴムと磁性粉との界面から破壊が生じ、そのため破断伸度が低かったが、＜１＞の発明によれば、磁性粉の外表面に、メッキもしくは蒸着によって亜鉛層を形成し、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比を0.01〜10%としたので、この亜鉛層の作用により、ゴムと磁性扮との界面における接着強度を強固なものとし、その結果、磁力を犠牲にすることなく、大きな変形に対しても破断することのないゴム磁石シートを提供することができる。
【００１８】
亜鉛層の平均質量比が、0.01%未満の場合、ゴムと磁性粉との界面における接着強度向上効果を得ることが難しく、一方、これが、10%を越えると、ゴム磁石シートの磁力が低下する。
【００１９】
＜２＞の発明は、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率を20〜70%とするものであり、体積充填率が20%未満の場合は、ゴム磁石シートの磁力が低下し、これが、70%を越えると、ゴム磁石シートが脆くなってしまう。
【００２０】
＜３＞の発明によれば、ＤＩＮ-３規格に準拠した引張試験における引張速度100mm/分での破断応力を6MPa以上とするので、断続的に引張り応力が加わっても破断されにくい。
【００２１】
＜４＞の発明によれば、幅45mm、長さ50mm、厚さ1.5mm、のシート状サンプルが、シート面の中心から20mmだけ離れた点に形成する磁束密度を3mT以上としたので、タイヤやコンベアベルトに貼り付けられたゴム磁石シートからの磁力を外部に設けた磁気センサで精度よく検知することができる。
【００２２】
＜５＞の発明によれば、厚さ0.5mm、幅20mm、内径20mmの筒状サンプルを2回／秒の頻度でこのサンプルの径方向に10mmのストロークで圧環する圧環条件において、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数を10000回以上としたので、断続的に曲げ応力が加わっても破断されにくい。
【００２３】
＜６＞の発明は、JIS S 6050に基づく硬度を、50〜90度とするものであり、硬度が50度未満では、断続的に曲げ応力や引張応力が加わった際に形状を維持するのが難しく、90度を超えると、シートの柔軟性を維持するのが難しくなる。
【００２４】
＜７＞の発明によれば、ゴムを、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および、これらの少なくとも2種類を混合したものとするので、これらゴム成分は、断続的な曲げ応力や引張応力を受けても、応力を除くことで元の形状に戻ることができる特性を有し、このことにより、ゴム磁石シートが貼付けられたゴム部材の変形に高度に追従して変形することができる。
【００２５】
＜８＞の発明によれば、前記磁性粉を、レーザー回折式粒度分布計で測定した50％径が100μm以下となるものとしたので、ゴム磁石シートの柔軟性と強度とを確保することができ、磁性粉の５０％径が100μｍを超えると、ゴム中に多量の磁性粉を含有させようとすると、磁性粉の分散が悪くなり、ゴム磁石シートの強度が低下する。
【００２６】
＜９＞の発明によれば、磁性体粉を、NdFeB、SmFeN、SmCoを含む金属磁性粉、もしくは、Srフェライト、Baフェライト、γ-Fe2O3を含む酸化物磁性粉とするので、大きな保磁力をゴム磁石シートに具えさせることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に、本発明に係る実施形態を詳細に説明する。図１は、この実施形態のゴム磁石シートを使用した例としてのゴム部材位置検知装置を示す斜視図であり、図１（ａ）は、ゴム部材の位置が変化する前の状態を、図１（ａ）は、ゴム部材の変位後の状態を示す。ゴム部材位置検知装置２０は、タイヤやコンベアベルト等の一部を構成するゴム部材１２に貼り付けられたゴム磁石シート１１と、ゴム磁石シート１１からの磁界の変化を検知する磁気センサ１３とで構成され、磁気センサ１３とゴム磁石シート１１との間の距離に応じて、磁気センサ１３で検知する磁界の強さが変化することを応用して、検知した磁界の強さから距離を逆算し、ゴム磁石シート１１が貼付けられているゴム部材１２の位置の変化を求めようとするものである。
【００２８】
本実施形態のゴム磁石シート１１は、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなり、磁性粉の少なくとも一部の外表面には、亜鉛層がメッキされ、もしくは、蒸着されている。
【００２９】
ここで、ゴム部材１２がΔｘだけ、変位する際、通常ゴム部材には外力Ｆが作用していて、特に、ゴム部材１２が柔らかいものである場合には、その変形量は大きく、ゴム部材１２に貼付けられたゴム磁石シート１１の長さはａ０からａ１へと変化するが、ゴム磁石シート１１はこのような伸度の大きな変形に対しても破断しないことが要求される。
【００３０】
ゴム磁石シートが大きな破断伸度を有するためには、磁性粉を分散させるマトリックスとしてのゴムを伸びやすいものに選定する必要があるが、そのようなゴムを用いたゴム磁石シートに大きな伸びを与えた場合、次に、破断の核となるのがゴムと磁性粉との界面であり、界面における接着強度を向上させないと、大きな破断伸度をゴム磁石シートに担持させるのは難しいことがわかってきた。
【００３１】
本発明は、このような知見に基づき、その解決策として、磁性粉の表面に亜鉛層を形成して、磁性粉とゴムとの間に亜鉛層を介在させることにより、接着強度を大幅に増加させることを見出してなされたものである。
【００３２】
本発明において、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比を0.01〜10%とすることは必須の要件であり、好ましくは、この平均質量比を0.1〜5%とするのがよい。亜鉛層の平均質量比が、0.01%未満の場合、ゴムと磁性扮との界面における接着強度向上効果を得ることがむつかしく、一方、これが、10%を越えると、ゴム磁石シートの磁力が低下するからである。
【００３３】
本発明のゴム磁石シート１１において、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率を、20〜70%とするのがよく、体積充填率が20%未満の場合は、ゴム磁石シート１１の磁力が低下し、これが、70%を越えると、ゴム磁石シート１１が脆くなってしまう。
【００３４】
ゴム磁石シート１１は、ＤＩＮ-３規格に準拠した引張試験において、引張速度100mm/分での破断応力が6MPa以上となる特性を有する。そのため、ゴム磁石シート１１は、断続的に引張り応力が加わっても破断されにくい。
【００３５】
また、ゴム磁石シート１１は、幅45mm、長さ50mm、厚さ1.5mmのシート状サンプルのシート面の中心から20mmだけ離れた点に形成する磁束密度を3mT以上とする特性を有し、このことにより、タイヤやコンベアベルトに貼り付けられたゴム磁石シートからの磁力を外部に設けた磁気センサで精度よく検知することができる。
【００３６】
ゴム磁石シート１１においては、また、厚さ0.5mm、幅20mm、内径20mmの筒状サンプルを2回／秒の頻度でこのサンプルの径方向に10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が10000回以上である。そのため、ゴム磁石シート１１は、断続的に曲げ応力が加わっても破断されにくい。
【００３７】
さらに、このゴム磁石シート１１は、前記の圧環条件で10000回圧環した後の磁束密度の低下が、圧環前に比べ0.1%以下である。この圧環条件で10000回圧環した際の磁束密度の低下が0.1%を超えると、タイヤのように断続的に曲げ応力が加わる物品へ貼付した場合、物品の使用に伴う磁力の劣化が大きすぎ、実用に供し得ない。
【００３８】
更に、このゴム磁石シート１１は、表面のＪＩＳ  Ｓ  ６０５０硬度が50〜90度である。ＪＩＳ  Ｓ  ６０５０で規定されるシート表面の硬度が50度未満では、断続的に曲げ応力や引張応力が加わった際に形状を維持するのが難しく、90度を超えると、シートの柔軟性を維持するのが難しくなる。
【００３９】
ゴム磁石シート１１を構成するゴムとして、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、および、これらの少なくとも2種類を混合したものを用いるの好ましい。これらゴム成分は、断続的な曲げ応力や引張応力を受けても、応力を除くことで元の形状に戻ることができる。
【００４０】
本実施形態のゴム磁石シートに用いる磁性粉は、従来の硬質複合シートに用いられる磁性粉と同じであり、具体的には、希土類磁性体粉等の磁気異方性磁性体粉である。ここで、希土類磁性体としては、NdFeB、SmFeN、SmCoを含む金属磁性粉が挙げられ、このほか、Srフェライト、Baフェライト、γ-Fe2O3を含む酸化物磁性粉等も好適に用いることができる。なお、磁気異方性を発現するものは、形状に関係なく、結晶の構造により磁気異方性を発現するものであり、大きな保磁力を有することで磁石となり得る。これら磁性粉はいずれも硬質磁性体である。
【００４１】
ゴム磁石シートととして必要な磁力を得るのに充分な磁性粉含有量を確保しつつ、充分な柔軟性を確保するには、磁性粉の粒径が大きすぎないことが必要である。そのため、上記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した５０％径が100μｍ以下であるのが好ましい。磁性粉の５０％径が100μｍを超えると、磁性粉含有量を充分に確保した場合、磁性粉がゴム中に入り込まず、シート強度が低下する。
【００４２】
さらに、上記磁性粉は、表面酸化防止剤で表面処理されているのが好ましい。磁性粉の表面には、薄い酸化物層が存在するが、磁性粉の表面を表面酸化防止剤で表面処理することにより、この磁性粉の表面酸化の進行に起因する不可逆的な磁力の劣化を抑制することができる。ここで、表面酸化防止剤としては、オルトリン酸が挙げられる。
【００４３】
このゴム磁石シートを形成する工程は、前述のゴム成分と磁性粉とを例えば、ニーダーやブレンダーを用いて磁性粉入りコンパウンドに混練する混練工程、このコンパウンドを、例えば押出機を用いて押出し、あるいは、カレンダーを用いて圧延して、所定断面の連続シートを形成し、次いでこれを定長裁断して所定の大きさの未加硫シートを成形する未加硫シート成形工程、未加硫シートをそのコンパウンドが軟化する温度まで昇温する昇温工程、未加硫シートに厚さ方向に磁場を印加する磁場印加工程、未加硫シートを高温に維持し磁場を印加したまま厚さ方向と直交する少なくとも一方向に圧縮力を作用させる圧縮工程、圧縮力を作用させたたまま未加硫シートを冷却する冷却工程、冷却された未加硫シートに作用させる圧縮力を除去する圧力除去工程、未加硫シートを脱磁する脱磁工程、未加硫シートを加硫する加硫工程、および、加硫済シートを着磁する着磁工程を具え、これらの工程をこの順に経ることによりゴム磁石シートを形成することができる。
【００４４】
図２は、昇温工程から圧力除去工程までのプロセスを説明するための、磁場配向用金型とその中に配置された未加硫ゴムシートを示す略線断面図であり、図３は、未加硫ゴムシート内の磁性粉の配向状態を模式化して示す模式図である。図２（ａ）は、未加硫シート１を配置する前の磁場配向用金型１０の状態を示すが、磁場配向用金型１０は、未加硫シート１に表裏両面から熱を加えるためのヒータを内蔵した上型２ａ、下型２ｂ、固定側面型３、可動側面型４、可動側面型４を下型２ｂの上面に沿って変位させるシリンダ５、および、未加硫シート１の厚さ方向に磁場を印加する電磁石６ａ、６ｂを具える。上型２ｂおよび上側の電磁石６ｂは、一体となって上下に変位することができ、図２（ａ）に示す状態においては、上方側に位置されている。
【００４５】
図２（ｂ）は、未加硫シート１を型内に配置したあと、上型２ｂおよび上側電磁石６ｂを下降させて磁場配向用金型１０を閉止した状態を示し、この閉止状態で、まず、上型２ａ、下型２ｂに設けられたヒータにより、未加硫シート１を、このコンパウンドが軟化する温度、例えばゴムがブチルゴムの場合は１２０℃程度、にまで加熱し、次いで、電磁石６ａ、６ｂに電流を流し、未加硫シート１にその厚さ方向に磁場を印加し、この磁場印加状態を所定時間、例えば１２０分保持する。
【００４６】
図３（ａ）は、磁場を印加する前の未加硫シート１の状態を示し、この状態においてはそれぞれの磁性粉７はランダムな方向を向き未加硫シート１全体としての磁力はゼロであるが、図３（ｂ）に示すように、コンパウンドの軟化点以上の温度下で磁場を加えると、それぞれの磁性粉７は、容易に向きを変えることができるので、磁場を印加した方向にそれぞれの磁極の向きＭを揃えるように回転し、その結果、未加硫シート１の表裏両面に互いに反対の極性の磁極が形成される。
【００４７】
しかし、この状態のまま冷却して磁場を取り去ると、隣接する磁性粉同士が反発し合ってそれぞれの磁性粉の磁極の向きは再びランダム化してしまう。そこで、本実施形態の製造方法においては、磁場を取り去る前に、磁場の方向と直交する方向に、未加硫シート１を圧縮するものであり、図２（ｃ）はこの状態の未加硫シート１および磁場配向用金型１０を示す図であり、軟化点以上の高温下で磁場を印加したまま、シリンダ５を用いて可動側面型４を金型中央側に押して、未加硫シート１をその厚さ方向と直交する方向に圧縮する。そして、この状態を保持しながら常温まで冷却する。図３（ｃ）はこの状態の未加硫シート１を示すが、この状態においては、それぞれの磁性粉は、磁極の向きの方向と直交する方向に圧縮され、ランダムになろうとする動きを拘束されてしまう。このことにより、未加硫シート１の磁性粉７は磁場を取り去っても配向を崩すことは少なく、このまま冷却することにより、配向状態を保持することができる。
【００４８】
なお、圧縮力の作用下で未加硫シート１を冷却する際、磁場を印加したまま冷却することにより、より確実に配向を保持できるが、圧縮力だけでも配向を保持することは可能であり、状況によっては、冷却前に磁場の印加を終了することができる。また、磁場を印加する前に圧縮力を加えると、磁場による配向が不完全になり好ましくない。一方、磁場を印加し始めるタイムングは、温度が軟化点より低い温度の状態から開始してもよく、さらに、未加硫シート１を昇温するタイミングとして、未加硫シート１は金型に配置する前に予熱しておいてもよい。
【００４９】
圧縮力の作用下で未加硫シート１の冷却が完了した後、図２（ｄ）に示すように、シリンダ５を操作して可動側面型４を外側に移動させるとともに、上型２ａを上昇させて磁場配向用金型１０を開放し、未加硫シート１を金型１０から取り出す。
【００５０】
この後、未加硫シート１を加硫するが、加硫に際しては未加硫シート１の温度を上昇させることになり、その時せっかく配向させた磁性粉の向きがそれぞれの反発力でランダム化するので、これを防止するため、未加硫シート１を加硫する前にこれを脱磁する処理を行う。これが脱磁工程である。脱磁に際しては、これに交流磁界を加えながらその磁界の大きさを徐々に減衰させて最後はほぼゼロとする公知の方法により行うことができる。
【００５１】
また、加硫工程では、加硫金型を用いて行うこともできるが、単にこれを加熱するオープン加硫によってもよい。加硫の完了後、加硫済シートにパルス磁界をかけで着磁するが、未加硫シート１の磁性粉７はすでに磁気配向されているので、高い磁力を得ることができる。
【００５２】
以上に説明した、昇温工程から着磁工程までの一連の工程を経ることによってはじめて、磁性粉を、高い割合で同方向に配列させることができ、このことにより極めて高い磁力のゴム磁石シートを得ることができる。
【００５３】
なお、亜鉛層を磁性粉の表面に形成するには、電解メッキ、無電解メッキ、蒸着、スパッタリング等によることができる。
【実施例】
【００５４】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５５】
表１に示す配合よりなるゴム磁石シートを作製し、下記に示す方法で引張試験、圧環試験及び磁束密度測定を実施した。結果を表１に示す。ゴム磁石シートの作製に際しては、先に述べた実施形態の方法に則り、金型を用いて作製した。また、亜鉛層を磁性粉の表面に形成する方法として、真空チャンバー中に粒状亜鉛と磁性粉とを投入し、10-4Pa程度の真空下で500℃に温度を維持して2時間チャンバーを回転させながら、磁性粉に亜鉛を真空蒸着させた。
【００５６】
（１）引張試験
ＤＩＮ-３規格に準拠した引張試験において、引張速度１００ｍｍ/分での破断伸度を測定した。
【００５７】
（２）圧環試験
試作したゴム磁石シートを用い、厚さ１ｍｍ、幅２０ｍｍmで、内径２０ｍｍの筒状体を作製し、２回／秒の頻度で該筒状体の径方向に１０ｍｍのストロークで圧環し、破壊に至るまでの圧環回数を測定した。
【００５８】
（３）磁束密度測定
４５ｍｍ×５０ｍｍ×1．５ｍｍの大きさのゴム磁石シートを試作し、前述の製造方法にしたがって磁化した。この磁化したシートの１７ｍｍ×１７ｍｍの広さの面の中心から鉛直に２０ｍｍの地点における該面に対し鉛直方向の磁束密度を測定し、初期磁束密度とした。
【００５９】
【表１】
2006066883.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６０】
このゴム磁石シートは種々のゴム部材に貼付けて用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】ゴム磁石シートを使用状態において示す斜視図である。
【図２】本発明に係るゴム磁石シートの製造方法において、昇温工程から圧力除去工程までのプロセスを説明するための、磁場配向用金型とその中に配置された未加硫ゴムシートを示す略線断面図である。
【図３】未加硫ゴムシート内の磁性粉の配向状態を模式化して示す模式図である。
【符号の説明】
【００６２】
１  未加硫シート
２ａ  上型
２ｂ  下型
３  固定側面型
４  可動側面型
５  シリンダ
６ａ、６ｂ  電磁石
７  磁性粉
１０  磁場配向用金型
１１    ゴム磁石シート
１３    ゴム部材
１３    磁気センサ
２０    ゴム部材位置検知装置
Ｍ  磁性粉の磁極の向き
【図１】
2006066883.tif 000004
【図２】
2006066883.tif 000005
【図３】
2006066883.tif 000006