(57)【要約】  【課題】  液晶テレビの製造プロセスにおいて必要なエージング処理のための所要時間を削減し、生産性の向上を図る。  【解決手段】  テレビモジュール６へのテレビ回路基板62，62…の組付けを終えた後、所定の温度及び湿度に維持されたエージング槽７に導入し、このエージング槽７の内部に所定時間滞留させて、テレビモジュール６に組付けられた液晶パネル60及び駆動回路に対するエージング処理と、テレビ回路基板62，62…に実装された回路部品に対するエージング処理とを一括して実施する。【選択図】        図７
2006153992.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドライバが実装された液晶パネルにバックライトユニットを組付け、チューナを実装してなるテレビモジュールに、テレビ回路を構成する回路部品を組付けて液晶テレビを製造する方法において、
液晶及び駆動回路の特性を安定化させるべく、前記テレビモジュールを所定の温度下に所定時間曝すエージング処理を、前記回路部品の組付け後に、該回路部品に対するエージング処理と共に実施することを特徴とする液晶テレビの製造方法。
【請求項２】
前記エージング処理を、前記回路部品の組付け部位を前記液晶パネルよりも低い温度下に曝して行う請求項１記載の液晶テレビの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像表示のために液晶パネルを用いてなる液晶テレビの製造方法に関し、特に、製造プロセスの中途において、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるべく実施されるエージング処理に要する時間を削減し、生産性の向上を図り得る液晶テレビの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルを画像表示部として備える液晶テレビは、前記液晶パネルの周縁に設けたソースライン及びゲートラインにドライバを接続し、ベゼル（枠体）を取り付けて液晶モジュールを作成し、次に、この液晶モジュールの一面にバックライトユニットを組付けて液晶ユニットを作成し、次に、この液晶ユニットにチューナ回路を実装してテレビモジュールを作成し、最後に、テレビ回路用の回路部品が実装されたテレビ回路基板を組付け、またキャビネット、スピーカ等の外装部品を組付ける一連のプロセスを経て製造される。
【０００３】
このような液晶テレビの製造においては、液晶パネルに封止された液晶及び駆動回路の特性を安定化させるために、前記テレビモジュールを対象とし、該テレビモジュールを所定の高温下に所定時間曝すエージング処理が行われており、また最終プロセスにおいて組付けられる回路部品に対しても、動作特性を安定化させるべく同様のエージング処理が行われており、また電子機器全般において、量産品の品質安定や市場不良を防止するための最終プロセスにおいて、組み付けられる回路部品に対しても、動作特性を安定化させるべく信頼性検査として、常温下又は高温下でのエージング処理が行われている（例えば、特許文献１、２、３参照）。
【特許文献１】特開平１１−２１２０８２号公報
【特許文献２】国際公開第９８／３６３１２号パンフレット
【特許文献３】特開平１０−５６６２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、以上の如く行われるエージング処理においては、温度及び湿度管理が適正になされたエージング槽の内部に対象物を導入し、動作状態を保って長時間放置する必要があり、前述の如く、テレビモジュール及び回路部品を夫々対象物として行われる２段階のエージング処理が、前述した製造プロセスにおけるボトルネックとなり、生産性の向上を阻害する要因となっている。
【０００５】
また回路部品を対象とするエージング処理においては、これらの回路部品を動作状態とするためにエージング用の治具に取り付け、該治具と共にエージング槽に導入しており、エージング処理の前後において、エージング用の治具に対して回路部品を着脱する手間が必要となり、この着脱の手間による生産性の低下も生じることとなる。
【０００６】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、液晶テレビの製造プロセスにおいて必要なエージング処理のための所要時間を削減し、生産性の向上を図り得る液晶テレビの製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る液晶テレビの製造方法は、ドライバが実装された液晶パネルにバックライトユニットを組付け、チューナを実装してなるテレビモジュールに、テレビ回路を構成する回路部品を組付けて液晶テレビを製造する方法において、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるべく、前記テレビモジュールを所定の温度下に所定時間曝すエージング処理を、前記回路部品の組付け後に、該回路部品に対するエージング処理と共に実施することを特徴とする。
【０００８】
本発明においては、テレビモジュールに対して、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるべく行われるエージング処理を、テレビモジュールにテレビ回路を構成する回路部品を組付けた後、これらの回路部品に対するエージング処理と一括して実施し、２段階のエージング処理を不要とし、またエージング用の治具への回路部品の着脱作業を不要として、生産性の向上を図る。
【０００９】
また、本発明に係る液晶テレビの製造方法は、前記エージング処理を、前記回路部品の組付け部位を前記液晶パネルよりも低い温度下に曝して行うことを特徴とする。
【００１０】
本発明においては、テレビモジュール及び回路部品に対して一括して行われるエージング処理に際し、回路部品の組付け部位を液晶パネルの組付け部位よりも低温に保ち、高温下にて生じる虞れのある回路部品の損傷を未然に防止する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る液晶テレビの製造方法においては、液晶テレビの製造プロセスにおいて必要なエージング処理が一段階にて完了する上、エージング用の治具への回路部品の着脱不要となり、生産性の大幅な向上を達成することができる。
【００１２】
更に、回路部品の組付け部位を液晶パネルの組付け部位よりも低い温度とするから、液晶の特性安定化のために必要な高温下での回路部品の損傷を防止し、テレビモジュール及び回路部品に対するエージング処理を良好に行わせることが可能である等、本発明は優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。図１は、本発明に係る液晶テレビの製造方法（以下本発明方法という）が実施される液晶テレビの製造工場の全体構成を模式的に示す正面図、図２は、同じく平面図である。
【００１４】
図示の液晶テレビの製造工場は、近接して並ぶ第１棟（ＬＣＤ棟１）と第２棟（ＴＶ棟２）とに分棟され、これらを原板搬入路３により連絡した構成となっている。また図２に示す如く、ＬＣＤ棟１とＴＶ棟２との間には、物流倉庫４が設けられ、製品搬出路５によりＴＶ棟２に連絡されている。なお、図１及び図２に示すＬＣＤ棟１、ＴＶ棟２及び物流倉庫の大きさは、実際の大きさを表すものではない。
【００１５】
ＬＣＤ棟１は、素材原板としてのガラス基板に一連の加工プロセスを施し、基幹部品としての液晶パネル原板を製造するための棟であり、略同寸の２枚のガラス基板（マザーガラス）を用い、まず、一方のガラス基板の一面にＴＦＴ（Thin Film Transistor）等の液晶駆動素子をアレー状に形成し、この形成域の上に、共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成する一方、他方のガラス基板の一面に、夫々の液晶駆動素子と対応するようにカラーフィルタをパターン形成し、この形成域の上に、保護膜を介して共通電極（ＩＴＯ）及び配向膜を形成して、駆動素子アレーを備えるアレー基板と、カラーフィルタを備えるカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）とを作成する。
【００１６】
駆動素子アレー及びカラーフィルタは、夫々のガラス基板の面上に設定された複数の形成域に夫々設けられる。図３は、液晶パネル原板の製造工程の説明図である。図３（ａ）に示すアレー基板には、ガラス基板10の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に駆動素子アレー11，11…が、夫々の二辺に沿わせたソースライン12，12…及びゲートライン13，13…と共に設けられている。同じくＣＦ基板には、ガラス基板14の面上を分割して設定された４つの形成域の夫々に、アレー基板における駆動素子アレー11，11…と対応するようにカラーフィルタ15，15…が設けられている。
【００１７】
次に図３（ｂ）に示す如く、アレー基板の面上に駆動素子アレー11，11…の形成域の夫々を囲うようにシール剤を塗布してシール縁16，16…を形成し、このアレー基板の上にＣＦ基板を、駆動素子アレー11，11…の形成域とカラーフィルタ15，15…の形成域とが対向するように位置決めし、両基板を貼り合わせて一体化する。これにより、アレー基板とＣＦ基板との間には、シール縁16，16…により囲繞され、適宜に配したスペーサにより一定の間隙に保たれた封止空間が形成され、この封止空間内に液晶を封止して、４つの液晶パネル域17，17…を備える液晶パネル原板18が、図３（ｃ）に示す如く製造される。
【００１８】
液晶の封止は、アレー基板とＣＦ基板との貼り合わせの前、後のいずれの段階において行ってもよく、封止された液晶は、駆動素子アレー11，11…及びカラーフィルタ15，15…の形成域を被覆する配向膜の作用により一定方向に配列される。なお、封止空間を形成するシール縁16，16…には、導電性の粒子を含ませてあり、これらのシール縁16，16…は、アレー基板とＣＦ基板との接着剤としての作用をなすと共に、ＣＦ基板側のカラーフィルタ15，15…の駆動ラインをアレー基板側に引き出す引き出し線としての作用もなす。
【００１９】
ＬＣＤ棟１は、複数階に階層分けされており、素材として搬入されるガラス基板（マザーガラスは、図１中に矢符により示す如く、一旦最上階に引き上げられ、まずガラス基板を洗浄し、前述したアレー基板の作成とＣＦ基板の作成とが並行して実施され、これらを下階層に向けて順次搬送する間に進行する前述した一連のプロセスを経て液晶パネル原板18が製造される。製造された液晶パネル原板18は、所定のサイズに一次分断され、下階層に設けられた原板搬入路３を経てＴＶ棟２に搬入される。
【００２０】
原板搬入路３は、ＬＣＤ棟１及びＴＶ棟２の一部のみと連通されており、この原板搬入路３内での液晶パネル原板18の搬送は、例えば、専用の搬送トレーに載置した状態で梱包することなく行われる。これによりＬＣＤ棟１にて製造される液晶パネル原板18を、製造時と同等の清浄度を保ってＴＶ棟２に搬入することができ、また、損傷、汚損等の輸送事故の発生を略完全に防止することができる。
【００２１】
ＬＣＤ棟１内部の最終工程となる一次分断は、ＴＶ棟２への搬入対象物を小さくして、原板搬入路３の小型化を図るべく行われるものであり、前述の如く、４つの液晶パネル域17，17…を有して製造される液晶パネル原板18の場合、図３（ｃ）中に２点鎖線により示す如く、長手方向の中央部において２分割し、両側に各２つの液晶パネル域17，17を残すように行われる。
【００２２】
この一次分断は、４つの液晶パネル域17，17…を一つ毎に切り離すように行ってもよいが、ＬＣＤ棟１において製造される液晶パネル原板18は、最終的に得るべき液晶パネルのサイズに応じて、６つ、８つ、更には、それ以上の液晶パネル域17，17…を備える場合があり、これらの全てに対して液晶パネル域17，17…毎の切り離しを行った場合、原板搬入路３内での搬送対象物のサイズが多様化し、例えば、搬送用トレーの種類が多くなる等、搬送系の複雑化を招くという問題がある。前述した２分割等により、分割数を制限して一次分断を実施することにより、サイズの多様化を回避しつつ搬送対象物を小型化することができる。
【００２３】
製品搬出路５は、ＴＶ棟２の側から原板搬入路３に並設され、中途部にて方向を変えて物流倉庫４に連絡されている。この製品搬出路５は、後述の如くＴＶ棟２から出荷される製品（最終製品及び中間製品）を搬出すべく設けられており、搬出された製品は物流倉庫４に一旦格納される。原板搬入路３と製品搬出路５との並設は、内部の連通を遮断された構造物としての並設であり、製品搬出路５内を搬送される製品の影響による原板搬入路３の内部の清浄度の低下を防止するようにしてある。
【００２４】
ＴＶ棟２においては、原板搬入路３を経てＬＣＤ棟１から搬入される液晶パネル原板18に対して一連の組付けプロセスが実施され、最終製品となる液晶テレビが製造される。この組付けプロセスは、液晶パネル原板18から液晶パネルを製造する第１プロセス、第１プロセスの製品である液晶パネルを用いて液晶モジュールを製造する第２プロセス、第２プロセスの製品である液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、第３プロセスの製品である液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセス、及び第４プロセスの製品であるテレビモジュールを用いて、最終製品となる液晶テレビを製造する第５プロセスであり、これらの各プロセスは、夫々の終端において得られる中間製品（液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット、テレビモジュール）、及び最終製品（液晶テレビ）の出荷が可能としてある。
【００２５】
図１に示す如くＴＶ棟２の内部は、５階層に階層分けされている。原板搬入路３は、ＴＶ棟２の２階に連絡され、最上階である５階に延設されており、搬入される液晶パネル原板18は、図１中に矢符により示す如く、一旦５階に引き上げられ、下階層に向けて搬送される間に進行する第１〜第５プロセスを経て液晶テレビが製造される。このようにＴＶ棟２の内部を階層分けしたことにより、各階層にて後述の如く実施される第１〜第５プロセスに夫々要求される環境清浄度への対応が容易となり、また、プロセスの進行に伴って重量を増す物品の層間搬送が容易となるという効果がある。
【００２６】
なおＴＶ棟２の１階においては、第５プロセスに使用するテレビ回路基板の実装と、第１〜第５プロセスの夫々において後述の如く発生する製品（中間製品、最終製品）の梱包が行われる。テレビ回路基板の実装においては、多くの回路部品が使用され、またこれらの回路部品のハンダ付けに高い位置決め精度が要求される。この実装を１階において行うのは、回路部品の搬入時における外部との接触を１階にて完結し、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を最小限に保つと共に、回路部品の位置決め精度への床振動が及ぼす影響を軽微に抑えるためである。
【００２７】
第１〜第５プロセスにて発生する製品の梱包を１階において行うのは、梱包前に必要な温度検査を一括して実施し、また、梱包時に発生する塵埃を１階に止め、上階層にて行われる各プロセスに要求される環境清浄度への影響を排除するためである。また、上階層の各プロセスにおいて夫々使用される外部調達部品の受け入れも１階においてなされ、これらの部品は、夫々を必要とする階層に搬入される。
【００２８】
図４は、ＴＶ棟２の２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図であり、夫々の階層の平面図が示されている。本図に示す如く各階層には、一側（入側）から他側（出側）に向けて、搬入部20、ストック部21、生産ライン22及び検査部23が設けられ、この検査部23の出側には、下階層への搬出のための搬出部24と、外部への出荷のための出荷部25とが並設されている。なお、第５プロセスの実施により最終製品となる液晶テレビが製造される２階には、搬出部24は存在せず、出荷部25のみが設けられる。
【００２９】
搬入部20においては、夫々の上階層から搬入される前プロセスの製品が受け入れられ、また夫々のプロセスにおいて使用する外部調達部品が、１階から搬入される。なお、５階の搬入部20においては、原板搬入路３から搬入される液晶パネル原板18の受け入れがなされ、また２階の搬入部20においては、上階層である３階からの搬入製品と共に、１階での実装を終えたテレビ回路基板の受け入れがなされることは前述の如くである。
【００３０】
搬入部20に受け入れられた物品は、物品毎に所定の貯留スペースが確保されたストック部21に一旦貯留され、生産ライン22からの要求に応じて払い出される。ストック部21は、プロセス間でのバッファとしての機能を果たすものであり、ストック部21を設けることにより、前プロセスにおいて夫々発生する虞れのあるライン事故が後プロセスに与える影響を軽微に抑え、ＴＶ棟２における生産の停滞を防止することができる。
【００３１】
生産ライン22においては、ストック部21から払い出された上階層又はＬＣＤ棟１からの搬入物品と、１階からの搬入部品とを用い、後述する如き夫々の組付けプロセスが実施される。これにより製造された各階層毎の製品は、検査部23における後述する検査を終えた後、３〜５階においては、搬出部24と出荷部25とに振り分けられ、２階においては、出荷部25に送り込まれる。
【００３２】
搬出部24は、検査部23での検査を終えた製品を下階層に搬出し、この下階層の搬入部20に受け渡す動作をなす搬送手段であり、搬出部24及び搬入部20による製品の搬送は、図１中に矢符により示す如く、各階層の天井付近を利用して行われ、各階のプロセスレイアウトに支障を来さないようにしてある。
【００３３】
出荷部25は、検査部23での検査を終えた各階層の製品（中間製品、最終製品）を、梱包のために１階に搬送する搬送手段である。なお、１階での梱包を終えた製品は、図１中に矢符により示す如く、一旦２階に戻されて製品搬出路５に受け渡され、該製品搬出路５を経て物流倉庫４に搬送される。
【００３４】
物流倉庫４は、各階にて製造される中間製品及び最終製品毎に所定の格納スペースが確保された自動倉庫であり、製品搬出路５から物流倉庫４に送り込まれた製品は、夫々の格納スペースに一旦格納され、外部からの注文に基づく出荷計画に従って払い出されて工場外に出荷される。このような物流倉庫４の設置により、中間製品及び最終製品の効率的な格納が可能となる上、在庫管理及び出庫管理が容易となり、更には、物流倉庫４の格納及び出荷状況を、ＴＶ棟２及びＬＣＤ棟１での生産計画の構築及び修正のためのフィードバック情報として利用することができ、効率的な生産態勢を確立することが可能となる。
【００３５】
次に、２〜５階の生産ライン22において行われる第１〜第５プロセスについて、進行順に説明する。５階の生産ライン22においては、ＬＣＤ棟１から搬入された液晶パネル原板18を用いて液晶パネルを製造する第１プロセスが実施される。図５は、液晶パネルの製造プロセスの説明図である。
【００３６】
ＬＣＤ棟１から前述の如く搬入される液晶パネル原板18は、図５（ａ）に示す如く、面内に複数（図においては２つ）の液晶パネル域17，17…を備えており、第１プロセスにおいてはまず、液晶パネル原板18を液晶パネル域17，17…毎に切り離す二次分断が実施される。次に、図５（ｂ）に示す如く、分断された液晶パネル原板 18aが洗浄され、最後に図５（ｃ）に示す如く、洗浄されたパネル原板 18aの両面に光学シート 18b,18bが被着（貼着）されて、図５（ｄ）に示す如く液晶パネル19が製造される。
【００３７】
なお、光学シート 18b,18bは、偏光シート、視野拡大シート、反射防止シート等、種々の光学的作用をなすシートを、用途に応じて選択し積層して形成されており、これらの光学シート 18b,18bの貼着の後には、貼着面に残された気泡を吸引除去するために、高温下にて真空引きを行うオートクレープ処理が行われる。
【００３８】
このように製造された液晶パネル19は、検査部23において、光学シート 18b,18bの貼着状態の良否を目視検査するＳＬ検査を実施した後、前述の如く、搬出部24により４階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。なお、出荷される液晶パネル19に対しては、オートクレープ処理の実施後に、液晶の特性を安定化させるべく所定時間高温下に曝すエージング処理が行われる。この液晶パネル19の出荷は、液晶モジュール、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、更には、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００３９】
４階の生産ライン22においては、５階から搬入される液晶パネル19を用いて液晶モジュールを製造する第２プロセスが実施される。この第２プロセスにおいては、まず、端子露出及び面取りが行われる。図６は、端子露出及び面取り処理の説明図であり、液晶パネル19の周縁部を拡大して示す横断面図である。
【００４０】
液晶パネル19は、駆動素子アレー11が形成されたアレー基板 19aと、カラーフィルタ15が形成されたＣＦ基板 19bとを対向させ、シール縁16による封止空間内に液晶 19cを封止して、図６（ａ）に示す如く構成されている。アレー基板 19aには、シール縁16の外側に位置し、駆動素子アレー11に接続されたソースライン12（及びゲートライン13）が設けられており、第２プロセスの端子露出は、ＣＦ基板 19bの周縁部をシール縁16よりも外側において所定幅に亘って切除し、ソースライン12（又はゲートライン13）を露出させるために行われる。図６（ｂ）には、端子露出後の状態が示してあり、図中に２点鎖線により示す部分が切除される。
【００４１】
また面取りは、端子露出のために切除されたＣＦ基板 19bの端縁を、アレー基板 19aの端縁と共に．図６（ｂ）に示す如く面取りする処理であり、後続するプロセスでの液晶パネル19の取り扱い時に、欠け、割れ等の不具合が生じることを未然に防止するために、研磨又は加熱により行われる。
【００４２】
このような端子露出及び面取りの後、前述の如く露出されたソースライン12及びゲートライン13に対して、ドライバ（ソースドライバ及びゲートドライバ）を実装し、この実装部を保護すべくベゼルを組付けて液晶モジュールが製造される。
【００４３】
ドライバの実装は、公知の如く、ＴＣＰ（Tape Career Package ）として供給されるドライバＩＣをＴＡＢ（Tape Autometed Bonding）方式にてソースライン12及びゲートライン13に接続するＴＣＰ実装、又はドライバＩＣをアレー基板11上に搭載し、ソースライン12及びゲートライン13に直接接続するＣＯＧ（Chip  On  Glass ）実装により行われる。前記ベゼルは、ドライバの実装部を保護するための枠体である。またこのとき、液晶コントロール基板の組付けも行われる。
【００４４】
このように製造された液晶モジュールは、後続する検査部23において、動作状態の良否を確かめる動作試験を実施した後、前述の如く、搬出部24により３階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。なお、出荷される液晶モジュールに対しては、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるためのエージング処理が行われる。この液晶モジュールの出荷は、液晶ユニット又はテレビモジュール、及びこれらを搭載する各種機器の製造工場に対してなされ、また、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００４５】
３階の生産ライン22においては、４階から搬入される液晶モジュールを用いて液晶ユニットを製造する第３プロセス、及び第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットを用いてテレビモジュールを製造する第４プロセスが実施される。
【００４６】
液晶ユニットは、第２プロセスにおいて製造された液晶モジュールにバックライトユニットを組付けて製造される。バックライトユニットは、冷陰極蛍光管等の光源と、該光源の発光を一面全体に均等化して出射する導光板と、該導光板の出射面に被着された光学シート（光拡散シート、プリズムシート等）とを備え、液晶パネルにアレー基板の側から光照射し、液晶パネルの表示画像を視認可能とするために必要なものである。第３プロセスには、このようなバックライトユニットの組立てプロセスを含ませてもよい。
【００４７】
このように製造された液晶ユニットの一部は、第４プロセスを経ることなく後続する検査部23に送られ、動作及び外観検査を実施した後、出荷部25を経て中間製品として出荷される。なお、出荷される液晶ユニットに対しては、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるためのエージング処理が、動作及び外観検査の実施前に行われる。この液晶モジュールの出荷は、液晶ユニットを表示手段として用いる各種機器の製造工場に対してなされ、また、液晶テレビを製造する他の工場に対してもなされる。
【００４８】
テレビモジュールは、第３プロセスにおいて製造される液晶ユニットに、チューナ及びコントロール基板を実装して製造される。このように製造されたテレビモジュールの一部は、後続する検査部23において動作及び外観検査を行った後、搬出部24により２階に搬出されるか、出荷部25を経て中間製品として出荷される。なお、出荷される液晶ユニットに対しては、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるためのエージング処理が、動作及び外観検査の実施前に行われる。このテレビモジュールの出荷は、液晶テレビを製造する他の工場に対してなされる。
【００４９】
２階の生産ライン22においては、３階から搬入されるテレビモジュールに、１階から搬入されるテレビ回路用の回路部品の組付けがなされ、全ての回路及び液晶の特性を安定化させるために最終的なエージング処理が行われた後、１階から搬入されるスピーカ、キャビネット等の外装部品を組付けて液晶テレビが製造される。なお前記回路部品は、チューナから与えられる映像信号及び音声信号の処理回路、操作用のリモコンから与えられる操作信号を受信処理するリモコン回路等、テレビとしての動作に必要な各種の処理回路用の部品であり、前述の如く１階の実装工程において、一又は複数のテレビ回路基板に実装され、第５プロセスが行われる２階に搬入される。
【００５０】
このように製造された液晶テレビは、後続する検査部23において最終検査を行った後、出荷部25を経て最終製品として出荷される。なお最終検査は、電気調整、動作及び外観検査を含み、動作検査は、温度、湿度、振動等、使用状態において想定される各種の環境下にて実施して、信頼性の向上を図っている。
【００５１】
図７は、第５プロセスにおいて行われるエージング処理の説明図である。図中６は、３階から搬入されるテレビモジュールであり、液晶パネル60の周囲にベゼル61を組付け、前述の如く、バックライトユニットを組付け、チューナを実装して構成されている。このテレビモジュール６には、２階の生産ライン22において、夫々に回路部品が実装された複数のテレビ回路基板62、62…が組付けられ、この状態でエージング槽７に導入される。
【００５２】
エージング槽７は、所定の温度及び湿度に管理された内部環境を有する温度処理槽であり、エージング槽７に導入されたテレビモジュール６は、液晶パネル60及びテレビ回路基板62，62…を動作させた状態で所定時間滞留せしめられ、この間に、液晶パネル60に封止された液晶、液晶パネル60の駆動回路、チューナ回路の特性を安定化させるためのエージング処理が、テレビ回路基板62，62…に実装された回路部品に対するエージング処理と共に完了する。
【００５３】
以上の如く本発明方法が実施されるＴＶ棟２においては、中間製品として出荷されない液晶パネル、液晶モジュール、液晶ユニット及びテレビモジュールは、夫々の階層にてエージング処理されることなく下階層に受け渡され、２階において、テレビモジュール６にテレビ回路基板62，62…が組付けられた後にエージング槽７に導入され、テレビ回路基板62，62…に実装された回路部品と共にエージング処理が実行される。これにより、従来の如く、液晶及び駆動回路に対してのみなされるエージング処理を省略することができ、このための所要時間を削減することができ、生産性の向上が達成される。
【００５４】
また回路部品のエージング処理が、テレビモジュール６への組付け状態にて行われるから、エージング用の治具への着脱が不要となり、この着脱に要する手間も削減されることとなり、一層の生産性の向上を達成することができる。
【００５５】
なお、液晶及び駆動回路の特性を安定化させるべくテレビモジュール６に対して実施さエージング処理時の温度は、前記回路部品に対するエージング処理時の温度よりも高く、前述した如き同時エージングを行った場合、一部の回路部品が高温下に曝されることにより損傷する虞れがある。この損傷は、高温に耐え得る回路部品の使用により解消することができるが、より望ましくは、エージング槽７の内部において、テレビ回路基板62，62…の搭載部位を局所的に冷却し、回路部品の組付け部位が液晶パネル60の周辺部よりも低い温度下に曝されるようにすることにより解消される。
【００５６】
テレビ回路基板62，62…の搭載部位の局所的な冷却は、例えば、エージング槽７の内部の領域分割により達成することができ、またエージング槽７への導入前のテレビモジュール６に対し、テレビ回路基板62，62…の搭載部位のみを覆い、弱い冷却作用をなす冷却ジャケットを装着する等、適宜の手段により達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明方法が実施される液晶テレビの製造工場の全体構成を模式的に示す正面図である。
【図２】本発明方法が実施される液晶テレビの製造工場の全体構成を模式的に示す平面図である。
【図３】液晶パネル原板の製造プロセスの説明図である。
【図４】ＴＶ棟の２階から５階までの各階層に共通のプロセスレイアウトの説明図である。
【図５】液晶パネルの製造工程の説明図である。
【図６】端子露出及び面取り処理の説明図である。
【図７】第５プロセスにおいて行われるエージング処理の説明図である。
【符号の説明】
【００５８】
１    ＬＣＤ棟
２    ＴＶ棟
３    原板搬入路
４    物流倉庫
５    製品搬出路
６    テレビモジュール
７    エージング槽
60    液晶パネル
62    テレビ回路基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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