(57)【要約】【課題】  ポンプ、モーター、コンプレッサー、エンジン等、小型汎用の防振装置を必要とする機械の防振装置を大量生産するのに特に適した防振装置の製造方法を提供する。【解決手段】  弾性支持部材と、この支持部材の弾性変形を拘束する拘束板とを備えた防振装置の製造方法であって、（Ａ）鉛直方向に柱状をなし、その外周側面上に水平方向に連続的又は断続的に周回して形成された嵌合溝を有する弾性支持部材を形成する工程、及び（Ｂ）前記嵌合溝に嵌合可能な嵌合部を有する拘束板を形成し、この拘束板の嵌合部を前記嵌合溝に嵌合する工程、からなることを特徴とする防振装置の製造方法。【選択図】  図１
2006153256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性支持部材と、この支持部材の弾性変形を拘束する拘束板とを備えた防振装置の製造方法であって、以下の（Ａ）及び（Ｂ）の各工程、
（Ａ）鉛直方向に柱状をなし、その外周側面上に水平方向に連続的又は断続的に周回して形成された嵌合溝を有する弾性支持部材を形成する工程、
（Ｂ）前記嵌合溝に嵌合可能な嵌合部を有する拘束板を形成し、この拘束板の嵌合部を前記嵌合溝に嵌合する工程、
からなることを特徴とする防振装置の製造方法。
【請求項２】
前記拘束板が平面視Ｃ字型形状を有すると共にその全体が前記嵌合部であり、当該拘束板の全体を前記嵌合溝に嵌合させる請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記弾性支持部材が鉛直方向に貫通する中空部を有する筒状形態である請求項１又は２記載の製造方法。
【請求項４】
前記嵌合溝の深さ方向を基準として、前記拘束板の嵌合部の幅が前記筒状形態の側壁厚みに占める割合が５〜９５％である請求項３記載の製造方法。
【請求項５】
前記弾性支持部材が前記嵌合溝を２本有すると共に、前記（Ｂ）工程が、２枚の前記拘束板を互いに平面視１８０°ずらせて前記嵌合溝に嵌合する工程である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記弾性支持部材が前記嵌合溝を３本有すると共に、前記（Ｂ）工程が、３枚の前記拘束板を互いに平面視１２０°ずらせて前記嵌合溝に嵌合する工程である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンプレッサー用足ゴムといった、小型汎用の防振装置を大量生産するのに特に適した防振装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、幅広い分野で各種防振装置が用いられ、その用途や使用部位、使用頻度等に応じてその防振装置の形状や構成も様々である（例えば、非特許文献１：「低周波領域での防振を可能にした空気減衰型防振ゴム「ハイブリッドエアダンパー」を発売」、株式会社ブリヂストンホームページ、化工品関連ニュース２００３（２００３年３月２６日掲示）、［２００４年１０月１３日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｂｒｉｄｇｅｓｔｏｎｅ．ｃｏ．ｊｐ／ｎｅｗｓ／ｄ＿０３０３２６．ｈｔｍｌ＞）。図３は、小型汎用機械の防振ゴムとして従来用いられていた防振装置２の一例を示すものであり、上記ハイブリッドエアダンパータイプの防振装置から金属スプリングを除いたものに相当する。図３（ａ）は防振装置２の上面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＹ−Ｏ−Ｘ断面図である。
防振装置２は弾性支持部材２１と、複数（４つ）の平面視Ｏ字形状の拘束板２２とから構成され、弾性支持部材２１は鉛直方向に柱状をなし、その外周側面上に水平方向に周回して延設された一定深さの嵌合溝２３を有すると共に、この嵌合溝２３には平面視Ｏ字形状を有する拘束板２２が一体に嵌合されている。
【０００３】
上記のような防振装置２を形成する方法としては、例えば金型内の所定位置に接着剤を塗布した拘束板２２を予め配置した後、弾性支持部材２１を形成する加硫前原料を金型内に注入して加硫する方法が挙げられる。ここで、弾性支持部材２１の弾性変形を拘束する機能を上記拘束板２２に十分に発揮させるためには、弾性支持部材２１と拘束板２２とをできるだけ密着させることが重要であるが、接着剤を塗布した拘束板２２に加硫前原料を接触させつつ加熱加硫することにより、弾性支持部材２１と拘束板２２とが良好に一体化された防振装置２が製造され得る。なお、前記拘束板２２は通常金属製であるが、弾性支持部材２１と拘束板２２との十分な接合強度を実現させる観点から、拘束板２２の表面を予め粗面化処理（ブラスト処理やケミカルエッチング処理）したり、脱脂処理を施したりすることもあった。
【０００４】
ここで、接着剤を塗布した拘束板２２を金型内に配置してから弾性支持部材２１を形成する加硫前原料を注入するまでに接着剤が一定温度以上に加熱される（ベーキングされる）と、接着剤が熱劣化し要求される接着強度が実現しない場合がある。このような接着剤のベーキングを防止するためには、接着剤を塗布した拘束板２２を金型内に設置後、時間をあけずに弾性支持部材２１を形成する加硫前原料を注入する、乃至、接着剤を塗布した拘束板２２を金型内に配置する前にある程度金型温度を冷却（接着剤が熱劣化しない温度にまで冷却）しておく必要があった。
【０００５】
しかし、接着剤を塗布した拘束板２２を金型内に設置後、なるべく時間をあけずに加硫前原料を注入しようとする前者の方法では、金型内に接着剤を塗布した拘束板２２を機械で設置するにせよ手作業で設置するにせよ、設置後金型を密閉して加硫前原料を注入するまでには一定の時間が必須であり、時間間隔の短縮には自ずと限界がある。このような前者の方法では接着剤の本来有する接着力を十分に発現させることができず、前記拘束板２２の機能を十分に引き出すことができない場合があった。
【０００６】
一方、接着剤を塗布した拘束板２２を金型内に配置する前に金型温度を十分に冷却しておく後者の方法では、接着剤の劣化を防止し得、前記拘束板２２の機能を十分に引き出し得る点では有効であるものの、防振装置２を連続的に製造しようとする際にはその工程途中に金型温度の冷却工程、及び加硫のための再昇温工程が必要となり、生産効率の観点からは改善の余地がある。特に製造コスト削減が求められる小型汎用機械用の防振装置を製造する場合には、このような生産効率に関する問題の改善が強く求められていた。
【０００７】
【非特許文献１】「低周波領域での防振を可能にした空気減衰型防振ゴム「ハイブリッドエアダンパー」を発売」、株式会社ブリヂストンホームページ、化工品関連ニュース２００３（２００３年３月２６日掲示）、［２００４年１０月１３日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｂｒｉｄｇｅｓｔｏｎｅ．ｃｏ．ｊｐ／ｎｅｗｓ／ｄ＿０３０３２６．ｈｔｍｌ＞
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、小型汎用機械用の防振装置を大量生産するのに特に適した防振装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の防振装置の製造方法は、弾性支持部材と、この支持部材の弾性変形を拘束する拘束板とを備えた防振装置の製造方法であって、（Ａ）鉛直方向に柱状をなし、その外周側面上に水平方向に連続的又は断続的に周回して形成された嵌合溝を有する弾性支持部材を形成する工程と、（Ｂ）前記嵌合溝に嵌合可能な嵌合部を有する拘束板を形成し、この拘束板の嵌合部を前記嵌合溝に嵌合する工程と、からなることを特徴とする。
つまり、本発明の製造方法を採用すれば、金型温度をほぼ加硫温度から低下させることなく連続して弾性支持部材を連続生産しておき、別工程にて拘束板を前記弾性支持部材に一体化させることができるため、金型を冷却する工程及び金型を再昇温する工程を不要となし得、従来の製造方法に比べて生産効率及び製造コストに優れた防振装置の製造方法を実現し得る。
また、本発明において前記拘束板は前記嵌合溝に嵌合され、前記嵌合溝から容易には脱離しないように前記弾性支持部材と一体化されていることから、防振装置の使用状態で前記拘束板と前記弾性支持部材とが十分に密着し得、従って、接着剤を使用せずとも前記拘束板の機能を十分に引き出すことができる。つまり、本発明の製造方法を採用すれば、接着剤の調達コスト、拘束板への接着剤塗布工程にかかるコスト乃至時間を削減可能であり、より生産効率及び製造コストに優れた製造方法を実現し得る。
【００１０】
本発明における弾性支持部材の形状としては、鉛直方向に伸びる柱形状を有すれば特に限定されず、円柱状、角柱状、円錐状、角錐状のいずれも採用し得る。また、弾性支持部材の外周側面上に水平方向に周回して延設される嵌合溝としては、外周を連続して周回する嵌合溝であってもよいし、断続して周回する嵌合溝であってもよい。
【００１１】
前記拘束板の形状としては、前記弾性支持部材の外周側面に形成された嵌合溝に嵌合可能な嵌合部を有し、且つ拘束板としての機能（弾性支持部材の弾性変形を拘束する機能）を発揮可能な形状であれば特に制限はない。
このような拘束板の形状としてより具体的には、平面視形状としてＣ字型形状、コの字型形状、Ｌ字型形状等が挙げられる。線形状を有する拘束板を適宜変形して任意の形状としたものを前記弾性支持部材に嵌合させても良い。なお、前記弾性支持部材の嵌合溝位置での水平断面形状が円形状、楕円形状、多角形状のいずれの場合にも、平面視Ｃ字型形状の拘束板を採用することは可能である。
【００１２】
また、前記拘束板が有する嵌合部としては、拘束板の一部として嵌合部を有してもよいし、全体が嵌合部であってもよい。前記拘束板が平面視Ｃ字型形状を有する場合、その内側の一部のみを前記嵌合溝に嵌合させる嵌合部としても良いが、安定したばね特性を確保する観点から、その拘束板の全体を前記嵌合溝に嵌合させること（その全体を嵌合部とすること）が好適である。
【００１３】
ここで、前記弾性支持部材の嵌合溝位置において、前記弾性支持部材がいかなる形状の水平断面形状を有する場合であっても、当該形状と一致するように前記拘束板の平面視形状を設定することが、拘束板と前記弾性支持部材との接触面積を確保し、接着剤を使用せずとも拘束板の機能をより良好に、より安定して発揮させる観点から好適である。同様の理由から、前記拘束板における嵌合部の厚みとしても、その全体が弾性支持部材の嵌合溝幅と一致して嵌合溝の側面と密着するように設定することが好適である。
【００１４】
前記弾性支持部材としては、鉛直方向に貫通する中空部を有する筒状形態であることが好適である。このような中空部を有することにより、平面視Ｃ字型形状を有する拘束板を弾性支持部材に嵌合させる際に弾性支持部材を容易に変形させ得、拘束板と弾性支持部材とをより容易に一体化させ得る。
【００１５】
また、前記嵌合溝の深さ方向を基準として、前記拘束板の嵌合部の幅が前記筒状形態の側壁厚みに占める割合としては通常５〜９５％、好ましくは５０〜８０％である。当該割合が上記範囲を逸脱すると、使用中に前記弾性支持部材が破断したり（防振装置の耐久性に劣ったり）、拘束板の機能が十分に発揮されない場合がある。
【００１６】
前記弾性支持部材の外周側面上に周回して形成される嵌合溝の本数としては複数本であることが好ましく、前記（Ｂ）工程が、複数の前記拘束板を前記嵌合溝に嵌合する工程であることが好適である。本発明においては上述した通り、平面視形状がＣ字型形状を有する拘束板を採用することが好適であるが、防振装置の防振性能を均質化する観点からは、Ｃ字型形状の開口部が防振装置内で極端に偏在することのないように拘束板を配置することが望ましい。より具体的には、例えば嵌合溝の本数が２本であれば、前記拘束板を２枚使用すると共に互いに１８０°ずらせて配置することが好適であるし、嵌合溝の本数が３本であれば、前記拘束板を３枚使用すると共に互いに１２０°ずらせて配置することが好適である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の製造方法によれば、防振装置を高効率かつ低コストに大量生産し得る。本発明の製造方法は、ポンプ、モーター、コンプレッサー、エンジン等といった小型汎用機械用の防振装置の製造方法として特に好適である。
【発明を実施するための最良の形態及び実施例】
【００１８】
以下、図面に基づいて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
図１は、本発明の製造方法により得られる防振装置の一例を示すもので、図１（ａ）は本発明における（Ａ）工程により得られた弾性支持部材１１に、平面視Ｃ字型形状を有する拘束板１２を嵌合する様子、即ち、本発明における（Ｂ）工程を説明する概略図である。図１（ｂ）は、前記（Ｂ）工程を経て得られた防振装置１のＸ−Ｘ断面図である。
【００１９】
図１において弾性支持部材１１は鉛直方向に伸びる柱形状を有し、その外周側面上には水平方向に連続して周回する一定深さの２本の嵌合溝１３を有すると共に、この嵌合溝１３に平面視Ｃ字型形状を有する拘束板１２が嵌合されている。
ここで、拘束板１２はその全体が嵌合部となっている。また、前記弾性支持部材１１は鉛直方向に貫通する略円柱状の貫通口１４を具備する筒状形態をなしている。
【００２０】
本発明において弾性支持部材とは、例えばポンプ、モーター、コンプレッサー、エンジン等といった振動体が有する荷重を実質的に支持する部材を意味する。
ここで、上記弾性支持部材１１の素材としては、特に限定されるものではないが、例えばゴム、熱可塑性エラストマー、軟質塩化ビニル、コルク、等を使用することができる。
【００２１】
また、本発明において拘束板とは、前記弾性支持部材の水平方向の変形を拘束するために用いられる制御板を意味する。上記拘束板１２の素材としても特に限定されるものではなく、金属製、樹脂製、木製等の拘束板を適宜使用可能である。
【００２２】
ここで、上記弾性支持部材１１に形成される嵌合溝１３の本数としては、通常１〜１０本、好ましくは１〜５本、より好ましくは２〜３本である。当該嵌合溝１３に嵌合される拘束板１２の枚数としては、前記嵌合溝１３の本数より少ない枚数であっても良いが、通常は前記嵌合溝１３の本数と同数である。
また、嵌合溝１３の幅としては、通常０．５〜５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜２．０ｍｍである。当該嵌合溝１３に嵌合される拘束板１２の厚みとしては、前記嵌合溝１３の幅より小さく設定されても良いが、通常は前記嵌合溝１３の幅と一致した厚みである。このような範囲で嵌合溝１３及び拘束板１２を設定することにより、防振装置１内でバランスよく拘束板１２を配置し得、防振特性をより均質かつ良好に発現させることが可能となる。
【００２３】
なお、拘束板１２の具体的な配置方法としては、防振装置の防振特性を均質に発現させ得る配置であれば特に限定されないが、例えば、用いる拘束板１２の枚数で３６０°を除した角度分ずらせて各拘束板１２を配置することができる。例えば拘束板を２枚用いる場合には互いに１８０度ずらせて、拘束板を３枚用いる場合には互いに１２０度ずらせて、拘束板を４枚用いる場合には互いに９０度ずらせて配置すれば良い。
【００２４】
図２は、本発明の製造方法に用いられる拘束板の一例を、さらに説明するための平面図である。図２において拘束板１２は平面視Ｃ字型形状を有し、当該Ｃ字型形状はその内周側に端点Ａ，Ｂを有する円弧（円弧ＡＢ）を含んでいる。本実施例において上記拘束板１２の有する上記円弧ＡＢは、上記弾性支持部材１１の嵌合溝１３位置における水平断面形状の外周と一致するように形成され、従って、上記拘束板１２は端点Ａ，Ｂを有する円弧部分で嵌合溝１３の底面と密着して嵌合するようになっている。
ここで、上記円弧の内心を内心点Ｏとした場合、仮想線ＯＡと仮想線ＯＢとのなす角θの大きさとしては通常２０〜１８０°、好ましくは４０〜６０°である。当該角度が小さすぎると拘束板１２を弾性支持部材１１に一体化させることが困難となる場合があり、一方、大きすぎると、拘束板１２が弾性支持部材１１から脱離し易くなる場合がある。
【００２５】
本発明においては上記拘束板を弾性支持部材に嵌合させる際、接着剤は用いても用いなくてもよい。接着剤を用いる場合には、エポキシ系接着剤、ゴム系接着剤、加硫系接着剤、等の接着剤を適宜使用可能であるし、接着剤の塗布前に拘束板表面を粗面化処理（ブラスト処理やケミカルエッチング処理）乃至脱脂処理することも適宜なし得る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の製造方法により得られる防振装置の一例を説明する概略図である。
【図２】本発明の製造方法に用いられる拘束板の一例を説明する平面図である。
【図３】従来用いられていた防振装置の一例を説明する概略図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  防振装置
１１  弾性支持部材
１２  拘束板
１３  嵌合溝
【図１】
2006153256.tif 000003
【図２】
2006153256.tif 000004
【図３】
2006153256.tif 000005