(57)【要約】【課題】バリが生じないようにすると共に無駄なゴム材料を使用しないようにしたゴム成型物の成型用金型を提供することにある。【解決手段】可動型と固定型とからなるゴム成型物の成型用金型において、可動型と固定型のいずれかの端面圧接面をもう一方の可動型と固定型のいずれかの端面圧接面の成型空間部との境界部分に埋設した弾性気密体を隙間なく気密に弾接させて、該空間部内でゴム成型物を成型するように構成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動型と固定型とからなるゴム成型物の成型用金型において、可動型と固定型のいずれかの端面圧接面をもう一方の可動型と固定型のいずれかの端面圧接面の成型空間部との境界部分に埋設した弾性気密体を隙間なく気密に弾接させて、該空間部内でゴム成型物を成型するように構成したことを特徴とするゴム成型物の成型用金型。
【請求項２】
弾性気密体が離脱しないようにように該気密体がアンダーカットの形状を持つように構成したことを特徴とする請求項１記載のゴム成型物の成型用金型。
【請求項３】
ゴム成型物のゴム材料注入部分の反対側に、成型空間部とゴム材料内のガス抜きを兼ね、余分な材料を導入しそこで吸収するための溝を設けて、成形空間部内でゴム成型物を成型するように構成したことを特徴とする請求項１記載のゴム成型物の成型用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として工業用に利用されるゴム成型物の成型用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種工業用のゴム成型物の成型用金型Ｋ１は図６で示すように、図６の可動型３１、固定型３２からなる金型（図はプレス成型用金型）Ｋ１ではゴム成型物３５の成型空間部３７と隙間３４とクイキリ（ゴム溜り）空間部３３を形成し、成形空間部３７と隙間３４を介したクイキリ空間部３３内で未加硫ゴムを加硫成型してゴム成型物３５を成型し、成形後に別の工程でクイキリ３８を手作業や機械加工により取り除いて仕上げ作業を行っている。
【０００３】
しかし、金型の初期状態においてはクイキリ３８を取り除く作業は容易であるが、金型の使用頻度が高くなるほど金型の隙間３４の磨耗が進行し除去作業が困難になるのと同時にゴム製品の外観にバリが発生するようになってしまう。
【０００４】
また、毎回クイキリ３８を廃棄処分する必要があり、合成ゴムに至ってはリサイクルが困難で環境問題に多大な影響を与えているのが現状である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
バリが生じないようにすると共に無駄なゴム材料を使用しないようにしたゴム成型物の成型用金型の提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、可動型と固定型とからなるゴム成型物の成型用金型において、可動型と固定型のいずれかの端面圧接面をもう一方の可動型と固定型のいずれかの端面圧接面の成型空間部との境界部分に埋設した弾性気密体を隙間なく気密に弾接させて、該空間部内でゴム成型物を成型するように構成したことを構成したことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は可動型と固定型とからなるゴム成型物の成型用金型において、可動型と固定型のいずれかの端面圧接面をもう一方の可動型と固定型のいずれかの端面圧接面の成型空間部との境界部分に埋設した弾性気密体を隙間なく気密に弾接させて、該空間部内でゴム成型物を成型するように構成したので、ゴム成型物にはバリが発生しなくなり、そしてクイキリの除去作業も不要となるので、その分コストが低減できて量産できる効果がある。
【０００８】
またクイキリを廃棄処分する必要がなくなるため、その分コストが削減できて産業廃棄物に対する環境問題にも貢献できる効果がある。
【実施例】
【０００９】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。図５は本発明に係るゴム成型物の可動型１、固定型２とそれに係わる可動側断熱板１３、固定側断熱板１４、冷却板１５、固定側取付板１６、可動側取付板１７からなる成型用金型Ｋをインジェクション成形機Ｓに装着したときの断面図で、図２は金型Ｋの可動型１、固定型２のみ抜粋した斜視図で、図３は図２のＡ−Ａ線の拡大断面図、図４は図２のＢ−Ｂ線の拡大断面図、図1は図4の要部の拡大断面図である。
【００１０】
図１、２、３、４、５において、固定型２は型締め時において可動型１と対接し、成型物５の片側の形状になる成形空間部５ａが形成してあり、ガイドピン７ａが４箇所圧入してある。この例では成型物は４隅に曲線を持つ長方形で辺の長さが３００ｍｍ×１８０ｍｍで角部に２０Ｒが付いた直径φ６ｍｍのＯリングとし、断面がその半分にあたる半径３ｍｍの半円で深さが３ｍｍの成形空間部が設けてある。また長方形の短辺の一方の外側には、成形空間部と５ｍｍ隔てた個所にゴム材料を導入するためのφ４ｍｍのスプール１０が設けてある。
【００１１】
図１、２、３、４、５において、可動型１は型締め時において固定型２と対接し、成型物５の片方の形状になる成形空間部５ｂが形成してあり、固定型２にあるガイドピン７ａと対応し案内される嵌挿孔７が４箇所凹設してある。この例では固定型２と同様に断面が半径３ｍｍの半円で深さが３ｍｍの成形空間部が設けてある。成形空間部の外周と内周には境界面４を隔てて、弾性気密体３が脱出せぬようにアンダーカット部３ｂを設けた凹窪３ａが凹設してある。図１に図示したように、この凹  窪３ａ内には前記気密体３が隙間なく気密に脱出せぬように埋設され、型締め時には気密体３の露出密接面３ｃと固定型２の端面圧接面２ａとが隙間なく気密に弾接してバリの生じないゴム成型物５の成型空間部５ａが設けられるように型締め時に端面圧接面２ａと適圧で弾接するようになっている。気密体３は高温、高圧に耐えて変質、変形の少ない材質がよくこの例では硬質ゴムが用いられた。境界面４の成型空間部５ａと凹窪３ａとの間隔は０．１ｍｍで、その高さは端面圧接面１ａと同じにした。凹窪３ａは入り口３ｃから狭窄部３ｄに向けてテーパーにしてあり、さらにアンダーカット部３ｂは狭窄部３ｄの幅より大きくなっており脱出しない構造にしてある。このときの入り口３ｃの幅は３ｍｍ、狭窄部３ｄの幅は２ｍｍ、アンダーカット部の幅は２．５ｍｍとした。また図２、４が示すように、成形空間部の長方形の短辺の一方の外側には、ゴム材料を導入するための注入ゲート６があり、型閉め時に固定型２のスプール１０と対接する部分にはスプールロック９が設けてある。さらにもう一方の外側には、成型空間部とゴム材料内のガス抜きを兼ね余分な材料を導入しそこで吸収するためのオーバーフロー溝８が設けてある。この例では注入ゲート６は幅が４ｍｍで深さが０．２ｍｍ、スプールロック９はφ８で深さが５ｍｍ、オーバーフロー溝８は幅が４ｍｍで成型空間部との境目８ａの深さが０．２ｍｍ、それ以外は１ｍｍとし長さを３０ｍｍとした。
【００１２】
まずゴム成型物５を成型する前に弾性気密体３を成形し埋設する必要があり、この実施例の場合は金型Ｋ内において弾性気密体３の容量に対して１５０％の未加硫ゴムを凹窪３ａの溝に沿わせる形で置いて、型締めし加熱して弾性気密体３を加硫成型し、型開き後に凹窪３ａからはみ出したゴムを取り除いて清掃を行なって弾性気密体３を成形し埋設する作業を行った。この例では硬質なシリコンゴムを使用した。
【００１３】
この金型Ｋでゴム成型物５を成型するには、図５に図示したように、金型Ｋをインジェクション成形機Ｓにセットして、材料投入口から未加硫ゴムの必要量を投入し射出機２０から射出ノズル２０ａ、コールドランナー１２、スプール１０、スプールロック９、注入ゲート６を通り成型空間部５ａに未加硫ゴムが注入され、型締めし加熱してゴム成型物５を加硫成型し、型外に成型物５を取り出して成型を完了する。図1において加硫成型時は未加硫ゴムには成型圧が加わっているにも拘らず、境界面４の隙間（０．１ｍｍ）には未加硫ゴムは侵入せず、侵入しようとしても成型空間部５ａ、凹窪３ａの内圧は境界面４を介してほぼ等圧であり、かつ気密体3の膨張弾発も加わって侵入が阻止されるのでバリの生じる余地はない。また、未加硫ゴムが気密体3に仮に圧接したとしても融合しない。
【００１４】
図２、４のようにゴム成型物５の注入ゲート６と反対側にオーバーフロー溝８を設けたので、未加硫ゴムの最終到達個所であるオーバーフロー溝８に特定して成型空間部とゴム材料内のガスを逃がすことができ、インジェクション成形機から射出された余分な材料もそこで吸収することができたので、ゴム成型物５にはガスの発生や欠肉、融合不良等は一切見られなかった。また注入ゲート６とオーバーフロー溝８の厚さの一部を薄く設定したので、後仕上げの工程で手でも容易に注入ゲート６とオーバーフロー溝８を取り除くことができた。
【００１５】
このようにゴム成型物にはバリが発生しなくなり、クイキリの除去作業も不要となり、さらにはゴム製品の不良率低減と歩留まり向上が実現できたので、コストが低減できて量産できる効果がある。またクイキリがない分、廃棄処理するゴムが５０％以下になりそのコストが削減できて産業廃棄物に対する環境問題にも貢献できる効果がある
【産業上の利用可能性】
【００１６】
工業用のゴム成型物に限らず金型において成形するあらゆる分野のゴムの生産に利用することが可能で、２４時間ノンストップでの製品の取り出しまで含めた自動化して量産したときのメリットは大きいものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の説明図で加硫成型時の可動型・固定型の拡大断面図である。
【図２】金型Ｋの可動型・固定型の斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線の拡大断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ線の拡大断面図である。
【図５】本発明に係る成型用金型Ｋをインジェクション成形機にセットしたときの断面図である。
【図６】従来技術の説明図で加硫成型時の可動型・固定型の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００１８】
Ｋ    金型
１    可動型
１ａ  端面圧接面
２    固定型
２ａ  端面圧接面
３    弾性気密体
３ａ  凹窪
３ｂ  アンダーカット部
３ｃ  露出密接面
３ｄ  狭窄部
４    境界面
５    ゴム成形物
５ａ  成形空間部
６    注入ゲート
７    嵌挿孔
７ａ  ガイドピン
８    オーバーフロー溝
８ａ  境目
９    スプールロック
１０  スプール
１２  コールドランナー
１３  可動側断熱板
１４  固定側断熱板
１５  冷却板
１６  固定側取付板
１７  可動側取付板
１８  カートリッジヒーター
１９  ロケートリング
２０  射出機
２０ａ射出ノズル  
２１  可動盤
２２  固定盤
２３  タイバー
Ｋ１  金型
３１  可動型
３２  固定型
３３  クイキリ（ゴム溜り）空間部
３４  隙間
３５  ゴム成形物
３６  端面圧接面
３７  成型空間部
３８  クイキリ
Ｋ２  金型
４１  可動型
４２  固定型
４３  バリ
４５  ゴム成形物
４６  端面圧接面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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