(57)【要約】【課題】              タイヤの製造過程において、ドラムに貼付けられる部材相互の貼着面に入り込んだ空気を外部に排出する溝条の型が、時間の経過とともに減少または消滅してしまう問題を解決すること。【解決手段】          帯状の生ゴム部材が巻付けられたリールから上記生ゴム部材を巻出す工程、巻出された上記生ゴム部材１の表面に多数の溝条８を型入れ形成する工程、および型入れされた上記生ゴム部材１を他部材とともにドラムに貼付けるタイヤ成形工程を連続して実施する。これにより、生ゴム部材１に形成された溝条８の型が、タイヤ成形工程前に崩れたりすることがなくなる。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の生ゴム部材が巻付けられたリールから上記生ゴム部材を巻出す工程、
巻出された上記生ゴム部材の表面に多数の溝条を型入れ形成する工程、
および型入れされた上記生ゴム部材を他部材とともにドラムに貼付ける工程
を連続的に含むことを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
帯状の生ゴム部材が巻付けられたリールから上記生ゴム部材を巻出す手段、
巻出された上記生ゴム部材の表面に多数の溝条を型入れ形成する手段、
および型入れされた上記生ゴム部材を他部材とともにドラムに貼付ける手段
を連続的に備えたことを特徴とするタイヤの製造装置。
【請求項３】
上記溝条を型入れ形成する工程は、少なくとも一方のローラの外周面に複数の突条が形成された一対の圧延ローラの間に、上記生ゴム部材が供給され、それら一対の圧延ローラの回転により上記生ゴム部材の表面に溝条が形成されることを特徴とする請求項１記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
上記溝条を型入れ形成する手段は、互いに逆向きに回転し、かつ少なくとも一方のローラの外周面に複数の突条が形成された一対の圧延ローラを備えたことを特徴とする請求項２記載のタイヤの製造装置。
【請求項５】
上記圧延ローラの少なくとも一方に加熱手段が設けられたことを特徴とする請求項４記載のタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造方法およびその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造においては、複数種類の帯状の生ゴム部材を成型ドラムに何層にも重ねて貼り合わせて成型し、タイヤを構成する。
【０００３】
その貼り合わせの際に、生ゴム部材相互の間に空気が入り込んで、後々まで残留してしまうことがある。生ゴム部材の表面が滑らかであると部材間に空気は入り難いが、一旦入り込んでしまうと、この空気を完全に排除することが極めて困難となり、内部に残留した空気による空洞はタイヤの品質を低下させる。
【０００４】
そこで帯状の生ゴム部材の表面に複数の溝条を形成し、部材相互間に入り込んだ空気が溝条に導かれて排出されるようにした例がある（例えば特許文献１参照。）。これは、少なくとも一方のローラの外周面に多数の突条が形成された一対の圧延ローラの間に生ゴム材料を供給し、前記一対の圧延ローラの回転により前記生ゴム材料を圧延してシート状部材を形成するとともに、同シート状部材の表面に多数の溝条を同時に形成するものである。
【０００５】
このように表面に多数の溝条が形成されたシート状の生ゴム部材を重ねて貼り合わせた場合、部材相互の貼着面に入り込んだ空気は、シート表面にステッチングローラをかけて押圧すると、シートに形成された溝条を通って、幅方向端面の開口部から外部に排出される。このため、空気溜りによる空洞ができるようなことはない。また、ゴムシートは未加硫状態であるため、ステッチングローラの押圧力によって溝条自体も押し潰されて平滑面となるか、あるいは、溝条内に貼着相手の生ゴム層が侵入して溝条が閉塞された状態となるから、溝条の中に入り込んだ空気も最終的には完全に排出される。
【０００６】
特許文献１に開示されたものは、また、少なくとも一方のローラの表面に多数条の突条が形成された一対の圧延ローラの間にゴム材料が供給されて、シート加工と同時に溝加工も行う方法なので、工程が削減されて作業時間が短縮される。更にシート加工速度等によりシート温度が変化した溝加工に影響を与えるということがなく、均一な溝形状を形成することができ、安定した高品質のシート状部材を製造することができると記載されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２６１９６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記従来のタイヤ製造方法では、ゴム材料が圧延されてシート状部材が形成されると同時に、そのシート状部材の表面に多数の溝条が形成されるもので、このシート状に形成された部材は一旦リールに巻取られる。その後、成型工程へ送られてリールから巻出され、他の部材と組合わせてドラムに貼付けられ、生タイヤとなる。その間に通常半日ないし１日経過しており、タイヤの成型工程で使用される頃には、シートに形成されていた溝条は型が減少または消滅してしまっている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記従来の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、帯状の生ゴム部材が巻付けられたリールから上記生ゴム部材を巻出す工程、巻出された上記生ゴム部材の表面に多数の溝条を型入れ形成する工程、および型入れされた上記生ゴム部材を他部材とともにドラムに貼付ける工程を連続的に含むことを特徴とするタイヤの製造方法である。
【００１０】
また請求項２記載の発明は、帯状の生ゴム部材が巻付けられたリールから上記生ゴム部材を巻出す手段、巻出された上記生ゴム部材の表面に多数の溝条を型入れ形成する手段、および型入れされた上記生ゴム部材を他部材とともにドラムに貼付ける手段を連続的に備えたことを特徴とするタイヤの製造装置である。
【００１１】
更に請求項３記載の発明は、前記請求項１記載の発明において、上記溝条を型入れ形成する工程は、少なくとも一方のローラの外周面に複数の突条が形成された一対の圧延ローラの間に、上記生ゴム部材が供給され、それら一対の圧延ローラの回転により上記生ゴム部材の表面に溝条が形成されることを特徴とするものである。
【００１２】
また請求項４記載の発明は、前記請求項２記載の発明において、上記溝条を型入れ形成する手段は、互いに逆向きに回転し、かつ少なくとも一方のローラの外周面に複数の突条が形成された一対の圧延ローラを備えたことを特徴とするものである。
【００１３】
そして請求項５記載の発明は、前記請求項４記載の発明において、上記圧延ローラの少なくとも一方に加熱手段が設けられたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の発明は、生ゴム部材をリールから巻出す工程と、その生ゴム部材に対し溝条を型入れ形成する工程と、型入れされた生ゴム部材をドラムに貼付ける工程とが連続して行なわれるので、生ゴム部材に形成された溝条が崩れないまま他部材とともにドラムに貼付けられ、そのため溝条の空気排出機能が損なわれることがない。
【００１５】
請求項２記載の発明も、生ゴム部材をリールから巻出す手段と、その生ゴム部材に対し溝条を型入れ形成する手段と、型入れされた生ゴム部材をドラムに貼付ける手段とが連続して設けられているので、生ゴム部材に形成された溝条が崩れないまま他部材とともにドラムに貼付けられ、したがって溝条の空気排出機能が損なわれることがない。
【００１６】
請求項３記載の発明および請求項４記載の発明は、溝条を型入れ形成する工程または手段が、表面に多数の突条が形成された圧延ローラによって行なわれるので、溝条の加工が容易であり、また溝条の形状は、均一かつ確実に維持される。
【００１７】
請求項５記載の発明は、圧延ローラの少なくとも一方に加熱手段が設けられるので、押出し成形後、時間の経過により生ゴム部材の温度が低下していても、再び加熱することにより、溝条の型入れ形成を効果的に行なうことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は、帯状の生ゴム部材に対し溝条を型入れ形成する手段の一実施形態を示す模式図である。
【００１９】
図示しないリールから巻出された帯状の生ゴム部材１は、図の右方からガイドローラ２ａに導かれて、互いに逆向きに回転する一対の圧延ローラ３、４の間に供給される。
【００２０】
それら圧延ローラ３、４のうち一方（図の下方）の圧延ローラ４は型入れローラであって、外周面の軸方向全幅にわたって複数の突条５が形成されている。この圧延ローラ（型入れローラ）４はまた加熱手段として電熱ヒータ６を備えている。また他方（図の上方）の圧延ローラ３は押えローラであって、油圧シリンダ７により上記型入れローラ４側（図の下方）に向かって押圧されている。
【００２１】
このような圧延ローラ（押えローラ３、型入れローラ４）の間に供給された生ゴム部材１の表面には、型入れローラ４外周面の突条５により、全幅にわたって多数の溝条８が型入れ形成される。そしてガイドローラ２ｂ上を導かれてそのまま次工程、すなわち他の部材とともにドラムに貼付ける工程へと進む。
【００２２】
この次工程において、部材相互の貼着面に入り込んだ空気は、表面にステッチングローラをかけて押圧すると、生ゴム部材１に形成された溝条８を通って、幅方向両端面の開口部から外部に排出される。したがって、空気が残留して空洞ができるようなことはない。また生ゴム部材１は未加硫状態であるため、ステッチングローラの押圧力によって溝条８自体も押し潰されて平滑面となるか、あるいは、溝条８内に貼着相手の生ゴム層が侵入して溝条が閉塞された状態となるから、溝条８の中に入り込んだ空気も最終的には完全に排出される。
【００２３】
本実施形態においては、圧延ローラ３、４により多数の溝条８が型入れされた生ゴム部材１が、そのまま次のタイヤ成形工程へ導かれるので、生ゴム部材１に形成された溝条８の型が時間の経過によって減少したり消滅する恐れはない。
【００２４】
また本実施形態では、型入れローラ４に電熱ヒータ６が設けられているので、生ゴム部材１の押出し成形後、時間の経過により温度が低下していても、電熱ヒータ６により型入れローラ４を例えば５０〜８０℃に加熱して、生ゴム部材１を局所的に再加熱すれば、加工性が改善されて、溝条８の型入れ形成を効果的に行なうことができる。
【００２５】
本実施形態ではまた、押えローラ３の押圧力を油圧シリンダ７で加減することにより、溝条８の深さを調節することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、帯状の生ゴム部材１に対し溝条８を型入れ形成する手段の一実施形態を示す模式図である。
【符号の説明】
【００２７】
１…生ゴム部材、２ａ、２ｂ…ガイドローラ、３…圧延ローラ（押えローラ）、４…圧延ローラ（型入れローラ）、５…突条、６…電熱ヒータ、７…油圧シリンダ、８…溝条。
【図１】
2006142557.tif 000003