(57)【要約】【課題】  シール材の描画時間を短縮し製造効率を向上させる。【解決手段】  一対の大型基板１０′の少なくとも一方にシール材８０を形成する工程と、このシール材８０を介して大型基板同士を貼り合せる工程と、貼り合わせた大型基板を個々の液晶装置単位に切断する工程とを含む。シール材８０として、個々の液晶装置単位毎に液晶を挟持するためのパネルシール材５２と、個々の液晶装置単位とは別に、大型基板１０′の外周付近において前記複数のパネルシール材５２を囲む外周シール材７０とを含み、前記複数のパネルシール材５２の一部又は全部と前記外周シール材７０の一部又は全部とを第１の接続部５９を介して接続することによって、これらを一続きの連続したシールパターンとして形成する。【選択図】    図６
2006350052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に液晶を挟持してなる液晶装置の製造方法であって、
前記一対の基板には複数の液晶装置を同時に製造可能な一対の大型基板を用い、
前記一対の大型基板の少なくとも一方にシール材を形成する工程と、
前記シール材を介して前記一対の大型基板同士を貼り合せる工程と、
前記貼り合わせた一対の大型基板を個々の液晶装置単位に切断する工程とを含み、
前記シール材は、個々の液晶装置単位毎に前記液晶を挟持するためのパネルシール材と、前記個々の液晶装置単位とは別に、前記一方の大型基板の外周付近において前記複数のパネルシール材を囲む外周シール材とを含み、
前記複数のパネルシール材の一部又は全部と前記外周シール材の一部又は全部とを第１の接続部を介して接続することを特徴とする、液晶装置の製造方法。
【請求項２】
前記シール材は、前記複数のパネルシール材同士を互いに接続する第２の接続部を含み、前記第２の接続部を介して複数のパネルシール材を接続することを特徴とする、請求項１記載の液晶装置の製造方法。
【請求項３】
前記複数のパネルシール材の一部又は全部と前記外周シール材の一部又は全部は、シール材の材料をディスペンサで連続吐出して形成することを特徴とする、請求項１又は２記載の液晶装置の製造方法。
【請求項４】
前記シール材は互いに重ならずに離間していることを特徴とする、請求項３記載の液晶装置の製造方法。
【請求項５】
前記離間しているシール材は、前記大型基板を貼り合せるときに潰れ、前記第１の接続部及び前記第２の接続部において互いに接触するように配置することを特徴とする、請求項４記載の液晶装置の製造方法。
【請求項６】
前記シール材は、前記複数のパネルシール材及び外周シール材を、前記第１の接続部及び前記第２の接続部を境界とし、それぞれが前記第１の接続部及び前記第２の接続部を含む第１の領域と第２の領域に分け、これら第１の領域と第２の領域とが互いに重ならないように離間して配置することを特徴とする、請求項３記載の液晶装置の製造方法。
【請求項７】
前記シール材は前記大型基板を貼り合せるときに潰れ、これにより前記第１の接続部及び前記第２の接続部において前記第１の領域のシール材と前記第２の領域のシール材とが互いに接触するように配置されることを特徴とする、請求項６記載の液晶装置の製造方法。
【請求項８】
前記第１の領域と前記第２の領域のシール材はそれぞれ異なる２種類のシール材の材料で形成することを特徴とする、請求項６又は７記載の液晶装置の製造方法。
【請求項９】
前記外周シール材と前記複数のパネルシール材とによって囲まれた領域が、前記第１の接続部及び前記第２の接続部によって複数の閉じた領域に分割されることを特徴とする、請求項５又は請求項７記載の液晶装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶装置は、対向する一対の基板がそれぞれの基板の周縁部においてシール材を介して貼着され、これら一対の基板とシール材とによって囲まれた空間に液晶が封入された構成を有する。液晶装置を製造する方法としては、２枚の基板を貼り合わせて空のパネルを作製した後、真空注入法などの手法を用いて基板間に液晶を注入する方法が従来から用いられてきた（例えば特許文献１）。これに対して、近年、少なくとも一方の基板上に液晶を滴下した後、その液晶を挟持するように他方の基板を貼り合わせる方法も採用されている（以下、本明細書では、この方法のことを便宜的に「液晶滴下法」と呼ぶ）。
【０００３】
この液晶滴下法においては、シール材による基板の貼り合わせと、基板間への液晶の充填とが同時に行なわれるため、従来の真空注入法等とは異なり、シール材は液晶注入口が無い閉じた枠状に形成される。また、基板を貼り合わせた後にギャップが広がるのを防ぐために、シール材の外周側には、このシール材を囲む更に別の枠状のシール材（外周シール材）が形成される。この外周シール材は内側のシール材（パネルシール材）と共に閉じた枠状の真空領域を形成するものであり、この真空領域によって、パネルシール材の形成部分を常に大気圧で加圧した状態とすることができる。
【０００４】
一方、液晶装置の製造方法としては、大型のガラス基板を用いて複数の液晶装置を一括して製造する「多面取り」と呼ばれる方法が採用されている。この方法では、一枚の大型基板上に複数のパネルシール材が形成され、このパネルシール材を介してもう一枚の大型基板と貼り合わされた後、個々の液晶装置単位に切断される。液晶滴下法を用いる場合には、パネルシール材は個々の液晶装置単位毎に順々に形成され、更にこれらの外周側には、当該複数のパネルシール材を囲むように、閉口枠状の外周シール材が形成される。
【特許文献１】特開平５−１１９３２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の方法では、個々のパネルシール材及び外周シール材を順々に形成していくため、全てのシール材を形成するのに多くの時間を必要とし、特にパネル領域の数が増えていったときに問題を生じる。例えば、１つのシールパターンを形成する場合には、まずノズルと基板との間の距離を最適化する工程が必要になるが、これがそれぞれ数分程度の時間を要するため、１つの大型基板に多数のシールパターンを形成しようとすると、それだけで何十分も時間が必要となってしまう。
【０００６】
また、液晶滴下法では、パネルシール材が閉じた枠状に形成されるため、ディスペンサの吐出開始点と吐出終了点とは互いに重なる必要があるが、このようにシール材を重ねると、重ねた部分のシール材の厚みが他の部分よりも厚くなり、基板を貼り合わせた際に、ギャップが十分に均一化されなくなってしまう。また、シール材を押しつぶしたときに、その部分のシール材の幅が大きくなるので、複数のシールパターンを大型基板上に形成する場合には、隣り合うシールパターンの間に、その分のダミースペースを設ける必要がある。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、シール材の描画時間を短縮し製造効率を向上させることのできる液晶装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明の液晶装置の製造方法は、一対の基板間に液晶を挟持してなる液晶装置の製造方法であって、前記一対の基板には複数の液晶装置を同時に製造可能な一対の大型基板を用い、前記一対の大型基板の少なくとも一方にシール材を形成する工程と、前記シール材を介して前記一対の大型基板同士を貼り合せる工程と、前記貼り合わせた一対の大型基板を個々の液晶装置単位に切断する工程とを含み、前記シール材は、個々の液晶装置単位毎に前記液晶を挟持するためのパネルシール材と、前記個々の液晶装置単位とは別に、前記一方の大型基板の外周付近において前記複数のパネルシール材を囲む外周シール材とを含み、前記複数のパネルシール材の一部又は全部と前記外周シール材の一部又は全部とを第１の接続部を介して接続することを特徴とする。
この方法によれば、外周シール材の一部又は全部とパネルシール材の一部又は全部とを一続きの連続したシールパターンとして形成するため、これらを別々に形成する場合に比べて工程を簡略化することができる。
【０００９】
本発明においては、前記シール材は、前記複数のパネルシール材同士を互いに接続する第２の接続部を含み、前記第２の接続部を介して複数のパネルシール材を接続することが望ましい。
この方法によれば、複数のパネルシール材を一続きの連続したシールパターンとして形成するので、工程を更に簡略化することができる。
【００１０】
本発明においては、前記複数のパネルシール材の一部又は全部と前記外周シール材の一部又は全部は、シール材の材料をディスペンサで連続吐出して形成することが望ましい。
この方法によれば、シール材の形成期間中常にディスペンサからシール材が吐出されるので、ディスペンサの吐出量が安定し、シール材の線幅やギャップの均一性の高い液晶装置が提供可能となる。
【００１１】
本発明においては、前記シール材は互いに重ならずに離間していることが望ましい。
この方法によれば、シール材同士が重ならないので、ギャップの均一性が向上し、ダミースペースの低減にも寄与することができる。
【００１２】
本発明においては、前記離間しているシール材は、前記大型基板を貼り合せるときに潰れ、前記第１の接続部及び前記第２の接続部において互いに接触するように配置するものとすることできる。
この方法によれば、各パネルシール材は閉じた枠状のシール材として形成されるため、液晶滴下法を用いる場合に適したシール材の形成が可能になる。
【００１３】
本発明においては、前記シール材は、前記複数のパネルシール材及び外周シール材を、前記第１の接続部及び前記第２の接続部を境界とし、それぞれが前記第１の接続部及び前記第２の接続部を含む第１の領域と第２の領域に分け、これら第１の領域と第２の領域とが互いに重ならないように離間して配置するものとすることができる。
このように前記複数のパネルシール材を２種類のシールパターンに分けて形成することにより、効率的なシール材の形成が可能になる。
【００１４】
本発明においては、前記シール材は前記大型基板を貼り合せるときに潰れ、これにより前記第１の接続部及び前記第２の接続部において前記第１の領域のシール材と前記第２の領域のシール材とが互いに接触するように配置されるものとすることができる。
この方法によれば、第１の領域のシール材と第２の領域のシール材が重ならないので、ギャップの均一性が向上し、ダミースペースの低減にも寄与することができる。また、各パネルシール材は閉じた枠状のシール材として形成されるため、液晶滴下法を用いる場合に適したシール材の形成が可能になる。
【００１５】
本発明においては、前記第１の領域と前記第２の領域のシール材はそれぞれ異なる２種類のシール材の材料で形成するものとすることができる。
この方法によれば、１つのパネルシール材を例えば導電性シール材と絶縁性シール材の２種類のシール材で形成しなければならないような場合に容易に対応できるようになる。
【００１６】
本発明においては、前記外周シール材と前記複数のパネルシール材とによって囲まれた領域が、前記第１の接続部及び前記第２の接続部によって複数の閉じた領域に分割されることが望ましい。
この方法において外周シール材とパネルシール材によって囲まれる領域は、前述の真空領域を形成するものである。本方法においては、このような真空領域が第１の接続部や第２の接続部によって仕切られることにより、複数の小さな真空領域に分割された状態となっている。この方法によれば、基板に作用する圧力の分布が均一化されるので、よりギャップの均一性の高い液晶装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。
以下の実施の形態では、薄膜ダイオード（Thin Film Diode；ＴＦＤ）を画素スイッチング素子として備えたアクティブマトリクス型の液晶装置を例に挙げて説明する。この液晶装置は、携帯電話機の表示部や投射型表示装置のライトバルブ（光変調手段）等として好適に用いることができるものである。なお、以下の説明に用いた各図においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部材毎に縮尺を異ならせてある。
【００１８】
［第１の実施の形態］
＜液晶装置の構成＞
図１は本実施形態に係る液晶装置の各構成要素を対向基板側から見た平面図であり、図２は図１のＨ−Ｈ’線に沿う断面図である。
図１及び図２に示すように、本実施形態の液晶装置１００は、対向するＴＦＤ基板（第１基板）１０及び対向基板（第２基板）２０の間に液晶５０を挟持した構成を有する。ＴＦＤ基板１０と対向基板２０とは、これらの基板の周縁部に設けたシール材５２によって貼り合わされており、このシール材５２によって区画された領域内に液晶５０が封入、保持されている。枠状に形成されたシール材５２の内側の領域には、遮光性材料からなる周辺見切り５３が形成されており、この周辺見切り５３の内側の領域が画像表示領域４となっている。一方、シール材５２の外側の領域には、走査信号駆動回路１１０とデータ線駆動回路１２０とがＴＦＤ基板１０の一辺に沿って形成されている。
【００１９】
図３は、液晶装置の画像表示領域４においてマトリクス状に形成された複数の画素における各種素子、配線等の等価回路図である。
図３に示すように、画像表示領域４には、複数のドット１５０がマトリクス状に形成され、当該ドット１５０毎に画素電極３１とＴＦＤ素子４０とが形成されている。また、画像表示領域４には、複数の走査線１３と、該走査線１３と交差する複数のデータ線９とが設けられ、走査線１３は走査信号駆動回路１１０により、データ線９はデータ信号駆動回路１２０により駆動されるようになっている。各ドット１５０において、走査線１３とデータ線９との間には、ＴＦＤ素子４０と液晶層５０とが直列に接続されており、これにより各走査線１３及びデータ線９を介して各ドットに画像信号が供給されるようになっている。
【００２０】
次に、図４を用いてシール材５２の構成について説明する。
シール材５２は、それぞれシール材５２の左側（−Ｘ側）および右側（＋Ｘ側）を構成する２つのシール材５２ａ及び５２ｂを有する。シール材５２ａは平面視逆コ字型に形成され、シール材５２ｂは平面視コ字型に形成されており、これら２つのシール材５２ａ及びシール材５２ｂの両端部を向かい合わせて配置することによって、１つの矩形枠状のシール材５２が形成されている。
【００２１】
シール材５２ａとシール材５２ｂの両端部には、枠の外側に向かって突出する突出部５９ａと突出部５９ｂとがそれぞれ形成されている。この突出部５９ａと突出部５９ｂは、１枚の大型基板上に複数のシール材５２を形成するときに、隣接するシール材５２同士を接続する接続部５９をなすものである。本実施形態では、これら複数のシール材５２を一続きの連続したシールパターンとして形成しており、これによりシール材の形成に要する時間を短縮している。大型基板上には、複数のシール材５２が上下方向（Ｙ方向）に配列して形成されており、そのシール材５２の配列方向に沿って、隣接するシール材５２同士を接続する接続部５９が形成されているが、大型基板はこの接続部５９の中央部において個々の液晶装置単位に分割されるため、このとき基板上に残された接続部５９の一部が突出部として形成されるのである。また本実施形態では、シール材５２の外周に形成される外周シール材７０（図５（ａ）参照）もシール材５２と同時に形成しており、この外周シール材７０とシール材５２との接続部によっても同様の突出部が形成される。
【００２２】
この接続部５９を構成する突出部５９ａと突出部５９ｂは、互いに接触するように配置されており、これによりシール材５２は、閉口枠状の環状部５８と、この環状部５８から外側に突出した接続部５９とを有する構成となっている。
【００２３】
＜液晶装置の製造方法＞
次に、図５〜図８を用いて液晶装置の製造方法について説明する。
ここでは、液晶装置１００の製造方法として、大型基板を用いて複数の液晶装置を一括して製造する「多面取り」と呼ばれる方法が採用されている。つまり、大型のＴＦＤ基板上に、略同一形状の大型の対向基板を貼り合わせた後、個々の液晶装置の大きさに切断する工程を含むものとされている。なお、以下の説明において、大型のＴＦＤ基板及び大型の対向基板を単に大型基板と呼ぶこともある。
【００２４】
図５は液晶装置１００の製造方法において用いる大型基板の平面模式図であって、（ａ）はその全体構成を示す図、（ｂ）は（ａ）の１つの液晶装置単位Ｅを拡大して示す図、（ｃ）はシール材５２同士を接続する接続領域Ｆを拡大して示す図である。
【００２５】
まず、ガラス基板等からなる大型基板を２枚用意する。ここでは、一方の大型基板に対して、図１及び図２に示したようなＴＦＤ素子４０及び画素電極３１等を形成して大型基板１０′とする一方、他方の大型基板に対しては、図１及び図２に示したようなデータ線９等を形成して対向側の大型基板を得ている。図５（ａ）において、符号１１はＴＦＤ素子４０や画素電極３１等を形成した素子領域であり、素子領域１１の外側は相互境界領域１２となっている。各素子領域１１は個々の液晶装置単位を構成するものであり、このような液晶装置単位がＸ方向及びＹ方向に沿ってマトリクス状に配列されている。
【００２６】
次に、ディスペンサを用いて、大型基板１０′の所定位置にシール材８０を形成する。
ここで、本実施形態のシール材形成工程においては、シール材８０として、個々の液晶装置単位毎に液晶５０を封入するためのパネル用のシール材５２（以下、パネルシール材という）と、前記個々の液晶装置単位とは別に、大型基板１０′の外周付近において前記複数のパネルシール材５２を囲む外周シール材７０とを含んで形成するものとしている。この外周シール材７０は、内側のパネルシール材５２と共に、相互境界領域１２に、閉じた枠状の真空領域を形成するものである。
【００２７】
図５（ｂ）に示すように、パネルシール材５２は、その左側（―Ｘ側）の部分を構成するシール材５２ａと、右側（＋Ｘ側）の部分を構成するシール材５２ｂとを有しており、各シール材５２ａ及び５２ｂは、パネルシール材５２が接続される接続部５９において、互いに近接して配置される突出部５９ａ及び５９ｂをそれぞれ有している。すなわち、図５（ｃ）に示すように、シール材５２ａとシール材５２ｂは、それぞれパネルシール材５２の配列方向に沿ってＹ方向に延在する本線部と、この本線部からＵ字状に屈曲した屈曲部とを有している。このシール材５２ａとシール材５２ｂの屈曲部は、互いに向かい合うように配置されており、その近接して対向するＵ字の底の部分がそれぞれ突出部５９ａ，５９ｂとして構成されている。この突出部５９ａと突出部５９ｂは、シール材を潰したときに広がり、最終的には図４に示したような互いに繋がった形状になる。
【００２８】
図６及び図７は、シール材８０の形成方法を説明するための模式的平面図である。ここでは、図面を簡略化するために、１枚の大型基板１０′上に２×２個の素子領域１１が形成された例について説明するが、素子領域１１の数がこれと異なる場合であっても同様である。なお、図６〜図８においては、上下方向（Ｙ方向）に配列した２列分のパネルシール材５２のうち、左側に配置される一列分のパネルシール材５２を１列目のパネルシール材、右側に配置される一列分のパネルシール材５２を２列目のパネルシール材と呼ぶ。
【００２９】
＜工程１＞
まず、図６に示すように、２列目のパネルシール材の上辺部における接続部５９の近傍に吐出開始点ＳＰを設定し、この吐出開始点ＳＰから、大型基板１０′の外周部に沿って、２列目のパネルシール材の下辺部における接続部５９の位置Ｃ１までディスペンサを時計回りに移動させる。これにより、大型基板１０′の右辺部に、シール材７０が形成される。このシール材７０は、外周シール材の一部を構成するものである。
【００３０】
＜工程２＞
次に、Ｃ１から内側にディスペンサを移動させ、外周シール材７０の内側に、２列目のパネルシール材の右側の部分５２ｂを形成する。このパネルシール材の右側の部分５２ｂが形成されたら、ディスペンサを吐出開始点ＳＰの近傍まで移動させ、ここから再び大型基板１０′の外周部に沿って、今度は反時計回りに、１列目のパネルシール材の下辺部における接続部５９の位置Ｃ２までディスペンサを移動させる。これにより、大型基板１０′の上辺部と左辺部に外周シール材７０が形成される。
【００３１】
＜工程３＞
次に、Ｃ２から内側にディスペンサを移動させ、外周シール材７０の内側に、１列目のパネルシール材の左側の部分５２ａを形成する。そして、いったんＣ３の位置で外周シール材７０の近傍を移動させた後、同じ列のパネルシール材５２の右側の部分５２ｂを形成する。これにより、１列目のパネルシール材が完成する。
【００３２】
＜工程４＞
続いて、Ｃ２から大型基板１０′の外周部に沿って、反時計回りに、隣の列（２列目）のパネルシール材の接続部の位置Ｃ１までディスペンサを移動させ、大型基板１０′の下辺部に外周シール材７０を形成する。
【００３３】
＜工程５＞
次に、Ｃ１から内側にディスペンサを移動させ、この列のパネルシール材の左側の部分５２ａを形成する。この列のパネルシール材の右側の部分５２ｂは先程形成しておいたので、今回左側部分５２ａを形成することによって、２列目のパネルシール材は全て完成される。なお、符号ＥＰは吐出終了点である。吐出終了点ＥＰは、２列目のパネルシール材の上辺部における接続部５９の近傍であって、外周シール材７０の近傍の位置に設定されている。
【００３４】
以上により、外周シール材７０と複数のパネルシール材５２とを含むシール材８０が全て完成する。工程１〜工程５においては、吐出開始点ＳＰから吐出終了点ＥＰに移動するまで常にシール材は吐出したままの状態とし、外周シール材７０とパネルシール材５２の全てが連続した一続きのシールパターンとして形成されるようにする。これにより、ディスペンサノズルと大型基板１０′との間の距離を最適化するための工程が１回で済み、個々のシール材のパターンを別々に形成する場合に比べて、シール材の形成に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００３５】
なお、図６では、２列分のパネルシール材を形成する例について示したが、３列以上形成する場合には、工程３〜工程４を繰り返すことによって、同様の方法で全てのシール材を一続きの連続したシールパターンとして形成することができる。
【００３６】
以上によりシール材８０が完成したら、パネルシール材５２の内部に液晶を滴下し、減圧状態で大型基板１０′上に対向側の大型基板を貼り合わせる。この貼合せ工程においては、基板上に形成したアライメントマークを顕微鏡観察することによって、各大型基板の位置決めが行なわれる。
【００３７】
基板を貼り合わせると、シール材８０が潰され、幅方向に広がると共に、予め内部に混入させておいたギャップ材によって、その厚みが一定の厚みに保持される。また、図７に示すように、シール材８０が広がったときに、近接して配置されたシール材５９ａとシール材５９ｂとが接触し、閉口枠状の環状部５８が形成される。さらに、Ｃ１，Ｃ２に形成されたシール材５９ａとシール材５９ｂとが接触し、更にＣ３，Ｓ，Ｅにおいて近接して配置された外周シール材７０とパネルシール材５２とが互いに接触することにより、外周シール材７０が閉じた枠状に形成される共に、外周シール材７０とパネルシール材５２とを接続する接続部５９が形成される。
【００３８】
また、パネルシール材５２同士を接続する接続部５９（第２の接続部）、及びパネルシール材５２と外周シール材７０とを接続する接続部５９（第１の接続部）によって、外周シール材７０とパネルシール材５２とによって囲まれた領域が、複数の閉じた領域に分割される。これらの領域は、それぞれ真空領域を構成することになる。
【００３９】
貼り合わせが完了したら、シール材８０を硬化し、その後、各液晶装置単位毎に分離・切断を行なう。基板切断工程においては、例えばダイヤモンドカッター等でガラス表面にクラックを入れ、このクラックに衝撃等を与え、クラックを切断方向に成長させることにより切断する方法、つまりスクライブ・ブレイク法が採用される。
以上により、複数の液晶装置１００が製造される。
【００４０】
以上のように、本実施形態においては、液晶装置１００の製造方法として、大型基板を用いて複数の液晶装置を多面取りにより製造する方法を採用し、さらに液晶の注入方法として、液晶を基板に滴下した後基板を貼り合せる液晶滴下法を採用している。このため、極めて効率的な液晶装置の製造が可能となる。特に、本実施形態では、１列に配列される複数のパネルシール材５２を、接続部５９よりも左側に配置される部分と右側に配置される部分の２つの部分に分け、これら左側に配置される部分及び右側に配置される部分をそれぞれ一続きの連続したシールパターンとして形成し、各列毎に形成されるこれらのシールパターンを外周シール材７０を介して全て一続きの連続したシールパターンとして形成しているので、これらのシール材５２，７０を別々に形成する従来の方法に比べて更に工程を簡略化することができる。
【００４１】
また、本実施形態では、各列のパネルシール材５２の左側に配置される部分及び右側に配置される部分を構成する２種類のシールパターンを互いに重ならないように配置し、基板貼り合わせにおいてこれらを潰すことによって、両者を接続部５９において接触させるようにしている。このため、効率的なシール材の形成を可能としながら、シール材の重なりを排除することによって、ギャップの均一性を向上し、ダミースペースの低減にも寄与することができるものとなっている。
【００４２】
さらに、外周シール材７０とパネルシール材５２とによって囲まれた領域（真空領域）が複数の接続部５９によって仕切られることにより複数の小さな真空領域に分割された状態となってので、大型基板に作用する圧力の分布が均一になり、よりギャップの均一性の高い液晶装置１００を提供することができる。
【００４３】
［第２の実施の形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る液晶装置の製造方法について説明する。
図８〜図１０は、本実施形態におけるシール材の形成方法を説明するための模式的平面図である。ここでは、図面を簡略化するために、１枚の大型基板１０′上に４×３個の素子領域１１，１１′が形成された例について説明するが、素子領域の数がこれと異なる場合であっても同様である。なお、本実施形態において、第１実施形態と共通の構成要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００４４】
図８に示すように、本実施形態の大型基板１０′には、複数の素子領域１１及び１１′がＸ方向及びＹ方向にマトリクス状に配列されている。素子領域１１と素子基板１１′は、それぞれＹ方向に沿って配列しており、これら素子基板１１からなる列と素子基板１１′からなる列は、それぞれＸ方向に沿って交互に配置されている。素子領域１１′は素子領域１１をその中心に対して１８０°回転した構成を有しており、これら素子領域１１と素子領域１１′において共通する構成要素が、相互境界領域１２を挟んで互いに対向するように配置されている。このような構成においては、双方の素子領域１１及び１１′の相互境界領域１２を挟んで対向する部分には、同じ種類のシール材５２ａ又は５２ｂが配置されることになる。そこで、本実施形態では、これら相互境界領域１２を挟んで対向する同じ種類のシール材５２ａ又は５２ｂを一続きの連続したシールパターンとして形成することとしている。
【００４５】
このような構成は、シール材５２ａと５２ｂとが異なる材料によって形成される場合に有効である。例えば、素子基板１０と対向基板２０とを導通させるために、一方のシール材５２ａを導電性シール材とし、他方のシール材５２ｂを絶縁性シール材とする場合には、これらのシール材５２ａ，５２ｂを全て連続した一続きのシールパターンとして形成することは不可能である。このような場合には、使用されるシール材の種類に応じてシールパターンを２つに分け、これらをそれぞれ連続したシールパターンとして形成するのが最も効率的で無駄のない方法となる。ただし、この場合には、同じ構成の素子領域が全て同じ方向で配置されていると、シールパターンを効率的に形成できなくなるので、ここでは、同じ構成を有する複数の素子領域１１及び１１′を互いに１８０°向きを変えて交互に配置し、同じ種類のシール材が相互境界領域１２を挟んで対向されるようにすることで、効率的な形成を可能としている。
【００４６】
まず、図８に示すように、上下方向（Ｙ方向）に延びる複数の相互境界領域１２を奇数列と偶数列とによって分ける。ここでは、左側（―Ｘ側）を１列目とする。図８では、大型基板１０′の左辺部から右辺部にかけて５列の相互境界領域１２が形成されており、１列目と５列目の相互境界領域１２が、それぞれ大型基板１０′の外周部に面した領域となっている。
【００４７】
まず、奇数列の相互境界領域１２に対して、それぞれ連続した一続きのシールパターン８１，８２，８３を形成する。これらのシールパターンは、全て同じ種類のシール材料によって形成され、最終的には、各液晶装置の一方のシール材５２ａ及び外周シール材７０の一部（パネルシール材及び外周シール材の第１の領域）を構成するものとなる。
【００４８】
１列目の相互境界領域１２に形成されるシールパターン８１は、大型基板１０′の左辺部に形成される外周シール材７０と、１列目のパネルシール材の左側の部分５２ａとを含む。これらが、接続部５９を構成するパネルシール材５２の突出部５９ａを介して接続されることにより、相互に連続した一続きのシールパターン８１として形成されている。
【００４９】
３列目の相互境界領域１２に形成されるシールパターン８２は、２列目のパネルシール材の右側の部分５２ａと３列目のパネルシール材の左側の部分５２ａとを含み、これらが接続部５９を構成する突出部５９ａを介して接続されることにより、相互に連続した一続きのシールパターン８２として形成されている。ここでは、２列目のパネルシール材の向きと、３列目のパネルシール材の向きとが左右逆であるため、それぞれについて同じ種類のシール材５２ａを形成できる点が第１実施形態とは異なっている。
【００５０】
５列目の相互境界領域１２に形成されるシールパターン８３は、４列目のパネルシール材の右側の部分５２ａと、大型基板１０′の右辺部の外周シール材７０とを含む。これらが、接続部５９を構成するパネルシール材５２の突出部５９ａを介して接続されることにより、相互に連続した一続きのシールパターン８３として形成されている。
【００５１】
なお、図８では、各シールパターン８１，８２，８３を閉じた枠状に形成したが、各シールパターンの吐出開始点と吐出終了点は互いに離間した状態とし、シール材を潰したときにこれらが接触するように構成することが望ましい。これにより、ギャップの均一性が向上し、ダミースペースの低減にも寄与することができる。
【００５２】
次に、図９に示すように、偶数列の相互境界領域１２に対してそれぞれ連続した一続きのシールパターン８４，８５を形成する。これらのシールパターンは、全て同じ種類のシール材料によって形成され、最終的には、各液晶装置の他方のシール材５２ｂ及び外周シール材の残りの部分（パネルシール材及び外周シール材の第２の領域）を構成するものとなる。
【００５３】
２列目の相互境界領域１２に形成されるシールパターン８４は、１列目のパネルシール材の右側の部分５２ｂと２列目のパネルシール材の左側の部分５２ｂとを含み、これらが接続部５９を構成する突出部５９ｂを介して接続されることにより、相互に連続した一続きのシールパターン８４として形成されている。ここでは、１列目のパネルシール材の向きと、２列目のパネルシール材の向きとが左右逆であるため、それぞれについて同じ種類のシール材５２ｂを形成できるものとなっている。
【００５４】
同様に、４列目の相互境界領域１２に形成されるシールパターン８５は、３列目のパネルシール材の右側の部分５２ｂと４列目のパネルシール材の左側の部分５２ｂとを含み、これらが接続部５９を構成する突出部５９ｂを介して接続されることにより、相互に連続した一続きのシールパターン８５として形成されている。ここでは、３列目のパネルシール材の向きと、４列目のパネルシール材の向きとが左右逆であるため、それぞれについて同じ種類のシール材５２ｂを形成できるものとなっている。
【００５５】
なお、図９では、各シールパターン８４，８５を閉じた枠状に形成したが、各シールパターンの吐出開始点と吐出終了点は互いに離間した状態とし、シール材を潰したときにこれらが接触するように構成することが望ましい。これにより、ギャップの均一性が向上し、ダミースペースの低減にも寄与することができる。
【００５６】
以上により全てのシールパターン８１〜８５が完成したら、パネルシール材５２の内部に液晶を滴下し、減圧状態で大型基板１０′上に対向側の大型基板を貼り合わせる。
基板を貼り合わせると、シール材が潰され、幅方向に広がると共に、予め内部に混入させておいたギャップ材によって、その厚みが一定の厚みに保持される。また、図１０に示すように、シール材が潰れて広がったときに、近接して配置されたシール材５９ａとシール材５９ｂとが接触し、閉口枠状の環状部５８が形成される。また同時に、外周シール材７０が閉じた枠状に形成され、外周シール材７０とパネルシール材５２とを接続する接続部５９が形成される。
【００５７】
また、パネルシール材５２同士を接続する接続部５９（第１の接続部）、及びパネルシール材５２と外周シール材７０とを接続する接続部５９（第２の接続部）によって、外周シール材７０とパネルシール材５２とによって囲まれた領域が、複数の閉じた領域に分割される。これらの領域は、それぞれ真空領域を構成することになる。
貼り合わせが完了したら、シール材を硬化し、その後、各液晶装置単位毎に分離・切断を行なう。これらの工程は第１実施形態と同様である。
【００５８】
このような方法においては、複数のシールパターンを形成する必要があるので、第１実施形態の方法に比べると工程が複雑になるが、２種類のシール材を用いる場合にも適用できるので、液晶装置の構成の変更に対して容易に対応することが可能である。
【００５９】
［電子機器］
次に、上述の液晶装置を備えた電子機器の具体例について説明する。
図１１は、携帯電話の一例を示した斜視図である。図１１において、携帯電話（電子機器）６００は、液晶装置１００を用いた表示部６０１を備える。このような電子機器は、上述した液晶装置１００を表示部６０１として備えているので、不良品の少ない高品質の液晶装置により表示を行うことができ、信頼性の高い電子機器を実現することができる。
なお、本発明の液晶装置は、前述した携帯電話機に限らず、種々の電子機器に搭載することができる。この電子機器としては例えば、電子ブック、パーソナルコンピュータ、ディジタルスチルカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型あるいはモニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器等があり、前記液晶装置はこれらの表示手段として好適に用いることができる。さらに、プロジェクタのライトバルブ等、直視型の表示装置以外の電子機器の光変調手段としても広く採用することが可能である。
【００６０】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】第１実施形態に係る液晶装置の平面図である。
【図２】図１のＨ−Ｈ’線に沿う断面構成図である。
【図３】同、液晶装置の等価回路図である。
【図４】同、液晶装置のシール材の構成を示す平面図である。
【図５】（ａ）は大型基板上にシール材を形成した状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）における一の液晶装置単位Ｅを拡大して示す平面図、（ｃ）は（ｂ）における接続領域Ｆを更に拡大して示す平面図である。
【図６】液晶装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図７】図６に続く工程を示す平面図である。
【図８】第２実施形態に係る液晶装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図９】図８に続く工程を示す平面図である。
【図１０】図９に続く工程を示す平面図である。
【図１１】電子機器の一例である携帯電話機を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０…ＴＦＤ基板、１０′…大型基板、２０…対向基板、５０…液晶、５２…パネルシール材、５９…接続部（第１の接続部、第２の接続部）、７０…外周シール材、８０…シール材、１００…液晶装置、６００…携帯電話機（電子機器）、Ｅ…液晶装置単位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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