(57)【要約】【課題】封筒型紙の糊の塗布状態を、光センサを使用して検査する装置を提供することを目的とする。【解決手段】製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査する封筒糊付部検査装置を提供する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、
糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、
第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、
第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査することを特徴とする封筒糊付け部検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載の封筒糊付け部検査装置において、
第一センサは複数取り付けられたことを特徴とする封筒糊付け部検査装置。
【請求項３】
請求項１〜２何れかに記載の封筒糊付け部検査装置において、
第一センサは、糊の塗布面から反射される反射光によって塗布の良否を判断することを特徴とする封筒糊付け部検査装置。
【請求項４】
請求項１〜３何れかに記載の封筒糊付け部検査装置において、
糊には、第一センサで検知されるための所定濃度の着色材料が混入されたことを特徴とする封筒糊付け部検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、封筒糊付部に塗布された糊（接着剤）の塗布状態を検査する封筒糊付部検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
銀行，証券会社，クレジットカード会社，百貨店，量販店などでは、封筒を使用した大量のダイレクトメールを顧客に送付している。その場合の封入物の封入封緘は、多くは自動封入封緘機により行われる。
封入封緘機で使用される封筒のフラップ部の内側には、多くの場合、口糊として、再湿糊が塗布されている。
【０００３】
この自動封入封緘機では、封入される複数の封入物を連続フィードして封入し、フラップ部の糊を水などで活性化し、フラップ部を折り返して封緘する。そのために、糊が塗布されていない封筒が混入していると開封状態で送付されてしまう。
【０００４】
製袋機では、封筒型紙（封筒の状態に折り畳まれる前の紙）をフィーダーに積載して、１枚づつフィードし、糊が塗布される部分だけが露出するようにコンベア上に並べ、塗布ロールで糊を塗布し、乾燥する。
しかし、封筒の口糊や、胴糊の塗布工程でミスの発生を抑えることは極めて難しく、紙が不正に重なった状態，曲がった状態でフィードされるとフラップ部に糊が塗布されないものや、糊が部分的にしか塗布されないものが製造される。
そこで、塗布された糊の状態を自動的に検査するために、糊吐出ノズルを１つの電極とし、検査対象物を挟んで他の電極を設ける技術（特許文献１参照）や、糊吐出ノズルを１つの電極とし、検査対象物に対して糊吐出ノズルと同じ側に他の電極を設ける技術（特許文献２参照）が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−３４０８９２公報号
【特許文献２】特開平６−２７３３５３公報号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１，２に記載のように電極間の距離を短くしても、検出信号が小さく、温度や湿度の変化，糊吐出ノズル近傍の、金属物体の位置の変化などによってノイズ信号が大きくなり、糊付け検出信号を精度よく得ることが困難であった。
そこで本発明は、封筒型紙の糊の塗布状態を、光センサを使用して検査する装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題の目的を達成するために、本発明の封筒糊付け部検査装置の請求項１に記載の発明は、製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査することを特徴とするものである。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、第一センサは複数取り付けられたことを特徴とするものである。
【０００９】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１〜２何れかに記載の発明において、第一センサは、糊の塗布面から反射される反射光によって塗布の良否を判断することを特徴とするものである。
【００１０】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜３何れかに記載の発明において、糊には、第一センサで検知されるための所定濃度の着色材料が混入されたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
１）請求項１に記載のように、製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査することを特徴とすることによって、製造する封筒全数を検査の対象として実施することができ、不良の混入を完全に防止することができる。
２）また、請求項２に記載のように、請求項１に記載の発明において、第一センサは複数取り付けられたことによって、部分的な糊の塗布ムラも検知することができる。
また、塗布ムラの程度によって、例えば、複数のセンサの何パーセントが良好の場合にＯＫとするなどの許容値を設定することができる。
３）また、請求項３に記載のように、請求項１〜２何れかに記載の発明において、第一センサは、糊の塗布面から反射される反射光によって塗布の良否を判断することによって、検査装置全体を安価に設計することができる。
４）また、請求項４に記載のように、請求項１〜３何れかに記載の発明において、糊には、第一センサで検知されるための所定濃度の着色材料が混入されたことによって、着色された紙を使用する必要が生じたときにも糊の塗布状態をチェックすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の封筒糊付け部検査装置について説明する。
図１は、本発明の封筒糊付け部検査装置について説明するための側面概略図，図２は、図１の第一搬送部及び第二搬送部を第一，第二センサ面から見た状態について説明するための概略図，図３は、製袋機内で行われる窓付き封筒の全作製工程について説明するための図，図４は、カラーセンサの設定手順について説明するための図である。
【００１３】
図１を参照して、本発明の封筒糊付け部検査装置について説明する。
図１は、製袋機のラインの一部である第一搬送部に、封筒糊付け部検査装置（第一センサ５）が取り付けられた状態を示している。
本実施形態では、封筒は窓付き封筒で、フラップ部には水によって活性化する再湿糊が塗布されている封筒の例で説明する。
製袋装置の給紙部１には封筒型紙７が積載されている。
ここで、封筒型紙７とは、巻取り紙、または、枚葉紙に必要な印刷を行った後で印刷物を封筒の展開形状に型抜きし、同時に窓部も型によって抜き落とし、開口部を形成した状態のシートをいう。
封筒型紙７を給紙部１に積載し、積載された封筒型紙７を図に示すように底の方から一枚づつ抜き出して給紙する。この給紙方式は、封筒型紙が少なくなった場合に製袋機を止めることなく補給可能なために枚葉紙の給紙方式として多くの装置に使用される。
【００１４】
給紙された封筒型紙７は、搬送されて糊付け部２に導かれる。糊付け部では、封筒型紙のフラップ部だけが表出するように重ねられてシリンダー上を移動する。
糊付け部２の糊付けローラ（図で黒く塗りつぶしたローラ）は、表出したフラップ部に連続的に糊を塗布する。
糊は、後述するカラーセンサ（第一センサ）で検知し易いように染料などで着色する場合がある。
糊に混入される染料の色は、使用される紙と異なる色が選択されることが基本であるが、窓付き封筒に印刷されているデザイン色や封筒内側に印刷されているカムフラージュパターンの印刷色に合わせて決められる。
封筒型紙７は、フラップ部に糊が塗布され、糊面が表出した状態で糊付け部２から第一搬送部３に受け渡される。
【００１５】
第一搬送部３は、糊付け部２と同一のスピードに設定されており、封筒型紙７は、フラップ部に糊面が表出した状態で移動する。
【００１６】
第二搬送部４のベルトは、第一搬送部３の１５〜２５倍ほどの速さで移動しており、第一搬送部３から受け継いだ封筒型紙７は、重なった状態から１シートの独立した状態になり、第二搬送部４のベルト上を移動する。
【００１７】
第一搬送部３の所定位置に、第一センサ（カラーセンサ）５が設置されており、封筒型紙のフラップ部の、糊の塗布状態を検査する。
第一センサ５は、前記フラップ部の中央付近を複数箇所照射し、その反射光によって糊の塗布状態の良否を判定する。
第二搬送部４の所定部に固定された第二センサ６が封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに、第一搬送部３の所定部に固定された第一センサ５の投光部がフラップ部の糊面を照射し、第一センサ５の受光部がその反射光を捕らえ塗布面の良否を判定する。
このようにして、フラップ部の中央付近の糊面を、複数のカラーセンサによって間欠的に検査する。
第一センサ（カラーセンサ）５は、スポットで糊面を検知するために、設置されるセンサ数は、封筒型紙のフラップに塗布される糊の幅によって決定される。
通常の窓付き封筒の場合は、第一センサ（カラーセンサ）を４〜６個横に並べて設置する。
【００１８】
図２を参照して、図１の第一搬送部及び第二搬送部を、第一，第二センサ側から見た状態について説明する。
糊付け部から排出された封筒型紙７は、フラップ部７１に塗布された口糊７１０が表出した状態で複数シート重なって、第一搬送部３のベルト上を移動する。第一搬送部３の所定の位置に第一センサ５が４個取り付けられており、フラップ部７１に塗布された口糊７１０の塗布状態を検査する。
【００１９】
第二搬送部４は、第一搬送部３の約２０倍程の速さで移動しており、第一搬送部３から受け継いだ封筒型紙７は、重なった状態から１シートの独立した状態になり、第二搬送部４のベルト上を移動する。
第一搬送部３の所定位置に設置された第一センサ５は、フラップ部の中央付近を複数箇所照射し、その反射光によって糊の塗布状態の良否を判定する。
第二搬送部４の所定部に固定された第二センサ６が封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに、第一搬送部３の所定部に固定された第一センサ５の投光部がフラップ部の糊面を照射し、第一センサ５の受光部でその反射光を捕らえ糊の塗布面の良否を判定する。
【００２０】
図３を参照して、製袋機内で行われる窓付き封筒の全作製工程について説明する。
ａ図に示すように、巻取り紙、または、枚葉紙に必要な印刷を行った後で印刷物を封筒の展開形状に型抜きし、同時に窓部７２も型によって抜き落として封筒型紙７と成し、窓部７２に透明紙７２０を貼付する。
透明紙７２０の代わりに、透明なプラスチックフィルムを使用することもある。
この段階では、フラップ部７１には糊が未だ塗布されていない。
【００２１】
ｂ図に示すように、フラップ部の糊付け部で封筒型紙７のフラップ部に口糊７１０を塗布する。
【００２２】
ｃ図に示すように、封筒型紙７を搬送しながら、封筒型紙７の両サイドの耳部７３を内側に折り畳み、ｄ図に示すように耳部７３の糊付け部（図示せず）で封筒型紙７の耳部７３に胴糊７３０を塗布する。
【００２３】
ｄ図に示す、耳部７３の糊付け部にも、図２で説明したような胴糊の塗布状態検査用センサが取り付けられており、図２に準じた方法で糊の塗布状態の検査が行われる。
糊は、前述の口糊の場合と同様、カラーセンサで検知しやすいように染料で着色する場合がある。
糊に混入される染料の色は、窓付き封筒に印刷されているデザイン色や封筒内側に印刷されているカムフラージュパターンの印刷色に合わせて決められる。
胴糊の場合は、塗布された直後に接着されるため着色などの条件は口糊の場合と若干異なる。
【００２４】
胴糊７３０が塗布された封筒型紙７は、折部（図示せず）で進行方向に対し直角方向にに折り畳まれ、ｅ図に示すような封筒７０になる。
この時点で、フラップ部の口糊は未だ完全に乾燥していないため乾燥部（図示せず）に導かれ、乾燥を終えた封筒７０は製袋機の排紙部（図示せず）に排出される。
図示していないが、カラーセンサ（第一センサ）によって糊の塗布状態が不良と判断されると製袋機の排紙部（図示せず）で操作盤の制御部で制御されたマーカーが、塗布状態が不良と判断された封筒にマークを付ける。
操作盤は、カラーセンサからマーカーまでの間に何枚の封筒、または、封筒型紙が搬送されているかを常にカウントしている。
【００２５】
図４を参照して、カラーセンサ（第一センサ）の設定手順について説明する。
製袋機にセットされる封筒型紙の仕様を確認し、カラーセンサの必要個数を決定し、カラーセンサの左右取り付け位置を決定する。
製袋機の第一搬送部にセンサを取り付ける（ステップ１：以下Ｓ１という）。
次に、それぞれのカラーセンサと封筒型紙の糊面との距離を調整し、カラーセンサを固定する（Ｓ２）。その結果、それぞれのカラーセンサのスポット径が固定される。
さらに、それぞれのカラーセンサの感度を設定する（Ｓ３）。感度調整の結果、それぞれのカラーセンサの許容度が決まる。
最後に、操作盤（図示せず）によって、カラーセンサ（第一センサ）とマーカーのタイミングを調整する（Ｓ４）。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
製袋機で製造される封筒全般。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の封筒糊付け部検査装置について説明するための側面概略図である。
【図２】図１の第一搬送部及び第二搬送部を第一，第二センサ面から見た状態について説明するための概略図である。
【図３】製袋機内で行われる窓付き封筒の全作製工程について説明するための図である。
【図４】カラーセンサの設定手順について説明するための図である。
【符号の説明】
【００２８】
１      給紙部
２      糊付け部
３      第一搬送部
４      第二搬送部
５      第一センサ（カラーセンサ）
６      第二センサ（ファイバセンサ）
７      封筒型紙
７０    封筒
７１    フラップ部
７２    窓部
７３    耳部
７１０  口糊
７２０  透明紙
７３０  胴糊
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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