(57)【要約】【課題】  薄肉形状を有するような型内発泡成形体を得ようとする際でも、良好な表面性と成形性、寸法性を容易に達成しうる型内発泡成形用ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を提供すること。【解決手段】  発泡倍率が１０〜５０倍である型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気加熱による２次発泡倍率が２．０〜３．５倍であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡倍率が１０倍以上５０倍以下である型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気で５秒間加熱した際の２次発泡倍率が２．０倍以上３．５倍以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項２】
予備発泡粒子重量が０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下である請求項１記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項３】
請求項１または２記載のポリプロピレン系予備発泡粒子を用いて成型してなる型内発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関し、更に詳しくは、従来では良好な表面性・成形性を得難かった、厚みの薄い（以下、薄肉と呼ぶ）部位を有する金型を使用して、良好な表面性や表面融着性等の外観や、必要強度を満たしうる内部融着性を有する型物発泡成形体を得ることが可能となるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂型内発泡成形体と比較して、耐薬品性能、耐熱性能、緩衝性能、圧縮歪み回復性能に優れ、ポリエチレン系樹脂型内発泡成形体と比較しても、耐熱性能、圧縮強度に優れることから、緩衝包装資材や通い箱、自動車用部材として広く用いられている。
【０００３】
特に、様々な形状の緩衝包装資材として、内包する商品や部材の形状に合わせて柔軟に、かつ切削加工無しで成形できることから、電子機械から産業資材など幅広く利用されている。
【０００４】
しかし、様々な形状に成形できるとはいえ、所謂”薄肉”形状と呼ばれる、予備発泡粒子が厚み方向に数個程度しか入らないような、厚さが薄く狭い形状の部位を有する緩衝包装資材などでは、該箇所の緩衝性能や強度が十分得られなかったり、予備発泡粒子同士の融着が不良となるため、形状設計に大きな制約となっていた。これに対し、成形時の加熱水蒸気圧力を高くしたり、加熱時間を長く取ることで、前記欠点は若干改善できるものの、必然的にコストアップやサイクル低下を伴う上、外観・強度共に満足な成形体を得ることが困難であった。
【０００５】
特許文献１では、成形性向上のために、予備発泡粒子製造の際に揮発性発泡剤としてイソブタンと環状脂肪族炭化水素を使用することで、成形性良好な予備発泡粒子が得られるとしているが、当該文献は、所定の炭化水素系発泡剤を用いることで予備発泡粒子の密度ばらつきを抑え、成形体表面性を良化させることが開示されている。しかしながら、予備発泡粒子重量ばらつきが小さくなったのみでは、薄肉形状部については、満足な表面性や寸法性など成形性は改善できない。さらに原材料種が増えることで工程管理が煩雑になる等、コストアップにも繋がる。
【０００６】
予備発泡粒子の表面を改質することによって、予備発泡粒子同士の融着を高める事で、圧縮強度を高める方法もあるが、比較的高い発泡倍率の薄肉形状を有する型内発泡成形体を得ようとしたとき、満足な剛性や、外観が得られない（例えば特許文献２参照）。
【０００７】
また、特許文献３には予備発泡粒子形状を特殊な形状とすることで、成形時の加熱蒸気が予備発泡粒子間を通過し易くし、融着性を向上させることが開示されているが、融着性は高まるものの、成形体表面性は平滑とは言えず、均一性に乏しいため、一般に外観が不満足なものとなる。
【特許文献１】特開平１１−３４３３６０号公報
【特許文献２】特開２００２−１６７４６０号公報
【特許文献３】特開平７−１３７０６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、薄肉形状を有するような型内発泡成形体を得ようとする際でも、良好な表面性と成形性、寸法性を容易に達成しうる型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは前記実情に鑑み、鋭意研究を重ねた結果、型内発泡成形時と同等の水蒸気加熱を施した際の二次発泡倍率が特定の範囲となるようなポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を使用すると、従来困難であった薄肉形状を有する成形体を容易に得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、発泡倍率が１０倍以上５０倍以下である型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気で５秒間加熱した際の２次発泡倍率が２．０倍以上３．５倍以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関し、好ましい実施態様としては、予備発泡粒子重量が０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下である前記記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。
【００１１】
本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系予備発泡粒子を用いて成型してなる型内発泡成形体に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ポリプロピレン系樹脂が本来有する耐熱性、耐溶剤性、断熱性、緩衝性を全く阻害することなく、表面性、成形性に優れ、寸法精度の良好なる型内発泡成形体を、容易に得ることができるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られる。従って、緩衝材や断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く好適に利用可能なポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を提供することができる
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のポリプロピレン系予備発泡粒子は、型内発泡成形時の蒸気加熱により良好な成形性を有し、具体的には、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、発泡倍率が１０倍以上５０倍以下であり、３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気で５秒間加熱した際の２次発泡倍率が２．０倍以上３．５倍以下であることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明におけるポリプロピレン系予備発泡粒子は、３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気で５秒間加熱した際の２次発泡倍率が、２．０倍以上３．５倍以下であり、好ましくは２．３倍以上３．３倍以下である。２次発泡倍率が当該範囲内であると、満足な表面性が得られ、かつ、薄肉形状での成形が良好に行える。
【００１５】
本発明における２次発泡倍率とは、以下の測定方法によって得られる物性値である。
（１）真空時予備発泡粒子嵩密度ρ1を測定する。
（２）予備発泡粒子表面に、無機分散剤を十分に塗布し、予備発泡粒子同士が水蒸気加熱により融着しないように処理を行う。
（３）（２）で処理した予備発泡粒子を、金網など水蒸気による予備発泡粒子の加熱が十分作用する構造の容器に入れ、成形機（例えばＰ１１０（東洋金属社製））内に該容器を設置し水蒸気圧力３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇで５秒間加熱した後、５０秒水冷する。
（４）取り出した予備発泡粒子表面に付着している無機分散剤を洗い落とし、７０℃の恒温室で１２時間乾燥する。
（５）乾燥後の真空時予備発泡粒子嵩密度ρ2を測定し、ρ1、ρ2から２次発泡倍率Ｘ2＝ρ1／ρ2（倍）を算出する。
【００１６】
本発明においては、後述するが、使用する基材樹脂種、基材樹脂種の融点、メルトインデックス（ＭＩ）や示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって得られるＤＳＣ曲線におけるβ／（α＋β）を適宜調整することで、所望の２次発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂粒子を得ることが可能である。
【００１７】
本発明で用いるポリプロピレン系予備発泡粒子の基材樹脂としては、単量体として、プロピレンを含むポリプロピレン系樹脂であれば、その組成、合成法に特に制限はなく、単独重合体、共重合体、また、重合体の混合物等が使用できる。例えば、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体、前記樹脂にポリプロピレン系樹脂以外の他の合成樹脂を添加した樹脂などが挙げられ、これらは単独で用いてもよく、また２種以上の混合物として用いてもよい。ポリプロピレン系樹脂以外の他の合成樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタアクリル酸共重合体等のエチレン系樹脂、或いはポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂等が例示される。更に、該樹脂として、パーオキサイドや電子線照射などにより架橋したポリプロピレン系樹脂を用いてもよく、また非架橋のポリプロピレン系樹脂と併用してもよい。
【００１８】
必要に応じて、例えば、タルク等の造核剤をはじめ紫外線吸収剤、帯電防止剤、熱安定剤、難燃剤、着色剤、充填剤などの１種又は２種以上を基材樹脂中にブレンドしてもよい。
【００１９】
本発明の予備発泡粒子の基材樹脂となる、ポリプロピレン系樹脂は、基材樹脂特性として、融点が１３０〜１６０℃であることが好ましく、更には１３３〜１５７℃であることが好ましい。
【００２０】
基材樹脂の融点が当該範囲内であると、従来の金型および成形機（いずれも耐圧５．０ｋｇ／ｃｍ2−Ｇ）よりも高い耐圧性能を有する金型および成形機でなくとも、十分に融着した型内発泡成形体が得られ、満足な圧縮強度を有する型内発泡成形体が得られる。
【００２１】
さらに、本発明におけるプロピレン系樹脂として、融点が１４０℃未満のプロピレン系樹脂（以下、「低融点ポリプロピレン」と称する場合がある）と融点が１４５℃以上のプロピレン系樹脂（以下、「高融点ポリプロピレン」と称する場合がある）を２種以上混合することが好ましい。低融点ポリプロピレンを含有することで、２次発泡力が高くなる傾向にあり、高融点ポリプロピレンを含有することで、寸法性などの成形性が良好になる傾向にある。更に、有機過酸化物などを添加することでで、樹脂の流動性を制御調整し易く、その結果、２次発泡倍率を制御しやすくなる。
【００２２】
本発明の予備発泡粒子の基材樹脂となる、ポリプロピレン系樹脂は、メルトインデックス（ＭＩ）が１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更には３ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下であることが好ましい。基材樹脂のＭＩが当該範囲内であると、本発明のポリプロピレン系予備発泡粒子の２次発泡倍率を得やすい。
【００２３】
本発明のポリプロピレン系樹脂は、必要に応じて添加される前記添加剤と共に、あらかじめ押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融し、円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状で、その粒子の粒重量が好ましくは、０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下、更に好ましくは０．５ｍｇ以上６ｍｇ以下になるように成形加工され、ポリプロピレン系樹脂粒子となる。粒子重量が、０．２ｍｇ未満の場合、粒子の形状・重量ばらつきが大きくなり、外観を悪化させる傾向があり、１０ｍｇより大きい場合、薄肉形状などの狭い隙間を有する成形に不適である上、満足な外観を得られない場合がある。
【００２４】
前記ポリプロピレン系樹脂粒子からポリプロピレン系予備発泡粒子を得る方法としては、例えば、該樹脂粒子を揮発性発泡剤と共に耐圧容器内で水中に分散させ、プロピレン系樹脂分散物とし、該分散物を好ましくは該ポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２５℃から＋１０℃、更に好ましくは−２０℃から＋５℃の範囲の温度に加熱して該ポリプロピレン系樹脂粒子内に揮発性発泡剤を含浸させ、該揮発性発泡剤の示す蒸気圧以上の加圧下で容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、該ポリプロピレン系樹脂粒子と水との分散物を容器内よりも低圧の雰囲気下に放出する方法が挙げられるが、この方法に限定されるものではない。
【００２５】
前記揮発性発泡剤としては、沸点が−５０〜１２０℃の炭化水素またはハロゲン化炭化水素を使用することが出来、具体的には、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチルクロライド等があげられ、これらは単独または２種以上組み合わせて使用される。これらの揮発性発泡剤の使用量に限定はなく、発泡剤の種類、容器内の樹脂量と容器内空間容積との比率を考慮して設定すれば良く、その使用量はポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して好ましくは５〜５０重量部である。
【００２６】
前記分散物の調製に際しては、分散剤として、例えば第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の無機系分散剤と、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等の分散助剤を使用することが好ましい。これらの中でも第三リン酸カルシウムとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの併用が更に好ましい。分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水１００重量部に対して分散剤０．２〜３重量部を配合することが好ましく、分散助剤０．００１〜０．１重量部を配合することが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して２０〜１００重量部使用するのが好ましい。
【００２７】
前記方法などにより得られたポリプロピレン系予備発泡粒子は、粒子重量が０．２〜１０ｍｇ／粒である事が好ましく、さらに０．５〜５ｍｇ／粒である事が好ましい。粒子重量が０．５ｍｇ未満である場合、粒子重量のばらつきが大きくなりやすく、安定的に製造することが困難となる場合がある。粒子重量が１０ｍｇ／粒より大きいと、薄肉部を有する形状の型内発泡成形を行う際、十分にポリプロピレン系予備発泡粒子が充填されにくい場合がある。
【００２８】
ポリプロピレン系予備発泡粒子の発泡倍率は、１０倍以上５０倍以下であり、好ましくは１５倍以上４０倍以下である。発泡倍率が当該範囲内であると、型内発泡成形加工した発泡体の利点である軽量性と満足な圧縮強度が得られる。また、ポリプロピレン系予備発泡粒子のセル径は５０μｍ以上１０００μｍであることが好ましく、更には５０μｍ以上７５０μｍ以下であることが好ましい。当該範囲内のセル径であると、成形性や品質安定性が高い為好ましい。
【００２９】
本発明のポリプロピレン系予備発泡粒子は、示差走査熱量測定において、前記予備発泡粒子４〜１０ｍｇを４０℃から２００℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線において、基材樹脂が本来有している結晶状態に基づく吸熱ピーク（以下、低温ピークと称す。）の融解熱量α（Ｊ／ｇ）、低温ピークより高温側に現れる吸熱ピーク（以下、高温ピークと称す。）の融解熱量β（Ｊ／ｇ）が０．１５≦β／（α＋β）≦０．６０を満たすことが好ましく、更には０．２０≦β／（α＋β）≦０．５０を満たすことが好ましい。以後、β／（α＋β）をＤＳＣピーク比と呼ぶ。当該範囲内であると基材樹脂の持つ能力を十分に引き出すことができ、高い圧縮強度を有する型内発泡成形体が得られる。
【００３０】
本発明の発泡成形体は、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて型内発泡成形により得られる。予備発泡粒子を型内発泡成形体にするには、例えば、イ）発泡粒子を無機ガスで加圧処理して粒子内に無機ガスを含浸させ所定の粒子内圧を付与した後、金型に充填し、蒸気等で加熱融着させる方法（特公昭５１−２２９５１号）、ロ）発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し粒子の回復力を利用して、蒸気等で加熱融着させる方法（特公昭５３−３３９９６号）等の方法が利用しうる。このようにして得られる型内発泡成形体の密度は、０．０１２〜０．０９０ｇ／ｃｍ3の範囲であることが好ましい。当該範囲の密度である型内発泡成形体は、型内発泡成形体の特徴である軽量性を有し、かつ、成形時に収縮、変形が起こりにくく、不良品の割合が低いため生産性が良好である傾向にある。
【００３１】
ポリプロピレン系予備発泡粒子の発泡倍率と２次発泡倍率を適宜調整することで所望とする密度の型内発泡成形体を得ることが出来る。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
〈発泡倍率測定〉
試料となる予備発泡粒子重量と、該試料の水没法による容積から予備発泡粒子密度を算出し、基材樹脂密度を除して発泡倍率とした。
〈成形評価〉
成形評価では、図１に示す形状の金型（成形体設計外形寸法  ３２７ｍｍ×３５３ｍｍ×２５６ｍｍ、薄肉部寸法  １０３ｍｍ×１５３ｍｍ×５ｍｍ）を用いて、加熱水蒸気圧力３．０ｋｇｆ／ｃｍ2で成形を実施し、薄肉部表面ａおよび薄肉部における底面より１００ｍｍの部位ｂ、長手方向中央部の寸法ｃについて以下のように評価した。
（１）表面融着性
薄肉部表面ａに現れる発泡粒子の輪郭全てが隣り合った粒子と融着して顧客満足レベルの概観を有している場合・・・○
該発泡粒子間に隙間が観られ、顧客満足レベルの概観を有していない場合・・・×
（２）内部融着性
薄肉部を無作為に曲げ割って断面に観られる粒子のうち、材料破断した粒子の百分率を求めた。
（３）表面性
成形体表面に露出する発泡粒子表面に皺のない成形体となった場合・・・○
成形態表面に露出する発泡粒子表面に皺が観られる成形体となった場合・・・×
（４）寸法性
３．０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇの水蒸気加熱により成形した後、２５℃で２時間静置し、次いで６５℃に温調した恒温室内に５時間静置した後、取り出し、２５℃で放冷した成形体３試験体の寸法を測定・平均値化し、要求品質３４５ｍｍとの差を求めた。
【００３３】
（実施例１）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス７ｇ／１０分、結晶融点１３１℃）９０重量部とエチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｇ／１０分、結晶融点１４８．０℃）１０重量部および有機過酸化物１重量部の樹脂混合物に対し、該樹脂混合物１００重量部にパウダー状タルク０．１重量部をブレンドし、該ブレンド物を５０ｍｍ単軸押出機にて押し出し、約１．３ｍｇ／粒のエチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス１１．５ｇ／１０分、結晶融点１３４．１℃）のペレットとした。得られたペレット１００重量部（５０ｋｇ）を、攪拌機を有する１０Ｌ容の耐圧容器の中に入れ、第３リン酸カルシウム（大平化学産業社製）２．０重量部及びノルマルパラフィンスルホン酸ナトリウム０．０３重量部の存在下で、水３００重量部中に分散させた。該分散液を攪拌しながら、イソブタン１８重量部を加え、該分散液を１３４℃に加熱した。この時、ガス状のイソブタンを追加して、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した。次に、該耐圧容器内の圧力をガス状のイソブタンで維持しながら、内径２５ｍｍの放出バルブの後方端に取り付けた直径４ｍｍの円形オリフィスを通して、ペレット及び水の分散液を大気中に放出して、発泡倍率２８．７倍、ＤＳＣピーク比０．３０の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は２．６７倍であった。
【００３４】
（実施例２）
実施例１で用いた樹脂混合物を用いる代わりに、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス７ｇ／１０分、結晶融点１４１℃）９０重量部とエチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｇ／１０分、結晶融点１４８．０℃）１０重量部および有機過酸化物１．５重量部の樹脂混合物を用いて、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス１３．０ｇ／１０分、結晶融点１４３．２℃）のペレットを得、分散液を１４１．５℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例１と同様な方法により、発泡倍率２５．６倍、ＤＳＣピーク比０．３１の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は２．３５倍であった。
【００３５】
（実施例３）
実施例１で用いた樹脂混合物を用いる代わりに、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス７ｇ／１０分、結晶融点１４１℃）８０重量部とエチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｇ／１０分、結晶融点１４８．０℃）２０重量部の樹脂混合物を用いて、タルクを０．１５部ブレンドし、同押出機による押出で、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス８．５ｇ／１０分、結晶融点１３７．４℃）の約１．２ｍｇ／粒のペレットとし、分散液を１３９．０℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例１と同様な方法により、発泡倍率２８．７倍、ＤＳＣピーク比０．２６の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は３．１２倍であった。
【００３６】
（実施例４）
実施例１で用いたエチレン−プロピレンランダム共重合体を用いる代わりに、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス０．５ｇ／１０分、結晶融点１４３．４℃）に有機過酸化物を１．５部添加し、メルトインデックスを５．２ｇ／１０分に調整したプロピレン樹脂を用いて、分散液を１４１．０℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例１と同様な方法により、発泡倍率２１．３倍、ＤＳＣピーク比０．３０の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は２．１８倍であった。
【００３７】
（実施例５）
実施例３で用いたエチレン−プロピレンランダム共重合体を用いる代わりに、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス１２．７ｇ／１０分、結晶融点１３５．０℃）を用いて、分散液を１３１．０℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例３と同様な方法により、発泡倍率３１．３倍、ＤＳＣピーク比０．２７の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は２．５４倍であった。
【００３８】
（比較例１）
実施例１で用いたエチレン−プロピレンランダム共重合体を用いる代わりに、エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．９０ｇ／ｃｍ3、メルトインデックス６．７ｇ／１０分、結晶融点１３０．５℃）を用いて、分散液を１２４．５℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例１と同様な方法により、発泡倍率３０．７倍、ＤＳＣピーク比０．２１の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は１．５４倍であった。
【００３９】
（比較例２）
実施例２で、分散液を１４３．２℃で加熱する代わりに１４４．５℃に加熱し、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるように調整した以外は実施例１と同様な方法により、発泡倍率２９．７倍、ＤＳＣピーク比０．２１の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は３．８８倍であった。
【００４０】
（比較例３）
実施例３で、分散液を１３９．０℃で加熱する代わりに１３８．０℃に加熱した以外は実施例３と同様な方法により、発泡倍率２４．２倍、ＤＳＣピーク比０．３１の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の２次発泡倍率は１．７８倍であった。
【００４１】
【表１】
2006022138.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】成形評価に用いた成形体の斜視図である。
【符号の説明】
【００４３】
ａ    薄肉部表面
ｂ    薄肉部における底面より１０００ｍｍの部位
ｃ    長手方向中央部
【図１】
2006022138.tif 000003