(57)【要約】【課題】複数の流路を有し、流路から水蒸気が外部へ蒸発しにくい液体搬送チューブ、および、この液体搬送チューブを安定して製造する製造方法を提供する。【解決手段】可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成型された液体搬送チューブであって、樹脂に周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路が並設され、流路と樹脂の外周面との間における樹脂の厚さよりも、隣り合う流路の間の樹脂の厚さの方が同一または小さいことを特徴とする。【選択図】図１
2006007754.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成型された液体搬送チューブであって、
前記樹脂に周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路が並設され、
前記流路と前記樹脂の外周面との間における前記樹脂の厚さよりも、隣り合う前記流路の間の前記樹脂の厚さの方が小さいことを特徴とする液体搬送チューブ。
【請求項２】
前記樹脂よりも硬い樹脂により前記外周面を囲った補強層をさらに備える請求項１に記載の液体搬送チューブ。
【請求項３】
複数の管状の突起を有する押し出しコアの前記突起内に気体を供給する気体供給ステップと、
前記押し出しコアと前記押し出しコアの周囲を覆う押し出しダイとの間に形成される樹脂流路に可撓性を有する樹脂を流入して、前記押し出しコアの前記突起における押し出し方向に垂直な断面の外周の形状を流路の内周の形状とし、かつ、前記押し出しダイにおける押し出し方向に垂直な断面の内周の形状を外周の形状とする押し出しチューブを押し出す押し出しステップと、
押し出された前記押し出しチューブの前記流路内に気体を供給し、かつ、押し出し方向に垂直な断面において前記押し出しダイの前記内周よりも小さい内周を有するサイジング金型に前記押し出しチューブを通して、前記押し出しチューブを延伸することにより、液体搬送チューブを整形するサイジングステップと
を備える液体搬送チューブ製造方法。
【請求項４】
前記サイジングステップは、前記サイジング金型の中を減圧する減圧ステップを有する請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。
【請求項５】
前記サイジング金型の前記内周において、前記流路と前記液体搬送チューブの外周面との間における前記樹脂の厚さよりも、隣り合う前記流路の間の前記樹脂の厚さの方が小さい請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。
【請求項６】
前記押し出しステップは、押し出し方向について前記樹脂を流入する位置よりも下流側から前記樹脂とは異なる補強樹脂を流入することにより、前記押し出しチューブの外周面を囲った補強層を形成するステップを有する請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。
【請求項７】
前記流路の断面積が１流路あたり１００mm2以下であることを特徴とする請求項１に記載の液体搬送チューブ。
【請求項８】
前記流路において複数流路が並設されていることを特徴とする請求項１に記載の液体搬送チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体搬送チューブおよびその製造方法に関する。特に、本発明は、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成型された液体搬送チューブおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体を搬送する液体搬送チューブとして、全体として可撓性を有し、複数の流路を設けた液体搬送チューブがある（例えば、特許文献１および２を参照）。また、この液体搬送チューブを製造する方法として、押し出し成形が知られている（例えば、特許文献３を参照）。
【特許文献１】特開昭５８−４１１８０号公報（第４図）
【特許文献２】実開平６−７４６号公報（第１図）
【特許文献３】特公平７−２３６２号公報（第１図および第８図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１に示す液体搬送チューブは、円筒形の単管チューブを平板形状の連結部でつないだ形状を有する。しかし、この液体搬送チューブは、平板形状の連結部を有するため、流路の数が大きくなるに従って連結部の数も増加し、全体として大型化するという課題があった。
【０００４】
一方、特許文献２に示す液体搬送チューブは、平板形状の連結部を介さずに、複数の流路を設けている。しかし、この特許文献は、液体搬送チューブを一体成形するとの記載があるのみで、どのように成形するのかについて記載されてない。また、この特許文献の図面に示されている液体搬送チューブは、流路を形成する樹脂の肉厚が薄いため、流路に液体を通した場合に、液体から水蒸気が外部へ蒸発しやすいという課題があった。
【０００５】
また、特許文献３に示す製造方法においては、流路となるべき箇所に設けた孔からガスを吹き出すことにより、複数の流路を設けた液体搬送チューブを押し出す。しかし、この製造方法においては、ある一つの孔から吹き出すガスの圧力を変化させて、チューブ全体の断面形状を決めるため、外形形状が安定しないという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の第１の形態においては、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成形された液体搬送チューブであって、樹脂に周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路が並設され、流路と樹脂の外周面との間における樹脂の厚さよりも、隣り合う流路の間の樹脂の厚みの方が小さいことを特徴とする。隣り合う流路の間の樹脂の厚さが小さいので、隣り合う流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあうことにより、液体搬送チューブから外部へ水蒸気が蒸発することを抑えることができる。また、隣り合う流路の間の樹脂の厚さが小さいので、複数の流路を併設しても液体搬送チューブを小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。
【０００７】
上記液体搬送チューブにおいて、外周面を前記チューブと異なる材料で覆った補強層をさらに備えてもよい。これにより、液体搬送チューブの性能を高めることができる。
【０００８】
上記液体搬送チューブにおいて、前記流路の断面積が１流路あたり１００mm2以下であってもよい。また、前記流路において複数流路が並設されていてもよい。
【０００９】
本発明の第２の形態においては、液体搬送チューブ製造方法であって、複数の管状の突起を有する押し出しコアの突起内に気体を供給する気体供給ステップと、押し出しコアと押し出しコアの周囲を覆う押し出しダイとの間に形成される樹脂流路に可撓性を有する樹脂を流入して、押し出しコアの突起における押し出し方向に垂直な断面の外周の形状を流路の内周の形状とし、かつ、押し出しダイにおける押し出し方向に垂直な断面の内周の形状を外周の形状とする押し出しチューブを押し出す押し出しステップと、押し出された押し出しチューブの流路内に気体を供給し、かつ、押し出し方向に垂直な断面において押し出しダイの内周よりも小さい内周を有するサイジング金型に押し出しチューブを通して、押し出しチューブを延伸することにより、液体搬送チューブを整形するサイジングステップとを備える。流路から気体による圧力をかけることにより、押し出しチューブの外周をサイジング金型の内周に押し当てて、確実に整形することができる。
【００１０】
上記液体搬送チューブ製造方法において、サイジングステップは、サイジング金型の中を減圧する減圧ステップを有してもよい。これにより、押し出しチューブの外周をより確実にサイジング金型の内周に押し当てることができる。
【００１１】
上記液体搬送チューブ製造方法において、サイジング金型の内周において、流路と液体搬送チューブの外周面との間における樹脂の厚さよりも、隣り合う流路の間の樹脂の厚みの方が小さくてもよい。隣り合う流路の間の樹脂の厚みが小さいので、隣り合う流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあうことにより、液体搬送チューブから外部への水蒸気の蒸発を防ぐことができる。また、隣り合う流路の間の樹脂の厚みが小さいので、複数の流路を併設しても液体搬送チューブを小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。
【００１２】
上記液体搬送チューブ製造方法において、押し出しステップは、押し出し方向について樹脂を流入する位置よりも下流側から前記樹脂とは異なる補強樹脂を流入することにより、押し出しチューブの外周面を囲った補強層を形成するステップを有してもよい。これにより、液体搬送チューブの性能を高めることができる。
【００１３】
なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１５】
図１は、本発明の実施形態にかかる液体搬送チューブ１００の斜視図であり、説明のために長手方向に対して垂直に切断した切断面が示されている。液体搬送チューブ１００は、例えば、液体噴射装置の一例としてのインクジェット式記録装置において、インクを保持するインクカートリッジから、被記録物上を往復移動する記録ヘッドまで、インクを搬送する。
【００１６】
図１に示すように、液体搬送チューブ１００は、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成形される。成形の方法については後述する。液体搬送チューブ１００には、樹脂１０２により周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路１１０が並設される。図１に示す実施形態においては、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である、互いに大凡同じ径の、複数の流路１１０が一直線上に並んで配されている。流路１１０の材料の例は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、オレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥおよびウレタン系のＴＰＥである。
【００１７】
液体搬送チューブ１００は、流路１１０の外周面を囲う補強層１３０をさらに備える。補強層１３０は樹脂１０２とは異なる樹脂により流路１１０と一体に成形される。流路１１０の最外周を補強層１３０で覆うことにより、液体搬送チューブ１００の性能を高めることができる。
【００１８】
液体搬送チューブ１００の外周面１２０は、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。この液体搬送チューブ１００において、流路１１０と外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の合計の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。すなわち、厚さｄの円筒形状の単管のチューブを複数、連結する場合よりも、隣り合う流路１１０の距離が近く、隣り合う流路１１０の間の樹脂の厚みが小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．５ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλは１．５ｍｍ以下である。
【００１９】
よって、液体搬送チューブ１００から外部へ水蒸気が蒸発することを抑える仕様の場合、更に薄い厚さｄにおいて液体搬送チューブ１００の流路１１０に液体が充填された場合に、隣り合う流路１１０流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあう。また、隣り合う流路１１０の間の樹脂の厚みが同一または小さいので、複数の流路１１０を併設しても液体搬送チューブ１００を小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。
【００２０】
図２は、図１に示す液体搬送チューブ１００を製造する製造装置２００の概略側面図である。図２に示す製造装置２００は、液体搬送チューブ１００が押し出される方向の上流側から、押し出し成形装置３００、サイジング装置５００、冷却水槽６００、水滴除去装置７００およびチューブ巻き取り装置８００を備える。押し出し成形装置３００は、樹脂１０２および補強層１３０を押し出すことにより複数の流路１１０を有する押し出しチューブ４００を成型する。成型の条件として、例えば、樹脂温度を１７０℃から２４０℃、押し出し速度を０．０３ｍ／ｓから０．１ｍ／ｓとする。成型されて押し出された押し出しチューブ４００を、チューブ巻き取り装置８００引っ張ることにより、サイジング装置５００が整形して液体搬送チューブ１００を形成する。整形された液体搬送チューブ１００を、冷却水槽６００が水で冷却し、冷却された液体搬送チューブ１００に付着した水滴を水滴除去装置７００が除去する。水滴が除去された液体搬送チューブ１００をチューブ巻き取り装置８００が巻き取る。
【００２１】
押し出し成形装置３００は、樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂が投入されるホッパー３１０と、ホッパー３１０に投入された樹脂１０２および補強層１３０を加熱して溶融状態にする加熱筒３２０と、溶融状態になった樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂を押し出す押し出しヘッド部３３０と、押し出された円柱状の樹脂を円筒状に変換する押し出しヘッド部３３０と複数の流路１１０を有する押し出しチューブ４００に成形する押し出し金型部３６０とを有する。
【００２２】
図３は、押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を押し出しの方向に沿って上下に切断した断面図である。図３に示すように、押し出しヘッド部３３０は、ベースプレート３３５と、ベースプレート３３５に取り付けられた円柱形上のヘッドコア３３２と、押し出し方向の後端に配された第１ヘッドダイ３３６と、第１ヘッドダイ３３６の前方に配された第２ヘッドダイ３４０と、第２ヘッドダイ３４０の前方に配された第３ヘッドダイ３４４と、第３ヘッドダイ３４４の前方に配された第４ヘッドダイ３４８とを備える。ヘッドコア３３２の中心には後述する押し出し金型部３６０に連通する気体流路３３４が設けられる。
【００２３】
第１ヘッドダイ３３６は、中央に貫通穴が開いた円錐形状を有し、ヘッドコア３３２の後端において貫通穴にヘッドコア３３２が挿入されて、ヘッドコア３３２に取り付けられる。これら第１ヘッドダイ３３６とヘッドコア３３２との間は隙間を有することなく、第１ヘッドダイ３３６がヘッドコア３３２に取り付けられる。
【００２４】
第１ヘッドダイ３３６の前方において、第１ヘッドダイ３３６との間に第１本体樹脂流路３３８を有して、第２ヘッドダイ３４０が配される。第２ヘッドダイ３４０は、中央に貫通穴が開いた漏斗形状を有し、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３３９を有して、貫通穴にヘッドコア３３２が挿入される。同様に、第１本体樹脂流路３３８の前方において、第１本体樹脂流路３３８との間に第１本体樹脂流路３４２を有し、かつ、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３４３を有して、漏斗形状の第３ヘッドダイ３４４が配される。さらに、第３ヘッドダイ３４４の前方において、第３ヘッドダイ３４４との間に補強樹脂流路３４６を有し、かつ、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３４９を有して、漏斗形状の第４ヘッドダイ３４８が配される。
【００２５】
図４は、押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を水平方向に切断して、押し出し金型部３６０付近を拡大した拡大断面図である。図５は、押し出し金型部３６０付近を押し出しの下流側からみて拡大した拡大正面図である。
【００２６】
図４および図５に示すように、押し出し金型部３６０は、ヘッドコア３３２の先端部にヘッドコア３３２と一体に形成され、先端が狭まった押し出しコア３６２、この押し出しコア３６２との間に樹脂流路３８０を有して、押し出しコア３６２を囲う板状の押し出しダイ３７０および絞込みダイ３７４を備える。押し出しコア３６２は、押し出しの下流側に突出した複数の管状の突起３６４を有する。図５に示す実施形態において、図１に示す液体搬送チューブ１００の流路１１０の数と同数の８つの突起３６４が一直線上に配されている。突起３６４の管状の突起３６４の気体流路３６８は、押し出しヘッド部３３０の気体流路３３４と連結している。これら８つの突起３６４の外径および内径は互いに同一に設定されている。
【００２７】
押し出しダイ３７０は、中央に長方形の内周３７２の貫通穴を有する円形の板状部材を、押し出し方向に積層して形成される。図４に示す押し出しダイ３７０において、二枚の板状部材が積層されている。複数の板状部材を積層して押し出しダイ３７０を形成するので、押し出しダイ３７０の加工時間が短縮されるとともに、液体搬送チューブ１００の外形の変更が要求された場合に、押し出しダイ３７０を容易に変更することができる。内周３７２は、液体搬送チューブ１００の外周よりも大きく設定される。
【００２８】
図６は、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を液体搬送チューブ１００の長手方向に垂直に切断した段面図である。図６に示す内周５１２は上下一対の金型であり、上下を組み合わせた内周５１２が、液体搬送チューブ１００の外周の形状かつ冷却収縮を加味した寸法精度にて設定されている。図１に示す液体搬送チューブ１００の形状に対応して、サイジング金型５１０の内周５１２において、流路１１０の外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚みλの方が同一または小さくなるように、内周５１２の形状が設定される。
【００２９】
以上の構成による押し出し成型装置３００およびサイジング装置５００により、以下のステップで液体搬送チューブ１００が形成される。
【００３０】
まず、押し出し成形装置３００のホッパー３１０にペレットまたはフレーク状の樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂が投入される。この場合に、ホッパー３１０を二つ設けて、一方に樹脂１０２が投入され、他方に補強層１３０が投入される。次に、ホッパー３１０に投入された樹脂１０２および補強層１３０を、加熱筒３２０が搬送しながら徐々に加熱してそれぞれ別個に溶融状態にする。加熱筒３２０は、溶融状態にした樹脂１０２および１３０を押し出しヘッド部３３０に供給する。この場合に、加熱筒３２０は、溶融状態にした樹脂１０２を押し出しヘッド部３３０の第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２に供給するとともに、溶融状態にした補強層１３０を補強樹脂流路３４６に供給する。
【００３１】
押し出しヘッド部３３０において、第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２に供給された樹脂１０２が、さらに樹脂流路３３９および樹脂流路３４３に流れ込むことにより、押し出しヘッド部３３０が、樹脂１０２をヘッドコア３３２の外周の形状をその内周の形状とする円筒形状に成形する。さらに、押し出しヘッド部３３０において第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２よりも下流の補強樹脂流路３４６に供給された補強層１３０が、樹脂流路３４９に流れ込むことにより、樹脂１０２の円筒形状の外周を覆うように補強層１３０が成形される。第１本体樹脂流路３３８、第１本体樹脂流路３４２および補強樹脂流路３４６にそれぞれ樹脂１０２および補強層１３０がさらに供給されることにより、成形された円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０が下流の押し出し金型部３６０側へ押し出される。
【００３２】
押し出し金型部３６０へ押し出された円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０は、押し出しコア３６２の外周に沿って大径から小径に絞り込まれる。さらに、押し出しコア３６２に配された突起３６４により流路１１０が形成される。この場合に、突起３６４の気体流路３６８に気体流路３３４を介して気体が自然供給される（気体供給ステップ）。突起３６４の気体流路３６８に気体が自然供給されている状態において、樹脂流路３８０に円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０が流入することより、押し出しチューブ４００が押し出されて形成される（押し出しステップ）。この押し出しステップにより、押し出しチューブ４００の流路１１０の内周の形状は、突起３６４における押し出し方向に垂直な断面の外周３６６の形状となり、かつ、押し出しチューブ４００の外周の形状は、押し出しダイ３７０における押し出し方向に垂直な断面の内周３７２の形状となる。押し出しステップにおいて、突起３６４の気体流路３６８に気体が自然供給されることにより、押し出しチューブ４００における流路１１０の内面が真空状態にならず内面同士の付着すなわち潰れを防ぎ、流路１１０の内径を保持することができる。
【００３３】
押し出し金型部３６０において成型された押し出しチューブ４００は、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を通してチューブ巻き取り装置８００により延伸されて、外形がサイジング金型５１０の内周５１２に整合するように整形される（サイジングステップ）。この場合に、押し出し金型部３６０における突起３６４の気体流路３６８に気体が供給されることにより、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を通る押し出しチューブ４００の流路１１０内にも気体が供給される。流路１１０から気体による圧力を外側にかけることにより、押し出しチューブ４００の外周をサイジング金型５１０の内周５１２に押し当てて、確実に整形することができる。このサイジングステップは、サイジング金型５１０の中を減圧する減圧ステップを有してもよい。これにより、押し出しチューブ４００の外周をより確実にサイジング金型５１０の内周５１２に押し当てることができる。
【００３４】
サイジング装置５００を通して押し出しチューブ４００が延伸されることにより、押し出しチューブ４００が液体搬送チューブ１００に整形される。整形された液体搬送チューブ１００は、上述のように、冷却水槽６００で冷却されて、チューブ巻き取り装置８００に巻き取られる。チューブ巻き取り装置８００において所望の長さまで巻き取られた液体搬送チューブ１００の端面がカットされる。なお、流路１１０に供給された気体は、チューブ内部に残存、またはカットされた液体搬送チューブ１００の押し出し成形装置３００側の端面から大気へ自然開放される。以上により、図１に示す液体搬送チューブ１００が製造される。
【００３５】
以上、上記製造方法によれば、押し出し成形時に押し出し金型部３６０において、突起３６４から気体を供給して押し出しチューブ４００を押し出した後に、サイジング金型５１０において、同様に突起３６４から気体を供給して外形を整形することにより、液体搬送チューブ１００を製造する。よって、流路１１０をつぶすことなく所定の径を保ったままで、液体搬送チューブ１００を安定して所望の外形に形成することができる。
【００３６】
図７は、他の液体搬送チューブ１４０を示す断面図である。図７に示す液体搬送チューブ１４０は、図１に示す液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である複数の流路１１０が一直線上に並んで配される。さらに、液体搬送チューブ１４０は、液体搬送チューブ１００よりも１０２の厚さに対して隣り合う流路１１０の間隔が小さい。液体搬送チューブ１４０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．５ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλが１．５ｍｍ以下である。よって、液体搬送チューブ１４０から外部へ水蒸気が蒸発することをさらに確実に抑えることができる。なお、液体搬送チューブ１４０の外周面１２０の形状は、液体搬送チューブ１００の外周面１２０と同様に、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。
【００３７】
図７に示す液体搬送チューブ１４０を製造するため、図６に示すサイジング金型５１０の内周５１２において、流路１１０の外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚みλの方が同一または小さくなるように、内周５１２の形状が設定される。
【００３８】
図８は、さらに他の液体搬送チューブ１５０を示す断面図である。図８に示す液体搬送チューブ１５０は、図１に示した液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である複数の流路１１０を一直線上に並べて配する。液体搬送チューブ１５０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．６ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλが１．５ｍｍである。よって、液体搬送チューブ１５０から外部へ水蒸気が蒸発することを確実に抑えることができる。さらに、液体搬送チューブ１５０の外形は、図１に示した液体搬送チューブ１００とは異なり、長手方向に対して垂直に切断した断面について長方形の角を丸めた形状を有する。これにより、流路１１０と外部との間がより厚く樹脂１０２により隔てられるので、液体搬送チューブ１５０から外部へ水蒸気が蒸発することを抑えることができる。
【００３９】
図８に示した液体搬送チューブ１５０を製造するため、図６に示すサイジング金型５１０の内周５１２において、断面が長方形の４つの角を丸めた形状が設定される。
【００４０】
図９は、さらに他の液体搬送チューブ１６０を示す断面図である。図９に示す液体搬送チューブ１６０は、図１に示した液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である８つの流路１１０を一直線上に並べて配する。液体搬送チューブ１６０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄと、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλとが略同一である。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄ及び厚さλが流路１１０と同程度の１．５ｍｍである。なお、液体搬送チューブ１６０の外周面１２０の形状は、液体搬送チューブ１００の外周面１２０と同様に、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。
【００４１】
なお、図７から図９に示す液体搬送チューブ１４０、１５０、１６０は樹脂１０２により成形されているが、図１に示す液体搬送チューブ１００と同様に、外周面１２０に補強層１３０が設けられてもよい。
【００４２】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施形態にかかる液体搬送チューブ１００の斜視図である。
【図２】図１に示す液体搬送チューブ１００を製造する製造装置２００の概略側面図である。
【図３】押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を押し出しの方向に沿って上下に切断した断面図である。
【図４】押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を水平方向に切断した拡大断面図である。
【図５】押し出し金型部３６０付近を押し出しの下流側からみた拡大正面図である。
【図６】サイジング装置５００のサイジング金型５１０を液体搬送チューブ１００の長手方向に垂直に切断した段面図である。
【図７】他の液体搬送チューブ１４０を示す断面図である。
【図８】さらに他の液体搬送チューブ１５０を示す断面図である。
【図９】さらに他の液体搬送チューブ１６０を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１００  液体搬送チューブ、１０２  樹脂、１１０  流路、１２０  外周面、１３０  補強層、１４０  液体搬送チューブ、１５０  液体搬送チューブ、１６０  液体搬送チューブ、２００  製造装置、３００  押し出し成形装置、３１０  ホッパー、３２０  加熱筒、３３０  押し出しヘッド部、３３２  ヘッドコア、３３４  気体流路、３３５  ベースプレート、３３６  第１ヘッドダイ、３３８  第１本体樹脂流路、３３９  樹脂流路、３４０  第２ヘッドダイ、３４２  第１本体樹脂流路、３４３  樹脂流路、３４４  第３ヘッドダイ、３４６  補強樹脂流路、３４８  第４ヘッドダイ、３４９  樹脂流路、３６０  押し出し金型部、３６２  押し出しコア、３６４  突起、３６６  外周、３６８  気体流路、３７０  押し出しダイ、３７２  内周、３７４  絞込みダイ、３８０  樹脂流路、４００  押し出しチューブ、４１０  流路、４２０  外周、５００  サイジング装置、５１０  サイジング金型、５１２  内周、６００  冷却水槽、７００  水滴除去装置、８００  チューブ巻き取り装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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