(57)【要約】【課題】  パンチの傾斜面に付着した原料粉末が、固定パンチと浮動パンチの摺動クリアランス内部に噛み込まれることのない原料粉末の充填方法を提供することにある。【解決手段】  成形用穴Ｈの内部において、浮動パンチ５の傾斜面５ａ全体を、固定パンチ４の貫通孔４ａから露出させる第１の工程と、フィーダー３をダイス１に載置させつつ、フィーダー３の開口部３ｂを成形用穴Ｈの上方に移動させる第２の工程と、傾斜面５ａ全体が貫通孔４ａから露出された状態及びフィーダー３がダイス１上に載置された状態を維持しつつ、ダイス１及びフィーダー３を、成形用穴Ｈが画成されるように移動させ、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍを吸引させる第３の工程とを有する。【選択図】  図５
2006142330.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の貫通孔が形成されたダイスと、
第２の貫通孔が形成されると共に前記第１の貫通孔の下方から摺動自在に挿通される第１のパンチと、
上端の少なくとも一部に傾斜面を備えており、前記第２の貫通孔に下方から摺動自在に挿通される第２のパンチと、
内部に原料粉末の収容空間を備えると共に、この収容空間の下面に開口部が設けられた原料供給体と、
前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチにより画成される圧粉体の成形用穴に、前記原料供給体の開口部を対向させて原料粉末を充填させる原料粉末の充填方法であって、
前記成形用穴の内部において、前記第２のパンチの傾斜面全体を、前記第２の貫通孔から露出させる第１の工程と、
前記原料供給体を前記ダイス上に載置させつつ、前記開口部を前記成形用穴の上方に移動させる第２の工程と、
前記傾斜面全体が前記第２の貫通孔から露出された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチの相対位置が所定の加圧位置となるように移動させ、前記成形用穴に原料粉末を吸引させる第３の工程とを有することを特徴とする原料粉末の充填方法。
【請求項２】
前記第２の工程と前記第３の工程との間に、前記傾斜面全体が前記第２の貫通孔から露出された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス及び前記原料供給体、または、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチを、前記成形用穴を塞ぐように移動させる第４の工程を有することを特徴とする請求項１に記載の原料粉末の充填方法。
【請求項３】
第１の貫通孔が形成されたダイスと、
第２の貫通孔が形成されると共に、この第２の貫通孔の上端の少なくとも一部に傾斜面を備え、前記第１の貫通孔の下方から摺動自在に挿通される第１のパンチと、
前記第２の貫通孔に下方から摺動自在に挿通される第２のパンチと、
内部に原料粉末の収容空間を備えると共に、この収容空間の下面に開口部が設けられた原料供給体と、
前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチにより画成される圧粉体の成形用穴に、前記原料供給体の開口部を対向させて原料粉末を充填させる原料粉末の充填方法であって、
前記成形用穴の内部において、前記第１のパンチの傾斜面全体を、前記第２のパンチの上端よりも上側に位置させる第１の工程と、
前記原料供給体を前記ダイス上に載置させつつ、前記開口部を前記成形用穴の上方に移動させる第２の工程と、
前記傾斜面全体が前記第２のパンチの上端よりも上側に位置された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチの相対位置が所定の加圧位置となるように移動させ、前記成形用穴に原料粉末を吸引させる第３の工程とを有することを特徴とする原料粉末の充填方法。
【請求項４】
前記第２の工程と前記第３の工程との間に、前記傾斜面全体が前記第２のパンチの上端よりも上側に位置された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス及び前記原料供給体、または、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチを、前記成形用穴を塞ぐように移動させる第４の工程を有することを特徴とする請求項３に記載の原料粉末の充填方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原料粉末を粉末成形金型に充填する原料粉末の充填方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
焼結部品の製造に用いる圧粉体は、カーボンやＣｕ系、Ｆｅ系、セラミック等の原料粉末を金型内で加圧成形することにより形成されるが、原料粉末を粉末成形金型に充填する方法として、いわゆる「落とし込み充填方法」と「吸い込み充填方法」が知られている。
落とし込み充填方法の場合、成形用穴内の空気を押し出して原料粉末と空気とが入れ替わろうとするために充填に時間を要する上、原料粉末が落下する際、原料粉末が成形用穴内で舞うため偏析し易く、圧粉体の重量にばらつきを生じ易い等の問題が存在する。
そこで、原料粉末を速やかに、重量のばらつきを小さくしてしかも均一に成形用穴に充填することができる吸い込み充填方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、一般的に吸い込み充填方法において、金型の構成及びパンチの動かし方によっては、原料粉末が金型の間に噛み込んでしまい、金型の損傷に至る場合がある。
【０００４】
この点を図１３乃至図１５に基づいて説明すると、ダイス１には、貫通孔（第１の貫通孔）１ａが形成されていると共に、ダイプレート２が取り付けられており、ダイス１と第プレート２は一体となって上昇・下降自在な構成とされている。
【０００５】
ダイス１の上面１ｂとダイプレート２の上面２ａは、ほぼ同一高さとされており、原料粉末Ｍを供給するフィーダー３（原料供給体）が、これら上面１ｂ，２ａ上を摺動自在に設けられている。
【０００６】
フィーダー３には、内部に原料粉末Ｍを収容するための収容空間３ａが形成されており、この収容空間３ａの下面には、開口部３ｂが形成されている。
【０００７】
ダイス１の貫通孔１ａの下方からは、固定パンチ（第１のパンチ）４がダイス１と摺動自在に挿通されている。この固定パンチ４は、図示しない位置決め手段により、上昇・下降しない構成とされている。
また、固定パンチ４には、貫通孔（第２の貫通孔）４ａが形成されており、この貫通孔４ａには、浮動パンチ（第２のパンチ）５が摺動自在に挿通されている。
なお、浮動パンチ５の上端部には、テーパ部（傾斜面）５ａが形成されている。
【０００８】
従来、かかる金型構成において吸い込み充填を行う場合には、以下のような手順によっていた。
【０００９】
まず、図１３に示されるように、図示しない駆動機構によって、ダイス１の上面１ｂ、ダイプレート２の上面２ａ、固定パンチ４の上面４ｂ及び浮動パンチ５の上面５ｂをほぼ同一高さとすると共に、フィーダー３の収容空間３ａの下面開口部３ｂを、固定パンチ４の上面４ｂ及び浮動パンチ５の上面５ｂにほぼ当接して対向させる。
【００１０】
次に、図１４（ａ）に示されるように、ダイス１、ダイプレート２及びこれらの上に載置されているフィーダー３は、図示しない駆動機構によって上昇させられ、ダイス１、固定パンチ４及び浮動パンチ５によって画成される成形用穴Ｈ内に原料粉末Ｍが吸い込まれる。
【００１１】
そして、図１５（ａ）に示されるように、浮動パンチ５のみが図示しない駆動機構により、所定の加圧位置まで上昇させられる。
この後、フィーダー３は、ダイプレート２の上面２ａを摺動させられ、原料粉末Ｍを摺り切ることにより吸い込み充填が完了し、図示しない上パンチが、上方から成形用穴Ｈ内に挿通されて原料粉末Ｍが加圧され、圧粉体が成形される。
【特許文献１】特開２００２−５３９０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところが、図１４（ａ）において、固定パンチ４の貫通孔４ａの上端部と、浮動パンチ５のテーパ部５ａにより形成され、図１４（ｂ）に拡大して示される箇所Ｘに付着した原料粉末Ｍは、図１５（ａ）のように浮動パンチ５のみが上昇させられることにより、固定パンチ４の貫通孔４ａと、浮動パンチ５の外周面５ｃとの間のクリアランスＹに噛み込まれてしまうという問題が生じていた（図１５（ｂ）参照）。
【００１３】
そしてこのような噛み込みが発生すると、一旦、成形を中止して空運転行い、噛み込まれた原料粉末Ｍを取り除かなければならず、生産性が甚だしく損なわれていた。
【００１４】
本発明は、上記課題に鑑み、傾斜面に付着した原料粉末が、固定パンチと浮動パンチの摺動クリアランス内部に噛み込まれることのない原料粉末の安定した充填方法を提供することにある。
なお、本発明において「傾斜面」とは、いわゆるテーパ形状に限定されるものではなく、Ｒ形状なども含まれるものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、請求項１記載の原料粉末の充填方法は、第１の貫通孔が形成されたダイスと、第２の貫通孔が形成されると共に前記第１の貫通孔の下方から摺動自在に挿通される第１のパンチと、上端の少なくとも一部に傾斜面を備えており、前記第２の貫通孔に下方から摺動自在に挿通される第２のパンチと、内部に原料粉末の収容空間を備えると共に、この収容空間の下面に開口部が設けられた原料供給体と、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチにより画成される圧粉体の成形用穴に、前記原料供給体の開口部を対向させて原料粉末を充填させる原料粉末の充填方法であって、前記成形用穴の内部において、前記第２のパンチの傾斜面全体を、前記第２の貫通孔から露出させる第１の工程と、前記原料供給体を前記ダイス上に載置させつつ、前記開口部を前記成形用穴の上方に移動させる第２の工程と、前記傾斜面全体が前記第２の貫通孔から露出された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチの相対位置が所定の加圧位置となるように移動させ、前記成形用穴に原料粉末を吸引させる第３の工程とを有することを特徴とするものである。
【００１６】
本発明者の知見によると、原料粉末が成形用穴に供給され、第２のパンチ上端部の傾斜面に原料粉末が付着したとしても、第１のパンチと第２のパンチが傾斜面の無い部分において嵌合し、互いに摺動する場合には、原料粉末の噛み込みは生じないことが判明した。
かかる知見に基づいて、この請求項１記載の発明によると、第２のパンチの傾斜面全体が、第１のパンチの貫通孔から露出させられており、仮に第１のパンチと第２のパンチが互いに摺動することがあっても、この露出状態が維持された状態で成形用穴に原料粉末が吸引されるので、原料粉末が、第１のパンチと第２のパンチの摺動部分に噛み込まれることがない。
【００１７】
請求項２記載の原料粉末の充填方法は、前記第２の工程と前記第３の工程との間に、前記傾斜面全体が前記第２の貫通孔から露出された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス及び前記原料供給体、または、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチを、前記成形用穴を塞ぐように移動させる第４の工程を有することを特徴とするものである。
【００１８】
この請求項２記載の発明によると、第１の工程から第２の工程における原料粉末の落とし込み充填の際に成形用穴の内部に入り込んだ空気が、原料供給体の外部に排出される。
【００１９】
請求項３記載の原料粉末の充填方法は、第１の貫通孔が形成されたダイスと、第２の貫通孔が形成されると共に、この第２の貫通孔の上端の少なくとも一部に傾斜面を備え、前記第１の貫通孔の下方から摺動自在に挿通される第１のパンチと、前記第２の貫通孔に下方から摺動自在に挿通される第２のパンチと、内部に原料粉末の収容空間を備えると共に、この収容空間の下面に開口部が設けられた原料供給体と、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチにより画成される圧粉体の成形用穴に、前記原料供給体の開口部を対向させて原料粉末を充填させる原料粉末の充填方法であって、前記成形用穴の内部において、前記第１のパンチの傾斜面全体を、前記第２のパンチの上端よりも上側に位置させる第１の工程と、前記原料供給体を前記ダイス上に載置させつつ、前記開口部を前記成形用穴の上方に移動させる第２の工程と、前記傾斜面全体が前記第２のパンチの上端よりも上側に位置された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチの相対位置が所定の加圧位置となるように移動させ、前記成形用穴に原料粉末を吸引させる第３の工程とを有することを特徴とするものである。
【００２０】
この請求項３記載の発明によると、原料粉末が成形用穴に供給され、第１のパンチの傾斜面全体が、第２のパンチの上端よりも上側に位置させられており、仮に第１のパンチと第２のパンチが互いに摺動することがあっても、この露出状態が維持された状態で成形用穴に原料粉末が吸引されるので、原料粉末が、第１のパンチと第２のパンチの摺動部分に噛み込まれることがない。
【００２１】
請求項４記載の原料粉末の充填方法は、前記第２の工程と前記第３の工程との間に、前記傾斜面全体が前記第２のパンチの上端よりも上側に位置された状態及び前記原料供給体が前記ダイス上に載置された状態を維持しつつ、前記ダイス及び前記原料供給体、または、前記第１のパンチ及び前記第２のパンチを、前記成形用穴を塞ぐように移動させる第４の工程を有することを特徴とするものである。
【００２２】
この請求項４記載の発明によると、第１の工程から第２の工程における原料粉末の落とし込み充填の際に成形用穴の内部に入り込んだ空気が、原料供給体の外部に排出される。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る原料粉末の充填方法によれば、原料粉末が成形用穴に供給された後に、第１のパンチ若しくは第２のパンチの上端部の傾斜面に原料粉末が付着したとしても、互いに摺動する第１のパンチと第２のパンチは、原料粉末を摺動クリアランス内部に引き込むような相対移動を行わないようにされるので、原料粉末の噛み込みを防止することができ、生産性が向上できる。
また、第２の工程と第３の工程との間に第４の工程を設けた場合には、第１の工程から第２の工程における原料粉末の落とし込み充填の際に成形用穴の内部に入り込んだ空気が、原料供給体の外部に排出されるので、その後の原料粉末充填を速やかに、重量のばらつきを小さくしてしかも均一に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１乃至図６は、本発明の第１の実施形態の原料粉末の充填方法を説明するためのものであり、金型の基本的な構成は前述した図１３乃至図１５に示すものと同様である。
以下においては、図３乃至図１５に示す構成と同一部分については同一符号を付し、その説明を省略することとし、原料粉末Ｍが充填される手順を主として説明する。
【００２５】
図１は、直前の成形工程で加圧成形された圧粉体Ｐが、図示しないピックアップ機構によって、ダイプレート２の上面２ａから取り除かれ、次の成形工程が開始される直前の様子を示すものであり、内部の収容空間３ａに原料粉末Ｍをたくわえたフィーダー３が、ダイプレート２の上面２ａの右側端部に載置されている。
【００２６】
図２において、固定パンチ４は静置させられた状態で、ダイス１、ダイプレート２及び浮動パンチ５が、図示しない駆動機構によって上昇を開始させられて成形用穴Ｈの画成が開始されると共に、ダイプレート２の上面２ａの右側端部に載置されていたフィーダー３が、矢印の方向へ前進を開始させられる。
【００２７】
また、図示しない駆動機構の調整によって浮動パンチ５の上端の一部に形成されているテーパ部５ａを、固定パンチの上面４ｂから完全に露出させると共に（第１の工程）、ダイス１の上面１ｂ、ダイプレート２の上面２ａ及び浮動パンチの上面５ｂは、ほぼ同一高さとされている。
【００２８】
次に、図３において、フィーダー３の開口部３ｂは、成形用穴Ｈの直上まで摺動・前進させられ（第２の工程）、収容空間３ａの内部に収容されている原料粉末Ｍが、成形用穴Ｈの内部に落とし込まれる。
【００２９】
浮動パンチ５の上端のテーパ部５ａは、固定パンチの上面４ｂから完全に露出した状態が維持されていると共に、ダイス１の上面１ｂ、ダイプレート２の上面２ａ及び浮動パンチの上面５ｂは、ほぼ同一高さに維持されている。
【００３０】
次に、本実施の形態においては、後述する第３の工程に先立ち、図４に示されるように、浮動パンチ５の上端のテーパ部５ａは、固定パンチの上面４ｂから完全に露出した状態に維持されながら、ダイス１及びフィーダー３が、図示しない駆動機構によって、成形用穴Ｈを塞ぐように下降させられる（第４の工程）。
つまり、浮動パンチ５の先端部５ｂの少なくとも一部は、フィーダー３の収容空間３ａ内に没入させられる。
【００３１】
なお、フィーダー３の収容空間３ａには、図示しない空気抜き穴が設けられており、図３から図４の状態に至る場合に、成形用穴Ｈが一旦画成された後、再び塞がれるときには、収容空間３ａ内部の空気は、当該空気抜き穴によってフィーダー３の外部に排出される。
【００３２】
次に、図５において、浮動パンチ５の上端のテーパ部５ａは、固定パンチ４の上面４ｂから完全に露出した状態に維持され、また、フィーダー３の収容空間３ａが、成形用穴Ｈに開口させられた状態が維持されながら、図示しない駆動機構により、ダイス１、フィーダー３及び浮動パンチ５が所定の加圧位置まで上昇させられて、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引される（第３の工程）。
【００３３】
そして、図６において、フィーダー３は、ダイプレート２の上面２ａを矢印の方向に摺動・後退させられ、原料粉末Ｍを摺り切ることにより吸い込み充填が完了し、図示しない上パンチが、上方から成形用穴Ｈ内に挿通されて原料粉末Ｍが加圧され、圧粉体Ｐが成形される。
【００３４】
この第１の実施形態によれば、浮動パンチ（第２のパンチ）５のテーパ部５ａ全体が、固定パンチ（第１のパンチ）４の貫通孔４ａから露出させられているので、原料粉末Ｍがテーパ部５ａに付着し、浮動パンチ５と固定パンチ４が互いに摺動することがあっても、この露出状態が維持されつつ成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引されるので、固定パンチ４と浮動パンチ５の摺動部分での原料粉末Ｍの噛み込みは生じない。
【００３５】
また、この第１の実施形態によれば、浮動パンチ５が、成形用穴Ｈを塞ぐように移動させられる第４の工程を有しており、第１の工程から第２の工程における原料粉末Ｍの落とし込み充填の際に成形用穴Ｈの内部に入り込んだ空気は、図示しない空気抜き穴からフィーダー３の外部に排出されるので、原料粉末Ｍを速やかに、重量のばらつきを小さくしてしかも均一に成形用穴Ｈに充填することができる。
【００３６】
なお、この第１の実施形態において、図２、図４、図５の説明をする際に、ダイス１と浮動パンチ５が上昇・下降する旨述べたが、あくまでもダイス１、固定パンチ４、浮動パンチ５相互の相対的な位置関係が成立すれば良いので、ダイス１と浮動パンチ（第２のパンチ）５は固定したまま、固定パンチ（第１のパンチ）４を上昇・下降させても構わない。
【００３７】
次に、図７乃至図１２は、本発明の第２の実施形態の原料粉末の充填方法を説明するためのものであり、浮動パンチ５（第２のパンチ）の上端にはテーパ部が形成されておらず、固定パンチ（第１のパンチ）４の上端の浮動パンチ５側にテーパ部（傾斜面）４ｃが形成されている点を除いて、金型の基本的な構成は前述した第１の実施形態と同様である。
以下においては、第１の実施形態と同一部分については同一符号を付し、その説明を省略する。
【００３８】
図７は、直前の成形工程で加圧成形された圧粉体Ｐが、図示しないピックアップ機構によって、ダイプレート２の上面２ａから取り除かれ、次の成形工程が開始される直前の様子を示すものであり、内部の収容空間３ａに原料粉末Ｍをたくわえたフィーダー３が、ダイプレート２の上面２ａの右側端部に載置されている。
【００３９】
図８において、浮動パンチ５は、図示しない駆動機構によって下降させられ、固定パンチ４の傾斜面４ｃ全体は、浮動パンチ５の上端５ｂよりも上側に位置させられて（第１の工程）成形用穴Ｈの画成が開始されると共に、ダイプレート２の上面２ａの右側端部に載置されていたフィーダー３が、矢印の方向へ前進を開始させられる。
【００４０】
次に、図９において、フィーダー３の開口部３ｂは、成形用穴Ｈの直上まで摺動・前進させられ（第２の工程）、収容空間３ａの内部に収容されている原料粉末Ｍが、成形用穴Ｈの内部に落とし込まれる。
【００４１】
固定パンチ４の上端のテーパ部４ｃは、浮動パンチ５の上端５ｂから完全に露出した状態が維持されていると共に、ダイス１の上面１ｂ及びダイプレート２の上面２ａは、ほぼ同一高さに維持されている。
【００４２】
次に、本実施の形態においては、後述する第３の工程に先立ち、図１０に示されるように、固定パンチ４の上端のテーパ部４ｃは、浮動パンチ５の上端５ｂから完全に露出した状態が維持されながら、ダイス１及びフィーダー３が、図示しない駆動機構によって、成形用穴Ｈを塞ぐように下降させられる（第４の工程）。
つまり、固定パンチ４の上端のテーパ部４ｃの少なくとも一部は、フィーダー３の収容空間３ａ内に没入させられる。
なお、フィーダー３の収容空間３ａには、第１の実施形態と同様に、図示しない空気抜き穴が設けられている。
【００４３】
次に、図１１において、固定パンチ４の上端のテーパ部４ｃは、浮動パンチ５の上端５ｂから完全に露出した状態に維持され、また、フィーダー３の収容空間３ａが、成形用穴Ｈに開口させられた状態が維持されながら、図示しない駆動機構により、ダイス１、フィーダー３及び浮動パンチ５が所定の加圧位置まで動かされ、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引される（第３の工程）。
【００４４】
そして、図１２において、フィーダー３は、ダイプレート２の上面２ａを矢印の方向に摺動・後退させられ、原料粉末Ｍを摺り切ることにより吸い込み充填が完了し、図示しない上パンチが、上方から成形用穴Ｈ内に挿通されて原料粉末Ｍが加圧され、圧粉体Ｐが成形される。
【００４５】
この第２の実施形態においても、固定パンチ（第１のパンチ）４の上端のテーパ部４ｃは、浮動パンチ５（第２のパンチ）の上端５ｂから露出させられているので、原料粉末Ｍがテーパ部４ｃに付着し、浮動パンチ５と固定パンチ４が互いに摺動することがあっても、この露出状態が維持されつつ成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引されるので、固定パンチ４と浮動パンチ５の摺動部分での原料粉末Ｍの噛み込みは生じない。
【００４６】
また、この第２の実施形態によれば、ダイス１及びフィーダー３が、成形用穴Ｈを塞ぐように下降される第４の工程を有しており、第１の工程から第２の工程における原料粉末Ｍの落とし込み充填の際に成形用穴Ｈの内部に入り込んだ空気は、図示しない空気抜き穴からフィーダー３の外部に排出されるので、原料粉末Ｍを速やかに、重量のばらつきを小さくしてしかも均一に成形用穴Ｈに充填することができる。
【００４７】
なお、この第２の実施形態においても、図８、図１０、図１１の説明をする際に、ダイス１と浮動パンチ５が上昇・下降する旨述べたが、あくまでもダイス１、固定パンチ４、浮動パンチ５相互の相対的な位置関係が成立すれば良いので、ダイス１と浮動パンチ（第２のパンチ）５は固定したまま、固定パンチ（第１のパンチ）４を上昇・下降させても構わない。
【００４８】
また、本発明は、上述した実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能なものである。
具体的には、図４及び図１０に示される第４の工程を行わなくても安定した充填ができる場合は、これを省略することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の第１の実施形態において、圧粉体Ｐが、ダイプレート２の上面２ａから取り除かれ、次の成形工程が開始される直前の様子を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施形態において、ダイス１、ダイプレート２及び浮動パンチ５が上昇を開始し、成形用穴Ｈが画成されている様子を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施形態において、フィーダー３が、成形用穴Ｈの直上まで摺動・前進させられ、原料粉末Ｍが、成形用穴Ｈの内部に落とし込まれる様子を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施形態において、浮動パンチ５の上端のテーパ部５ａが、固定パンチ４の上面から露出した状態が維持されながら、ダイス１及びフィーダー３が、成形用穴Ｈを塞ぐように下降させられている様子を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施形態において、ダイス１及びフィーダー３が所定の加圧位置まで上昇させられて、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引される様子を示す図である。
【図６】本発明の第１の実施形態において、フィーダー３が原料粉末Ｍを摺り切ることにより吸い込み充填が完了する様子を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施形態において、圧粉体Ｐが、ダイプレート２の上面２ａから取り除かれ、次の成形工程が開始される直前の様子を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態において、浮動パンチ５が下降を開始し、成形用穴Ｈが画成されている様子を示す図である。
【図９】本発明の第２の実施形態において、フィーダー３が、成形用穴Ｈの直上まで摺動・前進させられ、原料粉末Ｍが、成形用穴Ｈの内部に落とし込まれる様子を示す図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態において、固定パンチ４の上端のテーパ部４ｃが、浮動パンチ５の上面から露出した状態が維持されながら、ダイス１及びフィーダー３が、成形用穴Ｈを塞ぐように下降させられている様子を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態において、ダイス１、フィーダー３及び浮動パンチ５が所定の加圧位置まで動かされ、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引されている様子を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態において、フィーダー３が原料粉末Ｍを摺り切ることにより吸い込み充填が完了する様子を示す図である。
【図１３】従来の原料粉末の充填方法において、フィーダー３の下面開口部３ｂが、固定パンチ４及び浮動パンチ５にほぼ当接して対向している様子を示す図である。
【図１４】（ａ）は、従来の原料粉末の充填方法において、ダイス１及びフィーダー３が上昇させられて、成形用穴Ｈに原料粉末Ｍが吸引される様子を示す図、（ｂ）はその要部拡大図である。
【図１５】（ａ）は、従来の原料粉末の充填方法において、原料粉末Ｍが吸引された後、浮動パンチ５が、所定の加圧位置まで上昇させられる様子を示す図、（ｂ）はその要部拡大図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  ダイス  １ａ  ダイスの貫通孔（第１の貫通孔）  ３  フィーダー  ４  固定パンチ（第１のパンチ）  ４ａ  固定パンチの貫通孔（第２の貫通孔）  ４ｃ  固定パンチのテーパ部（傾斜面）  ５  浮動パンチ（第２のパンチ）  ５ａ  浮動パンチのテーパ部（傾斜面）  Ｈ  成形用穴  Ｍ  原料粉末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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