(57)【要約】【課題】  電気絶縁性、機械特性、耐錆性に優れた磁性部材を提供する。【解決手段】  磁性粉末に純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種又は２種以上を主成分とする被膜剤を混合した後、成型し、乾燥固形化した磁性部材。またバインダーが、Ｒ1 N Ｓｉ（ＯＲ2 ）4-N で表される純シリコンポリマ−を主成分とする（Ｒ1 ：炭素数１〜６の炭化水素基、Ｒ2 ：炭素数１〜６のアルキル基、Ｎ＝０〜３）。また、バインダーが変性シリコンポリマ−で、アクリル変性シリコンポリマ−，アルキド変性シリコンポリマ−，ポリエステル変性シリコンポリマ−，エポキシ変性シリコンポリマ−の１種又は２種以上であること、更に、バインダーが有機樹脂とシリコ−ン樹脂の複合物のシリコンポリマ−（アクリル、アルキド、ポリエステル、エポキシの各シリコンポリマ−の１種又は２種以上）であることを特徴とする。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉末と、純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種または２種以上を主成分とするバインダーとからなることを特徴とする磁性部材。
【請求項２】
バインダーがＲ1 N Ｓｉ（ＯＲ2 ）4-N で表される純シリコンポリマ−を主成分とするものであることを特徴とする請求項１記載の磁性部材。
ここで、Ｒ1 ：炭素数１〜６の炭化水素基、Ｒ2 ：炭素数１〜６のアルキル基、
Ｎ＝０〜３。
【請求項３】
バインダーが変性シリコンポリマ−で、アクリル変性シリコンポリマ−，アルキド変性シリコンポリマ−，ポリエステル変性シリコンポリマ−，エポキシ変性シリコンポリマ−の１種または２種以上であることを特徴とする請求項１記載の磁性部材。
【請求項４】
バインダーが有機樹脂とシリコ−ン樹脂の複合物のシリコンポリマ−で、アクリル・シリコンポリマ−，アルキド・シリコンポリマ−，ポリエステル・シリコンポリマ−，エポキシ・シリコンポリマ−の１種又は２種以上であることを特徴とする請求項１記載の磁性部材。
【請求項５】
前記磁性粉末の全部或いは一部が永久磁石粉末であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の磁性部材。
【請求項６】
磁界中で成型、乾燥固形化したことを特徴とする請求項５記載の磁性部材。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載の磁性部材を製造する工程において、磁性粉末とバインダーを混合した後、成型、乾燥固形化することを特徴とする磁性部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の磁性部材の製造方法において、磁性粉末の代わりに、予めバインダー成分を主成分とする被膜を表面に有する磁性粉末、或いは磁性粉ペレットを用いることを特徴とする磁性部材の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至６のいずれかに記載の磁性部材を１種或いは２種以上と、同種或いは異種の磁性粉末とバインダーを用いて、成型、乾燥固形化することを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項７乃至９のいずれかに記載の磁性部材の製造方法において、成型工程および乾燥固形化の工程を５０℃から２００℃の範囲で行うことを特徴とする磁性部材の製造方法。
【請求項１１】
請求項１乃至６のいずれかに記載の磁性部材、あるいは請求項７乃至９のいずれかに記載の方法で製造した磁性部材の表面に、純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種または２種以上を主成分とするバインダーを用いて、厚み０．５〜５０μｍの被膜を形成したことを特徴とする磁性部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高電気抵抗率、高機械強度で優れた表面被膜を有する磁性部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
モータ、トランスなどの電磁機器に使用される磁性部材は磁性部材自身の性能と共に、電気特性、機械特性や部材表面に施される被膜の性能が求められる。
磁性部材の性能としては、飽和磁化、透磁率、鉄損或いは永久磁石としての保磁力やエネルギー積が重要である。電気特性としては一般に高い電気抵抗率が求められ、機械特性としては、抗折強度などの機械強度が高いこと、機械剛性が高いことが求められる。
また表面被膜には、耐環境性（塩水，冷媒，油）、耐熱性、清浄性、機械強度、接着性等が求められ、絶縁性も求められる。
【０００３】
磁性部材には、電磁鋼板などの板状素材を用いたもの、電磁軟鉄や普通鋼を用いた棒状素材や線材を用いたもの、鍛造したり圧延したもの、鋳造して得られるもの、フェライトや焼結磁石などの焼結して得られるもの、樹脂などを用いて粉末を固めたものなど色々である。この中で、鋳造品、粉末焼結や粉末鉄心は容易に３次元形状のものが得られるが、鋳造品、金属系の粉末焼結は電気抵抗が一般に低く、交流励磁で使用される場合は交流損が大きくなり、機器性能の応答性も問題になる場合がある。
【０００４】
他方、粉末鉄心はバインダーなどに絶縁性のものを用いることで電気抵抗を高くすることができるが、脆かったり、機械強度が低く、また清浄性が問題となる場合もある。鉄系の鋳造品、粉末焼結や粉末鉄心は、耐環境性（耐錆性、耐冷媒性、耐油性など）、清浄性や電気絶縁性のために表面被膜が必要となることが多い。この被膜には更に耐熱性、清浄性、硬度や接着性が求められ、更には熱膨張性も問題となることがある。
上記のような要求に対応した、簡単な工程で低コストであり、高電気抵抗、高機械性能を有し、清浄性、耐熱性に富んだ鉄心や永久磁石などの磁性部材が望まれている。
【０００５】
特許文献１には、打ち抜かれた複数枚の磁性材料片を積層し、シリコンポリマ−により局部的な歪・応力を付加することなく一体化された電磁機器用磁性部材、およびその簡易結束方法が開示されている。本発明は、基本的には特許文献１で利用しているシリコンポリマ−を磁性粉末のバインダーとして適用したものである。
【特許文献１】特開２００４−１２９４８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、磁性粉末とバインダーとからなる高性能表面被膜を有する磁性部材とその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の特徴とするところは、以下の構成を要旨とする。
（１）  磁性粉末と、純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種または２種以上を主成分とするバインダーとからなることを特徴とする磁性部材。
（２）  バインダーがＲ1 N Ｓｉ（ＯＲ2 ）4-N で表される純シリコンポリマ−を主成分とするものであることを特徴とする前記（１）記載の磁性部材。
ここで、Ｒ1 ：炭素数１〜６の炭化水素基、Ｒ2 ：炭素数１〜６のアルキル基、
Ｎ＝０〜３。
（３）  バインダーが変性シリコンポリマ−で、アクリル変性シリコンポリマ−，アルキド変性シリコンポリマ−，ポリエステル変性シリコンポリマ−，エポキシ変性シリコンポリマ−の１種または２種以上であることを特徴とする前記（１）記載の磁性部材。
（４）  バインダーが有機樹脂とシリコ−ン樹脂の複合物のシリコンポリマ−で、アクリル・シリコンポリマ−，アルキド・シリコンポリマ−，ポリエステル・シリコンポリマ−，エポキシ・シリコンポリマ−の１種又は２種以上であることを特徴とする前記（１）記載の磁性部材。
（５）  前記磁性粉末の全部或いは一部が永久磁石粉末であることを特徴とする前記  （１）乃至（４）のいずれかに記載の磁性部材。
（６）  磁界中で成型、乾燥固形化したことを特徴とする前記（５）記載の磁性部材。  
【０００８】
（７）  前記（１）乃至（６）のいずれかに記載の磁性部材を製造する工程において、磁性粉末とバインダーを混合した後、成型、乾燥固形化することを特徴とする磁性部材の製造方法。
（８）  前記（７）記載の磁性部材の製造方法において、磁性粉末の代わりに、予めバインダー成分を主成分とする被膜を表面に有する磁性粉末、或いは磁性粉ペレットを用いることを特徴とする磁性部材の製造方法。
（９）  前記（１）乃至（６）のいずれかに記載の磁性部材を１種或いは２種以上と、同種或いは異種の磁性粉末とバインダーを用いて、成型、乾燥固形化することを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
（１０）  前記（７）乃至（９）のいずれかに記載の磁性部材の製造方法において、成型工程および乾燥固形化の工程を５０℃から２００℃の範囲で行うことを特徴とする磁性部材の製造方法。
（１１）  前記（１）乃至（６）のいずれかに記載の磁性部材、あるいは前記（７）乃至（９）のいずれかに記載の方法で製造した磁性部材の表面に、純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種または２種以上を主成分とするバインダーを用いて、厚み０．５〜５０μｍの被膜を形成したことを特徴とする磁性部材。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の磁性部材は、磁性粉末とバインダーとを混合し、成型、乾燥固形化するだけの簡単な工程でつくれ、かつ低コストであり、機械特性、耐熱性、耐食性と電気絶縁性に優れたもので、磁性粉自体の磁気特性が問題で無ければ、５００℃以上での使用にも耐えられるものである。粉末鉄心や永久磁石など抗折強度も高温使用でも高く維持できる。特に、永久磁石や粉末鉄心では、高電気抵抗、高清浄性で高温での磁気特性の劣化も少ない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明に使用される磁性粉末は、軟質材料の粉末、硬質材料即ち永久磁石の粉末或いは原料粉末、或いは半硬質材料の粉末である。製法は粉砕法、アトマイズ法、沈殿してつくられるもの、鉄鋼製造ラインなどで生成するものなど、方法は問わない。
永久磁石粉末としては、Ｎｄ系、Ｓｍ系、Ｐｒ系などの希土類磁石粉末、Ｓｒフェライト、Ｂａフェライトなどの磁石粉末などがあり、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏやアルニコなどこれ以外の磁石原料でも良く、粉末の製法は問わない。
【００１１】
磁性粉末は同一種類の粉末だけでなく、異なる磁性粉末を混ぜたり、分布配置させても良い。異なる磁性粉末を混合することにより、磁性部材の磁気特性をそれぞれの磁気特性の特長を兼ね合わせるように制御できる。例えば、高透磁率の粉末と高飽和磁化の粉末を混合すれば、高透磁率と高飽和磁化を兼ね合わせた磁気特性を磁性部材にもたせることができる。また、二種類以上の粉末を分布あるいは配置することにより、磁気回路特性を制御できる。例えば、磁気回路で永久磁石粉末部分と軟質磁性粉末部分を直列的に配置すれば、磁性部材に永久磁石とその継鉄を兼ね合わせることができる。
【００１２】
磁性粉末或いは磁性粉末と磁性部材の複合材を成型固形化するためのバインダーとして、純シリコンポリマ−，変性シリコンポリマ−，ハイブリッド型のシリコンポリマ−の１種または２種以上を主成分とし、溶剤と必要に応じて界面活性剤を混合して用いる。
バインダーは、好ましくは純シリコンポリマ−として、純シリコンポリマ−ＲN Ｓｉ  （ＯＸ）4-N 、［Ｎ＝０〜３、Ｒ：炭素数１〜６の炭化水素基、Ｘ：炭素数１〜６のアルキル基］であるもの、変性シリコンポリマ−として、アクリル変性シリコンポリマ−，アルキド変性シリコンポリマ−，ポリエステルアクリル変性シリコンポリマ−，エポキシ変性シリコンポリマ−など、あるいは、有機樹脂とシリコ−ン樹脂の複合物のシリコンポリマ−で、アクリル・シリコンポリマ−，アルキド・シリコンポリマ−，ポリエステル・シリコンポリマ−，エポキシ・シリコンポリマ−の１種又は２種以上である。
なお、純シリコンポリマ−において、Ｎ＝０の純シリコンポリマ−が５０％未満であるものは膜厚を厚くできる点で好ましい。
【００１３】
溶剤としては、純シリコンポリマ−及び変性シリコンポリマ−などを溶かすことができ、その後、乾燥、あるいは蒸発させることで除くことができるものであればどのようなものでも良いが、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、グリコール系の１種類または２種類以上を組み合わせて用いると良い。
短時間に効率的に蒸発，乾燥させるためには、沸点１６０℃以下のものが好ましい。界面活性剤は、溶剤相溶性の優れたタイプであれば使用できる。例えば、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレン（６）ラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどを用いても良い。
【００１４】
このバインダーを磁性粉末などに混ぜ、その後、成型固形化する。このバインダーを磁性粉末などに混ぜる方法はどのようなものでも良い。成型固形化する方法は成型固形化できればどのような方法でも良いが、圧縮成型、射出成型などが、高密度で、機械強度に優れたものを得るためには好ましい。成型する場合、磁性粉末成型内の余分のバインダーを除くために、型等に小さな穴、或いは網状部分を設けたり、ポンチとダイの間に適当なクリアランスを設けると良い。
【００１５】
磁性粉末の全部あるいは一部が永久磁石粉末である場合は、磁界中で成型、乾燥固形化すると、異方性永久磁石が得られる。磁界の印加方法は従来の異方性磁石製造法と同じでよい。永久磁石と軟質磁性粉末を分布配置させたものや、また、永久磁石粉末に軟質磁性粉末を混ぜたものを磁界中で成型、乾燥固形化し、磁気回路として優れた磁性部材を持たせても良い。
【００１６】
その後、成型品を乾燥させる。乾燥させる方法は自然乾燥（大気乾燥）、加熱乾燥、減圧乾燥どのようなものでも良い。短時間に乾燥させる場合には加熱乾燥が良く、５０℃〜２００℃の範囲で行うと良い。また、溶剤の沸点以上で行うと短時間で乾燥できる。アウトガスが問題となる場合は高温で乾燥すると良く、磁性部材を使用する温度以上で行うと良い。
【００１７】
成型固形化する場合、前もって、原料磁性粉末の表面、或いは磁性粉末をバインダーで混合成型したペレット（磁性粉ペレット）の表面に、バインダーで被膜を生成させて、この被膜生成した磁性粉末、或いは磁性粉ペレット、或いはこれらを混合したものにバインダーを混ぜておいても良い。この場合、粉末間やペレット間に電気的絶縁層が確実に生成されるので、得られる磁性部材の電気抵抗を高くすることができる。
【００１８】
更に、１種或いは２種以上の磁性部材を、同種或いは異種の磁性粉末と共に同時に、バインダーで成型、乾燥固形化すると、複合磁性部材を得ることができる。
必要があれば、得られた磁性部材の表面に、更に本発明のバインダーを用いて、耐錆性、清浄性、表面強度を保つために被膜を生成させても良い。
【００１９】
原料磁性粉末の表面に、或いは磁性粉末をバインダーで混合成型した磁性粉ペレットの表面に表面被膜を生成させる方法や、磁性部材の表面に表面被膜を生成させる方法は問わないが、浸漬、スプレ−或いは塗布による方法が均一な被膜を得るのに有利である。磁性粉末などの場合は、表面がバインダーに浸された粉末を大気中、雰囲気中或いは温風中に散布し乾燥させたり、粉末やペレットを掻き混ぜながら乾燥させる方法もある。
【００２０】
この生成される表面被膜の厚さや均一性を所定の値に保つためには、バインダーにおける純シリコンポリマ−、及び変性シリコンポリマ−及びハイブリッド型のシリコンポリマ−などの濃度や液温を変えることにより粘度を制御すると良い。バインダーの粘性は１ｐ（ポアス）以下、好ましくは０．２ｐ以下にすると良く、液温は５〜３０℃、好ましくは１０〜２０℃が良い。
バインダーを均一に塗布するためには、浸漬、スプレー或いは塗布の処理工程で超音波攪拌を０．５〜５分程度行うと良い。超音波処理による利点は、磁石表面の汚れの除去のみならず、塗れ性を向上するところにある。更に、磁石成型過程に生じた空隙部に容易に染み込むのを促進し、短時間に均一な膜を生成することができる。
【００２１】
また、磁石の表面状態によってはバインダーの塗れ性が充分でない場合がある。その場合には界面活性剤を添加して処理すると、より優れた表面状態が得られる。被膜の厚さは目的に応じて薄くても厚くても良いが、好ましくは、磁性粉末や磁性粉ペレットの場合は、粉末径、ペレット径の１／１０以下、磁性部材の表面では２〜２５μｍ程度でよい。
膜厚を調整するために、前記のように液濃度、温度等の処理の調整による方法がある。磁性部材の表面被膜では、重ね塗り、ブロアなどによるバインダー吹き飛ばしを行ったり、浸漬、吹き付け、刷毛塗りと乾燥を繰り返しても良い。膜厚を厚くするにはバインダーとしてＮ＝０が５０％未満である純シリコンポリマ−を用いると良い。
【００２２】
表面に被膜を生成させる工程は磁性部材間の接着や他の部材との接着を兼ねても良い。この磁性部材の表面に生成させる被膜の厚みは、電気絶縁、耐蝕性、被膜の硬度や機械強度を持たせるために０．５〜５０μｍにすると良い。薄すぎると、必要とする機能が得られず、厚すぎると磁気特性が劣化するので、被膜厚さのバラツキの０．５μｍ程度以上であると、機能を持たせることができる。他方、磁性部材の粉末の大きさや磁性部材の表面粗度程度にすれば十分な機能が確保できるので、一般の粉末の大きさや表面粗度は十μｍ程度であり、５０μｍあれば十分である。好ましくは２μｍ以上であれば機能を確保でき、永久磁石に施される表面被膜の通常厚さ１０〜３０μｍ程度であれば、磁気特性と被膜機能を両立できる。
【実施例１】
【００２３】
二次元駆動のリニアモータ電機子コアに、本発明の磁性部材を適用した。
純鉄粉末は粒径約０．１ｍｍ、バインダーはＲＳｉ（ＯＸ）3 （トリメトキシシラン、溶剤イソプロパノ−ル）に界面活性剤０．５％を加えたものである。バインダーに純鉄粉末を加え混合したあと、周波数４０ＫＨｚの超音波攪拌を１分行った。この粉末混合液を濾紙でこして得た表面がバインダーで覆われた純鉄粉末を、密閉空間において１００℃のブロアで散布乾燥させ、表面被膜付きの純鉄粉末にした。その後、この表面被膜付きの純鉄粉末にバインダーを混合し、８００ＭPaで圧縮成型を行った。その後６００℃に２時間加熱し、乾燥固形化した。このようにして図１に示す３種類のコア部品をつくった。
図１において、１はコア継鉄部、１′は歯部嵌め込み部、２はコア歯部、３はコア歯先である。
【００２４】
その後、これらの３種類の形状のコア部品を図２に示すように組立てるが、そのとき接触部に、刷毛で上記バインダーを塗り、組立て、２００℃の乾燥炉で乾燥し、３部品を一体化した。二次元駆動のリニアモータ電機子コアを駆動すると、駆動方向は５，６の二方向であり、コアの励磁方向は４，５，６の三方向となる。
従来の電磁鋼板で組み立てたものは、電磁鋼板内を流れる二方向は駆動時に渦電流がほとんど流れないが、鋼板面に直角である方向を励磁する場合は鋼板面に垂直の磁束が流れ、渦電流が発生し、損失が大きくなり、応答性も低かったが、本発明のコアは電気抵抗率が高くできたため、三方向共に渦電流が流れ難く、損失を半減でき、応答性も２倍以上改善した。
【実施例２】
【００２５】
表面磁石型同期モータ用の円弧型永久磁石を本発明方法で製作した。
バインダーはシリコンポリマ−及び有機樹脂の混合物（ハイブリッド品：エポキシ１８％，ポリエステル１２％，シリコ−ン３０％，プロピレングリコ−ルメチルエ−テルアセテ−ト４０％）を、更に溶剤プロピレングリコ−ルメチルエ−テルアセテ−トに溶かし、濃度５％としたものを使用した。
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ磁石粉末にこのバインダーを加え混合したあと、この粉末混合液を濾紙で濾し、この磁石粉末を密閉空間において１００℃のブロアで散布乾燥させ、表面被膜付きの磁石粉末にした。その後、この表面被膜付きの磁石粉末に濃度４０％の前記バインダーを混合し、１０００ＭPaで圧縮成型を行った。その後３００℃に２時間加熱し、乾燥固形化した。
本発明方法で製作した永久磁石は、従来の同種のボンド磁石に比べ、電気抵抗は１０倍以上になった。また、抗折強度は１．５倍程度となった。
【実施例３】
【００２６】
図３に示す磁石と継鉄を複合した磁性部材１１を本発明の方法により製作した。
磁石は平板で、厚さ方向に異方性を有するもの１２で、一方の磁石磁極表面に軟質磁性部１３があり、他方の磁極側にも軟質磁性部１４があり、１４には固定用の嵌め込み部１５があるものである。これをロータ軸１６に取り付けることにより、埋め込み磁石型モータのロータを製作した。
【００２７】
先ず、バインダーはＲＳｉ（ＯＸ）3 （トリメトキシシラン濃度３０％、溶剤イソプロパノ−ル）９０ｇに対し、Ｓｉ（ＯＸ）4 （テトラエトキシシラン濃度３０％、溶剤イソプロパノ−ル）１０ｇと、更に界面活性剤としてジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．５ｇを加えたものを使用し、この液に、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石粉末にこのバインダーを加え混合したものを、厚さ方向磁界中で圧縮成型して平板磁石１２を形つくる。
【００２８】
次に、純鉄粉末に同バインダーを混ぜたものを、１２の厚さ方向の両側に射出成型して、前記１３と１４を形つくる。そのあと３００℃に２時間加熱し、乾燥固形化した。次いで磁性部材１１の状態で磁石１２を着磁した後、これをロータ軸１６に固定するが、接触部に同バインダーを塗り、２００℃の乾燥炉で乾燥固定した。
本発明方法で制作したロータは、従来のロータのように軟質部材と磁石を接着剤で接着したものに比べ、一体で成型させ高温まで接着強度が保たれるので、高温まで機械強度かつ機械剛性が高く、また継鉄や磁石での損失も１／１０以下にできた。
【実施例４】
【００２９】
ハイブリッド電気自動車用駆動モータの界磁磁石のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石に本発明を適用した。
モータは磁石埋め込み型同期モータである。磁石粉末はＨＤＤＲ法でつくられた異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ粉末であり、バインダーとしては、濃度３０％のエポキシ樹脂とシリコ−ンのハイブリッド型化合物（エポキシ樹脂成分５０％）に対し、界面活性剤０．５％を加えたものである。このバインダーに５分間浸漬した磁石粉末を濾紙で余分なバインダーを除き、磁界中で加圧成型し、加圧成型状態で２００℃に１時間保持して乾燥固形化した。その際、浸漬処理の初期段階で、周波数４０ＫＨｚの超音波攪拌を１分間行った。乾燥成型されたものを３５０℃で焼き、磁石をつくった。
【００３０】
この磁石を着磁し、回転子鉄心に埋め込み部に挿入し、前記のバインダーを上部埋め込み部から刷毛塗布し、磁石間に液が十分に入るように、下部からバインダーが出るまで刷毛塗布を繰り返し、最後に２００℃で乾燥した。
本発明の高性能被膜磁石を用いたモータは、磁石内渦電流を抑制でき、またモータの性能試験によると、室温駆動と２００℃駆動の繰り返しを行った後のトルク定数低下も従来の１／２程度と小さかった。
【実施例５】
【００３１】
エアコン用駆動モータの界磁に本発明のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石を用いた。
バインダーとしては、濃度２０％の純シリコンポリマー（４官能テトラエトキシシラン３０％とトリメトキシシラン７０％，溶剤イソプロパノ−ル）に界面活性剤０．５％を加えたものを用いた。このバインダーをＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石粉末に混ぜ、圧縮成型した。これを大気中乾燥し、同バインダーを永久磁石表面にスプレー処理、ブロアによる吹き飛ばし乾燥を繰り返し、バインダーによる磁石表面被膜を２５μｍに調整した。この様にして製作した磁石を回転子に組み込み着磁し、モータを製作した。
その結果、エアコンの耐冷媒性にも問題が無く、モータ温度変化による性能劣化も、従来のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石に比べて約１／３であった。
【実施例６】
【００３２】
磁性焼鈍を施した直径０．５ｍｍパーマロイ粉末と歪取焼鈍された純鉄粉末を、エポキシ変性シリコンポリマー（溶剤プロピレングリコ−ルメチルエ−テルアセテ−ト５０％溶液）に混ぜ、混合したものを射出成型、乾燥し、磁気シールド部品を製作した。
この磁気シールドの性能は高透磁率のパーマロイと高飽和磁化の純鉄の複合体であり、透磁率と飽和磁化が同時に比較的高いものであり、耐食性、機械強度、表面硬度ともに優れたものにできた。パーマロイ板を磁気シールド板に用いた場合に比べて高飽和磁化、高硬度あり、任意形状が得られ加工による劣化も少ない。粉末鉄成型品を使用した場合に比べて耐錆性が良く、高透磁率であり、抗折強度は１．９倍になった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】二次元リニアモータ用コアの部品
【図２】二次元リニアモータ用コア
【図３】埋め込み磁石型モータロータ用磁性部材
【符号の説明】
【００３４】
１：コア継鉄部
１′：歯部嵌め込み部
２：コア歯部
３：コア歯先
４、５、６：励磁方向
１１：磁石と継鉄を複合した磁性部材
１２：平板磁石
１３：磁石磁極表面の軟質磁性部
１４：嵌め込み部付き磁極磁極表面の軟質磁性部
１５：固定用の嵌め込み部
１６：ロータ軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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