(57)【要約】      （修正有）【課題】バラスト道床への勾配部分でも１回のみの注入で済み、現場での施工が煩雑化せず、バラスト道床への円滑な注入と、勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足させる軌道用プレミックスモルタルおよびその施工方法を提供する。【解決手段】軌道用プレミックスモルタル１０として、Ｊ１４漏斗の流下時間が３〜５秒で、静置フローが１６０ｍｍ以下で、注入体の材齢２時間の圧縮強度を１０Ｎ／ｍｍ２以上としたものを採用した。よって、注入時、バラスト道床１２へのモルタル１０の円滑な注入と、道床１２の勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足できる。その結果、道床１２の勾配部分でも１種類のモルタル１０の使用で済み、現場での施工作業を平易化できる。【選択図】 図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｊ１４漏斗の流下時間が３〜５秒で、静置フローが１６０ｍｍ以下で、バラスト道床に注入して得られた注入体の材齢２時間の圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２以上である軌道用プレミックスモルタル。
【請求項２】
シリカフュームを含有した請求項１に記載の軌道用プレミックスモルタル。
【請求項３】
請求項１または請求項２の軌道用プレミックスモルタルを、表面が傾斜した勾配部分を含むバラスト道床に注入する軌道用プレミックスモルタルの施工方法であって、前記軌道用プレミックスモルタルは、その全注入量を、前記バラスト道床に１回で注入する軌道用プレミックスモルタルの施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は軌道用プレミックスモルタルおよびその施工方法、詳しくはレールや枕木などを支持するバラスト道床をコンクリート道床とするプレミックスモルタルおよびその施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道軌道のレールおよび枕木などを支持する道床として、例えば砕石、砂利を使用したバラスト道床が知られている。バラスト道床は、その保守や管理に手間を要する。そこで、近年ではバラストにグラウトを注入してこれを固化し、バラスト道床をコンクリート道床化する方法が開発されている。
ところで、鉄道軌道には施工される地形の影響で、バラスト道床の一部に勾配が生じる。そのため、バラストに注入可能なコンシステンシーを有したグラウトは、注入直後、この勾配部分でダレが発生してしまう。その結果、続くコンクリート道床のコテ仕上げが困難となっていた。
【０００３】
そこで、これを解消する従来技術として、例えば特許文献１が知られている。特許文献１は、鉄道軌道の勾配部分（軌道傾斜部）において、流動性が異なる２種類のグラウトを使用するバラスト道床のコンクリート道床化方法である。
具体的な施工方法は、まずバラスト道床の下部内に速硬材と膨張材とを含有した第１の超速硬性無収縮グラウトモルタルを注入し、流動性が高い下層を形成する。その際、下層の上面は略水平である。次に、バラスト道床の上部内に速硬材、膨張材の他に水溶性セルロースエーテルを添加して流動性を低くした第２の超速硬性無収縮グラウトモルタルを注入し、上層を形成する。
上層用のモルタルの流動性が低いため、鉄道軌道の勾配部分でも、コテ仕上げが容易になる。
【特許文献１】特開２０００−８７３０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のバラスト道床のコンクリート道床化方法には、以下の欠点があった。
すなわち、（１）特許文献１では、流動性が異なる２種類のグラウトを使っていた。そのため、現場に２種類のグラウトを用意しなければらならず、材料の混練が煩雑化していた。また、グラウトは２回注入されるので、施工工程も煩雑であった。さらに、下層用のグラウトが硬化するタイミングおよびその施工の状況によっては、上層と下層との間での互いの付着が不完全で、肌別れ、ひび割れなどが発生するおそれがあった。
【０００５】
また、（２）上層用のグラウトには、流動性を調整するため、メチルセルロースなどの水溶性セルロースエーテルが添加される。しかしながら、メチルセルロースは温度によって流動性が変化する。そのため、実際の施工では、現場の気温に応じてメチルセルロースの添加量を調整する必要があった。これにより、水を除くグラウトの組成物を予め工場で混合しておく、１粉型のプレミックス材料としては適さなかった。
【０００６】
この発明は、道床の勾配部分でも１種類の軌道用プレミックスモルタルの使用で済み、これにより現場での施工が煩雑化せず、しかもバラスト道床への軌道用プレミックスモルタルの円滑な注入と、バラスト道床の勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足させることができる軌道用プレミックスモルタルおよびその施工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、Ｊ１４漏斗の流下時間が３〜５秒で、静置フローが１６０ｍｍ以下で、バラスト道床に注入して得られた注入体の材齢２時間の圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２以上である軌道用プレミックスモルタルである。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、軌道用プレミックスモルタルとして、Ｊ１４漏斗の流下時間が３〜５秒で、静置フローが１６０ｍｍ以下で、バラスト道床に注入して得られた注入体の材齢２時間の圧縮強度を１０Ｎ／ｍｍ２以上としたものを採用した。これにより、軌道用プレミックスモルタルをバラスト道床に注入することでコンクリート道床化する際、バラスト道床への軌道用プレミックスモルタルの円滑な注入と、バラスト道床の勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足させることができる。その結果、道床の勾配部分でも１種類の軌道用プレミックスモルタル（グラウト）の使用で済み、現場での施工作業を平易化することができる。
【０００９】
軌道用プレミックスモルタルとは、セメント、速硬材、膨張材、各種混和材（剤）および砂を有した超速硬性無収縮グラウトモルタルである。
セメントとしては、例えば各種のポルトランドセメント（普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメントなど）を採用することができる。その他、低アルカリ型の高炉セメント、シリカフュームセメント、フライアッシュセメントといった混合セメント、低発熱セメントなどの特殊セメントでもよい。また、セメントの全部または一部にシリカフュームセメントを使用した場合には、別途、シリカフュームを添加せずとも、例えば材料分離抵抗性が大きくなるといった後述の効果が発揮される。好適なセメントとしては、普通、早強、中庸熱などのポルトランドセメントおよび低発熱セメントなどが挙げられる。
水／材料比は、例えば１５〜３０％である。材料とは、水を除く軌道用プレミックスモルタルの組成物である。その値は、気温や水温などの外的要因、軌道用プレミックスモルタルの目標の流動性に応じて適宜変更される。
【００１０】
速硬材とは、結晶質または非結晶質のカルシウムアルミネート（ＣＡ、Ｃ１２Ａ７など）と無水石膏、半水石膏および二水石膏の石膏類とを有し、水和反応でエトリンガイトを生成するものである。速硬材には、必要に応じて生石灰（ＣａＯ）、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）などの石灰類、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、硫酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムなどの刺激剤、クエン酸、酒石酸、クエン酸ナトリウム、クエン酸カリウム、酒石酸ナトリウムカリウムなどの疑結遅延剤を添加することができる。
【００１１】
カルシウムアルミネートの比表面積は、３０００〜６０００ｃｍ２／ｇである。３０００ｃｍ２／ｇ未満では反応性が低下し、早期強度の発現性が低い。また、６０００ｃｍ２／ｇを超えると反応が急激になって凝結制御が難しく、かつ混練時に水が多く必要となる。カルシウムアルミネートの好ましい比表面積は、４０００〜５５００ｃｍ２／ｇである。この範囲であれば、１０℃程度の低温であっても強度発現性は良好である。
【００１２】
無水石膏の種類としては、例えばフッ酸二型無水石膏などを採用することができる。
無水石膏の比表面積は、４０００〜１２０００ｃｍ２／ｇである。４０００ｃｍ２／ｇ未満では反応性が低く、早期強度の発現性も悪い。
また、１２０００ｃｍ２／ｇを超えると、粉砕コストが高まり、保存時に吸湿し易い。無水石膏の好ましい比表面積は、５０００〜１００００ｃｍ２／ｇである。この範囲であれば、カルシウムアルミネートとの反応性も良好で、早期強度および長期強度の発現性も良好である。
【００１３】
速硬材の添加量は、セメント１００重量部に対して２０〜１００重量部である。２０重量部未満では早期強度の発現性が劣る。また、１００重量部を超えるとコスト高になるとともに、長期（材齢２８日）強度の発現性が低下する。速硬材の好ましい添加量は２５〜８０重量部である。そして、さらに好ましい添加量は５０〜６０重量部である。この範囲であれば適性なコストで、早期（材齢２時間）強度、長期（材齢２８日）強度の発現性がともに良好となる。
【００１４】
膨張材とは、アウイン（３ＣａＯ・３ＡＬ２Ｏ３・ＣａＳＯ４）、遊離石灰（ＣａＯ）および無水石膏（ＣａＳＯ４）を含むもので、水和反応によりエトリンガイトを生成するカルシウムサルフォアルミネート（ＣＳＡ）系のもの、生石灰（ＣａＯ）系で水和反応によりＣａ（ＯＨ）２を生成する酸化カルシウム系のものなどが知られている。
膨張材の添加量は、セメント１００重量部に対して０．５〜１０重量部である。０．５重量部未満では、硬化後の収縮が大きく、収縮ひび割れが発生し易い。また、１０重量部を超えると膨張量が大きく、膨張によるひび割れが発生し易い。膨張材の好ましい添加量は、２〜６重量部である。この範囲であればコンクリート硬化時の収縮と打ち消し合い、構造体にひび割れが発生しない。
【００１５】
軌道用プレミックスモルタルには、注入性を低下させず、道床の勾配部分へのコテ仕上げ性を高めるため、混和材および混和剤を添加した方が好ましい。
混和材としては、例えば高炉スラグ微粉末、フライアッシュ、シリカフュームなどを採用することができる。このうち、シリカフュームが好ましい。シリカフュームは、高炉スラグ微粉末、フライアッシュなどに比べてポゾラン反応速度が速く、早期材齢からの強度発現性に寄与する。また、シリカフュームを高性能減水剤と併用すれば、水セメント比が小さくても混練および成型が可能となる。さらには、シリカフュームを添加すれば、微細なシリカフューム粒子がセメント粒子間の空隙を充填するマイクロフィラー効果により、超高強度の硬化体が得られる。その他、シリカフュームの添加によりブリーディングが減少し、材料分離抵抗性が大きくなるなどの効果が得られる。
【００１６】
シリカフュームは無機微粉末である。そのため、他の有機系の分離低減剤（セルロース系水溶性高分子、アクリル系水溶性高分子など）を使用した場合に比べて、分離低減効果の温度依存性が小さく、施工現場の温度（気温）により添加量を変化させる必要がない。
シリカフュームとしては、ＳｉＯ２の含有率が８５〜９５％、平均粒径が０．１〜０．２μｍ、比表面積が１４００００〜２６００００ｃｍ２／ｇ、比重が２．０〜２．６程度のものが好ましい。
【００１７】
シリカフュームの使用量は、セメント１００重量部に対して２〜２０重量部である。２重量部未満では、材料分離が起こりやすく、静置フローの値も大きくなって道床の勾配部分のコテ仕上げが困難になる。しかも、マイクロフィラー効果が不完全で、強度発現性が低下する。２０重量部を超えると、打設直後のプラスチックひび割れおよび長期材齢における乾燥収縮ひび割れが発生しやすい。また、粘性も増加し、バラスト内への軌道用プレミックスモルタルの注入性が低下する。シリカフュームの好ましい使用量は５〜１５重量部である。この範囲であれば、グラウトに対して適度な注入性と分離抵抗性を付与することができる。
【００１８】
混和剤としては、例えば減水剤、高性能減水剤、高性能ＡＥ減水剤および流動化剤を採用することができる。これらの減水剤には、季節、環境条件、使用条件などに応じて標準形、遅延形および促進形を採用することができる。成分的な分類では、ナフタリン系の減水剤、メラミン系の減水剤およびポリカルボン酸系の減水剤などがある。減水剤をシリカフュームと併用することで、Ｊ１４漏斗の流下時間を３〜５秒、静置フローを１６０ｍｍ以下とすることが可能になる。これにより、バラスト道床内への注入性を損なわず、道床の勾配部分のコテ仕上げ性を高めることができる。
【００１９】
減水剤の使用量は、シリカフューム１００重量部に対して１〜２０重量部である。１重量部未満では、バラスト道床内への注入性が低下する。また、２０重量部を超えると材料分離が生じたり、道床の傾斜部分のコテ仕上げ性が低下する。減水剤のさらに好ましい添加量は５〜１０重量部である。この範囲であれば、コスト的にも有利で、注入性および仕上げ性がともに良好である。
また、軌道用プレミックスモルタルに消泡剤を添加すれば、混練中、混練物に巻き込まれた空気を消失または減少させることができ、強度発現性が高まる。
【００２０】
さらに、軌道用プレミックスモルタルにポリマーを添加すれば、材料分離に対する抵抗性、バラストに対する付着性能が高まる。特に、バラストの表面には油分が付着している場合が多い。このとき、ポリマー添加の有効性が高まる。
ポリマーとしては、合成樹脂エマルジョンを噴霧して乾燥させた再乳化粉末樹脂（粉末エマルジョン）などが、プレミックス製品に予め混合可能であるので好ましい。ポリマーとしては、酢酸ビニル共重合樹脂、酢酸ビニル／ベオバ／アクリル酸エステル共重合樹脂、酢酸ビニル／エチレン共重合樹脂、アクリル酸エステル／ベオバ共重合樹脂などを採用することができる。
【００２１】
ポリマーの添加量は、セメント１００重量部に対して０．５〜５重量部である。０．５重量部未満では、材料分離抵抗性が低下し、バラストとの付着強度が低下する。また、５重量部を超えるとコスト高となり、疑結遅延が発生する。ポリマーの好ましい添加量は、１〜３重量部である。
ポリマーの添加により、バラストとモルタルとの付着性能が高まる。そのため、モルタルの強度を高めなくても、バラストにモルタルを注入し、これを硬化させた注入体（構造体）の強度が高まる。このため、モルタル（グラウト）の強度が比較的低くても、グラウトをバラストに注入した注入体の材齢２時間の圧縮強度も、１０Ｎ／ｍｍ２以上を発現させることができる。
モルタルの可使用時間（作業可能時間）を調整するため、疑結調整剤を添加した方が好ましい。
細骨材としては、材料のプレミックスを行うため、乾燥した砂の使用が好ましい。
セメントと細骨材との比であるセメント／砂比は、例えば１／０．５〜１／３である。
【００２２】
Ｊ１４漏斗の流下試験とは、土木学会標準、ＪＳＣＥ−Ｆ５４１に準拠して行う試験である。具体的には、グラウトの流下状態を確認し、バラスト内へのグラウトの注入状態を確認する試験である。以下、Ｊ１４漏斗の流下試験を詳述する。
（使用器具）
漏斗は、黄銅製で、上端内径７０ｍｍ、下端内径１４ｍｍ、高さ３９２ｍｍおよび厚さ約３ｍｍ、内容積６３０ミリリットルのＪ１４漏斗とする。
（試験方法）
ａ）漏斗を台により鉛直に支持し、水を通して濡らす。
ｂ）試料のグラウトを漏斗内に注ぐ。流出口から少量のグラウトを流出させた後、指により流出口を押さえ、グラウトを漏斗上面まで注ぎ、上面をならす。
ｃ）指を離してグラウトを流出させ、流出口からグラウト流が初めて途切れるまでの流出時間をストップウォッチにより測定する。
ｄ）漏斗内における試料のグラウトの残留状態を観察し、試料のほぼ全量が流出したことを確認する。
【００２３】
（試験結果）
流動性は、漏斗からの流下時間を秒で測定し、これを流下時間（フロータイム）何秒として示す。
この流下時間が３秒未満では、材粉分離が発生する。また、５秒を超えるとグラウトの注入性が低下し、バラストへの注入状態が悪くなる。好ましい流下時間は３〜４．５秒である。この範囲であれば、バラストへの注入状態が良好である。
【００２４】
静置フロー試験とは、ＪＡＳＳ１５Ｍ−１０３「セルフレベリング材の品質基準」３．５に準拠した試験である。具体的には、グラウトの流れ易さが判断できるため、勾配部分でグラウトが流れるか否かを判断する参考になる試験である。
すなわち、厚さ５ｍｍのみがき板ガラスの上に内径５０ｍｍ、高さ５１ｍｍの塩化ビニル製パイプ（内容積１００ミリリットル）を置き、このパイプ内に予め練り混ぜたグラウトを充填する。次いで、パイプを引き上げ、グラウトの広がりが静止した後、直角２方向の直径を測定し、その平均値をフロー値とする。
【００２５】
静置フローが１６０ｍｍを超えると、勾配部分で流れ易い。軌道用プレミックスモルタルの好ましい静置フローは１２０〜１５０ｍｍである。この範囲であれば、適度なセルフレベリング性を有し、しかも勾配部分で流れ難い。
注入体の材齢２時間の圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２未満では、列車通過時の耐荷重が不足し、構造体にひび割れが発生するなどの問題が発生するおそれがある。
【００２６】
請求項２に記載の発明は、シリカフュームを含有した請求項１に記載の軌道用プレミックスモルタルである。
【００２７】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２の軌道用プレミックスモルタルを、表面が傾斜した勾配部分を含むバラスト道床に注入する軌道用プレミックスモルタルの施工方法であって、前記軌道用プレミックスモルタルは、その全注入量を、前記バラスト道床に１回で注入する軌道用プレミックスモルタルの施工方法である。
【００２８】
軌道用プレミックスモルタルは、バラスト道床への軌道用プレミックスモルタルの円滑な注入と、バラスト道床の勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足させる機能を有したモルタルである。そのため、現場にはこの発明の１種類の軌道用プレミックスモルタルだけを用意すればよく、材料の混練が煩雑化しない。また、従来のように温度によって流動性が変化するメチルセルロースを使用しない。その結果、工場の造り置きが可能な１粉型のプレミックス材料とすることができる。
したがって、バラスト道床への注入時には、例えばバラスト道床の勾配部分に対しても、全注入量の軌道用プレミックスモルタルを、１回の注入で完了することができる。これにより、施工工程が簡素化するとともに、従来の２回注入式のものの課題であったコンクリート道床の肌別れ、ひび割れなどを解消することができる。
【発明の効果】
【００２９】
請求項１に記載の軌道用プレミックスモルタルおよび請求項３に記載の軌道用プレミックスモルタルの施工方法によれば、このように軌道用プレミックスモルタルとして、Ｊ１４漏斗の流下時間が３〜５秒、静置フローが１６０ｍｍ以下、注入体の材齢２時間の圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２以上であるものを採用した。そのため、軌道用プレミックスモルタルをバラスト道床に注入してコンクリート道床化する際、バラスト道床への軌道用プレミックスモルタルの円滑な注入と、バラスト道床の勾配部分に対するコテ仕上げの容易性とを同時に満足させることができる。その結果、道床の勾配部分でも１種類の軌道用プレミックスモルタルの使用で済み、現場での施工作業を平易化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、この発明の実施例を具体的に説明する。ただし、この発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例１】
【００３１】
（１）使用材料
この発明に使用される材料を以下の表１に示す。
表１中、細骨材を構成する珪砂の粒度は９０〜２０００μｍである。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
（２）評価項目および評価方法
ａ）Ｊ１４流下時間の評価
土木学会基準のＪＳＣＥ−Ｆ５４１に準拠し、流下時間を評価した。
ｂ）フロー値の評価
ＪＡＳＳ１５Ｍ−１０３「セルフレベリング材の品質基準」３．５に準拠し、フロー値を測定した。
ｃ）可使時間の評価
軌道用プレミックスモルタルが、流動性を失うまでの時間を測定した。
【００３４】
ｄ）傾斜部分の仕上げ性の評価
ｓｉｎθ＝１２０／１０６７＝０．１１となる傾斜を有した容器内（５０ｃｍ×３０ｃｍ×深さ８ｃｍ）に砕石を置いた後、軌道用プレミックスモルタル（以下、グラウト）を注入し、以下の評価を行った。
×：グラウトが流れる。
△：注入直後のグラウトは流れるが、しばらくコテで押さえれば静止する。
○：グラウトが流れない。
ｅ）注入性の評価
直径１５ｃｍの透明円柱容器内にバラストを詰めてグラウトを注入し、注入状況を観察した。
×：深さ３０ｃｍまで注入不可
△：３０ｃｍまで注入可能、深さ４５ｃｍは注入不可
○：深さ４５ｃｍまで注入可能
【００３５】
ｆ）グラウトの単体（以下、グラウト単体）の強度の評価
軌道用プレミックスモルタルの単体について、ＪＩＳ  Ａ  １１０８に準拠し、φ５×１０ｃｍの供試体を用いて所定材齢の圧縮強度を測定した。
ｇ）注入体の強度の評価
ＪＩＳ  Ａ  １１０８に準拠し、バラストを詰めたφ１５×３０ｃｍの鋼製型枠内にモルタルを流し込んで作製した供試体を用いて、所定材齢の圧縮強度を測定した。
【００３６】
〔試験例１〜６，比較例１〜１８〕
表２に示す配合を表３〜表５に共通したベースの配合とし、これに対して、減水剤を添加しない場合（表３）、ポリカルボン酸系減水剤を１重量部添加した場合（表４）、リグニンスルホン酸系減水剤を１重量部添加した場合（表５）につき、シリカフュームの添加量を変更してそれぞれ試験を行った。その結果を、対応する表３〜表５に示す。
【００３７】
【表２】
2006022473.tif 000004
【００３８】
【表３】
2006022473.tif 000005
【００３９】
【表４】
2006022473.tif 000006
【００４０】
【表５】
2006022473.tif 000007
【００４１】
表３から明らかなように、減水剤を添加しない場合には、シリカフュームの添加量を変化させても、仕上げ性と注入性との両方を満足させることはできなかった。
また、表４および表５から明らかなように、減水剤としてポリカルボン酸系減水剤またはリグニンスルホン酸系減水剤を添加したときには、シリカフュームの添加量を変えることで、仕上げ性および注入性の両方を満足させる領域が存在した。しかも、この領域はリグニンスルホン酸系減水剤を添加した場合より、ポリカルボン酸系減水剤の添加の場合の方が大きかった。
仕上げ性を満足させるには、静置フローが１６０ｍｍ以下の範囲であった。一方、注入性を満足させるには、Ｊ１４流下時間が５秒以下の範囲であった。
【実施例２】
【００４２】
〔試験例７〜９、比較例１９〜２２〕
表２の配合をベースとした表６の配合において、シリカフュームを１０重量部、ポリカルボン酸系減水剤の添加量を適宜変更して試験した。その結果を、表６に示す。
【００４３】
【表６】
2006022473.tif 000008
【００４４】
表６から明らかなように、ポリカルボン酸系減水剤の添加量が０．１〜２．０重量部の場合には、仕上げ性と注入性とが、ほぼ満足するものであった。
【実施例３】
【００４５】
〔試験例１０〜１６、比較例２３〕
表２の配合をベースとした表７の配合において、膨張材をカルシウムサルフォアルミネート系から酸化カルシウム系に変更したものの、表８に示すように同様の効果が得られた（試験例１０と試験例１１との比較）。
【００４６】
【表７】
2006022473.tif 000009
【００４７】
【表８】
2006022473.tif 000010
【００４８】
また、ポルトランドセメントとシリカフュームとに代えて、シリカフュームセメントを使用した場合でも、同じような効果が得られた（試験例１０と試験例１１との比較）。
また、ポリマーを添加したところ、グラウト単体の圧縮強度に対する注入体の圧縮強度の比率が上昇した（試験例１０と試験例１３と試験例１４との比較）。
【００４９】
さらに、速硬材を減少させることで材齢２時間のグラウト単体の圧縮強度は低下した（試験例１０と比較例２３との比較）。
速硬材を減少させた場合でも、ポリマーを添加することで、グラウト単体の圧縮強度に対する注入体の圧縮強度の比率が上昇した（比較例２３と試験例１５，１６との比較）。このため、少ない速硬材量でも、構造体として必要な強度（材齢２時間で１０Ｎ／ｍｍ２以上）の発現が可能となった。
【実施例４】
【００５０】
図１に示す長さ５ｍの模擬軌道を用い、実際に軌道用プレミックスモルタルの施工実験を行った。模擬軌道には、実際の線路を想定して横断勾配（ｓｉｎθ＝１２０／１０６７＝０．１１）を与えた。模擬軌道内に、図２のグラフに示す粒度分布のバラスト１１を充填し、バラスト道床１２とした。
使用材料には、前記表７の試験例１５中の各配合物をＶ型混合機に投入し、これらを１５分間だけ攪拌混合して得たプレミックス粉体を使用した。
【００５１】
ａ）材料の混練
材料の混練は、スネークポンプ付きの連続練りミキサー（ブツマイスター社製）の混練物の排出口に、高速ピンミキサー（ダイナマット社製）を連通させたものを使用した。具体的には、プレミックス粉体１００重量部に対し、水が２２重量部となるように連続的に混練し、グラウトを製造した。
ｂ）グラウトの注入と仕上げ
得られたグラウト１０は、長さ２０ｍのホースで連続的に模擬軌道のバラスト道床１２に注入した。グラウト１０のＪ１４流下時間は４．０秒、静置フローは１４２ｍｍで、バラスト道床１２への注入性は良好であった。また、バラスト道床１２の勾配部分でもグラウト１０は流れずに留まった。グラウト１０のゲル化後、コテによりバラスト道床１２を表面仕上げした。その際の仕上げ性状も良好だった。
【００５２】
ｃ）強度確認用供試体の製作と圧縮強度
バラスト１１を詰めたφ１５×３０ｃｍの鋼製型枠に、前記連続練りミキサーにより混練したグラウト１０を注入し、強度試験用供試体を作製した。この供試体をＪＩＳ  Ａ１１０８に準拠し、材齢２時間の強度試験を行ったところ、圧縮強度は１２．６Ｎ／ｍｍ２であった。
【００５３】
ｄ）注入状態と強度の確認
施工５日後、模擬軌道から直径１５ｃｍ、高さ２０〜３０ｃｍのコアＣ１〜Ｃ４を４本抜いた。観察した結果、バラスト道床１２へのグラウト１０の注入状況は良好であった。また、材齢７日での強度試験を行ったところ、圧縮強度はコアＣ１が２８．９Ｎ／ｍｍ２、コアＣ２が３１．０Ｎ／ｍｍ２、コアＣ３が２９．５Ｎ／ｍｍ２、コアＣ４が２８．７Ｎ／ｍｍ２で、平均の圧縮強度は２９．５Ｎ／ｍｍ２と、強度発現性は良好であった。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】この発明の実施例４に係る軌道用プレミックスモルタルのが注入される模擬軌道を示す縦断面図である。
【図２】この発明の実施例４に係る軌道用プレミックスモルタルが注入される模擬軌道を構成するバラストの粒度分布を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５５】
１０  軌道用プレミックスモルタル（グラウト）、
１１  バラスト、
１２  バラスト道床。
【図１】
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【図２】
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