(57)【要約】【課題】曲り形状をなす金属パイプ間にゴムホースを介在させて成る配管部材を、簡単な工程でしかも少ない工程数で容易に製造でき、製品コストを安価となし得るとともに生産性を飛躍的に高めることのできる配管部材の製造方法を提供する。【解決手段】直線状をなす金属パイプ１２Ａ，１４Ａ，１６Ａとゴムホース１８，２０とを予め接続状態に一体に組み付けて、全体として直線状をなす組付品１０Ａを製造し、その後において組付品１０Ａをパイプベンダーにセットし、金属パイプ１２Ａ，１４Ａ，１６Ａを順次曲げ加工して行くことで、全体として所要の曲り形状を有する配管部材を製造する。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金属パイプを、該金属パイプ間に配置した弾性ホースで接続した形態をなし、且つ少なくとも該弾性ホースに対して長手方向の前側と後側とに位置する金属パイプが曲り形状をなしている配管部材の製造方法であって、
（A）それぞれが直線状をなす前記金属パイプと弾性ホースとを予め接続状態に一体に組み付けて、全体として直線状をなす組付品を製造する工程と
（B）その後において該組付品をパイプベンダーにセットし、該パイプベンダーにて曲げ加工の対象となる金属パイプごとに該金属パイプに対するチャックとチャック解除とを繰り返しながら前側から後側に向って順に該曲げ加工の対象となる金属パイプに曲げ加工を施し、全体として所要の曲り形状を与える曲げ加工工程と
を含んでいることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記弾性ホースより後側の金属パイプの曲げ加工を行うために、予め該弾性ホースの長さを直接又は間接に測長して設定した基準値と比較し、その差に基づいて次に加工すべき該後側の金属パイプに対する曲げ開始位置の補正を行う工程を更に含んでいることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記弾性ホースの測長を行う測長機として、前記組付品の長手方向の一端を基準位置に位置決めした状態で、該弾性ホースの前記基準位置とは反対側の長手方向端に対応する箇所に予めセットした位置検出センサにて該長手方向端の位置を検出し、もって該弾性ホースに対する前記測長を行うものを用いていることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記位置検出センサとしてレーザ光の照射により位置検出を行うレーザセンサを用いていることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項５】
請求項３，４の何れかにおいて、前記弾性ホースの長手方向端の位置検出は、該弾性ホースの長手方向端に装着された組付用のソケット金具の端位置を検出するものであることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記パイプベンダーのチャック部が先に曲げ加工した前側の金属パイプに対するチャックを解除した後、後退運動して後側の金属パイプを次にチャックするまでの間、該後側の金属パイプの且つ該次のチャック位置より前側の部分をクランプしてサポートし、該組付品を姿勢保持する工程を更に含んでいることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記配管部材が自動車用の配管部材であることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、前記配管部材が前記自動車のエンジンルーム内に配管される配管部材であることを特徴とする配管部材の製造方法。
【請求項９】
請求項８において、前記配管部材がパワーステアリングの作動油の輸送用の配管部材であることを特徴とする配管部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は配管部材の製造方法に関し、詳しくは金属パイプと弾性ホースとを接続して一体化して成り、且つ金属パイプが曲り形状をなしている配管部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のエンジンルーム内に配管される配管部材の１つとして、パワーステアリングの作動油を輸送するパワーステアリング用の配管部材がある。
このものは、例えば図１２（Ｂ）に示しているように複数の金属パイプ２０２，２０４，２０６と、複数のゴムホース（弾性ホース）２０８，２１０とを接続して一体化した形態をなし、且つ各金属パイプ２０２，２０４，２０６が３次元的に複雑な曲り形状をなしている。即ちパワーステアリング用の配管部材２００自体が３次元的に複雑な曲り形状をなしている。
【０００３】
このように配管部材２００が複雑な曲り形状をなしているのは、自動車のエンジンルーム内の極めて限られた狭いスペース内に、周辺部材と干渉を生じないように配管する必要があるからであり、それに必要な形状で曲り形状が付与されている。
また金属パイプ２０２，２０４，２０６をゴムホース２０８，２１０で接続して一体化しているのは、そのゴムホース２０８，２１０の部分で振動絶縁するためである。
【０００４】
この配管部材２００を製造するに当っては、この配管部材が図１２（Ａ）に示す配管部材２００Ａのように全体が単一の金属パイプにて構成されている場合には、通常のパイプベンダーを用いて曲げ加工することで容易に製造することができる。
例えば下記特許文献１に、パイプベンダーにて金属パイプを曲げ加工し所定の曲り形状を付与する点が開示されている。
【０００５】
しかしながら金属パイプ２０２，２０４，２０６との間にゴムホース２０８，２１０が介在している図１２（Ｂ）の配管部材２００にあっては、従来、例えば図１３及び図１４に示すような方法でこれを製造していた。
【０００６】
即ち、先ず図１３の工程（Ｉ）に示しているように、それぞれ直線状をなす金属パイプ２０２Ａ，２０４Ａ，２０６Ａを用意し、そしてそれぞれをパイプベンダーにて３次元的に曲げ加工して、金属パイプ２０２，２０４，２０６Ｂとする。
図１２（Ｂ）に示しているように、金属パイプ２０６の最終の曲り形状は、ゴムホース２１０の端部近傍から大きくゴムホース２１０側に折れ曲がった形態をなしており、従って最初の曲げ加工の工程で、このような大きく折れ曲がった最終の曲り形状まで曲げ加工してしまうと、後においてゴムホース２１０との組付けができなくなる。
【０００７】
そこでここでは先ず一旦その一部のみを曲げ加工し、中間の曲り形状である金属パイプ２０６Ｂとしておく。
そして金属パイプ２０６については、この１次曲げ加工を行った中間の曲げ形状の金属パイプ２０６Ｂを、図１３の工程（III）に示しているように一旦ゴムホース２１０と接続して一体化しておく。
具体的には、かしめ用の爪を有するかしめ機２１２にてスリーブ状をなすソケット金具２１４を縮径させてゴムホース２１０の端部を求心方向に圧縮し、以って金属パイプ２０６Ｂを一旦ゴムホース２１０に組み付けておく。
【０００８】
そしてこのようにして１次曲げ加工後の、即ち中間形状の金属パイプ２０６Ｂをゴムホース２１０に組み付けた後において、図１３の工程（IV）に示しているように金属パイプ２０６Ｂを更に大きく曲った状態に曲げ加工する。
この工程（IV）の金属パイプ２０６Ｂの曲げ加工は、専用の曲げ治具を用いて曲げ加工する。
【０００９】
このように中間の曲り形状の金属パイプ２０６Ｂを先ず一旦ゴムホース２１０に組み付けた後、これを更に大きく曲げ加工するようにしているのは、もし最初の曲げ加工の工程で最終の大きく曲った金属パイプ２０６まで曲げ加工を施してしまうと、その後においてゴムホース２１０と組付けする際、その大きな曲り形状に起因して金属パイプ２０６がかしめ機２１２と干渉してしまい、金属パイプ２０６とゴムホース２１０とを組付けすることができなくなることによる。
【００１０】
さてこのようにして金属パイプ２０６とゴムホース２１０とをソケット金具２１４のかしめ付けにより組み付けた後において、図１４の工程（Ｖ）に示しているように予め曲げ加工してある金属パイプ２０４とゴムホース２１０とを、同じくソケット金具２１４のかしめ機２１２によるかしめ付けによって組み付ける。
【００１１】
このとき、金属パイプ２０６と金属パイプ２０４との曲りの方向が予め定められた方向、即ち定められた組付角度（以下アッセンブリ角度とする）となるように、金属パイプ２０６及び２０４の、ゴムホース２１０の軸心回りの回転角度を正しく設定された角度に位置決め保持し、その状態でかしめ機２１２による組付けを行うことが必要である。
従ってその際に、それぞれを正しい回転角度位置に保持するための専用の保持治具を用いて工程（Ｖ）のかしめ付け、即ちゴムホース２１０と金属パイプ２０４との組付けを行う。
【００１２】
一方金属パイプ２０２については、図１４の工程（VI）に示しているように、ソケット金具２１４のかしめ機によるかしめ付けによってゴムホース２０８と接続し、一体に組み付けておく。
そして図１４の工程（VII）において、ゴムホース２０８と金属パイプ２０４とをソケット金具２１４のかしめ機２１２によるかしめ付けによって接続し、組み付ける。
ここにおいて金属パイプ２０２，２０４，２０６と、ゴムホース２０８，２１０とが一体に組み付いた状態となる。即ちここにおいて所定の曲り形状を有する配管部材２００が出来上る。
【００１３】
しかしながらこの製造方法にあっては、各金属パイプ２０２，２０４，２０６を先ず単独でそれぞれ予め所定形状に曲げ加工しておかなければならず、その後において各金属パイプ２０２，２０４，２０６を、ゴムホース２０８，２１０に対してそれぞれ組付加工しなければならない。
しかもその際、各金属パイプ２０２，２０４，２０６をそれぞれ所定の回転角度に正確に位置決めした状態でかしめ機２１２によるかしめ付け、即ち組付けを行わなければならず、その際の作業に細心の注意と面倒を伴う問題がある。
【００１４】
加えて一部の金属パイプ２０６については、最初から最終の曲り形状まで曲げ加工しておくことができず、一旦ゴムホース２１０と組み付けた後において、更に２次的な曲げ加工を、しかも専用の曲げ治具を用いて施さなければならないといった面倒がある。
【００１５】
加えてこの配管部材２００は、全体の長さが長いために組付作業がし辛く、また組付けに際して各金属パイプ２０２，２０４，２０６の回転角度、即ちアッセンブリ角度のばらつきも生じるといった問題がある。
また全体としての製造工程が複雑で、しかも工程数が多いため必然的に製品コストが高くなり、また生産性を高めることが困難である問題があった。
【００１６】
以上配管部材２００を例として説明したが、自動車のエンジンルーム内に配管される他の用途の配管部材も大なり小なり同様の事情の下にあり、その解決が望まれていた。
【００１７】
【特許文献１】特開２００１−１７９３４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は以上のような事情を背景とし、曲り形状をなす金属パイプと金属パイプとの間にゴムホース等の弾性ホースが位置してそれらを互いに接続して一体化して成る配管部材を、簡単な工程でしかも少ない工程数で容易に製造でき、従って製品コストを安価となし得るとともに、生産性を飛躍的に高めることのできる配管部材の製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
而して請求項１の製造方法は、複数の金属パイプを、該金属パイプ間に配置した弾性ホースで接続した形態をなし、且つ少なくとも該弾性ホースに対して長手方向の前側と後側とに位置する金属パイプが曲り形状をなしている配管部材の製造方法であって、（A）それぞれが直線状をなす前記金属パイプと弾性ホースとを予め接続状態に一体に組み付けて、全体として直線状をなす組付品を製造する工程と、（B）その後において該組付品をパイプベンダーにセットし、該パイプベンダーにて曲げ加工の対象となる金属パイプごとに該金属パイプに対するチャックとチャック解除とを繰り返しながら前側から後側に向って順に該曲げ加工の対象となる金属パイプに曲げ加工を施し、全体として所要の曲り形状を与える曲げ加工工程と、を含んでいることを特徴とする。
【００２０】
請求項２の製造方法は、請求項１において、前記弾性ホースより後側の金属パイプの曲げ加工を行うために、予め該弾性ホースの長さを直接又は間接に測長して設定した基準値と比較し、その差に基づいて次に加工すべき該後側の金属パイプに対する曲げ開始位置の補正を行う工程を更に含んでいることを特徴とする。
【００２１】
請求項３の製造方法は、請求項２において、前記弾性ホースの測長を行う測長機として、前記組付品の長手方向の一端を基準位置に位置決めした状態で、該弾性ホースの前記基準位置とは反対側の長手方向端に対応する箇所に予めセットした位置検出センサにて該長手方向端の位置を検出し、もって該弾性ホースに対する前記測長を行うものを用いていることを特徴とする。
【００２２】
請求項４の製造方法は、請求項３において、前記位置検出センサとしてレーザ光の照射により位置検出を行うレーザセンサを用いていることを特徴とする。
【００２３】
請求項５の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記弾性ホースの長手方向端の位置検出は、該弾性ホースの長手方向端に装着された組付用のソケット金具の端位置を検出するものであることを特徴とする。
【００２４】
請求項６の製造方法は、請求項１〜５の何れかにおいて、前記パイプベンダーのチャック部が先に曲げ加工した前側の金属パイプに対するチャックを解除した後、後退運動して後側の金属パイプを次にチャックするまでの間、該後側の金属パイプの且つ該次のチャック位置より前側の部分をクランプしてサポートし、該組付品を姿勢保持する工程を更に含んでいることを特徴とする。
【００２５】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記配管部材が自動車用の配管部材であることを特徴とする。
【００２６】
請求項８のものは、請求項７において、前記配管部材が前記自動車のエンジンルーム内に配管される配管部材であることを特徴とする。
【００２７】
請求項９のものは、請求項８において、前記配管部材がパワーステアリングの作動油の輸送用の配管部材であることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２８】
以上のように本発明は、それぞれが直線状をなす金属パイプと弾性ホースとを、その直線状態で予め接続状態に一体に組み付けて、全体として直線状をなす組付品を製造しておき、その後においてその組付品をパイプベンダーにセットして、そのパイプベンダーにて金属パイプを前側から順に曲げ加工し、全体として所要の曲り形状を与えるようになしたものである。
【００２９】
ここでパイプベンダーは、（A）金属パイプのチャック部と、チャック部ごと金属パイプを前進送りする送り機能と、チャック部ごと金属パイプを軸心回りに回転させる回転機能とを有するベンダー本体と、（B）ベンダー本体の前側に位置して、送られて来る金属パイプに曲げを施す曲げ部とを有し、送り量と、回転量と、曲げ部による曲げ量とを制御することで所要の曲り形状を付与するものを用いることができる。
【００３０】
前述したようにパイプベンダーを用いて金属パイプを曲げ加工し、全体として所要の曲り形状を与える従来の製造方法は、その曲り形状をなす部品が金属パイプ単体にて構成されている場合に限られている。
これに対して長手方向の中間に弾性ホースを有する配管部材の場合、パイプベンダーそのものが、従来、金属パイプを曲げ加工するための装置であるところから、そのような配管部材をパイプベンダーにセットして金属パイプに曲げ加工を施すといったことは発想されていなかった
これは弾性ホースが弾性及び可撓性を有していて、そのために弾性ホースが曲げ加工の阻害要因になると考えられるからである。
【００３１】
しかしながら本発明者等は、このような長手方向の中間に弾性ホースを有する配管部材に対してもパイプベンダーを用いて曲げ加工を行うことができないものかと考え、そして曲げ加工を行うに際して、曲げ加工の対象となる金属パイプごとにチャックとチャック解除とを繰り返しながら、順次に金属パイプに対して前側に位置するものから後側に位置するものに順に曲げ加工を施したところ、中間に弾性ホースを有する配管部材であっても特に支障なく曲げ加工を施すことが可能であるとの知見を得た。
本発明はこのような知見の下になされたものである。
【００３２】
かかる本発明によれば、従来の製造方法のように予め配管部材を構成する各金属パイプごとに、それぞれを事前に且つ独立に曲げ加工を施しておくといったことが必要でなく、またそのような曲げ加工を施した後において、各金属パイプを弾性ホースに対して接続し、組み付けるといったことも行わなくて済む。
【００３３】
従ってその組付けの際に、曲り形状をなす金属パイプが例えばかしめ機等の組付機と干渉を起して良好に組付けができなくなったり、或いはまた金属パイプの曲り形状によっては予めその金属パイプを最終の曲り形状まで曲げ加工できず（弾性ホースとの組付けができなくなることによって）、一旦第１次の曲げ加工を施した後において先ず弾性ホースと組み付け、その後に更に第２次の曲げ加工を施さなければならないといった問題を解決できる。
更にまた製品形状が長いために作業性が悪く、また組付けに当って各金属パイプのアッセンブリ角度がばらついてしまうといった問題も解決できる。
【００３４】
即ち本発明によれば簡単な工程で、しかも少ない工程数で容易に曲り形状をなす配管部材を製造でき、これにより製品コストを安価となし得るとともに、生産性も飛躍的に高めることが可能となる。
【００３５】
ところで、長手方向の中間に弾性ホースを有する配管部材をパイプベンダーにて曲げ加工するに際しては次のような問題がある。
ゴムホース等の弾性ホースの場合、その切断誤差や周辺温度による膨張・収縮による長さの変化、また例えばゴムホースの場合にはかしめ機によるソケット金具のかしめによる肉厚変化及びこれに伴う長手方向の寸法変化，捩れその他の要因による長さ変化等によって全体の長さがばらつき易い問題がある。
【００３６】
従来、長手方向の中間に弾性ホースを有する配管部材の製造方法として、パイプベンダーを用いた曲げ加工が実施され或いは提案されていないのは、こうしたことが一因であると考えられる。
しかしながら弾性ホースを直線形状に維持して金属パイプに対してだけ曲げ加工を施すようにし、且つその際に曲げ加工の対象となる金属パイプごとにパイプベンダーによるチャックとチャック解除とを行いながら順次に金属パイプに対して曲げ加工を施して行くようにすれば、このような弾性ホースを有する配管部材であっても、全体として所要の曲げ形状を付与することができることは、本発明者等の研究によって知得された点は上述した通りである。
【００３７】
しかしながら上記のように弾性ホースは長さにばらつきが生じ易く、而してそのような長さのばらつきが弾性ホースに生じていると、金属パイプに対して曲げ加工を施したとき、その曲げ形状の精度が必然的に低下してしまい、特に曲げの位置，形状等に１〜２ｍｍ程度の狂いが生じているときには製品として使用できない場合も生じ得る。
例えば上記のパワーステアリング用の配管部材はこの種に属するものである。
【００３８】
そこで請求項２は、特に曲りの位置や形状等に高い精度が求められる場合には、弾性ホースより後側の金属パイプの曲げ加工を行うために、予め弾性ホースの長さを直接又は間接に測長してこれを設定した基準値と比較し、その差に基づいて次に加工すべき後側の金属パイプに対する曲げ開始位置の補正を行いながら曲げ加工を行うようになしたものである。
【００３９】
かかる請求項２の製造方法によれば、長手方向中間に弾性ホースが介在していたとしても、またその弾性ホースが長さにばらつきを有するものであったとしても、精度高く曲げ加工を施すことができ、従って上記のパワーステアリング用の配管部材のように高精度が求められる配管部材であってもパイプベンダーを用いて簡単に製造することが可能となる。
【００４０】
この場合において弾性ホースの測長を行う測長機として、組付品の長手方向端を基準位置に位置決めした状態で、基準位置とは反対側の弾性ホースの長手方向端の位置をその位置検出センサにて検出し、もって上記の測長を行うものを用いることができる（請求項３）。
このようにすれば、簡単な動作でワンタッチで弾性ホースの測長作業を行うことができる。
【００４１】
この場合において上記の位置検出センサとして、レーザ光の照射により位置検出を行うレーザセンサを好適に用いることができる（請求項４）。
また弾性ホースの長手方向端の位置検出として、弾性ホースの長手方向端に装着されている組付用のソケット金具の端位置を検出するようになすことができる（請求項５）。
【００４２】
次に請求項６は、チャック部が先に曲げ加工した前側の金属パイプに対するチャックを解除した後、後退運動して後側の金属パイプをチャックするまでの間、その後側の金属パイプを次のチャック位置より前側の部分でクランプしてサポートし、組付品を姿勢保持しておくようになしたものである。
【００４３】
このサポート手段による姿勢保持の工程は次のような意味を有している。
即ち、パイプベンダーのチャック部が前側の金属パイプに対する曲げ加工後においてチャックを解除し、次に再びその後側の加工対象となる金属パイプをチャックする際、それらの間に弾性ホースが介在しているため、その弾性ホースの弾性及び可撓性によって後側の金属パイプが垂れ下がってしまい、次にチャック部が後側の金属パイプをチャックする際にチャックミスを生じてしまったり、或いはチャックの位置がずれてしまって、そのチャック位置のずれによって曲げ加工の精度が悪くなってしまうといった問題を生ずる恐れがある。
【００４４】
しかるにこの請求項６では、チャックの解除から次のチャックを行うまでの間サポート手段が組付品をクランプし、サポートして姿勢保持しているため、こうした問題を生じない。
即ちチャックミスを起したり、或いはチャックの位置がずれることによって曲げの加工精度が悪くなってしまうといった問題を解決することができる。
尚上記サポート手段は、チャック部が次の加工対象である金属パイプをチャックした時点でサポートを解除するようになしておくことができる。
【００４５】
本発明は、自動車用の配管部材に適用して特に好適なものであり（請求項７）、特に様々な部品が所狭しと組み付けられている自動車のエンジンルーム内に配管される配管部材に適用して好適である（請求項８）。
とりわけ曲げ加工に高精度を要求されるパワーステアリング用の配管部材に適用して好適である（請求項９）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本発明の適用対象の一例である自動車のパワーステアリング用の配管部材、詳しくはパワーステアリングの作動油を輸送するための配管部材で、ギア側の金属パイプ１２と、中間の金属パイプ１４，ポンプ側の金属パイプ１６及び金属パイプ１２と１４とを接続するゴムホース（弾性ホース）１８、更に金属パイプ１４と１６とを接続するゴムホース２０とを有している。
【００４７】
この配管部材１０は、各金属パイプ１２，１４，１６がそれぞれ３次元的に複雑な曲り形状をなしている。
ここで金属パイプ１２とゴムホース１８とは、かしめ機３８（図４参照）によるスリーブ状のソケット金具２２-１の縮径変形、即ちかしめ付けによって互いに連結されている。
また金属パイプ１４とゴムホース１８との連結、更に金属パイプ１４とゴムホース２０との連結，金属パイプ１６とゴムホース２０との連結も、同様にして各ソケット金具２２-２，２２-３，２２-４によって行われている。
【００４８】
図２において３５はパイプベンダー、３７は測長機、３９はパイプベンダー３５を作動制御する制御部である。また２４はパイプベンダー３５におけるベンダー本体で、２６は曲げ部である。
この実施形態では測長機３７による測長の結果がパイプベンダー３５の制御部３９にデータ転送されるようになっている。
【００４９】
曲げ部２６は、図３にも示しているように一対のクランプ２８，３０を有している。曲げ部２６は曲げ加工の対象となる金属パイプを把持し、且つその状態で全体が垂直な軸心回りに回転運動して、金属パイプの所定部位を曲げ変形させる。
【００５０】
一方ベンダー本体２４は、先端部に加工対象となる金属パイプの後端部（具体的にはソケット金具）をチャックする一対のチャック爪（チャック部）３２を有している。
ベンダー本体２４は、これらチャック爪３２により曲げ加工の対象となる金属パイプの後端部をチャックした状態で前進運動して金属パイプを前進送りし、また自身の回転運動によって金属パイプを軸心回りに回転させる。
そしてそのベンダー本体２４による金属パイプの前進送りと回転運動、更に曲げ部２６による曲げを様々に組み合せることによって、金属パイプを３次元的に所望の曲り形状に曲げ加工する。
【００５１】
ここでベンダー本体２４は、対象とする金属パイプに対して曲げ加工を終了すると、その後チャック爪３２による曲げ加工後の金属パイプに対するチャックを解除した上で後方（図２中左方）に後退運動し、次の加工対象となる金属パイプの後端部を再びチャック爪３２によってチャックし、これを前進送りする。
【００５２】
ベンダー本体２４の上方には開閉動作する一対のクランプ３４を有するサポート装置（サポート手段）３６が設けられている。
このサポート装置３６は、チャック爪３２がチャックを解除してベンダー本体２４が後退運動したとき、チャック爪３２により後側の次の加工対象となる金属パイプの後端部をチャックするまでの間、それより前側の位置において金属パイプを一対のクランプ３４の閉動作によりクランプしてサポートし、後述する組付品を姿勢保持する働きをなす。
【００５３】
次に図４〜図６に基づいて本実施形態の製造方法を説明する。
先ず図４において、それぞれが直線状をなす金属パイプ１２Ａ，１４Ａ，１６Ａ、更に同じく直線状をなすゴムホース１８，２０を用意する（図４工程（I））。
続いて金属パイプ１２Ａの図中左端とゴムホース１８の図中右端、ゴムホース１８の図中左端と金属パイプ１４Ａの図中右端、更にその左端とゴムホース２０の図中右端、ゴムホース２０の図中左端と金属パイプ１６Ａの図中右端とを、それぞれかしめ機３８のかしめ爪４０により各ソケット金具２２-１，２２-２，２２-３，２２-４を縮径させて互いに接続し、全体として直線状をなす組付品１０Ａを製造する（図４工程（II））。
【００５４】
このようにして直線状の一体の組付品１０Ａを製造したら、次にこれを図３の測長機３７にセットして、ゴムホース１８，２０の長さを測長する（図４工程（III））。
具体的には、ここでは図７に示しているように金属パイプ１６Ａの図中左端からゴムホース２０の図中右端までの長さ（Ａ部長さ）と、ここよりゴムホース１８の図中右端までの長さ（Ｂ部長さ）とをそれぞれ測長する。
前記測長機３７は、全体として直線状をなす組付品１０Ａの図中左端、即ち金属パイプ１６Ａの図中左端を当接させる当接面を有していて、その当接面を基準位置４２として、ここからのＡ部長さ及びＢ部長さを求める。
【００５５】
この測長機３７は、ソケット金具２２-３，２２-１に対応する位置に位置検出センサとしてのレーザセンサ４６，４４を有しており、実際にはこれらレーザセンサ４６，４４によるソケット金具２２-３，２２-１の端位置（図中右側の端位置）の位置検出によって上記のＡ部長さ，Ｂ部長さを測長する。
本実施形態においてこれらＡ部長さ，Ｂ部長さの測長は、間接的にゴムホース２０，１８の長さを測長していることになる。
【００５６】
但し実際には厳密にＡ部長さ，Ｂ部長さを求めなくても、ソケット金具２２-３，２２-１の端位置の設定位置からのずれの量を検出することで、そのずれの量をそのまま補正値としてパイプベンダー３５の制御部３９にデータ転送し、パイプベンダー３５側において、その補正値に基づいて動作制御するようになすことができる。
【００５７】
以上のようにして直線状をなす組付品１０Ａを製造し且つこれを測長機３７にかけて測長を終えたところで、その直線状をなす組付品１０Ａをパイプベンダー３５にセットして金属パイプ１２，１４，１６に対して曲げ加工を加えて行く。
その手順は次のようなものである。
【００５８】
先ずパイプベンダー３５のベンダー本体２４が、直線状をなす金属パイプ１２Ａの後端（図中左端）をチャックして金属パイプ１２Ａ全体を保持する。
そしてベンダー本体２４による金属パイプ１２Ａの送りと回転、更に曲げ部２６による曲げによって、金属パイプ１２Ａが３次元的に所定形状に曲げ加工されて行く。
図５の工程（IV）はこの金属パイプ１２Ａに対する曲げ加工の工程を表している。
【００５９】
さてこのようにして金属パイプ１２Ａに対する曲げ加工を終了したら、次にベンダー本体２４は曲げ加工後の金属パイプ１２の後端、厳密にはソケット金具２２-１に対するチャックを解除し、後方側（図中左側）へと後退運動する（図５の工程（V））。
このとき金属パイプ１２は図８の工程（II）に示しているように曲げ部２６にて依然クランプされたままであり、従ってベンダー本体２４が金属パイプ１２に対するチャックを解除しても、金属パイプ１２を含む組付品１０Ａ全体が下向きに落下してしまうことはない。
【００６０】
但しベンダー本体２４が金属パイプ１２に対するチャックを解除して後退移動すると、組付品１０Ａは金属パイプ１２の後端部近傍で保持されているだけであるので、ゴムホース１８の可撓性に基づいてゴムホース１８及びこれよりも後側の部分が全体的に下向きに撓み、特に後端側が垂れ下がり気味となる。
そうなると次に後退移動したベンダー本体２４が次の加工対象である中間の金属パイプ１４の後端を再びチャックしようとしても上手くチャックできなかったり、或いはチャック位置にずれを生じてしまう恐れがある。
【００６１】
そこでこの実施形態では、図５の工程（Ｖ）及び図８の工程（I）〜（III）に示すように、ベンダー本体２４が金属パイプ１２の後端部をチャック解除してから次の金属パイプ１４Ａの後端をチャックするまでの間、開状態にあったサポート装置３６の一対のクランプ３４が下向きに閉動作して、次の加工対象である中間の金属パイプ１４Ａをクランプしてサポートし、組付品１０Ａを姿勢保持する。
従って後退移動したベンダー本体２４は、次の加工対象である中間の金属パイプ１４Ａの後端を、チャックミスを起すことなく且つ正確なチャック位置でこれをチャックすることができる（図９の工程（IV））。
【００６２】
さてこのようにして後退移動したベンダー本体２４が中間の金属パイプ１４Ａの後端、詳しくはソケット金具２２-３をチャックしたところで、図９の工程（V）に示しているようにサポート装置３６の一対のクランプ３４が図中上向きに開動作して、中間の金属パイプ１４Ａに対するサポートを解除する。
そして続いて金属パイプ１４Ａの後端をチャックしたベンダー本体２４が、再び前進移動して金属パイプ１４Ａを前進送りし、これとともに曲げ部２６のクランプ２８，３０が金属パイプ１４Ａをクランプして、その回転動作により金属パイプ１４Ａに対するその曲げをベンダー本体２４の送りと回転運動に連動して行って行き、中間の金属パイプ１４Ａを予め定めてある所定の曲り形状とする（図５の工程（VI））。
【００６３】
このようにして中間の金属パイプ１４に対する曲げ加工を終わったら、再びベンダー本体２４は金属パイプ１４に対するチャックを解除し、再度後退移動して金属パイプ１６Ａの後端を再チャックする（図６の工程（VII））。
その際においてもサポート装置３６は、再び一対のクランプ３４を閉動作させてポンプ側の金属パイプ１６Ａのサポートを行う。
そのサポートのタイミング、更にサポート解除のタイミング、またその目的についても上記と同様である。
【００６４】
さて金属パイプ１６Ａの後端をチャックしたベンダー本体２４は、再び前進移動して金属パイプ１６を前進送り及び回転運動させ、曲げ部２６による曲げと併せて金属パイプ１６Ａを所望の曲り形状に曲げ加工する（図６の工程（VIII）参照）。
ここにおいて全体として所定の曲り形状を有する図１の配管部材１０が得られる。
【００６５】
本実施形態において、パイプベンダー３５は制御部３９が図１１に示す各種データに基づいて全体の動作を制御する。
ここでデータＣＨ１にはギヤ側の金属パイプ１２の曲げデータが格納してあり、またデータＣＨ２には中間の金属パイプ１４の曲げデータが、更にデータＣＨ３にはポンプ側の金属パイプ１６の曲げデータが格納してある。
【００６６】
一方データＣＨ４〜１０には、測長機３７による測長の結果に応じて、金属パイプ１２加工後の中間の金属パイプ１４の加工開始までの送り量及び回転量即ちアッセンブリ角度度についてのデータが格納してあり、更にデータＣＨ１２〜２０には、中間の金属パイプ１４加工後の金属パイプ１６の加工開始までの送り量及び回転量即ちアッセンブリ角度についてのデータが格納してある。
【００６７】
詳しくは、測長したＢ部長さが設定値に対して＋２．３〜＋３．０までの間で大きかった場合には、データＣＨ４に格納してあるデータが転送されて、そのデータに基づいてベンダー本体２４による中間の金属パイプ１４の送り（加工位置までの送り）及び回転が実行される。
また測長した長さＢの値が設定値よりも＋１．４〜＋２．２の間で大きい場合には、データＣＨ５に格納してあるデータが転送されてこれが実行される。
【００６８】
以下、測長したＢの値が設定値に対して図１１（Ａ）中公差の欄に示してある範囲内でずれているときに、該当するデータＣＨの格納データが選択されて転送され、そのデータに基づいてベンダー本体２４による金属パイプ１４の送り及び回転が実行される。
この点については１番後側の金属パイプ１６に対する送り及び回転の実行についても同様である。
但しこの実施形態では、送り量の補正値として公差の範囲内の平均値が補正値として決定され、その補正値が本来の送りに加えられた形でデータ転送される。
【００６９】
この場合、測長の結果が例えば＋２．１ｍｍであったとしても実際には＋１．８ｍｍのずれであるとして処理される。
従ってその間に０．３ｍｍの差が生じることとなるが、その値が製品として許容範囲内であれば問題は生じない。
【００７０】
ここでＢ部の長さとＡ部の長さとで公差の範囲に違いが設けてあるのは、詳しくはＡ部の長さの方がＢ部の長さに比べて公差の範囲が狭く設定してあるのは、後において加工されるもの程チャック及びチャック解除による誤差が累積して行くことによる。
即ちその誤差の累積による加工精度の低下を防ぐため、ここでは後で加工されるものについては公差範囲を狭くして、必要な加工精度を確保するようにしている。
尚、図１１（Ｂ）にはデータ送信の順序が表してある。
【００７１】
図１０に制御部３９による制御の具体的内容がフローチャートとして表してある。
同図に示しているように、制御部３９は測長機３７で測長されたＢ部の測長データを受信し、そしてそのデータを基準値と比較してＢ部の寸法のずれ量を算出する。
【００７２】
そしてそのずれ量に応じてデータＣＨ４〜１０より格納データを選択する（ステップＳ１０〜Ｓ１６）。
Ａ部の寸法についても同様にしてずれ量を算出し、そのずれ量に応じた送り及びアッセンブリ角度のデータをデータＣＨ１２〜２０より選択する（ステップＳ１８〜Ｓ２４）。
【００７３】
そして先ずデータＣＨ１の曲げデータに基づいて最も前側の金属パイプ１２Ａの曲げ加工を実施した後、データＣＨ４〜１０より選択されたデータに基づいて中間の金属パイプ１４Ａの加工位置までの送り量、更に回転量即ちアッセンブリ角度を決定してこれを実行する（ステップＳ２８）。
続いてデータＣＨ２に格納してある曲げデータに基づいて、中間の金属パイプ１４Ａに対する曲げ加工を実行する。
【００７４】
このようにして中間の金属パイプ１４Ａに対する曲げ加工を実行した後、ステップＳ２４で選択されたデータＣＨ１２〜２０のデータに基づいて金属パイプ１６Ａの送り及び回転を実行し（ステップＳ３２）、そしてその後、データＣＨ３に格納してある曲げデータに基づいて金属パイプ１６Ａの曲げ加工を実行する。
【００７５】
かかる本実施形態の製造方法によれば、長手方向の中間にゴムホース１８，２０を有する配管部材１０においても、高精度で良好に曲げ加工を施すことができる。
【００７６】
従って本実施形態によれば、従来の製造方法のように予め配管部材を構成する各金属パイプ１２Ａ，１４Ａ，１６Ａごとにそれぞれを事前に且つ独立に曲げ加工を施すといったことが必要でなく、またそのような曲げ加工を施した後において、各金属パイプ１２，１４，１６をゴムホース１８，２０と接続し、組み付けるといったことも行わなくて済む。
【００７７】
従ってその組付けの際に、曲り形状をなす金属パイプ１２，１４，１６がかしめ機３８干渉を起して良好に組付けができなかったり、或いはその組付けの際に金属パイプ１２，１４，１６のアッセンブリ角度がずれてしまったり、或いはまた金属パイプ１６を予め最終の曲り形状まで曲げ加工してしまうと、ゴムホース２０との組付けができないために一旦一時的な曲げ加工を施した後に先ずゴムホース２０と組み付け、その後に更に２次の曲げ加工を施さなければならないといった面倒も解消することができる。
更にまた製品形状が長く且つ角金属パイプ１２，１４，１６が複雑に曲っているために組付けの作業性が悪く、このことが製品コストを高くしてしまったり、また生産性を低下させてしまうといった問題を解決することができる。
【００７８】
即ち本実施形態によれば、簡単な工程でしかも少ない工程数で、長手方向中間にゴムホース１８，２０を有し且つ高精度を要求されるパワーステアリング用の配管部材１０であっても、精度高く曲げ加工を施すことができる。
【００７９】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば本発明においては、上記実施形態の中間の金属パイプ１４Ａに対する曲げ加工を施すことなく、金属パイプ１２と１６とに対してだけ曲げ加工を施す場合においても適用可能であるし、また本発明は、パワーステアリング用配管部材以外の自動車のエンジンルーム内に配管されている他の様々な配管部材、更にはエンジンルーム以外の自動車用の配管部材その他の配管部材の製造に際して適用することも可能であるなど、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の一実施形態の製造方法にて製造された配管部材の図である。
【図２】図１の配管部材を製造するための装置の概略構成を示すブロック図である。
【図３】図２のパイプベンダーの要部斜視図である。
【図４】図１の配管部材を製造する工程図である。
【図５】図４に続く工程図である。
【図６】図５に続く工程図である。
【図７】図２の測長機による側長の方法の説明図である。
【図８】図２のパイプベンダーのサポート装置の作用説明図である。
【図９】図８に続く作用説明図である。
【図１０】本発明の実施形態における制御部の制御内容の手順を示したフローチャートである。
【図１１】格納データの内容及びデータ送信の順序を表した図である。
【図１２】従来の製造方法にて製造された配管部材の図である。
【図１３】従来の配管部材の製造方法の一例の工程図である。
【図１４】図１３に続く工程図である。
【符号の説明】
【００８１】
１０  配管部材
１０Ａ  組付品
１２，１２Ａ，１４，１４Ａ，１６，１６Ａ  金属パイプ
１８，２０  ゴムホース
２２-１，２２-２，２２-３，２２-４  ソケット金具
２４  ベンダー本体
２６  曲げ部
２８，３０，３４  クランプ
３５  パイプベンダー
３６  サポート装置
３７  測長機
４２  基準位置
４４，４６  レーザセンサ
【図１】
2006007311.tif 000003
【図２】
2006007311.tif 000004
【図３】
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【図４】
2006007311.tif 000006
【図５】
2006007311.tif 000007
【図６】
2006007311.tif 000008
【図７】
2006007311.tif 000009
【図８】
2006007311.tif 000010
【図９】
2006007311.tif 000011
【図１０】
2006007311.tif 000012
【図１１】
2006007311.tif 000013
【図１２】
2006007311.tif 000014
【図１３】
2006007311.tif 000015
【図１４】
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