(57)【要約】【課題】当接面と被当接面の成形が容易でありながら、これらを幅方向において所定の当接位置で当接させて安定した切削インサートのクランプを図る。【解決手段】  互いに対向する一対の当接面を備えたインサート取付座４に、これらに当接する一対の被当接面を備えた切削インサート１１をこの当接方向にクランプするのに、インサート取付座４側の当接面４Ｂに、当接方向に沿った断面で凸Ｖ字状をなすように傾斜する一対の傾斜平面１５を備えるとともに、切削インサート１１の被当接面１４Ｂはこの傾斜平面１５側に向けて凸となる丸みをもった一対の凸曲面１６を備えた凹Ｖ字状として、当接方向に直交する幅方向に間隔をあけた一対の当接位置Ｒにおいて互いに当接させる。【選択図】        図５
2006167874.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する一対の当接面を備えてホルダの先端部に形成されたインサート取付座に、上記一対の当接面にそれぞれ当接する一対の被当接面を備えた切削インサートを挿入して挟み込む切削インサートのクランプ機構であって、上記一対の当接面のうちの少なくとも１つと、この当接面に当接する上記一対の被当接面のうちの少なくとも１つとは、これら当接面と被当接面とが互いに当接する当接方向に沿った断面において、一方が凸Ｖ字状をなすように傾斜する一対の傾斜平面を備えるとともに、他方はそれぞれこれらの傾斜平面側に向けて凸となる丸みをもった一対の凸曲面を備えた凹Ｖ字状とされていて、これら一対の傾斜平面と一対の凸曲面とが、上記当接方向に沿った断面における該当接方向に直交する幅方向に間隔をあけた一対の当接位置において互いに当接させられることを特徴とする切削インサートのクランプ機構。
【請求項２】
上記当接方向に沿った断面において、上記一対の傾斜平面は、１１０°〜１６０°の交差角で交差する方向に傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサートのクランプ機構。
【請求項３】
上記当接方向に沿った断面において、上記一対の当接位置における上記凸曲面の曲率半径は、これらの当接位置で上記一対の傾斜平面と一対の凸曲面とが互いに当接する上記当接面と被当接面とのうち上記幅方向の寸法の小さくない面の該幅方向の寸法Ｕに対して０．４×Ｕ〜４．０×Ｕの範囲とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削インサートのクランプ機構。
【請求項４】
上記当接方向に沿った断面において、上記一対の当接位置は、これらの当接位置で上記一対の傾斜平面と一対の凸曲面とが互いに当接する上記当接面と被当接面とのうち上記幅方向の寸法の大きくない面の、該幅方向両端から内側に上記幅方向の寸法Ｗに対してＷ／１０〜Ｗ／３の範囲内にそれぞれ位置させられることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の切削インサートのクランプ機構。
【請求項５】
上記当接方向に沿った断面において凸Ｖ字状をなす上記当接面と被当接面とのうちの上記一方には、該断面において凹Ｖ字状をなす上記他方に備えられた上記一対の凸曲面に上記一対の当接位置よりも内側で当接または対向する他の一対の傾斜平面を備えたガイド部が形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の切削インサートのクランプ機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば被削材の溝入れや突っ切りに用いられるインサート着脱式工具において、切削インサートをホルダのインサート取付座にクランプして着脱可能に取り付けるための切削インサートのクランプ機構に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような溝入れや突っ切りに用いられる切削インサートのクランプ機構としては、ホルダの先端部に先端側に開口する一対の顎部が形成されてその間の部分がインサート取付座とされ、このインサート取付座に切削インサートを挿入して両顎部で挟み込むことより、これらの顎部の互いに対向する一対の当接面を、該当接面にそれぞれ当接させられる切削インサートの一対の被当接面に当接させてクランプするものが知られている。そして、例えば特許文献１には、上記当接面と被当接面とを、互いに鈍角に延びる２つの平坦な接触面によって凸凹Ｖ型断面の雄、雌手段として係合させるものが提案されており、また特許文献２には、このようにＶ型断面とされた雄、雌手段のうち、雄手段となる凸Ｖ型断面を構成する２つの接触面をそれぞれ凹曲面状に、雌手段となる凹Ｖ型断面を構成する２つの接触面をそれぞれ上記凹曲面よりも曲率半径の小さい凸曲面状に形成したものが提案されている。
【特許文献１】特表２００１−５１７５５６号公報
【特許文献２】オーストリア国特許公開 ＡＴ００６ ９３９Ｕ１号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このうち特許文献１に記載のように上記当接面と被当接面とを２つの平坦な接触面によって互いに係合する凸凹Ｖ字断面の雄、雌手段としたものでは、インサートとインサート取付座の双方において、これらのＶ字の挟角同士が厳密に等しくなるように形成されていなければ、上記接触面同士を密着させてインサートをクランプすることができない。すなわち、例えば凸Ｖ字の挟角が凹Ｖ字の挟角より僅かでも大きい場合には、これら当接面と被当接面とが当接するその当接方向に沿った上記断面において、この当接方向に直交するこれらの面の幅方向の両端で接触面同士が線接触するだけとなり、また逆に凹Ｖ字の挟角が凸Ｖ字の挟角より僅かでも大きい場合には、上記幅方向の内側部分でのみ接触面同士が接触することとなるため、いずれの場合も切削インサートの取り付けが不安定となることが避けられない。しかも、こうして上記挟角に少しでも誤差があると、その正負によって当接位置が上述のように当接面と被当接面の幅方向外端と内端とに変動してしまうため、例えば切削インサートを交換した場合に交換前の切削インサートとの間で成形精度のばらつきによりこのような正負の誤差があると、当接位置が上記幅方向の両極端で変わってしまうため、切削インサートの交換によって切削精度も変動してしまうおそれがある。
【０００４】
さらに、特許文献２に記載のように、これら凹凸の断面Ｖ字をなす当接面と被当接面とを、それぞれ凸曲面状の２つの接触面と凹曲面状の２つの接触面によって形成したものでは、上記当接面と被当接面とがなす凹凸のＶ字を所定の挟角とした上で、合計４つとなる上記凹凸曲面を精度よく所定の曲率半径に成形するのは一層困難となる。従って、上記挟角に誤差があると特許文献１記載のクランプ機構と同様に当接面と被当接面との当接位置がその幅方向の内外で変動するおそれがある一方、例えば成形誤差等によって万一凸曲面の曲率半径が凹曲面の曲率半径よりも大きくなってしまうと、当接面と被当接面とが２つの接触面でそれぞれその幅方向外側と内側との２箇所ずつの４箇所で当接する可能性が生じ、実際に当接するのはそのうちの不特定ないずれか２箇所となるので、安定したインサートのクランプは望めない。また、クランプ時や切削時に凸曲面状の接触面が凹曲面状の接触面に案内されるようにして切削インサートがずれ動いてしまうおそれもある。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、断面凹凸Ｖ字をなす上記当接面と被当接面の成形が容易であり、しかしながらこれら当接面と被当接面とをその幅方向において所定の当接位置で当接させて安定した切削インサートのクランプを図ることが可能な切削インサートのクランプ機構を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、互いに対向する一対の当接面を備えてホルダの先端部に形成されたインサート取付座に、上記一対の当接面にそれぞれ当接する一対の被当接面を備えた切削インサートを挿入して挟み込む切削インサートのクランプ機構であって、上記一対の当接面のうちの少なくとも１つと、この当接面に当接する上記一対の被当接面のうちの少なくとも１つとを、これら当接面と被当接面とが互いに当接する当接方向に沿った断面において、一方を凸Ｖ字状をなすように傾斜する一対の傾斜平面を備えたものとするとともに、他方はそれぞれこれらの傾斜平面側に向けて凸となる丸みをもった一対の凸曲面を備えた凹Ｖ字状として、これら一対の傾斜平面と一対の凸曲面とを、上記当接方向に沿った断面における該当接方向に直交する幅方向に間隔をあけた一対の当接位置において互いに当接させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
このように構成されたクランプ機構においては、上記当接面と被当接面との一方が一対の傾斜平面を備えた凸Ｖ字状とされているため、その成形が容易であって比較的精度よくこれら傾斜平面同士を所定の挟角（交差角）に形成することができる。そして、これに対して当接面と被当接面との他方は、その凹Ｖ字状をなす一対の面が、凸Ｖ字状をなす上記一対の傾斜平面側に向けて凸となる丸みをもった凸曲面によってそれぞれ形成されているので、この凸曲面は上記傾斜平面に対しては必ず各１箇所の当接位置で当接することとなり、しかも当接面がなす凸Ｖ字の交差角や被当接面がなす凹Ｖ字の交差角、あるいはこの凸曲面の曲率半径に多少の誤差があったとしても、当接位置は上記凸曲面に沿って幅方向内外にずれるだけとなるので、この当接位置の変動が小さく、該当接位置が確実に所定の範囲内に位置するように制御して当接面を被当接面に当接せしめることが可能となる。
【０００８】
また、この凹Ｖ字状をなす一対の凸曲面が当接するのは、凸Ｖ字状をなすそれぞれは平坦な一対の傾斜平面であるので、この傾斜平面に凸曲面が案内されて切削インサートがずれ動いたりすることは少なく、むしろこのように凸曲面と傾斜した平面とが当接させられることにより、上記クランプ機構においては、微視的には一対の凸曲面が上記当接位置におけるそれぞれの傾斜平面と平行な接平面に沿って面接触に近い状態で当接させられることとなるため、高い取付安定性を確保することが可能となる。従って、上記構成の切削インサートのクランプ機構によれば、上記当接面や被当接面に厳密な成形精度を要さずとも、切削インサートを安定的かつ高精度、高取付剛性でホルダのインサート取付座にクランプすることができ、これによって円滑で精度の高い溝入れ加工や突っ切り加工を図ることが可能となる。
【０００９】
また、上記当接方向に沿った断面において、上記一対の傾斜平面を１１０°〜１６０°の交差角で交差する方向に傾斜させたり、上記一対の当接位置における上記凸曲面の曲率半径を、これらの当接位置で上記一対の傾斜平面と一対の凸曲面とが互いに当接する上記当接面と被当接面とのうち上記幅方向の寸法の小さくない面の該幅方向の寸法Ｕに対して０．４×Ｕ〜４．０×Ｕの範囲としたり、これらを合わせて採用したりすることにより、上述のような成形誤差による当接位置の変動をより確実に抑えることが可能となる。すなわち、上記一対の傾斜平面の交差角が上記範囲よりも小さかったり、上記凸曲面の曲率半径が上記範囲よりも大きくて凸曲面が平面に近かったりすると、これらの交差角や曲率半径に誤差が生じた場合に当接位置の変動が大きくなるおそれが生じる。また、交差角が上記範囲よりも大きくて、一対の傾斜平面同士が平坦に近くなると、切削時に上記幅方向に負荷が生じたときの安定性が損なわれ、凸曲面の曲率半径が上記範囲よりも小さいと、傾斜平面との接触が線接触に近くなり、上述のような面接触による安定性を図ることができなくなるおそれがある。
【００１０】
さらに、上述のように一対の傾斜平面と凸曲面との一対の当接位置を確実に所定の範囲内に位置するように制御することが可能な本発明では、上記当接方向に沿った断面において、上記一対の当接位置を、これらの当接位置で上記一対の傾斜平面と一対の凸曲面とが互いに当接する上記当接面と被当接面とのうち上記幅方向の寸法の大きくない面の、該幅方向両端から内側に上記幅方向の寸法Ｗに対してＷ／１０〜Ｗ／３の範囲内にそれぞれ位置させることにより、これら当接面と被当接面においてクランプに関与する部分のうち上記幅方向の比較的外側部分で切削インサートを支持することができ、一層安定的な切削インサートのクランプを図ることができる。すなわち、この範囲よりも内側に一対の当接位置が配置されていると、切削時に大きな負荷が作用したりした際に切削インサートが上記断面において傾いてしまったりするおそれがある一方、この範囲よりも外側に一対の当接位置が位置していると、上記幅方向の寸法の小さい面の外端角部にクランプ力が集中して欠損や変形が生じるおそれがある。
【００１１】
さらにまた、上記当接方向に沿った断面において凸Ｖ字状をなす上記当接面と被当接面とのうちの上記一方に、該断面において凹Ｖ字状をなす上記他方に備えられた上記一対の凸曲面に上記一対の当接位置よりも内側で当接または対向する他の一対の傾斜平面を備えたガイド部を形成することにより、このガイド部は上記凸Ｖ字の幅方向内側中央部すなわち該凸Ｖ字の突端に突出して、一対の凸曲面により形成された上記凹Ｖ字の幅方向内側中央部すなわち該凹Ｖ字の谷底部分に係合または収容されることとなる。従って、切削インサートを上記断面に直交する方向にインサート取付座に挿入する際には、断面凹Ｖ字の上記一対の凸曲面がガイド部の上記他の一対の傾斜平面と摺接して案内されることにより、または該凸曲面が上記幅方向の一方にずれたり傾いたりしたときにこの一方の側を向く凸曲面がこれに対向したガイド部の他の一対の傾斜平面の一方に当接して案内されることにより、上記一対の当接位置が確実に上述のような範囲内の所定の位置に配置されるように切削インサートを挿入してインサート取付座に着座させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１ないし図５は、本発明のクランプ機構の第１の実施形態を適用したインサート着脱式工具を示すものである。このインサート着脱式工具においてホルダ１は鋼材等から形成され、図１ないし図４に示すように後端側（図２、３において右側）に四角柱状のシャンク部２を有するとともに、先端側（図２、３において左側）には平面視に図２に示すようにこのシャンク部２の１の側面２Ａから僅かに側方に突出し、かつこの側面２Ａ側からの側面視には図２に示すように上部がシャンク部２の上面２Ｂから盛り上がるように突出したヘッド部３が形成されている。
【００１３】
このヘッド部３にはその先端側からシャンク部２の上記上面２Ａの延長面に沿うようにスリット３Ａが形成されて、このスリット３Ａよりも上側の上顎部３Ｂが下側の下顎部３Ｃに向けて弾性変形可能とされており、さらにこのスリット３Ａの上記側面２Ａ側の開溝部には、該スリット３Ａよりも上下に幅広の凹溝状をなすインサート取付座４がヘッド部３の先端に開口して後端側に延びるように形成されていて、このインサート取付座４の上下顎部３Ｂ，３Ｃ側に、上下に互いに対向するように一対の当接面４Ａ，４Ｂが形成されている。従って、本実施形態では上顎部３Ｂの弾性変形によってこれらの当接面４Ａ，４Ｂが離接する上下方向が該当接面４Ａ，４Ｂによる当接方向とされており、これらの当接面４Ａ，４Ｂは、この当接方向に沿ってホルダ１の長手方向に直交する断面において、該当接面４Ａ，４Ｂの幅方向（図５における左右方向）の中央部を該当接方向に延びる共通の平面Ｐに対して対称形状となるように形成されている。
【００１４】
なお、上記下顎部３Ｃは、その先端側がシャンク部２の上記側面２Ａに沿って先端側に方形平板状に延びるように形成されていて、この下顎部３Ｃ側の当接面４Ｂは、該下顎部３Ｃの先端からホルダ１の長手方向に上記スリット３Ａの中程までに延びるように形成されている。一方、上顎部３Ｂの上記側面２Ａ側の先端部は、下顎部３Ｃがなす上記方形平板に沿うように先端側に向かうに従い下方に向かう斜辺を備えた三角形板状とされていて、ただしその先端は下顎部３Ｃの先端よりも後退させられており、この上顎部３Ｂ側の当接面４Ａは、下顎部３Ｃの当接面４Ｂの長手方向中央部よりも先端側寄りから当接面４Ｂの後端よりも僅かに先端側にまで延設されている。
【００１５】
また、このインサート取付座４の後端には、先端側を向く第３の当接面４Ｃが下顎部３Ｃに形成されていて、スリット３Ａはこの第３の当接面４Ｃを越えてヘッド部３の後端手前にまで延設されている。さらに、ヘッド部３のインサート取付座４よりも上記側面２Ａ側とは反対側には、このスリット３Ａを上下に貫くようにクランプネジ５が挿通されていて、そのネジ部が上下顎部３Ｂ，３Ｃの一方に螺着されるとともに、上下顎部３Ｂ，３Ｃの他方には該クランプネジ５の頭部が当接するようにされており、このクランプネジ５をねじ込むことによって上顎部３Ｂが下顎部３Ｃに向けて弾性変形し、インサート取付座４に挿入された切削インサート１１が上記当接方向に挟み込まれてクランプされるようになされている。
【００１６】
この切削インサート１１は超硬合金等の硬質材料により図６ないし図８に示すように概略四角柱状に形成されて、その長手方向の両端部に切刃部１２を有する、いわゆるドッグボーンタイプとされている。すなわち、これらの切刃部１２においては、その上面が各々両端側に向かうに従い漸次幅広となる平面視に概略等脚台形状のすくい面１２Ａとされるとともに、切刃部１２の各先端面とは逃げ面１２Ｂとされ、これらすくい面１２Ａと逃げ面１２Ｂとの交差稜線部、すなわちすくい面１２Ａのインサート両端側の辺稜部に切刃１３が形成されている。
【００１７】
さらに、この切削インサート１１の上面のうち両端の切刃部１２の間の部分と下面とには、インサート取付座４の上記一対の当接面４Ａ，４Ｂにそれぞれ当接させられる一対の被当接面１４Ａ，１４Ｂが形成されている。従って、この切削インサート１１においても上下方向が上記当接方向とされる。なお、本実施形態の切削インサート１１は、その長手方向中央部において該長手方向に直交する平面と、この平面に直交して被当接面１４Ａ，１４Ｂの幅方向（図７における上下方向。図８においては左右方向。）中央部を上記当接方向に延びる平面Ｑとに関して対称形状とされている。
【００１８】
また、下面側の被当接面１４Ｂは切削インサート１１の長手方向に沿って延びてその全長に亙り一定断面となるように形成されているのに対し、上面側の被当接面１４Ａは、その長手方向両端から中央部に向かうに従い極小さな一定の傾斜角で漸次隆起するように形成されて、この隆起方向に沿った断面がそれぞれ一定の断面となるようにされるとともに、長手方向中央部の短い範囲では被当接面１４Ａは下面と平行に延びるようにされている。さらにまた、切削インサート１１の両端面において切刃部１２の該端面側の逃げ面１２Ｂよりも下方には、当該切削インサート１１を上記インサート取付座４にその先端側から挿入した際に上記第３の当接面４Ｃに当接させられる第３の被当接面１４Ｃが、上記長手方向に垂直となるように形成されている。
【００１９】
そして、上記一対の当接面４Ａ，４Ｂのうちの少なくとも１つと、この当接面４Ａ，４Ｂに当接する上記一対の被当接面１４Ａ，１４Ｂのうちの少なくとも１つとは、上記当接方向に沿った断面において、一方が凸Ｖ字状をなすように傾斜する一対の傾斜平面１５，１５を備えるとともに、他方はそれぞれこれらの傾斜平面１５，１５側に向けて凸となる丸みをもった一対の凸曲面１６，１６を備えた凹Ｖ字状とされており、本実施形態ではインサート取付座４側の一対の当接面４Ａ，４Ｂの双方が、上記当接方向に沿ってホルダ１の長手方向に直交する断面において一対の傾斜平面１５，１５による凸Ｖ字状をなし、また切削インサート１１側の一対の被当接面１４Ａ，１４Ｂの双方が、同じく上記当接方向に沿って切削インサート１１の長手方向に直交する断面において一対の凸曲面１６，１６による凹Ｖ字状に形成されている。従って、この断面において当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとは、それぞれ上記平面Ｐ，Ｑを二等分線とする概略凹凸Ｖ字状を呈することとなる。
【００２０】
ここで、当接面４Ａ，４Ｂを形成する上記一対の傾斜平面１５，１５は、上記断面において互いに鈍角に交差する方向に傾斜させられており、その交差角αは本実施形態では１１０°〜１６０°の範囲とされている。ただし、これらの傾斜平面１５，１５同士が交差する凸Ｖ字の突端部は、同断面においてこれらの傾斜平面１５，１５に互いに等しい角度で交差する平坦面１７によって切り欠かれており、従ってこの平坦面１７は該断面において上記平面Ｐに直交させられることとなる。
【００２１】
また、ヘッド部３の上顎部３Ｂ側に形成された当接面４Ａは、該当接面４Ａが当接する切削インサート１１の上面側の被当接面１４Ａが上述のように長手方向両端から中央部側に向かうに従い漸次隆起しているのに伴い、その先端側部分がこの隆起の上記傾斜角と略等しい傾斜角で後端側に向かうに従い上方に漸次後退するように形成されており、クランプネジ５をねじ込んだときには、この先端側部分のみが被当接面１４Ａの上記中央部から先端側に延びる部分に当接するようになされている。そして、この被当接面１４Ａと当接する当接面４Ａの上記先端側部分は、下顎部３Ｃ側の当接面４Ｂの長手方向略中央部の直上またはこれよりも先端側に位置するようにされている。
【００２２】
一方、切削インサート１１の被当接面１４Ａ，１４Ｂにおける一対の凸曲面１６，１６は、その上記断面が円弧状をなしていて、被当接面１４Ａ，１４Ｂが全体的に幅方向内側に向かうに従い漸次後退する断面凹Ｖ字状をなすようにされている。さらに、これら一対の凸曲面１６，１６同士が交差する被当接面１４Ａ，１４Ｂがなす凹Ｖ字の谷底部は、上記断面においてこれらの凸曲面１６，１６に滑らかに接する凹円弧状の凹曲面１９とされている。
【００２３】
なお、この凸曲面１６の断面がなす円弧の半径は、互いに当接する上記当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち上記当接方向に沿った断面における上記幅方向の寸法の小さくない面の該幅寸法に対して０．４倍〜４．０倍の範囲とされている。具体的に、本実施形態では、当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち、いずれも図５に示すように切削インサート１１側の被当接面１４Ａ，１４Ｂの幅寸法Ｕがインサート取付座４側の当接面４Ａ，４Ｂの幅寸法Ｗよりも大きくされており、従って第１凸曲面部１６Ａの曲率半径はこの切削インサート１１の被当接面１４Ａ，１４Ｂの幅寸法Ｕに対して０．４×Ｕ〜４．０×Ｕの範囲とされている。
【００２４】
さらにまた、上記断面において凸曲面１６に接する接線は、該凸曲面１６上のいずれかの位置における接点においてその上記平面Ｑに対する交差角が、同断面における当接面４Ａ，４Ｂの傾斜平面１５が上記平面Ｐに対してなす交差角と等しくなるようにされている。従って、上記平面Ｐ，Ｑを一致させるようにして当接面４Ａ，４Ｂを被当接面１４Ａ，１４Ｂに接触させると、その各一対の上記傾斜平面１５，１５と凸曲面１６，１６とは、この凸曲面１６上の上記接点の位置を上記幅方向に間隔をあけた一対の当接位置Ｒ，Ｒとして互いに当接させられることとなる。
【００２５】
ここで、これら一対の当接位置Ｒ，Ｒは、上記断面において、これらの当接位置Ｒ，Ｒで上記一対の傾斜平面１５，１５と一対の凸曲面１６，１６とが互いに当接する当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち上記幅方向の寸法の大きくない面の、該幅方向両端から内側に上記幅方向の寸法の１／１０〜１／３の範囲内にそれぞれ位置させられている。具体的に、本実施形態では、上述のように当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち、被当接面１４Ａ，１４Ｂの幅寸法Ｕがインサート取付座４側の当接面４Ａ，４Ｂの幅寸法Ｗよりも大きくされ、逆に言えばこの当接面４Ａ，４Ｂの幅寸法Ｗが小さくされており、両当接位置Ｒ，Ｒはこれらの当接面４Ａ，４Ｂの上記幅方向の両端から内側にＷ／１０の位置からＷ／３の位置までの範囲内に位置させられている。勿論、これらの当接位置Ｒ，Ｒも上記平面Ｐ，Ｑに関して対称に配置される。
【００２６】
このように構成されたクランプ機構によって切削インサート１１をクランプする場合には、まず上記クランプネジ５を緩めた状態で、ホルダ１の上顎部３Ｂよりも突出する下顎部３Ｃの当接面４Ｂに被当接面１４Ｂを当接させて切削インサート１１を載置し、そのまま切削インサート１１をホルダ１の後端側に滑り込ます。すると、本実施形態では上述のようにこれら当接面４Ｂと被当接面１４Ｂとが、各一対の上記傾斜平面１５，１５と凸曲面１６，１６の第１凸曲面部１６Ａ，１６Ａとの上記幅方向に間隔をあけた当接位置Ｒ，Ｒで当接し、この状態で上記平面Ｐ，Ｑが一致させられるようになされているので、切削インサート１１はこうしてその対称中心となる平面Ｑがインサート取付座４の対称中心となる平面Ｐと一致させられたまま案内されてインサート取付座４に挿入され、その第３の被当接面１４Ｃが上記第３の当接面４Ｃに当接させられたところで、上記長手方向に位置決めされる。
【００２７】
さらに、この状態から上記クランプネジ５をねじ込んでゆくと、ヘッド部３の上顎部３Ｂが弾性変形してその当接面４Ａが切削インサート１１の上面先端側部分の被当接面１４Ａに上記当接方向に接近し、やはり各一対の当接面４Ａの傾斜平面１５，１５と被当接面１４Ａの凸曲面１６，１６とが当接位置Ｒ，Ｒで当接させられ、切削インサート１１がヘッド部３の上下顎部３Ｂ，３Ｃに挟み込まれるようにしてクランプされる。なお、このとき当接面４Ａが当接した切削インサート１１の上面先端側部分の被当接面１４Ａは先端側に向かうに従い後退するように傾斜しており、この被当接面１４Ａに当接した状態で上顎部３Ｂの上記当接面４Ａも同様に傾斜しているので、切削インサート１１は後端側に押し込まれて、その第３の被当接面１４Ｃがインサート取付座４後端の上記第３の当接面４Ｃに押しつけられるとともに、先端側への抜け止めがなされる。
【００２８】
このように、上記構成の切削インサート１１のクランプ機構では、まず上記断面において凸Ｖ字となる当接面４Ａ，４Ｂが一対の傾斜平面１５，１５により構成されるので、その成形を容易かつ高精度とすることができ、これらの傾斜平面１５，１５を正確に所定の交差角で、しかも上記平面Ｐに対して対称となるように形成することができる。そして、これらの当接面４Ａ，４Ｂが当接するのが、上記傾斜平面１５，１５側に向けてそれぞれ凸となる丸みをもった一対の凸曲面１６，１６により凹Ｖ字状に形成された被当接面１４Ａ，１４Ｂであって、このような凸曲面１６は、上記断面における該凸曲面１６上の１の当接位置Ｒにおいて必ず傾斜平面１５と当接することとなり、この当接位置Ｒは、一対の傾斜平面１５，１５または凸曲面１６，１６による凹凸Ｖ字の交差角や凸曲面１６の半径に多少の誤差があったりしても、この凸曲面１６に沿って僅かに幅方向に移動するだけであるため、該当接位置Ｒを確実にこの幅方向において所定の範囲内に位置するように制御することができる。
【００２９】
また、一対のこのような凸曲面１６，１６が断面凹Ｖ字状をなして、傾斜した平面である凸Ｖ字状の上記傾斜平面１５，１５にそれぞれ当接させられるので、切削時に過大な負荷が切刃１３から切削インサート１１に作用しても、凸曲面１６が傾斜平面１５に案内されるようにして切削インサート１１がずれ動いたりすることは少なく、より安定して切削インサート１１を保持することができる。しかも、このような凸曲面１６は、微視的には上記当接位置Ｒの１点だけでなく周囲のある程度幅をもった範囲の面接触に近い状態で傾斜平面１５と当接させられることとなるので、一層高い安定性と取付強度を確保することができる。従って、上記構成のクランプ機構によれば、上述のように当接面４Ａ，４Ｂや被当接面１４Ａ，１４Ｂに高い成形精度を要さずとも、切削インサート１１を安定的かつ高精度にクランプすることができ、これによって円滑かつ高精度の溝入れや突っ切り加工を図ることが可能となる。
【００３０】
なお、本実施形態では、インサート取付座４の一対の当接面４Ａ，４Ｂの双方を傾斜平面１５，１５によって断面凸Ｖ字状とするとともに、切削インサート１１の一対の被当接面１４Ａ，１４Ｂも両方とも凸曲面１６，１６による断面凹Ｖ字としているが、これらは、互いに当接する当接面４Ａと被当接面１４Ａおよび当接面４Ｂと被当接面１４Ｂとの少なくとも一方が傾斜平面１５と凸曲面１６による凸凹Ｖ字とされていればよく、また当接面４Ａ，４Ｂの少なくとも一方を凸曲面１６，１６による断面凹Ｖ字とするとともに、これが当接する被当接面１４Ａ，１４Ｂの少なくとも一方を傾斜平面１５，１５による断面凸Ｖ字状としてもよい。ただし、例えば被当接面１４Ａ，１４Ｂが両方とも断面凸Ｖ字状をなしていたりすると、切削インサート１１の断面が円形に近くなって安定性が損なわれるおそれが生じたりするので、本実施形態のように切削インサート１１側の被当接面１４Ａ，１４Ｂを凸曲面１６，１６により断面凹Ｖ字に形成するのが望ましい。
【００３１】
また、このように当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂのいずれを傾斜平面１５，１５によって凸Ｖ字状に形成し、いずれを凸曲面１６，１６によって凹Ｖ字状に形成するにしても、傾斜平面１５，１５による凸Ｖ字の交差角αが小さかったり、凸曲面１６の当接位置Ｒにおける曲率半径が大きかったりすると、この傾斜平面１５に成形誤差があったりしたときの上記当接位置Ｒの変動が大きくなり、安定性が損なわれるおそれがある。その一方で、上記凸Ｖ字の交差角αが大きすぎて一対の傾斜平面１５，１５による当接面４Ａが平坦に近くなると、切削インサート１１に幅方向に負荷が作用したりしたときに安定性を確保できず、また凸曲面１６の曲率半径が小さすぎても、傾斜平面１５との当接が線接触に近くなって上述の面接触による効果が損なわれるおそれがある。
【００３２】
このため、本実施形態のように、一対の傾斜平面１５，１５は鈍角でも１１０°〜１６０°の交差角αで交差する方向に傾斜させられるのが望ましく、また上記凸曲面１６の曲率半径も当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち上記当接方向に沿った断面における上記幅方向の寸法の小さくない面の該幅寸法Ｕに対して０．４×Ｕ〜４．０×Ｕの範囲とされのが望ましい。なお、この凸曲面１６は、少なくとも上記当接位置Ｒ，Ｒにおいてこのような曲率半径とされていればよく、他の当接しない部分においては、傾斜平面１５と干渉しなければ、これとは異なる曲率半径とされていたり、傾斜した平面状とされていたり、場合によっては凹曲面状とされていたりしてもよい。
【００３３】
一方、上記構成のクランプ機構では上述のように当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとの各一対の当接位置Ｒ，Ｒを幅方向において所定の範囲に制御することが可能であり、これに基づき本実施形態ではこれらの当接位置Ｒ，Ｒが、当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち幅寸法Ｗが大きくない当接面４Ａ，４Ｂの幅方向両端から内側に該幅寸法Ｗの１／１０〜１／３までの範囲内に位置させられている。従って、このような範囲の当接位置Ｒで当接面４Ａ，４Ｂが被当接面１４Ａ，１４Ｂに当接することにより、本実施形態によればさらに一層の切削インサート１１の取付安定性向上を図ることができ、例えば切削時に切刃１３の幅方向いずれかの側に大きな負荷が偏って作用したりした場合でも、切削インサート１１が傾いたりするのを確実に防ぐことが可能となる。
【００３４】
すなわち、この範囲よりも内側に一対の当接位置Ｒ，Ｒが配置されていると、これら一対の当接位置Ｒ，Ｒ間の間隔が小さすぎて当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとが幅方向中央部の１点で当接している状態に近くなり、切削時に上記幅方向に大きな負荷が作用したりした際に切削インサートが上記断面において傾いてしまったりするおそれがある。一方、この範囲よりも外側に一対の当接位置Ｒ，Ｒが位置していると、上記幅方向の寸法の小さい面（本実施形態ではインサート取付座４側の当接面４Ａ，４Ｂ）の外側の角部にクランプネジ５によるクランプ力が集中し、この角部に欠損や変形が生じてしまうおそれがある。
【００３５】
次に、図９ないし図１１は、本発明のクランプ機構の第２の実施形態を適用したインサート着脱式切削工具を示すものであり、図１ないし図８に示した第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。本実施形態のクランプ機構は、上記当接方向に沿った断面において凸Ｖ字状をなす上記当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうちの上記一方（本実施形態では当接面４Ａ，４Ｂ）に、凹Ｖ字状をなす上記他方（本実施形態では被当接面１４Ａ，１４Ｂ）に備えられた一対の凸曲面１６，１６に上記一対の当接位置Ｒ，Ｒよりも内側で当接または対向する他の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａを備えたガイド部１８が形成されていることを特徴とする。ただし、このガイド部１８は、それぞれ一対の当接面４Ａ，４Ｂと被当接面１４Ａ，１４Ｂとのうち断面凸Ｖ字状をなす上記一方のうちでも、さらにその対をなすものの少なくとも一方に形成されていればよく、本実施形態では断面凸Ｖ字状をなす当接面４Ａ，４Ｂのうち他方の当接面４Ｂのみにガイド部１８が形成されている。
【００３６】
すなわち、ヘッド部３の下顎部３Ｃ側に形成されたこの当接面４Ｂには、その長手方向中央部に所定の長さをもって、上記一対の傾斜平面１５，１５がなす交差角αよりも小さな鈍角の交差角βで交差する方向に傾斜させられた断面凸Ｖ字状をなす上記他の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａと、これらの傾斜平面１８Ａ，１８Ａ同士が交差する突端部に形成された平坦面１８Ｂとからなるガイド部１８が、上記幅方向においても当接面４Ｂの中央部に、上記傾斜平面１５，１５および平坦面１７よりも突出するように形成されている。さらに、このガイド部１８が形成された上記長手方向中央部において当接面４Ｂの幅方向両外側部分は、上記傾斜平面１８Ａ，１８Ａの延長面によって切り欠かれるように形成されており、従って当該当接面４Ｂはこのガイド部１８によって長手方向中央部が分断された形状とされるとともに、当接面４Ｂの各傾斜平面１５，１５とガイド部１８の傾斜平面１８Ａ，１８Ａとは上記長手方向中央部におけるこの長手方向に直交して当接方向に沿った上記断面において図１１に示すように鈍角に交差する方向に延びることとなる。
【００３７】
なお、このガイド部１８も上記平面Ｐに対して対称形状とされるとともに、その上記長手方向両端部は、両端側に向かうに従い上記断面が当接面４Ｂに向けて徐々に小さくなるようにされ、これら両端部の間の部分は一定断面とされている。また、このガイド部１８によって上記長手方向中央部が分断された当接面４Ｂの両端部同士も、その一対の傾斜平面１５，１５および平坦面１７がそれぞれ上記長手方向には同一平面上に位置するように一定断面とされている。
【００３８】
一方、このようなガイド部１８が当接面４Ｂに形成されたインサート取付座４に取り付けられる本実施形態の切削インサート１１は、その一対の被当接面１４Ａ，１４Ｂのうち少なくとも上記当接面４Ｂに当接させられる他方の被当接面１４Ｂが、そのそれぞれの上記凸曲面１６が上記幅方向外側にあって上記断面が円弧状をなす第１凸曲面部１６Ａと、この第１凸曲面部１６Ａの幅方向内側にあって上記断面が第１凸曲面部１６Ａよりも半径の小さな円弧状をなす第２凸曲面部１６Ｂとから概略構成されて、全体的に丸みをもって凸曲しつつ幅方向内側に向かうに従い漸次後退する断面凹Ｖ字状をなすようにされている。また、これら第１、第２凸曲面部１６Ａ，１６Ｂが交差する部分は、上記断面においてこれらの凸曲面部１６Ａ，１６Ｂがなす上記円弧に滑らかに接する円弧状をなす第３凸曲面１６Ｃによって連続させられている。なお、本実施形態では、ガイド部１８が形成されていない上記一方の当接面４Ａに当接させられる一方の被当接面１４Ａも同様の構成とされている。
【００３９】
そして、本実施形態では、上述のようにインサート取付座４の幅方向中央を通る上記平面Ｐに切削インサート１１の幅方向中央を通る上記平面Ｑを一致させるようにして当接面４Ｂを被当接面１４Ｂに当接させると、その各一対の上記傾斜平面１５，１５と凸曲面１６，１６とは、上述のような所定の範囲内の上記一対の当接位置Ｒ，Ｒにおいて凸曲面部１６，１６のうち上記第１凸曲面部１６Ａ，１６Ａが傾斜平面１５，１５にそれぞれ当接させられるとともに、ガイド部１８が形成された部分においては、上記第２凸曲目縁部１６Ｂ，１６Ｂがガイド部１８の上記他の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａに、上記当接位置Ｒ，Ｒよりも幅方向内側の一対の当接位置Ｓ，Ｓにおいて当接するようにされている。従って、この状態で上記長手方向から見て、上記当接位置Ｒにおける第１凸曲面部１６Ａの接線は当接面４Ｂの傾斜平面１５と一致し、上記当接位置Ｓにおける第２凸曲面部１６Ｂの接線はガイド部１８の傾斜平面１８Ａと一致するようにされている。
【００４０】
このように構成された第２の実施形態のクランプ機構においては、切削インサート１１をクランプするときに、下顎部３Ｃ先端側のインサート取付座４の当接面４Ｂに被当接面１４Ｂを当接させて切削インサート１１を載置し、そのまま切削インサート１１をホルダ１の後端側に滑り込ませると、当接面４Ｂの長手方向中央部に形成された上記ガイド部１８部分では、その上記他の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａに被当接面１４Ｂの凸曲面１６，１６のうち第２凸曲面部１６Ｂ，１６Ｂが上記当接位置Ｓ，Ｓで当接してそのまま摺接しながらスムーズに切削インサート１１がガイドされる。そして、これにより上記平面Ｐ，Ｑが正確に一致させられるとともに、当接面４Ｂの長手方向両端部においては一対の傾斜平面１５，１５に被当接面１４Ｂの第１凸曲面部１６Ａ，１６Ａが正確に上記当接位置Ｒ，Ｒにおいて当接するように案内されるので、本実施形態によれば、そのままクランプネジ５をねじ込んで上顎部３Ｂの一方の当接面４Ａを切削インサート１１上面側の一方の被当接面１４Ａに当接させて押圧することにより、切削インサート１１もインサート取付座４に正確に位置決めしてクランプすることが可能となる。
【００４１】
また、このガイド部１８は、上記他の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａが当接面４Ｂの傾斜平面１５，１５の交差角αよりも小さな交差角βをなすようにして該当接面４Ｂから突出させられていて、これらの傾斜平面１８Ａ，１８Ａに切削インサート１１の被当接面１４Ｂにおける幅方向内側の第２凸曲面部１６Ｂ，１６Ｂが当接位置Ｓ，Ｓで当接させられているので、切削時に切削インサート１１に上記幅方向に向けて過大な負荷が作用した場合にも、この負荷を上記傾斜平面１８Ａ，１８Ａのうちの一方で受け止めて切削インサート１１を確実かつ安定して保持することができる。さらに、本実施形態ではこの交差角βも、交差角αより小さいとはいえ鈍角であるので、たとえ上記第２凸曲面部１６Ｂ，１６Ｂの上記断面における半径やこの交差角β自体に成形誤差があったとしても、上記当接位置Ｓ，Ｓは第２凸曲面部１６Ｂがなす円弧に沿って僅かに幅方向に移動するだけとなり、従ってこの当接位置Ｓについても所定の位置に制御して一層正確な切削インサート１１の位置決めを図ることができる。
【００４２】
しかも、このガイド部１８は、当接面４Ｂの長手方向においてその中央部のみに形成されていて、当接面４Ｂの長手方向両端部は傾斜平面１５，１５だけによる断面凸Ｖ字形状とされる一方で、中央部１８ではこの傾斜平面１５が切り欠かれてガイド部１８の傾斜平面１８Ａが延長されており、従ってこの当接面４Ｂは長手方向にそれぞれ１種の傾斜平面１５，１８Ａを形成すればよいだけなので、その成形の容易さが損なわれることもない。また、これに対して切削インサート１１の上面側の被当接面１４Ａは長手方向両端の切刃部１２を除いた中央部分に形成され、しかもこの被当接面１４Ａに当接する上顎部３Ａ側の当接面４Ａは、上記ガイド部１８直上もしくはこれより僅かに先端側に位置しているので、本実施形態では切削インサート１１は上記側面視においてこの当接面４Ａと下面側長手方向両端の当接面４Ｂとによる３点で専ら支持されることになり、従って上記当接方向にも安定してインサート取付座４にクランプされることとなる。
【００４３】
なお、こうして当接面４Ｂの傾斜平面１５とガイド部１８の傾斜平面１８Ａとに当接させられることとなる切削インサート１１の被当接面１４Ｂの凸曲面１６を、本実施形態では半径の異なる断面円弧状の第１、第２凸曲面部１６Ａ，１６Ｂによって形成しているが、例えば幅方向に向けて曲率半径が変化する断面凸曲線をなすように形成してもよく、またこれらの傾斜平面１５，１８Ａに当接可能であれば単一の半径の断面円弧状とされていてもよい。さらに、ガイド部１８が設けられていない上顎部３Ｂの当接面４Ａに当接する切削インサート１１上面側の被当接面１４Ａは、その凸曲面１６が当接面４Ａの傾斜平面１５に当接可能な単一の凸曲面部１６Ａによって形成されていてもよい。さらにまた、これとは逆に、この上顎部３Ｂの当接面４Ａにもガイド部１８を形成するようにして上下顎部３Ｂ，３Ｃの一対の当接面４Ａ，４Ｂにより切削インサート１１を案内したり、上顎部３Ｂだけにガイド部１８を設けるようにしたりしてもよい。
【００４４】
また、本実施形態ではこのように傾斜平面１５，１８Ａに凸曲面１６の第１、第２凸曲面部１６Ａ，１６Ｂがそれぞれ当接位置Ｒ，Ｓで当接するようになされているが、このうちガイド部１８の一対の傾斜平面１８Ａ，１８Ａはクランプ時に凸曲面１６に当接することなく、上記当接位置Ｒよりも幅方向内側においてこの凸曲面１６に僅かな間隔をあけて対向するように形成されていてもよい。このような場合においても、上記間隔が大きすぎなければ、切削インサート１１を挿入する際に該切削インサート１１が上記幅方向にずれていたり傾いていたりしても、断面凹Ｖ字状の被当接面１４Ｂが当接面４Ｂのガイド部１８に摺接することでこのずれや傾きが修正されるように切削インサート１１が案内されつつスムーズに挿入され、次いで上顎部３Ｂの断面凸Ｖ字の当接面４Ａが凹Ｖ字の被当接面１４Ａに当接して切削インサート１１がクランプされることにより、上記平面Ｐ，Ｑが一致させられるとともに上記当接位置Ｒ，Ｒが所定の位置となるように位置決めして切削インサート１１をインサート取付座４に正確にクランプすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の第１の実施形態を適用したインサート着脱式工具のホルダ１と切削インサート１１の分解斜視図である。
【図２】図１に示すインサート着脱式工具の側面図である。
【図３】図１に示すインサート着脱式工具の平面図である。
【図４】図１に示すインサート着脱式工具の正面図である。
【図５】図１に示すインサート着脱式工具において、インサート取付座４の下側の当接面４Ｂと切削インサート１１の下面側の被当接面１４Ｂとが当接した状態を示す、当接方向に沿った断面図（図２におけるＺＺ断面図）である。
【図６】本発明の第１の実施形態によりクランプされる切削インサート１１の平面図である。
【図７】図６に示す切削インサート１１の側面図である。
【図８】図６に示す切削インサート１１の正面図である。
【図９】本発明の第２の実施形態を適用したインサート着脱式工具のホルダ１と切削インサート１１の分解斜視図である。
【図１０】図９に示すインサート着脱式工具の側面図である。
【図１１】図９に示すインサート着脱式工具において、インサート取付座４の下側の当接面４Ｂと切削インサート１１の下面側の被当接面１４Ｂとが当接した状態を示す、当接方向に沿った断面図（図１０におけるＺＺ断面図）である。
【符号の説明】
【００４６】
１  ホルダ
３  ヘッド部
４  インサート取付座
４Ａ，４Ｂ  当接面
５  クランプネジ
１１  切削インサート
１２  切刃部
１４Ａ，１４Ｂ  被当接面
１５，１８Ａ  傾斜平面
１６  凸曲面
１６Ａ，１６Ｂ  凸曲面部
１８  ガイド部
Ｒ  当接面４Ａ，４Ｂの傾斜平面１５と被当接面１４Ａ，１４Ｂの凸曲面１６との当接位置
Ｓ  ガイド部１８の傾斜平面１８Ａと被当接面１４Ｂの凸曲面１６との当接位置
α  当接面４Ａ，４Ｂの傾斜平面１５，１５の交差角
β  ガイド部１８の傾斜平面１８Ａ，１８Ａの交差角
【図１】
2006167874.tif 000003
【図２】
2006167874.tif 000004
【図３】
2006167874.tif 000005
【図４】
2006167874.tif 000006
【図５】
2006167874.tif 000007
【図６】
2006167874.tif 000008
【図７】
2006167874.tif 000009
【図８】
2006167874.tif 000010
【図９】
2006167874.tif 000011
【図１０】
2006167874.tif 000012
【図１１】
2006167874.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成18年5月1日(2006.5.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
図１ないし図５は、本発明のクランプ機構の第１の実施形態を適用したインサート着脱式工具を示すものである。このインサート着脱式工具においてホルダ１は鋼材等から形成され、図１ないし図４に示すように後端側（図２、３において右側）に四角柱状のシャンク部２を有するとともに、先端側（図２、３において左側）には平面視に図３に示すようにこのシャンク部２の１の側面２Ａから僅かに側方に突出し、かつこの側面２Ａ側からの側面視には図２に示すように上部がシャンク部２の上面２Ｂから盛り上がるように突出したヘッド部３が形成されている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
このヘッド部３にはその先端側からシャンク部２の上記上面２Ｂの延長面に沿うようにスリット３Ａが形成されて、このスリット３Ａよりも上側の上顎部３Ｂが下側の下顎部３Ｃに向けて弾性変形可能とされており、さらにこのスリット３Ａの上記側面２Ａ側の開溝部には、該スリット３Ａよりも上下に幅広の凹溝状をなすインサート取付座４がヘッド部３の先端に開口して後端側に延びるように形成されていて、このインサート取付座４の上下顎部３Ｂ，３Ｃ側に、上下に互いに対向するように一対の当接面４Ａ，４Ｂが形成されている。従って、本実施形態では上顎部３Ｂの弾性変形によってこれらの当接面４Ａ，４Ｂが離接する上下方向が該当接面４Ａ，４Ｂによる当接方向とされており、これらの当接面４Ａ，４Ｂは、この当接方向に沿ってホルダ１の長手方向に直交する断面において、該当接面４Ａ，４Ｂの幅方向（図５における左右方向）の中央部を該当接方向に延びる共通の平面Ｐに対して対称形状となるように形成されている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図２】
2006167874.tif 000014