(57)【要約】【課題】      特に断熱性と軽量性とに優れた複雑な形状のセラミック成形品を精度よく、しかも経済的に製造することができるセラミック成形品の製造方法と、該方法で製造したセラミック成形品を提供する。【解決手段】  多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に切削加工して基材１２を成形する。続いて、所定の形状に切削加工した基材１２の表面全体にセラミックゾル１６又は水ガラスを塗設して第１層Ｐを形成する。そして、第１層Ｐの表面に無機物からなる耐熱粉体２０をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗設して第２層Ｓを形成し、これを乾燥する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材を成形し、
前記基材の表面全体にセラミックゾル又は水ガラスを塗布或いは含浸して第１層を形成し、
前記第１層の表面全体又は一部に、無機物で構成された耐熱粉体をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダーに分散させてなる耐熱性塗料を塗布或いは含浸して第２層を形成し、
然る後、乾燥することを特徴とするセラミック成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１層の厚みが１ｍｍ以上で且つ２５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のセラミック成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第２層の厚みが０．０５ｍｍ以上で且つ２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のセラミック成形品の製造方法。
【請求項４】
多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工した基材と、前記基材の表面全体にセラミックゾル又は水ガラスを塗布或いは含浸して形成した第１層と、前記第１層の表面全体又は一部に、無機物で構成された耐熱粉体をセラミックゾル或いは水ガラスで構成されたバインダーに分散させてなる耐熱性塗料を塗布或いは含浸して形成した第２層とを具備することを特徴とするセラミック成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断熱材や軽量構造材などの用途に適したセラミック成形品の製造方法および該方法で製造したセラミック成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミック成形品は、その素材自体、つまりセラミックスが有する耐熱性，耐薬品性および形態保持性などの特性を活かし、絶縁部品や耐食部材など様々な用途で使用されている。このうち、特に複雑な形状のセラミック成形品を精度よく製造するためにはマシナブルセラミックスが用いられており、具体的には以下のようにして製造されている。すなわち、所定の処理を施したマシナブルセラミックス粉体原料に、分散媒，バインダーおよび必要に応じて解膠剤を加えて原料泥漿(セラミックススラリー)を調整し、この原料泥漿を所定の金型に投入して加圧成形し、所定形状のセラミック硬化体を得る。続いて、セラミック硬化体を脱型し、このセラミック硬化体を脱脂炉にて脱脂後、１０００℃前後の高温で数時間焼成し、セラミック焼結体を得る。そして、このセラミック焼結体を機械加工して所定の形状のセラミック成形品が完成する（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
このようにマシナブルセラミックスを用いれば、セラミック硬化体を焼結した後に機械加工を行なうことができるので、複雑な形状であっても寸法精度よくセラミック成形品を製造することができる。
【特許文献１】特開平９−２２７２２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、マシナブルセラミックスを用いて所定形状のセラミック成形品を製造するためには、当該形状に合わせた型を準備しなければない。つまり、目的とする形状に応じてそれぞれ別個の型を準備しなければならず、経済的にセラミック成形品を製造することができないという問題があった。
【０００５】
また、型を用いてセラミック硬化体を成形した後、多量のエネルギーを投入して１０００℃前後の高温で当該硬化体を焼結しなければならず、この点においても経済的にセラミック成形品を製造することができなかった。
【０００６】
さらに、マシナブルセラミックスを用いて成形したセラミック成形品はセラミックスどうしが３次元にて融着した緻密な構造となっているため、断熱性および軽量性に乏しく、これらの性能を必要とする用途つまり高度な断熱性や軽量性が要求される用途には利用できないという欠点があった。
【０００７】
それゆえに、本発明の主たる課題は、特に断熱性と軽量性とに優れた複雑な形状のセラミック成形品を精度よく、しかも経済的に製造することができるセラミック成形品の製造方法と、該方法で製造したセラミック成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載した発明は、「多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材１２を成形し、基材１２の表面全体にセラミックゾル１６又は水ガラスを塗布或いは含浸して第１層Ｐを形成し、第１層Ｐの表面全体又は一部に、無機物で構成された耐熱粉体２０をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗布或いは含浸して第２層Ｓを形成し、然る後、乾燥する」ことを特徴とするセラミック成形品１０の製造方法である。
【０００９】
また、請求項４に記載した発明は、請求項１に記載の製造方法にて製造したセラミック成形品１０であって、「多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工した基材１２と、基材１２の表面全体にセラミックゾル１６又は水ガラスを塗布或いは含浸して形成した第１層Ｐと、第１層Ｐの表面全体又は一部に、無機物で構成された耐熱粉体２０をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗布或いは含浸して形成した第２層Ｓとを具備」ことを特徴とするものである。
【００１０】
本発明のセラミック成形品１０の製造方法では、まず、多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材１２を成形しているので、目的の形状に応じた型を製造する必要がない。また、基材１２となるセラミック繊維ボードはカッターナイフでも容易に切断できるほど加工性に優れているため、複雑な形状であっても容易に加工することができる。さらに、セラミック繊維ボードは形態保持性を付与するための焼成が不要であると共に、仮に１０００℃前後の高温を与えたとしても形状や寸法の変化が極めて少ないことから、基材１２の形状並びに寸法がそのままセラミック成形品１０の形状並びに寸法となる。つまり、セラミック繊維ボードを加工して基材１２を成形するだけで、セラミック成形品１０の寸法並びに形状を一義的に決定することができる。
【００１１】
続いて、所定の形状に加工した基材１２の表面全体にセラミックゾル１６又は水ガラスを塗設して第１層Ｐを形成するが、このような第１層Ｐを設けることによって、基材１２内部の微多孔内に存在する空気が基材１２の外へと移動するのを防止でき、セラミック成形品１０の断熱効果を向上させることができると共に、基材１２の軽量性を維持しつつその強度や耐熱衝撃性を向上させることができる。
【００１２】
ここで、基材１２の表面に塗設する第１層Ｐの厚みは、請求項２に記載したように「１ｍｍ以上で且つ２５ｍｍ以下である」ことが好ましい。第１層Ｐの厚みが１ｍｍ未満の場合には、基材１２の強度やその表面の気密性を向上させるのが困難となり、逆に、第１層Ｐの厚みが２５ｍｍより大きい場合には、基材１２の強度やその表面の気密性を十分に向上させることはできるが、基材１２の内部に密封される空気の量が少なくなり軽量性が損なわれると共に断熱性に劣るようになるからである。
【００１３】
そして、第１層Ｐの表面全体又は一部に無機物で構成された耐熱粉体２０をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗設して第２層Ｓを形成し、これを乾燥することによってセラミック成形品１０が完成するが、このような第２層Ｓを設けることによって、当該第２層Ｓを設けた部分ではセラミック成形品１０の強度や耐熱衝撃性を更に向上させることができると共に、その表面に耐熱粉体２０が有する所定の機能を付与することができる。
【００１４】
また、耐熱性塗料を塗設して第２層Ｓを形成し、これを乾燥するだけでセラミック成形品１０が完成するので、焼成が不要であり、少ないエネルギー消費量で迅速且つ経済的にセラミック成形品１０を製造することができる。
【００１５】
なお、かかる第２層Ｓを設けるにあたり、まず先に基材１２の表面にセラミックゾル１６又は水ガラスを塗設して第１層Ｐを設けているので、耐熱性塗料を構成するバインダー１８が基材１２の内部深くに浸透するのを抑え、第２層Ｓの表面剥離強度を向上させることができる。
【００１６】
ここで、第１層Ｐの表面に塗設する第２層Ｓの厚みは、請求項３に記載したように「０．０５ｍｍ以上で且つ２ｍｍ以下である」ことが好ましい。第２層Ｓの厚みが０．０５ｍｍ未満の場合には、セラミック成形品１０の表面強度や耐熱衝撃性の向上及びセラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の機能発現が困難となり、逆に、第２層Ｓの厚みが２ｍｍより大きい場合には、セラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の機能発現は良好となるが、繰返し熱衝撃を受けることによって第２層Ｓの表面にクラックが発生し、セラミック成形品１０の表面から第２層Ｓが剥離するようになるからである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材を成形しているので、目的の形状に応じた型を製造する必要がなく、複雑な形状であっても容易に加工することができる。
【００１８】
また、基材の表面全体にセラミックゾル又は水ガラスを塗設して第１層を形成しているので、基材内部の多孔内に存在する空気が基材の外へと移動するのを防止でき、セラミック成形品の断熱効果を向上させることができると共に、基材の軽量性を維持しつつその強度を向上させることができる。
【００１９】
そして、第１層の表面全体又は一部に、無機物で構成された耐熱粉体をセラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダーに分散させてなる耐熱性塗料を塗設して第２層を形成し、これを焼成することなく乾燥しているので、多量のエネルギーを消費することなく経済的にセラミック成形品を製造することができると共に、セラミック成形品の表面強度や耐熱衝撃性を向上でき、且つセラミック成形品の表面に耐熱粉体の有する所定の機能を付与することができる。
【００２０】
したがって、断熱性と軽量性とに優れた複雑な形状のセラミック成形品を精度よく、しかも経済的に製造することができるセラミック成形品の製造方法と、該方法で製造したセラミック成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面を参照しつつ本発明のセラミック成形品の製造方法並びに該方法で製造したセラミック成形品について説明する。
【００２２】
図１は、本発明のセラミック成形品１０の製造方法を用いて製造したセラミック成形品１０の一例を示す斜視図であり、図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面図である。これらの図が示すように本発明のセラミック成形品１０は、大略、基材１２、第１層Ｐおよび第２層Ｓで構成されている。
【００２３】
基材１２は、市販のセラミック繊維ボードを一般の切削機械或いは切削工具等を用いて所定の形状に成形加工したもので、セラミック成形品１０の基礎となる部材である。
【００２４】
ここで、セラミック繊維ボードは、アルミナ繊維やムライト繊維などのセラミック繊維１４を、有機或いは無機のバインダーと共に水に分散してスラリーを調製し、このスラリーを抄造法などによってボード状に成形した、無数の微多孔を有する無機繊維ボードである。このセラミック繊維ボードはカッターナイフなどで簡単に切断することができると共に、８００℃〜１５００℃の高温で加熱しても寸法変化が極めて小さいといった特長を有する。
【００２５】
第１層Ｐは、前記基材１２の表面全体にセラミックゾル１６を塗布或いは含浸して形成した層で、基材１２表面に気密性および強度を付与すると共に、後述する第２層Ｓの表面隔離強度を向上させるために設けられる層である。
【００２６】
第１層Ｐを構成するセラミックゾル１６は、粒径５〜２００ｎｍ程度のコロイド状のセラミックス粒子を所定の溶媒に２０〜４０重量％程度分散させたコロイド溶液で、アルミナゾル，ジルコニアゾル,コロイダルシリカまたはチタニアゾルなどがこれに該当する。なお、最終製品となるセラミック成形品１０に１０００℃前後の高い耐熱性が要求されない場合には、上述したセラミックゾル１６に替えて水ガラス(図示せず)を用いるようにしてもよい。この場合、最終製品(セラミック成形品)の耐熱性は８００℃程度のものとなる。
【００２７】
また、第１層Ｐの塗設方法としては、刷毛，スプレーまたはロールコーターなど公知の塗布方法或いはディッピングなど公知の含浸方法を用いることができる。
【００２８】
ここで、基材１２の表面に形成する第１層Ｐの厚みは、１ｍｍ以上で且つ２５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上で且つ２０ｍｍ以下である。第１層Ｐの厚みが１ｍｍ未満の場合には、基材１２の強度やその表面の気密性を向上させるのが困難となり、逆に、第１層Ｐの厚みが２５ｍｍより大きい場合には、基材１２の強度やその表面の気密性を十分に向上させることはできるが、基材１２の内部に密封される空気の量が少なくなり軽量性が損なわれると共に断熱性に劣るようになるからである。
【００２９】
第２層Ｓは、第１層Ｐの表面全体に耐熱性塗料を塗布或いは含浸して乾燥させた層で、セラミック成形品１０の表面強度や耐熱衝撃性を向上させると共に、セラミック成形品１０の表面に耐熱性塗料の有する所定の機能(具体的には後述する耐熱粉体２０の機能)を付与する層である。
【００３０】
この第２層Ｓを構成する耐熱性塗料は、セラミックゾル又は水ガラスで構成されたバインダー１８に無機物で構成された耐熱粉体２０を分散させてなるものである。
【００３１】
バインダー１８は、耐熱性塗料のベースとなるもので、セラミックゾル又は水ガラスで構成されている。ここで、セラミックゾルとは、所定の溶媒に粒径５〜２００ｎｍ程度のコロイダル状のセラミックス粒子を２０〜４０重量％程度分散させたコロイド溶液である。なお、上述した第１層Ｐの材料となるセラミックゾル１６もこれと同じものである。また、最終製品となるセラミック成形品１０に１０００℃前後の高い耐熱性が要求されない場合には、上述した第１層Ｐと同様にバインダー１８としてセラミックゾルに替えて水ガラスを用いるようにしてもよい。
【００３２】
耐熱粉体２０は、粒状のアルミナ粉末，ジルコニア粉末，パーライト，セラミック繊維，炭化ケイ素粉末およびボロンナイトライド粉末などで例示されるように無機物で構成され、第２層Ｓの表面に積層してセラミック成形品１０の表面に所定の機能を付与するためのものである。
【００３３】
ここで、「所定の機能」とは、耐熱粉体２０が備える機能であり、例えば、耐熱性粉末２０として粒状のアルミナ粉末やジルコニア粉末を使用した場合には、セラミック成形品１０の表面に耐火機能を付与することができ、耐熱性粉末２０としてパーライトを用いた場合には、セラミック成形品１０の表面により高い断熱機能を付与することができる。また、耐熱性粉末２０としてセラミック繊維を使用した場合には、セラミック成形品１０の表面により高い強度を付与することができ、耐熱性粉末２０として炭化ケイ素粉末を用いた場合には、セラミック成形品１０の表面に硫化水素等の排ガスを分解する触媒機能を付与することができる。さらに、耐熱性粉末２０としてボロンナイトライド粉末を使用した場合には、セラミック成形品１０の表面の摩擦を低減し、摺動性を付与することができる。
【００３４】
なお、この耐熱粉体２０の平均粒径は、基材１２の微多孔の径よりやや大きい約１〜２００μｍの範囲であることが好ましい。耐熱粉体２０の平均粒径をこのような範囲に定めることによって、耐熱性塗料を第１層Ｐの表面全体に塗設した際、耐熱粉体２０が基材１２の表面に残留し、その表面を完全に被覆することができるからである。
【００３５】
また、バインダー１８に分散する耐熱粉体２０の配合割合は、バインダー１８としてセラミックゾル(２０重量％品、有姿)を使用した場合、当該セラミックゾル１００重量部に対して５〜４０重量部の範囲であることが好ましい。耐熱粉体２０の配合割合が５重量部未満の場合には、セラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の付与効果が十分に発揮できず、逆に、４０重量部より多い場合には、セラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の付与効果を十分に発揮されることができるものの、得られる第２層Ｓの表面強度が低下するようになるからである。
【００３６】
第１層Ｐの表面に形成する第２層Ｓの厚みは、０．０５ｍｍ以上で且つ２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以上で且つ１ｍｍ以下である。第２層Ｓの厚みが０．０５ｍｍ未満の場合には、セラミック成形品１０の表面強度や耐熱衝撃性の向上及びセラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の付与効果が十分に発揮できず、逆に、第２層Ｓの厚みが２ｍｍより大きい場合には、セラミック成形品１０表面における耐熱粉体２０の付与効果を十分に発揮させることができるが、繰返し熱衝撃を受けることによって第２層Ｓの表面にクラックが発生し、セラミック成形品１０の表面から第２層Ｓが剥離するようになるからである。
【００３７】
次に、以上のように構成されたセラミック成形品１０を製造する際には、まず、多孔質のセラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材１２を成形する。
【００３８】
続いて、所定の形状に加工した基材１２の表面にセラミックゾル１６を塗設して第１層Ｐを形成する。
【００３９】
そして、第１層Ｐの表面に耐熱粉体２０をバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗設して第２層Ｓを形成し、これを８０℃〜２００℃で乾燥することにより、セラミック成形品１０が完成する。
【００４０】
本実施例のセラミック成形品１０によれば、セラミック繊維ボードを所定の形状に加工して基材１２を成形しているので、目的の形状に応じた型を製造する必要がない。特に、基材１２となるセラミック繊維ボードはカッターナイフでも容易に切断できるほど加工性に優れているため、図１に示すように、曲面Ｒや段Ｄ或いはネジや棒状の部材を挿入する孔など複雑な形状であっても容易に加工することができる。また、セラミック繊維ボードは焼成後の形状や寸法の変化が極めて少ないことから、基材１２の形状並びに寸法がそのままセラミック成形品１０の形状並びに寸法となる。つまり、セラミック繊維ボードを切削加工して基材１２を成形するだけで、セラミック成形品１０の寸法並びに形状を一義的に決定することができる。
【００４１】
また、所定の形状に加工した基材１２の表面にセラミックゾル１６を塗設して第１層Ｐを形成しているので、基材１２内部の微多孔内に存在する空気が基材１２の外へと移動するのを防止でき、セラミック成形品１０の断熱効果を向上させることができると共に、基材１２の軽量性を維持しつつその強度を向上させることができる。
【００４２】
さらに、第１層Ｐの表面に、耐熱粉体２０をバインダー１８に分散させてなる耐熱性塗料を塗設して第２層Ｓを形成しているので、セラミック成形品１０の表面強度や耐熱衝撃性を向上できると共に、セラミック成形品１０の表面に耐熱粉体２０が有する所定の機能を付与することができる。
【００４３】
そして、かかる第２層Ｓを設けるにあたり、まず先に基材１２の表面にセラミックゾル１６を塗設して第１層Ｐを設けているので、耐熱性塗料を構成するセラミックゾル１８が基材１２の内部深くに浸透するのを抑え、第２層Ｓの表面剥離強度を向上させることができる。
【００４４】
なお、上述の例では、第２層Ｓを塗設した後、乾燥速度を上げるため８０〜２００℃で乾燥する場合を示したが、このように加熱乾燥するのではなく常温で風乾するようにしてもよいし、逆に２００℃以上で乾燥するようにしてもよい。
【００４５】
発明者らは、上記実施例によるセラミック成形品１０の耐熱性、断熱性および強度を以下の実験により確認した。
【００４６】
[耐熱性・断熱性の評価]
厚さ７５ｍｍ×幅６００ｍｍ×長さ９００ｍｍのセラミック繊維ボード(イビデン社製)を準備し、これを弓のこ盤で切断して厚さ７５ｍｍ×幅１５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの基材１２を調製した。続いて、この基材１２の表面全体にアルミナゾル(日産化学工業(株)社製 品名；アルミナゾル−５２０)を含浸して厚さ１０〜１５ｍｍ程度の第１層Ｐを形成すると共に、耐熱性塗料としてアルミナゾル(日産化学工業(株)社製 品名；アルミナゾル−５２０)１００重量部(固形分)に対して、耐火機能を有する微粒状のアルミナ(日本研磨材工業(株)社製  品名；WHITE  ABRAX  F240T)と同じく耐火機能を有する微粒状のジルコンサンド(豪州ASSOCIATED  MINERALS  CONSOLIDATED社製  品名；AMA-WTC(CP))とを１：１で混合した耐熱粉体２０を２００重量部配合したものを準備し、刷毛を用いてこの耐熱性塗料を第１層Ｐの表面全体に塗布して厚さ０．７〜１．０ｍｍ程度の第２層Ｓを形成した。そして、これを電気炉にて１５０℃で３０分間乾燥して、耐熱性および断熱性試験用のセラミック成形品１０(実施例)を調製した。
【００４７】
上述のように調製したセラミック成形品１０の表面をバーナ(燃料；酸素−プロパン)で加熱し、加熱面および加熱面から５ｍｍ，３５ｍｍ，７０ｍｍ離間した成形品１０内部の温度を熱電対にて測定した。そして加熱開始１時間後から３時間後までの各測定点の温度を図３(ａ)に示した。また、比較例として、第１層Ｐおよび第２層Ｓを設けない基材１２のみのものを準備し、これについても実施例と同様に各測定点の温度を測定し、加熱開始１時間後から３時間後までの各測定点の温度を図３(ｂ)に示した。
【００４８】
これらの図が示すように、加熱開始から３時間経過した時点における加熱面から５ｍｍ離間した内部の温度が、第１層Ｐおよび第２層Ｓを設けた実施例のセラミック成形品１０では加熱面に比べて２００℃程度低い温度になっているのに対し、比較例では加熱面とほぼ同じ温度である。また、加熱開始から１時間経過した時点における加熱面から７０ｍｍ離間した内部の温度は、実施例のセラミック成形品１０では１００℃未満であるのに対し、比較例では既に５００℃前後に達している。このように、本実施例のセラミック成形品１０は断熱性に優れていることが窺える。
【００４９】
また、加熱後のセラミック成形品１０の表面を目視で確認したところ、加熱した表面に何ら変化は見られず、耐熱性に優れることが確認できた。
【００５０】
[強度]
厚さ２５ｍｍ×幅６００ｍｍ×長さ９００ｍｍのセラミック繊維ボード(イビデン社製)を準備し、これを弓のこ盤で切断して厚さ２５ｍｍ×幅６０ｍｍ×長さ１４５ｍｍの基材１２を調製した。続いて、この基材１２の表面全体にアルミナゾル(日産化学工業(株)社製  品名；アルミナゾル−５２０)を含浸して厚さ１０〜１５ｍｍ程度の第１層Ｐを形成すると共に、耐熱性塗料としてアルミナゾル(日産化学工業(株)社製  品名；アルミナゾル−５２０)１００重量部(固形分)に対して、耐火機能を有する微粒状のアルミナ(日本研磨材工業(株)社製  品名；WHITE  ABRAX  F240T)と同じく耐火機能を有する微粒状のジルコンサンド(豪州ASSOCIATED  MINERALS  CONSOLIDATED社製  品名；AMA-WTC(CP))とを１：１で混合した耐熱粉体２０を２００重量部配合したものを準備し、刷毛を用いてこの耐熱性塗料を第１層Ｐの表面全体に塗布して厚さ０．７〜１．０ｍｍ程度の第２層Ｓを形成した。そして、これを電気炉にて１５０℃で３０分間乾燥して、強度試験用のセラミック成形品１０を調製した。
【００５１】
そして、１２０ｍｍの間隔をあけて設置した一対の支点の上に、最も表面積の大きな２面が上下方向を向くようにして強度試験用のセラミック成形品１０を水平に載置し、当該セラミック成形品１０上面の前記支点間中央部分の位置を加圧くさびで押圧して３点曲げ試験を行ない、曲げ強さを測定した。なお、比較例として、第１層Ｐおよび第２層Ｓを設けない基材１２のみのものを準備し、これについて同様に曲げ強さを測定した。
【００５２】
その結果、基材１２のみの比較例では曲げ強さが０．０６５ｋｇｆ／ｍｍ2であったのに対し、第１層Ｐおよび第２層Ｓを設けた試験用セラミック成形品１０では曲げ強さが０．１５５〜０．２５ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲であり、基材１２のみのものに比べて曲げ強さが約２〜４倍向上していることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施例のセラミック成形品を示す斜視図である。
【図２】図１におけるＩ-Ｉ線断面図である。
【図３】断熱効果確認試験の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５４】
１０…セラミック成形品
１２…基材
１４…セラミック繊維
１６…セラミックゾル
１８…バインダー
２０…耐熱粉体
Ｐ…第１層
Ｓ…第２層
【図１】
2006306637.tif 000003
【図２】
2006306637.tif 000004
【図３】
2006306637.tif 000005