(57)【要約】【課題】  加熱プレス成形や真空成形などの大きなエネルギーを必要とせず、少ない工数で容易に任意の厚み、物性を有するものを製造でき、かつ廃棄物をなくした電気音響変換器用振動板のエッジの製造方法およびそれによって作製されたエッジを提供する。【解決手段】  上型２、下型１よりなり、所望のクリアランスＣを有する一組の成形型の少なくともいずれか一方を紫外線及びまたは可視光線５が透過する材料にて形成する。型内に紫外線及びまたは可視光線５により硬化する樹脂３をセットして型閉じし、光透過性の型の外側から紫外線及びまたは可視光線５を照射し内部の樹脂３を硬化させてエッジ６を作製する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型（２）、下型（１）よりなる一組の成形型の少なくともいずれか一方を紫外線及びまたは可視光線が透過する材料にて形成し、かつ前記紫外線及びまたは可視光線により硬化する樹脂（３）をセットして型閉じし、前記紫外線及びまたは可視光線を透過する型の外側から前記紫外線及びまたは可視光線を照射し前記樹脂を硬化させて成形することを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のエッジ製造方法において、上型（２），下型（１）間に形成されるクリアランス（Ｃ）に対応して前記樹脂（３）を成形して作製されるエッジの厚さを変えることを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のエッジ製造方法において、織布、不織布の内、少なくとも一つの材料を前記成形型にセットし、前記樹脂（３）を硬化させて成形することを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項４】
請求項１、２または３記載のエッジ製造方法において、有機繊維、無機繊維、ウイスカーの内、少なくとも一つの材料を前記樹脂（３）に混合し、前記成形型にセットし、前記樹脂（３）を硬化させて成形することを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４いずれか記載のエッジ製造方法において、前記上型（２）と下型（１）とのクリアランス（Ｃ）の内、外周部のクリアランスを大きく取り、エッジ外周部にガスケット（８）を一体に形成することを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５いずれか記載のエッジ製造方法において、振動板胴体（９）、ガスケット（８）の内、少なくとも一つの部材を前記成形型にセットし、前記樹脂（３）の成形と同時に接合することを特徴とする電気音響変換器用振動板のエッジ製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６記載の方法で作製した電気音響変換器用振動板のエッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
スピーカの如き電気音響変換器用振動板の外周部にはエッジが設けられ、振動板の外周部はこのエッジを介しフレームに振動可能に支持される。
【０００２】
従来、フリーエッジ振動板用エッジ材として使用されているものとしては、例えば発泡ゴム、フォーム材、コート布、ソリッドゴム、ＥＰＤＭシート，ウレタンエラストマー等がある。下記にそれらに関する文献例を示す。
【特許文献１】特開２００１−３６９８７
【特許文献２】実開平６−２６３９２
【特許文献３】実開平６−２６３９３
【特許文献４】特開平７−１５７９３
【特許文献５】特開平８−６５７９０
【特許文献６】特開平８−１４０１８４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
加熱プレス成形や真空成形などによる加熱加圧成形などでエッジを成形する場合は、材料の融点付近まで金型温度を上げる必要があり、加熱のために大きいエネルギーと、金型を冷却して取り出す必要があるものもあり、時間が掛かる、という課題がある。
【０００４】
また、布材やフォーム材等のエッジの場合の調整は、布材の場合では含浸によりコントロールし、フォーム材の場合はフォーム材の厚さや密度でコントロールするなど最低共振周波数を調整することは非常に困難である。
【０００５】
さらに、成形は部品寸法より大きい平面材で成形した後使用する部分だけを切り出して使用するため、廃棄物が多く、部品の価格上昇にもつながる、という課題があった。
【０００６】
この発明は、上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、加熱プレス成形や真空成形などの大きなエネルギーを必要とせず、少ない工数で容易に任意の厚み、物性を有するものを製造でき、かつ廃棄物を少なくした電気音響変換器用振動板のエッジの製造方法およびそれによって作製されたエッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、上型２、下型１よりなる一組の成形型の少なくともいずれか一方を紫外線及びまたは可視光線が透過する材料にて形成し、かつ前記紫外線及びまたは可視光線により硬化する樹脂３をセットして型閉じし、前記紫外線及びまたは可視光線を透過する型の外側から前記紫外線及びまたは可視光線を照射し前記樹脂を硬化させて成形することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１記載のエッジ製造方法において、上型２，下型１間に形成されるクリアランスＣに対応して前記樹脂３を成形して作製されるエッジの厚さを変えることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１または２記載のエッジ製造方法において、織布、不織布の内、少なくとも一つの材料を前記成形型にセットし、前記樹脂３を硬化させて成形することを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１、２または３記載のエッジ製造方法において、有機繊維、無機繊維、ウイスカーの内、少なくとも一つの材料を前記樹脂３に混合し、前記成形型にセットし、前記樹脂３を硬化させて成形することを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項１乃至４いずれか記載のエッジ製造方法において、前記上型２と下型１とのクリアランスＣの内、外周部のクリアランスを大きく取り、エッジ外周部にガスケット８を一体に形成することを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項１乃至５いずれか記載のエッジ製造方法において、振動板胴体９、ガスケット８の内、少なくとも一つの部材を前記成形型にセットし、前記樹脂３の成形と同時に接合することを特徴とする。
請求項７の発明は、エッジを請求項１乃至６記載の方法で作製したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
以上のように請求項１記載の本発明によれば、真空成形、圧空成形、上下型による加熱加圧成形等に比べて、紫外線及びまたは可視光線により数秒〜数十秒の短時間で樹脂３を硬化させエッジを成形するようにしているので、金型を加熱する必要が無く、低いエネルギーで、しかも短時間でエッジを作製することができる。
【０００９】
また、紫外線及びまたは可視光線を照射するまで硬化しないため、流動性を阻害することがないので、所望の厚さのエッジ６も容易に作製することができる。また、高速で材料を投入する必要も無く高圧での保圧も必要でなく設備は安価である。
【００１０】
真空成形、圧空成形、上下型等による加熱加圧成形等に比べて、材料の所要量は、上下型２，１のクリアランスＣとほぼ等しい体積の樹脂３を投入すれば所定のエッジ６を得ることができるので、廃棄する材料が少なく環境的、経済的に優れる。
【００１１】
請求項２記載の発明によれば、上下型２，１のクリアランスＣを変えることにより、所望の厚みのエッジを成形でき、エッジの厚みにより最低共振周波数をコントロールすることができる。
【００１２】
請求項３記載の発明によれば、織布、不織布等の繊維状物７を同時にインモールドし、コート材と同じ効果を持たせることができる。
【００１３】
請求項４記載の発明によれば、所望の特性のエッジ６を得ることができる。
【００１４】
請求項５記載の発明によれば、外周部のクリアランスを厚くすることで容易にガスケット８を同時成形することができる。
【００１５】
請求項６記載の発明によれば、接着剤を用いることなく振動板胴体９との一体成形することができる。
【００１６】
請求項７記載の発明によれば、製造が容易で安価であり、所望の特性を有するエッジ６を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面に沿って本発明の実施例を説明する。
【００１８】
［実施の形態１］
図１（１）〜（７）は本発明の第１実施例を示す。
【００１９】
この第１実施例では、まず、図１（１）、（２）に示すように、下型１上にクリアランスＣを持たせ、外周部にエッジ形状に対応したエッジ成形用のクリアランス部１ａが表面に形成されたアクリル樹脂からなる透明の下型１を用い、この上部に、図１（２）の工程に示すように、紫外線及びまたは可視光線により硬化する、未硬化状態の液状の樹脂３を所定量滴下する。
【００２０】
この樹脂３としては、ウレタンアクリレート樹脂を主成分とし、ベンゾインエーテル、ベンゾフェノンアミン類を光重合開始剤として配合した２０℃における粘度が２０，０００［ｍＰａ・ｓ］の紫外線及び可視光線により硬化する樹脂を用いると好適である。樹脂３は上，下型２，１間のクリアランスＣの体積とほぼ同じ量が滴下される。
【００２１】
図１（３）に示すように、下型１と上型２とによって成形型が構成される。上型２には下型１のエッジ成形用のクリアランス部１ａに対応しエッジ成形用の突部１ｂが形成されている。
【００２２】
また、この場合、上，下型２，１の型閉じに際しては、上型２の下降位置を調整することにより、上，下型２，１間のクリアランスＣを調整可能としている。この下降位置調整は周知技術により容易に行うことができる。
【００２３】
したがって、クリアランスＣを調整することにより、所望の厚みのエッジを得ることができ、これにより容易にエッジのスティフネスをコントロールでき、所望の最低共振周波数を得ることができるようにしている。
【００２４】
なお、紫外線及びまたは可視光線を透過する型の材料としては、例えばソーダガラス、石英ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂等があり、表１にそれらの透過率を示す。アクリル樹脂は成形性が良く、かつポリカーボネイト樹脂に比べ透過率が良いため、この実施例では採用している。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
次に、図１（４）の工程に示すように、下型１に対し上型２を圧着して、型閉じし、図１（５）に示すように、紫外線及びまたは可視光線を透過する材料からなる上型２の上方に紫外線及びまたは可視光線を放射する光源４をセットし、光源４によって紫外線及びまたは可視光線５を上型２を介し樹脂３に所定時間照射して樹脂３を硬化させ成形させる。なお、下型１側にも光源４を配置し照射しても良く、この場合、硬化時間を短縮できる。
【００２７】
光源としては例えば超高圧水銀ランプを用い、上型２の上方から５秒間照射した。この時、型を透過した後の光線の照度は、波長３６５ｎｍで１０ｍＷ／ｃｍ２、波長４０５ｎｍで１２０ｍＷ／ｃｍ２とした。
【００２８】
樹脂３が硬化し、成形後、型開きをして取り出したエッジ材６Ａを図１（６）に示す。
【００２９】
なお、成形型は、下型１、上型２双方を紫外線及びまたは可視光線５が透過する材料にて形成したものを用いるが、いずれか一方のみを透過材料とし、その型側から光５を照射するようにしても良い。
【００３０】
取り出したエッジ材は、図１（７）に示すように、その中央部分６ａを打ち抜けばエッジ６を形成することができる。
【００３１】
［実施の形態２］
図２は本発明の第２実施例を示す。
【００３２】
この実施例では、図２（１）、（２）に示すように、下型１に樹脂３を滴下後、図２（３）に示すように、予め合成繊維、織布または不織布のうち、少なくとも一つの繊維状物７をセットし、図２（４）、（５）に示すように、型閉じし、樹脂３が繊維状物７と接触した状態で光源４により紫外線及びまたは可視光線５を照射するようにした点が前述の実施例と異なっている。
【００３３】
繊維状物７をセットする位置としては、図示例のように樹脂３が滴下された下型１と上型２との間に設けられる。
【００３４】
このようにして作製したエッジ材６Ａは、樹脂単独では得ることのできない種々の物性を持たせることができる。これらは、織布や不織布等の繊維状物７と紫外線及びまたは可視光線５により硬化する樹脂材料との組み合わせで種々可能であり、なおかつ織布や不織布等の繊維状物７を用いればゴム、ラテックスコーティング等の２次処理等の特別な前処理をすること無く任意の物性のエッジ材を得ることができる。
【００３５】
しかる後、図２（７）に示すように、繊維状物７が一体化されたエッジ材６Ａの中央部分６ａを打ち抜けば、繊維状物７を有するエッジ６を形成することができる。
【００３６】
［実施の形態３］
図３は本発明の第３実施例を示す。
【００３７】
この実施例では、上，下型２，１間に形成されるクリアランスの外周部側のクリアランスを大とし、エッジ外周部にガスケットを一体に形成することに特徴を有している。
【００３８】
すなわち、具体的には、図３（３）に示すように、上型２の下型対向面の外周部を凹状とし、ガスケット成形用の凹部１ｃを形成し、図３（４）に示すように、型閉じした際に樹脂が入り込むようにし、図３（６）に示すように、外周部にガスケット８を一体形成するようにし、図３（７）に示すように、ガスケット８付きエッジ６を得るようにしたものである。
【００３９】
他の構成は第１実施例と同様である。
【００４０】
［実施の形態４］
図４は本発明の第４実施例を示す。
【００４１】
この実施例では、図４（１）に示すように、下型１の中央部分に振動板胴体の形状に対応した凹部１ｄを形成し、また、図４（３）に示すように、上型２には対応した突部１ｅを形成し、図４（６）に示すように、振動板胴体９とエッジ６とを一体形成したことに特徴を有している。
【００４２】
すなわち、図４（２）に示すように、振動板胴体９を凹部１ｄにセットし、その外周のエッジ形成用のクリアランス部１ａに樹脂３を滴下する。
【００４３】
次に、図４（３）、（４）に示すように、上型２を閉じ、図４（５）に示すように、光を照射する。
【００４４】
このようにすれば、図４（６）に示すように、振動板胴体９とエッジ６とが一体化した成形物を得ることができる。
【００４５】
なお、この実施例では、図４（３）〜（５）に示すように、上型２としてガスケット成形用の凹部１ｃを用い、ガスケット８も同時成形しているが、上型２として図１に示したものを用い、別体のガスケットを組み込むようにすることも可能であることは勿論である。
【００４６】
なお、上記各実施例において、必要に応じ樹脂３として、有機繊維、無機繊維、ウイスカーの内、少なくとも一つの材料を混合した樹脂材料を用い、所望の特性を得るようにしても良い。
【００４７】
また、図１〜図３の第１〜第３実施例において、下型１の上面およびこれと対向する上型２の下面の形状は、型に樹脂３を滴下して成形された成型品の中央部分を打ち抜いてエッジとする形状にしているが、クリアランスは初めからエッジ部分のクリアランス部とし、図４（２）に示すように、その部分に樹脂３を滴下し、エッジを成形するようにしても良い。この場合、打ち抜き工程を削減し得る。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の第１実施例であり、（１）〜（７）は本発明の製造工程を示す。
【図２】（１）〜（７）は本発明の第２実施例の製造工程を示す。
【図３】（１）〜（７）は本発明の第３実施例の製造工程を示す。
【図４】（１）〜（６）は本発明の第４実施例の製造工程を示す。
【符号の説明】
【００４９】
１    下型
１ａ  クリアランス部
１ｂ  突部
１ｃ  ガスケット成形用凹部
１ｄ  振動板胴体セット用凹部
１ｅ  突部
２    上型
３    樹脂
４    光源
５    紫外線及びまたは可視光線
６    エッジ
６Ａ  エッジ材
６ａ  中央部
７    繊維状物
８    ガスケット
９    振動板胴体
Ｃ    クリアランス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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