(57)【要約】【課題】  既設配管を内面側から補修する従来のホースライニング工法では、ライニングチューブがそのまま管内の被覆材となるが、耐圧力強化のためにチューブ厚さを厚くすると作業性が悪くなり、チューブ厚さを薄くすると耐圧力が弱くなる。【解決手段】  既設配管１の内面ライニング材として筒網２と未硬化ライニング材３を使用し、筒網２を配管１の一端開口から挿入し、配管１内に挿入した筒網２の一端開口内に未硬化のライニング材３を注入し、筒網２の一端開口から、ライニングチューブ４２を挿入して、未硬化ライニング材３を前方に押圧しながら筒網２の周方向全域の網目内に充填させていき、ライニングチューブ４２内を未硬化ライニング材３が硬化するまで保圧し、ライニング材３が硬化した後、ライニングチューブ４２を配管１から抜き取ることで、配管１の内周面に筒網入り硬化ライニング層Ｂを形成するようにしている。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
単管からなる既設配管（１）の内面をライニングする工法であって、
繊維で網目を有する筒状に編成され且つ配管（１）の内径とほぼ同外径で配管（１）とほぼ同長さをもつ筒網（２）を使用し、
筒網（２）を配管（１）の一端開口（１ａ）から該配管（１）の全長さ範囲に対応する状態で挿入し、
配管（１）内に挿入した筒網（２）の一端開口（２ａ）内に未硬化のライニング材（３）を注入し、
未硬化ライニング材（３）を注入している筒網（２）の一端開口（２ａ）から、流体圧により膨径するとともに先端部（４４）側が順次反転しながら前進するライニングチューブ（４２）を挿入して、未硬化ライニング材（３）を前方に押圧しながら筒網（２）の周方向全域の網目内に充填させていき、
ライニングチューブ（４２）を配管（１）の全長に挿入した状態で未硬化ライニング材（３）が硬化するまでライニングチューブ（４２）内を保圧し、
ライニング材（３）が硬化した後、ライニングチューブ（４２）を逆反転させて配管（１）から抜き取ることで、配管（１）の内周面に筒網入り硬化ライニング層（Ｂ）を形成する、
ことを特徴とする既設配管内面のライニング工法。
【請求項２】
主管（１１）と分岐管（１２）とを有する既設配管（１０）の内面を、主管（１１）と分岐管（１２）とに跨がってライニングする工法であって、
繊維で網目を有する筒状に編成され且つ主管（１１）の内径とほぼ同外径で主管（１１）とほぼ同長さをもつ主筒網部（２１）と分岐管（１２）の内径とほぼ同外径で分岐管（１２）とほぼ同長さをもつ分岐筒網部（２２）とを有する筒網（２０）を使用し、
筒網（２０）を配管の一端開口（１１ａ）から、主筒網部（２１）が主管（１１）内の全長さ範囲に対応し且つ分岐筒網部（２２）が分岐管（１２）内の全長さ範囲に対応する状態で挿入し、
主筒網部（２１）の一端開口（２１ａ）内及び分岐筒網部（２２）の端部開口（２２ａ）内にそれぞれ未硬化のライニング材（３，３）を注入し、
各未硬化ライニング材（３，３）を注入している主筒網部（２１）の一端開口（２１ａ）及び分岐筒網部（２２）の端部開口（２２ａ）から、流体圧により膨径するとともに先端部（４４）側が順次反転しながら前進するライニングチューブ（４２）をそれぞれ挿入して、未硬化ライニング材（３）を前方に押圧しながら主筒網部（２１）及び分岐筒網部（２２）のそれぞれ周方向全域の網目内に充填させていき、
各ライニングチューブ（４２，４２）をそれぞれ主管（１１）及び分岐管（１２）の各全長に挿入した状態で未硬化ライニング材（３）が硬化するまで各ライニングチューブ（４２，４２）内を保圧し、
主管（１１）内及び分岐管（１２）内の各ライニング材（３）が硬化した後、各ライニングチューブ（４２，４２）を逆反転させて主管（１１）及び分岐管（１２）から抜き取ることで、主管（１１）及び分岐管（１２）の各内周面に連続する筒網入り硬化ライニング層（Ｂ）を形成する、
ことを特徴とする既設配管内面のライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、既設配管の内面をライニング材で補修（コーティング）するためのライニング工法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば発電設備等では、配管の多くは地中（コンクリート中）に埋設しているが、経年による老朽化が進行して配管から漏水が発生しても、配管を新しいものと取り替えることが困難である。
【０００３】
そこで、従来から老朽化した既設配管を内面から補修することが行われているが、従来の既設配管内面の補修工法として、樹脂ライニング工法、ホースライニング工法、ＦＲＰ内面補修工法等がある。
【０００４】
樹脂ライニング工法は、比較的細管（例えば口径が２００mm以下）について行うもので、配管の一端開口から塗料（エポキシ樹脂）を高圧空気流で噴射させることによって、該塗料を配管内面に付着させる工法である。
【０００５】
ホースライニング工法は、配管の一端開口からライニングチューブを空気圧で反転させながら配管内に挿入し、接着剤によりライニングチューブを配管内面に貼付けていく工法である。尚、このホースライニング工法の公知例として、例えば特開２０００−９４５２１号公報（特許文献１）、特開２００１−２２１３６８号公報（特許文献２）等がある。
【０００６】
ＦＲＰ内面補修工法は、下水管のような管内に人が入れる大径管の部分補修に用いられる工法であって、管内面の形状に成形したＦＲＰ（合成樹脂）成型品を大径管内に搬入し、該ＦＲＰ成型品を大径管の老朽部分（例えば漏水部分）に管内面からあてがって部分補修する工法である。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−９４５２１号公報
【特許文献２】特開２００１−２２１３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、上記した従来の各既設配管内面の補修工法には、それぞれ次のような問題があった。
【０００９】
上記の樹脂ライニング工法では、比較的細管（例えば口径が２００mm以下）にしか適用できず、しかも塗料（エポキシ樹脂）のみによるコーティングだけなので耐圧性が低い。又、管壁に漏水穴がある場合には該漏水穴を十分に補修できず、さらに漏水穴から管内に水が浸入している場合にはコーティング樹脂で漏水穴を塞ぐことができない。
【００１０】
上記のホースライニング工法では、ライニングチューブがそのまま管内面の被覆材となるが、被覆材部分に耐圧性をもたせようとすると、ライニングチューブの生地として強靭なもの（例えば、生地を厚くしたり、生地内に補強繊維を埋め込んだもの）を使用する必要がある。ところが、このように強靭な生地のライニングチューブを使用すると、生地の伸縮性や可撓性が低下して、配管内での膨径又は反転等の機能が十分に発揮できなくなり、作業性が悪くなるとともに、大能力の空気圧発生装置が必要となる。他方、薄手の生地からなるライニングチューブを使用したものでは、伸縮性や可撓性が良好で作業性に優れているものの、施工後の耐圧性が低いものとなる。又、このホースライニング工法では、既設配管に分岐管が接続されている場合には、該分岐管接続部分がライニングチューブで塞がれるために、後加工（分岐管接続部分のライニングチューブ切除作業）が非常に面倒となる。
【００１１】
上記のＦＲＰ内面補修工法では、ＦＲＰ成型品を大径管内に搬入して、該ＦＲＰ成型品で管内面を部分補修するものであるが、対象となる配管が人の入れる大径管に限定されるとともに、補修部分（漏水部分、ひび割れ部分等）を特定するのが難しい。又、経年により管全体が老朽化していると、次々と別の場所で補修を必要とする箇所が発生することが予想され、そのたびに管の機能（通水）を停止して補修作業を行う必要がある。
【００１２】
本願発明は、上記した従来の既設配管補修工法の問題点に鑑み、既設配管の口径の大小にかかわらず管内面を高強度に補修でき、且つ管内ライニング資材を何度も転用し得るようにした既設配管内面のライニング工法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明は、既設配管を管内面から補修するためのライニング工法を対象にしている。
【００１４】
本願請求項１の発明
本願請求項１の発明のライニング工法は、主として分岐管の無い１本の単管の内面を補修するのに適した工法である。又、補修すべき配管は、水平部分だけでなく、傾斜部分や、鉛直部分や、曲管部分や、異径部分等があるものでもよい。
【００１５】
そして、この請求項１のライニング工法は、繊維で網目を有する筒状に編成され且つ配管の内径とほぼ同外径で配管とほぼ同長さをもつ筒網を使用し、筒網を配管の一端開口から配管の全長さ範囲に対応する状態で挿入し、配管内に挿入した筒網の一端開口内に未硬化のライニング材を注入し、該未硬化ライニング材を注入している筒網の一端開口から、流体圧により膨径するとともに先端部側が順次反転しながら前進するライニングチューブを挿入して、未硬化ライニング材を前方に押圧しながら筒網の周方向全域の網目内に充填させていき、ライニングチューブを配管の全長に挿入した状態で未硬化ライニング材が硬化するまでライニングチューブ内を保圧し、ライニング材が硬化した後、ライニングチューブを逆反転させて配管から抜き取ることで、配管の内周面に筒網入り硬化ライニング層を形成することを特徴としている。
【００１６】
尚、ライニングチューブ内に供給される流体圧としては、高圧水でもよいが一般には圧縮空気が使用されており、以下の説明では流体圧を圧縮空気という。
【００１７】
筒網の繊維としては、柔軟で伸縮性があり且つ耐久性のある材質（例えばアラミド繊維）が使用される。そして、この筒網は、補修すべき既設配管の内径・長さ等に対応して、予め編成しておく。この筒網には、その全長・全周面に網目が形成されているが、この網目の大きさは該網目内にライニング材を充填し得るものであれば適宜に設計できる。
【００１８】
ライニング材は、当初は柔軟（未硬化）で経時硬化する性質のものが使用される。尚、このライニング材としては、エポキシ樹脂が使用できる。
【００１９】
ライニングチューブは、管内に挿入した状態で、チューブ内に圧縮空気を送り込むと、膨径するとともにチューブ先端部が反転して前進する機能がある。尚、本願で使用するライニングチューブは、最終的な被覆材になるものではないので（後で抜き取られる）、比較的薄手の膜材でよいが、伸縮性に富み且つライニング材に対して剥離する性質をもつ材料（例えば天然ゴムやシリコンゴム）で形成されている。
【００２０】
そして、本願請求項１のライニング工法では、まず既設配管の端部（一端側）開口から該配管内に筒網を挿入するが、この挿入方法は、既設配管内の全長にガイドロープを引き通して該ガイドロープの一端を筒網の一端に連結しておき、ガイドロープの自由端側（筒網連結部の反対側端部）を配管の他端開口から牽引することで、筒網を配管内の全長に亘って引き込むことができる。配管内に引き込んだ筒網の両端部は、それぞれ配管の各端部口縁に固定しておく。
【００２１】
次に、配管内に挿入している筒網の一端開口内に未硬化のライニング材を所定量注入する。この未硬化ライニング材の注入量は、配管の内径・長さ及び塗工厚さを考慮して設定されるが、配管内面に塗工される実際の量よりかなり多目の量を注入する。又、未硬化ライニング材は、配管内面の全周に塗工される関係で、配管開口の全面積を閉塞する状態で注入される。
【００２２】
次に、未硬化ライニング材を注入している筒網の一端開口から、圧縮空気によりライニングチューブを進入させると、ライニングチューブ先端部が反転しながら前進することで、未硬化ライニング材を前方に押圧するとともに順次筒網の網目内に充填させていく。
【００２３】
そして、ライニングチューブ先端部が配管の他端開口から僅かに突出したときに圧縮空気の供給を停止し、ライニングチューブ内をそのまま保圧する。尚、ライニングチューブ内を保圧しておくと、ライニングチューブ胴部が膨径していることにより、未硬化ライニング材を管内面の全周に亘って押付けている。又、この保圧は、配管内の未硬化ライニング材が硬化するまで継続される。尚、配管に漏水穴があって、管内に浸水する状態であっても、ライニング材に水中硬化性のあるものを使用することで、管内ライニング加工が行える。
【００２４】
そして、配管内のライニング材が硬化した後、ライニングチューブを逆反転させて該ライニングチューブを配管から抜き取ると、配管内周面の全長に筒網入り硬化ライニング層が形成される。この筒網入り硬化ライニング層は、ライニング層中に筒網が埋め込まれているので、ライニングチューブが無くても強靭である。又、抜き取ったライニングチューブは、別の配管補修作業に転用できる。
【００２５】
尚、配管の口径に異径部分（テーパー状の接続部）があるものでは、大口径側からライニング作業を行うことで、管内全体をきれいに塗工できる。又、配管に曲管部分があっても、筒網の挿入及びライニングチューブの進入は難無く行える。
【００２６】
本願請求項２の発明
本願請求項２の発明のライニング工法は、主管と分岐管とを有する既設配管の内面を、主管と分岐管とに跨がって補修する工法である。
【００２７】
この請求項２のライニング工法では、繊維で網目を有する筒状に編成され且つ主管の内径とほぼ同外径で主管とほぼ同長さをもつ主筒網部と分岐管の内径とほぼ同外径で分岐管とほぼ同長さをもつ分岐筒網部とを有する筒網を使用する。尚、この請求項２のライニング工法では、筒網の繊維材料、未硬化ライニング材の材料、ライニングチューブの構成等は、請求項１で使用したものと同じである。
【００２８】
そして、この請求項２のライニング工法は、筒網を配管の一端開口から、主筒網部が主管内の全長さ範囲に対応し且つ分岐筒網部が分岐管内の全長さ範囲に対応する状態で挿入し、主筒網部の一端開口内及び分岐筒網部の端部開口内にそれぞれ未硬化のライニング材を注入し、各未硬化ライニング材を注入している主筒網部の一端開口及び分岐筒網部の端部開口から、圧縮空気により膨径するとともに先端部側が順次反転しながら前進するライニングチューブをそれぞれ挿入して、未硬化ライニング材を前方に押圧しながら主筒網部及び分岐筒網部のそれぞれ周方向全域の網目内に充填させていき、各ライニングチューブをそれぞれ主管及び分岐管の各全長に挿入した状態で未硬化ライニング材が硬化するまで各ライニングチューブ内を保圧し、主管内及び分岐管内の各ライニング材が硬化した後、各ライニングチューブを逆反転させて主管及び分岐管から抜き取ることで、主管及び分岐管の各内周面に連続する筒網入り硬化ライニング層を形成することを特徴としている。
【００２９】
分岐筒網部付きの筒網を分岐管付きの配管内に挿入するには、配管の主管部分の全長と、分岐管の端部開口から主管の一端開口に至る部分にそれぞれガイドロープを挿通させて、該各ガイドロープの先端をそれぞれ筒網の主筒網部の一端部及び分岐筒網部の端部に連結しておき、各ガイドロープの自由端部側をそれぞれ牽引することで、主筒網部を主管内に、分岐筒網部を分岐管内にそれぞれ引き込むことができる。尚、配管内に筒網を挿入した後、ファイバースコープで分岐筒網部が分岐管部分に正確に位置決めされているかどうかを確認する。
【００３０】
次に、主筒網部の一端開口内及び分岐筒網部の端部開口内にそれぞれ未硬化のライニング材を注入して、それぞれライニングチューブで未硬化ライニング材を主筒網部及び分岐筒網部の各網目内に充填させるが、実際には主管部分と分岐管部分とは時間差をもってライニング作業が行われる。具体的には、分岐管側を先に行って該分岐管側のライニングチューブの先端を主管内に僅かに臨ませた位置で保圧しておき、その後に主管側のライニングチューブを進入させるようにする。そして、各側のライニングチューブを主管及び分岐管の各全長に挿入させた状態でそれぞれライニングチューブ内を保圧し、各側のライニング材が硬化した後、各ライニングチューブをそれぞれ逆反転させて該各ライニングチューブを主管内及び分岐管内から抜き取ることで、主管及び分岐管に跨がって配管内の全長に継ぎ目なしの筒網入り硬化ライニング層が形成される。尚、分岐管と主管との接続部内面には、若干量のバリ（硬化ライニング材のはみ出し）が残ることがあるが、このバリは分岐管の端部開口から工具で除去することができる。
【００３１】
この請求項２のライニング工法では、分岐管付きの配管であっても、主管内面と分岐管内面に連続する筒網入り硬化ライニング層を形成できる。
【発明の効果】
【００３２】
本願請求項１の発明の効果
本願請求項１の既設配管内面のライニング工法では、補修すべき配管（単管）の内面に、強靭な筒網入り硬化ライニング層を形成することができる。又、管内のライニング作業に用いられるライニングチューブは、単に未硬化ライニング材を管内面に押し付けるだけの機能があればよいので、伸縮性のあるものであれば比較的薄手の膜材でよい。従って、ライニングチューブ先端部の反転（前進）作用及びライニングチューブ胴部の膨径作用が確実に行われ、未硬化ライニング材の塗工作業性が良好となる。さらに、ライニングチューブは、後で配管内から抜き取るので、該ライニングチューブを別の配管内面のライニング作業に転用できる、等の効果がある。
【００３３】
本願請求項２の発明の効果
本願請求項２の既設配管内面のライニング工法では、主管から分岐管を分岐させた分岐管付きの配管であっても、一連の作業で主管内と分岐管内に跨がって連続する筒網入り硬化ライニング層を形成できる。
【００３４】
従って、この請求項２のライニング工法は、上記請求項１の効果に加えて分岐管付きの配管でも難無くライニング加工が行え、且つ配管内の全面に連続する筒網入り硬化ライニング層を形成できるという効果がある。
【実施例】
【００３５】
以下、添付の図面を参照して本願の実施例を説明すると、図１〜図８には第１実施例の既設配管内面のライニング工法が示されており、図９〜図１６には第２実施例の既設配管内面のライニング工法が示されている。尚、第１実施例のライニング工法は請求項１に対応するものであり、第２実施例のライニング工法は請求項２に対応するものである。
【００３６】
第１実施例
図１〜図８に示す第１実施例のライニング工法は、分岐管の無い１本の既設配管１の内面を補修するのに適した工法である。尚、図１〜図８の第１実施例では、補修すべき配管１として直管を採用しているが、本願のライニング工法は、配管の途中に曲管部分や異径部分があるものにも適用できる。又、本願のライニング工法は、適宜の内径及び長さの既設配管１に適用できる。そして、補修すべき配管１は、図１に示すように地中に埋設された状態で、両端部に接続されていた接続管を分離して、配管１の両端部をそれぞれ開口（符号１ａ，１ｂ）させておく。
【００３７】
この第１実施例では、管内ライニング層の芯材となる筒網２（図１）と、配管内面のライニング材となる未硬化のエポキシ樹脂３（図４）と、未硬化エポキシ樹脂３を配管内面に塗工するライニング装置４（図４〜図８）とを使用して行う。
【００３８】
筒網２は、図１に示すように、繊維で網目を有する筒状に編成されたもので、配管１の内径とほぼ同外径で配管１とほぼ同長さを有している。この実施例では、筒網２の繊維として、柔軟で伸縮性があり且つ耐久性のあるアラミド繊維を使用している。そして、この筒網２は、補修すべき既設配管１の内径・長さ等に対応した形状に予め編成しておく。
【００３９】
この筒網２には、その全長・全周面に網目が形成されているが、この網目の大きさは該網目内に未硬化ライニング材３を充填し得るものであれば適宜に設計できる。又、筒網２を形成するアラミド繊維の太さは、管内に形成すべき筒網入りライニング層Ｂ（図８）の所望厚さ（所望耐圧強度）によって適宜に選定できる。尚、配管１内に形成すべき筒網入りライニング層Ｂの厚さは、配管１の管径あるいは所望耐圧強度等によって決められるが、通常は０.５〜３mmの範囲に設定され、従って筒網２用の繊維の太さもそれに合わせて設定される。
【００４０】
ライニング材となるエポキシ樹脂３は、当初は柔軟（未硬化）であるが、薄く延展させた状態では１日以内で硬化する性質がある。
【００４１】
ライニング装置４は、図４〜図８に示すように、ケーシング４１内に１枚物のライニングチューブ４２を長さ方向に折り返し且つ扁平な状態で軸芯に巻回している。ライニングチューブ４２には、伸縮性に富んだ比較的薄手の膜材が使用されている。又、このライニングチューブ４２は、後述するように硬化したライニング材に対して剥離させる必要から、該ライニング材に対して剥離する性質の材料（例えば天然ゴムやシリコンゴム）で形成されている。
【００４２】
そして、このライニング装置４は、空気管４６を通してケーシング４１に圧縮空気を供給することで、図５〜図７に示すようにライニングチューブ４２の胴部４３を膨径させながらライニングチューブ先端部４４を反転（前進）させ得るようになっている。尚、このライニング装置４の基本構造は、用途は異なるが従来からホースライニング工法で使用されているものと同じである。
【００４３】
図１〜図８に示す第１実施例のライニング工法は、次のようにして行う。
【００４４】
まず、既設配管１の一端開口１ａから該配管１内に筒網２を挿入するが、この挿入方法は、図１に示すように配管１内の全長にガイドロープ５を引き通して該ガイドロープ５の一端５ａを筒網２の一端２ｂに連結しておき、ガイドロープ５の自由端５ｂ側を配管１の他端開口１ｂから牽引して、図２に示すように筒網２を配管１内の全長に亘って引き込む。そして、筒網２を図３に点線表示しているように長さ方向に展張させた状態で該筒網２の両端部をそれぞれ配管１の各端部口縁に固定する。このとき、筒網２が配管１内で捩れていないかどうかをファイバースコープ等で確認しておくとよい。尚、配管１が長いと、該配管１内に挿入された筒網２の中間部分の上面側が自重で垂れ下がることがあるが、管内ライニング作業時には、後述するようにライニングチューブ４２の先端部４４が筒網２を径方向外側に押し拡げながら進行するので、支障無く作業が行える。
【００４５】
次に、図４に示すように、配管１内に挿入している筒網２の一端開口２ａ内に未硬化のエポキシ樹脂（ライニング材）３を所定量注入する。この未硬化エポキシ樹脂３の注入量は、配管１の内径・長さ及び塗工厚さを考慮して設定されるが、配管内面に塗工される実際の量よりかなり多目の量を注入する。又、未硬化エポキシ樹脂３は、配管内面の全周に塗工される関係で、配管開口１ａの全面積を閉塞する状態で注入される。
【００４６】
そして、未硬化エポキシ樹脂３を筒網２の一端開口２ａ内に注入した後、ライニング装置４を図４に示すように設置する。即ち、ライニング装置４は、ライニングチューブ４２を全縮小させた状態で、該ライニングチューブ４２の先端部４４が配管１の一端開口１ａに対応するすように設置する。
【００４７】
次に、図５に示すように、ライニング装置４の空気管４６から圧縮空気Ａを供給すると、ライニングチューブ４２の先端部４４が反転しながら前進することで配管１の一端開口１ａ（筒網２の端部開口２ａ）内にある未硬化エポキシ樹脂３が順次前方に押圧されるとともに外側に押し出されていき、その外側に押し出された未硬化エポキシ樹脂３ａが順次筒網２の網目内に充填されていく。この網目内への未硬化エポキシ樹脂３の充填（塗工）は、管内の全周面で行われる。又、このように、膨径するライニングチューブ４２で未硬化エポキシ樹脂３を外方に押圧するので、もし配管１に漏水穴があっても該漏水穴にも未硬化エポキシ樹脂３を充填することが可能である。さらに、水中硬化性のあるライニング材（エポキシ樹脂）３を使用すると、漏水穴から管内に浸水する状態であっても管内のライニング加工が行える。
【００４８】
配管１内におけるライニングチューブ４２の先端部４４が通過した部分には、図６に示すように、ライニングチューブ４２の胴部４３が膨径していることにより、該ライニングチューブ胴部４３の外面と配管１の内面との間の全周に亘って筒網２入りの未硬化ライニング層Ｂが形成される。
【００４９】
そして、図７に示すように、ライニングチューブ先端部４４が配管１の他端開口１ｂから僅かに突出したときに圧縮空気Ａの供給を停止し、ライニングチューブ４２内をそのまま保圧する。尚、ライニングチューブ先端部４４が配管１の他端開口１ｂから突出したときには、管内面に塗工されなかった余剰の未硬化エポキシ樹脂が該配管の他端開口１ｂから押し出される。ライニングチューブ４２内の保圧は、空気管４６のバルブ４７を閉じることで行われる。尚、ライニングチューブ４２内の圧力は圧力計４８で計測でき、もし保圧中にライニングチューブ４２内が圧力低下したときには、バルブ４７を開き、空気管４６通してライニングチューブ４２内に圧縮空気Ａを補充する。
【００５０】
ライニングチューブ４２内の保圧は、配管１内に塗工している未硬化エポキシ樹脂３ａが硬化するまで継続される。尚、配管１内に塗工された未硬化エポキシ樹脂３ａは、１日以内で硬化する。そして、配管１内の塗工エポキシ樹脂が硬化した後、ライニングチューブ４２を逆反転させて、図８に示すようにライニングチューブ４２を配管１から抜き取ると（ライニングチューブ４２はケーシング４１内に巻き取られる）、配管内周面の全長に筒網入り硬化ライニング層Ｂが形成される。この筒網入り硬化ライニング層Ｂは、エポキシ樹脂層３ａ中に芯材となる筒網２が埋め込まれているので、ライニングチューブが無くても強靭である。尚、配管１内に形成された筒網入りライニング層Ｂの厚さは、実際には０.５〜３mm程度の範囲であるが、図５、図７、図８には、構造を判別し易くするために筒網入りライニング層Ｂの厚さをかなり厚く記載している。
【００５１】
図８に示すように、配管内面へのライニング作業を終えてライニングチューブ４２を配管１内から抜き外した状態では、筒網２の両端部がそれぞれ配管１の各端部開口縁部に露出状態で固定されている（符号２ｃ，２ｃ）ので、配管内面へのライニング作業が完了した後、筒網両端部の各露出部分２ｃ，２ｃをきれいに切除する。又、配管１から抜き取ったライニングチューブ４２は、別の配管補修作業に転用できる。
【００５２】
尚、耐圧力の高いライニング加工が要求される場合には、上記のライニング工程を２回繰り返すことができる。又、他の実施例では、管内に形成した筒網入り硬化ライニング層Ｂの内面に、さらにピグライニング等の方法でエポキシ樹脂を上塗りしてもよい。
【００５３】
上記したライニング工法において、配管１の口径に異径部分があるもの（途中にテーパー状の接続部があるもの）では、筒網２も大径管部分の長さ範囲をその径に応じた大径にするとともに小径管部分の長さ範囲をその径に応じた小径にして、該筒網２を配管１の大口径側から挿入し、ライニングチューブ４２によるライニング作業を大口径側から行うようにするとよい。その場合、ライニングチューブ４２は、径方向に伸縮性を有しているので、単一のチューブであっても配管１の大径部分と小径部分のいずれにも対応できる。又、配管１に曲管部分があっても、筒網２の挿入及びライニングチューブ４２の進入は難無く行える。
【００５４】
この第１実施例のライニング工法では、配管１内の全周・全長に亘って補強芯材となる筒網２入りの硬化ライニング層Ｂを形成できるので、従来のホースライニング工法のように配管内面にライニングチューブを残さなくても強靭な（耐圧力の大きい）ライニング層を形成できる。
【００５５】
第２実施例
図９〜図１６に示す第２実施例のライニング工法は、主管１１と分岐管１２とを有する既設配管１０の内面を、該主管１１と分岐管１２とに跨がって補修する工法である。
【００５６】
この第２実施例のライニング工法では、図９に示すように、繊維で網目を有する筒状に編成され且つ主管２１の内径とほぼ同外径で主筒網部２１とほぼ同長さをもつ主筒網部２１と分岐管１２の内径とほぼ同外径で分岐管１２とほぼ同長さをもつ分岐筒網部２２とを有する筒網２０を使用する。筒網２０における分岐筒網部２２の接続部は、主筒網部２１内に開口しており、該分岐筒網部２２内と主筒網部２１内とが連通している。尚、配管１０の分岐管１２が主管１１より細い場合は、分岐筒網部２２をその細い分岐管１２に合わせて小径に編成しておく。
【００５７】
この第２実施例のライニング工法では、筒網２０の繊維材料（アラミド繊維）、未硬化ライニング材３の材料（エポキシ樹脂）、ライニング装置４の構成等は、第１実施例で使用したものと同じである。又、配管１０内へのライニング作業は、主管１１部分と分岐管１２部分とに分けて２方向から行う関係で、ライニング装置４を２台使用する。尚、この第２実施例においては、補修すべき配管１０は、主管１１に対して１本の分岐管１２のみを接続しているが、主管１１に対して２本以上の分岐管１２を接続させたものにも適用できる。その場合、筒網２０を、配管１０の各分岐管１２の数及び位置に対応した構成に編成しておく。
【００５８】
そして、この第２実施例のライニング工法は、次のようにして行う。
【００５９】
まず、分岐管１２付きの配管１０内に分岐筒網部２２付きの筒網２０を挿入するが、この挿入方法は、図９に示すように配管１０の主管１１内の全長にガイドロープ（主筒網部引き込み用）５を引き通す一方、分岐管１２の端部開口１２ａから主管１１の一端開口１１ａに別のガイドロープ（分岐筒網部引き込み用）６を引き通す。次に、主筒網部引き込み用のガイドロープ５の一端５ａを筒網２０の主筒網部２１の一端２１ｂに連結し、分岐筒網部引き込み用のガイドロープ６の一端６ａを分岐筒網部２２の端部に連結する。そして、各ガイドロープ５，６のそれぞれ自由端５ｂ，６ｂ側を主管１１の他端開口１１ｂ及び分岐管１２の端部開口１２ａからそれぞれ牽引して、図１０に示すように筒網２０を配管１０内に引き込む。この図１０の状態では、筒網２０の主筒網部２１が配管１０の主管１１内の全長さ範囲に対応し、筒網２０の分岐筒網部２２が配管１０の分岐管１２内の全長さ範囲に対応する状態で挿入されている。そして、配管１０内において筒網２０（主筒網部２１及び分岐筒網部２２）を長さ方向に展張させた状態で、該筒網２の両端部（主筒網部２１の両端部１１ａ，１１ｂ及び分岐筒網部２２の端部２２ａ）をそれぞれ配管１の各端部口縁に固定する。尚、このとき、筒網２（主筒網部２１及び分岐筒網部２２）が配管１（主管１１及び分岐管１２）内で捩れていないかどうか、及び分岐筒網部２２が正確に配管１の分岐部分に位置しているかどうか、をファイバースコープで確認しておく。
【００６０】
次に、主管１１内及び分岐管１２内をライニング加工するが、この第２実施例では、図１１、図１２に示すように分岐管１２部分を先に行う。即ち、まず図１１に示すように、分岐管１２内に挿入している分岐筒網部２２の端部開口２２ａ内に未硬化のエポキシ樹脂３を所定量注入する。尚、この場合も、未硬化エポキシ樹脂３を、分岐管１２の端部開口１２ａの全面積を閉塞する状態で注入する。
【００６１】
そして、未硬化エポキシ樹脂３を分岐筒網部２２の端部開口２２ａ内に注入した後、図１１に示すように分岐管１２の端部開口１２ａに対応する位置にライニング装置４を設置する。尚、分岐管用に使用されるライニング装置４は、ライニング長さが短いので、ライニングチューブ４２の短いものでよい。
【００６２】
次に、ライニング装置（分岐管用）４の空気管４６から圧縮空気Ａを供給すると、ライニングチューブ４２の先端部４４が反転しながら前進していく（図１１に鎖線図示）。そして、ライニングチューブ４２の先端部４４が分岐管１２内に進入していくと、図１２に示すように、未硬化エポキシ樹脂３が前方に押圧されるとともに外側に押し出され、その外側に押し出された未硬化エポキシ樹脂３ａが順次分岐筒網部２２の網目内に充填されていく。この網目内への未硬化エポキシ樹脂３の充填（塗工）は、分岐管１２内の全周面で行われる。そして、ライニングチューブ４２の先端部４４が、図１２に示すように分岐管１２内の接続部（ライニングチューブ先端部４４が主管１１内に僅かに突出する位置）まで進入したときに、空気管４６からの圧縮空気Ａの供給を停止し（バルブ４７を閉じる）、ライニングチューブ４２内をそのまま保圧する。この状態（図１２）では、分岐管１２内の全長・全周に分岐筒網部２２入りの未硬化ライニング層Ｂが形成されている。尚、分岐管１２内に注入された未硬化エポキシ樹脂のうち、分岐管１２内面に塗工されなかった余剰のエポキシ樹脂は、未硬化のままで主管１１（主筒網部１２）内に押し出され、次に行われる主管１１内の塗工時に該主管１１側に注入される未硬化エポキシ樹脂３（図１２）と合流し、該主管１１内のライニング材として使用される。
【００６３】
次に、分岐管１２側のライニングチューブ４２内を保圧したままで、図１２に示すように主管１１の一端開口１１ａ（主筒網部２１の一端開口２１ａ）内に未硬化エポキシ樹脂３を所定量注入し、主管用のライニング装置４を所定位置に設置する。
【００６４】
そして、次に主管１１側のライニング作業を行うが、図１３に示すように、主管用のライニング装置４の空気管４６から圧縮空気Ａを供給し、ライニングチューブ４２の先端部４４を反転・前進させることにより、未硬化エポキシ樹脂３を主管１１の内周面に押し付けて（主筒網部２１の網目内に未硬化エポキシ樹脂３ａを充填させる）、該分岐管１２内に順次筒網２１入りの未硬化ライニング層Ｂを形成していく。
【００６５】
そして、図１４に示すように、ライニングチューブ先端部４４が主管１１の他端開口１１ｂ（主筒網部２１の端部２１ｂ）から僅かに突出したときに圧縮空気Ａの供給を停止し、ライニングチューブ４２内をそのまま保圧する。この状態（図１４）では、主管１１内及び分岐管１２内にそれぞれ筒網入りライニング層Ｂ，Ｂが形成されており、且つ分岐管１２の接続部にも該分岐管１２内と主管１１内とに跨がって筒網入りライニング層が形成されている。
【００６６】
図１４の状態で、分岐管１２内及び主管１１内にそれぞれ挿入されている各ライニングチューブ４２，４２内をそのまま保圧し、配管１０内面の未硬化エポキシ樹脂３ａを硬化させる（管内の未硬化エポキシ樹脂３ａは１日以内で硬化する）。そして、配管１０内の塗工エポキシ樹脂が硬化した後、各ライニングチューブ４２，４２をそれぞれ逆反転させて、図１５に示すように各ライニングチューブ４２，４２を主管１１及び分岐管１２から抜き取ると、配管（主管１１及び分岐管１２）の内周面全長に筒網入り硬化ライニング層Ｂが形成される。
【００６７】
ところで、各ライニングチューブ４２，４２を管内から抜き取ると、図１５に示すように分岐管１２の接続部内面に硬化エポキシ樹脂によるバリＢａが残るが、このバリＢａは、分岐管１２（短い）の端部開口１２ａから工具を挿入して切除する。
【００６８】
又、この第２実施例の場合も、配管１０の各端部開口縁部（３箇所）にそれぞれ筒網端部の固定部分（図１５の符号２ｃ部分）が露出しているが、この各露出部分２ｃ，２ｃ，２ｃをそれぞれ切除すると、図１６に示すライニング加工済みの配管１０となる。
【００６９】
尚、この第２実施例の場合も、耐圧力の高いライニング加工が要求される場合には、上記のライニング工程を２回繰り返すことができる。又、他の実施例では、管内に形成した筒網入り硬化ライニング層Ｂの内面に、さらにピグライニング等の方法でエポキシ樹脂を上塗りしてもよい。
【００７０】
この第２実施例のライニング工法では、分岐管１２付きの配管１０であっても、主管１１内面と分岐管１２内面に連続する筒網入り硬化ライニング層Ｂ，Ｂを形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本願第１実施例のライニング工法の初期工程図である。
【図２】図１からの作業工程進行図である。
【図３】図２からの作業工程進行図である。
【図４】図３からの作業工程進行図である。
【図５】図４からの作業工程進行図である。
【図６】図５のVI−VI拡大断面図である。
【図７】図５からの作業工程進行図である。
【図８】図７からの作業工程進行図である。
【図９】本願第２実施例のライニング工法の初期工程図である。
【図１０】図９からの作業工程進行図である。
【図１１】図１０からの作業工程進行図である。
【図１２】図１１からの作業工程進行図である。
【図１３】図１２からの作業工程進行図である。
【図１４】図１３からの作業工程進行図である。
【図１５】図１４からの作業工程進行図である。
【図１６】図１５からの作業工程進行図である。
【符号の説明】
【００７２】
１は配管、１ａは配管の一端開口、１ｂは配管の他端開口、２は筒網、２ａは筒網の一端開口、３は未硬化ライニング材、４はライニング装置、１０は分岐管付き配管、１１は主管、１１ａは主管の一端開口、１２は分岐管、１２ａは分岐管の端部開口、２０は分岐筒網部付き筒網、２１は主筒網部、２１ａは主筒網部の一端開口、２２は分岐筒網部、２２ａは分岐筒網部の端部開口、４２はライニングチューブ、Ｂは筒網入りライニング層である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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