(57)【要約】【課題】厄介者でしかなかった「製紙スラッジ灰」や「石膏」を有効に利用することができて、セルフレベリンブ機能も発揮するセルフレベリング材を提供すること。【解決手段】製紙スラッジ灰と、高炉スラグ微粉末と、無水石膏もしくは半水石膏と、減水剤とを原料とするセルフレベリング材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
製紙スラッジ灰と、高炉スラグ微粉末と、無水石膏もしくは半水石膏と、減水剤とを原料とするセルフレベリング材。
【請求項２】
製紙スラッジ灰を２０〜５０重量％と、高炉スラグ微粉末を３５〜６０重量％と、無水石膏もしくは半水石膏を７〜２５重量％と、減水剤を０．１〜２．０重量％とを原料とするセルフレベリング材。
【請求項３】
前記無水石膏もしくは半水石膏の少なくとも一部について、これに代えてフライアッシュを採用したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセルフレベリング材。
【請求項４】
前記無水石膏もしくは半水石膏の少なくとも一部について、これに代えて、硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたものを採用したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセルフレベリング材。
【請求項５】
前記減水材の一部または全部に代わる原料として、にがりを採用したことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のセルフレベリング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベタ基礎や布基礎等の基礎を施工する際に利用されるセルフレベリング材に関し、特に、必要とされる機能を損なわないで廃棄物を有効に利用することのできるセルフレベリング材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ベタ基礎や布基礎等の基礎は、その完成後の表面が完全な水平面を有していなければならないが、従来より一般に行われていた基礎施工では、コンクリート等で大まかな基礎を形成しておいて、モルタルのコテ作業等によって基礎の上面を水平状に均すことがなされていた。しかし、このような言わば手作業では、非常に手間も時間も掛かるだけでなく、完全に水平面を形成することが困難であるため、近年では、通常「セルフレベリング材」を使用した基礎施工が実施されている。
【０００３】
セルフレベリング材を使用した従来の基礎施工としては、例えば特許文献１に詳しい。この特許文献１に記載されている基礎施工では、図２に示すように、「建物の基礎を施工する基礎施工方法であって、基礎型枠１にコンクリートを打設し、打設したコンクリート天端から所定の高さとなるように基礎天端高さを設定し、次いで、前記コンクリート天端に複数のせき止め用板１５を所定間隔で設置し、隣り合うせき止め用板１５，１５で区画されたせき止め区画１６に、セルフレベリング材９を前記コンクリート天端から前記基礎天端高さまで打設する」ものである。
【０００４】
セルフレベリング材は、「コンクリート天端から基礎天端高さまで打設する」ものであり、この打設だけによって水平面を形成しなければならないから、「流動性が高い」ものである必要がある。ところが、上記特許文献１では、セルフレベリング材の組成が明確には記載されておらず、どのような組成のものを採用してよいか不明であるが、セルフレベリング材の組成を明確に記載しているものとして特許文献２がある。
【特許文献１】特開２００２−３３９３７６号公報、要約、代表図
【特許文献２】特開２００３−２６７７７１号公報、要約
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献２の発明は、「床下地調整材や布基礎の天端調整材などに用いられる、多様な化学薬品に対して高い耐食性を有するセルフレベリング性組成物を提供する」ことを目的としてなされたものであり、このセルフレベリング材の具体的組成を、当該文献の特許請求の範囲に記載されているように、
「下記成分（Ａ）〜（Ｇ）：
（Ａ）アルミナセメント５〜７０重量％、
（Ｂ）ＣａＯ／ＳｉＯ2のモル比が１．２０以上の溶融スラグ粉末２〜４０重量％、
（Ｃ）水ガラスを固形分で５〜４０重量％、
（Ｄ）ＣａＯ／ＳｉＯ2のモル比が０．１０〜１．２０の溶融スラグ粉末
および／又は
（Ｅ）ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3反応性粉体の１種以上を５〜６０重量％、
（Ｆ）粉末度が比表面積で３０００ｃｍ2／ｇ以下の反応性シリカ質粒子を５〜６０重量％、
（Ｇ）アルコール類から選ばれる１種または２種以上を（Ｃ）の水ガラス固形分１００重量部に対し１〜３０重量部、
（Ｈ）粒径が２.５ｍｍ以下で、粗粒率が１.５〜３の骨材を（Ａ）〜（Ｇ）の合計１００重量部に対して５〜２００重量部、
を含有するセルフレベリング性組成物」
としているものである。
【０００６】
すなわち、この特許文献２に記載されているセルフレベリング材は、アルミナセメント（Ａ）、溶融スラグ（Ｂ）、水ガラス（Ｃ）、溶融スラグ粉末（Ｄ）またはＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3反応性粉体（Ｅ）のいずれか少なくとも一種、反応性シリカ質粒子（Ｆ）、アルコール類（Ｇ）、そして骨材（Ｈ）とからなるものであり、少なくとも７種類の原材料を必要としているものである。そして、これらの各原材料については、当該特許文献２の段落０００６〜段落００１９に、次のように非常に具体的に例示している。
【０００７】
「アルミナセメント（Ａ）は、特に限定するものでなく市販のものが使用できるが、好ましくはＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3の含有率が高いものが良い。例えば、ラファージュ社製セカール５１ＢＴＦ、電気化学工業社製アルミナセメント１号等が好ましい。」
「溶融スラグ（Ｂ）は特に限定するものでなく、ＣａＯ／ＳｉＯ2モル比が１．２０以上のＣａＯ、ＳｉＯ2を含有しうる非晶質のものであればよく、天然、人工、産業副産物、廃棄物由来のものが使用できる。例えば代表的な産業副産物である高炉スラグ等が好適に使用できる。」
「水ガラス（Ｃ）は、特に限定されるものでなく市販のものが使用でき、ＪＩＳ規格により規定される１号、２号、３号の他、各水ガラスメーカーで製造販売されているＪＩＳ規格外の製品においても使用が可能であり、それぞれを単体で使用する他、２種類以上を組み合わせて使用することが出来る。」
「溶融スラグ粉末（Ｄ）は、粉末度が比表面積で、２０００〜１５０００ｃｍ2／ｇの範囲であれば良いが、好ましくは３０００〜１５０００ｃｍ2／ｇ、より好ましくは４０００〜１５０００ｃｍ2／ｇの範囲が硬化体の強度発現性の点から好ましい。」
「ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3反応性粉体（Ｅ）は特に限定するものでなく、アルカリ刺激下でＡｌイオンを溶出しうるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3を含有する天然、人工、産業副産物、廃棄物由来の粉体を使用できる。例えば代表的なものとして天然粘土鉱物のカオリナイトを加熱しその結合水を除去し構造の大部分を非晶質にしたメタカオリンやその中間体等を用いることが出来、また市販のものが好適に使用できる。」
「反応性シリカ質粒子（Ｆ）は主成分にシリカ質を含有しアルカリ刺激剤によるポゾラン活性を有するものであれば特に限定するものでなく、天然、合成、廃棄物由来の結晶質、非晶質状態を問わず使用することができる。これらは例えば、火山ガラス、ガラスカレット、廃ガラス、廃棄物溶融スラグなどと称されるものである。なお、資源リサイクルの観点からは副産物、廃棄物由来のものが好ましく、またそれ自体が酸等の腐食液に著しく腐食されやすい素材の場合は好ましくない。」
「アルコール類（Ｇ）は特に限定するものでなく、市販の液体状態のメタノール、エタノール等アルコールや粉末状、顆粒状のポリビニルアルコール等も使用できる。」
「骨材（Ｈ）は使用する用途において腐食するおそれのない限り公知の何れの骨材も使用できるが、耐食性の高い骨材を使用することが望ましく、例えば珪石骨材、セラミックス骨材、アルミナ骨材、ムライト骨材、シャモット骨材、炭化珪素骨材等が好ましい。」
さらに、段落００２０には、「本発明のセルフレベリング性組成物には、上記以外にも例えば消泡剤、増粘剤、硬化促進剤および遅延剤等の公知混和剤や、フライアッシュ、高炉スラグ、都市ゴミ及び／又は下水汚泥の溶融スラグ等の増量材を性状に支障をきたさない範囲で適宜使用しても良い」旨も記載されている。
【０００８】
しかしながら、この特許文献２のセルフレベリング材は、六価クロムを含むセメントを原材料としているため、この六価クロムによって、環境や人体に悪影響が及ぶ可能性があるものとなっている。特に、住宅の基礎をこの特許文献２のセルフレベリング材を使用して形成したとすると、その住人に悪影響を及ぼす可能性があり得る。
【０００９】
ところで、近年においては、日本国内はもとより世界中で、「紙」についてもリサイクルが盛んに行われてきており、再生紙を作る際に「製紙スラッジ」が大量に発生するようになってきている。この「製紙スラッジ」は、再生紙を作った際に出た残さであるが、これを焼却した後に「製紙スラッジ灰」とされるものであり、この「製紙スラッジ灰」は埋め立て処分をするしかない「厄介者」となっている。
【００１０】
一方、「石膏」についても、断熱材を構成するものとして使用されていることから、建築現場での建築廃材や建築物解体現場から大量に排出されるものであり、これも埋め立て処分をするしかない「厄介者」となっている。
【００１１】
そこで、本発明者等は、これらの製紙スラッジ灰や石膏を単に埋め立て処分するのではなく、前述した「セルフレベリング材」として有効に利用するにはどうしたらよいか、について種々検討を重ねてきた結果、本発明を完成したのである。
【００１２】
すなわち、本発明の目的とするところは、従来より「厄介者」でしかなかった「製紙スラッジ灰」や「石膏」を有効に利用することができて、セルフレベリンブ機能も発揮するセルフレベリング材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
以上の課題を解決するために、まず、請求項１に係る発明の採った手段は、
「製紙スラッジ灰と、高炉スラグ微粉末と、無水石膏もしくは半水石膏と、減水剤とを原料とするセルフレベリング材」
である。
【００１４】
すなわち、この請求項１に係るセルフレベリング材は、製紙スラッジ灰、高炉スラグ微粉末、無水石膏もしくは半水石膏、及び減水剤からなるものであり、従来技術である特許文献２のものに比して、原材料を４種類のものとしているだけでなく、製紙スラッジ灰や高炉スラグ微粉末という埋め立てるしかなかったものを有効に利用しているものである。
【００１５】
本発明で重要な役割を果たしているのが減水剤であるが、この減水剤は、変成ポリカルボン酸系、ポリエーテル・ポリカルボン酸系の高分子化合物であり、一般的な静電気反発による分散機能や、立体障害によるより効果的な分散機能をもった物質である。つまり、この減水剤は、製紙スラッジ灰や高炉スラグ微粉末等の微粒子を水中でより効果的に分散させる機能を持った高分子化合物である。
【００１６】
また、製紙スラッジ灰は、石灰やその他の助剤とともに１４５０℃で熱処理して、セメントの代替品として使用されていたものであり、自固性（自ら固化する性質）と、吸水性を有しているものである。この製紙スラッジ灰は、製紙工場でのダイオキシン対策として、製紙スラッジを８００℃〜９００℃の高温で焼成したものであり、ダイオキシンを含まないことは勿論、六価クロムを全く含まないものである。
【００１７】
高炉スラグ微粉末は、これ自体が自固性を有するものであり、他の物質と結びついて固化を促進するものである。この高炉スラグ微粉末は、例えば製鉄所からの廃棄物として提供されているもので安価であり、また、その処理は、埋め立て等に限定されていたものである。勿論、この高炉スラグ微粉末の流通ルートは確立されていて、入手が容易なものである。
【００１８】
そして、無水石膏もしくは半水石膏であるが、この無水石膏もしくは半水石膏も建築廃材や建築現場から廃棄物として出るものであるから、簡単に入手できるだけでなく、表装材であった紙を取り除けば、必要な物性のものとして容易に取り出せるものである。
【００１９】
以上の、減水剤を除く各原料について、その組成をチェックしてみたところ、次の表１に示す組成を有していた。これらと、上記減水剤とを混ぜて、この請求項１のセルフレベリング材とした。
【００２０】
【表１】
2006193344.tif 000002
このセルフレベリング材に、水を５２．５重量％加えて撹拌し、これをコンクリート製の布基礎上に流し込んだときの各物性について、市販品のセルフレベリング材を比較例としたとき、表２に示すようになった。
【００２１】
【表２】
2006193344.tif 000003
この表２から分かることは、固化の開始や完了の時間は比較例より劣るが、撹拌を行うときの作業性、セルフレベリング材としての流動性、硬化時の沈下性のいずれについても、比較例より優れた物性を示した。なお、固化の開始や完了の時間が比較例よりも遅くても、この点は、実際の作業性には全く影響はなかった。何故なら、セルフレベリング材を施工した後は、一昼夜養生するのが通例だからである。
【００２２】
ところで、このセルフレベリング材が固化するのは、次の理由によるものである。まず、第一に、このセルフレベリング材中に含まれている高炉スラグや製紙スラッジ焼却灰は自硬性を有している。鉄鉱石溶解時に生成する高炉スラグは徐冷すると結晶質の塊となるが、水によって急冷すると内部に結晶エネルギーを温存したガラス状の粉粒状のものとなる。この結晶エネルギーが潜在水硬性となるのであり、高炉スラグや製紙スラッジ焼却灰の自硬性を確保するものである。
【００２３】
第二は、カルシウムの、不溶性炭酸カルシウム変化による硬化作用であり、第三は、ポラゾン反応である。このポラゾン反応は、それ自身では硬化する作用をもたないが、水の存在下で水酸化カルシウムと反応して硬化するよく知られた反応である。
【００２４】
本発明に係るセルフレベリング材は、これらのポラゾン反応、スラジや焼却灰の自硬性、及びカルシウムの硬化作用によって固化するのである。
【００２５】
従って、この請求項１のセルフレベリング材によれば、セルフレベリング材としての機能を十分発揮する他、厄介者でしかなかった製紙スラッジ灰や高炉スラグ微粉末を有効活用することができるのであり、人体に悪影響があると考えられる六価クロムを表面に露出させることもないのである。
【００２６】
上記課題を解決するために、請求項２に係る発明の採った手段は、
「製紙スラッジ灰を２０〜５０重量％と、高炉スラグ微粉末を３５〜６０重量％と、無水石膏もしくは半水石膏を７〜２５重量％と、減水剤を０．１〜２．０重量％とを原料とするセルフレベリング材」
である。
【００２７】
すなわち、この請求項２のセルフレベリング材は、上記請求項１のそれと同じ原材料を使用するものであるが、各原料の全体に対する割合を具体的にしたものである。
【００２８】
まず、製紙スラッジ灰を２０〜５０重量％とする必要があるが、その理由は、製紙スラッジ灰が２０重量％よりも低いと、セルフレベリング材としての流動性を十分確保できないだけでなく、製紙スラッジ灰を十分消費することができないからであり、また、製紙スラッジ灰が５０重量％よりも多いと、当該セルフレベリング材の固化に時間が掛かることになるからである。中でも、この製紙スラッジ灰を３０〜４５重量％とするのが好適であり、実施例のように、３５重量％とするのが最も好ましい。
【００２９】
高炉スラグ微粉末については、これを３５〜６０重量％とする必要があるが、その理由は、３５重量％よりも低いと、製紙スラッジ灰の場合と同様に、セルフレベリング材としての流動性を十分確保できないだけでなく、高炉スラグ微粉末を十分消費することができないからであり、また、高炉スラグ微粉末が６０重量％よりも多いと、当該セルフレベリング材の固化に時間が掛かることになるからである。中でも、この高炉スラグ微粉末を４０〜５５重量％とするのが好適であり、実施例のように、５０重量％とするのが最も好ましい。
【００３０】
無水石膏もしくは半水石膏については、これを７〜２５重量％とするのが必要であるが、その理由は、この無水石膏もしくは半水石膏が７重量％よりも低いと、水の引きが悪くなるだけでなく、十分な量の無水石膏もしくは半水石膏を消費することができないからである。また、この無水石膏もしくは半水石膏が２５重量％よりも多いと、当該セルフレベリング材の固化後にヒビ割れが発生して強度が十分にはならないからである。中でも、この無水石膏もしくは半水石膏は、１０重量％〜２０重量％であることが好ましく、より好適には、１５重量％である。
【００３１】
そして、減水剤については、０．１〜２．０重量％である必要があるが、その理由は、この減水剤が０．１重量％よりも少ないと、上記製紙スラッジ灰や高炉スラグ微粉末等の分散性が悪くなるからであり、２．０重量％よりも多くても、費用だけ掛かってそれ以上の分散性が望めないからである。中でも、この減水剤の量は、０．５重量％であることが最も好ましいものである。
【００３２】
従って、この請求項２のセルフレベリング材は、従来より「厄介者」でしかなかった「製紙スラッジ灰」や「石膏」を有効に利用することができて、十分なセルフレベリンブ機能も発揮するものとなっているのである。
【００３３】
上記課題を解決するために、請求項３に係る発明の採った手段は、上記請求項１または請求項２に記載のセルフレベリング材について、
「前記無水石膏もしくは半水石膏の少なくとも一部について、これに代えてフライアッシュを採用したこと」
である。
【００３４】
すなわち、この請求項３のセルフレベリング材は、無水石膏もしくは半水石膏の一部または全部に代えてフライアッシュを採用したものであるが、フライアッシュという産業廃棄物をセルフレベリング材に適用したものである。
【００３５】
フライアッシュは、火力発電所から排出される「石炭灰」であるから酸化珪素やアルミナを多く含む石灰石に近いものであり、無水石膏もしくは半水石膏と同様な物性と機能を有するものである。それよりも、このフライアッシュが有効なのは、火力発電所から排出される際にはその粒度調整が完全に管理されていて、この種セルフレベリング材の材料として非常に有効なものとなっているからである。
【００３６】
このフライアッシュについては、これ単独で無水石膏もしくは半水石膏に代えてもよいが、無水石膏もしくは半水石膏との混合物として使用してもよい。そして、このフライアッシュ単独あるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を混合したものについては、セルフレベリング材の全体の７〜２５重量％とするのが必要であるが、その理由は、このフライアッシュあるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものが、７重量％よりも低いと、水の引きが悪くなるだけでなく、十分な量のフライアッシュあるいは無水石膏もしくは半水石膏を消費することができないからである。また、このフライアッシュあるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものが２５重量％よりも多いと、当該セルフレベリング材の固化後にヒビ割れが発生して強度が十分にはならないからである。中でも、このフライアッシュあるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものは、１０重量％〜２０重量％であることが好ましく、より好適には、１５重量％である。
【００３７】
このセルフレベリング材を使用した施工を行った場合でも、上記表２に示すような結果が得られた。
【００３８】
従って、この請求項３のセルフレベリング材は、上記請求項１または請求項２のそれと同様な効果を発揮する他、特に、フライアッシュの粒度調整が簡単に行え、より安定した製品とすることができるのである。
【００３９】
上記課題を解決するために、請求項４に係る発明の採った手段は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載のセルフレベリング材について、
「前記無水石膏もしくは半水石膏の少なくとも一部について、これに代えて、硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたものを採用したこと」
である。
【００４０】
すなわち、この請求項４のセルフレベリング材は、無水石膏もしくは半水石膏の一部または全部に代えて硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたものを採用したものである。
【００４１】
硫酸アルミニウム及び塩化マグネシウムは、これを略等量合わせることにより無水石膏もしくは半水石膏と同様な物性と機能を有するものである。それよりも、これらの硫酸アルミニウム及び塩化マグネシウムが有効なのは、その粒度調整が完全に管理された商品化がなされていて、この種セルフレベリング材の材料として非常に有効なものとなっているからである。
【００４２】
この硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたものは、無水石膏もしくは半水石膏の全部に代えてもよいが、無水石膏もしくは半水石膏との混合物として使用してもよい。そして、この硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたもの単独、あるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を混合したものについては、セルフレベリング材の全体の７〜２５重量％とするのが必要であるが、その理由は、この硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたもの、あるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものが、７重量％よりも低いと、水の引きが悪くなるからである。また、この硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたもの、あるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものが２５重量％よりも多いと、当該セルフレベリング材の固化後にヒビ割れが発生して強度が十分にはならないからである。中でも、この硫酸アルミニウムにこれと略等量の塩化マグネシウムを加えたもの、あるいはこれに無水石膏もしくは半水石膏を含むものは、１０重量％〜２０重量％であることが好ましく、より好適には、１５重量％である。
【００４３】
このセルフレベリング材を使用した施工を行った場合でも、上記表２に示すような結果が得られた。
【００４４】
従って、この請求項４のセルフレベリング材は、上記請求項１〜請求項３のいずれかのそれと同様な効果を発揮する他、安定した製品とすることができるのである。
【００４５】
上記課題を解決するために、請求項５に係る発明の採った手段は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載のセルフレベリング材について、
「減水剤の一部または全部に代わる原料として、にがりを採用したこと」
である。
【００４６】
すなわち、この請求項５のセルフレベリング材は、高価である減水剤の使用をできるだけ回避するために、「にがり」を採用するようにしたものであり、この「にがり」の採用は、減水剤全部であってもよいし、減水剤の一部を代えるようにしてもよいものである。
【００４７】
上述したように、減水剤単独で使用するときには全体の０．１重量％〜２．０重量％必要であったが、この減水剤の全部または一部をこの「にがり」を採用する場合には、０．５重量％〜５重量％にする必要はある。このにがりの量は、減水剤をどの程度使用するかによって変化することは当然であるが、減水剤全量をにがりに代える場合には、５重量％となる。
【００４８】
このような「にがり」を採用したセルフレベリング材は、高価な減水剤の採用を抑制できるから、セルフレベリング材としての必要な機能を確保しながら、安価な製品とすることができる。
【００４９】
従って、この請求項５に係るセルフレベリング材は、上記請求項１〜請求項４のそれと同様な機能を発揮する他、全体を安価なものとすることができる。
【発明の効果】
【００５０】
以上、詳述した通り、本発明においては、
「製紙スラッジ灰と、高炉スラグ微粉末と、無水石膏もしくは半水石膏と、減水剤とを原料とするセルフレベリング材」
にその主たる構成上の特徴があり、これにより、従来より「厄介者」でしかなかった「製紙スラッジ灰」や「石膏」を有効に利用することができて、セルフレベリンブ機能も発揮するセルフレベリング材を提供することができるのである。
【００５１】
特に、本発明に係るセルフレベリング材は、基礎の表面を覆うことになるものであり、かつ、六価クロムを全く含むものではないから、人体に悪影響があると考えられる六価クロムを基礎の表面に露出させることがなく、安全な建築材料としての価値が高いものとなっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
次に、上記のように構成した各請求項に係る発明を、最良の形態に基づいて説明すると、次の通りである。
【００５３】
まず、この最良形態のセルフレベリング材は、製紙スラッジ灰を３５重量％と、高炉スラグ微粉末を５０重量％と、無水石膏もしくは半水石膏を１５重量％と、そして減水剤を０．５重量％とを混合して形成した。また、この場合の各原料の粒径は、０．５ｍｍ以下のものであり、細かい砂粒程度以下のものであった。
【００５４】
つまり、このセルフレベリング材は、材料を単に混ぜるだけで完成するものであり、加熱エネルギーが全く不要である他、二酸化炭素を発生させる必要のないものであるから、地球温暖化軽減に貢献できるものとなっているのである。
【００５５】
このように形成したセルフレベリング材に対して、水を５２．５重量％となるように加えて撹拌して、その直後と１５分後のフロー値（ｍｍ）を測定したところ、前述した表２に示すように、２９８及び２９０となった。つまり、このセルフレベリング材の撹拌性は比較例と同様に「良」であり、流動性については、比較例が「やや良」であるのに対して当該セルフレベリング材では「良」であった。
【００５６】
このようにしたセルフレベリング材は、そのペーハーが９．０〜１１．０であり、比較例の市販品がペーハー１２．０〜１３．０であるのに比較すると、中性に近いものとなっていた。これは、比較例が所謂セメント系であるのに対し、本最良形態のセルフレベリング材では、上述したようにセメントを一切使用しないからであるが、中性に近い性質であることは、環境に対する悪影響が少ないことを意味している。
【００５７】
そして、施工後のセルフレベリング材の凝結を始めた時間は、比較例では８時間１５分後であったが、本実施形態のセルフレベリング材では、「１２時間３０分」と少し遅く、また、凝結終了時間は、比較例が１０時間５分であったのが、本最良形態では、１６時間４５分であった。
【００５８】
また、当該セルフレベリング材を施工した場所は、図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示したようなＬ型の基礎であったが、この図１の（Ａ）中に示した各点（１）〜（９）、及び（ア）〜（オ）における段差の状況は、図１の（Ｃ）に示す通りであり、殆どの場所で基準よりプラスマイナス１ｍｍ範囲に収まっていた。この測定は、図１の（Ｂ）に示すように、メジャーを道糸に沿って測定位置を変え、この道糸からの天板までの寸法を実測することにより行った。
【００５９】
なお、この実験を行ったのは、２００４年３月２５日の１３：３０からであり、この日の天候は晴れであった。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明に係るセルフレベリング材を施工したときの様子を示すもので、（Ａ）は施工を施した基礎の平面図、（Ｂ）は測定状況を示す基礎の正面図、（Ｃ）は水平状態の測定を行ったときの数値を示す表である。
【図２】従来の技術を示すもので、（ａ）は施工状況を示す斜視図、（ｂ）は施工後の縦断面図である。
【図１】
2006193344.tif 000004
【図２】
2006193344.tif 000005