(57)【要約】【課題】  産業廃棄物を用いて壁用部材の製造を行い、その部材表面に耐久性ある防水処理を施すことで安価な壁用建築部材を提供すること。【解決手段】  粘土焼成体および炭酸固化体と、有機無機ハイブリッド膜より構成される防水性硬化皮膜を有する壁材であって、前記有機無機ハイブリッド膜が有機ケイ素化合物と、無機酸化物微粒子とを原料とした壁用建築部材である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘土焼結体及び炭酸固化体表面に設けられた硬化皮膜が、（Ａ）金属酸化物粒子と、（Ｂ）有機珪素化合物と硬化剤を含むコーティング組成物を塗布したのち、硬化処理を熱風加熱または活性エネルギー線照射により成膜を行うことを特徴とする防水性硬化皮膜を有する外壁用建築部材。
【請求項２】
（Ａ）成分の金属酸化物粒子が酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化チタン、酸化鉄、酸化セリウム、酸化亜鉛、砕石廃泥、フライアッシュのコロイド粒子及びそれらの複合コロイド粒子またはそれら金属酸化物粒子の平均粒径が３５μｍ〜１μｍの粉体の中から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記載の防水性硬化被膜を有する外壁用建築部材。
【請求項３】
（Ｂ）成分の有機珪素化合物が、下記一般式（Ｉ）
（Ｒ１）ａ（Ｒ３）ｂＳｉ（ＯＲ２）４−（ａ＋ｂ）  ・・・・（Ｉ）
（式中のＲ１及びＲ３は、それぞれ独立に、官能基を有する若しくは有しない炭素数１〜１０の一価の炭化水素、Ｒ２は炭素数１〜８のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基、炭素数７〜１０のアラルキル基または炭素数１〜８のアシル基、ａ及びｂは０または１を示し、複数のＯＲ２は互いに同一でも異なっていてもよい。）で表される化合物、下記一般式（ＩＩ）
Ｒ４ｍＳｉ（ＯＲ５）４−ｍ・・・・（ＩＩ）
（式中のＲ４は末端にフッ化メチル基を有する、または、フッ化アルキル基を有する炭素数１〜１０の一価の炭化水素、Ｒ５は炭素数１〜３の一価の炭化水素またはアシル基、ｍは０、１または２を示し、Ｒ４が複数ある場合、複数のＲ４は互いに同一でも異なっていてもよく、複数のＯＲ５は互いに同一でも異なっていてもよい。）で表される化合物、下記一般式（ＩＩＩ）
【化１】
2006328923.tif 000004
（式中のＲ６及びＲ７は、それぞれ独立に、官能基を有する若しくは有しない炭素数１〜５の一価の炭化水素、Ｘ１及びＸ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアシル基、Ｙは炭素数１〜２０の二価の炭化水素基、ｘおよびｙはそれぞれ０または１を示し、複数のＸ１は互いに同一でも異なっていてもよく、また、複数のＸ２は互いに同一でも異なっていてもよい。）で表される化合物、及びこれらの加水分解物の中から選ばれる少なくとも一種類である請求項１または２に記載の防水性硬化被膜を有する外壁用建築部材。
【請求項４】
消石灰、フライアッシュ、砕石廃泥について、それぞれの重量比が３：２：５の割合で混合され、炭酸ガス雰囲気中で固化させた炭酸固化体表面に、請求項２に記載の（Ａ）成分に対して請求項３に記載の（Ｂ）を重量比１０〜３の割合で混合した液と硬化剤を含むコーティング組成物を塗布したのち、硬化処理を熱風加熱または活性エネルギー線照射により成膜を行うことを特徴とする防水性硬化皮膜を有する外壁用建築部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、炭酸固化体および粘土焼成体上に硬化皮膜を有する建築部材用コーティング膜に関し、特に防水性を付与することで屋外からの湿気を室内に持ち込まないだけでなく、撥水性、耐候性に優れ、生産性も良好な建築用壁材に関する。
【背景技術】
【０００２】  炭酸固化技術は古くから漆喰壁などに利用されてきた。漆喰壁は堅牢で耐久性に優れ、多孔質であることから調湿特性を有し、日本のようなモンスーン気候下では夏涼しく冬暖かいという住宅建材として優れた特質を有している。さらに、近年のシックハウス問題がクロースアップされてるが、漆喰中の未反応の消石灰がホルマリンを吸着・分解すこことは広く知られている。この炭酸固化技術を用いることで上述した材料特性を保持しつつ、さらに調湿性能を付与した調湿建材に関する発明が先になされている（例えば、特許文献１〜４参照）。【０００３】  これら炭酸固化技術においては、焼き物のように高温（１０００〜１２００℃程度）で焼成する必要がないため、生産コストを下げることができる。強度的にも、使用原料の種類により焼き物レンガやタイルと同等の強度を得ることが可能である（例えば、特許文献５参照）。
しかしながら、炭酸固化体は多孔質（図１）であり、その表面は親水性であるため、外部からの水分を吸収しやすいという利点がある反面、室内にまでその水分を持ち込むという弊害がある。また、多孔質であるため、汚れが付着しやすいという問題点がある。このため、漆喰壁の利点を有しつつ、表面の汚れ防止や室内への湿気の持込を防ぐことが望まれている。【０００４】  炭酸固化体を壁材としてそのまま使用すると、多孔質であるため、材料表面から雨などの水分が焼き物などの内部に浸透し、最終的には室内へ湿気を持ち込むという弊害が起こる。また、その表面は非常に汚れやすく、いったん汚れが炭酸固化体内部に入ると、その汚れを落とすことは非常に難しい。そこで古くから焼き物表面を汚れにくくし、洗浄性を向上させる目的で釉薬が広く用いられてきた。この釉薬は、耐久性に優れるが、高温で焼成する必要がある。炭酸固化自体、室温で行うため、釉薬の使用は考慮できない。また、釉薬自体はガラス質であるため、汚れ防止にはなるものの、建築材料のような広い面積を処理することは事実上困難である。【０００５】  そこで現在では、建築部材に撥水特性を付与する目的として、その表面に高分子樹脂による撥水コートなどが行われている（例えば、特許文献６〜８参照）。その方法としては、アルキルアルコキシシラン化合物系化合物をコンクリートなどに塗布する方法がとられている。しかしながら、これら撥水性樹脂は、加水分解反応によってある程度は脱水縮合反応により重合が進むものの、成膜性に優れるものではなく、建築部材としての使用としては、耐久性に問題がある。【０００６】  炭酸固化体表面に直接樹脂を塗布する場合、表面の気孔内（図１）に樹脂が取り込まれてしまう。そのため、撥水性能発現に必要なだけの樹脂を炭酸固化体表面に残存させるためには、高価な高分子樹脂が多量に必要であり、表面に樹脂成分が多く存在することで表面の質感や強度も低下するという問題点がある。そこで、炭酸固化体からなる外壁材には適度な粘性のある撥水性高分子樹脂を直接塗布・乾燥することで、表面上に比較的薄く撥水コーティングを行うなどの方法がとられているが、従来のコーティング原料では耐候性及び耐磨耗性に問題があった。【０００７】  特許文献３には、セラミックス焼成前に撥水性物質を原料の中に含有させ、５００〜８００℃前後で焼成することで、耐久性ある撥水性被膜がセラミックス表面に成膜できると記載してある。このようにすることで、焼成後のセラミックスに撥水性を付与できるが、撥水性物質が高温では分解してしまい、セラミックス本来の焼成温度では焼くことができないためにセラミックス自身の強度が低下するという問題点を有する。
【特許文献１】特願２００４−２３７７７９号
【特許文献２】特願２００４−２３７７８０号
【特許文献３】特願２００４−２３７７８１号
【特許文献４】特願２００４−２３７７８２号
【特許文献５】特願２００３−４２０１３８号
【特許文献６】特開２００５−６７９２１号公報
【特許文献７】特開２００４−２４４９０３号公報
【特許文献８】特開２００２−６０２８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  本発明は前記の課題を解決するためになされたもので、耐候性に優れ、生産性に優れた防水性壁用建築部材の提供を目的とする。
【発明の効果】
【０００９】  本発明によれば、耐候性、防水性に優れ、生産性も良好な壁用建築部材を得ることができる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  上述した目的は以下の手段により解決された。その手段とは、有機珪素化合物と特定の無機酸化物粒子を含有したコーティング組成物を、粘土焼結体及び炭酸固化体表面に塗布し、硬化処理することで得られる壁用建築部材である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】  本発明では、炭酸固化体表面上に無機酸化物粒子、有機珪素化合物と硬化剤を含むコーティング組成物より構成される防水膜を有することを特徴とする。無機酸化物粒子は、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化鉄、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛及びこれらの複合酸化物などが挙げられる。【００１２】  次に、本発明では有機珪素化合物が、一般式（ＩＩ）で示される化合物の一種であるオルガノシラン化合物と上述の無機酸化物粒子を、コーティング組成物に用いることにより、高濃度の微粒子状無機酸化物を含有するコーティング膜を粘土焼結体及び炭酸固化体表面上に施すことができ、長期間において良好な防水性能を発揮する。この場合、一般式（ＩＩ）で示される化合物の一種であるオルガノシラン化合物と無機酸化物粒子を酸触媒存在下、適宜攪拌することで、オルガノシラン化合物のシリルエーテル部分が加水分解反応を起こし、無機酸化物粒子表面の水酸基と脱水縮合するとこで、無機酸化物粒子表面の改質を行うことが可能である。このように無機酸化物粒子の表面を改質することで、防水性能はさらに長期間持続する。【００１３】  本発明のコーティング組成物において、無機酸化物粒子として砕石廃泥（山石を粉砕し、骨材を採取した後に残る廃泥）、フライアッシュ（火力発電所において排出される石炭飛灰）などの無機系廃棄物を用いることができる。この場合、平均粒子径が３５μｍ〜１μｍであることが望ましく、また、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化チタン、酸化鉄、酸化セリウム、酸化亜鉛などのコロイド粒子及びそれらの複合コロイド粒子とともに用いることもできる。【００１４】  本発明のコーティング組成物において、有機珪素化合物は、下記一般式（Ｉ）
（Ｒ１）ａ（Ｒ３）ｂＳｉ（ＯＲ２）４−（ａ＋ｂ）・・・・（Ｉ）
（式中、Ｒ１及びＲ３は、それぞれ独立に、官能基を有する若しくは有しない炭素数１〜１０の一価の炭化水素、Ｒ２は炭素数１〜８のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基、炭素数７〜１０のアラルキル基または炭素数１〜８のアシル基、ａ及びｂは０または１を示し、複数のＯＲ２は互いに同一でも異なっていてもよい。）で表される化合物、下記一般式（ＩＩＩ）
2006328923.tif 000002
（式中のＲ６及びＲ７は、それぞれ独立に、官能基を有する若しくは有しない炭素数１〜５の一価の炭化水素、Ｘ１及びＸ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアシル基、Ｙは炭素数１〜２０の二価の炭化水素基、ｘおよびｙはそれぞれ０または１を示し、複数のＸ１は互いに同一でも異なっていてもよく、また、複数のＸ２は互いに同一でも異なっていてもよい。）で表される化合物、及びこれらの加水分解物の中から選ばれる少なくとも一種類であるであることが望ましい。【００１５】  前記一般式（Ｉ）において、Ｒ１及びＲ３で示される炭素数１〜１０の一価の炭化水素としては、炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数２〜１０のアルケニル基、炭素数６〜１０のアリール基、炭素数７〜１０のアラルキル基をあげることができる。このアルキル基およびアルケニル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、アルキル基の例としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、イソブチル基、ペンチル基、シクロヘキシル基などが挙げられる。また、アルケニル基の例としては、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ヘキセニル基などが、アリール基の例としては、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基などが挙げられ、アラルキル基の例としては、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルメチル基などが挙げられる。これらの炭化水素基には、官能基が導入されていてもよく、該官能基としては、例えば、ハロゲン原子、グリシドキシ基、エポキシ基、アミノ基、シアノ基、メルカプト基などがあげられる。【００１６】  官能基を有する炭素数１〜１０の一価の炭化水素基の例としては、グリキシドメチル基、α−グリシドキシエチル基、β−グリシドキシエチル基、α−グリシドキシプロピル基、β−グリシドキシプロピル基、γ−グリシドキシプロピル基、（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチル基、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル基、γ−（３，４−エポキシシクロヘキシル）プロピル基、クロロメチル基、γ−クロロプロピル基、γ−メタクリルオキシプロピル基などが挙げられる。【００１７】  一方、Ｒ２において、炭素数１〜８のアルキル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、その例としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ペンチル基、シクロヘキシル基などが挙げられ、炭素数６〜１０のアリール基の例としては、フェニル基、トリル基、キシリル基などが挙げられ、炭素数７〜１０のアラルキル基の例としては、ベンジル基、フェネチル基などが挙げられ、炭素数１〜８のアシル基としては、例えば、アセチル基などが挙げられる。【００１８】  前記一般式（ＩＩＩ）において、Ｘ１及びＸ２で示される炭素数１〜４のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、インプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基などが挙げられ、炭素数１〜４のアシル基としては、例えば、アセチル基が望ましく挙げられる。このＸ１及びＸ２は、互いに同一でも異なっていてもよい。
またＲ６及びＲ７で示される炭素数１〜５の一価の炭化水素としては、炭素数１〜５のアルキル基及び炭素数２〜５のアルケニル基が挙げられる。これらは、直鎖状、分岐状のいずれであってもよく、アルキル基の例としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ペンチル基などが挙げられ、アルケニル基の例としては、ビニル基、アリル基、ブテニル基などが挙げられる。これらの炭化水素基には官能基が導入されていてもよく、該官能基及び官能基を有する炭化水素としては、前記一般式（Ｉ）のＲ１及びＲ３の説明で示したものと同じものを挙げることができる。このＲ６及びＲ７は、互いに同一であっても異なっていてもよい。【００１９】  Ｙで示される炭素数１〜２０の二価の炭化水素としては、アルキレン基、アルキリデン基が好ましく、例えば、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基などを挙げることができる。
ｘ及びｙはそれぞれ０または１を示し、複数のＯＸ１及びＯＸ２は、互いに同一であっても異なっていてもよい。前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物の例としては、メチレンビス（メチルジメトキシシラン）、エチレンビス（エチルジメトキシシラン）、プロピレンビス（エチルジエトキシシラン）などが挙げられる。【００２０】  本発明のコーティング組成物は、有機珪素化合物として、前記一般式（Ｉ）、（ＩＩＩ）で表される化合物及びその加水分解物の中から一種を選択して用いてもよく、二種以上を選択し、組み合わせてもよい。また、加水分解組成物は一般に（Ｉ）、（ＩＩＩ）で表される化合物に、水酸化ナトリウムやアンモニウム水溶液などの塩基性水溶液、塩酸水溶液などの酸性水溶液を添加し攪拌することにより調整することができる。
本発明のコーティング組成物は、所望により、硬化剤、または塗布時における濡れ性の向上を目的として各種の有機溶剤や界面活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、老化防止剤などもコーティング組成物及び硬化膜の物性に影響を与えない限り添加することができる。【００２１】  また、本発明のコーティング組成物は、さらに微粒子状無機酸化物を含有るすことが望ましい。微粒子状無機酸化物としては、特に制限はなく、従来公知のものの中から、任意のものを選択して用いることができる。微粒子状無機酸化物の例としては、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化チタン、酸化スズ、酸化セリウムなどの単体酸化金属微粒子、あるいは、砕石廃泥やフライアッシュなどの無機系廃棄物を挙げることができる。この場合の微粒子状無機酸化物の平均粒径は、１〜５００ｎｍ程度のコロイド粒子から数十μｍ程度までが望ましい。【００２２】  コーティング組成物を全量を基準とした場合、微粒子状無機化合物の望ましい含有量は、粘土焼結体及び炭酸固化体の開気孔率や原料となる粘土などの粒径によって具なるが、１０〜３５重量％を添加することが望ましい。また、本発明のコーティング組成物からなる硬化膜中に含有される微粒子状無機酸化物の望ましい含有量は、粘土焼結体及び炭酸固化体の表面粗さや開気孔率によって表面状態が異なるため、ケースバイケースではあるが、前記コーティング組成物全量を基準にした場合の微粒子状無機酸化物の添加料を１０〜３５重量％とすると、３０〜６０重量％と程度である。【００２３】  本発明において、粘土焼結体及び炭酸固化体表面にコーティング組成物を塗布する手段としては、例えば、ディッピング法、スピンコート法、スプレー法など、通常行われる方法が適用できる。コーティング組成物の硬化は、熱風乾燥または活性エネルギー線照射によって行い、７０〜２５０℃程度の熱風中で行うことが望ましい。また、本発明を炭酸固化体表面と同様に多孔質体である焼き物についても行うことで、焼き物表面に置いても防水特性を付与することができる。【００２４】  本発明において、防水膜を形成するための粘土焼結体及び炭酸固化体原料は、工業用粘土鉱物だけに限定されることはなく、火力発電所から排出されるフライアッシュ、砕石廃泥及び石材スラッジなどのいわゆる無機系廃棄物を用いることもできる。
また、多孔質体である焼き物の表面においても、本防水性膜を炭酸固化体表面と同様に性膜することができる。【００２５】  以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例において得られた防水処理品の物性評価は以下のようにして行った。
（１）粒度測定
原料粒度は、次のようにして行った。水道水に溶解しない原料については水道水を用い、水道水に溶解する原料についてはエタノールを用いて、懸濁液とし、適切な濃度に調整した後、粒度分析器（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＨＲＡ  ｍｏｄｅｌ  Ｎｏ．９３２０−Ｘ１００）を使用してレーザー回折散乱法により測定した。
（２）防水膜の耐久試験方法
キセノンウエザーメーター（スガ試験機（株）スーパーキセノンウェザーメーターＳＸ７５−ＷＡＰ）により耐候性試験を次のような条件で行った。槽内温度３０℃、湿度５０％ＲＨの条件下、５００時間連続照射した検体を用いて、吸水率を測定した。
（３）吸水率
焼結体について、乾燥重量Ｗ１、大気圧３時間吸水させた重量Ｗ２、を測定し、（（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ１）×１００により測定した。炭酸固化体表面に防水膜を施すことで、炭酸固化体内部への水の浸入が減少するため、吸水率は、防水処理品は未処理品に比べ、吸水率が減少することが予想される。そこで防水性能を比較するため、上記の方法で得られる吸水率の比較を行うとことした。
（４）使用した廃棄物
以下実施例に使用した廃棄物中に含まれる主な構成元素を示す。
【表１】
2006328923.tif 000003
表１に示す成分分析には蛍光Ｘ線分析装置（理学電気工業（株）ＲＩＸ２０００）を使用し、酸化物表示で示すものとする。
（５）実施例に使用した試験体の作成方法
入交産業製消石灰（雪印、＃１００）１５０重量部、フライアッシュ（平均粒径２４．７μｍ）１００重量部、砕石廃泥（平均粒径２１．２μｍ）２５０重量部を乳鉢にて混合し、さらに純水８重量部を加えて混合した。次に３０ＭＰａの圧力で一軸プレス成形し、５０×５０×５ｍｍの成形体を作成した。このようにして得られた成形体を密閉容器に入れた後、０．０２ＭＰａまで減圧し、次いで二酸化炭素ガスにより、０．０５ＭＰａまで加圧した状態で２時間保持することで炭酸固化体を得た。
【実施例１】
【００２６】  ガラス製容器に、コロイダルシリカ（スノーテックス−４０、日産化学）２重量部、有機ケイ素化合物のトリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１０重量部、０．５Ｎ塩酸０．４重量部、水５．２重量部を加えた液を、室温にて８時間攪拌後、室温にて１６時間放置して加水分解溶液を得た。この溶液に、イソプロピルアルコール１０重量部、ｎ−ブチルアルコール１０重量部、シリコーン系界面活性剤０．０２重量部、紫外線吸収剤０．０１重量部を加え、室温にて８時間攪拌後、アルミニウムアセチルアセトネート０．３重量部を加えて、室温にて８時間攪拌することでコーティング液を得た。
このようにして得られたコーティング液を、上記の炭酸固化成形体の表面にＤＩＰコーティングした後、１００℃で２時間乾燥加熱して硬化膜を作製した。この場合、防水処理前の吸水率は９．４％であったが、防水処理後の吸水率は、０．４％であり、良好な防水性を示した。また、キセノンウエザーメーターによる防水膜の耐久試験後の吸水率は０．７％であった。
【実施例２】
【００２７】  ガラス製容器に、フライアッシュ（平均粒径２４．７μｍ）３重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２０重量部、０．５Ｎ塩酸０．４重量部、水５．２重量部を加えた液を、室温にて８時間攪拌後、室温にて１６時間放置して加水分解溶液を得た。この溶液に、イソプロピルアルコール１０重量部、ｎ−ブチルアルコール１０重量部、シリコーン系界面活性剤０．０２重量部、紫外線吸収剤０．０１重量部を加え、室温にて８時間攪拌後、アルミニウムアセチルアセトネート０．３重量部を加えて、室温にて８時間攪拌することでコーティング液を得た。
このようにして得られたコーティング液を、上記の炭酸固化成形体の表面にＤＩＰコーティングした後、１００℃で２時間乾燥加熱して硬化膜を作製した。この場合、防水処理前の吸水率は９．２％であったが、防水処理後の吸水率は、０．８％であり、良好な防水性を示した。また、キセノンウエザーメーターによる防水膜の耐久試験後の吸水率は２．１％であった。
【実施例３】
【００２８】  ガラス製容器に、コロイダルシリカ（スノーテックス−４０、日産化学）２重量部、有機ケイ素化合物のメチルトリメトキシシラン１０重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１０重量部、０．５Ｎ塩酸０．４重量部、水５．２重量部を加えた液を、室温にて８時間攪拌後、室温にて１６時間放置して加水分解溶液を得た。この溶液に、イソプロピルアルコール１０重量部、ｎ−ブチルアルコール１０重量部、シリコーン系界面活性剤０．０２重量部、紫外線吸収剤０．０１重量部を加え、室温にて８時間攪拌後、アルミニウムアセチルアセトネート０．３重量部を加えて、室温にて８時間攪拌することでコーティング液を得た。
このようにして得られたコーティング液を、上記の炭酸固化成形体の表面にＤＩＰコーティングした後、１００℃で２時間乾燥加熱して硬化膜を作製した。この場合、防水処理前の吸水率は８．９％であったが、防水処理後の吸水率は、１．２％であり、良好な防水性を示した。また、キセノンウエザーメーターによる防水膜の耐久試験後の吸水率は４．１％であった。
【比較例１】
【００２９】  ガラス製容器に、コロイダルシリカ（スノーテックス−４０、日産化学）２重量部、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２０重量部、水５．２重量部を加えた液を、室温にて８時間攪拌後、室温にて１６時間放置して加水分解溶液を得た。この溶液に、イソプロピルアルコール１０重量部、ｎ−ブチルアルコール１０重量部、シリコーン系界面活性剤０．０２重量部、紫外線吸収剤０．０１重量部を加え、室温にて８時間攪拌後、アルミニウムアセチルアセトネート０．３重量部を加えて、室温にて８時間攪拌することでコーティング液を得た。
このようにして得られたコーティング液を、上記の炭酸固化成形体の表面にＤＩＰコーティングした後、１００℃で２時間乾燥加熱して硬化膜を作製した。この場合、防水処理前の吸水率は９．０％であったが、防水処理後の吸水率は、５．１％であった。また、キセノンウエザーメーターによる防水膜の耐久試験後の吸水率は８．７％であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】防水処理前の炭酸固化体表面（多孔質表面）の断面の概略図である。
【図２】防水処理後の炭酸固化体表面の断面の概略図である。
【符号の説明】
１：炭酸固化体表面
２：内部気孔
３：防水膜部分
【図１】
2006328923.tif 000005
【図２】
2006328923.tif 000006