(57)【要約】【課題】  施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性の良好な既設管ライニング用帯状体を提供する。【解決手段】  螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体１であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯状体の基板１２と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板１２を屈曲させて該基板１２が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部２０ａ，２０ｂを有する伸縮部１８ａ，１８ｂとを具備し、硬度が３５〜７０、常温伸びが１００％以上のゴム又は熱可塑性エラストマー２１ａ，２１ｂにより上記開口部２０ａ，２０ｂが閉塞されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯状体の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、硬度が３５〜７０、常温伸びが１００％以上のゴム又は熱可塑性エラストマーにより上記開口部が閉塞されていることを特徴とする既設管ライニング用帯状体。
【請求項２】
帯状体の主材料と融着可能なゴム又は熱可塑性エラストマーを押出金型内で融着し、押出金型から吐出と同時に主材料とゴム又は熱可塑性エラストマーを一体化させてなることを特徴とする請求項１記載の既設管ライニング用帯状体。
【請求項３】
螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、硬度が４０〜７０、常温伸びが２００％以上、連続気泡率が３０％以上、及び発泡倍率が１．５倍以上のゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体により上記開口部が閉塞され、閉塞部断面積比率が２０％以上であることを特徴とする既設管ライニング用帯状体。
【請求項４】
螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、膨張倍率が２倍以上の水膨張性エラストマーが、上記開口部に配置され閉塞部断面積比率が５０％以下であることを特徴とする既設管ライニング用帯状体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、既設管ライニング用帯状体に関し、より詳細には、施工性の良好な既設管ライニング用帯状体に関する。
【背景技術】
【０００２】
上水道や下水道として使用される既設管には、古くから金属管やヒューム管が使用されている。このような既設管は、長期の使用によって老朽化し、割れや腐食により漏水するおそれがある。このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に合成樹脂管を挿入してライニングすることが行われている。
【０００３】
既設管のライニング工法の一つに合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管によって既設管をライニングする方法がある。この方法では、既設管ライニング用の帯状体螺旋状に巻回して、螺旋状に巻回された帯状体の隣接する側縁部同士を係合状態とすることにより螺旋管を製造し、製造された螺旋管を既設管内に挿入することにより既設管内面を螺旋管によってライニングするようになっている。
【０００４】
上記既設管ライニング用帯状体では、例えば湾曲した既設管に沿って螺旋管を挿通させる場合には、既設管内周面が螺旋管と接触することにより、螺旋管に大きな抵抗力が作用する。このために、螺旋管を構成している帯状体の幅方向に大きな引っ張り力が作用し、その引っ張り力により帯状体の各側縁部同士の係合状態が解除されて、螺旋管が破損するおそれがある。
【０００５】
そこで、上記の問題を解決するため、例えば特許文献１には、螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された伸縮部とを具備し、上記基板の側端部が、隣接する基板の伸縮部まで達するようになされていることを特徴とする既設管ライニング用帯状体が開示されている。
【０００６】
しかしながら、上記のような既設管ライニング用帯状体は、上記基板の側端部が、隣接する基板の伸縮部まで達するようになされているとしても、施工後の上記螺旋管の内面において、上記側端部と伸縮部に隙間が生じ、必ずしもゴミや異物が侵入したり詰まったりすることを防止することが出来ない場合があった。
【０００７】
また、図４に示すように、上記帯状体１に複数の伸縮部１８ａ，１８ｂが設けられた場合には、施工後の螺旋管の内面を平滑にするためには、上記伸縮部１８ａ，１８ｂの開口部２０ａ，２０ｂにコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要があり、施工に手間がかかるという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−３４１６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、上記の問題を解決し、施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性の良好な既設管ライニング用帯状体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１記載の既設管ライニング用帯状体は、螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯状体の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、硬度が３５〜７０、常温伸びが１００％以上のゴム又は熱可塑性エラストマーにより上記開口部が閉塞されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２記載の既設管ライニング用帯状体は、請求項１記載の既設管ライニング用帯状体であって、帯状体の主材料と融着可能なゴム又は熱可塑性エラストマーを押出金型内で融着し、押出金型から吐出と同時に主材料とゴム又は熱可塑性エラストマーを一体化させてなることを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の既設管ライニング用帯状体は、螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、硬度が４０〜７０、常温伸びが２００％以上、連続気泡率が３０％以上、及び発泡倍率が１．５倍以上のゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体により上記開口部が閉塞され、閉塞部断面積比率が２０％以上であることを特徴とする。
【００１３】
請求項４記載の既設管ライニング用帯状体は、螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、膨張倍率が２倍以上の水膨張性エラストマーが、上記開口部に配置され閉塞部断面積比率が５０％以下であることを特徴とする。
【００１４】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１５】
本発明における帯状体の主材料としては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維で補強した樹脂などが挙げられ、押出成形などにより一体成形される。
【００１６】
本発明における伸縮部の形状としては、内面側に開口部を有するものであれば、特に限定されず、例えば、波形、多角形などの形状が挙げられる。伸縮部の大きさは特に限定されず、ライニングすべき既設管の内径、曲げ角度、帯状体の材料強度等によって適宜選定すればよく、例えば、既設管の内径５００ｍｍ、曲げ角度１０度の場合には、高さ１２ｍｍ、肉厚２ｍｍ（基板と同様）、半径４ｍｍ程度が適当である。
【００１７】
本発明におけるゴム又は熱可塑性エラストマーは、硬度が３５〜７０、常温伸びが１００％以上とされる。硬度が小さすぎる場合は、良好な成形品が得られないことがあり、硬度が大きすぎる場合は、ゴム又は熱可塑性エラストマー部が破損し易くなることがある。また、常温伸びが小さすぎる場合は、伸縮部の伸縮性が損なわれることがある。
【００１８】
上記ゴムとしては、例えば、ブチルゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム等が挙げられる。これらのゴムは、未加硫ゴムであっても良いし、加硫ゴムであっても良い。又、これらのゴムは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００１９】
上記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、イソプレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー等が挙げられるが、主材料がポリ塩化ビニルの場合は、塩化ビニル系エラストマーが好ましく、主原料がオレフィン系材料の場合は、オレフィン系エラストマーであることが好ましい。これらの熱可塑性エラストマーは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２０】
上記既設管ライニング用帯状体において、帯状体の主材料と融着可能なゴム又は熱可塑性エラストマーを押出金型内で融着し、押出金型から吐出と同時に主材料とゴム又は熱可塑性エラストマーを一体化させてなる場合には、帯状体の成形と同時に開口部を閉塞することができ、開口部を確実に閉塞することができる点で好ましい。
【００２１】
本発明におけるゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体は、上記ゴム又は熱可塑性エラストマーからなる発泡体であり、硬度が４０〜７０、常温伸びが２００％以上、連続気泡率が３０％以上、及び発泡倍率が１．５倍以上とされる。硬度が小さすぎる場合は、良好な成形品が得られないことがあり、硬度が大きすぎる場合は、上記発泡体が破損し易くなることがある。また、常温伸びが小さすぎる場合、連続気泡率若しくは発泡倍率が小さすぎる場合は、伸縮部の伸縮性が損なわれることがある。
【００２２】
また、上記閉塞部断面積比率は２０％以上とされる。本発明における閉塞部断面積比率とは、伸縮部の開口部全体の断面積に対する閉塞部断面積の比率［伸縮部の開口部全体の断面積／閉塞部断面積×１００（％）］を意味する。上記閉塞部断面積比率が小さすぎると上記帯状体が螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる（以下、「製管」ともいう）場合に、伸縮部の内面に段差が生じて平滑性が損なわれることがある。
【００２３】
本発明における水膨張性エラストマーは、膨張倍率が２倍以上とされる。膨張倍率が小さすぎる場合は、上記帯状体が螺旋管に製管された場合に、伸縮部の内面に段差が生じて平滑性が損なわれることがある。
【００２４】
また、上記閉塞部断面積比率は５０％以下とされる。上記閉塞部断面積比率が大きすぎると伸縮部の伸縮性が損なわれることがある。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の既設管ライニング用帯状体は、螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされて、ライニングすべき既設管内に挿入される、もしくはライニングすべき既設管内で螺旋状に巻回されることにより螺旋管とされる既設管ライニング用帯状体であって、螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体同士が嵌合される接合部を有する帯板状の基板と、螺旋状に巻回された際に外表面側に突出するように、該基板を屈曲させて該基板が幅方向へ伸長し得るように形成された内面側に開口部を有する伸縮部とを具備し、硬度が３５〜７０、常温伸びが１００％以上のゴム又は熱可塑性エラストマーにより上記開口部が閉塞されていることを特徴とするので、施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性の良好なものとなる。
【００２６】
上記既設管ライニング用帯状体が、帯状体の主材料と融着可能な弾性材料を押出金型内で融着し、押出金型から吐出と同時に主材料と弾性材料を一体化させる場合には、帯状体の成形と同時に開口部を閉塞することができ、開口部を確実に閉塞することができるので、上記効果は更に確実なものとなる。
【００２７】
また、上記開口部が、硬度が４０〜７０、常温伸びが２００％以上、連続気泡率が３０％以上、及び発泡倍率が１．５倍以上のゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体により閉塞され、閉塞部断面積比率が２０％以上である場合にも、上記同様に施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性の良好なものとなる。
【００２８】
また、膨張倍率が２倍以上の水膨張性エラストマーが、上記開口部に配置され閉塞部断面積比率が５０％以下である場合には、水分によって水膨張性エラストマーが適度に膨張するので、上記同様に施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性の良好なものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の既設管ライニング用帯状体（以下、単に「帯状体」ともいう）の一例を示す縦断面図である。
【００３０】
下水管内周面にライニングされる本発明の帯状体１は、硬質塩化ビニル樹脂の押出成形により製せられたもので、図１に示すように、帯板状の基板１２を有しており、該基板１２上には、一方の側端部１２ａから適当な距離を隔てて、接合部である突条１４が立設されている。該突条１４は、基板１２の長手方向に連続している。突条１４には、基板１２の厚さより若干長い支柱部１４ａと、支柱部１４ａの先端に配設された半球状の挿入部１４ｂとを有している。
【００３１】
他方の側端部１２ｂには、本発明の帯状体１が螺旋状に巻回された際に隣接する帯状体１の突条１４の挿入部１４ｂが嵌合し得る断面半円状の空間を有する断面半円形状に形成された被挿入部１６ａとフランジ部１６ｂとからなる凹条１６が、基板１２の長手方向に沿って突条１４と同方向へ突出するように設けられている。
【００３２】
突条１４と凹条１６との間には、本発明の帯状体１が螺旋状に巻回された際に外表面側、即ち突条１４の突出方向へと突出するように屈曲され、内面側に開口部２０ａ，２０ｂを有する伸縮部１８ａ，１８ｂが設けられている。該伸縮部１８ａ，１８ｂは、波形形状をなしており突条１４の突出方向と同様に突出している。
【００３３】
該伸縮部１８ａと１８ｂとの間、及び、伸縮部１８ｂと突条１４との間には、断面逆Ｌ字状をなす複数の補強リブ１９が配置されている。各補強リブ１９は、基板１２の長手方向に沿って該基板１２と一体的に立設されており、基板１２に対して直交状態に形成された支柱部１９ａと、該支柱部１９ａの先端に逆Ｌ字状に設けられたフランジ部１９ｂとを有している。凹条１６と各補強リブ１９は、それぞれのフランジ部１６ｂ、１９ｂが、ほぼ基板１２に平行する同一平面内に位置するように形成されている。
【００３４】
更に、上記伸縮部１８ａ，１８ｂの開口部２０ａ，２０ｂは、帯状の熱可塑性エラストマー２１ａ，２１ｂが開口部２０ａ，２０ｂに熱融着され、製管後の内面側が平滑になるように閉塞されている。また伸縮部１８ａ，１８ｂの波形状の内面側内部は中空状とされている。
【００３５】
上記熱融着の方法としては、例えば、帯状体１の主材料と融着可能なゴム又は熱可塑性エラストマー２１ａ，２１ｂを押出金型内で融着し、押出金型から吐出と同時に主材料と一体化させる方法が好適である。
【００３６】
上記において、融着可能なゴム又は熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、主材料がポリ塩化ビニルの場合は、塩化ビニル系エラストマーが好ましく、主原料オレフィン系材料の場合は、オレフィン系エラストマーであることが好ましい。
【００３７】
図２は、本発明に係る帯状体１の他の一例を示すものであり、伸縮部１８ａ，１８ｂにゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体２１ｃ，２１ｄが充填され、開口部２０ａ，２０ｂが閉塞されている。
【００３８】
また、図３は、本発明に係る帯状体１の更に他の一例を示すものであり、水膨張性エラストマー２１ｅ，２１ｆが、開口部２０ａ，２０ｂに閉塞部断面積比率が５０％以下となるように配置されたものである。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明の詳細を実施例に基づいて説明する。尚、本発明は下記実施例のみに限定されるものではない。
【００４０】
（実施例１〜２、比較例１〜３）
主材料としてポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマーとして表１に示す硬度及び常温伸びの塩化ビニル系エラストマーを用い、主材料と弾性材料を押出金型内で融着し、押出金型から吐出して図１に示すように、帯状の熱可塑性エラストマー２１ａ，２１ｂが開口部両側に熱融着されて伸縮部１８ａ，１８ｂの開口部２０ａ，２０ｂが閉塞され、伸縮部１８ａ，１８ｂの波形状の内面側内部が中空状とされている既設管ライニング用帯状体１（幅８０ｍｍ）を得た。
【００４１】
得られた既設管ライニング用帯状体を螺旋状に巻回し螺旋管を製造しつつ、曲率が１５ｍの湾曲した既設管に沿って挿通し既設管の内面をライニングして、ライニング状況を評価した。評価結果は表１に示した。
【００４２】
（実施例３〜４、比較例４〜７）
表２に示す硬度、常温伸び、連続気泡率、発泡倍率、及び閉塞部断面積比率の塩化ビニル系エラストマーの発泡体を用い、図２に示すように、伸縮部１８ａ，１８ｂに塩化ビニル系エラストマーの発泡体２１ｃ，２１ｄが充填され、開口部２０ａ，２０ｂが閉塞された形状の既設管ライニング用帯状体１（幅８０ｍｍ）を得た。
【００４３】
得られた既設管ライニング用帯状体を螺旋状に巻回し螺旋管を製造しつつ、曲率が１５ｍの湾曲した既設管に沿って挿通し既設管の内面をライニングして、ライニング状況を評価した。評価結果は表２に示した。
【００４４】
（実施例５〜８、比較例８〜９）
表３に示す膨張倍率及び閉塞部断面積比率の水膨張性エラストマーを用い、図３に示すように、伸縮部１８ａ，１８ｂの開口部２０ａ，２０ｂに水膨張性エラストマー２１ｅ，２１ｆが配置された形状の既設管ライニング用帯状体１（幅８０ｍｍ）を得た。
【００４５】
得られた既設管ライニング用帯状体を螺旋状に巻回し螺旋管を製造しつつ、曲率が１５ｍの湾曲した既設管に沿って挿通し既設管の内面をライニングして、ライニング状況を評価した。評価結果は表３に示した。
【００４６】
【表１】
2006248116.tif 000003
【００４７】
【表２】
2006248116.tif 000004
【００４８】
【表３】
2006248116.tif 000005
【００４９】
表１〜３より明らかなように、本発明の実施例においては、施工後にコーキング材などを充填して溝埋めを行う必要がなく、施工性が良好であることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る既設管ライニング用帯状体の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明に係る既設管ライニング用帯状体の他の一例を示す模式断面図である。
【図３】本発明に係る既設管ライニング用帯状体の更に他の一例を示す模式断面図である。
【図４】従来の既設管ライニング用帯状体の一例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  既設管ライニング用帯状体
１２  基盤
１２ａ  側端部
１２ｂ  挿入部
１４  突条
１４ａ  支柱部
１４ｂ  挿入部
１６  凹条
１６ａ  被挿入部
１６ｂ  フランジ部
１８ａ，１８ｂ  伸縮部
１９  補強リブ
１９ａ  支柱部
１９ｂ  フランジ部
２０ａ，２０ｂ  開口部
２１ａ，２１ｂ  熱可塑性エラストマー
２１ｃ，２１ｄ  熱可塑性エラストマーの発泡体
２１ｅ，２１ｆ  水膨張性エラストマー
【図１】
2006248116.tif 000006
【図２】
2006248116.tif 000007
【図３】
2006248116.tif 000008
【図４】
2006248116.tif 000009