(57)【要約】【課題】  セラミックヒータと中軸とが機械的に接合されたグロープラグであって、燃焼室からの燃焼圧力による応力、エンジンの振動等による応力がグロープラグ後端部の端子部へ掛かったとしても、端子部での中軸の折損及び接触抵抗の増大を防ぐ端子部を備えたグロープラグを提供する。【解決手段】  セラミックヒータ３０は自身の後端部分と棒状の中軸２０の先端部分とがリング部材２１によって接続されている。この棒状の中軸２０の後端部にて形成される端子部は環状部材７０とその環状部材７０からさらに後端側へ突出した中軸２０の後端部とによって構成される。このような端子部を構成することで、従来のピン端子と中軸２０とを組み合わせて構成される端子部に比較して、振動の際に中軸２０へ掛かる応力の大きさを低減することができ、中軸２０の折損及び接触抵抗の増大を抑制ないしは低減することが可能となる。【選択図】図１
2006153338.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電することによって発熱する発熱体を自身の先端部の内部に収容した棒状のセラミックヒータと、
軸孔を有し、前記セラミックヒータの先端部が自身の先端面から突出するように前記軸孔の径方向内部を挿通する前記セラミックヒータを保持し、自身の外周面に機関取り付け用雄ネジ部が形成された筒状の主体金具と、
自身の後端部が前記主体金具の後端面から突出するように配置され、前記発熱体へ電力を供給するための棒状の中軸と、
前記セラミックヒータの後端部と前記中軸の先端部とを保持すると共に両者を機械的に接続するリング部材と、
軸線方向において前記主体金具の後端面と前記中軸の後端部との間に配置され前記中軸と固定される環状部材と、
を備え、
自身の後端部が外部と電気的に接続されるコネクタであるグロープラグであって、
少なくとも前記中軸の後端部と前記環状部材からコネクタを構成すること
を特徴としたグロープラグ。
【請求項２】
前記環状部材が金属からなり、径方向に加締められて中軸と固定されていることを特徴とする請求項１記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記主体金具の外周面に形成された雄ネジ部のＭ８以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの予備加熱に使用されるグロープラグや、液体、気体等の加熱に使用されるグロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、グロープラグは有底筒状の金属管の先端部に発熱コイルを収容してヒータを構成したメタルグロープラグや、絶縁性セラミックをヒータの基体とし、その内部に導電性セラミックからなる発熱体を埋設したセラミックヒータを採用したセラミックグロープラグ等、様々な形体が存在する。これらのグロープラグは、いずれもディーゼルエンジンの予備加熱等に使用されており、従来ではヒータ先端部の発熱部を副燃焼室へ突出させた形態でエンジンヘッドに取り付けられて使用されていた。そして、副燃焼室に突出された発熱部はグロープラグの後端部に形成されたコネクタに、バッテリー等の外部電源から電力が供給されるようにキャップやターミナルプレート（電極板）が接続されて発熱し、エンジンの予備加熱（プリグロー）を行っていた。
【０００３】
近年では燃費や出力の向上を目的として燃料と空気とを直接燃焼室へ吹き込み混合し、着火を行う直噴型のディーゼルエンジンがある。また、環境への配慮のため、排気ガスの清浄化を目的としてエンジン始動後もグロープラグに通電を行いグロープラグを発熱させる、いわゆるアフターグローをするものもある。このように、エンジンの高性能化による高温耐久性の要望から上記のグロープラグの中でもセラミックグロープラグの需要が高くなっている。
【０００４】
このセラミックグロープラグは従来から次の構成を備えている。図９（ａ）に示すように、セラミックヒータ１３０と、エンジンヘッドへ取り付けるための雄ネジ部を備えた主体金具１１０と、前記セラミックヒータ１３０を圧入保持する外筒１６０と、前記セラミックヒータ１３０へ外部からの電力を発熱体へ供給するピン端子１７０、中軸１２０及びリードコイルＲＣと、前記中軸１２０と前記主体金具１１０との絶縁を確保する絶縁部材１４０と、その絶縁部材１４０に押圧され、前記主体金具１１０内の気密を保つＯリング１５０等を備えている（特許文献１参照）。
【０００５】
上記構成を備えるグロープラグは、グロープラグ後端のピン端子１７０にバッテリーから電力を供給するソケット端子が接続される。そして、その電力の導通経路は概略、中軸１２０、セラミックヒータ１３０、外筒１６０、主体金具１１０、そしてエンジンヘッドへと接地される。この構成のグロープラグは、エンジンの燃焼によって燃焼室からの燃焼圧力が軸方向後端に向かってセラミックヒータ１３０に作用した場合にも、上記リードコイルＲＣがその応力を緩和することができ、セラミックヒータ１３０の破壊や損傷を防ぐことができる。
【０００６】
ところで、上記リードコイルＲＣに替わって図９（ｂ）に示すようなリング部材１２１により、中軸１２０とセラミックヒータ１３０とを直接接続する構成もある。この構成によると、特に主体金具の雄ネジ部のサイズがＭ８以下であるような場合に、このリング部材１２１肉厚を薄くしても所定の断面積が得られることから、ヒータ１３０を段付形状にすることなく、主体金具１１０との間隙を確保し、絶縁性を保つことができると記載されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−５６８４８号公報
【特許文献２】特開２００３−１３０３４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら上記特許文献２の様な構成であると、特許文献１の構成では問題とならなかったことが顕在化する。それは、ヒータが中軸と機械的に接合されているため、燃焼室からの燃焼圧力がヒータに応力を及ぼした際に、その応力によって中軸が軸線に垂直な方向へ振動をし、グロープラグ後端部に応力が掛かってしまうことがある。また、エンジン自身の振動によってコネクタに接続されたキャップが振動し、やはりグロープラグ後端部へ負荷を与えてしまいかねない。
【０００８】
このような状況において、特許文献１に記載されたグロープラグ後端部構造、即ちピン端子であって、ヒータと中軸との接続が特許文献２に記載されたリング部材で両者を接続するような構成であると（図１０参照。）、次の問題が発生する。
【０００９】
ピン端子は中軸の後端部に設けられたローレットに自身の凹部を嵌め込み、径方向外周から中軸を加締めて固定、若しくは中軸の後端部に螺設された雄ネジとピン端子の内周に螺設された雌ネジとを螺合させて固定されている。しかしながら、螺合させて固定されている場合は、振動によって弛緩してしまう場合があり、また、加締めて固定をしている場合も繰り返し応力が掛かることによって加締めが緩んでしまうことがある。たとえ緩まず両者の接合が保持されていたとしても、特にＭ８以下の細径のグロープラグであった場合には中軸自身も細径化されるために、中軸自身の強度が低下し、中軸が特に主体金具後端面付近で折損に至ってしまうことがある。また、中軸が細径化したためにピン端子との接触面積が減少し、接触抵抗が不安定となり、発熱が安定しない、という問題もある。
【００１０】
発明者らは鋭意検討の上、この現象の解明を試みた。その結果、中軸の後端部に作用する振動による応力の大きさはコネクタを構成する接合されたピン端子の重量に起因するとの知見を得た。本発明の目的は燃焼室からの振動がグロープラグの後端部にまで及ぶ構造を持つグロープラグにおいて、グロープラグの後端部に作用する応力を減少し、上記問題を解決する構成を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために請求項１に記載した発明のグロープラグは、
通電することによって発熱する発熱体を自身の先端部の内部に収容した棒状のセラミックヒータと、
軸孔を有し、前記セラミックヒータの先端部が自身の先端面から突出するように前記軸孔の径方向内部を挿通する前記セラミックヒータを保持し、自身の外周面に機関取り付け用雄ネジ部が形成された筒状の主体金具と、
自身の後端部が前記主体金具の後端面から突出するように配置され、前記発熱体へ電力を供給するための棒状の中軸と、
前記セラミックヒータの後端部と前記中軸の先端部とを保持すると共に両者を機械的に接続するリング部材と、
軸線方向において前記主体金具の後端面と前記中軸の後端部との間に配置され前記中軸と固定される環状部材と、
を備え、
自身の後端部が外部と電気的に接続されるコネクタであるグロープラグであって、
少なくとも前記中軸の後端部と前記環状部材からコネクタを構成すること
を特徴とする。
【００１２】
セラミックヒータと中軸との接続がリング部材で成されており、燃焼室側からの燃焼圧力がセラミックヒータに掛かると、その応力により中軸は振動し、後端部のコネクタにまで伝わる。一方、エンジン自身の振動や路面から伝わる振動は、コネクタにキャップが接続されているため、やはりコネクタへ応力が掛かることとなる。しかしながら、本発明のように中軸の後端部と環状部材からコネクタが構成されていると、従来の中軸にピン端子が接合されている（換言すれば、中軸がピン端子を支持している）形態に比較して、中軸が支持するべき部材の重量が軽減されるため、環状部材が接合されている中軸の後端部へ負荷も軽減される。さらに、グロープラグの最後端部が比較的重いピン端子であったのに対し、本発明では最後端部が中軸で構成され、それより先端側の位置に環状部材が形成されているため、支点から作用点までの距離が短縮された構成となる。力点（即ち燃焼圧力が掛かるセラミックヒータ）から支点（即ち主体金具の外周面に形成された雄ネジ部）までの距離が等しく、作用点（中軸に負荷を掛ける点のことであり、コネクタの重心を意味する。即ち従来構造ではピン端子と中軸の後端部の接合部分、本発明の構成では中軸の最後端部より先端側の環状部材が固定された部分）までの距離が短縮されれば、作用点における応力は小さくなる。したがって中軸に対する応力の負荷が軽減される。したがって、環状部材の固定が緩んでしまう現象の抑制ないしは低減をすることができる。
【００１３】
また、本発明のグロープラグの第２の構成は、
前記環状部材が金属からなり、径方向に加締められて中軸と固定されていることを特徴とする。
【００１４】
環状部材が金属によって構成されていることにより、この環状部材の中軸への固定は環状部材の外周から径方向内側へ向けて加締め固定することが可能となる。加締め固定は他部材（ろうや接着剤等）を使用せず接合することが可能であるため、作用点における重量を増加させずに中軸へ固定することが可能である。したがって、重量を増加させることなくコネクタを形成することができる。
【００１５】
また、本発明のグロープラグの第３の構成は、
前記主体金具の外周面に形成された雄ネジ部のＭ８以下であることを特徴とする。
【００１６】
前述の通り、中軸の径がＭ８以下のように従来のものに比較して細くなると、中軸の強度の低下により、中軸の折損が懸念されたが、上記構成によりコネクタ構成部材の軽量化により応力が低減されるため中軸の折損を防止したり、その発生頻度を減少することができる。さらに、応力が低減されるために、接触抵抗が不安定となることも改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明のグロープラグについて図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態のグロープラグ１の全体を示す半断面図である。グロープラグ１は、概略、主体金具１０、中軸２０、セラミックヒータ３０、絶縁部材４０、Ｏリング５０、外筒６０、環状部材７０が組み合わされて構成されている。
【００１８】
本発明のグロープラグ１の筒状の主体金具１０の内周側には後端側へ一端を突出させた棒状の中軸２０が収容され、この中軸２０の先端側にはセラミックヒータ３０が接続されている。セラミックヒータ３０は外周面を外筒６０に保持され、この外筒が主体金具１０の先端部に接合されている。一方、主体金具１０の後端側はＯリング５０、絶縁部材４０が中軸２０と主体金具１０との間隙に挿入され、絶縁部材４０の後端側には環状部材７０が中軸２０に周囲から固定されている。
【００１９】
以下、各部材について詳細を説明する。
主体金具１０はＳ４５Ｃ相当の鉄系素材からなる筒状を呈しており、自身の外周面にはディーゼルエンジンヘッド３００（図２参照）への取り付けのための雄ネジ１１、この雄ネジ１１のさらに後端側には取り付け工具が係合する工具係合部１２が形成されている。一方、自身の内周には軸孔１３が形成され、その後端部には、後端側に向かって軸孔１３を拡径する主体金具側テーパ１４、及びこの主体金具側テーパ１４のさらに後端側に隣接して大径孔１５が形成されている。
【００２０】
主体金具１０の内周側に収容される中軸２０は棒状の形態を呈し、主体金具１０同様Ｓ４５Ｃ等の鉄系素材からなる。中軸２０は後端部２６に外部から供給された電力をセラミックヒータ３０へ導電する役割を果たし、その電気的接続は先端部２２にセラミックヒータ３０との導通用のリング部材２１が接続されることによってなされる。リング部材２１が接合される先端部２２は自身の後端側より径の小さい接合径小部２３、及びその接合径小部２３を形成する先端向き端面２５が形成されている。この先端向き端面２５にリング部材２１の後端面が当接した状態で接合されている。
【００２１】
このリング部材２１は中軸２０の最大径（即ち中軸２０の先端径大部２４）と略同等の外径を持つ筒状の部材であり、内径は中軸２０の接合径小部２３が圧入される径を有することによって、中軸と同軸状に接合することができる。
【００２２】
セラミックヒータ３０は、棒状の絶縁性セラミック基体３１に導電性セラミックからなる発熱体３２及びリード部３３が埋設された構造となっている。発熱体３２はセラミックヒータ３０内部の先端側に位置し、略Ｕ字状に形成され、この発熱体３２の各基端からは後方へ向かって延びる２本のリード部３３が形成されている。なお、リード部３３の一方は、セラミックヒータ３０の後端部において前記リング部材２１と導通可能となるように電極取出部３４をセラミック基体３１の表面に露出させて形成される。他方は前記電極取出部３４より先端側において、前記外筒６０と導通するように径方向に電極取出部３５が同様に形成されている。
【００２３】
この外筒６０はステンレス製の筒状体を呈しており、自身の内周側には軸孔６１が形成されている。この軸孔６１には、セラミックヒータ３０の発熱体３２が収容された先端部３６が外筒６０の先端面６６から突出するように挿通されて圧入保持され、セラミックヒータ３０の外周面に露出した電極取出部３４の少なくとも一部が軸孔６１の表面（外筒６０の内周面）に当接して導通している。なお、外筒６０の後端部は主体金具１０に嵌合する径小部６２が形成され、その先端側には径方向に突出するフランジ６３を形成し、フランジ部６３の後端面は主体金具１０の先端面１６と当接する後端向き端面６４、及びフランジ６３の先端側には、図２に示したようにエンジンヘッド３００に取り付けたときに燃焼室との気密を保持するテーパ６５が形成されている。
【００２４】
グロープラグ１の後端側には図２に示すように外部の電源から電力を供給するソケット端子付きの配線コードが接続される端子部７５が形成される。この端子部７５の形成に先立ち、グロープラグ１の外部と内部とを気密に保つためのＯリング５０が絶縁部材４０の先端面４１に軸方向先端側へ押圧された状態で配置されている。なお、端子部７５を構成する環状部材７０は、このＯリング５０及び絶縁部材４０が中軸２０からはずれてしまわないように固定する役目も果たしている。この端子部７５は絶縁部材４０の後端面４２からさらに後端側へ中軸２０の後端部２６を突出させ、中軸２０が内周側に位置する状態となるように環状部材７０（ステンレス製）が円周加締めされている。なお、中軸２０の後端部２６と環状部材７０とによって端子部７５が構成されており、この端子部７５が本発明のコネクタに相当する。
【００２５】
この端子部７５はエンジンヘッド３００から露出されたり、エンジンヘッドの内部に収容されて取り付けられるため、外気や雨水等の水分及び金属粉の混じったエンジンオイル等に晒されて変質しないようにステンレス等の耐食性に優れた金属材質により形成される。
【００２６】
上記のそれぞれの部材は以下のように製造され、互いに組み付けられることによってグロープラグ１を構成している。
まず、発熱体３２とリード部３３は原料であるセラミック粉末より一体に射出成形し、発熱部粉末成形体３３０として用意する。一方、セラミック基体３１として、原料となるセラミック粉末を予め金型プレス成形して、発熱部粉末成形体３３０が収容される凹部を自身の合わせ面に備える分割成形体３４０を形成しておく（図３（ａ））。そして、この分割成形体３４０に凹設された凹部に発熱部粉末成形体３３０を挟んで収容し、さらに、プレス圧縮した後、脱バインダ処理、ホットプレス等の焼成工程を経て、その外周面を円筒形に研磨して整えることで図３（ｂ）に示すセラミックヒータ３０を得る。（なお、図３（ａ）ではセラミックヒータ３０の完成後に電極取出部３４、３５となる部位を括弧書きで示している。）
【００２７】
リング部材２１はステンレス等の鋼材をパイプ状に成形し、その内径がセラミックヒータ３０の外径より僅かに大きくなるようにする（図４（ａ））。同様に、外筒６０も自身の内孔６１がセラミックヒータ３０の外径より僅かに大きくなるように成形する。これらのセラミックヒータ３０の外周に嵌め合わされる部材は、圧入荷重の低減やセラミックヒータ３０の表面に露出した電極取出部３４、３５の酸化を防ぐ目的でリング部材２１及び外筒６０の内周面にはＣｕやＡｕ等の耐酸化性に優れる軟質性のメッキを施している。なお、リング部材２１の後端側は中軸２０とレーザ溶接されるため、その溶接される部位（具体的にはリング部材２１の内周面の接合径小部２３と当接する部位）にはメッキが施される必要は必ずしも無い。
【００２８】
そして、リング部材２１の先端部の内周面にリード部３３の一方の電極取出部３４が電気的に接続するようにセラミックヒータ３０を圧入、締まり嵌め等により嵌合させ導通を図る。同様に、電極取出部３５に対しても、セラミックヒータ３０の外周に外筒６０を圧入、締まり嵌め等により嵌合させ電極取出部３５と外筒６０との導通を図り、セラミックヒータ３０、外筒６０及びリング部材２１を一体にする（図４（ｂ））。（以後、この一体となった部材をヒータ一体部材と呼称する。）
【００２９】
一方、中軸２０は一定の寸法に切断されたＳ４５Ｃ等の鉄系材料の棒状部材に塑性加工や切削等を行い中軸２０を形成する。中軸２０の先端側となる棒状部材の一端にはリング部材２１と接合される接合径小部２３を形成し、後端側となる他端は環状部材７０を固定して端子部（コネクタ）７５を構成するため、環状部材７０の内周面が当接する部分にローレット加工を施している。
【００３０】
中軸２０の先端側となる接合径小部２３の後端側には、先端径大部２４との境界面となる位置決め端面２５を形成する。予めこの位置決め端面２５を形成して、接合径小部２３の軸方向長さを確保することによって、後工程にてリング部材２１と中軸２０とを接合する際に接合径小部２３圧入長さが不足して接合強度が不足する問題をも回避することができる。なお、この接合径小部２３はその外径をリング部材２１の内径と略同等とすることによって、ヒータ一体部材と接合する際に同軸状に合わせることが容易となる。
【００３１】
上記のように製造した中軸２０と、前述のヒータ一体部材とをレーザ溶接Ｌする（図５（ａ））。この溶接の際、中軸２０の接合径小部２３をリング部材２１に内挿し、中軸２０の位置決め端面２５をリング部材２１の後端面に押し付けた状態で溶接をする。このようにすることで、中軸２０とヒータ一体部材の同軸度のずれを最小限に抑制して接合することが可能となる。
【００３２】
このようにヒータ一体部材と中軸２０とを接合したものの後端側、即ち中軸２０の後端側から主体金具１０を自身の内孔１３内に前記中軸２０を挿通させる（図５（ｂ））。そして、外筒６０の後端向き端面６４に主体金具１０の先端面を当接させ、外筒６０の径小部６２及びフランジ６３とレーザ溶接Ｌにより接合する。
【００３３】
その後、中軸２０の後端側から主体金具１０の大径孔１５と中軸２０との間隙にＯリング５０、絶縁部材４０のそれぞれを嵌め込む（図６（ａ））。そして、この絶縁部材４０の後端面に環状部材７０を載置し（図６（ｂ））、軸方向先端向きに押圧すると共に環状部材７０を径方向に加締め、図６（ｃ）に示す構造とし、端子部７５を形成する。こうしてグロープラグ１を構成する部材が一体となり、グロープラグは完成する。
【００３４】
（評価方法）
次に本実施の形態のグロープラグの有効性を検証する試験を行った。主体金具の外周面に形成した雄ネジ部の呼び径がそれぞれＭ１０、Ｍ８、Ｍ６となるグロープラグそれぞれに対して、中軸はその径にφ４．０ｍｍ、φ３．２ｍｍ、φ２．４ｍｍのものを使用している。なお、この中軸の径は端子部７５を構成する部分の径である。そして、比較対象としての従来例は図１０に記載したピン端子１７０´がグロープラグ後端の端子部を形成しており、これに対して本発明の実施例は図１に記載した環状部材７０による端子部７５の構造である。本評価方法は使用時における耐久性を検証するために通電状態（即ち発熱状態）で振動試験を行い、図７（ａ）にこの試験系を示す。
【００３５】
測定対象のグロープラグの端子部７５を振動試験機の保持具２８０に把持させ、グロープラグが略水平となるように固定する。振動試験の試験条件は、室温にて２０００Ｈｚ、５０Ｇでグロープラグを水平方向に振動させ、その負荷が端子部７５に掛かるようにしている。端子部７５には電力供給のために電源に接続されたカプラを接続するとともに、接地側は外筒６０のフランジ６３を外周方向から狭持して電気的に接地する。なお、供給電力は、ＤＣ１３Ｖで通電１８０秒−切断６０秒のサイクルにて通電している。この耐久試験を２００時間行った。なお、発熱部への通電が実際の使用状態と同等である場合を想定するために、端子部７５は振動試験機の保持具２８０に対して絶縁された状態にある。
【００３６】
上述の通電振動試験を行った後に、１．後端部における中軸２０の破損が発生していないかどうか、２．中軸２０と環状部材７０との、若しくはピン端子１７０´との接触抵抗が増大していないかどうか、を確認しその結果を表１に示す。１．の中軸破損評価に関しては、中軸２０を目視にてクラック・破損の有無を確認し、クラック等による破損が発生していないものを“○”とし、それらが発生したものに対しては“−”と示している。そして、中軸破損評価において、破損していないものに対して抵抗値の測定を行った。抵抗値の測定は図７（ｂ）に記載したように、中軸２０の後端部分である端子部７５とエンジンヘッドに取り付けられた際に接地される外筒６０との間の抵抗値を測定した。接触抵抗が増大したとの判断基準は、初期抵抗値（３００ｍΩ）に対して２０％以上増大しているものをＮＧとしている。なお、各コネクタ形状及びそれぞれの中軸径を有する中軸に対してそれぞれ１０本の評価を行い、表１中括弧内の表記は１０本中のＮＧの発生本数を示している。
【００３７】
【表１】
2006153338.tif 000003
【００３８】
この結果によると、従来例であるピン端子形状のコネクタ（１７０´）であっても、φ４．０ｍｍの径の中軸を有していれば中軸にクラックは発生していないことがわかる。しかしながら、その接触抵抗を測定してみると、接触抵抗が増大してしまっているものがあることが確認できる。また、特に主体金具に形成した雄ネジ部のネジ径がＭ８である場合に適用されるような中軸であるφ３．２ｍｍのもの、及び、Ｍ６に適用されるようなφ２．４ｍｍのものであると、中軸のクラック発生率は１０本中の５本、１０本中の全て、というように中軸自体の耐久性が不足していることが確認できる。これに対して、本発明の実施例の環状部材７０によるコネクタである場合は、いずれの径の中軸であっても、中軸のクラックの発生は認められなかった。また、その接触抵抗を測定しても接触抵抗が増大しているものはなく、いずれの径の中軸においても良好であることが確認できた。この結果から特にＭ８以下に使用される中軸に対しては端子部７５が環状部材７０によって構成される効果が大きいことが確認できる。
【００３９】
このように、端子部７５がピン端子であった従来に対して環状部材７０と中軸２０の後端部とによって構成されるため、中軸２０への応力を緩和することが可能となり、中軸２０が折損してしまうことを回避することが可能となった。
【００４０】
上記評価試験においては接触抵抗の増大を確認するために端子部７５の径大部７１と外筒６０との間の抵抗値の増大を測定しているが、通常、本発明のグロープラグは図８に記載したようなソケット端子２１０を備える配線コード２００が接続されて使用されることが想定される。特にこの図８に記載したソケット端子２１０のように、グロープラグとの電気的接続をする部分２２０が中軸に接触して導通する構造を備えている場合に本発明のグロープラグは特に有効である。従来のコネクタ形状であるピン端子であると、上記試験のように接触抵抗が増大してしまった場合に増大した接触抵抗分の電力が端子部（即ち、ピン端子１０９と中軸１２０との間での接触抵抗の増大分）において損失してしまうが、環状部材によってコネクタが形成されていれば、接触抵抗を増大してしまうことを抑制するばかりではなく、万一接触抵抗が増大してしまっても、配線コードからの導通経路には増大した抵抗が介在しない電気回路を構成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は、本発明の実施形態のグロープラグ１の全体を示す半断面図である。
【図２】図２は、本発明のグロープラグ１がエンジンヘッド３００に取り付けられた概略構造を示す図である。
【図３】図３は、本発明のグロープラグ１に使用されるセラミックヒータ３０の製造工程の概略を示す図である。
【図４】図４は、本発明のグロープラグ１を製造する過程の一工程を示す図である。
【図５】図５は、本発明のグロープラグ１を製造する過程の一工程を示す図である。
【図６】図６は、本発明のグロープラグ１を製造する過程の一工程を示す図である。
【図７】図７は、本発明のグロープラグ１の効果を検証する実験系及び測定系を示す図である。
【図８】図８は、本発明のグロープラグ１が特に奏効する使用状態を示す一実施例である。
【図９】図９は、従来のグロープラグの一例である。
【図１０】図１０は、従来のグロープラグの組み合わせを示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  グロープラグ
１０  主体金具
２０  中軸
２１  リング部材
２５  応力緩和部
３０  セラミックヒータ
４０  絶縁部材
５０  Ｏリング
６０  外筒
７０  環状部材
【図１】
2006153338.tif 000004
【図２】
2006153338.tif 000005
【図３】
2006153338.tif 000006
【図４】
2006153338.tif 000007
【図５】
2006153338.tif 000008
【図６】
2006153338.tif 000009
【図７】
2006153338.tif 000010
【図８】
2006153338.tif 000011
【図９】
2006153338.tif 000012
【図１０】
2006153338.tif 000013