(57)【要約】【課題】  用紙位置のズレ量を、印画位置の補正量に適正に反映させることができるカラープリンタ及びカラープリント方法を提供する。【解決手段】  カラープリンタは、サーマルヘッドの発熱素子アレイに対する用紙の主走査方向の位置（用紙位置）を検出し、各色の画像の印画位置を決定する。１色目のイエロー画像の印画位置は、発熱素子アレイの中央位置ＢＰを基準にして、その基準位置からの用紙のズレ量を調べて、印画位置を決定する。２色目のマゼンタ画像の印画位置Ｐｍは、１色目のイエロー画像の印画位置Ｐｙを基準に決定される。そして、３色目のシアン画像の印画位置Ｐｃは、２色目のマゼンタ画像の印画位置Ｐｍを基準に決定される。これにより、１色目のイエローを基準に、２色目以降の印画位置を決定していた従来と比較して、２色目のマゼンタと３色目のシアンの用紙位置のズレ量が、印画位置の補正量に適正に反映されるので、レジずれが改善される。【選択図】        図３
2006007571.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の印画素子が主走査方向に沿って配列されたライン印画ヘッドを用い、このライン印画ヘッドに対して用紙を前記主走査方向と直交する副走査方向に沿って往復搬送させながら、前記用紙上に設定された所定の記録エリアに対して、異なる色の少なくとも３色の画像を面順次に記録して１画面のカラー画像を得るカラープリンタにおいて、
前記ライン印画ヘッドの近傍に配置され、前記ライン印画ヘッドに対する前記用紙の主走査方向の相対位置を検出する用紙位置検出手段と、この検出された用紙位置に基づいて、各色の画像の主走査方向の印画位置を決定する印画位置決定手段とを備えており、前記印画位置決定手段は、１色目を印画した後、２色目を印画する際には、１色目の画像の印画位置を基準に２色目の画像の印画位置を決定するとともに、３色目の画像を印画する際には、２色目の画像の印画位置を基準に３色目の画像の印画位置を決定することを特徴とするカラープリンタ。
【請求項２】
１色目はイエローであり、２色目はマゼンタであり、３色目はシアンであることを特徴とする請求項１記載のカラープリンタ。
【請求項３】
複数の印画素子が主走査方向に沿って配列されたライン印画ヘッドを用い、このライン印画ヘッドに対して用紙を前記主走査方向と直交する副走査方向に沿って往復搬送させながら、前記用紙上に設定された所定の記録エリアに対して、異なる色の少なくとも３色の画像を面順次に記録して１画面のカラー画像を得るカラープリント方法において、
１色目の画像の印画位置を基準に２色目の画像の印画位置を決定して、２色目の画像を印画し、その２色目の画像の印画位置を基準に３色目の画像の印画位置を決定して、３色目の画像を印画することを特徴とするカラープリント方法。
【請求項４】
１色目はイエローであり、２色目はマゼンタであり、３色目はシアンであることを特徴とする請求項３記載のカラープリント方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録エリアに、異なる色の複数の画像を面順次に記録してカラー画像を得るカラープリンタ及びカラープリント方法に関し、更に詳しくは、画素に対応する複数の印画素子をライン状に配列し、主走査方向に沿ったライン画像を記録するライン印画ヘッドを用い、用紙を前記主走査方向と直交する副走査方向へ搬送させながら画像を記録するカラープリンタ及びカラープリント方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
支持体上に、イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ）の各色に発色する３つの感熱発色層が層設されたカラー感熱記録紙を用い、このカラー感熱記録紙を副走査方向に搬送させながら、サーマルヘッドで各感熱発色層を加熱して発色させることで、各色の画像を面順次に記録して１画面のカラー画像を得るカラー感熱プリンタが知られている。サーマルヘッドは、画素に対応する複数の発熱素子が主走査方向に沿ってライン状に配列されており、画像をライン記録するライン印画ヘッドである。
【０００３】
カラー感熱記録紙は、例えば、最上層から、Ｙ，Ｍ，Ｃの順で各感熱発色層が層設されており、各色の画像は、その順番で面順次に熱記録される。この熱記録は、サーマルヘッドをカラー感熱記録紙に対して圧接した状態で、カラー感熱記録紙を副走査方向に送りながら行われる。サーマルヘッドを所定の長さの記録エリアの全域が通過すると、１色目（Ｙ）の画像が１画面分記録され、２色目（Ｍ）を記録する際には、記録エリアを印画方向と反対方向へ搬送して、記録エリアの先頭を、サーマルヘッドを基準として印画方向の上流側まで戻す。そして、再度印画方向へ搬送させながら２色目の印画が行われる。この手順を繰り返して３色目（Ｃ）の印画を行うと、３色の画像が重なり合うことで１画面のフルカラー画像が得られる。
【０００４】
こうした３色の画像を重ね合わせてカラー画像を記録する場合、各色の画像の印画位置が適正に重なり合わないと、色ずれ（レジストレーションずれ）が発生して、鮮明なカラー画像を得ることができない。上記カラー感熱プリンタのように、用紙を搬送させながら３色の画像を記録する場合には、印画位置の副走査方向の位置合わせは、ステッピングモータなどを使用して、カラー感熱記録紙の送り量を制御することにより行われる。他方、主走査方向の印画位置は、用紙の側端位置を検出する側端位置検出センサを使用して、サーマルヘッドに対する用紙の相対位置を検出し、検出された用紙位置に基づいて、各色毎に決定される（例えば、下記特許文献１参照）。側端位置検出センサは、サーマルヘッドの近傍に配置されており、印画方向に搬送されてくる記録エリアの先頭がサーマルヘッド付近に達したときに用紙位置を検出する。この用紙位置の検出は、各色毎に行われ、検出された用紙位置に基づいて、各色の画像が重なるように印画位置の調整がなされる。
【０００５】
２色目以降のマゼンタ画像及びシアン画像の印画位置は、１色目のイエロー画像の印画位置を基準に、各色の印画直前の用紙位置を考慮して、決定される。印画位置は、サーマルヘッドを駆動させる１ライン分の駆動データを、基準位置から、複数の発熱素子の配列方向（主走査方向）に沿ってシフトさせて、発熱素子の駆動範囲を変更することによって調整される。下記特許文献１記載のプリンタでは、１色目のイエロー画像の印画位置を基準位置として、２色目のマゼンタ画像，３色目のシアン画像の各印画位置を定めている。駆動データのシフト量は、例えば、側端位置検出センサによって検出された各色の用紙位置のズレが、発熱素子の０．５ドット未満である場合には、「０」ドット（補正無し）、０．５ドット以上、１．５ドット未満である場合には、「１」ドットというように決められる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１４５８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のようにイエロー画像の印画位置を基準位置として印画位置を補正した場合には、次に示すように、用紙位置のズレ量が補正量に適正に反映されないという不具合があった。例えば、イエロー印画直前の先頭用紙位置の中心座標が「６４０．４」、マゼンタ印画直前の先頭用紙位置の中心座標が「６４０．８」、シアン印画直前の先頭用紙位置の中心座標が「６４０．９１」のような場合、基準位置は、イエロー印画直前の先頭用紙位置であるから、その中心座標「６４０．４」を基準に駆動データのシフト量は決定される。マゼンタの中心座標は「６４０．８」であるので、基準位置からのズレは、０．４ドットであるため、シフト量は「０」ドットとなる。他方、シアンの中心座標は「６４０．９１」であるので、基準位置からのズレは、０．５１ドットとなり、基準位置からのズレが０．５１ドットとなるため、シフト量は「１」ドットとなる。
【０００８】
しかし、マゼンタの中心座標とシアンの中心座標のズレは、０．１１ドットであり、補正が行われないイエローとマゼンタの中心座標のズレ（０．４ドット）よりも小さいにも関わらず、１ドットの補正が行われてしまう結果となる。また、実際上、見た目においても、イエローとマゼンタのズレよりも、マゼンタとシアンのズレの方が目立ちやすく、こうした不具合への対策が要望されていた。
【０００９】
本発明は、用紙位置のズレ量を、印画位置の補正量に適正に反映させることができるカラープリンタ及びカラープリント方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のカラープリンタは、複数の印画素子が主走査方向に沿って配列されたライン印画ヘッドを用い、このライン印画ヘッドに対して用紙を前記主走査方向と直交する副走査方向に沿って往復搬送させながら、前記用紙上に設定された所定の記録エリアに対して、異なる色の少なくとも３色の画像を面順次に記録して１画面のカラー画像を得るカラープリンタにおいて、前記ライン印画ヘッドの近傍に配置され、前記ライン印画ヘッドに対する前記用紙の主走査方向の相対位置を検出する用紙位置検出手段と、この検出された用紙位置に基づいて、各色の画像の主走査方向の印画位置を決定する印画位置決定手段とを備えており、前記印画位置決定手段は、１色目を印画した後、２色目を印画する際には、１色目の画像の印画位置を基準に２色目の画像の印画位置を決定するとともに、３色目の画像を印画する際には、２色目の画像の印画位置を基準に３色目の画像の印画位置を決定することを特徴とする。
【００１１】
１色目をイエロー、２色目をマゼンタ、３色目をシアンとした場合には、視覚上より効果的であるので、好ましい。
【００１２】
本発明のカラープリント方法は、複数の印画素子が主走査方向に沿って配列されたライン印画ヘッドを用い、このライン印画ヘッドに対して用紙を前記主走査方向と直交する副走査方向に沿って往復搬送させながら、前記用紙上に設定された所定の記録エリアに対して、異なる色の少なくとも３色の画像を面順次に記録して１画面のカラー画像を得るカラープリント方法において、１色目の画像の印画位置を基準に２色目の画像の印画位置を決定して、２色目の画像を印画し、その２色目の画像の印画位置を基準に３色目の画像の印画位置を決定して、３色目の画像を印画することを特徴とする。
【００１３】
１色目をイエロー、２色目をマゼンタ、３色目をシアンとした場合には、視覚上より効果的であるので、好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、１色目の画像の印画位置を基準に２色目の画像の印画位置を決定して、２色目の画像を印画し、その２色目の画像の印画位置を基準に３色目の画像の印画位置を決定して、３色目の画像を印画するようにしたから、用紙位置のズレ量を、印画位置の補正量に適正に反映させることができる。これにより、レジずれをより正確に防止することができる。
【００１５】
また、１色目をイエロー，２色目をマゼンタ，３色目をシアンとした場合には、マゼンタとシアンの位置ズレが低減される。イエローとマゼンタのズレと比較して、マゼンタとシアンのズレの方が視覚的にも目立つので、視覚的な効果も期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１に示すカラー感熱プリンタ１０は、メモリーカードやパーソナルコンピュータのハードディスクドライブなどから画像データを取り込んで記録紙１１に画像をプリントする。カラー感熱プリンタ１０には、長尺のカラー感熱記録紙１１をロール状に巻いた記録紙ロール１２が装填される。カラー感熱記録紙（以下、単に用紙という）１１は、周知のように、支持体上にシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層が順次層設したものである。最上層となるイエロー感熱発色層は熱感度が最も高く、小さな熱エネルギーでイエローに発色する。最下層となるシアン感熱発色層は熱感度が最も低く、大きな熱エネルギーでシアンに発色する。また、イエロー感熱発色層は、発光波長のピークが約４２０ｎｍの青紫色の可視光であるイエロー定着光が照射されたときに発色能力が消失する。マゼンタ感熱発色層は、イエロー感熱発色層とシアン感熱発色層との中間程度の熱エネルギーでマゼンタに発色し、発光波長のピークが約３６５ｎｍの近紫外線であるマゼンタ定着光が照射されたときに発色能力が消失する。
【００１７】
給紙ローラ１３は、記録紙ロール１２の外周面と当接して、それを回転させることにより、該ロール１２から用紙１１の先端を、搬送路に引き出す。給紙ローラ１３の下流側には、キャプスタンローラ１４とピンチローラ１５とからなる搬送ローラ１６が配置されている。ピンチローラ１５は、給紙時には、キャプスタンローラ１４から離れて該ローラ１４との間に隙間が空くようにシフトし、用紙１１が各ローラ１４，１５の間に進入した後、キャプスタンローラ１４に接近して該ローラ１４とともに用紙１１をニップする。搬送ローラ１６は、用紙１１をニップした状態で送り方向と戻し方向とに搬送する。
【００１８】
給紙ローラ１３及び搬送ローラ１６は、搬送モータ１７により正逆両方向に回転駆動される。搬送モータ１７は、モータドライバ１８を介してコントローラ２１により回転速度及び回転量が制御される。搬送モータ１７としては、例えば、与えられたパルス数に応じて回転量が決まるステッピングモータが使用されており、コントローラ２１は、搬送モータ１７へ与える駆動パルスをカウントすることによって、印画開始位置、カット位置などの用紙１１の副走査方向の位置及びその搬送量を制御する。
【００１９】
搬送ローラ１６の下流側には、サーマルヘッド２２が配置されている。サーマルヘッド２２は、周知のように、多数の発熱素子５６ａ（図２参照）を主走査方向に配列した発熱素子アレイ５６を備えており、この発熱素子アレイ５６を用紙１１に圧接させた状態で、画素に対応する各発熱素子５６ａを発熱させ画像データの濃度に応じた熱エネルギーを用紙１１に与える。発熱素子アレイ５６は、用紙１１の幅よりも長く形成されており、用紙１１の側端縁まで幅いっぱいに画像を記録できるようにしている。
【００２０】
ＰＣやデジタルカメラから取り込まれた画像データは、フレームメモリ４２に書き込まれる。この画像データは、各画素毎にＲ，Ｇ，Ｂの階調値を持っている。コントローラ２１は、この画像データを、Ｙ，Ｍ，Ｃの各色のプリントデータに変換する他、ガンマ補正などの各種の画像補正処理を施し、処理済みのプリントデータを、再びフレームメモリ４２に書き込む。この１画面分のプリントデータは、各色毎に１ラインずつラインメモリ４３へ転送される。ヘッド制御部２４は、この１ライン分のプリントデータを読み出し、そのデータに基づいてサーマルヘッド２２を駆動する。
【００２１】
サーマルヘッド２２と対向する位置には、用紙１１を裏面から支持するプラテンローラ２３が配置されている。プラテンローラ２３は、用紙１１の搬送に応じて従動回転し、用紙１１と発熱素子アレイ５６との接触状態を安定させる。サーマルヘッド２２は、給紙時に、プラテンローラ２３との間に用紙１１を通過させる隙間が空くように、該ローラ２３から離れる方向にシフトし、用紙１１がその隙間に進入した後、プラテンローラ２３に向かってシフトして、プラテンローラ２３とともに用紙１１を圧接する。
【００２２】
このサーマルヘッド２２による印画は、給紙時に記録エリアがいったんサーマルヘッド２２を通過するまで用紙１１を送り方向へ搬送した後、搬送方向を逆転させて用紙１１を戻し方向に搬送しながら行われる。
【００２３】
サーマルヘッド２２の送り方向下流側には、光定着器２６が配置されている。光定着器２６は、イエロー用定着ランプ２７，マゼンタ用定着ランプ２８，リフレクタ２９からなる。イエロー用定着ランプ２７は、前記イエロー定着光を放射し、マゼンタ用定着ランプ２８は、前記マゼンタ定着光を放射する。コントローラ２１は、ランプドライバ３１を介して各定着ランプ２７，２８の点灯や光量を制御する。イエロー及びマゼンタの各色の画像の光定着は、各色の画像の熱記録が終了する毎に、用紙１１を熱記録時とは逆に送り方向に搬送しながら行われる。
【００２４】
光定着器２６の下流側には、カッタ３２が配置されている。カッタ３２は、熱記録及び定着が終了した用紙１１の記録済み部分を所定の長さの１枚のシートに切断する。切断されたシートは排紙口からプリンタ外へ排紙される。用紙１１の未記録部分は、記録紙ロール１２へ巻き戻される。
【００２５】
サーマルヘッド２２と、光定着器２６との間には、先端検出センサ３６が設けられている。先端検出センサ３６は、用紙１１の先端を検出して、用紙１１が給紙されたことを検出する。先端検出センサ３６は、例えば、フォトセンサが使用される。コントローラ２１は、先端検出センサ３６の検出信号によって搬送モータ１７のパルスカウントの開始タイミングを得る。
【００２６】
先端検出センサ３６の送り方向下流側には、用紙１１の側端縁の主走査方向位置を検出する側端位置検出センサ３７が設けられている。側端位置検出センサ３７は、図２に示すように、用紙１１の両側端部と対面する位置にそれぞれ配置されている。側端位置検出センサ３７は、センサドライバ３８を介して、コントローラ２１によって制御される。
【００２７】
この側端位置検出センサ３７は、複数のＣＣＤ素子５１ａをライン状に配列したＣＣＤラインセンサである受光部５１を備えている。センサ本体には、ＬＥＤからなる投光部５２が設けられており、受光部５１は、投光部５２から発光され、用紙１１で反射した反射光を受光する。
【００２８】
ＣＣＤラインセンサを構成する全ＣＣＤ素子５１ａのうち、用紙１１と対面するＣＣＤ素子５１ａ、すなわち、用紙１１の側端縁から主走査方向の内側にあるＣＣＤ素子５１ａは、受光量が大きいため、出力する信号レベルが高い。その反対に用紙１１と対面しないＣＣＤ素子５１ａ、すなわち、用紙１１の側端縁から主走査方向の外側にあるＣＣＤ素子５１ａは、受光量が低いため、出力する信号レベルが低い。コントローラ２１は、この信号レベルが変化する境界領域のＣＣＤ素子５１ａを特定することにより、用紙１１の側端位置を検出する。
【００２９】
この側端位置検出センサ３７が検出する側端位置と、発熱素子アレイ５６内の各発熱素子のアドレスとは予め対応が取られており、コントローラ２１は、該センサ３７で検出された側端位置に基づいて、発熱素子アレイ５６に対する用紙１１の主走査方向の相対的な位置（以下、単に用紙位置という）を認識して、各色の印画位置を決定する。具体的には、コントローラ２１は、検出された両側端位置に基づいて、用紙１１の主走査方向の中央Ｃが、発熱素子アレイ５６のどこに位置するかを特定する。そして、用紙１１の主走査方向の中央Ｃが、基準位置ＢＰからどれだけズレているかを求めて、そのオフセット量のデータを、ヘッド制御部２４に送る。ヘッド制御部２４は、コントローラ２１から送信されるオフセット量に応じて、発熱素子アレイ５６の駆動範囲Ｄを特定する。オフセット量が「０」の時は、基準位置ＢＰを中心として、駆動範囲Ｄが特定され、オフセット量が「０」でない時は、その値分、基準位置ＢＰをオフセットさせて、駆動範囲Ｄが特定される。
【００３０】
側端位置検出センサ３７は、例えば、発熱素子のドットピッチの１／１０までの分解能を持っており、用紙位置を、コンマ１ドットのオーダーまで検出する。このように、発熱素子のドットピッチよりも細かい分解能を持たせる方法としては、単純に、発熱素子アレイ５６よりもＣＣＤラインセンサを高解像度化して分解能を高める方法があるが、この方法は、ＣＣＤラインセンサのコスト高を招く。そこで、本発明では、発熱素子アレイ５６と同じ解像度（例えば、３００ＤＰＩ）のＣＣＤラインセンサを用い、用紙１１の側端位置付近の受光レベルの変化量を調べることで、ＣＣＤ素子の解像度以上の分解能が得られるようにしている。これにより、低コスト化と高分解能化の両立を図っている。
【００３１】
コントローラ２１は、各色の画像を印画する直前に、記録エリア（図上ハッチングで示す）６１の先頭６１ａが側端位置検出センサ３７に達したときに該センサ３７によって検出される用紙位置（先頭用紙位置）を取得する。コントローラ２１は、１色目のイエロー画像Ｙを印画する場合には、前記先頭用紙位置と、基準位置ＢＰとの差（基準位置ＢＰからのオフセット量）を、ヘッド制御部２４へ送る。ここで、先頭用紙位置をＦＰｙとすると、イエロー印画時のオフセット量ＯＳｙは、次式、
ＯＳｙ＝ＢＰ−ＦＰｙ・・・・（１）
によって求められる。ここで、側端位置検出センサ３７は、先頭用紙位置ＦＰｙを小数点１桁まで検出するが、先頭用紙位置ＦＰｙは、演算の際に四捨五入されて整数化される。ヘッド制御部２４は、オフセット量ＯＳｙに基づいて、発熱素子アレイ５６の駆動範囲Ｄを特定する。これにより、イエロー画像Ｙの印画位置が決定される。
【００３２】
２色目のマゼンタ画像Ｍの印画位置は、マゼンタ画像Ｍが、既に記録済みのイエロー画像Ｙに重なるように、イエロー画像Ｙの印画位置を基準に決定される。マゼンタ印画直前に取得される先頭用紙位置をＦＰｍとした場合には、マゼンタ印画時のオフセット量ＯＳｍ（基準位置ＢＰからの）は、次式、
ＯＳｍ＝ＯＳｙ＋（ＦＰｙ−ＦＰｍ）・・・（２）
によって求められる。ここで、上記と同様に、先頭用紙位置ＦＰｙと先頭用紙位置ＦＰｍとの差は、小数点１桁まで求められるが、その差は、演算の際に四捨五入されて整数化される。ヘッド制御部２４は、イエローの場合と同様に、オフセット量ＯＳｍに基づいて、駆動範囲Ｄを特定する。これにより、イエロー画像Ｙとマゼンタ画像Ｍの主走査方向の印画位置を一致させることができる。
【００３３】
そして、３色目のシアン画像Ｃの印画位置は、シアン画像Ｃが、既に記録済みのマゼンタ画像Ｍに重なるように、マゼンタ画像Ｍの印画位置を基準に決定される。シアン印画直前に取得される先頭用紙位置をＦＰｃとした場合には、シアン印画時のオフセット量ＯＳｃ（基準位置ＢＰからの）は、次式、
ＯＳｃ＝ＯＳｍ＋（ＦＰｍ−ＦＰｃ）・・・（３）
によって求められる。ここで、上記と同様に、先頭用紙位置ＦＰｍと先頭用紙位置ＦＰｃとの差は、整数化される。こうして求められたＯＳｃに基づいて、駆動範囲Ｄが決定されて、マゼンタ画像Ｍとシアン画像Ｃの主走査方向の印画位置が合わせられる。
【００３４】
図３は、従来の方法と、本発明の方法との違いを示す比較表である。図３（Ａ）は、２色目のマゼンタ，３色目のシアンのそれぞれの印画位置を、１色目のイエロー画像の印画位置を基準に決定した場合の補正例であり、図３（Ｂ）は、２色目のマゼンタの印画位置を、１色目のイエローの印画位置を基準に決定し、３色目のシアンの印画位置を、２色目のマゼンタの印画位置を基準に決定した場合の補正例である。なお、この例では、便宜上、イエロー画像のプリントデータのオフセット量ＯＳｙは、「０」ドットとする。
【００３５】
マゼンタ画像の印画位置Ｐｍは、従来例及び本発明ともに、イエロー印画位置Ｐｙを基準に決定される。イエロー印画直前の先頭用紙位置ＦＰｙが、「６４０．４」で、マゼンタ印画直前の先頭用紙位置ＦＰｍが、「６４０．８」であるので、ＦＰｙとＦＰｍの差は、０．４である。小数点以下は、四捨五入されて、切り捨てられるので、プリントデータのオフセット量ＯＳｍは、上記式（２）より、「０」ドットとなる。
【００３６】
次に、シアン画像の印画位置Ｐｃは、従来例では、イエロー印画位置Ｐｙを基準に決定される。イエロー印画直前の先頭用紙位置ＦＰｙが、「６４０．４」で、シアン印画直前の先頭用紙位置ＦＰｃが、「６４０．９１」であるので、ＦＰｙとＦＰｃの差は、「０．５１」ドットとなる。小数点以下は、四捨五入されるので、１繰り上がって、プリントデータのオフセット量ＯＳｃは、「１」ドットとなる。
【００３７】
しかし、本発明では、シアン画像の印画位置Ｐｃは、マゼンタ印画位置Ｐｃを基準に決定される。マゼンタ印画直前の先頭用紙位置ＦＰｍが、「６４０．８」であるので、ＦＰｍとＦＰｃの差は、「０．１１」ドットとなる。小数点以下は、四捨五入により切り捨てられて、プリントデータのオフセット量ＯＳｃは、上記式（３）より、「０」ドットとなる。
【００３８】
このように、従来例では、マゼンタとシアンの各先頭用紙位置ＦＰｍ，ＦＰｃの差（０．１１ドット）が、イエローとマゼンタの各先頭用紙位置ＦＰｙ，ＦＰｍとの差（０．４ドット）よりも小さいにもかかわらず、１ドットの補正が行われてしまうというように、用紙位置の差を適正に補正量に反映させることができなかった。本発明では、両者ともに、補正無しという結果が得られるようになり、そうした不具合を解決することができる。
【００３９】
また、視覚的にも、イエローとマゼンタのズレに比べて、マゼンタとシアンのズレの方が目立ちやすいため、シアンの印画位置をマゼンタの印画位置を基準に決定することで、両者の位置ズレが少なくなるので、効果的である。
【００４０】
以下、上記構成による作用について、図４に示すフローチャートを参照しながら説明する。プリント指示がなされると、記録紙ロール１２から用紙１１が引き出されて、搬送路へ給紙される。用紙１１は、記録エリア６１がサーマルヘッド２２を通過するまで送り方向へ搬送される。コントローラ２１は、この送り中に、先頭用紙位置ＦＰｙを検出し、上記式（１）によって、Ｙ（イエロー）画像のオフセット量ＯＳｙを求めて、Ｙ画像の印画位置Ｐｙを決定する。この印画位置Ｐｙのデータは、ヘッド制御部２４に送られて、発熱素子アレイ５６の駆動範囲Ｄが特定される。そして、用紙１１を印画方向へ搬送されて、Ｙ画像が、決定した印画位置Ｐｙに印画される。
【００４１】
Ｙ印画終了後、用紙１１を送り方向へ搬送しながら、Ｙ定着が行われる。このＹ定着中に、Ｍ（マゼンタ）印画直前の先頭用紙位置ＦＰｍを検出する。この先頭用紙位置ＦＰｍに基づいて、上記式（２）によって、Ｍ画像のオフセット量ＯＳｍを求めて、印画位置Ｐｍを決定する。印画方向へ搬送して、決定した印画位置ＰｍにＭ印画を実行する。
【００４２】
Ｍ印画後、用紙１１が送り方向へ搬送されて、Ｍ定着が行われる。この定着中に、Ｃ印画直前の先頭用紙位置ＦＰｃが取得される。そして、この先頭用紙位置ＦＰｃに基づいて、上記式（３）によって、Ｃ（シアン）画像のオフセット量ＯＳｃが求められ、印画位置Ｐｃが決定される。用紙１１を印画方向へ搬送しながら、決定した印画位置ＰｃにＣ画像が印画される。このように、２色目のＭ画像の印画位置を、１色目のＹ画像を基準に、３色目のＣ画像の印画位置を、２色目のＭ画像の印画位置を基準に決定するので、用紙位置のズレ量を、補正量（プリントデータオフセット量）に適正に反映させることができ、レジずれが低減される。特に、従来と比較して、Ｍ画像とＣ画像との位置ズレが少なくなるので、視覚的な効果も高い。
【００４３】
Ｃ印画を終了した後、用紙１１は送り方向へ搬送されて、記録済み部分がカットされ、カットしたシートが排紙される。
【００４４】
上記実施形態では、ある色の画像を印画する際に、前色の画像の印画位置を基準に、プリントデータのオフセット量を補正することで、用紙位置のズレ量を、オフセット量に適正に反映させる例で説明した。しかし、１色目のイエロー印画時は、用紙の斜行が発生しやすく、イエロー画像とマゼンタ画像との位置ズレが発生するという別の問題がある。次に示す実施形態は、斜行に起因するイエロー画像とマゼンタ画像との位置ズレを解決するための方法を示す。
【００４５】
実験によれば、１色目のイエロー印画時の斜行は、給紙直後に用紙１１の搬送が不安定になることが原因と考えられる。ただし、毎回、必ず斜行が発生するというわけではなく、斜行が発生しない場合もある。また、斜行が発生しても、１度空送りを行うと、斜行が低減することも実験結果から確認されている。さらに、この斜行は、１色目のイエロー印画時の際に発生する現象であり、２色目以降のマゼンタ及びシアンの各印画の際には斜行はほとんど発生しないことも実験により確認されている。
【００４６】
そこで、プリンタ１０は、図５のフローチャートに示す手順で、プリントを行うことで、斜行に起因するイエロー画像とマゼンタ画像の位置ズレを解消している。以下、このフローチャートを参照しながら説明する。給紙された記録紙は、送り方向に搬送されて、記録エリアの全域が側端位置検出センサを通過した後、引き続き所定量送り方向へ搬送される。この送り方向への搬送中に、イエロー印画直前の１回目の先頭用紙位置ＦＰｙ１を検出する。搬送方向を逆転して、用紙１１を印画方向へ搬送し、記録エリアの先頭が側端位置検出センサ３７に達した時点で、イエロー印画直前の２回目の先頭用紙位置ＦＰｙ２を検出する。
【００４７】
そして、コントローラ２１は、これらの各先頭用紙位置ＦＰｙ１及びＦＰｙ２の差（ＦＰｙ１−ＦＰｙ２）を求め、その差が、例えば、「３ドット」以下である場合には、斜行無しと判定し、「３ドット」を越えた場合には斜行有りと判定する。つまり、送り方向と、印画方向とに搬送させて、それぞれのタイミングで同じ場所（先頭用紙位置）の用紙位置を検出し、その差が所定量以下の場合には、斜行無しと判定し、所定量を超えた場合には、斜行有りと判定する。
【００４８】
斜行無しと判定された場合には、上述の手順で、先頭用紙位置ＦＰｙ１に基づいて、プリントデータのオフセット量ＯＳｙを算出して印画位置Ｐｙを決定し、用紙１１の印画方向への搬送を継続させて、Ｙ画像の印画を開始する。
【００４９】
他方、斜行有りと判定された場合には、サーマルヘッド２２を用紙１１に圧接はするものの、通電を行わずに、印画方向への空送りを開始する。用紙１１が１画面分送られた時点で、再度送り方向へ搬送して、先頭用紙位置ＦＰｙ１を取得する。そして、この先頭用紙位置ＦＰｙ１に基づいて、上記式（１）より、プリントデータのオフセット量ＯＳｙを求め、印画位置Ｐｙを決定する。用紙１１を印画方向へ搬送しながら、決定した印画位置ＰｙにＹ画像を印画する。
【００５０】
Ｙ印画が終了した後、上記第１実施形態と同様の手順（図４のフローチャート参照）で、Ｙ定着，Ｍ印画，Ｍ定着，Ｃ印画が行われる。３色の印画が終了した用紙１１は、カットされて排紙される。
【００５１】
このように、斜行の発生が懸念される１色目のＹ印画の前に、斜行の有無の判定を行い、斜行が有る場合には、１度空送りさせてから印画を開始するようにしたから、イエローとマゼンタの画像の位置ズレが低減される。
【００５２】
上記第２の実施形態においては、第１実施形態に適用した発明を併用した例で説明しているが、両者を、それぞれ別々に適用してもよい。
【００５３】
上記各実施形態のいずれにおいても、１色目をイエロー，２色目をマゼンタ，３色目をシアンとしているが、この順番は、用紙の感熱発色層の層設順序によって決定される。本発明は、例えば、１色目をマゼンタ，２色目をイエロー，３色目をシアンというように、記録する色の順番を変えた場合でも適用が可能である。すなわち、第１の実施形態については、２色目の画像（イエロー）の印画位置を、１色目の画像（マゼンタ）の印画位置を基準に決定するとともに、３色目の画像（シアン）の印画位置を、２色目の画像（イエロー）の印画位置を基準に決定する。また、第２の実施形態については、１色目のマゼンタの印画前に、用紙の斜行の有無を判定して、斜行が有る場合には、空送りを実行する。
【００５４】
なお、上記実施形態では、本発明を、サーマルヘッドの加熱により自己発色する感熱記録紙を用いたカラー感熱プリンタに適用した例に説明したが、サーマルヘッドでインクシートを加熱し、そのインクを用紙に転写する熱転写型プリンタに適用してもよい。また、サーマルプリンタ以外にも、インクジェットプリンタ、レーザープリンタなど各種のラインプリンタに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】カラー感熱プリンタの概略を示す構成図である。
【図２】側端位置検出センサの説明図である。
【図３】従来と本発明の効果の違いを示すグラフである。
【図４】第１実施形態のプリント手順を示すフローチャートである。
【図５】第２実施形態のプリント手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
１０  カラー感熱プリンタ
１１  カラー感熱記録紙
２１  コントローラ
２２  サーマルヘッド
２４  ヘッド制御部
３７  側端位置検出センサ
５６  発熱素子アレイ
５６ａ  発熱素子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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