(57)【要約】【課題】比較的簡単な検査装置を用いて、ガラスパネルのフェース部の内部欠陥の有無及び大きさと深さ方向位置とを容易に視認検出することを可能にする。【解決手段】フェース部２の側方からフェース部２の内部に入射した第２検査光７ａ（８ａ）は、フェース部２の内部に欠陥Ｐ２があると、この内部欠陥Ｐ２の箇所で乱反射を起こして散乱光Ｐ２ａとなる。一方、外表面２ｂの側からフェース部の内部に入射した補助光１０ａは、粗面に形成された内表面２ａで反射されて反射光１０ａ１となる。そして、反射光１０ａ１により内表面２ａの位置を認識した状態で、内部欠陥Ｐ２の箇所での検査光７ａ（８ａ）の散乱光Ｐ２ａを視認する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像を表示するためのフェース部を備えた陰極線管用ガラスパネルにおいて、
前記フェース部の内表面から所定深さｈ１までの領域に平均直径が０．１５ｍｍ以上の内部欠陥が存在せず、かつ、その他の領域に平均直径が０．３ｍｍ以上の内部欠陥が存在しないことを特徴とする陰極線管用ガラスパネル。
【請求項２】
前記所定深さｈ１が４ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の陰極線管用ガラスパネル。
【請求項３】
投射型陰極線管に用いられる請求項１又は２に記載の陰極線管用ガラスパネル。
【請求項４】
画像を表示するためのフェース部を備え、該フェース部の内表面が粗面に形成された陰極線管用ガラスパネルの検査方法であって、
前記フェース部に対し、該フェース部の側方から検査光を入射させると共に、該フェース部の内表面及び外表面のうち一方の表面側から補助光を入射させ、かつ、
前記フェース部の内表面で反射する前記補助光の反射光の照度が、前記フェース部の内部欠陥で乱反射する前記検査光の散乱光の照度よりも小さくなるように、前記検査光と前記補助光の照明条件を設定し、
前記フェース部を前記一方の表面側から目視することにより、前記フェース部の内部欠陥で乱反射した前記検査光の散乱光を、前記補助光の反射光により視認される前記フェース部の内表面の位置との関係において視認して、前記内部欠陥の検査を行うことを特徴とする陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項５】
前記検査光の色相と前記補助光の色相とが反対色相又は補色の関係にあることを特徴とする請求項４に記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項６】
前記検査光が暖色系の色相を有し、前記補助光が寒色系の色相を有することを特徴とする請求項５に記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項７】
前記検査光が、前記フェース部の外表面から所定深さまでの領域に入射する第１検査光と、前記所定深さから内表面までの領域に入射する第２検査光とで構成され、かつ、前記第１検査光と第２検査光とが異なる色相を有することを特徴とする請求項４に記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項８】
前記第２検査光の色相が前記補助光の色相と反対色相又は補色の関係にあることを特徴とする請求項７に記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項９】
前記第２検査光が暖色系の色相を有し、前記補助光が寒色系の色相を有することを特徴とする請求項８に記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【請求項１０】
前記第１検査光の色相と前記第２検査光の色相とが反対色相又は補色の関係にあることを特徴とする請求項７から９の何れかに記載の陰極線管用ガラスパネルの検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陰極線管用ガラスパネル、特に投射型陰極線管に用いられる陰極線管用ガラスパネル、及びその検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、テレビ受像機等の画像表示装置の構成要素である陰極線管は、いわゆる直視型陰極線管と、投写型陰極線管とに大別される。直視型陰極線管は、ガラスパネルのフェース部の内表面に形成された蛍光膜に例えば各色の光を配列させることにより画像を映し出す構成であるのに対して、投写型陰極線管は、ガラスパネルのフェース部の内表面に形成された所定の光を発する蛍光膜に電子線を照射させ、この蛍光膜に焦点位置を合わせた投写用レンズ系を介してスクリーンに拡大投影することにより画像を映し出す構成である。
【０００３】
上記のような陰極線管に用いられるガラスパネルは、画像を表示するための有効画面を有するフェース部と、フェース部の周縁から円弧状のブレンド部を介して略垂直方向に連続して延びたスカート部と、スカート部の端面側に設けられたシールエッジ部とを備えている。そして、この種のガラスパネルは、一般に、プランジャーと称される雄型と、ボトム及びシェルと称される２体の金型で構成される雌型とを用いて、溶融ガラスをプレス成型して製造される。しかしながら、成型されたガラスパネルには種々の事由で、フェース部を構成するガラス材料の内部に気泡や固形異物が混入し、それがフェース部の内部欠陥として残る場合がある。そこで、フェース部外表面の研磨工程の前又は後に、フェース部のガラス内部に許容基準値を越える大きさの内部欠陥が存在するか否かを検査し、許容基準値外の内部欠陥が存在する場合は、そのガラスパネルを不良品として排除している。
【０００４】
とりわけ、投射型陰極線管では、ガラスパネルのフェース部の内表面（蛍光膜）に投写用レンズ系の焦点位置が合わされているため、内表面の近傍領域に内部欠陥が存在すると、その内部欠陥が投写用レンズ系によって拡大され、例えば黒色の投影画像となって映し出されて、表示画像の品質低下を招くことが心配される。そのため、投射型陰極線管用のガラスパネルでは、フェース部の内部欠陥、特に内表面の近傍領域に存在する内部欠陥の大きさの許容基準値が直視型陰極線管に比べて厳しく設定される傾向がある。
【０００５】
上記のようなフェース部の内部欠陥を検査する方法として、本出願人は、下記の特許文献１、２に記載の方法を既に提案している。
【０００６】
特許文献１に記載の検査方法は、ガラスパネルのシールエッジ部の端面から検査光を入射させ、フェース部の内部欠陥で乱反射して生成される散乱光を、検査者が、フェース部の外表面側から、フェース部の内表面側に配置した暗色背景とのコントラストで視認検出するものである。特許文献１に記載の検査方法によれば、微小な内部欠陥に対しても、正確かつ容易に検出することができる。
【０００７】
特許文献２に記載の検査方法は、ガラスパネルのフェース部の内部欠陥を超音波により検出するものである。特許文献２に記載の検査方法によれば、超音波の反射波の特性もしくは反射波の強度特性に基づいて、フェース部の内部欠陥の有無及び大きさのみならず、内表面又は外表面からの深さを検出することが可能となる。
【特許文献１】特開２００２−８２０５７号公報
【特許文献２】特開２００４−６３０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の検査方法は、フェース部の内部欠陥の有無及び大きさを容易に視認できるという利点があるが、内部欠陥の深さ方向位置を正しく視認することは難しい。特に、投射型陰極線管用のガラスパネルでは、フェース部の内表面から所定深さまでの領域について、内部欠陥の検査管理を厳しい基準で行うことが求められるので、特許文献１に記載の検査方法では対応が困難になる場合がある。また、内部欠陥の視認をより一層容易にするために、さらなる改善の余地が認められる。
【０００９】
特許文献２に記載の検査方法は、フェース部の内部欠陥の有無及び大きさと、内表面又は外表面からの深さを正確に検出することができるという利点があるが、超音波探傷装置やこれに付随する装置、さらに信号処理のためのソフトウェアーが必要になる。
【００１０】
したがって、本発明の課題は、比較的簡単な検査装置を用いて、ガラスパネルのフェース部の内部欠陥の有無及び大きさと深さ方向位置とを容易に視認検出することができる検査方法を提供することである。
【００１１】
本発明の他の課題は、ガラスパネルのフェース部の内表面から所定深さまでの領域に存在する内部欠陥と、フェース部のみ表面から所定深さまでの領域に存在する内部欠陥とを容易に識別して視認検出することができる検査方法を提供することである。
【００１２】
本発明の更なる課題は、フェース部の内表面の側のみならず、外表面の側についても内部欠陥に関する品質管理がなされており、それにより、画像表示装置に高精度な画像表示機能を付与することを可能にする陰極線管用ガラスパネルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明は、画像を表示するためのフェース部を備えた陰極線管用ガラスパネルにおいて、フェース部の内表面から所定深さｈ１までの領域に平均直径が０．１５ｍｍ以上の内部欠陥が存在せず、かつ、その他の領域に平均直径が０．３ｍｍ以上の内部欠陥が存在しない構成を提供する。ここで、内部欠陥の平均直径とは、フェース部を水平方向に向けた状態で、その内部欠陥を鉛直方向上方又は下方から見たときに現れる、その内部欠陥の平面像の最大長さと最短長さとを足して２で割った値を意味する。また、その他の領域とは、上記の所定深さｈ１の位置から外表面に至る領域である。
【００１４】
例えば、投射型陰極線管用のガラスパネルでは、上述のように、フェース部の内部欠陥の大きさの許容基準値が直視型陰極線管に比べて厳しく設定される。また、フェース部の肉厚方向についてみると、画像表示機能に与える影響は、内表面側の内部欠陥の方が、外表面側の内部欠陥よりも大きい。管理の手法として、画像表示機能に与える影響が大きい内表面側の内部欠陥の許容基準値を外表面側の内部欠陥に対しても一律に適用することも考えられるが、そうすると、検査に適合しない製品数が多くなり、製品コストの増大につながる。そこで、本発明では、画像表示機能に与える影響の度合いを考量し、内表面側の内部欠陥については許容基準値を相対的に厳しくして０．１５ｍｍに設定する一方、その他の領域の内部欠陥については許容基準値を相対的に緩くして０．３ｍｍに設定している。これにより、投射型陰極線管用のガラスパネルとして、実用上、高い画像表示機能を具備させることができると同時に、検査に適合しない製品が過剰に生じることを防止することができる。尚、このような構成は投射型陰極線管用ガラスパネルに特に好適なものであるが、直視型陰極線管用ガラスパネルにも適用可能である。すなわち、本発明は、直視型陰極線管用ガラスパネルを排除する趣旨のものではない。
【００１５】
ここで、上記の所定深さｈ１は、個々に要求される仕様に応じて最適設定すれば良いが、ｈ１＝４ｍｍとすることにより、実用上充分に満足できる高い画像表示機能を得ることができる。
【００１６】
また、上記課題を解決するため、本発明は、画像を表示するためのフェース部を備え、フェース部の内表面が粗面に形成された陰極線管用ガラスパネルの検査方法であって、フェース部に対し、フェース部の側方から検査光を入射させると共に、フェース部の内表面及び外表面のうち一方の表面側から補助光を入射させ、かつ、フェース部の内表面で反射する補助光の反射光の照度が、フェース部の内部欠陥で乱反射する検査光の散乱光の照度よりも小さくなるように、検査光と補助光の照明条件を設定し、フェース部を上記一方の表面側から目視することにより、フェース部の内部欠陥で乱反射した検査光の散乱光を、補助光の反射光により視認されるフェース部の内表面の位置との関係において視認して、内部欠陥の検査を行う構成を提供する。
【００１７】
フェース部の側方からフェース部の内部に入射した検査光は、フェース部の内部に欠陥があると、この内部欠陥の箇所で乱反射を起こして散乱光となる。したがって、この内部欠陥の箇所で発生する散乱光を上記一方の表面側から検査者が目視することにより、内部欠陥の有無とその大きさを視認することができる。一方、上記一方の表面側からフェース部に入射した補助光は、粗面に形成された内表面で反射されて反射光となる。すなわち、この種のガラスパネルでは、一般に、成形時の離型性や蛍光膜の成膜性を高めることを目的として、フェース部の内表面をスティップルと称される梨地状の粗面に形成しており、上記一方の表面側からフェース部に入射した補助光は、この梨地状の粗面に形成された内表面で反射される。ちなみに、この粗面の表面粗さは十点平均粗さで０．５〜数μｍ程度である。そして、この内表面で反射された反射光を上記一方の表面側から検査者が目視することにより、検査者は内表面の位置を視認することができる。つまり、検査者は、内表面で反射された補助光の反射光により、内表面の位置を認識することができる。
【００１８】
このように、補助光の反射光により内表面の位置を視認した状態で、内部欠陥の箇所での検査光の散乱光を視認することにより、検査者は、その内部欠陥が内表面からどの程度の深さに位置しているかを目測することができる。その際、内表面からの反射光の照度が、内部欠陥での散乱光の照度と同じかそれよりも大きいと、内表面からの光幕現象によって内部欠陥の視認が困難になる。そこで、補助光の反射光の照度が内部欠陥での検査光の散乱光の照度よりも小さくなるように、検査光と補助光の照明条件を設定している。すなわち、内表面を内部欠陥よりも淡い光で光らせることにより、内部欠陥が内表面から浮き上がった状態に見えるように照明条件を設定している。これにより、検査者は、内部欠陥の有無及びその大きさに加え、内部欠陥の内表面からの深さを容易に視認検出することができる。尚、内部欠陥の大きさ及び深さの目測は、検査者の熟練度により、検査品の目視のみでかなり高い精度を得ることができるが、必要に応じて、基準となる内部欠陥の大きさ及び深さを有するガラスパネル（基準品）を用意し、同じ照明条件の下で、検査品と基準品の内部欠陥を比較視認することにより、より確実な検査を行うことが可能である。
【００１９】
上記構成において、検査光の色相と補助光の色相とが反対色相又は補色の関係にあることが好ましい。これにより、内部欠陥を、内表面との色彩のコントラストでより一層容易にかつ明確に識別することができる。ここで、反対色相とは、色相環において、ある色相を時計の０時の位置に置いたとき、４時、５時、７時、８時の位置に来る色相であり、補色とは、６時の位置（１８０度対向位置）に来る色相である。
【００２０】
より好ましくは、検査光の色相を赤、黄、橙等の暖色系とし、補助光の色相を青、青緑、青紫等の寒色系とするのが良い。一般に、暖色系の色相は進出色、寒色系の色相は後退色と呼ばれており、検査光と補助光の色相を上記のように設定することにより、内部欠陥を内表面からくっきりと浮かび上がらせた状態で明確に視認することができる。
【００２１】
上記構成において、検査光を、フェース部の外表面から所定深さまでの領域に入射する第１検査光と、上記所定深さから内表面までの領域に入射する第２検査光とで構成することができる。この場合、第１検査光と第２検査光とは異なる色相を有するものとする。外表面から所定深さまでの領域の内部欠陥は第１検査光により、上記所定深さから内表面までの領域の内部欠陥は第２検査光により、上述した態様で視認検出することができる。上述した本発明のガラスパネルにあっては、画像表示機能に与える影響の度合いを考量し、内表面側の内部欠陥については許容基準値を相対的に厳しくし、外表面側の内部欠陥については許容基準値を相対的に緩くしているが、このような場合、内表面側の内部欠陥と外表面側の内部欠陥とを誤りなく識別する必要がある。この発明によれば、第１検査光の色相と第２検査光の色相とを異ならせており、フェース部の外表面から所定深さまでの領域の内部欠陥とそれ以外の領域の内部欠陥とが異なる色相で視認されるので、両者を容易に識別することができる。そのため、内表面側の内部欠陥と外表面側の内部欠陥とを識別する際の検査者の負担が一層軽減され、検査の効率が向上する。そして、この効果をより高めるために、第１検査光の色相と第２検査光の色相とを反対色相又は補色の関係にあるように設定することが好ましい。
【００２２】
上記構成において、第２検査光の色相は、許容基準値が相対的に厳しい内表面側の内部欠陥を内表面との色彩のコントラストで視認し易くするため、補助光の色相と反対色相又は補色の関係になるように設定することが好ましく、さらに、第２検査光を暖色系の色相とし、補助光を寒色系の色相とすることがより好ましい。
【００２３】
第２検査光の色相を補助光の色相と反対色相又は補色の関係になるように設定し、かつ、第１検査光の色相を第２検査光の色相と反対色相又は補色の関係にあるように設定すると、その結果として、第１検査光、及びこれにより視認される外表面側の内部欠陥の色相は補助光の色相と同一色相又は類似色相になる。したがって、外表面側の内部欠陥は内表面との色彩のコントラストがつかず、内表面側の内部欠陥に比べて視認しにくくはなるが、許容基準値が相対的に大きく設定されており、また、上述のように、内表面との照度差があるので、検査の支障とはならない。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の検査方法によれば、比較的簡単な検査装置を用いて、ガラスパネルのフェース部の内部欠陥の有無及び大きさと深さ方向位置とを容易に視認検出することができる。
【００２５】
また、本発明の検査方法によれば、ガラスパネルのフェース部の内表面から所定深さまでの領域に存在する内部欠陥と、フェース部のみ表面から所定深さまでの領域に存在する内部欠陥とを容易に識別して視認検出することができる。
【００２６】
本発明の陰極線管用ガラスパネルは、フェース部の内表面の側のみならず、外表面の側についても内部欠陥に関する品質管理がなされており、画像表示装置に高精度な画像表示機能を付与することを可能にする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態を図面を参照しながら説明する。
【００２８】
図１は、本発明の一実施形態としての投射型陰極線管用ガラスパネル１（以下、単に「ガラスパネル１」という。）を例示している。このガラスパネル１は、画像を表示するための有効画面を有するフェース部２と、フェース部２の周縁から円弧状のブレンド部３を介して略垂直方向に連続して延びたスカート部４と、スカート部４の端面側に設けられたシールエッジ部５とを備えている。フェース部２の周縁輪郭は、例えば、長辺と、短辺と、隣接する長辺と短辺とを繋ぐコーナー部とで構成される略矩形状を呈している。また、フェース部２の外表面２ｂは実質的にフラットな形状を呈し、内表面２ａはシールエッジ部５側に向かって凸状となる部分球面の形状を呈している。
【００２９】
このガラスパネル１は、プランジャーと称される雄型と、ボトム及びシェルと称される２体の金型で構成される雌型とを用いて、溶融ガラスをプレス成型して製造される。フェース部２を構成するガラス材料の内部には、気泡や固形異物に起因して、微小な内部欠陥が生成される場合があるが、この実施形態のガラスパネル１は、図１（ｂ）に模式的に示すように、フェース部２の内表面２ａから所定深さｈ１＝４ｍｍまでの領域Ａに平均直径が０．１５ｍｍ以上の内部欠陥が存在せず、かつ、その他の領域Ｂに平均直径が０．３ｍｍ以上の内部欠陥が存在しないように、フェース２の内部欠陥に関する品質が管理されている。そのため、このガラスパネル１は、投射型陰極線管用ガラスパネルとして、実用上、高い画像表示機能を有する。
【００３０】
フェース２の内部欠陥に関する品質は、フェース部２の外表面２ｂを研磨加工する工程の前又は後に、例えば、以下で説明する実施形態の検査方法を実施することにより、上記の許容基準値内に管理することができる。
【００３１】
図２は、この実施形態の検査方法で用いる照明系の構成を概念的に示している。ガラスパネル１は、例えば、シールエッジ部５を下に向けた状態で検査台６に載置され、その隣接する２辺に沿って２つの第２検査光源７、８がＬ字状に配置されている。第２検査光源７、８から発せられる第２検査光７ａ、８ａは、それぞれ、フェース部２の側方からフェース部２の内部に入射する。また、一方の第２検査光源７が配置されるガラスパネル１の１辺と対向する１辺に沿って第１検査光源９が配置されている。第１検査光源９は直進光を発する光源であり、第１検査光源９から発せられる第１検査光９ａ（直進光）は、フェース部２の側方からフェース部２の領域Ｂ’、すなわち、フェース部２の外表面２ｂから所定深さ、例えば深さｈ２＝７ｍｍまでの領域Ｂ’に入射する。さらに、ガラスパネル１の上方に補助光源１０が配置されている。補助光源１０から発せられる補助光１０ａは、フェース部２の外表面２ｂの側からフェース部２の内部に入射する。
【００３２】
この実施形態において、第２検査光源７、８は暖色系の色相、例えば黄色系、特に黄色の光を発する蛍光灯であり、第１検査光源９は寒色系の色相、例えば青色系、特に青紫の直進光を発するラインライトガイド（ハロゲン光源）又はＬＥＤ光源である。また、補助光源１０は、白色系の蛍光灯であるが、寒色系の色相、例えば青色系、特に青紫の色相を有する透明板を介してガラスパネル１を照明するようになっている。したがって、好ましい態様では、第２検査光源７、８から発せられる第２検査光７ａ、８ａの色相は黄色、第１検査光源９から発せられる第１検査光９ａの色相は青紫、補助光源１０から発せられる補助光１０ａの色相は青紫であり、相互間の色相の関係は、第２検査光７ａ、８ａと補助光１０ａとが補色、第２検査光７ａ、８ａと第１検査光９ａとが補色、第１検査光９ａと補助光１０ａとが同一色相の関係になる。尚、色相の関係は、第２検査光７ａ、８ａと補助光１０ａとが反対色相、第２検査光７ａ、８ａと第１検査光９ａとが反対色相、第１検査光９ａと補助光１０ａとが類似色相の関係になるようにしても良い。
【００３３】
図３に模式的に示すように、第２検査光源７（８）から発せられ、フェース部２の側方からフェース部２の内部に入射した第２検査光７ａ（８ａ）は、フェース部２の内部に欠陥Ｐ２があると、この内部欠陥Ｐ２の箇所で乱反射を起こして散乱光Ｐ２ａとなる。したがって、この内部欠陥Ｐ２の箇所で発生する散乱光Ｐ２ａを外表面２ｂの側から検査者Ｘが目視することにより、内部欠陥Ｐ２の有無とその大きさを視認することができる。一方、外表面２ｂの側からフェース部の内部に入射した補助光１０ａは、粗面（梨地面）に形成された内表面２ａで反射されて反射光１０ａ１となる。そして、内表面２ａで反射された反射光１０ａ１を外表面２ｂの側から検査者Ｘが目視することにより、検査者Ｘは内表面２ａの位置を認識することができる。
【００３４】
このように、補助光１０ａの反射光１０ａ１により内表面２ａの位置を認識した状態で、内部欠陥Ｐ２の箇所での検査光７ａ（８ａ）の散乱光Ｐ２ａを視認することにより、検査者Ｘは、その内部欠陥Ｐ２が内表面２ａからどの程度の深さに位置しているかを目測することができ、内表面２ａから深さｈ１＝４ｍｍまでの領域Ａに内部欠陥Ｐ２が位置している場合には、その内部欠陥Ｐ２の許容基準値を０．１５ｍｍとして検査し、それ以外の領域に内部欠陥Ｐ２が位置している場合には、その内部欠陥Ｐ２の許容基準値を０．３ｍｍとして検査する。
【００３５】
ここで、第２検査光源７、８と補助光源１０の照明条件は、補助光１０ａの反射光１０ａ１の照度が内部欠陥Ｐ２での検査光７ａ、８ａの散乱光Ｐ２ａの照度よりも小さくなるように設定している。この照度差は、例えば、補助光１０ａの反射光１０ａ１の照度が５０〜３００ルクス、検査光７ａ、８ａによる散乱光Ｐ２ａの照度が１５００〜２０００ルクスとなるようなものである。さらに、この実施形態では、上述のように、第２検査光７ａ、８ａの色相を暖色系、補助光１０ａの色相を寒色系にし、しかも、両者の色相を補色の関係に設定している。そのため、内部欠陥Ｐ２を、内表面２ａとの照度差および色彩のコントラストにより、内表面２ａからくっきりと浮かび上がらせた状態で明確に視認することができる。したがって、検査者Ｘは、内部欠陥Ｐ２の大きさと内表面２ａからの深さを容易にかつ明確に目測することができる。
【００３６】
また、第１検査光源９から発せられ、フェース部２の側方からフェース部２の領域Ｂ’に入射した第１検査光９ａは、フェース部２の領域Ｂ’に欠陥Ｐ１があると、この内部欠陥Ｐ１の箇所で乱反射を起こして散乱光Ｐ１ａとなる。したがって、この内部欠陥Ｐ１の箇所で発生する散乱光Ｐ１ａを外表面２ｂの側から検査者Ｘが目視することにより、領域Ｂ’における内部欠陥Ｐ１の有無とその大きさを視認することができる。
【００３７】
ここで、第１検査光源９と補助光源１０の照明条件は、補助光１０ａの反射光１０ａ１の照度が内部欠陥Ｐ１での第１検査光９ａの散乱光Ｐ１ａの照度よりも小さくなるように設定している。上記の照度差は、例えば、補助光１０ａの反射光１０ａ１の照度が５０〜３００ルクス、第１検査光９ａによる散乱光Ｐ１ａの照度が１５００〜２０００ルクスとなるようなものである。また、この実施形態では、上述のように、第１検査光９ａの色相を寒色系、第２検査光７ａ（８ａ）の色相を暖色系し、しかも、両者の色相を補色の関係に設定している。そのため、内表面２ａの側の内部欠陥Ｐ２と外表面２ｂの側の内部欠陥Ｐ２とを、色彩のコントラストにより、誤りなく識別することができる。尚、この例によれば、外表面２ｂの側の内部欠陥Ｐ１は、内表面２ａと同一色相で見えるが、外表面２ｂの側の内部欠陥Ｐ１ａは、内表面２ａの側の内部欠陥Ｐ２ａに比べて許容基準値が相対的に大きく設定されており、しかも、上述のように、内表面２ａとの照度差があるので、検査の支障とはならない。
【００３８】
上記のようにして内部欠陥の検査を行い、フェース部２の内表面２ａから所定深さｈ１＝４ｍｍまでの領域Ａに平均直径が０．１５ｍｍ以上の内部欠陥Ｐ２が視認され、及び／又は、その他の領域Ｂに平均直径が０．３ｍｍ以上の内部欠陥が視認されたガラスパネル１を不良品として排除することにより、前述した実施形態のガラスパネル１を得ることができる。
【００３９】
尚、上述した実施形態の検査方法では、シールエッジ部５を下に向けた状態でガラスパネル１を検査台６に載置して検査を行っているが、シールエッジ部５を上に向けた状態でガラスパネル１を検査台６に載置して検査を行うようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】実施形態に係るガラスパネルを示す斜視図｛図１（ａ）｝、断面図｛図１（ｂ）｝である。
【図２】実施形態に係る検査方法で用いる照明系の構成を概念的に示す平面図｛図２（ａ）｝、断面図｛図２（ｂ）｝である。
【図３】ガラスパネルのフェース部の内部欠陥が視認される態様を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  ガラスパネル
２  フェース部
２ａ  内表面
２ｂ  外表面
ｈ１  内表面からの所定深さ
Ａ    内表面からの所定深さの領域
Ｂ    その他の領域
７ａ  第２検査光
８ａ  第２検査光
９ａ  第１検査光
１０ａ  補助光
Ｐ１  内部欠陥
Ｐ２  内部欠陥
【図１】
2006066344.tif 000003
【図２】
2006066344.tif 000004
【図３】
2006066344.tif 000005