(57)【要約】【課題】  燃料の微粒化を促進しつつ燃料室が縮小される燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  燃料室５２を形成しているスペーサ５０の内周壁面５０ａは、径方向外側から内側へ、すなわち内周側の噴孔４１１ａ、４１１ｂ、４１１ｃ、４１１ｄへ向けて突出している。外周側の噴孔４１２ａ〜４１２ｈとスペーサ５０の内周壁面５０ａとの間に所定の距離を確保すれば、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈへ流入する燃料の衝突によって増大される燃料の乱れは維持される。そのため、外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈ間は燃料の衝突に寄与しないデッドボリュームとなる。そこで、内周壁面５０ａが内周側へ突出することにより、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈと内周壁面５０ａとの距離が維持されつつ、燃料室５２のデッドボリュームは減少する。したがって、燃料の微粒化特性を維持しつつ、燃料室５２のデッドボリュームを減少することができる。【選択図】    図１
2006153004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の一方の端部に形成される開口部、および前記開口部に接続する円錐状の内壁に弁座を有する弁ボディと、
前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され、前記弁ボディ側の端面と前記弁ボディとは反対側の端面とを連通する複数の噴孔を形成し、前記噴孔の前記弁ボディ側に前記弁ボディとともに前記複数の噴孔のうち少なくとも一部の噴孔の燃料入口側が開口している燃料室を形成する噴孔プレートとを備え、
前記燃料室の外周縁を形成する壁面は、前記噴孔の燃料入口側の開口との間に所定の距離を形成しつつ、前記噴孔プレートの径方向において最も外周側に配置される複数の噴孔の間に突出していることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記噴孔は、前記噴孔プレートの周方向へ複数配置され、
前記壁面は、前記噴孔プレートの周方向において隣り合って配置される前記噴孔の間へ向けて、前記噴孔プレートの径方向において前記噴孔の外側から内側に突出していることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記噴孔は、二重の同心円上にそれぞれ配置され、
前記壁面は、外側の円上に隣り合って配置される前記噴孔の間から内側の円上に配置される前記噴孔に向けて突出していることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記燃料室は、二つ以上の前記噴孔から形成される噴孔群ごとに設置されていることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
軸方向の一方の端部に形成される開口部、および前記開口部に接続する円錐状の内壁に弁座を有する弁ボディと、
前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され、前記弁ボディ側の端面と前記弁ボディとは反対側の端面とを連通する複数の噴孔を形成し、前記噴孔の前記弁ボディ側に前記弁ボディとともに前記複数の噴孔のうち少なくとも一部の噴孔の燃料入口側が開口している燃料室を形成する噴孔プレートとを備え、
前記燃料室の外周縁および内周縁を形成する壁面は、前記噴孔の前記弁ボディ側の開口との間に所定の距離を形成しつつ、前記複数の噴孔が配置される円と同心円上に設置されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
前記弁ボディと前記噴孔プレートの間に設置されるスペーサをさらに備え、
前記スペーサは、前記燃料室を形成する燃料室開口部を有し、
前記燃料室開口部を形成する前記スペーサの内周壁は前記燃料室を形成する前記壁面であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
前記弁ボディは、前記噴孔プレート側の端部に前記噴孔プレートは反対側へ窪み前記燃料室を形成する凹部を有し、
前記凹部を形成する前記弁ボディの内周壁は前記燃料室を形成する前記壁面であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁、
【請求項８】
前記噴孔プレートは、前記弁ボディ側の端部に前記弁ボディとは反対側へ窪み前記燃料室を形成する凹部を有し、
前記凹部を形成する前記噴孔プレートの内周壁は前記燃料室を形成する前記壁面であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
【請求項９】
軸方向の一方の端部に形成される開口部、および前記開口部に接続する円錐状の内壁に弁座を有する弁ボディと、
前記弁ボディの前記開口部側の端部に設置され、前記弁ボディ側の端面と前記弁ボディとは反対側の端面とを連通する複数の噴孔を形成し、前記噴孔の前記弁ボディ側に前記弁ボディとともに前記複数の噴孔のうち少なくとも一部の噴孔の燃料入口側が開口している燃料室を形成する噴孔プレートとを備え、
前記噴孔プレートは、前記開口部と対向する位置に突出し前記燃料室の内周縁を形成する凸部と、前記凸部の外周側に配置されている凹部とを有し、前記燃料室は前記凸部の外周側の壁面と前記凹部の外周側の壁面との間に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項１０】
前記噴孔の前記弁ボディ側の開口の内径をｄ１とし、前記噴孔の前記弁ボディ側の開口と前記壁面との間の距離をｄ２とすると、ｄ２／ｄ１≧１であることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
【請求項１１】
ｄ２／ｄ１≧３であることを特徴とする請求項１０記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に用いられる燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁では、例えば排気中の有害物質の低減および燃費の向上などの観点から噴射される燃料の微粒化が重要な要素である。燃料の微粒化を図る技術として、例えば特許文献１に開示されているノズルが公知である。
【特許文献１】特開２００１−４６９１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１に開示されているノズルでは、弁座と噴孔との間に噴孔プレートに沿って平坦な円板状の燃料室を形成している。弁座と噴孔との間に燃料室を形成することにより、弁ボディの内壁面に沿って流れた燃料は弁ボディの開口部を通過した後、燃料室で拡大した流れを形成する。これにより、噴孔の出口側において、噴孔から噴射された燃料の液柱同士の衝突は低減される。
【０００４】
しかしながら、弁座と噴孔との間に燃料室を形成すると、デッドボリュームは増加する。燃料室のデッドボリュームが増加すると、燃料室の内部に噴射されない燃料が残留する。例えば燃料噴射弁を吸気管に設置したとき、吸気管を吸気が高速で流れることにより、燃料室の内部に残留した燃料は吸気によって吸い出される。そのため、吸気に含まれる燃料の割合が増加し、精密な燃料噴射量の制御が困難になる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、燃料の微粒化を促進しつつ燃料室が縮小される燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明では、燃料室の外周縁を形成する壁面は噴孔の弁ボディ側の開口との間に所定の距離を形成している。噴孔の入口において流入燃料が衝突し、燃料に乱れが増大することにより、噴孔から噴射される燃料の微粒化が促進される。噴孔の入口において流入する燃料が衝突し、燃料の乱れを増大させるためには、噴孔の弁ボディ側の開口すなわち噴孔の燃料入口側の開口と燃料室の壁面との間に所定の距離を形成する必要がある。一方、燃料室の外周縁を形成する壁面は、噴孔プレートの最も外周側に配置される各噴孔の間の部分へ突出している。各噴孔間の距離が、流入する燃料が衝突し、燃料の乱れを増大させるために噴孔と壁面との間に確保すべき距離より大きいとき、その部分はデッドボリュームとなり、噴孔へ流入する燃料の衝突に寄与しない。そこで、燃料室の外周縁を形成する壁面を噴孔間へ突出させることにより、燃料室は各噴孔間へ窪んで形成される。したがって、燃料室を縮小することができるとともに、燃料の微粒化を促進することができる。
【０００７】
請求項２記載の発明では、壁面は噴孔プレートの周方向へ複数配置されている噴孔間へ突出している。例えば、複数の噴孔を同一の円上に配置する場合、複数の噴孔は噴孔プレートの周方向へ所定の間隔で設置される。噴孔プレートの周方向で隣り合う各噴孔間の距離が、流入する燃料が衝突し、燃料の乱れを増大させるために噴孔と壁面との間に確保すべき距離より大きいとき、その部分はデッドボリュームとなり、噴孔へ流入する燃料の衝突に寄与しない。そこで、燃料室の外周縁を形成する壁面を径方向外側から内側へ噴孔間に向けて突出させることにより、燃料室は各噴孔間で径方向内側へ窪んで形成される。したがって、燃料室を縮小することができる。
【０００８】
請求項３記載の発明では、噴孔は二重の同心円上にそれぞれ配置されている。燃料室の外周縁を形成する壁面は、内側の円上に配置される噴孔に向けて突出している。例えば、複数の噴孔を所定の角度間隔で配置する場合、外側の円上に配置される噴孔ほど隣接する噴孔との間の距離は大きくなる。そのため、燃料室の外周縁を形成する壁面が内側の噴孔へ向けて突出しても、噴孔と壁面との間に所定の距離を確保することができる。したがって、燃料室を縮小することができるとともに、燃料の微粒化を維持することができる。
【０００９】
請求項４記載の発明では、燃料室は二つ以上の噴孔から構成されている噴孔群または噴孔ごとに設置されている。これにより、噴孔間または噴孔群の間に形成されるデッドボリュームが低減される。したがって、燃料室を縮小することができるとともに、燃料の微粒化を維持することができる。
請求項５記載の発明では、燃料室の外周縁および内周縁を形成する壁面は噴孔の弁ボディ側の開口との間に所定の距離を形成している。噴孔の入口において流入する燃料が衝突し、燃料に乱れが増大することにより、噴孔から噴射される燃料の微粒化が促進される。噴孔の入口において流入する燃料が衝突し燃料の乱れを増大させるためには、噴孔の弁ボディ側の開口すなわち噴孔の燃料入口側の開口と燃料室の壁面との間に所定の距離を形成する必要がある。一方、燃料室の外周縁および内周縁を形成する壁面は、複数の噴孔が配置される円と同心円上に設置されている。これにより、燃料室は円環状に形成される。例えば、複数の噴孔を単一の円上に配置するとき、燃料室の内周縁を形成する壁面よりも内周側はデッドボリュームとなり、噴孔へ流入する燃料の衝突に寄与しない。噴孔を円環状の燃料室と同心円上に配置することにより、内周縁を形成する壁面よりも内周側に燃料室は形成されない。したがって、燃料室を縮小することができるとともに、燃料の微粒化を維持することができる。
【００１０】
請求項６記載の発明では、燃料室は弁ボディ、噴孔プレートおよびスペーサから形成されている。スペーサは、弁ボディと噴孔プレートとの間に設置される。スペーサの内壁は燃料室を形成する壁面である。すなわち、スペーサの燃料室開口部は、燃料室の形状に対応している。そのため、例えば噴孔の配置および要求される燃料噴射特性が異なる場合、スペーサを変更することにより所望の性能を得ることができる。したがって、燃料噴射特性を容易に調整することができる。
【００１１】
請求項７または８記載の発明では、燃料室は弁ボディまたは噴孔プレートの凹部によって形成してもよい。この場合、弁ボディに凹部を設置する場合、噴孔プレートの設計の変更は不要である。また、同様に噴孔プレートに凹部を設置する場合、弁ボディの設計の変更は不要である。したがって、部品の共通化を図ることができる。
【００１２】
請求項９記載の発明では、噴孔プレートは凸部と凹部とを有している。凸部は、弁ボディの開口部と対向する位置に弁ボディ側へ突出している。凹部は、凸部の外周側において弁ボディとは反対側へ窪んでいる。燃料室は、凸部の外周側の壁面と凹部の外周側の壁面との間に形成されている。弁ボディの開口部に対向する位置で噴孔プレートから凸部が突出することにより、噴孔へ流入する燃料の衝突に寄与しない空間が低減される。したがって、燃料室を低減することができるとともに、燃料の微粒化を維持することができる。
【００１３】
請求項１０記載の発明では、噴孔の燃料入口側の開口の内径をｄ１とし、噴孔の燃料入口側開口と壁面との間の距離をｄ２とすると、ｄ２／ｄ１≧１である。すなわち、噴孔と壁面との間の距離は、噴孔の燃料入口側の開口の内径ｄ１によって異なる。ｄ２が小さくなると、噴孔に流入する燃料は衝突しにくくなる。そこで、ｄ２／ｄ１の下限は１に設定している。
【００１４】
請求項１１記載の発明では、ｄ２／ｄ１≧３に設定している。ｄ２／ｄ１≧３になると、噴孔の入口において流入する燃料が衝突し、燃料に乱れが増大する。そのため、噴孔から噴射される燃料は微粒化がさらに促進される。そこで、ｄ２／ｄ１≧３に設定することによって、より良好な燃料の微粒化を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図２に示す。第１実施形態では、ガソリンエンジンの吸気ポートに燃料を噴射するいわゆる予混合式のエンジンのインジェクタに本発明を適用した例について説明する。なお、図２に示す第１実施形態のインジェクタ１０は例示であり、例えばインジェクタ１０の駆動形態、およびインジェクタ１０を適用するエンジンの形態などは任意に変更することができる。
【００１６】
インジェクタ１０のケーシング１１は、磁性パイプ１２、固定コア１３および駆動部３０などを覆う樹脂モールドである。磁性パイプ１２の端部にはノズル２０が設置されている。磁性パイプ１２と固定コア１３との間には、磁気的な短絡を防止する非磁性パイプ１４が設置されている。固定コア１３と非磁性パイプ１４、非磁性パイプ１４と磁性パイプ１２とは例えばレーザ溶接などによりそれぞれ接続されている。固定コア１３の軸方向の一方の端部は燃料入口１５を形成している。燃料入口１５には、図示しない燃料ポンプから燃料が供給される。燃料入口１５に供給された燃料は、燃料フィルタ１６を経由して固定コア１３の内周側に流入する。燃料フィルタ１６は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００１７】
弁ボディ２１は、磁性パイプ１２の固定コア１３とは反対側の端部に設置されている。弁ボディ２１は、磁性パイプ１２と例えばレーザ溶接などにより接続されている。弁ボディ２１は、筒状に形成され、図３に示すように軸方向において燃料入口１５とは反対側の端部に開口部２２を有している。弁ボディ２１は、先端の開口部２２に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁２３を有している。弁ボディ２１は、円錐状の内壁２３に弁座２４を有している。弁ボディ２１の開口部２２側の端部には、噴孔プレート４０が設置されている。噴孔プレート４０は、弁ボディ２１の先端部を覆っている。噴孔プレート４０が形成する噴孔４１は、噴孔プレート４０を板厚方向に貫いて弁ボディ２１側の端面と弁ボディ２１とは反対側の端面とを連通している。
【００１８】
弁部材としてのニードル２５は、磁性パイプ１２および弁ボディ２１の内周側に軸方向へ移動往復可能に収容されている。ニードル２５は、弁ボディ２１と概ね同軸上に配置されている。ニードル２５は、軸方向の一方の端部側すなわち燃料入口１５とは反対側の端部にシール部２６を有している。シール部２６は、弁ボディ２１に形成されている弁座２４と接触可能である。ニードル２５は、弁ボディ２１との間に燃料が流れる燃料通路２７を形成する。
【００１９】
インジェクタ１０は、図２に示すようにニードル２５を駆動する駆動部３０を有している。駆動部３０は、スプール３１、コイル３２、固定コア１３、磁性パイプ１２、プレートハウジング３３および可動コア３４から構成されている。スプール３１は、磁性パイプ１２、固定コア１３および非磁性パイプ１４の外周側に設置されている。スプール３１は、樹脂で筒状に形成され、外周側にコイル３２が巻かれている。コイル３２は、コネクタ３５の端子部３６に接続している。固定コア１３はコイル３２の内周側に設置されている。固定コア１３は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。磁性部材であるプレートハウジング３３は、コイル３２の外周側を覆っている。プレートハウジング３３は、固定コア１３と磁性パイプ１２とを磁気的に接続している。スプール３１およびコイル３２の外周側は、コネクタ３５を一体に形成するケーシング１１により覆われている。
【００２０】
可動コア３４は、固定コア１３の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア３４は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。可動コア３４は、固定コア１３とは反対側の端部がニードル２５と一体に接続している。可動コア３４は、固定コア１３側の端部において弾性部材であるスプリング１７と接している。スプリング１７は、一方の端部が可動コア３４に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ１８に接している。アジャスティングパイプ１８は固定コア１３に圧入されている。
【００２１】
スプリング１７は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、可動コア３４およびニードル２５は、スプリング１７により弁ボディ２１側へ押し付けられている。固定コア１３に圧入されているアジャスティングパイプ１８の圧入量を調整することにより、スプリング１７の荷重は調整される。コイル３２に通電していないとき、可動コア３４およびニードル２５は弁座２４方向へ押し付けられ、シール部２６は弁座２４に着座する。なお、本実施形態では、スプリング１７として、コイルスプリングを例に図示しているが、例えば板ばね、液体もしくは気体のダンパなど、その他弾性を有する部材であればコイルスプリングに代えて適用することができる。
【００２２】
次に、噴孔プレート４０の近傍について詳細に説明する。
噴孔プレート４０は、弁ボディ２１の先端に設置されている。本実施形態の場合、図３に示すように弁ボディ２１と噴孔プレート４０との間にはスペーサ５０が設置されている。スペーサ５０は、円板状に形成され、弁ボディ２１と噴孔プレート４０との間に挟み込まれている。スペーサ５０は、図１および図３に示すように内側に燃料室開口部５１を有している。燃料室開口部５１は、スペーサ５０の内周壁面５０ａにより形成されている。これにより、弁ボディ２１の噴孔プレート４０側の端面２１ａと、噴孔プレート４０の弁ボディ２１側の端面４０ａと、スペーサ５０の内周壁面５０ａとにより囲まれた空間が形成され、この空間が燃料室５２となる。燃料室５２は、弁ボディ２１の開口部２２から噴孔プレート４０の噴孔４１までの間に形成される。燃料室５２は、少なくとも一部が開口部２２と重なっている。そのため、開口部２２を通過した燃料は、燃料室５２を経由して噴孔４１へ流入する。
【００２３】
スペーサ５０の内周壁面５０ａは、燃料室５２の外周縁を形成している。これにより、燃料室５２の断面形状は、スペーサ５０の燃料室開口部５１の形状すなわちスペーサ５０の内周壁面５０ａによって決定される。すなわち、スペーサ５０の内周壁面５０ａは、特許請求の範囲の壁面に対応する。第１実施形態では、噴孔プレート４０が形成する噴孔４１は、図１に示すように同心の二重の円上に配置されている。すなわち、噴孔プレート４０は、内周側の円上に配置される四つの噴孔４１１ａ、４１１ｂ、４１１ｃ、４１１ｄと、外周側の円上に配置される八つの噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈとを有している。内周側の噴孔４１１ａ、４１１ｂ、４１１ｃ、４１１ｄ、および外周側の噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈは、それぞれ周方向へ等間隔に配置されている。各噴孔は、一方の端部が燃料室５２に開口している。なお、各噴孔は、噴孔プレート４０の周方向へ不等間隔で配置してもよい。
【００２４】
燃料室５２を形成するスペーサ５０の内周壁面５０ａは、外周側の噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの燃料入口側の開口から所定の距離を形成している。このとき、噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの燃料入口側の開口とは、噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの燃料室５２側の端部である。図４に示すように、噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの燃料入口側の開口からスペーサの内周壁面５０ａまでの距離は、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの燃料入口側の開口の内径をｄ１とし、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈとスペーサ５０の内周壁面５０ａとの距離をｄ２としたとき、ｄ２／ｄ１≧１に設定されている。これは、図５に示すように、ｄ２／ｄ１が小さくなると、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの燃料入口側の開口からスペーサ５０の内周壁面５０ａまでの距離が小さくなり、燃料室５２の外周縁から流入する燃料が減少する。そのため、噴孔入口において流入燃料が衝突せず、燃料は乱れが増大しないまま噴孔４１２ａ〜４１２ｈへ流入する。その結果、燃料の微粒化特性は悪化し、ＳＭＤ変化率が大きくなる。
【００２５】
ＳＭＤとは燃料の噴霧の平均粒径を示す値である。図５に示すＳＭＤ変化率とは、平均粒径の変化の割合を示す数値であり、ＳＭＤ変化率が大きくなると、燃料噴霧の平均粒径が拡大することを意味する。本実施形態では、ＳＭＤ変化率が１％以下であるとき、燃料の微粒化特性が維持されているとして許容している。その結果、ＳＭＤ変化率が１％のとき、ｄ２／ｄ１は１であるので、ｄ２／ｄ１の下限を１としている。また、ｄ２／ｄ１≧３となると、ＳＭＤ変化率は０．５％以下となる。したがって、さらなる燃料の微粒化特性の維持を図るためには、ｄ２／ｄ１≧３であることが望ましい。
【００２６】
上述のように各噴孔４１２ａ〜４１２ｈとスペーサ５０の内周壁面５０ａとの間の距離を設定している。これにより、ｄ２／ｄ１≧１が確保されれば、図１に示すように噴孔プレート４０の周方向において、噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの相互間にスペーサ５０の内周壁面５０ａが位置してもよい。図１のように噴孔プレート４０に噴孔４１を配置するとき、燃料室５２を形成するスペーサ５０の内周壁面５０ａは、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの間において一部が径方向内側へ突出している。このとき、各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの開口とスペーサ５０の内周壁面５０ａとの間には、ｄ２／ｄ１≧１が確保されている。また、スペーサ５０の内周壁面５０ａは、外周側の噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの相互間から、内周側の噴孔４１１ａ、４１１ｂ、４１１ｃ、４１１ｄへ向けて突出している。
【００２７】
スペーサ５０の内周壁面５０ａが径方向内側へ突出することにより、燃料室５２は全体の容積が減少するにともないデッドボリュームが減少する。スペーサ５０の内周壁面５０ａが径方向内側へ突出していないとき、外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの相互間ではｄ２／ｄ１は必要以上に大きくなる。図５に示すように、ｄ２／ｄ１が必要以上に大きくなっても、外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈへ流入する燃料の衝突によって増大する燃料の乱れ、および外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈから噴射される燃料の微粒化特性に大差はない。そのため、燃料室５２は、外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈの相互間に燃料の微粒化に寄与しないデッドボリュームを有することになる。これに対し、上述のように本実施形態では、スペーサ５０の内周壁面５０ａが径方向内側へ突出することにより、燃料の微粒化に寄与しないデッドボリュームは減少する。これにより、燃料室５２に残留する燃料は低減される。そのため、吸気へ吸い出される燃料が低減され、吸気の空燃比の変化を抑制することができる。
【００２８】
次に、上記構成によるインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル３２への通電が停止されているとき、固定コア１３と可動コア３４との間には磁気吸引力が発生しない。そのため、可動コア３４は、スプリング１７の押し付け力によりニードル２５とともに固定コア１３と反対側へ移動している。その結果、コイル３２への通電が停止されているとき、ニードル２５のシール部２６は弁座２４に着座している。したがって、燃料は噴孔４１から噴射されない。
【００２９】
コイル３２に通電されると、コイル３２に発生した磁界によりプレートハウジング３３、磁性パイプ１２、可動コア３４および固定コア１３に磁気回路が形成され磁束が流れる。これにより、固定コア１３と可動コア３４との間には磁気吸引力が発生する。固定コア１３と可動コア３４との間に発生する磁気吸引力がスプリング１７の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア３４およびニードル２５は固定コア１３側へ移動する。その結果、ニードル２５のシール部２６は弁座２４から離座する。
【００３０】
燃料入口１５からインジェクタ１０の内部へ流入した燃料は、燃料フィルタ１６、固定コア１３の内周側、可動コア３４の内周側、可動コア３４とニードル２５との間に形成される隙間、磁性パイプ１２の内周側、およびストッパ１９の燃料孔１９１を経由して燃料通路２７へ流入する。燃料通路２７の燃料は、弁座２４とシール部２６との間から燃料室５２を経由して噴孔４１へ流入する。これにより、噴孔４１から燃料が噴射される。
【００３１】
コイル３２への通電を停止すると、固定コア１３と可動コア３４との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア３４およびニードル２５はスプリング１７の押し付け力により固定コア１３とは反対側へ移動する。そのため、シール部２６は再び弁座２４に着座し、燃料通路２７と燃料室５２との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。
【００３２】
第１実施形態では、スペーサ５０の内周壁面５０ａが径方向内側すなわち内周側の噴孔４１１ａ、４１１ｂ、４１１ｃ、４１１ｄへ向けて突出することにより、外周側の噴孔４１２ａ、４１２ｂ、４１２ｃ、４１２ｄ、４１２ｅ、４１２ｆ、４１２ｇ、４１２ｈの間に形成される燃料室５２のデッドボリュームは減少する。そのため、規定量の燃料の噴射後に、燃料室５２に残留する燃料は低減される。その結果、吸気へ吸い出される燃料は低減され、吸気の空燃比の変化は抑制される。また、ｄ２／ｄ１≧１を維持することにより外周側の各噴孔４１２ａ〜４１２ｈへ流入する燃料の衝突によって増大する燃料の乱れは維持される。したがって、燃料の微粒化特性を維持しつつ、燃料室５２のデッドボリュームを減少することができる。
【００３３】
また、第１実施形態では、スペーサ５０を変更することにより燃料室開口部５１の形状を変更することができる。そのため、弁ボディ２１および噴孔プレート４０の設計は変更することなく、スペーサ５０を変更することにより、噴孔４１から噴射される燃料の噴霧特性を調整することができる。
【００３４】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるインジェクタの要部を図６に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第１実施形態では、弁ボディ２１と噴孔プレート４０との間に燃料室開口部５１を有するスペーサ５０を設置する例について説明した。これにより、弁ボディ２１と噴孔プレート４０との間に燃料室５２を形成している。
【００３５】
これに対し、第２実施形態では、図６に示すように弁ボディ２１は燃料室６２を形成する凹部２８を有している。凹部２８の形状は、燃料室６２すなわち第１実施形態におけるスペーサ５０の燃料室開口部５１の形状に対応している。そのため、弁ボディ２１の先端に噴孔プレート４０を取り付けることにより、弁ボディ２１と噴孔プレート４０との間には燃料室６２が形成される。その結果、燃料室６２の外周縁は、弁ボディ２１の内周壁面２１ｂによって形成される。第２実施形態では、スペーサ５０が不要となる。したがって、部品点数を低減することができる。
【００３６】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態によるインジェクタの要部を図７に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３実施形態では、第２実施形態と反対に噴孔プレート７０が凹部７１を有している。噴孔プレート７０の凹部７１は、弁ボディ２１との間に燃料室７２を形成する。図７（Ｂ）に示すように、噴孔プレート７０は、複数の噴孔７３を有している。噴孔７３は、二重の同心円上にそれぞれ配置されている内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄと、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈとから構成されている。噴孔プレート７０の凹部７１は、外縁側および内縁側にそれぞれ内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄおよび外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈが配置されている円と同心の外側壁面７１ａおよび内側壁面７１ｂを有している。これにより、噴孔プレート７０の凹部７１は、噴孔プレート７０の弁ボディ２１側に円環状に形成される。
【００３７】
噴孔プレート７０は、凹部７１の内側壁面７１ｂよりも内周側に弁ボディ２１側へ突出する凸部７００を有している。凸部７００は、弁ボディ２１の開口部２２と対向している。凸部７００の外径は、開口部２２の内径よりもやや小さい。これにより、凸部７００は、弁ボディ２１の噴孔プレート７０側の端部において開口部２２の中心側の一部を塞ぐように設置される。凸部７００の外周側の壁面は、凹部７１の内側壁面７１ｂである。そのため、凸部７００の外周側の壁面、すなわち凹部７１の内側壁面７１ｂは、燃料室７２の内周縁を形成している。
【００３８】
第３実施形態では、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈの燃料入口側は燃料室７２に連通している。外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈから外側壁面７１ａおよび内側壁面７１ｂまでの距離は、ｄ２／ｄ１≧１を満たしている。すなわち、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈの内径をｄ１とし、各噴孔７３２ａ〜７３２ｈの燃料入口側の開口から外側壁面７１ａまたは内側壁面７１ｂまでの距離をｄ２としたとき、ｄ２／ｄ１≧１である。これにより、弁ボディ２１の開口部２２を通過した燃料は、燃料室７２において十分に乱れが増大し外周側の各噴孔７３２ａ〜７３２ｈへ流入する。
【００３９】
また、内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄの燃料入口側は、凸部７００の弁ボディ２１側の端面に開口している。これにより、内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄには、先端に開口部２２を形成する弁ボディ２１の円錐状の内壁２３に沿って流れる燃料が直接流入する。内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄの燃料入口側の開口から開口部２２を形成する弁ボディ２１の内壁２３までの距離は、十分に確保されている。そのため、内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄには十分に乱れが増大した燃料が流入する。
【００４０】
第３実施形態では、外周側の噴孔７３２ａ〜７３２ｈと燃料室７２を形成している噴孔プレート７０の凹部７１の外側壁面７１ａおよび内側壁面７１ｂとはｄ２／ｄ１≧１を満たしている。そのため、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈには、十分に乱れが増大した燃料が流入する。したがって、燃料の微粒化を維持することができる。
【００４１】
また、第３実施形態では、内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄは燃料入口側が燃料室７２を介することなく噴孔プレート７０の凸部７００の弁ボディ２１側の面に開口している。そのため、内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄの周辺に燃料室７２は形成されない。これにより、燃料室７２は、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈの周辺にのみ形成され、デッドボリュームが減少する。したがって、燃料室７２へ残留する燃料を低減することができる。
【００４２】
（変形例）
上述した第３実施形態の変形例について説明する。第３実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
図８に示す変形例のように、噴孔プレート７０は燃料室７２の内周側すなわち凸部７００に噴孔を設置していなくてもよい。これにより、図８に示す変形例の場合、弁ボディ２１の開口部２２を通過した燃料は、凸部７００の外周側において凹部７１が形成する燃料室７２へ流入する。
【００４３】
図９に示す変形例では、噴孔プレート７０は、第一プレート７１０および第二プレート７２０から構成されている。第一プレート７１０は、円環状に形成されている。第二プレート７２０は、円環状に形成され、第一プレート７１０の弁ボディ２１とは反対側に第一プレート７１０と重ねて設置されている。第一プレート７１０および第二プレート７２０を重ねることにより、第一プレート７１０は開口部２２と対向する凸部７００を形成する。また、第一プレート７１０および第二プレート７２０は、凸部７００の外周側に、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈが開口する燃料室７２を形成する。これにより、凸部７００の外周側には、第二プレート７２０により燃料室７２となる凹部７１が形成される。円環状の第一プレート７１０の外周側の壁面は、燃料室７２の外周縁となる外側壁面７１１である。また、第一プレート７１０の凸部７００を区画する内周側の壁面は、燃料室７２の内周縁となる内側壁面７１２である。図９に示す変形例では、凸部７００に内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄが設置されている。
【００４４】
図１０に示す変形例では、噴孔プレート７０の第二プレート７２０は、円板状に形成されている。第一プレート７１０の構成は、上述の図９に示す変形例とほぼ同一であるものの、凸部７００に内周側の噴孔が設置されていない。
また、図１１に示す変形例では、図９に示す変形例と第一プレート７１０の形状がやや異なっている。同様に、図１２に示す変形例では、図１０に示す変形例と第一プレート７１０の形状がやや異なっている。図９に示す変形例および図１０に示す変形例では、第一プレート７１０は凹部７１を経由して径方向内側へ伸び、凸部７００に至る梁７１３を有している。これに対し、図１１に示す変形例および図１２に示す変形例では、これらの梁に対応する部位が省略されている。図９および図１０に示す変形例では、梁７１３を設置することにより、第一プレート７１０は内周側に凸部７００を一体に支持することができる。その結果、第一プレート７１０および第二プレート７２０は、弁ボディ２１に取り付けられるまで別体として取り扱うことができる。一方、図１１および図１２に示す変形例では梁に対応する部位がない。そのため、第一プレート７１０は、凸部７００に対応する部分が別体となる。そこで、第一プレート７１０は、一旦第二プレート７２０と組み付けられた後、弁ボディ２１に取り付けられる。
【００４５】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態によるインジェクタの要部を図８に示す。なお、第３実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第４実施形態では、第３実施形態と同様に噴孔プレート７０は燃料室７２を形成する凹部７１を有している。図８に示すように、噴孔プレート７０は、二重の同心円上にそれぞれ配置されている内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄおよび外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈを有している。内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄは、燃料入口側が第３実施形態と同様に噴孔プレート７０の弁ボディ２１側の端面、すなわち凸部７００に直接開口している。
【００４６】
一方、外周側の噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈは、燃料入口側がそれぞれ噴孔プレート７０の凹部７１に開口し、燃料室７２に連通している。第４実施形態の場合、噴孔プレート７０は四つの凹部７１を有している。外周側の八つの噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈは、二つの噴孔によって一つの噴孔群を構成している。すなわち、噴孔７３２ａおよび噴孔７３２ｈは噴孔群７４Ａを構成し、噴孔７３２ｂおよび噴孔７３２ｃは噴孔群７４Ｂを構成し、噴孔７３２ｄおよび噴孔７３２ｅは噴孔群７４Ｃを構成し、噴孔７３２ｆおよび噴孔７３２ｇは噴孔群７４Ｄを構成している。これにより、外周側の八つの噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈは、四つの噴孔群７４Ａ、７４Ｂ、７４Ｃ、７４Ｄを構成する。
【００４７】
噴孔プレート７０は、四つの噴孔群７４Ａ、７４Ｂ、７４Ｃ、７４Ｄに対応して四つの凹部７１Ａ、７１Ｂ、７１Ｃ、７１Ｄを有している。すなわち、凹部７１Ａには噴孔７３２ａおよび噴孔７３２ｈが開口し、凹部７１Ｂには噴孔７３２ｂおよび噴孔７３２ｃが開口し、凹部７１Ｃには噴孔７３２ｄおよび噴孔７３２ｅが開口し、凹部７１Ｄには噴孔７３２ｆおよび噴孔７３２ｇが開口している。これにより、噴孔プレート７０と弁ボディ２１との間には、四つの燃料室７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７２ｄが形成される。その結果、複数の噴孔から構成される噴孔群７４Ａ〜７４Ｄごとに燃料室７２ａ〜７２ｄが設置される。
【００４８】
燃料室７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７２ｄの外縁は、噴孔プレート７０の内壁面７５ａ、７５ｂ、７５ｃ、７５ｄから形成される。外周側の各噴孔７３２ａ〜７３２ｈと各内壁面７５ａ〜７５ｄとの関係は上述の実施形態で説明した通りである。すなわち、燃料室７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７２ｄに連通する噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈの開口の内径をｄ１とし、噴孔７３２ａ、７３２ｂ、７３２ｃ、７３２ｄ、７３２ｅ、７３２ｆ、７３２ｇ、７３２ｈから燃料室７２ａ〜７２ｄを形成する内壁面７５ａ、７５ｂ、７５ｃ、７５ｄまでの距離をｄ２とすると、ｄ２／ｄ１≧１である。
【００４９】
第４実施形態では、噴孔群７４Ａ〜７４Ｄごとに燃料室７２ａ〜７２ｄを設置することにより、隣り合う噴孔群７４Ａ〜７４Ｄの間には燃料室７２ａ〜７２ｄを形成する必要がない。そのため、隣り合う噴孔群７４Ａ〜７４Ｄの間に形成される燃料室７２ａ〜７２ｄのデッドボリュームは減少する。したがって、燃料室７２ａ〜７２ｄへ残留する燃料を低減することができる。
【００５０】
（変形例）
上述した第４実施形態の変形例について説明する。第４実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
図１４に示す変形例のように、噴孔プレート７０は内周側すなわち凸部７００に噴孔を有していなくてもよい。これにより、図１４に示す変形例の場合、弁ボディ２１の開口部２２を通過した燃料は、凸部７００から凹部７１Ａ、７１Ｂ、７１Ｃ、７１Ｄが形成する燃料室７２へ流入する。
【００５１】
図１５に示す変形例では、噴孔プレート７０は、第一プレート７１０および第二プレート７２０から構成されている。第一プレート７１０は、燃料室７２ａ〜７２ｄに対応する開口部７１０ａ、７１０ｂ、７１０ｃ、７１０ｄを有している。第一プレート７１０の弁ボディ２１とは反対側に第二プレート７２０を設置することにより、弁ボディ２１と、第一プレート７１０と、第二プレート７２０との間に凹部７１Ａ、７１Ｂ、７１Ｃ、７１Ｄが形成される。図１５に示す変形例では、凸部７００に噴孔、すなわち内周側の噴孔が設置されていない。これに対し、図１６に示す変形例では、第二プレート７２０が円環状に形成されている。そして、第一プレート７１０には、凸部７００に噴孔、すなわち内周側の噴孔７３１ａ、７３１ｂ、７３１ｃ、７３１ｄが設置されている。
【００５２】
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態によるインジェクタの要部を図１７に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第５実施形態では、第３実施形態と同様に噴孔プレート８０は凹部８１を有している。凹部８１は燃料室８２を形成している。噴孔プレート８０は、複数の噴孔８３を形成している。図１７に示すように、噴孔プレート７０は、二重の同心円上にそれぞれ配置されている内周側の噴孔８３１ａ、８３１ｂ、８３１ｃ、８３１ｄおよび外周側の噴孔８３２ａ、８３２ｂ、８３２ｃ、８３２ｄ、８３２ｅ、８３２ｆ、８３２ｇ、８３２ｈを有している。
【００５３】
第５実施形態の場合、噴孔プレート８０は四つの凹部８１を有している。内周側の四つの噴孔８３１ａ、８３１ｂ、８３１ｃ、８３１ｄ、および外周側の八つの噴孔８３２ａ、８３２ｂ、８３２ｃ、８３２ｄ、８３２ｅ、８３２ｆ、８３２ｇ、８３２ｈは、外周側の二つの噴孔と内周側の一つの噴孔との合計三つの噴孔から一つの噴孔群を構成している。すなわち、噴孔８３１ａ、噴孔８３２ａおよび噴孔８３２ｈは噴孔群８４Ａを構成し、噴孔８３１ｂ、噴孔８３２ｂおよび噴孔８３２ｃは噴孔群８４Ｂを構成し、噴孔８３１ｃ、噴孔８３２ｄおよび噴孔８３２ｅは噴孔群８４Ｃを構成し、噴孔８３１ｄ、噴孔８３２ｆおよび噴孔８３２ｇは噴孔群８４Ｄを構成している。これにより、内周側の各噴孔８３１ａ〜８３１ｄと外周側の各噴孔８３２ａ〜８３２ｈとは、四つの噴孔群８４Ａ、８４Ｂ、８４Ｃ、８４Ｄを構成する。
【００５４】
噴孔プレート８０は、四つの噴孔群８４Ａ、８４Ｂ、８４Ｃ、８４Ｄに対応して四つの凹部８１ａ、８１ｂ、８１ｃ、８１ｄを有している。すなわち、凹部８１ａには噴孔８３１ａ、噴孔８３２ａおよび噴孔８３２ｈが開口し、凹部８１ｂには噴孔８３１ｂ、噴孔８３２ｂおよび噴孔８３２ｃが開口し、凹部８１ｃには噴孔８３１ｃ、噴孔８３２ｄおよび噴孔８３２ｅが開口し、凹部８１ｄには噴孔８３１ｄ、噴孔８３２ｆおよび噴孔８３２ｇが開口している。これにより、噴孔プレート８０と弁ボディ２１との間には、四つの燃料室８２ａ、８２ｂ、８２ｃ、８２ｄが形成される。その結果、複数の噴孔から構成される噴孔群８４Ａ〜８４Ｄごとに燃料室８２ａ〜８２ｄが設置される。また、全ての噴孔は、燃料入口側が各燃料室８２ａ〜８２ｄに連通している。
【００５５】
燃料室８２ａ、８２ｂ、８２ｃ、８２ｄの外縁を形成する噴孔プレート８０の内壁面８５ａ、８５ｂ、８５ｃ、８５ｄと、各噴孔との関係は上述の実施形態で説明した通りである。すなわち、燃料室８２ａ、８２ｂ、８２ｃ、８２ｄに連通する内周側の各噴孔８３１ａ〜８３１ｄおよび外周側の各噴孔８３２ａ〜８３２ｈの開口の内径をｄ１とし、内周側の各噴孔８３１ａ〜８３１ｄおよび外周側の各噴孔８３２ａ〜８３２ｈから内壁面８５ａ、８５ｂ、８５ｃ、８５ｄまでの距離をｄ２とすると、ｄ２／ｄ１≧１である。
【００５６】
第５実施形態では、噴孔群８４Ａ〜８４Ｄごとに燃料室８２ａ〜８２ｄを設置することにより、外周側の噴孔８３２ａ〜８３２ｈだけでなく内周側の噴孔８３１ａ〜８３１ｄも含んでいる噴孔群８４Ａ〜８４Ｄの相互間には燃料室を形成する必要がない。そのため、噴孔群８４Ａ〜８４Ｄの間における燃料室のデッドボリュームは減少する。したがって、燃料室８２ａ〜８２ｄへの燃料の残留を低減することができる。
【００５７】
（参考例）
本発明の参考例によるインジェクタの要部を図１８に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
参考例では、第３実施形態と同様に噴孔プレート９０は凹部９１を有している。凹部９１は燃料室９２を形成している。噴孔プレート９０は、複数の噴孔９３を形成している。図１８に示すように、噴孔プレート９０は、単一の円上に配置されている噴孔９３ａ、９３ｂ、９３ｃ、９３ｄを有している。
【００５８】
参考例の場合、噴孔プレート９０は四つの噴孔９３ａ、９３ｂ、９３ｃ、９３ｄに対応して四つの凹部９１を有している。すなわち、凹部９１ａには噴孔９３ａが開口し、凹部９１ｂには噴孔９３ｂが開口し、凹部９１ｃには噴孔９３ｃが開口し、凹部９１ｄには噴孔９３ｄが開口している。これにより、噴孔プレート９０と弁ボディ２１との間には、四つの燃料室９２ａ、９２ｂ、９２ｃ、９２ｄが形成される。その結果、噴孔プレート９０に設置される各噴孔９３ａ〜９３ｄごとに燃料室９２ａ〜９２ｄが設置される。燃料室９２ａ、９２ｂ、９２ｃ、９２ｄの外縁を形成する噴孔プレート９０の内壁面９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄと、各噴孔９３ａ〜９３ｄとの関係は上述の通りである。すなわち、燃料室９２ａ、９２ｂ、９２ｃ、９２ｄに連通する噴孔９３ａ、９３ｂ、９３ｃ、９３ｄの開口の内径をｄ１とし、噴孔９３ａ、９３ｂ、９３ｃ、９３ｄから内壁面９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄまでの距離をｄ２とすると、ｄ２／ｄ１≧１である。
【００５９】
参考例では、各噴孔９３ａ〜９３ｄごとに燃料室９２ａ〜９２ｄを設置することにより、周方向において各噴孔９３ａ〜９３ｄの間には燃料室を形成する必要がない。そのため、噴孔９３ａ〜９３ｄの間における燃料室のデッドボリュームは減少する。したがって、燃料室９２ａ〜９２ｄへ残留する燃料を低減することができる。
【００６０】
（その他の実施形態）
以上説明した複数の実施形態では、弁ボディ２１の先端に平坦な板状のスペーサまたは噴孔プレートの少なくとも一つを取り付ける構成について説明した。しかし、図１９に示すように、噴孔プレート１００が筒部１０１と噴孔４１を有する底部１０２とを有するカップ状に形成され、噴孔プレート１００を弁ボディ２１の先端に被せる構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図３のＩ−Ｉ線で切断した断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタの断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【図４】図３のＩＶ部分を拡大した断面図である。
【図５】ｄ２／ｄ１とＳＭＤ変化率との関係を示す模式図である。
【図６】（Ａ）は本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図７】（Ａ）は本発明の第３実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図８】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図９】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１０】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１１】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１２】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１３】（Ａ）は本発明の第４実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１４】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１５】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１６】（Ａ）は本発明の第３実施形態の変形例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１７】（Ａ）は本発明の第５実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１８】（Ａ）は本発明の参考例によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１９】（Ａ）は本発明のその他の実施形態によるインジェクタの噴孔プレートの近傍を拡大した断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０  インジェクタ（燃料噴射弁）、２１ｂ、５０ａ  内周壁面（壁面）、２１  弁ボディ、２２  開口部、２３  内壁、２４  弁座、２８、７１、７１Ａ〜７１Ｄ、８１、８１ａ〜８１ｄ、９１、９１ａ〜９１ｄ  凹部、４０、７０、８０、９０、１００  噴孔プレート、４１、７３、８３、９３、９３ａ〜９３ｄ、４１１ａ〜４１１ｄ、４１２ａ〜４１２ｈ、７３１ａ〜７３１ｄ、７３２ａ〜７３２ｈ、８３１ａ〜８３１ｄ、８３２ａ〜８３２ｈ  噴孔、５０  スペーサ、５１  燃料室開口部、５２、６２、７２、７２ａ〜７２ｄ、８２、８２ａ〜８２ｄ、９２、９２ａ〜９２ｄ  燃料室、７１ｂ  内側壁面（壁面）、７１ａ  外側壁面（壁面）、７４Ａ〜７４Ｄ、８４Ａ〜８４Ｄ  噴孔群、７５ａ〜７５ｄ、８５ａ〜８５ｄ、９５ａ〜９５ｄ  内壁面（壁面）、７００  凸部
【図１】
2006153004.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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