(57)【要約】【課題】  シール部材を組み込む環状凹部に巣漏れが発生しないようにする。【解決手段】  ボックス本体６をシリンダCの一端にはめ込むとともに、このボックス本体６でピストンと一体的に移動するラック軸７を支持する構成にしている。一方、上記ボックス本体６を鋳物で形成するとともに、このボックス本体６とラック軸７との摺動面に、シール部材９を組み込む環状凹部１０，１６を形成した油圧式パワーステアリング用アウターボックスを前提にする。上記環状凹部１０，１６の軸方向一方端を解放するとともに、この解放端側に、その解放端をふさぐ閉塞部材であるカラー１２をボックス本体６に圧入する。さらに、カラー１２を圧入する圧入穴１１の内径を環状凹部１０，１６の内径と等しいかあるいはそれよりも大きくしている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボックス本体をシリンダの一端にはめ込むとともに、このボックス本体でピストンと一体的に移動するラック軸を支持する構成にする一方、上記ボックス本体を鋳物で形成するとともに、このボックス本体には、ラック軸との摺動面側に、シール部材を組み込む環状凹部を形成してなる油圧式パワーステアリング用アウターボックスにおいて、上記環状凹部の軸方向一方端を解放するとともに、この解放端側に、その解放端をふさぐ閉塞部材をボックス本体に圧入する一方、閉塞部材を圧入する圧入穴の内径を環状凹部の内径と等しいかあるいはそれよりも大きくした油圧式パワーステアリング用アウターボックス。
【請求項２】
上記環状凹部は、シリンダとは反対端側を解放するとともに、この環状凹部をふさぐ閉塞部材としてのカラーをボックス本体に圧入した請求項１記載の油圧式パワーステアリング用アウターボックス。
【請求項３】
上記カラーの端部を、ラック軸のストロークを規制するストッパー面とした請求項２記載の油圧式パワーステアリング用アウターボックス。
【請求項４】
上記環状凹部は、シリンダ側の端部を解放するとともに、この解放端側に閉塞部材を兼ねた軸受ブッシュを圧入した請求項１記載の油圧式パワーステアリング用アウターボックス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ピストンを組み込んだシリンダの端部をふさぐための油圧式パワーステアリング用アウターボックスに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の油圧式パワーステアリング用アウターボックスとして図３に示すものが従来から知られている。この図３に示す従来のアウターボックスは、シリンダｃの一端にボックス本体１を固定するとともに、このボックス本体１にラック軸２を摺動自在に貫通させている。このようにしたボックス本体１の内周すなわちラック軸２との接触面側に環状溝３を形成して、この環状溝３内にシール部材４を組み込むとともに、この環状溝３よりも内側には軸受ブッシュ５を圧入している。
【特許文献１】特開平６−２９３２７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のようにした従来の油圧式パワーステアリング用アウターボックスは、アルミダイカスト製とするのが一般的である。しかし、上記環状溝３は、ボックス本体１の内周すなわちラック軸２との接触面側に形成しているので、中子を用いて鋳型で形成しようとしても、その中子が抜けない。そのために、全体的には鋳型で一体成形しながら、環状溝３だけは切削加工していた。
【０００４】
しかし、アルミダイカスト製のボックス本体１に切削加工を施すと、その切削面に、鋳物の巣が出現することがある。特に、上記環状溝３は、シール部材４を組み込むために、ある程度の深さを必要とするが、環状溝３を深く削れば削るほど、上記巣が切削面に出てきてしまい、それがいわゆる巣漏れの原因になるという問題があった。
この発明の目的は、シール部材を組み込む環状凹部の削り代を小さくして、上記巣漏れが生じない油圧式パワーステアリング用アウターボックスを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、ボックス本体をパワーシリンダの一端にはめ込むとともに、このボックス本体でピストンと一体的に移動するラック軸を支持する構成にする一方、上記ボックス本体を鋳物で形成するとともに、このボックス本体には、ラック軸との摺動面側に、シール部材を組み込む環状凹部を形成した油圧式パワーステアリング用アウターボックスにおいて、上記環状凹部の軸方向一方端を解放するとともに、この解放端側に、その解放端をふさぐ閉塞部材をボックス本体に圧入する一方、閉塞部材を圧入する圧入穴の内径を環状凹部の内径と等しいかあるいは大きくした点に特徴を有する。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば、シール部材を組み込む環状凹部の一端を解放して、その解放端側を閉塞部材でふさぐようにしたので、この環状凹部を鋳型で一体的に成型することができる。したがって、この環状凹部は、それを最終形状の寸法まで加工するのに、ほんのわずかな削り代、例えば0.3mm以下の削り代を備えていれば足りる。このようにわずかな削り代を設けるだけで足りるので、ボックス本体における鋳物の巣が表面化することもない。したがって、いわゆる巣漏れの問題も発生しない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１に示した第１実施形態は、シリンダＣにボックス本体６を固定するとともに、このボックス本体６に、図示していないピストンを固定したラック軸７を摺動自在に貫通させている。このようにしたボックス本体６の内周すなわちラック軸７との接触面側には、軸受ブッシュ８を圧入するとともに、この軸受ブッシュ８の外側に位置には、シール部材９を組み込むための環状凹部１０を形成している。
【０００８】
上記環状凹部１０は、上記軸受ブッシュ８とは反対端側を、解放するとともに、この解放端に連続する圧入穴１１を形成している。そして、この圧入穴１１に側にはこの発明の閉塞部材であるカラー１２を圧入して、環状凹部１０の上記解放端を閉塞している。なお、この圧入穴１１の内周面１１ａの内径は、環状凹部１０の内周面１０ａの内径よりも大きくし、それら圧入穴１１と環状凹部１０との連続部分に段部１３が形成されるようにしている。
【０００９】
上記のように環状凹部１０と圧入穴１１とを連続させるとともに、圧入穴１１の内周面１１ａの内径を、環状凹部１０の内周面１０ａの内径よりも大きくしているので、上記したカラー１２を抜く方向に型を抜くことができる。言い換えると、環状凹部１０と圧入穴１１とを鋳型で一体成形することができる。
【００１０】
また、カラー１２を段部１３までしっかりと圧入すれば、この段部１３がカラー１２のストッパーとして機能する。したがって、このカラー１２の先端が、ラック軸７に対してストッパー面として機能させることもできる。
【００１１】
いずれにしても、この第１実施形態によれば、シール部材９を組み込む環状凹部１０を鋳型で一体成形できるので、その環状凹部１０を切削加工する必要がない。したがって、この環状凹部１０は、それを最終形状の寸法まで加工するのに、ほんのわずかな削り代、例えば0.3mm以下の削り代を備えていれば足りる。このようにわずかな削り代を設けるだけで足りるので、ボックス本体１における鋳物の巣が表面化することもない。したがって、いわゆる巣漏れの問題も発生しない。
【００１２】
図２に示した第２実施形態は、シリンダＣ側におけるボックス本体６の端面に軸受ブッシュ１４を圧入する圧入穴１５を形成するとともに、この圧入穴１５の延長上に、シール部材９を組み込む環状凹部１６を形成している。そして、これら圧入穴１５の内径と環状凹部１６の内径とを同じにして、それら両者を連続させている。したがって、鋳型も、軸受ブッシュ１４を抜く方向に型を抜くことができるので、圧入穴１５と環状凹部１６とを鋳型で一体成形することができる。
【００１３】
上記した第１，２実施形態では、環状凹部１０，１６の一端を解放し、その解放端側に、上記環状凹部１０，１６の内径と等しいかあるいはそれよりも大きくした圧入穴１１，１５を形成し、この圧入穴１１，１５に閉塞部材を圧入するようにしたので、鋳型を上記圧入穴の方向から抜くことができる。したがって、ボックス本体６を鋳型で一体成型でき、環状凹部１０，１６の削り代を最小限に抑えることができる。このように削り代を最小限に抑えられるので、環状凹部１０，１６の内周面に鋳物の巣が表面化することはなく、巣漏れも発生しない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１実施形態の要部の断面図である。
【図２】第２実施形態の要部の断面図である。
【図３】従来の油圧式パワーステアリング用アウターボックスの要部断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
Ｃ        シリンダ
６        ボックス本体
７        ラック軸
８        軸受ブッシュ
９        シール部材
１０，１６  環状凹部
１２        閉塞部材であるカラー
１４        閉塞部材を兼ねる軸受ブッシュ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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