(57)【要約】【課題】  簡易な処理により、かつ、被着体に対して高い接着強度で接着可能なゴム体を得るためのゴム組成物と、それを用いた複合体を提供すること。【解決手段】  ゴムと、ジブチルアミン（ＤＢＡ）吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇであるシリカ粒子とを含み、上記ゴム１００重量部に対する上記シリカ粒子の含有量が１６０重量部以下であり、かつ、上記ゴム１００重量部に対する上記シリカ粒子の含有量（重量部）と上記シリカ粒子のＤＢＡ吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値が、１００００〜４００００となるように設定されたゴム組成物を用いて、ゴム体（例えば、ゴムシートなどのゴム成形体）を作製し、このゴム体と被着体とを、接着剤層を介して接着させることにより、複合体を得る。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムと、シリカ粒子とを含み、
前記シリカ粒子のジブチルアミン吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇであり、
前記ゴム１００重量部に対する前記シリカ粒子の含有量が１６０重量部以下であり、かつ、
前記ゴム１００重量部に対する前記シリカ粒子の含有量（重量部）と、前記シリカ粒子のジブチルアミン吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値が、１００００〜４００００であることを特徴とする、ゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴム組成物中のシラン系化合物の含有量が、前記ゴム組成物中の前記シリカ粒子の含有量に対して３０重量％以下であることを特徴とする、請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項３】
前記ゴムが低極性ゴムであることを特徴とする、請求項１または２に記載のゴム組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のゴム組成物からなるゴム体と、被着体とが、接着剤層を介して接着されていることを特徴とする、複合体。
【請求項５】
前記ゴム体が、前記被着体との接着前に加硫されたゴムシートであることを特徴とする、請求項４に記載の複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着剤による被着体表面への接着性に優れたゴム体を得るためのゴム組成物と、それを用いた複合体とに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、加硫ゴム、とりわけ、天然ゴム（ＮＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）などの極性および表面活性の低いゴムの加硫物と、鉄鋼、ステンレス、アルミニウムなどの金属材料やコンクリート構造物とは、接着剤を用いて接着させた場合に、十分な接着強度を得ることが困難である。
例えば、被着体が金属材料である場合には、被着体の極性が高くなることから、通常、極性の高い接着剤が用いられるところ、このような接着剤は、加硫ゴム、とりわけ、上述の低極性ゴム（または、低表面活性ゴム）に対する親和性が低く、このことに起因して、ゴム−金属材料間の接着強度が低くなるという不具合が生じている。
【０００３】
従来、金属材料のような極性の高い被着体と、加硫ゴムとの接着性を改善させるための手段としては、例えば、高極性の被着体表面にイソシアネート処理などを施して、疎水化させる方法が知られている。また、特許文献１には、高極性の被着体表面に、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂と、クレー粉末、タルク粉末、シリカ粉末、硬質ゴム粉末などの充填剤と、溶剤と、硬化剤とを含む配合物を塗布して、金属面プライマーを形成し、必要に応じて、上記金属面プライマーの表面に塩化ゴム系のプライマーを形成した後、さらに、上記金属面または塩化ゴム系プライマーの表面に、ゴム系接着剤を用いて加硫ゴムを接着させることを特徴とする、ゴムと金属との接着方法が記載されている。
【０００４】
一方、例えば、被着体がコンクリート構造物である場合には、コンクリート構造物表面の微細な凹凸（いわゆる、不陸）や、コンクリートの多孔質性などを鑑みて、コンクリート構造物の表面に形成される接着剤層の厚みを大きくすることが求められている。
ところで、近年、ゴム組成物に配合される補強剤には、カーボンブラックに代えて、シリカが広く用いられつつあり、例えば、特許文献２に記載の、ゴム状弾性層と、鋼板などからなる剛性層とが上下方向に交互に積層された積層部を備える免震構造体では、シリカを含有するゴム組成物を用いてゴム状弾性層が形成されている。
【特許文献１】特開２００１−３５４９１２号公報
【特許文献２】特開２０００−３２０５９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、高極性被着体の表面に対するイソシアネート処理などの疎水化処理は、処理自体に手間がかかり、しかも、接着性を向上させる効果が十分ではない。また、特許文献１に記載の接着方法では、プライマーの塗布処理と、接着剤の塗布処理とを要することから、接着処理に手間やコストがかかる。
また、低極性ゴム（低表面活性ゴム）用の接着剤として用いられているイソシアネート系などの接着剤では、接着剤の粘度などの観点から厚みの大きな接着剤層を形成することが困難であり、しかも、ゴム−コンクリート構造物間に湿気を含む場合には、ゴム−コンクリート構造物間に十分な接着強度を付与することが困難になる。
【０００６】
なお、従来、ゴムの補強剤として用いられているシリカ粒子は、粒子表面にシラノール基に由来するＯＨ基が多数存在しており、凝集性が高い物質であることから、ゴム組成物に配合されることにより、ゴム組成物の親水性の度合いや極性が上昇するおそれがあり、さらに、ゴム組成物中に多量に配合されることにより、ゴム組成物の加工性を低下させるおそれがある。それゆえ、特許文献２に記載の発明では、ゴム組成物に配合されるシリカ粒子について、その配合量が限定されており、さらに、シリカ粒子１ｋｇあたりのジブチルアミン（ＤＢＡ）吸着量が１００ｍｍｏｌ／ｋｇであることが好ましいとされている。
【０００７】
本発明の目的は、簡易な処理により、かつ、被着体に対して高い接着強度で接着可能なゴム体を得るためのゴム組成物と、それを用いた複合体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、
（１）  ゴムと、シリカ粒子とを含み、前記シリカ粒子のジブチルアミン吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇであり、前記ゴム１００重量部に対する前記シリカ粒子の含有量が１６０重量部以下であり、かつ、前記ゴム１００重量部に対する前記シリカ粒子の含有量（重量部）と、前記シリカ粒子のジブチルアミン吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値が、１００００〜４００００であることを特徴とする、ゴム組成物、
（２）  前記ゴム組成物中のシラン系化合物の含有量が、前記ゴム組成物中の前記シリカ粒子の含有量に対して３０重量％以下であることを特徴とする、前記（１）に記載のゴム組成物、
（３）  前記ゴムが低極性ゴムであることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載のゴム組成物、
（４）  前記（１）〜（３）のいずれかに記載のゴム組成物からなるゴム体と、被着体とが、接着剤層を介して接着されていることを特徴とする、複合体、
（５）  前記ゴム体が、前記被着体との接着前に加硫されたゴムシートであることを特徴とする、前記（４）に記載の複合体、
を提供するものである。
【０００９】
本発明において、シリカ粒子のジブチルアミン（ＤＢＡ）吸着量は、シリカ粒子１ｋｇあたりのＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）であって、シリカ粒子の親水性の程度を示す指標である。シリカ粒子表面のシラノール基の量が多いほど、ＤＢＡの吸着量も多くなり、シリカ粒子表面の親水性の程度が大きいことを示す。このＤＢＡ吸着量は、Ｒ．Ｍｅｙｅｒ，  Ｋａｕｔｓｃｈｕｋ  ｕｎｄ  Ｇｕｍｍｉ  Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ，  ７（８），  ｐｐ．１８０−１８２（１９５４）に記載の方法に従って測定したものである。
【００１０】
また、本発明において、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の含有量（重量部）と、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値（以下、単に、「ＤＢＡ×シリカ量」ということがある。）は、ゴム組成物中に含まれるシラノール基の総量を示す指標である。この「ＤＢＡ×シリカ量」は、ゴム組成物中のゴム１００重量部に対するシリカ粒子の含有量（「重量部」単位で表した量）と、上記シリカ粒子についてのＤＢＡ吸着量（「ｍｍｏｌ／ｋｇ」で表した量）との積からなる無次元数である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ゴム組成物中において、ジブチルアミン吸着量が所定の範囲にあるシリカ粒子が配合されて、ゴム組成物中に含まれるシラノール基の総量が所定の範囲に設定されていることから、ゴム組成物およびそれを用いて得られるゴム体（ゴム成形体）に極性（または、表面活性）を付与することができる。
また、その結果、例えば、本発明のゴム体（例えば、ゴムシート）と、接着剤との親和性を向上させることができ、上記ゴム体を接着する被着体が、例えば、金属材料などのような極性の高いものである場合や、コンクリート構造物のような、表面に微細な凹凸があったり多孔質であったりするものである場合にも、ゴムと被着体との間の接着強度に優れた複合体を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明のゴム組成物は、ゴムと、ＤＢＡ吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇであるシリカ粒子とを含有する。
上記ゴムとしては、特に限定されず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ；アクリロニトリルとブタジエンとのゴム状共重合体）、アクリロニトリルとブタジエンとイソプレンとのゴム状共重合体（ＮＢＩＲ）、アクリロニトリルとイソプレンとのゴム状共重合体（ＮＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ；スチレンとブタジエンとのゴム状共重合体）、α−メチルスチレンとブタジエンとのゴム状共重合体（ＭＳＢＲ）、スチレンとイソプレンとブタジエンとのゴム状共重合体（ＳＩＢＲ）、臭素化ブチルゴム（ＢＩＩＲ；臭素化されたイソブテンとイソプレンとのゴム状共重合体）、塩素化ブチルゴム（ＣＩＩＲ；塩素化されたイソブテンとイソプレンとのゴム状共重合体）などの、主鎖に不飽和炭素結合をもつゴム（ＪＩＳ  Ｋ  ６３９７による分類のＲグループに属するゴム）；例えば、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アクリル酸エステル類とエチレンとのゴム状共重合体（ＡＥＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ；エチレンとプロピレンとジエンとのゴム状共重合体）、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ；エチレンとプロピレンとのゴム状共重合体）、フッ素ゴム（ＦＫＭ；フルオロ及びパーフルオロアルキル又はパーフルオロアルコキシ基を側鎖にもつゴム状共重合体）などの、ポリメチレン型の飽和主鎖をもつゴム（ＪＩＳ  Ｋ  ６３９７による分類のＭグループに属するゴム）；例えば、エピクロロヒドリンゴム（ＣＯ）などの、主鎖に炭素と酸素をもつゴム（ＪＩＳ  Ｋ  ６３９７による分類のＯグループに属するゴム）；例えば、シリコーンゴム（ＶＭＱ；ポリマー鎖にメチル置換基とビニル置換基とをもつシリコーンゴム）などの、主鎖にケイ素と酸素をもつゴム（ＪＩＳ  Ｋ  ６３９７による分類のＱグループに属するゴム）；例えば、ポリエステルウレタン（ＡＵ）ゴム（ＪＩＳ  Ｋ  ６３９７による分類のＵグループに属するゴム）などの、種々のゴムが挙げられる。
【００１３】
上記例示のゴムは、単独で用いることができ、また、２種以上を混合して用いることもできる。
ゴム組成物に極性（または、表面活性）が付与されるという、上記シリカ粒子を配合することに伴う本発明の作用効果は、上記例示のゴムのうち、極性（または表面活性）の低いゴムを用いた場合において、特に顕著に現れる。このような低極性ゴム（または、低表面活性ゴム）としては、例えば、ＮＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、ＥＰＤＭなどが挙げられる。
【００１４】
上記ゴム組成物に用いられるゴムは、上記低極性ゴム（低表面活性ゴム）に限定されるものではなく、例えば、比較的極性（または表面活性）の高いゴム、具体的には、ＮＢＲなどであっても、上記シリカ粒子を配合することに伴って、被着体との接着強度が向上するという本発明の作用効果を得ることができる。
上記ゴム組成物に用いられるシリカ粒子は、そのＤＢＡ吸着量が、１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇであり、好ましくは、２００〜４３０ｍｍｏｌ／ｋｇであり、より好ましくは、２５０〜３５０ｍｍｏｌ／ｋｇである。シリカ粒子のＤＢＡ吸着量が上記範囲を下回ると、シリカの単位粒子あたりのシラノール基の数が少なくなることから、ゴム組成物に極性を付与する効果が不十分になったり、ゴム組成物に十分な極性（または表面活性）を付与するのに必要なシリカ粒子の配合量が多くなりすぎて、ゴム組成物の加工性が低下したりする。一方、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量が上記範囲を上回ると、シリカ粒子の凝集性が強くなりすぎて、ゴム組成物の加工性が低下する。
【００１５】
また、シリカ粒子の平均粒子径は、特に限定されないが、好ましくは、２．０〜３０μｍであり、より好ましくは、１０〜２０μｍである。ここで、平均粒子径は、Ｘ線回折法により測定した結晶子径（クリスタット径）、または、透過型電子顕微鏡による形態観察により求めた１次粒子の平均値を指称する。なお、例えば、レーザ回折などの沈降法により求めた粒子径は、１次粒子が凝集することにより大きな値を示すことから、このような粒子径は除外される。シリカ粒子の平均粒子径が上記範囲を下回ると、シリカ粒子の凝集性が強くなって、ゴム組成物の加工性が低下するおそれが生じる。また、シリカ粒子の平均粒子径が上記範囲を上回ると、シリカの単位粒子あたりのシラノール基の数が少なくなり易く、ゴム組成物に極性（または表面活性）を付与する効果が不十分になったり、ゴム組成物に十分な極性（または表面活性）を付与するのに多量のシリカ粒子が必要になったりするおそれが生じる。
【００１６】
また、シリカ粒子の比表面積は、特に限定されないが、好ましくは、１００〜３５０ｍ2／ｇであり、より好ましくは、１５０〜２８０ｍ2／ｇである。
上記ゴム組成物に用いられるシリカ粒子は、その製造方法に基づいて限定されるものではなく、例えば、沈殿法、ゲル法、乾式法などの、種々の製法によるシリカ粒子を用いることができる。なお、一般に、シリカ粒子の表面に存在するシラノール基の量は、沈殿法シリカで約８個／ｎｍ2（比表面積２００ｍ2／ｇのシリカで約１０21個／ｇ）、ゲル法シリカで約５個／ｎｍ2、乾式法シリカで約３．５個／ｎｍ2である。
【００１７】
シリカ粒子の配合量は、後述する「ＤＢＡ×シリカ量」を左右するものであって、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量に応じて設定する必要がある。それゆえ、シリカ粒子の配合量の下限については、特に限定されないが、その上限については、ゴム組成物の加工性の観点から、所定の範囲に限定される。具体的には、シリカ粒子の配合量は、ゴム組成物中のゴム１００重量部に対して、１６０重量部以下、好ましくは、１４０重量部以下、より好ましくは、１２０重量部以下である。シリカ粒子の配合量が、ゴム組成物中のゴム１００重量部に対して、上記範囲を超えて配合されると、ゴム組成物の加工性が低下する。なお、これに限定されないが、ゴム組成物に極性（または表面活性）を付与する効果の観点より、シリカ粒子の配合量は、ゴム組成物中のゴム１００重量部に対して、好ましくは、４０重量部以上、より好ましくは、６０重量部以上である。
【００１８】
ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の含有量（重量部）と、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値（ＤＢＡ×シリカ量）は、１００００〜４００００であり、好ましくは、１５０００〜３５０００、より好ましくは、２００００〜３００００である。
「ＤＢＡ×シリカ量」が上記範囲を下回ると、たとえ、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量およびシリカ粒子の配合量の両方の値が上記範囲を満たす場合であっても、ゴム組成物に極性（または表面活性）を付与する効果が不十分になる。その結果、上記ゴム組成物からなるゴム体（例えば、ゴムシートなどのゴム成形体）と、被着体とが、接着剤層を介して接着される場合において、ゴム体−被着体間において十分な接着強度が得られなくなる。
【００１９】
逆に、「ＤＢＡ×シリカ量」が上記範囲を上回ると、たとえ、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量およびシリカ粒子の配合量の両方の値が上記範囲を満たす場合であっても、ゴム組成物の加工性が低下して、ゴムシートなどへの加工が困難になる。
上記ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合は、特に限定されないが、好ましくは、３０〜６０重量％であり、より好ましくは、３５〜５５重量％である。ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合が上記範囲を下回ると、ゴム組成物に極性（または表面活性）を付与する効果が乏しくなるおそれがある。逆に、ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合が上記範囲を上回ると、ゴム組成物の加工性が低下するおそれがある。
【００２０】
上記ゴム組成物には、上記ゴムおよび上記シリカ粒子以外の他の成分を配合することができる。この他の成分としては、例えば、上記ゴム組成物からなるゴム体の用途や、上記ゴム体に要求される物性などに応じて、種々の添加剤から適宜選択すればよい。
このような添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、充填剤、可塑剤、老化防止剤、顔料、シラン系化合物などが挙げられる。
【００２１】
加硫剤としては、例えば、硫黄や、トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素などの有機含硫黄化合物などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。加硫剤の配合量は、特に限定されるものではない。
加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（ＺｎＭＢＴ）などのチアゾール系；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドなどのスルフェンアミド系；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）などのチウラム系；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＢＤＣ）、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＰＤＣ）などのジチオカルバミン酸塩系；トリメチルチオ尿素（ＴＭＵ）などのチオウレア系；１，３−ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＯＴＧ）などのグアニジン系などの加硫促進剤が挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
【００２２】
加硫促進助剤としては、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸などの脂肪酸、亜鉛華などの金属酸化物などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
充填剤としては、例えば、カオリンクレー、ハードクレー、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、ケイ藻土などが挙げられる。充填剤の配合量は、上記ゴム組成物からなるゴム体に要求される機械的強度などに応じて設定されるものであって、特に限定されるものではない。
【００２３】
可塑剤としては、例えば、パラフィン系オイル、エステル系オイル、オレフィン系オイルなどが挙げられる。可塑剤の配合量は、ブリードの発生を防止しつつ、上記ゴム組成物の加工性、上記ゴム組成物からなるゴム体に要求されるゴム硬さなどに応じて設定されるものであって、特に限定されるものではない。
老化防止剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾイミダゾールなどのイミダゾール類；フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミンなどのアミン類；ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、スチレン化フェノールなどのフェノール類などが挙げられる。
【００２４】
上記ゴム組成物において、シラン系化合物は、シリカ粒子の配合に伴ってゴム組成物の加工性が低下するのを防止する目的で、上記ゴム組成物中に配合される。
シラン系化合物としては、これに限定されないが、例えば、シランカップリング剤やシリル化剤などとして供給されている種々のシラン系化合物が挙げられる。具体的には、例えば、メチルトリクロロシラン、メチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、トリフルオロプロピルトリクロロシランなどのクロロシラン類；テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどのアルコキシシラン類；ヘキサメチルジシラザンなどのシラザン類；ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビニル基含有シラン；２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどのエポキシ基含有シラン；ｐ−スチリルトリメトキシシランなどのスチリル基含有シラン；３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリロキシ基含有シラン；３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリロキシ基含有シラン；Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有シラン；３−ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド基含有シラン；３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどのメルカプト基含有シラン；ビス（トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドなどが挙げられる。
【００２５】
上記シラン系化合物は、シリカ粒子表面のシラノール基と化学反応をすることから、シラン系化合物の配合割合が多くなると、シリカ粒子の配合に伴って、ゴム組成物に極性（または表面活性）を付与するという作用効果が損なわれるおそれがある。それゆえ、シラン系化合物の配合割合は、ゴム組成物中のシリカ粒子の含有量に対して、好ましくは、３０重量％以下、より好ましくは、２０重量％以下、さらに好ましくは、１０重量％以下の範囲で設定される。
【００２６】
本発明の複合体は、本発明のゴム組成物からなるゴム体と、被着体とが、接着剤層を介して接着されたものである。
上記複合体において、被着体と接着剤層を介して接着されるゴム体は、接着時において加硫されていてもよく、また、未加硫状態であってもよい。上記ゴム体は、接着剤との親和性が高いことから、たとえ、あらかじめゴムシートなどに成形されて加硫が施されていたとしても、すなわち、被着体との接着に際して加硫接着を行わなくても、十分な接着強度を得ることができる。それゆえ、加硫接着の操作を行うことが困難な場合であっても、ゴム−被着体間の十分な接着を実現することができる。なお、上記ゴム体が未加硫状態である場合には、接着後、ゴム体を加硫することによって、ゴム体と被着体との接着強度をより一層向上させることができる。
【００２７】
上記ゴム体の加硫処理は、特に限定されるものではなく、常法に従って加硫すればよい。
上述のとおり、上記ゴム組成物には所定のシリカ粒子が所定の割合で配合されていることから、たとえ、ゴム組成物中のゴムが低極性ゴムである場合であっても、ゴム組成物全体として、およびそれを用いて得られるゴム体としては、極性（表面活性）を有しており、かつ、接着剤との親和性に優れたものとなっている。
【００２８】
従って、上記被着体としては、接着剤との親和性、接着力に優れたものであればよく、特に限定されないが、例えば、鉄鋼、ステンレス、アルミニウムなどの金属材料；コンクリート、セメント硬化物、石材、陶磁器、ガラスなどの無機材料；プラスチック、ゴムなどの有機材料；木材などが挙げられる。
また、上記被着体は、これに限定されないが、接着剤の層との接着力（剥離力）が、上記ゴム体と接着剤の層との接着力（剥離力）を上回るものであることが好ましい。
【００２９】
上記被着体が、鉄鋼、ステンレス、アルミニウムなどの金属材料である場合には、これに限定されないが、被着体の表面のうち上記ゴム体を接着させる面（被着面）に、あらかじめ、ショットブラスト処理などによる粗面化処理を施しておくことが好ましい。また、上記被着体が、コンクリート、セメント硬化物、石材、陶磁器、ガラスなどである場合には、これに限定されないが、被着体の被着面に、あらかじめ、脱脂処理などを施しておくことが好ましい。
【００３０】
接着剤層を形成する接着剤としては、特に限定されず、例えば、エポキシ系、ウレタン系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート系、ポリエステル系、アクリル変性シリコーン樹脂系などの、種々の接着剤が挙げられる。
上記接着剤は、被着体の材質に応じて、適宜選択すればよく、特に限定されないが、なかでも、好ましくは、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤が挙げられる。エポキシ系接着剤には、一液硬化型のものと、二液硬化型のものとが挙げられるが、いずれであってもよい。
【００３１】
なお、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤は、一般に、低極性（低表面活性）ゴムに対する接着性が低く、それゆえ、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤の市販品には、低極性（低表面活性）ゴム（例えば、ＮＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、ＥＰＤＭなど。）の接着には適さない旨が示されているのが一般的である。しかし、上記複合体においては、ゴム体を形成するゴム組成物に、十分な極性（または、表面活性）が付与されていることから、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤を用いた場合であっても、低極性（低表面活性）ゴムからなるゴム体を、高い接着強度でもって被着体に接着させることができる。
【００３２】
図１〜図４は、いずれも、本発明の複合体の一実施形態を示す概略断面図である。
図１において、この複合体１０は、ゴムシート（ゴム体）１１と、被着体１２とを備えており、これらゴムシート１１および被着体１２が、接着剤層１３を介して接着されている。
ゴムシート１１を形成するゴム組成物としては、上述した本発明のゴム組成物が挙げられる。
【００３３】
被着体１２としては、上記した被着体が挙げられる。例えば、被着体１２が鋼板である場合には、ゴム−鋼板複合体が形成され、被着体１２がコンクリート構造物である場合には、ゴム−コンクリート複合体が形成される。
接着剤層１３を形成する接着剤としては、上記した接着剤が挙げられる。
図１に示す複合体１０によれば、被着体１２の表面に被着される被着材としてのゴムシート１１が、上述した本発明のゴム組成物からなるものであることから、ゴムシート１１と被着体１２との接着強度の高い複合体を得ることができる。ゴムシート１１と被着体１２との接着強度は、たとえ、被着体１２が、金属材料などの高極性被着体であったり、あるいは、コンクリート構造物であったりしても、また、たとえ、ゴムシート１１を形成するゴム組成物に用いられているゴムが、低極性（低表面活性）ゴムであったとしても、高い値を得ることができる。
【００３４】
また、図１に示す複合体１０によれば、ゴムシート１１を形成するゴム組成物に用いられているゴムが低極性（低表面活性）ゴムである場合においても、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤を用いて、高い接着強度を得ることができる。
図２において、この複合体１５は、ゴムシート１１と、ゴムシート１１を形成するゴム組成物とは異なるゴム組成物または樹脂組成物からなるシート（他のシート）１６と、被着体１２とを備えており、これらゴムシート１１、他のシート１６および被着体１２が、接着剤層１３を介して接着されている。
【００３５】
ゴムシート１１、被着体１２および接着剤層１３としては、上記したのと同じである。
他のシート１６を形成するゴム組成物または樹脂組成物としては、特に限定されないが、ゴムシート１１と他のシート１６との接着性の観点から、上記ゴム組成物を構成するゴムおよび上記樹脂組成物を構成する樹脂は、例えば、ゴムシート１１の加硫時に、ゴムシート１１に加硫接着されやすい材質であることが好ましい。
【００３６】
図２に示す複合体１５によれば、図１に示す複合体１０の場合と同様に、ゴムシート１１と被着体１２との接着強度の高い複合体を得ることができる。それゆえ、ゴムシート１１と他のシート１６とを、例えば加硫接着により高い接着強度でもって接着される組み合わせとすることで、他のシート１６と被着体１２とが強固に接着された複合体を得ることができる。
【００３７】
図３において、この複合体２０は、計２枚のゴムシート１１と、被着体１２とを備えており、２枚のゴムシート１１が、それぞれ接着剤層１３を介して、被着体１２に接着されている。
ゴムシート１１、被着体１２および接着剤層１３としては、上記したのと同じである。
図３に示す複合体２０によれば、図１に示す複合体１０の場合と同様に、ゴムシート１１と被着体１２との接着強度の高い複合体を得ることができる。ゴムシート１１と被着体１２との積層数は、図３に示す積層数に限定されるものではなく、適宜、設定することができる。
【００３８】
被着体１２として、例えば、鋼板などの金属板を用いて得られる複合体２０は、例えば、免震構造体としての利用に好適である。
図４において、この複合体２５は、ゴムシート１１と、２種の被着体１２ａ，１２ｂとを備えており、２種の被着体１２ａ，１２ｂが、それぞれ接着剤層１３を介して、ゴムシート１１に接着されている。
【００３９】
ゴムシート１１および接着剤層１３としては、上記したのと同じである。
２種の被着体１２ａ，１２ｂとしては、上記した被着体１２と同じものが挙げられる。
図４に示す複合体２５によれば、２種の被着体１２ａ，１２ｂが高い接着強度でもって接着された複合体を得ることができる。それゆえ、例えば、２種の被着体１２ａ，１２ｂが互いに相溶性に乏しいものであって、上記例示の接着剤を用いて、２種の被着体１２ａ，１２ｂを直接に接着させることが困難な場合であっても、２種の被着体１２ａ，１２ｂ間にゴムシート１１および接着剤層１３を介在させることによって、２種の被着体１２ａ，１２ｂ同士を強固に接着させることができる。
【００４０】
２種の被着体１２ａ，１２ｂとして、例えば、互いに極性が異なる２枚のゴムシート（具体的には、ＮＢＲからなるシートと、ＮＲ、ＥＰＤＭなどからなるシートなど）を用いて得られるシート状の複合体２５は、シートの一方の面と、他方の面とでゴムの素材を異ならせつつ、被着体１２ａ，１２ｂ間の剥離を高度に抑制することができる。
【実施例】
【００４１】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜ゴム組成物の製造＞
シリカ粒子には、下記の４種のいずれかを用いた。
・「ニプシール（Ｎｉｐｓｉｌ）ＲＳ−１５０」：ＤＢＡ吸着量１５４ｍｍｏｌ／ｋｇ、東ソー・シリカ（株）製
・「ニプシールＶＮ３」：ＤＢＡ吸着量２８０ｍｍｏｌ／ｋｇ、東ソー・シリカ（株）製
・「ニプシールＫＱ」：ＤＢＡ吸着量３４０ｍｍｏｌ／ｋｇ、東ソー・シリカ（株）製
・「ニプシールＡＺ−２００」：ＤＢＡ吸着量４２０ｍｍｏｌ／ｋｇ、東ソー・シリカ（株）製
実施例１
天然ゴム（生ゴム）１００重量部、「ニプシールＶＮ３」４０重量部、酸化亜鉛４重量部、ステアリン酸２重量部、硫黄１．５重量部および加硫促進剤（スルフェンアミド系加硫促進剤ＢＢＳ、商品名「ノクセラーＮＳ」、大内新興化学工業（株）製）１重量部を配合して、密閉式混練機で混練することにより、ゴム組成物を得た。
【００４２】
上記ゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約２６．９重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、ゴム（ＮＲ）１００重量部に対するシリカ粒子（ニプシールＶＮ３）の含有量（重量部）と、シリカ粒子（ニプシールＶＮ３）のＤＢＡ吸着量（ｍｍｏｌ／ｋｇ）との積算値（以下、「ＤＢＡ×シリカ量」ということがある。）は、１１２００であった。
【００４３】
実施例２
「ニプシールＶＮ３」の配合量を８０重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約２６．９重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２４００であった。
【００４４】
比較例１
「ニプシールＶＮ３」を配合しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物は、シリカ粒子およびシラン系化合物のいずれも含んでおらず、また、「ＤＢＡ×シリカ量」は０であった。
比較例２
「ニプシールＶＮ３」に代えて「ニプシールＲＳ−１５０」を用い、さらに、「ニプシールＲＳ−１５０」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して６０重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約３５．６重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は９２４０であった。
【００４５】
比較例３
「ニプシールＲＳ−１５０」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して８０重量部としたこと以外は、比較例２と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４２．４重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は１２３２０であった。
【００４６】
実施例３
天然ゴム（生ゴム）１００重量部、「ニプシールＶＮ３」８０重量部、シラン系化合物（フェニルトリエトキシシラン、商品名「ＫＢＥ１０３」、信越化学工業（株）製）１２重量部、酸化亜鉛４重量部、ステアリン酸２重量部、硫黄１．５重量部および加硫促進剤（ＢＢＳ、前出の商品名「ノクセラーＮＳ」）１重量部を配合して、密閉式混練機で混練することにより、ゴム組成物を得た。
【００４７】
上記ゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約３９．９％であって、上記ゴム組成物は、シラン系化合物を、シリカ粒子の配合量に対して１５．０重量％の割合で含有していた。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２４００であった。
実施例４
天然ゴム（生ゴム）１００重量部、「ニプシールＶＮ３」１２０重量部、シラン系化合物（フェニルトリエトキシシラン、前出の商品名「ＫＢＥ１０３」）２０重量部、プロセスオイル（芳香族系プロセスオイル、商品名「ダイアナプロセスＡＨ−１６」、出光興産（株）製）３０重量部、酸化亜鉛４重両部、ステアリン酸２重量部、硫黄１．５重量部および加硫促進剤（ＢＢＳ、前出の商品名「ノクセラーＮＳ」）１重量部を配合して、密閉式混練機で混練することにより、ゴム組成物を得た。
【００４８】
上記ゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４３．１％であって、上記ゴム組成物は、シラン系化合物を、シリカ粒子の配合量に対して１６．７重量％の割合で含有していた。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は３３６００であった。
実施例５
「ニプシールＶＮ３」の配合量を１３５重量部としたこと以外は、実施例４と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４６．０重量％であって、上記ゴム組成物は、シラン系化合物を、シリカ粒子の配合量に対して１４．８重量％の割合で含有していた。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は３７８００であった。
【００４９】
比較例４
「ニプシールＶＮ３」に代えて「ニプシールＫＱ」を用い、さらに、「ニプシールＫＱ」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して２０重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約１５．６重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は６８００であった。
【００５０】
実施例６
「ニプシールＫＱ」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して６５重量部としたこと以外は、比較例４と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約３７．５重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２１００であった。
【００５１】
実施例７
「ニプシールＫＱ」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して８０重量部としたこと以外は、比較例４と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４２．４重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は３０４００であった。
【００５２】
比較例５
「ニプシールＶＮ３」に代えて「ニプシールＡＺ−２００」を用い、さらに、「ニプシールＡＺ−２００」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して１００重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４８．０重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は４２０００であった。
【００５３】
実施例８
「ニプシールＡＺ−２００」の配合量を、ＮＲ１００重量部に対して５３重量部としたこと以外は、比較例５と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約３２．８重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２２６０であった。
【００５４】
＜ゴム−鋼板複合体の製造＞
上記実施例１〜８および比較例１〜５で得られたゴム組成物を、それぞれ、金型内に仕込んで、１５０℃で加硫することにより、厚さ２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。次いで、得られた加硫ゴムシートから、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ２ｍｍのゴム片を切り出して、得られたゴム片の表面を、トルエンを滲み込ませたウエスで拭き取り、脱脂処理をした後、乾燥させた。
【００５５】
次に、幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの鋼板の表面を、ショットブラスト処理（研削材：製鋼スラグ、乾式エアーブラスト）によって粗面化処理した後、アセトンで洗浄した。
得られた鋼板のブラスト処理面に、二液硬化型エポキシ系接着剤（主剤：商品名「ＧＢ３０１」、硬化剤：商品名「ＧＢ１０１」、ＳＲＩハイブリッド（株）製）約１．５ｇを塗布して、上記ゴム片を重ねた後、鋼板およびゴム片をクリップで固定して、常温で９６時間以上放置することにより、鋼板とゴム片とを接着させて、ゴム−鋼板複合体を得た。
【００５６】
なお、上記ゴム−鋼板複合体は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に記載の試験片に準じて作製した。このゴム−鋼板複合体の層構成は、図１に示すとおりである。
＜ゴム組成物およびゴム−鋼板複合体の物性評価＞
（ａ）  ゴム組成物の加工性
上記実施例１〜８および比較例１〜５で得られたゴム組成物について、それぞれ、ゴム組成物から加硫ゴムシートを製造する際の加工性の程度を、下記の基準で評価した。
Ａ：加工性が良好であった。
Ｂ：加工性がやや劣るものの、実用上、支障は生じなかった。
Ｃ：加工性が劣っており、加硫ゴムシートを製造できないなど、実用上の支障を生じた。
【００５７】
（ｂ）  ゴム−鋼板複合体における加硫ゴムシートの剥離強さ
上記実施例１〜８および比較例１〜５で得られたゴム−鋼板複合体について、それぞれ、加硫ゴムシートの剥離強さ（Ｎ／２５ｍｍ）を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」に記載の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に基づいて測定した。測定には、引張圧縮試験機（（株）島津製作所製）を用いた。
【００５８】
上記物性評価の結果を、ゴム組成物の組成などとともに表１〜３に示す。
【００５９】
【表１】
2006328111.tif 000003
【００６０】
【表２】
2006328111.tif 000004
【００６１】
【表３】
2006328111.tif 000005
【００６２】
表１〜３中、「ＤＢＡ×シリカ量」は、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との積算値である。「含有割合」欄の“シリカ粒子”は、ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合（重量％）を、“シラン系化合物”は、ゴム組成物中のシリカ粒子の含有量に対するシラン系化合物の含有割合（重量％）を、それぞれ示している。「接着剤の種類」欄の“ｅｐｏｘｙ”は、硬化型エポキシ系接着剤を示す。また、「ゴム組成物の組成」欄の「その他の配合剤」には、酸化亜鉛、ステアリン酸、硫黄および加硫促進剤を含む。
【００６３】
なお、図６は、上記実施例および比較例について、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との関係を示すグラフである。
表１〜３に示すように、ジブチルアミン吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲にあるシリカ粒子を用い、このシリカ粒子をゴム（ＮＲ）１００重量部に対して１６０重量部以下の割合で配合することにより、「ＤＢＡ×シリカ量」を１００００〜４００００の範囲に設定した実施例１〜８のゴム組成物によれば、ゴム組成物の加工性を維持しつつ、鋼板との接着強度を著しく向上させることができた。
【００６４】
＜ゴム組成物の製造＞
実施例９
エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部、「ニプシールＶＮ３」８０重量部、プロセスオイル（芳香族系プロセスオイル、前出の商品名「ダイアナプロセスＡＨ−１６」）３０重量部、酸化亜鉛４重量部、ステアリン酸２重量部、硫黄２重量部、スルフェンアミド系加硫促進剤ＢＢＳ（前出の商品名「ノクセラーＮＳ」）１重量部、およびチウラム系加硫促進剤ＴＥＴＤ（商品名「ノクセラーＴＥＴ」、大内新興化学工業（株）製）１重量部を配合して、密閉式混練機で混練することにより、ゴム組成物を得た。
【００６５】
上記ゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約３６．４重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２４００であった。
比較例６
「ニプシールＶＮ３」を配合しなかったこと以外は、実施例９と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物は、シリカ粒子およびシラン系化合物のいずれも含んでおらず、また、「ＤＢＡ×シリカ量」は０であった。
【００６６】
＜ゴム−鋼板複合体の製造＞
上記実施例９および比較例６で得られたゴム組成物を用いたこと以外は、上記と同様にして、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ２ｍｍのゴム片を作製して、さらに、上記と同様にして、脱脂処理をして、乾燥させた。
次に、上記と同様にしてブラスト処理された鋼板（幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ）のブラスト処理面に、二液硬化型エポキシ系接着剤（主剤：商品名「ＧＢ３０１」、硬化剤：商品名「ＧＢ１０１」、ＳＲＩハイブリッド（株）製）約１．５ｇを塗布して、上記ゴム片を重ねた後、鋼板およびゴム片をクリップで固定して、常温で９６時間放置することにより、鋼板とゴム片とを接着させて、ゴム−鋼板複合体を得た。
【００６７】
なお、上記ゴム−鋼板複合体は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に記載の試験片に準じて作製した。このゴム−鋼板複合体の層構成は、図１に示すとおりである。
また、接着剤として、二液硬化型エポキシ系接着剤に代えて、アクリル変性シリコーン樹脂を主成分とする接着剤（商品名「セメダイン（登録商標）スーパーＸ  Ｎｏ．８００８」、セメダイン（株）製）を用いたこと以外は、上記と同様にして、ゴム−鋼板複合体を得た。
【００６８】
なお、実施例９と同じゴム組成物から作製されたゴム片を、「セメダイン（登録商標）スーパーＸ  Ｎｏ．８００８」で接着させたゴム−鋼板複合体については、実施例１０とした。また、比較例６と同じゴム組成物から作製されたゴム片を、「セメダイン（登録商標）スーパーＸ  Ｎｏ．８００８」で接着させたゴム−鋼板複合体については、比較例７とした。
【００６９】
＜ゴム組成物およびゴム−鋼板複合体の物性評価＞
（ａ）  ゴム組成物の加工性
上記実施例９および比較例６で得られたゴム組成物について、それぞれ、ゴム組成物から加硫ゴムシートを製造する際の加工性の程度を、上記したのと同じ基準で評価した。
（ｂ）  ゴム−鋼板複合体における加硫ゴムシートの剥離強さ
上記実施例９〜１０および比較例６〜７で得られたゴム−鋼板複合体について、それぞれ、加硫ゴムシートの剥離強さ（Ｎ／２５ｍｍ）を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」に記載の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に基づいて測定した。測定には、引張圧縮試験機（（株）島津製作所製）を用いた。
【００７０】
上記物性評価の結果を、ゴム組成物の組成などとともに表４に示す。
【００７１】
【表４】
2006328111.tif 000006
【００７２】
表４中、「ＤＢＡ×シリカ量」は、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との積算値である。「含有割合」欄の“シリカ粒子”は、ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合（重量％）を、“シラン系化合物”は、ゴム組成物中のシリカ粒子の含有量に対するシラン系化合物の含有割合（重量％）を、それぞれ示している。「接着剤の種類」欄の“ｅｐｏｘｙ”は、硬化型エポキシ系接着剤を示し、“ｓｉｌｉｃｏｎｅ”は、アクリル変性シリコーン樹脂を主成分とする接着剤を示す。
【００７３】
なお、図６は、上記実施例および比較例について、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との関係を示すグラフである。
表４に示すように、ジブチルアミン吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲にあるシリカ粒子を用い、このシリカ粒子をゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部に対して１６０重量部以下の割合で配合することにより、「ＤＢＡ×シリカ量」を１００００〜４００００の範囲に設定した実施例９および１０のゴム組成物によれば、ゴム組成物の加工性を維持しつつ、鋼板との接着強度を著しく向上させることができた。
【００７４】
＜ゴム組成物の製造＞
実施例１１
アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）１００重量部、「ニプシールＶＮ３」８０重量部、酸化亜鉛４重量部、ステアリン酸２重量部、硫黄２重量部、スルフェンアミド系加硫促進剤ＢＢＳ（前出の商品名「ノクセラーＮＳ」）１重量部、およびチウラム系加硫促進剤ＴＥＴＤ（前出の商品名「ノクセラーＴＥＴ」）１重量部を配合して、密閉式混練機で混練することにより、ゴム組成物を得た。
【００７５】
上記ゴム組成物全体におけるシリカ粒子の含有割合は約４２．１重量％であって、上記ゴム組成物はシラン系化合物を含んでいなかった。また、「ＤＢＡ×シリカ量」は２２４００であった。
比較例８
「ニプシールＶＮ３」を配合しなかったこと以外は、実施例１１と同様にして、ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物は、シリカ粒子およびシラン系化合物のいずれも含んでおらず、また、「ＤＢＡ×シリカ量」は０であった。
【００７６】
＜ゴム−鋼板複合体の製造＞
上記実施例１１および比較例８で得られたゴム組成物を用いたこと以外は、上記と同様にして、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ２ｍｍのゴム片を作製して、さらに、上記と同様にして、脱脂処理をして、乾燥させた。
次に、上記と同様にしてブラスト処理された鋼板（幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ）のブラスト処理面に、二液硬化型エポキシ系接着剤（主剤：商品名「ＧＢ３０１」、硬化剤：商品名「ＧＢ１０１」、ＳＲＩハイブリッド（株）製）約１．５ｇを塗布して、上記ゴム片を重ねた後、鋼板およびゴム片をクリップで固定して、常温で９６時間放置することにより、鋼板とゴム片とを接着させて、ゴム−鋼板複合体を得た。
【００７７】
なお、上記ゴム−鋼板複合体は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に記載の試験片に準じて作製した。このゴム−鋼板複合体の層構成は、図１に示すとおりである。
＜ゴム組成物およびゴム−鋼板複合体の物性評価＞
（ａ）  ゴム組成物の加工性
上記実施例１１および比較例８で得られたゴム組成物について、それぞれ、ゴム組成物から加硫ゴムシートを製造する際の加工性の程度を、上記したのと同じ基準で評価した。
【００７８】
（ｂ）  ゴム−鋼板複合体における加硫ゴムシートの剥離強さ
上記実施例１１および比較例８で得られたゴム−鋼板複合体について、それぞれ、加硫ゴムシートの剥離強さ（Ｎ／２５ｍｍ）を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６-1999「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの接着試験方法」に記載の「鋼板と加硫ゴムの９０°はく離試験」に基づいて測定した。測定には、引張圧縮試験機（（株）島津製作所製）を用いた。
【００７９】
上記物性評価の結果を、ゴム組成物の組成などとともに表５に示す。
【００８０】
【表５】
2006328111.tif 000007
【００８１】
表５中、「ＤＢＡ×シリカ量」は、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との積算値である。「含有割合」欄の“シリカ粒子”は、ゴム組成物全体に占めるシリカ粒子の含有割合（重量％）を、“シラン系化合物”は、ゴム組成物中のシリカ粒子の含有量に対するシラン系化合物の含有割合（重量％）を、それぞれ示している。「接着剤の種類」欄の“ｅｐｏｘｙ”は、硬化型エポキシ系接着剤を示す。
【００８２】
なお、図６は、上記実施例および比較例について、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との関係を示すグラフである。
表５に示すように、ジブチルアミン吸着量が１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲にあるシリカ粒子を用い、このシリカ粒子をゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部に対して１６０重量部以下の割合で配合することにより、「ＤＢＡ×シリカ量」を１００００〜４００００の範囲に設定した実施例９および１０のゴム組成物によれば、ゴム組成物の加工性を維持しつつ、鋼板との接着強度を著しく向上させることができた。
【００８３】
図６は、上述のとおり、上記の実施例および比較例について、シリカ粒子のＤＢＡの吸着量（ｍｍｏｌ）と、ゴム１００重量部に対するシリカ粒子の配合量（重量部）との関係を示すグラフである。図６に示すグラフおよび上記表１〜５に示した結果により、ゴム組成物に配合されるシリカ粒子について、（ｉ）そのジブチルアミン吸着量の範囲を１８０〜４５０ｍｍｏｌ／ｋｇとし、（ｉｉ）このシリカ粒子のゴム１００重量部に対する配合量を１６０重量部以下とし、かつ、（ｉｉｉ）「ＤＢＡ×シリカ量」の範囲を１００００〜４００００としたときには、ゴム組成物の加工性を維持しつつ、しかも、上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）に示す数値範囲の少なくとも１つが上記範囲から外れている場合に比べて、鋼板との接着強度を著しく向上させ得ることがわかる。
【００８４】
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
また、本発明のゴム組成物およびそれを用いたゴム体の応用事例としては、例えば、コンクリートに接着させる防水シート、コンクリート構造物のライニング材などが挙げられる。また、上記のようなゴム体と鋼板（金属材料）との複合体は、防振ゴム、減衰材などへの適用が可能である。例えば、従来の防振ゴムは、ゴムと鋼材とを加硫接着させて、アンカーボルトで取り付けるのが一般的であったところ、本発明のゴム体を用いることで、鋼材に直接接着剤で貼り付けることができ、大幅なコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の複合体の一実施形態を示す概略断面図である。
【図２】本発明の複合体の他の実施形態を示す概略断面図である。
【図３】本発明の複合体のさらに他の実施形態を示す概略断面図である。
【図４】本発明の複合体のさらに他の実施形態を示す概略断面図である。
【図５】本発明の実施例および比較例について、シリカ粒子のＤＢＡ吸着量と、シリカ粒子の配合量との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８６】
１０，１５，２０，２５  複合体
１１  ゴムシート（ゴム体）
１２，１２ａ，１２ｂ  被着体
１３  接着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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