(57)【要約】【課題】  弾性筒体をカップリング本体に接着することなく、カップリング本体に埋設された弾性筒体が脱落することを防止する。【解決手段】  ステアリングカップリング１０では、弾性連結体２２がカップリング本体１２の周方向に沿って互いに隣接する一対のゴムブッシュ１４における弾性筒体１６の外周面にそれぞれ接合すると共に、これら複数の弾性筒体１６と一体的に形成され、カップリング本体１２内に埋設されている。これにより、ゴムブッシュ１４に引抜力が作用した際にも、弾性筒体１６の外周面に接合された弾性連結体２２が弾性筒体１６の軸方向への移動を阻止するので、弾性連結体２２がゴムブッシュ１４に作用する引抜力により破断しない限りは、ゴムブッシュ１４が軸方向へ移動してカップリング本体１２内から脱落したり、カップリング本体１２で位置ずれすることを確実に防止できる。【選択図】  図１
2006027565.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のステアリングシャフトとステアリングギヤボックスとの間に配設され、ステアリングシャフトをステアリングギヤボックスにトルク伝達可能に連結するステアリングカップリングであって、
樹脂を素材として略円板状にモールド成形されたカップリング本体と、
ゴム状弾性材料を素材として略円筒状に形成され、その中心軸が前記カップリング本体の厚さ方向と略平行となるように該カップリング本体内に埋設されると共に、前記カップリング本体の周方向に沿って配列された複数の弾性筒体と、
略円筒状に形成され、複数の前記弾性筒体の内周側にそれぞれ嵌挿されて該弾性筒体に固着された複数の内筒部材と、
前記カップリング本体内に埋設され、前記周方向に沿って互いに隣接する一対の前記弾性筒体の外周面にそれぞれ接合されるように、ゴム状弾性材料を素材として複数の前記弾性筒体と一体的に形成された弾性連結体と、
を有することを特徴とするステアリングカップリング。
【請求項２】
前記弾性筒体の前記軸方向に沿った両端部にそれぞれ外周側へ延出すると共に、カップリング本体の厚さ方向に沿った両端面にそれぞれ当接する一対の弾性フランジ部を形成したことを特徴とする請求項１記載のステアリングカップリング。
【請求項３】
前記弾性連結体の断面を略円形状に形成すると共に、該弾性連結体の断面における外径を３ｍｍ以上で、かつ前記カップリング本体の厚さの１／２以下としたことを特徴とする請求項１又は２記載のステアリングカップリング。
【請求項４】
請求項１、２又は３記載のステアリングカップリングを製造するための製造方法であって、
前記弾性連結体により連結された複数の前記弾性筒体及び、これらの弾性筒体内へそれぞれ嵌挿された複数の前記内筒部材を、前記カップリング本体をモールド成形するための成形型内へインサートコアとして装填した後、
前記成形型内へ溶融樹脂を注入して前記カップリング本体をモールド成形することを特徴とするステアリングカップリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のステアリングシャフトとステアリングギヤボックスとの間に配設され、ステアリングシャフトをステアリングギヤボックスにトルク伝達可能に連結するステアリングカップリング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両では、ステアリングシャフトとステアリングギヤボックスとにそれぞれ自在継手等を介して中間シャフトが連結され、この中間シャフトを介してステアリングシャフトからステアリングギヤボックスにトルクが伝達可能とされている。このような中間シャフトには、通常、緩衝機能を有するステアリングカップリングが組み付けられており、このステアリングカップリングは、パワーステアリング装置から中間シャフトに伝えられる作動油の流動振動や、ステアリングギヤボックスから中間シャフトに伝えられる振動等を緩衝し、このような振動がステアリングシャフト等を介して運転者へ伝達されることを防止する。
【０００３】
上記のようなステアリングカップリングとしては、例えば、特許文献１に開示されているようなものがある。この特許文献１に開示されたステアリングカップリングは、樹脂等を素材として略円板状にモールド成形されたカップリング本体と、略円筒状に形成され、カップリング本体内に埋設されると共に、カップリング本体の周方向に沿って配列された４個のゴム状弾性体と、パイプ状に形成され、複数の前記弾性筒体の内周側にそれぞれ嵌挿されてゴム状弾性体に固着された４個のカラーとを備えている。一方、中間シャフトの先端部及び、この中間シャフトの先端部をステアリングギヤボックスに連結する自在継手にはそれぞれ円板状のフランジが設けられている。これら一対のフランジの間にはステアリングカップリングが配置され、このステアリングカップリングはボルト及びナットにより一対のフランジ締結固定される。
【０００４】
上記のステアリングカップリングを用いた車両では、ステアリングシャフトの回転トルクがステアリングシャフト側の自在継手、ステアリングカップリング及びステアリングギヤボックス側の自在継手を介してステアリングギヤボックスに伝達される。このとき、パワーステアリング装置から中間シャフトに伝えられる作動油の流動振動やステアリングギヤボックス側から中間シャフトに伝えられる振動等が、ステアリングカップリングのゴム状弾性体によって遮断されるので、ステアリングシャフト側へ伝達されることが防止される。
【０００５】
ところで、上記のようなステアリングカップリングは、例えば、金属製のカラーの外周側にゴム状弾性体を加硫接着又はゴム状弾性体の内周側にカラーを圧入固定したもの（ゴムブッシュ）を複数用意しておき、これらのゴムブッシュを出射成形用のモールド内における所定の位置にそれぞれインサートコアとして装填した後、このモールド内へカップリング本体の素材となる溶融樹脂を出射し、この溶融樹脂をモールド内で硬化させてカップリング本体として成形すると共に、このカップリング本体に複数のゴムブッシュをインサートすることにより製造される。
【０００６】
ステアリングカップリングを上記のような成形工程を含む工程を経て製造する場合には、ゴムブッシュをカップリング本体内にインサートするだけでは、外部からゴムブッシュをカップリング本体から引き抜くような力（引抜力）が作用した際のゴムブッシュの抵抗力（耐引抜力）が不足し、中間シャフト等に組み付けられた状態で、ゴムブッシュがカップリング本体から脱落するおそれがある。このため、従来の製造工程では、カップリング本体内へのインサート前に、ゴムブッシュの外周面（ゴム表面）に複数の処理工程からなる接着処理を施し、この接着処理が施されたゴムブッシュをインサートコアとしてモールド内へ装填した後、このモールド内へ溶融樹脂を出射することにより、カップリング本体の出射成形とゴムブッシュのカップリング本体への接着とを同時に行っていた。
【特許文献１】特開平８−２００３８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、ゴムブッシュに対する接着処理は、ゴム表面を機械的又は化学的な処理により清浄化するクリーニング工程、ゴム表面を塩素系の活性化処理剤により活性化する活性化工程、ゴム表面に接着剤を塗布する塗布工程等の複数工程からなり、その作業が煩瑣であると共に相当のコストを必要とする。また活性化工程では、ゴム表面を活性化するために活性化処理剤を用いるために、この活性化処理剤が金属製のカラーに付着することがある。塩素系の活性化処理剤が付着したカラーは、通常、短時間で錆が発生することから、このような錆が発生したカラーについては、ゴムブッシュをモールドへ装填する前にカラーから錆を除去する作業を行う必要もあり、この錆の除去作業によっても製造コストが増加してしまう。
【０００８】
また、上記のような方法でステアリングカップリングの製造工程では、複数（例えば、４個）のゴムブッシュを軸方向に沿って所定の方向へ揃えると共に、これらのゴムブッシュを１個ずつモールド内における所定の位置（装填位置）へ位置決めしなければならず、複数のゴムブッシュの方向を揃えたり、複数のゴムブッシュをモールド内へ位置決めする作業が煩瑣であるという問題もある。
【０００９】
本発明の一の目的は、上記の事実を考慮して、弾性筒体をカップリング本体に接着することなく、カップリング本体に埋設された弾性筒体が脱落することを防止できるステアリングカップリングを提供することにある。
【００１０】
また本発明の他の目的は、上記事実を考慮して、弾性筒体をカップリング本体に接着することなく、カップリング本体に埋設された弾性筒体が脱落することを防止でき、しかもカップリング本体に埋設される複数の弾性筒体の取扱いが簡単になるステアリングカップリングの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１に係るステアリングカップリングは、車両のステアリングシャフトとステアリングギヤボックスとの間に配設され、ステアリングシャフトをステアリングギヤボックスにトルク伝達可能に連結するステアリングカップリングであって、樹脂を素材として略円板状にモールド成形されたカップリング本体と、ゴム状弾性材料を素材として略円筒状に形成され、その中心軸が前記カップリング本体の厚さ方向と略平行となるように該カップリング本体内に埋設されると共に、前記カップリング本体の周方向に沿って配列された複数の弾性筒体と、略円筒状に形成され、複数の前記弾性筒体の内周側にそれぞれ嵌挿されて該弾性筒体に固着された複数の内筒部材と、前記カップリング本体内に埋設され、前記周方向に沿って互いに隣接する一対の前記弾性筒体の外周面にそれぞれ接合されるように、ゴム状弾性材料を素材として複数の前記弾性筒体と一体的に形成された弾性連結体と、を有することを特徴とする。
【００１２】
上記請求項１に係るステアリングカップリングでは、ゴム状弾性材料からなる弾性連結体が、カップリング本体の周方向に沿って互いに隣接する一対の弾性筒体の外周面にそれぞれ接合すると共に、これら複数の弾性筒体と一体的に形成され、カップリング本体内に埋設されていることにより、弾性筒体にカップリング本体から引き抜くような力（引抜力）が作用した際にも、弾性筒体の外周面に接合された弾性連結体が弾性筒体の軸方向への移動を阻止するので、弾性連結体が弾性筒体に作用する引抜力により破断しない限りは、弾性筒体が軸方向へ移動してカップリング本体内から脱落したり、カップリング本体内の初期の埋設位置から位置ずれしたりすることを確実に防止できる。
【００１３】
この結果、請求項１に係るステアリングカップリングによれば、弾性連結体の破断強度を十分に高いものにしておけば、弾性筒体の耐引抜力も外部から作用する引抜力に対抗できる十分に高いものになるので、弾性筒体をカップリング本体に埋設する前に弾性筒体に接着処理を施すなど方法により弾性筒体をカップリング本体に接着しなくても、カップリング本体に埋設された弾性筒体が脱落することを確実に防止できる。
【００１４】
また本発明の請求項２に係るステアリングカップリングは、請求項１記載のステアリングカップリングにおいて、前記弾性筒体の前記軸方向に沿った両端部にそれぞれ外周側へ延出すると共に、カップリング本体の厚さ方向に沿った両端面にそれぞれ当接する一対の弾性フランジ部を形成したことを特徴とする。
【００１５】
また本発明の請求項３に係るステアリングカップリングは、請求項１又は２記載のステアリングカップリングにおいて、前記弾性連結体の断面を略円形状に形成すると共に、該弾性連結体の断面における外径を３ｍｍ以上で、かつ前記カップリング本体の厚さの１／２以下としたことを特徴とする。
【００１６】
また本発明の請求項４に係るステアリングカップリングの製造方法は、請求項１又は２記載のステアリングカップリングを製造するための製造方法であって、前記弾性連結体により連結された複数の前記弾性筒体及び、これらの弾性筒体内へそれぞれ嵌挿された複数の前記内筒部材を、前記カップリング本体をモールド成形するための成形型内へインサートコアとして装填した後、前記成形型内へ溶融樹脂を注入して前記カップリング本体をモールド成形することを特徴とする。
【００１７】
上記請求項４に係るステアリングカップリングの製造方法では、弾性連結体により連結された複数の弾性筒体及び、これらの弾性筒体内へそれぞれ嵌挿された複数の内筒部材を成形型内へインサートコアとして設置した後、この成形型内へ溶融樹脂を注入してカップリング本体をモールド成形することにより、カップリング本体の周方向に沿って互いに隣接する一対の弾性筒体の外周面にそれぞれ接合された弾性連結体が弾性筒体と共にカップリング本体内に埋設される。この結果、弾性連結体の破断強度を十分に高いものにしておけば、弾性筒体にカップリング本体から引き抜くような力（引抜力）が作用した際に、弾性連結体により弾性筒体の軸方向への移動を阻止し、弾性筒体がカップリング本体から脱落することを防止できるようになるので、弾性筒体をカップリング本体に埋設する前に弾性筒体に接着処理を施すなど方法により弾性筒体をカップリング本体に接着するための作業を不要にできる。
【００１８】
また、請求項４に係るステアリングカップリングの製造方法によりステアリングカップリングを製造する際には、複数の弾性筒体が弾性連結体により連結されて単一部品とされているので、複数の弾性筒体をそれぞれ軸方向に沿って所定の方向へ揃えたり、これらの弾性筒体を１個ずつ成形型内における所定の装填位置へ位置決めする作業を不要にできるので、カップリング本体内に埋設される複数の弾性筒体の取扱いが簡単になる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように本発明に係るステアリングカップリングによれば、弾性筒体をカップリング本体に接着することなく、カップリング本体に埋設された弾性筒体が脱落することを防止できると共に、カップリング本体に埋設される複数の弾性筒体の取扱い作業を簡略化できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態に係るステアリングカップリングについて図面を参照して説明する。
【００２１】
（第１の実施形態）
図１及び図２には本発明の第１の実施形態に係るステアリングカップリングが示されている。このステアリングカップリング１０は、自動車等の車両においてステアリングシャフトとステアリングギヤボックスとにそれぞれ自在継手等を介して中間シャフトに組み付けられるものであり、パワーステアリング装置から中間シャフトに伝えられる作動油の流動振動や、ステアリングギヤボックスから中間シャフトに伝えられる振動等を緩衝し、このような振動がステアリングシャフト等を介して運転者へ伝達されることを防止する。
【００２２】
図１に示されるように、ステアリングカップリング１０には、ナイロン６６等の樹脂材料を素材として円板状にモールド成形されたカップリング本体１２が設けられると共に、このカップリング本体１２に複数個（本実施形態では、４個）のゴムブッシュ１４が埋設固定されている。ゴムブッシュ１４は、図２に示されるように、略円筒状に形成された弾性筒体１６と、この弾性筒体１６の内周側に配置されたパイプ状の内筒部材であるカラー１８とを備えている。弾性筒体１６はＮＲ、ＮＢＲ等のゴムを素材として成形されており、その軸方向両端部には、それぞれ外周側へ延出する環状のフランジ部２０が一体的に形成されている。この弾性筒体１６に設けられた一対のフランジ部２０は、図２に示されるように、カップリング本体１２の厚さ方向に沿った両端面にそれぞれ当接している。
【００２３】
カラー１８は、ステンレス、アルミ合金等の金属材料を素材として成形されており、弾性筒体１６の内周側へ嵌挿されると共に、その外周面が弾性筒体１６の内周面に固着されている。これらのカラー１８と弾性筒体１６とは、例えば、弾性筒体１６をモールド成形（加硫成形）すると同時に、この弾性筒体１６をカラー１８に加硫接着して互いに固着され、また外周面に接着剤が塗布されたカラー１８を弾性筒体１６内へ圧入して互いに固着される。
【００２４】
ステアリングカップリング１０では、複数個のゴムブッシュ１４が、その中心軸がカップリング本体１２の厚さ方向と平行となるようにカップリング本体１２内に埋設されると共に、カップリング本体１２の周方向に沿って等間隔（９０°）間隔で配列されている。
【００２５】
またステアリングカップリング１０には、図３に示されるように、カップリング本体１２の周方向に沿って互いに隣接する一対の弾性筒体１６の間を繋ぐように複数本（本実施形態では、４本）の弾性連結体２２が設けられている。この弾性連結体２２は、弾性筒体１６と同一のゴム材料により断面円形の棒状に成形されており、その両端部がそれぞれ周方向に沿って互いに隣接する一対の弾性筒体１６の外周面に接合されている。ここで、複数本の弾性連結体２２は、複数個の弾性筒体１６と一体的にモールド成形されている。従って、これらの弾性筒体１６及び弾性連結体２２を一体成形するためのモールドには、弾性筒体１６の形状に対応する円柱状のキャビティが複数設けられると共に、弾性連結体２２の形状に対応する棒状のキャビティが隣接する円柱状のキャビティを連通させるように複数設けられている。
【００２６】
弾性連結体２２は、図２に示されるように、その両端部が隣接する一対の弾性筒体１６の軸方向中央部にそれぞれ接合されており、カップリング本体１２内へ一対の弾性筒体１６間で周方向へ延在するように埋設されている。ここで、弾性連結体２２は、カップリング本体１２の厚さ方向に沿った破断強度（剪断強度）を所定の値以上にすると共に、カップリング本体１２の弾性連結体２２付近が局部的に薄肉化してカップリング本体１２に必要な強度が得られなくなることを避けるため、その外径が３ｍｍ以上で、かつカップリング本体１２の厚さの１／２以下とされている。
【００２７】
次に、上記のように構成されたステアリングカップリング１０の製造方法について説明する。
【００２８】
本実施形態に係るステアリングカップリング１０を製造する際には、弾性連結体２２により連結された複数個のゴムブッシュ１４を、インサートコアとしてカップリング本体１２を出射成形するための金型内における所定の位置へ装填した後、この金型内にプランジャ式等の出射成形装置により溶融したナイロン６６を注入（ショット）し、このナイロン６６を金型による吸熱により冷却して凝固させる。これにより、弾性連結体２２により連結された複数個のゴムブッシュ１４が埋設されたカップリング本体１２が成形され、このカップリング本体１２は、必要に応じて鋳ばりの除去等の仕上げ作業が行われて製品としてのステアリングカップリング１０とされる。
【００２９】
以上説明した本実施形態に係るステアリングカップリング１０及びその製造方法による作用及び効果について説明する。
【００３０】
本実施形態に係るステアリングカップリング１０では、ゴム状弾性材料からなる弾性連結体２２が、カップリング本体１２の周方向に沿って互いに隣接する一対のゴムブッシュ１４における弾性筒体１６の外周面にそれぞれ接合すると共に、これら複数の弾性筒体１６と一体的に形成され、カップリング本体１２内に埋設されていることにより、ゴムブッシュ１４にカップリング本体１２から引き抜くような力（引抜力）が作用した際にも、弾性筒体１６の外周面に接合された弾性連結体２２が弾性筒体１６の軸方向への移動を阻止するので、弾性連結体２２がゴムブッシュ１４に作用する引抜力により破断しない限りは、ゴムブッシュ１４が軸方向へ移動してカップリング本体１２内から脱落したり、カップリング本体１２内の初期の埋設位置から位置ずれしたりすることを確実に防止できる。
【００３１】
この結果、本実施形態に係るステアリングカップリング１０によれば、弾性連結体２２の破断強度を引抜力に対して十分に高いものにしておけば、ゴムブッシュ１４の耐引抜力も外部から作用する引抜力に対抗できる十分に高いものになるので、弾性筒体１６をカップリング本体１２に埋設する前に弾性筒体に接着処理を施すなど方法により弾性筒体１６をカップリング本体１２に接着しなくても、カップリング本体１２に埋設された弾性筒体が脱落することを確実に防止できる。
【００３２】
また本実施形態に係る弾性筒体１６の軸方向両端部にそれぞれ外周側へ延出する環状のフランジ部２０が一体的に形成されており、これら一対のフランジ部２０がカップリング本体１２の厚さ方向に沿った両端面にそれぞれ当接しているので、これらのフランジ部２０の変形抵抗によってもゴムブッシュ１４の耐引抜力を増大できる。またステアリングカップリング１０では、軸方向へ移動して中間シャフトやステアリングギヤボックスに設けられた連結用フランジに当接する際には、これらのフランジにはゴム製のフランジ部２０を介して当接するので、当接時の衝撃や衝突音の発生が効果的に防止される。
【００３３】
また本実施形態に係るステアリングカップリング１０の製造方法では、弾性連結体２２により連結された複数のゴムブッシュ１４を金型内へインサートコアとして設置した後、この金型内へ溶融樹脂を注入してカップリング本体１２を出射成形することにより、周方向に沿って互いに隣接する一対のゴムブッシュ１４にける弾性筒体１６の外周面にそれぞれ接合された弾性連結体２２がゴムブッシュ１４と共にカップリング本体１２内に埋設される。この結果、弾性連結体２２の破断強度を十分に高いものにしておけば、ゴムブッシュ１４に引抜力が作用した際に、弾性連結体２２によりゴムブッシュ１４の軸方向への移動を阻止し、ゴムブッシュ１４がカップリング本体１２から脱落することを防止できるようになるので、ゴムブッシュ１４をカップリング本体１２に埋設する前に、その弾性筒体１６に接着処理を施すなど方法により弾性筒体１６をカップリング本体１２に接着するための作業を不要にできる。
【００３４】
また、本実施形態に係るステアリングカップリング１０の製造方法によりステアリングカップリング１０を製造する際には、複数のゴムブッシュ１４が弾性連結体２２により連結されて単一部品とされているので、複数のゴムブッシュ１４をそれぞれ軸方向に沿って所定の方向へ揃えたり、これらのゴムブッシュ１４を１個ずつ金型内における所定の装填位置へ位置決めする作業を不要にできるので、カップリング本体１２内に埋設される複数のゴムブッシュ１４の取扱いが簡単になる。
【００３５】
（第２の実施形態）
図４には本発明の第２の実施形態に係るステアリングカップリングが示されている。なお、本実施形態に係るステアリングカップリング３０において、第１の実施形態に係るステアリングカップリング１０と共通の部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００３６】
図４に示されるように、ステアリングカップリング３０には、そのカップリング本体１２に中央部分に円形の開口部３２が形成されている。このような開口部３２は、例えば、中間シャフトやステアリングギヤボックスに設けられた連結用フランジとの干渉を避けるために形成される。このカップリング本体１２には、複数個（本実施形態では、４個）のゴムブッシュ３４が埋設固定されている。ゴムブッシュ３４は筒状に形成された弾性筒体３６を備えており、この弾性筒体３６の内周側にはパイプ状のカラー１８が嵌挿固定されている。
【００３７】
弾性筒体３６は、第１の実施形態に係る弾性筒体３６と同様に、弾性筒体１６はＮＲ、ＮＢＲ等のゴムを素材として成形（モールド成形）されている。但し、弾性筒体３６は、その軸直角方向に沿った断面形状が弾性筒体１６とは異なっている。具体的には、弾性筒体３６の断面形状は、その内周側ではゴムブッシュ３４の軸心を中心とする半円状とされているが、外周側では両側の側面部はカップリング本体１２の径方向と平行な平面状に形成されている。また弾性筒体１６は、その最外周側の外周面部３８がカップリング本体１２の軸心を中心とする曲面として形成されており、この曲面の曲率半径はカップリング本体１２の外周面の曲率半径と略一致している。
【００３８】
ステアリングカップリング３０では、複数個のゴムブッシュ３４が、その中心軸がカップリング本体１２の厚さ方向と平行となるようにカップリング本体１２内に埋設されると共に、カップリング本体１２の周方向に沿って等間隔（９０°）間隔で配列されている。またゴムブッシュ３４は、その外周面部３８がカップリング本体１２の外周面から露出するように配置されており、ゴムブッシュ３４の外周面部３８は、カップリング本体１２の外周面と共に連続する曲率半径一定の曲面を形成している。これは、車両における設置スペースの制限により開口部３２を有するステアリングカップリング３０の外径を大きくできず、かつ弾性筒体１６の厚さを一定以上確保する必要がある場合に、ゴムブッシュ１４の外周側の一部をカップリング本体１２の外周面から露出させなければ、ゴムブッシュ１４をカップリング本体１２内に埋設できないことによる。またゴムブッシュ３４における弾性筒体３６は、カップリング本体１２の周方向に沿って延在すると共に、カップリング本体１２内に埋設された弾性連結体２２により隣接するもの同士が互いに繋ぎ合わされている。
【００３９】
上記のような本実施形態に係るステアリングカップリング３０も、基本的には第１の実施形態に係るステアリングカップリング１０と共通の方法で製造される。従って、ゴムブッシュ３４のカップリング本体１２からの脱落を防止するために、ゴムブッシュ３４をカップリング本体１２に埋設する前に、その弾性筒体１６に接着処理を施すなど方法により弾性筒体１６をカップリング本体１２に接着するための作業を不要にでき、かつ複数のゴムブッシュ１４をそれぞれ軸方向に沿って所定の方向へ揃えたり、これらのゴムブッシュ１４を１個ずつ金型内における所定の装填位置へ位置決めする作業を不要にできる、という第１の実施形態に係るステアリングカップリングの製造方法と共通の効果を得られる。
【００４０】
また本実施形態に係るステアリングカップリング３０によれば、弾性連結体２２の破断強度を引抜力に対して十分に高いものにしておけば、ゴムブッシュ１４の耐引抜力も外部から作用する引抜力に対抗できる十分に高いものになるので、弾性筒体１６をカップリング本体１２に埋設する前に弾性筒体に接着処理を施すなど方法により弾性筒体１６をカップリング本体１２に接着しなくても、カップリング本体１２に埋設された弾性筒体１６が軸方向に沿って脱落することを防止できるという、第１の実施形態に係るステアリングカップリング１０と共通の効果を得られると共に、この共通の効果に加え、弾性連結体２２によりゴムブッシュ１４の外周側への移動も阻止できるので、カップリング本体１２に埋設されたゴムブッシュ１４が外周側へ脱落することも防止できる、という効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るステアリングカップリングの構成を示す平面図である。
【図２】図１に示されるステアリングカップリングの側面断面図である。
【図３】図１に示されるステアリングカップリングにおけるゴムブッシュ及び弾性連結体を示す斜視図図である。
【図４】本発明の第２の実施形態に係るステアリングカップリングの構成を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０      ステアリングカップリング
１２      カップリング本体
１４      ゴムブッシュ
１６      弾性筒体
１８      カラー（内筒部材）
２０      フランジ部
２２      弾性連結体
３０      ステアリングカップリング
３４      ゴムブッシュ
３６      弾性筒体
【図１】
2006027565.tif 000003
【図２】
2006027565.tif 000004
【図３】
2006027565.tif 000005
【図４】
2006027565.tif 000006