(57)【要約】      （修正有）【課題】成形品の寸法精度、位置決め等に裕度のあり、製造工程を短くすることができる複合成形品の製造法を提供する。【解決手段】２つの成形品を接着するに当たって、一方の成形品が複数の貫通孔を有し、この貫通孔を有した成形品に接着剤を介してもう一方の成形品を重ねて、加圧又は減圧下に曝すことを特徴とする複合成形品の製造法。２つの成形品を重ねてから、減圧下に曝すことが好ましい。また、貫通孔を有する一方の成形品が、加圧又は減圧下に形状を保持できる程度に硬い成形品であり、他方の成形品が加圧又は減圧下にその一方の成形品の形状に併せて賦形できる程度に柔らかい成形品であることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの成形品を接着するに当たって、一方の成形品が複数の貫通孔を有し、この貫通孔を有した成形品に接着剤を介してもう一方の成形品を重ねて、加圧又は減圧下に曝すことを特徴とする複合成形品の製造法。
【請求項２】
２つの成形品を重ねてから、減圧下に曝す請求項１記載の複合成形品の製造法。
【請求項３】
２つの成形品が異なる素材から成る請求項１又は２のいずれかに記載の複合成形品の製造法。
【請求項４】
異なる素材の一方がノルボルネン系樹脂で、他方がアクリル樹脂である請求項３記載の複合成形品の製造法。
【請求項５】
貫通孔を有する一方の成形品が、加圧又は減圧下に形状を保持できる程度に硬い成形品であり、他方の成形品が加圧又は減圧下にその一方の成形品の形状に併せて賦形できる程度に柔らかい成形品である請求項１〜４のいずれかに記載の複合成形品の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異なる二つの成形品を接着剤で貼り合せた複合成形品の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、異なる二つの成形品より成る形状を有した複合成形品は、二つの成形品を所定の形状に賦形または成形した後、成形品の接合面に接着剤を塗布し二つの成形品を貼り合わせていた。また、賦形または成形した一つの成形品を型内に設置し、その後他方の原材料を型内に注入し硬化させ、二つの異なる成形品を接合していた。さらには、一つの成形品の接合面に他方の原材料をスプレーなどによって吹き付け積層し、複合成形品を得ていた（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平４−２６３９４２号公報
【０００３】
しかし、上記の複合成形品は、形状を有した二つの成形品を貼り合せるため成形品の寸法精度が悪いと成形品形状が合わず、接着剤の未充填を発生させる。また、型内に樹脂を注入したり、一つの成形品に他材料を吹き付ける工程は、樹脂の硬化に時間が掛かり製造工程が長く成るという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、成形品の寸法精度、位置決め等に裕度のあり、製造工程を短くすることができる複合成形品の製造法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、次のものに関する。
１．  ２つの成形品を接着するに当たって、一方の成形品が複数の貫通孔を有し、この貫通孔を有した成形品に接着剤を介してもう一方の成形品を重ねて、加圧又は減圧下に曝すことを特徴とする複合成形品の製造法。
２．  ２つの成形品を重ねてから、減圧下に曝す項１記載の複合成形品の製造法。
３．  ２つの成形品が異なる素材から成る項１又は項２のいずれかに記載の複合成形品の製造法。
４．  異なる素材の一方がノルボルネン系樹脂で、他方がアクリル樹脂である項３記載の複合成形品の製造法。
５．  貫通孔を有する一方の成形品が、加圧又は減圧下に形状を保持できる程度に硬い成形品であり、他方の成形品が加圧又は減圧下にその一方の成形品の形状に併せて賦形できる程度に柔らかい成形品である項１〜４のいずれかに記載の複合成形品の製造法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に係る製造法においては２つの成形品を重ねて加圧するか減圧することにより、両者を容易に密着させることができ、接着剤が貫通孔があることにより、より流動しやすい。これらにより、各成形品の寸法、位置決めに大きな裕度が生じ、また、製造が簡易で工程を短縮することができる。特に、減圧下に製造する方が、装置が簡易になり好ましい。また、二つの成形品の材質が異なっている場合でも、両者を良く密着させて接着することができる。貫通孔を有する一方の成形品を成形用の型代りとして使用できすることにより、もう一方の成形品の賦形を簡単することができ、複合成形品が容易に製造できる。
本発明に係る方法は、浴槽、洗面ボール、シンクなどの形状を有した複合成形品の製造に適用可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明において使用される成形品は、特に制限するものではないが、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエンなどのノルボルネン系樹脂等の熱硬化性樹脂からなる成形品、ポリアクリル酸エステルやポリメタクリル酸エステル等のアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂からなる成形品等がある。
【０００８】
貫通孔を有する一方の成形品は、成形用の型代りとして使用できるように、硬い成形品であることが好ましい。このため、材質としては熱硬化性樹脂や、硬い熱可塑性樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂には、硬化剤を適宜、混合したものが好ましい。さらに、これに低収縮剤を混合したものが好ましい。また、これらの材料に、成形品の性能向上、特性付与のために、強化繊維、充填剤、着色剤、安定化剤、改質材、酸化防止剤、難燃剤などを本発明の目的を損なわない範囲で含むものが好ましい。
【０００９】
上記の一方の成形品の肉厚は特に制限するものではないが、加圧又は減圧下の成形時の圧力に耐え得る強度が必要な為、１ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲とする。また、裏面にリブを設けて強度を上げることも可能である。成形品形状は特に制限するものではなく、もう一方の成形品が柔らかい熱可塑性樹脂からなる時に、加圧又は減圧下の成形にて賦形できる形状とすることが好ましい。
【００１０】
上記の一方の成形品が有する貫通孔は特に制限するものではないが、形状は丸、楕円などの円形状、三角、四角などの多角形状であり、好ましくは貫通孔の開孔の容易性より円形状である。貫通孔の大きさは制限は無いが、成形品の強度を低下させないため、１ｍｍ２〜２０００ｍｍ２が好ましく、特に７ｍｍ２〜１００ｍｍ２が好ましい。接着剤の流動性、減圧する場合二は減圧が行えれば、貫通孔の数、貫通孔の大きさ等は、成形品の形状により適宜決めることができる。
貫通孔の加工方法は特に制限はないが、型にスライドコア、入れ子などを使用して、成形と同時に開孔する、または成形品の成形後にドリル、ホールソーなどで開孔することができるが、好ましくは製造工程を短縮する為、成形中に開孔する。
【００１１】
もう一方の成形品は加圧下又は減圧下に賦形しやすいように、熱可塑性樹脂からなる成形品が好ましく、特に好ましくはアクリル樹脂からなる成形品である。このような成形品の肉厚は特に制限するものではないが、肉厚は０．３ｍｍ〜１０ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜７ｍｍの範囲とする。また、透明もしくは半透明な熱可塑性樹脂の裏面に、転写印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、スプレー印刷法、インクジェット印刷法などで模様を付与することができる。成形品の形状は、フィルム状、シート状、最終成形品に近い形状等がある。もう一方の成形品として最終形状に又はそれに近い形状を有する硬い成形品を用いてもよい。
上記成形品の異なる素材の一方がノルボルネン系樹脂で、他方がアクリル樹脂であることが好ましい。
【００１２】
接着剤としては、特に制限されるものではないが、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、変性シリコーン系、酢酸ビニル樹脂系、合成ゴム系、エマルジョン系、ホットメルト系などの接着剤を使用することができ、好ましくは、接着発現性が早く、高粘度なホットメルト系接着剤、さらに好ましくは最終接着強度の高い反応性ホットメルト接着剤が好ましい。接着剤は上記熱硬化性樹脂成形品の貫通孔を塞がないように塗布すれば、その厚みは接着剤の特性により異なるため制限するものでないが、性能、コストの面から１μｍ〜３ｍｍ、さらに好ましくは３０μｍ〜１ｍｍである。接着剤としては、液状のもの、固形状のものが使用でき、固形状のものとしては、フィルム状、シート状のものが使用できる。
【００１３】
図面により、本発明を説明する。
図１は、接着剤が塗布された貫通孔を有する一方の成形品の一例を示す断面図である。成形品１が、貫通孔２を有し、最終形状に賦形されており、型代わりになる程度の硬さ（強度）を有する。その内面には接着剤３が塗布されている。図２は、本発明の製造法を実施するための装置の一例を示す断面図である。真空成形機４に図１に示した接着剤が塗布された貫通孔を有する一方の成形品が設置され、成形品１と真空成形機４により、キャビティ５が形成されている。真空成形機４の下部の空気吸引口６から吸引されキャビティ５内が減圧される。このとき、もう一方の成形品７は、その上の加熱装置８により暖められて変形しやすくして、成形品１上に載置される。これにより、成形品７は、成形品１を型として賦形され、接着剤３の働きにより成形品１と成形品７が接着一体化される。図３は、本発明に係る複合成形品の一例を示す断面図であるが、上記の製造工程により、図３にしめす複合成形品が製造される。成形品１は例えば、繊維強化不飽和ポリエステル樹脂、繊維強化ノルボルネン系樹脂の成形品であり、成形品７は、例えば、軟化点の比較的低いアクリル樹脂等の熱可塑性樹脂のフィルムである。
【実施例１】
【００１４】
複合成形品（浴槽形状）を次の手順で作製した。
（１）凹型を８０℃に、凸型を４０℃に加熱した浴槽形状の金型の注入口よりジシクロペンタジエン樹脂（ＲＩＭＴＥＣ株式会社製）を注入した。注入機としては、２液を型内に注入する直前に衝突混合する反応射出成形機（以下、ＲＩＭ機とする）を用いた。このＲＩＭ機における反応原液２液の混合比は、Ａ液対Ｂ液が１００質量部対１００質量部である。成形金型としては、アルミニウム製の型を用いた。ジシクロペンタジエン樹脂を注入してから１２０秒後に型より成形品を脱型し厚さ５ｍｍのジシクロペンタジエン樹脂成形品（ａ）を得た。
（２）ジシクロペンタジエン樹脂成形品に直径３ｍｍのドリルを用いて、３０ｍｍ間隔で真空用の貫通孔を開孔し、凹面側にウレタン系反応性ホットメルト接着剤（日立化成ポリマー株式会社製）を塗布し、真空成形機の真空槽にセットした。
（３）厚み５ｍｍのアクリル樹脂シート（三菱レイヨン株式会社製）を真空成形機にセットし、加熱機で上から加熱してからジシクロペンタジエン樹脂成形品の貫通孔を通して真空に減圧し、アクリル樹脂シートを引き伸ばしてジシクロペンタジエン樹脂成形品に密着させる。この際、加熱されたアクリル樹脂の熱により反応性ホットメルトが溶融されジシクロペンタジエン樹脂成形品とアクリル樹脂を接着した。
（４）真空成形機より成形品を取り出し、成形品端部を切断加工しジシクロペンタジエン樹脂成形品とアクリル樹脂成形品が接着された浴槽形状の複合成形品を得た。各成形品を重ね合わせて密着させるのが非常に容易であった。
【００１５】
（比較例１）
比較となる従来の複合成形品（浴槽形状）を次の手順で作製した。
（１）厚み５ｍｍのアクリル樹脂シート（三菱レイヨン株式会社製）を真空成形機にセットし、加熱機で加熱してから金型の微孔を通して真空に減圧し、アクリル樹脂シートを浴槽形状に引き伸ばしアクリルシェルを作製した。
（２）アクリルシェルの裏面に、ガラス繊維（富士ファイバーグラスガラス製）と、硬化剤（日本油脂（株）製）１重量％を含む不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製）を用いて、スプレーアップ法で厚み３ｍｍに積層し、その後５０℃の硬化炉中で５０分間、ＦＲＰを硬化させた。
（３）上記によりＦＲＰとアクリル樹脂成形品が接着された浴槽形状の複合成形品を得た。特に、（１）の工程において、引き延ばしに時間と手間がかかった。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】接着剤が塗布された貫通孔を有する一方の成形品の一例を示す断面図
【図２】本発明の製造法を実施するための装置の一例を示す断面図
【図３】本発明に係る複合成形品の一例を示す断面図
【符号の説明】
【００１７】
１：一方の成形品
２：貫通孔
３：接着剤
４：真空成形機
５：キャビティ
６：空気吸引口
７：もう一方の成形品
８：加熱装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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