(57)【要約】【課題】    フレーク状アルミニウム粉末等の顔料より安価で、化学的により安定な新規顔料の提案を課題とする。【解決手段】基板表面に離型剤層を設ける工程、離型剤層表面に触媒を付与し活性化する工程、所望の無電解めっき液と接触させて厚さ0.01〜0.5μｍの無電解めっき被膜を生成させる工程、無電解めっき皮膜付きの基板を溶媒と接触させて離型剤を溶解除去して前記無電解めっき被膜と基板とを分離する工程、分離した無電解めっき被膜を粉砕して径が1〜300μｍの顔料用フレーク状金属粉を得る工程からなる方法により顔料用フレーク状金属粉を得る。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
無電解めっき法で製造された金属箔を粉砕して得られた顔料用フレーク状金属粉であり、厚さが0.01〜0.5μｍ、径が1〜300μｍであることを特徴とする顔料用フレーク状金属粉。
【請求項２】
その材質がAu、Ag、Pd、Ni、Cu、Coの内の少なくともいずれか1種又はこれら金属を主要金属成分とする合金である請求項１記載の顔料用フレーク状金属粉。
【請求項３】
以下の工程を主要工程とすることを特徴とする前記顔料用フレーク状金属粉の製造方法。
(1)基板表面に離型剤層を設ける工程
(2)離型剤層表面に触媒を付与し活性化する工程
(3)所望の無電解めっき液と接触させて厚さ０．０１〜０．５μｍの無電解めっき被膜    を生成させる工程
(4)無電解めっき被膜付きの基板を溶媒と接触させて離型剤を溶解除去して前記無電解    めっき被膜と基板とを分離する工程
(5)分離した無電解めっき被膜を粉砕して径が１〜３００μｍの顔料用フレーク状金属    粉を得る工程
【請求項４】
用いる基板が金属製、樹脂フィルム製、ガラス製の内のいずれかであることを特徴とする請求項３記載の製造方法。
【請求項５】
離型剤として、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、パラフィン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、水系アクリル樹脂、アルキド樹脂、紫外線硬化樹脂、水性ウレタン樹脂の内の少なくとも１種を用いることを特徴とする請求項４記載の製造方法。
【請求項６】
無電解めっき被膜を粉砕する方法が、物理的な方法であることを特徴とする請求項５記載の製造方法。
【請求項７】
前記(4)の工程で、無電解めっき皮膜付きの基板を溶媒中に浸漬して離型剤を溶解し、該溶液中より基板を除去し、無電解めっき皮膜を溶媒中で、超音波またはホモジナイザーを使用内のいずれかを使用して粉砕することを特徴とする請求項５記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車部品や家電部品などの基材に金属光沢調の装飾を行う際に用いる顔料に関し、具体的には顔料として使用されるフレーク状金属粉に関する。
【背景技術】
【０００２】
基材を光輝化する手段として、直接基材に湿式メッキや真空蒸着を行う方法やメタリック塗装がある。特に、メタリック塗装は、手法が簡便であり、広く用いられている。このメタリック塗装は、基材を光輝化するために、まず基材の上に第１塗膜層（アンダーコート層）を形成し、その上にフレーク状のアルミニウム粉末やガラス、雲母、樹脂などのフレーク状粉末表面にアルミニウム等の金属層を設けたもの（以下、「フレーク状アルミニウム粉末等」という。）を顔料として混入させた塗料を用いて第２塗膜層（金属調光沢塗膜層）を形成し、その上に第３層としてクリアコート層（トップコート層）を設けてフレーク状アルミニウム粉末等のアルミニウム部分を保護する塗装方法である。
【０００３】
一般にこうしたフレーク状アルミニウム粉末等は、蒸着法等の乾式成膜法で得られたアルミニウム箔や、薄いガラスや雲母片や樹脂片の表面に無電解めっきや真空蒸着法でアルミニウム層等を設けることによって作製する方法や、スタンプミル、乾式ボールミル、湿式ボールミルなどを用いて機械的に粉砕することにより得る。
【０００４】
ところで、フレーク状アルミニウム粉末等を顔料として用いた場合、アルミニウムの表面反射率が可視光で80％以上と高く、外観が白っぽくなり高級感に欠けるという外観上の欠点がある。また、アルミニウムは酸素と反応し、酸化物被膜を形成して光輝感が失われるという問題がある。更に、酸化物被膜の成長に伴って、基材と塗膜との密着性（塗膜密着性）が低下する。
【０００５】
水分を含む環境下では、前記酸化物被膜ではなく水酸化物被膜が形成される。その表面に水酸化物被膜が形成されたフレーク状アルミニウム粉末等を顔料として用いて得られた塗膜を乾燥・加熱すると、水酸化物被膜は容易に酸化物被膜になる。このようにして得られた乾燥塗膜には透水性がある。そのため、塗膜を通過してきた水分とアルミニウムが塗膜内で反応し、塗膜の腐食・剥離に到る可能性がある。
【０００６】
例えば、特許文献１の段落0007の記載によれば、膜厚0.05〜1.0μmのアルミニウム薄膜は、トップコート層なしで40〜60℃の温水に浸すと、水和反応により、24〜100時間で溶解する。また、キャス試験(JIS H 8502)では、トップコート層を設けていても、トップコート層を通じて試験液が浸透し、60時間以上でアルミニウム薄膜が溶解するとされている。
【０００７】
このような性質のアルミニウムを用いた顔料を使用していても、トップコート層の厚みを厚くし、かつ傷つきにくくすれば、大きな問題は発生しないといえるが、基材の構造上、全ての部位のトップコート層を十分な厚さとすることは難しい。また、基材がタイヤホイールのようなものである場合、当該タイヤホイールを用いたタイヤを装着して悪路地帯、海岸地帯、凍結防止のため塩を散布する地帯、高温多湿地帯などを走行した場合に、タイヤホイール表面に損傷を受け、タイヤホイールのトップコート層に傷が入った場合、顔料のアルミニウムが外部環境に触れ、その傷からアルミニウムの腐食が始まる。この腐食が進行していくと、顔料であるフレーク状アルミニウム粉末等のアルミニウム部分が溶解消失し、アンダーコート層が露出する。すると、本来の光輝面が損なわれるだけでなく、アンダーコートとトップコートとの密着がなくなり、膨れが発生する。さらに、そこを基点として基材の腐食へと進展する可能性がある。
【０００８】
こうしたことから、従来、アルミニウムの箔や薄膜の耐食性・耐薬品性を向上させようとする処理方法が種々提案されている（特許文献２〜７参照）。しかしながら、アルミニウム自体の耐食性・耐薬品性が低いので、あまり大きな効果が得られていないのが実状である。
【０００９】
こうした欠点にもかかわらず、フレーク状アルミニウム粉末等をメタリック塗装用の顔料として多用しているのは、一重にアルミニウムという素材自体が安価な点にある。
【特許文献１】特開２００３‐２９２８２３号公報
【特許文献２】特開平２０００−３５４８２８号公報
【特許文献３】特開平９−３１１５６１号公報
【特許文献４】特開平９−１２２５７５号公報
【特許文献５】特開平６−２００９３２号公報
【特許文献６】特開平７−１３３４４０号公報
【特許文献７】特開平６−５７１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、昨今のコストダウンの要請は、各種産業製品全般にわたり強く望まれている。前記した顔料も例外でなく、より安価なものが求められるようになってきている。顔料として用いられるフレーク状アルミニウム粉末等についてみてみると、原材料として用いるアルミニウム金属自体の価格は確かに安価であるが、フレーク状アルミニウム粉末等自体は安価なものとは言えない。
【００１１】
これは、フレーク状アルミニウム粉末等が、前記したように蒸着法等の乾式成膜法で得られたアルミニウム箔や、薄いガラスや雲母片や樹脂片の表面に無電解めっきや真空蒸着法等の乾式成膜法でアルミニウム層等を設けることによって作製する方法や、スタンプミル、乾式ボールミル、湿式ボールミルなどを用いて機械的に粉砕することにより得ることによる。
【００１２】
まず、乾式成膜法では、真空チャンバー内にターゲットと被成膜対象物とを配置し、真空チャンバー内を減圧して成膜するため、装置が非常に大型になる。従って、製造原価を引き下げるべく量産化を図ろうとすれば、さらに大型の装置を使用することになる。こうした結果、高額な設備投資が必要となり、実質的に顔料であるフレーク状アルミニウム粉末等の製造価格の低減が困難となる。
【００１３】
また、特に融点の高い金属の成膜を行う場合は顕著になるが、成膜対象金属、ここではアルミニウムであるが、の融点に従って高いエネルギーコストを必要とする。更に、ターゲットや被成膜対象物を真空チャンバー内に入れ変えるごとに、常圧から真空状態にしなければならず、煩雑な操作を含む操業が余儀なくされている。これらの結果、ランニングコストの低減化が困難である。
【００１４】
従って、フレーク状アルミニウム粉末等より安価で化学的により安定している顔料の提供が待たれている。
【００１５】
本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、フレーク状アルミニウム粉末等の顔料より安価で、化学的により安定な新規顔料の提案を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは、上記課題を解決しうる金属箔について多くの検討を重ねた結果、無電解めっき被膜としては不良となるような薄い皮膜を粉砕すると前記顔料に適した金属粉が得られること、特定の無電解めっき方法を選定することにより同金属粉を安価、かつ安定的に製造できることを見出して本発明に至った。
【００１７】
即ち、請求項１記載の本発明は、無電解めっき法で製造された金属箔を粉砕して得た顔料用フレーク状金属粉であり、厚さが0.01〜0.5μｍ、径が1〜300μｍのフレーク状金属粉である。
【００１８】
そして、請求項２記載の本発明は請求項１記載の顔料用フレーク状金属粉であり、その材質がAu、Ag、Pd、Ni、Cu、Coの少なくともいずれか1種又はこれら金属を主要金属成分とする合金であるものである。
【００１９】
そして、請求項３記載の本発明は、請求項１〜２記載のいずれかの顔料用フレーク状金属粉の製造方法であり、以下の工程を主要工程とするものである。
【００２０】
(1)基板表面に離型剤層を設ける工程
(2)離型剤層表面に触媒を付与し活性化する工程
(3)所望の無電解めっき液と接触させて厚さ0.01〜0.5μｍの無電解めっき被膜を生成  させる工程
(4)無電解めっき皮膜付きの基板を溶媒と接触させて離型剤を溶解除去して前記無電解  めっき被膜と基板とを分離する工程
(5)分離した無電解めっき被膜を粉砕して径が１〜300μｍの顔料用フレーク状金属粉  を得る工程
そして、請求項４記載の本発明は、請求項３記載の発明に加えて、用いる基板が金属製、樹脂フィルム製、ガラス製の内のいずれかを用いるものである。
【００２１】
そして、請求項５記載の本発明は、前記に加えて離型剤として、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、パラフィン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、水系アクリル樹脂、アルキド樹脂、紫外線硬化樹脂、水性ウレタン樹脂の内の少なくとも１種を用いるものである。
【００２２】
そして、請求項６記載の本発明は、前記に加えて無電解めっき被膜を粉砕する方法として物理的な方法を採るものである。
【００２３】
そして、請求項７記載の本発明は、前記(4)の工程で、無電解めっき皮膜付きの基板を溶媒中に浸漬して離型剤を溶解し、該溶液中より基板を除去し、無電解めっき皮膜を溶媒中で、超音波またはホモジナイザーを使用内のいずれかを使用して粉砕することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２４】
従来の顔料用フレーク状金属粉を得る際には、まず乾式成膜法により薄膜を得なければならない。前記したように乾式成膜技術で薄膜を得るには、例えば、スパッタリング法では、真空槽を10-3Pa程度以下の圧力に十分排気した後、アルゴンなどの不活性ガスを1〜10Paになるように入れ、金属の陰極と陽極との間に1〜2ｋVの直流電圧を加えて基板上に金属薄膜を作成し、これを剥離して粉砕している。そのため大型の装置が必要とされ、多額の投資が必要となる。加えてランニングコストも高いものとなり、顔料用フレーク状金属粉の製造コスト低減は困難である。
【００２５】
これに対して、本発明の顔料用フレーク状金属粉は安価な無電解めっき法を用いて製造されるため製造コストの低減が可能となる。というのは、無電解めっきでは、各操作等を常圧下で行うことができる。また、連続化も可能である。この結果、設備投資額が小さくできる。めっき浴温度も、高くても90℃以下の状態で操業することが可能であるため、ランニングコストの低減が可能となるからである。
【００２６】
また、本発明の方法は、無電解めっきが可能な金属に対して適用可能である。従って、材料とする金属を選定することによりアルミニウムより耐食性が高く、かつ所望の色彩の金属光沢を得ることが可能な新規な顔料用フレーク状金属粉を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明において、顔料用フレーク状金属粉大きさを、厚さが0.01〜0.5μｍ、径を1〜300μｍとしたのは、厚さが0.01μｍより薄いと、第１塗膜層が透けて見え、表面反射率が下がりすぎる。一方0.5μｍを超えると、フレーク状金属粉の応力が高くなり、フレークがカールする可能性が高い。また、厚さが0.5μｍを超えても表面反射率に変化はなく、厚さ0.5μｍを超える成膜を行う場合、生産時間がかかり、かえってコストが上昇する。また、フレーク状金属粉の大きさが1μｍ未満では、反射率が小さくなり光沢性が損なわれる。一方、フレーク状金属粉の大きさが300μｍを超えると、フレーク状金属粉とフレーク状金属粉とのすき間が大きくなりなって第１塗膜層が見える可能性があるという理由からである。
【００２８】
また、本発明において、顔料用フレーク状金属粉の種類は、無電解めっきができる金属であれば特に制限をしない。こうした観点よりAu、Ag、Pd、Ni、Cu、Coの少なくともいずれか1種又はこれら金属を主要金属成分とする合金とすることが好ましい。
【００２９】
本発明の方法は、その概略を図１に例示したが、以下の工程を主要工程とするものである。
【００３０】
(1)基板表面に離型剤層を設ける工程
(2)離型剤表面に触媒を付与し活性化する工程
(3)所望の無電解めっき液と接触させて厚さ  0.01〜0.5μｍの無電解めっき被膜を生    成させる工程
(4)無電解めっき被膜付きの基板を溶媒と接触させて離型剤を溶解除去して前記無電解    めっき被膜と基板とを分離する工程
(5)回収した無電解めっき被膜を粉砕して径が１〜300μｍの顔料用フレーク状金属粉    を得る工程
さて、本発明の工程(1)で用いる基板としてはめっき液や離型剤に溶解に用いる溶剤に犯されがたいものであれば良く、特に限定しないが、金属板、金属条等金属製基板や、シート状あるいはフィルム状の樹脂基板またはガラス板等のガラス基板がこうした条件から好ましい。これらの中で、長尺のフィルム状樹脂基板を用いれば、リール  トウ  リール  方式で製造でき、製造コスト低減のためにより好ましい。
【００３１】
本発明では、無電解めっき被膜を作成し、これを剥離する。この剥離を容易にならしめるために工程(1)で基板に離型剤層を設ける。この目的で用いうる離型剤としては、無電解めっき液に犯されることなく、かつ工程(4)で簡単に基板表面から除去できるものであることが好ましい。例えばウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、パラフィン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、水系アクリル樹脂、アルキド樹脂、紫外線硬化樹脂、水性ウレタン樹脂等が好ましい。
【００３２】
離型剤層は、前記した離型剤の適当量を溶媒に溶解し、得た溶液を基材に塗布し、乾燥しても良く、その溶液中に基材を浸漬させ、その後乾燥させてもよい。無論、市販されているスプレー方式等の離型剤をそのまま用いて基板表面に離型剤層を形成して、工程(4)で剥離できるのならば、支障はない。
【００３３】
例えば、離型剤としてウレタン樹脂を用いた場合、0.5〜10重量％の溶液として用い、自然乾燥又は送風又は温風によって乾燥する。
【００３４】
本発明の方法において、工程(2)〜(3)では成膜方法として無電解めっき法を適用する。
【００３５】
工程(3)では、無電解めっき液と工程(2)を終えた基板とを接触させて離型剤層表面に無電解めっき被膜を析出させる。析出する無電解めっき被膜の厚さは、浸漬時間、無電解めっき液の温度、めっき液中の目的金属成分の濃度等により変化し、かつ基板と無電解めっき液との接触方法により変化する。そのため。各条件を、得られる無電解めっき被膜の厚さが0.01〜0.5μｍになるように選定する。
【００３６】
工程(4)では、基板表面と無電解めっき被膜との間に存在する離型剤を溶媒で溶解除去し、無電解めっき被膜と基板とを分離し、無電解めっき被膜を得る。通常のめっきでは、基材との密着性の良いめっき被膜を作製することを目的にしているが、ここではめっき被膜を剥離することを目的としているため、密着性不良によるクッラク等の発生を利用して、又は基材を曲げるなどしてクッラク等を発生させることにより、溶媒は容易に無電解めっき被膜の下部の離型剤層まで浸透させて、離型剤を溶解する。用いる溶媒は、原則として工程(1)で離型剤を溶解した溶媒でよい。
【００３７】
工程(5)では、工程(4)で得られた無電解めっき被膜を粉砕し、径が１〜３００μｍの顔料用フレーク状金属粉を得る。工程(4)で得られる無電解めっき膜は、通常めっき被膜で使用する膜厚よりも薄い被膜であるため、物理的な方法により簡単に所望の粒径まで粉砕することができる。回収したフレーク状金属粉は溶媒とともに回収され、最終的には溶媒中に分散させた状態で塗料として用いられるため、溶媒中で超音波振動、あるいはホモジナイザー等を用いて粉砕することが好ましい。
【００３８】
以下、検討例と実施例とにより本発明をさらに説明する。
（検討例１）
めっき時間を変化させてNi-P合金被膜の膜厚を評価した。無電解めっき方法の各工程は、後述する実施例１に係る工程と同じとし、めっき処理時間を変化させて試験を実施した。
図2はめっき時間とめっき被膜の膜厚の関係を示す図である。図2からも明らかなように、めっき時間によってめっき厚が高くなる結果となった。このことから、必要な膜厚はめっき時間を制御することによりコントロールすることが可能である。
【００３９】
（検討例２）
離型剤を剥離後、回収したフレーク状金属粉を超音波処理によって粉砕する評価を行った。
無電解めっき方法の各工程は、後述する実施例１に係る工程と同じであるが、超音波による粉砕時間を変化させて試験を実施した。超音波は周波数50kHz、出力70Wの条件で試験を行った。
図3は超音波による粉砕時間と粉砕によってできたフレーク状Ni-P合金粉の平均の大きさの関係を示す図である。図3からも明らかなように、超音波粉砕により、フレーク状Ni-P合金は粉砕可能であり、しかも時間によってその大きさがより細かくなることがわかった。このことから、必要な大きさに粉砕するためには、超音波粉砕の時間を制御することにより、コントロール可能である。
【００４０】
（検討例３）
離型剤の種類を変えてフレーク状Ni-P合金粉が回収できるか評価を行った。
無電解めっき方法の各工程は、後述する実施例１に係る工程と同じであるが、離型剤の種類をポリエステル樹脂に変えて試験を実施した。基材として使用した10cm角、厚さ0.125mmのPETフィルムにポリエステル樹脂をメチルエチルケトンで２重量％、５重量％溶解し、前記基材を浸漬し、引き上げて自然乾燥させた。その基材を用いて実施例１と同じ条件で無電解Niめっきを行い、メチルエチルケトンで離型剤を溶解した結果、いずれの場合もフレーク状Ni-P合金粉の回収を行うことができた。
【実施例】
【００４１】
（実施例１）
無電解Niめっき法で作製したNi-P合金製顔料用フレーク状金属粉の例について示す。
基材として10cm角、厚さ0.125mmのPETフィルムを使用した。基材に塗布する離型剤としてはウレタン樹脂を用いた。ウレタン樹脂をメチルエチルケトンで溶解し、２重量％のウレタン樹脂溶液に前記基材を浸漬し、引き上げて自然乾燥させた。
得られた離型剤付き基板を、一般的な前処理である、シランカップリング溶液による処理と、塩化パラジウム溶液による触媒処理を行った（非特許文献１参照）。そして、無電解Niめっきを行った。無電解Niめっき条件は、硫酸ニッケル30ｇ/リットル、次亜リン酸ナトリウム20ｇ/リットル、クエン酸ナトリウム50ｇ/リットル、ｐＨ8.5のめっき液を使用し、厚さ約0.05μｍのNi-P合金被膜を作製。それをメチルエチルケトンによって離型剤を溶解してNi-P合金被膜を剥離した。回収したNi-P合金被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約50μｍの大きさのフレーク状Ni-P合金粉を得た。
【００４２】
（実施例２）
無電解Cuめっき法で作製した顔料用フレーク状金属粉の例について示す。
基材として使用したPETフィルム、及び離型剤の種類と塗布方法は、実施例１と同様のものを使用した。また、前処理方法も同様にシランカップリング処理と、触媒処理を行い、無電解Cuめっきを行った。無電解Cuめっき条件は、硫酸銅5ｇ/リットル、ロッセル塩25ｇ/リットル、ホルムアルデヒド（37％）10ミリリットル /リットル、水酸化ナトリウム7ｇ/リットル、ｐＨ12のめっき液を使用し、厚さ約0.07μｍのCuめっき被膜を作製した。離型剤はメチルエチルケトンを用いて溶解し、回収したCu被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約80μｍの大きさのフレーク状Cu粉を得た。
【００４３】
（実施例３）
無電解Auめっき法で作製した顔料用フレーク状Au粉の例について示す。
基材として使用したPETフィルム、及び離型剤の種類と塗布方法は、実施例１と同様のものを使用した。また、前処理方法も同様にシランカップリング処理と、触媒処理を行い、無電解Auめっきを行った。無電解Auめっき条件は、シアン化金カリウム2ｇ/リットル、塩化アンモニウム75ｇ/リットル、クエン酸ナトリウム50ｇ/リットル、次亜リン酸ナトリウム10ｇ/リットル、ｐＨ7.0のめっき液を使用し、厚さ約0.03μｍのAuめっき被膜を作製した。離型剤はメチルエチルケトンを用いて溶解し、回収したAu被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約40μｍの大きさのフレーク状Au粉が得られた。
【００４４】
（実施例４）
無電解Agめっき法で作製した顔料用フレーク状金属粉の例について示す。
基材として使用したPETフィルム、及び離型剤の種類と塗布方法は、実施例１と同様のものを使用した。また、前処理方法も同様にシランカップリング処理と、触媒処理を行い、無電解Agめっきを行った。無電解Agめっき条件は、硝酸銀60ｇ/リットル、アンモニア（28％）60ミリリットル/リットル、ホルムアルデヒド（37％）40ミリリットル/リットル
のめっき液を使用し、厚さ約0.09μｍのAgめっき被膜を作製した。離型剤はメチルエチルケトンを用いて溶解し、回収したAg被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約100μｍの大きさのフレーク状Ag粉を得た。
【００４５】
（実施例５）
無電解Coめっき法で作製した顔料用フレーク状金属粉の例について示す。
基材として使用したPETフィルム、及び離型剤の種類と塗布方法は、実施例１と同様のものを使用した。また、前処理方法も同様にシランカップリング処理と、触媒処理を行い、無電解Coめっきを行った。無電解Coめっき条件は、塩化コバルト30ｇ/リットル、クエン酸ナトリウム35ｇ/リットル、塩化アンモニウム50ｇ/リットル、次亜リン酸ナトリウム20ｇ/リットルの浴にアンモニア水でｐＨ9.0に調整しためっき液を使用し、厚さ約0.04μｍのCoめっき被膜を作製した。離型剤はメチルエチルケトンを用いて溶解し、回収したCo被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約100μｍの大きさのフレーク状Co粉を得た。
【００４６】
（実施例６）
無電解Pdめっき法で作製した顔料用フレーク状金属粉の例について示す。
基材として使用したPETフィルム、及び離型剤の種類と塗布方法は、実施例１と同様のものを使用した。また、前処理方法も同様にシランカップリング処理と、触媒処理を行い、無電解Pdめっきを行った。無電解Pdめっき条件は、テトラミンパラジウムクロライド5.4ｇ/リットル、ＥＤＴＡ3３ｇ/リットル、アンモニア350ｇ/リットル、ヒドラジン0.3ｇ/リットルのめっき液を使用し、厚さ約0.1μｍのPdめっき被膜を作製した。離型剤はメチルエチルケトンを用いて溶解し、回収したPd被膜をメチルエチルケトン中で超音波を付与して粉砕し、約120μｍの大きさのフレーク状Pd粉を得た。
【００４７】
（実施例７）
実施例１で得られたフレーク状Ni-P合金粉を次の方法で塗布を行った。塗布する基材を次のように作製した。アルミニウム合金鋳物AC4C(Al-Si-Mg系)製の板材にクロメート処理で化成被膜をクロム量で80〜150g/m2に形成した。次に表面を平滑にするためにアクリル粉体塗料を100μｍ塗布し、150℃で1時間乾燥した。その上にアンダーコートとしてポリエステル・メラニン樹脂をエアーガンで30μｍ形成し、140℃で30分乾燥した。
実施例１で得られたフレーク状Ni-P合金粉を溶剤（MEK）に調合し、上記方法で作製した基材上にエアースプレーで塗布した。その上にアクリル・メラニン樹脂のトップコートをエアースプレーガンで25μｍ形成し、140℃で3時間乾燥した。
以上の方法で作製した基材は、クラックや割れはなく、高い光輝感のメタリック塗装の外観で、表面反射率を分光光度計（日立製作所製）で550ｎｍの波長の光で測定した結果60％の良好な光沢性を有する塗装面を作製することができた。
【００４８】
以上示したように、本発明に従えば、顔料用フレーク状金属粉を安価な無電解めっき法を用いて製造でき、かつ  リール  トウ  リール  方式が採用でき、乾式成膜法を使用するより製造コストの大幅低減が可能となることが明らかである。このため、アルミニウムより価格の高い、より耐食性の高い金属を原材料として用いても、顔料としてはより安価な顔料を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】フレーク状金属粉作製方法の工程例を示した図である。
【図２】検討例１によるめっき時間とめっき被膜の膜厚の関係を示した図である。
【図３】検討例２による超音波による粉砕時間と粉砕によってできたフレーク状Ni-P合金粉の平均の大きさの関係を示した図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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