(57)【要約】      （修正有）【課題】ハードマスクの角部分を、ラウンド形状に加工するドライエッチング方法を提供する。【解決手段】パターンニングされたホトレジスト１３によりシリコン窒化膜１２のマスクを形成した後、ホトレジスト１３をドライエッチングにより縮小させ、露出したシリコン窒化膜マスク１２の角部分をエッチングすることで、シリコン窒化膜マスク１２の角部分にラウンド形状を有する溝加工処理が可能となる半導体装置の製造方法。【選択図】図２−２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体基板に溝及び穴の形成を行うドライエッチング方法であって、ホトレジストのパターンをもとにエッチングにてハードマスクを加工した後、エッチングによりホトレジストのパターンを縮小化してハードマスクの角部を露出させ、露出したハードマスクの角部分をエッチングによって独立してラウンド形状に加工することを特徴とするドライエッチング方法。
【請求項２】
請求項１記載のドライエッチング方法において、ホトレジストパターンの縮小化は、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスまたはＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスのいずれかに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いたことを特徴とするドライエッチング方法。
【請求項３】
請求項１記載のドライエッチング方法において、ホトレジストパターンの縮小化は、窒素，アルゴン，ヘリウム等の不活性ガスに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いたことを特徴とするドライエッチング方法。
【請求項４】
請求項１記載のドライエッチング方法において、ホトレジストパターンの縮小化は、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスのハロゲン系ガスと、ＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスと、窒素，アルゴン，ヘリウム等の不活性ガスの少なくとも２種類以上の混合ガスに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いたことを特徴とするドライエッチング方法。
【請求項５】
請求項１記載のドライエッチング方法において、ハードマスク角部分のラウンド形状加工は、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスまたはＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスのうち少なくとも１種類以上のガス、もしくはこれに酸素または窒素，アルゴン，ヘリウム等の不活性ガスのいずれかのガスを添加したガスを用いたことを特徴とするドライエッチング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体デバイスのエッチング方法に関する。更に詳細には、ハードマスクの角部分をラウンド形状に加工するドライエッチング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、半導体素子を微細化するために、ＳＴＩ（Ｓｈａｌｌｏｗ  Ｔｒｅｎｃｈ  Ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）が半導体の素子分離方法として用いられている。これは、ドライエッチングによりシリコン基板の素子分離領域に溝を形成した後、その溝へ低圧高密度プラズマＣＶＤ法等で絶縁膜を埋め込み、電気的に素子間を分離する方法である。
【０００３】
半導体デバイスの高集積化に伴う微細化によって、ますますＳＴＩの溝が高アスペクト比化し、そのため、低圧高密度プラズマＣＶＤ法においては、埋め込み性能の限界から、埋め込みの過程で絶縁膜中に空洞ができる問題が発生している。
【０００４】
この問題を解決する方法としては、ＳＴＩの溝の最上部に形成しているシリコン窒化膜等の無機材料からなるハードマスク上部の角部分をラウンド形状に加工することで、低圧高密度プラズマＣＶＤ法の埋め込み性が改善され、埋め込み工程での空洞の発生を抑制できることが知られている。
【０００５】
ハードマスクの角部分をラウンド形状に加工する従来の方法としては、パターンニングされたホトレジストを元にシリコン窒化膜をエッチングし、シリコン窒化膜のマスクを形成する。ホトレジストを除去した後に、前記シリコン窒化膜をマスクとしてＳＴＩの溝をプラズマエッチングにより加工する。このＳＴＩの溝形成の過程において、イオンによるスパッタリングがシリコン窒化膜の角部分に局所的に進行することを利用してラウンド形成にしていた。
【０００６】
プラズマ中のイオンやラジカルを利用して有機系材料を加工する方法として、酸素含有ガス、塩素含有ガス、臭素含有ガスを含むエッチング雰囲気にて有機材料膜をエッチングすることでＣＢｒＸを生成し、被加工物の表面に堆積させてエッチングすることで、粗密パターン依存性の少ない有機系材料のトリミング加工を施す方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１―１９６３５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１記載の方法は、ホトレジストの下地のシリコン窒化膜等のハードマスクの角部を露出させ、ラウンド形状に加工を施すものではない。また、従来の方法では、ＳＴＩの溝加工を施す工程の前にホトレジストを除去するため、溝形成過程でのエッチング作用で膜厚が減少し、シリコン窒化膜マスクの初期膜厚が減少する問題があった。さらに、従来の方法では、角部分のラウンド形状が、ＳＴＩの溝形成のエッチング条件に依存するため、形状の調整が困難であった。
【０００８】
本発明は、シリコン窒化膜のマスクの初期膜厚を維持しながらマスクの角部分にラウンド形状の加工を施し、かつマスク角部分のラウンド形状を独立して制御することで、加工精度を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この課題は、パターンニングされたホトレジストをマスクにエッチングにてシリコン窒化膜のマスクを形成し、その後ホトレジストのパターンをドライエッチングで縮小化し、ホトレジストの後退により露出したシリコン窒化膜マスクの角部分を所定量エッチングすることにより達成できる。
【発明の効果】
【００１０】
この加工方法では、シリコン窒化膜上のレジストマスクを残したままエッチング処理するため、エッチングによるシリコン窒化膜マスクの初期膜厚が減少することはない。ＣＭＰ研磨処理のストッパー膜として使われるシリコン窒化膜マスクを規定量確保できるため、ＣＭＰプロセスでの制御が容易となる。またマスク角部分のラウンド形状を独立して調整できるため、ラウンド形状の加工精度の向上によって、埋め込み工程での空洞の発生を抑制できる。
【００１１】
すなわち、本発明によれば、シリコン窒化膜の初期膜厚を維持したまま、角部分にラウンド形状の加工ができ、レジストマスクの縮小ステップによりシリコン窒化膜のラウンドの形状を独立して制御できるため、ラウンド形状の加工精度を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明によるプラズマエッチング方法について説明する。図１は、本発明に用いたエッチング装置を示す。本実施例は、プラズマ生成手段にマイクロ波と磁界を利用したマイクロ波プラズマエッチング装置を用いた例である。マイクロ波は、マグネトロン１で発振され、導波管２を経て石英板３を通過して真空容器へ入射される。真空容器の周りにはソレノイドコイル４が設けてあり、これより発生する磁界と、入射してくるマイクロ波により電子サイクロトロン共鳴（ＥＣＲ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｃｙｃｌｏｔｒｏｎ  Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ）を起こす。これによりプロセスガスは、効率良く高密度にプラズマ５化される。処理ウェハ６は、静電吸着電源７で試料台８に直流電圧を印加することで、静電吸着力により電極に固定される。また、電極には高周波電源９が接続してあり、高周波電力（ＲＦバイアス）を印加して、プラズマ中のイオンにウェハに対して垂直方向の加速電位を与える。エッチング後のガスは、装置下部に設けられた排気口から、ターボポンプ・ドライポンプ（図省略）により排気される。
【００１３】
図２は、図１の装置を用いた半導体装置の製造方法を示す図である。本図に示すように、（ａ）レジスト膜形成工程、（ｂ）シリコン窒化膜のマスク形成工程、（ｃ）レジストのトリミング工程、（ｄ）シリコン窒化膜マスクのラウンド形状加工工程、（ｅ）ＳＴＩの溝加工工程、（ｆ）レジスト除去工程によって行われる。
【００１４】
図２（ａ）に示すレジスト膜形成工程では、例えば、直径１２インチのシリコン基板１０の上にシリコン酸化膜１１、シリコン窒化膜１２、ホトレジスト１３を順に形成し、フォトリソグラフィ技術等よって開口部１５を含むレジストマスクを形成する。
【００１５】
図２（ｂ）に示すシリコン窒化膜のマスク形成工程では、ホトレジスト１３をマスクとして、開口部１５のシリコン窒化膜１２、シリコン酸化膜１１をエッチングする。エッチング処理中は、ＥＰＤ（Ｅｎｄ  Ｐｏｉｎｔ  Ｄｅｔｅｃｔｏｒ）等のエッチングモニターで、シリコン基板１０の界面を検出しながらエッチング処理を行う。処理条件としては、例えば、処理圧力２Ｐａ、マイクロ波１０００Ｗ、ＲＦバイアス１００Ｗを印加して生成した、ＣＦ４（１５０ｃｃｍ）／ＣＨＦ３（５０ｃｃｍ）の混合ガスプラズマによってエッチングする。
【００１６】
図２（ｃ）に示すレジストのトリミング工程では、ホトレジスト１３のパターンをドライエッチングによって縮小化して、開口部１５の加工側面より後退させることによりシリコン窒化膜１２のマスク角部１４を露出させる。処理条件としては、例えば、処理圧力０．６Ｐａ、マイクロ波６００Ｗ、ＲＦバイアス２０Ｗを印加して生成した、ＨＢｒ（１８０ｃｃｍ）／Ｏ２（４ｃｃｍ）の混合ガスプラズマにより、所定の時間ホトレジスト１３のパターンをエッチングする。この処理時間によって、ホトレジスト１３の後退量を制御し、シリコン窒化膜１２のマスクにラウンド形状を施す横方向の幅を制御することができる。
【００１７】
一般には、ＲＦバイアス印加によるドライエッチングが、加工性、生産性の面で優位である。ＲＦバイアス印加によって、入射イオンの指向性、エッチングに作用する入射イオンのエネルギーとフラックスが増加し、加工速度が向上するためである。しかし、過度のＲＦバイアス印加は、露出したシリコン窒化膜１２および下層のシリコン基板１０にエッチングが進行するため、低ＲＦバイアスに抑えることが好ましい。なお、ＲＦバイアスのエッチング特性に及ぼす効果の度合いは、例えば、電極構造、電源周波数、プラズマ密度、エッチングガス等の装置構成やプロセス条件によって変わるため、使用するプラズマエッチング装置、エッチングガスに応じて、最適値を選択することが好ましい。
【００１８】
また、ホトレジスト１３のパターンは、ＲＦバイアスを印加しない場合においても縮小化することができる。入射イオンのエネルギーとフラックスを低く抑えることができるため、イオンスパッタによるホトレジスト１３へのダメージが低減され、ホトレジスト１３の膜厚減少を抑制することができる。また、露出したシリコン窒化膜１２および下層のシリコン基板１０にダメージを与えずに、低速にて精細な加工ができる。
【００１９】
図３は、ホトレジスト１３のパターン縮小化プロセスの制御性を評価するため、エッチング時間に対する縮小量を測定した結果である。本図に示すように約０．８ｎｍ／ｓｅｃの速度でリニアに縮小化されることから、充分な制御性を有し、エッチング時間によってシリコン窒化膜１２のラウンド形状の加工幅を制御できることが判る。
【００２０】
本実施例では、ＨＢｒガス流量に対して２％程度のＯ２ガス添加を適用している。１０％を超えるＯ２ガスの添加は、ホトレジスト１３のパターン縮小化が高速化し、レジストの後退量を制御することが困難となる。また、Ｏ２添加量が１％未満では、チャンバ内構成部品からのＯ２等のアウトガスの影響を受け、ホトレジスト１３のパターン縮小化の速度が不安定となる。安定した加工性を得るには、好ましくは、２〜９％程度のＯ２ガス添加が望ましい。
【００２１】
ホトレジスト１３のパターン縮小化に用いるエッチングガスとしては、Ｃｌ２／Ｏ２、ＨＢｒ／Ｏ２、ＣＦ４／Ｏ２、Ａｒ／Ｏ２、ＨＢｒ／Ａｒ／Ｏ２、Ｃｌ２／Ａｒ／Ｏ２、ＣＦ４／Ａｒ／Ｏ２等のガス系を用いることができる。ほぼ同様の加工が可能であるが、縮小化速度の制御性、側面の加工性などの性能面を重視する場合には、ＨＢｒ／Ｏ２の混合ガスが好ましい。なお、プラズマによる解離で臭素を放出する臭素含有ガスであれば、ＨＢｒに限らず、Ｂｒ２、ＢｒＣｌ、ＩＢｒの使用も可能である。
【００２２】
また、ホトレジスト１３の縮小化の主エッチングガスはＯ２ガスであるため、エッチングを抑制する調整ガスとしては、前記のガスの他に、ＣＨＦ３、ＣＨ２Ｆ２、Ｃ４Ｆ６、Ｃ４Ｆ８、Ｃ５Ｆ８等のフッ素含有ガスや、ＣＨ４、ＣＯ、不活性ガスであるＮ２、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅなどが使用できる。前記ガスに１〜１０％程度Ｏ２ガスを添加することにより、同様にレジストの縮小化ができる。ＨＢｒ／Ｏ２ガス系と同様、１０％を超えるＯ２ガスの添加は、ホトレジスト１３のパターン縮小化が高速化し、レジストの後退量を制御することが困難となる。また、Ｏ２添加量が１％未満では、チャンバ内構成部品からのＯ２等のアウトガスの影響を受け、ホトレジスト１３のパターン縮小化の速度が不安定となる。ＨＢｒ／Ｏ２ガス系に比べてガスが廉価で、定常状態ではガスが不活性なため、ガスの取扱い上の安全性が高く、半導体デバイス製造工程におけるランニングコストを抑えることができる。
【００２３】
すなわち、ホトレジスト１３のパターン縮小化に用いるエッチングガスとしては、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスまたはＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスのいずれかに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いることができる。また、ホトレジスト１３のパターン縮小化に用いるエッチングガスとしては、窒素，アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いることができる。さらに、ホトレジスト１３のパターン縮小化に用いるエッチングガスとしては、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスのハロゲン系ガスと、ＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスと、窒素，アルゴン，ヘリウム等の不活性ガスの少なくとも２種類以上の混合ガスに対して、酸素を１〜１０％添加した混合ガスを用いることができる。
【００２４】
図２（ｄ）に示すシリコン窒化膜１２のマスクのラウンド形状加工工程では、トリミング工程で露出したシリコン窒化膜１２のマスク角部１４へエッチングによってラウンド形状に加工を施す。処理条件としては、例えば、処理圧力０．８Ｐａ、マイクロ波１０００Ｗ、ＲＦバイアス１５０Ｗを印加して生成したＣＨＦ３（９０ｃｃｍ）ガスプラズマによりエッチングを行った。この時のエッチング条件とエッチング時間によって、マスク角部１４のラウンド形状の加工量を制御することができる。
【００２５】
一般には、印加するＲＦバイアスにて、入射イオンのエネルギーとフラックスを制御し、シリコン窒化膜１２のマスク角部１４へ局所的に進行するイオンスパッタの度合を調整し、ラウンド形状を制御する。低ＲＦバイアスでは、ラウンドの曲率半径と加工速度が小さく、充分なラウンド形状と生産性を得ることができない。高ＲＦバイアスでは、ラウンドの曲率半径と加工速度は大きくなるが、加工速度の高速化に伴う制御性の低下と、下層のシリコン基板１０へのエッチングが進行し、その後の溝加工に影響を及ぼす。加工する溝形状の仕様に合せ、下層のシリコン基板１０へ影響を与えず、生産性を得るＲＦバイアスの適性値を求めることが好ましい。
【００２６】
前記ラウンドの加工形状は、ＲＦバイアスの他に、Ｏ２ガス、Ｎ２ガスの添加量によっても制御することができる。エッチングの過程では、前記ＣＨＦ３ガスがプラズマによって解離され、炭素、水素、フッ素のラジカルやイオンを発生する。これらのイオンやラジカルは、エッチング加工を施すシリコン窒化膜１２のマスクと反応して反応生成物を生成する。蒸気圧の高い反応生成物は、真空容器から排気口を介して排出されるが、蒸気圧の低い反応生成物はエッチングの加工面に付着する。この付着物は、エッチングに対する保護膜としての機能をもち、エッチングの加工速度を抑制する。極端に厚い場合には、エッチングが停止することもある。通常、加工面に対してイオン照射の少ない加工側面に厚く付着する。ＣＨＦ３ガスをエッチングガスとして使用した場合、付着物の多くは、カーボンを含んだ化合物からなり、Ｏ２ガスを添加することにより、このカーボンをＣｘＯｙの反応により蒸発させ加工面の付着膜を低減できる。また、Ｎ２ガスを添加した場合、窒化物を生成させ加工面の付着膜を増加することができる。このため、Ｏ２やＮ２の添加量によって、マスク角部１４の側面のエッチング速度を制御することができ、マスク角部１４の加工形状を制御することができる。使用するエッチングガスや流量、使用するエッチング装置によっても、付着物の量、付着膜の除去効果が変わるため、加工する溝形状の仕様、使用するエッチング装置に合せ、Ｏ２ガスまたはＮ２ガス添加量の適性値を求めることが好ましい。
【００２７】
また、前記ラウンドの加工形状は、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅ等の不活性ガスの添加量によっても制御することができる。不活性ガスを添加することにより、主エッチングガスを希釈し、過度のエッチングを抑えることで、最適な加工形状に制御することができる。また、分子量の大きいガスを添加することで、イオンスパッタの効果が上げて加工形状を制御することもできる。
【００２８】
本実施例では、シリコン窒化膜１２のマスクをラウンド形状に加工するプロセスガスとしてＣＨＦ３ガスを用いたが、それに限るものではなく、その他ＣＦ４、ＣＨＦ３、ＣＨ２Ｆ２、Ｃ４Ｆ６、Ｃ４Ｆ８、Ｃ５Ｆ８等のフッ素含有ガスや、Ｃｌ２、Ｂｒ２、ＢｒＣｌ、ＩＢｒなどの塩素、臭素を含んだエッチングガスでも加工することができる。前記のガス単体では、Ｓｉに対する選択比が得難く、シリコン基板１０へのエッチングが進行しやすいため、ＣＨＦ３ガスに比べると適正条件の幅が狭く、ラウンド形状加工の制御が難しい。しかし、少なくとも２種類以上の前記ガスを混合すれば、例えば、ＣＢｒＸ（Ｘ＝１，２，３）、ＳｉＢｒＸ（Ｘ＝１，２，３）、ＳｉＸＢｒＹＯＺ（Ｘ，Ｙ，Ｚ：自然数）、ＳｉＸＣｌＹＯＺ（Ｘ，Ｙ，Ｚ：自然数）などの、単体ガスでは得られにくい高堆積性、あるいは高耐性の反応生成物を生成することが可能となり、これらを加工面に付着させれば、Ｓｉに対する選択比を確保しながら、ラウンド形状を制御することができる。エッチングに対する保護機能が高まる分、印加するＲＦバイアスを高くしてマスク角部１４へ局所的に進行するイオンスパッタ効果を高める必要はあるが、ラウンド形状に加工する制御性は向上する。
【００２９】
すなわち、本発明では、ハードマスク角部分のラウンド形状加工は、塩素含有ガスまたは臭素含有ガスまたはＣＦ４，ＣＨＦ３，ＣＨ２Ｆ２等のフッ素含有ガスのうち少なくとも１種類以上のガス、もしくはこれに酸素または窒素，アルゴン，ヘリウム等の不活性ガスを添加した混合ガスを用いることができる。
【００３０】
図２（ｅ）に示すＳＴＩの溝加工工程では、前記ホトレジスト１３、シリコン窒化膜１２のマスクを元にドライエッチングによってシリコン基板１０にＳＴＩの溝を形成する。処理条件としては、例えば、処理圧力０．４Ｐａ、マイクロ波１０００Ｗ、ＲＦバイアス１００Ｗを印加して生成した、Ｃｌ２（１５ｃｃｍ）／ＨＢｒ（１４５ｃｃｍ）／Ｏ２（１０ｃｃｍ）の混合ガスプラズマによりエッチングし溝部分を加工した。
【００３１】
図２（ｆ）に示すレジスト除去工程では、ＳＴＩの溝加工に用いたホトレジスト１３と、エッチングの加工面に付着した反応生成物を除去する。ＳＴＩ溝加工のエッチング後にホトレジスト１３を除去することにより、ＣＭＰ研磨処理のストッパー膜として使われるシリコン窒化膜１２のマスク初期膜厚を確保しながら、シリコン窒化膜１２のマスク角部１４をラウンド形状にすることが可能となった。この方法によれば、ＳＴＩ溝加工のエッチング条件に影響を受けることがないため、シリコン窒化膜１２におけるウェハ間、ロット間の仕上りの膜厚変動を顕著に低減することができ、ＣＭＰプロセスにおける制御が容易となる。また、エッチングによるシリコン窒化膜１２の減少がないため、シリコン窒化膜１２のマスクとしての初期膜厚を薄くすることが可能で、半導体デバイス製造における生産性を向上することができる。さらには、形成されるＳＴＩ溝のアスペクト比が安定するため、埋め込み工程での空洞の発生を抑制することが可能で、高密度プラズマＣＶＤ装置による埋め込みを実施すれば、膜質が良好で空洞のない、電位気的特性に優れた素子分離を行うことができる。また、ＳｉＯＦ膜やＯ３−ＴＥＯＳ膜の使用による、吸湿性や電気的特性の不安定性、エッチング時のシームの発生など、プロセス上の問題を回避することができる。なお、本実施例ではレジスト剥離装置を用いてレジストの除去を行ったが、ＳＴＩの溝加工を行った同一チャンバにて、連続してレジストを除去することが可能であり、なんら特性に影響を及ぼすものではない。
【００３２】
上記プロセスを精密に安定して行うには、マルチチャンバの処理装置であることが好適である。装置の中央に配置された真空搬送ロボットにより、周囲に配置された各工程の専用処理チャンバ間を、順次搬送しながら処理を実施すれば、チャンバ壁より放出される前工程の異なる処理ガスの影響を抑制できるため、安定した加工をすることができる。しかし、この方法では各チャンバでの処理待ち時間や、チャンバ間のウェハ搬送時間が発生するため、生産性を重視する場合には、１つのチャンバにて各工程を順次処理することも可能であり、チャンバ搭載数に比例した生産性を得ることができる。
【００３３】
なお、本発明は、各工程および数工程を、専用の処理装置に分割して実施することも可能であり、この場合、加工精度が不安定となるが、既存設備を活用できるため、設備投資を低減することができる。
【００３４】
本実施例は、半導体デバイスの試験サンプルについて最適化を行ったプロセス条件であり、シリコン窒化膜１２、シリコン酸化膜１１、ホトレジスト１３、シリコン基板１０のエッチング方法については、本実施条件に限られたものではない。
【００３５】
本発明は、素子分離工程（ＳＴＩ）について記載したが、それに限るものではなく、半導体デバイス製造工程において穴や溝を加工し、その部分に物質を埋め込むプロセスや成膜するプロセスにおいては、本発明の方法が適応可能であり、例えば、Ｄｅｅｐ  Ｔｒｅｎｃｈ加工工程や、Ｄｕａｌ  Ｄａｍａｓｃｅｎｅ加工工程などにも応用することができる。
【００３６】
また、ラウンド形状の加工は、シリコン窒化膜に限るものではなく、同様の方法にてシリコン酸化膜、ＳｉＯＣ膜、ＳｉＣ膜、ポリシリコン膜、Ｔｉ、Ｗ、Ａｌなどの金属膜、ＴｉＮ、ＷＮなどの金属窒化膜、ＷＳｉ、ＭｏＳｉなどのシリサイドにおいても適用することができる。
【００３７】
加工する材料によって、ラウンド形状の加工状態が変わるため、材質に応じて使用するガスや処理条件の適性値を求めることが好ましい。
【００３８】
尚、本発明は、マイクロ波と磁場を用いたプラズマエッチング装置を使用したが、プラズマの生成方法の如何に関わらず適用可能であり、例えば、ヘリコン波エッチング装置、誘導結合型エッチング装置、容量結合型エッチング装置等によって実施しても同等の効果を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施例に用いたマイクロ波プラズマエッチング装置の概略断面図。
【図２−１】本発明にかかるドライエッチング方法を説明するための半導体基板の要所断面図（（ａ）レジスト膜形成工程、（ｂ）シリコン窒化膜の形成工程、（ｃ）レジストのトリミング工程）。
【図２−２】本発明にかかるドライエッチング方法を説明するための半導体基板の要所断面図（（ｄ）シリコン膜マスクのラウンド膜形成工程、（ｅ）ＳＴＩの溝加工工程、（ｆ）レジスト除去工程）。
【図３】本発明の縮小化ステップ時間とシリコン窒化膜角部分の丸め幅の関係を示す図。
【符号の説明】
【００４０】
１…マグネトロン、２…導波管、３…石英板、４…ソレノイドコイル、５…プラズマ、６…ウェハ、７…静電吸着電源、８…試料台、９…高周波電源、１０…シリコン基板、１１…シリコン酸化膜、１２…シリコン窒化膜、１３…ホトレジスト、１４…マスク角部、１５…開口部
【図１】
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【図２−１】
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【図２−２】
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【図３】
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