(57)【要約】【課題】軽量性、曲げ剛性および圧縮強度に優れる成形体を提供する。【解決手段】リブと基体とが一体成形されてなる成形体であって、該リブおよび基体が熱可塑性樹脂発泡体からなり、当該リブ断面の中心部に位置する気泡が下記の式（１）を満たす成形体。      Ｘｈ＞Ｘｔ      式（１）（ただしＸｈはリブの高さ方向の気泡径であり、Ｘｔはリブの厚み方向の気泡径である）さらに、リブ中心部の発泡倍率Ｘａと基体の発泡倍率Ｘｂとが下記の式（２）を満たす前記成形体。      Ｘｂ＜Ｘａ      式（２）【選択図】図６
2006306030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リブと基体とが一体成形されてなる成形体であって、該リブおよび基体が熱可塑性樹脂発泡体からなり、当該リブ断面の中心部に位置する気泡が下記の式（１）を満たす成形体。
Ｘｈ＞Ｘｔ      式（１）
（ただしＸｈはリブの高さ方向の気泡径であり、Ｘｔはリブの厚み方向の気泡径である）
【請求項２】
リブ中心部の発泡倍率Ｘａと基体の発泡倍率Ｘｂとが下記の式（２）を満たす請求項１に記載の成形体。
Ｘｂ＜Ｘａ      式（２）
【請求項３】
リブの最大厚みＬとリブの高さＨとが、下記の式（３）を満たす請求項１または２に記載の成形体。
０．５Ｌ≦Ｈ≦２．５Ｌ      式（３）
【請求項４】
熱可塑性樹脂発泡シートを両面真空成形して得られる請求項１−３のいずれかに記載の成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡成形体は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部品材料、建築材料、包装材料等、種々の用途に用いられている。これらの用途において使用される熱可塑性樹脂発泡成形体には、その用途に応じた曲げ剛性も要求される。軽量性や断熱性と曲げ剛性のバランスに優れる熱可塑性樹脂発泡成形体として、厚みが異なる一般部と厚肉部とからなり、厚肉部の平均発泡倍率が一般部の平均発泡倍率の１．２倍以上、かつ厚肉部の最大厚みが一般部の厚みの１.５倍以上である熱可塑性樹脂発泡成形体が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３１０３８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら前記したような熱可塑性樹脂発泡成形体においても、その曲げ剛性や厚肉部の圧縮強度は満足できるものではなかった。本発明は、軽量性、曲げ剛性および圧縮強度に優れるリブと基体とを有する成形体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明は、リブと基体とが一体成形されてなる成形体であって、該リブおよび基体が熱可塑性樹脂発泡体からなり、当該リブ断面の中心部に位置する気泡が下記の式（１）を満たす成形体である。
Ｘｈ＞Ｘｔ      式（１）
（ただしＸｈはリブの高さ方向の気泡径であり、Ｘｔはリブの厚み方向の気泡径である）
【発明の効果】
【０００６】
本発明の成形体は、軽量性、曲げ剛性および圧縮強度に優れる成形体である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の成形体は、リブと基体とが一体成形されてなる成形体である。リブとは、基体を補強し成形体の曲げ剛性を向上させるものであり、通常成形体の反意匠面に、基体から突出して設けられる板状のものである。通常リブは、長さが厚みや高さの１０〜１００倍程度である。
本発明の成形体は、リブの中心部に位置する気泡が下記の式（１）を満たす。ただし式（１）において、Ｘｈはリブの高さ方向の気泡径であり、Ｘｔはリブの厚み方向の気泡径である。
Ｘｈ＞Ｘｔ      式（１）
式（１）を満たす本発明の成形体は、軽量性や曲げ剛性に優れ、かつ圧縮強度にも優れるものである。リブ断面の中心部に位置する気泡の気泡径とは、以下の方法により求められる値である。
【０００８】
本発明における、リブ断面の中心部に位置する気泡径の求め方の概略図を図６に示した。まず成形体のリブ部分を、基体およびリブの長さ方向に対して垂直方向に切断し断面を露出させる。該リブ断面全体が確認できるように断面写真を撮影し、リブの高さ方向の中心線と厚さ方向の中心線を引く。両中心線の交点を中心として、リブ高さ方向の辺の長さがリブ高さの３０％、リブ厚み方向の辺の長さがリブ最大厚みの３０％の長方形を写真上に描く。該長方形に含まれる気泡を、リブ断面の中心部に位置する気泡と定義する。断面の気泡構造が確認可能な大きさに断面写真を拡大し、該長方形内に外周全てが含まれる気泡それぞれについて、リブ高さ方向と厚み方向の気泡径を測定し、リブ高さ方向の気泡径の平均値をＸｈ、リブ厚み方向の気泡径の平均値をＸｔとする。
【０００９】
本発明の成形体は、リブ中心部の発泡倍率Ｘａと基体の発泡倍率Ｘｂとが下記の式（２）を満たすことが好ましい。式（２）を満たす成形体は、より曲げ剛性に優れるものとなる
Ｘｂ＜Ｘａ      式（２）
リブ中心部および基体の発泡倍率は、以下の方法により求められる。
【００１０】
前記したリブの中心部に位置する気泡の気泡径を測定する際のリブ断面を基に、リブの高さ方向の中心線と厚さ方向の中心線との交点を含むようにして、１０ｍｍ角の試験片を作製する。該試験片について比重を測定し、リブを構成する材料の密度を用いて計算される値が、リブ中心部の発泡倍率Ｘａである。また基体の発泡倍率Ｘｂとは、リブと接する部分を含むようにして、基体から１０ｍｍ角の試験片を作製し、該試験片について比重を測定し、基体を構成する材料の密度を用いて計算される値である。ただし成形体の構造上、１０ｍｍ角の試験片を作製できない場合は、可能な限り１０ｍｍ角に近い形状の試験片を用いて測定すればよい。
【００１１】
本発明の成形体は、リブの最大厚みＬとリブの高さＨとが、下記の式（３）を満たすことが好ましい。ＨとＬが式（３）の関係を満たす成形体は、曲げ剛性および圧縮強度により優れるものである。
０．５Ｌ≦Ｈ≦２．５Ｌ      式（３）
リブの最大厚みＬおよびリブの高さＨは、以下の方法により求められる。
【００１２】
前記したリブ断面の中心部に位置する気泡の気泡径を測定する際のリブ断面において、最も厚みの厚い部分を最大厚みＬとする。また同断面において、リブと基体との２つの接点を、リブを横切るようにして直線で結ぶ。該直線とリブの頂点との距離をリブの高さＨとする。通常Ｌは、リブと基体との２つの接点を、リブを横切るようにして結んだ直線の長さとなる。
【００１３】
本発明の成形体はリブと基体とが一体成形されてなり、リブおよび基体が熱可塑性樹脂発泡体からなる。本発明の成形体は、熱可塑性樹脂発泡シートを真空成形や両面真空成形等の方法により成形して得ることができる。前記熱可塑性樹脂発泡シートを構成する熱可塑性樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素原子数が２〜６のオレフィンホモポリマーや、炭素原子数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合して得られるオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形体の曲げ剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００１４】
プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素原子数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は１種類でもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００１５】
長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、リサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００１６】
ここで長鎖分岐プロピレン系樹脂とは、分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たすプロピレン系樹脂を指す。
分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たす長鎖分岐プロピレン系樹脂の例としては、バゼル社製のプロピレンＰＦ−８１４が挙げられる。
【００１７】
分岐度指数とは、重合体における長鎖分岐の程度を示すものであり、下記の式において定義される数値である。
分岐度指数  [Ａ]  ＝〔η〕Br／〔η〕Lin
ここで〔η〕Brは、長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂の固有粘度であり、〔η〕Linは、該長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂と同じモノマー単位および同じ重量平均分子量を有する、直鎖プロピレン系樹脂の固有粘度である。
固有粘度は極限粘度数とも呼ばれ、重合体の溶液粘度を増強する能力の尺度である。固有粘度は特にポリマー分子の分子量と、分岐度に依存する。したがって、長鎖分岐を有するポリマーの固有粘度と、該長鎖分岐を有するポリマーと同じ重量平均分子量の直鎖ポリマーの固有粘度とを比較することにより、該長鎖分岐を有するポリマーの分岐度の尺度とすることができる。プロピレン系樹脂の固有粘度の測定方法は、エリオット等[Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙm．Ｓｃｉ．，１４，２９４７−２９６３（１９７０）]により開示されているような従来知られている方法により測定することができ、例えば、プロピレン系樹脂をテトラリン又はオルトジクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で固有粘度を測定することが可能である。
プロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常用いられる種々の方法で測定できるが、Ｍ．Ｌ．ＭｃＣｏｎｎｅｌによって、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ，Ｍａｙ，６３−７５（１９７８）に発表されている方法、即ち、低角度レーザー光散乱強度測定法が特に好ましく用いられる。
重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を重合する方法の例としては、特開平１１−２２８６２９号公報に記載されたように、まず高分子量成分を重合した後に続いて低分子量成分を重合する方法などがあげられる。
【００１８】
長鎖分岐プロピレン系樹脂または高分子量プロピレン系樹脂の中でも、該樹脂の（融点＋３０）℃付近において下記の条件で測定した一軸溶融伸張粘度比η5／η0.1が５以上であるプロピレン系樹脂が好ましく、より好ましくは１０以上の樹脂である。一軸溶融伸張粘度比とは、伸張ひずみ速度１ｓｅｃ-1で、一軸伸張粘度測定装置（例としてレオメトリックス社製一軸伸張粘度測定装置などがあげられる）などの装置を用いて測定される値であり、歪み開始から０．１秒後の一軸溶融伸長粘度をη0.1とし、５秒後の一軸溶融伸張粘度をη5とする。このような一軸伸張粘度特性を有するプロピレン系樹脂を使用することによって、より微細な気泡を有する発泡シートを製造することができる。
【００１９】
本発明の成形体の成形に適した熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法について以下に述べる。本発明の成形体の製造に好適に用いられる熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法としては、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いて押出成形する方法が挙げられる。サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましい。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂発泡シートの発泡倍率や厚みは特に限定されるものではなく、通常発泡倍率２〜１０倍、厚さ１〜１０ｍｍ程度の発泡シートが用いられる。
【００２０】
発泡シートを形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち加熱時に２次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００２１】
本発明の成形体を成形する際に用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、単層または多層の発泡シートとその他の材料とを貼合した複合シートであってもよい。このような複合シートは、発泡シートと他の材料とをドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより貼り合わせることにより得られる。
発泡シートと積層する他の材料としては、装飾、補強、保護などの作用をするものが挙げられ、織布、不織布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの材料はオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これらの材料にはシボなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、単層構成であっても多層構成であってもよい。
【００２２】
本発明の成形体を成形する際に用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤（フィラー）、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。
【００２３】
本発明の成形体を製造する方法は特に限定されるものではないが、熱可塑性樹脂発泡シートを真空成形する方法が好ましく、真空成形の中でも両面真空成形する方法が特に好ましい。
熱可塑性樹脂発泡シートを真空成形して本発明の成形体を製造する場合には、少なくとも一方の成形型にリブ形状を賦形するための凹部が形成された一対の成形型を用いる。一対の成形型は一方が雄型で他方が雌型、両方が雌型、両方が板状成形型等、目的とする成形品に応じた成形型を用いればよい。
真空成形に用いる成形型としては、成形型の成形面の少なくとも一部が焼結合金から構成される型や、成形面の少なくとも一部に孔が設けられた型等が挙げられる。成形型に設けられる孔の数や位置、孔径は特に限定されるものではないが、成形型から真空吸引を行なった場合に、成形型と発泡シートとが密着し、熱可塑性樹脂発泡シートによってリブを賦形するための凹部が満たされるように、孔が設けられている必要がある。成形型の材質は特に限定されるものではないが、寸法安定性、耐久性などの観点から通常金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。成形型は、成形体製造時にはその成形面を３０〜８０℃とすることが好ましく、５０〜６０℃とすることがさらに好ましい。
【００２４】
真空成形に用いる成形型は、成形時の機密性を保持するため、少なくとも一方の成形型の成形面外縁部に緩衝材を有することが望ましい。通常発泡シートは、表面に微小な凹凸を有している。緩衝材を有する成形型の場合には、型閉めにより緩衝材が微小な凹凸のある発泡シート表面と密着するため、真空吸引した場合にキャビティ内の真空度を維持しやすい。緩衝材としては、ゴムや発泡体等が挙げられる。また、型閉めしたときに一方の成形型の外周に設けられた気密性保持部によって、他方の成形型が覆われるような構成の一対の成形型を用いることもできる。
【００２５】
次に本発明の成形体を両面真空成形により製造する方法について詳細に説明する。両面真空成形とは、一対の成形型の間に熱可塑性樹脂発泡シートを配し、両成形型から真空吸引して前記発泡シートを所望の形状に成形する方法であり、具体的には以下の工程（１）〜（４）を含む方法である。
【００２６】
工程（１）は、リブを賦形するための凹部が形成された真空吸引可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程である。熱可塑性樹脂発泡シートを加熱する方法は特に限定されるものではなく、通常ヒーターや熱風等で加熱することができる。
工程（２）は、成形型Ａと成形型Ｂを型閉めする工程である。型閉めのタイミングは成形型ＡとＢどちらか一方を先行させても、同時でもよいが、どちらか一方を先行させる場合は一方の型を最終停止位置まで移動させた後、もう一方の型が最終停止位置に移動するまでの時間が５秒以内であることが好ましい。５秒より長いとシートが冷えてしまい成形が困難になることがある。型閉めしたときの成形型ＡとＢのクリアランスは、基体部分においては成形前のシート厚みと同程度であることが好ましい。クリアランスが成形前のシート厚みより著しく大きい場合には、真空吸引によりシートの厚みと倍率が増大してしまい、基体部の圧縮強度が低下することがある。
【００２７】
工程（３）は、前記工程（２）で型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型Ａと成形型Ｂの両方から真空吸引を開始し、リブを賦形するための凹部が熱可塑性樹脂発泡シートで満たされるように、前記熱可塑性樹脂発泡シートを成形型に密着させる工程である。真空吸引の程度は特に限定されるものではないが、成形型と発泡シートとの間の真空度が−０.０５〜−０.１ＭＰａとなるように真空吸引することが好ましい。真空度とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧力が０．９５ＭＰａであることを示す。大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧の真空度とは、成形型内の真空吸引用通路において測定される。
【００２８】
成形型ＡとＢから真空吸引を開始するタイミングはどちらか一方を先行させても、同時でもよいが、どちらか一方を先行させる場合は一方の型から真空吸引を開始した後、もう一方の型から真空吸引を開始するまでの時間が５秒以内であることが好ましい。５秒より長いとシートが冷えてしまい成形が困難になることがある。成形型ＡとＢの両方から真空吸引を行っている状態の時間は、両方の金型を型閉めした後少なくとも１秒以上は両方の成形型から真空吸引を行なうことが望ましい。
【００２９】
成形型ＡとＢから真空吸引を行なう時間は、成形性と生産性の観点から５〜６０秒程度であることが好ましい。また成形型ＡとＢの両方から真空吸引を行い、各成形型と熱可塑性樹脂発泡シートとが密着した状態を維持しながら型開きしてもよい。この方法により、発泡倍率の高い成形体を得ることができる。
工程（４）は、成形型ＡとＢからの真空吸引を停止し、型開きして成形体を取り出す工程である。成形型ＡとＢからの真空吸引の停止は、同時に行なってもよく、一方の真空吸引を先に停止した後、他方を停止してもよい。
【００３０】
本発明の成形体を得るためには、使用する熱可塑性樹脂発泡シートの気泡径とリブの形状を制御することが重要である。具体的には、平均気泡径が０．５≦Ｒｈ／Ｒｍかつ０．５≦Ｒｈ／Ｒｔ（Ｒｈ：発泡シート厚さ方向の平均気泡径、Ｒｍ：発泡シートＭＤ方向の平均気泡径、Ｒｔ：発泡シートＴＤ方向の平均気泡径）である熱可塑性樹脂発泡シートを用いる場合には、リブ形状を０．１Ｌ≦Ｈ（Ｌ：リブの最大厚み、Ｈ：リブの高さ）とする。一般に、用いる発泡シートの気泡がシートのＭＤ方向およびＴＤ方向に長い場合には、高さの高いリブ形状とすることにより、本発明の成形体を得ることができる。
【００３１】
本発明の成形体は、軽量性や曲げ剛性に優れ、かつ圧縮強度にも優れるため、自動車部品材料、建築材料、包装材料、家電製品等に使用することができる。具体的には、自動車部品材料であればドアトリムやトランクサイドを形成するトリム材、フロアマットやトランクマットなどのマット材、成形天井材などがあり、建築材料であれば壁材や天井材、包装材料であればドンブリ、カップ、トレーなどの食品容器、家電製品があげられる。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【００３３】
（１）発泡倍率測定
水中置換式密度計（（株）東洋精機製作所製  自動比重計  型式Ｄ−Ｈ１００）を使用し、２０ｍｍ×２０ｍｍにサンプリングした製品の比重を測定し、製品を構成する各材料の密度を用いて発泡倍率を計算した。
【００３４】
（２）リブ断面の中心部に位置する気泡の気泡径
成形体のリブ部分を、基体およびリブの長さ方向に対して垂直方向に切断し断面を露出させた。該リブ断面全体が確認できるように断面写真を撮影し、リブの高さ方向の中心線と厚さ方向の中心線を引いた。両中心線の交点を中心として、リブ高さ方向の辺の長さがリブ高さの３０％、リブ厚み方向の辺の長さがリブ最大厚みの３０％の長方形を写真上に描いた。断面の気泡構造が確認可能な大きさに断面写真を拡大し、該長方形内に外周全てが含まれる気泡それぞれについて、リブ高さ方向と厚み方向の気泡径を測定し、リブ高さ方向の気泡径の平均値をＸｈ、リブ厚み方向の気泡径の平均値をＸｔとした。
【００３５】
（３）リブ中心部と基体の発泡倍率
前記したリブ断面の中心部に位置する気泡の気泡径を測定する際のリブ断面を基に、リブの高さ方向の中心線と厚さ方向の中心線との交点を含むようにして、１０ｍｍ角の試験片を作製した。該試験片について比重を測定し、リブを構成する材料の密度を用いてリブ中心部の発泡倍率Ｘａを計算した。また基体の発泡倍率Ｘｂは、リブと接する部分を含むようにして、１０ｍｍ角の試験片を作製し、該試験片について比重を測定し、基体を構成する材料の密度を用いて計算した。
【００３６】
（４）リブの最大厚みＬとリブの高さＨ
前記したリブの中心部に位置する気泡の気泡径を測定する際のリブ断面において、最も厚みの厚い部分を最大厚みＬとした。また同断面において、リブと基体との２つの接点を、リブを横切るようにして直線で結び、該直線とリブの頂点との距離をリブの高さＨとした。
【００３７】
（５）曲げ剛性
成形体から、１本のリブが試験片中央となるようにして幅５０ｍｍ（ＴＤ方向）、長さ１５０ｍｍ（ＭＤ方向）の試験片を得た。スパン１００ｍｍに調整したオートグラフ（島津製作所製  型式ＡＧＳ−５００Ｄ）の曲げ測定用支持台の上に、サンプルと支持台の中心を合わせてサンプルをセットした。先端が曲率半径５の形状の棒状押し治具をサンプル中心部に当て、１０ｍｍ／ｍｉｎでサンプルを曲げながら、変位（ｃｍ）と荷重（Ｎ）の相関曲線を作成し、最初に現れる勾配の傾き（Ｎ／ｃｍ）を曲げ剛性として評価した。
【００３８】
（６）圧縮強度
成形体を５０ｍｍ角にサンプリングし、オートグラフ（島津製作所製  型式ＡＧＳ−５００Ｄ）の平坦なステージの上にセットした。圧縮治具（３０ｍｍφ）の中心にリブが位置するようにし、０ｍｍ／ｍｉｎでリブ高さの２０％までリブ側から圧縮し、最大荷重を測定した。
【００３９】
[実施例１]
発泡倍率３倍、厚み２ｍｍのポリプロピレン発泡シート（１）（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）を用いて、真空吸引孔を備えた成形面と、該成形面中に高さ５ｍｍ、厚み５ｍｍ、長さ２８５ｍｍのリブ賦形用の凹部（４）を有する成形型Ａ（３）と、成形型Ａと対を成す真空吸引孔を備えた成形面を有する成形型Ｂ（５）により、図１に示す方法で前記発泡シートをリブと平板状の基体とからなる成形体に賦形した。成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（５）のクリアランスは３ｍｍとした。成形型Ａ（３）および成形型Ｂ（５）は６０℃に温度調整して用いた。
ポリプロピレン発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１６０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（５）の間に供給した。成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（５）が同時に最終到達位置に達するタイミングで型閉めし、最終到達位置に達すると同時に成形型Ａ（３）および成形型Ｂ（５）より真空吸引を行い各成形型の成形面に発泡シート（１）を密着させ、凹部（４）が発泡シートで満たされるようにして、発泡シート（１）を賦形した。成形型Ａ（３）と発泡シート（１）との間、および成形型Ｂ（５）と発泡シート（１）との間の真空度は−０．０９ＭＰａであった。
真空吸引開始から１０秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形体を冷却した後、型開きして成形体を取り出した。不要な端部を切断し、図５に示すようなリブ（６）を有する平板状成形体（７）を得た。得られた成形体の物性を表１に示す。
【００４０】
[実施例２]
実施例１と同じ発泡シートを使用し、リブを有する平板状成形体を製造した。概略を図２に示した。
ポリプロピレン発泡シート（１）を用いて、真空吸引孔を備えた成形面と、該成形面中に高さ５ｍｍ、厚み１５ｍｍ、長さ２８５ｍｍのリブ賦形用の凹部（８）を有する成形型Ｃ（９）と、成形型Ｃと対を成す真空吸引孔を備えた成形面を有する成形型Ｂ（５）により、図２に示す方法で前記発泡シートをリブを有する平板状成形体に賦形した。成形型Ｃ（９）と成形型Ｂ（５）の成形面のクリアランスは３ｍｍとした。成形型Ｃ（９）および成形型Ｂ（５）は６０℃に温度調整して用いた。
ポリプロピレン発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１６０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ｃ（９）と成形型Ｂ（５）の間に供給した。成形型Ｃ（９）と成形型Ｂ（５）が同時に最終到達位置に達するタイミングで型閉めし、最終到達位置に達すると同時に成形型Ｃ（９）および成形型Ｂ（５）より真空吸引を行い各成形型の成形面に発泡シート（１）を密着させ、凹部（４）が発泡シートで満たされるようにして、発泡シート（１）を賦形した。成形型Ｃ（９）と発泡シート（１）との間、および成形型Ｂ（５）と発泡シート（１）との間の真空度は−０．０９ＭＰａであった。
真空吸引開始から１０秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形体を冷却した後、型開きして成形体を取り出した。不要な端部を切断し、リブ（１０）を有する平板状成形体（１１）を得た。得られた成形体の物性を表１に示す。
【００４１】
[比較例１]
実施例１と同じ発泡シートを使用し、リブの無い平板状成形体を製造した。概略を図３に示した。
ポリプロピレン発泡シート（１）を用いて、真空吸引孔を備えた平板状の成形面を有する成形型Ｄ（１２）と、成形型Ｄと対を成す真空吸引孔を備えた平板状の成形面を有する成形型Ｂ（５）により、図２に示す方法で前記発泡シートを平板に賦形した。成形型Ｄ（１２）と成形型（Ｂ）の成形面のクリアランスは３ｍｍとした。成形型Ｄ（１２）および成形型Ｂ（５）は６０℃に温度調整して用いた。
ポリプロピレン発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１６０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ｄ（１２）と成形型Ｂ（５）の間に供給した。成形型Ｄ（１２）と成形型Ｂ（５）が同時に最終到達位置に達するタイミングで型閉めし、最終到達位置に達すると同時に成形型Ｄ（１２）および成形型Ｂ（５）より真空吸引を行い各成形型の成形面に発泡シート（１）を密着させ。成形型Ｄ（１２）と発泡シート（１）との間、および成形型Ｂ（５）と発泡シート（１）との間の真空度は−０．０９ＭＰａであった。
真空吸引開始から１０秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形体を冷却した後、型開きして成形体を取り出した。不要な端部を切断し、平板状成形体（１３）を得た。得られた成形体の物性を表１に示す。
【００４２】
[比較例２]
実施例１と同じ発泡シートを使用し、リブを有する平板状成形体を製造した。概略を図４に示した。
ポリプロピレン発泡シート（１）を用いて、真空吸引孔を備えた成形面と、該成形面中に高さ１５ｍｍ、厚み５ｍｍ、長さ２８５ｍｍのリブ賦形用の凹部（１４）を有する成形型Ｅ（１５）と、成形型Ｅと対を成す真空吸引孔を備えた成形面を有する成形型Ｂ（５）により、図４に示す方法で前記発泡シートをリブを有する平板状成形体に賦形した。成形型Ｅ（１５）と成形型Ｂ（５）の成形面のクリアランスは３ｍｍとした。成形型Ｅ（１５）および成形型Ｂ（５）は６０℃に温度調整して用いた。
ポリプロピレン発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１６０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ｅ（１５）と成形型Ｂ（５）の間に供給した。成形型Ｅ（１５）と成形型Ｂ（５）が同時に最終到達位置に達するタイミングで型閉めし、最終到達位置に達すると同時に成形型Ｅ（１５）および成形型Ｂ（５）より真空吸引を行い各成形型の成形面に発泡シート（１）を密着させ、凹部（４）が発泡シートで満たされるようにして、発泡シート（１）を賦形した。成形型Ｅ（１５）と発泡シート（１）との間、および成形型Ｂ（５）と発泡シート（１）との間の真空度は−０．０９ＭＰａであった。
真空吸引開始から１０秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形体を冷却した後、型開きして成形体を取り出した。不要な端部を切断し、リブ（１６）を有する平板状成形体（１７）を得た。平板状成形体（１７）のリブ（１６）は凹部（１４）の形状に賦形できずに発泡体がつぶれた形状となった。得られた成形体の物性を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2006306030.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の成形体の製造方法の一態様の概略図
【図２】本発明の成形体の製造方法の他の態様の概略図
【図３】比較例１に記載の成形体の製造方法の概略図
【図４】比較例２に記載の成形体の製造方法の概略図
【図５】リブを有する平板状成形体の斜視図
【図６】リブ中心部に位置する気泡の気泡径の測定方法を示す概略図
【符号の説明】
【００４５】
１    熱可塑性樹脂発泡シート
２    クランプ枠
３    成形型Ａ
４    凹部
５    成形型Ｂ
６    リブ
７    リブを有する平板状成形体
８    凹部
９    成形型Ｃ
１０    リブ
１１    リブを有する平板状成形体
１２    成形型Ｄ
１３    平板状成形体
１４    凹部
１５    成形型Ｅ
１６    リブ
１７    リブを有する平板状成形体
１８    リブ
１９    基体
２０    リブと基体との接点
【図１】
2006306030.tif 000004
【図２】
2006306030.tif 000005
【図３】
2006306030.tif 000006
【図４】
2006306030.tif 000007
【図５】
2006306030.tif 000008
【図６】
2006306030.tif 000009