(57)【要約】【課題】直接作業者と間接作業者間の移動を含めた人員配置を考慮して、生産現場の人員配置を常に適確に行う。【解決手段】直接作業者と間接作業者との人員配置の入れ替えを行っている。例えば、不良製品の台数が増えたときには、間接作業者を増やして、不良製品を溜め込まないような配置指示を行う。また、生産が遅れている時は、直接作業者を増やして、生産実績を挽回させている。これにより、従来の様に作業者を追加するか、当日の計画台数を下げて、月度の計画で調整するか、作業者に残業を課すといった生産条件の変更を必要とせず、人員配置および作業配分が可能になる。【選択図】図１
2006350832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を生産する生産ラインの工程間で人員入れ替えを迅速に行う為の作業配分装置であって、
製品の生産実績データを収集する生産実績収集部と、
不良製品のデータを収集するライン落ち実績収集部と、
修理された製品のデータを収集する修理実績収集部と、
製品の生産計画を格納した生産計画マスタと、
前記生産実績収集部で収集された生産実績データを格納した生産実績マスタと、
前記ライン落ち実績収集部で収集されたデータを格納したライン落ちマスタと、
前記修理実績収集部で収集されたデータを格納した修理実績マスタと、
製品の不良要因別にかかる修理時間を格納した不良要因別修理時間マスタと、
製品を組立てる直接作業者及び不良製品を修理する間接作業者の管理データを格納した人員マスタと、
少なくとも生産ラインの最遅残業時刻を管理する就業時間マスタと、
前記生産実績マスタ、前記ライン落ちマスタ、及び前記修理実績マスタに対するデータの書き込み及び読み出しを管理する管理部と、
前記生産計画マスタ、前記生産実績マスタ、前記ライン落ちマスタ、前記修理実績マスタ、前記不良要因別修理時間マスタ、前記人員マスタ、及び前記就業時間マスタのそれぞれのデータに基づいて、直接作業者及び間接作業者を入れ替え、人員配置及び作業配分を求める演算部と、
前記演算部により求められた人員配置及び作業配分結果を出力する結果出力部と
を備えることを特徴とする作業配分装置。
【請求項２】
請求項１に記載の作業配分装置における生産実績収集部の機能を果たすために、組立工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含む投入実績収集装置と、
請求項１に記載の作業配分装置におけるライン落ち実績収集部の機能を果たすために、検査工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含むライン落ち実績収集装置と、
請求項１に記載の作業配分装置における修理実績収集部の機能を果たすために、修理工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含む修理実績収集装置と、
請求項１に記載の作業配分装置における生産計画マスタ、生産実績マスタ、ライン落ちマスタ、修理実績マスタ、不良要因別修理時間マスタ、人員マスタ、就業時間マスタ、管理部、及び演算部のそれぞれの機能を果たすコンピュータと、
請求項１に記載の作業配分装置における結果出力部の機能を果たすプリンターと、
ターゲットタクトタイム、人員配置、及び作業配分等を表示する生産管理モニターと
を備えることを特徴とする作業配分システム。
【請求項３】
不良製品の台数を算出するステップと、
前記不良製品の台数に基づいて、不良製品を修理する間接作業者の人数を算出するステップと、
作業者総人数から前記間接作業者の人数を差し引いて、製品を組立てる直接作業者の人数を算出するステップと、
前記直接作業者の人数に基づいてターゲットタクトタイムを算出するステップと、
前記ターゲットタクトタイムに基づいて、生産予測が生産計画を達成するか否かを判定するステップと、
生産予測が生産計画を達成できないと判定された場合に、生産計画を達成し得る様にターゲットタクトタイムを再算出するステップと、
前記再算出されたターゲットタクトタイムから直接作業者の人数を再算出するステップと、
作業者総人数から前記再算出された直接作業者の人数を差し引いて、間接作業者の人数を再算出するステップと、
を含むことを特徴とする作業配分方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインにおける複数の作業者を適宜に配置するための作業配分装置、作業配分システム、及び作業配分方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生産現場においては、複数の作業を作業者に適宜に配分して、作業効率の向上を図るために、チームリーダー等の管理監督者が、経験則などに基づいて作業工程に見合った適正な作業手順と作業時間を設定し、生産計画を作成していた。
【０００３】
また、特許文献１の作業配分表作成支援システムでは、生産計画、人員計画から組立を行う複数種の製品を、同一の組立ラインに順次混流して流し、その組立ラインに沿って、それぞれ配置した作業員が、設定サイクルタイム内で順次要素作業を行って製品を組立てることを前提としており、組立てられる製品の種類毎に、それぞれの作業者の配置と配置人数とその各作業者が行う要素作業の手順と標準要素時間とその標準要素時間を積算した標準作業工程とを予め定めた作業分析表を作成し、他方、生産計画から混流する製品の種類の生産台数比率と種類別の工程時間とを乗じた加重平均配分表を作成するとともにその加重平均配分表の加重平均データを、それぞれ製品の種類毎に対応した各工程の加重平均サイクルタイムを求め、かつ、これらを積算した合計サイクルタイムが上記設定サイクルタイム以内になるようにしている。
【特許文献１】特開２００２−２１５８６０号公報（第３〜４、６〜７頁、図１、２参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、チームリーダー等の管理監督者が、経験則などに基づいて生産計画を作成する場合は、生産計画が複雑化すると、ライン落ちした製品の個数等の変動に応じて生産計画を適確かつ迅速に修正することが困難であった。
【０００５】
また、特許文献１のシステムにおいては、作業配分の結果が設定サイクルタイムを越えた場合、混流する製品の比率を変更するか、または前後工程の作業者に作業を割振るという方法により設定サイクルタイム内で収まるように解決していた。
【０００６】
ところが、最近では効率を最大限に追求していく中で、前後工程の作業者のみによる作業配分では設定サイクルタイム内で収めることができないことがあり、その場合には作業者を追加するか、当日の計画台数を下げて、月度の計画で調整するか、作業者に残業を課すといった生産条件の変更が必要になり、特許文献１のシステムでは解決することができなかった。
【０００７】
また、生産現場においては、作業者区分があって、工程内において製品に対し直接的に作業を実施する直接作業者と、部品供給や製品の修理といった生産に対して間接的な作業を実施する間接作業者との二者が存在している。直接作業者の作業は連続的であり、このために作業の空き時間がほとんど存在しない。一方、間接作業者の作業は主に断続的に発生する傾向にあり、このために間接作業の合間に空き時間が発生し、この空き時間を１日のトータル時間として見ると多大なロス時間となっているのが実情である。特に、間接作業者は、製品の修理作業がないときに大きなロスを生んだ。また、修理作業が頻繁に発生したときには、間接作業者の処理能力を超え、修理が必要なライン落ちの製品が作業工程に溢れて、過剰な仕掛品を持つことになった。
【０００８】
しかしながら、従来は、関節作業者の必要作業時間の変動に着眼点を置き、直接作業者と間接作業者間の移動を含めた人員配置を考慮するまでには至らず、このために人員配置に無駄や不足が生じることがあった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、直接作業者と間接作業者間の移動を含めた人員配置を考慮して、生産現場の人員配置を常に適確に行うことが可能な作業配分装置、作業配分システム、及び作業配分方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の作業配分装置は、製品を生産する生産ラインの工程間で人員入れ替えを迅速に行う為の作業配分装置であって、製品の生産実績データを収集する生産実績収集部と、不良製品のデータを収集するライン落ち実績収集部と、修理された製品のデータを収集する修理実績収集部と、製品の生産計画を格納した生産計画マスタと、前記生産実績収集部で収集された生産実績データを格納した生産実績マスタと、前記ライン落ち実績収集部で収集されたデータを格納したライン落ちマスタと、前記修理実績収集部で収集されたデータを格納した修理実績マスタと、製品の不良要因別にかかる修理時間を格納した不良要因別修理時間マスタと、製品を組立てる直接作業者及び不良製品を修理する間接作業者の管理データを格納した人員マスタと、少なくとも生産ラインの最遅残業時刻を管理する就業時間マスタと、前記生産実績マスタ、前記ライン落ちマスタ、及び前記修理実績マスタに対するデータの書き込み及び読み出しを管理する管理部と、前記生産計画マスタ、前記生産実績マスタ、前記ライン落ちマスタ、前記修理実績マスタ、前記不良要因別修理時間マスタ、前記人員マスタ、及び前記就業時間マスタのそれぞれのデータに基づいて、直接作業者及び間接作業者を入れ替え、人員配置及び作業配分を求める演算部と、前記演算部により求められた人員配置及び作業配分結果を出力する結果出力部とを備えている。
【００１１】
この様な本発明の装置によれば、製品の生産実績データ、不良製品のデータ、修理された製品のデータ、製品の生産計画、生産実績データ、製品の不良要因別にかかる修理時間、直接作業者及び間接作業者の管理データ、及び生産ラインの最遅残業時刻に基づいて、直接作業者及び間接作業者を入れ替え、人員配置及び作業配分を求めているので、直接作業者と間接作業者間の移動を含めた人員配置を考慮して、生産現場の人員配置を常に適確に行うことができる。
【００１２】
また、本発明の作業配分システムは、上記本発明の作業配分装置における生産実績収集部の機能を果たすために、組立工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含む投入実績収集装置と、上記本発明の作業配分装置におけるライン落ち実績収集部の機能を果たすために、検査工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含むライン落ち実績収集装置と、上記本発明の作業配分装置における修理実績収集部の機能を果たすために、修理工程における製品のバーコードを読み取るバーコードリーダー、及びバーコードリーダーにより読み取られたデータを収集するコンピュータを少なくとも含む修理実績収集装置と、上記本発明の作業配分装置における生産計画マスタ、生産実績マスタ、ライン落ちマスタ、修理実績マスタ、不良要因別修理時間マスタ、人員マスタ、就業時間マスタ、管理部、及び演算部のそれぞれの機能を果たすコンピュータと、上記本発明の作業配分装置における結果出力部の機能を果たすプリンターと、ターゲットタクトタイム、人員配置、及び作業配分等を表示する生産管理モニターとを備えている。
【００１３】
この様に本発明のシステムは、コンピュータ、バーコードリーダー、プリンター、モニター等を組み合わせて構築することができる。
【００１４】
更に、本発明の作業配分方法は、不良製品の台数を算出するステップと、前記不良製品の台数に基づいて、不良製品を修理する間接作業者の人数を算出するステップと、作業者総人数から前記間接作業者の人数を差し引いて、製品を組立てる直接作業者の人数を算出するステップと、前記直接作業者の人数に基づいてターゲットタクトタイムを算出するステップと、前記ターゲットタクトタイムに基づいて、生産予測が生産計画を達成するか否かを判定するステップと、生産予測が生産計画を達成できないと判定された場合に、生産計画を達成し得る様にターゲットタクトタイムを再算出するステップと、前記再算出されたターゲットタクトタイムから直接作業者の人数を再算出するステップと、作業者総人数から前記再算出された直接作業者の人数を差し引いて、間接作業者の人数を再算出するステップとを含んでいる。
【００１５】
この様な本発明の方法によれば、まず、不良製品を修理する間接作業者の人数を求めてから、製品を組立てる直接作業者の人数を求めて、この直接作業者の人数に基づいてターゲットタクトタイムを算出している。そして、このターゲットタクトタイムに基づいて、生産予測が生産計画を達成するか否かを判定し、生産計画を達成することができるのであれば、間接作業者の人数と直接作業者の人数が変更されることなく設定される。また、生産計画を達成することができなければ、生産計画を達成し得るターゲットタクトタイムを再算出し、この再算出されたターゲットタクトタイムから直接作業者の人数及び間接作業者の人数を逆算して求めている。これにより、直接作業者と間接作業者間の移動を含めた人員配置を考慮して、生産現場の人員配置を常に適確に行うことができる。
【発明の効果】
【００１６】
この様な本発明によれば、常に、増減する不良製品を処理するのに適正な間接作業者を配置することができる。不良製品が少ない時は、間接作業者を少なくして過剰配置による手待ちロスを防ぐ。また、不良製品が頻繁に発生した時は、間接作業者を増やしてライン落ち在庫を増やすことなく工程内を常に整理させることができる。
【００１７】
当日の生産計画が急遽増加した時、修理工程から組立工程へ応援に行かせ、増加人員を考慮した最適な作業配分表を作成し、効率的な生産を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明の作業配分装置の一実施形態を示す機能ブロック図である。本実施形態の作業配分装置は、組立工程で組立てられた製品の生産実績データを収集する生産実績収集部１、検査工程で撥ねられた不良製品を示すライン落ちデータを収集するライン落ち実績収集部２、修理工程で修理された製品を示す修理実績データを収集する修理実績収集部３、製品の生産計画を格納した生産計画マスタ１０、生産実績収集部１で収集された生産実績データを格納した生産実績マスタ１１、ライン落ち実績収集部２で収集されたライン落ちデータを格納したライン落ちマスタ１２、修理実績収集部３で収集された修理実績データを格納した修理実績マスタ１３、製品の不良要因別に求められた修理時間を格納した不良要因別修理時間マスタ１４、直接作業者及び間接作業者の在籍人員の名簿を格納管理する人員マスタ１５、始業時刻、休憩時刻、終業時刻、及び就業可能な最遅残業時刻を格納管理する就業時間マスタ１６、各マスタに対するデータの書き込みや読み出し等を行う管理部４、各マスタのデータに基づいて生産現場の人員配置及び作業配分等を算出する演算部５、及び演算部５により算出された人員配置及び作業配分等を出力する結果出力部６を備えている。
【００２０】
図２は、図１の作業配分装置を実現するシステムを示す図である。このシステムでは、ホストコンピュータ２０をシステムの中枢とし、プリンター３１、生産管理モニター装置２４、組立工程の投入実績収集装置２１、検査工程のライン落ち実績収集装置２５、及び修理工程の修理実績収集装置２８等をネットワークを通じてホストコンピュータ２０に接続している。
【００２１】
尚、プリンター３１、生産管理モニター装置２４、各装置２１、２５、２８を複数設けても良い。また、ホストコンピュータ２０の役目をネットワーク上の複数の端末装置に分散させても構わない。
【００２２】
組立工程の投入実績収集装置２１は、図１の生産実績収集部１に対応しており、コンピュータ及びモニター等からなる端末装置２２と、バーコードリーダー２３とを備えている。バーコードリーダー２３は、組立工程の先頭に投入された製品のバーコードを逐一読み取って、このバーコードによって示される製品の経歴書等を端末装置２２に出力する。端末装置２２は、複数の製品の経歴書等を収集して、各製品の経歴書等から生産実績データを生成し、この生産実績データをモニターに表示したり、この生産実績データをホストコンピュータ２０に送信する。
【００２３】
検査工程のライン落ち実績収集装置２５は、図１のライン落ち実績収集部２に対応しており、コンピュータ及びモニター等からなる端末装置２６と、バーコードリーダー２７とを備えている。バーコードリーダー２７は、検査工程で撥ねられた不良製品のバーコードを読み取って、このバーコードによって示される製品の経歴書等を端末装置２６に出力する。端末装置２６は、不良製品の経歴書等をライン落ちデータとして収集し、このライン落ちデータをモニターに表示したり、このライン落ちデータをホストコンピュータ２０に送信する。
【００２４】
修理工程の修理実績収集装置２８は、図１の修理実績収集部３に対応しており、コンピュータ及びモニター等からなる端末装置２９と、バーコードリーダー３０とを備えている。バーコードリーダー３０は、修理工程で修理された製品のバーコードを読み取って、このバーコードによって示される製品の経歴書等を端末装置２９に出力する。端末装置２９は、不良製品の経歴書等をライン落ちデータとして収集し、このライン落ちデータをモニターに表示したり、このライン落ちデータをホストコンピュータ２０に送信する。
【００２５】
システムの中枢となるホストコンピュータ２０は、図１の生産計画マスタ１０、生産実績マスタ１１、ライン落ちマスタ１２、修理実績マスタ１３、不良要因別修理時間マスタ１４、人員マスタ１５、就業時間マスタ１６、管理部４、及び演算部５に対応しており、各マスタ１０〜１６を記憶装置に記憶し、管理部４と演算部５の役目を果たす。また、プリンター３１は、図１の結果出力部６に対応している。
【００２６】
生産管理モニター装置２４は、組立工程の全ステーション（作業場所）にそれぞれ設けられており、ホストコンピュータ２０から生産ラインに関する各種の情報を受け取って表示する。例えば、ターゲットタクトタイム、ライン落ち台数、直接作業者の人数、間接作業者の人数、生産予測、及び配員マップ等を表示して、これらを作業者が確認することを可能にする。
【００２７】
次に、図３に示す組立工程の作業配分を行うための元データとなる作業標準時間見積書について説明する。この作業標準時間見積書は、図１の各マスタ１０〜１６と同様に、ホストコンピュータ２０の記憶装置に記憶されている。
【００２８】
この作業標準時間見積書の標準時間とは、所定の標準作業条件のもとで、一定の作業方法で習熟期間を経た一人前の作業者が、標準の作業速度で作業を成し遂げるに要する時間である。
【００２９】
作業標準時間見積書は、製品の機種名４０毎に作成されるものであり、作業項目の番号４１と、作業項目４２と、作業項目の繰り返し回数４３と、標準の作業速度で作業項目１回に要する正味時間（単）４４と、前記正味時間（単）に前記回数４３を積算した正味時間（計）４５とを対応付けて示している。また、各作業項目の正味時間（計）４５を加算してなる合計４６をも示している。
【００３０】
次に、図４に示すライン落ち台数に対して適正とされる間接作業者を表記した修理工程適正人員表について説明する。この修理工程適正人員表は、図１の各マスタ１０〜１６と同様に、ホストコンピュータ２０の記憶装置に記憶されている。
【００３１】
この修理工程適正人員表は、検査工程で撥ねられた不良製品を修理するのに要する作業時間５０と、間接作業者の人数５１とを対応付けて示している。作業時間５０は、図５の不良要因別修理時間マスタ１４に基づいて見積もられる。不良要因別修理時間マスタ１４は、先に述べた様に製品の不良要因別に求められた修理時間を格納したものであり、図５に示す様に不良症状と、不良原因と、一人前の作業者が不良製品を修理するのに要する修理時間とを対応付けて示すものである。
【００３２】
例えば、不良症状が“ファン回らず”で、不良原因が“コネクタ挿入忘れ“というの不良製品が１０台あったとすると、不良要因別修理時間マスタ１４を参照して、一人前の作業者が該不良製品を修理するのに要する修理時間として“６（分）”が求められ、作業時間５０が６０（分）（＝修理時間“６（分）”×１０台）と見積もられ、図３の修理工程適正人員表を参照して、作業時間５０の６０（分）に対応する間接作業者の人数５１“２（名）”が求められる。
【００３３】
尚、本実施形態では、図６に示す様に修理工程の作業テーブルＴの設置台数を６台としているので、修理工程適正人員表における間接作業者の最大人数を６名としている。
【００３４】
次に、本実施形態の作業配分装置による人員配置の処理過程を、図７及び図８のフローチャートを参照しつつ説明する。
【００３５】
まず、図７のフローチャートに従って、人員配置の変更が必要であるか否かが判定される。演算部５は、任意設定された時刻になると、管理部４を通じて、生産計画マスタ１０内の生産計画と生産実績マスタ１１内の生産実績データとを比較し、生産実績が生産計画台数を満たすか否かを判定する（ステップＳ１０１）。例えば、生産計画台数を満たすのであれば（ステップＳ１０１で「Ｙｅｓ」）、演算部５は、生産ラインを停止させて、製品の生産作業を終了する。
【００３６】
また、生産計画台数を満たさないのであれば（ステップＳ１０１で「Ｎｏ」）、演算部５は、管理部４を通じて、就業時間マスタ１６内の就業可能な最遅残業時刻を参照し、現在の時刻が就業可能な最遅残業時刻に達しているかどうかを判定する（ステップＳ１０２）。最遅残業時刻に達しているのであれば（ステップＳ１０２で「Ｙｅｓ」）、ラインを停止させ作業を終了する。
【００３７】
また、就業可能な最遅残業時刻に達していないのではあれば（ステップＳ１０２で「Ｎｏ」）、演算部５は、就業可能な最遅残業時刻に達するまでには生産計画台数が満たされる様に人員配置を変更する必要があるとみなし、この人員配置の変更を行うために図２のフローチャートの処理を実行する。
【００３８】
尚、ステップＳ１０１の判定が行われる任意設定された時刻は、例えば休憩前の時刻に設定される。これにより、人員配置を変更する必要があるとみなされたとしても、休憩直後に人員配置が変更されることになり、作業中の変更が行われず、作業者の配置変更に伴う時間的なロスが軽減される。
【００３９】
次に、図８のフローチャートに従って、人員配置の変更処理を説明する。まず、演算部５は、管理部４を通じて、ライン落ちマスタ１２内のライン落ちデータと修理実績マスタ１３内の修理実績データを参照し、現在の不良製品の台数と不良症状を求める（ステップＳ１１０）。
【００４０】
例えば、ライン落ちマスタ１２内のライン落ちデータは、図９に示す様に検査工程における不良製品の検査日時と、機種コードと、経歴書Ｎｏと、不良症状とを対応付けたものである。また、修理実績マスタ１３内の修理実績データは、図１０に示す様に修理工程での不良製品の修理開始時刻並びに終了時刻と、機種コードと、経歴書Ｎｏと、不良原因とを対応付けたものである。演算部５は、ライン落ちデータの経歴書Ｎｏと修理実績データの経歴書Ｎｏとを比較参照して、発生した全ての不良製品のうちから既に修理された不良製品を取り除いて、未だに修理されていない不良製品の台数を求め、これを現在の不良製品の台数とし、現在の不良製品の不良症状を求める。
【００４１】
次に、演算部５は、管理部４を通じて、図５に示す様な不良要因別修理時間マスタ１４を参照して、ステップＳ１１１で求めた現在の不良製品毎に、一人前の作業者が不良製品を修理するのに要する修理時間を求め、現在の不良製品全てを修理するのに要する合計の修理時間を作業時間５０として求める。そして、演算部５は、管理部４を通じて、図３の修理工程適正人員表を参照し、この作業時間５０に対応する間接作業者の人数５１を求める（ステップＳ１１１）。
【００４２】
尚、現在の不良製品の不良症状を引き起こした不良原因が複数種類である場合は、例えば各不良原因のうちの最大の修理時間を選択して、合計の修理時間を求めれば良い。あるいは、各不良原因の修理時間の平均を用いても良い。
【００４３】
更に、演算部５は、管理部４を通じて、人員マスタ１５内の在籍人員の名簿を参照し、直接作業者と間接作業者を合わせた作業者総人数から間接作業者の人数５１を差し引いて、その残りの人員全てを組立工程に配置される直接作業者とする（ステップＳ１１２）。更に、演算部５は、管理部４を通じて、図３の作業標準時間見積書を参照し、各作業項目の正味時間（計）４５を加算してなる合計４６を求め、この合計４６をステップＳ１１２で求めた直接作業者の人数で除算した値をターゲットタクトタイムとする（ステップＳ１１３）。
【００４４】
次に、演算部５は、生産計画マスタ１０内の生産計画、生産実績マスタ１１内の生産実績データ、及びステップＳ１１３で求めたターゲットタクトタイム等に基づいて、生産予測を求め、この生産予測で生産計画を達成することが可能であるか否かを判定する（ステップＳ１１４）。
【００４５】
例えば、図１１（ａ）に示す様に生産計画が６００台であり、生産実績が現在の時刻１２時１０分の時点で２３９台であるとする。そして、時刻１２時１０分の時点での直行率が９５％であり、ステップＳ１１３で求めたターゲットタクトタイムが５３秒であるとする。直行率とは、一度も不良になることなく、組立工程から外されることなく、ストレートで組立てられた製品の台数を、生産ラインへの投入台数で除算し、その商に１００を乗算した値である。
【００４６】
このとき、生産予測、すなわち生産実績が生産計画に達するのに要する必要時間は、次の式（１）で示される。
【００４７】
必要時間＝（生産計画−生産実績）×ターゲットタクトタイム÷直行率    …(１)
上記式（１）に、図１１（ａ）に示す生産計画６００台、生産実績２３９台、直行率９５％、及びターゲットタクトタイム５３秒を代入すると、必要時間が３３６分となる。
【００４８】
そして、演算部５は、管理部４を通じて、就業時間マスタ１６内の休憩時刻、終業時刻、及び最遅残業時刻等を参照し、休憩時間８０分（１２：１０〜１３：００、１５：００〜１５：１０及び１７：４０〜１８：００）を求め、必要時間３３６分と休憩時間８０分の和４１６分を求め、現在の時刻１２時１０分から４１６分後の時刻１９時０６分を生産終了予定時刻として求める。更に、演算部５は、生産終了予定時刻１９時０６分が最遅残業時刻以前であれば、生産計画を達成できると判定し（ステップＳ１１４で「Ｙｅｓ」）、また生産終了予定時刻１９時０６分が最遅残業時刻を超えれば、生産計画を達成できないと判定する（ステップＳ１１４で「Ｎｏ」）。
【００４９】
例えば、図１１（ｂ）に示す様に生産終了予定時刻１９時０６分が最遅残業時刻２０時３０分以前であって、生産計画を達成できる場合は（ステップＳ１１４で「Ｙｅｓ」）、演算部５は、組立工程の人員配置と作業配分を算出する（ステップＳ１１８）。演算部５は、例えば図１２の組立工程配員マップ６０を用いて、組立工程の各ステーション（作業場所）の先頭から順に人員を配置していく。図１２の組立工程配員マップ６０は、図１の各マスタ１０〜１６と同様に、ホストコンピュータ２０の記憶装置に記憶されており、演算部５から管理部４を通じて参照することができる。また、演算部５は、管理部４を通じて、図３の作業標準時間見積書を参照し、各作業者の作業標準時間がステップＳ１１３で求めたターゲットタクトタイムに最も近くなる様に作業配分を割振る。
【００５０】
この作業配分について、図１３の具体例を用いて説明する。Ｎｏ１の作業者には、“バーコード読み取り”から“ＬＣＤユニットを取る”までの作業を割振り、その作業標準時間を５２秒に設定する。仮に、“バックライト組品にＬＣＤユニットを位置決め”までの作業をＮｏ１の作業者に割振ると、作業標準時間が５６．１秒となり、ステップＳ１１３で求めたターゲットタクトタイム５３秒との差が大きくなる。よって、“バックライト組品にＬＣＤユニットを位置決め”からの作業がＮｏ２の作業者に割振られる。以降同様に、Ｎｏ２の作業者、Ｎｏ３の作業者、…に対して、作業標準時間がターゲットタクトタイム５３秒に近くなる様に作業を順次割振って行く。
【００５１】
最後に、管理部４は、ステップＳ１１０〜ステップＳ１１４、及びステップＳ１１８で求められた結果を生産管理モニター装置２４及びプリンター３１に出力し（ステップＳ１１９）、この処理を終了する。図１４は、生産管理モニター装置２４による表示例を示している。
【００５２】
また、生産予測が生産計画を達成しない場合は（ステップＳ１１４で「Ｎｏ」）、演算部５は、生産予測が計画台数を最遅残業時刻までに達成できる様にターゲットタクトタイムを変更する（Ｓ１１５）。すなわち、ターゲットタクトタイムを短くして、最遅残業時刻以前の生産終了予定時刻を設定する。このターゲットタクトタイムは、次式（２）にから求められる。
【００５３】
ターゲットタクトタイム(秒)＝
（現時刻から最遅残業時刻までの稼動可能時間）÷（生産計画−生産実績）×直行率…（２）
このターゲットタクトタイムの変更について、図１５の具体例を用いて説明する。図１５（ａ）に示す様に生産計画６００台、１２時１０分の時点での生産実績１３０台、及び直行率９５％であるとすると、ステップＳ１１３でターゲットタクトタイムが５６秒と設定される。この場合、図１５（ｂ）に示す様な生産予測となり、生産実績が生産計画６００台に達するときには最遅残業時刻２０：３０を過ぎてしまう。従って、ステップＳ１１４においてターゲットタクトタイム５６秒では生産予測が生産計画を達成しないと判定され、ステップＳ１１５に移行することになる。ステップＳ１１５においては、上記式（２）を用いて、ターゲットタクトタイムが再算出される。生産計画６００台、現在の時刻１２時１０分の時点での生産実績１３０台、直行率９５％、及び該現在の時刻から最値残業時刻までの稼動可能時間４２０分を上記式（２）に代入すると、ターゲットタクトタイム５１秒が算出される。
【００５４】
次に、演算部５は、変更されたターゲットタクトタイムを設定するのに必要な直接作業者の人数を再算出する（ステップＳ１１６）。この直接作業者の人数は、次式（３）から再算出される。
【００５５】
直接作業者の人数＝
（組立工程における作業標準時間の合計）÷ターゲットタクトタイム    …（３）
ターゲットタクトタイムが５１秒であり、図３の作業標準時間見積書を参照すると、合計４６が１４７９秒であることから、上記式（３）に基づいて直接作業者の人数が２９名と算出される。
【００５６】
次に、演算部５は、管理部４を通じて、人員マスタ１５内の在籍人員の名簿を参照し、直接作業者と間接作業者を合わせた作業者総人数から直接作業者の人数を減算して、間接作業者の人数を設定し（ステップＳ１１７）、組立工程の人員配置と作業配分を算出する（ステップＳ１１８）。人員配置は、先に述べた様に図１２の組立工程配員マップ６０を用いて、組立工程の各ステーション（作業場所）の先頭から順に人員を配置していくというものである。また、作業配分は、図３の作業標準時間見積書を参照しつつ、各作業者の作業標準時間がステップＳ１１５で求めたターゲットタクトタイム５１秒に最も近くなる様に作業配分を割振るというものである。
【００５７】
この結果として、図１５（ｃ）、（ｄ）に示す様な生産計画を満たす生産予測が成り立つ。
【００５８】
最後に、管理部４は、ステップＳ１１０〜ステップＳ１１８で求められた結果を生産管理モニター装置２４及びプリンター３１に出力し（ステップＳ１１９）、この処理を終了する。
【００５９】
この様に本実施形態では、直接作業者と間接作業者との人員配置の入れ替えを行っている。例えば、不良製品の台数が増えたときには、間接作業者を増やして、不良製品を溜め込まないような配置指示を行う。また、生産が遅れている時は、直接作業者を増やして、生産実績を挽回させている。これにより、従来の様に作業者を追加するか、当日の計画台数を下げて、月度の計画で調整するか、作業者に残業を課すといった生産条件の変更を必要とせず、人員配置および作業配分が可能になる。
【００６０】
尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、多様に変形することができる。例えば、バーコードの代わりに、ＩＣタグ等を製品に付加し、ＩＣタグを通じて、製品のデータを読み書き及び収集する様にしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、生産現場等において、有効利用されることなくロスの要因となっていた過剰な間接作業者の配置をなくし、ライン落ち在庫に対して適正な間接作業者を配置することにより、生産現場の更なる生産性向上のための解決策の1つとして適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の作業配分装置の一実施形態を示す機能ブロック図である。
【図２】図１の作業配分装置を実現するシステムを示す図である。
【図３】図１の作業配分装置における作業標準時間見積書を例示する図である。
【図４】図１の作業配分装置における修理工程適正人員表を例示する図である。
【図５】図１の作業配分装置における不良要因別修理時間マスタを例示する図である。
【図６】修理工程の作業テーブルの設置態様を例示する図である。
【図７】図１の作業配分装置による人員配置の変更が必要であるか否かの判定処理を示すフローチャートである。
【図８】図１の作業配分装置による人員配置の変更処理を示すフローチャートである。
【図９】図１の作業配分装置におけるライン落ちマスタを例示する図である。
【図１０】図１の作業配分装置における修理実績マスタを例示する図である。
【図１１】（ａ）は生産予測に用いられるデータを示す図表であり、（ｂ）は生産予測の結果を示すグラフである。
【図１２】図１の作業配分装置における組立工程配員マップを例示する図である。
【図１３】図１の作業配分装置による作業配分を例示する図表である。
【図１４】図１の作業配分装置における生産管理モニター装置の表示例を示す図である。
【図１５】（ａ）は生産予測に用いられるデータを示す図表であり、（ｂ）は生産予測の結果を示すグラフであり、（ｃ）は（ａ）のデータにおけるターゲットタイムを変更して示す図表であり、（ｄ）は変更されたターゲットタイムに基づく生産予測の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６３】
１  生産実績収集部
２  ライン落ち実績収集部
３  修理実績収集部
４  管理部
５  演算部
６  結果出力部
１０  生産計画マスタ
１１  生産実績マスタ
１２  ライン落ちマスタ
１３  修理実績マスタ
１４  不良要因別修理時間マスタ
１５  人員マスタ
１６  就業時間マスタ
２０  ホストコンピュータ
２１  投入実績収集装置
２２  端末装置
２３  バーコードリーダー
２４  生産管理モニター
２５  ライン落ち実績収集装置
２６  端末装置
２７  バーコードリーダー
２８  修理実績収集装置
２９  端末装置
３０  バーコードリーダー
３１  プリンター
４０  機種名
４１  Ｎｏ
４２  作業項目
４３  回数
４４  正味時間（単）
４５  正味時間（計）
４６  合計
５０  作業時間（分）
５１  人員（名）
６０  組立工程配員マップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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