(57)【要約】【課題】  軽量性や断熱性および高温使用時の剛性に優れる深型の成形体を得るのに好適に使用できるポリプロピレン系樹脂積層発泡シート及びその製造方法、積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体を提供することにある。【解決手段】  ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、非発泡ポリプロピレン系樹脂層を押出ラミネートにより積層したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率を５０％以上、かつ、厚みを２．５〜５．０ｍｍとすることにより、上記特性を有することが可能になる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、非発泡ポリプロピレン系樹脂層が押出ラミネートにより積層されてなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率が５０％以上および厚みが２．５〜５．０ｍｍであることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、ポリプロピレン系樹脂を押出ラミネートしてなる非発泡ポリプロピレン系樹脂層を介して、ポリプロピレン系樹脂フィルムが積層されてなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、積層後の発泡シートの独立気泡率が５０％以上および厚みが２．５〜５．０ｍｍであることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項３】
積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートが、密度６０〜１５０kｇ／ｍ3、独立気泡率６０％以上および厚み方向セル数７個以上であることを特徴とする、請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法であって、押出ラミネートにおいて、ポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび非発泡樹脂層を圧着させるためのニップロールと冷却ロールの隙間（Ｔ１）がポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み（Ｔ２）に対して、下記の式（１）を満足することを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法。
０．２≦Ｔ１／Ｔ２≦０．６    式（１）
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる、成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シート及びその製造方法、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートから得られる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱二次成形により容易に成形体を得ることができるので、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
近年、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートは、その基材樹脂の特性から、従来のポリスチレン系樹脂発泡シートに比べると、耐熱性、耐油性に優れるため、食品容器用途として注目を集めている。
【０００４】
しかしながら、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを食品容器にした場合、その容器剛性は不十分であり、これらの改良が必要とされている。容器の剛性不足を解決するために、密度や厚さ、独立気泡率、気泡形状を特定したポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いることが提案されている（特許文献１または特許文献２）。しかしながら、基材樹脂の特性に影響された容器の剛性不足を大きく改善するには至っていない。
【０００５】
また、押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂発泡シートと非発泡樹脂層を積層する方法（特許文献３）が提案されている。非発泡樹脂層を積層することにより、容器の常温使用時の剛性は大幅に改善された。しかしながら、押出ラミネート時に発泡シートと非発泡樹脂層の接着を重視して、圧着、積層する条件を選定すると、発泡シートの独立気泡が破れ、連泡化してしまうため、麺類などの汁物の食品容器として使用し、容器に熱湯を入れた場合など、容器が高温にさらされた状態になると大きく剛性が低下する場合があった。特に、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みが厚くなるに従い、該発泡シートの厚みムラや気泡形状による影響から、発泡シートと非発泡樹脂層との接着および積層後の発泡シートでの独立気泡の保持を両立することは、より困難であった。
【特許文献１】特許３３５１９６７号公報
【特許文献２】特開２００１−２２６５０９号公報
【特許文献３】特開２００１−３１０４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、軽量性や断熱性および高温使用時の剛性に優れる深型の成形体を得るのに好適に使用できるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、かかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明に至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、非発泡ポリプロピレン系樹脂層を押出ラミネートにより積層したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、積層後の発泡シートの独立気泡率が５０％以上、厚みが２．５〜５．０ｍｍであることを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項１）、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、押出ラミネートしてなる非発泡ポリプロピレン系樹脂層を介して、ポリプロピレン系樹脂フィルムをポリプロピレン系樹脂発泡シートに積層したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、積層後の発泡シートの独立気泡率が５０％以上、厚みが２．５〜５．０ｍｍであることを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項２）、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートが、密度６０〜１５０kｇ／ｍ3、独立気泡率６０％以上および厚み方向セル数が７個以上であることを特徴とする請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項３）、
請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法であって、押出ラミネートにおいて、ポリプロピレン系樹脂発泡シートと非発泡樹脂層を圧着させるためのニップロールと冷却ロールの隙間（Ｔ１）がポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み（Ｔ２）に対して、下記の式（１）を満足することを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法
０．２≦Ｔ１／Ｔ２≦０．６    式（１）              （請求項４）、および
請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体（請求項５）
に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のように、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率および厚み、さらに積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度等を規定することにより、高温使用時の剛性、断熱性に優れた成形体を得ることが可能なポリプロピレン系樹脂脂積層発泡シートを得ることができる。特に、本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートにおいては、深型の形状を有する成形体の成形において好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率および厚みに加えて、積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度、独立気泡率およびセル数を規定することにより、剛性、断熱性の高い深型発泡成形体を得るのに適したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供するものである。
【００１２】
本発明における積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率は、５０％以上であり、好ましくは６０％以上であり、より好ましくは７０％以上である。前記積層発泡シートの独立気泡率が５０％未満であると、深型の成形体にした際の高温使用時の剛性、断熱性に劣る場合がある。
【００１３】
なお、独立気泡率の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６に記載の方法に準拠し、積層発泡シートの閉空間体積Ｖaをエアピクノメータにより測定し、次式（２）によって算出した値である。
独立気泡率（％）＝[（（Ｖａ×ρ／Ｗ）−１）／（（ρ×Ｖｂ／Ｗ）−１）]  式（２）
ただし、
Ｖａ：閉空間体積（ｃｍ3）
Ｖｂ：メスシリンダーを用いて測定した積層発泡シートサンプルの水没体積（ｃｍ3）
Ｗ：積層発泡シートサンプルの重量（ｇ）
ρ：基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
この際、シートサンプルは、縦３５ｍｍ×横２０ｍｍの形状に１２枚切り出し、測定用サンプルとして使用した。これにより、積層部分及び気泡壁部分を排除した全気泡空間に占める独立気泡空間の割合が算出される。
【００１４】
本発明における積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの厚みの下限値としては、２．５ｍｍが好ましく、２．７ｍｍがより好ましく、３．０ｍｍ超がさらに好ましい。積層後のポリプロピレン系積層発泡シートの厚みが２．５ｍｍ未満であると、深型の成形体において、高い剛性を有するのに必要な成形体厚みを確保できない場合がある。一方、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの厚みの上限値としては、５．０ｍｍが好ましく、４．８ｍｍがより好ましく、４．２ｍｍがさらに好ましい。厚みが５．０ｍｍを超えると、熱成形時に金型の型締力が不足し、得られる成形体の外観を損ないやすい傾向にある。
【００１５】
なお、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの平均厚みに関しては、該発泡シートの巾方向において無作為に選んだ１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、シックネスゲージ（例えば、ｔｅｃｌｏｃｋ社製、シックネスゲージ）を用いて測定し、各点の測定値の平均値を該積層発泡シートの厚みとしたものである。
【００１６】
本発明における押出ラミネート法によるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法について、図１に基づいて説明するが、本発明の実施はこれに限定されるものではない。
【００１７】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートと非発泡ポリプロピレン系樹脂層とからなる非発泡発泡シートを製造する方法としては、まず、発泡シート１をニップロール２に沿わせながら、ニップロール２と冷却ロール３との隙間６に繰り出し、冷却ロール３に沿わせながら引取る。この際、非発泡ポリプロピレン系樹脂を押出機内で溶融後、Ｔダイ４から非発泡樹脂層７をフィルム状に押出し、ニップロール２と冷却ロール３とで非発泡樹脂層７と発泡シート１とを圧着、引取ることにより、積層発泡シート１０を得る。
【００１８】
発泡シートと非発泡樹脂層とフィルムとからなる積層発泡シートを製造する方法としては、上記と同様に、発泡シート１をニップロール２に沿わせながら、ニップロール２と冷却ロール３との間に繰り出し、Ｔダイ４から非発泡樹脂層７をフィルム状に押出し、さらに、エキスパンダーロール９を通して、フィルム８をニップロール２と冷却ロール３との隙間６に繰り出し、ニップロール２と冷却ロール３とでフィルム８と非発泡樹脂層７と発泡シート１とを圧着、引取ることにより、発泡シート１と非発泡樹脂層７とフィルム８とからなる積層発泡シート１０を得る。
【００１９】
本発明においては、押出ラミネート時に、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１と非発泡樹脂層７、または、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１と非発泡樹脂層７とフィルム８を圧着させるためのニップロール２と冷却ロール３の隙間（Ｔ１）が、積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み（Ｔ２）に対して、下記の式（１）を満足することを特徴とする。
０．２≦Ｔ１／Ｔ２≦０．６    式（１）
【００２０】
本発明においては、Ｔ１／Ｔ２の条件を上記範囲とすることにより、発泡シートと非発泡樹脂層との接着性および積層後の発泡シートでの独立気泡の保持の両立が可能となる。
【００２１】
Ｔ１／Ｔ２が０．２未満になると、積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み（Ｔ２）に対してニップロールと冷却ロールの隙間（Ｔ１）が狭すぎ、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率を低下させる場合がある。一方、Ｔ１／Ｔ２が０．６を超えると、発泡シートの厚み（Ｔ２）に対してニップロールと冷却ロールの隙間（Ｔ１）が広すぎ、発泡シートと非発泡樹脂層、または非発泡樹脂層とフィルムとの接着が弱くなったり、接着していない部分が発生する場合がある。
【００２２】
押出ラミネート法を採用することにより、ドライラミネート法などで必要なフィルムに接着剤を塗布する工程、熱圧着する工程といった工程の複雑さはなく、また、ドライラミネート法などで問題となる高温下での接着強度も改善することができる。
【００２３】
本発明における非発泡ポリプロピレン系樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンと他の単量体とのランダム重合体などがあげられるが、剛性が高く、安価であるという点からは前記ポリプロピレン単独重合体が好ましく、低温脆性という点からは前記プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレンと他の単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンと他の単量体とのランダム重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量％以上であることが好ましく、全体の９０重量％以上であることがさらに好ましい。
【００２４】
また、非発泡ポリプロピレン系樹脂層においては、ポリプロピレン系樹脂を単独で用いるだけでなく、２種類以上を混合して用いることもできる。更に、ポリプロピレン系樹脂には、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、ブテン系樹脂などを混合したものも使用できる。
【００２５】
本発明の非発泡ポリプロピレン系樹脂層に用いられるポリプロピレン系樹脂の温度２３０℃および荷重２１．１８Ｎの条件下におけるメルトフローレート（以降、「ＭＦＲ」という）は、加工性、二次成形性の点から、４〜２０ｇ／１０分であることが望ましい。上記条件下でのＭＦＲが４ｇ／１０分未満では、非発泡樹脂層の厚みムラが生じやすく、成形体の外観を損なうのと同時に、成形体の剛性を部分的に低下させり、また、二次成形時に加熱軟化させても金型賦形に適するほど軟化せず、成形体側壁や仕切形状部などにおいて部分的な伸びを生じ、成形体の剛性を低下させやすい傾向がある。一方、ＭＦＲが２０ｇ／１０分を超えると、積層加工時に非発泡樹脂層を取り扱いにくく、また、Ｔダイから押し出された非発泡樹脂層がＴダイ巾方向に収縮するネックインという現象が大きくなり過ぎ、非発泡樹脂層の巾を制御しがたくなる傾向がある。なお、本明細書におけるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して測定される。
【００２６】
また、本発明における非発泡ポリプロピレン系樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂の温度２７０℃における溶融張力（メルトテンション）は、０．６ｃＮ未満であることが望ましい。非発泡ポリプロピレン系樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂の溶融張力が０．６ｃＮ以上であると、非発泡ポリプロピレン系樹脂層が発泡シートに積層された際に、非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みのムラを生じやすく、この厚みのムラに起因して成形体の外観や剛性を損なう傾向がある。
【００２７】
なお、本明細書中におけるポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、以下の方法によって測定することができる。すなわち、メルトテンションテスター（東洋精機社製）を用い、２７０℃に加熱したポリプロピレン系樹脂を口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから１０ｍｍ／分の速度でストランド状に押出し、該ストランド状物を張力検出用プーリーへ通過させ、５ｒｐｍ／秒程度の割合で巻き取り速度を徐々に増加させながら巻き取り、該ストランド状物が切断される際のテンション値を測定する。
【００２８】
本発明における非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みは、接着性、軽量性、剛性の点から、２０〜１５０μｍが好ましく、３０〜１４０μｍがより好ましく、５０〜１２０μｍがさらに好ましい。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが２０μｍ未満の場合は、発泡シートの剛性を補強する効果が薄い傾向がある。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが１５０μｍを超えると、発泡シートの剛性は向上するものの、軽量性、コストの点で劣る場合がある。
【００２９】
本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂フィルムは、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンコポリマー等のポリプロピレン系樹脂を主成分とする、無延伸、または２軸延伸されたポリプロピレン系樹脂フィルムである。また、ポリプロピレン系樹脂積層フィルムとして、２層以上の多層フィルムを使用してもよい。
【００３０】
ポリプロピレン系樹脂フィルムを形成するのに特に好適なポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体等があげられる。また、フィルムを形成するポリプロピレン系樹脂には、この発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合して良い。他の樹脂としては、例えば、エチレン、α−オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂などが１種単独で、または２種以上混合して使用される。
【００３１】
また、上記ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、滑剤、フィラー等の種々の添加剤を、この発明の効果を損なわない範囲で適宜、添加しても良い。
【００３２】
本発明に使用されるポリプロピレン系樹脂フィルムの厚みは、１５〜５０μｍが好ましく、２０〜４５μｍがより好ましく、２５〜４０μｍがさらに好ましい。前記ポリプロピレン系フィルムの厚みが１５μｍより薄いと、得られる積層発泡シートの加熱成形時の延伸によりフィルムが破ける場合がみられ、成形性に劣る傾向がある。厚みが５０μｍを超える場合、剛性は向上するものの、積層発泡シートの軽量性は不十分となる傾向がある。
【００３３】
本発明において製造されたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの坪量は、０．２３〜０．５３ｋｇ／ｍ2が好ましく、０．２６〜０．５０ｋｇ／ｍ2がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの目付が０．２３ｋｇ／ｍ2より小さいと、剛性を十分に得ることができない傾向がある。目付が０．５３ｋｇ／ｍ2を超えると、剛性は十分に得られるものの、軽量性がなくなり、またコストの点からも好ましくない。
【００３４】
本発明に使用される積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度は、６０〜１５０ｋｇ／ｍ3が好ましく、７５〜１３０ｋｇ／ｍ3がより好ましい。積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が６０ｋｇ／ｍ3未満であると、深型の成形体を熱成形した際の金型形状転写に劣り、成形体の外観が不足する場合がある。１５０ｋｇ／ｍ3を超えると、成形体の剛性が不足する場合があり、軽量性や経済性が損なわれる場合がある。
【００３５】
本発明に使用される積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は６０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい。積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率が６０％未満になると、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率を確保しづらくなり、ひいては、成形体の剛性が不足する場合がある。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、前記したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの独立気泡率の測定方法と同様の方法で求められる。
【００３６】
本発明に使用される積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートのセル数は、７個以上が好ましく、８個以上がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡シートのセル数が７個より小さくなると、積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの断熱性、表面性に劣る傾向がある。
【００３７】
本発明における積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの坪量は、０．２〜０．４ｋｇ／ｍ2が好ましく、０．２２〜０．３８ｋｇ／ｍ2がより好ましい。積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの坪量が０．２ｋｇ／ｍ2より小さい場合には、加熱して得られる成形体の剛性に劣る傾向があり、０．４ｋｇ／ｍ2より大きい場合には、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの加熱収縮率が小さくなると共に、加熱成形時にドローダウン性が大きくなり、肉厚の均一な成形体を得ることが困難になる傾向がある。
【００３８】
本発明における積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚さの下限値としては、２．５ｍｍが好ましく、２．７ｍｍがより好ましく、３．０ｍｍ超がさらに好ましい。積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚さが２．５ｍｍ未満では、断熱性、剛性および緩衝性に劣る傾向がある。一方、積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚さの下限値としては、５．０ｍｍが好ましく、４．８ｍｍがより好ましく、４．２ｍｍがさらに好ましい。厚みが５．０ｍｍより大きくなると成形性に劣る傾向がある。
【００３９】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートに用いられる基材樹脂のポリプロピレン系樹脂としては、線状のポリプロピレン系樹脂（以下、このポリプロピレン系樹脂のことを「原料ポリプロピレン系樹脂」ということもある）に電子線を照射して長鎖分岐を導入したもの（例えば、バセル社製ＨＭＳ−ＰＰ）および、原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂が発泡性に優れるという点から好ましい。特に、原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂が、製造が容易で、かつ溶融粘度を容易に調節できる点から、好ましい。
【００４０】
なお、前記溶融粘度を測定する方法としては、以下の方法が採用される。先端に口径１ｍｍ、長さ１０ｍｍおよび流入角４５度のオリフィスを装着した、口径１０ｍｍおよび長さ３５０ｍｍのシリンダーを有するピストン型せん断粘度計を用い、２００℃に加熱されたシリンダーにポリプロピレン系樹脂組成物約１５ｇを充填する。充填後５分間予熱した後、シリンダーと同径のピストンをせん断速度が１２２ｓｅｃ-1となる速度で降下させた（ピストン降下速度は１０ｍｍ／ｍｉｎ）時の応力から計算されるせん断粘度を溶融粘度とする。測定機器としては、東洋精機（株）製キャピログラフを用いることができる。
【００４１】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートに用いられる基材樹脂の溶融粘度は、１２００〜２５００Ｐａ・ｓが好ましく、１３００〜２０００Ｐａ・ｓがより好ましい。溶融粘度が１２００Ｐａ・ｓ未満の場合、熱成形時のドローダウン性が大きくなり、肉厚の均一な容器を得ることが困難になる傾向にある。一方、溶融粘度が２５００Ｐａ・ｓを超える場合、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面性が悪化する傾向にある。
【００４２】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、例えば、押出機内でポリプロピレン系樹脂と発泡剤を溶融混練後、押出機内において発泡温度に調節し、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのリップから大気圧中に押し出して円筒状の発泡体を得、次いでその円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工によって、延伸・冷却後、切り開いて、シート状にする方法によって容易に製造される。また、前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物を原料とする場合、改質ポリプロピレン系樹脂組成物の製造と連続して押出発泡を行っても良い。
【００４３】
前記発泡剤としては脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられる。また、それらの１種または２種以上を組み合わせて用いても良い。
【００４４】
前記発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。
【００４５】
また、発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸混合物またはタルクなどの造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該造核剤の添加量は、特に制限はないが、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【００４６】
また、発泡シートの製造において、ポリプロピレン系樹脂の発泡性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂を混合しても良い。
【００４７】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、所望の気泡構造を得る目的で、例えば、押出発泡した後に空気の吹き付けなどにより冷却を促進したり、マンドレルへの引き取り時に延伸してもよい。
【００４８】
本発明のポリプロピレン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
【００４９】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、意匠性を付与するため、ポリプロピレン系樹脂積層フィルムの非発泡樹脂層と圧着する面に、印刷層を形成し、積層することができる。
【００５０】
本発明における印刷層は、樹脂、溶剤および顔料を混合したものを主成分とするインクによって印刷されることにより形成される。印刷インク用樹脂としては、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、エチレンと酢酸ビニルの共重合体の塩素化物、ポリプロピレンの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートの重合物、セルソースの硝酸エステル化合物等があげられる。また、それらの樹脂を１種または２種以上混合して用いてもよい。特に、ポリプロピレン系樹脂との接着性の点から、塩素化ポリプロピレンが好ましい。また、印刷インクには、必要に応じて、アンカーコート剤、帯電防止剤、安定剤、酸化防止剤、分散剤等を添加してもよい。但し、印刷層は、本発明の目的を達成できるものであれば良く、上記のものに限定されない。
【００５１】
本発明においては、印刷層と発泡シートとの接着性を向上させるために、アンカーコート剤を使用することができる。アンカーコート剤としては、一般に使用されているポリプロピレン系樹脂の印刷性・接着性改良に用いられるアンカーコート剤（例えば、サカタインクス社製ＸＧＬ−１２００）や接着剤・プライマー処理剤を用いることができる。その中で、坪量を小さく塗布するという点より、塗布し易い溶剤系、水性系のものが好ましい。アンカーコート剤が溶剤系、水性系であることより、塗布・乾燥により、溶剤や水を揮発させ、所望の坪量の塗布を容易に行うことができる。
【００５２】
本発明における印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法によって形成される。印刷の模様は特に限定はなく、その印刷層が内面（ポリプロピレン系樹脂層フィルムの発泡層側）に配置されることにより、光沢を持ち、意匠性に優れる積層発泡シートおよび積層発泡体が得ることができる。
【００５３】
加熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【実施例】
【００５４】
次に、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
【００５５】
（発泡シートの密度の測定）
密度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠し、測定した。
【００５６】
（発泡シートの独立気泡率の測定）
独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６に記載の方法に準拠し、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート及び積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの閉空間体積Ｖa（ｃｍ3）をエアピクノメータにより測定し、次式（２）によって算出した値である。
独立気泡率（％）＝[（（Ｖａ×ρ／Ｗ）−１）／（（ρ×Ｖｂ／Ｗ）−１）]  式（２）
ただし、
Ｖｂ：メスシリンダーを用いて測定した積層発泡シートサンプルの体積（ｃｍ3）
Ｗ：積層発泡シートサンプルの重量（ｇ）
ρ：基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
【００５７】
（発泡シートの厚み測定）
実施例および比較例で得られた積層前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの巾方向において無作為に選んだ１０点を測定点とし、各測定点の厚みを、ｔｅｃｌｏｃｋ社製シックネスゲージを用いて測定した後、各点の測定値の平均を、加熱前の発泡シートの平均厚み（Ｔ１）とした。なお、積層後のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの厚みについても同様の方法で測定した。
【００５８】
（発泡シートの厚み方向におけるセル数の測定）
発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点における厚み方向のセル数をルーペ（ｐｅａｃｏｃｋ社製、ｐｏｃｋｅｔ・ｍｉｃｒｏ×１０）を用いて測定した。その後、各点の測定値の平均を、厚み方向のセル数とした。
【００５９】
（成形体の成形性評価）
積層発泡シートを５４０×５４０ｍｍ角に切り出し、単発成形機（ＳＥＮＢＡシステム（株）製、ＶＡＳ−６６−４５Ｔ）を用いて、内寸５００×５００ｍｍの枠に固定した後、雰囲気温度２００℃に温度調節した加熱炉に５０秒挿入した。加熱された積層発泡シートを、開口部１６０ｍｍφ、底部８０ｍｍφおよび深さ６７ｍｍの丸型状金型を用い、雰囲気温度２００℃に温度調節した加熱炉にて５０秒間加熱後、マッチド・モールド成形法にて１０個成形した。このときの成形体の状態を以下の基準に従い、評価した。
○：成形体のいずれにも側部や底部の肉厚が均一で、破れなどがない。
△：成形体のいずれか１つに側部や底部の肉厚が不均一、または破れがみられる。
×：成形体の２つ以上に側部や底部の肉厚が不均一、または破れがみられる。
【００６０】
（成形体の剛性評価）
成形体の剛性評価は、前記成形性の評価と同様の丼状の成形体を、ＩＭＡＤＡ（株）製ＤＩＧＩＴＡＬ  ＦＯＲＣＥ  ＧＡＵＧＥ（ＭＯＤＥＬ  Ｎｏ．ＭＤ−２０００（ＳＶ−２））を用いて、図２に示すように上記成形体の開口部のリップを固定し、成形体開口部が圧縮されるように、圧縮速度１０ｍｍ／秒で圧縮し、１０ｍｍ圧縮させた時の荷重を測定し、その荷重（Ｎ）を積層発泡シートの目付（ｋｇ／ｍ2）で除した値を成形体の剛性値とした。
○：成形体の剛性値が７．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ以上。
△：成形体の剛性値が５．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ以上、７．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ未満。
×：成形体の剛性値が５．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ未満。
【００６１】
（成形体の高温剛性評価）
前記成形体の剛性評価と同様の丼形状の成形体に９０℃の熱湯を３５０ｇ充填し、お湯を充填した状態で前記成形体の剛性評価と同様の測定を実施して得た値を高温剛性値とした。
○：成形体の剛性値が６．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ以上。
△：成形体の剛性値が４．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ以上、６．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ未満。
×：成形体の剛性値が４．０Ｎ・ｍ2／ｋｇ未満。
【００６２】
以下に、実施例または比較例に用いた発泡シートの製造方法を示す。
【００６３】
[ポリプロピレン系樹脂発泡シートＡ−１〜４の製造方法]
ポリプロピレンホモポリマーおよびラジカル重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）を表１に示した配合により、リボンブレンダーで攪拌混合した配合物を計量フィーダで二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを供給し、前記二軸押出機中で溶融混練し、溶融押出することにより、改質ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを得た。改質ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融粘度は表１に示す値であった。
前記二軸押出機は、同方向二軸タイプであり、スクリュー径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８であった。この二軸押出機のシリンダー部の設定温度を、イソプレン単量体圧入までは１８０℃、イソプレン圧入以降は２００℃とし、スクリュー回転速度を１５０ｒｐｍに設定した。
得られた改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部および気泡核形成剤（永和化成工業社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．６重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を６５−９０ｍｍφタンデム型押出機に供給し、シリンダ温度２２０℃に設定した第１段押出機（６５ｍｍφ）中にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し２．１重量部圧入混合し、１６０℃（ダイスの樹脂流入部に設置した温度センサーによって測定）に設定した第２段押出機（９０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（１２７ｍｍφ）より大気圧下に吐出量７５ｋｇ／ｈで押出し、外径３３５ｍｍおよび本体長さ８００ｍｍの冷却筒にて成形しながら、所定の坪量になるように引取りつつ延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより１０４０ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性は、表１に示す値となった。
【００６４】
[ポリプロピレン系樹脂発泡シートＡ−５〜６の製造方法]
ポリプロピレン系樹脂（バセル社製、ＰＦ−８１４）１００重量部および気泡核形成剤（永和化成工業社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を６５−９０ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２２０℃に設定した第１段押出機（６５ｍｍφ）中にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し１．５重量部圧入混合し、１６５℃に設定した第２段押出機（９０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（１２７ｍｍφ）より大気圧下に吐出量７５ｋｇ／ｈで押出し、外径３３５ｍｍおよび本体長さ８００ｍｍの冷却筒にて成形しながら、所定の坪量になるように引取りつつ延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより１０４０ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性は、表１の値となった。
【００６５】
【表１】
2006248187.tif 000002
【００６６】
[ポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層Ｂ−１]
ＭＦＲ＝７ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレンホモポリマー（三井化学（株）製、Ｆ１０７ＤＶ）を非発泡樹脂層として使用した。
【００６７】
[ポリプロピレン系樹脂二軸延伸フィルムＣ−１]
厚み３０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（サントックス（株）製、ＭＦ２０♯３０）を、フィルムとして使用した。
【００６８】
[ポリプロピレン系樹脂無延伸フィルムＣ−２]
厚み２５μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（サントックス（株）製、ＫＴ＃２５）を、フィルムとして使用した。
【００６９】
（実施例１〜１０および比較例１〜６）
ポリプロピレン系樹脂発泡シート、非発泡積層樹脂およびポリプロピレン系樹脂フィルムを、表２のような組み合わせにより、積層発泡シートを得た。積層発泡シートを得る方法としては、実施例１〜１０および比較例１〜６は、図１に示した押出ラミネート法で行った。押出ラミネートにおいて、Ｔダイから出た非発泡樹脂層の温度は２３０〜２４０℃に調整し、非発泡樹脂層７の巾を１０３０ｍｍとした。
【００７０】
実施例および比較例における積層発泡シートの評価結果を、表２に示す。
【００７１】
【表２】
2006248187.tif 000003
【００７２】
以上のように、実施例１〜１０のような発泡シート、非発泡樹脂層およびフィルムの組み合わせにおける積層発泡シートでは、独立気泡率が高く、丼形状の容器においても十分な剛性が得られることがわかる。一方、比較例１、３、４については、積層発泡シートの独立気泡率が低いため、丼形状の容器において、十分な剛性が得られないことがわかる。比較例２および５では、積層発泡シートを得られないことがわかる。比較例６では、積層発泡シートにおける独立気泡率は十分に高いものの、積層発泡シートが薄いため、丼形状の容器において十分な剛性が得られないことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明で製造されたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、基材樹脂をポリプロピレン系樹脂とすることより、耐熱性・耐油性に優れ、また、独立気泡率や厚みを規定することにより、剛性・断熱性・軽量性に優れるものである。
【００７４】
上記のことより、本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、耐熱性・耐油性・軽量性・断熱性に優れ、電子レンジを用いて調理したり、再加熱する電子レンジ加熱用食品容器として好適である。さらに、ラーメンやうどん、そばのような汁物の深型形状の容器としても好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】押出ラミネート法の一例を示す図
【図２】成形体の剛性評価方法を示す図
【符号の説明】
【００７６】
１    発泡シート
２    ニップロール
３    冷却ロール
４    Ｔダイ
５    エアギャップ（Ｔダイ４から出た非発泡樹脂層７が発泡シート１に圧着されるまでの距離）
６    ニップロール２と冷却ロール３とで形成される隙間
７    非発泡樹脂層
８    フィルム
９    エキスパンダーロール（フィルム８のシワを取るためのロール）
１０  積層発泡シート
１１  評価用成形体
１２  ＤＩＧＩＴＡＬ  ＦＯＲＣＥ  ＧＡＵＧＥ
１３  リップ固定冶具
【図１】
2006248187.tif 000004
【図２】
2006248187.tif 000005