(57)【要約】【課題】ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状成形品を押出成形する際に、シート状成形品の表裏両面に粘着度合いの差を容易に付けることができるシート状成形品の成形方法を提供する。【解決手段】ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状成形品５を押出成形し、このときシート状成形品５の表裏両面に粘着度合いの差を付ける方法であって、シート状成形品５を押出成形するときの圧延ロール６に、一方のロール７表面よりも他方のロール８表面の温度が高い温度差を設定してロール７，８表面の転写度合いに差を付け、これによりシート状成形品５に、ロール７表面の転写度合いが低く粘着しにくい面と、ロール８表面の転写度合いが高く粘着し易い面とを成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状の成形品（５）を押出成形し、このとき前記シート状成形品（５）の表裏両面（５ａ）（５ｂ）に粘着度合いの差を付ける方法であって、
前記シート状成形品（５）を押出成形するときの圧延ロール（６）に、一方のロール（７）表面よりも他方のロール（８）表面の温度が高い温度差を設定して前記ロール（７）（８）表面の転写度合いに差を付け、これにより前記シート状成形品（５）に、ロール（７）表面の転写度合いが低く粘着しにくい面（５ａ）と、ロール（８）表面の転写度合いが高く粘着し易い面（５ｂ）とを成形することを特徴とするシート状成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１の成形方法において、
ロール（７）（８）の表面は鏡面とされており、これにより前記シート状成形品（５）に、鏡面転写度合いが低く粘着しにくい面（５ａ）と、鏡面転写度合いが高く粘着し易い面（５ｂ）とを成形することを特徴とするシート状成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項１または２の成形方法において、
表面温度の低い一方のロール（７）をシート状成形品（５）の上側に配置するとともに、表面温度の高い他方のロール（８）をシート状成形品（５）の下側に配置した状態にて圧延および表面転写を行なうことを特徴とするシート状成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１、２または３の方法にて成形されることにより、ロール（７）表面の転写度合いが低く粘着しにくい面（５ａ）と、ロール（８）表面の転写度合いが高く粘着し易い面（５ｂ）とを有することを特徴とするシート状成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状成形品およびその成形方法に係り、更に詳しくは、シート状成形品の表裏両面において粘着度合いに差を付けたシート状成形品とその成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ＨＤＤ（ハードディスク装置）においては、その内部にダストや水分等の異物が侵入することがないように、ゴムまたはエラストマー等の弾性体よりなるガスケットがトップカバー部（蓋部）およびコネクタ接続部にそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
このうち、コネクタ接続部に取り付けられるコネクタガスケットは、ヘッドからの信号をフレキシブルサーキット（ＦＰＣ）を経てＨＤＤ筐体の外部に取り出す部分のシールに用いられ、通常、ＦＰＣに実装されたコネクタを取り囲んで取り付けられ、ＦＰＣとアルミダイカスト等の金属製ベース間に挟み込まれて、ねじ等で締め付けられることによりシール作用を発揮する。
【０００４】
図３はその一例を示し、ベース５１内部の所定箇所にＦＰＣ５２が取り付けられており、このＦＰＣ５２をベース５１から取り外して裏返した状態が図４に示されている。この図４において、符号５３はＦＰＣ５２の平面中央に実装されたコネクタを示しており、このコネクタ５３の周りにベース５１とＦＰＣ５２との間をシールするコネクタガスケット５４が取り付けられている。
【０００５】
ところで、ＨＤＤの製作過程においては、その組立後、ＨＤＤを作動させて検査を行ない、その結果次第で度々リワークを行なうというように、組立、検査およびリワークの繰り返しにより製作を行なっているため、リワーク時の作業性が殊のほか重要である。
【０００６】
しかしながら、従来は、ベース５１からＦＰＣ５２を取り外したときに、ガスケット５４がベース５１側に付着しているか、それともＦＰＣ５２側に付着しているかが一定していないため、リワーク時の作業手順を一定化することができない不都合があり、特にベース５１側に付着してしまった場合には、再度ＦＰＣ５２をベース５１に取り付けるときに、ガスケット５４をいちいちベース５１から剥がしてＦＰＣ５２側に取り付けるという作業もしなければならない。また、それに伴い、リワーク時全数について、ガスケット５４がＦＰＣ５２あるいはベース５１のどちらに付着しているのかをチェックしなければならない。ガスケット５４をＦＰＣ５２あるいはベース５１のどちらかに必ず付着させるためにはガスケット５４の片面に接着剤を付けて装着すれば良いが、ＨＤＤの場合には、接着剤から発生するアウトガスが誤作動発生の原因となることから、接着剤の使用は不可であることが多く、また接着剤の使用はコストアップにもつながる。
【０００７】
上記問題を解消するため、本願出願人は先に、互いに対向する二部材間に接着剤を用いることなく挟着使用されるゴム状弾性部品において、前記二部材を離間させたときに当該ゴム状弾性部品が必ず一方の部材から離れて他方の部材に付着するように付着部材特定構造を設けたゴム状弾性部品を提案しており、付着部材特定構造の具体例として、ゴム状弾性部品の表裏両面のうちいずれか一方の面に梨地処理を施したり、リップや突起等を設けたりすることを提案している（特許文献１参照）。
【０００８】
そして、この先行技術によれば、ゴム状弾性部品の表裏両面において接触の相手材に対する粘着度合いに差を設定することができ、よって初期の目的を十分に達成することができるが、唯一、成形型として特殊なもの（梨地処理の場合には成形型のキャビティ内面に梨地処理面を設ける必要があり、リップや突起等を設ける場合には成形型のキャビティの一部にリップ成形部等を設ける必要がある）を用いることから、成形型費用が嵩む不都合がある。
【０００９】
また、最近は、押出成形したシート状成形品を打ち抜き加工することによりゴム状弾性部品を製作することも多いことから、この場合には、押出成形によるシート状成形品であるが故に、梨地処理を施したり、リップや突起等を設けたりすることができない。
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−０４４７７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は以上の点に鑑みて、ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状成形品を押出成形するに際して、シート状成形品の表裏両面に粘着度合いの差を容易に付けることができるシート状成形品とその成形方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるシート状成形品の成形方法は、ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状の成形品を押出成形し、このとき前記シート状成形品の表裏両面に粘着度合いの差を付ける方法であって、前記シート状成形品を押出成形するときの圧延ロールに、一方のロール表面よりも他方のロール表面の温度が高い温度差を設定して前記ロール表面の転写度合いに差を付け、これにより前記シート状成形品に、ロール表面の転写度合いが低く粘着しにくい面と、ロール表面の転写度合いが高く粘着し易い面とを成形することを特徴とするものである。
【００１３】
また、本発明の請求項２によるシート状成形品の成形方法は、上記した請求項１の成形方法において、ロールの表面は鏡面とされており、これにより前記シート状成形品に、鏡面転写度合いが低く粘着しにくい面と、鏡面転写度合いが高く粘着し易い面とを成形することを特徴とするものである。
【００１４】
また、本発明の請求項３によるシート状成形品の成形方法は、上記した請求項１または２の成形方法において、表面温度の低い一方のロールをシート状成形品の上側に配置するとともに、表面温度の高い他方のロールをシート状成形品の下側に配置した状態にて圧延および表面転写を行なうことを特徴とするものである。
【００１５】
更にまた、本発明の請求項４によるシート状成形品は、上記した請求項１、２または３の方法にて成形されることにより、ロール表面の転写度合いが低く粘着しにくい面と、ロール表面の転写度合いが高く粘着し易い面とを有することを特徴とするものである。
【００１６】
上記構成を備えた本発明の請求項１によるシート状成形品の成形方法においては、ゴムまたはエラストマーを成形材料としてシート状成形品を押出機にて押出成形し、圧延ロールにて所定の厚さとなるよう圧延加工する。圧延ロールは、シート状成形品を挟み込んで圧延加工するための一対のロールを有し、この一対のロールはそれぞれ所定の表面処理を施されたロール面を有しているので、一方のロール表面と他方のロール表面に温度差を設定しなければ、ロール表面の転写度合いはシート状成形品の表裏両面にて同じとなるが、一方のロール表面と他方のロール表面に温度差を設定すると、温度の高い方のロール表面に接した面が多分に溶融することから転写度合いが高くなり、その結果、平滑で粘着し易い面となる。したがってこれによりシート状成形品の表裏両面に、ロール表面転写度合いが低くよって粘着しにくい面と、ロール表面転写度合いが高くよって粘着し易い面とが双方成形されることになる。また請求項２に記載したように、ロール表面を鏡面仕立てとする場合には、シート状成形品の表裏両面に、鏡面転写度合いが低くよって粘着しにくい面と、鏡面転写度合いが高くよって粘着し易い面とが成形される。
【００１７】
またこれに加えて、本発明の請求項３によるシート状成形品の成形方法においては、表面温度の低い一方のロールを上側に配置するとともに表面温度の高い他方のロールを下側に配置して圧延および表面転写を行なうことから、シート状成形品がその重力によって、下側の温度の高い方のロール表面に長い距離および長い時間に亙って接触する。したがってこれにより、この下側の温度の高い方のロール表面に接する面に粘着性を持たす処理を促進させることが可能となる。請求項４によるシート状成形品は、請求項１、２または３による成形方法の結果物であって、その成形時にロール表面転写度合いの差が付けられることによって粘着面が予め特定される特性を持つ。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００１９】
すなわち、本発明の請求項１によるシート状成形品の成形方法においては、シート状成形品を圧延加工する圧延ロールにおける一方のロール表面と他方のロール表面に温度差を設定してロール表面の転写度合いに差を付け、これによりシート状成形品に、ロール表面の転写度合いが低く粘着しにくい面と、ロール表面の転写度合いが高く粘着し易い面とを成形するようにしたために、シート状成形品を押出成形する際に、シート状成形品の表裏両面に粘着度合いの差を容易に付けることができる。したがって本発明によれば、成形型を用いて粘着度合いの差を付けるものでなく、型費用が嵩むこともないので、低コストにて粘着面の特定されたシート状成形品を提供することができる。
【００２０】
また、本発明の請求項２によるシート状成形品の成形方法においては、ロール表面を鏡面仕立てとする場合に、シート状成形品に、鏡面転写度合いが低く粘着しにくい面と、鏡面転写度合いが高く粘着し易い面とを成形するようにしたために、シート状成形品を押出成形する際に、シート状成形品の表裏両面に鏡面転写度合いの差による粘着度合いの差を付けることができる。したがって本発明によれば、成形型を用いて粘着度合いの差を付けるものでなく、型費用が嵩むこともないので、低コストにて粘着面の特定されたシート状成形品を提供することができる。
【００２１】
またこれに加えて、本発明の請求項３によるシート状成形品の成形方法においては、表面温度の低い一方のロールを上側に配置するとともに表面温度の高い他方のロールを下側に配置して圧延および表面転写を行なうようにしたために、シート状成形品がその重力によって、下側の温度の高い方のロール表面に長い距離および長い時間に亙って接触する。したがってこれにより、シート状成形品の一方の面に粘着性を持たす処理を促進させることができる。
【００２２】
また、本発明の請求項４によれば、特に後加工を施すことなく表裏両面に粘着度合いの差を付けられたシート状成形品を提供することができる。また、この請求項３に関連して、本発明のシート状成形品は成形後、例えば打ち抜き加工されて製品とされる。製品は例えば、二部材間をシールするガスケットまたは二部材間で振動の伝播を抑制する制振ゴムとして用いられる。また、製品は例えば、ＨＤＤ用ゴム状弾性部品として用いられ、ＨＤＤ用コネクタガスケットまたはＨＤＤ用ボイスコイルモータ（ＶＣＭ）ダンパー等として用いられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
尚、本発明には、以下の実施形態が含まれる。
【００２４】
構成・・・
（１）熱可塑性エラストマーシート材等を押出成形する際、押出し後、シートの温度が高い状態で、複数本のロールで連続して挟み込んでシート厚みを矯正する際、下ロールのみを加熱することで、下ロールの表面の鏡面状態を転写させ、表裏の表面粗さ・光沢に差を付けることができる。このことでシートの粘着方向を限定することが可能となる。
（２）シート成形機の圧延ロールの一本のみをヒーターにより加熱できるようにし、これによりシートの片面のみをロールに巻き付かせ、ロールの表面粗さ・光沢を転写させる。シートは、温度差が原因で高温側ロールに巻き付き易く、巻き付いたシートは熱により表面のみ溶け、ロールの表面状態を忠実に転写する。
（３）複数の並んだ金属ロールの一方を加熱し、シートの片面のみが、加熱されたロールに巻き付くようにする。
（４）下ロールを高温ロールとする。その理由は、シートが重力によってロールに接する長さ、時間を稼ぐことができ、粘着性を持たせる処理が促進するからである。
【００２５】
作用効果・・・
上記（１）ないし（４）の構成によれば、以下の作用効果が発揮される。
（５）ロール表面を粗すことなく、シートの両面に粗さの差を付けることが可能となる。
（６）工程を追加することなく、１工程に組み込むことが可能であり、生産性への影響が小さい。
（７）昨今、環境問題への注目が集まり、産業廃棄物の少量化、リサイクル化の検討が進められている中、特に熱可塑性エラストマーはゴム代替品として需要が伸びてきており、自動車・電気機器・電子機器に多用されている。そこで、これらの廃材・加工工程で生じたバリ等を粉砕してシート化してリサイクルすることが有効と考えられる。
【実施例】
【００２６】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２７】
図１は、本発明の実施例に係る成形方法の実施に使用する成形装置１の概略を示しており、この成形装置１は、押出機２、圧延ロール６、温調ユニット９、冷却水槽１０および引き取りロール１２を有している。
【００２８】
押出機２は、粉砕した熱可塑性エラストマーよりなるリサイクル材を供給するための原料供給口であるホッパー３と、加圧加温した原料をスリットから押し出してシート状に加工するための口金４とを有しており、口金４からシート状成形品５が押し出されて来る。圧延ロール６は、押出機２にて押出成形されたシート状成形品５を上下一対のロール７，８間に挟み込んで所定の厚さになるように圧延加工するものであって、シート状成形品５の厚さ制御および表面調整を実施する。上下一対のロール７，８は、互いに同程度の鏡面に仕上げられたロール面を有している。温調ユニット９は、圧延ロール６における上下一対のロール７，８の表面温度を制御する。加熱にはヒーター等を使用する。冷却水槽１０は、圧延加工したシート状成形品５を冷却水１１にて最終的に冷却し固形化させる。引き取りロール１２は、完成したシート状成形品５を引き取って、切断部１３やストック部１４へと送り出す。
【００２９】
上記成形装置１を用いてシート状成形品５を成形するに際して、温調ユニット９を操作して、上側のロール７表面よりも下側のロール８表面の温度を高く設定し、具体的には、両ロール７，８表面に３０〜２００℃の温度差を設定する（例えば、上側のロール７表面を１０〜３０℃に設定し、下側のロール８表面を７０〜１８０℃に設定する）。
【００３０】
このように、上下のロール７，８表面間に温度差を設定すると、高温側の下側のロール８と接触するシート状成形品５の下面（裏面）が高熱で溶融し、ロール８の鏡面をより忠実に転写することによって表裏両面に差が出てくる。特に温度の高い下側のロール８表面には、図２に示すように、重力の関係で、シート状成形品５の下面（裏面）５ｂが長い距離および時間に亙って接触するので、表裏両面５ａ，５ｂの差は益々大きくなる。具体的な粗さは、低温側の上面（表面）５ａが３〜１０μｍ程度、高温側の下面（裏面）５ｂが１〜４μｍ程度となる。
【００３１】
したがって、このように上側のロール７表面よりも下側のロール８表面の温度を高く設定してロール７，８表面の鏡面転写度合いに差を付けることにより、シート状成形品５に、鏡面転写度合いが低く、よって粘着しにくい上面（表面）５ａと、鏡面転写度合いが高く、よって粘着し易い下面（裏面）５ｂとが成形されることになる。
【００３２】
上記成形方法にて成形した熱可塑性エラストマーシートをガスケット形状に成形し、２面のフランジ間に挟み込み、規定のボルトで締め付け、４０℃で２４時間経過した後、フランジを外したときのガスケット付着面を確認したところ、下記表１に示すように、１００％の割合にて高温側の滑らかな面がフランジに粘着してこのフランジ側にガスケットが残る結果を得た。したがって、安定した粘着面が維持されるのを確認することができた。
【００３３】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の実施例に係る成形方法の実施に使用する成形装置の概略説明図
【図２】成形工程の一部を示す説明図
【図３】ＨＤＤの説明図
【図４】ＦＰＣ、コネクタおよびガスケットの説明図
【符号の説明】
【００３５】
１  成形装置
２  押出機
３  ホッパー
４  口金
５  シート状成形品
５ａ  上面（表面）
５ｂ  下面（裏面）
６  圧延ロール
７  上側のロール
８  下側のロール
９  温調ユニット
１０  冷却水槽
１１  冷却水
１２  引き取りロール
１３  切断部
１４  ストック部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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