(57)【要約】【課題】スエード調加工処理を施した表面に、シボ模様等の模様を形成した装飾体を提供する。【解決手段】自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４を構成する装飾体１の表面に、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により、微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、スエード調加工処理後の装飾体１の表面にレーザー光５０１を照射することによりシボ模様等の模様を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム及び／若しくは熱可塑性樹脂よりなる基材を有し、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施した装飾体において、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光を照射することにより模様を形成してなることを特徴とする装飾体。
【請求項２】
前記スエード調加工処理は、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により、装飾体の表面に微細な凹凸を形成することを特徴とする請求項１に記載の装飾体。
【請求項３】
前記模様は、シボ模様であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の装飾体。
【請求項４】
前記装飾体は、自動車用ウェザーストリップの外表面の構成部材であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一つに記載の装飾体。
【請求項５】
前記装飾体は、外壁目地用ガスケットの天板部の構成部材であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一つに記載の装飾体。
【請求項６】
前記基材は、少なくとも表層部がスポンジ材で形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか一つに記載の装飾体。
【請求項７】
ゴム材を加硫後、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光を照射することにより模様を形成することを特徴とする装飾体の製造方法。
【請求項８】
ゴム及び／若しくは熱可塑性樹脂よりなる基材を有する装飾体を押出成形後、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光を照射することにより模様を形成することを特徴とする装飾体の製造方法。
【請求項９】
ゴム材を押出成形した後に加硫し、少なくとも表層部がスポンジゴム材で形成された基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光を照射することにより模様を形成することを特徴とする装飾体の製造方法。
【請求項１０】
前記スエード調加工処理は、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により、装飾体の表面に微細な凹凸を形成することを特徴とする請求項７乃至請求項９のうちいずれか一つに記載の装飾体の製造方法。
【請求項１１】
前記模様形成後の表面に、シリコン又はウレタン塗料を塗布することを特徴とする請求項７乃至請求項１０のうちいずれか一つに記載の装飾体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム材及び／若しくは熱可塑性樹脂材の表面を加工処理して意匠性を向上させた装飾体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴム材を用いた製品を製造する場合に、意匠性を向上させるためにゴム材表面を装飾加工することが行われている。
例えば、図６に示すように、ゴム材を用いる自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４の表面に、微細なガラス片や金属片を吹きつけるショットブラスト処理等によりスエード調（けば立てた感じ）の加工処理を施すことが行われている。
【０００３】
また、同じく自動車用ウェザーストリップの表面にシボ模様を形成することが行われており、その方法としてシボ付け用のロールを押し付ける方法の他、自動車用ウェザーストリップの表面にレーザー光を照射して、シボ模様を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１には大きく分けて二つの方法が記載されており、一つ目の方法は、加硫前のウェザーストリップにレーザー光を照射して、その後に加硫することにより、レーザー光照射部分と非照射部分のスポンジゴムの発泡度合いに差をつけてシボ模様を形成するものである。
また、二つ目の方法は、加硫後のウェザーストリップにレーザー光を照射するものであり、装飾加工する面を黒色以外の色ゴムで形成し、レーザー光照射による焦げ目部分と非照射部分との色の差によりシボ模様を形成するものである。
【特許文献１】特開平１１−９９８８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、スエード調加工処理を施した表面にシボ模様を形成すれば、さらに意匠性を向上させることができるが、上記従来の方法では以下のような問題が生じる。
まず、シボ模様を形成するためにシボ付け用のロールを押し付ける方法を用いた場合には、曲面部分へのシボ付けが困難であり、またシボ模様ごとにロールを用意する必要があるため煩雑である。
【０００５】
また、特許文献１に記載された一つ目の方法によれば、まず加硫前のゴム材の表面にレーザー光を照射し、次に加硫処理を行うことによりシボ模様を形成する。その後、ショットブラスト処理等によりスエード調加工処理を行う。
そうすると、せっかく形成したシボ模様がショットブラスト処理等により消えてしまい、スエード調の装飾のみが残ることとなる。従って、スエード調加工処理を施した表面にシボ模様を形成することはできない。
【０００６】
また、特許文献１に記載された二つ目の方法によれば、加硫後のゴム材にレーザー光を照射してシボ模様を形成することは可能であるが、ゴム材として黒色以外の色ゴムを用いる必要があり、使用するゴム材が限定されてしまう。
【０００７】
そこで、本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、スエード調加工処理を施した表面に、シボ模様等の模様を形成した装飾体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記従来の課題を解決するために、請求項１に係る発明の装飾体は、ゴム及び／若しくは熱可塑性樹脂よりなる基材を有し、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施した装飾体（１）において、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光（５０１）を照射することにより模様を形成してなることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載の発明において、前記スエード調加工処理は、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により、装飾体（１）の表面に微細な凹凸を形成することを特徴とする。
なお、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、及びシボローラー処理は、いずれか一つを実施してもよいし、二つ又は三つを組み合わせて実施してもよい。
【００１０】
また、請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記模様は、シボ模様であることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のうちいずれか一つに記載の発明において、前記装飾体（１）は、自動車用ウェザーストリップ（１０）の外表面の構成部材であることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に係る発明は、請求項１乃至請求項３のうちいずれか一つに記載の発明において、前記装飾体（１）は、外壁目地用ガスケット（２０）の天板部（２５）の構成部材であることを特徴とする。
なお、外壁目地用ガスケット（２０）とは、建築用ボード（３０，３０）間の目地空間（Ｍ）に嵌入され、目地空間（Ｍ）をゴム又はゴム様弾性体よりなる柱部（２１）の左右両側面部に形成されたシールリップ部（２２〜２４）でシールする長尺状の部材である。
【００１３】
また、請求項６に係る発明は、請求項１乃至請求項５のうちいずれか一つに記載の発明において、前記基材は、少なくとも表層部がスポンジ材で形成されることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に係る発明の装飾体の製造方法は、ゴム材を加硫後、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光（５０１）を照射することにより模様を形成することを特徴とする。
【００１５】
また、請求項８に係る発明の装飾体の製造方法は、ゴム及び／若しくは熱可塑性樹脂よりなる基材を有する装飾体（１）を押出成形後、基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光（５０１）を照射することにより模様を形成することを特徴とする。
【００１６】
また、請求項９に係る発明の装飾体の製造方法は、ゴム材を押出成形した後に加硫し、少なくとも表層部がスポンジゴム材で形成された基材の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施し、前記スエード調加工処理後の表面にレーザー光（５０１）を照射することにより模様を形成することを特徴とする。
【００１７】
また、請求項１０に係る発明は、請求項７乃至請求項９のうちいずれか一つに記載の発明において、前記スエード調加工処理は、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により、装飾体（１）の表面に微細な凹凸を形成することを特徴とする。
【００１８】
また、請求項１１に係る発明は、請求項７乃至請求項１０のうちいずれか一つに記載の発明において、前記模様形成後の表面に、シリコン又はウレタン塗料を塗布することを特徴とする。
【００１９】
なお、括弧内の記号は、発明を実施するための最良の形態および図面に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、装飾体の表面に微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施した後に、スエード調加工処理後の表面にレーザー光を照射することにより模様を形成するので、スエード調加工処理の方が先となり、後から形成する模様を消してしまうことがない。従って、スエード調加工処理を施した装飾体の表面に、模様を形成することができる。
【００２１】
ここで、本発明は、スエード調加工処理を施した表面にレーザー光を照射することにより、表面に凹凸や焦げ目を生じさせ、レーザー光照射部分とスエード調の周辺部との色彩や凹凸感の違いを生じさせるものである。
従って、特許文献１に記載された一つ目の方法のように、加硫前にレーザー光を照射することにより模様を形成するものではないので、レーザー光照射をスエード調加工処理の後から行うことが可能となるのである。また、特許文献１に記載された二つ目の方法のように、装飾体として黒色以外の色ゴムを用いる必要はなく、使用する装飾体の色が限定されないものである。
【００２２】
また、本発明によれば、レーザー光はＣＡＤ等でデザインされた照射パターンをコンピュータ等により制御することで、自由に模様を変更することができる。
【００２３】
また、本発明によれば、スエード調加工処理を、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により行うので、加工する装飾体の形状や、スエード調加工処理の程度等により、処理方法を選択することができる。
【００２４】
また、本発明によれば、装飾体の表面にシボ模様を形成するので、スエード調の表面の意匠性をシボ模様により、さらに向上させることができる
【００２５】
また、本発明によれば、スエード調加工処理を施し、シボ模様等の模様を形成した装飾体を、自動車用ウェザーストリップの外表面に用いるので、自動車用ウェザーストリップの外側から目に付きやすい部分の意匠性を向上させることができる。
【００２６】
また、本発明によれば、スエード調加工処理を施し、シボ模様等の模様を形成した装飾体を、外壁目地用ガスケットの天板部に用いるので、外壁目地用ガスケットの外側から目に付きやすい部分の意匠性を向上させることができる。
【００２７】
また、本発明によれば、スエード調加工処理を施し、シボ模様等の模様を形成した装飾体の表面に、シリコン又はウレタン塗料を塗布するので、表面のツヤを出したり、模様の変色や汚れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、図１乃至図３を参照して、本発明の実施形態１に係る装飾体について説明する。
図１は本発明の実施形態１に係る装飾体１を用いた自動車用ウェザーストリップ１０の斜視図である。また、図２は図１に示す自動車用ウェザーストリップ１０の製造工程を示す図であり、図３は図２に示す製造工程のうち、レーザー光照射装置５００によるレーザー光照射工程を示す図である。
【００２９】
まず、実施形態１に係る装飾体１の構成について説明する。
図１に示すように、実施形態１に係る装飾体１は、自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４の構成部材として用いられている。
自動車用ウェザーストリップ１０は、自動車の車体開口縁に保持リップ部１３により嵌着される取付基部１１、取付基部１１に一体成形され対向するドア等と弾接する中空シール部１２、及び同じく取付基部１１に一体成形されるオープニングシール部１４から構成される。
【００３０】
オープニングシール部１４は、自動車用ウェザーストリップの車体への取付時に、特に目につきやすい部分であり、その表面は、スエード調加工処理が施されるとともに、シボ模様が形成されている。
なお、図１には（ａ）格子柄のシボ模様を付けたもの、（ｂ）波線柄のシボ模様を付けたものをそれぞれ記載している。
【００３１】
次に、実施形態１に係る装飾体１を用いた自動車用ウェザーストリップ１０の製造方法について説明する。
実施形態１に係る製造方法は、図２に示すように、押出装置１００、加硫装置２００、引取装置３００、スエード調加工処理装置４００、レーザー光照射装置５００、及び塗布装置６００を用いて行われる。
【００３２】
押出装置１００により押出成形された自動車用ウェザーストリップ１０は、加硫装置２００により加硫処理され、引取装置３００により引き取られる。
次に、自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４は、スエード調加工処理装置４００により、表面をスエード調に加工される。
ここで、スエード調加工処理は、微細なガラス片や金属片を吹きつけるショットブラスト処理、表面をこすって凹凸をつけるバフ掛け処理、又はシボローラー処理により行うが、これらはいずれか一つを実施してもよいし、二つ又は三つを組み合わせて実施してもよい。
【００３３】
次に、スエード調加工処理が施されたオープニングシール部１４には、図３に示すようにレーザー光照射装置５００によりレーザー光５０１が照射され、所望のシボ模様が形成される。ここでレーザー光５０１の照射パターンは、コンピュータ等により制御することにより、自由に変更することができる。
なお、レーザー光５０１を照射する場合には、オープニングシール部１４にのみ照射されるように、中空部マスキング５０２により中空シール部１２を覆い隠すとよい。
また、照射するレーザー光はＣＯ2レーザーが好ましい。
【００３４】
最後に、シボ模様を形成したオープニングシール部１４の表面に塗布装置６００によりシリコン又はウレタン塗料が塗布される。
【００３５】
実施形態１に係る装飾体１を用いた自動車用ウェザーストリップ１０によれば、装飾体１を用いた自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４の表面に、スエード調加工処理装置４００により、微細な凹凸を形成するスエード調加工処理を施した後に、スエード調加工処理後のオープニングシール部１４の表面にレーザー光照射装置５００により、レーザー光５０１を照射することによりシボ模様を形成するので、スエード調加工処理の方が先となり、後から形成するシボ模様を消してしまうことがない。従って、スエード調加工処理を施したオープニングシール部１４の表面に、シボ模様を形成することができる。
【００３６】
ここで、実施形態１に係るシボ模様の形成方法は、スエード調加工処理を施したオープニングシール部１４の表面にレーザー光５０１を照射することにより、オープニングシール部１４の表面に凹凸や焦げ目を生じさせ、レーザー光照射部分と非照射部分であるスエード調の周辺部との色彩や凹凸感の違いを生じさせるものである。
従って、特許文献１に記載された一つ目の方法のように、加硫装置２００による加硫前にレーザー光５０１を照射することによりシボ模様を形成するものではないので、レーザー光照射装置５００によるレーザー光照射を、スエード調加工処理装置４００によるスエード調加工処理の後から行うことが可能となり、スエード調加工処理によりシボ模様を消してしまうことがないのである。
同様に、シボ模様は、レーザー光５０１の照射部分とスエード調周辺部との色彩や凹凸感の違いにより形成されるので、特許文献１に記載された二つ目の方法のように、オープニングシール部１４の装飾体として黒色以外の色ゴムを用いる必要はなく、使用する装飾体の色が限定されないものである。
【００３７】
また、レーザー光５０１の照射パターンをコンピュータ等により制御することで、オープニングシール部１４に形成するシボ模様を自由に変更することができる。
【００３８】
また、実施形態１に係るスエード調加工処理は、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理により行うので、加工するオープニングシール部１４の形状や、スエード調加工処理の程度等により、処理方法を選択することができる。
【００３９】
また、実施形態１においてオープニングシール部１４の表面に形成する模様はシボ模様であるので、スエード調の表面とシボ模様が合わさることにより、意匠性をさらに向上させることができる。
【００４０】
また、実施形態１に係る装飾体１は、自動車用ウェザーストリップ１０の外表面であるオープニングシール部１４の構成部材として用いられるので、自動車用ウェザーストリップ１０の外側から目に付きやすい部分の意匠性を向上させることができる。
【００４１】
また、スエード調加工処理を施し、シボ模様を形成したオープニングシール部１４の表面に、塗布装置６００によりシリコン又はウレタン塗料を塗布するので、表面のツヤを出したり、シボ模様の変色や汚れを防止することができる。
【００４２】
なお、実施形態１では、ショットブラスト処理、バフ掛け処理、又はシボローラー処理によりスエード調加工処理を行うこととしたが、スエード調加工処理を施すことができる方法であれば、これに限定されるものではない。
さらに、実施形態１では、装飾体１を自動車用ウェザーストリップ１０のオープニングシール部１４に用いたが、自動車用ウェザーストリップ１０の外表面であれば適用可能であり、例えば、中空シール部１２に適用してもよい。
また、塗布装置６００によるシリコン又はウレタン塗料の塗布は必須の工程ではなく、この工程がなくとも、スエード調加工処理を施したオープニングシール部１４の表面にシボ模様を形成することが可能である。
【００４３】
次に、図４を参照して、本発明の実施形態２に係る装飾体について説明する。
図４は、実施形態２に係る装飾体１を用いた外壁目地用ガスケット２０が建築用ボード３０，３０間に嵌入された状態を示す斜視図である。
【００４４】
まず、実施形態２に係る装飾体１の構成について説明する。
図４に示すように、実施形態２に係る装飾体１は、外壁目地用ガスケット２０の天板部２５の構成部材として用いられている。
ここで、外壁目地用ガスケット２０は、建築用ボード３０，３０間の目地空間Ｍに嵌入され、目地空間Ｍをゴム又はゴム様弾性体よりなる柱部２１の左右両側面部に形成されたシールリップ部２２〜２４でシールする長尺状の部材である。
【００４５】
実施形態２に係る装飾体１を用いた外壁目地用ガスケット２０の製造方法は、実施形態１に係る製造方法と同様であるが、実施形態２では、外壁目地用ガスケット２０の天板部２５にスエード調加工処理を施し、シボ模様を形成する。
【００４６】
実施形態２に係る装飾体１を用いた外壁目地用ガスケット２０によれば、シボ模様を形成した装飾体１を外壁目地用ガスケット２０の天板部２５に用いるので、外壁目地用ガスケット２０の外側から目に付きやすい部分の意匠性を向上させることができる。
特に、天板部２５の模様を、両側の建築用ボード３０，３０の模様と組み合わせることでさらに意匠性を向上させることができる。
【００４７】
なお、装飾体の基材としては、ゴム及び／若しくは熱可塑性樹脂を用いることができる。
ゴムの材質としては、例えば、天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）等があげられるが、自動車用ウェザーストリップや外壁目地用ガスケットの装飾体として使用する場合においては、耐候性の観点からＥＰＤＭが好ましい。
また、熱可塑性樹脂の材質としては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）があげられるが、自動車用ウェザーストリップや外壁目地用ガスケットの装飾体として使用する場合においては、コストが安価であることからＴＰＯ又はＴＰＳが好ましい。
【００４８】
また、スエード調加工処理をするため、基材の少なくとも表層部はスポンジ材で形成することが好ましい。
【００４９】
以上、本発明の実施形態１及び実施形態２に係る装飾体について説明したが、本発明は、自動車用ウェザーストリップや外壁目地用ガスケットに適用することに限定されるものではない。
従って、図５に示す実施形態３のように、単なる平板状の装飾体１であっても、その表面にスエード調加工処理を施し、その後レーザー光を照射することにより模様を形成し、意匠性を向上させた装飾体１を得ることが可能であり、ゴム材及び／若しくは熱可塑性樹脂材よりなる装飾体を用いたものであれば、あらゆる製品の表面を装飾加工する場合に適用することができる。
また、実施形態１乃至実施形態３では、装飾体１の表面に形成する模様をシボ模様としたが、これ以外にもレーザー光５０１の照射パターンを変更することにより、文字や図形等の他の模様を形成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施形態１に係る装飾体を用いた自動車用ウェザーストリップの斜視図である。
【図２】図１に示す自動車用ウェザーストリップの製造工程を示す図である。
【図３】図２に示す製造工程のうち、レーザー光照射工程を示す図である。
【図４】本発明の実施形態２に係る装飾体を用いた外壁目地用ガスケットが建築用ボード間に嵌入された状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施形態３に係る装飾体の斜視図である。
【図６】従来例に係る自動車用ウェザーストリップの斜視図である。
【符号の説明】
【００５１】
１      装飾体
１０      自動車用ウェザーストリップ
１１      取付基部
１２      中空シール部
１３      保持リップ部
１４      オープニングシール部
２０      外壁目地用ガスケット
２１      柱部
２２      シールリップ部（先端リップ）
２３      シールリップ部（中間リップ）
２４      シールリップ部（後端リップ）
２５      天板部
３０      建築用ボード
４０      桟木
１００      押出装置
２００      加硫装置
３００      引取装置
４００      スエード調加工処理装置
５００      レーザー光照射装置
５０１      レーザー光
５０２      中空部マスキング
６００      塗布装置
【図１】
2006035993.tif 000003
【図２】
2006035993.tif 000004
【図３】
2006035993.tif 000005
【図４】
2006035993.tif 000006
【図５】
2006035993.tif 000007
【図６】
2006035993.tif 000008