(57)【要約】  【課題】樹脂性チューブの内容物を飛散させることなくシール強度不良を検査でき、樹脂性チューブの作業停止をなくし生産効率の悪化を防止する。  【解決手段】内容物１４が充填された樹脂性チューブ９のシール強度を検査する際、シール部１１が上側になるようクランプした状態で樹脂性チューブ９の腹面部をシールクランプ部６１，６２で加圧する。加圧の結果、シール部１１が剥離して凸状変化を生じたか否かをセンサー（変位センサー）７１の棒７２で検出する。凸状変化を検出した場合、センサー７１は不合格信号を出力し、該樹脂性チューブ９を不良品として排除する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内容物を充填するための開口部を有し、該開口部を上方に位置させて該開口部から内容物を充填した後、該開口部をシールして成る樹脂性チューブであって、前記シール部の強度を検出するための樹脂性チューブのシール部検査方法において、前記シール部をクランプし、且つ、クランプされた状態で該樹脂性チューブの腹面部を加圧し、該加圧による前記シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無によって該シール部の強度の不合格・合格を判定することを特徴とする樹脂性チューブのシール部検査方法。
【請求項２】
上記シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無が、該シール部に接触する変位センサーにより検出されることを特徴とする請求項１記載の樹脂性チューブのシール部検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂性チューブのシール部検査方法に関するものであり、特に、化粧材や接着材等の内容物を充填するための樹脂性チューブであって、該樹脂性チューブの内容物を注出又は飛散させることなくシール部強度を検査できるようにした樹脂性チューブのシール部検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、此種樹脂性チューブのシール部検査方法について、図１６及び図１８に従って説明する。図１６に示すように、シール部検査装置１は、直立状態のピストン２の下端部に出入自在のロッド３を備えたエアーシリンダー４と、該ロッド３の下端に固着された押圧体５と、該押圧体５の下端に配設された緩衝体（ポリウレタン又はゴム等）６と、該緩衝体６の下方に離間して設けられた保持具７と、該保持具７を載置保持する保持台８とから構成され、前記保持具７の上に樹脂性チューブ９が載置される。
【０００３】
又、樹脂性チューブ９は可撓性の合成樹脂により作製され、図１７に示すように、樹脂性チューブ９の一端部、他端部にはそれぞれ注出筒１０、シール部１１が形成されている。注出筒１０は注出口を備えると共に、キャップ１２が取り外し自在に螺着される。
【０００４】
前記樹脂性チューブ９は、化粧材や接着材等の内容物が充填された後、シール部１１を所定温度に加熱溶融してクランプシールによってシールされる。
【０００５】
上記構成において、保持台８上の保持具７に樹脂性チューブ９を倒伏状態で保持し、エアーシリンダー４内に空気を圧送すると、緩衝体６がロッド３と共に下降し、樹脂性チューブ９の側面中央部を上方から所定圧で押圧され、該押圧部が下方へ移動する。
【０００６】
そして、この押圧によって樹脂性チューブ９のシール部１１が破裂しない場合、該シール部１１が所定のシール強度を有する、と判定して検査合格となる。一方、該シール部１１が破裂した場合は、該シール部１１が所定のシール強度を有しない、と判定して検査不合格となる（特願２００２−１１８９３５、図６及び図７）。
【特許文献１】特願２００２−１１８９３５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記従来例においては、倒伏状態の樹脂性チューブ９の側面中央部を上方から押圧し、シール部１１の破裂の有無により、シール部１１のシール強度を検査（パンクテスト）する。この検査方法によると、例えば、樹脂性チューブ９内の空気層１３が上方へ移動して、シール部１１近傍に内容物１４が存在する。このため、樹脂性チューブ９のシール部１１が破裂した場合、該破裂部分から内容物１４が外方へ注出したり、或いは検査エリアの周囲に内容物１４が飛散して汚染させる。
【０００８】
内容物１４が注出又は飛散した場合は、その度に作業を停止して清掃しなければならない。例えば、樹脂性チューブ９のベルトコンベアー式自動ラインにおいては、シール部１１が破裂する毎に前記自動ラインの運転を停止して、注出又は飛散した内容物１４を取り除いて清掃を行う必要がある。そして、全ての清掃作業及び再運転点検作業等が全て終了した後に、再び自動ラインの運転をスタートしなければならないために、検査等の作業効率ないし生産性が極めて悪化する。
【０００９】
又、他のシール部検査装置１５として、図１８に示すように、上下調整ハンドル１５ｄで上下位置調整可能なモータ１５ａと、該モータ１５ａに突設された回転軸１５ｂと、該回転軸１５ｂの先端に取り付けられた押圧ローラ１５ｃとを備えたものがある。このものは、ベルトコンベアー１６の下流側に設置して使用される。このものでは、ベルトコンベアー１６の上流側に配置したチューブ充填機１７のシュート１８から樹脂性チューブ９を倒伏状態で排出させ、該樹脂性チューブ９の腹面部を押圧ローラ１５ｃにて所定圧で押し付けてシール部検査を行うようにしているが、上記の従来例と同様の欠点を有する。
【００１０】
このように、内容物の充填後に、ベルトコンベアー１６等のライン上で押圧ローラ（押圧手段）による加圧等によってパンクテストを行う場合、シール部がパンクした時は必ず内容物が周囲に飛散して汚染させる。従って、ベルトコンベアー、チューブ充填機、押圧ローラ等のライン機器及びその周囲を人手で掃除しなければならず、パンクの都度生産ラインの中断が余儀なくされていた。このため、樹脂性チューブの連続生産ができなくなり、樹脂性チューブの時間当たりの生産数量が大幅に低下するという問題があった。
【００１１】
そこで、樹脂性チューブのシール部検査方法に於いて、シール部を破裂させることなくシール部強度不良を検査して、作業停止をなくして生産性向上が図れるようにするために解決すべき技術的課題が生じてくるのであり、本発明は該課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、内容物を充填するための開口部を有し、該開口部を上方に位置させて該開口部から内容物を充填した後、該開口部をシールして成る樹脂性チューブであって、前記シール部の強度を検出するための樹脂性チューブのシール部検査方法において、前記シール部をクランプし、且つ、クランプされた状態で該樹脂性チューブの腹面部を加圧し、該加圧による前記シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無によって該シール部の強度の不合格・合格を判定する樹脂性チューブのシール部検査方法を提供する。
【００１３】
この構成によれば、内容物が充填された樹脂性チューブのシール部の強度を検査方法する際、該シール部を上方に位置させて、シール部をクランプし、且つ、クランプされた状態で、該シール部をクランプして樹脂性チューブの腹面部を加圧する。
【００１４】
その結果、該腹面部の加圧力がシール部に伝わって、該シール部が膨張して剥離したか否か、即ち、該シール部のシール部の強度不足により凸状変形を生じたか否かを検出する。凸状変形を生じた場合は不合格とし、凸状変化を生じない場合は、所要のシール部の強度を有するため合格と判定する。
【００１５】
請求項２記載の発明は、上記シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無が、該シール部に接触する変位センサーにより検出される請求項１記載の樹脂性チューブのシール部トリミング装置を提供する。
【００１６】
この構成によれば、該シール部に接触する変位センサー（変形検出部）により、シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無が直接検出されるので、凸状変形を生じた際の膨出変化が即座に検知される。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１記載の発明は、シールクランプされた樹脂性チューブの腹面部を加圧し、シール部が剥離して凸状変形を生じたか否かを検出することにより、シール部の強度検査を行うので、シール部の強度不良の樹脂性チューブを検査する時でも、従来の如き、樹脂性チューブ内の内容物が該チューブ外側に注出又は飛散することがない。従って、従来のように、作業停止、自動ラインの停止、及び飛散物の除去・汚染領域の清掃作業などを行う必要がなくなり、作業効率を著しく増大させることができるという格別な効果を奏する。
【００１８】
請求項２記載の発明は、シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の初期変化、即ち、内圧上昇による剥離膨張の動きを変位センサーによって即時に自動検出できるので、請求項１記載の発明の効果に加えて、シール部の強度不良を即時かつ確実に検知することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明は、内容物を充填するための開口部を有し、該開口部を上方に位置させて該開口部から内容物を充填した後、該開口部をシールして成る樹脂性チューブであって、前記シール部の強度を検出するための樹脂性チューブのシール部検査方法において、前記シール部をクランプし、且つ、クランプされた状態で該樹脂性チューブの腹面部を加圧し、該加圧による前記シール部の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無によって該シール部の強度の不合格・合格を判定することにより、樹脂性チューブの破裂時の内容物の注出又は飛散を防止して、作業停止による生産効率の悪化を防止できるという目的を実現した。
【００２０】
本発明で使用されるシール部検査装置は、シール部が上側になるように樹脂性チューブを倒立させてクランプするクランプ手段と、該シールクランプされた樹脂性チューブの側面部を加圧するための加圧手段（エアーシリンダー等）と、該加圧に伴う前記シール部の剥離・膨出による凸状変形の有無を検出するための電気的剥離変形検出手段（例えば、接触式又は無接触式の変位センサー、圧力センサー等）とを備える。この場合、変位センサー等により測定された剥離変形のデジタル信号は、コンピューターに送信して信号処理することにより、パンク検査の結果を即座に警告表示することができる。
【００２１】
この検出手段は、チューブ加圧後に、シール部が剥離して凸状に膨張変化した否かを電気的に検出することにより、シール部の剥離の程度、即ち、シール部の強度を識別検査する。更に、検出手段には、加圧手段及び不良品排除手段（不良品取り出し用シュート）を制御する制御装置が電気的に接続できる。該検出手段で検出されたシール部の強度不良の信号が制御装置に出力されることにより、加圧手段の動作を即時に停止し、不良品は不良品排除手段で自動排除することができる。
【実施例】
【００２２】
以下、本発明の一実施の形態を図１乃至図１５に従って説明する。尚、従来例と同一の構成要素には、それと同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。本発明による樹脂性チューブ９のシール部検査方法は、内容物１４が充填された樹脂性チューブ９を、シール部１１が上側になるように倒立状態にセットしてクランプし、この後、樹脂性チューブ９の一側面部（腹面部）を所定圧で加圧し、シール部１１の強度が合格値未満のあれば、シール部１１が剥離し膨張して風船様に凸状形状に変化する。従って、検出センサーにより該凸状変化が検出された場合は、不合格と判定し、そうでない場合は合格と判定する。
【００２３】
このように、樹脂性チューブ９の側面部を加圧して、シール部１１の剥離膨張に伴う凸状変形の発生の有無によってシール強度を検査するので、樹脂性チューブ９内の内容物１４が注出又は飛散したりすること無くパンクテストを行える。従って、作業停止ないし自動ラインの停止、並びに、内容物１４の飛散等に伴う周辺機器の清掃等を行う必要がなく、樹脂性チューブ９の作業効率の悪化を防止できる。
【００２４】
前記樹脂性チューブ９の充填、シール及び検査の一連の作業工程を図１に示す。同図において、２２は間欠的に循環移動する治具搬送移動体（インデックステーブル）であり、治具搬送移動体２２上にはチューブ受け治具２３が載置固定されている。まず、該チューブ受け治具２３の上に樹脂性チューブ９を倒立状態に保持する。次に、樹脂性チューブ９に表示されたマーク２４の検出により、樹脂性チューブ９を回転して位置決めする。この時、樹脂性チューブ９下端側の注出口をキャップで閉鎖し、シール部１１を上方に開口する。
【００２５】
この後、樹脂性チューブ９は内容物充填装置２５内でチューブ受け治具２３と共に上昇され、樹脂性チューブ９に内容物１４を充填したあとに該樹脂性チューブ９が下降し、次のシール部加熱装置２６で樹脂性チューブ９がチューブ受け治具２３と共に上昇し、シール部１１内面が加熱されて下降する。
【００２６】
次に、クランプシール装置２７内で樹脂性チューブ９のシール部１１がクランプシールされた後、シール部トリミング装置２８内でシール部１１が打ち抜き型でトリミンングされる。そして、シール部１１のシール強度検査が実施された後に、樹脂性チューブ９が取り出される。
【００２７】
上記シール強度検査で使用されるシール部検査装置３０の具体的な構成例を図２及び図３に示す。同図において、３１は下部に固定円板３２が設けられた架台であり、架台３１の上部、下部には夫々上部ブラケット３３、下部ブラケット３４が水平に設けられている。下部ブラケット３４の下側には、インデックステーブル３５の移動方向と平行な水平方向に延びるガイドレール３６が配設され、該インデックステーブル３５上には、チューブ受け治具３７が載置支持されている。
【００２８】
又、上部ブラケット３３にはエアーシリンダー３９が上下方向に取り付けられ、エアーシリンダー３９は、下端部に出入自在のロッド４０を備えている。このロッド４０の下端部には、ガイド軸４１に沿って昇降自在な昇降装置４２が連結され、昇降装置４２下部の枢支部４３、４４には夫々一対のリンクアーム４５、４６の上端部が枢着されている。
【００２９】
各リンクアーム４５，４６の下端部にはそれぞれ揺動アーム４８，４９の上端部が枢着され、各揺動アーム４８，４９の中間部は、下部ブラケット３４の枢支部５０，５１にそれぞれ揺動自在に枢支されている。更に、揺動アーム４８，４９の下端部にはＵ字型の嵌合穴５２，５３が切り欠けられ、嵌合穴５２，５３には嵌合ピン５４，５５が嵌合して連結されている。また、嵌合ピン５４，嵌合ピン５５は夫々、ガイドレール３６に沿って水平摺動自在にスライドする第１のスライダー５６、第２のスライダー５７の上部に固着されている。
【００３０】
第１、第２のスライダー５６，５７の下部側には夫々、互いに対向して垂下する第１、第２のクランプアーム５９，６０が一体に連設されている。更に、第１のクランプアーム５９、第２のクランプアーム６０の相対向する中間部内面側にはそれぞれ、第１のシールクランプ部６１、第２のシールクランプ部６２が一体に連設され、両シールクランプ部６１，６２は、互いに近接する水平方向に対向して突出している。又、第１のシールクランプ部６１の上下方向幅寸法は、第２のシールクランプ部６２のそれよりもセンサー棒７２の上下寸法の分ほど小さく、且つ、第１のシールクランプ部６１の下面は、トリミングカットラインＴＬと略同じ高さに位置する。
【００３１】
従って、昇降装置４２の上昇・下降動作に応じて揺動アーム４８，４９が往復揺動することにより、第１のシールクランプ部６１，第２のシールクランプ部６２は互いに離反・接近するように動作する。斯くして、両シールクランプ部６１，６２の間に樹脂性チューブ９のシール部１１を配置して、両シールクランプ部６１，６２を相互に接近動作させると、シール部１１がクランプシールされる。
【００３２】
更に、第１、第２のクランプアーム５９，６０の下端部には夫々、水平方向に伸縮動作可能な第１のロッド６４、第２のロッド６５をそれぞれ備えた第１のエアーシリンダー６６、第２のエアーシリンダー６７が設けられ、第１のロッド６４、第２のロッド６５の先端部には夫々第１のプッシャー６８、第２のプッシャー６９が連結されている。
【００３３】
該プッシャー６８，６９は夫々、前記ロッド６４，６５の伸長・短縮動作に応じて、互いに接近・離反する方向へ動作する。従って、両プッシャー６８，６９の間に樹脂性チューブ９の腹面中央部（側面中央部）を配置して、前記ロッド６４，６５を相互に接近動作させることにより、樹脂性チューブ９の腹面部に所定の加圧力が付与される。
【００３４】
７１は該加圧に伴うシール部１１の凸状変形部分、即ち、剥離して計上変化する部位を検出するためのセンサー（変位センサー）であり、該センサー７１はここでは、第１のクランプアーム５９の上下中間部、より詳しくは、シールクランプ部６１とプッシャー６８との間に配設されている。凸状変形部検出用センサー７１は、シールクランプ部６１下面の直下位置に配置されたセンサー棒７２と、該センサー棒７２基端部に連結されたロッドを有するエアーシリンダー７３と、該エアーシリンダー７３に内蔵されセンサー棒移動量（移動位置情報）用検出部と、該検出部と制御装置（図略）とを電気的に接続する信号線７４と、センサー棒７２をエアーシリンダー７３と反対側の棒先端方向に弾発付勢する圧縮バネ７５とを備える。また、エアーシリンダー７３はクランプアーム５９の外面側突部下面に締結固定されている。
【００３５】
前記センサー棒７２はエアーシリンダー７３の伸長動作により、第２のシールクランプ部６２に近接する方向へ前進動作される。従って、両シールクランプ部６１，６２でクランプされた樹脂性チューブ９のシール部１１側にセンサー棒７２を前進動作させることにより、該シール部１１表面にセンサー棒７２先端部が直接当接する。
【００３６】
而して、チューブ腹面部の加圧直後にセンサー棒７２が反力を受けて後退する距離、即ち、センサー棒７２がシール部１１の膨出力によって押し戻される退動変位量は、前記センサー７１の検出部にて検出される。該変位量が所定以上であるときはシール強度が不良と判定され、信号線７４を介して制御装置に不良信号が送出される。
【００３７】
上記シール強度検査は、樹脂性チューブ９内に内容物１４を充填した後に、シール部検査装置３０により行われる。まず、図４及び図５に示すように、シール部１１が上側になるように樹脂性チューブ９を倒立させた状態で、互いに離反した一対のシールクランプ部６１，６２の間に樹脂性チューブ９が位置設定される。この場合、シール部１１の上下幅中心は、図６に示すように、トリミングカットラインＴＬの高さと略一致する。
【００３８】
次に、図７及び図８に示すように、第１のスライダー５６と第２のスライダー５７を互いに接近する方向Ａ，Ｂに移動させることにより、シール部１１の両側面を一対のシールクランプ部６１，６２によって挟持押圧してクランプシールする。この時、第１のシールクランプ部６１と共にセンサー棒７２がシール部１１の一側面に当接する。
【００３９】
この後、図９及び図１０に示すように、一対のエアーシリンダー６６，６７の駆動似よって、一対のロッド６４，６５を互いに接近する方向に移動させることにより、樹脂性チューブ９の腹部両側面を加圧手段である一対のプッシャー６８，６９によって挟持加圧して、樹脂性チューブ９に所定の圧力を付与する。
【００４０】
そして、図１１及び図１２に示すように、この加圧で発生するシール部１１剥離の無し有りをセンサー棒７２の反動後退量に変換して検出することにより、該剥離の無し、有りに応じてシール部１１のシール強度の合格、不合格を判定検査する。
【００４１】
図１３は、樹脂性チューブ９のシール部１１をクランプシールした状態で、一対のプッシャー６８，６９により樹脂性チューブ９の腹面部を加圧する時の状況を示すものである。同図に示すように、加圧時に、シール部１１の左側面部１１Ｌに第１のシールクランプ部６１及びセンサー棒７２が接触し、シール部１１の右側面部１１Ｒには第２のシールクランプ部６２が接触する。
【００４２】
いま、一対のエアーシリンダー６６，６７の作動により、一対のプッシャー６８，６９を接近動作させて、樹脂性チューブ９の腹面部を両側から所定圧、且つ所定ストロークで押圧すると、この押圧によるシール部１１の反力はセンサー棒７２に伝達されて、センサー７１の検出部により電気信号（デジタル信号）に変換されて制御装置（コンピュータ）に送信される。
【００４３】
前記加圧時には、樹脂性チューブ９内の内容物１４上方の空気層１３の圧力が増大するために、図１４に示すように、シール部１１近傍の樹脂性チューブ９上部が風船の如く加圧膨張する。このとき、シール部１１の強度が合格値以上であれば、一対のプッシャー６８，６９及びセンサー棒７２による樹脂性チューブ９の挟持状態に変化が起こらない。この場合、シール部剥離の発生が無いと判断して、センサー７１の検出部によりシール強度の合格信号が制御装置に送信される。
【００４４】
しかし、シール部強度が合格値未満であれば、図１５に示すように、シール部１１が剥離して凸状に膨張変形するため、センサー棒７２は圧縮バネ７５の力に抗して、右側のシールクランプ部６２に対して後退する。即ち、一対のプッシャー６８，６９でシール部１１がクランプされた状態で、シール部１１の左側面部１１Ｌ側が膨らんでセンサー棒７２を左側に復帰移動させる。この移動情報はセンサー７１の検出部により検出され、シール強度の不合格（不良品）信号が制御装置に送信される。
【００４５】
上述のとおり、内容物１４を充填するための開口部を有し、該開口部を上方に位置させて該開口部から内容物１４を充填した後、該開口部をシールして成る樹脂性チューブであって、前記シール部１１の強度を検出するための樹脂性チューブ９のシール部検査方法において、樹脂性チューブ９の腹面部の加圧に伴うシール部１１の凸状の膨張変化の有無を検出することにより、シール部１１が所定圧のシール強度を有しない場合は、センサー７１から不合格信号を制御装置に出力し、樹脂性チューブ９を自動ラインから除去する。
【００４６】
従って、所定のシール強度を有しない不良品を検査した場合でも、内容物１４がチューブ外側に注出又は飛散することを未然に防止できる。斯くして、樹脂性チューブ９の生産作業停止、自動ラインの全工程停止、及び飛散・汚染物の除去・清掃作業を行う必要がなくなり、生産効率が著しく向上する。
【００４７】
要するに、本発明は、シール工程後であってトリミング工程前に、トリミングされるシール部分１１をクランプ手段でクランプした状態で、樹脂性チューブ９の腹面部を加圧手段にて所定圧で加圧する。この加圧により、シール部１１の強度が合格基準値未満のときは、樹脂性チューブ９の内圧上昇によりシール部１１が剥離して膨出変形するため、シール部１１の外観形状が凸状に変化する。この凸状変化をセンサー７１にて検知して、シール強度の不良信号を出力し、これに基づき不良品の排出を指令実行する。
【００４８】
これにより、事実上、内容物１４が樹脂性チューブ９から注出したり、或いは、検査エリア周囲に飛散したりすることがなく、よって、ライン停止を招来させることなく樹脂性チューブ９の連続生産が可能になる。
【００４９】
特に、シール部１１の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無を検査するセンサー７１として、シール部１１に直接接触する変位センサーを使用することにより、シール部１１の膨張剥離に伴う凸状変形の有・無が直接検出される。従って、該凸状変形の初期変化を素早く検出でき、シール強度の不良を即時かつ確実に検出することができる。
【００５０】
尚、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の一実施の形態を示し、樹脂性チューブの充填、シール、トリミング及び検査の一連の作業工程を示す概略図。
【図２】本発明の一実施の形態を示し、樹脂性チューブのシール部検査装置の一部切欠正面図。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視一部切欠図。
【図４】本発明の一実施の形態を示し、シールクランプ前の樹脂性チューブのシール部検査装置の要部を拡大した一部切欠正面図。
【図５】図４のＤ−Ｄ線矢視図。
【図６】図４のＢ−Ｂ線矢視一部切欠図。
【図７】本発明の一実施の形態を示し、シールクランプ時の樹脂性チューブのシール部検査装置の要部を説明する一部切欠正面図。
【図８】図７のＥ−Ｅ線矢視図。
【図９】本発明の一実施の形態を示し、加圧時の樹脂性チューブのシール部検査装置の要部を説明する一部切欠正面図。
【図１０】図９のＦ−Ｆ線矢視図。
【図１１】本発明の一実施の形態を示し、加圧後の樹脂性チューブのシール部検査装置の要部を説明する一部切欠正面図。
【図１２】図１１のＧ−Ｇ線矢視図。
【図１３】本発明の一実施の形態を示し、加圧時の樹脂性チューブを拡大した一部切欠正面図。
【図１４】本発明の一実施の形態を示し、加圧直後に膨張する樹脂性チューブを拡大した一部切欠正面図。
【図１５】本発明の一実施の形態を示し、加圧の結果センサーが後退する時の樹脂性チューブを拡大した一部切欠正面図。
【図１６】従来例を示し、樹脂性チューブのシール部検査装置の正面図。
【図１７】図１６の詳細側面図。
【図１８】（ａ）他の従来例を示し、樹脂性チューブのシール部検査装置とその周辺装置の平面図。（ｂ）図１８（ａ）の樹脂性チューブのシール部検査装置の一部正面図。
【符号の説明】
【００５２】
１          シール部検査装置
２          ピストン
３          ロッド
４          エアーシリンダー
５          押圧体
６          緩衝体
７          保持具
８          保持台
９          樹脂性チューブ
１０        注出筒
１１        シール部
１２        キャップ
１３        空気層
１４        内容物
１５        シール部検査装置
１５ａ      モータ
１５ｂ      回転軸
１５ｃ      押圧ローラ
１５ｄ      上下調節ハンドル
１６        ベルトコンベアー
１７        チューブ充填機
１８        シュート
２２        治具移動体
２３        チューブ受け治具
２４        マーク
２５        内容物充填装置
２６        シール部加熱装置
２７        クランプシール装置
２８        シール部トリミング装置
３０        シール部検査装置
３１        架台
３２        固定円板
３３        上部ブラケット
３４        下部ブラケット
３５        インデックステーブル（治具搬送移動体）
３６        ガイドレール
３７        チューブ受け治具
３９        エアーシリンダー
４０        ロッド
４１        ガイド軸
４２        昇降装置
４３，４４  枢支部
４５，４６  リンクアーム
４８，４９  揺動アーム
５０，５１  枢支部
５２，５３  嵌合穴
５４，５５  嵌合ピン
５６        第１のスライダー
５７        第２のスライダー
５９        第１のクランプアーム
６０        第２のクランプアーム
６１        第１のシールクランプ部
６２        第２のシールクランプ部
６４        第１のロッド
６５        第２のロッド
６６        第１のエアーシリンダー
６７        第２のエアーシリンダー
６８        第１のプッシャー（加圧手段）
６９        第２のプッシャー（加圧手段）
７１        センサー（凸状変形用検出手段、変位センサー）
７２        センサー棒
７３        エアーシリンダー
７４        信号線
７５        圧縮バネ  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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