(57)【要約】【課題】  ゴム主成分がアクリロニトリルブタジエンゴムの加硫発泡したゴムチューブの発泡むら、内径むらを低減し、電子写真装置に有用な低硬度の導電性ゴムローラの製造方法及び導電性ゴムローラを提供すること。【解決手段】  加硫発泡させたゴムチューブに芯金を圧入し形成する発泡ゴムローラの製造方法であって、ゴムチューブがゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とし１６０℃における加硫速度と発泡速度との関係が、（１）１０％発泡時間が０．１〜１分で、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％、（２）９０％発泡時間が７〜１４分で、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上、を満たすゴム組成物を押出機によってチューブ状に押出す工程と、  平均昇温速度２〜８℃／分で６〜１２分昇温した後に加硫温度に達する加硫発泡工程と、を有する導電性発泡ゴムローラの製造方法、該方法による導電性発泡ゴムローラ。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも加硫発泡させたゴムチューブに芯金を圧入し形成する導電性発泡ゴムローラの製造方法であって、
該ゴムチューブがゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とし１６０℃における加硫速度と発泡速度との関係が、
（１）ゴム組成物の１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％である、
（２）ゴム組成物の９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である、
条件を満たすゴム組成物を押出し機によってチューブ状に押出す工程と、
平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に、加硫温度に達する加硫発泡工程と、
を有することを特徴とする導電性発泡ゴムローラの製造方法。
【請求項２】
前記ゴムチューブが、加熱手段として直接加圧水蒸気を用い、設定加熱温度１５０〜１７０℃で１０〜５０分加硫した前記ゴム組成物の発泡ゴム加硫物からなる請求項１に記載の導電性発泡ゴムローラの製造方法。
【請求項３】
前記平均昇温速度に達する前に６０℃／ｍｉｎ〜１４０℃／ｍｉｎで１〜３分昇温させる予備加熱工程を含む請求項１又は２に記載の導電性発泡ゴムローラの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法により製造されたゴムチューブの内径値の最大値と最小値の差が該ゴムチューブの平均内径値の２５％以下であることを特徴とする導電性発泡ゴムローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を利用した複写機やプリンター等の画像形成装置に関して、特に電子写真感光体廻りで好適に使用される帯電ローラや転写ローラ等の発泡弾性を有する導電性発泡ゴムローラであり、製造工程において、少なくとも加硫発泡させたゴムチューブに芯金を圧入する工程が含まれる導電性発泡ゴムローラの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンター等の画像形成装置では電圧印加した導電性ゴムローラを電子写真感光体表面に押し当て、絶縁体表面を帯電する接触帯電方式が用いられており、画像形成の中心であるＯＰＣ等の電子写真感光体を用いた電子写真感光体ドラム廻りに帯電や転写等の各工程別に導電性ゴムローラが用いられている。
【０００３】
上記導電性ゴムローラに用いるゴム材料としては、アクリロニトリルブタジエンゴムやエピクロルヒドリンゴム等の極性ゴムを用いる手法が一般的である。極性ゴムは、ポリマー内に存在する極性基の作用により導電性を持つため抵抗のばらつきが小さく、また電気抵抗の電圧依存性が小さいことから導電性ゴムローラに適していることが知られている。
【０００４】
また導電性ゴムローラにおいては、ドラムとの密着性を高めるため上記特性の他に適度に低硬度であることが望まれている。ローラ硬度が高い場合、感光ドラム等とのニップ幅が小さくなるため、例えば、転写ローラの場合、転写率が低下したり、電子写真感光体の表面の摩耗や損傷により画像の欠陥を生じ易い。また硬度が低過ぎる場合は、柔らか過ぎて圧縮永久歪が大きくなり耐久性が劣るほか、搬送力が強くなり過ぎ画像に欠陥を生じ易い。
【０００５】
導電性ゴムローラの低硬度化の方法としては、軟化剤や可塑剤等の各種添加剤を用いている方法が挙げられるが、軟化剤や可塑剤等を添加した導電性ゴムローラを電子写真感光体ドラムと接触使用した場合、導電性ゴムローラ内から低分子量の各種添加剤がブリードアウトし電子写真感光体表面に付着することで、画像劣化や電子写真感光体汚染等を起こすという問題が生じ易い。
【０００６】
そのため導電性ゴムローラの低硬度化は、一般的に、化学発泡剤を用いて発泡弾性ゴムローラを得る方法が用いられている。
【０００７】
また上記の発泡弾性ゴムローラは、ポリマーに加硫剤、発泡剤、充填剤等を混練したゴム組成物を金型や押し出し機等で未加硫ゴムチューブとした後、これを加熱により加硫・発泡させて発泡ゴムチューブに調製される。その後、発泡ゴムチューブに芯金を圧入し、外径を円筒研磨してローラ形状にする手法が一般的に用いられている。
【０００８】
上記未加硫ゴムチューブを加硫・発泡させる加熱方法としては、熱盤プレスを用いた金型成形加硫、加硫缶を用いた直接蒸気加硫、熱風加硫及びマイクロ波加硫等があるが、金型成形加硫、熱風加硫では均一に熱をゴム材料へ伝え難く均一な発泡体を得難い、金型の出し入れによる冷却で熱がゴム材料へ伝え難く発泡が加硫により進み微細な気泡を得難い、またマイクロ波加硫は極性を有するポリマーには有効である反面、材料に制限がある等の問題点がある。
【０００９】
そのため上記未加硫ゴムチューブを加硫発泡させる方法としては、加硫缶を用いた直接蒸気加硫法が一般的に用いられている。しかしながら加硫缶はバッチ生産方式であり、押出し機によって押出された未加硫ゴムチューブを一定長に切断し加硫発泡させるため、ゴムチューブ長手方向に対し均一に熱が伝わり難く、長手方向で発泡むらや内径むらを生じ易い。
【００１０】
そこで上記のような課題を解決する方法として、加硫温度に達するまでの昇温工程を一定の速度に制御する方法（例えば、特許文献１）や昇温段階で一時保持時間を設け２段階で昇温加熱する方法（例えば、特許文献２）が提案されている。しかしながら、これらの事例で紹介している昇温工程では本発明の意図する十分な効果は得難く、ゴム組成物の部分的な加硫先行が発生し発泡むらや内径むらを生じ易い。更に、従来の加硫発泡温度条件で製造した円筒状ゴム組成物は内径の精度が低く、円筒状ゴム組成物を該導電性ローラの製品形状に切断する際に大量に廃棄しなければならず、コスト面にも大きな課題がある。
【００１１】
また上記の事例はいずれも、加硫発泡工程の温度条件の制御のみによりゴムチューブの発泡状態や内径精度を向上させることを目的としており、本来ゴム組成物を均一に発泡させるには加硫反応と発泡反応とのバランスを加硫剤や加硫促進剤、発泡剤や発泡助剤を組み合わせて取ることが重要であることに対する十分な検討がなされていない。そのため加硫発泡系によっては、十分な効果が得られず発泡むらや内径むらを生じてしまう。そして特に、ゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とする場合に、更なる技術展開を要請されていた。
【特許文献１】特開平１１−１１４９７８号公報
【特許文献２】特開２００２−１１３７３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、電子写真装置に用いられる各種の導電性発泡ゴムローラの製造方法の従来の課題を鑑みなされたものであり、特にゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とした場合の加硫・発泡したゴムチューブの発泡むら、内径むらを低減し、更に電子写真装置等に有用な低硬度の導電性ゴムローラの製造方法及び導電性ゴムローラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に従って、少なくとも加硫発泡させたゴムチューブに芯金を圧入し形成する導電性発泡ゴムローラの製造方法であって、該ゴムチューブがゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とし１６０℃における加硫速度と発泡速度との関係が、
（１）ゴム組成物の１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％である、
（２）ゴム組成物の９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である、
条件を満たすゴム組成物を押出し機によってチューブ状に押出す工程と、
平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に、加硫温度に達する加硫発泡工程と、を有することを特徴とする導電性発泡ゴムローラの製造方法が提供される。
【００１４】
また、本発明に従って、上記方法により製造されたゴムチューブの内径値の最大値と最小値の差が該ゴムチューブの平均内径値の２５％以下であることを特徴とする導電性発泡ゴムローラが提供される。
【発明の効果】
【００１５】
上記発明によって得られるゴム成分としてアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とする導電性発泡ゴムローラは、加硫・発泡後のゴムチューブの内径精度や均一発泡に優れており、その結果、硬度むらが少ない電子写真装置等に好適な低硬度の導電性発泡ゴムローラとして提供することができる。また、ゴムチューブをローラ製品寸法に切断する際に廃棄量を最小限に抑えることができ、経済的にも有用である。また本発明では加硫昇温工程の温度制御のみならず、ゴム組成物の発泡や加硫速度の制御も行うことで従来技術よりも精密な導電性発泡ゴムローラが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の導電性発泡ゴムローラについて詳述する。
【００１７】
本発明に使用するゴム組成物は、ゴム成分にアクリロニトリルブタジエンゴムを主成分とする。アクリロニトリルブタジエンゴムの平均結合アクリロニトリル量は、各ローラで所望する電気抵抗等の諸特性を有していれば、特に限定されるものではなく、また、必要に応じてエピクロルヒドリンゴム等の極性ゴムをブレンドすることも可能である。
【００１８】
また、本発明の導電性発泡ゴムローラに使用されるゴム組成物には、一般のゴムに使用されるその他の成分を必要に応じて含有させることが出来る。例えば、硫黄や有機含硫黄化合物等の加硫剤、各種加硫促進剤、カーボンブラック、炭酸カルシウムやクレー、シリカ、タルク等の各種充填剤、可塑等の加工助剤、各種老化防止剤、酸化亜鉛やステアリン酸等の加硫助剤、尿素等の各種発泡助剤、導電性調整のための各種イオン導電剤等が必要に応じて含有される。
【００１９】
本発明においては、上記ゴム組成物の１６０℃における加硫速度と発泡速度の関係を下記条件に制御し、
（１）ゴム組成物の１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％である、
（２）ゴム組成物の９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である、
かつ平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に、加硫温度に達するよう加硫発泡工程を制御することが重要となる。
【００２０】
１０％発泡時間が０．１〜１分よりも遅い場合や発泡進行率１０％における加硫進行率が０．５％を超える場合は、発泡反応と加硫反応のバランスにおいて、加硫反応が先行してしまうため、ゴムの粘度が上がり、発泡し難いため発泡ガスが押さえこまれ発泡不足となり、硬度が高くなってしまう。なお、ローラの硬度としては、φ６ｍｍの導電性芯材に４ｍｍ厚の発泡ゴム層を設けた導電性発泡ゴムローラにおいては、アスカーＣ硬度で２０度〜４０度が好ましく、より好ましくは２５度〜３５度であり、本発明における低硬度の導電性ゴムローラとは２５度〜３５度のローラをいう。
【００２１】
また、１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％の範囲内であっても、９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である条件を満たさない場合も、発泡反応と加硫反応のバランスが崩れ、ガス抜けや発泡ガスの押さえ込まれが生じ、低硬度のローラが得難くなってしまう。
【００２２】
化学発泡剤としては、主にアゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）及びパラトルエンスルホニルヒドラジドが挙げられる。４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）やパラトルエンスルホニルヒドラジドを用いた場合、分解温度が低いため発泡の進行が早くなり、上記の加硫速度と発泡速度のバランスを調整し難く、また、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの場合は、分解副生成物として毒性のあるホルムアルデヒドやアミン臭の強いヘキサメチレンテトラミンが発生するため、本発明で使用する発泡剤としてはアゾジカルボンアミドがより好ましい。
【００２３】
アゾジカルボンアミドの添加量は特に限定されるものではないが、ゴム成分１００質量部に対し２〜１５質量部添加することが好ましい。アゾジカルボンアミドの添加量が２質量部より少ない場合、発生ガス量が少ないため発泡不足となり硬度が高くなってしまう。また、アゾジカルボンアミドの添加量が１５質量部を超えて添加した場合は、発生ガス量が多過ぎるため、硬度が低過ぎて圧縮永久歪が大きくなり、画像に欠陥を生じ易い。
【００２４】
加硫剤や加硫促進剤は特に限定するものではないが、上記ゴム組成物の１６０℃における１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％、該ゴム組成物の９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である様にする必要がある。
【００２５】
上記原料物質を所定量混合して原料組成物を得る。原料組成物を混合する練り手段としては、公知のバンパリーミキサーやニーダー等の混練り機で均一に混練りし未加硫の原料組成物をオープンロールでシート状にする。
【００２６】
次に、未加硫の原料組成物をチューブ状に成形する手段として、押出し機により最終形状に必要なチューブ形状を口金（ダイス）及び芯金（ニップル）の大きさを選択して任意の未加硫ゴム組成物をチューブ状に成形し、切断機により所定の長さにしてチューブ状の成形体を得る。
【００２７】
また、上記ゴム組成物の加硫発泡速度が上記条件を満たす場合であっても、平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に、加硫温度に達するよう加硫発泡工程を制御する必要がある。平均昇温速度が８℃／ｍｉｎより早い場合や昇温時間が６分より短い場合、未加硫ゴムチューブに均一に熱が伝わらず、チューブ長手方向で発泡むら、内径むらを生じたり、硬度が高くなってしまう。逆に、平均昇温速度が２℃／ｍｉｎより遅い場合や昇温時間が１２分より長い場合、未加硫ゴムチューブに均一に熱が伝わるものの、加硫反応と発泡反応のバランスが崩れ加硫が先行し、発泡むらを生じたり、硬度が高くなってしまう。
【００２８】
次に、本発明の加硫発泡工程について図１を用いて説明する。
【００２９】
図１では、導電性発泡ゴムローラの製造を加熱水蒸気を用いた加硫缶で行うことを想定している。まず、加硫缶内に未加硫ゴムチューブを備えた加熱トレーを温度Ｔ１において設置し加硫缶を密閉する。その後、直接加圧水蒸気を加硫缶内に入気して平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎに切り替える温度Ｔ２まで昇温する。このとき、密閉からＴ２に到達するまでにかかる時間はｔ１である。また温度Ｔ３は加硫発泡工程の設定加熱温度である。上述のように、Ｔ２からＴ３までの時間ｔ２は６〜１２分であることが重要である。なお、図１の横軸は時間（分）であり、縦軸は加硫缶内温度（℃）である。なお、昇温速度は設定加熱温度Ｔに到達するまでの時間ｔで、その間の温度上昇分（ΔＴ）を除した値；ΔＴ／ｔで与えられる昇温速度のことを示すものとし、本発明においては、加熱トレー投入温度Ｔ１から平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎに切り替える温度Ｔ２までの昇温速度（Ｔ２−Ｔ１）／ｔ１を１次昇温速度、温度Ｔ２からは加硫発泡工程の設定加熱温度Ｔ３までの昇温速度（Ｔ３−Ｔ２）／ｔ２を２次昇温速度と呼ぶ。
【００３０】
加硫発泡工程の設定加熱温度Ｔ３は１５０〜１７０℃で、１０〜５０分加熱することが好ましい。設定加熱温度Ｔ３が１５０℃より低い場合や加熱時間が１０２分より短い場合、十分に加硫発泡反応が進行しない可能性がある。逆に１７０℃より高い場合や５０分より長い場合は、ゴム組成物に熱が加わり過ぎゴム組成物の劣化を招く可能性がある。
【００３１】
未加硫ゴムチューブを載せた加熱トレーを加硫缶に投入する温度Ｔ１及び平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎに切り替える温度Ｔ２までの予備加熱工程の時間ｔ１及び予備加熱昇温速度は、６０℃／ｍｉｎ〜１４０℃／ｍｉｎで１〜３分昇温させる条件を満たすことがより好ましい。これは加硫トレーを加硫缶に投入する際に生じる加硫缶の温度むらを解消させるためであり、６０℃／ｍｉｎ未満の場合や昇温時間が１分より短い場合では加熱初期の加熱トレー及び加硫缶内部を均一に加熱させるには熱量が足らず、温度むらを生じる場合があり、加圧水蒸気の制御が難しくなる。一方、昇温速度が１４０℃／ｍｉｎより早い場合は、加硫缶内の温度ムラが解消される前に発泡反応が進行してしまう場合があり、また昇温時間が３分より長い場合も発泡反応が進行してしまう場合がある。あるいは発泡反応が始まらなくとも、未加硫ゴムチューブの端部が加硫先行になることもあり、本発明の効果は得られ難い。
【００３２】
なお、上述の方法で製造したゴムチューブの発泡反応ならびに加硫反応が完全には進行しなかった場合は、熱風炉で更に加熱してもよい。これにより、発泡体中に残留した発泡剤や加硫剤を完全に反応させることが可能となる。
【００３３】
また、本発明に用いる加硫トレーについては、未加硫ゴムチューブの加熱後の外径より大きい内径を有する保持手段と、且つ、加硫ゴムチューブの長手方向の長さより長い受け部をもつ貫通孔を少なくとも１個以上設置した加熱トレーであれば、特に限定されない。なお、加熱トレーと円筒状ゴム組成物との接触により、ゴム組成物に温度ムラが発生する場合は該加熱トレーを回転させながら加熱しても差し支えない。
【００３４】
また、該加熱トレーを回転させる場合、未加硫ゴムチューブに粘着性があって加熱トレーに付着する場合は未加硫ゴムチューブの表面にタルク等の打ち粉をすることにより、未加硫ゴム組成物の表面の粘着性が低下し、接触部への防着が可能である。打ち粉としては、タルク、クレー、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カーボン等の微粉末の採用が好ましく、またスラリーにして塗布してもよい。
【００３５】
なお、ゴムチューブを用い電子写真等に好適な導電性ゴムローラを得るためには、該ゴムチューブの内径値の最大値と最小値との差が平均内径値の２５％以下であることが好ましい。２５％より大きい場合には、導電性芯金に圧入した後にゴムチューブに歪みが生じ易く、特に内径が上記導電性芯金に対して小さい部分では上記歪みが顕著になる。そのため、硬度ムラが生じる場合があり好ましくない。より好ましくは２０％以下である。
【００３６】
その後、前述したように公知の手段でゴムチューブに芯金を圧入し、外径を円筒研磨してローラ形状にする。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例及び比較例を用いて、本発明を詳細に説明するが、本発明は、これら実施例に限定するものではない。
【００３８】
各実施例及び比較例に用いたゴム組成物の配合割合は表１の通りである。なお、配合量の単位は質量部である。
【００３９】
まずはじめに、表１に示す原材料をオープンロールで混練を行い各実施例及び比較例のゴム組成物である配合１〜４を作製した。
【００４０】
【表１】
2006231617.tif 000002
【００４１】
上記実施例及び比較例において、アクリロニトリルブタジエンゴムには「ニポールＤＮ４０１Ｌ（アクリロニトリル含量１８質量％）；日本ゼオン（株）社製」を、エピクロルヒドリンゴムには「ゼクロン３１０１（エチレンオキサイド含量３１ｍｏｌ％）；日本ゼオン（株）社製」を使用した。また、炭酸カルシウムには「スーパーＳＳ（重質炭酸カルシウム）；丸尾カルシウム（株）社製」を、カーボンブラックには「旭＃３５；旭カーボン（株）社製」を、酸化亜鉛には「酸化亜鉛２種；ハクスイテック（株）社製」を、ステアリン酸には「ルナックＳ；花王（株）社製」を、硫黄には「サルファックス２００Ｓ；鶴見化学（株）社製」を使用した。また、ジベンゾチアジルジスルフィドには「ノクセラーＤＭ；大内振興化学（株）社製」を、２−メルカプトベンゾチアゾールには「ノクセラーＭ−ｐ；大内振興化学（株）社製」を、テトラエチルチウラムジスルフィドには「ノクセラーＴＥＴ；大内振興化学（株）社製」を、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドには「ノクセラーＴＯＴ；大内振興化学（株）社製」を使用した。また、アゾジカルボンアミドには「ビニホールＡＣ＃ＬＱ；永和化成（株）社製」、尿素には「セルペーストＡ；永和化成（株）社製」を使用した。
【００４２】
次に、上記ゴム組成物の未加硫ゴムチューブを成形するために、外径φ１．５ｍｍであるニップルと内径がφ７．０ｍｍであるダイスをセットした押出し機を用いて、外径φ１２ｍｍの円筒状に成形し切断機により３００ｍｍの長さに切断した。更に切断した未加硫ゴムチューブの外周面にタルクを塗布した。
【００４３】
次に、本発明における加熱手段である加熱缶について説明する。加熱トレーは内径４０ｍｍで長手方向が３５０ｍｍある加熱トレーを用い、先に成形した未加硫ゴムチューブを該加熱トレーの内径に挿入した。次いで加硫缶に該加熱トレーを設置し、加硫缶の蓋を閉じ、表２に示す加硫条件で加硫・発泡を行った。加熱時間終了後は水蒸気を排気弁により排出して加硫発泡したゴムチューブを取り出した。
【００４４】
次に、上記ゴムチューブの全長が２５０ｍｍとなるよう両端部を切断し、ゴムチューブの内径に導電性の接着剤が塗られた芯金を圧入・接着し、公知の方法で外径を円筒研磨し導電性発泡ゴムローラを得た。
【００４５】
また、１０％発泡時間、発泡進行率１０％における加硫進行率、９０％発泡時間、発泡進行率９０％における加硫進行率、内径ばらつき、硬度むら、貼り付き等に関する特性は、以下の方法により測定した。
【００４６】
＜１０％発泡時間、発泡進行率１０％における加硫進行率、９０％発泡時間、発泡進行率９０％における加硫進行率＞
発泡圧測定機能付ロータレス加硫試験機ＭＤＲ２０００Ｐ（アルファテクノロジーズ社製）を用いて、１６０℃で３０分間の条件で加硫曲線と発泡圧曲線を測定し、１０％発泡時間、発泡進行率１０％における加硫進行率、９０％発泡時間、発泡進行率９０％における加硫進行率を算出した。
【００４７】
また上記ゴム組成物の１０％発泡時間が０．１〜１分であり、発泡進行率１０％における加硫進行率が０．１〜０．５％である場合を○、それ以外を×、９０％発泡時間が７〜１４分であり、発泡進行率９０％における加硫進行率が８５％以上である場合を○、それ以外を×とした。
【００４８】
次に、上記方法によって得られたゴムチューブの内径と導電性発泡ゴムローラの硬度の測定方法について説明する。
【００４９】
＜内径ばらつき＞
内径は加硫・発泡後のゴムチューブを５ｍｍ毎に切断し、通常用いられるピンゲージを用いて測定した。ピンゲージが用いることができない場合は、投影機（ニコン社製、プロファイルプロジェクターＶ−１２Ｂ）にて、内径の最大部（ａ）と最小部（ｂ）を測定し、その平均値を内径とした。測定は５本とし、内径ばらつきは上記測定値の最大値と最小値の差を平均値で除した値と定義し、内径ばらつきが２０％以下を○、２０％を超えるものを×とした。
【００５０】
＜硬度及び硬度むら＞
硬度は、通常の方法で研磨したローラをアスカーＣ（ＳＲＩＳ０１０１（日本ゴム協会標準規格））硬度計によってゴムチューブ長手方向中央部及び両端より５０ｍｍの３箇所を測定した。硬度についても測定本数は５本とした。硬度については２５〜３５度の範囲内であるものを○、それ以外を×とした。なお、硬度むらは測定結果の最大値と最小値の差と定義し、硬度差が３度以内のものを○、３度を超えるものを×とした。
【００５１】
【表２】
2006231617.tif 000003
【００５２】
【表３】
2006231617.tif 000004
【００５３】
実施例１〜４は本発明の要件で製造した結果であり、内径ばらつき、硬度むらが小さく、また低硬度の導電性ゴムローラが得られた。
【００５４】
比較例１〜３は、平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後加硫温度に達する加硫発泡工程により製造したものであるが、ゴム組成物の１６０℃における加硫速度と発泡速度の関係が本発明の要件を満たさない。そのため、比較例１は加硫反応が先行し、ゴムの粘度が上昇し発泡し難いため発泡ガスが押さえこまれ発泡不足となり、硬度が高くなるため好ましくない。比較例２、３では、発泡反応が先行しゴム表面からガスが抜けて発泡不足になり、硬度が高くなるため好ましくない。
【００５５】
比較例４は、ゴム組成物の発泡進行率１０％における加硫進行率、発泡進行率９０％における加硫進行率は本発明の要件を満たすが、加硫発泡工程が平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に加硫温度に達する本発明の要件を満たしていない。そのため加硫と発泡のバランスが崩れ、内径ばらつき、硬度むら共に大きくなる。
【００５６】
また、加硫発泡工程が平均昇温速度２〜８℃／ｍｉｎで６〜１２分昇温した後に加硫温度に達する本発明の要件のうちいずれか一方を満たしている比較例５〜８についても内径ばらつき、硬度むら、硬度のいずれかが大きくなり好ましくない。すなわち、昇温時間の短い比較例６、昇温速度の速い比較例８では、未加硫ゴムチューブへの熱の伝わりが十分でない状態で加硫発泡するため発泡むら、内径ばらつきを生じ、ローラ形状においても硬度むらを生じている。また昇温時間が１２分より長い比較例５、昇温速度が遅い比較例７では、未加硫ゴムチューブへ十分に熱が伝わり、内径ばらつき、硬度むらの小さい導電性ゴムローラが得られるが、加硫と発泡のバランスが崩れ発泡が先行しているためガス抜けを生じ硬度が高くなる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の発泡加硫工程の加熱をする方法を説明する模式図である。
【符号の説明】
【００５８】
Ｔ１  加硫缶投入温度
Ｔ２  昇温速度の切り替え温度
Ｔ３  加硫発泡工程
ｔ１、２  昇温時間
【図１】
2006231617.tif 000005