(57)【要約】【課題】印刷用ブランケットのキズ等の不具合を、より早い段階で容易に発見することができる印刷用ブランケットを提供すること。【解決手段】少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴム１が着色されている、或いはシリコンゴム１１が無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に着色層４又は光学反射層４’が設けられていること。着色又は着色層の色が、使用する印刷インキの色と補色の関係にあること。光学反射層が金属層であること。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが着色されていることを特徴とする印刷用ブランケット。
【請求項２】
少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に着色層が設けられていることを特徴とする印刷用ブランケット。
【請求項３】
前記着色又は着色層の色が、使用する印刷インキの色と補色の関係にあることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の印刷用ブランケット。
【請求項４】
少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に光学反射層が設けられていることを特徴とする印刷用ブランケット。
【請求項５】
前記光学反射層が、金属層であることを特徴とする請求項４記載の印刷用ブランケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷用ブランケットに関するものであり、特に、キズ等の不具合を容易に発見することができる印刷用ブランケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、印刷を用いて電子部品の製造が盛んに行われてきたが、ますます印刷の高精細化の要求が高まってきている。その結果、印刷用ブランケットへの要求も高まりつつある。従来、ブランケットそのものにキズ等の不具合があっても最初は発見出来ずにそのまま使用してしまい、印刷物を刷った後で始めて不具合が確認されることが少なくなかった。この原因として、透明なシリコンゴムでは下地の色の影響を受けて目視で不具合を確認することが難しかったことが挙げられる。
【０００３】
しかし、高精細な印刷、特に電子部品印刷を行う場合には、ほんの少しのキズ等の不具合であっても、印刷物としては不良品となってしまい多大な損失の原因となっていた。また、ブランケット交換の間は生産できず、生産性の低下につながるためその不具合を確認する手立てが要望されていた。
【０００４】
このような問題点を解決する方法として、印刷物に対して早い段階で検査を行い、少しでも不良品を少なくする対策が取られてきた。しかし、印刷物の検査ではすでに多くの不良品が印刷されてしまった後でありより早い段階での発見が求められている。また、この方法ではブランケットの不具合の見落としを防ぐ対策にはなっていないという問題があった。依然としてブランケットの交換作業は必要となるため時間のロスが解決されないという問題が残されている。
【特許文献１】特開平１１−５８９２２号公報
【特許文献２】特開２０００−２８９３２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、印刷用ブランケットのキズ等の不具合を、より早い段階で容易に発見することができる印刷用ブランケットを提供することを課題とするものである。
これにより、印刷用ブランケットの不具合をより早い段階で容易に発見し、不要なブランケット交換の手間を省くことができる。また、印刷中においては印刷物の検査ではなくブランケットの不具合の発見をいち早く行い、印刷不良品の発生量を最小限に抑えることができる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが着色されていることを特徴とする印刷用ブランケットである。
【０００７】
また、本発明は、少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に着色層が設けられていることを特徴とする印刷用ブランケットである。
【０００８】
また、本発明は、上記発明による印刷用ブランケットにおいて、前記着色又は着色層の色が、使用する印刷インキの色と補色の関係にあることを特徴とする印刷用ブランケット
である。
【０００９】
また、本発明は、少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に光学反射層が設けられていることを特徴とする印刷用ブランケットである。
【００１０】
また、本発明は、上記発明による印刷用ブランケットにおいて、前記光学反射層が、金属層であることを特徴とする印刷用ブランケットである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、少なくとも表層にシリコンゴムを用いた印刷用ブランケットであって、シリコンゴムが着色されている、或いはシリコンゴムが無色透明又は無色半透明であり、シリコンゴムの下方に着色層又は光学反射層が設けられているので、印刷用ブランケットのキズ等の不具合を、より早い段階で容易に発見することができる印刷用ブランケットとなる。
これにより、印刷用ブランケットの不具合をより早い段階で容易に発見し、不要なブランケット交換の手間を省くことができる。また、印刷中においては印刷物の検査ではなくブランケットの不具合の発見をいち早く行い、印刷不良品の発生量を最小限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
本発明の印刷用ブランケットは、少なくともシリコンゴムを着色した印刷用ブランケット、または無色透明または無色半透明のシリコンゴムと、着色層または光学反射層からなる印刷用ブランケットである。
【００１３】
本発明におけるシリコンゴムは、主にゴム加工時の熱収縮を抑えるためにＲＴＶ型の付加重合型シリコンゴムを使用しており、多くは型取り用グレードが主であるが印刷適性のあるものであれば特に限定するものではない。
シリコンゴムの硬度としては３０〜７０の間にあることが好ましい。ゴム硬度が３０未満であると柔らか過ぎるため、キズ等がつきやすく耐刷性に問題がある。
また、柔らか過ぎるゴムでは印刷品位が劣るためこの点でも適さない。ゴム硬度７０以上では硬くなり過ぎるためちょっとしたブランケットの膜厚差や、他のニップバラツキにつながる要因を吸収しきれずに結果的に印刷品位が劣る。
【００１４】
また、ブランケットに使用されるシリコンゴムの多くは無色透明または半透明のものが多い。本発明ではシリコンゴムそのものを着色してもよいし、シリコンゴムの下層に着色層や光学反射層を設けてもかまわない。
【００１５】
シリコンゴムを着色する場合は着色成分による特性の変化に注意が必要であるが、半透明な着色状態では本発明の効果が十分発揮されないため不透明になるよう十分着色することが必要である。
【００１６】
着色層を設ける場合、特に、その材料や層厚を規定する必要はないが、例えば、塗料などにより着色層の形成をしてもよいし、着色用のゴム層を設ける方法、着色フィルムを用いる方法などを使用してもよい。
このとき、着色がムラ無く均一にされており、着色層より下層が透けて見えないよう不透明にすることが必要である。不透明でないと下地が透き通ってしまい不具合の発見を妨げる恐れがあり本発明の効果が十分得られないためである。
キャンバス地や布上に着色層を形成する場合は、繊維による凹凸や柄により不具合の発見
がしにくくなるため、着色層を厚く形成する、またはフィルムなどを設けるなどの方法を取ることが好ましい。
【００１７】
また、本発明では光学反射層を着色層の代わりに用いても同様の効果が得られるが、この場合には着色層を用いる方法よりシリコンゴム表面のキズなどの深さのある不具合の確認により適した構造である。本発明の効果は色味のある光学反射層を用いても問題はない。
【００１８】
光学反射層は、特に、材料を規定するものではないが、均一な反射状態を作れる塗料や、アルミホイルなどの金属箔、蒸着やスパッタによる金属光沢を持つ膜などが光学反射層を形成するうえで好ましい。金属薄膜で光学反射層を形成する場合には、平滑な樹脂フィルム上に形成することにより鏡面反射を達成できる。
一方、キャンバス地やマット処理されたフィルム上に金属薄膜を形成しても光沢は出るが、鏡面反射とならないため本発明の効果は減少することがある。
【００１９】
着色層または光学反射層を形成する場所は、シリコンゴムのすぐ下層でもかまわないし、シリコンゴムのすぐ下にフィルムなどを設けた場合であっても、シリコンゴム表面から着色層または光学反射層までが透明または半透明の状態であればシリコンゴムの反対側のフィルム面に着色層や光学反射層を設けても本発明の効果が変わらないことは容易に想像できる。
【００２０】
着色層にて用いた色目が使用するインキと補色の関係にある場合、インキ残りが発生したときなど非常に発見しやすくなるため着色層の色の選定は重要である。逆に、印刷インキと同色の色を用いた場合、インキ残りは発見しにくくなり注意が必要だが、キズなどの判別には一定の効果がある。
【００２１】
上記のようにシリコンゴムブランケットに着色層を設けることによりブランケット表面の不具合を容易にいち早く発見することができ、生産性の向上が可能である。
【実施例】
【００２２】
以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
図１は、実施例１における印刷用ブランケットの断面図である。まず、シリコンゴム（着色シリコンゴム）１の形成に用いるゴムとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＴＳＥ３４５７Ｔ  １００重量部、及びＴＳＥ３４５７（Ｃ）  １０重量部、カラーマスターＭＥ５０−Ｗ（白色）  ２重量部を混ぜ合わせ、攪拌後、脱泡を行いシリコンゴム（着色シリコンゴム）の調合を行った。
【００２３】
次に、ベース基材３として、ＰＥＴフィルム（帝人（株）製：メリネックス  ７４６  ２５０μｍ品）の片方の表面にシリコンゴム用プライマーとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＭＥ１５３を膜厚が約１μｍになるようにワイヤーバーコーターを用い塗布した後、１時間放置して自然乾燥を行いプライマー層２を形成した。
【００２４】
上記プライマー層２を形成したＰＥＴフィルムに厚さが０．３ｍｍとなるように、上記で調合したシリコンゴムをアプリケーターを用いて塗布し、２４時間そのまま放置して硬化させシリコンゴム（着色シリコンゴム）１を形成した。
【００２５】
＜実施例２＞
図２は、実施例２における印刷用ブランケットの断面図である。まず、シリコンゴム１１の形成に用いるゴムとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＴＳＥ３４５７Ｔ  １００重
量部、及びＴＳＥ３４５７（Ｃ）  １０重量部を混ぜ合わせ、攪拌後、脱泡を行い着色シリコンゴムの調合を行った。
【００２６】
次に、ベース基材３として、ＰＥＴフィルム（帝人（株）製：メリネックス  ７４６  ２５０μｍ品）の片方の表面に着色層４を形成した。着色層の形成にはスクリーン印刷機を用いた。十条ケミカル（株）製：スクリーンインキ＃９００１（白色）を用い、メッシュ＃２５０でインキ塗布厚が８μmとなるようなスクリーン版を用いスクリーン印刷を行った。その後８０℃・１時間乾燥し黄色の着色層４を得た。
【００２７】
次に、シリコンゴム用プライマーとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＭＥ１５３を膜厚が約１μｍになるようにワイヤーバーコーターを用い、上記の着色層上に塗布した後、１時間放置して自然乾燥を行いプライマー層２を形成した。
【００２８】
着色層４及びプライマー層２を形成したＰＥＴフィルムに厚さが０．３ｍｍとなるように、上記で調合したシリコンゴムをアプリケーターを用いて着色層側に塗布し、２４時間そのまま放置して硬化させシリコンゴム１１を形成した。
【００２９】
＜実施例３＞
図２は、また、実施例３における印刷用ブランケットの断面図でもある。まず、シリコンゴム１１の形成に用いるゴムとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＴＳＥ３４５７Ｔ  １００重量部、及びＴＳＥ３４５７（Ｃ）  １０重量部を混ぜ合わせ、攪拌後、脱泡を行いシリコンゴムの調合を行った。
【００３０】
次に光学反射層を形成するため、ベース基材３としてのＰＥＴフィルム（帝人（株）製：メリネックス  ７４６  ２５０μｍ品）の片方の表面にＡｌを蒸着し、約１００ｎｍの金属薄膜からなる光学反射層４’を形成した。
【００３１】
次に、シリコンゴム用プライマーとして、ＧＥ東芝シリコーン（株）製：ＭＥ１５３を膜厚が約１μｍになるようにワイヤーバーコーターを用い、上記の光学反射層上に塗布した後、１時間放置して自然乾燥を行いプライマー層２を形成した。
【００３２】
光学反射層４’及びプライマー層２を形成したＰＥＴフィルムに厚さが０．３ｍｍとなるように、上記で調合したシリコンゴムをアプリケーターを用いて着色層側に塗布し、２４時間そのまま放置して硬化させシリコンゴム１１を形成した。
【００３３】
＜比較例１＞
シリコンゴム中に着色成分を加えない以外は、実施例１同様の方法でブランケットの作成を行った。
【００３４】
実施例１〜３及び比較例１のブランケットについてインキ残り、表面キズ、ペコ等について評価を行った。結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】
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表１より、実施例１〜３ではブランケットの不具合が発見しやすく、受け入れ検査において不具合の見落としがなくなるとともに、印刷中においてもすばやい対応が取れた。一方、比較例１では不具合が見えにくいため受け入れ検査でのもれがあり、また印刷中の不具合も発見しにくく使い勝手が悪かった。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施例１における印刷用ブランケットの断面図である。
【図２】実施例２、３における印刷用ブランケットの断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１・・・シリコンゴム（着色シリコンゴム）
２・・・プライマー層
３・・・ベース基材
４・・・着色層
４’・・・光学反射層
【図１】
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【図２】
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