(57)【要約】      （修正有）【課題】  断熱性、耐油・耐熱性を損なうことなく、さらには外観、意匠性に優れ、製造工程の環境負荷が小さいポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供する。【解決手段】  ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の少なくとも片面に押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂フィルム８が積層されてなる積層発泡シート１０であって、該フィルムの片面に水性インキを用いて印刷を施すことにより、上記特性を有するポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを得ることができる。【選択図】図１
2006130814.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、押出ラミネートにより、ポリプロピレン系樹脂フィルムが積層されてなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、該ポリプロピレン系樹脂フィルムの片面に水性インキを用いて印刷がなされているポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
水性インキが、水およびアルコールを基材とし、基材中に顔料および樹脂分が分散しているものである、請求項１記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項３】
請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートおよびその成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱二次成形により容易に成形体を得ることができるので、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
その中で、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートは、その基材樹脂の特性から、従来のポリスチレン系樹脂発泡シートに比べると耐熱性および耐油性に優れるため、コンビニエンスストアやスーパー等で販売されている弁当等の食品用容器への用途に適したものである。
【０００４】
また、前記発泡シートにポリプロピレン系樹脂フィルムを積層したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、剛性や成形性を向上させることができることから、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに非発泡樹脂層やフィルム層を熱ラミネートによって積層する方法（特許文献１）が開示されている。
【０００５】
さらに、前記ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、フィルムに印刷を施すことにより、食品用容器とした時に外観や意匠性に優れたものとすることができるが、このような印刷に用いるインクは、一般に顔料や樹脂を分散させるためにトルエンやメチルエチルケトンなどの有機溶剤を含んでおり、その乾燥工程にてそれら有機溶剤が蒸気として発生することで環境負荷が大きく、またそれらを除害するために多大な設備投資を必要とするという問題がある。
【特許文献１】特許第３１４０８４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが本来有する断熱性、耐油、耐熱性を損なうことなく、さらには外観、意匠性に優れ、製造工程の環境負荷が小さいポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、かかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明に至った。
すなわち、本発明は、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に押出ラミネートによりポリプロピレン系樹脂フィルムが積層されてなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、該ポリプロピレン系樹脂フィルムの片面に水性インキを用いて印刷がなされているポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項１）、
水性インキが、水およびアルコールを基材とし、基材中に顔料および樹脂分が分散しているものである、請求項１記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項２）および
請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを熱成形して得られる成形体（請求項３）
に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、断熱性、耐油、耐熱性を損なうことなく、さらには外観、意匠性に優れ、製造工程の環境負荷が小さいポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明における実施形態について、図１に基づいて説明するが、本発明の実施はこれに限定されるものではない。
【００１０】
本発明の発泡シートと非発泡樹脂層と積層フィルムとからなる積層発泡シートを製造する方法において用いられる積層フィルムは、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンコポリマー等のポリプロピレン系樹脂からなり、無延伸、又は２軸延伸されたポリプロピレン系フィルムである。また、該積層フィルムは、２層以上の多層フィルムを使用してもよい。
【００１１】
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂フィルムは、片面に水性インキによって印刷がなされている。
【００１２】
該水性インキとしては、水およびアルコールとを基材とし、基材中に顔料および樹脂分とが分散しているものが好適に用いられる。
【００１３】
前記水性インキを構成するアルコールの好ましい具体例としては、イソプロパノール、エチルアルコール、メタノールおよびプロパノールがあげられ、これらは単独で使用してもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００１４】
前記水性インキを構成する樹脂分は、前記基材に溶解し、顔料を分散させる効果を示し、好ましく用いられる例として、例えば、塩化ビニルおよび酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、ポリプロピレンの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートとの重合物、セルロースの硝酸エステル化合物などがあげられる。
【００１５】
基材として水およびアルコールを用いる水性インキにより印刷されたフィルムを使用することにより、後述する押出ラミネート法によるポリプロピレン系樹脂発泡積層シートの製造工程（溶融状態のポリプロピレン系非発泡樹脂を介してフィルムとポリプロピレン系樹脂発泡シートを積層する）において、基材としてトルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤を用いる従来の溶剤系インキにより印刷されたフィルムでは大量に蒸発・揮散されていた溶剤成分を低減させ、環境への負荷を小さくすることができる。
【００１６】
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂フィルムは、印刷層と発泡シートとの接着性を向上させる目的で、インクの上からさらにアンカーコート剤を塗布してあるものでもよい。好ましく用いられるアンカーコート剤の一例として、塩素化ポリプロピレンを水に分散させたものをあげることができる。
【００１７】
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂フィルムの厚みは、１０〜８０μｍであり、好ましくは１５〜７０μｍである。ポリプロピレン系樹脂フィルムの厚みが１０μｍより薄いと、得られる積層発泡シートの加熱成形時の延伸によりフィルムが破ける場合がみられ、成形性に劣る傾向がある。厚みが８０μｍを超える場合、軽量性およびコストの面で劣る傾向がある。
【００１８】
また、ポリプロピレン系樹脂フィルムはインキとの接着性を高める目的で、あらかじめ印刷面にコロナ処理やプラズマ処理が施されていてもよい。
【００１９】
前記の印刷はグラビア印刷等の公知の方法によってなされる。印刷の模様は特に限定はなく、その印刷層が内面（ポリプロピレン系樹脂層の発泡層側）に配置されることにより、外観および意匠性に優れ、環境負荷の小さい積層発泡シートが得られる。
【００２０】
本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂発泡シートおよびポリプロピレン系樹脂積層フィルムは、ポリプロピレン系樹脂を押出ラミネートしてなる非発泡ポリプロピレン系樹脂層を介して積層される。押出ラミネートの代表的な方法を、図１に基づいて説明する。
【００２１】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造は、図１に概略を示す押出ラミネート設備を用いて行うことができる。
【００２２】
押出ラミネート法により本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを製造する方法としては、発泡シート１をニップロール２に沿わせながら、ニップロール２および冷却ロール３との間に繰り出し、Ｔダイ４からポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層７をフィルム状に押出し、さらにフィルム８をエキスパンダーロール（フィルムのシワを取るためのロール）９を通して、フィルム８の印刷面が非発泡樹脂層７側となるようにニップロール２および冷却ロール３との隙間６に繰り出し、ニップロール２と冷却ロール３とでフィルム８と非発泡樹脂層７と発泡シート１とを圧着、引取りすることにより、本発明の積層発泡シート１０を得る。
【００２３】
この際、Ｔダイから押出された直後の非発泡樹脂層の樹脂温度を２１０〜２５０℃にすることが好ましい。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の樹脂温度が２１０℃未満であると、発泡シートと非発泡樹脂層との接着力が弱く、高温下での使用に耐えうるに十分な発泡シートとの接着強度が得られない場合がある。一方、非発泡ポリプロピレン系樹脂層の樹脂温度が２５０℃を超えると、樹脂の熱劣化による異物が発生しやすくなる傾向がある。
【００２４】
なお、樹脂温度の具体的測定方法としては、例えば、非接触式温度センサー（オプテックス社製  ＴＨＥＲＭＯ−ＨＵＮＴＥＲ  ＰＴ−３ＬＦなど）を用いて、Ｔダイからフィルム状に押出された非発泡ポリプロピレン系樹脂層の中央部と端部の表面温度を測定し、ポリプロピレン系樹脂の樹脂温度とすることができる。
【００２５】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層８は、Ｔダイ４から押出されてから２秒以内にポリプロピレン系樹脂発泡シート１へ積層することが好ましい。ポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層８がＴダイ４から押出されてからポリプロピレン系樹脂発泡シート１へ積層されるまでの時間Ｓが２秒を超えてしまうと、Ｔダイから押出された直後のポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層の樹脂温度を２１０℃〜２５０℃に調節しても、発泡シートと非発泡樹脂層との接着力が十分得られない場合がある。
【００２６】
ポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層８がＴダイ４から押出されてからポリプロピレン系樹脂発泡シート１へ積層されるまでの時間Ｓは、主に押出機からの樹脂の吐出量、発泡シートの引取速度および、図１におけるエアギャップ（Ｔダイ４から出た非発泡樹脂層８が発泡シート１に圧着されるまでの距離）５により調節することができる。発泡シートへ積層するまでの時間Ｓは、次式により求めることができる。
Ｓ＝エアギャップ／（吐出量／非発泡樹脂層厚み×非発泡樹脂層幅）・・（１）
ただし、発泡シート１へ積層するまでの時間Ｓの単位は秒（ｓ）、吐出量は1秒間に押出された樹脂量をポリプロピレンの樹脂密度０．９１（ｇ／ｃｍ3）で除した値であり、その単位はｃｍ3／ｓである。また、エアギャップ、非発泡樹脂層厚みおよび非発泡樹脂層幅の単位はｃｍである。
【００２７】
このようにして得られる本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの目付は、０．２０〜０．５ｋｇ／ｍ2であり、好ましくは０．２２〜０．４５ｋｇ／ｍ2である。ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの目付が０．２０ｋｇ／ｍ2より小さいと、剛性を十分に得ることができない傾向がある。目付が０．５ｋｇ／ｍ2を超えると、剛性は十分に得られるものの、軽量性およびコストが劣る傾向がある。
【００２８】
ポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンと他の単量体とのランダム重合体などがあげられるが、剛性が高く、安価であるという点からは前記ポリプロピレン単独重合体が好ましく、低温脆性という点からは前記プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。
【００２９】
前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレンと他の単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンと他の単量体とのランダム重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量％以上であることが好ましく、全体の９０重量％以上であることがさらに好ましい。
【００３０】
本発明のポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層においては、ポリプロピレン系樹脂を単独で用いるだけでなく、２種類以上を混合して用いることもできる。更に、ポリプロピレン系樹脂には、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、ブテン系樹脂などを混合したものも使用できる。
【００３１】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂非発泡樹脂層の厚みは、接着性、軽量性、剛性の点から、２０μｍ〜１５０μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１２０μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜１００μｍである。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが２０μｍ未満の場合は、発泡シートの外観を損ないやすい傾向がある。非発泡ポリプロピレン系樹脂層の厚みが１５０μｍを超えると、軽量性、コストの点で好ましくない。
【００３２】
本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂発泡シートとしては、線状のポリプロピレン系樹脂（以下、このポリプロピレン系樹脂のことを「原料ポリプロピレン系樹脂」ということもある）に電子線を照射して長鎖分岐を導入したもの（例えば、サンアロマー社製ＨＭＳ−ＰＰ）を基材樹脂としたもの、または、原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体およびラジカル重合開始剤を溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂を基材樹脂としたものが、好ましく用いられる。
【００３３】
特に、原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体およびラジカル重合開始剤を溶融混練して得られる改質ポリプロピレン樹脂を基材とした場合、独立気泡で成形性および断熱性に優れた発泡シートを容易に得ることができる。
【００３４】
前記原料ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン系非発泡樹脂層を構成するポリプロピレン系樹脂と同様のものを用いることができる。
【００３５】
前記原料ポリプロピレン系樹脂において、プロピレンと共重合しうる他の単量体としては、エチレン、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体およびビニル単量体よりなる単量体の群から選ばれた少なくとも１種の単量体があげられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が安価である点等から好ましい。
【００３６】
前記原料ポリプロピレン系樹脂の分子量（重量平均分子量）は工業的に入手しやすいという点から、５万〜２００万の範囲内にあることが好ましく、安価であるという点から、１０万〜１００万の範囲内にあることがさらに好ましい。
【００３７】
前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。原料ポリプロピレン系樹脂に対する、これら他の樹脂またはゴムの添加量は、他の樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあればよいものであるが、通常、２５重量％程度以下であることが好ましい。
【００３８】
改質ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体およびラジカル重合開始剤、必要に応じてイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体を溶融混練することにより製造されてもよい。
【００３９】
イソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体の具体例としては、スチレン、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのメタクリル酸エステル、アクリロニトリル、ジビニルベンゼン、ブタジエンなどがあげられる。
【００４０】
イソプレン単量体およびこのイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体を併用する場合、イソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体の添加量が、イソプレン単量体１００重量部に対して、１００重量部以下であることが好ましく、平均して７５重量部以下であることがさらに好ましい。イソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体の添加量が１００重量部を超えると、得られる改質ポリプロピレン系樹脂の粘度が著しく低下し、発泡性が低下する場合がある。
【００４１】
前記溶融混練されるイソプレン単量体の添加量は、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１０重量部であることがさらに好ましい。前記イソプレン単量体の添加量が０．１重量部より少ない場合、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が低下する場合があり、一方、２０重量部を超える場合は、ポリプロピレン系樹脂に発泡性は付与されるものの発泡シートの外観が劣る場合がある。
【００４２】
前記ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物またはアゾ化合物などがあげられる。前記ラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上があげられる。これらのうち、特に水素引き抜き能が高いものが好ましい。
【００４３】
前記ラジカル重合開始剤の添加量は、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が良好で、かつ経済的な観点から、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５重量部の範囲内にあることが更に好ましい。
【００４４】
さらに、前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００４５】
これらの原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および他の添加される材料の混合や溶融混練の順序および方法は、特に制限されるものではない。例えば、原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加される他の添加材料を混合した後に溶融混練してもよいし、原料ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加される他の添加材料を溶融混練した後にイソプレン単量体を溶融混練してもよいし、前記手法により改質ポリプロピレン系樹脂を得た後に、必要に応じて添加される添加剤や他の樹脂と溶融混練しても良いし、さらに原料ポリプロピレンの一部を改質してマスターバッチとした後に残余の原料ポリプロピレン系樹脂と溶融混練しても良い。
【００４６】
溶融混練時の加熱温度は、樹脂の種類などにより異なるが、通常、１３０〜３００℃であることが、原料ポリプロピレン系樹脂が充分に溶融し、かつ、熱分解せず、充分な発泡性をうることができるという点で好ましい。また、溶融混練の時間（ラジカル重合開始剤およびイソプレン単量体を混合してからの時間）は、一般に３０秒間〜６０分間である。
【００４７】
前記の溶融混練の装置としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型攪拌機、または、ダブルヘリカルリボン攪拌機などの縦型攪拌機など、高分子材料を適宜の温度に加熱して、適宜の剪断応力を与えながら混練しうる装置があげられる。これらのうち、とくに単軸または２軸押出機が生産性の点から好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
【００４８】
前述のようにして、本発明における改質ポリプロピレン系樹脂組成物を得ることができる。
【００４９】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、例えば、押出機内でポリプロピレン系樹脂と発泡剤を溶融混練後、押出機内において発泡温度に調節し、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのリップから大気圧中に押し出して円筒状の発泡体を得、次いでその円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工によって、延伸・冷却後、切り開いて、シート状にする方法によって容易に製造される。また、改質ポリプロピレン系樹脂組成物の製造と連続して押出発泡を行っても良い。
【００５０】
前記発泡剤としては脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００５１】
前記発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。
【００５２】
また、発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸混合物またはタルクなどの造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該造核剤の添加量は、特に制限はないが、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【００５３】
また、発泡シートの製造において、ポリプロピレンの発泡性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂を混合しても良い。
【００５４】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、所望の気泡構造を得る目的で、例えば、押出発泡した後に空気の吹き付けなどにより冷却を促進したり、マンドレルへの引き取り時に延伸してもよい。
【００５５】
本発明の発泡シートを得るためのポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
【００５６】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度は、０．０５〜０．５ｇ／ ｃｃが好ましく、０．０６〜０．５ｇ／ ｃｃがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が０．０５ｇ／ｃｃより小さい場合には、剛性が不十分になる傾向があり、０．５ｇ／ ｃｃより大きい場合には断熱性に劣る傾向にある。
【００５７】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、６０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率が６０％より小さい場合には、加熱して得られる成形体の剛性に劣る場合がある。
【００５８】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚さは、１〜７ｍｍであり、より好ましくは１〜５ｍｍである。ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚さが１ｍｍより小さくなると、断熱性、剛性が不十分になる傾向にあり、７ｍｍより大きくなると、成形性に劣る傾向にある。
【００５９】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートでの厚み方向のセル数は、５個以上が好ましく、７個以上がより好ましく、９個以上がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡シートでの厚み方向のセル数５個より小さくなると、断熱性および表面性に劣る傾向にある。
【００６０】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、熱成形により、容易にカップ、トレー、ボウルなどの成形体とすることができる。
【００６１】
熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【実施例】
【００６２】
次に、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
【００６３】
（発泡シートの密度の測定）
ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じ測定した。
【００６４】
（発泡シートの独立気泡率の測定）
ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６に記載の方法に準じ、エアピクノメータにより測定した。
【００６５】
（発泡シートの厚み測定）
発泡シートの幅方向に３０ｍｍ間隔で測定点を設け、各測定点の厚みを厚みゲージ（ｔｅｃｌｏｃｋ社製、厚みゲージ）を用いて測定した後、各点の測定値の平均を発泡シートの厚みとした。
【００６６】
（発泡シートでの厚み方向のセル数測定）
発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点における厚み方向のセル数をルーペ（ｐｅａｃｏｃｋ社製、ｐｏｃｋｅｔ・ｍｉｃｒｏ×１０）を用いて測定した。その後、各点の測定値の平均を厚み方向のセル数とした。
【００６７】
（積層発泡シートの接着性評価）
得られた積層発泡シートを５４０×５４０ｍｍ角に切り出し、内寸５００×５００ｍｍの枠に固定した後、雰囲気温度２００℃に温度調節した加熱炉に５５秒挿入した後、取り出した。得られた加熱後の積層発泡シートの非発泡樹脂層または積層フィルム層を観察し、以下の基準に従い評価を行った。
○：非発泡樹脂層または積層フィルムの膨れが認められない。
×：非発泡樹脂層または積層フィルムの膨れが認められる。
【００６８】
（成形体の耐油・耐熱性評価）
得られた成形品を５００ｍｌのサラダ油に浸漬した後、電子レンジ（５００Ｗ）で１８０秒間加熱した。加熱後にサラダ油を取り出し、容器内面の様子を以下の基準で評価した。
○：フィルム浮きが見られない。
×：一部にフィルム浮きが見られる（発泡シートからはがれている）。
【００６９】
（積層発泡シート製造時の環境負荷評価）
積層発泡シートの製造工程における環境負荷の程度として、印刷済みポリプロピレン系フィルムと溶融状態のポリプロピレン系樹脂が接触する際に発生する臭気を、簡易型ガスセンサー（新コスモス電機（株）製、ＸＰ−３２９形）を用いて測定した。測定は、図１で示したロール２および冷却ロール３周辺において、５分間行い、５分間での最大値を測定値とし、以下の基準で評価した。
○：測定値が１０００未満
×：測定値が１０００以上
【００７０】
（ポリプロピレン系樹脂発泡シートＡの製造方法）
ホモポリプロピレン（グランドポリマー社製、Ｊ１０３ＷＢ）１００重量部およびラジカル重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）０．３５重量部をリボンブレンダーで攪拌混合した配合物を、計量フィーダで二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを０．５重量部供給し、前記二軸押出機中で溶融混練し、溶融押出することにより、改質ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを得た。
前記二軸押出機は、同方向二軸タイプであり、スクリュー径が４４mmφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８であった。この二軸押出機のシリンダー部の設定温度を、イソプレン単量体圧入までは１８０℃、イソプレン圧入以降は２００℃とし、スクリュー回転速度を１４０ｒｐｍに設定した。
【００７１】
前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部および気泡核形成剤（永和工業社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を９０−１２５ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（９０ｍｍφ）中にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し３．２重量部圧入混合し、１６０℃（ダイスの樹脂流入部に設置した温度センサーによって測定）に設定した第２段押出機（１２５ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（１２７ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、外径３３５ｍｍ、本体長さ８００ｍｍの冷却筒にて成形しながら４．４ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ延伸・冷却し、円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより、１０３５ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度０．０９ｇ／ｃｃ、独立気泡率７２％、平均厚み３．１ｍｍおよびセル数９．１個／厚みであった。
【００７２】
（ポリプロピレン系樹脂発泡シートＢの製造方法）
ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、ＰＦ−８１４）１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部および気泡核形成剤（永和工業社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．７重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を９０−１２５ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（９０ｍｍφ）中にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し１．５重量部圧入混合し、１６５℃に設定した第２段押出機（１２５ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（１２７ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、外径３３５ｍｍおよび本体長さ８００ｍｍの冷却筒にて成形しながら４．６ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ延伸・冷却し、円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより１０３５ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度０．１４７ｇ／ｃｃ、独立気泡率８２％、平均厚み１．８ｍｍおよびセル数９．２個／厚みであった。
【００７３】
（押出ラミネート法）
図１に示す押出ラミネート設備を用いて、表１に示す発泡シート１を繰り出し、非発泡樹脂層７をＴダイ４からフィルム状に押出し、さらに、エキスパンダーロール９を通して、印刷済みのフィルム８をロール２と冷却ロール３との間に繰り出し、ロール２と冷却ロール３とでフィルム８と非発泡樹脂層７と発泡シート１とを圧着、引取りすることにより、発泡シートと非発泡樹脂層と積層フィルムとからなる積層発泡シートを製造した。
【００７４】
（非発泡樹脂層Ｃ）
ホモポリプロピレン（チッソ（株）製、ＣＳ３２３０）を、非発泡樹脂層として使用した。
【００７５】
（フィルムＤ）
厚み２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（サントックス（株）製、ＰＡ２０Ｗ）を、フィルムとして使用した。なお、非発泡樹脂層と接着する面には、東京インキ（株）製の水性インキ（ＬＡＭＩＴＥＣ）を用い、グラビア法により木目調の印刷を施した。
【００７６】
（フィルムＥ）
厚み２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（サントックス（株）製、ＰＡ２０）を、フィルムとして使用した。なお、非発泡樹脂層と接着する面には、大日精化（株）製のインキ（パラミック２１、基材としてトルエンおよびメチルエチルケトンを使用）を用い、グラビア法により木目調の印刷を施した。
【００７７】
（フィルムＦ）
厚み２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（サントックス（株）製、ＰＡ２０）を、フィルムとして使用した。なお、非発泡樹脂層と接着する面には大日精化（株）製のインキ（ハイラミック、基材としてトルエンおよびメチルエチルケトンを使用）を用い、グラビア法により木目調の印刷を施した。
【００７８】
（実施例１）
発泡シートＡに対し、非発泡樹脂層温度２３５℃、エアギャップ１０ｃｍおよび、非発泡樹脂層が発泡シートへ積層されるまでの時間１．７秒の条件にて押出ラミネート法により、非発泡樹脂層ＣおよびフィルムＤを積層し、目付０．３５ｋｇ／ｍ2の積層発泡シートを得た。ここで、非発泡樹脂層の厚みは４０μｍであった。
得られた積層発泡シートを、発泡シート用単発成形機（トーコー社製  ＶＡＳ−６６−４５Ｔ）を用いて成形した後、開口部周縁を打ち抜いて、該積層発泡シートの成形品を得た。成形金型には、容器寸法２１０ｍｍ×１８０ｍｍ×Ｈ３０ｍｍの角型形状容器を用い、成形は上金型を雌型、下金型を雄型に用いたマッチド・モールド成形（金型クリアランス１．５ｍｍ）で、容器内面がフィルムになるようにして行った。このとき、成形直前の発泡シート表面温度は全面に渡って１５０±５℃、金型温度は５０℃に保って成形を行った。得られた積層発泡シートおよび成形品の評価結果を表１に示す。
【００７９】
（実施例２）
発泡シートＡの代わりに発泡シートＢを用いた以外は、実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートおよび成形品の評価結果を表１に示す。
【００８０】
（比較例１）
フィルムＤの代わりにフィルムＥを用いた以外は、実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートおよび成形品の評価結果を表１に示す。
【００８１】
（比較例２）
フィルムＤの代わりにフィルムＦを用いた以外は、実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートおよび成形品の評価結果を表１に示す。
【００８２】
【表１】
2006130814.tif 000003
【００８３】
以上のように、実施例１および２のように、印刷に水性インキを用いたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、従来使用されている、トルエンやメチルエチルケトンを使用したインキを用いたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートと同様に、フィルムの接着性が良好で、かつ、その積層発泡シートを用いて作製した成形体は油を中に入れて加熱しても容器表面のフィルム浮きがなく、食品用器等に好適に用いることができるものであり、さらに、環境負荷を低減できることが判る。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】押出ラミネート法の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００８５】
１    発泡シート
２    ニップロール
３    冷却ロール
４    Ｔダイ
５    エアギャップ
６    ニップロール２と冷却ロール３とで形成される隙間
７    非発泡樹脂層
８    積層フィルム
９    エキスパンダーロール
１０  積層発泡シート
【図１】
2006130814.tif 000004