(57)【要約】【課題】  良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法を提供する。【解決手段】  予備成形体３０における周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材１０，２０の間にシール部材６０を配置し、成形媒体を供給するためのノズル部９１を、板材２０に形成される供給口２２に挿入した後で、予備成形体３０を型締めし、ノズル部９１から成形媒体を内部に導入して、予備成形体３０を膨出変形させる際に、シール部材６０によって、成形媒体が板材１０，２０の周辺から漏洩することを防止する。【選択図】            図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法であって、
前記板材の間にシール部材を配置し、成形媒体を供給するためのノズル部を、一方の前記板材に形成される供給口に挿入した後で、前記予備成形体を型締めし、
前記ノズル部から前記成形媒体を内部に導入して、前記予備成形体を膨出変形させる際に、前記シール部材によって、前記成形媒体が前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形方法。
【請求項２】
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法であって、
前記板材の間にシール部材を配置した後で、前記予備成形体を型締めし、
成形媒体を供給するためのノズル部を、一方および他方の前記板材の端面によって形成される供給口に挿入し、前記ノズル部から前記成形媒体を内部に導入することで、前記予備成形体を膨出変形させる際に、前記シール部材によって、前記成形媒体が前記板材の周辺から漏洩することを防止することを防止する
ことを特徴とする液圧成形方法。
【請求項３】
前記シール部材は、導入される前記成形媒体を収容する袋体からなり、前記袋体は、前記供給口に対応する開口部を有し、前記開口部は、前記供給口に位置決めされることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液圧成形方法。
【請求項４】
前記袋体は、弾性材料からなり、成形品の内面形状に対応する形状に膨張自在であることを特徴とする請求項３に記載の液圧成形方法。
【請求項５】
前記弾性材料は、弾性ゴムであることを特徴とする請求項４に記載の液圧成形方法。
【請求項６】
前記シール部材は、環状体からなり、前記供給口を取り囲み、かつ前記板材の周辺に沿って配置されることを特徴とする請求項１に記載の液圧成形方法。
【請求項７】
前記環状体は、樹脂材料からなることを特徴とする請求項６に記載の液圧成形方法。
【請求項８】
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形装置であって、
前記予備成形体の板材の間に配置されるシール部材と、
前記シール部材が配置された前記予備成形体を、型締めするための成形金型と、
前記予備成形体を膨出変形させるための成形媒体を内部に導入するためのノズル部と
を有しており、
前記ノズル部は、前記成形金型に配置されており、前記予備成形体を前記成形金型に配置する際に、一方の前記板材に形成される供給口に挿入され、また、
前記シール部材は、前記供給口に挿入された前記ノズル部から内部に導入される前記成形媒体が、前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形装置。
【請求項９】
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形装置であって、
前記予備成形体の板材の間に配置されるシール部材と、
前記シール部材が配置された前記予備成形体を、型締めするための成形金型と、
前記予備成形体を膨出変形させるための成形媒体を内部に導入するためのノズル部と、
前記ノズル部を、一方および他方の前記板材の端面によって形成される供給口に挿入するための駆動手段と
を有しており、
前記シール部材は、前記供給口に挿入された前記ノズル部から内部に導入される前記成形媒体が、前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形装置。
【請求項１０】
前記シール部材は、導入される前記成形媒体を収容する袋体からなり、前記袋体は、前記供給口に対応する開口部を有し、前記開口部は、前記供給口に位置決めされることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の液圧成形装置。
【請求項１１】
前記袋体は、弾性材料からなり、成形品の内面形状に対応する形状に膨張自在であることを特徴とする請求項１０に記載の液圧成形装置。
【請求項１２】
前記弾性材料は、弾性ゴムであることを特徴とする請求項１１に記載の液圧成形装置。
【請求項１３】
前記シール部材は、環状体からなり、前記供給口を取り囲み、かつ前記板材の周辺に沿って配置されることを特徴とする請求項８に記載の液圧成形装置。
【請求項１４】
前記環状体は、樹脂材料からなることを特徴とする請求項１３に記載の液圧成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液圧成形方法および液圧成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の液圧成形においては、周辺が接合された２枚の板材からなる予備成形体を、上下に分割された成形金型（上型および下型）の内側に配置し、型締めした後に、予備成形体の内側に徐々に液圧を付加することで膨出させ、成形金型のキャビティに押圧して、成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−１６４９２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、液圧成形によって得られる成形品において、上型のキャビティに相対する板材によって構成される外面の断面周長と、下型のキャビティに相対する板材によって構成される外面の断面周長とが異なる場合、シワ等の成形不具合が発生し、外観形状が悪化する問題を有する。
【０００４】
例えば、短い断面周長を有する外面を構成することとなる一方の板材における材料流入は、周辺が接合されているため、長い断面周長を有する外面を構成することとなる他方の板材における材料流入に追従する。そのため、短い断面周長を有する外面を構成することとなる一方の板材においては、大きな材料余りが生じ、シワあるいは座屈が発生する。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法および液圧成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法であって、
前記板材の間にシール部材を配置し、成形媒体を供給するためのノズル部を、一方の前記板材に形成される供給口に挿入した後で、前記予備成形体を型締めし、
前記ノズル部から前記成形媒体を内部に導入して、前記予備成形体を膨出変形させる際に、前記シール部材によって、前記成形媒体が前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形方法である。
【０００７】
上記目的を達成するための請求項２に記載の発明は、
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法であって、
前記板材の間にシール部材を配置した後で、前記予備成形体を型締めし、
成形媒体を供給するためのノズル部を、一方および他方の前記板材の端面によって形成される供給口に挿入し、前記ノズル部から前記成形媒体を内部に導入することで、前記予備成形体を膨出変形させる際に、前記シール部材によって、前記成形媒体が前記板材の周辺から漏洩することを防止することを防止する
ことを特徴とする液圧成形方法である。
【０００８】
上記目的を達成するための請求項８に記載の発明は、
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形装置であって、
前記予備成形体の板材の間に配置されるシール部材と、
前記シール部材が配置された前記予備成形体を、型締めするための成形金型と、
前記予備成形体を膨出変形させるための成形媒体を内部に導入するためのノズル部と
を有しており、
前記ノズル部は、前記成形金型に配置されており、前記予備成形体を前記成形金型に配置する際に、一方の前記板材に形成される供給口に挿入され、また、
前記シール部材は、前記供給口に挿入された前記ノズル部から内部に導入される前記成形媒体が、前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形装置である。
【０００９】
上記目的を達成するための請求項９に記載の発明は、
周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体から、断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形装置であって、
前記予備成形体の板材の間に配置されるシール部材と、
前記シール部材が配置された前記予備成形体を、型締めするための成形金型と、
前記予備成形体を膨出変形させるための成形媒体を内部に導入するためのノズル部と、
前記ノズル部を、一方および他方の前記板材の端面によって形成される供給口に挿入するための駆動手段と
を有しており、
前記シール部材は、前記供給口に挿入された前記ノズル部から内部に導入される前記成形媒体が、前記板材の周辺から漏洩することを防止する
ことを特徴とする液圧成形装置である。
【発明の効果】
【００１０】
上記のように構成した本発明は、以下の効果を奏する。
【００１１】
請求項１および請求項２に記載の発明によれば、予備成形体を構成する板材の周辺が、未接合であるため、予備成形体の膨出変形の際における材料流入は、一方の板材と他方の板材との間において連動しない。例えば、一方の板材における材料流入は、他方の板材における材料流入に追従せず、板材は別々に引き込まれる。そのため、短い断面周長を有する外面を構成することとなる一方の板材において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈は発生しない。一方、板材の間に配置されるシール部材の存在により、未接合である板材の周辺からの成形媒体の漏洩が、防止されるため、予備成形体は、確実に膨出変形し、所定形状の成形品が得られる。つまり、良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法を提供することができる。
【００１２】
請求項８および請求項９に記載の発明によれば、予備成形体を構成する板材の周辺が未接合であるため、予備成形体を膨出変形させる場合、一方の板材と他方の板材との間において、材料流入が連動することを、避けることが可能である。例えば、一方の板材における材料流入を、他方の板材における材料流入に追従させず、板材を別々に引き込むことが可能である。そのため、短い断面周長を有する外面を構成することとなる一方の板材において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈の発生を抑制することができる。一方、板材の間に配置されるシール部材の存在により、未接合である板材の周辺からの成形媒体の漏洩を、防止することができるため、予備成形体を、確実に膨出変形させ、所定形状の成形品を得ることが可能である。つまり、良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１は、実施の形態１に係る成形品を説明するための斜視図である。
【００１４】
成形品４０は、例えば、アスクル部品、ボディサイド部品、サスペンション部品等に利用される中空状構造体であり、軽量化と高剛性化とを両立させた自動車部品を提供するために適用される。
【００１５】
成形品４０は、断面形状が非対称であり、断面周長が異なっており、上板（一方の板材）によって構成される外面４１の断面周長は、下板（相対して配置される他方の板材）によって構成される外面４６の断面周長より長くなっている。例えば、外面４６の断面周長を、外面４１の断面周長によって除した値は、０．７５以下である。
【００１６】
図２は、実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図、図３は、図２に示される予備成形体の背面図、図４は、図２の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図、図５は、図２の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。
【００１７】
成形品４０の素材である予備成形体３０は、周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材１０，２０を有する。板材１０，２０は、例えば、アルミニウム合金やステンレス鋼板からなる。ステンレス鋼板は、例えば、熱延鋼板や冷延鋼板である。
【００１８】
板材１０は、成形品４０における長い断面周長を有する外面４１を構成する。板材１０は、中央部１５と、中央部１５を挟んで位置する端部１１，１６とを有する。一方の端部１１は、ドーム状部１２が形成されている。
【００１９】
板材２０は、成形品４０における短い断面周長を有する外面４６を構成する。板材２０は、板材１０より小さいサイズを有し、かつ板材１０と相似形であり、板材１０の中央部１５と相対する中央部２５と、板材１０の端部１１，１６と相対する端部２１，２６とを有する。端部２１は、ドーム状部１２と位置合わされた供給口２２を有する。
【００２０】
板材１０，２０の間には、シール部材６０が配置される。シール部材６０は、予備成形体３０の内部に液圧を付与して膨出させるための成形媒体を収容する袋体からなり、開口部６１を有する。成形媒体は、例えば、水である。開口部６１は、板材２０の供給口２２に対応しており、板材２０の供給口２２に位置決めされる。
【００２１】
シール部材６０の袋体は、自己収縮性を有する弾性材料からなり、成形品４０の内面形状に対応する形状に膨張自在である。弾性材料は、ウレタンゴム等の弾性ゴムである。シール部材６０の袋体素材は、弾性材料に限定されず、例えば、エアーバックに適用される高密度繊維などの自己収縮性を有しない非弾性材料を適用することも可能である。なお、非弾性材料を適用する場合、シール部材６０の袋体は、成形品４０の内面形状に対応する形状を有し、板材１０，２０の間に折畳まれて配置されることになる。
【００２２】
図６は、実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図、図７は、図６に示される液圧成形装置の上型を説明するための平面図、図８は、図６に示される液圧成形装置の下型を説明するための平面図である。
【００２３】
液圧成形装置５０は、板材１０，２０の間に配置されるシール部材６０に加えて、成形金型（上型７０および下型８０）および液圧供給手段９０を有する。
【００２４】
上型７０および下型８０は、近接離間可能に設置され、シール部材６０が配置された予備成形体３０が型締めされる。上型７０および下型８０は、キャビティ面７１，８１と、押圧部７５，８５とを有する。キャビティ面７１は、外面４１に対応し、キャビティ面８１は、外面４６に対応する。押圧部７５，８５は、型締めによって予備成形体３０の外周を把持する部位である。
【００２５】
上型７０の押圧部７５は、キャビティ面７１から延長する凹部７６と、凹部７６の先端部７６Ａを取り囲むように配置される円弧状溝７７，７８とを有する。先端部７６Ａは、予備成形体３０のドーム状部１２を縦方向に２分割して得られる部位の外形形状に対応する断面形状を有する。円弧状溝７７，７８の中心は、先端部７６Ａの中央である。下型８０の押圧部８５は、ノズル部９１が配置される略矩形の凹部８６を有する。
【００２６】
液圧供給手段９０は、例えば、増圧シリンダを利用する圧力発生装置や、成形媒体源が連結されており、液圧回路９９に連結される流路９８とノズル部９１とを有する。流路９８は、下型８０の内部を延長し、ノズル部９１に達している。
【００２７】
ノズル部９１は、予備成形体３０のドーム状部１２の内面に対応するドーム状部９２と、ドーム状部９２を取り囲むように配置される環状凸部９４，９５とを有する。環状凸部９４，９５は、上型７０の押圧部７５の円弧状溝７７，７８と位置合せされている。
【００２８】
環状凸部９４，９５のサイズは、円弧状溝７７，７８のサイズより小さく、板材１０，２０およびシール部材６０の厚みを考慮して設定されている。なお、円弧状溝７７，７８および環状凸部９４，９５は、必要に応じて、適宜省略することも可能である。
【００２９】
ドーム状部９２は、板材２０の供給口２２に挿入自在であり、また、流路９８と連通している注入口９３を有する。したがって、ノズル部９１を供給口２２に挿入し、予備成形体３０のドーム状部１２に配置する場合、液圧回路９９から供給される成形媒体は、ノズル部９１を経由して、供給口２２に位置決めされるシール部材６０の開口部６１に導入される。
【００３０】
シール部材６０は、成形媒体を収容する袋体からなるため、未接合である板材１０，２０の周辺からの成形媒体の漏洩を、防止することができる。そのため、予備成形体３０を、確実に膨出変形させ、所定形状の成形品４０を得ることが可能である。
【００３１】
また、予備成形体３０を膨出変形させる場合、板材１０，２０の周辺が未接合であるため、板材１０，２０との間において、材料流入が連動することを、避けることが可能である。例えば、板材２０における材料流入を、板材１０における材料流入に追従させず、板材１０，２０を別々に引き込むことが可能である。そのため、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈の発生を抑制することができる。
【００３２】
なお、シール部材６０は、弾性体からなり、自己シール性を有する。そのため、型締めの際において、板材１０，２０に張り付いた、シール部材６０の開口部６１の近傍部位は、成形媒体の収容による内圧の上昇に基づいて、シール性を向上させる。
【００３３】
また、シール部材６０は、成形媒体と板材１０，２０との接触を妨げるため、板材１０，２０に対する成形媒体の悪影響、例えば、板材１０，２０の腐食を抑制することが可能である。したがって、板材素材あるいは成形媒体を選択する際の自由度に、優れている。
【００３４】
次に、実施の形態１に係る液圧成形方法を説明する。図９は、型締めを説明するための断面図、図１０は、図９の線Ｘ−Ｘに関する断面図、図１１は、図９に続く、成形初期を説明するための断面図、図１２は、図１１に続く、成形中期を説明するための断面図、図１３は、図１２に続く、成形後期を説明するための断面図である。
【００３５】
まず、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０が、下型８０に配置される。この際、板材２０に形成されている供給口２２を、液圧供給手段９０のノズル部９１のドーム状部９２に位置決めする。
【００３６】
そして、シール部材６０の開口部６１を、板材２０の供給口２２に位置決めされるように配置した後で、長い断面周長を有する外面４１を構成することとなる板材１０を、シール部材６０および板材２０の上に配置し、板材１０のドーム状部１２を板材２０の供給口２２に位置決めし、ノズル部９１のドーム状部９２と嵌合させる。
【００３７】
これにより、板材１０，２０の間にシール部材６０が配置され、成形媒体を供給するためのノズル部９１が、板材２０に形成される供給口２２に挿入されるため、ドーム状部９２の注入口９３は、板材１０と板材２０との間に位置合せされ、シール部材６０の内部と流路９８とが連通する。
【００３８】
なお、板材１０，２０は接合されていないため、板材１０，２０の位置決めを容易にするための位置決め手段を設けることも好ましい。位置決め手段は、例えば、板材１０，２０の端部１１，１６，２１，２６に突出部を設ける一方、下型８０に突出部に対応するピン部材を設けることにより、構成することが可能である。
【００３９】
その後、待機位置に退避していた上型７０が降下し、下型８０に近接することで、上型７０および下型８０が型締めされる（図９および図１０参照）。この際、板材１０のドーム状部１２は、上型７０の押圧部７５に位置する凹部７６の先端部７６Ａに嵌合され、また、ドーム状部１２の近傍部位は、上型７０の押圧部７５における円弧状溝７７，７８と、下型８０の凹部８６に配置されるノズル部９１における環状凸部９４，９５とによって把持される。これにより、ドーム状部１２の近傍部位には、屈曲した部位が環状に形成され、導入される成形媒体に対するシール性が向上する。
【００４０】
液圧供給手段９０は、液圧回路９９から供給される成形媒体を、ノズル部９１を経由して、シール部材６０の内部に導入し、液圧を付与する。シール部材６０は、膨張することで、シール部材６０に相対する板材１０，２０の部位（キャビティ面７１，８１の内部に位置している予備成形体３０の部位）を押圧し、膨出変形させる（図１１参照）。
【００４１】
この際、予備成形体３０を構成する板材１０，２０の周辺が、未接合であるため、材料流入は、板材１０，２０の間において連動しない。例えば、板材２０における材料流入は、板材１０における材料流入に追従せず、板材１０，２０は別々に引き込まれる。そのため、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈は発生しない。
【００４２】
そして、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０の膨出変形の完了後（図１２参照）は、長い断面周長を有する外面４１を構成することとなる板材１０のみの膨出変形が継続する。
【００４３】
シール部材６０の内部が最終液圧Ｐｍａｘに到達すると、成形媒体の供給が停止され、所定時間保持されることで、予備成形体３０（板材１０）の膨出が完了する（図１３参照）。
【００４４】
そして、除圧した後、上型７０を上昇させて型開し、切断などのトリミングが施される。成形媒体が収容されているシール部材６０は、自己収縮性を有する弾性材料から構成されているため、シール部材６０の収縮に伴って、成形媒体が効率的に排出される。
【００４５】
その後、外面４１，４６の端面が、例えば、溶接によって接合される。したがって、接合は、液圧成形による影響が及ぼされないため、接合強度を確実に確保することが可能であり、また、接合方法の選択の自由度が良好である。
【００４６】
以上のように、実施の形態１は、良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法および液圧成形装置を提供することができる。
【００４７】
なお、板材２０の供給口２２、シール部材６０の開口部６１および液圧供給手段９０のノズル部９１を複数とすることも可能である。この場合、複数の開口部６１を有するシール部材６０を、単一の開口部６１を有する複数のシール部材６０によって代替することも可能である。
【００４８】
また、成形媒体を供給するためのノズル部が挿入される供給口は、２枚の重ね合わせ板材の端面によって形成することも可能である。この場合、液圧成形装置は、型締めされた後において、ノズル部を、供給口に挿入するための駆動手段を有することが必要である。
【００４９】
次に、実施の形態２を説明する。なお、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。
【００５０】
図１４は、実施の形態２に係る予備成形体を説明するための平面図、図１５は、図１４に示される予備成形体の背面図、図１６は、図１４の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図、図１７は、図１４の線ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに関する断面図である。
【００５１】
実施の形態２は、周辺が未接合である少なくとも２枚の重ね合わせ板材の間に配置されるシール部材の構成に関して、実施の形態１と概して異なっている。
【００５２】
実施の形態２に係るシール部材６５は、環状体からなり、板材２０の供給口２２を取り囲み、かつ板材１０，２０の周辺に沿って配置される。シール部材６５の幅は、上型７０および下型８０の押圧部７５，８５の位置および板材１０，２０の膨出変形による材料流入を考慮して、シール性が確保されるように、適宜設定される。
【００５３】
シール部材６５は、ビニール樹脂などの樹脂材料からなり、厚みが１〜２ｍｍである。シール部材６５の素材は、ウレタンゴムなどの弾性材料を適用することも可能である。
【００５４】
図１８は、実施の形態２に係る液圧成形装置および液圧成形方法を説明するための断面図であり、型締めを示しており、図１９は、図１８の線ＸＩＸ−ＸＩＸに関する断面図、図２０は、図１９に続く、成形初期を説明するための断面図、図２１は、図２０に続く、成形中期を説明するための断面図、図２２は、図２１に続く、成形後期を説明するための断面図である。
【００５５】
液圧成形装置５０Ａにおける上型７０および下型８０が有する押圧部７５，８５は、型締めによって予備成形体３０の外周を把持する。予備成形体３０の外周を構成する板材１０，２０の間には、シール部材６５が配置されている。
【００５６】
シール部材６５は、型締め力によって板材１０，２０が両側から密着することで、シール性を発揮し、未接合である板材１０，２０の周辺からの成形媒体の漏洩を、防止することができる。そのため、予備成形体３０を、確実に膨出変形させ、所定形状の成形品４０を得ることが可能である。
【００５７】
また、板材１０，２０の周辺が未接合であるため、実施の形態１と同様に、板材２０における材料流入を、板材１０における材料流入に追従させず、板材１０，２０を別々に引き込むことが可能である。そのため、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈の発生を抑制することができる。
【００５８】
なお、シール部材６５は、板材１０，２０の材料流入によって引き込まれるため、予備成形体３０の内圧の上昇に基づいて、シール性を向上させる。
【００５９】
次に、実施の形態２に係る液圧成形方法を説明する。
【００６０】
まず、成形品４０における短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０が、下型８０に配置される。この際、板材２０に形成されている供給口２２を、液圧供給手段９０のノズル部９１のドーム状部９２に位置決めする。
【００６１】
そして、シール部材６５を、板材２０の供給口２２を取り囲み、かつ板材１０の周辺に沿って配置した後で、成形品４０における長い断面周長を有する外面４１を構成することとなる板材１０を、シール部材６５および板材２０の上に配置し、板材１０のドーム状部１２を板材２０の供給口２２に位置決めし、ノズル部９１のドーム状部９２に嵌合させる。
【００６２】
これにより、板材１０，２０の間にシール部材６５が配置され、成形媒体を供給するためのノズル部９１が、板材２０に形成される供給口２２に挿入されるため、ドーム状部９２の注入口９３は、板材１０と板材２０との間に位置合せされ、予備成形体３０の内部と流路９８とが連通する。
【００６３】
その後、待機位置に退避していた上型７０が降下し、下型８０に近接することで、上型７０および下型８０が型締めされる（図１８および図１９参照）。この際、シール部材６５は、型締め力によって板材１０，２０が両側から密着することで、シール性を発揮し、未接合である板材１０，２０の周辺からの成形媒体の漏洩を、防止する。
【００６４】
なお、板材１０のドーム状部１２は、上型７０の押圧部７５に位置する凹部７６の先端部７６Ａに嵌合され、また、ドーム状部１２の近傍部位は、上型７０の押圧部７５における円弧状溝７７，７８と、下型８０の凹部８６に配置されるノズル部９１における環状凸部９４，９５とによって把持される。これにより、ドーム状部１２の近傍部位には、屈曲した部位が環状に形成され、導入される成形媒体に対するシール性が向上する。
【００６５】
液圧供給手段９０は、液圧回路９９から供給される成形媒体を、ノズル部９１を経由して、予備成形体３０の内部に導入し、液圧を付与することで、キャビティ面７１，８１の内部に位置している予備成形体３０の部位を、膨出変形させる（図２０参照）。
【００６６】
この際、予備成形体３０を構成する板材１０，２０の周辺が、未接合であるため、板材２０における材料流入は、板材１０における材料流入に追従せず、板材１０，２０は別々に引き込まれる。そのため、短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０において、大きな材料余りは生ぜず、シワあるいは座屈は発生しない。
【００６７】
そして、成形品４０の短い断面周長を有する外面４６を構成することとなる板材２０の膨出変形の完了後（図２１参照）は、成形品４０の長い断面周長を有する外面４１を構成することとなる板材１０のみの膨出変形が継続する。
【００６８】
シール部材６０の内部が最終液圧Ｐｍａｘに到達すると、成形媒体の供給が停止され、所定時間保持されることで、予備成形体３０（板材１０）の膨出が完了する（図２２参照）。除圧した後、上型７０を上昇させて型開し、切断などのトリミングが施される。また、外面４１，４６の端面が、例えば、溶接によって接合される。
【００６９】
以上のように、実施の形態２においても、良好な外観形状を有し、かつ断面周長が異なる成形品を得るための液圧成形方法および液圧成形装置を提供することができる。
【００７０】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【００７１】
例えば、予備成形体を構成する各板材は、単一の板素材からなるものに限定されず、例えば、複数の板素材を接合してなるテーラードブランク材を、適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施の形態１に係る成形品を説明するための斜視図である。
【図２】実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図である。
【図３】図２に示される予備成形体の背面図である。
【図４】図２の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図である。
【図５】図２の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。
【図６】実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。
【図７】図６に示される液圧成形装置の上型を説明するための平面図である。
【図８】図６に示される液圧成形装置の下型を説明するための平面図である。
【図９】実施の形態１に係る液圧成形方法を説明するための断面図であり、型締めを示している。
【図１０】図９の線Ｘ−Ｘに関する断面図である。
【図１１】図９に続く、成形初期を説明するための断面図である。
【図１２】図１１に続く、成形中期を説明するための断面図である。
【図１３】図１２に続く、成形後期を説明するための断面図である。
【図１４】実施の形態２に係る予備成形体を説明するための平面図である。
【図１５】図１４に示される予備成形体の背面図である。
【図１６】図１４の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。
【図１７】図１４の線ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに関する断面図である。
【図１８】実施の形態２に係る液圧成形装置および液圧成形方法を説明するための断面図であり、型締めを示している。
【図１９】図１８の線ＸＩＸ−ＸＩＸに関する断面図である。
【図２０】図１８に続く、成形初期を説明するための断面図である。
【図２１】図２０に続く、成形中期を説明するための断面図である。
【図２２】図２１に続く、成形後期を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００７３】
１０・・板材、
１１，１６・・端部、
１２・・ドーム状部、
１５・・中央部、
２０・・板材、
２１，２６・・端部、
２２・・供給口、
２５・・中央部、
３０・・予備成形体、
４０・・成形品、
４１，４６・・外面、
５０，５０Ａ・・液圧成形装置、
６０・・シール部材、
６１・・開口部、
６５・・シール部材、
７０・・上型、
７１・・キャビティ面、
７５・・押圧部、
７６・・凹部、
７６Ａ・・先端部、
７７，７８・・円弧状溝、
８０・・下型、
８１・・キャビティ面、
８５・・押圧部、
８６・・凹部、
９０・・液圧供給手段、
９１・・ノズル部、
９２・・ドーム状部、
９３・・注入口、
９４，９５・・環状凸部、
９８・・流路、
９９・・液圧回路、
Ｐｍａｘ・・最終液圧。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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