(57)【要約】【課題】金属板にスリット溝を高密度で形成することができるプレス加工部品の製造方法を提供する。【解決手段】プレス加工部品の製造方法は、押出し工程と押戻し工程とを有する。押出し工程では、金属板Ｐに対して板厚方向に沿った押出し方向に押出しパンチ３２にてプレス加工を施すことで金属板Ｐに押出し方向に向けて突出した押出し部Ｐ１を形成する。押戻し工程では、押出し部Ｐ１に押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで押出し部Ｐ１を元の位置に戻して押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間にスリット溝ＳＬを形成する。押出しパンチ３２は、押出しパンチ３２が押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部３２ａを有する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向に押出しパンチにてプレス加工を施すことで金属板に前記押出し方向に向けて突出した押出し部を形成する押出し工程と、
前記押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部を元の位置に戻して前記押出し部と被押出し部との間にスリット溝を形成する押戻し工程と、
を有するプレス加工部品の製造方法であって、
前記押出しパンチは、該押出しパンチが前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部を有することを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス加工部品の製造方法において、
前記押出し工程では、ダイに支持された金属板に対してプレス加工を施すことで前記ダイに形成された加工穴内に突出した押出し部を形成するものであり、
前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定されたことを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のプレス加工部品の製造方法において、
前記押出しパンチは前記パンチ側刃先部を複数有しており、それらパンチ側刃先部は前記押出し方向に対して線対称形状とされていることを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項４】
ダイに支持された金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向に押出しパンチにてプレス加工を施すことで前記ダイに形成された加工穴内に突出した押出し部を形成する押出し工程と、
前記押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間を剪断してスリット溝を形成する押戻し工程と、
を有するプレス加工部品の製造方法であって、
前記押出しパンチは該押出しパンチが前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部を有するとともに、前記ダイは前記押出し方向に向けて前記加工穴の径が小さくなるように傾斜したダイ側刃先部を有しており、前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定されたことを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のプレス加工部品の製造方法において、
前記押出しパンチ及びダイは、前記パンチ側刃先部及び前記ダイ側刃先部をそれぞれ複数有しており、それらパンチ側刃先部及びダイ側刃先部はそれぞれ前記押出し方向に対して線対称形状とされていることを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載のプレス加工部品の製造方法において、
前記押出し工程では、前記押出しパンチにて金属板の板厚方向に８０％以上の位置までプレス加工が施されることを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項７】
請求項２乃至６のうちいずれか１項に記載のプレス加工部品の製造方法において、
前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間のマイナスクリアランスは０．０３ｍｍ以下に設定されたことを特徴とするプレス加工部品の製造方法。
【請求項８】
金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、
前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有することを特徴とするプレス加工部品。
【請求項９】
金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、
前記スリット溝はインボリュート形状であり、
前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有することを特徴とするプレス加工部品。
【請求項１０】
金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、
前記スリット溝は放射状であり、
前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有することを特徴とするプレス加工部品。
【請求項１１】
請求項８乃至１０のいずれか１項に記載のプレス加工部品において、
前記押出し部は前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜した押出し部側剪断面を有することを特徴とするプレス加工部品。
【請求項１２】
請求項８乃至１１のいずれか１項に記載のプレス加工部品を備えたことを特徴とするモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板にプレス加工を施すことにより形成されるプレス加工部品の製造方法、プレス加工部品、短絡部材、コイル、及びモータに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属板にスリット溝を形成する方法として、パンチにて金属板の板厚方向にプレス剪断加工を行い、金属板の一部を打抜いて除去することでスリット溝とする方法がある。このような加工方法においては、金属板に形成されるスリット溝の幅の加工限界は、パンチの座屈限界や型寿命等により、例えば板厚の０．７倍に制限されていた。このため、ＩＣリードフレームやプリントモータ導体板等の部品においてピンを高密度とするには限界があり、これら部品の小型化・高性能化には限界があったため、部品の大型化や部品点数の増加を招いていた。
【０００３】
また、上述したプレス剪断加工では、金属板をパンチで打抜くことにより、加工時にパンチが突出する側の面に「かえり（バリ）」が形成されてしまう虞がある。このような「かえり」の発生を防止する加工方法として、例えば特許文献１に開示された加工方法がある。この加工方法は、図１１（ａ）に示すように、ダイ１０１に支持された金属板１０２にパンチ１０３により打抜き加工を行うことにより、打抜き部１０４を半剪断状態とする。その後、図１１（ｂ）に示すように、半剪断状態とされた打抜き部１０４を逆方向に押戻すことにより、この打抜き部１０４を被打抜き部１０５から切断し、この打抜き部１０４を除去することでスリット溝１０６を形成する。このように、打抜き部１０４が一旦押出し方向と逆方向に押戻されるため、金属板１０２の押出し方向に突出する「かえり」の発生は防止される。
【特許文献１】特開２００１−３００６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に示される加工方法では、パンチにより押し出された押出し部が除去されてスリット溝が形成されるため、スリット溝の加工幅にはやはり限界があった。例えば、金属板にスリット溝を形成することにより多数のピンを形成する場合、ピンの高密度化には限界があったため、部品の大型化や部品点数の増大を招いていた。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、金属板にスリット溝を高密度で形成することができるプレス加工部品の製造方法、プレス加工部品、及びモータを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向に押出しパンチにてプレス加工を施すことで金属板に前記押出し方向に向けて突出した押出し部を形成する押出し工程と、前記押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部を元の位置に戻して前記押出し部と被押出し部との間にスリット溝を形成する押戻し工程と、を有するプレス加工部品の製造方法であって、前記押出しパンチは、該押出しパンチが前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部を有することを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のプレス加工部品の製造方法において、前記押出し工程では、ダイに支持された金属板に対してプレス加工を施すことで前記ダイに形成された加工穴内に突出した押出し部を形成するものであり、前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定された。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のプレス加工部品の製造方法において、前記押出しパンチは前記パンチ側刃先部を複数有しており、それらパンチ側刃先部は前記押出し方向に対して線対称形状とされている。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、ダイに支持された金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向に押出しパンチにてプレス加工を施すことで前記ダイに形成された加工穴内に突出した押出し部を形成する押出し工程と、前記押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間を剪断してスリット溝を形成する押戻し工程と、を有するプレス加工部品の製造方法であって、前記押出しパンチは該押出しパンチが前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部を有するとともに、前記ダイは前記押出し方向に向けて前記加工穴の径が小さくなるように傾斜したダイ側刃先部を有しており、前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定されたことを要旨とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のプレス加工部品の製造方法において、前記押出しパンチ及びダイは、前記パンチ側刃先部及び前記ダイ側刃先部をそれぞれ複数有しており、それらパンチ側刃先部及びダイ側刃先部はそれぞれ前記押出し方向に対して線対称形状とされている。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のプレス加工部品の製造方法において、前記押出し工程では、前記押出しパンチにて金属板の板厚方向に８０％以上の位置までプレス加工が施される。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、請求項２乃至６のうちいずれか１項に記載のプレス加工部品の製造方法において、前記押出しパンチの押出し面と前記ダイの加工穴との間のマイナスクリアランスは０．０３ｍｍ以下に設定された。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有することを要旨とする。
【００１４】
請求項９に記載の発明は、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、前記スリット溝はインボリュート形状であり、前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有する。
【００１５】
請求項１０に記載の発明は、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで前記押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有するプレス加工部品であって、前記スリット溝は放射状であり、前記被押出し部は前記押出し方向に沿って前記押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有する。
【００１６】
請求項１１に記載の発明は、請求項８乃至１０のいずれか１項に記載のプレス加工部品において、前記押出し部は前記押出し方向に向けて先細となるように傾斜した押出し部側剪断面を有する。
【００１７】
請求項１２に記載の発明は、請求項８乃至１１のいずれか１項に記載のプレス加工部品を備えたことを特徴とするモータである。
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、押出し工程では、金属板に対して押出し方向に押出しパンチにてプレス加工が施されることで、金属板に押出し方向に向けて突出した押出し部が形成される。このとき、押出しパンチは押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部を有する。このため、金属板において押出し部が押し出された部分は、押出しパンチの押出し方向への移動にともない、金属板の平板方向に押し拡げられる。その後、押戻し工程では、押出し部に押出し方向と逆方向にプレス加工が施されることで、元の位置に戻される。このとき、押出し部は、押出しパンチのパンチ側刃先部により押し拡げられて開口された部分に押し戻される。このため、押出し部が元の位置に戻されると、押出し部と被押出し部との間にスリット溝が形成される。従って、金属板にプレス加工を施すことにより、金属板の一部を除去することなくスリット溝を形成することができるため、スリット溝を高密度で形成することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、押出しパンチの押出し面とダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定されているため、押出しパンチにてプレス加工された押出し部は、押出しパンチの押出し面よりもマイナスクリアランス分だけ小さい外形とされた開口から加工穴内に押し込められる。このため、押出しパンチによる押出し方向への移動量が少なくても、押出し部と被押出し部との間に好適にスリット溝が形成される。よって、スリット溝を高密度で形成することができる。
【００１９】
請求項３，５に記載の発明によれば、金属板において押出しパンチにてプレス加工された部分は、押出しパンチの複数のパンチ側刃先部により押出し方向に対して線対称に押し拡げられるため、等しい幅のスリット溝が形成される。よって、等間隔でスリット溝を高密度で形成することができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明によれば、押出し工程では、金属板に対して押出し方向に押出しパンチにてプレス加工が施されることで、ダイに形成された加工穴内に突出した押出し部が形成される。このとき、押出しパンチは押出し方向に向けて該押出しパンチが先細となるように傾斜したテーパ面を含む刃先部を有するとともに、ダイは押出し方向に向けて加工穴の径が小さくなるように傾斜したダイ側刃先部を有しており、押出しパンチの押出し面とダイの加工穴との間はマイナスクリアランスに設定されている。このため、押出しパンチにてプレス加工された押出し部は、押出しパンチの押出し面よりもマイナスクリアランス分だけ小さい外形とされた開口から加工穴内に押し込められ、押出しパンチの押出し方向への移動にともない、押出し方向に向けて先細に変形されながら加工穴内に押し込められる。一方、金属板において押出し部が押し出された部分は、押出しパンチの押出し方向への移動にともない、金属板の平面方向に押し拡げられる。
【００２１】
その後、押戻し工程では、押出し部に押出し方向と逆方向にプレス加工が施されることで、元の位置に戻される。このとき、加工穴に押し込められることにより、押出しパンチの押出し面よりも小さくなるように形成された押出し部が、押出しパンチの押出し面よりも大きく開口するように押し拡げられた部分に押し戻される。このため、押出し部が元の位置に戻されると、押出し部と被押出し部との間にスリット溝が形成される。従って、金属板にプレス加工を施すことにより、金属板の一部を除去することなくスリット溝を形成することができるため、スリット溝を高密度で形成することができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明によれば、押出しパンチにて金属板の板厚方向に８０％以上の位置までプレス剪断加工が施されるため、金属板を構成する素材の硬度に関わらず押出し部と被押出し部は確実に切断される。
【００２３】
請求項７に記載の発明によれば、押出しパンチの押出し面とダイの加工穴との間のマイナスクリアランスが０．０３ｍｍ以下に設定されるため、押出し工程において押出し部と被押出し部との間に形成される接続部が微小に形成される。このため、押戻し工程で押出し部が押戻されると、押出し部と被押出し部は確実に切断され、押出し部と被押出し部との間に接続部の変形部分が残されるのを防止することができる。従って、金属板を構成する素材の硬度に関わらず、スリット溝を好適に形成することができる。
【００２４】
請求項８に記載の発明によれば、プレス加工部品は、金属板において押出し方向にプレス加工を施すことで押出し方向に突出するように形成された押出し部と、該押出し部に押出し方向と逆方向にプレス加工が施されることで押出し部と被押出し部との間に形成されたスリット溝とを有する。そして、被押出し部は押出し方向に沿って押出し部に向けて傾斜した金属板側剪断面を有する。金属板において押出し部が押し出された部分は、その剪断面が金属板の平面方向に流れているため、押出し部を除去することなく、押出し部と被押出し部との間に好適にスリット溝が形成されている。従って、スリット溝を高密度に形成することができる。
【００２５】
請求項９に記載の発明によれば、例えば、プレス加工部品がモータの整流子のセグメント部を接続する短絡部材として用いられた場合に、スリット溝を形成することで形成される短絡部材の接続部を高密度化することができる。このため、整流子の部品点数を削減することができる。また、整流子を小型化することができ、ひいてはモータを小型化することができる。
【００２６】
請求項１０に記載の発明によれば、例えば、プレス加工部品がモータのロータのコイルとして用いられた場合に、スリット溝を形成することで形成される導体部を高密度化することができる。このため、コイル（プレス加工部品）の枚数、及びその絶縁のために必要な絶縁材の枚数を低減することができ、ロータを小型化することができる。
【００２７】
請求項１１に記載の発明によれば、押出し部は押出し方向に向けて先細となるように傾斜した押出し部側剪断面を有するため、押出し部と被押出し部との間にスリット溝が好適に形成される。従って、スリット溝を高密度で形成することができる。
【００２８】
請求項１２に記載の発明によれば、モータは高密度でスリット溝が形成されたプレス加工部品を備えるため、小型化・高出力化を図ることができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、金属板にスリット溝を高密度で形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明をモータに具体化した一実施の形態を図１〜図７に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態のモータ１は、固定子２と電機子（回転子）３とを備えている。固定子２は、略有底筒形状のヨークハウジング４と、該ヨークハウジング４の内周面に等角度間隔で配置固着された複数（本実施形態では６つ）の永久磁石５とを備えている。又、ヨークハウジング４にはその開口部を塞ぐようにエンドフレーム６が固定され、そのエンドフレーム６には外部電源等に接続される陽極側給電用ブラシＢ１及び陰極側給電用ブラシＢ２が保持されている。
【００３１】
電機子３は、金属製の回転軸７と、該回転軸７に固定された電機子コアＫと、同じく回転軸７に固定された整流子Ｓとを備えており、回転軸７の両端側がヨークハウジング４の底部中央に保持された軸受８ａ及びエンドフレーム６の中央に保持された軸受８ｂにて回転可能に保持されている。尚、この状態で電機子コアＫは永久磁石５と対向して周囲を囲まれるように配置されている。
【００３２】
電機子コアＫは回転軸７を中心として放射状に延びる（図示略）８個のティースＴを有し、それらティースＴ間にはそれぞれスロットが形成されている。そして、各ティースＴには、スロット内を通るように巻線Ｍがそれぞれ巻装され、その巻線Ｍの両端部は整流子Ｓに接続される。
【００３３】
整流子Ｓは、図２に示すように、整流子本体Ｓａと短絡部材Ｓｂとからなる。整流子本体Ｓａは、略円筒形状の本体絶縁材Ｈと、本体絶縁材Ｈの外周面に周方向に複数（本実施の形態では２４個）配設されるセグメント部Ｓｇ（図２中では２つのみ図示する）とを備える。尚、これらセグメント部Ｓｇは本体絶縁材Ｈの外周で略円筒状をなし、その径方向外側から前記陽極側及び陰極側給電用ブラシＢ１，Ｂ２が当接（押圧接触）されることになる。
【００３４】
短絡部材Ｓｂは、図３（ａ）（ｂ）に示すように、２つの同一のプレス加工部品としての短絡構成部材郡１１ａ，１１ｂと、絶縁材１２とを備える。各短絡構成部材郡１１ａ，１１ｂは、周方向に複数配置された連結部材１３ａ，１３ｂにより形成されている。各連結部材１３ａ，１３ｂは、周方向に複数配置された外周側端末１４ａ、１４ｂと、外周側端末１４ａ，１４ｂの内側で周方向に複数配置された内周側端末１５ａ，１５ｂと、外周側端末１４ａ，１４ｂと内周側端末１５ａ，１５ｂとを周方向に所定角度ずらして連結する複数の連結部１６ａ，１６ｂとがそれぞれ同一平面状に形成されてなる。尚、連結部１６ａ，１６ｂは、インボリュート形状とされている。又、各外周側端末１４ａ，１４ｂには、（外周側端末１４ａ，１４ｂの径方向外側（外周）の中央から）径方向外側に延び前記巻線Ｍを係止するための係止部１７ａ，１７ｂが形成されている。
【００３５】
そして、短絡構成部材郡１１ａ，１１ｂは、連結部１６ａ，１６ｂが逆向き（同方向から見てすらす方向に逆向き）にされて軸方向に積層され、積層されることによって、外周側端末１４ａ，１４ｂ同士と、内周側端末１５ａ，１５ｂ同士とがそれぞれ積層方向に面接触されている。尚、連結部１６ａ，１６ｂは、この状態で非接触となるように、互いに対向する側の面が凹部となるように形成されている。
【００３６】
又、前記絶縁材１２は、絶縁性樹脂材よりなり、積層方向に並ぶ前記連結部１６ａ，１６ｂ間に介在されている。詳しくは、絶縁材１２は、上記のように構成された外周側端末１４ａ，１４ｂ、内周側端末１５ａ，１５ｂ及び連結部１６ａ，１６ｂのそれぞれの隙間を埋めるように形成されている。
【００３７】
本実施の形態では、各短絡構成部材郡１１ａ，１１ｂは、後述する製造方法により金属板にプレス加工が施されることで形成されている。そして、図３（ｃ）に示すように、短絡構成部材郡１１ｂを構成する連結部１６ｂは、図中下面が小さい辺をなす台形状とされた押出し部２１と、図中上面が小さい辺をなす台形状とされた被押出し部２２とが交互となるように配置されている。詳しくは、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向（図中下向きの方向）にプレス加工を施すことで、金属板の押出し方向に突出するように形成された押出し部２１と、該押出し部２１に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで、押出し部２１と被押出し部２２との間に形成されたスリット溝２３とを有するものである。尚、同様に、短絡構成部材郡１１ａにおいても、連結部１６ａは、押出し部と被押出し部とが交互に配置されているものである。尚、図３（ｃ）においては、スリット溝２３には絶縁材１２が充填されている。又、押出し部２１は、前記押出し方向に向けて先細となるように形成された押出し部側剪断面２１ａを有し、前記被押出し部２２は、前記押出し方向に沿って押出し部２１側に向けて傾斜した金属板側剪断面２２ａを有する。
【００３８】
そして、図２に示すように、短絡部材Ｓｂは、その外周側端末１４ａ，１４ｂが前記セグメント部Ｓｇにそれぞれ連結されるように整流子本体Ｓａに固定されている。詳しくは、短絡部材Ｓｂは、係止部１７ａ，１７ｂがセグメント部Ｓｇに形成された凹部に挿入されるとともにこの凹部を通って（整流子本体Ｓａの外周より）外部に突出するように配置される。そして、係止部１７ａ，１７ｂがかしめ等により固定されることで、短絡部材Ｓｂが整流子本体Ｓａに固定されている。
【００３９】
次に、上記のように構成された短絡部材Ｓｂの製造方法について詳述する。
まず押出し工程では、図４に示すように、１つの短絡構成部材郡１１ａ（１１ｂ）における各連結部１６ａ，１６ｂが周方向に離間して形成されるとともに、それら連結部１６ａ，１６ｂを径方向及び外側で環状に連結する内側連結部１８及び外側連結部１９が形成されるように、金属板Ｐにプレス剪断加工を施す。尚、本実施の形態では、このとき、外周側端末１４ａ，１４ｂ及び内周側端末１５ａ，１５ｂにおいても周方向に離間するように金属板Ｐにプレス剪断加工を施す。尚、本実施の形態では、このとき、同時に連結部１６ａ，１６ｂに対応する部分に段差を形成する。
【００４０】
このとき、図５（ａ）に示すように、ダイ３１に支持された金属板Ｐに対して、図５（ｂ）に示すように、板厚方向に沿った押出し方向（図中下向き方向）に押出しパンチ３２にてプレス加工を施すことで、図５（ｂ）に示すように、ダイ３１に形成された加工穴３３内に突出した押出し部Ｐ１を形成する。このとき、金属板Ｐには、押出し部Ｐ１と、被押出し部Ｐ２と、これら押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間を接続する接続部Ｐ３とが形成される。尚、本実施の形態では、このとき、押出しパンチ３２にて金属板Ｐの板厚方向に板厚Ｐｔの８０％以上の位置までプレス加工を施す。又、押出しパンチ３２は該押出しパンチ３２が前記押出し方向に向けて先細となるように角度θだけ傾斜したパンチ側刃先部３２ａを有するとともに、ダイ３１は前記押出し方向に向けて加工穴３３の径が小さくなるように角度θだけ傾斜したダイ側刃先部３３ａを有している。尚、本実施の形態では、角度θは、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に形成されるスリット溝ＳＬ（図５（ｃ）参照）の隙間量Ａに対して、ｔａｎθ＝（隙間量Ａ）／（板厚Ｐｔ）となるように設定されている。又、パンチ側刃先部３２ａ及びダイ側刃先部３３ａは、平面視したときの連結部材１３ａ，１３ｂ（図４参照）の中心線に沿って、前記押出し方向に対して線対称形状となるように形成されている。又、本実施の形態では、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとダイ３１の加工穴３３（詳しくは、ダイ３１の金属板Ｐ側に開口した外形）との間は、マイナスクリアランスＣＬになるように設定されている。具体的には、押出しパンチ３２と加工穴３３との間のマイナスクリアランスＣＬは０．０３ｍｍ以下に設定されている。
【００４１】
次に、押戻し工程では、図５（ｃ）に示すように、押出し部Ｐ１に押戻しパンチ３４にて前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間を切断してスリット溝ＳＬを形成する。このように加工されることで、金属板Ｐにおいて前記押出し部２１及び被押出し部２２（図３（ｃ）参照）が形成される。
【００４２】
その後、図６に示すように、プレス加工が施された２つの金属板Ｐを、前記連結部１６ａ，１６ｂが逆向きの状態で積層する。そして、前記絶縁材１２を充填し硬化させて設ける。詳しくは、積層された２つ金属板Ｐを図示しない型内に収容し、２つの金属板Ｐに形成される各隙間が埋まるように溶融した絶縁性樹脂材を充填して硬化させることで絶縁材１２を形成する。そして、図７に一点鎖線で示すように、積層された２つの金属板Ｐの前記内側連結部１８及び外側連結部１９を除去する（打抜く）。これにより、短絡部材Ｓｂ（図３参照）の製造が完了する。
【００４３】
上記のように構成された短絡部材Ｓｂでは、２４個の各外周側端末１４ａ，１４ｂ（各内周側端末１５ａ，１５ｂ）が１２０度間隔に電気的に接続されることになる。よって、整流子Ｓでは、所定のセグメント部Ｓｇが短絡部材Ｓｂにて短絡された状態となる。よって、例えば、図１に示すように、陽極側及び陰極側給電用ブラシＢ１，Ｂ２が直接接触しているセグメント部Ｓｇだけでなく、短絡部材Ｓｂにて短絡されたセグメント部Ｓｇにも電流を流すことができる。よって、陽極側及び陰極側給電用ブラシＢ１，Ｂ２の個数を少なくしながら、同時に多数の巻線Ｍに電流を供給することができる。
【００４４】
次に、上記実施の形態の特徴的な作用硬化を以下に記載する。
（１）押出し工程では、金属板Ｐに対して押出し方向に押出しパンチ３２にてプレス加工が施されることで、金属板Ｐに押出し方向に向けて突出した押出し部Ｐ１が形成される。このとき、押出しパンチ３２は押出し方向に向けて先細となるように傾斜したパンチ側刃先部３２ａを有するため、金属板Ｐにおいて押出し部Ｐ１が押し出された部分は、押出しパンチ３２の押出し方向への移動にともない、金属板Ｐの平面方向（板厚方向に対して直交する平面）に押し拡げられる。その後、押戻し工程では、押戻しパンチ３４にて押出し部Ｐ１に押出し方向と逆方向にプレス加工が施されることで、元の位置に戻される。このとき、押出し部Ｐ１は、押出しパンチ３２のパンチ側刃先部３２ａにより押し拡げられて開口された部分に押し戻されるため、押出し部Ｐ１が元の位置に戻されると、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間にスリット溝ＳＬが形成される。従って、金属板Ｐにプレス加工を施すことにより、金属板Ｐの一部を除去することなくスリット溝ＳＬを形成することができるため、スリット溝ＳＬを高密度で形成することができる。
【００４５】
（２）押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとダイ３１の加工穴３３との間はマイナスクリアランスに設定されているため、押出しパンチ３２にてプレス加工された押出し部Ｐ１は、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂよりもマイナスクリアランス分だけ小さい外形とされた開口から加工穴３３内に押し込められる。このため、押出しパンチ３２による押出し方向への移動量が少なくても、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に好適にスリット溝ＳＬが形成され、スリット溝ＳＬを高密度で形成することができる。
【００４６】
（３）ダイ３１は、押出し方向に向けて加工穴３３の径が小さくなるように傾斜したダイ側刃先部３３ａを有しているため、押出し工程では、押出しパンチ３２にてプレス加工された押出し部Ｐ１は、押出しパンチ３２の押出し方向への移動にともない、押出し方向に向けて先細に変形されながら加工穴３３内に押し込められる。その後、押戻し工程では、加工穴３３に押し込められることにより、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂよりも小さくなるように形成された押出し部Ｐ１が、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂよりも大きく開口するように押し拡げられた部分に押し戻される。このため、押出しパンチ３２による押出し方向への移動量が少なくても、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に好適にスリット溝ＳＬが形成され、スリット溝ＳＬを高密度で形成することができる。
【００４７】
（４）金属板Ｐにおいて押出しパンチ３２にてプレス加工された部分は、押出しパンチ３２の複数のパンチ側刃先部３２ａにより押出し方向に対して線対称に押し拡げられるため、等しい幅のスリット溝ＳＬが形成される。よって、等間隔でスリット溝ＳＬを高密度で形成することができる。
【００４８】
（５）押出し工程では、押出しパンチ３２にて金属板Ｐの板厚方向に８０％以上の位置までプレス剪断加工が施されるため、金属板を構成する素材の硬度に関わらず押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２は確実に切断される。
【００４９】
（６）押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとダイ３１の加工穴３３との間のマイナスクリアランスＣＬが０．０３ｍｍ以下に設定されるため、押出し工程において押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に形成される接続部Ｐ３が微小に形成される。このため、押戻し工程で押出し部Ｐ１（２１）が押戻されると、押出し部Ｐ１（２１）と被押出し部Ｐ２（２２）は確実に切断され、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間（スリット溝ＳＬ内）に接続部Ｐ３の変形部分が残されるのを防止することができる。従って、金属板を構成する素材の硬度に関わらず、スリット溝を好適に形成することができる。又、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとダイ３１の加工穴３３との間がマイナスクリアランスＣＬに設定されるため、押出しパンチ３２のパンチ側刃先部３２ａ及びダイ３１のダイ側刃先部３３ａにかかる応力が低減される。従って、刃先の磨耗や欠けを防止し、これら部材の耐久性を向上することができる。
【００５０】
（７）押出しパンチ３２のパンチ側刃先部３２ａは、押出し方向に沿って先細となるように形成されているため、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に形成される接続部Ｐ３はこの傾斜面に沿って加工される。このため、パンチ側刃先部３２ａ及びダイ側刃先部３３ａにかかる応力が低減され、刃先の磨耗や欠けを防止し、これら部材の耐久性を向上することができる。
【００５１】
（８）押出し工程で押出し部Ｐ１を押出し方向に押出した後、押戻し工程にて押出し部Ｐ１を押出し方向の逆方向に押戻すため、被押出し部Ｐ２のスリット溝ＳＬ（押出し部Ｐ１）側の開口縁に発生する「かえり」を低減することができる。このため、短絡構成部材郡１１ａ，１１ｂの歩留りを向上することができる。
【００５２】
（９）モータ１は、高密度でスリット溝が形成された短絡部材Ｓｂを備えるため、短絡部材Ｓｂの小型化・高出力化を実現できる。従って、モータ１の小型化を図ることができる。
【００５３】
〔その他の実施形態〕
以下、本発明を具体化したその他の実施形態として、プリントモータ４１及びＩＣリードフレーム５１に実現した形態について説明する。
【００５４】
（プリントモータ）
図８（ａ）に示すように、本発明をプレス加工部品としてのプリントコイル４２を備えたプリントモータ４１に実現してもよい。このプリントモータ４１のロータ４３は電機子４４を備えている。そして、電機子４４を構成するプリントコイル４２は、図８（ｂ），（ｃ）に示す複数の金属板としての鋼板４５と絶縁シートとから構成されている。鋼板４５には、放射状に延びるスリット溝としての細孔４６が形成されている。詳しくは、鋼板４５において細孔４６を挟んで放射状に形成された部分として、周方向に交互に押出し部４７と被押出し部４８とが形成されている。そして、各鋼板４５は、鋼板４５の板厚方向に沿った押出し方向に押出された押出し部４７と、それら押出し部４７を前記押出し方向と逆方向に押戻すことで、鋼板４５において押出し部４７と被押出し部４８との間に形成された細孔４６とを有する。尚、本例では、被押出し部４８は押出し方向に沿って押出し部４７側に向けて傾斜した金属板側剪断面を有するものである。鋼板４５において押出し部４７が押し出された部分は、その剪断面が鋼板４５の平面方向（押出し方向と直交する平面上）に流れているため、押出し部４７を除去することなく、押出し部４７と被押出し部４８との間に好適に細孔４６が形成されている。従って、細孔４６を高密度に形成することができ、鋼板４５の数を増加させることなくプリントモータ４１のトルクを増加させることができる。従って、鋼板４５及びそれを絶縁するための紙等の絶縁材の数を低減することができ、プリントモータの小型化を実現することができる。
【００５５】
（ＩＣリードフレーム）
図９に示すように、本発明をプレス加工部品としてのＩＣリードフレーム５１に実現してもよい。ＩＣリードフレーム５１には、スリット溝５２が多数形成されており、これらスリット溝５２を挟んで形成されている押出し部５３と被押出し部５４とが、交互に配置されている。詳しくは、ＩＣリードフレーム５１は、金属板に対して板厚方向に沿った押出し方向にプレス加工を施すことで金属板の前記押出し方向に突出するように形成された押出し部５３と、該押出し部５３に前記押出し方向と逆方向にプレス加工を施すことで押出し部５３と被押出し部５４との間に形成されたスリット溝５２とを有する。そして、被押出し部５４は、押出し方向に沿って押出し部５３に向けて傾斜した金属板側剪断面を有するものである。このように、ＩＣリードフレーム５１においても、金属板にプレス加工を施すことにより、金属板の一部を除去することなくスリット溝５２を形成することができるため、スリット溝５２を高密度に形成することができ、高性能化を図ることができる。
【００５６】
上記各実施の形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態では、ダイ３１は、押出し方向に向けて加工穴３３の径が小さくなるように傾斜したダイ側刃先部３３ａを有するものとしたが、ダイの加工穴は必ずしもこのように傾斜したダイ刃先部を有していなくてもよい。例えば、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、ダイ３７の加工穴３８と押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとの間がマイナスクリアランスとなるように設定し、加工穴３８の刃先部３８ａが押出し方向と略平行となるように形成してもよい。ダイ３７の加工穴３８をこのように形成しても、押出し部Ｐ１１と被押出し部Ｐ１２との間にスリット溝が形成されるため、高密度にスリット溝を形成することができる。
【００５７】
・上記実施の形態では、押出しパンチ３２は複数のパンチ側刃先部３２ａを有するものとしたが、少なくとも一部分にパンチ側刃先部を有するものとしてもよい。又、同様に、ダイ３１は複数のダイ側刃先部３３ａを有するものとしたが、少なくとも一部分にダイ側刃先部を有するものとしてもよい。
【００５８】
・上記実施の形態では、押出しパンチ３２の押出し面３２ｂとダイ３１の加工穴３３との間のマイナスクリアランスＣＬは０．０３ｍｍ以下となるように設定したが、スリット溝ＳＬが好適に形成されるのであれば、マイナスクリアランスの大きさをどのように設定してもよい。具体的には、例えば、銅や鉄のように比較的硬度の高い素材で形成された金属板であれば０．０３ｍｍ程度に設定し、比較的柔らかい素材で形成された金属板であれば、マイナスクリアランスＣＬをより小さく設定することが好ましい。柔らかい素材であると、プレス加工により変形し易いため、押戻し工程の際に接続部Ｐ３が変形してスリット溝ＳＬの部分に残ってしまう虞がある。しかし、マイナスクリアランスＣＬが小さく設定されると接続部Ｐ３は小さく形成されるため、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に残されてしまう接続部Ｐ３の変形部分を低減することができる。
【００５９】
・上記実施の形態では、押出し工程で、押出しパンチ３２にて金属板Ｐの板厚方向に８０％以上の位置までプレス加工を施したが、押出し部Ｐ１と被押出し部Ｐ２との間に好適にスリット溝ＳＬが形成されるのであれば、プレス加工を施すのはこの位置までと限らない。例えば、銅や鉄のような比較的硬度の高い素材で形成された金属板Ｐであれば、押出しパンチ３２により、金属板Ｐの板厚方向に９０％以上の位置までプレス加工を施すことが好ましい。
【００６０】
・上記実施の形態では、押出しパンチ３２のパンチ側刃先部３２ａの角度θ及びダイ３１の加工穴３３のダイ側刃先部３３ａの角度θは、ｔａｎθ＝（隙間量Ａ）／（板厚Ｐｔ）で設定されるものとしたが、角度θはこれに限定されない。スリット溝ＳＬが好適に形成されるのであれば、どのように設定してもよい。
【００６１】
上記実施の形態から把握できる技術的思想について、以下にその効果とともに記載する。
（イ）請求項８に記載のプレス加工部品をプリントコイルとして備えたことを特徴とするプリントモータ。このようにすると、プリントコイルを構成する鋼板に形成される細孔を高密度に形成することができる。このため、プリントコイルを構成する鋼板及びそれを絶縁するための絶縁材の数を低減することができ、モータの小型化・高出力化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本実施の形態におけるモータの断面図。
【図２】本実施の形態における整流子の断面図。
【図３】（ａ）本実施の形態における短絡部材の平面図。（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図。
【図４】本実施形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図５】（ａ）（ｂ）（ｃ）本実施形態の短絡部材の製造方法を説明するための図４のＢ−Ｂ断面図。
【図６】本実施形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図７】本実施形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図８】（ａ）その他の実施形態におけるモータの断面図。（ｂ）は（ａ）におけるプリント導体板の平面図。（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図。
【図９】その他の実施形態におけるＩＣリードフレームの平面図。
【図１０】（ａ）（ｂ）（ｃ）変形例の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図１１】（ａ）（ｂ）従来のプレス加工部品の製造方法を説明する断面図。
【符号の説明】
【００６３】
１…モータ、１１ａ，１１ｂ…プレス加工部品としての短絡構成部材郡、２１，Ｐ１，Ｐ１１…押出し部、２１ａ…押出し部側剪断面、Ｐ１，Ｐ１２，２２…被押出し部、２２ａ…金属板側剪断面、３１…ダイ、３２…押出しパンチ、３２ａ…パンチ側刃先部、３２ｂ…押出し面、３３，３８…加工穴、３３ａ…ダイ側刃先部、４１…プリントモータ、４２…プレス加工部品としてのプリントコイル、４５…金属板としての鋼板、４６…スリット溝としての細孔、４７…押出し部、４８…被押出し部、５１…プレス加工部品としてのＩＣリードフレーム、５２…スリット溝、５３…押出し部、５４…被押出し部、Ｐ…金属板、Ｐ３…接続部、ＳＬ…スリット溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2006247701.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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