(57)【要約】【課題】本発明は、大口径向け管ライニング材の製造において、縫合作業に大掛かりな装置を必要とせず、又人力による縫合では厚いプラスチックフィルム及び不織布に針を通しの問題等を解決することである。【解決手段】管状樹脂吸収材を構成する不織布の外表面にプラスチックフィルムを溶着した帯状体の両端部に予め縫合するための縫製糸を通す縫合孔を設け、縫合孔の両端部を重ね合わせ、互いの縫合孔が一致するよう前記縫合孔に縫合用の針を螺旋状に通す縫合手段を備え、前記縫合手段は人の手による人力針通し作業で縫合することを特徴とする管ライニング材及びその製造方法の構成とした。 【選択図】  図３ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状樹脂吸収材の外表面をプラスチックフィルムで覆い、前記管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を管路内に挿入し流体圧を作用させ押拡げた状態で硬化性樹脂を硬化させ管路を修復する工法に使用する樹脂含浸前の管ライニング材において、管状樹脂吸収材を構成する不織布の外表面にプラスチックフィルムを溶着した帯状体の両端部に予め縫合するための縫製糸を通す縫合孔を設けたことを特徴とする管ライニング材。
【請求項２】
前記管ライニング材を構成する縫合孔の縫合手段は人の手による人力針通し作業で縫合することを特徴とする請求項１項に記載の管ライニング材。
【請求項３】
前記縫合孔を構成する縫合部近くに密封リボンテープを設けたことを特徴とする請求項１項又は請求項２項に記載の管ライニング材。
【請求項４】
前記管状樹脂吸収材を構成し前記縫合孔を設けた帯状体の不織布の端部に、補強材を設けたことを特徴とする請求項１項乃至請求項３項に記載の管ライニング材。
【請求項５】
不織布の内面に補強材を取付け、前記帯状樹脂吸収材の両端部を縫合した後、外表面に管状のプラスチックフィルムを溶着したことを特徴とする請求項１項乃至請求項４項に記載の管ライニング材。
【請求項６】
縫合孔の両端部を重ね合わせ、互いの縫合孔が一致するよう前記縫合孔に縫合用の針を螺旋状に通す縫合手段を備えたことを特徴とする管ライニング材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水管、水道管、ガス管、農業用水管等のパイプラインの修復に利用する管ライニング材及びその製造方法に関する改良発明である。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許出願公告に記載されているように、管ライニング材の製造において、ウエブ積層物（不織布）の外表面を不透過層（プラスチックフィルム）でコーティングし、機械式のミシン等により両端部を縫製糸で縫合し、縫合部を密封リボンテープ又はコーティングを施し気密的にシールしていた。
【０００３】
また従来は、特許公報である昭５８−３３０９８号の管状裏打材の製造方法」により、
硬化可能な合成樹脂を使用して、流路やパイプラインを裏打するための長い管状裏打材を連続的に製造する方法であって、管状裏打材が不透過性の層を一方の側に有する樹脂吸収層からなる平坦なウエブ積層物からなり、上記方法が、ウエブを長手方向に継続的に移動させる段階を有しており、
（１）ウエブを不透過層が外側にくるような管状形に形成するとともに両側自由端面が互いに隣接するようになす段階
（２）両端面を糸が横断する縫合作業の段階
（３）移動中の管状裏打材の外面および縫合面全体に密封リボンテープ又はコーティングを施し裏打材が使用された場合に縫合孔から樹脂が漏出しないよう処理する段階を有する管状裏打材の製造方法がある。
【０００４】
しかしながら、大口径用の管ライニング材を製造する場合、ライニングを施す管の口径に併せて前記ライニング材の口経を設定するのみならず、口径に合わせて使用する不織布を送るための大掛かりな装置を必要としていた。
【０００５】
そのため、不織布を管状に折り畳む作業に極めて困難を要した。そこで人力による縫合作業を行ったがプラスチックフィルムと不織布の厚さが厚いため針通りに困難を要したため加工上の問題点があった。
【０００６】
またライニング材の構造上、縫合部の強度をあげるためにシール部に密封リボンテープ又コーティングを施していた。しかし、シール部であるプラスチックフィルムの厚さがシール部でない他の部分より厚くなったため、管ライニング材を反転したり、内部に流体圧を作用させたとき、前記シール部の伸びとシール部でない部分の伸びが変わり、シール部とシール部でない部分の境目に応力が集中し、結果、流体圧の圧力を上昇させ大きく拡げた時、境目のプラスチックフィルムが破裂する問題があった。
【０００７】
本発明は管ライニング材の加工上の問題及び構造上の問題のそれぞれを解決するものである。加工上の問題は、重い素材を用いる大口径向け管ライニング材の製造において、縫合作業に大掛かりな装置を必要とせず、又人力による縫合では厚いプラスチックフィルム及び不織布に針を通す困難を要せず、人力による針通しを簡単とする。
【０００８】
また課題構造上の問題として、縫合部をシールするシール部でプラスチックフィルムが厚くなるため、シール部でない部分との境目が構造上弱くなり破裂する問題、境目を強化し破裂させないような構造とする課題があった。又帯状の樹脂吸収材の両端部を縫合し、管状体とし、その外表面に管状プラスチックフィルムを溶着した場合であっても、縫合部又は縫合部隠しテープ等の影響で管ライニング材を流体圧の作用で引き伸ばした場合、伸びの違う部分が発生し、プラスチックフィルムを極部的に引き延ばし破裂する問題があった。
【特許文献１】特開昭５８−３３０９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明で解決しようとする問題点は、重い素材を用いる大口径向け管ライニング材の製造において、縫合作業に大掛かりな装置を必要とせず、又人力による縫合では厚いプラスチックフィルム及び不織布に対する針を通し問題等を解決することである。
【００１０】
そこで本発明は、管ライニング材において、樹脂吸収材の外表面にプラスチックフィルムを溶着した帯状体の両端部に縫製糸を通す縫合孔と補強材を設け、前記縫合孔に手縫いで縫製糸を通し縫合できることを特徴とする管ライニング材及びその製造方法の構成とした。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、管状樹脂吸収材を構成する不織布１ａの外表面にプラスチックフィルム１ｂを溶着した帯状体の両端部に予め縫合するための縫製糸５を通す縫合孔１ｃを設け、縫合孔１ｃの両端部を重ね合わせ、互いの縫合孔１ｃが一致するよう前記縫合孔１ｃに縫合用の針４を螺旋状に通す縫合手段を備え、前記縫合手段は人の手による人力針通し作業で縫合することを特徴とする管ライニング材及びその製造方法の構成とした。
【発明の効果】
【００１２】
本発明である「管ライニング材及びその製造方法」は、第１にあらかじめ管ライニング材の両端部に縫合用の縫合孔を設けることで、作業現場を問わず、手作業による縫製で簡単に縫製糸を通し、強度の向上した管ライニング材を製造することができる。
【００１３】
第２に大口径用の管ライニング材の製造は、大掛かりな装置を使用することなく、人の手による人力針通し作業によって短時間で簡単に縫合することができる。
【００１４】
第３に樹脂吸収材の端部に補強材を両端部を縫合し、管状に加工し外表面をプラスチックフィルムで覆った管ライニング材に流体圧を作用させ押し広げた場合、伸びの違うポイントが分散されプラスチックフィルムの破裂を防止でき、管ライニング材そのものを強度を大幅に向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、管路を修復する工法に使用する樹脂含浸前の管ライニング材において、不織布の外表面にプラスチックフィルムを溶着した帯状体の両端部に予め縫合するための縫製糸を通す縫合孔を設けたことを特徴とする管ライニング材と、前記縫合孔の両端部を重ね合わせ、互いの縫合孔が一致するよう人力により前記縫合孔に縫合用の針を螺旋状に通す縫合手段を備えたことを特徴とする管ライニング材の製造方法とからなることを特徴とする管ライニング材及びその製造方法を提供することができる。
【実施例１】
【００１６】
以下に添付図面に基づき、本発明である管ライニング材及びその製造方法の詳細を説明する。図１は本発明である管ライニング材及びその製造方法で、プラスチックフィルムを溶着した帯状の不織布の端部に補強材２を取付け、縫合孔を設けたことを示した斜視図、図２は本発明である管ライニング材及びその製造方法で表面にプラスチックフィルムを溶着し、内面に補強材を設けた帯状の不織布の斜視図である。
【００１７】
また図３は多層構造の管ライニング材の縫合を行っていることを示した管ライニング材の縦断面図、図４は多層構造の管ライニング材の縫合を完了したことを示した管ライニング材の縦断面図である。
【００１８】
図１に示したように、本発明の元となる管ライニング材１を構成するのは、樹脂吸収材の一例としてポリエステル等含有のプラスチックファイバーからなるシート状の不織布１ａである。なお不織布１ａはシート状のみならず、管状でもよく形状を問わない。
【００１９】
本発明は、管状樹脂吸収材となる不織布１ａの外表面をプラスチックフィルム１ｂで覆い、前記不織布１ａに硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を管路内に挿入し流体圧を作用させ押拡げた状態で硬化性樹脂を硬化させることにより、管路を修復する工法に使用する樹脂含浸前の管ライニング材において、不織布１ａの外表面にプラスチックフィルム１ｂを溶着した帯状体の両端部に予め縫合するための縫製糸５を通す縫合孔１ｃを複数管を形成する際の長手方向に対して設け、帯状体であるプラスチックフィルム１ｂを表面に溶着した不織布１ａの両端部を重ね合わせ、人力により前記縫合孔１ｃに縫製糸５を通し縫合したことを特徴とする管ライニング材１である。
【００２０】
また樹脂吸収材の外表面にプラスチックフィルム１ｂを溶着した帯状体の端部にあらかじめ縫合するための縫製糸５を通す縫合孔１ｃを設けておき前記帯状体であるプラスチックフィルム１ｂを表面に溶着した不織布１ａの両端部を重ね合わせることで、互いの縫合孔１ｃがほぼ一致するようにし、縫製糸５を取付けた縫合用の針を縫合孔１ｃに螺旋状に通して縫製する縫合手段を備えたことを特徴とする管ライニング材の製造方法である。
【００２１】
なお、前記管ライニング材１を構成する縫合手段は人の手による人力針通し作業で縫合することを特徴とする縫合手段であり、具体的には縫製糸５を通す不織布１ａの両端部に設ける縫合孔１ｃを外周を形成する両端部から５ｍｍから１００ｍｍの間の距離、そして長手方向の距離に対しては等間隔のピッチとなるように縫合孔１ｃを設けることができる。なお、人力針通し作業に係る人数は限定せず、１人でも複数でもよい。
【００２２】
前記縫製手段を構成する縫製の際、縫製糸５を取付けた縫合用の針を縫合孔１ｃに螺旋状に単に通す縫製のみならず、ループ状に通して縫製する場合、又はループ状にした後に前記ループ内に縫製糸５をくぐらせ縫製糸５の抜け止めを防いで縫製する場合のいずれか１つの縫合方法によって行うことができる。なお縫製糸５の本数は限定しない。次に本発明で使用する管状樹脂吸収材である不織布１ａ等の詳細を説明する。
【００２３】
不織布１ａの端部の表面はプラスチックフィルム１ｂが溶着した状態で、ミシン針等を用いたニードルパンチング加工によってプラスチックフィルム１ｂの上面から複数の貫通孔である縫合孔１ｃを設け、前記縫合孔１ｃの底部で、不織布１ａの内面の位置にワリフ、不織布又は、織布等のいずれか１つからなる補強材２を設けたことを特徴とする。
【００２４】
また不織布１ａの表面を覆うプラスチックフィルム１ｂは、ポリウレタン、ポリエチレン又は、ポリエチレンとナイロンからなる複合フィルムを用いる。原則、不織布１ａの表面にプラスチックフィルム１ｂを溶着することは前記不織布１ａを管状に加工する前に実施する。
【００２５】
なお、例外としてシート状の不織布１ａを管状に加工した後でも管状のプラスチックフィルム１ｂを溶着してもよい。次に図２から図３で本発明を構成する管ライニング材の製造方法について詳細を説明する。
【００２６】
まず、ニードルパンチング加工（図示せず）により帯状に加工された不織布１ａの両端部を縫製し管状に加工する。そしてプラスチックフィルム１ｂを前記帯状の不織布１ａの巾、即ち、管ライニング材１の外周の長さに合わせて、不織布１ａの表面を管状のプラスチックフィルム１ｂで覆い加熱ヒーターで溶着を行う。溶着時に縫合糸５の厚みは解消することができる。
【００２７】
次に縫合を行う管ライニング材１の端部の位置で、表面にプラスチックフィルム１ｂが溶着していない不織布１ａの内面となる面に対し、巾５０ｍｍ〜２００ｍｍに亘り、１組のワリフ（図示せず）又は不織布１ａ、織布等からなる帯状の補強材２を溶着又は接着で取付ける。前記ワリフとは、ポリエチレンを繊維化したシート状のメッシュ構造を有したポリオリフィン製の不織布である。管ライニング材１の内壁面を強化するために使用した。
【００２８】
そして補強材２の取付となる。補強材２は管状樹脂吸収材を構成し、前記縫合孔１ｃを設けた不織布１ａの両端部となる縫合部１ｄ、１ｄの近傍の位置、即ち、層状となった上から順番にプラスチックフィルム１ｂ、不織布１ａの次の層の位置に対して帯状の補強材２を設けた。
【００２９】
また前記補強材２の水平方向の長さは前記プラスチックフィルム１ｂ、不織布１ａの端部からやや突出するように設けた。不織布１ａの強度と気密性を高めるためである。なお、補強材２の厚さは、前記プラスチックフィルム１ｂの厚さと同一又は５ｍｍ以下が好ましい。
【００３０】
次に縫製糸５通しをしていないミシン針等で（図示せず）で前記不織布１ａの両端部から、前記補強材２まで貫通させた複数の縫合孔１ｃを設けた。縫合孔１ｃを設けることで、従来、不織布に縫製糸５を通すまでや、縫合の際に時間がかかって問題を解消することができる。なお、管状になる前、即ち、プラスチックフィルム１ｂの溶着する前の不織布１ａに対し、前記縫合孔１ｃを予め設けてもよい。
【００３１】
次に図２に示した補強材２を設けた管ライニング材１をＡ−Ａ方向に対し折り曲げ、管状を形成することで、図３に示したように縫合部１ｄ同士を密着させる。そして、縫合部１ｄ同士を密着させながら、管ライニング材１の両端に設けた縫合孔１ｃが重なり合うようにし、縫製糸５を通した針４を前記縫合孔１ｃ、１ｃを挿通させ螺旋状になるように縫合をする。
【００３２】
外表面をプラスチックフィルム１ｂで溶着し、袋状にした不織布１ａの内部は、新たな略リング状の不織布３を内包することで多層構造の管ライニング材１とし、内壁強度を更に上げることができる。
【００３３】
なお、管ライニング材１を多層構造した場合、内部の不織布３は、プラスチックフィルム１ｂを溶着した不織布１ａの内部で、接合部３ａで溶着した管状の不織布３を前記管ライニング材１の内壁面の一部となる部分的溶着部３ｂに溶着を行えばよい。
【００３４】
縫合孔１ｃの縫合の方法は、最初に縫合孔１ｃに縫製糸５を取付けた針４を螺旋を描くよう手縫いで縫い合わせる。縫製糸５は、ナイロン、ポリエステル等のボンド糸を使用する。縫合孔１ｃの縫合が終了すると縫合部１ｄ同士が平坦となるよう縫合部１ｄを引き延ばす。次に図４で縫合が完了した多層式の管ライニング材１を拡げた状態を示す。
【００３５】
図４に示したように、縫合部１ｄを引き伸ばすように、プラスチックフィルム１ｂを溶着した不織布１ａを略楕円状に拡げると、前記補強材２が、不織布１ａの内面で略Ｔ字状態に拡がる。そして、前記縫合部１ｄを気密的にシールするために前記縫合部１ｄには、
前記プラスチックテープ１ｂ以下の厚さの密封リボンテープ６等のように封印を行う。
【００３６】
本発明を構成する縫合部１ｄをシールする方法は、密封リボンテープ６を使用する場合と、コーティング（図示せず）を行う場合と２通りある。前記密封リボンテープ６を使用する場合、不織布１ａの上部を構成するプラスチックフィルムはポリウレタン等の材料を使用する。
【００３７】
樹脂吸収材となるプラスチックフィルム１ｂを溶着した帯状体である不織布１ａの端部の内面に補強材２の両端部を縫合し、管状に加工した後、縫合部１ｄの上面を密封リボンテープ６又はコーティングによりシールした管ライニングにおいて、厚さを抑えた密封リボンテープ６又はコーティング部の端部は補強材２の接合部でない端部より、前記縫合孔を構成する縫合部１ｄ近くに設定することを特徴とする管ライニング材１である。
【００３８】
前記密封リボンテープ６又はコーティング部の端は補強材２の接合部でない端部より前記縫合孔１ｃを構成する縫合部１ｄの近くに設定されていることを特徴とし、帯状の不織布１ａ等の両端部に補強材２を取付けた後、前記帯状の不織布１ａとなるプラスチックフィルム１ｂを溶着した帯状体である不織布１ａの両端部を縫合し、外表面に管状のプラスチックフィルム１ｂを溶着してもよい。
【００３９】
そして縫製を行った後の不織布１ａの縫製部１ｄの表面は、縫製糸５とプラスチックフィルム１ｂと、密封リボンテープ６との間に空気溜であるピンホールを生じやすい。そこで、密封リボンテープ６の接着面、縫合孔１ｃの内部にかけて液体の溶着剤であるテトラヒドラフラン７ａを注入し、縫合部１ｄの上面の密封リボンテープ６及び縫合孔１ｃを完全に密着シールする。
【００４０】
縫合部１ｄを薄い密封リボンテープ６等で密着できることで、従来問題であるプラスチックフィルム１ｂ等の厚さを大幅に低減でき、尚かつ、縫合部１ｄの強度も向上することができる。なお、前記テトラヒドラフラン７ａは予め注射器７に注入しておき、注射器７の先端に設けた注射針から、密封リボンテープ６と不織布１ａの縫製部１ｄとの間に注入する仕組みである。
【００４１】
なお、コーティングとして使用するシール材は主にプラスチックフィルム１ｂであり、ポリエチレン、好ましくはポリエチレンリボンテープを使用する。そして前記縫合部１ｄを押圧ヒーターや加熱ヒーター（図示せず）等で１２０℃〜１３０℃に加熱し、前記プラスチックフィルム１ｂを気密的に溶着する。
【００４２】
また縫合部１ｄの上面に対するシール性を更に向上させるために、前記ポリエチレンリボンテープを構成する密封リボンテープ６の長手方向の長さであるｂより補強材２であるテープの巾をａの長さに拡げる。そして他の密封リボンテープ６の材料として、ポリエチレンにナイロン等を含めたポリエチレンの複合フィルムリボンテープ（図示せず）等を使用してもよい。
【００４３】
前記不織布１ａの内面で逆Ｃ字状に設けた２枚目の管状不織布３は、縫合部３ｄを構成する縫合孔３ｃに縫製糸５を縫い合わせることで、管状の不織布３を構成する。縫製糸５の縫合方法は、縫合孔３ｃが互いに平行になるよう縫製糸５で縫合を行えばよい。
【００４４】
以上が本発明で使用する不織布１ａの表面にプラスチックフィルムを溶着しておく加工方法である。次に図５から図８では、管状に加工された不織表面に管状のプラスチックフィルムを溶着するための装置とその実施例を説明する。
【００４５】
図５は本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の縦断面図、図６は本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の正面図、図７は本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の第２実施例の縦断面図である。
【００４６】
図５から図７に示したように、電気ヒーター式のプラスチックフィルム溶着機（以下移動式ヒーター８とする。）は、管ライニング材１を溶着するために用いる装置である。図５に示したように、前記移動式ヒーター８の中央に管ライニング材１を取付けるために、管ライニング材１の両端部にプラスチックフィルム１ｂ側から予め縫合孔１ｃを複数設ける。
【００４７】
そして縫合孔１ｃの貫通先に、複数の補強材２を設け、帯状の不織布１aの両端を縫製糸５で、螺旋状に縫合し管状にした後に、縫合部に８０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２の不織布なる密封リボンテープ６等を溶着し縫合部１ｄを隠す。
【００４８】
次に、移動式ヒーター８は、中央に設けた管ライニング材１の内部に加圧チューブ（図示せず）を挿入し、加圧チューブを空気圧で加圧し、管ライニング材１の内部を構成する管状プラスチックフィルム及び管状不織布を押し広げる。なお、管状不織布内を減圧させ管状プラスチックフィルムを押しつけ、外周を囲むヒーターで加熱し、管状不織布に管状プラスチックフィルムを溶着させる。
【００４９】
図５及び図６に示したように移動式ヒーター８とは、ヒーター本体８ａの内部に円管状の熱反射板８ｂを備え、前記円管状の熱反射板８ｂの内面に棒状の電気式のヒーター本体８ａを放射状に複数取付け、車体の底部に補助用の車輪８ｃを取付け、管ライニング材１の長手方向にある外周面に沿って自由に移動できるヒーター８である。
【００５０】
図５に示したように移動式ヒーター８の前後方向の移動は、移動式ヒーター８の車体の側面に設けた可変速モータ１０、可変速モータ１０の先端に設けたラック歯車１０ａ、ラック歯車１０ａとかみ合う長さ方向に設けたラック１３とからなる。
【００５１】
レール側の底部に長く設けたラック１３と、ラック歯車１０ａにより前進、後進を行う。ラック歯車１０ａの駆動は、可変速モーター１０で駆動させ、インバーター９ａにより電力を制御し、前記可変速モータ１０等の速度を調節する仕組みである。
【００５２】
なお、移動式ヒーター８への電力供給は、ヒーター本体８ａの上部に張設した送電線１１からワイヤー等からなる揩動式のブラシ接触機９、インバーター９ａを経て、可変速モーター１０まで送電を行うことができる。
【００５３】
また管ライニング材１はヒーター本体８ａの内部に中通し状となり、移動式ヒーター８はレール１２上を長さ方向にスムースに移動し管状プラスチックフィルムを加熱する。なお、管ライニング材１を支持するためにレール１２の幅に沿って支持バー１２ａを複数設けることができる。次に移動式ヒーター８の他の実施例について詳細を説明する。
【００５４】
図７他の実施例である移動式ヒーター８ｄは、図６に示した移動式ヒーター８と、駆動手段及びヒータ８ｄへの電力の供給手段が異なることを特徴とする。図７に示したように、ヒータ８ｄの長手方向に対する移動は、レール１２の車輪８ｃと移動するための駆動力となる歯車状のギヤーローラー１９、そして前記ギヤーローラー１９に掛かり、移動式ヒーター８ｄの底面まで設けた牽引ベルト１８によって一定速度で牽引される仕組みである。なお、牽引ベルト１８の内面は前記ギヤーローラー１９と嵌合するために凹凸面を設けている。
【００５５】
またギヤーローラー１９の速度は、移動式ヒーター８ｄの側面に設けた可変速モーター１０により速度調整される。移動式ヒーター８ｄへの電力供給は、レール１２の内側に設けた電気ケーブル１７から送電できる。なお、移動式ヒーター８ｄの上面には、非接触温度計１５を設けることができ、管ライニング材１ｆに直接触れなくても管ライニング材１ｆの表面の溶着温度を計測することができる。
【００５６】
電気ケーブル１７は移動式ヒーター８ｄの移動に合わせ、移動式ヒーター８ｄの内部に設けた２つ折りとなるケーブルベアー（図示せず）に収納されている。よって、図５に示した移動式ヒーター８の電力の供給手段と異なり、送電線１１等のように常時電線を設けなける必要がない。次に、図８で、図７に示した管ライニング材１の第２実施例のＢ−Ｂ縦断面図の詳細を説明する。
【００５７】
図８に示したように管ライニング材１ｆはプラスチックフィルム１ｂの表面が継ぎ目のない管状で、不織布１ａの上面と前記プラスチックフィルム１ｂとの間に密封リボンテープ６を設け、不織布１ａの内面と加圧用チューブ８ｅとの間に密封リボンテープ６の長手方向の長さｂより長いａの長さを兼ね備えたａ＞ｂの長さ関係を備えた補助材２を設けたことを特徴とする単層式の管ライニング材１のＢ−Ｂ縦断面図である。
【００５８】
なお、不織布１ａの両端部は、縫合部１ｇである略Ｕ字状に沿って縫製糸（図示せず）で縫合し、不織布１ａの両端部を縫合すると共に、不織布１ａの内面を構成する補強材２を不織布１ａの底面に縫合する仕組みである。
【００５９】
補強材２及び縫製糸（図示せず）の各材料は、図１から図５に示したワリフ、不織布又は、織布等のいずれか１つからなる補強材２と、ナイロン、ポリエステル等のボンド糸を使用した縫製糸を使用する。
【００６０】
また、不織布１ａの端部には予め縫合孔１ｈを設けていてもよいし、プラスチックフィルム１ｂを溶着した後に、ニードルパンチング加工（図示せず）により、前記プラスチックフィルム１ｂ、不織布１ａ、補強材２まで貫通するように縫合孔１ｈを設けてもよい。なお、縫合孔１ｈの深さは限定しない。次に、加圧用チューブ８ｅを使用して補強材２等を溶着する管ライニング材の製造方法の詳細を説明する。
【００６１】
図８に示したように、不織布１ａの内面には加圧用チューブ８ｅを設け、前記加圧用チューブ８ｅに、流体圧を作用させることで不織布１ａの底面と補強材２とを押し広げながら溶着し、更に前記不織布１ａの上面とプラスチックフィルム１ｂを溶着する仕組みである。
【００６２】
そして、前記不織布１ａとプラスチックフィルム１ｂの溶着が完了すると、プラスチックフィルム１ｂ上に設けた真空口１ｅに対し、真空パッド１４ａを設け、真空パッド１４ａに接続するようにバキュームポンプ１４を設ける。そして、前記真空口１ｅからバキュームポンプ１４で、加圧用チューブ８ｅ内部の空気を抜く真空引を行うことで、管ライニング材１ｆの完成となる。なお、バキュームポンプ１４等の取り付けにより、真空計１６（図７）を設けてもよい。
【００６３】
以上の結果から、管ライニング材１ｆは、不織布１ａの表面にプラスチックフィルム１ｂを溶着する、しないに関わらず縫製糸で縫合できる縫合孔を設け、不織布１ａの内面に補強材２を設けることができるため容易に管状の管ライニング材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明である管ライニング材及びその製造方法で、プラスチックフィルムを溶着した帯状不織布の端部に補強材を取付け縫合孔を設けたことを示した斜視図である。
【図２】本発明である管ライニング材及びその製造方法で、表面にプラスチックフィルムを溶着し、内面に補強材を設けた帯状の不織布の斜視図である。
【図３】本発明である管ライニング材及びその製造方法で、多層構造の管ライニング材の縫合を行っていることを示した管ライニング材の縦断面図である。
【図４】本発明である管ライニング材及びその製造方法で、多層構造の管ライニング材の縫合を完了したことを示した管ライニング材の縦断面図である。
【図５】本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の縦断面図である。
【図６】本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の正面図である。
【図７】本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する電気ヒーター式プラスチックフィルム溶着機の第２実施例の縦断面図である。
【図８】本発明である管ライニング材及びその製造方法で使用する管ライニング材の第２実施例のＢ−Ｂ縦断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１      菅ライニング材
１ａ    不織布
１ｂ    プラスチックフィルム
１ｃ    縫合孔
１ｄ    縫合部
１ｅ    真空口
１ｆ    管ライニング材
１ｇ    縫合部
１ｈ    縫合孔
２      補強材
３      不織布
３ａ    接合部
３ｂ    部分的溶着部
３ｃ    縫合孔
３ｄ    縫合部
４      針
５      縫製糸
６      密封リボンテープ
７      注射器
７ａ    テトラヒドラフラン
８      移動式ヒーター
８ａ    ヒーター本体
８ｂ    熱反射板
８ｃ    車輪
８ｄ    移動式ヒーター
８ｅ    加圧用チューブ
９      ブラシ接触機
９ａ    インバーター
１０    可変速モーター
１０ａ  ラック歯車
１１    送電線
１２    レール
１２ａ  支持バー
１３    ラック
１４    バキュームポンプ
１４ａ  真空パッド
１５    非接触温度計
１６    真空計
１７    電気ケーブル
１８    牽引ベルト
１９    ギヤーローラー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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