(57)【要約】【課題】ユーザに負担を掛けることなく、キャリッジの軸受け部と摺動軸との間の経年変化による摩擦力増大による不具合を防止する。【解決手段】記録ヘッド１０３の回復機構１１２の回復位置への移動モードではサーボ利得（ゲイン）を選択的に高くして停止位置精度を確保し、通常印字の移動モードにおける往復動作での停止位置精度はラフにしておく。但し、サーボ利得を高くする措置は、前記目的位置に対する第１の近傍位置からこの第１の近傍位置より目的位置に近い第２の近傍位置迄の移動に要した時間が所定値を上回っている場合のみ行えば足りる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドを搭載したキャリッジを摺動軸に沿って移動させるキャリッジモータと、
前記キャリッジの現在位置を識別する現在位置識別手段と、
前記キャリッジの目的位置を指示する目的位置指示手段と、
前記目的位置指示手段に従って前記キャリッジを移動する制御手段と、
前記制御手段による制御に従ってキャリッジモータを駆動するモータ駆動系とを備え、
前記制御手段は、目的位置の近傍で、キャリッジの移動モードに従って制御態様を変更することを特徴とする記録装置。
【請求項２】
前記制御手段は、前記制御態様として、キャリッジの停止位置の精度に関わる制御態様を変更することを特徴とする請求項１記載の記録装置。
【請求項３】
前記制御手段は、記録ヘッドの回復動作を行う回復位置への移動モードにおいて、目的位置近傍で前記モータ駆動系の位置制御利得（サーボゲイン）を選択的に高くすることを特徴とする請求項２記載の記録装置。
【請求項４】
前記キャリッジの目的位置近傍での移動時間を計測する時間計測手段とを備え、
前記制御手段は、前記時間計測手段による計測結果に基づき、条件付きで制御態様を変更することを特徴とする記録装置。
【請求項５】
前記条件は、前記目的位置に対する第１の近傍位置からこの第１の近傍位置より目的位置に近い第２の近傍位置迄の移動に要した時間が所定値を上回っていることである請求項４記載の記録装置。
【請求項６】
前記第２の近傍位置より目的位置に近い第３の近傍位置内に達したとき前記目的位置に達したと判断することを特徴とする請求項５記載の記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
記録ヘッドを搭載するキャリッジを有する記録装置に関し、特にキャリッジの移動制御に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、記録ヘッドを搭載するキャリッジを有する記録装置では、移動するキャリッジの軸受け部と摺動軸との間において、経年変化により摩擦負荷が増大する傾向にある。とりわけインクジェット記録ヘッドを搭載する記録装置の場合、キャリッジ摺動軸へのインクミスト、ゴミ、潤滑剤の凝着、および、固体表面の凹凸による影響で、両者間の摩擦負荷すなわち摺動負荷が増大（静摩擦と動摩擦の差が増加）し、その結果、キャリッジの移動制御において、目的位置近傍から目的位置への収束性が悪化し、不用意な位置に静止してしまう懸念があった。これは、特に、停止位置の精度が要求される位置、例えば、記録ヘッドの回復動作を行う回復位置への移動モードで問題となる。
【０００３】
経時的な負荷の変化に対応することが困難であったため、従来の一対処法として、目的位置まで収束するまでの時間を計測して、ある所定の時間を超えるようになったらキャリッジ摺動軸のクリーニングを要求する警告を出力していた（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−１４２３４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ユーザにとって、これらの警告は頻繁ではないにしても、それに対する手作業によるキャリッジ摺動軸等の清掃は煩わしい作業であり、作業中にインク付着による衣服の汚れが生じることも考えられる。
【０００５】
とりわけ大判のインクジェット記録装置では摺動部の長さが長く作業が大変であることに加え、局部的な汚れを見つけるのが必ずしも容易でない。
【０００６】
本発明はこのような背景においてなされたものであり、その目的は、ユーザに負担を掛けることなく、キャリッジの軸受け部と摺動軸との間の経年変化による摩擦力増大による不具合を防止することができる記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による記録装置は、記録ヘッドを搭載したキャリッジを摺動軸に沿って移動させるキャリッジモータと、前記キャリッジの現在位置を識別する現在位置識別手段と、前記キャリッジの目的位置を指示する目的位置指示手段と、前記目的位置指示手段に従って前記キャリッジを移動する制御手段と、前記制御手段による制御に従ってキャリッジモータを駆動するモータ駆動系とを備え、前記制御手段は、目的位置の近傍で、キャリッジの移動モードに従って制御態様を変更する。
【０００８】
具体的には、前記制御手段は、前記制御態様として、キャリッジの停止位置の精度に関わる制御態様を変更する。例えば、前記制御手段は、記録ヘッドの回復動作を行う回復位置への移動モードにおいて、目的位置近傍で前記モータ駆動系の位置制御利得（サーボゲイン）を選択的に高くする。これにより、高精度の位置決めが必要とされる位置でのみ位置制御利得を高くすることができる。
【０００９】
さらに、前記キャリッジの目的位置近傍での移動時間を計測する時間計測手段とを備え、前記制御手段は、前記時間計測手段による計測結果に基づき、条件付きで制御態様を変更するようにしてもよい。これにより、摩擦力が増大するまでは通常の制御態様で対処することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、記録ヘッドを搭載したキャリッジを有する記録装置において、経時的に変化するキャリッジ負荷に対して記録装置の動作信頼性を維持、向上することが可能である。特に、停止時の位置決めの精度が要求される、記録ヘッドの回復動作を行う回復位置への移動モードにおいて高い位置決め精度を得るとともに、停止時の位置決めの精度が要求されない通常の移動モードでは位置決めの精度をラフにすることにより、停止毎の所要時間を短縮し、スループットの低下を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面により詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明が適用される記録装置のキャリッジ周辺の外観構成を示す図である。
【００１３】
記録ヘッド１０３を搭載するキャリッジ１０２はキャリッジモータ１０１を駆動源として、モータ軸に結合されたガイドプーリ１０５およびキャリッジベルト１０６を介して図左右の印字方向に移動可能である。キャリッジ１０２の移動においてはガイドシャフト１０７に沿ってキャリッジ１０２のガイド部１０８がガイドされる。キャリッジ１０２は移動中、スライダ部材１０９に沿ってスライドする。
【００１４】
インクジェット方式の記録装置ではキャリッジ１０２のガイドシャフト１０７とガイド部１０８にインクのミスト、紙粉等が徐々に付着して摺動負荷が大きくなり制御上の不具合を引き起こす場合がある。とりわけ大判の記録装置等では、比較的印字デューティの高いポスタ、写真画像が頻繁に印刷されミストの量も多く、上記経時的な変化に対する動作信頼性の確保は重要である。
【００１５】
リニアスケール１０４はキャリッジ上にある不図示の発光素子および受光素子を含むリニアエンコーダと協働する部材であり、キャリッジの移動可能範囲全体に亘って備えられる。発光素子および受光素子によりリニアスケール１０４を透過するモワレを測定してキャリッジ１０２の移動速度の検出や、現在位置の識別を行う。
【００１６】
記録ヘッド１０３の健全な記録性能を維持、または回復させる為には、所定の条件でキャリッジ１０２を回復機構１１２へ移動して記録ヘッド１０３の回復動作が行われる。回復機構１１２には記録ヘッド１０３を密閉キャップ後、各吐出ノズルからインクを強制吸引するポンプ機構や、強制吸引後にノズル面をワイプするワイパブレード等が具えられる。従って、回復動作時、回復機構１１２に対する記録ヘッド１０３の相対的位置関係は、重要である。
【００１７】
記録媒体（用紙）１１０は図矢印方向に搬送される。印字済み部１１１が図手前方向に排出される。記録ヘッド１０３によって記録媒体１１０に印字するのはキャリッジ１０２が原則的に等速度で移動している区間であるが、加速中、或いは減速中にも印字することはある。
【００１８】
図２は本発明が適用された記録装置の電気的な制御ハードウェア構成を表すブロック図である。
【００１９】
外部のホストＰＣ(Personal Computer)２００から記録装置のシステムコントローラ２０１に画像データが受信されるのとほぼ同時に記録装置エンジン部のインタフェースコントローラ２０３に転送される。ＣＰＵ２０４はインタフェースコントローラ２０３を制御し、印字データ生成部２０６を介してこの画像データを画像メモリ２０７にビットマップデータとして一時的に記憶させる。ＣＰＵ２０４は、プログラムに基づいて、記録装置内を制御する。かかる実行プログラムはＲＯＭ２０５に記憶されている。ＲＯＭ２０５に記憶されている実行プログラムは、例えば、図１０に示す手順を実行するプログラムである。更にＲＯＭ２０５には、図４および図５に示す位置エラー〜指示速度変換テーブル等が設けられている。ＣＰＵ２０４の作業用メモリとしてＲＡＭ２０６も用意されている。ＲＡＭ２０６には種々のデータを記憶するエリアが設けられている。尚、システムコントローラ２０１は操作パネル２０２からのキー入力の受け付け、ＬＣＤ等の表示装置の制御も行う。
【００２０】
必要な印字データが画像メモリ２０７にセットされると、ＣＰＵ２０４はまず搬送モータ等２１５をＩ／Ｏポート２１３および駆動回路２１４を介して駆動し、用紙１１０を印字開始位置まで搬送する。
【００２１】
続いてサーボロジック回路２０９をアクセスし、モータドライバ２１０を介してキャリッジモータ１０１の駆動開始する。本実施の形態ではキャリッジモータ１０１としてはサーボモータを使用している。より具体的には、電機子回転位置から複数相巻線への転流タイミングを制御するためのホール素子２１１を内蔵するブラシレスモータを使用している。ホール素子２１１の出力は例えば３[bit]のデジタル信号で構成され、後述のＰＷＭ（Pulse Width Modulation）回路にもフィードバックされる。
【００２２】
本実施の形態ではブラシレスサーボモータを使用したものを説明しているが、ブラシ付ＤＣモータを使用したものでも本発明では同様の効果が得られる。
【００２３】
キャリッジ１０２の動きによってリニアスケール１０４の透過光から得られるエンコーダ２１２の出力はサーボロジック回路２０９にフィードバックされる。エンコーダ２１２の出力に同期し、キャリッジ１０２が用紙１１０上の記録開始位置に到達後、画像メモリ２０７の読み出しが開始され、印字データ生成部２０６から記録ヘッドドライバ２０８を介して記録ヘッド１０３から記録データに従ったインクが吐出される。
【００２４】
図３は、図２のブロック図の中で、本発明の特徴的な部分である、サーボロジック回路２０９の内部構成および周辺部をより詳細に示したものである。
【００２５】
エンコーダ２１２の出力３０１は同期変換回路３０２に入力され、不図示のクロック信号にて同期化後変換され速度検知に必要なパルス間隔カウンタ３０３、回転方向ラッチ３０４、およびキャリッジ１０２の現在位置を常に示すキャリッジ位置カウンタ（Ｕｐ／Ｄｏｗｎカウンタ）３０５に各々信号を出力する。これらの動作については図７以降で後述する。
【００２６】
サーボロジック回路２０９には、この他、モータドライバ２１０に回転指示方向ＤＩＲを設定するための指示方向ラッチ３０６、モータドライバ２１０の駆動ＯＮ デューティを指示するためのＰＷＭ(Pulse Width Modulation)回路３０７を有し、これらはフィードバック制御の結果、ＣＰＵ２０４が順次その制御値をセットする。
【００２７】
異常電流検知回路３０９はモータドライバ２１０の誤動作等によって過電流を検出したとき強制的に動作停止させる安全回路である。
【００２８】
本発明における「現在位置識別手段」はリニアスケール１０４およびエンコーダ２１２、同期変換回路３０２、回転方向ラッチ３０４およびキャリッジ位置カウンタ３０５により構成される。「モータ駆動系」はＣＰＵ２０４、サーボロジック回路２０９およびモータドライバ２１０により構成されるが、狭義にはサーボロジック回路２０９内のＰＷＭ回路３０７に相当する。「制御手段」および「時間計測手段」はＣＰＵ２０４によるＲＯＭ２０５内のプログラムの実行によって実現される。
【００２９】
次に同期変換回路３０２の動作について図７〜図９にて説明する。
【００３０】
図７において、信号φ１（７０１）、φ２（７０２）はエンコーダ２１２の２相のアナログ出力であり、同期変換回路３０２の入力信号となる。信号φ１はφ２より９０度位相が進んでいる。この関係の場合、キャリッジ１０２は右方向（図１参照）に進んでいることを示す。信号φ１、φ２は０ [Ｖ]との電圧比較され、デジタル信号（パルス波形）Ｘ１、Ｘ２を得る。デジタル信号Ｘ１、Ｘ２から、各々のレベル変化点を示すパルス間隔測定用エッジパルス７０５を生成してパルス間隔カウンタ３０３に送出する。エッジパルス７０５は右方向回転信号として、回転方向ラッチ３０４にも送出される。
【００３１】
並行して、Ｘ２＝ＬＯＷ（０）のとき、Ｘ１の立ち下り７０３を捕らえて位置パルス（この場合Ｕｐカウントパルス）７０４を生成し、キャリッジ位置カウンタ３０５に送出する。位置パルス７０４は例えばキャリッジ１０２が１／３００[inch]進む毎に１個出力される。従ってパルス間隔測定用エッジパルスはほぼ、１／１２００[inch]進む毎に１個出力されることになる。パルス間隔測定用エッジパルス７０５のパルス間隔ｔ（７０６）の測定に関しては後述する。
【００３２】
次に、図８の場合、信号φ２（８０２）がφ１（８０１）より９０度位相が進んでおり、この関係の場合、キャリッジ１０２は左方向（図１参照）に進んでいることを示す。図７と同様、信号φ１、φ２は０ [Ｖ]との電圧比較され、デジタル信号Ｘ１、Ｘ２を得る。そしてＸ１、Ｘ２各々のレベル変化点を示すパルス間隔測定用エッジパルス８０５を生成してパルス間隔カウンタ３０３に送出する。エッジパルス８０５は左方向回転信号として、回転方向ラッチ３０４にも送出される。
【００３３】
Ｘ２＝ＬＯＷ（０）のとき、Ｘ１の立ち上り８０３を捕らえて位置パルス（この場合Ｄｏｗｎカウントパルス）８０４を生成し、キャリッジ位置カウンタ３０５に送出する。
【００３４】
位置パルス８０４はキャリッジ１０２が１／３００[inch]左に戻る毎に１個出力される。従ってパルス間隔測定用エッジパルスはほぼ、１／１２００[inch]左に戻る毎に１個出力されることになる。
【００３５】
キャリッジ１０２の移動が左方向から右方向に逆転したときの様子を、図９を用いて説明する。この場合、図７、図８の場合と同様時間軸は左から右に進む。
【００３６】
最初、信号φ２（９０２）がφ１（９０１）より９０度位相が進んでおり、この関係の場合、キャリッジ１０２は左方向（図１参照）に進んでいることを示す。この位相関係が保たれ、Ｘ２＝ＬＯＷ（０）のとき、Ｘ１の立ち上り９０３を捕らえて位置パルス（この場合Ｄｏｗｎカウントパルス）が２個キャリッジ位置カウンタ３０５に送られる。
【００３７】
その後、Ｘ１＝ＨＩＧＨ（１）のまま、Ｘ２の立ち上りおよび立ち下りが生じたので、同期変換回路３０２は移動方向が左から右に逆転したことを検知する（逆転検知：９０６）。
【００３８】
その後は信号φ１（９０１）がφ２（９０２）より９０度位相が進んでおり、Ｘ２＝ＬＯＷ（０）のとき、Ｘ１の立ち下がり９０４を捕らえて位置パルス（この場合Ｕｐカウントパルス）が３個キャリッジ位置カウンタ３０５に送られていることを示している。回転方向ラッチ３０４の出力は波形９０８の如く逆転検知９０６を境に左方向（ＨＩＧＨ）から右方向（ＬＯＷ）に変化する。回転方向ラッチ３０４の出力はキャリッジ位置カウンタ３０５に入力され、位置パルス９０７を受けたときに、ＬＯＷならＵｐカウント、ＨＩＧＨならＤｏｗｎカウントを指示する。
【００３９】
次にキャリッジ１０２の移動指示する場合の速度制御について図４〜図６を用いて説明する。
【００４０】
既に述べた通りキャリッジ１０２の現在位置としては、ＣＰＵ２０４からキャリッジ位置カウンタ３０５の値を常に読み出し可能である。キャリッジ１０２の目的位置はＲＡＭ２０６の所定の記憶エリアに書き込まれているが、キャリッジ目的位置に対して現在位置は通常同じか、或いは近傍位置に静止している。移動指示する場合、ＣＰＵ２０４はＲＡＭ２０６のキャリッジ目的位置を更新した後、移動速度制御を開始する。
【００４１】
図４はキャリッジ１０２の現在位置の目的位置に対する位置エラーＮを横軸にとった場合の指示速度Ｖを決めるための位置エラー〜指示速度変換テーブル４０１（データテーブル）を模式的にグラフで示したものである（後続の他の変換テーブルについても同様である）。この位置エラー〜指示速度変換テーブル４０１はＲＯＭ２０５に記憶されている。キャリッジ１０２の最大指示速度（Max Speed）４０２の領域から、目的位置（Ｎ＝０）迄は等加速度となるように指示速度４０１は設計される。図の例では、Ｖ＝Ｋ√Ｎの関係としている。
【００４２】
尚、目的位置が現在位置より右ならば指示速度に（＋）、目的位置が現在位置より左なら（−）の極性を付与する。印字中のキャリッジ指示速度４０３は前記最大指示速度４０２より小さい値に設定される。
【００４３】
図７〜図９で説明したパルス間隔測定用エッジパルス７０５、８０５、９０５を使って測定したパルス間隔を横軸にしてキャリッジ１０２の現在速度（移動速度）を求めるパルス間隔〜キャリッジ速度変換テーブル５０１を図５に示す。パルス間隔〜キャリッジ速度変換テーブル５０１はＲＯＭ２０５に記憶されている。パルス間隔が零（キャリッジ移動速度＝無限大）の近傍５０２は禁止領域である。一方、パルス間隔が所定値以上ではキャリッジ移動速度は零とみなす。
【００４４】
前述した通り、パルス間隔測定用エッジパルスは１／１２００[inch]の移動毎に発生するので図５のパルス間隔〜速度変換テーブル５０１によって実速度への変換が可能である。キャリッジ１０２の移動方向に関しては速度変換するサンプル毎に回転方向ラッチ３０４の出力を読み出し、右方向なら（＋）、左方向なら（−）を付与する。
【００４５】
次に指示速度から、パルス間隔〜キャリッジ速度変換テーブルで求めた現在速度を減算すると極性を含めた速度エラーが求められる。この速度エラーに基づいて最終的に例えば図６（ａ）の速度エラー〜ＰＷＭ値変換テーブル６０１を参照し、得られたＰＷＭ値をＣＰＵ２０４がＰＷＭ回路３０７に書き込む。速度エラーの極性が（−）であった場合には、キャリッジモータ１０１に対して左方向への駆動力を与えることを意味している。このとき、ＣＰＵ２０４はモータドライバ２１０に対する指示方向信号（ＤＩＲ）がＨＩＧＨになるように指示方向ラッチ３０６をセットする。
【００４６】
さて、ここで着目すべき制御上の課題がある。図４に示したとおり、目的位置近傍にキャリッジ１０２が差し掛かると指示速度値も零に近づく。目的位置近傍に差し掛かったキャリッジ１０２の移動の様子を図１１に示す。図１１（ａ）はキャリッジ１０２の減速時の移動速度１１０１が等加速度に設定された指示速度１１０２に追従して速度エラー１１０３からモータドライバ２１０への減速方向のＰＷＭ出力により、ほぼ理想的に目的位置に到達している。
【００４７】
しかし、例えばインクミスト等の堆積および経時変化によってキャリッジ摺動部の摩擦負荷が増大してしまった状態では、図１１（ｂ）に示すように、キャリッジ１０２は目的位置近傍の早い時点で指示速度１１０２を下回る傾向を示す。図の例では、キャリッジ１０２の目的位置に対する位置エラー（Ｎ）＝５にて指示速度１１０２を下回っている。この結果、速度エラー１１０４は正（＋）の値、つまり加速方向のＰＷＭ値を得る。しかし、目的位置近傍では指示速度１１０２の絶対値が小さく、たとえ、キャリッジ１０２が停止してｖ１＝零となったとしても、図６（ａ）の速度エラー〜ＰＷＭ値変換テーブル６０１から得るＰＷＭ値も小さい。従って、図１１（ｂ）のように瞬時停止したキャリッジ１０２を最終的な目的位置まで微小移動することはもはや出来なくなる。
【００４８】
そこで例えば図６（ｂ）に示す如く、速度エラーに対してより高い利得（Ｇａｉｎ）をもつ速度エラー〜ＰＷＭ値変換テーブル６０２を用いれば上記課題は改善される。但し、常時このような高い利得をもったＰＷＭ値変換テーブルでは制御過剰となり、オーバシュート、オーバダンプ現象が顕在化する。とりわけ、印字中の速度リップルが増加することになるので高画質のカラープリンタ等ではその弊害は大である。
【００４９】
本発明者はこの点に着目し、キャリッジの移動モードによって目的位置近傍の制御を変更出来るようにした。
【００５０】
印字のための往復移動時、原則的に印字はキャリッジが等速度で移動中に行うので、停止位置精度は比較的ラフで良いが、前述の回復動作時にはキャリッジ停止位置精度は重要なので、回復動作前の移動時の動作処理を図１０のフローチャートで説明する。
【００５１】
印字動作等の為、先ずキャリッジ１０２の目的位置ｍ１を更新する（Ｓ１０００）。キャリッジ１０２の移動が始まると新たなエッジパルスが発生する（Ｓ１００１-Ｙｅｓ）。それまで保持していた回転方向と逆転していなければ（Ｓ１００２-Ｎｏ）、キャリッジの現在位置を示す位置カウンタ３０５の値ｍ２を読み出す（Ｓ１００３）。
【００５２】
ついで、目的位置迄の位置エラーＮ（＝ｍ１−ｍ２）を演算し（Ｓ１００４）、位置エラー〜指示速度変換テーブル４０１を参照し、指示速度ｖ２を得る（Ｓ１００５）。
【００５３】
続いてパルス間隔カウンタ３０３の値を読み（Ｓ１００６）、パルス間隔〜速度変換テーブル５０１を参照し、キャリッジ移動速度ｖ１を得る（Ｓ１００７）。
【００５４】
次に速度エラーＶerror（＝ｖ２−ｖ１）を演算する（Ｓ１００８）。
【００５５】
ここで目的位置迄の位置エラーが所定値Ｎ１以内でなければ（Ｓ１００９-Ｎｏ）、速度エラー〜第１ＰＷＭ値変換テーブル、例えば図６（ａ）に示したものを参照し（Ｓ１０２１）、得られたＰＷＭ値をＰＷＭ回路３０３にセットする（Ｓ１０２２）。そして、新たなエッジパルス発生を待つためＳ１００１に戻り、制御を繰り返す。
【００５６】
やがてキャリッジ１０２が目的位置に近づき、第１の近傍点（例えばＮ１＝８）以内に入ったら（Ｓ１００９-Ｙｅｓ）、次に回復機構１１２への移動か否かをチェックする。もしも否なら（Ｓ１０１０-Ｎｏ）、停止位置に対する位置精度はラフでよいので、S１０２３に飛んでＰＷＭ値（零）を書き込み、すべてのフラグをクリアし（Ｓ１０２４）、移動制御は終了する。
【００５７】
Ｓ１０１０で回復機構への移動であったなら（Ｓ１０１０-Ｙｅｓ）、続いて第２の近傍点（例えばＮ２＝４）以内にも入ったかを判断し、否ならば（Ｓ１０１１-Ｎｏ）、次に第１の近傍点突入時の時刻ｔ１が書き込まれたことを示すｔ１ Ｆｌａｇをチェックし、このフラグが立っていなければ（Ｓ１０１２-Ｎｏ）、時刻ｔ１を書き込み（Ｓ１０１３）、このフラグをセット（ＯＮ）する（Ｓ１０１４）。
【００５８】
そして速度エラー〜第１ＰＷＭ値変換テーブル６０１を参照し（Ｓ１０２１）、ＰＷＭ値書き込み（Ｓ１０２２）を行った後、Ｓ１００１に戻る。
【００５９】
キャリッジ１０２がさらに目的位置（回復機構１１２）に近づき、第２の近傍点以内に入ると（Ｓ１０１１-Ｙｅｓ）、当該近傍点に既に突入したことを示すｔ２  Ｆｌａｇが立っているかをチェックし、否なら（Ｓ１０１５-Ｎｏ）、このときの時刻ｔ２を書き込み（Ｓ１０１６）、このフラグをセットする（Ｓ１０１７）。
【００６０】
未だ、第２の近傍点より目的位置に近い第３の近傍点（例えばＮ３＝３  ＜Ｎ２）に達していなければ（Ｓ１０１８-Ｎｏ）、前記第１の近傍点から第２の近傍点迄の移動に要した時間（ｔ２−ｔ１）を演算し、その結果が所定値ｔ０未満なら（Ｓ１０１９-Ｎｏ）、通常の速度エラー〜第１ＰＷＭ変換テーブル６０１を参照し（Ｓ１０２１）ＰＷＭ値書き込み（Ｓ１０２２）を行った後、Ｓ１００１に戻る。
【００６１】
Ｓ１０１９でもしも、前記第１の近傍点から第２の近傍点迄の移動に要した時間（ｔ２−ｔ１）が所定値ｔ０以上であったなら（Ｓ１０１９-Ｙｅｓ）、目的位置（回復機構１１２）近傍は摩擦等、負荷が増したことが判り、通常より変換利得の高いＰＷＭ値を格納した速度エラー〜第２ＰＷＭ値変換テーブル６０２、例えば図６（ｂ）に示したものを参照し（Ｓ１０２０）、得られたＰＷＭ値をＰＷＭ回路３０７に書き込む（Ｓ１０２２）。
【００６２】
これにより、停止していた、または停止し掛けていたキャリッジ１０２は再度微小移動することができる。
【００６３】
目的位置第３の近傍点以内に達したら、ＰＷＭ値＝零にセット（Ｓ１０２３）、全てのフラグをクリアし（Ｓ１０２４）、キャリッジ１０２の移動制御は終了する。
【００６４】
本実施の形態によれば、記録ヘッドを搭載したキャリッジを有する記録装置の耐久性能を大幅に改善できるとともに、回復動作時の位置決めが精度良く記録ヘッドの健全な記録性能をも維持できるので、特にインクジェット方式の記録装置では高い効果を得られる。また、停止時の位置決めの精度が要求されない通常の移動モードでは位置決めの精度をラフにすることにより、停止毎の所要時間を短縮し、スループットの低下を防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は高速で生産性の高いインクジェット記録装置等、幅広い分野の記録装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明を実施した記録装置のキャリッジと用紙の相対的な関係を示す斜視図である。
【図２】本発明が適用された記録装置の電気的な制御ハードウェア構成を表すブロック図である。
【図３】図２のブロック図の中で、本発明の特徴的な部分である、サーボロジック回路の内部構成および周辺部をより詳細に示した図である。
【図４】キャリッジの現在位置の目的位置に対する位置エラーＮを横軸にとった場合の指示速度Ｖを決めるための位置エラー〜指示速度変換テーブル（データテーブル）を模式的に示したグラフである。
【図５】パルス間隔〜速度変換テーブルを模式的に示したグラフである。
【図６】速度エラーをＰＷＭ値に変換する変換テーブルを模式的に示したグラフである。
【図７】キャリッジが右方向に移動するときのエンコーダ出力から位置パルス、パルス間隔測定用エッジパルスの生成過程を示す図である。
【図８】キャリッジが左方向に移動するときのエンコーダ出力から位置パルス、パルス間隔測定用エッジパルスの生成過程を示す図である。
【図９】キャリッジの移動方向が逆転したときのエンコーダ出力から位置パルス、パルス間隔測定用エッジパルスの生成過程を示す図である。
【図１０】本発明を実施したキャリッジ移動制御に関するフローチャートである。
【図１１】キャリッジが目的位置近傍に差しかかったときの速度変化を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０１    キャリッジモータ
１０２    キャリッジ
１０３    記録ヘッド
１０４    リニアスケール
１０７    ガイドシャフト
１０９    スライダ部材
１１０    記録媒体（用紙）
１１２    回復機構
２０１    システムコントローラ
２０４    ＣＰＵ
２０５    ＲＯＭ
２０６    ＲＡＭ
２０９    サーボロジック回路
２１０    モータドライバ
３０３    パルス間隔カウンタ
３０４    回転方向ラッチ
３０５    キャリッジ位置カウンタ
３０７    ＰＷＭ回路
１１０１  キャリッジ移動速度
１１０２  指示速度
１１０３  速度エラー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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