(57)【要約】  【課題】電気光学パネルと実装ケースとの相対位置を正確に位置合わせして、自動的に装着することのできる電気光学装置の製造方法を提供する。  【解決手段】液晶パネル１０を実装ケース４０に対して自動的に装着するに際し、液晶パネル１０に形成されている表示領域１０ａを区画する遮光膜１３の内角部１３ａ〜１３ｃと実装ケース４０に設けた取付け孔４０ａ〜４０ｃを検出し、液晶パネル１０の遮光膜１３の内角部１３ａ〜１３ｃと実装ケース４０の取付け孔４０ａ〜４０ｃとから液晶パネル１０と実装ケース４０との位置ずれ量Ｘ，Ｙを算出し、この位置ずれ量Ｘ，Ｙに基づき液晶パネル１０を移動させて液晶パネル１０を実装ケース４０に位置合わせし、この状態で液晶パネル１０を実装ケース４０に装着する。【選択図】図８
2006091231.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気光学パネルと実装ケースとを有する電気光学装置の製造方法において、
上記電気光学パネルと上記実装ケースとに設けられたアライメントマークを検出する工程と、
上記電気光学パネルと上記実装ケースとの上記アライメントマークから該電気光学パネルと該実装ケースとの位置ずれ量を算出する工程と、
上記位置ずれ量に基づき上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を移動させて該電気光学パネルと該実装ケースとを位置合わせする工程と、
位置合わせされた状態の上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着する工程
とを備えることで、上記電気光学パネルと上記実装ケースとを自動的に装着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
電気光学パネルと実装ケースとを有する電気光学装置の製造方法において、
上記電気光学パネルのマスタモデルと上記実装ケースのマスタモデルとを互いに装着した状態でセットし、該両マスタモデルの一方から他方のマスタモデルを取り出す工程と、
上記一方のマスタモデルと上記他方のマスタモデルとに設定されているアライメントマークを検出する工程と、
上記両マスタモデルのアライメントマークからマスタデータを算出する工程と、
上記マスタデータを記憶手段に記憶させる工程と
を備え、
上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着するに際しては、
上記電気光学パネルと上記実装ケースとに設けられたアライメントマークを検出する工程と、
上記電気光学パネルと上記実装ケースとの上記アライメントマークから該電気光学パネルと該実装ケースとの位置データを算出する工程と、
上記両マスタデータと上記位置データとに基づいて該電気光学パネルと該実装ケースとの位置ずれ量を算出する工程と、
上記位置ずれ量に基づき上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を移動させて該電気光学パネルと該実装ケースとを位置合わせする工程と、
位置合わせされた状態の上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着する工程
とを備えることで、上記電気光学パネルと上記実装ケースとを自動的に装着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
上記アライメントマークは、上記電気光学パネル及び上記実装ケースに形成されている既存の部位である
ことを特徴とする請求項１或いは２記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
上記電気光学パネルのアライメントマークは表示領域を区画する遮光膜の内角部である
ことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
上記実装ケースのアライメントマークは該実装ケースに形成されている取付け孔である
ことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
上記電気光学パネルの上記マスタモデルのアライメントマークは表示領域を区画する遮光膜の内角部である
ことを特徴とする請求項２記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
上記実装ケースの上記マスタモデルのアライメントマークは該マスタモデルに形成されている取付け孔である
ことを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
上記実装ケースのマスターモデルに形成した上記取付け孔の内周寸法は上記実装ケースの取付け孔の内周寸法より小さくなるように形成した
ことを特徴とする請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
上記実装ケースのマスターモデルにおける上記電気光学パネルのマスターモデルを収容する凹部の内周寸法は上記実装ケースにおける上記電気光学パネルを収容する凹部の内周寸法よりも上記電気光学パネルの大きさに近くなるように形成した
ことを特徴とする請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１０】
上記マスタデータは、絶対座標に対する上記両マスタモデルの傾きと基準点を示す基準座標である
ことを特徴とする請求項２，６，７の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１１】
上記位置データは、上記絶対座標に対する上記電気光学パネルと上記実装ケースとの各傾きと各基準点を示す位置座標である
ことを特徴とする請求項１０に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１２】
上記電気光学パネルの上記マスタモデルの上記基準点が該マスタモデルに設けられた表示領域の中心であり、
上記実装ケースの上記マスタモデルの上記基準点が上記電気光学パネルのマスタモデルの上記表示領域を露呈する窓部の中心である
ことを特徴とする請求項１０記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１３】
上記電気光学パネルの上記基準点が該電気光学パネルに設けられた表示領域の中心であり、
上記実装ケースの上記基準点が上記電気光学パネルの上記表示領域を露呈する窓部の中心である
ことを特徴とする請求項１１記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１４】
上記実装ケースのアライメントマークは少なくとも２つ備えられている
ことを特徴とする請求項１〜１３の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１５】
上記実装ケースの上記マスタモデルのアライメントマークは少なくとも２つ備えられている
ことを特徴とする請求項２，１０〜１４の何れかに記載の電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学パネルを実装ケースに装着する際の位置合わせを自動的に行う電気光学装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば電気光学パネルの代表である液晶パネルには取付部が設けられておらず、この液晶パネルを液晶プロジェクタにおけるライトバルブとして用いる場合、例えば特開２００４−６２１９７号公報に開示されているように、ゴミ等の付着により表示画像が劣化することを防止するため、その入射面と出射面とに防塵用透明基板を張り付けた状態で、実装ケースに収容し、この実装ケースを液晶プロジェクタ内にねじ等の固定手段を介して固設している。
【０００３】
実装ケースに対して液晶パネルを装着する作業は、人為的な手段により行われる場合が多く、装着後、室温硬化型接着剤、ＵＶ（紫外線）硬化型接着剤、或いは熱硬化型接着剤等の接着剤を用いて液晶パネルを実装ケースに固定している。
【０００４】
ところで、液晶パネル等の電気光学パネルを実装ケースに対して、人為的手段により装着、固定する場合、作業者が目視により電気光学パネルと実装ケースとの位置関係を確認しながら行うだけであるため、電気光学パネルが実装ケースと干渉して、電気光学パネルを傷付けてしまう可能性がある。
【０００５】
さらに、人為的手段では、人件費が嵩み、且つ、作業効率が悪いため、最近では、ロボット等の機械的手段を用いて電気光学パネルを実装ケースに装着、固定する技術が種々提案されている。
【０００６】
一般に、ロボット等の機械的手段を用いて一方の部品を他方の部品に対して自動的に装着する場合、両者にアライメントマークを予め形成しておき、カメラ等を用いて両者のアライメントマークを認識し、双方のアライメントを所定の方向に一致させた後、装着する場合が多い。
【０００７】
又、双方の部品を装着するに際しては、位置合わせの中心を算出するか、位置合わせの中心にアライメントマークを予め設けておく必要がある。
【特許文献１】特開２００４−６２１９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、液晶パネルを代表とする電気光学パネルの最もアライメントを必要とする部位は、表示面であるが、表示面上に位置合わせ中心となるアライメントマークを設けることは、表示品質を低下させることになるため困難であり、自動化を実現する上での障害となっている。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑み、表示面上にアライメントマークを設けることなく、電気光学パネルと実装ケースとの相対位置を正確に位置合わせして、自動的に装着することのできる電気光学装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため第１発明は、電気光学パネルと実装ケースとを有する電気光学装置の製造方法において、上記電気光学パネルと上記実装ケースとに設けられたアライメントマークを検出する工程と、上記電気光学パネルと上記実装ケースとの上記アライメントマークから該電気光学パネルと該実装ケースとの位置ずれ量を算出する工程と、上記位置ずれ量に基づき上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を移動させて該電気光学パネルと該実装ケースとを位置合わせする工程と、位置合わせされた状態の上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着する工程とを備えることで、上記電気光学パネルと上記実装ケースとを自動的に装着することを特徴とする。
【００１１】
このような構成では、電気光学パネルと実装ケースとの相対位置を正確に位置合わせして、自動的に装着することができ、組み立て作業の効率化を実現することができる。
【００１２】
第２発明は、電気光学パネルと実装ケースとを有する電気光学装置の製造方法において、上記電気光学パネルのマスタモデルと上記実装ケースのマスタモデルとを互いに装着した状態でセットし、該両マスタモデルの一方から他方のマスタモデルを取り出す工程と、上記一方のマスタモデルと上記他方のマスタモデルとに設定されているアライメントマークを検出する工程と、上記両マスタモデルのアライメントマークからマスタデータを算出する工程と、上記マスタデータを記憶手段に記憶させる工程とを備え、上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着するに際しては、上記電気光学パネルと上記実装ケースとに設けられたアライメントマークを検出する工程と、上記電気光学パネルと上記実装ケースとの上記アライメントマークから該電気光学パネルと該実装ケースとの位置データを算出する工程と、上記両マスタデータと上記位置データとに基づいて該電気光学パネルと該実装ケースとの位置ずれ量を算出する工程と、上記位置ずれ量に基づき上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を移動させて該電気光学パネルと該実装ケースとを位置合わせする工程と、位置合わせされた状態の上記電気光学パネルと上記実装ケースとの一方を他方に装着する工程とを備えることで、上記電気光学パネルと上記実装ケースとを自動的に装着することを特徴とする。
【００１３】
このような構成では、電気光学パネルと実装ケースとの相対位置を位置合わせして自動的に装着するに際し、予めマスタモデルを作成しておくようにしたので、実装ケースのマスタモデルを実装ケースよりも厳しい精度で形成することで、組立精度にばらつきが生じ難くなり、製品の均質化を実現することができる。
【００１４】
第３発明は、第１、第２発明において、上記アライメントマークは、上記電気光学パネル及び上記実装ケースに形成されている既存の部位であることを特徴とする。
【００１５】
このような構成では、アライメントマークを、電気光学パネル及び実装ケースに形成されている既存の部位とすることで、専用のアライメントマークを形成する必要が無く、既存の電気光学パネルや実装ケースに本発明を直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【００１６】
第４発明は、第１〜３発明において、上記電気光学パネルのアライメントマークは表示領域を区画する遮光膜の内角部であることを特徴とする。
【００１７】
このような構成では、電気光学パネルのアライメントマークを表示領域を区画する遮光膜の内角部とすることで、専用のアライメントマークを形成する必要が無く、既存の電気光学パネルに本発明を直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【００１８】
第５発明は、第１〜４発明において、上記実装ケースのアライメントマークは該実装ケースに形成されている取付け孔であることを特徴とする。
【００１９】
このような構成では、実装ケースのアライメントマークを、この実装ケースに形成されている取付け孔とすることで、専用のアライメントマークを形成する必要が無く、既存の実装ケースに本発明を直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【００２０】
第６発明は、第２発明において、上記電気光学パネルの上記マスタモデルのアライメントマークは表示領域を区画する遮光膜の内角部であることを特徴とする。
【００２１】
このような構成では、電気光学パネルのマスタモデルのアライメントマークを、表示領域を区画する遮光膜の内角部とすることで、専用のアライメントマークを形成する必要が無く、既存の電気光学パネルのマスタモデルに本発明を直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【００２２】
第７発明は、第１乃至第６発明において、上記実装ケースの上記マスタモデルのアライメントマークは該マスタモデルに形成されている取付け孔であることを特徴とする。
【００２３】
このような構成では、実装ケースのマスタモデルのアライメントマークを、このマスタモデルに形成されている取付け孔とすることで、専用のアライメントマークを形成する必要が無く、既存の実装パネルのマスタモデルに本発明を直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【００２４】
第８発明は、第２発明において、上記実装ケースのマスターモデルに形成した取付け孔の内周寸法は上記実装ケースの取付け孔の内周寸法より小さくなるように形成したことを特徴とする。
【００２５】
このような構成では、実装ケースのマスターモデルに形成した取付け孔の内周寸法を、実装ケースの取付け孔の内周寸法より小さくなるように形成したので、電気光学パネルと実装ケースとの相対位置を位置合わせして自動的に装着するに際し、位置合わせ精度が向上し、組立精度にばらつきが生じ難くなり、製品の均質化を実現することができる。
【００２６】
第９発明は、第２発明において、上記実装ケースのマスターモデルにおける上記電気光学パネルのマスターモデルを収容する凹部の内周寸法は上記実装ケースにおける上記電気光学パネルを収容する凹部の内周寸法よりも上記電気光学パネルの大きさに近くなるように形成したことを特徴とする。
【００２７】
このような構成では、実装ケースのマスターモデルに形成した、電気光学パネルのマスターモデルを収容する凹部の内周寸法を、実装ケースに形成した電気光学パネルを収容する凹部の内周寸法よりも、電気光学パネルの大きさに近くなるように形成したので、実際の実装ケースの凹部と、これに取付けられる電気光学パネルとの位置合わせをより高精度に設定することができる。
【００２８】
第１０発明は、第２，６，７発明において、上記マスタデータは、絶対座標に対する上記両マスタモデルの傾きと基準点を示す基準座標であることを特徴とする。
【００２９】
このような構成では、マスタデータを、絶対座標に対する両マスタモデルの傾きと基準点を示す基準座標としたので、少ないデータで正確な位置合わせが可能となる。
【００３０】
第１１発明は、第１０発明において、上記位置データは、上記絶対座標に対する上記電気光学パネルと上記実装ケースとの各傾きと各基準点を示す位置座標であることを特徴とする。
【００３１】
このような構成では、位置データを、絶対座標に対する電気光学パネルと実装ケースとの各傾きと各基準点を示す位置座標としたので、少ないデータで正確な位置合わせが可能となる。
【００３２】
第１２発明は、第１０発明において、上記電気光学パネルの上記マスタモデルの上記基準点が該マスタモデルに設けられた表示領域の中心であり、上記実装ケースの上記マスタモデルの上記基準点が上記電気光学パネルのマスタモデルの上記表示領域を露呈する窓部の中心であることを特徴とする。
【００３３】
このような構成では、電気光学パネルのマスタモデルの基準点を、表示領域の中心とし、実装ケースのマスタモデルの基準点を、表示領域を露呈する窓部の中心としたので、表示部の位置合わせを正確に行うことができる。
【００３４】
第１３発明は、第１１発明において、上記電気光学パネルの上記基準点が該電気光学パネルに設けられた表示領域の中心であり、上記実装ケースの上記基準点が上記電気光学パネルの上記表示領域を露呈する窓部の中心であることを特徴とする。
【００３５】
このような構成では、電気光学パネルの基準点を、表示領域の中心とし、実装ケースの基準点を、表示領域を露呈する窓部の中心としたので、表示領域の位置合わせを正確に行うことできる。
【００３６】
第１４発明は、第１〜１３発明において、上記実装ケースのアライメントマークは少なくとも２つ備えられていることを特徴とする。
【００３７】
このような構成では、実装ケースのアライメントマークを少なくとも２つとしたので、少ない数で正確な位置合わせが可能となる。
【００３８】
第１５発明は、第２，１０〜１４発明において、上記実装ケースの上記マスタモデルのアライメントマークは少なくとも２つ備えられていることを特徴とする。
【００３９】
このような構成では、実装ケースのマスタモデルのアライメントマークを少なくとも２つとしたので、少ない数で正確な位置合わせが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、図面に基づいて本発明の一形態を説明する。図１は液晶パネルを実装ケースに装着する自動組立装置を模式的に示す説明図、図２は液晶パネルを実装ケースに装着する状態の斜視図、図３は液晶パネルをその上に形成された各構成要素と共に対向基板側から見た平面図、図４は実装ケースの平面図である。
【００４１】
先ず、図２〜図４を参照して液晶パネルと実装ケースとの構成について説明する。同図の符号１０は、電気光学装置を構成する電気光学パネルの一例である液晶パネルであり、この液晶パネル１０は、例えば電子機器の一例である投影型表示装置のライトバルブとして用いられる。
【００４２】
図２（ｂ）に示すように、液晶パネル１０は、透明な素子基板１１と、これに対向配置される透明な対向基板１２との間に、電気光学物質としての液晶５０を封入して構成され、両基板１１，１２間がシール材１４によって貼り合わされている。
【００４３】
素子基板１１の内面上には、配線層、画素を構成する画素電極、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）等が公知のパターンに従って形成され、その上に、ラビング処理が施された配向膜２２ａが被着されている。又、対向基板１２の内面に、画素電極に対向する対向電極が設けられ、その上に、ラビング処理が施された配向膜２２ｂが設けられている。
【００４４】
このように構成された素子基板１１と対向基板１２とはシール材１４を介して貼り合わされる。シール材１４としては多くの場合、光硬化性樹脂などが用いられる。シール材１４は、素子基板１１と対向基板１２との間隔を一定に保持可能になる程度にアライメントを施し、光照射によりシール材１４を硬化させて固定する。液晶５０は、真空中にてシール材１４の内側に、その開口部１４ａから注入される。尚、この開口部１４ａは、液晶５０を注入後、樹脂からなる封止材１５で封止される。
【００４５】
素子基板１１は対向基板１２より面積が大きく、この素子基板１１の内面上であって、対向基板１２の外周部に配線パターン１１ａが形成されている。又、素子基板１１の一辺側端部には外部端子１９を多数配列する外部端子部１１ｂが形成されており、この外部端子部１１ｂに、フレキシブル配線基板１６の接続部が異方性導電膜などを介して導電接続される。
【００４６】
又、図３の符号１３は遮光膜(ブラックストライプ)である。遮光膜１３は液晶パネル１０の中央の画像を表示する表示領域１０ａと、その周辺の非表示領域との境界を仕切るために設けられた額縁と称されるものであり、対向基板１２の内面上にＣｒ等の金属により形成されている。尚、素子基板１１の内面上の、シール材１４に重なる部分のすぐ内側にも、同様の遮光膜(ブラックストライプ)が形成される場合がある。
【００４７】
又、素子基板１１の外部端子部１１ｂが形成されている辺の配線パターン１１ａ上に、データ線駆動回路１８が形成されており、又、この一辺に隣接する２辺に沿って配設されている配線パターン１１ａ上に走査線駆動回路１７が形成されている。
【００４８】
又、両基板１１、１２の外面に、防塵ガラス３１，３２が貼付されている。防塵ガラス３１，３２は、両基板１２，１１の外表面に塵埃などが付着することを防止すると共に、塵埃等を液晶表示面から離間させてデフォーカスすることで、塵埃等の像を目立たなくする機能を有している。従って、投影型表示装置のライトバルブとして用いられる液晶パネル１０の外面には、防塵ガラス３１，３２が貼付されている場合が多い。尚、この防塵ガラス３１，３２には、素子基板１１上の遮光膜１３より一回り大きい遮光膜を設けても良い。
【００４９】
ところで、このような構成による液晶パネル１０には取付け部が設けられておらず、従って、この液晶パネル１０をライトバルブとして用いる場合は、この液晶パネル１０を実装ケース４０に収容し、この実装ケース４０の四隅に形成されている取付け孔４０ａ〜４０ｄを用いて、投影型表示装置内に取付ける。
【００５０】
実装ケース４０には、液晶パネル１０を収容する凹部４２が形成されていると共に、対向基板１２を臨ませる窓部４１が形成されており、液晶パネル１０を凹部４２に装着した状態で、その周囲を接着剤を用いて固定する。次いで、液晶パネル１０の背面を、クリップ（図示せず）にて押圧固定する。尚、実装ケース４０は接着剤を凹部４２に塗布して液晶パネル１０を実装ケース４０に固定する構成としても良い。
【００５１】
図４の一点鎖線は液晶パネル１０の表示領域１０ａを示しており、対向基板１２が臨まされる窓部４１は、表示領域１０ａと対角線を共通にする相似形に形成されている。
【００５２】
又、図１には、液晶パネル１０を実装ケース４０に対して自動的に装着する自動組立装置６０の構成が示されている。この自動組立装置６０は組立ラインの中途に配設されており、実装ケース４０をセットするステージ６１を有し、このステージ６１の上方に、ステージ６１に沿って平行に移動自在な、ＣＣＤ、ＣＭＯＳ等の撮像素子を有する第１撮像カメラ６２が配設されている。
【００５３】
又、このステージ６１の一側に、第２撮像カメラ７２が上方へ指向された状態で配設されていると共に、ロボットアーム７０が配設されている。このロボットアーム７０の先端部７０ａから下方へ支持部７１が突設され、この支持部７１の下端に、液晶パネル１０を、図示しない真空ポンプ等による吸引力にて吸着する吸着面７１ａが設けられている。又、第２撮像カメラ７２は固定カメラであり、一方、ロボットアーム７０の先端部７０ａは、ステージ６１上と第２撮像カメラ７２上との双方へ移動可能である。
【００５４】
又、ステージ６１は固定であり、このステージ６１の上方に対設する第１撮像カメラ６２はカメラ移動手段７５によって水平方向へ移動され、ステージ６１にセットされている実装ケース４０に設けられているアライメントマークを検出する。
【００５５】
このカメラ移動手段７５は制御装置８０に接続されている。制御装置８０は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及びデータの書き換えが可能な記憶手段としての不揮発性メモリ（例えばフラッシュメモリ）等を備えたマイクロコンピュータ等を主体に構成されている。
【００５６】
制御装置８０では、予め設定されているプログラムに従い、カメラ移動手段７５の移動、及びロボット移動手段７６の移動を制御する。その際、両撮像カメラ６２，７２で撮像した画像が電気信号に変換されてケース位置検出手段７３、パネル位置検出手段７４に入力される。各位置検出手段７３，７４では、各撮像カメラ６２，７２から出力された画像データに基づいて、実装ケース４０、及び液晶パネル１０に設けたアライメントマークの位置座標を演算し、その演算データを制御装置８０へ出力する。
【００５７】
制御装置８０では、予め記憶されている実装ケース４０、及び液晶パネル１０のアライメントマークに対応する位置の位置座標と照合して、補正量を演算し、当該補正量に対応する駆動信号をロボット移動手段７６へ出力する。
【００５８】
ロボット移動手段７６は、入力された駆動信号に従いロボットアーム７０を駆動し、その先端部７０ａに設けた支持部７１の吸着面７１ａに吸着されている液晶パネル１０の位置を実装ケース４０の位置に合わせて修正した後、液晶パネル１０を実装ケース４０に正対させて装着する。
【００５９】
次に、このような構成による自動組立装置６０を用いて、液晶パネル１０を実装ケース４０に自動的に装着する手順について説明する。
【００６０】
制御装置８０に設けられた不揮発性メモリには、組立対象となる実装ケース４０と液晶パネル１０との位置合わせに必要なマスタデータが記憶されている。尚、組立対象となる実装ケースと液晶パネルとが複数種類存在する場合は、その組み合わせ毎のマスタデータが記憶されている。
【００６１】
先ず、図５〜図７に基づいてマスタデータの取り込み手順について説明する。尚、組立対象となる実装ケースと液晶パネルとが複数種類存在していても、マスタデータを算出する手順は全て共通しているため、以下においては、１種類の実装ケース４０と液晶パネル１０とに対するマスタデータの算出手順についてのみ説明する。
【００６２】
先ず、図５（ａ）に示すように、組立対象となる実装ケース４０のマスタモデル（以下「ケース用マスタモデル」と称する）４００と液晶パネル１０のマスタモデル（以下「パネル用マスタモデル」と称する）１００とを用意し、両者を組み付けた状態で、ステージ６１上にセットし、固定する。
【００６３】
図においては省略されているが、ケース用マスタモデル４００、及びパネル用マスタモデル１００の外観は、実装ケース４０、及び液晶パネル１０とほぼ同一である。但し、ケース用マスタモデル４００のマスタデータを算出するために必要な部位（取付け孔４０ａ〜４０ｄ、窓部４１、凹部４２）の位置及び内周の寸法は、実装ケース４０よりも厳しい寸法精度で形成されている。一方、パネル用マスタモデル１００は、実際の液晶パネル１０とほぼ同じ精度で形成されている。従って、パネル用マスタモデル１００として液晶パネル１０をそのまま流用しても良い。尚、両マスタモデル４００，１００で省略されている各部位の名称については、実装ケース４０及び液晶パネル１０で用いた名称及び符号を用いて説明し、図面の記載は省略する。
【００６４】
又、ケース用マスタモデル４００はステージ６１上に対し、正確に位置決めした状態でセットする必要はなく、ステージ６１上の予め決められた領域、すなわち、第１撮像カメラ６２の移動範囲以内で、しかも方向を大まかに規定した状態でセットすれば良い。
【００６５】
ステージ６１上にケース用マスタモデル４００が所定にセットされた状態が確認されると、制御装置８０がロボット移動手段７６に対して駆動信号を出力する。すると、ロボット移動手段７６がロボットアーム７０を稼働させて、先端部７０ａから延出する支持部７１の下端に形成した吸着面７１ａにて、ケース用マスタモデル４００に取付けられているパネル用マスタモデル１００の表面を吸着し、上方へ持ち上げてケース用マスタモデル４００から取り外し、水平状態を保持したまま、第２撮像カメラ７２の方向へ移送する。
【００６６】
その結果、図５（ｂ）に示すようにステージ６１上には、パネル用マスタモデル１００が取り出されたケース用マスタモデル４００のみが固定され、一方、図５（ｃ）に示すように、第２撮像カメラ７２上にパネル用マスタモデル１００が対峙される。
【００６７】
次いで、制御装置８０からカメラ移動手段７５とロボット移動手段７６とに対して、マスタデータとなる基準座標を取り込むための駆動信号を出力する。
【００６８】
本形態では、ケース用マスタモデル４００では、その四隅に形成されている取付け孔４０ａ〜４０ｄの内、図４の右下に形成されている取付け孔４０ａ、及び、そこから反時計回りに位置する各取付け孔４０ｂ，４０ｃの位置座標を基準座標として取り込む。又、パネル用マスタモデル１００では、遮光膜１３の、図３に示す右下の内角部１３ａ、及びそこから反時計回り方向にある各内角部１３ｂ，１３ｃの位置座標を基準座標として取り込む。尚、以下の説明では、便宜的に、各取付け孔４０ａ〜４０ｃを、それぞれ第１取付け孔４０ａ、第２取付け孔４０ｂ、第３取付け孔４０ｃと称し、又、遮光膜１３の内角部１３ａ〜１３ｃを、それぞれ第１内角部１３ａ、第２内角部１３ｂ、第３内角部１３ｃと称する。
【００６９】
図５（ｂ）に示すように、第１撮像カメラ６２は、先ず、同図に示す初期位置において、第２取付け孔４０ｂを認識し、その後、後述するステージ６１上の位置を示す絶対座標上の幅方向（以下「Ｘ軸方向」と称する）へ移動して、第３取付け孔４０ｃを認識する。次いで、対角線方向へ移動して、第１取付け孔４０ａを認識する。尚、各取付け孔４０ａ〜４０ｃを認識する順番は、これに限定されるものではない。
【００７０】
又、図５（ｃ）に示すように、ロボットアーム７０は、先ず、同図に実線で示す初期位置において、パネル用マスタモデル１００に形成されている遮光膜１３の第２内角部１３ｂを認識し、その後、後述するロボットアーム７０の水平方向の位置を示す絶対座標上の幅方向（以下「Ｘ軸方向」と称する）へ移動して、第３内角部１３ｃを認識する。次いで、斜め方向へ移動して、第１内角部１３ａを認識する。尚、各内角部１３ａ〜１３ｃを認識する順番は、これに限定されるものではない。又、ステージ６１上の位置を示す絶対座標とロボットアーム７０の水平方向の位置を示す絶対座標との原点（０，０）、及びＸ軸、Ｙ軸は共通している。
【００７１】
ケース位置検出手段７３では、入力された第１撮像カメラ６２の画像データから、ケース用マスタモデル４００に形成されている３つの取付け孔４０ａ〜４０ｃの位置を認識し、認識データを制御装置８０へ出力する。一方、パネル位置検出手段７４では、入力された第２撮像カメラ７２の画像データから、パネル用マスタモデル１００に形成されている遮光膜１３の３つの内角部１３ａ〜１３ｃの各位置を認識し、認識データを制御装置８０へ出力する。
【００７２】
制御装置８０では、入力されたケース位置検出手段７３からの認識データと、第１撮像カメラ６２の移動量とに基づき、ケース用マスタモデル４００の位置を特定するマスタデータを算出すると共に、入力されたパネル位置検出手段７４からの認識データと、ロボットアーム７０の先端部７０ａの移動量とに基づき、パネル用マスタモデル１００の位置を特定するマスタデータを算出する。
【００７３】
以下、両マスタモデル４００，１００の位置を特定するマスタデータの算出方法について説明する。先ず、図６（ａ）、図７に基づいてケース用マスタモデル４００のマスタデータの算出方法について説明する。
【００７４】
ケース位置検出手段７３から出力された認識データと第１撮像カメラ６２の移動量とに基づき、予め設定されているステージ６１上の絶対座標に照合して、各取付け孔４０ｂ，４０ｃ，４０ａの基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２），（Ｘ３，Ｙ３）を算出する。
【００７５】
次いで、この基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２）に基づき、絶対座標のＸ軸に対する、ケース用マスタモデル４００の傾きθ１を以下の式から算出する。
【００７６】
θ１＝ｔａｎ−１｛（Ｙ１−Ｙ２）／（α１＋Ｘ１−Ｘ２）｝…（１）
尚、α１は第１撮像カメラ６２のＸ軸方向の移動量である。
【００７７】
次いで、ケース用マスタモデル４００に穿設されている窓部４１の基準点としての窓部４１の中心点Ｐ０の基準座標（ＸＡ，ＹＡ）を算出する。
【００７８】
図７に示すように、窓部４１の中心点Ｐ０の基準座標（ＸＡ，ＹＡ）を算出するに際しては、先ず、ケース用マスタモデル４００の基準点としてのケースの中心点Ｐａの位置座標（Ｘ０，Ｙ０）を次式から算出する。
【００７９】
Ｘ０＝（α１＋Ｘ３＋Ｘ２）／２  …（２）
Ｙ０＝（β１＋Ｙ３＋Ｙ２）／２  …（３）
尚、β１は第１撮像カメラ６２のＹ軸方向の移動量である。
【００８０】
次いで、ケースの中心点Ｐａの位置座標（Ｘ０，Ｙ０）と傾きθ１とに基づいて窓部４１の中心点Ｐ０の基準座標（ＸＡ，ＹＡ）を次式から算出する。
【００８１】
ＸＡ＝Ｘ０＋ΔＸ  …（４）
但し、ΔＸ＝（Ｄ−ｄ）ｓｉｎθ１
ＹＡ＝Ｙ０＋ΔＹ  …（５）
但し、ΔＹ＝（Ｄ−ｄ）ｃｏｓθ１
尚、Ｄは取付け孔４０ｂ，４０ｃ間を結ぶ線の中心点からおろした垂線のケース用マスタモデル４００の中心点Ｐａまでの距離、ｄは、この垂線の窓部４１の中心点Ｐ０まで距離であり、予め求めておこくとができるため、固定値として記憶されている。
【００８２】
この場合、窓部４１の中心点Ｐ０の基準座標（ＸＡ，ＹＡ）は、取付け孔４０ｂ，４０ｃの基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２）の二点のみから求めることができる。すなわち、先ず、この基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２）に基づいて、（１）式から傾きθ１を求めると共に、基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２）の中間の座標を算出する。そして、求めた中間の座標から、基準座標（Ｘ１，Ｙ１），（Ｘ２，Ｙ２）を結ぶ線に直交する方向へ距離ｄだけ進めた位置が窓部４１の中心点Ｐ０であるため、この位置が基準座標（ＸＡ，ＹＡ）となる。
【００８３】
次に、図６（ｂ）に基づいてパネル用マスタモデル１００のマスタデータの算出方法について説明する。
【００８４】
パネル位置検出手段７４から出力された認識データとロボットアーム７０の先端部７０ａの移動量とに基づき、予め設定されているロボットアーム７０の絶対座標に照合して、遮光膜１３の各内角部１３ｂ，１３ｃ，１３ａの基準座標（ｘ１，ｙ１），（ｘ２，ｙ２），（ｘ３，ｙ３）を算出する。
【００８５】
次いで、この基準座標（ｘ１，ｙ１），（ｘ２，ｙ２）に基づき、絶対座標のＸ軸に対する、パネル用マスタモデル１００の傾きθ２を以下の式から算出する。
【００８６】
θ２＝ｔａｎ−１｛（ｙ１−ｙ２）／（α２＋ｘ１−ｘ２）｝…（６）
尚、α２は第２撮像カメラ７２のＸ軸方向への相対移動量である。
【００８７】
次いで、遮光膜１３の基準点としての中心点ｐ０の基準座標（ｘＡ，ｙＡ）を次式から算出する。
【００８８】
ｘ０＝（α２＋ｘ３＋ｘ２）／２  …（７）
ｙ０＝（β２＋ｙ３＋ｙ２）／２  …（８）
尚、β２は第２撮像カメラ７２のＹ軸方向への相対移動量である。
【００８９】
このようにして算出された、ケース用マスタモデル４００のマスタデータθ１，ＸＡ，ＹＡ、及びパネル用マスタモデル１００のマスタデータθ２，ｘＡ，ｙＡは、制御装置８０に設けられている不揮発性メモリに記憶される。
【００９０】
次に、実際に組み立てられる実装ケース４０と液晶パネル１０との位置データを算出する手順について説明する。
【００９１】
ステージ６１の近傍には、多数の実装ケース４０を収容するケース用トレイと、多数の液晶パネル１０を収容するパネル用トレイとがそれぞれ、複数個配置されている。
【００９２】
先ず、ケース用トレイから１つの実装ケース４０を取り出して、ステージ６１にセットする。その際、ステージ６１上に実装ケース４０を正確に位置決めした状態でセットする必要はなく、ステージ６１上の予め決められた領域、すなわち、第１撮像カメラ６２の移動範囲以内で、しかも方向を大まかに規定した状態でセットすれば良い。
【００９３】
ステージ６１上に実装ケース４０が所定にセットされると、制御装置８０からカメラ移動手段７５に対し、実装ケース４０に穿設されている各取付け孔４０ａ〜４０ｃを検出するための駆動信号を出力すると共に、ロボット移動手段７６に対して駆動信号を出力する。
【００９４】
すると、図８（ａ）に示すように、第１撮像カメラ６２が、先ず、同図に示す初期位置において、第２取付け孔４０ｂを認識し、その後、ステージ６１上の位置を示す絶対座標のＸ軸方向へ移動して、第３取付け孔４０ｃを認識する。次いで、対角線方向へ移動して、第１取付け孔４０ａを認識する。尚、この各取付け孔４０ａ〜４０ｃを認識する順番は、これに限定されるものではない。
【００９５】
一方、ロボットアーム７０は、ロボット移動手段７６からの駆動信号に従って、パネル用トレイに収容されている１つの液晶パネル１０を、その下端に形成されている吸着面７１ａで吸着し、第２撮像カメラ７２が固設されている方向へ水平な姿勢を維持した状態で移送する。
【００９６】
そして、図８（ｂ）に示すように、先ず、同図に実線で示す初期位置において、液晶パネル１０に形成されている遮光膜１３の第２内角部１３ｂを認識し、その後、ロボットアーム７０の位置を示す絶対座標のＸ軸方向へ移動して、第３内角部１３ｃを認識する。次いで、斜め方向へ移動して、第１内角部１３ａを認識する。尚、各内角部１３ａ〜１３ｃを認識する順番は、これに限定されるものではない。
【００９７】
すると、ケース位置検出手段７３では、入力された第１撮像カメラ６２の画像データから、実装ケース４０に形成されている３つの取付け孔４０ａ〜４０ｃの位置を認識し、認識データを制御装置８０へ出力する。一方、パネル位置検出手段７４では、入力された第２撮像カメラ７２の画像データから、液晶パネル１０に形成されている遮光膜１３の３つの内角部１３ａ〜１３ｃの各位置を認識し、認識データを制御装置８０へ出力する。
【００９８】
制御装置８０では、入力されたケース位置検出手段７３からの認識データと、第１撮像カメラ６２の移動量とに基づき、予め設定されているステージ６１上の絶対座標に照合して、図９（ａ）に示すように、各取付け孔４０ｂ，４０ｃ，４０ａの位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１），（Ｘ３１，Ｙ３１）を算出する。
【００９９】
次いで、位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１）に基づき、絶対座標のＸ軸に対する実装ケース４０の傾きθ３を以下の式から算出する。
【０１００】
θ３＝ｔａｎ−１｛（Ｙ１１−Ｙ２１）／（α１＋Ｘ１１−Ｘ２１）｝…（９）
尚、α１は第１撮像カメラ６２のＸ軸方向の移動量である。
【０１０１】
次いで、実装ケース４０に穿設されている窓部４１の中心点Ｐ０の位置座標（ＸＢ，ＹＢ）を算出する。
【０１０２】
図１０に示すように、窓部４１の中心点Ｐ０の位置座標（ＸＢ，ＹＢ）を算出するに際しては、先ず、実装ケース４０の中心点Ｐａの位置座標（Ｘ０１，Ｙ０１）を次式から算出する。
【０１０３】
Ｘ０１＝（α１＋Ｘ３１＋Ｘ２１）／２  …（１０）
Ｙ０１＝（β１＋Ｙ３１＋Ｙ２１）／２  …（１１）
尚、β１は第１撮像カメラ６２のＹ軸方向の移動量である。
【０１０４】
次いで、中心点Ｐａの位置座標（Ｘ０１，Ｙ０１）と傾きθ３とに基づいて窓部４１の中心点Ｐ０の位置座標（ＸＢ，ＹＢ）を次式から算出する。
【０１０５】
ＸＢ＝Ｘ０１＋ΔＸ１  …（１２）
但し、ΔＸ１＝（Ｄ−ｄ）ｓｉｎθ３
ＹＢ＝Ｙ０１＋ΔＹ１  …（１３）
但し、ΔＹ１＝（Ｄ−ｄ）ｃｏｓθ３
尚、Ｄは取付け孔４０ｂ，４０ｃ間を結ぶ線の中心点からおろした垂線の実装ケース４０の中心点Ｐａまでの距離、ｄは、この垂線の窓部４１の中心点Ｐ０まで距離であり、予め求めておくことができるできるため、固定値として記憶されている。
【０１０６】
又、図９（ｂ）に示すように、パネル位置検出手段７４から出力された認識データとロボットアーム７０の先端部７０ａの移動量とに基づき、予め設定されているロボットアーム７０の絶対座標に照合して、液晶パネル１０に設けられている遮光膜１３の各内角部１３ｂ，１３ｃの位置座標（ｘ１１，ｙ１１），（ｘ２１，ｙ２１）を算出する。
【０１０７】
次いで、この位置座標（ｘ１１，ｙ１１），（ｘ２１，ｙ２１）に基づき、絶対座標のＸ軸に対する液晶パネル１０の傾きθ４を以下の式から算出する。
【０１０８】
θ４＝ｔａｎ−１｛（ｙ１１−ｙ２１）／（α２＋ｘ１１−ｘ２１）｝…（１４）
尚、α２は第２撮像カメラ７２のＸ軸方向への相対移動量である。
【０１０９】
この場合、窓部４１の中心点Ｐ０の位置座標（ＸＢ，ＹＢ）は、取付け孔４０ｂ，４０ｃの位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１）のみから求めることができる。すなわち、先ず、この位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１）に基づいて、（９）式から傾きθ３を求めると共に、位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１）の中間の座標を算出する。そして、求めた中間の座標から、位置座標（Ｘ１１，Ｙ１１），（Ｘ２１，Ｙ２１）を結ぶ線に直交する方向へ距離ｄだけ進めた位置が窓部４１の中心点Ｐ０であるため、この位置が位置座標（ＸＢ，ＹＢ）となる。
【０１１０】
このようにして得られた実装ケース４０の位置データθ３，ＸＢ，ＹＢと、液晶パネル１０の位置データθ４とを、制御装置８０に設けられているメモリに一時記憶させる。
【０１１１】
次に、制御装置８０では、不揮発性メモリに記憶されているケース用マスタモデル４００のマスタデータθ１，ＸＡ，ＹＡと、パネル用マスタモデル１００のマスタデータθ２，ｘＡ，ｙＡ、及び、メモリに一時記憶されている実装ケース４０の位置データθ３，ＸＢ，ＹＢと、液晶パネル１０の位置データθ４とに基づき、液晶パネル１０の姿勢を実装ケース４０と同一方向に指向させるための、液晶パネル１０の回転補正値θを次式から算出する。
【０１１２】
θ＝（θ２−θ４）−（θ１−θ３）  …（１５）
その後、ロボットアーム７０の先端部７０ａを、回転補正値θだけ水平方向へ回転させて、液晶パネル１０の指向方向を実装ケース４０の指向方向と一致させる（図１１参照）。
【０１１３】
次いで、この状態でロボットアーム７０を再び水平方向へ移動させ、第２撮像カメラ７２にて遮光膜１３の対角線上に位置する内角部１３ｃ，１３ａの位置座標（ｘ２２，ｙ２２），（ｘ３１，ｙ３１）を計測する。
【０１１４】
そして、この対角線上の位置座標（ｘ２２，ｙ２２），（ｘ３１，ｙ３１）に基づき、遮光膜１３の中心点ｐ０の位置座標（ｘ０１，ｙ０１）を次式から算出する。
【０１１５】
ｘ０１＝（α２＋ｘ３１＋ｘ２２）／２  …（１６）
ｙ０１＝（β２＋ｙ３１＋ｙ２２）／２  …（１７）
その後、ステージ６１にセットされている実装ケース４０の窓部４１の中心点Ｐ０の絶対位置座標（ＸＢ，ＹＢ）に対する、ロボットアーム７０の吸着面７１ａに吸着されている液晶パネル１０の遮光膜１３の中心点ｐ０の位置座標（ｘ０１，ｙ０１）のＸ軸方向とＹ軸方向の位置ずれ量である補正値Ｘ，Ｙを次式から算出する。
【０１１６】
Ｘ＝（ｘ０−ｘ０１）−（ＸＡ−ＸＢ）  …（１８）
Ｙ＝（ｙ０−ｙ０１）−（ＹＡ−ＹＢ）  …（１９）
尚、（１８）式、（１９）式の右辺第一項は、液晶パネル１０の位置ずれ量を補正する値であり、同第二項は実装ケース４０の位置ずれ量を補正する値である。
【０１１７】
そして、この補正値Ｘ，Ｙに基づいて、遮光膜１３の中心点ｐ０の位置座標（ｘ０１，ｙ０１）のＸ軸方向とＹ軸方向の位置ずれ量を補正し、絶対座標上における遮光膜１３の中心点ｐ０を、ステージ６１にセットされている実装ケース４０の窓部４１の中心点Ｐ０に位置させる。
【０１１８】
その後、ロボットアーム７０を水平状態のまま移動させて、吸着面７１ａに吸着されている液晶パネル１０を実装ケース４０上に正対させた後、下降させて、液晶パネル１０を実装ケース４０の凹部４２に装着する。尚、、上述の補正はロボットアーム７０をステージ６１上に移動させるときに行っても良い。
【０１１９】
次いで、図示しない他のロボットアームの先端に設けられている接着剤塗布ガンを用いて、実装ケース４０に形成されている凹部４２の内周と液晶パネル１０の外周との間に、室温硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤、或いは熱硬化型接着剤等の接着剤を塗布して固定する。尚、接着剤は上述の補正の工程の前に既に塗布してあっても良い。
【０１２０】
このように、本形態では、ロボットを用いて液晶パネル１０を実装ケース４０に自動的に装着するようにしたので、人為的な組み立て作業に比し、品質を均一化することができるばかりでなく、作業効率の向上が実現できる。
【０１２１】
又、液晶パネル１０を実装ケース４０に装着するに際し、液晶パネル１０のみを移動させて位置合わせするようにしたので、液晶パネル１０と実装ケース４０との双方を移動させて位置合わせする場合に比し、組み立て作業を効率よく行うことができる。
【０１２２】
更に、予め機種毎のマスタデータを記憶させておくようにし、しかも、マスタデータは、比較的厳しい精度で形成されたマスタモデル１００，４００に基づいて作成されているので、組立対象となる実際の液晶パネル１０と実装ケース４０とを個々に計測して位置合わせする場合に比し、組立精度にばらつきが生じ難く、製品の均質化を実現することができる。
【０１２３】
又、専用のアライメントマークをケース用マスタモデル４００や実装ケース４０、及びパネル用マスタモデル１００や液晶パネル１０に特別に形成することなく、既存の部位を利用して位置検出するようにしているので、既存の実装ケース４０や液晶パネル１０に対して直ちに適用することができ、高い汎用性を得ることができる。
【０１２４】
尚、アライメントマークは、ケース用マスタモデル４００、及び実装ケース４０に穿設されている取付け孔４０ａ〜４０ｄや、パネル用マスタモデル１００及び液晶パネル１０に形成されている遮光膜１３の内角部１３ａ〜１３ｃに限らず、位置が正確に特定できる部位であれば、他の部位であっても良い。又、必要に応じて、アライメントマークを別途形成するようにしても良い。又、基準点は中心点Ｐ０，Ｐａに限らず、位置を特定できる部位であればよい。
【０１２５】
但し、本発明の補正方法を適用する上では、パネルの基準点を表示領域中心（ｐ０）にした場合には、ケースの基準点も表示領域中心（Ｐ０）にするというように、パネルとケースで対応が取りやすい箇所を基準点とするのが望ましい。
【０１２６】
更に、組立に際しては、液晶パネル１０側を固定し、実装ケース４０のみを移動させて位置合わせするようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【０１２７】
本発明によって実装ケースに装着される電気光学装置は、液晶パネル１０に限らずエレクトロルミネッセンス装置、有機エレクトロルミネッセンス装置、プラズマディスプレイ装置、電気泳動ディスプレイ装置、電子放出素子を用いた装置（Field Emission Dispiay、及びSurface-Conductin Electron-Emitter Display）、更には、ＤＬＰ（Digital Light Processing）やＤＭＤ（Digital Micromirror Device）等であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】液晶パネルを実装ケースに装着する自動組立装置を模式的に示す説明図
【図２】（ａ）は液晶パネルを実装ケースに装着する状態を示す斜視図、（ｂ）液晶パネルの断面側面図
【図３】液晶パネルをその上に形成された各構成要素と共に対向基板側から見た平面図
【図４】実装ケースの平面図
【図５】（ａ）はケース用マスタモデルとパネル用マスタモデルとが組み付けられている状態の概略図、（ｂ）はケース用マスタモデルの概略図、（ｃ）はケース用マスタモデルからパネル用マスタモデルを取り出した状態の概略図
【図６】（ａ）はケース用マスタモデルのマスタデータを算出する状態の説明図、（ｂ）はパネル用マスタモデルのマスタデータを算出する状態の説明図
【図７】ケース用マスタモデルのマスタデータを算出する状態の拡大図
【図８】（ａ）は実装ケースの位置を検出する状態の説明図、（ｂ）は液晶パネルの位置を検出する状態の説明図
【図９】（ａ）は実装ケースの位置データを算出する状態の説明図、（ｂ）は液晶パネルの位置データを算出する状態の説明図
【図１０】液晶パネルの位置データを算出する状態の拡大図
【図１１】液晶パネルの指向方向を実装ケースに一致させる補正を行う状態の説明図
【符号の説明】
【０１２９】
１０…液晶パネル、１０ａ…表示領域、１３…遮光膜、１３ａ〜１３ｃ…内角部、４０…実装ケース、４０ａ〜４０ｃ…取付け孔、４１…窓部、４２…凹部、５０…液晶、６０…自動組立装置、６１…ステージ、６２…第１撮像カメラ、７０…ロボットアーム、７０ａ…先端部、７１…支持部、７１ａ…吸着面、７２…第２撮像カメラ、７３…ケース位置検出手段、７４…パネル位置検出手段、７５…カメラ移動手段、７６…ロボット移動手段、８０…制御装置、１００…パネル用マスタモデル、４００…ケース用マスタモデル、Ｄ，ｄ…距離、Ｐ０，ｐ０，Ｐａ…中心点、Ｘ，Ｙ…補正値、θ…回転補正値、θ１〜θ４…傾き、θ１，ＸＡ，ＹＡ…（ケース用マスタモデルの）マスタデータ、θ２，ｘＡ，ｙＡ…（パネル用マスタモデルの）マスタデータ、θ３，ＸＢ，ＹＢ…位置データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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