(57)【要約】【課題】  約５００℃以上の高温の過熱蒸気混合気体を含油性物質に対して噴射することが可能で、また低沸点の軽質油から高沸点の重質油まで各種の含油性物質に対して高分離効率を可能とし、更に長時間の連続運転が安定して可能なエジェクター構造を得る。【解決手段】  含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離する油分分離装置のエジェクター構造において、超音速蒸気を噴射ノズル３０で噴射し、噴射ノズル３０からの噴射蒸気とガス吸引口３２から吸引された８００℃以上の低酸素燃焼ガスとを混合して、５００℃以上の混合気体をオイルスラッジ供給口３５から供給される含油性物質に、ディフェーザー３４内で噴射する構成とする。これにより、含油性物質を瞬時に粉砕気化することができ、更に、後段の各処理工程で効率良い油分分離が可能となり、かつ長時間の連続運転が可能となる。【選択図】      図２
2006346644.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離するようにした油分分離装置におけるエジェクター構造であって、
超音速蒸気を噴射する噴射ノズルと、
前記噴射ノズルからの噴射蒸気と吸引口から吸引された低酸素高温ガスとを混合して、この混合気体を前記含油性物質に噴射するエジェクターと、
を含むことを特徴とするエジェクター構造。
【請求項２】
前記噴射ノズルは複数設けられており、前記噴射ノズルの各々に対応して前記含油性物質を供給する供給口を複数設けたことを特徴とする請求項１記載のエジェクター構造。
【請求項３】
前記低酸素高温ガスの過剰空気係数が、約１．０５〜約１．２２の範囲であることを特徴とする請求項１または２記載のエジェクター構造。
【請求項４】
前記混合気体を前記含油性物質に噴射する箇所における温度が、約５００℃〜約１２００℃であることを特徴とする請求項１〜３いずれか記載のエジェクター構造。
【請求項５】
前記混合気体は、毎秒約３４０ｍ〜約７００ｍの超音速流であることを特徴とする請求項１〜４いずれか記載のエジェクター構造。
【請求項６】
含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離する分離手段と、前記分離手段による気化物質を凝縮して油分を回収する油分回収手段とを含む油分分離装置であって、
前記分離手段は、請求項１〜５いずれか記載のエジェクター構造を有することを特徴とする油分分離装置。
【請求項７】
前記エジェクター構造の吸引口から吸引される前記低酸素高温ガスの温度は約８００℃以上であり、前記分離手段における気化操作を行った出口温度は約４５０℃以上に制御されており、この出口ガスを前記低酸素高温ガスとして循環せしめる手段を、更に含むことを特徴とする請求項６記載の油分分離装置。
【請求項８】
前記分離手段における処理槽タンク内において、前記混合気体は大気開放され、前記処理槽タンク内での前記混合気体の速度は毎秒約１０ｍ〜約３０ｍであることを特徴とする請求項６または７記載の油分分離装置。
【請求項９】
含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離し、前記気化物質を凝縮して油分を回収するようにした油分分離方法であって、
超音速蒸気を噴射ノズルにより噴射するステップと、
前記噴射ノズルからの噴射蒸気とエジェクターの吸引口から吸引された低酸素高温ガスとを混合して、この混合気体を前記含油性物質に噴射するステップとを含むことを特徴とする油分分離方法。
【請求項１０】
前記低酸素高温ガスの過剰空気係数が、約１．０５〜約１．２２の範囲であることを特徴とする請求項９記載の油分分離方法。
【請求項１１】
前記混合気体を前記含油性物質に噴射する箇所における温度が、約５００℃〜約１２００℃であることを特徴とする請求項９または１０記載の油分分離方法。
【請求項１２】
前記混合気体は、毎秒約３４０ｍ〜約７００ｍの超音速流であることを特徴とする請求項９〜１１いずれか記載の油分分離方法。
【請求項１３】
前記エジェクターの吸引口から吸引される前記低酸素高温ガスの温度は約８００℃以上であり、前記混合気体を噴射して気化操作を行った出口温度は約４５０℃以上に制御されており、この出口ガスを前記低酸素高温ガスとして循環せしめるステップを、更に含むことを特徴とする請求項９〜１２いずれか記載の油分分離方法。
【請求項１４】
油分分離のための処理槽タンク内において、前記混合気体は大気開放され、前記処理槽タンク内での前記混合気体の速度は毎秒約１０ｍ〜約３０ｍであることを特徴とする請求項９〜１３いずれか記載の油分分離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はエジェクター構造及びそれを用いた油分分離装置並びに油分分離方法に関し、特に含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離するためのエジェクター構造及びそれを用いた油分分離装置並びに油分分離方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
含油性物質の代表例として原油タンカーや、原油タンクの底に、原油中に含まれる不純物が沈殿してできる含油スラッジ（油泥）がある。近年、これらの巨大な廃棄物を油分と固形物とに分離し、油分を回収再利用することは、環境保護の観点から極めて重要であり、また直近の原油価格高騰や、石油資源の需要増大により国際的観点からも強い要望がある。また他方オイルサンドは膨大な埋蔵量が自然界に存在しており、このオイルサンドから原油を分離捕集・精製をする要求もある。
【０００３】
原油産出国では、原油中に含まれる水や砂やその他不純物が沈殿してできる含油スラッジの処理は、粘性の非常に強い状態にある。これらの処理は、お湯洗浄等により、スラッジ専用タンクに貯留されるが、最終処理が大きな課題となっている。これらのスラッジは、例えばトッパー（原油蒸留蒸発装置）にかけ、原油に混ぜての処理や、遠心分離による固液分離または焼却処理等が行われているが、一部は海洋に不法投棄されているのが現状であり、地球環境上深刻な問題を引き起こしている。
【０００４】
そこで、含油性物質から油分と固形物とを分離することが試みられているが、設備処理能力、塩分による高温脆性、クリンカーの発生という問題もあり、現実には採算ベースにのらないのが現状である。例えば、含油性スラッジの処理法おいて、火炎ジェット噴流噴射装置が既に開示されている（特許文献１参照）が、この火炎ジェット噴流噴射装置は、灯油燃焼室に高圧空気を圧縮注入した２０００℃の火炎ジェット噴流による含油性スラッジ処理であるため、灯油噴霧化機構や燃焼筒内の点火プラグ等の高温による故障、失火が絶えず、連続運転ができない上、水冷による冷却持ち出し熱量が大きいなど実用上問題がある。
【０００５】
上記火炎という高温高圧ガス体を蒸気という低温高圧ガス体に置換して、上記の問題点を解決した蒸気ジェット噴射による乾燥装置がある（特許文献２参照）。２０００℃，０．６Ｍｐａの火炎を、１５０℃，０．４Ｍｐａの飽和蒸気に変えて、乾燥装置として使用するようにしたものであり、既に国内で稼働している。しかしながら、この乾燥装置は含水性物質を対象としているために、処理温度が低いものであった。含油スラッジ処理を本装置で行うには、過剰空気係数が２．０以上であるため引火性の問題もあり、水分を除いた固形分に占める油の割合（ＤＳ（Dry Solid ）と油分の比）が２０％以下を対象にした処理方法であった。
【０００６】
そこで、油の割合や高粘性、高沸点、重質系までを、処理対象スラッジの範囲を広げて、装置の安定的連続運転性を解決することが要求されるが、上記特許文献２において、その具体的方法や手段は示されておらず、よって改良の余地があった。
【０００７】
また、かかる含油性スラッジの処理法においては、引火性の関係から不活性ガスである過熱蒸気を噴射する蒸気噴射ノズルを用いた油分分離装置が開示されている（特許文献３参照）。しかしながら、この特許文献３においては、装置の連続運転や、処理対象物に対応した具体的な手段については提案されておらず、改良の余地があった。
【０００８】
過熱蒸気は、ボイラー等で得た飽和蒸気を燃焼バーナーとの熱交換器を介して加熱し、数百度まで過熱（スーパーヒート）することで得ることができる。しかし、熱交換器により得られる過熱蒸気の上限温度は５００℃までが実用上限界であり、それ以上の温度を得ることは、特殊な高周波磁束による方法等があるが、設備コスト、ランニングコストの両面から実用的でなはい。
【０００９】
そのために、含油物質から油分が充分に気化、分離せず、油分の分離率が低くなる上に、気化処理後の温度が低いため、高沸点の重質オイル等はその性状により、気化成分が処理後段で、例えばタール、ワックス状に析出するなど、長時間の連続運転が困難であった。そこで、高沸点重質系まで処理対象範囲を広げ、経済性を伴った安定操業ができるプロセスが望まれている。
【００１０】
【特許文献１】特公昭５５−９９５２７号公報
【特許文献２】特開平１０−３３７４９１号公報（特許第２９０１９５１号公報）
【特許文献３】特開２００１−１４９７２２号公報（特許第３５１７１７０号公報）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
世界の原油の種類は１５０種にも及んでおり、低沸点の軽質油（例えば、アラビアン・ライト）から高沸点の重質油（例えば、カフジ原油）、また常温で固形状のワックス分の多いスマトラ原油ミナス等々の各種に対応し、油分回収効率を向上させるためには、含油スラッジ油分の気化後の排気温度を少なくとも４５０℃以上とする必要があり、装置内でのタール・ワックス等の析出を防止することが必要となる。そのためには、導入される過熱蒸気の供給温度は約５００℃以上が必要となる。
【００１２】
可燃性含油スラッジ処理においては、上述したように、引火性の問題から不活性ガスである過熱蒸気を噴射する蒸気噴射ノズルを用いて気化凝縮分離処理を行うものがあるが、過熱蒸気の上限温度は５００℃までが実用上限界であり、それ以上の温度を得ることは設備コスト、ランニングコストの両面から困難である。
【００１３】
このように従来では、入口の過熱蒸気温度が最高でも約４００℃であるため、含油スラッジ処理による気化処理後の温度が３５０℃程度と低く、含油物質から油分が充分に気化・分離せず、油分の分離率が低くなると共に、高沸点の重質オイルはその性状により処理後段で、例えばタール、ワックス状の析出があり、装置内に付着、もしくは付着成長し、２４時間以上の連続運転操業が困難であった。
【００１４】
本発明の目的は、少なくとも５００℃以上の過熱蒸気混合気体を含油性物質に対して噴射することが可能で、また低沸点の軽質油から高沸点の重質油まで各種の含油スラッジに対して、高い分離効率を可能とし、更に長時間の連続運転が安定して可能なエジェクター構造及びそれを用いた油分分離装置並びに油分分離方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明によるエジェクター構造は、含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離するようにした油分分離装置におけるエジェクター構造であって、超音速蒸気を噴射する噴射ノズルと、前記噴射ノズルからの噴射蒸気と吸引口から吸引された低酸素高温ガスとを混合して、この混合気体を前記含油性物質に噴射するエジェクターとを含むことを特徴とする。
【００１６】
本発明による油分分離装置は、前記エジェクター構造を用いて前記含油性物質に対して前記混合気体を噴射するようにしたことを特徴とする。
【００１７】
本発明による油分分離方法は、含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離し、前記気化物質を凝縮して油分を回収するようにした油分分離方法であって、超音速蒸気を噴射ノズルにより噴射するステップと、前記噴射ノズルからの噴射蒸気とエジェクターの吸引口から吸引された低酸素高温ガスとを混合して、この混合気体を前記含油性物質に噴射するステップとを含むことを特徴とする。
【００１８】
本発明の作用を述べる。含油性物質に対して超音速流の気体を噴射して気化物質と固形物質とを分離する油分分離装置のエジェクター構造として、超音速蒸気を噴射ノズルで噴射し、この噴射ノズルからの噴射蒸気とガス吸引口から吸引された約８００℃以上の低酸素燃焼ガスとを混合して、約５００℃以上の混合気体をオイルスラッジ供給口から供給される含油性物質に、ディフェーザー内で噴射する構成とする。これにより、含油性物質を瞬時に粉砕気化することができ、更に、後段の各処理工程で効率良い油分分離が可能となり、かつ長時間の連続運転が可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、約１５０℃程度の飽和蒸気と約８００℃以上の高温空気（燃焼ガス）とを誘引混合する高圧蒸気エジェクターを配設することにより、少なくとも５００℃以上の過熱蒸気混合気体を噴射することが可能になり、含油スラッジ油分の気化排気温度を少なくとも４５０℃以上とすることができるという優れた効果が得られる。
【００２０】
これに伴って、更に本発明によれば、低沸点の軽質油から高沸点の重質油までの各種含油スラッジに対し、高い分離効率が可能になると共に、後段での装置内のタール・ワックス等の析出を防止し、飛躍的に装置の確実な安定的かつ長時間連続運転ができるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について詳細に説明する。図１は本発明の実施の形態における含油性物質の油分分離装置の概略構成を示すブロック図である。図１を参照すると、給水ポンプ１は外部からの給水をボイラー２へ供給するものであり、ボイラー２は水蒸気（圧力ガス体）を得て、本発明の特徴部分であるエジェクター３へ供給するものである。このエジェクター３は、ボイラー２からの水蒸気と熱ガス発生炉４からの低酸素の燃焼ガスとを混合して、過熱蒸気混合気体を、外部から供給される含油性物質である含油スラッジに噴射するものである。
【００２２】
図２はこのエジェクター３の構造を模式的に示したものである。図２において、ボイラー２からの蒸気は噴射ノズル３０により吸引チャンバー３１内へ高温、高圧の超音速流となって噴射される。このような噴射ノズルの構造及び作用の詳細については、特許文献２に開示されている。この吸引チャンバー３１にはガス吸引口３２が設けられており、熱ガス発生炉４からの低酸素燃焼ガスが供給される。
【００２３】
噴射ノズル３０からの駆動蒸気である超音速蒸気の噴射によって低圧の燃焼ガス体がガス吸引口３２から吸引され、駆動蒸気とこの吸引された低圧ガス体とが混合されて超音速流となって、吸引ノズル３３を介してディフェーザー３４内へと導入される。このディフェーザー３４の拡大部分において、超音速流は圧力に変換されて必要な高圧の過熱蒸気となる。このディフェーザー３４には、オイルスラッジがオイルスラッジ供給口３５を介して供給されており、このディフェーザー３４を経て処理槽タンク５へ導入される。
【００２４】
なお、図３は従来の蒸気噴射のためのノズル構造を説明するための図であり、図２と同等部分は同一符号により示している。図３において、スロート形状の噴射ノズル３０を通すことにより、超音速流の高温高圧の蒸気を得て、処理槽タンク５内の噴射空間において、供給されているオイルスラッジに対して強制衝突させるようになっている。この従来の構造では、高温の気体を噴射することができず、また、各種の含油スラッジに対して高分離効率を得ることができず、更には、長時間の安定な連続運転ができないことは、前述したとおりである。
【００２５】
再び図２に戻ると、オイルスラッジの、ディフェーザー３４内への供給口３５は、蒸気噴射ノズル３０から噴射された蒸気噴流のエネルギーが減少しない、例えば２５０ｍｍ以内の位置とするのが望ましい。
【００２６】
高温高圧の過熱蒸気と低酸素燃焼ガスとの混合気体は、オイルスラッジに強制衝突することにより粉砕気化され、図１の処理槽タンク５内へ供給される。これらの含塵混合気体は、円筒状に形成された処理槽タンク５内部で大気開放され、垂直方向に過熱蒸気と含塵混合気体とが、伴走しつつ流動することになる。
【００２７】
図１において、オイルポンプ６はＡ重油を燃焼バーナー７へ供給し、燃焼バーナー７は熱ガス発生炉４の熱源となるものである。
【００２８】
処理槽タンク５の後段のサイクロン８は、当該タンク５内で得られた固形分乾燥物質と排出混合気体とを遠心分離するものであり、重力分離機や衝突分離機、バグフィルターなどを用いても良いものである。ガスガス熱交換器９はサイクロン８により分離された排出混合気体の熱を、循環ガスを利用して低下させて、熱ガス発生炉４へ再利用するためのものである。
【００２９】
スクラバー１０は、ガスガス熱交換器９を経た排出混合気体である燃焼排ガス中の油分、水分を、水噴霧循環により凝縮するものである。なお、循環タンク１１、ポンプ１２，１４，１５、熱交換器１３、クーリングタワー１６は、スクラバー１０から分離されて排出される温水を冷却して、スクラバー１０の冷却水として循環再利用するものである。
【００３０】
循環ファン１７はスクラバー１０の排出温度をガスガス熱交換器９へ循環させるためのものであり、誘引ファン１８及び煙突１９は、排気圧力が、サイクロン８の入口において０〜３０ｍｍ程度の陰圧（負圧）となるように、圧力制御するものである。油水分離槽２０は、スクラバー１０からの排水液を水と油とに分離して出力するものであり、これにより油分が再生されて回収されることになる。
【００３１】
図４は本発明の実施の形態の動作を示す処理フローである。図４を参照すると、蒸気ボイラー２により、例えば３００℃以上の高温高圧の過熱蒸気が生成されて（ステップＳ１）、エジェクター３の噴射ノズル３０へ供給される。この過熱蒸気は先端が細くなったスロート状の噴射ノズル３０を通ることにより、超音速流となって吸引チャンバー３１へ噴射される。
【００３２】
この吸引チャンバー３１においては、熱ガス発生炉４からの、過剰空気係数が約１．０５〜約１．２２の範囲の低酸素の高温燃焼ガス（約８００℃以上で、好ましくは約１０５０℃が良い）がガス吸引口３２から吸引される（ステップＳ４）。これにより、約５００℃以上の過熱蒸気が、吸引ノズル３３を介してディフェーザー３４内へと導入される。
【００３３】
このディフェーザー３４内には、オイルスラッジがオイルスラッジ供給口３５から供給されており（ステップＳ２）、この過熱蒸気がオイルスラッジに衝突して、オイルスラッジが瞬時に粉砕気化されることになる（ステップＳ３）。このときのオイルスラッジを供給する箇所での過熱蒸気は約５００℃〜約１２００℃（好ましくは、約６００℃以上が良い）、その噴流速度は約３４０ｍ／秒〜約７００ｍ／秒であるのが良い。
【００３４】
こうして得られた含塵混合気体は、円筒状の処理槽タンク５の内部で大気開放され、槽内速度が約１０ｍ／秒〜約３０ｍ／秒の流速で、垂直方向に過熱蒸気と含塵混合気体とが伴走しつつ流動することになる。
【００３５】
なお、処理槽タンク５の内部は、大気圧よりも高い圧力環境下になるように設定されるのが望ましい。こうすることにより、処理槽タンク５内に外部から酸素などが侵入することがなく、オイルスラッジに引火または爆発する恐れのない安全性の高い装置となり得る。
【００３６】
処理槽タンク５の後段では、サイクロン８による、固形分である乾燥品と排出混合気体とが、遠心分離により分離される（ステップＳ５）。固形分は残渣固形物としてコンテナなどに排出されることになる（ステップＳ６）。一方、排出混合気化成分は拡散されて、適宜凝縮、回収するための熱交換器、スクラバー、ミストセパレータ、冷却器（図１では、９〜１９）などによる各処理工程を経て（ステップＳ７〜Ｓ１２）、最終的に、油水分離槽２０により、油水分離が行われる（ステップＳ１３〜Ｓ１５）。
【００３７】
以上述べたように、図２に示したエジェクター構造を採用することにより、過剰空気量約１．０５〜約１．２２の低酸素の高温燃焼ガスを誘引することができ、その高温燃焼ガスは、例えば、高圧、還元バーナーなどによる燃焼ガスに導入される二次空気として、本装置の出口排気ガスを循環させることにより有効利用できる。可燃性の含油スラッジに対して、噴射を行っても、当該スラッジが爆発、燃焼することはなく、よって含油スラッジを酸化、燃焼させることなく、処理回収ができるのである。
【００３８】
飽和蒸気をこの高温燃焼ガスと混合させることにより、一挙に体積膨張しながら、約５００℃以上の高温過熱蒸気流となり、この流速は約３４０ｍ／秒〜約７００ｍ／秒の超音速流により衝撃波を伴い、この衝撃波と含油スラッジとの強制衝突により、含油スラッジは瞬間的に粉砕され、気化成分と固形残渣分とに分離することができることになる。このとき、流れに沿って圧力、密度が急激に増加する不連続面を伴う衝撃波となり、この不連続面を超えるときに、処理物は粉砕され、それに伴って、過熱蒸気の高温が加わり、油分と水分とを急速に気化させることができる。
【００３９】
更に、含油スラッジへの粉砕力を最大とするために、含油スラッジ供給部を、燃焼ガスを吸引するエジェクター３のディフェーザー３４内の噴射ノズル３０から約２５０ｍｍ以内の距離になるように設けて、含油スラッジを超音速流の中に、直接供給するようにしている。なお、この供給口３５が噴射ノズル３０から約２５０ｍｍ以上離れると、衝撃波のエネルギーが低下して、粉砕効率が低下するために好ましくない。また、当該供給口３５の径は、特に限定されないが、約１０ｍｍ〜約４０ｍｍにするのが良い。
【００４０】
こうすることにより、含油スラッジを超音速流の中に直接供給することができ、過熱蒸気と衝撃波とのエネルギーが直ちに含油スラッジに伝達され、その結果、含油スラッジが微細化され、気化表面積が最大化することになって、含油スラッジの油分の気化促進が効率良く行われる。
【００４１】
従来装置（特許文献３）においては、装置入口の過熱蒸気温度が最高でも４００℃であったために、含油スラッジ処理による気化処理後の温度が３５０℃程度と低く、含油性物質から油分が充分に気化、分離せず、油分の分離率が低くなると共に、高沸点の重質オイルはその性状により処理後段で、例えばタール、ワックス状の析出があり、装置内に付着、もしくは付着成長して、２４時間以上の連続運転操業が困難であった。
【００４２】
しかしながら、本発明では、エジェクター３により飽和蒸気と高温気体とを吸引混合することで、少なくとも５００℃以上（好ましくは、約６００℃〜約１２００℃）の過熱混合気体を低酸素濃度で噴射し、含油スラッジ成分の気化排気温度を少なくとも４５０℃以上にすることが可能となるので、固形分への残留油分が限りなく零に近く、油分回収効率を９０％以上とすることができる。また、後段での装置内のタール、ワックスなどの析出が防止でき、装置の確実な安定的かつ長時間の連続運転が飛躍的に延長できることになる。
【００４３】
エジェクター３の噴射ノズル３０は単一のみならず、複数個配設されるのが良い。その場合、含油性物質をエジェクター３内のディフェーザー３４内へ順次供給する供給口３５と１対１に直交配置されることにより、処理物の粉砕と処理槽タンク５への風量を一段と増加させることができ、単位時間当りの処理量の増加が図れる。
【００４４】
図５には、本発明の実施の形態において、含油スラッジの油分が２０％、水分６０％、固形分２０％とした場合の実験結果を示している。このように、本発明によるエジェクター構造を用いることにより、過熱蒸気温度を、約５００℃以上の高温にすることができ、よって装置プロセス排気温度を、高々３５０℃程度から約４５０℃以上に上昇させることが可能となる。なお、図１の各数値は単なる例示であり、これに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施の形態による油分分離装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】図１のエジェクター部３の構造を示す概略模式図である。
【図３】従来の油分分離装置における過熱蒸気噴射部の構造を示す概略模式図である。
【図４】本発明の実施の形態の油分分離処理動作を示す概略フロー図である。
【図５】本発明の実施の形態の実験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  給水ポンプ
２  ボイラー
３  エジェクター
４  熱ガス発生炉
５  処理槽タンク
６  オイルポンプ
７  燃焼バーナー
８  サイクロン
９  ガスガス熱交換器
１０  スクラバー
１１  循環タンク
１２，１４，１５  ポンプ
１３  熱交換器
１６  クーリングタワー
１７  循環ファン
１８  誘引ファン
１９  煙突
２０  油水分離槽
３０  噴射ノズル
３１  吸引チャンバー
３２  ガス吸引口
３３  吸引ノズル
３４  ディフェーザー
３５  オイルスラッジ供給口
【図１】
2006346644.tif 000003
【図２】
2006346644.tif 000004
【図３】
2006346644.tif 000005
【図４】
2006346644.tif 000006
【図５】
2006346644.tif 000007