(57)【要約】      （修正有）【課題】切り屑の形態や排出性を改善し、等高線加工などにおける高能率加工時の欠損等のトラブルを回避することである。【解決手段】インサート２が着脱可能な刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具は、直径３５ｍｍ以下で、且つ、３枚刃以上からなり、該インサートは、中央取り付け穴を有する略平行４辺形平板状であり、該略平行４辺形平板状の長辺側の２辺は工具本体との拘束面であり、短辺側２辺は略直線部を有する主切れ刃稜線であり、該長辺側の２辺間の距離をｗ、該短辺側他の２辺間の距離をｇ、該インサートの厚さをｔ、該中央取り付け穴の直径をＰとした時、該インサートのｗとｔとＰからなる断面積Ａが５ｍｍ２以上、該インサートのｇとｔとＰからなる断面積Ｂが１４ｍｍ２以上であり、断面積の比Ｂ／Ａが１．３以上であることを特徴とする刃先交換式回転工具である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサートが着脱可能な刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具は、直径３５ｍｍ以下で、且つ、３枚刃以上からなり、該インサートは、中央取り付け穴を有する略平行４辺形平板状であり、該略平行４辺形平板状の長辺側の２辺は工具本体との拘束面であり、短辺側２辺は略直線部を有する主切れ刃稜線であり、該長辺側の２辺間の距離をｗ、該短辺側他の２辺間の距離をｇ、該インサートの厚さをｔ、該中央取り付け穴の直径をＰとした時、該インサートのｗとｔとＰからなる断面積Ａが５ｍｍ２以上、該インサートのｇとｔとＰからなる断面積Ｂが１４ｍｍ２以上であり、断面積の比Ｂ／Ａが１．３以上であることを特徴とする刃先交換式回転工具。
【請求項２】
請求項１記載の刃先交換式回転工具において、該主切れ刃の最下点から外周側に向かう直線部分の長さをＦとしたとき、０．５≦Ｆ≦８であることを特徴とする刃先交換式回転工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、インサートを着脱可能に取り付けた刃先交換式回転工具（以下、単に切削工具と称する。）であり、詳細には特に高送りに適する切削工具の小径化に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１は、主切刃の切り込み角を３度以上３５度以下とし、被材削材の立ち壁部を形成する場合、被削材に接触する切れ刃長さが大きくなることを回避してほぼ一定となるように工夫され、特許文献２は、切削工具の小径化に配慮した技術が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特許３３１７４９０号公報
【特許文献２】特開２００５−１１８９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１、２は、切れ刃の最下点における形状を考慮し、切り屑の形態や排出性まで言及したものではない。本願発明の解決課題は、切り屑の形態や排出性を改善し、等高線加工などにおける高能率加工時の欠損等のトラブルを回避することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願発明は、インサートが着脱可能な刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具は、直径３５ｍｍ以下で、且つ、３枚刃以上からなり、該インサートは、中央取り付け穴を有する略平行４辺形平板状であり、該略平行４辺形平板状の長辺側の２辺は工具本体との拘束面であり、短辺側２辺は略直線部を有する主切れ刃稜線であり、該長辺側の２辺間の距離をｗ、該短辺側他の２辺間の距離をｇ、該インサートの厚さをｔ、該中央取り付け穴の直径をＰとした時、該インサートのｗとｔとＰからなる断面積Ａが５ｍｍ２以上、該インサートのｇとｔとＰからなる断面積Ｂが１４ｍｍ２以上であり、断面積の比Ｂ／Ａが１．３以上であることを特徴とする刃先交換式回転工具である。上記構成を採用することにより、切り屑の形態や排出性を改善し、等高線加工などにおける高能率加工時の刃先の欠損等のトラブルを回避することができる。
【発明の効果】
【０００６】
本願発明の切削工具は、切り屑の形態や排出性を改善し、等高線加工などにおける高能率加工時の刃先の欠損等のトラブルを回避することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
切削工具の小径化、多刃化の実現には、バックメタル部の強度を確保するため、インサートの厚さｔを薄くすることになる。そこで、ｔ値ｍｍは１．５≦ｔ≦３．５が好適であり、より好ましくは２．５≦ｔ≦３．２である。同一工具径の場合、小さな寸法のインサートであって、特に厚さ方向に薄いインサートを用いることになる。これは、工具本体のインサートを保持するバックメタル部の強度を確保するためと、切り屑の排出性を確保するためである。
本願発明は、Ｄ値が３５ｍｍ以下の小径の工具を対象としたものである。従ってＤ値が３２ｍｍを超えて大きい場合は、本願発明のインサートが小さいことによる強度不足から破損しやすくなる。しかし、工具本体のインサートを保持するバックメタル部の強度を確保する必要から、Ｄ値は１０ｍｍ以上であることが好ましい。
本願発明の切削工具のインサート数を３枚刃以上とする理由は、２枚刃以下の場合は加工能率が稼げず、工具寿命も刃数が少ないため短寿命になるという不都合があるためである。但し、１０枚を超えて大きい場合は切削加工時の深い部位や、コーナー部でびびり振動を発生しやすいという不都合ある。更に、切り屑の排出性も確保するためには工具本体のチップポケットの形成が必要であり、チップポケットの形成角が小さくなると切り屑排出性は劣化する。従ってこれを回避する点から、インサート数は１０枚以下であることが好ましい。
【０００８】
インサートの小型化は、図１、図２より、インサート２は、略平行四辺形平板状で、厚さを可能な限り薄くし、長辺側５を工具本体との拘束面とし、短辺側６を主切れ刃とした。インサートの小型化は、図３に示す、図２のＡ−Ａ断面の断面積Ａと、図４に示す図２のＢ−Ｂ断面の断面積Ｂと、両断面積の比であるＢ／Ａを特定することにより、縦に長い略平行四辺形平板状とし、短辺側６と中央取付穴までの距離及び断面積を充分に備え、高能率加工時の負荷に耐えうる強度を持たせた。インサートの長辺側の２辺５の距離をｗ、インサートの厚さｔ、該中央取り付け穴の円直径をＰとした時、インサート中央取り付け穴の円の中心を通り、長辺側の辺５に垂直な線ａ−ａにおける断面であって、断面積Ａは５ｍｍ２以上である。図４の斜線部は、ｇとｔとＰからなる断面積Ｂであることを示す。インサートの短辺側の２辺６の距離をｇとした時、図３の断面と直交する方向で、インサート中央取り付け穴の円の中心を通り、線ｂ−ｂにおける断面であって、断面積Ｂは１４ｍｍ２以上である。
Ａが５ｍｍ２未満ではインサートを工具本体に固定するのに十分な大きさのネジを貫通させるためのピン穴径が確保できず、ネジが弛んで損傷してしまうため、Ａは５ｍｍ２以上である。Ｂが１４ｍｍ２未満では彫り込み加工においてインサートが破損する可能性があるため、インサート自体の強度を確保するために、Ｂは１４ｍｍ２以上である。Ｂ／Ａが１．３未満の範囲では、上記インサートのｔ値範囲、１．５≦ｔ≦３．５においてピン穴から主切れ刃まで間隔を十分にとることができない。そのため、インサート強度が低下してしまい、高送り切削加工に耐えられる十分な強度を確保できない問題がある。そこで、断面積の比はＢ／Ａ≧１．３と規定する。
【０００９】
図５より、切れ刃の最下点９から外周側に向かう直線部長さがＦｍｍを、０．５≦Ｆ≦８の範囲とすることにより、特に高硬度の被削材を加工する際に、切り屑の排出性が改善される効果があるため、好ましい。これは、切り屑に適度な厚みを持たせてムシレの無い切り屑を生成させるためである。切れ刃の最下点９から外周側に向かう直線部長さがＦの切り込み角κを、５度以上、２０度以下とする。κが５度未満の場合、高硬度な被削材、例えばＨＲＣ４０以上では切れ刃部分に被削材の溶着が発生し易く、工具は短寿命となり好ましくない。κが２０度を超えて大きいの場合、切れ刃の欠損を招きやすくなる傾向となるため好ましくない。切れ刃長さを適切な範囲とすることにより、切削抵抗の増大によるビビリ振動の発生や、これに起因するインサートの破損を回避することができる。インサートのｗｍｍは、５≦ｗ≦１１であることが好ましい。ｗが５ｍｍ未満の場合は、固定するネジ径を小さくしなければならない為、ネジ自体の強度不足によりネジが破損しやすいという不都合があり、一方、１１ｍｍを超えて大きい場合は回転工具として刃数を増やせないという不都合があるので、ｗは５ｍｍ以上、１１ｍｍ以下とすることが好ましい。工具本体へのインサートの固定方法は、工具のインサート座に設けたねじ穴と、インサートに設けたピン穴とを合わせ、固定ねじを挿通させ締め付けて取り付けることによる第１の方法と、クランプ駒を用いてインサートのすくい面を押圧することによる第２の方法とを併用することが好ましい。この様に、独立した２つの固定方法を併用することにより、インサート切れ刃の剛性を向上させることが可能となり、特に、高送り加工において、切れ刃のビビリ振動を抑制するために有効な方法である。更に、インサート座は周方向に不等間隔に形成された場合、被削材コーナー部分の加工時において、ビビリ振動による共振を回避することに好都合である。以下、本願発明を実施例に基づいて説明する。
【実施例】
【００１０】
（実施例１）
本発明例、比較例、従来例のインサート及び切削工具を作成し、これらを切削テストによって評価した結果を表１に示す。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
表１より、本発明例１から５は、インサート断面積の比Ｂ／Ａが１．３以上の範囲にあり、略直線部を有する主切れ刃稜線部を有するインサートである。比較例６、８、従来例１０、１１は、Ｂ／Ａ値が１．３以下のインサートである。従来例１０、１１の主切刃形状は直線状ではなくＲ形状であり、夫々のインサートの主切刃Ｒ半径は、８ｍｍ、１０ｍｍとした。比較例７、９は、主切刃形状にＲ形状を採用しており、比較例７の主切刃の半径Ｒは８ｍｍであり、比較例９の主切刃のＲ半径は１０ｍｍとした。表１に示した各種インサートを作製し、これらを切削テストによって評価した。表１に示した切削工具は半径方向すくい角Ｒｒが−６度、軸方向すくい角Ａｒが９度として作製した。各切削工具のインサートの寸法及び固定方法を表１に併記した。評価方法は、切削距離が１６０ｍに達した時点での切刃の状態を観察した。切削評価はインサートの強度を検討するため、工具本体に取り付けるインサート数は１個とした。切削諸元１を下記に示す。
切削諸元１
切削方法：彫り込み加工
被削材：Ｓ５０Ｃ、硬さ、ＨＢ２２０
切り込み深さａｐ：１．０ｍｍ
切り込み幅ａｅ：１５ｍｍ
切削速度Ｖｃ：１８０ｍ／ｍｉｎ
一刃当りの送量ｆｚ：１．０ｍｍ／ｔｏｏｔｈ
切削油：なし、エアーブローによる乾式切削
突き出し量：７５ｍｍ
【００１３】
【表２】
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【００１４】
本発明例１から５、比較例７、９のインサートについて、切削距離１６０ｍに達した時点での切れ刃の状態を観察した。その結果、切れ刃に逃げ面摩耗が発生し、すくい面にはクレーター摩耗が確認できたが、チッピングやヒートクラックからのインサート破損、溶着等の異常は見られなかった。更に、本発明例２、４、５、比較例９は、工具本体へのインサートの固定方法において、固定ねじとクランプ駒とを併用することより、インサート切れ刃の剛性を向上させ、切れ刃のビビリ振動を抑制するために有効であった。比較例６、８、従来例１０、１１は切削距離が１６０ｍに達する前にインサートが破損し、途中で切削テストを中断した。本発明例のインサートは強度が高く、ヒートクラックによる割れ発生を防止でき、信頼性の高い加工を行うことができるとともに、これを刃先交換式切削工具に装着して切削能率を高めることができることを確認できた。本発明例３、４、５はＢ／Ａ値が１．３以上であり、κ値を変化させた。本発明例３、４の切削距離１６０ｍまで切削したときの刃先摩耗状態を観察したところ、逃げ面、すくい面に摩耗が確認できたが、チッピングやヒートクラックからのインサート破損等の異常は見られなかった。しかし、本発明例５のκ値が２０度の場合、切削距離１６０ｍ地点での摩耗状態を観察したところ、クレーター摩耗がやや大きくなっていた。これは、κ値が２０度と大きいため、主切刃長さが短くなり、幾何学的関係から切屑厚みが増加したことが原因と考えられる。切屑厚みが増加し、すくい面に発生する応力が増大することで、局所的に摩耗が促進したと考えられる。そのため、κ値を必要以上に大きくすることは工具寿命に悪影響を与えることを確認できた。以上のことより、インサート断面積の比Ｂ／Ａを適切に設定することで、インサート強度を向上させ、特に等高線加工や彫り込み加工において、インサート欠損を防止できることを確認できた。
【００１５】
（実施例２）
実施例１と同じ工具を用いて、インサートを仕様通り装着し、切削諸元２により切削試験を行った。評価方法は、切削長３００ｍｍまで肩削り加工した時、初期の切り屑の形態及び初期の切れ刃の損傷状態を、夫々のインサートについて観察して評価した。その結果を表２に併記する。
切削諸元２
切削方法：平面肩削り加工
被削材：ＳＫＤ６１、硬さＨＲＣ４５
切り込み深さａｐ：１．０ｍｍ
切り込み幅ａｅ：１５ｍｍ
切削速度Ｖｃ：６０ｍ／ｍｉｎ
一刃当りの送量ｆｚ：０．８ｍｍ／ｔｏｏｔｈ
切削油：なし、エアーブローによる乾式切削
突き出し量：７５ｍｍ
【００１６】
表２より、本発明例１から５のインサートを使用した時の切屑形態およびインサート損傷状態を観察したところ、ムシレの無いきれいな切屑であり、また損傷状態は、何れも被削材の溶着の発生が無く、コーティング剥離も発生しておらず、良好な結果となった。また切削初期の評価であれば、比較例６、８についても同様にムシレの無い切屑であり、損傷状態も良好であった。これら本発明例１から５、比較例６、８は、主切刃形状が直線形状であり、κ値が５≦κ≦２０の範囲の切削工具であった。本発明例２におけるムシレの無い良好な切屑形状の１例を図６に示した。比較例７、９、従来例１０、１１の切削工具は、主切刃にＲ形状を採用しているインサートである。これらの主切刃がＲ形状であるインサートを用いて切削テストを行った結果、切屑稜線部分にはささくれ状のムシレが多数発生しており、また刃先損傷状態を観察したところ、切刃稜線の一部のコーティングが剥離し、溶着も見られた。これは、主切刃にＲ形状を採用しているため、工具先端部分において、切屑厚さが薄くなり、擦るような状態であったため、切屑の流れが不安定となっていることが原因であると考えられる。従来例１１における切屑稜線部分にささくれ状のムシレが多数発生している切屑形状の１例を図７に示す。
本発明例３、４、５のインサートはκ値を変化させた切削工具である。本発明例３、４はκ値が５度であり、切削テストを行った結果、切屑状態は切屑稜線部分にささくれ状のムシレが発生する直前の限界状態であった。これは、主切刃に直線形状を採用しても、κ値が小さい場合にはＲ形状の主切刃と同様に、切屑厚さが薄くなることが原因だと考えられる。また、ＨＲＣ４０以上の高硬度な被削材であっても、切れ刃部分の耐溶着性改善に有効であることが確認できた。本発明例５のインサートはκ値を２０度とした場合、切屑状態はムシレが発生しておらず、良好な切屑であった。しかし、刃先の損傷状態を観察したところ、境界部分に微小なチッピングの初期状態が見られた。これは、κ値を大きく取ったことで発生する切屑厚みが大きくなったために発生したと考えられる。κが２０度を超えて大きいの場合、切れ刃の欠損を招きやすくなる傾向となるため好ましくない。
これより、ＨＲＣ４０を超えるような高硬度材加工においては、κ値が９度前後、好ましくは８〜１３度の直線状切れ刃を設ける事で、切り屑にある程度の厚みを持たせてムシレの無い切り屑を生成させ、切り屑の流れをスムーズにしてやる事により耐溶着性を改善し、更に寿命をアップさせる事が可能であることを確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本願発明の刃先交換式回転工具の１例を示す。
【図２】図２は、本願発明の刃先交換式回転工具のインサート部を示す。
【図３】図３は、図２のａ−ａ線の断面図を示す。
【図４】図４は、図２のｂ−ｂ線の断面図を示す。
【図５】図５は、本願発明の刃先交換式回転工具のインサート部を示す。
【図６】図６は、切り屑形状の１例を示す。
【図７】図７は、切り屑形状の１例を示す。
【符号の説明】
【００１８】
１：本願発明の切削工具
２：インサート
３：本願発明の切削工具本体
４：インサート中央取り付け穴の円中心
５：工具本体との拘束面
６：切れ刃稜線
７：主切刃
８：内周切刃
９：工具切れ刃の最下点
１０：コーナー刃
Ａ：断面積
Ｂ：断面積
ｗ：対称の位置にある２辺の距離インサート幅
ｇ：他の対称の位置にある２辺の距離インサート高さ
ｔ：インサート厚さ
κ：主切刃の切り込み角
Ｄ：工具直径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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