(57)【要約】【課題】  液晶パネルを構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復可能であると共に、液晶の劣化を抑制し、液晶パネルの総厚みを変化させることなく遮光部分の面積や厚みを容易に制御可能であり、さらには修復後のハンドリング等の際における修復部分の欠落を防止可能である液晶パネルの輝点欠陥修復方法を提供する。【解決手段】  液晶セル１０を介して一対の偏光板１ａ，１ｂが対向配置された液晶パネル１００に生じた輝点欠陥を修復する方法であって、前記一対の偏光板１ａ，１ｂのうち少なくとも何れか一方の偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部５（又は貫通孔）を形成する第１工程と、前記凹部５（又は貫通孔）に対して遮光材料６を充填する第２工程と、を含むことを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶セルを介して一対の偏光板が対向配置された液晶パネルに生じた輝点欠陥を修復する方法であって、
前記一対の偏光板のうち少なくとも何れか一方の偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部又は貫通孔を形成する第１工程と、
前記凹部又は貫通孔に対して遮光材料を充填する第２工程と、
を含むことを特徴とする液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記一対の偏光板のうち視認側と反対側に配置された偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部又は貫通孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項３】
前記第２工程において、前記凹部又は貫通孔の一部領域に対して遮光材料を充填した後、残りの領域に保護材料をさらに充填することを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項４】
前記第１工程において、レーザ光を用いて凹部又は貫通孔を形成することを特徴とする請求項１から３の何れかに記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項５】
前記レーザ光は、紫外域の波長を有することを特徴とする請求項４に記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項６】
前記遮光材料は、紫外線硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項７】
前記遮光材料は、熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項８】
前記遮光材料は、金属ペーストであることを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の液晶パネルの輝点欠陥修復方法。
【請求項９】
請求項１から８の何れかに記載の輝点欠陥修復方法によって修復された液晶パネルを搭載したことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルに生じた輝点欠陥（白色欠陥）を黒点化することによって修復する方法及びこの方法を用いて修復された液晶パネルを搭載した液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の液晶表示装置は、大型化・極薄型化且つ高密度化（高精細化）が進んでいるため、その製造過程等において画素単位での表示欠陥（画素欠陥）が生じることを避けられない状況となっている。斯かる画素欠陥には、液晶表示装置で黒色表示する際にバックライトから照射された光が液晶パネルを透過して外部に漏れることにより白色表示（輝点）となるものが多く、これを黒点化することによって欠陥を修復（補修）することが必要とされている。このような画素欠陥（輝点欠陥）は、液晶表示装置に搭載された液晶パネルを構成する部材の傷や、液晶パネルを組み立てる際の異物や空気層の混入、スイッチング素子の短絡等、種々の原因によって生じる。
【０００３】
ここで、従来の輝点欠陥修復方法としては、例えば、（１）輝点欠陥に対応するＴＦＴ（薄膜トランジスタ）等のスイッチング素子の短絡部分を断線する方法（特許文献１の従来技術の欄参照）、（２）輝点欠陥に対応する液晶パネルの部位にレーザ光を照射することにより、液晶層の配向規制力を乱し或いは制御し、これにより透過光量を制御する方法（特許文献２、特許文献３参照）、（３）液晶パネル表面（偏光板表面）の輝点欠陥に対応する部位に遮光性の光硬化型樹脂（インク）を塗布する方法（特許文献４参照）等が提案されている。
【特許文献１】特開昭６３−２４０５２１号公報
【特許文献２】特開昭６０−２４３６３５号公報
【特許文献３】特開平８−１４６３７０号公報
【特許文献４】特開平７−１８１４３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記（１）の修復方法では、スイッチング素子の短絡部分の修復しかできない（スイッチング素子の短絡に起因した輝点欠陥しか修復できない）。従って、前述のように種々の原因によって生じる輝点欠陥の全てに対応できないという問題がある。また、上記（２）の修復方法では、レーザ光照射部分における液晶の劣化等が発生し、信頼性を低下させると共に、完全な遮光には至らないという問題がある。さらに、上記（３）の修復方法では、塗布するインクの厚みが嵩むために液晶パネルの総厚みが大きくなって極薄型化の要請に反するという問題の他、塗布するインクの面積や厚み（遮光部分の面積や厚み）の制御が困難であったり、製造プロセスにおけるハンドリング等の際に、塗布したインクが擦れて剥ぎ取れる場合があるという問題がある。
【０００５】
本発明は、斯かる従来技術の問題点を解決するべくなされたものであり、液晶パネルを構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復可能であると共に、液晶の劣化を抑制し、液晶パネルの総厚みを変化させることなく遮光部分の面積や厚みを容易に制御可能であり、さらには修復後のハンドリング等の際における修復部分の欠落を防止可能である液晶パネルの輝点欠陥修復方法及びこの方法を用いて修復された液晶パネルを搭載した液晶表示装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するべく本発明の発明者らは鋭意検討を重ねた結果、液晶パネルを構成する偏光板における輝点欠陥に対応する部位に遮光材料を充填すれば前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００７】
すなわち、本発明は、液晶セルを介して一対の偏光板が対向配置された液晶パネルに生じた輝点欠陥を修復する方法であって、前記一対の偏光板のうち少なくとも何れか一方の偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部又は貫通孔を形成する第１工程と、前記凹部又は貫通孔に対して遮光材料を充填する第２工程と、を含むことを特徴とする液晶パネルの輝点欠陥修復方法を提供するものである。
【０００８】
斯かる発明によれば、一対の偏光板のうち少なくとも何れか一方の偏光板における輝点欠陥に対応する部位（液晶パネルの輝点欠陥の原因が生じている部位から液晶パネルの積層方向に延びる直線と交差する偏光板の部位）に遮光材料を充填する構成であるため、バックライトから照射された光が液晶パネルを透過する際に、前記遮光材料が充填された部位で常に光が遮られる（黒点化する）ことになり、液晶パネルを構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復することが可能である。また、偏光板に凹部又は貫通孔を形成し、これに遮光材料を充填する構成であるため、液晶に影響を与えることは少なく液晶の劣化を抑制できると共に、液晶パネルの総厚みを変化させることもない。さらには、凹部又は貫通孔の寸法を適宜調整することにより、遮光部分（遮光材料の充填部分）の面積や厚みを容易に制御可能であると共に、修復部分（遮光部分）の欠落も防止可能である。
【０００９】
好ましくは、前記第１工程において、前記一対の偏光板のうち視認側と反対側に配置された偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部又は貫通孔が形成される。
【００１０】
斯かる構成によれば、視認側と反対側に配置（すなわち、液晶パネルに光を照射するバックライト側に配置）された偏光板における輝点欠陥に対応する部位に凹部又は貫通孔が形成される（さらには、当該凹部又は貫通孔に遮光材料が充填される）ため、修復部分が視認側と反対側に配置された偏光板に存在することになる上、視認側の偏光板に凹部又は貫通孔を形成する場合に比べて、凹部又は貫通孔の寸法（修復部分の寸法）を小さく設定することができ、目に付き難く外観上好ましいという利点を有する。すなわち、バックライトから照射された光が液晶パネルの輝点欠陥の原因となる異物等で散乱されることにより、観察される輝点欠陥の寸法は、輝点欠陥の原因となる異物等の寸法よりも大きくなることが多い。従って、視認側の偏光板に凹部又は貫通孔を形成する場合には、大きくなった輝点欠陥の寸法に応じた寸法の凹部又は貫通孔とする必要があるのに対し、視認側と反対側の偏光板に凹部又は貫通孔を形成する場合には、輝点欠陥の原因となる異物等の寸法に応じた寸法の凹部又は貫通孔とすれば良い。
【００１１】
好ましくは、前記第２工程において、前記凹部又は貫通孔の一部領域に対して遮光材料を充填した後、残りの領域に保護材料がさらに充填される。
【００１２】
斯かる構成によれば、凹部又は貫通孔の一部領域に対して遮光材料を充填した後、残りの領域に保護材料がさらに充填されるため、液晶パネルの総厚みを変化させることなく遮光材料の表面が保護材料で被覆されることになり、修復された状態を確実に保持することが可能である。
【００１３】
好ましくは、前記第１工程において、レーザ光を用いて凹部又は貫通孔が形成される。
【００１４】
斯かる構成によれば、レーザ光を用いて凹部又は貫通孔を形成するため、レーザスポットの大きさやエネルギー密度を適宜調整することにより凹部又は貫通孔の寸法（面積、厚み）を容易に制御できると共に、レーザスポットの照射位置を適宜調整することにより凹部又は貫通孔の位置決めを容易に行うことができる。
【００１５】
前記レーザ光としては、紫外域の波長を有するものを用いるのが好ましい。
【００１６】
斯かる構成によれば、レーザ光が紫外域の波長を有するため、液晶パネルを構成する偏光板以外の部材の劣化を抑制できると共に、レーザスポットを小さく絞ることができるため凹部又は貫通孔の寸法を必要に応じて小さくすることが可能である。
【００１７】
前記遮光材料としては、紫外線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、金属ペースト等を用いることができる。
【００１８】
なお、本発明は、前記輝点欠陥修復方法によって修復された液晶パネルを搭載したことを特徴とする液晶表示装置としても提供される。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、一対の偏光板のうち少なくとも何れか一方の偏光板における輝点欠陥に対応する部位に遮光材料を充填する構成であるため、バックライトから照射された光が液晶パネルを透過する際に、前記遮光材料が充填された部位で常に光が遮られる（黒点化する）ことになり、液晶パネルを構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復することが可能である。また、偏光板に凹部又は貫通孔を形成し、これに遮光材料を充填する構成であるため、液晶に影響を与えることは少なく液晶の劣化を抑制できると共に、液晶パネルの総厚みを変化させることもない。さらには、凹部又は貫通孔の寸法を適宜調整することにより、遮光部分（遮光材料の充填部分）の面積や厚みを容易に制御可能であると共に、修復部分（遮光部分）の欠落も防止可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る輝点欠陥修復方法を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。図１に示すように、本実施形態に係る液晶パネル１００は、視認側から順に、偏光板１ａ、粘着層２ａ、ガラス基板３ａ、液晶層４、ガラス基板３ｂ、粘着層２ｂ及び偏光板１ｂが積層されて構成されている。液晶セル１０は、ガラス基板３ａ、液晶層４及びガラス基板３ｂによって構成されている。なお、図１（Ａ）は輝点欠陥の原因（異物等）Ｄが視認側の粘着層２ａに生じている状態を、図１（Ｂ）は輝点欠陥の原因Ｄがバックライト側の粘着層２ｂに生じている状態を示す。
【００２２】
本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、まず、液晶セル１０を介して対向配置された一対の偏光板１ａ、１ｂのうち視認側と反対側に配置（液晶パネル１００に光を照射するバックライト側に配置）された偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位（液晶パネル１００の輝点欠陥の原因Ｄが生じている部位から液晶パネル１００の積層方向に延びる直線と交差する偏光板１ｂの部位）に凹部又は貫通孔（本実施形態では凹部５）を形成する。
【００２３】
より具体的に説明すれば、本実施形態では、偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位にレーザ光を照射し、当該レーザ光によるアブレーション加工によって凹部５又は貫通孔を形成する方法を適用している。なお、照射するレーザ光のレーザスポットの大きさ（形成される凹部５又は貫通孔の面積に対応）は、アパーチャや集光レンズ等の適宜の光学系によって調整可能であるが、照射位置において輝点欠陥原因Ｄの寸法の１〜１０倍に設定することが好ましい。また、レーザ光を出射するレーザ光源としては、エキシマレーザ、ＹＡＧレーザ、ＣＯ２レーザ、フェムト秒レーザなど種々のレーザ光源を用いることが可能であるが、液晶パネル１００を構成する偏光板１ｂ以外の部材の劣化を抑制できると共に、レーザスポットを小さく絞ることができるという点に鑑みれば、紫外域の発振波長を有するレーザ光源を用いることが好ましい。
【００２４】
次に、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、形成した凹部５又は貫通孔に対して遮光材料６を充填する。
【００２５】
より具体的に説明すれば、本実施形態では、ディスペンサーやインクジェットを用いて遮光材料６の塗出量を制御しながら充填している。遮光材料６としては、バックライトから照射された光を遮光する性質を有するものである限りにおいて種々のものを適用可能であり、例えば、粘着・接着材料、染料・顔料系インク、熱・紫外線硬化性樹脂、金属ペーストの他、複数の混合材料を多層に充填することも可能である。
【００２６】
なお、図２に示すように、形成した凹部５又は貫通孔の深さ方向の一部領域に対して遮光材料６を充填した後、残りの領域に保護材料７をさらに充填することも可能である。斯かる構成によれば、液晶パネル１００の総厚みを変化させることなく遮光材料６の表面が保護材料７で被覆されることになり、修復された状態を確実に保持することが可能である。保護材料７としては、特にこれに限定されるものではないが、例えば、接着材料、熱・光硬化性樹脂を好適に用いることができる。また、アクリル系、ゴム系、ウレタン系、エポキシ系、ポリイミド系等の各種材料を用いることも可能である。
【００２７】
以上に説明した本実施形態に係る輝点欠陥修復方法によれば、視認側と反対側に配置（液晶パネル１００に光を照射するバックライト側に配置）された偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位に遮光材料６を充填する構成であるため、図３に示すように、バックライトから照射された光Ｌが液晶パネル１００を透過する際に、遮光材料６が充填された部位で常に光が遮られる（黒点化する）ことになり、液晶パネル１００を構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復することが可能である。また、偏光板１ｂに凹部５又は貫通孔を形成し、これに遮光材料６を充填する構成であるため、液晶層４に影響を与えることは少なく液晶の劣化を抑制できると共に、液晶パネル１００の総厚みを変化させることもない。さらには、凹部５又は貫通孔の寸法を適宜調整することにより、遮光部分（遮光材料６の充填部分）の面積や厚みを容易に制御可能であると共に、修復部分（遮光部分）の欠落も防止可能である。
【００２８】
特に、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、視認側と反対側に配置された偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位に凹部５又は貫通孔が形成されるため、修復部分が視認側と反対側に配置された偏光板１ｂに存在することになる上、後述する第２実施形態のように視認側の偏光板１ａに凹部又は貫通孔を形成する場合に比べて、凹部５又は貫通孔の寸法（修復部分の寸法）を小さく設定することができ、目に付き難く外観上好ましいという利点を有する。すなわち、バックライトから照射された光Ｌが液晶パネル１００の輝点欠陥の原因Ｄとなる異物等で散乱されることにより、観察される輝点欠陥の寸法は、輝点欠陥の原因Ｄの寸法よりも大きくなることが多い（図３の右側部分参照）。従って、視認側の偏光板１ａに凹部又は貫通孔を形成する場合には、大きくなった輝点欠陥の寸法に応じた寸法の凹部又は貫通孔とする必要があるのに対し、視認側と反対側の偏光板１ａに凹部５又は貫通孔を形成する場合には、輝点欠陥の原因Ｄの寸法に応じた寸法の凹部５又は貫通孔とすれば良い。
【００２９】
また、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、レーザ光を用いて凹部５又は貫通孔を形成するため、レーザスポットの大きさやエネルギー密度を適宜調整することにより凹部５又は貫通孔の寸法（面積、厚み）を容易に制御できると共に、レーザスポットの照射位置を適宜調整することにより凹部５又は貫通孔の位置決めを容易に行うことができるという利点を有する。
【００３０】
＜第２実施形態＞
図４は、本発明の第２実施形態に係る輝点欠陥修復方法を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。図４に示すように、本実施形態に係る液晶パネル２００も第１実施形態と同様に、視認側から順に、偏光板１ａ、粘着層２ａ、ガラス基板３ａ、液晶層４、ガラス基板３ｂ、粘着層２ｂ及び偏光板１ｂが積層されて構成されている。液晶セル１０は、ガラス基板３ａ、液晶層４及びガラス基板３ｂによって構成されている。なお、図４（Ａ）は輝点欠陥の原因（異物等）Ｄが視認側の粘着層２ａに生じている状態を、図４（Ｂ）は輝点欠陥の原因Ｄがバックライト側の粘着層２ｂに生じている状態を示す。
【００３１】
本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、まず、液晶セル１０を介して対向配置された一対の偏光板１ａ、１ｂのうち視認側に配置された偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位（液晶パネル１００の輝点欠陥の原因Ｄが生じている部位から液晶パネル１００の積層方向に延びる直線と交差する偏光板１ａの部位）に凹部又は貫通孔（本実施形態では凹部５）を形成する。
【００３２】
より具体的に説明すれば、本実施形態についても第１実施形態と同様に、偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位にレーザ光を照射し、当該レーザ光によるアブレーション加工によって凹部５又は貫通孔を形成する方法を適用している。なお、照射するレーザ光のレーザスポットの大きさ（形成される凹部５又は貫通孔の面積に対応）は、アパーチャや集光レンズ等の適宜の光学系によって調整可能であるが、照射位置において輝点欠陥の寸法（観察される輝点部の寸法）の１．１〜１０倍に設定することが好ましい。なお、レーザ光を出射するレーザ光源については、第１実施形態と同様であるのでその説明は省略する。
【００３３】
次に、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法についても第１実施形態と同様に、形成した凹部５又は貫通孔に対して遮光材料６を充填する。なお、遮光材料６の充填方法や遮光材料６の種類については、第１実施形態と同様であるのでその説明は省略する。
【００３４】
なお、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法についても第１実施形態と同様に、図５に示すように、形成した凹部５又は貫通孔の深さ方向の一部領域に対して遮光材料６を充填した後、残りの領域に保護材料７をさらに充填することが可能である。斯かる構成により、液晶パネル２００の総厚みを変化させることなく遮光材料６の表面が保護材料７で被覆されることになり、修復された状態を確実に保持することができる。
【００３５】
以上に説明した本実施形態に係る輝点欠陥修復方法によれば、視認側に配置された偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位に遮光材料６を充填する構成であるため、図６に示すように、バックライトから照射された光Ｌが液晶パネル２００を透過する際に、遮光材料６が充填された部位で常に光が遮られる（黒点化する）ことになり、液晶パネル２００を構成する何れの部材・部位に起因して生じた輝点欠陥であっても修復することが可能である。また、偏光板１ａに凹部５又は貫通孔を形成し、これに遮光材料６を充填する構成であるため、液晶層４に影響を与えることは少なく液晶の劣化を抑制できると共に、液晶パネル２００の総厚みを変化させることもない。さらには、凹部５又は貫通孔の寸法を適宜調整することにより、遮光部分（遮光材料６の充填部分）の面積や厚みを容易に制御可能であると共に、修復部分（遮光部分）の欠落も防止可能である。
【００３６】
また、本実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、レーザ光を用いて凹部５又は貫通孔を形成するため、レーザスポットの大きさやエネルギー密度を適宜調整することにより凹部５又は貫通孔の寸法（面積、厚み）を容易に制御できると共に、レーザスポットの照射位置を適宜調整することにより凹部５又は貫通孔の位置決めを容易に行うことができるという利点を有する。
【００３７】
なお、以上に説明した第１実施形態及び第２実施形態に係る輝点欠陥修復方法では、好ましい態様としてレーザ光を用いて凹部５又は貫通孔を形成する方法について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、ドリル等の穿孔用工具を用いたり化学的なエッチング方法を適用することにより凹部５又は貫通孔を形成することも可能である。
【００３８】
以下、実施例及び比較例を示すことにより、本発明の特徴をより一層明らかにする。
【００３９】
＜実施例１＞
図１（Ａ）に示す視認側の粘着層２ａ内に存在する約φ５０μｍの寸法の異物が原因で、黒色表示の際に白色表示（約φ１５０μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル１００を用意した。バックライト側の偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ２００μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ１０μｍを満たすまで凹部５に充填し、常温で３時間乾燥させて硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００４０】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル１００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。
【００４１】
＜実施例２＞
図１（Ｂ）に示すバックライト側の粘着層２ｂ内に存在する約φ５０μｍの寸法の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（約φ２００μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル１００を用意した。バックライト側の偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ１００μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ１０μｍを満たすまで凹部５に充填し、常温で３時間乾燥させて硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００４２】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル１００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。さらには、修復前に観察された輝点の寸法（約φ２００μｍ）よりも修復部分の寸法（約φ１００μｍ）を小さくすることができた。
【００４３】
＜実施例３＞
レーザ光源としてＵＶ（紫外線）ＹＡＧレーザを用い、波長３５５ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例１と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例１と同様の効果を奏することができた。
【００４４】
＜実施例４＞
レーザ光源としてＵＶ（紫外線）ＹＡＧレーザを用い、波長２６６ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例１と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例１と同様の効果を奏することができた。
【００４５】
＜実施例５＞
レーザ光源としてエキシマレーザを用い、波長１９３ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例１と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例１と同様の効果を奏することができた。
【００４６】
＜実施例６＞
図２に示すバックライト側の粘着層２ｂ内に存在する約φ５０μｍの寸法の球形の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（約φ２００μｍの円形の白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル１００を用意した。バックライト側の偏光板１ｂにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ２００μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ５μｍを満たすまで凹部５に充填し乾燥させた後、保護材料として無色透明色の紫外線硬化性樹脂７を深さ５μｍを満たすまで凹部５充填し硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００４７】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル１００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。                    
【００４８】
＜比較例１＞
図７に示すように、視認側の粘着層２ａ内に存在する約φ５０μｍの寸法の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（図７の左側部分に示すように、約φ１５０μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネルを用意した。視認側の偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位表面に、厚みが１０μｍで直径が約φ２００μｍとなるようにインク６’を塗布することにより輝点欠陥を修復した。
【００４９】
本比較例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネルは、インク塗布部分に突起状の段差が発生し、インク６’の厚み分（１０μｍ）だけ総厚みが増加した。また、修復後の液晶パネルに対してバックライトから光を照射したところ、インク６’の周辺部分については、光が外部に漏れ、白色表示を完全に防止（黒点化）することができなかった。換言すれば、実施例１と同条件の輝点欠陥に対して、実施例１と同様の寸法の遮光材料を塗布したのでは、輝点欠陥を完全に修復することができなかった。
【００５０】
＜実施例７＞
図４（Ａ）に示す視認側の粘着層２ａ内に存在する長さ約５０μｍ、幅約１０μｍの寸法の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（長さ約１５０μｍ、幅約４０μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル２００を用意した。視認側の偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ２７０μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ１０μｍを満たすまで凹部５に充填し、常温で３時間乾燥させて硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００５１】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル２００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。
【００５２】
＜実施例８＞
レーザ光源としてＵＶ（紫外線）ＹＡＧレーザを用い、波長３５５ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例７と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例７と同様の効果を奏することができた。
【００５３】
＜実施例９＞
レーザ光源としてＵＶ（紫外線）ＹＡＧレーザを用い、波長２６６ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例７と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例７と同様の効果を奏することができた。
【００５４】
＜実施例１０＞
レーザ光源としてエキシマレーザを用い、波長１９３ｎｍのレーザ光を照射して凹部を形成した以外は実施例７と同様の条件により液晶パネルの輝点欠陥を修復した。本実施例によっても実施例７と同様の効果を奏することができた。
【００５５】
＜実施例１１＞
図５に示す視認側の粘着層２ａ内に存在する約φ６０μｍの寸法の球形の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（約φ２００μｍの円形の白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル２００を用意した。視認側の偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ５００μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ５μｍを満たすまで凹部５に充填し乾燥させた後、保護材料として無色透明色の紫外線硬化性樹脂７を深さ５μｍを満たすまで凹部５充填し硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００５６】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル２００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。
【００５７】
＜実施例１２＞
図４（Ｂ）に示すバックライト側の粘着層２ｂ内に存在する長さ約５０μｍ、幅約１０μｍの寸法の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（長さ約１５０μｍ、幅約４０μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネル２００を用意した。視認側の偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位にエキシマレーザを用いて波長２４８ｎｍのレーザ光を照射し、深さ約１０μｍの凹部５を形成した。なお、照射したレーザ光の照射面でのレーザスポットの大きさ（凹部の面積に対応）は約φ２７０μｍとし、エネルギー密度は約１７０ｍＪ／ｃｍ２とした。次に、ディスペンサーを用いて遮光材料としての黒色油性インク６を深さ１０μｍを満たすまで凹部５に充填し、常温で３時間乾燥させて硬化させることにより輝点欠陥を修復した。
【００５８】
本実施例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネル２００に対してバックライトから光を照射したところ、黒色油性インク６によって常に光が遮られ、白色表示を防止（黒点化）することできた。また、従来の偏光板表面に単にインクを塗布する方法に比べれば、レーザ光によってインク６を充填する案内としての凹部５が形成されるため、凹部５の位置・寸法を適宜調整することにより、修復部分（遮光部分）の面積や厚みの決定や、修復部分の位置決めを極めて容易に行うことができると共に、修復前後で修復部分を含めた総厚みの変化が全く生じなかった。
【００５９】
＜比較例２＞
図７に示すように、視認側の粘着層２ａ内に存在する長さ約５０μｍ、幅約１０μｍの寸法の異物Ｄが原因で、黒色表示の際に白色表示（図７の左側部分に示すように、長さ約１５０μｍ、幅約４０μｍの白色表示（輝点）として観察される）が生じる液晶パネルを用意した。視認側の偏光板１ａにおける輝点欠陥に対応する部位表面に、厚みが１０μｍで直径が約φ２７０μｍとなるようにインク６’を塗布することにより輝点欠陥を修復した。
【００６０】
本比較例によって輝点欠陥を修復した後の液晶パネルは、インク塗布部分に突起状の段差が発生し、インク６’の厚み分（１０μｍ）だけ総厚みが増加した。また、修復後の液晶パネルに対してバックライトから光を照射したところ、インク６’の周辺部分については、光が外部に漏れ、白色表示を完全に防止（黒点化）することができなかった。換言すれば、実施例７と同条件の輝点欠陥に対して、実施例７と同様の寸法の遮光材料を塗布したのでは、輝点欠陥を完全に修復することができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る輝点欠陥修復方法を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図２】図２は、本発明の第１実施形態に係る輝点欠陥修復方法の変更例を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る輝点欠陥修復方法による遮光を説明するための説明図である。
【図４】図４は、本発明の第２実施形態に係る輝点欠陥修復方法を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図５】図５は、本発明の第２実施形態に係る輝点欠陥修復方法の変更例を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図６】図６は、本発明の第２実施形態に係る輝点欠陥修復方法による遮光を説明するための説明図である。
【図７】図７は、従来の輝点欠陥修復方法を適用した状態の液晶パネルの概略構成を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ａ，１ｂ・・・偏光板
２ａ，２ｂ・・・粘着層
３ａ，３ｂ・・・ガラス基板
４・・・液晶層
５・・・凹部（又は貫通孔）
６・・・遮光材料
７・・・保護材料
１００，２００・・・液晶パネル
Ｄ・・・輝点欠陥の原因
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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