(57)【要約】【課題】脱臭性能を容易に増減でき、安定した脱臭効果を得ることができる脱臭材の再粉化方法を提供することを目的とする。【解決手段】脱臭粉体とバインダーと水を混合、成形、乾燥および焼成して固形化した空気質浄化用の脱臭材１を備え、この脱臭材１の表層に対して再粉化手段４により脱臭材１の一部を元の粉体状態に戻すようにしたものである。これにより、固形化した脱臭材１を部分的に元の粉体状態に戻すので、再粉化量も定量的に調整でき、再粉化した脱臭粉体は新品の状態と同等の安定した脱臭効果を発現し、効果的な臭気除去を行うこととなる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱臭粉体とバインダーと水を混合、成形、乾燥および焼成して固形化した空気質浄化用の脱臭材を備え、この脱臭材の表層に対して物理的接触を加えることで脱臭材の一部を元の粉体状態に戻す脱臭材の再粉化方法。
【請求項２】
物理的接触を加える手段は、脱臭材の表面に線接触し、かつ前記表面を剪断的に移動する再粉化手段を用いて、脱臭材を粉体状態に戻す請求項１に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項３】
物理的接触は、脱臭材の下面部分に対して接触を加える請求項１または２に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項４】
再粉化手段は、脱臭材表面上を剪断的に移動する方向軸に対して、線接触部の長手方向の角度を１０度から９０度の範囲に保持した請求項２または３に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項５】
再粉化手段の線接触部は、脱臭材表面に接触している先端の厚みが１ミリメートル以内である請求項２〜４のいずれか１項に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項６】
再粉化手段の線接触部の先端は、脱臭材表面の法線方向軸に対して０度から９０度の範囲内の角度保持して線接触している請求項２〜５のいずれか１項に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項７】
再粉化手段の線接触部と並行に、先端が起毛処理された起毛接触部を設けた請求項２〜６のいずれか１項に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項８】
脱臭材と再粉化手段の少なくとも一方に振幅動作を発生させるようにした請求項２〜７のいずれかに１項に記載の脱臭材の再粉化方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の脱臭材の再粉化方法を用い、吸引した塵埃に脱臭粉体を混合させるようにした電気掃除機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気質浄化用の脱臭材を備えた脱臭材の再粉化方法およびそれを用いた電気掃除機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、住環境の快適性が求められる中、塵埃、臭気、細菌などに対する低減、除去については関心が高い。したがって、電気掃除機においても、クリーン機能向上へのニーズが年々高まっており、特に、排気に含まれる臭気対策として、集塵室内の空間に消臭芳香剤を設置したものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第２８１００９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記従来の構成では、消臭芳香剤は、周囲温度により気化放散量が増減するため、臭気レベルに応じて気化放散量を制御することができず、消臭効果が年間を通じて安定しないという課題を有していた。
【０００４】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、脱臭性能を容易に増減でき、安定した脱臭効果を得ることができる脱臭材の再粉化方法およびそれを用いた電気掃除機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記従来の課題を解決するために、本発明の脱臭材の再粉化方法は、脱臭粉体とバインダーと水を混合、成形、乾燥および焼成して固形化した空気質浄化用の脱臭材を備え、この脱臭材の表層に対して物理的接触を加えることで脱臭材の一部を元の粉体状態に戻すようにしたものである。
【０００６】
これにより、固形化した脱臭材を部分的に元の粉体状態に戻すので、再粉化量も定量的に調整でき、再粉化した脱臭粉体は新品の状態と同等の安定した脱臭効果を発現し、効果的な臭気除去を行うこととなる。
【０００７】
また、本発明の電気掃除機は、脱臭材の再粉化方法により再粉化した脱臭粉体を、吸引した塵埃に混合させるようにしたものである。
【０００８】
これにより、臭気発生の原因となる塵埃に、脱臭材から部分的に再粉化させた脱臭粉体を混合させることができ、塵埃の臭気の放出を封じ込め、電気掃除機の排気に含まれる臭気を大幅に低減させることとなる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の脱臭材の再粉化方法およびそれを用いた電気掃除機は、脱臭性能を容易に増減でき、安定した脱臭効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
第１の発明は、脱臭粉体とバインダーと水を混合、成形、乾燥および焼成して固形化した空気質浄化用の脱臭材を備え、この脱臭材の表層に対して物理的接触を加えることで脱臭材の一部を元の粉体状態に戻す脱臭材の再粉化方法とすることにより、固形化した脱臭材を部分的に元の粉体状態に戻すので、再粉化量も定量的に調整でき、再粉化した脱臭粉体は新品の状態と同等の安定した脱臭効果を発現し、効果的な臭気除去を行うこととなる。
【００１１】
第２の発明は、特に、第１の発明において、物理的接触を加える手段は、脱臭材の表面に線接触し、かつ前記表面を剪断的に移動する再粉化手段を用いて、脱臭材を粉体状態に戻すことにより、脱臭材の一定幅の表面部分を精度良く元の粉体状態に戻し、再粉化した脱臭粉体の粒度のばらつきも少なくすることができ、再粉化後も固形前と同等の脱臭性能を得ることができる。
【００１２】
第３の発明は、特に、第１または第２の発明において、物理的接触は、脱臭材の下面部分に対して接触を加えることにより、脱臭材の自重により再粉化手段に対して密着し易くなり、より再粉化の効率が高まる。
【００１３】
第４の発明は、特に、第２または第３の発明において、再粉化手段は、脱臭材表面上を剪断的に移動する方向軸に対して、線接触部の長手方向の角度を１０度から９０度の範囲に保持したことにより、脱臭材の固さや形状に応じて、再粉化手段が脱臭材に接触する際の剪断抵抗を任意に調整でき、脱臭材と再粉化手段間の剪断動作を安定的に行うことができる。
【００１４】
第５の発明は、特に、第２〜第４のいずれか１つの発明において、再粉化手段の線接触部は、脱臭材表面に接触している先端の厚みが１ミリメートル以内であることにより、脱臭材表層をできる限り薄く剪断することになり、再粉化後の脱臭粉体を固形化前の状態により近づけることができるのに加え、１ミリメートル以内で先端の厚みを変化させることで、細かい粒度を維持しながら、剪断単位毎の再粉化量を調整することができる。
【００１５】
第６の発明は、特に、第２〜第５のいずれか１つの発明において、再粉化手段の線接触部の先端は、脱臭材表面の法線方向軸に対して０度から９０度の範囲内の角度保持して線接触していることにより、再粉化後の粒度のばらつきを任意に調整することができ、脱臭材の固形化強度に応じて、粒度分布を最適に維持することができる。
【００１６】
第７の発明は、特に、第２〜第６のいずれか１つの発明において、再粉化手段の線接触部と並行に、先端が起毛処理された起毛接触部を設けたことにより、再粉化手段により剪断された脱臭材の表面を連続して起毛接触部が通過するため、再粉化後に脱臭材表面に残留している脱臭粉体も確実に脱離させることができ、剪断単位毎の再粉化の効率を高めることができる。
【００１７】
第８の発明は、特に、第２〜第７のいずれか１つの発明において、脱臭材と再粉化手段の少なくとも一方に振幅動作を発生させるようにしたことにより、脱臭機能を必要とするアプリケーションの使用条件に柔軟に対応し、確実に脱臭材を再粉化させて臭気の除去に供することができる。
【００１８】
第９の発明は、特に、第１〜第８のいずれか１つの発明における脱臭材の再粉化方法を用い、吸引した塵埃に脱臭粉体を混合させるようにした電気掃除機とすることにより、臭気発生の原因となる塵埃に、脱臭材から部分的に再粉化させた脱臭粉体を混合させることができ、塵埃の臭気の放出を封じ込め、電気掃除機の排気に含まれる臭気を大幅に低減させることができる。
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２０】
（実施の形態１）
図１〜図７は、本発明の実施の形態１における脱臭材の再粉化方法を示している。
【００２１】
図１は、固形化した空気質浄化用の脱臭材１は、脱臭粉体２と脱臭粉体２を粉体単位で結着させるバインダー３と水とを混合、成形、乾燥および焼成して構成されている。
【００２２】
前記脱臭粉体２としては、物理吸着作用を持つ活性炭、ゼオライトなど、また化学吸着作用を持つ二酸化マンガン、酸化銅、酸化コバルト、無機酸化物などを用い、脱臭対象の臭気の種類に応じて選択することで最良の脱臭効果を得ることができる。また、脱臭粉体２として用いる原料の一次粒子径に関しては、３０ミクロン未満のものを用いるのが好ましく、特に、脱臭特性、固形化時の寸法、臭気を発生する物質に対する付着性などに影響する、比表面積、嵩密度、帯電性などの物性を考慮すると、１０ミクロン未満の粒子径の粉体を原料として、用いると尚好ましい。
【００２３】
前記バインダー３としては、水ガラス、コロイダルシリカ、リン酸アルミニウムなどを用い、各種バインダー３を組み合わせて使用したり、脱臭粉体２への配合比を増減させたりして脱臭粉体２を固形化し、脱臭材１を作製することで、固形後の脱臭材１に一定の切削応力を加えた際の再粉化量、および脱臭材１の耐衝撃強度を最適化することができる。
【００２４】
本実施の形態では、脱臭粉体２としてゼオライト、バインダー３としてコロイダルシリカを使用し、配合比をゼオライト１００重量部に対して、コロイダルシリカ２０重量部を加水しながら添加し、混練後、角型状に成形し、１５０℃で乾燥後、続けて６００℃で焼成し、質量２０ｇ、容積３５ｃｃの脱臭材１を得た。なお、前記ゼオライトは、一次粒子径が１０ミクロン未満のゼオライトを使用した。
【００２５】
本実施の形態における脱臭材の再粉化方法は、このようにして固形化した脱臭材１の表層に対して物理的接触を加えることで脱臭材１の一部を元の粉体状態に戻すものである。この物理的接触を加える手段としては、図２に示すように、脱臭材１の表面に線接触し、かつ前記表面を剪断的に移動する再粉化手段４を用いて、脱臭材１を粉体状態に戻すようにしている。
【００２６】
前記再粉化手段４は、脱臭材１に対して切削板５が四角枠内に複数枚均等に組み込まれた構成であり、前記構成により切削板５の端面が脱臭材１に対する線接触部６となり、並んだ切削板５の上に脱臭材１を置き、例えば、図３に示すように、再粉化手段４を脱臭材１に対して、剪断的に動かすことで、切削板５の線接触部６が脱臭材１の下面部分の表面層を一定幅削り、削られた脱臭材１は、構造中のバインダー３の結合を崩壊し、脱臭粉体２の状態に戻りながら、切削板５間の隙間を通過して落下することとなる。
【００２７】
また、切削板５は、図２（ａ）に示すように、剪断的に移動する方向軸と切削板５の長手方向との間が所定の角度で維持されており、本実施の形態では、前記角度は６０度の角度になるように固定されている。またさらに、切削板５は、図２（ｂ）に示すように接する脱臭材１表面の法線方向軸に対しても所定の角度が維持されており、本実施の形態では、前記角度は、４５度の角度になるように固定されている。これらの切削板５の設置角度は、剪断毎の単位粉化量、剪断時の動作抵抗、再粉化後の脱臭粉体における粒度分布の調整などに重要な因子となるため、脱臭材１の形状や、固形化状態に応じて最適な角度を設定するのが好ましい。
【００２８】
また、切削板５の厚み、つまり脱臭材１に線接触する幅は、１ミリメートル以下とするのが、脱臭材１全体を崩壊させずに表面層のみを局所的に切削できる点で好ましく、本実施の形態では、厚みが０．３ミリメートルの切削板５を用いている。なお、前記切削板５の材質に関しては、金属、樹脂、セラミックなどを用いることができ、耐久性の点より金属を用いるのがより好ましい。
【００２９】
以上の様な構成を用いて、本実施の形態における脱臭材の再粉化方法の効果について検討する。
【００３０】
（実験例１）
上記の脱臭材１、再粉化手段４を組み合わせた治具例を、図４に示す。図４（ａ）は、脱臭材１と再粉化手段４を所定の収納枠７に組み込み、前記収納枠７の壁面に設置したガイド８に沿って再粉化手段４がスライドし、脱臭材１を再粉化させる構造であり、さらに再粉化手段４のスライド方向の両端には、バネなどの弾性手段９が取り付けてあり、外部より治具に対して一定の力が加わり、再粉化手段４に振幅動作が発生すると、前記振幅動作が弾性手段９の作用により継続する構成となっている。
【００３１】
図４（ｂ）は、図４（ａ）とは逆に、外部より治具に対して一定の力が加わった場合に、脱臭材１が再粉化手段４上を剪断的に移動し、再粉化を行う構成である。
【００３２】
以上に示したように、脱臭材１、または再粉化手段４を剪断的に動作させることができれば、脱臭材１を、切削板５により表層を削り、部分的に脱臭粉体２に戻すことができ、上記作用を発現させる構成であれば、図４（ａ）、図４（ｂ）の構成に限定されるものではない。
【００３３】
本実験例では、図４（ａ）の治具を用い、脱臭材１を再粉化させた。治具を手動で揺すると、再粉化手段４が振幅を連続的に繰り返し、治具下面より粉体が落下した。１分間再粉化動作を繰り返した結果、約０．３ｇの脱臭粉体２が回収できた。
【００３４】
この再粉化させた脱臭粉体２を、ガロン瓶に封入し、ガロン瓶内に臭気物質として、アセトアルデヒドを注入し、内部の濃度が５００ｐｐｍになるように調整し、２４時間、２５℃雰囲気で放置した。同様に、新品の脱臭粉体２も同量をガロン瓶に封入し、同様のガロン瓶試験を行い比較例とした。
【００３５】
２４時間後、ガロン瓶内のアセトアルデヒド濃度を測定した結果、実験例が、１．８ｐｐｍ、比較例が１．６ｐｐｍとなっており、再粉化させた脱臭粉体２は、新品時のものとほぼ同等の脱臭性能が確保できることを確認した。
【００３６】
（実験例２）
本実施の形態の再粉化させた脱臭粉体２の粒度分布を測定した。比較例として、新品の脱臭粉体２の粒度分布も測定した。
【００３７】
図５に示す脱臭粉体２の粒度分布の測定結果より、本実施の形態の粒度分布は、１０ミクロン未満の分布が大半を占めており、新品の脱臭粉体２の比較例に近い分布を確保できていることがわかった。これにより、本実施の形態により、固形化された脱臭材１から再粉化した脱臭粉体２は、新品の状態に近い粒度まで戻すことができる。
【００３８】
（実験例３）
本実施の形態の再粉化手段４における切削板５の取付角度、線接触部６となる板の厚みを変化させた場合の再粉化特性を測定した。
【００３９】
図６は、本実施の形態の再粉化手段４において、剪断的に移動する方向軸と切削板５の長手方向との間の角度を変化させた場合に脱臭材１と切削板５間に発生する抵抗力を測定したものである。測定結果より、角度が７５度より大きくなるにしたがい、抵抗力が急激に増加し、再粉化手段４がスムーズに動かなくなることを確認した。
【００４０】
以上のことから、剪断的に移動する方向軸と切削板５の長手方向との間の角度は、７５度より小さい角度を維持するのが、脱臭材１の再粉化を効率よく行う点でより好ましいが、１０度から９０度の範囲に保持することにより、脱臭材１の固さや形状に応じて、再粉化手段４が脱臭材１に接触する際の剪断抵抗を任意に調整できる。
【００４１】
図７は、本実施の形態の再粉化手段４において、切削板５が脱臭材１に線接触している幅、つまり切削板５の板厚を変化させた場合の、剪断動作１回あたりの再粉化量を測定した結果である。また、図７には、脱臭材１に接する面の法線方向軸に対する切削板５の角度を変化させて、同様の粉化量を測定した結果も示す。
【００４２】
切削板５の厚みが増すと、再粉化量は、一定の割合で増加するが、特に、１ミリメートル以上の厚みになると、急激に再粉化量が増し、再粉化後の脱臭粉体２中にも顆粒状のものも観られ、脱臭材１が粉化されずに欠けなどが生じやすいことが判った。このことから、切削板５の厚みは１ミリメートル以内で設定することで、再粉化量を安定的に調節することができる点で好ましい。
【００４３】
また、脱臭材１に接する切削板５の接触角度は、切削面の法線方向軸に対して０度、つまり切削面に対して垂直に接する場合には、非常に再粉化量が少なく、４５度から９０度の範囲内では、再粉化量の大幅な変化が起きないことが判った。このことから、切削板５の接触角度は、０度から９０度の範囲内で設定することができるが、４５度から９０度の範囲内で設定すれば、再粉化量を安定的に調節することができるのでより好ましい。
【００４４】
以上のように、本実施の形態は、脱臭材１を切削板５の端面で線接触させて剪断的に動かすことにより、得られる脱臭粉体２は、新品の脱臭粉体２の粒度分布と同等レベルまで再粉化されており、脱臭性能も新品と同等性能を確保できる。また、切削板５の取付角度、板厚を最適化することで、再粉化量の調節も容易に行うことができる。
【００４５】
なお、脱臭作用を有する粉体を固形化した脱臭材１の表面に物理的接触を加えて、部分的に元の脱臭粉体２に戻す方法を用いることで、粉化させる量を調節できるため、脱臭性能を容易に増減できる。また、従来のように消臭芳香剤を気化放散させる方式と異なり、粉化させた量を目視などでも認識できるため、脱臭実施の有無も容易に判定できる。さらに、無臭の脱臭材１を用いれば、粉体に戻した場合でもそれ自体が異臭の原因になることはない。
【００４６】
（実施の形態２）
図８は、本発明の実施の形態２における脱臭材の再粉化方法を示すものである。実施の形態１と基本構成は同じであるので、相違点を中心に説明する。
【００４７】
本実施の形態における脱臭材の再粉化方法は、再粉化手段４の線接触部、すなわち各切削板５と並行に、先端が起毛処理された起毛接触部１０を設けたものである。起毛接触部１０は柔軟で、線径の細い起毛を用いるのが好ましい。
【００４８】
これにより、再粉化手段４により剪断された脱臭材１の表面を連続して起毛接触部１０が通過するため、再粉化後に脱臭材１表面に残留している脱臭粉体２も確実に脱離させることができ、剪断単位毎の再粉化の効率を高めることができる。
【００４９】
（実験例１）
本実施の形態における起毛接触部１０を有する再粉化手段４を用いて、脱臭材１を再粉化した。比較例として起毛接触部１０が無い再粉化手段４を用いて、同様に再粉化した。５０回剪断後の再粉化量を測定した結果、本実施の形態は約１ｇ、比較例は約０．８ｇの再粉化量となり、本実施の形態によれば、脱臭材１の剪断面の脱臭粉体２を効率よく脱離させることができることを確認した。
【００５０】
以上のように、再粉化手段４により剪断された脱臭材１の表面を連続して起毛接触部１０が通過するため、再粉化後に脱臭材１表面に残留している脱臭粉体２も確実に脱離させることができ、剪断単位毎の再粉化の効率を高めることができる。
【００５１】
（実施の形態３）
図９は、本発明の実施の形態３における電気掃除機を示している。
【００５２】
本実施の形態における電気掃除機は、実施の形態１または２における脱臭材の再粉化方法を用い、吸引した塵埃に脱臭粉体を混合させるようにしたものである。
【００５３】
具体構成は、電気掃除機の本体１１内に、集塵袋を備えた集塵室１２および電動送風機１３が配置されており、また、本体１１前部に、集塵室１２と連通して、吸引口１４が開口しており、床面などから塵埃を吸引、導入するための吸引管１５が接続されている。掃除作業は、電動送風機１３の作動により吸引風を発生させて、塵埃を吸引することにより、吸引管１５を経て、塵埃が集塵室１２に貯留し、除塵手段を通過して細塵が除去された状態で吸引気流のみが本体１１外へ排出される。そして、集塵室１２以前の吸引管１５の連通上部には、脱臭材１を再粉化するための再粉化手段４が脱臭材１とともに収納枠７内に組み込まれており、図４（ａ）の治具と同様の構成および動作で脱臭材１を再粉化し、再粉化後の脱臭粉体２が吸引管１５中に投入される構成である。
【００５４】
以上の構成により、電動送風機１３を作動させて掃除作業を行った場合、本体１１が移動した際の振動により、再粉化手段４が振幅し、脱臭材１から部分的に再粉化させるため、再粉化後の脱臭粉体２は、吸引管１５を経て集塵室１２に到達し、集塵室１２に吸引された臭気発生の原因となる塵埃に混合させることができる。これにより、塵埃の臭気の放出を封じ込め、電気掃除機の排気に含まれる臭気を大幅に低減させることができる。
【００５５】
次に、本実施の形態における脱臭材の再粉化方法を用いた電気掃除機の効果について検討する。
【００５６】
（実験例１）
上記構成の電気掃除機を用いて、実部屋の掃除を１５分間行った。対照実験として、脱臭材１なし条件の電気掃除機を用いての実部屋の掃除も１５分間行い、この実部屋掃除を、３０日間続けた。排気臭気に対して官能的に意識しながら、掃除作業を継続した結果、脱臭材１なしの対照実験の電気掃除機は、７日目くらいから運転開始直後の排気の臭気が気になったが、本実施の形態の電気掃除機は、実験開始３０日目の試験終了時点でも、運転開始時、運転中とも排気の臭気が気になることはなかった。
【００５７】
次に、これらの電気掃除機を、１ｍ３の密閉チャンバー内にセットし、１日静置したのち３０秒間運転させた。チャンバー内の空気を男女混成の官能評価パネラー６名で、臭い嗅ぎ官能評価を行った。結果は、本実施の形態では、平均の臭気強度が０．６であったのに対して、対照実験の脱臭材１なし条件のものは、平均の臭気強度は３．０であり、定量的にも臭気強度が大幅に低減されていることを確認した。臭気強度１が臭いの検知閾値であることを考慮に入れると、本実施の形態は、臭気のない排気を実現している。
【００５８】
また、本実施の形態のものも対象実験のものもも、集塵室１２内の塵埃は、ほぼ７０ｇ吸引しており、一方、脱臭材１の重量を測定すると、０．７２ｇ重量が減少していた。つまり、集塵室１２内の塵埃に対して約１ｗｔ％投入されたことになる。排気臭の官能評価の結果と併せて考えると、脱臭材１の投入量は、塵埃量に対して１ｗｔ％投入されていれば十分であることがわかる。
【００５９】
以上の結果より、本実施の形態のように、脱臭材の再粉化方法を電気掃除機に搭載し、掃除作業を行うことで、脱臭材１は、確実に部分的な再粉化が起きて、集塵室１２に投入され、集塵気流の影響により塵埃と均一に混じり合い、また、再粉化後の脱臭粉体２は、新品時とほぼ同等の状態まで再粉化されているため、塵埃から発生する臭気を抑制することができ、掃除作業時において、室内の空気環境が悪化することはない。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
以上のように、本発明にかかる脱臭材の再粉化方法およびそれを用いた電気掃除機は、脱臭性能を容易に増減でき、安定した脱臭効果を得ることができるので、家庭用掃除機の他に業務用掃除機、さらには生ゴミ処理機などの脱臭用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施の形態１における脱臭材の再粉化方法の脱臭材を示す斜視図
【図２】（ａ）同脱臭材の再粉化手段を示す上面図（ｂ）同再粉化手段を示す側断面図
【図３】同脱臭材と再粉化手段の動作の流れを示す動作説明図
【図４】（ａ）同脱臭材と再粉化手段を組み合わせた治具の一例を示す側断面図（ｂ）同他の例を示す側断面図
【図５】同治具を用いて再粉化させた脱臭粉体と比較例との粒度分布を示す図
【図６】同治具の切削板の設置角度と脱臭材剪断時の抵抗力の関係を示すグラフ
【図７】同治具の切削板の板厚と再粉化量の関係を示すグラフ
【図８】本発明の実施の形態２における脱臭材の再粉化方法の再粉化手段を示す側断面図
【図９】本発明の実施の形態３における脱臭材の再粉化方法を用いた電気掃除機の断面図
【符号の説明】
【００６２】
１  脱臭材
２  脱臭粉体
３  バインダー
４  再粉化手段
５  切削板
６  線接触部
１０  起毛接触部
１１  本体
１２  集塵室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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