(57)【要約】【課題】  従来用いられていたアルミニウム等の金属の削りだし方式に換えて、ＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂による造形物を使用し、型の製作時間が少なく、低コストであり、職人による高度の技術を必要としない面型の構造等を提供すること。【解決手段】  ポリスチレン、ポリプロピレンを主成分とする加熱した０．５ｍｍ程度の薄い合成紙（合成樹脂シート）を真空によって吸着し、接触した表面（型面５）の形状通りに前記合成紙を変形させる成形部２と、空気の吸引手段を備えた真空成型装置Ｂに対する装着部４を備えた真空成型用の成形型１であり、前記成形部の全部又は少なくとも成形面となる表面から所定の深さの肉厚部分（外殻部分）は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間若しくは小空間を形成しながら格子状に積層させた多孔質の造形体として形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱した合成樹脂板を真空によって吸着し、接触した表面の形状通りに前記合成樹脂板を変形させる成形部と、空気の吸引手段を備えた真空成型装置に対する装着部を備えた真空成型用の成形型であって、
前記成形部の全部又は少なくとも成形面となる表面から所定の深さの肉厚部分は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間若しくは小空間を形成しながら積層させた多孔質の造形体であることを特徴とする真空成型用の成形型。
【請求項２】
前記装着部には、前記成形部の外周縁から突出したフランジ状の縁部が設けられていることを特徴とする請求項１記載の真空成型用の成形型。
【請求項３】
前記装着部は、前記成形部の造形時に前記成形部とともに一体的に形成されたＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂による造形物であることを特徴とする請求項２記載の真空成型用の成形型。
【請求項４】
加熱した合成樹脂板を真空によって吸着し、接触した表面の形状通りに前記合成樹脂板を変形させる成形部と、空気の吸引手段を備えた真空成型装置に装着される装着体を備えた真空成型用の成形型であって、
前記成形部の全部又は少なくとも成形面となる表面から所定の深さの肉厚部分は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間を形成しながら積層させた多孔質の造形体として形成されており、
前記装着体は、前記成形部下部の外周縁よりも外形の大きい板状の縁部を有した、表裏貫通する多数の孔を穿設した金属若しくは合成樹脂により形成されたものであり、前記成形部の裏面に結合されていることを特徴とする真空成型用の成形型。
【請求項５】
前記成形部の裏面には凹部若しくは凸部が設けられており、前記成形部の裏面と結合する前記装着体の接合面には、前記成形部の凹部若しくは凸部と係合する凹部若しくは凸部が設けられていることを特徴とする請求項４記載の真空成型用の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、顔に装着する面を形成するための真空成型用の成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、玩具用の面を形成する手段として、型の表面に加熱した薄い合成樹脂板を吸着して当該型の表面形状通りの形状に合成樹脂板を成形する真空成形が知られている。当該真空成型に用いる型は、アルミニウムの金属塊を削り出して型となる面を形成し、型となる面の表面に表裏貫通する直径１ｍｍ以下の小径孔を多数穿設して空気の挿通孔としたものが一般的であった。前記多数の小径孔は型面と合成樹脂板との間にある空気を排出して真空に近い状態を作るための孔であり、当該孔は熟練した職人が感と経験を頼りにハンドリュータ等を使用して一つ一つ空けるものである。また、当該孔空けの作業は、試験的な成型を行いながら、成形不良を起こさないように空けるべき孔の位置を探す作業が繰り返されるものであり、高度な技術と時間が要求される作業であった。
また、多孔質の型を形成する方法としては、型内に細かい金属粉を入れて完全に溶解させずに焼結させる方法や、予め多孔質状に形成された金属や樹脂等の塊を削り出して形成する等の種々の方法がある。しかし、焼結等の型を必要とするものは、面の成形型を作るために、更に複雑な形状の型を作る必要があり、製造時間、コスト、他品種少量生産の観点からみても現実的な方法ではない。また、あらかじめ多孔質状に形成された金属若しくは樹脂の塊を削り出して型を作る場合には、ＮＣ加工機等で自動加工できる部分もあるが、細かい形状の再現は難しく、最終的には職人等による手仕上げが必要となり、前記と同様に現実的な方法ではない
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前述したように、従来の面型は、型の製作に多くの時間、コスト、技術を要するものであり、多種類の成形型を短時間に多数形成するには不向きなものであった。本願発明は、当該事項に鑑み発明されたものであって、従来用いられていたアルミニウム等の金属の削りだし方式に換えて、ＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂による造形物を使用することを特徴とし、さらに、ＡＢＳ樹脂等による造形の際に同時に空気の流通が可能となるような微細な隙間を形成することにより、後加工によって孔を空ける必要がなく、型の製作時間が少なく、低コストであり、後に職人による孔空け作業等の高度の技術を必要としない面型の構造および同面型の改良技術等を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、本願発明は下記の手段を有する。すなわち、本願発明は真空成型用の成形型に係るものであり、ポリスチレン、ポリプロピレンを主成分とする加熱した０．５ｍｍ程度の薄い合成紙（表面に印刷を可能とする表面処理が行われた合成樹脂シート）を真空によって吸着し、接触した表面（型面５）の形状通りに前記合成紙を変形させる成形部２と、空気の吸引手段を備えた真空成型装置Ｂに対する装着部４を備えた真空成型用の成形型１である。前記成形部の全部又は少なくとも成形面となる表面から所定の深さの肉厚部分（外殻部分）は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間若しくは小空間を形成しながら格子状に積層させた多孔質の造形体として形成されている。
【０００５】
前記装着部４には、前記成形部の外周縁から突出したフランジ状の縁部３が設けられている。当該フランジ状の縁部３は、真空成型装置Ｂに装着する際の被固定部となるものであり、面型となる成形部の表面形状に影響を与えないように成形部下端の外周縁に設けら
れている。縁部３の外周は矩形形状を成しており、外周部の側縁を取り付け位置の基準とし利用することができるものである。
【０００６】
また、真空成型用の成形型の１つの形態として、前記装着部４は、前記成形部２の造形時に造形物の一部として一体的に形成されたものであり、成形部２と同様にＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂により形成されている。
【０００７】
さらに、真空成型用の成形型の他の形態として、本願発明は下記の手段を有する。すなわち、本願発明は真空成型用の成形型に係るものであり、ポリスチレン、ポリプロピレンを主成分とする加熱した０．５ｍｍ程度の薄い合成紙（合成樹脂シート）を真空によって吸着し、接触した表面（型面２５、４５）の形状通りに前記合成紙を変形させる成形部（２２、４２）と、空気の吸引手段を備えた真空成型装置Ｂに対する装着体２４、４４を備えた真空成型用の成形型（２１、４１）である。前記成形部（２２、４２）の全部又は少なくとも成形面となる表面から所定の深さの肉厚部分（外殻部分）は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂等の硬質合成樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間若しくは小空間を形成しながら格子状に積層させた多孔質の造形体として形成されている。前記装着体２４、４４は、前記成形部（２２、４２）下端の外周縁よりも外形の大きい縁部を有した矩形の板状体であり、表裏貫通する多数の孔２６、４６を穿設したアルミニウム等の金属等若しくは硬質合成樹脂素材により形成され、前記成形部の裏面にネジ等を用いて強固に結合されている。
【０００８】
前記成形部４２の裏面には凹部４８若しくは凸部が設けられており、前記成形部の裏面と接合する前記装着体４４の接合面（上面）には、前記成形部の凹部４８若しくは凸部と係合する凸部４９若しくは凹部が設けられている。
【発明の効果】
【０００９】
本願発明に係る真空成型用の成形型は、従来の真空成型用の金属型と比較して、後に空気の流通を行わせるための孔を空ける必要がなく、当該作業のために必要な熟練した職人や技術を必要としないという効果を有する。また、空気の吸引手段を備えた真空成型装置に対する取り付けのためにフランジ状に張り出した縁部を有する矩形形状の装着部を備えており、当該装着部を使用して真空成形装置に対する正確な位置決めや固定を行うことができるという効果を有している。
【００１０】
また、本願発明に係る他の真空成型用の成形型は、別個に形成した成形部と真空成型装置に対する取り付け部となる装着部（装着体）をネジ等により強固に結合した構造となっている。当該構成の成形金型は、成形部と装着部の境界部に応力が集中しても、一体成形の場合と比較して成形部と装着体が強固に結合されているので樹脂層の剥離等の破損が発生しにくいという効果を有している。また、当該成形型は、成形部の形状が異なっても装着体を共通部品として取り替えて使用したり、規格品として予め用意しておくことができる。したがって、樹脂による造形部分は成形部のみでよく、使用される樹脂の量が減少するので、造形に要する時間、樹脂量を節約でき、使用後に廃棄される樹脂の量も低減することができるという効果を有する。
【００１１】
また、上記効果に加えて、成形部の裏面と装着体との接合面に、互いに嵌合しあう凹、凸を形成することにより、精度よく互いを結合することができるという効果を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本願発明の第１の実施の形態を説明する。図１は、本願発明に係る真空成型用の成形型（以下「成形型」という）１の外観斜視図を表しており、最適な例として面を成形
するための型として人の顔を象った形状に形成されたものである。成形型１は、主として成形品である面の型部分となる成形部２と、当該成形部の外周縁（成形部の下端外周部）から突出した板状の縁部３を有した装着部４とから構成されている。なお、当該第１の実施の形態では、前記成形部２と縁部３を有した装着部４は、後述するＡＢＳ樹脂による造形方法によって一体的な構造物として成形されている。
【００１３】
成形部２の構造について説明する。成形部２は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間を形成しながら積層させた多孔質の造形体として形成されたものである。
当該多孔質の造形体は、溶融させたＡＢＳ樹脂を小径のノズル孔より押し、当該押し出された糸状のＡＢＳ樹脂を予めプログラムされた領域上に押し出しながら積層させ、ＡＢＳ樹脂の硬化とともに立体的な形状を成すように造形されたものである。なお、本実施の形態においては、直径０．３ｍｍのノズル径を有する射出機を用いて、０．２５４ｍｍ単位でＡＢＳ樹脂を積層させ立体造形物を形成するようになっている。また、ＡＢＳ樹脂の積層は、各積層段階において糸状のＡＢＳ樹脂を輪郭に沿って３周させ、当該輪郭の内部に５ｍｍ間隔のハニカム構造の隔壁１６が形成されるように順次積層を繰り返すようになっている。当該ハニカム構造となるような隔壁によって、造形物の内部に小空間１５が形成されるようになっている。なお、小空間１５の形状は、強度を高める観点から６角柱状であることが好ましいが、必ずしも当該形状に限られるわけではない。
【００１４】
また、造形の際、ＡＢＳ樹脂を積層させるべき位置の下部分が空間である場合（下支えが無い場合）には、サポートと称する別素材の樹脂を積層させた上にＡＢＳ樹脂を積層させ、造形完了後に水や溶剤等でサポートを溶かして除去するようになっている。当該手法により、下面には前記小空間１５のような空間を有しているものの表面には大きな孔がない外殻部を形成した造形物を得る事が出来るようになっている。
また、成形部２の前記小空間１５上に位置する表面側部分には数ｍｍ〜数ｃｍ程度の肉厚の外殻部となっている。当該外殻部は、前述のように糸状のＡＢＳ樹脂を内部に大きな空間を形成せずに格子状に積層して形成した造形部分である。当該造形部分は、内部に視覚では判別できない程度の空気の流通が可能な程度の隙間を有しているが、圧縮方向の応力には比較的強く、押圧による変形や破壊が発生しにくい構造となっている。
【００１５】
また、前記外殻部は、前述のように糸状のＡＢＳ樹脂を比較的高密度で格子状に並べて造形した部分であり、糸状のＡＢＳ樹脂の配列間隔を粗・密に調整することで、視覚では判別することが出来ない程度の僅かな隙間を形成した状態で造形物を得ることが出来る。このように隙間を設けた状態で造形することにより、表裏において空気の流通が可能な外殻部を形成することが出来るようになっている。
なお、前記押圧に対する強度を失わない程度に、前記隔壁１６によって仕切られた小空間１５を形成することにより、空気の流通の際に生じる抵抗を低減させるようになっている。また、構造的に小空間を形成することができない部分については、隣り合う糸状のＡＢＳ樹脂の間隔を粗あるいは密に調整することにより、強度を損なうことなく造形物の内部に空気の流通が可能な隙間を形成した多孔質状の造形物を得るようになっている。
【００１６】
成形部２は、耳よりも前部分の人間の顔（前髪、額、目、鼻、口、顎）の形状を立体的に模した形状となっている。本実施の形態では、モデルとなる実際の人間の顔にレーザー光を照射して座標を取得する３次元スキャナによって顔の表面形状の座標データを取得し、当該座標データを利用して造形の際のＡＢＳ樹脂射出ノズルの位置を制御し、自動的に顔の形状の立体造形物を得るようになっている。なお、当該３次元スキャナ装置、当該３次元スキャナ装置で取得したデータの修正および造形データへの変換、造形装置の構造等については説明を省略する。
【００１７】
図２（ａ）は、顔面を象った成形型１の正中線位置における断面図を表している。Ａ矢視図は、成形型１の底面を部分的に表している。
同図に示すように、成形型１は前述した主として耳よりも前部分の顔の形状を象った成形部２と、当該成形部２の下端から周囲にフランジ状に設けられた板状の縁部３が設けられたものである。また、当該縁部３を周囲に形成した成形部２の裏面部分は、平坦面になっており、縁部３の裏面を含む成形部２の裏面部分が、真空成形装置Ｂに対する装着部４となっている。なお、真空成形装置Ｂに対する装着面となる装着部４の底面は、必ずしも平坦面である必要はなく、成形型１を真空成形装置に対して位置精度よく確実に固定できる形状であればよい。周囲に延出した縁部３は、真空成形装置Ｂに備えられた固定手段（図示せず）と係合する被係合部であり、真空成形装置に対する位置決めおよび固定のための被係合部として使用されるようになっている。縁部３の外形形状は矩形を成しており、当該外形形状を基準として成形部２の位置が定められている。すなわち、縁部３の外形の位置を規定することにより、成形部２の位置が定められるようになっている。
また、本第１の実施の形態では、成形部２と当該縁部３は別個に形成したものではなく、前述した造形手法によって連続的に一体形成したものである。すなわち、成形部２と装着部４の間に継ぎ目や接合面はなく、内部に隙間を形成した状態でＡＢＳ樹脂によって一体的に形成された造形物として形成されたものである。
【００１８】
上記説明の通り、成形型１は内部に空気の流通を可能とする微細な隙間を形成した多孔質の造形体として形成されており、表面部分が人間の前髪、額、目、鼻、口、顎の形状を表した成形面５であり、縁部３を含む成形部２の裏面部分が真空成形装置Ｂに対する装着部４となっているものである。
以下、当該成形型１を用いた面の成形行程を説明する。図３は、成形型１、真空成形装置Ｂ、成型後に面となる合成樹脂シート６等の要部を断面として表した説明図である。
真空成形装置Ｂは、前記成形型１を載置する装着台７を有している。当該装着台７は多数の小孔８が穿設された鉄板であり、当該装着台７の表面が成形型１の装着部４と接する接触面となっている。装着台７の裏面には真空室９が設けられており、継ぎ手１０を介して空気を抜くことにより内部空間の圧力を大気圧より負圧として、前記小孔８を介して空気を吸い込むようになっている。なお、空気を抜くためのポンプや制御装置等の図示しての説明は省略する。
装着台７は矩形形状に形成されており、当該装着台７および真空室９を構成する部分は、成形型１を載置した状態で電動モータ若しくは空圧機器により上下動するようになってする。上下動を行う機構の詳細な説明は省略する。
【００１９】
装着台７の上方には、前記矩形形状の装着台７外形よりも若干大きい内径形状を有する一対の枠体（下枠１１、上枠１２）が設けられている。下枠１１は固定されており、当該下枠１１に対して上枠１２が上下動することにより、下枠１１と上枠１２との間に前記合成樹脂シート６を挟んで保持したり、当該保持を解除するようになっている。
なお、前記装着台７は、成型時にはほぼ下枠１１の上面（下枠１１と上枠１２の当接面）位置まで上昇し、成型終了とともに再び降下するようになっている。
また、前記上枠１２のやや上方には、加熱用ヒーター１３を下面に配置した加熱ユニット１４が配置されている。当該加熱ユニット１４は、略水平横方向に往復移動可能に設けられており、成型直前に合成樹脂シート６上に移動して枠体に狭持された合成樹脂シート６を加熱して軟化させ、成型時には上昇した装着台７と干渉しない位置まで移動するようになっている。
【００２０】
次に、被成型物となる合成樹脂シート６について説明する。当該合成樹脂シート６は、インキによる印刷ができるような表面加工された合成樹脂性のシートである。当該合成樹脂シート６には、前記成形型１に顔の型が形成された人物の平面写真が印刷されるようになっている。当該平面写真は、前記成形型１の成形面２と合致する大きさとなるように、
サイズが調整されている。すなわち、印刷された前髪、額、目、鼻、口、顎の大きさおよび位置が、立体的な成形面２と合致するように印刷されている。
本実施の形態で使用する合成樹脂シート６は、最適な例として、日清紡績株式会社から「ピーチコート」の名称で提供されている、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレンからなるシートをベースとして表面に多孔質表層を形成した約０．５ｍｍの肉厚を有する合成紙が用いられる。
前記合成紙に油性のインクを用いて印刷を行うと、インクと合成紙表面部の多孔質層との結合が強固となり、印刷後に合成紙を伸延させても当該インクの微粒子が用紙の伸延に追従し、用紙表面のインク層にひび割れ等を生じさせないという性質が発揮される。当該性質を利用して、印刷面を伸延させながら型面の形状通りに合成紙を変形させることが出来るようになっている。
【００２１】
次に、図４乃至図１０を用いて、成形型１を用いた面の形成順序について説明する。なお、真空成形装置Ｂは、当該真空成形装置Ｂを構成する装着台７や加熱ユニット１４等の種々の構成要素を有しており、これら各構成要素を駆動するための空圧機器、モータ、ヒータドライバ回路その他の駆動手段およびこれら駆動手段を自動若しくは半自動制御によって駆動させる制御手段を有しているが、本実施の形態においては要部のみを説明するものとし、これらの説明は省略する。
図４は、真空成形装置Ｂの装着台７に成形型１を載置して固定した後に装着台７を降下させ、下枠１１と上枠１２の間に合成樹脂シート６を狭持しようとしている状態を表している。この際、加熱ユニット１４は下枠１１および上枠１２を設けた位置から外れた位置にある。装着台７に対する成形型１の取り付けは、載置した後に成形型１の周囲に設けた縁部３をネジ等を使用した押さえ手段や粘着テープ等によって固定することにより行われる。合成樹脂シート６は、人間によって下枠１１と上枠１２の間に差し入れられ、上枠１２を降下させて下枠１１と上枠１２の間に狭持されるようになっている（図５）。なお、当該合成樹脂シート６を固定する際には、印刷された顔の写真が成形型１の成形面２の位置と一致するように正確な位置決めが行われる。
【００２２】
図６は、下枠１１と上枠１２の間に合成樹脂シート６を正確に狭持した後、加熱ユニット１４を合成樹脂シート６上に移動させる。加熱ユニット１４の下面には加熱用ヒーター１３が配列されており、当該加熱用ヒーター１３の発熱によって合成樹脂シート６が加熱されるようになっている。当該加熱は、合成樹脂シート６が軟化して自重により中央部分がやや垂れ下がるように変形する程度まで行われる。
前記合成樹脂シート６の加熱の後、加熱ユニット１４が移動して合成樹脂シート６の上部から外れた後、成形型１を載置した装着台７が、真空室９内の空気を排出しながら上昇する（図７）。真空室９内は負圧になると、装着台７に穿設した小孔を介して空気が吸い込まれるので、当該小孔上に載置された成形型１の底面に対しても空気の吸引が行われる。また、成形型１の内部には空気の流通が可能な程度の微細な空隙が形成されているので、装着台７の小孔によって生ずる負圧は、成形型１の内部を介して成形型１の表層である成形面２の表面にも作用し、当該成形面２の表層全体が空気の吸引を行うよう作用する（図９）。
【００２３】
前記成形面２の表層全体が空気の吸引を行いながら上昇し、加熱により軟化した合成樹脂シート６の裏面と接触すると、接触が行われた位置から順次連続的に合成樹脂シート６の裏面が成形面２に吸い付けられていく。すなわち、成形面２が上昇するにつれて成形面２表面の高い位置から順に合成樹脂シート６が吸い付けられて成形が行われ、窪んだ部分は高い位置が吸着された後に順次成形が行われる。
【００２４】
成形面２に対する吸着行程が完了すると、合成樹脂シート６を冷却するためのエアパージが数秒間行われ、合成樹脂シート６が冷却されて硬化したところで装着台７が下降し、
合成樹脂シート６の裏面から成形型１が引きはがされ、次いで上枠１２が上昇して合成樹脂シート６の狭持を解除し、成形面２の表面形状が転写された合成樹脂シート６を取り出す（図８、図１０）。以上説明した行程により、被成型物としてモデルとなる人間そっくりの面を形成することができるようになっている。
成形が完了した面は、縁部３に対応する部分等の不要な部分を有しているが、当該不要な部分は後に切り取られ、顔を象った部分のみが面として利用される。
【００２５】
次に、第２の実施の形態として、図２（ｂ）に示した成形型の他の形態を説明する。本実施の形態に係る成形型２１は、第１の実施の形態において前述したＡＢＳ樹脂による造形手法と同一の手法により形成された成形部２２と、当該成形部２２の底面に取り付けられた板状の装着板２４とから構成されている。すなわち、第１の実施の形態における成形型１と成形部２２との相違点は、縁部３を有した装着部４に相当する装着板２４と成形部２に相当する成形部２２が別体として設けられている点である。
本実施の形態においては、装着部４に相当する装着板２４はアルミニウム等の金属板に多数の小孔２６を穿設したものとなっている。なお、装着部４の外形形状は、第１の実施の形態に係る成形型１の縁部３の外形と同一の矩形形状に形成されている。装着板２４と成形部２２の結合は、装着板２４の底面から挿通されたネジ２７によって行われるようになっている。また、ネジ２７の頭は、装着板２４の底面から突出せず、真空成形装置Ｂに対する装着時の妨げにならないように取り付けられている。また、成形部２２の内部には、前述した第１の実施の形態の小空間１５と同様に、６角柱状の空間をハニカム状に配置した小空間３５が設けられている。
以上のように、成形型を成形部２２と装着板２４による２分割構造としたのは、以下の理由による。すなわち、真空成形装置Ｂに成形型を固定するためには、成形面とは別個に取り付け固定用の手段として縁部が必要となるが、当該縁部から成形部にかけての境界は、ほぼ直角に近い角度の立ち上がり形状となっているので、一体で成形した場合には、外部からの荷重が集中して当該境界部分に亀裂が発生する可能性がある。特に、短時間に面の成形を繰り返す等によって成形型の温度が上昇したような場合、内部で繊維状に結合した細いＡＢＳ樹脂同士の結合力が弱くなって剥離を起こし、破損するような可能性が高くなる。したがって、成形型の温度が上昇しすぎてしまうような条件で使用する場合や、被成型物との関係によってある程度成形型を加熱した状態で使用する必要がある場合等、成形型を成形部２２と装着板２４の分割構造にすることにより、第１の実施の形態において説明した成形型よりも耐久性のある成形型を形成することができるようになっている。
また、従来の面の成形ではアルミニウム製の型を使用して、当該アルミニウム製の型を加熱した状態でシートを成形していた。すなわち、当該シートの加熱とともに型自体への加熱が必要であった。これは、加熱により軟化したシートが型に触れて冷却されると硬化してしまい、型通りの面が形成できないという理由による。しかし、ＡＢＳ等の樹脂類は金属に比べて断熱性が高く（熱の伝導性が低く）、比熱も低いことから接触したシートを冷却する程度が低く、前述したピーチコート紙の場合には、型の加熱を必要としないという効果を有している。なお、成形を行う素材によっては、ＡＢＳ樹脂の型であっても加熱を行う必要が生じる場合がある。しかし、当該第２の実施の形態に係る２分割構造の成形型は、前述した第１の実施の形態に係る一体型の成形型と比較して加熱に強く、前術のように破損しにくくなっている。
【００２６】
また、当該第２の実施の形態に係る成形型２１は、以下に述べる作用効果を有する。本願発明に係る成形型は、サッカー選手や芸能人といった著名な多数の人物をモデルとして数百個程度の少量の面を形成するような、他品種少量生産に適した型である。しかし、多種類の成形型を形成する場合であっても、真空成形装置Ｂへの取り付け構造は、同一の真空成形装置を使用する場合にはほぼ同一であり、取り付け部（装着部２、装着板２４）の形状は成形型の種類に関わらず共通である。さらに、成形型を全てＡＢＳ樹脂による造形によって形成する場合には、２分割構造の場合と比較してＡＢＳ樹脂の量を多く使用し、
造形に要する時間も多くなる。また、前述のように成形部と装着部を別個に形成して結合させた方が、型の強度の面からも好ましく、装着板２４を共通部材として多数用意したり、使用済みの装着板を新たな型に付け替えたりすることで、型の製造時間、コストを低減することができ、廃棄される造形物の量も減らすことができる。
以上説明したように、成形型をＡＢＳ樹脂の造形による成形部２２と金属板等により別個に形成した装着板２４によって構成することにより、他品種少量生産に適し、製作時間や製作コストを低減することができるという効果を有している。
【００２７】
次に、第３の実施の形態として、図２（ｃ）に示した成形型の他の形態を説明する。本実施の形態に係る成形型４１は、前記第２の実施の形態として説明した成形型２１をさらに改良したものである。
第３の実施の形態に係る成形型４１は、前記第２の実施の形態の成形型２１と同様に、成形部４２と装着部４４に２分割された構造となっている。
前記第２の実施の形態に係る成形型２１との相違点は、装着部４４の上面に、成形部４２の底面に形成した凹４８部と精度よく嵌合する凸４９部を設けたことである。装着板４４と成形部４２の結合は、装着板４４の底面から挿通されたネジ４７によって行われるようになっている。
装着部４４には、前記凸４９部が設けられている他、当該凸部４９を含んで表裏貫通する多数の小孔４６が穿設されている。当該構成により、成形部４２が装着部４４に対して精度よく位置決めされるようになっている。また、成形部４２と凸部４９間には不要な空間が形成されないようになっているので、成形面４５に押圧力が作用した場合であっても、成形面４５を構成する外殻部分を凸部４９が支える形となり、成形型４１の変形を防止するようになっている。また、成形部４２の内部には、前述した第１の実施の形態の小空間１５と同様に、６角柱状の空間をハニカム状に配置した小空間５５が設けられている。
【００２８】
真空成型装置Ｂに対する成形型の取り付けは、前記合成樹脂シートの表面に印刷した顔写真と位置がずれないように、正確に行われなければならない。当該正確な位置決めには、装着部４および装着板２４と形状が共通化されている装着板４４の縁部４３の外形を基準として行われる。
本実施の形態においては、前記各成形型の縁部の外形は矩形形状に形成されており、当該矩形形状の縦の側辺および横の側辺を基準として正確に取り付け位置が定められるようになっている。（図示しての説明は省略するが、真空成型装置Ｂには、装着部４、装着板２４、４４の位置を規定するためのガイド手段若しくは目印等が設けられている。）このように、装着部４および装着板２４、４４によって精度よく真空成型装置Ｂに取り付けられることができるので、装着板２４、４４に対して精度よく成形部２２、４２を取り付けることにより、成形型２１、４１は前記合成樹脂シートに対する位置ずれを最小限にした状態で真空成型装置Ｂに取り付けられるようになっている。
【００２９】
また、以上説明した第２、第３の実施の形態に係る成形型は、いずれも一つづつ真空成型装置Ｂに装着して使用するものであったが、これを複数個同時に使用し、一度の成形により多数の成型品を取得することができる。すなわち、２個あるいは４個といった同一形状若しくは形状の異なる複数個の成形部２２、４２を、大きな板状体として形成した装着体２４、４４上に配列固定し、当該複数の成形部を有した成形型を用いて一度に多数個の成型物（面）を取得することができる。なお、この際、合成樹脂シート６の表面にも多数の人の顔が印刷されている。
また、第１の実施の形態で示した成形型１のように、成形部２と装着部４とを一体で形成する手法では、一つの装着部に複数の成形部２を同時に形成しようとすると造形物が大きくなり、大型の造形装置が必要となる。しかし、第２、第３の実施の形態を応用することにより、大型の造形装置を用いることなく多数個の成型物を同時に成形できる成形型を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】第１の実施の形態に係る成形型の外観斜視図である。
【図２】成形型の要部断面図である。
【図３】成形型および真空成形装置の要部断面図である。
【図４】面の形成手順を説明するための説明図である。
【図５】面の形成手順を説明するための説明図である。
【図６】面の形成手順を説明するための説明図である。
【図７】面の形成手順を説明するための説明図である。
【図８】面の形成手順を説明するための説明図である。
【図９】第７図に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。
【図１０】第８図に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  成形型
２  成形部
３  縁部
４  装着部
５  型面
２１、４１  成形型
２２、４２  成形部
２３、４３  縁部
２４、４４  装着体
２５、４５  型面
２６、４６  孔
４８  凹部
４９  凸部
Ｂ  真空成型装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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