(57)【要約】【課題】硫黄含有セグメント同士を、容易に短時間に接合でき、接合時の発熱手段の再利用を可能にすると共に接合部の平坦化又は均質化が容易である、実質的に一体化した耐酸性及び遮水性等に優れた硫黄含有接合物の製造法を提供すること。【解決手段】本発明の製造法は、接合面を含む端部形状が、各セグメントの接合面を密着した際に、該接合面の外縁の一部が低部に存在する溝が形成されるように成形されている硫黄含有セグメントを複数準備する工程(A)と、該セグメントの接合面を密着固定して溝を形成する工程(B)と、溝を含む密着した接合面の外縁の少なくとも一部を加熱溶融する工程(C)と、溝に溶融硫黄含有材料を供給する工程(D)と、工程(C)の溶融物及び工程(D)の材料をならす工程(E)と、前記加熱溶融部を冷却固化する工程(F)とを含み、工程(C)の加熱溶融を外縁部から離隔して熱する熱風吹付け式発熱手段を用いて行うことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接合面を有する硫黄含有セグメントであって、該接合面を含む少なくとも端部形状が、各セグメントの接合面を密着した際に、該接合面の外縁の一部が低部に存在する溝が形成されるように成形されている硫黄含有セグメントを複数準備する工程(A)と、
複数の硫黄含有セグメントの接合面を密着固定して前記溝を形成する工程(B)と、
前記溝を含む密着した接合面の外縁の少なくとも一部を加熱溶融する工程(C)と、
前記溝に溶融硫黄含有材料を供給する工程(D)と、
工程(C)で加熱溶融した溶融物及び工程(D)で供給した溶融硫黄含有材料をならす工程(E)と、
工程(E)の後、加熱溶融部を冷却固化する工程(F)とを含み、
前記工程(C)における加熱溶融を、外縁部から離隔して熱する熱風吹付け式発熱手段を用いて行うことを特徴とする硫黄含有接合物の製造法。
【請求項２】
工程(C)の加熱溶融を、熱風が所望箇所に吹き付けられるように熱風吹付け方向制御ガイドを設けて行うことを特徴とする請求項１記載の製造法。
【請求項３】
工程(D)における溶融硫黄含有材料の供給を、前記溝上において硫黄含有成型物(1)を溶融させながら行うことを特徴とする請求項１又は２記載の製造法。
【請求項４】
前記硫黄含有成型物(1)が、粒径５ｍｍ以下の細骨材１０〜８０質量％と、溶融改質硫黄２０〜９０質量％とを含む組成の混練物を成型した成型物であることを特徴とする請求項３記載の製造法。
【請求項５】
前記硫黄含有成型物(1)の溶融を、工程(C)に用いる発熱手段により行うことを特徴とする請求項３又は４記載の製造法。
【請求項６】
工程(D)における溶融硫黄含有材料の供給を、該溶融硫黄含有材料の溶融状態を保持しうる加熱手段を備えたタンクと、該材料を前記溝に注入しうるノズルと、該タンクからノズルを通して溶融硫黄含有材料を押出す押出し手段とを備える注入器を用いて行うことを特徴とする請求項１又は２記載の製造法。
【請求項７】
工程(C)及び工程(D)を行なう前に、前記溝を含む密着した接合面の外縁の少なくとも一部を予熱する工程を更に含む請求項１〜６のいずれか１項記載の製造法。
【請求項８】
工程(E)の後工程(F)の前に、加熱溶融物のタレ防止手段として溶融箇所を耐熱性被覆部材により被覆することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル、床材、各種壁、漁礁等の土木又は建設用資材等に利用可能な硫黄含有セグメントを接合した硫黄含有接合物の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンクリートに代わる土木、建設資材として、耐酸性、機械的強度、遮水性等に優れる硫黄含有資材が多数提案され、利用されはじめている。
このような硫黄含有資材は、該資材中の硫黄又は改質硫黄の溶融温度が通常１２０℃以上であるため、１２０〜１６０℃程度に保持した溶融硫黄含有物を、所定の型枠に流し込み成型固化させることにより製造されている。
しかし、硫黄含有資材が、大型である場合や連続する場合等にはその製造を１つの型枠で行うことが極めて困難であるため、そのような硫黄含有資材を製造する場合には、成型された複数の硫黄含有セグメントを所望形態にするために接合する必要がある。
【０００３】
従来、硫黄含有資材の接合方法としては、例えば、接合するための硫黄固化成型体パネルを離隔して固定し、該パネル間の隙間に溶融硫黄含有資材を流し込んで固化させることによりこれらのパネルを接合する方法(特許文献１参照)や、接合するための端部に凹部を設けた硫黄固化成型体パネルを、該凹部同士で接合用の硫黄含有棒と電熱ヒーターとを挟み込むように密着させ、該電熱ヒーターに通電させることによって硫黄棒と硫黄固化成型体パネルの両方を融解させた後に固化してこれらパネルを接合する方法(特許文献２参照)が知られている。
しかし、特許文献１に記載された方法は、冷えた硫黄固化成型体パネルの隙間に、熱い溶融硫黄含有資材を流し込んで接触させるため、流し込んだ溶融硫黄含有資材が固化した場合であっても該固化物は硫黄固化成型体パネルに単に接して固化しているに過ぎず、該パネルと一体化しない。従って、例えば、高い耐酸性と遮水性が要求される下水道関連用途に使用する場合には、該パネル接合部から酸性汚水がパネル裏面に染み出す可能性があり、このような方法を採用することはできない。
一方、特許文献２に記載された方法は、電熱ヒーターを硫黄固化成型体及び硫黄棒に接触させて溶融させる方法を採用するが、硫黄は熱伝導度が非常に小さいため、電熱ヒーターのような線接触による加熱では溶融に長時間を要し、工程が非常に煩雑になり易い。そこで、該時間を短縮するために電熱ヒーターの温度を相当に上昇させる方法も考えられるが、このような高温にした場合には硫黄又は改質硫黄の性質が変化し、所望の強度等が得られない恐れがある。
更に、このような電熱ヒーターは、硫黄棒や当該パネルに接触させて溶融させるために、溶融時にも溶融硫黄と接触している必要があり、その後の固化に際しては該硫黄固化物中に使用した電熱ヒーターを埋入させた状態で留めなければならず再使用ができない。加えて、電熱ヒーターを網目状にした場合等においては、該網目状の電熱ヒーターが埋入した状態となり遮水性に悪影響を及ぼす恐れがある。
【特許文献１】特開２００４−１６０６９３号公報
【特許文献２】特開２００４−１６０６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、硫黄含有セグメント同士を、容易にしかも短時間に接合することができ、接合する際に硫黄含有セグメントを溶融するための発熱手段の再利用を可能にすると共に接合部の平坦化又は均質化が容易である、実質的に一体化した耐酸性及び遮水性等に優れた硫黄含有接合物の製造法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明によれば、接合面を有する硫黄含有セグメントであって、該接合面を含む少なくとも端部形状が、各セグメントの接合面を密着した際に、該接合面の外縁の一部が低部に存在する溝が形成されるように成形されている硫黄含有セグメントを複数準備する工程(A)と、複数の硫黄含有セグメントの接合面を密着固定して前記溝を形成する工程(B)と、前記溝を含む密着した接合面の外縁の少なくとも一部を加熱溶融する工程(C)と、前記溝に溶融硫黄含有材料を供給する工程(D)と、工程(C)で加熱溶融した溶融物及び工程(D)で供給した溶融硫黄含有材料をならす工程(E)と、工程(E)の後、加熱溶融部を冷却固化する工程(F)とを含み、前記工程(C)における加熱溶融を、外縁部から離隔して熱する熱風吹付け式発熱手段を用いて行うことを特徴とする硫黄含有接合物の製造法が提供される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の製造法は、前記工程を採用し、特に工程(C)における加熱溶融を、外縁部から離隔して熱する熱風吹付け式発熱手段を用い、更に、工程(B)で形成される溝に溶融硫黄含有材料を供給する工程(D)を行うので、硫黄含有セグメント同士を、容易にしかも短時間に接合することができ、当該発熱手段を硫黄含有セグメントに接触させる必要が無いので再利用が可能であって、所望の接合部を連続的に且つ平滑性又は均一性を付与しながら接合することができる。また工程(D)における溶融硫黄含有材料の供給を硫黄含有成形物を溝上において溶融しながら行う場合には、工程(C)に用いる熱風吹付け式発熱手段を用いて、工程(D)を該工程(C)と同時に行うことができる。従って、得られる硫黄含有接合物は、実質的に一体化され、硫黄含有資材としての優れた耐酸性及び遮水性等が維持され、特にこれらの性能が要望される下水道用途等の資材として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明の製造法では、まず、接合するための特定の接合面を有する硫黄含有セグメントを複数準備する工程(A)を行う。この際、硫黄含有セグメントは、該接合面を含む少なくとも端部形状を、各セグメントの接合面を密着した際に、該接合面の外縁の一部が低部に位置する溝が形成されるように成型される。該溝の形状は特に限定されないが、例えば、U字状、V字状、コの字状等が挙げられる。前記セグメントの端部形状をこのような溝を形成しうる形状とすることにより、熱風吹付け式発熱手段からの熱風が、該溝に沿って流れ、加熱溶融する箇所の次に加熱溶融する箇所を有効に予熱し、加熱溶融時間を短縮等することができる。
【０００８】
前記硫黄含有セグメントは、本発明の目的物である硫黄含有接合物を構成する単位であって、例えば、溶融硫黄及び／又は溶融改質硫黄と、骨材とを含む混練物を所望形態の型枠内に流し込んで成型する公知の方法等に準じて行なうことができる。
硫黄含有セグメントの形態は、接合するための接合面を有する端部形状が上記所定の形状であれば特に限定されず、目的とする硫黄含有接合物の用途等に応じて適宜決定することができる。該用途としては特に限定されないが、例えば、パネル、床材、魚礁、各種ブロック、土木用又は建設用の各種壁等が挙げられ、特に、耐酸性、遮水性要求が高い下水道施設における下水道と接触する各種用途が挙げられる。
前記硫黄含有セグメントは、好ましくは小ガス炎着火試験によって検定される非危険物であることを充足するように、特定割合の骨材と、改質硫黄からなる硫黄材料とを含むものが好ましい。
前記改質硫黄は、例えば、天然産又は、石油や天然ガスの脱硫によって生成した硫黄等を硫黄変性剤により重合したものであって、硫黄と硫黄変性剤との反応物であることが好ましい。
【０００９】
硫黄変性剤としては、例えば、ジシクロペンタジエン(DCPD)、テトラハイドロインデン(THI)、若しくはDCPDと、シクロペンタジエンのオリゴマー(２〜５量体混合物)、ジペンテン、ビニルトルエン、ジシクロペンテン等のオレフィン化合物類の１種又は２種以上との混合物が挙げられる。
前記DCPDとしては、DCPDの単体の他に、シクロペンタジエンの２〜５量体を主体に構成される混合物を用いることもできる。該混合物としては、DCPDの含有量が７０質量％以上、好ましくは８５質量％以上のものが挙げられ、また、いわゆるジシクロペンタジエンと称する市販品の多くを使用することができる。
前記THIとしては、THIの単体の他に、THIと、DCPDの単体、シクロペンタジエンとブタンジエンとの重合物、及びシクロペンタジエンの２〜５量体からなる群より選択される１種又は２種以上を主体に構成されるものとの混合物を用いることもできる。該混合物中のTHIの含有量は、通常５０質量％以上、好ましくは６５質量％以上である。該混合物としては、いわゆるテトラハイドロインデンと称する市販品やエチルノルボルネンの製造プラントから排出される副生成油の多くが使用できる。
【００１０】
前記改質硫黄は、硫黄と硫黄変性剤とを溶融混合することにより得ることができる。この際、硫黄変性剤の使用割合は、硫黄と硫黄変性剤との合計量に対して、通常０．１〜３０質量％、特に、１．０〜２０質量％の割合が好ましい。
前記溶融混合は、例えば、インターナルミキサー、ロールミル、ドラムミキサー、ポニーミキサー、リボンミキサー、ホモミキサー、スタティックミキサー等を用いて行うことができる。
【００１１】
前記硫黄含有セグメントにおいて、前記改質硫黄の含有割合は、後述する骨材１００質量部に対して、通常１５〜４００質量部、好ましくは２０〜３００質量部である。１５質量部未満では、骨材との均一混練が十分でなく、４００質量部を超えると、改質硫黄と骨材とが分離して均一な材料が得られ難いおそれがある。
【００１２】
前記骨材は特に限定されないが、一般にコンクリートで用いられる骨材、例えば、天然石、砂、れき、硅砂、鉄鋼スラグ、フェロニッケルスラグ、銅スラグ、金属製造時に生成する副生物、石炭灰、燃料焼却灰、電気集塵灰、溶融スラグ類、貝殻及びこれらの混合物等からなる群より選択される１種又は２種以上が挙げられる。また、シリカヒューム、アルミナ、石英粉、石英質岩石、粘土鉱物、活性炭、ガラス粉末やこれらと同等の有害物質を含有しない無機系、有機系等の微粉末も使用可能である。これらの微粉末の中でも、粒経分布の調整が容易で均一なものを大量に入手しやすい点で、石炭灰、硅砂、シリカヒューム、石英粉、砂、ガラス粉末及び電気集塵灰からなる群より選択される１種又は２種以上が好ましい。
また、微粉末として産業廃棄物を使用した場合でも、前述の硫黄材料により無害化することが可能である。
【００１３】
前記骨材としては、通常、粒径５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以下の細骨材を含むことが好ましいが、その用途に応じて適宜選択することができる。
前記硫黄含有セグメントには、前記改質硫黄や細骨材の他に、例えば、軽石、ビニロン繊維、パーライト等の軽量骨材、各種粗骨材、繊維質充填材、繊維状粒子、薄片状粒子等を含有させることができる。
繊維質充填材としては、例えば、カーボンファイバー、グラスファイバー、鋼繊維、アモルファス繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維又はこれらの混合物等が挙げられる。
繊維質充填材の繊維径は、材質により異なるが通常５μm〜１mmが好ましい。繊維形態は、短繊維、連続繊維のいずれでも良いが、短繊維の場合の繊維長は２〜３０mmの均一分散が容易な長さが好ましい。連続繊維としては、骨材が通過できるような隙間を空けた格子状であれば良く、織構造又は不織布構造のいずれでも良い。
繊維状粒子としては、平均長さ１mm以下のウォラスナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられる。
薄片状粒子としては、平均粒度１mm以下のマイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
前記硫黄含有セグメントには、本発明の所望の効果を損なわない範囲で、上記以外にも必要に応じて他の成分が配合されていても良い。
【００１４】
本発明の製造法では、次に、前記準備した複数の硫黄含有セグメントの接合面を密着固定して前記溝を形成する工程(B)を行う。工程(B)においては、後述する工程(D)において供給する溶融硫黄含有材料が溝の低部に位置する外縁の接触箇所から接合面に侵入しない程度に接合面同士を密着固定すれば良い。
【００１５】
本発明の製造法では、次に、前記密着させた接合面の外縁の少なくとも一部を加熱溶融する工程(C)を行う。
工程(C)における加熱溶融は、溶融した硫黄又は改質硫黄が発熱手段に付着することを防止し、更には加熱溶融を短時間で効率良く行うために、前記外縁部から離隔して熱する熱風吹付け式発熱手段を用いて行う必要がある。
このような発熱手段としては、例えば、加熱効率に優れる、ドライヤーのような熱風吹付け手段を有する発熱器等が好ましく挙げられる。
この発熱手段は、加熱溶融する箇所の表面温度が前記セグメントの硫黄及び／又は改質硫黄の融点以上となる発熱手段であれば良く、通常は該表面温度が１２０〜１８０℃程度になる発熱手段を用いることができる。
この発熱手段による加熱溶融は、加熱溶融状態を目視しながら行うことができるので、その加熱時間及び加熱溶融箇所と発熱手段との距離を適宜決定しながら実施することができる。
【００１６】
工程(C)において加熱溶融箇所は、接合面の外縁の少なくとも一部を含み、且つセグメント同士を一体に接合しうる箇所であれば良く、例えば、表面、裏面及び側面を有するパネル状のセグメントであって側面を接合面とした場合、該接合面の外縁同士が接している表面又は裏面の少なくとも一方の面の外縁に沿った箇所を加熱溶融することが好ましい。該工程(C)においては、密着された接合面の一部も加熱溶融されるように、加熱溶融時間等を調整することが好ましい。
工程(C)の加熱溶融において、前述の接合面を密着させることで溝が形成されるので、前述の熱風吹付け式発熱手段を用いることにより、例えば、セグメントの外縁の一部箇所を前記発熱器で加熱溶融すると、該外縁が溝の低部に位置するので、発熱器から吹きつけられる熱風の一部は、溝に沿って逐次加熱溶融すべき箇所に流れ、予熱することができる。従って、次の加熱溶融時の時間を短縮することができる。
【００１７】
工程(C)の熱風吹付け式発熱手段による加熱溶融は、該熱風が所望箇所に吹きつけられるように熱風吹き付け方向制御ガイドを用いて行うこともできる。このようなガイドは、セグメント側に設置しても、またアダプターとして発熱器側に設置してもよい。このようなガイドを設置することにより熱風を所望の箇所に集中させることができる。
【００１８】
本発明の製造法では、前記溝に溶融硫黄含有材料を供給する工程(D)を行う。このような溶融硫黄含有材料の前記溝への供給により、接合部の平坦化や均質化を容易に行うことができる他、各セグメント同士の接合を強固に且つ充分に一体化することができる。
前記溶融硫黄含有材料の供給は、例えば、前記溝上において硫黄含有成型物(1)を溶融させながら行う方法、該溶融硫黄含有材料の溶融状態を保持しうる加熱手段を備えたタンクと、該材料を前記溝に注入しうるノズルと、該タンクからノズルを通して溶融硫黄含有材料を押出す押出し手段とを備える注入器を用いて行う方法等により行うことができる。
【００１９】
前記硫黄含有成型物(1)は、前記溝内に必要量の溶融硫黄含有材料の速やかな供給を可能にし、且つ充分な遮水性が維持でき、更に垂直面でもタレが生じ難く見栄えや作業性等を良好にするために、その組成等を決定する必要がある。このような点から前記硫黄含有成型物(1)は、好ましくは粒径５ｍｍ以下の細骨材を１０〜８０質量％、特に粒径０．０３〜１．０ｍｍの細骨材を４０〜６０質量％と、溶融改質硫黄２０〜９０質量％、特に２０〜５０質量％とを含む組成、更に石炭灰１０〜２０質量％を含む組成の混練物等を成型した成型物等が挙げられる。該成型物の形態は特に限定されないが棒状等の取り扱いが容易な形態であることが好ましい。
前記硫黄含有成型物(1)の溶融は、公知の発熱手段等を用いて行うことができるが、作業効率を向上させるために、前記工程(C)に用いる発熱手段等により行うことが好ましい。
このような工程(C)における発熱手段を用いる場合には、工程(C)と工程(D)とを同時に、若しくは工程(C)を先行させて工程(C)を行いながら工程(D)を行う方法等により工程(D)を実施することができる。この際、工程(C)の後、工程(C)で加熱溶融した箇所が固化した後に工程(D)を行う場合には、前記溝内に供給される溶融硫黄含有材料は、固化した際に工程(C)により固化した箇所と一体化しない恐れがあるので、工程(D)は、工程(C)により加熱溶融された箇所が完全に固化する前に行なう必要がある。
【００２０】
工程(D)の溶融硫黄含有材料の供給を前記注入器を用いて行う場合、該注入器の加熱手段を備えたタンク以外の溶融硫黄含有材料が通過する通路、例えばノズル等において該材料が固化又は急激な粘度上昇等を生じることを防止するために、注入器がこのような通路内を保温しうる手段を具備することが好ましい。
この注入器による溶融硫黄含有材料の供給は、工程(C)の後、該工程により加熱溶融した箇所が固化する前、若しくは工程(C)を先行させて工程(C)を行いながら行うことができる。
【００２１】
本発明の製造法では、上記工程(C)及び工程(D)における加熱溶融部をならす工程(E)を行う。
工程(E)は、加熱溶融している箇所を平坦又は均一にならすことが可能な、例えば、へら、電気コテ等を用いて行うことができる。
【００２２】
本発明の製造法では、最終に前記工程(E)でならした加熱溶融部を冷却固化する工程(F)を行うことにより所望の接合物を得ることができる。
工程(F)は、通常、自然冷却、即ち放置することにより行うことができるが、強制的に冷却することも可能である。
【００２３】
本発明の製造法では、上記必須の工程以外に、加熱溶融時間を更に短縮等するために、工程(C)及び工程(D)を行なう前に、工程(C)で加熱溶融する少なくとも溝内の密着した接合面の外縁を予熱する工程を行うこともできる。
該予熱工程は、例えば、セグメントの所望箇所が加熱溶融しない温度で上述の外縁部から離隔して熱する発熱手段を用いて行うこともできる他、セグメントが溶融しないので該セグメントに接触させて加熱する面状のセラミックヒーターや、また前記溝の形状に合わせた面接触するセラミックヒーター等を用いて行うことができる。予熱温度は、通常１１０℃以下で行うことができる。
このような予熱工程を行う場合には、前記工程(C)及び工程(D)を実施する前に該当する溝等を予熱しておき、工程(C)及び工程(D)を実施している際に次の該当する溝等を予熱することにより予熱工程と工程(C)及び工程(D)とを連続して実施することができる。このような予熱工程の実施により、工程(C)の加熱溶融時間を更に短縮することができる。
【００２４】
本発明の製造法において、前記工程(E)の後工程(F)の前に、加熱溶融物のタレ等が生じるおそれがある場合には、該タレ防止手段として溶融箇所を耐熱性被覆部材により被覆することもできる。
前記耐熱性被覆部材は、耐熱性を有する板状又はシート状のものであれば特に限定されず、例えば、アルミ平板、アルミシート等が挙げられる。
【実施例】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の実施例を更に詳細に説明するが本発明はこれらに限定されない。
実施例１
溶融改質硫黄２４質量部、石炭灰１１．８質量部、３号硅砂３２質量部、７号硅砂３１．７質量部及びビニロン繊維０．５質量部を混練して混練物を調製した。得られた混練物を、図１に示すように、パネル(１０，１１)の接合面を密着した際に、該接合面の外縁部１２が低部に位置するコの字状の溝１５が端部に形成されるように設計された型枠に打設し、厚さ２．５ｃｍ程度の端部形状が図示するような長方形の硫黄固化成型体パネルを２枚作製した。
一方、溶融改質硫黄３５質量部、石炭灰１２質量部及び７号硅砂(粒径１ｍｍ以下)５３質量部を混練し、型枠に打設して１ｃｍ×１ｃｍ×３０ｃｍの棒状の硫黄含有成型物１４を調製した。
前記パネル２枚を横に並べ、端部の接合面を付き合わせて密着固定した。
次に、図１(A)に示されるように、パネル(１０，１１)の接合面の外縁部１２を含む箇所並びに前記棒状の硫黄含有成形物１４を、３００℃の熱風を発生するドライヤー式熱風発生器１３を用いて、外縁部及び成型物１４の外表面が１２０〜１８０℃になるように離隔して加熱溶融させた。この際、熱風の多くが溝１５に沿って流れ、次の加熱溶融箇所を予熱する状態であった。また、加熱溶融させた外縁部を含む溝の長さは３０ｃｍであった。加熱溶融後、図１(B)に示すように成型物１４の加熱溶融部の切離し、並びに加熱溶融部のならしをヘラ１６を用いて行い、それぞれのパネルの溶融部分を完全に一体化させ、そのまま放置冷却して図１(C)に示すように固化させた。熱風による加熱から固化までに要した時間は約４分間であった。
次に、接合されたパネルを切断し、その断面を観察したところ、溶融させた部分は完全に一体化していることがわかった。
【００２６】
実施例２
実施例１と同様に調製した混練物を、図２に示すように、パネル(２０，２１)の接合面を密着した際に、該接合面の外縁部２２が低部に位置するV字状の溝２５が端部に形成されるように設計された型枠に打設し、厚さ２．５ｃｍ程度の端部形状が図示するような長方形の硫黄固化成型体パネルを２枚作製した。これら２枚のパネルを用いた以外は実施例１と同様の方法でパネルの接合を行った。その結果、熱風による加熱から固化までに要した時間は約４分間であった。尚、図２において図１と同じ部材については同一番号を付している。
【００２７】
実施例３
実施例１と同様に調製した混練物を、図３に示すように、パネル(３０，３１)の接合面を密着した際に、該接合面の外縁部３２が低部に位置するV字状の溝３５が端部に形成されるように設計された型枠に打設し、厚さ２．５ｃｍ程度の端部形状が図示するような長方形の硫黄固化成型体パネルを２枚作製した。
前記パネル２枚を横に並べ、端部の接合面を付き合わせて密着固定した。
次に、図３(A)に示されるように、パネル(３０，３１)の接合面の外縁部３２を含む箇所を、熱風吹き付け方向制御ガイド(図示せず)を具備した３００℃の熱風を発生するドライヤー式熱風発生器３３を用いて、外縁部の外表面が１２０〜１８０℃になるように離隔して加熱溶融を開始した。この際、熱風の多くが溝３５に沿って流れ、次の加熱溶融箇所を予熱する状態であった。この加熱溶融の開始後、溶融改質硫黄３５質量部、石炭灰１２質量部及び７号硅砂(粒径１ｍｍ以下)５３質量部からなる混練物を保持した、加熱手段を備えるタンク、ノズル及び該タンクからノズルを通して混練物を押出す押出し手段を備えた注入器３４を用いて、図３(B)に示すように、所望量の混練物を前記V字状の溝３５に供給した。次いで、加熱溶融物及び混練物を供給した箇所をヘラを用いてならし(図示せず)、それぞれのパネルの溶融部分を完全に一体化させ、そのまま放置冷却して図３(C)に示すように固化させた。熱風による加熱から固化までに要した時間は約４分間であった。
次に、接合されたパネルを切断し、その断面を観察したところ、溶融させた部分は完全に一体化していることがわかった。
【００２８】
実施例４
ヘラ１６によるならしを行った後に、該ならし箇所をアルミ平板４０により被覆した以外は実施例２と同様にパネルの接合を行った。該アルミ平板４０により被覆することにより、パネルを垂直にした場合であっても溶融物のタレが有効に防止することができた。
尚、図４において図２と同じ部材については同一番号を付している。
【００２９】
実施例５
実施例１と同様に調製した３枚のパネル(５０，５１，５２)を用い、図５(A)に示すように各端部の接合面を付き合わせて密着固定した。
次に、図５(A)に示すように、パネル(５０，５１)の接合箇所に形成されたコの字状溝５３ａの形状に合致した面状セラミックヒータ５４を挿入し、溝５３ａの表面温度が約１００℃程度になるまで５分間予熱した。
続いて、セラミックヒーター５４を溝５３ａから抜取り、図５(B)に示すように、パネル(５１，５２)の接合箇所に形成されたコの字状溝５３ｂにセラミックヒータ５４を挿入し、溝５３ｂの表面温度が約１００℃程度になるまで５分間予熱した。同時に、実施例１と同じ熱風発熱器１３及び硫黄含有成型物１４を用い、上記予熱した溝５３ａにおいて、実施例１と同様に外縁部及び成型物１４の外表面が１２０〜１８０℃になるように離隔して加熱溶融させた。この際、熱風の多くが溝５３ａに沿って流れ、次の加熱溶融箇所を予熱する状態であった。また、加熱溶融させた外縁部を含む溝５３ａの長さは４０ｃｍであった。
溝５３ａにおける加熱溶融及び溶融硫黄含有材料の供給を終了した後、図５(C)に示すように予熱した溝５３ｂからセラミックヒーター５４を抜き、該溝５３ｂにおいても溝５３ａと同様に外縁部及び成型物１４の外表面が１２０〜１８０℃になるように離隔して加熱溶融させた。
前記溝５３ａ及び溝５３ｂの処理終了後、それぞれへらにより加熱溶融部をならし(図示せず)、それぞれのパネルの溶融部分を完全に一体化させ、そのまま放置冷却して図５(D)に示すように固化させた。１つの溝(４０ｃｍ)における熱風による加熱から固化までに要した時間は約４分間であった。
この実施例においては、予熱と加熱溶融とを形成された溝毎に連続的に行うことができ、作業の効率性が改善された。
【００３０】
実施例６
セラミックヒータ５４の代わりに、熱風発生器１３と同様な、３００℃の熱風を発生するドライヤー式熱風発生器６０を用いた以外は、実施例５と同様の方法でパネルの接合を行った。この際、熱風発生器６０による予熱は、パネル表面温度が約１００℃程度になるように行った。その結果、１つの溝(４０ｃｍ)における熱風による加熱から固化までに要した時間は約４分間であった。
尚、図６において図５と同じ部材については同一番号を付している。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】実施例１における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【図２】実施例２における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【図３】実施例３における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【図４】実施例４における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【図５】実施例５における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【図６】実施例６における硫黄固化成型体パネル接合物の製造工程を説明するための概略工程図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０，１１，２０，２１，３０，３１，５０，５１，５２：硫黄固化成形体パネル
１２，２２，３２：外縁部
１３，３３，６０：ドライヤー式熱風発生器
１４：棒状の硫黄含有成型物
１５，２５，３５，５３ａ，５３ｂ：溝
１６：ヘラ
３４：注入器
５４：セラミックヒーター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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