(57)【要約】 【解決課題】  強化白金／白金複合材料の製造方法において強化白金と白金とを強固に接合し、使用過程において破損が生じ難い物を製造する方法を提供すること。【解決手段】  本発明は、白金又は白金合金に金属酸化物が分散してなる強化白金と、白金材料とが接合されてなる強化白金／白金複合材料の製造方法であって、（ａ）強化白金を構成する金属からなる白金合金粉末を焼結して焼結体を形成する工程と、（ｂ）前記焼結体と白金材料とを接触させて熱処理することにより、焼結体と白金材料とを一体化させる一体化複合焼結処理を行う工程と、（ｃ）一体化した焼結体と白金材料とを酸化処理する工程と、（ｄ）圧縮成形加工を行う工程からなる方法である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
白金又は白金合金に金属酸化物が分散してなる強化白金と、白金材料とが接合されてなる強化白金／白金複合材料の製造方法であって、下記工程からなる方法。
（ａ）強化白金を構成する金属からなる白金合金粉末を焼結して焼結体を形成する工程。
（ｂ）前記焼結体と白金材料とを接触させて熱処理することにより、焼結体と白金材料とを一体化させる一体化複合焼結処理を行う工程。
（ｃ）一体化した焼結体と白金材料とを酸化処理する工程。
（ｄ）圧縮成形加工を行う工程。
【請求項２】
（ａ）工程の白金合金粉末は、溶融噴霧により得られた白金合金粉末に有機溶媒を加えて湿式微粉砕処理し、更に、加熱して脱ガス処理したものである請求項１記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項３】
（ａ）工程の焼結処理は、焼結体の緻密度が２５〜５０％となるように行うものである請求項１又は請求項２記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項４】
（ｂ）工程の一体化複合焼結処理は、１４００〜１７００℃で１〜２４時間加熱するものである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項５】
（ｃ）工程の酸化処理の温度は、８００〜１４００℃である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項６】
（ｄ）工程の圧縮成形加工は、ホットプレスによるものである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項７】
ホットプレス温度は、８００〜１２００℃である請求項６に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項８】
ホットプレス圧力は、１４〜４０ＭＰａである請求項６又は請求項７に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項９】
強化白金に接合する白金材料は、白金粉末を焼結してなる焼結体である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【請求項１０】
（ａ）工程の白金合金粉末は、白金−ジルコニウム合金、白金−ロジウム−ジルコニウム合金、白金−金−ジルコニウム合金のいずれかよりなる請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の強化白金／白金複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、白金又は白金合金に金属酸化物が分散する酸化物分散強化型の強化白金に、白金材料が接合された強化白金／白金複合材料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
白金マトリックスに、ジルコニア等の金属酸化物が分散した酸化物分散強化型白金合金（以下、強化白金と称する。）は、光学ガラス等のガラス製造装置のような高温環境下で使用される装置の構成材料として用いられている。
【０００３】
強化白金がガラス製造装置等の高温に晒される機器の構造材料に使用されるのは、強化白金が機械的特性、特に、高温クリープ強度に優れており、ガラスを溶融させる１０００℃以上の高温環境下においても膨れ、変形が生じ難いことによる。
【０００４】
一方、強化白金は機械的特性の面においては十分な特性を有するものの、異種粒子を分散する焼結体である故の問題点がいくつかある。即ち、ガラス溶解槽の構成材料としたとき、強化白金は、ガラス溶融時の条件により溶融ガラスとの接触界面での発泡現象を生じさせ易いという問題がある。また、高温の溶融ガラス中では、材料中の酸化物が脱落するおそれがあり、これにより表面に生じる凹凸が起点となって、白金が剥離するという侵食の問題もある。これら発泡、侵食の問題は、ガラス製品の品質の安定化を阻害させることとなる。
【０００５】
また、強化白金は溶接性にも問題がある。溶接加工は、対象材の接合部を局所的に溶解・凝固させる加工方法であるところ、強化白金の溶接では、白金は溶融しても酸化物は固体状態を維持するため、溶接後（凝固後）の材料組織が不均一となる。そして、不均一な溶接部は、上記のような侵食の問題を増大させ、或いは機械的特性の低下の要因となる。
【０００６】
そこで、強化白金の上記のような問題に対する対策として、強化白金に白金を張り付けた複合材料を適用する方法がある。この複合材料の利用態様としては、例えば、複合材料の白金側が溶融ガラスに接するようにして槽を形成してガラス溶解槽とするものがある。この場合、ガラスとの接触面を白金とすることで、上記のような侵食の問題は解消する一方で、強度的な面は強化白金層が担うことで白金のみからなる槽よりも機械的性質に優れたものとなる。また、この複合材料は、強化白金の溶接部の補強用として利用も可能である。この場合、複合材料の強化白金側の面を溶接部に接触させて鍛接することで、溶接部を保護、補強することができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、強化白金／白金複合材料の製造方法としては、従来は、熱間での鍛接によるもの、即ち、白金板と強化白金板の２枚の板をバーナーで赤熱し、これをハンマーで叩いて接合されたものが用いられていた。しかし、この複合材料は、両材料の全面を接合するのに時間を要する上に、接合強度が不均一、不十分であった。そこで、本発明者等は、下記特許文献１記載の複合材料を提示している。この強化白金／白金複合材料の製造方法は、強化白金と白金を焼鈍した後、双方の板を重ね合わせて端面を溶接止めし、次いで冷間圧延、熱間圧延、冷間圧延を行い強化白金と白金とを接合するものである。
【特許文献１】特開平５−２７７６１号公報
【０００８】
この製造方法は、強化白金と白金とを固定した上で圧延を繰り返すことで、均一且つ強力な接合を図っており、上記従来技術に比べるとはるかに好ましい接合状態を有する複合材料を製造することができる。しかしながら、この複合材料でも、強化白金／白金界面にわずかに残留エアが生じることがあり、このエアの膨張が要因で使用過程において剥がれ、膨れが生じるおそれがある。
【０００９】
そこで、本発明は、強化白金と白金とをより強固に接合し、接合界面に残留エアもなく、使用過程において破損が生じ難い強化白金／白金複合材料の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は鋭意検討を行い、強化白金の原料である白金合金粉末の状態から、所定の熱処理及び加工処理を行うことで強化白金と白金とを一体化し好適な接合状態を呈する複合材料を製造することができることを見出し本発明に想到した。
【００１１】
本発明は、白金又は白金合金に金属酸化物が分散してなる強化白金と、白金材料とが接合されてなる強化白金／白金複合材料の製造方法であって下記工程からなるものである。
【００１２】
（ａ）強化白金を構成する金属からなる白金合金粉末を焼結して焼結体を形成する工程。
（ｂ）前記焼結体と白金材料とを接触させて熱処理することにより、焼結体と白金材料とを一体化させる一体化複合焼結処理を行う工程。
（ｃ）一体化した焼結体と白金材料とを酸化処理する工程。
（ｄ）圧縮成形加工を行う工程。
【００１３】
一般に、粒子分散強化型合金は、合金粉末を焼結して圧縮加工することにより製造され、強化白金も同様に強化白金を構成する金属からなる白金合金粉末を焼結、圧縮加工することにより製造される。そして、従来の強化白金／白金複合材料は、このようにして製造された強化白金と白金材料とを接合することで製造されている。これに対し本発明では、強化白金となる白金合金の焼結後、これを白金材料と接触させて熱処理する一体化複合熱処理により両者を一体化し、その後に圧縮加工するものである。即ち、強化白金の製造工程の途中で白金材料の接合を行うものである。かかる方法により製造される複合材料は、強化白金と白金との接合強度に優れ、界面に残留エアを包含することのない好適な接合状態を有するものである。
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明では、まず強化白金の原料となる白金合金粉末を製造する。白金合金粉末の製造は、白金合金のインゴットを製造し、これを噴霧しつつ冷却する溶融噴霧によるのが好ましい。溶融噴霧は、簡易な粉末製造法であり、また、比較的粒径の揃った良好な粉末を製造することができる。そして、製造された白金合金粉末については、有機溶媒を加えて湿式微粉砕処理して更に微粒にし、粉砕後の粉末を加熱して脱ガス処理するのが好ましい。より良好な焼結体を製造するためである。
【００１５】
以上の前処理を行った白金合金粉末の焼結処理は、焼結体の緻密度が２５％〜５０％となるような条件にて行うのが好ましい。強化白金は金属酸化物が分散する合金であり、分散する金属酸化物形成は後述の酸化処理の際に形成されるが、ここでの焼結の際、緻密度を余りに高くすると酸化処理時に焼結体内部で金属酸化物が形成されないからである。具体的には、５０％を超えると、焼結体の中心部を十分に酸化処理ができなくなる。また、下限値については、緻密度が２５％未満であると、持ち運びをする際に容易に崩れやすく取り扱いが困難となることを考慮するものである。この焼結処理の具体的条件は、１０００〜１３００℃、１〜５時間加熱するのが好ましく、雰囲気はアルゴン、窒素等の不活性雰囲気中で行なうのが好ましい。
【００１６】
白金合金の焼結体を製造した後、焼結体と白金材料とを一体化する一体化複合焼結処理を行う。この一体化複合焼結処理は、白金合金焼結体と白金材料とが接触した状態で高温熱処理を行うものであるが、その条件としては、１４００〜１７００℃、１〜２４時間加熱するのが好ましく、また、雰囲気としてはアルゴン、窒素等の不活性雰囲気中で行うのが好ましい。
【００１７】
この一体化複合焼結処理の方法としては、白金合金焼結体と白金材料とを加熱炉内に重ねて載置して加熱するものである。具体的な手法としては、まず、加熱炉の底部に強化白金製の板を敷いてその上に棒状の強化白金を並べ、その上に白金合金焼結体を載置した後、白金材料を重ねて載置するのが好ましい。強化白金板を下に敷くのは、加熱炉床からのカーボン等の汚染を防ぐためであり、また、棒状の強化白金の上に一体化処理する材料を載置するのは、熱処理後の取り外し易さを考慮するものである。
【００１８】
一体化複合焼結処理後の酸化処理の温度は、８００〜１４００℃であることが好ましい。８００℃未満であると、金属酸化物の形成が十分に進行せず、酸化処理時間を長くしなければならない。１４００℃を超えると、金属酸化物が凝集し粗大化しやすく、クリープ強度の高い強化白金が得られなくなるからである。尚、この酸化処理は大気中で行うことができる。
【００１９】
上記酸化処理後の一体化した白金合金焼結体と白金材料とは圧縮成形加工することにより、白金合金焼結体が強化白金として十分な強度を有する状態となる一方、白金と強固に接合し完全な複合材料となる。この圧縮成形加工は、ホットプレス（熱間プレス成形）によることが好ましい。ホットプレスでは、真空減圧しながら上下方向から圧縮成形することができため、プレス処理と同時に脱ガス処理も行うことが可能であり、高密度の成形体を得ることができる。また、その際のホットプレス温度は、８００〜１２００℃であることが望ましい。１２００℃を超えると、還元反応を生じやすくなり、白金合金焼結体中の金属酸化物が還元され、分解された酸素がガスとなり泡を発生し、材料の膨れや溶接時のブローホール、ボイドの原因となる。また、８００℃未満では、脱ガスが不十分となり、成形体の緻密度が上がらず、後の鍛造圧延工程で膨れが生じるおそれがあり、溶接時においてもブローホール、ボイドが発生するおそれがある。
【００２０】
そして、ホットプレス圧力は１４ＭＰａ〜４０ＭＰａであることが好ましい。１４ＭＰａ未満の圧力では成形体の緻密度があまり高くならず、後に鍛造加工等をする場合に崩れを生じやすい。また、４０ＭＰａを超える圧力では、ホットプレスのカーボン型、パンチ棒の強度上、これらを破損する恐れがあるからである。
【００２１】
尚、ホットプレス加工を行う際には、ホットプレス用型と焼結体（白金材料）との間にカーボンシートを装填して加工を行うのが好ましい。カーボンシートを用いることで、耐熱容器やプレス型に白金地金が付着することが有効に防止できるため、耐熱容器やプレス型のメンテナンス作業を不要とすることが可能となる。この場合のカーボンシートの厚みは、０．０３〜０．５ｍｍであることが好ましい。０．０３ｍｍ未満の厚みであると、シートに腰がなく形状維持機能が悪く、破れやすいため実用的ではいない。また、０．５mmを超える厚みでは、逆にシートの柔軟性が悪く、シート自体が割れやすくなり実用的でない。尚、本発明においては、耐熱容器自体或いはプレス用型自体をカーボンにて形成したものを用い、カーボンシートを使用しない方法を採用することも可能であるが、それらの作製コストや強度等を考慮すると、カーボンシートを使用する方が実用的なものと考えられる。また、カーボンシートを用いた場合、得られる成形体の表面にカーボンシートが固着することがある。この場合、大気雰囲気中、高温熱処理により酸化燃焼することで固着したカーボンシートを除去することが可能である。
【００２２】
以上の工程により得られる複合材料は、適宜に鍛造加工、圧延加工を行っても良い。鍛造加工により焼結体の緻密度が向上し、略１００％にまですることができる。また、圧延加工は、複合材料をその用途に適した厚さの板材にするのに有用である。
【００２３】
本発明により、強化白金と複合化される白金材料は、溶解材（固溶体）の白金材料も適用可能であるが、白金の焼結体を用いても良い。つまり、白金合金の焼結体と白金の焼結体とが複合化された複合材料を製造することができ、この焼結体同士の複合材料では、接合がより強固である。尚、白金焼結体の製造については、白金合金の焼結体と同様の工程で製造することができる。
【００２４】
また、接合する強化白金の種類については、特に、限定されるものではないが、高温クリープ特性を向上できる金属酸化物としてジルコニアが知られており、ジルコニア分散強化白金が良く知られている。また、マトリックス相は白金及び白金合金であり、白金−ロジウム、白金−金合金でも良い。従って、白金合金粉末を製造する際の合金インゴットとしては、白金の他、白金−ジルコニウム合金、白金−ロジウム−ジルコニウム合金、白金−金−ジルコニウム合金を用いるのが好ましい。
【００２５】
本発明により製造される複合材料は、強化白金層、白金層が１層ずつ接合されたもの（全体で２層）に限られず、複数の強化白金層、白金層が交互に積層された３層以上の複合材料も製造可能である。この場合、上記した一体化複合焼結処理の際に、接合する複数の白金合金焼結体、白金材料を積層させて一体化処理し、これを圧縮加工することで所望の構成の複合材料を製造することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、本発明によれば、接合強度が高く、界面に残留エアを包含しない良好な接合状態を有する強化白金／白金複合材料を製造することができる。本発明により製造される複合材料は、ガラス溶解槽の構成材料として、使用過程において侵食もなく、内部の溶融ガラスを汚染することなく利用できる。また、本発明により製造される複合材料は、強化白金の溶接部の補強用の鍛接材としても使用可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の好適な実施形態を比較例と共に説明する。
【００２８】
第１実施形態：ここでは、白金−ジルコニウム強化白金と焼結白金とを複合化した強化白金／白金複合材料を製造した。
【００２９】
強化白金の製造：真空溶解鋳造により、ジルコニウム０．３ｗｔ％を含有する白金−ジルコニウム合金インゴット２８ｋｇを作成した。そしてこの白金合金インゴットを溝ロール圧延及びダイス伸線加工して、線径１．６ｍｍまで線径加工した。次にアーク溶射ガンにより、この線材をアーク放電で溶融し、白金合金溶湯を、アーク溶射ガン銃口より１ｍ離れた蒸留水表面に向けて、圧搾空気により噴霧し、粒径１０〜２００μｍ球状粉末２４ｋｇを作成した。
【００３０】
この球状粉末を６等分し、それぞれ湿式微粉砕処理、乾燥処理を行った。湿式微粉砕処理は、球状粉末４ｋｇと球径５ｍｍのジルコニア製ボール７ｋｇをそれぞれアトライターに投入して行った。アトライターポットはジルコニア製容器で、蓋と容器内に備えられているｓｕｓ３０４製粉砕用羽根の先端部がジルコニア製キャップで形成されている。また、この容器には減圧機構と有機溶媒投入バルブとが設けられている。
【００３１】
このアトライターポットに、球状粉末とジルコニア製ボールとを投入した後、減圧機構により、ポット内を０．４Ｐａに減圧し、アルゴンガスをポット内へ導入しながら、へプタン２０ｍＬを有機溶媒投入バルブから加え、ポット内が１．１ａｔｍのアルゴン圧となる状態でバルブを閉じた。そして、アトライターポットを直立ボール盤に取り付け、回転速度３４０ｒｐｍで粉砕用羽根を回転し、１１時間の湿式微粉砕処理を行った。このようにして得られた微粉末は、厚さ０．３〜１．０μｍ程度の鱗片状のもので、個々の表面積が非常に大きなものであった。この粉末を内径２０ｍｍのガラス製メスシリンダーに入れてタップ密度を測定したところ８．７ｇ／ｃｍ３であった。
【００３２】
湿式微粉砕処理をした粉末９ｋｇを蓋のないカーボン製容器（内寸法：縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×深さ１２０ｍｍ）に粉末厚みが均一になるように充填した。そして、カーポン容器に充填した粉末を真空焼結炉に入れ、０．４Ｐａの真空中、１３００℃で３時間保持することで脱ガス処理及び焼結処理を同時に行い、その後自然冷却した。
【００３３】
加熱後のカーボン容器中の白金合金微粉末は、容器内部形状の塊に焼結され、その寸法は縦１１９ｍｍ×横１１９ｍｍ×高さ７３ｍｍであり、緻密度は４１％であった。尚、緻密度は、焼結体の質量及び寸法からその密度を算出し、焼結体の密度を白金密度で割ったものを百分率で示した値である。
【００３４】
白金焼結体の製造：純度９９．９５％の白金の棒状インゴット１４ｋｇを、上記と同様、線径加工して溶融噴霧し、粒径１０〜２００μｍ球状粉末１２ｋｇを作成した。そして、球状粉末を３等分し、上記と同様に湿式微粉砕処理、乾燥処理を行った。この粉末のタップ密度を測定したところ４９ｇ／ｃｍ３であった。
【００３５】
そして、上記と同様に、湿式微粉砕処理をした粉末をカーボン製容器に充填し脱ガス処理、焼結を行った。この白金焼結体の緻密度は４０％であった。
【００３６】
複合材料の製造：製造した白金合金焼結体及び白金焼結体を、縦３５０ｍｍ×横１６０ｍｍ× 厚み１２ｍｍの強化白金板の上に８ｍｍ×８ｍｍ×長さ１３０ｍｍの強化白金製角棒４本を３０〜３５ｍｍ間隔で並べ、その上に白金合金の焼結体を置き、その上に白金の焼結体を、上面同士を合わせつつ互いの角部、辺部を合うように載置した。そして、これをそのままの状態で真空アルゴン焼結炉に入れ、０．４Ｐａのアルゴンガス雰囲気中、常温から５℃／ｍｉｎの昇温速度で１３００℃まで加熱し、１６００℃で３時間保持して一体化焼結処理を行った。この一体化焼結処理後の両焼結体の密度は４２％であった。
【００３７】
そして、一体化焼結処理後の試料を大気炉に入れ、１３００℃で１時間保持して酸化処理を行い、大気中で常温に保持して空冷した。
【００３８】
次に、酸化処理後の一体化焼結体についてホットプレスによる圧縮成形処理を行った。ホットプレス機は、抵抗加熱式の真空ポットプレスであり、カーボン材質（ＩＳＯ−６３）製であって、内寸法縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×深さ２００ｍｍのダイス受け台と、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ１６０ｍｍのパンチ棒とからなるホットプレス用カーボン型を備えたものである。ホットプレス用カーボン型と焼結体との間には、予めカーボンシートを挿入した。そして０．８Ｐａの真空中、常温から５℃／ｍｉｎの昇温速度で１０００℃まで加熱し、１０００℃で１時間保持した。この１０００℃保持の際には、１０００℃に到達後５分間、プレス圧を常圧（６トン）から４トン／ｍｉｎの昇圧速度で２０トンまで加圧し、３０分間その圧力を保持した後、常圧まで４トン／ｍｉｎの減圧速度で減圧した。そして、自然冷却後、ホットプレスによる圧縮成形処理した成形体を取り出した。
【００３９】
取り出した成形体の表面には、カーボンシートが固着していたので、成形体を電気炉に投入し、大気雰囲気中１２００℃で８０分間加熱処理をして、カーボンシートを酸化燃焼して除去した。カーボンシート除去後の成形体の寸怯は、縦１１９．５ｍｍ×横１１９．５ｍｍ×高さ４９．２ｍｍであり、緻密度は８０％であった。
【００４０】
以上のようにして得られた成形体について、１３００℃で鍛造処理をした。鍛造処理したインゴットを大気中１３００℃で３０分間加熱・焼鈍し水冷した。鍛造後のインゴットの緻密度は１００％であった。そして、インゴットを冷間圧延処理及び切断加工して、幅３０ｍｍ×長さ５００ｍｍ×厚さ０．３ｍｍの薄板と、直径３２０ｍｍ×厚み３ｍｍの円形板材に加工した。尚、前者は強化白金の溶接部鍛接材として使用でき、後者はガラス製造装置用の材料に利用できる。
【００４１】
第２実施形態：ここでは複合される白金材料として白金板を使用して複合材料を製造した。第１実施形態と同様の工程で製造した白金合金焼結体と、白金板（純度９９．９％、寸法１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×厚さ９．８ｍｍ）とを第１実施形態と同様に加熱炉内に重ねて配置し、同じ条件で一体化複合焼結処理、酸化処理を行った。そして、第１実施形態と同様の条件でホットプレスを行い、更に、鍛造処理、冷間圧延して第１実施形態と同寸法の複合材料を製造した。
【００４２】
比較例：白金にジルコニア０．３％が分散する強化白金（寸法５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ７．５ｍｍ）と、白金板（寸法５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ７．５ｍｍ）を大気中で１１００℃、３０分加熱して焼鈍した。その後、これら２枚の板を重ね合わせた、四隅を溶接止めした。次いで、一回の冷間圧延で板厚９．５ｍｍとし、バーナーで赤熱状態にして熱間圧延して板厚を２ｍｍとした。更に、冷間圧延して板厚１ｍｍ（寸法１２０ｍｍ×２１０ｍｍ）に圧延して複合材料を製造した。
【００４３】
そして、これらの複合材料を大気中１４００℃で１時間加熱保持した後冷却し、断面組織及び表面観察した。図１及び図２は、それぞれ第１実施形態、比較例で製造した複合材料の断面組織を示す。比較例の断面組織は、白金部分と強化白金部分が明確であり、白金部分はやや丸い組織をしているのに比して強化白金部は細長い組織をしている（図２）。一方、第１実施形態の断面組織では、境界面が一体化されていて、密着する白金組織が強化白金部分と遜色ない細長い組織であり、加熱後も確実に密着している（図１）。
【００４４】
また、材料表面を観察しても第１実施形態では膨れ、剥がれなどの欠陥は見られなかった。一方、比較例では大部分は膨れもなく密着しているものの一部に僅かの膨れが見られた。
【００４５】
次に、２枚の強化白金板（縦５０ｍｍ×横５００ｍｍ×厚さ１ｍｍ）をつき合わせて溶接し、この溶接部に第１実施形態で製造した複合材料を白金側の面が接触するようにして重ねてバーナーで赤熱しながら鍛接した。この際、この複合材料は、従来の強化白金単層の鍛接材と比べても非常に接合し易く、強固に接合できることが確認された。
【００４６】
次に、第１、第２実施形態で製造した円形の板材から白金面が内側に強化白金部分を外側になるようにして、直径１５０ｍｍ高さ２００ｍｍの有底のルツボを作製した。また、比較例で用いた強化白金と同じ強化白金を用いて、同寸法のルツボを作製した。そして、ルツボにソーダガラスを入れて電気炉で１３００℃で５０時間保持後、ルツボを取り出してルツボとガラスの界面及びガラス中の泡の発生状態を確認した。その結果、第２実施形態、第１実施形態、強化白金の順に泡の発生が少なかった。特に、第２実施形態では殆ど泡発生が見られなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】第１実施形態に係る強化白金／白金複合材料を１４００℃で加熱後の断面組織を示す図。
【図２】比較例に係る強化白金／白金複合材料を１４００℃で加熱後の断面組織を示す図。
【図１】
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【図２】
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