(57)【要約】【課題】クラックが発生することを抑制するのに有利であり、鋸刃１の更なる寿命向上を図り得る鋸刃の製造方法及び鋸刃を提供する。【解決手段】鋸刃の製造方法は、刃部１１が連続した連続刃部１０を有する鋸刃材１Ａを用意する工程と、鋸刃材１Ａのうち少なくとも刃部１１の刃底１４にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施する。【選択図】図２
2006263854.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃部が連続した連続刃部を有する鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施することを特徴とする鋸刃の製造方法。
【請求項２】
刃部が連続した連続刃部を有する鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材に部分的に腰入れ処理を行う腰入れ工程と、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施し、
ピーニング工程において、鋸刃材のうち腰入れ処理した部分については、ピーニング処理を施さないか、または、ピーニング処理による効果を刃部の刃底よりも少なく施すことを特徴とする鋸刃の製造方法。
【請求項３】
鋸刃をこれの長さ方向に移動させる操作と移動を停止させる操作とを交互に行う間欠的搬送方式により鋸刃を搬送し、鋸刃の移動が停止したときに、ピーニング装置を鋸刃の少なくとも刃部の刃底に対面させ、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング装置によりピーニング処理を行ない、ピーニング処理後に、鋸刃を再び間欠搬送させることを特徴とする鋸刃の製造方法。
【請求項４】
刃部が連続した連続刃部を有する帯状をなす鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材の長さ方向の一端部と他端部とを溶接でエンドレス状に接合する工程と、接合部分にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施することを特徴とする鋸刃の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項において、ピーニング処理を施した後に、刃部について目立て処理を行なうことを特徴とする鋸刃の製造方法。
【請求項６】
刃部が連続した連続刃部を有するエンドレス状をなす鋸刃において、鋸刃のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング領域が形成されていることを特徴とする鋸刃。
【請求項７】
請求項５において、刃底と刃底との間の中間領域にはピーニング領域が形成されていないことを特徴とする鋸刃。
【請求項８】
刃部が連続した連続刃部を有する帯状をなす鋸刃材の長さ方向の一端部と他端部とをエンドレス状に接合し、接合部分にピーニング領域が形成されていることを特徴とする鋸刃。
【請求項９】
請求項６〜８のうちのいずれか一項において、鋸刃１１の曲げ内周側における圧縮残留応力δｉよりも、鋸刃の曲げ外周側における圧縮残留応力δｐが大きくされていることを特徴とする鋸刃。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は鋸刃の製造方法及び鋸刃に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、切削機能を有する刃部が連続した連続刃部を有するエンドレス状をなす鋸刃を用い、被切削材を切削することにしている。鋸刃は焼き入れ処理が施されているため、寿命向上を図り得る。また、特許文献１には、寿命向上のために、チップの両側に凸状部を形成し、熱損傷を抑えた鋸刃が開示されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開平１０−８０８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
産業界では、上記した鋸刃の更なる寿命向上を図ることが期待されている。
【０００４】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、クラックが発生することを抑制するのに有利であり、鋸刃の更なる寿命向上を図り得る鋸刃の製造方法及び鋸刃を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は鋸刃について開発を進めており、そして、鋸刃の刃部の刃先ではなく、刃部の刃底にクラックが生成されやすいことを知見し、かかる知見に基づいて本発明を完成させた。また鋸刃の接合部分にもクラックが生成されやすいことを知見し、かかる知見に基づいて本発明を完成させた。
【０００６】
様相１の本発明に係る鋸刃の製造方法は、刃部が連続した連続刃部を有する鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施することを特徴とするものである。この場合、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にクラックが発生することが抑制される。  様相２の本発明に係る鋸刃の製造方法は、刃部が連続した連続刃部を有する鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材に部分的に腰入れ処理を行う腰入れ工程と、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施し、ピーニング工程において、鋸刃材のうち腰入れ処理した部分については、ピーニング処理を施さないか、または、ピーニング処理による効果（ピーニング効果）を刃部の刃底よりも少なく施すことを特徴とするものである。この場合、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にクラックが発生することが抑制される。
【０００７】
様相３の本発明に係る鋸刃の製造方法は、鋸刃をこれの長さ方向に移動させる操作と移動を停止させる操作とを交互に行う間欠的搬送方式により鋸刃を搬送し、鋸刃の移動が停止したときに、ピーニング装置を鋸刃の少なくとも刃部の刃底に対面させ、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング装置によりピーニング処理を行ない、ピーニング処理後に、鋸刃を再び間欠搬送させることを特徴とするものである。鋸刃をこれの長さ方向に間欠的に移動させる移動距離は適宜選択できる。鋸刃を停止させる時間としては、ピーニング処理に必要される時間を考慮して設定し、ピーニング処理に必要される時間に対して同一又は長いことが好ましい。
【０００８】
様相４の本発明に係る鋸刃の製造方法は、刃部が連続した連続刃部を有する帯状をなす鋸刃材を用意する工程と、鋸刃材の長さ方向の一端部と他端部とを溶接でエンドレス状に接合する工程と、接合部分にピーニング処理を施すピーニング工程とを順に実施することを特徴とするものである。
【０００９】
様相５の本発明に係る鋸刃の製造方法は、ピーニング処理を施した後に、刃部について目立て処理を行なうことを特徴とするものである。
【００１０】
様相６の本発明に係る鋸刃は、刃部が連続した連続刃部を有するエンドレス状をなす鋸刃において、鋸刃のうち少なくとも刃部の刃底にピーニング領域が形成されていることを特徴とするものである。この場合、鋸刃材のうち少なくとも刃部の刃底にクラックが発生することが抑制される。
【００１１】
様相７の本発明に係る鋸刃は、刃部が連続した連続刃部を有する帯状をなす鋸刃材の長さ方向の一端部と他端部とをエンドレス状に接合し、接合部分にピーニング領域が形成されていることを特徴とするものである。この場合、鋸刃材のうち接合部分にクラックが発生することが抑制される。
【００１２】
各様相に係る本発明に係るピーニング処理は、鋸刃に圧縮残留応力を付与できるものであれば良い。一般的にはショットを投射するショットピーニング処理とされる。微小径を有する棒状部材を束ねた束を用い、適宜の棒状部材の先端部を鋸刃に打撃させるピーニング処理でも良い。ショットとは所定の質量を有する粒状の塊体を意味し、鋼粒を含む金属粒、砂粒、セラミックス粒、硬質樹脂粒等の投射材を例示できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、刃底または接合部分においてクラックが発生することを抑制するのに有利であり、鋸刃の更なる寿命向上を図り得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態１について説明する。鋸刃１は金属（鋼系）で形成されており、切削機能を有するエンドレス状をなすものである。鋼系としては、炭素量は適宜設定できるが、例えば０．１〜１．５重量％、０．３〜１．２重量％、０．５〜１．０重量％にできるが、これに限定されるものではない。ニッケル、マンガン等の他の合金元素も必要に応じて含むことができる。
【００１５】
鋸刃１は、駆動源としての駆動モータ２０で回転駆動される駆動回転体２１と従動回転体２２との間に巻回されている。駆動モータ２０により鋸刃１が回転作動しているとき、被切削材２４が矢印ＸＡ方向に相対移動して被切削材２４と鋸刃１とが接触すると、被切削材２４が切削される。エンドレス状の鋸刃１のうち、駆動回転体２１及び従動回転体２２に接触する側の表面１ｉは曲げ内周とされ、駆動回転体２１及び従動回転体２２に接触しない側の表面１ｐは曲げ外周とされる。
【００１６】
図２は鋸刃１の要部を示す。鋸刃１は、複数個の刃部１１が連続した連続刃部１０と、連続刃部１０と反対側に直辺部１６とを有する。直辺部１６には連続刃部１０は形成されていない。刃部１１は、逃げ面１２ａ及びすくい面１２ｃを有する山状の刃部本体１３と、隣設する刃部本体１３間に設けられ刃部本体１３の底を形成する刃底１４とを有する。
【００１７】
鋸刃１の刃部本体１３（刃底１４を含む）にピーニング処理が施されている。従って、鋸刃１の少なくとも刃部１１の刃底１４にピーニング処理が施されている。よって第１ピーニング領域３が刃底１４付近に形成されている。図２において第１ピーニング領域３は、境界線１３ａ，１３ｂで区画された斜線領域に相当する。従って第１ピーニング領域３は刃部１１の全体と刃底１４付近とを含む。ここで、図２に示すように、鋸刃１の幅方向Ｄ１において、刃底１４と直辺部１６の端面との間の距離Ｌ１を１００と相対表示すると、刃底１４と第１ピーニング領域３の境界線１３ａ（直辺部１６に近い側）との間の距離Ｌ２としては、例えば２〜５０程度、５〜４０程度に設定されている。なお第１ピーニング領域３は、鋸刃１の長さ方向にそってエンドレス状にされている。
【００１８】
腰入れ処理を行った腰入れ部４が鋸刃１の幅方向Ｄ１の中間領域に鋸刃１の長さ方向に沿って形成されている。腰入れ部４は、仮想線４１，４２で区画されており、鋸刃１がのびる方向に沿ってエンドレス状に延設されている。腰入れ部４は、周知のように、鋸刃１ののびる方向にそって残留引張応力が与えられている領域であり、切削精度の向上に貢献できる。第１ピーニング領域３及び後述の第２ピーニング領域７は、腰入れ部４と重ならないようにされている。腰入れ部４の腰入れ効果の不適切化を避けるためである。
【００１９】
次に製造方法について説明する。先ず、図３（Ａ）に示すように、焼き入れ処理がされた鋼材で形成されている帯材１０１を多重に巻回した巻回体１００を用い、巻回体１００を巻き外して帯材１０１を得る。帯材１０１に対して打抜プレス型により打ち抜きプレス処理を行い、図３（Ｂ）に示すように、粗形状の刃部１１をし、鋸刃材１Ａとする。次に図３（Ｃ）（Ｄ）に示すように、一方向の延びる帯材１０１の長さ方向の一端部１ｅと他端部１ｆとを突き合わせ状態で、溶接で結合して接合部１０３を形成し、エンドレス状の鋸刃材１Ａを得る。溶接としてはＴＩＧ溶接またはＭＩＧ溶接を例示できるが、これに限定されるものではない。接合部１０３については、肉盛りされたビード部分を除去して平坦化させ、更に溶接時に生じた過剰硬質化を焼き鈍し（例えば６８０〜６００℃に加熱、温度はこれに限定されるものではない）により除去することが好ましい。
【００２０】
次に、複数一組の金属製の圧延ローラ２００を用い、図３（Ｅ）に示すように、鋸刃材１Ａのうち幅方向Ｄ１の中間域を一組の圧延ローラ２００で挟んで圧延し、鋸刃材１Ａに対して腰入り処理を行う。これにより鋸刃材１Ａのうち幅方向Ｄ１の中間域に腰入れ部４が形成される。腰入れ部４は圧延ローラ２００により圧延方向に延びて形成される。鋸刃材１Ａのうち圧延ローラ２００のローラ面２００ｃに直接的に接触する部分は延びるものの、圧延ローラ２００のローラ面２００ｃに接触しない部分は基本的には延びない。
【００２１】
このように腰入れ部４を鋸刃材１Ａに形成した後に、ピーニング工程を実施する。図４はピーニング工程の要部を示す。図４に示すように、鋸刃材１Ａの厚み方向の一方の片側に第１ピーニング装置５０を配置すると共に、鋸刃材１Ａの厚み方向の他方の片側に第２ピーニング装置５０Ｂを第１ピーニング装置５０と対向するように配置する。この場合、鋸刃材１Ａの厚み方向の両側にピーニング処理が施され、第１ピーニング領域３が形成される。これにより刃底１４付近における耐クラック性が向上する。鋸刃材１Ａの厚み方向の両側にピーニング処理が施されるため、残留応力バランスの向上を図り得る。
【００２２】
鋸刃材１Ａの厚み方向の一方の片側（例えば曲げ内周側）におけるピーニング量をＭ１とし、鋸刃材１Ａの厚み方向の他方の片側（例えば曲げ外周側）におけるピーニング量をＭ２とすると、Ｍ１＝Ｍ２，Ｍ１≒Ｍ２にできる。この場合、ピーニング処理の簡単化を図り得る。また必要に応じて、Ｍ１＞Ｍ２としても良いし、場合によってはＭ１＜Ｍ２としても良い。ピーニング量はピーニングにより与えられる圧縮残留応力の大きさに相当する。
【００２３】
図４（Ａ）に示すように、第１ピーニング装置５０は、一面に投射開口５１を有すると共にショット５２（投射材）を収容する投射室５３を備えるハウジング５４と、ハウジング５４に搭載された振動源５５とを有する。第２ピーニング装置５０Ｂも同様な構造とされている。振動源５５は超音波振動するピエゾ振動体で形成されている。振動源５５は鋸刃材１Ａの厚さ方向の両側に配置されている。投射室５３は鋸刃材１Ａの厚さ方向の両側に配置されている。そして、振動源５５を駆動させて投射室５３の複数のショット５２を鋸刃１の表面に向けて投射させる。ショット５２としては鋼球等の金属粒（角片状のグリッド形状も含む）または砂粒、セラミックス粒とされている。ショット５２の大きさは適宜設定できる。ショット５２の平均粒径としては、鋸刃材１Ａの肉厚よりも小さくても良いし、大きくてもよいし、鋸刃材１Ａの肉厚と同じ程度でもよい。なお、ショット５２の大きさはピーニング効果、鋸刃１の損傷性に影響を与える。
【００２４】
上記したピーニング工程においては、鋸刃材１Ａのうち腰入れ処理した腰入れ部４については、基本的には、ピーニング処理を施さない形態を採用することができる。その理由としては、腰入れ処理した部分の腰入れ効果（残留引張応力）が軽減されるおそれがあるためである。従って腰入れ部４には第１ピーニング装置５０および第２ピーニング装置５０Ｂを対面させない形態を採用することができる。
【００２５】
但し、鋸刃材１Ａのうち腰入れ処理した腰入れ部４についても、鋸刃材１Ａの刃部１１の刃底１４におけるピーニング処理よりも弱めのピーニング処理を施す形態を採用することができる。
【００２６】
上記したピーニング工程の他の形態については、図４（Ｂ）に示すように、鋸刃材１Ａの厚み方向の片側を基体６の平坦な設置面６０（床面等）に当接させた状態で、鋸刃材１Ａの厚み方向の片側にのみ第１ピーニング装置５０を配置し、ピーニング工程を実施しても良い。この場合、ピーニングコストの低減を図りつつ、鋸刃材１Ａの厚み方向の片側にピーニング処理が施される。この場合、鋸刃材１Ａのうち曲げ外周側となる表面にピーニング処理を施すことができる。
【００２７】
図１に示すように鋸刃１が駆動回転体２１と従動回転体２２との間に巻回された状態で回転駆動するとき、曲げ内周側よりも、曲げ外周側には引張応力が鋸刃１に作用し易いためである。従って、図１に示すようにエンドレス状に使用される使用時においては、鋸刃１の曲げ内周側よりも、鋸刃１の曲げ外周側に引張応力が作用し易いためである。従って、鋸刃１の曲げ内周側におけるピーニング量（圧縮残留応力）δｉよりも、鋸刃１の曲げ外周側におけるピーニング量（圧縮残留応力）δｐを大きくすることができる（δｉ＜δｐ）。但し、場合によっては、δｉ≒δｐ、δｉ＝δｐ、δｉ＞δｐとすることもできる。
【００２８】
このようにピーニング処理を施した後に、連続刃部１０の刃部１１について目立て治具を用い、目立て処理を行ない、連続刃部１０にあさりを形成する。あさりにより刃部１１の切削能力が高まる。上記したように連続刃部１０の刃部１１について目立て処理を行ないあさりを形成する前に、ピーニング工程を行うため、目たてした刃部１１がピーニング処理により損傷することが回避される。更に、ピーニング処理を施して強化させた後に、連続刃部１０の刃部１１について目立て処理を行なうため、目立ての前に刃底１４付近が強化されており、良好なあさりが形成されることを期待できる。
【００２９】
また、図５に示すピーニング装置５０Ｃを用いても良い。図５に示すように、ピーニング装置５０Ｃは、ショット５２（投射材）を収容する投射室５３を備えるハウジング５４と、鋸刃材１Ａおよび投射室５３に対面するようにハウジング５４に搭載された振動源５５とを有する。ハウジング５４は、鋸刃材１Ａに向かうにつれて下降傾斜する反射面５６ａを備える反射部５６を有する。ショット５２は反射面５６ａに反射する。このため鋸刃材１Ａの上方および左右方向の三方向からピーニング処理される。なお、図５に示す形態を上下逆にしても良い。
【００３０】
更に本実施形態によれば、腰入れ部４を鋸刃材１Ａに形成した後に、接合部１０３の全体についてもピーニング工程を実施する。従って接合部１０３が強化される。
【００３１】
以上説明したように本実施形態によれば、鋸刃１の刃底１４付近に第１ピーニング領域３が形成されており、残留圧縮応力が付与されているため、耐久性が向上する。使用期間が長期化するときであっても、鋸刃１の刃底１４付近においてクラックが発生することを抑制することができる。従って鋸刃１の更なる寿命向上を図り得る。ハイス鋼、超鋼合金、サーメット等の耐摩耗性が高い部位を刃先に取り付ける鋸刃１では、鋸刃１の価格がかなり高価となる。このように高価な鋸刃１の場合であっても、クラック発生が低減され、鋸刃１の寿命が延びるため、切削コストの低減を図り得る。
【００３２】
第１ピーニング領域３は残留圧縮応力の領域に相当するため、残留圧縮応力を測定すれば、検知される。さらにプレスで打ち抜いて刃部１１を整形する方式であるため、鋸刃１の刃部１１の端面１１ｍにおける表面粗度の欠陥が生じることがある。このようなときであっても、ショット５２を鋸刃材１Ａに投射しているため、鋸刃１の刃部１１の端面１１ｍにおける表面粗度の欠陥を改善でき、材料歩留まりの向上を図り得るばかりか、鋸刃１の更なる寿命向上を図り得る。
【００３３】
接合部１０３についてもピーニング工程を実施するため、鋸刃１の長さ方向に大きな引張力が作用したとしても、接合部１０３にクラックが生成されることが抑制され、鋸刃１の耐久性の向上に一層貢献できる。
【００３４】
（実施形態２）
図６は実施形態２を示す。本実施形態は実施形態１と基本的には同様の構成、同様の作用効果を有する。以下、実施形態１と異なる部分を中心として説明する。本実施形態によれば、鋸刃１の刃底１４付近に第１ピーニング領域３が形成されているため、鋸刃１の刃底１４付近においてクラックが発生することを抑制するのに有利である。更に、鋸刃１のうち連続刃部１０と反対側に位置する直辺部１６についても、ピーニング処理が施され、第２ピーニング領域７が鋸刃１の長さ方向に沿ってエンドレス状をなすように形成されている。従って鋸刃１のうち刃底１４付近の他に、連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても強化されており、耐クラック性が一層向上し、耐久性の向上を図り得る。
【００３５】
本実施形態によれば、ピーニング処理は、腰入れ部４には施されていないが、連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても施されているため、鋸刃１の幅方向における残留応力バランスにも有利である。第１ピーニング領域３、第２ピーニング領域７は、残留圧縮応力の領域に相当するため、残留圧縮応力を測定すれば、検知される。更に、接合部１０３についてもピーニング工程を実施するため、鋸刃１の長さ方向に大きな引張力が作用したとしても、接合部１０３にクラックが生成されることが抑制され、鋸刃１の耐久性の向上に一層貢献できる。
【００３６】
（実施形態３）
図７は実施形態３を示す。本実施形態は実施形態１と基本的には同様の構成、同様の作用効果を有する。以下、実施形態１と異なる部分を中心として説明する。本実施形態によれば、鋸刃１の刃底１４付近に第１ピーニング領域３が形成されているため、刃底１４付近においてクラックが発生することを抑制するのに有利である。また鋸刃１の幅寸法Ｄが小さいため、腰入れ部４は形成されていない。更に、鋸刃１のうち連続刃部１０と反対側に直辺部１６については、第２ピーニング領域は形成されていない。接合部１０３についてもピーニング工程を実施するため、鋸刃１の長さ方向に大きな引張力が作用したとしても、接合部１０３にクラックが生成されることが抑制され、鋸刃１の耐久性の向上に一層貢献できる。
【００３７】
（実施形態４）
図８は実施形態４を示す。本実施形態は実施形態１と基本的には同様の構成、同様の作用効果を有する。以下、実施形態１と異なる部分を中心として説明する。本実施形態によれば、鋸刃１の刃底１４付近に第１ピーニング領域３がエンドレス状に形成されているため、刃底１４付近においてクラックが発生することを抑制するのに有利である。第１ピーニング領域３は刃部１１の刃先先端１１ｆには形成されていない。更に、鋸刃１のうち連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても、ピーニング処理が施され、第２ピーニング領域７が鋸刃１の長さ方向に沿ってエンドレス状に形成されている。従って鋸刃１のうち刃底１４付近の他に、連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても強化されており、耐クラック性が一層向上している。接合部１０３についてもピーニング工程を実施するため、鋸刃１の長さ方向に大きな引張力が作用したとしても、接合部１０３にクラックが生成されることが抑制され、鋸刃１の耐久性の向上に一層貢献できる。
【００３８】
（実施形態５）
図９は実施形態５を示す。本実施形態は実施形態１と基本的には同様の構成、同様の作用効果を有する。以下、実施形態１と異なる部分を中心として説明する。本実施形態によれば、第１ピーニング領域３は鋸刃１の長さ方向に沿って連続して延設されているものではなく、鋸刃１の刃底１４付近のみに第１ピーニング領域３Ｄが局部的に形成されている。このため鋸刃１の刃底１４付近においてクラックが発生することを抑制するのに有利である。更にショット投射面積が小さくなるため、ピーニングに起因する鋸刃１の歪みの低減に有利である。
【００３９】
ここで、１個の第１ピーニング領域３Ｄの最大寸法をＫとし、刃部１１の隣設する刃先先端１１ｆ間の距離に相当するピッチをＰとすると、Ｋ／Ｐ=０．２〜０．８、あるいは、０．２５〜０．７５とされており、殊に、Ｋ／Ｐ=０．３〜０．７、あるいは、０．４〜０．６とされている。但しこれらに限定されるものではない。
【００４０】
図９に示すように、刃底１４付近には局部的な第１ピーニング領域３Ｄが形成されており、隣設する刃底１４と刃底１４との間の中間領域には第１ピーニング領域３Ｄが形成されていない。このように第１ピーニング領域３Ｄは刃底１４付近のみに局部的に且つ鋸刃１の長さ方向に断続的に形成されているため、刃部１１の刃先先端１１ｆには形成されていない。この場合、ピーニングコストの低減を図り得ると共に、刃先先端１１ｆの丸み化が抑制される。更に、鋸刃１のうち連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても、ピーニング処理が施され、第２ピーニング領域７が形成されている。従って鋸刃１のうち刃底１４付近の他に、連続刃部１０と反対側に直辺部１６についても強化されており、耐クラック性が一層向上している。
【００４１】
上記したように鋸刃１の刃底１４付近のみに第１ピーニング領域３Ｄを局部的に形成するためには、前記した第１ピーニング装置５０のハウジング５４が筒形状であれば良い。この場合、第１ピーニング領域３Ｄを生成させるにあたり、図１０に示すように、鋸刃１をこれの長さ方向（矢印Ｘ１方向）に一定距離づつ移動させる操作と停止させる操作とを交互に行う方式、つまり、鋸刃１の間欠的搬送方式を採用する。そして、間欠的搬送方式において鋸刃１の移動が停止したときに、第１ピーニング装置５０と第２ピーニング装置５０Ｂとを鋸刃１を挟む方向つまり矢印Ｘ２方向に移動させ、鋸刃１を厚み方向に挟持する。この状態で、第１ピーニング装置５０からショット５２を鋸刃１の一方の表面に所定時間投射させると共に、第２ピーニング装置５０Ｂからショット５２を鋸刃１の他方の表面に所定時間投射させることにする。第１ピーニング装置５０による投射と第２ピーニング装置５０Ｂによる投射とは同時に行うことができる。投射後に、鋸刃１をこれの長さ方向（矢印Ｘ１方向）に再び間欠的に搬送させ、次の第１ピーニング領域３Ｄを形成する。
【００４２】
なお、第１ピーニング装置５０による投射時間Ｔ１と、第２ピーニング装置５０Ｂによる投射時間Ｔ２との関係については、Ｔ１＝Ｔ２、Ｔ１≒Ｔ２、Ｔ１＜Ｔ２、Ｔ１＞Ｔ２のいずれでもよい。また第１ピーニング装置５０によるピーニング量をＮ１とし、第２ピーニング装置５０Ｂによるピーニング量をＮ２とすると、Ｎ１＝Ｎ２，Ｎ１≒Ｎ２にでき、必要に応じて、Ｎ１＜Ｎ２，Ｎ１＞Ｎ２にできる。曲げ外周側におけるピーニング量と、曲げ内周側におけるピーニング量とを変えるのに貢献できる。ここで、ピーニング量はピーニングにより与えられる圧縮残留応力の大きさに相当する。なお、第２ピーニング領域７については、第１ピーニング装置５０及び第２ピーニング装置５０Ｂとは別のピーニング装置を用いて行ない得る。
【００４３】
本実施形態においても、接合部１０３についてもピーニング工程を実施するため、鋸刃１の長さ方向に大きな引張力が作用したとしても、接合部１０３にクラックが生成されることが抑制され、鋸刃１の耐久性の向上に一層貢献できる。
【００４４】
（他の実施形態）
実施形態１によれば、腰入れ部４を鋸刃材１Ａに形成した後に、ピーニング工程を実施するが、場合によっては、順序を逆にしてもよい。実施形態１によれば、ピーニング工程において、鋸刃材１Ａのうち腰入れ処理した部分についてピーニング処理を施さないことにしているが、これに限らず、鋸刃材１Ａのうち腰入れ処理した部分について、ピーニング処理を刃部１１の刃底１４よりも少なく施すことにしても良い。但し、腰入れ処理の効果を過剰に低減させることは避けた方が良い。
【００４５】
また、鋸刃材１Ａのうちピーニング処理した部分については、ピーニング工程後に、圧延ローラ等で必要に応じて圧延することにしても良い。この場合、ピーニング処理による凹凸（梨地面）を平坦化させて、鋸刃１の使用時における側面摩擦を低減させることも期待できる。その他、本発明は上記し且つ図面に示した実施形態のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】鋸刃の使用状態を示す斜視図である。
【図２】鋸刃の平面図である。
【図３】鋸刃の製造過程の主要工程を示す構成図である。
【図４】鋸刃に対してピーニング工程を実施する状態を模式的に示す構成図である。
【図５】他の形態に係り、鋸刃に対してピーニング工程を実施する状態を模式的に示す構成図である。
【図６】実施形態２に係り、鋸刃の平面図である。
【図７】実施形態３に係り、鋸刃の平面図である。
【図８】実施形態４に係り、鋸刃の平面図である。
【図９】実施形態５に係り、鋸刃の平面図である。
【図１０】実施形態５に係り、鋸刃に第１ピーニング領域を部分的に形成する過程を示す構成図である。
【符号の説明】
【００４７】
１は鋸刃、１Ａは鋸刃材、１０は連続刃部、１１は刃部、１３は刃部本体、１４は刃底、１６は直辺部、３は第１ピーニング領域、４は腰入れ部、５０は第１ピーニング装置、５２はショット、５４はハウジング、７は第２ピーニング領域を示す。
【図１】
2006263854.tif 000003
【図２】
2006263854.tif 000004
【図３】
2006263854.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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