(57)【要約】【課題】  各日における生産時間のばらつきを抑えて作業者に対する負担を軽減する生産計画方法を提供する。【解決手段】  実装基板Ａ，Ｂのそれぞれの納期及び受注数量を受け付ける受付ステップＳ１００と、実装基板Ａの納期までの各日に対して、その受注数量を元に、実装基板Ａの生産数量を割り付け、実装基板Ｂの納期までの各日に対して、その受注数量を元に、一日の生産時間が最も短い日から優先して実装基板Ｂの生産数量を割り付ける割付ステップＳ１０６とを含む。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２の生産対象物をそれぞれの納期までに生産するための計画を立てる方法であって、
前記第１及び第２の生産対象物のそれぞれの納期及び受注数量を受け付ける受付ステップと、
前記第１の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、前記第１の生産対象物の生産数量を割り付け、前記第２の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、一日の生産時間が最も短い日から優先して前記第２の生産対象物の生産数量を割り付ける割付ステップと
を含むことを特徴とする生産計画方法。
【請求項２】
前記生産計画方法は、さらに、
前記割付ステップで割り付けられた生産数量を変更することで各日における生産時間を平準化する平準化ステップを含む
ことを特徴とする請求項１記載の生産計画方法。
【請求項３】
前記生産計画方法は、さらに、
前記受付ステップで受け付けられた受注数量の第１の生産対象物からなるロット、及び前記受付ステップで受け付けられた受注数量の第２の生産対象物からなるロットを、それぞれ分割するか否かを所定の数量に基づいて判別する判別ステップと、
前記判別ステップで分割すべきと判別されたロットを複数のロットに分割する分割ステップとを含み、
前記割付ステップでは、前記ロット単位で生産数量を割り付け、
前記平準化ステップでは、前記ロット単位で生産数量を変更する
ことを特徴とする請求項２記載の生産計画方法。
【請求項４】
前記分割ステップでは、
前記受付ステップで受け付けられた第１の生産対象物のロットを分割するときには、前記第１の生産対象物を単位時間あたりに生産可能な数量を基準に前記ロットを分割し、前記受付ステップで受け付けられた第２の生産対象物のロットを分割するときには、前記第２の生産対象物を単位時間あたりに生産可能な数量を基準に前記ロットを分割する
ことを特徴とする請求項３記載の生産計画方法。
【請求項５】
前記平準化ステップは、
前記割付ステップで割り付けられた生産数量をロット単位で変更する変更ステップと、
前記変更ステップで変更された状態において、各日における生産時間を算出する時間算出ステップと、
前記時間算出ステップにより算出された各日における生産時間に基づいて、各日における生産時間の平準化が、前記変更ステップによる変更により促進したか否かを判別する平準化判別ステップと、
前記平準化判別ステップで促進したと判別されたときには、前記変更ステップにおける変更を採用し、前記平準化判別ステップで促進しないと判別されたときには、前記変更ステップにおける変更を採用しない変更決定ステップとを含む
ことを特徴とする請求項３又は４記載の生産計画方法。
【請求項６】
前記割付ステップでは、
前記第１及び第２の生産対象物を生産する設備の設定が、前記第１の生産対象物の生産に最適化されたときの生産速度に基づいて、前記一日の生産時間が最も短い日を特定し、
前記時間算出ステップでは、
前記設備の設定が、日単位で当該日に割り付けられる全ての生産対象物の生産に最適化されたときの生産速度に基づいて、各日における生産時間を算出する
ことを特徴とする請求項５記載の生産計画方法。
【請求項７】
前記変更ステップでは、
前記割付ステップで割り付けられた生産数量をロット単位で入れ替える
ことを特徴とする請求項５又は６記載の生産計画方法。
【請求項８】
前記変更ステップでは、
前記割付ステップで割り付けられた生産数量をロット単位で他の日に移動する
ことを特徴とする請求項５又は６記載の生産計画方法。
【請求項９】
前記生産計画方法は、さらに、
前記設備の設定が、日単位で当該日に割り付けられる全ての生産対象物の生産に最適化されることを前提に、前記平準化ステップによる変更が行われた状態において前記設備の設定が同一となる日が連続するように各日に割り付けられた各ロットを日単位で入れ替え、前記設備の日ごとの設定を示す第１の遷移パターンを特定する第１のパターン特定ステップを含む
ことを特徴とする請求項７又は８記載の生産計画方法。
【請求項１０】
前記生産計画方法は、さらに、
前記平準化ステップによる変更が行われた状態において、前記前提に基づく設備の各設定を、各設定の間の遷移回数の最も少ない部位を基準に複数のグループに分別し、前記グループごとに共通のグループ設定に変更して、前記設備の日ごとの設定を示す第２の遷移パターンを特定する第２のパターン特定ステップを含む
ことを特徴とする請求項９記載の生産計画方法。
【請求項１１】
前記生産計画方法は、さらに、
前記設備の設定を前記第１の遷移パターンとした場合において、前記第１及び第２の生産対象物をそれぞれの受注数量だけ生産するのに要する第１の全生産時間を、前記設備の設定変更に要する時間を含めて算出する第１の算出ステップと、
前記設備の設定を前記第２の遷移パターンとした場合において、前記第１及び第２の生産対象物をそれぞれの受注数量だけ生産するのに要する第２の全生産時間を、前記設備の設定変更に要する時間を含めて算出する第２の算出ステップと、
前記第１及び第２の全生産時間のうち何れが短いかを判別する比較判別ステップと、
前記比較判別ステップで前記第１の全生産時間の方が短いと判別されたときには、前記設備の設定を前記第１の遷移パターンに決定する第１の決定ステップと、
前記比較判別ステップで前記第２の全生産時間の方が短いと判別されたときには、前記設備の設定を前記第２の遷移パターンに決定する第２の決定ステップとを含む
ことを特徴とする請求項１０記載の生産計画方法。
【請求項１２】
第１及び第２の生産対象物をそれぞれの納期までに生産するための計画を立てる生産計画装置であって、
前記第１及び第２の生産対象物のそれぞれの納期及び受注数量を受け付ける受付手段と、
前記第１の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、前記第１の生産対象物の生産数量を割り付け、前記第２の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、一日の生産時間が最も短い日から優先して前記第２の生産対象物の生産数量を割り付ける割付手段と
を備えることを特徴とする生産計画装置。
【請求項１３】
前記生産計画装置は、さらに、
前記割付手段で割り付けられた生産数量を変更することで各日における生産時間を平準化する平準化手段を備える
ことを特徴とする請求項１２記載の生産計画装置。
【請求項１４】
請求項１〜１１の何れか１項に記載の生産計画方法に含まれるステップをコンピュータに実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産対象物を納期までに生産するための計画を立てる生産計画方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、生産対象物たる商品、その商品の数量、及び納期を受け付けて、その商品の生産の計画を立てる生産計画方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１の生産計画方法では、注文を受けた商品を生産する複数の設備のうち、納期までの運転可能時間が最も長い設備に対して、その商品の生産を割り当てる。このような方法により各設備の稼働率が向上される。
【特許文献１】特開平２−１９８７５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の生産計画方法では、各日において生産時間が大きく変動する可能性があるため、その変動に対処しようとする作業者に多大な負担をかけてしまうという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、各日における生産時間のばらつきを抑えて作業者に対する負担を軽減する生産計画方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る生産計画方法は、第１及び第２の生産対象物をそれぞれの納期までに生産するための計画を立てる方法であって、前記第１及び第２の生産対象物のそれぞれの納期及び受注数量を受け付ける受付ステップと、前記第１の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、前記第１の生産対象物の生産数量を割り付け、前記第２の生産対象物の納期までの各日に対して、当該受注数量を元に、一日の生産時間が最も短い日から優先して前記第２の生産対象物の生産数量を割り付ける割付ステップとを含むことを特徴とする。
【０００７】
これにより、第２の生産対象物の生産数量が、一日の生産時間の最も短い日から優先して各日に割り付けられるため、各日における生産時間のばらつきを抑えることができ、作業者に対する負担を軽減することができる。
【０００８】
また、前記生産計画方法は、さらに、前記割付ステップで割り付けられた生産数量を変更することで各日における生産時間を平準化する平準化ステップを含むことを特徴としても良い。
【０００９】
これにより、各日における生産時間のばらつきをさらに抑えることができる。
ここで、前記生産計画方法は、さらに、前記受付ステップで受け付けられた受注数量の第１の生産対象物からなるロット、及び前記受付ステップで受け付けられた受注数量の第２の生産対象物からなるロットを、それぞれ分割するか否かを所定の数量に基づいて判別する判別ステップと、前記判別ステップで分割すべきと判別されたロットを複数のロットに分割する分割ステップとを含み、前記割付ステップでは、前記ロット単位で生産数量を割り付け、前記平準化ステップでは、前記ロット単位で生産数量を変更することを特徴としても良い。例えば、前記分割ステップでは、前記受付ステップで受け付けられた第１の生産対象物のロットを分割するときには、前記第１の生産対象物を単位時間あたりに生産可能な数量を基準に前記ロットを分割し、前記受付ステップで受け付けられた第２の生産対象物のロットを分割するときには、前記第２の生産対象物を単位時間あたりに生産可能な数量を基準に前記ロットを分割する。
【００１０】
これにより、第１及び第２の生産対象物が所定の数量単位でロットとして扱われるため、第１及び第２の生産対象物を個々に扱う場合と比べて、生産計画を立てる負担を軽減することができる。
【００１１】
また、前記平準化ステップは、前記割付ステップで割り付けられた生産数量をロット単位で変更する変更ステップと、前記変更ステップで変更された状態において、各日における生産時間を算出する時間算出ステップと、前記時間算出ステップにより算出された各日における生産時間に基づいて、各日における生産時間の平準化が、前記変更ステップによる変更により促進したか否かを判別する平準化判別ステップと、前記平準化判別ステップで促進したと判別されたときには、前記変更ステップにおける変更を採用し、前記平準化判別ステップで促進しないと判別されたときには、前記変更ステップにおける変更を採用しない変更決定ステップとを含むことを特徴としても良い。
【００１２】
これにより、各日における生産時間を評価して確実に平準化することができる。
また、前記割付ステップでは、前記第１及び第２の生産対象物を生産する設備の設定が、前記第１の生産対象物の生産に最適化されたときの生産速度に基づいて、前記一日の生産時間が最も短い日を特定し、前記時間算出ステップでは、前記設備の設定が、日単位で当該日に割り付けられる全ての生産対象物の生産に最適化されたときの生産速度に基づいて、各日における生産時間を算出することを特徴としても良い。
【００１３】
これにより、第１の生産対象物のみを生産する日には、設備の設定を第１の生産対象物の生産に最適化し、第２の生産対象物のみを生産する日には、設備の設定を第２の生産対象物の生産に最適化し、第１及び第２の生産対象物を生産する日には、設備の設定を第１及び第２の生産対象物の生産に最適化すれば、各日における設備の設定変更を不要にして、各日における生産時間を確実に平準化することができる。
【００１４】
また、前記生産計画方法は、さらに、前記設備の設定が、日単位で当該日に割り付けられる全ての生産対象物の生産に最適化されることを前提に、前記平準化ステップによる変更が行われた状態において前記設備の設定が同一となる日が連続するように各日に割り付けられた各ロットを日単位で入れ替え、前記設備の日ごとの設定を示す第１の遷移パターンを特定する第１のパターン特定ステップを含むことを特徴としても良い。
【００１５】
これにより、設備の設定が同一となる日が連続するため、設備の設定変更（段取り）を行う回数を低減することができる。その結果、全体的な生産時間の短縮を図ることができ、作業者に対する負担をさらに軽減することができる。
【００１６】
また、前記生産計画方法は、さらに、前記平準化ステップによる変更が行われた状態において、前記前提に基づく設備の各設定を、各設定の間の遷移回数の最も少ない部位を基準に複数のグループに分別し、前記グループごとに共通のグループ設定に変更して、前記設備の日ごとの設定を示す第２の遷移パターンを特定する第２のパターン特定ステップを含むことを特徴としても良い。
【００１７】
これにより、設備の設定をグループ設定にしておけば、その設備の設定変更（段取り）を行う回数を低減することができる。その結果、全体的な生産時間の短縮を図ることができ、作業者に対する負担をさらに軽減することができる。
【００１８】
また、前記生産計画方法は、さらに、前記設備の設定を前記第１の遷移パターンとした場合において、前記第１及び第２の生産対象物をそれぞれの受注数量だけ生産するのに要する第１の全生産時間を、前記設備の設定変更に要する時間を含めて算出する第１の算出ステップと、前記設備の設定を前記第２の遷移パターンとした場合において、前記第１及び第２の生産対象物をそれぞれの受注数量だけ生産するのに要する第２の全生産時間を、前記設備の設定変更に要する時間を含めて算出する第２の算出ステップと、前記第１及び第２の全生産時間のうち何れが短いかを判別する比較判別ステップと、前記比較判別ステップで前記第１の全生産時間の方が短いと判別されたときには、前記設備の設定を前記第１の遷移パターンに決定する第１の決定ステップと、前記比較判別ステップで前記第２の全生産時間の方が短いと判別されたときには、前記設備の設定を前記第２の遷移パターンに決定する第２の決定ステップとを含むことを特徴としても良い。
【００１９】
これにより、第１及び第２の全生産時間が比較されて、短い方に応じた設備の設定が決定されるため、作業者は、設備を容易に設定して、全体的な生産時間の短縮を確実に図ることができる。
【００２０】
なお、本発明は、このような生産計画方法として実現することができるだけでなく、その方法を用いて生産計画を行う生産計画装置やプログラム、そのプログラムを格納する記憶媒体としても実現することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の生産計画方法は、各日における生産時間のばらつきを抑えて作業者に対する負担を軽減することができるという作用効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態における生産計画方法について図面を参照しながら説明する。
【００２３】
図１は、本発明の実施の形態における生産計画方法を用いて生産計画を行う状況を説明するための説明図である。
【００２４】
本実施の形態における生産計画方法は、客先から例えば電子部品が実装された実装基板（生産対象物）の発注を受けて、その実装基板を納期までに生産するための計画を立てる方法であって、各日における生産時間のばらつきを抑えて作業者に対して負担を軽減する点に特徴がある。
【００２５】
客先は、例えば納期６月３０日で１００枚の実装基板Ａや、納期７月１日で１４０枚の実装基板Ｂなどを工場に注文する。
【００２６】
工場には、例えば５種類の実装基板Ａ〜Ｅを生産可能な部品実装機１００と、本実施の形態の生産計画方法に基づいて生産計画を行う生産計画装置１０とが設置されている。
【００２７】
部品実装機１００は、基板上に電子部品を実装することにより実装基板Ａ〜Ｅを生産する。
【００２８】
生産計画装置１０は、例えば専用のソフトウェアがインストールされたパーソナルコンピュータとして構成されており、キーボードに対するユーザの操作に応じて、本発明の生産計画方法により生産計画を行い、ディスプレイにその生産計画の結果を表示させる。例えば、生産計画装置１０は、生産計画の結果として、６月１日には、１００枚の実装基板Ａと、２０枚の実装基板Ｂと、１２０枚の実装基板Ｃとを生産し、６月２日には、４０枚の実装基板Ｄと、８０枚の実装基板Ｅとを生産すべきであることをディスプレイに表示させる。
【００２９】
このような生産計画装置１０は、部品実装機１００での各日における生産時間のばらつきが小さくなるように実装基板Ａ〜Ｅの生産計画を行う。
【００３０】
図２（ａ）は、部品実装機１００の外観を示す外観図である。
部品実装機１００は、同時かつ独立して部品実装を行う２つのサブ設備（前サブ設備１１０及び後サブ設備１２０）を備える。各サブ設備１１０，１２０は、直交ロボット型装着ステージであり、部品供給部１１５ａ及び１１５ｂと、マルチ装着ヘッド１１２と、ＸＹロボット１１３と、部品認識カメラ１１６と、トレイ供給部１１７とを備える。部品供給部１１５ａ及び１１５ｂはそれぞれ、部品テープを収納する最大４８個の部品カセット１１４の配列からなる。マルチ装着ヘッド１１２は、１０ノズルヘッド又は単にヘッドとも呼ばれ、上述の部品カセット１１４から最大１０個の部品を吸着して基板に装着することができる１０個の吸着ノズルを有する。ＸＹロボット１１３は、そのマルチ装着ヘッド１１２を移動させるものである。部品認識カメラ１１６は、マルチ装着ヘッド１１２に吸着された部品の吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。トレイ供給部１１７は、トレイ部品を供給する。このような各サブ設備１１０，１２０は、他のサブ設備とは独立して（並行して）、それぞれの担当する基板への部品実装を実行する。
【００３１】
なお、「部品テープ」とは、現実には、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール（供給用リール）等に巻かれた状態で供給される。
【００３２】
この部品実装機１００は、具体的には、高速装着機と呼ばれる部品実装機と多機能装着機と呼ばれる部品実装機のそれぞれの機能を併せもつ実装機である。高速装着機とは、主として□１０ｍｍ以下の電子部品を１点あたり０．１秒程度のスピードで装着する高い生産性を特徴とする設備であり、多機能装着機とは、□１０ｍｍ以上の大型電子部品やスイッチ・コネクタ等の異形部品、ＱＦＰ（Quad Flat Package）・ＢＧＡ（Ball Grid Array）等のＩＣ部品を装着する設備である。
【００３３】
つまり、この部品実装機１００は、ほぼ全ての種類の電子部品（装着対象となる部品として、０．４ｍｍ×０．２ｍｍのチップ抵抗から２００ｍｍのコネクタまで）を装着できるように設計されており、この部品実装機１００を必要台数だけ並べることで、生産ラインを構成することができる。
【００３４】
図２（ｂ）は、部品実装機１００の主要な構成を示す平面図である。
シャトルコンベヤ１１８は、トレイ供給部１１７から取り出された部品を載せて、マルチ装着ヘッド１１２による吸着可能な所定位置まで運搬するための移動テーブル（部品搬送コンベア）である。ノズルステーション１１９は、各種形状の部品種に対応するための交換用ノズルが置かれるテーブルである。
【００３５】
各サブ設備１１０（又は１２０）を構成する２つの部品供給部１１５ａ及び１１５ｂは、それぞれ、部品認識カメラ１１６を挟んで左右に配置されている。したがって、部品供給部１１５ａ又は１１５ｂにおいて部品を吸着したマルチ装着ヘッド１１２は、部品認識カメラ１１６を通過した後に、基板２０の実装点に移動し、吸着した全ての部品を順次装着していく動作を繰り返す。「実装点」とは、部品を装着すべき基板上の座標点のことであり、同一部品種の部品が異なる実装点に装着される場合もある。
【００３６】
図３は、マルチ装着ヘッド１１２と部品カセット１１４の位置関係を示す模式図である。
【００３７】
このマルチ装着ヘッド１１２は、「ギャングピックアップ方式」と呼ばれる作業ヘッドであり、最大１０個の吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂを取り付けることが可能であり、このときには、最大１０個の部品カセット１１４のそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。
【００３８】
なお、「シングルカセット」と呼ばれる部品カセット１１４には１つの部品テープだけが装填され、「ダブルカセット」と呼ばれる部品カセット１１４には２つの部品テープが装填される。また、部品供給部１１５ａ及び１１５ｂにおける部品カセット１１４（又は、部品テープ）のセット位置を「Ｚ軸上の値」又は「Ｚ軸上の位置（Ｚ番号）」と呼び、部品供給部１１５ａの最左端を「Ｚ１」とする連続番号等が用いられる。「Ｚ軸」とは、部品実装機１００（サブ設備を備える場合にはサブ設備）ごとにセットされる部品カセット１１４の配列位置（セット位置）を特定する座標軸のことをいう。ここで、部品の実装順序を決定するための重要な手順として、部品種（又は、部品テープ、又は、その部品テープを収納した部品カセット１１４）の並び（Ｚ軸上の位置）を決定することが挙げられる。
【００３９】
図４は、生産計画装置１０が行う全体的な処理動作を示すフロー図である。
まず、生産計画装置１０は、実装基板Ａ〜Ｅの注文（納期及び受注数量）を受け付ける受注処理を行う（ステップＳ１００）。
【００４０】
次に、生産計画装置１０は、受注した全ての枚数の実装基板Ａ、受注した全ての枚数の実装基板Ｂ、受注した全ての枚数の実装基板Ｃ、受注した全ての枚数の実装基板Ｄ、及び受注した全ての枚数の実装基板Ｅをそれぞれ１つのロットと見なす。そして、生産計画装置１０は、各ロットを分割すべきか否かを判別する（ステップＳ１０２）。
【００４１】
ステップＳ１０２でロットを分割すべきと判別したときには（ステップＳ１０２のＹ）、生産計画装置１０は、そのロットを複数の小ロットに分割する分割処理を行う（ステップＳ１０４）。以下、分割される前のロットを、分割された小ロットと区別するときには大ロットと称し、小ロット及び大ロットを、それぞれ区別しないときには、単にロットと称す。
【００４２】
次に、生産計画装置１０は、例えば受注後の翌日から納期までの各日に対して、受注された各ロットを割り付けるロット割付処理を行う（ステップＳ１０６）。
【００４３】
ロット割付処理の後、生産計画装置１０は、各日における共通配列での生産時間を算出して、その生産時間に対する平準化処理を行う（ステップＳ１０８）。即ち、生産計画装置１０は、ロット割付処理（ステップＳ１０６）で各日ごとに割り付けられたロットの入れ替えや移動を行うことにより、各日における共通配列での生産時間のばらつきを抑える。ここで、共通配列とは、１日に割り付けられた全ての種類の実装基板を部品カセット１１４の取り換えなしに生産することができて、各実装基板の１枚当たりの生産時間（タクト）が最短となるように最適化された、部品カセット１１４のＺ軸上の配列である。即ち、共通配列とは、日単位で当該日に割り付けられる全ての生産対象物の生産に最適化された部品実装機１００たる設備の設定である。
【００４４】
また、このような平準化処理により、日単位の生産すべきロットが決定される。
平準化処理の後、生産計画装置１０は、全生産工程において生産時間が短くなるような共通配列の遷移パターン（共通配列パターンＰ１）を特定する生産グルーピング処理を行う（ステップＳ１１０）。さらに、生産計画装置１０は、生産グルーピング処理とは異なる観点から全生産工程において生産時間が短くなるような共通配列の遷移パターン（共通配列パターンＰ２）を特定する再グルーピング処理を行う（ステップＳ１１２）。
【００４５】
そして生産計画装置１０は、共通配列パターンＰ１，Ｐ２のうち、全生産時間の短いパターンを選択する生産時間評価処理を行う（ステップＳ１１４）。これにより、実際に行うべき共通配列パターンが決定され、この共通配列パターンの決定により、各日において生産すべきロット、即ち生産計画が決定される。
【００４６】
このように生産計画を決定した生産計画装置１０は、ディスプレイにその生産計画を表示する（ステップＳ１１６）。
【００４７】
ここで、上述の受注処理について詳細に説明する。
生産計画装置１０は、受注した実装基板の種類や枚数（受注数量）、納期などを示す受注データを作成する。
【００４８】
図５は、受注データの内容を示すデータ内容表示図である。
受注データｄｔ１には、受注した実装基板の種類が格納される基板欄ｎ１と、その種類の実装基板の枚数が格納される枚数欄ｎ２と、その種類の実装基板の納期が格納される納期欄ｎ３と、その種類の実装基板のタクトが格納されるタクト欄ｎ４とがある。
【００４９】
例えば、基板欄ｎ１には、受注した実装基板の種類として実装基板Ａが格納され、枚数欄ｎ２には、その実装基板Ａの枚数として１００枚が格納される。また、納期欄ｎ３には、その実装基板Ａの納期として６月３０日が格納され、タクト欄ｎ４には、その実装基板Ａのタクトとして１００秒が格納される。
【００５０】
ここで、受注データｄｔ１に格納される各実装基板のタクトは、例えば、その実装基板に対する部品カセット１１４の配置の最適化によって実現される実装基板１枚当たりの最短の生産時間である。又は、上記タクトは、その実装基板の実装点数を、部品実装機１００の単位時間当たりの最大実装回数で除算した商の７０％に相当する時間である。なお、以下、このような受注データｄｔ１に格納されるタクトに対応する部品カセット１１４の配列を、共通配列と区別するときには、独自配列と称す。
【００５１】
次に、上述のロット分割処理について詳細に説明する。
図６（ａ）〜（ｅ）は、ロット分割処理を説明するための説明図である。
【００５２】
生産計画装置１０は、部品実装機１００の１日当たりの稼動時間の例えば８分の１から５分の１に相当する単位時間だけ生産可能な枚数を基準として、実装基板Ａの大ロットＬａ、実装基板Ｂの大ロットＬｂ、実装基板Ｃの大ロットＬｃ、実装基板Ｄの大ロットＬｄ、及び実装基板Ｅの大ロットＬｅをそれぞれ分割すべきか否かを判別する。
【００５３】
例えば、部品実装機１００の１日当たりの稼働時間の８分の１に相当する単位時間は、１日当たりの稼働時間を８時間とすると、８時間×（１／８）＝１時間（３６００秒）である。受注データｄｔ１によって示されるように、実装基板Ａのタクトは１００秒であるため、実装基板Ａの単位時間（３６００秒）における生産可能枚数は、単位時間（３６００秒）をタクト（１００秒）で除算した商の３６枚となる。そこで、生産計画装置１０は、実装基板Ａの大ロットＬａの枚数（１００枚）が上記単位時間における生産可能枚数（３６枚）より多いため、分割する必要があると判別する。その結果、生産計画装置１０は、図６（ａ）に示すように、１００枚の実装基板Ａを一単位とした大ロットＬａを、３６枚の実装基板Ａを一単位とした２つの小ロットＬａ１，Ｌａ２と、２８枚の実装基板Ａを一単位とした小ロットＬａ３とに分割する。
【００５４】
上述と同様に、実装基板Ｂのタクトは５０秒であるため、実装基板Ｂの単位時間（３６００秒）における生産可能枚数は、単位時間（３６００秒）をタクト（５０秒）で除算した商の７２枚となる。そこで、生産計画装置１０は、実装基板Ｂの大ロットＬｂの枚数（１４０枚）が上記単位時間における生産可能枚数（７２枚）より多いため、分割する必要があると判別する。その結果、生産計画装置１０は、図６（ｂ）に示すように、１４０枚の実装基板Ｂを一単位とした大ロットＬｂを、７２枚の実装基板Ｂを一単位とした小ロットＬｂ１と、６８枚の実装基板Ｂを一単位とした小ロットＬｂ２とに分割する。
【００５５】
また、実装基板Ｃのタクトは８０秒であるため、実装基板Ｃの単位時間（３６００秒）における生産可能枚数は、単位時間（３６００秒）をタクト（８０秒）で除算した商の４５枚となる。そこで、生産計画装置１０は、実装基板Ｃの大ロットＬｃの枚数（１７０枚）が上記単位時間における生産可能枚数（４５枚）より多いため、分割する必要があると判別する。その結果、生産計画装置１０は、図６（ｃ）に示すように、１７０枚の実装基板Ｃを一単位とした大ロットＬｃを、４５枚の実装基板Ｃを一単位とした３つの小ロットＬｃ１，Ｌｃ２，Ｌｃ３と、３５枚の実装基板Ｃを一単位とした小ロットＬｃ４とに分割する。
【００５６】
また、実装基板Ｄのタクトは７５秒であるため、実装基板Ｄの単位時間（３６００秒）における生産可能枚数は、単位時間（３６００秒）をタクト（７５秒）で除算した商の４８枚となる。そこで、生産計画装置１０は、実装基板Ｄの大ロットＬｄの枚数（４０枚）が上記単位時間における生産可能枚数（４８枚）より少ないため、分割する必要はないと判別する。その結果、生産計画装置１０は、図６（ｄ）に示すように、４０枚の実装基板Ｄを一単位とした大ロットＬｄを分割することなく１つのロットとして扱う。
【００５７】
これと同様に、実装基板Ｅのタクトは３０秒であるため、実装基板Ｅの単位時間（３６００秒）における生産可能枚数は、単位時間（３６００秒）をタクト（３０秒）で除算した商の１２０枚となる。そこで、生産計画装置１０は、実装基板Ｅの大ロットＬｅの枚数（１１０枚）が上記単位時間における生産可能枚数（１２０枚）より少ないため、分割する必要はないと判別する。その結果、生産計画装置１０は、図６（ｅ）に示すように、１１０枚の実装基板Ｅを一単位とした大ロットＬｅを分割することなく１つのロットとして扱う。
【００５８】
次に、上述のロット割付処理について詳細に説明する。
図７（ａ）〜（ｅ）は、ロット割付処理を説明するための説明図である。なお、図７（ａ）〜（ｅ）のそれぞれのグラフにおいて、横軸ｄを日付として示し、縦軸ｔを生産時間として示す。
【００５９】
生産計画装置１０は、納期が最も短いロットを特定して、そのロットを、納期以前の日であって生産時間ｔの最も短い日に割り付ける。
【００６０】
例えば、生産計画装置１０は、まず、全てのロットから、納期が最も短い６月３０日のロットＬａ１〜Ｌａ３を特定する。そして、生産計画装置１０は、図７（ａ）に示すように、それらの各ロットＬａ１〜Ｌａ３を、納期を越えないように６月２８日、２９日、３０日に割り付ける。
【００６１】
次に、生産計画装置１０は、割り付けられていない残りのロットから、納期が最も短い７月１日のロットＬｂ１，Ｌｂ２を特定する。そして、生産計画装置１０は、図７（ｂ）に示すように、それらの各ロットＬｂ１，Ｌｂ２を、納期以前の日のうち生産時間ｔの最も短い７月１日から順に割り付ける。例えば、生産計画装置１０は、ロットＬｂ１を７月１日に割り付け、ロットＬｂ２を６月２８日に割り付ける。
【００６２】
上述と同様、生産計画装置１０は、割り付けられていない残りのロットから、納期が最も短い７月１日のロットＬｃ１〜Ｌｃ４を特定する。そして、生産計画装置１０は、図７（ｃ）に示すように、それらの各ロットＬｃ１〜Ｌｃ４を、納期以前の日のうち生産時間ｔの最も短い６月２９日、６月３０日、及び７月１日から順に割り付ける。例えば、生産計画装置１０は、ロットＬｃ１を６月２９日に割り付け、ロットＬｃ２を６月３０日に割り付け、ロットＬｃ３を７月１日に割り付け、ロットＬｃ４を６月２８日に割り付ける。
【００６３】
また、生産計画装置１０は、割り付けられていない残りのロットから、納期が最も短い７月２日のロットＬｄを特定する。そして、生産計画装置１０は、図７（ｄ）に示すように、ロットＬｄを、納期以前の日のうち生産時間ｔの最も短い７月２日に割り付ける。
【００６４】
さらに、生産計画装置１０は、割り付けられていない残りのロットから、納期が最も短い７月２日のロットＬｅを特定する。そして、生産計画装置１０は、図７（ｅ）に示すように、ロットＬｅを、納期以前の日のうち生産時間ｔの最も短い７月２日に割り付ける。
【００６５】
図８は、ロット割付処理の流れを示すフロー図である。
まず、生産計画装置１０は、納期の最も短いロットを特定する（ステップＳ２００）。ここで納期の最も短いロットが複数あれば、生産計画装置１０は、それらのロットの中から何れか１つのロットを特定する。また、例えば、ロットＬｂ１，Ｌｂ２とロットＬｃ１〜Ｌｃ４のように、納期の最も短いロットが複数あって、それらのロットが実装基板の種類に応じて複数のグループに大別される場合には、生産計画装置１０は、まず、それらのグループの中から何れか１つのグループを特定する。そして生産計画装置１０は、そのグループから何れか１つのロットを順に特定する。
【００６６】
次に、生産計画装置１０は、納期以前の日のうち生産時間ｔの最も短い日に、ステップＳ２００で特定されたロットを割り付ける（ステップＳ２０２）。ここで生産時間ｔの最も短い日が複数あれば、生産計画装置１０は、例えばそれらの日のうち、最も現在に近い日にロットを割り付ける（ステップＳ２０２）。
【００６７】
ステップＳ２０２でロットを割り付けると、生産計画装置１０は、次回のステップＳ２０２の処理のために、その割り付けが行われた日の生産時間ｔを算出しておく（ステップＳ２０４）。
【００６８】
そして生産計画装置１０は、割り付けが行われていないロットが存在するか否かを判別する（ステップＳ２０６）。存在すると判別したときには（ステップＳ２０６のＹ）、生産計画装置１０は、ステップＳ２００からの処理を繰り返し実行し、存在しないと判別したときには（ステップＳ２０６のＮ）、ロット割付処理を終了する。
【００６９】
このようなロット割付処理により、受注された各実装基板Ａ〜Ｅの全てのロットが各日に割り付けられる。
【００７０】
このように本実施の形態では、実装基板Ａ〜Ｅごとに、その実装基板の納期までの各日に対して、一日の生産時間が最も短い日から優先して、その実装基板の生産数量をロット単位で当該受注数量だけ割り付けるため、各日における生産時間のばらつきを抑えることができ、作業者に対する負担を軽減することができる。
【００７１】
次に、上述の平準化処理について詳細に説明する。
生産計画装置１０は、ロット割付処理により各日にロットが割り付けられると、日ごとに、共通配列による生産時間を算出する。
【００７２】
例えば、上述のロット割付処理によって、６月２８日には、実装基板ＡのロットＬａ１と実装基板ＢのロットＬｂ２と実装基板ＣのロットＬｃ４とが割り付けられる。ここで、部品実装機１００の部品カセット１１４の配列を、実装基板Ａ、実装基板Ｂ、及び実装基板Ｃに対する共通配列とすると、それらの各実装基板に対するタクトは、独自配列のときのタクトよりも長くなる。その結果、６月２８日の生産時間は、図７（ｅ）に示す生産時間よりも長くなる。
【００７３】
図９は、独自配列と共通配列のそれぞれの場合におけるタクトを説明するための説明図である。
【００７４】
実装基板Ａのみの生産に対応した部品カセット１１４の配列（独自配列）において、実装基板Ａのタクトは１００秒である。また、実装基板Ｂの独自配列において、実装基板Ｂのタクトは５０秒である。さらに、実装基板Ｃの独自配列において、実装基板Ｃのタクトは８０秒である。
【００７５】
一方、６月２８日に生産すべき実装基板Ａ、実装基板Ｂ及び実装基板Ｃに対応した共通配列で各部品カセット１１４がセットされると、生産計画装置１０は、実装基板Ａのタクトを１２０秒として算出し、実装基板Ｂのタクトを６０秒として算出し、実装基板Ｃのタクトを９０秒として算出する。
【００７６】
このように、共通配列とすることにより、各タクトは長くなり、その結果、各日における生産時間もそれに応じて長くなる。
【００７７】
図１０は、日ごとに共通配列された場合の生産時間を示す図である。
この図１０に示すように、日ごとに共通配列された場合の各日の生産時間ｔ１には、ばらつきが生じることがある。
【００７８】
そこで、生産計画装置１０は、共通配列された場合にも各日において生産時間ｔ１が平準化されるように、各日に割り付けられたロットを入れ替えたり移動させたりする。
【００７９】
図１１は、ロットの入れ替え及び移動を説明するための説明図である。
例えば、ロット割付処理により、図１１（ａ）のように各ロットが割り付けられたときには、生産計画装置１０は、このように割り付けられたロットの中から、２つのロットを任意に選択する。そして、生産計画装置１０は、図１１（ｂ）に示すように、例えばロットＬａ３とロットＬｃ４とを選択すると、これらを互いに入れ替える。このようなロットの入れ替えを行うと、生産計画装置１０は、日ごとに共通配列された場合の生産時間ｔ１を導出し直し、その日ごとの生産時間ｔ１が平準化されたか否かを判別する。
【００８０】
また、生産計画装置１０は、図１１（ａ）のように割り付けられたロットの中から、１つのロットを任意に選択する。そして、生産計画装置１０は、例えばロットＬｃ４を選択すると、図１１（ｃ）に示すように、そのロットＬｃ４を６月２８日から６月３０日に移動させる。このようなロットの移動を行うと、生産計画装置１０は、上述と同様、日ごとに共通配列された場合の生産時間ｔ１を導出し直し、その日ごとの生産時間ｔ１が平準化されたか否かを判別する。
【００８１】
なお、上述のようなロットの入れ替え及び移動は、各実装基板Ａ〜Ｅがそれぞれの受注数量だけ納期までに生産されるように行われる。
【００８２】
このように、生産計画装置１０は、ロットの入れ替え及び移動による変更を行って、平準化が促進されたか否かの判別を行い、促進されたときには、その入れ替え又は移動を採用する。
【００８３】
図１２は、平準化処理の流れを示すフロー図である。
まず、生産計画装置１０は、ロット割付処理により各ロットが割り付けられた状態で、日ごとに、共通配列による生産時間を算出する（ステップＳ３００）。
【００８４】
次に、生産計画装置１０は、以下のステップＳ３０２〜Ｓ３１２までの動作を、ロットの数を２倍した数だけ繰り返し実行する。例えば、図１１に示すように、ロットの数が１１である場合には、２２回だけ繰り返し実行する。
【００８５】
即ち、生産計画装置１０は、例えば乱数を発生させることにより、割り付けられたロットの中から２つのロットを任意に選択する（ステップＳ３０２）。なお、この選択では、空のロットも選択の対象となる。したがって、選択された２つのロットのうちの１つが空のロットである場合には、実際には他方の１つのロットのみが選択されたこととなる。
【００８６】
生産計画装置１０は、選択したロットの入れ替え又は移動を行う（ステップＳ３０４）。つまり、ステップＳ３０２で空でない２つのロットが選択された場合には、生産計画装置１０はその２つのロットを入れ替える。また、ステップＳ３０２で空のロットを１つ含む２つのロットが選択された場合には、生産計画装置１０はその２つのロットを入れ替える。即ち、生産計画装置１０は、空でないロットを、空のロットの位置に移動させる。
【００８７】
ここで、生産計画装置１０は、ロットの入れ替え又は移動が行われた状態で、再度、日ごとに、共通配列による生産時間を算出する（ステップＳ３０６）。
【００８８】
そして生産計画装置１０は、ステップＳ３０６で算出された日ごとの生産時間と、前回に算出された日ごとの生産時間とを比較し、各日における生産時間が前回と比べて平準化されたか否かを判別する（ステップＳ３０８）。
【００８９】
平準化されたと判別したときには（ステップＳ３０８のＹ）、生産計画装置１０は、直前のステップＳ３０４で行われたロットの入れ替え又は移動を採用する（ステップＳ３１０）。また、平準化されていないと判別したときには（ステップＳ３０８のＮ）、生産計画装置１０は、直前のステップＳ３０４で行われたロットの入れ替え又は移動を採用せずに、そのロットを元の位置に戻す（ステップＳ３１２）。
【００９０】
このようなステップＳ３０２〜Ｓ３１２までの動作が繰り返し行われることにより、各日における生産時間が平準化される。
【００９１】
図１３は、平準化処理が行われた後における各日のロットの割り付け及び生産時間を示す図である。
【００９２】
この図１３に示すように、６月２８日には、ロットＬａ１，Ｌａ２，Ｌｃ２が割り付けられ、６月２９日には、ロットＬｂ１，Ｌｃ１が割り付けられ、６月３０日には、ロットＬａ３，Ｌｃ３が割り付けられ、７月１日には、ロットＬｂ２，Ｌｃ４が割り付けられ、７月２日には、ロットＬｄ，Ｌｅが割り付けられる。そして、このようにロットが割り付けられた状態において、共通配列が行われた場合の各日の生産時間ｔ１は、それぞれ略等しく、平準化されている。また、各日において部品カセット１１４を共通配列とすることにより、その日における部品カセット１１４の配列の変更の手間を省くことができる。
このような平準化処理により、日単位の生産すべきロットが確定する。
【００９３】
次に、上述の生産グルーピング処理について詳細に説明する。
生産計画装置１０は、日単位の生産すべきロットが確定すると、段取りロスが少なくなるように、共通配列のグルーピングを行う。ここで、段取りロスとは、部品実装機１００を停止させて、作業者が部品カセット１１４の配列を変更するための段取りに要する時間をいう。
【００９４】
図１４は、平準化処理により定まる共通配列のパターンを説明するための説明図である。
【００９５】
上記平準化処理により定まる共通配列パターンＰでは、図１４に示すように、日が変わるごとに共通配列が異なる。即ち、６月２８日には実装基板Ａ及び実装基板Ｃの共通配列（共通配列ＡＣ）、６月２９日には実装基板Ｂ及び実装基板Ｃの共通配列（共通配列ＢＣ）、６月３０日には共通配列ＡＣ、７月１日には共通配列ＢＣ、７月２日には実装基板Ｄ及び実装基板Ｅの共通配列（共通配列ＤＥ）となる。
【００９６】
しかし、このような共通配列パターンＰでは、作業者は、部品カセット１１４の配列を日ごとに、その日に応じた共通配列に変更しなければならない。その結果、４回の段取りが発生して段取りロスが長くなる。
【００９７】
そこで、生産計画装置１０は、同じ共通配列の日が連続するように、日単位で割り付けられたロットの生産日を変更する。
【００９８】
図１５は、生産日が変更された後における各日のロットの割り付け及び生産時間を示す図である。
【００９９】
例えば、生産計画装置１０は、図１５に示すように、平準化処理により定まった割り付け（図１３参照）から、同じ共通配列の日が連続するように、ロットＬｂ１，Ｌｃ１の生産日と、ロットＬａ３，Ｌｃ３の生産日とを入れ替える。これにより、生産計画装置１０は、共通配列ＡＣを連続する６月２８日及び２９日にグルーピングし、共通配列ＢＣを連続する６月３０日及び７月１日にグルーピングし、共通配列ＤＥを７月２日にグルーピングする。
【０１００】
図１６は、生産グルーピング処理により定まる共通配列パターンを示す図である。
生産計画装置１０は、生産グルーピング処理により、共通配列パターンＰを、図１６に示すような共通配列パターンＰ１に変更する。つまり生産計画装置１０は、６月２８日及び２９日には共通配列ＡＣ、６月３０日及び７月１日には共通配列ＢＣ、７月２日には共通配列ＤＥとなるような共通配列パターンＰ１を特定する。
【０１０１】
このような共通配列パターンＰ１では、段取りの回数を２回だけに抑えて、段取りロスを短くすることができる。
【０１０２】
次に、上述の再グルーピング処理について詳細に説明する。
生産計画装置１０は、日単位の生産すべきロットが確定すると、生産グルーピング処理とは異なる観点から、段取りロスが少なくなるように、共通配列のグルーピングを行う。
【０１０３】
図１７は、再グルーピング処理を説明するための説明図である。
上述のように平準化処理で定まる共通配列パターンＰでは、図１４のように共通配列を日ごとに変えなければならない。即ち、図１７（ａ）に示すように、共通配列ＡＣから共通配列ＢＣに遷移させる回数は２回、共通配列ＢＣから共通配列ＡＣに遷移させる回数は１回、共通配列ＢＣから共通配列ＥＤに遷移させる回数は１回となる。
【０１０４】
そこで、生産計画装置１０は、各共通配列間で遷移回数が最も小さい部位を特定する。即ち、共通配列ＡＣと共通配列ＢＣとの間の遷移回数は３回であるが、共通配列ＢＣと共通配列ＤＥとの間の遷移回数は１回であるため、生産計画装置１０は、その共通配列ＢＣと共通配列ＤＥとの間を特定する。
【０１０５】
そして、生産計画装置１０は、その部位（共通配列ＢＣと共通配列ＤＥとの間）を境に、共通配列の見直しを図る。即ち、生産計画装置１０は、共通配列ＡＣと共通配列ＢＣとをそれらの間で遷移させて生産させるよりも、実装基板Ａと実装基板Ｂと実装基板Ｃに応じた共通配列ＡＢＣで生産させた方が、段取りロスが少なくなると判断する。
【０１０６】
その結果、生産計画装置１０は、平準化処理で定まる共通配列パターンＰを、図１７（ｂ）に示すような共通配列パターンＰ２に変更する。即ち、生産計画装置１０は、６月２８日〜７月１日には共通配列ＡＢＣ、７月２日には共通配列ＤＥとなるような、共通配列パターンＰ２を特定する。これにより、生産計画装置１０は、共通配列ＡＢＣを連続する６月２８日〜７月１日にグルーピングし、共通配列ＤＥを７月２日にグルーピングする。なお、各日において生産すべきロットは、平準化処理で定まったものと同一である。
【０１０７】
このような共通配列パターンＰ２では、段取りの回数を１回だけに抑えて、段取りロスを短くすることができる。
【０１０８】
次に、上述の生産時間評価処理について詳細に説明する。
生産計画装置１０は、共通配列パターンＰ１による段取りロスを含めた全生産時間と、共通配列パターンＰ２による段取りロスを含めた全生産時間とを比較して、全生産時間の短い共通配列パターンを選択する。
【０１０９】
図１８は、各共通配列パターンの全生産時間を説明するため説明図である。
生産計画装置１０は、共通配列パターンＰ１に基づいて、共通配列ＡＣのときの実装基板Ａ及び実装基板Ｃの各タクト（１１０秒，９０秒）と、共通配列ＢＣのときの実装基板Ｂ及び実装基板Ｃの各タクト（６０秒，１００秒）と、共通配列ＤＥのときの実装基板Ｄ及び実装基板Ｅの各タクト（８０秒，４５秒）とを特定する。
【０１１０】
また、生産計画装置１０は、生産グルーピング処理で生産日の入れ替えが行われた各ロットに基づいて、各共通配列時における実装基板の生産枚数を特定する。例えば、生産計画装置１０は、共通配列ＡＣではロットＬａ１，Ｌａ２，Ｌａ３及びロットＬｃ２，Ｌｃ３が生産されるため、実装基板Ａの枚数を１００枚として特定し、実装基板Ｃの枚数を９０枚として特定する。同様に、生産計画装置１０は、共通配列ＢＣではロットＬｂ１，Ｌｂ２及びロットＬｃ１，Ｌｃ４が生産されるため、実装基板Ｂの枚数を１４０枚として特定し、実装基板Ｃの枚数を８０枚として特定する。さらに、生産計画装置１０は、共通配列ＤＥではロットＬｄ及びロットＬｅが生産されるため、実装基板Ｄの枚数を４０枚として特定し、実装基板Ｅの枚数を１１０枚として特定する。
【０１１１】
このようにタクトと枚数を特定することにより、生産計画装置１０は、各共通配列時における実装基板ごとの生産時間を算出する。例えば、生産計画装置１０は、共通配列ＡＣ時における、実装基板Ａの１００枚の生産時間を１１０（秒）×１００（枚）＝１１０００（秒）として算出し、実装基板Ｃの９０枚の生産時間を９０（秒）×９０（枚）＝８１００（秒）として算出する。
【０１１２】
また、生産計画装置１０は、共通配列ＡＣを共通配列ＢＣに変更するための段取りにかかる時間（段取りロス）と、共通配列ＢＣを共通配列ＤＥに変更するための段取りロスとを特定する。例えば、生産計画装置１０は、部品カセット１１４を１本だけ変更するのに５分（３００秒）だけ要すると仮定する。そして、生産計画装置１０は、部品カセット１１４の変更本数（２０本）に３００秒をかけた６０００秒を、共通配列ＡＣを共通配列ＢＣに変更するための段取りロスとして特定する。また、生産計画装置１０は、部品カセット１１４の変更本数（２５本）に３００秒をかけた７５００秒を、共通配列ＢＣを共通配列ＤＥに変更するための段取りロスとして特定する。
【０１１３】
生産計画装置１０は、このように特定された、各共通配列時における実装基板ごとの生産時間と段取りロスとを積算することにより、共通配列パターンＰ１の全生産時間（４７２５０秒）を算出する。
【０１１４】
上述と同様に、生産計画装置１０は、共通配列パターンＰ２に基づいて、共通配列ＡＢＣのときの実装基板Ａ、実装基板Ｂ、及び実装基板Ｃの各タクト（１１３秒，６５秒，１０２秒）と、共通配列ＤＥのときの実装基板Ｄ及び実装基板Ｅの各タクト（８０秒，４５秒）とを特定する。
【０１１５】
また、生産計画装置１０は、平準化処理により割り付けられた各ロットに基づいて、各共通配列時における実装基板の生産枚数を特定する。例えば、生産計画装置１０は、共通配列ＡＢＣではロットＬａ１〜Ｌａ３及びロットＬｂ１，Ｌｂ２並びにロットＬｃ１〜Ｌｃ４が生産されるため、実装基板Ａの枚数を１００枚として特定し、実装基板Ｂの枚数を１４０枚として特定し、実装基板Ｃの枚数を１７０枚として特定する。同様に、生産計画装置１０は、共通配列ＤＥではロットＬｄ及びロットＬｅが生産されるため、実装基板Ｄの枚数を４０枚として特定し、実装基板Ｅの枚数を１１０枚として特定する。
【０１１６】
このようにタクトと枚数を特定することにより、生産計画装置１０は、各共通配列時における実装基板ごとの生産時間を算出する。例えば、生産計画装置１０は、共通配列ＡＢＣ時における、実装基板Ａの１００枚の生産時間を１１３（秒）×１００（枚）＝１１３００（秒）として算出し、実装基板Ｂの１４０枚の生産時間を６５（秒）×１４０（枚）＝９１００（秒）として算出し、実装基板Ｃの１７０枚の生産時間を１０２（秒）×１７０（枚）＝１７３４０（秒）として算出する。
【０１１７】
また、生産計画装置１０は、共通配列ＡＢＣを共通配列ＤＥに変更するための段取りロスを特定する。例えば、上述と同様、生産計画装置１０は、部品カセット１１４の変更本数（１０本）に３００秒をかけた３０００秒を段取りロスとして特定する。
【０１１８】
生産計画装置１０は、このように特定された、各共通配列時における実装基板ごとの生産時間と段取りロスとを積算することにより、共通配列パターンＰ２の全生産時間（４８８９０秒）を算出する。
【０１１９】
このように共通配列パターンＰ１，Ｐ２の全生産時間を算出すると、生産計画装置１０は、これらのパターンのうち、全生産時間が短い共通配列パターンを選択する。即ち、上述の例では、生産計画装置１０は、全生産時間の短い共通配列パターンＰ１を選択する。
【０１２０】
その結果、生産計画装置１０は、図１５に示すような生産計画、つまり、６月２８日にはロットＬａ１，Ｌａ２，Ｌｃ２を生産し、６月２９日にはロットＬａ３，Ｌｃ３を生産し、６月３０日にはロットＬｂ１，Ｌｃ１を生産し、７月１日にはロットＬｂ２，Ｌｃ４を生産し、７月２日にはロットＬｄ，Ｌｅを生産すべきという計画をディスプレイに表示する。また、生産計画装置１０は、６月２８日及び２９日には共通配列ＡＣで、６月３０日及び７月１日には共通配列ＢＣで、７月２には共通配列ＤＥで生産すべきことをディスプレイに表示する。
【０１２１】
このように、生産時間評価処理では、段取りロスを含む全生産時間が短い方の共通配列パターンが選択されるため、作業者は、部品実装機１００の部品カセット１１４の配列をどのようにすれば効率的に生産を行うことができるのかを容易に知ることができる。その結果、全体的な生産時間の短縮を確実に図ることができる。
【０１２２】
なお、本実施の形態では、生産グルーピング処理によって段取りの回数が２回になり、再グルーピング処理によって段取りの回数が１回になるような例を挙げて説明した。しかし、生産グルーピング処理によって段取りの回数が３回になる場合には、再グルーピング処理において、段取りの回数が２回や１回となるような共通配列パターンを特定しても良い。この場合には、３つの共通配列パターンの中から全生産時間が最短となる共通配列パターンが選択される。
【０１２３】
また、本実施の形態では、実装基板の生産を例に挙げて説明したが、本発明は実装基板に限定されるものではなく、実装基板の代わりに他の生産対象物であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【０１２４】
本発明の生産計画装置は、各日における生産時間のばらつきを抑えて作業者に対する負担を軽減することができるという効果を奏し、例えば実装基板などの生産対象物の生産計画を行う生産計画装置などに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】本発明の実施の形態における生産計画方法を用いて生産計画を行う状況を説明するための説明図である。
【図２】同上の部品実装機を説明するための図であって、（ａ）は、部品実装機の外観を示す外観図、（ｂ）は、部品実装機の主要な構成を示す平面図である。
【図３】同上のマルチ装着ヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。
【図４】同上の生産計画装置が行う全体的な処理動作を示すフロー図である。
【図５】同上の受注データの内容を示すデータ内容表示図である。
【図６】同上のロット分割処理を説明するための説明図である。
【図７】同上のロット割付処理を説明するための説明図である。
【図８】同上のロット割付処理の流れを示すフロー図である。
【図９】独自配列と共通配列のそれぞれの場合におけるタクトを説明するための説明図である。
【図１０】日ごとに共通配列された場合の生産時間を示す図である。
【図１１】同上のロットの入れ替え及び移動を説明するための説明図である。
【図１２】同上の平準化処理の流れを示すフロー図である。
【図１３】同上の平準化処理が行われた後における各日のロットの割り付け及び生産時間を示す図である。
【図１４】同上の平準化処理により定まる共通配列のパターンを説明するための説明図である。
【図１５】同上の生産日が変更された後における各日のロットの割り付け及び生産時間を示す図である。
【図１６】同上の生産グルーピング処理により定まる共通配列パターンを示す図である。
【図１７】同上の再グルーピング処理を説明するための説明図である。
【図１８】同上の各共通配列パターンの全生産時間を説明するため説明図である。
【符号の説明】
【０１２６】
１０  生産計画装置
１００  部品実装機
１１４  部品カセット
Ａ〜Ｅ  実装基板
【図１】
2006171916.tif 000003
【図２】
2006171916.tif 000004
【図３】
2006171916.tif 000005
【図４】
2006171916.tif 000006
【図５】
2006171916.tif 000007
【図６】
2006171916.tif 000008
【図７】
2006171916.tif 000009
【図８】
2006171916.tif 000010
【図９】
2006171916.tif 000011
【図１０】
2006171916.tif 000012
【図１１】
2006171916.tif 000013
【図１２】
2006171916.tif 000014
【図１３】
2006171916.tif 000015
【図１４】
2006171916.tif 000016
【図１５】
2006171916.tif 000017
【図１６】
2006171916.tif 000018
【図１７】
2006171916.tif 000019
【図１８】
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