(57)【要約】      （修正有）【課題】  微細加工の複雑形状の冷却用微細加工を角度、形状を容易に、且つ、精度良く得ることが出来るようにする方法の提供。【解決手段】  金属粉末成形製造法であって、上記、中子３を成形して、１Ａ、１Ａ’の肉厚内に対応する所定部位に、インサートして、混練材料（フィードストック）Ｙを成形する。真空焼結前に置き中子を抽出して真空焼結する冷却用微細孔製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末成形法による冷却用微細空孔加工法であって、上記金属粉末成形法の金型製造法である。金属粉とバインダーとの混練された混練材料を作成して、金型に平行に近い角度の微細孔を作る方法。
【請求項２】
前記微細孔はバインダーの一部を使用して、「置き中子」用金型を用意する。
【請求項３】
前記「置き中子」は微細加工のバインダーの一部で成形されて、一列に行は反対方向に、並べ必要とする金属に厚さを保つ間隙を、同一材料で組み立てる。
【請求項４】
前記交互に設置配列する事による、空気の流れを加速される。
【請求項５】
前記組み立てられた部品を、金属粉末成形金型で必要な形状を成形する。
【請求項６】
前記金属粉末成形された形状での冷却用微細部を溶剤で溶解する事で、微細孔が出来、これを真空焼結炉内で処理する方法。
【請求項７】
前項金属は金属粉末混合比の違いの耐熱材料・耐蝕性材料・高比重材料である。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】［発明の属する技術分野］  この発明は、金属粉末成形法による微細加工での微細孔を明ける事による，耐熱性をカバーする空気流量による冷却法である。［従来の技術］
【０００２】  従来、上記の微細加工には、様々な付加的機能を備えたものが提案されており、最近ではそれに伴って、形状も複雑化している。
【０００３】  例えば、耐熱材料の肉厚の  薄い金属に平行に近い角度での微細加工を対象に違う方法での加工を施す事で、冷却空路を増大して、金属内部金属外部を冷却しようとしている。
【０００４】  薄板材料への微細空気流路用の穴加工は放電加工、又はドリル加工で行われていた。
【０００５】  前述した先行技術の場合、冷却用微細加工は、溶性材料の肉厚に応じたドリル、形状による加工方法が難しくなる。例えば３ｍｍの肉厚に対して、１０ｍｍの長さの１ｍｍの径は不可能で、手間を要する。
【０００６】  その他、ロストワックス製法も頻繁に行われている。該ロストワックス製法の場合、まず、ワックスを成形し、そのワックスにシェルのコーティングを数回行い、鋳型を成形し、その後、鋳型からワックスを除去して鋳造用の方を作り、そこに鋳物である材料を流し込むという一連の作業を要する。このように、非常に手間を要し、その分、高価になる。
【０００７】［発明が解決しようとする課題］  そのための手段は、焼結時の収縮率を利用にある。上記焼結処理する原料粉体に成形保持なるバインダーを混練して、バインダー材の原料を成形することを主たる課題とする。
【０００８】［課題を解決するための手段］  金型に肉厚に対応する部位を、バインダー材料の成形品を置き中子を設置して、上記混練材料を該金型に成形する。その後、置き中子を溶解処理して、上記真空焼結炉で処理する方法を特徴とする。
【０００９】  上記原料粉末は、金属元素Ｎｉを主成分とし、Ｃｒ，Ａｌ，Ｍｏ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｎｂ等の金属元素を混合した超耐熱性材料（以下ＭＩＭ７０３と称す）、また、金属元素Ｃｏを主成分としＭｎ，Ｓｉ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｗ，Ｚｒ，Ｔａ，等の金属元素を混合した超耐蝕性材料（以下ＭＪＡ７０４と称す）を含んだ重量の粉末粒度，粒形により容量比を決めて、上述したバインダー（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ）を２０％，２０％，２２％，３２％，６％の重量比で混練する。
【００１０】  上記バインダーは、金型で成形される形状を、流動性、充填性、成形された未焼結製品（以下グリーン体と称す）を上記真空焼結処理されるまでの間、成形後の形状保持、焼結時に簡単にバインダーであるＡ．Ｂ．Ｃ．Ｄ．Ｅは完全に除去されるものでなければならない。
【００１１】  さらに、成形保持される混練（金属粉、バインダー）された材料は（以下フィードストックと称す）その後の真空焼結処理の際、又は前に、該置き中子成形品（グリーン体）が溶媒により溶融され除去されて成形品は真空焼結に形状を保持し、最終工程になんら支障を与えない事。
【００１２】  上記除去処理点は、所定の材料（置き中子）のバインダーの一部を除去する箇所は所定の材料の融点を示し、あるいは、化学反応により除去する箇所の有する酸性度あるいは、塩基性度等の科学的な性質を示し、材料ごとに上記除去処理点が異なることを利用して複数の材料のうち所定の材料のみを除去する。
【００１３】  上述する如く、上記置き中子は、アクリル等の樹脂を含有した原料を金型で成形して、所定の形状を成形して、置き中子を溶剤によって溶解して除去する。
【００１４】［発明の効果］  また、上述した成形方法において、例えば前記置き中子を、該置き中子の複数を製作して、インサートすることで複数の微細加工の冷却微細孔を成形する事が出来る。
【００１５】  上記冷却孔の向きを違えて配置成形して、耐熱性材料の表面温度が高温になっても冷却風の流れが、大気の風量の流れも違い、冷却効果は大になる。
【００１６】［発明の実施の形態］  この発明の一実施の形態を、以下図面を用いて説明する。  図１は、冷却用微細空孔の１Ａ概観図、１Ｂ断面図  図２は、金型に微細部の置き中子図２Ａ，  図３は、金属粉末成形用のフローチャートの順で行う
【００１７】  まず、微細孔の形状を備えた置き中子（図３）のアクリルを射出成形によって成形するには、工程（１）、（２）、（３）を行い。（４）を（図１）１Ｂを成形する。
【００１８】  まず、微細加工孔を金属成形金型にインサートして、成形する。工程（５）、金型２Ａでグリーン体を成形する。
【００１９】  工程（６）で中子抽出を溶媒漕に、肉厚１ｍｍに対して、１時間侵食させる。
【００２０】  自然乾燥後、真空焼結炉での処理。このとき、昇温度が大変に重要な要素になる。バインダー（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ）の其々の融点を利用する。その理由は、昇温速度も５℃〜６℃で肉圧１ｍｍに対して１時間保持する。バインダーは２４０℃〜４００℃で完全に抽出しないと、膨れ・割れ等の原因となる。７００℃近辺で金属組成を形成し始め、主要金属の求める温度で保持時間・焼結温度でその製品の良否に関係する、使用するガス・真空度も左右される。
【００２１】  続いて超耐熱材料、硬度を有する等の所望の性状を示すようにすべく（例えば密度８．７９５（ｇ／ｃｍ３）、ビッカース硬さ（荷重１９Ｋｇｆ）３７６以上）、Ｎｉを主成分とし、各種金属粉末を混合するが、Ｎｉ−７２．５％、Ｃｒ−１１．８％、Ａｌ−３．９１％、Ｍｏ−４．５２％、Ｔｉ−１．２１％、Ｎｂ−２．５％、Ｚｒ−０．１６％となる割合で混合する（図３−１）
【００２２】  上記材料を使用して置き中子を複数個、所定の位置に向き、並び等は自由に形成しても構わない。角度も自由に出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】冷却用微細加工図
【図２】金型図
【図３】フローチャート図
【符号の説明】
１Ａ・・冷却配置図    １Ａ’・・断面図    Ｘ・・角度  １Ｂ・・インサート時の断面    ３・・中子（アクリル）断面  ２Ａ・・金型断面図    ４・・スプルー    ７・・ランナー・ゲート  ５・・可動型    ６・・固定型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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