(57)【要約】【課題】  潤滑剤供給体の補給時期を検出する場合に発生する検出誤差を補正して、正確な補給時期を検出する。【解決手段】  感光体の表面状態を検出する表面状態センサの出力を、潤滑剤非塗布時出力と、潤滑剤塗布時の出力との比である相対値として読み取り、潤滑剤供給体の補給時期検出に用いる。  また、感光体上のカブリのない状態で、感光体の表面状態を検査して、カブリによる検出誤差を無くする。【選択図】        図２
2006030743.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、を有し、
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で正反射した光を検出する受光素子とからなる正反射型表面状態センサからなり、
前記制御手段は、前記潤滑剤を塗布しないで前記感光体を所定時間回転させたときの前記正反射型表面状態センサの受光量Ｌ１と、前記潤滑剤を塗布しつつ前記感光体を所定時間回転させたときの前記正反射型表面状態センサの受光量Ｌ２との比、Ｌ２／Ｌ１が所定値以上になったときに、前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、を有し、
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で乱反射した光を検出する受光素子とからなる乱反射型表面状態センサからなり、且つ、
前記制御手段は、前記潤滑剤を塗布しないで前記感光体を所定時間回転させたときの前記受光素子の受光量Ｌ１と、前記潤滑剤を塗布しつつ前記感光体を所定時間回転させたときの前記受光素子の受光量Ｌ２との比、Ｌ２／Ｌ１が所定値以下になったときに、前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、
前記現像手段における現像バイアスを調整する現像バイアス調整手段とを有し、
前記現像バイアス調整手段により前記感光体上におけるカブリが実質的にない状態を設定し、該状態において、前記表面状態センサにより前記感光体の表面状態を検出し、前記制御手段は、前記表面状態センサの検出結果に基づいて、前記潤滑剤供給体の補給時期を検出することを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で正反射した光を検出する受光素子とからなる正反射型表面状態センサからなるとともに、
前記現像バイアス調整手段は、現像バイアスをステップ変化させ、１ステップ当たりの前記受光素子の受光量の変化が所定値以下になったときの前記受光素子の受光量を検出値とし、該検出値が基準値よりも所定量以上増加したときに、前記制御手段が前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で乱反射した光を検出する受光素子とからなる乱反射型表面状態センサからなるとともに、
前記現像バイアス調整手段は、現像バイアスをステップ変化させ、１ステップ当たりの前記受光素子の受光量の変化が所定値以下になったときの前記受光素子の受光量を検出値とし、該検出値が基準値よりも所定量以上減少したときに、前記制御手段が前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記現像手段は、重合トナーを用いて現像を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記感光体、前記潜像形成手段、前記現像手段及び前記一次転写手段を有する画像形成部を複数有し、前記中間転写体上に複数のトナー像が重なったカラートナー像を形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記潤滑剤はステアリン酸金属塩からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記表面状態センサは、トナー像の濃度を検出する濃度センサとして用いられることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記制御手段は、前記表面状態センサの光源の発光量を制御することにより、検出誤差を補正することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真方式の画像形成装置に関し、特に、トナー像の転写性を向上するために潤滑剤を用いる画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式の画像形成装置においても、オフセット印刷並の高画質のカラー画像が要求されるようになっている。
【０００３】
２色以上のトナーを用いたカラー画像を電子写真方式で形成する方法にはいくつかのタイプがあるが、色ズレの少ない良好な画像を得るために、中間転写体上でトナー像を重ね合わせる方法が有利である。なお、このような中間転写体を用いた画像形成方式を以下中間転写体方式と言う。
【０００４】
中間転写体方式の場合、感光体から中間転写体へトナー像を転写する際には、一次転写手段を構成し、電圧を印加した転写ローラを中間転写体の背面側から感光体側に押圧して転写する方法が多く用いられている。
【０００５】
しかるに、この転写において、トナー像の一部が転写されずに感光体上に残留し、所望の転写が行われないという問題がある。特に、線画やドット画像の中央部を形成しているトナーは、転写工程において感光体と中間転写体とのニップによって、強い圧力を受け、凝集する傾向があり、このために、凝集したトナーが転写されずに感光体上に残留し、画像の中央部が白く抜ける「中抜け」と称される現象が起こるという問題がある。
【０００６】
該中抜け現象は、トナーと感光体との間の付着力と、トナーと中間転写体との間の付着力の大小関係が影響して起こるものであり、トナーと感光体との間の付着力を小さくすることにより、発生確率を低くすることが可能である。
【０００７】
トナーと感光体との付着力を減少させる方法としては、感光体表面に潤滑剤を塗布する方法が有力であり、潤滑剤には、ステアリン酸亜鉛等のステアリン酸金属塩が一般的に用いられる。そしてたとえば、特許文献１に記載されているように、塗布ローラを用いて、固体の潤滑剤供給体から潤滑剤を掻き取り、感光体に塗布する塗布方法により感光体上に潤滑剤を塗布することが行われる。
【０００８】
特許文献１では、潤滑剤供給体をバネにより塗布ローラに押圧することにより、少量の潤滑剤が継続的に塗布ローラに転移させる方法が採られている。
【特許文献１】特開２００３−３３０３２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
潤滑剤は画像形成により消費されるものであるために、残量が少なくなったときに新品の補給が必要となる。一方感光体も寿命のある部品であり、補給を必要とするので、潤滑剤の補給を感光体の補給時に一致させることができれば好都合であるが、感光体の改良によりその寿命が長くなった結果、潤滑剤の補給が感光体とは独立して実施する必要が出てきた。
【００１０】
しかるに従来では、潤滑剤の補給を正確に行うための手段がなかったために、補給が早すぎてランニングコストを上昇させたり、補給が遅すぎて潤滑剤不足となり、画質の低下を招く等の問題があった。
【００１１】
本発明は、潤滑剤の補給時期を検出することにより、潤滑剤の補給が常に正確に行われ、画質の低下を防止し、ランニングコストの上昇を抑えることを目的とする。本発明は、特に、潤滑剤の補給時期において生ずる検出誤差を少なくし、確実に補給時期を検出できる検出技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記の本発明の目的は、下記の発明により達成される。
（請求項１）
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、を有し、
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で正反射した光を検出する受光素子とからなる正反射型表面状態センサからなり、
前記制御手段は、前記潤滑剤を塗布しないで前記感光体を所定時間回転させたときの前記正反射型表面状態センサの受光量Ｌ１と、前記潤滑剤を塗布しつつ前記感光体を所定時間回転させたときの前記正反射型表面状態センサの受光量Ｌ２との比、Ｌ２／Ｌ１が所定値以上になったときに、前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする画像形成装置。
（請求項２）
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、を有し、
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で乱反射した光を検出する受光素子とからなる乱反射型表面状態センサからなり、且つ、
前記制御手段は、前記潤滑剤を塗布しないで前記感光体を所定時間回転させたときの前記受光素子の受光量Ｌ１と、前記潤滑剤を塗布しつつ前記感光体を所定時間回転させたときの前記受光素子の受光量Ｌ２との比、Ｌ２／Ｌ１が所定値以下になったときに、前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする画像形成装置。
（請求項３）
感光体と、
該感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
該静電潜像を現像する現像手段と、
中間転写体と、
前記感光体上のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段と、
前記中間転写体上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写手段と、
前記感光体の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段と、を有する画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布手段に装着された潤滑剤供給体と、
前記感光体の表面状態を検査する表面状態センサと、
前記潤滑剤の補給時期を検出する制御手段と、
前記現像手段における現像バイアスを調整する現像バイアス調整手段とを有し、
前記現像バイアス調整手段により前記感光体上におけるカブリが実質的にない状態を設定し、該状態において、前記表面状態センサにより前記感光体の表面状態を検出し、前記制御手段は、前記表面状態センサの検出結果に基づいて、前記潤滑剤供給体の補給時期を検出することを特徴とする画像形成装置。
（請求項４）
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で正反射した光を検出する受光素子とからなる正反射型表面状態センサからなるとともに、
前記現像バイアス調整手段は、現像バイアスをステップ変化させ、１ステップ当たりの前記受光素子の受光量の変化が所定値以下になったときの前記受光素子の受光量を検出値とし、該検出値が基準値よりも所定量以上増加したときに、前記制御手段が前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
（請求項５）
前記表面状態センサは、前記感光体に光を投射する発光素子と、前記感光体で乱反射した光を検出する受光素子とからなる乱反射型表面状態センサからなるとともに、
前記現像バイアス調整手段は、現像バイアスをステップ変化させ、１ステップ当たりの前記受光素子の受光量の変化が所定値以下になったときの前記受光素子の受光量を検出値とし、該検出値が基準値よりも所定量以上減少したときに、前記制御手段が前記潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
（請求項６）
前記現像手段は、重合トナーを用いて現像を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
（請求項７）
前記感光体、前記潜像形成手段、前記現像手段及び前記一次転写手段を有する画像形成部を複数有し、前記中間転写体上に複数のトナー像が重なったカラートナー像を形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
（請求項８）
前記潤滑剤はステアリン酸金属塩からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
（請求項９）
前記表面状態センサは、トナー像の濃度を検出する濃度センサとして用いられることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
（請求項１０）
前記制御手段は、前記表面状態センサの光源の発光量を制御することにより、検出誤差を補正することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１〜１０のいずれかの発明により、画像形成装置に装着されている潤滑剤供給体の補給時期が正確に検出されるので、潤滑剤の不足による「中抜け」が防止されるとともに、潤滑剤の補給が早すぎて潤滑剤が無駄に消費されることがなくなる。
【００１４】
請求項１又は請求項２の発明により、センサの窓にトナーが付着することにより生ずる検出誤差が良好に補正されて、潤滑剤供給体の補給時期が常に正確に検出される。
【００１５】
請求項３〜５のいずれかの発明により、感光体表面にトナーが付着するカブリが発生した場合にも、該カブリによる検出誤差が良好に補正されて、潤滑剤供給体の補給時期が常に正確に検出される。
【００１６】
請求項６の発明により、形状や粒度分布において、揃ったトナーを用いて画像形成が行われるので、解像度、階調表現性、色再現性等の画像特性が優れた高い画質の画像を形成する画像形成装置が実現される。
【００１７】
請求項７の発明により、高画質のカラー画像を形成する画像形成装置が実現される。
【００１８】
請求項９の発明により、画質が安定し、高画質の画像を形成する画像形成装置が実現される。しかも、画質制御用の濃度センサと潤滑剤補給制御用のセンサとに共通のセンサが用いられるので、潤滑剤補給時期検出機能を装備したことによるコストの増加を避けることができる。
【００１９】
請求項１０の発明により、センサの窓にトナーが付着することによる検出誤差が補正される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
＜実施の形態１＞
図１は、本発明の一実施の形態をに係るカラー画像形成装置を示す図である。
【００２１】
このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、中間転写ユニット７と、給紙搬送手段及び定着手段２４とから成る。カラー画像形成装置の上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００２２】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写手段としての転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段手段としての転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、感光体１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、一次転写手段としての転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００２３】
半導電性であり、ベルト状の中間転写体７は、複数のローラにより巻回され、循環移動可能に支持される。
【００２４】
画像形成部１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋにより形成された各色の画像は、転写ローラ５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋにより、循環する中間転写体７０上に逐次転写され重ね合わされて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体としての記録紙Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての転写ローラ５Ａに搬送され、転写ローラ５Ａにより記録紙Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録紙Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に搬送されて機外の排紙トレイ２６上に排出される。
【００２５】
一方、転写ローラ５Ａにより記録紙Ｐにカラー画像を転写した後、記録紙Ｐ中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａを通過し、残留トナーが除去される。
【００２６】
図２は図１における画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｋの構造を示す。画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｋは同一の構造を有するので、以下の説明においては、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｋを総称して１０とし、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｋを総称して感光体１とし、帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ及び２Ｋを総称して２とし、露光手段３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ及び３Ｋを総称して露光手段３とし、現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ及び４Ｋを総称して現像手段４とし、転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ及び５Ｋを総称して５とし、クリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ及び６Ｋを総称して６とする。また、以下に説明する潤滑剤塗布手段は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｋのそれぞれに設けられる。露光手段３と現像手段４とは感光体１上にトナー像を形成する像形成手段を構成する。
【００２７】
感光体１としては、ＯＰＣ感光体やａＳｉ感光体等の周知のものが用いられるが、ＯＰＣ感光体が好ましく、特に、負帯電性のＯＰＣ感光体が好ましく本実施の形態では、負帯電性のＯＰＣが用いられる。
【００２８】
帯電手段２としては、スコロトロン、コロトロン等のコロナ放電装置が用いられるが、スコロトロン放電装置が好ましく用いられる。
【００２９】
露光手段としては、レーザ、ＬＥＤアレイ等、画像データに従って発光する発光素子が用いられる。
【００３０】
現像手段４としては、キャリアとトナーとを主成分とする二成分現像剤を用いる現像装置又はキャリアを含まず、トナーを主成分とする一成分現像剤を用いる現像装置が用いられるが、小粒径トナーを用いた二成分現像装置が好ましい。また、正規現像で現像を行うもの又は反転現像を行うものを現像装置に用いることができるが、現像スリーブ４ａに感光体１の帯電と同極性の現像バイアスを印加し、感光体の帯電と同極性に帯電されたトナーで現像を行う反転現像が好ましく、本実施の形態では、負帯電トナーを用いた反転現像により現像が行われる。
【００３１】
小粒径トナーとしては、体積平均粒径が３〜６μｍのものが好ましい。
【００３２】
体積平均粒径は、体積基準の平均粒径であって、湿式分散機を備えた「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」又は「コールターマルチサイザー」（いずれもコールター社製）により測定した値である。
【００３３】
このような小粒径トナーにより高解像力を有する高画質の画像を形成することができる。体積平均粒径が６μｍより大のトナーでは、高画質の特徴が弱まる。
【００３４】
体積平均粒径が３μｍよりも小さいトナーを用いた場合、かぶり等による画質の低下が起きやすくなる。
【００３５】
また、本発明においては、球形トナーが望ましく、その球形化度が０．９４以上、０．９８以下であることが望ましい。
【００３６】
球形化度＝（粒子投影像と同一面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
前記球形化度は、５００個の樹脂粒子について、走査型電子顕微鏡又はレーザ顕微鏡により５００倍に拡大した樹脂粒子の写真を撮影し、画像解析装置「ＳＣＡＮＮＩＮＧ ＩＭＡＧＥ ＡＮＡＬＹＳＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行って円形度を測定し、その算術平均値を求めることにより算出することができる。また簡便な測定方法としては、「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子株式会社製）により測定することができる。
【００３７】
球形化度が０．９４より小の場合は、現像手段内で強いストレスを受ける結果粉砕され、カブリやトナー飛散が発生し易くなる。また、球形化度が０．９８よりも大の場合には、クリーニング性能を高く維持することが困難になる場合がある。
【００３８】
前記のような小粒径、且つ、球形化度の高いトナーには重合トナーを用いることが望ましい。
【００３９】
重合トナーは、トナー用バインダー樹脂の生成とトナー形状がバインダー樹脂の原料モノマー又はプレポリマーの重合及びその後の化学的処理により形成されて得られるトナーを意味する。より具体的には、懸濁重合又は乳化重合等の重合反応と必要によりその後に行われる粒子同士の融着工程を経て得られるトナーを意味する。重合トナーでは、原料モノマー又はプレポリマーを水系で均一に分散した後に重合させトナーを製造することから、トナーの粒度分布及び形状の均一なトナーが得られる。
【００４０】
具体的には懸濁重合法により作製されるものや、乳化液を加えた水系媒体の液中にて単量体を乳化重合して微粒の重合粒子を製造し、その後に、有機溶媒、凝集剤等を添加して会合する方法で製造することができる。会合の際にトナーの構成に必要な離型剤や着色剤などの分散液と混合して会合させ調製する方法や、単量体中に離型剤や着色剤などのトナー構成成分を分散した上で乳化重合する方法などがあげられる。ここで会合とは樹脂粒子および着色剤粒子が複数個融着することをいう。
【００４１】
転写ローラ５には、半導電性のゴムローラが用いられ、転写ローラ５には、電源５Ｅにより、トナーと反対極性の転写電圧が印加され、転写ローラ５はバネ５Ｒにより中間転写体７を感光体１に押圧する。
【００４２】
クリーニング手段６はゴムブレードからなるクリーニングブレードによりクリーニングを行う。
【００４３】
図２に示すように、転写ローラ５とクリーニング手段６との間に潤滑剤塗布手段が設けられる。図２は画像形成部の正面図、図３は潤滑剤塗布手段の側面図である。潤滑剤塗布手段は、図２、３に示すように、ブラシローラからなり、回転により潤滑剤を感光体１に塗布する潤滑剤塗布ローラ３０、固形棒状の潤滑剤供給体３１、潤滑剤３１を支持する支持部材３３、潤滑剤供給体３１を所定の圧力で潤滑剤塗布ローラ３０に押圧するバネ３２Ａ、３２Ｂからなる。
【００４４】
潤滑剤は主として転写性及びクリーニング性を向上することを目的として感光体の表面に塗布されるものであり、一般に脂肪酸金属塩からなる。潤滑剤の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム等のステアリン酸金属塩、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等のオレイン酸金属塩、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム等のパルミチン酸金属塩、リノール酸亜鉛、リノール酸亜鉛等のリノール酸金属塩、リシノール酸亜鉛、リシノール酸リチウム等のリシノール酸金属塩等が挙げられ、ステアリン酸金属塩が好ましく、ステアリン酸亜鉛が特に好ましく本実施の形態においては、ステアリン酸亜鉛が用いられる。
【００４５】
感光体１が矢印で示すように回転するとともに、潤滑剤塗布ローラ３０が回転して、潤滑剤供給体３１から潤滑剤を掻き取り感光体表面に塗布する。
【００４６】
塗布により潤滑剤供給体３１の体積は減少するが、バネ３２Ａ、３２Ｂにより潤滑剤供給体３１の潤滑剤塗布ローラ３０に対する食い込み量はほぼ一定に維持され、潤滑剤の塗布量はほぼ一定している。
【００４７】
潤滑剤供給体３１が使い尽くされる時期に近づくと、潤滑剤塗布量は、適正値から次第に減少し塗布量が減少する。潤滑剤供給体３１が無くなるか又は均一な塗布が出来ない程度にその体積が減少したときには、新しい潤滑剤供給体３１が補給装填される。
【００４８】
このような潤滑剤供給体３１の補給が確実に実施され、常に適正な潤滑剤塗布が行われることが必要であるが、このために制御手段４０は以下に説明する補給制御を行う。
【００４９】
新しい潤滑剤供給体３１の補給時期を検出する制御手段としての制御手段４０は正反射型表面状態センサ４１の検出値に基づいて、感光体１に塗布される潤滑剤の量を適正値に維持するための補給制御を行う。
【００５０】
正反射型表面状態センサ４１は、ＬＥＤ（発光ダイオード）からなる投光素子４１Ａとホトトランジスタからなる受光素子４１Ｂとからなる。投光素子４１Ａ、受光素子４１Ｂはそれぞれ指向性を有し、投光素子４１Ａは感光体１に４５°の入射角度で光を投光し、受光素子４１Ｂは、感光体１からの正反射光、すなわち、反射角度４５°の正反射光を検出する。受光素子４１Ｂは乱反射光に対する感度をほとんど有しない。
【００５１】
正反射型表面状態センサ４１は図示のように、現像手段４と転写ローラ５の間において、感光体１の表面状態を光学的に検査する。本実施の形態においては、感光体１上にパッチ画像を称される基準パターンを形成し、該基準パターンの濃度を検出し、検出値に基づいて、現像手段４へのトナー補給や、画像形成条件を制御する画質制御が行われるが、正反射型表面状態センサ４１には、このような画質制御において、感光体上に形成された基準パターンの濃度を検出する濃度センサが兼用される。なお、前記画質制御は特開平８−１４６７４９号公報、特開平８−２３４５３６号公報、特開２００２−２０７３２６号公報等に記載されている。
【００５２】
感光体１の表面に潤滑剤が適正量存在する状態では、感光体１の表面は白濁状態であり、乱反射性を示すが、感光体表面上の潤滑剤の量が減少するに従って、感光体１の表面は鏡面に近くなり、感光体１の反射光には正反射光の成分が多くなる。
【００５３】
制御手段４０は正反射型表面状態センサ４１の出力を読み取り、受光素子４１Ｂの受光量が大きくなったときに、潤滑剤の量が少なくなったと判断する。
【００５４】
通常の状態では、潤滑剤の塗布は、前記に説明したように、均一に行われているが、潤滑剤供給体３０が使い尽くされてその補給が必要になったときに、塗布量が減少する。従って、制御手段４０は正反射型表面状態センサ４１の出力をモニタし、受光素子４１Ｂの受光量が所定値以上になったときに、潤滑剤供給体の補給が必要になったと判断し、潤滑剤供給体３１の補給を促す信号を出力し、表示手段５０に表示させる。
【００５５】
本実施の形態においては、以上説明した潤滑剤供給体の補給制御を基本とし、次に説明する誤差補正が行われる。
【００５６】
図４は潤滑剤供給体３１の補給を報知する補給制御のフローチャートである。
【００５７】
ＳＴＥＰ１において、現像手段の現像スリーブ４ａにカブリを発生しない現像バイアスが設定される。
【００５８】
次にＳＴＥＰ２において、潤滑剤塗布ブラシ３０を感光体１から離した状態で感光体１を所定時間ｔ１回転させる。このような感光体１の回転により、感光体１上に残留している潤滑剤が現像手段４の現像ブラシやクリーニング手段６のクリーニングブレードにより掻き取られて除去される。
【００５９】
感光体１を所定時間ｔ１回転させて、感光体１の表面に潤滑剤が存在しなくなった段階で、制御手段４０は正反射型表面状態センサ４１の出力を読み取り、出力Ｓ１を得る（ＳＴＥＰ３）。
【００６０】
次に、潤滑剤塗布ブラシ３０を感光体１に接触させて、感光体１及び潤滑剤塗布ブラシ３０を所定時間ｔ２回転させて感光体１の表面に潤滑剤を塗布する（ＳＴＥＰ４）。
【００６１】
この潤滑剤塗布工程を所定時間ｔ２行った段階で、制御手段４０が正反射型表面状態センサ４１の出力を読み取り、出力Ｓ２を得る（ＳＴＥＰ５）。
【００６２】
受光素子４１Ｂは受光量に比例した出力を示す。従って、出力比Ｓ２／Ｓ１は受光量の比Ｌ２／Ｌ１に等しい。
【００６３】
制御手段４０は、潤滑剤非塗布時の受光量Ｌ１と潤滑剤塗布時の受光量Ｌ２の比Ｌ２／Ｌ１に基づいて、潤滑剤供給体３１の補給の要・不要を判断する。
【００６４】
すなわち、比Ｌ２／Ｌ１が所定の閾値Ｋ０以上のときは、感光体１上の潤滑剤量が少ないので、潤滑剤供給体の補給要と判断し（ＳＴＥＰ６のｙｅｓ）、潤滑剤供給体の補給を促す信号を出力し、その旨表示部５０に表示する（ＳＵＴＥＰ７）。それ以外のときは不要と判断する（ＳＴＥＰ６のｎｏ）。
【００６５】
投光素子４１Ａ及び受光素子４１Ｂには、トナーが付着しやすく、トナーの付着により、受光センサ４１Ｂの受光量が減少して、検出誤差出やすくなるが、前記に説明したように、受光素子４１Ｂの出力の絶対値ではく、潤滑剤塗布時と非塗布時の相対値で感光体１上の潤滑剤量を検査するので、投光素子４１Ａ、受光素子４１Ｂの汚れによる検出誤差が補正され除外される。
【００６６】
なお、投光素子４１Ａや受光素子４１Ｂにトナーが付着することにより、検出系全体の性能が低下したときは、投光素子４１Ａの発光光量を調節することにより、検出性能を維持することができる。すなわち、受光素子４１Ｂの出力レベルが、受光量に対してリニアな出力を示す範囲以下となった場合には、投光素子４１Ａの出力を上げる補正を行って、受光素子４１Ｂの出力をリニアな特性範囲に維持する補正が行われる。
＜実施の形態２＞
図５は本発明の実施の形態２における画像形成部を示す。
【００６７】
本実施の形態は、乱反射型表面状態センサ４２を用いている他は、装置構成及び潤滑剤補給時期の検出原理に関して図２、３と同一である。また、乱反射型表面状態センサ４２にも、画質制御における濃度センサを兼用することができる。
【００６８】
乱反射型表面状態センサ４２は、ＬＥＤ（発光ダイオード）からなる投光素子４２Ａとホトトランジスタからなる受光素子４２Ｂとからなる。投光素子４２Ａ、受光素子４２Ｂはそれぞれ指向性を有し、投光素子４２Ａは感光体１に４５°の入射角度で光を投光する。受光素子４２Ｂは、感光体１からの乱反射光、すなわち、０°の反射角度の反射光を受光するが、受光素子４２Ｂは正反射光に対する感度をほとんど有しない。
【００６９】
潤滑剤供給体３１の補給制御は図６のフローチャートに従って行われる。
【００７０】
ＳＴＥＰ１において、現像バイアスをカブリ発生のない値に設定する。
【００７１】
次に、ＳＴＥＰ２において、潤滑剤塗布ブラシ３０を感光体１から離した状態で感光体１を所定時間ｔ１回転させる。このような感光体１の回転により、感光体１上に残留している潤滑剤が現像手段４の現像ブラシやクリーニング手段６のクリーニングブレードにより掻き取られて除去される。
【００７２】
感光体１を所定時間回転させて、感光体１の表面に潤滑剤が存在しなくなった段階で、制御手段４０は乱反射型表面状態センサ４２の出力を読み取り、出力Ｓ１を得る（ＳＴＥＰ３）。
【００７３】
次に、潤滑剤塗布ブラシ３０を感光体１に接触させて、感光体１及び潤滑剤塗布ブラシ３０を所定時間ｔ２回転させて感光体１の表面に潤滑剤を塗布する（ＳＴＥＰ４）。この潤滑剤塗布工程を所定時間ｔ２行った段階で、制御手段４０が乱反射型表面状態センサ４２を出力を読み取り、出力Ｓ２を得る（ＳＴＥＰ５）。
【００７４】
受光素子４２Ｂは受光量に比例した出力を示す。従って、出力比Ｓ２／Ｓ１は受光量の比Ｌ２／Ｌ１に等しい。
【００７５】
受光量比Ｌ２／Ｌ１に基づいて、潤滑剤供給体３１の補給の要・不要を判断する。
【００７６】
すなわち、比Ｌ２／Ｌ１が所定の閾値Ｋ１以下のときは、感光体１上の潤滑剤量が少ないので、潤滑剤供給体の補給要と判断し（ＳＴＥＰ６Ａのｙｅｓ）、それ以外のときは不要と判断する（ＳＴＥＰ６Ａのｎｏ）。
【００７７】
投光素子４２Ａ及び受光素子４２Ｂには、トナーが付着しやすく、トナーの付着により、受光センサ４２Ｂの受光量が減少して、検出誤差が出やすくなるが、前記に説明したように、受光素子４２Ｂの出力の絶対値ではく、潤滑剤塗布時と非塗布時の相対値で感光体１上の潤滑剤量を検査するので、投光素子４２Ａ、受光素子４２Ｂの汚れによる検出誤差が補正され除外される。
＜実施の形態３＞
本実施の形態では、潤滑剤供給体の補給時期を検出するために、感光体の表面状態を検査する表面状態センサが用いられ、感光体にトナーが付着するカブリにより生ずる検出誤差を補正した前記補給時期の検出が行われる。
【００７８】
本実施の形態においては、図２に示す潤滑剤塗布部が使用され、図７に示すフローチャートに従って、補給制御が行われる。
【００７９】
ＳＴＥＰ１０において、現像手段４の現像スリーブ４ａにステップ状の現像バイアスを印加して、感光体１を回転させる。
【００８０】
現像バイアスは図８に示すように、初期値Ｖ２から一定値ΔＶづつ現像スリーブ４ａの電位を下げるように印加される。
【００８１】
なお、前記に説明したように、本実施の形態においては、負帯電トナーを用いた反転現像が行われるので、初期値Ｖ２は負であり、図は電位の絶対値を示す。このようなステップ状の電位により、感光体１の帯電電位Ｖ１と現像スリーブ４ａの電位Ｖ２間の電位差Ｖ１−Ｖ２はステップ状に増加する。
【００８２】
電位差の初期値Ｖ１−Ｖ２は、感光体１上にカブリが発生する程度の低い値に設定される。一例では、５０Ｖである。電位差の増加に従って、カブリが減少する。
【００８３】
感光体１上のカブリの減少により、感光体１の表面は鏡面に近くなり、正反射性が強くなる。従って、カブリが少なくなるほど、正反射型表面状態センサ４１の出力は増加するが、増加の割合、すなわち、ステップΔＶ（例えば、１０Ｖ）当たりの正反射型表面状態センサ４１の出力の増加ΔＳは少なくなり、ステップΔＶ当たりの正反射型表面状態センサ４１の出力増加分ΔＳが所定値Ｋ２（例えば、０．１Ｖ）以下となった段階、すなわち、飽和段階をカブリの発生なしとすることができる。
【００８４】
従って、ステップΔＶ当たりの正反射型表面状態センサ４１の出力増加ΔＳが所定の閾値以下となった段階における、受光素子４１Ｂの受光量がカブリによる誤差を除去した感光体１の表面状態を表す値となる。
【００８５】
ＳＴＥＰ１１において、正反射型表面状態センサ４１の出力の増加分ΔＳを読み取り、ＳＴＥＰ１２において、増加分ΔＳが所定の閾値Ｋ２以下になったとき（ＳＴＥＰ１２のｙｅｓ）、の感光体１の表面状態を検出して、潤滑剤供給体３１の補給時期を検出する。
【００８６】
この補給時期の検出は、実施の形態１におけるＳＴＥＰ２からＳＴＥＰ７までの工程に従って行われる。
＜実施の形態４＞
本実施の形態では、潤滑剤供給体の補給時期を検出するために、感光体の表面状態を検査する表面状態センサが用いられ、感光体にトナーが付着するカブリにより生ずる検出誤差を補正した前記補給時期の検出が行われる。
【００８７】
本実施の形態においては、図５に示す潤滑剤塗布部が使用されるが、感光体１のカブリによる影響を補正して感光体１の表面状態を検査する方法は実施の形態３に準じたものである。
【００８８】
本実施の形態においても、図８に示すステップ状の現像バイアスを現像手段４の現像スリーブ４ａに印加する。そして、現像バイアスを印加した状態の現像手段４を通過した感光体１の表面状態を乱反射型表面状態センサ４２により検査する。
【００８９】
現像スリーブ４ａの電位を一定値ΔＶづつステップ状に減少させることにより、電位差をステップ状に増加させる。
【００９０】
なお、前記に説明したように、本実施の形態においては、負帯電トナーを用いた反転現像が行われるので、電位差の増加に従って、カブリが減少する。
【００９１】
感光体１上のカブリの減少により、感光体１の表面は鏡面に近くなり、正反射性が強くなる。従って、カブリが少なくなるほど、乱反射型表面状態センサ４２の出力は減少するが、減少の割合、すなわち、ステップΔＶ当たりの乱反射型表面状態センサ４２の出力の減少幅は少なくなり、ステップΔＶ当たりの乱反射型表面状態センサ４２の出力が飽和した段階をカブリの発生なしとすることができる。
【００９２】
従って、ステップΔＶ当たりの乱反射型表面状態センサ４２の出力減少が所定の閾値以下となった段階における、乱反射型表面状態センサ４２の出力がカブリによる誤差を除去した感光体１の表面状態を表す値となる。
【００９３】
図９は実施の形態４における補給制御のフローチャートである。
【００９４】
ＳＴＥＰ１０において、現像手段４の現像スリーブ４ａにステップ状の現像バイアスを印加して、感光体１を回転させる。
【００９５】
ＳＴＥＰ１１Ａにおいて、乱反射型表面状態センサ４２の出力の減少分ΔＳ’を読み取り、ＳＴＥＰ１２Ａにおいて、減少ΔＳ’が所定の閾値Ｋ３以下になったとき（ＳＴＥＰ１２Ａのｙｅｓ）、の感光体１の表面状態を検出して、潤滑剤供給体３１の補給時期を検出する。この補給時期の検出は、実施の形態２におけるＳＴＥＰ２からＳＴＥＰ７までの工程に従って行われる。
【実施例】
【００９６】
図１に示すカラー画像形成装置を用い、次の設定でで画像を形成した。
画像形成装置：Ａ４（縦）６５枚／分、カラー複写機
プロセス速度（感光体、中間転写体の速度）：３２０ｍｍ／ｓｅｃ
感光体：負帯電性ＯＰＣ、直径６０ｍｍのドラム状感光体
感光体帯電電圧：可変（標準値：−７００Ｖ）
現像バイアス：ＤＣ＋ＡＣ
ＤＣ成分：可変（標準値：−５００Ｖ）
ＡＣ成分：正弦波
１ｋＶｐ−ｐ（電圧）
５ｋＨｚ（周波数）
感光体ベタ露光電位：−５０Ｖ
露光手段：半導体レーザ（波長：７８０μｍ）
現像スリーブ／感光体間距離：約０．３５ｍｍ
現像スリーブへの現像剤搬送量：２５ｍｇ／ｃｍ2
トナー：体積平均粒径４．５μｍの重合トナー（ＹＭＣＫ４色）
キャリア：体積平均粒径２５μｍ、磁化の強さ６０ｅｍｕ／ｇ
潤滑剤：固形棒状のステアリン酸亜鉛
潤滑剤供給体のサイズ：幅８ｍｍ×厚さ５ｍｍ×長さ３３０ｍｍ
潤滑剤発ローラ：φ１２ｍｍのブラシローラ
毛材質：東レ製ＳＡ−７、
毛長：３ｍｍ
毛太さ：６．２６ｄ
植毛密度：１５０００／ｃｍ2
回転速度：毎分２００回
ブラシローラの潤滑剤供給体及び感光体に対する食い込み量：１ｍｍ
一次転写手段：φ２０ｍｍの発砲ローラ
中間転写体に対する圧力：５００ｇｆ
＜実施例１＞：実施の形態１の実施例
入射角度、受光角度ともに、４５°の正反射型表面状態センサを用いた。
【００９７】
潤滑剤非塗布時に表面状態センサの出力Ｓ１＝１２Ｖ（発光素子ＬＥＤの光量補正によりＳ１＝１２Ｖに設定）
適正量の潤滑剤塗布時の表面状態センサの出力Ｓ２＝９Ｖ
であり、Ｓ２／Ｓ１の閾値（補給必要と判断する閾値）＝０．９に設定して、１０００枚の画像形成毎に潤滑剤供給体の補給検出を行った。
【００９８】
２０００００枚の画像形成を実験中、８００００枚付近と１５００００枚付近で、制御手段の「補給要」の信号に基づいて、潤滑剤供給体の補給を行った。なお、補給制御においては、現像スリーブ電位を−４５０Ｖに設定して、感光体回転時にカブリが発生しないように設定した。
【００９９】
感光体上にφ０．５ｍｍのドットを、横（感光体幅方向）１０ｍｍ間隔で３０個、縦（感光体移動方向）２０ｍｍ間隔で１０個で配置したトナー像を形成し、中間転写体に転写し、出力画像における「中抜け」の発生率を検査した。なお、「中抜け」の発生率α＝｛「中抜け」が発生したドットの数／３００（総ドット数）｝×１００
「中抜け」発生率αが５％以下を良好とする判断基準で画像検査を行ったが、２０００００枚の画像形成をとおして良好であった。
＜実施例２＞：実施の形態２の実施例
入射角度４５°、受光角度０°の乱反射型表面状態センサを用いた。
【０１００】
潤滑剤非塗布時の表面状態センサの出力Ｓ１＝９Ｖ（発光素子ＬＥＤの光量補正によりＳ１＝９Ｖに設定）
適正量の潤滑剤塗布時の表面状態センサの出力Ｓ２＝１２Ｖ
であり、Ｓ２／Ｓ１の閾値（補給必要と判断する閾値）＝１．２に設定して、１０００枚の画像形成毎に潤滑剤供給体の補給検出を行った。
【０１０１】
２０００００枚の画像形成を実験中、８００００枚付近と１５００００枚付近で、制御手段の「補給要」の信号に基づいて、潤滑剤供給体の補給を行った。なお、補給制御においては、現像スリーブ電位を−４５０Ｖに設定して、感光体回転時にカブリが発生しないように設定した。
【０１０２】
感光体上にφ０．５ｍｍのドットを、横（感光体幅方向）１０ｍｍ間隔で３０個、縦（感光体移動方向）２０ｍｍ間隔で１０個で配置したトナー像を形成し、中間転写体に転写し、出力画像における「中抜け」の発生率を検査した。
【０１０３】
「中抜け」発生率αが５％以下を良好とする判断基準で画像検査を行ったが、２０００００枚の画像形成をとおして良好であった。
＜実施例３＞：実施の形態３の実施例
入射角度、受光角度ともに、４５°の正反射型表面状態センサを用いた。
【０１０４】
帯電電位と現像バイアスの電位差の初期値Ｖ１−Ｖ２＝５０Ｖ、現像バイアスの増加ステップΔＶ＝１０Ｖに設定し、ΔＶに対応した表面状態センサの出力増加が０．１Ｖ以下となった時点で感光体の表面状態を検出した。
【０１０５】
潤滑剤非塗布時の表面状態センサの出力Ｓ１＝１２Ｖ（発光素子ＬＥＤの光量補正によりＳ１＝１２Ｖに設定）
適正量の潤滑剤塗布時の表面状態センサの出力Ｓ２＝９Ｖ
であり、Ｓ２／Ｓ１の閾値（補給必要と判断する閾値）＝０．９に設定して、１０００枚の画像形成毎に潤滑剤供給体の補給検出を行った。
【０１０６】
２０００００枚の画像形成を実験中、８００００枚付近と１５００００枚付近で、制御手段の「補給要」の信号に基づいて、潤滑剤供給体の補給を行った。
【０１０７】
感光体上にφ０．５ｍｍのドットを、横（感光体幅方向）１０ｍｍ間隔で３０個、縦（感光体移動方向）２０ｍｍ間隔で１０個で配置したトナー像を形成し、中間転写体に転写し、出力画像における「中抜け」の発生率を検査した。
【０１０８】
「中抜け」発生率αが５％以下を良好とする判断基準で画像検査を行ったが、２０００００枚の画像形成をとおして良好であった。
＜実施例４＞：実施の形態４の実施例
入射角度４５°、受光角度０°の乱反射型表面状態センサを用いた。
【０１０９】
帯電電位と現像バイアスの電位差の初期値Ｖ１−Ｖ２＝５０Ｖ、現像バイアスの増加ステップΔＶ＝１０Ｖに設定し、ΔＶに対応した表面状態センサの出力減少が０．１Ｖ以下となった時点で感光体の表面状態を検出した。
【０１１０】
潤滑剤非塗布時の表面状態センサの出力Ｓ１＝９Ｖ（発光素子ＬＥＤの光量補正によりＳ１＝９Ｖに設定）
適正量の潤滑剤塗布時の表面状態センサの出力Ｓ２＝１２Ｖ
であり、Ｓ２／Ｓ１の閾値（補給必要と判断する閾値）＝１．２に設定して、１０００枚の画像形成毎に潤滑剤供給体の補給検出を行った。
【０１１１】
２０００００枚の画像形成を実験中、８００００枚付近と１５００００枚付近で、制御手段の「補給要」の信号に基づいて、潤滑剤供給体の補給を行った。
【０１１２】
感光体上にφ０．５ｍｍのドットを、横（感光体幅方向）１０ｍｍ間隔で３０個、縦（感光体移動方向）２０ｍｍ間隔で１０個で配置したトナー像を形成し、中間転写体に転写し、出力画像における「中抜け」の発生率を検査した。
【０１１３】
「中抜け」発生率αが５％以下を良好とする判断基準で画像検査を行ったが、２０００００枚の画像形成をとおして良好であった。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明の一実施の形態をに係るカラー画像形成装置を示す図である。
【図２】実施の形態１における画像形成部の正面図である。
【図３】潤滑剤塗布手段の側面図である。
【図４】実施の形態１における潤滑剤供給体の補給を報知する補給制御のフローチャートである。
【図５】実施の形態２における画像形成部の正面図である。
【図６】実施の形態２における潤滑剤供給体の補給を報知する補給制御のフローチャートである。
【図７】実施の形態３における潤滑剤供給体の補給を報知する補給制御のフローチャートである。
【図８】現像バイアスを示すグラフである。
【図９】実施の形態４における潤滑剤供給体の補給を報知する補給制御のフローチャートである。
【符号の説明】
【０１１５】
１、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体
５、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  転写ローラ（一次転写手段）
７  中間転写体、
３０  潤滑剤塗布ローラ
３１  潤滑剤供給体
４０  制御手段
４１  正反射型表面状態センサ
４２  乱反射型表面状態センサ
【図１】
2006030743.tif 000003
【図２】
2006030743.tif 000004
【図３】
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【図４】
2006030743.tif 000006
【図５】
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【図６】
2006030743.tif 000008
【図７】
2006030743.tif 000009
【図８】
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【図９】
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