(57)【要約】【課題】  圧延ローラと帯状のコアの間で起こる滑りによる巻取り径の寸法変化を防止することのできる自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を提供すること。【解決手段】  帯状の薄板の規定量の巻き取りが完了した際、帯状の薄板の送出を停止し切断する工程があり、規定量の巻き取り完了後、新たに帯状の薄板の巻き取りを開始する一連の工程で、帯状の薄板の巻き取り開始から規定の送り速度まで加速する加速状態と、規定の送り速度状態と、規定の送り速度から規定の低速の送り速度まで減速する減速状態と、規定の低速の送り速度状態のうち少なくとも２つ以上の条件を使用し，入り口ガイド６の位置と、圧延ローラ７，８の隙間と、拘束治具１０の位置のうちの少なくとも１つ以上について条件ごとに異なる位置制御を行うことにより圧延曲げ加工を行ない巻取り径の寸法変化を抑制する。【選択図】  図１
2006217692.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の薄板を圧延曲げ加工をする一対の圧延ローラの入り口側に帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドと、前記圧延ローラ出口側に帯状の薄板の曲げ曲率を規制する拘束治具と、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置とそれぞれを移動可能に構成し、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上位置制御を行い帯状の薄板の曲率を決定して、該帯状の薄板を圧延曲げ加工により、螺旋状に曲げて積層して固定鉄心を製造する方法において，
前記帯状の薄板の規定量の巻き取りが完了した際、帯状の薄板の送出を停止し切断する工程があり、規定量の巻き取り完了後、新たに帯状の薄板の巻き取りを開始する一連の工程で、前記帯状の薄板の巻き取り開始から規定の送り速度まで加速する加速状態と、規定の送り速度状態と、規定の送り速度から規定の低速の送り速度まで減速する減速状態と、規定の低速の送り速度状態のうち少なくとも２つ以上の条件を使用し，
前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上について条件ごとに異なる位置制御を行うことを特徴とする自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法。
【請求項２】
帯状の薄板を圧延曲げ加工をする一対の圧延ローラの入り口側に帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドと、前記圧延ローラ出口側に帯状の薄板の曲げ曲率を規制する拘束治具と、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置とそれぞれを移動可能に構成し、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上位置制御を行い帯状の薄板の曲率を決定して、該帯状の薄板を圧延曲げ加工により、螺旋状に曲げて積層して固定鉄心を製造する方法において，
前記帯状の薄板の規定量の巻き取りが完了した際、帯状の薄板の送出を停止し切断する工程があり、規定量の巻き取り完了後、新たに帯状の薄板の巻き取りを開始する一連の工程で、前記帯状の薄板の巻き取り開始から規定の送り速度まで加速する加速状態と、規定の送り速度状態と、規定の送り速度から規定の低速の送り速度まで減速する減速状態と、規定の低速の送り速度状態のうち少なくとも２つ以上の条件を使用し，
前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも２つ以上について異なる帯状の薄板の加工条件により圧延曲げ加工を行うことを特徴とする自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法。
【請求項３】
請求項１.請求項２において，
前記帯状の薄板の送り速度を測定する送り速度測定機を設け，
前記送り速度測定機から出力される信号に基づいて、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上の位置制御を行い前記帯状の薄板の曲げ曲率を決定することを特徴とする自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法。
【請求項４】
請求項１、請求項２、請求項３において，
一対の圧延ローラの入り口側に設けられた帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドの入り口側に前記帯状の薄板の板厚を測定する板厚測定装置を設け，
前記板厚測定装置から出力される信号に基づいて、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上の位置制御を行い前記帯状の薄板の曲げ曲率を決定することを特徴とする自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法。
【請求項５】
請求項１、請求項２、請求項３、請求項４において，
前記一対の圧延ローラによって帯状の薄板の圧延曲げ加工を行う際に、該圧延ローラの回転駆動状態が、規定の高速の送り速度状態と、規定の低速の送り速度状態において前記一対の圧延ローラの圧下量の差が最大となるようにしたことを特徴とする自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延曲げにより成形される回転電機に用いられる鉄心とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般には、材料の歩留まりを向上させるために、帯状の板材を水平状態のまま螺旋状に巻取り、この帯状の板材を積層して形成される帯状コアが用いられている。この帯状コアは、一端側に巻線が入るように幅方向の切欠き（スロット）を等間隔にプレス加工などにより連続的に形成し、螺旋状に巻取り，積層することにより固定鉄心が製造されている。
【０００３】
このように帯状の板材を積層して形成される帯状コアは、規定量を積層した後、巻取り機を停止して、切断し、また再び規定量を巻き取り始める。この繰り返しによって１つの材料のロットから複数の帯状コアの製造を行っている。この帯状コアの製造を行うのに帯状の板材を水平状態のまま螺旋状に巻取るため、帯状の板材を２つの圧延ローラを用い、一方の圧延ローラから板材の厚み方向に荷重をかけて、荷重を制御しながら成形を行ない、圧延ローラの回転数に応じて，荷重を変化させている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−２２４８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このように特許文献１は、１つの材料のロットから一方の圧延ローラから板材の厚み方向に荷重をかけて、荷重を制御しながら成形を行ない、複数の帯状コアの製造を行っている。この１つの材料のロットから帯状コアの製造を行う場合、材料のロットの硬度等に合わせ、荷重を制御することになるが、材料のロットの成分によって焼鈍条件の設定を行っている。
【０００５】
しかしながら，帯状コアの材料である材料ロットは、ロット毎に硬度等が異なっており、この材料のロットが変わると焼鈍条件も変わってくる。すなわち、同じ成分の材料であっても、材料のロット毎に焼鈍条件にバラツキがある。この材料のロット毎の焼鈍条件のバラツキによって、帯状コアの材料硬度が変化した場合、円柱ローラ３とテーパローラ４とからなる成形ローラ対１によって同じ荷重を掛けても、巻き取り径が変化してしまうという問題があった。
【０００６】
また、成形ローラ対１を形成する円柱ローラ３とテーパローラ４の回転は、加速、一定速度、減速、低速、停止のくり返しであり、帯状コアの表面粗さが変化したり、表面に油などが付着すると，圧延ローラと帯状コアで発生する滑り量が同一とならず、この滑り量の変化により、巻取り径が変化してしまう問題があった。
【０００７】
さらに、連続的に帯状コアが形成された帯状の板材は、巻取りながら積層するため，一定速度時に巻き取り積層されたティースと加減速時に巻き取り積層されたティースとの間に位置ズレが生じ，巻線の挿入性を悪化させ，巻線の占有面積を減少させてしまう問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、圧延ローラと帯状のコアの間で起こる滑りによる巻取り径の寸法変化を防止することのできる自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法は、帯状の薄板を圧延曲げ加工をする一対の圧延ローラの入り口側に帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドと、前記圧延ローラ出口側に帯状の薄板の曲げ曲率を規制する拘束治具と、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置とそれぞれを移動可能に構成し、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上位置制御を行い帯状の薄板の曲率を決定する帯状の薄板を圧延曲げ加工により、螺旋状に曲げて積層して固定鉄心を製造する方法において，
前記帯状の薄板の規定量の巻き取りが完了した際、帯状の薄板の送出を停止し切断する工程があり、規定量の巻き取り完了後、新たに帯状の薄板の巻き取りを開始する一連の工程で、前記帯状の薄板の巻き取り開始から規定の送り速度まで加速する加速状態と、規定の送り速度状態と、規定の送り速度から規定の低速の送り速度まで減速する減速状態と、規定の低速の送り速度状態のうち少なくとも２つ以上の条件を使用し，
前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上について条件ごとに異なる位置制御を行うことにより達成する。
【００１０】
本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法は、好ましくは，圧延ローラと帯状のコアの間で起こる滑りによる巻取り径の寸法変化を防止するため，
帯状の薄板の規定量の巻き取りが完了した際、帯状の薄板の送出を停止し切断する工程があり、規定量の巻き取り完了後、新たに帯状の薄板の巻き取りを開始する一連の工程で，
前記帯状の薄板の巻き取り開始から規定の送り速度まで加速する加速状態と、規定の送り速度状態と、規定の送り速度から規定の低速の送り速度まで減速する減速状態と、規定の低速の送り速度状態のうち少なくとも２つ以上の条件を使用し，
前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも２つ以上について異なる帯状の薄板の加工条件により圧延曲げ加工を行うことにより達成する。
【００１１】
また、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法は、好ましくは，
前記帯状の薄板の送り速度を測定し，該送り速度測定機から出力される信号に基づいて、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上の位置制御を行い前記帯状の薄板の曲げ曲率を決定することにより達成する。
【００１２】
さらに、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法は、好ましくは，
一対の圧延ローラの入り口側に帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドを設け、前記圧延ローラ出口側に帯状の薄板の曲げ曲率を規制する拘束治具を設け、
帯状の薄板の板厚を測定する板厚測定装置圧を設け、該板厚測定装置から出力される信号に基づいて、前記入り口ガイドの位置と、前記圧延ローラの隙間と、前記拘束治具の位置のうちの少なくとも１つ以上の位置制御を行い前記帯状の薄板の曲げ曲率を決定することにより達成する。
【００１３】
またさらに、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法は、好ましくは，
一対の圧延ローラの入り口側に帯状の薄板の幅方向を位置決めして送出する入り口ガイドを設け、前記圧延ローラ出口側に帯状の薄板の曲げ曲率を規制する拘束治具を設け、
帯状の薄板の圧延曲げ加工を行う一対の圧延ローラの隙間によって形成される圧下量の差が最大となるようにすることにより達成する。
【００１４】
本発明の他の特徴は、後述する実施の形態の中で記述する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、帯状コアが形成された帯状の薄板の材料硬度が変化した場合や巻取りの際，一対の圧延ローラの駆動状態が、圧延ローラの回転停止状態，圧延ローラの加速運転状態，圧延ローラの一定速度運転状態，圧延ローラの減速運転状態，圧延ローラの低速運転状態，停止状態の一連の駆動工程の中で，一対の圧延ローラと帯状の板材に連続的に形成された帯状コアとの間で起こる滑り量の違いによる巻取り径の寸法変化を最小限にとどめ，巻取り径の安定した固定鉄心を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の材料硬度が変化した場合でも，帯状の板材の巻取りの際，入り口ガイドの位置と２対の圧延ローラ隙間、拘束治具の位置のうち少なくとも１つ以上位置制御を行うことによって製品の曲率を決定するため巻取り径の寸法変化を防止する。
【００１７】
圧延ローラ回転の停止，加速，一定速度，減速，停止の一連の工程の中で，圧延ローラと連続的に帯状コアが形成された帯状の板材との間で起こる滑り量の違いによる巻取り径の寸法変化を防止するため，圧延ローラの各状態で圧延曲げの加工条件を変化させ巻取り径の寸法変化を安定させる。その際，連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度を測定し，それをもとに加工条件を変化させる。
【００１８】
このように構成することにより，積層されたティースの位置は、バラツキが最小限にとどまり、巻線の挿入性の確保と挿入時の巻線の絶縁部を傷つけてしまうことを防止する。さらに積層されたティースの位置のバラツキが少ないことは、挿入のための巻線とティースのギャップを小さくできるため、スロット内の巻線の占有面積を増やすことができるので、発電機の出力を向上させることができる。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法によって製造された固定鉄心の外観図である。
【００２０】
図２は、図１に図示の固定鉄心１が成形される前の素材となる連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の帯状コアの部分を示す平面図である。
【００２１】
図３は、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を実施するための圧延曲げ装置の外観図である。
【００２２】
図４は、圧延ローラによる連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の圧延状態を示す図である。
【００２３】
図５は、連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度と外径巻取り寸法の関係を示す図である。
【００２４】
図６は、連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度と圧延量のタイムチャートを示す図である。
【００２５】
図７は、巻取り寸法と圧延曲げ制御の有無の関係を示す図である。
【００２６】
図１において、固定鉄心１は、図２に示す如く図示しない巻線を挿入するためのスロット２がティース３によって区切られて形成された帯状コア５がコアバック１６によって連続的に形成された帯状の板材を螺旋状に積層して構成されている。この連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材のコアバック１６のティース３の形成側とは反対側に、外周切欠き４が周期的に形成されている。
【００２７】
このように連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を螺旋状に積層したときに、帯状コア５のスロット２によって、固定鉄心１には、その内周側に図示しない巻線を挿入するためのスロット２が形成され、帯状コア５のコアバック１６に周期的に形成された外周切欠き４によって、固定鉄心１には、その外周部に中心軸と平行に凹状の溝が形成される。
【００２８】
本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を実施する圧延曲げ装置は、図３に示す如く構成されている。
【００２９】
図３において、圧延曲げ装置は、入口ガイド６、カウンタ１２と圧延ローラ７，８を備えた圧延装置９と出口側に設置させた拘束治具１０によって構成されている。また、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材が入口ガイド６に送られる手前には、帯状コア板厚測定装置１１が設置されており、この帯状コア板厚測定装置１１によって連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の板厚が測定されるようになっている。この入り口ガイド６、圧延ローラ７，８、拘束治具１０は、それぞれ図３の図示矢印の方向に移動可能に構成されている。
【００３０】
この帯状コア板厚測定装置１１によって板厚が測定された連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、入口ガイド６に送られ、この入口ガイド６によって、スムーズかつガタが無い状態にして送出され、圧延装置９に送出される。この圧延装置９においては、送られてきた連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を圧延ローラ７，８の間に挿入させる。
【００３１】
この圧延装置９を形成する圧延ローラ７，８の成形部１３，１４は、図４に示す如く、テーパとなっており、この圧延ローラ７，８の成形部１３，１４のテーパの角度θは、固定鉄心１の所定の巻取り径を得るため，製品ごとに設定される。この停止していた圧延装置９は、入口ガイド６から連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材が送られてくると、図示しない動力源により駆動され、この圧延装置９の駆動によって圧延ローラ７，８は、回転駆動され、規定の速度Ｖ１になるまで加速される。この連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、入口ガイド６に設けられているカウンタ１２によって、スロット２とティース３の部分でカウントされ、このカウント結果は、図示していない演算装置に出力し、送り速度を算出している。
【００３２】
この入口ガイド６の前方に配置された圧延装置９を構成する圧延ローラ７，８により加工される連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の位置は、帯状コア５が繋がって連続した部分であるコアバック１６の部分である。この圧延装置９を構成する圧延ローラ７，８では、コアバック１６を加圧し、外周縁に行くほど薄くなるように塑性変形させて、曲げ加工を行なっている。このように圧延装置９を構成する圧延ローラ７，８によって塑性変形され曲げ加工が行われた連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、圧延装置９の前方に設置された拘束治具１０に当たりながら圧延ローラ７，８により強制的に送り出される。
【００３３】
この拘束治具１０に当たりながら圧延ローラ７，８により強制的に送り出される連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、圧延ローラ７，８による伸びと拘束治具１０から受ける力により，所定の曲率に曲げられる。
【００３４】
次に、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、所定量に積層される手前で、圧延ローラ７，８が減速し、直ちに止まれる速度の低速Ｖ２になり、所定量に積層されたところで停止する。そして、圧延ローラ７，８の回転駆動停止によって、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、走行を停止し、はさみ１５によって切断され、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の積層によって形成された固定鉄心１は、図示していない次工程に搬送される。
【００３５】
圧延ローラ７，８の減速速度である低速Ｖ２は、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を所定量巻き取った後、圧延ローラ７，８が停止する際に正確な位置に繰り返して停止することが必要な場合は使用した方が良く、減速の加速度が小さい場合や規定速度Ｖ１が低い場合は必要ない。また、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、巻取り中，拘束治具１０と入口ガイド６の２点によって規制されるため，圧延ローラ７，８の成形部１３，１４にあたる位置が安定し、固定鉄心１の曲率を安定させることができる。
【００３６】
図５には、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の巻取り径と、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度との相関関係が示されている。図５において、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の巻取り径は、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度が速くなると、小さくなり、ある範囲を超える速度になると固定鉄心１の巻取り寸法の変化が小さくなることが判る。
【００３７】
そして、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を所定量巻き取り、切断する際、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を停止させる必要がある。このため、帯状コア５の送り速度は、必ず速度変化が起きる。
【００３８】
図６には、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の巻取開始から巻取終了までの送り速度と厚延量Ｌの変化制御の関係が示されている。
【００３９】
図６において、本発明では連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度に対し、厚延量Ｌを変化させている。この図６における圧延量Ｌは、スタート（巻取開始）の加速時の値から、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１で最大になり、減速時に上昇し，連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の低速Ｖ２のときに最小になるように圧延量Ｌを制御している。
【００４０】
図７には、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の巻取開始から巻取終了までの送り速度に対し、厚延量Ｌを変化させる圧延曲げ制御の有無の条件による巻取り径の変化が示されている。
【００４１】
図７において、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の巻取開始から巻取終了までの送り速度に対し、厚延量Ｌを変化させる圧延曲げ制御を行なわない場合は、二点鎖線で示す如く、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１までの加速時、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１から低速Ｖ２への減速時に、寸法変化が出て、速度Ｖ１までの加速時および速度Ｖ１から低速Ｖ２への減速時に、巻取り径が変化してしまう。
【００４２】
これに対し、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度に対し，厚延量Ｌを変化させて、圧延曲げ制御を行うと、実線で示す如く、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ２から低速Ｖ１に加速し、速度Ｖ２に達し、速度Ｖ２で運転中、および後、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１から低速Ｖ２へに減速し、速度Ｖ１に達し、速度Ｖ１で運転中は、巻取り径が変化することがない。また、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１までの加速時、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の速度Ｖ１から低速Ｖ２への減速時には、実線で示す如く、巻取り径の変化量を小さく抑えることができる。
【００４３】
そこで、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を螺旋状に積層するため巻取る際、この帯状の板材の圧延ローラ７，８による送りの停止、送りの加速、送りの一定速度、送りの減速、送りの低速、送りの停止という一連の送り工程の中で、図３の図示矢印の方向に移動可能に構成されている入り口ガイド６、圧延ローラ７，８、拘束治具１０について、圧延ローラ７，８の帯状の板材の送りの各状態で、入り口ガイド６、圧延ローラ７，８、拘束治具１０のうち少なくとも１つ以上の位置制御を行って、圧延曲げの加工条件を変化させ巻取り径の寸法変化を抑制すると、材料の硬度がバラツいたとしても，巻取り径の寸法変化は起こらない。このように圧延ローラ７，８の帯状の板材の送りの各状態で、入り口ガイド６、圧延ローラ７，８、拘束治具１０のうち少なくとも１つ以上の位置制御を行うと、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度に対する圧延条件の変化による巻取り径の寸法変化を防止することができる。
【００４４】
また、圧延ローラ７，８と連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材で発生する滑り量が変化した場合でも、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度を基準にしているため、この滑り量の変化により、巻取り径が変わることはない。
【００４５】
さらにまた，本実施例の場合、巻取り寸法の変形が少ないため、積層された帯状コア５のティース３の位置のバラツキを最小限にとどめることができ、巻線の挿入性の確保と、巻線の挿入時に巻線の絶縁部を傷つけてしまうことを防止することができる。さらに、積層された帯状コア５のティース３の位置のバラツキが少ないため、挿入のための巻線と帯状コア５のティース３のギャップを小さくできるため、スロット２内の巻線の占有面積を増やすことができ、発電機の出力を向上させることができる。
【実施例２】
【００４６】
図３に図示の圧延曲げ装置において、圧延ローラ７，８による圧延量Ｌを制御するため、入口ガイド６は、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り方向に対して、直角方向に移動させる制御を行っている。この入口ガイド６の位置制御を使用する時は、圧延ローラ７，８による圧延量Ｌの変化が非常に小さい場合に適している。
【００４７】
また、図３に図示の圧延曲げ装置において、圧延ローラ７，８による圧延量Ｌを制御するため、圧延ローラ７，８は、板厚方向に移動させる制御を行っている。この圧延ローラ７，８の位置制御を使用する時は、圧延ローラ７，８による圧延量Ｌを大きく動かす際に適している。
【００４８】
図８には、固定鉄心１による拘束治具１０を押す力の違いによる連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材を螺旋状に積層して巻取る際の巻取り径と、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度との関係が示されている。
【００４９】
図８において、Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３のそれぞれの力の強さは、
Ｆ１＞Ｆ２＞Ｆ３
なる関係を有している。
【００５０】
図３に図示の圧延曲げ装置における拘束治具１０は、図示されていないガイドによって、移動が可能に構成されており、図示されていないガイドによって、拘束治具１０を固定鉄心１の中心方向に移動させ、拘束治具１０の固定鉄心１への曲げ方向に押圧する力を上げる（Ｆ３→Ｆ２→Ｆ１）と、図８から判るように、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度の変化に対し，巻き取り径の変化を小さくすることができる。
【００５１】
また、図３に図示の圧延曲げ装置における拘束治具１０を押す力が、Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３のいずれの場合にも、連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材の送り速度を上げると、図８に示す如く、巻き取り径が小さくなっていく。
【００５２】
このように、入り口ガイド６と、圧延ローラ７，８、拘束治具１０のうち少なくとも１つ以上位置制御を行い，圧延曲げの加工条件を変化させ巻取り径の寸法変化を抑制することができる。
【実施例３】
【００５３】
連続的に帯状コア５が形成された帯状の板材は、図３に図示の圧延曲げ装置における板厚測定装置１１によって板厚が測定される。この板厚測定装置１１による板厚の測定値は、記載されていない演算装置に入力され、この演算装置においては、入力された値に対して予め設定されている制御値が入口ガイド６、圧延装置９及び拘束治具１０へと出力される。この演算装置から出力された制御値が入力されると、この制御値に基づいて、入口ガイド６、圧延装置９及び拘束治具１０は、位置制御が行われる。
【実施例４】
【００５４】
図９には、本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法に基づいて製造された鉄心を自動車用交流発電機２０に用いた例が示されている。
【００５５】
図９において、固定鉄心１は、フロントブラケット２１とリヤブラケット２２の間に取り付けられて、固定されている。本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心１は寸法精度が良好であり、固定鉄心１に形成されるスロット２の巻線の占有率を高め，発電効率の高い自動車用交流発電機２０を構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法によって製造された固定鉄心の外観を示す斜視図である。
【図２】図１に図示の固定鉄心が成形される前の素材となる連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の帯状コアの部分を示す平面図である。
【図３】本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を実施するための圧延曲げ装置の外観を示す斜視図である。
【図４】圧延ローラによる連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の圧延状態を示す図である。
【図５】連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度と外径巻取り寸法の関係を示す図である。
【図６】連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度と圧延量のタイムチャートを示す図である。
【図７】巻取り寸法と圧延曲げ制御の有無の関係を示す図である。
【図８】固定鉄心による拘束治具を押す力の違いによる連続的に帯状コアが形成された帯状の板材を螺旋状に積層して巻取る際の巻取り径と、連続的に帯状コアが形成された帯状の板材の送り速度との関係を示す図である。
【図９】本発明に係る自動車用交流発電機の固定鉄心の製造方法を適用した交流発電機を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１…………………固定鉄心
２…………………スロット
３…………………ティース
５…………………帯状コア
６…………………入口ガイド
７、８……………圧延ローラ
９…………………圧延装置
１０………………拘束治具
１１………………板厚測定装置
１５………………ハサミ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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