(57)【要約】【課題】  エジェクタピンと金型との摺動部分におけるシール性を確保することができる金型およびその製造方法を提供する。【解決手段】  固定側金型３１および可動側金型３２を備えた金型であって、固定側金型３１または可動側金型３２の一方には、固定側金型３１と可動側金型３２によって形成されるキャビティ３０ａを囲む環状溝３３が設けられ、この環状溝３３にはシリコンゴムからなる金型シール部材３６が配設され、固定側金型３１または可動側金型３２の他方には、金型シール部材３６に対向する金型シール溝３７が設けられ、金型シール部材３６は、固定側金型３１または可動側金型３２の当接面から突出すると共に、金型シール溝３７に嵌入可能な嵌入部３６ａを備え、この嵌入部３６ａと金型シール溝３７の断面形状は略同一に形成されている。【選択図】  図５
2006035843.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側金型および可動側金型を備えた金型であって、
前記固定側金型または可動側金型の一方には、前記固定側金型と可動側金型によって形成されるキャビティを囲む環状溝が設けられ、該環状溝にはシリコンゴムからなる金型シール部材が配設され、
前記固定側金型または可動側金型の他方には、前記金型シール部材に対向する金型シール溝が設けられ、
前記金型シール部材は、固定側金型または可動側金型の当接面から突出すると共に、前記金型シール溝に嵌入可能な嵌入部を備え、
該嵌入部と前記金型シール溝の断面形状は略同一に形成されたことを特徴とする金型。
【請求項２】
前記環状溝の底部に連続して、さらに別の溝部が設けられたことを特徴とする請求項１記載の金型。
【請求項３】
前記別の溝部は前記環状溝の片側または両側に設けられたことを特徴とする請求項２記載の金型。
【請求項４】
前記金型シール部材はアンダーカット部を形成するためのスライドブロックよりも外側に設けられていることを特徴とする請求項１記載の金型。
【請求項５】
前記固定側金型と可動側金型には、成形面を形成する入れ子部材が設けられ、該入れ子部材は前記固定側金型と可動側金型に設けられたねじ穴に配設されたねじ部材により、金型背面側から固定され、前記ねじ穴にはシリコンゴムからなるシール部材が設けられたことを特徴とする請求項１記載の金型。
【請求項６】
固定側金型および可動側金型と、該固定側金型と可動側金型により形成されるキャビティを備えた金型の製造方法であって、
前記固定側金型または可動側金型の一方の当接面に前記キャビティを囲む環状溝を形成し、前記固定側金型または可動側金型の他方の当接面に前記環状溝に対向する金型シール溝を形成し、前記環状溝と前記金型シール溝の一方または両方から金型外部に連通する二本の連通溝を形成する工程と、
前記固定側金型および可動側金型を型締めし、前記環状溝と金型シール溝を合致させて環状空間を形成する工程と、
前記連通溝の一方から前記環状空間に液状のシリコンゴムを注入するとともに、他方の連通溝から真空引きを行う工程と、
前記溝部に充填された前記シリコンゴムを硬化させる工程と、を備えたことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項７】
固定側金型および可動側金型と、該固定側金型と可動側金型により形成されるキャビティを備えた金型の製造方法であって、
前記固定側金型または可動側金型の一方の当接面に前記キャビティを囲む環状の第一溝部を形成し、該第一溝部に壁部を隔てて隣接する第二溝部を形成し、前記固定側金型または可動側金型の他方の当接面に、前記第一溝部に対向する第三溝部を形成する工程と、
前記第一溝部に、液状のシリコンゴムを注入し、該シリコンゴムを盛り上げた状態とする工程と、
前記固定側金型および可動側金型を型締めし、前記第一溝部と前記第三溝部とを合致させる工程と、
前記合致された第一溝部及び第三溝部から押し出された余分なシリコンゴムを、前記第二溝部で受ける工程と、
前記第一溝部及び第三溝部に充填された前記シリコンゴムを硬化させる工程と、を備えたことを特徴とする金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型およびその製造方法に係り、特に、キャビティおよび樹脂材料を真空状態に保持して射出成形が可能な射出成形用の金型およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金型を型締めした後、キャビティ内を真空引きすることが可能な真空成形用の金型が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。
特許文献１，２の金型は、固定側金型と可動側金型からなり、一方の金型のパーティング面には、環状の溝が形成されており、この溝内にＯリングが配設されている。
【０００３】
固定型と可動型が型締めされると、Ｏリングが他方の金型のパーティング面と弾性的に当接し、溝の内側に形成されたキャビティを外部から密閉した状態に保持することができる。この状態で、キャビティに連通した真空ポンプを作動させることにより、キャビティ内を真空状態にすることができる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２２５０９６号公報
【特許文献２】特開２００１−１２９８３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１，２の金型は、上述のように固定側金型と可動側金型との間をシールするために、Ｏリングを使用しているので、成形を繰り返すうちにＯリングが潰れてしまったり、Ｏリングの弾性が低下してしまったりして、シール性が低下し、密閉状態を保持することができなくなってしまうという問題があった。
【０００６】
また、特許文献１，２の金型は、型締め時にＯリングを挟み込むので、型締めする際の型締め圧の調整等を行う必要があり、成形に手間が掛かると共に、成形に制約が生じるという不都合があった。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形を繰り返しても、シール性を確保することができ、成形に手間が掛からない金型およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題は、本発明によれば、固定側金型および可動側金型を備えた金型であって、前記固定側金型または可動側金型の一方には、前記固定側金型と可動側金型によって形成されるキャビティを囲む環状溝が設けられ、該環状溝にはシリコンゴムからなる金型シール部材が配設され、前記固定側金型または可動側金型の他方には、前記金型シール部材に対向する金型シール溝が設けられ、前記金型シール部材は、固定側金型または可動側金型の当接面から突出すると共に、前記金型シール溝に嵌入可能な嵌入部を備え、該嵌入部と前記金型シール溝の断面形状は略同一に形成されたことにより解決される。
【０００９】
このように本発明では、金型のキャビティをシールするために、固定側金型と可動側金型に溝部が形成され、この溝部にシリコンゴムからなる金型シール部材が形成されている。そして、固定側金型と可動側金型の他方には、金型シール部材が嵌入する金型シール溝が形成されている。したがって、型締めしたときに、金型シール部材が金型シール溝に入り込み、キャビティの気密性を確実に保つことが可能となる。
【００１０】
そして、キャビティを真空状態に排気すると、金型シール部材がキャビティ内外の圧力差によって、金型シール溝に吸い付けられる。これにより、金型シール部材と金型シール溝とが密着し、確実にキャビティをシールすることができる。
【００１１】
また、シリコンゴムからなる金型シール部材を他方の金型の金型シール溝に圧力差を利用して押し付けて、シール性を確保する構成とすると、従来のように、型締め時に、シール部材が変形したり、潰されたりすることがなく、好適である。
【００１２】
したがって、成形を繰り返しても、金型シール部材と金型シール溝によって長期間にわたってシール性を確保することができ、繰り返し成形する際の手間を省くことができる。
【００１３】
なお、環状溝の底部に連続して、さらに別の溝部が設けられていると好適である。
別の溝部は、金型シール部材の形成工程において、溝部に注入されたシリコンゴムが押し出されたときに、その逃げ溝として機能する。
前記別の溝部は前記環状溝の片側または両側に設けられる。
【００１４】
さらに、前記金型シール部材が配設される溝部の底部に連続して、さらに別の溝部が設けられていると好適である。
【００１５】
この構成により、金型シール部材を形成するときに、別の溝部にまでシリコンゴムが充填され、この部分でも金型シール部材が金型において保持され、金型シール部材を抜けにくくすることが可能となる。
【００１６】
なお、金型がアンダーカット部を形成するためのスライドブロックを備えている場合は、前記金型シール部材は、スライドブロックよりも外側に設けられる。
【００１７】
さらに、前記固定側金型と可動側金型には、成形面を形成する入れ子部材が設けられ、該入れ子部材は前記固定側金型と可動側金型に設けられたねじ穴に配設されたねじ部材により、金型背面側から固定され、前記ねじ穴にはシリコンゴムからなるシール部材が設けられると好適である。
このように、本発明の金型では、キャビティが外気と通じる原因となる部分の全てに、シール部材を配設しているので、キャビティの気密性を確実に保つことが可能である。
【００１８】
請求項６に係る金型の製造方法は次の通りである。
固定側金型および可動側金型と、該固定側金型と可動側金型により形成されるキャビティを備えた金型の製造方法であって、前記固定側金型または可動側金型の一方の当接面に前記キャビティを囲む環状溝を形成し、前記固定側金型または可動側金型の他方の当接面に前記環状溝に対向する金型シール溝を形成し、前記環状溝と前記金型シール溝の一方または両方から金型外部に連通する二本の連通溝を形成する工程と、前記固定側金型および可動側金型を型締めし、前記環状溝と金型シール溝を合致させて環状空間を形成する工程と、前記連通溝の一方から前記環状空間に液状のシリコンゴムを注入するとともに、他方の連通溝から真空引きを行う工程と、前記溝部に充填された前記シリコンゴムを硬化させる工程と、を備えている。
【００１９】
このように、本発明の金型の製造方法によれば、真空引きを利用することにより、簡単に且つ効率良く、金型に設けた溝部にシリコンゴムを充填して金型シール部材を形成することが可能である。
【００２０】
請求項７に係る金型の製造方法は次のとおりである。
固定側金型および可動側金型と、該固定側金型と可動側金型により形成されるキャビティを備えた金型の製造方法であって、前記固定側金型または可動側金型の一方の当接面に前記キャビティを囲む環状の第一溝部を形成し、該第一溝部に壁部を隔てて隣接する第二溝部を形成し、前記固定側金型または可動側金型の他方の当接面に、前記第一溝部に対向する第三溝部を形成する工程と、前記第一溝部に、液状のシリコンゴムを注入し、該シリコンゴムを盛り上げた状態とする工程と、前記固定側金型および可動側金型を型締めし、前記第一溝部と前記第三溝部とを合致させる工程と、前記合致された第一溝部及び第三溝部から押し出された余分なシリコンゴムを、前記第二溝部で受ける工程と、前記第一溝部及び第三溝部に充填された前記シリコンゴムを硬化させる工程と、を備えている。
【００２１】
このように、本発明の金型の製造方法によれば、固定側金型と可動側金型に、キャビティを囲む第一溝部及び第三溝部を形成し、第一溝部に金型シール部材を構成するシリコンゴムを多めに充填し、次に型締めをして第一溝部と第三溝部でシリコンゴムを挟み込み、余分なシリコンゴムを隣接する第二溝部に押し出し、最終的にシリコンゴムを硬化させて金型シール部材を形成しているので、固定側金型と可動側金型の溝部に高い密着性で当接する金型シール部材を形成することが可能となる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の金型によれば、固定側金型と可動側金型の一方に、シリコンゴムからなる金型シール部材が設けられ、他方に、金型シール部材と嵌合する金型シール溝が設けられているので、型締めしたときに、金型シール部材が金型シール溝に入り込むことにより、キャビティの気密性が保たれる。
【００２３】
さらに、型締めしてキャビティを真空状態に排気したときに、圧力差で、金型シール部材を金型シール溝に密着させることができる。したがって、シール部材が変形したり、潰れたりすることがなく、長期間にわたって、シール性を確保することができる。
【００２４】
これにより、本発明の金型では、成形を繰り返しても、シール性を確保することができ、成形に手間が掛からず、製造効率を向上させることが可能となる。
【００２５】
また、本発明の金型では、射出成形を行う際に、樹脂材料を真空状態に保持したまま、溶融化して、キャビティ内へ注入できるので、気泡等を含まない高品質な成型品を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
【００２７】
図１〜図１５は本発明の一実施形態に係るものであり、図１乃至図３は金型の説明図、図４は金型シール部材の断面説明図、図５は金型シール部材の形成方法を示す説明図、図６は摺動シール部の断面説明図、図７は摺動シール部材の形成方法を示す説明図、図８〜図１０は金型真空バルブの説明図である。
【００２８】
図１１〜図１９は、本発明の他の実施形態に係るものであり、図１１は金型の説明図、図１２は金型シール部材の断面説明図、図１３は金型シール部材の形成方法を示す説明図、図１４，図１５は金型シール部の断面説明図、図１６は他の実施例に係る金型を構成する可動側金型及び固定側金型を示す説明図、図１７は金型に取り付けられた入れ子部材を示す説明図、図１８は本例の金型で成形される成型品を示す説明図、図１９は図１８の部分拡大図である。
【００２９】
本例の金型３０は、例えば射出成形に用いられるものであり、図１及び図２に示すように、固定側取付板３３Ａと、固定側取付板３３Ａに取り付けられた固定側金型３１と、固定側金型３１に相対して配設された可動側金型３２と、可動側金型３２を背面から支持する背板３４と、スペーサブロックを介して背板３４に連結された可動側取付板３７Ａと、背板３４と可動側取付板３７Ａの間に移動可能に配設されたエジェクタプレート３５と、エジェクタプレート３５に基部が固定されたエジェクタピン３６Ａとを主要構成要素としている。そして、固定側金型３１と可動側金型３２を型締めすることにより、成型品を成形するためのキャビティ３０ａが形成される。
【００３０】
金型３０には、射出機から樹脂が供給される。図1に示す射出機は、スクリュ・イン・ライン式であり、シリンダ１１と、ノズル１３と、駆動部１４とを備え、図示しない材料供給手段に接続されており、このシリンダ１１に樹脂材料が供給される。シリンダ１１はバンドヒータ１５によってヒーティングされている。
【００３１】
駆動部１４は、シリンダ１１内のスクリュー１２を回転させるモータ及び減速機構からなる回転駆動部１４ａ、スクリュー１２を押し出してシリンダ１１内部の溶融樹脂を金型３０内へ注入させる射出シリンダ装置１４ｂ、シリンダ１１を左右方向へ移動させてノズル１３をスプルーに当接させたり後退させるシフトシリンダを備えている。
【００３２】
本例の固定側金型３１，可動側金型３２は、アルミニウム合金製のものが使用されている。アルミニウム合金型は、例えば鋼材Ｓ５５Ｃによる金型と比べて、重量が約１／３と軽量であり、上記構成を備える射出成形装置は、全体として軽量化および小型化が図られている。
【００３３】
また、アルミニウム合金型は、熱伝導度が良いので、冷却し易い。さらに、切削性が良好であり、ミガキ等の加工時間を大幅に短縮することができるうえ、１００万ショット程度の作動が可能である。このように、アルミニウム合金型からなる金型３０は、扱い易いと共に、製造コストを低減することができる。
なお、本例では、固定側金型３１，可動側金型３２にアルミニウム合金型を用いたが、鋼材による金型を用いることもできる。
【００３４】
固定側金型３１には、金型真空バルブ４０，５０が組み込まれている。金型真空バルブ４０，５０は、図示しない真空排気手段に接続されており、この真空排気手段により、キャビティ３０ａが真空状態に排気される。固定側金型３１には、固定側取付板３３Ａと当接する側面に凹部３１ｅが設けられており、この凹部３１ｅに金型真空バルブ４０が取り付けられている。この金型真空バルブ４０は、固定側金型３１のゲート３１ｄを、材料供給用のノズルに連通させるか、真空排気手段（図示せず）側へ連通させるかを切り換えることができるように構成されている。また、金型真空バルブ５０は、可動側金型３２に形成された凹部３２ｅおよび凹部３２ｆに配設され、キャビティ３０ａを真空排気手段側へ連通させるか否かを切り換えることができるように構成されている。
【００３５】
さらに、金型真空バルブ４０，５０から真空排気手段へ延びる配管５９には、電磁弁５９ｂが配設されており、電磁弁５９ｂは、金型真空バルブ４０，５０と真空排気手段との間を連通または閉塞することができる。電磁弁５９ｂと金型真空バルブ４０，５０との間の配管５９には、真空センサ５９ａとデジタル式の真空メータ５９ｃが配設され、配管５９内および配管５９に連通されたキャビティ３０ａの気圧を測定している。真空センサ５９ａは、表示部により、内部の気圧を表示している。真空メータ５９ｃは、制御手段（図示せず）へ内部の気圧値をあらわす検出信号を送出する。制御手段は、制御部，表示部，操作部等を備えると共に、成形を行うために必要な制御プログラムを備えている。制御手段は、このような検出信号を受けて、電磁弁や駆動部等に作動信号を送出する処理を行っている。
【００３６】
型締め手段８０は、タイバー８３の端部に固定された固定側ダイプレート８１と、型締め機構８６と、型締め機構８６によって固定側ダイプレート８１に対して進退動可能な可動側ダイプレート８２と、型締め機構８６等を駆動する駆動部８７とを備えて構成されている。
【００３７】
固定側ダイプレート８１は固定側取付板３３Ａを支持し、可動側ダイプレート８２は可動側取付板３７Ａを支持している。
型締め機構８６は、リンク機構等により構成されており、駆動部８７によって駆動されることにより、可動側金型３２の位置調整ができるように構成されている。
【００３８】
型締め手段８０には、可動側金型３２の位置を検出する位置検出スイッチ８８が配設されており、位置検出スイッチ８８は、可動側金型３２が型締め位置にあることを検出して、制御手段に位置検出信号を送出している。
【００３９】
また、駆動部８７は、可動側金型３２側に向けてエジェクタプレート３５を進退動可能である。型開き後、駆動部８７が駆動して、エジェクタプレート３５が可動側金型３２側へ前進すると、エジェクタピン３６Ａによって可動側金型３２の型面から成型品が取り外される。
【００４０】
（パーティング面のシール構造）
次に、本例の固定側金型３１と可動側金型３２の間をシールする構成について、図３〜図５に基づいて説明する。なお、理解の容易のため、金型真空バルブ５０の図示を省略している。
【００４１】
本例の可動側金型３２には、シリコンゴムからなる凸条の金型シール部材３６が配設され、固定側金型３１には、型締め時に金型シール部材３６が嵌入する金型シール溝３７が形成されている。本例の金型３０は、型締めすると、金型シール部材３６と金型シール溝３７とが係合し、キャビティ３０ａをシールすることができるように構成されている。
【００４２】
図３（Ａ）に示すように、可動側金型３２には、固定側金型３１との当接面（パーティング面）３２ｂと、キャビティ３０ａを構成するための製品形成面３２ａと、製品形成面３２ａを囲むように金型シール部３２ｃが形成されている。
【００４３】
また、図３（Ｂ）に示すように、固定側金型３１には、可動側金型３２との当接面（パーティング面）３１ｂと、キャビティ３０ａを構成するための製品形成面３１ａと、製品形成面３１ａを囲むように金型シール当接部３１ｃが形成されている。
【００４４】
図４は、金型シール当接部３１ｃ，金型シール部３２ｃの断面図である。
図３，図４に示すように、金型シール部３２ｃは、キャビティ３０ａを囲むように形成された環状溝３３と、環状溝３３から連続して当接面３１ｂを横切り可動側金型３２の側部に連通する注入溝３３ａおよび吸引溝３３ｂと、環状溝３３から固定側金型３１側へ突出するように配設された弾性を有するシリコンゴム製の金型シール部材３６を備えている。注入溝３３ａと吸引溝３３ｂは、環状溝３３の異なる部位から外側へ向けて形成されている。
【００４５】
本例の環状溝３３は、深さ約１０ｍｍ、幅約１０ｍｍに形成されている。また、注入溝３３ａおよび吸引溝３３ｂは、幅約１０ｍｍであり、断面略半円形状となっている。シリコンゴム製の金型シール部材３６の当接面３２ｂから突出する嵌入部３６ａは、幅約６ｍｍ、当接面３２ｂからの高さ約８ｍｍに形成されている。嵌入部３６ａの先端部分の断面は、略半円形状となっている。
【００４６】
本例の金型シール当接部３１ｃは、金型シール部材３６と対向する位置に形成された金型シール溝３７と、注入溝３７ａ，吸引溝３７ｂを備えている。注入溝３７ａ，吸引溝３７ｂは、それぞれ注入溝３３ａ，吸引溝３３ｂと対向する位置に形成されている。
本例の金型シール溝３７は、深さ約８ｍｍ、幅約６ｍｍであり、断面形状は、嵌入部３６ａの断面形状と略同形状となっている。注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂは、幅約１０ｍｍであり、断面略半円形状となっている。
【００４７】
金型シール溝３７の幅は、環状溝３３の幅よりも狭く設定されており、これにより、後述する金型シール部材３６の形成工程において、金型シール部材３６の肩部３６ｃを形成している。
【００４８】
なお、本例の金型シール当接部３１ｃ，金型シール部３２ｃにおいて、金型シール部材３６、金型シール溝３７の寸法は、上記寸法に限らず、金型の大きさに応じて適宜設定するとよい。例えば、金型シール溝３７の深さおよび金型シール部材３６の高さを、５ｍｍ〜５０ｍｍ程度の範囲に設定するとよい。
【００４９】
このような範囲に設定すると、後述するように、金型シール部材３６と金型シール溝３７とが密着する面積が確保され、固定側金型３１と可動側金型３２との間を確実にシールすることができる。
【００５０】
また、金型シール溝３７の幅を、環状溝３３の幅よりも狭く設定した例を示したが、金型シール溝３７と環状溝３３の幅を略同一に設定しても良い。
【００５１】
なお、本例では、金型シール部を可動側金型３２に形成し、金型シール当接部３１ｃを固定側金型３１に形成したが、これに限らず、金型シール部を固定側金型３１に形成し、金型シール当接部３１ｃを可動側金型３２に形成してもよい。
【００５２】
次に、金型シール当接部３１ｃ，金型シール部３２ｃの形成方法について説明する。
先ず、図５（Ａ）に示すように、可動側金型３２の当接面３２ｂを切削して、製品形成面３２ａを囲むように環状溝３３を形成すると共に、環状溝３３から可動側金型３２の側部に連通するように注入溝３３ａおよび吸引溝３３ｂを形成する。
【００５３】
固定側金型３１については、図５（Ｂ）に示すように、当接面３１ｂを切削して金型シール溝３７、注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂを形成する。金型シール溝３７は、型締め時に環状溝３３と対向するように環状に形成する。注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂは、金型シール溝３７から固定側金型３１の側部に連通するように形成する。
なお、本例の可動側金型３２および固定側金型３１は、アルミニウム合金製なので、切削性が良好であり、容易に上記溝を形成することができる。
【００５４】
固定側金型３１に形成した金型シール溝３７内およびその周辺に、離型剤を塗布する。本例では、離型剤にＫＦ４１２ＳＰ（信越シリコーン社製ペインタブル用シリコン離型剤）を用いた。
【００５５】
そして、図５（Ｃ）に示すように、固定側金型３１と可動側金型３２を所定の型締め圧で型締めする。型締めすると、注入溝３３ａと注入溝３７ａ、吸引溝３３ｂと吸引溝３７ｂによって、それぞれ断面略円形の注入孔３０ｃ、吸引孔３０ｄが形成される。また、環状溝３３と金型シール溝３７によって、注入孔３０ｃおよび吸引孔３０ｄに連通する環状空間３０ｂが形成される。
【００５６】
型締めに先立ち、液状のシリコンゴムを、十分に時間を掛けて脱泡処理しておく。
本例ではシリコンゴムに二液性シリコンゴムであるＫＥ−１３１４（信越シリコーン社製型取り用シリコーンＲＴＶゴム）を用いた。硬化剤として、ＣＡＴ−１３１４Ｓ（信越シリコーン社製硬化剤）を１０．０％付加した。シリコンゴムＫＥ−１３１４の硬化後の特性は、硬さ（デュロメータＡ）が約４４度、引張強さが５．８（ＭＰａ）、使用温度範囲が−６０℃〜２５０℃である。
【００５７】
また、型締めする前に、環状溝３３のうち注入溝３３ａと吸引溝３３ｂに挟まれた短い方の部位と、金型シール溝３７のうち注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂに挟まれた短い方の部位に予め、脱法処理した液状のシリコンゴムを盛っておく。このようにすると、次述するシリコンゴムの注入工程で、注入孔３０ｃから注入された液状のシリコンゴムを、環状空間３０ｂのうち注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂに挟まれた長い部位を通らせて、吸引孔３０ｄまで導くことができる。
しかし、注入溝３７ａおよび吸引溝３７ｂに挟まれた金型シール溝３７の短い方の部位に、必ずしもシリコンゴムを盛っておかなくてもよい。
【００５８】
型締めした状態で、図５（Ｃ）に示すように、注入孔３０ｃに液状のシリコンゴムを加圧注入するための注入ホースを連結し、吸引孔３０ｄに真空ポンプに接続された吸引ホースを連結する。
そして、吸引ホースを介して真空ポンプで環状空間３０ｂ内の空気を吸いだしながら、注入ホースを介して環状空間３０ｂ内に液状のシリコンゴムを注入する。これにより、脱泡処理された液状のシリコンゴムが注入孔３０ｃから環状空間３０ｂを通って吸引孔３０ｄへ向けて圧送される。
【００５９】
シリコンゴムが吸引孔３０ｄから溢れ出してきたら、注入ホースによる圧送と、吸引ホースによる吸引を停止する。このようにして、環状空間３０ｂ，注入孔３０ｃ，吸引孔３０ｄを液状のシリコンゴムで満たすことができる。そして、シリコンゴムを硬化させ、型を開く。
【００６０】
型開きすると、硬化したシリコンゴムは、離型剤を塗布した固定側金型３１からは剥れ、可動側金型３２に接着した状態となる。これにより、可動側金型３２に接着した状態で、金型シール部材３６を形成することができる。
【００６１】
金型シール部材３６は、嵌入部３６ａと、基部３６ｂとから構成される。嵌入部３６ａは、金型シール溝３７によって形成され、金型シール溝３７と略同一の形状となる。また、基部３６ｂは、環状溝３３によって形成され、環状溝３３と略同一の形状となる。基部３６ｂは、嵌入部３６ａの下端部から環状溝３３の上端部の間に肩部３６ｃを外部に露出させている。
【００６２】
なお、本例では、注入溝，吸引溝を固定側金型３１，可動側金型３２にそれぞれ形成しているが、注入溝，吸引溝を固定側金型３１または可動側金型３２の一方に形成するようにしてもよい。このようにしても、型締めしたときに、環状空間３０ｂに連通する注入孔，吸引孔を形成することが可能である。
【００６３】
金型シール部３２ｃ，金型シール当接部３１ｃは、上述のような簡単な作業によって形成することができる。そして、形成された金型シール部材３６の嵌入部３６ａは、金型シール溝３７の表面形状を転写したものであり、型締めすると、金型シール溝３７は、内面全体で金型シール部材３６の嵌入部３６ａと面接触する。
【００６４】
また、肩部３６ｃは、当接面３１ｂの表面形状を転写したものであり、型締めすると、肩部３６ｃは、当接面３１ｂと面接触する。
【００６５】
したがって、型締めすると、嵌入部３６ａ，肩部３６ｃが、それぞれ金型シール溝３７，当接面３１ｂと密着し、パーティング面をシールすることができる。また、これにより、本例の金型シール部３２ｃ，金型シール当接部３１ｃでは、当接面積を大きくとることができる。
【００６６】
さらに、嵌入部３６ａと金型シール溝３７とが密着した状態で、後述するようにキャビティ３０ａを排気すると、外部とキャビティ３０ａ内の圧力差によって、弾性（硬さ（デュロメータＡ）が約４４度）を有するシリコンゴムからなる金型シール部材３６が、キャビティ３０ａの内側へ吸い付けられる。これにより、金型シール部材３６と金型シール溝３７とがさらに気密的に面接触してシール性を高めることができる。
【００６７】
本例では、金型シール部材３６がシリコンゴム製であるので、金属との密着性が良好である。また、シリコンゴムは、耐久性に優れているので、長期間使用してもシール性が劣化することがない。
【００６８】
また、Ｏリングを配設してキャビティと外部とのシール性を確保する構造の金型では、成形を繰り返すうちに、Ｏリングが潰れてしまったり、Ｏリングの弾性が低下してしまったりして、シール性が低下し、密閉状態を保持することができなくなってしまうおそれがあった。このため、定期的にＯリング等の検査等をする手間が掛かっていた。
【００６９】
しかしながら、本例の金型３０では、金型シール部材３６の嵌入部３６ａを金型シール溝３７に嵌入させて、面接触させている。さらに、キャビティ３０ａを真空引きすることにより、大気圧差で金型シール部材３６を金型シール溝３７の内壁に吸い付けて、気密的に密着させ、シール性を確保している。
【００７０】
このように、型締めしてシール性を確保した状態でも、金型シール部材３６は、大きな変形力を受けることがない。したがって、金型シール部材３６は、面接触により確実にシール性を確保することができると共に、成形を繰り返しても、潰れたり、弾性が低下したりするという不都合が生じないので、全体として製造コストを低減することができる。
【００７１】
また、本例の金型３０では、金型シール部材３６と金型シール溝３７との面接触により、キャビティ３０ａと外部との間をシールする構成であるので、金型３０の大きさに関係なく、金型３０が大型化しても、シール性を確保することが容易である。
【００７２】
（摺動部のシール構造）
次に、図６，図７に基づいて、摺動孔６１におけるシール性を確保するための摺動シール部６０について説明する。可動側金型３２には、キャビティ３０ａと外部（背板３４）側とを連通するように、貫通孔である摺動孔６１が形成されており、摺動孔６１には、摺動部材としてのエジェクタピン３６Ａが進退自在に摺動可能となっている。
【００７３】
図６に示すように、摺動シール部６０は、可動側金型３２の背板３４側に形成されている。摺動シール部６０は、摺動孔６１の断面を拡張するように、摺動孔６１の外側端部から所定の深さまで形成された拡張空間部６２と、拡張空間部６２に配設された摺動シール部材６３、ペースト状のグリス６４とを備えて構成されている。
【００７４】
摺動シール部材６３は、シリコンゴムを円環状に形成したものであって、本体部６３ａに、エジェクタピン３６Ａを貫通させるための貫通孔６３ｂが形成されている。摺動シール部材６３は、拡張空間部６２のうち、底部から背板３４側の開口付近にわたって形成されている。本体部６３ａの外周面は拡張空間部６２の内周面と接着固定されている。
【００７５】
本例の摺動シール部６０では、エジェクタピン３６Ａの外周面が貫通孔６３ｂの内周面６３ｂａと摺接しながら、摺動シール部材６３に対して摺動可能となっており、貫通孔６３ｂの内周面６３ｂａがエジェクタピン３６Ａの外周面と面接触した状態で、キャビティ３０ａ側と外部との間のシール性を確保することができるようになっている。
【００７６】
さらに、本例の摺動シール部６０では、摺動シール部材６３と背板３４との間に、ペースト状のグリス６４が塗布されている。本例のグリス６４には、ＫＳ−６１（信越シリコーン社製滑材用離型剤）が用いられている。
【００７７】
本例の摺動シール部６０では、このグリス６４によって、エジェクタピン３６Ａと摺動シール部材６３との摺動を滑らかにすることができると共に、エジェクタピン３６Ａと摺動シール部材６３との密着性を向上させシール性を確保している。
【００７８】
図７に基づいて、摺動シール部６０の形成方法について説明する。
図７（Ａ）は、可動側金型３２に摺動孔６１が形成された状態を示している。そして、図７（Ｂ）に示すように、摺動孔６１をリーマー等で加工して、外部側（背板３４側）の端部から所定の深さまで、摺動孔６１の径を拡げ、拡張空間部６２を形成する。
【００７９】
本例では、摺動孔６１の径が約１０ｍｍであり、拡張空間部６２の径を約２０ｍｍ、深さを約３０ｍｍに設定している。なお、摺動孔６１の径に応じて、拡張空間部６２の深さを１０〜５０ｍｍ程度の範囲で、適宜に設定するとよい。
【００８０】
なお、本例では、拡張空間部６２を断面円形状に形成しているが、これに限らず、摺動孔６１の周りを切削して摺動孔６１の径を拡げるように加工すれば、断面円形状に限られるものではない。
【００８１】
拡張空間部６２を形成した後、エジェクタピン３６Ａの外周面に離型剤を塗布し、図７（Ｃ）に示すように、エジェクタピン３６Ａを摺動孔６１に挿入する。
エジェクタピン３６Ａを挿入した状態で、拡張空間部６２に外部から液状のシリコンゴム２を注入する。このとき、拡張空間部６２の約２／３（底部から約２０ｍｍ）までシリコンゴム２を注入する。
【００８２】
本例のシリコンゴム２には、上述のＫＥ−１３１４を用いた。また、これに限らず、一液性のＲＴＶゴムであるＫＥ４５（信越シリコーン社製）を用いてもよい。ＫＥ４５は、硬化前はペースト状であり、拡張空間部６２への注入作業が容易である。
【００８３】
注入後、シリコンゴム２を硬化させることにより、摺動シール部材６３を形成することができる。さらに、摺動シール部材６３の上部に約１０ｍｍの厚さ分だけ、拡張空間部６２から溢れないようにグリス６４を注入する。
【００８４】
このようにして形成された摺動シール部材６３の貫通孔６３ｂは、摺動孔６１に対して摺動するエジェクタピン３６Ａの径と略同じ内径を有するものとなる。
【００８５】
したがって、摺動シール部材６３は、エジェクタピン３６Ａと常に面接触して、シール性を保持することができる。さらに、グリス６４によって、摺動シール部材６３とエジェクタピン３６Ａとの滑り性および密着性を向上させているので、確実にシールすることが可能である。
【００８６】
また、本例の摺動シール部材６３は、Ｏリングのように変形して弾性的に当接する構造ではないので、Ｏリングのように潰れたり、摩耗したりすることがない。
また、摺動シール部材６３は、シリコンゴム製なので、耐久性および耐摩耗性が良好であると共に、エジェクタピン３６Ａと密着しつつエジェクタピン３６Ａをスムーズに摺動させることができる。
【００８７】
なお、本例では、摺動部材をエジェクタピン３６Ａとした例を示したが、これに限らず、摺動部材をスライドコアに接続されたシャフト等とすることもできる。この場合、シャフトは、さらに外部の駆動手段に接続され、駆動手段が作動してシャフトを駆動することにより、スライドコアが金型３０に対して進退動される。
【００８８】
（キャビティの真空排気構造）
次に、図８に基づいて、本例の金型真空バルブ４０について説明する。
図８は、金型真空バルブ４０をノズル１３側から見た断面説明図である。
【００８９】
本例の金型真空バルブ４０は、本体部４０ａと、本体部４０ａ内で摺動する弁体４７と、弁体４７を付勢するための付勢手段としてのコイルスプリング４８と、本体部４０ａに連結された作動用ホース４３ａおよび排気用ホース４４ａと、作動用ホース４３ａおよび排気用ホース４４ａの端部に連結された連結部４２とを備えている。連結部４２は、作動用ホース４３ａおよび排気用ホース４４ａに連通しており、外部側には、配管５９が連結されている。
【００９０】
本体部４０ａには、本体部４０ａを貫通するようにスプルー４１が形成されている。また、本体部４０ａの側面からスプルー４１と略直交する方向に、有底の作動用孔４３が形成されている。作動用孔４３は、スプルー４１の側面に形成された排気孔４１ａを介してスプルー４１と連通している。作動用孔４３には、作動用ホース４３ａが連結されている。
【００９１】
また、本体部４０ａには、作動用孔４３と平行して、有底の排気用孔４４が形成されており、排気用孔４４と作動用孔４３とは、連通孔４５によって連通している。連通孔４５は、スプルー４１に近い側（すなわち、底部に近い側）に形成されている。排気用孔４４には、排気用ホース４４ａが連結されている。排気用孔４４は、作動用孔４３よりも小径に形成されている。
【００９２】
弁体４７は、作動用孔４３に配設されており、円盤部４７ｂと、円盤部４７ｂを貫通するように形成された円柱状のキャップ部４７ａと、キャップ部４７ａの後側からキャップ部４７ａの長さ方向に延出するように形成された摺動部４７ｃを有している。
【００９３】
キャップ部４７ａは、排気孔４１ａを塞ぐための部材である。作動用孔４３は、排気孔４１ａに連通する部分が、テーパー形状となっており、このテーパー部４３ｃに合わせて、キャップ部４７ａの先端部分４７ａａも先細りにテーパーされている。キャップ部４７ａは排気孔４１ａ側に付勢されており、テーパーされた先端部分４７ａａが、排気孔４１ａ側のテーパー部４３ｃに入り込んで、作動用孔４３を気密的に閉塞することができる。
【００９４】
作動用孔４３は、スプルー４１側は断面円形に形成され、さらにスプルー４１と直交する方向に沿って、作動用孔４３を拡張するように２箇所に溝４３ｂが設けてある。円盤部４７ｂは、作動用孔４３の内径と略同一の外径を有する円形部材であり、さらに、作動用孔４３に形成された２箇所の溝４３ｂと略同形状であって、溝４３ｂと係合する係合片４７ｂａが径方向に延出するように形成されている。
【００９５】
円盤部４７ｂは、係合片４７ｂａを溝４３ｂに係合させた状態で、作動用孔４３の長さ方向に進退動可能に配設されている。
作動用孔４３には、摺動部４７ｃを摺動自在に保持する支持部４６が作動用孔４３を塞ぐように固定されている。支持部４６には、摺動方向に貫通し、空気の移動を許容する複数の貫通孔４６ａが形成されている。
【００９６】
また、コイルスプリング４８が、円盤部４７ｂの後面と支持部４６との間に配設されている。コイルスプリング４８は、弁体４７の後側からキャップ部４７ａに挿入されている。コイルスプリング４８は、弁体４７をスプルー４１側へ付勢している。
【００９７】
弁体４７がコイルスプリング４８に付勢され、キャップ部４７ａの先端部が排気孔４１ａを塞いでいるとき（閉塞位置）には、円盤部４７ｂの側面によって、連通孔４５が塞がれるようになっている。
【００９８】
次に、金型真空バルブ４０の動作について説明する。
図８（Ａ）に示すように、電磁弁５９ｂが閉状態で、金型真空バルブ４０が真空排気手段に連通していないときには、コイルスプリング４８によって、弁体４７は、スプルー４１側に付勢され、排気孔４１ａはキャップ部４７ａの先端部によって閉塞された状態となっている（閉塞位置）。
【００９９】
一方、制御手段から電磁弁５９ｂに開信号が送出されると、電磁弁５９ｂが開状態となり、金型真空バルブ４０が真空排気手段に連通する。これにより、図８（Ｂ）に示すように、作動用孔４３および排気用孔４４内の空気は、真空排気手段によって排気される。
【０１００】
このとき、排気用孔４４よりも作動用孔４３の方が大径であるので、円盤部４７ｂには、大きな吸引力が働き、弁体４７が付勢力に抗してスプルー４１から離れる方向へ摺動する。弁体４７は、キャビティ３０ａ内の空気を排気中、スプルー４１から離れた位置（排気位置）に保持される。
【０１０１】
弁体４７が、排気位置に保持されると、排気孔４１ａが開口すると共に、連通孔４５も開口し、スプルー４１と排気用孔４４とが連通孔４５を介して連通した状態となる。
スプルー４１が排気用孔４４と連通することによって、キャビティ３０ａが、金型真空バルブ４０を介して、真空排気手段と連通した状態となり、キャビティ３０ａが真空排気手段によって、真空状態に排気される。
【０１０２】
制御手段は、キャビティ３０ａが真空状態となった所定時間後に、電磁弁５９ｂへ閉信号を送出し閉状態とする。弁体４７は、キャビティ３０ａと配管５９内の気圧が略同一となったり、電磁弁５９ｂが閉状態となったりして、キャビティ３０ａからの空気の流れがなくなると、コイルスプリング４８の付勢力により、閉塞位置に戻り、キャップ部４７ａによって排気孔４１ａを閉塞する。
以上のようにして、本例の金型真空バルブ４０は、電磁弁５９ｂの開閉によって、スプルー４１を介して、キャビティ３０ａを排気することができる。
本例の金型真空バルブ４０は、固定側金型３１に凹部３１ｅを形成し、位置合わせして固定するだけなので、取り付けが容易である。また、本例の金型真空バルブ４０は、配管５９を接続し、配管５９内を減圧するだけで流路の切り替えを行うことができるので、制御が容易である。
【０１０３】
なお、上記実施の形態では、金型３０が２プレート型の場合を示したが、３プレート型であってもよい。
【０１０４】
次に、図９，図１０に基づいて、本例の金型真空バルブ５０について説明する。
図９は、金型真空バルブ５０を金型３０の側面側から見た断面説明図である。
本例の金型真空バルブ５０は、図２に示すように、可動側金型３２の製品形成面３２ａの端部から当接面３２ｂにかけて形成された凹部３２ｅおよび、凹部３２ｅと可動側金型３２の側部の間を連通する凹部３２ｆに配設されている。
【０１０５】
本例の金型真空バルブ５０は、本体部５０ａと、本体部５０ａ内で摺動する弁体５７と、弁体５７を付勢するための付勢手段としてのコイルスプリング５８と、本体部５０ａに連結された作動用ホース５３ａおよび排気用ホース５４ａと、作動用ホース５３ａおよび排気用ホース５４ａの端部に連結された連結部５２とを備えている。連結部５２は、配管５９に連結されており、作動用ホース５３ａおよび排気用ホース５４ａに連通している。
【０１０６】
本体部５０ａは、固定側金型３１側の側面５０ｃが、当接面３２ｂと面一となるように、凹部３２ｅ内に固定されている。作動用ホース５３ａおよび排気用ホース５４ａは、凹部３２ｆを介して本体部５０ａに連結されている。
【０１０７】
本体部５０ａには、作動用ホース５３ａが連結される作動用孔５３と、作動用孔５３と平行して作動用孔５３よりも小径な排気用孔５４が形成されている。
図１０に示すように、本体部５０ａの側面５０ｃには、製品形成面３２ａ側の端部を一部切り欠いたような凹部５０ｂが形成されており、凹部５０ｂに作動用孔５３が連通している。
また、凹部５０ｂと排気用孔５４とは、連通孔５５によって連通している。
【０１０８】
弁体５７は、凹部５０ｂ内に配設されており、凹部５０ｂ内で型締め方向と直交する方向に摺動する閉塞部材５７ａと、閉塞部材５７ａに端部が取り付けられ摺動方向に延出する摺動部５７ｃを有している。
【０１０９】
閉塞部材５７ａは、キャビティ３０ａ側の側面５７ａａが、当接面３２ｂおよび側面５０ｃと面一な状態で、摺動可能となっている。側面５７ａａの摺動方向の厚さは、キャビティ３０ａの端部３０ｅの幅（成型品の端部の厚さ）よりも大きく設定されている。図１０のうち、製品形成面３２ａの端部の曲線Ｘと略平行な曲線Ｙは、型締めしたときの固定側金型３１の製品形成面３１ａの端部の曲線である。すなわち、曲線Ｘと曲線Ｙの間が、キャビティ３０ａの端部となる。
【０１１０】
図９（Ａ）および図１０のように、閉塞部材５７ａが、付勢されて凹部３２ｅの製品形成面３２ａ側の側面と当接しているときには、側面５７ａａによって、キャビティ３０ａの端部３０ｅから凹部５０ｂへ連通する開口３０ｆを閉塞することができる。
【０１１１】
作動用孔５３には、摺動部５７ｃを摺動自在に保持する支持部５６が作動用孔５３を塞ぐように固定されている。支持部５６には、摺動方向に貫通し、空気の移動を許容する複数の貫通孔５６ａが形成されている。
【０１１２】
また、コイルスプリング５８が、閉塞部材５７ａの後面と支持部５６との間に配設されている。コイルスプリング５８は、弁体５７の後側から摺動部５７ｃに挿入されている。コイルスプリング５８は、弁体５７を可動側金型３２の中央側へ付勢している。
【０１１３】
弁体５７がコイルスプリング５８に付勢され、閉塞部材５７ａの側面５７ａａが、キャビティ３０ａの端部３０ｅの開口３０ｆを塞いでいるとき（閉塞位置）には、閉塞部材５７ａの側面５７ａａと対向する側面５７ａｂによって、連通孔５５が塞がれるようになっている。
【０１１４】
次に、金型真空バルブ５０の動作について説明する。
図９（Ａ）に示すように、電磁弁５９ｂが閉状態で、金型真空バルブ５０が真空排気手段に連通していないときには、コイルスプリング５８によって、弁体５７は、可動側金型３２の中央側へ付勢され、開口３０ｆが閉塞部材５７ａの側面５７ａａによって閉塞された状態となる（閉塞位置）。
【０１１５】
一方、制御手段から電磁弁５９ｂに開信号が送出されると、電磁弁５９ｂが開状態となり、金型真空バルブ５０が真空排気手段に連通する。これにより、図９（Ｂ）に示すように、作動用孔５３および排気用孔５４内の空気は、真空排気手段によって排気される。
【０１１６】
このとき、排気用孔５４よりも作動用孔５３の方が大径であるので、閉塞部材５７ａには、大きな吸引力が働き、弁体５７が付勢力に抗して可動側金型３２の側面側へ摺動する。弁体５７は、キャビティ３０ａ内の空気を排気中、可動側金型３２の側面側へ移動した位置（排気位置）に保持される。
【０１１７】
弁体５７が、排気位置に保持されると、開口３０ｆが開口すると共に、連通孔５５も開口する。また、閉塞部材５７ａと凹部３２ｅの側面との間に流路が形成される。キャビティ３０ａは、この流路および連通孔５５を介して、排気用孔５４と連通した状態となる。
【０１１８】
これにより、キャビティ３０ａは、金型真空バルブ５０を介して、真空排気手段と連通した状態となり、キャビティ３０ａが真空排気手段によって、真空状態に排気される。
【０１１９】
制御手段は、キャビティ３０ａが真空状態となった所定時間後に、電磁弁５９ｂへ閉信号を送出し閉状態とする。弁体５７は、電磁弁５９ｂが閉状態となるか、キャビティ３０ａからの空気の流れがなくなると、コイルスプリング５８の付勢力により、閉塞位置に戻り、閉塞部材５７ａによって開口３０ｆを閉塞する。
以上のようにして、本例の金型真空バルブ５０は、電磁弁５９ｂの開閉によって、キャビティ３０ａを排気することができる。
本例の金型真空バルブ５０は、可動側金型３２に凹部３２ｅ，３２ｆを形成し、凹部３２ｅ，３２ｆ内に固定するだけなので、取り付けが容易である。また、本例の金型真空バルブ５０は、配管５９を接続し、配管５９内を減圧するだけで流路の切り替えを行うことができるので、制御が容易である。
【０１２０】
このように、本例の射出成形装置では、射出時にキャビティ３０ａが真空状態とされるが、このとき、本例の金型３０は、シール構造を備えているので、真空状態を好適に保つことが可能である。キャビティ３０ａを真空状態とすることにより、成形時の空気抵抗がほとんどなく、小さい注入圧力でキャビティ３０ａの隅々まで溶融樹脂をすばやく且つ均一に行き渡らせることができる。
【０１２１】
したがって、成型品に色むら、ワレ、ヒケ、ヤケ、ウェルドライン、ショート等が発生しない。例えば、成型品が補強リブ等の長い深物や、目の細かいメッシュ（格子）であっても、充填不足が発生することがない。
また、本例の射出成形装置では、上述のように溶融樹脂がすばやく、且つ、均一に充填されるので、内部応力の極めて小さい成型品を成形することができる。
【０１２２】
また、本例の射出成形装置では、キャビティ３０ａ内が射出時に真空状態となっているので、金型３０への溶融樹脂の注入圧力を従来より低下させることができる。これにより、型締め圧も小さくすることができるので、型締め手段８０を小出力のものに変更することが可能である。
このように、本例の射出成形装置では、射出圧や型締め圧を小さくすることができるので、従来型の射出成形装置と比べて、省エネルギー化およびコストの低減が可能である。
【０１２３】
また、本例の射出成形装置では、金型３０内に溶融樹脂を確実に行き渡らせることができるので、金型３０のキャビティを忠実に且つ確実に転写することが可能であり、金型設計段階で予定していた成型品と、現実に金型３０で成形された成型品との間にズレが生じることがない。このようにズレが生じることがないので、金型の設計が容易となり、金型製造の時間を短縮することができる。
【０１２４】
また、上述のように本例の射出成形装置では、型締め圧を小さく設定することができるので、従来のように大きな型締め圧を可能とする油圧装置や、耐久性を有する大型の金型を使用する必要がなくなり、装置を小型化することが可能となる。これにより、装置を安価に製造することが可能となる。また、射出成形装置の小型化・軽量化に伴い、配備する工場設備の総合グレーンのトン数が小さくて済むので好適である。
【０１２５】
また、従来の射出成形装置では、成型品の大きさの調整を１ｍｍ単位で行っていたが、本例の射出成形装置では、確実に金型３０内のキャビティに溶融樹脂を行き渡らせることが可能であるので、０．１ｍｍ単位での微調整が可能となる。
よって、薄肉加工を行う場合や、金型３０の形状が複雑な場合であっても、良好に成形を行うことができるので、形状及び厚さに限定されることなく、所望の成型品を成形することが可能となる。
【０１２６】
例えば、従来では１ｍｍの厚さの成型品が限度であったが、本例の射出成形装置では、従来の１／１０程度の０．１ｍｍの厚さの成型品を作成することが可能である。また、成型品の大きさ自体も、従来と比べて１／１０程度まで微小化することが可能となる。
本例の射出成形装置によれば、従来よりも成型品を薄肉化することができるので、注入樹脂量の減少、射出時間及び冷却時間の短縮を図ることができ、成形サイクルを短縮することが可能となる。これにより、省エネルギー化が図られるとともに、生産性を向上させることが可能となる。例えば、本例の射出成形装置では、成形サイクル時間を１／２〜１／３に短縮することができる。
【０１２７】
また、本例の射出成形装置では、厚肉の成型品については、従来の射出成形機と同様の厚さの成型品を成形可能である。
【０１２８】
（パーティング面のシール構造：他の実施例）
次に、図１１〜図１３に基づいて、パーティング面をシールするためのシール構造の他の実施例について説明する。同一構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【０１２９】
図１１（Ａ）は、可動側金型３２の当接面３２ｂを示している。本改変例の金型シール部１３２ｃは、製品形成面３２ａを取り囲むように、当接面３２ｂの外周に沿って形成されている。また、図１１（Ｂ）は、固定側金型３１の当接面３１ｂを示している。金型シール当接部１３１ｃは、金型シール部３２ｃと同様、当接面３１ｂの外周に沿って形成されている。
【０１３０】
図１２に示すように、金型シール部１３２ｃは、キャビティ３０ａを囲むように形成された環状溝または第一溝部としての注入溝１３３と、注入溝の内側及び外側の側面をなす仕切壁１３４と、仕切壁１３４を介して注入溝１３３と隣接して形成された第二溝部としての逃げ溝１３５と、注入溝１３３から固定側金型３１側へ突出するように配設された弾性を有するシリコンゴム製の金型シール部材１３６を備えて構成されている。また、注入溝１３３の底部には、金型シール部材１３６が抜け出ないように保持するための抜止溝１３３ａが形成されている。
【０１３１】
また、本改変例の金型シール当接部１３１ｃには、金型シール部材１３６と対向する位置に金型シール溝１３７が形成されている。
注入溝１３３，逃げ溝１３５，金型シール溝１３７は、型面を切削加工することにより形成されている。
【０１３２】
本改変例の金型シール部１３２ｃでは、逃げ溝１３５が深さ約２２ｍｍ，幅約４ｍｍ、仕切壁１３４が高さ約１８ｍｍ，幅２ｍｍ、注入溝１３３が幅約１５ｍｍに形成されている。これにより、型締めされたときには、仕切壁１３４と当接面３１ｂとの間には、約４ｍｍの間隙１３４ａが形成される。
【０１３３】
また、金型シール部材１３６は、固定側金型３１に向けて、当接面３２ｂから約１５ｍｍ突出して形成されている。金型シール部材１３６の先端部分は、断面半円状に形成されている。
金型シール当接部１３１ｃの金型シール溝１３７は、深さが約１５ｍｍ、幅が約１５ｍｍであり、底面が金型シール部材１３６の先端部分と略同一形状の断面半円状に形成されている。また、幅は、注入溝１３３の幅と同一に設定されている。
【０１３４】
なお、本改変例の金型シール当接部１３１ｃ，金型シール部１３２ｃでは、注入溝１３３および金型シール溝１３７の幅を約１５ｍｍに設定しているが、これに限らず、金型の大きさに応じて１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度の範囲に設定するとよい。このような範囲に設定すると、後述するように、金型シール部材１３６と金型シール溝１３７とが密着する面積が確保され、固定側金型３１と可動側金型３２との間を確実にシールすることができる。
【０１３５】
次に、図１３に基づいて、金型シール部材１３６の形成方法について説明する。
先ず、図１３（Ａ）に示すように、固定側金型３１および可動側金型３２に、上記寸法の注入溝１３３，仕切壁１３４，逃げ溝１３５，金型シール溝１３７を切削加工にて形成する。このとき、注入溝１３３と金型シール溝１３７とは、対向する位置に形成される。
【０１３６】
このように当接面３１ｂ，３２ｂを加工した後、図１３（Ｂ）に示すように、注入溝１３３に液状のシリコンゴム２を注入する。このとき、シリコンゴム２は、仕切壁１３４の先端部よりも固定側金型３１側へ盛り上がるように流し込まれる。本改変例の場合、具体的には、当接面３２ｂよりも、１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度盛り上げた状態とする。
【０１３７】
本改変例では、シリコンゴムに、一液性のＲＴＶゴムであるＫＥ４５（信越シリコーン社製）を用いた。
【０１３８】
そして、金型シール溝１３７を硬化したシリコンゴム２から剥離させ易くするために、金型シール溝１３７に離型剤を塗布する。離型剤の塗布後、シリコンゴム２が硬化する前に、図１３（Ｃ）に示すように、可動側金型３２と固定側金型３１を型締めし、この状態でシリコンゴム２を硬化させる。このとき、シリコンゴム２は、金型シール溝１３７の底面および側面と当接し、金型シール溝１３７に入りきらないシリコンゴム２が、当接面３１ｂと仕切壁１３４の先端部との間隙から逃げ溝１３５へ押し出される。
【０１３９】
注入溝１３３の側部に逃げ溝１３５が形成されていない場合には、当接面３１ｂ，３２ｂの間にシリコンゴム２が入り込んでしまい、固定側金型３１と可動側金型３２との間のシール性を確保することができないおそれがある。
【０１４０】
しかしながら、本改変例の金型３０では、余分なシリコンゴム２は、注入溝１３３の側部に並行して形成された逃げ溝１３５へ押し出されるので、当接面３１ｂ，３２ｂにシリコンゴム２が入り込むことを防いで、固定側金型３１と可動側金型３２との間のシール性を確保することができる。
【０１４１】
シリコンゴム２が硬化した後、型開きする。そして、図１３（Ｄ）に示すように、型開きした状態で、逃げ溝１３５へ押し出され、硬化した余分なシリコンゴム２ａを除去して、金型シール部材１３６を形成する。
【０１４２】
流し込まれたシリコンゴム２は、金型シール部材１３６の基部において、注入溝１３３の側壁および底面と接着される。なお、本改変例では、余分なシリコンゴム２ａを除去しているが、必ずしも除去しなくてもよい。
【０１４３】
このように簡単な作業によって、金型シール部材１３６を形成することができる。そして、形成された金型シール部材１３６の当接部分は、先端部分が金型シール溝１３７の表面形状を転写したものであり、型締めすると、金型シール溝１３７は、内面全体で金型シール部材１３６と当接する。このように、金型シール部材１３６の先端部分と金型シール溝１３７とは、形状が略同じで密着し易く、しかも当接面積が大きい。さらに、シリコンゴムは、金属との密着性が良好である。また、シリコンゴムは、耐久性に優れているので、長期間使用してもシール性が劣化することがない。
【０１４４】
このため、固定側金型３１と可動側金型３２は、金型シール部材１３６と金型シール溝１３７の面接触により、キャビティ３０ａと外部とのシール性を確保することができる。
また、型締め時に、金型シール部材１３６が、金型シール溝１３７内に嵌入するので、よりシール性を向上させることができる。
【０１４５】
また、上記実施の形態では、金型シール溝１３７を断面略半円状としたが、これに限らず、図１４（Ａ）に示すように平面状や、図１４（Ｂ），（Ｃ）に示すように断面矩形状としてもよい。
図１４（Ａ）のように平面状とした場合は、金型シール部材１３６の先端部分も平面状となる。図１４（Ｂ），（Ｃ）のように断面矩形状とした場合は、金型シール部材１３６の先端部分も矩形状となる。しかし、いずれにしても、型締めしたときには、金型シール部材１３６の先端部分が固定側金型３１の表面と面接触するので、良好なシール性を確保することができる。
【０１４６】
なお、図１４（Ｂ）では、金型シール溝１３７の幅が、注入溝１３３の幅と同一に設定されているが、図１４（Ｃ）の例では、金型シール溝１３７の幅が、２つの逃げ溝１３５の外側面間の距離と同一に設定されている。図１４（Ｃ）の場合は、仕切壁１３４の高さを当接面３２ｂと同じくしてもよい。すなわち、金型シール部材１３６の形成時において、型締めしたときに、仕切壁１３４の上端と、金型シール溝１３７の底面との間に隙間が形成されるので、この隙間からシリコンゴムを逃げ溝１３５へ押し出すことが可能となる。
【０１４７】
また、上記実施の形態では、逃げ溝１３５を注入溝１３３の両側に設けたが、これに限らず、図１５に示すように、逃げ溝１３５を注入溝１３３の片側のみに設けても良い。
図１５（Ａ）は、金型シール溝１３７の幅を注入溝１３３の幅と同一で断面略半円状とし、注入溝１３３の片側のみに逃げ溝１３５を形成した例である。
また、図１５（Ｂ）は、金型シール溝１３７の幅を注入溝１３３の幅と同一で断面矩形状とし、注入溝１３３の片側のみに逃げ溝１３５を形成した例である。
【０１４８】
また、図１５（Ｃ）は、注入溝１３３の片側のみに逃げ溝１３５を形成し、金型シール溝１３７の幅を注入溝１３３の外側面から逃げ溝１３５の外側面までの距離と同一に設定し、金型シール溝１３７を断面矩形状とした例である。
このように、逃げ溝１３５を注入溝１３３の片側のみに設けても、金型シール部材１３６の形成時において、型締めしたときに、逃げ溝１３５へシリコンゴムを押し出すことができ、金型シール部材１３６と金型シール溝１３７との良好な接触面を形成することができる。
【０１４９】
（金型の構造：他の実施例）
図１６乃至図１９において、金型のさらに他の実施例について説明する。
本例において前記実施例と同様部材、配置等には同一符号を付してその説明を省略する。
本例の金型２３０は、固定側金型２３１と可動側金型２３２から構成されている。可動側金型２３２には、シリコンゴムからなる凸状の金型シール部材２３６が配設され、固定側金型２３１には、型締め時に金型シール部材２３６が嵌入する金型シール溝２３７が形成されている。本例の金型２３０は、型締めすると、金型シール部材２３６と金型シール溝２３７とが係合し、キャビティをシールすることができるように構成されている。
【０１５０】
可動側金型２３２には、注入溝２３３ａおよび吸引溝２３３ｂが設けられ、固定側金型２３１には、注入溝２３７ａおよび吸引溝２３７ｂが設けられている。
型締めしたときには、注入溝２３３ａと注入溝２３７ａ、吸引溝２３３ｂと吸引溝２３７ｂによって、それぞれ断面略円形の注入孔、吸引孔（図示せず）が形成される。また、環状溝３３と金型シール溝３７によって、注入孔および吸引孔に連通する環状空間（図示せず）が形成される。
【０１５１】
そして、注入孔からシリコンゴムを加圧注入し、吸引孔から真空引きを行って、環状空間にシリコンゴムを充填する。そして、シリコンゴムを硬化させ、金型シール部材２３６が形成される。
【０１５２】
本例の金型２３０は、上記構成に加えて、さらにアンダーカット部を形成するためのスライドブロック２３８を備えている。
本例の金型２３０では、金型シール部材２３６は、このスライドブロック２３８よりも外側に位置するように設けられている。本例では、スライドブロック２３８よりも外側に張り出し部２３４ａ，２３４ｂを設け、この張り出し部２３４ａ，２３４ｂに金型シール部材２３６および金型シール溝２３７が位置するように構成されている。
【０１５３】
張り出し部２３４ａは固定側金型２３１に設けられ、この張り出し部２３４ａ上に金型シール溝２３７が形成されている。
張り出し部２３４ｂは可動側金型２３２に設けられ、この張り出し部２３４ｂ上に金型シール部材２３６が形成されている。
【０１５４】
スライドブロック２３８は、可動側金型２３２に設けられている。スライドブロック２３８は、図１６の矢印方向に移動可能に構成されている。スライドブロック２３８には孔２３８ａが設けられている。孔２３８ａは、金型２３０の型締め方向に対して傾斜して設けられている。
【０１５５】
固定側金型２３１には、スライドブロックの孔に係合可能な傾斜ピン２３９が設けられている。
可動側金型２３２を型締め方向に移動させると、固定側金型２３１の傾斜ピン２３９が、可動側金型２３２のスライドブロック２３８の孔２３８ａに係合する。
スライドブロック２３８は、傾斜ピン２３９が孔２３８ａに入り込むのにしたがって、図１６の矢印方向に移動する。
【０１５６】
スライドブロック２３８がキャビティに入り込むと、キャビティ内にアンダーカット部が形成される。アンダーカット部とは、図１８に示す成型品１では、爪部４を含む部分である。爪部４には、図１９に示すように、切欠部５が形成されており、この部分がアンダーカット部分に相当するものである。切欠部５は、スライドブロック２３８がキャビティに入り込むことにより形成される。
【０１５７】
一方、可動側金型２３２を型開きする方向に移動させると、傾斜ピン２３９とスライドブロック２３８の係合が徐々に解除される。スライドブロック２３８は、傾斜ピン２３９が孔２３８ａから抜け出すにしたがって、元の位置に向けてキャビティから後退する方向に移動する。このようにして、成型品１のアンダーカット部に相当する切欠部５から、スライドブロック２３８が外れ、金型２３０からの成型品１の取出しが可能となる。
【０１５８】
さらに、本例の金型２３０は、図１６に示すように、成形面に、別部材からなる入れ子部材を備えている。固定側金型２３１には入れ子部材２３１ａが設けられている。また、可動側金型２３２には、入れ子部材２３２ａ〜２３２ｃが設けられている。入れ子部材は成型品の細部を精度良く加工するためや、耐摩耗性を良くするために設けられている。
【０１５９】
ここで、図１８において、本例の金型２３０で形成される成型品１を示す。
固定側金型２３１の成形面を構成する入れ子部材２３１ａにより、図１８の符号３ａで示す面が形成される。この面は、成型品１の表面に相当する面である。可動側金型２３２の成形面を構成する入れ子部材２３２ａ〜２３２ｃにより、図１８の符号３ｂで示す面が形成される。この面は、成型品１の裏面に相当する面である。
入れ子部材２３２ｂ，２３２ｃは、入れ子部材２３２ａとは別部材であり、入れ子部材２３２ａに取着されている。入れ子部材２３２ｂ，２３２ｃは、成型品１の穴の部分６，７を形成するために設けられているものである。
【０１６０】
すなわち、入れ子部材２３２ｂ，２３２ｃは、入れ子部材２３２ａよりも突出しており、型締めしたときに対向する型面に密着するため、この部分に溶融樹脂が入り込まずに、成型品１の穴の部分６，７が形成される。
【０１６１】
入れ子部材２３１ａ，２３２ａは、締付ボルトＢによって金型に固定されている。図１７は、固定側金型２３１における入れ子部材２３１ａの取り付け状態を示すものである。図示されているように、入れ子部材２３１ａには、締付ボルトＢが螺合されており、締付ボルトＢを締めこむことにより、固定側金型２３１に引き付けられ、固定される。
なお、図１７では、固定側金型２３１での入れ子部材２３１ａの取付状態を示したが、同様に、可動側金型２３２では締付ボルトＢにより入れ子部材２３２ａが固定される。
【０１６２】
本例の金型２３０では、図１７に示すように、締付ボルトＢの配置部２３５が設けられており、この配置部２３５にもシール部材２３５ａが設けられている。
シール部材２３５ａにより、締付ボルトＢの取付け箇所から、空気が入り込むことが防止され、キャビティの気密性が確保される。
【０１６３】
以上のように、本例の金型２３０では、成形時にキャビティが真空状態に保たれるので、アンダーカット部を有する複雑な形状のキャビティにも、小さい注入圧力で、隅々まで溶融樹脂をすばやく且つ均一に行き渡らせることができる。したがって、高品質の成型品１を作成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０１６４】
【図１】本発明の一実施形態に係る金型の説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る金型の説明図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る金型の説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る金型シール部材の断面説明図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る金型シール部材の形成方法を示す説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る摺動シール部の断面説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る摺動シール部材の形成方法を示す説明図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る金型真空バルブの説明図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る金型真空バルブの説明図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る金型真空バルブの説明図である。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る金型の説明図である。
【図１２】本発明の他の実施形態に係る金型シール部材の断面説明図である。
【図１３】本発明の他の実施形態に係る金型シール部材の形成方法を示す説明図である。
【図１４】本発明の他の実施形態に係る金型シール部の断面説明図である。
【図１５】本発明の他の実施形態に係る金型シール部の断面説明図である。
【図１６】他の実施例に係る金型を構成する可動側金型及び固定側金型を示す説明図である。
【図１７】金型に取り付けられた入れ子部材を示す説明図である。
【図１８】本例の金型で成形される成型品を示す説明図である。
【図１９】図１８の部分拡大図である。
【符号の説明】
【０１６５】
１  成型品
２  シリコンゴム
３ａ  成型品の表面
３ｂ  成型品の裏面
４  爪部
５  切欠部
６，７  成型品の穴
１１  シリンダ
１２  スクリュー
３０，２３０  金型
３０ａ  キャビティ
３０ｂ  環状空間
３０ｅ  端部
３０ｆ  開口
３１，２３１    固定側金型
３１ａ  製品形成面
３１ｂ  当接面
３１ｃ，１３１ｃ  金型シール当接部
３１ｄ  ゲート
３１ｅ  凹部
３２，２３２  可動側金型
３２ａ  製品形成面
３２ｂ  当接面
３２ｃ，１３２ｃ  金型シール部
３２ｅ，３２ｆ  凹部
３３  環状溝
３３ａ，２３３ａ  注入溝
３３ｂ，２３３ｂ  吸引溝
３６Ａ  エジェクタピン
３６，１３６，２３６  金型シール部材
３７，１３７，２３７  金型シール溝
４０，５０  金型真空バルブ
４１    スプルー
５９ｂ  電磁弁
６０    摺動シール部
８０    型締め手段
１３３  注入溝
１３４  仕切壁
１３５  逃げ溝
２３１ａ，２３２ａ〜２３２ｃ  入れ子部材
２３４ａ，２３４ｂ  張り出し部
２３５  配置部
２３５ａ  シール部材
２３８  スライドブロック
２３８ａ  孔
２３９  傾斜ピン
Ｂ  締付ボルト
【図１】
2006035843.tif 000003
【図２】
2006035843.tif 000004
【図３】
2006035843.tif 000005
【図４】
2006035843.tif 000006
【図５】
2006035843.tif 000007
【図６】
2006035843.tif 000008
【図７】
2006035843.tif 000009
【図８】
2006035843.tif 000010
【図９】
2006035843.tif 000011
【図１０】
2006035843.tif 000012
【図１１】
2006035843.tif 000013
【図１２】
2006035843.tif 000014
【図１３】
2006035843.tif 000015
【図１４】
2006035843.tif 000016
【図１５】
2006035843.tif 000017
【図１６】
2006035843.tif 000018
【図１７】
2006035843.tif 000019
【図１８】
2006035843.tif 000020
【図１９】
2006035843.tif 000021