(57)【要約】【目的】ワーク相互の接触を断つことにより、接触時の変形を回避しつつ、高い寸法精度を維持した状態で均一かつ効率よくウェットブラストする。【構成】第４ワーク５４を受け治具７４上に支持し、これを回転させる。この回転軸Ｃ１に対して噴出軸線Ｃ２，Ｃ３が斜めに交わるよう上下にノズル５７を配置し、上下方向から第４ワーク５４に向けて研磨材を噴射してウェットブラストする。一度にブラスト処理するワークの数は、第４ワーク５４を含めて複数種類とし、これらを同様にして固し回転させることにより、相互に非接触状態で一度にブラスト処理する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークをブラスト処理する方法において、個々のワークを回転させるとともに、この回転軸に対して互いに逆向きに傾斜するよう一対のノズルを上下に配置し、このノズルにより上下２方向から研磨材をワークへ噴射することを特徴とするブラスト方法。
【請求項２】
前記ノズルの噴射口が前記回転軸方向へ長い偏平形状をなし、上下各ノズルは前記回転軸と直交する線から約４５°ずつ上下へ開いていることを特徴とする請求項１のブラスト方法。
【請求項３】
前記ワークが円筒状をなすことを特徴とする請求項１のブラスト方法。
【請求項４】
前記ワークが制御式エンジンマウントを構成する金属部品であることを特徴とする請求項１のブラスト方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ブラスト方法に係り、特に、高い寸法精度が要求される制御式エンジンマウントのような防振装置を構成する金属部品のウェットブラストに好適な方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属部品の表面を粗面にするため、ウェットブラストすることは公知であり、例えば、エンジンマウントのような防振装置の防振ゴムと接着一体化される金具に対して、接着剤の塗布前に行われている。このようなウェットブラストの一般的な方法は、金属製のワークを多数バスケット内へ入れ、このバスケットを回転等しながら、研磨粒子を含む液体をワークへ噴射することにより、ワークの表面を粗面にするようになっている。また、ブラストムラを少なくするため、ワークを揺動させることも公知である（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平５−１１６０７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ある種の防振装置用金具のようなワークには高精度の寸法を要求されるものがあり、このようなワークを従来のようにしてウェットブラストすると、バスケットの回転によりワーク同士が接触して変形し、これが許容される寸法公差以上になってしまうことがある。
そこで本願は、このようなワークの変形を生じずに高精度のブラストを効率よく行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため本願のブラスト方法に係る請求項１の発明は、個々のワークを回転させるとともに、この回転軸に対して互いに逆向きに傾斜するよう一対のノズルを上下に配置し、このノズルにより上下２方向から研磨材ををワークへ噴射することを特徴とする。
【０００５】
請求項２の発明は上記請求項１において、前記ノズルの噴射口が前記回転軸方向へ長い偏平形状をなし、上下各ノズルは前記回転軸と直交する線から約４５°ずつ上下へ開いていることを特徴とする。
【０００６】
請求項３の発明は上記請求項１において、前記ワークが円筒状をなすことを特徴とする。
【０００７】
請求項４の発明は上記請求項１において、前記ワークが制御式エンジンマウントを構成する金属部品であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明によれば、ワークを個々に回転させつつ、このワークの回転軸方向に対して互いに逆向きに傾斜配置したノズルからワークへ研磨材を噴射するので、ワークは上下２方向から同時にブラストされ、死角の少ない状態で効率よくブラストされる。しかもワークを回転させるため均一なブラスト処理が可能になる。そのうえ、各ワークは個々に分離してブラストされ、従来のように複数個が一緒くたに処理されないから、相互の接触による変形等を防止できる。
【０００９】
請求項２の発明によれば、ノズルの噴射口が回転軸方向へ長い偏平形状をなすので、各ノズルと回転軸を含む断面において、上下のノズルによるブラスト域のカバーする範囲が広くなり、正確かつ効率的にブラストできる。
【００１０】
請求項３の発明によれば、ワークが円筒状をなすため、上下から斜めに噴射することにより、ワークの内外を同時にブラストできる。
【００１１】
請求項４の発明によれば、ワークを制御式エンジンマウント用の金属部品としても、高い寸法制度を維持できるので、このような用途のワークに対する好適なブラスト方法となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に基づいて一実施形態を説明する。図１は本願のウェットブラスト工程を経て組立てられた制御式マウント１の全体断面図、図２は各構成部品毎に分解した分解図である。これらの図において、この制御式マウント１は、自動車用エンジンマウントとして使用され、内蔵する加振手段により振動を能動的に遮断する公知のものである。
【００１３】
この制御式マウント１は、エンジン側へ取付けられる第１取付金具２と、車体側へ取付けられる第２取付金具３とを、インシュレータゴム４で連結し、インシュレータゴム４と第２取付金具３の間に非圧縮性液体が封入された液室５を形成し、その底部を構成する弾性膜６を加振部材７で振動させるようになっている。加振部材７は弾性膜６の中央部へ一体化され、加振コイル８で上下動される。
【００１４】
第２取付金具３は後述する副液室及びオリフィス通路を形成する略円筒形の第１円筒金具１０と、その内側へ配置されインシュレータゴム４の一端へインサートされる略円筒形の第２円筒金具１１と、弾性膜６の外周部へインサートされる略円筒形の第３円筒金具１２と、加振部材７や加振コイル８等を内側へ収納するカップ状の第４円筒金具１３と、その外側へ嵌合する第５円筒金具１４からなる。
【００１５】
インシュレータゴム４は耐熱性、耐ガソリン性に優れたブチルゴムである。弾性膜６は天然ゴム等適宜ゴムもしくは他の各種エラストマー等の弾性素材からなる。
【００１６】
これらの金具はいずれも、鉄等の適宜金属からなり、第１円筒金具１０、第２円筒金具１１、第３円筒金具１２及び加振部材７はインシュレータゴム４及び弾性膜６と一体化される金属部品であり、後述するようにブラスト処理及び接着剤塗布の対象となる。
【００１７】
第１円筒金具１０は上端部を外方へ屈曲させて外フランジ１５を有し、その上の一部に植え込みボルト１６（図４参照）が突出形成されている。また、下部は少し太径の連結部１７をなし、その下端はカシメ部１８をなす。
【００１８】
第１円筒金具１０の内面及び外フランジ１５の上には、ダイアフラムゴム９及びストッパゴム１９が接着一体化されている。ダイアフラムゴム９の他端は取付金具９ａを介してボルト９ｂにより第１取付金具２へ連結されるとともに、インシュレータゴム４の外表面との間に副液室２０を形成し、第２円筒金具１１と第１円筒金具１０の間に形成されるオリフィス通路２１を介して液室５と連通している。
【００１９】
第２円筒金具１１は上下の外向きフランジとその間における細径の円筒部からなる大略コ字状断面をなし、上部フランジ２２及び中間部２３はインシュレータゴム４中に埋設一体化され、下部フランジ２４はインシュレータゴム４の下端部から外方へ延出している。
【００２０】
第３円筒金具１２は略Ｌ字状断面をなし、上部フランジ２５は水平に径方向外方へ延出し、下部フランジ２４と重なり、筒部２６は弾性膜６の外周部へ埋設一体化されている。
【００２１】
加振部材７はその上部２７が弾性膜６の中央部へ埋設一体化されている。上部２７は上方へ開放された容器状をなし、その中央部から駆動軸部２８が中心線に沿って下方へ突出している。駆動軸部２８はアクチュエータ２９と連動し、アクチュエータ２９は加振コイル８により駆動されて上方へ移動し、加振部材７側の復元力により下方へ移動する。
【００２２】
第４円筒金具１３は略カップ状断面をなし、上端は上部フランジ２５と重なる外フランジ３０をなす。さらに筒部３１と底部３２を備え、これらにより有底筒状をなし、この内部に加振部材７，加振コイル８等の加振機構が収容される。加振部材７は高い寸法精度が要求され、例えば、駆動軸部２８と加振コイル８との間隙等は所定の加振性能を発揮する上で極めて高精度を要求される。
【００２３】
第５円筒金具１４は上下に外フランジ３３，３４を有し、上側の外フランジ３３は外フランジ３０の下に重なる。外フランジ３４は図示しないボルト等により車体側へ取付けられる。
【００２４】
下部フランジ２４，上部フランジ２５，外フランジ３０及び外フランジ３３はこの順に上下に重なり、この重なった状態で４部材が連結部１７の内側へ入り、その下端のカシメ部１８を内側へ折り曲げてカシメることにより、全体が一体化した第２取付金具３となる。
【００２５】
このようにしてなる制御式マウント１は、第１取付金具２へエンジン側から振動が入力されると、これに対応する周波数の振動を加振コイル８から加振部材７を介して弾性膜６へ与え、液圧上昇を吸収することにより防振する。
【００２６】
図３は第２取付金具３の構成素材に対する表面処理の工程図である。この表面処理ライン４０は汎用ゾーン４１と、第１〜第３専用ゾーン４２〜４４を備える。第１専用ゾーン４２〜第３専用ゾーン４４は、隔離されて汎用ゾーン４１に併設されている。
【００２７】
汎用ゾーン４１の前半部はブラスト、化成処理部分であり、この部分の第１専用ゾーン４２はウェットブラストゾーンであり、汎用ゾーン４１はコンベア４５の上流側から下流側へ各処理部を備える。
【００２８】
コンベア４５上には複数のパレット５０が適当間隔でラフセットされて、各パレット５０上には複数のワークが支持されている。本実施例の場合、１台の制御式マウント１を構成する金具のうち、接着剤塗布が必要な全金具をである第１〜第４ワーク５１〜５４を１個のパレット５０上に支持するようになっている。
【００２９】
第１ワーク５１は加振部材７、第２ワーク５２は第３円筒金具１２、第３ワーク５３は第２円筒金具１１、第４ワーク５４は第１円筒金具１０に相当している。
【００３０】
第１専用ゾーン４２には移載ロボット５５が設けられ、コンベア４５上と第１専用ゾーン４２内との間でパレット５０を移動する。第１専用ゾーン４２内に移動されたパレット５０のワークは、後述するようにウェットブラストされて所定の面粗度とされる。図中の符号５６はブラストマシンであり、ノズル５７，研磨材タンク５８等を備える。
【００３１】
汎用ゾーン４１の後半部は接着剤塗布部分であり、汎用ゾーン４１のコンベヤ６０上には、上流側から順に、予備乾燥炉６１，プライマリ乾燥炉６２，カバーコート乾燥炉６３を備える。
【００３２】
受入後、予備乾燥炉６１を通過して予熱乾燥されたパレット５０は、併設されている第２専用ゾーン４３へ移載され、ロボット６４によるプライマリ処理後に再び汎用ゾーン４１上へ戻される。
【００３３】
その後、プライマリ乾燥炉６２を通過することにより乾燥されたパレット５０は、再び第３専用ゾーン４４へ移載され、ロボット６５によりカバーコート後、汎用ゾーン４１上へ戻され、カバーコート乾燥炉６３を通過することにより乾燥される。
【００３４】
第２専用ゾーン４３，第３専用ゾーン４４は共に隔離された防爆施設であり、接着剤及びその溶剤の飛散を防止するため、専用ダクトを介して吸・排気を行う。６６，６７は接着剤タンクである。
【００３５】
図４は、ウェットブラスト時における各ワークに対する回転状態を示す斜視図である。各ワークは共通する回転台５９上に固定された状態で個々に回転される。第１ワーク５１は駆動軸部２８を略円錐状の受け治具にてマスクした状態で回転させる。第２ワーク５２〜第４ワーク５４はそれぞれ円筒状の受け治具上に乗せられて回転する。
【００３６】
図５は、第４ワーク５４に対するブラスト処理状態を示す。第４ワーク５４は下部をなす大径円筒部５４ａを円筒状の受け治具７４の上部内側へ嵌合することにより支持される。この受け治具７４は、下部に設けられている被動ギヤ９３がアイドルギヤ９４と噛み合って回転駆動されることにより回転する。被動ギヤ９３及びアイドルギヤ９４は回転駆動部７５（詳細は後述）を構成し、アイドルギヤ９４は回転駆動部７５の駆動部から回転を伝達する。７６は回転駆動部を支持する回転部支持テーブルである。
【００３７】
第４ワーク５４の回転軸線Ｃ１に対して、噴射方向が斜め上方及び下方を指向する一対のノズル５７が配置され、その縦長に配置された噴出口８０から噴出軸線Ｃ２に沿って高圧液体と一緒に適宜材料の粒子状をなす研磨材が噴出される。
【００３８】
図６は、ノズル５７からの噴射パターン８１を示し、噴出口８０の長手方向寸法であるパターン幅ａと噴射距離ｂとにより定まる、平面状もしくは帯状をなす。噴射角θは噴射軸線Ｃ２と水平線（回転軸線Ｃ１と直交する線）とのなす角であり、４５°等任意に設定される。
【００３９】
図７は、各ワーク５１〜５４に対するノズル５７の配置を示す図であり、上下のノズル５７の各噴出軸線Ｃ２，Ｃ３（噴出軸線Ｃ２のうち下側を便宜的にＣ３とする）が各ワーク上で交わり、かつ上下のノズル５７、５７による各噴射パターン８１が交差して重なった部分であるパターン交差部８２に各ワークが入るように噴射角度を設定する。上下のノズル５７は、それぞれ水平に対して略４５°づつ傾斜することになより互いに略９０°の開き角をなしている。
【００４０】
図中のＡは第１ワーク５１、Ｂは第２ワーク５２、Ｃは第３ワーク５３、Ｄは第４ワーク５４に対する各噴射状態を示す。各ワークのブラストされる部分は後に続く別工程にてゴムを焼き付けるときの前処理として必要な接着剤を塗布する範囲のみを対象とするので、ブラストの必要がない部分は、受け治具７１〜７４に対する嵌合・固定部として利用できる。
【００４１】
なお、後述するように、各受け治具７１〜７４には底部に被動ギヤ９３を備え、受け治具７１、７３及び７４の各被動ギヤ９３はアイドルギヤ９４にてそれぞれ回転駆動され、受け治具７２の各被動ギヤ９３はモータ９１の出力ギヤ９２によって直接回転駆動される。各アイドルギヤ９４は各被動ギヤ９３間に回転を伝達する。また、各受け治具７２〜７４に設けられた各被動ギヤ９３は、各受け治具の下端外周に形成されたリング状をなし、筒状をなす各受け治具の内側を通して下側からブラスト可能になっている。
【００４２】
図８は、回転機構７５の詳細を示す平面図である。モーターボックス９０内にはモータ９１が設けられ、その大径をなす出力ギヤ９２が回転部支持テーブル７６の裏側に設けられ、同じくて回転部支持テーブル７６の裏側に設けられている受け治具７２の被動ギヤ９３と噛み合っている。受け治具７１、７３及び７４の各被動ギヤ９３び各アイドルギヤ９４も回転部支持テーブル９６の裏側に設けられて互いに噛み合い、かつ受け治具７２に設けられた被動ギヤ９２には一部のアイドルギヤ９４が噛み合っている。このため、一つの出力ギヤ９２により、全部の受け治具が同時に等速で回転する。
【００４３】
この回転機構７５は左右方向を逆向きにして一対で設けられている。他方側の回転機構７５については、図にその一部が示されているが、モーターボックス９０内には、モータ９１が一対でかつ左右方向逆向きに設けられ、かつモーターボックス９０を挟んで反対側にも受け治具７１〜７４及びこれモータ９１の出力ギヤ９２によって回転駆動されるようになっており、同時に２セットのブラスト処理、もしくは一方側のブラスト処理の間に他方側にてワークの取り出し及びセット作業を同時に行うことが可能になっている。
【００４４】
図９は、モーターボックス９０を縦断面にして回転機構を示す図であり、モーターボックス９０は回転部支持テーブル７６を底部としてその上に設けられた密閉空間であって、ブラスト時の研磨材がモータ９１へかからないようになっている。各受け治具（この図では受け治具７４のみを示す）は、モーターボックス９０の外側にて回転部支持テーブル
７６へ回転自在に支持されている。アイドルギヤ９４も支持軸９６にて回転部支持テーブル９６へ回転自在に支持されている。なお、この図は、出力ギヤ９２から受け治具７４の被動ギヤ９３に対する回転伝達を模式的に示すものであり、実際は、途中に他の被動ギヤ９３及びアイドルギヤ９４を介するが、これを省略して示してある。
【００４５】
次に、本実施例の作用を説明する。図５等に示すように、ワークを回転しながら上下よりブラストする。このとき、図７のＡに示すように、第１ワーク５１は、駆動軸部２８に相当する軸部５１ａの先端部部分を、側面視略山形をなす受け治具７１の頂部へ嵌合した状態で支持され、この嵌合されたた先端部部分を除く露出部全体がパターン交差部８２内に存在し、かつ第１ワーク５１が回転することにより、露出部の表裏が同時にかつ死角のない状態で均一にブラスト処理される。
【００４６】
図７のＢに示すように、第２ワーク５２は上部フランジ２５に相当する部分５２ａが円筒状の受け治具７２の上部内側へ嵌合された状態で支持される。上側の噴出軸線Ｃ２は第２ワーク５２の中心部を指向し、下側の噴出軸線Ｃ３は受け治具７２の下端縁近傍を通って筒部２６の内側を指向する。これにより、第２ワーク５２はパターン交差部８２内に位置し、その内外表面が同時に死角なくかつ均一にブラスト処理される。
【００４７】
第３ワーク５３は、下部フランジ２４に相当するフランジ部５３ａが円筒状の受け治具７３の上部内側へ嵌合された状態で支持される。但し、ブラスト処理は第２ワーク５２と同様である。
【００４８】
第４ワーク５４は下部の連結部１７部分に相当する大径円筒部分５４ａが円筒状の受け治具７４の上部内側へ嵌合して支持され、受け治具７４が第４ワーク５４の下部である嵌合部に対する下部マスキングを兼ねている。他の部分をパターン交差部８２内へ配置することは同様であり、内外を同時に死角なくブラスト処理できる。
【００４９】
なお、噴射パターン８１及び各ワークの回転速度は、ノズル５７の噴射量とも関連して自由に定めることができる。
【００５０】
このようにすると、各ワークの露出部分全体を均一にブラスト処理できる。しかも、上下のノズル５７から回転軸線Ｃ１に対して斜めに噴出させ、かつワークを回転させることにより、死角を形成せずに均一かつ確実に効率よくブラスト処理ができる。
【００５１】
そのうえ、第２ワーク５２，第３ワーク５３，第４ワーク５４は略円筒状をなし、上側のノズル５７は噴射軸線Ｃ２を各ワークの内部へ指向させ、かつ各受け治具も円筒状とし、各下側のノズル５７は噴射軸線Ｃ３を各受け治具の内部へ指向させたので、表裏を同時に効率よくブラスト処理できる。
【００５２】
また、ノズル５７の噴出口８０をスリット状にするため、幅広い噴出域を形成でき、ワークの回転方向における拡散量を少なくするので、効率よく噴射できる。
【００５３】
さらに、各ワークを互いに離隔した状態で回転させながらブラスト処理するので、処理中に各ワークは非接触となり、相互接触による変形を防止できる。このため、高い寸法精度の必要なワークに対するブラスト処理が可能になる。
したがって、高い寸法制度を要求される制御式マウント用の金属部品に対する好適なウェットブラスト方法となる。
【００５４】
なお、本願はウェットブラストに限らず、ドライブラストにも適用できる。また、防振装置に限らず、種々な用途の部材に対するブラスト処理に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本願発明が適用された制御式マウントの断面図
【図２】上記マウントの分解図
【図３】構成金具に対するブラスト処理を及び接着剤塗布工程図
【図４】各金具の回転状態を示す図
【図５】特定のワークに対するウェットブラストを示す図
【図６】噴射パターンの説明図
【図７】各ワークに対する噴射パターン設定図
【図８】回転機構の説明図
【図９】モーターボックスを縦断面にして回転機構を示す図
【符号の説明】
【００５６】
１：制御式マウント、２：第１取付金具、３：第２取付金具、４：インシュレータゴム、５１：第１ワーク、５２：第２ワーク、５３：第３ワーク、５４：第４ワーク、５７：ノズル、７１〜７４：受け治具、７５：回転機構、８０：噴出口、８１：噴射パターン
【図１】
2006346833.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2006346833.tif 000008
【図７】
2006346833.tif 000009
【図８】
2006346833.tif 000010
【図９】
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