(57)【要約】【課題】  コイルエンドの成形工程やレーシング工程などの際に、コイルエンドにおける相間絶縁材が破損を生じ難く、高い絶縁性能を確保することのできるステータと該ステータにおけるコイル相間の絶縁方法を提供する。【解決手段】  多相交流モータにおける各コイル相間の絶縁を図る際に使用される相間絶縁材５は、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維のいずれか１種からなる織物によって構成されている。この相間絶縁材５からなるコイルエンドに、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂を真空含浸等させることによりステータ２が構成される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多相コイルを分布巻きしてなるモータのステータであって、各相を形成するコイル間のうち、少なくともコイルエンドにおけるコイル間には相間絶縁材が介装されており、コイルエンドにおける各コイルと相間絶縁材とが樹脂材にて一体固化されてなるステータにおいて、
前記相間絶縁材は、少なくとも絶縁性能を備えた繊維からなる織物から構成されていることを特徴とするステータ。
【請求項２】
前記繊維は、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維のいずれか１種からなることを特徴とする請求項１に記載のステータ。
【請求項３】
前記樹脂材は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項１または２に記載のステータ。
【請求項４】
多相コイルを分布巻きしてなるモータのステータにおけるコイル相間の絶縁方法であって、
各相を構成するそれぞれのコイルをステータコアに装着するとともに、織物からなる相間絶縁材を各コイル間に装着する第一工程と、コイルエンドにおける各コイルと相間絶縁材とを樹脂材にて一体固化させる第二工程と、からなることを特徴とするコイル相間の絶縁方法。
【請求項５】
前記第二工程は、前記第一工程にて製作されたステータコアに樹脂材を真空含浸させることを特徴とする請求項４に記載のコイル相間の絶縁方法。
【請求項６】
前記織物を構成する繊維は、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維のいずれか１種からなり、前記樹脂材は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項４または５に記載のコイル相間の絶縁方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多相コイルを分布巻きしてなるモータのステータと、該ステータにおけるコイル相間の絶縁方法に係り、特に、コイルエンドの成形工程やレーシング工程などの際に、コイルエンドにおける相間絶縁材が破損を生じ難く、高い絶縁性能を確保することのできるステータと該ステータにおけるコイル相間の絶縁方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ＨＶ用の三相交流モータにおいては、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の３つの電気的な位相を構成するコイルをそのステータコアに配設するとともに、それぞれのコイルエンドの一部を重ね合わせることによってステータが構成されている。かかる三相交流モータにおいては、相間絶縁紙と呼ばれる電気絶縁性のシートを各コイルエンドの重ね合わされた部分に介装させ、位相の異なるコイル間の電気的絶縁性を確保している。
【０００３】
上記する相間絶縁紙は、コイルエンドのみに配設される短冊状の絶縁紙や、２つのコイルエンドに配設される短冊状の絶縁紙を、複数の繋ぎ部にて繋いだ構成の絶縁紙などが使用されるのが一般的である。この相間絶縁紙の一例としては、例えば特許文献１の従来技術にも開示されているように、耐熱アスベスト紙や芳香族ポリアミド紙などの絶縁紙に熱硬化性樹脂を含浸させてなる実施形態などがある。また、他の例としては、耐熱性を有するフィルムや不織布などを接着剤で貼り合わせてなる多層フィルムが使用されている。例えば、２枚のノーメック不織布の間にポリエチレンナフタレートフィルムを介装させた３層フィルムや、２枚のポリイミドフィルムの間にポリエチレンナフタレートフィルムを介装させた３層フィルムなどである。
【０００４】
ところで、コイルエンドは、コイルエンドを紐で固定するレーシング工程や、プレス加工によってその形状を整える成形工程などを経て成形が施されるが、かかる工程の際に、コイル間に配設された相間絶縁紙が引張られて引裂きや歪みなどが生じてしまい、相間絶縁紙の位置ずれや、場合によっては破損を招来するといった問題があった。また、予めスロット内にスロット絶縁紙が挿入された状態でコイルの束をスロット内に挿入する際に、絶縁紙のエッジでコイルを構成する巻線のエナメル被膜が損傷するなどの問題もあった。かかる絶縁紙の損傷やエナメル被膜の損傷による絶縁性能の低下は、従来、コイルエンド成形後の含浸ワニスによって担保することが試みられてきた。しかし、コイルが密に詰まり、占積率の高いコイル相間の奥まで十分にワニスが含浸されず、その結果、低下した絶縁性能を回復させるまでには至っていないのが現状である。
【０００５】
そこで、出願人等は、鋭意検討を重ねた結果、絶縁シートに含浸ワニスが通ることのできる穴を複数設けてなる相間絶縁シートを発案し、特許文献２において、かかる相間絶縁シートを備えた多相分布巻モータのステータに関する発明を開示している。
【０００６】
【特許文献１】特許第２５６６９１８号公報
【特許文献２】特開２００３−３３３７８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献２に開示の多相分布巻モータのステータによれば、コイル相間に介装される相間絶縁シートに多数の穴が穿設されており、したがって、コイルエンドにワニスが滴下された際に、該ワニスはかかる穴を通って次のコイルに順次含浸していくこと（例えば、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルの順）が可能となる。したがって、損傷した巻線や相間絶縁シートには十分にワニスが含浸することができ、相間絶縁性能を十分に担保することが可能となる。しかし、かかる発明は、絶縁シートなどの損傷を許容するものであり、ワニスの十分な含浸をもって相間絶縁性を確保するものであるため、絶縁シートなどの損傷を防止することはできない。また、材質の異なる多層シートに多数の穴を穿設するための製作手間の問題もある。
【０００８】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、コイルエンドの成形工程やコイルエンドのレーシング工程などの際に相間絶縁材が損傷し難いステータと、該ステータのコイル相間の絶縁方法を提供することを目的とする。また、相間絶縁材を損傷させることなく、かつ、コイルエンドに十分に樹脂が含浸されてなるステータコアと、コイルエンドに十分に樹脂を含浸させることのできるコイル相間の絶縁方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成すべく、本発明によるステータは、多相コイルを分布巻きしてなるモータのステータであって、各相を形成するコイル間のうち、少なくともコイルエンドにおけるコイル間には相間絶縁材が介装されており、コイルエンドにおける各コイルと相間絶縁材とが樹脂材にて一体固化されてなるステータにおいて、前記相間絶縁材は、少なくとも絶縁性能を備えた繊維からなる織物から構成されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の相間絶縁材は、コイルエンドに配設される短冊状の相間絶縁材であってもよいし、２つのコイルエンドに配設される短冊状の相間絶縁材を、例えば２本の繋ぎ材で繋いで略口の字状に成形された一体型の相間絶縁材であってもよい。さらには、１つの短冊にスロット内に挿入される複数の挿入部材が繋げられた櫛歯型の相間絶縁材でもよい。かかる形態において、挿入部材は、相間絶縁材をステータの所定箇所に位置決めするための部材である。
【００１１】
相間絶縁材として、例えば圧縮性能と変形性能が比較的高い繊維からなる織物（または布）を使用することで、従来の単層もしくは多層フィルムからなる絶縁紙のように引張りが作用して破損したり、コイル間で押し潰されて破損するといった可能性を極めて低くすることができる。また、織物を相間絶縁材として使用することで、コイルエンドに滴下される樹脂（ワニス等）が各コイル間に十分に浸透することができるため、ボイドのないコイルエンドを形成することが可能となる。
【００１２】
また、本発明によるステータの他の実施形態において、前記繊維は、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維のいずれか１種からなることを特徴とする。
【００１３】
パラ系またはメタ系のアラミド繊維は圧縮性能や変形性能が高く、また、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維も高い強度を有しており、本発明の相間絶縁材には好適である。これらの繊維は、さらに耐熱性も高い。圧縮性能が高いことにより、コイルエンド成形時にコイルによって押圧されても潰れ難くなる。この相間絶縁材の厚みは、薄いほど好ましいものの、コイルエンド成形時に過度に変形することを防止するために３００μｍ程度とすることもできる。なお、上記する繊維から成形される織物のほかに、不織布から相間絶縁材を製作することもできる。
【００１４】
また、本発明によるステータの他の実施形態において、前記樹脂材は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂からなることを特徴とする。
【００１５】
ステータアッセンブリーに要求される耐熱性のレベルより、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの液状で含浸が可能であって熱硬化性の樹脂を使用するのが好適である。かかる樹脂を上記する相間絶縁材に含浸硬化させることで例えば２００℃以上の耐熱性能を得ることができる。また、体積固有抵抗値が１０１５以上の絶縁性能を有することが可能となる。また、相間絶縁材としてアラミド繊維を使用する場合には、該アラミド繊維と親和性の高いポリアミノアミド樹脂（三國製薬製のＣＰレジン）を使用するのが好ましい。
【００１６】
また、本発明によるコイル相間の絶縁方法は、多相コイルを分布巻きしてなるモータのステータにおけるコイル相間の絶縁方法であって、各相を構成するそれぞれのコイルをステータコアに装着するとともに、織物からなる相間絶縁材を各コイル間に装着する第一工程と、コイルエンドにおける各コイルと相間絶縁材とを樹脂材にて一体固化させる第二工程と、からなることを特徴とする。
【００１７】
例えば、３相交流モータを構成するステータコアにＵ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルを設置するケースを例に説明する。まず、スロット内にスロット絶縁紙を挿入し、次に複数のティースに跨るＵ相コイルを設置する。次に、略口の字状または櫛歯状の相間絶縁材をステータコアに設置する。ここで、この相間絶縁材は、適宜の繊維から成形された織物（布）から構成されている。次に、Ｖ相コイルの設置、上記と同様の相間絶縁材の設置、Ｗ相コイルの設置をおこなうことで各相コイルおよび相間絶縁材のステータコアへの取り付けが完了する。各相コイルの設置完了後、各相コイルのコイルエンドにおいてレーシングとプレス成形を経てコイルエンドが成形され、第一工程が完了する。
【００１８】
次に、このコイルエンドに、例えば熱硬化性の液状樹脂を含浸させ、熱硬化もしくは紫外線硬化させることにより、樹脂と織物からなる相間絶縁材とが一体硬化した相間絶縁層が形成される（第二工程）。
【００１９】
また、本発明によるコイル相間の絶縁方法の他の実施形態において、前記第二工程は、前記第一工程にて製作されたステータコアに樹脂材を真空含浸させることを特徴とする。
【００２０】
コイルエンドへの樹脂材の含浸に際し、例えば、ステータコアの両端に形成されたコイルエンドを上下２つの治具にて挟み込むことによってコイルが装着された部分を密閉し、この密閉空間を真空引きした状態で樹脂をコイルエンドへ含浸させることにより樹脂材の真空含浸が可能となる。なお、コイルエンドへ樹脂材を真空含浸させる際に使用される治具等の実施形態は特に限定されるものではない。相間絶縁材として織物を使用することで樹脂材の相間絶縁材への透過性が向上し、さらに樹脂材をコイルエンドに真空含浸させることにより、精度のよい（確実な）樹脂材の含浸を実現することができ、絶縁性能に優れた（ボイドが形成されていない）相間絶縁層を形成することが可能となる。
【００２１】
また、本発明によるコイル相間の絶縁方法の他の実施形態において、前記織物を構成する繊維は、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維のいずれか１種からなり、前記樹脂材は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂からなることを特徴とする。
【００２２】
上記する繊維からなる織物で構成された相間絶縁材と、上記する熱硬化性樹脂からなる樹脂材を使用することにより、既述するように、圧縮性能や変形性能、耐熱性能、絶縁性能に優れた相間絶縁層を形成することが可能となる。
【発明の効果】
【００２３】
以上の説明から理解できるように、本発明のステータおよびコイル相間の絶縁方法によれば、各コイル間に設置される相間絶縁材が、例えばアラミド繊維などからなる織物から構成されているため、コイルエンドの成形工程などの際に該相間絶縁材に引張りなどが作用した場合には相間絶縁材が破損することなく変形することができ、コイル間にて相間絶縁材が押圧された場合には押し潰されて破損することがないため、コイル間の相間絶縁を確実に図ることができる。また、本発明のステータおよびコイル相間の絶縁方法によれば、例えばアラミド繊維などからなる織物から構成されている相間絶縁材と熱硬化性樹脂とから相間絶縁層が形成されるため、樹脂材が各コイル間を十分に透過しながら相間絶縁材に十分に含浸していくため、絶縁性能の極めて高い相間絶縁層を形成することができる。特に、樹脂材の含浸に際して真空含浸をおこなうことで、相間絶縁材への樹脂材の含浸をより確実におこなうことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明のステータからなる３相交流モータの一部を示した斜視図である。図２は、相間絶縁材の一実施形態を示した平面図を、図３は、相間絶縁材の他の実施形態を示した平面図をそれぞれ示している。図４，５は、第一工程を示した模式図を、図６は、第二工程の一実施形態を示した模式図を、図７は、第二工程の他の実施形態を示した模式図をそれぞれ示している。図８は、従来の相間絶縁材からなるステータと本発明のステータにおいて、各コイル相間の部分放電開始電位およびコイル相とステータコア間の部分放電開始電位を比較したグラフである。なお、図示する実施形態では、３相交流モータを対象としているが、２相交流モータや５相交流モータなど、その他の仕様のモータであってもよいことは勿論のことである。
【００２５】
図１は、３相交流モータの一部を示した図である。リング状のステータ２には、その径方向内側に突出する複数のティース２１，２１，…が設けられており、ティース２１，２１間にはスロット２２が形成されている。ステータ２の内部にはロータ３が回転可能に配設されており、このステータ２とロータ３とからモータ１が大略構成されている。
【００２６】
３相交流モータにおいては、通常、ティースの外側（ステータのヨーク側）から順に、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルがそれぞれティース２１に分布巻きされてステータ２が形成されている。このＵ相コイルとＶ相コイル、およびＶ相コイルとＷ相コイルは、それぞれ平面的に一部重なるようにティース２１に装着されるのが一般的であり、各コイルがティース２１の端部から突出したコイルエンドにおいては、相間絶縁を図ることが必要となってくる。そこで、図１に示すように、各コイル間に相間絶縁材５を介装させることにより、コイルエンドにおける相間絶縁がおこなわれる。なお、スロットを構成する壁面とコイル間との絶縁を図るために、双方の間にスロット絶縁紙６１が装着されており、スロット２２がロータ３に臨む開口にはウェッジ紙６２が嵌めこまれている。
【００２７】
図２，３は、相間絶縁材５の実施形態を示している。図２に示す実施形態は、平面視が略口の字状に成形された相間絶縁材５ａであり、コイルエンドに配設される絶縁部５ａ１，５ａ１を２本の繋ぎ部５ａ２，５ａ２が繋いだ構成となっており、それぞれは同一材料にて一体成形されている。
【００２８】
一方、図３に示す実施形態は、１つの絶縁部５ｂ１に複数のスロット挿入部５ｂ２，５ｂ２が一体成形された平面視が櫛歯状の相間絶縁材５ｂである。この相間絶縁材５ｂは、上下の各コイルエンドに装着されることで２つのコイルエンドにおける相間絶縁がおこなわれる。スロット挿入部５ｂ２を設けることで、相間絶縁材５ｂの所定位置への位置決め挿入が容易となる。
【００２９】
上記する相間絶縁材５ａ，５ｂは、ともに、圧縮性能と変形性能が比較的高い繊維からなる織物（または布）から製作される。かかる性能を備えた繊維としては、アラミド繊維、ポリベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾビスチアゾール（ＰＢＴ）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ダイニーマ（ＰＥ）繊維などが挙げられる。
【実施例】
【００３０】
次に、図４〜７に基づいて、多相コイル相間の相間絶縁層を形成する方法を説明する。なお、製作対象のステータ２は、４８スロットのステータコアからなり、各スロットにはＵ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルが挿入設置されるものである。また、使用される相間絶縁材としては、ノーメックス製の布を使用している。
【００３１】
まず、各スロット内に、コイルとステータコアとの間の絶縁を図るためのスロット絶縁紙を挿入する。ここで、使用されるスロット絶縁紙としては、ノーメックス不織布（厚みが０．２５ｍｍ、タイプ４１０）を使用できる。なお、スロット絶縁紙の設置は、Ｕ相コイルが挿入されるスロットのみにおこなわれ、Ｖ相コイルやＷ相コイル用のスロット絶縁紙はその都度設置される手順でもよく、一気に４８スロット内にスロット絶縁紙が挿入される手順でもよい。
【００３２】
次に、図４に示すように、複数のティース２１，２１，…に跨るように予め巻き回されたＵ相コイル４ａをステータ２に挿入設置し（本実施例では、８つのＵ相コイル４ａをそれぞれステータ２に設置する）、該Ｕ相コイル４ａが挿入されたスロット２２，２２にはそれぞれウェッジ紙６２，６２を嵌め込んでＵ相コイル４ａの設置が完了する。なお、Ｕ相コイル４ａの挿入は、公知のコイル挿入機によっておこなわれる。
【００３３】
Ｕ相コイル４ａの挿入設置が完了後は、図５に示すように、Ｖ相コイル４ｂをスロット２２，２２内に挿入設置し、ウェッジ紙６２，６２を嵌め込んでいく。Ｗ相コイル４ｃも同様の手順でスロット２２，２２内に挿入する。
【００３４】
各コイルのコイルエンドはそれぞれ紐でレーシングをおこない、プレス機によって所定の形状に成形される。
【００３５】
コイルエンドへの樹脂材の含浸方法は、図６，７に示す２つの方法によっておこなうことができる。図６は、モータの駆動軸に連通し、水平方向に配設された軸部材７２にステータ２を取り付け、コイルエンドの上方に設けられた吐出スポイト７１，７１から樹脂材ａを滴下する実施例を示している。本発明では、相間絶縁材として織物（布）が使用されているため、コイルエンドに滴下された樹脂材ａは各コイル間を透過するとともに各相間絶縁材間を透過することが可能となり、相間絶縁材には十分に樹脂材ａが含浸することとなる。なお、本実施例における樹脂材ａとしては、標準硬化条件が１４０℃で２０分の不飽和ポリエステル樹脂系のワニスが使用されている。
【００３６】
一方、図７は、コイルエンドへ樹脂材ａを真空含浸させている実施例が示されている。多相コイルが設置されたステータ２の両端部に上下２つのプレート状の治具８１，８１を取り付ける。下側の治具８１には、その中央に筒体８２が備えられており、この筒体８２をステータ２が貫通された状態となっている。また、上下２つの治具８１，８１のプレート面にはＯリング８３、８３が取り付けられており、このＯリング８３がステータ２の端面と治具８１のプレート間をシールすることができる。筒体８２の表面には複数の吸引孔が穿設されており、筒体８２の端部に繋げられた吸引パイプ８４を介してステータ２の内部から吸引することで（矢印Ｘ）、ステータ２の内部を真空状態とする。この状態で、下側治具８１に取り付けられた樹脂供給パイプ８５，８５からステータ２内（のコイルエンド）へ樹脂材ａを供給することにより、樹脂材ａは真空状態のステータ２内部へ供給される（矢印Ｙ）。なお、本実施例における樹脂材ａとしては、ノーメックスの布と親和力の高いポリアミノアミド樹脂（ＣＰレジンで、軟化温度：Ｔｇ＝２２０℃）を使用している。
【００３７】
次に、上記する２つの実施例（相間絶縁材としてノーメックス製の布を使用するとともに標準硬化条件が１４０℃で２０分の不飽和ポリエステル樹脂系のワニスを滴下する方法によって製作されたステータ（以下、実施例１のステータという）と、相間絶縁材としてノーメックス製の布を使用するとともにポリアミノアミド樹脂を真空含浸させる方法によって製作されたステータ（以下、実施例２のステータという））と、従来の相間絶縁材（２枚のノーメック不織布の間にポリエチレンナフタレートフィルムを介装させた３層フィルム）を使用するとともにワニスを滴下する方法によって製作されたステータ（以下、従来のステータという）を使用して、双方の部分放電開始電位（以下、ＰＤＩＶとする）を比較した。その比較実験結果を図８に示している。このＰＤＩＶの値は、多相コイル間の絶縁性能や、コイルとステータコア間の絶縁性能を評価する指標の１つであり、その値が高くなるにしたがい絶縁性能が高いことを意味するものである。
【００３８】
図８において、Ｘ１，Ｙ１，Ｚ１は、コイル相間のＰＤＩＶを示しており、Ｘ２，Ｙ２，Ｚ２はコイルとステータコア間のＰＤＩＶを示している。また、Ｘ１，Ｘ２は、従来のステータを、Ｙ１，Ｙ２は実施例１のステータを、Ｚ１，Ｚ２は実施例２のステータをそれぞれ示しており、従来のステータを１００としてグラフ化している。
【００３９】
Ｘ１，Ｙ１，Ｚ１の各グラフを比較すると、従来のステータに比して実施例１では２０％、実施例２では３０％、ＰＤＩＶの値が上昇する結果となった。Ｘ１からＹ１への絶縁性能の向上は、使用される相間絶縁材の相違によるものであり、本発明の相間絶縁材（繊維からなる織物）を使用することで樹脂材が該相間絶縁材に十分に含浸することで、ボイドの少ない相間絶縁層が形成されているものと判断できる。
【００４０】
また、Ｙ１からＺ１への絶縁性能の向上は、樹脂材の含浸方法の相違によるものであり、樹脂材をコイルエンドへ真空含浸させることで、含浸精度がより向上し、ボイドの発生率が低減してさらに絶縁性能の高い相間絶縁層が形成されているものと判断できる。
【００４１】
一方、コイルとステータコア間のＰＤＩＶを比較することによっても上記と同様の傾向が見られ、従来のステータに比して実施例１では１０％、実施例２では１８％程度、ＰＤＩＶの値が上昇する結果となった。
【００４２】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のステータからなる３相交流モータの一部を示した斜視図。
【図２】相間絶縁材の一実施形態を示した平面図。
【図３】相間絶縁材の他の実施形態を示した平面図。
【図４】第一工程を示した模式図。
【図５】図４に続いて第一工程を示した模式図。
【図６】第二工程の一実施形態を示した模式図。
【図７】第二工程の他の実施形態を示した模式図。
【図８】従来の相間絶縁材からなるステータと本発明のステータにおいて、各コイル相間の部分放電開始電位およびコイル相とステータコア間の部分放電開始電位を比較したグラフ。
【符号の説明】
【００４４】
１…モータ、２…ステータ、３…ロータ、４ａ…Ｕ相コイル、４ｂ…Ｖ相コイル、４ｃ…Ｗ相コイル、５，５ａ，５ｂ…相間絶縁材、５ａ１，５ｂ１…絶縁部、５ａ２…繋ぎ部、５ｂ２…スロット挿入部、ａ…樹脂材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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