(57)【要約】【課題】  膜の破断や劣化時において、熱可塑性樹脂製ろ板を再利用して膜の張り替えを行うことができる膜エレメントを得る。【解決手段】  熱可塑性樹脂製ろ板２の周縁の平滑面に、合成樹脂繊維からなる不織布を支持体１１とした、微孔を形成した微孔性ろ過膜１を接合した膜エレメントであり、前記樹脂製ろ板２の周縁の平滑面に凹部が形成されるように、周縁の形状に対応した熱板３を当接させ、その温度を、前記支持体１１となる不織布の融点以下で、熱可塑性樹脂製ろ板２のビカット軟化温度以上に制御し、この熱板３によって微孔性ろ過膜１を介して熱可塑性樹脂製ろ板２を加圧して接合する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂繊維からなる不織布を支持体とした、微孔を形成した微孔性ろ過膜を、熱可塑性樹脂製ろ板の周縁の平滑面に接合したことを特徴とする膜エレメント。
【請求項２】
請求項１記載の膜エレメントにおいて、熱可塑性樹脂製ろ板の周縁は、支持体となる不織布を溶融させずに微孔性ろ過膜と接合されたことによって平滑面に凹部が形成されていることを特徴とする膜エレメント。
【請求項３】
請求項１または２記載の膜エレメントにおいて、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板の周縁の平滑面とは、温度制御された熱板によって、微孔性ろ過膜を介して前記熱可塑性樹脂製ろ板を加圧して接合したものであることを特徴とする膜エレメント。
【請求項４】
請求項３記載の膜エレメントにおいて、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板との接合部の形状に対応した枠状の熱板によって、微孔性ろ過膜を介して前記熱可塑性樹脂製ろ板を加圧して接合したものであることを特徴とする膜エレメント。
【請求項５】
請求項４記載の膜エレメントにおいて、枠状の熱板は四隅にＲを有し、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板との接合部の四隅にＲが形成されていることを特徴とする膜エレメント。
【請求項６】
請求項３記載の膜エレメントにおいて、熱板は、支持体となる不織布の融点以下で、熱可塑性樹脂製ろ板のビカット軟化温度以上の温度に温度制御することを特徴とする膜エレメント。
【請求項７】
請求項６記載の膜エレメントにおいて、熱板は、支持体となる不織布の荷重たわみ温度以下の温度に温度制御することを特徴とする膜エレメント。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の膜エレメントにおいて、支持体となる不織布の材質はポリエステルまたはポリプロピレンであり、熱可塑性樹脂製ろ板の材質はポリエチレン、ＡＢＳまたはポリ塩化ビニルであることを特徴とする膜エレメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上水や廃水などのろ過または濃縮に用いられる膜分離装置の膜エレメントに関するもので、さらに詳しく言えば、短辺が０．５ｍ程度、長辺が１ｍ程度の大型のものに適用しても、安定した性能が保持できる膜エレメントに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の膜分離装置としては、複数の膜エレメントを所定の間隔（５〜１０ｍｍ）で平行に配置した浸漬型膜分離装置が知られている。このような膜エレメントには、たとえば、矩形平板状の樹脂製ろ板に、一端が前記ろ板の表面に開口するとともに他端がろ過処理水吸引管に連通するろ過処理水流路を形成し、この樹脂製ろ板の表面を覆って有機ろ過膜を設けたものがあり、前記ろ板と有機ろ過膜との間には所定の間隙が形成できるようにスペーサが配置されている。
【０００３】
膜分離装置は、前述した膜エレメントを、複数個、各膜エレメントのろ過処理水吸引管を共通に接続して膜ユニットとして、被処理水槽内の被処理水中に浸漬されてなり、ろ過処理水流路に負圧を与えることによって、有機ろ過膜で被処理水をろ過し、ろ過処理水を得ている。また、上記した膜分離装置では、気泡を発生させる散気装置が膜ユニットの下方に設けられており、発生した気泡が膜エレメントの間を上昇することによってクロスフローを生成させ、このクロスフローにより、ろ過の進行に伴って膜面に形成されるケーク層を除去するようにしている。このような膜分離装置は、膜エレメントの個数を増減させたり、有効膜面積を増減させることによって、多様なろ過容量に対応することができるので、小規模なろ過から大規模な廃水処理施設におけるろ過に至るまでの多様な用途に用いられている。
【０００４】
このような膜エレメントでは、上記したクロスフローに伴う圧力を受けるため、樹脂製ろ板の表面を覆って設けられる、有機ろ過膜が剥離しないように、従来より、樹脂製ろ板の周縁部において、有機ろ過膜を接着剤で固着させる方法が用いられてきたが、このような固着方法は、有機ろ過膜の支持体となる不織布に接着剤が含浸することによって樹脂製ろ板に固着されるため、固化した接着剤の強度、耐久性、耐薬品性などによって固着の強度が左右されるため、比較的固着強度が弱いという問題や、溶剤によって作業環境が悪化したり、乾燥・固化に時間がかかるなどの問題がある。また、テープにより固着させる方法も用いられてきたが、物理的な固定であるため、前記ろ過膜が剥離しやすいという問題がある。そのため、特許文献１、２のような製造方法が提案されている。
【特許文献１】特許第３０２８９００号公報
【特許文献２】特開２００１−１２０９５８号公報
【特許文献３】特開平５−６８９４３号公報（第３頁［０００２］欄）
【特許文献４】特開昭５８−３０３７８号公報（第２頁右上欄第１５行〜左下欄第７行）  上記特許文献１には、熱可塑性樹脂製ろ板と有機ろ過膜とを超音波を用いて溶着する方法が開示され、上記特許文献２には、溶着部の熱可塑性樹脂製ろ板に複数の凸部を設け、各凸部において溶着強度に差を設けることで、溶着時に微孔性有機ろ過膜に加わる熱による疲労破壊を抑制する方法が開示されている。
【０００５】
なお、特許文献１では、その［００１０］に、飽和ポリエステルなどからなる不織布を濾過膜２の支持材とし、この支持材をＡＢＳ樹脂などからなる濾板１に超音波で融着させる際に、１４０℃より低い温度であれば、濾板１が溶融し、溶融した樹脂が不織布に含浸して濾板１に濾過膜２を固定することができ、１４０℃より高い温度であれば、濾板１と不織布がともに溶融して濾板１に濾過膜２を固定することができるとあるが、加熱が不均一になる超音波の融着において、１４０℃より低い温度に制御することは、膜エレメントの安定した性能を確保する点で好ましくなく、１４０℃より高い温度に制御されていたと考えられる。このことは、特許文献２に、超音波溶着時において、基材となる合成樹脂繊維からなる不織布の一部が溶融して疲労破壊が生じるとあることからも明らかである。また、特許文献２では、その［０００７］〜［０００８］、図１０および図１１に、従来技術として、回転するロータリホーン３１によって、ろ過膜２２Ｂをろ板２２Ａに押圧し、超音波を用いて溶着することが開示され、止水部Ｓにおいて、ろ板２２Ａを溶かして溝状に窪ませて、ろ過膜２２Ｂをろ板２２Ａに溶着させることの記載があるが、疲労破壊が起こりやすいという記載から、基材となる合成樹脂繊維からなる不織布の一部が溶融しているものと考えられる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記した特許文献１や２に開示された方法は、いずれも熱可塑性樹脂製ろ板とろ過膜とを超音波を用いて溶着するものであり、基材となる合成樹脂繊維からなる不織布の溶融による疲労破壊を防止しようというものではない。特許文献２では、熱可塑性樹脂製ろ板に凸部を設け、この凸部で超音波溶着すれば、疲労破壊の防止効果は認められるが、ろ過膜が破断した場合には、超音波溶着の際に熱可塑性樹脂製ろ板の凸部が変形しているため、膜を張り替えることができず、膜エレメントごと取り替えなければならず、コストや廃棄物処理の点で好ましくないという問題があった。また、このような超音波溶着によって、前述したような大型の膜エレメントを作製することは、設備が大型化してコストが高くなるという問題があった（特許文献３、４参照）。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記した問題に鑑みてなされたもので、熱可塑性樹脂製ろ板と微孔性有機ろ過膜とを容易にかつ確実に固定でき、膜の張り替えによる膜エレメントの再生が可能な膜エレメントの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
すなわち、本発明は、合成樹脂繊維からなる不織布を支持体とした、微孔を形成した微孔性ろ過膜を、熱可塑性樹脂製ろ板の周縁の平滑面に接合した膜エレメント（請求項１）であり、前記膜エレメントにおいて、熱可塑性樹脂製ろ板の周縁は、支持体となる不織布を溶融させずに微孔性ろ過膜と接合されたことによって平滑面に凹部が形成された膜エレメント（請求項２）であり、前記各膜エレメントにおいて、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板の周縁の平滑面とは、温度制御された熱板によって、微孔性ろ過膜を介して熱可塑性樹脂製ろ板を加圧して接合したもの（請求項３）であり、前記（請求項３）膜エレメントにおいて、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板との接合部の形状に対応した枠状の熱板によって、微孔性ろ過膜を介して熱可塑性樹脂製ろ板を加圧して接合したもの（請求項４）であり、前記枠状の熱板は四隅にＲを有し、微孔性ろ過膜と熱可塑性樹脂製ろ板との接合部の四隅にＲが形成されたもの（請求項５）であり、前記（請求項３）膜エレメントにおいて、熱板は、支持体となる不織布の融点以下で、熱可塑性樹脂製ろ板のビカット軟化温度以上に温度制御したもの（請求項６）であり、前記熱板は、支持体となる不織布の荷重たわみ温度以下の温度に制御したもの（請求項７）であり、前記各膜エレメントにおいて、支持体となる不織布の材質はポリエステルまたはポリプロピレンであり、熱可塑性樹脂製ろ板の材質はポリエチレン、ＡＢＳまたはポリ塩化ビニルであることを特徴とするもの（請求項８）である。
【発明の効果】
【０００９】
上記した発明（請求項１）は、微孔性ろ過膜を、熱可塑性樹脂製ろ板の周縁の平滑面に接合しているから、前記ろ板に微孔性ろ過膜を接合するための加工を不要にでき、膜エレメントのコスト低減に寄与することができる。また、上記した発明（請求項２）は、前述した効果に加えて、支持体となる不織布を溶融させずに微孔性ろ過膜と可塑性樹脂製ろ板の周縁を接合し、平滑面に凹部を形成するようにしているから、凹部にろ過膜を引き込んでろ過膜の緊張状態に保持することができ、ろ過性能の均一化に寄与できる膜エレメントを得ることができる。また、上記した発明（請求項３）は、熱板による加圧によって、ろ過膜を緊張状態にして熱可塑性樹脂製ろ板の周縁に接合できる膜エレメントを得ることができる。また、上記した発明（請求項４）は、前述した効果に加えて、熱板による加圧を一動作で行うことができ、製造工程の簡素化に寄与することができ、大型の膜エレメントの作製時にも有利である。また、上記した発明（請求項５）は、前述した効果の向上に寄与することができる。また、上記した発明（請求項６）は、支持体となる不織布を溶融させず、熱可塑性樹脂製ろ板を軟化させる温度範囲であるから、不織布および熱可塑性樹脂製ろ板が溶融して混合した状態にならず、軟化した熱可塑性樹脂製ろ板に不織布による表面の凹凸が圧入された状態で接合でき、不織布の強度を維持したまま、熱可塑性樹脂製ろ板の表面も形状も大きく変形することなく、熱可塑性樹脂製ろ板と微孔性ろ過膜とを接合することができ、微孔性ろ過膜の破断や劣化時において、熱可塑性樹脂製ろ板を再利用して高分子ろ過膜の張り替えをも可能である。また、上記した発明（請求項７）は、不織布の強度をより良好な状態に維持できる膜エレメントを得ることができる。また、上記した発明（請求項８）は、前述した効果を奏する種々の膜エレメントを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を、その実施の形態に基づいて説明する。
【００１１】
図１（ａ）は本発明に係る膜エレメントの斜視図である。すなわち、同図に示した如く、熱可塑性樹脂製ろ板２の表裏両面に、合成樹脂繊維からなる不織布を支持体とした、微孔を形成した微孔性ろ過膜１が、ろ板２の周縁に定めた位置決めライン２１を目印にして張設されたものである。この位置決めライン２１が設けられている、ろ板２の周縁は、表裏両面とも平滑面になっており、前記周縁の内側になる中央部には、被処理水が紙面と垂直方向に微孔性ろ過膜１を通過し、ろ液を得るためのろ液流路が形成されている。前記位置決めライン２１は必ずしも設ける必要はないが、設ける場合は、マーカー等でラインを引くのがよい。なお、ろ板２の周縁は表裏両面とも平滑面であるとしたが、微孔性ろ過膜１を超音波溶着するためのろ板のように、周縁に凸部が形成されたものであっても、凸部の頂部が平滑面であれば、以下に述べる接合方法によって微孔性ろ過膜１を張設することができる。前記微孔性ろ過膜１は、図１（ｂ）に示した図１（ａ）のＡ−Ａ'部の断面図のように、合成樹脂繊維からなる不織布を支持体１１とし、この支持体１１に熱可塑性樹脂１２を含浸させることによって微孔が形成されている。
【００１２】
前記微孔性ろ過膜１をろ板２に張設するのは、支持体１１となる不織布を溶融させずに、ろ板２の周縁と微孔性ろ過膜１とを接合する。すなわち、図２（ａ）に示した如く、位置決めライン２１に沿って配置した線状の熱板によって加圧すると、ろ板２が軟化して凹部が形成され、矢印で示したように、凹部に微孔性ろ過膜１が引き込まれる。図２（ｂ）は前記位置決めライン２１に沿って線状の熱板３を位置させた状態を示し、図２（ｃ）は前記熱板３によって微孔性ろ過膜１を介してろ板２を加圧した状態を示している。これにより、ろ板２の凹部によって微孔性ろ過膜１を張設することができる。
【００１３】
上記した如く、位置決めライン２１に沿って線状の熱板を配置し、熱板による加圧によって微孔性ろ過膜１を張設するのは、四角形の位置決めライン２１に対応した四角形の熱板を用いれば、１回の動作でろ板２に微孔性ろ過膜１を張設することができるとともに、該位置決めライン２１に沿って形成される凹部に微孔性ろ過膜１が引き込まれるので、張設の効果を高めることができる。また、このような張設の効果をさらに高め、四隅に皺が生じないようにするには、四角形の熱板の四隅にＲを設け、微孔性ろ過膜１と熱可塑性樹脂製ろ板２との接合部の四隅にＲを有した凹部が形成されるようにすればよい。これに対し、超音波を用いた場合は、四角形のホーンを用いるということはできないため、各辺ごとに複数回動作させて溶着しなければならず、超音波溶着のための凸部の四隅にＲを設けることの意味はなく、張設の効果を高めたり、四隅に皺が生じないようにすることは期待できない。従って、超音波溶着で作製するとコストや微孔性ろ過膜１の張設の点で性能上の問題が考えられる、短辺が０．５ｍ程度、長辺が１ｍ程度の大型の膜エレメントでも作製することが可能となり、大規模な廃水処理施設用の膜エレメントが安価に作製できる。
【００１４】
上記した凹部は５０〜５００μｍの深さ（不織布の厚さの３０〜３００％）で、０．５〜２５ｍｍの幅であればよく、好ましくは１００〜３００μｍの深さで、１．５〜５ｍｍの幅であればよい。また、四隅にＲを設ける場合は、曲率半径を２〜２０ｍｍとするのがよく、好ましくは３〜１０ｍｍとするのがよい。凹部の深さが５００μｍより大であると、圧入に伴う機械的なストレスによって不織布が劣化することがあり、５０μｍより小であると、熱可塑性樹脂製ろ板２に対する不織布の圧入が十分でなく溶着強度が確保できなくなるという問題があり、凹部の幅が０．５ｍｍより小であると、溶着時に熱板の温度が低下して適正な温度での溶着が困難になるという問題があり、２５ｍｍより大であると、圧入に伴う変位が大きくなって微孔性ろ過膜１の四隅に皺が発生することがあり、曲率半径が２ｍｍより小であると、微孔性ろ過膜１の四隅に皺が発生するという問題が考えられ、２０ｍｍより大であると、皺の発生は防止できるが、微孔性ろ過膜１の有効ろ過面積が低下するという問題が考えられる。なお、凹部の深さの測定方法は後述する。
【００１５】
上記した微孔性ろ過膜１としては、たとえば、平均孔径０．４μｍの微孔が多数形成された、株式会社ユアサコーポレーション製のユミクロン膜が使用できる。なお、このような平均孔径の微孔性ろ過膜１は、ＪＩＳ  Ｋ  ３８０２の定義から精密ろ過膜と呼ばれるものである。また、上記したろ板２にはアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂製のものを用いた。
【００１６】
上記した微孔性ろ過膜は支持体となるポリエチレンテレフタレートの融点が約２５０℃であり、ろ板としてＡＢＳ樹脂を用いると、そのビカット軟化温度は約１１０℃であるから、図３に示したように、位置決めラインの形状に対応した線状の熱板を前記微孔性ろ過膜の上方に位置させ、前記熱板の温度を、前記支持体となる不織布の融点以下で、前記ろ板の熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上の温度に制御して微孔性ろ過膜を介してろ板を加圧すると、微孔性ろ過膜とろ板とが軟化し、軟化したろ板の樹脂中に支持体が圧入されて凹部が形成され、ここで加圧を終わらせることによって、微孔性ろ過膜とろ板とを接合することができる。なお、上記したろ板の材質であるＡＢＳ樹脂のビカット軟化温度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６（熱可塑性プラスチックのビカット軟化温度試験方法）にその試験方法が規定されているので詳細な説明は省略する。これに対し、超音波溶着では、図４に示したように、ろ板の凸部上で微孔性ろ過膜を介して超音波ホーンを作動させ、該凸部で微孔性ろ過膜とろ板とを接合することができる。
【００１７】
上記した線状の熱板によって微孔性ろ過膜をろ板に溶着した場合は、不織布は図７（ａ）の断面写真ように凹部が形成されるが、凹部の底部（断面写真図７（ｂ）で示した図７（ａ）のＢ部の拡大写真）と凹部の縁部（断面写真図７（ｃ）で示した図７（ａ）のＣ部の拡大写真）からわかるように、不織布の繊維が密になっているかどうかの違いはあるが、不織布の繊維の断面形状は変化していない。これに対して、超音波によって支持体となる不織布をろ板に溶着した場合は、不織布は図８（ａ）の断面写真ように凸部に接合される部分（断面写真図８（ｂ）で示した図８（ａ）のＢ部の拡大写真）と接合されない部分（断面写真図８（ｃ）で示した図８（ａ）のＣ部の拡大写真）からわかるように、不織布の繊維の断面形状が変化している。このように不織布の繊維の断面形状に差異が認められるのは、熱板による溶着では、熱板の温度が不織布の溶融温度より低いために熱による不織布の劣化が生じていないのに対し、超音波による溶着では、このような温度制御ができていないために熱による不織布の劣化が生じていることによるものと考えられる。なお、熱板によって不織布をろ板に溶着した場合の凹部の深さは、電子顕微鏡で断面を観察し、凹部の底部の上面（図７（ａ）のＸ部）と凹部の縁部の上面（図７（ａ）のＹ部）との間を距離で測定した。また、図７（ａ）と図８（ａ）の不織布の上方と下方には、微孔性ろ過膜を粘着テープ上に立設させてその断面写真を撮影したため、粘着テープに開いている孔が写っているが、これは本発明と関係するものではない。
【実施例１】
【００１８】
幅が２０ｍｍ、長さが５００ｍｍの線状の熱板を用いてＡＢＳ樹脂からなるろ板に前記微孔性ろ過膜を線状に接合するのに、熱板の温度を約２５０℃以下、約１１０℃以上に制御する場合、すなわち支持体となる不織布の融点＞熱板の温度≧熱可塑性樹脂製ろ板のビカット軟化温度にする場合において、熱板の温度を２１０℃、１８０℃および１５０℃に制御して微孔性ろ過膜に０．５ＭＰａの圧力を約１０秒間加えてろ板に微孔性ろ過膜を接合した後、微孔性ろ過膜がろ板から剥離するかどうかを引張試験で調査した。結果は、いずれの温度の場合も、２０ｍｍ幅で１５Ｎまでは微孔性ろ過膜が樹脂製ろ板から剥離せず、膜エレメントとして実用に耐える値であることがわかった。このことから、熱板の温度を上記した範囲に制御すると、ろ板の熱可塑性製樹脂と微孔性ろ過膜の樹脂との混合樹脂（ろ板の樹脂が主体）が接合部に形成され、ろ板に支持体の不織布による表面の凹凸が圧入された状態になって、支持体の強度を低下させることなく接合部の強度の確保が図れたものと考えられる。なお、上記した引張試験の際に、ＪＩＳ  Ｌ  １９１３（一般短繊維不織布試験方法）に基づいて引張強さを測定したところ、熱板を用いて溶着した本発明品は、超音波で溶着した従来品に対して約３０％強度が向上していることがわかった。
【実施例２】
【００１９】
上記した実施例１では熱板の温度を支持体となるポリエチレンテレフタレートの不織布の融点である約２５０℃以下にしているが、熱板の加圧によって形成された凹部では微孔性ろ過膜とろ板が熱的なストレスと機械的なストレスを受けている。熱的なストレスによる支持体の劣化に対しては熱板の温度を前述した温度に制御することによって影響を抑えているが、機械的なストレスによる支持体の劣化に対しては考慮していない。そこで、本実施例２では、このような機械的なストレスによる支持体の劣化を抑えるために、支持体と同材質の試験片に、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９１−２（プラスチック−荷重たわみ温度の試験方法−第２部：プラスチック及びエボナイト）を適用してその荷重たわみ温度を求め、熱板の温度を、この荷重たわみ温度以下に制御する。すなわち、上記したポリエチレンテレフタレートから作製した試験片を、前記ＪＩＳの規定のＢ法によって試験したところ、荷重たわみ温度は約１９５℃であった。この荷重たわみ温度から、上記した実施例１においては、熱板の温度を支持体となるポリエチレンテレフタレートの不織布の融点である約２５０℃以下、好ましくは約１９５℃以下にするのがよい。
【００２０】
次に、作製した膜エレメントの微孔性ろ過膜を張り替える場合について説明する。本発明においては、図５に示した如く、ろ板から古い微孔性ろ過膜を剥がしても、接合面は平滑面であるため、剥がした位置とは異なる位置に位置決めラインを設け、この位置決めラインに熱板を当てて、新しい微孔性ろ過膜を接合すればよく、微孔性ろ過膜を張り替えることによって膜エレメントの再生ができる。これに対し、超音波溶着では、図６に示したように、ろ板から古い微孔性ろ過膜を剥がすと、剥がした位置に変形した凸部が残り、再生のためにはこのような凸部を超音波溶着ができるように整形することが必要である（なお、前述した凸部を位置決めラインとして熱板を用いて溶着した場合も、凸部を平面にしたうえで微孔性ろ過膜を張り替えることになる）。このため、再生のためのコストの点で好ましくなく、廃棄して新品と交換する場合においても、廃棄物処理やコストの点で好ましくない。
【００２１】
上記した如く、本発明と、従来より行われてきた超音波溶着とを比較すると、いずれも熱的な溶着という点では共通しているものの、本発明では、微孔性ろ過膜を緊張状態にしてろ板に接合できる、微孔性ろ過膜の張設を１回の動作で行うことができる、微孔性ろ過膜の張り替えができる、といった超音波による溶着では得ることができない効果がある。
【００２２】
上記した実施例では、支持体にポリエチレンテレフタレートの不織布を使用したが、他のポリエステル系やポリプロピレンなどの合成繊維からなる不織布が使用できる。ポリプロピレンを使用した場合は、その融点が１７０℃であるため、熱板の温度は１７０℃以下、好ましくは、その荷重たわみ温度である１３０℃以下にするのがよい。また、ろ板にＡＢＳ樹脂を使用したが、ポリ塩化ビニルやポリエチレン系のものであってもよい。ポリ塩化ビニルの場合、熱板の温度を、そのビカット軟化温度である８０℃以上にするのがよく、ポリエチレン系の場合、たとえば、高密度ポリエチレンであれば、熱板の温度を、その融点である１００℃以上にするのがよい。いずれの場合であっても、組み合わせる材質に応じて、支持体となる不織布の融点以下（あるいはその材料が融点を持たない非結晶性のものではビカット軟化温度とし、その温度以下）で、熱可塑性樹脂製ろ板のビカット軟化温度以上（あるいはその材料が融点を持つ場合は、その融点以上）に、熱板の温度を制御すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
上記した如く、本発明は、膜エレメントの再生ができる等の特徴を有するから、産業上の利用可能性が大である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る膜エレメントの図。
【図２】本発明に係る膜エレメントの作製手順を説明するための図。
【図３】本発明に係る膜エレメントの作製手順の要部を示す図。
【図４】従来の膜エレメントの作製手順の要部を示す図。
【図５】本発明に係る膜エレメントにおける微孔性ろ過膜の張り替えを説明するための図。
【図６】従来の膜エレメントにおける微孔性ろ過膜の張り替えを説明するための図。
【図７】本発明の膜エレメントの溶着部の断面図。
【図８】従来の膜エレメントの溶着部の断面図。
【符号の説明】
【００２５】
１      微孔性ろ過膜
２      熱可塑性樹脂製ろ板
３      熱板
１１      支持体
１２      熱可塑性樹脂
２１      位置決めライン
【図１】
2006231139.tif 000003
【図２】
2006231139.tif 000004
【図３】
2006231139.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006231139.tif 000009
【図８】
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