(57)【要約】【課題】  物流工程における物品の損傷状況分析方法、損傷状況分析システム及び記録媒体を提供せんとするものである。【解決手段】  損傷位置情報を含む自動車の損傷情報を、輸送時の物流属性と共に格納する格納部２と、該損傷情報から、物流属性別の損傷状況を分析する損傷状況分析部３と、上記分析結果を提示する提示部４とを有している。【選択図】          図１
2006036540.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、
該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、
該収集ステップで収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計ステップと、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示部に出力する表示ステップと
を備えたことを特徴とする損傷状況分析方法。
【請求項２】
前記物流属性は、物流の時系列な流れを示す項目を含み、
前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記時系列ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１記載の損傷状況分析方法。
【請求項３】
前記物流属性は、物品の種類を示す項目を含み、
前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記物品の種類ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１記載の損傷状況分析方法。
【請求項４】
前記物流属性は、物品の損傷を調査した場所を示す項目を含み、
前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記調査した場所ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１記載の損傷状況分析方法。
【請求項５】
前記物流属性は、物品の搬送手段、搬送ルート、搬送者の少なくともいずれか１つの搬送情報を含み、
前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記搬送情報ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１記載の損傷状況分析方法。
【請求項６】
前記損傷情報は、損傷の種類を示す項目を含み、
前記集計ステップは、さらに前記損傷の種類ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１に記載の損傷状況分析方法。
【請求項７】
前記損傷情報は、損傷の程度を示す項目を含み、
前記集計ステップは、さらに前記損傷の程度ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１に記載の損傷状況分析方法。
【請求項８】
前記表示ステップは、前記損傷情報が付加された前記物品の平面図と、前記収集された損傷情報のスプレッドシートとを出力することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の損傷状況分析方法。
【請求項９】
前記表示ステップは、前記物品の平面図に前記特定の位置に対応付けた分析結果を付加して出力することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の損傷状況分析方法。
【請求項１０】
物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、
該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、
前記格納部に格納された物品の損傷の発生原因を推定するための分析条件に基づいて、前記収集ステップで収集された損傷情報を抽出し、前記分析条件ごとに分類して集計する集計ステップと、
前記格納部に格納された前記分析条件に対応した損傷傾向と、前記集計ステップで集計された損傷傾向とを比較して、物品の損傷の発生原因を判定する判定ステップと、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報と、前記判定ステップの判定結果とを付加して提示部に出力する表示ステップと
を備えたことを特徴とする損傷状況分析方法。
【請求項１１】
物品の搬送時における物流属性と、物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報とを格納する格納手段と、
任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、前記格納手段から分析の対象となる物品を選択する選択手段と、
該選択手段で選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集手段と、
該収集手段で収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計手段と、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示する表示手段と
を備えたことを特徴とする損傷状況分析システム。
【請求項１２】
前記物流属性は、物流の時系列な流れを示す項目を含み、
前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記時系列ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１記載の損傷状況分析システム。
【請求項１３】
前記物流属性は、物品の種類を示す項目を含み、
前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記物品の種類ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１記載の損傷状況分析システム。
【請求項１４】
前記物流属性は、物品の損傷を調査した場所を示す項目を含み、
前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記調査した場所ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１記載の損傷状況分析システム。
【請求項１５】
前記物流属性は、物品の搬送手段、搬送ルート、搬送者の少なくともいずれか１つの搬送情報を含み、
前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記搬送情報ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１記載の損傷状況分析システム。
【請求項１６】
前記損傷情報は、損傷の種類を示す項目を含み、
前記集計手段は、さらに前記損傷の種類ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１に記載の損傷状況分析システム。
【請求項１７】
前記損傷情報は、損傷の程度を示す項目を含み、
前記集計手段は、さらに前記損傷の程度ごとに分類して集計することを特徴とする請求項１１に記載の損傷状況分析システム。
【請求項１８】
前記表示手段は、前記損傷情報が付加された前記物品の平面図と、前記収集された損傷情報のスプレッドシートとを出力することを特徴とする請求項１１ないし１７のいずれかに記載の損傷状況分析システム。
【請求項１９】
前記表示手段は、前記物品の平面図に前記特定の位置に対応付けた分析結果を付加して出力することを特徴とする請求項１１ないし１７のいずれかに記載の損傷状況分析システム。
【請求項２０】
物品の搬送時における物流属性と、物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報とを格納する格納手段と、
任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、前記格納手段から分析の対象となる物品を選択する選択手段と、
該選択手段で選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集手段と、
前記格納手段に格納された物品の損傷の発生原因を推定するための分析条件に基づいて、前記収集手段で収集された損傷情報を抽出し、前記分析条件ごとに分類して集計する集計手段と、
前記格納手段に格納された前記分析条件に対応した損傷傾向と、前記集計手段で集計された損傷傾向とを比較して、物品の損傷の発生原因を判定する判定手段と、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報と、前記判定ステップの判定結果とを付加して提示する表示手段と
を備えたことを特徴とする損傷状況分析システム。
【請求項２１】
コンピュータに、
物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、
該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、
該収集ステップで収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計ステップと、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示部に出力する表示ステップと
を実行させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２２】
コンピュータに、
物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、
該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、
該収集ステップで収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計ステップと、
前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示部に出力する表示ステップと
を実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物流工程における物品の損傷状況分析方法、及び損傷状況分析システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
物流業務では「高品質」を維持したまま且つ「迅速」に物品を搬送することが重要なテーマとなっている。そこで物流過程で生ずる損傷は、できるだけ早期にその原因を突きとめねばならず、それに基づいた措置を速やかにとる必要がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、物品のどの部位に損傷が良く発生しているか等を、視覚的により高い精度で且つ属性情報条件別に自由に参照できることが、搬送途上の損傷の発生などの傾向および原因の把握・分析に大変重要であるにも係わらず、それが平面図上のいわゆるイメージデータであるために、数字データのような統計処理も容易にできず、もし実施するとなれば位置条件別に手作業で図面上に損害発生点を１個、１個書き込む等の大変非効率的な方法で行わざるを得なかった。
【０００４】
すなわち、従来の物流工程における物品の損傷情報の分析は、その物流工程の途中か終点における調査拠点で、損傷情報を書面か磁気媒体に記録し、それを損傷情報の分析部門へ送付して、分析を行っていたが、そのときに統計作業として処理されるデータは数量・件数などの数字や部位を概括的に表現する分類項目だけであってそれらの仕分け・抽出・集計作業にコンピュータが利用されることはあっても、原因分析に大いに有効であるその損傷位置の発生傾向の視覚的な統計分析は、専ら手作業によるデータの仕分けや入力に頼るのみであり、かなりの作業時間と作業負荷がかかっていた。
【０００５】
物流工程における物品の損傷は、特定の問題があれば速やかに是正される必要があり、それがなされない場合、日々大量に物品が流通する中で、問題の発生がすぐに拡大することになる。
【０００６】
そのため、損傷の発生場所まで正確にとらえた上での発生傾向や特徴を迅速に集計・分析する必要がある。しかし従来の数字や部位を表す分類項目のみに頼る統計手法では精度不十分であり、そこで正確な視覚的な要素を含めた分析を行おうとしても、従来は時間と手間がかかり過ぎて、視覚的にも正確な分析データを迅速に作成することはできなかった。
【０００７】
本発明は、以上のような問題に鑑み創案されたもので、物流過程で生ずる損傷の発生原因を迅速且つ適格に分析できる損傷状況分析方法、損傷状況分析システム及び記録媒体を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る損傷状況分析方法の構成は、少なくとも損傷位置情報を含む物品の損傷情報を、搬送時の物流属性と共に格納し、該損傷情報から、物流属性別の損傷状況を分析することにある。
【０００９】
上記損傷位置情報は、例えば物品を展開図などの二次元図面にして模式的に表し、平面状の二次元位置座標（Ｘ，Ｙ座標）で示される情報などが好ましいが、それに限定されるわけではない。いずれにしても、本願の構成は、損傷位置（例えば車で言えばドアなどの大雑把な位置ではなく、上記Ｘ，Ｙ座標で示される特定の位置）を特定しながら、それを中心に、他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）や、搬送時の物流属性情報を蓄積することにより、視覚的により高い精度での把握（即ち物品どの部位に損傷が多く発生しているかなどの把握）が重要になる物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴の分析が、迅速且つ適格にできるようになるという特徴を有する。
【００１０】
また上記物流属性とは、物流過程を構成する様々な要因であり、たとえば、物流の時系列的な流れ（例えば損傷調査を行った時間で特定される属性）、搬送対象である物品の種類（例えば自動車であれば特定の車種或いは任意の車種中の車のグレードなど）、物品の損傷調査を行った場所や、搬送手段・搬送ルート・搬送者別（搬送機関別・港湾荷扱い業者別）の判別情報などがある。
【００１１】
以下に示す構成によれば、少なくとも損傷位置情報を含む物品の損傷情報を、搬送時の物流属性と共に格納し、該損傷情報から、物流属性別の損傷状況を分析することにより、その分析結果が分析を行う者に提示されることで、当該物品に対する損傷原因の分析が容易となる。
【００１２】
即ち、これまでの統計作業で処理されていた数量・件数などの数値データや部位を概括的に表現する分類項目では、損傷発生傾向はある程度分かっても、損傷発生原因まで突き止めることは難しかったが、物品における損傷の二次元位置座標などで表される損傷位置情報が示され、且つその搬送時の物流属性情報（例えば上記時系列情報や調査場所情報と搬送者情報など）が一緒に提示されることで、例えば車を輸送した場合に、輸送途中で前方ドア開閉付け根の下部辺りの損傷発生が集中していることが分かれば、搬送器具がその部分に当たって損傷が発生していることが推定されるなどのように、原因分析ができるようになる。従って、物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴を、迅速且つ適格に把握・分析することができるようになる。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、該収集ステップで収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計ステップと、前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示部に出力する表示ステップとを備えたことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の損傷状況分析方法において、前記物流属性は、物流の時系列な流れを示す項目を含み、前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記時系列ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１記載の損傷状況分析方法において、前記物流属性は、物品の種類を示す項目を含み、前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記物品の種類ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１記載の損傷状況分析方法において、前記物流属性は、物品の損傷を調査した場所を示す項目を含み、前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記調査した場所ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項１記載の損傷状況分析方法において、前記物流属性は、物品の搬送手段、搬送ルート、搬送者の少なくともいずれか１つの搬送情報を含み、前記集計ステップは、前記収集された損傷情報を、前記搬送情報ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の損傷状況分析方法において、前記損傷情報は、損傷の種類を示す項目を含み、前記集計ステップは、さらに前記損傷の種類ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、請求項１に記載の損傷状況分析方法において、前記損傷情報は、損傷の程度を示す項目を含み、前記集計ステップは、さらに前記損傷の程度ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、請求項１ないし７のいずれかに記載の前記表示ステップは、前記損傷情報が付加された前記物品の平面図と、前記収集された損傷情報のスプレッドシートとを出力することを特徴とする。
【００２１】
請求項９に記載の発明は、請求項１ないし７のいずれかに記載の前記表示ステップは、前記物品の平面図に前記特定の位置に対応付けた分析結果を付加して出力することを特徴とする。
【００２２】
請求項１０に記載の発明は、物品の搬送時における物流属性の中から、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、物品ごとに該物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報と前記物流属性とを格納した格納部から、分析の対象となる物品を選択する選択ステップと、該選択ステップで選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集ステップと、前記格納部に格納された物品の損傷の発生原因を推定するための分析条件に基づいて、前記収集ステップで収集された損傷情報を抽出し、前記分析条件ごとに分類して集計する集計ステップと、前記格納部に格納された前記分析条件に対応した損傷傾向と、前記集計ステップで集計された損傷傾向とを比較して、物品の損傷の発生原因を判定する判定ステップと、前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報と、前記判定ステップの判定結果とを付加して提示部に出力する表示ステップとを備えたことを特徴とする。
【００２３】
請求項１１に記載の発明は、物品の搬送時における物流属性と、物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報とを格納する格納手段と、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、前記格納手段から分析の対象となる物品を選択する選択手段と、該選択手段で選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集手段と、該収集手段で収集された損傷情報を、前記選択された物流属性ごとに分類して集計する集計手段と、前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報を付加して提示する表示手段とを備えたことを特徴とする。
【００２４】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載の損傷状況分析システムにおいて、前記物流属性は、物流の時系列な流れを示す項目を含み、前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記時系列ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２５】
請求項１３に記載の発明は、請求項１１記載の損傷状況分析システムにおいて、前記物流属性は、物品の種類を示す項目を含み、前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記物品の種類ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２６】
請求項１４に記載の発明は、請求項１１記載の損傷状況分析システムにおいて、前記物流属性は、物品の損傷を調査した場所を示す項目を含み、前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記調査した場所ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２７】
請求項１５に記載の発明は、請求項１１記載の損傷状況分析システムにおいて、前記物流属性は、物品の搬送手段、搬送ルート、搬送者の少なくともいずれか１つの搬送情報を含み、前記集計手段は、前記収集された損傷情報を、前記搬送情報ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２８】
請求項１６に記載の発明は、請求項１１に記載の損傷状況分析システムにおいて、前記損傷情報は、損傷の種類を示す項目を含み、前記集計手段は、さらに前記損傷の種類ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００２９】
請求項１７に記載の発明は、請求項１１に記載の損傷状況分析システムにおいて、前記損傷情報は、損傷の程度を示す項目を含み、前記集計手段は、さらに前記損傷の程度ごとに分類して集計することを特徴とする。
【００３０】
請求項１８に記載の発明は、請求項１１ないし１７のいずれかに記載の前記表示手段は、前記損傷情報が付加された前記物品の平面図と、前記収集された損傷情報のスプレッドシートとを出力することを特徴とする。
【００３１】
請求項１９に記載の発明は、請求項１１ないし１７のいずれかに記載の前記表示手段は、前記物品の平面図に前記特定の位置に対応付けた分析結果を付加して出力することを特徴とする。
【００３２】
請求項２０に記載の発明は、物品の搬送時における物流属性と、物品の損傷位置を示した損傷位置情報を含む損傷情報とを格納する格納手段と、任意に選択された１または複数の物流属性に基づいて、前記格納手段から分析の対象となる物品を選択する選択手段と、該選択手段で選択された物品の損傷位置情報に基づいて、特定の位置に集中する損傷の損傷情報を収集する収集手段と、前記格納手段に格納された物品の損傷の発生原因を推定するための分析条件に基づいて、前記収集手段で収集された損傷情報を抽出し、前記分析条件ごとに分類して集計する集計手段と、前記格納手段に格納された前記分析条件に対応した損傷傾向と、前記集計手段で集計された損傷傾向とを比較して、物品の損傷の発生原因を判定する判定手段と、前記選択された物品の損傷位置情報に基づいて、前記物品の平面図に前記損傷情報と、前記判定ステップの判定結果とを付加して提示する表示手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３３】
以上説明したように、本発明によれば、Ｘ座標・Ｙ座標で示されるような、損傷位置の特定を行いながら、それを中心に、他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）や、輸送時の物流属性情報を蓄積することにより、視覚的により高い精度での把握が重要になる物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴の分析が、迅速且つ適格にできるようになるという優れた効果を奏し得る。
【００３４】
特に上記損傷位置情報が、平面状の二次元位置座標で示されるようにしていれば、その損傷位置情報を中心に、他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）や、搬送時の物流属性情報を蓄積し、それを様々な条件で多数組み合わせて損傷発生位置およびその内容を表示・分析することにより、視覚面での損傷位置の正確な把握が重要になる物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴の分析が、迅速且つ適格にできるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【実施例１】
【００３６】
図１は、複数の自動車をＡ地点からＤ地点まで貨物輸送する場合に、各地点での貨物の損傷状況を調べ、インターネット３００を介して、複数の端末Ａ〜Ｄから、本損傷状況分析システム１へ、その調査結果を送り、該システム１で、その損傷状況の分析が実行される環境の全体の構成を示す概要図である。
【００３７】
図１に示すように、各地点で調査を行う者は、パソコンなどの端末Ａ、端末Ｂ、端末Ｃ及び端末Ｄなどを有しており、そこで後述する図５に示すように表示される調査対象となる自動車の展開図に、損傷のあった場所をポインティングし（図では×印）、損傷の種類や程度などの他の損傷情報と、調査機関名、調査日時や調査場所などの物流属性を一緒に入力して、それらのデータにセキュリティをかけたものを、インターネット３００を介して、本損傷状況分析システム１側のウェブサーバ２００に送る。
【００３８】
ウェブサーバ２００では、データ転送を行った端末の操作者の本人確認をした後、転送された上記データを、セキュリティを解除して、本損傷状況分析システム１を構成するアプリケーションサーバ１００に渡す。そして該アプリケーションサーバ１００は、さらにそのデータをデータベースサーバ１２０に蓄積する。
【００３９】
その他データの蓄積方法は、同図１に示すインターネット３００を経由する場合の他、磁気媒体に保存して搬送する形で、上記損傷状況分析システム１に引き渡しても良い。また場合により、調査拠点より損害発生状況を紙の平面図に記載されたものを送付してもらって、直接クライアント１３０端末で損傷のあった場所をポインティングし（図では×印）、損傷の種類や程度などの他の損傷情報と、調査機関名、調査日時や調査場所などの物流属性を一緒に入力して、データを保存しても良い。
【００４０】
そして本損傷状況分析システム１によって、蓄積されたこれらのデータに基づき、損傷状況の分析が行われ、上記アプリケーションサーバ１００につながっているクライアント１３０の画面上に、その分析結果が表示されるようになっている。
【００４１】
図２は、損傷状況分析システム１を構成している上記アプリケーションサーバ１００、データベースサーバ１２０及びそれにつながるクライアント１３０の装置概要を示している。
【００４２】
同図に示すように、これらの装置は、システムバス１０１を介してつながる、ＣＰＵ１０２、ＲＡＭ１０３やＲＯＭ１０４などの内部記憶装置、ハードディスクドライブ１０５やＣＤ−ＲＯＭドライブ１０６などの外部記憶装置、インターネットなどへの専用線接続アダプタで構成される特定の通信装置１０７、キーボード１０８やマウス１０９などの入力装置、ディスプレイ１１０やプリンタ１１１などの出力装置を備える通常の構成であり、上記システムバス１０１を介してこれらの間で必要なデータや命令のやり取りが行われる。また上記ウェブサーバ２００や、上記端末のうちパソコンなどで構成されるものも、上記と同じ構成を備えており、その詳細は省略する。
【００４３】
本発明に係る本損傷状況分析システム１の構成は、図１に示すように、アプリケーションサーバ１００、データベースサーバ１２０及びクライアント１３０上に構成されており、格納部２と、損傷状況分析部３と、提示部４の構成を有している。
【００４４】
そのうち上記格納部２の構成は、データベースサーバ１２０のハードディスクドライブ１０５で構成されており、少なくとも損傷位置情報を含む自動車の損傷情報を、搬送時の物流属性と共に格納している。そこに格納されるこれらの情報については、後述する。
【００４５】
上記損傷状況分析部３の構成は、アプリケーションサーバ１００のＣＰＵ１０２とそのワーキングエリアを提供するＲＡＭ１０３によって主となる構成が提供され、該分析部に必要に応じて分析手法を提供する、データベースサーバ１２０のハードディスクドライブ１０５で構築される分析手法格納部３０が付加された構成であって、上記損傷情報から、物流属性別の損傷状況を分析する機能を有している。
【００４６】
この分析手法格納部３０に格納されている分析手法の一例としては、物流属性のある属性（複数と言うこともある）を取り出し、それを中心に損傷情報や他の物流属性を並べ替えて、二次元位置座標の特定位置に集中する損傷の数のカウントを行うなどで、損傷傾向の分析が行われる。例えば、同種の自動車のカーゴ群が複数回に分けて輸送された場合に、物流属性の中から取り出される各カーゴ群毎に、上記損傷情報を抽出し、各地点におけるこれらカーゴ群毎の自動車の損傷状況を比較分析することが行われ、その場合は、時系列毎の並べ替えと対応する各時系列毎の同一地点における同一車種の損傷状況を比較することで行われる。
【００４７】
このような分析手法として、大別して２つの方法が採用されることが望ましい。その１つは、予め条件を固定して、その条件下で損傷が発生しているかどうかの有無を確認する方法である。またこのように、予め固定した条件でデータを抽出分析するのではなく、色々と仮説を立てて様々な条件変化を与えながらデータを抽出し、並び替えて、どこか予想していない顕著なデータ傾向が現れていないかどうかを探っていく方法もある（即ち結果をまとめる段階で顕著な傾向の出た特定条件のみを提示する）。
【００４８】
上記提示部４の構成は、上記クライアント１３０のディスプレイ１１０で構成されており、その画面に上記分析結果を提示する機能を有している。尚、ここで提示部４は、上記クライアント１３０で構成されているが、アプリケーションサーバ１００に装備されたディスプレイ（図示なし）などで構成しても良い。
【００４９】
図３は、上記格納部２に格納される調査結果である、損傷位置情報を含む自動車の損傷情報と、搬送時の物流属性情報からなるデータ構造を示している。
【００５０】
同図に示すように、調査対象となる各自動車の車体番号（図面では(０)物品番号となっている）があり、その後に調査対象車種の展開図面の図番号と、その図面における各損傷位置を示すＸ座標及びＹ座標とからなる損傷位置情報が続く。そして各損傷位置における損傷の種類、形状、程度など（図面では損傷の種類、形状、レベル、大きさなどが例示されている）を示す損傷情報が、上記Ｘ座標・Ｙ座標と共に格納される。さらに、以上のデータと共に、自動車輸送時の物流属性も併せて格納されている。図面では、車種名、そのグレード、調査機関名、調査日時、調査場所、製造工場コード、メーカーコード、輸送船名称、船内積載位置、輸送用具タイプ、出発港、到着港、船会社名、荷役作業者名、出帆年月日、到着年月日、荷役作業日、その他の情報が、物流属性を示すものとして、格納されている。
【００５１】
図４は、調査対象車種の展開図面とＸ座標・Ｙ座標で示される損傷位置情報とを、画面上で合成するやり方を示した斜視図である。このようにして合成された画面を、上記提示部４で提示することによって、損傷位置を、視覚的に確認できるようになり、さらにその損傷位置は物流属性情報を元に任意の分類・抽出条件を指定することにより、様々な分類・抽出条件下において、その損傷が調査対象となった自動車のどの部位に良く発生しているか等の傾向を、極めて短時間に多くの条件の下での損傷発生状況を切り替えて、視覚的に把握することができるようになる。
【００５２】
図５は、例えば端末Ａなどで、損傷情報（損傷位置情報と損傷の種類や程度などを示す損傷情報）を入力する場合の入力画面を示している。まず、調査対象車種の展開図上でどの位置に損傷が発生しているかを、カーソルを使用してクリックすると、そのデータは、画面に示された展開図のＸ座標及びＹ座標データとして取得され、前記格納部２に、損傷位置情報データとして格納される。この時同時に、図６に示されるような入力画面が提示され、上記損傷情報（損傷の種類や程度など）も一緒に入力される。
【００５３】
これらの情報は、対象となる自動車の全ての損傷に対して行われ、複数の車がある場合は、決められた車に対して行われる（その全部に行っても良いし、何台か置きにやっても良いし、アットランダムに対象車を抽出し行っても良い）。その後、図３に示したような物流属性を併せて入力することになる。
【００５４】
図７は、以上のようにして入力され、上記格納部２に格納された損傷位置情報付きの損傷情報を、調査対象車種の展開拡大図と共に、上記提示部４に示した画面構成を示している。スプレッドシート上の反転表示されたものが、上記展開図上に星印で示された位置に発生している損傷部分の情報である。
【００５５】
図８は、Ａ地点から陸上輸送を使ってＢ地点に運び、そこから海上輸送で、Ｃ地点に移送し、さらに陸上輸送でＤ地点に、数百台の自動車を運んだ時に、各地点で実施されたこれらの自動車の損傷状況の調査の結果が、最終的に上記格納部２に集められ、一連の調査結果として格納されたことを示している。
【００５６】
ここでは、同じ調査対象であっても、時系列的に（或いは各調査地点毎に）調査がなされ、その調査結果が本損傷状況分析システム１の上記格納部２に集積され、損傷状況分析部３で処理されることで、上記物流属性情報から、損傷がどの時点（どの地点間）でどこの部位に発生したかが詳細に把握できる。さらに他の物流属性（例えば輸送船名称、船内積載位置、輸送用具タイプ、船会社名、荷役業者名など）や損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）などを、単独で若しくは複数を組み合わせて損傷位置の分類・抽出条件に指定して表示させることにより、結果的にどのような条件下でどこの部位に損傷が発生し易いのか、各種物流属性細部にわたって良く発生するケースについて因果関係が容易に把握できるようになり、その原因の特定乃至推定が可能となる。それについては、次に説明する。
【００５７】
図９は、同一車体番号の自動車を、Ｂ地点とＣ地点で調査した場合に、Ｃ地点で発見した損傷に関してその位置情報を示す説明図である。以上の図情報の比較から、船積み中、海上輸送中、荷卸し中のいずれかの時点で、右ドア位置に損傷が発生したことが分かる。さらに他の物流属性（例えば輸送船名称、船内積載位置、輸送用具タイプ、船会社名、荷役業者名など）や損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）などを、単独で若しくは複数を組み合わせて損傷位置の分類・抽出条件に指定して表示させることにより、結果的にどのような条件下でどこの部位に損傷が発生し易いのか、その各種物流属性から、何を原因として、損傷が発生しているかが推定できる有力な材料を得ることになる。
【００５８】
つまりこれらの損傷情報（損傷位置情報を含む）が画面上に提示され、さらにこれらの情報に対し損傷状況分析部３によって、様々な物流属性情報の条件の単独もしくは複数の組み合わせで指定した条件に応じて分類・抽出された損傷位置情報が与えられることで、従来にないきめこまかな損傷状況の分析が極めて短時間にできるようになる。従ってこのような損傷状況の分析が、提示部４によって、損傷状況の分析を行う者に与えられることで、損傷の原因についてかなり精度の高い分析が可能となる。また以上に示した分析のやり方の一部は、上記損傷状況分析部３が必要に応じて、分析手法格納部３０から適切なものが引き出されて実行されることになる。
【００５９】
例えばそれらの情報が同時に運ばれた他の自動車にも多数累積する場合には、その輸送業者や荷役業者に原因が由来したり、その輸送の際に使用された搬送用具などが原因で損傷が発生していることが推定される。
【００６０】
さらに同一車種の自動車を、複数回輸送した場合に、その輸送の度に、船内の同じ箇所に積載された自動車に、同一箇所に同様な損傷が発見される場合には、船内の自動車の積載の仕方に問題があることが推定される。
【００６１】
従来はこのような細かい損傷場所まで特定し、かつ様々な属性条件を単独もしくは複数に組み合わせた条件で瞬時に表示できる仕組みがなく、この点に最大の特徴がある。
【００６２】
以上のような分析手法の例を、次に説明する。
【００６３】
（二次元平面図で確認された損害の発生原因の推定ルール（車両の損害の場合））
本損傷状況分析システム１を使用して車両損害調査を行い、二次元平面図上で損害の発生傾向を把握して、その損害発生原因を究明するには、このシステムに備えられた次のような分析プロセスおよび機能を働かせれば、自ずとその損害発生原因を導き出せるようになっている。
【００６４】
まず第一に損傷の情報を調査し、コンピュータに損傷状況分析に必要な基本的な要素、即ち時間的、場所的な属性情報・条件を入力しておくことにより、物流の時系列的推移、場所的推移により、どこで、どの時期に損害が発生したかがこのシステムで即座に条件に応じて整理されて表示される。これにより基本的な調査項目であるその損害が発生した場所的、時期的な要素が自動的に導き出される。
【００６５】
第二に他の物流属性情報・条件（物品の種類や港湾荷役業者や荷役方法、ルート、輸送用具タイプなど）も併せてコンピュータに入力し整理・表示させることにより、時間的、場所的要因だけでなく、さらに絞り込んでその損害の発生を取り巻く他の物流属性要因を併せて検証し、特定の環境・条件下に特異な損害発生傾向が発生していれば、それを取り巻いていた物流環境要因がどのようなものであったか、その損害発生に何か共通の属性要因がないかどうかが導き出される。
【００６６】
さらに第三のステップとして、車両の表面に発生する損傷は、その発生部位に応じて、下記標準ケースの説明のように、ある程度その位置特有の損害発生原因は決まっており、本システムにより詳細な損害発生部位の偏向状況が、二次元平面図上でコンピュータにより正確に迅速に整理されて表示されれば、前述の第一、第二のステップの分析結果と併せて総合的に検討された最も蓋然性の高い損害発生要因が自然に導き出されて、今後の損害発生防止策の迅速な検討・立案と早期の実施に大きく役立つ。
【００６７】
またこの第一から第三のステップは、必ずしもその番号の順番どおりに進めなくても、この３つのステップを消化すれば、自ずと損害発生要因は絞り込めることになる。
【００６８】
第三のステップに記載している損害発生部位と損害発生原因の因果関係規則ついて、具体的にいくつかの標準例を次に説明する。下記のように、コンピュータに入力された物流属性条件にてデータを整理・抽出した上で、その損害発生状況の傾向を、損害発生部位の正確な位置情報と共に二次元図面上に整理して表示させることで、その損害の発生原因の有力な要因が容易に導き出されてその迅速な究明と解決に役立つようになるが、その仕組みの説明を分かり易くするため、実務をある程度単純化したモデルにして記述する。
【００６９】
なお従来の調査・分析手法では、このような属性情報を含めて調査して１件毎に平面図上にその損傷位置図も手書きで作成することまでは出来ても、多数のデータを集積した上でいろいろな複数の切り口・条件を組み合わせてそれを迅速に切り替えて損傷点の現われ方の変化を迅速に分析し表示させるようなことは、手作業では負荷が大きすぎて事実上困難である。上記のような分析は本損傷状況分析システム１によってはじめて容易に実施可能になったものである。
【００７０】
（車両損害調査の場合の分析の標準ルール）
まず車の輸送工程の２拠点間で損害の発生状況を調査・記録し、その輸送区間毎に輸送に従事した複数の荷役業者等の情報と、その車種名や損害の種類、程度についての情報を、データとして付加しておき、本損傷状況分析システム１に位置情報と共に入力して調査する。
【００７１】
（ケース１）
本システムで統計的に分析した結果、ある輸送区間で傷の発生度合いが不規則でなく運転席側のドアの取っ手や鍵穴近辺に擦過傷が比較的多く表示された。
【００７２】
（導きだされる推定原因）
運転席側ドアの傷が上下左右一面に不規則に分布するのでなく、ドアの取っ手や鍵穴近辺に多く見られる場合、荷役扱い業者の乱暴なドア開閉等の行為で発生しやすいことは確認されており、それが表示された区間を担当する荷役業者の扱いの時に、その部位に特に多く傷の発生が見られることが本分析システムで浮き彫りになれば、ただちにその荷役業者へ取り扱い方法の改善を働きかける必要がある。毎日大量の物品が輸送されている実態では、その原因究明・連絡をいかに速く行なうかで、毎日輸送される大量の物品に対して、同じような傷の発生が有効に防止できるかが決まる。これが従来のようにただ「運転席側ドアに傷が３箇所あり」などの情報で、本損傷状況分析システム１がない状態では損害発生原因の推定は容易ではない。
【００７３】
（ケース２）
本損傷状況分析システム１で上記と同じ方法で調査したが、やはり傷の発生度合いが不規則でなく車の前後のドアやフェンダのかなり下部部分に擦過傷が多く見受けられた場合。
【００７４】
（導きだされる推定原因）
特定区間でドアの下部、地上から数十ｃｍ以内の傷の点が多く表示された場合は、港湾埠頭等での自走輸送中に地面の状態が悪く、小石や砂粒を跳ね上げて傷がつく場合が多い。ただちに該当区間の埠頭の路面調査を行い、路面整備や走向速度制限等の改善策を図るべきである。またこれが左右どちらかのドアに集中しているときは、その車が長期間外で保管されていた場所で、左右どちらかからの強風による砂・じゃりの吹き付けや、他車の走行により巻き上げられた小石の飛来等が、損害発生の有力原因として導き出される。従来のようにただ「右ドアに傷が３箇所あり」などの情報で、本損傷状況分析システム１がない状態では損害発生原因の推定は容易ではない。
【００７５】
（ケース３）
本システムで統計的に分析した結果、車のバンパ部に傷が多く見つかったが、それがバンパの両端に近いほうに比較的多く散在表示された場合。
【００７６】
（導き出される推定原因）
同じバンパについた傷でも、本損傷状況分析システム１でデータを累積して分析した結果、バンパの両端に近いところに傷が多く点在した結果が表示された場合は、車自体を輸送中船倉の床に固縛するための止め具とかラッシング材などの不適切な扱いで擦過傷が発生している可能性が強いので、該当区間の止め具の止め方やラッシング材のかけ方などに改善を働きかける必要がある。
【００７７】
これが一面に散在して発生していて、バンパ付近の車のボディにも同じような傷が散在する場合は、前述したケースのように路面状態の悪さによる砂利の巻き上げなどが考えられるので、どこに傷が多く発生しているかは非常に重要である。これが従来のようにただ「前部バンパに傷が３箇所あり」などの情報で、本損傷状況分析システム１がない状態では損害発生原因の推定は容易ではない。
【００７８】
（ケース４）
本損傷状況分析システム１で統計的に分析した結果、車の天井部の左右の端の方に、汚れ損や傷が多く表示される場合
【００７９】
（導き出される推定原因）
汚れが天井一面に均等な分布で発生している場合は、屋外において外部からの飛来したものが付着した可能性が高いが、例えば車の天井部の左右端や片方の端に汚れや傷が偏在する時は、人為的な行為により荷役作業中に手をつくとか、汚れた携行物を置くとかの原因により損害が発生した可能性が高いので、該当区間の荷役作業方法の改善を図る。
【００８０】
（ケース５）
本損傷状況分析システム１で統計的に分析した結果、車のドアやフェンダ、左右パネル部など問わずに、地上高一定の高さの範囲に擦過傷が点在する場合は、２つの推定原因が導き出される。
【００８１】
（導き出される推定原因）
一つは、車の荷役作業や仮保管場所で車両の横を作業員がすり抜ける際に、作業服装マニュアルに反して、腰にベルト金具や腕に時計等をつけていて、それが接触して傷を発生させている場合が多い。当該損傷が多く発見される区間の荷役作業の実態を良く調査して、検証し改善を図る。
【００８２】
またその他に車の輸送（自走区間含む）区間に非常に狭い場所があり、そこにある突起物にたびたび車が軽く接触して運ばれているケースなども推定しうるので、良く輸送工程の設備を調査し、改善を図る。
【００８３】
（ケース６）
本損傷状況分析システム１で統計的に分析した結果、特にどの輸送区間問わず、またどの輸送用具、荷役業者を問わず、同じ車種の同じ部分に多く擦過傷が見られる場合。
【００８４】
（導き出される推定原因）
輸送工程上に問題があるのでなく、工場の製造工程に問題があって、既にそこの生産ライン上で傷が発生している可能性が高い。このような場合は、工場出荷時点における損害調査を必ず実施して、その時点での傷の有無をまず確認し、輸送工程上の傷と峻別して、工場生産ライン上で損傷原因を突き止め改善策を講じる。
【００８５】
このように損害の時系列的、場所的発生傾向分析と、その物流に関係した属性情報、さらに平面図における損傷発生位置の傾向分析を本損傷状況分析システム１により、コンピュータを活用して実施することで、その分析結果から従来の手法では迅速に究明することが困難だった損害の発生原因を容易に突き止めることが出来るようになった。
【００８６】
これは単に損害調査の方法を精密にしただけでなく、製造上や輸送工程上でも、物流損害の軽減・発生防止の関係者への働きかけ・交渉に極めて大きな支援材料を提供する。なぜならば、通常輸送工程に携わる物流関係者はいずれも自己の責任区間において傷を発生させていることは認めたがらない傾向があり、傷があっても単なる「偶発的」なものとして処理しがちである。しかし本損傷状況分析システム１によって当該責任区間にかぎり、明らかに規則性を持った傷の発生傾向があることを示す資料が図面付きで明確にされると、非常に説得力が増して、関係当事者間で本格的な改善策の検討が促進されやすいという効果がある。
【００８７】
尚、以上の構成では、データ量が非常に膨大な場合に処理負荷の分散を図る目的で、本損傷状況分析システム１の構成を、アプリケーションサーバ１００データベースサーバ１２０及びクライアント１３０の分散処理システムで構成しているが、それに限られず、パソコンなどのスタンドアローン型で構成することもできる。
【００８８】
即ち、データを分析する側において、必要に応じてウェブサーバ２００に蓄積された調査データをセキュリティを解除して自己所有のクライアント１３０にダウンロードし、該クライアント１３０で構成される損傷状況分析システム１（そのクライアント１３０に搭載されたアプリケーションの稼働によって構成される分析システム）で分析を行なうようにすることもできる。
【実施例２】
【００８９】
図１０は、米国で生産した自動車を、英国向けに輸出した場合に、その輸送途中で損傷  
【００９０】
状況の調査を行い、上記実施例１と同じシステムを用いて、その損傷状況の分析を行った時の、時系列的な概要を示す説明図である。
【００９１】
この例では、生産工場があるＯ地点で出荷品質の調査を、鉄道輸送後に鉄道輸送品質調査を、米国内のＮ地点で船積み前の調査を、英国内のＳ地点で船荷を降ろした所で海上輸送品質調査を、英国内のＢ地点で鉄道輸送後に内陸輸送品質調査を、輸送目的地である英国内Ｐ地点で最終修理内容調査を行い、これらの調査結果を、本損傷状況分析システム１に集積して、損傷状況の分析を行った。
【００９２】
図面にあるように、出荷品質調査時点で、ある車種のＴＹＰＥ−Ａというグレードを５８台、ＴＹＰＥ−Ｃというグレードを５７台、合計１１５台につき、また船積み前の品質調査時点で、ＴＹＰＥ−Ａグレードを５８台、ＴＹＰＥ−Ｃグレードを２６台、合計８４台につき、夫々同じサーベーヤが調査を行った。さらに海上輸送品質調査時点で、ＴＹＰＥ−Ａグレードを５８台、ＴＹＰＥ−Ｃグレードを２６台、合計８４台につき、前記とは別のサーベーヤが調査を行った。
【００９３】
図１１は、出荷品質調査時点での車種別の損傷状況を、自動車の展開図中に分かりやすく表示したものである。調査をした自動車のうち、車種毎に損傷の存在する箇所が集中した点（調査対象となる自動車のうち複数台に同じような損傷があった）を、異なる色の星印で示しており、両車種ともそこに損傷が集中しているため、分析操作を行う者が、「右側ドアへの発生傾向が見受けられる」と分析結果を、該分析画面に付加している。
【００９４】
「右ドア部」の中での損傷の詳細な発生位置は図面上で精密に表示されているので、輸送工程にてその高さや位置に接触しそうな人的作業や障害物の洗い出しが行ない易く、従来はただ文言で「右ドア部に傷あり」としか報告されなかった状態に比べて原因の分析・推定がかなり容易になる。
【００９５】
図１２は、出荷品質調査時点での損害種類別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。調査をした自動車のうち、同種の損傷が集中した点（調査対象となる自動車のうち複数台に同じような損傷があった）を、星印で示しており、そこに損傷が集中しているため、分析操作者が、「右側部への発生は殆どがＳＣＲＡＴＣＨ」と分析結果を、該分析画面に付加している。
【００９６】
図１３は、出荷品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を、グラフ表示したものである。ここでは分析結果を棒グラフ表示しているが、分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【００９７】
損傷位置情報からの分析の他に、このように様々な登録した物流属性情報を任意に組み合わせてデータを抽出し、損害の発生傾向を多角的に分析する。
【００９８】
図１４は、鉄道輸送品質調査時点での車種別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。調査をした自動車のうち、車種毎に損傷の存在する箇所が集中した点を、異なる色の星印で示しており、ＴＹＰＥ−Ａの車種のみに損傷が発生し、且つその損傷は右側後部及び後部バンパに集中しているため、分析操作者が、その旨の分析結果を、該分析画面に付加している。
【００９９】
図１５は、鉄道輸送品質調査時点での損害種類別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。確認された損傷は、ＳＣＲＡＴＣＨ以外に、ＰＡＩＮＴ ＣＨＩＰのＨＥＡＶＹ ＤＡＭＡＧＥが発生したため、分析操作者が、その旨の分析結果を、該分析画面に付加している。
【０１００】
図１６は、鉄道輸送品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を、グラフ表示したものである。ここでは分析結果を棒グラフ表示しているが、分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【０１０１】
図１７は、船積み前品質調査時点での車種別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。
【０１０２】
図１８は、船積み前品質調査時点での損害種類別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。
【０１０３】
図１９は、船積み前品質調査時点での同一車種毎の損傷状況の累計を、自動車の展開図中に表示したものである。ここでは、ＴＹＰＥ−Ａ車に関して、後部バンパ・右側のＱＴＲパネル・ドアへの損傷が集中する傾向が見られるので、分析操作者が、その旨の分析結果を、該分析画面に付加している。
【０１０４】
図２０は、船積み前品質調査時点での同一損害種類毎の損傷状況の累計を、自動車の展開図中に表示したものである。ここでも右側パネル面・後部バンパへの損傷が集中する傾向が見られること、及びＳＣＲＡＴＣＨとＰＡＩＮＴ ＣＨＩＰとの損傷の程度に多少の差は認められるものの、基本的にはハンドリング傷であるので、分析操作者が、その旨の分析結果を、該分析画面に付加している。
【０１０５】
このように１件１件の損傷データを任意の条件で累積し、さらにそれを平面図上で累積表示することにより、特定の条件下で輸送された特定のものに偏った部位に損傷発生傾向が発見されることが多く、損害原因の分析・推定が行ない易くなる。
【０１０６】
図２１は、船積み前品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を、グラフ表示したものである。ここでも、分析結果を棒グラフ表示しているが、分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【０１０７】
図２２は、海上輸送品質調査時点での車種別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。右ドアミラーへの損傷発生が顕著であること及びそれ以外ではＱＴＲパネルやバンパに損傷が分散しているため、その旨の分析結果が分析画面に付記されている。またキー紛失の発生頻度が全般的に高いことも明らかになったため、その内容も、画面上に付記されている。
【０１０８】
図２３は、海上輸送品質調査時点での損害種類別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。キー紛失がかなり確認されたが、それ以外に確認された損傷状況は、ＳＣＲＡＴＣＨ損害損傷レベルとしては、比較的軽微であったので、その旨の分析結果が、該分析画面に付加されている。
【０１０９】
図２４は、海上輸送品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を、グラフ表示したものである。ここでも分析結果が棒グラフ表示されているが、分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【０１１０】
図２５は、最終修理内容調査時点での車種別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。ＴＹＰＥ−Ａ車及びＴＹＰＥ−Ｃ車とも右側部ボディ上部への損傷集中傾向が見られるので、その旨の分析結果が、該分析画面に付加されている。
【０１１１】
図２６は、最終修理内容調査時点での損害種類別の損傷状況を、自動車の展開図中に表示したものである。ＳＣＲＡＴＣＨ損害が多いが、ＣＡＲ ＣＡＲＲＩＥＲ輸送特有のＳＴＡＩＮ及び重度損傷の発生が特徴的に現れており、その旨の分析結果が、該分析画面に付加されている。
【０１１２】
図２７は、最終修理内容調査時点での同一車種毎の損傷状況の累計を、自動車の展開図中に表示したものである。
【０１１３】
図２８は、最終修理内容調査時点での同一損害種類毎の損傷状況の累計を、自動車の展開図中に表示したものである。
【０１１４】
図２９は、最終修理内容調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を、グラフ表示したものである。ここでも、分析結果を棒グラフ表示しており、また分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【０１１５】
図３０は、以上の全輸送工程における損傷発生頻度の推移を示すグラフである。ここでも同様に、分析操作者の気が付いた点が、グラフ中に付記されている。
【０１１６】
図３１及び図３２は、以上の実施例構成における本損傷状況分析システム１を中心とした処理の流れを示すフローチャートである。
【０１１７】
同図に示すように、本損傷分析システム１を使用して損傷分析を行なう場合は、最初にある程度損傷発生原因の仮説を立てながら次々と任意の分析条件を与えて、その中から浮かびあがってくる傾向を把握していくデータマイニング方式（図３１の方式）と、最初から特定の条件を固定してそこで発生している損傷を定点観測して、その内容を比較し、地点・区間・輸送方式での損傷発生の実態を記録する方式がある。
【０１１８】
図３１の方式においては、まず分析対象を選定・決定し（ステップＳ１０１）、さらに当該物品（本実施例では車両）の平面図を本損傷分析システム１にセットする（ステップＳ１０２）。
【０１１９】
次に今回の分析に必要な損傷調査データを収集し、損傷の位置情報（X・Ｙ座標軸）とともに種々の物流属性情報を本損傷分析システム１に入力・保存する。（ステップＳ１０３）。
【０１２０】
さらに分析に必要なデータが揃ったかをチェック（ステップＳ１０４）した後、いわゆるデータマインニング方式でいくつかの損傷発生原因に関する仮説をｎ個立て、それを検証できる分析条件を、それぞれにつきＩ個立てて（ステップ１０７）、それぞれの分析パターンが終了するまで分析作業を継続する（ステップＳ１０９〜ステップＳ１１２）。
【０１２１】
その分析過程で当初の仮説の通りの分析パターンから、或いは当初あまり想定しなかった分析パターンから、損傷発生の位置、状態、内容について他と違う顕著な傾向が見られた場合は、その損傷群は単なる偶発的な原因でないその物流工程固有の問題により発生している可能性が強いので、その分析結果を表示し（ステップＳ１１６）、その損害原因の分析・検証・改善策への検討を行なう（ステップＳ１１７）。
【０１２２】
図３２の方式については最初から分析条件を決めて、特定の拠点や区間についての損傷発生の有無等をその位置情報も含めてチェックする方式であり、まず分析対象・条件を決定し（ステップＳ２０１）、それから対象物品（本実施例では車両）の平面図を本損傷分析システム１にセットし（ステップＳ２０２）、今回の分析に必要な損傷データの収集・入力を行なう（ステップＳ２０３）。
【０１２３】
それからあらかじめ決めた条件に基づいて分析を行なう。例えば本事例の場合は、異なるカーゴ群間における損傷状況の分析を行う場合の処理の流れを示すフローチャートである。
【０１２４】
ここでは、カーゴ群が異なると言っても、比較するカーゴ群で、少なくとも車種名、製造工場コード、最終輸送地点が同じでなければ比較ができないので、最初にそのチェックを行う（ステップＳ２０４）。これらの物流属性情報が一致しない場合（ステップＳ２０４；Ｎｏ）は、処理を終了する。
【０１２５】
反対にこれらの物流属性情報が一致していれば（ステップＳ２０４；Ｙｅｓ）、該当カーゴ間の同一物流属性がある場合、その損傷情報を比較する（ステップＳ２０５）。
【０１２６】
そして比較した損傷情報の違いが顕著か否かをチェックする（ステップＳ２０６）。例えば、その違いが数値で比較できるものの場合は、その差が所定の閾値を越えるか否かを判定することなどで、チェックできることになる。
【０１２７】
比較した損傷情報の違いが顕著でなければ（ステップＳ２０６；Ｎｏ）、処理を終了する。
【０１２８】
反対にこれらの違いが顕著であれば（ステップＳ２０６；Ｙｅｓ）、分析結果を表示し（ステップＳ２０７）、処理を終了する。
【０１２９】
このように本損傷分析システム１を活用すれば、あらかじめデータの損傷の発生度合いに特定の傾向があるかどうかの検索を中心視点として多角的に任意の条件を切り替えながら調査するデータマイニング方式の損害発生傾向分析も可能であるし、最初から特定の条件を決めてその区間、拠点、物流属性における損傷の発生の有無を確認する方式の損害調査にも活用しうる。
【０１３０】
さらに以上のような実施例構成によれば、上記Ｘ，Ｙ座標で示されるように、損傷位置を特定しながら、それを中心に、他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）や、輸送時の物流属性情報を蓄積することにより、視覚面での把握が重要になる物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴の分析が、上記した従来の手法と比較して非常に迅速且つ適格にできるようになる。
【０１３１】
特に上記損傷位置情報が、平面状の二次元位置座標で示されているので、その損傷位置情報を中心に、他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）や、搬送時の物流属性情報を蓄積することにより、視覚面での詳細な統計的な損傷位置・状況などの発生傾向の把握が可能となる。従ってその分析結果が分析を行う者に提示されることで、物流工程における損傷状況・位置などの発生傾向や特徴を、迅速且つ適格に把握・分析することができ、さらに当該自動車輸送における損傷原因の分析が容易となるので、その損傷に対し、根本的な対策をとる必要があるのか、簡単な対策で良いのかも判断可能になる。
【０１３２】
尚、本発明の損傷状況分析システム１は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【０１３３】
【図１】Ａ地点からＤ地点まで輸送される自動車の各地点での損傷状況を調べ、複数の端末Ａ〜Ｄからその調査結果を送り、本損傷状況分析システム１で、その損傷状況の分析が実行される環境の全体の構成を示す概要図である。
【図２】アプリケーションサーバ１００、データベースサーバ１２０及びそれにつながるクライアント１３０の装置概要を示す概要説明図である。
【図３】損傷位置情報を含む自動車の損傷情報と、搬送時の物流属性情報からなるデータ構造を示す説明図である。
【図４】調査対象車種の展開図面とＸ座標・Ｙ座標で示される損傷位置情報とを、画面上で合成するやり方を示した斜視図である。
【図５】端末で、損傷位置情報を入力する場合の入力画面を示す画面構成説明図である。
【図６】損傷情報を入力する画面構成を示す画面構成説明図である。
【図７】格納部２に格納された損傷位置情報付きの損傷情報を、調査対象車種の展開拡大図と共に、上記提示部４に示した画面構成を示す画面構成説明図である。
【図８】各地点で実施されたこれらの自動車の損傷状況の調査の結果が、最終的に上記格納部２に集められ、一連の調査結果として格納されたことを示す流れ説明図である。
【図９】同一車体番号の自動車を、Ｂ地点とＣ地点で調査した場合に、Ｃ地点で発見した損傷に関してその位置情報を示す説明図である。
【図１０】米国で生産した自動車を、英国向けに輸出した場合に、その輸送途中で損傷状況の調査を行い、実施例１と同じシステムを用いて、その損傷状況の分析を行った時の、時系列的な概要を示す説明図である。
【図１１】出荷品質調査時点での車種別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１２】出荷品質調査時点での損害種類別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１３】出荷品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を表示したグラフである。
【図１４】鉄道輸送品質調査時点での車種別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１５】鉄道輸送品質調査時点での損害種類別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１６】鉄道輸送品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を表示したグラフである。
【図１７】船積み前品質調査時点での車種別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１８】船積み前品質調査時点での損害種類別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図１９】船積み前品質調査時点での同一車種毎の損傷状況の累計を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２０】船積み前品質調査時点での同一損害種類毎の損傷状況の累計を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２１】船積み前品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を表示したグラフである。
【図２２】海上輸送品質調査時点での車種別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２３】海上輸送品質調査時点での損害種類別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２４】海上輸送品質調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を表示したグラフである。
【図２５】最終修理内容調査時点での車種別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２６】最終修理内容調査時点での損害種類別の損傷状況を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２７】最終修理内容調査時点での同一車種毎の損傷状況の累計を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２８】最終修理内容調査時点での同一損害種類毎の損傷状況の累計を一緒に示した自動車の展開図である。
【図２９】最終修理内容調査時点での損傷部位及び損害種類の複合分析を行った場合の分析結果を表示したグラフである。
【図３０】実施例２の全輸送工程における損傷発生頻度の推移を示すグラフである。
【図３１】実施例構成における本損傷状況分析システム１の処理の流れを示すフローチャートである。
【図３２】異なるカーゴ群間における損傷状況の分析を行う場合の処理の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１３４】
１ 損傷状況分析システム
２ 格納部
３ 損傷状況分析部
４ 提示部
３０ 分析手法格納部
１００ アプリケーションサーバ
１０１ システムバス
１０２ ＣＰＵ
１０３ ＲＡＭ
１０４ ＲＯＭ
１０５ ハードディスクドライブ
１０６ ＣＤ−ＲＯＭドライブ
１０７ 通信装置
１０８ キーボード
１０９ マウス
１１０ ディスプレイ
１１１ プリンタ
１２０ データベースサーバ
１３０ クライアント
２００ ウェブサーバ
３００ インターネット
【図１】
2006036540.tif 000003
【図２】
2006036540.tif 000004
【図３】
2006036540.tif 000005
【図４】
2006036540.tif 000006
【図５】
2006036540.tif 000007
【図６】
2006036540.tif 000008
【図７】
2006036540.tif 000009
【図８】
2006036540.tif 000010
【図９】
2006036540.tif 000011
【図１０】
2006036540.tif 000012
【図１１】
2006036540.tif 000013
【図１２】
2006036540.tif 000014
【図１３】
2006036540.tif 000015
【図１４】
2006036540.tif 000016
【図１５】
2006036540.tif 000017
【図１６】
2006036540.tif 000018
【図１７】
2006036540.tif 000019
【図１８】
2006036540.tif 000020
【図１９】
2006036540.tif 000021
【図２０】
2006036540.tif 000022
【図２１】
2006036540.tif 000023
【図２２】
2006036540.tif 000024
【図２３】
2006036540.tif 000025
【図２４】
2006036540.tif 000026
【図２５】
2006036540.tif 000027
【図２６】
2006036540.tif 000028
【図２７】
2006036540.tif 000029
【図２８】
2006036540.tif 000030
【図２９】
2006036540.tif 000031
【図３０】
2006036540.tif 000032
【図３１】
2006036540.tif 000033
【図３２】
2006036540.tif 000034