(57)【要約】【課題】  内層、補強層、外層からなり、操作性が良好で、細径のマイクロカテーテルの安定した製造方法及びその製造方法により製造されたマイクロカテーテルを提供する。【解決手段】  内層、補強層、外層からなるマイクロカテーテルの製造方法において、該補強層は編組構造をとり、該編組は異なる融点の材質の素線からなるマイクロカテーテルの一方向のみに螺巻された素線の少なくとも1本を加熱により溶融させることで、操作性が良好で細径のマイクロカテーテルを安定して提供できる製造方法及びその製造方法により製造されるマイクロカテーテルを得る。【選択図】    図１
2006130004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内層、補強層、外層からなり、該補強層は編組構造をとり、該編組は異なる融点の材質の素線からなり、一方の方向に螺巻された素線の少なくとも１本は外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）を用いて式：
Tmfl ＜ Tmo + 20
で表される融点Tmfl（℃）の樹脂からなり、前記樹脂からなる素線と同方向に巻かれた残りの素線及び前記一方の螺巻された素線と交差する他方向のみに螺巻された素線はTmo（℃）を用いて式：
Tmo ≦ Tmfh  かつ  Tmfl ＜ Tmfh
で表される融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなるマイクロカテーテルの製造方法であって、Tmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱することで、融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線の少なくとも一部を溶融させる工程を含むことを特徴とするマイクロカテーテルの製造方法。
【請求項２】
編組構造を構成する一方の方向に螺巻された素線のすべてが、式：
Tmfl ＜ Tmo + 20
で表される融点Tmfl（℃）の樹脂からなることを特徴とする請求項１記載のマイクロカテーテルの製造方法
【請求項３】
外層樹脂を被覆する前に、内層及び補強層からなる中間チューブをTmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱し、その後外層を被覆することを特徴とする請求項１乃至２記載のマイクロカテーテルの製造方法。
【請求項４】
前記請求項１乃至３に記載の製造方法により製造されたマイクロカテーテル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脳、心臓、腹部等の血管や臓器の診断あるいは治療のために、細い末梢血管に挿入されるマイクロカテーテルの製造方法及びマイクロカテーテルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
経皮的に血管内に挿入したカテーテルを脳や心臓、腹部等の臓器に導き、治療薬、塞栓物質、造影剤等を投与、注入する医療行為は従来から行われている。近年、医学の進歩により、更に細い末梢血管への治療薬、塞栓物質、造影剤等の注入が必要となり、これらの細い末梢血管に挿入できるマイクロカテーテルの開発が要望されている。マイクロカテーテルは曲がりくねった細い末梢血管を術者の操作により確実に進んでいく必要があるため、様々な操作性が要求される。この操作性には、術者の押込み力をマイクロカテーテルの先端まで確実に伝達する押込み性（プッシャビリティー）、術者により加えられた回転力をマイクロカテーテルの先端まで確実に伝達するトルク伝達性、マイクロカテーテルの内腔を通っているガイドワイヤーに沿って、曲がった血管内を進むガイドワイヤー追随性、そして血管の屈曲部や湾曲部でもマイクロカテーテルが折れ曲がりを生じない耐キンク性などがあげられる。これらの操作性を実現するためにマイクロカテーテルの先端部を柔軟な材料、其端側を硬質な材料で構成することがよく知られている。また耐キンク性やプッシャビリティーを確保するために、編組構造やコイル構造をとった補強層を構成することも多くのマイクロカテーテルで行われている。
【０００３】
しかしながら補強層を構成することで耐キンク性やプッシャビリティーは確保されるものの、例えば編組構造をとった場合は編組を構成する素線が重なり合うことからマイクロカテーテルの細径化が難しく、また先端の柔軟性が確保しにくい。コイル構造をとった場合はコイルが重なり合うことがないため編組構造より細径化が図りやすくまた先端の柔軟性も良好であるが、編組構造のように編まれていないのでコイルがはずれやすく、外層を被覆する際などの工程でのハンドリング性が悪いという欠点があった。また編組構造をもつチューブでは容易である連続生産がコイル構造をもつチューブでは困難であった。これらの問題を解決する方法として、例えば特許文献１では、機械的強度の大きく一方向のみに螺巻された螺巻線と、機械的強度の小さく前記一方の螺巻線と交差する他方向のみに螺巻された他方の螺巻線とからなる編組構造が開示されている。一方の螺巻された螺巻線の強度を下げることにより耐キンク性やトルク伝達性は増大できるが、螺巻線の交差している部分が肉厚となり、カテーテルの細径化が困難であった。また、特許文献２には右巻コイルと左巻コイルが積層された構造が開示されている。この方法によりトルク伝達性や押込み性（プッシャビリティー）が向上し工程でのハンドリングも改善されるが、コイル構造の利点であるカテーテルの細径化が困難である。
【特許文献１】特許３１８４０８６号公報
【特許文献２】特開平９−１４９９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、上記課題である操作性が良好で細径であるマイクロカテーテルを容易に安定して製造できる製造方法及びマイクロカテーテルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記課題を解決するための鋭意研究の結果、以下の製造方法により、操作性を大幅に改善でき、かつ細径のマイクロカテーテルを安定して製造できることを見出した。すなわち本発明は、
（１）内層、補強層、外層からなり、該補強層は編組構造をとり、該編組は異なる融点の材質の素線からなり、一方の方向に螺巻された素線の少なくとも１本は外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）を用いて式：
Tmfl ＜ Tmo + 20
で表される融点Tmfl（℃）の樹脂からなり、前記樹脂からなる素線と同方向に巻かれた残りの素線及び前記一方の螺巻された素線と交差する他方向のみに螺巻された素線はTmo（℃）を用いて式：
Tmo ≦ Tmfh  かつ  Tmfl ＜ Tmfh
で表される融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなるマイクロカテーテルの製造方法であって、Tmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱することで、融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線の少なくとも一部を溶融させる工程を含むことを特徴とするマイクロカテーテルの製造方法。
（２）編組構造を構成する一方の方向に螺巻された素線のすべてが、式：
Tmfl ＜ Tmo + 20
で表される融点Tmfl（℃）の樹脂からなることを特徴とするマイクロカテーテルの製造方法。
（３）外層樹脂を被覆する前に、内層及び補強層からなる中間チューブをTmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱し、その後外層を被覆することを特徴とするマイクロカテーテルの製造方法。
及びこれらの製造方法により製造されたマイクロカテーテルに関する。
【発明の効果】
【０００６】
上述のごとく構成されることにより、良好な操作性を維持しつつ、細径で先端の柔軟性を付与しうるマイクロカテーテルの製造方法及びマイクロカテーテルを提供できる。また、編組構造のチューブでの切断面で問題となっていた編組の開きが抑制される効果も得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明のマイクロカテーテルの製造方法及びマイクロカテーテルについて添付図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は本発明を適用したマイクロカテーテルの全体図を示す。本実施例のマイクロカテーテルは、内層、補強層、外層からなるカテーテル本体１と、該カテーテル先端部に取り付けられたマーカー２、該カテーテル本体の基端に設けられたハブ３を有する。
内層を構成する材料は特に限定されないが、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体などのフッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマーなどがあげられる。
【０００８】
補強層である編組層は、螺巻された異なる融点の材質でできた素線で構成されている。構成する一方の素線は少なくとも1本は式：
Tmfl ＜ Tmo + 20
で表される融点Tmfl（℃）の樹脂からなっており、残りの素線と、もう一方の螺巻されたすべての素線は、式：
Tmo ≦ Tmfh  かつ  Tmfl ＜ Tmfh
で表される融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなっている。融点Tmfl（℃）の樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマーなどがあげられ、望ましい機械特性によって、これらの材料を組み合わせてもよい。融点Tmfh（℃）の樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマー、アラミド、ポリアリレートなどがあげられ、金属の例としてはステンレス鋼、又は放射線不透過性が高い材料、例えばタングステン、白金、イリジウム、金などがあげられ、望ましい機械特性及び放射線不透過性によってこれらの材料を組み合わせてもよい。
【０００９】
外層を構成する材料は特に限定されないが、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート、変性ポリオレフィン等のオレフィン類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマー、あるいはこれらのポリマーブレンド、ポリマーアロイ等があげられる。
【００１０】
内層、補強層、外層の構成材料には、これらの樹脂及び金属材料中から任意の組み合わせで用いることができるが、補強層である編組層を構成する一方の方向に螺巻された素線の少なくとも1本は融点Tmfl（℃）の樹脂を選択する必要があり、もう一方の螺巻されたすべての素線は融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属を選択する必要がある。なお、樹脂材料中には、重合時に使用される重合助剤のほかに造影剤、可塑剤、補強財、顔料等の各種添加剤が含まれていてもよい。
【００１１】
補強層の編組を構成する螺巻された素線の形状は、円形の断面を持つ丸線でも方形の断面をもつ平線でもかまわないが、1本で螺巻される場合は平線もしくは丸線が、2本以上で螺巻される場合は丸線が好ましい。丸線の直径は、0.10mm以下であればよいが、0.01mm以上0.05mm以下が好ましく、平線の厚みは0.1mm以下であればよいが、0.01mm以上0.05mm以下が好ましい。丸線の直径及び平線の厚みが0.10mm以上であれば、マイクロカテーテルが太くなり、また十分な柔軟性が得られない。また0.01mm未満であれば、編組工程において頻繁に切断してしまう場合があり、またマイクロカテーテルの耐キンク性、押込み性（プッシャビリティー）などの操作性が低下する場合がある。
【００１２】
融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線は、少なくとも1本選択すればよい。編素のうち一方向が2本以上の素線で螺巻され、そのうち少なくとも1本が融点Tmfl（℃）の樹脂からなり、残りの素線ともう一方の螺巻された素線が融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなる場合（図２、図３）、一般に行われる編組工程により編組構造をとった後、外層を被覆する。通常外層を被覆する際には、外層を十分溶融させて被覆する必要があるため、外層を構成する樹脂は融点Tmo（℃）より２０℃以上高い温度に加熱され、押出成形やシュリンク成形される。外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）よりも２０℃以上高い温度、すなわちTmfl（℃）以上でかつTmfh（℃）未満の加熱を外層を被覆する際に受けることにより、融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線の一部もしくは全部が溶融する。溶融した融点Tmfl（℃）の樹脂はもう一方の融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属で構成された素線の隙間に埋め込まれる。編組構造を構成する素線が一部なくなることで、編組構造とコイル構造の特性を併せ持つ構造となるために、マイクロカテーテルに求められる操作性である押込み性（プッシャビリティー）、トルク伝達性などの操作性は確保しながら、先端の柔軟性及びカテーテルの細径化を付与することが可能となる。さらに、融点Tmfl（℃）の樹脂が溶融しもう一方の融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属で構成された素線の隙間に埋め込まれることにより、従来編組構造のマイクロカテーテルの外層被覆では編組による表面凹凸から外層樹脂を平滑に薄く被覆することが困難であったという問題も同時に解消される。
【００１３】
本発明で取りうる別のマイクロカテーテルの形態として、一方がTmfl（℃）の樹脂からなる素線１本で螺巻される場合（図４）、もしくは2本以上の素線で螺巻されかつ一方の素線のすべてが融点Tmfl（℃）の樹脂で構成される場合（図５、図６）は、一般に行われる編組工程により編組構造をとった後、上述のようにTmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の加熱を外層を被覆する際に受けることにより、融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線の一部もしくは全部が溶融する。外層を被覆する温度が外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）よりも２０℃以上高い温度以下である場合には、予め編組構造をとっている素線を加熱し溶融させてもよい。溶融した融点Tmfl（℃）の樹脂はもう一方の融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属で構成された素線の隙間に埋め込まれる。同時に融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線が溶融することにより、もう一方の融点Tmfh（℃）の樹脂からなる素線が保有している巻き付け力により、素線が内層側に移動することができる。上記のように一方の素線が溶融し、もう一方の素線が内層側に移動することで、編組構造よりも細径化を実現することができる。さらに一方の素線がすべて溶融することにより、擬コイル構造をとりうるため、先端の柔軟性を向上させることができる。最初編組構造をとるために、外層を被覆する前のハンドリング性はコイル構造をとるものに比べ、ピッチずれなどもなく良好である。
【００１４】
本発明ではさらに、溶融した融点Tmfl（℃）の樹脂がもう一方の融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属で構成された素線の隙間に埋め込まれることで、溶融した樹脂が溶融しない螺巻線の隙間に埋め込まれるために、編組構造のチューブでの切断面で問題となっていた編組の開きが抑制される効果も得られる。
【００１５】
上記では外層を被覆する際の外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）よりも２０℃以上高い温度、すなわちTmfl（℃）以上の加熱で融点Tmfl（℃）の樹脂で構成された素線を溶融させているが、外層を被覆する際の加熱がTmfl以下の場合や、予め素線を溶融させる場合には、外層を被覆する前の内層及び補強層からなる中間チューブをTmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱し、その後外層を被覆することによっても同様の効果が得られる。
外層を被覆する際の外層を構成する樹脂の融点Tmo（℃）よりも高い温度の加熱で融点Tmfl（℃）の樹脂で構成された素線を溶融させているが、外層を被覆する前の内層及び補強層からなる中間チューブをTmfl（℃）以上Tmfh（℃）未満の温度で加熱し、その後外層を被覆することによっても同様の効果が得られる。
【００１６】
以上のように、融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線と融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなる素線との比率を変えることで、種々の優れた操作性をもつマイクロカテーテルを得ることができる。
【００１７】
外層は押出成形で被覆してもいいし、熱収縮チューブを用いてシュリンクさせてもよい。以下内層、補強層、外層の成形方法を説明する。押出成形法としては、例えば、軟銅線に被覆されたフッ素樹脂製の内層の上に、一方は融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線、もう一方は融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなる素線を編みこんで編組を構成し中間チューブを得る。さらにこの編組の上に外層を構成する樹脂を押出して外層を形成する。この押出成形では、切替押出によって長手方向に連続的に硬度傾斜をつけることがより好ましい。次に熱収縮チューブを用いてシュリンクさせる方法について説明する。上記押出成形法と同様に中間チューブを構成した後、別途押出成形により外層を形成する樹脂で成形された中空チューブを中間チューブに被せ、その上から熱収縮チューブをさらに被せる。被せたチューブを加熱炉にてシュリンクさせ、その後熱収縮チューブを除去して得られる。
【実施例】
【００１８】
以下、実施例に従って本発明を更に詳細に説明するが、本発明を以下の実施例に限定するものでない。
【００１９】
（実施例１）
直径0.52mmの銀メッキ軟銅線にポリテトラフルオロエチレン（PTFE）を0.030mmの厚みで被覆させた芯材に、片側（左巻き）にはステンレス鋼細線（直径0.030mm）を５本横に並べた状態で巻き、もう片側（右巻き）にはポリプロピレン繊維（融点165℃、直径0.030mm）を４本と上記ステンレス鋼細線１本を５本横に並べた状態で巻き、中間チューブを作製した。その後、ショア硬度３０Ｄ、５５Ｄ、７０Ｄのポリアミドエラストマー（融点160℃〜融点174℃）を使用し、クロスヘッドダイの手前で連結している三台の押出機にそれぞれのポリアミドエラストマーを供給し、溶融混合し、上記中間チューブに被覆押出した。クロスヘッドダイの温度を210℃に設定し、押出機の先端に取り付けられているギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、外径及び樹脂を変え、連続的に剛性が変化しているチューブを作製した。得られたチューブは外径が0.80mmから0.90mmで変化していた。最も軟らかい部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、編組構造を構成していたポリプロピレン繊維が溶融してステンレス鋼細線の隙間に満たされており、また外径が0.80mmと最小の部分でも編組構造由来の凹凸は見られず良好な外観を示した。先端は良好な柔軟性を示し、トルク伝達性に顕著な左右の差異はみられず、耐キンク性などの操作性も良好であった。
【００２０】
（実施例２）
編組構造として、片側（左巻き）にはステンレス鋼細線（直径0.030mm）を５本横に並べた状態で巻き、もう片側（右巻き）にはポリプロピレン繊維（融点165℃、直径0.030mm）を５本横に並べた状態で巻いた以外は実施例１と同様にして中間チューブを得た。外径が0.75mmから0.85mmのチューブを得た以外は、実施例１と同様の方法にて外層を被覆し、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、編組構造を構成していたポリプロピレン繊維がすべて溶融してステンレス鋼細線の隙間に満たされており、擬コイル構造をとっていた。また外径が0.75mmと最小の部分でも編組構造由来の凹凸は見られず良好な外観を示した。先端は良好な柔軟性を示し、耐キンク性などの操作性も良好であった。
【００２１】
（実施例３）
実施例1と同様にして中間チューブを作製した後、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）製の熱収縮チューブを被せ、加熱炉にて180℃5分加熱した。熱収縮チューブを除去した後、実施例１と同様にしてマイクロカテーテルを作製した。得られたチューブの外径は実施例１と同様に0.80ｍｍから0.90ｍｍであった。得られたマイクロカテーテルは実施例1のマイクロカテーテルと同様に、外観、操作性とも良好であった。
【００２２】
（比較例１）
編組構造として、両側ともステンレス鋼細線（直径0.030mm）を５本横に並べた状態で巻いた以外は実施例１と同様にしてマイクロカテーテルを得た。得られたマイクロカテーテルの外径を実施例１と同様に0.80ｍｍから0.90ｍｍとしたが、外径の細い部分では、編組構造由来と思われる表面凹凸があり、外観は良好ではなかった。トルク伝達性や押込み性（プッシャビリティー）は良好であったが、先端は硬く柔軟性が不足していた。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のマイクロカテーテルの全体図である。
【図２】本発明の実施例における編組構造を示す概略図である。
【図３】本発明の実施例における編組構造を示す概略図である。
【図４】本発明の実施例における編組構造を示す概略図である。
【図５】本発明の実施例における編組構造を示す概略図である。
【図６】本発明の実施例における編組構造を示す概略図である。
【符号の説明】
【００２４】
１    カテーテル本体
２    マーカー
３    ハブ
１１  融点Tmfl（℃）の樹脂からなる素線
１２  融点Tmfh（℃）の樹脂もしくは金属からなる素線
【図１】
2006130004.tif 000003
【図２】
2006130004.tif 000004
【図３】
2006130004.tif 000005
【図４】
2006130004.tif 000006
【図５】
2006130004.tif 000007
【図６】
2006130004.tif 000008