(57)【要約】【課題】反りが発生しにくく且つ軽量なフラッシュ材を提供する。【解決手段】２枚の面材１，１との間に横桟２を配置し、これらを一体に固定して原板Ｙとする。この原板Ｙの端縁部を切削して折曲処理領域及び貼着領域を形成したのち、折曲処理領域を折り曲げて貼着領域を一方の面材１及び横桟２の切削面に貼着することによりフラッシュ材Ｘが製造される。このフラッシュ材Ｘは縦桟を省略した構造なので、反り・撓み等の変形が生じにくく、軽量化が図られている。側面部３を一方の面材１を折り曲げて形成する構造により、縦桟が無くても所要の曲げ強度を発揮する。折り曲げ部４の裏面側に充填した合成樹脂Ｐが曲げ強度を向上させ。湾曲面を美麗にする。【選択図】      図１
2006247992.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の面材と、該面材間へ短手方向に対し実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、前記２枚の面材のうちの一方の側縁部を折り曲げて前記横桟及びもう一方の面材の端面に貼着することにより形成されたものであり、前記面材における折り曲げ部に層厚みの薄い折曲処理領域が形成され、当該折曲処理領域の裏面側に合成樹脂が充填されていることを特徴とする軽量フラッシュ材。
【請求項２】
２枚の面材と、該面材間へ短手方向に対し実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、長手方向の所定幅領域を一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して形成した折曲処理領域を折り曲げることにより形成されたものであることを特徴とする軽量フラッシュ材。
【請求項３】
面材と、該面材の裏面に実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、長手方向の所定幅領域を前記横桟の表面から前記面材の途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して形成した折曲処理領域を折り曲げることにより形成されたものであることを特徴とする軽量フラッシュ材。
【請求項４】
２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の端縁部において、一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで所定幅にわたり切削して、もう一方の面材の裏面側に層厚みの薄い折曲処理領域と層厚みが大きい貼着領域とを形成したのち、前記折曲処理領域に合成樹脂を塗布すると共に前記貼着領域に接着剤を塗布し、前記折曲処理領域を折り曲げて、前記貼着領域を前記一方の面材及び横桟それぞれの切削面に貼着することを特徴とする軽量フラッシュ材の製造方法。
【請求項５】
２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の所定幅領域を一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して折曲処理領域を形成したのち、前記折曲処理領域に接着剤を塗布して前記もう一方の面材を折り曲げることを特徴とする軽量フラッシュ材の製造方法。
【請求項６】
面材と該面材の裏面へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の所定幅領域を前記横桟の表面から前記面材の途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して折曲処理領域を形成したのち、前記折曲処理領域に接着剤を塗布して前記もう一方の面材を折り曲げることを特徴とする軽量フラッシュ材の製造方法。
【請求項７】
請求項４又は５に記載する製造方法において、２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して元原板を製作し、当該元原板を前記横桟に対し直交する方向に適当箇所で切断することにより複数の原板を製作し、当該複数の原板を用いて複数枚のフラッシュ材を製造することを特徴とする軽量フラッシュ材の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載する製造方法において、面材と該面材の裏面へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して元原板を製作し、当該元原板を前記横桟に対し直交する方向に適当箇所で切断することにより複数の原板を製作し、当該複数の原板を用いて複数枚のフラッシュ材を製造することを特徴とする軽量フラッシュ材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、面材と桟とを組み合わせて成るフラッシュ材の技術に関し、反りが発生しにくく且つ軽量な製品の提供を目的とする。
【背景技術】
【０００２】
角材等の棒状材を枠組みして成る芯材の両面に、単板・合板・ＭＤＦ・パーティクルボード等より成る比較的厚みの薄い面材を貼り付けて製作されるフラッシュ材は、同じ厚みの単板・合板より軽量であり廉価にできるという利点を有しているので、様々な分野で広く使用されている。
【０００３】
従来のフラッシュ材の製造手順を説明すると、以下の如くである。まず図１７の（Ａ）に示す如く、目的とするフラッシュ材の外形寸法に合わせて寸法を揃えた芯材４１，４２を用意する。芯材４１，４２は角材等より成り、図示する例では、長手方向の芯材を縦桟４１、短手方向の芯材を横桟４２とし、縦桟４１については２本を、横桟４２については複数本をほぼ等間隔に、且つ実質的に平行となるよう配置する。次いで同図（Ｂ）に示すように、縦残４１と横桟４２とをタッカーなどを用いてＵ字形釘４３等により連結し、目的製品と縦横寸法がほぼ同じ枠組みを有する枠芯４０を形成する。引き続き図１８に示すように、前記枠芯４０の表裏両面に面材１，１を接着剤等で貼着し、製品の原板とする。しかる後、図１９（Ａ）に示すように、得られた原板４４の四側面に化粧材４５を貼り付ければ、同図（Ｂ）に示す如き目的とするフラッシュ材５０が得られる。
【０００４】
ところで前記従来のフラッシュ材５０において、長尺の製品を製造する場合は、当然、縦桟４１に長い寸法の角材等を使用する。しかるに、木質材料の特性から、湿度変化による反りや撓みが生じるのは宿命的に避け難く、しかも、この反りや撓みは部材が長尺になるほど顕著になる。すなわち従来のフラッシュ材５０は、長尺化すると変形が発生しやすくなるため不良品の発生率が上昇し、歩留まりを悪くするという問題があった。
【０００５】
かかる問題を解決するための技術が特許文献１で提案されている。特許文献１はフラッシュ扉の反り防止方法に関するものであり、縦桟を、水分を含有しない素材または吸湿・放湿を起こさない素材で製作することが記載されている。特許文献１には、水分を含有しない素材または吸湿・放湿を起こさない素材として、アルミ等の金属、塩化ビニール等のプラスチック、プラスチック（ポリエチレン等）と木粉とを混合した人工木材、ポリエステル等を含浸させた薬液浸透処理木材などが例示されている。
【特許文献１】特開平０９−１１２１４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載される技術は、水分を含有しない素材または吸湿・放湿を起こさない素材で縦桟を製作することを特色とするものであるが、前掲の各素材は比較的重量の大きい素材であるため、一般的なフラッシュ材に比べて製品重量が重くなるおそれがある。また、一般的なフラッシュ材の材料（木質）とは材質の異なる特別な材料を用意しなくてはならないから、コスト高を招く。さらに、金属材料やプラスチック材料を使用した場合、廃棄時に分別が必要となるから、廃棄処理が煩雑になるという問題も有している。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、反りが生じにくく従来よりも軽量なフラッシュ材を提供することを目的とするものである。請求項１に記載した本発明に係る軽量フラッシュ材の特徴は、２枚の面材と、該面材間へ短手方向に対し実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、前記２枚の面材のうちの一方の側縁部を折り曲げて前記横桟及びもう一方の面材の端面に貼着することにより形成されたものであり、前記面材における折り曲げ部に層厚みの薄い折曲処理領域が形成され、当該折曲処理領域の裏面側に合成樹脂が充填されていることである。
【０００８】
また、請求項２に記載した本発明に係る軽量フラッシュ材の特徴は、２枚の面材と、該面材間へ短手方向に対し実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、長手方向の所定幅領域を一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して形成した折曲処理領域を折り曲げることにより形成されたものであることである。
【０００９】
なお前記軽量フラッシュ材において表裏面の区別があるときは、裏面側の面材を省略することが可能である。すなわち、請求項３に記載する如く、面材と、該面材の裏面に実質的に平行に配置した複数の横桟とから成るフラッシュ材であって、長手方向の側面部は、長手方向の所定幅領域を前記横桟の表面から前記面材の途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して形成した折曲処理領域を折り曲げることにより形成することが考えられる。
【００１０】
本発明は、前記軽量フラッシュ材の製造方法も提供する。請求項４は、請求項１に係る軽量フラッシュ材を製造する方法を提供するものであって、その特徴とするところは、２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の端縁部において、一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで所定幅にわたり切削して、もう一方の面材の裏面側に層厚みの薄い折曲処理領域と層厚みが大きい貼着領域とを形成したのち、前記折曲処理領域に合成樹脂を塗布すると共に前記貼着領域に接着剤を塗布し、前記折曲処理領域を折り曲げて、前記貼着領域を前記一方の面材及び横桟それぞれの切削面に貼着することにある。
【００１１】
また請求項５は、請求項２に係る軽量フラッシュ材を製造する方法を提供するものであり、その特徴とするところは、２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の所定幅領域を一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して折曲処理領域を形成したのち、前記折曲処理領域に接着剤を塗布して前記もう一方の面材を折り曲げることにある。
【００１２】
請求項６は、請求項３に係る軽量フラッシュ材を製造する方法を提供するものであり、その特徴とするところは、面材と該面材の裏面へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して原板を製作し、当該原板における前記横桟に対し直交する方向の所定幅領域を前記横桟の表面から前記面材の途中まで断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して折曲処理領域を形成したのち、前記折曲処理領域に接着剤を塗布して前記もう一方の面材を折り曲げることにある。
【００１３】
ところで本発明に係る軽量フラッシュ材を製造するにあたり、請求項７に記載するように、２枚の面材と該面材間へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して元原板を製作し、又は、請求項８に記載するように、面材と該面材の裏面へ実質的に平行に配置した複数の横桟とを一体に固定して元原板を製作し、当該元原板を前記横桟に対し直交する方向に適当箇所で切断することにより複数の原板を製作し、当該複数の原板を用いて複数枚のフラッシュ材を製造する方法を採用することが可能である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る軽量フラッシュ材は、２枚の面材間へ配置するのを横桟のみとし、反りや撓みの原因となる縦残を省略したから、製品に変形が生じにくくなり、不良品の発生率が低下すると共に、フラッシュ材製品の軽量化、及び、原料コストの低減化を図れる。長手方向の側面部を、一方の面材の側縁部を折り曲げて、横桟及びもう一方の面材の端面に貼着することにより形成したから、縦桟が無くても、所要の長手方向の曲げ強度を発揮できる。折り曲げ部に層厚みの薄い折曲処理領域を形成し、その裏面側に合成樹脂を充填したので、製品全体の曲げ強度を向上させると同時に、折り曲げ部を美麗で且つ変形しにくくすることができる。特に湾曲面に形成する場合に、端正で強度のある面を確実に形成できる。
【００１５】
請求項２に係る軽量フラッシュ材もまた、２枚の面材間には横桟のみを配置し、縦残を省略したから、変形が生じにくくなると共に軽量化を図れる。長手方向の側面部を、一方の面材の表面からもう一方の面材の裏面側途中まで切削して形成した折曲処理領域を折り曲げることにより形成したから、縦桟無しでも、長手方向の曲げ強度を大きくできる。側面部を形成する面材の裏面側に横桟の一部が存在するから、厚み方向の圧縮強度が向上する。従って、厚みが大きく十分な強度を有するフラッシュ材を製造できる。
【００１６】
請求項３に記載する軽量フラッシュ材は、面材が１枚だけなので、より一層の軽量化とコストダウンとを図れる。
【００１７】
請求項４に係る軽量フラッシュ材の製造方法によれば、２枚の面材間に横桟を一体に固定して原板を製作するものであり、横桟と縦桟とを枠組み固定する従来の作業は不要になるので、作業工数が減少し、製造効率が良くなる。原板の端縁部を切削して厚みの薄い折曲処理領域を形成し、この折曲処理領域を折り曲げることにより製品を完成させるから、寸法精度が良く折曲部の形状が美麗な製品を能率良く製造できる。
【００１８】
請求項５に係る軽量フラッシュ材の製造方法も同様に、面材と横桟とを一体に固定して原板とし、該原板の所定幅領域を断面Ｖ字形又は断面櫛歯状に切削して折曲処理領域を形成し、この折曲処理領域を折り曲げるものであるから、寸法精度が良く且つ美麗な形状の製品を、少ない作業工数で能率良く製造できる。
【００１９】
請求項６に係る軽量フラッシュ材の製造方法は、前記と同様の効果を発揮するほか、使用する面材が１枚だけなので、コストダウンを図れるという利点が得られる。
【００２０】
請求項７及び８に係る軽量フラッシュ材の製造方法は、面材と横桟とを一体に固定して元原板を製作し、当該元原板を横桟に対し適当箇所で直交方向に切断することにより製作した複数の原板を用いて、複数枚のフラッシュ材を製造するものである。すなわち、横方向（横桟の長手方向）に長尺な一つの元原板を用意し、これを切断するだけで複数の原板が得られるから、フラッシュ材の製造効率が格段に向上する。なお本発明において、元原板を切断するだけでフラッシュ材の原板とすることができるのは、本発明に係る軽量フラッシュ材では縦残が省略されているためである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
［第１の実施形態］
図１に、本発明に係る軽量フラッシュ材（以下、単にフラッシュ材と言う）Ｘの一例を示す。当該フラッシュ材Ｘは、２枚の面材１，１と、その間へ短手方向に対し実質的に平行に配置した横桟２とを、接着剤等で一体に固定して成るものである。同図（Ａ）に示す如く、比較的長尺なフラッシュ材Ｘを製造する場合は、同図（Ｂ）に示すように、複数の横桟２，２をほぼ等間隔に配置すればよく、短尺な場合には、横桟２を両端部の一組のみとすることも可能である。本発明フラッシュ材Ｘは、同図（Ｃ）に示すように、長手方向の側面部３，３を、２枚の面材１，１のうちの一方の側縁部を折り曲げて、横桟２及びもう一方の面材１の端面に貼着することにより形成したことを特色とする。上記面材１における折り曲げ部４の裏面側には、合成樹脂２０が充填されている。
【００２２】
面材１は、材質に関し特に制限はなく、例えば、単板、合板、中質繊維板（ＭＤＦ）・硬質繊維板・軟質繊維板等の繊維板、パーティクルボード、ＰＥＴ等の合成樹脂チップ成形板、さらにはこれらを組み合わせた積層板等が挙げられ、用途に応じ適宜選択すればよい。上記のうち家具用・内装用としては強度，価格，加工性，反りの生じにくさ等を考慮するとＭＤＦが好適と考えられる。面材１の厚みは、薄くし過ぎると強度が不足するおそれがあり、厚くし過ぎると軽量化の妨げになるから、これらの要件を勘案して約３〜１５ｍｍの範囲とするのが好適である。但し、面材１の材質やフラッシュ材Ｘの用途に応じ、前記範囲外の厚み寸法を採用することも妨げない。さらに状況に応じ、２枚の面材１，１で、材質又は厚みを異ならせることも可能である。
【００２３】
面材１は、表面に、印刷紙、化粧紙、つき板、合成樹脂（例えばメラミン・ＤＡＰ・ＰＥＴ・ウレタン・塩化ビニル等）のシート又はフィルムなどの化粧材を貼り付けたものであってもよい。また化粧材の表面に、さらにポリエステル，ウレタン，メラミン，ダップ（ＤＡＰ）等の合成樹脂層を設けてもよい。なお必要に応じ、化粧材の下層に、パーチメント紙、防水紙、強化紙、織布又は不織布等の布類、樹脂含浸紙等から成る補強材を介装させてもよい。
【００２４】
横桟２についても、その材質に特に制限はなく、木質角材のほか、単板・合板・パーティクルボード・ＭＤＦ等を棒状に成形又は裁断したものを使用できる。なお、後述する切削加工が困難にならないよう、硬度は面材１とあまり差が無いことが望ましい。横桟２の長さは面材１の幅寸法とほぼ等しく設定され、厚み寸法は製品完成時の厚みを勘案して設定される。但し、横桟２の幅寸法（フラッシュ材Ｘの長手方向の寸法）については、強度と軽量性とを損なわない範囲で適当に増減させることが可能である。
【００２５】
前記フラッシュ材Ｘの製造手順は以下の如くである。はじめに図２（Ａ）に示す如く、２枚の面材１，１と、複数の横桟２，２…とを用意する。このとき面材１の幅寸法と横桟２の長さとはほぼ等しくする。次いで面材１，１の間に、横桟２を互いに平行且つほぼ等間隔となるよう配置したのち、これらを接着剤等で一体に固定し、図２（Ｂ）に示す如き原板Ｙを製作する。接着処理を加熱プレスで行う場合、接着剤には、エポキシ系・酢酸ビニール系・尿素系接着剤がよく使用される。
【００２６】
続いて図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、原板Ｙにおける長手方向に沿った端縁部において、一方の面材１の表面側からもう一方の面材１の裏面側途中までを切削し、同図（Ｃ）に示す如き、層厚みが薄い折曲処理領域１１、層厚みが大きい貼着領域１２、及び、末端の断面三角形状の突起部１３を形成する。折曲処理領域１１の長さや厚みは、フラッシュ材Ｘに形成される折り曲げ部４（図１（Ｃ）参照）の形態に応じ適宜設定される。すなわち、折り曲げ部４に曲率半径の大きい湾曲面を形成するときは、折曲処理領域１１を長くし、曲率半径の小さい湾曲面とするときは、折曲処理領域１１を短くする。また湾曲面の曲率半径を５ｍｍ以下とする場合は、折曲処理領域１１の層厚みを０．０５〜０．７ｍｍの範囲内に設定するのが望ましい。
【００２７】
引き続き図４（Ａ）に示すように、折曲処理領域１１に適量の合成樹脂Ｐを塗布すると共に、貼着領域１２に接着剤Ｑを塗布する。合成樹脂Ｐと接着剤Ｑの塗布順序はいずれが先でもよく、両者同時でもよい。しかる後、図４（Ｂ）に示すように、折曲処理領域１１を折り曲げて、貼着領域１２を一方の面材１及び横桟２の切削面に貼着する。これにより折り曲げ部４は、折曲処理領域１１の裏面側が合成樹脂Ｐで充填された湾曲面となる。このとき、端部に設けた突起部１３が、貼着位置の目安となる。
【００２８】
前記折曲処理は通常、加熱下で行う。折曲処理領域１１の表面側を加熱して面材１の表面を軟化させることにより、曲率半径を小さくしても、表面性状が美麗な湾曲面を得ることができる。なお合成樹脂Ｐには、硬化時の収縮が少なくて取り扱いの容易なもの（例えば１液式のウレタン系樹脂）が使用される。また合成樹脂Ｐは非発泡性でも発泡性でもよい。接着剤Ｑの種類は特に限定されるものではなく、例えばエポキシ系接着剤が使用される。なお場合によっては、合成樹脂Ｐと接着剤Ｑとを同種とすることも可能である。最後に、図４（Ｃ）に示すように突起部１３を切除すれば、目的とするフラッシュ材Ｘが製造される。
【００２９】
なお図示は省略したが、折曲処理領域１１の裏面側に、合成樹脂Ｐと共に、竹・木・合成樹脂・ゴム・紙・金属・セラミック等で製作した細長い棒材を配置して、湾曲面を形成するという手法も可能である。
【００３０】
このようにして製造したフラッシュ材Ｘは、面材１，１の間に横桟２のみを配置し、縦桟を省略した構造なので、反り・撓み等の変形が生じにくい。また縦残を使用しないことにより軽量化が図られている。これらの効果は、製品が長尺になるほど顕著になる。長手方向の側面部３を一方の面材１を折り曲げて形成する構造により、縦桟が無くても、所要の曲げ強度を発揮することが可能である。しかも、折曲処理領域１１の裏面側に充填した合成樹脂Ｐが硬化することで曲げ強度を向上させる。要するに本発明は、反り等の変形が発生しにくく、軽量で、しかも従来製品と比べて遜色のない強度を備えたフラッシュ材の製造を可能にしたものと言うことができる。
【００３１】
ところで本例では、図３（Ｃ）に例示する如く、折曲処理領域１１における横桟２側の切削面１１ａ及び貼着領域１２側の切削面１１ｂをいずれも傾斜面とすると共に、貼着領域１２の形状を末端へ向かって厚みが減少するテーパ状とし、これに対応する面材１及び横桟２それぞれの切削面１ａ，２ａを、わずかな勾配の傾斜面に形成した。折曲処理領域１１及び貼着領域１２のかかる形態は、貼着処理を容易にするためのものであるが、これに限定されるものではない。図５（Ａ）〜（Ｆ）に示すように、貼着領域１２を均一な層厚みに形成しても差し支えない。折曲処理領域１１については、図５（Ａ）に示す如く、横桟２側及び貼着領域１２側の切削面の両者をいずれも垂直面としてもよく、あるいは同図（Ｃ）のように、貼着領域１２側の切削面のみ傾斜面としてもよく、同図（Ｄ）のように横桟２側及び貼着領域１２側の切削面両方を傾斜面としてもよく、さらには同図（Ｅ）のように貼着領域１２側の切削面を上記とは反対方向の勾配となる傾斜面とする形態とすることが考えられる。なお同図（Ａ）〜（Ｄ）の例に比べて、図（Ｅ）に示す折曲処理領域１１の形態は、同図（Ｆ）に示す如く、折り曲げ部４に曲率半径の小さい湾曲面を形成するのに適している。
【００３２】
図６に示すように、貼着領域１２の途中に断面三角形等の適宜形状の突出部２０を形成すると共に、横桟２の切削面２ａ途中に、上記突出部２０が嵌合し得る形状の凹部２１を形成する態様も考えられる。本例によれば、横桟２の切削面２ａに貼着領域１２を貼り付ける際、上記突出部２０を凹部２１に嵌合させるから、貼着領域１２を貼り付ける際の位置合わせが簡単であり、しかも所定位置へ正確に貼着することができるという利点が得られる。折り曲げ部４の曲率半径が小さいときは特に貼着時の位置合わせの精度が仕上がり状態の良否に影響するが、本例では上に述べたように、簡単な作業で所望するとおりの端正な形状の湾曲面を確実に形成することができる。
【００３３】
なお、上記突出部２０及び凹部２１の形状は、図示の例では断面三角形としたが、これに限定されるものではなく、矩形等も可能である。また本実施形態では、突出部２０と凹部２１との嵌合関係により、貼着領域１２の位置合わせが容易であるから、末端の突起部１３は省略してもよい。
【００３４】
［第２の実施形態］
本発明に係る軽量フラッシュ材Ｘは、前述のようにして製作した原板Ｙの途中を長手方向に切削することによっても製造することが可能である。図７の図（Ａ）に示すように、面材１，１とその間に配置した横桟２とを一体に固定して得た原板Ｙにおいて、長手方向（横桟２に対し直交する方向）の所定幅領域を、一方の面材１の表面からもう一方の面材１の裏面側途中まで断面Ｖ字形に切削して折曲処理領域１４を形成する。そして、この折曲処理領域１４の切削面に接着剤を塗布し、もう一方の面材１を折曲処理領域１４において折り曲げる。これにより図７（Ｂ）に示す如き、側面部３が、面材１及び横桟２の一部で形成されたフラッシュ材Ｘを得ることができる。このフラッシュ材Ｘにおける折り曲げ部４は、曲率半径がきわめて小さいか湾曲面か、あるいは曲率半径をほとんど持たない隅部の形態となる。本例のフラッシュ材Ｘは、側面部３が、面材１，１及びその間に配置した横桟２で構成されるから、側面部３の圧縮強度が高くなると同時に、優れた曲げ強度を発揮することができる。
【００３５】
なお本例では、左右側面部３，３の間が凹空間Ｓとなっているので、この凹空間Ｓを閉止する板材を取り付けたり、発泡性の合成樹脂等で充填したりしてもよい。あるいは当該フラッシュ材Ｘの左右側面部３，３，の末端を、所定の施工面へ取着することで、前記凹空間Ｓを閉止することも可能である。
【００３６】
図８（Ａ）に示すように、原板Ｙに適宜間隔を置いて４箇所に折曲処理領域１４を形成し、各折曲処理領域１４で面材１を折り曲げると共に、原板Ｙの左右両端１５，１５を当接させることにより、同図（Ｂ）に示すような、内部に中空部Ｔを持ったフラッシュ材Ｘを製造することが可能である。
【００３７】
図９（Ａ）のように、原板Ｙの４箇所に形成する折曲処理領域１４の位置によっては、各折曲処理領域１４で面材１を折り曲げたときに、同図（Ｂ）の如く、原板Ｙの左右両端１５，１５間に距離を有する場合がある。このようなときには、当該両端１５，１５間に適宜の充填材１６を配置して、内側の中空部Ｔを取り囲む構造とすることも可能である。
【００３８】
図１０（Ａ）に示すように、原板Ｙの４箇所に形成する折曲処理領域１４の位置の設定によっては、各折曲処理領域１４で面材１を折り曲げると、同図（Ｂ）に示す如く、左右側面部３，３の幅が大きいフラッシュ材Ｘを製造することができる。
【００３９】
原板Ｙに折曲処理領域を形成するにあたり、図１１（Ａ）に示すように、原板Ｙの所定幅領域を断面櫛歯状に切削することも考えられる。断面櫛歯状の折曲処理領域１６は、同図（Ｂ）に示す如く、これを折り曲げて、折り曲げ部４に曲率半径が比較的大きい湾曲面を形成するのに有利である。
【００４０】
ところで図７〜１１に例示した前記実施形態にあっては、製造されるフラッシュ材Ｘの表裏を明確に区別できるので、状況に応じ、裏面側に相当する面材１（Ｒ）については省略してもよい。裏面側の面材１（Ｒ）を省略した場合は、フラッシュ材Ｘの強度が若干低下するおそれがあるものの、より一層の軽量化及びコストの低減化を図ることができる。
【００４１】
［第３の実施形態］
本発明に係るフラッシュ材Ｘを製造するにあたり、原板Ｙを次のようにして製作することも考えられる。すなわち、図１２（Ａ）に示す如く、２枚の面材１，１と横桟２とを一体に接着する前に、一方の面材１における左右両端部をあらかじめ長手方向に沿って切削し、同図（Ｂ）に示す如き折曲処理領域１１，貼着領域１２及び突起部１３を形成しておく。そして、前記折曲処理領域１１，１１の左右間隔寸法に幅寸法を合わせたもう一方の面材１、及び、上記左右間隔寸法に長さを合わせた横桟２を用意し、これらを接着剤等で一体に固定する。これにより、同図（Ｃ）に示すような原板Ｙを得ることができる。この原板Ｙを用いた本発明に係るフラッシュ材Ｘの製造方法は、前記第１の実施形態と共通するので、ここでの説明は省略する。
【００４２】
［第４の実施形態］
図１３（Ａ）に示すように、本発明に係るフラッシュ材Ｘを用いてドアを施工する場合は、ドアを上下端面で回動自在に支持するピボット３０や把手３１等を設けることが必要である。そこで本例では、ピボット３０及び把手３１の取付強度を確保するため、次のような工夫を凝らした。ピボット３０については、同図（Ｂ）に示すように、フラッシュ材Ｘの上下端部に位置する横桟２，２に幅広のものを使用することにより、ピボット３０の一部を埋め込んで取り付けるのを容易にした。また把手３１については、フラッシュ材Ｘにおける当該把手３１の取付位置に対応する位置に幅広の横桟２を配することにより、把手２を強固に固定できるようにした。なお同図（Ｂ）のように、幅広の横桟２を上下対称に配すれば、当該フラッシュ材Ｘはいずれを上下にしてもドアを施工できる。つまり、上下の区別がなくなるので、施工性の向上がもたらされる。
【００４３】
図１３（Ｃ）に示すように、本発明のフラッシュ材Ｘを用いて施工するドアを、一側面に配置した蝶番３２で回動自在に支持する構造を採用する場合、当該蝶番３２を取り付けるための受け部材５を面材１，１間に配すればよい。なお、この受け部材５は、横桟２を兼用するものであってもよい。さらに、この例では、把手３１を取り付けるための受け部材６に、横桟２より長さ短いものを使用した。
【００４４】
［第５の実施形態］
本発明に係るフラッシュ材Ｘは縦桟が不要になったことにより、以下に説明する方法を採用して、複数の原板Ｙを効率良く製作することが可能である。図１４に示すように、幅方向（矢印Ｗで示す方向）の寸法が長い面材１，１及び横桟２を用意し、これらを接着剤等で一体に固定して、図１５（Ａ）に示すような幅広の元原板Ｚを製作する。そして、この元原板Ｚを、図１５（Ｂ）に示す如く、横桟２に対し直交する方向に適当箇所で切断することによって、複数の原板Ｙを得ることができる。図面には、元原板Ｚを３等分に切断して同形の原板Ｙを３枚製作する場合を例示したが、元原板Ｚの分割数は適宜変更が可能である。また、不等分に切断することにより、寸法の異なる原板Ｙを製作することも可能である。
【００４５】
本例によれば、複数の原板Ｙを製作するのに、面材１，１と横桟２とを接着剤等で固定する作業を１回だけ行えばよいから、製造効率が非常によい。
【００４６】
［その他の実施形態］
図示は省略するが、面材１，１の間に、横桟２と共に、ハニカムコアやペーパーコア等の軽量芯材を配設することも可能である。この場合、横桟２は両端部のみとすることができる。また本発明に係るフラッシュ材を、各種化粧材を装着するための下地材に利用することも可能である。
【実施例１】
【００４７】
本発明に基づき製造したフラッシュ材Ｘについて、曲げ強度を、従来品（パーティクルボード）と比較試験した。試験に供した本発明に係るフラッシュ材Ｘの構造及び寸法は図１６（Ａ）（Ｂ）に示すとおりであって、縦Ｈ＝１８００ｍｍ、幅Ｗ＝３００ｍｍ、厚さＬ＝２６ｍｍである。面材１，１には厚さｍ＝５．５ｍｍのＭＤＦ板を用い、横桟２には一辺ｎ＝１５ｍｍ角のパーティクルボード製角材を用い、面材１，１間に６本の横桟２をほぼ等間隔（Ｋ＝約３００ｍｍ）に配置し、面材１．１の表面には強化紙を貼り付けた。曲げ強度の試験方法は、図１６（Ｃ）に示すように、α＝１７００ｍｍの間隔を空けた支持台５０，５０上に上記フラッシュ材Ｘを載置し、該フラッシュ材Ｘの中央部に左右長さβ＝３５０ｍｍで重量１６．２ｋｇの重錘を載置する。そして、当該状態を保持し、２４時間経過後のフラッシュ材Ｘの最大たわみ量を、下側に配置したダイヤルゲージ５２で測定する。比較例には、外形寸法が実質的に同一（縦Ｈ＝１８００・幅Ｗ＝３００・厚さＬ＝２６／単位ｍｍ）で表裏面に強化紙を貼り付けたパーティクルボードを使用した。
【００４８】
試験結果は、２４時間経過後の最大たわみ量が、従来品では２１．２ｍｍであったのに対し、本発明に係るフラッシュ材Ｘは２２．８ｍｍであり、若干たわみ量が大きくなっているが、実用上、全く問題を生じさせない範囲に留まっている。しかも本発明に係るフラッシュ材Ｘは、従来品であるパーティクルボードと比べて、重量が半分以下（約４５％）であるから、取り扱いが容易になると共に、原料コストを削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材を示すものであって、図（Ａ）は斜視図、図（Ｂ）は長手方向の側面断面図、図（Ｃ）は短手方向の側面断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法に関するものであって、図（Ａ）は面材と横桟とを分離して示す斜視図、図（Ｂ）は面材と横桟とを一体に固定して製作した原板の斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法に関するものであって、図（Ａ）は原板の一側端部を長手方向に切削した状態を示す斜視図、図（Ｂ）は同原板の短手方向の側面断面図、図（Ｃ）は図（Ｂ）における円で囲んだ部分を拡大した側面断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法に関するものであって、図（Ａ）は原板の一側端部を切削して形成した折曲処理領域及び貼着領域に合成樹脂及び接着剤を塗布した状態を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を湾曲させた状態を示す側面断面図、図（Ｃ）は突起部を切除した状態を示す側面断面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材における折曲処理領域及び貼着領域の異なる例を示すものであって、図（Ａ）は別態様を示す側面断面図、図（Ｂ）は図（Ａ）の折曲処理領域を折り曲げた状態を示す側面断面図、図（Ｃ）はさらに別態様を示す側面断面図、図（Ｄ）はさらに別態様を示す側面断面図、図（Ｅ）はさらに別態様を示す側面断面図、図（Ｆ）は図（Ｅ）の折曲処理領域を折り曲げた状態を示す側面断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るフラッシュ材における折曲処理領域及び貼着領域のさらに異なる例を示すものであって、図（Ａ）は側面断面図、図（Ｂ）は図（Ａ）の折曲処理領域を折り曲げた状態の側面断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係るフラッシュ材を示すものであって、図（Ａ）は折曲処理領域を形成した原板を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を折り曲げて製造したフラッシュ材を示す側面断面図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係るフラッシュ材の別態様を示すものであって、図（Ａ）は折曲処理領域を形成した原板を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を折り曲げて製造したフラッシュ材を示す側面断面図である。
【図９】本発明の第２の実施形態に係るフラッシュ材のさらに別態様を示すものであって、図（Ａ）は折曲処理領域を形成した原板を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を折り曲げて製造したフラッシュ材を示す側面断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係るフラッシュ材のさらに別態様を示すものであって、図（Ａ）は折曲処理領域を形成した原板を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を折り曲げて製造したフラッシュ材を示す側面断面図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係るフラッシュ材のさらに別態様を示すものであって、図（Ａ）は折曲処理領域を形成した原板を示す側面断面図、図（Ｂ）は折曲処理領域を折り曲げて製造したフラッシュ材を示す側面断面図である。
【図１２】本発明の第３の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法を示すものであって、図（Ａ）は面材と横桟とを分解して示す側面断面図、図（Ｂ）は一方の面材に形成した折曲処理領域及び貼着領域を拡大して示す側面断面図、図（Ｃ）は面材と横桟とを一体に固定して製作した原板の側面断面図である。
【図１３】本発明の第４の実施形態に係るフラッシュ材を示すものであり、図（Ａ）は本発明フラッシュ材をドアに適用した例を示す正面図、図（Ｂ）は同フラッシュ材の一方の面材を取り外して示す正面図、図（Ｃ）は同フラッシュ材の異なる例を示す一方の面材を取り外した状態の正面図である。
【図１４】本発明の第５の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法に関するものであって、面材と横桟とを分離して示す斜視図である。
【図１５】本発明の第５の実施形態に係るフラッシュ材の製造方法に関するものであって、図（Ａ）は面材と横桟とを一体に固定して製作した元原板の斜視図、図（Ｂ）は元原板を切断して複数の原板を製作する状況を説明する斜視図である。
【図１６】本発明の実施例１に関するものであって、図（Ａ）は曲げ強度試験に供するフラッシュ材を示す正面図、図（Ｂ）は図（Ａ）のｂ−ｂ線において断面した同フラッシュ材の要部を示す側面断面図、図（Ｃ）は同フラッシュ材の曲げ強度試験の要領を説明するための側面図である。
【図１７】従来のフラッシュ材の製造方法を説明するためのものであって、図（Ａ）は横桟と縦桟とを分解して示す斜視図、図（Ｂ）は横桟と縦桟とを組み付けて製作した枠芯を示す斜視図である。
【図１８】従来のフラッシュ材の製造方法を説明するためのものであって、枠芯と面材とを分解して示す斜視図である。
【図１９】従来のフラッシュ材の製造方法を説明するためのものであって、図（Ａ）は原板と化粧材とを分解して示す斜視図、図（Ｂ）は従来のフラッシュ材を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５０】
１…面材  ２…横桟  ３…側面部  ４…折り曲げ部  １１…折曲処理領域  １２…貼着領域  １３…突起部  １４…折曲処理領域（断面Ｖ字形）  １７…折曲処理領域（断面櫛歯状）  Ｐ…合成樹脂  Ｑ…接着剤  Ｘ…フラッシュ材  Ｙ…原板  Ｚ…元原板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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