(57)【要約】【課題】  生タイヤの加硫成形後にインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】  本発明は、ビードコア１２、カーカス１４、トレッドゴム１８、サイドゴム２２及びインナーライナー２８を備えた空気入りタイヤ１０の製造方法に関する。  空気入りタイヤ１０が生タイヤである段階でこの生タイヤを加硫成形する工程の前に、カーカス１４とインナーライナー２８との間で空気入りタイヤ１０の少なくともトレッド端２０Ａに相当する位置からタイヤ最大幅部２４Ａに相当する位置に至る領域に予め加硫されたゴムシート３０を配置する工程を含む。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ周方向に沿って延びる左右一対のビードコアと、
前記左右一対のビードコア間にトロイダル状に跨ると共にタイヤ幅方向両端側の部分が前記左右一対のビードコアのそれぞれに折り返されて係止され、複数並列されたカーカスコードがゴム被覆されたカーカスプライの少なくとも１層によりなるカーカスと、
前記カーカスのタイヤ径方向外側に設けられてトレッド部を構成するトレッドゴムと、
前記カーカスのタイヤ軸方向外側に設けられてサイドウォール部を構成する左右一対のサイドゴムと、
前記カーカスのタイヤ内側に設けられたインナーライナーと、
を備えた空気入りタイヤの製造方法において、
前記空気入りタイヤが生タイヤである段階で前記生タイヤを加硫成形する工程の前に、前記カーカスと前記インナーライナーとの間で前記空気入りタイヤの少なくともトレッド端に相当する位置からタイヤ最大幅部に相当する位置に至る領域に予め加硫されたゴムシートを配置する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記カーカスコードに、レーヨンコードを用い、
予め加硫された前記ゴムシートに、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの厚さのものを用いることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
予め加硫された前記ゴムシートに、ＪＩＳ硬度が６０°〜８０°のものを用いることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記生タイヤを加硫成形時にタイヤ最大径にして１％〜３％膨張させることにより前記空気入りタイヤを形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記空気入りタイヤを標準リムに装着すると共に規定内圧を充填した無負荷状態で計測されるタイヤ赤道面からタイヤ最大幅部までのタイヤ軸方向に沿って計測した長さをタイヤ半幅ＳＷとし、ビードベースラインからタイヤ径方向に沿ってタイヤ径方向最外位置までの長さをタイヤ断面高さＳＨとしたときに、
前記空気入りタイヤにおけるタイヤ赤道面よりも前記タイヤ半幅ＳＷの６０％の位置から前記ビードベースラインよりも前記タイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域に前記ゴムシートが配置されるようにすることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に係り、特に生タイヤの加硫成形時にインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れること（コード出現現象）を防止するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、成型ドラム上にカーカスシートを巻き付けてカーカス層を形成するに際し、カーカス層のタイヤ内側面にショルダー部からサイド部にかけて予め電子線照射されたゴムシートをタイヤ全周に亘って配置するようにした空気入りタイヤの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１に記載の例によれば、予め電子線照射されたゴムシートはカーカス層のゴムよりも硬化が進んでいるため、生タイヤの加硫成形時に、このゴムシートを配置した部位においてカーカスコードの動きを抑えてコード配列の乱れを防止することができるとされている。
【特許文献１】特開平４−１７５１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の例では、生タイヤを加硫成形することにより製品タイヤとしての空気入りタイヤを形成する工程において、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れること（コード出現現象）を防止することについては何ら考慮されていないという問題がある。
【０００５】
つまり、従来の空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤの加硫成形時に生タイヤをブラダーで拡張する際に、カーカスとインナーライナーとの間のゴムゲージ不足によりインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることがある。
【０００６】
さらに、従来の空気入りタイヤの製造方法では、生タイヤを加硫成形する工程において、カーカスが比較的薄いインナーライナーのみを介してブラダーによって直接的に拡張されるため、カーカスに加わる拡張力が不均一となる。
【０００７】
従って、カーカスコードの配列に乱れが生じたり、カーカスに局所的な変形が生じたりすることがあり、このことによっても、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることがある。
【０００８】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、生タイヤの加硫成形後にインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、タイヤ周方向に沿って延びる左右一対のビードコアと、前記左右一対のビードコア間にトロイダル状に跨ると共にタイヤ幅方向両端側の部分が前記左右一対のビードコアのそれぞれに折り返されて係止され、複数並列されたカーカスコードがゴム被覆されたカーカスプライの少なくとも１層によりなるカーカスと、前記カーカスのタイヤ径方向外側に設けられてトレッド部を構成するトレッドゴムと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に設けられてサイドウォール部を構成する左右一対のサイドゴムと、前記カーカスのタイヤ内側に設けられたインナーライナーと、を備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記空気入りタイヤが生タイヤである段階で前記生タイヤを加硫成形する工程の前に、前記カーカスと前記インナーライナーとの間で前記空気入りタイヤの少なくともトレッド端に相当する位置からタイヤ最大幅部に相当する位置に至る領域に予め加硫されたゴムシートを配置する工程を含むことを特徴とする。
【００１０】
次に、請求項１に記載の発明の作用について説明する。
【００１１】
請求項１に記載のように、空気入りタイヤが生タイヤである段階でこの生タイヤを加硫成形する工程の前に、カーカスとインナーライナーとの間で空気入りタイヤの少なくともトレッド端に相当する位置からタイヤ最大幅部に相当する位置に至る領域に予め加硫されたゴムシートを配置しておくと、生タイヤの加硫成形時に、カーカスとインナーライナーとの間のゴムゲージが十分に確保されるので、これにより、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【００１２】
また、カーカスとインナーライナーとの間にゴムシートを配置することにより、生タイヤを加硫成形する工程においては、カーカスがインナーライナー及びゴムシートを介してブラダーによって拡張されるようになるため、カーカスに加わる拡張力が均一化される。
【００１３】
これにより、カーカスコードの配列に乱れが生じたり、カーカスに局所的な変形が生じたりすることを防止することができるので、このことによっても、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【００１４】
さらに、上述の如くゴムシートを予め加硫しておくことにより、生タイヤの加硫成形工程の前にゴムシートの硬度を予め高めておくことができ、これにより、生タイヤを加硫成形する工程においては、ゴムシートの流動を抑制することができる。
【００１５】
これにより、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることが確実に防止される。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記カーカスコードに、レーヨンコードを用い、予め加硫された前記ゴムシートに、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの厚さのものを用いることを特徴とする。
【００１７】
次に、請求項２に記載の発明の作用について説明する。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、カーカスコードにレーヨンコードを用いた場合でも、予め加硫されたゴムシートに、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの厚さのものを用いることにより、カーカスとインナーライナーとの間のゴムゲージを十分に確保することができるので、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することができる。
【００１９】
なお、ゴムシートの厚さを０．３ｍｍより薄くすると、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果が発揮されなくなる可能性がある。
【００２０】
また、ゴムシートの厚さを０．８ｍｍより厚くすると、カーカスとインナーライナーとの間のゴムゲージが過大となり製品タイヤとしての空気入りタイヤの性能面に影響を及ぼす可能性がある。
【００２１】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法において、予め加硫された前記ゴムシートに、ＪＩＳ硬度が６０°〜８０°のものを用いることを特徴とする。
【００２２】
次に、請求項３に記載の発明の作用について説明する。
【００２３】
請求項３に記載のように、予め加硫されたゴムシートに、ＪＩＳ硬度が６０°〜８０°のものを用いると、生タイヤを加硫成形する工程においてゴムシートの流動を抑制することができるため、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果を有効に発揮することができ、また、これと同時に、ゴムシートに柔軟性を確保することができるので、これにより作業効率が低下することも防止できる。
【００２４】
なお、ゴムシートのＪＩＳ硬度が６０°より低いと、生タイヤを加硫成形する工程においてゴムシートの流動を抑制することができず、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果が発揮されなくなる可能性がある。
【００２５】
また、ゴムシートのＪＩＳ硬度が８０°より高いと、ゴムシートが硬くなり過ぎてしまい、作業効率が低下する虞がある。
【００２６】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記生タイヤを加硫成形時にタイヤ最大径にして１％〜３％膨張させることにより前記空気入りタイヤを形成することを特徴とする。
【００２７】
次に、請求項４に記載の発明の作用について説明する。
【００２８】
請求項４に記載のように、生タイヤを加硫成形時にタイヤ最大径にして１％〜３％膨張させることにより空気入りタイヤを形成するようにすると、目標とするタイヤの剛性を得ることができると共に、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果を有効に発揮することができる。
【００２９】
このとき、生タイヤの膨張を１％より小さくすると、所望の剛性を得ることができず、また、生タイヤの膨張を３％よりも大きくすると、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れる可能性が高くなる。
【００３０】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記空気入りタイヤを標準リムに装着すると共に規定内圧を充填した無負荷状態で計測されるタイヤ赤道面からタイヤ最大幅部までのタイヤ軸方向に沿って計測した長さをタイヤ半幅ＳＷとし、ビードベースラインからタイヤ径方向に沿ってタイヤ径方向最外位置までの長さをタイヤ断面高さＳＨとしたときに、前記空気入りタイヤにおけるタイヤ赤道面よりも前記タイヤ半幅ＳＷの６０％の位置から前記ビードベースラインよりも前記タイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域に前記ゴムシートが配置されるようにすることを特徴とする。
【００３１】
次に、請求項５に記載の発明の作用について説明する。
【００３２】
請求項５に記載のように、空気入りタイヤを標準リムに装着すると共に規定内圧を充填した無負荷状態で計測されるタイヤ赤道面からタイヤ最大幅部までのタイヤ軸方向に沿って計測した長さをタイヤ半幅ＳＷとし、ビードベースラインからタイヤ径方向に沿ってタイヤ径方向最外位置までの長さをタイヤ断面高さＳＨとしたときに、空気入りタイヤにおけるタイヤ赤道面よりもタイヤ半幅ＳＷの６０％の位置からビードベースラインよりもタイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域は、加硫成形過程において、他の部位に比して曲率半径の小さな屈曲を伴う部位であり、カーカスコードがタイヤ内側へ移動し易い部位である。
【００３３】
従って、この領域にゴムシートを配置することにより、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを確実に抑制することができる。
【発明の効果】
【００３４】
以上詳述したように、本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、生タイヤを加硫成形する工程において、カーカスとインナーライナーとの間のゴムゲージを十分に確保でき、且つ、カーカスに加わる拡張力を均一化することによりカーカスコードの配列に乱れが生じたり、カーカスに局所的な変形が生じたりすることを防止することができるので、これにより、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、構成、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
【００３６】
はじめに、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０の構成について説明する。
【００３７】
本実施形態に係る空気入りタイヤ１０は、例えば、乗用自動車用ラジアルタイヤとして好適に用いられるものである。
【００３８】
本実施形態に係る空気入りタイヤ１０には、タイヤ周方向に沿って延びる左右一対のビードコア１２が設けられると共に、この左右一対のビードコア１２間にトロイダル状に跨るようにカーカス１４が設けられている。
【００３９】
カーカス１４は、複数並列されたカーカスコードがゴム被覆されたカーカスプライ（いずれも不図示）の少なくとも１層（本例では１層）よりなり、カーカス１４のタイヤ幅方向両端側の部分は、一対のビードコア１２のそれぞれに内側から外側に巻き上げられるようにして係止されている。
【００４０】
カーカス１４に設けられたカーカスコード（不図示）は、トレッド部２０においてはタイヤ赤道面ＣＬに対して０°〜２°の角度で配置されている。なお、カーカスコードとしては、一例として、レーヨンコードが用いられている。
【００４１】
そして、左右一対のビードコア１２のタイヤ径方向外側には、断面三角形状をなすビードフィラー１６がそれぞれ配置されている。
【００４２】
カーカス１４のタイヤ径方向外側には、トレッドゴム１８が設けられており、これにより、本例の空気入りタイヤ１０にトレッド部２０が構成されている。
【００４３】
また、カーカス１４のタイヤ軸方向外側には、サイドゴム２２が設けられており、これにより、本例の空気入りタイヤ１０にサイドウォール部２４が構成されている。
【００４４】
カーカス１４とトレッドゴム１８との間には、ベルトプライの少なくとも１層（本例では２層）より構成されたベルト２６が配置されており、カーカス１４のタイヤ内側には、インナーライナー２８が設けられている。
【００４５】
そして、本例の空気入りタイヤ１０では、カーカス１４とインナーライナー２８との間で少なくともトレッド端２０Ａからタイヤ最大幅部２４Ａに至る領域には、空気入りタイヤ１０が生タイヤである段階でこの生タイヤを加硫成形する工程の前に予め加硫されたゴムシート３０が配置されている。
【００４６】
このゴムシート３０は、後に詳述するように、生タイヤの加硫成形時にインナーライナー２８にカーカスコード（不図示）に対応した凹凸が現れることを防止するために設けられたものである。
【００４７】
ここで、トレッド端２０Ａとは、空気入りタイヤ１０をＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ（２００４年度版、日本自動車タイヤ協会規格）に規定されている標準リムに装着し、ＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫでの適用サイズ・プライレーティングにおける最大負荷能力（内圧−負荷能力対応表の太字荷重）に対応する空気圧（最大空気圧）の１００％を内圧として充填し、最大負荷能力を負荷したときのタイヤ幅方向最外の接地部分を指す。なお、使用地又は製造地においてＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合は各々の規格に従う。
【００４８】
そして、本実施形態では、一例として、ゴムシート３０は、次の領域に配置されている。
【００４９】
すなわち、空気入りタイヤ１０を標準リムに装着すると共に規定内圧を充填した無負荷状態で計測されるタイヤ赤道面ＣＬからタイヤ最大幅部２４Ａ（リムガード３２を備える場合にはリムガード３２を除いた部分のタイヤ最大幅部）までのタイヤ軸方向に沿って計測した長さをタイヤ半幅ＳＷとし、ビードベースラインＢＬからタイヤ径方向に沿ってタイヤ径方向最外位置までの長さをタイヤ断面高さＳＨとしたときに、ゴムシート３０は、タイヤ赤道面ＣＬよりもタイヤ半幅ＳＷの６０％の位置からビードベースラインＢＬよりもタイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域に配置されている。
【００５０】
また、ビードベースラインＢＬとは、図１で示されるように、タイヤ断面高さＳＨを測定する際のビード部側の基準線のことである。
【００５１】
なお、本実施形態では、カーカスコードに、一例として、レーヨンコードが用いられるように説明したが、その他にも、ナイロンコード、スチールコード、ポリエチレンコード等が用いられていても良い。
【００５２】
レーヨンコードは、一般に電子線照射により分解されることが知られているが、ナイロンコード、スチールコード、ポリエチレンコードは、電子線照射により分解されないので、例えば、カーカス１４にゴムシート３０を取り付けた後でも、カーカス１４を含めて電子線照射することが可能となる。
【００５３】
次に、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０の製造方法について説明する。
【００５４】
まず、不図示の成型ドラム上にカーカス１４及びインナーライナー２８を巻き付けると共に、カーカス１４とインナーライナー２８との間に予め加硫したゴムシート３０を配置する。
【００５５】
このとき、ゴムシート３０は、空気入りタイヤ１０の少なくともトレッド端２０Ａに相当する位置からタイヤ最大幅部２４Ａに相当する位置に至る領域に配置されるようにする。
【００５６】
なお、本実施形態では、一例として、空気入りタイヤ１０におけるタイヤ赤道面ＣＬよりもタイヤ半幅ＳＷの６０％の位置からビードベースラインＢＬよりもタイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域にゴムシート３０が配置されるようにする。
【００５７】
また、予め加硫されたゴムシート３０には、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの厚さで、ＪＩＳ硬度が６０°〜８０°のものを用いる。
【００５８】
ゴムシート３０に対しては、５０％〜７０％の加硫状態となるように予め加硫する。また、このとき、ゴムシート３０の全領域を予め加硫する。
【００５９】
このゴムシート３０の加硫には、電子線照射を用い、このときの照射条件は、電子線照射の加速電圧を３００ｋＶ〜７００ｋＶ、放射線量を３ＭＲＡＤ〜７ＭＲＡＤとする。このようにすることにより、上述の如くＪＩＳ硬度６０°〜８０°を得ることができる。
【００６０】
なお、ＪＩＳ硬度とは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従うデュロメータ硬さ試験でタイプＡ試験機を用いて測定した硬度のことである。
【００６１】
そして、後に説明する生タイヤの加硫成形時にゴムシート３０の加硫状態が１００％となるようにする。
【００６２】
なお、予め加硫するゴムシート３０の加硫状態が５０％未満では、所望の硬度を得ることができず、このため、生タイヤの加硫成形時にインナーライナー２８にカーカスコード（不図示）に対応した凹凸が現れることを防止する効果を発揮できなくなる。
【００６３】
また、予め加硫するゴムシート３０の加硫状態が７０％を超えると、硬度が高くなりすぎてしまい、これによって、ゴムシート３０に柔軟性を確保することができず、作業効率が低下することになる。
【００６４】
そして、上述の要領でセットしたカーカス１４、インナーライナー２８及びゴムシート２０に、ビードコア１２、トレッドゴム１８、サイドゴム２２、ベルト２６等のタイヤ構成部材を貼り合わせてタイヤ組立体を構成し、このタイヤ組立体を周知の方法により成形して生タイヤを形成する。
【００６５】
続いて、この生タイヤを周知の方法により加硫成形する。このとき、不図示のブラダーを用いて生タイヤをタイヤ最大径にして１％〜３％膨張させることにより空気入りタイヤ１０を形成する。
【００６６】
また、このようにして生タイヤを加硫成形することにより、ゴムシート３０の加硫状態は１００％となる。
【００６７】
次に、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０の製造方法の作用効果について説明する。
【００６８】
本実施形態のように、空気入りタイヤ１０が生タイヤである段階でこの生タイヤを加硫成形する工程の前に、カーカス１４とインナーライナー２８との間で空気入りタイヤ１０の少なくともトレッド端２０Ａに相当する位置からタイヤ最大幅部２４Ａに相当する位置に至る領域に予め加硫されたゴムシート３０を配置しておくと、生タイヤの加硫成形時に、カーカス１４とインナーライナー２８との間のゴムゲージが十分に確保される。
【００６９】
これにより、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【００７０】
また、カーカス１４とインナーライナー２８との間にゴムシート３０を配置することにより、生タイヤを加硫成形する工程においては、カーカス１４がインナーライナー２８及びゴムシート３０を介してブラダーによって拡張されるようになるため、カーカス１４に加わる拡張力が均一化される。
【００７１】
これにより、カーカス１４に設けられたカーカスコードの配列に乱れが生じたり、カーカス１４に局所的な変形が生じたりすることを防止することができるので、このことによっても、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【００７２】
さらに、上述の如くゴムシート３０を予め加硫しておくことにより、生タイヤの加硫成形工程の前にゴムシート３０の硬度を予め高めておくことができ（１００％モジュラスにして約１５倍）、これにより、生タイヤを加硫成形する工程においては、ゴムシート３０の流動を抑制することができる。
【００７３】
これにより、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることが確実に防止される。
【００７４】
また、本実施形態によれば、カーカス１４に設けられたカーカスコードにレーヨンコードを用いた場合でも、予め加硫されたゴムシート３０に、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの厚さのものを用いることにより、カーカス１４とインナーライナーとの間のゴムゲージを十分に確保することができるので、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することができる。
【００７５】
なお、ゴムシートの厚さを０．３ｍｍより薄くすると、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果が発揮されなくなる可能性がある。
【００７６】
また、ゴムシート３０の厚さを０．８ｍｍより厚くすると、カーカス１４とインナーライナー２８との間のゴムゲージが過大となり製品タイヤとしての空気入りタイヤ１０の性能面に影響を及ぼす可能性がある。
【００７７】
また、本実施形態のように、予め加硫されたゴムシート３０に、ＪＩＳ硬度が６０°〜８０°のものを用いると、生タイヤを加硫成形する工程においてゴムシート３０の流動を抑制することができるため、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果を有効に発揮することができ、また、これと同時に、ゴムシート３０に柔軟性を確保することができるので、これにより作業効率が低下することも防止できる。
【００７８】
なお、ゴムシート３０のＪＩＳ硬度が６０°より低いと、生タイヤを加硫成形する工程においてゴムシート３０の流動を抑制することができず、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果が発揮されなくなる可能性がある。
【００７９】
また、ゴムシート３０のＪＩＳ硬度が８０°より高いと、ゴムシート３０が硬くなり過ぎてしまい、作業効率が低下する虞がある。
【００８０】
さらに、本実施形態のように、生タイヤを加硫成形時にタイヤ最大径にして１％〜３％膨張させることにより空気入りタイヤ１０を形成するようにすると、目標とするタイヤの剛性を得ることができると共に、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを抑制する効果を有効に発揮することができる。
【００８１】
このとき、生タイヤの膨張を１％より小さくすると、所望の剛性を得ることができず、また、生タイヤの膨張を３％よりも大きくすると、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れる可能性が高くなる。
【００８２】
ところで、空気入りタイヤ１０におけるタイヤ赤道面ＣＬよりもタイヤ半幅ＳＷの６０％の位置からビードベースラインＢＬよりもタイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域は、加硫成形過程において、他の部位に比して曲率半径の小さな屈曲を伴う部位であり、カーカスコードがタイヤ内側へ移動し易い部位である。
【００８３】
従って、本実施形態の如く、この領域にゴムシート３０を配置することにより、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを確実に抑制することができる。
【００８４】
以上詳述したように、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０の製造方法によれば、生タイヤを加硫成形する工程において、カーカス１４とインナーライナー２８との間のゴムゲージを十分に確保でき、且つ、カーカス１４に加わる拡張力を均一化することによりカーカスコードの配列に乱れが生じたり、カーカス１４に局所的な変形が生じたりすることを防止することができるので、これにより、インナーライナー２８にカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止することが可能となる。
【００８５】
次に、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の評価について説明する。
【００８６】
本発明の効果を確かめるために、本発明を適用した本実施例に係る空気入りタイヤの製造方法と、比較例に係る空気入りタイヤの製造方法について評価を行う。
【００８７】
評価は、各空気入りタイヤの製造方法により製造した空気入りタイヤについて、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れたか否かを観察する。
【００８８】
製造する空気入りタイヤは、乗用自動車用のタイヤで、サイズは、ＰＳＲ２２５／４０Ｒ１８である。
【００８９】
表１には、本実施例に係る空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤと、比較例に係る空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤについて、試作本数と、試作タイヤのうちインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れたタイヤの本数（コード出現現象発生タイヤ数）とが示されている。
【００９０】
表１に示す本実施例に係る空気入りタイヤは、上記実施形態に示した方法により製造されたものであり、カーカスコードにレーヨンコードを用い、さらにゴムシートの厚さは０．６ｍｍ、ＪＩＳ硬度は７５°、生タイヤを加硫成形時にタイヤ最大径にして２％膨張させたものである。
【００９１】
また、本実施例に係る空気入りタイヤでは、空気入りタイヤにおけるタイヤ赤道面よりもタイヤ半幅ＳＷの６０％の位置からビードベースラインよりもタイヤ断面高さＳＨの１５％の位置に至る領域にゴムシートが配置されるようにしている（長さ３８０ｍｍ）。
【００９２】
なお、本実施例に係る空気入りタイヤの製造方法については、その効果をより正確に確かめるために、製造を二回に分けて評価する。
【００９３】
一方、表１に示す比較例に係る空気入りタイヤは、上記実施形態に示した方法において、ゴムシートを予め加硫をせずに生タイヤの加硫工程において他の構成部材と同時に加硫するようにしたものである。カーカスコードの材質、ゴムシートの厚さ、ＪＩＳ硬度、加硫成形時の膨張率、配置位置や長さ等のその他の条件は本実施例に係る空気入りタイヤと同一である。
【００９４】
本実施例に係る空気入りタイヤの製造方法と比較例に係る空気入りタイヤの製造方法により製造された各空気入りタイヤについての結果を表１に示す。
【００９５】
【表１】
2006231564.tif 000003
【００９６】
表１の結果に示されるように、比較例に係る空気入りタイヤの製造方法では、試作本数３０本の全ての空気入りタイヤにインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れたが、本実施例に係る空気入りタイヤの製造方法では、いずれの製造ロットにおいても、インナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることは無かった。
【００９７】
これより、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、生タイヤの加硫成形後にインナーライナーにカーカスコードに対応した凹凸が現れることを防止する効果があることを実証することができた。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】図１は本実施形態に係る空気入りタイヤの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００９９】
１０  空気入りタイヤ
１２  ビードコア
１４  カーカス
１６  ビードフィラー
１８  トレッドゴム
２０  トレッド部
２０Ａ  トレッド端
２２  サイドゴム
２４  サイドウォール部
２４Ａ  タイヤ最大幅部
２６  ベルト
２８  インナーライナー
３０  ゴムシート
【図１】
2006231564.tif 000004