(57)【要約】【課題】  連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を早期に且つ正確に検出する。【解決手段】  鋳片を挟み込む一対のロール２，３が鋳片の鋳造方向に所定の間隔で並ぶ連続鋳造機において、各ロール２，３の両端部を回転可能に支持するベアリング４ａ，４ａ，５ａ，５ｂの異常を検出する装置及び方法であって、一対のロール２，３間における少なくとも２箇所の対向間隔Ｌ１，Ｌ２を測定し、測定した少なくとも２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差（ΔＬ１，ΔＬ２）を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片を挟み込む一対のロールが前記鋳片の鋳造方向に所定の間隔で並ぶ連続鋳造機において、各ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングの異常を検出する連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置であって、
前記一対のロール間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定する測定手段と、
前記測定手段が測定した少なくとも２箇所の測定値の差を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定する判定手段とを備えることを特徴とする連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置。
【請求項２】
前記判定手段は、前記一対のロールのうち、前記各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が正の値となるときに、下側のロールのベアリング異常と判定し、前記各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が負の値となるときに、上側のロールのベアリング異常と判定することを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置。
【請求項３】
鋳片を挟み込む一対のロールが前記鋳片の鋳造方向に所定の間隔で並ぶ連続鋳造機において、各ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングの異常を検出する連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出方法であって、
前記一対のロール間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定し、測定した少なくとも２箇所の測定値の差を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定することを特徴とする連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出方法。
【請求項４】
前記一対のロールのうち、前記各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が正の値となるときに、下側のロールのベアリング異常と判定し、前記各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が負の値となるときに、上側のロールのベアリング異常と判定することを特徴とする請求項３に記載の連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を検出するロールベアリング異常検出装置及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造機は、転炉で精錬された溶鋼を連続的に鋳造し、圧延素材となる鋼片（スラブ）を製造する設備である。この連続鋳造機には、鋳型の下方からパスラインに沿って鋳片を水冷しながら凝固させるためのロール列、すなわちこの鋳片を挟み込む一対のロールが当該鋳片の鋳造方向に所定の間隔で複数並んで設けられている。
【０００３】
連続鋳造機では、これらロール列のロール間隔やロールアライメント等が正規の値から外れてしまうと、一対のロール間を鋳片が通過する間の凝固過程で、鋳片内部の溶融金属に割れ等が生じてしまい、この鋳片の品質異常を招いてしまう。特に、ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングに異常が生じた場合には、ロールの回転不良や回転不能によって、鋳片表面にロールとの摩擦による疵が発生してしまう。
【０００４】
しかしながら、連続鋳造機におけるロールの設置場所は、非常に狭所であり、鋳片からの輻射熱も直接当たるため、操業中の点検やメンテナンスによって、このようなロールのベアリング異常をオンラインで検出することは困難である。したがって、このロールの点検及びメンテナンス作業は、一定期間毎に行われる定期修理等の長時間連続鋳造機の操業を休止する場合に限られている。
【０００５】
また、連続鋳造機では、周囲の使用環境や潤滑状態によってロールのベアリングが徐々に悪化していくものもあれば、突然悪くなるものもある。したがって、上述した定期修理だけでロールのベアリング異常を検出することは困難である。さらに、操業中にロールのベアリング異常が発生した場合には、品質異常の鋳片が発生して始めてロールのベアリング異常が発見されるため、その度に多大な生産障害を招くことになる。
【０００６】
また、従来のロールの点検作業では、回転するロールを目視によって検査したり、ベアリングから排出したグリースを分析したりするといった定性的な検査しか行われておらず、ロールのベアリング異常は、ベアリング内部の潤滑状態や使用環境の違いによって大きく異なるため、このような検査でロールのベアリング異常を発見することは非常に困難である。さらに、これらの点検作業には、人手と時間が多く掛かるため、メンテナンスのための費用が嵩むといった問題も発生してしまう。
【０００７】
ところで、連続鋳造機の操業中にロールの状態をオンラインで定量的に把握する技術としては、例えばダミーバーに設置されたロール間隔測定器を用いて、ロール間隔の異常を検知する方法が提案されている（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００８】
しかしながら、この特許文献１に記載される方法では、あるガイドロール対の間隔の測定値と、前後のガイドロール対の間隔の平均値とを比較し、それらの偏差がしきい値を超えるとき異常と判定する方法のため、検知されたロール間隔の異常からは一概にロールのベアリング異常と判定することはできない。すなわち、このロール間隔測定器の主な役割は、連続鋳造機におけるロールの対向間隔を測定することであって、このロール間隔測定器が測定した測定値には、ロールのベアリング異常によるものもあれば、ロールの磨耗やロールの曲がり（振れ）等のロール自体によるものも含まれている。
【０００９】
したがって、この特許文献１に記載された方法では、ロールのベアリング異常まで正確に検出することはできず、ベアリングの経時的な変化も捉えることはできないため、上述したロールのベアリング異常をオンラインで検出する方法とはならず、また、ロール交換やセグメント交換等の指標とすることができない。
【特許文献１】特開平８−３００１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、その目的は、連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を早期に且つ正確に検出することができる連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置及び方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的を達成するために、第１の発明に係るベアリング異常検出装置は、鋳片を挟み込む一対のロールが鋳片の鋳造方向に所定の間隔で並ぶ連続鋳造機において、各ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングの異常を検出するものであって、一対のロール間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定する測定手段と、測定手段が測定した少なくとも２箇所の測定値の差を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定する判定手段とを備えることを特徴とする。
また、第２の発明に係るベアリング異常検出装置は、第１の発明に係るベアリング異常検出装置において、判定手段が、一対のロールのうち、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が正の値となるときに、下側のロールのベアリング異常と判定し、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が負の値となるときに、上側のロールのベアリング異常と判定することを特徴とする。
また、第３の発明に係るベアリング異常検出方法は、鋳片を挟み込む一対のロールが鋳片の鋳造方向に所定の間隔で並ぶ連続鋳造機において、各ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングの異常を検出する方法であって、一対のロール間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定し、測定した少なくとも２箇所の測定値の差を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定することを特徴とする。
また、第４の発明に係るベアリング異常検出方法は、第３の発明に係るベアリング異常検出方法において、一対のロールのうち、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が正の値となるときに、下側のロールのベアリング異常と判定し、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差が負の値となるときに、上側のロールのベアリング異常と判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明では、一対のロール間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定し、測定した少なくとも２箇所の測定値の差を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定することによって、連続鋳造機の操業中にロールの状態をオンラインで定量的に把握することができる。
したがって、本発明によれば、連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を早期に且つ正確に検出することができるため、鋳片の品質異常を防止し、生産性を向上させると共に、メンテナンスのための費用を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を適用した連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置及び方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
本発明が適用される連続鋳造機の要部を図１に模式的に示す。この連続鋳造機は、転炉で精錬された溶鋼を連続的に鋳造し、圧延素材となる鋼片（スラブ）を製造する設備である。この連続鋳造機には、鋳型の下方からパスラインに沿って鋳片を水冷しながら凝固させるためのロール列１が設けられている。このロール列１は、鋳片を挟み込む一対のロール２，３が当該鋳片の鋳造方向に所定の間隔で複数並んで設けられたものであり、これら一対のロール２，３の間に通した鋳片を引き抜きながら連続的に鋳造（キャスト）を行う。
【００１５】
また、図２に模式的に示すように、一対のロール２，３のうち、下部側に配設された下側ロール２は、その両端部にある支軸２ａ，２ｂが下側ベアリング４ａ，４ｂによって回転可能に支持されている。同様に、下側ロール２に対向して上部側に配設された上側ロール３は、その両端部にある支軸３ａ，３ｂが上側ベアリング５ａ，５ｂによって回転可能に支持されている。
【００１６】
本発明を適用したベアリング異常検出装置は、この連続鋳造機における各ロール２，３に発生したベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂの異常を検出するものであり、一対のロール２，３間における対向間隔を測定する測定手段としてのロール間隔測定器１０と、このロール間隔測定器１０が測定した測定値に基づいて、ベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂの異常を判定する判定手段としてのコンピュータ１１とを備えている。
【００１７】
ロール間隔測定器１０には、例えばロータリーエンコーダや作動トランスといった公知の測定手段を用いることができる。このロール間隔測定器１０は、一対ロール２，３間に挿入される連続鋳造機のダミーバー６に設置されている。そして、このロール間隔測定器１０は、一対のロール２，３間における少なくとも２箇所の対向間隔を測定する。このロール間隔測定器１０は、一対のロール２，３間における２箇所の対向間隔を測定するように構成されており、具体的には、一対のロール２，３の中央部を挟んで軸方向に対称なベアリング４ａ，５ａ側におけるロール２，３の対向間隔Ｌ１と、ベアリング４ｂ，５ｂ側におけるロール２，３の対向間隔Ｌ２とを測定する。また、ロール間隔測定器１０は、ロール列１の全てのロール２，３間において測定を行うことができる。なお、このロール間隔測定器１０では、上記２箇所の他にも一対のロール２，３における中央部の対向間隔Ｌを測定するように構成してもよい。
【００１８】
そして、このロール間隔測定器１０によって測定された各測定値は、測定データとしてデータ通信ケーブル１２を通じて同じくダミーバー６に取り付けられた記憶手段としてのデータ記憶装置１３に一旦記憶（保存）される。このデータ記憶装置１３には、例えばＨＤＤやメモリ等の公知の記憶手段を用いることができる。また、データ記憶装置１３に記憶された測定データは、データ通信ケーブル１４を通じてコンピュータ１１に供給される。
【００１９】
コンピュータ１１は、上述した連続鋳造機の各部の制御を行うメインコンピュータに設けられた信号処理回路、或いはこのメインコンピュータに接続された又は独立した情報処理装置であって、データ記憶装置１３から測定データが供給されると、内部に記録された判定プログラムに従って、ロール列１の各ロール２，３について、ベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂに異常が発生したか否かの判定を行う。また、異常が発生したロール２，３について、上下どちらのロール２，３のベアリングに異常が発生したかの判定を行う。なお、このベアリング異常検出装置は、上述した測定データ及びそれに基づく判定結果を、図示を省略するモニタに表示したり、プリンタに出力したりすることもできる。
【００２０】
ベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂに異常が発生したか否かの判定プログラムには、本発明を適用したベアリング異常検出方法が用いられている。具体的に、このベアリング異常検出方法では、上述したロール間隔測定器１０によって測定された各ロール２，３の２箇所の測定値の差、すなわち一方の対向間隔Ｌ１の測定値と、他方の対向間隔Ｌ２の測定値との差（Ｌ１−Ｌ２）を計算する。そして、計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロール２，３のベアリング異常と判定する。
【００２１】
ここで、図２に示す状態は、一対のロール２，３の対向間隔が正常な場合である。この場合、４箇所のベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂに異常は無く、ロール２，３の軸方向のうち、その中央部の対向間隔Ｌ、その中央部を挟んだ左側の対向間隔Ｌ１及び右側の対向間隔Ｌ２は、共に等しくなっている（Ｌ＝Ｌ１＝Ｌ２）。
【００２２】
これに対して、図３に示すように、一対のロール２，３のベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂのうち、何れか１つに異常が生じた場合には、ベアリングに異常が生じたロールがその自重によって下降することになる。この場合、図２中に示す正常な状態に比べて、ロール２，３の対向間隔Ｌ’に差が生じることになる（Ｌ≠Ｌ’）。
【００２３】
一方、一対のロール２，３は、ベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂに異常が生じていない場合であっても、図２中に示す正常な状態に比べて、ロール２，３の対向間隔Ｌ’に差が生じることがある。
例えば図４に示すように、ロール２，３の間を鋳片が通過することによって、ロール２，３の表面に磨耗が生じて、そのロール径が小さくなる場合がある。この場合、ロール２，３の対向間隔Ｌ’は、図２中に示す正常な状態に比べて広くなる（Ｌ’＞Ｌ）。
また、図５に示すように、鋳造する鋳片の熱によってロール２，３が熱変形し、ロール２，３に曲がりが生じることもある。この場合、ロール２，３の回転中にロール２，３の対向間隔Ｌ’が拡大したり（Ｌmax）、逆に縮小したり（Ｌmin）して変動することになる（Ｌmax≧Ｌ’≧Ｌmin）。
【００２４】
したがって、上記特許文献１のように、ダミーバー６に設置されたロール間隔測定器１０を用いて、ロール２，３の対向間隔Ｌを測定し、その測定値がしきい値を超えた場合にベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂに異常が発生したと判定してしまうと、実際にはベアリング異常の過検知となってしまう場合がある。
【００２５】
そこで、本発明を適用したベアリング異常検出方法では、このようなロール２，３の磨耗やロール２，３の曲がり（振れ）の影響を排除するために、各ロール２，３間における２箇所の対向間隔Ｌ１，Ｌ２を定期的に測定し、測定した２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）を計算し、計算した値が経時変化と共に予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロール２，３のベアリング異常と判定する。これにより、ベアリング異常の過検知を無くして、判定精度の向上を図ることできる。
【００２６】
さらに、本発明を適用したベアリング異常検出方法では、各測定位置の当該測定前の測定値との差（Δ１，Δ２）、すなわち上述したロール間隔測定器１０によって連続鋳造機のキャスト毎に測定される一方の対向間隔Ｌ１の測定値Ｌ１n（ｎは測定回数を表す。）と、その測定値Ｌ１nよりも前に測定した測定値Ｌ１fとの差（ΔＬ１＝Ｌ１n−Ｌ１f）を計算すると共に、他方の対向間隔Ｌ２の測定値Ｌ２n（ｎは測定回数を表す。）と、その測定値Ｌ２nよりも前に測定した測定値Ｌ２fとの差（ΔＬ２＝Ｌ２n−Ｌ２f）を計算する。
【００２７】
そして、上述した各ロール２，３間の２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）がしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロール２，３のベアリング異常の判定を行うと共に、計算した各測定位置の当該測定前の測定値との差（Δ１，Δ２）から、一対のロール２，３を支持する４つのベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂのうち、どのベアリングに異常が発生したのか判定を行う。
【００２８】
具体的に、図６に示すように、下側ロール２のベアリング（例えば図６中左側）４ａに異常が発生した場合には、この下側ロール２の自重によってベアリング異常が生じた下側ロール２の左側が下降する。この場合、ロール２，３の一方（図６中左側）の対向間隔Ｌ１は、図２中に示す正常な状態のときよりも広くなる。
したがって、ロール２，３の２箇所の対向間隔Ｌ１、Ｌ２の差（Ｌ１−Ｌ２）が予め設定されたしきい値を超えると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差（ΔＬ１，ΔＬ２）が正の値（＞０）となるときには、下側ロール２のベアリング異常と判定することができる。
【００２９】
なお且つ、ベアリング異常が発生したロール２，３間の２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）からは、この差（Ｌ１−Ｌ２）が正の値（Ｌ１＞Ｌ２）となるときには、下側ロール２の左側のベアリング異常と判定する一方、この差（Ｌ１−Ｌ２）が負の値（Ｌ１＜Ｌ２）となるときには、下ロール２の右側のベアリング異常と判定することができる。
【００３０】
これに対して、図７に示すように、上側ロール３のベアリング（例えば図７中左側）５ａに異常が発生した場合には、この上側ロール３の自重によってベアリング異常が生じた上側ロール３の左側が下降する。この場合、ロール２，３の一方（図７中左側）の対向間隔Ｌ１は、図２中に示す正常な状態のときよりも狭くなる。
したがって、ロール２，３の２箇所の対向間隔Ｌ１、Ｌ２の差（Ｌ１−Ｌ２）が予め設定されたしきい値を超えると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差（ΔＬ１，ΔＬ２）が負の値（＜０）となるときには、上側ロール３のベアリング異常と判定することができる。
【００３１】
なお且つ、ベアリング異常が発生したロール２，３間の２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）からは、この差（Ｌ１−Ｌ２）が正の値（Ｌ１＞Ｌ２）となるときには、上側ロール３の右側のベアリング異常と判定する一方、この差（Ｌ１−Ｌ２）が負の値（Ｌ１＜Ｌ２）となるときには、上側ロール３の左側のベアリング異常と判定することができる。
【００３２】
なお、しきい値については、上述したロール間隔測定器１０によって測定された測定値が各ロール２，３の据付ガタ等の影響も受けるため、この影響も考慮して設定することが望ましい。
また、上述した４箇所のロールベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂのうち、複数箇所に同時に異常が発生することは極めて稀であることから、これら４箇所のベアリングのうち１箇所に異常が発生することを想定したとしても、ベアリング異常の判定を適切に行うことができる。
【００３３】
以上のように、本発明が適用された連続鋳造機では、一対のロール２，３間における２箇所の対向間隔Ｌ１，Ｌ２を測定し、測定した２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）を計算すると共に、各測定位置の当該測定前に測定した測定値との差（ΔＬ１，ΔＬ２）を計算し、それぞれ計算した値が予め設定されたしきい値を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定することによって、連続鋳造機の操業中にロール列１のベアリング４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂの状態をオンラインで定量的に把握することができる。
したがって、本発明を適用された連続鋳造機では、ロール列１のベアリング異常を早期に且つ正確に検出することができるため、鋳片の品質異常を防止し、生産性を向上させると共に、メンテナンスのための費用も削減することができる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例により本発明の効果をより明らかなものとするが、以下の実施例は本発明の技術範囲を限定するものではない。
【００３５】
（実施例）
実施例では、最大鋳造幅が２２００mm、鋳造厚が２８０mm、機長が４５ｍの連続鋳造機のキャスト毎に、各ロール２，３の中央部を挟んだ左右２箇所の対向間隔Ｌ１，Ｌ２を測定した。また、ロール間隔測定器１０には、ロータリーエンコーダを用い、これらロール間隔測定器１０を、各ロール２，３の中央部を挟んだ２箇所の対向間隔Ｌ１，Ｌ２を測定するようにダミーバー６に設置した。なお、これら２箇所の間の距離は、９００mmであり、これら２箇所を測定するロール間隔測定器１０をロール中央部を挟んで対称となるように配置した。そして、鋳造開始前には、ロール列１の全てのロール２，３の対向間隔Ｌ１，Ｌ２について測定を行い、その１回目のキャストの測定値（Ｌ１f，Ｌ２f）を求めた。
【００３６】
実施例では、連続鋳造機のキャスト毎に測定された２箇所の測定値の差（Ｌ１−Ｌ２）を求めると共に、連続鋳造機のキャスト毎に測定される各測定位置の測定値（Ｌ１n，Ｌ２n）と、上述した１回目のキャストで測定した測定値（Ｌ１f，Ｌ２f）との差（ΔＬ１，ΔＬ２）を求め、それぞれの値が予め設定されたしきい値（±０．５ｍｍ）を超えたときに、そのしきい値を超えたロールのベアリング異常と判定した。その測定結果を図８に示す。
【００３７】
図８に示すように、実施例では、測定開始から約２ヶ月間測定を行ったところ、１６４キャスト目にロール２，３の２箇所の対向間隔Ｌ１、Ｌ２の差（Ｌ１−Ｌ２）がしきい値を超え、負の値（Ｌ１＜Ｌ２）となった。また、各測定位置の１６４キャスト目と１キャスト目との測定値との差（ΔＬ１，ΔＬ２）を計算したところ、負の値（＜０）となった。このため、実際に異常が発生したと思われるロールを調査したところ、判定通りに上側ロール３の左側のベアリング５ａに異常が発見された。
【００３８】
（比較例）
比較例では、上記連続鋳造機のキャスト毎に各ロール２，３の１箇所、すなわちロール中央部における対向間隔Ｌのみを測定し、この測定値とその前後のロール２，３の対向間隔の平均値とを比較し、それらの偏差ΔＬがしきい値（±０．５ｍｍ）を超えたときに、ロール２，３のベアリング異常と判定する以外は、実施例と同様に上記連続鋳造機における測定を行った。その測定結果を図９に示す。
【００３９】
図９に示すように、比較例では、実際に上側ロール３の左側のベアリング５ａに異常が発生した１６４キャストで、ΔＬがしきい値が超えておらず、ベアリング異常とは判定されなかった。また、１６４キャスト目よりも前に、ΔＬがしきい値を超えたときが２回（５６，７６キャスト目）発生したが、実際に該当するロールを検査しても、何れもベアリングの異常は発見されず、過検知であることがわかった。
【００４０】
以上のことから、本発明は、連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を検出するのに有効であることが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
なお、本発明は、連続鋳造機におけるロールのベアリング異常を検出するのに好適なものであるが、そのような連続鋳造機以外にも一対のロールの間に被プレス材を挟み込んでプレス処理を行うロールプレス装置において、各ロールの両端部を回転可能に支持するベアリングの異常を検出する場合に広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】図１は、本発明を適用した連続鋳造機におけるロールのベアリング異常検出装置を模式的に示す構成図である。
【図２】図２は、一対のロールの正常状態を模式的に示す正面図である。
【図３】図３は、一対のロールのベアリングに異常が発生した状態を模式的に示す正面図である。
【図４】図４は、一対のロールに摩耗が発生した状態を模式的に示す正面図である。
【図５】図５は、一対のロールに曲がりが発生した状態を模式的に示す正面図である。
【図６】図６は、下側ロールのベアリングに異常が発生した状態を模式的に示す正面図である。
【図７】図７は、上側ロールのベアリングに異常が発生した状態を模式的に示す正面図である。
【図８】図８は、実施例の測定回数とＬ１−Ｌ２との関係を示す示すグラフである。
【図９】図９は、比較例の測定回数とΔＬとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４３】
１…ロール列、２…下側ロール、２ａ，２ｂ…支軸、３…上側ロール、３ａ，３ｂ…支軸、４ａ，４ｂ…下側ベアリング、５ａ，５ｂ…上側ベアリング、６…ダミーバー、１０…ロール間隔測定器（測定手段）、１１…コンピュータ（判定手段）、１３…データ記憶装置（記憶手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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