(57)【要約】【課題】トルクセンサからのトルク振動を利用して、電流検出器の故障検出を誤検出が少なく、且つ、早く検出できる電動パワーステアリング装置を提供する。【解決手段】トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値の絶対値が、所定時間Ｔｍｒ内に所定の閾値ｄＴｑを越えた回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆに達した時、前記電流検出器の故障と判定する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の操舵系に操舵補助力を付与するモータと、ステアリングシャフトに発生するトルク指令値Ｔｒｅｆを検出するトルクセンサと、前記モータのモータ電流Ｉｍを検出する電流検出器を備え、少なくとも前記トルク指令値Ｔｒｅｆに基き算出された電流指令値Ｉｒｅｆと前記モータ電流Ｉｍとに基き制御される電動パワーステアリング装置において、前記トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値の絶対値が、所定時間Ｔｍｒ内に所定の閾値ｄＴｑを越えた回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆに達した時は、前記電流検出器の故障と判定することを特徴とする電動パワーステアリング装置。
【請求項２】
前記回数Ｎは、前記所定時間Ｔｍｒを等分にＭ分割し、第Ｍ番目の時間帯に前記閾値ｄＴｑを越えた回数Ｎｍを、第１番目から第（Ｍ−１）番目までの時間帯に前記閾値ｄＴｑを越えた総計の回数Ｎｍ−１に加算した回数（Ｎｍ＋Ｎｍ−１）である請求項１に記載の電動パワーステアリング装置。
【請求項３】
前記回数Ｎは、前記微分値の絶対値が前記閾値ｄＴｑを閾値より小さい値から大きい値へと越えるときに加算される請求項１又は請求項２に記載の電動パワーステアリング装置。
【請求項４】
前記回数Ｎは、前記微分値の絶対値が前記閾値ｄＴｑを越えたときの前記微分値の極性が、過去の直近の前記閾値ｄＴｑを越えたときの前記微分値の極性と異なる場合に、加算される請求項１又は請求項２に記載の電動パワーステアリング装置。
【請求項５】
前記回数Ｎは、前記モータ電流がＰＷＭ制御のインバータによって制御され、前記モータ電流Ｉｍが所定値Ｉｍｒ以下であって、且つ前記ＰＷＭ制御のデューティ比Ｄｕが所定のデューティ比Ｄｕｒより大きい場合、加算される請求項１又は請求項２に記載の電動パワーステアリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動パワーステアリング装置に関し、特にモータ電流検出器の故障を検出する電動パワーステアリング装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車や車両のステアリング装置をモータの回転力で付勢する電動パワーステアリング装置は、モータの駆動力を減速機を介してギア又はベルト等の伝達機構により、ステアリングシャフト或いはラック軸に補助力を付勢するようになっている。かかる従来の電動パワーステアリング装置は、アシストトルク（操舵補助トルク）を正確に発生させるため、モータ電流のフィードバック制御を行っている。フィードバック制御は、電流制御値とモータ電流検出値との差が小さくなるようにモータ印加電圧を調整するものであり、モータ印加電圧の調整は、一般的にＰＷＭ（パルス幅変調）制御のデュ−ティ比Ｄｕの調整で行っている。
【０００３】
ここで、電動パワーステアリング装置の一般的な構成を図８に示して説明すると、操向ハンドル１０１の軸１０２は減速ギア１０３、ユニバーサルジョイント１０４ａ及び１０４ｂ、ピニオンラック機構１０５を経て操向車輪のタイロッド１０６に結合されている。軸１０２には、操向ハンドル１０１の操舵トルクを検出するトルクセンサ１１０が設けられており、操向ハンドル１０１の操舵力をアシストするモータ１０８が減速ギア１０３を介して軸１０２に結合されている。パワーステアリング装置を制御するコントロールユニット１３０には、バッテリ１１４からイグニションキー１１１及び電源リレー１１３を経て電力が供給され、コントロールユニット１３０は、トルクセンサ１１０で検出された操舵トルクＴと車速センサ１１２で検出された車速Ｖとに基いてアシスト指令の電流指令値Ｉｒｅｆの演算を行い、演算された電流指令値Ｉｒｅｆに基いてモータ１０８に供給する電流を制御する。
【０００４】
コントロールユニット１３０は主としてＣＰＵで構成されるが、そのＣＰＵ内部においてプログラムで実行される一般的な機能を示すと図９のようになる。例えば、電流指令値演算部２０４は独立したハードウェアとしての電流指令値演算器を示すものではなく、ＣＰＵで実行される電流指令値演算機能を示している。
【０００５】
コントロールユニット１３０の機能及び動作を以下説明する。トルクセンサ１１０で検出されたトルクに基くトルク指令値Ｔｒｅｆと、車速センサ１１２で検出された車速Ｖとが電流指令値演算部２０４に入力され、電流指令値Ｉｒｅｆが出力され、電流指令値Ｉｒｅｆは減算部２０６に入力される。一方、電流検出器２０５で検出されたモータ電流Ｉｍも減算部２０６にフィードバックされ、減算部２０６において、偏差（Ｉｒｅｆ−Ｉｍ）が算出される。当該偏差は比例積分制御部（ＰＩ制御部）２０７に入力され、ＰＩ制御部２０７からデューティ比Ｄｕが出力される。デューティ比Ｄｕに基いてＰＷＭ制御部２０８はインバータ回路２０９へのＰＷＭ信号を出力する。インバータ回路２０９は、当該ＰＷＭ信号に基いてＰＷＭ制御され、モータ電流Ｉｍをモータ１０８に供給する。
【０００６】
以上がコントロールユニット１３０で実行される電動パワーステアリング装置のモータ制御の説明であるが、上述したように、検出したモータ電流Ｉｍに基いて電動パワーステアリング装置の制御が行われている。従って、電動パワーステアリング装置の制御にとって、モータ電流を正しく検出できることが必要条件であるために、電流検出器が故障した場合、直ちに当該故障を検出する必要がある。比較すべき電流検出器が別に存在する場合は、その電流検出器の出力と当該電流検出器の出力を比較することで判断できるが、比較すべき電流検出器が存在しない場合は、他の種類のセンサの出力から判断することがある。
【０００７】
例えば、特許文献１では、アシストモータへの配線を正常と逆向きに誤配線した場合の誤配線異常検出に関する技術について開示している。その検出原理は、アシストモータへの配線が誤配線されると、モータ出力が異常になり、検出するトルク値が振動するので、そのトルク値の変化率が所定値以上になった場合は、電流検出器の配線が誤配線と判定するものである。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−２３７６０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した文献の検出方法は、誤配線を検出するためのものであり、誤配線のような恒久的な異常の場合は問題なく検出できるが、電流検出器の故障のような場合は、電流検出器の出力が、恒久的でなく一時的な異常をしめす場合もあり、このような場合には上述した検出方法では検出できない問題がある。また、トルク変化率が所定値以上になったという条件で判定するために、通常発生するトルク値の振動と電流検出器の異常による振動との区別をする所定値を誤検出しないように設定することが非常に難しい、言い換えると誤検出が発生しやすいという問題がある。
【００１０】
本発明は上述のような事情から成されたものであり、本発明の目的は、アシストモータへの誤配線のような恒久的な故障だけでなく、電流検出器の出力が一時的に異常になるような電流検出器の故障を検出でき、また、電流検出器の故障をより確実に検出できる電動パワーステアリング装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、車両の操舵系に操舵補助力を付与するモータと、ステアリングシャフトに発生するトルク指令値Ｔｒｅｆを検出するトルクセンサと、前記モータのモータ電流Ｉｍを検出する電流検出器を備え、少なくとも前記トルク指令値Ｔｒｅｆに基き算出された電流指令値Ｉｒｅｆと前記モータ電流Ｉｍとに基き制御される電動パワーステアリング装置に関するものであり、本発明の上記目的は、前記トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値の絶対値が、所定時間Ｔｍｒ内に所定の閾値ｄＴｑを越えた回数Ｎ（Ｎは整数）が所定回数Ｎｒｅｆに達した時は、前記電流検出器の故障と判定することによって達成される。
【００１２】
また、上記目的は、前記回数Ｎが、前記所定時間Ｔｍｒを等分にＭ分割し、第Ｍ番目の時間帯に前記閾値ｄＴｑを越えた回数Ｎｍを、第１番目から第Ｍ−１番目までの時間帯に前記閾値ｄＴｑを越えた総計の回数Ｎｍ−１に加算した回数（Ｎｍ＋Ｎｍ−１）であることによってさらに効果的に達成される。
【００１３】
また、上記目的は、前記回数Ｎは、前記微分値の絶対値が前記閾値ｄＴｑを閾値より小さい値から大きい値へと越えるときに加算されることによってさらに効果的に達成される。
【００１４】
また、上記目的は、前記回数Ｎは、前記微分値の絶対値が前記閾値ｄＴｑを越えたときの前記微分値の極性が、過去の直近の前記閾値ｄＴｑを越えたときの前記微分値の極性と異なる場合に、加算されることによってさらに効果的に達成される。
【００１５】
また、前記回数Ｎは、前記モータ電流がＰＷＭ制御のインバータによって制御され、前記モータ電流Ｉｍが所定値Ｉｍｒ以下であって、且つ前記ＰＷＭ制御のデューティ比Ｄｕが所定のデューティ比Ｄｕｒより大きい場合、加算されることによってさらに効果的に達成される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の電動パワーステアリング装置によれば、トルク指令値の微分値が、所定時間内に閾値を越えた回数が所定回数より多い場合に電流検出器の故障と判定するので、所定時間を適宜設定すれば、誤配線のような恒久的な異常とは異なる電流検出器の一時的故障でもより確実に検出できる。
【００１７】
また、本発明によれば、所定時間Ｔｍという要件を付加した場合の検出遅れの問題を所定時間をＭ分割することによって、時間（Ｔｍ／Ｍ）まで短縮できて電流検出器の故障をより早く、確実に検出できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下図面を参照して、発明を実施するための実施例について説明する。
図１は、本発明の電流検出器の故障検出機能が付加された電動パワーステアリング装置の制御ブロック図であり、図２は電流検出器の故障検出機能の詳細のブロック図である。図１において、モータ１０８の制御の基本は以下のような制御である。
【００１９】
トルクセンサ１１０で検出されたトルクに基くトルク指令値Ｔｒｅｆと、車速センサ１１２で検出された車速Ｖとが電流指令値演算部２０４に入力され、電流指令値Ｉｒｅｆが出力され、電流指令値Ｉｒｅｆは減算部２０６に入力される。一方、電流検出器２０５で検出されたモータ電流Ｉｍも減算部２０６にフィードバックされ、減算部２０６において、偏差（Ｉｒｅｆ−Ｉｍ）が算出される。当該偏差は比例積分制御部（ＰＩ制御部）２０７に入力され、ＰＩ制御部２０７からデューティ比Ｄｕが出力される。デューティ比Ｄｕに基いてＰＷＭ制御部２０８はインバータ回路２０９へのＰＷＭ信号を出力する。インバータ回路２０９は、当該ＰＷＭ信号に基いてＰＷＭ制御され、モータ電流Ｉｍをモータ１０８に供給する。
【００２０】
このようなモータ制御において、トルクセンサ１１０で検出されたトルクに基くトルク指令値Ｔｒｅｆが電流検出器故障検出部１０に入力され、その検出結果が出力される。
【実施例１】
【００２１】
図２は、電流検出器の故障検出機能の詳細のブロック図である。トルク指令値Ｔｒｅｆが微分演算部１２に入力され、その出力である微分値（ｄＴｒｅｆ／ｄｔ）は、設定部１４が示す微分値の閾値ｄＴｑとともに比較部１６に入力される。比較部１６の出力は、カウンター２０に入力され、微分値（ｄＴｒｅｆ／ｄｔ）が閾値Ｔｑより大きい場合、カウンターは回数Ｎを、例えば、１加算する。設定部１８が示す所定時間Ｔｍｒの時間内にカウンター２０がカウントした数Ｎをカウンター２０は出力する。カウンター２０から出力された回数Ｎは、設定部２２が示す所定回数Ｎｒｅｆとともに比較部２４に入力され、回数Ｎが、所定回数Ｎｒｅｆより大きい場合は、比較部２４は、電流検出器２０５が故障であると判定し、小さい場合は、故障ではないと判定して、故障信号を出力する。
【００２２】
図３は、電流検出器の故障検出をソフトウエアで実行した場合のフローチャートである。図３において、トルク指令値Ｔｒｅｆを読み込む（Ｓ１０）。トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値（ｄＴｒｅｆ／ｄｔ）を演算する（Ｓ１１）。微分値が閾値ｄＴｑより大であるか比較する（Ｓ１２）。大であるならば（ＹＥＳ）であるならば、カウンタを１加算して回数Ｎを１増加させる（Ｓ１３）。小であるならば（ＮＯ）、加算せず次のステップに進む。
【００２３】
次に、タイマーによる測定時間Ｔが所定時間Ｔｍｒより長いか否かを判定する（Ｓ１４）。測定時間Ｔが所定時間Ｔｍｒに達していなければ（ＮＯ）、ステップＳ１０の前に戻り、測定を継続する。測定時間Ｔが所定時間Ｔｍｒに達していれば、次のステップであるトルク指令値Ｔｒｅｆの微分値が閾値ｄＴｑより大きくなった回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆより大きいか否かの判定する（Ｓ１５）。回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆより大きい場合、異常フラグをセットして電流検出器の故障と判定する（Ｓ１６）。回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆより小さい場合は、電流検出器が故障であるとは判定しないで、タイマーをクリアして測定時間Ｔを零にし、次の測定に備える（Ｓ１７）。
【００２４】
この実施例によれば、電流検出器が故障して誤った検出電流値Ｉｍを基にモータを制御するとモータの出力トルクによって振動が発生することを利用し、トルクセンサで検出したトルク指令値の振動として検出し、その振動が、つまり、トルクの微分値が、所定時間Ｔｍｒ内に、閾値ｄＴｑを越えるほど大きく振動する回数Ｎが所定回数Ｎｒｅｆを越える場合には電流検出器の故障と判断するので、電流検出器の故障が誤配線のような恒久的な故障でなくても所定時間を適宜設定すれば一時的な電流検出器の異常も検出できる。
【実施例２】
【００２５】
次の実施例は、上述の方法では、所定時間Ｔｍｒを導入したために、故障検出が所定時間Ｔｍｒ遅れるので、検出遅れを少なくするように改善した実施例を図４のフローチャートを参照して説明する。ここでは、所定時間ＴｍｒをＭ分割して、検出遅れを時間（Ｔｍｒ／Ｍ）遅れまで改善している。
【００２６】
図４のフローチャートで図３のフローチャートと異なるのは、図３のステップ１３の回数Ｎのカウントの仕方が異なることと、図３のステップ１４における測定時間Ｔを所定時間Ｔｍｒと比較するステップの前に、測定時間のタイマーのカウントのステップを挿入しているところが異なる。
【００２７】
図４において、トルク指令値Ｔｒｅｆを読み込む（Ｓ１０）。トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値（ｄＴｒｅｆ／ｄｔ）を演算する（Ｓ１１）。微分値が閾値ｄＴｑより大であるか比較する（Ｓ１２）。小であるならば（ＮＯ）、加算せず次のステップに進む。
【００２８】
しかし、大であるならば（ＹＥＳ）であるならば、回数Ｎのカウンタを、測定時間ＴｒｅｆをＭ分割した場合の第１から第Ｍ−１番目の時間にカウントした回数Ｎｍ−１に、第Ｍ番目にカウントした回数Ｎｍを加算して回数Ｎとする（Ｓ２１）。そして、測定時間Ｔは、時間（Ｔｍｒ／Ｍ）を加算し（Ｓ２０）、その後で、測定時間Ｔが所定時間Ｔｍｒに達したかどうかを判定する（Ｓ１４）。その後の処理は、図３のフローチャートと同じである。
【００２９】
例えば、所定時間Ｔｍｒを１００ｍｓ、Ｍ分割を５分割とすると、２０ｍｓ毎に過去１００ｍｓの回数Ｎを計測して電流検出器の故障を検出できる。つまり、電流検出器の故障を１００ｍｓ毎ではなく２０ｍｓ毎に検出でき、高速に検出可能となる。
【００３０】
以上説明したように、電流検出器が故障か否かを判定する所定時間Ｔｍｒとしても、一度故障か否かを判定した後に、さらに所定時間Ｔｍｒを経過して次の故障判定をするような時間を遅れを発生させず、時間（Ｔｍｒ／Ｍ）の時間遅れ毎に電流検出器の故障を検出できるので、電流検出器の故障を早急に検出できる効果がある。
【実施例３】
【００３１】
次の実施例は、トルクに発生する振動が、通常の振動か、或いは電流検出器の故障による振動かをより確実に検出できる方法を示す。図５は、電流検出器の故障によるトルク振動の閾値を判断する模式図である。図５において、まず、Ａ点は、微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを小さい方から大きい方へ越えているので回数Ｎを１加算する。しかし、Ｂ点では、微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを大きい方から小さい方へ越えているので回数Ｎを１加算しない。
【００３２】
図５において、Ｄ点において、Ｄ点は、微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを小さい方から大きい方へ越えており、さらに、Ｄ点にとって、過去の直近の閾値ｄＴｑを越えている点はＣ点である。Ｄ点と、Ｃ点の微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの極性は異なるので、回数Ｎは１加算される。しかし、Ｅ点において、Ｅ点の微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを小さい方から大きい方へ越えているが、Ｅ点にとって、過去の直帰の閾値ｄＴｑを越えている点はＤ点である。Ｅ点と、Ｄ点の微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの極性は同じなので、Ｅ点では、回数Ｎは１加算されない。
【００３３】
以上の加算原理を加味して、図３のステップ１３の回数Ｎの加算ステップに更なる条件を付加したものがフローチャート図６である。図６（Ａ）において、まず、イニシャライズするために、カウンタＮ（即ち、回数Ｎ）を０にし（Ｓ５１）、次に、方向性フラグＤｉｒを０にする（Ｓ５２）。イニシャライズ終了後、図６（Ｂ）において、微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔが閾値（＋ｄＴｑ）より大きいか判定する（Ｓ６１）。大きければ、方向性フラグＤｉｒが、「０」又は「２」であるかどうか判定する（Ｓ６２）。なお、方向性フラグＤｉｒは、Ｄｉｒ＝「０」は回転停止を意味し、Ｄｉｒ＝「１」は右回転を意味し、Ｄｉｒ＝「２」は左回転を意味する。もし、方向性フラグＤｉｒが「０」、または「２」であれば、カウンタＮに１加算してステップＳ６４に行く（Ｓ６３）。もし、方向性フラグＤｉｒが「１」であれば、カウンタＮには１加算しないでステップＳ６４に行く。そして、方向性フラグＤｉｒに「１」（右回転）を代入する（Ｓ６４）。つまり、ステップＳ６２において、右回転ではなく、左回転であった場合に１加算される。
【００３４】
同じように、ステップＳ６１において、トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔが、閾値（＋ｄＴｑ）より小さい場合は、微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔが閾値（−ｄＴｑ）より小さいか判定する（Ｓ６５）。言い換えると、トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値の絶対値が閾値より大きいか判定する。大きい場合は、方向性フラグＤｉｒを判定する（Ｓ６６）。方向性フラグＤｉｒが「０」又は「１」であればステップＳ６７に行き、カウンタＮに１加算する（Ｓ６７）。方向性フラグＤｉｒが「２」であればステップＳ６８に飛ぶ。方向性フラグＤｉｒに「２」（左回転）を代入する（Ｓ６８）。
【００３５】
このような動作により、トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が閾値ｄＴｑより大きくて、且つ、そのときのその微分値が初めて閾値ｄＴｑを越えた場合で、且つ、その方向が前回と今回で異なる場合にのみ回数Ｎに１加算するので、通常発生するトルク値の振動と電流検出器の異常によるトルク値の振動の区別がつき、電流検出器の故障検出を誤検出することなく確実に検出できる。
【００３６】
以上の実施例では、加算する値として１を例にとって説明したが、加算する値は１に限定されるものではない。つまり、故障検出条件によって、加算する値に重み付けをすることにより、さらに木目細かな電流検出器の故障検出が可能となる。
【００３７】
例えば、図５において、閾値として、ｄＴｑ、−ｄＴｑの他に、２ｄＴｑ，−２ｄＴｑを設定して、閾値ｄＴｑ、或いは−ｄＴｑを越えた時は、加算値は１とし、閾値２ｄＴｑ，或いは、−２ｄＴｑを越えた時は、加算値を２とする。つまり、トルク指令値の微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔが、閾値２ｄＴｑを越える時は、閾値ｄＴｑを越える時より、より重大な故障に陥っていると考えられるので、カウンタＮに対して早く加算して、電流検出器の故障を速く検出する必要があるからである。
【００３８】
また、別の加算値の重み付けの例として、図５において、上述した実施例では、「Ｅ点の微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを小さい方から大きい方へ越えているが、Ｅ点とＤ点での微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの極性は同じで同方向なので、Ｅ点では、回数Ｎは１加算されない。」と条件設定したが、「微分値ｄＴｒｅｆ／ｄｔの絶対値が、閾値ｄＴｑを小さい方から大きい方へ越えている場合で、同方向の場合は、例えば、Ｅ点では、１加算して、異方向の場合は、例えば、Ｆ点では、２加算する。」などの加算値の重み付けを行なっても良い。
【実施例４】
【００３９】
次の実施例は、トルク指令値Ｔｒｅｆの微分値が閾値を越えている場合で、電流検出値が０で、デューティ比が閾値を越えた場合に電流検出器の故障であるとする実施例について説明する。これは、電流検出器の出力線が断線したような場合の故障検出である。図７は、図３のステップ１３の回数Ｎの加算ステップに上述した更なる条件を付加したフローチャート図である。
【００４０】
図７において、カウンタ＝０をセットする（Ｓ８１）。次に、モータ電流Ｉｍが０かどうかを判定する。検出誤差などを考慮すると厳密に０とはならないので所定値Ｉｍｒより小さい場合はモータ電流Ｉｍを０と見なす（Ｓ８２）。モータ電流Ｉｍが所定値Ｉｍｒより大きければ回数Ｎは加算せず終了する。もし、モータ電流Ｉｍが所定値Ｉｍｒより小さければ、インバータ回路２０９のデューティ比Ｄｕが所定値Ｄｕｒより大きいかどうか判定する（Ｓ８３）。もし、デューティ比Ｄｕが所定値Ｄｕｒより大きければ、デューティ比が大きいにも拘わらモータ電流Ｉｍが０であるとことは異常を意味するので回数（カウンタ）Ｎに１加算する（Ｓ８４）。デューティ比が所定のデューティ比Ｄｕｒより小さければ回数Ｎに１加算せず終了する。
【００４１】
以上のステップの処理に基く回数Ｎの加算方式により、電流検出器の断線などの故障を検出することができる。
【００４２】
以上の説明では、モータ電流をフィードバック制御する場合の実施例について説明したが、モータ電流がフィードバック制御されなくても制御保護にモータ電流が利用されている電動パワーステアリング装置に本発明を適用できることは言うまでもない。
【００４３】
以上説明したように、本発明を用いれば、トルクセンサからのトルク振動を利用して、電流検出器の故障検出を誤検出が少なく、且つ、早く検出できる電動パワーステアリング装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の全体構成を示す制御ブロック図である。
【図２】電流検出器の故障検出の詳細を示す制御ブロック図である。
【図３】実施例１のフローチャートである。
【図４】実施例２のフローチャートである。
【図５】トルク振動をトルク微分値で表現した模式図である。
【図６】トルク微分値の大きさに極性を加味したフローチャートである。
【図７】デューティ比を用いた電流検出器の故障検出のフローチャートである。
【図８】電動パワーステアリング装置の構成図である。
【図９】従来の制御ブロック図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０      電流検出器故障検出部
１２      微分演算部
１４      設定部（閾値ｄＴｑ）
１６      比較部
１８      設定部（所定時間Ｔｍｒ）
２０      カウンター
２２      設定部（所定回数Ｎｒｅｆ）
２４      比較部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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