(57)【要約】【課題】  軸受面と中逃げ面との境界がより明瞭に形成された中逃げ構造の軸受孔を備える焼結含油軸受及びその製造方法を提供すること。【解決手段】  ラジアル軸受７の軸受孔７ｄには、軸方向両端側に軸受面７ａ、７ｂが形成され、軸受面７ａ、７ｂの間に中逃げ面７ｃが形成されている。軸受面７ａ、７ｂは、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体７１に対するサイジング工程で形成される。このサイジング工程では、圧縮成形体７１の一端面に縮径加工が施され、縮径面７ｆ１が形成された後、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコア４９が挿通されて軸受面７ｂが形成される。【選択図】      図６
2006057699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに、該軸受面の間に、内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備えた筒状の焼結含油軸受において、
前記軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、
該サイジング工程では、前記圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、前記圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて前記軸受面が形成されることを特徴とする焼結含油軸受。
【請求項２】
軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに、該軸受面の間に、内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備えた筒状の焼結含油軸受の製造方法において、
前記軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、
該サイジング工程では、前記圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、前記圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて前記軸受面が形成されることを特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
【請求項３】
前記サイジング工程では、固定側治具と可動側治具とから構成されるサイジング用治具が用いられ、
前記固定側治具及び前記可動側治具のいずれか一方は、前記圧縮成形体の軸受孔に挿通されるガイドピンと、前記縮径加工を施す第１のパンチと、径方向で前記ガイドピンと前記第１のパンチとの間に配設され前記縮径加工によって形成される縮径面の軸方向長さを調整する第２のパンチとを備えることを特徴とする請求項２記載の焼結含油軸受の製造方法。
【請求項４】
前記焼結含油軸受は、軸方向の一端に径方向に拡径したフランジ部が形成され、
前記可動側治具は、前記ガイドピンと前記第１及び第２のパンチとを備え、
前記サイジング工程では、前記固定側治具に前記フランジ部が固定され、前記フランジ部が形成されない他端側に前記縮径面が形成されることを特徴とする請求項３記載の焼結含油軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結合金によって形成された焼結含油軸受及び焼結含油軸受の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに軸受面の間に内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備える焼結含油軸受及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＡＶ機器用モータや情報関連機器用モータのラジアル軸受として、安価な焼結含油軸受が広く使用されている。また、ＡＶ機器用モータ等では、回転軸の回転振れを防止するため、軸方向に離間した２箇所の軸受面によって回転軸をラジアル方向に支持する構成が採用されている。そのため、ＡＶ機器用モータ等で使用される焼結含油軸受としては、２箇所の軸受面間の同軸度を確保しつつ、モータの回転ロスを低減すべく、軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに、軸受面の間に内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備えた焼結含油軸受が用いられている。
【０００３】
この種の焼結含油軸受は、切削加工あるいは金型成形によって製造されるが、切削加工時に生じる切削粉の処理の問題や加工コストの問題から、金型成形による製造方法が広く採用されている。特に、中逃げ構造の軸受孔を備えた焼結含油軸受を製造する方法としては、紛体からなる軸受材料を圧縮成形する圧縮成形工程の後に、サイジング工程を備えた焼結含油軸受の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載された焼結含油軸受の製造方法では、圧縮成形工程で、軸受孔の一端側には、軸受面となる小径内周面が形成され、この小径内周面から他端側に向かって、大径内周面が形成される。また、圧縮成形された圧縮成形体の外径はほぼ一定となっている。その後、サイジング工程では、圧縮成形体が、大径内周面が形成された他端側から絞り部を有する金型内に装入されるとともに、軸受孔にサイジングコアが挿通された後、圧縮成形体が圧下され、絞り部とサイジングコアとの間で縮径加工が行われて他端側に軸受面が形成される。また、軸受面の間は、中逃げ面が形成される。
【特許文献１】特公平８−６１２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載された製造方法で製造された焼結含油軸受では、サイジング工程で形成された他端側の軸受面と中逃げ面との境界が明瞭には形成されない。そのため、モータの回転ロスを低減するために設けられた中逃げ面が適切に形成されず、モータの回転ロスを増加させるといった問題が生じるおそれがある。また、軸受面と中逃げ面との境界が明確に形成されないため、軸受面の内径精度が低下したり、軸受面の有効長の寸法精度が悪くなり、軸受性能がばらつくといったが問題が生じるおそれもある。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、軸受面と中逃げ面との境界がより明瞭に形成された中逃げ構造の軸受孔を備える焼結含油軸受及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、本願発明者は種々の検討を行った。特に、サイジング工程の後で焼結含油軸受に生じるスプリングバック量に着目して種々の検討を行った。その結果、サイジング工程で、圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通される工程と、焼結含油軸受の外周面が縮径加工される工程との順番を変更してやることで、軸受面と中逃げ面との境界がより明瞭に形成されることを知見するに至った。
【０００８】
本発明は、かかる新たな知見に基づくものであり、軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに、該軸受面の間に、内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備えた筒状の焼結含油軸受において、前記軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、該サイジング工程では、前記圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、前記圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて前記軸受面が形成されることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、軸方向両端側に軸受面が形成されるとともに、該軸受面の間に、内径が拡径された中逃げ面が形成された中逃げ構造の軸受孔を備えた筒状の焼結含油軸受の製造方法において、前記軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、該サイジング工程では、前記圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、前記圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて前記軸受面が形成されることを特徴とする。
【００１０】
本発明では、軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、かつ、サイジング工程では、圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて軸受面が形成される。そのため、サイジングコアによってしごかれた軸受面が形成される。従って、サイジング工程の後で生じるスプリングバック量の影響を受けることなく軸受面と中逃げ面との境界をより明瞭に形成することができる。その結果、軸受面の内径精度及び有効長の寸法精度を確保することができ、尚かつ、モータの回転ロスも低減することができる。
【００１１】
また、圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて軸受面が形成されるため、軸受面に形成されるポーラス（空孔）の大きさの調整も容易になり、ポーラスを再調整するための工程も不要となる。
【００１２】
本発明において、前記サイジング工程では、固定側治具と可動側治具とから構成されるサイジング用治具が用いられ、前記固定側治具及び前記可動側治具のいずれか一方は、前記圧縮成形体の軸受孔に挿通されるガイドピンと、前記縮径加工を施す第１のパンチと、径方向で前記ガイドピンと前記第１のパンチとの間に配設され前記縮径加工によって形成される縮径面の軸方向長さを調整する第２のパンチとを備えることが好ましい。この場合には、例えば、第１のパンチは固定パンチであり、第２のパンチは可動パンチである。
【００１３】
サイジング用治具の固定側治具及び可動側治具のいずれか一方が、縮径加工を施す第１のパンチと縮径面の軸方向長さを調整する第２のパンチとを備えている場合には、第１のパンチと第２のパンチとを分離することができるため、パンチが摩耗した際の修正が容易となる。また、ガイドピンと第１及び第２のパンチとによって縮径面の加工条件を決めることができるため、サイジング用治具の段取り時間を短縮させることができ、サイジング工程の管理を簡素化することができる。
【００１４】
本発明において、前記焼結含油軸受は、軸方向の一端に径方向に拡径したフランジ部が形成され、前記可動側治具は、前記ガイドピンと前記第１及び第２のパンチとを備え、前記サイジング工程では、前記固定側治具に前記フランジ部が固定され、前記フランジ部が形成されない他端側に前記縮径面が形成されることが好ましい。この場合には、フランジ部が固定側治具に固定されることになるため、圧縮成形体を固定側治具に固定する際に、固定位置、固定角度が安定する。また、サイジング工程における焼結含油軸受の姿勢が安定する。従って、焼結含油軸受に対するサイジングを安定して行うことができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように本発明にかかる焼結含油軸受では、軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、かつ、サイジング工程では、圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて軸受面が形成される。また、本発明のかかる焼結含油軸受の製造方法では、軸受面の少なくともいずれか一方は、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体に対するサイジング工程で形成され、かつ、サイジング工程では、圧縮成形体の少なくとも一端側に縮径加工が施された後、圧縮成形体の軸受孔にサイジングコアが挿通されて軸受面が形成される。そのため、軸受面と中逃げ面との境界をより明瞭に形成することができる。従って、軸受面の内径精度及び有効長の寸法精度を確保することができ、尚かつ、モータの回転ロスも低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
（モータの概略構成）
図１は、本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受を使用したモータの構成を示す側面断面図である。
【００１８】
本形態の焼結含油軸受は、ＣＤ、ＤＶＤなどの光ディスク駆動用のモータ１に使用されるラジアル軸受７である。図１において、モータ１は、回転軸１６を有する回転体２と、回転体２が回転可能に支持された固定体３とから構成されている。尚、本形態におけるモータ１は定格回転数が１００００ｒｐｍの高速回転モータである。
【００１９】
固定体３は、平板状のベースプレート５と、このベースプレート５に固定された有底円筒状の軸受ホルダ６と、軸受ホルダ６の内周側に固定保持されたラジアル軸受７及びスラスト軸受８と、軸受ホルダ６の外周側に固定された積層コア１０と、この積層コア１０の外周側に設けられた突極部に巻回された駆動コイル１１とを主要な構成要素として構成されている。
【００２０】
ベースプレート５には、軸受ホルダ固定部５ａが図示上方に切り起こされて形成されており、軸受ホルダ６は、この軸受ホルダ固定部５ａに固定されている。また、ベースプレート５には、モータ１を駆動する回路基板１２が載置されている。この回路基板１２には、回転体２の回転位置を検出する検出手段１３が載置されるとともに、配線基板１４が半田付けされて接続されている。
【００２１】
回転体２をスラスト方向に支持するスラスト軸受８と、ラジアル方向に支持するラジアル軸受７とは、軸受ホルダ６の内周側に、この順番で圧入されて固定保持されている。本形態におけるラジアル軸受７は、オイル動圧軸受である。このラジアル軸受７の詳細な構成については後述する。
【００２２】
積層コア１０は、軸受ホルダ６の外周側に接着されて固定されている。また、軸受ホルダ６の開口端（図示上端）には、回転体２を構成する後述のロータハブ１７を軸方向へ吸引する吸引マグネット９が固定されており、この吸着マグネット９とロータハブ１７とによって、回転体２が軸方向で安定するようになっている。
【００２３】
回転体２は、ラジアル軸受７及びスラスト軸受８に回転可能に支持された回転軸１６と、回転軸１６に固定された有底円筒状で磁性部材からなるロータハブ１７と、ロータハブ１７の内周側に固定された円筒状の駆動マグネット１８と、記録ディスクを搭載するため、回転軸１６の上端に固定されたターンテーブル２０とを備えて構成されている。
【００２４】
ロータハブ１７とターンテーブル２０とは回転軸１６に対してこの順番で図示下方向から配設されており、ロータハブ１７の底面と吸引マグネット９とが軸方向で対向するようになっている。また、駆動マグネット１８は、その内周面が積層コア１０に設けられた突極部に径方向で対向し、かつ、軸方向の一端（図示下端）が回路基板１２に載置された検出手段１３に軸方向で対向するように、ロータハブ１７の内周面の接着固定されている。
【００２５】
ターンテーブル２０は、図示を省略するクランパが吸着されるチャッキングマグネット２５と、記録ディスクを保持するディスク保持部２７と、記録ディスクが搭載されるディスク搭載面２８とを備え、樹脂によって略円盤状に形成されている。
【００２６】
チャッキングマグネット２５は、ターンテーブル２０の中心孔２９の径方向の外側で、磁性片２６を介して固定されている。ディスク保持部２７は、チャッキングマグネット２５が固定された凹部の径方向の外側に形成されている。ディスク保持部２７には、記録ディスクの中心孔を径方向外方に付勢して記録ディスクの位置決めを行う位置決め片２７ａが円周方向に等角度間隔で複数設けられている。また、ディスク搭載面２８は、ディスク保持部２７のさらに径方向の外側で、かつ、チャッキングマグネット２５の上端面から一段下がった位置に形成されている。
【００２７】
（焼結含油軸受の構成）
図２（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受を側面から示す半断面図、及び底面から示す底面図である。
【００２８】
図２において、ラジアル軸受７は、軸方向両端側に軸受面７ａ、７ｂが形成されるとともに、軸受面７ａ、７ｂの間に内径が拡径された中逃げ面７ｃが形成された中逃げ構造の軸受孔７ｄを備えた筒状の焼結含油軸受である。ラジアル軸受７は、鉄銅系の軸受材料から形成されており、具体的には、Ｆｅ３０〜７０％、Ｓｎ１０％以下、残りＣｕの割合からなる軸受材料から形成されている。また、軸受面７ａ、７ｂに形成されるポーラスの面積比は１０〜４０％となっている。
【００２９】
このラジアル軸受７の外周側は、大径面７ｅと、この大径面７ｅよりも小径の小径面７ｆと、この小径面７ｆが縮径加工された縮径面７ｆ１とから構成されている。大径面７ｅと小径面７ｆとは後述の圧縮成形工程で形成されている。また、縮径面７ｆ１は後述のサイジング工程で、軸受面７ｂの径方向外方に位置する小径面７ｆの軸端側（図示下側）の一部が縮径加工されて形成されている。これらの大径面７ｅと小径面７ｆと縮径面７ｆ１とはこの順番で軸方向に配置されている。
【００３０】
大径面７ｅには、軸方向に延設された縦溝７ｇが円周方向に等角度間隔で６箇所形成されている。この縦溝７ｇは、ラジアル軸受７を軸受ホルダ６へ圧入する際の圧入力を低減させる機能と、圧入時の空気抜きの機能を担っている。
【００３１】
（焼結含油軸受の製造方法）
以上のように構成されたラジアル軸受７の製造方法を以下に説明する。
【００３２】
図３は、本発明の実施の形態にかかる圧縮成形工程を概略的に示す模式図である。図４は、本発明の実施の形態にかかるサイジング用治具を示す側面図である。図５は、本発明の実施の形態にかかるサイジング工程を示す側面図であり、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ、ガイドピンの挿入状態、縮径面の縮径加工時の状態、サイジングコア挿通時の状態、サイジングコア挿通完了時の状態を示す側面図である。図６は、図５に示すサイジング工程における軸受面の形成工程を概略的に示す模式図であり、（Ａ）、（Ｂ）それぞれは、縮径面の縮径加工工程、サイジングコアの挿通工程を示す模式図である。
【００３３】
ラジアル軸受７は焼結加工によって形成される。この焼結加工の工程は、軸受材料充填工程と、圧縮成形工程と、加熱処理工程と、サイジング工程と、洗浄工程と、含油工程とから構成されており、この順番で、ラジアル軸受７の焼結加工が行われる。以下では、本発明の特徴的な構成となる圧縮成形工程とサイジング工程の実施の形態を説明する。その他の工程については周知の構成を採用することができるため、以下ではその説明を省略する。
【００３４】
図３に示すように軸受材料充填工程でダイス３１のキャビティーに充填された軸受材料は、圧縮成形工程で小径部３２ａと大径部３２ｂとを備えるコア３２と、下パンチ３３と、上パンチ３４とによって圧縮成形される。圧縮成形された圧縮成形体７１は、内周側が小径内周面７１ａと大径内周面７１ｃとから構成された軸受孔７１ｄとなっており、小径内周面７１ａが図示上端側に、大径内周面７１ｃが図示下端側に配置されている。また、外周側は、大径外周面７１ｅと小径外周面７１ｆとから構成され、大径外周面７１ｅが図示上端側に、小径外周面７１ｆが図示下端側に配置されている。尚、大径外周面７１ｅはそのままラジアル軸受７の大径面７ｅとなり、小径外周面７１ｆは、ラジアル軸受７の小径面７ｆ及びサイジング工程で縮径加工される縮径面７ｆ１となる。
【００３５】
サイジング工程では、図４に示すように、可動側治具４１と固定側治具４２とから構成されるサイジング用治具４０が用いられる。サイジング用治具４０では、圧縮成形体７１が載置された固定側治具４２が下側に配置され、可動側治具４１が固定側治具４２に対して上下動可能となっている。
【００３６】
可動側治具４１は、基台４３と、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄに挿通されるガイドピン４４と、縮径面７ｆ１に対して縮径加工を施す上固定パンチ４６と、径方向でガイドピン４４と上固定パンチ４６との間に配設され縮径面７ｆ１の軸方向長さを調整する上可動パンチ４５とを備えている。
【００３７】
上固定パンチ４６は鍔部を有する円筒形状をしており、鍔部が基台４３に固定されている。上可動パンチ４５は鍔部を有する円筒形状をしており、図示上下方向に延在する上固定パンチ４６の内周面に沿って、上固定パンチ４６に対して上下動可能に保持されている。また、上可動パンチ４５は図示を省略する付勢手段によって、上固定パンチ４６に対して図示下方向に付勢されている。ガイドピン４６は、細長の円柱形状をしており、図示上下方向に延在する上可動パンチ４５の内周面に沿って、上固定パンチ４６及び上可動パンチ４５に対して上下動可能に保持されている。また、ガイドピン４６は、基台４３に固定された圧縮コイルバネ４７によって図示下方向に付勢されている。
【００３８】
固定側治具４２は、固定された基台４８と、基台４８とともに固定された細長円柱形状のサイジングコア４９と、サイジングコア４９の外周面に沿って上下動可能に保持された円筒形状の第１の下可動パンチ５０と、第１の下可動パンチ５０の外周面に沿って上下動可能に保持された円筒形状の第２の下可動パンチ５１とを備えている。サイジングコア４９の外径は、ガイドピン４４の外径及び圧縮成形体７１の小径内周面７１ａの内径よりも若干大きくなっている。具体的には、サイジングコア４９の外径は、ガイドピン４４の外径及び圧縮成形体７１の小径内周面７１ａの内径よりも５０μｍ程度大きくなっている。また、第１及び第２の下可動パンチ５０、５１はともに図示下端に鍔部を備えており、この両鍔部に、引張コイルバネ５２の上下端面がそれぞれ固定されている。さらに、第２の下可動パンチ５１は図示を省略する付勢部材によって、基台４８に対して図示上方向に付勢されている。尚、第１の下可動パンチ５０の図示上端面に圧縮成形体７１が載置されることになる。
【００３９】
このように構成されたサイジング用治具４０を用いて、サイジング工程が行われる。サイジング工程では、図５に示すようにまず、第１の下可動パンチ５０の上端面に、小径外周面７１ｆ側（大径内周面７１ｃ側）の端面が図示上方向を向くように圧縮成形体７１が載置された固定側治具４２に対して可動側治具４１が下降し、ガイドピン４４が圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄに挿通される（図５（Ａ））。
【００４０】
その後、可動側治具４１が更に下降し、縮径面７ｆ１の縮径加工が行われる（図５（Ｂ））。より具体的には、図６（Ａ）に示すように、上固定パンチ４６によって小径外周面７１ｆに縮径加工が施される。このとき、縮径面７ｆ１の内周面は、ガイドピン４４によって径方向に支持されている。また、圧縮成形体７１の図示上端面は、上可動パンチ４５の下端面に当接しており、縮径面７ｆ１の軸方向長さは上可動パンチ４５によって調整される。また、第１の下可動パンチ５０は、上可動パンチ４５からの力を受けて、圧縮成形体７１とともに第２の下可動パンチ５１に対して下方向へ移動する。この際に、圧縮成形体７１は、上可動パンチ４５と第１の下可動パンチ５０とによって圧下される。
【００４１】
その後、更に可動側治具４１が下降し、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコア４９が挿通される（図５（Ｃ））。より具体的には、図６（Ｂ）に示すように、第１の下可動パンチ５０は、上可動パンチ４５からの力を受けて、圧縮成形体７１とともに第２の下可動パンチ５１に対して下方向へ移動し、圧縮成形体７１は、上可動パンチ４５と第１の下可動パンチ５０とによって圧下される。また、上固定パンチ４６の下端面が第２の下可動パンチ５１に上端面に当接して第２の下可動パンチ５１が基台４８に対して下方向に移動する。
【００４２】
圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコアが挿通されると、サイジングコア４９の外径は、ガイドピン４４の外径及び圧縮成形体７１の小径内周面７１ａの内径よりも若干大きくなっているため、小径内周面７１ａの内周面及び縮径面７ｆ１側の端面側の内周面にはそれぞれ、サイジングコア４９によって軸受面７ａ、７ｂが形成される。その際には、サイジングコア４９によって軸受面７ａ、７ｂがしごかれて、軸受面７ａ、７ｂに形成されるポーラスの大きさが調整される。
【００４３】
その後、更に可動側治具４１が下降すると、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄへのサイジングコア４９の挿通及び、圧縮成形体７１に対する圧下が完了して、サイジング工程が終了する。その後、洗浄工程、含油工程を経て、ラジアル軸受７の製造が終了する。
【００４４】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態では、軸受面７ａ、７ｂは、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体７１に対するサイジング工程で形成される。特に、軸受面７ｂは、サイジング工程において、軸受面７ｂの径方向外方に位置するラジアル軸受７の外周面が縮径加工された縮径面７ｆ１が形成された後、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコア４９が挿通されて形成される。そのため、サイジングコア４９によってしごかれた軸受面７ａ、７ｂが形成される。従って、サイジング工程の後で生じるスプリングバック量の影響を受けることなく軸受面７ｂと中逃げ面７ｃとの境界をより明瞭に形成することができる。図７を用いて、この内容を説明する。
【００４５】
図７（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受の製造方法によって形成された軸受孔の実測値を示すグラフ、従来の焼結含油軸受の製造方法によって形成された軸受孔の実測値を示すグラフである。
【００４６】
図７（Ａ）、（Ｂ）から明らかなように、サイジングコアが挿通された状態で、縮径加工が行われる従来の製造方法によって形成された中逃げ面１０７ｃに比較して、本形態にかかる製造方法によって形成された中逃げ面７ｃは、軸受面７ａ、７ｂに対してより深く（より内径が大きくなるように）形成されている。また、従来の製造方法によって形成された軸受面１０７ｂと中逃げ面１０７ｃとの境界部分の勾配と比較して、本形態にかかる製造方法によって形成された軸受面７ｂと中逃げ面７ｃとの境界部分の勾配はより急になっている。すなわち、軸受面１０７ｂと中逃げ面１０７ｃとの境界と比較して、軸受面７ｂと中逃げ面７ｃとの境界がより明確に形成されていることがわかる。そのため、本形態の製造方法で形成されたラジアル軸受７では、軸受面７ｂの内径精度及び有効長の寸法精度を確保することができ、尚かつ、中逃げ面７ｃをより明確に形成できるため、モータ１の回転ロスも低減することができる。
【００４７】
また、縮径加工が施された後、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコア４９が挿通されて軸受面７ｂが形成されるため、軸受面７ｂに形成されるポーラスの大きさの調整も容易になり、ポーラスを再調整するための工程も不要となる。
【００４８】
本形態では、サイジング工程で、固定側治具４２と可動側治具４１とから構成されるサイジング用治具４０が用いられ、可動側治具４１は、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄに挿通されるガイドピン４４と、縮径面７ｆ１に縮径加工を施す上固定パンチ４６と、縮径面７ｆ１の軸方向長さを調整する上可動パンチ４５とを備えている。すなわち、上固定パンチ４６と上可動パンチ４５とは分離できるようになっている。そのため、上固定パンチ４６と上可動パンチ４５が摩耗した際に、それぞれのパンチに対して修正を施すことができるため、パンチの修正が容易となる。また、ガイドピン４４と上固定パンチ４６と上可動パンチ４５とによって縮径面７ｆ１の加工条件を決めることができるため、サイジング用治具４０の段取り時間を短縮させることができ、サイジング工程の管理を簡素化することができる。
【００４９】
（他の実施の形態）
上述した形態は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々変形可能である。
【００５０】
例えば、図８に示すように、軸方向の一端に拡径したフランジ部７７ｈが形成されたフランジ付のラジアル軸受７７に対しても本発明にかかる焼結含油軸受の製造方法を適用することができる。フランジ付のラジアル軸受７７の場合には、フランジ部７７ｈが第１の下可動パンチ５０の上端面に載置されるようになるため、圧縮成形体７１の第１の下可動パンチ５０への供給位置、供給角度及びサイジング工程におけるラジアル軸受７７の姿勢が安定する。そのため、ラジアル軸受７７に対するサイジングを安定して行うことができる。尚、ラジアル軸受７７の軸受面７７ａ、７７ｂ、中逃げ面７７ｃ、軸受孔７７ｄ、大径部７７ｅ、小径部７７ｆ、縮径面７７ｆ１及び縦溝７７ｇはそれぞれ、図２に示すラジアル軸受７の軸受面７ａ、７ｂ、中逃げ面７ｃ、軸受孔７ｄ、大径部７ｅ、小径部７ｆ、縮径面７ｆ１及び縦溝７ｇに相当する。尚、図８に示すフランジ付のラジアル軸受７７は、オーディオ用モータ等に用いられる。
【００５１】
また、軸受面７ａ、７ｂには、図９（Ａ）に示すテーパ状の凹部が形成されていても良いし、図９（Ｂ）に示すステップ状の凹部が形成されていても良い。また、軸受面７ａ、７ｂには、へリングボーン形状等の動圧発生用溝が形成されていても良い。
【００５２】
さらに、サイジング用治具は、図４に示すサイジング用治具４０には限定されず、種々のサイジング用治具を用いることができる。例えば、図１０に示すように、絞り部８１ａを備えた固定金型８１と、サイジングコア８２と、下可動パンチ８３、上可動パンチ８４と、ガイドピン８５とを備えるサイジング用治具８０を用いることができる。この場合には、圧縮整形工程で整形された圧縮成形体７１が小径外周面７１ｆ側の端面から固定金型８１に装入され、上可動パンチ８４が下降して、圧縮成形体７１が圧下されつつ、縮径面７ｆ１がまず形成される。その後、サイジングコア８２が圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄに挿通されてサイジング工程が完了する。
【００５３】
さらにまた、図４に示す可動側治具４１と、図１０に示す固定金型８１、サイジングコア８２、及び下可動パンチ８３とを組み合わせたサイジング用治具を用いても良い。この場合には、圧縮成形工程では、圧縮成形体の内周側が大径内周面のみから構成されるように成形され、サイジング工程で、ラジアル軸受の軸方向両端側に縮径面が形成されることになる。縮径面が形成された後にサイジングコア８２が挿通されるため、上述のサイジング用治具４０を用いた場合と同様の効果を得ることができる。
【００５４】
また、図３に示すサイジング用治具４０を上下反転させたもの、あるいは図１０に示すサイジング用治具８０を上下反転させたものを、サイジング治具として用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受を使用したモータの構成を示す側面断面図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受を側面から示す半断面図、及び底面から示す底面図である。
【図３】本発明の実施の形態にかかる圧縮成形工程を概略的に示す模式図である。
【図４】本発明の実施の形態にかかるサイジング用治具を示す側面図である。
【図５】本発明の実施の形態にかかるサイジング工程を示す側面図であり、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ、ガイドピンの挿入状態、縮径面の縮径加工時の状態、サイジングコア挿通時の状態、サイジングコア挿通完了時の状態を示す側面図である。
【図６】図５に示すサイジング工程における軸受面の形成工程を概略的に示す模式図であり、（Ａ）、（Ｂ）それぞれは、縮径面の縮径加工工程、サイジングコアの挿通工程を示す模式図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施の形態にかかる焼結含油軸受の製造方法によって形成された軸受孔の実測値を示すグラフ、従来の焼結含油軸受の製造方法によって形成された軸受孔の実測値を示すグラフである。
【図８】本発明の他の実施の形態にかかる焼結含油軸受を側面から示す半断面図である。
【図９】本発明の他の実施の形態にかかる焼結含油軸受の軸受面の形状を示す断面図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態にかかるサイジング用治具の概略を示す概略側面図である。
【符号の説明】
【００５６】
７  ラジアル軸受（焼結含油軸受）
７ａ、７ｂ  軸受面
７ｃ  中逃げ面
７ｄ  軸受孔
７ｆ１  縮径面
４０  サイジング用治具
４１  可動側治具
４２  固定側治具
４４  ガイドピン
４５  上可動パンチ（第２のパンチ）
４６  上固定パンチ（第１のパンチ）
４９  サイジングコア
７１  圧縮成形体
７１ｄ  軸受孔
７７  ラジアル軸受（焼結含油軸受）
７７ａ、７７ｂ  軸受面
７７ｃ  中逃げ面
７７ｄ  軸受孔
７７ｆ１  縮径面
７７ｈ  フランジ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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