(57)【要約】【課題】  低湿環境や高湿環境においても、スリーブゴースト、濃度低下、画像濃度ムラ、画像スジ及びカブリ等の問題点が発生せず、高濃度で且つ高品位の画像を安定して得ることのできる現像方法及び該現像方法を適用した現像装置に用いることのできる現像剤担持体を提供する。【解決手段】  現像剤担持体の樹脂被覆層表面に樹脂微粒子を存在させ、前記樹脂微粒子を一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有するようにする。【選択図】  図１ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在に保持された現像剤担持体上に現像容器から供給された現像剤を担持させ、現像剤層厚規制部材により現像剤担持体上の現像剤量を規制し、現像剤担持体上に担持された現像剤を静電潜像担持体に対向する現像領域へ搬送し、前記現像剤により静電潜像担持体に担持された静電潜像を現像して可視化するための現像方法において、
前記現像剤担持体は、基体と、該基体上の樹脂被覆層と、該樹脂被覆層表面に存在する樹脂微粒子とを有し、前記樹脂微粒子は、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有することを特徴とする現像方法。
【請求項２】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、メソカーボンマイクロビーズ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする請求項１に記載の現像方法。
【請求項３】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、バルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする請求項１に記載の現像方法。
【請求項４】
前記黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることを特徴とする請求項２又は３に記載の現像方法。
【請求項５】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、樹脂被覆層表面に凹凸を付与するための凹凸付与粒子が含有されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の現像方法。
【請求項６】
前記現像剤が、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を有し、該トナー粒子は、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子における平均円形度が０．９３５以上であり、且つ個数平均粒径分布において０．６μｍ以上３μｍ未満の粒子の比率が０％以上２０％未満であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の現像方法。
【請求項７】
現像剤を収容する現像容器、回転自在に保持された現像剤担持体、該現像剤担持体上に前記現像容器から供給された現像剤量を規制するための現像剤層厚規制部材を有する現像装置に用いられる現像剤担持体において、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上の樹脂被覆層と、該樹脂被覆層表面に存在する樹脂微粒子とを有し、前記樹脂微粒子は、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有することを特徴とする現像剤担持体。
【請求項８】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、メソカーボンマイクロビーズ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする請求項７に記載の現像剤担持体。
【請求項９】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、バルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする請求項７に記載の現像剤担持体。
【請求項１０】
前記黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることを特徴とする請求項７〜９のいずれか一項に記載の現像剤担持体。
【請求項１１】
前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、樹脂被覆層表面に凹凸を付与するための凹凸付与粒子が含有されていることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項に記載の現像剤担持体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法或いはトナージェット記録法等を利用した記録方法における、像担持体上に形成された静電潜像を現像して顕像化するための現像方法及び該現像方法に用いられる現像剤担持体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、一般的に光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光体）上に静電潜像を形成し、次いで該静電潜像を、現像剤（トナー）を用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力又は溶剤蒸気等により定着し、複写物を得るものである。
【０００３】
電子写真法を用いた機器は、従来の複写機以外にプリンターやファクシミリ等多数存在する。現像方式にはキヤリア粒子を用いる二成分現像方式とキヤリア粒子を用いない一成分現像方式に大別される。一成分現像方式には、磁性粒子をトナーに内包させて磁力の作用により現像剤の担持搬送を行う磁性一成分現像方式と、磁性粒子を用いずに現像剤の摩擦電荷の作用等で現像剤を現像剤担持体（現像スリーブ）へ担持させる非磁性一成分現像方法がある。磁性一成分現像方式においては、カーボンブラック等の着色剤は用いず、磁性粒子を着色剤として兼用させることもできる。
【０００４】
二成分現像方式は、ガラスビーズや鉄粉等のキヤリア粒子が必要な為、又は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要がある為、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要となり、現像装置が大きくて重く、且つ複雑な構成となる。また二成分現像方式ではトナー成分のキヤリアへの付着（スペント）が起こりやすいため、キヤリアの交換頻度が高くなる。この点一成分現像方式では、このようなキヤリアや上述の複雑な構成は不必要となり、現像装置自体の小型化・軽量化が可能であり、さらにはキヤリアの交換が必要ないため長期にわたりメンテナンスの必要がなくなる。近年では、電子写真装置の軽量・小型化等を目的として複写装置部分を小さくする必要性が求められており、そのため一成分現像方式を用いた現像装置が使用されることが多くなってきている。その一方で、磁性一成分現像方法は、暗黒色の磁性粒子をトナーに使用するためカラー化が困難である。それに対して二成分現像方式は濃度検知装置等により細かい現像状態の調整が可能であるため、カラー現像用に好ましく用いられる。
【０００５】
一成分現像方式は、トナー帯電量の調整が難しく、それを解決するためにトナーによる工夫が種々行われているものの、トナー帯電の不均一性や帯電の耐久安定性に関わる問題は、完全には解決されていない。例えば、現像スリーブ上に複写パターンの履歴である、所謂「スリーブゴースト」が生じ、これがコピー画像上にも現れることがある。このスリーブゴーストは、図２に示すようなものであって、非印字部（白地）が続いていたために、コピー又はプリントが行われても薄い現像しか行われない（Ｘ）部分と、コピーが継続されていたために濃い現像が行われる（Ｙ）部分とで濃度ムラが生じるという現象である。
【０００６】
このスリーブゴースト形成のメカニズムについて考えてみる。現像工程において、現像剤担持体（現像スリーブ）上で現像剤（トナー）が消費された箇所に、新たに帯電付与を受けたトナーが供給されて次の現像が行われる。この時、消費されずに現像スリーブ上に残っているトナーと、新たに供給されたトナーとでは帯電量が異なる。帯電量が高いトナーほど像担持体上の静電潜像への飛翔能力は高くなるが、同時にトナーと現像スリーブとの間に働く鏡映力により、静電的に強く拘束される傾向も見られる。このように、現像能
力は上記の飛翔能力と鏡映力のバランスによって決定する。
【０００７】
また、このスリーブゴーストは、現像スリーブ上に存在するトナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤によって形成される層に深く関わっている。つまり、現像スリーブ上のトナー層の最下層を形成するトナーの粒度分布に、トナー消費部とトナー未消費部とで明らかな差が生じ、未消費部のトナー最下層に、トナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤によって形成される微粉層が形成されているためである。該微粉層を形成する粒子は単位体積当たりの表面積が大きいために、粒径の大きなトナーに比べると単位質量当たりに有する摩擦帯電電荷量が大きくなり、自らの鏡映力により現像スリーブに静電的に強く拘束される。このため微粉層が形成された部分の上にあるトナーは、現像スリーブ表面と十分に摩擦帯電しないために現像能力が低下し、画像上にスリーブゴーストとして現れてしまう。
【０００８】
一般的に、トナーが消費された箇所に、新たに帯電付与を受けて供給されたトナーが、消費されずに現像スリーブ上に残っているトナーよりも現像能力が高い場合、図２に示したようなポジゴーストが発生し、これと逆に上述した新たに供給されたトナーが、他の部分のトナーと比較して現像能力が低い場合は、図２と反対に、非印字部（白地）が続いており、トナーの入れ替わりがなかった部分と比べ、コピー又はプリントが継続されていたためにトナーの入れ替わりが行われた部分の方が低濃度になるという、ネガゴーストが発生する。ネガゴーストは、特にトナーの帯電の立ち上がりが不十分になりやすい使用開始初期の段階で、ポジゴーストはある程度使用された段階で、連続プリント等を実施している際に発生しやすいことがわかっている。
【０００９】
上記のスリーブゴーストは、新たに帯電付与を受けて供給されたトナー（フレッシュトナー）と現像工程終了後、消費されずに現像スリーブ上に残存したトナーとの帯電量の差によって生じる現象である。よって、この問題を解決するためには、トナーが現像された後のスリーブ上のトナーが直ちに適正な帯電量、コート量を得るようにすることが必要である。
【００１０】
この問題解決に対して、特にネガゴーストを改良する目的で、トナーの帯電の立ち上がりが迅速に行われるようにするため、トナー自体の帯電特性を上げることによって、初期段階から現像能力が高くなるように設定することが考えられるが、現像スリーブが繰り返し回転を行っているうちに、現像スリーブ上にコーティングされたトナーの帯電量が現像スリーブとの接触により高くなりすぎ、トナーが現像スリーブ表面との鏡映力により引き合って現像スリーブ表面上で不動状態となり、現像スリーブから静電潜像担持体（感光ドラム）上の静電潜像に移動しなくなるという、所謂チャージアップ現象が発生しやすくなる。この様なチャージアップ現象が発生すると、上層のトナーは帯電しにくくなり、トナーの現像量が低下するため、ライン画像の細りやベタ画像の画像濃度薄の如き問題点を生じる。更に、チャージアップにより適正に帯電されないトナーが規制不良となって現像スリーブ上に流出し、斑点状、波上のムラとなる、所謂ブロッチ現象が発生し、画像欠陥や画像不良をもたらす場合もある。また、ネガゴーストは改善されても、逆にポジゴーストのレベルが悪化してしまうという弊害も見られる。
【００１１】
スリーブゴースト対策として、現像スリーブからのアプローチもされてきている。これまで現像スリーブとしては、例えば金属、その合金又はその化合物を円筒状に成型し、その表面を電解、ブラスト、ヤスリ等で所定の表面粗度になるように処理したものが従来用いられている。しかしこの場合、現像剤層厚規制部材によって現像スリーブ表面に形成される現像剤層中の現像スリーブ表面近傍に存在する現像剤（トナー）は非常に高い電荷を有することとなり、現像スリーブ表面で鏡映力によって強く引きつけられてしまい、これによりトナーと現像スリーブ表面との摩擦機会が持てなくなるため、トナーに対して適正
な電荷が保持できなくなる。このような状況下では、十分な現像及び転写は行われず、得られた画像はスリーブゴーストレベルの悪化だけでなく濃度ムラや文字飛び散りの多いものになってしまう。
【００１２】
このような過剰な電荷を有するトナーの発生や、トナーの強固な付着を防止するため、樹脂中にカーボン又は結晶性グラファイト等の導電性物質やグラファイト等の固体潤滑剤を分散させた樹脂被覆層を上記現像スリーブ上に形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法を用いることにより、上述した弊害はある程度は解消できることは確認できている。しかしながら、上記導電性物質や固体潤滑剤を多量に添加した場合には、チャージアップやスリーブゴーストに対してレベルアップを図ることはできるが、未だ完全だとは言い難い。更に、樹脂被覆層が脆くなるために樹脂被覆層の削れが発生しやすくなり、多数枚コピー又はプリントを行った場合、表面粗さが不均一となり、その結果トナーへの帯電付与が不均一となりやすくなる。また添加量が少量の場合には、固体潤滑剤及び導電性物質の効果が薄く、チャージアップ、スリーブゴースト及びフェーディングの抑制に対して不十分であるという問題が残る。
【００１３】
更に、特定の範囲の黒鉛化度と押し込み硬さ値を有する黒鉛化粒子を含む樹脂被覆層が導電性基体表面に形成された現像剤担持体が、提案されている（例えば、特許文献２参照）。該黒鉛化粒子を含有することにより、均一な表面形状と潤滑性を有する樹脂被覆層が形成されると共に樹脂被覆層の表面から黒鉛化粒子が摩耗や脱離を起こしにくくなるため、現像剤に対する迅速な帯電付与と高耐久性が得られるが、スリーブゴーストに対しては、特に後述するような形状が球形に近い現像剤（トナー）を使用した場合等においては、未だ十分だとは言い難い。
【００１４】
上記以外では、トナーコート量を規制するための弾性規制部材の現像スリーブ当接面に、トナーに対して逆極性に帯電する粒子層を予め形成させた現像装置が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この構成により初期のトナーのトリボ（帯電量）分布がシャープで且つ高くなることが可能になるとされており、記載はされていないがスリーブゴーストもレベルアップが期待できる。しかし、この構成だけでは低湿度環境下でのトナーのチャージアップ等の不具合が発生する場合があるため、不十分である。
また、表面に現像剤の粒径より小さい微粉体（導電性酸化亜鉛やカーボンブラック等）を現像剤の粒径以下の間隔で付着させた現像剤担持体が提案されている（例えば、特許文献４参照）。この場合、前記微粉体の付着度合いによって現像性が左右されるため、いかなる環境下でもスリーブゴーストレベルを満足することは困難である。
更に、導電性微粒子を含有する樹脂被覆層の表面に半導電性の酸化チタン粉末が付着した現像剤担持体が提案されている（例えば、特許文献５参照）。この方法により、ある程度スリーブゴーストレベルは良化できるものの、やはりゴーストレベルや画像濃度が酸化チタン粉末のスリーブ露出度合いに左右され、いかなる環境下でも良好な現像性を得ることが困難になる場合がある。
【００１５】
一方、現像装置では、一般的にその組み立て工程において、外観検査等の品質確認を行う目的で、現像スリーブ上にトナーがコーティングされていない状態で、現像スリーブを一定時間回転させることが行われている。しかし、この時に現像剤層厚規制部材（現像ブレード）や現像スリーブ表面に摺擦傷が発生したり、又は現像ブレードがゴム等の弾性体にて構成されている場合には、現像ブレードと現像スリーブとの摩擦抵抗によって、現像ブレードが現像スリーブの回転方向にめくれてしまうこともあって、均一で良好なトナーコーティングができなくなることがある。
【００１６】
この問題を解決するために、上記組み立て工程にてトナーがコーティングされていない状態で現像スリーブを一定時間回転させる際に、現像ブレードの現像スリーブに当接する
側の面に潤滑剤を塗布することによって、現像ブレードと現像スリーブとの摩擦抵抗を抑制することが行われている。この時に使用する潤滑剤としては、現像スリーブ上にトナーがコートされ、現像工程が開始された直後の現像特性や、塗布の不均一に伴う画像不良が発生しないようにするために、適正な帯電特性や形状等を有するものが選択して用いられている。
【００１７】
例えば、平均粒径が５μｍ〜３０μｍの球状シリコーン樹脂粒子をトナー担持体とトナー層厚規制部材の接触部に粉体状態で塗布する方法（例えば、特許文献６参照）、平均粒径が５μｍ〜４５μｍの樹脂粒子で特定の帯電量を有するもの（球状ＰＭＭＡ粒子、ウレタン系弾性粒子、アクリル系樹脂粒子、ポリスチレン架橋体粒子、ＰＶＤＦ樹脂粒子等）、又は不定形のシリコーン樹脂粒子を現像剤担持体と現像剤規制部材との接触部に塗布する方法（例えば、特許文献７参照）の提案がなされている。更には、平均円形度が０．９０以上で、現像ブレードと現像スリーブ上に存在する長手方向の塗布量が０．２３ｇ／ｍ２〜１．４ｇ／ｍ２であり、重量平均粒径が現像スリーブの表面粗さＲｚよりも大きい球形ポリマー粒子を潤滑剤として、現像スリーブと現像剤層厚規制部材の接触部に塗布して用いる提案がなされている（例えば、特許文献８参照）。
このうち、平均粒径が５μｍ〜３０μｍの球状シリコーン樹脂粒子をトナー担持体とトナー層厚規制部材の接触部に粉体状態で塗布する方法及び現像スリーブの表面粗さＲｚよりも大きい粒径の球形ポリマー粒子を潤滑剤として、現像スリーブと現像剤層厚規制部材の接触部に塗布して用いる方法に関しては、前述した現像ブレードと現像スリーブとの摩擦抵抗軽減を目的としたものであり、スリーブゴースト等の画像特性への効果の記載はされておらず、上記課題の解決には不十分である。また、平均粒径が５μｍ〜４５μｍの樹脂粒子で特定の帯電量を有するもの、又は不定形のシリコーン樹脂粒子を現像剤担持体と現像剤規制部材との接触部に塗布する方法は、潤滑剤としての樹脂粒子の帯電に関しての記載はなされているが、現像剤担持体上の樹脂被覆層の帯電系列については述べられておらず、やはりスリーブゴーストという課題を解決するには不十分であると考えられる。
【００１８】
最近では、プリンター装置はＬＥＤ（発光ダイオード）プリンターやＬＢＰ（レーザービームプリンター）が市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、従来３００ｄｐｉ、４００ｄｐｉであったものが６００ｄｐｉ、８００ｄｐｉ、１２００ｄｐｉとなってきている。従って現像方式もこれに伴って、更なる高精細化が要求されてきている。また、複写機もデジタル化が主流となってきており、ファクシミリやプリンターとしても同時に使える所謂マルチファンクション化を目指した設計が主となりつつある。このため、複写機とプリンターの違いは徐々になくなってきており、ここでも高解像・高精細の現像方式が要求されている。この問題に対応するため、トナーとしては粒度の小径化が提案されており、高解像度が要求されるにつれトナーの粒径は、５μｍ〜９μｍ程度の中心粒径を有するものが主流となっている。
【００１９】
また、省エネルギー、オフィスの省スペース化といった点において、プリンター等の機械はより小型化が求められている。その時に、トナーを収納する容器も必然的に小型化が求められており、少量で多数枚のプリントアウトが可能な、すなわち同じ画像のプリントアウトをより少量のトナーで賄えるような、低消費量のトナーとして、トナー自身を機械的衝撃力により球形化処理する方法、噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法といった製造方法によってトナーの形状を球形に近づけるトナーが用いられてきている。
更に、ファーストコピー時間の短縮化や省電力化の目的で、トナーの定着温度を下げるような設計がなされてきている傾向がある。
【００２０】
上記のようなトナーの小粒径化や球形化、或いは定着助剤として低Ｔｇ（ガラス転移点）成分をトナー中に多量に含有させることに伴うトナーの流動性低下に伴い、現像スリーブ上のトナー層の最下層のトナーは単位質量当たりの電荷量が増えるため、更に現像スリ
ーブ上へ静電的に付着しやすくなる。更にトナー形状が球形に近いために上層のトナーは現像スリーブや現像ブレード等の帯電付与部材との接触面積が少なくなってしまい、適正な摩擦帯電付与がされにくくなってしまう。その結果、現像スリーブ上のトナー層の上層部と下層部とでトナーの帯電量差が大きくなってしまい、従来よりも更にスリーブゴーストレベルの悪化や画像濃度の維持が困難になりやすくなってしまう（このような現象は特に低温低湿下において発生しやすい）。更に高温高湿下におけるトナーは、外部からの物理的な力や流動化しやすい材料を用いているため変質しやすくなり、トナーによる現像スリーブへの汚染や融着が起こりやすくなっている。
【００２１】
上述のように、従来のスリーブゴースト対策はある程度効果は見られるものの、様々な環境下や現像システムにおいても満足できるような系は見出せていない。更に、低トナー消費量化のためにトナー粒子の形状を球形化したり、又は省エネのために定着器の設定温度を下げるべく、トナーの原材料を低温定着が可能な構成にした場合、トナーの帯電特性を上げてスリーブゴーストのレベルアップを図ることはより困難な状況にある。
【特許文献１】特開平０１−２７７２６５号公報
【特許文献２】特開２００３−３２３０４２号公報
【特許文献３】特開平０３−１９１３７０号公報
【特許文献４】特開平０９−３０５０２１号公報
【特許文献５】特開２００１−２１５７９０号公報
【特許文献６】特開平８−２１１７２８号公報
【特許文献７】特開平１１−１１９５５１号公報
【特許文献８】特開２００２−２７８２６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明の課題は、低湿又は高湿環境下においても、濃度低下、画像濃度ムラ及びスリーブゴースト等の問題が発生せず、均一で濃度ムラが無く、高画像濃度で且つ高精細な画像を安定して得ることのできる現像方法及び該現像方法に用いることのできる現像剤担持体を提供することにある。
【００２３】
本発明の別の課題は、球形トナーや小粒径トナーを用いた場合でも、現像剤担持体表面へのトナー付着を軽減させることができ、且つトナーの不均一な帯電を制御すると共にトナーに十分な帯電を迅速に付与することができることで、いかなる状態でもスリーブゴーストのレベルが良好となる現像方法及び該現像方法に用いることのできる現像剤担持体を提供することにある。
【００２４】
また、本発明の課題は、長期にわたる耐久による現像剤担持体表面の樹脂被覆層の劣化が生じ難く、高耐久性を有し、終始安定した画質が得られる現像方法及び該現像方法に用いることのできる現像剤担持体を提供することにある。
【００２５】
本発明の他の課題は、長期間にわたる連続複写においても現像剤担持体上の現像剤に高くて均一な帯電を付与するとともに、チャージアップ現象の発生もなく安定した電荷を付与することで、耐久中の画像濃度低下や均一で濃度ムラやカブリのない高品位の画像を得ることのできる現像方法及び該現像方法に用いることのできる現像剤担持体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
現像剤担持体と現像剤層厚規制部材との間に介在させる潤滑剤として、トナーと同極性の帯電系列を有する樹脂微粒子を用い、更に、該樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有する樹脂被覆層が現像担持体表面に存在する構成とすることで、トナーへの帯電付与を均一に
図ることが可能となり、トナーのチャージアップに伴う濃度薄現象やスリーブゴーストに対して効果が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。
【００２７】
（１）回転自在に保持された現像剤担持体上に現像容器から供給された現像剤を担持させ、現像剤層厚規制部材により現像剤担持体上の現像剤量を規制し、現像剤担持体上に担持された現像剤を静電潜像担持体に対向する現像領域へ搬送し、前記現像剤により静電潜像担持体に担持された静電潜像を現像して可視化するための現像方法において、
前記現像剤担持体は、基体と、該基体上の樹脂被覆層と、該樹脂被覆層表面に存在する樹脂微粒子とを有し、前記樹脂微粒子は、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有することを特徴とする現像方法。
（２）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、メソカーボンマイクロビーズ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする（１）に記載の現像方法。
（３）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、バルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする（１）に記載の現像方法。
（４）前記黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることを特徴とする（２）又は（３）に記載の現像方法。
（５）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、樹脂被覆層表面に凹凸を付与するための凹凸付与粒子が含有されていることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか一つに記載の現像方法。
（６）前記現像剤が、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を有し、該トナー粒子は、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子における平均円形度が０．９３５以上であり、且つ個数平均粒径分布において０．６μｍ以上３μｍ未満の粒子の比率が０％以上２０％未満であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか一つに記載の現像方法。
（７）現像剤を収容する現像容器、回転自在に保持された現像剤担持体、該現像剤担持体上に前記現像容器から供給された現像剤量を規制するための現像剤層厚規制部材を有する現像装置に用いられる現像剤担持体において、
該現像剤担持体は、基体と、該基体上の樹脂被覆層と、該樹脂被覆層表面に存在する樹脂微粒子とを有し、前記樹脂微粒子は、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有することを特徴とする現像剤担持体。
（８）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、メソカーボンマイクロビーズ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする（７）に記載の現像剤担持体。
（９）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、バルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が含有されていることを特徴とする（７）に記載の現像剤担持体。
（１０）前記黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることを特徴とする（７）〜（９）のいずれか一つに記載の現像剤担持体。
（１１）前記現像剤担持体の樹脂被覆層は、樹脂被覆層表面に凹凸を付与するための凹凸付与粒子が含有されていることを特徴とする（７）〜（１０）のいずれか一つに記載の現像剤担持体。
【発明の効果】
【００２８】
本発明により、従来問題とされていたスリーブゴーストレベルや画像濃度ムラを改善できる現像方法を提供することが可能となる。
また、本発明により、現像剤担持体の樹脂被覆層の機械的強度アップを図ることができ、更なる高耐久性・現像剤（トナー）への高帯電性が付与できるようになるため、連続複写においても現像剤担持体上の現像剤（トナー）に高くて均一な帯電を付与するとともに、チャージアップ現象の発生もなく安定した電荷を常時付与することで、耐久中の画像濃
度低下、濃度ムラやカブリのない均一で高品位の画像を得ることのできる現像方法を提供することが可能になる。
【００２９】
また、本発明により、樹脂被覆層表面の耐摩耗性、導電性、潤滑性のレベルアップが可能となるため、長期に渡る耐久による現像剤担持体表面の樹脂被覆層の劣化が生じ難く、高耐久性を有し、終始安定した画質が得られる。
更に、現像剤担持体表面の樹脂被覆層の表面粗さを適切に制御することができ、現像剤担持体の現像剤（トナー）の搬送性を適正にコントロールすることが可能になるので、低湿又は高湿環境下においても、画像濃度ムラ、スリーブゴースト及びカブリ等の問題点が発生せず、濃度ムラが無く、均一で高精細な画像を安定して得ることができる。
また、本発明により、低トナー消費量で高画質且つ高濃度の画像が得られる小粒径で球形のトナーを用いた場合でも、現像剤担持体の樹脂被覆層表面へのトナー付着や融着を軽減させることができ、トナーの不均一な帯電を制御すると共にトナーへ適度な帯電を迅速に与えることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
これまで現像剤担持体（以下、「現像スリーブ」ともいう）と現像剤層厚規制部材（以下、「現像ブレード」ともいう）との間に介在させていた潤滑剤としての樹脂微粒子は、現像剤（トナー）の帯電特性に影響を及ぼすことがなく、且つ現像スリーブと現像ブレードとの摩擦抵抗を抑えるための潤滑性を付与する材料を使用してきたが、我々は前記樹脂微粒子がトナーの帯電性をコントロールする成分としての役割を果たすことによって現像性の向上を図ることができないか、という検討を行った。
その結果、トナーと同極性の帯電系列を有する樹脂微粒子を選択することで、トナーのチャージアップに伴う濃度薄現象やスリーブゴーストに対して効果が得られることがわかった。但し、この構成だけでは樹脂微粒子が現像スリーブ表面に不均一な状態で介在し、トナーの帯電が不均一になることによる濃度ムラ現象を完全になくすことはできない。そのため、前記樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有する樹脂被覆層が現像スリーブ表面に存在することでトナーへの帯電付与を均一に図ることが可能となり、上述した問題、即ちスリーブゴーストやトナーのチャージアップに伴う濃度薄、又は濃度ムラ現象といった問題点を解決することのできる現像方法を提供することが可能になった。
【００３１】
本発明の現像剤担持体は、基体と、該基体上の樹脂被覆層と、該樹脂被覆層表面に存在する樹脂微粒子とを有し、前記樹脂微粒子は、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であり且つ現像剤と同極性の帯電系列を有し、前記樹脂被覆層は樹脂微粒子と同極性の帯電系列を有することを特徴とする。
【００３２】
次に本発明の現像方法及び該現像方法に用いられる現像剤担持体について、さらに詳細に説明する。
現像剤担持体の基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、静電潜像担持体（感光ドラム）に非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管又は中実棒が好ましく用いられる。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属若しくは合金を円筒状又は円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型又は加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下、さらには２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下が好ましく、現像スリーブと感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像スリーブを回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下、更には２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下であることが好ましい。材料コストや加工のしやすさから、材料としてはアルミニウムが好ましく用いられる。
また、樹脂被覆層を有する場合の現像剤担持体の基体としては、芯材と、ウレタン、Ｅ
ＰＤＭ、シリコーン等のゴムやエラストマーとを含む層構成を有する円筒部材が、静電潜像担持体（感光ドラム）に現像剤担持体を直接接触させる現像方法の場合、特に好ましく用いられる。
【００３３】
次に、本発明の現像剤担持体における樹脂被覆層の構成について説明する。図３〜図５は、本発明の現像剤担持体において、樹脂被覆層１が金属製の円筒管からなる基体２上に形成されている様子を示す断面の模式図である。図３においては、結着樹脂ａ中に導電性物質としての導電剤ｂが分散され、樹脂被覆層１の表面への導電性付与、トナーに対する離型性及びトナーへの帯電付与性等に寄与している。図４においては、結着樹脂ａ中に導電剤ｂに加えて固体粒子ｃを更に添加することで、樹脂被覆層１表面の導電性や潤滑性を高めた構成である。固体粒子としては、例えば黒鉛化粒子、固体潤滑剤等がある。また、固体粒子ｃに樹脂被覆層表面の凹凸付与形成等の機能を持たせても良い。図５においては、樹脂被覆層１の表面に凹凸を形成し表面粗さを制御するため、結着樹脂ａ中に、更に球状の凹凸付与粒子ｄが添加されたモデル図を示し、凹凸付与粒子の粒径及び添加量等で樹脂被覆層１の表面の凹凸を更に制御しやすいようにした構成である。
【００３４】
図５に示す樹脂被覆層の構成は、現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを使用した場合、すなわち、現像剤担持体に対して（トナーを介して）弾性的に圧接されるタイプの現像剤層厚規制部材を有する現像装置に用いる場合に効果的である。凹凸付与粒子ｄの粒径が固体粒子ｃ等の他の添加剤の粒径よりも大きい場合、この樹脂被覆層１の表面の凹凸付与粒子ｄにより弾性規制部材の圧接力を規制し、且つ他の添加剤は小さな凹凸を形成して、トナーと樹脂被覆層の結着樹脂及び導電剤ｂとの接触帯電機会やトナーとの離型性を調整する役割も果たす。また、導電剤ｂと固体粒子ｃ等の他の添加剤の双方が樹脂被覆層１の表面の凹凸形成に寄与している場合は、凹凸付与粒子ｄに表面への凹凸付与以外に導電性や帯電付与性及び耐摩耗性等の別の機能をもたせることで、更にトナーへの摩擦帯電特性を向上させることが可能となる。
【００３５】
本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層は、少なくとも結着樹脂を含有する。樹脂被覆層に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。この中でも特にフェノール系樹脂は、有機溶剤に対して比較的溶解性が高く、導電剤又は他の添加剤を含有させる際に分散性に優れている。更に薄層化も容易にでき、基体との密着性や耐摩耗性にも優れているばかりでなく、他の樹脂やプレポリマー又は重合体等と架橋反応させて変性することによって、耐摩耗性の更なる向上を図ることができ、或いは樹脂被覆層に帯電性を付与したり、又は耐溶剤性や柔軟性を改良することが可能であるため、より好ましく使用することができる。
【００３６】
更に樹脂被覆層の帯電系列をコントロールする目的等で、極性基を有する樹脂を選択することも可能である。樹脂被覆層を正帯電性にコントロールするものとしては、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、アニリン樹脂、尿素樹脂、ナイロン樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。また、樹脂被覆層を負帯電性にコントロールするものとしては、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ポリオール樹脂等がある。
【００３７】
なお、結着樹脂として使用できる樹脂は、機械的強度を考慮すると硬化性、特に熱硬化性の樹脂がより好ましいが、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂も適用可能である。本発明において、上記した形成材料によって現像剤担持体上に形成される樹脂被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐために、導電性であることが好ましい。樹脂被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０４Ω
・ｃｍ以下、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ〜１０−２Ω・ｃｍである。現像剤担持体表面の樹脂被覆層の体積抵抗値が１０４Ω・ｃｍを超えると、現像剤（トナー）への摩擦帯電付与能が低下しやすくなり、画像濃度低下をもたらす場合がある。
【００３８】
本発明においては、樹脂被覆層の体積抵抗値を先述した値に調整する目的等で、樹脂被覆層中に導電剤を微粒子の形で分散含有させることが好ましい。次に、樹脂被覆層に含有させることのできる導電剤について説明する。
【００３９】
本発明に用いられる導電剤としては、体積平均粒径が５μｍ以下、好ましくは０．０１μｍ〜０．８μｍのものがよい。導電剤の体積平均粒径が５μｍを超える場合には、樹脂被覆層の体積抵抗値を低く制御しづらくなり、トナーのチャージアップによるトナー汚染が発生しやすくなる。
【００４０】
本発明において使用することのできる導電剤としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体の微粒子、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の金属酸化物微粒子、各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック、グラファイト等の炭化物の微粒子、更には金属繊維等が挙げられる。
【００４１】
本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れるため、高分子材料に充填して、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるため好適に用いられる。カーボンブラックを導電剤として用いると、塗工液にした場合の分散安定性も良好となりうる。
【００４２】
本発明において、導電剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では樹脂被覆層の体積抵抗値を所望のレベルに下げることは、通常困難であり、また、現像剤担持体表面の樹脂被覆層に用いられる結着樹脂に対するトナー付着が発生する可能性がある。１００質量部を超える場合は、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粒子を用いた場合、樹脂被覆層の強度（耐摩耗性）が低下することがある。
【００４３】
本発明の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体において、樹脂被覆層に含有させることのできる凹凸付与粒子について説明する。
本発明における樹脂被覆層中には、樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための凹凸付与粒子を含有させることが好ましい。このような凹凸付与粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体やビニル系共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子；アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子；炭素化粒子；導電処理を施した樹脂粒子の導電性粒子；又はその他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合にイミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たすことができる。
【００４４】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための凹凸付与粒子は、球状粒子であることが好ましい。これは、不定形粒子に比べてより少ない添加量で樹脂被覆層に所望の表面粗さが得られるとともに、表面形状の均一な凹凸面が得られるためである。
ここで「球状粒子」とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５程度の粒子を意味しており、本発明において、好ましくは長径／短径の比が１．０〜１．２の粒子、より好ま
しくは真球状の粒子を使用することが良い。球状粒子の長径／短径の比が１．５を超える場合には、樹脂被覆層中への球状粒子の分散性が低下したり、所望の表面粗さを得るために多量の添加が必要となる場合があり、それにより樹脂被覆層表面形状が不均一となり、トナーの均一な帯電化及び樹脂被覆層の強度が十分に得られないことがある。
【００４５】
凹凸付与粒子としての球状樹脂粒子は、例えば、懸濁重合法、分散重合法等の重合法によって製造される。重合法により製造される球状樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。重合法ではなく、粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的に又は物理的な球形化処理を行ってから球状樹脂粒子として用いても良い。
【００４６】
また、凹凸付与粒子の表面に無機微粉末を付着させる、又は固着させて用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ2、ＳｒＴｉＯ3、ＣｅＯ2、ＣｒＯ、Ａｌ2Ｏ3、
ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ2等の酸化物、Ｓｉ3Ｎ4等の窒化物、ＳｉＣ等の炭化物、ＣａＳ
Ｏ4、ＢａＳＯ4、ＣａＣＯ3等の硫酸塩・炭酸塩等が挙げられる。このような無機微粉末
は、カップリング剤により表面処理して用いても良い。特に樹脂被覆層を形成する結着樹脂との密着性を向上させる目的、又は凹凸付与粒子に疎水性を与える等の目的で無機微粉末をカップリング剤により表面処理することは好ましい。
【００４７】
無機微粉末を表面処理するのに用いられるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し、末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のケイ素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【００４８】
凹凸付与粒子表面を無機微粉末で処理することにより、塗工液中への分散性、塗工表面の均一性、トナーへの帯電付与性、樹脂被覆層の耐汚染性や耐摩耗性等を向上させることができる。
【００４９】
凹凸付与粒子として、耐汚染性、耐摩耗性等を持たせるために導電性の球状粒子を用いることもできる。導電性球状粒子としては、例えば、酸化チタン、酸化ニオブ、酸化マンガン、酸化鉛等の金属酸化物や硫酸バリウム等の顔料の表面に、酸化スズ等の良導電性物質をコートしたもの；又は酸化亜鉛、酸化銅、酸化イリジウム等の絶縁性金属酸化物中に、酸化数の異なる金属をドーピングして導電性をもたせたもの；導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子；導電性微粒子が樹脂中に分散された球状樹脂粒子；等がある。
【００５０】
凹凸付与粒子は、真密度が３ｇ／ｃｍ3以下の導電性球状粒子が好ましい。真密度が３
ｇ／ｃｍ3を超えると、樹脂被覆層中で凹凸付与粒子の分散性が不十分になることがある
ため、樹脂被覆層表面に均一な粗さを付与しにくくなり、トナーへの均一な帯電付与や樹
脂被覆層の強度が不十分となり、さらにこれらの粒子の利点である耐汚染性や耐摩耗性が発揮できなくなる可能性がある。真密度が３ｇ／ｃｍ3以下である導電性球状粒子の種類
としては、球状炭素粒子、導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子等が挙げられる。
【００５１】
導電性球状粒子として具体的には、本発明者等が提案した特開平０８−２４０９８１号公報にて開示されている。粒子に導電性を持たせることによって、その導電性のゆえに粒子表面にチャージが蓄積しにくく、トナー付着の軽減やトナーの帯電付与性を向上させることができる。
本発明において、凹凸付与粒子は、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３Ω・ｃｍ〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。このような粒子の体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって樹脂被覆層表面に露出した凹凸付与粒子を核としてトナーの汚染や融着を発生しやすくなるとともに、迅速且つ均一な帯電が行われにくくなることがある。しかし、上記範囲の体積抵抗値を満たすように導電性を有していても、凹凸付与粒子の真密度が高すぎる場合、樹脂被覆層表面に同じ粗さを形成するために添加量を増やさなければならず、また、樹脂被覆層の樹脂又は樹脂組成物と真密度差が大きくなるため、製造時の粒子の分散状態が不均一となりやすく、形成された樹脂被覆層においても分散状態が不均一となり好ましくない。そのことからも、粒子の真密度は３ｇ／ｃｍ3以下となるように導電性を調整するのが好ましい。なお、凹凸付与粒子が球
状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力による現像スリーブ回転トルクの増加や、トナーの付着等を軽減することができるのでより好ましい。
【００５２】
本発明において、凹凸付与粒子として特に好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、例えば、球状樹脂粒子を焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。そして、球状樹脂粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリル等が挙げられる。
【００５３】
より好ましい導電性球状炭素粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリル等の球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気下で熱処理した後に、不活性雰囲気下又は真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。この方法で得る導電性球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる導電性球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性が向上し、より好ましい。
【００５４】
上記した方法で得られる導電性球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって得られる球状炭素粒子の導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。また、上記の方法で得られる導電性球状炭素粒子は、場合によっては、更に導電性を高めるために導電性球状炭素粒子の真密度が大きくなりすぎない範囲で、導電性の金属及び／または金属酸化物のメッキを施していても良い。
【００５５】
凹凸付与粒子として用いる球状樹脂粒子を導電性物質で表面処理する方法としては、例えば、球状樹脂粒子からなる芯粒子表面に芯粒子の粒径より小さい導電性微粒子を適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、球状樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力等により生ずる局部的温度上昇により球状樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜した導電性処理球状樹
脂粒子が挙げられる。前記の芯粒子の構成材料としては、芯密度の小さい球形の有機化合物である樹脂を使用することが好ましく、例えばＰＭＭＡ、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、又はこれらの共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子を用いることができる。また、小粒子である導電性微粒子としては、導電性微粒子の被膜を均一に行う為、小粒子の粒径が芯粒子の粒径より１／８以下であることが好ましい。
【００５６】
凹凸付与粒子として用いる球状樹脂粒子中に導電性微粒子が均一に分散されたものの製造方法としては、例えば、球状樹脂粒子用の結着樹脂中に導電性微粒子を分散、混練した後、所定の粒径に粉砕し、機械的処理及び熱的処理により球形化した導電性球状樹脂粒子や、重合性単量体中に重合開始剤・導電性微粒子及びその他の添加剤を加え、分散機等によって均一に分散させた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水相中に攪拌機等により所定の粒子径になるように懸濁し、重合を行うことによって得られた導電性微粒子分散球状樹脂粒子等が挙げられる。これらの方法で得られた導電性微粒子分散球状樹脂粒子は、前記した芯粒子より小さい粒径の導電性微粒子と適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、導電性微粒子分散球状樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力等により生ずる局部的温度上昇により導電性微粒子分散球状樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜し、更に導電性を高めて使用してもよい。
【００５７】
凹凸付与粒子の粒径は、体積平均粒径で０．５μｍ〜４０μｍであることが好ましい。０．５μｍ未満では樹脂被覆層表面に均一な凹凸を形成することが難しく、表面粗さを大きくしようとした場合に添加量が過大になり、樹脂被覆層が脆くなり耐摩耗性が低下することがある。逆に４０μｍより大きくなると、凹凸付与粒子が現像剤担持体表面から突出しすぎるため、現像剤層の厚みが大きくなり過ぎて現像剤（トナー）の帯電付与能の低下又は不均一化を招きやすくなり、またスリーブゴーストレベルが悪化することがある。そのうえ、バイアスをかけた際に静電潜像担持体（感光ドラム）へリークするポイントになる場合もある。
【００５８】
固体粒子としては、結晶性グラファイト又はメソカーボンマイクロビーズ粒子若しくはバルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子が好ましい。
本発明に使用することのできる結晶性グラファイトは、大別すると天然のグラファイトと人造のグラファイトとに分けられる。人造のグラファイトは、ピッチコークスをタールピッチ等により固めて１２００℃位で一度焼成してから黒鉛化炉に入れ、２３００℃位の高温で処理し、炭素の結晶が成長することによって得られる。天然のグラファイトは、長い間の天然の地熱と地下の高圧によって結晶化したものが地中により産出するものである。これらのグラファイトは、種々の優れた性質を有していることから工業的に広い用途を持っている。グラファイトは、暗灰色又は黒色の光沢のある非常に柔らかい滑性のある結晶鉱物で、鉛筆等に利用され、その他耐熱性、化学的安定性、潤滑性、耐火性に優れるため、粉末や固体や塗料の形で電気材料等に利用されている。結晶構造は六方晶とその他菱面晶系に属するものがあり、完全な層状構造を有している。電気的特性に関しては、炭素と炭素の結合の間に自由電子が存在し、電気の良導体となっている。更にグラファイトは、構造的な性質の一つである「劈開性」に見られるように結晶構造に異方性があり、これによって樹脂被覆層表面に出現させた場合、表面に潤滑性を付与させることも可能であることからも好ましい材料である。なお、本発明で使用するグラファイトは天然、人造のどちらでもよい。
【００５９】
本発明において、固体粒子として使用することのできるメソカーボンマイクロビーズ粒子又はバルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子は、前記結晶性グラ
ファイトとは、原材料及び製造工程が異なる。そのため、黒鉛化粒子は、結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有しており、更に粒子の形状が結晶性グラファイトの燐片状又は針状とは異なりほぼ塊状若しくは概略球状であり、しかも粒子自身の硬度が比較的高いのが特徴である。従って、黒鉛化粒子は樹脂被覆層中で均一に分散しやすくなるため、均一な表面粗さと耐摩耗性を樹脂被覆層表面に与え、且つ粒子自身の形状が変化しがたいために樹脂被覆層の削れ、又はその影響による粒子自身の脱落が生じたとしても、樹脂被覆層中から粒子が再度突出又は露出してくることもあり、表面形状の変化を小さく抑えることができるうえに、現像剤担持体表面の樹脂被覆層中に黒鉛化粒子を用いると、トナーのチャージアップを発生させることなく、結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの摩擦帯電付与能を向上することが可能となる。よって、固体粒子として、上記黒鉛化粒子を用いることが好ましい。
【００６０】
通常、沸点が５００℃以上の有機化合物は、常圧下、不活性気相中で加熱すれば固相又は液相を経由して炭素化されるが、常圧下、不活性気相中で２００℃付近までの温度で分解を始め、残留物中では環化がおこり、ついで４００℃までの間に芳香族化する。この温度を越すと、芳香族同士の重縮合が進む。中でも縮合多環芳香族やそれらの混合物であるピッチ類等のように、この温度で液状を示すものは、４００℃以上で縮合多環芳香族の平面分子からなる液晶状態をつくる。この液晶のことをメソフェーズと呼ぶ。メソフェーズは５００℃までの間で更に高分子化が進んで層状構造を作ったまま固化する。層状構造は、選択的な配向性の高いものであり、高温処理で黒鉛化になりやすい性質を有している。
【００６１】
よって、原材料としてメソカーボンマイクロビーズ粒子やバルクメソフェーズピッチ粒子のような光学的に異方性で、しかも単一の相からなる粒子を用いて黒鉛化することによって、黒鉛化粒子の結晶性を高め且つ塊状若しくは概略球状の形状を保持させることができる。上記の原材料の光学的異方性は、芳香族分子の積層から生じるものであり、その秩序性が黒鉛化処理でさらに発達し、高い結晶性を有する黒鉛化粒子が得られる。
【００６２】
本発明に用いられる黒鉛化粒子を得る原材料としてのメソカーボンマイクロビーズ粒子は、例えば、石炭系重質油又は石油系重質油を３００℃〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズ粒子を生成し、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離等の処理に供することによりメソカーボンマイクロビーズ粒子を分離し、その後ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄精製し、更に乾燥することによって得る方法が挙げられる。
【００６３】
前記メソカーボンマイクロビーズ粒子を用いて黒鉛化する方法としては、まず乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズ粒子を、破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズ粒子は、不活性雰囲気下において２００℃〜１５００℃の温度で一次加熱処理（一次焼成）され、炭化される。一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に二次分散させることが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。
二次分散処理を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２０００℃〜３５００℃で二次加熱処理（二次焼成）することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００６４】
本発明で用いるバルクメソフェーズピッチは、例えば、以下のようにして得られる。コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行うことによって得られる。また前記重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼン又はトルエン等により溶剤可溶分を除去することで得られたものを用いても良い。
【００６５】
本発明におけるバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９５質量％未満のものを用いると、粒子内部が液相炭化しにくく、固相炭化するため粒子が破砕状のままとなり、球状のものが得られにくい。キノリン可溶分が９５質量％以上とするには、重質化処理での温度と処理時間等で調整する。
前記バルクメソフェーズピッチを用いて黒鉛化し黒鉛化粒子を得る方法としては、以下の方法が挙げられる。まず、バルクメソフェーズピッチを２μｍ〜２５μｍに微粉砕して、これを空気中で約２００℃〜３５０℃の熱処理することにより軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチは表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化熱処理時において内部の溶融、融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチは、酸素含有量が５質量％〜１５質量％であることが好ましい。５質量％未満であると熱処理時の粒子同士の融着が激しいので好ましくなく、１５質量％を超えると粒子内部まで酸化されてしまい、形状が破砕状のまま黒鉛化し球状のものが得られにくい。酸化処理されたバルクメソフェーズピッチの酸素含有量は、酸化処理の温度と処理時間等で調整する。
次いで、上記酸化処理されたバルクメソフェーズピッチを窒素、アルゴン等の不活性雰囲気下にて、約２０００℃〜３５００℃で焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００６６】
上記いずれの原材料を用いた場合でも、黒鉛化するための焼成温度は２０００℃〜３５００℃が好ましく、２３００℃〜３２００℃がより好ましい。
焼成温度が２０００℃未満の場合は、黒鉛化粒子の黒鉛化度が不十分であり、導電性や潤滑性が低下してトナーのチャージアップを発生する場合がある。それにより、カブリ、画像濃度低下等の画質が悪化しやすくなり、更に現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを使用した場合にブレード傷が発生する場合があり、画像にスジ・濃度ムラ等が発生しやすくなる傾向がある。焼成温度が３５００℃を超える場合は黒鉛化粒子の黒鉛化度が高すぎてしまう場合があり、そのため黒鉛化粒子の硬度が下がり、黒鉛化粒子の耐摩耗性の悪化により樹脂被覆層表面の耐摩耗性、樹脂被覆層の機械的強度及びトナーへの帯電付与性が低下しやすい。
【００６７】
本発明に用いることのできる黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることが好ましい。上記の黒鉛化度ｐ（００２）とは、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛のＸ線回折図から得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することで、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）で求められる。このｐ値は、炭素の六方網目平面積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、ｐ値が小さいほど黒鉛化度は大きい。
【００６８】
ｐ（００２）が０．９５を超える場合は、耐摩耗性には優れているが、導電性や潤滑性が低下してトナーのチャージアップを発生する場合があり、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の画質が悪化しやすくなり、現像剤担持体上の担持トナー量を規制するために現像剤層厚規制部材として弾性ブレードを使用した場合には、現像剤担持体上にブレード傷が発生したり、画像にスジ・濃度ムラ等が発生しやすくなる。ｐ（００２）が０．２０未満の場合は、黒鉛化粒子の耐摩耗性が劣るため、樹脂被覆層表面の耐摩耗性、樹脂被覆層の機械的強度が低下してしまう場合がある。
【００６９】
本発明に使用される固体粒子としての結晶性グラファイトや黒鉛化粒子は、体積平均粒径が０．５μｍ〜３０μｍであることが好ましく、１μｍ〜２５μｍであることがより好ましい。体積平均粒径が０．５μｍ未満では、樹脂被覆層表面に均一な表面粗さを付与する効果と帯電性能を高める効果が少なく、現像剤への迅速且つ均一な帯電が不十分となると共に、樹脂被覆層の摩耗によるトナーのチャージアップ、トナー汚染及びトナー融着が発生し、ゴーストの悪化、画像濃度低下を生じやすくなる。体積平均粒径が３０μｍを越
える場合には、樹脂被覆層表面の粗さが大きくなり過ぎ、トナーの帯電が十分に行われにくくなってしまうと共に、樹脂被覆層の機械的強度が低下してしまうことがある。
【００７０】
本発明で用いられる、その他の固体粒子として、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、樹脂被覆層中に固体潤滑剤を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑剤としては、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石等が挙げられる。また、本発明で使用することのできるこれらの固体潤滑剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では樹脂被覆層の結着樹脂表面に対する現像剤の付着性の改善効果は少なく、１００質量部を超えると、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粉体が多く含まれる材料を用いた場合、樹脂被覆層の強度（摩耗性）が低下しうる。これらの固体潤滑剤は、体積平均粒径が好ましくは０．５μｍ〜２５μｍ程度、より好ましくは１μｍ〜２０μｍのものを使用するのが良い。固体潤滑剤の体積平均粒径が０．５μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難くなり、体積平均粒径が２５μｍを越える場合には、樹脂被覆層表面の形状への影響が大きく表面性が不均一となりやすく、トナーの均一な帯電化、及び樹脂被覆層の強度の点で不十分になることがある。
【００７１】
樹脂被覆層の帯電系列をコントロールするために、樹脂被覆層中に荷電制御剤を添加する構成をとることは好ましい。樹脂被覆層の樹脂を負帯電性に制御するものとしては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【００７２】
球形化度の高いトナーを用いる場合は、これら負帯電性荷電制御剤の中でも、鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を用いることが、本発明において、トナーへの良好な帯電付与性を向上させる点で好ましい。このとき、前記樹脂被覆層は、樹脂構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有する含窒素樹脂を用いることが、本発明に用いる球形化度の高いトナーへの良好な帯電付与性の点で更に好ましい。
【００７３】
現像剤担持体上に、上記の第４級アンモニウム塩化合物と、樹脂構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有する含窒素樹脂を組み合わせた樹脂被覆層を設けることで、球形化度の高いトナーの過剰帯電を防ぐ方向に働き、トナーへの摩擦帯電付与をコントロールすることができる。これにより、現像剤担持体上でのトナーのチャージアップを防ぎ、樹脂被覆層表面にトナー融着が発生しにくくトナーの高帯電安定性を保持でき、その結果、環境安定性及び長期安定性を有する高精細画像を提供することが可能となる。
【００７４】
この明確な理由は定かではないが、次のように推測される。本発明で好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物は添加されると、構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有する含窒素樹脂中に均一に分散され、更に、被覆を形成する際に樹脂の構造中に取り込まれ、上記第４級アンモニウム塩化合物を有する結着樹脂組成物自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。
【００７５】
本発明において好適に使用される、上記第４級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものであればいずれのものでもよいが、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。
【００７６】
【化１】
2006030456.tif 000003
【００７７】
（式中のＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基、又は置換基を有しても良いアルアルキル基を表し、Ｒ１〜Ｒ４はそれぞれ同一でも又は異なっていても良い。Ｘ−は酸の陰イオンを表す。）
【００７８】
上記一般式におけるアルキル基としては、Ｃ１〜Ｃ２０のアルキル基が挙げられ、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉｓｏ−ブチル基等が挙げられる。また、アリール基としては、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等が挙げられる。アルアルキル基としては、ベンジル基、フェニルエチル基、メチルベンジル基、ナフチルメチル基等が挙げられる。
上記一般式のアルキル基、アリール基、アルアルキル基の置換基としては、アミノ基、アルコキシ基、アシル基、ハロゲン原子等が挙げられる。
上記一般式において、Ｘ−の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子又はタングステン原子を含むヘテロポリ酸等が好ましく用いられる。
【００７９】
本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下に示す一般式（１）〜（１９）で表される化合物が挙げられる。勿論、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００８０】
【化２】
2006030456.tif 000004
【００８１】
【化３】
2006030456.tif 000005
【００８２】
【化４】
2006030456.tif 000006
【００８３】
【化５】
2006030456.tif 000007
【００８４】
構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有する含窒素樹脂としては、製造工程において触媒としてアンモニア等の含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、又はこれらの共重合体若しくは前記樹脂をビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の一部に含んだ共重合体等が挙げられる。これら樹脂と第４級アンモニウム塩化合物を混合して樹脂被覆層として成膜する際、第４級アンモニウム塩化合物が樹脂の構造中に容易に取り込まれる。
【００８５】
樹脂被覆層の帯電系列をコントロールするために、樹脂被覆層の樹脂を正帯電性に帯電させるための荷電制御剤としては、以下の化合物が挙げられる。
ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−
ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の第４級アンモニウム塩（前記の第４級アンモニウム塩化合物とは異なり、樹脂被覆層を形成する樹脂の構造中に取り込まれず、化合物自体が有している帯電性能が出現する）；及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物；イミダゾール化合物等である。
【００８６】
樹脂被覆層の樹脂を正帯電性に帯電させるための荷電制御剤として、これらの中でもイミダゾール化合物は樹脂被覆層中での分散性に優れ、樹脂被覆層に適度な正帯電性を付与することができるため、好ましい。
イミダゾール化合物の中でも、下記一般式（２０）又は（２１）で表されるイミダゾール化合物が現像剤（トナー）の迅速且つ均一な帯電性及び樹脂被覆層の強度の点で好ましい。
【００８７】
【化６】
2006030456.tif 000008
【００８８】
（式中、Ｒ５及びＲ６は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、Ｒ５及びＲ６は同一であっても異なっていても良い。Ｒ７及びＲ８は炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表し、Ｒ６及びＲ７は同一であっても異なっていても良い。）
上記式中、Ｒ５及びＲ６のアルキル基としてはメチル基、エチル基、プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉｓｏ−ブチル基等が挙げられ、アラルキル基としてはベンジル基、フェネチル基等が挙げられ、アリール基としてはフェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等が挙げられる。
【００８９】
【化７】
2006030456.tif 000009
【００９０】
（上記式中、Ｒ９及びＲ１０は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、Ｒ９及びＲ１０は同一であっても異なっていても良い。Ｒ１１は、炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。）
上記式中、Ｒ９及びＲ１０のアルキル基としてはメチル基、エチル基等が挙げられ、ア
ラルキル基としてはベンジル基、フェネチル基等が挙げられ、アリール基としてはフェニル基、ナフチル基等が挙げられる。
【００９１】
また、種々の極性基を有するモノマーを、他のモノマー（ベースモノマー）と共に共重合させ、分子量を調整することにより得られたポリマーを樹脂被覆層に添加した樹脂制御剤を帯電制御剤として用いることも可能である。
【００９２】
負帯電性の樹脂制御剤としては、ビニル系モノマーとスルホン酸含有アクリルアミド系モノマーを少なくとも構成単位とする共重合体が挙げられる。より詳しくは、ビニル系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、メチル（メタ）クリレート、エチル（メタ）クリレート、プロピル（メタ）クリレート、ｎ−ブチル（メタ）クリレート、iso
−ブチルメタクリレート、シクロヘキシル（メタ）クリレート、ジメチル（アミノ）エチルメタクリレート、ジエチル（アミノ）メタクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）クリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上の混合で使用することができる。好ましくは、スチレンとアクリル酸エステル又はメタアクリル酸エステルとの組み合わせが挙げられる。
【００９３】
スルホン酸含有アクリルアミド系モノマーとしては、２−アクリルアミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ヘキサンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ一オクタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ドデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−フェニルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２,２,４−トリメチルペンタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルフェニルエタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（４−クロロフェニル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−カルボキシメチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（２−ピリジル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−１−メチルプロパンスルホン酸、３−アクリルアミド−３−メチルブタンスルホン酸、２−メタクリルアミド−ｎ−デカンスルホン酸、２一メタクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸などを挙げることができる。好ましくは２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸が挙げられる。
【００９４】
正帯電性の樹脂制御剤としては、少なくともビニル系モノマーと含窒素ビニル系モノマーとの共重合体が挙げられる。より詳しくは、含窒素ビニル系モノマーとしては、例えば、ｐ−ジメチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノプロピルアクリレート、ジエチルアミノメチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノプロピルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等が挙げられ、さらに、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルベンズイミダゾール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルピペリジン、Ｎ−ビニルモルフォリン、Ｎ−ビニルインドール等の含窒素複素環式Ｎ−ビニル化合物が用いられる。特に、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等の下記一般式に示される含窒素ビニル系モノマー又は、４級アンモニウム基含有ビニル系モノマーを用いることが好ましい。
【００９５】
【化８】
2006030456.tif 000010
【００９６】
（但し、Ｒ12、Ｒ13、Ｒ14、Ｒ15は水素原子又は炭素数１〜４の飽和炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数を示す。）
【００９７】
本発明に用いられる４級アンモニウム基含有ビニル系モノマーとしては、ビニル系モノマーと共重合可能なものであれば特にその構造は限定されるものではない。より好ましい４級アンモニウム基含有ビニル系モノマーとしては、下記一般式に示される４級アンモニウム基含有ビニル系モノマーが挙げられる。
【００９８】
【化９】
2006030456.tif 000011
【００９９】
（上記式中、Ｒ16は、水素原子又はメチル基を示し、Ｒ17は、炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ18〜Ｒ20は、メチル基、エチル基又はプロピル基を示し、Ｘ1は、−ＣＯＯ
−又は−ＣＯＮＨ−を示し、Ａ- は、Ｃ１-，（１／２）ＳＯ42-等のアニオンを示す。）
【０１００】
本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層は、例えば、以下のようにして作製する。樹脂被覆層の原料として用いられる各成分（結着樹脂、必要により導電剤、固体粒子、凹凸付与粒子等）を溶剤中に分散混合して塗工液化し、前記基体上に塗工することにより作製する。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法等公知の方法が適用可能である。
【０１０１】
本発明の現像剤担持体表面の樹脂被覆層の表面粗さは、一般的には、ＪＩＳ算術平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ〜３．５μｍの範囲にあることが好ましい。ただし、その現像方式によって好ましい表面粗さは異なる。
例えば、磁性トナーを用い、現像剤層厚規制部材として現像剤担持体と間隙をもって配置された磁性ブレードを有するような現像装置では、Ｒａが、０．３μｍ〜２．５μｍ程度であることが好ましい。０．３μｍ未満の場合には、現像剤の十分な搬送性が得られず、トナー不足による画像濃度薄、トナーの過剰な帯電による飛び散りやブロッチ等が発生しやすい。また、２．５μｍより大きい場合には、トナーの摩擦帯電が不均一となり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などが発生しやすい。
また、図１５に示されるような、現像剤層厚規制部材として弾性部材を現像剤担持体に圧接して用いる現像装置の場合には、Ｒａが、０．５μｍ〜３．５μｍ程度であることが好ましい。０．５μｍより小さい場合には、現像剤の十分な搬送性が得られず、トナー不足による画像濃度薄、トナーの過剰な帯電による飛び散りやブロッチ等が発生することが
あり、また、現像剤担持体へのトナー融着も発生しやすい。また、３．５μｍより大きい場合には、トナーの摩擦帯電が不均一となり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄等を発生しやすい。
【０１０２】
本発明の現像剤担持体は、樹脂被覆層表面に樹脂微粒子が存在している。以下、樹脂微粒子について説明する。前記樹脂微粒子は、前記樹脂被覆層及び現像剤と同極性の帯電系列を有することを特徴とする。すなわち、現像剤が負帯電性であれば、樹脂被覆層及び樹脂微粒子も負帯電性とし、現像剤が正帯電性であれば、樹脂被覆層及び樹脂微粒子も正帯電性とする。
負帯電性を有する樹脂微粒子を構成する樹脂としては、例えばシリコーン樹脂；ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化炭素等の含フッ素化合物；スチレン、アクリル酸、アクリル酸エステル等からなるビニル系樹脂等が挙げられる。正帯電性を有する樹脂微粒子を構成する樹脂としては、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、アニリン樹脂、尿素樹脂、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
【０１０３】
更に樹脂微粒子は、少なくとも一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上２０．０μｍ以下である。樹脂微粒子の一次平均粒径が０．０１μｍ未満の場合、樹脂微粒子同士の凝集が発生しやすくなり、この凝集物が樹脂被覆層表面に存在すると現像剤の帯電を阻害しやすくなり、画像濃度低下をもたらす傾向がある。また、樹脂微粒子の一次平均粒径が３０．０μｍを超える場合は、前記樹脂被覆層表面に均一に存在させることが困難になり、その結果、縦スジ等の画像欠陥をもたらす傾向がある。
【０１０４】
樹脂微粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ3以下のものが好ましい。真密度が３ｇ／ｃｍ3を超えると、前記樹脂被覆層表面に均一に存在させることが困難になる場合がある。
更に樹脂微粒子は、表面積形状球形度ψが０．７０以上の球形であることが好ましい。表面積形状球形度ψが０．７０よりも小さい場合には、樹脂微粒子表面に数多くの凸凹を有し、吸湿性が高くなり、高湿環境下における現像剤の現像特性が低下しやすい。さらにトナーと共に摩擦帯電を受ける際また現像工程中に樹脂微粒子表面の凸部分が欠けやすく、現像剤中に多くの樹脂微粒子の欠片が存在し、現像に悪影響を及ぼしやすい。
ここで樹脂微粒子の表面積形状球形度ψとは、以下のように定義する。
【０１０５】
【数１】
2006030456.tif 000012
【０１０６】
樹脂微粒子は乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法等の重合法又はスプレードライ法等によって生成条件を調整することにより製造されたものが、上述したような一次平均粒径、真密度、表面積形状球形度を得るためには、好ましい。特に、一次平均粒径を所望の値とするためには、得られた樹脂微粒子を分級することが好ましく、また、表面積形状球形度を高めるためには重合法によって製造することがより好ましい。なお、製造後に各種球形化処理を行ってもかまわない。また樹脂微粒子は架橋剤等で架橋されていてもよく、表面処理、例えば金属、金属酸化物、顔料、染料、界面活性剤等で処理されていても良い。
【０１０７】
このように特定の粒径を有し、且つ現像剤（トナー）と同極性の樹脂微粒子及び樹脂被覆層を有する現像剤担持体を用いることで、図１に示すように、現像剤（トナー）５が現像スリーブ上の樹脂被覆層１表面又は現像ブレード３上に付着した樹脂微粒子４に接触す
るように搬送される際に、現像剤（トナー）５が保持する帯電量を適正量になるようにコントロールされることで、トナーのチャージアップ現象を緩和することが可能となり、その結果スリーブゴーストや濃度薄、濃度ムラといった画像上の弊害をなくすことができる。
【０１０８】
図１では、樹脂微粒子４の粒径が現像スリーブ表面の樹脂被覆層のＪＩＳ算術平均粗さ（Ｒａ）よりも小さくなるような樹脂微粒子を用いた例を示したが、一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であれば、現像スリーブ表面の樹脂被覆層のＪＩＳ算術平均粗さ（Ｒａ）又は現像剤（トナー）よりも大きな粒径を有するものを使用してもかまわない。現像剤（トナー）５が現像スリーブ上の樹脂被覆層１表面又は現像ブレード３上に付着した樹脂微粒子４に接触するように搬送される場合、予め現像スリーブ上の樹脂被覆層表面に樹脂微粒子が塗布されることから、図１のように樹脂微粒子４が現像スリーブ上の樹脂被覆層１表面の凹凸部上又は凹凸部内に存在するため、その結果、現像スリーブ上に担持される現像剤（トナー）５の量が少なく抑えられ、且つプリント時に現像されたトナーの帯電量とトナー消費後に新たに現像スリーブ上に供給されたトナーの帯電量及びトナーコート量の差は小さくなり、両者の現像力の差が小さくなり、その結果スリーブゴーストの発生を抑制することができる。
【０１０９】
トナー消費前後の現像スリーブ上のトナー帯電量及びトナーコート量の差を小さくするために、従来のように現像スリーブの表面粗さを小さくした場合、初期に関しては上記目的を達成することは可能にはなるが、プリント枚数が増加していくに従いトナーの劣化が徐々に進行してゆき、現像スリーブ上に担持搬送されるトナー量が減少し、その結果、濃度低落現象が発生することになる。これに対し、本発明においては、プリント枚数に応じて現像スリーブ上の樹脂被覆層表面の凹凸部上又は凹凸部内に存在する樹脂微粒子は、徐々にトナーと共に消費（現像）されていくために、現像スリーブ上に担持搬送されるトナー量は、現像剤担持体の樹脂被覆層の表面粗さを小さくした場合と比較して減少することはなく、終始安定した現像性を得ることができる。
【０１１０】
現像スリーブの樹脂被覆層表面には、帯電量の調整又は潤滑性付与等の目的で他の微粒子を樹脂微粒子と共に添加しても良い。これらの他の微粒子としては、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子；テフロン（登録商標）、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化炭素等の滑剤微粒子；又は酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の複合金属酸化物微粒子；等がある。なお、これらの微粒子の粒径は、前記樹脂微粒子と同様に一次平均粒径が０．０１μｍ以上３０．０μｍ以下であることが好ましく、この範囲以外の場合は、前記樹脂微粒子の場合と同じような弊害が発生する場合がある。
【０１１１】
これらの樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子も加える場合）の現像スリーブ上の樹脂被覆層表面に存在させるための塗布量は、トータルで０．２０ｇ／ｍ２〜２．００ｇ／ｍ２の範囲にあることが良い。０．２０ｇ／ｍ２未満の場合は塗布量が少なく、塗布ムラが発生しやすくなり、塗布量が少ない箇所では濃度ムラ現象が発生するだけでなく、スリーブゴースト改善の効果が出現しないことがある。２．００ｇ／ｍ２を超える場合は塗布量が多すぎるため、これらの微粒子そのものが現像スリーブ上の樹脂被覆層表面を覆ってしまい、トナーに対する帯電付与を阻害してしまうことがあり、その結果濃度ムラを起こしてしまう場合もある。
【０１１２】
樹脂微粒子を現像剤担持体上の樹脂被覆層表面に介在させる方法について、図６〜図１２を用いて説明する。図６に示したように、樹脂微粒子及び必要に応じて他の微粒子も一緒に不活性液体又は溶媒に添加し、液中で均一に分散させておいた分散液２１を容器２０内に用意し、定量吐出装置２２で吸引し、吸引した分散液をノズル２２ａから、現像剤層
厚規制部材（現像ブレード）２３の表面に定速移動させながら定量吐出して塗布する。その後、自然乾燥にて分散液２１ａ中の不活性液体又は溶媒を十分に揮発させることで、現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３の表面に樹脂微粒子が担持される。その後、現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３を現像装置に組み込み、現像剤（トナー）が介在しない状態で現像剤担持体（現像スリーブ）を数回回転させることによって、現像ブレード上の樹脂微粒子（及び他の微粒子）を現像剤担持体（現像スリーブ）上の樹脂被覆層表面に転移させることができる。この方法にて使用することのできる不活性液体又は溶媒としては、アルコール類やエーテル類が好ましく、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、フロリナート、イソプロピルエーテル、ハイドロフルオロエーテル等が挙げられる。
【０１１３】
上記以外に現像ブレードに樹脂微粒子を塗布する方法として、図７に示すように、樹脂微粒子等を含有する分散液２１を現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３の表面にハケ２４を用いて塗布する方法、又は図８に示すように、樹脂微粒子等を含有する分散液２１中に現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３を浸すディッピング法を用いて現像ブレード２３表面にコートする方法がある。
また、図９に示すように、樹脂微粒子等を含有する分散液２１をスポンジローラ１６等に含浸させ、該スポンジローラ１６を回転させて現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３の表面に塗布する方法、図１０に示すように、塗布する領域にマスキング１７を施し、スプレー１８によって樹脂微粒子等を含有する分散液２１を塗布する方法、図１１に示すように、樹脂微粒子等を含有する分散液２１を、ローラーポンプ１９を使用して樹脂微粒子等を含有する分散液２１を収容した容器内から吸い上げ、ノズル１９ａの先から定量吐出して現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３の表面に均一に塗布する方法等がある。
【０１１４】
なお、上記図７〜図１１にて説明した方法は、図６にて説明したように現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３の表面を十分に乾燥した後、該現像剤層厚規制部材（現像ブレード）２３を現像装置に組み込み、現像剤（トナー）が存在しない状態で現像剤担持体（現像スリーブ）を数回回転させることによって、現像ブレード上の樹脂微粒子（及び他の微粒子）を現像剤担持体（現像スリーブ）上の樹脂被覆層表面に転移させることができる。
【０１１５】
図１２を用いて、上述のような湿式法ではなく乾式法にて、樹脂微粒子及び必要に応じて他の微粒子を直接現像剤担持体（現像スリーブ）上の樹脂被覆層表面に存在（塗布）させる方法について説明する。図１２では、スポンジローラ１６に樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子）１をまぶして、これを現像スリーブ１０に接触させて塗布する方法である。一方、現像スリーブ１０は塗布容器２０内にスポンジローラ１６と平行に配置されている。現像スリーブ１０の設置位置は、図中矢印Ｂ方向から現像スリーブ１０の長手方向両端部を不図示の回転自在の軸受けによって押圧し、スポンジローラ１６の表面から長手方向に均一に侵入させている。スポンジローラ１６と現像スリーブ１０は、図に示したように、夫々に対しカウンター方向に回転しており、スポンジローラ１６上の樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子）１を現像スリーブ１０上の樹脂被覆層表面に擦りつけるように塗布を行う。現像スリーブ１０上の塗布剤の量は、現像スリーブ１０のスポンジローラ１６に対する侵入量、現像スリーブ１０／スポンジローラ１６の夫々の回転速度と相対速度、塗布容器２０内の樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子）３の絶対量によって決定される。また、その後の組立工程等で、現像スリーブ１０を回転させる時にバイアスを印加して感光ドラム上に現像させることによって、結果的に現像スリーブ１０上に残る塗布剤の量を少なくすることができる。このような乾式による樹脂微粒子の塗布方法は、前記図６〜図１１にて説明したような、現像スリーブに当接している現像ブレードから現像スリーブ上の樹脂被覆層表面に転移させるものではないため、弾性ブレードを用いた現像装置だけでなく、現像スリーブと一定の間隙を有して装着されている現像ブレードを
用いた現像装置にも適応することが可能であるため、より広い用途に使用することができる。
【０１１６】
次に本発明の現像方法に用いられる現像剤（トナー）について説明する。
本発明に用いられる現像剤は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を有し、該トナー粒子は、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子における平均円形度が０．９３５以上であり、且つ個数平均粒径分布において０．６μｍ以上３μｍ未満の粒子の比率が０％以上２０％未満であることが好ましい。平均円形度が０．９３５以上であるとトナーの転写性が非常に良好になることがわかった。これは、トナーと感光ドラムとの接触面積が小さく、鏡映力はファンデルワールス力に起因するトナーの感光ドラムへの付着力が低下するためだと考えられる。更に、トナーの流動性が増すので個々のトナーが自由に動きやすく、均一且つ迅速に帯電されやすくなると共に一つ一つのトナー単位で現像される確率も高くなるため、感光ドラム上及び転写材上でのトナーの高さが低くなり、トナーの現像量が少なくても感光ドラム上の静電潜像に対して忠実な現像を行うことができるため、高画質で且つ十分な画像濃度を得ることができる。
【０１１７】
この時に、トナー粒子の円形度が十分に高くないと、トナーは凝集体としての挙動を示しやすくなり、凝集体として感光ドラム上に現像され、更に転写材上に転写されやすくなる。そのような画像は転写材からの画像高さが高くなり、同じ面積を現像する場合において流動性の優れたトナーよりも多くのトナーが現像されてしまい、トナーの消費量が増加する。また、円形度の高いトナー粒子を有するトナーは現像された画像においてより密な状態をとりやすい。その結果、転写材に対するトナーの隠蔽率が高くなり、少ないトナー量でも十分な画像濃度を得ることができる。平均円形度が０．９３５未満だと、現像された画像の高さが高くなり、トナーの消費量が増加する。また、トナー間の空隙が増え、現像された画像上においても十分な隠蔽率が得られないため、必要な画像濃度を得るためにはより多くのトナー量を必要とし、結果的にトナー消費量を増加させてしまう。
【０１１８】
本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものである。本発明では、シスメックス（株）製のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で測定を行い、円相当径０．６０μｍ〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下記の式により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ    
（式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画
像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。）
【０１１９】
本発明に用いている円形度は、トナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．０００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
【０１２０】
本発明においては、フロー式粒子像測定装置で計測される個数平均粒径分布において０．６μｍ以上３μｍ未満のトナー粒子比率が０％以上２０％未満、好ましくは０％以上１７％未満、より好ましくは１％以上１５％未満であることが好ましい。０．６μｍ以上３μｍ未満のトナー粒子は、トナーの現像性、特にカブリ特性に大きな影響を与える。このような微粒子トナーは過度に高い帯電性を有しており、トナーの微粒子のチャージアップによりトナーの現像時に、カブリを発生しやすくなると共に繰り返し現像することで微粒子トナーが現像剤担持体表面に融着しやすくなる。０．６μｍ以上３μｍ未満の範囲の粒
子比率が２０％以上だと、画像上にてこれらの弊害が発生する可能性がある。
【０１２１】
平均円形度の高いトナーは、トナーがより密に詰まった状態を取りやすくなるので現像スリーブ上のトナーコート量が増加し、結果的に現像スリーブ上のトナー層の上層と下層で帯電量が異なり、そのためスリーブゴーストが悪化することが考えられるが、本発明のようにトナー、現像スリーブ表面の樹脂被覆層表面上に存在する樹脂微粒子及び前記樹脂被覆層が全て同じ帯電系列になるように構成することによって、現像スリーブ上の上層及び下層のトナー帯電量のバランスを保て、更にトナーコート量を適正量にコントロールすることができるため、スリーブゴーストの発生は抑制することができる。
【０１２２】
本発明においては、トナー粒子の平均面粗さが５.０ｎｍ以上３５．０ｎｍ未満、好ま
しくは８.０ｎｍ以上３０.０ｎｍ未満、より好ましくは１０.０ｎｍ以上２５.０ｎｍ未満であることがよい。トナー粒子が適度な平均面粗さを有していることにより、トナー間に適度な空隙が生まれ、トナーの流動性を向上させることができ、より良好な現像性をもたらすことができる。特に本発明に好ましく用いられる０．９３５以上の平均円形度を有するトナー粒子は、前記平均面粗さを有していることにより優れた流動性を有する。また、本発明に好ましく用いられるトナーは、３μｍ未満の超微粒子が少ないことでも流動性の向上に効果的に作用する。すなわち、トナー粒子中に超微粒子が多く存在すると、トナー粒子表面の凹部分に超微粒子が入り込み、見かけ上のトナー平均面粗さを小さくしてしまい、トナー粒子間の空隙が減り、好ましい流動性が付与されにくい。
【０１２３】
トナー粒子の平均面粗さが５.０ｎｍ未満だと、トナーに十分な流動性が付与できず、
フェーディングを生じて画像濃度が低下することがある。トナー粒子の平均面粗さが３５．０ｎｍ以上だと、トナー粒子間の空隙が多くなりすぎることでトナーの飛び散りを生じる場合がある。
【０１２４】
トナー粒子は更なる高画質化を達成するために、重量平均粒径は３μｍ〜１１μｍ、好ましくは４μｍ〜９μｍがよい。重量平均粒径が３μｍ未満の場合、トナー全体の表面積が増えることに加え、流動性が低下しやすくなり、個々のトナーを均一に帯電させることが困難になり、カブリや画質の悪化をもたらすことがある。また、重量平均粒径が１０μｍを超える場合は文字やライン画像の飛び散りが生じやすく、高解像度の画像が得られにくい。
【０１２５】
本発明に用いるトナーを得るための好ましい方法（表面改質工程を用いたトナー粒子製造方法）について以下に説明する。表面改質工程で使用される表面改質装置及び表面改質装置を利用したトナー粒子の製造方法について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【０１２６】
図１３は、本発明に使用する表面改質装置の一例を示し、図１４は図１３において高速回転する分散ローター３６の上面図の一例を示す。
【０１２７】
図１３に示す表面改質装置では、ケーシング、冷却水又は不凍液を通水できるジャケット（図示しない）、表面改質手段である、ケーシング内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク又は円筒型のピン４０（図１４参照）を複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体である分散ローター３６、分散ローター３６の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられているライナー３４（なお、ライナー表面上の溝はなくても構わない）、更に、表面改質された原料を所定粒径に分級するための手段である分級ローター３１、更に、冷風を導入するための冷風導入口３５、被処理原料を導入するための原料供給口３３、更に、表面改質時間を自在に調整可能となるように、開閉可能なように設置された排出弁３８、処理後の粉体を排出するための粉体排出口３７、更に、分級手段である分級ローター３１と表面改質手段である分散ローター３６−ラ
イナー３４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間４１と、分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面改質手段へ導入するための第二の空間４２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング３９とから構成されている。分散ローター３６とライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター３１及びローター周辺部分が分級ゾーンである。
【０１２８】
なお、分級ローター３１の設置方向は図１３に示したように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローター３１の個数は図１３に示したように単体でも構わないし、複数でも構わない。
【０１２９】
以上のように構成される表面改質装置では、排出弁３８を閉とした状態で原料供給口３３から原料トナー粒子を投入すると、投入された原料トナー粒子は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター３１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング３９の内周（第二の空間４２）に沿いながら分散ローター３６により発生する循環流にのり表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料は分散ローター３６とライナー３４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風にのって、ガイドリング３９の外周（第一の空間４１）に沿いながら分級ゾーンに導かれ、分級ローター３１により、再度微粉は機外へ排出され、粗粉は、循環流にのり、再度表面改質ゾーンに戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁３８を開とし、排出口３７より表面改質粒子を回収する。
【０１３０】
本発明においては、トナー粒子表面改質工程において、トナー粒子の表面改質と同時に微粉成分を除去できることを特徴とする。それにより、トナー粒子中に存在する超微粒子がトナー粒子表面に固着することがなく、所望の円形度、平均面粗さ及び超微粒子量を有するトナー粒子を効果的に得ることができる。表面改質と同時に微粉を除去することができない場合、表面改質後のトナー粒子中の超微粒子量が多く存在してしまう上に、トナー粒子表面改質工程において、機械的、熱的な影響により、適正な粒径を有するトナー粒子の表面に超微粒子成分が固着してしまう。その結果、トナー粒子の表面に、固着した微粉成分による突起が生成し、所望の円形度及び平均面粗さを有するトナー粒子が得られにくい。
【０１３１】
本発明におけるトナー粒子製造方法としては、あらかじめ所望の粒径付近に微粒子化された原料トナー粒子（後述する）を、気流式分級機を用いて微粉及び粗粉をある程度除去した上で、表面改質装置によってトナー粒子の表面改質及び超微粉成分の除去を行うことが好ましい。あらかじめ微粉を除去しておくことにより、表面改質装置内でのトナー粒子の分散が良好になる。特に、０．６μｍ以上３μｍ未満のトナー粒子は、比表面積が大きく、他の大きなトナー粒子と比較して相対的に帯電量が高いために他のトナー粒子からの分離がされにくく、分級ローターで適正に超微粉成分が分級されない場合があるが、あらかじめトナー粒子中の微粉成分を除去しておくことによって、表面改質装置内で個々のトナー粒子が分散しやすくなり、超微粉成分が適正に分級ローターによって分級され、所望の粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。気流式分級機によって微粉を除去されたトナーは、コールターカウンター法を用いて測定される粒度分布において、４μｍ未満のトナー粒子の個数平均分布の累積値が１０％以上５０％未満、好ましくは１５％以上４５％未満、より好ましくは１５％以上４０％未満であることが好ましく、本発明の表面改質装置によって効果的に超微粉成分を除去することができる。また、個数平均粒径分布において０．６μｍ以上３μｍ未満のトナー粒子比率が０％以上２０％未満であることが好ましい。
【０１３２】
本発明で用いられる気流式分級機としては、エルボージェット（日鉄工業（株）製）等
があげられる。
更に本発明においては、該表面改質装置内の分散ローター及び分級ローターの回転数等を制御することにより、トナー粒子中の０．６μｍ以上３μｍ未満の粒子比率をより適正な値に制御することができる。
【０１３３】
予め所望の粒径に粉砕された原料トナーは、公知の方法により製造可能である。例えば、結着樹脂、磁性材料、離型剤、荷電制御剤、場合によって着色剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダー等の熱混練機を用いて熔融混練して樹脂類をお互いに相熔させた中に磁性材料等の他のトナー材料を分散又は溶解させ、冷却固化、粉砕後、分級し、上記した表面改質処理を行ってトナー粒子を得る。
【０１３４】
本発明に使用することのできる現像剤（トナー）の結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えばビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、この中でも特にビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。
【０１３５】
ビニル系樹脂を構成するモノマーとして、カルボン酸含有モノマーが好ましく、例えば、ジカルボン酸の半エステルモノマーが挙げられる。具体的には、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノオクチル、マレイン酸モノアリル、マレイン酸モノフェニル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノブチル、フマル酸モノフェニル等のα，β−不飽和ジカルボン酸の半エステル類；ｎ−ブテニルコハク酸モノブチル、ｎ−オクテニルコハク酸モノメチル、ｎ−ブテニルマロン酸モノエチル、ｎ−ドデセニルグルタン酸モノメチル、ｎ−ブテニルアジピン酸モノブチル等のアルケニルジカルボン酸の半エステル類；フタル酸モノメチルエステル、フタル酸モノエチルエステル、フタル酸モノブチルエステル等の芳香族ジカルボン酸の半エステル類；等が挙げられる。
【０１３６】
ビニル系樹脂を構成するカルボン酸含有モノマー以外のコモノマーとしては、次のようなものが挙げられる。スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等のスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン等の不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、弗化ビニル等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸
若しくはメタクリル酸誘導体；のビニル系モノマーが単独又は２つ以上で用いられる。
【０１３７】
これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン／アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。また、架橋性モノマーを用いることも好ましい態様であり、架橋性モノマーとしては、２個以上の重合可能な二重結合を有する以下に示す架橋性モノマーが用いられる。
ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等のアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類及びこれらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの；ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート等のエーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類及びこれらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの；ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート等の芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類及びこれらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの；商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）等のポリエステル型ジアクリレート化合物類；等が挙げられる。多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート、及びこれらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート；等が挙げられる。
これらの中でも特に、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が好ましく用いることができる。
【０１３８】
架橋性モノマーは、他のモノマー成分１００質量部に対して、０．０１質量部〜５質量部（好ましくは０．０３質量部〜３質量部）用いることが好ましい。
【０１３９】
現像剤（トナー）が負帯電性である場合、ポリエステル樹脂を使用することは好ましい態様の一つである。ポリエステル樹脂としては、多塩基酸成分及び多価アルコール成分の縮重合体よりなるポリエステル樹脂が好ましい。
本発明に用いることのできるポリエステル樹脂の組成は以下の通りである。
【０１４０】
２価のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又（Ａ）式で表わされるビスフェノール及びその誘導体；
【０１４１】
【化１０】
2006030456.tif 000013
【０１４２】
（上記式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ０以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は０〜１０である。）
【０１４３】
又（Ｂ）式で示されるジオール類；等のジオール類、が挙げられる。
【０１４４】
【化１１】
2006030456.tif 000014
【０１４５】
２価の酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸等のベンゼンジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸等のアルケニルコハク酸若しくはアルキルコハク酸又はその酸の無水物、低級アルキルエステル；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物、低級アルキルエステル等のジカルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。
【０１４６】
また、架橋成分としても働く３価以上の多価アルコール成分と３価以上の多価カルボン酸成分を併用することができる。本発明に関わる現像剤（トナー）の結着樹脂に使用可能な３価以上の多価アルコール成分としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン等の３価以上の多価アルコール類が挙げられる。
３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル、下記式で表されるテトラカルボン酸等、及びこれらの無水物、低級
アルキルエステル等の多価カルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。
【０１４７】
【化１２】
2006030456.tif 000015
【０１４８】
（上記式中、Ｘ１は炭素数３以上の側鎖を１個以上有する炭素数５〜３０のアルキレン基又はアルケニレン基を示す。）
【０１４９】
本発明において、好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては、前記（Ａ）式で示されるビスフェノール誘導体であり、酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸又はその無水物；こはく酸、ｎ−ドデセニルコハク酸又はその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のジカルボン酸類、トリメリット酸又はその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。これらの酸成分、アルコール成分により構成されるポリエステル樹脂を結着樹脂として含有する負帯電性現像剤は、帯電特性に優れている。
【０１５０】
本発明の現像方法に用いられる現像剤（トナー）には、帯電特性を向上させる目的で荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることができる。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。
正荷電制御剤としては、ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料、イミダゾール化合物等の含窒素複素環化合物及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレートを単独又は２種類以上組み合わせて用いることができる。
【０１５１】
負荷電制御剤としては、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としては、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（II）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸若しくはサリチル酸系の金属錯体又は塩が好ましい。
【０１５２】
本発明における現像剤（トナー）が、磁性現像剤（トナー）である場合、用いることのできる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属、又はこれらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖ等の金属との合金及びこれらの混合物等が挙げられる。なお、上記磁性材料に、着色剤としての役目を兼用させて使用してもかまわない。
【０１５３】
本発明における現像剤（トナー）に使用し得る着色剤としては、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。また、本発明における現像剤（トナー）には離型剤を使用することが好ましく、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等が挙げられる。
【０１５４】
本発明における現像剤（トナー）は、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存
性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ微粉体、酸化チタン、アルミナ等の無機微粉体を外添すること、即ち現像剤（トナー）表面近傍に無機微粉体が存在していることが好ましい。無機微粉体としては、この中でも特に、シリカ微粉体が好ましい。更に、上記無機微粉体以外の外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、テフロン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン等の滑剤、中でもポリフッ化ビニリデン、又は酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤がある。
【０１５５】
また、本発明におけるトナー粒子を得るための好ましい方法として、上記粉砕法による製造方法以外では以下の方法が挙げられる。ディスク又は多流体ノズルを用い溶融混合物を空気中に霧化し球状トナーを得る方法；単量体には可溶で得られる重合体が不溶な水系有機溶剤を用い直接トナーを生成する分散重合方法；水溶性極性重合開始剤存在下で直接重合しトナーを生成するソープフリー重合方法に代表される乳化重合方法；懸濁重合法；等が挙げられるが、中でも懸濁重合法により製造することが好ましい。
【０１５６】
懸濁重合法においては、重合性単量体及び着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解又は分散させて重合性単量体組成物とした後、この重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な攪拌器を用いて分散し同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。この懸濁重合法で得られるトナー粒子（以下、「重合トナー粒子」ともいう）は、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため平均円形度が高いトナー粒子が得られやすく、さらに帯電量の分布も比較的均一となるため高い転写性を有している。
【０１５７】
しかしながら、磁性現像剤（トナー）とする場合、重合トナー粒子中に通常の磁性材料を含有させても、トナー表面に磁性材料が多数存在し、トナー粒子の帯電特性が著しく低下する傾向がある。さらに、懸濁重合トナーの製造時に、磁性材料と水との相互作用が強いことにより、高円形度のトナーが得られ難く、さらに、トナーの粒度分布が広いものとなる。これは、(1)磁性材料は一般的に親水性であるためにトナー粒子表面に存在しやす
いこと、(2)水系媒体の攪拌時に磁性材料が乱雑に動き、それに重合性単量体から成る懸
濁粒子表面が引きずられ、形状が歪んで円形になりにくいこと等が原因と考えられる。こういった問題を解決するためには磁性材料の有する表面特性の改質が重要である。
【０１５８】
そこで、本発明における磁性トナーに使用される磁性材料は、カップリング剤で均一に疎水化処理されていることが好ましい。磁性材料表面を疎水化する際、水系媒体中で、磁性材料を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は気相中で処理するより、磁性材料同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性材料間の帯電反発作用が働き、磁性材料はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。この磁性材料の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、下記一般式にて示されるものである。
ＲｍＳｉＹｎ
（上記式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基又はメタクリル基等の炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。ただし、ｍ＋ｎ＝４である。）
【０１５９】
磁性材料の表面処理として水系媒体中にてカップリング剤で処理するには、水系媒体中で適量の磁性材料及びカップリング剤を攪拌する方法が挙げられる。攪拌は、例えば攪拌羽根を有する混合機等を用い、磁性材料が水系媒体中で、一次粒子になるように充分に行うのが良い。ここで、「水系媒体」とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水系媒体として水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調製剤
を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコール等のノンイオン系界面活性剤が好ましい。
【０１６０】
上記に挙げた磁性材料は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素等の元素を含んでもよい四三酸化鉄、γ−酸化鉄等、酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種又は２種以上併用して用いられる。
上記磁性材料以外の他の構成材料としては、前記粉砕トナーにて例示した公知の材料を適宜選択して使用することができる。
【０１６１】
次に、本発明の現像剤担持体を用いた現像方法を適用した現像装置について説明する。
図１５は、本発明の現像剤担持体を有する一実施形態の現像装置の模式図を示す。図１５において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム９０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体としての現像スリーブ９０８は、現像容器９０３から供給された磁性トナーを有する一成分系現像剤９０４を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体である現像スリーブ９０８と感光ドラム９０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。図１５に示すように、現像スリーブ９０８においては、現像スリーブ９０８内に、現像剤を現像スリーブ９０８上に磁気的に吸引且つ保持する為に磁石（マグネットローラー）９０５が配置されている。
【０１６２】
本発明の現像装置で用いられる現像スリーブ９０８は、基体としての金属円筒管９０６上に被覆された樹脂被覆層９０７を有する。なお、樹脂被覆層９０７表面は不図示の樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子）を有していることは言うまでもない。また現像容器９０３中には、磁性トナーを有する一成分系現像剤９０４が入っており、現像容器９０３中の攪拌搬送部材９１０によって現像スリーブ９０８近傍に搬送される。
【０１６３】
現像剤は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ９０８上の樹脂被覆層９０７との摩擦により、感光ドラム９０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図１５においては、現像スリーブ９０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材（現像ブレード）９１１として、ウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム弾性を有する材料、又はリン青銅、ステンレス鋼等の金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性規制ブレードを使用している。この弾性規制ブレード９１１を現像スリーブに対して、トナーを介して接触又は圧接させて用いても良く、本発明においては特にこの形態を有する系において、従来技術と比較して、耐摩耗性及び帯電付与能の面で格段の効果を得ることができる。
これは、以下の理由による。弾性規制ブレードを接触又は圧接させるタイプの現像装置では、トナーコート層は強い規制を受けながら現像スリーブ９０８上に現像剤の薄層を形成することから、現像スリーブ９０８上に薄い現像剤層を形成することができるため、現像スリーブ９０８表面の樹脂被覆層への負荷が大きくなり、樹脂被覆層が摩耗し易くなる。本発明では、このような系においても樹脂被覆層の摩耗を軽減することができるため、高耐久化を達成することができる。
【０１６４】
現像スリーブ９０８に対する弾性規制ブレード９１１の当接圧力は、線圧５ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍであることが、トナーの規制を安定化させ、トナー層厚を好適にさせることができる点で好ましい。弾性規制ブレード９１１の当接圧力が線圧５ｇ／ｃｍ未満の場合には、トナーの規制が弱くなり、カブリやトナーもれの原因となり、線圧５０ｇ／ｃｍを超える場合には、トナーへのダメージが大きくなり、トナー劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となり易い。
【０１６５】
現像スリーブ９０８上に形成される現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ９０８と感光ドラム９０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ま
しい。
本発明の現像方法に用いることのできる現像剤担持体は、以上の様な現像剤（トナー）の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効であるが、現像領域 Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ９０８と感光
ドラム９０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、所謂、接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することができる。しかし、説明の煩雑を避けるため、以下の説明では先に説明した非接触型現像装置を例にとって行う。
【０１６６】
上記現像スリーブ９０８に担持された磁性トナーを有する一成分系現像剤を飛翔させる為、上記現像スリーブ９０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源９０９により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ９０８に印加するのが好ましい。
【０１６７】
現像された画像の濃度を高め、且つ階調性を向上させるためには、現像スリーブ９０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ９０８に印加するのが好ましい。
このとき、高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用し、高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。この場合、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤（トナー）は少なくとも現像スリーブ９０８表面（樹脂被覆層９０７）との摩擦により帯電する。
【０１６８】
図１５においては、現像スリーブ９０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像スリーブ９０８にトナーを介して接触又は圧接するように配置された弾性規制ブレード９１１の例を示したが、図１６に示されるように、現像スリーブ１０８から離間して配置された磁性規制ブレード１０２を用いてもかまわない。
【０１６９】
図１６において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム１０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体としての現像スリーブ１０８は、現像容器１０３に供給された磁性トナーを有する一成分系現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体たる現像スリーブ１０８と感光ドラム１０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。図１６に示すように、現像スリーブ１０８においては、現像剤を現像スリーブ１０８上に磁気的に吸引且つ保持する為に内部に磁石（マグネットローラー）１０９が配置されている。
【０１７０】
本発明の現像剤担持体としての現像スリーブ１０８は、基体としての金属円筒管１０６上に被覆された樹脂被覆層１０７を有する。なお、該樹脂被覆層１０７表面にも不図示の樹脂微粒子（及び必要に応じて他の微粒子）が存在する。図１６は現像剤を必要に応じて補給するタイプの現像装置であって、現像容器１０３中には、ここには図示されていない現像剤補給容器から現像剤供給部材（スクリューなど）１１２を経由して現像剤が送り込まれてくる。現像容器は、第一室１１４、第二室１１５に分割されており、第一室１１４に送り込まれた現像剤は攪拌搬送部材１０５により現像容器１０３及び仕切り部材１０４により形成される隙間を通過して第二室１１５に送られる。現像剤はマグネットローラ１０９による磁力の作用により現像スリーブ１０８上に担持される。第二室１１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材１１１が設けられている。
【０１７１】
現像剤は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ１０８上の樹脂被覆層１０７との摩擦により，感光ドラム１０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図１６に示される現像装置では、現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード（ドクターブレード）１０２が、現像スリーブ１０８の表面から約５０μｍ〜５００μｍの間隙を有して現像スリーブ１０８に対向するように現像容器１０３に装着されている。マグネットローラ１０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード１０２に集中することにより、現像スリーブ１０８上に現像剤の薄層が形成される。本発明においては、この磁性規制ブレード１０２にかえて非磁性の規制ブレードを使用することもできる。
【０１７２】
以下に、本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
（１）現像剤担持体上の樹脂被覆層の帯電極性の測定
＜サンプル板の作製方法＞
帯電極性を測定する樹脂被覆層の形成に使用する材料をメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の有機溶剤に溶解又は分散させた溶液をＳＵＳ板上にバーコーター（＃６０）にて塗布し、これを乾燥・加熱等によって約２０μｍの厚みに成膜させてサンプル板を作製する。このサンプル板を接地した状態で、２３℃、６０％ＲＨ環境下にて一晩以上放置する。
＜キヤリア粒子の調整方法＞
１００メッシュパス−２００メッシュオンの球形鉄粉キヤリア（例えば、同和鉄粉工業（株）製、球形鉄粉ＤＳＰ１３８）を接地した状態で、２３℃、６０％ＲＨ環境下にて一晩以上放置する。
＜測定方法＞
測定は２３℃、６０％ＲＨ環境下で行う。先ず、上記で作製したサンプル板を図１７に示す表面帯電量測定装置ＴＳ−１００ＡＳ（東芝ケミカル（株）製）にセットし、電位計８５を接地して値を０にする。上記で調湿した前記鉄粉キヤリア８１を滴下器８２に入れ、ＳＴＡＲＴスイッチを押して２０秒間鉄粉キヤリア８１をサンプル板８３上に滴下し、予め接地を施した受容器８４で受ける。この時の電位計８５の示す極性を読み取って、鉄粉キヤリアに対する結着樹脂の帯電極性とする。なお、８６はコンデンサーである。
【０１７３】
（２）現像剤（トナー）、及び現像剤担持体の樹脂被覆層上に存在する樹脂微粒子の帯電極性の測定
２３℃、６０％ＲＨの環境下に一晩以上放置されたトナー又は樹脂微粒子０．５ｇと、現像剤担持体上の樹脂被覆層の帯電極性の測定に用いたのと同様の１００メッシュパス−２００メッシュオンの球形鉄粉キヤリア（例えば、同和鉄粉工業（株）製、球形鉄粉ＤＳＰ１３８）９．５ｇとを前記環境下で精秤し、およそ５０ミリリットルの容積を持つポリエチレン製ふた付広口びん中で十分に（手にもって上下におよそ１２５回約５０秒間振とうする）混合する。
次に図１８に示す様に底に４００メッシュのスクリーン９３を有する金属製の測定容器９２に混合物約２．０ｇを入れ、金属製のフタ９４をする。次に、吸引機９１（測定容器９２と接する部分は少なくとも絶縁体）において、吸引口９７から吸引し、風量調節弁９６を調整した真空計９５の圧力を２５０ｍｍＨｇとする。この状態で吸引を５分間行い、樹脂微粒子を吸引除去する。このときの電位計９９の示す極性を読み取って、キャリアに対するそれぞれの粒子の帯電極性とする。なお、９８はコンデンサーである。
【０１７４】
（３）黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）
黒鉛化度ｐ（００２）は、（株）マックサイエンス製の強力型全自動Ｘ線回折装置“ＭＸＰ１８”システムにより、黒鉛のＸ線回折スペクトルから得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することで、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）で求める。なお、格子間隔ｄ（００２）は、ＣｕＫαをＸ線源とし、ＣｕＫβ線はニッケルフィルター
により除去している。標準物質に高純度シリコンを使用し、Ｃ（００２）及びＳｉ（１１１）回折パターンのピーク位置から算出する。主な測定条件は以下のとおりである。
Ｘ線発生装置：１８ｋＷ
ゴニオメータ：横型ゴニオメータ
モノクロメータ：使用
管電圧：３０．０ｋＶ
管電流：１０．０ｍＡ
測定法：連続法
スキャン軸：２θ／θ
サンプリング間隔：０．０２０ｄｅｇ
スキャン速度：６．０００ｄｅｇ／ｍｉｎ
発散スリット：０．５０ｄｅｇ
散乱スリット：０．５０ｄｅｇ
受光スリット：０．３０ｍｍ
（４）樹脂微粒子の粒径測定
樹脂微粒子の粒径は種々の方法によって測定できるが、本発明においては、電子顕微鏡写真を用いて行う。すなわち、電子顕微鏡Ｓ−８００（（株）日立製作所製）を用いて２００００倍の倍率で写真撮影を行い、撮影された樹脂微粒子からランダムに１００個〜２００個を抽出し、ノギスを用いてそれぞれの直径を測定し、平均化したものを樹脂微粒子の一次平均粒径とする。
（５）トナー粒子の粒径測定
測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−II型、又はコールターマルチサイザーII又はコールターマルチサイザーIII（いずれもべックマン・コールター社製）を用いる
。電解液として、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製した。該電解液としては、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（べックマン・コールター社製）が使用できる。測定方法としては、前記電解水溶液１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を、０．１ｍｌ〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、測定試料の体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。この結果より、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。チャンネルとしては、２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いる。
【０１７５】
（６）樹脂微粒子及びトナー粒子を除く粒子の粒径、塗料中の粒子の分散粒径の測定
レーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製）を用いて測定する。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用する。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行する。
次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１ｍｇ〜２５ｍｇ加え、試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約１分〜３分間分散処理を行うことで試料液とし、前記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳ（偏向散乱強度差測定法）により、サンプルセルのサンプル濃度が４５％〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求める。
【０１７６】
（７）トナー粒子の平均円形度
本発明におけるトナー粒子の平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではシスメックス（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で測定を行い、円相当径０．６０μｍ〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下式により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ          
（上記式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２
の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。）
【０１７７】
本発明に用いる円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め容器中の不純物を除去した水２００ｍｌ〜３００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発振器で２分間分散し、分散液濃度を０．２万個／μｌ〜１．０万個／μｌとして粒子の円形度分布を測定する。超音波発振器としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー製）
ＯＵＴＰＵＴレベル：５
コンスタントモー
測定の概略は、以下の通りである。
試料分散液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【０１７８】
（８）トナー粒子の平均面粗さ
本発明において、トナー粒子の平均面粗さは、走査型プローブ顕微鏡を用いて測定される。以下に、測定方法の例を示す。
プローズステーション：ＳＰＩ３８００Ｎ（セイコーインスツルメンツ（株）製）
測定ユニット：ＳＰＡ４００
測定モード：ＤＦＭ（共振モード）形状像
カンチレバー：ＳＩ−ＤＦ４０Ｐ
解像度：Ｘデータ数  ２５６
Ｙデータ数  １２８
本発明においては、トナー粒子の表面の１μｍ四方のエリアを測定する。
測定するトナー粒子は、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）に
等しいトナー粒子をランダムに選択して、そのトナー粒子を測定する。測定されたデータは、２次補正を行う。異なるトナー粒子を５個以上測定し、得られたデータの平均値を算出して、そのトナー粒子の平均面粗さとする。
【０１７９】
なお、「平均面粗さ（Ｒａ）」とは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）で定義されてい
る算術平均粗さＲａを、測定面に対して適用できるよう三次元に拡張したものであり、基準面から指定面までの偏差の絶対値を平均した値で、次式で表される。
【０１８０】
【数２】
2006030456.tif 000016
【０１８１】
式中、Ｆ（Ｘ，Ｙ）：全測定データの示す面
Ｓ0：指定面が理想的にフラットであると仮定したときの面積
Ｚ0：指定面内のＺデータの平均値
なお、指定面とは、本発明においては１μｍ四方の測定エリアを意味する。
【０１８２】
（９）現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定
現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００にて、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとることで得られる。測定条件としては、カットオフ波長０．８ｍｍ、測定距離８．０ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓｅｃにて行う。
【０１８３】
（１０）樹脂被覆層の体積抵抗値の測定
樹脂被覆層の体積抵抗値は、１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に、現像剤担持体上の樹脂被覆層を構成する同じ塗布液を用い、７μｍ〜２０μｍの厚さの被覆層を形成し、ロレスタＡＰ（三菱油化（株）製）に４端子プローブを取り付けて測定する。なお、測定環境は２０℃〜２５℃、５０％ＲＨ〜６０ＲＨ％とする。
【０１８４】
（１１）凹凸付与粒子の体積抵抗値の測定
粒状試料を直径４０ｍｍのアルミリングに入れ、２５００Ｎで加圧成型し、抵抗値測定計ロレスタＡＰ（三菱油化（株）製）にて４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定する。なお、測定環境は、２０℃〜２５℃、５０％ＲＨ〜６０％ＲＨとする。
【０１８５】
（１２）凹凸付与粒子の真密度の測定
本発明で使用する凹凸付与粒子の真密度は、乾式密度計アキュピック１３３０（（株）島津製作所製）を用いて測定する。
【実施例】
【０１８６】
次に、具体的実施例をもって、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における部数は、特にことわらない限りすべて質量部である。
【０１８７】
[黒鉛化粒子の製造]
＜黒鉛化粒子の製造例１＞
先ず黒鉛化粒子の原材料として、石炭系重質油を熱処理し、生成した粗メソカーボンマイクロビーズを遠心分離し、ベンゼンで洗浄精製して乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散を行なうことでメソカーボンマイクロビーズ粒子を得た。このメソカーボンマイクロビーズ粒子を窒素雰囲気下にて１２００℃で一次焼成して炭化し、続いてアトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下にて２８００℃で二次焼成することにより黒鉛化し、その後風力分級機を用いて分級を行い、黒鉛化度が０．４５、体積平均粒径が４.５μｍの黒鉛化粒子Ｂ−１を得た。黒鉛化粒子Ｂ−１の物性を表１に示す。
【０１８８】
＜黒鉛化粒子の製造例２＞
黒鉛化粒子の原材料として、コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行なった後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することでバルクメソフェーズピッチを得た。そのバルクメソフェーズピッチを微粉砕し、空気中において、約３００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下にて１２００℃で一次焼成して炭化し、続いて窒素雰囲気下にて３０００℃で二次焼成することにより黒鉛化し、更に分級して黒鉛化度が０．３５、体積平均粒径が５．２μｍの黒鉛化粒子Ｂ−２を得た。黒鉛化粒子Ｂ−２の物性を表１に示す。
【０１８９】
＜黒鉛化粒子の製造例３及び４＞
黒鉛化粒子の製造例１において、原材料（メソカーボンマイクロビーズ粒子）の二次焼成温度を表１に記載したように変え、更に分級することでそれぞれ黒鉛化度が１．０１で体積平均粒径が５．０μｍの黒鉛化粒子Ｂ−３及び黒鉛化度が０．２１で体積平均粒径が４．２μｍの黒鉛化粒子Ｂ−４を得た。黒鉛化粒子Ｂ−３及びＢ−４の物性を表１に示す。
【０１９０】
＜黒鉛化粒子の製造例５＞
黒鉛化粒子の原材料として、コークスとタールピッチの混合物を用い、この混合物をタールピッチの軟化点以上の温度で練り込み、押出し成型し、窒素雰囲気下において１０００℃で一次焼成を行って炭化させ、続いてコールタールピッチを含浸させた後、窒素雰囲気下において２８００℃で二次焼成を行い黒鉛化し、更に粉砕及び分級して黒鉛化度が０．１１、体積平均粒径が６．０μｍの黒鉛化粒子Ｂ−５を得た。黒鉛化粒子Ｂ−５の物性を表１に示す。
【０１９１】
【表１】
2006030456.tif 000017
【０１９２】
[凹凸付与粒子の製造]
＜凹凸付与粒子の製造例１＞
体積平均粒径７．５μｍの球状フェノール樹脂粒子１００部に、ライカイ機（自動乳鉢、（株）石川工場製）を用いて体積平均粒径１〜２μｍのバルクメソフェーズピッチ粒子１５部を均一に被覆し、空気中下３５０℃で熱安定化処理した後に窒素雰囲気下２３００℃で焼成し、更に分級して得られた体積平均粒径１２．１μｍの球状導電性炭素粒子からなる凹凸形成粒子Ｃ−１を得た。該凹凸形成粒子Ｃ−１の物性を表２に示す。
【０１９３】
＜凹凸付与粒子の製造例２＞
体積平均粒径１１．５μｍの球状フェノール樹脂粒子を用いる以外は、凹凸付与粒子の製造例１と同様にして、体積平均粒径８．４μｍの球状導電性炭素粒子からなる凹凸付与粒子Ｃ−２を得た。凹凸形成粒子Ｃ−２の物性を表２に示す。
【０１９４】
＜凹凸付与粒子の製造例３＞
下記の材料を用い、混練、粉砕及び分級を行って、体積平均粒径１０．５μｍの導電性粒子を得た後、ハイブリダイザー（（株）奈良機械製）を用いて球形化処理を行うことによって得られた導電性球状樹脂粒子（凹凸形成粒子Ｃ−３）を得た。導電性球状樹脂粒子
Ｃ−３の物性を表２に示す。
・スチレン−ジメチルアミノエチルメタクリレート−ジビニルベンゼン共重合体
（共重合比；９０：１０：０．０５）                              １００部
・導電性酸化チタン微粒子（個数平均粒径０．８μｍ）                ５０部
【０１９５】
【表２】
2006030456.tif 000018
【０１９６】
[現像剤担持体の樹脂被覆層用塗料の製造]
＜塗料原液の製造例１＞
・アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液
（メタノール５０％含有）                                  ２００部
・黒鉛化粒子Ｂ−１                                        １３５部
・イソプロピルアルコール                                  ２００部
上記材料に直径０．５ｍｍのジルコニアビーズをメディア粒子として加え、横型サンドミルにて分散し、塗料原液Ｃ−１を得た。この塗料原液Ｄ−１中の粒子の分散粒径（体積平均粒径）は１．７μｍであった。
【０１９７】
＜塗料原液の製造例２＞
・アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液
（メタノール５０％含有）                                  ２００部
・黒鉛化粒子Ｂ−２                                        １２０部
・イソプロピルアルコール                                  ２００部
上記材料に直径０．５ｍｍのジルコニアビーズをメディア粒子として加え、横型サンドミルにて分散し、塗料原液Ｄ−２を得た。この塗料原液Ｄ−２中の粒子の分散粒径（体積平均粒径）は１．９μｍであった。
【０１９８】
＜塗料原液の製造例３〜５＞
塗料原液の製造例１において、黒鉛化粒子Ｂ−１の替わりに黒鉛化粒子Ｂ−３〜Ｂ−５を用いる以外は、塗料原液の製造例と同様にして、塗料原液Ｄ−３〜Ｄ−５を得た。塗料原液Ｄ−３〜Ｄ−５中の粒子の分散粒径（体積平均粒径）はそれぞれ２．１μｍ、１．９μｍ、４．６μｍであった。
【０１９９】
[現像剤担持体の製造]
＜現像剤担持体の製造例１＞
・アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液
（メタノール５０％含有）                                  ４００部
・導電性カーボンブラック                                    １５部
・凹凸形成粒子Ｃ−１                                        ３０部
・上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物        １５部
・メタノール                                              ２００部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、縦型サンドミルにて分散して分散液を得た。上記分散液６６０部に塗料原液Ｄ−１を５３５部混合して、更に
メタノールを加えて固形分濃度３５％に調整した。この塗料を３００メッシュの篩いを通過させ、塗工液Ｅ−１とした。この塗工液Ｅ−１を用いてエアースプレー法により外径１６ｍｍ、算術平均粗さＲａ＝０．２μｍに研削加工し、片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたアルミニウム製円筒管上に、塗布して樹脂被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１５０℃、３０分間加熱して硬化させ、現像剤担持体Ｆ−１を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２００】
＜現像剤担持体の製造例２＞
・アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液
（メタノール５０％含有）                                  ４００部
・導電性カーボンブラック                                    ３０部
・凹凸形成粒子Ｃ−１                                        ３０部
・上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物        １５部
・メタノール                                              ２００部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、縦型サンドミルにて分散して分散液を得た。上記分散液６７５部に塗料原液Ｄ−１を５２０部混合して、更にメタノールを加えて固形分濃度３４％に調整した。この塗料を３００メッシュの篩いを通過させ、塗工液Ｅ−２とした。この塗工液Ｅ−２を用いて現像剤担持体の製造例１と同様にして現像剤担持体Ｆ−２を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−２の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０１】
＜現像剤担持体の製造例３〜５＞
塗工液Ｅ−１の製造時に用いた塗料原液Ｄ−１をそれぞれＤ−３〜Ｄ−５に変更したことを除いては、Ｅ−１と同様にしてＥ−３〜Ｅ−５を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にしてそれぞれ現像剤担持体Ｆ−３〜Ｆ−５を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−３〜Ｆ−５の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０２】
＜現像剤担持体の製造例６〜７＞
塗工液Ｅ−１の製造時に用いた凹凸形成粒子Ｃ−１をそれぞれ凹凸付与粒子Ｃ−２、Ｃ−３に変更したことを除いては、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−６、Ｅ−７を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にしてそれぞれ現像剤担持体Ｆ−６、Ｆ−７を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−６、Ｆ−７の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０３】
＜現像剤担持体の製造例８＞
塗工液Ｅ−１の製造時に用いた、上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物を上記一般式（５）で表される４級アンモニウム塩化合物に変更したことを除いては、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−８を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−８を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−８の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０４】
＜現像剤担持体の製造例９＞
塗工液の作製において、上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物を用いなかったこと、及び塗料原液Ｄ−１と混合する分のアンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液を、シリコーン樹脂によって変性（変性率１５％）されたレゾール型フェノール樹脂溶液を使用したこと以外は、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−９を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−９を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−９の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０５】
＜現像剤担持体の製造例１０＞
・アンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液
（メタノール５０％含有）                                １６００部
・導電性カーボンブラック                                    １５部
・凹凸形成粒子Ｃ−１                                        ９０部
・上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物        ４０部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、縦型サンドミルにて分散して分散液を得た。上記分散液１７４５部に塗料原液Ｄ−１を５３５部混合して、更にメタノールを加えて固形分濃度３７％に調整した。この塗料を３００メッシュの篩いを通過させ、塗工液Ｅ−１０とした。この塗工液Ｅ−１０を用いて、現像剤担持体の製造例１と同様の方法にて現像剤担持体Ｆ−１０を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１０の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０６】
＜現像剤担持体の製造例１１＞
塗工液Ｅ−１の製造時に、凹凸形成粒子Ｃ−１を添加しなかったことを除いては、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−１１を作製した。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−１１を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１１の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０７】
＜現像剤担持体の製造例１２＞
塗工液Ｅ−１の製造時に用いた上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物を一般式（２０）で表されるイミダゾール化合物（Ｒ５、Ｒ６：ＣＨ3、Ｒ７、Ｒ８：ｎ-Ｃ11Ｈ23）に変更したこと、及びメタノールに替えてイソプロピルアルコールを用いたことを除いては、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−１２を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−１２を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１２の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０８】
＜現像剤担持体の製造例１３＞
塗工液Ｅ−１の作製において、上記一般式（１）で表される４級アンモニウム塩化合物を用いなかったこと、及び塗料原液Ｄ−１と混合する分のアンモニアを触媒として製造されたレゾール型フェノール樹脂溶液を、メラミン樹脂によって変性（変性率１０％）されたレゾール型フェノール樹脂溶液を使用したこと以外は、塗工液Ｅ−１と同様にして塗工液Ｅ−１３を得た。そして、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−１３を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１３の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。
【０２０９】
【表３】
2006030456.tif 000019
【０２１０】
[樹脂微粒子の製造]
＜樹脂微粒子の製造例１〜１１＞
【０２１１】
実施例にて使用した、現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層表面に塗布された樹脂微粒子
に関して、表４に記載の基材を用いて、表４に記載の一次平均粒径、真比重及び表面形状球形度になるように作製した。
【０２１２】
【表４】
2006030456.tif 000020
【０２１３】
[現像剤の製造]
＜現像剤の製造例１＞
・エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ              ３３ｍｏｌ％
・プロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡ            ２４ｍｏｌ％
・テレフタル酸                                        ２６ｍｏｌ％
・フタル酸                                            １２ｍｏｌ％
・トリメリット酸                                        ５ｍｏｌ％
上記原料を５リットル４口フラスコに仕込み、還流冷却器、水分離装置、Ｎ２ガス導入管、温度計及び撹拌装置を付し、フラスコ内にＮ２ガスを導入しながら１８０℃で縮合重合反応を行い、反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ポリエステル樹脂を得た。
【０２１４】
・上記ポリエステル樹脂                                    １００部
・マグネタイト                                              ９０部
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                    ２部
（商品名：Ｔ−７７；保土ヶ谷化学工業社製）
・フィッシャートロプシュワックス                              ４部
上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１３０℃に加熱された２軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業（株）製、回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング）を用いて、機械式粉砕させて微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄
鉱業（株）製のエルボージェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。そこで得られた原料トナー粒子のコールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）は
６．８μｍであった。その原料トナー粒子を、図７に示す表面改質装置で表面改質及び微粉除去を行った。以上の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）６．９μｍ、４μｍ未満のトナー粒子の個数平均分布の累積値が１７．２％の負
帯電性トナー粒子を得た。このトナー粒子の、ＦＰＩＡ２１００で測定された３μｍ以上の平均円形度は０．９４９であり、個数平均粒径分布における０．６μｍ以上３μｍ未満の粒子比率は１６．８％であった。また、走査型プローブ顕微鏡を用いて測定したこのトナー粒子の平均面粗さは１５．５ｎｍであった。
【０２１５】
このトナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイル処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ２／ｇ）を１．５部、チタン酸ストロンチウム微粉体（一次平均粒径が１．０μｍ）０．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤（Ｔ−１）を得た。
【０２１６】
＜現像剤の製造例２＞
・スチレン                                                  ６９部
・アクリル酸２−エチルヘキシル                              ２０部
・マレイン酸モノブチル                                      １０部
・ジビニルベンゼン                                            １部
・ベンゾイルパーオキサイド                                    １部
・ジ−ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキサノエート          ０．５部
上記混合物にポリビニルアルコール部分ケン化物０．８部を溶解した水２００部を加え、激しく攪拌させて懸濁分散液とした。更に、水５０部を加え、窒素置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、反応温度８０℃にて９時間懸濁重合反応させた。反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ビニル系樹脂１を得た。
【０２１７】
・上記ビニル系樹脂１                                      １００部
・マグネタイト                                              ９０部
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                    ２部
（商品名：Ｔ−７７；保土ヶ谷化学工業社製）
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体                        ３部
上記混合物を現像剤の製造例１と同様の方法にて、重量平均粒径（Ｄ4）が７．６μｍ
の原料トナー粒子を得た。更に、同様の表面改質装置で表面改質及び微粉除去を行い、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）７．１μｍ、４μｍ未満のトナ
ー粒子の個数平均分布の累積値が１６．６％の負帯電性トナー粒子を得た。このトナー粒子の、ＦＰＩＡ２１００で測定された３μｍ以上平均円形度は０．９５１であり、０．６μｍ以上３μｍ未満粒子比率は１６．０％であった。また、走査型プローブ顕微鏡を用いて測定したこのトナー粒子の平均面粗さは１５．８ｎｍであった。
【０２１８】
このトナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイル処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ３００ｍ２／ｇ）を１．８部、チタン酸ストロンチウム微粉末（一次平均粒径が１．０μｍ）０．６部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤（Ｔ−２）を得た。
【０２１９】
＜現像剤の製造例３＞
・スチレン                                                  ７１部
・アクリル酸ｎ−ブチル                                      ２８部
・ジビニルベンゼン                                            １部
・ベンゾイルパーオキサイド                                    １部
・ジ−ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキサノエート          ０．５部
上記混合物にポリビニルアルコール部分ケン化物０．８部を溶解した水２００部を加え、激しく攪拌させて懸濁分散液とした。更に、水５０部を加え、窒素置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、反応温度９０℃にて８時間懸濁重合反応させた。反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ビニル系樹脂２を得た。
【０２２０】
・上記ビニル系樹脂２                                      １００部
・マグネタイト                                              ９０部
・トリアミノトリフェニルメタン系染料（正帯電性荷電制御剤）    ２部
（商品名：コピーブルーＰＲ；Ｃｌａｒｉａｎｔ  ＧｍｂＨ社製）
・フィッシャートロプシュワックス                              ４部
上記混合物を現像剤の製造例１と同様の方法にて、重量平均粒径（Ｄ4）が７．９μｍ
の原料トナー粒子を得た。更に、同様の表面改質装置で表面改質及び微粉除去を行い、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）８．１μｍの正帯電性トナー粒
子を得た。このトナー粒子の、ＦＰＩＡ２１００で測定された３μｍ以上平均円形度は０．９５５であり、０．６μｍ以上３μｍ未満粒子比率は１４．８％であった。また、走査型プローブ顕微鏡を用いて測定したこのトナー粒子の平均面粗さは１７．２ｎｍであった。
【０２２１】
このトナー粒子１００部に対し、アミノ変性シリコーンオイル処理を施した正帯電性疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ１５０ｍ２／ｇ）を１．５部、チタン酸ストロンチウム微粉体（一次平均粒径が１．０μｍ）０．８部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系正帯電性磁性現像剤（Ｔ−３）を得た。
【０２２２】
＜現像剤の製造例４＞
高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた２リットル用四つ口フラスコ中に、イオン交換水８８０部と０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０部を添加し、回転数を１２０００ｒｐｍに調整し、５８℃に加温した。ここに１．０ｍｏｌ／ｌ−ＣａＣｌ２水溶液６８部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散剤Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を調製した。
一方、分散質系は、下記アトライターを用い３時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０部を添加し、重合性単量体組成物を得た。
・スチレン                                                  ７８部
・アクリル酸ｎ−ブチル                                      ２２部
・ジビニルベンゼン                                            ０．５部
・飽和ポリエステル樹脂                                        ６部
（テレフタル酸とエチレンオキサイド付加ビスフェノールＡをモル比で５０：５０で混合し、縮重合して得られたもの）
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）                    ２部
（商品名：Ｔ−７７；保土ヶ谷化学工業社製）
・シランカップリング剤にて表面処理を施したマグネタイト        ９０部
・エステル系ワックス                                          １５部
【０２２３】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入して、６０℃、窒素雰囲気下においてＴＫ―ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで１５分間攪拌し、造粒した。その後、パドル攪拌翼で攪拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後、液温を８０℃として更に４時間攪拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて分散剤を溶解し、濾過、水洗、乾燥することで、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ4）６．３μｍの負帯電性トナー粒子を得た。このトナー
粒子の、ＦＰＩＡ２１００で測定された３μｍ以上平均円形度は０．９４５であり、０．６μｍ以上３μｍ未満粒子比率は１５．５％であった。また、走査型プローブ顕微鏡を用いて測定したこのトナー粒子の平均面粗さは１８．８ｎｍであった。
【０２２４】
このトナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイル処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ２／ｇ）を１．０部、酸化亜鉛微粒子粉体（一次平均粒径が１．０μｍ）１．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤（Ｔ−４）を得た。
【０２２５】
[実施例１]
上記で作製した現像剤担持体及び現像剤を用いて、以下に示すような方法によって評価を行った。評価結果を表４に示す。
作製した現像剤担持体にマグネットローラを装着してフランジを嵌合し、図１５に示したような構成の現像装置を有するＨｅｗｌｅｔｔ−Ｐａｃｋａｒｄ社製Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ２３００に装着して、１枚／１０秒の間欠モードで１万枚の耐久評価テストを行った。画像評価は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ/Ｎ）、低温低湿度環境（１５℃
、１０％ＲＨ；Ｌ/Ｌ）及び高温高湿度環境（３２℃、８５％ＲＨ；Ｈ/Ｈ）において実施した。なお、樹脂微粒子の塗布方法については、表４に記載した樹脂微粒子Ｇ−１を、ハイドロフルオロエーテル中に、（Ｇ−１）：（ハイドロフルオロエーテル）＝１：５０の質量比にて混合し、ホモジナイザーにて十分に分散させた分散液を、図６に示したような塗布機を用いて、現像剤層厚規制部材（現像ブレード；ウレタンブレード）の表面に塗布した。その後、自然乾燥にてハイドロフルオロエーテルを十分に揮発させることで、現像ブレードの表面への樹脂微粒子の塗布を行った。そして、現像ブレードを現像装置に組み込み、現像剤（トナー）が介在しない状態で現像剤担持体（現像スリーブ）を数回回転させて、現像ブレード上の樹脂微粒子を現像剤担持体（現像スリーブ）上の樹脂被覆層表面に存在させるようにした。なお、この時の現像スリーブ上の樹脂被覆層表面に存在する塗布量は０．８０ｇ／ｍ２であった。上記の現像装置において、ウレタンブレードの当接条件は、現像剤担持体長手方向についての１ｃｍあたりの線圧（ｇ／ｃｍ）を３５ｇ／ｃｍ（３４．３Ｎ／ｍ）、当接最上流位置（現像剤担持体回転方向の上流）からブレード自由端までの距離であるＮＥ長を１ｍｍとして耐久評価を行った。
【０２２６】
評価方法及び評価基準は以下の通りである。
（１）画像濃度
画像比率５．５％であるテストチャート上の直径５ｍｍ丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製）により反射濃度測定を行い、１０点の平均値をとって画像濃度とした。
【０２２７】
（２）カブリ
適正画像におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値―未使用転写紙の反射率の平均値）をカブリ濃度とし、評価結果を下記の指標にて示した（但し、反射率の測定はランダムに１０点の測定を行った）。反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）を用いて測定を行った。
Ａ：１．０％以下（目視ではカブリは認められない）
Ｂ：１．０％〜２．０％（注視しなければカブリは認められない）
Ｃ：２．０％〜３．０％（カブリはあるものの実用上問題なし）
Ｄ：３．０％以上（カブリが目立ちＮＧレベル）
【０２２８】
（３）スリーブゴースト
初期及び１万枚コピーを終了した後に、図１９（Ａ）に示した幅ａで長さｌのベタ黒の帯状画像Ｘをコピーした後、図１９（Ｂ）に示した幅ｂ（＞ａ）で長さｌのハーフトーン
画像Ｙをコピーした際、該ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（図１９（Ｃ）のＡ、Ｂ、Ｃの部分）を評価した。
Ａ：濃度差が全く見られない。（濃度差が０．０２未満）
Ｂ：ＢとＣで軽微な濃度差が見られる。（濃度差が０．０２以上０．０４未満）
Ｃ：Ａ，Ｂ，Ｃの各々で若干の濃度差が見られる。（濃度差が０．０４以上０．０７未満）
Ｄ：顕著な濃度差が見られる。ＮＧレベル。（濃度差が０．０７以上）
【０２２９】
（４）ハーフトーン均一性（モヤ状及び帯状の濃淡差）
ハーフトーンに発生する、モヤ状の濃淡差及び画像形成進行方向に走る帯状の濃淡差について、形成された画像を目視によって観察し、下記基準にて評価した。
Ａ：均一又は良く見ると軽微に濃淡差が確認できるが、一目ではほとんど確認できないレベル。
Ｂ：モヤモヤ状又は帯状の濃淡差がやや出ているが問題にならないレベル。
Ｃ：モヤモヤ状又は帯状の濃淡差が遠目にも確認できるが実用レベル。
Ｄ：鮫肌状のモヤモヤが全体に出ているか、又は帯状の濃淡差がはっきり確認でき、ＮＧレベル。
【０２３０】
（５）画像スジ
ハーフトーン又はベタ黒に発生する、画像形成進行方向に走る白スジ又は黒スジについて、形成された画像を目視による観察し、下記基準にて評価した。
Ａ：全く無し又は良く見ると軽微に確認できるが、一目ではほとんど確認できないレベル。
Ｂ：ハーフトーンでは軽微に確認できるが、ベタ黒では確認できないレベル。
Ｃ：ハーフトーンでは確認できるが実用レベルであり、ベタ黒では軽微に確認できるレベル。
Ｄ：ベタ黒画像全体で実用上問題となるスジが多数発生するレベル。
【０２３１】
（６）トナー搬送量（Ｍ／Ｓ）
現像スリーブ上に担持されたトナーを、金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集し、その際金属円筒管を通じて捕集されたトナー質量Ｍと、トナーを吸引した面積Ｓから、単位面積当たりのトナー質量Ｍ／Ｓ（ｄｇ／ｍ２）を計算し、トナー搬送量（Ｍ／Ｓ）とした。なお、前述した現像スリーブ上の樹脂被覆層表面に存在する塗布量も同様の方法にて測定を実施した。
【０２３２】
【表５】
2006030456.tif 000021
【０２３３】
[実施例２〜実施例１０及び比較例１〜比較例７]
用いた現像剤、現像剤担持体、樹脂微粒子、樹脂微粒子の塗布方法を変えた以外は実施例１と同様にして、画像評価を行った。用いた現像剤担持体、樹脂微粒子、樹脂微粒子の
塗布方法及びその結果は表５にまとめた。樹脂微粒子の塗布方法は、実施例８を乾式塗布で行った以外は、湿式塗布である。
【０２３４】
[実施例１１]
塗工液Ｅ−１２を用いてエアースプレー法により外径２０ｍｍ、算術平均粗さＲａ＝０．２μｍに研削加工し、片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたアルミニウム製円筒管上に樹脂被覆層を形成させた。続いて熱風乾燥炉により１５０℃、３０分間加熱して樹脂被覆層を硬化させ、空冷後、樹脂被覆層表面を研磨テープを用いて研磨することで、樹脂被覆層の表面粗さの調整を行い、現像剤担持体Ｆ−１４を作製した。得られた現像剤担持体Ｆ−１４の樹脂被覆層の処方と物性は表３に示す。
上記のようにして作製した現像剤担持体にマグネットローラを装着してフランジを嵌合し、図１６に示したような構成の現像装置を有するＯＰＣ感光ドラムを具備したキヤノン（株）製アナログ複写機ＮＰ７１６０に装着し、適宜現像剤を補給しながら、１枚／１０秒の間欠モードで２万枚の耐久評価テストを行った。画像評価は、常温常湿度環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ/Ｎ）、低温低湿度環境（１５℃、１０％ＲＨ；Ｌ/Ｌ）及び高温高湿度環境（３２℃、８５％ＲＨ；Ｈ/Ｈ）において実施した。なお、表４に記載した樹脂微
粒子Ｇ−９を、図１２に示したような塗布機を用いて、現像剤担持体上の樹脂被覆層表面への樹脂微粒子の塗布を行った。なお、この時の現像剤担持体上の樹脂被覆層表面に存在する塗布量は１．３０ｇ／ｍ２であった。また、現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）の現像剤担持体に対向する厚みは０．３ｍｍに、現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）と現像剤担持体の間隙は２３０μｍに設定した。画像評価結果を表６に示す。
【０２３５】
【表６】
2006030456.tif 000022
【０２３６】
[実施例１２〜実施例１６及び比較例８〜比較例１０]
表３に示す処方の材料を現像剤担持体の樹脂被覆層の塗工液を作製し、現像剤担持体Ｆ−１と同様にして現像剤担持体Ｆ−１４〜Ｆ−１６を作製した。このようにして得られた
現像剤担持体、樹脂微粒子を表６に示すものに変えた以外は実施例１１と同様にして、画像評価を行った。用いた現像剤担持体、樹脂微粒子及びその結果は表６にまとめた。
【図面の簡単な説明】
【０２３７】
【図１】本発明の現像方法に使用することのできる現像剤担持体（現像スリーブ）と現像剤層厚規制部材（現像ブレード）近傍の状態を示す模式図である。
【図２】スリーブゴーストを説明するために用いたプリント画像の模式図である。
【図３】本発明の現像剤担持体の一つの実施の形態の樹脂被覆層の断面を示す模式図である。
【図４】本発明の現像剤担持体の一つの実施の形態の樹脂被覆層の断面を示す他の模式図である。
【図５】本発明の現像剤担持体の一つの実施の形態の樹脂被覆層の断面を示す他の模式図である。
【図６】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図７】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図８】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図９】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図１０】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図１１】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図１２】本発明にて使用することのできる樹脂微粒子の塗布手段の一例の模式図である。
【図１３】本発明に用いられるトナー粒子を製造する際に用いる表面改質装置の概略的断面構成図である。
【図１４】図１３に示す分散ローターの上面図の一例を示す概略構成図である。
【図１５】本発明の現像方法に使用することのできる、弾性ブレードを用いた一成分系現像装置を示した概略図である。
【図１６】本発明の現像方法に使用することのできる、磁性ブレードを用いた一成分系現像装置を示した概略図である。
【図１７】本発明の現像方法に用いられる現像剤担持体上の樹脂被覆層の帯電極性を測定するための表面帯電量測定装置の概略図である。
【図１８】本発明の現像方法に用いられる現像剤（トナー）、及び現像剤担持体の樹脂被覆層上に存在する樹脂微粒子の帯電極性を測定するための摩擦帯電量測定装置の概略図である。
【図１９】本発明の実施例及び比較例における、スリーブゴーストの評価方法を説明するためのプリント画像の模式図である。
【符号の説明】
【０２３８】
１  樹脂被覆層
２  基体
３、２３  現像剤層厚規制部材（現像ブレード）
４  樹脂微粒子
５  現像剤（トナー粒子）
ａ  結着樹脂
ｂ  導電剤
ｃ  固体粒子
ｄ  凹凸付与粒子
１０  現像剤担持体（現像スリーブ）
１６  スポンジローラ
１７  マスキング冶具
１８  スプレー
１９、２２ａ  ノズル
２０  容器
２１  樹脂微粒子等を含有する分散液
２２  定量吐出装置
２４  ハケ
３１  分級ローター
３２  微粉回収
３３  原料供給口
３４  ライナー
３５  冷風導入口
３６  分散ローター
３７  粉体排出口
３８  排出弁
３９  ガイドリング
４０  角型ディスク或いは円筒型のピン
４１  第一の空間
４２  第二の空間
Ｄ  現像領域
９０１、１０１  静電潜像担持体（感光ドラム）
９０３、１０３  現像容器
９０４  現像剤
９０５、１０９  磁石（マグネットローラー）
９０６、１０６  基体
９０７、１０７  樹脂被覆層
９０８、１０８  現像剤担持体（現像スリーブ）
９０９、１１３  現像バイアス電源
９１０、１１１  攪拌搬送部材
９１１、１０２  現像剤層厚規制部材（現像ブレード）
１１２  現像剤供給部材
１１４  第一室
１１５  第二室
８１  鉄粉キヤリア
８２  滴下器
８３  サンプル板
８４  受容器
８５  電位計
８６  コンデンサー
９１  吸引機
９２  測定容器
９３  メッシュスクリーン
９４  金属製フタ
９５  真空計
９６  風量調節弁
９７  吸引口
９８  コンデンサー
【図１】
2006030456.tif 000023
【図２】
2006030456.tif 000024
【図３】
2006030456.tif 000025
【図４】
2006030456.tif 000026
【図５】
2006030456.tif 000027
【図６】
2006030456.tif 000028
【図７】
2006030456.tif 000029
【図８】
2006030456.tif 000030
【図９】
2006030456.tif 000031
【図１０】
2006030456.tif 000032
【図１１】
2006030456.tif 000033
【図１２】
2006030456.tif 000034
【図１３】
2006030456.tif 000035
【図１４】
2006030456.tif 000036
【図１５】
2006030456.tif 000037
【図１６】
2006030456.tif 000038
【図１７】
2006030456.tif 000039
【図１８】
2006030456.tif 000040
【図１９】
2006030456.tif 000041