(57)【要約】      【課題】被加工部の表面硬度よりも高硬度な突起部を被加工部に押付け、被加工部の表面に凹部を形成するマイクロフォーミング加工用工具であって、前記突起部は、前記押付け力により先端加工部が前記被加工部に対し弾性変形するように溝部を形成したことを特徴とするマイクロフォーミング加工用工具を提供する。    【解決手段】被加工部Ｗの表面硬度よりも高硬度な突起部３を被加工部Ｗに押付け、被加工部Ｗの表面Ｓに凹部Ｏを形成するマイクロフォーミング加工用工具１であって、突起部３は、押付け力により先端加工部３ｂが被加工部Ｗに対し弾性変形しつつ凹部Ｏを形成することを特徴とする。  【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工部の表面硬度よりも高硬度な突起部を被加工部に押付け、被加工部の表面に凹部を形成するマイクロフォーミング加工用工具であって、
前記突起部は、前記押付け力により先端加工部が前記被加工部に対し弾性変形しつつ前記凹部を形成することを特徴とするマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項２】
前記突起部は、前記先端加工部が前記押付け力により前記被加工部の面方向に弾性変形することを特徴とする請求項１に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項３】
前記弾性変形は、前記先端加工部に溝部を形成することにより生じさせることを特徴とする請求項１又は２に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項４】
前記溝部は、柱状体である前記突起部の軸線に直交する方向に貫通させたことを特徴とする請求項３に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項５】
前記先端加工部は、前記溝部を形成することにより形成された加工片が弾性変形し、前記凹部の側壁を前記押付け方向に対して負の角度の傾斜面にすることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項６】
前記先端加工部は、両側面より前記溝部に向う先端面が、前記被加工部の面から次第に離れるように傾斜させたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項７】
前記溝部は、前記押付け時に前記先端加工部の外側面を拡開する拡開部材を内部に有することを特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項８】
前記拡開部材は、前記溝部内に設けられ、前記押付け時の力により楔作用で前記先端加工部を拡開することを特徴とする請求項７に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項９】
前記突起部は、前記被加工部の表面硬度よりも高硬度なプレート部材を少なくとも２枚以上組み合わせることにより形成したことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１０】
前記突起部は、前記先端加工部が前記押付け力により前記被加工部の面に直交する方向に弾性変形することを特徴とする請求項１に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１１】
前記弾性変形は、前記先端加工部から前記突起部の軸線方向に所定長離間した位置に溝部を形成することにより生じさせることを特徴とする請求項１０に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１２】
前記溝部は、前記先端加工部の側面に、前記突起部の軸線に対し垂直に形成したことを特徴とする請求項１１に記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１３】
前記溝部は、内部に前記押付け時の力に対抗するように配置された弾性体を有することを特徴とする請求項３〜９，１１，１２のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１４】
前記先端加工部は、先端面の表面粗さよりも、側面部の表面粗さを粗くしたことを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１５】
前記突起部は、前記押付け時に前記先端加工部の押付け方向に垂直な方向の変形量が５μｍ以上２０μｍ以下である請求項１〜１４のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【請求項１６】
前記マイクロフォーミング加工用工具は、エンジン部品へのマイクロフォーミング加工に適用することを特徴とする請求項１〜１５のいずれかに記載のマイクロフォーミング加工用工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工部の表面に微細な凹部を形成するためのマイクロフォーミング加工用工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、エンジンのシリンダボア内面には、ピストンとの摺動摩擦を低減するために、油溜りとなる微細な凹部を多数形成している。この微細な凹部の形成は、従来から下記特許文献１に開示されているようにショットブラスト等により行なっている。この加工方法は、所定形状の通孔が開設されたマスキングシートを被加工部材の表面に貼った状態で、炭化珪素やアルミナなどのような硬質で小径の粒子を投射し、前記通孔により露出された部分に凹部を形成するものである。
【特許文献１】特開平５−５８７６５号公報段落番号［００１３］〜［００１６］、図２参照
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、小径の粒子を用いて形成した個々の凹部は、いわば椀状をした断面形状となっているため、潤滑油が流出し易く、潤滑油の保持能力が不十分で、摩擦低減効果が十分発揮されない。
【０００４】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、潤滑油の保持能力が高く、十分摩擦低減が可能となる断面形状を有する凹部を形成するマイクロフォーミング加工用工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる目的を達成する本発明は、被加工部の表面硬度よりも高硬度な突起部を被加工部に押付け、被加工部の表面に凹部を形成するマイクロフォーミング加工用工具であって、前記突起部は、前記押付け力により先端加工部が前記被加工部に対し弾性変形しつつ前記凹部を形成することを特徴とするマイクロフォーミング加工用工具である。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１の発明によれば、突起部の先端加工部が、被加工部に押付けられると、先端加工部が弾性変形しながら加工し、被加工部の表面を塑性変形させることができるので、形成された凹部は、なだらかな椀状ではなく、起立状態の側壁を有する凹部となり、潤滑油の保持能力の高く、摩擦低減効果を十分発揮するものとなる。
【０００７】
請求項２の発明によれば、先端加工部が被加工部の面方向に弾性変形するので、被加工部表面の微細凹部の側壁は、確実に起立状態の面になり、より潤滑油の保持能力の高いものとなる。
【０００８】
請求項３の発明によれば、弾性変形が、先端加工部に溝部を形成することにより生じさせるので、小さな突起部であっても成形し易く、加工コスト的に有利となる。
【０００９】
請求項４の発明によれば、柱状体突起部の溝部を軸線に直交する方向に貫通するように形成すれば、溝部の形成が容易にでき、コスト的にも有利となる。
【００１０】
請求項５の発明によれば、先端加工部の加工片が弾性変形し、凹部の側壁を押付け方向に対して負の角度の傾斜面にするので、被加工部表面の微細凹部の側壁は、いわばオーバーハングする面となり、より潤滑油の保持能力の高いものとなる。
【００１１】
請求項６の発明によれば、先端加工部先端面を傾斜させると、突起部を被加工部に押付けたとき、被加工部表面の微細凹部の側壁は、一層オーバーハングする面となり、より潤滑油の保持能力の高いものとなる。また、先端傾斜面を溝部の加工と同じ段取りで行うことができ、突起部を低コストで製作できる。
【００１２】
請求項７の発明によれば、溝部が、押付け時に先端加工部の外側面を拡開する拡開部材を内部に有するので、押付け時に確実に弾性変形し、より潤滑油の保持能力の高い凹部を確実に形成できる。
【００１３】
請求項８の発明によれば、拡開部材が、押付け時の楔作用により先端加工部の外側面を拡開すれば、押付け時に突起部を強力に弾性変形させることができ、変形量も大きくすることができ、凹部の形成がより確実にできる。
【００１４】
請求項９の発明によれば、突起部を形成する場合に、高硬度なプレート部材を少なくとも２枚以上組み合わせることにより形成すれば、溝部の加工が不要となり、コスト的に有利に突起部を形成することができる。
【００１５】
請求項１０の発明によれば、先端加工部が押付け力により被加工部の面に直交する方向に弾性変形するように溝部を形成する場合も、先端加工部が被加工部に押付けられると、先端加工部の外側面が被加工部の面に直交する方向に変形しつつ加工を行なうことになり、被加工部表面の微細凹部の側壁は、なだらかな角度でない面にすることができ、より潤滑油の保持能力の高いものとなる。
【００１６】
請求項１１の発明によれば、先端加工部から突起部の軸線方向に所定長離間した位置に溝部を形成することにより弾性変形を生じさせると、先端加工部を押付け力により被加工部の面に直交する方向に弾性変形させやすく、また、溝部の位置を変えると、加工される微細凹部の両端面の角度を加工面（凹部底面）と垂直な面に対して小さくすることもできる。
【００１７】
請求項１２の発明によれば、溝部を先端加工部の側面に対し垂直に形成したので、押付けに対して先端加工部が弾性変形しやすく、より潤滑油の保持能力の高い凹部の側壁を形成しやすいものとなる。また、突起部の先端加工部を被加工部の面に直交する方向に変形させて加工できるので、先端加工部の任意の部位のみを変形させることもできる。例えば、突起部の対向する２面の、先端加工部から所定長離間した位置に溝部を形成すれば、先端加工部の両側端が持ち上がるように変形し、凹部の側壁を起立状態に形成できる。しかも、突起部の中央部でも加工を行うことができ、極めて実用的である。
【００１８】
請求項１３の発明によれば、溝部内部に押付け時の力に対抗するように弾性体を配置すると、押込み時の工具への衝撃を低減することができる。
【００１９】
請求項１４の発明によれば、先端面の表面粗さよりも側面部の表面粗さが粗くすると、先端加工部の押込み方向と垂直な方向への変形量を大きくすることができる。
【００２０】
請求項１５の発明によれば、溝部による突起部先端加工部の変形量を５〜２０μｍとすれば、加工される微細凹部の側壁の角度を底面と垂直な面に対して必要なだけ小さくでき、突起部へのダメージを軽減することができる。
【００２１】
請求項１６の発明によれば、本工具をエンジン部品へのマイクロフォーミング加工に適用するので、エンジンの摺動面の摩擦を低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００２３】
＜第１実施形態＞
図１は本発明に係る工具の使用状態を示す断面図、図２は同工具の第１実施形態を示す斜視図、図３は図２の３−３線に沿う断面図、図４（Ａ）（Ｂ）は工具保持体を例示した概略図である。
【００２４】
マイクロフォーミング加工工具１は、図１に示すように、被加工物Ｗであるエンジン部品、例えば、シリンダボアの内周面に多数の微細な凹部Ｏを形成するもので、工具保持体２の下端に接着剤等により所定間隔で多数取り付けられた突起部３を有している。
【００２５】
この工具１による加工は、概して、被加工物Ｗの加工面に所定の加圧力Ｆや変位量で押付けることにより突起部３の形状を被加工物Ｗに転写する加工法である。
【００２６】
工具保持体２としては、例えば、図１に示すプレート状の保持体の他に、図４（Ａ）（Ｂ）に示す柱状の保持体２ａ、ローラ状の保持体２ｂがあるが、いずれも工具保持体は、図外の移動手段により被加工部Ｗの所定の位置に移動され、図外の荷重制御装置又は変位制御装置により制御され、所定の荷重又は変位量で突起部３を被加工部Ｗに押付ける。図４（Ａ）に示す柱状保持体２ａは、突起部３によりポイント的に凹部Ｏを形成し、図４（Ｂ）に示すローラ状保持体２ｂは、回転しつつ、所望範囲に凹部Ｏの加工を行うが、マイクロフォーミング加工を行なうことができるものであれば、どのような形状の保持体であってもよい。
【００２７】
特に、本実施形態の突起部３は、被加工物Ｗの表面に油溜りとして優れた機能を発揮する微細な凹部Ｏを形成するに適した構造を有している。この突起部３は、図２，３に示すように、略四角柱をしたもので、基部３ａと、先端加工部３ｂとを有し、先端加工部３ｂは、溝部４により分離された一対の加工片５を有している。
【００２８】
これら加工片５は、略四角柱の先端から基部３ａの近傍まで溝部４を形成することによりにより形成され、それぞれ同じ幅（厚さｔ）を有する一対の薄肉柱状体であるが、工具保持体からの所定の荷重又は変位量で被加工部Ｗに押付けられると、弾性変形して被加工部Ｗに側壁Ｏｓが起立状態の凹部Ｏを形成する。ここに、起立状態とは、凹部Ｏの側壁Ｏｓがなだらかな状態ではなく、立った状態になることをいう。
【００２９】
加工片５の変形量は、押付け荷重や工具材料の縦弾性係数、溝部の幅ｗ、溝部の深さｈによって決定されるが、加工片５自体の形状を矩形でないものとしてもよい。
【００３０】
つまり、加工片５は、先端面５ａが両側端部５ｂより溝部４側に向って上り傾斜してもよい。ここに上り傾斜とは、先端面５ａが両側端部５ｂより溝部４に向うに従って被加工部の面Ｓ（破線で示す）から離れるように形成されていることをいう。このような傾斜は、溝部４を成形する場合の段取りと同じ段取りで加工を行うことができ、製作面やコストの面で問題となることはない。
【００３１】
先端加工部３ｂによる凹部Ｏの成形につき詳述する。図５は第１の実施形態の突起部による凹部の成形状態を示す断面図、図６は同突起部による凹部の成形状態を示す要部断面図である。
【００３２】
本実施形態の突起部３の先端加工部３ｂは、所定の荷重又は変位量で被加工部Ｗに押付けられると、図５,６に示すように、被加工部Ｗに微細凹部Ｏを形成すると共に、押付ける荷重や変位量に比例して各加工片５が弾性変形し（図６に示す矢印参照）、被加工部の面方向に所定量の変位Ｄを起こす。
【００３３】
この変位Ｄが生じると、加工される微細凹部Ｏの側壁Ｏｓが、被加工面Ｏｂ（凹部Ｏの底面）に垂直な面に対して負の角度θを持つことになる。つまり、形成された凹部Ｏは、ショットブラスト等による形成されるなだらかな椀状ではなく、切り立った状態の側壁Ｏｓを有する断面形状の凹部Ｏとなる。したがって、凹部Ｏ内に潤滑油が供給されると、ここでの潤滑油は流れ出すことなく保持され、潤滑油の保持能力が高められ、エンジンの摺動面の摩擦低減効果を十分発揮させることができる。
【００３４】
また、本実施形態では、図６に破線で示すように、先端面５ａを上り傾斜させているので、突起部３を被加工部Ｗに押付けたとき、図中矢印で示すように変位し、実線で示す形状となり、これにより形成された凹部Ｏの側壁Ｏｓは、内方に、いわばオーバーハングしやすくなり、より潤滑油の保持能力の高くなり好ましいものとなる。
【００３５】
ここにおいて、加工片５の変位Ｄは、押付け荷重や工具材料の縦弾性係数、溝部の幅ｗ、溝部の深さｈのみでなく、先端面５ａや外側面５ｃの摩擦係数も影響することになる。このため、例えば、外側面５ｃの表面粗さを先端面５ａよりも粗くし、外側面５ｃの摩擦を先端面５ａよりも大きくすれば、加工片５は、被加工部Ｗの面方向の変位Ｄよりも押込み方向の変位が大きくなり、凹部Ｏの押込み方向での大きさが増大し、凹部Ｏ内に保持される潤滑油量が増え、摩擦低減効果から好ましいものとなる。
【００３６】
ところが、本実施形態の突起部３は、図５に示すように、加工片５間に溝部４が存在しているため、溝部４に対応する部分（中央非加工面Ｏｃと称す）は加工されないことになる。この中央非加工面Ｏｃは、必ずしも加工しなくてもよいが、より大きな凹部を形成するには、この中央非加工面Ｏｃにも加工を施し、除去することが好ましい。
【００３７】
図７は中央非加工面の加工状態を示す断面図、図８は中央非加工面の加工後の状態を示す断面図である。
【００３８】
中央非加工面Ｏｃにも加工を施す場合には、図７に示すように、溝部４が形成されていない突起部３’を用いて予め加工を行った後、溝部４を有する突起部３を使用して加工を行う。
【００３９】
溝部４のない突起部３’により加工すると、加工された微細凹部Ｏの側壁Ｏｓの形状は、素材の塑性流動やスプリングバックによって、図８に示すように、凹部Ｏの底面Ｏｂに対し鈍角のなだらかな形状となる。しかし、突起部３’による加工後、本実施形態の突起部３を用いて加工すると、凹部Ｏの側壁Ｏｓが、内方にオーバーハングすることになる。
【００４０】
先ず、溝部４のない突起部３’により加工すると、凹部Ｏの形状は、側壁Ｏｓが凹部Ｏの底面Ｏｂに対し鈍角のなだらかな形状となった。この場合、凹部Ｏの底面Ｏｂに垂直な面に対する側壁Ｏｓの幅は、５μｍ〜２０μｍ程度となった。そして、溝部４を有する突起部３により押付けると、凹部Ｏの側壁Ｏｓの形状を修正することができた。
【００４１】
つまり、前記変位Ｄは、油溜りとしての凹部Ｏでは、一般的に５μｍ〜２０μｍ程度となることから、本実施形態の加工片５は、これを修正することができるような、押付け荷重や工具材料の縦弾性係数、溝部の幅ｗ、溝部の深さｈを選択すればよい。
【００４２】
本実施形態は、加工片５の外側面５ｃが押付け力により被加工部Ｗの面方向に弾性変形する場合であるが、上記実施形態のみでなく、種々の変形例も考えられる。
【００４３】
例えば、図１に示すものは、各突起部３が略四角柱をしたものであるが、図９に示すように、円柱状であっても良い。このようにすれば凹部Ｏは、円形状となる。
【００４４】
また、突起部３を形成するに当って、無垢のものから溝部４を形成すると、コスト的に高いものとなるが、例えば、図１０に示すように、基部３ａに相当する部材Ｐ１と先端加工部３ｂに相当する部材Ｐ２を別々に形成し、これらを接着剤等により結合して使用することも可能である。
【００４５】
さらに、図１１に示すように、溝部４にゴム系材料あるいは高分子材料等からなる弾性体Ｄを充填すると、押付け時に先端加工部３ｂに加わる負荷を軽減することも可能となり、好ましい。
【００４６】
＜第２実施形態＞
第１実施形態は、加工片５が押付け力により被加工部Ｗの面方向に弾性変形するものであるが、本実施形態は、加工片１５が押付け力により被加工部Ｗの面Ｓに直交する方向に弾性変形するようにしたものである。
【００４７】
図１２は本発明に係る工具の第２実施形態を示す斜視図、図１３は図１２の１３−１３線に沿う断面図、図１４は工具の加工状態を示す断面図であり、図１〜図１１に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００４８】
本実施形態の突起部３も、図１２および図１３に示すように、略四角柱をしたもので、基部３ａと、先端加工部３ｂとを有しているが、先端加工部３ｂは、突起部３の両側面の先端面５ａから所定長離間した位置に溝部４を設け、中心ボス部３ｃの両側に比較的扁平な加工片１５として形成されている。
【００４９】
本実施形態の先端加工部３ｂも、第１実施形態のものと同様に使用される。この先端加工部３ｂは、被加工部Ｗに押付けられると、中心ボス部３ｃの両側に形成された加工片１５が被加工部Ｗの面に直交する方向に弾性変形を起こす。
【００５０】
図１４に示すように、破線で示す加工片１５が、実線で示すように、被加工部Ｗの面に直交する方向に弾性変形しつつ被加工部Ｗに微細な凹部Ｏを形成することになるが、加工される微細な凹部Ｏの側壁Ｏｓは、押付け方向に対して負の角度θを持つことになる。つまり、形成された凹部Ｏは、オーバーハングした側壁Ｏｓを有するものとなり、潤滑油の保持能力が高められ、第１の実施形態と同様の効果が得られることになる。
【００５１】
ただし、本実施形態の加工片１５では、溝部４が先端面５ａから離間する長さを変えることにより、加工される微細凹部Ｏの側壁Ｏｓの角度を調節することもできる。
【００５２】
本実施形態は、加工片１５が押付け力により被加工部Ｗの面に垂直な方向に弾性変形する場合であるが、上記実施形態のみでなく、種々の変形例も考えられる。
【００５３】
例えば、図１５に示すように、円柱状にすれば、凹部Ｏは、円形状となる。また、突起部３を形成するに当って、無垢のものから溝部４を形成すると、コスト的に高いものとなるが、基部３ａおよび中心ボス部３ｃに相当する部材と加工片１５に相当する部材を別々に形成し、これらを接着剤等により結合して使用することも可能である。
【００５４】
さらに、図１６に示すように第１の実施形態と同様に溝部４に弾性体Ｄを充填することで、押付け時の工具への負荷を軽減することも可能である。
【００５５】
＜第３実施形態＞
第１，２実施形態は、加工片５は、押付け力により弾性変形するものであるが、本実施形態は、突起部３の溝部４内に、押付け時に加工片５を拡開する拡開部材６を有し、拡開部材６の拡開力により加工片５を被加工部Ｗの面方向に弾性変形させるものである。
【００５６】
図１７は本発明に係る工具の第３実施形態を示す斜視図、図１８は同工具の分解斜視図、図１９は図１７の１９−１９線に沿う断面図、図２０は同工具の加工状態を示す断面図、図２１は図２０の要部を拡大して示す断面図であり、図１〜図１１に示す部材と共通する部材には同一符号を付し説明は省略する。
【００５７】
本実施形態で使用する工具は、第１の実施形態と同様、略四角柱をした突起部３に溝部４が形成されているが、溝部４は、図１８，図１９に示すように、断面鼓形状をしており、ここに拡開部材６が設置され、これら溝部４と拡開部材６との共働により、押付け時に楔作用を利用して、より強力に加工片５を外方に拡開する構造としている。
【００５８】
したがって、溝部４は、上下方向略中央に狭小部７を有し、狭小部７より下部の下部溝４ａは、被加工部Ｗの面に向って末広がりに形成され、狭小部７より上部の上部溝４ｂは、上方に向って末広がりに形成されている。一方、拡開部材６は、下部溝４ａおよび上部溝４ｂの形状に対応して形成され、下部溝４ａに嵌合するように形成された主部６ａと、上部溝４ｂに嵌合するように形成された支え部６ｂとを有し、支え部６ｂが溝部４の狭小部７に係合し、拡開部材６を支持している。拡開部材６は、自由に垂下された状態では、下端が溝部４からある程度突出している。
【００５９】
なお、拡開部材６は、非加工時には支え部６ｂが狭小部７に支持され、溝部４内で被加工部Ｗの面と平行な方向に自由に移動可能なため、拡開部材６が溝部４から外れないように溝部４の始端と後端に移動規制部材８を、接着等により取り付けてもよい。
【００６０】
このように構成した突起部３では、被加工部Ｗの面Ｓに当接すると、拡開部材６は、図１９に示す状態から多少溝部４内に入り込むが、主部６ａが下部溝４ａに当接した状態では、まだ一部が外方に突出した状態となっている。さらに下降すると、主部６ａが下部溝４ａ内に入り込みつつ被加工部Ｗを加工する。この時点ではじめて主部６ａが楔作用により下部溝４ａを強力に加圧し、図２０に矢印で示すように加工片５を外方に拡開する。
【００６１】
この場合も、図２１に示すように、加工片５が弾性変形し、被加工部Ｗに、凹部の側壁Ｏｓが押込み方向に対して負の角度θとなる。
【００６２】
本実施形態も、上記実施形態のみでなく、種々の変形例が考えられる。例えば、図２２に示すように、溝部４の頂壁と拡開部材６の頂部との間にゴム系材料あるいは高分子材料等からなる弾性体Ｄを充填すると、押付け時に突起部３に加わる負荷を軽減し、しかも、非加工時の拡開部材６が安定し、好ましいものとなる。
【００６３】
本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、前記実施形態では、加工片５が被加工部の面方向あるいは面に直交する方向に弾性変形するものであるが、必ずしもこのような方向のみでなくてもよく、凹部の側壁がなだらにならなければ、先端加工部３ｂが被加工部Ｗに対し弾性変形するのみであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明は、エンジンのシリンダボア内面での潤滑油の保持能力を高めることができる微細な凹部の形成適したマイクロフォーミング加工用工具である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明に係る工具の使用状態を示す断面図である。
【図２】同工具の第１実施形態を示す斜視図である。
【図３】図２の３−３線に沿う断面図である。
【図４】工具保持体を例示した概略図である。
【図５】第１の実施形態の突起部による凹部の成形状態を示す断面図である。
【図６】同突起部による凹部の成形状態を示す要部断面図である。
【図７】中央非加工面における加工状態を示す断面図である。
【図８】中央非加工面の加工後の状態を示す断面図である。
【図９】第１の実施形態の変形例を示す斜視図である。
【図１０】第１の実施形態の他の変形例を示す斜視図である。
【図１１】第１の実施形態の別の変形例を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る工具の第２実施形態を示す斜視図である。
【図１３】図１２の１３−１３線に沿う断面図である。
【図１４】工具の加工状態を示す断面図である。
【図１５】第２の実施形態の変形例を示す斜視図である。
【図１６】第２の実施形態の他の変形例を示す断面図である。
【図１７】本発明に係る工具の第３実施形態を示す斜視図である。
【図１８】同工具の分解斜視図である。
【図１９】図１７の１９−１９線に沿う断面図である。
【図２０】同工具の加工状態を示す断面図である。
【図２１】図２０の要部を拡大して示す断面図である。
【図２２】第３の実施形態の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１…マイクロフォーミング加工用工具、
３…突起部、
３ｂ…先端加工部、
５…加工片、
５ａ…加工片の先端面、
５ｃ…加工片の側面、
６…拡開部材、
Ｄ…弾性体、
Ｏ…凹部、
Ｏｓ…凹部の側壁、
Ｐ１，Ｐ２…プレート部材、
Ｓ…被加工部の表面、
Ｗ…被加工部、
θ…負の角度。
【図１】
2006167743.tif 000003
【図２】
2006167743.tif 000004
【図３】
2006167743.tif 000005
【図４】
2006167743.tif 000006
【図５】
2006167743.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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