(57)【要約】【課題】ワークに打ち抜き加工を施す場合に、工程数を増加させることなく、ワークにおいて打ち抜かれた部位の打ち抜き方向に沿う打抜き面のうち破断面状に形成される部分を低減できると共に、ワークに「ばり」の発生を抑制できるプレス加工装置、及びプレス加工方法を提供する。【解決手段】プレス加工装置には、第１加工ユニットと第２加工ユニット１４とが設けられており、第１加工ユニットでは、板材Ｗにおいて打ち抜かれる部位に突状をなす半抜き部１５を形成するための第１工程が実行される。また、第２加工ユニット１４では、第２パンチ２８及び第２ダイ２５によって、板材Ｗの半抜き部１５に対して第１工程半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施す第２工程Ｓ２が実行される。その結果、板材Ｗから被打抜き部が打ち抜かれるようになっている。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークをパンチとダイとの間に挟んで配置し、前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記ワークに打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、
該プレス加工装置は、第１加工ユニット及び第２加工ユニットを備え、前記第１加工ユニットは、第１パンチ及び第１ダイを有し、前記第１パンチは、前記第１ダイとのクリアランスが負のクリアランスとなるように設定されると共に、前記ワークの一面側から他面側に向けて接近するように設置され、
前記第２加工ユニットは、第２パンチ及び第２ダイを有し、前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスが零又は負のクリアランスとなるように設定されると共に、前記ワークの他面側から一面側に向けて接近するように設置されるようにしたプレス加工装置。
【請求項２】
前記第１加工ユニットは、前記第１パンチ及び第１ダイを上下方向へ相対移動させることにより、前記ワークにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工を施す請求項１に記載のプレス加工装置。
【請求項３】
前記第１加工ユニットは、前記第１パンチが前記第１ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における３５．０％〜８７．５％の距離寸法だけ前記第１ダイから離間した位置まで前記第１パンチが接近するように構成されている請求項２に記載のプレス加工装置。
【請求項４】
前記第１加工ユニットは、前記第１パンチが前記第１ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における１０．０％〜９０．０％の距離寸法だけ前記第１ダイから離間した位置まで前記第１パンチが接近するように構成されている請求項２に記載のプレス加工装置。
【請求項５】
前記第２加工ユニットは、前記第２パンチ及び第２ダイを上下方向へ相対移動させることにより、前記ワークにおいて前記第１加工ユニットで半抜き加工された部位に対して前記第１加工ユニットにおける半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施し、前記第２加工ユニットによる半抜き加工によって前記ワークにおいて前記第１加工ユニットにて半抜き加工された部位を打ち抜く請求項２〜請求項４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項６】
前記第２加工ユニットは、前記第２パンチが前記第２ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における２５．０％の距離寸法以下の距離寸法だけ前記第２ダイから離間した位置まで前記第２パンチが接近するように構成されている請求項５に記載のプレス加工装置。
【請求項７】
前記第２加工ユニットは、前記第２パンチが前記第２ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における１０．０％の距離寸法以上の距離寸法だけ前記第２ダイから離間した位置まで前記第２パンチが接近するように構成されている請求項５に記載のプレス加工装置。
【請求項８】
前記第１パンチは、前記第１ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における２．５％〜７．５％の幅寸法となるように形成されている請求項１〜請求項７のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項９】
前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部及び前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、曲面を有するように面取り加工がそれぞれ施されている請求項１〜請求項８のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項１０】
前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項９に記載のプレス加工装置。
【請求項１１】
前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように形成されている請求項１０に記載のプレス加工装置。
【請求項１２】
前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％〜２５．０％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項９に記載のプレス加工装置。
【請求項１３】
前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部の曲面は、前記第１ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項９〜請求項１２のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項１４】
前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部の曲面は、前記第１ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項１３に記載のプレス加工装置。
【請求項１５】
前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における５．０％の幅寸法以下の幅寸法となるように形成されている請求項１〜請求項１４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項１６】
前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における２．５％の幅寸法以下の幅寸法となるように形成されている請求項１〜請求項１４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項１７】
前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に拡大させた形状をなすように構成されている請求項１〜請求項１６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項１８】
前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における５．０％の距離寸法以下の距離寸法となるように構成されている請求項１７に記載のプレス加工装置。
【請求項１９】
前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における３．７５％〜５．０％の距離寸法となるように構成されている請求項１８に記載のプレス加工装置。
【請求項２０】
前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に縮小させた形状をなすように構成されている請求項１〜請求項１６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項２１】
前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における５．０％の距離寸法以下の距離寸法となるように構成されている請求項２０に記載のプレス加工装置。
【請求項２２】
前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部には、曲面を有するように面取り加工が施されている請求項１〜請求項２１のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項２３】
前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第２パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項２２に記載のプレス加工装置。
【請求項２４】
前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第２パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項２３に記載のプレス加工装置。
【請求項２５】
前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、面取り加工が施されている請求項１〜請求項２４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項２６】
前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、斜状をなすように面取り加工が施されており、前記第２ダイの内側縁部は、その内側縁部からワークの厚み寸法における５．０％の長さ寸法以下の長さ寸法まで面取り加工が施されている請求項２５に記載のプレス加工装置。
【請求項２７】
前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、曲面を有するように面取り加工が施されており、前記第２ダイの内側縁部の曲面は、前記第２ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における５．０％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されている請求項２５に記載のプレス加工装置。
【請求項２８】
前記第１ダイには、挿通孔が上下方向に貫通形成されており、該挿通孔内には、前記第１加工ユニット内に配置されたワークに当接する当接面を有する当接部材と、該当接部材を前記ワーク側に付勢する付勢手段とが設けられている請求項１〜請求項２７のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項２９】
前記第２パンチには、上下方向に延びる挿通孔が貫通形成されており、前記第２加工ユニットには、前記挿通孔内を上下方向に移動自在な可動部材が設けられている請求項１〜請求項２８のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項３０】
オートマチックトランスミッション用のバッキングプレートを製造する際に用いられる請求項１〜請求項２９のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【請求項３１】
パンチとダイとを相対移動させて、ワークに打ち抜き加工を施すプレス加工方法であって、
雌雄関係を有する第１パンチ及び第１ダイを用い、該第１パンチと第１ダイとの間のクリアランスを負のクリアランスに設定し、前記第１パンチを前記第１ダイに対して前記ワークの一面側から他面側に向けて接近させることにより、前記ワークにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工を施す第１工程と、
雌雄関係を有する第２パンチ及び第２ダイを用い、該第２パンチと第２ダイとの間のクリアランスを零又は負のクリアランスに設定し、前記第２パンチを前記第２ダイに対して前記ワークの他面側から一面側に向けて接近させることにより、前記ワークにおいて前記第１工程で半抜き加工された部位に対して前記第１工程の半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施し、前記ワークから前記第１工程にて半抜き加工された部位を打ち抜く第２工程とを備えたプレス加工方法。
【請求項３２】
オートマチックトランスミッション用のバッキングプレートを製造する際に用いられる請求項３１に記載のプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば無段変速機用ベルトのエレメントやオートマチックトランスミッションのプレス成型部品などの原材となる比較的板厚のあるワークに打ち抜き加工を施すプレス加工装置、及びプレス加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のプレス加工装置として、例えば特許文献１に記載のプレス加工装置が提案されている。このプレス加工装置は、ワークにおいて該プレス加工装置によって打ち抜かれる部位（以下、「被打抜き部」と示す。）に、前記被打抜き部を取り囲む環状溝を形成する第１加工ユニットと、前記被打抜き部をワークの前記環状溝の内側部分から打ち抜くための第２加工ユニットとを備えている。前記第１加工ユニットには、鋭角状をなす刃部を有する溝形成装置（例えば、ワークとの当接面側に刃部を有するパンチ）が設けられている。そして、第１加工ユニットによる第１工程では、前記環状溝が前記溝形成装置によって所定深さだけ切り込み形成されるようになっている。
【０００３】
前記第２加工ユニットには雌雄関係を有するパンチとダイとが設けられており、第２加工ユニットによる第２工程では、前記ワークの被打抜き部がパンチとダイとの間に配置された場合、そのパンチがダイ側に接近してワークの被打抜き部に当接する。そして、パンチがワークの被打抜き部をダイ側に押し込むことにより、被打抜き部がワークの前記環状溝の内側部分から打ち抜かれ、ワークには断面略円形状をなす貫通孔が形成されるようになっている。この際に、ワークには前記第１工程にて前記環状溝が形成されているため、第２工程でパンチとダイとによってワークから被かしめ部を打ち抜く際に、該ワークには「ばり」が発生しないようになっている。
【特許文献１】特開２００１−１５００５２号公報（図１、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記第２工程においては、パンチが前記ワークの被打抜き部をダイ側に押し込んだ際の押圧力によってワークと被打抜き部との繋ぎ部位を破断させることにより、該被打抜き部をワークから打ち抜いていた。そのため、特許文献１に記載のプレス加工装置でワークから被打抜き部を打ち抜いた場合には、前記貫通孔の側壁面（ワークの打ち抜かれた部位の打ち抜き方向に沿う打抜き面）の大部分が粗雑な破断面となってしまい、該側壁面には非粗雑な剪断面となる部分がほとんど形成されないという実情があった。また、被打抜き部の側壁面もまた、その大部分が粗雑な破断面となってしまっていた。従って、前記各側壁面全体を研磨装置などの別途装置を使用して剪断面と同等の表面粗さの面とするべく更に研磨しなければならなかった。すなわち、研磨装置による研磨工程を第１工程及び第２工程の後に第３工程として追加しなければならないという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものである。その目的は、ワークに打ち抜き加工を施す場合に、工程数を増加させることなく、ワークにおいて打ち抜かれた部位の打ち抜き方向に沿う打抜き面のうち破断面状に形成される部分を低減できると共に、ワークに「ばり」の発生を抑制できるプレス加工装置、及びプレス加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ワークをパンチとダイとの間に挟んで配置し、前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記ワークに打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、該プレス加工装置は、第１加工ユニット及び第２加工ユニットを備え、前記第１加工ユニットは、第１パンチ及び第１ダイを有し、前記第１パンチは、前記第１ダイとのクリアランスが負のクリアランスとなるように設定されると共に、前記ワークの一面側から他面側に向けて接近するように設置され、前記第２加工ユニットは、第２パンチ及び第２ダイを有し、前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスが零又は負のクリアランスとなるように設定されると共に、前記ワークの他面側から一面側に向けて接近するように設置されるようにしたことを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のプレス加工装置において、前記第１加工ユニットは、前記第１パンチ及び第１ダイを上下方向へ相対移動させることにより、前記ワークにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工を施すことを要旨とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のプレス加工装置において、前記第１加工ユニットは、前記第１パンチが前記第１ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における３５．０％〜８７．５％の距離寸法だけ前記第１ダイから離間した位置まで前記第１パンチが接近するように構成されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載のプレス加工装置において、前記第１加工ユニットは、前記第１パンチが前記第１ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における１０．０％〜９０．０％の距離寸法だけ前記第１ダイから離間した位置まで前記第１パンチが接近するように構成されていることを要旨とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項２〜請求項４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２加工ユニットは、前記第２パンチ及び第２ダイを上下方向へ相対移動させることにより、前記ワークにおいて前記第１加工ユニットで半抜き加工された部位に対して前記第１加工ユニットにおける半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施し、前記第２加工ユニットによる半抜き加工によって前記ワークにおいて前記第１加工ユニットにて半抜き加工された部位を打ち抜くことを要旨とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のプレス加工装置において、前記第２加工ユニットは、前記第２パンチが前記第２ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における２５．０％の距離寸法以下の距離寸法だけ前記第２ダイから離間した位置まで前記第２パンチが接近するように構成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、請求項５に記載のプレス加工装置において、前記第２加工ユニットは、前記第２パンチが前記第２ダイに対して相対的に接近する場合、前記ワークの厚み寸法における１０．０％の距離寸法以上の距離寸法だけ前記第２ダイから離間した位置まで前記第２パンチが接近するように構成されていることを要旨とする。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜請求項７のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第１パンチは、前記第１ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における２．５％〜７．５％の幅寸法となるように形成されていることを要旨とする。
【００１４】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜請求項８のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部及び前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、曲面を有するように面取り加工がそれぞれ施されていることを要旨とする。
【００１５】
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載のプレス加工装置において、前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００１６】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載のプレス加工装置において、前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項１２に記載の発明は、請求項９に記載のプレス加工装置において、前記第１パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第１パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％〜２５．０％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００１８】
請求項１３に記載の発明は、請求項９〜請求項１２のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部の曲面は、前記第１ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００１９】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載のプレス加工装置において、前記第１ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部の曲面は、前記第１ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００２０】
請求項１５に記載の発明は、請求項１〜請求項１４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における５．０％の幅寸法以下の幅寸法となるように形成されていることを要旨とする。
【００２１】
請求項１６に記載の発明は、請求項１〜請求項１４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、前記第２ダイとのクリアランスの幅寸法が前記ワークの厚み寸法における２．５％の幅寸法以下の幅寸法となるように形成されていることを要旨とする。
【００２２】
請求項１７に記載の発明は、請求項１〜請求項１６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に拡大させた形状をなすように構成されていることを要旨とする。
【００２３】
請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における５．０％の距離寸法以下の距離寸法となるように構成されていることを要旨とする。
【００２４】
請求項１９に記載の発明は、請求項１８に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における３．７５％〜５．０％の距離寸法となるように構成されていることを要旨とする。
【００２５】
請求項２０に記載の発明は、請求項１〜請求項１６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に縮小させた形状をなすように構成されていることを要旨とする。
【００２６】
請求項２１に記載の発明は、請求項２０に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチは、該第２パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、前記第１パンチを上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合に、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法がワークの厚み寸法における５．０％の距離寸法以下の距離寸法となるように構成されていることを要旨とする。
【００２７】
請求項２２に記載の発明は、請求項１〜請求項２１のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部には、曲面を有するように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００２８】
請求項２３に記載の発明は、請求項２２に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第２パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における１２．５％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００２９】
請求項２４に記載の発明は、請求項２３に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチにおける前記ワークと対向する側の端縁部の曲面は、前記第２パンチを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における２．５％〜１２．５％の長さ寸法の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００３０】
請求項２５に記載の発明は、請求項１〜請求項２４のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００３１】
請求項２６に記載の発明は、請求項２５に記載のプレス加工装置において、前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、斜状をなすように面取り加工が施されており、前記第２ダイの内側縁部は、その内側縁部からワークの厚み寸法における５．０％の長さ寸法以下の長さ寸法まで面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００３２】
請求項２７に記載の発明は、請求項２５に記載のプレス加工装置において、前記第２ダイにおける前記ワークと対向する側の内側縁部には、曲面を有するように面取り加工が施されており、前記第２ダイの内側縁部の曲面は、前記第２ダイを上下方向に切断した場合、ワークの厚み寸法における５．０％の長さ寸法以下の曲率半径を有する円弧状をなすように面取り加工が施されていることを要旨とする。
【００３３】
請求項２８に記載の発明は、請求項１〜請求項２７のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第１ダイには、挿通孔が上下方向に貫通形成されており、該挿通孔内には、前記第１加工ユニット内に配置されたワークに当接する当接面を有する当接部材と、該当接部材を前記ワーク側に付勢する付勢手段とが設けられていることを要旨とする。
【００３４】
請求項２９に記載の発明は、請求項１〜請求項２８のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記第２パンチには、上下方向に延びる挿通孔が貫通形成されており、前記第２加工ユニットには、前記挿通孔内を上下方向に移動自在な可動部材が設けられていることを要旨とする。
【００３５】
請求項３０に記載の発明は、請求項１〜請求項２９のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、オートマチックトランスミッション用のバッキングプレートを製造する際に用いられることを要旨とする。
【００３６】
また、請求項３１に記載の発明は、パンチとダイとを相対移動させて、ワークに打ち抜き加工を施すプレス加工方法であって、雌雄関係を有する第１パンチ及び第１ダイを用い、該第１パンチと第１ダイとの間のクリアランスを負のクリアランスに設定し、前記第１パンチを前記第１ダイに対して前記ワークの一面側から他面側に向けて接近させることにより、前記ワークにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工を施す第１工程と、雌雄関係を有する第２パンチ及び第２ダイを用い、該第２パンチと第２ダイとの間のクリアランスを零又は負のクリアランスに設定し、前記第２パンチを前記第２ダイに対して前記ワークの他面側から一面側に向けて接近させることにより、前記ワークにおいて前記第１工程で半抜き加工された部位に対して前記第１工程の半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施し、前記ワークから前記第１工程にて半抜き加工された部位を打ち抜く第２工程とを備えたことを要旨とする。
【００３７】
請求項３２に記載の発明は、請求項３１に記載のプレス加工方法において、オートマチックトランスミッション用のバッキングプレートを製造する際に用いられることを要旨とする。
【発明の効果】
【００３８】
本発明によれば、ワークに打ち抜き加工を施す場合に、工程数を増加させることなく、ワークにおいて打ち抜かれた部位の打ち抜き方向に沿う打抜き面のうち破断面状に形成される部分を低減できると共に、ワークに「ばり」の発生を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
（第１の実施形態）
以下、本発明を、オートマチックトランスミッションのプレス成型部品の一種であるバッキングプレートを加工するために、比較的板厚の板材に打ち抜き加工を施すプレス加工装置及びプレス加工方法に具体化した第１の実施形態を図１〜図１３に従って説明する。
【００４０】
図１に示すように、本実施形態のプレス加工装置１１には、ベースプレート１２上に第１加工ユニット１３及び第２加工ユニット１４が並設されている。そして、プレス加工装置１１には、各加工ユニット１３，１４によって金属材料（例えば鉄）からなる板材Ｗに所定形状（本実施形態では断面略円形状）をなす貫通孔Ｐ（図１３参照）を形成するようになっている。すなわち、前記第１加工ユニット１３では、図４に示すように、板材（ワーク）Ｗにおいて前記貫通孔Ｐが形成される部位に半抜き加工が施され、板材Ｗから上方に向けて突状をなす半抜き部１５が形成されるようになっている。また、前記第２加工ユニット１４では、図１２に示すように、半抜き部１５が打ち抜かれて被打抜き部１５Ａとなり、板材Ｗに貫通孔Ｐが形成されるようになっている。この際、前記貫通孔Ｐは、その側壁面（打ち抜き方向に沿う打抜き面）Ｐａの大部分が粗雑な破断面ではなく剪断面となるように打ち抜き形成される。そして、被打抜き部１５Ａに対して、その後、さらに加工を施すことにより、バッキングプレートが形成されるようになっている。なお、「半抜き加工」とは、ワーク（板材Ｗ）から被打抜き部（被打抜き部１５Ａ）を打ち抜こうとした際に、その打ち抜きを途中で停める加工のことである。
【００４１】
次に、前記第１加工ユニット１３について図１〜図４に基づき以下説明する。
前記第１加工ユニット１３では、図１に示すように、前記ベースプレート１２上に下型１６が配置され、該下型１６上に第１パンチ１７が取付固定されている。また、前記ベースプレート１２上には下型１６の四隅を貫通して上下方向に延びるように柱状のコラム１８が複数（４つ）立設されており、下型１６は各コラム１８に沿って上下動するようになっている。そして、図示はしないが、前記第１加工ユニット１３には、前記下型１６（及び第１パンチ１７）を下死点位置と上死点位置との間でストローク移動させるための駆動源（例えば、油圧シリンダ（流体圧シリンダ）等からなるアクチュエータ）が設けられている。
【００４２】
また、前記第１加工ユニット１３には、各コラム１８を介して上型１９が下型１６の上方域に支持されると共に、上型１９の下面側には前記第１パンチ１７と雌雄関係を有する第１ダイ２０が取付固定されている。さらに、前記第１加工ユニット１３には、板材Ｗが第１加工ユニット１３内に搬入されてプレス加工を施される際に、その板材Ｗの上面（他面）Ｗａが第１ダイ２０の下面２０ａに当接するように、板材Ｗを上方に押し上げるワーク押え部（図示略）が設けられている。そして、第１パンチ１７及び第１ダイ２０は、板材Ｗを間に挟んだ状態で配置され、上下方向に相対移動するようになっている。
【００４３】
前記第１ダイ２０には、図２に示すように、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して断面略円形状をなす第１ダイ孔（挿通孔）２１が形成されており、該第１ダイ孔２１は、その直径寸法Ｄ１が前記貫通孔Ｐの直径寸法ｄ１よりも僅かに小さくなるように設定されている。そして、第１ダイ２０における下面２０ａ側（板材Ｗと対向する側）の内側縁部２０ｂには、所謂アール状をなす曲面２０ｃを有するように、面取り加工が施されている。なお、本実施形態における第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）の円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの曲面２０ｃは、第１ダイ２０を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。ここで、前記内側縁部２０ｂの縦断面形状とは、第１ダイ２０を上下方向に切断した場合における該第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの断面形状のことを示している。
【００４４】
また、第１ダイ孔２１内には、板材Ｗの上面Ｗａに当接する当接面２２ａを有する当接プレート（当接部材）２２と付勢手段としてのばね（図２では１つのみ図示）２３とが配設されており、該ばね２３は、その上端が上型１９に支持されると共に、その下端が当接プレート２２に支持されている。前記当接プレート２２は、図３に示すように、ばね２３によって付勢されていない場合、その当接面２２ａと第１ダイ２０の下面２０ａとが上下方向において同じ位置となるようになっている。そして、図４に示すように、第１パンチ１７及び第１ダイ２０による半抜き加工が開始された場合、当接プレート２２は、ばね２３によって下方（板材Ｗ側）に付勢されることにより、前記半抜き部１５を下方に付勢するようになっている。
【００４５】
前記第１パンチ１７は、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して略円柱形状をなすように形成されている。そして、第１パンチ１７における上面１７ａ側（板材Ｗと対向する側）の端縁部１７ｂには、所謂アール状をなす曲面１７ｃを有するように、面取り加工が施されている。そのため、第１パンチ１７を上方に向けて移動させることにより板材Ｗに半抜き加工を施した場合、図４に示すように、該板材Ｗの下面（一面）Ｗｂ側には曲面状をなすだれＷｃが形成される。なお、本実施形態における第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）の円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第１パンチ１７の端縁部１７ｂの曲面１７ｃは、第１パンチ１７を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。ここで、前記端縁部１７ｂの縦断面形状とは、第１パンチ１７を上下方向に切断した場合における該第１パンチ１７の端縁部１７ｂの断面形状のことを示している。
【００４６】
また、前記第１パンチ１７は、図２からも理解できるように、その直径寸法Ｄ２が前記第１ダイ２０における第１ダイ孔２１の直径寸法Ｄ１よりも大きくなるように設定されている。すなわち、雌雄関係を有する第１パンチ１７及び第１ダイ２０（第１ダイ孔２１）の間に形成されるクリアランス（クリアランスの幅寸法）Ｃ１は、負のクリアランス（Ｃ１＝（Ｄ１−Ｄ２）／２＜０）となるように設定されている。そして、本実施形態では、クリアランスＣ１が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における３．７５％の幅寸法（例えば０．０３７５ｍｍ）となるように前記第１パンチ１７が形成されている。従って、本実施形態の第１パンチ１７は、その直径寸法Ｄ２と第１ダイ孔２１の直径寸法Ｄ１との差が前記クリアランスＣ１の２倍（すなわち、Ｄ１−Ｄ２＝２×Ｃ１）となるように設定されている。
【００４７】
なお、「クリアランス」とはパンチ（第１パンチ１７）とダイ孔（第１ダイ孔２１）との間の隙間のことを意味し、クリアランス（クリアランスＣ１）が「負のクリアランス」である場合は、パンチ（第１パンチ１７）の直径（直径寸法Ｄ２）の方がダイ孔（第１ダイ孔２１）の直径（直径寸法Ｄ１）よりも大きいことを示している。一方、クリアランスが「正のクリアランス」である場合は、パンチの直径の方がダイ孔の直径よりも小さいことを示している。
【００４８】
次に、前記第１加工ユニット１３にて実行される第１工程Ｓ１について以下説明する。
前記板材Ｗにおいて打ち抜かれる部位（前記貫通孔Ｐが形成される部位）が前記第１パンチ１７の上方域に配置されると、前記ワーク押え部が板材Ｗを上方（第１ダイ２０側）に押し上げ、該板材Ｗの上面Ｗａを第１ダイ２０の下面２０ａ及び当接プレート２２の当接面２２ａに当接させる。そして次に、第１パンチ１７が、前記油圧シリンダの駆動に基づき、下死点位置から上方にストローク移動する。すると、図３に示すように、第１パンチ１７の上面（板材Ｗに対向する対向面）１７ａが板材Ｗの下面Ｗｂに当接し、その当接した部位を第１パンチ１７が上方に向けて押圧する。その結果、板材Ｗには、図４に示すように、第１ダイ２０側（上方）に向けて突状をなす半抜き部１５が形成されると共に、板材Ｗの下面Ｗｂ側にはだれＷｃが形成される。こうして第１加工ユニット１３では、第１パンチ１７及び第１ダイ２０を上下方向へ相対的に移動させることにより、板材Ｗにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工が施される。
【００４９】
また、第１パンチ１７及び第１ダイ２０により板材Ｗに半抜き加工を施す際に、該板材Ｗには、第１パンチ１７の端縁部１７ｂと第１ダイ２０の内側縁部２０ｂとにより圧縮応力が上下方向に働くことになる。この際に、前記クリアランスＣ１が負のクリアランスに設定されているため、前記端縁部１７ｂと前記内側縁部２０ｂとによって挟まれた部位は、圧縮応力が働くことにより、加工硬化されつつ徐々に剪断される。また、前記第１パンチ１７の端縁部１７ｂ及び第１ダイ２０の内側縁部２０ｂには、前記クリアランスＣ１が正のクリアランスに設定された場合に比して大きな押圧力が加わることになる。しかし、本実施形態では、第１パンチ１７の端縁部１７ｂ及び第１ダイ２０の内側縁部２０ｂには、所謂アール状をなす面取り加工がそれぞれ施されているため、面取り加工が施されていない場合に比して第１パンチ１７及び第１ダイ２０の寿命が長くなる。
【００５０】
また、当接プレート２２は、第１パンチ１７による板材Ｗに対する上方への押圧に基づき、その当接面２２ａと板材Ｗ（半抜き部１５）の上面Ｗａとが当接した状態で上方に移動する。すると、当接プレート２２は、前記ばね２３の付勢力に基づき半抜き部１５を下方に付勢する。そのため、半抜き部１５には、板材Ｗの板厚方向（上下方向）に座屈現象が発生することはない。すなわち、半抜き部１５に「しわ」が発生することはない。
【００５１】
そして、前記第１パンチ１７は、前記上死点位置までストローク移動すると、その上方への移動を停止する。この際に、第１パンチ１７は、その上面１７ａが第１ダイ２０の下面２０ａに対して板材Ｗの厚み寸法ｄにおける８０％の距離寸法ｄ２だけ離間した位置まで接近することになる。そして次に、第１パンチ１７は、前記下死点位置まで移動し（図２参照）、その移動を停止する。すなわち、第１加工ユニット１３における第１工程Ｓ１が終了する。その後、前記ワーク押え部による板材Ｗの押し上げが停止され、該板材Ｗが第１ダイ２０から離間する。すると、前記板材Ｗは、第１加工ユニット１３から第２加工ユニット１４内まで順送りされる。
【００５２】
次に、前記第２加工ユニット１４について、図１、図５〜図１３に基づき以下説明する。
前記第２加工ユニット１４は、図１に示すように、前記ベースプレート１２上に下型２４が配置され、該下型２４上に第２ダイ２５が取付固定されている。前記第２ダイ２５には、図５に示すように、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して断面略円形状をなす第２ダイ孔２６が形成されており、該第２ダイ孔２６は、その直径寸法Ｄ４が前記貫通孔Ｐの直径寸法ｄ１よりも僅かに小さくなるように設定されている。また、前記下型２４上の四隅には柱状のコラム１８が立設され、各コラム１８を介して上型２７が下型２４の上方域で上下動可能に支持されている。なお、図示はしないが、前記第２加工ユニット１４には、前記上型２７（及び第２パンチ２８）を上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための駆動源（例えば、油圧シリンダ（流体圧シリンダ）等からなるアクチュエータ）が前記第１加工ユニット１３の場合と同様に設けられている。
【００５３】
前記上型２７の下面側には、前記第２ダイ２５と雌雄関係を有する第２パンチ２８が取付固定されている。すなわち、本実施形態のプレス加工装置１１では、前記第１加工ユニット１３にて第１パンチ１７が下型１６に取付固定されているため、第２加工ユニット１４では第２パンチ２８が上型２７に取付固定されている。そして、第２パンチ２８及び第２ダイ２５は、板材Ｗを間に挟んだ状態で配置され、上下方向に相対移動するようになっている。また、前記第２パンチ２８は、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して略円柱形状をなすように形成されている。また、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３が前記第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２よりも板材Ｗにおける厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）の８．０％の幅寸法（例えば０．０８ｍｍ）よりも大きくなるように設定されている。
【００５４】
すなわち、第２パンチ２８は、該第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に拡大させた形状をなすように構成されている。また、第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合には、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の距離寸法（例えば０．０４ｍｍ）となる。
【００５５】
前記第２パンチ２８における下面２８ａ側（板材Ｗと対向する側）の端縁部２８ｂには、所謂アール状をなす曲面２８ｃを有するように、面取り加工が施されている。そのため、第２パンチ２８を下方に向けて移動させることにより板材Ｗに打ち抜き加工を施した場合、図１３に示すように、該板材Ｗの上面Ｗａ側には曲面状をなすだれＷｄが形成される。なお、本実施形態における第２パンチ２８の端縁部２８ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）となる円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第２パンチ２８の端縁部２８ｂの曲面２８ｃは、第２パンチ２８を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。
【００５６】
また、第２パンチ２８には、その略中央部位に上下方向に延びる挿通孔２９が貫通形成されており、該挿通孔２９内には払いピン（可動部材）３０が配設されている。この払いピン３０は、図示しない駆動源（例えば油圧シリンダ）によって、第２パンチ２８の挿通孔２９内を上下方向に摺動自在とされている。また、払いピン３０は、前記第２パンチ２８による板材Ｗ（半抜き部１５）への押圧が終了するまでの間、第２パンチ２８に追随して下方にストローク移動するようになっている。すなわち、払いピン３０が第２パンチ２８に追随して前記下死点位置に向けてストローク移動している場合には、払いピン３０の下面３０ａが第２パンチ２８の下面２８ａと上下方向において位置対応するようになっている。
【００５７】
また、前記第２パンチ２８は、図５からも理解されるように、その直径寸法Ｄ３が前記第２ダイ２５における第２ダイ孔２６の直径寸法Ｄ４よりも大きく且つ前記貫通孔Ｐの直径寸法ｄ１と略同一寸法となるように設定されている。すなわち、雌雄関係を有する第２パンチ２８及び第２ダイ２５の間に形成されるクリアランス（クリアランスの幅寸法）Ｃ２は、負のクリアランス（Ｃ２＝（Ｄ４−Ｄ３）／２＜０）となるように設定されている。そして、本実施形態では、クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における２．５％の幅寸法（例えば０．０２５ｍｍ）となるように前記第２ダイ２５が形成されている。また、第２ダイ２５における上面２５ａ側（板材Ｗと対向する側）の内側縁部２５ｂには、所謂アール状の曲面２５ｃを有するように、面取り加工が施されている。なお、本実施形態における第２ダイ２５の内側縁部２５ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）となる円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第２ダイ２５の内側縁部２５ｂの曲面２５ｃは、第２ダイ２５を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。
【００５８】
次に、前記第２加工ユニット１４にて実行される第２工程Ｓ２について以下説明する。
前記第１加工ユニット１３にて半抜き部１５が形成された板材Ｗが第２加工ユニット１４内に搬送され、半抜き部１５が第２パンチ２８の下方に配置される（図５参照）。この際に、払いピン３０の下面３０ａと第２パンチ２８の下面２８ａとは、上下方向において同一位置となっている。そして、第２工程Ｓ２が開始されると、第２パンチ２８及び払いピン３０が、図６に示すように、板材Ｗ（半抜き部１５）に向けて下方にストローク移動し、板材Ｗの半抜き部１５を下方に押し込む。すると、図７に示すように、前記半抜き部１５と板材Ｗとの繋ぎ部位の一部が切断された状態となる。すなわち、第２工程Ｓ２では、第２パンチ２８を第２ダイ２５に向けて接近させることにより、第２パンチ２８が板材Ｗの半抜き部１５を前記第１工程Ｓ１の半抜き加工とは逆方向から押圧することになる。
【００５９】
そして、図８に示すように、前記第２パンチ２８は、半抜き部１５をさらに下方に押し込み、板材Ｗを剪断加工し始める。すなわち、第２パンチ２８は、その端縁部２８ｂと第２ダイ２５の内側縁部２５ｂとにより、板材Ｗと半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）との間の繋ぎ部位に対して上下方向への圧縮応力を働かせ、該繋ぎ部位を加工硬化させる。この状態で、第２パンチ２８は、さらに半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）を下方に押圧することにより、前記繋ぎ部位を徐々に剪断する。そして、図９に示すように、第２パンチ２８の下方へのさらなるストローク移動に伴い前記側壁面Ｐａには次第に剪断加工が施されていく。すなわち、被打抜き部１５Ａとなる部位（半抜き部１５）の側壁面１５ａもまた、剪断加工が施されていくことになる。従って、板材Ｗと半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）との間の繋ぎ部位が第２パンチ２８及び第２ダイ２５によって加工硬化されつつ剪断されるため、板材Ｗの側壁面Ｐａ及び被打抜き部１５Ａの側壁面１５ａは、前記クリアランスＣ２が正のクリアランスに設定された場合に比して、その表面粗さがより細かい剪断面にそれぞれ形成される。
【００６０】
そしてさらに、前記第２パンチ２８が前記下死点位置までストローク移動すると、図１０に示すように、前記第２パンチ２８の押圧力によって、前記半抜き部１５と板材Ｗとの繋ぎ部位が完全に剪断される。その結果、半抜き部１５は板材Ｗから打ち抜かれて被打抜き部１５Ａとなり、板材Ｗには貫通孔Ｐが打ち抜き形成される。この際に、第２パンチ２８は、その下面２８ａが第２ダイ２５の上面２５ａに対して板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の距離寸法ｄ３だけ離間した位置まで接近している。ここで、前述したように、板材Ｗの下面Ｗｂ側にはだれＷｃが形成されている。そのため、第２パンチ２８の下面２８ａが第２ダイ２５の上面２５ａと距離寸法ｄ３だけ離間した状態（すなわち、板材Ｗが半抜き加工された状態）であっても、半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）が板材Ｗから打ち抜かれることになる。また、板材Ｗの下面Ｗｂ側には、被打抜き部１５Ａが打ち抜かれたことにより「ばり」が発生することもない。なお、板材Ｗの上面Ｗａに形成されるだれＷｄは、第２パンチ２８及び第２ダイ２５による板材Ｗに対する圧縮応力により、前記だれＷｃよりも小さく形成される。
【００６１】
そして次に、図１１に示すように、前記第２パンチ２８は上方へのストローク移動を開始する一方、前記払いピン３０は、第２パンチ２８に追随して上方にストローク移動せずに、前記第２パンチ２８の下死点位置に固定された状態となる。そのため、図１２に示すように、第２パンチ２８がさらに上方にストローク移動しても、前記払いピン３０は前記板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａが第２パンチ２８に追随して上方に移動することを規制する。そして、図１３に示すように、第２パンチ２８が前記上死点位置までストローク移動すると、第２パンチ２８の移動が停止する。すると、前記払いピン３０は、前記第２パンチ２８の挿通孔２９内を上方に向けて摺動し、その下面３０ａが第２パンチ２８の下面２８ａと上下方向において対応する位置まで移動すると停止する。その後、被打抜き部１５Ａは、プレス加工装置１１外に搬出され、他の加工装置（例えば、前記各パンチ１７，２８や各ダイ２０，２５とは大きさや形状が異なるパンチ及びダイを有するプレス加工装置）で加工されて、バッキングプレートとなる。また、被打抜き部１５Ａが打ち抜かれた板材Ｗもまた、プレス加工装置１１外に搬出され、他の加工装置で加工されることになる。
【００６２】
従って、本実施形態では、以下に示す効果を得ることができる。
（１）第１工程Ｓ１において、もし仮に第１パンチ１７及び第１ダイ２０（第１ダイ孔２１）の間のクリアランスＣ１が正のクリアランスとなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合、第１加工ユニット１３にて第１パンチ１７により板材（ワーク）Ｗを上方に押圧した際に、その押圧した部位が破断して板材Ｗに破断面が形成される可能性がある。しかし、本実施形態では、前記クリアランスＣ１が負のクリアランスであるため、第１加工ユニット１３にて板材Ｗに破断面が形成されることを抑制できる。また、第２加工ユニット１４では、第１加工ユニット１３による第１工程Ｓ１で板材ＷにはだれＷｃが形成されるため、第２パンチ２８の下面２８ａが板材Ｗの下面Ｗｂよりも下側まで移動しなくても、板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜くことが形成できる。この際に、クリアランスＣ２は負のクリアランスであるため、第２パンチ２８は、貫通孔Ｐの側壁面Ｐａ及び被打抜き部１５Ａの側壁面１５ａの大部分に対して剪断加工できる。従って、板材Ｗに打ち抜き加工を施す場合に、工程数を増加させることなく、板材Ｗにおいて打ち抜かれた部位の打ち抜き方向に沿う打抜き面（貫通孔Ｐの側壁面Ｐａ）のうち破断面状に形成される部分を低減できると共に、板材Ｗに「ばり」の発生を抑制できる。
【００６３】
（２）第１加工ユニット１３による第１工程Ｓ１では、板材（ワーク）Ｗにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工を施すようになっている。そのため、第１パンチ１７と第１ダイ２０とのクリアランスＣ１が負のクリアランスであっても、第１パンチ１７と第１ダイ２０とが接触することを回避できる。
【００６４】
（３）第１工程Ｓ１において、もし仮に第１パンチ１７の上面１７ａと第１ダイ２０の下面２０ａとの間の距離寸法ｄ２が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける３５．０％の距離寸法よりも小さくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第１パンチ１７をストローク移動させて板材Ｗに対して半抜き加工を施した際に半抜き部１５が板材Ｗから切断されてしまう可能性がある。一方、もし仮に前記距離寸法ｄ２が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける８７．５％の距離寸法よりも大きくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第２工程Ｓ２において、第２パンチ２８が板材Ｗの半抜き部１５を下方に押し込んだとしても、板材Ｗと半抜き部１５との繋ぎ部位の厚みが本実施形態の場合に比して厚くなる。その結果、半抜き部１５の打ち抜き及び貫通孔Ｐの側壁面Ｐａの剪断加工を行う際に第２パンチ２８にかかる負荷が大きくなってしまう。しかし、本実施形態では、前記距離寸法ｄ２が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける８０％に設定されているため、第１工程Ｓ１にて前記半抜き部１５が板材Ｗから切断されることを抑制できると共に、第２工程Ｓ２にて第２パンチ２８の負担を良好に低減できる。
【００６５】
（４）第１工程Ｓ１にて板材（ワーク）Ｗの下面Ｗｂ側には、だれＷｃが形成されている。そのため、第２工程Ｓ２において、板材Ｗの半抜き部１５周辺に対して第１工程Ｓ１における半抜き加工とは逆方向から半抜き加工を施すことによって、板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗに「ばり」が発生することを抑制できる。
【００６６】
（５）第２工程Ｓ２において、もし仮に第２パンチ２８の下面２８ａと第２ダイ２５の上面２５ａとの間の距離寸法ｄ２が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける２５．０％の距離寸法よりも大きくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第２パンチ２８が下死点位置までストローク移動しても、半抜き部１５を板材Ｗから打ち抜くことができない可能性がある。しかし、本実施形態では、前記距離寸法ｄ３が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％に設定されているため、第２工程Ｓ２にて板材Ｗに貫通孔Ｐを確実に打ち抜き形成できる。
【００６７】
（６）もし仮に前記クリアランス（負のクリアランスの幅寸法）Ｃ１が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の幅寸法よりも小さくなるように設定されていると、第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２と第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３との差寸法が大きくなってしまう。そのため、第２工程Ｓ２において板材Ｗにおけるシェービング代の幅が広くなりすぎてしまい、結果として、板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗに「ばり」が発生する虞がある。一方、前記クリアランスＣ１が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける７．５％の幅寸法よりも大きくなるように設定されていると、第１パンチ１７が板材Ｗを上方に押圧した際に、その押圧に基づく負荷によって第１パンチ１７及び第１ダイ２０に対する負荷が大きくなる。そのため、第１パンチ１７及び第１ダイ２０の寿命が短くなる虞がある。また、第１パンチ１７にて板材Ｗに半抜き加工を施した際に、該板材Ｗに反りが発生する虞もある。しかし、本実施形態では、前記クリアランスＣ１が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける３．７５％の幅寸法に設定されている。そのため、第１パンチ１７及び第１ダイ２０の長寿命化を良好に図ることができると共に、第１工程Ｓ１にて板材Ｗに反りが発生することを抑制できる。また、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗに「ばり」が発生することも抑制できる。
【００６８】
（７）第１パンチ１７の端縁部１７ｂ及び第１ダイ２０の内側縁部２０ｂには、円弧状をなすように面取り加工されているため、第１工程Ｓ１にて板材（ワーク）Ｗに半抜き加工を施す際に、第１パンチ１７及び第１ダイ２０にかかる負荷を低減できる。
【００６９】
（８）もし仮に第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、第１工程Ｓ１において板材Ｗに半抜き加工を施した場合には、該板材Ｗに形成されるだれＷｃが大きくなりすぎ、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に、該板材Ｗの側壁面Ｐａにおける剪断面部分の割合が少なくなる虞がある。また、板材Ｗは、半抜き加工された際に、第１パンチ１７による押圧方向（下方向）とは逆方向に反ってしまう虞もある。しかし、本実施形態では、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗに半抜き加工を施した場合に該板材Ｗが反ってしまうことを抑制できると共に、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗの側壁面Ｐａにおける剪断面部分の割合が減少してしまうことを抑制できる。
【００７０】
（９）一方、もし仮に第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の曲率半径よりも小さな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、本実施形態の場合に比して第１パンチ１７の刃部の摩耗が早くなる虞がある。しかし、本実施形態では、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されているため、第１パンチ１７の長寿命化を良好に図ることができる。
【００７１】
（１０）もし仮に第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、第１工程Ｓ１において板材Ｗに半抜き加工を施した場合には、板材Ｗ（特に半抜き部１５）が歪んでしまい、第２工程Ｓ２にて半抜き部１５を被打抜き部１５Ａとして打ち抜いたとしても、該被打抜き部１５Ａを製品として使用できなくなる虞がある。一方、もし仮に第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の曲率半径よりも小さな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、本実施形態の場合に比して第１ダイ２０の刃部の摩耗が早くなる虞がある。しかし、本実施形態では、第１ダイ２０の内側縁部２０ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗに半抜き加工を施した場合に該板材Ｗが歪んでしまうことを抑制できると共に、第１ダイ２０の長寿命化を良好に図ることができる。
【００７２】
（１１）第２工程Ｓ２において、もし仮に前記クリアランスＣ２が正のクリアランスとなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に該板材Ｗに「ばり」が発生する可能性がある。一方、前記クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の幅寸法よりも大きくなるように設定されていると、第２パンチ２８が板材Ｗを下方に押圧した際に、その押圧に基づく負荷によって第２パンチ２８及び第２ダイ２５に対する負荷が大きくなる。また、第２加工ユニット１４は、板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａを、第２ダイ２５の第２ダイ孔２６内に押し込みにくくなる。しかし、本実施形態では、前記クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の幅寸法に設定されているため、第２パンチ２８及び第２ダイ２５の長寿命化を良好に図ることができると共に、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗに「ばり」が発生することを抑制できる。また、被打抜き部１５Ａを第２ダイ２５内に容易に押し込みやすくすることができる。
【００７３】
（１２）第２パンチ２８は、該第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に拡大させた形状をなすように構成されている。そのため、板材（ワーク）Ｗの側壁面Ｐａのうち第１工程Ｓ１にて第１パンチ１７によって剪断面状に形成された部分と、第２工程Ｓ２にて第２パンチ２８によって剪断面状に形成された部分とによって、前記側壁面Ｐａのうち剪断面状に形成される部分を非常に多くすることができる。同様に、被打抜き部１５Ａの側壁面１５ａについても、剪断面状に形成される部分を非常に多くすることができる。
【００７４】
（１３）また、もし仮に第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３が第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２と板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％の幅寸法との合計寸法よりも大きくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、第２工程Ｓ２にて第２パンチ２８が板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜く場合に、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、本実施形態の場合に比して第１工程Ｓ１にて形成された半抜き部１５から離間した部位を剪断することになる。すなわち、いわゆるシェービング代が広くなりすぎる。そのため、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａが板材Ｗから打ち抜かれた際に、板材Ｗの下面Ｗｂ側に「ばり」が発生する虞がある。しかし、本実施形態では、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３が第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２と板材Ｗの厚み寸法ｄにおける８．０％の幅寸法との合計寸法となるように形成されている。そのため、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に、該板材Ｗの下面Ｗｂ側に「ばり」が発生することを抑制できる。
【００７５】
（１４）一方、もし仮に第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３が第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２と板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける３．７５％の幅寸法との合計寸法よりも小さくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に、該板材Ｗの下面Ｗｂ側にだれＷｃが大きく残る虞がある。しかし、本実施形態では、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３が第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２と板材Ｗの厚み寸法ｄにおける８．０％の幅寸法との合計寸法となるように形成されている。そのため、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に該板材Ｗの下面Ｗｂ側に残るだれＷｃを小さくすることができる。
【００７６】
（１５）第２パンチ２８の端縁部２８ｂには、円弧状の面取り加工が施されているため、第２パンチ２８が板材（ワーク）Ｗを打ち抜き加工（半抜き加工）する際に、第２パンチ２８にかかる負荷を良好に低減できる。また、第２パンチ２８は、板材Ｗから半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）を打ち抜く際に、板材Ｗ及び半抜き部１５に接触する面積が広くなり、板材Ｗと半抜き部１５との繋ぎ部位に効率良く圧縮応力を働かせることができる。そのため、前記繋ぎ部位が速やかに加工硬化するようになり、半抜き部１５を被打抜き部１５Ａとして板材Ｗから打ち抜きやすくすることができる。
【００７７】
（１６）第２工程Ｓ２において、もし仮に第２パンチ２８の端縁部２８ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、この場合、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗが歪んでしまい、該板材Ｗを製品として使用できなくなる虞がある。しかし、本実施形態では、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた場合に、板材Ｗが歪んでしまうことを抑制できる。
【００７８】
（１７）第２工程Ｓ２において、もし仮に第２パンチ２８の端縁部２８ｂの縦断面形状が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の曲率半径よりも小さい曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、この場合、第２工程Ｓ２において第２パンチ２８にかかる負荷が大きくなる虞がある。しかし、本実施形態では、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、第２パンチ２８の長寿命化を図ることができる。
【００７９】
（１８）第２ダイ２５の内側縁部２５ｂには、円弧状の面取り加工が施されているため、第２パンチ２８が板材（ワーク）Ｗを打ち抜き加工（半抜き加工）する際に、第２ダイ２５にかかる負荷を良好に低減できる。
【００８０】
（１９）第２工程Ｓ２において、もし仮に第２ダイ２５の内側縁部２５ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、上記のような第２ダイ２５を使用した場合には、本実施形態の第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３よりも大きな直径寸法を有する第２パンチ２８を設ける必要がある。そのため、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａの直径寸法ｄ１と前記第２ダイ２５の直径寸法Ｄ４との差（ｄ１−Ｄ４）が、本実施形態の場合に比して大きくなる。従って、被打抜き部１５Ａを第２ダイ２５の第２ダイ孔２６内を落下させることが困難になる虞がある。しかし、本実施形態では、第２ダイ２５の内側縁部２５ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａを、第２ダイ２５の第２ダイ孔２６内に容易に押し込むことができる。
【００８１】
（２０）第１工程Ｓ１において板材（ワーク）Ｗに半抜き部１５を形成する際に、当接プレート（当接部材）２２が、ばね（付勢手段）２３の付勢力に基づき第１パンチ１７によって押圧される部位を下方に付勢するようになっている。そのため、板材Ｗに半抜き部１５を形成する際に、該半抜き部１５に「しわ」が形成されることを抑制できる。
【００８２】
（２１）第２工程Ｓ２において板材（ワーク）Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａは、払いピン（可動部材）３０によって第２パンチ２８と共に上方に移動することを規制される。すなわち、払いピン３０によって被打抜き部１５Ａを板材Ｗから確実に離間させることができる。
【００８３】
（２２）本実施形態のプレス加工装置１１にて加工された板材（ワーク）Ｗ及び被打抜き部１５Ａの各側壁面Ｐａ，１５ａは、剪断面状に加工されている。しかも、前記各側壁面Ｐａ，１５ａは、「ばり」が形成されることもなく、表面粗さの小さい剪断面状に形成される。そのため、板材Ｗ及び被打抜き部１５Ａは、各側壁面Ｐａ，１５ａを摺動面とする比較的厚みを有するオートマチックトランスミッション用のバッキングプレートに利用するのに好適である。
【００８４】
（２３）また、もし仮に板材（ワーク）Ｗ及び被打抜き部１５Ａの各側壁面Ｐａ，１５ａに傷が形成されたとした場合、次のような不具合がある。すなわち、この場合、板材Ｗや被打抜き部１５Ａに曲げ加工を施した際に、各側壁面Ｐａ，１５ａにおいて傷が形成された部位に曲げ応力が集中してしまい、板材Ｗや被打抜き部１５Ａが破損してしまう虞があった。そして、この破損した板材Ｗや被打抜き部１５Ａは、不良品となってしまい、製品として使用できなくなってしまう。しかし、本実施形態のプレス加工方法によって打ち抜き加工が施された板材Ｗ及び被打抜き部１５Ａの各側壁面Ｐａ，１５ａには、傷が形成されることはない。そのため、第２工程Ｓ２の終了後に、板材Ｗや被打抜き部１５Ａに曲げ加工を施しても、該板材Ｗや被打抜き部１５Ａが破損してしまうことを良好に抑制できる。
【００８５】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図１４〜図２３に従って説明する。なお、第２の実施形態は、各加工ユニットの構成が第１の実施形態と異なっている。したがって、以下の説明においては、第１の実施形態と相違する部分について主に説明するものとし、第１の実施形態と同一又は相当する部材構成には同一符号を付して重複説明を省略するものとする。
【００８６】
本実施形態のプレス加工装置１１は、金属材料（例えば鉄）からなる板材Ｗに所定形状（本実施形態では断面略円形状）をなす貫通孔Ｐ（図２０参照）を形成する装置であって、第１加工ユニット１３と第２加工ユニット１４とを備えている。前記第１加工ユニット１３では、図１６に示すように、板材Ｗにおいて前記貫通孔Ｐが形成される部位に半抜き加工が施され、板材Ｗから上方に向けて突状をなす半抜き部１５が形成されるようになっている。
【００８７】
また、前記第２加工ユニット１４では、図２０に示すように、半抜き部１５が打ち抜かれて被打抜き部１５Ａとなり、板材Ｗに貫通孔Ｐが形成されるようになっている。この際、前記貫通孔Ｐは、その側壁面（打ち抜き方向に沿う打抜き面）Ｐａが粗雑な破断面ではなく剪断面となるように打ち抜き形成される。また、貫通孔Ｐは、その下部が大径部Ｐ１とされ、その上部が該大径部Ｐ１よりも小さな径を有する小径部Ｐ２とされている。そして、前記被打抜き部１５Ａに対して、その後、さらに加工を施すことにより、バッキングプレートが形成されるようになっている。
【００８８】
次に、前記第１加工ユニット１３について図１４〜図１６に基づき以下説明する。
前記第１加工ユニット１３には、前記下型１６上に第１パンチ１７が取付固定されており、下型１６は、前記駆動源の駆動に基づき、下死点位置と上死点位置との間でストローク移動するようになっている。また、前記第１加工ユニット１３には、上型１９の下面側に前記第１パンチ１７と雌雄関係を有する第１ダイ２０が取付固定されている。
【００８９】
前記第１ダイ２０には、図１４に示すように、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して断面略円形状をなす第１ダイ孔（挿通孔）２１が形成されており、該第１ダイ孔２１は、その直径寸法Ｄ１が前記貫通孔Ｐにおける大径部Ｐ１の直径寸法ｄ１よりも僅かに小さくなるように設定されている。そして、第１ダイ２０における下面２０ａ側（板材Ｗと対向する側）の内側縁部２０ｂには、所謂アール状をなす曲面２０ｃを有するように、面取り加工が施されている。なお、本実施形態における第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）の円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの曲面２０ｃは、第１ダイ２０を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。
【００９０】
また、第１ダイ孔２１内には、板材Ｗの上面Ｗａに当接する当接面２２ａを有する当接プレート（当接部材）２２と付勢手段としてのばね（図１４では１つのみ図示）２３とが配設されており、該ばね２３は、その上端が上型１９に支持されると共に、その下端が当接プレート２２に支持されている。前記当接プレート２２は、図１５に示すように、ばね２３によって付勢されていない場合、その当接面２２ａと第１ダイ２０の下面２０ａとが上下方向において同じ位置となるようになっている。そして、図１６に示すように、第１パンチ１７及び第１ダイ２０による半抜き加工が開始された場合、当接プレート２２は、ばね２３によって下方（板材Ｗ側）に付勢されることにより、前記半抜き部１５を下方に付勢するようになっている。
【００９１】
前記第１パンチ１７は、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して略円柱形状をなすように形成されている。そして、第１パンチ１７における上面１７ａ側（板材Ｗと対向する側）の端縁部１７ｂには、所謂アール状をなす曲面１７ｃを有するように、面取り加工が施されている。そのため、第１パンチ１７を上方に向けて移動させることにより板材Ｗに半抜き加工を施した場合、図１６に示すように、該板材Ｗの下面（一面）Ｗｂ側には曲面状をなすだれＷｃが形成される。なお、本実施形態における第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４０．０％の直径寸法（例えば０．４ｍｍ）の円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第１パンチ１７の端縁部１７ｂの曲面１７ｃは、第１パンチ１７を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における２０．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．２ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。
【００９２】
また、前記第１パンチ１７は、図１４からも理解できるように、その直径寸法Ｄ２が前記第１ダイ２０における第１ダイ孔２１の直径寸法Ｄ１よりも大きくなるように設定されている。すなわち、雌雄関係を有する第１パンチ１７及び第１ダイ２０（第１ダイ孔２１）の間に形成されるクリアランス（クリアランスの幅寸法）Ｃ１は、負のクリアランス（Ｃ１＝（Ｄ１−Ｄ２）／２＜０）となるように設定されている。そして、本実施形態では、クリアランスＣ１が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における３．７５％の幅寸法（例えば０．０３７５ｍｍ）となるように前記第１パンチ１７が形成されている。従って、本実施形態の第１パンチ１７は、その直径寸法Ｄ２と第１ダイ孔２１の直径寸法Ｄ１との差が前記クリアランスＣ１の２倍（すなわち、Ｄ１−Ｄ２＝２×Ｃ１）となるように設定されている。
【００９３】
次に、前記第１加工ユニット１３にて実行される第１工程Ｓ１について以下説明する。
さて、前記板材Ｗにおいて打ち抜かれる部位（前記貫通孔Ｐが形成される部位）が前記第１パンチ１７の上方域に配置されると、前記ワーク押え部が板材Ｗを上方（第１ダイ２０側）に押し上げ、該板材Ｗの上面Ｗａを第１ダイ２０の下面２０ａ及び当接プレート２２の当接面２２ａに当接させる。そして次に、第１パンチ１７が、前記油圧シリンダの駆動に基づき、下死点位置から上方にストローク移動する。すると、図１５に示すように、第１パンチ１７の上面（板材Ｗに対向する対向面）１７ａが板材Ｗの下面Ｗｂに当接し、その当接した部位を第１パンチ１７が上方に向けて押圧する。その結果、板材Ｗには、図１６に示すように、第１ダイ２０側（上方）に向けて突状をなす半抜き部１５が形成されると共に、板材Ｗの下面Ｗｂ側にはだれＷｃが形成される。こうして第１加工ユニット１３では、第１パンチ１７及び第１ダイ２０を上下方向へ相対的に移動させることにより、板材Ｗにおいて打ち抜かれる部位に半抜き加工が施される。
【００９４】
また、第１パンチ１７及び第１ダイ２０により板材Ｗに半抜き加工を施す際に、該板材Ｗには、第１パンチ１７の端縁部１７ｂと第１ダイ２０の内側縁部２０ｂとにより圧縮応力が上下方向に働くことになる。この際に、前記クリアランスＣ１が負のクリアランスに設定されているため、前記端縁部１７ｂと前記内側縁部２０ｂとによって挟まれた部位は、前記圧縮応力が上下方向に働くことにより、加工硬化されつつ徐々に剪断される。また、前記第１パンチ１７の端縁部１７ｂ及び第１ダイ２０の内側縁部２０ｂには、前記クリアランスＣ１が正のクリアランスに設定された場合に比して大きな押圧力が加わることになる。しかし、本実施形態では、第１パンチ１７の端縁部１７ｂ及び第１ダイ２０の内側縁部２０ｂには、所謂アール状をなす面取り加工がそれぞれ施されているため、面取り加工が施されていない場合に比して第１パンチ１７及び第１ダイ２０の寿命が長くなる。
【００９５】
また、当接プレート２２は、第１パンチ１７による板材Ｗに対する上方への押圧に基づき、その当接面２２ａと板材Ｗ（半抜き部１５）の上面Ｗａとが当接した状態で上方に移動する。すると、当接プレート２２は、前記ばね２３の付勢力に基づき半抜き部１５を下方に付勢する。そのため、半抜き部１５には、板材Ｗの板厚方向（上下方向）に座屈現象が発生することはない。すなわち、半抜き部１５に「しわ」が発生することはない。
【００９６】
そして、前記第１パンチ１７は、前記上死点位置までストローク移動すると、その上方への移動を停止する。この際に、第１パンチ１７は、その上面１７ａが第１ダイ２０の下面２０ａに対して板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２０．０％の距離寸法ｄ２だけ離間した位置まで接近することになる。そして次に、第１パンチ１７は、前記下死点位置まで移動し（図１４参照）、その移動を停止する。すなわち、第１加工ユニット１３における第１工程Ｓ１が終了する。その後、前記ワーク押え部による板材Ｗの押し上げが停止され、該板材Ｗが第１ダイ２０から離間する。すると、前記板材Ｗは第１加工ユニット１３から第２加工ユニット１４内まで順送りされる。
【００９７】
次に、前記第２加工ユニット１４について、図１７〜図２３に基づき以下説明する。
前記第２加工ユニット１４には、前記下型２４上に第２ダイ２５が取付固定されている。前記第２ダイ２５には、図１７に示すように、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して断面略円形状をなす第２ダイ孔２６が形成されており、該第２ダイ孔２６は、その直径寸法Ｄ４が、前記貫通孔Ｐにおける大径部Ｐ１の直径寸法ｄ１よりも僅かに小さく、且つ前記第１ダイ孔２１の直径寸法Ｄ１よりも大きくなるように設定されている。また、第２加工ユニット１４には、前記上型２７の下面側に前記第２ダイ２５と雌雄関係を有する第２パンチ２８が取付固定されており、上型２７は、前記駆動源の駆動に基づき、上死点位置と下死点位置との間でストローク移動するようになっている。
【００９８】
前記第２パンチ２８は、前記貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に対応して略円柱形状をなすように形成されている。また、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３が前記第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２よりも板材Ｗにおける厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）の８．０％の幅寸法（例えば０．０８ｍｍ）よりも小さくなるように設定されている。すなわち、第２パンチ２８は、該第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に縮小させた形状をなすように構成されている。また、第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状と、第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状とを上下方向において重ね合わせた場合には、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の距離寸法（例えば０．０４ｍｍ）となる。
【００９９】
前記第２パンチ２８における下面２８ａ側（板材Ｗと対向する側）の端縁部２８ｂには、所謂アール状をなす曲面２８ｃを有するように、面取り加工が施されている。そのため、第２パンチ２８を下方に向けて移動させることにより板材Ｗに打ち抜き加工を施した場合、図２１に示すように、該板材Ｗの上面Ｗａ側には曲面状をなすだれＷｄが形成される。なお、本実施形態における第２パンチ２８の端縁部２８ｂの縦断面形状は、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における８．０％の直径寸法（例えば０．０８ｍｍ）となる円形状の一部をなすように面取り加工が施されている。すなわち、前記第２パンチ２８の端縁部２８ｂの曲面２８ｃは、第２パンチ２８を上下方向に切断した場合、板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における４．０％の長さ寸法の曲率半径（例えば０．０４ｍｍ）を有する円弧状をなすように形成されている。
【０１００】
また、第２パンチ２８には、その略中央部位に上下方向に延びる挿通孔２９が貫通形成されており、該挿通孔２９内には払いピン（可動部材）３０が配設されている。この払いピン３０は、図示しない駆動源（例えば油圧シリンダ）によって、第２パンチ２８の挿通孔２９内を上下方向に摺動自在とされている。また、払いピン３０は、前記第２パンチ２８による板材Ｗ（半抜き部１５）への押圧が終了するまでの間、第２パンチ２８に追随して下方にストローク移動するようになっている。すなわち、払いピン３０が第２パンチ２８に追随して前記下死点位置に向けてストローク移動している場合には、払いピン３０の下面３０ａが第２パンチ２８の下面２８ａと上下方向において位置対応するようになっている。
【０１０１】
また、前記第２パンチ２８は、図１７からも理解されるように、その直径寸法Ｄ３が、前記第２ダイ２５における第２ダイ孔２６の直径寸法Ｄ４よりも大きく、且つ前記第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２よりも小さくなるように設定されている。すなわち、雌雄関係を有する第２パンチ２８及び第２ダイ２５の間に形成されるクリアランス（クリアランスの幅寸法）Ｃ２は、負のクリアランス（Ｃ２＝（Ｄ４−Ｄ３）／２＜０）となるように設定されている。そして、本実施形態では、クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄ（例えば１ｍｍ）における２．５％の幅寸法（例えば０．０２５ｍｍ）となるように前記第２ダイ２５が形成されている。
【０１０２】
次に、前記第２加工ユニット１４にて実行される第２工程Ｓ２について以下説明する。
さて、前記第１加工ユニット１３にて半抜き部１５が形成された板材Ｗは、第２加工ユニット１４内に搬送されると、半抜き部１５が第２パンチ２８の下方に配置される（図１７参照）。この際に、払いピン３０の下面３０ａと第２パンチ２８の下面２８ａとは、上下方向において同一位置となっている。そして、第２工程Ｓ２が開始されると、第２パンチ２８及び払いピン３０が、図１８に示すように、板材Ｗ（半抜き部１５）に向けて下方にストローク移動し、板材Ｗの半抜き部１５を下方に押し込む。すると、図１９に示すように、前記半抜き部１５と板材Ｗとの繋ぎ部位の一部が切断された状態となる。すなわち、第２工程Ｓ２では、第２パンチ２８を第２ダイ２５に向けて接近させることにより、第２パンチ２８が板材Ｗの半抜き部１５を前記第１工程Ｓ１の半抜き加工とは逆方向から押圧することになる。
【０１０３】
そして、図２０に示すように、前記第２パンチ２８は、半抜き部１５をさらに下方に押し込み、板材Ｗを剪断加工し始める。すなわち、第２パンチ２８は、その端縁部２８ｂと第２ダイ２５の内側縁部とにより、板材Ｗと半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）との間の繋ぎ部位に対して上下方向への圧縮応力を働かせ、該繋ぎ部位を加工硬化させる。この状態で、第２パンチ２８は、さらに半抜き部１５（被打抜き部１５Ａ）を下方に押圧することにより、前記繋ぎ部位を徐々に剪断する。
【０１０４】
そして、前記第２パンチ２８が前記下死点位置までストローク移動すると、前記第２パンチ２８の押圧力によって、前記半抜き部１５と板材Ｗとの繋ぎ部位が完全に剪断される。その結果、半抜き部１５は板材Ｗから打ち抜かれて被打抜き部１５Ａとなり、板材Ｗには貫通孔Ｐが打ち抜き形成される。この際に、第２パンチ２８は、その下面２８ａが第２ダイ２５の上面２５ａに対して板材Ｗの厚み寸法ｄにおける８０．０％の距離寸法ｄ３だけ離間した位置まで接近している。また、第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３が第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２よりも小さいため、第２工程Ｓ２では、大径部Ｐ１よりも小径となる小径部Ｐ２が形成される。しかも、板材Ｗの下面Ｗｂ側には、被打抜き部１５Ａが打ち抜かれたことにより「ばり」が発生することもない。なお、板材Ｗの上面Ｗａに形成されるだれＷｄは、第２パンチ２８及び第２ダイ２５による板材Ｗに対する圧縮応力により、前記だれＷｃよりも小さく形成される。
【０１０５】
そして次に、図２１に示すように、前記第２パンチ２８は上方へのストローク移動を開始する一方、前記払いピン３０は、第２パンチ２８に追随して上方にストローク移動せずに、前記第２パンチ２８の下死点位置に固定された状態となる。そのため、図２２に示すように、第２パンチ２８がさらに上方にストローク移動しても、前記払いピン３０は前記板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａが第２パンチ２８に追随して上方に移動することを規制する。そして、図２３に示すように、第２パンチ２８が前記上死点位置までストローク移動すると、第２パンチ２８の移動が停止する。すると、前記払いピン３０は、前記第２パンチ２８の挿通孔２９内を上方に向けて摺動し、その下面３０ａが第２パンチ２８の下面２８ａと上下方向において同一の位置まで移動すると停止する。
【０１０６】
その後、被打抜き部１５Ａは、プレス加工装置１１外に搬出され、他の加工装置（例えば、前記各パンチ１７，２８や各ダイ２０，２５とは大きさや形状が異なるパンチ及びダイを有するプレス加工装置）で加工されて、バッキングプレートとなる。また、被打抜き部１５Ａが打ち抜かれた板材Ｗもまた、プレス加工装置１１外に搬出され、他の加工装置で加工されることになる。
【０１０７】
本実施形態では、さらに以下に示す効果をも得ることができる。
（２４）第１工程Ｓ１において、もし仮に第１パンチ１７の上面１７ａと第１ダイ２０の下面２０ａとの間の距離寸法ｄ２が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％の距離寸法よりも小さくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第１パンチ１７をストローク移動させて板材Ｗに対して半抜き加工を施した際に半抜き部１５が板材Ｗから切断されてしまう可能性がある。また、クリアランスＣ１が負のクリアランスに設定されているため、第１パンチ１７及び第１ダイ２０への負荷が大きくなる虞がある。一方、もし仮に前記距離寸法ｄ２が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける９０．０％の距離寸法よりも大きくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第２工程Ｓ２において、第２パンチ２８が板材Ｗの半抜き部１５を下方に押し込んだとしても、板材Ｗと半抜き部１５との繋ぎ部位の厚みが本実施形態の場合に比して厚くなる。その結果、半抜き部１５の打ち抜き及び貫通孔Ｐの側壁面Ｐａの剪断加工を行う際に第２パンチ２８にかかる負荷が大きくなってしまう。しかし、本実施形態では、前記距離寸法ｄ２が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける２０．０％に設定されているため、第１工程Ｓ１にて前記半抜き部１５が板材Ｗから切断されることを抑制できると共に、第１パンチ１７及び第１ダイ２０の負担を低減できる。また、第２工程Ｓ２にて第２パンチ２８の負担を良好に低減できる。
【０１０８】
（２５）第２工程Ｓ２において、もし仮に第２パンチ２８の下面２８ａと第２ダイ２５の上面２５ａとの間の距離寸法ｄ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％の距離寸法よりも小さくなるように設定されていると、次のような不具合がある。すなわち、この場合には、第２パンチ２８により板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜く際に、第２パンチ２８の周面（側面）のうち板材Ｗの側壁面Ｐａに摺接する部分が多くなってしまい、第２パンチ２８の摩耗が本実施形態の場合に比して早くなる虞がある。しかし、本実施形態では、前記距離寸法ｄ３が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％に設定されているため、第２工程Ｓ２にて板材Ｗに貫通孔Ｐを確実に打ち抜き形成できると共に、第２パンチ２８の長寿命化を良好に図ることができる。
【０１０９】
（２６）もし仮に第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける２５．０％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、第１工程Ｓ１において板材Ｗに半抜き加工を施した場合には、該板材Ｗに形成されるだれＷｃが大きくなりすぎ、第２工程Ｓ２にて被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に、該板材Ｗの側壁面Ｐａにおける剪断面部分の割合が少なくなる虞がある。また、板材Ｗは、半抜き加工された際に、第１パンチ１７による押圧方向（下方向）とは逆方向に反ってしまう虞もある。一方、もし仮に第１パンチ１７の端縁部１７ｂの縦断面形状が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の曲率半径よりも小さな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、本実施形態の場合に比して第１パンチ１７の刃部の摩耗が早くなる虞がある。しかし、本実施形態では、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける２０．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗに半抜き加工を施した場合に該板材Ｗが反ってしまうことを抑制できると共に、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗの側壁面Ｐａにおける剪断面部分の割合が減少してしまうことを抑制できる。また、第１パンチ１７の長寿命化を良好に図ることができる。
【０１１０】
（２７）もし仮に第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状が、板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％の曲率半径よりも大きな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、次のような不具合がある。すなわち、第１工程Ｓ１において板材Ｗに半抜き加工を施した場合には、板材Ｗ（特に半抜き部１５）が歪んでしまい、第２工程Ｓ２にて半抜き部１５を被打抜き部１５Ａとして打ち抜いたとしても、該被打抜き部１５Ａを製品として使用できなくなる虞がある。しかし、本実施形態では、第１ダイ２０の内側縁部２０ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗに半抜き加工を施した場合に該板材Ｗが歪んでしまうことを抑制できる。
【０１１１】
（２８）一方、もし仮に第１ダイ２０の内側縁部２０ｂの縦断面形状が、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の曲率半径よりも小さな曲率半径の円弧を有するように加工されていたとすると、本実施形態の場合に比して第１ダイ２０の刃部の摩耗が早くなる虞がある。しかし、本実施形態では、第１ダイ２０の内側縁部２０ｂは、その縦断面形状が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける４．０％の曲率半径の円弧を有するように加工されている。そのため、板材Ｗに半抜き加工を施した場合に該板材Ｗが歪んでしまうことを抑制できると共に、第１ダイ２０の長寿命化を良好に図ることができる。
【０１１２】
（２９）第２工程Ｓ２において、前記クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の幅寸法よりも大きくなるように設定されていると、第２パンチ２８が板材Ｗを下方に押圧した際に、その押圧に基づく負荷によって第２パンチ２８及び第２ダイ２５に対する負荷が大きくなる。また、第２加工ユニット１４は、板材Ｗから打ち抜かれた被打抜き部１５Ａを、第２ダイ２５の第２ダイ孔２６内に押し込みにくくなる。しかし、本実施形態では、前記クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の幅寸法に設定されているため、第２パンチ２８及び第２ダイ２５の長寿命化を良好に図ることができると共に、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、板材Ｗに「ばり」が発生することを抑制できる。また、被打抜き部１５Ａを第２ダイ２５内に容易に押し込みやすくすることができる。
（３０）第２パンチ２８は、該第２パンチ２８を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状が前記第１パンチ１７を上下方向と直交する方向に切断した場合の断面形状を相似的に縮小させた形状をなすように構成されている。そのため、第２工程Ｓ２において、板材（ワーク）Ｗを第２パンチ２８が半抜き加工した際に、半抜き部１５を被打抜き部１５Ａとして確実に打ち抜くことができる。また、第２パンチ２８で剪断加工する部位が、第２パンチ２８の断面形状が第１パンチ１７の断面形状よりも大きい場合に比して少なくなるため、被打抜き部１５Ａを板材Ｗから打ち抜いた際に該板材Ｗの下面Ｗｂ側に「ばり」が形成されることを抑制できる。
【０１１３】
（３１）もし仮に第２パンチ２８の直径寸法Ｄ３と第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２との差が板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％の幅寸法よりも大きくなるように設定されたとすると、次のような不具合がある。すなわち、この場合、第２工程Ｓ２にて板材Ｗから被打抜き部１５Ａを打ち抜いた際に、貫通孔Ｐにおいて、大径部Ｐ１と小径部Ｐ２との間に形成される段差の径方向幅が広がりすぎてしまい、板材Ｗ及び被打抜き部１５Ａを製品として使用できなくなる虞があった。しかし、本実施形態では、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３と第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２との差が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける８．０％の幅寸法となるように設定されているため、製品として使用できなくなるほど、前記大径部Ｐ１と小径部Ｐ２との間の段差の径方向幅が広くなることを抑制できる。
【０１１４】
なお、前記各実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・前記各実施形態において、第２加工ユニット１４には、払いピン３０を設けなくてもよい。
【０１１５】
・前記各実施形態において、第１加工ユニット１３には、当接プレート２２及びばね２３を設けなくてもよい。
・前記各実施形態において、第２ダイ２５の内側縁部２５ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の曲率半径以下の範囲内であれば、任意の曲率半径（例えば、前記厚み寸法ｄにおける５．０％の曲率半径）の円弧を有するように面取り加工が施されていてもよい。
【０１１６】
・前記第１の実施形態において、第２ダイ２５の内側縁部２５ｂは、斜状（いわゆる「Ｃ面」状）をなすように面取り加工が施されてもよい。この場合、第２ダイ２５の内側縁部２５ｂは、その内側端部から径方向外側に向けて板材（ワーク）Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の長さ寸法以下の範囲内であれば、任意の長さ寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける２％の長さ寸法）だけ内側まで面取り加工が施されていてもよい。
【０１１７】
・前記各実施形態において、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％以下の長さ寸法の曲率半径の円弧状をなすように面取り加工が施されていればよい。また、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％〜１２．５％の曲率半径の範囲内の円弧を有するように面取り加工が施されていればさらによい。すなわち、第２パンチ２８の端縁部２８ｂは、その縦断面形状が任意の曲率半径（例えば、前記厚み寸法ｄにおける５．０％の曲率半径）の円弧を有するように面取り加工が施されたものであってもよい。
【０１１８】
・前記第１の実施形態において、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３と第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２との差が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける７．５％〜１０．０％の幅寸法の範囲内であれば、前記直径寸法Ｄ３と直径寸法Ｄ２との差が任意の直径寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける９．０％の幅寸法）になるように形成されていてもよい。
【０１１９】
・前記第２の実施形態において、第２パンチ２８は、その直径寸法Ｄ３と第１パンチ１７の直径寸法Ｄ２との差が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の幅寸法以下の大きさであれば、前記直径寸法Ｄ３と直径寸法Ｄ２との差が任意の直径寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１．０％の幅寸法）になるように形成されていてもよい。
【０１２０】
・前記各実施形態において、第１パンチ１７及び第２パンチ２８は、上下方向と直交する方向に切断した場合の各断面形状を、板材Ｗに形成する貫通孔Ｐの断面形状（孔形状）に応じて任意の断面形状（例えば、断面多角形状）となるようにそれぞれ構成してもよい。
【０１２１】
すなわち、第１の実施形態において、第１パンチ１７及び第２パンチ２８は、断面形状が略正方形状にそれぞれ形成されたものであってもよい。そして、図２４に示すように、第１パンチ１７の断面（以下、「第１パンチ断面」と示す。）１７Ａと第２パンチ２８の断面（以下、「第２パンチ断面」と示す。）２８Ａとを模式的に重ね合わせる際に、第１パンチ断面１７Ａの上辺（外周部位）と該上辺と対峙する第２パンチ断面２８Ａの上辺（外周部位）との間の距離寸法を距離寸法ｄａとする。また、第１パンチ断面１７Ａの右辺と第２パンチ断面２８Ａの右辺との間の距離寸法を距離寸法ｄａとする。この場合、第１パンチ断面１７Ａの下辺と第２パンチ断面２８Ａの下辺との間の距離寸法、及び第１パンチ断面１７Ａの左辺と第２パンチ断面２８Ａの左辺との間の距離寸法も距離寸法ｄａとなる。すなわち、互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法ｄａは、同じ距離寸法となる。なお、ここでいう「上下左右」は、図２４における「上下左右」を示すものである。
【０１２２】
一方、第２の実施形態において、第１パンチ１７及び第２パンチ２８は、断面形状が略正方形状にそれぞれ形成されたものであってもよい。そして、図２５に示すように、第１パンチ１７の断面（以下、「第１パンチ断面」と示す。）１７Ａと第２パンチ２８の断面（以下、「第２パンチ断面」と示す。）２８Ａとを模式的に重ね合わせる際に、第１パンチ断面１７Ａの上辺（外周部位）と該上辺と対峙する第２パンチ断面２８Ａの上辺（外周部位）との間の距離寸法を距離寸法ｄｂとする。また、第１パンチ断面１７Ａの右辺と第２パンチ断面２８Ａの右辺との間の距離寸法を距離寸法ｄｂとする。この場合、第１パンチ断面１７Ａの下辺と第２パンチ断面２８Ａの下辺との間の距離寸法、及び第１パンチ断面１７Ａの左辺と第２パンチ断面２８Ａの左辺との間の距離寸法も距離寸法ｄｂとなる。なお、ここでいう「上下左右」は、図２５における「上下左右」を示すものである。
【０１２３】
・前記第１の実施形態において、第２パンチ２８は、クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける５．０％の幅寸法以下の幅寸法の範囲内であれば任意の幅寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１．０％の幅寸法）になるように形成されていてもよい。また、前記クリアランスＣ２は「０（零）」であってもよい。
【０１２４】
・前記第２の実施形態において、第２パンチ２８は、クリアランスＣ２が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％の幅寸法以下の幅寸法の範囲内であれば任意の幅寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１．０％の幅寸法）になるように形成されていてもよい。また、前記クリアランスＣ２は「０（零）」であってもよい。
【０１２５】
・前記各実施形態において、第１ダイ２０の内側縁部２０ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％〜１２．５％の曲率半径の範囲内であれば、任意の曲率半径（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１０．０％の曲率半径）の円弧を有するように面取り加工が施されたものであってもよい。
【０１２６】
・前記第１の実施形態において、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％以下の曲率半径の円弧を有するように面取り加工が施されたものであってもよい。また、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％〜１２．５％の曲率半径の円弧を有するように面取り加工が施されたものであればさらによい。すなわち、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、任意の曲率半径（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１０．０％の曲率半径）の円弧を有するように面取り加工が施されたものであってもよい。
【０１２７】
・前記第２の実施形態において、第１パンチ１７の端縁部１７ｂは、その縦断面形状が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１２．５％〜２５．０％の曲率半径の範囲内であれば、任意の曲率半径（例えば、前記厚み寸法ｄにおける１５．０％の曲率半径）の円弧を有するように面取り加工が施されたものであってもよい。
【０１２８】
・前記各実施形態において、第１パンチ１７は、クリアランスＣ１が板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２．５％〜７．５％の幅寸法の範囲内であれば任意の幅寸法（例えば、前記厚み寸法ｄにおける３．０％の幅寸法）になるように形成されていてもよい。
【０１２９】
・前記第１の実施形態において、第２加工ユニット１４にて板材Ｗに半抜き加工を施した際における第２パンチ２８の下面２８ａと第２ダイ２５の上面２５ａとの上下方向の距離寸法ｄ３は、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける２５．０％の距離寸法以下の範囲内であれば任意の距離寸法となるように設定されてもよい。例えば、前記距離寸法ｄ２が前記厚み寸法ｄにおける２０．０％の距離寸法となるように設定されていてもよい。また、第２パンチ２８の端縁部２８ｂ及び第２ダイ２５の内側縁部２５ｂには、それぞれ面取り加工が施されている。そのため、第２工程Ｓ２において、第２パンチ２８は、その下面２８ａが第２ダイ２５の上面２５ａと上下方向において同一の位置となるまでストローク移動するようにしてもよい。
【０１３０】
・前記第２の実施形態において、第２加工ユニット１４にて板材Ｗに半抜き加工を施した際における第２パンチ２８の下面２８ａと第２ダイ２５の上面２５ａとの上下方向の距離寸法ｄ３は、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％の距離寸法以上であれば任意の距離寸法となるように設定されてもよい。例えば、前記距離寸法ｄ２が前記厚み寸法ｄにおける８７．５％の距離寸法となるように設定されていてもよい。
【０１３１】
・前記第１の実施形態において、第１加工ユニット１３にて板材Ｗに半抜き加工を施した際における第１パンチ１７の上面１７ａと第１ダイ２０の下面２０ａとの上下方向の距離寸法ｄ２は、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける３５．０％〜８７．５％の距離寸法の範囲内であれば任意の距離寸法となるように設定されてもよい。例えば、前記距離寸法ｄ２が前記厚み寸法ｄにおける４０％の距離寸法となるように設定されていてもよい。
【０１３２】
・前記第２の実施形態において、第１加工ユニット１３にて板材Ｗに半抜き加工を施した際における第１パンチ１７の上面１７ａと第１ダイ２０の下面２０ａとの上下方向の距離寸法ｄ２は、板材Ｗの厚み寸法ｄにおける１０．０％〜９０．０％の距離寸法の範囲内であれば任意の距離寸法となるように設定されてもよい。例えば、前記距離寸法ｄ２が前記厚み寸法ｄにおける８０％の距離寸法となるように設定されていてもよい。
【０１３３】
・前記各実施形態において、第１加工ユニット１３で板材Ｗからスクラップ材（本実施形態では半抜き部１５となる部位）を打ち抜いてもよい。
・前記第１の実施形態において、プレス加工装置は、図２６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ワーク４０に対して切欠き部４１を形成するプレス加工装置１１に具体化してもよい。すなわち、第１工程Ｓ１では、ワーク４０における切欠き部４１が形成される部位（打ち抜かれる部位）に半抜き部４２を形成する。そして、第２工程Ｓ２では、前記ワーク４０の半抜き部４２を打ち抜き加工すると共に、切欠き部４１の側壁面４１ａを剪断加工する。その結果、ワーク４０には、大部分が剪断面状に加工された側壁面４１ａを有する切欠き部４１が形成される。
【０１３４】
・前記第２の実施形態において、プレス加工装置は、図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ワーク５０に対して切欠き部５１を形成するプレス加工装置１１に具体化してもよい。すなわち、第１工程Ｓ１では、ワーク５０における切欠き部５１が形成される部位（打ち抜かれる部位）に半抜き部５２を形成する。そして、第２工程Ｓ２では、前記ワーク５０の半抜き部５２を打ち抜き加工すると共に、切欠き部５１の側壁面５１ａを剪断加工する。その結果、ワーク５０には、大部分が剪断面状に加工された側壁面５１ａを有する切欠き部５１が形成される。
【０１３５】
・前記各実施形態において、プレス加工装置１１は、第１パンチ１７が第１加工ユニット１３における上型１９の下面側に取付固定されると共に、第２加工ユニット１４では、第２パンチ２８が第２加工ユニット１４における下型２４の上面側に取付固定された構成であってもよい。この場合、第１工程Ｓ１においては、図２６（ａ）及び図２７（ａ）に示すように、ワーク４０，５０に下方に向けて突状をなす半抜き部４２，５２が形成されることになる。
【０１３６】
また、プレス加工装置１１は、第１パンチ１７が第１加工ユニット１３における上型１９の下面側に取付固定されると共に、第２パンチ２８が第２加工ユニット１４における上型２７の下面側に取付固定された構成であってもよい。このように構成した場合は、第１加工ユニット１３の第１工程Ｓ１により半抜き部４２，５２が形成されたワーク４０，５０を、半抜き部４２，５２の凸部が上方を向くように反転させた後に、第２加工ユニット１４内に搬入する必要がある。
【０１３７】
・前記各実施形態において、プレス加工装置１１は、オートマチックトランスミッションの成型部品であれば任意の成型部品（例えば多板クラッチ）を形成するものに具体化してもよい。また、無段変速機用ベルトのエレメントを形成するものに具体化してもよいし、多板ブレーキのプレートを形成するものに具体化してもよい。すなわち、薄板ではない比較的板厚のある部品であれば任意の成型部品を形成するものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１３８】
【図１】第１の実施形態におけるプレス加工装置の概略正面図。
【図２】第１の実施形態における第１加工ユニットの一部を示す概略断面図。
【図３】第１の実施形態の第１加工ユニットにおいて第１パンチが板材に当接した様子を示す概略断面図。
【図４】第１の実施形態の第１加工ユニットにおいて第１パンチが第１ダイに最も接近した様子を示す概略断面図。
【図５】第１の実施形態における第２加工ユニットの一部を示す概略断面図。
【図６】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの第２ダイ側へストローク移動が開始した様子を示す概略断面図。
【図７】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチが板材の半抜き部を押圧する様子を示す概略断面図。
【図８】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて貫通孔の側壁面となる部位への剪断加工が開始された様子を示す概略断面図。
【図９】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて貫通孔の側壁面となる部位への剪断加工が施されている様子を示す概略断面図。
【図１０】第１の実施形態の第２加工ユニットによる半抜き加工が終了して、バッキングプレートから被打抜き部が打ち抜かれた様子を示す概略断面図。
【図１１】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの上方へのストローク移動が開始された様子を示す概略断面図。
【図１２】第１の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの上方へのストローク移動が行われている様子を示す概略断面図。
【図１３】第１の実施形態の第２加工ユニットによる第２工程が終了した様子を示す概略断面図。
【図１４】第２の実施形態における第１加工ユニットの一部を示す概略断面図。
【図１５】第２の実施形態の第１加工ユニットにおいて第１パンチが板材に当接した様子を示す概略断面図。
【図１６】第２の実施形態の第１加工ユニットにおいて第１パンチが第１ダイに最も接近した様子を示す概略断面図。
【図１７】第２の実施形態における第２加工ユニットの一部を示す概略断面図。
【図１８】第２の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの第２ダイ側へストローク移動が開始した様子を示す概略断面図。
【図１９】第２の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチが板材の半抜き部を押圧する様子を示す概略断面図。
【図２０】第２の実施形態の第２加工ユニットによる半抜き加工が終了して、板材から被打抜き部が打ち抜かれた様子を示す概略断面図。
【図２１】第２の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの上方へのストローク移動が開始された様子を示す概略断面図。
【図２２】第２の実施形態の第２加工ユニットにおいて第２パンチの上方へのストローク移動が行われている様子を示す概略断面図。
【図２３】第２の実施形態の第２加工ユニットによる第２工程が終了した様子を示す概略断面図。
【図２４】第１の実施形態における別例の第１パンチの断面と第２パンチの断面とを模式的に重ね合わせた状態を示す模式図。
【図２５】第２の実施形態における別例の第１パンチの断面と第２パンチの断面とを模式的に重ね合わせた状態を示す模式図。
【図２６】（ａ）第１の実施形態における他の別例においてワークにおける切欠き部が形成される部位に半抜き加工が施された様子を示す概略断面図、（ｂ）はワークに切欠き部が形成された様子を示す概略断面図、（ｃ）はワークに切欠き部が形成された様子を示す概略平面図。
【図２７】（ａ）第２の実施形態における他の別例においてワークにおける切欠き部が形成される部位に半抜き加工が施された様子を示す概略断面図、（ｂ）はワークに切欠き部が形成された様子を示す概略断面図、（ｃ）はワークに切欠き部が形成された様子を示す概略平面図。
【符号の説明】
【０１３９】
１１…プレス加工装置、１３…第１加工ユニット、１４…第２加工ユニット、１５，４２，５２…半抜き部（半抜き加工された部位）、１６，２４…下型、１７…第１パンチ、１７ｂ…端縁部、１７ｃ…曲面、１９，２７…上型、２０…第１ダイ、２０ｂ…内側縁部、２０ｃ…曲面、２１…第１ダイ孔（挿通孔）、２２…当接プレート（当接部材）、２２ａ…当接面、２３…ばね（付勢手段）、２５…第２ダイ、２５ｂ…内側縁部、２５ｃ…曲面、２８…第２パンチ、２８ｂ…端縁部、２８ｃ…曲面、２９…挿通孔、３０…払いピン（可動部材）、４０，５０…ワーク、Ｃ１…クリアランス（第１パンチと第１ダイとのクリアランス）、Ｃ２…クリアランス（第２パンチと第２ダイとのクリアランス）、ｄ…板材の厚み寸法、ｄ２…第１パンチが第１ダイに接近した場合の該第１ダイの下面と第１パンチの上面との間の距離寸法、ｄ３…第２パンチが第２ダイに接近した場合の該第２ダイの上面と第２パンチの下面との間の距離寸法、ｄａ，ｄｂ…互いに相似形状をなす外周部位同士の間の距離寸法、Ｓ１…第１工程、Ｓ２…第２工程、Ｗ…板材（ワーク）、Ｗａ…上面（他面）、Ｗｂ…下面（一面）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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