(57)【要約】【課題】  生ごみ処理の際などに発生する複合臭気を脱臭性能高くコスト安価に除去することができる脱臭触媒を提供する。【解決手段】  銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方と、疎水性ゼオライト、セピオライト、アルカリ土類金属複合物のうち少なくとも一つとを、混合して脱臭触媒を調製する。銅の酸化物とマンガンの酸化物による臭気成分の分解作用、疎水性ゼオライトやセピオライトによる臭気成分の吸着作用、アルカリ土類金属複合物による臭気成分の中和作用によって、複合臭気成分を脱臭性能高く除去することができる。また白金等の貴金属を用いる必要がないと共に高温処理するような必要がなく、複合臭気成分をコスト安価に除去することができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方と、疎水性ゼオライト、セピオライト、アルカリ土類金属複合物のうち少なくとも一つとを、混合して成ることを特徴とする脱臭触媒。
【請求項２】
銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方を５〜５０質量％、疎水性ゼオライトを１０〜８０質量％、セピオライトを１０〜６０質量％含有して成ることを特徴とする請求項１に記載の脱臭触媒。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の脱臭触媒に、有機バインダーを３〜２０質量％、水を８０〜１２０質量％加えて成形材料を調製し、成形材料を成形して得られる成形物を３５０〜７００℃の温度で加熱することを特徴とする脱臭触媒構造体。
【請求項４】
直径２０Å以下のミクロ孔と、直径２０〜５００Åのメソ孔とが併せて形成されていることを特徴とする請求項３に記載の脱臭触媒構造体。
【請求項５】
空気の流れの上流側に、貴金属を含有して形成される脱臭触媒構造体を、空気の流れの下流側に、請求項３又は請求項４に記載の脱臭触媒構造体を、それぞれ配置して成ることを特徴とするシステム化脱臭触媒構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家庭、学校、社員食堂、レストラン等で残存する生ごみを発酵方式や乾燥方式などで処理する際に発生する複合悪臭を、脱臭して除去するための脱臭技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生ごみを発酵方式や乾燥方式で処理する生ごみ処理設備において発生する臭気は、アンモニア、トリメチルアミンなどの塩基性臭気に加えて、二硫化メチル等の硫黄化合物、アセトアルデヒド等のアルデヒド類、酢酸、酪酸等の低級脂肪酸、エタノール等のアルコール類など、多岐の成分が複合された複合臭気である。特に、硫黄化合物、アルデヒド類、低級脂肪酸は閾値が低いため、低濃度で官能的に不快感が生じ、生ごみ処理現場でクレームの発生頻度が高い。そして従来から、これらの複合悪臭を除去する方法として、吸着方法、中和方法、触媒燃焼法が提起されている。
【０００３】
吸着方法では、一般的に常温で活性炭等の吸着剤を用い、悪臭成分を吸着剤に吸着させることによって悪臭を除去するようにしている。しかし、生ごみ処理時の悪臭には水分が多く含まれているために、吸着剤による吸着力が落ち易く、脱臭性能に問題がある。
【０００４】
また中和方法では、例えば生ごみ処理発生時の悪臭の酢酸や酪酸など酸性臭気に対して、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの水溶性塩基を水に溶解した処理液を、反応槽内でスプレー噴射して中和させることによって、悪臭を除去するようにしている。しかし、反応槽の容量が吸着方法に比べて大容量となり、しかも処理液を排水基準に達するように排水処理してから廃棄する必要があり、メンテナンスが煩雑で新たな設備も必要となってコスト等の面で不利である。
【０００５】
さらに触媒燃焼法では、白金等の貴金属を担体に高濃度に保持させたペレット状、タブレット状、ハニカム状、シート状等の脱臭触媒構造体を用い、生ごみ処理時に発生する悪臭成分を３００℃以上の高温で分解処理して除去するようにしている。しかしながら、アルデヒド類、硫黄化合物のような悪臭成分は脱臭することができるが、生ごみ原料によっては、酸っぱい不快臭等が残存することがあり、また、高価な貴金属を用いることによる材料コスト高、高温酸化処理によるランニングコスト高など経済的に不利である。
【０００６】
また、貴金属よりも安価で貴金属に替わり得る触媒金属として、銅酸化物、マンガン酸化物、ニッケル酸化物、コバルト酸化物、鉄酸化物等の卑金属酸化物があるが、いずれも一長一短があり、また、卑金属酸化物触媒を単独で用いる場合の効果も限られていることから、卑金属酸化物に活性炭やゼオライト等の吸着剤を併用することも検討されている。例えば特許文献１には、空気の流れの上流側の吸着剤で臭気を吸着した後、吸着剤を加熱して臭気を遊離させ、空気の流れの下流側の触媒で臭気成分を酸化分解する脱臭触媒方式が提案されている。しかしながら、生ごみ処理時に発生するような水分を含む疎水性臭気や親水性臭気の複合臭気に対応した脱臭触媒ではないので、触媒作用、吸着作用、中和作用の複合機能を持つものではなく、脱臭性能は十分であるとはいえない。
【特許文献１】特開平８−２５７１０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、生ごみ処理の際などに発生する複合臭気を脱臭性能高くコスト安価に除去することができる脱臭触媒を提供することを目的とするものであり、またこの脱臭触媒を用いた脱臭触媒構造体及びシステム化脱臭触媒構造体を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に係る脱臭触媒は、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方と、疎水性ゼオライト、セピオライト、アルカリ土類金属複合物のうち少なくとも一つとを、混合して成ることを特徴とするものである。
【０００９】
また請求項２の発明は、請求項１において、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方を５〜５０質量％、疎水性ゼオライトを１０〜８０質量％、セピオライトを１０〜６０質量％含有して成ることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の請求項３に係る脱臭触媒構造体は、請求項１又は請求項２に記載の脱臭触媒に、有機バインダーを３〜２０質量％、水を８〜１２０質量％加えて成形材料を調製し、成形材料を成形して得られる成形物を３５０〜７００℃の温度で加熱することを特徴とするものである。
【００１１】
また請求項４の発明は、請求項３において、直径２０Å以下のミクロ孔と、直径２０〜５００Åのメソ孔とが併せて形成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項５に係るシステム化脱臭触媒構造体は、空気の流れの上流側に、貴金属を含有して形成される脱臭触媒構造体を、空気の流れの下流側に、請求項３又は請求項４に記載の脱臭触媒構造体を、それぞれ配置して成ることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、銅の酸化物とマンガンの酸化物による臭気成分の分解作用、疎水性ゼオライトやセピオライトによる臭気成分の吸着作用、アルカリ土類金属複合物による臭気成分の中和作用によって、複合臭気成分を脱臭性能高く除去することができるものであり、また白金等の貴金属を用いる必要がないと共に高温処理するような必要がなく、複合臭気成分をコスト安価に除去することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００１５】
本発明に係る脱臭触媒は、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方と、疎水性ゼオライト、セピオライト、アルカリ土類金属複合物のうち少なくとも一つとを組み合わせて形成されるものである。
【００１６】
銅酸化物としては、主としてＣｕＯ等を用いることができ、マンガン酸化物としては、ＭｎＯ、ＭｎＯ２及びＭｎ２Ｏ３等を用いることができるものであり、この銅酸化物とマンガン酸化物を混合した混合物を脱臭成分として使用することができる。銅酸化物とマンガン酸化物の混合比率は、質量比で１：１００〜１：１の範囲に調整するのが好ましい。
【００１７】
また銅とマンガンの複合酸化物は、銅とマンガンを混合して加熱処理することによって調製したものを用いることができる。あるいは銅酸化物とマンガン酸化物の混合物を５００℃付近の温度で焼成することによっても、銅とマンガンの複合酸化物を生成させることができる。この銅とマンガンの複合酸化物を脱臭成分として使用することができるものであり、銅とマンガンの複合酸化物において、銅酸化物とマンガン酸化物の比率が上記の範囲に調整されるようにするのが好ましい。
【００１８】
これらの、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物は、いずれか一方を単独で用いるようにしてもよく、両方を併用してもよい。
【００１９】
また疎水性ゼオライトとしては、モルデナイト、ＺＳＭ−５、フェリエライト、ＣａＡ、ＮａＡ、ＫＡなど種々あるが、生ごみ処理で発生する複合臭気に対しては、ハイシリカタイプのものが特に優れている。
【００２０】
さらにアルカリ土類金属複合物としては、バリウム、ストロンチウム、カルシウムの炭酸塩、酸化物、並びに水酸化物などを用いることができる。
【００２１】
これらの疎水性ゼオライト、セピオライト、アルカリ土類金属複合物は、一種のみを用いる他に、二種以上を任意に組み合わせて用いることもできる。
【００２２】
上記の各成分を混合することによって、脱臭触媒の組成物を得ることができるものである。そして生ごみを発酵方式や乾燥方式で処理する際に発生する複合臭気のうち、二硫化メチル等の硫化物やアルデヒド類などの疎水性臭気や、アンモニア、エタノール等の低級アルコール類、アセトン、酢酸等の低級脂肪酸などの親水性臭気は、疎水性ゼオライトやセピオライトに吸着されるものであり、また脱臭触媒を１５０℃〜３５０℃程度の温度で加温することにより、これらの疎水性臭気や親水性臭気は疎水性ゼオライトやセピオライト脱離され、脱臭触媒組成物中の銅酸化物とマンガン酸化物の混合物や銅とマンガンの複合酸化物により酸化分解されるものである。また、セピオライト中には、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）や酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）等の塩基性物質が含まれており、これが複合臭気中の酢酸など酸性臭気を中和して脱臭することができる。
【００２３】
さらにアルカリ土類金属複合物によってこの中和効果がさらに増大され、酸性臭気の脱臭効果が高まるものである。このようにアルカリ土類金属複合物は中和作用の補助効果をもたらすものであり、アルカリ土類金属複合物の添加量は使用条件により異なるが、脱臭触媒に対して０．１〜５０質量％の範囲が好ましく、５〜３０質量％の範囲が特に好ましい。
【００２４】
本発明の脱臭触媒の組成物において、上記各成分の組み合わせのうち、特に優れた組み合わせは、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方に、疎水性ゼオライトとセピオライトの２種の吸着剤を混合したものである。そしてこの組み合わせの脱臭触媒において、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物及び銅とマンガンの複合酸化物のうち少なくとも一方の含有量は、脱臭触媒中５〜５０質量％の範囲に設定するのが好ましい。５質量％未満であると、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物や銅とマンガンの複合酸化物による臭気成分の分解が不十分になり、逆に５０質量％を超えると、疎水性ゼオライトとセピオライトの吸着剤の含有量が過小になり、この吸着剤による吸着性能が不十分になる。また吸着剤のうち疎水性ゼオライトの含有量は、脱臭触媒中１０〜８０質量％の範囲に設定するのが好ましい。疎水性ゼオライトの含有量が１０質量％未満であると、疎水性ゼオライトによる吸着性能が不十分になり、逆に８０質量％を超えると、セピオライトや、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物や銅とマンガンの複合酸化物が過小になり、これらを含有することによる効果が不十分になる。さらに吸着剤のうちセピオライトの含有量は、脱臭触媒中１０〜６０質量％の範囲に設定するのが好ましい。セピオライトの含有量が１０質量％未満であると、セピオライトによる吸着性能が不十分になり、逆に６０質量％を超えると、疎水性ゼオライトや、銅酸化物とマンガン酸化物の混合物や銅とマンガンの複合酸化物が過小になり、これらを含有することによる効果が不十分になる。そして吸着剤のうち、疎水性ゼオライトとセピオライトの配合比率は質量比で、疎水性ゼオライト：セピオライト＝１：８〜３：１の範囲が好ましく、特に１：２〜２：１の範囲が好ましい。
【００２５】
そして上記の脱臭触媒を用いて脱臭触媒構造体を成形し、この脱臭触媒構造体を生ごみ処理装置の排気流路に組み込んで脱臭装置を形成することによって、生ごみの処理の際に発生する複合臭気を除去して、脱臭を行なうことができるものである。脱臭触媒構造体を成形するにあたっては、まず脱臭触媒の組成物に有機バインダーと水を配合して成形材料を調製する。有機バインダーとしてはメチルセルロース等を用いることができる。この有機バインダーの配合量は脱臭触媒組成物に対して３〜２０質量％の範囲が好ましく、水の配合量は脱臭触媒組成物に対して８０〜１２０質量％の範囲が好ましい。有機バインダーの配合量が３質量％未満である場合や、水の配合量が８０質量％未満である場合には、成形材料がぱさついて成形性が悪くなる。また有機バインダーの配合量が２０質量％を超える場合や、水の配合量が１２０質量％を超える場合には、成形材料にねばりが出過ぎて離型性が悪くなり、成形性に問題が生じる。そしてこの成形材料を押出成形などの方法で成形することができるものであり、成形の形状は任意であるが、例えばペレット状、タブレット状、ハニカム状、シート状などに成形することができる。
【００２６】
尚、脱臭触媒組成物を含有する上記の成形材料には、有機バインダーの他に、コロイダルシリカ等の無機バインダーを０．５〜３０質量、望ましくは５〜１０質量％程度併用するようにしてもよい。
【００２７】
上記のように成形材料を押出成形などの方法で成形した後に、得られた成形物を加熱し、有機バインダーを分解して揮発除去することによって、脱臭触媒構造体を得ることができるものである。この加熱温度は３５０℃〜７００℃の範囲が好ましく、５００℃付近が特に好ましいものであり、この温度で加熱することによって、有機バインダーを揮発させて上記の金属酸化物や吸着剤の粒子の表面に被覆された有機バインダーを除去し、有機バインダーによる脱臭阻害を取り除くことができるものである。加熱温度が３５０℃未満では、有機バインダーの揮発除去が不十分になり、逆に７００℃を超えると、消臭触媒中の成分、特に疎水性ゼオライトが熱劣化して、脱臭性能が低下するおそれがある。またこのように５００℃付近の温度で加熱すると、脱臭触媒に配合した銅酸化物とマンガン酸化物の混合物は焼成されて銅とマンガンの複合酸化物が生成される。
【００２８】
上記のようにして得られるペレット状、タブレット状、ハニカム状、シート状などの脱臭触媒構造体は、多数の微細孔を有する多孔質に形成されている。そしてこの微細孔は、直径２０Å以下のミクロ孔と、直径２０〜５００Åのメソ孔を併せ持っていることが好ましい。ミクロ孔は疎水性ゼオライト由来のものであり、臭気成分を単分子レベルまで吸着することができる。またメソ孔は親水性セピオライト由来であり、水溶性臭気成分を吸着することができる。このように吸着された臭気成分は、加熱脱離後に粉体混合された銅酸化物とマンガン酸化物の混合物や銅とマンガンの複合酸化物により速やかに酸化分解されるものである。このように本発明に係る脱臭触媒構造体は、微細孔のサイズの分布が幅広いが、さらに微細孔を含めた脱臭触媒構造体の表面積を大きくするほうが脱臭効率がよい。ただし、表面積を大きくし過ぎると脱臭触媒構造体の強度が低下する。脱臭触媒構造体の比表面積は、１００ｍ２／ｇ以上、望ましくは２００ｍ２／ｇ以上であればよい。
【００２９】
本発明に係る脱臭触媒構造体は、他の脱臭触媒構造体と組み合わせてシステム化脱臭触媒構造体を形成することができる。この他の脱臭触媒構造体としては、白金等の貴金属の脱臭触媒構造体を用いるものであり、例えば、白金を保持したシリカやチタニアなどの担体をハニカム上にコーティングしたものを用いることができる。このシステム化脱臭触媒構造体を生ごみ処理装置の排気流路に組み込む場合、排気空気の流れの上流側に貴金属の脱臭触媒構造体を配置し、本発明に係る脱臭触媒構造体を排気空気の流れの下流側に配置することによって脱臭装置を形成することができるものである。
【００３０】
発酵方式や乾燥方式の生ごみ処理装置で発生する複合悪臭のうち、アルデヒド類、硫黄化合物のような悪臭成分は上流側の貴金属の脱臭触媒構造体で脱臭処理される。また、酢酸等の酸性臭気は貴金属の脱臭触媒構造体では脱臭することができず、貴金属の脱臭触媒構造体を単独で用いた場合には酸っぱい不快臭等が残存することがあるが、この酸性臭気は、下流側の本発明に係る脱臭触媒構造体に含有されるセピオライトの中和作用により除去される。従って、貴金属の脱臭触媒構造体の下流側に本発明に係る脱臭触媒構造体を配置することによって、生ごみ処理装置から発生する複合臭気の不快感をなくすことができるものである。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００３２】
（実施例１）
粉末状の酸化銅を含む二酸化マンガン（ＣｕＯ−ＭｎＯ２粉末、ＣｕＯ：ＭｎＯ２＝１：４（質量比））１質量部、粉末状の疎水性ゼオライト６質量部、粉末状セピオライト３質量部を配合して脱臭触媒の組成物とした。
【００３３】
そしてこの脱臭触媒に、有機バインダーとして粉末状メチルセルロースを粉末総量当り５質量％添加して、混練機内で１時間程度粉末混合し、さらに粉末総質量当り１００質量％の水を加えて、十分練り込んで成形材料を調製した。次にこの成形材料を用いてペレットマシンで湿潤ペレット（２ｍｍφ）を成形した。この後、このペレットを５０℃で２４時間、自然乾燥した。さらにこの乾燥ペレットを電気炉にて、５００℃、あるいは８００℃、あるいは１０００℃の温度で、２時間焼成することによって、焼成ペレット成形品を得た。
【００３４】
（実施例２）
実施例１と同じＣｕＯ−ＭｎＯ２粉末１質量部、粉末状の疎水性ゼオライト３質量部、粉末状セピオライト６質量部を配合して脱臭触媒の組成物とし、後は実施例１と同様にして乾燥し、さらに焼成することによって焼成ペレット成形品を得た。
【００３５】
上記の実施例１及び実施例２で調製した乾燥ペレット成形品や焼成ペレット成形品を２００℃に保温したガラス管内に充填し、１ｐｐｍのジメルカプトジエチルサルフェイト（ＤＭＤＳ）と５ｐｐｍのイソブチルアルデヒド（ＩＢＡ）の混合臭気ガス（７．４％の水蒸気を含む）をこのガラス管に２日間連通させ、そしてガラス管に通す前と通した後のガスをガスクロマトグラフィーで分析して、ＤＭＤＳガスとＩＢＡガスを検知することにより、ガス除去率を測定した。このとき、ＳＶ（Ｓｐａｃｅ  Ｖｅｌｏｃｉｔｙ：空間速度）は１８７５０／ｈで行った。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2006263613.tif 000002
【００３７】
表１に示すように、ＤＭＤＳガスとＩＢＭガスの混合ガスを通気して脱臭する場合、実施例１と実施例２のいずれのものも、５００℃焼成品はＤＭＤＳ除去率とＩＢＡ除去率が最も高く、良好な脱臭性能を得ることができた。これは、メチルセルロースは５００℃付近で燃焼揮発するといわれていることに起因すると考えられる。一方、乾燥品の脱臭性能が不十分であるのは、メチルセルロースが残留していることが原因であると考えられる。また１０００℃焼成品では、焼成温度が疎水性ゼオライトの温度安定性（耐熱温度８００℃）を超えているので、脱臭性能が低下していると考えられる。
【００３８】
（実施例３）
実施例２の５００℃で焼成した焼成ペレット成形品を実施例３とした。
【００３９】
（比較例１）
実施例１と同じＣｕＯ−ＭｎＯ２粉末に、粉末状メチルセルロースを粉末総量当り５質量％添加して、混練機内で１時間程度粉末混合し、さらに粉末総質量当り１００質量％の水を加えて、十分練り込んで成形材料を調製した。後は実施例１と同様にして、５００℃で焼成した焼成ペレット成形品を得た。
【００４０】
（比較例２）
粉末状の疎水性ゼオライト１質量部と、粉末状セピオライト２質量部に対して、粉末状メチルセルロースを粉末総量当り５質量％添加して、混練機内で１時間程度粉末混合し、さらに粉末総質量当り１００質量％の水を加えて、十分練り込んで成形材料を調製した。後は実施例１と同様にして、５００℃で焼成した焼成ペレット成形品を得た。
【００４１】
上記の実施例３、比較例１〜２の焼成ペレット成形品を２００℃に保温したガラス管内に充填し、１ｐｐｍのＤＭＤＳと５ｐｐｍのＩＢＡの混合臭気ガス（７．４％の水蒸気を含む）をこのガラス管に１週間連通させ、そしてガラス管に通す前と通した後のガスをガスクロマトグラフィーで分析して、ＤＭＤＳガスとＩＢＡガスを検知することにより、ガス除去率を測定した。このとき、ＳＶは１８７５０／ｈで行った。結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
2006263613.tif 000003
【００４３】
上記表２に示すように、酸化銅と酸化マンガン混合物のみで作製した比較例１の焼成ペレットや、疎水性ゼオライトとセピオライトの混合物のみで作製した比較例２の焼成ペレットは、ＤＭＤＳ臭気とＩＢＡ臭気の除去性能が低いが、これに対して、酸化銅と酸化マンガンの混合物と疎水性ゼオライトとセピオライトの三者を混合して作製した実施例３の焼成ペレットは格段に除去性能が向上しているものであった。
【００４４】
（実施例４）
実施例１と同じＣｕＯ−ＭｎＯ２粉末１質量部、粉末状の疎水性ゼオライト３質量部、粉末状セピオライト６質量部を配合して脱臭触媒の組成物とした。そしてこの脱臭触媒に、有機バインダーとして粉末状メチルセルロースを粉末総量当り５質量％添加して、混練機内で１時間程度粉末混合し、さらに粉末総質量当り１００質量％の水を加えて、十分練り込んで成形材料を調製した。次にこの成形材料を用いて押出成形機で湿潤ハニカム（３００セル／インチ２）を成形した。この後、このハニカムを５０℃で２４時間、自然乾燥した。さらにこの乾燥ハニカムを電気炉にて、３５０℃、あるいは５００℃、あるいは７００℃、あるいは８００℃の温度で、各２時間焼成することによって、焼成ハニカム成形品を得た。
【００４５】
この実施例４の乾燥ハニカム成形品や焼成ハニカム成形品を２００℃に保温したガラス管内に設置し、１ｐｐｍのＤＭＤＳと５ｐｐｍのＩＢＡの混合臭気ガス（７．４％の水蒸気を含む）をこのガラス管に２日間連通させ、そしてガラス管に通す前と通した後のガスをガスクロマトグラフィーで分析して、ＤＭＤＳガスとＩＢＡガスを検知することにより、ガス除去率を測定した。このとき、ＳＶは１８７５０／ｈで行った。結果を表３に示す。
【００４６】
【表３】
2006263613.tif 000004
【００４７】
表３に示すように、ＤＭＤＳガスとＩＢＡガスの混合ガスを通気して脱臭する場合、５００℃焼成品はＤＭＤＳ除去率とＩＢＡ除去率が高く、最も良好な脱臭性能を得ることができた。ハニカム成形品が、時間経過により収縮やひび割れがない安定した形態を得るには、焼成工程が必要であり、焼成温度は３５０℃〜７００℃、望ましくは５００℃付近がよいことが判った。
【００４８】
次に、上記の実施例４の５００℃で焼成した焼成ハニカム成形品について、窒素ガス吸着法によって細孔分布の分析を行なった。その結果を図１〜図３に示す。そして図１の窒素ガス吸着脱離曲線をもとに、図２のＢＥＴプロットから比表面積を算出したところ、２０８．３３ｍ２／ｇであった。さらに細孔分布曲線を作成したところ、図３にみられるように、２０Åをピークとする分布のミクロ孔と、１００〜５００Åの分布のメソ孔を併せ持つことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】窒素ガス吸着脱離曲線を示すグラフである。
【図２】ＢＥＴプロットを示すグラフである。
【図３】細孔分布曲線を示すグラフである。
【図１】
2006263613.tif 000005
【図２】
2006263613.tif 000006
【図３】
2006263613.tif 000007