(57)【要約】      （修正有）【課題】  溝掘り機のスピンドルに２枚の回転刃具を相互に反対方向に傾斜させた状態で取り付ける構成において、溝底部の削り残しをなくすために両回転刃具の刃先を板厚方向にオーバーラップさせて取り付ける場合に、取り付け装置の構成が複雑にならず、またその脱着操作が面倒でない取り付け構造を提供する。【解決手段】  奇数個の刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを有する２枚の回転刃具に同じ条件で位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設け、この位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを１８０°ずらして取り付けることにより突き合わせ部において刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを回転軸方向にオーバーラップさせた状態に取り付ける。【選択図】        図６
2006044043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータにより回転するスピンドルを備えた加工機において、前記スピンドルに、周囲に多数の歯を備えた円形の刃具を２枚相互に反対方向に傾斜した面対称の位置に取り付ける構造であって、
前記スピンドルに対して相対回転不能に装着されるインナフランジとアウタフランジを備え、
該インナフランジと該アウタフランジの少なくとも一方に、位置決め孔を備える前記刃具を相対回転不能に装着するための位置決め凸部を備え、
前記インナフランジとアウタフランジを一対のフランジ対として、該フランジ対を二組備え、
前記フランジ対により、前記二枚の刃具の刃先をスピンドルの回転軸線方向にオーバーラップさせて取り付け可能な構成とした回転刃具の取り付け構造。
【請求項２】
請求項１記載の回転刃具の取り付け構造であって、
前記二枚の刃具は、相互に同数の歯を備えるとともに、回転方向に等分ピッチで複数の位置決め孔を備え、
該位置決め孔の数は、前記歯の数の因数でなく、前記歯の数は前記位置決め孔の因数でない数としたことを特徴とする回転刃具の取り付け構造。
【請求項３】
請求項１記載の回転刃具の取り付け構造であって、
前記二枚の刃具は、同数かつ奇数個の歯を備えるとともに、相互に全ての歯を重ね合わせると一致する位置決め孔を備え、
一方の刃を他方の刃と相対的に１８０°回転させた位置で固定可能としたことを特徴とする回転刃具の取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば木材に、その長手方向に沿って溝部を形成する溝切り加工に用いる溝切り機等の加工機において、そのスピンドルに円形の回転刃具であって周囲に多数の歯を備えた円形の回転刃具を取り付けるための構造に関する。
この明細書において、回転刃具には、板金の打ち抜きにより鋸身と歯を一体成形した横挽刃等の通常の丸鋸刃や、チップ（硬質金属）を刃先に溶着させたチップソー等が含まれる。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記の溝切り機において、そのスピンドルに対する回転刃具の取り付け形態について、様々な工夫がなされている。例えば、特公平７−４８０１号公報に開示されているように２枚の回転刃具をその回転軸線（スピンドルの軸線）に対して相互に反対方向に傾斜させてスピンドルに取り付けることにより、回転に伴う振動や騒音を抑制しつつ大きな幅の溝を形成する技術が提供されている。
また、上記の文献には、加工された溝の底部に削り残しが発生しないようにするために、２枚の回転刃具の傾斜先端側の突き合わせ部において各刃先を回転方向にずらせ、かつその板厚方向（回転軸方向）に僅かにオーバーラップさせる技術が開示されている。
【特許文献１】特公平７−４８０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の刃具取り付け構造によれば、回転刃具として周囲に多数の歯を備えた回転刃具を取り付ける場合に、２枚の刃具の相互の回転方向の位置決めをするための取り付け装置の構造が複雑になり、その結果通常市販等されている汎用性の高い回転刃具を流用できず、またその取り付け操作も面倒になる問題があった。
本発明は、この問題に鑑みてなされたもので、スピンドルに対して２枚の回転刃具を相互に反対方向に傾斜させて取り付ける場合に、その突き合わせ部において各刃先を回転方向にずらして取り付けるための構造を従来よりも簡単な構成とすることができ、従って市販等されている汎用性の高い回転刃具を流用でき、またその取り付け操作を簡略化することができる取り付け構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
このため、本発明は特許請求の範囲の請求項に記載した構成の取り付け構造とした。
請求項１記載の取り付け装置によれば、フランジに凸部、刃具に孔を設けることで、フランジと刃具の回転方向の位置決めを行い、さらに両フランジからなるフランジ対を二組設ける構成としたことで課題の解決を図ったものである。
請求項２記載の取り付け装置は、刃具の歯形状に対して回転方向の位置が一致する同じ歯数の二枚の刃具を取り付ける場合、一方の刃を回転させていずれかの角度の位置決め部で固定するときに歯の位置が再度一致してしまう場合があり、オーバーラップさせることができない問題を解消するものである。例えば、歯の数が１２個の場合、孔の数を２，３，４，６，８，９，１２，２４，３６，…とする場合に歯と歯が一致して取り付いてしまう場合があり得る。これは位置決め孔の数が歯の数の因数であるか、または歯の数が孔の数の因数であるからである。そこで、この例の場合、孔の数を５，７，１０，１１，１３，１４，…とすることで解決を図ることができる。
請求項３記載の取り付け装置によれば、奇数個の刃先を備える２枚の回転刃具を、位置決め孔を回転方向に相互に１８０°ずらした状態に取り付けると、両回転刃具がその刃先を相互に１／２ピッチづつずらした状態に取り付けられる。このことから、奇数個の刃先を有する２枚の回転刃具に同じ条件で位置決め孔を設け、この位置決め孔を回転方向に相互に１８０°ずらした状態で、かつ回転軸方向に接近させて突き合わせ部において板厚方向にオーバーラップさせて取り付ければ、削り残しを発生させな状態に取り付けることができるので、通常市販等されている汎用性の高い回転刃具を流用して簡単に取り付けることができ、またその取り付け装置の簡約化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
次に、本発明の実施形態を図１〜図１３に基づいて説明する。本実施形態では、加工機の一例としていわゆる溝切り機を例示し、この加工機のスピンドル１に取り付け装置１０を介して２枚の刃具Ｓ１，Ｓ２を取り付ける場合を例示する。加工機本体の構成については、従来の溝切り機と同様で足り、本発明の実施にあたって特に変更を要しないので、その説明および図示を省略する。
図１は、刃具取り付け装置１０を示している。図中符号１は、溝切り機のスピンドルを示している。このスピンドル１は、溝切り機本体に内蔵した電動モータにより回転する。このスピンドル１に本例の刃具取り付け装置１０が取り付けられている。この刃具取り付け装置１０を介してスピンドル１に、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２が取り付けられている。
スピンドル１は、フランジ部１ａとボス部１ｂと雄ねじ部１ｃを備えている。ボス部１ｂの周面には平坦面１ｄ，１ｄが周方向二等分位置に形成されている。雄ねじ部１ｃには固定ナット２が締め付けられている。以下説明する本例の刃具取り付け装置１０は、上記ボス部１ｂ（若しくはフランジ部１ａ）と固定ナット１ｃに挟み込まれた状態で固定されている。
刃具取り付け装置１０は、二組のフランジ対（第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２）を備えている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は、それぞれインナフランジ１１，１３とアウタフランジ１２，１４を備えている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２におけるインナフランジ１１，１３は、相互に同じ形状を有している。また、両フランジ対Ｐ１，Ｐ２におけるアウタフランジ１２，１４も、相互に同じ形状を有している。従って、両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は相互に同じ構成を備えている。以下、図１において左側の第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２について説明する。
【０００６】
図２および図３には第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１が単独で示され、図４および図５には同じく第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２が単独で示されている。インナフランジ１１は、その中央にスピンドル１を挿通するための取り付け孔１１ａを備えている。インナフランジ１１の図示左側の端面は、この取り付け孔１１ａの軸線（スピンドル１の回転軸線Ｌ）に対して直交する直交取り付け面１１Ｔとされている。また、このインナフランジ１１の図示右側の端面は、上記直交取り付け面１１Ｔに対して角度θで傾斜する傾斜取り付け面１１Ｋとされている。上記取り付け孔１１ａは直交取り付け面１１Ｔから傾斜取り付け面１１Ｋに至って貫通している。
直交取り付け面１１Ｔの中央には、スピンドル１のボス部１ｂを挿入可能な凹部１１ｂが取り付け孔１１ａと同軸に形成されている。また、図示は省略されているが、この凹部１１ｂの内周側には、スピンドル１のボス部１ｂの平坦面１ｄ、１ｄに対応して内方へ張り出す平坦面が形成されている。また、図１に示すようにこの凹部１１ｂは、ボス部１ｂの高さ方向について一部を進入させる深さで形成されている。このため、インナフランジ１１とスピンドル１のフランジ部１ａとの間には、ほぼ刃具Ｂ１（Ｂ２）の板厚に相当する隙間が形成されている。この凹部１１ｂ内にボス部１ｂを進入させた状態で当該第１フランジ対Ｐ１をスピンドル１上に取り付けると、インナフランジ１１がスピンドル１に対して回転方向にガタツキなく固定される。
直交取り付け面１１Ｔと傾斜取り付け面１１Ｋには、それぞれ位置決めピン１１ｃ，１１ｄがスピンドル１の軸線Ｌと平行に突き出されている。この両位置決めピン１１ｃ，１１ｄは、相互に同じ径を有して、周方向二等分位置に配置されている。また、両位置決めピン１１ｃ，１１ｄは、軸線Ｌから等距離に配置されている。さらに、両位置決めピン１１ｃ，１１ｄの軸線Ｌ回りの位置について、直交取り付け面１１Ｔ側の位置決めピン１１ｃは、当該インナフランジ１１の板厚が最も大きくなる部位に配置され、傾斜取り付け面１１Ｋ側の位置決めピン１１ｄは当該インナフランジ１１の板厚が最も小さくなる部位に配置されている。
インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋの中央には、ボス部１１ｅが形成されている。このボス部１１ｅは、スピンドル１のボス部１ｂと同じ径で形成されている。このボス部１１ｅの傾斜取り付け面１１Ｋからの高さは、刃具Ｂ１（Ｂ２）の板厚よりも僅かに小さな寸法に設定されている。このボス部１１ｅの中心軸線Ｌ１は、取り付け孔１１ａの軸線（スピンドル１の軸線Ｌ）に対して角度θだけ傾斜している。従って、ボス部１１ｅ（その軸線Ｌ１）は傾斜取り付け面１１Ｋに対して直交している。このボス部１１ｅにも、取り付け孔１１ａが軸線Ｌに沿って貫通して形成されている。
また、図３に示すようにこのボス部１１ｅの周面二等分位置には、スピンドル１のボス部１ｂと同様の平坦面１１ｆ，１１ｆが形成されている。
【０００７】
次に、図４および図５に示すようにアウタフランジ１２は、その中心にスピンドル１を挿通するための取り付け孔１２ａを備えている。この取り付け孔１２ａは、インナフランジ１１の取り付け孔１１ａと同軸かつ同径に形成されている。アウタフランジ１２の図示右側の端面は、取り付け孔１２ａの軸線Ｌに対して直交する直交取り付け面１２Ｔとされている。また、このアウタフランジ１２の図示左側の端面は、上記直交取り付け面１２Ｔに対して角度θで傾斜する傾斜取り付け面１２Ｋとされている。このため、両フランジ１１，１２をスピンドル１上に取り付けた状態において、このアウタフランジ１２の傾斜取り付け面１２Ｋは、インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋに平行に配置される。
アウタフランジ１２の取り付け孔１２ａも、直交取り付け面１２Ｔから傾斜取り付け面１２Ｋに至って貫通している。
アウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔの中心にはボス部１２ｂが形成されている。このボス部１２ｂの軸線は軸線Ｌに一致している。このボス部１２ｂは、インナフランジ１１のボス部１１ｅと同じ径および高さで形成されている。このボス部１２ｂの周面二等分位置にも平坦面１２ｄ，１２ｄが形成されている。
また、アウタフランジ１２の板厚が最も大きい部位には、位置決め孔１２ｃが形成されている。この位置決め孔１２ｃは、傾斜取り付け面１２Ｋから直交取り付け面１２Ｔに至って貫通して形成されている。この位置決め孔１２ｃは、インナフランジ１１の位置決めピン１１ｃ，１１ｄを挿入可能な位置および径で形成されている。また、図５に示すようにこの位置決め孔１２ｃは、当該アウタフランジ１２の径方向に若干長い溝孔形状に形成されている。
このように形成されたインナフランジ１１とアウタフランジ１２からなる第１フランジ対Ｐ１と、同様に構成された第２フランジ対Ｐ２がスピンドル１上に隣接して装着されている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は、固定ナット２を雄ねじ部１ｃに強固に締め込んで、スピンドル１に回転不能に装着されている。この装着状態では、図１において左側から右側へインナフランジ１１、アウタフランジ１２、インナフランジ１３、アウタフランジ１４の順に当該両フランジ対Ｐ１，Ｐ２がフランジ部１ｂと固定ナット２との間に挟み込まれている。
第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２との間に刃具（以下、第１刃具Ｂ１という）が挟み込まれ、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３とアウタフランジ１４との間に刃具（以下、第２刃具Ｂ２という）が挟み込まれた状態でそれぞれ取り付けられている。
【０００８】
図６は２枚の刃具（第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２）を同心にほぼ重ね合わせた状態を示している。この第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、同じ板厚を有する円形のいわゆるチップソーであって、それぞれ１９個（奇数個）のチップ（刃先）をその周囲に等間隔で備えている。以下、各刃具Ｂ１，Ｂ２のチップを刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃという。
両刃具Ｂ１，Ｂ２は、取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａと位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを備えている。それぞれの取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは同じ径で形成されている。この取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは、通常市販等されているものの取り付け孔と同様で、特に追加工等を施すことなくそのまま利用される。両取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは、上記インナフランジ１１のボス部１１ｅおよびアウタフランジ１２のボス部１２ｂをガタツキなく挿入可能な内径で形成されている。なお、取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａが円形孔に形成されていることから、両ボス部１１ｅ，１２ｂの平坦面１１ｆ，１１ｆ，１２ｄ，１２ｄは、刃具Ｂ１，Ｂ２の取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａに対して回り止めの機能は発揮しない。
位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂは、中心（軸線Ｌ）からの距離および形状について前記アウタフランジ１２，１４の位置決め孔１２ｃ，１４ｃと同様に形成されている。すなわち、この位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂは、径方向に若干長い長溝孔に形成されている。
第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃと位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂとの周方向の位置について相互に異なっている。すなわち、図６に示すように相互の位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを周方向に１８０°ずらして両刃具Ｂ１，Ｂ２を重ね合わせると、第１刃具Ｂ１の隣接する２つの刃先Ｂ１ｃ，Ｂ１ｃ間に第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃが位置する。従って、第１刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｃと第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃは、相互に１／２ピッチづつ回転方向にずれている。すなわち、後述するように両刃具Ｂ１，Ｂ２は、刃先Ｂ１ａ，Ｂ２ａを１／２ピッチずらして取り付けられている。
【０００９】
次に、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１は、スピンドル１のボス部１ｂに形成した平坦面１ｄ，１ｄを介して当該スピンドル１に回転不能に装着されている。第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２は、インナフランジ１１の位置決めピン１１ｄが位置決め孔１２ｃに挿入されていることによりインナフランジ１１に対して回転方向に位置決めされている。この位置決め状態では、インナフランジ１１の板厚が最大の部位とアウタフランジ１２の板厚が最小部位が対向し、インナフランジ１１の板厚が最小の部位とアウタフランジ１２の板厚が最大の部位が対向して、インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋとアウタフランジ１２の傾斜取り付け面１２Ｋが対向されており、この両傾斜取り付け面１１Ｋ，１２Ｋ間に第１刃具Ｂ１が挟み込まれている。このため、第１刃具Ｂ１は、スピンドル１に対して角度θで傾斜した状態に取り付けられている。
また、第１刃具Ｂ１の位置決め孔Ｂ１ｂには、位置決めピン１１ｄが挿入されている。この位置決めピン１１ｄは、第１刃具Ｂ１の位置決め孔Ｂ１ｂに挿入され、さらに上記したようにアウタフランジ１２の位置決め孔１２ｃに挿入されている。この位置決めピン１１ｄによって、両フランジ１１，１２および第１刃具Ｂ１の相互の回転方向の位置決めがなされている。すなわち、この位置決めピン１１ｄは、インナフランジ１１に対してアウタフランジ１２を回転方向に固定する機能と、刃具Ｂ１を回転方向に位置決めする機能を兼ね備えている。
第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は、第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔ側に装着されている。第２フランジ対Ｐ２におけるインナフランジ１３の位置決めピン１３ｃが、第１フランジ対Ｐ１におけるアウタフランジ１２の位置決め孔１２ｃに挿入されている。これにより、第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２が相互に回転方向に位置決め固定されている。本例における位置決め孔１２ｃは、第１位置決め部Ｔ１の位置決め孔として機能するとともに、第２位置決め部の位置決め孔としても機能し、両位置決め部における位置決め孔を兼用している。第２位置決め部による位置決め状態では、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は、その板厚が最大の部位を、アウタフランジ１２の板厚が最大の部位に一致させた状態で装着されている。従って、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１と第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は相互に回転方向に１８０°ずれた状態で装着されている。
【００１０】
第２フランジ対Ｐ２においてインナフランジ１３の位置決めピン１３ｄがアウタフランジ１４の位置決め孔１４ｃに挿入されている。これによりインナフランジ１３の板厚が最小の部位に対してアウタフランジ１４の板厚が最大の部位が一致している。従って、第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２と第２フランジ対Ｐ２のアウタフランジ１４は、相互に周方向に１８０°ずれて装着されている。インナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが第２刃具Ｂ２の位置決め孔Ｂ２ｂに挿入されている。
以上のことから、第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２は、周方向に１８０°ずれて装着されている。このため、第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、回転方向について相互に１８０°ずれて取り付けられており、従ってスピンドル１の軸線に対して同じ傾斜角度で相互に反対方向に傾斜した状態、すなわち面対称の状態（図１に示すように側方から見てハの字形）になっている。なお、この明細書において、面対称とはスピンドル１の軸線に対する傾斜方向および傾斜角度について言うものとする。本例において、両刃具Ｂ１，Ｂ２は、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃおよび位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂの位置については面対称にはなっていない。
このことから、両刃具Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部（両刃具Ｓ１，Ｓ２の周縁部であって刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが接近している部分、図７示す部分）において、前記したように第１刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｃと第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃはその回転方向に相互に１／２ピッチづつずれている。
しかも、上記突き合わせ部において第１刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｃと、第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃは、その板厚方向（回転軸線Ｌ方向）に僅かにオーバーラップしている。両刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ａ，Ｂ２ａが板厚方向にオーバーラップするように、両刃具Ｂ１，Ｂ２の傾斜角度θ、および相互の回転軸線Ｌ方向の位置が適切に設定されている。
【００１１】
以上のように構成した本実施形態の刃具取り付け装置１０によれば、中心に取り付け孔Ｂ１ａ（Ｂ２ａ）を備え、これに一つの位置決め孔Ｂ１ｂ（Ｂ２ｂ）を追加工すれば刃具Ｂ１（Ｂ２）をスピンドル１に対して傾斜させて取り付けることができるので、従来とは異なって通常市販等されている汎用性の高い刃具を利用することができ、これにより溝切り機自体の汎用性を高めることができる。
また、例示した刃具取り付け装置１０によれば、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２がそれぞれ相互に反対方向に傾斜した状態に取り付けられているので、傾斜させたことにより発生する振動を相殺して、結果的にスピンドル回転時の振動を抑制することができる。また、これに加えて、図６および図８に示すように両刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃが周方向に沿って互い違いに概ね１／２ピッチづつずれて配置され、かつ図７および図８に示すように各刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが相互に板厚方向にオーバーラップした状態に取り付けられることから、加工される溝部Ｍの底部に削り残しＲを発生することがなく、仕上がりのきれいな加工を行うことができる。図１３に示すように、２枚の刃具の刃先が上記のようにオーバーラップしていないと、溝部の底部に削り残しＲが発生する。図７および図８において、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃがオーバーラップする範囲に符号ＯＰが付されて示されている。
さらに、本例の刃具取り付け装置１０によれば、上記例示した態様以外にも刃具を様々な態様で取り付けることができる。例えば、図９には、一枚の刃具Ｂ３を第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２との間に挟み込んで、スピンドル１に対して直交状態に取り付けた状態を示している。この場合、刃具取り付け装置１０は前記と同様の構成を備えている。刃具Ｂ３は、第１フランジ対Ｐ１側のアウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔと第２フランジ対Ｐ２側のインナフランジ１３の直交取り付け面１３Ｔとの間に挟み込まれている。刃具Ｂ３の位置決め孔Ｂ３ｂには、インナフランジ１３の位置決めピン１３ｃが挿入されて、当該刃具Ｂ３のスピンドル１に対する回り止めがされている。刃具Ｂ３には、前記刃具Ｂ１，Ｂ２と全く同様のものが用いられている。
このように本例の刃具取り付け装置１０は、前記したように２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２をそれぞれ傾斜状態に取り付けることができる他、一枚の刃具Ｂ３をスピンドル１に対して直交状態に取り付けることもでき、この場合には加工材に対して切り込み加工あるいは切断加工等を行うことができる。
【００１２】
次に、図１０には、一枚の刃具Ｂ４をスピンドル１に対して角度θで傾斜させた取り付け状態を示している。刃具Ｂ４は、前記刃具Ｂ１〜Ｂ３と全く同様の構成のものが用いられている。この取り付け形態は、図１に示す取り付け形態において、刃具Ｂ２のみの取り付け形態に相当する。この場合、刃具Ｂ４は、第２フランジ対Ｐ２側のインナフランジ１３の傾斜取り付け面１３Ｋとアウタフランジ１４の傾斜取り付け面１４Ｋとの間に挟み込まれている。また、刃具Ｂ４の位置決め孔Ｂ４ｂには、インナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが挿入されてそのスピンドル１に対する回り止めがなされている。このように一枚の刃具Ｂ４をスピンドル１に対して傾斜させて取り付けることによっても、一定幅Ｗ４の溝切り加工をすることができる。
さらに、図１１には例示した刃具取り付け装置１０を用いて４枚の刃具Ｂ５〜Ｂ８を装着した状態を示している。この場合、スピンドル１のフランジ部１ａと第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１との間に第５刃具Ｂ５が挟み込まれて直交状態に固定され、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２との間に第６刃具Ｂ６が傾斜状態に固定されている。また、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３とアウタフランジ１４との間に第７刃具Ｂ７が第６刃具Ｂ６とは反対側に傾斜した状態に固定され、アウタフランジ１４と固定ナット２との間に第８刃具Ｂ８が直交状態に固定されている。
【００１３】
第５刃具Ｂ５の位置決め孔Ｂ５ｂにインナフランジ１１の位置決めピン１１ｃが挿入され、第６刃具Ｂ６の位置決め孔Ｂ６ｂのインナフランジ１１の位置決めピン１１ｄが挿入されてそれぞれスピンドル１に対して回り止めされた状態で取り付けられている。また、第７刃具Ｂ７の位置決め孔Ｂ７ｂに第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが挿入されて、当該第７刃具Ｂ７のスピンドル１に対する回り止めがなされている。第８刃具Ｓ８は、アウタフランジ１４の直交取り付け面１４Ｔと固定ナット２との間に挟み込まれて固定されている。
第５刃具Ｂ５の刃先Ｂ５ｃと第６刃具Ｂ６の刃先Ｂ６ｃとの間、第６刃具Ｂ６の刃先Ｂ６ｂと第７刃具Ｂ７の刃先Ｂ７ｂとの間、第７刃具Ｂ７の刃先Ｂ７ｂと第８刃具Ｂ８の刃先Ｂ８ｂとの間は、それぞれ前記と同様板厚方向にオーバーラップＯＰされているため、加工した溝Ｍの底部に削り残しＲを発生させることなくきれいな溝切り加工を行うことができる。このように４枚の刃具Ｂ５〜Ｂ８を直交状態および傾斜状態に装着することにより、大きな幅Ｗ５の溝を迅速かつきれいに加工することができる。
また、図１２に示すように、上記の取り付け形態において、刃具Ｂ６，Ｂ７を取り付けず、刃具Ｂ５と刃具Ｂ８のみをそれぞれスピンドル１に対して直交状態に取り付ける形態を採ることもできる。この場合には、一定間隔Ｗ６をおいた２本の溝切り加工を同時に行うことができる。
以上説明した実施形態にはさらに変更を加えることができる。例えば、第１フランジ対Ｐ１の傾斜取り付け面１１Ｋ，１２Ｋの傾斜方向と、第２フランジ対Ｐ２の傾斜取り付け面１３Ｋ，１４Ｋの傾斜方向を相互に１８０°反対向きに装着する構成を例示したが、同じ方向に傾斜させて装着する構成としてもよい。この場合、図示は省略したが、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２を相互に平行に装着することができる。
【００１４】
次に、前記したように相互に面対称に取り付けられた刃具Ｂ１，Ｂ２は、それらの突き合わせ部（図７に示す部位）において刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを相互に１／２ピッチづつ回転方向にずらした状態に位置決めされて取り付けられている。この点は、刃具Ｂ５と刃具Ｂ６、刃具Ｂ６と刃具Ｂ７、刃具Ｂ７と刃具Ｂ８についても同様である。
刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃの数が同じ二枚の刃具Ｂ１，Ｂ２を相互に反対向きに同じ角度だけ傾斜させて取り付けた場合であって、位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを１８０°反対側に位置させて取り付けた場合に、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが相互に１／２ピッチづつずれるための条件について説明する。
第１フランジ対Ｐ１の位置決めピン１１ｄに対して、第２フランジ対Ｐ２の位置決めピン１２ｄを回転方向に１８０°ずらして装着することにより、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２が互いに反対側に傾斜した状態に取り付けられ、これにより振動を相殺しつつ一定幅の溝加工を行うことができる。しかも、刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｂと刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｂが回転方向に概ね１／２ピッチづつずれること（回転方向について重なり合わないこと）により両刃先Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを図７および図８に示すように板厚方向に相互にオーバーラップＯＰさせることができ、これにより図１３に示すような削り残しＲのないきれいな溝切り加工を行うことができる。
２枚の刃具Ｓ１，Ｓ２を図１に示すように第１および第２フランジ部Ｐ１，Ｐ２に傾斜状態で取り付けると、自動的に刃具Ｓ１の刃先Ｓ１ｂ〜Ｓ１ｂと刃具Ｓ２の刃先Ｓ２ｂ〜Ｓ２ｂがすべて回転方向に概ね１／２ピッチづつずれた状態で取り付けられるようにするためには、刃先の数と刃先に対する位置決め孔の周方向の位置について適切に設定する必要がある。
【００１５】
そこで、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃの数を同数とし、かつこの刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃの数をそれぞれ奇数個とする。図６に示した刃具Ｂ１，Ｂ２はそれぞれ１９個の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃを備えている。この刃具Ｂ１，Ｂ２について、相互に同じ位置に位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを追加工する。すなわち、刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｃをそれぞれ刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃに位置合わせしたときに、少なくとも回転方向の位置が完全に一致する状態で両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設ける。こうして設けた両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂが相互に１８０°反対側に位置するように両刃具Ｂ１，Ｂ２を取り付けると、刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｃは刃具Ｂ２の各刃先Ｂ２ｃに対して１／２ピッチづつ回転方向にずれる。すなわち、刃具Ｂ１の隣接する二つの刃先Ｂ１ｃ，Ｂ１ｃの中央に刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃが位置する。
このように相互に同数かつ奇数個の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃを備えた２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２について、同じ条件で位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設け、この両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂが相互に１８０°反対側に位置する状態に当該両刃具Ｂ１，Ｂ２をスピンドル１上に取り付けることにより、両刃具Ｂ１，Ｂ２の各刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを回転方向に１／２ピッチづつずらすことができる。
このことから、奇数個のチップを備えた通常市販等されている汎用性の高い２枚の回転刃具Ｂ１，Ｂ２に位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを同じ条件で設けて、両刃具Ｂ１，Ｂ２の軸線Ｌ方向の位置を適切に設定することにより、両刃具Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部において刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを図７および図８に示すようにその板厚方向にオーバーラップＯＰさせることができる。これによれば、従来より簡易な構成の取り付け装置１０を用いて２枚の回転刃具Ｂ１，Ｂ２を傾斜状態に簡単に装着することができ、これにより削り残しＲのないきれいな溝切り加工を迅速に行うことができる。
【００１６】
上記の実施形態では、１９個の刃先を有する刃具Ｂ１，Ｂ２を例示したが、奇数個（２１個、２３個…あるいは１７個、１５個…）の刃先を備えた回転刃具に対して本発明を適用することができる。
また、１９個（奇数個）の刃先を有する刃具Ｂ１，Ｂ２についてそれぞれ一つの位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設ける構成を例示したが、歯数が奇数個であるか偶数個であるかに関わらず刃具Ｂ１，Ｂ２についてそれぞれ複数の位置決め孔を周方向等分位置に設ける構成としてもよい。この場合、複数の位置決め孔のいずれを用いても両刃具Ｂ１，Ｂ２の各刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが周方向に相互にずれて、その板厚方向に確実にオーバーラップさせるためには、刃先の個数（歯数）と位置決め孔の個数について、位置決め孔の個数は歯先の個数の因数ではなく、かつ刃先の個数は位置決め孔の個数の因数ではない関係を満たすように設定すればよい。
例えば、図示は省略したが、両刃具Ｂ１，Ｂ２の歯数が１２個である場合には、位置決め孔の個数を５個または７個または１０個または１１個または１３個または１４個…とすることができ、これにより第１および第２フランジ対Ｐ１，Ｐ２を、第１および第２位置決め部Ｔ１，Ｔ２により相互に位置決めすると、両刃具Ｂ１，Ｂ２がこれらの刃先が全周にわたって全て板厚方向にオーバーラップした状態（各刃先が周方向にずれた状態）に取り付けられるようになる。
また、位置決め孔の個数が２個、３個…の場合では、フランジに設けられた位置決めピンの回転方向の位置が、刃先同士が重なり合う位置（例えば二つの位置決めピンが１８０°の位置）であった場合、刃具を回転させて付け替えたとしても、位置決め孔と刃先の位置関係が変わらないから、刃先の重なり合いを回避することができない。それに対して、位置決め孔の個数が５個、７個…の場合では、刃具を回転させて付け替えを行えば、刃先が重なり合わない位置で取り付けることができるようになる。
このように上記した条件に従って各刃具に位置決め孔を複数設けて、当該位置決め孔を適切に選択することによっても、両刃具間において刃先が重なり合うことを回避することができる。係る構成によれば、前記例示した取り付け構造（位置決め孔が一つの場合）に比して、歯数が奇数個であるか偶数個であるかに関わらず取り付けることができ、また刃先と位置決め孔の回転方向の位置関係が相互に同一でない２枚の刃具を取り付けることができ、さらに２枚の刃具を互いに１８０°回転させた位置で取り付ける必要がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、２枚の刃具を相互に反対向きに傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図２】インナフランジの側面図である。
【図３】インナフランジを図２中矢印（３）方向から見た図である。本図は、インナフランジの傾斜取り付け面側を示している。
【図４】アウタフランジの側面図である。
【図５】アウタフランジを図４中矢印（５）方向から見た図である。本図は、アウタフランジの直交取り付け面側を示している。
【図６】刃具の側面図である。本図は、１９個の刃先を有する２枚の刃具を位置決め孔について１８０°ずらして重ね合わせ、その結果刃先が両刃具の間で１／２ピッチづつずれた状態を示している。
【図７】図１の（７）部拡大図であって、刃具突き合わせ部において相互にオーバーラップされた刃先の拡大図である。
【図８】図７の矢印（８）方向から見た図であって、各刃先が板厚方向にオーバーラップされた状態を円周方向に展開して示した図である。
【図９】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、１枚の刃具をスピンドルに直交させて取り付けた場合を示している。
【図１０】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、１枚の刃具をスピンドルに傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図１１】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、４枚の刃具をスピンドルに直交させ、また傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図１２】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、２枚の刃具を相互に一定の間隔をおいてそれぞれスピンドルに直交させて取り付けた場合を示している。
【図１３】刃先を板厚方向にオーバーラップさせないで加工された溝の縦断面図である。本図では、加工された溝の底部に削り残しが発生した状態が示されている。
【符号の説明】
【００１８】
Ｂ１…第１刃具、Ｂ２…第２刃具
Ｂ１ａ，Ｂ２ａ…取り付け孔、Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ…位置決め孔、Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃ…刃先
Ｂ３〜Ｂ８…第３〜第８刃具
Ｂ３ｂ…位置決め孔
１…スピンドル、Ｌ…スピンドルの回転軸線
１ａ…フランジ部、１ｂ…ボス部、１ｃ…雄ねじ部、１ｄ…平坦面
２…固定ナット
１０…刃具取り付け装置
Ｐ１…第１フランジ対
Ｐ２…第２フランジ対
１１…インナフランジ（第１フランジ対）
１１ａ…取り付け孔、１１ｂ…凹部、１１ｃ，１１ｄ…位置決めピン、１１ｅ…ボス部
１１ｆ…平坦面
１１Ｔ…直交取り付け面、１１Ｋ…傾斜取り付け面
１２…アウタフランジ（第１フランジ対）
１２ａ…取り付け孔、１２ｂ…ボス部、１２ｃ…位置決め孔、１２ｄ…平坦面
１２Ｔ…直交取り付け面、１２Ｋ…傾斜取り付け面
１３…インナフランジ（第２フランジ対）
１３ｃ…位置決めピン、１３ｄ…位置決めピン
１３Ｔ…直交取り付け面、１３Ｋ…傾斜取り付け面
１４…アウタフランジ（第２フランジ対）
１４ｃ…位置決め孔
１４Ｋ…傾斜取り付け面、１４Ｔ…直交取り付け面
θ…傾斜取り付け面１１Ｋ、１２Ｋの直交取り付け面１１Ｔ、１２Ｔに対する傾斜角度
Ｍ…溝
Ｒ…削り残し
ＯＰ…刃先のオーバーラップ部
Ｗ１、Ｗ４…溝Ｍの幅
Ｗ６…切り込みの間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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