(57)【要約】【課題】耐冷却水性、高温機械強度物性にすぐれ、耐衝撃性も備え、薄肉でも耐久性を有する自動車用エンジン冷却系部品およびこれを構成するＰＡＳ系樹脂組成物を得る。【解決手段】ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、熱可塑性エラストマー（Ｂ）３０〜５５重量部と、繊維径１０μｍ以下のガラス繊維（Ｃ）１６０〜２００重量部とを含有したＰＡＳ系樹脂組成物。上記ポリアリーレンスルフィド樹脂が、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８−８６による３１６℃、５０００ｇ荷重下におけるメルトフローレートが３００〜１５０００ｇ／１０分であることが好ましい。充填材を０．１〜５０重量部を含有することが好ましく、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０における曲げ弾性率が１００００ＭＰａ以上であることが好ましい。上記のＰＡＳ系樹脂組成物を成形してエンジン冷却系部品とする。【選択図】  なし 【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、熱可塑性エラストマー（Ｂ）３０〜５５重量部と、繊維径１０μｍ以下のガラス繊維（Ｃ）１６０〜２００重量部とを含有したＰＡＳ系樹脂組成物。
【請求項２】
上記ポリアリーレンスルフィド樹脂が、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８−８６による３１６℃、５０００ｇ荷重下（オリフィス：０．０８２５±０．００２インチ径×０．３１５±０．００１インチ長さ）におけるメルトフローレートが３００〜１５０００ｇ／１０分である請求項１記載のＰＡＳ系樹脂組成物。
【請求項３】
さらに、ポリアリレーンスルフィド樹脂１００重量部に対して充填材０．１〜５０重量部を含有する請求項１または２記載のＰＡＳ系樹脂組成物。
【請求項４】
ＡＳＴＭ  Ｄ７９０における曲げ弾性率が１００００ＭＰａ以上である請求項１ないし３のいずれかに記載のＰＡＳ系樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載のＰＡＳ系樹脂組成物を成形してなるエンジン冷却系部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車エンジンの冷却系部品およびこれを構成するＰＡＳ系樹脂組成物に関し、耐冷却水分解性、高温機械強度物性にすぐれ耐衝撃性も備えたエンジン冷却系部品が得られるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、自動車部品であるエンジン冷却系部品には、軽量性及び加工性の良さ等を考慮して、熱可塑性樹脂が使用されている。熱可塑性樹脂をこの冷却系部品に使用するためには、耐衝撃性、耐薬品性及び耐熱水性が要求される。
エンジン冷却系部品の使用環境は、内部にグリコール類を主成分とする冷却水が流れ、これが高温高圧になるため、過酷な環境となる。例えば、エンジンの冷却のために使用する冷却水は、定常状態では８５℃付近で循環しているが、エンジン停止時には瞬間的には１３０℃付近にまで液温が上昇し、内圧は０．１５ＭＰａ程度に達する。また、エンジンルーム内も高温になり外表面も１００℃程度に加熱される。従って、エンジン冷却系部品に使用する熱可塑性樹脂は高温での冷却水に耐えるために耐薬品性、とくに耐熱薬品性が必要となる。
【０００３】
また、ボンネットを開ければ露出した状態になるので、メンテナンスなどで衝撃荷重を受けることもあり、衝撃等による破壊に対して安全性を向上させるために耐衝撃性も必要である。
【０００４】
現在エンジン冷却系部品に使用されている材料は、ポリアミド（以下、ＰＡと記す。）系樹脂であり、通常ガラス繊維（以下、ＧＦと記す。）で強化して使用されている。しかし、このＧＦ強化ＰＡ樹脂は耐熱性には優れているが、冷却水液を吸収して強度が低下するという欠点がある。また、今後はエンジンの高性能化等が進み、更に冷却水の液温が上昇する傾向にあるため、現在使用されているＰＡ樹脂を上廻る長期安定性を有する材料が要求されている。
【０００５】
また、寒冷地域の一部では、道路凍結防止剤として塩化カルシウムが使用されているが、ＰＡ樹脂からなるエンジン冷却系部品は、条件により塩化カルシウムに起因するクラックを生じる場合もある。このため、ＰＡ６１２やＰＡ６１０を複合した材料も使用されているが、耐冷却水性は充分でない。
このような事情のため、自動車エンジン冷却系部品の耐久性を確保するため、従来のＰＡ系樹脂からなるエンジン冷却系部品では、その肉厚を３ｍｍ以上に厚肉とすることで対応してきた。
【特許文献１】特開２００３−２６１６８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
よって、本発明の課題は、以下に示すような耐熱薬品性、耐衝撃性及び機械的強度に優れたエンジン冷却系部品およびこれを構成するＰＡＳ系樹脂組成物を提供することにある。
１３０℃の５０％冷却水に５００時間以上浸漬後の引張り強度が１００ＭＰａ以上であり、
１７０℃の５０％冷却水に２４時間浸漬した成形品について、クラックの発生や溶解が無く、３．０ｍｍ厚の平板状成形品に先端曲率半径が１／４インチの撃芯をあて、１ｋｇ錘を落下させたときに、該錘の落下距離が１３０ｍｍで破損せず、
塩化カルシウムクラックが発生せず、
１３０℃、内圧１２３ｋＰａ、５０％冷却水内密にて、１０００時間以上耐圧容器として機能すること。
なお、前記５０％冷却水とは、自動車用ロングライフクーラントの５０容量％希釈液である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決するため、検討を重ね、以下の知見を得た。
(1)ポリアリーレンスルフィド（以下ＰＡＳと略す）樹脂は、ＰＡ系樹脂と比較して、高温の冷却水の吸水が起きにくく、ＰＡ系樹脂を用いた場合よりも耐熱薬品性が向上する。
(2)ＰＡＳ樹脂と熱可塑性エラストマーとを溶融混練し、更に、ＧＦで強化したＰＡＳ系樹脂組成物でエンジン冷却系部品を成形すると、耐熱性と機械的強度に優れる。
本発明は、このような知見に基づくものである。
【０００８】
請求項１にかかる発明は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、熱可塑性エラストマー（Ｂ）３０〜５５重量部と、繊維径１０μｍ以下のガラス繊維（Ｃ）１６０〜２００重量部とを含有したＰＡＳ系樹脂組成物である。
請求項２にかかる発明は、上記ポリアリーレンスルフィド樹脂が、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８−８６による３１６℃、５０００ｇ荷重下（オリフィス：０．０８２５±０．００２インチ径×０．３１５±０．００１インチ長さ）におけるメルトフローレートが３００〜１５０００ｇ／１０分である請求項１記載のＰＡＳ系樹脂組成物である。
【０００９】
請求項３にかかる発明は、さらに、ポリアリレーンスルフィド樹脂１００重量部に対して充填材０．１〜５０重量部を含有する請求項１または２記載のＰＡＳ系樹脂組成物である。
請求項４にかかる発明は、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０における曲げ弾性率が１００００ＭＰａ以上である請求項１ないし３のいずれかに記載のＰＡＳ系樹脂組成物である。
請求項５にかかる発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載のＰＡＳ系樹脂組成物を成形してなるエンジン冷却系部品である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、耐熱薬品性、耐衝撃性及び機械的強度に優れたエンジン冷却系部品を得ることができる。また、従来の製品と比較して薄肉化が可能であり、２０％近く軽量化することが可能である。さらに、冷却水劣化に起因する耐久性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のＰＡＳ系樹脂組成物は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）１００重量部に対して、熱可塑性エラストマー（Ｂ）３０〜５５重量部と、繊維径１０μｍ以下のガラス繊維（以下、ＧＦと略記することがある）（Ｃ）１６０〜２００重量部とを含有した樹脂組成物である。
前記ＰＡＳ系樹脂組成物に用いるＰＡＳ樹脂（Ａ）とは芳香環を硫黄原子で結合した構造を主鎖に持つポリマーを総称するものである。
【００１２】
前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）としては、下記一般式（１）で示される繰り返し単位を有する、いわゆるポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、ＰＰＳ樹脂と略記する。）であることが、得られるエンジン冷却系部品の耐熱性、機械特性及び耐薬品性の点から好ましい。
【００１３】
【化１】
2006036833.tif 000002
【００１４】
前記ＰＡＳ樹脂（Ａ）には、必要に応じて、他の共重合体構成単位を含有させることができる。このとき含有可能な共重合体構成単位の具体例としては、特に制限されるものではないが、例えば、下記構造式（２）〜（８）で表されるものが挙げられる。
【００１５】
【化２】
2006036833.tif 000003
【００１６】
本発明で用いるＰＡＳ樹脂（Ａ）としては、前記一般式（１）で表される繰り返し単位を７０モル％以上含有するＰＰＳ樹脂であることが、耐熱性、機械特性及び耐薬品性に優れたポリマーとしての特徴が発揮されやすいため好ましい。
【００１７】
また、前記一般式（８）のような結合基が３個、またはそれ以上有する芳香環を含有するＰＡＳ樹脂（Ａ）を用いた場合には、成形時におけるＰＡＳ系樹脂組成物の溶融粘度が高いため、該組成物の流動性を阻害しやすくなる。これを防ぐためにはこのタイプの構造はＰＡＳ樹脂（Ａ）中、５モル％以下であることが好ましく、特に３モル％以下であることが好ましい。
【００１８】
前記ＰＰＳ樹脂の製造方法としては、特に制限されるものではなく、例えば以下の方法で製造出来る。
（ｉ）ジハロゲン芳香族化合物類を硫黄と炭酸ソーダの存在下に重合させる方法。
（ｉｉ）ジハロゲン芳香族化合物類を極性溶媒中でスルフィド化剤の存在下に重合させる方法。
（ｉｉｉ）Ｐ−クロルチオフェノールを自己縮合させる方法。
（ｉｖ）有機極性溶媒とジハロゲン芳香族化合物を混合し加熱しておき、その中に含水スルフィド化剤を反応混合物中の水分量が有機極性溶媒の２〜５０モル％の範囲内になる様な速度で加えジハロゲン芳香族化合物とスルフィド化剤とを反応させる方法。
その他、各種方法が有り、どの方法で得られたＰＡＳ樹脂でも使用することができる。
【００１９】
本発明に使用するＰＡＳ樹脂（Ａ）としては、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８−８６による３１６℃、５０００ｇ荷重下（オリフィス：０．０８２５±０．００２インチ径×０．３１５±０．００１インチ長さ）におけるメルトフローレートが３００〜１５０００ｇ／１０分、特に好ましくは４００〜３０００ｇ／１０分であるものが成形性が良好となって好ましい。
さらに、使用するＰＡＳ樹脂（Ａ）の形態としては特に制限はなく、ペレットのような粒状でもあるいは粉状でもよい。
【００２０】
ただし、メルトフローレート値が小さすぎる場合は、成形時における樹脂組成物の粘度が高いため、該組成物の流動性を阻害しやすくなり、成形不良などの問題が発生する可能性があるので、下限を３００ｇ／１０分とした。
【００２１】
また、前記ＰＳＡ系組成物には、耐衝撃性の改良のために熱可塑性エラストマー（Ｂ）が加えられる。該熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、ＰＡＳ樹脂（Ａ）を混練する際の温度で溶融し、混合分散出来ることが好ましく、そのため融点が２８０℃以下であり室温でゴム弾性を有するエラストマーであることが好ましい。
【００２２】
特に、得られる成形品が０℃や−１５℃の低温下でも耐衝撃性を発現するために、熱可塑性エラストマー（Ｂ）のガラス転移温度は−２５℃以下であることが好ましい。
【００２３】
また、特にＰＡＳ樹脂（Ａ）との混合が容易であり、得られる成形品の耐衝撃性の向上が顕著である点で、ポリオレフィン系エラストマーを用いることが好ましく、α−オレフィン類の共重合体、α−オレフィン類とα、β―不飽和カルボン酸のエステル類との共重合体、α−オレフィン類とカルボン酸の不飽和エステルとの共重合体等が挙げられ、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体が特に好ましい。
【００２４】
さらに、熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、酸無水物基、イソシアネート基、及びビニル基などの官能基を有するものが好ましく、特に化学的に結合したカルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基の何れか１個以上の官能基を有するエラストマーであることがＰＡＳ樹脂との分散性が良好になり、均一混合されたＰＡＳ系樹脂組成物を得ることが容易で、かつ得られるエンジン冷却系部品の耐衝撃性などが向上する点から好ましい。
【００２５】
これらの官能基を有するエラストマーとしては、例えば、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を製造する際の共重合成分として所望の官能基を有するモノマーを併用することによって得ることができ、例えば、エチレンとアクリル酸メチル、アクリル酸グリシジルエステルの共重合体等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマー（Ｂ）と所望の官能基を有する化合物とを反応せしめて得ることもでき、例えば、エチレン−ブテン共重合体と無水マレイン酸とを過酸化物等の存在下で溶融混練して得られる酸変性エチレン−ブテン共重合体等が挙げられる。
【００２６】
また、これらの官能基類を複数個、同時に含有するものでもよく、例えば、α−オレフィン類、無水マレイン酸、アクリル酸グリシジルの三元共重合体等が挙げられる。
【００２７】
熱可塑性エラストマー（Ｂ）の添加量としては、耐冷却水性、高温機械強度物性および耐衝撃性から、ＰＡＳ樹脂（Ａ）１００重量部に対して、熱可塑性エラストマー（Ｂ）が３０〜５５重量部とされ、特に４０〜５０重量部であることが好ましい。熱可塑性エラストマーの配合量が３０重量部未満となると、耐衝撃性が不満足となり、５５重量部を越えると耐圧性が不満足となる。
【００２８】
本発明に使用する繊維径１０μｍ以下のガラス繊維（Ｃ）は、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物またはポリマーで表面処理又は収束処理を施していることが好ましい。これらの化合物はあらかじめ表面処理又は収束処理を施して用いるか、または材料調製の際同時に添加してもよい。
【００２９】
本発明における繊維径１０μｍ以下のＧＦ（Ｃ）の添加量は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）１００重量部に対して、１６０〜２００重量部であることが必要である。前記ＧＦの添加量が１６０重量部未満である場合は、ＰＡＳ系樹脂組成物の弾性率が低いため、加熱加圧時に成形品が変形するなどの問題が発生する可能性があるので好ましくない。
【００３０】
また、ＧＦの添加量が２００重量部を越えると、成形時におけるＰＡＳ系樹脂組成物の溶融粘度が高いため、該組成物の流動性を阻害しやすくなり、成形不良などの問題が発生する可能性があるので好ましくない。
【００３１】
また、本発明のＰＳＡ系樹脂組成物には、本発明の要旨を逸脱しない範囲であれば、充填材を添加しても差し支えない。充填材としては、粉粒状、平板状、鱗片状、針状、球状、または中空状および繊維状が挙げられる。具体的には、硫酸カルシウム、珪酸カルシウム、クレー、タルク、アルミナ、珪砂、ガラス粉、金属粉、グラファイト、炭化珪素、窒化珪素、シリカ、窒化硼素、窒化アルミニウム、カーボンブラックなどの粉状充填材、雲母、ガラス板、セリサイト、アルミフレークなどの金属箔、黒鉛などの平板状もしくは鱗片状充填材、シラスバルーン、金属バルーン、ガラスバルーンなどの中空状充填材、ＧＦ、炭素繊維、グラファイト繊維、ウィスカー、金属繊維、アスベスト、ウォラストナイト等の無機繊維状充填材、芳香族ポリアミド繊維等の有機繊維状充填材を挙げることができる。
【００３２】
これらの充填材は、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物またはポリマーであらかじめ表面処理または収束処理を施して用いるか、または材料調整の際同時に添加してもよい。
【００３３】
本発明において、必要に応じ、弾性率を向上させるなどの目的で、前記充填材を添加する場合の添加量は、ＰＡＳ樹脂（Ａ）１００重量部に対して、充填材０．１重量部以上が好ましく、耐衝撃性が良好であることから５０重量部以下であることが好ましい。
【００３４】
また、本発明の組成物には、一般に熱可塑性樹脂に添加される公知の物質、即ち可塑剤、少量の離型剤、滑剤、耐熱安定剤、耐候性安定剤、発泡剤、防錆剤、難燃剤、着色剤、結晶化促進剤、核剤等を添加してもよい。
【００３５】
また、本発明のＰＡＳ系樹脂組成物は、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０における曲げ弾性率が１００００ＭＰａ以上であることが好ましい。これは、ＰＡＳ系樹脂組成物の弾性率が１００００ＭＰａ未満であると、加熱加圧時にエンジン冷却系部品が変形するなどの問題が発生する可能性があるためである。
【００３６】
本発明のエンジン冷却系部品は、上述のＰＡＳ系樹脂組成物を成形して得られた部品である。これの成形には、射出成形、押出成形などの周知の成形方法を採用することができる。また、ここでのエンジン冷却系部品とは、内部にエンジン冷却用の冷却水が流れ、外気と冷却水とを隔てるための隔壁をなす部品を言う。このエンジン冷却系部品は、他の材料との複合化や、接着、カシメ等により、他材料と合わせて、またその一部として使用することもでき、その使用形態としては限定されない。
本発明のエンジン冷却系部品は、特に、耐熱薬品性、耐熱性及び機械的強度に優れたものとなる。
【実施例】
【００３７】
以下に、本発明を実施例により、具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例の範囲に限定されるものではない。
【００３８】
測定方法と評価方法及び評価基準は、以下の通りである。
メルトフローレート：ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８−８６に準じ、３１６±１℃、５０００ｇ荷重（オリフィス：０．０８２５±０．００２インチ径×０．３１５±０．００１インチ長さ）にて行った。
【００３９】
曲げ弾性率：ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に準じ、曲げ弾性率を測定した。測定温度は２３℃。
【００４０】
耐冷却水性（１）：１３０℃の５０％冷却水に５００時間浸漬後、ＡＳＴＭ  Ｄ６３８に従って引張り強度を測定した。測定温度は２３℃。
【００４１】
耐冷却水性（２）：１７０℃の５０％冷却水に２４時間浸漬した成形品について、外観を観察した。クラック発生や溶解がみられた場合を×、クラック発生や溶解がみられなかった場合を○とした。
【００４２】
耐衝撃性：図１に示す構造のデュポン式衝撃試験器を使用した。厚さ３ｍｍの平板状試験片１を外径４５ｍｍ、肉厚２ｍｍの真鍮製円筒２上に置き、試験片１上に先端の曲率半径が１／４インチのステンレス鋼製撃芯３を置く。そして、撃芯３上に重量１ｋｇの錘４を落下させ、試験片１が破損しない最大高さを測定した。
【００４３】
耐塩化カルシウム性：樹脂平板から厚さ３ｍｍ、長さ１２０ｍｍ、幅２０ｍｍの短冊状の試験片を切り出し、これを（１）ビーカーに入れた水に浸漬し、１００℃の恒温槽に１２時間以上入れる（途中、水の蒸発により試験片が乾燥しないようにする）。（２）そして、図２に示すように、取り出した試験片１３を試験冶具１１の柱１２にその一端を固定して取り付け、他端に重さ５００ｇの錘１４を固定し、この状態で３０ｗｔ％塩化カルシウム水溶液を噴霧器１５から霧状に吹き付ける。（３）この状態で８０℃で２時間乾燥させる。
（４）上記（１）から（３）の操作を５回繰り返す。
試験片にクラックが発生した場合を×、クラックが発生しなかった場合を○とした。
【００４４】
耐圧性：１３０℃、内圧１２３ｋＰａで５０％冷却水内密にて、１２００時間経過後、外観を観察した。クラックが発生した場合を×、クラックが発生しなかった場合を○、クラックを発生しなくとも変形が発生した場合を△とした。
【００４５】
実施例、比較例で用いたＰＡＳ樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｂ）、繊維径１０μｍ以下のＧＦ（Ｃ）の具体的な材料は以下の通りである。
（Ａ）ＰＰＳ１（メルトフローレート；２５０ｇ／１０分）
ＰＰＳ２（メルトフローレート；４５０ｇ／１０分）
ＰＰＳ３（メルトフローレート；２８００ｇ／１０分）
ＰＰＳ４（メルトフローレート；１４０００ｇ／１０分）
ＰＰＳ５（メルトフローレート；１７０００ｇ／１０分）
（Ｂ）ＥＬＡ１  エチレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体
ＥＬＡ２  無水マレイン酸変性エチレン−ブテン共重合体
（Ｃ）ＧＦ１  繊維径１０μｍ以下のＧＦ
ＧＦ２  繊維径１３μｍ以下のＧＦ
（Ｄ）ＰＡ１  東レ株式会社製  アミランＣＭ３００６Ｇ−３０（ＧＦ３０％強化ＰＡ６６）
【００４６】
ＰＡＳ系樹脂組成物の調製および成形
表１〜２の配合にて原料を均一に混合し、３５ｍｍ径の２軸押出機を用いて２９０〜３３０℃で溶融混練押出しして、ペレット化した。次いで、得られたペレットを射出成形機により各試験に必要な成形品を成形した。
【００４７】
実施例１〜７
表１に示す如く、本発明範囲内のＰＡＳ系樹脂組成物を調製・成形し、前記試験を行った。
比較例１〜１０
表２および表３に示す如く、本発明範囲外の樹脂組成物、あるいは本発明に必須の成分を含有しない樹脂組成物を調製・成形し、前記試験を行った。
結果を表１、２、３に示す。
【００４８】
【表１】
2006036833.tif 000004
【００４９】
【表２】
2006036833.tif 000005
【００５０】
【表３】
2006036833.tif 000006
【００５１】
本発明範囲内のＰＡＳ系樹脂組成物である実施例１〜７の成形品においては、いずれの場合も曲げ弾性率、耐冷却水性、耐衝撃性、耐塩化カルシウム性、耐圧性に優れているものであることを確認した。
【００５２】
一方、従来主に使用されてきたＧＦ強化ＰＡ樹脂である比較例１では、曲げ弾性率、耐冷却水性、耐衝撃性、耐塩化カルシウム性、耐圧性ともに要求性能を満足しない。また、高粘度のＰＰＳ樹脂を用いた比較例２では成形時の流動性が不足し、エンジン冷却系部品を成形することは困難である。低粘度のＰＰＳ樹脂を用いた比較例３や熱可塑性エラストマーの配合量を減らした比較例４では、耐衝撃性が著しく劣る。熱可塑性エラストマーの配合量を増やした比較例５では、耐圧性が満足できない。比較例２は、成形時の流動性が不足し、耐圧性評価用の試験片を成形できなかった。
【００５３】
また、ＧＦの配合量を減らした比較例７では、耐衝撃性が著しく劣り、耐圧性が満足できない。さらにＧＦの配合量を大きく減らした比較例６では、曲げ弾性率が満足できるレベルではなく、耐圧性が満足できない。ＧＦの配合量を増やした比較例８では、耐衝撃性が劣る。更に、繊維径１３μｍのＧＦを用いた比較例９では、耐衝撃性が満足できるレベルではない。熱可塑性エラストマーを用いない比較例１０では、耐衝撃性が著しく劣る。ＧＦを用いない比較例１１では、耐冷却水性（引張り強度）が満足できるレベルではなく、曲げ弾性率や耐衝撃性、耐圧性でも著しく劣ることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】実施例における耐衝撃性試験に用いられた試験器を示す概略構成図である。
【図２】実施例における耐塩化カルシウム性試験に用いられた試験器を示す概略構成図である。
【図１】
2006036833.tif 000007
【図２】
2006036833.tif 000008