(57)【要約】【課題】  加圧蒸煮缶を用いて穀物原料等を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮後の大気への脱圧に伴う作業環境の悪化を防止し、同時に効率的な冷却を行う方法を確立する。【解決手段】  穀物等を回転可能な加圧蒸煮缶１内の原料を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮完了直後から大気開放による脱圧を実施せずに吸引装置による吸引を行い、加圧蒸煮後に加圧蒸煮缶１から排出する蒸気を凝縮させることで原料を冷却する。冷却に際し、吸引装置としてジェットコンデンサー11を使用し、加圧蒸煮缶１に連通する排気パイプ８に設けた温度センサー９により蒸煮原料２の冷却を制御する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀物等の原料を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮完了直後から大気開放による脱圧を実施せずに吸引装置による吸引を行い、加圧蒸煮後に加圧蒸煮缶から排出する蒸気を凝縮させることで蒸煮原料を冷却することを特徴とする穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法。
【請求項２】
吸引装置としてジェットコンデンサーを使用し、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーにより蒸煮原料の冷却制御をする請求項１記載の穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法。
【請求項３】
蒸煮原料の冷却制御は、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーの測定温度が経路切換温度設定値まで降下した時点で、ジェットコンデンサー下部の水の経路を排水経路から循環経路に切換える請求項１又は２記載の穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法。
【請求項４】
蒸煮原料の冷却制御は、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーの測定温度が冷却終了温度設定値まで降下した時点で、冷却工程を終了させる請求項１又は２記載の穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法に関するもので、特に、穀物原料等を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮後の大気への脱圧に伴う作業環境の悪化を防止し、同時に効率的な冷却を行う方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
穀物等の原料、例えば、みそ、醤油等の醸造原料の大豆等をバッチ式で加圧蒸煮処理する装置の代表的なものは回転可能な加圧蒸煮缶である。従来、加圧蒸煮缶を用いて穀物等の原料を処理する場合は、原料投入、散水、吹抜け、昇圧、加圧保持、脱圧、冷却、原料排出の各工程を順次行う。これら一連の工程の中で脱圧、冷却工程では、加圧蒸煮缶に直結した排気バルブを開いて缶内を大気圧に戻す手順を経てから、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプ末端に吸引装置として設けたジェットコンデンサーや真空ポンプによる減圧冷却を行うことが一般的であった。この脱圧工程では瞬時の圧力開放による脱気音ならびに蒸気の大量放出を伴っていた。
【０００３】
また、吸引装置であるジェットコンデンサーでは水を循環して使用し、水温が上昇すると低温の水を冷却水ポンプの一次側の配管に供給していた。さらに、冷却工程の終了判断は、加圧蒸煮缶に直接取り付けられている温度センサーの表示を原料温度として作業者が直読し確認することで行われていた。この表示温度は冷却工程中に加圧蒸煮缶を回転させることで原料を撹拌しなければならないので、原料の平均的な温度を表示することが困難であった。
【０００４】
上記の一般的な、加圧蒸煮完了直後から大気開放による脱圧を実施してから吸引装置による吸引を行う方法については、非特許文献１に述べられている。
【０００５】
大豆原料の蒸煮後の冷却については、このようにあまりにも一般的で、定着した処理方法が業界で踏襲されており、これまで検討された特許文献はみあたらない。特許文献１には、蒸煮の温度条件やその後の冷却温度条件等の記載、例えば、圧力鍋等で120℃、10分間加熱とか、酵素処理が実施される温度、例えば、約60℃に冷却とかの表示などがみられる程度である。
【０００６】
【特許文献１】特開2004-016161公報（[0029]、[0030]）
【非特許文献１】栃倉辰六郎編著「醤油の科学と技術」(財)日本醸造協会、P.64-65(1994)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
穀物原料等を加圧蒸煮後の脱圧工程では、これまで、瞬時の圧力開放による脱気音ならびに蒸気の大量放出を伴うことで、作業環境を悪化させ、機械装置や建物に結露水を生じ易くなって老朽化を早め、放出された蒸気を回収するためのフードや排気ファンの設置が不可欠であった。
【０００８】
また、従来、ジェットコンデンサーでの水の循環使用の管理や冷却時期の終了は、作業者による判断に頼っていたので、冷却工程での効率を悪くしていた。
【０００９】
本発明は、加圧蒸煮缶を用いて穀物原料等を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮後の大気への脱圧に伴う作業環境の悪化を防止し、同時に効率的な冷却を行う方法について検討したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明における穀物等食品原料の加圧蒸煮加工方法の解決手段は、まず、穀物等を回転可能な加圧蒸煮缶内の原料を加圧蒸煮し冷却する一連の工程において、加圧蒸煮完了直後から大気開放による脱圧を実施せずに吸引装置による吸引を行い、加圧蒸煮後に加圧蒸煮缶から排出する蒸気を凝縮させることで原料を冷却することを特徴とする。
【００１１】
ここで、吸引装置としてジェットコンデンサーを使用し、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーにより蒸煮原料の冷却を制御する。
【００１２】
この蒸煮原料の冷却を制御は、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーの測定温度が経路切換温度設定値まで降下した時点で、ジェットコンデンサー下部の水の経路を排水経路から循環経路に切換える方法による。
【００１３】
冷却工程の終了時期についても、蒸煮原料の冷却制御は、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーの測定温度が冷却終了温度設定値まで降下した時点で、冷却工程を終了させることで、穀物等食品原料の加圧蒸煮加工を終える。
【発明の効果】
【００１４】
このように、一連の工程から根本的な原因である脱圧工程を削除することとし、加圧蒸煮完了直後から大気開放による脱圧を実施せずに吸引装置による吸引を行い、加圧蒸煮後に加圧蒸煮缶から排出する蒸気を凝縮させることで原料を冷却することとした。ここでいう吸引装置は、ジェットコンデンサーや真空ポンプ等の吸引できる装置であれば何でも良いが、構造が簡単で保守が容易であるうえに廃熱利用も容易であるジェットコンデンサーを使用することでより効率的な冷却工程の管理ができる。
【００１５】
ジェットコンデンサー下部の水の経路を排水経路と循環経路とが選択できるように配管し、加圧蒸煮缶に連通する排気パイプに設けた温度センサーの測定温度が経路切換温度設定値まで降下した時点で、排水経路から循環経路に切換えることで、脱圧を実施せずに吸引装置であるジェットコンデンサーによる吸引ができ、その結果、瞬時の圧力開放による脱気音ならびに蒸気の大量放出はなくなり、しかも、ジェットコンデンサーで循環して使用する水の温度の急上昇も防げる。そこで、追加供給可能な水量にもよるが、経路切換温度設定値は80℃程度として、排水経路から排出される温水を回収して機械の洗浄用等に使用することもできることとなった。
【００１６】
また、吸引中の排気パイプに設けた温度センサーの測定温度と原料の平均温度がほぼ一致することが判明し、この測定温度が原料の冷却目標温度である冷却終了温度設定値まで降下した時点で、冷却工程を終了させる目安が得られた。
【００１７】
これらの排気パイプに設けた温度センサーの測定温度による制御は自動化が容易で、加圧蒸煮缶を用いて穀物等の原料を加圧蒸煮処理する一連の工程で省力化が可能となった。
【００１８】
以上のように、従来の脱圧工程を削除して瞬時の圧力開放による脱気音ならびに蒸気の大量放出がなくなることで、作業環境の悪化が防止され、機械装置や建物に結露水が生じなくなり、放出された蒸気を回収するためのフードや排気ファンの設置が不要となった。また、吸引中の排気パイプに設けた温度センサーの測定温度による制御を実施し、廃熱利用や省力化を促進したことで冷却工程での効率が向上したのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を適用した穀物原料の具体的な冷却方法の実施形態について、図を参照しながら原料５トンを処理した場合について説明する。図1は、原料投入、散水、吹抜け、昇圧、加圧保持、冷却、原料排出の一連の工程をバッチ式で処理する装置の構成図である。
【００２０】
図１において、加圧蒸煮缶１に投入された原料約５トンの脱脂加工大豆２［原料投入工程］に対して散水電磁弁３を介して４〜５キロリットルの水を散布し［散水工程］、所定の吸水時間を経た後に加圧蒸煮缶１に蒸気を供給した。蒸気電動弁４及び排気電動弁５を開き、加圧蒸煮缶１内の空気および余剰の蒸気は缶内パイプ６を通して温水回収タンク７に排出し、加圧蒸煮缶１に連通する排気パイプ８に設けた温度センサー９が100℃を感知するまで継続した［吹抜け工程］。
【００２１】
その後、排気電動弁５を閉じて圧力センサー10が加圧蒸煮条件である0.15ＭＰａに達するまで蒸気を供給した［昇圧工程］。所定の圧力に達した後は蒸気電動弁４の開閉を制御して10〜15分間圧力を維持し、完了した時点で蒸気電動弁４を閉じた［加圧保持工程］。散水工程から加圧保持工程までは原料を撹拌するために加圧蒸煮缶１を間欠的に回転させた。
【００２２】
加圧蒸煮完了直後から吸引装置であるジェットコンデンサー11により減圧を行い、加圧蒸煮缶１から排出する蒸気を凝縮させた。加圧蒸煮缶１内にある脱脂加工大豆２は、缶内圧力の低下で水分蒸発速度が促進され、潜熱で冷却される。具体的な操作は、加圧保持工程を終えた直後に、排水経路13として排水電動弁12を開にし、冷却水ポンプ14を稼動させ、冷却電動弁15を開いて加圧蒸煮缶１の減圧を開始した。排気パイプ８に設けた温度センサー９での測定温度は、減圧開始直後は0.15ＭＰａに相当する127℃であったが急速に下降し、その後緩やかに下降した。
【００２３】
この測定温度が経路切換温度設定値である80℃まで下降した時点で、循環電動弁16を開いて、排水電動弁12を閉じ、水は冷却水タンク17を介する循環経路18に切換るように設定した。さらに、測定温度が冷却終了温度設定値である40℃を示した時点で冷却工程を終了し、真空による水の逆流を防止するため冷却電動弁15を閉じた後、冷却水ポンプ14を停止し、循環電動弁16を閉じた［冷却工程］。ここでの冷却工程では加圧蒸煮缶１を連続的に回転させた。最後に加圧蒸煮缶１から処理された脱脂加工大豆２を排出した［原料排出工程］。排出した脱脂加工大豆２の温度は目標の温度と一致し、均一に冷却されていた。
【００２４】
本発明の冷却方法の実施で、瞬時の圧力開放による脱気音ならびに蒸気の大量放出がなくなった。また、冷却工程で温水回収タンク７に回収した温水は機械の洗浄に利用され、吸引中の排気パイプ８に設けた温度センサー９の測定温度による制御を自動化することで省力化を促進することができた。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る加圧蒸煮後の冷却方法が実施可能であり、原料投入、散水、吹抜け、昇圧、加圧保持、冷却、原料排出の一連の工程をバッチ式で処理する装置の構成図である。
【符号の説明】
【００２６】
１  加圧蒸煮缶
２  脱脂加工大豆（蒸煮原料）
３  散水電磁弁
４  蒸気電動弁
５  排気電動弁
６  缶内パイプ
７  温水回収タンク
８  排気パイプ
９  温度センサー
10  圧力センサー
11  ジェットコンデンサー
12  排水電動弁
13  排水経路
14  冷却水ポンプ
15  冷却電動弁
16  循環電動弁
17  冷却水タンク
18  循環経路
【図１】
2006296278.tif 000003