(57)【要約】  【課題】軽量かつ高い信頼性を有する航空機や自動車などのＦＲＰ部材、特に、締結用ボルトやリベットの頭を面内に納める座ぐり構造を有する部材をＲＴＭ成形で成形するのに好適なプリフォームの製造方法、および本方法により製造されるプリフォーム、および該プリフォームを用いた軽量なＦＲＰ成形体を提供する。  【解決手段】座ぐり構造を有する繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造用のプリフォームの製造方法であって、座ぐり形状に沿うように切り目を入れた強化繊維基材を複数層積層する事により、座ぐり部およびその周囲を賦形することを特徴とするプリフォームの製造方法。  【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
座ぐり構造を有する繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造用のプリフォームの製造方法であって、座ぐり形状に沿うように切り目を入れた強化繊維基材を複数層積層する事により、座ぐり部およびその周囲を賦形することを特徴とするプリフォームの製造方法。
【請求項２】
強化繊維基材に設ける切り目のカットパターンを、少なくとも２種類以上設定し、各強化繊維基材を積層するに当たり、切り目が開いた切れこみの重なり部分が２層を超えて連続しないように積層する請求項１に記載のプリフォームの製造方法。
【請求項３】
強化繊維基材の繊維の配向方向に対し３０〜６０°をなす方向に切り目を入れた強化繊維基材を含む請求項１または請求項２に記載のプリフォームの製造方法。
【請求項４】
強化繊維基材が織物目付けが１００〜３００ｇ／ｍ２の炭素繊維織物である請求項１〜３のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
【請求項５】
強化繊維基材が平織りの炭素繊維織物である請求項１〜４のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法により製造した座ぐり構造を有する繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造用のプリフォーム。
【請求項７】
請求項６記載のプリフォームに樹脂を注入し成形した強化繊維成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、自動車や航空機などの強化炭素繊維とマトリクス樹脂とからなる繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略称す）製部材のＲＴＭ（レジントランスファーモールディング）成形法において使用する強化繊維基材プリフォーム  の製造方法に関する。さらに詳しくは、強化繊維基材の配置を適正化した座ぐり構造を有するプリフォームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維やガラス繊維を強化繊維とするＦＲＰは、軽量、高耐久性であることから、自動車や航空機などの各種構成部材として理想的な材料であり、様々な形態の部材に対し、それぞれに適した成形方法にて成形し適用されてきた。代表的な成形法としては、強化繊維とエポキシ樹脂からなるプリプレグを一枚一枚積み重ねた積層体をオートクレーブ（圧力釜）中で加圧、加熱して硬化させる、いわゆるオートクレーブ成形法が一般的である。しかしながら、プリプレグは、強化繊維に樹脂が含浸され拘束された状態にあるため、自在に変形させることが困難であり、複雑な形状への賦形には、限界があった。このため、凹凸のあるいわゆる３次元形状を有するＦＲＰ製の航空機部材や自動車部材を製造するに際しては、数ミリの凹凸に対してもプリプレグを切断、オーバーラップさせて、パッチ状に継ぎ接ぎするという製造工程を取る必要があった。このため、プリプレグを用いた部材は、形状によっては予想以上に高重量となるばかりでなく、継ぎ部分の安全率を大きくとる必要性も生じることから、適用できる部材は、比較的平坦な形状に限られるという制約があった。
【０００３】
また、プリプレグは、硬化剤が予め樹脂中に混入されており、室温でも反応が徐々に進行していくため、冷凍庫に保管が必要であり、使用する度毎に、解凍工程を設けるという非経済的な側面があった。
【０００４】
このようなプリプレグ成形における問題を解決するＦＲＰの製造方法として、レジントランスファーモールディング法（以下、ＲＴＭ法と記す）と称される成形法が注目されており、長さが１０ｍ以上の複雑のＦＲＰ構造体が実用化されつつある。（例えば、特許文献１）
ＲＴＭ成形法は、プリフォームと呼ばれる樹脂が完全に含浸していない、いわゆるドライの強化繊維基材（典型的には連続繊維織物）を予め所定の形状に賦形したものを型上に配置し、全体をバグフィルムや金型で覆った後、バグフィルム内、あるいは金型内部を真空状態にして、樹脂を注入して、前記プリフォームに樹脂を含浸、硬化させるというものである。ＲＴＭ成形法においては、このようにプリフォームを使用していることから、プリプレグという粘着性のある材料を切断するという工程が不要なため、軽量かつ、経済的なＦＲＰ部材の製造が可能となる。しかしながら、プリフォームの製造には、繊維状や布帛状といった１次元、あるいは２次元の強化繊維基材を所定の３次元形状に賦形する工程が必要であり、本賦形工程をいかに正確、かつ、効率よく製造できるかが、ＲＴＭ成形の重要な課題となっている。
【０００５】
特に強化繊維プラスチックス成形体の座ぐり構造のようなネジ等により締結する部分では、従来のように、該賦形工程でクロスなどの強化繊維基材を手作業で裁断，賦形させたり、クロスを継ぎ接ぎしたりすることが行われるが、座ぐり部分の積層構造を軽視され適正に行われることが少なく、必要とされる機械特性を得るためには、座ぐり部分の板厚を必要以上に厚くするなどの方法が取られており、軽量性が要求されるような構造体に適用される事はなかった。
【特許文献１】米国特許第５２８１３８８号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかるＦＲＰ成形技術の背景に鑑み、軽量かつ高い信頼性を有する航空機や自動車などのＦＲＰ部材、特に、締結用ボルトやリベットの頭を面内に納める座ぐり構造を有する部材をＲＴＭ成形で成形するのに好適なプリフォームの製造方法、および本方法により製造されるプリフォーム、および該プリフォームを用いた軽量なＦＲＰ成形体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の構成を採用するものである。すなわち、
（１）座ぐり構造を有する繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造用のプリフォームの製造方法であって、座ぐり形状に沿うように切り目を入れた強化繊維基材を複数層積層する事により、座ぐり部およびその周囲を賦形することを特徴とするプリフォームの製造方法。
【０００８】
（２）強化繊維基材に設ける切り目のカットパターンを、少なくとも２種類以上設定し、各強化繊維基材を積層するに当たり、切れこみの重なり部分が２層を超えて連続しないように積層する（１）に記載のプリフォームの製造方法。
【０００９】
（３）強化繊維基材の繊維の配向方向に対し３０〜６０°をなす方向に切り目を入れた強化繊維基材を含む（１）または（２）に記載のプリフォームの製造方法。
【００１０】
（４）強化繊維基材が織物目付けが１００〜３００ｇ／ｍ２の炭素繊維織物である（１）〜（３）のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
【００１１】
（５）強化繊維基材が平織りの炭素繊維織物である（１）〜（４）のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
【００１２】
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の方法により製造した座ぐり構造を有する繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の製造用のプリフォーム。
【００１３】
（７）（６）記載のプリフォームに樹脂を注入し成形した強化繊維成形体。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように、本発明に係るプリフォーム  の製造方法によれば、軽量で機械特性の高い座ぐり形状を持つ成形体を提供することができ、例えば航空機部材や自動車部材などの締結部に使用することで、輸送機器の軽量化が図られ省エネルギー効果があり、しいては環境改善に役立つものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００１６】
座ぐり構造とは、締結用ボルトまたはリベットの頭を面内に納めるために面部材に設ける凹状の窪み構造である。
【００１７】
座ぐり構造を有するプリフォームを製造するには座ぐり部の形状に強化繊維基材が沿うように強化繊維基材に切り目を入れることが必要である。強化繊維基材に切り目を入れることにより、座ぐり部周辺の形状賦形時に切り目の部分が開くことにより、しわの発生なく座ぐり部の形状を形成することができる。ここで、強化繊維基材の切り目が開いた部分を、切れこみと呼ぶこととする。またこれにより切り目を入れた基材の層は切れこみの部分に強化繊維がなくなるが、複数層積層することで、全面をカバーすることが可能となる。
【００１８】
また、積層時に効率よく全面をカバーすることが可能となることから、カットパターンは少なくとも２種以上とすることが好ましく、更に好ましくは３種以上である。
【００１９】
部材の強度の観点からは、切れこみの部分は、できる限り分散していることが好ましく、かかる観点から各強化繊維基材の切れこみの重なり部分が、２層を超えて連続しないことが好ましい。
【００２０】
強化繊維基材への切り目の入れ方については、座ぐり部の窪みの側面部の凹み方向（これを座ぐり形状の軸方向とも言う）の強度が効率よく確保できることから、強化繊維基材中の繊維の配向方向に対し、３０〜６０°をなす方向に切り目を入れた強化繊維基材が少なくとも１層は含まれていることが好ましい。かかる観点から、強化繊維基材中の繊維の配向方向に対し、おおよそ４５°をなす方向（３５〜５５°）に切り目を入れた強化繊維基材が少なくとも１層は含まれていればより好ましい。
【００２１】
以下図を参照し、具体的に具体的に説明する。該構造のプリフォームを形成するには、例えば、図３の様に、中央部に座ぐり部の凹形状を裏返した形状３２を有する賦形型３１を用いる（以後、「座ぐり部の凹形状を裏返した形状」を「座ぐり形状」と略す）。中央部に座ぐり形状３２を有する賦形型３１の上に、３種類のパターンを有する強化繊維基材３３ａ，３３ｂ，３３ｃを順次配置する。この時、強化繊維基材３３ａ、３３ｂ，３３ｃはそれぞれ固有のカットパターンを有しており、これらを積層することにより、基材繊維が存在しない切れこみ部を分散させることができ、機械的強度を高める効果がある。
上記の如く、特に２種類以上の切り目形状の異なるカットパターンを積層する事で、繊維が存在しない切れこみ部をより効果的に分散させることが可能となる。
【００２２】
また、少なくとも１層に例えば基材３３ａのように繊維方向とおおよそ４５°をなす方向に切り目のパターンを与えることで、座ぐり形状の軸方向に少なくとも基材３３ａの繊維方向を合わせることで、座ぐり形状の軸方向の機械特性が高まる。
【００２３】
ここで、切り目パターンの角度とは、図４に示すαを表す。おおよそ４５°とは、図４に示すαが、４０〜５０°を表すものとする。
【００２４】
強化繊維基材に用いられる強化繊維としては特に規定しないが、炭素繊維やガラス繊維，アラミド繊維，ＰＢＯ繊維等が挙げられ、強化繊維基材の織り組織としては特に規定しないが、平織りや綾織り，繻子織り等の織布や、不織布の形態が挙げられる。また、これら基材に用いられる強化繊維としては、前述の強化繊維を単一で用いる以外に、２種類以上の強化繊維を複数同時に用いることも可能である。
【００２５】
強化繊維として炭素繊維糸を用いた平織り基材の場合、基材の目付としては下限として１００ｇ／ｍ２以上が、機械特性の観点から好ましく、また上限として３００ｇ／ｍ２以下であることが、形状への賦型性の観点から好ましい。
【００２６】
また、プリフォームとして形態を保つために、予め、基材に低融点の樹脂を付着させた基材を用いたり、あるいは、賦形型に強化繊維基材を賦形積層する際に、都度、粘着系の樹脂を付着させても良い。これら付着させる樹脂としては、特に規定しないが、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂やアクリル樹脂やナイロン樹脂といった熱可塑性樹脂等が挙げられ、単一で用いても複数を組み合わせた形態でも構わない。また、樹脂形態として粉体や液状でも良い。付着させる量としては、プリフォームに必要な固着力を発現し、成形における樹脂含浸を阻害しなければ良く、しいて挙げると１〜３０ｇ／ｍ２が適量である。
【００２７】
そして、固着を促進させるための手段としては、賦形型に加熱および冷却機構を設けることもできるし、外部から熱源により加熱や冷風を当てても良く、更には、プレス等を用いて各層の密着力を高めることも可能である。
【００２８】
こうして得られたプリフォームを用いて成形し、成形体を得る方法としては、特に規定しないが、ハンドレイアップ法やＲＴＭ成形法等が挙げられる。これら成形に用いられる樹脂としては、特に規定しないが、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂，アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂も挙げられる。
【００２９】
例えば図１は、本発明の一実施態様に係るＦＲＰ構造体の製造方法を実施するためのＲＴＭ成形システムを示している。図１において、２は、上型と下型とを有する成形型としての成形金型を示しており、その上型が金型昇降装置１に取り付けられている。金型昇降装置１は、油圧ポンプ１０、油圧シリンダー１１を備えた油圧ユニット９を有しており、上型の作動、加圧が油圧により制御されるようになっている。  
【００３０】
成形型２には、樹脂注入口８ａに繋がる樹脂注入流路１３、排出口８ｂに繋がる排出路１４が接続されている。樹脂注入流路１３、排出路１４は各々注入バルブ２２ａ、排出バルブ２２ｂを介して注入口８ａ、排出口８ｂに接続する。注入バルブ２２ａ、排出バルブ２２ｂの開閉作動およびその作動タイミングは、制御装置２２ｃからの指令に基づいて行われる。樹脂注入流路１３には樹脂注入装置３が接続されている。樹脂注入装置３は、主剤タンク５、硬化剤タンク６にそれぞれ主剤、硬化剤を収容し、それぞれのタンクは加温できる機構を備えているとともに、真空ポンプ２４により真空脱泡できるようになっている。樹脂注入時にはそれぞれのタンクから加圧装置２３により樹脂を樹脂注入流路１３に向かって押し流す。逆止弁１２を介して設けられた加圧装置２３にはシリンジポンプを用いており、シリンジを同時に押し出すことで定量性も確保することが、２液混合により硬化する樹脂には好ましい。主剤、硬化剤は混合ユニット４で混合され、樹脂注入流路１３に至る。排出路１４には、真空ポンプ７ａあるいは加圧ポンプ７ｂへの樹脂の流入を防ぐために、樹脂トラップ１５が介装されている。
【００３１】
樹脂注入時の樹脂注入流路１３、排出路１４の途中に設置する注入バルブ２２ａや排出バルブ２２ｂは、バイスグリップ等により、直接作業者により流路を挟むことで全域開閉や口径を変化させることができる。例えば図２に示すように、上型１６と下型１７からなる成形型の上型１６側へと接続された樹脂注入流路１３、排出路１４の途中に、バイスグリップ２１を設けることができる。
【００３２】
樹脂の加圧は、シリンジポンプなどによる加圧方法によれば定量性も得られる。樹脂の注入圧Ｐｉは０．１〜１．０ＭＰａの範囲で用いるのが好ましい。ここで樹脂の注入圧Ｐｉとは、加圧装置２３により加圧される最大圧力を指し、図１の注入圧力計２７で表示させる圧力を表す。最終的に樹脂が型内の基材に完全に含浸され排出路１４まで到達したら排出路１４を閉じ、その後暫くしてから注入用流路１３も閉じて樹脂注入を終了する。成形型２は、例えば温調機２５、２６によって加温されており、これにより樹脂を硬化させる。なお、型内樹脂圧Ｐｍとは、型内圧力計２８の圧力を表す。
【実施例】
【００３３】
以下に、より具体的な実施例について説明する。
基材ａ：東レ製  炭素繊維織物ＣＯ６３４３Ｂ
（織り組織：平織り，織物目付：１９８ｇ／ｍ２，強化繊維：Ｔ３００Ｂ−３Ｋ，弾性率：２３０ＧＰａ，強度：３５３０ＭＰａ，繊度１９８ｔｅｘ，フィラメント数：３，０００本）
基材ａ’：基材ａに予め融点７１℃の樹脂（エポキシ変性熱可塑樹脂）を１０±２ｇ／ｍ２付着させた基材。
基材ｂ：日東紡製  ガラス繊維サーフェースマットＭＦ３０Ｐ１００ＢＳ６（布帛の形態：不織布，ガラス繊維の種類＝Ｅガラス，織物目付３０ｇ／ｍ２）
構成ａ：基材ａ’の繊維方向を０°方向とし、繊維方向とθ１なす角度で切れ目５２を入れ、その切れ目と９０°をなす角度で切れ目５３を入れた強化繊維基材（図５参照）
構成ｂ：基材ａ’の繊維方向を４５°方向とし、繊維方向とθ２なす角度で切れ目６２を入れ、その切れ目と９０°をなす角度で入れ目６３を入れた強化繊維基材（図６参照）
構成ｃ：基材ａ’の繊維方向を０°方向とし、外側に繊維方向に対し±４５°方向に切れ目７２，７３，７４，７５を入れた強化繊維基材（図７参照）
構成ｄ：基材ａ’の繊維方向を４５°方向とし、外側に繊維方向に対し±４５°方向に切れ目８２，８３，８４，８５を入れた強化繊維基材（図８参照）
構成ｅ：基材ａ’の繊維方向を０°方向とし、繊維方向とθ５なす角度で図１３に示すような形状１３２の切り目を入れた強化繊維基材
構成ｆ：基材ａ’の繊維方向を４５°方向とし、繊維方向とθ６なす角度で図１４に示すような形状１４２の切り目を入れた強化繊維基材
樹脂ａ：エピコート８２８／ＴＲ−Ｃ３５Ｈ＝１００：１０．９
ＥＰ８２８（油化シェルエポキシ製：エポキシ樹脂）
ＴＲ−Ｃ３５（東レ製：イミダゾール誘導体）
（実施例１）
図９，図１０に示すような中央部に直径ａ１＝３０ｍｍ，高さａ２＝１０ｍｍの座ぐり形状９２をもつ成形型９１に対し、以下の構成で積層を行った。
【００３４】
積層構成＝（構成ａ１／構成ｂ１／構成ｅ１／構成ｆ２／構成ｆ１／構成ｅ２／構成ｂ１／構成ａ１）
構成ａ１：構成ａの内、θ１＝４３°，ｂ＝ｂ’＝ａ１
構成ｂ１：構成ｂの内、θ２＝２°，ｃ＝ｃ’＝  ａ１
構成ｅ１：構成ｅの内、θ５＝２°，ｆ＝ａ１、ｇ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｆ１：構成ｅの内、θ６＝４６°，ｈ＝ａ１、Ｉ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｅ２：構成ｅの内、θ５＝１７９°，ｆ＝ａ１、ｇ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｆ２：構成ｅの内、θ６＝２２５°，ｈ＝ａ１、Ｉ＝ａ１／２＋ａ２
その後、図１１に示すように、成形型１１１の上に上記積層構成で強化繊維基材１１２を配置し、成形型１１１の周囲にシーラントテープ１１４を配置し、その上からバッグフィルム（Ａｉｒｔｅｃｈ社製  ナイロンフィルム）１１３を被せた密閉空間を形成した。次に、真空ライン１１５の先の真空ポンプ１１６を用いて成形型１１１とシーラントテープ１１４およびバッグフィルム１１３で囲まれた空間を真空に保持した。
【００３５】
その上より、赤外線ヒーター１１７により強化繊維基材１１２を加熱した。表面温度計でバッグフィルム１１３の上から強化繊維基材１１２の表面温度を測定したところ、９６℃であった。この状態で２０分間保持した後、形状固着されたシワのないプリフォームが得られた。
このプリフォームを樹脂ａを用いて図１に示す成形装置によりＲＴＭ成形を行い、図１２に示すような厚み約２．２ｍｍ，縦横ともに１５０ｍｍの繊維強化プラスチックス成形体１２１を得た。重量を測定したところ、重量は７６ｇであった。
次にこの繊維強化プラスチックス成形体１２１の座ぐり形状１２２の頂部に貫通穴１２３を開け、穴に図示しないボルトを通した。このボルトに荷重を加えて破壊試験をしたところ、同じ大きさの構成で厚み約２．２ｍｍの繊維強化プラスチックスでできた平板を同様に試験した結果の０．９９倍の耐力があった。
（実施例２）
図１２に示すような中央部に直径ａ１＝３５ｍｍ，高さａ２＝８ｍｍの座ぐり形状９２をもつ成形型９１に対し、以下の構成で積層を行った。
【００３６】
積層構成＝（構成ａ１／構成ｂ１／構成ｅ１／構成ｆ２／構成ｂ１／構成ａ１／構成ｆ１／構成ｅ２）
構成ａ１：構成ａの内、θ１＝３９°，ｂ＝ｂ’＝ａ１
構成ｂ１：構成ｂの内、θ２＝−３°，ｃ＝ｃ’＝  ａ１
構成ｅ１：構成ｅの内、θ５＝２°，ｆ＝ａ１、ｇ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｆ１：構成ｅの内、θ６＝３９°，ｈ＝ａ１、Ｉ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｅ２：構成ｅの内、θ５＝１８６°，ｆ＝ａ１、ｇ＝ａ１／２＋ａ２
構成ｆ２：構成ｅの内、θ６＝２３０°，ｈ＝ａ１、Ｉ＝ａ１／２＋ａ２
その後、図１１に示すように、成形型１１１の上に上記積層構成１１２を配置し、成形型１１１の周囲にシーラントテープ１１４を配置し、その上からバッグフィルム（Ａｉｒｔｅｃｈ社製  ナイロンフィルム）１１３を被せた密閉空間を形成した。次に、真空ライン１１５の先の真空ポンプ１１６を用いて成形型１１１とシーラントテープ１１４およびバッグフィルム１１３で囲まれた空間を真空に保持した。
【００３７】
その上より、赤外線ヒーター１１７により積層基材１１２を加熱した。表面温度計でバッグフィルム１１３の上から積層基材１１２の表面温度を測定したところ、９０℃であった。この状態で２５分間保持した後、形状固着されたシワのない成形前駆体１１２が得られた。
この成形前駆体１１２を樹脂ａを用いて図１に示す成形装置によりＲＴＭ成形を行い、図１２に示すような厚み約２．２ｍｍ，縦横ともに１５０ｍｍの繊維強化プラスチックス成形体１２１を得た。重量を測定したところ、重量は７９ｇであった。
次にこの繊維強化プラスチックス成形体１２１の座ぐり形状１２２の頂部に貫通穴１２３を開け、穴に図示しないボルトを通した。このボルトに荷重を加えて破壊試験をしたところ、同じ大きさの構成で厚み約２．２ｍｍの繊維強化プラスチックスでできた平板を同様に試験した結果の０．９７倍の耐力があった。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の座ぐり構造を有するプリフォームの製造方法は、軽量かつ高い信頼性を有する航空機や自動車などのＦＲＰ部材の成形に好適に適用されるが、本発明の適用対象は、これらに限られるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のプリフォームを使用したＲＴＭ成形システムの機器系統図の一例である。
【図２】図１のシステムの成形金型の部分斜視図である。
【図３】本発明の製造方法における賦形型と強化繊維基材の１例を示す概略図である。
【図４】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図５】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図６】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図７】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図８】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図９】本発明の製造方法における賦形型の例を示す図である。
【図１０】本発明の製造方法における賦形型の例を示す平面図。
【図１１】本発明の製造方法の例を示す図である。
【図１２】本発明の製造方法により得られた強化繊維成形体の形状例。
【図１３】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【図１４】本発明の製造方法における強化繊維基材のカットパターンの例を示す図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  金型昇降装置
２  成形型
３  樹脂注入装置
４  混合ユニット
５  主剤タンク
６  硬化剤タンク
７ａ  真空ポンプ
７ｂ  加圧ポンプ
８ａ  注入口
８ｂ  排出口
９  油圧ユニット
１０  油圧ポンプ
１１  油圧シリンダー
１２  逆止弁
１３  樹脂注入流路
１４  排出路
１５  樹脂トラップ
１６  上型
１７  下型
２０  シール材
２１  バイスグリップ
２２ａ  注入バルブ
２２ｂ  排出バルブ
２２ｃ  制御装置
２３  加圧装置
２４  真空ポンプ
２５、２６  金型温調機
２７  注入圧力計
２８  型内圧力計
３１  賦形型
３２  座ぐり形状
３３ａ  強化繊維基材
３３ｂ  強化繊維基材
３３ｃ  強化繊維基材
４１  強化繊維基材
４２ａ  切り目
４２ｂ  切り目
５１  強化繊維基材
５２  切り目
５３  切り目
６１  強化繊維基材
６２  切り目
６３  切り目
７１  強化繊維基材
７２  切り目
７３  切り目
７４  切り目
７５  切り目
８１  強化繊維基材
８２  切り目
８３  切り目
８４  切り目
８５  切り目
９１  賦形型
９２  賦形型中の座ぐり形状
１１１  成形型
１１２  強化繊維基材
１１３  バッグフィルム
１１４  シーラントテープ
１１５  真空ライン  
１１６  真空ポンプ  
１１７  赤外線ヒーター
１２１  繊維強化プラスチックス成形体
１２２  成形体中の座ぐり形状
１２３  貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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