(57)【要約】【課題】  塑性加工用素材の潤滑処理装置の構造を工夫することで、潤滑処理装置の設備費の低減を図る。【解決手段】  この潤滑処理装置１は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すためのものである。この潤滑処理装置１は、素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱機２と、予備加熱機２の下流側に配置され、素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布機３と、潤滑剤塗布機３の下流側に配置され、素材を搬送しながら加熱することで潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥機４とを備えている。乾燥機４は、予備加熱機２の下部に配置されている。【選択図】      図２
2006110564.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すための潤滑処理装置であって、
前記素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、
前記予備加熱手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、
前記潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら加熱することで前記潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備え、
前記乾燥手段は、前記予備加熱手段の下部に配置される、潤滑処理装置。
【請求項２】
前記乾燥手段は、搬送方向が前記予備加熱手段の搬送方向と対向するよう配置される、
請求項１に記載の潤滑処理装置。
【請求項３】
塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すための潤滑処理装置であって、
前記素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、
前記予備加熱手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、
前記潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら加熱することで前記潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備え、
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、前記予備加熱手段の下部に配置され、
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、前記予備加熱手段の搬送方向寸法内に収容される、潤滑処理装置。
【請求項４】
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、搬送方向が前記予備加熱手段の搬送方向と対向するよう配置される、
請求項３に記載の潤滑処理装置。
【請求項５】
塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すための潤滑処理装置であって、
前記素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、
前記予備加熱手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、
前記潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら加熱することで前記潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備え、
前記乾燥手段は、搬送方向が前記予備加熱手段の搬送方向と対向するよう配置される、潤滑処理装置。
【請求項６】
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、前記予備加熱手段の下部に配置される、
請求項５に記載の潤滑処理装置。
【請求項７】
塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すための潤滑処理装置であって、
前記素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、
前記予備加熱手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、
前記潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、前記素材を搬送しながら加熱することで前記潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備え、
前記乾燥手段の出口は、前記予備加熱手段の入口の下部周辺に配置される、潤滑処理装置。
【請求項８】
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、前記予備加熱手段の下部に配置される、
請求項７に記載の潤滑処理装置。
【請求項９】
前記潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、搬送方向が前記予備加熱手段の搬送方向と対向するよう配置される、
請求項７又は８に記載の潤滑処理装置。
【請求項１０】
前記予備加熱手段は、
前記素材を搬送するための第１搬送手段と、
前記第１搬送手段の少なくとも一部を囲うよう配置された予備加熱室と、
前記予備加熱室へ予備加熱用温風を供給するための第１加熱手段とを有する、
請求項１から９のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１１】
前記潤滑剤塗布手段は、
前記潤滑剤を貯留するための潤滑剤浸漬槽と、
前記素材を搬送しながら、前記潤滑剤浸漬槽に貯留された前記潤滑剤に前記素材を浸漬するための第２搬送手段とを有する、
請求項１から１０のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１２】
前記乾燥手段は、
前記潤滑剤が塗布された前記素材を搬送するための第３搬送手段と、
前記第３搬送手段の少なくとも一部を囲うよう配置された乾燥室と、
前記乾燥室へ乾燥用温風を供給するための第２加熱手段とを有する、
請求項１から１１のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１３】
前記第１加熱手段は、前記予備加熱室から排出される前記予備加熱用温風を回収し、前記回収された予備加熱用温風を加熱し再度前記予備加熱室へ供給する、
請求項１０から１２のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１４】
前記第１加熱手段は、前記予備加熱室の出口周辺から前記予備加熱室へ前記予備加熱用温風を供給する、
請求項１０から１３のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１５】
前記第１加熱手段は、前記予備加熱室の入口周辺から前記予備加熱用温風を回収する、
請求項１４に記載の潤滑処理装置。
【請求項１６】
前記第２搬送手段は、
搬送方向上流側に前記潤滑剤浸漬槽の前記潤滑剤に素材を浸漬する浸漬部と、
搬送方向下流側であって前記潤滑剤浸漬槽の前記潤滑剤の外部で余剰潤滑剤を落滴させる落滴部とを有する、
請求項１１から１５のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１７】
前記落滴部は、前記落滴する余剰潤滑剤が前記潤滑剤浸漬槽へ直接落下するよう配置される、
請求項１６に記載の潤滑処理装置。
【請求項１８】
前記乾燥手段は、
前記第３搬送手段を囲うよう前記乾燥室と隣接して配置され、前記乾燥室で乾燥させる前に前記余剰潤滑剤をさらに除去するための換気室と、
前記換気室へ空気を供給するための空気供給手段とをさらに有する、
請求項１２から１７のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項１９】
前記乾燥手段は、前記乾燥室へ供給された乾燥用温風を系外へ排気するための第１排気手段をさらに有する、
請求項１２から１８のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２０】
前記乾燥手段は、前記換気室へ供給された空気を系外へ排気するための第２排気手段をさらに有する、
請求項１９に記載の潤滑処理装置。
【請求項２１】
前記予備加熱手段の予備加熱温度は、３０〜８０℃の範囲内である、
請求項１から２０のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２２】
前記予備加熱手段の予備加熱時間は、１０〜３０分の範囲内である、
請求項１から２１のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２３】
前記潤滑剤塗布手段の搬送時間は、５〜１５秒の範囲内である、
請求項１から２２のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２４】
前記乾燥手段の加熱温度は、３０〜８０℃の範囲内である、
請求項１から２３のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２５】
前記乾燥手段の加熱時間は、１０〜３０分の範囲内である、
請求項１から２４のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２６】
前記予備加熱手段の予備加熱温度は、予め定められた設定予備加熱温度にて制御可能である、
請求項１から２５のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２７】
前記予備加熱手段の予備加熱時間は、予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能である、
請求項１から２６のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２８】
前記潤滑剤塗布手段の搬送時間は、予め定められた設定搬送時間にて制御可能である、
請求項１から２７のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項２９】
前記乾燥手段の加熱温度は、予め定められた設定加熱温度にて制御可能である、
請求項１から２８のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３０】
前記乾燥手段の加熱時間は、予め定められた設定加熱時間にて制御可能である、
請求項１から２９のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３１】
前記第１搬送手段は、バー式コンベヤである、
請求項１から３０のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３２】
前記第２搬送手段は、バー式コンベヤである、
請求項１から３１のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３３】
前記第３搬送手段は、バー式コンベヤである、
請求項１から３２のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３４】
前記潤滑剤は、油性潤滑剤である、
請求項１から３３のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３５】
前記油性潤滑剤は、
揮発性のベース液たる有機溶剤と、
二塩基酸以上の多塩基酸と、
炭素数１０以上の炭素鎖を持つアルコールとを含有する、
請求項３４に記載の潤滑処理装置。
【請求項３６】
前記有機溶剤が人体に対して影響の少ないものであり、及び／又は、引火点が４０℃以上のものである、
請求項３５に記載の潤滑処理装置。
【請求項３７】
前記油性潤滑剤における前記二塩基酸以上の多塩基酸の含有濃度が０．５〜２０重量％の範囲内であり、前記アルコールの含有濃度が１〜４０重量％の範囲内であり、かつ、両者の合計含有濃度が５０重量％未満である、
請求項３５又は３６に記載の潤滑処理装置。
【請求項３８】
前記二塩基酸以上の多塩基酸が、リン酸又はジカルボン酸のいずれか１種以上である、
請求項３５から３７のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【請求項３９】
前記アルコールが飽和炭素鎖を持ち、又は２個以上の不飽和結合を含む炭素鎖を持つ、
請求項３５から３８のいずれかに記載の潤滑処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塑性加工用素材の潤滑処理装置、特に水性又は油性潤滑剤を用いて処理を行う潤滑処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属材料に冷間鍛造等の塑性加工を施す際、金型と素材との間に焼き付きが発生する場合がある。塑性加工時の焼き付きを防止する手段として、素材の表面に予め潤滑処理を施し、潤滑被膜を形成する方法が知られている。この種の潤滑処理としては、従来から化成被膜処理が用いられている（例えば、特許文献１参照）。この化成被膜処理は、例えば脱脂、水洗、酸洗、水洗、化成、水洗、中和、潤滑剤処理、及び乾燥の９工程から構成されている。脱脂工程では、素材の表面に付着した油等の汚れが脱脂剤により除去され、水洗工程では、脱脂剤を除去するために素材が水洗いされる。酸洗工程では、酸を用いて金属表面の錆等が除去され、水洗工程では、酸を除去するために素材が水洗いされる。化成工程では、素材を処理液に浸漬し素材表面にリン酸塩被膜が形成され、水洗工程では、素材に付着した余分な処理液が水洗いされる。中和工程では、水洗工程では除去できなかった被膜剤成分が中和される。潤滑剤処理工程では、素材を潤滑剤液に浸漬することによりリン酸亜鉛表面に潤滑被膜が形成され、乾燥工程では、素材表面に付着した潤滑剤が乾燥される。これらの工程を経て、塑性加工用素材の表面に潤滑被膜が形成される。
【０００３】
以上に述べた化成被膜処理は、潤滑剤処理の前処理工程として多くの工程（脱脂〜中和）を要するため、処理時間が長くなり、一般的に処理コストが高くなる。また、化成被膜処理は、各工程において多くの廃液が排出されるため、廃液の処理コストも発生することになり、潤滑処理全体のコストが増大する。また、化成被膜処理は、廃液が排出されるため、作業環境が悪化する。さらに、化成被膜処理は、塑性加工後に熱処理を施す必要がある場合に被膜を除去する必要があるため、塑性加工後の工程が増加し塑性加工品の全体の製造コストが増大する。以上より、従来の化成被膜処理は処理コストが高くなるため、化成被膜処理に代わる低廉な潤滑処理方法が求められている。
【０００４】
従来の化成被膜処理に代わる潤滑処理方法としては、素材を予備加熱した後に、素材表面に水性又は油性潤滑剤を塗布し乾燥させる方法が開発されている。この潤滑処理方法は、主に、予備加熱、潤滑剤の塗布、及び潤滑剤の乾燥の３工程を行うため、従来の化成被膜処理で必要とされている前処理工程を省略することができ、処理コストの低減を図ることができる。
【特許文献１】特開平１−２９８１７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、この潤滑処理方法の予備加熱工程及び潤滑剤乾燥工程は、コンベヤやスパイラル等を利用して行われることが多いため、予備加熱時間や乾燥時間を長くとる場合、コンベヤ等の長さが長くなり潤滑処理装置の設置面積が広くなる。また、この潤滑処理方法は、潤滑剤の塗布工程において、潤滑剤を貯留した浸漬槽に大量の素材を収容した容器を浸漬するため、潤滑剤塗布の乾燥工程で素材同士が固着する場合がある。また、潤滑剤の塗布工程のみバッチ処理で行われるため、前後の工程がコンベヤ等で流れ作業になっていても、全体として作業効率が低下してしまう。そして、作業効率が低下すると、処理量を確保するために設備が大型化する。以上より、従来の潤滑処理装置は、設備の大型化及び設置面積の拡大により設備費が高くなる。
【０００６】
本発明の課題は、塑性加工用素材の潤滑処理装置の構造を工夫することで、潤滑処理装置の設備費の低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の潤滑処理装置は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すためのものである。この潤滑処理装置は、素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、予備加熱手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら加熱することで潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備えている。乾燥手段は、予備加熱手段の下部に配置されている。
【０００８】
従来の潤滑処理装置は、予備加熱及び乾燥工程がコンベヤやスパイラル等を利用して行われることが多いため、予備加熱時間や乾燥時間を長くとる場合、コンベヤ等の長さが長くなり潤滑処理装置の設置面積が広くなる。これは、コンベヤ等が平面的に配置されることで、スペースが有効利用されていないためである。しかし、この潤滑処理装置は、乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されているため、予備加熱手段の下部のスペースを有効利用できる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。
【０００９】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段の温度や時間等の条件を調整することで、市販の低廉な塑性加工用の潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができる。このことは、様々な条件で実験を繰り返した結果に基づいている。市販の低廉な潤滑剤としては、大きく分けて水性潤滑剤と油性潤滑剤とがある。油性潤滑剤を用いた場合は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段により確実に化成被膜処理と同等の潤滑被膜の形成が可能となる。すなわち、油性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、従来の化成被膜処理の脱脂〜中和の７工程を省略することができる。水性潤滑剤の場合は、素材の状態によっては前処理として脱脂及び水洗工程を必要とする。すなわち、水性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、最低でも従来の化成被膜処理の酸洗〜中和の５工程を省略することができる。この結果、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００１０】
また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００１１】
請求項２に記載の潤滑処理装置は、請求項１において、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう乾燥手段が配置されている。
この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう乾燥手段が配置されているため、乾燥手段を予備加熱手段の下部のスペースに収容しやすい。これにより、この潤滑処理装置は、予備加熱手段の下部のスペースをより有効に利用することができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００１２】
また、この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう乾燥手段が配置されているため、予備加熱手段により搬送された素材は、最終的に乾燥手段により反対側へ搬送される。この結果、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、素材の投入と素材の取出とを作業員１人の作業領域内で行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、素材の投入及び取出作業を行う作業員数を１人にすることができるため、潤滑処理にかかるコストの低減を図ることができる。また、潤滑処理装置の上流側又は下流側に搬送手段が設置されている場合も、素材の投入及び取出作業を作業員１人の作業領域内で行えるよう搬送手段を配置しやすい。
【００１３】
請求項３に記載の潤滑処理装置は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すためのものである。この潤滑処理装置は、素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、予備加熱手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら加熱することで潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備えている。潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、予備加熱手段の下部に配置されている。また、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段は、予備加熱手段の搬送方向寸法内に収容されている。
【００１４】
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されているため、予備加熱手段の下部のスペースを有効利用できる。また、この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の搬送方向寸法内に収容されるため、装置全体の寸法が予備加熱手段の搬送方向寸法よりも大きくなることがない。この結果、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。以上より、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００１５】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段の温度や時間等の条件を調整することで、市販の低廉な塑性加工用の潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができる。このことは、様々な条件で実験を繰り返した結果に基づいている。市販の低廉な潤滑剤としては、大きく分けて水性潤滑剤と油性潤滑剤とがある。油性潤滑剤を用いた場合は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段を経ることで確実に化成被膜処理と同等の潤滑被膜の形成が可能となる。すなわち、油性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、従来の化成被膜処理の脱脂〜中和の７工程を省略することができる。水性潤滑剤の場合は、素材の状態によっては前処理として脱脂及び水洗工程を必要とする。すなわち、水性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、最低でも従来の化成被膜処理の酸洗〜中和の５工程を省略することができる。この結果、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００１６】
また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００１７】
請求項４に記載の潤滑処理装置は、請求項３において、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が配置されている。
この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が配置されているため、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段を予備加熱手段の下部のスペースに収容しやすい。この結果、この潤滑処理装置は、予備加熱手段の下部のスペースをより有効に利用することができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００１８】
また、この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が配置されているため、予備加熱手段により搬送された素材は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段により反対側へ搬送される。この結果、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、素材の投入と素材の取出とを作業員１人の作業領域内で行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、素材の投入及び取出作業を行う作業員数を１人にすることができるため、潤滑処理にかかるコストの低減を図ることができる。また、潤滑処理装置の上流側又は下流側に搬送手段が設置されている場合も、素材の投入及び取出作業を作業員１人の作業領域内で行えるよう搬送手段を配置しやすい。
【００１９】
請求項５に記載の潤滑処理装置は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すためのものである。この潤滑処理装置は、素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、予備加熱手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら加熱することで潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備えている。乾燥手段は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう配置されている。
【００２０】
この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう乾燥手段が配置されているため、予備加熱手段により搬送された素材は、最終的に乾燥手段により反対側へ搬送される。この結果、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００２１】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段の温度や時間等の条件を調整することで、市販の低廉な塑性加工用の潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができる。このことは、様々な条件で実験を繰り返した結果に基づいている。市販の低廉な潤滑剤としては、大きく分けて水性潤滑剤と油性潤滑剤とがある。油性潤滑剤を用いた場合は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段を経ることで確実に化成被膜処理と同等の潤滑被膜の形成が可能となる。すなわち、油性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、従来の化成被膜処理の脱脂〜中和の７工程を省略することができる。水性潤滑剤の場合は、素材の状態によっては前処理として脱脂及び水洗工程を必要とする。すなわち、水性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、最低でも従来の化成被膜処理の酸洗〜中和の５工程を省略することができる。この結果、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００２２】
また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００２３】
請求項６に記載の潤滑処理装置は、請求項５において、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されている。
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されているため、予備加熱手段の下部のスペースを有効利用できる。この結果、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００２４】
請求項７に記載の潤滑処理装置は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すためのものである。この潤滑処理装置は、素材を搬送しながら表面を加熱するための予備加熱手段と、予備加熱手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら表面に潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布手段と、潤滑剤塗布手段の下流側に配置され、素材を搬送しながら加熱することで潤滑剤を乾燥させるとともに潤滑被膜を形成するための乾燥手段とを備えている。乾燥手段の出口は、予備加熱手段の入口の下部周辺に配置されている。
【００２５】
この潤滑処理装置は、乾燥手段の出口（潤滑処理装置の取出口）が予備加熱手段の入口（潤滑処理装置の投入口）の下部周辺に配置されているため、装置の投入口と取出口とを近づけることができる。この結果、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、投入口と取出口とを近づけることができるため、素材の投入と素材の取出とを作業員１人の作業領域内で行うことができる。潤滑処理装置の上流側又は下流側に搬送手段が設置されている場合も、投入及び取出作業を作業員１人の作業領域内で行えるよう機器を配置しやすい。これにより、この潤滑処理装置は、素材の投入及び取出作業を行う作業員数を１人にすることができるため、潤滑処理にかかるコストの低減を図ることができる。また、潤滑処理装置の上流側又は下流側に搬送手段が設置されている場合も、素材の投入及び取出作業を作業員１人の作業領域内で行えるよう搬送手段を配置しやすい。
【００２６】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段の温度や時間等の条件を調整することで、市販の低廉な塑性加工用の潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができる。このことは、様々な条件で実験を繰り返した結果に基づいている。市販の低廉な潤滑剤としては、大きく分けて水性潤滑剤と油性潤滑剤とがある。油性潤滑剤を用いた場合は、予備加熱手段、潤滑剤塗布手段、及び乾燥手段を経ることで確実に化成被膜処理と同等の潤滑被膜の形成が可能となる。すなわち、油性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、従来の化成被膜処理の脱脂〜中和の７工程を省略することができる。水性潤滑剤の場合は、素材の状態によっては前処理として脱脂及び水洗工程を必要とする。すなわち、水性潤滑剤を用いて予備加熱、潤滑剤塗布、及び乾燥を行うと、最低でも従来の化成被膜処理の酸洗〜中和の５工程を省略することができる。この結果、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００２７】
また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００２８】
請求項８に記載の潤滑処理装置は、請求項７において、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されている。
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が予備加熱手段の下部に配置されているため、予備加熱手段の下部のスペースを有効利用できる。この結果、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００２９】
請求項９に記載の潤滑処理装置は、請求項７又は８において、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が配置されている。
この潤滑処理装置は、搬送方向が予備加熱手段の搬送方向と対向するよう潤滑剤塗布手段及び乾燥手段が配置されているため、予備加熱手段により搬送された素材は、潤滑剤塗布手段及び乾燥手段により反対側へ搬送される。これにより、この潤滑処理装置は、装置の投入口と取出口とを近づけることができるため、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができる。これにより、この潤滑処理装置は、設備費の低減を図ることができる。
【００３０】
請求項１０に記載の潤滑処理装置は、請求項１から９のいずれかにおいて、予備加熱手段が素材を搬送するための第１搬送手段と、第１搬送手段の少なくとも一部を囲うよう配置された予備加熱室と、予備加熱室へ予備加熱用温風を供給するための第１加熱手段とを有している。
【００３１】
この潤滑処理装置は、予備加熱手段が第１搬送手段と予備加熱室と第１加熱手段とを有しているため、比較的簡易な設備により素材の予備加熱を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも設備費の低減を図ることができる。
【００３２】
請求項１１に記載の潤滑処理装置は、請求項１から１０のいずれかに潤滑剤塗布手段が潤滑剤を貯留するための潤滑剤浸漬槽と、素材を搬送しながら、潤滑剤浸漬槽に貯留された潤滑剤に素材を浸漬するための第２搬送手段とを有している。
【００３３】
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段が潤滑剤浸漬槽と第２搬送手段とを有しているため、比較的簡易な設備により素材への潤滑剤の塗布を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも設備費の低減を図ることができる。
【００３４】
請求項１２に記載の潤滑処理装置は、請求項１から１１のいずれかにおいて、乾燥手段が潤滑剤が塗布された素材を搬送するための第３搬送手段と、第３搬送手段の少なくとも一部を囲うよう配置された乾燥室と、乾燥室へ乾燥用温風を供給するための第２加熱手段とを有している。
【００３５】
この潤滑処理装置は、乾燥手段が第３搬送手段と乾燥室と第２加熱手段とを有しているため、比較的簡易な設備により素材への潤滑剤の塗布を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも設備費の低減を図ることができる。
【００３６】
請求項１３に記載の潤滑処理装置は、請求項１０から１２のいずれかにおいて、第１加熱手段が予備加熱室から排出される予備加熱用温風を回収し、回収された予備加熱用温風を加熱し再度予備加熱室へ供給している。
【００３７】
この潤滑処理装置は、予備加熱手段において予備加熱室から排出される予備加熱用温風を循環利用しているため、予備加熱用温風の温度制御を行う場合に、予備加熱室の外部から吸引した常温の空気を加熱することに比べて、温度制御がより安定する。この結果、この潤滑処理装置は、予備加熱手段における素材の予備加熱の状態がより安定するため、潤滑剤塗布手段における潤滑剤の塗布状態がより安定する。これにより、この潤滑処理装置は、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段において予備加熱室から排出される予備加熱用温風を循環利用しているため、予備加熱手段での熱効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段での熱効率が向上するため、予備加熱手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００３８】
請求項１４に記載の潤滑処理装置は、請求項１０から１３のいずれかに第１加熱手段が予備加熱室の出口周辺から予備加熱室へ予備加熱用温風を供給している。
この潤滑処理装置は、予備加熱手段において第１搬送手段の搬送方向下流側周辺から予備加熱室へ予備加熱用温風を供給しているため、潤滑剤塗布手段へ搬送される素材の予備加熱温度のばらつきが少なくなり、素材の予備加熱の状態がより安定する。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段における潤滑剤の塗布状態がより安定するため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００３９】
請求項１５に記載の潤滑処理装置は、請求項１４において、第１加熱手段が予備加熱室の入口周辺から予備加熱用温風を回収している。
この潤滑処理装置は、第１加熱手段が予備加熱室の第１搬送手段の搬送方向上流側周辺から予備加熱用温風を回収しているため、上流側から供給された温風が下流側へ確実に流れる。この結果、この潤滑処理装置は、素材と温風とを効率よく接触させることができるため、予備加熱手段での熱効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段での熱効率が向上するため、予備加熱手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００４０】
請求項１６に記載の潤滑処理装置は、請求項１１から１５のいずれかにおいて、第２搬送手段が搬送方向上流側に潤滑剤浸漬槽の潤滑剤に素材を浸漬する浸漬部と、搬送方向下流側であって潤滑剤浸漬槽の潤滑剤の外部で余剰潤滑剤を落滴させる落滴部とを有している。
【００４１】
この潤滑処理装置は、第２搬送手段が浸漬部と落滴部とを有しているため、潤滑剤塗布手段において素材の浸漬を短時間で行うとともに、余剰潤滑剤の一部を落滴により除去することができる。この結果、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができる。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥手段においてより均一な潤滑被膜が形成されるため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００４２】
ここで、余剰潤滑剤とは、素材の表面に必要以上に付着した潤滑剤を意味する。余剰潤滑剤は、素材の表面に余剰被膜として形成されるため、例えば冷間鍛造時に金型の潤滑剤詰まり（欠肉現象）を引き起こす。また、余剰潤滑剤は、潤滑剤の使用量の増大を招くため、潤滑処理コストが高くなる。しかし、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができるため、冷間鍛造時の金型の潤滑剤詰まりを防止するとができるとともに、過剰な潤滑剤の使用を防止することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑処理コストを低減することができる。
【００４３】
請求項１７に記載の潤滑処理装置は、請求項１６において、落滴する余剰潤滑剤が潤滑剤浸漬槽へ直接落下するよう落滴部が配置されている。
この潤滑処理装置は、落滴する余剰潤滑剤が潤滑剤浸漬槽へ直接落下するよう落滴部が配置されているため、潤滑剤浸漬槽からの余剰潤滑剤の持ち出し量を必要最低限に抑制することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑剤の使用量を抑えることができるため、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００４４】
請求項１８に記載の潤滑処理装置は、請求項１２から１７のいずれかにおいて、乾燥手段が第３搬送手段を囲うよう乾燥室と隣接して配置され、乾燥室で乾燥させる前に余剰潤滑剤をさらに除去するための換気室と、換気室へ空気を供給するための空気供給手段とをさらに有している。
【００４５】
この潤滑処理装置は、乾燥手段が換気室と空気供給手段とを有しているため、換気室により余剰潤滑剤をさらに除去することができ、乾燥室にてより均一な潤滑被膜が形成されるため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００４６】
ここで、余剰潤滑剤とは、素材の表面に必要以上に付着した潤滑剤を意味する。余剰潤滑剤は、素材の表面に余剰被膜として形成されるため、例えば冷間鍛造時に金型の潤滑剤詰まり（欠肉現象）を引き起こす。また、余剰潤滑剤は、潤滑剤の使用量の増大を招くため、処理コストが高くなる。しかし、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができるため、冷間鍛造時等の金型の潤滑剤詰まりを防止するとができるとともに、過剰な潤滑剤の使用を防止することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑処理コストを低減することができるため、塑性加工用素材の製造コストの低減を図ることができる。
【００４７】
請求項１９に記載の潤滑処理装置は、請求項１２から１８のいずれかにおいて、乾燥手段が乾燥室へ供給された乾燥用温風を系外へ排気するための第１排気手段をさらに有している。
【００４８】
この潤滑処理装置は、第１排気手段により乾燥用温風を系外へ排気するため、潤滑剤の乾燥時に揮発する溶剤成分を系外へ排気することができる。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥室周辺に臭気が拡散しないため、作業環境の悪化を防止することができる。ここで、系外とは、潤滑処理装置等の設備の外部を意味する。また、この潤滑処理装置は、供給される乾燥用温風とそれを排出する第１排気手段とにより乾燥室内の空気が常に入れ替わるため、乾燥手段における潤滑剤の乾燥効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、乾燥手段での乾燥効率が向上するため、乾燥手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００４９】
請求項２０に記載の潤滑処理装置は、請求項１９において、乾燥手段が換気室へ供給された空気を系外へ排気するための第２排気手段をさらに有している。
この潤滑処理装置は、第２排気手段により換気用空気を系外へ排気するため、供給される換気用空気とそれを排出する第２排気手段により換気室内の空気が常に入れ替わるため、換気室においても潤滑剤の乾燥がおこなわれる。この結果、この潤滑処理装置は、乾燥室での乾燥効率がさらに向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、乾燥手段での乾燥効率が向上するため、乾燥手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００５０】
請求項２１に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２０のいずれかにおいて、予備加熱手段の予備加熱温度が３０〜８０℃の範囲内である。
記載の潤滑処理装置。
【００５１】
請求項２２に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２１のいずれかにおいて、予備加熱手段の予備加熱時間が１０〜３０分の範囲内である。
この潤滑処理装置は、予備加熱手段における予備加熱温度及び時間がそれぞれ３０〜８０℃、及び１０〜３０分の範囲内であるため、素材の表面を確実に乾燥させることができる。この結果、この潤滑処理装置は、市販の低廉な潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができため、従来の化成被膜処理で必要とされていた前処理工程を大幅に削減することができる。これにより、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、設置面積を従来より小さくできるとともに従来よりもコンパクトな装置にすることができ、従来よりも低廉な装置にすることができる。また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００５２】
さらに、この潤滑処理装置は、予備加熱手段において素材の表面を確実に乾燥させることができるため、潤滑剤塗布手段において素材の表面へ確実に潤滑剤を付着させることができる。また、この潤滑処理装置は、素材の表面を加温することができるため、潤滑剤塗布手段において素材の表面に付着した潤滑剤の粘性が向上し、素材表面全体に潤滑剤が均一に行き渡るとともに、余剰潤滑剤の付着を抑制することができる。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥手段においてより均一な潤滑被膜が形成されるため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００５３】
ここで、余剰潤滑剤とは、素材の表面に必要以上に付着した潤滑剤を意味する。余剰潤滑剤は、素材の表面に余剰被膜として形成されるため、例えば冷間鍛造時に金型の潤滑剤詰まり（欠肉現象）を引き起こす。また、余剰潤滑剤は、潤滑剤の使用量の増大を招くため、潤滑処理コストが高くなる。しかし、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができるため、例えば冷間鍛造時の金型の潤滑剤詰まりを防止するとができるとともに、過剰な潤滑剤の使用を防止することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑処理コストを低減することができる。
【００５４】
請求項２３に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２２のいずれかに潤滑剤塗布手段の搬送時間が５〜１５秒の範囲内である。
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段における搬送時間が５〜１５秒の範囲内であるため、素材が一定時間確実に潤滑剤へ浸漬される。これにより、この潤滑処理装置は、素材の潤滑剤の塗布状態が安定するため、乾燥手段における潤滑被膜の形成状態が安定し、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態が安定する。
【００５５】
請求項２４に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２３のいずれかにおいて、乾燥手段の加熱温度が３０〜８０℃の範囲内である。
記載の潤滑処理装置。
【００５６】
請求項２５に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２４のいずれかにおいて、乾燥手段の加熱時間が１０〜３０分の範囲内である。
この潤滑処理装置は、乾燥手段における加熱温度及び時間がそれぞれ３０〜８０℃、及び１０〜３０分の範囲内であるため、素材の表面に塗布された潤滑剤を確実に乾燥させることができるとともに、素材の表面と潤滑剤とを反応させて潤滑被膜を確実に形成することができる。この結果、この潤滑処理装置は、市販の低廉な潤滑剤により従来の化成被膜処理と同等の潤滑被膜を得ることができため、従来の化成被膜処理で必要とされていた前処理工程を大幅に削減することができる。これにより、この潤滑処理装置は、前処理工程で必要とされる多数の設備が不要となるため、設置面積を従来より小さくできるとともに従来よりもコンパクトな装置にすることができ、従来よりも低廉な装置にすることができる。また、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、潤滑処理時間の短縮を図ることができる。さらに、この潤滑処理装置は、前処理工程を大幅に削減することができるため、廃液が大量に排出されることがない。以上より、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な潤滑剤及び設備により、無駄な廃液を排出することなく、短時間で潤滑処理を行えるため、潤滑処理コストの大幅な低減を図ることができる。
【００５７】
請求項２６に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２５のいずれかにおいて、予備加熱手段の予備加熱温度が予め定められた設定予備加熱温度にて制御可能である。
この潤滑処理装置は、予備加熱手段の予備加熱温度が予め定められた設定予備加熱温度にて制御可能であるため、予備加熱手段における予備加熱温度が安定する。この結果、この潤滑処理装置は、予備加熱手段における予備加熱の状態が安定するため、潤滑剤塗布手段における潤滑剤の塗布状態がより安定する。これにより、この潤滑処理装置は、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００５８】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段の予備加熱温度が予め定められた設定予備加熱温度にて制御可能であるため、設定温度を変更することで様々な温度条件により予備加熱を行える。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤の変更による処理条件の変更に迅速かつ容易に対応可能であるため、様々な潤滑剤に対応可能である。また、この潤滑処理装置は、処理条件の変更が容易であるため、潤滑剤のテスト等も容易に実施することができる。
【００５９】
請求項２７に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２６のいずれかにおいて、予備加熱手段の予備加熱時間が予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能である。
この潤滑処理装置は、予備加熱手段の予備加熱時間が予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能であるため、予備加熱手段における予備加熱時間が安定する。この結果、この潤滑処理装置は、予備加熱手段における予備加熱の状態が安定するため、潤滑剤塗布手段における潤滑剤の塗布状態が安定する。これにより、この潤滑処理装置は、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態が安定する。
【００６０】
また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段の予備加熱時間が予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能であるため、設定時間を変更することで様々な予備加熱時間により予備加熱を行える。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤の変更による処理条件の変更に迅速かつ容易に対応可能であるため、様々な潤滑剤に対応可能である。また、この潤滑処理装置は、処理条件の変更が容易であるため、潤滑剤のテスト等も容易に実施することができる。
【００６１】
請求項２８に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２７のいずれかにおいて、潤滑剤塗布手段の搬送時間が予め定められた設定搬送時間にて制御可能である。
この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段の搬送時間が予め定められた設定搬送時間に制御可能であるため、素材の潤滑剤への浸漬時間が各素材ごとで一定となる。この結果、この潤滑処理装置は、素材の潤滑剤の塗布状態がより安定するため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００６２】
また、この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段での搬送時間が予め定められた設定搬送時間にて制御可能であるため、設定時間を変更することで様々な搬送時間により潤滑剤の塗布が行える。この場合、搬送時間を変更することで素材と潤滑剤との接触時間を変更することができるため、潤滑剤の塗布状態を変えることができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑剤を変更した場合に潤滑剤の性状に合わせて素材と潤滑剤との接触時間を迅速かつ容易に変化させることができるため、様々な潤滑剤に対応可能である。また、この潤滑処理装置は、処理条件の変更が容易であるため、潤滑剤のテスト等も容易に実施することができる。
【００６３】
請求項２９に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２８のいずれかにおいて、乾燥手段の加熱温度が予め定められた設定加熱温度にて制御可能である。
この潤滑処理装置は、乾燥手段の加熱温度が予め定められた設定加熱温度にて制御可能であるため、乾燥手段における加熱温度が安定する。この結果、この潤滑処理装置は、乾燥手段における加熱の状態が安定するため、乾燥手段における潤滑剤の乾燥状態及び潤滑被膜の形成状態が安定する。これにより、この潤滑処理装置は、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態が安定する。
【００６４】
また、この潤滑処理装置は、乾燥手段の加熱温度が予め定められた設定加熱温度にて制御可能であるため、設定温度を変更することで様々な温度条件により潤滑剤の乾燥を行える。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤の変更による処理条件の変更に迅速かつ容易に対応可能であるため、様々な潤滑剤に対応可能である。また、この潤滑処理装置は、処理条件の変更が容易であるため、潤滑剤のテスト等も容易に実施することができる。
【００６５】
請求項３０に記載の潤滑処理装置は、請求項１から２９のいずれかにおいて、乾燥手段の加熱時間が予め定められた設定加熱時間にて制御可能である。
この潤滑処理装置は、乾燥手段の加熱が予め定められた設定加熱時間にて制御可能であるため、乾燥手段の加熱時間が安定する。この結果、この潤滑処理装置は、乾燥手段における加熱の状態が安定するため、乾燥手段における潤滑剤の乾燥状態及び潤滑被膜の形成状態が安定する。これにより、この潤滑処理装置は、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態が安定する。
【００６６】
また、この潤滑処理装置は、乾燥手段の加熱時間が予め定められた設定加熱時間にて制御可能であるため、設定時間を変更することで様々な乾燥時間により潤滑剤の乾燥を行える。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤の変更による処理条件の変更に迅速かつ容易に対応可能であるため、様々な潤滑剤に対応可能である。また、この潤滑処理装置は、処理条件の変更が容易であるため、潤滑剤のテスト等も容易に実施することができる。
【００６７】
請求項３１に記載の潤滑処理装置は、請求項１から３０のいずれかにおいて、第１搬送手段がバー式コンベヤである。
この潤滑処理装置は、第１搬送手段がバー式コンベヤであるため、比較的簡易な設備により素材の予備加熱を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な装置にすることができる。
【００６８】
ここで、バー式コンベヤとは、例えば複数の金属製の棒状の部材（バー）が搬送方向に対して直角に横並びすることにより構成されたコンベヤのことであり、隣接するバー同士の間には隙間が設けてある。これにより、この潤滑処理装置は、素材の下側も温風と接触するため、予備加熱手段の予備加熱室内で素材と予備加熱用温風との接触がより効率よく行われ、素材の予備加熱がより確実に行われる。また、この潤滑処理装置は、素材と予備加熱用温風との接触がより効率よく行われるため、予備加熱手段における熱効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、予備加熱手段での熱効率が向上するため、予備加熱手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００６９】
請求項３２に記載の潤滑処理装置は、請求項１から３１のいずれかにおいて、第２搬送手段がバー式コンベヤである。
この潤滑処理装置は、第２搬送手段がバー式コンベヤであるため、比較的簡易な設備により素材への潤滑剤の塗布を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な装置にすることができる。
【００７０】
ここで、バー式コンベヤとは、例えば複数の金属製の棒状の部材（バー）が搬送方向に対して直角に横並びすることにより構成されたコンベヤのことであり、隣接するバー同士の間には隙間が設けてある。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段において素材の表面に付着した余剰潤滑剤がバー同士の隙間から落滴しやすいため、素材を乾燥手段へ搬送する前に余剰潤滑剤の一部を除去することができる。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥手段においてより均一な潤滑被膜が形成されるため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００７１】
ここで、余剰潤滑剤とは、素材の表面に必要以上に付着した潤滑剤を意味する。余剰潤滑剤は、素材の表面に余剰被膜として形成されるため、例えば冷間鍛造時に金型の潤滑剤詰まり（欠肉現象）を引き起こす。また、余剰潤滑剤は、潤滑剤の使用量の増大を招くため、潤滑処理コストが高くなる。しかし、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができるため、例えば冷間鍛造時の金型の潤滑剤詰まりを防止するとができるとともに、過剰な潤滑剤の使用を防止することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑処理コストを低減することができる。
【００７２】
請求項３３に記載の潤滑処理装置は、請求項１から３２のいずれかにおいて、第３搬送手段がバー式コンベヤである。
この潤滑処理装置は、第３搬送手段がバー式コンベヤであるため、比較的簡易な設備により潤滑剤の乾燥及び潤滑被膜の形成を行うことができる。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも低廉な装置にすることができる。
【００７３】
ここで、バー式コンベヤとは、例えば複数の金属製の棒状の部材（バー）が搬送方向に対して直角に横並びすることにより構成されたコンベヤのことであり、隣接するバー同士の間には隙間が設けてある。この結果、この潤滑処理装置は、潤滑剤塗布手段から搬送された素材の表面に付着した余剰潤滑剤がバー同士の隙間から落滴しやすいため、余剰潤滑剤をより確実に除去することができる。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥手段においてより均一な潤滑被膜が形成されるため、最終的な塑性加工用素材の仕上がり状態がより安定する。
【００７４】
ここで、余剰潤滑剤とは、素材の表面に必要以上に付着した潤滑剤を意味する。余剰潤滑剤は、素材の表面に余剰被膜として形成されるため、例えば冷間鍛造時に金型の潤滑剤詰まり（欠肉現象）を引き起こす。また、余剰潤滑剤は、潤滑剤の使用量の増大を招くため、潤滑処理コストが高くなる。しかし、この潤滑処理装置は、余剰潤滑剤の付着を抑制することができるため、例えば冷間鍛造時の金型の潤滑剤詰まりを防止するとができるとともに、過剰な潤滑剤の使用を防止することができる。これにより、この潤滑処理装置は、潤滑処理コストを低減することができる。
【００７５】
また、この潤滑処理装置は、バー同士の間に隙間が設けられているため、素材の下側も温風と接触する。これにより、この潤滑処理装置は、乾燥手段の乾燥室内で素材と乾燥用温風との接触がより効率よく行われるため、潤滑剤の乾燥及び潤滑被膜の形成がより確実に行われる。また、この潤滑処理装置は、素材と乾燥用温風との接触がより効率よく行われるため、乾燥手段における熱効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。また、この潤滑処理装置は、乾燥手段での熱効率が向上するため、乾燥手段での熱損失を低減させることができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００７６】
また、この潤滑処理装置は、第１〜第３搬送手段までが全てバー式コンベヤである場合、搬送物の大きさや形状の制限が比較的少ないため、様々な大きさや形状の素材を潤滑処理することができる。また、この潤滑処理装置は、搬送物の大きさや形状の制限が比較的少ないため、様々な素材によるテストを容易に行うことができる。
【００７７】
さらに、この潤滑処理装置は、第１〜第３搬送手段までが全てバー式コンベヤである場合、各工程が連続した流れ作業で行える。また、この潤滑処理装置は、各素材が他の素材と接触することなく単独で搬送されるため、潤滑剤を塗布した後に素材同士が固着することがない。この結果、この潤滑処理装置は、安定した処理が連続で行えるため、処理効率が向上する。これにより、この潤滑処理装置は、従来よりも装置の小型化が可能となり設置面積を縮小することができるため、設備費の低減を図ることができる。
【００７８】
請求項３４に記載の潤滑処理装置は、請求項１から３３のいずれかにおいて、潤滑剤が油性潤滑剤である。
この潤滑処理装置は、潤滑剤が油性潤滑剤であるため、水性潤滑剤を使用する場合に比べて様々な効果を奏する。以下に水性潤滑剤と油性潤滑剤との比較を行う。
【００７９】
水性潤滑剤の場合、潤滑被膜が湿気により劣化するため、潤滑処理と塑性加工とを連続して行う必要がある。しかし、油性潤滑剤の場合は、水性潤滑剤に比べて湿気による潤滑被膜の劣化がほとんどないため、潤滑処理と塑性加工とを連続して行う必要がなく、塑性加工工程との調整が容易である。油性潤滑剤の潤滑被膜が強固であるのは、油性潤滑剤が素材の表面と反応して反応膜を形成することに起因すると考えられる。これにより、この潤滑処理装置は、水性潤滑剤よりも強固な潤滑被膜を得ることができるとともに、塑性加工工程との調整が容易となる。
【００８０】
また、水性潤滑剤の場合、前述のように前処理として脱脂及び水洗を必要とする場合があるが、油性潤滑剤の場合は、脱脂及び水洗が不要となる。この結果、この潤滑処理装置は、前処理工程を確実に削減することができ、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００８１】
また、水性潤滑剤の場合、潤滑剤浸漬槽内で固化するため定期的な清掃が必要とされ、清掃により余分な潤滑剤の持ち出しが多くなる。しかし、油性潤滑剤の場合は、油性潤滑剤が固化しても溶剤により再度溶解させることで再利用することができる。これにより、この潤滑処理装置は、水性潤滑剤を採用した場合に比べて潤滑剤の無駄を省くことができるため、潤滑処理コストの低減を図ることができる。
【００８２】
さらに、水性潤滑剤の場合、例えば冷間鍛造用金型内に潤滑成分が堆積するため、冷間鍛造後の製品の品質に悪影響を及ぼす。しかし、油性潤滑剤の場合は、金型内に潤滑成分が堆積することがない。これにより、この潤滑処理装置は、塑性加工後の製品の品質低下を確実に防止することができる。
【００８３】
請求項３５に記載の潤滑処理装置は、請求項３４において、油性潤滑剤が揮発性のベース液たる有機溶剤と、二塩基酸以上の多塩基酸と、炭素数１０以上の炭素鎖を持つアルコールとを含有している。
【００８４】
この潤滑処理装置で用いられる油性潤滑剤は、基本的には、ベース液たる有機溶剤と、二塩基酸以上の多塩基酸と、炭素数１０以上の炭素鎖を持つアルコールとからなる一液処理型の潤滑剤である。これにより、この潤滑処理装置では、金属表面に塗布してベース液を揮発させるだけで良くなり、従来の化成被膜処理に比べて潤滑被膜の形成プロセスが簡易となる。そして、潤滑被膜の形成プロセスが簡易になるため、潤滑処理装置の小型化及び設備費の低減を図ることができる。
【００８５】
また、この油性潤滑剤は、揮発性のベース液中に、余り高くない濃度で、二塩基酸以上の多塩基酸と、炭素数１０以上の炭素鎖を持つアルコールとを含有している。この油性潤滑剤を塑性加工用素材の表面に塗布し、ベース液を揮発させていくと、その過程で多塩基酸とアルコールとは著しく濃縮されて、一定の会合体（もしくは会合体に類似するもの）が形成されることが判明している。そして、リン酸（多塩基酸）とアルコールとの作用機構の検討過程において、赤外吸光分析ではリン酸エステルとほぼ同様のピークが認められる一方で、Ｈ−ＮＭＲにおいてはリン酸の−ＯＨ基に起因するプロトンは低磁場側へシフトし、アルコールの−ＯＨ基に起因するプロトンは高磁場側へシフトしていることが判明している。以上より、リン酸とアルコールとが、エステル形成に至っていないが、親和性を有する会合体の状態にあることが示唆される。
【００８６】
また、ベース液は最終的に全て揮発し、固形の潤滑被膜が形成される。この潤滑被膜は、前述の会合体を形成している多塩基酸とアルコールとからなり、過酷な金属加工に耐える強固な潤滑被膜であって、油膜ではない。したがって、当然ながら、ベース油の発煙等の問題も起こらないし、いわゆる油膜ハジキの問題も起こらない。
【００８７】
さらに、この油性潤滑剤は、酸として二塩基酸以上の多塩基酸を用いる。このために、多塩基酸が前述の会合体の形成に関与する一方で、被加工材たる金属の表面と反応して金属の表面にミクロな凹凸が形成される（ミクロプール作用）。この結果、ミクロな凹凸に噛み込んだ状態で潤滑被膜が形成されるため、水性潤滑剤や他の油性潤滑剤に比べて金属表面に対する密着性に優れたより強固な潤滑被膜を得ることができる。
【００８８】
また、アルコールの炭素鎖が炭素数１０未満である場合は、潤滑被膜がやや柔らかくなり、その強固さが不足する恐れがある。しかし、油性潤滑剤のアルコールの炭素鎖が炭素数１０以上であるため、この潤滑処理装置では確実に強固な潤滑被膜を形成することができる。
【００８９】
なお、有機溶剤としては、例えばトルエン、キシレン等の芳香族系、ヘキサン、シクロヘキサン等の炭化水素系、メチレンクロライド、トリクレン等の塩素系、Ｃ４からＣ６のアルコール類、リモネン等の植物系テルペン等が例示される。また、上記の成分以外にも、金属に対する過剰腐食の抑制や劣化抑制を目的として、腐食抑制剤や酸化防止剤を含有させることもできる。また、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、この種の潤滑剤に含有させることがある各種の成分、例えば液状安定化を目的とする流動点降下剤や清浄分散剤等を含有させることができる。さらに、防錆性や被膜物性の向上を目的とするワックス類（パラフィンワックス、酸化パラフィンワックス等）、動植物油脂類又はその誘導体、各種の防錆用添加剤等を含有させることができる。
【００９０】
請求項３６に記載の潤滑処理装置は、請求項３５において、有機溶剤が人体に対して影響の少ないものであり、及び／又は、引火点が４０℃以上のものである。
油性潤滑剤のベース液に用いる有機溶剤としては、人体に対して影響の少ないもの、及び／又は、引火点が４０℃以上のものが特に好ましい。このような有機溶剤としては、インドデカン、Ｄ−リモネン、ケロシン等を例示することができる。このような油性潤滑剤を用いることで、この潤滑処理装置は従来の化成被膜処理に比べて作業環境が向上する。
【００９１】
請求項３７に記載の潤滑処理装置は、請求項３５又は３６において、油性潤滑剤における二塩基酸以上の多塩基酸の含有濃度が０．５〜２０重量％の範囲内であり、アルコールの含有濃度が１〜４０重量％の範囲内であり、かつ、両者の合計含有濃度が５０重量％未満である。
【００９２】
この場合、多塩基酸やアルコールの含有濃度が上記の範囲内であるため、潤滑剤の流動性が塗布に適した程度に保たれ、有機溶剤の揮発時間の短縮に効果的である。
請求項３８に記載の潤滑処理装置は、請求項３５から３７のいずれかにおいて、二塩基酸以上の多塩基酸が、リン酸又はジカルボン酸のいずれか１種以上である。
【００９３】
ベース液に含有される二塩基酸以上の多塩基酸の種類は、特段に限定されないが耐腐食性、金属表面定着性、高級アルコールとの親和性等の理由から、例えば、燐酸、ジカルボン酸のいずれか１種類以上が特に望ましい。特に好ましいジカルボン酸として、蓚酸を例示することができる。
【００９４】
請求項３９に記載の潤滑処理装置は、請求項３５から３８のいずれかにおいて、アルコールが飽和炭素鎖を持ち、又は２個以上の不飽和結合を含む炭素鎖を持っている。
炭素数１０以上の炭素鎖を持つアルコール内でも、２個以下の不飽和結合を含む炭素鎖を持つアルコールが好ましく、飽和炭素鎖を持つアルコールが特に好ましい。このような油性潤滑剤を用いることで、常温域において潤滑剤が固化し潤滑被膜が形成されやすくなる。これにより、この潤滑処理装置は、常温域でも処理が可能となり、設備費や処理コストの低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００９５】
本発明に係る潤滑処理装置では、塑性加工用素材の潤滑処理装置の構造を工夫することで、設備費の低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００９６】
本発明の一実施形態を図面を参照しながら説明する。
１．潤滑処理工程の概要
図１に本発明の一実施形態としての潤滑処理装置における潤滑処理工程を示す。この潤滑処理工程は、塑性加工時の焼き付きを防止するために素材の表面に潤滑処理を施すための潤滑処理についてのものである。この実施形態では、潤滑剤として油性潤滑剤を用いた場合について記載する。この潤滑処理工程は、図１に示すように、主に、第１工程Ｓ１（予備加熱）と、第２工程Ｓ２（潤滑剤塗布）と、第３工程Ｓ３（乾燥）とから構成されている。第１工程Ｓ１は、素材の表面を乾燥及び予備加熱する工程である。第２工程Ｓ２は、第１工程Ｓ１で予備加熱を施した素材の表面に潤滑剤を塗布する工程である。第３工程Ｓ３は、素材を加熱することで、第２工程Ｓ２で塗布された潤滑剤を乾燥させるとともに素材の表面に潤滑被膜を形成させるための工程である。
【００９７】
２．潤滑処理装置の構造
以上に述べた潤滑処理工程で用いられる潤滑処理装置について説明する。図２に本発明の一実施形態としての潤滑処理装置の立面図、図３に平面図を示す。潤滑処理装置１は、主に、第１工程Ｓ１のための予備加熱機２（予備加熱手段）と、第２工程Ｓ２のための潤滑剤塗布機３（潤滑剤塗布手段）と、第３工程Ｓ３のための乾燥機４（乾燥手段）と、潤滑処理装置１の操作及び制御をするための制御盤７とから構成されている。
【００９８】
（１）配置関係
図２に示すように、潤滑剤塗布機３及び乾燥機４は、予備加熱機２の下部に配置されている。また、潤滑剤塗布機３及び乾燥機４は、予備加熱機２の搬送方向の長さよりも長さが短くなっているため、搬送方向において予備加熱機２の下部のスペースに収容されている。また、潤滑剤塗布機３及び乾燥機４は、幅方向寸法が予備加熱機２と同程度となっているため、幅方向において予備加熱機２の下部のスペースに収容されている。また、潤滑剤塗布機３及び乾燥機４は、搬送方向が予備加熱機２の搬送方向と対向するよう配置されている。したがって、素材１０は、予備加熱機２により図２の左側から右側へ搬送された後、潤滑剤塗布機３及び乾燥機４により図２の右側から左側へ搬送される。これにより、潤滑処理装置１の取出口が投入口の下部周辺に配置される。
【００９９】
（２）予備加熱機
予備加熱機２は、素材の表面を予備加熱するためのもので、主に、第１搬送手段としての第１コンベヤ２１と、予備加熱室２２と、第１加熱手段としての第１温風発生機２３とから構成されている。
【０１００】
第１コンベヤ２１は、例えばバー式コンベヤ等であり、潤滑処理装置１の上流側の設備から投入された素材１０を搬送するためのものである。第１コンベヤ２１は、側方から素材１０が落下しないよう、搬送方向全長にわたり両側面にガイド板２１ａが設けられている。また、第１コンベヤ２１は、素材１０表面に付着した油分を受けるために、下側に第１受け皿２１ｂが複数配置されている。また、第１コンベヤ２１は、搬送時間を予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能となっている。具体的には、第１コンベヤ２１の第１モータ２１ｃは、後述する制御盤７内に設置されたインバータ等により可変速となっており、任意の搬送速度に設定可能となっている。この実施形態では、第１コンベヤ２１は、予備加熱時間が１０〜３０分の範囲内で予め定められた設定時間となるよう制御されている。
【０１０１】
予備加熱室２２は、例えば第１コンベヤ２１の一部をフレーム及びケーシング等で囲うことにより形成されている。第１コンベヤ２１は、予備加熱室２２を搬送方向に貫通している。また、予備加熱室２２は、側面に取り付けられた複数のケーシング２２ｇが着脱可能となっており、第１コンベヤ２１の点検や第１受け皿２１ｂの出し入れ等が可能となっている。第１コンベヤ２１は、予備加熱室２２よりも搬送方向の長さが長く、搬送方向上流部と下流部とが予備加熱室２２から飛び出している。また、第１コンベヤ２１は、予備加熱室２２よりも幅が狭くなっており、幅方向においてガイド板２１ａも含めて予備加熱室２２の内部に収容されている。
【０１０２】
第１温風発生機２３は、予備加熱室２２へ予備加熱用温風を供給するためのもので、予備加熱室２２の上部に配置されている。第１温風発生機２３は、主に、第１送風機２４と、第１ヒータ２５とから構成されている。第１送風機２４は、例えばブロア等であり、予備加熱室２２の出口周辺から予備加熱室２２へ予備加熱用温風を供給できるよう、吐出口２４ａが予備加熱室２２に連結されている。また、第１送風機２４は、第１コンベヤ２１の搬送方向上流側から排出される予備加熱用温風を吸込口から回収している。具体的には、予備加熱室２２の上部は、ケーシング２２ｂにより予備加熱空間２２ａと循環流路２２ｃとに仕切られている。また、循環流路２２ｃは、予備加熱室２２の入口周辺に設けられた連通部２２ｆにより、予備加熱空間２２ａと連通している。また、循環流路２２ｃは、第１送風機２４の吸込側に連結されている。第１ヒータ２５は、循環流路２２ｃから回収された温風を加熱するためのもので、第１送風機２４の吸込側に連結されている。
【０１０３】
以上に述べた第１温風発生機２３により、第１温風発生機２３から供給される予備加熱用温風は、予備加熱室２２内を通過した後、再度第１温風発生機２３に回収され循環利用される。予備加熱用温風の温度は、例えば、第１送風機２４の吐出側の空気温度を測定し、予備加熱室２２に供給される空気温度が設定温度になるよう第１ヒータ２５の出力を調整することで制御している。この実施形態では、予備加熱用温風の温度は、３０〜８０℃の範囲内で予め定められた設定時間となるよう制御可能となっている。
【０１０４】
（３）潤滑剤塗布機
潤滑剤塗布機３は、主に、予備加熱機２で予備加熱を施した素材１０の表面に潤滑剤を塗布するためのもので、主に、潤滑剤浸漬槽３２と、第２コンベヤ３１とから構成されている。
【０１０５】
潤滑剤浸漬槽３２は、予備加熱機２の第１コンベヤ２１の下部に配置されている。潤滑剤浸漬槽３２は、内部に潤滑剤が貯留されており、上部は開放されている。潤滑剤浸漬槽３２の底板は、後述する第２コンベヤ３１に沿った形状となっている。
【０１０６】
第２コンベヤ３１は、例えばバー式コンベヤ等であり、潤滑剤浸漬槽３２の内部に第１コンベヤと搬送方向が対向するよう配置されている。第１コンベヤ２１から落下した素材１０は、補助シュート６に沿って第２コンベヤ３１の上流部まで転がる。補助シュート６は、シュート部６１と、シュート支持部６２と、ダンパー６３とから構成されている。シュート部６１は、素材１０が第１コンベヤ２１から落下した際の衝撃を緩衝するよう湾曲した形状を有している。シュート支持部６２は、シュート部６１を支持している。ダンパー６３は、シュート部６１を転がる素材１０の速度を落として潤滑剤浸漬槽３２で潤滑剤が飛散しないよう、転がり方向に揺動可能に設けられている。第２コンベヤ３１は、上流側に潤滑剤に浸漬された状態で配置されている浸漬部３１ａを有している。また、第２コンベヤ３１は、下流側に潤滑剤の外部に配置された落滴部３１ｂを有している。したがって、補助シュート６から第２コンベヤ３１の浸漬部３１ａに素材１０が投入されると、素材１０は第２コンベヤ３１に搬送されながら潤滑剤に浸漬される。その後、素材１０に付着した余剰潤滑剤は落滴部３１ｂで潤滑剤浸漬槽３２へ落滴する。第２コンベヤ３１は、浸漬部３１ａと落滴部３１ｂとの間が斜め上方へ傾斜しているため、素材１０が搬送中に転がらないよう、ブレード付きのバー式コンベヤとしている。また、第２コンベヤ３１は、搬送時間を予め定められた設定搬送時間にて制御可能となっている。具体的には、第２コンベヤ３１の第２モータ３１ｃは、制御盤７内に設置されたインバータ等により可変速となっており、任意の搬送速度に設定可能となっている。この実施形態では、第２コンベヤ３１は、搬送時間が５〜１５秒の範囲内で予め定められた設定時間となるよう制御されている。
【０１０７】
（４）乾燥機
乾燥機４は、潤滑剤塗布機３で塗布された潤滑剤を乾燥させるとともに素材１０の表面に潤滑被膜を形成させるためのもので、主に、第３搬送手段としての第３コンベヤ４１と、換気室４２と、乾燥室４３と、第２加熱手段としての第２温風発生機４４と、空気供給手段としての第３送風機４７と、第４送風機４８と、排気手段としての排気流路４９とから構成されている。
【０１０８】
第３コンベヤ４１は、例えばバー式コンベヤ等であり、予備加熱機２の下部に第１コンベヤ２１と搬送方向が対向するよう配置されている。第３コンベヤ４１は、側方から素材１０が落下しないよう、搬送方向全長にわたり両側面にガイド板４１ａが設けられている。また、第３コンベヤ４１は、素材１０表面に付着した余剰潤滑剤を受けるために、下側に第２受け皿４１ｂ、第３受け皿４１ｃが複数配置されている。特に、第３受け皿４１ｃは、第２コンベヤ３１から落下してきた素材１０から余剰潤滑剤が落滴しやすい領域である第３コンベヤ４１の上流側に配置されている。第２受け皿４１ｂ、第３受け皿４１ｃにより回収された潤滑剤は、再度溶剤により濃度調整された後に潤滑剤浸漬槽３２にて再利用される。第３コンベヤ４１は、搬送時間を予め定められた設定予備加熱時間にて制御可能となっている。具体的には、第３コンベヤ４１の第３モータ４１ｄは、後述する制御盤７内に設置されたインバータ等により可変速となっており、任意の搬送速度に設定可能となっている。この実施形態では、第３コンベヤ４１は、乾燥時間が１０〜３０分の範囲内で予め定められた設定時間となるよう制御されている。
【０１０９】
換気室４２及び乾燥室４３は、例えば第３コンベヤ４１の一部をフレーム及びケーシング等で囲うことにより形成されており、それぞれはケーシングにより仕切られている。第３コンベヤ４１は、換気室４２及び乾燥室４３を搬送方向に貫通している。また、予備加熱室２２は、側面に取り付けられた複数のケーシング４２ａ、４３ａが着脱可能となっており、第３コンベヤ４１等の点検や第２受け皿４１ｂの出し入れ等が可能となっている。第３コンベヤ４１は、換気室４２及び乾燥室４３よりも搬送方向の長さが長く、搬送方向上流部と下流部とが予備加熱室２２から飛び出している。また、第１コンベヤ２１は、換気室４２及び乾燥室４３よりも幅が狭くなっており、ガイド板４１ａも含めて換気室４２及び乾燥室４３の内部に収容されている。また、この実施形態では、換気室４２及び乾燥室４３と予備加熱室２２との間に断熱材等は設けられていないが、必要に応じて断熱材等を設けてもよい。
【０１１０】
第２温風発生機４４は、乾燥室４３へ乾燥用温風を供給するためのもので、乾燥室４３の下部のスペースに配置されている。主に、第２送風機４５と、第２ヒータ４６とから構成されている。第２送風機４５は、例えばブロア等であり、乾燥室４３の出口周辺から乾燥室４３へ乾燥用温風を供給できるよう、吐出口が乾燥室４３に連結されている。第２送風機４５は、乾燥室４３の外部の空気を吸い込むようになっている。したがって、第２温風発生機４４は、第１温風発生機２３とは異なり温風を循環させていない。乾燥用温風の温度は、例えば、第２ヒータ４６の下流側の空気温度を測定し、乾燥室４３に供給される空気温度が設定温度になるよう第２ヒータ４６の出力を調整することで制御している。この実施形態では、乾燥用温風の温度は、３０〜８０℃の範囲内で予め定められた設定時間となるよう制御可能となっている。
【０１１１】
第３送風機４７は、乾燥室４３へ空気を供給するためのもので、乾燥室４３の下部のスペースであって第２送風機４５の搬送方向上流側に配置されている。第３送風機４７は、乾燥室４３の外部の空気を乾燥室４３内へ供給している。すなわち、乾燥室４３には、第２温風発生機４４と第３送風機４７とから外部の空気が常に供給されている。したがって、乾燥室４３内の空気を系外へ排気するために排気流路４９を設けている。具体的には、排気流路４９は、予備加熱室２２の下部スペースに配置されており、第１受け皿２１ｂの下側に設けられたケーシング２２ｄにより予備加熱空間２２ａと仕切られている。そして、乾燥室４３の換気室４２側の上部に排気用開口４９ａが設けられており、乾燥室４３と排気流路４９とが排気用開口４９ａにより連通している。これにより、乾燥室４３内の温風は、排気流路４９を通って、排気口４９ｂから排出される。排気口４９ｂは図示しないダクトに連結されており、乾燥室４３内の温風は図示しないダクトを通って系外へ排気されている。
【０１１２】
第４送風機４８は、換気室４２へ空気を供給するためのもので、換気室４２の下部のスペースに配置されている。第４送風機４８は、換気室４２の外部の空気を換気室４２内へ供給している。換気室４２には、第４送風機４８から外部の空気が常に供給されているため、乾燥室４３と同様に排気流路を設けてもよい。また、換気室４２からの排気は、潤滑剤浸漬槽３２周辺の臭気とともに、ブロワ等により強制排気してもよい。このとき、その排気は排気流路４９に連結させてもよい。
【０１１３】
（５）制御盤
制御盤７は、潤滑処理装置１の各機器の制御をするためのものであり、乾燥室４３の側方に配置されている。制御盤７には、各機器を操作するための図示しない操作ボタン等が設けられている。また、制御盤７の内部には、例えば第１、第２、及び第３コンベヤ２１、３１、４１の速度制御をするためのインバータや、各機器を自動運転するためのシーケンサ等が設置されている。
【０１１４】
３．塑性加工用素材の潤滑処理装置での流れ
図４に本発明の一実施形態としての潤滑処理装置のフロー図を示す。塑性加工用素材１１の潤滑処理装置での流れについて、図４を参照しながら説明する。潤滑処理装置１の上流側の設備により前加工された素材１０は、予備加熱が行われる予備加熱機へ搬送される。予備加熱機では、素材１０が第１コンベヤ２１により搬送されながら予備加熱室２２を通過する。予備加熱室２２には、第１温風発生機２３により予備加熱用温風が循環供給されている。予備加熱用温風の温度は、３０〜８０℃の範囲内で設定した温度に制御されている。また、第１コンベヤ２１の搬送時間は、１０〜３０分の範囲内で設定した時間に制御されている。これにより、素材１０は、表面が乾燥するとともに加温される。素材１０は、予備加熱室２２を通過すると第１コンベヤ２１により潤滑剤の塗布が行われる潤滑剤塗布機３へ搬送される。
【０１１５】
潤滑剤塗布機３では、素材１０が第２コンベヤ３１により搬送されながら潤滑剤浸漬槽３２の潤滑剤に浸漬される。そして、素材１０は、第２コンベヤ３１により斜め上方へ搬送され、潤滑剤から引き上げられる。第２コンベヤ３１の搬送時間は、５〜１５秒の範囲内で設定した時間に制御されている。潤滑剤から引き上げられた素材１０は、余剰潤滑剤がある程度落滴した状態で第２コンベヤ３１により潤滑剤の乾燥及び潤滑被膜の形成が行われる乾燥機４へ搬送される。
【０１１６】
乾燥機４では、素材１０が第３コンベヤ４１により搬送されながら換気室４２及び乾燥室４３を通過する。換気室４２には、第４送風機４８により換気用空気が供給されている。また、乾燥室４３には、第２温風発生機４４により乾燥用温風が供給されている。また、乾燥室４３には、第３送風機４７により乾燥用空気が供給されている。乾燥用温風の温度は、３０〜８０℃の範囲内で設定した温度に制御されている。また、第３コンベヤ４１の搬送時間は、１０〜３０分の範囲内で設定した温度に制御されている。素材１０は、空気が供給される換気室４２においてさらに余剰潤滑剤が除去される。そして、素材１０は、乾燥用温風が供給される乾燥室４３において、表面に塗布された潤滑剤が乾燥するとともに、表面に潤滑被膜が形成され塑性加工用素材１１となる。塑性加工用素材１１は、乾燥室４３を通過すると第３コンベヤ４１によりバッカン等の貯留容器５へ搬送され、貯留容器５により貯留される。貯留された塑性加工用素材１１は、冷間鍛造等の塑性加工工程へ送られ塑性加工が施される。塑性加工の種類としては、例えばプレス加工、冷間鍛造加工等が代表的であるが、その他にも、引抜加工、サイジング加工、スエージング加工、バテッド加工等を例示することができる。
【０１１７】
一方、乾燥室４３へ供給された乾燥用温風は、予備加熱室２２の下部に設けられた排気流路４９を介して系外へ排気される。換気室４２へ供給された換気用空気は、この実施形態では、第３コンベヤ４１が換気室４２を貫通する部分から外部へ排気されている。
【０１１８】
４．他の実施形態
本発明はかかる上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。以下に他の実施形態について説明する。
【０１１９】
（１）潤滑剤の保存方法
この潤滑処理装置１は、非稼働時において、潤滑剤浸漬槽３２に貯留された潤滑剤から溶剤成分が揮発して臭気が発生する。また、この潤滑処理装置１は、溶剤成分が揮発すると潤滑剤の濃度が変化するため、稼働前に溶剤により再度濃度調整を行う必要があり手間がかかる。したがって、潤滑処理装置１の非稼働時に潤滑剤を別の密閉タンクへ移送し保管する装置を設置してもよい。潤滑剤の移送は、制御盤７や別の制御盤にて自動的に行えるようにしておいてもよい。これにより、この潤滑処理装置１は、非稼働時の臭気発生を防止できるとともに、潤滑剤の濃度管理及び調整が容易となるため、労力を軽減できる。
【０１２０】
（２）潤滑剤の種類
前述の実施形態は、油性潤滑剤を用いる場合について記載しているが、水性潤滑剤を用いても潤滑処理が可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明の一実施形態としての潤滑処理装置における潤滑処理工程。
【図２】本発明の一実施形態としての潤滑処理装置の立面図。
【図３】本発明の一実施形態としての潤滑処理装置の平面図。
【図４】本発明の一実施形態としての潤滑処理装置のフロー図。
【符号の説明】
【０１２２】
Ｓ１    第１工程
Ｓ２    第２工程
Ｓ３    第３工程
１      潤滑処理装置
２      予備加熱機（予備加熱手段）
３      潤滑剤塗布機（潤滑剤塗布手段）
４      乾燥機（乾燥手段）
５      貯留容器
６      補助シュート
７      制御盤
１０    素材
１１    塑性加工用素材
２１    第１コンベヤ（第１搬送手段）
２２    予備加熱室
２３    第１温風発生機（第１加熱手段）
３１    第２コンベヤ（第２搬送手段）
３２    潤滑剤浸漬槽
４１    第３コンベヤ（第３搬送手段）
４２    換気室
４３    乾燥室
４４    第２温風発生機（第２加熱手段）
４７    第３送風機（空気供給手段）
４８    第４送風機
４９    排気流路（第１排気手段）
【図１】
2006110564.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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