(57)【要約】  【課題】磨耗抵抗の高い素材の使用量を最小化することによって生産コストを低くすることと同時に品質及び寿命は低下しない工具及びその製造方法を提供することにある。  【解決手段】本発明は各種の材料の切断、スリッチングまたはトリミングのような作業に使われる工具（丸刃または直刃）及びその製造方法に関することであり、コストの安い一般的な鉄鋼材料でシャンク（チャックに固定される部分）を形成し（シャンク形成段階Ｓ３１０）、硬度の高いタングステンカーバイドまたは高速度工具鋼やＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＴなどの合金工具鋼で加工部（被加工材と接触する部分）を形成し（加工部形成段階Ｓ３４０）、上記のシャンクと加工部を溶接または接合する（接合段階Ｓ３５０）方法を提供することによって、安い費用で工具全体を硬度の高い材質で製造したものと同じ品質と寿命を得る効果がある。  【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チャックに固定できるように固定穴が形成されたシャンクと円環または直四角形状の加工部に構成される丸刃または直刃の形の工具の製造方法に関することで、
一般の鉄鋼材料または軟鋼で丸刃または直刃のシャンクを形成するシャンク形成段階と、
硬度の高い素材の溶接棒または溶接ワイヤを用いて肉盛溶接して前記シャンクの外周面または一面に加工部を形成する加工部形成段階とで構成されることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項２】
チャックに固定できるように固定穴が形成されたシャンクと直四角形状の加工部に構成される直刃の形の工具製造方法に関することで、
一般の鉄鋼材料で直刃の形のシャンクを形成するシャンク形成段階と、
硬度の高い板材を切断して直四角形状の棒の形の加工部を形成する加工部形成段階と、
前記シャンクと加工部を接合する接合段階とで構成されることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項３】
チャックに固定するために固定用の穴が形成されたシャンクと円環状の加工部に構成される丸刃の形の工具製造方法に関することで、
一般の金属材料で丸刃の形のシャンクを形成するシャンク形成段階と、
硬度の高い材料で円環の形の加工部を形成する加工部形成段階と、
前記シャンクと加工部を接合する接合段階とで構成されることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記シャンク形成段階を経たあとに前記外周面または一面に溶接による熱応力吸収層を形成する熱応力吸収層形成段階と前記熱応力吸収層を形成したシャンクを２００℃以上に予熱処理する予熱処理段階を追加し、前記予熱処理段階の後に前記加工部が形成されたシャンクを２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階を追加したことを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記シャンク形成段階のあとに前記シャンクの外周面または一面に溶接による熱応力を吸収する役割をする熱応力吸収層形成段階と前記熱応力吸収層を形成したシャンクを２００℃以上に予熱する予熱処理段階を追加し、又前記接合段階を経て前記接合されたシャンクと加工部を２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階を追加することを特徴にするスリッチング及びトリッミング用の工具製造方法。
【請求項６】
請求項３に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
シャンク形成段階のあとに前記外周面に溶接により熱応力を緩和するための熱応力吸収層形成段階と前記熱応力吸収層を形成したシャンクを２００℃以上に予熱処理する予熱処理段階を追加し、前記接合段階を経て前記接合されたシャンクと加工部を２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階を追加することを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項７】
請求項４ないし請求項６のいずれかのひとつの項に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記熱応力吸収層形成段階で熱応力吸収層が各種のＮｉ系溶接材料やオーステナイト系ステンレス鋼の溶接材料で薄く肉盛溶接したことを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記後熱処理段階が２００−３００℃で低温焼き戻しして、また５００−６００℃で高温焼き戻しすることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項９】
請求項３に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記加工部形成段階において円環の形の加工部は硬度の高い板材を上辺及び下辺が高さに比べて著しく長い梯形の形に切断したあと曲げ加工して用いられることを特徴とするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１０】
請求項３に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記加工部形成段階で円環の形の加工部はタングステンカーバイドを円環の形に焼結して用いられることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１１】
請求項９または請求項１０に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記シャンク形成段階を経たあとに前記シャンクの外周面に溶接による熱応力緩和効果をもたらす熱応力吸収層形成段階と前記熱応力吸収層が形成するシャンクを２００℃以上に予熱処理する予熱処理段階を追加的に設けて、前記接合段階のあとに前記接合されたシャンクと加工部を２００℃以上に後熱する後熱処理段階を追加することを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記シャンクが外周から中心の一定のところまでひとつ以上のスリットが形成されることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１３】
請求項１１に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記接合段階において接合方法が溶融溶接、ろう付けまたははんだ付けであることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
前記ろう付けによる接合はＢＡｇ、ＢＣｕ、ＢＣｕＺｎ、ＢＮｉまたはＢＣｏ系のろう材を用いること、はんだ付けの場合にはＣｄ―Ｚｎ系または錫系の材料を用いることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法において、
純ＮｉフォイルやＮｉ合金であるインバーまたはパーマロイ系統の熱応力吸収材を用いることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具製造方法。
【請求項１６】
請求項１ないし請求項６、請求項８ないし請求項１０、請求項１２ないし請求項１５の中のいずれかのひとつの項に記載のスリッチング及びトリミング用の工具製造方法によって製造されることを特徴にするスリッチング及びトリミング用の工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属材料の切断、スリッチングまたはトリミングのような作業に使われる工具（丸刃または直刃）及びその製造方法に関することで、詳しくはコストの安い一般の金属材料で形成したシャンク（チャックに固定する部分）と、硬度の高いタングステンカーバイド、高速度工具鋼で形成した加工部（被加工物を切断する役割をする部分）で構成され、上記のシャンクと加工部を溶接または接合して形成される工具と、この工具を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に各種の材料の切断、スリッチングおよびトリミングなどの加工に使われている丸刃または直刃としての工具は一体の素材で製造して加工作業に使われている。すなわち磨耗抵抗の高いタングステンカーバイド、高速度工具鋼、ダイス鋼及び各種の合金工具鋼を素材にして成形及び研削、研磨作業を経て製造されている。
【０００３】
しかし磨耗抵抗が相対的に小さい素材で工具を製造する場合には寿命が短く、作業中頻繁にドレッシング（刃先の部分を再研磨する作業）をしないといけないという短所がある。これに対して、相対的に磨耗抵抗の高い素材で工具を作る場合には寿命が長くなるという長所はあるが、値段の高い素材を使わなければならず、このような値段の高い素材が工具のコストの５０％以上を占めることになり、経済性が低くなる問題点がある（特許文献なし）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記のような一体素材で製造される従来の工具が抱えている問題点を解決するために磨耗抵抗の高い素材の使用量を最小化することによって生産コストを低くすることと同時に品質及び寿命は低下しない工具及びその製造方法を提供することに技術的特徴がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の上記のような技術的課題は、コストの安い一般の金属材料で構成される丸刃または直刃の形で形成されチャックに固定されるシャンク、および上記のシャンクの外周部または一面に肉盛溶接によって磨耗抵抗の高い材料を積層して、ある決まった厚さに形成されるかまたは磨耗抵抗の高い材料で構成される円環または四角い棒を溶接または接合して加工部を形成することによって得られ、この加工部に刃を形成して工具として製造される。
【０００６】
上記のシャンクは価格の安い鉄鋼材料または軟鋼で構成され、上記の加工部を構成する磨耗抵抗の高い材料は、硬さの高い高速度工具鋼、ダイス鋼またはタングステンカーバイドで構成される。
【０００７】
本発明の工具は上記の加工部の材料及び工具の形（丸刃または直刃）によってその製造方法が若干変更できる。以下で材料及び形によるそれぞれの製造方法を提示する。
【０００８】
まず、肉盛溶接によって磨耗抵抗の高い材料を肉盛って加工部を形成する方法は、一般の金属材料で丸刃または直刃のシャンクを形成するシャンク形成段階、上記のシャンクの外周面または一面に溶接による熱応力吸収層を形成する熱応力吸収層形成段階、上記のシャンクを２００℃程度に加熱する予熱処理段階、硬度の高い素材の溶接棒または溶接ワイヤで肉盛溶接して予熱したシャンクの外周面または一面に加工部を形成する加工部形成段階、及び加工部の形成したシャンクを２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階で構成される。
【０００９】
上記のシャンクは価格の安い炭素鋼または一般の鉄鋼材料で、チャックまたは固定装置に装着するための穴が中心部に形成された円形、または多数の穴が側面に形成された直四角形の板状に形成される。このようなシャンクを構成する金属材料は磨耗抵抗が高くないので加工しやすい。
【００１０】
また上記の熱応力吸収層は溶接によって薄層だけ形成する。上記のように熱応力吸収層を形成して予熱処理する理由は、上記の加工部が溶接によって形成されるために生じる、熱による変形を最小化するためである。
【００１１】
上記の加工部は肉盛溶接を１回以上行うことによってシャンクの外周面または一面に硬度の高い材料を積層して形成され、上記の後熱処理段階は２次硬化現象を利用して加工部の硬度を高めるための焼き入れまたは焼き戻しする段階である。
【００１２】
上記の熱応力吸収層形成段階、予熱処理段階及び後熱処理段階は、金属材料の性質上溶接または接合時に割れの発生可能性があるときに行う付随的な段階である。
【００１３】
次に、直刃の形の工具を製造する方法は、一般の金属材料で直刃の形のシャンクを形成するシャンク形成段階、上記のシャンクの一面に熱応力吸収層を形成する熱応力吸収層形成段階、上記のシャンクを２００℃以上に加熱する予熱処理段階、硬度の高い板材を切断して直四角形棒の形の加工部を形成する加工部形成段階、上記のシャンクと加工部を接合する接合段階、及び上記の接合したシャンクと加工部を２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階で構成される。
【００１４】
上記した直刃は直四角形板状の形で成形され、上記の加工部の一面は上記の直四角形の板の一面と一致する形状に形成され、他の面は側面から見たときに三角形ないしは四角形状に形成される。
【００１５】
上記の接合段階で接合方法は、溶接、ろう付けまたははんだ付けなどの接合方法を用いて、他の熱応力吸収層形成段階、予熱処理段階及び後熱処理段階は上記の肉盛溶接による方法と同じである。
【００１６】
また上記の熱応力吸収層形成段階、予熱処理段階及び後熱処理段階は金属材料の性質上、接合または加工時に割れの発生の可能性があるときに行う付随的な段階である。
【００１７】
一方、丸刃の形の工具を製造する方法は、一般の金属材料で丸刃のシャンクを形成するシャンク形成段階、上記のシャンクの外周面に溶接や接合による熱応力吸収層を形成する熱応力吸収層形成段階、上記のシャンクを２００℃以上に加熱する予熱処理段階、硬度の高い材料で円環の形の加工部を形成する加工部形成段階、上記シャンクと加工部を接合する接合段階、及び接合されたシャンクと加工部を２００℃以上に後熱処理する後熱処理段階で構成される。
【００１８】
上記の丸刃はその中心部に穴を持つ環形（リング状）に形成され、上記の加工部の円環は板材を切断して曲げ加工によって形成するか、または焼結によって形成する。
【００１９】
その他に熱応力吸収層形成段階、予熱処理段階、及び後熱処理段階は上記の肉盛溶接による方法と同じであり、上記の接合段階は上記した直刃の形の工具を製造する方法と同じである。
【００２０】
また上記の熱応力吸収層形成段階、予熱処理段階及び後熱処理段階は、金属の性質上、溶接、接合または加工時に割れが発生する可能性があるときだけに行う段階である。
【００２１】
上記した製造方法によって製造した工具はその構成の大部分が価格の安い金属材料が用いられ、加工の役割を持つ部分だけを高速度工具鋼、ダイス鋼、及びタングステンカーバイドなどの硬度の高い金属材料で構成されるので、工具の値段が安くなり、上記した接合方法によって強度の高い接合部が得られるので硬度の高い各種の材料だけで製造される従来のものと比べて加工品質も劣ることなく、寿命も低下しないのである。
【発明の効果】
【００２２】
上記したように本発明の製造方法によって製造した工具はチャックに固定されるシャンク部分は材料費が安く、加工もしやすい一般の金属材料（軟鋼）で構成され被加工物と直接接触する加工部だけを磨耗抵抗の高いタングステンカーバイド、高速度工具鋼で構成することによって工具の大部分は価格の安い金属材料で構成され、切断、研削などの加工作業が行われる部分だけは硬度の高い材料で構成されるから硬度の高い加工部が占める割合が少なくなり、従来の硬度の高い一体化材料だけで工具を作る場合より製造時間も短く、工具の生産コストが安くなる効果をもつ。又、硬度の高い部分によって加工が行われるから作業中の刃のドレッシング回数の減少及び工具交換回数や交換時間の減少によって大幅に生産性を高める効果がある。すなわち安いコストで硬度の高い材質で作られた工具と同じ品質と寿命を持つことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明を実施するための最良の形態を以下の実施例により詳細に説明する。
【実施例１】
【００２４】
図１は本発明の肉盛溶接による工具の製造方法を図示したものであり、図２は図１の方法によって製造される丸刃を製造の順序通り図示した斜視図であり、図３は図１の方法によって製造される直刃を製造順序通り図示した斜視図で、図４は本発明の接合方法による直刃の製造方法を示した流れ図、図５は図４の方法によって製造される直刃の概念的な分離斜視図で、図６は本発明の接合方法による丸刃の製造方法を図示したもの、図７は図６の方法によって製造される丸刃の概念的な分離斜視図で、図９はタングステンカーバイドを利用した丸刃製造方法を図示したもの、図１０は図９の製造方法によって製造される丸刃の概念的な分離斜視図である。
【００２５】
図１ないし図３に図示した肉盛溶接により加工部を形成して工具を製造する方法は、価格の安い軟鋼や一般の鉄鋼材料で、中心部にチャックまたは固定装置に装着するための穴２１２、２５２が加工された丸刃や直刃のシャンク２１０、２５０を形成するシャンク形成段階Ｓ１１０、上記のシャンク２１０、２５０の外周面２２０または一面２６０に各種のＮｉ系溶接材料やオーステナイト系ステンレス鋼溶接材料を薄く溶接して熱応力吸収層２３０、２７０を形成することによって熱による変形を最小化する熱応力吸収層形成段階Ｓ１２０、上記のシャンクを２００−３００℃に予熱処理して熱による変形を最小化する予熱処理段階Ｓ１３０、硬度の高い材料の溶接棒または溶接ワイヤで２ないし３層肉盛溶接して上記の予熱しておいたシャンク２１０、２５０の外周面２２０または一面２６０に硬さの高い材料が積層された加工部２４０、２８０を形成する加工部形成段階Ｓ１４０、加工部２４０、２８０が形成されたシャンク２１０、２５０を２００−３００℃で低温焼き戻して、また５００−６００℃で高温焼き戻しして２時硬化現象を利用して硬度をさらに高める後熱処理段階Ｓ１５０、及び上記の加工部２４０、２８０を研削または研磨加工により鋸の形の刃または三角形状の刃２４２、２８２を形成する刃先形成段階Ｓ１６０で構成される。
【００２６】
図４と図５に示した通り接合による直刃４００の製造方法は価格の安い軟鋼や一般の鉄鋼材料で、中心部にチャックまたは固定装置に装着するための穴４１２が加工された直刃の形のシャンク４１０を形成するシャンク形成段階Ｓ３１０、上記のシャンク４１０の下の面に各種のＮｉ系の溶接材料やオーステナイト系ステンレス鋼溶接材料を薄く肉盛って熱応力吸収層４２０を形成することによって熱による変形を最小化する熱応力吸収層形成段階Ｓ３２０、上記のシャンク４１０を２００−３００℃に予熱処理して熱による変形を最小化する予熱処理段階Ｓ３３０、硬さの高い板材を切断して上面がシャンク４１０の下面と一致する直四角形の棒の形になるように加工部４３０を形成する加工部形成段階Ｓ３４０、上記のシャンク４１０と加工部４３０とを溶融溶接、ろう付けまたははんだ付けによって接合する接合段階Ｓ３５０、及びシャンク４１０と加工部４３０が接合されて得られる直刃４００を２００−３００℃で低温焼き戻しし、また５００−６００℃で高温焼き戻しして２次硬化現象を利用して加工部の硬度をさらに高める後熱処理段階Ｓ３６０で構成される。
【００２７】
上記の後熱処理段階Ｓ３６０終了後、研削または研磨加工によって加工部４３０の下面に三角形状ならびに梯形を持つ鋸の形のような刃を形成する刃先形成段階Ｓ３７０を追加することもできる。
【００２８】
一方、高速度工具鋼で上記の加工部４３０を形成する場合には上記の後熱処理段階は５００−６００℃の範囲で２回以上行うことが望ましい。タングステンカーバイドで直四角形棒の形の上記の加工部４３０を形成する場合には焼結によって棒状に形成する方がいい
。
【００２９】
上記の接合段階Ｓ３５０で溶融溶接はタングステンカーバイドを含有するワイヤや溶接棒、または高速度工具鋼、ダイス鋼または合金工具鋼のワイヤや溶接棒を用いて、プラズマアーク溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、サブマージドアーク溶接及びガス溶接などによって行われる。
【００３０】
ろう付けによって接合するときにはＢＡｇ、ＢＣｕ、ＢＣｕＺｎ、ＢＮｉ及びＢＣｏ系のろう材薄板を挿入材４４０として接合し、その接合温度はＢＡｇ系の挿入材の場合には６１０℃以上、ＢＣｕ系の挿入材の場合には１０９０℃以上、ＢＣｕＺｎ系は９１０℃以上、ＢＮｉ系は９２０℃以上、ＢＣｏ系の場合には１１５０℃以上に加熱して接合することが望ましい。
【００３１】
はんだ付けするときにはＣｄ−Ｚｎ系または錫系の薄板の挿入材４４０を用いて接合し
、その接合温度はＣｄ−Ｚｎ系の場合には３００℃以上、錫系の挿入材の場合には２３０℃以上に加熱して接合することが望ましい。
【００３２】
上記の挿入材４４０はシャンク４１０と加工部４３０の接合面の形状によって棒材、ワイヤまたはペイスト状のものを用いられる。
【００３３】
図６ないし８に図示したように、接合による丸刃６００の製造方法は価格の安い軟鋼や一般の鉄鋼材料で、その中心に円形の穴６１２が加工されている丸刃の形のシャンク６１０を形成するシャンク形成段階Ｓ５１０、上記の外周面に各種のＮｉ系の溶接材料やオーステナイト系ステンレス鋼を薄く肉盛って熱応力吸収層６２０を形成することによって熱による変形を最小化する熱応力吸収層形成段階Ｓ５２０、上記のシャンクを２００−３００℃に予熱処理して熱による変形を最小化する予熱段階Ｓ５３０、硬さの高い板材を図８のように切断して曲げ加工して円環の形の加工部６３０を形成する加工部形成段階Ｓ５４０、上記のシャンク６１０の外周面と加工部の内周面を溶融溶接、ろう付けまたははんだ付けにより接合する接合段階Ｓ５５０、及びシャンク６１０と加工部が接合された丸刃６００を２００−３００℃で低温焼き戻しして又５００−６００℃で高温焼き戻しし、２次硬化現象を利用して加工部の硬度をさらに高くする後熱処理段階Ｓ５６０で構成される。
【００３４】
上記の後熱処理段階Ｓ５６０終了後研削または研磨加工によって加工部６３０の外周部に鋸の形状または三角形に近い各種の刃を加工する刃先形成段階Ｓ５７０を追加することも可能である。
【００３５】
上記したように高速度工具鋼で加工部６３０を形成した場合には後熱処理段階Ｓ５６０は５００−６００℃の範囲で２回以上焼き戻し処理することが望ましいが、このことは直刃４００を製造する時の後熱処理段階Ｓ３６０と同じである。又上記の接合段階Ｓ５５０で溶融溶接、ろう付け及びはんだ付けには挿入材６４０を用い、その方法は上記した直刃４００を製造する方法においての接合段階Ｓ３５０と同じである。
【００３６】
上記の加工部形成段階Ｓ５４０で硬度の高い板材を梯形に切断するときには下辺の長さをシャンクの円周の長さとの差をできるだけ小さくすることが望ましい。このようにすることによって曲げ加工した加工部６３０がシャンク６１０にはめやすくなるからである。
【００３７】
図９と図１０に図示したようにタングステンカーバイドを用いて丸刃８００を製造する方法は、価格の安い軟鋼または一般の鉄鋼材料の中心部に円形の穴６１２を形成し、その外周から中心部の一定の部分までひとつ以上のスリット６１４を形成して接合時の熱膨張係数の差によるタングステンカーバイドの割れを防止する丸刃の形のシャンク６１０を形成するシャンク形成段階Ｓ７１０、上記のシャンク６１０を２００−３００℃に予熱して熱による変形を最小化する予熱段階Ｓ７２０、タングステンカーバイドを焼結して円環の形の加工部６３２を形成する加工部形成段階Ｓ７３０、上記のシャンク６１０の外周面と加工部６３２の内周面の間に挿入材６４２ａと熱応力吸収材６４２ｂを介在してろう付けまたははんだ付けによって接合する接合段階Ｓ７４０、及びシャンク６１０と加工部６３０が接合されて得られる丸刃８００を２００−３００℃で低温焼き戻しするかまたは５００−６００℃で高温焼き戻しして２次硬化現象を利用して硬度をさらにあげる後熱処理段階Ｓ７５０で構成される。
【００３８】
上記の後熱処理段階を終えたあとに研削または研磨加工によって加工部６３０の外周部に鋸状の刃や三角形状などの刃を形成する刃先形成段階Ｓ７６０を追加することもできる。
【００３９】
上記のシャンク形成段階Ｓ７１０で、スリット６１４は長さと幅をそれぞれ１ｍｍ以上にして丸刃８００の直径によって所定の長さにすることが望ましいし、上記の熱応力吸収材６４２ｂは純ＮｉフォイルやＮｉ合金であるインバーやパーマロイ系の材料が適当である。又接合段階Ｓ７４０でろう付け及びはんだ付けの方法は上記の直刃４００を製造する場合の接合段階Ｓ３５０のろう付け及びはんだ付け方法と同じである。
【００４０】
上記した加工部２４０、２８０、４３０、６３０、６３２の厚さは３ｍｍ以上になるようにして加工寿命及び品質を維持できるようにすることが望ましい。
【００４１】
以上に本発明の実施例を説明したが、本発明は上述した実施例に限られることではなく本発明の技術的思想の要旨の範囲内で修正及び変更して実施することができ、又修正及び変更が加えられた技術的思想は以下の特許請求範囲に属するものと見なすべきである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の肉盛溶接による工具の製造方法を図示したフローチャート
【図２】図１の方法によって製造する丸刃を製造の順番に図示した斜視図
【図３】図１の方法によって製造される直刃を製造の順番に図示した斜視図
【図４】本発明による直刃の製造方法を図示したフローチャート
【図５】図４の方法によって製造する直刃の概念的な分離斜視図
【図６】本発明の接合方法による丸刃の製造方法を図示したフローチャート
【図７】図６の方法によって製造する丸刃の概念的な分離斜視図
【図８】図７の丸刃の曲げ加工の工程を図示した順序図
【図９】タングステンカーバイド素材を用いた丸刃の製造方法を図示したフローチャート
【図１０】図９の製造方法によって製造する丸刃の概念的な分離斜視図
【符号の説明】
【００４３】
２１０、２５０、４１０、６１０  シャンク
２３０、２７０、４２０、６２０  熱応力吸収層
２４０、２８０、４３０、６３０、６３２  加工部
２４２、２８２  刃
４４０、６４０、６４２ａ  挿入材
６１４  スリット
６４２ｂ  熱応力吸収材
【図１】
2006035412.tif 000003
【図２】
2006035412.tif 000004
【図３】
2006035412.tif 000005
【図４】
2006035412.tif 000006
【図５】
2006035412.tif 000007
【図６】
2006035412.tif 000008
【図７】
2006035412.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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