(57)【要約】【課題】廃ポリエチレンテレフタレートから原料モノマーを回収するにあたり、そのまま原料として再度使用できる高純度のものとして回収すること。【解決手段】ポリエチレンテレフタレートを加水分解し、原料モノマーを回収するにあたり、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート及び／またはモノヒドロキシエチルテレフタレート１〜５０００ｐｐｍ含有するテレフタル酸であって、且つ該テレフタル酸を２規定水酸化カリウム水溶液に溶解して１３重量％溶液として測定した３４０ｎｍの透過率が８０％以上であることを特徴とするテレフタル酸及びその製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレンテレフタレートを加水分解して得られるテレフタル酸であって、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート及びモノヒドロキシエチルテレフタレートをテレフタル酸に対して合計で１〜５０００ｐｐｍ含有し、且つ該テレフタル酸を２規定水酸化カリウム水溶液に溶解して１３重量％溶液として測定した３４０ｎｍの透過率が８０％以上であることを特徴とするテレフタル酸。
【請求項２】
ポリエチレンテレフタレートを加水分解して得られるテレフタル酸であって、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート及びモノヒドロキシエチルテレフタレートをテレフタル酸に対して合計で１〜５０００ｐｐｍ含有し、且つ該テレフタル酸中のＦｅ濃度が１ｐｐｍ以下であることを特徴とするテレフタル酸。
【請求項３】
ポリエチレンテレフタレートを反応器内において水により加水分解し、テレフタル酸を製造する方法であって、該加水分解反応に使用する水中の溶存酸素を０．５ｐｐｍ以下とし、且つ該反応器内壁の材質に、温度３００℃、溶存酸素０．５ｐｐｍ以下、ＰＥＴ濃度３０％の加水分解で観測される重量損失が５．０ｇ／ｍ２／日以下である材料を用いることを特徴とするテレフタル酸の製造方法。
【請求項４】
加水分解により得られるテレフタル酸を、水素添加触媒の存在下に水素添加することを特徴とする請求項３に記載のテレフタル酸の製造方法。
【請求項５】
請求項３および請求項４に記載の製造方法で得られるテレフタル酸。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維、フィルム、工業用部材、一般成形品などに広く使用されているポリエステル樹脂の原料であるテレフタル酸及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエチレンテレフタレート製品（ボトル容器、フィルム、繊維他）の消費量は年々増大しており、中でもポリエチレンテレフタレート製ボトル（ＰＥＴボトル）の消費量増加は著しく、ＰＥＴボトルだけでも大雑把にみて、１９９７年は２２万トン、１９９８年は３３万トンが消費され、２００１年にはその消費量は４０万トンを超している。今後もポリエチレンテレフタレート製品の消費量は年々増加すると予測され、使用済みポリエチレンテレフタレート製品の回収率とリサイクル率を向上することは地球規模で必要不可欠な命題となっている。     
【０００３】
使用済みＰＥＴボトルの分別収集と再商品化が法律で義務付けられ、行政と民間が一体となって使用済みＰＥＴボトルの回収とリサイクルに努めている。回収率は年々増加し２００２年度には５０％に達しているが、現在のところ再生品用途が限定されており、回収率の向上と共に再生品用途の拡大も課題となっている。
【０００４】
近年ＰＥＴボトルから再びＰＥＴボトルの重合用原料を回収する方法として、ポリエチレンテレフタレートを化学的に分解しオリゴマーもしくはモノマーを回収し再びポリエチレンテレフタレートを重合する方法が各種開発されている。例えば特許文献１に開示されている方法はポリエチレンテレフタレートを原料成分等に加水分解する方法である。
また特許文献２には加水分解して原料モノマーを回収するにあたり、該加水分解生成物を水素添加し精製する方法が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−３３５５１８号公報
【特許文献２】特開平６−７２９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来技術では、生成物の純度や品質を考慮しておらず、原料モノマーとして用いたときに好適な品質の樹脂が得られないことがある。また工業規模での製造を考えた時に重要な、反応器や設備の寿命に対する影響についても考慮されていない。本発明は、ポリエチレンテレフタレートから高純度の原料モノマーを製造することが可能であり、かつ製造設備の耐久性に優れた製造方法を提供すること、及びそれによって得られる高純度の原料モノマーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、前述の従来の技術における現状に鑑みて、鋭意検討を行った結果、適切な反応器材質及び運転条件を設定することで、ポリエチレンテレフタレートから高純度の原料モノマーを製造することに加え、設備の耐久性を向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明はポリエチレンテレフタレートを加水分解し、原料モノマーを回収するに当たり、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート（以下ＢＨＥＴと略記することがある）及び／またはモノヒドロキシエチルテレフタレート（以下ＭＨＥＴと略記することがある）を１〜５０００ｐｐｍ含有するテレフタル酸であって、且つ該テレフタル酸を２規定水酸化カリウム水溶液に溶解して１３重量％溶液として測定した３４０ｎｍの透過率が８０％以上であることを特徴とする。
【０００７】
また本発明はポリエチレンテレフタレートを加水分解し、原料モノマーを回収するに当たり、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート及び／またはモノヒドロキシエチルテレフタレートを１〜５０００ｐｐｍ含有するテレフタル酸であって、且つ該テレフタル酸中のＦｅ濃度が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
【０００８】
また本発明はポリエチレンテレフタレートを加水分解し、原料モノマーを回収する方法に係り、該加水分解反応に使用する水の溶存酸素を０．５ｐｐｍ以下とする装置を有し、且つ該反応器が、温度３００℃、溶存酸素０．５ｐｐｍ以下、ＰＥＴ濃度３０％の加水分解で観測される重量損失が５．０ｇ／ｍ２／日以下の材質からなることを特徴とする。
【０００９】
更に本発明はポリエチレンテレフタレートを加水分解し、原料モノマーを回収する方法に係り、加水分解後のテレフタル酸を水素添加触媒の存在下に水素添加することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るポリエチレンテレフタレートから回収されるテレフタル酸は、そのままポリエチレンテレフタレートの重合に使用できるので、良好な色調をもつポリエチレンテレフタレート繊維、並びに良好な色相及び透明性を有するフィルム、飲料用ＰＥＴボトルなどのプラスチックス等を製造できるようになる。この結果、廃ポリエチレンテレフタレートの良好なリサイクルが可能となり、省資源化が達成でき環境保全に貢献できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下本発明の製造方法及び装置について順を追って詳細に説明する。
【００１２】
本発明ではまず、ポリエチレンテレフタレートを高圧、高温度下に加水分解する。ポリエチレンテレフタレートとしては粒状、糸状、或いは取り扱いに適した任意の形状の物が使用可能である。また、使用済みＰＥＴボトルの粉砕品やポリエチレンテレフタレート製造装置からの廃樹脂などを使用することも可能である。このポリエチレンテレフタレートはあらかじめ異樹脂、金属などを分離、洗浄の前処理を施したポリエチレンテレフタレートを使用することが望ましい。前処理したポリエチレンテレフタレートは溶融した後、反応器へ供給する直前に高温高圧水と接触させ、或いは粉体にした後、水とのスラリーとして加水分解反応器へ供給される。加水分解反応器は１．５ＭＰａＧ乃至２５ＭＰａＧ、好ましくは４乃至２０ＭＰａＧの高圧下、２００℃乃至３５０℃、好ましくは２５０℃乃至３２０℃の高温度で加水分解を行う。
【００１３】
この加水分解における水は、含有する溶存酸素を極力除いておくことが望ましい。通常常温の水には８〜１２ｐｐｍ程度の溶存酸素が含まれている。従来、高温下においては溶存酸素が反応器材質の応力腐食割れ要因となることが指摘されているが、溶存酸素濃度は０．５ｐｐｍ以下、好ましくは０．２ｐｐｍ以下とすることが必要である。溶存酸素の降下方法は公知の方法を使うことが可能である。すなわち、窒素などの不活性気体を吹き込むことで含有する酸素を追い出すことが出来る。または還元剤として水素を導入することも効果的である。この際水の温度を上げた方が溶存酸素の除去効果が大きい。
【００１４】
使用する水の量は生成するテレフタル酸を上記加水分解反応条件下で溶解状態に保つのに十分な量とすることが望ましく、好ましくはテレフタル酸を１０乃至３０重量％とする量を用いることが望ましい。
【００１５】
反応器は、既知のベッセル型と称される縦筒型の反応器であっても、パイプ式と称される管状の反応器であってもよい。反応器に使われる材質は反応中及び生成したテレフタル酸による腐食で、Ｆｅが１ｐｐｍより多く溶出しないようにする必要があり、温度３００℃、溶存酸素０．５ｐｐｍ以下、ＰＥＴ濃度３０％の加水分解で観測される重量損失が５．０ｇ／ｍ２／日以下の材質が用いられる。合金としては例えばＮｉ基合金のハステロイＣ２７６、ハステロイC２２やインコネル６２５、ＭＡＴ２１、ＭＣアロイ、インコロイ８００、或いはステンレス鋼の表面を、それら合金若しくはＴｉ或いはＴｉ合金のクラッドまたはライニング材とすることが望ましい。
【００１６】
高温高圧下においては水の性状が通常とは異なり、材質の腐食が起こりやすくなる。材質の腐食は機器の寿命や応力腐食割れによる内部流体の流出事故が発生する危険性がある。更に本発明では、上述の溶存酸素濃度及び上述の反応器材質を使用しないと、腐食のみならず加水分解によって生成するポリエチレンテレフタレート原料モノマーである、テレフタル酸、エチレングリコールの品質にも影響を与えることを見出した。すなわち腐食により金属材質が反応器表面から生成物へ溶出することで、金属由来の着色や、金属が触媒する、テレフタル酸及びまたはエチレングリコールの変性による着色成分の生成により、生成物の色相を悪化させることが判明し、適切な反応器材質を使用することで良好な色相の原料モノマーを製造することが可能になり本発明を完成した。
【００１７】
本発明では生成物の精製方法として水添反応を行うことが望ましい。これは加水分解反応と同時に行っても、反応器から出た生成物を高温高圧のまま、或いは一旦固液分離した後、いずれでも行うことが出来る。
【００１８】
水素添加反応は、水素添加触媒の存在下水素と接触させる。水素添加反応により微量の着色成分を除去することが可能となる。水素添加反応の条件は加水分解反応と同時に行う場合は上記の加水分解反応器が水添反応器も兼ねることになる。水とテレフタル酸の混合割合はテレフタル酸を上記加水分解反応条件下で溶解状態に保つのに十分な量とすることが望ましく、好ましくはテレフタル酸を１０乃至３０重量％とする量を用いることが望ましい。
【００１９】
水素添加反応器は１．５ＭＰａＧ乃至２５ＭＰａＧ、好ましくは４乃至２０ＭＰａＧの高圧下、２００℃乃至３５０℃、好ましくは２５０℃乃至３２０℃の高温度で水素添加反応を行う。水素添加触媒金属としては、Ｎｉ，Ａｌ，Ｏｓ，Ａｕ、Ｉｒ，Ｐｔ，Ｒｈ，Ｐｄ，Ｃｕ，Ｙ，Ｆｅ，Ｒｕ，Ｗ，Ｚｎなどが挙げられる。これらの触媒は単体で使用するほか、活性炭、珪藻土、アルミナ、シリカなどの単体に担時させてもよい。好ましくは、活性炭担持パラジウムが用いられる。担時する金属量は担体に対して０．１乃至１０重量％、好ましくは０．５乃至５重量％である。
【００２０】
上記水添反応を、加水分解と同時に、或いは一旦固液分離して再度水と混合して水添反応器にて行った後、複数段の晶析槽にて段階的に降温して結晶化させる。得られた結晶は遠心分離により単離し、乾燥することでＢＨＥＴ及び／またはＭＨＥＴを１〜５０００ｐｐｍ含有し、且つ２規定水酸化カリウム水溶液に溶解して１３重量％溶液として測定した３４０ｎｍの透過率が８０％以上である高純度のテレフタル酸を得ることが出来る。
【００２１】
一方テレフタル酸単離後の濾液にはもう一つのモノマーであるエチレングリコールが含まれており、これは蒸留することで回収できる。エチレングリコールの着色成分も水素添加により除去することが可能であり、テレフタル酸と同時に行うと効率的である。
また蒸留により分離した水は再び加水分解原料として再使用することが可能である。
【００２２】
上述の方法で生成したテレフタル酸及びエチレングリコールはほとんど全ての使用目的に適しており、特に高純度の原料を必要とする飲料用ＰＥＴボトル、ポリエステルフィルムの原料として用いることが出来る。
【実施例】
【００２３】
次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。本実施例において、分析は以下のようにして実施した。
【００２４】
テレフタル酸定量：試料１０ｍｇをＤＭＦ１０ｍｌに溶解し、高速液体クロマトグラフィー（日本ウォーターズ（株）製、２６９０アライアンスシステム、カラム：Ｄｅｖｅｌｏｓｉｌ  ＯＤＳ−ＨＧ−３、４．６×１５０ｍｍ（野村化学（株）製））、溶媒：０．２５％酢酸水溶液／アセトニトリル＝８５／１５、検出器：ＵＶ２５４ｎｍ）を用いて絶対検量線法で測定した。
【００２５】
アルカリ透過率：テレフタル酸５．２５ｇを２規定水酸化カリウム水溶液３５ｍｌに溶解した。２規定水酸化カリウム水溶液を対照液として、1ｃｍ厚みの石英セル中で３４０ｎｍと４００ｎｍの波長光での透過率を測定した（島津製作所（株）製  ＵＶ−２５０）。
【００２６】
金属分析：試料に濃硫酸を添加して灰化後、硫酸水素カリウムで溶解した。希硝酸に溶解してＩＣＰ発光分析装置（島津製作所製、ＩＣＰＳ８１００）により定量した。
【００２７】
吸光度：エチレングリコールを1ｃｍ厚みの石英セルに入れ、蒸留水を対照として２２０ｎｍの吸光度を測定した（島津製作所（株）製  ＵＶ−２５０）。
ｂ値：日本電色工業（株）製カラーメーターＳＱ−３００Ｈを用いて反射光より試料のｂ値を測定した．
【００２８】
（参考例１）腐食速度測定
電気化学的実験により腐食速度の測定を実施した。対象とした材質を表１に示す。
【００２９】
（測定手順）対象金属材質の試験片は実験直前にエメリー紙で研磨仕上げした。粒度＃１８０から順次粒度を細かくし、最終的に＃６００で仕上げた。試験片外径及び高さを計測した。試験片を蒸留水、エタノールで洗浄後乾燥させた。
５００ｍｌオートクレーブ（ＳＵＳ３１６製、ハステロイＣ２７６内張）に、廃ＰＥＴボトルフレークを粉砕した粉体ＰＥＴ１２０ｇ、蒸留水２８０ｇを仕込んだ。窒素バブリングを行い、系内の溶存酸素が０．２ｐｐｍ以下であるのを確認した。
【００３０】
塩橋内に６０℃飽和ＫＣｌ溶液を入れ、塩橋内のエアを抜き参照電極に挿入した。オートクレーブに、対極、参照電極、試験片を取り付け、気相部を窒素置換した。ポテンショスタット（北斗電工製）と電極を接続した。
【００３１】
マントルヒーターでオートクレーブを加熱し、内温が３００℃となってから３０分をＰＥＴの反応時間とした。３０分経過後電位変化が1ｍＶ／ｍｉｎであることを確認して浸漬電位とした。
ファンクションジェネレーター（北斗電工製）でカソード分極を開始した。２０ｍＶ毎に電流値を記録した。カソード分極した後同様に、アノード分極を行った。
【００３２】
各試験片の測定により得られた電流密度から重量損失を数１に従い計算した。また減肉率を数２に従い計算した。合金の場合は数１のＭとして、数３に従い各金属の原子量にモル分率をかけて重量平均した値を用いる。
【００３３】
表に示すとおり、ＳＵＳ３１６は重量損失が大きく反応器材質として適切な範囲になかった。
一方ＨＣ２７６（ハステロイ）とＴＢ３４０（チタン）材質は重量損失が反応器材質として使用可能な範囲にあった。
【００３４】
【数１】
2006036688.tif 000002
【００３５】
【数２】
2006036688.tif 000003
【００３６】
（数３）
M＝Σ（各金属モル分率×原子量）                  
【００３７】
【表１】
2006036688.tif 000004
【００３８】
【表２】
2006036688.tif 000005
【００３９】
（実施例１）５００ｍｌオートクレーブ（ＳＵＳ３１６製、ハステロイＣ２７６内張）に、廃ＰＥＴボトルフレークを粉砕した粉体ＰＥＴ２４ｇ、蒸留水２１０ｇを仕込んだ。窒素バブリングを行い、系内の溶存酸素が０．２ｐｐｍ以下であるのを確認した後、オートクレーブを窒素で２．０ＭＰａＧに加圧し、昇温を開始した。内温が３００℃に到達した時点をスタートとして３０分反応した。３０分経過後、電気炉ヒーターを開放して冷却を行った。内温がおおよそ２００℃となった時点で扇風機の風を当てて強制冷却した。その後内温がおおよそ７０℃となったところで脱圧し、反応生成物を取り出した。生成物は濾過により固液分離し、固体は蒸留水で３回水洗した後、窒素雰囲気下８０℃で乾燥した。
【００４０】
得られた固体はテレフタル酸９９．９％、ＭＨＥＴ＝０．０８％、ＢＨＥＴ＝０．０２％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝６４．３％／８４．０％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝２．６ｐｐｍ含まれていた。
【００４１】
更に得られたテレフタル酸を以下の方法で水添反応を実施した。
加水分解で生成した固体３０ｇを上述のオートクレーブ（５００ｍｌ、ＳＵＳ３１６製、ハステロイＣ２７６内張）に入れ，その後蒸留水２１０ｇを入れてオートクレーブを組み立てた。その際、外部より上下出来るチタン製かごにＰｄ／Ｃ触媒（エヌイーケミキャット（株）製）を固体に対して，１．０重量％となるように入れた。
【００４２】
窒素置換を３回行った後，水素置換を１．０ＭＰａＧで３回実施した。その後水素３．０ＭＰａＧに加圧した。ヒーターにより昇温を始め、反応器内温が２６５℃になったところで触媒かごを水相に浸けた。その後反応温度２８０℃で水添した。１時間経過後に触媒かごを液面より上げ、電気炉ヒーターを開放することで冷却し、内温が２００℃となったところで、扇風機の風を当てて強制冷却した。その後内温がおおよそ７０℃となったところで脱圧し、反応生成物を取り出した。生成物は濾過により固液分離し、固体を蒸留水で３回水洗した後、固体は８０℃、窒素雰囲気下８０℃で５時間乾燥した。
【００４３】
得られた固体はテレフタル酸９９．９８％、ＭＨＥＴ＝０．０２％、ＢＨＥＴ＝０．００１％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝９０．３％／９８．１％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝０．４４ｐｐｍ含まれていた。
【００４４】
（実施例２）反応器をチタン（ＴＢ３４０）内張のオートクレーブに変更した以外は実施例１と同様にＰＥＴの加水分解反応を行った。得られた固体生成物はテレフタル酸９９．９２％、ＭＨＥＴ＝０．０７％、ＢＨＥＴ＝０．０１％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝６５．６％／８１．３％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝０．０５ｐｐｍ以下であった。
【００４５】
更に得られた固体をチタン（ＴＢ３４０）内張のオートクレーブに変更した以外は実施例２と同様に水添反応を実施した。得られた固体生成物のテレフタル酸９９．９９％、ＭＨＥＴ＝０．０１％、ＢＨＥＴ＝０．００１％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝９１．２％／９８．３％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝０．０５ｐｐｍ以下であった。
【００４６】
（実施例３）５００ｍｌオートクレーブ（ＳＵＳ３１６製、ハステロイＣ２７６内張）に、廃ＰＥＴボトルフレークを粉砕した粉体ＰＥＴ２４ｇ、蒸留水２１０ｇを仕込んだ。窒素バブリングを行い、系内の溶存酸素が０．２ｐｐｍ以下であるのを確認した後、水素置換を１．０ＭＰａＧで３回実施した。ヒーターにより昇温を始め、反応器内温が２６５℃になったところで触媒かごを水相に浸けた。その後反応温度２８０℃で水添反応と加水分解反応を同時に実施した。１時間経過後に触媒かごを液面より上げ、電気炉ヒーターを開放することで冷却し、内温が２００℃となったところで、扇風機の風を当てて強制冷却した。その後内温がおおよそ７０℃となったところで脱圧し、反応生成物を取り出した。
【００４７】
生成物は濾過により固液分離し、固体を蒸留水で３回水洗した後、固体は８０℃、窒素雰囲気下８０℃で５時間乾燥した。一方エチレングリコールは濾液を蒸留することで回収した。２２０ｎｍの吸光度は０．０５であった。
【００４８】
得られた固体はテレフタル酸９９．９８％、ＭＨＥＴ＝０．０２％、ＢＨＥＴ＝０．００１％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝９０．２％／９７．８％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝０．４６ｐｐｍ含まれていた。
【００４９】
（実施例４）実施例３の方法で得られたテレフタル酸とエチレングリコールを定法によりエステル化、重縮合を行った。該テレフタル酸１３０００部及びエチレングリコール５３４０部を１００℃、常圧下でエステル化反応層に供給した。次いで２６０℃に昇温し、圧力０．１ＭＰａＧ、窒素雰囲気にて３４０分間反応させた。反応により精製した水は、常時系外に留去した。
【００５０】
次いで常圧に戻したエステル化反応槽に触媒として二酸化ゲルマニウムのエチレングリコール溶液４７．９部（テレフタル酸に対し０．０３６モル％）と、安定剤としてメチルアシッドホスフェート２．２部（テレフタル酸に対し０．０２３モル％）を加えた後、エステル化槽内の全量をあらかじめ２６０℃とした重縮合反応槽に移した。６０分かけて２６０℃から２８５℃まで昇温するとともに、常圧から２ｔｏｒｒまで減圧した。
【００５１】
さらに重縮合反応槽での反応を５３分間行った後、反応物を重縮合反応槽外にストランド状に抜き出し、水中に浸漬して冷却し、ストランドカッターにて粒状に裁断しポリエチレンテレフタレートを得た。このポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．５７８ｄｌ／ｇであり、ゲルマニウム含有量は６５ｐｐｍであった。得られたポリマーの色相ｂ値は−０．１であった。
【００５２】
さらに、液相重合によって得られたポリエチレンテレフタレートを固相重合塔に移し、窒素雰囲気下、１７０℃で２時間結晶化させた後、２２０℃で１０時間固相重合を行い、粒状ポリエチレンテレフタレートを得た。該ポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．７６１ｄｌ／ｇ、色相ｂ値０．２のポリエチレンテレフタレートであった。
【００５３】
得られたポリエチレンテレフタレートは市販の高純度テレフタル酸とエチレングリコールから得られるポリエチレンテレフタレートと色相などの品質はほぼ同等であり、廃ポリエチレンテレフタレートのリサイクルが可能となった。
【００５４】
（比較例）５００ｍｌオートクレーブ（耐食材で被覆していないＳＵＳ３１６製）に、廃ＰＥＴボトルフレークを粉砕した粉体ＰＥＴ２４ｇ、蒸留水２１０ｇを仕込んだ。蒸留水は窒素バブリングを行わなかったため溶存酸素は８ｐｐｍであった。オートクレーブを窒素で２．０ＭＰａＧに加圧し、昇温を開始した。内温が３００℃に到達した時点をスタートとして１５分反応した。１５分経過後、電気炉ヒーターを開放して冷却を行った。内温がおおよそ２００℃となった時点で扇風機の風を当てて強制冷却した。その後内温がおおよそ７０℃となったところで脱圧し、反応生成物を取り出した。生成物は濾過により固液分離し、固体は蒸留水で３回水洗した後、窒素雰囲気下８０℃で乾燥した。
【００５５】
得られた固体はテレフタル酸９８．７％、ＭＨＥＴ＝０．８％、ＢＨＥＴ＝０．５％であった。またアルカリ透過率は３４０ｎｍ／４００ｎｍ＝３２．７％／７９．４％であった。金属分析の結果Ｆｅ＝３９０ｐｐｍ含まれていた。
一方エチレングリコールは濾液を蒸留することで回収した。２２０ｎｍの吸光度は１．４１であった。  
【００５６】
上記の方法で得られたテレフタル酸とエチレングリコールを実施例４に示す方法と同様にエステル化、重縮合を行った。得られたポリエチレンテレフタレートのｂ値は５．０であった。
【００５７】
ポリエチレンテレフタレートの色相は黄色くボトル用途としては不適であった（ｂ値は１以下が望ましい）。色相の悪化原因は原料のテレフタル酸及びエチレングリコールの色相が、反応器材質により悪化していたためであり、溶存酸素を除去しなかったこと及び反応器材質による違いが大きく現れている。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明に係るポリエチレンテレフタレートから回収される原料モノマーは、そのままポリエチレンテレフタレートの重合に使用できるので、良好な色調をもつポリエチレンテレフタレート繊維、並びに良好な色相及び透明性を有するフィルム、飲料用ＰＥＴボトルなどのプラスチックス等を製造できるようになる。この結果、廃ポリエチレンテレフタレートの良好なリサイクルが可能となり、省資源化が達成でき環境保全に貢献できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係るテレフタル酸の製造方法を示すプロセスフローである。
【符号の説明】
【００６０】
１  ＥＧ処理槽、２  固液分離装置、３  ＥＧ精留器、４  樹脂供給装置、５  解重合反応器、６  固液分離装置、７  乾燥機、８  水供給装置、９  水精留器、１０  ＰＥＴ供給ライン、１１  ＥＧ抜き出しライン、１２  テレフタル酸抜き出しライン
＊ＥＧはエチレングリコールを示す
【図１】
2006036688.tif 000006