(57)【要約】【課題】少ない補正回数で最適な金型が得られる金型の成形面形状の設計方法の提供【解決手段】所望のレンズを製造するための仮成形面形状を設計し（S2）、レンズの原料硝材のガラス転移点（Tg）における仮成形面形状の熱膨張後の形状を算出し（S3）、熱膨張後の仮成形面形状から熱膨張後のレンズの形状を求め（S4）、熱膨張後のレンズの形状から常温でのレンズの形状を算出し（S5）、算出されたレンズの形状と所望のレンズの形状とを比較し、形状誤差が許容範囲内か否かを判断する（S6）。形状誤差が許容範囲内のときは仮成形面形状を成形面形状とする。仮成形面形状の設計の際に原料硝材の常温からレンズの原料硝材のガラス転移点（Tg）までの熱膨張による仮成形面形状の変形及びガラス転移点（Tg）から常温までに発生する熱収縮によるレンズの変形を考慮するので仮成形面形状を所望の成形面形状に近づけられる。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所望の光学素子を製造するための金型の仮成形面形状を設計する第１工程と、
常温から前記光学素子の原料硝材が有するガラス転移点（Ｔｇ）までの温度変化に伴う熱膨張後の前記金型の仮成形面形状を算出する第２工程と、
前記第２工程で算出された前記熱膨張後の金型の仮成形面形状を、熱膨張後の前記光学素子の形状であると仮定して仮光学素子の形状を算出する第３工程と、
前記第３工程で算出された前記仮光学素子の形状に基づき、前記原料硝材のガラス転移点（Ｔｇ）から常温まで冷却した際の温度変化に伴う熱収縮後の前記仮光学素子の形状を算出する第４工程と、
前記第４工程で算出された前記熱収縮後の仮光学素子の表面形状と所望の光学素子の表面形状とを比較し、前記表面形状の光軸方向における寸法差である第１寸法差が許容範囲内か否かを判断する第５工程とを含み、
前記第５工程における前記第１寸法差が許容範囲内のときは、前記第１工程で設計した前記金型の仮成形面形状を金型の成形面形状とする、
ことを特徴とする金型の成形面形状の設計方法。
【請求項２】
請求項１に記載された金型の成形面形状の設計方法において、
前記第５工程で前記第１寸法差が許容範囲外のときは、前記第１寸法差を補正する条件を前記第１工程における仮成形面形状の設計条件に付加した上で、前記第１工程から前記第４工程を繰り返す
ことを特徴とする金型の成形面形状の設計方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載された金型の設計方法において、
前記金型の成形面形状を用いて作成された金型により製造された光学素子の表面形状を測定し、この表面形状と所望の光学素子の表面形状とを比較し、前記表面形状の光軸方向における寸法差である第２寸法差に基づき前記第２工程における前記熱膨張後の仮成形面形状を補正する第６工程を備える
ことを特徴とする金型の成形面形状の設計方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスからなる光学素子の金型の成形面形状の設計方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスからなる光学素子は、樹脂からなる光学素子と比較して、硬く化学的にも安定しているところから、信頼性を要求されるデバイスに使用されている。非球面レンズ等の光学素子の製造には、原料硝材を研磨して製造する方法があるが、量産性の点から、金型の中で原料硝材をガラス転移点（Ｔｇ）以上に加熱し、その後加圧することによって光学素子を製造する熱成形方式の製造方法が用いられている。
熱成形用金型（以後、金型とする）を利用して光学素子を製造する場合、熱膨張による金型の変形、加圧による金型の変形、熱収縮による光学素子の変形等の変形によって、設計された金型から所望の形状の光学素子を得るのは難しい。
そのため、まず、仮金型を作製し、この仮金型を用いて光学素子を製造し、この仮金型から製造された光学素子の形状を測定し、この測定された形状と所望の光学素子の形状とを比較して得られる形状誤差をもとに、仮金型の補正を繰り返して行い、最終的に最適な金型を得ていることが従来行われている。
【０００３】
この金型の設計方法において、仮金型から製造された光学素子と所望の光学素子との形状誤差を求める方法として、従来では、仮金型から製造された光学素子を三次元形状測定機により形状測定を行い、これを所望の値を比較する方法がある（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
さらに、仮金型から製造された光学素子と所望の光学素子との形状誤差を求める従来の方法として、仮金型で製造された光学素子の球面収差を測定し、この側定値を所望の値と比較する方法（例えば、特許文献３参照）や、仮金型で製造された光学素子の波面収差を測定し、この測値と所望の値とを比較する方法がある（例えば、特許文献４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−９６５７２号公報（段落番号［０００９］、図１）
【特許文献２】特開２００１−６２８７１号公報（段落番号［００１６］）
【特許文献３】特開２００２−９６３４４号公報（段落番号［００１９］〜［００３４］、図２）
【特許文献４】特開２００４−２９９９３４号公報（段落番号［００１５］〜［００２４］、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、これらの従来の方法では、まず、仮金型で光学素子を製造し、この光学素子の形状や光学特性を測定し、その測定値が所望値であるか否かを判断しているため、仮金型の補正を繰り返すことになる。
これは、仮金型設計時に、熱膨張による金型の変形及び熱収縮による光学素子の変形が考慮されていないためである。
そのため、仮金型の補正を繰り返しても所望の光学素子の形状と仮金型から製造された光学素子の形状との形状誤差がなかなか許容範囲に収まらず、仮金型の補正回数が多くなっている。
光学素子を量産するにあたり、仮金型の補正回数が多いと、量産開始が遅れることにもなり、金型製造コストが高いものになるという不都合が生じる。
【０００６】
本発明の目的は、少ない補正回数で最適な金型が得られる金型の成形面形状の設計方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の金型の成形面形状の設計方法は、所望の光学素子を製造するための金型の仮成形面形状を設計する第１工程と、常温から前記光学素子の原料硝材が有するガラス転移点（Ｔｇ）までの温度変化に伴う熱膨張後の前記金型の仮成形面形状を算出する第２工程と、前記第２工程で算出された前記熱膨張後の金型の仮成形面形状を、熱膨張後の前記光学素子の形状であると仮定して仮光学素子の形状を算出する第３工程と、前記第３工程で算出された前記仮光学素子の形状に基づき、前記原料硝材のガラス転移点（Ｔｇ）から常温まで冷却した際の温度変化に伴う熱収縮後の前記仮光学素子の形状を算出する第４工程と、前記第４工程で算出された前記熱収縮後の仮光学素子の表面形状と所望の光学素子の表面形状とを比較し、前記表面形状の光軸方向における寸法差である第１寸法差が許容範囲内か否かを判断する第５工程とを含み、前記第５工程における前記第１寸法差が許容範囲内のときは、前記第１工程で設計した前記金型の仮成形面形状を金型の成形面形状とする  ことを特徴とする
【０００８】
ここで、金型の仮成形面形状の熱膨張後の形状を算出するにあたり、光学素子の原料硝材のガラス転移点（Ｔｇ）を基準としたのは次の理由による。
ガラス製光学素子を熱成形により製造する場合においては、原料硝材をガラス転移点（Ｔｇ）付近よりもっと高い温度まで加熱し、さらに、プレス力を加える。そのため、金型には熱膨張による変形とプレスによる機械変形が発生しており、その変形量は大きい。しかし、ガラス転移点（Ｔｇ）付近まで冷却させた時には、プレス力が開放されているので、金型の変形はガラス転移点付近での金型の熱膨張だけと見なすことができる。そして、この時、原料硝材は金型のキャビティ（凹部）に密着しているので、その形状が原料硝材自体の形状と見なすことができる。
【０００９】
この発明によれば、金型の仮成形面形状を設計する際に、原料硝材のガラス転移点（Ｔｇ）における熱膨張による金型の仮成形面形状の変形及びガラス転移点（Ｔｇ）付近から常温までに発生する熱収縮による光学素子の変形が考慮されているから、一度設計した金型の仮成形面形状の形状が所望の光学素子の形状に近づくことになる。
従って、仮成形面形状から光学素子を製造し、これを所望の光学素子の形状等と比較する従来例に比べて、仮成形面形状の補正回数が少なくなり、金型の作成までの時間や費用が削減される。
【００１０】
本発明では、前記第５工程で前記第１寸法差が許容範囲外のときは、前記第１寸法差を補正する条件を前記第１工程における仮成形面形状の設計条件に付加した上で、前記第１工程から前記第４工程を繰り返す構成が好ましい。
この発明では、熱膨張による金型の仮成形面形状の変形及び熱収縮による光学素子の変形を考慮した補正を繰り返すことにより、より仮成形面形状が所望の光学素子の形状が得られる金型の形状に近づき、仮成形面形状の補正回数が少なくなる。
【００１１】
本発明では、前記金型成形面形状を用いて作成された金型により製造された光学素子の表面形状を測定し、この表面形状と所望の光学素子の表面形状とを比較し、前記表面形状の光軸方向における寸法差である第２寸法差に基づき前記第２工程における前記熱膨張後の仮成形面形状を補正する第６工程を備える構成が好ましい。
この発明では、熱膨張による金型の仮成形面形状の変形及び熱収縮による光学素子の変形を考慮した補正を行う他に、実際に製造された光学素子を所望の光学素子と形状を比較して形状誤差の補正を行うので、より仮成形面形状の形状が所望の光学素子の形状が得られる金型の形状に近づき、仮成形面形状の補正回数が少なくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には、本発明の一実施形態にかかる金型の設計方法で使用する光学素子の断面が示されている。本実施形態では、光学素子は片面非球面のレンズ１であり、この片側非球面のレンズ１を製造するため、非球面２側に対応した金型と、球面３側に対応した金型とを使用する。
【００１３】
レンズ１は種々のガラスレンズを使用できる。例えば、材質としてOHARA社製Ｌ−ＬＡＬ１３を使用することもできる。
レンズ１は、種々の形状が採用できるが、例えば、直径φが３０ｍｍで、二つの凸面を有する凸レンズを採用できる。二つの凸面は、片側が非球面２で他方が球面３となっている片面非球面レンズである。ここで、非球面２の形状は、光軸方向の座標値Ｚと光軸からの高さｈの座標とで表すことが可能であり、具体的には、数式１の一般式で表すことができる。
【００１４】
【数１】
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本実施形態では、Ｒが−４５．２５、Ｋが−９．４５１、Ａ４が９．２１８３６Ｅ−７、Ａ６が−１．５１５２８Ｅ−８、Ａ８が１．０２２０９Ｅ−１０、Ａ１０が５．０１１９Ｅ−１４のものを用いると、レンズは数式２で表すことができる。
【００１５】
【数２】
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【００１６】
このレンズ１の製造のために、金型の内部に原料硝材を投入し、この状態で、原料硝材がガラス転移点（Ｔg）を越えて屈伏点（Ｔｓ）付近まで加熱され、その後、一つの金型が近接してプレス成形が行われる。
その後、転移点温度（Ｔg）までプレス力を保持したまま、もしくは間欠的にプレスしながら冷却し、転移点温度（Ｔg）付近までにプレス力を解除する。その後、冷却を継続させていく。
原料硝材においては、プレス後、屈伏点温度（Ｔｓ）から転移点温度（Ｔg）までは塑性変形、
転移点温度（Ｔg）以下では熱収縮による熱弾性変形すると見なすことができる。
本実施形態で使用される原料硝材は、ガラス転移点（Ｔg）が５００〜６００℃のガラスである。ガラス転移点（Ｔg）は３００℃程度の低融点ガラスも使用可能であるが、原料硝材４のガラス転移点（Ｔg）が高いほど、加熱による変形量も大きいので本実施形態の金型の設計方法が有効に利用できる。
【００１７】
図２のうち（Ａ）は片面非球面のレンズ１を製造する金型のうち非球面２側の金型１０の一部を破断した斜視図が示されており、（Ｂ）は、その断面図が示され、（Ｃ）は、その斜視図が示されている。
図２において、金型１０は、略短寸円柱状に形成されており、プレスに伴う加圧に耐えられるようにある程度の厚みを有している。そして、その円柱の片側の底面には、凸面である非球面２の形状に対応した凹部１１が形成されている。この凹部１１はキャビティを形成するものであり、レンズ１の材料となる原料硝材４（図３参照）が投入される。
球面３側に対応した金型については図示していないが、凹部１１が球面３の形状に対応して形成されている以外は、金型１０と略同様の形状を有している。
【００１８】
図２（Ｂ）において、仮想直線Ｌに沿ったＴ１、Ｔ２、Ｔ３で示すように、金型１０の厚みは、その場所によって異なる。従って、金型１０の温度が上昇した場合、熱膨張による形状変形量も場所によって異なる。特に、片面非球面レンズ１の非球面度が大きくなると、Ｔ１とＴ３とでの熱膨張による形状変化量の差が大きくなる。また、直径φ方向への熱膨張による変化量も大きくなる。
なお、金型１０は、例えば、超硬合金、窒化炭素、炭化珪素等の高強度高耐熱性材料により構成されている。
【００１９】
図３には、加熱前の原料硝材４と金型１０との接触の様子を示した一部断面図が示されている。図４には、金型１０及び原料硝材４を加熱、加圧した後、ガラス転移点（Ｔｇ）まで冷却した時の、原料硝材４と金型１０との接触の様子を示した一部断面が示されている。この時プレス力は開放されている。図５は、図４を室温まで冷却した状態における原料硝材４と金型１０との接触の様子を示した一部断面が示されている。ここで、原料硝材４と球面３に対応する仮成形面形状との接触の様子は省略してあるが、原料硝材４と金型１０との接触の様子と同様である。
図３において、加熱前の状態では、原料硝材４は熱弾性領域内の物性を持つ。金型１０は、その中心部の厚みがＴ３であり、外周部の厚みがＴ１である。また、金型１０の直径はｆであり、金型１０の凹部１１の形状に変化がない。
【００２０】
図４において、原料硝材４と金型１０とがガラス転移点（Ｔｇ）以上に加熱されると、原料硝材４は、塑性変形領域の物性を持ち始める。金型１０の形状は、以下のように変化する。
図４においては、金型１０の厚み方向への変形量を簡略化するため、中心部の厚みＴ３の変化はほとんどないように示している。外周部の厚みは、熱膨張による厚みの変化ΔＴ１分だけ伸びて（Ｔ１＋ΔＴ１）となる。金型１０は径方向にも膨張するので、金型１０の直径はｆから（ｆ＋Δｆ）となる。これらの膨張によって、金型１０の非球面に対応する凹部１１の形状は、熱膨張後の凹部１２の形状となる。
【００２１】
原料硝材４と金型１０とがガラス転移点（Ｔｇ）まで加熱された状態で、図示しない球面３側の金型１０によって原料硝材４が加圧されると、原料硝材４は、熱膨張後の金型１０の凹部１２に倣って塑性変形する。
図５において、加熱された金型１０を室温まで冷却すると、金型１０及び原料硝材４が収縮し、金型１０は元の状態に戻る。
【００２２】
次に、本実施形態にかかる金型の設計方法を図６に基づいて説明する。
図６は、本実施形態の金型の設計方法に係るフローチャートである。球面３側に対応した金型についても同様の設計方法で設計できる。
以下に図６のフローチャートに基づいて本実施形態を詳しく説明する。
［第１工程］
まず、所望のレンズ（光学素子）を設計する（Ｓ１）。このレンズの設計にあたり、数１及び数２の式に従ってレンズ１を設計する。
その後、所望のレンズ１の外径形状に合わせた凹部１１を有する金型の仮成形面形状を設計する（Ｓ２）。この時点では、片面非球面レンズ１の非球面２及び球面３の形状と金型１０の凹部の形状は同じであってよい。
【００２３】
［第２工程］
その後、レンズ１の材料となる原料硝材４の常温からガラス転移点（Ｔｇ）における金型の仮成形面形状の熱膨張後の形状を算出する（Ｓ３）。
この熱膨張後の仮成形面形状の計算には、有限要素法を用いた熱伝導解析法を使用する。この方法では、仮成形面形状を有限の要素に分けて、その要素における温度変化を求め、それに応じた熱膨張による変化量をシミュレーションにより求める。熱伝導解析法によれば、精度よくシミュレーションが可能で、実際に仮金型を作製してガラス転移点（Ｔｇ）まで加熱して形状の測定を行なわなくても、熱膨張による形状の変化が予測可能である。
【００２４】
この熱膨張後の形状算出のために、三次元ＣＡＤソフトや熱解析ソフトを使用することができる。三次元ＣＡＤソフトは、種々のものを利用できるが、例えば、ＰＴＣ社の「ＰＲＯ／ＥＮＧＩＮＥＥＲ」を使用できる。熱解析ソフトは、種々のものを利用できるが、例えば、ＰＴＣ社の「ＰＲＯ／ＭＥＣＨＡＮＩＣＡ」を使用できる。この「ＰＲＯ／ＭＥＣＨＡＮＩＣＡ」は構造解析機能や熱伝導解析機能等の種々の機能を有するソフトであり、構造解析にあっては有限要素法が用いられる。この有限要素法は、複雑な三次元形状の物体を単純な形状の個々の要素に分割することで、より単純な式の重ね合わせとし、多元の連立方程式を解くことで、物体の応力や変形等を求める方式である。
【００２５】
［第３工程］
その後、原料硝材４のガラス転移点（Ｔｇ）における原料硝材４の熱膨張量を算出する（Ｓ４）。第２工程で算出した仮成形面形状の熱膨張後の凹部形状１２に倣って原料硝材４が塑性変形したとして、仮成形面形状の熱膨張後の形状が、原料硝材４の熱膨張後の形状（仮光学素子）であるとする。
［第４工程］
さらに、仮光学素子である熱膨張後の原料硝材４の形状を元に、ガラス転移点（Ｔｇ）から常温まで、冷却した時の原料硝材４の熱収縮量を求める。この熱収縮量に基づいて、常温での光学素子（レンズ１）の形状を算出する（Ｓ５）。この算出にあたり、第２工程で使用したソフトを利用する。
【００２６】
［第５工程］
この算出された光学素子（レンズ１）の形状と所望の光学素子の形状とを比較し、形状誤差が許容範囲内か否かを判断する（Ｓ６）。
この判断のため、所望の光学素子に対して算出された光学素子の表面の寸法差（第１寸法差）がどれだけあるかを求める。
例えば、図７に示される通り、所望の光学素子の表面と算出された光学素子の表面との光軸方向の寸法差を光学素子の直径に沿って求め、この寸法差の最大値Ｐ（Ｐeak）と最小値Ｖ（Ｖalley）との差（Ｐ＋Ｖ）を形状誤差とし、この第１寸法差が予め既定した許容値以下であれば形状誤差が許容範囲内であると判断し、許容値を超えるものであれば形状誤差が許容範囲外であると判断する。
図７で示されるグラフは前述の「ＰＲＯ／ＭＥＣＨＡＮＩＣＡ」から出力されるデータを処理するソフトを作成し、このソフトで自動的に求めるものであってもよい。
【００２７】
［第６工程］
第５工程で形状誤差が許容範囲内であると判断した場合には、金型の仮成形面形状を金型の成形面形状として設計し（Ｓ７）、この設計された金型で光学素子を製造し（Ｓ８）、製造された光学素子（レンズ１）の形状測定を三次元測定機で行う（Ｓ９）。この三次元測定機は、例えば、ＰＡＮＡＳＯＮＩＣ社のＵＡ３Ｐを用いることができる。
三次元測定機を用いて光学素子の形状を測定し、この測定された形状と所望の光学素子の形状とを比較して形状誤差が許容範囲か否かを判断する（Ｓ１０）。所望の光学素子に対して測定された光学素子の表面の寸法差（第２寸法差）がどれだけあるかを求める。
以上のＳ８〜Ｓ１０の手順は、例えば、特開平５−９６５７２号公報や特開２００１−６２８７１号公報で示される手順であってもよい。
形状誤差（第２寸法差）が許容範囲内であれば、金型が完成したことになり（Ｓ１１）、一連の金型の設計作業が終了する。一方、形状誤差が許容範囲外であれば、形状誤差を補正する光学素子を再設計し（Ｓ１２）、Ｓ３で示されるステップに戻る。
【００２８】
第５工程で形状誤差が許容範囲外であると判断した場合には、形状誤差を補正する光学素子を再設計する（Ｓ１２）。この光学素子の再設計にあたり、図７で示されるグラフを作業者が見て、数１で示される数式の数値を作業者の経験に基づいて変更する。
光学素子を再設計したなら、これに適合する仮成形面形状を再設計し（Ｓ１３）、Ｓ３で示されるステップに戻る。
つまり、第５工程で形状誤差が許容範囲外であると判断した場合には、第１工程から前記第４工程を繰り返すことになる。
【００２９】
このような本実施形態によれば、次の効果がある。
（１）所望のレンズ１を製造するための仮成形面形状を設計する第１工程と、レンズ１の原料硝材４の常温から前記光学素子の原料硝材が有するガラス転移点（Ｔｇ）までにおける仮成形面形状の熱膨張後の形状を算出する第２工程と、この熱膨張後の仮成形面形状から熱膨張後の光学素子の形状を求める第３工程と、この熱膨張後のレンズ１の形状から常温でのレンズ１の形状を算出する第４工程と、この算出されたレンズ１の形状と所望のレンズ１の形状とを比較し、形状誤差が許容範囲内か否かを判断する第５工程とを含み、この第５工程における形状誤差が許容範囲内のときは、第１工程で設計した仮成形面形状を金型の成形面形状とする構成とした。そのため、仮成形面形状を設計する際に、原料硝材４の常温から前記光学素子の原料硝材が有するガラス転移点（Ｔｇ）までにおける熱膨張による仮成形面形状の変形及びガラス転移点（Ｔｇ）から常温までに発生する熱収縮による片面非球面レンズ１の変形を考慮するので、設計する仮成形面形状を、所望の片面非球面レンズ１の形状が得られる金型の形状により近づけることができる。
従って、仮成形面形状の補正回数を少なくできるから、金型の作成までの時間や費用が削減される。
【００３０】
（２）第５工程で形状誤差が許容範囲外のときは、第１工程から前記第４工程を繰り返す構成とした。そのため。熱膨張による仮成形面形状の変形及び熱収縮による片面非球面レンズ１の変形を考慮した補正を繰り返すことにより、より仮成形面形状が所望の片面非球面レンズ１の形状が得られる金型１０の形状に近づけることができ、仮成形面形状の補正回数を少なくできる。
【００３１】
（３）熱膨張による仮成形面形状の変形及び熱収縮による片面非球面レンズ１の変形を考慮した補正の他に、加圧による仮成形面形状の変形等を含む変形に対する誤差を補正する第６工程を備えるので、より仮成形面形状を所望の片面非球面レンズ１の形状が得られる金型の形状に近づけることができ、仮成形面形状の補正回数を少なくできる。
【００３２】
（４）仮成形面形状及び片面非球面レンズ１の形状が複雑であっても、熱伝導解析法により温度分布のシミュレーションが可能で、それをもとに現実により近い熱膨張による形状の変化を予測できる。
従って、仮成形面形状を所望の片面非球面レンズ１の形状が得られる金型１０の形状により近づけることができ、仮成形面形状の修正回数を少なくできる。
【００３３】
（５）第５工程の形状誤差が許容範囲か否かの判定は、算出されたレンズ１の表面寸法と所望のレンズ１の表面寸法とを対比し、この表面寸法の差を表面に沿って算出するとともに、その算出した寸法差の最大値Ｐと最小値Ｖとの差（Ｐ＋Ｖ）が許容値より大きいか否かで求める構成としたので、形状誤差の許容範囲を、数値により客観的に判断できることから、仮成形面形状を金型の成形面形状として使用できるか否かを正確に判断することができる。
【００３４】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、光学素子をレンズとして説明したが、本発明はプリズムの設計でも適用することができる。
また、本発明では、第６工程を省略し、第１工程から第５工程までを実行するものでもよい。
【００３５】
また、本発明を実施するための最良の方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。つまり、本発明は、主に特定の実施形態に関して説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、使用する材料、温度、処理時間、その他の詳細な事項において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した材料、温度、処理時間などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの材料、温度、処理時間などの限定の一部もしくは全部の限定を外した記載は、本発明に含まれるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、デジタルビデオ、デジタルカメラ、携帯電話向けカメラモジュール、監視カメラ、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの固体撮像素子を用いたカメラレンズモジュール用ガラスレンズ、プロジェクタやスキャナ等のレンズモジュールにも利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態にかかる金型の設計方法で使用する光学素子の断面図。
【図２】前記実施形態で使用する金型を示すもので、（Ａ）は一部を破断した斜視図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は斜視図。
【図３】加熱前の原料硝材と仮成形面形状との様子を示した一部断面図。
【図４】加熱／加圧後、ガラス転移点まで冷却した時の原料硝材と仮成形面形状との様子を示した一部断面図。
【図５】加圧後、室温まで冷却した状態の原料硝材と仮成形面形状との様子を示した一部断面図。
【図６】前記実施形態にかかる金型の設計方法のフローチャート。
【図７】所望の光学素子の表面と算出された光学素子の表面との光軸方向の寸法差と光学素子の直径方向との関係を示すグラフ。
【符号の説明】
【００３８】
１…片面非球面のレンズ（光学素子）、４…原料硝材、１０…金型
【図１】
2006273655.tif 000005
【図２】
2006273655.tif 000006
【図３】
2006273655.tif 000007
【図４】
2006273655.tif 000008
【図５】
2006273655.tif 000009
【図６】
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【図７】
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