(57)【要約】      （修正有）【課題】アルミ等の穴あけ加工用のアルミ高能率加工用ドリルで、求心性の向上と切削抵抗軽減の為にドリル中心部にシンニングを施した際に生じる加工物が、シンニング掬い面等への溶着により、切削抵抗が増大し安定加工ができなくなる等の課題を解決する。【解決手段】ドリル溝先端部に切刃を有し、切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて、シンニング掬い面４とシンニングヒール面５とで構成される交点をＲ状にし、Ｒ状部とシンニングヒール面５の接続部がドリル中心を超えて離間し、シンニング切刃の行き違いの幅をドリル直径の０．１％以上５０％以下にドリル中心側へ小さくなっているアルミ高能率加工用ドリルである。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドリル溝先端部に切刃を有し、切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点をＲ状にし、該Ｒ状部とシンニングヒール面の接続部がドリル中心を超えて離間し、シンニング切刃の行き違いの幅をドリル直径の０．１％以上５０％以下にドリル中心側へ小さくなっていることを特徴とするアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項２】
請求項１記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該シンニング面の交点Ｒ曲率をドリル芯厚の５％以上５０％以下としたことを特徴とするアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項３】
請求項１又は２記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該Ｒ状部最大離間距離をドリル心厚の５％以上７０％以下としたことを特徴とするアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項４】
請求項１乃至３いずれかに記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面、シンニングヒール面及び切屑排出溝面、の面粗さをＲｚ０．２以上、１．５以下としたことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項５】
請求項１乃至４いずれかに記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、切削油剤又は切削ミスト又はエアー等を供給する流体供給用のスパイラル貫通孔を施したことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項６】
請求項１乃至５いずれかに記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該ドリルの心厚は、刃先側からシャンク側に向けて厚みが略一定の第一心厚部、第二心厚部、第三心厚部の１つ以上を備え、該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚より大とし、ドリル直径の１．５％以上厚くして該第三心厚部は該第二心厚部の心厚より小とし、ドリル直径の０．５％以上薄くしたことを特徴とするアルミ高能率加工用ドリル。
【請求項７】
請求項１乃至６いずれかに記載のアルミ高能率加工用ドリルにおいて、ドリル表面にＴｉＮ、Ｔｉ（ＣＮ）、（ＴｉＡｌ）Ｎ、（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎ、（ＴｉＡｌＣｒ）Ｎ、（ＡｌＳｉ）Ｎ、（ＡｌＣｒ）Ｎ、（ＴｉＳｉ）Ｎ、（ＴｉＣｒ）Ｎ、ＤＬＣ、ダイヤモンド等の硬質潤滑被膜を一層又は複層被覆したことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明はアルミ等の穴あけ加工に用いられ、ドリル中心部のシンニング形状の改善により中心付近の切屑処理性に優れ切削抵抗を軽減し耐溶着性が改善され高能率加工が可能なシンニング形状を有するアルミ高能率加工用ドリルに関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミ等の穴明け加工を一般的なアルミ用アルミ高能率加工用ドリルで行った場合、切刃中心部のシンニング掬い面に早期溶着が発生し中心付近の切屑排出性が悪くなり、切削抵抗の増大を招き、しいてはドリルの折損にいたる。特許文献１には切削時のスラストを軽減させる為と求心性と切屑処理改善の為にドリル切刃中心部にＸ型シンニングを施している。しかし従来のＸ型シンニングはシンニング掬い面とシンニングヒール面で構成される谷底の曲率がほぼ０と小さくシンニング谷底がＶ字状の為、シンニング切刃で切削された切屑がシンニング谷底に堆積し、スムーズに流れないのでシンニング切刃に溶着を誘発させ主切刃にも影響を及ぼす。その結果スラスト抵抗の増大や求心性の低下を招き安定した切削ができない。
【特許文献１】特開平２−１２４２０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本願発明はアルミ等の穴あけ加工用のアルミ高能率加工用ドリルで、求心性の向上と切削抵抗軽減の為にドリル中心部にシンニングを施した際に生じる加工物が、シンニング掬い面等への溶着により、切削抵抗が増大し安定加工ができなくなる等の課題を解決することを課題とした。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本願発明は、ドリル溝先端部に切刃を有し、切刃側軸端視において中心部にシンニングが施されたアルミ高能率加工用ドリルにおいて、該シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点をＲ状にし、該Ｒ状部とシンニングヒール面の接続部がドリル中心を超えて離間し、シンニング切刃の行き違いの幅をドリル直径の０．１％以上５０％以下にドリル中心側へ小さくなっていることを特徴とするアルミ高能率加工用ドリルである。更に好ましくは、該シンニング面の交点Ｒ曲率をドリル芯厚の５％以上５０％以下とし、該Ｒ状部最大離間距離をドリル心厚の５％以上７０％以下とし、該シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面、シンニングヒール面及び切屑排出溝面、の面粗さをＲｚ０．２以上、１．５以下とし、切削油剤又は切削ミスト又はエアー等を供給する流体供給用のスパイラル貫通孔を施し、該ドリルの心厚は、刃先側からシャンク側に向けて厚みが略一定の第一心厚部、第二心厚部、第三心厚部の１つ以上を備え、該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚より大とし、ドリル直径の１．５％以上厚くして該第三心厚部は該第二心厚部の心厚より小とし、ドリル直径の０．５％以上薄くし、ドリル表面にＴｉＮ、Ｔｉ（ＣＮ）、（ＴｉＡｌ）Ｎ、（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎ、（ＴｉＡｌＣｒ）Ｎ、（ＡｌＳｉ）Ｎ、（ＡｌＣｒ）Ｎ、（ＴｉＳｉ）Ｎ、（ＴｉＣｒ）Ｎ、ＤＬＣ、ダイヤモンド等の硬質潤滑被膜を一層又は複層被覆したことを特徴としたアルミ高能率加工用ドリルである。
【発明の効果】
【０００５】
本願発明は、アルミ等の穴あけ加工に用いられ、ドリル中心部のシンニング形状の改善により該中心付近の切屑処理性、求心性に優れ切削抵抗の軽減ならびに耐溶着性が改善され安定した加工が可能なアルミ高能率加工用ドリルを提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本願発明は、アルミ等の加工の際、主切刃での切削抵抗や発熱を抑える為に、先ず、刃溝のねじれ角を２５°〜４０°とし、次に、その先端刃中心部にシンニングを施し、図１において、シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点をＲ状にすることにより、シンニング切刃で形成された切屑が交点Ｒにスムーズに流れ、やがて、ドリル溝中に流れ込むことで切屑の堆積によるシンニング掬い面の溶着が防止され、シンニング切刃の効果が持続されるのでスラスト抵抗が軽減し求心性に優れ安定した穴加工ができる。
第３に、図１において、シンニング切刃の行き違いの幅をドリル直径の０．１％以上５０％以下とドリル中心側へ、小さくすることにより刃先研磨時のチゼル部分の平坦部残し幅が少なくなり、求心性が向上しスラスト抵抗が軽減できる。ドリル直径の５０％以上では、チゼル部分の平坦部残し幅が多くなり、スラスト抵抗が増加する。ドリル直径の０．１％以下では小さくすぎてドリル中心部の欠損する。シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点Ｒの曲率は、ドリル心厚の５％以上５０％以下にすることにより、シンニング切刃で形成された切屑が交点Ｒにスムーズに流れ、シンニング掬い面の溶着が防止され、シンニング切刃の効果が持続されるのでスラスト抵抗が軽減しする。ドリル心厚の５０％以上ではシンニングヒール面が大きくなり、ドリル刃先の強度の低下によりチッピングや折損の危険性が大きくなる。ドリル心厚の５％以下では切屑がスムーズに流れず、切屑は堆積しシンニング掬い面に溶着する。図２において、交点Ｒに該シンニングヒール面の接続するＲ状部最大離間距離Ｂは、ドリル心厚の５％以上７０％とすることで、ドリル中心付近の切屑処理が良くなりスラスト抵抗が軽減され、高送り加工も安定して可能となる。５％以下では切屑処理が悪く、７０％以上ではドリル溝ヒール面が減少してドリル強度の低下により欠損の危険性が大きくなる。
第４に、シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面、シンニングヒール面、切屑排出溝面、の面粗さをＲｚ０．２以上、１．５以下と滑らかにすることで、シンニング切刃で形成された切屑は更にスムーズにシンニング掬い面からシンニングＲ曲率面へ、シンニングＲ曲率面から切屑排出溝面へと排出され更に溶着が防止される。切屑排出溝も滑らかにすることにより、主切刃で形成された切屑がスムーズに流れるので、主切刃と切屑排出溝が接する部分と切屑排出溝面の溶着が軽減できると共に切屑排出もスムーズになりスラスト抵抗が軽減できるが、Ｒｚ０．２以下にするにはドリル溝全般にわたって加工するのは困難であり、Ｒｚ１．５以上では主切刃やシンニング切刃で形成された切屑がスムーズに流れず溶着したり、切屑排出を阻害する場合がある。
第５に、切削油剤又は切削ミスト又はエアー等を供給する流体供給用のスパイラル貫通孔を施すことにより、切削加工中の刃先に直接、潤滑、冷却を供給することができる為、切削加工中の発熱を減少することができ、溶着を減じられるし、加工被削材の熱変形等も少なくなる。
第６に、直径の３倍以上を超える深穴加工を安定して能率よくノンステップで加工するには、刃先先端で生成された切屑をスムーズに排出することが必要で、切屑のドリル溝部と加工穴内壁との接触による切屑詰りを防止する為、ドリルの心厚を刃先端側からシャンク側へ向けて厚みが略一定の第一心厚部、第二心厚部を設け、該第一心厚部の心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径の１．５％以上厚くすることで、切屑は第二心厚部で加工内壁に接しないので、切屑詰りが防止され、第二心厚部の心厚がドリル直径の１．５％以下では充分に加工穴内壁との間に隙間が得られないので切屑が詰る場合がある。ドリル直径の１０倍以上を超える深穴加工の場合には、刃先側からシャンク側に向けて厚みが略一定の第一心厚部、第二心厚部、第三心厚部を設け、該第一心厚部の心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚よりドリル直径の１．５％以上厚く、該第三心厚部は該第二心厚部の心厚より小とし、ドリル直径の０．５％以上薄くすることにより、さらに切屑詰りが防止され、第二心厚がドリル直径の０．５％以下では切屑が詰る場合がある。
第７に、ドリル表面にＴｉＮ、Ｔｉ（ＣＮ）、（ＴｉＡｌ）Ｎ、（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎ、（ＴｉＡｌＣｒ）Ｎ、（ＡｌＳｉ）Ｎ、（ＡｌＣｒ）Ｎ、（ＴｉＳｉ）Ｎ、（ＴｉＣｒ）Ｎ、ＤＬＣ、ダイヤモンド等の硬質潤滑被膜を一層又は複層被覆し、主切刃やシンニング切刃に生ずる圧縮応力に対し、耐磨耗性が向上しシンニング切刃の低い切削速度でも潤滑性により切削作用を補い、シンニング切刃、シンニング掬い面、主切刃と切屑排出溝が接する部分と切屑排出溝面の溶着を少なくする。これらの硬質潤滑皮膜を被覆後に表面の凹凸を機械的に平滑にすることが好ましい。被膜被覆法としては、アーク放電式イオンプレーティング法及び／若しくはスパッタリング方式イオンプレーティング法が上げられる。以下、実施例に基づき本発明を詳細に説明する。
【実施例】
【０００７】
（実施例１）
本発明例１として、超硬合金製でドリル直径６．０ｍｍ、溝長５０ｍｍ、全長９５ｍｍ、ドリル捩れ角３０°、ドリル先端角１３０°、スパイラル貫通孔の径０．７ｍｍ、スパイラル貫通孔のピッチ２．５ｍｍ、第一心厚１．８ｍｍ、第二心厚１．６５ｍｍ、図３のランド部とヒール部に一対のマージンを設けたドリルに図１、図２、に示すシンニングを施し、シンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点Ｒの曲率Ｒドリル心厚×３０％、シンニング切刃の行き違い量０．１５ｍｍ、交点Ｒに該シンニングヒール面の接続するＲ状部最大離間距離Ｂをドリル心厚×５０％、として、シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面、シンニングヒール面の面粗さをＲｚ０．６、切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．８としたものを製作した。
従来例２として、図４に示す従来Ｘ型シンニングを施したシンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点Ｒの曲率Ｒをドリル心厚×０％、交点Ｒに該シンニングヒール面の接続するＲ状部最大離間距離Ｂをドリル心厚×０％、シンニング切刃の行き違い量０、それ以外、本発明例１と同仕様のドリルを製作した。
本発明例１、従来例２の工具を各３本用いて、切削条件をＶｃ１００ｍ／ｍｉｎ、ｆ０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、Ｖｆ９５５ｍｍ／ｍｉｎ、加工穴深さ３０ｍｍ、水溶性切削油を２．０Ｍｐａでシャンク部スパイラル貫通孔に供給し、被削材ＡＣ２Ａ−Ｔ６をノンステップで加工し、１００穴加工後のシンニング切刃の溶着物を最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で測定して、平均したものを測定値とした。測定は図５に示す模式図の様に測定した。１０穴目加工時のスラスト抵抗の比較も行なった。
更に、比較の為に、本発明例３として、切刃側にのみマージンを１対設け、それ以外を発明例１と同仕様のドリルも３本、同様に調査を行ない、その加工後の刃先状態を図６ならびに図７に示し、その結果を表１に、スラスト抵抗値を表２に示す。
【０００８】
【表１】
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【０００９】
【表２】
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【００１０】
表１より、本発明例１、本発明例３は、シンニング切刃部での切屑処理がスムーズに行なわれるため、加工後のシンニング切刃、シンニング掬い面の溶着物はほとんど観察されず、図６に示す程度で、溶着物の幅も従来例２の１／２０程度に大幅に減少しており、シンニング切刃の効果が充分に継続作用していることとシンニング切刃の行き違い幅を小さいことにより、求心性に優れ、表２より、スラスト抵抗も本発明例１で４６０Ｎ、本発明例３で５２０Ｎ、従来例２では９４０Ｎであり、従来例２の１／２程度軽減された。従来例２は、図５の様にシンニング切刃に０．８〜１．０ｍｍ程度の溶着物が観察された。又、表２より、マージン１対の本発明例３の３本よりも、マージン２対の本発明例１の３本のほうが、切削中のドリルの刃先は加工した内壁に４箇所からガイドされるので刃先部のふらつきが抑制され切削抵抗が軽減された。
【００１１】
（実施例２）
更に、本発明例１、従来例２と同様のドリルを用いて、高送り加工の比較調査を行なった。切削条件を切削速度Ｖｃ１５０ｍ／ｍｉｎ、送り量ｆ０．１８、０．３、０．６、１．０ｍｍ／ｒｅｖと送り量ｆを上げ、送り速度Ｖｆ１４３０、２３９０、４７８０、７９６０ｍｍ／ｍｉｎと加工能率を上げて、水溶性切削油を２．０Ｍｐａでシャンク部スパイラル貫通孔に供給し、被削材ＡＣ２Ａ−Ｔ６を加工深さ３０ｍｍノンステップ加工し、各３穴目のスラスト抵抗の比較調査をした。その結果を、表３に示す。
【００１２】
【表３】
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【００１３】
表３より、本発明例１は、高送り加工においても、シンニング切刃部での切屑処理とドリル中心部付近での押し潰しの切屑処理がスムーズに行なわれ、求心性に優れる為に、スラスト抵抗は従来例２の１／２以下に本発明例１は軽減された。従来例２は送り量ｆ０．６ｍｍ／ｒｅｖで異音が発生し、送り量ｆ１．０では折損した。本発明例１を更に、高送り加工し、送り量ｆ１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍ／ｒｅｖと上げて加工を行なった結果、送り量ｆ２．０ｍｍ／ｒｅｖまで加工は可能で、送り量ｆ２．５ｍｍ／ｒｅｖでは折損となったが、従来例２より７倍以上の高送り、高能率加工が可能となった。
【００１４】
（実施例３）
本発明例４として、本発明例１と同仕様で、第一心厚１．８ｍｍ、第二心厚１．６５ｍｍ、本発明例５として、本発明例１と同仕様で、第一心厚１．８ｍｍ、第二心厚１．７５ｍｍ、本発明例６として、第一心厚、第二心厚とも１．８ｍｍ、それぞれ各２本用意し、切削条件を切削速度Ｖｃ１５０ｍ／ｍｉｎ、送り量ｆ０．３ｍｍ／ｒｅｖ、水溶性切削油を２．０Ｍｐａでシャンク部スパイラル貫通孔に供給し、被削材ＡＣ２Ａ−Ｔ６を加工深さ３０ｍｍノンステップ加工し調査した。その結果、本発明例４は２本とも１００穴を問題なく安定加工したのに対し、本発明例５のドリルは２本とも加工中に異常音が発生し３４穴と２１穴加工中に折損し、本発明例６のドリルは２本とも、１穴目から大きな異常音が発生して、２穴と１穴加工途中で折損した。
【００１５】
（実施例４）
本発明例７として、全長２００ｍｍ、溝長１５０ｍｍ以外、本発明例１と同仕様で、第一心厚２．０ｍｍ、第二心厚１．８５ｍｍ、本発明例８として、本発明例１と同仕様で、第一心厚２．０ｍｍ、第二心厚１．８５ｍｍ、第三心厚１．７５ｍｍ、本発明例９として、第一心厚、第二心厚とも２．０ｍｍ、各２本用意し、切削条件を切削速度Ｖｃ１５０ｍ／ｍｉｎ、送り量ｆ０．３ｍｍ／ｒｅｖ、水溶性切削油を２．０Ｍｐａでシャンク部スパイラル貫通孔に供給し、被削材ＡＣ２Ａ−Ｔ６を加工深さ１２０ｍｍ（ドリル直径の２０倍）、ノンステップ加工し調査した。その結果、本発明例８は２本とも１００穴を問題なく安定加工したのに対し、本発明例７のドリルは、加工深さ７０ｍｍをこえた付近から異音が発生と切削動力が安定せず、１８穴と２４穴目で折損し、本発明例９のドリルは２本とも加工深さ６０ｍｍ付近で１穴目にて折損した。
【００１６】
（実施例５）
本発明例１０として、超硬合金製でドリル直径５．０ｍｍ、溝長３０ｍｍ、全長８０ｍｍ、ドリル捩れ角３０°、ドリル先端角１３０°、マージン２対、第一心厚、第二心厚ともに１．５ｍｍ、のドリルに図１、図２、に示すシンニングを施され、図３のシンニング掬い面とシンニングヒール面とで構成される交点Ｒの曲率Ｒをドリル心厚×３０％、シンニング切刃行き違い量をドリル直径×２％、交点Ｒに該シンニングヒール面の接続するＲ状部最大離間距離Ｂをドリル心厚×５０％、シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面及びシンニングヒール面の面粗さをＲｚ０．５、切屑排出溝面の面粗さをＲｚ０．９とし、本発明例１１として、本発明例１０と同仕様で、シンニング掬い面、シンニング谷底Ｒ曲率面、シンニングヒール面の面粗さをＲｚ１．３、切屑排出溝面の面粗さをＲｚ１．６とし、切削条件をＶｃ８０ｍ／ｍｉｎ、ｆ０．２０ｍｍ／ｒｅｖ、Ｖｆ１０００ｍｍ／ｍｉｎ、水溶性切削油を外部給油方式にて、被削材ＡＣ４Ｂ−Ｔ６を加工深さ１５ｍｍノンステップ加工して調査した。その結果、本発明例１０は、２本とも１００穴問題なく加工ですることができ、シンニング切刃、シンニング掬い面の溶着が小さくため、シンニング切刃の効果が充分に継続作用しているので求心性に優れているので穴拡大も＋０．０２と安定しているのに対して、本発明例１１は、加工初期よりシンニング切刃、シンニング掬い面に大きな溶着が発生して、加工５穴目より、穴拡大が＋０．０８〜０．１と大きく、切屑排出溝面にも大きく溶着し、３２穴と２８穴目で折損した。
【００１７】
（実施例６）
本発明例１２として、本発明例１と同仕様としたものと、本発明例１３として本発明例１と同仕様としたもののドリル表面にＤＬＣコーティングを被覆し、被覆後に機械的（エアロラップ等）にて平滑処理を行なったものを用意して、エアー圧０．６Ｍｐａで植物性ＭＱＬオイルを１０ＣＣ／Ｈをミスト状にしてシャンク部スパイラル貫通孔に共に供給して、切削条件をＶｃ１００ｍ／ｍｉｎ、ｆ０．３０ｍｍ／ｒｅｖ、Ｖｆ１５９０ｍｍ／ｍｉｎ、被削材Ａ５０５２にて加工深さ３０ｍｍの加工し調査を行なった。その結果、本発明例１２の加工初期でのスラスト抵抗は６８０Ｎで、本発明例１３の加工初期スラスト抵抗は６６０Ｎと大差は観察されなかったが、１０００穴加工時のスラスト抵抗は、本発明例１２が８１０Ｎと上昇し、本発明例１３は７１０Ｎと大きな上昇は観察されず、本発明例１２よりも溶着の改善がされた。又、本発明例１２、本発明例１３とも図１、図２、のシンニングを施すことにより、従来、加工困難なＭＱＬ（ミスト）加工も安定するようになった。
【００１８】
（実施例７）
本発明例１４として、本発明例１と同仕様に、主切刃、シンニング切刃に０．０６ｍｍのホーニングを行い、ドリル表面に（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎを被覆し、被覆後に機械的に（エアロラップ等）にて平滑処理を行なったもの、本発明例１５として、従来例２と同仕様で、主切刃、シンニング切刃に０．０６ｍｍのホーニングを行い、ドリル表面に（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎを被覆し、被覆後に機械的に（エアロラップ等）にて平滑処理を行なったものを、切削速度Ｖｃ１００ｍ／ｍｉｎ、送り量ｆ０．１８、０．２４、０．３０、０．４０、０．６０ｍｍ／ｒｅｖと送り量ｆを上げ、送り速度Ｖｆ９５４、１２７２、１５９０、２１２２、３１８０ｍｍ／ｍｉｎと加工能率を上げて、水溶性切削油を２．０Ｍｐａでシャンク部スパイラル貫通孔に供給し、被削材Ｓ５０Ｃ鋼（硬さＨＲＣ２０）を加工深さ３０ｍｍノンステップ加工し、鋼での加工効果を確認した。その結果、本発明例１４は、送り量ｆ０．１８〜０．６ｍｍ／ｒｅｖまで安定加工したのに対し、本発明例１５は、送り量ｆ０．１８ｍｍ／ｒｅｖは加工可能だが、送り量ｆ０．２４ｍｍ／ｒｅｖにて折損した。本発明例１４は、図１、図２のシンニングの効果で、鋼加工にても、本発明例１５よりも２．５倍以上の高送り、高能率加工が可能となることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明例のシンニング正面図を示す。
【図２】図２は、本発明例のシンニング正面図を示す。
【図３】図３は、本発明例のドリル各部の名称を示す。
【図４】図４は、従来×型シンニング正面図を示す。
【図５】図５は、図５、図６の溶着物の測定例を示す。
【図６】図６は、本発明例の加工後の刃先状態を示す。
【図７】図７は、従来例の加工後の刃先状態を示す。
【図８】図８は、本発明例のドリル部署名図を示す。
【符号の説明】
【００２０】
１：ドリル本体
２：主切刃
３：シンニング切刃
４：シンニング掬い面
５：シンニングヒール面
６：ランド部マージン
７：ヒール部マージン
８：切屑排出溝
Ａ：交点Ｒ曲率
Ｂ：離間距離
Ｃ：シンニング行き違い量
Ｄ：シンニング切刃溶着物
Ｅ：シンニング切刃溶着物測定幅
Ｆ：スパイラル貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図８】
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【図６】
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【図７】
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