(57)【要約】【課題】  不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供する。【解決手段】  ワーク位置決め後において、パンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、バックゲージ突き当て部に設けられた当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力する。【選択図】        図１
2006130554.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク位置決め後において、パンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、バックゲージ突き当て部に設けられた当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力することを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】
曲げ加工装置において、
バックゲージ突き当て部に、ワークとの当接を確認する当接確認センサを設け、ワーク位置決め後におけるパンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力する制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項３】
バックゲージ突き当て部に設けられ、ワークとの当接を確認する当接確認センサと、
ワーク位置決め後に、パンチがワークに接触したことを検出するパンチ接触検出手段と、
該パンチ接触検出手段からの検出信号に基づいて、バックゲージ突き当て部を所定量だけ後退させるバックゲージ制御手段と、
バックゲージ突き当て部の後退時に、当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力する不良・良好信号出力手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項４】
上記パンチ接触検出手段が、ワーク板厚情報により予め決定されたワーク上面位置にパンチが到達したことを検出するラム位置検出手段により構成されている請求項３記載の曲げ加工装置。
【請求項５】
上記パンチ接触検出手段が、パンチがワークに接触したときに生じる圧力上昇を検出する圧力検出手段により構成されている請求項３記載の曲げ加工装置。
【請求項６】
上記当接確認センサは、複数設けられ、少なくとも１つの当接確認センサがＯＮした場合に、不良信号を出力し、全ての当接確認センサがＯＦＦした場合に、良好信号を出力する請求項１記載の曲げ加工方法、又は請求項２、３記載の曲げ加工装置。
【請求項７】
上記不良信号、良好信号は、作業者に認識できる音、又は光から成る請求項８記載の曲げ加工方法、又は請求項２、３、若しくは６記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、プレスブレーキには、例えば特開平５−７９３８号公報に開示されているようなワーク位置決め装置が設けられ、該ワーク位置決め装置は、バックゲージの突き当て面中央部のセンサと、該突き当て面の両側の電磁石を有する。
【０００３】
この構成により、ワークを、前記センサに当接すると、電磁石が励磁されることにより、該ワークが吸着固定されるので、その後、ラムが駆動してパンチとダイが接近し、パンチがワークと接触すると（ピンチングポイント）、電磁石が消磁されて、ワークは解放され、パンチとダイにより該ワークに所定の曲げ加工が施される。
【特許文献１】特開平５−７９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、多品種少量生産が主流となり、ワークの形状も複雑さを増して来ており、そのため、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状も、曲げ工程ごとに、異なるものとなって来ている。
【０００５】
しかし、前記従来技術においては、バックゲージ突き当て部には、１つのセンサしか設けられておらず、そのため、例えばワークが傾斜したままバックゲージに突き当てられても、センサがＯＮとなり、適切も当接状態であると見做されてしまう。
【０００６】
その結果、ワークが傾斜したままで加工されることにより、不良製品が発生するので、加工を再度やり直す必要があり、加工効率が極めて悪く低下している。
【０００７】
また、加工効率を向上させるために、パンチとダイ間の刃間距離を小さくした状態で、ワークをバックゲージに突き当てるという加工方法を行うことがある。
【０００８】
しかし、刃間距離が小さいために、前記従来技術においては、作業者がワークのバックゲージに対する当接状態を目視できず、そのため、センサのＯＮ・ＯＦＦ状態が分からないので、手の感覚のみで当接状態を判断せざるを得ず、作業者の負担が極めて大きい。
【０００９】
この課題を解決するために、本願の出願人は、原出願において（平成１６年１０月２２日に提出した特願２００４−３０７８５４）、曲げ加工方法及びその装置に関する手段を開示したが、従来は、更に、ワーク位置決め後のプルバック時において、ワークの位置ずれが発生するという課題がある。
【００１０】
即ち、図９に示すように、通常は、バックゲージ突き当て部５０へ（図９（Ａ−１））ワークＷを突き当てて位置決めした後、ラムを駆動し、パンチＰが（図９（Ａ−２））ピンチングポイントＰＰに到達し該パンチＰがワークＷに当接すると、該ワークＷは、パンチＰとダイＤでクランプされる。
【００１１】
この状態で、突き当て部５０は、ワークＷの跳ね上がりに伴う干渉を防止すべく、後退し（プルバック）、ラムの駆動を継続することにより、パンチＰ（図９（Ａ−３））とダイＤでワークＷを曲げ加工するようになっている。
【００１２】
しかし、実際のワークＷの板厚ｔは（図９（Ｂ−１））、公称板厚とは誤差があり、例えば薄い板厚ｔであれば、設定されたピンチングポイントＰＰでは（図９（Ｂ−２））、パンチＰがワークＷに当接しないで、アンクランプ状態となる。
【００１３】
そのため、プルバック時に突き当て部５０が後退すると、作業者はワークＷを突き当て部５０に押し付けるようにしているので、該突き当て部５０の後退と共にワークＷも後退し（図９（Ｂ−３））、曲げ線ｍがパンチＰの先端からずれてしまい、位置ずれが発生する。
【００１４】
その結果、位置ずれが発生した状態で曲げ加工しても（図９（Ｂ−４））、形成されるフランジＦの寸法Ｈ′は、本来の寸法Ｈと異なり、不良製品が発生することにより、再度加工せざるを得なくなって、材料が無駄になり、材料費が増大する共に、加工後の検査工程が必要となって、検査時間が長くなり、この点でも、加工効率が極めて低下している。
【００１５】
また、加工後の検査工程が必要であるために、良好製品を不良製品と区別する時期が遅れることにより、良好製品を納入先に納入する時期が遅れ、この点でも、結局は、加工開始から終了までの全体の加工効率が低下している。
【００１６】
本発明の目的は、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、ワークＷ位置決め後において、パンチＰがワークＷに接触した後のバックゲージ突き当て部５の後退時に、バックゲージ突き当て部５に設けられた当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＮした場合には、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力することを特徴とする曲げ加工方法、及び
請求項２に記載したように、曲げ加工装置において、
バックゲージ突き当て部５に、ワークＷとの当接を確認する当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 を設け、ワークＷ位置決め後におけるパンチＰがワークＷに接触した後のバックゲージ突き当て部５の後退時に、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＮした場合には、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力する制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００１８】
上記本発明の構成によれば、パンチＰがワークＷに接触したピンチングポイント後に、バックゲージ突き当て部５が後退したときに（図７のステップ１１４）、当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態を判断することにより（図７のステップ１１５）、ＯＮの場合には（ＹＥＳ）、不良信号Ａを出力し（図７のステップ１１６）、ＯＦＦの場合には（ＮＯ）、良好信号Ｂを出力するので、作業者は不良製品と良好製品を早期に発見することができる。
【００１９】
従って、ワークＷの位置ずれが発生したまま（図９（Ｂ−３））、曲げ加工を行ってしまう（図９（Ｂ−４））といった弊害がなくなって、材料の無駄が省かれ、材料費を削減することができ、また加工後の検査工程を省略することができるので、検査時間が短縮され、且つ加工後の検査工程を省略できることと相俟って、不良製品と良好製品を分けて格納棚に格納できるので、良好製品の納期を早めることができ、これにより、全体の加工効率が向上する。
【発明の効果】
【００２０】
これにより、本発明によれば、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供することが可能になるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。
【００２２】
このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上部には、例えば油圧シリンダ３４を介してラムである上部テーブル１が取り付けられ、該上部テーブル１には、中間板３２を介してパンチＰが装着されている。
【００２３】
また、側板３０の下部には、下部テーブル２が配置され、該下部テーブル２には、保持板３３を介してダイＤが装着されていると共に、サイドゲージ８（図２）が左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に設けられ、ワークＷの左右方向の位置を位置決めするようになっている。
【００２４】
即ち、図１の曲げ加工装置は、下降式プレスブレーキであり、下部テーブル２の後方に配置された後述するバックゲージ７と、前記サイドゲージ８にワークＷを突き当てた後（図１１のステップ１０８）、該当する当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、ラム制御手段２４Ｇ（図１）を介して油圧シリンダ３４を作動しラム１を下降させれば（図１１のステップ１１１）、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図１１のステップ１１２）。
【００２５】
前記下部テーブル２（図１）の後方には、突き当て部５を有するバックゲージ７が設けられ、該バックゲージ７は、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル２に支持されている。
【００２６】
下部テーブル２の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ２５が（図１、図２）左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ２５には、前部に突き当て部５を有する突き当て部本体２６がＸ軸モータＭｘ（図示省略）で左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。
【００２７】
この構成により、後述するバックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆ（図１）により、バックゲージ７が予め所定の位置に位置決めされる（図１１のステップ１０７）。
【００２８】
上記突き当て部５（図２）の前面は、ワークＷが突き当てられる突当面５Ａとなっており、該突当面５Ａには、複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 が設けられ、各当接確認センサは、互いに独立して動作し、ワークＷのバックゲージ７に対する当接状態を確認できるようになっている。
【００２９】
上記各当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 のそれぞれは、図３に示すように、ワークＷが当接するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と、各ワーク当接部のストロークを所定の量だけ拡大するストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 と、各ストローク拡大レバーにより拡大されたストロークだけ押しボタンが押圧移動したときにＯＮするマイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 を有する。
【００３０】
従来は、マイクロスイッチをＯＮさせるには、その押しボタンのストロークが０．５ｍｍ以上必要であり、そのためには、ワーク当接部のストロークが、同じように０．５ｍｍ以上必要である。
【００３１】
このため、ワーク当接部は、バックゲージ突き当て部の突当面よりかなり突出していなければならず（例えば０．５ｍｍ以上）、従って、ワークを突き当てる作業者の負担が大きくなる。
【００３２】
また、一旦マイクロスイッチがＯＮになった後、何らかの原因でワークが前方（作業者側）に戻され、バックゲージから離反する方向に移動しても、所定距離（例えば０．５ｍｍ以上）離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮのままである。
【００３３】
従って、ワークがバックゲージに対して適切に当接していなくても、例えばワークが実際には大きく傾斜していても、マイクロスイッチがＯＮ状態を継続しており、そのままワークを加工してしまい、不良製品発生の原因となっていた。
【００３４】
そこで、前記したように、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と（図３、図４（Ｂ））、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の間に、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けることにより、ワーク当接部自体のストロークは、比較的小さくても（例えば０．２ｍｍ（微小変位））、マイクロスイッチの押しボタンのストロークＹ2 を、従来と同様に比較的大きくさせ（例えば０．６ｍｍ（拡大変位））、従来と同じ構造のマイクロスイッチをＯＮさせることにした。
【００３５】
このため、前記したような問題が発生することはなく、また、作業者の負担も少なくなる。
【００３６】
換言すれば、従来は、ワークがバックゲージから離反しても、例えば０．５ｍｍ以上離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮ状態となっており、そのままワークを加工するおそれがあったが、前記ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けたことにより、同様の場合に、ワークが例えば０．２ｍｍ以上離反すれば、押しボタンがそれより大きい０．６ｍｍ以上移動して元の位置に戻るので、マイクロスイッチが直ちにＯＦＦ状態となり、ワークを加工するおそれはない。
【００３７】
上記当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を（図３）構成するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、バネ付勢されていて、通常は、突当面５Ａよりも前方に（ワークＷ側に）、ほぼ０．２ｍｍ程度突出している。
【００３８】
そして、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、各上下方向（Ｚ軸方向）の寸法が、前記突当面５Ａの上下方向の寸法とほぼ同じであり、これにより、ワークＷとの接触領域が拡大されている。
【００３９】
また、各ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の間隔は（図４（Ｂ））、等しく、例えばほぼ５ｍｍであり、真ん中のワーク当接部Ｃ3 の幅（Ｘ軸方向）は、比較的大きく（例えば１０ｍｍ程度）、その他のワーク当接部Ｃ1 、Ｃ2 、Ｃ4 、Ｃ5 の幅は、比較的小さく（例えば５ｍｍ程度）、種々のワークＷの突き当て部の形状・寸法に対応できるようになっている。
【００４０】
かかる構成を有するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の後部には、突起（例えばワーク当接部Ｃ5 については、突起Ｃ5a（図４（Ｃ）））が設けられ、該突起は、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 、即ち拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 の前部（ワークＷ側）にそれぞれ当接している。
【００４１】
また、各拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 は、共通の旋回軸１０に関して旋回自在であると共に、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の前部の押しボタン（例えばマイクロスイッチＭ5 については、押しボタンＭ5a（図４（Ｃ））に当接している。
【００４２】
各マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 は、押しボタンが、前記拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 により、ほぼ０．５ｍｍ程度押圧移動すると、よく知られているように、内蔵する可動接点と固定接点が接触することにより、ＯＮ信号が出力される。
【００４３】
この構成により、例えばワークＷを（図４（Ｃ））当接確認センサＳ5 のワーク当接部Ｃ5 に当接させることにより、該ワーク当接部Ｃ5 が、０．２ｍｍだけ押圧されると、それに伴って、対応する拡大レバーＥ5 が、反時計方向に旋回することにより、ほぼ３倍に拡大されたストローク、即ち０．６ｍｍだけマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aを押圧する。
【００４４】
従って、該押しボタンＭ5aは、マイクロスイッチＭ5 をＯＮさせるのに必要なストロークである０．５ｍｍ以上だけ押されることになり、これにより、当接確認センサＳ5 がＯＮするようになっている。
【００４５】
また、例えばワーク当接部Ｃ5 （図４（Ｃ））に当接していたワークＷがそこから離反し、該ワーク当接部Ｃ5 が、０．２ｍｍだけ元の位置に戻ると、それに伴って、対応する拡大レバーＥ5 が、時計方向に旋回することにより、ほぼ３倍に拡大されたストロークである前記０．６ｍｍだけ、マイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aを元の位置に戻す。
【００４６】
従って、押しボタンＭ5aは、マイクロスイッチＭ5 をＯＦＦさせるのに必要なストロークである０．５ｍｍ以上だけ戻されることになり、これにより、当接確認センサＳ5 がＯＦＦするようになっている。
【００４７】
このようにＯＮ・ＯＦＦ動作を行う当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を用い（図２）、例えば、ワーク位置決め時には、よく知られているように、上記複数の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 のうちの予め決定した（図７のステップ１０４）全てのセンサがＯＮした場合に（図７のステップ１０９）、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５とが適切に当接していると見做し、曲げ加工を行うべく、フットペダル６をＯＮすることにより、ラム１を下降させる（図７のステップ１１０〜１１１）。
【００４８】
また、例えば、前記ラム１が下降し（図７のステップ１１１）、既述したように、パンチＰがワークＷに接触したピンチングポイント後に、バックゲージ突き当て部５が後退したときに（図７のステップ１１４）、当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦを判断し、前記複数の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 のうちの少なくとも１つがＯＮした場合には（図７のステップ１１５のＹＥＳ）、ワークＷの位置ずれが発生したと見做して、不良信号Ａを出力し（図７のステップ１１６）、全てのセンサがＯＦＦした場合には（図７のステップ１１５のＮＯ）、ワークＷの位置ずれが発生していないと見做して、良好信号Ｂを出力する（図７のステップ１１７）。
【００４９】
これにより、本発明は、同様に、既述したように、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供するという効果を奏する。
【００５０】
一方、前記下部テーブル２の（図１）近傍には、フットペダル６が配置され、前記したように、該当する当接確認センサが全てＯＮした場合には（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、曲げ加工を行うべく、このフットペダル６をＯＮさせるようになっている（図７のステップ１１０）。
【００５１】
更に、上記プレスブレーキに（図１）には、パンチ接触検出手段が設けられ、該パンチ接触検出手段は、パンチＰがワークＷに接触したことを検出し、例えばラム位置検出手段２７、又は圧力検出手段により構成されている。
【００５２】
このラム位置検出手段２７は、後述する製品情報Ｊに含まれるワーク板厚情報により、予め決定されたワークＷ上面位置にパンチＰが到達したことを検出し、即ち、パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達したことを検出し、前記したように、その後は、バックゲージ突き当て部５が後退する（図７のステップ１１４）。
【００５３】
また、圧力検出手段は、例えば圧力センサであり、パンチＰがワークＷに接触したときに圧力上昇を検出する。
【００５４】
このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入力手段２４Ｂと、記憶手段２４Ｃと、曲げ順、金型等決定手段２４Ｄと、当接確認センサ決定手段２４Ｅと、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆと、ラム制御手段２４Ｇと、不良・良好信号発生手段２４Ｈにより構成されている。
【００５５】
ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図７に相当）に従って曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００５６】
入力手段２４Ｂは、例えば上部テーブル１に移動自在に取り付けられた操作盤により構成され、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し（図７のステップ１０１）、該入力された製品情報Ｊは、後述する記憶手段２４Ｃに記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウトなどの他、パンチＰがワークＷに接触する位置であるピンチングポイントＰＰの位置決定に用いられる（図７のステップ１０２）。
【００５７】
製品情報Ｊは、例えばＣＡＤ情報であって、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。
【００５８】
また、上位ＮＣ装置２３は、例えば事務所に設置され、ＮＣ装置２４は、この上位ＮＣ装置２３に対する下位ＮＣ装置として、前記プレスブレーキが設けられている例えば工場に設置されている。
【００５９】
そして、図１に示す例では、製品情報Ｊが前記上位ＮＣ装置２３に内蔵されており、この製品情報Ｊを上位ＮＣ装置２３から提供されたＮＣ装置２４が、本発明の動作を制御する（図７）。
【００６０】
しかし、本発明は、これに限定されること無く、上位ＮＣ装置２３も、ＮＣ装置２４と同様に曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなどを有しており、該上位ＮＣ装置２３は、その内蔵する製品情報Ｊに基づいて所定のデータ処理を行うことにより、本発明の動作を直接に制御できる（図７）。
【００６１】
更に、前記ＮＣ装置２４の入力手段２４Ｂには、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力するのでは無く、作業者Ｓ自身が製品情報Ｊを手動で入力することも可能である。
【００６２】
記憶手段２４Ｃは（図１）、前記製品情報Ｊを記憶する他、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図７に相当）。
【００６３】
曲げ順、金型等決定手段２４Ｄは（図１）、前記製品情報Ｊに基づいて、ワークＷの曲げ順、曲げ順（曲げ工程）ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置を決定する他、Ｄ値、Ｌ値、サイドゲージ８の位置をそれぞれ決定し、更には、既述したように、ピンチングポイント位置を決定する（図７のステップ１０２）。
【００６４】
この場合、よく知られているように、バックゲージ７の位置は、製品情報Ｊに基づくワークＷのフランジ寸法や、ワーク伸び量などにより決定される前後方向（Ｙ軸方向）の位置であり、また、サイドゲージ８（図２）の位置は、同様に製品情報Ｊ（図１）に基づくワークＷの曲げ線などにより決定される左右方向（Ｘ軸方向）の位置である。
【００６５】
当接確認センサ決定手段２４Ｅは、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程１、２・・・ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状を決定し、該ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５Ａとの当接状態に基づいて、複数の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 の中から、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、既述したように、該決定した当接確認センサの全てがＯＮしたときには（図７のステップ１０９のＹＥＳ）、ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部に適切に当接していると判断される。
【００６６】
バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは（図１）、前記バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めする。
【００６７】
この場合、本発明の重要な動作については（図７の斜線を施したステップ１１４〜ステップ１１８）、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、バックゲージ７を制御するだけであり、例えば、バックゲージ突き当て部５を所定量だけ後退させる（図５（Ｂ））。
【００６８】
従って、特に不都合がない限り、以下、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、バックゲージ制御手段２４Ｆとして説明する。
【００６９】
ラム制御手段２４Ｇは（図１）、ラム駆動源である油圧シリンダ３４を制御することより、ラム１を駆動制御し、例えば、既述したように、フットペダル６がＯＮしたときに（図７のステップ１１０のＹＥＳ）、油圧シリンダ３４を駆動してラム１を下降させる（図７のステップ１１１）。
【００７０】
更に、不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図１）、既述したように、バックゲージ突き当て部５の後退時に（図７のステップ１１４）、当接確認センサがＯＮした場合には（図７のステップ１１５のＹＥＳ）、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には（図７のステップ１１５のＮＯ）、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力する。
【００７１】
この不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図１）、例えばブザー２４Ｊを有し、該ブザー２４Ｊにより、作業者に認識できる音から成る不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力する。
【００７２】
また、不良・良好信号出力手段２４Ｈは、パテライトなどの光から成る不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力することもできる。
【００７３】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図５〜図７に基づいて、説明する。
【００７４】
（１）パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達するまでの動作。
この場合には、よく知られているように、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し（図７のステップ１０１）、曲げ順、金型、金型レイアウトなどの他、ピンチングポイント位置を決定後（図７のステップ１０２）、所定の動作を行った後（図７のステップ１０３〜１０８）、前記複数の当接確認センサ（図２）のうちの該当する当接確認センサが全てＯＮした場合には（図７のステップ１０９のＹＥＳ）、ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部５に適切に当接したと判断されるので、フットペダル６をＯＮさせれば（図７のステップ１１０）、ラム１が下降し（図７のステップ１１１）、それにより、パンチＰはピンチングポイントＰＰに到達する（図７のステップ１１４）。
【００７５】
（２）バックゲージ突き当て部５の後退動作。
そして、前記パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達した後（ピンチングポイント後）、バックゲージ突き当て部５が後退する（図１１のステップ１１４）。
【００７６】
即ち、ラム１が下降中に（図７のステップ１１１）、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、前記ラム位置検出手段２７を介して、ラム１の位置を監視し、パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達した旨の検出信号ｄが、該ラム位置検出手段２７からバックゲージ制御手段２４Ｆに対して送信されると、ワークＷがパンチＰとダイＤでクランプされていると見做し、該バックゲージ制御手段２４Ｆを介して、バックゲージ突き当て部５を所定量だけ後退させる（図５（Ａ）、又は図６（Ａ））。
【００７７】
（３）当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＮしたか否かの判断動作。
次いで、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＮしたか否かを判断する（図７のステップ１１５）。
【００７８】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、前記バックゲージ突き当て部５の後退を検知すると（図７のステップ１１４）、バックゲージ突き当て部５に設けられた当接確認センサがＯＮしたか否かを判断する（図７のステップ１１５）。
【００７９】
（４）当接確認センサがＯＮした場合の動作。
前記判断の結果、当接確認センサがＯＮした場合には（図７のステップ１１５のＹＥＳ）、不良信号Ａを出力する（図７のステップ１１６）。
【００８０】
即ち、この場合は、図５に示すように、パンチＰが（図５（Ａ））ピンチングポイントＰＰに到達したが、ワークＷの板厚ｔが公称板厚と異なり、実際には薄い板厚ｔであって、ワークＷはアンクランプ状態にある。
【００８１】
このため、バックゲージ突き当て部５が（図５（Ｂ））後退すると、作業者はワークＷを突き当て部５に押し付けるようにしているので、該突き当て部５の後退と共にワークＷも後退することにより、該ワークＷは突き当て部５に当接した状態となり、当接確認センサがＯＮとなる（既述したように、当接確認センサが複数設けられている場合には、少なくとも１つがＯＮすればよい）。
【００８２】
この結果、ワークＷ上の曲げ線ｍがパンチＰの先端からずれてしまい、位置ずれが発生する。
【００８３】
このＯＮ信号を入力した不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図５（Ｃ））、ワークＷの位置ずれにより不良製品が発生したと見做し、ブザー２４Ｊを介して、不良信号Ａを出力し、不良製品の発生を作業者Ｓに知らせる。
【００８４】
また、不良信号Ａを出力すると同時に、ラム１（図１）を停止することもできる。
【００８５】
（５）当接確認センサがＯＮしない場合の動作。
また、前記判断の結果、当接確認センサがＯＮしない場合には（図７のステップ１１５のＮＯ）、即ち、当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好信号Ｂを出力し（図７のステップ１１７）、ラム１の下降を続行し（図７のステップ１１８）、曲げ加工を行い（図７のステップ１１２）、所定のストロークに到達した場合に（図７のステップ１１３のＹＥＳ）、曲げ加工を終了する。
【００８６】
即ち、この場合は、図６に示すように、ワークＷ（図６（Ａ））の板厚ｔが公称板厚と同じであって、誤差が無く、パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達すると同時に、ワークＷはパンチＰとダイＤによりクランプ状態にある。
【００８７】
このため、バックゲージ突き当て部５が（図６（Ｂ））後退すると、ワークＷは、突き当て部５と当接しなくなって、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＦＦ状態となる（既述したように、当接確認センサが複数設けられている場合には全てＯＦＦ状態）。
【００８８】
この結果、ワークＷ上の曲げ線ｍは、接触したパンチＰの先端と一致し、ワークＷは適正に位置決めされ、そのままラム１（図１）の下降を続行することにより、所望の寸法Ｈ（図６（Ｃ））を有するフランジＦが形成され、良好製品が発生する。
【００８９】
この場合、前記したように、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 が（図６（Ｂ））ＯＦＦ状態となったことにより、例えば一定時間の間、ＯＮ信号が入力されないことを条件として、不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図６（Ｄ））、ワークＷの適正な位置決めにより良好製品が発生したと見做し、ブザー２４Ｊを介して、良好信号Ｂを出力し、良好製品の発生を作業者Ｓに知らせる。
【００９０】
図８は、本発明の動作の他の例を示し、前記図７（図７のステップ１０６）と異なり、ラム１がミュートポイントで停止しない場合である。
【００９１】
（１）上死点からラム１が下降するまでの動作。
図８に示すように、当初は、図７のステップ１０１からステップ１０４までと全く同じ動作を行い、次に、バックゲージ７（図２）、サイドゲージ８を所定位置に位置決めした後（図８のステップ２０１）、ワークＷをバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図８のステップ２０２）、該当する当接確認センサが全てＯＮしたときに（図８のステップ２０３のＹＥＳ）、ワークＷは位置決めされたと見做され、フットペダル６をＯＮすることにより（図８のステップ２０４のＹＥＳ）、上死点からラム１が下降する（図８のステップ２０５）。
【００９２】
（２）上死点からのラム１の下降中に、ワークＷがバックゲージ突き当て部５に当接したままであって、該当する当接確認センサが全てＯＮの場合の動作。
【００９３】
この場合は、該当する当接確認センサが全てＯＮした時点で（図８のステップ２０６のＹＥＳ）、ワークＷの位置決めは完了したと見做され、ラム１の下降を続行することにより（図８のステップ２１４）、既述した図７のステップ１１４へ進み、図７のステップ１１４からステップ１１３まで全く同じ動作を行うことにより、不良・良好信号出力手段２４Ｈを介して、不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力し、作業者に不良製品又は良好製品の発生を知らせる。
【００９４】
（３）上死点からのラム１の下降中に、ワークＷがバックゲージ突き当て部５から離反し、該当する当接確認センサが全てＯＮにならない場合の動作。
【００９５】
この場合には、該当する当接確認センサが全てＯＮにならなくなった時点で（図８のステップ２０６のＮＯ）、即ち、該当する当接確認センサのうちの少なくとも１つがＯＦＦになった時点で、下降中のラム１を停止させ（図８のステップ２０７）、再度ワークＷをバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図８のステップ２０８）、該当する当接確認センサが全てＯＮした場合には（図８ステップ２０９のＹＥＳ）、ワークＷの位置決め完了と見做され、次に、フットペダル６がＯＮしたか否かを判断する（図８のステップ２１０）。
【００９６】
そして、フットペダル６がＯＮしている場合には（図８のステップ２１０のＹＥＳ）、フットペダル６を一旦ＯＦＦにした後（図８のステップ２１３）、再度ＯＮすることにより（踏みなおす）（図８のステップ２１１）、ラム１を下降させ（図８のステップ２１２）、危険を防止している。
【００９７】
また、フットペダル６がＯＮしていない場合には（図８のステップ２１０のＮＯ）、そのままフットペダル６をＯＮすることにより（図８のステップ２１１）、ラム１を下降させる（図８のステップ２１２）。
【００９８】
前記ラム１の下降後は（図８のステップ２１２）、既述した図７のステップ１１４へ進み、同様に、図７のステップ１１４からステップ１１３まで全く同じ動作を行うことにより、不良・良好信号出力手段２４Ｈを介して、不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力し、作業者に不良製品又は良好製品の発生を知らせる。
【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明は、ワーク位置決め後において、パンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、バックゲージ突き当て部に設けられた当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態に応じて、不良信号・良好信号を出力する曲げ加工方法及びその装置に利用され、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる場合に有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、上昇式プレスブレーキにも適用され、いずれの場合にも、極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するバックゲージ７の斜視図である。
【図３】図２の詳細を示す斜視図である。
【図４】図２の詳細を示す正面図と平面図と側面図である。
【図５】本発明において、不良製品が発生する場合の動作説明図である。
【図６】本発明において、良好製品が発生する場合の動作説明図である。
【図７】本発明の動作を説明するためのフローチャートである（ラム１がミュートポイントで停止する場合）。
【図８】本発明の他の動作を説明するためのフローチャートである（ラム１がミュートポイントで停止しない場合）。
【図９】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
５  突き当て部
６  フットペダル
７  バックゲージ
８  サイドゲージ
９  操作画面
１０  旋回軸
２３  上位ＮＣ装置
２４  ＮＣ装置
２４Ａ  ＣＰＵ
２４Ｂ  入力手段
２４Ｃ  記憶手段
２４Ｄ  曲げ順、金型等決定手段
２４Ｅ  当接確認センサ決定手段
２４Ｆ  バックゲージ・サイドゲージ制御手段
２４Ｇ  ラム制御手段
２４Ｈ  不良・良好信号発生手段
２４Ｊ  ブザー
２５  ストレッチ
２６  突き当て部本体
２７  ラム位置検出手段
３０  側板
３２  中間板
３３  保持板
３４  油圧シリンダ
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2006130554.tif 000009
【図８】
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【図９】
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