(57)【要約】  【課題】ライニング材の接合後に、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁の余分な部分を正確かつ容易に切除する。  【解決手段】一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯の嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合され、両条帯の嵌合状態でほぞ穴状溝形条帯の表側壁がほぞ状条帯より延出するライニング材において、表側壁に覆われるほぞ状条帯の位置に、カッターのほぞ状条帯の根元に沿った移動を案内するガイド溝を設ける。該ライニング材を既設管の内面等に沿って接合した後、カッターをガイド溝に従って移動させて、表側壁を切断することによって、ほぞ状条帯より延出する表側壁の余分な部分を切除する。【選択図】   図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合され、前記両条帯の嵌合状態で表面側にある前記ほぞ穴状溝形条帯の表側壁が前記ほぞ状条帯より延出するライニング材を、構造物の壁面に沿って接合しながら設置して該壁面にライニングを施すライニング工法において、
前記両条帯の嵌合状態で前記表側壁に覆われる前記ほぞ状条帯の位置に、前記表側壁を切断するカッターの前記ほぞ状条帯の根元に沿った移動を案内するガイド部を予め設けておき、
該ライニング材を前記壁面に沿って接合した後、前記カッターを前記ガイド部に従って移動させて、前記表側壁を切断することを特徴とするライニング工法。
【請求項２】
請求項１に記載のライニング工法において、
前記カッターの前記ガイド部と対向する位置に、前記両条帯の嵌合状態で前記ほぞ状条帯と前記表側壁との間に挿入されて前記ガイド部に係合する係合部を予め設けておき、
前記係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記カッターを移動させることを特徴とするライニング工法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のライニング工法において、
前記カッターを移動させて前記表側壁を切断しながら、該表側壁の切断した部分を残余の部分から離れるように引っ張ることを特徴とするライニング工法。
【請求項４】
一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合され、前記両条帯の嵌合状態で表面側にある前記ほぞ穴状溝形条帯の表側壁が前記ほぞ状条帯より延出し、構造物の壁面にライニングを施すために該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材において、
前記両条帯の嵌合状態で前記表側壁に覆われる前記ほぞ状条帯の位置に、前記表側壁を切断するカッターの前記ほぞ状条帯の根元に沿った移動を案内するガイド部を設けたことを特徴とするライニング材。
【請求項５】
請求項４に記載のライニング材において、
前記ガイド部は、前記ほぞ状条帯の根元近傍に表面側へ向って開口するように形成された溝からなることを特徴とするライニング材。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載のライニング材を切断するライニング材切断装置であって、
前記ほぞ穴状溝形条帯の前記表側壁を切断するカッターと、
前記カッターの前記ガイド部と対向する位置に設けられ、前記両条帯の嵌合状態で前記ほぞ状条帯と前記表側壁との間に挿入されて前記ガイド部に係合する係合部と、を備え、
前記係合部を前記ガイド部に係合させた状態で前記ライニング材の長さ方向へ移動しながら、前記カッターで前記表側壁を切断することを特徴とするライニング材切断装置。
【請求項７】
請求項６に記載のライニング材切断装置において、
前記係合部は、前記ライニング材の前記ガイド部に係合可能な径を有しかつ前記カッターの刃先より前方へ延出するバーからなることを特徴とするライニング材切断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物の壁面にライニングを施すライニング工法と、該工法で用いるライニング材およびライニング材切断装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
構造物の壁面の補修や更生や防食等を目的として、該壁面に沿って合成樹脂製のライニング材を接合しながら設置してライニングを施すことが従来から行われている。例えば施工対象が構造物の一例である既設管の内面の場合は、ライニング材を既設管の内面に沿って管軸方向へ螺旋状または環状に接合して設置して行くことにより、該内面にライニングを施している。
【０００３】
また、例えば下水管等の既設管では、管路が真っ直ぐな真直部だけでなく、管路が緩く曲がった曲がり部や、管路にずれ等があるため、下記の特許文献１に開示されているように、ライニング材の接合部をほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とから構成して幅方向に伸縮可能にし、該接合部の伸縮性によりライニング材を既設管の管路の各種態様に対応させて、接合部の脱落等を防止している。
【０００４】
ところが、上記のようにすると、既設管の曲がり部では、ライニング材のほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とが曲率半径の大きい外周側で浅く嵌合して曲率半径の小さい内周側で深く嵌合するので、ライニング材の接合部の表面側（既設管の内壁と反対側）に内周側から外周側へ向うに連れて漸進的に大きくなる隙間が生じる。このような隙間が生じると、該隙間に例えば既設管内を流れる下水中の針金や小枝等の線状物が支え、該線状物に紙や毛状物等が絡み付いて堆積し、下水の流れを阻害する等の好ましくない結果を招く恐れがある。
【０００５】
そこで、下記の特許文献２に開示されているように、ライニング材の表面側にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁を、ライニング材の裏面側にあるほぞ穴状溝形条帯の裏側壁より外側へ延出させておき、既設管内でライニング材をほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯の嵌合により接合した後、ほぞ状条帯より延出した表側壁の余分な部分をカッターで切除して、残余の部分で接合部に生ずる伸縮動作に起因した隙間を埋めることが提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特許第２９２９１５６号公報
【特許文献２】特開２００５−１３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献２では、ライニング材のほぞ状条帯とほぞ穴状溝形条帯とを嵌合すると、ほぞ状条帯がほぞ穴状溝形条帯の表側壁に覆われて、表面側から見えなくなるので、ほぞ状条帯より延出した表側壁の余分な部分を定めて、該部分の境界に切断ラインを正確に入れるのは困難である。また、切断ラインを入れても、切断ライン通りにカッターを移動させて表側壁を切断するのは困難である。このため、表側壁の余分な部分が完全に切除できずに残ってしまい、該残った部分が依然としてほぞ状条帯より延出したり、表側壁の余分な部分だけでなく必要な部分も大幅に切除してしまい、接合部の表面側に残った部分で埋められない大きな隙間が生じたりすることがある。このようにライニング材の接合部の表面側に生じた延出部または大きな隙間が放置されると、該延出部または該隙間に異物が堆積して、例えば既設管内の水等の流れを阻害したり、ライニング材が捲れ上がったりする等の好ましくない結果を招く恐れがある。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するものであって、その課題とするところは、ライニング材の接合後に、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁の余分な部分を正確かつ容易に切除することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合され、両条帯の嵌合状態で表面側にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁がほぞ状条帯より延出するライニング材を、構造物の壁面に沿って接合しながら設置して該壁面にライニングを施すライニング工法において、両条帯の嵌合状態で表側壁に覆われるほぞ状条帯の位置に、表側壁を切断するカッターのほぞ状条帯の根元に沿った移動を案内するガイド部を予め設けておき、該ライニング材を前記壁面に沿って接合した後、カッターをガイド部に従って移動させて、表側壁を切断する。
【００１０】
このようにすると、ライニング材を構造物の壁面に沿って接合した後、特許文献２のようにほぞ穴状溝形条帯の表側壁に切断ラインを入れなくても、カッターをガイド部に従って移動させることで、カッターがほぞ状条帯の根元に沿って表側壁を切断するので、ほぞ状条帯より延出する表側壁の余分な部分を正確かつ容易に切除することができる。このため、表側壁の前記余分な部分の切除残りによる依然とした延出や、表側壁の必要な部分の大幅な切除による接合部への大きな隙間の発生を回避することが可能となる。
【００１１】
また、本発明の一実施形態では、カッターのガイド部と対向する位置に、両条帯の嵌合状態でほぞ状条帯と表側壁との間に挿入されてガイド部に係合する係合部を予め設けておき、係合部をガイド部に係合させた状態でカッターを移動させる。
【００１２】
このようにすると、カッターをガイド部に従って容易かつ確実に移動させることができ、カッターの破損を防止することが可能となる。
【００１３】
さらに、本発明の一実施形態では、カッターを移動させて表側壁を切断しながら、該表側壁の切断した部分を残余の部分から離れるように引っ張る。
【００１４】
このようにすると、表側壁のカッター前方の箇所に裂けようとする力が生じて、表側壁の切断のためにカッターに加える力を軽減することが可能となる。
【００１５】
また、本発明は、一方の側部に設けられたほぞ状条帯と他方の側部に設けられたほぞ穴状溝形条帯との嵌合深さの調節により幅方向へ伸縮可能に接合され、両条帯の嵌合状態で表面側にあるほぞ穴状溝形条帯の表側壁がほぞ状条帯より延出し、構造物の壁面にライニングを施すために該壁面沿って接合されながら設置されるライニング材において、両条帯の嵌合状態で表側壁に覆われるほぞ状条帯の位置に、表側壁を切断するカッターのほぞ状条帯の根元に沿った移動を案内するガイド部を設けている。
【００１６】
このように、表側壁に覆われるほぞ状条帯の位置にガイド部を設けると、構造物の壁面の態様に対応するようにライニング材の接合部を伸縮させても、カッターをガイド部に従って移動させることで、表側壁のほぞ状条帯の根元に沿った位置をカッターにより切断して、表側壁の余分な部分を正確かつ容易に切除することができる。
【００１７】
また、本発明の一実施形態では、ガイド部は、ほぞ状条帯の根元近傍に表面側へ向って開口するように形成された溝からなる。
【００１８】
このような溝からなるガイド部によると、カッターを移動させる際にガイド部からずれ難くすることができる。また、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁の切断後に残った残余の部分を、ほぞ状条帯に密着させて、ライニング材の表面より張り出さないようにすることができる。
【００１９】
また、本発明は、上記ライニング材を切断するライニング材切断装置であって、ほぞ穴状溝形条帯の表側壁を切断するカッターと、カッターのガイド部と対向する位置に設けられ、両条帯の嵌合状態でほぞ状条帯と表側壁との間に挿入されてガイド部に係合する係合部とを備え、係合部をガイド部に係合させた状態でライニング材の長さ方向へ移動しながら、カッターで表側壁を切断する。
【００２０】
このようなライニング材切断装置によると、カッターをずれることなくガイド部に従って移動させて、表側壁のほぞ状条帯の根元に沿った位置をカッターにより確実かつ容易に切断することができる。
【００２１】
また、本発明の一実施形態では、係合部は、ライニング材のガイド部に係合可能な径を有しかつカッターの刃先より前方へ延出するバーからなる。
【００２２】
このようなバーからなる係合部によると、ライニング材のガイド部に係合し易く、カッターの移動の際には、ガイド部から脱落し難くなり、ガイド部との係合状態を容易に維持することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、ライニング材を構造物の壁面に沿って接合した後、カッターをガイド部に従って移動させることで、カッターがほぞ状条帯の根元に沿って表側壁を切断するので、ほぞ状条帯より延出する表側壁の余分な部分を正確かつ容易に切除することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態につき図を参照しながら説明する。なお、便宜上、各図において実質的に同一部分には同一符号を付している。
【００２５】
図１は、本発明の実施形態に係るライニング材１の一部を示す斜視図である。ライニング材１は、例えばポリエチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂で形成されていて、耐腐食性および可撓性を有し、長さ方向Ｌへ延在している。ライニング材１には、長さ方向Ｌに長尺な帯状タイプのものや、長方形や正方形といった矩形のパネル状タイプのものや、長さ方向Ｌが周方向となる円形、多角形、または馬蹄形等の環状タイプのもの等がある。ライニング材１の表面１ａは円滑であり、ライニング材１の裏面１ｂには、複数のリブ２が長さ方向Ｌへ延びかつ幅方向Ｗへ所定の間隔で並列するように設けられている。該リブ２の先端には、リブ２より幅の広いフランジ３が設けられている。
【００２６】
ライニング材１の幅方向Ｗの一方の側部には、段差部４を介して幅方向Ｗと平行に外側へ向かって突出しかつ長さ方向Ｌへ延在するほぞ状条帯５が設けられている。該ほぞ状条帯５の先端には、裏面１ｂ側に向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在する爪部５ａが設けられていて、根元の表面１ａ側には、段差部４と連通しかつ表面１ａ側に向って一定の開口幅Ｇで開口しかつ長さ方向Ｌへ延在するガイド溝５ｂが設けられている。ガイド溝５ｂは、後述するカッターをほぞ状条帯の根元に沿って移動するように案内する。
【００２７】
ライニング材１の幅方向Ｗの他方の側部には、幅方向Ｗと平行に外側へ向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５と嵌合可能なほぞ穴状溝形条帯６が設けられている。該ほぞ穴状溝形条帯６の溝形部を形成している壁のうち、裏面１ｂ側に位置している裏側壁６ｂの先端には、表面１ａ側に向って突出しかつ長さ方向Ｌへ延在しかつほぞ状条帯５の爪部５ａと係合する爪部６ｃが設けられていて、表面１ａ側に位置している表側壁６ａは、表面１ａの一部を構成している。
【００２８】
ほぞ穴状溝形条帯６の表裏側壁６ａ、６ｂの幅方向Ｗへの突出幅Ｗ２、Ｗ３は、ほぞ状条帯５の幅方向Ｗへの突出幅Ｗ１より長く、表側壁６ａの突出幅Ｗ２は、裏側壁６ｂの突出幅Ｗ３より長くなっている（Ｗ１＜Ｗ３＜Ｗ２）。また、表側壁６ａの突出幅Ｗ２は、ほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂの爪部６ｃを除いた幅Ｗ３’との合計値より長くなっている（Ｗ１’＋Ｗ３’＜Ｗ２）。
【００２９】
同一または異なるライニング材１は、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させることで接合される。ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さは変えることができ、該嵌合深さの調節によりライニング材１の接合部を幅方向Ｗへ伸縮させることができる。また、上記のような両条帯５、６の突出幅Ｗ１、Ｗ１’、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ３’の関係により、両条帯５、６の嵌合状態では、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａがほぞ状条帯５よりほぞ状条帯５の先端と反対側へ常に延出し、ほぞ状条帯５の表面１ａ側にあるガイド溝５ｂおよび段差部４を覆う（例えば図５参照）。
【００３０】
構造物の一例である下水管等の既設管の内面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１が用いられる。図２は、帯状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ螺旋状に巻回して行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。図３は、環状タイプのライニング材１を既設管Ｐ内で接合した状態を示す図である。このような状態にするには、既設管Ｐ内で複数の該ライニング材１を、裏面１ｂが既設管Ｐの内面Ｐａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、内面Ｐａに沿って既設管Ｐの管軸Ｐｊ方向へ順次並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。
【００３１】
また、上記のように帯状タイプまたは環状タイプのライニング材１を接合して行く際には、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを既設管Ｐの管路の態様に対応するように伸縮させる。詳しくは、既設管Ｐの管路が真っ直ぐな真直部Ｓでは、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。既設管Ｐの管路が緩く曲がっている曲がり部Ｃでは、曲率半径の小さい内周部Ｐｉで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを深くして、接合部Ａを収縮させ、曲率半径の大きい外周部Ｐｏで、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを浅くして、接合部Ａを伸長させる。
【００３２】
図２および図３では、既設管Ｐの真直部Ｓの接合部Ａおよび曲がり部Ｃの内周側Ｐｉの接合部Ａは、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮した状態にある。既設管Ｐの曲がり部Ｃの外周側Ｐｏの接合部Ａは、図５（ｂ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の爪部５ａがほぞ穴状溝形条帯６の爪部６ｃと係り合うように最も浅くすることにより、最も伸長した状態にある。
【００３３】
図５（ａ）の状態では、接合部Ａが最も収縮していて、上述したようにほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａの突出幅Ｗ２がほぞ状条帯５の突出幅Ｗ１より長いので、表側壁６ａがほぞ状条帯５より、即ち段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も長い幅Ｔ１で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ１≒Ｗ２−Ｗ１）。図５（ｂ）の状態では、接合部Ａが最も伸長していて、上述したように表側壁６ａの突出幅Ｗ２がほぞ状条帯５の爪部５ａを除いた幅Ｗ１’と裏側壁６ｂの爪部６ｃを除いた幅Ｗ３’との合計値より長いので、表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ最も短い幅Ｔ２で延出して、表面１ａより既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出した状態となる（Ｔ２＜Ｔ１）。つまり、図２および図３のように既設管２の内面Ｐａに沿ってライニング材１を接合することによって、ライニング材１の接合部Ａでは、表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ延出しかつ既設管Ｐの内面Ｐａと反対側へ張り出し、表側壁６ａの段差部４を越える延出幅は、曲がり部Ｃの内周側Ｐｉから外周側Ｐｏに向うに連れて最大値Ｔ１から最小値Ｔ２へと漸進的に小さくなる。
【００３４】
一方、下水槽や建造物等の一般構造物の壁面にライニングを施す場合は、上述の帯状タイプまたはパネル状タイプのライニング材１が用いられる。図４は、一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って帯状タイプのライニング材１を接合した状態を示す図である。なお、パネル状タイプのライニング材１を用いた場合は、図４と長さ方向Ｌの大きさが相違するだけなので、図示を省略する。図４のような状態にするには、複数の帯状タイプのライニング材１を、裏面１ｂが構造物Ｋの壁面Ｋａに対面しかつほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とが対向するように、壁面Ｋａに沿って並べて行き、対向するほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６とを嵌合させて接合して行く。またその際には、ライニング材１のほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さを一定にして、接合部Ａを一様に伸縮させる。なお、図４では図示を省略しているが、壁面Ｋａに段差や曲がり部がある場合は、前述したほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さの調節により、ライニング材１の接合部Ａを壁面Ｋａの態様に対応するように伸縮させる。
【００３５】
図４では、接合部Ａを、図５（ａ）に示すように、ほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の嵌合深さをほぞ状条帯５の先端がほぞ穴状溝形条帯６の溝形部の底に接するように最も深くすることにより、最も収縮させている。つまり、図４のように壁面Ｋａに沿ってライニング材１を接合することによって、ライニング材１の接合部Ａでは、表側壁６ａが段差部４よりほぞ状条帯５と反対側へ一定の延出幅Ｔ２で延出しかつ壁面Ｋａと反対側へ張り出す。
【００３６】
上記のようにしてライニング材１の接合部Ａで表側壁６ａが延出して張り出すと、表側壁６ａの段差部４より（ほぞ状条帯５より）延出する余分な部分（幅Ｔ１、Ｔ２の部分）を切除する。そのために、図６（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材切断装置１０を用いる。ライニング材切断装置１０は、フレーム１１に下方へ垂直に突出するように連結されたカッター１２で表側壁６ａを切断する。カッター１２の刃先１２ａは、表側壁６ａを切断しやすいように片刃状に形成されている。カッター１２の下部には、ライニング材１のガイド溝５ｂに係合可能な径を有しかつカッター１２の刃先１２ａより前方へ延出する棒状の係合バー１４が連結されている。また、ライニング材切断装置１０は、フレーム１１の前後側面に回転自在に連結された二対のローラ１３をライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。
【００３７】
このようなライニング材切断装置１０をライニング材１の表側壁６ａ上に設置する。その際、ライニング材１が図２のように螺旋状に接合されている場合または図４のように並列接合されている場合は、ライニング材１の長さ方向Ｌの先端部または終端部付近における表面１ａにローラ１３を着けて、先端部または終端部からほぞ状条帯５と表側壁６ａとの間に係合バー１４を挿入してガイド溝５ｂに係合させ、表側壁６ａにカッター１２を食い込ませる。一方、ライニング材１が図３のように環状に接合されている場合は、表側壁６ａの一部の先端からガイド溝５ｂが臨める位置まで切れ目を入れ、さらに表側壁６ａのガイド溝５ｂ直上位置に該溝５ｂと平行に係合バー１４およびカッター１２を挿入可能な大きさの切れ目を入れ、その切れ目からほぞ状条帯５と表側壁６ａとの間に係合バー１４を挿入してガイド溝５ｂに係合させ、表側壁６ａにカッター１２を食い込ませて、表面１ａにローラ１３を着ける。
【００３８】
そして上記設置状態から、係合バー１４をガイド溝５ｂに係合させた状態で、ライニング材切断装置１０をライニング材１に押し付けつつ、図６（ｂ）に矢印で示すライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、図６（ａ）、（ｂ）に示すようにカッター１２で表側壁６ａを切断して行く。これにより、カッター１２がガイド溝５ｂに従って移動して行き、表側壁６ａのガイド溝５ｂ直上位置、即ちほぞ状条帯５の根元に沿いかつ段差部４から一定間隔おいた位置がカッター１２により切断されて行く。また、上記のようにカッター１２を移動させて表側壁６ａを切断しながら、図６（ｂ）および図７に矢印で示すように表側壁６ａの切断した部分６ａ’を残余の部分６ａ”から離れるように引っ張る。これにより、表側壁６ａのカッター１２前方の箇所に裂けようとする力が生じて、カッター１２の推進力が軽減される。
【００３９】
上記のようにしてライニング材１の長さ方向へ渡って表側壁６ａを切断すると、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、表側壁６ａの段差部４より延出していた余分な部分が切除される。また、ライニング材１の接合部Ａに、段差部４とガイド溝５ｂと表側壁６ａの残余の部分６ａ”の切断面とにより囲まれかつ表面１ａ側に向ってガイド溝５ｂと略同一幅で開口する溝Ｂが形成される。勿論、該溝Ｂは、ライニング材１の長さ方向Ｌに延在している。
【００４０】
上記のようにしてライニング材１の接合部Ａに溝Ｂを形成すると、該溝Ｂとガイド溝５ｂを埋めて、ライニング材１の表面１ａを面一にする。そのために、例えばライニング材１の材質と同種の樹脂と、図９（ａ）、（ｂ）に示すようなライニング材接着装置２０とを用いる。ライニング材接着装置２０は、ノズル２１と連結されたシリンダ２４の内部で熱により溶融されて該内部から所定の圧力で押し出された上記樹脂を、矢印で示すようにノズル２１の穴２１ａを通して吐出口２１ｂから吐出する。また、ライニング材接着装置２０は、ノズル２１と該ノズル２１の側面に回転自在に連結された一対のローラ２３とをライニング材１の表面１ａに接触させて、ライニング材１の長さ方向Ｌへ滑らかに移動する。
【００４１】
このようなライニング材接着装置２０を、まず、図９（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の接合部Ａ上に設置する。このとき、ノズル２１の吐出口２１ｂを接合部Ａの溝Ｂに向け、ノズル２１の先端に設けられた係合突起２２をガイド溝５ｂに係合させる。そして、係合突起２２をガイド溝５ｂに係合させた状態で、ライニング材接着装置２０をライニング材１に押し付けつつ、図９（ｂ）に矢印で示すようにライニング材１の長さ方向Ｌへ移動させながら、ノズル２１から溝Ｂおよびガイド溝５ｂ内に溶融状態の樹脂を注入充填して、溝Ｂ、５ｂを埋めて行く。そして、表側壁６ａの残余の部分６ａ”をほぞ状条帯５側へ押さえ付けながら、溝Ｂ、５ｂ内の樹脂を硬化させて、接合部Ａおよび、表側壁６ａの残余の部分６ａ”とほぞ状条帯５とを接着し（溶接または融着状態）、図１０（ａ）、（ｂ）に示すようにライニング材１の表面１ａを面一にする。図中の符号７は硬化後の樹脂を示している。これにより、接合部Ａから溝Ｂが消えて無くなり、ライニング材１の表面１ａが連続した状態となる。
【００４２】
この後、ライニング材１と既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａとの間に形成された空隙、即ちライニング材１のリブ２およびフランジ３の介在によって所定の大きさに確保された裏込め空隙に、モルタル等の裏込め材を注入充填し、該裏込め材を硬化させてライニング材１を既設管Ｐまたは一般構造物Ｋと一体化させる。これにより、既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿ってライニング更生管または更生壁体が構築でき、ライニングが完了する。
【００４３】
以上のようにすると、ライニング材１を既設管Ｐの内面Ｐａまたは一般構造物Ｋの壁面Ｋａに沿って接合した後、特許文献２のようにほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａに切断ラインを入れなくても、ライニング材切断装置１０のカッター１２をほぞ状条帯５のガイド溝５ｂに従って移動させることで、カッター１２がほぞ状条帯５の根元に沿って表側壁６ａを切断するので、ほぞ状条帯５より延出する表側壁６ａの余分な部分を正確かつ容易に切除することができる。また、両条帯５、６の嵌合状態で表側壁６ａに覆われるほぞ状条帯５の位置にガイド溝５ｂを設けているので、既設管Ｐの管路または一般構造物Ｋの壁面Ｋａの態様に対応するようにライニング材１の接合部Ａを伸縮させても、カッター１２をガイド溝５ｂに従って移動させることで、表側壁６ａの余分な部分を正確かつ容易に切除することができる。つまり、表側壁６ａの余分な部分の切除残りによる依然とした延出や、表側壁６ａの必要な部分の大幅な切除によるライニング材１の接合部Ａへの大きな隙間の発生を回避することが可能となる。そしてその結果、施工後に、接合部Ａに異物が堆積して、既設管Ｐ内の水等の流れを阻害したり、ライニング材１が捲れ上がったりする等の問題の発生を防ぐことが可能となる。
【００４４】
また、カッター１２のガイド溝５ｂと対向する位置に設けた係合バー１４を、ガイド溝５ｂに係合させた状態でカッター１２を移動させることで、カッター１２をずれることなくガイド溝５ｂに従って容易かつ確実に移動させることができる。このため、表側壁６ａのほぞ状条帯５の根元に沿った位置をカッター１２により確実かつ容易に切断することができ、カッター１２の破損を防止することが可能となる。
【００４５】
また、係合バー１４がガイド溝５ｂに係合可能な径を有しかつカッター１２の刃先より前方へ延出しているので、係合バー１４をガイド溝５ｂに係合させ易く、カッター１２の移動の際には、係合バー１４がガイド溝５ｂから脱落し難くなり、両者の係合状態を容易に維持することができる。また、ガイド溝５ｂがほぞ状条帯５の表面１ａ側の面より窪んでいるので、表側壁６ａの切断後に残った残余の部分６ａ”を、ほぞ状条帯５に密着させて、ライニング材１の表面１ａより張り出さないようにすることができる。
【００４６】
さらに、カッター１２を移動させて表側壁６ａを切断しながら、表側壁６ａの切断した部分６ａ’を残余の部分６ａ”から離れるように引っ張ることで、表側壁６ａのカッター１２前方の箇所に裂けようとする力が生じて、表側壁６ａの切断のためにカッター１２に加える力（推進力）を軽減することが可能となる。
【００４７】
本発明は、以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、ほぞ穴状溝形条帯６の表側壁６ａを、段差部４からガイド溝５ｂの開口幅Ｇと略同一の間隔をおいた位置でカッター１２により切断して、接合部Ａの表面１ａ側に溝Ｂを形成した例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば図１１に示すように表側壁６ａを段差部４により近い位置でカッター１２により切断して、接合部Ａの表面１ａ側にガイド溝５ｂより狭小な開口幅の溝を形成したり、段差部４と表側壁６ａの残余の部分が隙間なく接するようにしたりしてもよい。これらの場合、例えば、切断後にガイド溝５ｂを合成ゴム等からなるシール材等で埋めたり、図１１に示すように予めほぞ状条帯５とほぞ穴状溝形条帯６の間にシール材８等を介在させたりしておくと、ライニング材接着装置２０を用いて接合部Ａを樹脂で接着しなくても、接合部Ａに止水性を付与することができ、接合部Ａの表面１ａ側への異物の堆積や表側壁６ａの残余の部分の捲れ上がりを防止することができる。
【００４８】
また、以上の実施形態では、カッター１２をほぞ状条帯５の根元に沿って移動させるために、ほぞ状条帯５の表側壁６ａに覆われる位置に溝５ｂからなるガイド部を設け、カッター１２の溝５ｂに対向する位置にバー１４からなる係合部を設けた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば突起や段差等からなるガイド部をほぞ状条帯５の上記位置に設け、溝や突起や面等をカッター１２の上記位置に設けてもよい。また、例えば段差部４をガイド部として、該段差部４にカッター１２の側面を係合させながらカッター１２を移動させてもよい。つまり、本発明におけるガイド部と係合部は、互いに係合可能で、カッター１２のほぞ状条帯５の根元に沿った移動を案内できる形態であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施形態に係るライニング材の一部を示す斜視図である。
【図２】同ライニング材の帯状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図３】同ライニング材の環状タイプを既設管内で接合した状態を示す図である。
【図４】同ライニング材の帯状タイプを一般構造物に沿って接合した状態を示す図である。
【図５】同ライニング材の接合状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係るライニング材切断装置を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係るライニング材の切断状態を示す平面図である。
【図８】本発明の実施形態に係るライニング材の切断状態を示す断面図である。
【図９】ライニング材接着装置を示す図である。
【図１０】本発明の実施形態に係るライニング材の接着状態を示す断面図である。
【図１１】他の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  ライニング材
１ａ  表面
５  ほぞ状条帯
５ｂ  ガイド溝
６  ほぞ穴状溝形条帯
６ａ  表側壁
６ａ’  表側壁の切断した部分
６ａ”  表側壁の残余の部分
１０  ライニング材切断装置
１２  カッター
１４  係合バー
Ｋ  一般構造物
Ｋａ  一般構造物の壁面
Ｌ  ライニング材の長さ方向
Ｐ  既設管
Ｐａ  既設管の内面
Ｗ  ライニング材の幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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