(57)【要約】【課題】  各ティースに巻線を巻回する場合、隣り合う巻線を干渉することなく、スロット断面積を最大限有効に使って巻回することができるモータのステータを提供することを目的とする。【解決手段】  この発明に係るモータのステータは、軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出注入し、冷却固化されて成形されるステータコアを用いたモータのステータにおいて、ステータコアは、一つのティース部と、一つのティース先端部と、一つのコアバック部とで構成される分割コアを巻線した後で連ねて円状に形成されるものであり、各分割コアは、該分割コアの磁路方向と一致するように配向磁場を設けた金型内にて成形されることを特徴とする。【選択図】        図９
2006217702.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出注入し、冷却固化されて成形されるステータコアを用いたモータのステータにおいて、
前記ステータコアは、一つのティース部と、一つのティース先端部と、一つのコアバック部とで構成される分割コアを巻線した後で連ねて円状に形成されるものであり、各分割コアは、該分割コアの磁路方向と一致するように配向磁場を設けた金型内にて成形されることを特徴とするモータのステータ。
【請求項２】
金型のコアバック形成部と、ティース形成部と、ティース先端形成部と共に閉じた磁路を形成する磁性体からなる配向ヨークが設けられ、前記配向ヨークの内部に、該配向用磁石を設置するための溝が設けられ、該溝に前記配向用磁石が設置された金型内にて、各分割コアは成形されることを特徴とする請求項１記載のモータのステータ。
【請求項３】
前記コアバック部に材料射出注入用のゲート部を持ち、前記ティース部に磁性体棒又は永久磁石棒がスライド可能な状態で設置され、かつ前記磁性体棒又は永久磁石棒が収納可能な孔が設けられた金型内にて、各分割コアは成形されることを特徴とする請求項１記載のモータのステータ。
【請求項４】
各分割コアは、該分割コアの前記ティース部の周方向幅が、軸方向に向かって小さくなる、或いは大きくなる形状とし、軸方向に向かって小さくなる第１の分割コアと、軸方向に向かって大きくなる第２の分割コアとが、それぞれ隣り合うように巻線した後で組合わされることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のモータのステータ。
【請求項５】
スロット数が偶数であることを特徴とする請求項４記載のモータのステータ。
【請求項６】
前記ティース部の断面形状が、各コーナー部に丸みをもった略三角形状であることを特徴とする請求項４記載のモータのステータ。
【請求項７】
外周にリング状永久磁石を持ち、該永久磁石とシャフトとの間に軟質磁性粉末材料と樹脂とのコンパウンド材料からなるバックヨークを持つモータのロータにおいて、
前記リング状永久磁石の極数及び極の向きに合わせて、前記バックヨークの前記軟質磁性粉末が方向性を持って配置されていることを特徴とするモータのロータ。
【請求項８】
軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出成形してなるモータ用コアの製造方法において、
射出成形機の前記コンパウンド材料が流れる方向と平行に磁場をかけることを特徴とするモータ用コアの製造方法。
【請求項９】
軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出成形してなるモータ用コアの製造方法において、
金型内に配向磁場を設けて成形することを特徴とするモータ用コアの製造方法。
【請求項１０】
前記配向磁場の向きがステータコアの径方向であることを特徴とする請求項９記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１１】
金型周辺に電磁石または永久磁石による磁場を設けることを特徴とする請求項１０記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１２】
前記配向磁場の向きが、ステータコアの磁路方向と一致するように該配向磁場を設けることを特徴とする請求項９記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１３】
金型のコアバック形成部と、ティース形成部と、ティース先端形成部と共に閉じた磁路を形成する磁性体からなる配向ヨークが設けられ、前記配向ヨークの内部に、該配向用磁石を設置するための溝が設けられ、該溝に前記配向用磁石を設置することで前記配向磁場を設けることを特徴とする請求項９記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１４】
金型の前記コアバック形成部に射出注入用のゲート部を設け、金型の前記ティース先端形成部にティース断面と略同形状の孔を設け、該孔に長さが前記ティース形成部の径方向長さと同程度で、断面がティース断面と略同形状の磁性体棒をスライド可能な状態で設け、
前記ゲート部から軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料が射出注入される際に、前記磁性体棒が、前記ティース形成部の外側に徐々に押し出され、射出完了と同時に、前記磁性体棒のコアバック側端部が、金型の前記ティース形成部の端部と位置が一致して、ステータの分割コアを成形することを特徴とする請求項９記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１５】
前記磁性体棒が、永久磁石で構成されていることを特徴とする請求項１４記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１６】
永久磁石ロータのロータコアにおいて、金型外周に前記配向磁場を設け、該配向磁場の磁極数は、前記永久磁石ロータの永久磁石の極数と一致させたものとすることを特徴とする請求項９記載のモータ用コアの製造方法。
【請求項１７】
前記ロータコアと、前記永久磁石とを組合わせる際、前記ロータコアの磁束の通りやすい方向と前記永久磁石の磁極中心位置を一致させることを特徴とする請求項１６記載のモータ用コアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
従来のモータのステータまたはロータのコアは、薄肉の同一形状の電磁鋼板を複数枚積層して形成され、ステータは巻線の巻回部分にインシュレータなどの絶縁部材を装着し、その上から巻線を巻回する。一方ロータは積層されたコアの周上またはコア内に設けられたスロットに永久磁石を配設してなるもの、積層されたコアにスロットなどを設けて突極性を持たせたものなどがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００２】
また、従来の他のモータでは、積層されたコアを用いないものとして、軟質磁性粉末からなるロータコア及びステータコアもあり、それらの製造方法としては、高圧力で圧縮成形してなるもの、金属粉末射出成形焼結合金法（ＭＩＭ）により成形するものなどがある（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
また、従来の他のモータのステータコアにおいて、巻線の巻回部コーナー部に丸みをつける形状、及びロータの永久磁石との対向部分の軸方向を巻回部よりも軸方向に伸長させるものもある（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
一方、従来、金属粉末（軟質磁性粉末材料を含む）を含有するコンパウンドを用いて射出成形し、各種製品（モータ用コアを含む）を製造する方法として、射出時に、金型のキャビティを磁場下に置き、製品の薄肉部にまで金属粉末が充填されるようにする方法などがあった（例えば、特許文献４参照）。
【０００５】
また、従来のモータのステータコアの製造方法には、複数のコアピースに分割され、各コアピースは鉄粉を含む磁性粉体と、樹脂との複合材料で形成されるものがあった（例えば、特許文献５参照）。
【０００６】
従来のモータのロータコアの製造方法には、樹脂と磁性粉末とを混在させると共に溶融し、溶融中に磁場を与え、磁性粉を偏析させ硬化させてコアを得るものがあった（例えば、特許文献６参照）。
【特許文献１】特開平６−２６１５１４号公報（第１頁、第２図）
【特許文献２】特開平９−１１７１１８号公報（第１−３頁、第１図）
【特許文献３】特開平４−３２２１４１号広報（第４頁、第３図）
【特許文献４】特開平７−１４５４０２号公報（第１頁、第１図）
【特許文献５】特開２００４−４０８７１号広報（第１頁、第２図）
【特許文献６】特開昭５９−１７８３３号広報（第３頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来のモータのステータは、電磁鋼板を積層してなるコアからなる。その際、同一形状の鋼板を積層しているために、ステータコアの軸方向に向かった形状の変更は困難であり、それゆえに解決できない課題があった。
【０００８】
例えば、従来の積層されたコアを用いたステータにおいては、巻線を巻回するティース部の断面形状が角状であり、巻線とティース部分の間に無駄な空間が生じ、巻線の周長が長くなってしまっていた。
【０００９】
また、無駄な空間があることにより、ステータのスロット部に対してする巻線の占積率が十分でないことがあった。
【００１０】
また、別の従来のモータのステータには、軟質磁性粉末を圧縮成形する圧粉鉄心、あるいは圧縮成形後に焼結してなる焼結鉄心などを用いて、ティース部の断面形状を略円筒状にしたものもある。略円筒状にしたことで、巻線がティース部に沿って巻くことができ、巻線の周長を短くすることができる。しかし、このようなモータのステータコアにあっては、スロット間の最小距離は、積層コアの場合とほぼ同じであるため、スロット断面積の大きさに対し、巻線の占積率が十分でないことがある。
【００１１】
また、金属粉末材料（軟質磁性粉末材料を含む）を含有するコンパウンドを用いて射出成形し、各種製品（モータ用コアを含む）を製造する方法（金属粉末射出成形）においては、コンパウンド材料は、金属粉末を含んでいるため、一般に用いられている射出成形用の樹脂に比べて流動性が悪く、複雑形状を持つ成形品の薄肉部等では充填不足が生じる場合がある。
【００１２】
また特に、磁気特性向上を目的として、粒径の大きい粉末を使用したり、金属粉末の充填量を上げる場合（９０重量％以上）、粉末同士が干渉し合うことによって、金型の薄肉部のみならず、射出成形機のシリンダ部、金型のゲート部等、微小寸法の部分では特に流れにくくなり、詰まりなどを起こしてしまう恐れもあった。
【００１３】
また、流動性の悪い材料を射出する場合、高い射出圧力が必要となり、高い能力の成形機、即ち設備投資に高いコストがかかってしまうことがあった。
【００１４】
さらに、製品の磁気特性向上を目的とした他の手段として、製品内の金属粉末に複雑な配向方向を持たせたい場合などは、従来例のようにキャビティを一定磁場下においた場合、所望の配向がかけられなくなる。
【００１５】
また、従来のモータのステータコアの製造方法は、複数の分割コアピースを、磁性粉末と樹脂との複合材料より成形することを特徴とする。更に、磁性粉末材料は渦電流損を抑えるため、表面を絶縁処理されている。
【００１６】
このような材料からステータコアを成形した場合、磁気特性の低さが課題となる。特に、前記材料を、射出成形により成形する場合は、流動性を確保するのに十分な樹脂量が充填されていなければならず、充填量に応じて、ステータコアの磁気特性、即ち透磁率も低くなる。
【００１７】
また、従来のロータコアなどのヨークの製造方法として、成形型の外側に巻線による磁極を形成し、電磁石の磁力により磁性粉末を磁路に沿って偏析させる例があるが、どのような磁路を構成するのかについての具体的な記載はなかった。
【００１８】
この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、各ティースに巻線を巻回する場合、隣り合う巻線を干渉することなく、スロット断面積を最大限有効に使って巻回することができるモータのステータを提供することを目的とする。
【００１９】
また、ヨークコアの軟質磁性粉末の偏析によってなされる突極が、永久磁石の磁極と一致し、磁路方向の磁化特性（透磁率）を高めることができるモータのロータを提供することを目的とする。
【００２０】
また、薄肉の成形品でゲート部の寸法に制限がある場合や、粒状が比較的大きい軟質磁性粉末を用いた場合にも、コンパウンド材料の流動性を良好にすることができるモータ用コアの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
この発明に係るモータのステータは、軟質磁性粉末材料と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出注入し、冷却固化されて成形されるステータコアを用いたモータのステータにおいて、ステータコアは、一つのティース部と、一つのティース先端部と、一つのコアバック部とで構成される分割コアを巻線した後で連ねて円状に形成されるものであり、各分割コアは、該分割コアの磁路方向と一致するように配向磁場を設けた金型内にて成形されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
この発明に係るモータのステータは、上記構成により、各ティースに巻線を巻回する場合、隣り合う巻線を干渉することなく、スロット断面積を最大限有効に使って巻回することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
実施の形態１．
図１〜５は実施の形態１を示す図で、図１はステータの斜視図、図２は隣接する二つの分割コアの斜視図、図３はティース先端部を除いた隣接する二つの分割コアの斜視図、図４は図２の各分割コアに巻線を施した図、図５は巻線を施した各分割コアを組み合わせたものの断面図である。
【００２４】
図１に示すように、ステータ３０は、後述する分割コアにコイル５が施されたものを、円状に連ねて構成される。分割コアのコアバック部２とティース先端部３とが、ステータ３０の内外周部を形成している。図に示すステータ３０は、スロット数が２４のものであるが、偶数であればこれに限定されない。
【００２５】
図２に、ステータ３０にした場合に、隣接する二つのステータ分割コア１９を並べて示す。この状態では、未だ巻線は施されていない。図の（ａ），（ｂ）に示すステータ分割コア１９は、同一の成形型により成形された同一のものであるが、上下の向きが逆になっている。各ステータ分割コア１９は、一つのティース部１と、一つのティース先端部３、及び一つのコアバック部２で構成される。
【００２６】
図３のように、（ａ）に示すステータ分割コア１９は、ティース部１の周方向幅が軸方向に向かって大きくなる形状のコアであり、（ｂ）に示すステータ分割コア１９は、ティース部１の周方向幅が軸方向に向かって小さくなる形状のコアである。
【００２７】
図４に示すように、各ステータ分割コア１９はそれぞれ単独にコイル５が施される。従って、各ティース部１に巻線を巻回する場合、隣り合うコイル５を干渉することがない。
【００２８】
各分割コアが、巻線後にそれぞれ隣り合うように連結され、それを繰り返して全体が円状に連なるように組み合わされる。
【００２９】
図５の断面図において、（ａ）が本実施の形態であり、（ｂ）は従来例を示す。コイル５はティース部に、絶縁部材４を介して巻回される。ティース部１の断面形状は、図５（ａ）のように略三角形状のもので、コーナー部は丸みをもたせた形状とするのがよい。また、図５（ｂ）は、従来例の、断面形状が円筒状のティース部１の断面図を示すが、図５（ａ）のような形状にすることで、ティース間の距離を大きくとることができ、巻線をより多く巻くことができる。
【００３０】
上記のようなステータ分割コア１９は、複雑な形状を有するため、金型を用いて成形することが望ましい。特に、磁性粉末と樹脂とを混練したコンパウンド材料を上記形状の金型内に射出して成形してもよい。
【００３１】
また、各分割コアを形成する金型は、同一ものでよく、各分割コアを成形後組み立てる際に、隣り合うコアの上下の向きを逆にすればよい。
【００３２】
このようにして成形された分割コアを巻線後に組み合わせてなるステータ３０は、図５のようにコイル５をティース部１に密着させて巻回することができ、更に、単独で巻線することができるので隣り合う巻線に干渉することもなく、スロット断面積を最大限利用して巻線を巻き込むことができる。隣り合うティース部間の距離が、従来の円筒形のティース部１のものより、５〜１０％長くなるので、その分占積率もアップする。
【００３３】
絶縁部材４は、ティース形状に沿うような形で設けるのが望ましい。また、磁性粉末と樹脂とを混練したコンパウンド材料を射出成形して成形する際には、成形品の表面にできる樹脂のスキン層を、絶縁部材の代替とすることもできる。
【００３４】
本実施の形態によれば、ステータ３０は、各ティース部１に巻線を巻回する場合、隣り合う巻線を干渉することなく、スロット断面積を最大限有効に使って巻回することができる。また、ティース部１のコーナー部に丸みを持たせることで、コイル５が膨らむことなくティース部１に沿って巻回することができ、周長を短くすることができる。
【００３５】
実施の形態２．
図６〜８は実施の形態２を示す図で、図６は射出成形機の構成図、図７は磁場下で成形しない場合のコンパウンド材料の様子を示す図、図８は磁場下で成形した場合のコンパウンド材料の様子を示す図である。
【００３６】
射出成形機は、図６のように、主にホッパー１２、ヒーター１１、シリンダ１０からなる射出機構と、金型６、及び型締め機構９から構成される。ホッパー１２から投入された、磁性粉末と樹脂とを混練したコンパウンド材料が、ヒーター１１によって加熱され溶融状態となり、スクリュー２５を前進させることでシリンダ１０内を通過し、シリンダ１０先端の射出ノズル７から金型６のキャビティ２６内に射出される。この際、金型６は型締め機構９によって閉じられた状態となっており、この金型６内に入った材料が、保圧・冷却固化された後、金型６を開いて成形品を得る。
【００３７】
このようにして射出成形を行う際、シリンダ部及びゲート部周辺に、材料の進行方向と平行になるような磁場をかけるための電磁石１３を設け、同時に、電源オン／オフの制御装置を設ける。また、成形機のシリンダ１０や金型６に使用する部材は、軟質磁性粉末配向方向が透過するように、非磁性金属であることが望ましい。
【００３８】
このような装置を設けた射出成形機において、射出開始時に電源をオンにし、溶融樹脂中でクラスタとなった磁性粉末がゲートを通過し、金型内に充填されて成形機の制御が保圧に切り替わった際に、コイル電源がオフになるようにする。
【００３９】
ここで、磁場下で成形した場合の、溶融樹脂中の磁性粉末の動きを図を用いて説明する。
【００４０】
図７は磁場下で成形しない場合のゲート付近の軟質磁性粉末１４と溶融樹脂１５とを混練したコンパウンド材料の様子を示す。図のように、軟質磁性粉末１４の充填量が多いため、軟質磁性粉末１４同士が互いに干渉し合い、射出ノズル７の先に流れていきにくい。
【００４１】
これに対し、磁場下で成形した場合のコンパウンド材料の様子は、図８のように、磁場の向きＸと平行に、各軟質磁性粉末１４同士がいくつかの数珠状のクラスタを生成することにより、射出ノズル７の先に流れていきやすくなる。
【００４２】
以上のように、射出成形機の一部（例えば、射出ノズル７先端付近）に磁場を設けるだけで、材料を流しやすくするために成形圧力を高くすることなく、通常の射出成形と同様に製造することができる。また、薄肉の成形品でゲート部の寸法に制限がある場合や、粒状が比較的大きい軟質磁性粉末を用いた場合にも、コンパウンド材料の流動性を良好にすることができる。
【００４３】
実施の形態３．
図９〜１３の実施の形態３を示す図で、図９は配向磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図、図１０は図９の金型内で形成される配向磁場の様子を示す図、図１１は一方向に磁場配向をかけた場合の配向の向きを示す図、図１２は図１１の磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図、図１３は図１１の磁場を発生させる別の形態の装置を持つ金型を示す図である。
【００４４】
図において、金型６の製品形成部１６におけるコアバック形成部１６ａと、ティース形成部１６ｂと、ティース先端形成部１６ｃと共に閉じた磁路を形成する磁性体からなる配向ヨーク１７が設けられ、配向ヨーク１７の内部に、永久磁石１８（配向用磁石）を設置するための溝２７が設けられ、溝２７に永久磁石１８を設置することで配向磁場を設ける。なお、金型６のその他の材質は、非磁性鋼がよい。
【００４５】
図９のような構成にすることによって、キャビティ内に軟質磁性粉末材料と樹脂との混練材料を射出注入すると、配向磁場は図９のＸのような向きになり、溶融樹脂中の軟質磁性粉末は、図１０に示される軟質磁性粉末配向方向Ｚに沿って向きが揃う。
【００４６】
この図９中Ｘ、あるいは図１０中Ｚの方向は、成形された各ステータ分割コアピースを巻線後に連結してステータにし、モータとして使用したときの磁路方向と一致する。つまり、軟質磁性粉末が数珠状に連なり磁路方向に沿うことになり、配向をかけない状態に比べて、磁路方向の透磁率が向上する。
【００４７】
また、一方向に磁場をかけることでも効率が上がる効果は得られるため、一方向に磁場配向をかけて成形してもよい。この場合、配向の方向は、各分割コアを巻線後連結してステータとしたときの径方向、即ち図１１のようにステータ分割コア１９のティース部１の長軸方向にかけると良い。
【００４８】
また、配向をかける手段としては、図１２のように金型６のコアバック側とティース先端側に永久磁石１８を設けるか、図１３のようにティースを囲むようにコイルを巻回して電流を流す電磁石１３を用いてもよい。
【００４９】
請求項１で記載された「分割コアの磁路方向」とは、
（ａ）成形された各ステータ分割コアピースを巻線後に連結してステータにし、モータとして使用したときの磁路方向
（ｂ）各分割コアを巻線後連結してステータとしたときの径方向
を意味する。
【００５０】
このような方法でステータコアを成形することにより、混練材料の流動性を確保しつつ、ステータコアの磁気特性も向上させることができる。
【００５１】
また、モータの求められる特性に応じて、どのような配向磁場を設けるかを選ぶことができる。
【００５２】
実施の形態４．
図１４は実施の形態４を示す図で、配向磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図である。
【００５３】
図１４のように、配向ヨーク１７及び永久磁石１８（配向磁石）は、金型６のティース先端形成部にティース部断面形状とほぼ同形状の孔を設け、その孔を通るスライド可能な磁性体棒２０を設け、金型６内には磁性体棒２０がちょうど収まる程の長さの溝２１を設ける。
【００５４】
このような構成の金型内に軟質磁性粉末と樹脂との混練材料を射出注入する際、初期状態でティース成形部分に磁性体棒２０があることによってコアバック部にかかる磁場を強くすることができる。
【００５５】
なお、軟質磁性粉末と樹脂との混練材料を射出注入するゲート位置は、図１４のゲート２２のように、コアバック部に設けるとよい。また、金型の向きによっては、コアバックのサイド方向に設けてもよい。
【００５６】
また、射出注入過程では、射出圧力によって磁性体棒２０が磁性体棒可動方向Ｙの方向に押され、金型６内に設けられた孔に収納される。それと同時に溶融樹脂中の軟質磁性体粉末が磁性体棒２０の動きに追随して充填される。その後、磁性体棒２０が金型６の孔内に丁度収まりステータ分割コア１９が形成される。
【００５７】
このような方法でステータ分割コア１９を成形することで、溶融樹脂中の軟質磁性粉末は磁性体棒２０の動きに追随することになり、実施の形態２よりもさらに、ステータの磁路方向に沿って軟質磁性粉末が揃いやすくなる。
【００５８】
さらに別の方法としては、磁性体棒２０を永久磁石とし、配向ヨーク側には永久磁石を設けないとしてもよい。
【００５９】
実施の形態５．
図１５〜１８は実施の形態５を示す図で、図１５はロータコアを成形する金型の図、図１６は図１５の金型に材料が充填された様子を示す図、図１７はロータコアと永久磁石を一体にしたロータを示す図、図１８はロータをステータコアに組込んだ場合の磁束量の測定値を示す図である。
【００６０】
図１５の金型は、永久磁石モータの磁極数と同じ数の突起を持った配向ヨーク１７と、各突起間に永久磁石１８の向きを交互にして並べたものであり、永久磁石１８の形成する磁場の向きはＸのようになる。
【００６１】
このようにして構成した金型で成形したロータコアのバックヨーク２３における軟質磁性粉末の向きは図１６のようになる。これにより、ロータコアは磁極数と同数の突極性をもつことになる。尚、ロータコアの中心にはシャフト２４が設けられる。
【００６２】
図１７のように、この突極性が生じる位置に合わせて永久磁石１８の磁極を配置することにより、良好なモータ特性を得ることができる。
【００６３】
図１８はロータコアの突極位置と永久磁石の磁極位置との違い、配向磁場成形の有無による磁束量の測定結果を示す表である。表中（）内は、配向磁場なしで成形した場合の磁束量を１００％とした場合の、
（ａ）配向磁場あり、突極正位置（図１７の位置）
（ｂ）配向磁場あり、逆位置（突極を永久磁石間に配置した場合）
（ｃ）配向磁場なし
での割合を示す。表に示すように、配向磁場があっても、突極が正位置でないと、配向磁場なしとあまり変わらない。配向磁場あり、突極正位置（図１７）にすると、配向磁場なしに対し、磁束量が５．４％増加する。
【００６４】
本実施の形態のロータを用いることで、モータとして良好な特性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】実施の形態１を示す図で、ステータの斜視図である。
【図２】実施の形態１を示す図で、隣接する二つの分割コアの斜視図である。
【図３】実施の形態１を示す図で、ティース先端部を除いた隣接する二つの分割コアの斜視図である。
【図４】実施の形態１を示す図で、図２の各分割コアに巻線を施した図である。
【図５】実施の形態１を示す図で、巻線を施した各分割コアを組み合わせたものの断面図である。
【図６】実施の形態２を示す図で、射出成形機の構成図である。
【図７】実施の形態２を示す図で、磁場下で成形しない場合のコンパウンド材料の様子を示す図である。
【図８】実施の形態２を示す図で、磁場下で成形した場合のコンパウンド材料の様子を示す図である。
【図９】実施の形態３を示す図で、配向磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図である。
【図１０】実施の形態３を示す図で、図９の金型内で形成される配向磁場の様子を示す図である。
【図１１】実施の形態３を示す図で、一方向に磁場配向をかけた場合の配向の向きを示す図である。
【図１２】実施の形態３を示す図で、図１１の磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図である。
【図１３】実施の形態３を示す図で、図１１の磁場を発生させる別の形態の装置を持つ金型を示す図である。
【図１４】実施の形態４を示す図で、配向磁場を発生させる装置を持つ金型を示す図である。
【図１５】実施の形態５を示す図で、ロータコアを成形する金型の図である。
【図１６】実施の形態５を示す図で、図１５の金型に材料が充填された様子を示す図である。
【図１７】実施の形態５を示す図で、ロータコアと永久磁石を一体にしたロータを示す図である。
【図１８】実施の形態５を示す図で、ロータをステータコアに組込んだ場合の磁束量の測定値を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  ティース部、２  コアバック部、３  ティース先端部、４  絶縁部材、５  コイル、６  金型、７  射出ノズル、８  スプル、９  型締め機構、１０  シリンダ、１１  ヒーター、１２  ホッパー、１３  電磁石、１４  軟質磁性粉末、１５  溶融樹脂、１６  製品形成部、１６ａ  コアバック形成部、１６ｂ  ティース形成部、１６ｃ  ティース先端形成部、１７  配向ヨーク、１８  永久磁石、１９  ステータ分割コア、２０  磁性体棒、２１  溝、２２  ゲート、２３  バックヨーク、２４  シャフト、２５  スクリュー、２６  キャビティ、２７  溝、３０  ステータ、Ｘ  磁場の向き、Ｙ  磁性体棒可動方向、Ｚ  軟質磁性粉末配向方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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