(57)【要約】【課題】端部１１の近傍に曲げ部１２を備える配管１０であっても端部１１の直線サイズを確保して、配管１０の接続作業が行い易くする。【解決手段】端部１１の近傍に曲げ部１２を備える配管１０の製造方法であって、配管１０の端部１１の近傍を曲げる曲げ工程と、曲げ部１２のインコーナ１２ｂを外側からパンチングしてインコーナ１２ｂの曲率半径を小さくするインコーナ成形工程と、配管１０内にパンチ４２を挿入し曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃを内側からパンチングしてアウトコーナ１２ｃの曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程と、を備える。端部１１の近傍に曲げ部１２を備える配管１０であっても端部１１の直線サイズが確保され、配管１０の接続作業が行い易くするなる。しかもインコーナ成形工程だけでは、曲げ部の通路断面積が狭くなるが、アウトコーナ成形工程により曲げ部の通路断面積が十分に確保される。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管（１０）の端部（１１）の近傍を曲げる曲げ工程と、
前記曲げ工程により曲げられた曲げ部（１２）のインコーナ（１２ｂ）を外側からパンチングして、前記曲げ部（１２）のインコーナ（１２ｂ）の曲率半径を小さくするインコーナ成形工程と、
を備えることを特徴とする配管（１０）の製造方法。
【請求項２】
配管（１０）の端部（１１）の近傍を曲げる曲げ工程と、
前記端部（１１）から前記配管（１０）内にパンチ（４２）を挿入し前記曲げ工程により曲げられた曲げ部（１２）のアウトコーナ（１２ｃ）を内側からパンチングして、前記曲げ部（１２）のアウトコーナ（１２ｃ）の曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程と、
を備えることを特徴とする配管の製造方法。
【請求項３】
配管（１０）の端部（１１）の近傍を曲げる曲げ工程と、
前記曲げ工程により曲げられた曲げ部（１２）のインコーナ（１２ｂ）を外側からパンチングして、前記曲げ部（１２）のインコーナ（１２ｂ）の曲率半径を小さくするインコーナ成形工程と、
前記端部（１１）から前記配管（１０）内にパンチ（４２）を挿入し前記曲げ工程により曲げられた曲げ部（１２）のアウトコーナ（１２ｃ）を内側からパンチングして、前記曲げ部（１２）のアウトコーナ（１２ｃ）の曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程と、
を備えることを特徴とする配管の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の配管の製造方法であって、
前記インコーナ成形工程後に、前記アウトコーナ成形工程を行うことを特徴とする配管の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の配管の製造方法であって、
前記アウトコーナ成形工程の後に、前記インコーナ成形工程を行うことを特徴とする配管の製造方法。
【請求項６】
請求項２〜４の何れか１項に記載の配管の製造方法であって、
前記アウトコーナ成形工程の際に、前記端部（１１）に鍔部（１４）を成形することを特徴とする配管の製造方法。
【請求項７】
請求項２〜４の何れか１項に記載の配管の製造方法であって、
前記アウトコーナ成形工程の際に、前記端部（１１）に他の部材（６０）を装着した状態で前記端部（１１）に鍔部（１４）を成形することで前記他の部材（６０）を前記端部（１１）に固定することを特徴とする配管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部の近傍に曲げ部を有する配管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１、２、３に開示されるように、車両エンジンルーム内などの制限のある空間を有効に利用するため、配管の接続端部の近傍に折り曲げ部を有する配管が開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１５０７８８号公報
【特許文献２】特開２００１−２４８７７３号公報
【特許文献３】特開２００３−０５６７８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、接続端部に折り曲げ部が近接すればするほど、配管を接続相手（配管コネクタや冷凍サイクルの構成要素など）に接続する際に、接続用の工具などの配置スペースが制限されて、配管の接続作業が困難になる。
【０００４】
本発明は上記事情を考慮し、接続端部の近傍に折り曲げ部を備える配管において端部の直線サイズを確保して接続作業を行い易くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、配管の製造方法であって、配管の端部の近傍を曲げる曲げ工程と、前記曲げ工程により曲げられた曲げ部のインコーナを外側からパンチングして前記曲げ部のインコーナの曲率半径を小さくするインコーナ成形工程と、を備えることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、配管の製造方法であって、配管の端部の近傍を曲げる曲げ工程と、前記端部から前記配管内にパンチを挿入し前記曲げ工程により曲げられた曲げ部のアウトコーナを内側からパンチングして、前記曲げ部のアウトコーナの曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程と、を備えることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、配管の製造方法であって、配管の端部の近傍を曲げる曲げ工程と、前記曲げ工程により曲げられた曲げ部のインコーナを外側からパンチして曲率半径を小さくするインコーナ成形工程と、前記端部から前記配管内にパンチ挿入し前記曲げ工程により曲げられた曲げ部のアウトコーナを内側からパンチングして、前記曲げ部のアウトコーナの曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程と、を備えることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の配管の製造方法であって、前記インコーナ成形工程後に、前記アウトコーナ成形工程を行うことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の配管の製造方法であって、前記アウトコーナ成形工程の後に、前記インコーナ成形工程を行うことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項２〜４の何れか１項に記載の配管の製造方法であって、前記アウトコーナ成形工程の際に、前記端部に鍔部を成形することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項２〜４の何れか１項に記載の配管の製造方法であって、前記アウトコーナ成形工程の際に、前記端部に他の部材を装着した状態で前記端部に鍔部を成形することで前記他の部材を前記端部に固定することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、曲げ工程において変形された曲げ部のインコーナの曲率半径が、インコーナ成形工程により小さくなる。そのため、配管の端末と曲げ部のインコーナとの間の直線サイズが大きくなる。これにより、端部の近傍に折り曲げ部を備える配管において端部の直線サイズを確保して接続作業を行い易くすることができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、曲げ工程において変形された曲げ部のアウトコーナの曲率半径が、アウトコーナ成形工程により小さくなる。そのため、配管の端末と曲げ部のアウトコーナとの間の直線サイズが大きくなる。これにより、端部の近傍に折り曲げ部を備える配管において端部の直線サイズを確保して接続作業を行い易くすることができる。
【００１４】
請求項３、４、５に記載の発明によれば、曲げ工程において変形された曲げ部のインコーナの曲率半径が、インコーナ成形工程により小さくなる。また、曲げ部のアウトコーナの曲率半径が、アウトコーナ成形工程により小さくなる。そのため、配管の端末と曲げ部のインコーナおよびアウトコーナとの間の直線サイズが大きくなる。これにより、端部の近傍に折り曲げ部を備える配管において端部の直線サイズを確保して接続作業を行い易くすることができる。
【００１５】
しかもインコーナ成形工程だけでは、曲げ部の通路断面積が狭くなるおそれがあるが、アウトコーナ成形工程により、曲げ部の通路断面積は十分に確保される。これにより、曲げ部において圧損が増加することを回避できる。
【００１６】
請求項６に記載の発明によれば、請求項２〜４の何れか１項の発明の効果に加え、アウトコーナ成形工程の際に端部に鍔部を成形するため、新たに鍔部を成形するための工程を増やさずにすみ、製造コストを低減できる。なお、鍔部は端部を他の部材と接続するためなどに利用される。
【００１７】
請求項７に記載の発明によれば、請求項２〜４の何れか１項の発明の効果に加え、アウトコーナ成形工程の際に、配管端部に鍔部を形成しつつ他の部材を固定するため、鍔部を成形するための工程を増やさずすむし、さらに他の部材を固定するための工程も増やさずにすみ、製造コストを大幅に低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
第１実施形態：図１〜図６は本発明の第１実施形態を示す。
【００２０】
曲げ工程（図１）
まず、配管１０の曲げ工程が行われる。曲げ工程では、図１ａに示す直線状の配管（ワーク）１０の端部１１の近傍を図示せぬローラやその他の手段によって、図１ｂに示すように一般部１３に対して端部１１を折り曲げる。なお、この実施形態では曲げ部１２は略９０°に屈曲している。
【００２１】
鍔部成型工程（図２、図３）
次に、鍔部成形工程が行われる。鍔部成形工程では、まず図２ａ→図２ｂに示すようにクランプ２１で固定した屈曲管１０の端部１１を縮径パンチ２２で縮管する。図２中符号２２ｂは縮径パンチ２２に設けれ配管端部１１を縮径させるテーパー部であり、図３ｂ中符号１１ｂはテーパー部２２ｂに沿って変形された傾斜部である。次に、図３ａ→図３ｂに示すようにパンチ２３で配管端部１１を軸線方向から押圧して、配管端部１１に鍔部１４を形成する。このように配管１０の端部１１に鍔部１４が形成されることで、配管端部１１は他の部材に接続可能な接続端部となる。なお、パンチ２３の先端面２３ａには、配管端部１１を受け入れる筒状溝２３ｂが形成されている。また、クランプ２１には、パンチ２３の先端面２３ａとの間で鍔部１４を狭持して成形する鍔部収容溝２１ｂが設けられている。
【００２２】
インコーナ成形工程（図４）
次に、インコーナ成形工程が行われる。インコーナ成型工程では、図４ａのように下型３１の保持溝３１ａに配管１０を配置して、配管１０の曲げ部１２のインコーナ１２ｂに対し外側から上型３２を押圧することで、インコーナ１２ｂを前記曲げ工程で成形された初期の曲率半径よりも小さく成形する。上型３２は、配管１０のインコーナ１２ｂ側にほぼ沿っているが、曲率半径が略ゼロ（この例では２ｍｍ）で所定角度θ（この例では９０°）に曲折された押圧面３２ａが設けられている。図４ａ中の符号３１ｂ、３１ｂは配管１０の鍔部１４を収容する収容溝である。
【００２３】
アウトコーナ成形工程（図５）
次に、図５に示すようにクランプ４１とパンチ４２とを用いてアウトコーナ成形工程が行われる。パンチ４２は、配管端部１１から配管１０内に挿入されて配管１０のアウトコーナ１２ｃを内側から押圧するロッド部４２ａを有している。クランプ４１は、変形すべき曲率半径に設定された型面４１ａを有している。
【００２４】
まず図５ａのように配管端部１１を露出させた状態で配管１０をクランプ４１で保持する。次に図５ｂに示すようにパンチ４２のロッド部４２ａを配管端部１１から配管１０内に挿入してアウトコーナ１２ｃの内側に押圧する。これにより、曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃを、曲げ工程で成形された初期の曲率半径よりも小さく加工する。
【００２５】
図６は加工後の配管を示す図である。
【００２６】
図６に示すように得られた配管１０は、曲げ部１２のインコーナ１２ｂが初期の曲率半径（図６中２点鎖線）よりも小さく加工され、また曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃが初期の曲率半径（図６中２点鎖線）よりも小さく加工され、端部１１の直線サイズＬ１、Ｌ２が長くなっている。
【００２７】
図１４〜図１６は、得られた配管１０を「他の部材」としての膨張弁７０に接続する工程を示すものである。まず図１４に示すように膨張弁７０の通路７１の開口端部７２に配管１０の端部１１を挿入する。この状態から図１４→図１５に示すように、配管接続用工具としての刃具８０の刃先８１を、開口端部７２の周縁部に押圧して、傾向端部７２の周縁部の一部７４を薄肉状に切り離して配管１０の鍔部１４に覆い被せる。これにより、膨張弁７０に配管１０を接続する。
【００２８】
このとき、端部１１の近傍に曲げ部１２が設けられていると、図１４、１５に示すように配管１０の膨張弁（他の部材）との間隔Ｌ３が狭い構造となる。そのため、従来の配管のように配管の曲げ部（特にインコーナ）の曲率半径が大きいと、接続用工具（この例では刃部８１）を配置するスペースが十分に確保できなく、接続作業が困難となる。しかしながら、本実施形態の配管１０を用いると、曲げ部１２（特にインコーナ１２ｂ）の曲率半径が小さく端部１１の直線サイズＬ１が長くなっているため、接続用工具（この例では刃部８１）を配置するスペースが十分に確保され、刃部８１の押圧ストロークＳも確保されて、容易に配管１０を接続できる。
【００２９】
次にこの実施形態の効果をまとめる。
【００３０】
（１）この第１実施形態の配管の製造方法は、配管１０の端部１１の近傍を曲げる曲げ工程（図１）と、曲げ工程により曲げられた曲げ部１２のインコーナ１２ｂを外側からパンチングして曲げ部１２のインコーナ１２ｂの曲率半径を小さくするインコーナ成形工程（図４）と、を備える。
【００３１】
そのため、インコーナ成形工程によって、曲げ部１２のインコーナ１２ｂの曲率半径が、初期の曲率半径（＝曲げ工程で生じるインコーナの曲率半径）よりも小さくなる。これにより端部１１の直線サイズＬ１が確保され、配管１０の接続作業が容易となる。
【００３２】
（２）この第１実施形態の配管の製造方法は、配管１０の端部１１の近傍を曲げる曲げ工程（図１）と、端部１１から配管１０内にパンチ４２を挿入して曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃを内側からパンチングして、曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃの曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程（図５）と、を備える。
【００３３】
そのため、アウトコーナ成形工程によって、曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃの曲率半径が初期の曲率半径（＝曲げ工程で生じるアウトコーナの曲率半径）よりも小さくなる。これにより、配管１０の端部１１の直線サイズＬ２が確保され、配管１０の接続作業が容易となる。
【００３４】
（３）この第１実施形態の配管の製造方法は、配管１０の端部１１の近傍を曲げる曲げ工程（図１）と、前記曲げ工程により曲げられた曲げ部１２のインコーナ１２ｂを外側からパンチして曲率半径を小さくするインコーナ成形工程（図４）と、端部１１から配管１０内にパンチ４２を挿入して曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃを内側からパンチングして、曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃの曲率半径を小さくするアウトコーナ成形工程（図５）と、を備える。
【００３５】
そのため、インコーナ成形工程によって、曲げ部１２のインコーナ１２ｂの曲率半径が、初期の曲率半径（＝曲げ工程で生じるインコーナの曲率半径）よりも小さくなる。また、アウトコーナ成形工程によって、曲げ部１２のアウトコーナ１２ｃの曲率半径が初期の曲率半径（＝曲げ工程で生じるアウトコーナの曲率半径）よりも小さくなる。これにより、配管１０の端部１１の直線サイズＬ１、Ｌ２が確保され、配管１０の接続作業が容易となる。
【００３６】
しかもインコーナ成形工程だけでは、曲げ部１２の通路断面積が狭くなるおそれがあるが、アウトコーナ成形工程により、曲げ部１２の通路断面積は十分に確保され、曲げ部１２の圧損増加を回避できる。
【００３７】
次に、第２実施形態について説明する。
【００３８】
図７〜図９は第２実施形態の配管の製造方法を示す。
【００３９】
図７は配管の曲げ工程、図８はインコーナ成形工程、図９はアウトコーナ成形工程を示す図である。
【００４０】
この第２実施形態の配管の製造方法では、図９に示すようにアウトコーナ成形工程の際に端部１１に鍔部１４を成形する点で第１実施形態と異なるとともに、工程の順番が曲げ工程（図７）、インコーナ成形工程（図８）、アウトコーナ成形工程（図９）の順である点で、第１実施形態とは異なっている。また、工程順が異なることに伴い、図８のインコーナ成形工程では、配管１０に鍔部１４がまだ成形されておらず下型３１Ａおよび上型３２Ａに図４の鍔部収容溝３１ｂ、３２ｂが設けられていない点で、第１実施形態と異なっている。なお、その他の点は、第１実施形態と同様である。
【００４１】
この第２実施形態の配管の製造方法によれば、アウトコーナ成形工程の際に、端部１１に鍔部１４を成形するため、新たに鍔部１４を成形するための工程を増やさずにすみ、製造コストを低減できる。
【００４２】
図１０〜図１２は第３実施形態の配管の製造方法を示す。
【００４３】
図１０は配管の曲げ工程、図１１はインコーナ成形工程、図１２はアウトコーナ成形工程を示す図である。
【００４４】
この第３実施形態の配管の製造方法では、図１２のアウトコーナ成形工程の際に、端部１１に「他の部材」としての配管コネクタ６０を外側から装着してた状態で、鍔部１４を成形することで、鍔部１４と曲げ部１２との間で配管コネクタ６０狭持固定する点で、第２実施形態と異なる。その他の点は第２実施形態と同様である。
【００４５】
なお、図１２中符号６１は配管１０の鍔部１４を受け入れて鍔部１４と係合する係合溝である。
【００４６】
この第３実施形態の配管の製造方法によれば、アウトコーナ成形工程の際に、端部１１に鍔部１４を成形しつつ「他の部材」としての配管コネクタ６０を固定できるため、新たに鍔部１４を成形するための工程および配管コネクタ６０を固定するための工程が簡略化され、製造コストをさらに低減できる。
【００４７】
また、この第３実施形態の配管の製造方法によれば、インコーナ成形工程により曲げ部１２のインコーナ１２ｂの曲率半径が小さくなっているため、配管コネクタ６０を配管１０の端部１１に装着した際に配管コネクタ６０を曲げ部１２のインコーナに密着する。これにより、図１３に示すように、端部１１の軸方向に沿う寸法Ｌ４を小さくできて、小さなスペース内に配管１０を配置できる利点もある。
【００４８】
なお、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく、例えば以下のような変形が可能である。
【００４９】
例えば上述の実施形態ではインコーナ成形工程後にアウトコーナ成形工程を行っているが、本発明ではアウトコーナ成形工程後にインコーナ成形工程を行ってもよい。
【００５０】
また上述の実施形態では配管接続用の工具としての刃具８０で配管１０の鍔部１４を固定しているが、本発明では、レンチやスパナなどの工具で配管の端部に設けられたナット部材やボルト部材などを絞める構造であってもよいし、またその他の接続用工具を用いた構造であってもよい。
【００５１】
また上述の第３実施形態では「他の部材」が配管コネクタ６０であるが、本発明では「他の部材」として例えば冷凍サイクルの他の構成要素や、また配管が接続される部品であればその他の部品であってもよい。
【００５２】
またその他、本発明の技術的思想の範囲内で適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、曲げ工程を示す図。
【図２】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、鍔部成形工程（１）を示す図。
【図３】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、鍔部成形工程（２）を示す図。
【図４】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、インコーナ成形工程を示す図。
【図５】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、アウトコーナ成形工程を示す図。
【図６】第１実施形態の配管の製造方法で得た配管を示す側面図。
【図７】第２実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、曲げ工程を示す図。
【図８】第２実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、インコーナ成形工程を示す図。
【図９】第１実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、アウトコーナ成形工程を示す図。
【図１０】第３実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、曲げ工程を示す図。
【図１１】第３実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、インコーナ成形工程を示す図。
【図１２】第３実施形態の配管の製造方法を説明する図であって、アウトコーナ成形工程を示す図。
【図１３】第３実施形態の配管の製造方法で得た配管を示す側面図。
【図１４】第１または２実施形態で得られた配管を他の部材に接続する作業を示す図であって、接続前の状態を示す図。
【図１５】第１または２実施形態で得られた配管を他の部材に接続する作業を示す図であって、接続中の状態を示す図。
【図１６】第１または２実施形態で得られた配管を他の部材に接続する作業を示す図であって、接続後の状態を示す図。
【符号の説明】
【００５４】
１０…配管
１１…端部
１２…曲げ部
１２ｂ…インコーナ
１２ｃ…アウトコーナ
１４…鍔部
２３…パンチ
３２、３２Ａ…上型
３２ａ…押圧面
４２…パンチ
６０…配管コネクタ（他の部材）
７０…膨張弁（他の部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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