(57)【要約】  【課題】            食品、健康食品、化粧品等用に利用されるコストパフォーマンスに優れ、無味・無臭なゼラチン及び／又は比較的数平均分子量の低い魚鱗由来コラーゲンペプチドを得る。  【解決手段】        魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程または、魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出した後、該ゼラチンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出する製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とする製造方法。  【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項２】
魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出した後、該ゼラチンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項３】
強塩基が苛性ソーダ、苛性カリまたは水酸化カルシウムから選ばれた少なくとも１つである請求項１または２に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項４】
強塩基が苛性ソーダまたは苛性カリから選ばれた少なくとも１つである請求項１記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項５】
強塩基が苛性ソーダである請求項１または２に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項６】
強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％である請求項１または２に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項７】
強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％、希薄溶液の量が酸脱灰後の粗コラーゲン量に対して３〜３０倍である請求項１または２に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項９】
請求項１から７のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解し、活性炭で精製することを特徴とする、数平均分子量が６００〜３，５００であるコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項１０】
請求項１から７のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解し、活性炭で精製することを特徴とする、数平均分子量が６００〜１，０００であるコラーゲンペプチドの製造方法。
【請求項１１】
魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出する製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするゼラチンの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の前処理を実施した後、熱水抽出してゼラチンを得ることを特徴とするゼラチンの製造方法。
【請求項１３】
強塩基が苛性ソーダ、苛性カリまたは水酸化カルシウムから選ばれた少なくとも１つである請求項１１または１２に記載のゼラチンの製造方法。
【請求項１４】
強塩基が苛性ソーダである請求項１１または１２に記載のゼラチンの製造方法。
【請求項１５】
強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％、希薄溶液の量が酸脱灰後の粗コラーゲン量に対して３〜３０倍である請求項１１または１２に記載のゼラチンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は魚鱗中のコラーゲン蛋白質を化学的な酸脱灰（カルシウム成分を酸で溶解除去することをいう）により粗コラーゲンとなし、この粗コラーゲンから有臭物質と苦み不純物成分を除去精製して、低着色で、無味・無臭の、食品、健康食品及び化粧品用として有用なゼラチンまたはコラーゲンペプチドを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＢＳＥ（bovine spongiform encephalopathy）の発生により安全性の高いゼラチン、コラーゲン、コラーゲンペプチドが食品、化粧品、医療品の原料として求められている。その為、従来の牛、豚等由来のゼラチン、コラーゲン、コラーゲンペプチドから魚由来のゼラチン、コラーゲン、コラーゲンペプチドに転換が進んだ。魚由来の原料には魚皮、魚骨、魚鱗などがある。魚由来のゼラチン、コラーゲン、コラーゲンペプチドは魚油等の酸化などにより魚独特のツンとくる嫌な臭気（魚臭）や嫌な味（嫌味）があり、これらの低減が大きな課題であった。魚鱗由来のゼラチン、コラーゲン、コラーゲンペプチドは魚臭や嫌味は魚皮、魚骨由来のものに比べ小さいが、魚臭や嫌味は本質的に人に不快感を与えるものであり、無味・無臭が求められている。大豆ペプチド等では平均分子量が小さいと苦味が出ることから、コラーゲンペプチドにおいても同様であろうと考えられ、平均分子量が５，０００以上であることが求められてきた。
【０００３】
魚鱗由来コラーゲンペプチドの製造方法としては、魚鱗を熱水抽出後に酵素を添加して加水分解する無脱灰法（例えば特許文献１を参照）や魚鱗を脱灰して得た粗コラーゲンを加圧下で加水分解する際に、弱塩基である重曹などのアルカリ水溶液中で行う方法が報告されている（例えば特許文献２を参照）。魚独特の臭気の低減方法は合成吸着樹脂による方法が従来の活性炭処理法に比べて優位と報告されている（例えば特許文献３を参照）。また、魚皮、魚骨よりの抽出液を酵素分解、逆浸透膜での濃縮、精製が有効との報告もある（例えば特許文献４を参照）。これら提案された方法及び組み合わせはイオン交換、特殊合成吸着樹脂、逆浸透膜等の高価な設備を要するため、コストが高い点が不利ではあるが、市場が求める品質には近づいてきた。臭気においては乾燥時には殆ど気にならない程度まで向上したが、しかしながら、ぬるま湯溶解時にはまだ魚臭があり、更なる低臭化が求められている。味についてもいまだ塩味等で嫌味をマスキングする等行われていて、まだまだ改善が必要である。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−５７１９６
【特許文献２】特開２００４−９１４１８
【特許文献３】特開２００３−４０９００
【特許文献４】特開２００３−２３８５９７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者は、定法に従い新鮮な魚鱗原料から夾雑物を除いて水洗浄した魚鱗を使用し、定法通り酸脱灰にて得られた粗コラーゲン中には、脱灰に用いた酸がコラーゲンを構成するアミノ酸と塩を作り、硫酸根や燐酸根等の形で多く残留することを発見した。これらの塩は、加水分解工程以降の中和処理にて塩酸塩、硫酸塩、燐酸塩になり製品中に残るので塩味、苦みや嫌味の原因となっていることをも発見した。これらの塩を取り除くためには、いくら水洗を繰り返しでも、ほとんど効果が無かった。そこで、市場の要求を満足するため、味覚の点からは、コストパフォーマンスに優れ、これらの塩を完全に除いて、無味であるゼラチン及びコラーゲンペプチドが求められている。さらに、臭気の点からは、コストパフォーマンスに優れた魚由来のツンとくる嫌な臭気の無臭化が求められている。また、比較的低分子コラーゲンペプチドは苦みがあるとされていて、平均分子量で５，０００以下のコラーゲンペプチド市販品は見当たらない。市場では、化粧品用として皮膚浸透性等の面から、食品用として消化吸収性等の面から、数平均分子量で６００〜３，５００が求められており、更に好ましくは６００〜１，０００のより低分子のコラーゲンペプチドが求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、食品、健康食品、化粧品等用に利用されるコストパフォーマンスに優れ、無味・無臭なゼラチン及び／又は比較的数平均分子量の低い魚鱗由来コラーゲンペプチドを得るべく鋭意研究した。その結果、本件発明を完成した。本発明は以下の項から構成される。
［１］魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
［２］魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出した後、該ゼラチンを加水分解してコラーゲンペプチドを得る製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
［３］強塩基が苛性ソーダ、苛性カリまたは水酸化カルシウムから選ばれた少なくとも１つである項［１］または［２］に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
［４］強塩基が苛性ソーダまたは苛性カリから選ばれた少なくとも１つである項［１］記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
［５］強塩基が苛性ソーダである項［１］または［２］に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
［６］強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％である項［１］または［２］に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
［７］強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％、希薄溶液の量が酸脱灰後の粗コラーゲン量に対して３〜３０倍である項［１］または［２］に記載のコラーゲンペプチドの製造方法。
［８］項［１］から［７］のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解することを特徴とするコラーゲンペプチドの製造方法。
［９］項［１］から［７］のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解し、活性炭で精製することを特徴とする、数平均分子量が６００〜３，５００であるコラーゲンペプチドの製造方法。
［１０］項［１］から［７］のいずれか一項に記載の前処理を実施した後、中性酵素により加水分解し、活性炭で精製することを特徴とする、数平均分子量が６００〜１，０００であるコラーゲンペプチドの製造方法。
［１１］魚鱗を酸脱灰して得た粗コラーゲンからゼラチンを抽出する製造工程において、酸脱灰後の湿潤状態の粗コラーゲンを強塩基希薄溶液にて前処理することを特徴とするゼラチンの製造方法。
［１２］項［１１］に記載の前処理を実施した後、熱水抽出してゼラチンを得ることを特徴とするゼラチンの製造方法。
［１３］強塩基が苛性ソーダ、苛性カリまたは水酸化カルシウムから選ばれた少なくとも１つである項［１１］または［１２］に記載のゼラチンの製造方法。
［１４］強塩基が苛性ソーダである項［１１］または［１２］に記載のゼラチンの製造方法。
［１５］強塩基が苛性ソーダであり、希薄溶液の濃度が０．０１〜１％、希薄溶液の量が酸脱灰後の粗コラーゲン量に対して３〜３０倍である項［１１］または［１２］に記載のゼラチンの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、高価なイオン交換、特殊合成吸着樹脂、逆浸透膜等の高価な設備を要しないで、低廉な設備で行え、魚独特の嫌な臭気がない、嫌味、苦味、塩味等のないゼラチン及び／又は比較的に低分子量のコラーゲンペプチドを低ランニングコストにて製造出来る方法である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明で用いる魚鱗は特に魚の種類には限定されない。原料の安定供給という面からは、水産加工場の選別ラインよりロータリースクリーン等で現在でも鱗を回収されているイワシやサンマや、水産加工場でフィーレや切り身加工の際にジェット水流や手作業で鱗を剥ぐ養殖マダイ、ティラピア（イズミダイ）等を例示することができる。この他にもイトヨリダイ、フエフキダイ、サッパ（ママカリ）、サケ、ニシン、コイ等、その他魚種の鱗も使用することが出来る。本発明のコラーゲンペプチドを得るための原料である魚鱗としては、その鮮度が良いもの及び夾雑物をできるだけ含まないものが好ましい。また、鱗中の燐酸カルシウムとコラーゲンの含有比率の点からは、コラーゲン含有率が比較的に多いスズキ目魚種がコスト面から望ましい。更に作業効率の面からは、魚身、鰭、海草、小骨等の夾雑物を選別除去し易く、比較的大きな鱗を有するスズキ目魚種が望ましい。
【０００９】
本発明の酸脱灰工程で用いる酸は鉱酸、有機酸等特に限定しないが、カルシウム、マグネシウムと不溶性の塩を作らず、かつ安価である塩酸が好ましい。酸以外、例えばＥＤＴＡの様なキレート剤でも脱灰は可能であるが工業的ではない。
【００１０】
本発明の加水分解工程の前処理工程で用いる強塩基希薄溶液に用いるアルカリは苛性ソーダ、苛性カリまたは水酸化カルシウムなどの強塩基であれば特に限定されず、これらを単独で使用してもよいし、これらを適宜組み合わせて使用してもよい。コスト面と反応速度等から苛性ソーダが好適である。使用する濃度は粗コラーゲンを極力溶解させない低濃度が好ましい。アルカリによる影響、効果は使用濃度、作用時間、作用温度、使用量により決定される。経済効果をポイントとして条件設定すると、温度は屋内、屋外にて作業することを考慮すると１０〜３０℃、好ましくは１５〜２０℃である。この温度条件であれば使用濃度は０．０１〜１％、望ましくは０．０５〜０．５％である。この様な温度およびアルカリ剤濃度（希薄溶液の濃度）での使用において好適なアルカリ剤量（希薄溶液の量）は粗コラーゲン重量（ケルダール窒素％×５．５５にて計算）に対して３〜３０倍、より望ましくは８〜１５倍である。
【００１１】
強塩基希薄溶液による処理（以下では希アルカリ処理と言うことがある）後は、残留するアルカリと塩を除去するために、脱水工程だけでも、ある程度の効果は得られるが、水洗してｐＨを８〜９にするのが好ましい。水洗は１回だけでもよいし、必要により適宜繰り返してもよい。水洗された粗コラーゲンは湿潤状態でゼラチン及び／又はコラーゲンペプチドの製造原料とする。あるいは天日乾燥、機械乾燥等により水分２０％以下の乾燥状態として保存後にゼラチン及び／又はコラーゲンペプチドの製造原料とすることも出来る。
【００１２】
本発明で用いる水は、軟水が好ましい。硬水の場合は軟水装置を用いるのが好ましい。
【００１３】
本発明のコラーゲンペプチドの平均分子量は、ＧＰＣにて測定した値にて表す。その装置及び測定条件は、
ポンプ装置    ：ＳＨＩＭＡＤＺＵ  ＬＣ−１０Ａｉ
測定条件
カラム      ：AsahipakGF-1G  7B＋AsahipakGF-510HQ＋AsahipakGF-310HQ
移動相      ：CH３CN／H２O（45/55）＋０．１％トリフルオロ酢酸（ＴＦＡ）
流量        ：０．５ｍＬ／ｍｉｎ
カラム温度  ：４０℃
ＵＶ検出条件：２１５ｎｍ
注入量      ：１０μＬ
【００１４】
本発明によるコラーゲンペプチドは、食品原料としては、粉末を水に溶解して飲料の形態で使用してもよく、固形食品等の担体に添加して固形食品の形態で使用してもよく、この他、健康食品として粉末それ自体、あるいは他の有用成分と混合したタブレットや顆粒としても利用できる。より具体的には、液状の食品や嗜好品、例えば菓子類、粉末茶、アイスクリ−ム、ヨ−グルト、アルコ−ル飲料、スポ−ツ飲料等の形態で使用してもよい。化粧品原料としては、溶液製剤（防腐剤、溶剤添加の溶液）としてシャンプー、リンス、ヘアトリートメントに配合、粉末で入浴剤に配合する等インバス製品やヘアケアアウトバス製品への利用が出来る。
【００１５】
本発明でコラーゲン及び／又はゼラチンの加水分解は、従来知られている方法であれば、どれも適用できる。すなわち、酸アルカリを用いる方法、酵素を用いる方法などである。なかでも好ましく用いられるのは酵素を用いる方法である。
【００１６】
本発明でコラーゲン及び／又はゼラチンの加水分解に好ましく用いられる蛋白分解酵素の種類は、食品に使用できるものであり、高分解率で多量製造され比較的安く入手可能で、アミノ酸生成が殆どないものが好ましい。これらの諸条件を満足させる為の分解条件としては、コラーゲンがゼラチン化する４０℃以上の温度と分解が容易なｐＨ５．０〜ｐＨ８で使用できる中性酵素が加水分解率を高くすることができるので好ましい、特に、該蛋白分解酵素として、バチルス（Bacillus）属由来の細菌中性プロテアーゼが好ましい。かかる蛋白分解酵素としては市販品を使用することができ、該市販品としては、例えば大和化成（株）製「（商標）プロチンＰ」、エイチビィアイ（株）製「（商標）オリエンターゼ９０Ｎ」、及び天野エンザイム（株）製「プロテアーゼＮアマノＧ（商標）」等を挙げることができる。
【００１７】
本発明でのゼラチンの製造条件は特に限定しないが、熱水により抽出する方法や加圧して抽出する方法などがある。なかでも品質面からは熱水により抽出する方法が好ましい。すなわち、脱灰した湿潤状態の粗コラーゲンを希アルカリ処理、水洗処理した後の湿潤又は乾燥粗コラーゲンを３０〜９０℃の温湯を粗コラーゲン重量に対して、５〜２０倍量用いて１〜２０時間かけて抽出し、その後濃縮、乾燥する方法が好ましい。加圧して抽出する方法も、収量が多くなる点では有用である。これらの方法により得られたゼラチンを加水分解すれば、本件発明のコラーゲンペプチドが得られる。
【００１８】
本発明で得られたゼラチン及び／又はコラーゲンペプチドは精製工程を経ることで、より品質が向上する。これらの精製には活性炭処理が好適である。本件発明における活性炭処理について説明する。用いる活性炭の種類と量等は市販品であれば特に限定されないが、推奨される使用量は粗コラーゲン重量に対して１〜５重量％で必要に応じて２〜５回繰り返して精製することが出来る。処理温度と時間も特に限定しないが好ましくは４０〜６０℃で３０〜６０分である。活性炭処理後の溶液は市販の珪藻土を粗コラーゲン重量に対して１〜１０重量％添加してフイルタープレス等でろ過して清澄な溶液とする。
【００１９】
精製ゼラチン溶液及び／又は精製コラーゲンペプチド溶液は濃縮・乾燥粉末化工程を経て目的のゼラチン及び／又はコラーゲンペプチドとなる。好適な濃縮工程には薄膜蒸発機などの真空濃縮装置が用いられ、乾燥粉末化工程にはスプレードライヤーが好適に使用される。
【実施例】
【００２０】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
実施例および比較例中特に断らない限り％は重量％を表す。
【００２１】
実施例１
マダイ鱗より粗コラーゲンの調製とコラーゲンペプチドの製造
（１―１）鱗の洗浄乾燥
養殖マダイ鱗は、フィーレ加工する際にマダイ１匹づつ水流ジェット式鱗剥離機にかけて水と共にＳＵＳ製網カゴに捕集する。この鱗を綺麗に洗浄して天日乾燥した。なお、鱗組成はＮ分析と灰分よりの測定でコラーゲン４２．１％、カルシウムアパタイトを主成分とする化合物５７．９％であった。
（１−２）酸脱灰
乾燥鱗１００ｇ（水分１５％）に０．６モル塩酸１，５００ｍＬを加え、２時間攪拌した。１００メッシュ網にてろ過（脱灰溶液ｐＨ１．５）、固形分を１Ｌの水にて入れて１５分間攪拌した、この水洗／ろ過処理を３回繰り返した（３回目のろ過溶液ｐＨ２．３）。１０５℃で３ｈｒ乾燥させた絶乾鱗の粗コラーゲン収率は５０％、Ｎ  １７．４％、残カルシウム０．１２％、残リン酸分０．３７％であった。ここでコラーゲン含有量はＮ×５．５５（コラーゲン定数）で計算した。
（１−３）希アルカリ処理
酸脱灰に引き続き湿潤状態の粗コラーゲンに０．１％苛性ソーダ溶液を固液比で１０倍量加え、水温２５℃で４５分間攪拌処理した。処理物を１００メッシュの網でろ過、その後固形分を固液比で１０倍量（固液比１０％）の水にて水洗浄／ろ過、この操作を２回繰り返した（２回目の水洗液のｐＨ６．９）
（１−４）コラーゲンペプチドの製造
希アルカリ処理粗コラーゲンに固液比で１０倍量の水を加えて（固液比１０％）、９０℃にて２時間攪拌した（溶液のｐＨ８．５）。未溶解分を含む溶液を５５℃に冷却後、プロテアーゼＮアマノＧ酵素を粗コラーゲン当たり０．５％添加して３時間攪拌下に加水分解した。８５℃×１５分加熱して酵素を失活させた。活性炭「二村化学社製（商標）太閤Ｓ」を粗コラーゲンに対して０．４％相当加え、４０℃×３０分間攪拌処理した、その溶液を室温まで冷却後珪藻土「昭和化学社製（商標）ラジオライトＮｏ．１００」を粗コラーゲンに対して０．５％ボデーフィードし、５ｍｍの珪藻土プレコート層を通して吸引ろ過した。ろ液に再度、同量の活性炭を加えて珪藻土ろ過した。精製したコラーゲンペプチドを含む溶液をロータリーエバポレーターにて固形分が２０％になるまで真空濃縮した。濃縮液を凍結乾燥し、乳鉢にて素早く粉末に粉砕した。ＧＰＣ分析（ゲル浸透クロマトグラフィー／ＰＡＧＩ法）より求めた平均分子量は、数平均分子量Ｍｎ＝９２０、重量平均分子量Ｍｗ＝１６６０、分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝１．８０であった。
【００２２】
比較例１
フエフキダイ鱗塩酸脱灰粗コラーゲンよりコラーゲンペプチドの製造
（比１−１）酸脱灰
高鮮度なフエフキダイ鱗を水洗、天日乾燥した乾燥鱗（水分１４％）を用いて実施例１（１−２）と同様に処理した粗コラーゲンを天日乾燥し、乾燥粗コラーゲンを準備した（灰分０．２０％）。  
（比１−２）コラーゲンペプチドの製造
乾燥粗コラーゲン（水分１６％）を用いて、実施例１（１−４）と同様に処理してコラーゲンペプチド粉末を得た。なお、固液比１０％で９０℃×２時間の撹拌後の溶液ｐＨは４．３であり、３Ｎ苛性ソーダ溶液にてｐＨ６．０に調整してから酵素分解した。酵素分解終了後にＮｏ．５Ａろ紙を用いた１次ろ過により不溶解残分を分離した（残分１．１％）。コラーゲンの収率は９５％であった。平均分子量は、ＧＰＣ分析より求めた数平均分子量Ｍｎ＝８４０、重量平均分子量Ｍｗ＝１４８０、分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７６であった。
【００２３】
実施例２
フエフキダイ鱗脱灰／希アルカリ処理粗コラーゲンよりコラーゲンペプチドの製造
（２−１）希アルカリ処理粗コラーゲンの準備
高鮮度なフエフキダイ鱗を水洗、天日乾燥した乾燥鱗（水分１４％）を用いて実施例１（１−２）と同様に処理した粗コラーゲン湿潤品を実施例１（１−３）と同様に処理し、処理後に天日乾燥して乾燥希アルカリ処理粗コラーゲンを準備した（水分１５．７％、灰分０．０９％）。
（２−２）希アルカリ処理粗コラーゲンよりコラーゲンペプチドの製造
乾燥希アルカリ処理粗コラーゲン（水分１５％）を用いて、実施例１（１−４）と同様に処理してコラーゲンペプチド粉末を得た。なお、固液比１０％で９０℃×２時間の撹拌後の溶液ｐＨは８．６であり、１０％クエン酸溶液にてｐＨ６．４に調整してから酵素分解した。酵素分解終了後にＮｏ．５Ａろ紙を用いた１次ろ過により不溶解残分を分離した（残分１．０％）。コラーゲンの収率は９６％であった。
【００２４】
実施例３
フエフキダイ鱗脱灰／希アルカリ処理粗コラーゲンよりゼラチンの製造
（３−１）希アルカリ処理粗コラーゲンよりゼラチンの製造
実施例２（２−１）で得た希アルカリ処理粗コラーゲンを固液比５％の水溶液となし、攪拌下に９０℃×２時間抽出した。Ｎｏ．５Ａろ紙にて不溶解分を分離（不溶解分３８％）し、溶解溶液（該ろ液）を活性炭処理、珪藻土ろ過後に０．４５ミクロンのメンブレンフイルターを通して清澄な溶液とした（Ｂｒｉｘ３．３％、ｐＨ８．６，ＯＤ450nm：０．０３８，ＯＤ720nm：０．０１３、ＧＰＣによる数平均分子量Ｍｎ＝１６，３２０）。真空濃縮して固形分２０％で凍結乾燥、乳鉢にて粉砕して粉末とした。収率６０％、ＪＩＳ Ｋ ６５０３「にかわ及びゼラチン」の方法に準じて行ったゼリー強度測定では２３０ｇと高い値を示し、一般人９名による味、臭気官能テストの結果は全て無味・無臭であった。また、ＧＰＣによる分子量測定では、分子量１０万のα鎖を主成分とし分子量２０万のβ鎖及び分子量３０万のγ鎖をそれぞれ含む数万〜数百万の広い分子量分布を有していた。得られたゼラチンを加水分解して本件発明のコラーゲンペプチドを製造することが出来る。
【００２５】
実施例４
ティラピア鱗脱灰／希アルカリ処理粗コラーゲンよりコラーゲンペプチドの製造
（４−１）希アルカリ処理粗コラーゲンの準備
高鮮度なティラピア鱗を水洗、天日乾燥した乾燥鱗（水分１５％）を用いて実施例１（１−２）と同様に処理した粗コラーゲン湿潤品を実施例１（１−３）と同様に処理し、処理後に天日乾燥して乾燥希アルカリ処理粗コラーゲンを準備した（水分１３．５％、灰分０．０３％）。
（４−２）希アルカリ処理粗コラーゲンよりコラーゲンペプチドの製造
乾燥希アルカリ処理粗コラーゲンを用いて、実施例１（１−４）と同様に処理してコラーゲンペプチド粉末を得た。なお、固液比１０％で９０℃×２時間の撹拌後の溶液ｐＨは８．５であり、１０％クエン酸溶液にてｐＨ６．４に調整してから酵素分解した。但し、酵素添加率は粗コラーゲン当たり０．０３％添加し、５５℃にて１時間加水分解した。酵素分解終了後にＮｏ．５Ａろ紙を用いた１次ろ過により不溶解残分を分離した（残分２．０％）。コラーゲンペプチドの数平均分子量Ｍｎ＝２，２３０、重量平均分子量Ｍｗ＝６，２５０、分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８０、収率は９７％であった。
【００２６】
コラーゲンペプチド結果のまとめ
１．実施例２で得たコラーゲンペプチドのアミノ酸組成分析結果を表１に示した。
グリシンを約３０％を含み、ハイドロキシプロリン、プロリン、アラニンが主成分の典型的なコラーゲンであるアミノ酸組成より成っている。
表１  本発明によるコラーゲンペプチドのアミノ酸組成
2006217876.tif 000002
２．実施例２で得たコラーゲンペプチドのＧＰＣによる分子量分布曲線を図１に示した。図１中の検量線を得るために標準試料系列［１］〜［８］を用いた。
クロマトグラムより求められた平均分子量は、数平均分子量Ｍｎ＝１，０４４、重量平均分子量Ｍｗ＝２，０３２、分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝１．９５であった。
【００２７】
３．比較例１，実施例１，２で得たコラーゲンペプチドの比較表
灰分とイオンの分析結果を表２に示した。
表２  比較例と実施例の灰分とイオン分析結果
2006217876.tif 000003
比較例１では粗コラーゲン中に残存する塩酸分を酵素分解時に苛性ソーダ中和して生成する食塩やリン酸ソーダ、硫酸ソーダにより灰分が増加しているのに対して実施例１及び２では食塩生成なくリン酸根や硫酸根の酸性物質の大幅な低下が認められた。
【００２８】
臭気と味に関する官能試験結果
一般人９名（男５名、女４名）による試験結果を表３−１および表３−２にまとめた。
表３−１
2006217876.tif 000004
表３−２
2006217876.tif 000005
酸脱灰後の希アルカリ処理により塩味、苦味、嫌味がなく、無臭〜殆ど無臭なコラーゲンペプチドが得られた。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施例２で得たコラーゲンペプチドのＧＰＣチャート
【符号の説明】
【００３０】
2006217876.tif 000006
【図１】
2006217876.tif 000007