(57)【要約】【課題】生産性向上に有利な接着成型法によりクッション材を製造する際の、表皮材接着のための接着剤がパッドに含浸することによる伸縮性の悪化を防止し、着座感に優れたクッション材を提供する。【解決手段】シートパッド１の表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を用いて積層方向に押圧することにより表皮材を接着してクッション材を製造するに当たり、接着剤を散点状又は線状に設けて、散点状又は線状の接着部４Ａを形成する。接着部４Ａ以外のパッド１表面に接着剤の非含浸部が形成され、この部分でパッド本来の伸縮性が維持されることにより、着座時の座圧を十分に吸収、分散して良好な着座感を得ることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤により表皮材が接着されてなるクッション材において、該接着剤による該シートパッド又はバックパッドと表皮材との接着部が散点状又は線状に形成されていることを特徴とするクッション材。
【請求項２】
請求項１において、該シートパッド又はバックパッドの前記表皮材との接着部以外の表面は、前記接着剤の非含浸部とされていることを特徴とするクッション材。
【請求項３】
請求項１又は２において、着座時の座圧に対応して等高線状の接着部が形成されていることを特徴とするクッション材。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該シートパッド又はバックパッドは車両用シートパッド又はバックパッドであることを特徴とするクッション材。
【請求項５】
シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を用いて積層方向に押圧することにより、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のクッション材を製造する方法であって、
前記接着剤を、前記シートパッド又はバックパッドと表皮材との間に、散点状又は線状に介在させることを特徴とするクッション材の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記接着剤を、前記シートパッド又はバックパッドの表面に散点状又は線状に付着させることを特徴とするクッション材の製造方法。
【請求項７】
シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を開いて積層方向に押圧することにより、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のクッション材を製造する方法であって、
前記押し型の型面において、押圧力及び／又は温度を部分的に変化させることにより、前記散点状又は線状の接着部を形成することを特徴とするクッション材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤により表皮材が接着されてなるクッション材及びその製造方法に係り、特に、表皮材接着表面のつっぱり感がなく、着座時の感触に優れたクッション材と、その製造方法に関する。本発明のクッション材は、特に車両用クッション材として好適である。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートは、ポリウレタンフォーム等で構成されるシートパッドの表面に意匠性や耐久性等を付与するための表皮材を組み付け（接着あるいは係止など）して製品とされる。この表皮材としては、布、皮、合成皮革等が用いられている。本発明で問題としている接着成型法においては、表皮材は、通常、図４（ａ）に示す如く、シートパッド１の座面との間にホットメルト接着剤等の接着剤２を介して表皮材３をシートパッド１上に積層し、その後、図４（ｂ）に示す如く、押し型５で加熱、加圧することによりシートパッド１に接着されている。このような接着成型法であれば、生産性良く、表皮材の接着を行うことができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の接着成型法では、押し型による加熱、加圧接着工程において、接着剤がシートパッド１の表層部に浸透し、その状態で接着剤が硬化するために、図５に示す如く、この接着剤の含浸部１Ａにおいてシートパッド１が硬くなり、本来の伸縮性（クッション性）が得られず、特に図５の矢印方向の伸縮が悪くなる。このため、着座した際の座圧をシートが十分に吸収、分散し得ず、表面が硬くつっぱったような感触となり、着座感が悪いという問題がある。
【０００４】
本発明は上記従来の問題点を解決し、生産性向上に有利な接着成型法により製造されたクッション材であって、表皮材接着のための接着剤の含浸に起因する伸縮性の悪化の問題がなく、感触の良いクッション材と、このクッション材を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明（請求項１）のクッション材は、シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤により表皮材が接着されてなるクッション材において、該接着剤による該シートパッド又はバックパッドと表皮材との接着部が散点状又は線状に形成されていることを特徴とする。
【０００６】
請求項２のクッション材は、請求項１において、該シートパッド又はバックパッドの前記表皮材との接着部以外の表面は、前記接着剤の非含浸部とされていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３のクッション材は、請求項１又は２において、着座時の座圧に対応して等高線状の接着部が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項４のクッション材は、請求項１ないし３のいずれか１項において、該シートパッド又はバックパッドは車両用シートパッド又はバックパッドであることを特徴とする。
【０００９】
本発明（請求項５）のクッション材の製造方法は、シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を用いて積層方向に押圧することにより、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のクッション材を製造する方法であって、前記接着剤を、前記シートパッド又はバックパッドと表皮材との間に、散点状又は線状に介在させることを特徴とする。
【００１０】
請求項６のクッション材の製造方法は、請求項５において、前記接着剤を、前記シートパッド又はバックパッドの表面に散点状又は線状に付着させることを特徴とする。
【００１１】
本発明（請求項７）のクッション材の製造方法は、シートパッド又はバックパッドの表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を開いて積層方向に押圧することにより、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のクッション材を製造する方法であって、前記押し型の型面において、押圧力及び／又は温度を部分的に変化させることにより、前記散点状又は線状の接着部を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のクッション材は、シートパッド又はバックパッドと表皮材との接着部が散点状又は線状に形成されているため、この接着部以外のパッド表面には接着剤の非含浸部或いは接着剤が殆ど含浸されていない部分が形成され、この部分でパッド本来の伸縮性が維持されることにより、着座時の座圧を十分に吸収、分散して良好な着座感を得ることができる。
【００１３】
しかも、本発明によれば、接着部が部分的に形成されることにより、接着剤による全面接着の場合に比べて接着剤使用量を少なくすることができ、接着剤コストが低減される。
【００１４】
請求項２のクッション材によれば、シートパッド又はバックパッドの表皮材との接着部以外の表面が接着剤の非含浸部とされていることにより、上記効果を確実に得ることができる。
【００１５】
請求項３のクッション材であれば、着座時の座圧に対応して等高線状の接着部を形成することにより、着座時の座圧の吸収、分散性能を良好なものとし、著しく優れた着座感を得ることができる。
【００１６】
請求項４によれば、このような着座感に優れた車両用シートクッション材又は車両用バッククッション材が提供される。
【００１７】
本発明のクッション材の製造方法によれば、このような本発明のクッション材を接着成型法により生産性良く製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に図面を参照して本発明のクッション材及びその製造方法の実施の形態を詳細に説明する。
【００１９】
図１（ａ）は実施の形態に係るクッション材の接着部を示す平面図であり、図１（ｂ）は同断面図である。図２，３は、他の実施の形態に係るクッション材の接着部を示す平面図である。
【００２０】
なお、以下においては、車両用シートクッション材の製造例を挙げて本発明を説明するが、本発明は、車両用シートクッション材に限らず、車両用バッククッション材にも同様に適用することができ、また、車両用に限らず、船舶、航空機、遊具等の各種乗物用クッション材、その他劇場、会議用、居室用等の接着成型法で製造されるクッション材に有効に適用される。
【００２１】
本発明においては、シートパッドと表皮材との接着部を散点状又は線状に形成し、この接着部以外のシートパッド表面は、接着剤が殆ど含浸していないか、或いは、接着剤が全く含浸していない非含浸部とする。なお、本発明において、この線状の接着部の線は、曲線であっても良く、直線であっても良く、また、実線でも、破線（点線、一点鎖線、二点鎖線等を含む）のいずれでも良く、これらの組み合わせであっても良い。また、散点状の接着部の点は、円形であっても、三角形、四角形等の角形であっても、その他の異形状であっても良く、これらの組み合わせであっても良い。
【００２２】
本発明において、シートパッドと表皮材との接着部としては、図１（ａ）に示すような散点状の接着部４Ａや、図２に示すような縞状（図２に示す縦縞状に限らず、横縞状であっても良い。）の接着部４Ｂなどが挙げられる。また、図３（ａ）に示す如く、着座時の座圧に対応して、シートパッド１の座面に等高線状に形成した接着部４Ｃなどが挙げられる。
【００２３】
シートパッドと表皮材との接着部は、このような散点状接着部と線状の接着部との組み合わせでも良いが、シートパッド１の座面において、接着部が面状に形成されることなく、即ち、二次元的には非連続状に形成されていることが重要である。
【００２４】
いずれの場合であっても、散点状又は線状の接着部とすることにより、例えば、図１（ｂ）に示すシートパッド１において、接着剤の含浸部１Ａには、接着部４Ａに対応する部分（接着部４Ａ下部）にのみ形成され、接着部４Ａ以外の部分は、接着剤の非含浸部となるため、この接着剤の非含浸部の存在で、矢印方向の伸縮性を十分に確保することができ、従って、着座時の座圧を吸収、分散させて、つっぱり感のない良好な着座感を得ることができる。
【００２５】
特に、図３（ａ）に示す如く、着座時の座圧に対応して、シートパッド１の座面に等高線状に形成した接着部４Ｃであれば、良好な効果を得ることができる。即ち、図３（ｂ）に示す如く、接着部４Ｃが形成され、従って、その下部のシートパッド１の表層に接着剤が含浸した部分においては、シートパッド１は、この接着剤の含浸部（接着部）に平行な方向（例えば図３（ｂ）の矢印Ａの方向）には伸縮しにくいが、それと交叉する方向（例えば直交方向；図３（ｂ）の矢印Ｂ）には伸縮しやすい。従って、着座時に座骨直下となる部分や腿下部となる部分に、その座圧を吸収、分散させやすい方向にシートパッド１が伸縮し得るように接着部（接着剤の付着含浸部）を形成することにより良好な着座感を得ることができる。このようなことから、図３のシートパッド１では、座圧の高い部分に対応して等高線状に設けられた接着部４Ｃにより、座圧を十分に吸収、分散させて、良好な着座感を得ることができる。
【００２６】
このような散点状又は線状の接着部を形成するためには、シートパッドの表面に接着剤を介して表皮材を積層した後、押し型を用いて積層方向に加熱、加圧する接着成型法によりシートパッドに表皮材を接着するに当たり、例えば、下記（１）及び／又は（２）の方法を採用すれば良い。
（１）  接着剤を、シートパッドと表皮材との間に散点状又は線状に介在させて押し型で押圧する。
（２）  押し型の型面において、押圧力及び／又は温度を部分的に変化させることにより、散点状又は線状の接着部が形成されるようにする。
【００２７】
上記（１）の方法においては、例えば、図１〜３に示す接着部４Ａ〜４Ｃに倣うように、シートパッド１に接着剤を付着させて表皮材の接着を行えば良い。
【００２８】
また、上記（２）の方法においては、例えば、押し型の押圧面において、図１〜３に示す接着部４Ａ〜４Ｃに対応する部分を他の部分よりも高温部としたり、高加圧部とすれば良い。この場合において、接着剤をシートパッドの座面に全面的に配置しても良いが、接着剤使用量を低減すると共に、接着剤の非含浸部を確実に形成するために、接着剤を接着部に対応して部分的にシートパッドと表皮材との間に介在させることが好ましい。
【００２９】
本発明において、シートパッドと表皮材との間に介在させる接着剤としては特に制限はなく、各種のものを用いることができるが、押し型による加熱、加圧接着でシートパッド側への接着剤の含浸が起こり易いホットメルト接着剤や、溶剤系接着剤、水溶性接着剤を用いる場合に、本発明の効果がより一層得やすい。
【００３０】
また、シートパッドと表皮材との間に接着剤を介在させる方法としても特に制限はなく、接着剤の種類に応じて、固形又は半固形の接着剤を必要に応じて所定形状に成形してシートパッド上に載置する方法や、液状の接着剤をシートパッド上に塗布する方法などを採用することができる。
【００３１】
接着剤をシートパッド上に散点状又は線状に塗布する場合、散点状又は線状に塗布し得る治具を用いて塗布しても良く、散点状又は線状の塗布部を形成し得るマスクを用いて塗布しても良い。
【００３２】
本発明において、シートパッドと表皮材との接着部の総面積（個々の接着部の合計の面積）が、過度に小さいと、シートパッドと表皮材との十分な接着強度を得ることができず、表皮材が剥れ易くなる。逆に、シートパッドと表皮材との接着部の総面積が過度に大きいと、散点状又は線状の接着部とする本発明の効果を十分に得ることができず、得られるシートクッション材の着座感が劣るものとなる。このため、接着部の総面積は、例えば、シートクッション材にあっては、座面の面積に対して１０〜８０％、特に３０〜５０％であることが好ましい。なお、以下において、このシートパッドの座面の面積に対する接着部の総面積の割合を接着面積割合と称す。
【００３３】
また、本発明において、点線の接着部の径（大きさ）が大き過ぎたり、線状の接着部の線幅が太過ぎる場合には、やはり本発明による効果を得にくく、逆に点状の接着部の径（大きさ）が小さ過ぎたり、線状の接着部の線幅が細過ぎると接着強度が低下する。従って、接着面積割合にもよるが、点状の接着部の１個当たりの面積は、直径５〜５０ｍｍの円の面積に相当する程度であることが好ましい。また、線状の接着部の線幅は５〜５０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００３４】
なお、本発明のクッション材は、前述の如く、シートクッション材に限らずバッククッション材であっても良い。本発明のクッション材がバッククッション材である場合、上述のシートクッション材に関する説明は、シートパッドをバックパッドに、座面を背当面に、それぞれ代替してバッククッション材の説明に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】（ａ）図は実施の形態に係るクッション材の接着部を示す平面図であり、（ｂ）図は同断面図である。
【図２】他の実施の形態に係るクッション材の接着部を示す平面図である。
【図３】別の実施の形態に係るクッション材の接着部を示す平面図である。
【図４】従来法を示す断面図である。
【図５】従来の問題点を示すシートパッドの断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  シートパッド
１Ａ  含浸部
２  接着剤
３  表皮材
４Ａ，４Ｂ，４Ｃ  接着部
５  押し型
【図１】
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【図２】
2006110160.tif 000004
【図３】
2006110160.tif 000005
【図４】
2006110160.tif 000006
【図５】
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