(57)【要約】【課題】  ボディの最大外径を小さくすることができる燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  可動コア３１は、固定コア２１に対して相対移動可能に設けられている。固定コア２１の外周側には、コイル５２が巻かれたボビン５１が設けられている。ボビン５１の外周側には、ボディ２２が設けられている。固定コア２１の外周側には、樹脂により形成され、コイル５２に接続されている接続線２５が内装されているコネクタ２４が設けられている。固定コア２１、固定コア２１に形成されたフランジ２１ａ、ボディ２２及びコネクタ２４により囲まれた領域２６には、接続線２５が貫通された状態で、弾性を有するシール２７が設けられている。【選択図】    図１
2006057620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周側に燃料通路を有する筒状の固定コアと、前記固定コアに対して相対移動可能な可動コアと、前記可動コアの移動によって開閉される燃料噴射孔を有するバルブシートと、前記固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、前記固定コアの外周側に配設され、前記コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、前記コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備える燃料噴射弁であって、
前記固定コア、前記コネクタ及び前記ボディに囲まれた領域に配設されたシールを備え、前記接続線は、前記シールを貫通している、
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
内周側に燃料通路を有する筒状の固定コアと、前記固定コアに対して相対移動可能な可動コアと、前記可動コアの移動によって開閉される燃料噴射孔を有するバルブシートと、前記固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、前記固定コアの外周側に配設され、前記コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、前記コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備える燃料噴射弁であって、
前記コネクタ及び前記ボディに囲まれた領域に配設されたシールを備え、前記接続線は、前記シールを貫通している、
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１または２に記載の燃料噴射弁であって、前記シールは弾性を有している、ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の燃料噴射弁であって、前記固定コアは外周方向に突出したフランジを有し、前記コイル保持部は前記フランジよりも下流側に配設され、前記領域は前記フランジよりも上流側に配設されている、ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
吸気管に設けられている取付孔に取り付けられる燃料噴射弁であって、内周側に燃料通路を有する筒状の固定コアと、前記固定コアに対して相対移動可能な可動コアと、前記可動コアの移動によって開閉される燃料噴射孔を有するバルブシートと、前記固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、前記固定コアの外周側に配設され、前記コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、前記コイルの外周側に配設されたボディとを備え、前記ボディの最大外径が前記吸気管に設けられている取付孔の最小内径以下に形成されている、ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
内周側に燃料通路を有する筒状の固定コアと、前記固定コアに対して相対移動可能な可動コアと、前記可動コアの移動によって開閉される燃料噴射孔を有するバルブシートと、前記固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、前記固定コアの外周側に配設され、前記コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、前記コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備える燃料噴射弁をシールする燃料噴射弁のシール方法であって、
前記固定コア、前記コネクタ及び前記ボディに囲まれる領域が、前記ボディに形成された注入孔に連通するように、前記固定コア及び前記コネクタを前記ボディに対して位置決めし、
前記領域が前記注入孔と連通している状態で、前記注入孔から前記領域にシール材料を注入し、
前記領域にシール材料を注入した後、前記領域が、前記連通穴と連通状態とならないように、前記固定コア及び前記コネクタを前記ボディに対して位置決めする、
ことを特徴とする燃料噴射弁のシール方法。
【請求項７】
内周側に燃料通路を有する筒状の固定コアと、前記固定コアに対して相対移動可能な可動コアと、前記可動コアの移動によって開閉される燃料噴射孔を有するバルブシートと、前記固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、前記固定コアの外周側に配設され、前記コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、前記コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備える燃料噴射弁をシールする燃料噴射弁のシール方法であって、
前記コネクタ及び前記ボディに囲まれる領域が、前記ボディに形成された注入孔に連通するように、前記コネクタを前記ボディに対して位置決めし、
前記領域が前記注入孔と連通している状態で、前記注入孔から前記領域にシール材料を注入し、
前記領域にシール材料を注入した後、前記領域が、前記連通穴と連通状態とならないように、前記コネクタを前記ボディに対して位置決めする、
ことを特徴とする燃料噴射弁のシール方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関等に用いられる燃料噴射弁及び燃料噴射弁のシール方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関の燃料噴射弁として、通常、電磁式の燃料噴射弁が用いられている。電磁式の燃料噴射弁の１例の縦断面図を図１０に示す。
図１０に示す燃料噴射弁は、固定コアと、可動コアと、可動コアを駆動する電磁力を発生させるコイルが巻かれたボビンと、ボディ等により構成されている。このような燃料噴射弁では、燃料が外部に漏れるのを防止するためのシール、例えば、コイルに電力を供給する接続線を介して燃料が外部に漏れるのを防止するためのシールが設けられている。図１０に示す燃料噴射弁では、ボビンと固定コアとの間及びボビンとボディとの間にＯリングが設けられている。シールとしてＯリングを用いた場合、所定の特性を得るためには、ボビンの外径、したがって、ボビンの外周側に設けられているボディの外径（図１０では左右方向の長さ）を大きくする必要がある。このため、ボディの最大外径Ｂ１が大きくなる。
ここで、燃料噴射弁は、図１０に示すように、吸気管（「インテークマニホールド」とも言う）の取付孔に取り付けられる。この時、燃料噴射弁の先端部に設けられている燃料噴射孔から噴射される燃料が、吸気管の吸気通路を介して供給される空気と混合されるように、また、吸気管の内壁に付着しないように、燃料噴射弁の先端部を所定位置に配置する必要がある。
しかしながら、通常、吸気管に設けられている取付孔の最小内径Ａが燃料噴射弁の最大外径Ｂ１より小さいため、取付孔の最小内径Ａより大きい外径を有する箇所を吸気管の取付孔に挿入することができない。このため、図１０に示すように、取付孔の最小内径Ａより小さい外径を有する箇所に段差状の取付部を設けている。また、可動コアの長さ（バルブ長）Ｈ１を長く形成することにより、燃料噴射弁の先端部を所定位置に配置している。
しかしながら、可動コアの長さが長いと、可動コアが重くなり動作特性がよくない。
【０００３】
一方、Ｏリングを用いないでシールを行う燃料噴射弁が提案されている。（特許文献１参照）
この従来の燃料噴射弁の縦断面図を図９に示す。
図９に示す燃料噴射弁１１０は、内周側に燃料通路が設けられている筒状の固定コア１２１と、固定コア１２１に対して相対移動可能な可動コア１３１を有している。可動コア１３１の先端部には、バルブシートボディ１４１に設けられている燃料噴射孔１４１ｃを開閉するボール弁１３２が取り付けられている。可動コア１３１とスプリングアジャスタ１３３との間にスプリング１３４が設けられている。このスプリング１３４によって、可動コア１３１は、ボール弁１３２が燃料噴射孔１４１ｃを閉じる方向に常時付勢されている。
固定コア１２１には、所定位置に、外周方向に突出するフランジ１２１ａが形成されている。
固定コア１２１の外周側には、コイル１５２が巻かれているボビン１５１が設けられている。
ボビン１５１の外周側には、固定コア１２１のフランジ１２１ａの外周の一部を覆うようにボディ１２２が設けられている。
固定コア１２１のフランジ１２１ａには、孔部１２１ｂが形成されている。この孔部１２１ｂ内には、一端側がコイル１５２に接続された接続線１２５が配置されている。そして、孔部１２１ｂの内周壁と接続線１２５との間には、ガラス材から成るシール１２７が充填されている。
固定コア１２１の外周側には、樹脂により形成されたコネクタ１２４が設けられている。コネクタ１２４には、外部電源に接続された接続端子が挿入可能なソケット部１２４ａが形成されている。ソケット部１２４ａには、一端側がコイル１５２に接続されている接続線１２５の他端側が配置されている。
【特許文献１】特開平９−４２１１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図９に示す従来の燃料噴射弁１１０は、固定コア１２１のフランジ１２１ａに形成した孔部１２１ｂに接続線１２５を配置するとともに、孔部１２１ｂ内にシール１２７を充填している。これにより、Ｏリングを用いる必要がないため、Ｏリングを用いた場合に比べてボディ１２２の最大外径を短くすることができる。
しかしながら、固定コア１２１のフランジ１２１ａに形成した孔部１２１ｂ内にシール１２７を設けているため、フランジ１２１ａの外径、したがって、フランジ１２１ａの外周を覆っている箇所のボディ１２２の外径を小さくするには限度がある。このため、吸気管の取付孔に挿入されるボディ１２２の長さ、したがって、可動コア１３１の長さを短くするには限度がある。また、固定コアのフランジ１２１ａとボディ１２２の間にもシール機構を設ける必要がある。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、ボディの最大外径を小さくすることができ、シール構造を簡素化することができる燃料噴射弁及び燃料噴射弁のシール方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１発明は、請求項１に記載の構成を備える燃料噴射弁である。
本発明の燃料噴射弁は、固定コア、可動コア、バルブシート、コイル保持部及びコネクタを有している。可動コアは、固定コアに対して相対移動可能である。バルブシートには燃料噴射孔が設けられており、この燃料噴射孔は、可動コアの移動によって開閉される。
コイル保持部には、コイルが巻かれている。一端側がコイルに接続された接続線が、コネクタに内装されている。ボディは、コイル保持部の外周側に設けられている。そして、本発明の燃料噴射弁では、固定コア、コネクタ及びボディにより囲まれる領域が形成され、この領域に、接続線が挿通された状態でシールが配設されている。固定コア、コネクタ及びボディにより囲まれる領域は、例えば、固定コアと、固定コアに形成された、固定コアの外周側に突出しているフランジと、フランジの外周側に配置されているボディと、固定コアの外周側に配置されているコネクタにより形成される。
シールを配設する領域は、固定コア、コネクタ及びボディにより囲まれていればよく、その形状や配設位置等は種々変更可能である。
シールは、種々の材料で形成することができるが、弾性を有するようにゴム等の弾性材料で形成するのが好ましい。
シールを領域に配設する方法としては、種々の方法を用いることができる。例えば、領域内にシール材料を充填することによりシールを領域に配設する方法を用いることができる。あるいは、予め領域に対応した形状に形成されたシールを領域に配設する方法を用いることもできる。
接続線をシールに挿通する方法としては、種々の方法を用いることができる。
例えば、一端側がコイルに接続された接続線の一部が内装されているコイル保持部を固定コアに取り付ける。次に、コイル保持部にボディを取り付ける。次に、固定コア及びボディにより囲まれる領域に接続線を配置した状態で、シール材料を領域に注入してシールを形成する。次に、固定コアの外周にコネクタを樹脂成形する。
あるいは、一端側がコイルに接続された接続線が内装されたコイル保持部を固定コアに取り付ける。次に、固定コアの外周にコネクタを樹脂成形する。次に、コイル保持部の外周にボディを取り付ける。次に、固定コア、コネクタ及びボディにより囲まれる領域にシール材料を注入して固化させる。
なお、接続線は、１つの接続線を用いてもよいし、直列接続された複数の接続線を用いてもよい。
また、シールとコネクタは、異なる材料で形成してもよいし、同じ材料で形成してもよい。さらに、シールとコネクタは、別体で形成してもよい、一体に形成してもよい。
本発明の第２発明は、請求項２に記載の構成を備える燃料噴射弁である。
本発明の燃料噴射弁は、固定コア、可動コア、バルブシート、コイル保持部及びコネクタを有している。また、本発明の燃料噴射弁では、コネクタ及びボディにより囲まれる領域が形成され、この領域に、接続線が挿通された状態でシールが配設されている。コネクタ及びボディにより囲まれる領域は、例えば、コネクタの外周面に形成された凹部と、コネクタの外周側に配置されているボディにより形成される。
接続線をシールに挿通する方法としては、種々の方法を用いることができる、
例えば、一端側がコイルに接続された接続線が内装されたコイル保持部を固定コアに取り付ける。次に、コイル保持部にボディを取り付ける。次に、固定コアの外周にコネクタを樹脂成形する。次に、コネクタ及びボディにより囲まれる領域にシール材料を注入して固化させる。
本発明の第３発明は、請求項３に記載の構成を備える燃料噴射弁である。
本発明の燃料噴射弁は、弾性を有するシールを用いている。
シールを形成するシール材料は、弾性を有するシールを形成することができれば種々の材料を用いることができる。また、シールは、他の特性を有していてもよい。
本発明の第４発明は、請求項４に記載の構成を備える燃料噴射弁である。
本発明の燃料噴射弁では、固定コアは、外周方向に突出したフランジを有している。そして、コイル保持部は、燃料が流れる方向に対してフランジよりも下流側に配置され、シールが配設される領域は、燃料が流れる方向に対してフランジよりも上流側に配置されている。
本発明の第５発明は、請求項５に記載の構成を備える燃料噴射弁である。
本発明の燃料噴射弁は、固定コア、可動コア、バルブシート、コイル保持部及びコネクタを有している。可動コアは、固定コアに対して相対移動可能である。バルブシートには燃料噴射孔が設けられており、この燃料噴射孔は、可動コアの移動によって開閉される。
コイル保持部には、コイルが巻かれている。一端側がコイルに接続された接続線は、コネクタに内装されている。ボディは、コイル保持部の外周側に配置されている。そして、本発明では、ボディの最大外径が、燃料噴射弁が取り付けられる、吸気管の取付部の最小内径以下に設定されている。
燃料噴射弁のボディの最大外径は、吸気管の取付部の最小内径未満に設定されているのが好ましい。
なお、燃料噴射弁のボディに燃料噴射弁の位置決め用の取付部が設けられている場合には、取付部を除いた箇所の最大外径が本発明の「ボディの最大外径」に該当する。
本発明の第６発明は、請求項６に記載の構成を備える燃料噴射弁のシール方法である。
本発明は、固定コアと、固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、固定コアの外周側に配設され、コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備え、固定コア、コネクタ及びボディにより囲まれる領域にシールを配設する方法である。
燃料噴射弁のボディには、シール材料を注入するための注入孔が形成されている。注入孔は、ボディの外周面と内周面の間に形成するのが好ましい。また、注入孔は、シール材料が注入可能であれば、形状、大きさ、数等は適宜設定可能である。
本発明では、まず、固定コア、コネクタ及びボディに囲まれる領域が、ボディに形成された注入孔に連通するように、固定コア及びコネクタをボディに対して位置決めする。この時、コイル保持部、コネクタ及び固定コアを一体的に取り付け、コイル、コイル保持部、固定コア及びコネクタを連動して移動可能とするのが好ましい。固定コア及びコネクタをボディに対して位置決めする態様としては、例えば、固定コア及びコネクタを、領域が注入孔に連通する仮圧入位置まで圧入する態様を用いることができる。仮圧入位置は、領域が注入孔に連通する範囲内の適宜の位置を選択することができる。
次に、固定コア、コネクタ及びボディに囲まれる領域に、ボディに形成されている注入孔からシール材料を注入する。
次に、固定コア、コネクタ及びボディに囲まれる領域が連通穴と連通状態とならないように、固定コア及びコネクタをボディに対して位置決めする。領域が連通穴と連通していない状態は、典型的には、注入孔がコネクタによって塞がれている状態である。
本発明の第７発明は、請求項７に記載の構成を備える燃料噴射弁のシール方法である。
本発明は、固定コアと、固定コアの外周側に配設されたコイル保持部と、固定コアの外周側に配設され、コイル保持部に保持されているコイルに接続された接続線が内装されているコネクタと、コイル保持部の外周側に配設されたボディとを備え、コネクタ及びボディにより囲まれる領域にシールを配設する方法である。
燃料噴射弁のボディには、シール材料を注入するための注入孔が形成されている。注入孔は、ボディの外周面と内周面の間に形成するのが好ましい。また、注入孔は、シール材料が注入可能であれば、形状、大きさ、数等は適宜設定可能である。
本発明では、まず、コネクタ及びボディに囲まれる領域が、ボディに形成された注入孔に連通するように、コネクタをボディに対して位置決めする。この時、コイル保持部、コネクタ及び固定コアを一体的に取り付け、コイル、コイル保持部、固定コア及びコネクタを連動して移動可能とするのが好ましい。コネクタをボディに対して位置決めする態様としては、例えば、コネクタを、領域が注入孔に連通する仮圧入位置まで圧入する態様を用いることができる。仮圧入位置は、領域が注入孔に連通する範囲内の適宜の位置を選択することができる。
次に、コネクタ及びボディに囲まれる領域に、ボディに形成されている注入孔からシール材料を注入する。
次に、コネクタ及びボディに囲まれる領域が連通穴と連通状態とならないように、コネクタをボディに対して位置決めする。領域が連通穴と連通していない状態は、典型的には、注入孔がコネクタによって塞がれている状態である。
請求項６及び７に記載の燃料噴射弁のシール方法は、シール材料の粘度が小さい場合に好適に用いることができる。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１及び請求項２に記載の燃料噴射弁を用いれば、燃料噴射弁のボディの最大外径を小さくすることができる。これにより、吸気管の取付部の最小内径が小さくても、可動コアの長さを短くすることができ、燃料噴射弁の動作特性を向上させることができる。
請求項３に記載の燃料噴射弁を用いれば、シール効果を高めることができる。
請求項４に記載の燃料噴射弁を用いれば、強度を維持しながら、ボディの最大外径をより小さくすることができる。
請求項５に記載の燃料噴射弁を用いれば、吸気管の取付部の最小内径が小さくても、燃料噴射弁の可動コアの長さを短くすることができるため、燃料噴射弁の動作特性を向上させることができる。
請求項６及び７に記載の燃料噴射弁のシール方法を用いれば、粘度が小さいシール材料を用いた場合でも、確実にシールを行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、本発明の燃料噴射弁の実施の形態を説明する。
本発明の一実施の形態の燃料噴射弁１０の縦断面図を図１に示す。
本実施の形態の燃料噴射弁１０は、概略すると、本体２０、バルブ３０、バルブシート４０、駆動部５０により構成されている。
本体２０は、筒状に形成されており、内周側の孔は燃料通路２１ｂとして用いられる。図１において、燃料は上方から下方に流れる。本体２０は、燃料が流れる方向に対して上流側（図１の上側）（以下、単に「上流側」という）に配置される固定コア２１と、燃料が流れる方向に対して下流側（図１の下側）（以下、単に「下流側」という）に配置されるボディ２２を有している。固定コア２１とボディ２２は、磁性材料により形成されている。
なお、燃料通路２１ｂの上流側には、燃料フィルタ２３が取り付けられている。
固定コア２１の外周面の所定位置には、外周方向に突出しているフランジ２１ａが形成されている。
【０００８】
バルブ３０は、可動コア３１と、可動コア３１の下流側に取り付けられたボール弁（弁体）３２を有している。可動コア３１は、磁性材料により形成されている。
可動コア３１は、筒状に形成されており、内周側の孔は燃料通路３１ａとして用いられる。また、可動コア３１の側壁には、燃料通路３１ａと、バルブシートボディ４１の内周側に形成されている燃料通路４１ａを連通する連通孔３１ｂが形成されている。
ボール弁３２は、球状に形成されている。
バルブ３０は、本体２０及びバルブシート４０に対し、燃料噴射弁１０の軸方向（図１の上下方向）に相対移動可能に配設されている。本実施の形態では、可動コア３１が、ボディ２２の内周面に摺動可能に配設されている。
【０００９】
バルブシート４０は、バルブシートボディ４１を有している。バルブシートボディ４１は、圧入等によってボディ２２の内周面に取り付けられる。
バルブシートボディ４１は、底を有する筒状に形成されている。バルブシートボディ４１の底部には、シール面（当接面）４１ｂと燃料噴射孔４１ｃが形成されている。
バルブシートボディ４１の内周側の孔は、燃料通路４１ａとして用いられる。また、バルブシートボディ４１の、ボール弁３２と対向する内周面には、軸方向（図１の上下方向）に溝４１ｄが形成されている。これにより、燃料は、燃料通路４１ａから溝４１ｄを介して燃料噴射孔４１ｃに流出可能である。
ボール弁３２がシール面４１ｂに当接すると燃料噴射孔４１ｃが閉じ、ボール弁３２がシール面４１ｂから離れると燃料噴射孔４１ｃが開く。
【００１０】
また、バルブ３０を、バルブシート４０方向（燃料噴射孔４１ｃを閉じる方向）に付勢するスプリング３４が設けられている。スプリング３４は、スプリングアジャスタ３３とバルブ３０（可動コア３１）の間に設けられている。
スプリングアジャスタ３３は、図２に示すように、軸方向に直角な方向の断面形状が略Ｃ字形状に形成されており、固定コア２１の内周面の所定位置に、圧入等によって固定される。スプリングアジャスタ３３の固定位置を調整することによって、バルブ３０をバルブシート４０方向に付勢する付勢力を調整することができる。スプリングアジャスタ３３としては、種々の構成のものを用いることができる。
スプリングアジャスタ３３の内周側の孔は、燃料通路３３ａとして用いられる。これにより、燃料は、燃料フィルタ２３、燃料通路２１ｂ、３３ａ、３１ａ、４１ａ及び溝４１ｄを介して燃料噴射孔４１ｃに供給可能である。
なお、バルブ３０のボール弁３２がバルブシートボディ４１のシート面４１ｂに当接した状態では、固定コア２１と可動コア３１の間に微小間隙が形成されるように構成されている。
【００１１】
バルブ３０を駆動する駆動部５０は、固定コア２１と、コイル５２と、ボディ２２により構成されている。コイル５２は、固定コア２１の外周側に配置されるボビン５１に巻かれている。
本実施の形態のボビン５１が、本発明の「コイル保持部」に対応する。
通常、コイル５２が巻かれたボビン５１は、樹脂により被覆される。この時、一端側がコイル５２に接続された接続線２５の一部がインサート成形等によって内装される。
ボディ２２は、筒状に形成され、ボビン５１の外周側に、固定コア２１のフランジ２１ａの外周面がボディ２２の内周面に当接するように配置されている。例えば、ボディ２２に固定コア２１を、圧入等によって取り付ける。また、軸方向の上流側の端部（図１の上方側の端部）が、フランジ２１ａより上流側に位置するように配置されている。
【００１２】
また、固定コア２１の外周側には樹脂によって形成されたコネクタ２４が設けられている。コネクタ２４には、外部電源に接続された接続端子が挿入可能なソケット部２４ａが形成されている。ソケット部２４ａには、一端側がコイル５２に接続されている接続線２５の他端側が配置されている。これにより、コイル５２は、接続線２５を介して外部電源と接続可能である。
なお、コイル５２と外部電源を接続する接続線２５としては、１本の接続線を用いてもよいし、直接接続される複数の接続線を用いてもよい。例えば、ボビン５２から突出している接続線と、コネクタ２４に内装されている接続線を用いることもできる。
【００１３】
ここで、固定コア２１、ボディ２２及びコネクタ２４により囲まれる領域２６が形成されるように、固定コア２１、ボディ２２及びコネクタ２４が構成されている。本実施の形態では、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ、フランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分及びコネクタ２４により、領域２６が形成されている。
そして、領域２６に、接続線２５及びシール２７を配置する。例えば、接続線２５が貫通した状態でシール２７を領域２６に設ける。シール２７は、種々のシール材料により形成することができるが、ゴム等の弾性を有するシール材料により形成するのが好ましい。弾性を有するシール２７を用いることにより、シール効果を高めることができる。
なお、シールは、絶縁特性を有するシール材料により形成されるが、必要に応じてさらに他の特性を有するシール材料により形成されてもよい。
接続線２５及びシール２７が領域２６に配置されている状態を、図２に示す。なお、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
図２に示されているように、固定コア２１の外周面とボディ２２の内周面により形成される領域２６に、接続線２５が貫通した状態でシール２７が設けられている。本実施の形態では、断面が円形を有する固定コア２１の外周面と断面が円形を有するボディ２２の内周面により形成される円筒状（ドーナツ状）の領域２６に、円筒状（ドーナツ状）のシール２７が設けられている。そして、接続線２５が、シール２７を軸方向に貫通している。
【００１４】
また、接続線２５は、固定コア２１のフランジ２１ａに配置されている。
接続線２５が固定コア２１のフランジ２１ａに配置されている状態を、図３に示す。なお、図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
図３に示すように、固定コア２１のフランジ２１ａの外周面には、軸方向（図１の上下方向）に連通する凹部２１ｂが形成されている。
接続線２５を固定コア２１のフランジ２１ａに配置する方法としては、種々の方法を用いることができる。
例えば、一端側がコイル５２に接続され、ボビン５１から延びている接続線２５を、固定コア２１のフランジ２１ａに形成されている凹部２１ｂに配置する。そして、凹部２１ｂに樹脂を充填することによって、接続線２５を凹部２１ｂに固定する。
あるいは、コイル２５が巻かれたボビン５１を樹脂で覆う際に、一端側がコイル２５に接続された接続線２５が内装され、凹部２１ｂに対応する形状を有する突部を形成する。そして、ボビン５１を固定コア２１の外周側に配置する際に、接続線２５が内装された突部を凹部２１ｂに配置することによって、接続線２５を凹部２１ｂに固定する。
【００１５】
また、領域２６に接続線２５及びシール２７を配設する方法としては、種々の方法を用いることができる。
例えば、まず、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。この時、ボビン５１から延びている接続線２５が、フランジ２１ａの凹部２１ｂに配置されるように、ボビン５１は周方向に対して位置合わせされる。次に、ボビン５１の外周側にボディ２２を取り付ける。この時、ボビン５１からフランジ２１ａを介して延びている接続線２５は、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ及びフランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分により形成される領域（領域２６に対応する箇所）に配置される。次に、この領域にシール材料を注入する。次に、固定コア２１の外周側に、樹脂によってコネクタ２４を形成する。この時、シール２７の形成とコネクタ２４の形成は別々に行ってもよいし、ほぼ同時に行ってもよい。これにより、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ、フランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分及びコネクタ２４により形成される領域２６に、接続線２５が貫通された状態でシール２７が設けられる。
あるいは、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。この時、ボビン５１は周方向に対して位置合わせされる。次に、接続線２５を所定位置に配置した状態で、固定コア２１の外周側に、コネクタ２４とフランジ２１ａの間に領域が形成されるように、樹脂によってコネクタ２４を形成する。これにより、接続線２５はコネクタ２４に内装される。次に、ボビン５１の外周側にボディ２２を取り付ける。次に、ボディ２２に設けられている注入孔から、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ、フランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分及びコネクタ２４により形成される領域２６内にシール材を注入し、固化させる。これにより、領域２６に、接続線２５が貫通された状態でシール２７が設けられる。
あるいは、まず、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。次に、ボビン５１の外周側にボディ２２を取り付ける。次に、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ及びフランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分により形成される領域とコネクタ２４が形成される領域にシール材料を注入する。これにより、領域２６に、接続線２５が貫通された状態でシール２７が設けられるとともに、固定コア２１の外周側にコネクタ２４が形成される。この方法を用いる場合には、シール２７とコネクタタ２４がシール材料で一体に形成される。この場合、領域２６に対応する領域に形成された部分が、本発明の「固定コア、ボディ及びコネクタにより囲まれる領域に設けられたシール」に該当する。
【００１６】
ところで、シール材料として粘度が小さいシール材料を用いることがある。このような場合には、前記した方法を用いるのが困難である。以下に、粘度が小さいシール材料を用いて、固定コア２１、コネクタ２４及びボディ２２により囲まれる領域２６にシール２７を配設する方法を、図４及び図５を用いて説明する。
本実施の形態のシール方法を用いる場合には、図４及び図５に示すように、ボディ２２の上流側の端面２２ｃが、固定コア２１、コネクタ２４及びボディ２２により囲まれる領域２６が通常時に配置される位置（図１、図５参照）よりも上流側に延びているボディ２２を用いる。
また、ボディ２２に、領域２６が通常時に配置される位置よりも上流側に、シール材料を注入するための注入孔２２ａを形成する。注入孔２２ａは、シール材料を領域２６に注入可能であればよく、形状、大きさ、配設位置、数等は適宜設定可能である。
【００１７】
まず、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。この時、ボビン５１は周方向に対して位置合わせされる。次に、接続線２５を所定位置に配置した状態で、固定コア２１の外周側に、コネクタ２４とフランジ２１ａの間に領域が形成されるように、樹脂によってコネクタ２４を形成する。これにより、コイル５２、ボビン５１、接続線２５、固定コア２１及びコネクタ５１は、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ及びコネクタ２４により領域が形成された状態で一体に取り付けられる（以下、「固定コア体」という）。
次に、固定コア体をボディ２２に取り付ける。本実施の形態では、図４に示すように、固定コア体をボディ２２に、上流から下流方向（図４では上から下方向）に圧入することによって取り付けている。これにより、フランジ２１ａの外周面２１ｃ及びコネクタ２４の下流側の外周面２４ｅがボディ２２の内周面２２ｂに当接する。したがって、固定コア２１のフランジ２１ａより上流側の外周面２１ｅ、フランジ２１ａの上流側の端面２１ｄ、コネクタ２４の下流側の端面２４ｄ、ボディ２２の内周面２２ｂにより領域２６が形成される。
【００１８】
固定コア体をボディ２２に取り付ける場合、まず、領域２６内にシール材料を注入する位置に固定コア体をボディ２２に対して位置決めする。すなわち、図４に示すように、領域２６が、ボディ２２に形成されている注入孔２２ａに連通する位置（「仮圧入位置」という）まで、固定コア体をボディ２２に矢印方向に圧入する。この時、図４に示すように、コネクタ２４の段差状の端面２４ｆとボディ２２の上流側の端面２２ｃの間及びボビン５１の下流側の端面とボディ２２の間に、軸方向に、所定距離の間隙が形成される。なお、仮圧入位置としては、領域２６が注入孔２２ａに連通する範囲内の適宜の位置を選択することができる。
そして、固定コア体をボディ２２に対して仮圧入位置に位置決めし、領域２６が注入孔２２ａに連通している状態で、注入孔２２ａから領域２６にシール材料を注入する。
領域２６にシール材料を注入した後、注入孔２２ａを塞いで、領域２６を通常時の配設位置に配置する。
本実施の形態では、固定コア体を、図４に示す仮圧入位置からさらに下流側に（矢印の方向に）、コネクタ２４の段差状の端面２４ｆがボディ２２の上流側の端面２２ｃに当接する位置（「圧入位置」という）まで圧入する。すなわち、固定コア体を、ボディ２２に対して圧入位置に位置決めする。固定コア体が圧入位置に位置決めされるまでの間に、ボディ２２に形成されている注入孔２２ａの内周側が、コネクタ２４の下流側の外周面２４ｅによって塞がれる。
この時、図５に示すように、コネクタ２４の段差状の端面２４ｆとボディ２２の上流側の端面２２ｃが当接するとともに、ボビン５１の下流側の端面とボディ２２が当接する。なお、圧入位置としては、領域２６が注入孔２２ａに連通しない範囲内の適宜の位置を選択することができる。
これにより、領域２６内に注入されたシール材料の粘度が小さい場合でも、シール材料が領域２６の外部に流出するのを防止することができる。また、シール材料の硬化後には、燃料圧力の負荷時のシール材料のはみ出しによる破損が防止できる。
なお、領域２６に注入したシール材料が固化する前に、固定コア本体を仮位置決め位置（仮圧入位置）から位置決め位置（圧入位置）に移動させるのが好ましい。
また、固定コア体をボディ２２に取り付ける方法としては、圧入以外の方法を用いることもできる。
【００１９】
次に、本実施の形態の動作を説明する。
コイル５２に電流が供給されると、固定コア２１、可動コア３１、ボディ２２に磁束が流れ、バルブ３０（可動コア３１とボール弁３２）を固定コア２１方向に移動させる力が発生する。これにより、バルブ３０は、スプリング３４の付勢力に抗して、バルブシート４０から離れる方向（図１の上方向）に移動する。そして、バルブ３０は、可動コア３１が固定コア２１に当接した位置で停止する。
この場合、ボール弁３２がバルブシートボディ４１のシール面４１ｂから離れる。これにより、燃料噴射孔４１ｃが開き、燃料噴射孔４１ｃから燃料が噴射される。
【００２０】
この状態で、コイル５２への電流供給を停止すると、バルブ３０は、スプリング３４の付勢力によって、バルブシート４０に近づく方向（図１の下方向）に移動する。そして、バルブ３０は、ボール弁３１がバルブシートボディ４１のシール面４１ｂに当接した位置で停止する。
この場合、燃料噴射孔４１ｃが閉じ、燃料噴射孔４１ｃからの燃料の噴射が停止される。
【００２１】
以上のように、本実施の形態では、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ、ボディ２２及びコネクタ２４により囲まれる領域２６に、シール２７を、接続線２５が貫通した状態で設けている。
ここで、従来例では、固定コア１２１のフランジ１２１ａに形成した孔部１２１ｂに、シール１２７を、接続線１２５が貫通した状態で設けている。このため、従来例では、固定コア１２１のフランジ１２１ａの外径、すなわち、フランジ１２１ａの外周側に設けられるボディ１２２の、フランジ１２１ａに対応する箇所の外径（ボディ１２２の最大外径）を小さくするには限界がある。また、固定コア１２１のフランジ１２１ａとボディ１２２の間にもシール機構を設ける必要がある。
これに対し、本実施の形態では、固定コア２１のフランジ２１ａ内にシール２７を設けていないため、固定コア２１のフランジ２１ａの外径は、接続線２５が固定コア２１及びボディ２２に接触しない最小値に設定することができ、ボビン５１の外径と略等しくすることができる。したがって、固定コア２１のフランジ２１ａの外径、すなわち、フランジ２１ａの外周側に設けられるボディ２２の、フランジ２１ａに対応する箇所の外径（ボディ２２の最大外径）を従来例に比べて小さくすることができる。また、固定コア２１とボディ２２との間に別のシールを設ける必要がない。
例えば、図１１に示すように、本実施の形態の燃料噴射弁１０のボディ２２の最大外径Ｂ２を、吸気管の取付孔の最小内径Ａ以下に設定することができる。
この場合、取付孔に燃料噴射弁のボディの大部分を挿入することができるため、可動コア３１の長さ、すなわち、バルブ長Ｈ２を、従来例のバルブ長Ｈ１より短くすることができる。これにより、可動コア３１の重さを軽減することができ、燃料噴射弁の動作特性を向上させることができる。
また、コイル５２を吸気管内に挿入して取り付けることができるため、コイル５２が吸入空気により冷却される。これにより、熱による影響を低減することができ、燃料噴射弁の動作特性が安定する。
なお、図１１では、燃料噴射弁の先端部（例えば、燃料噴射孔）の配置位置を決定するための段差状の取付部が燃料噴射弁の外周側に設けられている。この取付部がボディ２２に設けられている場合には、取付部を除いた箇所の最大外径が、本発明の「ボディの最大外径」に該当する。
【００２２】
また、本実施の形態では、下流側にＯリング等のシールを設けていない。このため、固定コア２１と可動コア３１の境界部分に対するコイル５２の配置位置の設計の自由度が増す。例えば、固定コア２１と可動コア３１の境界部分を、コイル５２の軸方向（図１の上下方向）の中央側に配置することができる。この場合には、燃料噴射弁の効率や動作特性を向上させることができる。
【００２３】
以上の実施の形態では、シールを配設する領域を、固定コア（具体的には、固定コア２１と固定コア２１のフランジ２１ａ）、ボディ（具体的には、固定コア２１のフランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分）及びコネクタによって形成したが、シールを配設する領域を形成する方法はこれに限定されない。
以下に、シールを配設する領域を、コネクタとボディによって形成した本発明の他の実施の形態を説明する。
本実施の形態の燃料噴射弁１０の縦断面図を図６に示す。
図６において、図1に示した符号と同じ符号が示されている構成要素は同じものである。図６に示す実施の形態は、固定コア２１とコネクタ２４の構成が図１に示した実施の形態と異なっている。したがって、以下では、図1に示した実施の形態の構成と異なる構成についてのみ説明する。
本実施の形態のコネクタ２４は、外周面に、周方向に沿って凹部２４ｃが形成されている。また、凹部２４ｃとフランジ２１ａ側の端面との間には端部壁２４ｂが形成されている。そして、コネクタ２４の軸方向下流側の端面（図６の下方側の端面）は、フランジ２１ａの軸方向上流側の面（図６の上方の面）に当接している。
また、ボディ２２は、内周面がフランジ２１ａの外周面とコネクタ２４の端部壁２４ｂの外周面に当接するように配設されている。
これにより、コネクタ２４（具体的には、コネクタ２４に形成された凹部２４ｃ）とボディ２２（具体的には、フランジ２１ａより上流側に伸びているボディ２２の部分）によって領域２６が形成されている。
【００２４】
本実施の形態においても、コネクタ２４とボディ２２により形成される領域２６には、接続線２５が挿通された状態でシール２７が配置される。
接続線２５及びシール２７が領域２６に配置されている状態を、図７に示す。なお、図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
また、本実施の形態では、燃料通路２１ｂは、固定コア２１の内周側の孔とコネクタ２４の内周側の孔によって形成されている。すなわち、燃料通路２１ｂの上流側はコネクタ２４の孔によって形成され、燃料通路の下流側は固定コア２１の孔によって形成されている。勿論、本実施の形態においても、図1に示したように、燃料通路２１ｂを固定コア２１の孔のみによって形成してもよい。
【００２５】
また、領域２６に接続線２５及びシール２７を配置する方法としては、種々の方法を用いることができる。
例えば、まず、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。この時、ボビン５１から延びている接続線２５が、フランジ２１ａの凹部２１ｂに配置されるように、ボビン１５は周方向に対して位置合わせされる。次に、接続線２５を所定位置に配置した状態で、固定コア２１の外周側に、外周面に凹部２４ｃが形成されるように、樹脂によってコネクタ２４を形成する。これにより、接続線２５はコネクタ２４に内装される。次に、ボビン５１の外周側にボディ２２を取り付ける。次に、ボディ２２に設けられている注入孔から、コネクタ２４の凹部２４ｃ及びフランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分により形成される領域２６内にシール材を注入し、固化させる。これにより、領域２６に、接続線２５が挿通された状態でシール２７が設けられる。
あるいは、固定コア２１、ボビン５１及びボディ２２を取り付けた状態で、固定コア２１の外周側にシール材料を注入して、コネクタ２４とシール２７を一体に形成する。
これにより、コネクタ２４及びボディ２２により形成される領域２６に、接続線２５が貫通された状態でシール２７が形成される。
本実施の形態では、領域２６の一部を形成する凹部２４ｃを樹脂によって形成するため、領域２６を容易に形成することができる。
なお、端部壁２４ｂの外周面は、ボディ２２の内周面に当接させなくてもよい。例えば、端部壁２４ｂの外周面とボディ２２の内周面との間に、空隙を設け、あるいは、シールを設けてもよい。
また、端部壁２４ｂは省略してもよい。例えば、シール２６の下流側の面をフランジ２１ａの上流側の面に当接させてもよい。この場合には、前述した実施の形態のように、シールを配設する領域は、固定コア２１（具体的には、固定コア２１のフランジ２１ａ）、ボディ２２（具体的には、固定コア２１のフランジ２１ａより上流側に延びているボディ２２の部分）及びコネクタ２４によって形成される。
【００２６】
本実施の形態においても、シール材料として粘度が小さいシール材料を用いる場合には、前記した方法を用いて、コネクタ２４とボディ２２により囲まれる領域２６にシール２７を配設するのが困難である。以下に、粘度が小さいシール材料を用いて、コネクタ２４及びボディ２２により囲まれる領域２６にシール２７を配設する方法を、図８を用いて説明する。基本的な方法は前述した方法と同様であるため、以下では、簡単に説明する。
本実施の形態のシール方法を用いる場合には、図８に示すように、ボディ２２の上流側の端面２２ｃが、コネクタ２４及びボディ２２により囲まれる領域２６が通常時に配置される位置（図６参照）よりも上流側に延びているボディ２２を用いる。
また、ボディ２２に、領域２６が通常時に配置される位置よりも上流側に、シール材料を注入するための注入孔２２ａを形成する。
【００２７】
まず、コイル５２と、一端側がコイル５２に接続された接続線２５が内装されているボビン５１を固定コア２１に取り付ける。この時、ボビン５１は周方向に対して位置合わせされる。次に、接続線２５を所定位置に配置した状態で、固定コア２１の外周側に、外周面に凹部２４ｃが形成されるように、樹脂によってコネクタ２４を形成する。これにより、コイル５２、ボビン５１、接続線２５、固定コア２１及びコネクタ５１は、コネクタ５１の外周面に、凹部２４ｃにより領域が形成された状態で一体に取り付けられる（以下、「固定コア体」という）。
次に、前述したように、固定コア体を、ボディ２２に対して、上流から下流方向（図８では上から下方向）に圧入する。これにより、コネクタ２４の下流側の外周面２４ｅがボディ２２の内周面２２ｂに当接し、コネクタ２４の凹部２４ｃとボディ２２の内周面２２ｂにより領域２６が形成される。
そして、図８に示すように、領域２６が、ボディ２２に形成されている注入孔２２ａに連通する仮圧入位置まで、固定コア体をボディ２２に矢印方向に圧入する。
この状態で、注入孔２２ａから領域２６にシール材料を注入する。
領域２６にシール材料を注入した後、固定コア本体を、図８に示す仮圧入位置からさらに下流側に（矢印の方向に）、コネクタ２４の段差状の端面２４ｆがボディ２２の上流側の端面２２ｃに当接する圧入位置まで圧入する。固定コア体が圧入位置に位置決めされるまでの間に、ボディ２２に形成されている注入孔２２ａの内周側が、コネクタ２４の下流側の外周面２４ｅによって塞がれる。
【００２８】
本発明は、実施の形態で説明した構成に限定されず、種々の変更、追加、削除が可能である。
例えば、シール２７を領域２６全体に配置したが、領域２６の内周面と外周面にシール２７の内周面と外周面が当接していれば、領域２６の一部に配置してもよい。
領域２６を、固定コア２１、固定コア２１のフランジ２１ａ、ボディ２２及びコネクタ２４によりあるいはボディ２２及びコネクタ２４の凹部２４ｃにより形成したが、固定コア２１、ボディ２２及びコネクタ２４により領域２６を形成する方法あるいはボディ２２及びコネクタ２４により領域２６を形成する方法としては種々の方法を用いることができる。
シール２７とコネクタ２４は、同じ材料により形成してもよいし、異なる材料により形成してもよい。また、シール２７とコネクタ２４は、別体で形成してもよいし、一体に形成してもよい。
接続線２５をコネクタ２４、領域２６、フランジ２１ａに配置する方法としては、実施の形態で説明した方法に限定されず種々の方法を用いることができる。
燃料噴射弁の構成は、実施の形態で説明した構成に限定されない。例えば、固定コア２１、ボディ２２、可動コア３１、ボビン５１、コネクタ２４、バルブ３０及びバルブシート４０の構成は適宜変更可能である。また、燃料噴射孔を開閉する機構は、実施の形態で説明した機能に限定されない。
本発明の燃料噴射弁は、種々の燃料を噴射する燃料噴射弁として用いることができる。
また、本発明は、燃料タンクと、燃料ポンプと、実施の形態で説明した燃料噴射弁を備える燃料供給装置として構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の燃料噴射弁の一実施の形態の縦断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態の燃料噴射弁にシールを配設する方法の一実施の形態を説明する図である。
【図５】本発明の一実施の形態の燃料噴射弁にシールを配設する方法の一実施の形態を説明する図である。
【図６】本発明の燃料噴射弁の他の実施の形態の縦断面図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
【図８】本発明の他の実施の形態の燃料噴射弁にシールを配設する方法の一実施の形態を説明する図である。
【図９】従来の燃料噴射弁の縦断面図である。
【図１０】従来の燃料噴射弁を吸気管（インテークマニホールド）に取り付けた状態を示す図である。
【図１１】本発明の燃料噴射弁を吸気管（インテークマニホールド）に取り付けた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３０】
１０、１１０  燃料噴射弁
２０  本体
２１、１２１  固定コア
２１ａ、１２１ａ  フランジ
２２、１２２  ボディ
２２ａ  注入孔
２３  燃料フィルタ
２４、１２４  コネクタ
２４ａ、１２４ａ  ソケット部
２４ｂ  端部壁
２４ｃ  凹部
２５、１２５  接続線
２６、１２６  領域
２７、１２７  シール
３０  バルブ
３１、１３１  可動コア
３２、１３２  ボール弁
３３、１３３  スプリングアジャスタ
３４、１３４  スプリング
４０  バルブシート
４１、１４１  バルブシートボディ
４１ｂ、１４１ｂ  シール面
４１ｃ、１４１ｃ  燃料噴射孔
５０  駆動部
５１、１５１  ボビン（コイル保持部）
５２、１５２  コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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