(57)【要約】【課題】ワークの加工点を示すのみで、回転テーブルに対するワーク原点の位置を示すことができ、特別な知識や、経験を必要とせずに、最適な治具の設計ができ、又、ワークの加工時間のタイムスタデイを容易に行うことができる極座標加工機を提供する。【解決手段】  ワーク座標のワーク原点の位置を変更して複数の仮想原点を設定する（Ｓ１０）。各仮想原点に基づいてワーク上の複数の加工点の各ワーク座標を、極座標加工機の極座標の機械座標にそれぞれ変換する（Ｓ２０）。ワークの加工点の加工順序、並びに回転テーブルの角速度、工具主軸の直線軸方向の移動速度及びそれらに関連する関連値と、極座標に変換された各加工点の座標に基づいて、各加工点間を相対移動する加工工具の移動時間の総和時間を算出する（Ｓ３０）。総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択する（Ｓ６０）。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転テーブルを一軸線の回りで回転させ、工具主軸を前記一軸線と直交する直線軸方向に前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にするとともに、前記一軸線と平行に前記工具主軸を前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にした極座標加工機において、
前記回転テーブルに載置されるワーク上の複数の加工点における各ワーク座標を直交座標で入力する入力手段と、
前記極座標加工機の機械座標における、前記ワーク座標のワーク原点の位置を変更して複数の仮想原点を設定し、各仮想原点に基づいて前記ワーク上の複数の加工点の各ワーク座標を、前記極座標加工機の極座標の機械座標にそれぞれ変換する座標変換手段と、
前記ワークの加工点の加工順序、並びに、前記回転テーブルの角速度、前記工具主軸の前記直線軸方向の移動速度及びそれらに関連する関連値と、前記極座標に変換された各加工点の座標に基づいて、各加工点間を相対移動する加工工具の移動時間の総和時間を算出する算出手段と、
前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択する選択手段を備えたことを特徴とする極座標加工機。
【請求項２】
前記座標変換手段にて極座標に変換された全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定して、全加工点が機械加工可能範囲内にある仮想原点を抽出する判定手段を備え、
前記選択手段は、前記判定手段が抽出した仮想原点において、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択することを特徴とする請求項１に記載の極座標加工機。
【請求項３】
回転テーブルを一軸線の回りで回転させ、工具主軸を前記一軸線と直交する直線軸方向に前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にするとともに、前記一軸線と平行に前記工具主軸を前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にした極座標加工機のワーク原点最適化プログラムにおいて、
コンピュータを、
前記回転テーブルに載置されるワーク上の複数の加工点における各ワーク座標が直交座標で入力されたデータを記憶する記憶手段、前記極座標加工機の機械座標における、前記ワーク座標のワーク原点の位置を変更して複数の仮想原点を設定し、各仮想原点に基づいて前記ワーク上の複数の加工点の各ワーク座標を、前記極座標加工機の極座標の機械座標にそれぞれ変換する座標変換手段、前記ワークの加工点の加工順序、並びに、前記回転テーブルの角速度、前記工具主軸の前記直線軸方向の移動速度及びそれらに関連する関連値と、前記極座標に変換された各加工点の座標に基づいて、各加工点間を相対移動する加工工具の移動時間の総和時間を算出する算出手段、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択する選択手段として、機能させることを特徴とする極座標加工機のワーク原点最適化プログラム。
【請求項４】
前記コンピュータを、更に、前記座標変換手段にて極座標に変換された全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定して、全加工点が機械加工可能範囲内にある仮想原点を抽出する判定手段として、機能させるとともに、前記選択手段を、前記判定手段が抽出した仮想原点において、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択するように機能させることを特徴とする請求項３に記載の極座標加工機のワーク原点最適化プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極座標加工機及び極座標加工機のワーク原点最適化プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
極座標加工機は、複数のサーボ軸を備えるとともに各サーボ軸を制御するＮＣ制御装置を備えており、前記各軸により極座標系が構成されている。極座標加工機ではＣ軸回りに回転駆動される回転テーブルＴ（図７（ａ）参照）を備え、該回転テーブルＴ上にワークＷを治具を介して固定するようにされている。そして極座標加工機は、回転テーブル１４にＣ軸回りの回転中心Ｏが設定され、Ｃ軸回りの回転駆動量と、Ｃ軸に直交するＸ軸方向や、Ｙ軸方向の移動量が制御されることにより、ワークＷの加工面に対して、ミーリング等の機械加工を行うことができるようにされている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、極座標加工機において、前記回転テーブルＴ上にはワークＷを固定するために前述したように治具が設けられる。前記治具の回転テーブルＴに対する取付位置は、ワークＷの加工面における加工点の位置に応じて、取り付けることが好ましい。例えば、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、ワークＷの加工面（上面）の加工点Ａ，Ｂを加工する場合を想定する。このような場合、回転テーブルＴに対するワークＷの取付け場所を、回転テーブルＴの回転中心Ｏから離間させる場合（図７（ａ）参照）と、加工点Ａ，Ｂを結ぶ線の２等分点上に回転テーブルＴの回転中心Ｏを合致させて位置させる場合（図７（ｂ）参照）とが考えられる。
【０００４】
そして、回転テーブルＴの回転時の角速度が同じであるとすると、図７（ａ）におけるＡＯＢの角度θ１分を回転する時間と、図７（ｂ）におけるＡＯＢの角度θ２分を回転する時間では、θ１＜θ２であるため、図７（ｂ）の方が回転時間を要する。すなわち、Ｘ軸上、又はＹ軸上に加工工具を位置させた状態で、加工点Ａから加工点Ｂに加工工具を、ワークＷに対して相対移動させるために、回転テーブルＴを回転させる場合、図７（ａ）のワークＷの取付け位置が加工効率の点から好ましいことが分かる。
【０００５】
従って、ワークを固定するための治具は、ワークの回転テーブルに対する取付位置が異なると、加工効率に影響を及ぼすため、治具を設計する上で、回転テーブルに対する治具の取付け位置の設定は極めて大きな問題である。
【０００６】
治具の設計をする場合、ワークの加工点の数や加工点の位置に応じて設計する必要があるが、従来は、設計者の特別な知識、経験や、勘に頼っていた。
又、従来は、極座標加工機において、加工前におけるワークの加工時間のタイムスタデイ（時間計測）が困難であった。
【０００７】
なお、従来技術の調査を行ったが、極座標加工機において、回転テーブルにワークを治具を介して取付けする技術の中で、上記課題を解決するための先行技術は見いだせなかった。
【０００８】
本発明の目的は、ワークの加工点を示すのみで、回転テーブルに対する最適なワーク原点の位置を示すことができ、このことにより、特別な知識や経験を必要とせずに、最適な治具の設計ができ、又、ワークの加工時間のタイムスタデイを容易に行うことができる極座標加工機及び極座標加工機のワーク原点最適化プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、回転テーブルを一軸線の回りで回転させ、工具主軸を前記一軸線と直交する直線軸方向に前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にするとともに、前記一軸線と平行に前記工具主軸を前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にした極座標加工機において、前記回転テーブルに載置されるワーク上の複数の加工点における各ワーク座標を直交座標で入力する入力手段と、前記極座標加工機の機械座標における、前記ワーク座標のワーク原点の位置を変更して複数の仮想原点を設定し、各仮想原点に基づいて前記ワーク上の複数の加工点の各ワーク座標を、前記極座標加工機の極座標の機械座標にそれぞれ変換する座標変換手段と、前記ワークの加工点の加工順序、並びに、前記回転テーブルの角速度、前記工具主軸の前記直線軸方向の移動速度及びそれらに関連する関連値と、前記極座標に変換された各加工点の座標に基づいて、各加工点間を相対移動する加工工具の移動時間の総和時間を算出する算出手段と、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択する選択手段を備えたことを特徴とする極座標加工機を要旨とするものである。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記座標変換手段にて極座標に変換された全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定して、全加工点が機械加工可能範囲内にある仮想原点を抽出する判定手段を備え、前記選択手段は、前記判定手段が抽出した仮想原点において、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択することを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、回転テーブルを一軸線の回りで回転させ、工具主軸を前記一軸線と直交する直線軸方向に前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にするとともに、前記一軸線と平行に前記工具主軸を前記回転テーブルに対して相対的に移動自在にした極座標加工機のワーク原点最適化プログラムにおいて、コンピュータを、前記回転テーブルに載置されるワーク上の複数の加工点における各ワーク座標が直交座標で入力されたデータを記憶する記憶手段、前記極座標加工機の機械座標における、前記ワーク座標のワーク原点の位置を変更して複数の仮想原点を設定し、各仮想原点に基づいて前記ワーク上の複数の加工点の各ワーク座標を、前記極座標加工機の極座標の機械座標にそれぞれ変換する座標変換手段、前記ワークの加工点の加工順序、並びに、前記回転テーブルの角速度、前記工具主軸の前記直線軸方向の移動速度及びそれらに関連する関連値と、前記極座標に変換された各加工点の座標に基づいて、各加工点間を相対移動する加工工具の移動時間の総和時間を算出する算出手段、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択する選択手段として、機能させることを特徴とする極座標加工機のワーク原点最適化プログラムを要旨とするものである。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項３において、前記コンピュータを、更に、前記座標変換手段にて極座標に変換された全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定して、全加工点が機械加工可能範囲内にある仮想原点を抽出する判定手段として、機能させるとともに、前記選択手段を、前記判定手段が抽出した仮想原点において、前記算出手段がそれぞれ算出した総和時間のうち、最短時間となる仮想原点の位置を加工時のワーク原点として選択するように機能させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、ワークの加工点を示すのみで、最適な回転中心を示すことができ、特別な知識や、経験を必要とせずに、最適な治具の設計ができ、又、ワークの加工時間のタイムスタデイを容易に行うことができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、ワークの全加工点が、機械加工可能範囲内にある場合において、総和時間が最短時間となる加工中心を得ることができる。
請求項３の発明のプログラムを実行することにより、請求項１の効果を容易に実現することができる。
【００１５】
請求項４の発明のプログラムを実行することにより、請求項２の効果を容易に実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を３軸制御が可能な極座標加工機１０に具体化した一実施形態を図１〜６を参照して説明する。図１は、極座標加工機１０のベッド１２上の回転テーブル１４を平面視したものである。回転テーブル１４は、ベッド１２上において図１、図３に示すようにＣ軸回りに旋回可能に設置されている。Ｃ軸は、一軸線に相当する。前記回転テーブル１４は、Ｃ軸駆動モータＭｃ及び図示しない減速機構により、Ｃ軸回りに回転駆動される。回転テーブル１４の上面には、ワークＷを回転テーブル１４に固定するための治具（図示しない）が、取付け可能である。
【００１７】
前記ベッド１２上には、一対のガイドレール１３（図１では、１つのみ図示）が形成されている。ガイドレール１３は、Ｙ軸方向に延出されている。前記Ｙ軸は、図３に示すように、回転テーブル１４を平面視した場合、前記Ｃ軸と交差する。ガイドレール１３上には、門型のコラム１８が載せられていて、該ガイドレール１３に沿ってＹ軸方向に往復移動自在に構成されている。Ｙ軸方向は、本発明の直線軸方向に相当する。前記コラム１８は、Ｙ軸駆動モータＭｙ及び図示しない送りねじ機構により、Ｙ軸方向に移動される。コラム１８の前側面には、一対のガイドレール１５（図１では、１つのみ図示）がＺ軸方向に延出されている。ガイドレール１５には、工具主軸ヘッド２０が設けられていて、該ガイドレール１５に沿ってＺ軸方向に往復移動自在に構成されている。工具主軸ヘッド２０は、Ｚ軸駆動モータＭｚ及び図示しない送りねじ機構により、Ｚ軸方向（上下方向）に往復移動される。工具主軸ヘッド２０には、ビルトイン型の図示しない工具主軸モータが搭載されており、工具主軸２２を回転駆動する。工具主軸２２は、加工工具としての図示しない回転工具が取着可能である。該回転工具により、回転テーブル１４に固定されたワークＷは機械加工される。
【００１８】
図２は、極座標加工機に備えられた制御装置１００の制御ブロック図である。同図に示すように、制御装置１００は主制御部１１０を有している。主制御部１１０には、バス線１０５を介して、加工プログラムメモリ１２０、システムプログラムメモリ１３０，バッファメモリ１４０、キーボード等を有する操作盤１６０、液晶表示装置等からなる表示部１７０が接続されている。主制御部１１０は、ＣＰＵからなり、バス線１０５を介して、加工プログラムメモリ１２０、システムプログラムメモリ１３０，バッファメモリ１４０とともにコンピュータを構成する。又、操作盤１６０は、入力手段に相当する。
【００１９】
又、主制御部１１０には、バス線１０５を介して、Ｙ軸制御部２１０、Ｚ軸制御部２２０及びＣ軸制御部２３０が接続されている。各軸制御部は、主制御部１１０の各軸の制御指令を受けて、各軸の制御指令を駆動回路２１２，２２２，２３２に出力する、各駆動回路２１２，２２２，２３２は、この制御指令を受けて、各軸のモータ（Ｙ軸、Ｚ軸及びＣ軸駆動モータ）を駆動する。
【００２０】
さて、上記のように構成された、極座標加工機１０の作用を説明する。
図４は、主制御部１１０が実行する「ワーク原点最適化プログラム」のフローチャートである。このプログラムは、予めシステムプログラムメモリ１３０に格納されている。システムプログラムメモリ１３０は、記憶手段に相当する。
【００２１】
このプログラムを実行する前に、操作者は、操作盤１６０のキーボード等を介して、動作データ設定と、種々のパラメータ等の設定を行うために、各種データを入力する。
動作データは、ワークＷに対して加工すべき複数の加工点のワーク座標（ワーク原点（図５（ａ）参照）を有する座標）、及び加工点の加工順序データを含む。前記ワーク座標は、ｘｙ直交座標（図５（ａ）参照）である。作業者は、操作盤１６０を介して、加工点のワーク座標を、加工順に入力する。例えば、複数の加工点を順にＡ，Ｂ，Ｃ……とすると、そのワーク座標をＡ（ｘａ，ｙａ）、Ｂ（ｘｂ，ｙｂ）、Ｃ（ｘｃ，ｙｃ）…のように順に入力する。
【００２２】
種々のパラメータとしては、回転テーブル１４の角速度や、工具主軸２２のＹ軸方向の移動速度を含むとともに、さらに、これらに関連する関連値として、Ｙ軸方向の加減速時定数［msec］及びＣ軸加減速時定数［msec］を含む。本実施形態では、前記角速度はＣ軸最高速［度/min］として設定入力される。又、Ｙ軸方向の移動速度は、Ｙ軸最高速［m/min］として設定入力される。
【００２３】
主制御部１１０は、設定入力された加工点のワーク座標、加工点の加工順（すなわち、加工順序）、前記回転テーブル１４の角速度等のパラメータや関連値をバッファメモリ１４０に格納する。
【００２４】
（Ｓ１０）
操作盤１６０を介して、ワーク原点最適化プログラムをスタートさせると、主制御部１１０は、Ｓ１０では極座標加工機１０の機械座標に対して、ワーク座標の仮想原点を設定する。なお、本実施形態の機械座標は、ＸＹ直交座標で表すことができ、そのＸＹ直交座標における機械原点は、回転テーブル１４にワークＷを載置した際のワークＷの加工面（上面）に平行な水平面内のＹ軸（＋）上に設定されている（図３参照）。
【００２５】
仮想原点の設定は、下記のように行う。
ワーク座標の仮想原点の設定は、回転テーブル１４のワーク取付面上に、治具１６を介してワークＷを取付け固定する場合に、治具１６を介してのワークＷの最適な取付位置を探索するためのものである。仮想原点は、回転テーブル１４上の仮想のワーク原点の位置となる。仮にこの仮想原点が、後述する最適位置となった場合、この仮想原点に基づいて、回転テーブル１４に対するワークＷの前記治具を介しての取付位置が定まり、この取付位置が決定されることにより、治具の設計が容易となる。
【００２６】
仮想原点となる仮想原点候補は、回転テーブル１４上のワーク取付面の全領域に点在し、ＸＹ直交座標を有する。図５（ａ）は、回転テーブル１４のワーク取付面を平面視したもので、同図に示すように、仮想原点候補ｐ1，ｐ2，……，ｐm，…，ｐn，……，ｐq-1，ｐqはマトリックス上に配置されている。なお、サフィックスｍ，ｎ，ｑは、ｍ＜ｎ＜ｑである。図５（ａ）〜図５（ｃ）は、説明の便宜上、回転テーブル１４は、Ｘ，Ｙ軸方向が、短縮されて図示されている。仮想原点候補同士は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向において、所定ピッチ（例えば、１０ｍｍ間隔）で離間する。
【００２７】
Ｓ１０において、仮想原点候補から仮想原点を設定する場合、後述するＳ４０で、「ＮＯ」と判定された際、又は、Ｓ５０で「ＹＥＳ」と判定された際、前回設定した仮想原点の次の仮想原点候補が昇順に選択される。なお、最初にＳ１０の処理を行う場合には、仮想原点の初期値は、図５（ａ）に示すｐ1としている。
【００２８】
（Ｓ２０）
Ｓ１０において、ワーク座標の仮想原点を設定した後、Ｓ２０において、主制御部１１０は、加工点の機械座標系位置算出を行う。加工点の機械座標系位置算出とは、Ｓ１０で選択した仮想原点をワーク原点とした場合に、ワークＷの加工点Ａ，Ｂ，Ｃ……のワーク座標Ａ（ｘａ，ｙａ）、Ｂ（ｘｂ，ｙｂ）、Ｃ（ｘｃ，ｙｃ）…を、Ｃ軸を回転中心とする極座標に変換する処理である。
【００２９】
主制御部１１０は、仮想原点をＸＹ直交座標の機械座標に設定することにより、ワークＷにおける加工点Ａ，Ｂ，Ｃ……のｘｙ直交座標のワーク座標を、ＸＹ直交座標の機械座標に変換し、さらに、ＸＹ直交座標の機械座標に変換した各加工点の座標を、極座標の機械座標に変換する。
【００３０】
図５（ｂ）は、加工点Ａ，Ｂのワーク座標を、仮想原点ｐm（図５（ａ）参照）をワーク原点として極座標に変換した場合の例であり、Ａ（ｘａ，ｙａ）は、Ａ（ｒma，θma）に座標変換され、Ｂ（ｘｂ，ｙｂ）は、Ｂ（ｒmb，θmb）に座標変換される。
【００３１】
又、図５（ｃ）は、加工点Ａ，Ｂのワーク座標を、仮想原点ｐn（図５（ａ）参照）をワーク原点として極座標に変換した場合の例であり、Ａ（ｘａ，ｙａ）は、Ａ（ｒna，θna）に座標変換され、Ｂ（ｘｂ，ｙｂ）は、Ｂ（ｒnb，θnb）に座標変換される。なお、極座標（ｒ，θ）において、Ｃ軸からの距離ｒを以下、半径成分といい、Ｃ軸を回転中心としてＹ軸（＋）からの角度θを、角度成分という。
【００３２】
このように、主制御部１１０は、加工点のワーク座標を極座標加工機の極座標の機械座標に変換する座標変換手段に相当する。
（Ｓ３０）
Ｓ３０では、主制御部１１０は加工点間を回転工具が相対的に移動する際に要する時間（２点間移動時間）を算出する。例えば、加工順がＡ→Ｂ→Ｃ→Ｄ等の場合には、ＡＢ間、ＢＣ間、ＣＤ間等のように、加工順に従って、各加工点間の２点間移動時間を算出し、その総和時間を算出する。
【００３３】
ここで、加工点間の回転工具の相対移動には、本実施形態では、Ｙ軸方向の移動とＣ軸を中心とした回動が含まれている。このため、主制御部１１０は、２つの加工点間のそれぞれの極座標の差を算出し、下記式で、それぞれ２加工点間の、半径成分の差における移動時間Ｔｒ及び角度成分の差における移動時間Ｔθを算出する。
【００３４】
２加工点間の極座標の半径成分ｒの差／Ｙ軸最高速＝半径成分の移動時間Ｔｒ
２加工点間の極座標の角度成分θの差／Ｃ軸最高速＝角度成分の移動時間Ｔθ
そして、主制御部１１０は半径成分の移動時間Ｔｒと角度成分の移動時間Ｔθのうち、長い方の時間（ただし、Ｔｒ＝Ｔθのときは、Ｔｒの値）を、２つの加工点間の回転工具（加工工具）の２点間移動時間とする。
【００３５】
主制御部１１０は、各加工点間の２点間移動時間を算出完了後、各加工点間の２点間移動時間を全て合計することにより、総和時間Σを算出して、Ｓ４０に移行する。このように主制御部１１０は、算出手段に相当する。
【００３６】
（Ｓ４０）
主制御部１１０は、今回設定した仮想原点において、極座標に変換した全加工点が、機械加工可能範囲内に存在しているか、否かを判定する。前記機械加工可能範囲は、回転テーブル１４上にワークＷを置いた際に、回転工具が、加工できる範囲であり、回転テーブル１４のワーク取付面の大きさに基づいて、予め設定されている。本実施形態では、回転テーブル１４は、平面視正方形であるため、図５（ｂ）、図５（ｃ）に示すように、機械加工可能範囲はワーク取付面において、相対するコーナ間の距離Ｌを直径とした円Ｋ内である（図５（ａ）参照）。なお、回転テーブル１４が円形テーブルの場合は、円形テーブルのワーク取付面の全領域が機械加工範囲内である。
【００３７】
全加工点が、機械加工可能範囲内にある場合には、「ＹＥＳ」と判定し、今回設定した仮想原点におけるＳ３０で算出した、総和時間Σをバッファメモリ１４０に格納して、Ｓ５０に移行する。
【００３８】
又、全加工点のうち、１つでも、機械加工可能範囲内にない場合には、「ＮＯ」と判定し、今回設定した仮想原点におけるＳ３０で算出した、総和時間Σを破棄して、Ｓ１０に戻る。このように主制御部１１０は、極座標に変換された全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定する判定手段に相当する。
【００３９】
（Ｓ５０）
Ｓ５０では、主制御部１１０は、次のワーク座標系の仮想原点候補があるか、否かを判定する。次のワーク座標系の仮想原点候補がある場合には、判定を「ＹＥＳ」としてＳ１０に戻り、ない場合にはＳ６０に移行する。
【００４０】
（Ｓ６０）
Ｓ６０では、Ｓ４０で、バッファメモリ１４０に格納した各仮想原点における総和時間Σのうち、最短時間の総和時間Σを有する仮想原点をワーク加工時の最適ワーク原点であると決定する。このように主制御部１１０は、最短時間となる仮想原点の位置（すなわち、最適位置）を加工時のワーク原点として選択する選択手段に相当する。そして、主制御部１１０は、表示部１７０に対して、バッファメモリ１４０に格納した各仮想原点における総和時間Σを、ＸＹ直交座標を示す表示画面１７２において、各仮想原点のＸＹ直交座標に相当する位置にそれぞれ表示する（図６参照）。
【００４１】
又、図６に示すように、主制御部１１０は、表示部１７０の表示画面１７２上において、最短時間を示す仮想原点の位置を、他の仮想原点とは異なる色表示を行ってマーキングを行うことにより、最短時間で在る旨を強調表示する（なお、図６は、説明の便宜上、四角枠内が、他の仮想原点とは異なる色で表示されていることを示している。）。
【００４２】
又、主制御部１１０は、表示部１７０の表示画面１７２に、さらに、最適位置を示す位置とは異なる領域１７４に最短時間を表示させる。このように、最適位置を表示した後、主制御部１１０は、ワーク原点最適化プログラムの処理を終了する。
【００４３】
本実施形態の特徴は、下記の通りである。
（１）  本実施形態の極座標加工機及びワーク原点最適化プログラムによれば、ワークＷの加工点のワーク座標を操作盤１６０を介して入力するだけで、表示部１７０に、回転テーブルに対する、加工時の最適なワーク原点の位置を示すことができる。この結果、作業者に特別な知識や、経験を必要とせずに、ワークを回転テーブルに対して取付けするための最適な治具の設計ができる。又、表示部１７０の表示画面１７２には、最短時間を表示するようにしているため、ワークＷの加工時間のタイムスタデイを容易に行うことができる。
【００４４】
（２）  本実施形態の極座標加工機及びワーク原点最適化プログラムでは、主制御部１１０は、極座標に変換した全加工点が、機械加工可能範囲にあるか否かを判定して、全加工点が機械加工可能範囲内にある仮想原点を抽出するようにした。この結果、ワークＷの全加工点が、機械加工可能範囲内にある条件を満足した仮想原点の中から、総和時間が最短時間となる仮想原点を選択でき、回転テーブルに対する加工時の最適なワーク原点の位置を得ることができる。そして、逆に言えば、機械加工可能範囲外に加工点を持った仮想原点を排除することができ、回転テーブルに対する最適なワーク原点の位置を確実に得ることができる、
なお、本発明の実施形態は前記実施形態に限定するものではない。例えば下記のようにしてもよい。
【００４５】
○  前記直線軸方向をＹ軸方向としたが、Ｘ軸方向としてもよい。
○  前記実施形態では、工具主軸をＹ軸方向に移動自在としたが、工具主軸は、Ｚ軸方向にのみ、移動自在とし、回転テーブル１４をＹ軸方向又はＸ軸方向に移動自在に構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】極座標加工機の概略正面図。
【図２】本発明を具体化した一実施形態の極座標加工機の制御装置のブロック図。
【図３】極座標加工機の回転テーブルを示す説明図。
【図４】ワーク原点最適化プログラムのフローチャート。
【図５】（ａ）は、回転テーブル１４のワーク取付面を平面視した説明図、（ｂ）及び（ｃ）は、座標変換したときの、回転テーブル１４のワーク取付面を平面視した想定説明図。
【図６】表示画面の説明図。
【図７】（ａ）、（ｂ）は回転テーブルの平面図。
【符号の説明】
【００４７】
１０…極座標加工機
１４…回転テーブル
２２…工具主軸
１１０…主制御部（座標変換手段、算出手段、判定手段、選択手段）
１３０…システムプログラムメモリ（記憶手段）
１６０…操作盤（入力手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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