(57)【要約】【課題】  安定的に製造が行われ、低コストでろう付性に優れた高耐食性の熱交換器用部材を製造する。【解決手段】  ろう付に供される熱交換器用部材(2)の製造方法であって、アルミニウムまたはその合金からなる基材(2a)の表面に、Ａｌより腐食電位が卑なる金属またはその合金もしくはその化合物の微粒子状粉末を１５０℃以下で高速噴射し、該微粒子状粉末を付着させる。このようにして形成された金属付着層(10)は、ろう付加熱によって前記金属が基材(2a)の表層部に拡散して犠牲腐食層となる。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ろう付に供される熱交換器用部材の製造方法であって、アルミニウムまたはその合金からなる基材の表面に、Ａｌより腐食電位が卑なる金属またはその合金もしくはその化合物の微粒子状粉末を１５０℃以下で高速噴射し、該微粒子状粉末を付着させることを特徴とする熱交換器用部材の製造方法。
【請求項２】
前記基材は押出材である請求項１に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項３】
前記微粒子状粉末の粒径が１００μｍ以下である請求項１または２に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項４】
金属の付着量が０．３〜６ｇ／ｍ2である請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項５】
前記金属はＺｎである請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項６】
前記微粒子状粉末は、Ｚｎ、Ａｌ−Ｚｎ合金、ＫＺｎＦ3のうちのいずれかの微粒子状粉末である請求項５に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項７】
前記噴射時の粒子速度が１００〜４００ｍ／ｓｅｃである請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項８】
前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置のノズルと基材との距離が１０〜２００ｍｍである請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項９】
前記微粒子状粉末の基材に対する入射角が１５〜９０°である請求項１〜８のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１０】
前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置のノズルを基材の長手方向に対して４５〜１３５°に配置する請求項１〜９のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１１】
前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置において２台以上のノズルを用い、少なくとも１台のノズルによる微粒子状粉末の基材に対する入射角を３０°以下とし、少なくとも１台のノズルによる微粒子状粉末の基材に対する入射角を６０°以上とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１２】
前記微粒子状粉末の基材に対する入射角が３０°以下の噴射を行った後に、入射角が６０°以上の噴射を行う請求項１１に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１３】
前記熱交換器用部材はチューブである請求項１〜１２のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載された熱交換器用部材の製造方法により製造された熱交換器用部材を加熱し、前記金属を基材の表層部に拡散させて犠牲腐食層を形成することを特徴とする熱交換器用部材の製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法によって製造された熱交換器用部材。
【請求項１６】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載された熱交換器用部材の製造方法により製造されたチューブを用い、該チューブとフィンとを交互に重ねて配置するとともに、前記チューブにヘッダータンクを連結した状態でコア部を仮組みし、加熱することにより、金属を基材の表層部に拡散させて犠牲腐食層を形成するとともに、前記チューブ、フィンおよびヘッダータンクをろう付することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載された熱交換器の製造方法により製造された熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ろう付によって製作されるアルミニウム製熱交換器の構成部材として用いられ、特にろう付性、耐食性を要求される部材に好適に用いられる熱交換器用部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム製熱交換器の耐食性を向上させるために、チューブの表面にＺｎを溶射して犠牲腐食層を形成する技術は既に知られている。しかし、このＺｎ溶射チューブにおいては、低い付着量では安定的な溶射が困難であり、Ｚｎを均一かつ薄く付着させることができない。また、低い付着量を達成したとしてもチュ一ブ表面に均一に付着しておらず、付着部と未付着部が混在するため、チューブの穴あき耐食性に問題があった。また、未付着部をなくすためにＺｎ付着量を多くすると、フィン／チューブ接合部のフィレットにＺｎが濃化し、フィレットが優先的に腐食するという事象が発生する。
【０００３】
このため、Ｚｎを薄く均一に付着させる方法として、Ａ１−Ｚｎ合金を溶射して付着するＺｎの実質量を減らしたり、Ｚｎ置換型フラックスを用いることによりＺｎを薄く均一に付着させてフィン剥がれを防止する方法が提案されている（特許文献１，２参照）。
【特許文献１】特開平０４−１５４９６号公報
【特許文献２】特開２００３−２２５７６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、Ａｌ−Ｚｎ溶射による手法では、Ａｌ−Ｚｎ線がコスト高であるという問題があった。また、Ｚｎ置換型反応を示すフラックスを用いる方法では、樹脂をバインダ−として塗布するための塗布工程とろう付時に樹脂成分を加熱により分解する必要があり、加熱工程において大幅な設備変更が必要であった。
【０００５】
また、チューブとして押出材を用いることが一般であるが、チューブ表面にダイスラインが存在しているとろう材がダイスラインに誘導され、ろう材による侵食（エロージョン）が発生するという問題も発生した。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記のような技術的背景に鑑みてなされたものであって、安定的に製造が行われ、低コストでろう付性に優れた高耐食性の熱交換器用部材およびその製造方法を提供するものである。
【０００７】
本発明の熱交換器用部材の製造方法は下記［１］〜［１４］に記載の構成を有する。
【０００８】
［１］  ろう付に供される熱交換器用部材の製造方法であって、アルミニウムまたはその合金からなる基材の表面に、Ａｌより腐食電位が卑なる金属またはその合金もしくはその化合物の微粒子状粉末を１５０℃以下で高速噴射し、該微粒子状粉末を付着させることを特徴とする熱交換器用部材の製造方法。
【０００９】
［２］  前記基材は押出材である前項１に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１０】
［３］  前記微粒子状粉末の粒径が１００μｍ以下である前項１または２に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１１】
［４］  金属の付着量が０．３〜６ｇ／ｍ2である前項１〜３のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１２】
［５］  前記金属はＺｎである前項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１３】
［６］  前記微粒子状粉末は、Ｚｎ、Ａｌ−Ｚｎ合金、ＫＺｎＦ3のうちのいずれかの微粒子状粉末である前項５に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１４】
［７］  前記噴射時の粒子速度が１００〜４００ｍ／ｓｅｃである前項１〜６のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１５】
［８］  前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置のノズルと基材との距離が１０〜２００ｍｍである前項１〜７のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１６】
［９］  前記微粒子状粉末の基材に対する入射角が１５〜９０°である前項１〜８のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１７】
［１０］  前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置のノズルを基材の長手方向に対して４５〜１３５°に配置する前項１〜９のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１８】
［１１］  前記微粒子状粉末を噴射する噴射装置において２台以上のノズルを用い、少なくとも１台のノズルによる微粒子状粉末の基材に対する入射角を３０°以下とし、少なくとも１台のノズルによる微粒子状粉末の基材に対する入射角を６０°以上とする前項１〜１０のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００１９】
［１２］  微粒子状粉末の基材に対する入射角が３０°以下の噴射を行った後に、入射角が６０°以上の噴射を行う前項１１に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００２０】
［１３］  前記熱交換器用部材はチューブである前項１〜１２のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法。
【００２１】
［１４］  前項１〜１３のいずれか１項に記載された熱交換器用部材の製造方法により製造された熱交換器用部材を加熱し、前記金属を基材の表層部に拡散させて犠牲腐食層を形成することを特徴とする熱交換器用部材の製造方法。
【００２２】
本発明の熱交換器用部材は、下記［１５］に記載の構成を有する。
【００２３】
［１５］  前項１〜１４のいずれか１項に記載の熱交換器用部材の製造方法によって製造された熱交換器用部材。
【００２４】
また、本発明の熱交換器の製造方法は下記［１６］に記載の構成を有する。
【００２５】
［１６］  前項１〜１３のいずれか１項に記載された熱交換器用部材の製造方法により製造されたチューブを用い、該チューブとフィンとを交互に重ねて配置するとともに、前記チューブにヘッダータンクを連結した状態でコア部を仮組みし、加熱することにより、金属を基材の表層部に拡散させて犠牲腐食層を形成するとともに、前記チューブ、フィンおよびヘッダータンクをろう付することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【００２６】
また、本発明の熱交換器は下記［１７］に記載の構成を有する。
【００２７】
［１７］  前項１６に記載された熱交換器の製造方法により製造された熱交換器。
【発明の効果】
【００２８】
［１］の発明の熱交換器用部材の製造方法によれば、基材の表面にＡｌより腐食電位が卑なる金属を高速噴射させることにより、その金属を薄くかつ均一に付着させることができる。この金属は加熱によって犠牲腐食層を形成するものであるから、耐食性に優れた熱交換器用部材を製造することができる。また、常温下で金属を付着させるものであるから、設備や工程が簡易であり、低コストで熱交換器用部材を製造できる。
【００２９】
［２］の発明においては、基材に存在するダイスラインが除去される。
【００３０】
［３］の発明によれば、基材を傷つけることなく微粒子状粉末を付着させることができる。
【００３１】
［４］［５］［６］の各発明によれば、特に優れた耐食性を得られる。
【００３２】
［７］［８］の各発明によれば、微粒子状粉末の付着効率が良い。
【００３３】
［９］の発明によれば、微粒子状粉末の付着効率が良く、かつダイスラインが十分に除去される。
【００３４】
［１０］の発明によれば、ダイスラインが十分に除去される。
【００３５】
［１１］［１２］の各発明によれば、微粒子状粉末の付着効率が良く、かつダイスラインが十分に除去される。
【００３６】
［１３］の発明によれば、耐食性に優れたチューブを製造することができる。
【００３７】
［１４］の発明によれば、基材の表面に付着させた金属が基材の表層部に拡散され、犠牲腐食層が形成される。
【００３８】
［１５］の発明による熱交換器用部材は、優れた耐食性を有する。
【００３９】
［１６］の発明によれば、基材の表面に付着させた金属がろう付加熱によって拡散されて犠牲腐食層を形成するため、優れた耐食性を有する。
【００４０】
［１７］の発明による熱交換器は、基材の表面に犠牲腐食層が形成され、優れた耐食性を有する熱交換器である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
本発明の方法によって製造される熱交換器用部材は、ろう付によって他の部材と接合されるものであって、部材を構成する基材の表面にＡｌよりも腐食電位が卑なる金属を付着させたものである。前記金属を付着させた熱交換器用部材は、加熱、例えばろう付時の加熱によってその金属が基材の表層部に拡散し、犠牲腐食層が形成される。
【００４２】
本発明において、熱交換器用部材の種類は問わない。例えば図１に示した熱交換器(1)は、チューブ(2)とフィン(3)とが交互に積層されるとともに、前記チューブ(2)の端部をヘッダータンク(4)に連通接続され、チューブ(2)とフィン(3)、チューブ(2)とヘッダータンク(4)がろう付接合されることにより、熱交換器(1)のコア部が形成されたものである。本発明の熱交換器用部材は、チューブ(2)、フィン(3)、ヘッダータンク(4)のいずれにも適用でき、特にチューブ(2)を推奨できる。なお、図１の熱交換器(1)においては、最外側のフィン(3)にサイドプレート(5)がろう付されている。
【００４３】
図２に示すように、ろう付前において、前記チューブ(2)はアルミニウムまたはその合金からなる基材(2a)の表面に金属の微粒子状粉末からなる金属付着層(10)が形成されている。この金属付着層(10)はろう付加熱によって金属が基材(2a)に拡散し、犠牲腐食層となる。
【００４４】
本発明において、熱交換器用部材は図示例のチューブに限定されす、フィン、ヘッダータンクにも適用できる。また、前記基材(2a)の成形方法も問わないが、押出材を推奨できる。後述するように微粒子状粉末の高速噴射によってダイスラインが除去されるために、押出材への適用意義が大きいためである。
【００４５】
前記基材(2a)の組成は、アルミニウムまたはその合金である限り限定されず、周知のものを適宜使用できる。チューブ材料として、ＪＩＳ  １０００系のアルミニウム合金、微量のＣｕ、Ｍｎを添加したアルミニウム合金、ＪＩＳ  ３０００系のアルミニウム合金を推奨できる。また、フィン材料としてはＪＩＳ  ３２０３にＺｎを添加したアルミニウム合金を推奨でき、ヘッダータンク材料としてはＪＩＳ  ３００３合金を推奨できる。
【００４６】
前記金属付着層(10)は、常温下、例えば噴射装置のノズルから微粒子状の金属粉末をキャリアガスによって高速で噴射し、基材(2a)の表面に微粒子状粉末を衝突させて付着させることによって形成される。前記噴射は１５０℃以下で行うから、溶射よりも薄くかつ均一に付着させることができる。
【００４７】
前記金属付着層(10)を構成する金属はＡｌより腐食電位が卑なる金属であれば犠牲腐食層を形成することができ、Ｚｎ，Ｉｎ，Ｓｎを例示できる。特にコストが安い点でＺｎを推奨できる。また、これらの金属はその金属を単体で用いる他、合金、化合物のいずれでも用いることができる。Ｚｎの場合は、Ａｌ−Ｚｎ合金、ＫＺｎＦ3，ＺｎＦ2，ＺｎＣｌ2を例示できる。特に、Ｚｎ単体、Ａｌ−Ｚｎ合金、ＫＺｎＦ3のうちのいずれかをを推奨できる。なお、微粒子状粉末は１種を単独で用いることも、複数種を用いることもできる。
【００４８】
前記微粒子状粉末の粒径は限定されないが、粒径が大きすぎると基材(2a)に深く突き刺さることで基材(2a)を傷つけるおそれがあるため、１００μｍ以下であることが好ましい。特に好ましい粒径は５０μｍ以下である。また、金属の付着量は防食に必要な金属量を確保しうる量とし、０．３〜６ｇ／ｍ2が好ましい。０．３ｇ／ｍ2未満では耐食性が乏しく、６ｇ／ｍ2を越えるとフィレット部が優先腐食し易く不経済でもある。特に好ましい付着量は１〜５ｇ／ｍ2である。なお、前記付着量は、金属を金属単体、合金、化合物のいずれの物質として付着させる場合もその元素の正味量である。例えば、Ａｌ−Ｚｎ合金やＫＺｎＦ3として付着させる場合のＺｎ量である。
【００４９】
微粒子状粉末の噴射条件として、好ましい条件は以下のとおりである。
【００５０】
噴射時の粒子速度は微粒子状粉末の付着に影響する因子であり、１００〜４００ｍ／ｓｅｃとするのが好ましい。粒子速度が１００ｍ／ｓｅｃ未満では、付着せずに脱落する微粒子量が多くなって付着効率が悪く不経済である。一方、４００ｍ／ｓｅｃを越える範囲では、粒子速度が速すぎ、衝突時の衝撃で基材(2a)が変形するおそれがあるために好ましくない。特に好ましい粒子速度は１００〜２５０ｍ／ｓｅｃである。
【００５１】
図３に示すように、噴射装置のノズル(20)と基材(2a)の距離（Ｄ）は粒子速度に影響を与え、ひいては微粒子状粉末の付着に影響する因子である。このため、基材(2a)との距離（Ｄ）が１０〜２００ｍｍとなるようにノズル(20)を配置することが好ましい。前記距離（Ｄ）が１０ｍｍ未満では微粒子が十分に加速されるに至らず、また２００ｍｍを越えると空気抵抗によって粒子速度が低下し、いずれの場合も付着効率が低下する。特に好ましい噴射ガン(20)と基材(2a)との距離（Ｄ）は２０〜１５０ｍｍである。
【００５２】
図３に示すように、基材(2a)に対する微粒子状粉末の入射角（α）は、微粒子状粉末の付着効率とダイスラインの平滑化に影響を及ぼす因子であり、１５〜９０°とすることが好ましく、特に９０°未満が好ましい。押出材の表面にダイスラインが存在すると、ろう付時に溶融したろうがダイスラインに誘導されて特定部分に集中し、そこで侵食（エロージョン）が発生するおそれがある。このため、微粒子状粉末の噴射によって金属付着層(10)を形成するとともに、ダイスラインを除去することが好ましい。微粒子状粉末の入射角（α）が１５°未満では、角度が浅すぎて衝突後に脱落する粒子が多いために付着効率が悪い。一方、入射角（α）が９０°ではダイスラインを平滑化する効果が乏しくなり、十分にダイスラインを除去することができないおそれがある。特に好ましい入射角（α）は１５〜６５°である。なお、ダイスラインのない押出材、あるいはダイスライン以外にエロージョンの原因となるキズのない基材に対しては、入射角は何ら制限されない。
【００５３】
図４に示すように、基材(2a)の長手方向に対するノズル(20)の角度（β）は、ダイスラインの除去およびろう付時のエロージョンの発生に影響を及ぼす因子である。前記角度（β）を４５〜１３５°に設定することが好ましい。前記角度（β）が４５°未満もしくは１３５°を越える角度では、ダイスラインが十分に除去されず、また長手方向に噴射による筋状の凹みが形成されるおそれがある。ダイスラインが残っていたり筋状の凹みが形成されると、ろう付時に溶融したろうがこれらに誘導されて特定部分に集中し、そこで侵食（エロージョン）が発生するおそれがある。基材(2a)の長手方向に対する噴射ガン(20)の特に好ましい角度（β）は６０〜１２０°である。なお、走行中の基材(2a)に噴射する場合、基材(2a)の長手方向とは図４中矢印で示す走行方向である。
【００５４】
前記微粒子状粉末の高速噴射は一つの面に対して２台以上のノズルを用いて行っても良い。２台以上のノズルを用いる場合、微粒子状粉末を異なる複数の角度で噴射することによって微粒子状粉末の付着とダイスラインの除去を確実なものとすることができる。即ち、少なくとも１台のノズルにおいて３０°以下の入射角で高速噴射することによりダイスラインを除去し、少なくとも１台のノズルにおいて６０°以上の入射角で高速噴射することにより金属の付着量を確保する。３台以上のノズルを用いる場合、大小の入射角に設定する台数は任意である。また、先に３０°以下の入射角による噴射でダイスラインを除去し、その後６０°以上の入射角による噴射で付着量を確保することが好ましい。ダイスラインの除去と付着量の確保の両方を効率良く行えるからである。
【００５５】
また、微粒子状粉末を高速噴射するためのキャリアガスの種類は限定されないが、空気、窒素ガス、炭酸ガス、アルゴンガス等を例示できる。微粒子状状粉末を酸化させないために、特に窒素ガスやアルゴンガス等の非酸化性雰囲気下で噴射することが好ましい。
【００５６】
また、図２に示した熱交換器用部材(2)は基材(2a)の上下両面に金属付着層(10)を形成したものであるが、本発明は微粒子状粉末を高速噴射する面の数や、一面における噴射領域を限定するものではない。任意の面あるいは任意の領域に高速噴射することができる。
【００５７】
上述した高速噴射は１５０℃以下で行うものであるから、従来の溶射による方法よりも設備や工程が簡易であり、熱交換器用部材を低コストで製造できる。また、高速噴射によれば、基材の表面に対してブラスト等の前処理を行わずとも微粒子状粉末を良好に付着させることができる点でも工程が簡易である。
【００５８】
前記熱交換器(1)は、前記チューブ(2)、フィン(3)、ヘッダータンク(4)を仮組した状態でろう付加熱され、これらが接合される。ろう付時の加熱温度は、５８０〜６２０℃が好ましい。また、金属の拡散による犠牲腐食層の形成は４００℃以上の加熱によってなされ、ろう付時の加熱によってチューブ(2)の表層部に犠牲腐食層が形成される。この犠牲腐食層により、本願発明の熱交換器(1)は耐食性に優れたものとなる。
【実施例】
【００５９】
〔発明例〕
熱交換器用チューブ(2)の基材(2a)の材料として、ＪＩＳ  １０００系アルミニウム合金（Ｃｕ：０．４質量％、Ｍｎ：０．２質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる）を用いた。そして、前記組成のアルミニウム合金ビレットに対して均熱処理を施し、押出機から図２に示す幅（Ｗ）１６ｍｍ×高さ（Ｈ）３ｍｍ×肉厚（Ｔ）０．５ｍｍの多穴扁平管(2a)を押出し、コイルに巻き取った。
【００６０】
次に、図５に示すように、コイル(21)をほどく一方で多穴扁平管(2a)の上下に噴射装置のノズル(20)を配置し、走行中の多穴扁平管(2a)の上下のフラット面に種々の金属の微粒子状粉末を１５０℃以下で高速噴射して金属付着層(10)を形成した。各例で用いた微粒子状粉末の物質および粒径は表１に示すとおりである。
【００６１】
また、No.１〜９については、上下に各１台のノズル(20)を用い、上下の各ノズル(20)を多穴扁平管(2a)の長手方向（走行方向）に対する角度（β）が２０°（No.７）または９０°（No.７以外）となる位置に配置し（図４参照）、さらに多穴扁平管(2a)のフラット面に対して傾けて、噴流の中心線とフラット面とがなす角度、即ち微粒子状粉末の入射角（α）が９０°（No.６）または４５°（No.６以外）となるように配置した（図３参照）。
【００６２】
No.１０〜１２については、多穴扁平管(2a)の上下に各２台の噴射ガン(20)を用い、走行方向に沿って配置した（図示なし）。上下各２台の噴射ガン(20)は、長手方向（走行方向）に対する角度（β）を表１に示す角度に配置するとともに、上下における微粒子状粉末の入射角（α）が表１に示す２つの角度となるように設定した。即ち、微粒子状粉末を異なる２つの入射角で高速噴射するものとした。また、いずれにおいても、入射角の小さい噴射を先に行い、その後に入射角の大きい噴射を行った。また、各噴射ガン(20)と多穴扁平管(2a)との距離（Ｄ）、粒子速度は表１に示すとおりである。
【００６３】
上述した微粒子状粉末の高速噴射により、多穴扁平管(2a)の上下のフラット面に金属付着層(10)が形成され、正味のＺｎ付着量は表１に示す量となった。さらに、前記高速噴射に続いて所定長さにカッティングし、これをチューブ(2)とした。
【００６４】
〔比較例１〕
多穴扁平管の材料として発明例と同じアルミニウム合金を用いた。そして、押出機の出口側に溶射ガンを配置し、押出した多穴扁平管(2a)の上下フラット面にＡｌ−Ｚｎ合金線を用いてＡｌ−Ｚｎ溶射を行い、さらに冷却用水槽で冷却した後、コイルに連続的に巻き取った。このＡｌ−Ｚｎ溶射によるＺｎ付着量は表１に示す量となった。次いで、コイルをほどきながら所定寸法にカッティングし、チューブとした。
【００６５】
〔比較例２〕
多穴扁平管の材料として発明例と同じアルミニウム合金を用い、多穴扁平管(2a)を押し出し、所定寸法にカッティングした。
【００６６】
一方、ＫＺｎＦ3とバインダーとしてのアクリル樹脂を質量比で１：２で混合したものを前記多穴扁平管の上下フラット面に塗布した。この塗布によるＺｎ付着量は表１に示す量となった。
【００６７】
作製した各発明例のチューブ(2)とブレージングフィン(3)、ヘッダータンク(4)を仮組みし、ろう付することにより図１に示す表熱交換器(1)を作製した。ろう付加熱は６００℃×１０ｍｉｎとした。この加熱により、チューブ(2)の表層部にはＺｎが拡散されて犠牲腐食層が形成された。
【００６８】
また、比較例１のチューブについてもブレージングフィン(3)、ヘッダータンク(4)を仮組みし、６００℃×１０ｍｉｎの加熱によりろう付して熱交換器を作製した。
【００６９】
また、比較例２のチューブについても、同様のろう付をして熱交換器を作製した。この加熱により塗布したＫＺｎＦ3中のＺｎが拡散して表層部に犠牲腐食層が形成された。
【００７０】
ろう付した各熱交換器について、下記の試験方法により耐食性およびろう付性（エロージョン）を評価した。これらの評価結果を表１に示す。
【００７１】
〈耐食性〉
製作した各熱交換器に対し、ＡＳＴＭ−Ｇ８５−Ａ３に規定されたＳＷＡＡＴ試験を実施した。腐食試験液は、ＡＳＴＭ  Ｄ１１４１による人工海水を作製し、この人工海水に酢酸を添加してｐＨ３に調製した腐食試験液を用いた。また、試験条件は０．５時間噴霧−湿潤１．５時間を１サイクルとし、このサイクルを４８０時間実施するものとした。さらに、４８０時間の腐食試験で良好な結果を得たものについては、さらに４８０時間延長して合計９６０時間の腐食試験を実施した。
【００７２】
前記腐食試験後に以下の基準で耐食性を評価した。
【００７３】
◎：フィレットの優先腐食が無く、長期（９６０時間）の腐食試験でも良好なもの
○：最大腐食深さは◎と同等で本腐食試験期間（４８０時間）において良好であったもの
△：最大腐食深さが１５０μｍ以上２５０μｍ以下のもの
×：孔食が発生し、腐食深さが２００μｍ以上のもの
【００７４】
〈ろう付性（エロージョン）〉
エロージョンの発生状況に基づき、以下の基準でろう付性を評価した。
【００７５】
◎：エロージョンが確認できないもの
○：チューブ壁に厚さ１０μｍ以下のエロージョンが確認されるもの
△：チューブ壁に厚さ１０μｍ以上５０μｍ以下のエロージョンが発生したもの
×：チューブに穴が貫通するもしくはチューブ壁に厚さ５０μｍ以上のエロージョンが発生したもの
【００７６】
【表１】
2006257549.tif 000003
【００７７】
各発明例のチューブは、基材表面に少量のＺｎを均一に付着させることができ、ろう付加熱により薄くかつ均一な犠牲腐食層が形成されるたものである。表１の結果より、このような犠牲腐食層が形成されたことで、優れた耐食性およびろう付性を得たことを確認した。また、比較例１の溶射による犠牲腐食層の形成よりも低コストであった。また、比較例２は本発明と同じろう付設備とろう付条件ではろう付不良となったため、耐食性試験を実施するには及ばないものであった。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明の方法により製造された熱交換器用部材は優れた耐食性およびろう付性を有するものであるから、各種熱交換器の構成部品として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の熱交換器の一実施形態を示す正面図である。
【図２】本発明の熱交換器用部材の一実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明の熱交換器用部材の製造方法において、微粒子状粉末の入射角（α）を示す説明図である。
【図４】本発明の熱交換器用部材の製造方法において、噴射装置のノズルの基材に対する配置角度（β）を示す説明図である。
【図５】実施例において、噴射装置のノズルの配置例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００８０】
1…熱交換器
2…チューブ（熱交換器用部材）  
2a…基材（多穴扁平管）
3…フィン
4…ヘッダータンク
20…噴射装置のノズル
α…微粒子状粉末の入射角
β…ノズルの基材に対する配置角度
Ｄ…ノズルと基材との距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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