(57)【要約】【課題】  不純物が少なく、優れた機械的特性を有するＪＩＳ６０００番系の連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法を提供する。【解決手段】  上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２を有する連続鋳造圧延装置１１にＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金溶湯を導き、鋳造速度2.0〜3.0m/min、ロール間ギャップ2〜4mm、圧下荷重1.2〜2.0t/mmで上記溶湯を連続鋳造圧延した後、均質化処理炉１２、冷間圧延装置１３、溶体化処理炉１４及び時効処理炉１５のそれぞれにて、常法により均質化処理、冷間圧延処理及び溶体化処理を施すようにしてある。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上水冷ロール及び下水冷ロールを有する連続鋳造圧延装置にＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金溶湯を導き、鋳造速度2.0〜3.0m/min、ロール間ギャップ2〜4mm、圧下荷重1.2〜2.0t/mmで上記溶湯を連続鋳造圧延した後、常法により均質化処理、冷間圧延処理及び溶体化処理を施すことを特徴とする連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車用材料として好適な連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題が深刻化しつつあり、各種業界、なかでも自動車業界においても積極的な対応を余儀なくされており、自動車の各種パーツやボディの鉄鋼材からアルミニウム合金材への転換が積極的に推し進められている。斯かる状況下、特に自動車ボディ用材料としてＪＩＳ６０００番系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミニウム合金が注目されており、その製造方法については公知例が存在する（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平2003−328095号公報
【０００３】
特許文献１には、ＪＩＳ６０００番系のアルミニウム合金の溶湯を鋳造圧延した後、４５０超〜５７０℃に加熱保持したのち冷却する中間溶体化処理し、冷間圧延して冷間圧延版を作製し、この冷間圧延板を５００〜５８０℃に加熱保持したのち冷却する溶体化処理を施し、室温で１３５分〜６日間放置し、復元処理するアルミニウム合金板の製造方法が開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
連続鋳造によりアルミニウム合金板を製造する場合、アルミニウム合金の溶湯を鋳造圧延するプロセスは、アルミニウム合金板の特性を決める重要なプロセスである。しかしながら、特許文献１には、この鋳造圧延の条件については、何等記載されていない故、特許文献１に記載の方法により、必ずしも所望の特性を有するアルミニウム合金板が得られるとは限らないという問題がある。
【０００５】
本発明は、斯かる従来の問題に鑑みてなされてもので、不純物が少なく、優れた機械的特性を有するＪＩＳ６０００番系の連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、上水冷ロール及び下水冷ロールを有する連続鋳造圧延装置にＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金溶湯を導き、鋳造速度2.0〜3.0m/min、ロール間ギャップ2〜4mm、圧下荷重1.2〜2.0t/mmで上記溶湯を連続鋳造圧延した後、常法により均質化処理、冷間圧延処理及び溶体化処理を施す構成とした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法によれば、鋳造圧延時に、急冷凝固させ、かつ超高歪を与えることにより不純物が少なく、優れた機械的特性を有するＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金板を得ることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
次に、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１は本発明に係る連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造ライン１を示し、連続鋳造圧延装置１１、均質化処理炉１２、冷間圧延装置１３及び溶体化処理炉１４を備えている。
【０００９】
連続鋳造圧延装置１１は、図示しない圧下装置に支持された上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２を有し、上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２のそれぞれは、芯となるコア２１ａまたは２２ａと外周リングであるシェル２１ｂまたは２２ｂとからなり、コア２１ａまたは２２ａとシェル２１ｂまたは２２ｂとの間には冷却水路２１ｃまたは２２ｃが形成されている。また、上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２の入側には、アルミニウム合金溶湯を溜めるヘッドボックス２３及びノズル２４が設けられている。
【００１０】
均質化処理炉１２、冷間圧延装置１３及び溶体化処理炉１４は、ＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金の鋳造圧延材Ｗに対して、従来の一般的な常法により、それぞれ、均質化処理、冷間圧延処理及び溶体化処理が可能に形成されている。なお、均質化処理炉１２及び溶体化処理炉１２内には、加熱手段及び水冷手段が設けられている。
【００１１】
次に、上記製造ライン１に適用される本発明に係る連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法について説明する。
ヘッドボックス２３内には、ＪＩＳ６０００番系アルミニウム合金の溶湯が貯められており、ここからノズル２４を介して上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２間に溶湯が導かれ、以下の条件下で連続鋳造圧延が行われる。
鋳造速度：２．０〜３．０m/min
ロール間ギャップ：２〜４mm
圧延圧下荷重：１．２〜２．０t/mm（注：“mm”は板幅方向における長さを意味する。）
この連続鋳造圧延装置１１は、溶湯を急冷凝固、凝固直後に通常鋳造の３倍以上の高荷重を加え高歪を生じさせるように高速で連続鋳造圧延するようにしたものである。
【００１２】
上水冷ロール２１及び下水冷ロール２２から送り出された鋳造圧延材Ｗは、例えば一旦コイルに巻き取られ、さらにこのコイルから解かれた鋳造圧延材Ｗが均質化処理炉１２にて、溶融点よりも低い５７０〜５８０℃に加熱され、約２〜１６時間保持された後、水冷されて送り出される。ここでの均質化処理により、鋳造圧延材Ｗは化学的偏析のない均一な材質のものとなる。
【００１３】
さらに、鋳造圧延材Ｗは冷間圧延装置１３にて、鋳造圧延材Ｗは圧延され、所望の厚みにされる。
【００１４】
続いて、鋳造圧延材Ｗは、溶体化処理炉１２にて、均質化処理炉１２におけるのと同様に、加熱処理、水冷され、プレス成形性、曲げ加工性等に優れた特性を有するアルミニウム合金板がえられる。
【００１５】
（実施例）
・連続鋳造条件
材料：ＪＩＳ６０００番系（６０１６）アルミニウム合金
溶湯鋳造速度：２．０m/min
溶湯鋳造板幅：７１７mm
溶湯鋳造板厚：４．０mm
溶湯圧延圧下荷重：１．６t/mm
均質化処理：５７５℃×２〜１６h保持後、水冷
冷間圧延：鋳造板厚：１．５mm
溶体化処理：５７５℃×２〜１６h保持後、水冷
・連続鋳造材特性
ランクフォード値（ｒ値）：０．７〜０．８
１８０°限界曲げ：０〜１
引張強さ：約２５０N/mm2
伸び：３０〜３５％
【００１６】
このように、得られたアルミニウム合金板は高強度で、伸びの値も良好でプレス成形性、曲げ加工性等に優れているのに加え、結晶組織、内部の偏析については圧下荷重の増大により、中心偏析及び結晶粒が小さくなることも確認されている。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る連続鋳造によるアルミニウム合金板の製造方法が適用されるアルミニウム合金板の製造ラインの概略を示す図である。
【符号の説明】
【００１８】
１  製造ライン
１１  連続鋳造圧延装置
１２  均質化処理炉
１３  冷間圧延装置
１４  溶体化処理炉
２１  上水冷ロール
２１ａ  コア
２１ｂ  シェル
２１ｃ  冷却水流路
２２  下水冷ロール
２２ａ  コア
２２ｂ  シェル
２２ｃ  冷却水流路
２３  ヘッドボックス
２４  ノズル
Ｗ  鋳造圧延材
【図１】
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