(57)【要約】【課題】配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることができる個別配分方法及び装置を提供する。【解決手段】複数の商品Ｓが収納されたトートトレイ１５から商品Ｓを取り出して、複数の空のコンテナ１５に個別に配分仕分けする個別配分方法において、複数の空のコンテナ１５が配置された上下複数段のアソーティングライン２１，２２の各段毎に、空のコンテナ１５に商品Ｓを配分仕分けする処理と、商品Ｓの配分仕分けが終了した段のみを搬送移動させて、配分仕分け済みのコンテナ１５を次の工程へと送り出すと共に、配分仕分け済みのコンテナ１５に代えて新たに複数の空のコンテナ１５を配置する処理とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の商品が収納された収納容器から商品を取り出して、複数の空の容器に個別に配分仕分けする個別配分方法において、
複数の空の容器が配置された上下複数段の仕分けラインの各段毎に、前記空の容器に商品を配分仕分けする処理と、
商品の配分仕分けが終了した段のみを搬送移動させて、配分仕分け済みの容器を次の工程へと送り出すと共に、前記配分仕分け済みの容器に代えて新たに複数の空の容器を配置する処理と
を有することを特徴とする個別配分方法。
【請求項２】
前記商品は、
作業バッチ内をシークェンシング（ＳＥＱｉｎｇ）グループ単位に分割し、そのグループを括ってトータルピッキングを行って前記収納容器に収納され、その後、複数の作業ゾーンの各々からダイレクトに前記仕分けラインに搬送されてくることを特徴とする請求項１に記載の個別配分方法。
【請求項３】
前記仕分けラインは上下２段に構成され、
先ず、下段で商品の配分仕分けを行い、配分仕分け終了後に下段を搬送移動させて、配分仕分け済み容器の送り出しと新たな空の容器の配置を行い、
次に、上段で商品の配分仕分けを行い、配分仕分け終了後に上段を搬送移動させて、配分仕分け済み容器の送り出しと新たな空の容器の配置を行い、
以後、下段での商品の配分仕分けと上段での商品の配分仕分けを繰り返すことを特徴とする請求項１または２に記載の個別配分方法。
【請求項４】
前記各段毎の商品の配分仕分けは、前記収納容器に商品がある限り仕分け終了後の段から次の段へ連続して行うことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の個別配分方法。
【請求項５】
複数の商品が収納された収納容器をアソーティングエリアへ搬送するアソーティング商品搬送ラインと、
前記アソーティング商品搬送ラインの両側に１列ずつそれぞれ上下複数段に形成されて各段に複数の空の容器が載置され、各段毎個別に載置した容器を次の工程へと搬送移動することができるアソーティングラインと、
前記アソーティング商品搬送ラインの搬送方向途中の複数箇所から分岐し、商品を前記収納容器から取り出して空の容器に配分仕分けを行う作業者の前に位置するように、前記アソーティングラインに前記収納容器を送り出す分岐ラインと
を有することを特徴とする個別配分装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、個別配分方法及び装置に関し、特に、個別配送のための仕分け配分を連続して効率良く行うことができる個別配分方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、入荷した商品を複数の個人へ個別に配送するために仕分けする、個別配分方法が知られている。図１０は、従来の個別配分方法による作業の流れを概略的に説明するブロック図である。図１０に示すように、配送センタ（図示しない）等に入荷した商品は、仮置きされた後、ピッキングラックに補充される。ピッキングラックから、商品を個々の配送先である個人毎にピッキングする個人別集品（ｄｉｇｉｔａｌ  ｐｉｃｋｉｎｇ  ｓｙｓｔｅｍ：ＤＰＳ）を行い、その後、区分けされた品物を袋に入れて配送先を示すラベルを貼る袋とじ・ラベル貼付を行う。ラベルが貼付された袋は、必要に応じて、例えば地域毎に設けられた班別に箱詰め（箱内整理）された後、ドーリー積み付けされ出荷横持ちとなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の個別配分方法による作業は、作業行程が複雑で作業内容が多岐にわたることから、手間と時間が掛かることが避けられない上に、配分間違いの発生も多かった。そのため、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることが望まれていた。
【０００４】
この発明の目的は、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることができる個別配分方法及び装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明に係る個別配分方法は、複数の商品が収納された収納容器から商品を取り出して、複数の空の容器に個別に配分仕分けする個別配分方法において、複数の空の容器が配置された上下複数段の仕分けラインの各段毎に、前記空の容器に商品を配分仕分けする処理と、商品の配分仕分けが終了した段のみを搬送移動させて、配分仕分け済みの容器を次の工程へと送り出すと共に、前記配分仕分け済みの容器に代えて新たに複数の空の容器を配置する処理とを有することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることができるので、従来の個別配分方法と比較して、生産性の向上による人時の削減と仕分け精度の向上を共に実現することができ、また、商品カテゴリの違いにも容易に対応することができる。その上、取り扱い物量の規模に応じて、システムのモジュールを自由に組み合わせることが可能である。
【０００７】
また、この発明に係る個別配分装置により、上記個別配分方法を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。
【０００９】
図１は、この発明の一実施例に係る個別配分方法による作業の流れを概略的に説明するブロック図である。図１に示すように、例えば、各家庭等に各種商品を配送するホームデリバリーのための商品を受注すると、受注内容が作業バッチ単位に整理されて、作業バッチ単位毎の作業内容に基づき、無線通信により作業ゾーンＡ〜Ｃへピッキング指示が送られる。
【００１０】
ピッキング指示を受け、各作業ゾーンＡ〜Ｃにおいて作業バッチ単位のトータルピッキング（シームレスピッキング）が行われる。ピッキングは、作業バッチ内をシークェンシング（ＳＥＱｉｎｇ）グループ単位に分割し、そのグループを括ってトータルピッキングを行う。トータルピッキングされた商品は、各作業ゾーンＡ〜Ｃ（ストレージ・ブロック）からダイレクトにアソーティングラインへ搬送され、その後、アソーティング＆パッキングの後、ソーテーションを経て、ドーリー積み付けされ出荷横持ちとなる。
【００１１】
この発明に係る、ホームデリバリーを行うために各種商品Ｓを配送先毎に個別に配分する個別配分方法は、次のような特徴を有している。
１．データの自動生成
受注データに基づき、複数のアソーティングラインの各個別に作業順位のバッチナンバーを自動生成する。即ち、出荷マスターによる出荷順メンテナンスによって作業の括りのシークェンシング・グループ（ＳＥＱ／Ｇ）が自動的に生成される。図２は、各アソーティングライン別に自動生成された作業バッチナンバーを示す説明図である。図２に示すように、例えば、上下２段に形成された各アソーティングライン（Ｎｏ．１ライン及びＮｏ．２ライン）それぞれにおいて、作業順１番が上段、作業順２番が下段、作業順３番が上段というように、上段と下段で交互に作業順位が決められる。
２．作業のシームレス化
自動ＳＥＱ／Ｇの生成により、上段のアソーティングラインと下段のアソーティングラインで交互に間断なく作業することができるように配分指示をシームレス化して通信制御する。
３．作業の視認性の向上
商品は、配分作業を行う作業者の手前に連続して搬送され、配分先は、表示装置に配分ヒット間口の方向と数量が同時表示されるので、作業生産性が向上する。
４．配分ミス防止チェック
配分作業における配分ミスは、表示装置と配分ヒット間口に設置したラインセンサとの連動によって自動的にチェックする。
５．自動化レベルのフレキシビリティ
入荷におけるマルチインダクションシステム、立体倉庫（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｓｔｒａｇｅ／Ｒｅｔｒｉｅｖａｌ  Ｓｙｓｔｅｍ：ＡＳ／ＲＳ）との自動インテグレイション、ＡＳ／ＲＳでのインターリービング制御、シームレス・アソーティングのためのオートコンテナサプライ制御、ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ  Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）によるデータマネジメント、サーキューソートによる高速出荷順位制御、コンテナオートスタッキング等、これら各要素による自動化のレベルが全てモジュール化されているので自由な組合せが可能である。
６．トレーサビリティとビジビリティネットワークの実現
コンテナＲＦＩＤを用いたトラック＆トレーシング管理によるビジビリティネットワークとのインテグレイション。
【００１２】
図３は、この発明に係る個別配分方法の具体的な例となる個配業務フローの説明図である。図３に示すように、ベンダーの商品搬入により、先ず、マルチインダクションによる商品の入荷処理が行われる。また、殻の容器であるコンテナの返却が行われる。次に、ピッキングエリア区分の判断とそれに続くエリア別搬送により、商品の搬送処理が行われる。返却されたコンテナは自動搬送される。エリア別搬送の後、商品の保管エリアへの自動格納とそれに続く自動補充を経て、或いはエリア別搬送から直接、ピッキングエリアへの自動格納により、格納・保管処理が行われる。自動搬送されたコンテナは所定の場所に保管される。
【００１３】
次に、ピッキングエリアに格納された商品のトータルピッキングとそれに続くアソーティングにより、集品・仕分け処理が行われる。アソーティングに際しては、保管場所から自動供給された空の容器であるコンテナにラベルが貼付されて用いられる。このとき、必要に応じ、ピッキングする商品が梱包されている段ボール箱等の破材処理が行われる。
【００１４】
次に、冷蔵商品は蓄冷剤投入とそれに続くドーリー積み付けを経て、冷凍グロサリー商品はカゴ車自動積載を経て、それぞれ一時保管され、その後、冷凍商品のスノー（保冷材）充填とそれに続くドーリー自動スタッキングを経て、或いは直接、配送車積載により、積載処理が行われる。これら各処理の後に出荷され、個別配送先（例えば、組織化された組合の組合員等）に配送納品される。
【００１５】
以下、上述した個配業務フローの各処理における具体的な業務内容とその基本機能の概要について、図４〜図９を参照して説明する。
【００１６】
図４は、図３の個配業務フローにおける入荷〜入荷搬送を示し、（ａ）は入荷作業の説明図、（ｂ）はインダクションラインでの作業の説明図である。図４に示すように、入荷〜入荷搬送において、先ず、ベンダーの配送車１０から、ベルトコンベアを用いたインダクションライン１１に商品Ｓが投入されて入荷ローディングインダクションが行われ（（ａ）参照）、商品Ｓが入荷する。
【００１７】
続いて、インダクションライン１１上を搬送される商品Ｓに対し、作業者Ｐが無線端末１２を用いてＩＴＦ（Ｉｎｔｅｒｌｅａｖｅｄ−２ｏｆ５ｃｏｄｅ）又はＪＡＮ（Ｊａｐａｎｅｓｅ  Ａｒｔｉｃｌｅ  Ｎｕｍｂｅｒ）コードのスキャニングを行う（（ｂ）参照）。このコードスキャニングにより得られた情報に基づいて、鮮度管理作業（賞味期限、数量入力等）を行い、カートＩＤ（ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）と商品Ｓを紐付けする。このとき、ＩＴＦ又はＪＡＮコードの無い商品Ｓは、商品ラベルを貼付する。なお、パレタイズ品は、自動的にパレタイズライン（図示しない）に搬送される。
【００１８】
即ち、入荷〜入荷搬送処理において、ＩＴＦ又はＪＡＮコードを利用して入荷検品を行うことにより、入荷業務の簡素化及び効率化に貢献することができる。また、賞味期限入力による鮮度管理を行うことにより、鮮度管理と在庫管理の仕組みを融合して管理データをリアルタイムに更新することができる。
【００１９】
図５は、図３の個配業務フローにおける格納・保管を示し、（ａ）は保管エリアの説明図、（ｂ）はピッキングエリアの説明図である。図５に示すように、格納・保管において、入荷した商品Ｓは、パレット単位で保管されるパレット在庫とケース単位で保管されるケース在庫に自動的に区分されて、保管エリア１３（（ａ）参照）に格納保管される。保管エリア１３からピッキングエリア１４（（ｂ）参照）への補充も自動的に行われ、補充用ピッキングの自動化も可能である。
【００２０】
即ち、格納・保管処理において、ロケーション別在庫管理システムにより、１アイテム複数ロケーション在庫を可能とし、しかもロケーション単位の鮮度管理を可能とする。また、鮮度日付別のロケーション管理により、鮮度逆転現象を防止することができる。
【００２１】
図６は、図３の個配業務フローにおけるピッキングを示す説明図である。図６に示すように、ピッキングエリア１４において、先ず、作業者Ｐは、表示装置（図示しない）にデジタル表示されたピッキング指示により、指示ロケーションへ移動し指示数量の商品Ｓをトータルピッキングする。次に、作業者Ｐは、トート配分指示に従って商品Ｓを商品収納容器であるトートトレイ（通い箱）１５に配分する作業を行った後、搬送手段を用いたピッキング商品搬送ライン１６にトートトレイ１５を投入する。ピッキングされた商品Ｓが収納されたトートトレイ１５は、ピッキング商品搬送ライン１６によりアソーティングエリアへ自動搬送される。搬送手段としては、ベルトコンベヤやロールコンベヤ等が用いられる。
【００２２】
ピッキング商品搬送ライン１６は、作業者Ｐの作業効率を考慮した高さに配置されており、その上には、空のトートトレイ１５を返送する搬送手段を用いた空トートトレイ返送ライン１７が、更にその上には、商品Ｓを取り出した後の破材処理によって出たラビッシュ（破材）を搬送する搬送手段を用いたラビッシュ搬送ライン１８が、それぞれ配置されている。
【００２３】
即ち、ピッキングにおいて、作業単位の自動的組合せと連続化（バッチングとシークェンシング）するための面倒な作業計画を自動的に生成し、しかも最適化することにより、各作業エリアの生産性を最大化、且つ、連続化（シームレス化）することができる。また、リレーショナルピッキングシステムにより、ピッキング作業とアソーティング作業がリアルタイムにリンクするので、作業バランスの効率化を図ることができる。また、トータルピッキングシステムにより、該当バッチ（ＳＥＱ／Ｇ単位）におけるトータルピッキング、及び作業進捗の自動管理による作業者単位へのピッキングデータの自動配信ができる。
【００２４】
図７は、図３の個配業務フローにおけるアソーティングを示す説明図である。図７に示すように、ピッキングエリア１４から、ピッキングされた商品Ｓが収納されたトートトレイ１５がアソーティングエリア１９に送られて来ると、トートトレイ１５の中の商品Ｓを配送先毎に個別に配分仕分けするアソーティングが行われる。
【００２５】
アソーティングエリア１９には、ピッキング商品搬送ライン１６に連続する、例えばベルトコンベヤを用いたアソーティング商品搬送ライン２０を真ん中にしてその両側に１列ずつ、例えばベルトコンベヤを用いたアソーティングライン２１，２２が配置されている。各アソーティングライン２１，２２は、作業者Ｐの作業効率を考慮した高さで、それぞれ上下２段に形成されており、上段のアソーティングライン２１ａ，２２ａの上には、更に、ピッキングエリア１４に配置された空トートトレイ返送ライン１７が延長配置されている。
【００２６】
アソーティング商品搬送ライン２０の搬送方向途中の複数箇所には、アソーティング商品搬送ライン２０にほぼ直交して分岐し下段の両アソーティングライン２１ｂ，２２ｂに商品Ｓを送り出すことができる、例えばベルトコンベヤを用いた分岐ライン２３が設けられている。分岐ライン２３が位置する各アソーティングライン２１，２２の外側には、各アソーティングライン２１，２２に対向して、即ち、分岐ライン２３の延長上に、作業者Ｐが位置している（図８においては、４箇所で対向する８本の分岐ライン２３と、８人の作業者Ｐを示す）。
【００２７】
各アソーティングライン２１，２２は、上段と下段がそれぞれ独立して動作し、上段のアソーティングライン２１ａと下段のアソーティングライン２１ｂが交互に搬送動作を行うことができる。同様に、上段のアソーティングライン２２ａと下段のアソーティングライン２２ｂも、交互に搬送動作を行う。これら各アソーティングライン２１ａ，２２ａ，２１ｂ，２２ｂには、各作業者Ｐの両側一定範囲に、各作業者Ｐがアソーティングを行うための複数の配分間口が設定されており、各配分間口には、空のコンテナ２４が配置される。
【００２８】
このようなアソーティングライン２１，２２を備えたアソーティングエリア１９において、作業者Ｐによるアソーティングが行われ、商品Ｓが配送先毎に個別に配分される。商品Ｓが収納されたトートトレイ１５は、ピッキング商品搬送ライン１６からアソーティング商品搬送ライン２０に随時搬送されており、アソーティング商品搬送ライン２０から更に分岐ライン２３を介して、各作業者Ｐの前に送り込まれる。このトートトレイ１５には、各作業者Ｐがアソーティングを行うために必要、且つ、適切な量の商品Ｓが収納されている。
【００２９】
なお、図示しないが、トートトレイ１５を作業者Ｐの前に送り込む分岐ライン２３は、アソーティングライン２１，２２の搬送移動には影響を与えず、且つ影響を受けないように、アソーティングライン２１，２２とは異なった高さに独立して配置されている。
【００３０】
各作業者Ｐは、それぞれ自分の前のトートトレイ１５から商品Ｓを取り出して、自分の周囲に並置された複数のコンテナ２４のそれぞれ異なった配送先となる各コンテナ２４毎に、指定された商品Ｓを指定された数ずつ配分仕分けを行う。
【００３１】
各コンテナ２４毎に必要な量の商品Ｓの配分仕分けが終了すると、各アソーティングライン２１，２２の搬送動作により各アソーティングライン２１，２２上のコンテナ２４が搬送移動し、配分仕分けが終了したコンテナ２４が出荷エリアへと送り出される。なお、商品Ｓの配分仕分けによって空になったトートトレイ１５は、作業者Ｐによって空トートトレイ返送ライン１７に載せられ、返送される。
【００３２】
図８は、図７のアソーティングラインの一部を拡大した説明図である。図８に示すように、各アソーティングライン２１，２２において、商品Ｓが収納されたトートトレイ１５が作業者Ｐの前に搬送されると、作業者Ｐは、トートトレイ１５に付されているバーコード（図示しない）をスキャナ（図示しない）でスキャニングする。
【００３３】
バーコードをスキャニングにすることにより、作業者Ｐの前に配置された表示器（図示しない）には、スキャニングによって得られた情報に基づき、作業者Ｐに知らせるための商品Ｓの配分指示情報が表示される。作業者Ｐは、表示器の配分指示情報を見て、指定された各コンテナ２４に商品Ｓを配分仕分けする間口配分作業を行う。この間口配分作業を行うに際し、作業者Ｐは、上段と下段で交互に、即ち、上段のアソーティングライン２１ａと下段のアソーティングライン２１ｂ、或いは上段のアソーティングライン２２ａと下段のアソーティングライン２２ｂで交互に作業する。
【００３４】
つまり、トートトレイ１５により商品Ｓが送られて来ると、作業者Ｐは、先ず、下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）の間口配分作業を行う。下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）での配分作業が終了した作業者Ｐは、次に、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）の間口配分作業を行う。
【００３５】
下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）における１バッチ分の配分作業が終了すると、終了と共に下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）が搬送作動し、商品Ｓのアソーティングが行われた商品積み込み済みのコンテナ２４を出荷エリアへと送り出す。同時に、下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）の搬送作動によって、各作業者Ｐの前には空のコンテナ２４が運ばれてくる。
【００３６】
続いて、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）の間口配分作業を終えた作業者Ｐは、既に、新たな空のコンテナ２４が運ばれている下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）の間口配分作業を行う。
【００３７】
上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）における１バッチ分の配分作業が終了すると、終了と共に上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）が搬送作動し、商品積み込み済みのコンテナ２４を出荷エリアへと送り出す。同時に、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）の搬送作動によって、各作業者Ｐの前に空のコンテナ２４が運ばれてくる。
【００３８】
以後、各アソーティングライン２１，２２の上段と下段が、１バッチ分の配分作業の終了毎、交互に搬送移動することにより、空のコンテナ２４が随時供給され、作業者Ｐは、上段と下段で交互に間口配分作業（アソーティング）を行うことができる（図２参照）。よって、各アソーティングライン２１，２２における各段毎の商品Ｓのアソーティングは、トートトレイ１５に商品Ｓがある限りアソーティング終了後の段から次の段へと連続して行われることになり、各作業者Ｐは、他の作業者Ｐの作業終了まで待つことなく、一つの段の作業終了と同時に別の段のアソーティングを行うことができる。
【００３９】
つまり、各作業者Ｐは、先ず、下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）のアソーティングを行うが、作業が早く終わった作業者Ｐは、続けて、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）のアソーティングを行うことができる。ここで、各作業者Ｐ毎にばらつきが出るが、その内に、下段における１バッチ分のアソーティングが終わり、商品積み込み済みのコンテナ２４が送り出され、下段に次の空のコンテナが来る。次に、上段におけるアソーティングを終えた作業者Ｐは、下段におけるアソーティングへと移るが、その内に、上段における１バッチ分のアソーティングが終わり、商品積み込み済みのコンテナ２４が送り出され、上段に次の空のコンテナが来る。
【００４０】
このように、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）と下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）が交互に搬送移動することにより、アソーティングが終わった商品積み込み済みのコンテナ２４が、上段のアソーティングライン２１ａ（或いは、２２ａ）と下段のアソーティングライン２１ｂ（或いは、２２ｂ）から順番に送り出されるので、商品積み込み済みのコンテナ２４の送り出しが、出荷時にトラックに積み込む順番で連続化して行く。また、作業者Ｐは、他の作業者Ｐの作業進捗状況に関わらず、連続してアソーティングを行うことができる。
【００４１】
即ち、このアソーティングにおいて、配分間口は、作業者Ｐ個人別の作業が平準化されるように自動設定されている。また、商品Ｓの誤投入を防止するためのセンサ監視とアラーム処理により、誤投入の無い精度１００％の配分を実現することが可能となる。また、納品店舗別個口実績管理により内容明細ラベルの出力も可能である。また、作業者Ｐの前には、アソーティングを行う商品Ｓが間断なくシュートされるので、作業のアイドリング（待機時間）を無くすことができ、高い作業生産性を実現することができる。
【００４２】
図９は、図３の個配業務フローにおける積載〜出荷を示す説明図である。図９に示すように、積み付け順に商品積み込み済みのコンテナ２４が、アソーティングエリア１９のアソーティングライン２１，２２から出荷搬送ライン２５を経て、出荷エリア２６にコンベヤ搬送されてくる。出荷エリア２６に搬送された商品積み込み済みのコンテナ２４は、作業者Ｐの監視のもと、出荷搬送ライン２５からドーリー２７に自動的にスタッキングされる。
【００４３】
ドーリー２７にスタッキングされた商品積み込み済みのコンテナ２４は、出荷待機ライン２８を移動するトランスファビークル２９に載せられた後、トランスファビークル２９により出荷待機エリア３０へ自動的に横持ちされる。
【００４４】
このように、この発明によれば、入荷業務の簡素化及び効率化に貢献することができ、鮮度管理と在庫管理の仕組みを融合して管理データをリアルタイムに更新することができる。また、１アイテム複数ロケーション在庫を可能とし、しかもロケーション単位の鮮度管理を可能とし、鮮度逆転現象を防止することができる。また、各作業エリアの生産性を最大化、且つ、連続化（シームレス化）することができ、作業バランスの効率化を図ることができる。また、該当バッチ（ＳＥＱ／Ｇ単位）におけるトータルピッキング、及び作業進捗の自動管理による作業者単位へのピッキングデータの自動配信ができる。また、配分間口は、作業者Ｐ個人別の作業が平準化されるように自動設定されており、誤投入の無い精度１００％の配分を実現することが可能となり、内容明細ラベルの出力も可能であり、作業のアイドリング（待機時間）を無くすことができ、高い作業生産性を実現することができる。
【００４５】
この結果、従来の個別配分方法と比較して、生産性の向上による人時の削減と仕分け精度の向上を実現することができ、また、商品カテゴリの違いにも容易に対応することができる。その上、取り扱い物量の規模に応じて、システムのモジュールを自由に組み合わせることが可能である。
【００４６】
なお、上記実施の形態において、アソーティングライン２１，２２は、上下２段に限るものではなく、上下３段以上の複数段としても良い。また、アソーティングにおいては、８人の作業者Ｐによる場合を示したが（図７参照）、作業者Ｐの数は、必要に応じ７人以下或いは９人以上でも良い。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】この発明の一実施例に係る個別配分方法による作業の流れを概略的に説明するブロック図である。
【図２】各搬送ライン別に自動生成された作業バッチナンバーを示す説明図である。
【図３】この発明に係る個別配分方法の具体的な例となる個配業務フローの説明図である。
【図４】図３の個配業務フローにおける入荷〜入荷搬送を示し、（ａ）は入荷作業の説明図、（ｂ）はインダクションラインでの作業の説明図である。
【図５】図３の個配業務フローにおける格納・保管を示し、（ａ）は保管エリアの説明図、（ｂ）はピッキングエリアの説明図である。
【図６】図３の個配業務フローにおけるピッキングを示す説明図である。
【図７】図３の個配業務フローにおけるアソーティングを示す説明図である。
【図８】図７のアソーティングラインの一部を拡大した説明図である。
【図９】図３の個配業務フローにおける積載〜出荷を示す説明図である。
【図１０】従来の個別配分方法による作業の流れを概略的に説明するブロック図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０  配送車
１１  インダクションライン
１２  無線端末
１３  保管エリア
１４  ピッキングエリア
１５  トートトレイ
１６  ピッキング商品搬送ライン
１７  空トートトレイ返送ライン
１８  ラビッシュ搬送ライン
１９  アソーティングエリア
２０  アソーティング商品搬送ライン
２１，２２  アソーティングライン
２１ａ，２２ａ  上段のアソーティングライン
２１ｂ，２２ｂ  下段のアソーティングライン
２３  分岐ライン
２４  コンテナ
２５  出荷搬送ライン
２６  出荷エリア
２７  ドーリー
２８  出荷待機ライン
２９  トランスファビーグル
３０  出荷待機エリア
Ｐ  作業者
Ｓ  商品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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