(57)【要約】【課題】  ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する曲げ加工方法及びその装置を提供する。【解決手段】  曲げ加工装置において、１つのバックゲージ突き当て部５に、ワークＷとの当接を確認する複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 を設け、ワーク突き当て時に、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 の中の自動又は手動により指定したセンサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件としてラム１を駆動させる制御手段を有する。【選択図】        図１
2006130508.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定した後、該ワーク突き当て部と、バックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、バックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動しワークを曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】
上記ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定した後、フットペダルがＯＮしたときに、ラムを下降させてミュートポイントで停止させ、その後、ワークをバックゲージとサイドゲージに突き当て、上記決定した当接確認センサの全てがＯＮし、且つフットペダルがＯＮしたときに、ラムを下降させてワークを曲げ加工する請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項３】
上記ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定した後、該決定した当接確認センサ、及びワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態をそれぞれ操作画面上に表示し、該当接状態を見ながら、当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態を操作画面上で確認できる請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項４】
上記バックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサを操作画面上に表示し、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを、操作画面上で指定することにより、決定する請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項５】
曲げ加工装置において、
バックゲージ突き当て部に、ワークとの当接を確認する複数の当接確認センサを設け、ワーク突き当て時に、該当接確認センサの中の自動又は手動により指定したセンサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件としてラムを駆動させる制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項６】
バックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサと、
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置を決定する曲げ順、金型等決定手段と、
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定し、該ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、前記複数の当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する当接確認センサ決定手段と、
該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動しワークを曲げ加工するラム制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項７】
上記当接確認センサが、ワークが当接するワーク当接部と、該ワーク当接部のストロークを所定の量だけ拡大するストローク拡大レバーと、該ストローク拡大レバーにより拡大されたストロークだけ押しボタンが押圧移動したときにＯＮするマイクロスイッチにより構成されている請求項６記載の曲げ加工装置。
【請求項８】
ワーク位置決め後において、パンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、バックゲージ突き当て部に設けられた当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力することを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項９】
曲げ加工装置において、
バックゲージ突き当て部に、ワークとの当接を確認する当接確認センサを設け、ワーク位置決め後におけるパンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力する制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項１０】
バックゲージ突き当て部に設けられ、ワークとの当接を確認する当接確認センサと、
ワーク位置決め後に、パンチがワークに接触したことを検出するパンチ接触検出手段と、
該パンチ接触検出手段からの検出信号に基づいて、バックゲージ突き当て部を所定量だけ後退させるバックゲージ制御手段と、
バックゲージ突き当て部の後退時に、当接確認センサがＯＮした場合には、ワーク位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号を出力し、該当接確認センサがＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号を出力する不良・良好信号出力手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項１１】
上記パンチ接触検出手段が、ワーク板厚情報により予め決定されたワーク上面位置にパンチが到達したことを検出するラム位置検出手段により構成されている請求項１０記載の曲げ加工装置。
【請求項１２】
上記パンチ接触検出手段が、パンチがワークに接触したときに生じる圧力上昇を検出する圧力検出手段により構成されている請求項１０記載の曲げ加工装置。
【請求項１３】
上記当接確認センサは、複数設けられ、少なくとも１つの当接確認センサがＯＮした場合に、不良信号を出力し、全ての当接確認センサがＯＦＦした場合に、良好信号を出力する請求項８記載の曲げ加工方法、又は請求項９、１０記載の曲げ加工装置。
【請求項１４】
上記不良信号、良好信号は、作業者に認識できる音、又は光から成る請求項８記載の曲げ加工方法、又は請求項９、１０、若しくは１３記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減し、また、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、プレスブレーキには、例えば特開平５−７９３８号公報に開示されているようなワーク位置決め装置が設けられ、該ワーク位置決め装置は、バックゲージの突き当て面中央部のセンサと、該突き当て面の両側の電磁石を有する。
【０００３】
この構成により、ワークを、前記センサに当接すると、電磁石が励磁されることにより、該ワークが吸着固定されるので、その後、ラムが駆動してパンチとダイが接近し、パンチがワークと接触すると（ピンチングポイント）、電磁石が消磁されて、ワークは解放され、パンチとダイにより該ワークに所定の曲げ加工が施される。
【特許文献１】特開平５−７９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、多品種少量生産が主流となり、ワークの形状も複雑さを増して来ており、そのため、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状も、曲げ工程ごとに、異なるものとなって来ている。
【０００５】
しかし、前記従来技術においては、バックゲージ突き当て部には、１つのセンサしか設けられておらず、そのため、例えばワークが傾斜したままバックゲージに突き当てられても、センサがＯＮとなり、適切も当接状態であると見做されてしまう。
【０００６】
その結果、ワークが傾斜したままで加工されることにより、不良製品が発生するので、加工を再度やり直す必要があり、加工効率が極めて悪く低下している。
【０００７】
また、加工効率を向上させるために、パンチとダイ間の刃間距離を小さくした状態で、ワークをバックゲージに突き当てるという加工方法を行うことがある。
【０００８】
しかし、刃間距離が小さいために、前記従来技術においては、作業者がワークのバックゲージに対する当接状態を目視できず、そのため、センサのＯＮ・ＯＦＦ状態が分からないので、手の感覚のみで当接状態を判断せざるを得ず、作業者の負担が極めて大きい。
【０００９】
一方、前記従来技術においては、ワーク位置決め後のプルバック時において、ワークの位置ずれが発生するという課題がある。
【００１０】
即ち、図１７に示すように、通常は、バックゲージ突き当て部５０へ（図１７（Ａ−１））ワークＷを突き当てて位置決めした後、ラムを駆動し、パンチＰが（図１７（Ａ−２））ピンチングポイントＰＰに到達し該パンチＰがワークＷに当接すると、該ワークＷは、パンチＰとダイＤでクランプされる。
【００１１】
この状態で、突き当て部５０は、ワークＷの跳ね上がりに伴う干渉を防止すべく、後退し（プルバック）、ラムの駆動を継続することにより、パンチＰ（図１７（Ａ−３））とダイＤでワークＷを曲げ加工するようになっている。
【００１２】
しかし、実際のワークＷの板厚ｔは（図１７（Ｂ−１））、公称板厚とは誤差があり、例えば薄い板厚ｔであれば、設定されたピンチングポイントＰＰでは（図１７（Ｂ−２））、パンチＰがワークＷに当接しないで、アンクランプ状態となる。
【００１３】
そのため、プルバック時に突き当て部５０が後退すると、作業者はワークＷを突き当て部５０に押し付けるようにしているので、該突き当て部５０の後退と共にワークＷも後退し（図１７（Ｂ−３））、曲げ線ｍがパンチＰの先端からずれてしまい、位置ずれが発生する。
【００１４】
その結果、位置ずれが発生した状態で曲げ加工しても（図１７（Ｂ−４））、形成されるフランジＦの寸法Ｈ′は、本来の寸法Ｈと異なり、不良製品が発生することにより、再度加工せざるを得なくなって、材料が無駄になり、材料費が増大する共に、加工後の検査工程が必要となって、検査時間が長くなり、この点でも、加工効率が極めて低下している。
【００１５】
また、加工後の検査工程が必要であるために、良好製品を不良製品と区別する時期が遅れることにより、良好製品を納入先に納入する時期が遅れ、この点でも、結局は、加工開始から終了までの全体の加工効率が低下している。
【００１６】
本発明の目的は、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減し、また、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程１、２・・・ごとに、金型、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状を決定した後、該ワーク突き当て部と、バックゲージ突き当て部５との当接状態に基づいて、バックゲージ突き当て部５に複数設けられた当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 の中から、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件として、ラム１を駆動しワークＷを曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法、
請求項５に記載したように、曲げ加工装置において、バックゲージ突き当て部５に、ワークＷとの当接を確認する複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 を設け、ワーク突き当て時に、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 の中の自動又は手動により指定したセンサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件としてラム１を駆動させる制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置、
請求項８に記載したように、ワークＷ位置決め後において、パンチＰがワークＷに接触した後のバックゲージ突き当て部５の後退時に、バックゲージ突き当て部５に設けられた当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＮした場合には、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力することを特徴とする曲げ加工方法、及び
請求項９に記載したように、曲げ加工装置において、
バックゲージ突き当て部７に、ワークＷとの当接を確認する当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 を設け、ワークＷ位置決め後におけるパンチＰがワークＷに接触した後のバックゲージ突き当て部５の後退時に、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＮした場合には、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力する制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００１８】
上記本発明の構成によれば、バックゲージ突き当て部５に（図２）当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を複数設けたことにより、実際のワークＷ突き当て時には（図１１のステップ１０８）、該当する当接確認センサの全てがＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしなければ（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、ラム１は下降しないようにしたので、ワークＷが傾斜したままの状態で曲げ加工を行って、不良製品が発生し、何度も加工を繰り返すといった弊害はなくなって、加工効率が向上する。
【００１９】
また、実際のワーク突き当て時には（図１１のステップ１０８）、作業者Ｓは（図１）、バックゲージ７とサイドゲージ８（図２）にワークＷを突き当てるだけで、該当する当接確認センサが全てＯＮすることにより（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接するので、たとえパンチＰ（図１）とダイＤ間の刃間距離が小さくても、作業者Ｓが、ワークＷのバックゲージ７に対する当接状態を手の感覚だけで判断するといった面倒な動作が不要となり、該作業者Ｓの負担は軽減される。
【００２０】
更に、本発明の構成によれば、パンチＰがワークＷに接触したピンチングポイント後に、バックゲージ突き当て部５が後退したときに（図１５のステップ１１４）、当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態を判断することにより（図１５のステップ１１５）、ＯＮの場合には（ＹＥＳ）、不良信号Ａを出力し（図１５のステップ１１６）、ＯＦＦの場合には（ＮＯ）、良好信号Ｂを出力するので、作業者は不良製品と良好製品を早期に発見することができる。
【００２１】
従って、ワークＷの位置ずれが発生したまま（図１７（Ｂ−３））、曲げ加工を行ってしまう（図１７（Ｂ−４））といった弊害がなくなって、材料の無駄が省かれ、材料費を削減することができ、また加工後の検査工程を省略することができるので、検査時間が短縮され、且つ加工後の検査工程を省略できることと相俟って、不良製品と良好製品を分けて格納棚に格納できるので、良好製品の納期を早めることができ、これにより、全体の加工効率が向上する。
【発明の効果】
【００２２】
これにより、本発明によれば、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減し、また、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる曲げ加工方法及びその装置を提供することが可能になるという効果を奏する。
【００２３】
また、本発明によれば、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状が決定され（工程図）、該ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部５に適切に当接しているか否かを正確に判断するために必要な当接確認センサが、例えばＮＣ装置２４（図１）の当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して自動的に決定されるので、本発明に係る曲げ加工方法及びその装置は、作業者Ｓの熟練度に依存することなく、段取り工数を増やさないで、全ての作業者Ｓにとって利用可能となるという効果もある。
【００２４】
更に、本発明によれば、前記バックゲージ突き当て部５に（図３）、複数設けられた当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を構成するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の間に、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けたことにより、例えばマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aのストロークＹ2 （図５）に比較して、ワーク当接部Ｃ5 のストロークＹ1 は、小さくすることができるので、該バックゲージ突き当て部５の突当面５Ａ（図３）からのワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の突出量を小さくすることが可能となり、ワーク突き当て時の作業者の負担が軽減されると共に、バックゲージ７に突き当てたワークＷが、突き当て部５から離反して前方に（作業者側）押し戻されれば、小さいストロークＹ1 （図５）のワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 も前方に戻されることにより、それより大きいストロークＹ2 の押しボタンが同方向に移動して元の位置に戻り、一旦ＯＮとなったマイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 が直ちにＯＦＦとなるので、その時点で加工を中止することができ、不良製品の発生が防止されるという効果もある。
【００２５】
更には、本発明によれば、バックゲージ突き当て部５には（図３）、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 だけが設けられ、従来のようなワーク固定手段（電磁石）が不要となったので、バックゲージ突き当て部５の構成が極めて簡単になり、それに伴ってコストも低下するという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。
【００２７】
このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上部には、例えば油圧シリンダ３４を介してラムである上部テーブル１が取り付けられ、該上部テーブル１には、中間板３２を介してパンチＰが装着されている。
【００２８】
また、側板３０の下部には、下部テーブル２が配置され、該下部テーブル２には、保持板３３を介してダイＤが装着されていると共に、サイドゲージ８（図２）が左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に設けられ、ワークＷの左右方向の位置を位置決めするようになっている。
【００２９】
即ち、図１の曲げ加工装置は、下降式プレスブレーキであり、下部テーブル２の後方に配置された後述するバックゲージ７と、前記サイドゲージ８にワークＷを突き当てた後（図１１のステップ１０８）、該当する当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、ラム制御手段２４Ｇ（図１）を介して油圧シリンダ３４を作動しラム１を下降させれば（図１１のステップ１１１）、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図１１のステップ１１２）。
【００３０】
前記下部テーブル２（図１）の後方には、突き当て部５を有するバックゲージ７が設けられ、該バックゲージ７は、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル２に支持されている。
【００３１】
下部テーブル２の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ２５が（図１、図２）左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ２５には、前部に突き当て部５を有する突き当て部本体２６がＸ軸モータＭｘ（図示省略）で左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。
【００３２】
この構成により、後述するバックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆ（図１）により、バックゲージ７が予め所定の位置に位置決めされる（図１１のステップ１０７）。
【００３３】
上記突き当て部５（図２）の前面は、ワークＷが突き当てられる突当面５Ａとなっており、該突当面５Ａには、複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 が設けられ、各当接確認センサは、互いに独立して動作し、ワークＷのバックゲージ７に対する当接状態を確認できるようになっている。
【００３４】
上記各当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 のそれぞれは、図３に示すように、ワークＷが当接するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と、各ワーク当接部のストロークＹ1 （図５）を所定の量だけ拡大するストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 と、各ストローク拡大レバーにより拡大されたストロークＹ2 （図５）だけ押しボタンが押圧移動したときにＯＮするマイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 を有する。
【００３５】
従来は、マイクロスイッチをＯＮさせるには、その押しボタンのストロークが０．５ｍｍ以上必要であり、そのためには、ワーク当接部のストロークが、同じように０．５ｍｍ以上必要である。
【００３６】
このため、ワーク当接部は、バックゲージ突き当て部の突当面よりかなり突出していなければならず（例えば０．５ｍｍ以上）、従って、ワークを突き当てる作業者の負担が大きくなる。
【００３７】
また、一旦マイクロスイッチがＯＮになった後、何らかの原因でワークが前方（作業者側）に戻され、バックゲージから離反する方向に移動しても、所定距離（例えば０．５ｍｍ以上）離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮのままである。
【００３８】
従って、ワークがバックゲージに対して適切に当接していなくても、例えばワークが実際には大きく傾斜していても、マイクロスイッチがＯＮ状態を継続しており、そのままワークを加工してしまい、不良製品発生の原因となっていた。
【００３９】
そこで、本発明では、前記したように、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と（図３、図４（Ｂ））、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の間に、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けることにより、ワーク当接部自体のストロークＹ1 は（図５）、比較的小さくても（例えば０．２ｍｍ（微小変位））、マイクロスイッチの押しボタンのストロークＹ2 を、従来と同様に比較的大きくさせ（例えば０．６ｍｍ（拡大変位））、従来と同じ構造のマイクロスイッチをＯＮさせることにした。
【００４０】
このため、前記したような問題が発生することはなく、また、作業者の負担も少なくなる。
【００４１】
換言すれば、従来は、ワークがバックゲージから離反しても、例えば０．５ｍｍ以上離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮ状態となっており、そのままワークを加工するおそれがあったが、本発明によれば、同様の場合に、ワークが例えば０．２ｍｍ以上離反すれば、押しボタンがそれより大きい０．６ｍｍ以上移動して元の位置に戻るので、マイクロスイッチが直ちにＯＦＦ状態となり、ワークを加工するおそれはない。
【００４２】
上記当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を（図３）構成するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、バネ付勢されていて、通常は、突当面５Ａよりも前方に（ワークＷ側に）、ほぼ０．２ｍｍ程度突出している。
【００４３】
そして、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、各上下方向（Ｚ軸方向）の寸法が、前記突当面５Ａの上下方向の寸法とほぼ同じであり、これにより、ワークＷとの接触領域が拡大されている。
【００４４】
また、各ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の間隔は（図４（Ｂ））、等しく、例えばほぼ５ｍｍであり、真ん中のワーク当接部Ｃ3 の幅（Ｘ軸方向）は、比較的大きく（例えば１０ｍｍ程度）、その他のワーク当接部Ｃ1 、Ｃ2 、Ｃ4 、Ｃ5 の幅は、比較的小さく（例えば５ｍｍ程度）、種々のワークＷの突き当て部の形状・寸法に対応できるようになっている。
【００４５】
かかる構成を有するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の後部には、突起（例えばワーク当接部Ｃ5 については、突起Ｃ5a（図４（Ｃ）））が設けられ、該突起は、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 、即ち拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 の前部（ワークＷ側）にそれぞれ当接している。
【００４６】
また、各拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 は、共通の旋回軸１０に関して旋回自在であると共に、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の前部の押しボタン（例えばマイクロスイッチＭ5 については、押しボタンＭ5a（図４（Ｃ））に当接している。
【００４７】
各マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 は、押しボタンが、前記拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 により、ほぼ０．５ｍｍ程度押圧移動すると、よく知られているように、内蔵する可動接点と固定接点が接触することにより、ＯＮ信号が出力される。
【００４８】
この構成により、例えばワークＷを（図４（Ｃ））当接確認センサＳ5 のワーク当接部Ｃ5 に当接させることにより、該ワーク当接部Ｃ5 が、０．２ｍｍだけ押圧されると、それに伴って、対応する拡大レバーＥ5 が、反時計方向に旋回することにより、ほぼ３倍に拡大されたストローク、即ち０．６ｍｍだけマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aを押圧する。
【００４９】
従って、該押しボタンＭ5aは、マイクロスイッチＭ5 をＯＮさせるのに必要なストロークである０．５ｍｍ以上だけ押されることになる。
【００５０】
この場合、拡大レバーＥ5 は、前記したように、反時計方向に旋回するが、マイクロスイッチＭ5 をＯＮさせるのに必要なストロークが０．６ｍｍといった極めて小さな値であり、近似的には、前後方向（Ｙ軸方向（図４（Ｃ））に直進すると考えても差し支えない。
【００５１】
このため、例えば当接確認センサＳ5 については、当接部Ｃ5 と拡大レバーＥ5 とマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aは、全て前後方向に直進すると見做してよく、このような前提の下では、当接部Ｃ5 のストロークＹ1 と、拡大レバーＥ5 のストロークＹ2 との関係は、図５に示すようになる。
【００５２】
図５において、旋回軸１０の中心ａと当接部Ｃ5 の突起Ｃ5a（中心ｂ）間の距離をＬ1 、該旋回軸１０の中心ａとマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5a（中心ｃ）間の距離をＬ2 とすると、図から明らかに、Ｙ1 ／Ｙ2 ＝Ｌ1 ／Ｌ2 であり、これにより、次式が成立する。
【００５３】
Ｙ2 ＝（Ｌ2 ／Ｌ1 ）×Ｙ1 ・・・・（１）
【００５４】
従って、（１）式において、Ｌ2 ／Ｌ1 を予め３となるように設定しておけば、ワーク当接部Ｃ5 のストロークＹ1 ＝０．２ｍｍの場合には、拡大レバーＥ5 のストロークＹ2 ＝０．６ｍｍとなる。
【００５５】
上記図５は、横軸を時間軸と考えてもよく、同じ時点から出発した同じ速度のワーク当接部Ｃ5 と拡大レバーＥ5 は、前記（１）式に従って、ワーク当接部Ｃ5 がストロークＹ1 だけ直進すると、拡大レバーＥ5 はストロークＹ2 だけ直進することにより、該ストロークＹ2 だけ押しボタンＭ5aが押圧され、マイクロスイッチＭ5 がＯＮする。
【００５６】
一方、サイドゲージ８は（図２）、既述したように、下部テーブル２に沿って左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在であり、本来は、例えば箱曲げ時のワークの加工済みフランジと金型Ｐ、Ｄとの干渉を回避する場合などに、ワークの左右方向の位置を決定するものである。
【００５７】
しかし、本発明においては、既述したように、加工効率を向上させるために、金型Ｐ、Ｄの刃間距離を小さくした状態で加工する場合などに、ワークのバックゲージに対する当接状態が目視できず、該当する当接確認センサが全てＯＮか否かを（図１１のステップ１０９）作業者自身が判断することが困難なことがあり、このために、バックゲージ７と共にサイドゲージ８に（図６）ワークＷを突き当てることにより，該ワークＷを位置決めすることにした。
【００５８】
即ち、作業者Ｓがバックゲージ７とサイドゲージ８にワークＷを突き当てるだけで、該ワークＷが位置決めされ、これにより、ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かの作業者Ｓの判断を容易にしたのである。
【００５９】
更に、上記下部テーブル２の（図１）近傍には、フットペダル６が配置され、前記したように、該当する当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つこのフットペダル６が作業者Ｓに踏まれてＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、それを検出したラム制御手段２４Ｇ（図１）が油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ（図１１のステップ１１１）、曲げ加工が行われる（図１１のステップ１１２）。
【００６０】
このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入力手段２４Ｂと、記憶手段２４Ｃと、曲げ順、金型等決定手段２４Ｄと、当接確認センサ決定手段２４Ｅと、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆと、ラム制御手段２４Ｇにより構成されている。
【００６１】
ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１１に相当）に従って曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００６２】
入力手段２４Ｂは、例えば上部テーブル１に移動自在に取り付けられた操作盤により構成され、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し（図１１のステップ１０１）、該入力された製品情報Ｊは、後述する記憶手段２４Ｃに記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウトなどの決定に用いられる。製品情報Ｊは、例えばＣＡＤ情報であって、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。また、上位ＮＣ装置２３は、例えば事務所に設置され、ＮＣ装置２４は、この上位ＮＣ装置２３に対する下位ＮＣ装置として、前記プレスブレーキが設けられている例えば工場に設置されている。そして、図１に示す例では、製品情報Ｊが前記上位ＮＣ装置２３に内蔵されており、この製品情報Ｊを上位ＮＣ装置２３から提供されたＮＣ装置２４が、本発明の動作を制御する（図１１）。しかし、本発明は、これに限定されること無く、上位ＮＣ装置２３も、ＮＣ装置２４と同様に曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなどを有しており、該上位ＮＣ装置２３は、その内蔵する製品情報Ｊに基づいて所定のデータ処理を行うことにより、本発明の動作を直接に制御できる（図１１）。
更に、前記ＮＣ装置２４の入力手段２４Ｂには、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力するのでは無く、作業者Ｓ自身が製品情報Ｊを手動で入力することも可能である。
既述した上位ＮＣ装置２３とＮＣ装置２４についての説明は、図１２（図１５、図１６）に示す例についても、同様である。
【００６３】
この入力手段２４Ｂは、操作画面９を有し、後述するように（図９）、該操作画面９上に、例えば前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより決定された当接確認センサを、曲げ工程１、２・・・ごとに、且つ左右の突き当て部５ごとに表示すると共に、順次、各曲げ工程１、２・・・ごとのワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態を表示するようにすれば、作業者のワークＷの位置決め動作を的確に誘導することが可能となる。
【００６４】
記憶手段２４Ｃは（図１）、前記製品情報Ｊを記憶する他、後述するデータベース（図８）、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図１１に相当）。
【００６５】
曲げ順、金型等決定手段２４Ｄは（図１）、前記製品情報Ｊに基づいて、ワークＷの曲げ順、曲げ順（曲げ工程）ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置を決定する他、Ｄ値、Ｌ値、サイドゲージ８の位置をそれぞれ決定する（図１１のステップ１０２）。
【００６６】
この場合、よく知られているように、バックゲージ７の位置は、製品情報Ｊに基づくワークＷのフランジ寸法や、ワーク伸び量などにより決定される前後方向（Ｙ軸方向）の位置であり、また、サイドゲージ８（図６）の位置は、同様に製品情報Ｊ（図１）に基づくワークＷ（図６）の曲げ線ｍなどにより決定される左右方向（Ｘ軸方向）の位置である。
【００６７】
当接確認センサ決定手段２４Ｅは、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程１、２・・・ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状を決定し、該ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５Ａとの当接状態に基づいて、複数の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 の中から、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００６８】
即ち、前記製品情報Ｊ（図１）によれば、各曲げ工程ごとのワークＷの突き当て部の形状を作成することができるので（工程図）、この工程図を用いて、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態に基づき、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００６９】
例えば、最も単純なワーク突き当て部の形状としては、図６に示すように、左右方向全体にわたる平坦な端面形状があり、この場合には、曲げ線ｍの長さから判断して、端面が、バックゲージ７の２つの突き当て部５全体に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。
【００７０】
即ち、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接すれば、２つの突き当て部５の全ての当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＮする。
【００７１】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、左右の突き当て部５に関して、Ｓ1 からＳ5 までの全てであると決定される。
【００７２】
そして、この決定結果は、例えば曲げ工程１のワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとして、図８に示すように（○はＯＮ、／はＯＦＦとする）、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき、ＣＰＵ２４Ａが、ラム制御手段２４Ｇを介してラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００７３】
また、例えばワーク突き当て部の形状としては、図２に示すように、比較的幅（Ｘ軸方向）が狭いフランジＦ1 、Ｆ2 があり、この場合には、ワークＷの位置、及び両フランジＦ1 、Ｆ2 のそれぞれの幅と、両者の間隔から判断して、バックゲージ７の２つの突き当て部５の一部に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。
【００７４】
即ち、２つの突き当て部５のうちの左側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ2 とＳ3 が、右側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ4 とＳ5 がそれぞれ全てＯＮしたときに、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接していると判断される。
【００７５】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、左側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ2 とＳ3 であり、右側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ4 とＳ5 であると決定される。
【００７６】
そして、この決定結果は、同様に例えば曲げ工程２のワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとして、図８に示すように（○はＯＮ、／はＯＦＦとする）、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき、ラム制御手段２４Ｇが（図１）ラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００７７】
更には、ワーク突き当て部の形状としては、例えば図７に示すように、極めて幅が狭く又は間隔が小さく、バックゲージ７の１つの突き当て部５を構成する当接確認センサのうちの一部がＯＮすれば、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接する場合もある。
【００７８】
即ち、図７（Ａ）は、当接確認センサＳ2 、Ｓ3 、Ｓ4 が、図７（Ｂ）は、当接確認センサＳ3 が、図７（Ｃ）は、当接確認センサＳ2 、Ｓ4 、Ｓ5 が、図７（Ｄ）は、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 が、それぞれ全てＯＮしたときに、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接していると判断される。
【００７９】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、例えば図７（Ａ）の場合には、左側の突き当て部５の当接確認センサＳ2 、Ｓ3 、Ｓ4 であるなどと決定される。
【００８０】
そして、図７の場合も、同様に、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき（図８に相当）、ラム制御手段２４Ｇが（図１）ラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００８１】
このように、本発明によれば、大物から小物まで、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断できる。
【００８２】
即ち、従来のように（特開平５−７９３８）、センサが１つだけの場合には、ワークが傾斜して突き当たっていて、いわば点接触状態でも、センサがＯＮすることにより、ワークとバックゲージとは適切に当接していると見做されてしまい、誤った判断がなされる。
【００８３】
しかし、本発明のように、複数のセンサのうちの該当するセンサの全てのＯＮが、ワークとバックゲージとの適切な当接条件とすることにより、ワーク突き当て部全域のいわば面接触状態を確認できるので、ワークとバックゲージとの当接判断が正確に行われ、これにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担も軽減される。
【００８４】
また、従来は、ワーク突き当て部に穴が形成されていたり、該ワーク突き当て部が短冊形状であると（図７（Ｃ）に相当）、１つのセンサとの接触が不可能であるが、本発明によれば、センサを複数設けたことにより、この問題も無くなる。
【００８５】
一方、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは（図１）、前記バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めする。
【００８６】
即ち、前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより、各曲げ工程ごとのワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが決定された後（図１１のステップ１０４）、フットペダル６がＯＮすると（図１１のステップ１０５のＹＥＳ）、ラム１が下降し、ミュートポイントで停止するので（図１１のステップ１０６）、それを検知した前記バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、作業者Ｓに（図１）ワークＷを突き当てさせるべく（図１１のステップ１０８）、バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めする（図１１のステップ１０７）。
【００８７】
ラム制御手段２４Ｇは（図１）、ラム駆動源である油圧シリンダ３４を制御することより、ラム１を駆動制御する。
【００８８】
例えば、ラム制御手段２４Ｇは、記憶手段２４Ｃに記憶したデータベースを（図８）検索し、各曲げ工程１、２・・・ごとのワーク突き当て時におけるＯＮすべき当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、油圧シリンダ３４を駆動してラム１を下降させ（図１１のステップ１１１）、ワークＷを曲げ加工する（図１１のステップ１１２）。
【００８９】
図９は、本発明の他の実施例を示し、前記した入力手段２４Ｂの操作画面９上に、ＯＮすべき当接確認センサを表示することにより、作業者のワーク突き当て動作の補正作業を容易にした。
【００９０】
即ち、前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより、各曲げ工程ごとに、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが決定されると（図１１のステップ１０４、図８）、図９に示すように、例えば操作画面９の下方に、全ての曲げ工程１、２・・・ごとに、且つバックゲージ７の左右の突き当て部５ごとに、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 のＯＮ・ＯＦＦ状態を（○がＯＮ、／がＯＦＦ）表示する。
【００９１】
また、例えば操作画面９の上方には、順次、曲げ工程１、２・・・ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状、及びそのときのワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態が表示され、該ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが、色で識別できるように表示される（図示する場合には、操作画面９上方のＳ3 、Ｓ4 が例えば赤色で表示されている）。
【００９２】
この構成により、例えば曲げ工程１を実施している場合に、作業者がワークＷを左側の突き当て部５に傾斜せずに突き当てたとすれば、そのときに、操作画面９下方の該当する当接確認センサＳ3 、Ｓ4 が点滅するので、作業者は、ワークＷとバックゲージ７との当接状態を容易に確認でき、ワーク突き当て動作の補正作業が容易になる。
【００９３】
図９においては、曲げ工程１、２・・・ごとのワークの突き当て部とバックゲージ突き当て部５とのの当接状態が全て操作画面９上に表示されるので、作業者によるワークＷの左右方向（Ｘ軸方向）の位置決め動作を的確に誘導可能となり、そのため、本実施例においては、サイドゲージ８（図２）は必ずしも必要ではない。
【００９４】
また、更なる他の実施例としては、操作画面９上に表示された複数の当接確認センサの中で、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを、作業者自身が操作画面９上で指定することにより、該当するセンサを手動で決定する場合がある。
【００９５】
この場合には、作業者が手動で決定後に、その結果が操作画面９上に表示されることにより、確認できるようにすることが好ましい（例えば図９の操作画面９の下方に相当）。
【００９６】
図１０は、当接確認センサの駆動機構が、圧力センサ方式の場合である。
【００９７】
図１０（Ａ）に示すように、例えば当接確認センサＳ5 を構成するワーク当接部Ｃ5 と突当面５Ａとの間には、ギャップＧが形成され、該ギャップＧ側に露出したエアー配管１４が突き当て部５に内蔵されている。
【００９８】
このエアー配管１４は、流量制御弁１２を介してエアー源１１に連通し、該エアー配管１４には、圧力センサ１３が接続されている。
【００９９】
この構成により、図示する空圧回路に見合ったエアー流量を設定しておけば、通常は、エアーが前記ギャップＧ側に逃げるので、圧力スイッチ１３は、ＯＦＦ状態にある。
【０１００】
しかし、図１０（Ｂ）に示すように、ワーク当接部Ｃ5 にワークＷを突き当てると、前記ギャップＧが無くなるので、エアーは逃げられなくなって、エアー配管１４は高圧を呈し、そのため圧力スイッチ１３は、ＯＮ状態となる。
【０１０１】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図１１に基づいて、説明する。
【０１０２】
（１）ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定するまでの動作。
図１１のステップ１０１において、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウト、Ｄ値、Ｌ値、ワーク位置、バックゲージ位置、サイドゲージ位置を決定し、ステップ１０３において、曲げ工程（曲げ順）ごとに、ワーク突き当て部の形状を決定し、ステップ１０４において、曲げ工程ごとに、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【０１０３】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊが入力したことを検知すると、曲げ順、金型等決定手段２４Ｄを介して、既述した曲げ順、金型、金型レイアウトなどを決定する。
【０１０４】
その後、ＣＰＵ２４Ａは、当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程（曲げ順）ごとに、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定後（工程図）、該ワーク突き当て部の形状と、バックゲージ突き当て部５Ａとの当接状態に基づいて（例えば図７）、複数の当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【０１０５】
そして、このように決定された当接確認センサは、データベース化して（図８）記憶手段２４Ｃに（図１）記憶させておく。
【０１０６】
（２）ワーク位置決め動作。
図１１のステップ１０５において、フットペダル６がＯＮされると（ＹＥＳ）、ステップ１０６において、ラム１が下降し、ミュートポイントで停止し、ステップ１０７において、バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めし、ステップ１０８において、ワークＷを突き当て、ステップ１０９において、該当する当接確認センサがＯＮしたか否かを判断する。
【０１０７】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、作業者Ｓがフットペダル６を踏み込むことにより、該フットペダル６がＯＮしたことを検知すると、ラム制御手段２４Ｇを介して、油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ、ミュートポイント位置で一旦停止させ、この状態で、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆを介して、バックゲージ７とサイドゲージ８を所定位置に位置決めする。
【０１０８】
これにより、作業者Ｓは、パンチＰとダイＤの間からワークＷを挿入し、該ワークＷを、前記所定位置に位置決めされたバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当てる。
【０１０９】
そして、前記したように、当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して決定された当接確認センサが全てＯＮしなければ（図１１のステップ１０９のＮＯ）、作業者Ｓは、ワークＷを再度バックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図１１のステップ１０８に戻る）、該決定された当接確認センサが全てＯＮしたときに（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、該ワークＷは位置決めされたと見做される。
【０１１０】
（３）曲げ加工動作。
図１１のステップ１１０において、フットペダル６がＯＮされると（ＹＥＳ）、ステップ１１１において、ラム１が下降し、ステップ１１２において、曲げ加工し、ステップ１１３において、所定のストロークに到達したときに（ＹＥＳ）、全ての動作を終了する（ＥＮＤ）。
【０１１１】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、記憶手段２４Ｃに記憶されたデータベースを（図８）検索することにより、該当する当接確認センサが全てＯＮしたことを検知した後、作業者Ｓがフットペダル６を踏み込むことにより、該フットペダル６がＯＮしたことを検知すると、換言すれば、当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件として、再度ラム制御手段２４Ｇを介して、油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ、該ラム１が所定ストロークに到達したことを検知したときに、曲げ加工が終了したと見做し、全ての動作を終了する。
【０１１２】
図１２は本発明の他の実施の形態を示す全体図であり、図１との相違は、バックゲージ突き当て部５に設ける位置ずれ検出用の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 は（図２）、必ずしも複数でなくてもよい点と、パンチ接触検出手段を設けた点と、ＮＣ装置２４を構成する曲げ順、金型等決定手段２４Ｄとバックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆの機能が若干異なる点と、該ＮＣ装置２４に、不良・良好信号出力手段２４Ｈを付加した点である。
【０１１３】
また、本発明の他の実施形態の動作は、図１５に示され、図１１のステップ１１１とステップ１１２の間に、斜線を施したステップ１１４〜ステップ１１８が挿入されている。
【０１１４】
上記プレスブレーキに（図１２）設けられた前記パンチ接触検出手段は、パンチＰがワークＷに接触したことを検出し、例えばラム位置検出手段２７、又は圧力検出手段により構成されている。
【０１１５】
このラム位置検出手段２７は、図１で説明した製品情報Ｊに含まれるワーク板厚情報により、予め決定されたワークＷ上面位置にパンチＰが到達したことを検出する。
【０１１６】
また、圧力検出手段は、例えば圧力センサであり、パンチＰがワークＷに接触したときに圧力上昇を検出する。
【０１１７】
一方、ＮＣ装置２４を構成する曲げ順、金型等決定手段２４Ｄは、前記パンチ接触検出手段２７を介してパンチＰがワークＷに接触したことを検出するため（図１５のステップ１１４）、予めパンチＰがワークＷに接触する位置であるピンチングポイント位置を決定しておく（図１５のステップ１０２のカッコ内）。
【０１１８】
また、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、前記パンチＰがワークＷに接触した後、即ちピンチングポイント後に、バックゲージ突き当て部５を後退させる（図１５のステップ１１４）。
【０１１９】
換言すれば、本発明の他の実施形態においては（図１５のステップ１１４〜ステップ１１８）、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、バックゲージ７を制御するだけであり、例えば、バックゲージ突き当て部５を所定量だけ後退させる（図１３（Ｂ））。
【０１２０】
以下、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、バックゲージ制御手段２４Ｆとして説明する。
【０１２１】
また、不良・良好信号出力手段２４Ｈは、バックゲージ突き当て部５の後退時に、既述した当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 が（図２）ＯＮした場合には、ワークＷ位置ずれに基づく不良製品の発生を知らせる不良信号Ａを出力し、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＦＦした場合には、良好製品の発生を知らせる良好信号Ｂを出力する。
【０１２２】
この不良・良好信号出力手段２４Ｈは、例えばブザー２４Ｊを有し、該ブザー２４Ｊにより、作業者に認識できる音から成る不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力する。
【０１２３】
また、不良・良好信号出力手段２４Ｈは、パテライトなどの光から成る不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力することもできる。
【０１２４】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図１３〜図１５に基づいて、説明する。
【０１２５】
図１５のステップ１０１〜ステップ１１１、及びステップ１１２〜ステップ１１３は、ステップ１０２のカッコ内に記載したピンチングポイントの位置の決定を除けば、図１１のステップと全く同じであり、説明は省略し、図１５の斜線を施したステップ１１４〜ステップ１１８を主に説明する。
【０１２６】
（１）バックゲージ突き当て部５の後退動作。
図１５のステップ１１４において、ピンチングポイント後、バックゲージ突き当て部５が後退する。
【０１２７】
即ち、ラム１が下降中に（図１５のステップ１１１）、ＣＰＵ２４Ａは（図１２）、前記ラム位置検出手段２７を介して、ラム１の位置を監視し、パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達した旨の検出信号ｄが、該ラム位置検出手段２７からバックゲージ制御手段２４Ｆに対して送信されると、ワークＷがパンチＰとダイＤでクランプされていると見做し、該バックゲージ制御手段２４Ｆを介して、バックゲージ突き当て部５を所定量だけ後退させる（図１３（Ａ）、又は図１４（Ａ））。
【０１２８】
（２）当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＮしたか否かの判断動作。
次いで、図１５のステップ１１５において、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 がＯＮしたか否かを判断する。
【０１２９】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１２）、前記バックゲージ突き当て部５の後退を検知すると（図１５のステップ１１４）、バックゲージ突き当て部５に設けられた当接確認センサがＯＮしたか否かを判断する（図１５のステップ１１５）。
【０１３０】
（３）当接確認センサがＯＮした場合の動作。
図１５のステップ１１５において、当接確認センサがＯＮした場合には（ＹＥＳ）、ステップ１１６において、不良信号Ａを出力する。
【０１３１】
即ち、この場合は、図１３に示すように、パンチＰが（図１３（Ａ））ピンチングポイントＰＰに到達したが、ワークＷの板厚ｔが公称板厚と異なり、実際には薄い板厚ｔであって、ワークＷはアンクランプ状態にある。
【０１３２】
このため、バックゲージ突き当て部５が（図１３（Ｂ））後退すると、作業者はワークＷを突き当て部５に押し付けるようにしているので、該突き当て部５の後退と共にワークＷも後退することにより、該ワークＷは突き当て部５に当接した状態となり、当接確認センサがＯＮとなる（当接確認センサが複数設けられている場合には、少なくとも１つがＯＮすればよい）。
【０１３３】
この結果、ワークＷ上の曲げ線ｍがパンチＰの先端からずれてしまい、位置ずれが発生する。
【０１３４】
このＯＮ信号を入力した不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図１３（Ｃ））、ワークＷの位置ずれにより不良製品が発生したと見做し、ブザー２４Ｊを介して、不良信号Ａを出力し、不良製品の発生を作業者Ｓに知らせる。
【０１３５】
また、不良信号Ａを出力すると同時に、ラム１（図１２）を停止することもできる。
【０１３６】
（４）当接確認センサがＯＮしない場合の動作。
図１５のステップ１１５において、当接確認センサがＯＮしない場合には（ＮＯ）、ステップ１１７において、良好信号Ｂを出力し、ステップ１１８において、ラム１の下降を続行し、ステップ１１２において、曲げ加工を行い、ステップ１１３において、所定のストロークに到達した場合に、曲げ加工を終了する。
【０１３７】
即ち、この場合は、図１４に示すように、ワークＷ（図１４（Ａ））の板厚ｔが公称板厚と同じであって、誤差が無く、パンチＰがピンチングポイントＰＰに到達すると同時に、ワークＷはパンチＰとダイＤによりクランプ状態にある。
【０１３８】
このため、バックゲージ突き当て部５が（図１４（Ｂ））後退すると、ワークＷは、突き当て部５と当接しなくなって、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＦＦ状態となる（当接確認センサが複数設けられている場合には全てＯＦＦ状態）。
【０１３９】
この結果、ワークＷ上の曲げ線ｍは、接触したパンチＰの先端と一致し、ワークＷは適正に位置決めされ、そのままラム１（図１２）の下降を続行することにより、所望の寸法Ｈ（図１４（Ｃ））を有するフランジＦが形成され、良好製品が発生する。
【０１４０】
この場合、前記したように、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 が（図１４（Ｂ））ＯＦＦ状態となったことにより、例えば一定時間の間、ＯＮ信号が入力されないことを条件として、不良・良好信号出力手段２４Ｈは（図１３（Ｄ））、ワークＷの適正な位置決めにより良好製品が発生したと見做し、ブザー２４Ｊを介して、良好信号Ｂを出力し、良好製品の発生を作業者Ｓに知らせる。
【０１４１】
図１６は、本発明の動作の他の例を示し、ラム１がミュートポイントで停止しない場合である。
【０１４２】
（１）上死点からラム１が下降するまでの動作。
図１６に示すように、当初は、図１５のステップ１０１からステップ１０４までと全く同じ動作を行い、次に、バックゲージ７（図１２）、サイドゲージ８（図２）を所定位置に位置決めした後（図１６のステップ２０１）、ワークＷをバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図１６のステップ２０２）、該当する当接確認センサが全てＯＮしたときに（図１６のステップ２０３のＹＥＳ）、ワークＷは位置決めされたと見做され、フットペダル６をＯＮすることにより（図１６のステップ２０４のＹＥＳ）、上死点からラム１が下降する（図１６のステップ２０５）。
【０１４３】
（２）上死点からのラム１の下降中に、ワークＷがバックゲージ突き当て部５に当接したままであって、該当する当接確認センサが全てＯＮの場合の動作。
【０１４４】
この場合は、該当する当接確認センサが全てＯＮした時点で（図１６のステップ２０６のＹＥＳ）、ワークＷの位置決めは完了したと見做され、ラム１の下降を続行することにより（図１６のステップ２１４）、既述した図１５のステップ１１４へ進み、図１５のステップ１１４からステップ１１３まで全く同じ動作を行うことにより、不良・良好信号出力手段２４Ｈを介して、不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力し、作業者に不良製品又は良好製品の発生を知らせる。
【０１４５】
（３）上死点からのラム１の下降中に、ワークＷがバックゲージ突き当て部５から離反し、該当する当接確認センサが全てＯＮにならない場合の動作。
【０１４６】
この場合には、該当する当接確認センサが全てＯＮにならなくなった時点で（図１６のステップ２０６のＮＯ）、即ち、該当する当接確認センサのうちの少なくとも１つがＯＦＦになった時点で、下降中のラム１を停止させ（図１６のステップ２０７）、再度ワークＷをバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図１６のステップ２０８）、該当する当接確認センサが全てＯＮした場合には（図１６ステップ２０９のＹＥＳ）、ワークＷの位置決め完了と見做され、次に、フットペダル６がＯＮしたか否かを判断する（図１６のステップ２１０）。
【０１４７】
そして、フットペダル６がＯＮしている場合には（図１６のステップ２１０のＹＥＳ）、フットペダル６を一旦ＯＦＦにした後（図１６のステップ２１３）、再度ＯＮすることにより（踏みなおす）（図１６のステップ２１１）、ラム１を下降させ（図１６のステップ２１２）、危険を防止している。
【０１４８】
また、フットペダル６がＯＮしていない場合には（図１６のステップ２１０のＮＯ）、そのままフットペダル６をＯＮすることにより（図１６のステップ２１１）、ラム１を下降させる（図１６のステップ２１２）。
【０１４９】
前記ラム１の下降後は（図１６のステップ２１２）、既述した図１５のステップ１１４へ進み、同様に、図１５のステップ１１４からステップ１１３まで全く同じ動作を行うことにより、不良・良好信号出力手段２４Ｈを介して、不良信号Ａ又は良好信号Ｂを出力し、作業者に不良製品又は良好製品の発生を知らせる。
【産業上の利用可能性】
【０１５０】
本発明は、バックゲージ突き当て部に複数の当接確認センサを設けることにより、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮとフットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動してワークを曲げ加工する曲げ加工方法及びその装置に利用され、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する場合に有用であり、また、ワーク位置決め後において、パンチがワークに接触した後のバックゲージ突き当て部の後退時に、バックゲージ突き当て部に設けられた当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態に応じて、不良信号・良好信号を出力する曲げ加工方法及びその装置に利用され、不良製品と良好製品を早期に発見することにより、材料の無駄を省いて材料費を削減すると共に、加工後の検査工程を省略して検査時間を短縮し、且つ良好製品の納期を早め、全体の加工効率を向上させる場合に有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、上昇式プレスブレーキにも適用され、いずれの場合にも、極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１５１】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するバックゲージ７の斜視図である。
【図３】図２の詳細を示す斜視図である。
【図４】図２の詳細を示す正面図と平面図と側面図である。
【図５】本発明による当接確認センサを構成するワーク当接部のストロークＹ1 と、ストローク拡大レバーのストロークＹ2 との関係を示す図である。
【図６】本発明を構成するバックゲージ７とサイドゲージ８の機能を説明する図である。
【図７】本発明によるワークＷの突き当て部と、バックゲージ７の突き当て部５との当接状態を示す図である。
【図８】本発明による各曲げ工程と、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとの関係を示す図である。
【図９】本発明の他の実施例を示す図である。
【図１０】本発明による当接確認センサの他の例（圧力スイッチ方式）を示す図である。
【図１１】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１２】本発明の他の実施形態を示す全体図である。
【図１３】図１２において、不良製品が発生する場合の動作説明図である。
【図１４】図１２において、良好製品が発生する場合の動作説明図である。
【図１５】図１２の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１６】図１２の他の動作を説明するためのフローチャートである（ラム１がミュートポイントで停止しない場合）。
【図１７】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【０１５２】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
５  突き当て部
６  フットペダル
７  バックゲージ
８  サイドゲージ
９  操作画面
１０  旋回軸
１１  エアー源
１２  流量制御弁
１３  圧力スイッチ
１４  エアー配管
２３  上位ＮＣ装置
２４  ＮＣ装置
２４Ａ  ＣＰＵ
２４Ｂ  入力手段
２４Ｃ  記憶手段
２４Ｄ  曲げ順、金型等決定手段
２４Ｅ  当接確認センサ決定手段
２４Ｆ  バックゲージ・サイドゲージ制御手段
２４Ｇ  ラム制御手段
２４Ｈ  不良・良好信号発生手段
２４Ｊ  ブザー
２５  ストレッチ
２６  突き当て部本体
２７  ラム位置検出手段
３０  側板
３２  中間板
３３  保持板
３４  油圧シリンダ
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
2006130508.tif 000003
【図２】
2006130508.tif 000004
【図３】
2006130508.tif 000005
【図４】
2006130508.tif 000006
【図５】
2006130508.tif 000007
【図６】
2006130508.tif 000008
【図７】
2006130508.tif 000009
【図８】
2006130508.tif 000010
【図９】
2006130508.tif 000011
【図１０】
2006130508.tif 000012
【図１１】
2006130508.tif 000013
【図１２】
2006130508.tif 000014
【図１３】
2006130508.tif 000015
【図１４】
2006130508.tif 000016
【図１５】
2006130508.tif 000017
【図１６】
2006130508.tif 000018
【図１７】
2006130508.tif 000019
【手続補正書】
【提出日】平成17年2月8日(2005.2.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定した後、該ワーク突き当て部と、バックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、１つのバックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動しワークを曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】
上記ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定した後、フットペダルがＯＮしたときに、ラムを下降させてミュートポイントで停止させ、その後、ワークをバックゲージとサイドゲージに突き当て、上記決定した当接確認センサの全てがＯＮし、且つフットペダルがＯＮしたときに、ラムを下降させてワークを曲げ加工する請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項３】
上記ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定した後、該決定した当接確認センサ、及びワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態をそれぞれ操作画面上に表示し、該当接状態を見ながら、当接確認センサのＯＮ・ＯＦＦ状態を操作画面上で確認できる請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項４】
上記バックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサを操作画面上に表示し、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを、操作画面上で指定することにより、決定する請求項１記載の曲げ加工方法。
【請求項５】
曲げ加工装置において、
１つのバックゲージ突き当て部に、ワークとの当接を確認する複数の当接確認センサを設け、ワーク突き当て時に、該当接確認センサの中の自動又は手動により指定したセンサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件としてラムを駆動させる制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項６】
１つのバックゲージ突き当て部に複数設けられた当接確認センサと、
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置を決定する曲げ順、金型等決定手段と、
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定し、該ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、前記複数の当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する当接確認センサ決定手段と、
該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動しワークを曲げ加工するラム制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項７】
上記当接確認センサが、ワークが当接するワーク当接部と、該ワーク当接部のストロークを所定の量だけ拡大するストローク拡大レバーと、該ストローク拡大レバーにより拡大されたストロークだけ押しボタンが押圧移動したときにＯＮするマイクロスイッチにより構成されている請求項６記載の曲げ加工装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する曲げ加工方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、プレスブレーキには、例えば特開平５−７９３８号公報に開示されているようなワーク位置決め装置が設けられ、該ワーク位置決め装置は、バックゲージの突き当て面中央部のセンサと、該突き当て面の両側の電磁石を有する。
【０００３】
この構成により、ワークを、前記センサに当接すると、電磁石が励磁されることにより、該ワークが吸着固定されるので、その後、ラムが駆動してパンチとダイが接近し、パンチがワークと接触すると（ピンチングポイント）、電磁石が消磁されて、ワークは解放され、パンチとダイにより該ワークに所定の曲げ加工が施される。
【特許文献１】特開平５−７９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、多品種少量生産が主流となり、ワークの形状も複雑さを増して来ており、そのため、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状も、曲げ工程ごとに、異なるものとなって来ている。
【０００５】
しかし、前記従来技術においては、バックゲージ突き当て部には、１つのセンサしか設けられておらず、そのため、例えばワークが傾斜したままバックゲージに突き当てられても、センサがＯＮとなり、適切な当接状態であると見做されてしまう。
【０００６】
その結果、ワークが傾斜したままで加工されることにより、不良製品が発生するので、加工を再度やり直す必要があり、加工効率が極めて悪く低下している。
【０００７】
また、加工効率を向上させるために、パンチとダイ間の刃間距離を小さくした状態で、ワークをバックゲージに突き当てるという加工方法を行うことがある。
【０００８】
しかし、刃間距離が小さいために、前記従来技術においては、作業者がワークのバックゲージに対する当接状態を目視できず、そのため、センサのＯＮ・ＯＦＦ状態が分からないので、手の感覚のみで当接状態を判断せざるを得ず、作業者の負担が極めて大きい。
【０００９】
本発明の目的は、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する曲げ加工方法及びその装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程１、２・・・ごとに、金型、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状を決定した後、該ワーク突き当て部と、バックゲージ突き当て部５との当接状態に基づいて、１つのバックゲージ突き当て部５に複数設けられた当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 の中から、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件として、ラム１を駆動しワークＷを曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法、及び
請求項５に記載したように、曲げ加工装置において、１つのバックゲージ突き当て部５に、ワークＷとの当接を確認する複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 を設け、ワーク突き当て時に、該当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 の中の自動又は手動により指定したセンサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件としてラム１を駆動させる制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００１１】
上記本発明の構成によれば、１つのバックゲージ突き当て部５に（図２）当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を複数設けたことにより、実際のワークＷ突き当て時には（図１１のステップ１０８）、該当する当接確認センサの全てがＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしなければ（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、ラム１は下降しないようにしたので、ワークＷが傾斜したままの状態で曲げ加工を行って、不良製品が発生し、何度も加工を繰り返すといった弊害はなくなって、加工効率が向上する。
【００１２】
また、実際のワーク突き当て時には（図１１のステップ１０８）、作業者Ｓは（図１）、バックゲージ７とサイドゲージ８（図２）にワークＷを突き当てるだけで、該当する当接確認センサが全てＯＮすることにより（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接するので、たとえパンチＰ（図１）とダイＤ間の刃間距離が小さくても、作業者Ｓが、ワークＷのバックゲージ７に対する当接状態を手の感覚だけで判断するといった面倒な動作が不要となり、該作業者Ｓの負担は軽減される。
【発明の効果】
【００１３】
これにより、本発明によれば、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する曲げ加工方法及びその装置を提供することが可能となるという効果を奏する。
【００１４】
また、本発明によれば、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状が決定され（工程図）、該ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部５に適切に当接しているか否かを正確に判断するために必要な当接確認センサが、例えばＮＣ装置２４（図１）の当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して自動的に決定されるので、本発明に係る曲げ加工方法及びその装置は、作業者Ｓの熟練度に依存することなく、段取り工数を増やさないで、全ての作業者Ｓにとって利用可能となるという効果もある。
【００１５】
更に、本発明によれば、前記１つのバックゲージ突き当て部５に（図３）、複数設けられた当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を構成するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の間に、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けたことにより、例えばマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aのストロークＹ2 （図５）に比較して、ワーク当接部Ｃ5 のストロークＹ1 は、小さくすることができるので、該バックゲージ突き当て部５の突当面５Ａ（図３）からのワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の突出量を小さくすることが可能となり、ワーク突き当て時の作業者の負担が軽減されると共に、バックゲージ７に突き当てたワークＷが、突き当て部５から離反して前方に（作業者側）押し戻されれば、小さいストロークＹ1 （図５）のワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 も前方に戻されることにより、それより大きいストロークＹ2 の押しボタンが同方向に移動して元の位置に戻り、一旦ＯＮとなったマイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 が直ちにＯＦＦとなるので、その時点で加工を中止することができ、不良製品の発生が防止されるという効果もある。
【００１６】
更には、本発明によれば、バックゲージ突き当て部５には（図３）、当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 だけが設けられ、従来のようなワーク固定手段（電磁石）が不要となったので、バックゲージ突き当て部５の構成が極めて簡単になり、それに伴ってコストも低下するという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。
【００１８】
このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上部には、例えば油圧シリンダ３４を介してラムである上部テーブル１が取り付けられ、該上部テーブル１には、中間板３２を介してパンチＰが装着されている。
【００１９】
また、側板３０の下部には、下部テーブル２が配置され、該下部テーブル２には、保持板３３を介してダイＤが装着されていると共に、サイドゲージ８（図２）が左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に設けられ、ワークＷの左右方向の位置を位置決めするようになっている。
【００２０】
即ち、図１の曲げ加工装置は、下降式プレスブレーキであり、下部テーブル２の後方に配置された後述するバックゲージ７と、前記サイドゲージ８にワークＷを突き当てた後（図１１のステップ１０８）、該当する当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、ラム制御手段２４Ｇ（図１）を介して油圧シリンダ３４を作動しラム１を下降させれば（図１１のステップ１１１）、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図１１のステップ１１２）。
【００２１】
前記下部テーブル２（図１）の後方には、突き当て部５を有するバックゲージ７が設けられ、該バックゲージ７は、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル２に支持されている。
【００２２】
下部テーブル２の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ２５が（図１、図２）左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ２５には、前部に突き当て部５を有する突き当て部本体２６がＸ軸モータＭｘ（図示省略）で左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。
【００２３】
この構成により、後述するバックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆ（図１）により、バックゲージ７が予め所定の位置に位置決めされる（図１１のステップ１０７）。
【００２４】
上記突き当て部５（図２）の前面は、ワークＷが突き当てられる突当面５Ａとなっており、該突当面５Ａには、複数の当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 が設けられ、各当接確認センサは、互いに独立して動作し、ワークＷのバックゲージ７に対する当接状態を確認できるようになっている。
【００２５】
上記各当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 のそれぞれは、図３に示すように、ワークＷが当接するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と、各ワーク当接部のストロークＹ1 （図５）を所定の量だけ拡大するストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 と、各ストローク拡大レバーにより拡大されたストロークＹ2 （図５）だけ押しボタンが押圧移動したときにＯＮするマイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 を有する。
【００２６】
従来は、マイクロスイッチをＯＮさせるには、その押しボタンのストロークが０．５ｍｍ以上必要であり、そのためには、ワーク当接部のストロークが、同じように０．５ｍｍ以上必要である。
【００２７】
このため、ワーク当接部は、バックゲージ突き当て部の突当面よりかなり突出していなければならず（例えば０．５ｍｍ以上）、従って、ワークを突き当てる作業者の負担が大きくなる。
【００２８】
また、一旦マイクロスイッチがＯＮになった後、何らかの原因でワークが前方（作業者側）に戻され、バックゲージから離反する方向に移動しても、所定距離（例えば０．５ｍｍ以上）離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮのままである。
【００２９】
従って、ワークがバックゲージに対して適切に当接していなくても、例えばワークが実際には大きく傾斜していても、マイクロスイッチがＯＮ状態を継続しており、そのままワークを加工してしまい、不良製品発生の原因となっていた。
【００３０】
そこで、本発明では、前記したように、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 と（図３、図４（Ｂ））、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の間に、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 を設けることにより、ワーク当接部自体のストロークＹ1 は（図５）、比較的小さくても（例えば０．２ｍｍ（微小変位））、マイクロスイッチの押しボタンのストロークＹ2 を、従来と同様に比較的大きくさせ（例えば０．６ｍｍ（拡大変位））、従来と同じ構造のマイクロスイッチをＯＮさせることにした。
【００３１】
このため、前記したような問題が発生することはなく、また、作業者の負担も少なくなる。
【００３２】
換言すれば、従来は、ワークがバックゲージから離反しても、例えば０．５ｍｍ以上離反するまでは、マイクロスイッチがＯＮ状態となっており、そのままワークを加工するおそれがあったが、本発明によれば、同様の場合に、ワークが例えば０．２ｍｍ以上離反すれば、押しボタンがそれより大きい０．６ｍｍ以上移動して元の位置に戻るので、マイクロスイッチが直ちにＯＦＦ状態となり、ワークを加工するおそれはない。
【００３３】
上記当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 を（図３）構成するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、バネ付勢されていて、通常は、突当面５Ａよりも前方に（ワークＷ側に）、ほぼ０．２ｍｍ程度突出している。
【００３４】
そして、ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 は、各上下方向（Ｚ軸方向）の寸法が、前記突当面５Ａの上下方向の寸法とほぼ同じであり、これにより、ワークＷとの接触領域が拡大されている。
【００３５】
また、各ワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の間隔は（図４（Ｂ））、等しく、例えばほぼ５ｍｍであり、真ん中のワーク当接部Ｃ3 の幅（Ｘ軸方向）は、比較的大きく（例えば１０ｍｍ程度）、その他のワーク当接部Ｃ1 、Ｃ2 、Ｃ4 、Ｃ5 の幅は、比較的小さく（例えば５ｍｍ程度）、種々のワークＷの突き当て部の形状・寸法に対応できるようになっている。
【００３６】
かかる構成を有するワーク当接部Ｃ1 〜Ｃ5 の後部には、突起（例えばワーク当接部Ｃ5 については、突起Ｃ5a（図４（Ｃ）））が設けられ、該突起は、ストローク拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 、即ち拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 の前部（ワークＷ側）にそれぞれ当接している。
【００３７】
また、各拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 は、共通の旋回軸１０に関して旋回自在であると共に、マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 の前部の押しボタン（例えばマイクロスイッチＭ5 については、押しボタンＭ5a（図４（Ｃ））に当接している。
【００３８】
各マイクロスイッチＭ1 〜Ｍ5 は、押しボタンが、前記拡大レバーＥ1 〜Ｅ5 により、ほぼ０．５ｍｍ程度押圧移動すると、よく知られているように、内蔵する可動接点と固定接点が接触することにより、ＯＮ信号が出力される。
【００３９】
この構成により、例えばワークＷを（図４（Ｃ））当接確認センサＳ5 のワーク当接部Ｃ5 に当接させることにより、該ワーク当接部Ｃ5 が、０．２ｍｍだけ押圧されると、それに伴って、対応する拡大レバーＥ5 が、反時計方向に旋回することにより、ほぼ３倍に拡大されたストローク、即ち０．６ｍｍだけマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aを押圧する。
【００４０】
従って、該押しボタンＭ5aは、マイクロスイッチＭ5 をＯＮさせるのに必要なストロークである０．５ｍｍ以上だけ押されることになる。
【００４１】
この場合、拡大レバーＥ5 は、前記したように、反時計方向に旋回するが、マイクロスイッチＭ5 をＯＮさせるのに必要なストロークが０．６ｍｍといった極めて小さな値であり、近似的には、前後方向（Ｙ軸方向（図４（Ｃ））に直進すると考えても差し支えない。
【００４２】
このため、例えば当接確認センサＳ5 については、当接部Ｃ5 と拡大レバーＥ5 とマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5aは、全て前後方向に直進すると見做してよく、このような前提の下では、当接部Ｃ5 のストロークＹ1 と、拡大レバーＥ5 のストロークＹ2 との関係は、図５に示すようになる。
【００４３】
図５において、旋回軸１０の中心ａと当接部Ｃ5 の突起Ｃ5a（中心ｂ）間の距離をＬ1 、該旋回軸１０の中心ａとマイクロスイッチＭ5 の押しボタンＭ5a（中心ｃ）間の距離をＬ2 とすると、図から明らかに、Ｙ1 ／Ｙ2 ＝Ｌ1 ／Ｌ2 であり、これにより、次式が成立する。
【００４４】
Ｙ2 ＝（Ｌ2 ／Ｌ1 ）×Ｙ1 ・・・・（１）
【００４５】
従って、（１）式において、Ｌ2 ／Ｌ1 を予め３となるように設定しておけば、ワーク当接部Ｃ5 のストロークＹ1 ＝０．２ｍｍの場合には、拡大レバーＥ5 のストロークＹ2 ＝０．６ｍｍとなる。
【００４６】
上記図５は、横軸を時間軸と考えてもよく、同じ時点から出発した同じ速度のワーク当接部Ｃ5 と拡大レバーＥ5 は、前記（１）式に従って、ワーク当接部Ｃ5 がストロークＹ1 だけ直進すると、拡大レバーＥ5 はストロークＹ2 だけ直進することにより、該ストロークＹ2 だけ押しボタンＭ5aが押圧され、マイクロスイッチＭ5 がＯＮする。
【００４７】
一方、サイドゲージ８は（図２）、既述したように、下部テーブル２に沿って左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在であり、本来は、例えば箱曲げ時のワークの加工済みフランジと金型Ｐ、Ｄとの干渉を回避する場合などに、ワークの左右方向の位置を決定するものである。
【００４８】
しかし、本発明においては、既述したように、加工効率を向上させるために、金型Ｐ、Ｄの刃間距離を小さくした状態で加工する場合などに、ワークのバックゲージに対する当接状態が目視できず、該当する当接確認センサが全てＯＮか否かを（図１１のステップ１０９）作業者自身が判断することが困難なことがあり、このために、バックゲージ７と共にサイドゲージ８に（図６）ワークＷを突き当てることにより，該ワークＷを位置決めすることにした。
【００４９】
即ち、作業者Ｓがバックゲージ７とサイドゲージ８にワークＷを突き当てるだけで、該ワークＷが位置決めされ、これにより、ワーク突き当て部がバックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かの作業者Ｓの判断を容易にしたのである。
【００５０】
更に、上記下部テーブル２の（図１）近傍には、フットペダル６が配置され、前記したように、該当する当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つこのフットペダル６が作業者Ｓに踏まれてＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、それを検出したラム制御手段２４Ｇ（図１）が油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ（図１１のステップ１１１）、曲げ加工が行われる（図１１のステップ１１２）。
【００５１】
このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入力手段２４Ｂと、記憶手段２４Ｃと、曲げ順、金型等決定手段２４Ｄと、当接確認センサ決定手段２４Ｅと、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆと、ラム制御手段２４Ｇにより構成されている。
【００５２】
ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１１に相当）に従って曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００５３】
入力手段２４Ｂは、例えば上部テーブル１に移動自在に取り付けられた操作盤により構成され、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し（図１１のステップ１０１）、該入力された製品情報Ｊは、後述する記憶手段２４Ｃに記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウトなどの決定に用いられる。製品情報Ｊは、例えばＣＡＤ情報であって、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。また、上位ＮＣ装置２３は、例えば事務所に設置され、ＮＣ装置２４は、この上位ＮＣ装置２３に対する下位ＮＣ装置として、前記プレスブレーキが設けられている例えば工場に設置されている。そして、図１に示す例では、製品情報Ｊが前記上位ＮＣ装置２３に内蔵されており、この製品情報Ｊを上位ＮＣ装置２３から提供されたＮＣ装置２４が、本発明の動作を制御する（図１１）。しかし、本発明は、これに限定されること無く、上位ＮＣ装置２３も、ＮＣ装置２４と同様に曲げ順、金型等決定手段２４Ｄ、当接確認センサ決定手段２４Ｅなどを有しており、該上位ＮＣ装置２３は、その内蔵する製品情報Ｊに基づいて所定のデータ処理を行うことにより、本発明の動作を直接に制御できる（図１１）。
更に、前記ＮＣ装置２４の入力手段２４Ｂには、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力するのでは無く、作業者Ｓ自身が製品情報Ｊを手動で入力することも可能である。
【００５４】
この入力手段２４Ｂは、操作画面９を有し、後述するように（図９）、該操作画面９上に、例えば前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより決定された当接確認センサを、曲げ工程１、２・・・ごとに、且つ左右の突き当て部５ごとに表示すると共に、順次、各曲げ工程１、２・・・ごとのワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態を表示するようにすれば、作業者のワークＷの位置決め動作を的確に誘導することが可能となる。
【００５５】
記憶手段２４Ｃは（図１）、前記製品情報Ｊを記憶する他、後述するデータベース（図８）、本発明による動作手順に相当する加工プログラムなどを記憶し、ＣＰＵ２４Ａは、この加工プログラムに従って、全ての動作を制御する（図１１に相当）。
【００５６】
曲げ順、金型等決定手段２４Ｄは（図１）、前記製品情報Ｊに基づいて、ワークＷの曲げ順、曲げ順（曲げ工程）ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置を決定する他、Ｄ値、Ｌ値、サイドゲージ８の位置をそれぞれ決定する（図１１のステップ１０２）。
【００５７】
この場合、よく知られているように、バックゲージ７の位置は、製品情報Ｊに基づくワークＷのフランジ寸法や、ワーク伸び量などにより決定される前後方向（Ｙ軸方向）の位置であり、また、サイドゲージ８（図６）の位置は、同様に製品情報Ｊ（図１）に基づくワークＷ（図６）の曲げ線ｍなどにより決定される左右方向（Ｘ軸方向）の位置である。
【００５８】
当接確認センサ決定手段２４Ｅは、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程１、２・・・ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状を決定し、該ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５Ａとの当接状態に基づいて、複数の当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 の中から、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００５９】
即ち、前記製品情報Ｊ（図１）によれば、各曲げ工程ごとのワークＷの突き当て部の形状を作成することができるので（工程図）、この工程図を用いて、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態に基づき、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００６０】
例えば、最も単純なワーク突き当て部の形状としては、図６に示すように、左右方向全体にわたる平坦な端面形状があり、この場合には、曲げ線ｍの長さから判断して、端面が、バックゲージ７の２つの突き当て部５全体に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。
【００６１】
即ち、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接すれば、２つの突き当て部５の全ての当接確認センサＳ1 〜Ｓ5 がＯＮする。
【００６２】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、左右の突き当て部５に関して、Ｓ1 からＳ5 までの全てであると決定される。
【００６３】
そして、この決定結果は、例えば曲げ工程１のワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとして、図８に示すように（○はＯＮ、／はＯＦＦとする）、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき、ＣＰＵ２４Ａが、ラム制御手段２４Ｇを介してラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００６４】
また、例えばワーク突き当て部の形状としては、図２に示すように、比較的幅（Ｘ軸方向）が狭いフランジＦ1 、Ｆ2 があり、この場合には、ワークＷの位置、及び両フランジＦ1 、Ｆ2 のそれぞれの幅と、両者の間隔から判断して、バックゲージ７の２つの突き当て部５の一部に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。
【００６５】
即ち、２つの突き当て部５のうちの左側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ2 とＳ3 が、右側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ4 とＳ5 がそれぞれ全てＯＮしたときに、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接していると判断される。
【００６６】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワークＷ突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、左側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ2 とＳ3 であり、右側の突き当て部５に関しては、当接確認センサＳ4 とＳ5 であると決定される。
【００６７】
そして、この決定結果は、同様に例えば曲げ工程２のワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとして、図８に示すように（○はＯＮ、／はＯＦＦとする）、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき、ラム制御手段２４Ｇが（図１）ラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００６８】
更には、ワーク突き当て部の形状としては、例えば図７に示すように、極めて幅が狭く又は間隔が小さく、バックゲージ７の１つの突き当て部５を構成する当接確認センサのうちの一部がＯＮすれば、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接する場合もある。
【００６９】
即ち、図７（Ａ）は、当接確認センサＳ2 、Ｓ3 、Ｓ4 が、図７（Ｂ）は、当接確認センサＳ3 が、図７（Ｃ）は、当接確認センサＳ2 、Ｓ4 、Ｓ5 が、図７（Ｄ）は、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 が、それぞれ全てＯＮしたときに、ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接していると判断される。
【００７０】
従って、当接確認センサ決定手段２４Ｅによれば、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサは、例えば図７（Ａ）の場合には、左側の突き当て部５の当接確認センサＳ2 、Ｓ3 、Ｓ4 であるなどと決定される。
【００７１】
そして、図７の場合も、同様に、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに記憶しておき（図８に相当）、ラム制御手段２４Ｇが（図１）ラム１を駆動するときに検索するようになっている。
【００７２】
このように、本発明によれば、大物から小物まで、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断できる。
【００７３】
即ち、従来のように（特開平５−７９３８）、センサが１つだけの場合には、ワークが傾斜して突き当たっていて、いわば点接触状態でも、センサがＯＮすることにより、ワークとバックゲージとは適切に当接していると見做されてしまい、誤った判断がなされる。
【００７４】
しかし、本発明のように、複数のセンサのうちの該当するセンサの全てのＯＮが、ワークとバックゲージとの適切な当接条件とすることにより、ワーク突き当て部全域のいわば面接触状態を確認できるので、ワークとバックゲージとの当接判断が正確に行われ、これにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担も軽減される。
【００７５】
また、従来は、ワーク突き当て部に穴が形成されていたり、該ワーク突き当て部が短冊形状であると（図７（Ｃ）に相当）、１つのセンサとの接触が不可能であるが、本発明によれば、センサを複数設けたことにより、この問題も無くなる。
【００７６】
一方、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは（図１）、前記バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めする。
【００７７】
即ち、前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより、各曲げ工程ごとのワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが決定された後（図１１のステップ１０４）、フットペダル６がＯＮすると（図１１のステップ１０５のＹＥＳ）、ラム１が下降し、ミュートポイントで停止するので（図１１のステップ１０６）、それを検知した前記バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆは、作業者Ｓに（図１）ワークＷを突き当てさせるべく（図１１のステップ１０８）、バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めする（図１１のステップ１０７）。
【００７８】
ラム制御手段２４Ｇは（図１）、ラム駆動源である油圧シリンダ３４を制御することより、ラム１を駆動制御する。
【００７９】
例えば、ラム制御手段２４Ｇは、記憶手段２４Ｃに記憶したデータベースを（図８）検索し、各曲げ工程１、２・・・ごとのワーク突き当て時におけるＯＮすべき当接確認センサが全てＯＮし（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、且つフットペダル６がＯＮしたときに（図１１のステップ１１０のＹＥＳ）、油圧シリンダ３４を駆動してラム１を下降させ（図１１のステップ１１１）、ワークＷを曲げ加工する（図１１のステップ１１２）。
【００８０】
図９は、本発明の他の実施例を示し、前記した入力手段２４Ｂの操作画面９上に、ＯＮすべき当接確認センサを表示することにより、作業者のワーク突き当て動作の補正作業を容易にした。
【００８１】
即ち、前記当接確認センサ決定手段２４Ｅにより、各曲げ工程ごとに、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが決定されると（図１１のステップ１０４、図８）、図９に示すように、例えば操作画面９の下方に、全ての曲げ工程１、２・・・ごとに、且つバックゲージ７の左右の突き当て部５ごとに、当接確認センサＳ1 、Ｓ2 、Ｓ3 、Ｓ4 、Ｓ5 のＯＮ・ＯＦＦ状態を（○がＯＮ、／がＯＦＦ）表示する。
【００８２】
また、例えば操作画面９の上方には、順次、曲げ工程１、２・・・ごとに、ワークＷのバックゲージ７に対する突き当て部の形状、及びそのときのワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態が表示され、該ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサが、色で識別できるように表示される（図示する場合には、操作画面９上方のＳ3 、Ｓ4 が例えば赤色で表示されている）。
【００８３】
この構成により、例えば曲げ工程１を実施している場合に、作業者がワークＷを左側の突き当て部５に傾斜せずに突き当てたとすれば、そのときに、操作画面９下方の該当する当接確認センサＳ3 、Ｓ4 が点滅するので、作業者は、ワークＷとバックゲージ７との当接状態を容易に確認でき、ワーク突き当て動作の補正作業が容易になる。
【００８４】
図９においては、曲げ工程１、２・・・ごとのワークの突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態が全て操作画面９上に表示されるので、作業者によるワークＷの左右方向（Ｘ軸方向）の位置決め動作を的確に誘導可能となり、そのため、本実施例においては、サイドゲージ８（図２）は必ずしも必要ではない。
【００８５】
また、更なる他の実施例としては、操作画面９上に表示された複数の当接確認センサの中で、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを、作業者自身が操作画面９上で指定することにより、該当するセンサを手動で決定する場合がある。
【００８６】
この場合には、作業者が手動で決定後に、その結果が操作画面９上に表示されることにより、確認できるようにすることが好ましい（例えば図９の操作画面９の下方に相当）。
【００８７】
図１０は、当接確認センサの駆動機構が、圧力センサ方式の場合である。
【００８８】
図１０（Ａ）に示すように、例えば当接確認センサＳ5 を構成するワーク当接部Ｃ5 と突当面５Ａとの間には、ギャップＧが形成され、該ギャップＧ側に露出したエアー配管１４が突き当て部５に内蔵されている。
【００８９】
このエアー配管１４は、流量制御弁１２を介してエアー源１１に連通し、該エアー配管１４には、圧力センサ１３が接続されている。
【００９０】
この構成により、図示する空圧回路に見合ったエアー流量を設定しておけば、通常は、エアーが前記ギャップＧ側に逃げるので、圧力スイッチ１３は、ＯＦＦ状態にある。
【００９１】
しかし、図１０（Ｂ）に示すように、ワーク当接部Ｃ5 にワークＷを突き当てると、前記ギャップＧが無くなるので、エアーは逃げられなくなって、エアー配管１４は高圧を呈し、そのため圧力スイッチ１３は、ＯＮ状態となる。
【００９２】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図１１に基づいて、説明する。
【００９３】
（１）ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定するまでの動作。
図１１のステップ１０１において、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウト、Ｄ値、Ｌ値、ワーク位置、バックゲージ位置、サイドゲージ位置を決定し、ステップ１０３において、曲げ工程（曲げ順）ごとに、ワーク突き当て部の形状を決定し、ステップ１０４において、曲げ工程ごとに、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００９４】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊが入力したことを検知すると、曲げ順、金型等決定手段２４Ｄを介して、既述した曲げ順、金型、金型レイアウトなどを決定する。
【００９５】
その後、ＣＰＵ２４Ａは、当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して、製品情報Ｊに基づいて、曲げ工程（曲げ順）ごとに、ワークのバックゲージに対する突き当て部の形状を決定後（工程図）、該ワーク突き当て部の形状と、バックゲージ突き当て部５Ａとの当接状態に基づいて（例えば図７）、複数の当接確認センサの中から、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定する。
【００９６】
そして、このように決定された当接確認センサは、データベース化して（図８）記憶手段２４Ｃに（図１）記憶させておく。
【００９７】
（２）ワーク位置決め動作。
図１１のステップ１０５において、フットペダル６がＯＮされると（ＹＥＳ）、ステップ１０６において、ラム１が下降し、ミュートポイントで停止し、ステップ１０７において、バックゲージ７、サイドゲージ８を所定位置に位置決めし、ステップ１０８において、ワークＷを突き当て、ステップ１０９において、該当する当接確認センサがＯＮしたか否かを判断する。
【００９８】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、作業者Ｓがフットペダル６を踏み込むことにより、該フットペダル６がＯＮしたことを検知すると、ラム制御手段２４Ｇを介して、油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ、ミュートポイント位置で一旦停止させ、この状態で、バックゲージ・サイドゲージ制御手段２４Ｆを介して、バックゲージ７とサイドゲージ８を所定位置に位置決めする。
【００９９】
これにより、作業者Ｓは、パンチＰとダイＤの間からワークＷを挿入し、該ワークＷを、前記所定位置に位置決めされたバックゲージ７とサイドゲージ８に突き当てる。
【０１００】
そして、前記したように、当接確認センサ決定手段２４Ｅを介して決定された当接確認センサが全てＯＮしなければ（図１１のステップ１０９のＮＯ）、作業者Ｓは、ワークＷを再度バックゲージ７とサイドゲージ８に突き当て（図１１のステップ１０８に戻る）、該決定された当接確認センサが全てＯＮしたときに（図１１のステップ１０９のＹＥＳ）、該ワークＷは位置決めされたと見做される。
【０１０１】
（３）曲げ加工動作。
図１１のステップ１１０において、フットペダル６がＯＮされると（ＹＥＳ）、ステップ１１１において、ラム１が下降し、ステップ１１２において、曲げ加工し、ステップ１１３において、所定のストロークに到達したときに（ＹＥＳ）、全ての動作を終了する（ＥＮＤ）。
【０１０２】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、記憶手段２４Ｃに記憶されたデータベースを（図８）検索することにより、該当する当接確認センサが全てＯＮしたことを検知した後、作業者Ｓがフットペダル６を踏み込むことにより、該フットペダル６がＯＮしたことを検知すると、換言すれば、当接確認センサの全てのＯＮと、フットペダル６のＯＮを条件として、再度ラム制御手段２４Ｇを介して、油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ、該ラム１が所定ストロークに到達したことを検知したときに、曲げ加工が終了したと見做し、全ての動作を終了する。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明は、１つのバックゲージ突き当て部に複数の当接確認センサを設けることにより、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部との当接状態に基づいて、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサを決定し、該決定した当接確認センサの全てのＯＮとフットペダルのＯＮを条件として、ラムを駆動してワークを曲げ加工する曲げ加工方法及びその装置に利用され、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワーク突き当て部が、バックゲージ突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する場合に有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、上昇式プレスブレーキにも適用され、いずれの場合にも、極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するバックゲージ７の斜視図である。
【図３】図２の詳細を示す斜視図である。
【図４】図２の詳細を示す正面図と平面図と側面図である。
【図５】本発明による当接確認センサを構成するワーク当接部のストロークＹ1 と、ストローク拡大レバーのストロークＹ2 との関係を示す図である。
【図６】本発明を構成するバックゲージ７とサイドゲージ８の機能を説明する図である。
【図７】本発明によるワークＷの突き当て部と、バックゲージ７の突き当て部５との当接状態を示す図である。
【図８】本発明による各曲げ工程と、ワーク突き当て時にＯＮすべき当接確認センサとの関係を示す図である。
【図９】本発明の他の実施例を示す図である。
【図１０】本発明による当接確認センサの他の例（圧力スイッチ方式）を示す図である。
【図１１】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
【０１０５】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
５  突き当て部
６  フットペダル
７  バックゲージ
８  サイドゲージ
９  操作画面
１０  旋回軸
１１  エアー源
１２  流量制御弁
１３  圧力スイッチ
１４  エアー配管
２３  上位ＮＣ装置
２４  ＮＣ装置
２４Ａ  ＣＰＵ
２４Ｂ  入力手段
２４Ｃ  記憶手段
２４Ｄ  曲げ順、金型等決定手段
２４Ｅ  当接確認センサ決定手段
２４Ｆ  バックゲージ・サイドゲージ制御手段
２４Ｇ  ラム制御手段
２５  ストレッチ
２６  突き当て部本体
３０  側板
３２  中間板
３３  保持板
３４  油圧シリンダ
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１２
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１５
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１６
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正８】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１７
【補正方法】削除
【補正の内容】