(57)【要約】【課題】本発明の課題は、表面に良好な着色がある無機成形品を提供することにある。【解決手段】  セメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物の成形硬化物の表面に、セメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体層を固着せしめた着色無機成形品を提供する。  上記着色無機成形品は、離型性型面を有する型枠の該型面上にセメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体を散布し、その上からセメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物に水を添加して混練した混練物を流し込み、養生硬化せしめてから脱型する方法によって製造される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物の成形硬化物の表面に、セメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体層を固着せしめたことを特徴とする着色無機成形品。
【請求項２】
離型性型面を有する型枠の該型面上にセメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体を散布し、その上からセメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物に水を添加して混練した混練物を流し込み、養生硬化せしめてから脱型することを特徴とする着色無機成形品の製造方法。
【請求項３】
上記混練物中の水の含有量はセメント系無機材料に対して３５〜５０質量％に設定されている請求項２に記載の着色無機成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は例えば建築板等に使用される着色無機成形品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
〔発明の背景〕
従来、この種の無機成形品は、セメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物に水を添加して混練した混練物を型枠中に流し込み、養生硬化脱型せしめることによって製造されている。この場合、成形品を型枠から脱型するために、型枠の型面に離型剤を塗布するか、あるいは型枠の材料自体をシリコン樹脂のような離型性材料とする。
また上記成形品の表面に着色を施すには、上記原料混合物に着色材を混合するか、上記型枠型面に粉体着色材を散布し、その上から上記混練物を流し込み、養生硬化脱型せしめ、上記粉体着色材を成形物表面に転移させる方法が採られていた。
【０００３】
〔従来の技術〕
しかしながら原料混合物に着色材を混合する方法では、原料混合物の地色を隠蔽する程濃色に着色しようとすると、着色材を多量に使用しなければならず、着色材を多量に使用すると、セメント系無機材料の硬化が妨害されたり、また原料費が上って製品を安価に提供することが困難になると云う問題点がある。
更に型枠型面に着色材を散布する方法では、成形体の表面にのみ着色が施されるので、着色材を多量使用することなく濃色に着色することが可能である。しかし散布した粉体着色材が成形体表面に１００％転移しにくゝ、成形体脱型後型枠型面に残存し、成形体表面の着色がむらになる等の問題点がある。
【０００４】
【特許文献１】特許第２５５０２６０号公報〔特許請求の範囲〕
【特許文献２】特許第３４７９７６２号公報〔特許請求の範囲〕
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、表面に良好な着色がある無機成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、セメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物の成形硬化物の表面に、セメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体層を固着せしめた着色無機成形品を提供する。
上記着色無機成形品は、通常離型性型面を有する型枠の該型面上にセメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体を散布し、その上からセメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物に水を添加して混練した混練物を流し込み、養生硬化せしめてから脱型する方法によって製造される。この場合上記混練物中の水の含有量はセメント系無機材料に対して３５〜５０質量％に設定されていることが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
〔作用〕
セメント系無機材料と無機顔料との質量比が９０：１０〜５０：５０の混合着色粉体を型枠の離型性型面上に散布し、その上からセメント系無機材料と骨材とを主成分とする原料混合物と水との混練物を流し込み、養生硬化せしめる。上記養生硬化の過程で、上記混合着色粉体に含まれているセメント系無機材料が、上記混練物中に含まれている水によって上記混練物と共に硬化する。その結果、上記混合着色粉体は得られる成形体表面に密に固着するから、該成形体を脱型した時に殆ど１００％該混合着色粉体が成形体表面に転移する。しかし上記混合着色粉体のセメント系無機材料の質量比が５０を下回ると、即ち無機顔料の質量比が５０を越えると、上記混合着色粉体の硬化が順調に行われないし、また該無機顔料の質量比が１０を下回ると、即ちセメント系無機材料の質量比が９０を越えると、着色が淡色になりセメント系無機材料の地色を隠蔽することが困難になる。
【０００８】
上記原料混合物と水との混練物中の水の含有量はセメント系無機材料に対して３５〜５０質量％に設定することが望ましい。水含有量が３５質量％未満の場合は、上記混練物の流動性が悪くなって型枠への付き回り性が充分でなくなるおそれがあり、また混合着色粉体中のセメント系無機材料へ該混練物からの水の供給が不充分となって、該混合着色粉末の硬化が順調に行われず、型枠型面に一部残存するおそれがある。
更に水含有量が少ない場合には成形品の表面に気泡が発生し易くなり、成形性が阻害されるおそれがある。一方水含有量が５０質量％を越えると、混練物の粘度が低下し過ぎて、型面上に散布した上記混合着色粉体が混練物中に取込まれ易くなり、充分な着色が得られないおそれがある。
【０００９】
〔効果〕
本発明では、顔料の使用料を最低限にして良好な着色が施された無機成形品が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明を以下に詳細に説明する。
本発明に使用されるセメント系無機材料としては、例えばポルトランドセメント、ジェットセメント、高炉スラグセメント、フライアッシュセメント、アルミナセメント等の一種または二種以上の混合物があり、骨材としてはケイ砂、ケイ石粉、パーライト、シラスバルーン、高炉スラグ、膨張頁岩、膨張粘度、焼成ケイ藻土、石膏粉、フライアッシュ、石炭ガラ等がある。
上記成分以外例えば耐アルカリ性ガラス繊維、カーボン繊維、セラミック繊維、ロックウール等の無機補強材や木質パルプ、木質繊維、木片、木毛、有機合成繊維等の有機補強材が添加されてもよい。
【００１１】
またナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド高縮合物塩、リグニンスルホン酸塩、メラミンホルムアルデヒドスルホン酸塩、芳香属多環縮合物スルホン酸塩、ポリオール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、高級多価アルコール、グルコン酸塩等の減水剤、樹脂セッケン、脂肪酸塩、ヒドロキシステアリン酸塩、ドデシルスルファート、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルアリールまたはアルキルエーテルスモホン酸塩またはリン酸塩等のＡＥ剤、その他ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等の流動化剤等が添加されてもよい。
【００１２】
上記成分の配合比率については、一般にセメント系無機材料３０〜４５質量％、骨材５５〜７０質量％、補強材１〜５質量％、減水剤および／またはＡＥ剤および／または流動化剤を０〜１．０質量％程度とする。
【００１３】
上記混合着色粉体に使用されるセメント系無機材料としては、上記セメント系無機材料と同様なものが使用され、また無機顔料としては、炭酸カルシウム亜鉛華、リトボン、硫化亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アンチモン等の白色顔料、カーボンブラック、アセチレンブラック、黒鉛等の黒色顔料、黄鉛、亜鉛黄、クロム酸バリウム、カドミウム黄、黄色酸化鉄等の黄色顔料、赤口黄鉛、クロムバーミリオン等の橙色顔料、酸化鉄、アンバー等の褐色顔料、ベンガラ、カドミウムレッド、アンチモン朱等の赤色顔料、コバルト紫、マンガン紫等の紫色顔料、群青、紺青、コバルトブルー、セルリアンブルー、呉須等の青色顔料、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン等の緑色顔料、硫化亜鉛、ケイ酸亜鉛、硫化亜鉛カドミウム、硫化カルシウム、硫化ストロンチウム、タングステン酸カルシウム等の蛍光顔料等が使用される。
【００１４】
前記したように、上記セメント系無機材料と上記無機顔料との質量比は、９０：１０〜５０：５０の範囲に設定され混合される。また該セメント系無機材料の平均粒径は通常１．０〜１００μｍ、該無機顔料の平均粒径は通常０．１〜１．０μｍ程度に設定される。
【００１５】
本発明の無機成形品を成形する場合に使用される型枠の材料としては、シリコン樹脂、フッ素樹脂等の離型性材料が主として使用されるが、ＦＲＰ、ウレタン樹脂、ステンレススチール、アルミニウム、木材等の非離型性材料も使用可能である。この場合には型面にシリコン系離型剤、フッソ樹脂系離型剤、ポリエチレンあるいはポリプロピレン系ワックス、高級脂肪酸または高級脂肪酸エステルおよびその金属塩、天然ワックス等の離型剤が塗布される。また上記離型性材料は型面のみに使用されてもよい。上記型面には所定の凹凸模様が付されていてもよい。
【００１６】
このように少なくとも型面が離型性である型面には上記混合着色粉末が塗布される。散布量は所望の着色の度合によって種々調節されるが、通常１０ｇ〜１００ｇ／ｍ2 程度の割合にされる。
上記型枠型面に該混合着色粉末を散布した後、原料混合物に水を添加して混練した混練物を該型枠に流し込む。前記したように該混練物中の水の含有量は、セメント系無機材料に対して３５〜５０質量％に設定することが望ましい。該混練物流し込み量は、通常１０ｋｇ〜５０ｋｇ／ｍ2 とする。
上記混練物を流し込んだ後は養生硬化工程に移る。養生硬化条件は通常温度２０〜８０℃、相対湿度４０〜９０％ＲＨに設定する。このようにして得られた成形品は型枠から脱型する。該成形品の厚みは通常１５〜５０ｍｍである。
以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は本実施例のみに限定されるものではない。
【実施例】
【００１７】
成形体原料混合物の配合は、ポルトランドセメント４０質量％、ケイ砂５７質量％、ガラス繊維１．５質量％、減水剤（ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド高縮合物ナトリウム塩）０．５質量％、流動化剤（ポリオキシエチレンアルキルエーテル）１質量％とした。
上記原料混合物に対して表１に示す量の水を添加し混練し、混練物を調製した。
別にポルトランドセメントと無機顔料（表１に示す）とを表１に示す質量比で混合して混合着色粉体とした。
【００１８】
型枠としてシリコン樹脂を材料としたものを使用し、上記混合着色粉体を５０ｇ／ｍ2 の割合で型面に散布し、その上から上記混練物を３ｋｇ／ｍ2 の割合で流し込んだ。その後室温（２５℃）、相対湿度７５％ＲＨで２４時間養生硬化せしめて板状成形品を得、該成形品を脱型し、成形品表面の色調を目視にて観察した。該成形品の厚みは３５ｍｍであった。結果は表１に示される。
【００１９】
【表１】
2006247911.tif 000002
【００２０】
実施例の試料については、いづれも混合着色粉体が成形品表面に１００％転移する。
比較例１は、混合着色粉体中の顔料の比率が高いため、混合着色粉体の充分な硬化が得られず、型枠型面に混合着色粉体が残るために成形品の表面がセメント色になる。
比較例２は、混合着色粉体中の顔料の比率が低いため、成形品の表面がセメント色になる。
比較例３は、混練物の水分含有量が低いために、混合着色粉体に水が行き渡らず、成形品の表面がセメント色になる。
比較例４は、混練物の水分含有量が高いために、混合着色粉体が混練物表面だけでなく混練物の内部にまで取り込まれので、成形品の表面がセメント色になる。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明の無機成形品は表面に好ましい着色が施され、また安価に提供出来るので、建築板等に有用である。