(57)【要約】【課題】  製造時における作業工数を増大させることなく、各金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させる。【解決手段】  略上下に延びる上壁部１１と略水平に延びる上側フランジ部１２が湾曲形成された上側曲成部１３を介して連続して形成される上側金属板１０と、略上下に延びる下壁部２１と略水平に延びる下側フランジ部２２が湾曲形成された下側曲成部２３を介して連続して形成される下側金属板２０と、を有し、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２が接合される接合金属板の製造方法であって、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の間に接着剤３０を介在させた状態で、上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２における上側曲成部１３及び下側曲成部２３と反対側の端部を流出防止部材４２に当接させつつ上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を挟圧し、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を溶接するようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が接合される接合金属板の製造方法であって、
前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の間に接着剤を介在させて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせる位置決め工程と、
前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部における前記上側曲成部及び前記下側曲成部と反対側の端部を流出防止部材に当接させつつ前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする接合金属板の製造方法。
【請求項２】
前記接合工程にて、上下一対の電極チップにより、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧しつつ前記上側フランジ部と前記下側フランジ部にスポット溶接を施すことを特徴とする請求項１に記載の接合金属板の製造方法。
【請求項３】
前記各電極チップはスポット溶接工具に設けられたものであって、前記流出防止部材を該スポット溶接工具に設置し、
前記接合工程にて、前記各電極チップにより前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧して溶接する位置にスポット溶接工具を移動させると、前記流出防止部材が前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部の端部と当接することを特徴とする請求項２に記載の接合金属板の製造方法。
【請求項４】
前記接合工程にて、前記上側フランジ部の上面及び前記下側フランジ部の下面を転動する上下一対のローラを用いて前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧することを特徴とする請求項１に記載の接合金属板の製造方法。
【請求項５】
前記各ローラの軸支部が前記流出防止部材をなし、
前記接合工程にて、前記各ローラの前記軸支部が前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部の前記上側曲成部及び前記下側曲成部と反対側の端部と摺接することを特徴とする請求項４に記載の接合金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの金属板が互いのフランジ部にて接着剤及び溶接により接合される接合金属板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車車両、鉄道車両等の大型製品における金属板同士の接合には、スポット溶接が用いられる。スポット溶接は、重ね合わせた２枚の金属板を一対の電極チップで挟み込み、挟圧しながら板厚方向に電流を流すことにより、両金属板に溶接ナゲットと呼ばれる溶融した部分を形成し、このナゲットにより両金属板を点状に溶接するものである。
【０００３】
このスポット溶接を施す際に、各金属板の接合部分に予め接着剤を充填しておくウエルドボンド接合と呼ばれる接合工法がある（例えば、特許文献１参照。）。この接合工法によれば、スポット溶接による接合強度に接着剤による接合強度が加わるので、スポット溶接の打点の位置及び数が同一である場合には接着剤が凝固した分だけ接合強度を向上させることができる。
【０００４】
特許文献１に記載の接合金属板では、２枚の金属板が連続的に１つの壁部をなし、各金属板の境界部に壁部と略直角なフランジ部が形成される。そして、各フランジ部の間に接着剤が充填された状態で、各フランジ部を重ね合わせてスポット溶接が施される。接合金属板が袋状構造をなす場合は、各フランジ部を重ね合わせる前に、上側金属板と下側金属板の少なくとも一方のフランジ部に接着剤を予め塗布することとなる。各金属板とも、壁部とフランジ部は湾曲した曲成部を介して連続的に形成されている。このように、車両のアウタパネルとインナパネルのような２枚の金属板により袋状に形成される部位では、各金属板にフランジ部を形成してスポット溶接を施すものが一般的である。
【特許文献１】特開２００４−８２１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、各金属板のフランジ部の間のみならず、曲成部側にも接着剤を凝固させることができれば、接合強度が飛躍的に向上する。ここで、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やし、スポット溶接の挟圧時に各フランジ部から各曲成部側へ接着剤を積極的にはみ出させることにより、接着剤を各曲成部に充填させることが考えられる。
しかしながら、前述の接合金属板の製造方法では、フランジ部に水平方向に略均一に接着剤を塗布しているので、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やすと、各曲成部と反対側からも接着剤がはみ出して接合金属板の外側へ流出する。袋状構造の接合金属板の外側表面に流出した接着剤は後工程で拭き取る必要があり、製造時における作業工数が増大するという問題点が生じる。
【０００６】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、製造時における作業工数を増大させることなく、各金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることのできる接合金属板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が接合される接合金属板の製造方法であって、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の間に接着剤を介在させて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせる位置決め工程と、前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部における前記上側曲成部及び前記下側曲成部と反対側の端部を流出防止部材に当接させつつ前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、位置決め工程にて重ね合わされた上側フランジ部と下側フランジ部が接合工程にて挟圧されると、上側フランジ部と下側フランジ部の間に介在する接着剤が各フランジ部間に行き渡る。このとき、流出防止部材が上側フランジ部及び下側フランジ部における上側曲成部及び下側曲成部と反対側の端部と当接するので、各フランジ部における各曲成部と反対側からの接着剤の流出が流出防止部材により規制される。
すなわち、位置決め工程にて各フランジ部間に介在させる接着剤の量を各フランジ部間に行き渡る量より多めにしておくと、接合工程における挟圧時に、各フランジ部における各曲成部と反対側から接着剤が流出せずに、各フランジ部から各曲成部側へ接着剤が流出し、各曲成部間に接着剤が充填される。
従って、接合金属板の外側表面へ接着剤が流出することはないので、接着剤を後工程で拭き取る必要はなく、製造時における作業工数が増大することはない。そして、製造された接合金属板は各フランジ部同士に加えて上側曲成部及び下側曲成部においても上側金属板と下側金属板が接着されることとなり、各フランジ部同士のみで上側金属板と下側金属板を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板の接合強度を向上させることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の接合金属板の製造方法において、前記接合工程にて、上下一対の電極チップにより、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧しつつ前記上側フランジ部と前記下側フランジ部にスポット溶接を施すことを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１の作用に加え、各フランジ部の挟圧作業と溶接作業を一度に行うことができ、製造時における作業工数を低減して接合金属板の生産性の向上を図ることができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の接合金属板の製造方法において、前記各電極チップはスポット溶接工具に設けられたものであって、前記流出防止部材を該スポット溶接工具に設置し、前記接合工程にて、前記各電極チップにより前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧して溶接する位置にスポット溶接工具を移動させると、前記流出防止部材が前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部の端部と当接することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２の作用に加え、各フランジ部の挟圧作業及び溶接作業を行う際にスポット溶接工具に設置された流出防止部材が各フランジ部と当接するようにしたので、流出防止部材を各フランジ部に当接させる作業が発生せず、製造時における作業工数をさらに低減することができる。
また、各電極チップと流出防止部材の位置関係が固定されることから、流出防止部材がスポット溶接工具へ適正に取り付けられている限りは接合工程にて流出防止部材を各フランジ部に的確に当接させることができ、接着剤の流出防止機能を確実に発揮させることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明では、請求項１に記載の接合金属板の製造方法において、前記接合工程にて、前記上側フランジ部の上面及び前記下側フランジ部の下面を転動する上下一対のローラを用いて前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧することを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１の作用に加え、上下一対のローラにより上側フランジ部及び下側フランジ部を挟圧するようにしたので、各フランジ部を略水平に的確に成型しつつ接着剤を各フランジ部間に満遍なく充填させることができる。
【００１５】
請求項５に記載の発明では、請求項４に記載の接合金属板の製造方法において、前記各ローラの軸支部が前記流出防止部材をなし、前記接合工程にて、前記各ローラの前記軸支部が前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部の前記上側曲成部及び前記下側曲成部と反対側の端部と摺接することを特徴とする。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４の作用に加え、各ローラにより各フランジ部の挟圧作業を行う際に各ローラの軸支部が各フランジ部と当接するようにしたので、流出防止部材を各フランジ部に当接させる作業が発生せず、製造時における作業工数をさらに低減することができる。
また、各ローラと軸支部の位置関係が固定されることから、接合工程にて流出防止部材を各フランジ部に的確に当接させることができ、接着剤の流出防止機能を確実に発揮させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
このように、本発明によれば、製造時における作業工数を増大させることなく、各金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１から図３は本発明の一実施形態を示すもので、図１は自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図、図２はサイドメンバの模式的な断面図、図３はスポット溶接ガンにより各フランジ部を溶接する際の動作説明図である。
【００１９】
図１に示すように、この接合金属板１は、自動車車体における略前後へ延びるサイドメンバに用いられ、断面が略ハット状に形成された上側金属板１０と、断面が略逆ハット状に形成された下側金属板２０が接合されたものである。それぞれ鉄からなる上側金属板１０と下側金属板２０は、合わせ面に接着剤３０を塗布した状態でスポット溶接により接合され、上側金属板１０の上壁部１１と下側金属板２０の下壁部２１が連続的に縦壁３１を形成する。上側金属板１０は略水平に延びる上側フランジ部１２を有し、下側金属板２０は略水平に延びる下側フランジ部２２を有し、上側フランジ部１２の下面と下側フランジ部２２の上面が合わせ面をなしている。
【００２０】
図１に示すように、上側金属板１０は、略上下に延びる上壁部１１と略水平に延びる上側フランジ部１２が、湾曲形成された上側曲成部１３を介して連続して形成される。また、下側金属板２０は、略上下に延びる下壁部２１と略水平に延びる下側フランジ部２２が、湾曲形成された下側曲成部２３を介して連続して形成される。図２に示すように、上側曲成部１３と下側曲成部２３は、ほぼ同じ曲率で形成され、それぞれ各金属板１０，２０により形成される閉断面内部へ凸に形成されている。これにより、縦壁３１と各フランジ部１２，２２が滑らかに接続されている。各フランジ部１２，２２の間には凝固した接着剤３０が介在する。
【００２１】
この接合金属板１では、上側金属板１０の上側フランジ部１２と下側金属板２０の下側フランジ部２２が、接着剤３０を介在させて重ね合わせた状態で挟圧して溶接することにより接合される。本実施形態においては、この挟圧は、図３中の黒矢印で示すように、スポット溶接時に上下一対の電極チップ４１で各フランジ部１２，２２を挟み込むことにより行われる。スポット溶接は、前後方向に間隔をおいて施され、各フランジ部１２，２２に前後に並ぶ複数のナゲット３２が形成される（図１参照）。
【００２２】
以上のように構成された金属接合板１の製造方法について説明する。
まず、金属板に曲げ加工を施して、上側金属板１０を略ハット状に、下側金属板２０を略逆ハット状に、それぞれ成型する。そして、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の間に接着剤３０を介在させて、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を重ね合わせる（位置決め工程）。本実施形態においては、接着剤送出装置に接続されたノズルから下側フランジ部２２へ向かって接着剤３０を吐出させ、予め下側フランジ部２２の対向面に接着剤３０を塗布した状態で、各フランジ部１２，２２を重ね合わせる。これにより、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の間で接着剤３０が押しつぶされて拡散する。
【００２３】
位置決め工程の後、上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２における上側曲成部１３及び下側曲成部２３と反対側の端部を流出防止部材４２に当接させつつ上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を挟圧し、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を溶接する（溶接工程）。上側フランジ部１２と下側フランジ部２２が挟圧されると、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の間に介在する接着剤３０が各フランジ部１２，２２間に行き渡る。
【００２４】
本実施形態においては、前述のように、上下一対の電極チップ４１により、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を挟圧しつつ上側フランジ部１２と下側フランジ部２２にスポット溶接を施す（図３参照）。また、流出防止部材４２はスポット溶接ガン４０に設置され、各電極チップ４１により上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２を挟圧して溶接する位置にスポット溶接ガン４０を移動させると、流出防止部材４２が上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２の端部と当接する。
【００２５】
スポット溶接工具としてのスポット溶接ガン４０は、図示しないロボットアームに接続され、各電極チップ４１の位置及び向きを被溶接部に応じて調整可能となっている。図３に示すように、スポット溶接ガン４０が各フランジ部１２，２２に溶接を施す態勢となると、流出防止部材４２が各フランジ部１２，２２の端部と当接する。
【００２６】
本実施形態においては、流出防止部材４２は可撓性を有し略上下に延びる板部材である。流出防止部材４２は、上下中央側が各フランジ部１２，２２側へ突出するよう弾性変形した状態で上端及び下端が固定され、各フランジ部１２，２２に上下中央側が押し付けられて当接する。すなわち、各電極チップ４１による挟圧の前後で、各フランジ部１２，２２の位置が変化しても流出防止部材４２はこれに追従して変形し、溶接時における一連の動作中は流出防止部材４２と各フランジ部１２，２２の当接状態が維持されるようになっている。
【００２７】
このように、流出防止部材４２が上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２における上側曲成部１３及び下側曲成部２３と反対側の端部と当接するので、各フランジ部１２，２２における各曲成部１３，２３と反対側からの接着剤３０の流出が流出防止部材４２により規制される。
【００２８】
これにより、位置決め工程にて各フランジ部１２，２２間に介在させる接着剤３０の量を各フランジ部１２，２２間に行き渡る量より多めにしておくと、接合工程における挟圧時に、各フランジ部１２，２２における各曲成部１３，２３と反対側から接着剤３０が流出せずに、図３中の白抜きの矢印に示すように各フランジ部１２，２２から各曲成部１３，２３側へ接着剤３０が流出し、各曲成部間１３，２３に接着剤３０が充填される。
【００２９】
従って、接合金属板１の外側表面へ接着剤３０が流出することはないので、接着剤３０を後工程で拭き取る必要はなく、製造時における作業工数が増大することはない。そして、製造された接合金属板１は各フランジ部１２，２２同士に加えて上側曲成部１３及び下側曲成部２３においても上側金属板１０と下側金属板２０が接着されることとなり、各フランジ部１２，２２同士のみで上側金属板１０と下側金属板２０を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板１の接合強度を向上させることができる。
【００３０】
また、本実施形態の接合金属板１の製造方法によれば、各フランジ部１２，２２の挟圧作業と溶接作業を一度に行うことができ、製造時における作業工数を低減して接合金属板１の生産性の向上を図ることができる。
また、各フランジ部１２，２２の挟圧作業及び溶接作業を行う際にスポット溶接ガン４０に設置された流出防止部材４２が各フランジ部１２，２２と当接するようにしたので、流出防止部材４２を各フランジ部１２，２２に当接させる作業が発生せず、これによっても製造時における作業工数を低減することができる。
【００３１】
さらに、各電極チップ４１と流出防止部材４２の位置関係が固定されることから、流出防止部材４２がスポット溶接ガン４０へ適正に取り付けられている限りは接合工程にて流出防止部材４２を各フランジ部１２，２２に的確に当接させることができ、接着剤３０の流出防止機能を確実に発揮させることができる。
【００３２】
ここで、図４に、接着剤３０の塗布状態により接合強度がどのように変化するか計測した実験データを示す。実験は、各フランジ部１２，２２をスポット溶接のみで接合したもの（以下、サンプル１という）と、図５に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部１２，２２の間で接着剤３０を凝固させたもの（以下、サンプル２という）と、図２に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部１２，２２及び各曲成部１３，２３の間で接着剤３０を凝固させたもの（以下、サンプル３という）とに分けて行った。サンプル１〜３は、それぞれ実際の自動車車体に用いられているサイドメンバと同形状のものとした。
【００３３】
図４に示すように、各フランジ部１２，２２の接合強度は、サンプル３、サンプル２、サンプル１の順に高い値が得られた。尚、図４においては、各フランジ部１２，２２の開口変位を横軸とし、この開口変位に必要な荷重を縦軸としている。サンプル２とサンプル３を比較すると、同じ開口変位では、サンプル３の方が約１．５倍以上の荷重を加えなければならないことが実験的に証明されている。このように、実験的にも、各フランジ部１２，２２のみならず上側曲成部１３または下側曲成部２３にも接着剤３０が充填されて凝固すると、接合強度が飛躍的に向上することが確認されている。
【００３４】
尚、前記実施形態においては、流出防止部材４２をスポット溶接ガン４０に設置したものを示したが、図６に示すように、流出防止部材１４２がスポット溶接工具と独立して各フランジ部１２，２２の端部と当接するものであってもよい。図６には、流出防止部材１４２が各フランジ部１２，２２の端部と係合し、流出防止部材１４２により各フランジ部１２，２２が挟圧されるものを示す。この流出防止部材１４２は、各フランジ部１２，２２を機械的に挟みこむものであってもよいし、磁力等を利用して各フランジ部１２，２２を挟み込むものであってもよい。この場合は、スポット溶接の前に、各フランジ部１２，２２に流出防止部材１４２を固定して各フランジ部１２，２２を挟圧することとなる。
【００３５】
また、接合工程にて、上側フランジ部１２の上面及び下側フランジ部２２の下面を転動する上下一対のローラ２４０を用いて上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２を挟圧するようにしてもよい。図７に、各ローラ２４０により各フランジ部１２，２２を挟圧する場合の一形態を示す。
【００３６】
図７に示すように、各ローラ２４０の左右方向寸法は、上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２の左右方向寸法とほぼ一致するようになっている。各ローラ２４０を挿通する軸部材２４１は上下に延びる軸支部２４２に固定される。この軸支部２４２には上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２の上側曲成部１３及び下側曲成部２３と反対側の左右方向端部と摺接する流出防止部２４２ａが設けられる。すなわち、各ローラ２４１の軸支部２４２が流出防止部材をなしている。軸支部２４２の流出防止部２４２ａは、例えば樹脂部材からなり、これにより各フランジ部１２，２２に対して軸支部２４２及び各ローラ２４０が左右に位置決めされる。
【００３７】
また、図７に示すように、各ローラ２４０には周方向に所定の間隔で溶接用の電極チップ２４３が配される。各ローラ２４０の周面は突起物等が存在せずフラットに形成され、ローラ２４０に埋設された各電極チップ２４３が周面に露出するようになっている。各ローラ２４０における各電極チップ２４３の周囲は絶縁体が配され、各電極チップ２４３の通電時にローラ２４０側へ電流が流れることなく、各フランジ部１２，２２に電流が流れるようになっている。そして、上下の各ローラ２４０の電極チップ２４３は同じタイミングで各フランジ部１２，２２の上面及び下面と接触し、上下一対の電極チップ２４３で各フランジ部１２，２２が挟み込まれる。このとき、各電極チップ２４３に通電することによりスポット溶接が施され、図６に示すようなナゲット３２が形成される。これにより、各フランジ部１２，２２の挟圧作業と溶接作業が一度に行われる。
【００３８】
このように、上下一対のローラ２４０により上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２を挟圧するようにしたので、各フランジ部１２，２２を略水平に的確に成型しつつ接着剤３０を各フランジ部１２，２２間に満遍なく充填させることができる。また、各ローラ２４０により各フランジ部１２，２２の挟圧作業を行う際に各ローラ２４０の軸支部２４２が各フランジ部１２，２２と当接するようにしたので、流出防止部材を各フランジ部１２，２２に当接させる作業が発生せず、製造時における作業工数をさらに低減することができる。
また、各ローラ２４０と軸支部２４２の位置関係が固定されることから、接合工程にて流出防止部２４２ａを各フランジ部１２，２２に的確に当接させることができ、接着剤３０の流出防止機能を確実に発揮させることができる。
尚、電極が配されていないローラにより挟圧作業を行い、溶接作業はスポット溶接ガンにより別途行うようにしてもよい。
【００３９】
また、前記実施形態においては、下側フランジ部２２に半流動体の接着剤３０を塗布するものを示したが、上側フランジ部１２に接着剤３０を塗布するようにしてもよい。また、半流動体の接着剤３０でなく、発泡性を有する接着剤を各フランジ部１２，２２に介在させてもよい。この場合、接着剤が各曲成部１３，２３側へ向かって膨張するよう接着剤を各フランジ部１２，２２間に配すると、各曲成部１３，２３間の接着剤の充填に効果的である。
【００４０】
さらに、前記実施形態においては、接合金属板１が自動車車体に用いられるものを示したが、鉄道車体、航空機等に用いることもできる。また、自動車車体のサイドメンバに用いられるものを示したが、クロスメンバやピラーのような他の部分に用いられるものであってもよい。ここで、ピラーのように上下に延び前後または左右に金属板が分割構成されるものであっても、一方の金属板を上側とし他方の金属板を下側として接合を行い、接着剤が凝固した後に他の部分に組み付ければよい。
【００４１】
さらにまた、前記実施形態においては、略ハット状の金属板と略逆ハット状の金属板とを接合するものを示したが、上側金属板が上壁部、上側湾曲部及び上側フランジ部を有し、下側金属板が下壁部、下側湾曲部及び下側フランジ部を有するものであれば、上側金属板及び下側金属板の形状は問わない。
【００４２】
また、前記実施形態においては、スポット溶接により上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を溶着するものを示したが、シーム溶接やレーザー溶接により溶着するものであってもよい。すなわち、溶接とともに各フランジ部１２，２２の挟圧が行われれば、どのような溶接方式であっても前記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００４３】
また、前記実施形態においては、上側金属板１０と下側金属板２０が鉄からなるものを示したが、例えばアルミニウムなど他の金属からなるものであってもよい。また、接着剤３０が各曲成部１３，２３間に貯留しやすいように、各曲成部１３，２３の表面粗さを各フランジ部１２，２２よりも粗くしたり、各フランジ部１２，２２の間に板部材を介在させたりしてもよい。また、スポット溶接ガン４０以外のスポット溶接工具を用いてもよいし、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施形態を示す自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図である。
【図２】サイドメンバの模式的な断面図である。
【図３】スポット溶接ガンにより各フランジ部を溶接する際の動作説明図である。
【図４】フランジ部の開口変位と荷重の関係を示すグラフである。
【図５】各フランジ部のみに接着剤を充填させたサイドメンバの模式的な断面図である。
【図６】変形例を示すものであって、流出防止部材により各フランジ部を挟圧した状態を示すサイドメンバの模式的な断面図である。
【図７】変形例を示すものであって、上下一対のローラにより各フランジ部を挟圧した状態を示すサイドメンバの模式的な断面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１              接合金属板
１０            上側金属板
１１            上壁部
１２            上側フランジ部
１３            上側曲成部
２０            下側金属板
２１            下壁部
２２            下側フランジ部
２３            下側曲成部
３０            接着剤
４０            スポット溶接ガン
４１            電極チップ
４２            流出防止部材
１４２          流出防止部材
２４０          ローラ
２４２          軸支部
２４２ａ        流出防止部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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