(57)【要約】【課題】  表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形する工程の中で、表皮材の表面に任意の起伏形状を同時に成形してなる表面に起伏を有する内装材とその成形方法を提供すること。【解決手段】  表面側からファブリック１ａ、クッション層１ｂ、裏基布１ｃを積層した表皮材１を金型内にセット後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材１と熱可塑性樹脂３とを一体成形した内装材であって、前記ファブリック１ａとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリック１ａと裏基布１ｃとがクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用いる。これにより、表皮材表面には金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際の溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部２，２間においてファブリック１ａの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリック１ａが縮んで凹み筋模様４を形成するようにした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセット後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形した内装材であって、前記ファブリックが縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものであり、表皮材表面には金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際の溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックが縮んで生じた凹み筋模様が形成されていることを特徴とする表面に起伏を有する内装材。
【請求項２】
表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセットした後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂を一体成形した内装材の成形方法であって、前記ファブリックとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様を形成することを特徴とする内装材の成形方法。
【請求項３】
溶融樹脂からの受熱をファブリックのファイナルセット時の温度以上とする請求項２に記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形する工程の中で、表皮材の表面に任意の起伏形状を同時に成形してなる表面に起伏を有する内装材とその成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ドアトリム等の自動車用内装材として、従来から表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形したものが広く使用されている。このような内装材は、表皮材を金型内にセットした後、溶融した熱可塑性樹脂を注入することにより成形されているのが普通である。一方、最近ではユーザー等の好みも多様化しており、ファブリックからなる表皮材にも皮革のようなギャザー模様や凹凸模様を設けて高級感をかもし出すものが要求されつつある。
【０００３】
そこで、例えば特許文献１に示されるように、ポリウレタン弾性体からなる表皮層に伸縮性をもたせた皮革様シート状物も提案され、各種のニーズに対応する試みがなされている。しかしながら、ファブリックからなる表皮材にも皮革のようなギャザー模様や凹凸模様を一体的に設ける技術は完成されておらず、この場合は後加工によるしか方法がなかった。この結果、成形工程が複雑になるとともに生産性にも劣り、またコスト的にも高くなるという問題点があった。
【特許文献１】特開平６−２９３１１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、ファブリックからなる表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形する工程の中で、表皮材の表面に起伏形状を一体的に成形することができ、また任意のデザインの起伏形状を形成することができ、更には生産性に優れて大幅なコストダウンも図ることができる表面に起伏を有する内装材とその成形方法を提供することを目的として完成されたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するためになされた本発明は、表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセット後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形した内装材であって、前記ファブリックが縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものであり、表皮材表面には金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際の溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックが縮んで生じた凹み筋模様が形成されていることを特徴とする表面に起伏を有する内装材を第１の発明とするものである。
また、表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセットした後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂を一体成形した内装材の成形方法であって、前記ファブリックとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様を形成することを特徴とする内装材の成形方法を第２の発明とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、ファブリックとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様を形成するようにしたので、従来のように後加工することなく表皮材の表面に任意のデザインの起伏形状を一体的に成形することができることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい形態を示す。
図面は、本発明を自動車用ドアトリムに適用した場合を示すものであり、図１は一部切欠した斜視図、図２は表皮材の斜視図、図３は表皮材の収縮率が小さい方向の拡大断面図、図４は表皮材の収縮率が大きい方向の拡大断面図である。
【０００８】
図において、１は表面側からファブリック１ａ、ウレタン等の発泡材からなるクッション層１ｂ、不織布等からなる裏基布１ｃを積層した表皮材、３は該表皮材１と一体的に成形された熱可塑性樹脂からなる樹脂層である。また、本発明では表皮材１は、ファブリック１ａが縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリック１ａと裏基布１ｃとがクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものとなっている。
【０００９】
ここで、ファブリック１ａが縦横の熱収縮率に差を有しているものとするのは、後述するように、溶融樹脂からの受熱によりファブリック１ａの縦横の熱収縮に差異を生じさせ、この現象を利用して任意の方向のみに凹み筋模様４を形成するためである。
なお、ファブリック１ａの熱収縮が生じるのは、原反製作時において生地の幅を調整する目的でファイナルセットと称される引張力をかけた状況（歪を発生させた状況）下での加熱処理（約１００〜２００℃）が施されており、内装材の成形工程において溶融樹脂からの受熱がファイナルセットの温度以上となった場合に、ファブリック１ａが熱収縮するからである。従って、ファブリック１ａの縦横の熱収縮率（歪量の差）に大きな差があればあるほど鮮明な凹み筋模様４を形成できることとなる。
具体的には、例えば編物であれば縦糸と横糸の熱収縮率が異なったものでファブリック生地を成形し、また織物であれば縦横の熱収縮率が異なるようにファイナルセット処理を行えばよい。
【００１０】
また、ファブリック１ａと裏基布１ｃとがクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものとすることで、隣接する溶着部２，２間においてファブリック１ａを熱収縮率させ、より鮮明な凹み筋模様４を形成することができる。
なお、図示のものでは、ドット状の溶着部２を格子状に規則正しく形成したものとしてあるが、波状やジグザグ状や渦巻状等、任意の模様に形成することが可能である。
【００１１】
次に、本発明の内装材の成形方法について説明すると、表面側からファブリック１ａ、クッション層１ｂ、裏基布１ｃを積層した表皮材１を金型内にセットした後、溶融した熱可塑性樹脂を注入する、いわゆる射出成形あるいは熱可塑性樹脂を金型内に注入した後、金型を閉じて樹脂を押し広げるスタンピングモールド成形により表皮材１と熱可塑性樹脂を一体成形する点は従来の内装材の成形方法と基本的に同じである。
本発明では、前記ファブリック１ａとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリック１ａと裏基布１ｃとがクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用いる。そして、これにより金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に、溶融樹脂からの受熱によって、前記ドット状の溶着部２，２間においてファブリック１ａの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリック１ａを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様４を形成する点に特徴を有する。
【００１２】
即ち、図３に示されるように、ファブリック１ａの熱収縮率の小さい方向においては、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に受熱がファイナルセットの温度以上となっても、歪が小さいため熱収縮は小さく、ほぼそのままの形状を維持することとなる。
一方、図４に示されるように、ファブリック１ａの熱収縮率の大きい方向においては、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に受熱がファイナルセットの温度以上となると、歪が大きいため熱収縮が大きくなる。この時、ファブリック１ａと裏基布１ｃとはクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されているので、隣接する溶着部２，２間において該溶着部２を区切りにファブリック１ａが縮んで表皮材表面に深さｄの鮮明な凹み筋模様４を形成することとなる。なお、溶着部２のない部分は区切りがなく全体的に縮むため、極所的な凹みは形成されず凹み筋模様とはならない。
この結果、ファブリック１ａの熱収縮率の大きい方向に偏って、隣接する溶着部２を区切りとした鮮明な凹み筋模様４が形成されることとなる。
【００１３】
以上の説明からも明らかなように、本発明はファブリック１ａとして縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリック１ａと裏基布１ｃとがクッション層１ｂを介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部２，２間においてファブリック１ａの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリック１ａを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様４を形成するようにしたので、従来のように後加工することなく通常の成形工程中において起伏形状を一体的に成形することができるものである。また、ドット状の溶着部２のパターンを変えたり、金型内にセットする表皮材１の方向を変える等することにより任意の凹み筋模様４を形成することができ、内装材としてデザインの幅を広げることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の形態を示す斜視図である。
【図２】表皮材を示す斜視図である。
【図３】表皮材の収縮率が小さい方向の拡大断面図である。
【図４】表皮材の収縮率が大きい方向の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
１  表皮材
１ａ  ファブリック
１ｂ  クッション層
１ｃ  裏基布
２  ドット状溶着部
３  樹脂層
４  凹み筋模様
【図１】
2006130715.tif 000003
【図２】
2006130715.tif 000004
【図３】
2006130715.tif 000005
【図４】
2006130715.tif 000006