(57)【要約】【課題】  溝掘り機等において２枚の回転刃具を相互に反対方向に傾斜させた状態に取り付けるための装置において、従来取り付け可能な回転刃具が専用品となり、市販等されている汎用性の高い刃具を用いることができなかった。本発明では、汎用品に位置決め孔を追加工するだけで上記傾斜状態に取り付けることができるようにする。【解決手段】  第１フランジ対Ｐ１におけるインナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋとアウタフランジ１２傾斜取り付け面１２Ｋとの間に刃具Ｓ１を挟み込み、第２フランジ対Ｐ２におけるインナフランジ１３の傾斜取り付け面１３Ｋとアウタフランジ１４の傾斜取り付け面１４Ｋとの間に刃具Ｓ２を挟み込む。【選択図】        図１
2006044042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータにより回転するスピンドルを備えた加工機において、前記スピンドルに円形の刃具を取り付けるための刃具取り付け装置であって、
前記スピンドルに対して相対回転不能に装着されるインナフランジとアウタフランジを備え、
該インナフランジと該アウタフランジのそれぞれの一方の端面が前記スピンドルの回転軸線に対して同じ角度で傾斜する傾斜取り付け面とされ、
該両フランジの傾斜取り付け面間に前記刃具を挟み込んで、該刃具を前記スピンドルの回転軸線に対して傾斜させた状態に取り付け可能な構成とした刃具取り付け装置。
【請求項２】
請求項１記載の刃具取り付け装置であって、
前記インナフランジと前記アウタフランジを、これらの傾斜取り付け面が相互に平行となるよう回転方向に相互に位置決めするための第１位置決め部を備えた刃具取り付け装置。
【請求項３】
請求項２記載の刃具取り付け装置であって、
第１位置決め部は、インナフランジおよびアウタフランジに対して刃具を回転方向に位置決めする機能を有する構成とした刃具取り付け装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載した刃具取り付け装置であって、
前記インナフランジと前記アウタフランジを一対のフランジ対として、該フランジ対を二組隣接させて、二枚の刃具をそれぞれスピンドルの回転軸線に対して傾斜させた状態に取り付け可能な構成とした刃具取り付け装置。
【請求項５】
請求項４記載の刃具取り付け装置であって、
二組のフランジ対を回転方向に相互に位置決めをするための第２位置決め部を備え、該第２位置決め部により両フランジ対における二枚の刃具の傾斜方向がスピンドルに直交する面に対して相互に面対称となる位置に位置決めされる構成とした刃具取り付け装置。
【請求項６】
請求項５記載の刃具取り付け装置であって、
前記第１位置決め部は、各フランジ対におけるインナフランジまたはアウタフランジの一方に設けた第１位置決めピンと他方に設けた第１位置決め孔を備え、該第１位置決め孔に前記第１位置決めピンを挿入して該インナフランジと該アウタフランジが回転方向に相互に位置決めされる構成とされ、
前記第２位置決め部は、一方のフランジ対に設けた第２位置決めピンと他方に設けた第２位置決め孔を備え、該第２位置決め孔に前記第２位置決めピンを挿入して当該両フランジ対が回転方向に相互に位置決めされる構成とされ、
前記第２位置決め部の第２位置決めピンとして前記第１位置決めピンを兼用し、若しくは前記第２位置決め孔として前記第１位置決め孔を兼用する構成とした刃具取り付け装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば木材に、その長手方向に沿って溝部を形成する溝切り加工に用いる溝切り機等の加工機において、そのスピンドルに円形の刃具を取り付けるための刃具取り付け装置に関する。この明細書において、刃具とは、チップソーやダイヤモンドカッター等であって、切断加工に用いる円形の刃具全般を言うものとする。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開昭５７−１６９３０１号公報に開示されているように、円形の刃具をスピンドルに傾けて取り付けて回転させることにより、一定幅の溝を木材の長手方向に沿って形成することができる。
また、例えば特公昭５９−１５６１号公報に開示されているように、スピンドルに対する刃具の傾斜角度を調整可能とすることにより、形成される溝の幅を変更することができる。スピンドルに対する刃具の傾斜角度を大きくすると形成される溝幅は大きくなり、逆に傾斜角度を小さくすると形成される溝幅は小さくなる。
さらに、特公平７−４８０１号公報に開示されているように２枚の刃具を相互に反対方向に傾斜させてスピンドルに取り付けることにより、大きな幅の溝を形成することができる。
【特許文献１】特開昭５７−１６９３０１号公報
【特許文献２】特公平７−４８０１号公報
【特許文献３】特公昭５９−１５６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このように従来、刃具をスピンドルに対して円形の刃具を傾斜させて取り付けることにより一定幅での溝切り加工を可能とした溝堀り機が提供されていた。
しかしながら、これら従来の溝切り機は、それぞれ特別の形態（仕様）を備えた専用の刃具を必要とする構成であり、通常市販されている刃具を流用することが困難な構成となっていた。
本発明は、この問題に鑑みなされたもので、加工機のスピンドルに円形の回転刃具を取り付けるための装置であって、市販品相当の刃具を流用できる汎用性の高い刃具取り付け装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
このため、本発明は特許請求の範囲の各請求項に記載した構成の刃具取り付け装置とした。
請求項１記載の刃具取り付け装置によれば、一枚の刃具がインナフランジの傾斜取り付け面とアウタフランジの傾斜取り付け面との間に挟み込まれることにより、スピンドルの回転軸線に対して傾斜して取り付けられる構成であるので、通常市販されている汎用タイプの刃具をスピンドルに対して傾斜させた状態に取り付けることができる。
請求項２記載の刃具取り付け装置によれば、インナフランジとアウタフランジが第１位置決め部によって相互に回転方向に位置決めされるので、両フランジの回転方向の位置合わせを容易にすることができ、これにより組み立て性を向上させ、また作業中における両フランジ相互の回転方向のずれを防止することができる。
請求項３記載の刃具取り付け装置によれば、インナフランジとアウタフランジの両傾斜取り付け面間に刃具を挟み込んで、第１位置決め部により両フランジが回転方向に相互に位置決めされると、第１位置決め部によって刃具も両フランジに対して回転方向に位置決めされるので、刃具の取り付け性を高めることができる。
請求項４記載の刃具取り付け装置によれば、二枚の汎用タイプの刃具をスピンドルに対して傾斜させた状態に取り付けることができるので、より一層幅広い溝の切断にも対応でき、これにより切断形態のバリエーションを増やすことができる。
請求項５記載の刃具取り付け装置によれば、二枚の刃具をスピンドルの回転軸線に直交する直交取り付け面に対する傾斜方向および傾斜角度について面対称（以下同じ）の位置におくことで、刃具を傾斜させたことにより発生する振動が相互に打ち消されるので、迅速かつスムーズな切断加工（溝切り加工）を行うことができる。また、二組のフランジ対を相互に回転方向に位置決めするための第２位置決め部を設けることで両フランジ対相互の位置合わせを容易にして組み立て性を向上させ、また作業中における両フランジ対の回転方向のずれを防止することができる。
請求項６記載の刃具取り付け装置によれば、二枚の刃具を相対回転不能とする第２位置決め部の一部を、前記インナフランジとアウタフランジを相対回転不能とする第１位置決め部の一部として兼ねることで、構造を簡単にしてコストダウンを実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
次に、本発明の実施形態を図１〜図１３に基づいて説明する。本実施形態では、加工機の一例としていわゆる溝切り機を例示する。本発明は、この溝切り機の刃具取り付け装置に特徴を有するものであり、加工機本体等の刃具取り付け装置以外の構成については、従来の溝切り機と同様で足り、本発明の実施にあたって特に変更を要しないので、その説明および図示を省略する。
図１は、本実施形態に係る刃具取り付け装置１０を示している。図中符号１は、溝切り機のスピンドルを示している。このスピンドル１は、溝切り機本体に内蔵した電動モータにより回転する。このスピンドル１に本例の刃具取り付け装置１０が取り付けられている。この刃具取り付け装置１０を介してスピンドル１に、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２が取り付けられている。
スピンドル１は、フランジ部１ａとボス部１ｂと雄ねじ部１ｃを備えている。ボス部１ｂの周面には平坦面１ｄ，１ｄが周方向二等分位置に形成されている。雄ねじ部１ｃには固定ナット２が締め付けられている。以下説明する本例の刃具取り付け装置１０は、上記ボス部１ｂ（若しくはフランジ部１ａ）と固定ナット１ｃに挟み込まれた状態で固定されている。
刃具取り付け装置１０は、二組のフランジ対（第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２）を備えている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は、それぞれインナフランジ１１，１３とアウタフランジ１２，１４を備えている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２におけるインナフランジ１１，１３は、相互に同じ形状を有している。また、両フランジ対Ｐ１，Ｐ２におけるアウタフランジ１２，１４も、相互に同じ形状を有している。従って、両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は相互に同じ構成を備えている。以下、図１において左側の第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２について説明する。
【０００６】
図２および図３には第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１が単独で示され、図４および図５には同じく第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２が単独で示されている。インナフランジ１１は、その中央にスピンドル１を挿通するための取り付け孔１１ａを備えている。インナフランジ１１の図示左側の端面は、この取り付け孔１１ａの軸線（スピンドル１の回転軸線Ｌ）に対して直交する直交取り付け面１１Ｔとされている。また、このインナフランジ１１の図示右側の端面は、上記直交取り付け面１１Ｔに対して角度θで傾斜する傾斜取り付け面１１Ｋとされている。上記取り付け孔１１ａは直交取り付け面１１Ｔから傾斜取り付け面１１Ｋに至って貫通している。
直交取り付け面１１Ｔの中央には、スピンドル１のボス部１ｂを挿入可能な凹部１１ｂが取り付け孔１１ａと同軸に形成されている。また、図示は省略されているが、この凹部１１ｂの内周側には、スピンドル１のボス部１ｂの平坦面１ｄ、１ｄに対応して内方へ張り出す平坦面が形成されている。また、図１に示すようにこの凹部１１ｂは、ボス部１ｂの高さ方向について一部を進入させる深さで形成されている。このため、インナフランジ１１とスピンドル１のフランジ部１ａとの間には、ほぼ刃具Ｂ１（Ｂ２）の板厚に相当する隙間が形成されている。この凹部１１ｂ内にボス部１ｂを進入させた状態で当該第１フランジ対Ｐ１をスピンドル１上に取り付けると、インナフランジ１１がスピンドル１に対して回転方向にガタツキなく固定される。
直交取り付け面１１Ｔと傾斜取り付け面１１Ｋには、それぞれ位置決めピン１１ｃ，１１ｄがスピンドル１の軸線Ｌと平行に突き出されている。この両位置決めピン１１ｃ，１１ｄは、相互に同じ径を有して、周方向二等分位置に配置されている。また、両位置決めピン１１ｃ，１１ｄは、軸線Ｌから等距離に配置されている。さらに、両位置決めピン１１ｃ，１１ｄの軸線Ｌ回りの位置について、直交取り付け面１１Ｔ側の位置決めピン１１ｃは、当該インナフランジ１１の板厚が最も大きくなる部位に配置され、傾斜取り付け面１１Ｋ側の位置決めピン１１ｄは当該インナフランジ１１の板厚が最も小さくなる部位に配置されている。
インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋの中央には、ボス部１１ｅが形成されている。このボス部１１ｅは、スピンドル１のボス部１ｂと同じ径で形成されている。このボス部１１ｅの傾斜取り付け面１１Ｋからの高さは、刃具Ｂ１（Ｂ２）の板厚よりも僅かに小さな寸法に設定されている。このボス部１１ｅの中心軸線Ｌ１は、取り付け孔１１ａの軸線（スピンドル１の軸線Ｌ）に対して角度θだけ傾斜している。従って、ボス部１１ｅ（その軸線Ｌ１）は傾斜取り付け面１１Ｋに対して直交している。このボス部１１ｅにも、取り付け孔１１ａが軸線Ｌに沿って貫通して形成されている。
また、図３に示すようにこのボス部１１ｅの周面二等分位置には、スピンドル１のボス部１ｂと同様の平坦面１１ｆ，１１ｆが形成されている。
【０００７】
次に、図４および図５に示すようにアウタフランジ１２は、その中心にスピンドル１を挿通するための取り付け孔１２ａを備えている。この取り付け孔１２ａは、インナフランジ１１の取り付け孔１１ａと同軸かつ同径に形成されている。アウタフランジ１２の図示右側の端面は、取り付け孔１２ａの軸線Ｌに対して直交する直交取り付け面１２Ｔとされている。また、このアウタフランジ１２の図示左側の端面は、上記直交取り付け面１２Ｔに対して角度θで傾斜する傾斜取り付け面１２Ｋとされている。このため、両フランジ１１，１２をスピンドル１上に取り付けた状態において、このアウタフランジ１２の傾斜取り付け面１２Ｋは、インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋに平行に配置される。
アウタフランジ１２の取り付け孔１２ａも、直交取り付け面１２Ｔから傾斜取り付け面１２Ｋに至って貫通している。
アウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔの中心にはボス部１２ｂが形成されている。このボス部１２ｂの軸線は軸線Ｌに一致している。このボス部１２ｂは、インナフランジ１１のボス部１１ｅと同じ径および高さで形成されている。このボス部１２ｂの周面二等分位置にも平坦面１２ｄ，１２ｄが形成されている。
また、アウタフランジ１２の板厚が最も大きい部位には、位置決め孔１２ｃが形成されている。この位置決め孔１２ｃは、傾斜取り付け面１２Ｋから直交取り付け面１２Ｔに至って貫通して形成されている。この位置決め孔１２ｃは、インナフランジ１１の位置決めピン１１ｃ，１１ｄを挿入可能な位置および径で形成されている。また、図５に示すようにこの位置決め孔１２ｃは、当該アウタフランジ１２の径方向に若干長い溝孔形状に形成されている。
このように形成されたインナフランジ１１とアウタフランジ１２からなる第１フランジ対Ｐ１と、同様に構成された第２フランジ対Ｐ２がスピンドル１上に隣接して装着されている。両フランジ対Ｐ１，Ｐ２は、固定ナット２を雄ねじ部１ｃに強固に締め込んで、スピンドル１に回転不能に装着されている。この装着状態では、図１において左側から右側へインナフランジ１１、アウタフランジ１２、インナフランジ１３、アウタフランジ１４の順に当該両フランジ対Ｐ１，Ｐ２がフランジ部１ｂと固定ナット２との間に挟み込まれている。
第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２との間に刃具（以下、第１刃具Ｂ１という）が挟み込まれ、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３とアウタフランジ１４との間に刃具（以下、第２刃具Ｂ２という）が挟み込まれた状態でそれぞれ取り付けられている。
【０００８】
図６は２枚の刃具（第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２）を同心にほぼ重ね合わせた状態を示している。この第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、同じ板厚を有する円形のいわゆるチップソーであって、それぞれ１９個のチップ（刃先）をその周囲に等間隔で備えている。以下、各刃具Ｂ１，Ｂ２のチップを刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃという。
両刃具Ｂ１，Ｂ２は、取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａと位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを備えている。それぞれの取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは同じ径で形成されている。この取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは、通常市販等されているものの取り付け孔と同様で、特に追加工等を施すことなくそのまま利用される。両取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａは、上記インナフランジ１１のボス部１１ｅおよびアウタフランジ１２のボス部１２ｂをガタツキなく挿入可能な内径で形成されている。なお、取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａが円形孔に形成されていることから、両ボス部１１ｅ，１２ｂの平坦面１１ｆ，１１ｆ，１２ｄ，１２ｄは、刃具Ｂ１，Ｂ２の取り付け孔Ｂ１ａ，Ｂ２ａに対して回り止めの機能は発揮しない。
位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂは、中心（軸線Ｌ）からの距離および形状について前記アウタフランジ１２，１４の位置決め孔１２ｃ，１４ｃと同様に形成されている。すなわち、この位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂは、径方向に若干長い長溝孔に形成されている。
第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃと位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂとの周方向の位置について相互に異なっている。すなわち、図６に示すように相互の位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを周方向に１８０°ずらして両刃具Ｂ１，Ｂ２を重ね合わせると、第１刃具Ｂ１の隣接する２つの刃先Ｂ１ｃ，Ｂ１ｃ間に第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃが位置する。従って、第１刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｃと第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃは、相互に１／２ピッチづつ回転方向にずれている。すなわち、後述するように両刃具Ｂ１，Ｂ２は、刃先Ｂ１ａ，Ｂ２ａを１／２ピッチずらして取り付けられている。
【０００９】
次に、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１は、スピンドル１のボス部１ｂに形成した平坦面１ｄ，１ｄを介して当該スピンドル１に回転不能に装着されている。第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２は、インナフランジ１１の位置決めピン１１ｄが位置決め孔１２ｃに挿入されていることによりインナフランジ１１に対して回転方向に位置決めされている。この位置決め状態では、インナフランジ１１の板厚が最大の部位とアウタフランジ１２の板厚が最小部位が対向し、インナフランジ１１の板厚が最小の部位とアウタフランジ１２の板厚が最大の部位が対向して、インナフランジ１１の傾斜取り付け面１１Ｋとアウタフランジ１２の傾斜取り付け面１２Ｋが対向されており、この両傾斜取り付け面１１Ｋ，１２Ｋ間に第１刃具Ｂ１が挟み込まれている。このため、第１刃具Ｂ１は、スピンドル１に対して角度θで傾斜した状態に取り付けられている。
また、第１刃具Ｂ１の位置決め孔Ｂ１ｂには、位置決めピン１１ｄが挿入されている。この位置決めピン１１ｄは、第１刃具Ｂ１の位置決め孔Ｂ１ｂに挿入され、さらに上記したようにアウタフランジ１２の位置決め孔１２ｃに挿入されている。この位置決めピン１１ｄによって、両フランジ１１，１２および第１刃具Ｂ１の相互の回転方向の位置決めがなされている。すなわち、この位置決めピン１１ｄは、インナフランジ１１に対してアウタフランジ１２を回転方向に位置決め固定する機能と、刃具Ｂ１を回転方向に位置決めする機能を兼ね備えている。この位置決めピン１１ｄが、特許請求の範囲に記載した第１位置決めピンに相当し、位置決め孔１２ｃが第１位置決め孔に相当する。また、位置決めピン１１ｄと位置決め孔１２ｃにより、第１フランジ対Ｐ１の第１位置決め部Ｔ１が構成されている。
【００１０】
第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は、第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔ側に装着されている。第２フランジ対Ｐ２におけるインナフランジ１３の位置決めピン１３ｃが、第１フランジ対Ｐ１におけるアウタフランジ１２の位置決め孔１２ｃに挿入されている。これにより、第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２が相互に回転方向に位置決め固定されている。このことから、本例における位置決めピン１３ｃが特許請求の範囲に記載した第２位置決めピンに相当し、この位置決めピン１３ｃが挿入された位置決め孔１２ｃが第２位置決め孔に相当する。位置決めピン１３と位置決め孔１２ｃにより、特許請求の範囲に記載された第２位置決め部が構成されている。本例における位置決め孔１２ｃは、第１位置決め部Ｔ１の位置決め孔として機能するとともに、第２位置決め部の位置決め孔としても機能し、両位置決め部における位置決め孔を兼用している。第２位置決め部による位置決め状態では、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は、その板厚が最大の部位を、第１フランジ対Ｐ１におけるアウタフランジ１２の板厚が最大の部位に一致させた状態で装着されている。従って、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１と第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３は相互に回転方向に１８０°ずれた状態で装着されている。
第２フランジ対Ｐ２においてインナフランジ１３の位置決めピン１３ｄがアウタフランジ１４の位置決め孔１４ｃに挿入されている。これによりインナフランジ１３とアウタフランジ１４が相互に回転方向に位置決め固定されている。この位置決めピン１３ｄが、特許請求の範囲に記載した第１位置決めピンに相当し、位置決め孔１４ｃが第１位置決め孔に相当する。また、位置決めピン１３ｄと位置決め孔１２ｃにより、第２フランジ対Ｐ２の第１位置決め部Ｔ１が構成されている。この位置決め状態では、インナフランジ１３の板厚が最小の部位に対してアウタフランジ１４の板厚が最大の部位が一致している。従って、第１フランジ対Ｐ１のアウタフランジ１２と第２フランジ対Ｐ２のアウタフランジ１４は、相互に周方向に１８０°ずれて装着されている。インナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが第２刃具Ｂ２の位置決め孔Ｂ２ｂに挿入されている。
以上のことから、第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２は、周方向に１８０°ずれて装着されている。このため、第１刃具Ｂ１と第２刃具Ｂ２は、回転方向について相互に１８０°ずれて取り付けられており、従ってスピンドル１の軸線に対して同じ傾斜角度で相互に反対方向に傾斜した状態、すなわち面対称の状態（図１に示すように側方から見てハの字形）になっている。なお、この明細書において、面対称とはスピンドル１の軸線に対する傾斜方向および傾斜角度について言うものとする。本例において、両刃具Ｂ１，Ｂ２は、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃおよび位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂの位置については面対称にはなっていない。
このことから、両刃具Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部（両刃具Ｓ１，Ｓ２の周縁部であって刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが接近している部分、図７示す部分）において、前記したように第１刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｃと第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃはその回転方向に相互に１／２ピッチづつずれている。
しかも、上記突き合わせ部において第１刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｃと、第２刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃは、その板厚方向（回転軸線Ｌ方向）に僅かにオーバーラップしている。両刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ａ，Ｂ２ａが板厚方向にオーバーラップするように、両刃具Ｂ１，Ｂ２の傾斜角度θ、および相互の回転軸線Ｌ方向の位置が適切に設定されている。
【００１１】
以上のように構成した本実施形態の刃具取り付け装置１０によれば、中心に取り付け孔Ｂ１ａ（Ｂ２ａ）を備え、これに一つの位置決め孔Ｂ１ｂ（Ｂ２ｂ）を追加工すれば刃具Ｂ１（Ｂ２）をスピンドル１に対して傾斜させて取り付けることができるので、従来とは異なって通常市販等されている汎用性の高い刃具を利用することができ、これにより溝切り機自体の汎用性を高めることができる。
また、例示した刃具取り付け装置１０によれば、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２がそれぞれ相互に反対方向に傾斜した状態に取り付けられているので、傾斜させたことにより発生する振動を相殺して、結果的にスピンドル回転時の振動を抑制することができる。また、これに加えて、図６および図８に示すように両刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃが周方向に沿って互い違いに概ね１／２ピッチづつずれて配置され、かつ図７および図８に示すように各刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが相互に板厚方向にオーバーラップした状態に取り付けられることから、加工される溝部Ｍの底部に削り残しＲを発生することがなく、仕上がりのきれいな加工を行うことができる。図１３に示すように、２枚の刃具の刃先が上記のようにオーバーラップしていないと、溝部の底部に削り残しＲが発生する。図７および図８において、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃがオーバーラップする範囲に符号ＯＰが付されて示されている。
さらに、本例の刃具取り付け装置１０によれば、上記例示した態様以外にも刃具を様々な態様で取り付けることができる。例えば、図９には、一枚の刃具Ｂ３を第１フランジ対Ｐ１と第２フランジ対Ｐ２との間に挟み込んで、スピンドル１に対して直交状態に取り付けた状態を示している。この場合、刃具取り付け装置１０は前記と同様の構成を備えている。刃具Ｂ３は、第１フランジ対Ｐ１側のアウタフランジ１２の直交取り付け面１２Ｔと第２フランジ対Ｐ２側のインナフランジ１３の直交取り付け面１３Ｔとの間に挟み込まれている。刃具Ｂ３の位置決め孔Ｂ３ｂには、インナフランジ１３の位置決めピン１３ｃが挿入されて、当該刃具Ｂ３のスピンドル１に対する回り止めがされている。刃具Ｂ３には、前記刃具Ｂ１，Ｂ２と全く同様のものが用いられている。
このように本例の刃具取り付け装置１０は、前記したように２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２をそれぞれ傾斜状態に取り付けることができる他、一枚の刃具Ｂ３をスピンドル１に対して直交状態に取り付けることもでき、この場合には加工材に対して切り込み加工あるいは切断加工等を行うことができる。
【００１２】
次に、図１０には、一枚の刃具Ｂ４をスピンドル１に対して角度θで傾斜させた取り付け状態を示している。刃具Ｂ４は、前記刃具Ｂ１〜Ｂ３と全く同様の構成のものが用いられている。この取り付け形態は、図１に示す取り付け形態において、刃具Ｂ２のみの取り付け形態に相当する。この場合、刃具Ｂ４は、第２フランジ対Ｐ２側のインナフランジ１３の傾斜取り付け面１３Ｋとアウタフランジ１４の傾斜取り付け面１４Ｋとの間に挟み込まれている。また、刃具Ｂ４の位置決め孔Ｂ４ｂには、インナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが挿入されてそのスピンドル１に対する回り止めがなされている。このように一枚の刃具Ｂ４をスピンドル１に対して傾斜させて取り付けることによっても、一定幅Ｗ４の溝切り加工をすることができる。
さらに、図１１には例示した刃具取り付け装置１０を用いて４枚の刃具Ｂ５〜Ｂ８を装着した状態を示している。この場合、スピンドル１のフランジ部１ａと第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１との間に第５刃具Ｂ５が挟み込まれて直交状態に固定され、第１フランジ対Ｐ１のインナフランジ１１とアウタフランジ１２との間に第６刃具Ｂ６が傾斜状態に固定されている。また、第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３とアウタフランジ１４との間に第７刃具Ｂ７が第６刃具Ｂ６とは反対側に傾斜した状態に固定され、アウタフランジ１４と固定ナット２との間に第８刃具Ｂ８が直交状態に固定されている。
【００１３】
第５刃具Ｂ５の位置決め孔Ｂ５ｂにインナフランジ１１の位置決めピン１１ｃが挿入され、第６刃具Ｂ６の位置決め孔Ｂ６ｂのインナフランジ１１の位置決めピン１１ｄが挿入されてそれぞれスピンドル１に対して回り止めされた状態で取り付けられている。また、第７刃具Ｂ７の位置決め孔Ｂ７ｂに第２フランジ対Ｐ２のインナフランジ１３の位置決めピン１３ｄが挿入されて、当該第７刃具Ｂ７のスピンドル１に対する回り止めがなされている。第８刃具Ｓ８は、アウタフランジ１４の直交取り付け面１４Ｔと固定ナット２との間に挟み込まれて固定されている。
第５刃具Ｂ５の刃先Ｂ５ｃと第６刃具Ｂ６の刃先Ｂ６ｃとの間、第６刃具Ｂ６の刃先Ｂ６ｂと第７刃具Ｂ７の刃先Ｂ７ｂとの間、第７刃具Ｂ７の刃先Ｂ７ｂと第８刃具Ｂ８の刃先Ｂ８ｂとの間は、それぞれ前記と同様板厚方向にオーバーラップＯＰされているため、加工した溝Ｍの底部に削り残しＲを発生させることなくきれいな溝切り加工を行うことができる。このように４枚の刃具Ｂ５〜Ｂ８を直交状態および傾斜状態に装着することにより、大きな幅Ｗ５の溝を迅速かつきれいに加工することができる。
また、図１２に示すように、上記の取り付け形態において、刃具Ｂ６，Ｂ７を取り付けず、刃具Ｂ５と刃具Ｂ８のみをそれぞれスピンドル１に対して直交状態に取り付ける形態を採ることもできる。この場合には、一定間隔Ｗ６をおいた２本の溝切り加工を同時に行うことができる。
以上説明した実施形態にはさらに変更を加えることができる。例えば、第１フランジ対Ｐ１の傾斜取り付け面１１Ｋ，１２Ｋの傾斜方向と、第２フランジ対Ｐ２の傾斜取り付け面１３Ｋ，１４Ｋの傾斜方向を相互に１８０°反対向きに装着する構成を例示したが、同じ方向に傾斜させて装着する構成としてもよい。この場合、図示は省略したが、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２を相互に平行に装着することができる。
【００１４】
次に、前記例示したように相互に面対称に取り付けられた刃具Ｂ１，Ｂ２は、それらの突き合わせ部（図７に示す部位）において刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを相互に１／２ピッチづつ周方向にずらした状態に位置決めされて取り付けられている。この点は、刃具Ｂ５と刃具Ｂ６、刃具Ｂ６と刃具Ｂ７、刃具Ｂ７と刃具Ｂ８についても同様である。
刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃの数が同じ二枚の刃具Ｂ１，Ｂ２を相互に反対向きに同じ角度だけ傾斜させて取り付けた場合であって、位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを１８０°反対側に位置させて取り付けた場合に、刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃが相互に１／２ピッチづつずれるための条件について説明する。
第１フランジ対Ｐ１の位置決めピン１１ｄに対して、第２フランジ対Ｐ２の位置決めピン１２ｄを回転方向に１８０°ずらして装着することにより、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２が互いに反対側に傾斜した状態に取り付けられ、これにより振動を相殺しつつ一定幅の溝加工を行うことができる。しかも、刃具Ｂ１の刃先Ｂ１ｂと刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｂが回転方向に概ね１／２ピッチづつずれること（回転方向について重なり合わないこと）により両刃先Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを図７および図８に示すように板厚方向に相互にオーバーラップＯＰさせることができ、これにより図１３に示すような削り残しＲのないきれいな溝切り加工を行うことができる。
２枚の刃具Ｓ１，Ｓ２を図１に示すように第１および第２フランジ部Ｐ１，Ｐ２に傾斜状態で取り付けると、自動的に刃具Ｓ１の刃先Ｓ１ｂ〜Ｓ１ｂと刃具Ｓ２の刃先Ｓ２ｂ〜Ｓ２ｂがすべて回転方向に概ね１／２ピッチづつずれた状態で取り付けられるようにするためには、刃先の数と刃先に対する位置決め孔の周方向の位置について適切に設定する必要がある。
【００１５】
そこで、２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃの数を同数とし、かつこの刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃの数をそれぞれ奇数個とする。図６に示した刃具Ｂ１，Ｂ２はそれぞれ１９個の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃを備えている。この刃具Ｂ１，Ｂ２について、相互に同じ位置に位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを追加工する。すなわち、刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｃをそれぞれ刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃに位置合わせしたときに、少なくとも回転方向の位置が完全に一致する状態で両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設ける。こうして設けた両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂが相互に１８０°反対側に位置するように両刃具Ｂ１，Ｂ２を取り付けると、刃具Ｂ１の各刃先Ｂ１ｂは刃具Ｂ２の各刃先Ｂ２ｃに対して１／２ピッチづつ回転方向にずれる。すなわち、刃具Ｂ１の隣接する二つの刃先Ｂ１ｃ，Ｂ１ｃの中央に刃具Ｂ２の刃先Ｂ２ｃが位置する。
このように相互に同数かつ奇数個の刃先Ｂ１ｃ〜Ｂ１ｃ、Ｂ２ｃ〜Ｂ２ｃを備えた２枚の刃具Ｂ１，Ｂ２について、同じ条件で位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを設け、この両位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂが相互に１８０°反対側に位置する状態に当該両刃具Ｂ１，Ｂ２をスピンドル１上に取り付けることにより、両刃具Ｂ１，Ｂ２の各刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを回転方向に１／２ピッチづつずらすことができる。
このことから、奇数個のチップを備えた通常市販等されている汎用性の高い２枚の回転刃具Ｂ１，Ｂ２に位置決め孔Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂを同じ条件で設けて、両刃具Ｂ１，Ｂ２の軸線Ｌ方向の位置を適切に設定することにより、両刃具Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部において刃先Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃを図７および図８に示すようにその板厚方向にオーバーラップＯＰさせることができる。これによれば、従来より簡易な構成の取り付け装置１０を用いて２枚の回転刃具Ｂ１，Ｂ２を傾斜状態に簡単に装着することができ、これにより削り残しＲのないきれいな溝切り加工を迅速に行うことができる。
上記の実施形態では、１９個の刃先を有する刃具Ｂ１，Ｂ２を例示したが、奇数個（２１個、２３個…あるいは１７個、１５個…）の刃先を備えた回転刃具に対して本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、２枚の刃具を相互に反対向きに傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図２】インナフランジの側面図である。
【図３】インナフランジを図２中矢印（３）方向から見た図である。本図は、インナフランジの傾斜取り付け面側を示している。
【図４】アウタフランジの側面図である。
【図５】アウタフランジを図４中矢印（５）方向から見た図である。本図は、アウタフランジの直交取り付け面側を示している。
【図６】刃具の側面図である。本図は、１９個の刃先を有する２枚の刃具を位置決め孔について１８０°ずらして重ね合わせ、その結果刃先が両刃具の間で１／２ピッチづつずれた状態を示している。
【図７】図１の（７）部拡大図であって、相互にオーバーラップされた刃先の拡大図である。
【図８】図７の矢印（８）方向から見た図であって、各刃先が板厚方向にオーバーラップされた状態を円周方向に展開して示した図である。
【図９】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、１枚の刃具をスピンドルに直交させて取り付けた場合を示している。
【図１０】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、１枚の刃具をスピンドルに傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図１１】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、４枚の刃具をスピンドルに直交させ、また傾斜させて取り付けた場合を示している。
【図１２】刃具取り付け装置の縦断面図である。本図は、２枚の刃具を相互に一定の間隔をおいてそれぞれスピンドルに直交させて取り付けた場合を示している。
【図１３】刃先を板厚方向にオーバーラップさせないで加工された溝の縦断面図である。本図では、加工された溝の底部に削り残しが発生した状態が示されている。
【符号の説明】
【００１７】
Ｂ１…第１刃具、Ｂ２…第２刃具
Ｂ１ａ，Ｂ２ａ…取り付け孔、Ｂ１ｂ，Ｂ２ｂ…位置決め孔、Ｂ１ｃ，Ｂ２ｃ…刃先
Ｂ３〜Ｂ８…第３〜第８刃具
Ｂ３ｂ…位置決め孔
１…スピンドル、Ｌ…スピンドルの回転軸線
１ａ…フランジ部、１ｂ…ボス部、１ｃ…雄ねじ部、１ｄ…平坦面
２…固定ナット
１０…刃具取り付け装置
Ｐ１…第１フランジ対
Ｐ２…第２フランジ対
１１…インナフランジ（第１フランジ対）
１１ａ…取り付け孔、１１ｂ…凹部、１１ｃ，１１ｄ…位置決めピン、１１ｅ…ボス部
１１ｆ…平坦面
１１Ｔ…直交取り付け面、１１Ｋ…傾斜取り付け面
１２…アウタフランジ（第１フランジ対）
１２ａ…取り付け孔、１２ｂ…ボス部、１２ｃ…位置決め孔、１２ｄ…平坦面
１２Ｔ…直交取り付け面、１２Ｋ…傾斜取り付け面
１３…インナフランジ（第２フランジ対）
１３ｃ…位置決めピン、１３ｄ…位置決めピン
１３Ｔ…直交取り付け面、１３Ｋ…傾斜取り付け面
１４…アウタフランジ（第２フランジ対）
１４ｃ…位置決め孔
１４Ｋ…傾斜取り付け面、１４Ｔ…直交取り付け面
θ…傾斜取り付け面１１Ｋ、１２Ｋの直交取り付け面１１Ｔ、１２Ｔに対する傾斜角度
Ｍ…溝
Ｒ…削り残し
ＯＰ…刃先のオーバーラップ部
Ｗ１、Ｗ４…溝Ｍの幅
Ｗ６…切り込みの間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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