(57)【要約】【課題】  噴孔の周囲への燃料の滞留が低減され、組み付け工程が簡略化される燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  ホルダ２０に収容されるノズルプレート３０は板状の材料から継ぎ目のない薄肉の筒状に形成されている。これにより、ノズルプレート３０は、噴孔３２、弁座３６およびガイド面３８を一体に有している。ノズルプレート３０は、例えばプレス加工などによって噴孔３２および燃料孔３７の形成、ならびに円錐筒部３３、円筒部３４および突出部３５の成形は一つの工程として行うことが可能となり、位置精度が容易かつ精密に確保される。ノズルプレート３０は、弁座３６の外周側がホルダ２０によって支持されている。これにより、ノズルプレート３０を板状の材料から薄肉の筒状に形成する場合でも、弁座３６の近傍における強度は向上する。【選択図】    図１
2006242149.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する噴孔を形成し、前記噴孔の燃料流れ上流側に弁部材が着座可能な弁座を有する噴孔形成部材と、
前記噴孔形成部材を収容し、前記弁座の径方向外側において前記噴孔形成部材の外周側から前記噴孔形成部材を支持するホルダと、
を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記噴孔形成部材は、継ぎ目のない板状であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記噴孔形成部材は、前記噴孔を形成する部位が前記弁座を形成する部位に比較して薄いことを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記噴孔形成部材は外壁に中心軸に対し傾斜する斜面部を有し、前記ホルダは前記斜面部と接して前記噴孔形成部材を支持していることを特徴とする請求項１、２または３記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
前記斜面部は、前記弁座の径方向外側に位置していることを特徴とする請求項４記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
前記噴孔形成部材は、内壁に前記弁部材の移動を案内するガイド面を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
前記噴孔形成部材は径方向内側へ突出して折り曲げられた突出部を有し、前記ガイド面は前記突出部の内端面であることを特徴とする請求項６記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
前記噴孔形成部材は、前記突出部を板厚方向に貫く孔を有することを特徴とする請求項７記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関などのエンジンに用いられる燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁では、例えば排気中の有害物質の低減および燃費の向上などの観点から噴射される燃料の微粒化が重要な要素である。燃料の微粒化を達成する従来技術として、弁座を有する弁ボディの先端に噴孔を形成する板状の噴孔形成部材を設置する燃料噴射弁が公知である。
このような噴孔形成部材を備える燃料噴射弁の場合、噴孔形成部材は噴孔径が同一であれば板厚が小さくなるほど微粒化特性が向上する。一方、噴孔形成部材の板厚が小さくなると、噴孔形成部材の強度は低下する。そこで、噴孔形成部材の変形を防止する技術として、例えば特許文献１に開示されている発明が公知である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−６０５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されている発明では、噴孔形成部材は弁ボディの外周側を覆う筒部において弁ボディに溶接により固定されている。また、噴孔形成部材の弁ボディとは反対側はホルダが形成方向内側へ突出して形成されている。これにより、噴孔形成部材は、弁ボディとは反対側からホルダによって支持されている。特許文献１に開示されている発明では、噴孔形成部材は、噴孔を形成する部分以外の板厚を大きくするとともに、ホルダで支持することにより要求される強度を確保している。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示されている発明では、ホルダが噴孔形成部材を支持するために噴孔近傍まで突出している。そのため、噴孔の周囲には燃料が滞留しやすくなる。その結果、噴孔の周囲には、燃料が固形化したデポジットが堆積しやすい。また、弁ボディと噴孔形成部材とが別体である。そのため、弁ボディと噴孔形成部材との接合工程が必要となる。この場合、弁ボディと噴孔形成部材との密着性あるいは位置を精密に管理する必要がある。その結果、工程の複雑化および工数の増大を招くおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、噴孔の周囲への燃料の滞留が低減され、組み付け工程が簡略化される燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明では、噴孔形成部材は噴孔を形成するだけでなく弁座を有している。そのため、弁座を有する部材と噴孔を形成する噴孔形成部材とを接合する工程は不要である。また、ホルダは、弁部材の着座により力が加わる弁座の外周側から噴孔形成部材を支持している。これにより、ホルダが噴孔の近傍に突出することはなく、噴孔の周囲における形状は簡単になる。したがって、噴孔の周囲への燃料の滞留を低減することができ、組み付け工程を簡略化することができる。
【０００８】
請求項２記載の発明では、噴孔形成部材は継ぎ目のない板状である。これにより、噴孔形成部材は、薄肉の筒状に形成されるとともに、噴孔および弁座を有する。そのため、噴孔の周囲における形状が簡略化され、噴孔の周囲における熱容量が低減する。その結果、噴孔の周囲におけるデポジットの堆積を低減することができる。また、噴孔形成部材は弁座の径方向外側からホルダにより支持されている。そのため、噴孔形成部材を継ぎ目のない板状に形成する場合でも、弁座における強度を確保することができる。さらに、噴孔形成部材を継ぎ目のない板状に形成することにより、噴孔の形成と噴孔形成部材の成形は例えばプレスによる打ち抜きなどによって一工程によって行われる。したがって、加工工数を低減することができる。
【０００９】
請求項３記載の発明では、噴孔を形成する部位が弁座を形成する部位に比較して薄い。弁座には弁部材が着座する。そのため、弁座を形成する部位の板厚を厚くすることにより、必要な強度を確保することができる。また、噴孔を形成する部位の板厚を薄くすることにより、噴孔から噴射される燃料の微粒化を促進することができる。
【００１０】
請求項４記載の発明では、噴孔形成部材は斜面部においてホルダによって支持されている。これにより、弁座の周囲は円錐状に形成される。円錐状の斜面部を支持することにより、噴孔形成部材はホルダによって確実に支持される。
請求項５記載の発明では、斜面部は弁座の径方向外側に位置している。そのため、斜面部に接するホルダは弁座の外周側から噴孔形成部材を支持する。これにより、噴孔形成部材は、燃料圧力による変形防止のため強度が必要な部分、および弁部材の着座によって強度が必要な部分がホルダによって支持される。したがって、弁座の近傍における強度を確保することができる。
【００１１】
請求項６、７または８記載の発明では、噴孔形成部材は内壁にガイド面を有している。ガイド面は、弁部材の移動を案内する。これにより、弁部材は他の部材を追加することなく移動が案内される。したがって、部品点数の増大を招くことなく、簡単な構造で弁部材を安定して支持することができる。また、例えば噴孔形成部材をプレスによって成形する場合、噴孔の形成および噴孔形成部材の成形とともにガイド面が形成される。したがって、加工工数を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図２に示す。第１実施形態によるインジェクタ１０は、例えば燃焼室へ燃料を噴射する直噴式のガソリンエンジンに適用される。直噴式のガソリンエンジンの場合、インジェクタ１０はエンジンのシリンダヘッドに搭載される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、吸気ポートを流れる吸気に燃料を噴射するポート噴射式のガソリンエンジン、あるいはディーゼルエンジンに適用してもよい。
【００１３】
インジェクタ１０は筒状のハウジング１１を備えている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止する。第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４は、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。なお、ハウジング１１は、磁性材料または非磁性材料により筒状の一体部として形成し、例えば熱加工などにより一部を非磁性化または磁性化する構成としてもよい。
【００１４】
ハウジング１１の軸方向の一方の端部には入口部材１５が設置されている。入口部材１５はハウジング１１の内周側に圧入されている。入口部材１５は燃料入口１６を形成している。燃料入口１６には、図示しない燃料ポンプにより燃料タンクから燃料が供給される。燃料入口１６に供給された燃料は、燃料フィルタ１７を経由してハウジング１１の内周側に流入する。燃料フィルタ１７は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００１５】
ハウジング１１の他方の端部には、ホルダ２０が設置されている。ホルダ２０は、筒状に形成され、内側に噴孔形成部材としてのノズルプレート３０を収容している。ホルダ２０は、燃料入口１６とは反対側の端部に径方向内側へ突出する支持部２１を有している。支持部２１は、図１に示すように内周面２２が中心軸に対し傾斜している。ノズルプレート３０は、板状の材料から薄肉の筒状に形成されている。また、ノズルプレート３０は、板状の材料から継ぎ目なく一体に形成されている。ノズルプレート３０は、燃料入口１６とは反対側の端部に底部３１を有している。ノズルプレート３０の底部３１は、板厚方向に貫く噴孔３２を形成している。底部３１は、径方向へ概ね板厚が一定の円板状に形成されている。
【００１６】
ノズルプレート３０は、底部３１に加え、円錐筒部３３、円筒部３４、および突出部３５から構成されている。円錐筒部３３は、一方の端部が底部３１に接続し、他方の端部が円筒部３４に接続している。円錐筒部３３は、底部３１から遠ざかるにつれて内径および外径が拡大している。円錐筒部３３は、円錐状に形成されているため、内周面３３ａおよび外周面３３ｂが中心軸に対し傾斜している。これにより、円錐筒部３３の外周面３３ｂが特許請求の範囲の斜面部を形成している。ノズルプレート３０は、円錐筒部３３においてホルダ２０の支持部２１と接している。円錐筒部３３の外周面３３ｂの傾斜角度と支持部２１の内周面２２の傾斜角度とは概ね同一である。これにより、ノズルプレート３０は、円錐筒部３３においてホルダ２０の支持部２１に支持される。ノズルプレート３０は、円錐筒部３３の内周側に弁座３６を形成している。弁座３６は、底部３１が形成する噴孔３２よりも燃料流れ方向において上流側に設置されている。円錐筒部３３の内周面３３ａに弁座３６を形成することにより、ホルダ２０の支持部２１は弁座３６の径方向外側からノズルプレート３０を支持している。
【００１７】
円筒部３４は、外径がホルダ２０の内径と概ね同一である。これにより、例えば円筒部３４においてノズルプレート３０とホルダ２０とを溶接することにより、ノズルプレート３０はホルダ２０に固定される。なお、ノズルプレート３０は、ホルダ２０に圧入して固定するとしてもよい。突出部３５は、円筒部３４の円錐筒部３３とは反対側の端部に接続している。突出部３５は、円筒部３４から径方向内側へ突出している。突出部３５には、板厚方向に貫く燃料孔３７が形成されている。
【００１８】
弁部材としてのニードル２３は、ハウジング１１、ホルダ２０およびノズルプレート３０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル２３は、ノズルプレート３０と概ね同軸上に配置されている。ニードル２３は、軸方向の一方の端部すなわち燃料入口１６とは反対側の端部にシール部２４を有している。シール部２４は、ノズルプレート３０に形成されている弁座３６に着座可能である。ニードル２３は、ノズルプレート３０との間に燃料が流れる燃料通路２５を形成する。ニードル２３の外周面２３ａは、ノズルプレート３０の突出部３５と接している。ノズルプレート３０の突出部３５は、径方向内側へ突出することにより、内端面がニードル２３の外周面２３ａと摺動する。これにより、ニードル２３の外周面２３ａと摺動する突出部３５の内端面は、ニードル２３の移動を案内するガイド面３８を形成する。ガイド面３８は、ノズルプレート３０の周方向へ連続して形成されている。これにより、ガイド面３８とニードル２３とは、周方向の全周で接する。突出部３５に燃料孔３７を形成することにより、ニードル２３とガイド面３８とが全周で接する場合でも、燃料通路２５への燃料の流れが確保される。
【００１９】
インジェクタ１０は、ニードル２３を駆動する駆動部４０を有している。駆動部４０は、スプール４１、コイル４２、固定コア４３、プレートハウジング４４および可動コア４５を有している。スプール４１は、ハウジング１１の外周側に設置されている。スプール４１は、樹脂で筒状に形成され、外周側にコイル４２が巻かれている。コイル４２は、コネクタの端子部４７に接続している。固定コア４３は、ハウジング１１を挟んでコイル４２の内周側に設置されている。固定コア４３は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成され、ハウジング１１の内周側に例えば圧入などにより固定されている。磁性部材であるプレートハウジング４４は、コイル４２の外周側を覆っている。スプール４１およびコイル４２の外周側は、コネクタ４６を一体に形成する樹脂モールド４８により覆われている。
【００２０】
可動コア４５は、ハウジング１１の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア４５は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。可動コア４５は、固定コア４３とは反対側の端部においてニードル２３と一体に接続している。また、可動コア４５は、固定コア４３側の端部において弾性部材であるスプリング１８と接している。スプリング１８は、一方の端部が可動コア４５に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ１９に接している。アジャスティングパイプ１９は、固定コア４３の内周側に圧入されている。スプリング１８は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、一体の可動コア４５およびニードル２３は、スプリング１８により弁座３６に着座する方向へ押し付けられる。固定コア４３に圧入されているアジャスティングパイプ１９の圧入量を調整することにより、スプリング１８の荷重は調整される。コイル４２に通電していないとき、可動コア４５およびニードル２３は弁座３６方向へ押し付けられ、シール部２４は弁座３６に着座する。
【００２１】
次に、上記構成によるインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル４２への通電が停止されているとき、固定コア４３と可動コア４５との間には電磁吸引力が発生しない。そのため、可動コア４５は、スプリング１８の押し付け力により、ニードル２３とともに固定コア４３とは反対側へ移動している。その結果、コイル４２への通電が停止されているとき、ニードル２３のシール部２４は弁座３６に着座している。したがって、燃料は噴孔３２から噴射されない。
【００２２】
コイル４２に通電されると、コイル４２に発生した磁界によりプレートハウジング４４、ホルダ２０、第一磁性部１２、可動コア４５、固定コア４３および第二磁性部１４には磁気回路が形成され、磁束が流れる。これにより、固定コア４３と可動コア４５との間には磁気吸引力が発生する。固定コア４３と可動コア４５との間に発生する磁気吸引力がスプリング１８の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア４５およびニードル２３は固定コア４３側へ移動する。その結果、ニードル２３のシール部２４は弁座３６から離座する。
【００２３】
燃料入口１６に供給された燃料は、燃料フィルタ１７、入口部材１５の内周側、アジャスティングパイプ１９の内周側、可動コア４５の内周側、可動コア４５の内周側と外周側とを連通する連通孔４５１、ハウジング１１と可動コア４５との間、ニードル２３とホルダ２０との間、およびノズルプレート３０の燃料孔３７を経由して燃料通路２５へ流入する。燃料通路２５へ流入した燃料は、弁座３６とシール部２４との間を経由して噴孔３２へ流入する。これにより、燃料は噴孔３２から噴射される。
【００２４】
コイル４２への通電を停止すると、固定コア４３と可動コア４５との間に磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア４５およびニードル２３は、スプリング１８の押し付け力により固定コア４３とは反対側へ移動する。そのため、シール部２４は、再び弁座３６に着座し、燃料通路２５と噴孔３２との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。
【００２５】
第１実施形態では、ノズルプレート３０は板状の材料から継ぎ目のない薄肉の筒状に形成されている。これにより、ノズルプレート３０は、噴孔３２、弁座３６およびガイド面３８を一体に有している。ノズルプレート３０は、板状の材料から形成することにより、例えばプレス加工などによって噴孔３２および燃料孔３７の形成、ならびに円錐筒部３３、円筒部３４および突出部３５の成形は一つの工程として行うことが可能となる。噴孔３２、弁座３６およびガイド面３８が一体のノズルプレート３０に設置されることにより、複数の部材を組み付ける場合と比較して、噴孔３２、弁座３６およびガイド面３８などの位置精度は容易かつ精密に確保される。したがって、組み付け工程における工数の増大および工程の複雑化を招くことなく、形状の精度を高めることができる。また、噴孔３２の形状および位置の精度が向上するため、噴孔３２から噴射される燃料の微粒化を促進することができる。
【００２６】
第１実施形態では、ノズルプレート３０は、円錐筒部３３の内周側に弁座３６を形成するとともに、円錐筒部３３の外周側がホルダ２０によって支持されている。これにより、ノズルプレート３０を板状の材料から薄肉の筒状に形成する場合でも、弁座３６の近傍における強度は向上する。ニードル２３の往復移動により燃料が噴射される場合、燃料圧力によりプレート底部３１は燃料流れ下流方向に変形するものの、弁座３６の外周側に位置するホルダ２０の支持部２１によってノズルプレート３０を支持することにより、この変形量を抑制することができる。また、ニードル２３の往復移動によって、弁座３６にはニードル２３のシール部２４が着座する。そのため、弁座３６の近傍には大きな力が加わる。弁座３６の外周側に位置するホルダ２０の支持部２１によってノズルプレート３０を支持することにより、ニードル２３との衝突によってノズルプレート３０に加わる力はホルダ２０の支持部２１が受ける。これにより、ノズルプレート３０は弁座３６の近傍における変形が防止される。したがって、ノズルプレート３０を薄肉の筒状に形成する場合でも、必要な強度を確保することができるとともに、弁座３６の近傍における寸法精度を維持することができる。
【００２７】
第１実施形態では、ホルダ２０の支持部２１はノズルプレート３０の外周側から円錐筒部３３を支持している。そのため、ホルダ２０はノズルプレート３０の底部３１に設置される噴孔３２の周囲に突出しない。これにより、インジェクタ１０は、噴孔３２が設置される先端部における形状が簡単になる。その結果、噴孔３２の近傍への燃料の滞留は低減される。また、噴孔３２の近傍における形状が簡単になるため、噴孔３２の近傍における熱容量も低減する。これらにより、直噴式のエンジンのように、インジェクタ１０の噴孔３２の近傍が高温の燃焼ガスに晒される場合でも、噴孔３２の近傍に残留する燃料が固形化することがない。したがって、噴孔３２の近傍におけるデポジットの堆積を低減することができる。
【００２８】
第１実施形態では、ノズルプレート３０は噴孔３２および弁座３６だけでなくガイド面３８を有している。そのため、ニードル２３は、外周面２３ａがガイド面３８と摺動することにより、軸方向への往復移動が案内される。これにより、ニードル２３の安定した移動を確保することができる。また、ガイド面３８は、噴孔３２および弁座３６を有するノズルプレート３０の一部を径方向内側に折り曲げて突出することにより形成される。そのため、ガイド面３８はノズルプレート３０と一体に設置され、ニードル２３を支持するために別部材を追加する必要がない。したがって、部品点数の増大を招くことなく、簡単な構造とすることができる。
【００２９】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔近傍を図３に示す。なお、第１実施形態とは実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２実施形態では、図３に示すようにノズルプレート５０は単純な有底の薄肉筒状に形成されている。ノズルプレート５０は、底部５１、円錐筒部５３および円筒部５４を有している。第１実施形態と同様に、底部５１は噴孔５２を形成している。また、円錐筒部５３の弁座３６の外周側には、ホルダ２０の支持部２１が位置している。円筒部５４は、外周面５４ａがホルダ２０の内周面２０ａと接している。これにより、ノズルプレート３０は、円筒部５４においてホルダ２０に圧入またはホルダと溶接される。一方、円筒部５４は、内周面５４ｂの一部がニードル２３と接している。
【００３０】
ニードル２３は、シール部２４の噴孔５２とは反対側において軸方向の途中に大径部２３１を有している。大径部２３１の外径はノズルプレート５０の円筒部５４の内径と概ね同一である。これにより、大径部２３１の外周面２３１ａは円筒部５４の内周面５４ｂの一部と摺動する。この円筒部５４の内周面５４ｂのうち、大径部２３１の外周面２３１ａと接する部分がガイド面５８となる。これにより、ニードル２３は、軸方向の移動がノズルプレート５０の円筒部５４のガイド面５８によって案内される。また、ニードル２３は、大径部２３１の一部が面取りされている。これにより、ニードル２３の大径部２３１は、一部がノズルプレート５０の円筒部５４の内周面５４ｂとの間に隙間５９を形成する。この隙間５９は燃料通路２５に連通している。そのため、燃料入口１６から流入した燃料は、ニードル２３の大径部２３１とノズルプレート５０の円筒部５４との間に形成される隙間５９を経由して、燃料通路２５へ流入する。
第２実施形態では、ノズルプレート５０は形状が第１実施形態に比較してより簡単になる。そのため、ノズルプレート５０の形成を容易にすることができる。
【００３１】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を図４に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３実施形態では、図４に示すようにノズルプレート３０の突出部３５は、軸に垂直な断面が略矩形状に形成されている。これにより、突出部３５は一部がニードル２３の外周面２３ａに接するとともに、他の一部がニードル２３の外周面２３ａとの間に隙間３９を形成する。このとき、突出部３５のうちニードル２３の外周面２３ａと接する部分はガイド面３８を形成する。また、燃料入口１６に流入した燃料は、突出部３５とニードル２３の外周面２３ａとの間に形成される隙間３９を経由して燃料通路２５へ流入する。
【００３２】
第３実施形態では、ノズルプレート３０の突出部３５の一部の断面形状を略矩形状に形成している。これにより、ニードル２３の軸方向への移動を案内するガイド面３８と、燃料が流れる隙間３９とが形成される。なお、第３実施形態では、ノズルプレート３０の突出部３５の断面形状を略矩形状にする例について説明した。しかし、突出部３５の断面形状は、矩形状に限らず、多角形状、偏心した円形状または楕円形状など、ニードル２３との間にガイド面３８および隙間３９を形成する形状であればよい。
【００３３】
（その他の実施形態）
本発明のその他の実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍について説明する。第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
上述した複数の実施形態では、ノズルプレート３０の円錐筒部３３をホルダ２０の支持部２１で支持する構成について説明した。しかし、その他の実施形態として、図５に示すようにノズルプレート３０に底部３１と平行な段差部６１を形成し、段差部６１の底部３１側からホルダ２０の支持部２１で支持する構成としてもよい。この場合、弁座３６の外周側に支持部２１が位置するように、弁座３６は段差部６１の近傍に設置することが望ましい。
【００３４】
また、図６に示すように底部３１の弁座３６とは反対側からホルダ２０の支持部２１で支持する構成としてもよい。この場合も、弁座３６の外周側に支持部２１が位置するように支持部２１を設置することが望ましい。
さらに、図７に示すようにノズルプレート３０の円錐筒部３３は、底部３１および円筒部３４に比較して板厚を大きくしてもよい。円錐筒部３３には弁座３６が設置されるため、円錐筒部３３はニードル２３との衝突による衝撃を受ける。そのため、円錐筒部３３の板厚を大きくすることにより、円錐筒部３３の強度を高めることができる。一方、底部３１は、板厚が小さいほど噴孔３２から噴射される燃料の微粒化が促進される。そのため、底部３１の板厚を小さくすることにより、噴孔３２から噴射される燃料の微粒化を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔の近傍を示す中心軸に沿った断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔の近傍を示す中心軸に沿った断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図５】本発明の他の実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を示す断面図である。
【図６】本発明の他の実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を示す断面図である。
【図７】本発明の他の実施形態によるインジェクタの噴孔の近傍を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０  インジェクタ（燃料噴射弁）、２０  ホルダ、２３  ニードル（弁部材）、３０  ノズルプレート（噴孔形成部材）、３２  噴孔、３３ｂ  外周面（斜面部）、３５  突出部、３６  弁座、３７  燃料孔、３８  ガイド面、５０  ノズルプレート、５２  噴孔、５３  円錐筒部、５８  ガイド面
【図１】
2006242149.tif 000003
【図２】
2006242149.tif 000004
【図３】
2006242149.tif 000005
【図４】
2006242149.tif 000006
【図５】
2006242149.tif 000007
【図６】
2006242149.tif 000008
【図７】
2006242149.tif 000009