(57)【要約】【課題】  セパレータ間に電極／電解質膜接合体を配置した燃料電池セルを組立済み部品として一体に取り扱うことができ、燃料電池セルスタックの組立性を向上させることができる燃料電池セルを、電極／電解質膜接合体周縁部のシールと電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化とを同一部材で同時に実現することにより、生産性良く提供する。【解決手段】  アノード集電体、アノード触媒層、電解質膜、カソード触媒層およびカソード集電体を順に積層した接合体４と、接合体を挟んで対向配置され、接合体よりも上記対向面方向に拡大形成された対をなすセパレータ１、２と、拡大形成部１ａ、１ｂ間の隙間に注入され、接合体とセパレータとを接合する樹脂５とを備えた。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アノード集電体、アノード触媒層、電解質膜、カソード触媒層およびカソード集電体を順に積層した接合体と、
上記接合体を挟んで対向配置され、上記接合体よりも上記対向面方向に拡大形成された拡大形成部を有する対をなすセパレータと、
上記対をなすセパレータの拡大形成部間の隙間に注入され、上記接合体と上記セパレータとを接合する樹脂と
を備えたことを特徴とする燃料電池セル。
【請求項２】
対をなすセパレータの拡大形成部には、互いに連通するように空間部が設けられ、上記空間部にも上記樹脂が注入されていることを特徴とする請求項１記載の燃料電池セル。
【請求項３】
空間部の少なくとも一方は、その少なくとも一部の開口断面積がセパレータの対向面に近い側よりも遠い側で大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項２記載の燃料電池セル。
【請求項４】
セパレータの樹脂と接する面には凹凸が設けられていることを特徴とする請求項１記載の燃料電池セル。
【請求項５】
対をなすセパレータの拡大形成部には互いに連通するようにマニホ−ルド用貫通穴が設けられており、上記対をなすセパレータの一方には、空間部と連通して上記マニホールド用貫通穴を取り囲むように樹脂が突出配置されてマニホールド用シール部が形成されていることを特徴とする請求項２記載の燃料電池セル。
【請求項６】
対をなすセパレータの少なくとも一方における接合体に隣接する面と反対側の面には冷却用流体を流すための冷却流路が設けられており、上記対をなすセパレータの一方には、空間部と連通して上記冷却流路を取り囲むように樹脂が突出配置されて冷却流路用シール部が形成されていることを特徴とする請求項２記載の燃料電池セル。
【請求項７】
樹脂が、オレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーおよびスチレン系熱可塑性エラストマーのうちの少なくとも何れか１つであることを特徴とする請求項１記載の燃料電池セル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高分子電解質膜を用いた燃料電池セルに関し、特にその構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術１．
従来の燃料電池セルにおいては、例えば特許文献１「燃料電池セパレータ組立シール構造」に示されるように、反応電極部を挟み込む複数のセパレータに互いに連通するように空間部を設け、前記空間部にゴム、液状ゴムまたは熱可塑性エラストマー等よりなる成形材を注入成形することによって前記複数のセパレータを互いに重ね合わせた状態で一体化している。このように構成されたものにおいては、電極／電解質膜接合体を挟み込んだこの複数のセパレータを組立済み部品として一体に取り扱うことが可能となり、燃料電池スタックの組立性を向上させることができる旨、記載されている。
【０００３】
従来技術２．
また、従来の別の燃料電池セルにおいては、例えば特許文献２「高分子電解質型燃料電池用シール構造及びその製造方法」に示されるように、アノード集電体、アノード触媒層、イオン交換膜、カソード触媒層、カソード集電体よりなる５層構造の集電体の周囲に、シール材が重なるように一体化されている。このように構成されたものにおいては、セルスタックを積層する時の部品点数を減らし、確実なセッティングができると共に、膜厚が薄い場合にも機械的強度を高めることができ、さらにガスを加圧してもシール部のガスリークを無くし、出力を向上することのできる旨、記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３３８６７３号公報（第１８〜１９段落、図１および図３）
【特許文献２】特開平８−４５５１７号公報（第６段落、図２および図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術１では、反応電極部（電極／電解質膜接合体）周縁部のシールは、電極／電解質膜接合体における拡大形成された電解質膜の周縁部に、ゴム状弾性材製のガスケットを配置したり、液状ゴム硬化物を塗布したりして実現されており、電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化は、複数のセパレータに互いに連通する空間部に成形材を注入成形することより実現されている。
このように、電極／電解質膜接合体周縁部のシールと電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化とが別々の工程で行われている。したがって、工程数を削減できず、組立性の向上はあまり期待できない。また、電解質膜の周縁部に液状ゴム硬化物を塗布することは、塗布量や塗布条件の管理も必要になるため、組立性の向上を妨げる要因となる。
【０００６】
また、特許文献２では、集電体（電極／電解質膜接合体）周縁部のシールは、シール材を用いて電極／電解質膜接合体の周囲にシール材が重なるように一体化することにより実現されており、電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化は、セルスタックの積層時に接着剤または液状ゴムシール材を塗布し、セルスタックを締結した後、硬化処理を施すことによって実現されている。
このように、電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化はセルスタック積層時に行っており、セルスタック積層に際しては電極／電解質膜接合体とセパレータとはそれぞれ別部品とされているために、燃料電池組立（セルスタック積層）に多大な工数を要している。さらに、セルスタック積層時に接着剤または液状ゴムシール材を用いることは、組立時の工程が増加する上に、塗布量や塗布条件の管理も必要になるため、電極／電解質膜接合体周縁部のシールを電極／電解質膜接合体と一体化することによる組立性向上効果はあまり期待できない。
【０００７】
本発明は、上記のような従来のものの課題を解消するためになされたものであり、セパレータ間に電極／電解質膜接合体を配置した燃料電池セルを組立済み部品として一体に取り扱うことができ、燃料電池セルスタックの組立性を向上させることができる燃料電池セルを、電極／電解質膜接合体周縁部のシールと電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化とを同一部材で同時に実現することにより、生産性良く提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る燃料電池セルは、アノード集電体、アノード触媒層、電解質膜、カソード触媒層およびカソード集電体を順に積層した接合体（以下、電極／電解質膜接合体と言う。）と、上記電極／電解質膜接合体を挟んで対向配置され、上記電極／電解質膜接合体よりも上記対向面方向に拡大形成された拡大形成部を有する対をなすセパレータと、上記対をなすセパレータの拡大形成部間の隙間に注入され、上記電極／電解質膜接合体と上記セパレータとを接合する樹脂とを備えたものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、対をなすセパレータの拡大形成部間の隙間に樹脂を注入して、電極／電解質膜接合体とセパレータとを接合したので、セパレータ間に電極／電解質膜接合体を配置した燃料電池セルを組立済み部品として一体に取り扱うことができ、燃料電池セルスタックの組立性を向上させることができる燃料電池セルを、電極／電解質膜接合体周縁部のシールと電極／電解質膜接合体とセパレータとの一体化とを同一部材で同時に実現することにより、生産性良く提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
実施の形態１．
図１〜図３は本発明の実施の形態１による燃料電池セルを説明するための図であり、より具体的には、図１は燃料電池セルの構成を示す縦断面図、図２は燃料電池セルの製造工程を示す縦断面図、図３は燃料電池セルを一方のセパレータ（カソード側セパレータ）側から見た平面図である。図１は図３のＡ−Ａ’線での断面図である。
【００１１】
本実施の形態による燃料電池セルは、電極／電解質膜接合体４と、対をなすセパレータ（アノード側およびカソード側セパレータ）１および２と、樹脂５とを備えて構成されている。
電極／電解質膜接合体４は、アノード集電体、アノード触媒層（図１ではアノード集電体とアノード触媒層を４ａで示している。）、電解質膜４ｂ、カソード触媒層およびカソード集電体（図１ではカソード触媒層とカソード集電体を４ｃで示している。）を順に積層して構成している。
【００１２】
対をなすセパレータ１、２は、電極／電解質膜接合体４を挟んで対向配置され、電極／電解質膜接合体４よりも対向面方向（対をなすセパレータ１、２の対向面に平行な方向）に拡大形成されている。すなわち、各セパレータ１、２は電極／電解質膜接合体４よりひと回り大きく形成されている。
アノード側セパレータ１には、電極／電解質膜接合体４と隣接する面に燃料を流すためのアノードガス流路（以下、燃料流路ということもある。）３ａが設けられ、反対側の面に冷却水などの冷却用流体を流すための冷却流路（以下、冷却水流路ということもある。）３ｂが設けられている。また、カソード側セパレータ２には、電極／電解質膜接合体４と隣接する面に空気などの酸化剤を流すためのカソードガス流路（以下、空気流路ということもある。）３ｃが設けられている。
また、図１および図３に示すように、対向配置された対をなすセパレータ１、２の拡大形成された拡大形成部１ａ、２ａには、セパレータ１と２間で互いに連通するようにマニホ−ルド用貫通穴６が設けられている。
【００１３】
樹脂５は、電極／電解質膜接合体４の周囲に形成される、セパレータ１、２の拡大形成部１ａと２ａ間の隙間に注入され、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とを接合して一体化している。
【００１４】
このように、本実施の形態では、電極／電解質膜接合体４の周囲に形成される、セパレータ１、２の拡大形成部１ａと２ａ間の隙間に樹脂５を注入することにより、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とを接合して一体化しているので、セパレータ１、２間に電極／電解質膜接合体４を配置した燃料電池セルを組立済み部品として一体に取り扱うことができ、燃料電池セルスタックの組立性を向上させることができる。また、一体化することによりシール性が良好になり信頼性の向上が図れる。さらに、電極／電解質膜接合体４周縁部のシールと、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２との一体化とを、同一部材で同時に実現することができ、燃料電池セルを簡単な製造工程で提供することができる。すなわち、燃料電池セルの生産性が向上する。
【００１５】
また、本実施の形態では、図１および図３に示すように、対向配置された対をなすセパレータ１、２の拡大形成部１ａ、２ａには、互いに連通するように一体化用貫通穴７が設けられ、一体化用貫通穴７にも樹脂５が注入されている。これにより、樹脂５のセパレータ１、２との密着性を向上させることができ、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とを確実に一体化することができる。
なお、図では、セパレータ１、２を貫通する一体化用貫通穴７を設けた場合を記載しているが、セパレータ１、２を貫通していなくてもよい。要は、対向配置された対をなすセパレータ１、２の拡大形成部１ａ、２ａに、互いに連通するように空間部が設けられればよい。
【００１６】
さらに、一体化用貫通穴（空間部）７の少なくとも一部７ａは、その開口断面積がセパレータ１と２の対向面に近い側よりも遠い側で大きくなるように形成されている。この部分７ａをアンダーカット部と言う。これにより、樹脂５がセパレータ１、２の一体化用貫通穴（空間部）７から抜けるのを防止でき、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とをより確実に一体化することができる。
なお、アンダーカット部７ａの形状は図のように円錐形状に限らず、階段状であってもよい。また、図では、アンダーカット部７ａは一体化用貫通穴（空間部）７の端部に設けられているが、途中に設けられてもよい。
また、図では、拡大形成部１ａに設けられた一体化用貫通穴（空間部）７と拡大形成部２ａに設けられた一体化用貫通穴（空間部）７との両方の一体化用貫通穴（空間部）７にアンダーカット部７ａを設けた場合を示しているが、一方の一体化用貫通穴（空間部）７のみにアンダーカット部７ａを設けてもよい。
【００１７】
また、本実施の形態では、セパレータ１、２の樹脂５と接する面には凹凸（図１では凹部８であるが、凸部、あるいは凹部と凸部の両方であってもよい。）が設けられている。これにより、樹脂５のセパレータ１、２との密着性を向上させることができ、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とを確実に一体化することができる。
【００１８】
なお、樹脂としては、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等を用いることができる。これらの樹脂は、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２を強く結合させることによる確実な一体化と微小な変形を許容することによる良好なシール性を両立させるために、引張弾性率が１ＭＰａから１０００ＭＰａの範囲にあることが望ましい。
【００１９】
特に、オレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーおよびスチレン系熱可塑性エラストマーのうちの何れか１つあるいは複数の混合物を用いることにより、耐熱水性を向上できる。
オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、シンジオタクチックポリプロピレン樹脂などが挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ソフトセグメントが水素添加ブタジエン系、エチレンプロピレン系のものが挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン・水素添加ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体、スチレン・水素添加イソプレン・スチレン共重合体、などが挙げられる。
【００２０】
次に、図２を用いて本実施の形態による燃料電池セルの製造方法について説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、竪型射出成形機の金型９、１０を開き、横断面がマニホールド用貫通穴６の形状である金型ピン１３に、マニホールド用貫通穴６を通し、冷却水流路３ｂと燃料流路３ａが設けられたアノード側セパレータ１を金型１０にセットする。金型ピン１３はマニホールド用貫通穴６に樹脂５が流れ込まないようにするとともに、位置決めピンの役目も兼ねている。
次に、アノード側セパレータ１の中央に、電極／電解質膜接合体４を置き、その上に、空気流路３ｃが設けられたカソード側セパレータ２を重ねる。
【００２１】
次に、図２（ｂ）に示すように、金型９を閉じ、例えば所定温度に加熱して溶融させた樹脂５を、ランナー１１を通って、電極／電解質膜接合体４の周囲に形成される、セパレータ１、２の拡大形成部１ａと２ａ間の隙間に注入（射出成型）し、冷却後に金型から取り出し、ゲート部１２で切り離すことにより、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２とが接合され一体化された燃料電池セルを得る。なお、樹脂５として熱硬化性樹脂やゴムを用いた場合は樹脂注入後加熱硬化する。
【００２２】
なお、上記では熱可塑性樹脂を用いた射出成形について説明したが、これに限るものではなく、例えばトランスファ成形、ＬＩＭ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）成形、ＲＩＭ（Ｒｅａｃｔｉｏｎ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）成形などで熱硬化性樹脂やゴムを注入して成形してもよい。
【００２３】
実施の形態２．
図４および図５は本発明の実施の形態２による燃料電池セルを説明するための図であり、より具体的には、図４は燃料電池セルの構成および製造工程を示す縦断面図、図５は燃料電池セルを一方のセパレータ（カソード側セパレータ）側から見た平面図である。図４は図５のＢ−Ｂ’線での断面図である。
以下では主に実施の形態１との相違点について説明する。
【００２４】
本実施の形態では、対向配置された対をなすセパレータ１、２の拡大形成部１ａ、２ａには互いに連通するようにマニホ−ルド用貫通穴６が設けられており、対をなすセパレータ１、２の一方（図４ではカソード側セパレータ２）には、一体化用貫通穴（空間部）７（より詳細には、一体化用貫通穴（空間部）７に注入された樹脂５）と連通して、マニホールド用貫通穴６を取り囲むように樹脂５が突出配置されて、マニホールド用シール部１４が形成されている。さらに、対をなすセパレータ１、２の他方（図４ではアノード側セパレータ１）には、マニホールド用貫通穴６を取り囲むように、マニホールド用シール部１４に対応する位置に、シール受け部１５となる溝が形成されている。
なお、シール受け部１５となる溝は無くてもよい。
【００２５】
このように構成されたものにおいては、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２との一体化と同時にマニホールド用シール部１４を形成することができるので、後でＯ−リング等のシール部材を設置する必要が無くなり、燃料電池スタックの組立性がより向上する。
【００２６】
また、本実施の形態では、対向配置された対をなすセパレータ１、２の一方（図４ではカソード側セパレータ２）には、一体化用貫通穴（空間部）７（より詳細には、一体化用貫通穴（空間部）７に注入された樹脂５）と連通して、冷却流路３ｂを取り囲むように樹脂５が突出配置されて、冷却流路用シール部１６が形成されている。さらに、対をなすセパレータ１、２の他方（図４ではアノード側セパレータ１）には、冷却流路３ｂを取り囲むように、冷却流路用シール部１６に対応する位置に、シール受け部１７となる溝が形成されている。
なお、シール受け部１７となる溝は無くてもよい。
【００２７】
このように構成されたものにおいては、電極／電解質膜接合体４とセパレータ１、２との一体化と同時に冷却流路用シール部１６を形成することができるので、後でＯ−リング等のシール部材を設置する必要が無くなり、燃料電池スタックの組立性がより向上する。
【実施例】
【００２８】
以下、具体的実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２９】
実施例１．
以下のようにして、実施の形態１で説明した燃料電池セルを作製した。
電極／電解質膜接合体４は、電解質膜４ｂ（旭化成株式会社製、商品名：Ａｃｉｐｌｅｘ  ＳＦ１００２）を、それぞれアノード触媒ペーストおよびカソード触媒ペーストをコーティングして乾燥した厚さ約０．２ｍｍの集電体となるカーボンペーパー４ａ、４ｃで挟み、１６０℃でホットプレスして作製した。このとき、電解質膜４ｂはカーボンペーパー４ａ、４ｃと同じ大きさあるいはカーボンペーパー４ａ、４ｃよりはみ出すようにした。電解質膜４ｂのカーボンペーパー４ａ、４ｃからのはみ出し量は２ｍｍ以下とした。得られた電極／電解質膜接合体４の大きさは、約１６０ｍｍ×８０ｍｍで厚さ約０．５ｍｍであった。
セパレータ１、２には、黒鉛を熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂に高充填した成形セパレータを用いた。セパレータ１、２の成形時に、ガス流路３ａ、３ｃ、冷却流路３ｂ、マニホールド用貫通穴６などと共に、凹凸８と、アンダーカット部７ａを有する一体化用貫通穴７とを設けた。得られたアノード側セパレータ１の大きさは、約２００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ約２ｍｍであり、カソード側セパレータ２の大きさは、約２００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ約１．５ｍｍであった。
【００３０】
図２で示した金型１０に、アノード側セパレータ１、電極／電解質膜接合体４、およびカソード側セパレータ２を順にセットした後、金型９を閉じ、電極／電解質膜接合体４の周囲に形成される、セパレータ１、２の拡大形成部１ａと２ａ間の隙間（凹部８および一体化用貫通穴７を含む。）に、オレフィン系樹脂の一種である高密度ポリエチレン樹脂（京葉ポリエチレン株式会社製、商品名：ＫＥＩＹＯポリエチＭ６９１０）を、樹脂温度２２０℃、金型温度４０℃、射出時間１秒で注入して成型し、２０秒の冷却時間のあと金型９、１０から取り出し、ゲート部１２で切り離して図１に示すような燃料電池セルを得た。
【００３１】
このようにして作製された燃料電池セルをテストベンチにセットし、ゲージ圧で０．３ＭＰａのＮ２ガスを一方の電極側のガス流路３ａまたは３ｃに流し、他方の電極側へのガスリークを検査したが、ガスリークは認められなかった。
【００３２】
実施例２．
実施例１と同様であるが、樹脂５として、オレフィン系樹脂の一種である通常のポリプロピレン樹脂（出光興産株式会社製、商品名：ＩＤＥＭＩＴＳＵ ＰＰ３０５６ＨＰ）を用いた。樹脂温度２５０℃、金型温度５０℃、射出時間１秒で注入して成形し、２０秒の冷却時間のあと金型９、１０から取り出し、ゲート部１２で切り離して図１に示すような燃料電池セルを得た。
【００３３】
このようにして作製された燃料電池セルをテストベンチにセットし、ゲージ圧で０．３ＭＰａのＮ２ガスを一方の電極側のガス流路３ａまたは３ｃに流し、他方の電極側へのガスリークを検査したが、ガスリークは認められなかった。
【００３４】
実施例３．
実施例１と同様であるが、樹脂として、オレフィン系樹脂の一種であるシンジオタクチックポリプロピレン樹脂（エクソン化学株式会社製、商品名：アチーブ１６０５）を用いた。樹脂温度２５０℃、金型温度５０℃、射出時間１秒で注入して成形し、２０秒の冷却時間のあと金型９、１０から取り出し、ゲート部１２で切り離して図１に示すような燃料電池セルを得た。
【００３５】
このようにして作製された燃料電池セルをテストベンチにセットし、ゲージ圧で０．３ＭＰａのＮ２ガスを一方の電極側のガス流路３ａまたは３ｃに流し、他方の電極側へのガスリークを検査したが、ガスリークは認められなかった。
【００３６】
実施例４．
実施の形態２で説明した燃料電池セルを作製した。
実施例１と同様であるが、セパレータ１、２の成形時に、ガス流路３ａ、３ｃ、冷却流路３ｂ、マニホールド用貫通穴６などと共に、凹凸８と、アンダーカット部７ａを有する一体化用貫通穴７と、マニホールド用シール部１４および冷却流路用シール部１６形成用の溝と、シール受け部１５、１７となる溝とを設けた。
また、樹脂５としては、熱可塑性エラストマーであるスチレン系エラストマー（三菱化学株式会社製、商品名：ラバロンＳＪ８４００Ｂ）を用いた。図４で示した金型１０に、アノード側セパレータ１、電極／電解質膜接合体４、およびカソード側セパレータ２を順にセットした後、金型９を閉じ、電極／電解質膜接合体４の周囲に形成される、セパレータ１、２の拡大形成部１ａと２ａ間の隙間（凹部８、一体化用貫通穴７、並びに、マニホールド用シール部１４および冷却流路用シール部１６形成用の溝を含む。）に、上記樹脂５を樹脂温度２２０℃、金型温度４０℃、射出時間１秒で注入して成型し、２０秒の冷却時間のあと金型９、１０から取り出し、ゲート部１２で切り離して図４に示すような燃料電池セルを得た。
【００３７】
このようにして作製された燃料電池セルを１０枚積層してテストベンチにセットし、ゲージ圧で０．３ＭＰａのＮ２ガスを一方の電極側のガス流路３ａまたは３ｃに流し、他方の電極側へのガスリークを検査したが、ガスリークは認められなかった。
【００３８】
実施例５．
実施例４と同様であるが、樹脂には熱可塑性エラストマーであるオレフィン系エラストマー（アロン化成株式会社製、商品名：エラストマーＡＲ−７９０）を用いた。樹脂温度２２０℃、金型温度４０℃、射出時間１秒で注入して成形し、２０秒の冷却時間のあと金型９、１０から取り出し、ゲート部１２で切り離して図４に示すような燃料電池セルを得た。
【００３９】
このようにして作製された燃料電池セルを１０枚積層してテストベンチにセットし、ゲージ圧で０．３ＭＰａのＮ２ガスを一方の電極側のガス流路３ａまたは３ｃに流し、他方の電極側へのガスリークを検査したが、ガスリークは認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施の形態１による燃料電池セルの構成を示す縦断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１による燃料電池セルの製造工程を示す縦断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１による燃料電池セルを一方のセパレータ側から見た平面図である。
【図４】本発明の実施の形態２による燃料電池セルの構成および製造工程を示す縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態２による燃料電池セルを一方のセパレータ側から見た平面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  アノード側セパレータ、１ａ  拡大形成部、２  カソード側セパレータ、２ａ  拡大形成部、３ａ  アノードガス流路、３ｂ  冷却流路、３ｃ  カソードガス流路、４  電極／電解質膜接合体、５  樹脂、６  マニホールド用貫通穴、７  一体化用貫通穴、７ａ  アンダーカット部、８  凹部、９，１０  金型、１１  ランナー、１２  ゲート、１３  金型ピン、１４  マニホールド用シール部、１５  シール受け部、１６  冷却流路用シール部、１７  シール受け部。
【図１】
2006164659.tif 000003
【図３】
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【図５】
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【図２】
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【図４】
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