(57)【要約】【課題】冷間コイニングにより生じる段差を軽減することができ、疲労強度の低下を抑制することができるコンロッドの製造方法を提供する。【解決手段】素材鋼がコンロッド形状に熱間鍛造されてなる鍛造粗材に、冷間コイニング型を押圧することによって冷間コイニングを施す工程において、次のような冷間コイニング型１０を用いる。すなわち、コンロッド１の長手方向側面から見て、冷間コイニング型１０のうちコラム部６に押圧される端部１１は、コラム部６側に膨出した略円弧状である。【選択図】図５
2006015395.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大端部と小端部とがコラム部により連結されてなるコンロッドの製造方法であって、
素材鋼がコンロッド形状に熱間鍛造されてなる鍛造粗材に、冷間コイニング型を押圧することによって冷間コイニングを施す工程を有し、
コンロッドの長手方向側面から見て、前記冷間コイニング型のうち前記コラム部に押圧される端部は、前記コラム部側に膨出した略円弧状である、
ことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のコンロッドの製造方法であって、
前記コラム部のうち前記大小端部との境界に挟まれた略平行な部分の長さをＡとし、前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂの範囲をＢmin≦Ｂ≦Ｂmaxとし、前記鍛造粗材の形状矯正に最低限必要なコイニング幅をＬminとしたとき、前記端部の曲率半径Ｒが、下記式（１）の範囲であることを特徴とするコンロッドの製造方法。
Ｂmin／２＋Ｌmin2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（１）
【請求項３】
請求項１に記載のコンロッドの製造方法であって、
前記コラム部のうち前記大小端部との境界に挟まれた略平行な部分の長さをＡとし、前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂの範囲をＢmin≦Ｂ≦Ｂmaxとしたとき、前記端部の曲率半径Ｒが、下記式（２）の範囲であることを特徴とするコンロッドの製造方法。
Ｂmin／２＋（０．１７・Ａ）2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（２）
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のコンロッドの製造方法であって、
前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂが、０．８ｍｍ以上であることを特徴とするコンロッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車用ガソリンエンジンなどのレシプロエンジンにおいて、ピストンとクランクシャフトとの間を連結するコンロッド（コネクティングロッド）の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記のようなコンロッドは、例えば、次のような製造方法で製造されている。すなわち、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５１に規定される機械構造用炭素鋼を素材鋼として、この素材鋼を熱間鍛造したのちトリミングを行い、コンロッド形状の鍛造粗材を得る。そして、空冷後、ショットブラストによって鍛造粗材の表面のスケールを除去したのち、冷間コイニングを施し、さらに機械加工を施すことによって所定寸法のコンロッドに仕上げる。
【０００３】
上記製造工程における冷間コイニングは、本来、鍛造粗材の形状を矯正し、大小端部の厚さ精度や面の平行度など、寸法精度を向上させることによって、その後の機械加工による切削代を少なくし、機械加工工数を削減するために行われるものである。しかし、鍛造粗材の大端部および小端部のみに塑性加工を施した場合、矯正された大小端部の平行度が大小端部を連結するコラム部（ロッド部、桿部などとも言う）の弾性変形分だけ狂ってしまう。そこで、このコラム部の弾性変形を抑えるために、大小端部と同時にコラム部にも冷間コイニングを与えるようにしている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
すなわち、冷間コイニング工程では、コンロッドの大端部、小端部、およびコラム部は、コンロッドの厚さ方向について、冷間コイニング型によって両側から押し込まれ、矯正が施される。ここで、コイニングによってコンロッドのコラム部を加工硬化させるためには、コラム部に対して比較的大きな押し込み量（塑性変形量）を与えることが好ましい。なお、特許文献３〜５には、様々なコンロッドの製造方法が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２５８３３５号公報
【特許文献２】特開平９−１９６０４４号公報
【特許文献３】特開平９−６８２１５号公報
【特許文献４】実開平５−４２７３８号公報
【特許文献５】特開２００３−１４７４３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記従来の冷間コイニング工程では、冷間コイニング型のうちコラム部を押圧する端部の形状が直線状であるため、コイニング領域の両端に段差が生じてしまい、コンロッドの疲労強度が低下してしまう。特に、コラム部を強化するためにコラム部に与える押し込み量を大きくした場合、コイニング領域の両端に大きな段差が生じてしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、冷間コイニングにより生じる段差を軽減することができ、疲労強度の低下を抑制することができるコンロッドの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、大端部と小端部とがコラム部により連結されてなるコンロッドの製造方法であって、素材鋼がコンロッド形状に熱間鍛造されてなる鍛造粗材に、冷間コイニング型を押圧することによって冷間コイニングを施す工程を有し、コンロッドの長手方向側面から見て、前記冷間コイニング型のうち前記コラム部に押圧される端部は、前記コラム部側に膨出した略円弧状である、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の好適な態様では、前記コラム部のうち前記大小端部との境界に挟まれた略平行な部分の長さをＡとし、前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂの範囲をＢmin≦Ｂ≦Ｂmaxとし、前記鍛造粗材の形状矯正に最低限必要なコイニング幅をＬminとしたとき、前記端部の曲率半径Ｒが、下記式（１）の範囲である。
Ｂmin／２＋Ｌmin2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（１）
【００１０】
また、本発明の好適な態様では、前記コラム部のうち前記大小端部との境界に挟まれた略平行な部分の長さをＡとし、前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂの範囲をＢmin≦Ｂ≦Ｂmaxとしたとき、前記端部の曲率半径Ｒが、下記式（２）の範囲である。
Ｂmin／２＋（０．１７・Ａ）2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（２）
【００１１】
また、本発明の好適な態様では、前記冷間コイニングにおける前記コラム部の押し込み量Ｂが、０．８ｍｍ以上である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、冷間コイニング型のうちコラム部に押圧される端部の形状を、コラム部側に膨出した略円弧状とするので、コイニング領域の端部に生じる段差を軽減することができ、冷間コイニングによる疲労強度の低下を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１４】
（コンロッドの構成）
まず、本実施の形態に係るコンロッド１の構成について説明する。図１は、本実施の形態に係るコンロッド１の構成を示す図である。図１において、（ａ）および（ｂ）は、それぞれコンロッド１の側面図および正面図である。このコンロッド１は、自動車用ガソリンエンジンなどのレシプロエンジンにおいて、ピストンの往復運動をクランクシャフトの回転運動に変換するため、ピストンとクランクシャフトとを連結する部品である。
【００１５】
図１に示されるとおり、コンロッド１の一端部（図中の右端部）には、ピストンが連結される小端部２が設けられている。そして、この小端部２には、ピストンピンが挿通される小端孔２ａが形成されている。コンロッド１の他端部（図中の左端部）には、クランクシャフトと連結される大端部３が設けられている。この大端部３は、コンロッド本体４とキャップ５とに分割されており、これらがボルト（不図示）によって締結されてなる。大端部３には、クランクピンが挿通される大端孔３ａが形成されている。小端部２と大端部３とは、コラム部６によって連結されている。
【００１６】
（コンロッドの製造方法）
次に、上記構成を有するコンロッド１の製造方法の手順について説明する。図２は、本実施の形態に係るコンロッドの製造方法の手順を示す工程図である。図２に示される製造工程においては、例えばＪＩＳ  Ｇ  ４０５１に規定されるＳ５５Ｃを素材鋼とし、この素材鋼を約１２００℃に加熱して、コンロッド形状に熱間鍛造し、バリ取り（トリミング）を施すことによって、コンロッド形状の鍛造粗材を得る。そして、放冷後、ショットブラストによって鍛造粗材の表面のスケールを除去した後、得られた鍛造粗材に冷間コイニングを施し、さらに機械加工を施すことによって所定寸法のコンロッド１に仕上げる。上記の製造工程において、冷間コイニングにより発生した引張残留応力を除去するため、適宜、冷間コイニング工程の後にショットピーニング工程を追加してもよい。
【００１７】
なお、上記の手順は、本実施の形態に係る製造方法の手順の一例であって、適宜に、素材鋼の変更、または工程の変更、追加、あるいは削除が行われてもよい。
【００１８】
（冷間コイニング工程）
本実施の形態に係るコンロッドの製造方法は、冷間コイニング工程に特徴を有する。そこで、以下、冷間コイニング工程について詳しく説明する。
【００１９】
冷間コイニング工程では、素材鋼がコンロッド形状に熱間鍛造されてなる鍛造粗材に、冷間コイニング型を押圧することによって冷間コイニングを施す。この冷間コイニングは、コンロッド形状に熱間鍛造された鍛造粗材の小端部２および大端部３に厚さ方向に塑性変形を与え、大小端部２、３の厚さ精度と面の平行度を向上させるために行われるものである。
【００２０】
図３は、冷間コイニング工程の様子を示す概略側断面図である。図３に示されるとおり、冷間コイニング工程においては、コンロッド１の小端部２、大端部３、およびコラム部６は、コンロッド１の厚さ方向について、上下一対の冷間コイニング型１０Ａ、１０Ｂ（以下、適宜、冷間コイニング型１０と総称する）によって両側から押し込まれる。
【００２１】
本実施の形態では、冷間コイニングによってコラム部６を加工硬化させるため、比較的大きな押し込み量（厚さ方向の塑性変形量）をコラム部６に与える。ここで、コラム部６に与えられる押し込み量は、０．８ｍｍ以上であることが好ましく、コンロッド１のサイズや要求性能に応じて、０．８ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲で選択可能である。
【００２２】
（冷間コイニング型の形状）
図４は、比較例に係る冷間コイニング型１０´の形状と、この冷間コイニング型１０´によってコイニングされたコンロッド１の形状とを示す側断面図である。図４において、コンロッド１の長手方向側面から見て、比較例に係る冷間コイニング型１０´のうちコラム部６に押圧される端部１１´の形状は、両角部１１ａ´、１１ｂ´がＲ形状となっているものの、全体的に直線状となっている。このような冷間コイニング型１０´では、図４に示されるとおり、コラム部６のうち冷間コイニング型１０´の端部１１´により押圧される領域（以下、コイニング領域と称す）の両端に段差が生じてしまい、コンロッド１の疲労強度が低下してしまう。特に、コラム部６を加工硬化させるためにコラム部６に与える押し込み量を大きくした場合、コイニング領域の両端には大きな段差が生じてしまう。
【００２３】
そこで、本実施の形態では、コイニング領域の両端に生じる段差を軽減するため、冷間コイニング型１０の形状に工夫を加える。図５は、本実施の形態に係る冷間コイニング型１０の形状と、この冷間コイニング型１０によってコイニングされたコンロッド１の形状とを示す側断面図である。この図５には、比較例に係る冷間コイニング型１０´によってコイニングされたコンロッド１の形状が、比較のため破線で示されている。図５に示されるとおり、本実施の形態では、コンロッド１の長手方向側面から見て、冷間コイニング型１０のうちコラム部６に押圧される端部１１の形状を、コラム部６側に膨出した略円弧状とする。この冷間コイニング型１０によれば、端部１１が全体的にＲ形状となっているので、両角部のみＲ形状となっている比較例に比べて、コイニング領域の両端に生じる段差部分の曲率半径を小さくすることができ、段差を軽減することができる。
【００２４】
（冷間コイニング型の端部の曲率半径）
次に、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径について説明する。図６は、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径を説明するための図である。図６に示されるとおり、ここでは、コラム部６の長手方向について、コラム部６のうち、小端部２との境界と、大端部３との境界とに挟まれた略平行な部分（以下、コラム平行部と称する）の長さがＡであるとする。
【００２５】
熱間鍛造により得られる鍛造粗材のコラム部６の厚みにはバラツキがある。このため、冷間コイニングにおいてコラム部６に与えられる押し込み量Ｂにもバラツキが生じる。ここでは、コラム部６の厚みバラツキから考えられるコラム部６の押し込み量Ｂの最大値がＢmaxであるとし、最小値がＢminであるとする。すなわち、押し込み量Ｂの範囲はＢmin≦Ｂ≦Ｂmaxであるとする。
【００２６】
図６において、実線で示される冷間コイニング型１０の端部１１Ａは、円弧形状であり、その円弧の弦の幅はコラム平行部の長さＡと等しく、その円弧の高さは最大押し込み量Ｂmaxと等しい。この端部１１Ａの曲率半径ＲAは、｛Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）｝である。
【００２７】
冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径を端部１１Ａの曲率半径ＲAよりも大きくすると、破線で示される端部１１Ｂのように、円弧の高さｈBが最大押し込み量Ｂmaxより小さくなってしまうため、押し込み量のバラツキの中で最大押し込み量Ｂmaxが発生した場合に、コイニング領域の両端に鋭利な段差が形成されてしまう。あるいは、円弧の高さｈBをＢmaxだけ確保しようとすると、円弧の弦の幅がコラム平行部の長さＡより大きくなり、端部１１Ｂが大小端部２、３に干渉してしまう。よって、本実施の形態では、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径Ｒを、上記の曲率半径ＲA以下の範囲で設定することとする。
【００２８】
一方、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径を端部１１Ａの曲率半径ＲAよりも小さくしていくと、コイニング領域の長さＬ（以下、コイニング幅Ｌと称す）が小さくなっていく。このコイニング幅Ｌは、押し込み量のバラツキの中で最小押し込み量Ｂminが発生した場合に最小となる。ところで、コイニング幅Ｌが小さすぎると、冷間コイニングによる曲がり矯正が不十分となってしまう。ここでは、鍛造粗材の形状矯正に最低限必要なコイニング幅は、Ｌminであるとする。図６において、一点鎖線で示される冷間コイニング型１０の端部１１Ｃは円弧形状であり、幅Ｌminの弦に対する円弧の高さは、最小押し込み量Ｂminと等しい。この端部１１Ｃの曲率半径ＲCは、｛Ｂmin／２＋Ｌmin2／（８・Ｂmin）｝である。
【００２９】
冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径を端部１１Ｃの曲率半径ＲCよりも小さくすると、コイニング幅ＬがＬminより小さくなってしまうため、鍛造粗材の曲がり矯正が不十分になってしまう。よって、本実施の形態では、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径Ｒを、上記の曲率半径ＲC以上の範囲で設定することとする。
【００３０】
したがって、冷間コイニング型１０の端部１１の曲率半径Ｒは、下記式（１）の範囲で設定される。
Ｂmin／２＋Ｌmin2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（１）
【００３１】
以上のとおり、本実施の形態によれば、冷間コイニング型１０のうちコラム部６に押圧される端部１１の形状をコラム部６側に膨出した略円弧状とするので、直線状とする場合に比べて、コイニング領域の端部に生じる段差を軽減することができ、冷間コイニングによる疲労強度の低下を抑制することができる。これにより、冷間コイニング後に行われるショットピーニング処理を省略することが可能となり、コストの削減を図ることができる。
【００３２】
また、端部１１の曲率半径を｛Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）｝以下の範囲で設定することとするので、押し込み量のバラツキの中で最大押し込み量Ｂmaxが発生した場合に、コイニング領域の両端に鋭利な段差が形成されることを回避することができ、鋭利な段差による疲労強度の低下を回避することができる。
【００３３】
さらに、端部１１の曲率半径を｛Ｂmin／２＋Ｌmin2／（８・Ｂmin）｝以上の範囲で設定することとするので、押し込み量のバラツキの中で最小押し込み量Ｂminが発生した場合に、コイニング幅ＬがＬminより小さくなることを回避することができ、鍛造粗材の形状矯正が不十分になってしまうことを回避することができる。
【００３４】
ここで、コイニング領域の端部に生じる段差を軽減する観点から、端部１１の曲率半径は、大きい方が好ましく、｛Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）｝に等しいことが特に好ましい。端部１１の曲率半径が｛Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）｝より若干小さい態様も、好ましい態様であると言える。
【００３５】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明が上記の実施の形態に限定されないことは言うまでもない。例えば、上記の実施の形態では、大小端部およびコラム部に冷間コイニングを施すこととしたが、本発明は、コラム部の強化などのため、コラム部のみに冷間コイニングを施す場合にも適用可能である。
【実施例１】
【００３６】
以下、本発明に係るコンロッドの製造方法の実施例を説明する。
【００３７】
（実施例１）
次の製造工程により３種類のコンロッドを作成した。すなわち、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５１に規定されるＳ５５Ｃを素材鋼とし、この素材鋼を約１２００℃に加熱して、コンロッド形状に熱間鍛造し、バリ取りを施した。そして、放冷後、ショットブラストによって表面のスケールを除去し、コンロッド形状の鍛造粗材を得た。いずれの鍛造粗材についても、コラム平行部の長さＡを１００ｍｍとした。コラム部６の厚さについては、１２．０ｍｍのものを２個作成し、１０．４ｍｍのものを１個作成した。そして、得られた鍛造粗材に、３通りの条件で冷間コイニングを施し、さらに機械加工を施すことによって所定寸法のコンロッドに仕上げた。
【００３８】
上記の冷間コイニング工程では、コラム部６の厚さが１０．４ｍｍである鍛造粗材に対して、端部が直線状である冷間コイニング型（両角部の曲率半径：３ｍｍ）によりコラム部押し込み量０．２ｍｍを与え、比較例１のコンロッドを得た。また、コラム部６の厚さが１２．０ｍｍである鍛造粗材のうちの１個に対して、端部が直線状である冷間コイニング型（両角部の曲率半径：３ｍｍ）によりコラム部押し込み量１．０ｍｍを与え、比較例２のコンロッドを得た。さらに、コラム部６の厚さが１２．０ｍｍである鍛造粗材の残りの１個に対して、端部が円弧状である冷間コイニング型（端部の曲率半径：８００ｍｍ）によりコラム部押し込み量１．０ｍｍを与え、本発明例のコンロッドを得た。なお、いずれのコンロッドについても、冷間コイニング後のコラム部６の厚さは１０．０ｍｍであり、コイニング幅Ｌは８０ｍｍであった。
【００３９】
上記のとおりに得られた３種類のコンロッドを疲労試験機にかけ、それぞれのコンロッドの疲労強度（疲れ限度）を測定した。この結果を下の表１に示す。表１に示されるとおり、本発明例のコンロッドは、比較例１、２のコンロッドに比べて、疲労強度が高くなっている。すなわち、本実施例により、冷間コイニング型のうちコラム部に押圧される端部の形状をコラム部側に膨出した円弧状とした場合、直線状とした場合に比べて、コンロッドの疲労強度が向上することが確認された。
【表１】
2006015395.tif 000003
【００４０】
（実施例２）
素材鋼（Ｓ５５Ｃ）に対し、上記実施例１と同様に、熱間鍛造、バリ取り、放冷、ショットブラストを順に施し、９個のコンロッド形状の鍛造粗材を得た。ここでは、いずれの鍛造粗材についても、コラム平行部の長さＡを１００ｍｍとし、コラム部６の厚さを１１．８ｍｍとした。そして、下の表２に示される９通りの条件で、得られた鍛造粗材に、冷間コイニングおよびショットピーニングを施し、さらに機械加工を施すことによって所定寸法のコンロッドに仕上げた。上記の冷間コイニング工程において、コラム部押し込み量は、いずれも０．９ｍｍであった。また、端部が円弧状である冷間コイニング型は、いずれも端部の幅（円弧の弦の幅）が１００ｍｍであった。
【００４１】
ＮＯ．１〜３のコンロッドには、コイニング領域の両端に大きな段差が生じていた。これは、冷間コイニング型の角部の曲率半径が３ｍｍであり、小さいからである。また、ＮＯ．８、９のコンロッドには、コイニング領域の両端に鋭利な段差が生じていた。これは、端部の高さ（円弧の高さ）が、０．８３ｍｍであり、コラム部押し込み量０．９ｍｍより小さいためである。
【００４２】
上記のとおりに得られた９種類のコンロッドについて、最大残留応力および疲労強度を測定した。この結果を表２に示す。表２において、ＮＯ．１のコンロッドは、疲労試験時に振動が大きく、疲労強度を測定することができなかった。これは、コイニング幅Ｌ（１２ｍｍ）が狭すぎたため、曲がり矯正が不十分だったからである。ＮＯ．２、３のコンロッドは、疲労試験においてコイニング端が破損し、ＮＯ．４〜７のコンロッドと比較して疲労強度が低い結果となった。すなわち、本実施例により、冷間コイニング型のうちコラム部に押圧される端部の形状をコラム部側に膨出した円弧状とした場合、直線状とした場合に比べて、コンロッドの疲労強度が向上することが確認された。
【００４３】
また、ＮＯ．８、９のコンロッドは、疲労試験においてコイニング端が破損し、ＮＯ．４〜７のコンロッドと比較して疲労強度が低い結果となった。すなわち、本実施例により、冷間コイニング型の端部の曲率半径が大き過ぎると、コイニング領域の両端に鋭利な段差が生じてしまい、疲労強度が低下してしまうことが確認された。
【表２】
2006015395.tif 000004
【００４４】
（実施例３）
次の製造工程により５種類のコンロッドを作成した。すなわち、素材鋼（Ｓ５５Ｃ）に対し、上記実施例１と同様に、熱間鍛造、バリ取り、放冷、ショットブラストを順に施し、５個のコンロッド形状の鍛造粗材を得た。ここでは、いずれの鍛造粗材についても、コラム平行部の長さＡを１００ｍｍとした。鍛造粗材のコラム部６の厚さについては、１２．０ｍｍのものを３個作成し、１０．４ｍｍのものを２個作成した。そして、得られた鍛造粗材に対して冷間コイニングを施し、さらに機械加工を施すことによって所定寸法のコンロッドに仕上げた。
【００４５】
冷間コイニング工程では、コラム部６の厚さが１２．０ｍｍである３個の鍛造粗材ついて、端部が円弧状である３種類の冷間コイニング型（端部の曲率半径：１８、３６、１５０ｍｍ）により、コラム部押し込み量１．０ｍｍを与え、３種類のコンロッド（コイニング幅：１２、１７、３５ｍｍ）を得た。また、コラム部６の厚さが１０．４ｍｍである２個の鍛造粗材について、端部が円弧状である２種類の冷間コイニング型（端部の曲率半径：９０、１８０ｍｍ）により、コラム部押し込み量０．２ｍｍを与え、２種類のコンロッド（コイニング幅：１２、１７ｍｍ）を得た。
【００４６】
上記のとおりに得られた５種類のコンロッドを疲労試験機にかけ、振動の有無を判断した。この結果を下の表３に示す。表３に示されるとおり、コイニング幅が１２ｍｍである場合には、振動が発生した。これは、コイニングによる曲がり矯正が不十分だからである。一方、コイニング幅が１７ｍｍ以上である場合には、振動は発生しなかった。すなわち、本実施例により、コイニング幅が小さ過ぎると、曲がり矯正が不十分となってしまうことが確認された。また、鍛造粗材の形状矯正に最低限必要なコイニング幅Ｌminは、｛（１２／１００）・Ａ｝＜Ｌmin≦｛（１７／１００）・Ａ｝の範囲内であり、略（Ａ／６）であることが確認された。したがって、冷間コイニング型の端部の曲率半径Ｒは、下記式（２）の範囲で設定されることが好ましい
Ｂmin／２＋（０．１７・Ａ）2／（８・Ｂmin）≦Ｒ≦Ｂmax／２＋Ａ2／（８・Ｂmax）…（２）
【００４７】
【表３】
2006015395.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施の形態に係るコンロッドの構成を示す図である。
【図２】実施の形態に係るコンロッドの製造方法の手順を示す工程図である。
【図３】冷間コイニング工程の様子を示す概略側面図である。
【図４】比較例に係る冷間コイニング型の形状と、この冷間コイニング型によってコイニングされたコンロッドの形状とを示す側断面図である。
【図５】実施の形態に係る冷間コイニング型の形状と、この冷間コイニング型によってコイニングされたコンロッドの形状とを示す側断面図である。
【図６】冷間コイニング型の端部の曲率半径を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  コンロッド、２  小端部、２ａ  小端孔、３  大端部、３ａ  大端孔、４  コンロッド本体、５  キャップ、６  コラム部、１０  冷間コイニング型、１１  端部。
【図１】
2006015395.tif 000006
【図２】
2006015395.tif 000007
【図３】
2006015395.tif 000008
【図４】
2006015395.tif 000009
【図５】
2006015395.tif 000010
【図６】
2006015395.tif 000011