(57)【要約】【課題】  現像性、転写性、定着性、及びクリーニング性等の諸特性に優れた静電荷像現像用磁性トナー、現像剤、画像形成方法を提供すること。【解決手段】  結着樹脂、磁性粉、及び離型剤を含有する静電荷像現像用トナーであって、トナーの形状係数が１１０以上１４０以下であり、前記磁性粉の表面が金属化合物で塩基性処理されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー、及びこのトナーとキャリアからなる静電荷像現像用現像剤、前記トナー若しくは現像剤を使用する画像形成方法。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、磁性粉、及び離型剤を含有する静電荷像現像用トナーであって、トナーの形状係数が１１０以上１４０以下であり、前記磁性粉の表面が金属化合物で塩基性処理されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
少なくとも樹脂粒子を分散させてなる第１分散液に、前記樹脂粒子、表面が金属化合物で塩基性処理された磁性粉の少なくとも１種、及び離型剤の少なくとも１種、及び／又はその他の粒子を分散させてなる第２分散液を混合して、該樹脂粒子、該磁性粉及び該離型剤よりなる凝集粒子の分散液を形成する凝集工程、
該凝集粒子分散液中に、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液を添加混合して、該凝集粒子に該樹脂粒子を付着した付着粒子の分散液を形成する付着工程、
該付着粒子分散液を該付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して、該付着粒子を融合して融合粒子の分散液を形成する融合工程、及び
得られた融合粒子を分離乾燥する分離乾燥工程
を含む静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
キャリアとトナーからなる静電荷像現像用現像剤において、前記トナーが請求項１に記載の静電荷現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
【請求項４】
静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写体上に転写する工程、前記転写体上のトナー画像を定着する工程、及び、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を含む画像形成方法において、前記現像剤として請求項１記載の静電荷現像用トナー、又は、請求項３記載の静電荷現像用現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
混合・乾燥室内に撹拌手段を設けた混合・乾燥装置を用いて、請求項１記載のトナー粒子に外添剤を付着・固定させると共に乾燥（二次乾燥）する静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法において、攪拌手段回転軸のシール用気体及び／又は別途設ける気体供給口から注入する気体の合計量（流速）Ｆ［ｍ3／ｈ］を、Ｗを混合・乾燥装置に投入されたトナー量［ｋｇ］としたときに、０．３≦Ｆ／Ｗ≦１．５となるように調節することを特徴とする静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像する際に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、前記静電荷像現像用トナーを含有してなる静電荷像現像剤、前記静電荷像現像剤を使用する画像形成方法、並びに、静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。
【０００３】
ところで、前記現像剤には、トナー粒子及びキャリア粒子を含有してなる２成分系現像剤と、磁性トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる１成分系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法では、熱可塑性樹脂等を、顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。
【０００４】
前記混練粉砕法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化されたり、その形状が変化したりすることがしばしば起こる。その結果、前記２成分系現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して現像剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。
【０００５】
トナー粒子の形状が不定型である場合、流動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。また、このようなトナーをクリーニング処理により回収して再び現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いという問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招くという問題が生ずる。
一方、ワックスなどの離型剤を内添させたトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによっては、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがある。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合せたトナーの場合、トナー粒子の表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体やキャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題がある。
【０００６】
このような事情の下、近年、粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、特開昭６３−２８２７５２号公報や特開平６−２５０４３９号公報に記載があるような乳化重合凝集法が提案されている。この乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を調製し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を調製し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。
【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
電子写真プロセスにおいて、様々な機械的ストレス下でトナーの性能を安定に維持・発揮させるには、トナー粒子表面に離型剤が露出するのを抑制したり、トナー粒子の表面硬度を高めたり、トナー粒子表面の平滑性をより高めたりすることが必要となる。また、前記離型剤は、トナー粒子表面に露出すると種々の問題を招くので、定着時におけるトナーの性能を考慮すると、離型剤はトナー粒子の表面近傍に存在することが望ましい。
【０００９】
近年、高画質化への要求が高まり、高精細な画像を実現するため、トナーの小径化傾向が顕著である。しかし、従来のトナーの粒度分布のままでは、単に小径化を図っても、前記粒度分布における微粉側のトナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性とを同時に実現することは困難である。高画質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布をシャープ化し、かつ小粒径化することが必要になる。
【００１０】
トナー粒子の小径化や形状制御を実現するには、前記乳化重合凝集法が有効である。しかし、磁性粉微粒子は、樹脂微粒子を始めとするその他のトナー用原料と比重が大きく異なるため、その内包が困難でありまた、内包によりトナー粒子の硬度が上昇し、または磁性粉そのものの影響により形状の制御、あるいはトナー表面の平滑性制御が困難であった。
【００１１】
本発明は、前記従来における諸問題を解決することを目的とする。すなわち、
１．  現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性に優れた静電荷像現像用磁性トナーを提供することを目的とする。
２．  前記諸性能を安定に維持・発揮し、信頼性の高い静電荷像現像用磁性トナーを提供することを目的とする。
３．  前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用磁性トナーの製造方法を提供することを目的とする。
４．  転写効率が高く、トナー消費量が少ない静電荷像現像剤を提供することを目的とする。
５．  高画質で信頼性の高い画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することを目的とする。
６．  クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナーレスシステムにおいて高画質を得ることができる静電荷像現像剤及び画像形成方法を提供することを目的とする。
７．  クリーナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高く、高画質を得ることができる静電荷像現像剤及び画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、以下の〔１〕〜〔６〕の構成を採用することにより上記課題を解決した。すなわち、本発明は以下に列挙する通りである。
〔１〕結着樹脂、磁性粉、及び離型剤を含有する静電荷像現像用トナーであって、トナーの形状係数が１１０以上１４０以下であり、前記磁性粉の表面が金属化合物で塩基性処理されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー；
〔２〕少なくとも樹脂粒子を分散させてなる第１分散液に、前記樹脂粒子、表面が金属化合物で塩基性処理された磁性粉の少なくとも１種、及び離型剤の少なくとも１種、及び／又はその他の粒子を分散させてなる第２分散液を混合して、該樹脂粒子、該磁性粉及び該離型剤よりなる凝集粒子の分散液を形成する凝集工程、該凝集粒子分散液中に、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液を添加混合して、該凝集粒子に該樹脂粒子を付着した付着粒子の分散液を形成する付着工程、該付着粒子分散液を該付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して、該付着粒子を融合して融合粒子の分散液を形成する融合工程、及び得られた融合粒子を分離乾燥する分離乾燥工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法；
〔３〕キャリアとトナーからなる静電荷現像用現像剤において、前記トナーが上記〔１〕の静電荷現像用トナーであることを特徴とする静電荷現像用現像剤；
〔４〕静電潜像担持体に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写体上に転写する工程、前記転写体上のトナー画像を定着する工程、及び、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を含む画像形成方法において、前記現像剤として上記〔１〕の静電荷現像用トナー、又は、上記〔３〕の静電荷現像用現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法；
〔５〕混合・乾燥室内に攪拌手段を設けた混合・乾燥装置を用いて、トナー粒子に外添剤を付着・固定させると共に乾燥（二次乾燥）する静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法において、攪拌手段回転軸のシール用気体及び／又は別途設ける気体供給口から注入する気体の合計量（流速）Ｆ［ｍ3／ｈ］を、Ｗを混合・乾燥装置に投入されたトナー量［ｋｇ］として、０．３≦Ｆ／Ｗ≦１．５となるように調節することを特徴とする静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によると、前記従来における様々な問題を解決することができる。すなわち、本発明によると、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性に優れ、しかも前記諸性能を安定に維持・発揮し、信頼性の高い静電荷像現像用磁性トナーを提供することができる。また、本発明によると、前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用磁性トナーの製造方法を提供することができる。また、本発明によると、転写効率が高く、トナー消費量が少ない静電荷像現像剤を提供することができる。また、本発明によると、高画質で信頼性の高い画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することができる。本発明の静電荷像現像剤及び画像形成方法は、クリーナーレスシステムのみならず、トナーリサイクルシステムにおいても適性が高く、容易に高画質を得ることができる。
【００１４】
また、本発明の静電荷像現像用磁性トナーの混合・乾燥方法によると、粉末状のトナーを得る為の乾燥工程に続く固定混合槽内での外添剤の混合・乾燥工程において、所定量の低湿の気体を注入しながら、混合処理を行うことにより、外添剤の付着/固定化と併せて二次乾燥を行うことができる。これにより、外添剤濃度が均一の、且つ水分が除去され、未乾燥に伴う凝集粒子の無い品質の良いトナーを再現良く得ることができる。
また、これにより予備乾燥や二次乾燥に関わる設備も不要となる。また、例え原料である含水トナーケーキの水分が変動したとしても、乾燥品ベースで乾燥工程の供給量を設定できるので、前後工程間の処理バランスを崩すことなく生産稼動も行える。
更に、混合・乾燥装置内の壁面表面に結露を起こさせないようにして、混合時の発熱を除去する為の冷却を実施することにより、外添剤が付着/固定化され且つ乾燥された磁性トナー粒子を歩留まり良く回収することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明を更に詳しく説明する。
＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、以下の第１工程、第２工程及び第３工程を含む。
【００１６】
（第１工程）
第１工程は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、該樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する工程である（以下、前記第１工程を「凝集工程」と称することがある）。
前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなるものである。前記樹脂粒子は、樹脂製の粒子である。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が好ましく、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの共重合体、アクリル酸ｎ−ブチル、ビスフェノールＡ・フマル酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が特に好ましい。
【００１７】
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前期平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
【００１８】
本発明に使用する磁性粉としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体などが挙げられ、特にマグネタイトが好ましく、公知の製造方法で得られる。磁性粉の形状は、８面体、６面体、球形、針状、鱗片状などがあるが、より球状に近い形状が好ましい。
【００１９】
また、前記磁性粉は、金属化合物によって塩基性処理されていることが必要である。ここで、金属化合物による塩基性処理とは、磁性粉の表面の少なくとも一部を金属で被覆することにより、その極性を塩基性にするものである。極性を塩基性にすることにより、トナー中への磁性粉の内包性を向上させることができる。その理由としては、本来有機化合物の粒子は水中でアニオン性になりやすいため、磁性粉を塩基性に処理することで、カチオン性を向上させ、凝集を生じやすくしているものと推定される。表面を被覆する金属元素としては例えばＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ等をあげることができ、好ましくはＡｌである。また表面処理に使用されている金属化合物の量は、金属元素換算で磁性粉の０．３〜２．０重量％であることが好ましい。処理量が０．３重量％を下回ると磁性粉微粒子の塩基性性能が低下し、本発明の目的を達成しにくい。一方、処理量が２．０重量％を上回ってもその塩基性性能は向上せず、処理が困難になり、また経済的でない。
【００２０】
本発明で使用する磁性粉微粒子の体積平均粒径は５０〜５００ｎｍの範囲が好ましい。体積平均粒径が５０ｎｍを下回ると、凝集されたトナー粒子が硬くなり、後述の融合工程においてトナーの形状制御性が低下する。また、体積平均粒径が５００ｎｍを超えると、トナー中の磁性粉粒子の含有量が少なくなるため、充分な黒色度を得ることが出来ない。トナー中の磁性粉微粒子の含有量は６〜５０重量％の範囲が好ましい。含有量が６重量％を下回ると、充分な黒色度を得ることが出来ず、また５０重量％を超えると、トナー中に確実に内包させることが出来ず、その一部が表面に露出したり、形状制御性が悪化するため、トナーの帯電がブロードになり、かぶりや飛散の原因となる。また、トナー中の磁性粉含有量は、本トナーを１成分現像剤として使用するか、あるいはキャリアと組み合せて２成分現像剤として使用するかで異なり、２成分現像剤として使用する場合の方が、トナー中の磁性粉量を少なくすることができる。
【００２１】
離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。
【００２２】
なお、これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子にされ得る。
なお、本発明においては目的に応じて、着色剤、帯電制御剤、無機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分を分散させてもよい。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液中にその他の粒子を分散させてもよいし、樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その他の粒子を分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００２３】
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、ファーネスブラック、ペリレンブラックなどの顔料や染料が挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアラミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。
前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００２５】
前記その他の成分の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの体積粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。
【００２６】
前記分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、４０重量％以下であればよく、２〜２０重量％程度であるのが好ましい。また、前記磁性粉分散液における前記磁性粉の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、５０重量％以下であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好ましい。
【００２７】
さらに、前記分散液に前記その他の成分をも分散させる場合、前記分散液における前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記その他の粒子を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
【００２８】
前記少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液は、例えば以下のようにして調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が得られる。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が得られる。
【００２９】
前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００３０】
前記凝集粒子は、例えば、以下のようにして調製される。
イオン性界面活性剤を添加混合した水系媒体に少なくとも前記樹脂粒子を分散させてなる第１分散液に、前記イオン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤（１）、又は、それを添加混合した水系媒体（２）若しくは該水系媒体を含有する第２分散液（３）を混合する。この混合液を攪拌すると、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で前記樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成され、凝集粒子分散液が調製される。前記混合は、混合液に含まれる樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度で行われる。この温度条件下で前記混合を行うことにより、凝集が安定した状態で行うことができる。なお、前記第２分散液は、前記樹脂粒子、前記磁性粉、前記離型剤及び／又は前記その他の粒子を分散させてなる分散液である。また、前記攪拌は、例えばそれ自体公知の攪拌装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。
【００３１】
前記（１）又は（２）の場合は、第１分散液中に分散されている樹脂粒子同士が凝集してなる凝集粒子が形成される。なお、このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
【００３２】
前記（３）の場合は、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記樹脂粒子であるときは、この樹脂粒子と、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。一方、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記磁性粉及び／又は前記その他の粒子である場合には、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とがヘテロ凝集してなる凝集粒子が形成される。さらに、前記第２分散液中に分散されている粒子が、前記樹脂粒子、前記磁性粉及び／又は前記その他の粒子である場合には、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％であり、前記第２分散液における前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。なお、前記凝集粒子や前記付着粒子を形成させる場合には、添加される側の分散液に含まれるイオン性界面活性剤と、添加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反対の極性にしておき、その極性のバランスを変化させるのが好ましい。
形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとする静電荷像現像用トナーの体積平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記攪拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の第１工程により、静電荷像現像用トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。なお、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」と称されることがある。
【００３３】
（第２工程）
前記第２工程は、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程である（以下、第２工程を「付着工程」と称することがある）。
【００３４】
前記微粒子としては、樹脂含有微粒子、無機微粒子、磁性粉微粒子、離型剤微粒子、着色剤微粒子、内添剤微粒子、帯電制御剤微粒子などが挙げられる。
【００３５】
前記樹脂含有微粒子は、上述の樹脂の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記樹脂含有微粒子は、上述の樹脂の少なくとも１種を１００重量％含有してなる樹脂微粒子であってもよいし、上述の樹脂の少なくとも１種と、上述の磁性粉、離型剤、着色剤、無機粒体、内添剤及び帯電制御剤の少なくとも１種とを含有してなる複合微粒子であってもよい。本発明においては、後述するようにこの付着工程を複数回施すことが可能であって、最終的にトナーの表面の磁性粉量を制御することが必要である。
【００３６】
前記無機微粒子を用い、これを前記凝集粒子に付着させると、第３工程における融合後に、この無機微粒子による層でカプセル化された構造を有する静電荷像現像用トナーを製造することができる。
前記微粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成する点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
【００３７】
前記微粒子の体積としては、得られる静電荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好ましい。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナーの体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得られなくなることがある。
【００３８】
前記微粒子分散液においては、これらの微粒子を１種単独で分散させてもよいし、２種以上を併用して分散させてもよい。後者の場合、併用する微粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記微粒子分散液における分散媒としては、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明においては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくとも１種を添加混合しておくのが好ましい。
【００３９】
前記微粒子分散液における前記微粒子の含有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての構造及び組成の制御が十分でないことがある。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
【００４０】
前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子を分散させることにより調製される。また、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することにより調製される。
第２工程においては、第１工程において調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本発明においては「追加粒子」と称されることがある。
【００４１】
前記添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができる。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面の均一性、また形状制御性を向上させることができ、しかも、第３工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善が可能となる点で有利である。
【００４２】
前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条件としては、以下の通りである。即ち、温度としては、第１工程における樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間程度である。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で有利である。
【００４３】
本発明において、この第２工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、後者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による層が２層以上順次形成される。したがって、後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電荷像現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用トナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。
【００４４】
第２工程が複数回行われる場合、前記凝集粒子に対し、最初に付着させる微粒子と、次以降に付着させる微粒子とは、いかなる組み合わせであってもよく、静電荷像現像用トナーの用途、目的等に応じて適宜選択することができる。
【００４５】
前記離型剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像用トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存在するため、前記離型剤微粒子は、静電荷像現像用トナーの粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在する。このため、前記離型剤微粒子の露出を抑制しつつ、定着時においては離型剤微粒子を有効に作用させることができる。前記着色剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像用トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存在するため、前記着色剤微粒子は、静電荷像現像用トナーの粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在する。このため、該粒子表面からの着色剤微粒子の脱落が防止される。
【００４６】
前記樹脂含有微粒子と前記無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像用トナーの粒子の最表面に、無機微粒子による層が存在するため、該無機微粒子の層によりカプセル化された構造を有する静電荷像現像用トナーが製造される。なお、上記以外の組み合わせとして、例えば、離型剤粒子分散液と、硬度の高い樹脂含有微粒子や無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせを採用すると、静電荷像現像用トナーの最表面に硬質のシェルを形成することができる。
【００４７】
第２工程が複数回行われる場合、前記微粒子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを含有する分散液を、第１工程における樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好ましい。このようにすると、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利である。
以上の第２工程により、第１工程で調製された凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒子が形成される。なお、第２工程を複数回行った場合には、第１工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数回付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、第２工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒子を付着させることにより、所望の特性を有する静電荷像現像用トナーを自由に設計し、製造することができる。
【００４８】
（第３工程）
前記第３工程は、前記付着粒子を加熱して融合する工程である（以下、第３工程を「融合工程」と称することがある）。
前記加熱の温度としては、付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１８０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。前記融合の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。第３工程の終了後に得られた静電荷像現像用トナーを、更に適宜の条件で洗浄、乾燥することもできる。
また、この第３工程の後工程として、得られた（一次乾燥後の）静電荷像現像用トナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子、いわゆる、外添剤を、乾燥状態で、剪断力を印加しながら、添加してもよい。これら外添剤は、流動性助剤やクリーニング助剤等の機能を有するものである。トナーへの外添剤の付着・固定に適した混合・乾燥装置及び方法については、後述する。
【００４９】
以上の第３工程により、前記凝集粒子（母粒子）の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着したままの状態で、第２工程で調製された付着粒子が融合され、静電荷像現像用トナーが製造される。
【００５０】
＜静電荷像現像用トナー＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造される。前記静電荷像現像用トナーは、前記凝集粒子を芯粒子とし、その表面を前記微粒子の層が被覆されてなる構造を有する。前記微粒子の層は、１層であってもよく、２層以上であってもよく、その数は、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法における第２工程を行った回数と同じである。
【００５１】
前記静電荷像現像用トナーの体積平均粒径としては、２〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより好ましい。前記平均粒径が、２μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、９μｍを越えると、トナーの形状係数が制御できないだけでなく、画像の解像性が低下する場合がある。前記粒度分布としては、その指標として、累積分布のＤ１６、Ｄ８４を用いて、体積ＧＳＤ（体積ＧＳＤ＝（体積Ｄ８４／体積Ｄ１６）0.5）又は数ＧＳＤ（数ＧＳＤ＝（数Ｄ８４／数Ｄ１６）0.5）を簡易的に用いることができる。前記体積ＧＳＤとしては、１．３０以下が好ましく、１．２７以下がより好ましい。前記体積ＧＳＤが、１．３０を越えると、選択現像などにより、現像性が経時的に悪化する場合がある。さらに本発明のトナーは、形状係数（ＳＦ１）が１００〜１４０であり、好ましくは１００〜１３０、より好ましくは１００〜１２５である。ＳＦ１とは、下記数式１によって算出される値をいう。
数式１：ＳＦ１＝｛（ＭＬ）2／Ａ｝×（π／４）×１００
ここで、ＭＬはトナー粒子の最大長を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。ＭＬ及びＡは、トナーの光学顕微鏡及び電子顕微鏡画像を画像解析装置によって画像解析することにより数値化した値を用いることができる。
【００５２】
本発明のトナーの帯電量は、絶対値で２０〜４０μＣ／ｇの範囲が好ましい。帯電量が２０μＣ／ｇを下回ると、背景汚れが発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると、画像濃度が低下しやすくなる。なお、帯電量のより好ましい範囲は２５〜３５μＣ／ｇである。また、本発明のトナーの夏場（高温高湿）環境での帯電量と、冬場（低温低湿）環境での帯電量との比率は、０．５〜１．５の範囲が好ましい。この範囲を外れると、帯電量の環境依存性が強くなり、帯電の安定性が欠けるため実用上好ましくない。なお、上記帯電量の比率のより好ましい範囲は０．７〜１．３である。
【００５３】
＜静電荷像現像剤＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、磁性１成分トナーとして充分な性能を発揮することができるが、２成分現像剤として使用することも可能である。本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有してなる。前記キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載されたキャリアを使用することができる。前記静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５４】
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、及び転写工程を含む。前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成工程は、前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転写する工程である。本発明の画像形成方法においては、さらにクリーニング工程とリサイクル工程とを含む態様が好ましい。前記クリーニング工程は、トナー画像を形成する際の余分な静電荷像現像用トナーを回収する工程である。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。クリーニング工程とリサイクル工程とを含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムにも適用することができる。
【００５５】
＜外添剤混合・乾燥方法およびそれに用いる装置＞
次に、得られたトナーへの外添剤の付着・固定に適した混合・乾燥装置及び方法について説明する。
トナーには、先に述べたように、流動性助剤やクリーニング助剤等の機能をもつ外添剤を付着・固定することができる。外添剤の付着、固定及び乾燥に適した混合・乾燥装置の一例を図１（概略正面図）に示した。図中、１０は混合・乾燥装置本体であり、混合・乾燥室１６の中心に設けられた回転羽根１１、１２が、モータ１３の駆動により回転するように構成されている。また、混合処理に伴い発生する熱を取り除くために、混合・乾燥室１６はジャケット１４で覆われ、その中に冷却用の冷媒を供給している。
気流乾燥機を通して得られたトナー粒子と外添剤とは、原料供給口１５から混合・乾燥室１６に投入され、回転羽根１１，１２の回転力で混合・乾燥室内壁に押し付けられて旋回し、回転羽根先端部分により混合される。さらに混合・乾燥室内に備えるディフレクターにより一度壁面より剥離され分散されて再び混合・乾燥室内壁に押し付けられて旋回混合され、この操作の繰り返しで安定した混合が行われる。また、混合・乾燥室内で混合処理（外添剤の付着及び固定化）を行っているときに、流量計１８を見ながら流量調整した（回転羽根）回転軸シール用気体を回転軸シール用気体配管１７から、あるいは、流量計２０を見ながら流量調整した乾燥用気体を混合・乾燥室１６の蓋に取り付けた乾燥用気体注入口（ノズル）１９から注入し、乾燥を行う。なお、乾燥のための気体の注入は上記両方であってもよい。また、混合・乾燥室１６の蓋に取り付けるノズルは、図１中では１本としたが限定される訳ではなく、乾燥用に使用する流量によっては、複数有っても構わない。
【００５６】
上記混合・乾燥装置へ供給する乾燥用気体の流量（総流速）をＦ［ｍ3／ｈ（大気圧換算）］とし、トナー投入量をＷ［ｋｇ］とした場合、本発明における混合・乾燥方法では、０．３≦Ｆ／Ｗ≦１．５の範囲で混合処理と同時に乾燥（二次乾燥）を行う。Ｆ／Ｗが０．３未満の場合には、混合処理と同時に行う乾燥が不十分となり、Ｆ／Ｗが１．５より大きい場合には、乾燥が十分であるものの、気体の使用量が多過ぎて、混合・乾燥装置のスケール（容量）が大きくなり現実的でなくなる。なお、気体の注入は、要求されるトナーの乾燥度（水分量）が得られるならば、混合処理の間で連続的に実施しても、断続的に実施してもよい。
乾燥用に使用する気体は限定されず、一般的には空気、Ｎ2ガスなどが使用できる。中でも、空気が安価で補給などの必要が無いので好ましい。乾燥を促進するためには、低湿であることが望ましく、露点で１０℃以下（好ましくは０℃以下）になるように除湿処理したコンプレッサーからの圧縮空気を使用する。
【００５７】
混合処理と乾燥処理とを同時に行っている間、注入した気体は混合・乾燥装置から排出しなければならないが、このときトナー粒子や外添剤が共に排出されないようにする。図１では、混合・乾燥装置上部にフィルター２１を設け、配管や予備フィルターを経由して、ファン２２を通して排気している。排気の程度は、ファンの前に設けたバルブにより調整することができる。トナー粒子や外添剤の一部は、予備フィルターやフィルター２１に捕捉されるが、計装エア２３を吹出させる所謂パルスエアによってこれらを逆洗払い落としできる。これにより、予備フィルターやフィルター２１におけるトナー粒子及び外添剤の付着・堆積を防ぐとともに、ロスを防止する。
なお、トナー粒子や外添剤が投入されていないときや未混合のときに、ジャケットの冷却を行うと、混合・乾燥装置の内壁に結露が生じ、そこにトナー粒子や外添剤が付着し、外添剤を固定化したトナーが所望どおりに得られない場合がある。このような場合には、混合槽へのトナー粒子や外添剤の供給を止めたり、冷媒流路にバイパス流路を設けてバイパス流路に切り替える（ジャケットを冷却しない）、等で対応することが好ましい。
以上説明した静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法によれば、外添剤の付着/固定化と併せて乾燥（二次乾燥）を行うことができ、また、水分が除去され、未乾燥に伴う凝集粒子の無い品質の良いトナーを再現良く得ることができる。
【００５８】
次に、本発明で得られた静電荷像現像用トナーの粒子サイズを揃える場合に好適に使用できるスラリー篩分装置（又はスラリー篩分方法）について説明する。このスラリー篩分装置（又はスラリー篩分方法）を用いれば、工業的利用が困難で、製品画質低下の原因となる粗粉を、効率よく安定して除去することができる。
先ず、従来の一般的な振動篩の一例を図２に、その振動篩に内蔵させる振動モータを図３及び図４に示す。図２に示すように、複数のコイルスプリング１０２（振動篩の振動のぶれを吸収する機能をもつ）に支持された円筒状の篩枠１０４がベースフレーム１００上に設けられ、その篩枠１０４の内部には破線で示す円錐状または斜面状の底面１０６が形成されている。また、この篩枠１０４には篩網１０８が張設された環状の支持枠１１０が固定されている。更に、ベースフレーム１００には振動モータ（図２中には図示せず）が内蔵されており、この振動モータの作動によりコイルスプリング１０２上の篩枠全体が振動可能となっている。底面１０６の下には、振動モータに連結された回転可能なシャフト（図示せず）が内蔵されており、そのシャフトの上下端には重心をシャフト中央からずらした上下アンバランスウェイトが設置されている（図４参照）。
【００５９】
図３及び図４に示すように、振動モータ１３０の出力軸２０４には、弓状孔１３２を有する円形状の重り取り付け板１３４と、出力軸２０４に対して任意の角度（ウェイト位相角）に固定するための弓状孔１３２を貫通している重り固定ボルト１３６で固定された重り１３８と、この重り１３８に重り固定ボルト１４０によって着脱自在に固定された補充重り１４２とが備わっている。また、図示していないが、振動モータ上方の回転可能なシャフト（軸）にも、このシャフトに対して重心を偏心させた上部重りが固定されており、振動モータ１３０に連結されたシャフトの上下重りの位相角度を変更することにより振動挙動を変化させることができる。
なお、装置内の接粉面はバフ研磨もしくは複合メッキ等によりコーティングされていることが望ましい。複合メッキ皮膜に含有させる微粒子としては、自己潤滑性、低摩擦性、撥水性、撥油性、非粘着性等の諸特性に優れた含フッ素化合物の微粒子が特に好ましい。含フッ素化合物は、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、フッ化黒鉛、フッ素樹脂、フッ化ピッチ等が好適に使用できる。
【００６０】
この振動篩を用いて、篩網１０８上のトナースラリーを、篩網１０８の中心に集まるようなにも、あるいは、逆に外周側に集まるようにも制御できる。
振動モータ１３０におけるウェイト位相角θｗ（図４）が０度の場合は、篩網１０８上の材料は篩網１０８の中心から外側へ向かって一直線に移動する。また、ウェイト位相角θｗを広げるにつれて篩網１０８上の材料の運動には回転成分を与えられる。ウェイト位相角θｗが４０度付近を超えると、篩網１０８上の材料は、篩網１０８の外側から中心へ向かって流れるようになる。そのため、粗粉排出口１２０が上枠１０５の外周面に設けられた（自然排出）実施の形態（図２）においては、振動モータ１３０の位相角を０度〜４０度程度とすることが好ましい。そうすれば、篩網１０８上のトナースラリーは、篩網１０８の中心へ向かって流れるようになる。ただ、位相角が６０度を越えると篩分されるトナースラリーが網面の外周寄り部分を通過しなくなり、網全体を活用した篩分が困難となるため、処理能力が低下する等の問題が生じることがある。
【００６１】
下部のアンバランスウェイトは、図４に示すように重り（ウェイト）１３８の重さ及び補充重り１４２と、そのウェイト位相角θWとを変更することができ、この重さと角度を調整することにより振動挙動、特に振幅を調整することができる。また、振動モータ１３０の回転により篩い分け時の振動周波数を調整することもできる。
なお、振動モータ１３０は、図３に示すようなシャフトに直接接続されたタイプのほかに、ベルトで間接的に駆動力を与えるタイプがある。例えば、図２のような振動篩では振動モータの電源周波数を変えることで振動の周波数を調整することができ、ベルト駆動の場合には、ベルトを駆動させるプーリーの比を変えることで振動の周波数を調整することができる。
また、上述した回転可能なシャフトの上下のウェイト重量を変えることにより、それぞれ横、縦方向の振幅を調整することが可能である。また、網枠の振幅については、一般的な振幅測定用目盛りを網枠部ｐに貼り付け、振動時に目視確認することにより測定できるが、更に高精度に測定するためには適当な冶具を接続し、冶具に測定レンジが適合した一般的な振動計を接続することにより測定可能である。
【００６２】
次に、上記振動篩を用いた篩い分け処理動作について図２を用いて説明する。
円形振動篩においては、上述したように、振動モータ１３０の回転数並びにアンバランスウェイトの重さと位相角とを調整し、所望の振幅及び周波数に調節した後、供給口１１８から装置内に粒子分散液（例えば、トナースラリー）を供給する。供給された粒子分散液は、振動モータの作動による振動篩全体の３次元振動によって篩い分けされ、粗粉は粗粉排出口１２０から排出され、微粉は篩枠１０８を通過して底面１０６を滑動して篩分品回収口１１６から排出される。これにより、篩枠１０４内に、所望の粒径を有するトナーのスラリーを得ることができる。
振動篩の内部の接液面の材質は、ステンレスやそれをバフ研磨、電解研磨したもの、または、テフロン（登録商標）コーティングやメッキ、グラスライニングされたものでも良い。
篩網の網は綾織、平織り、トンキャップ織りなどの一般的な織り方の網が使用できる。場合によっては、これらをカレンダ加工した網でも良く、またウェッジワイヤースクリーン等のスリット状の網であっても良い。
振動篩への粒子分散液（例えば、トナースラリー）の供給方法は、連続、間欠、脈動等の方法がある。移送に用いるポンプは、遠心ポンプ、ダイヤフラムポンプ、プランジャポンプ、渦巻ポンプ、ギアポンプ、ロータリーポンプ、チューブポンプ、ホースポンプ等、一般的なポンプを使用することができる。
【００６３】
図５に、一般的な振動篩を具備するスラリー篩分装置全体の概略構成図を示す。供給口１１８から供給されたトナースラリーは、網枠１０８に取り付けたスクリーンを通過し、篩分品回収口１１６からスラリー排出ホース３０１を経て排出され、スラリー受入口３０２からスラリー受槽３０３に入る。スラリー受槽３０３上部には、微圧計３０４を備える泡回収配管３１０が取り付けられ、エジェクター３０５を介して泡回収槽３０６に接続されている。泡回収槽３０６からの排ガスは、排ガスファン３０８により吸引され、スクラバー３０７内において、スクラバーポンプ３０９により噴射される液体により、脱臭される。ここで、スラリー受槽３０３に発生した泡は、エジェクター３０５が作り出す微負圧によって泡回収配管３１０に導かれて泡回収槽３０６に回収される。スラリー篩分装置は、装置内に泡を発生させることなく、安定した篩い分けをすることができる。なお、泡回収配管３１０内を微負圧にする手段として、真空ポンプなどを使用することも有効である。また、消泡剤を泡回収配管３１０上部から滴下することにより、泡回収槽３０６の容積を小さくでき、装置を小型化することも可能となる。
【００６４】
また、図５のように、スラリー排出ホース３０１とスラリー受入口３０２の間に空隙を設け、スクリーン下部を大気開放するのではなく、スラリー排出ホース３０１とスラリー受入口３０２を接続し、空隙をなくすことにより、スクリーン下部を微負圧にすることも可能である。更に、スラリー受槽３０３にスラリー受入口３０２を複数箇所設けることで、複数台の振動篩を接続することも可能である。
スラリー受槽３０３内の泡を効率よく回収する泡回収配管３１０の内圧は、微圧計３０４での測定値で、−１０〜０ｋＰａ、より好ましくは、−５〜−１ｋＰａとする。微圧計３０４での測定値が０ｋＰａを越えると、スラリー受槽３０３で発生する泡を回収できず、発生した泡はスラリー受入口３０２から逆流するようにして、篩装置のスクリーン下部及び上部へ侵入し、安定した篩い分けが困難となる。また、微圧計３０４での測定値が−１０ｋＰａ未満では、篩装置内でのスクリーン上部から下部へ向けて押し付ける力が大きくなり、トナースラリー中の粗粉がスクリーンに引き付けられ目詰まりを起こし、安定した篩い分けが困難となる。
【００６５】
以下に、振動篩を用いてスクリーン上部から供給されるスラリー中の粒子を篩い分けるスラリー篩分方法であって、該スクリーン下部を大気開放し、あるいは、微負圧にして行う篩分方法の例（例１、例２）を示す。
【００６６】
（例１）
−−樹脂微粒子分散液１の作製−−
・スチレン…２８８部
・ｎ−ブチルアクリレート…１１２部
・アクリル酸…８部
・ドデカンチオ−ル…８部
・ヘキサンジオールジアクリレート…２部
上記成分を混合溶解して予め樹脂溶液を調製した。
他方、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）９部をイオン交換水６１２部に溶解し、これに上記樹脂溶液を分散させて乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水１００部を加え、窒素置換を行った。その後、攪拌しながら内容物を７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続し、分散樹脂粒子の体積平均粒径が１５５ｎｍ、ガラス転移点が５７℃、Ｍｗが３１，５００のアニオン性の樹脂微粒子分散液１を得た。
【００６７】
――磁性粉１の調製――
予め攪拌機付き反応器中に準備された水１５０部及び１５．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液４０部に、濃度が１．３０部／リットルの硫酸第一鉄２００部を加え、ｐＨ値が１３、温度が８５℃の水酸化第一鉄を含む第一鉄塩水溶液を生成させたのち、これに対し、温度９０℃で毎分１８０部の空気を９０分間通気して、マグネタイト粒子を生成させた。生成粒子は、常法により、水洗、ろ過、乾燥、粉砕し粒子粉末とした。得られたマグネタイト粒子粉末５００部を８５℃の水に分散させた後、攪拌しながら水酸化ナトリウムを滴下してｐＨ値を１１に調整した。次に該粒子に対し、Ａｌ換算で０．６０重量の硫酸アルミニウム１９．０部を含有する水溶液を添加、ｐＨ値を７に調整し、４５分間攪拌した。これを水洗、ろ過、乾燥し、アルミニウムで表面が処理された磁性粉粒子１を得た。得られた粒子表面のＡｌ含有量は０．５５重量％であった。
【００６８】
――磁性粉分散液１の調製――
・上記磁性粉粒子１…４５０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…５０部
・イオン交換水…５００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用い、圧力２４５Ｍｐａで２０分間分散処理を行い、磁性粉分散液１を得た。得られた磁性粉分散液１中の磁性粉の体積中心粒径は１５５ｎｍであった。
【００６９】
−−離型剤分散液１の作製−−
・パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰＯ１９０、融点８５℃）…５０部
・カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）…７．５部
・イオン交換水…１９２.５部
上記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて分散処理してワックス分散液を得た。前記分散ワックスの平均粒径は２５０ｎｍであった。
【００７０】
−−凝集粒子の作製−−
・樹脂微粒子分散液１…２００部
・磁性粉分散液１…３０部
・離型剤分散液１…４０部
・カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）…１．５部
・イオン交換水…６００部
上記成分を、ホモジナイザーを用いて混合分散させた後、攪拌しながら４８℃まで加熱し、その後、５０℃で９０分間保持した。そのとき得られた分散液を光学顕微鏡で観察すると体積平均粒径（Ｄ50v）が６．２μｍの凝集粒子が確認された。
上記分散液に、更に６０部の樹脂微粒子分散液１を緩やかに追加し、同温度（５０℃）で１時間保持した。得られた分散液を光学顕微鏡で観察すると体積平均粒径（Ｄ50v）が約６．５μｍの凝集粒子が確認された。
【００７１】
次に、得られた分散液にアニオン性界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）５部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、３０℃に冷却し、固形分濃度１５ｗｔ％のトナースラリーＡを得た。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒径（Ｄ50v）を測定したところ６．７μｍであった。また、画像解析装置による形状係数ＳＦ１は１２７であった。また、体積平均粒子径Ｄｖおよび粗大粒子の含有率は、コールターカウンター［ＴＡ−II］型（コ−ルタ−社製）を用いて、５０μｍ径のアパーチャーで測定した。このとき、測定はトナーをアイソトンに分散させた後、超音波により３０秒以上分散させ、凝集した粒子を解した後に行った。その結果、８４％体積基準粒子径は７．５μｍであり、２０μｍ以上の粗粉量は、全体の樹脂微粒子量の０．９ｖｏｌ％、１５μｍ以上の粗粉量は全体の樹脂微粒子量の１．２ｖｏｌ％であった。
このトナースラリーＡを図５に示した円形振動篩にて篩分し、スラリー受槽に回収した。網枠は有効径φ７２０のものを使用した。泡回収配管に取り付けた微圧計は、−３〜−１ｋＰａになるように、エジェクターへの供給エアー圧力を調整した。スクリーンは２０μｍ目開きのナイロン網を使用し、６００μｍ目開きのナイロン網を下にして重ねたものを用いた。振動周波数を３５ｓ-1、篩枠（ｐ）の網に対して垂直方向の振幅を５ｍｍ、篩枠の網に対して水平方向の振幅を３ｍｍとなるよう調整し、トナースラリーＡを１０００ｋｇ／ｈの流速で連続供給した。スラリー受槽に発生した泡は、泡回収配管を経て泡回収槽へ導かれ、滴下された消泡剤により消滅することができた。また、泡回収槽から発生するガスを排ガスファンで吸引し、スクラバーで脱臭処理後屋外排気したので、作業環境を清浄に保つことも可能となった。このようにして、５３４分トナースラリーを供給したところ、網上からスラリーがオーバーフローした回数は０回であった。篩い分けられたスラリーをコールターカウンターにより測定した結果、２０μｍを超える粒子量は０．１ｖｏｌ％であった。
なお、ここで、オーバーフローとは、網上の粗粉排出口から流出したスラリーの積算量が５ｋｇとなったことをもって定義する。篩装置内の泡を放置すると、最終的に運転不可能な状態となるため、オーバーフローが発生するとトナースラリーの供給を停止し泡除去を行う。
【００７２】
（例２）
泡回収配管に取り付けられた微圧計で、−８〜−６ｋＰａとなるようエジェクターへの供給エアー圧力を調整した以外は、例１と同様の処理を行い、トナースラリーＡを１０００ｋｇ／ｈの流速で連続供給した。５１９分トナースラリーを供給した時点で網上からスラリーがオーバーフローした回数は０回であった。篩い分けられたスラリーをコールターカウンターにより測定した結果、２０μｍを超える粒子量は０．１ｖｏｌ％であった。
【実施例】
【００７３】
実施例１〜５
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。ここで、「部」とあるのは、特に断らない限り「重量部」を意味する。
（実施例１）
樹脂粒子分散液１、磁性粉分散液１、離型剤分散液１を以下の割合で凝集して凝集粒子を得た。
【００７４】
――凝集粒子の調製――
・樹脂粒子分散液１…８７．５部（３５重量％相当）
・磁性粉分散液１…８９部（４０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００７５】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３７．５部（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．６μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００７６】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【００７７】
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均中心粒径は６．５μｍであり、体積ＧＳＤは１．２１、数ＧＳＤは１．２２であった。また形状係数ＳＦ１は１２０であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への磁性粉及びワックス状物の露出は見られず、遊離している磁性粉も観察されなかった。
【００７８】
（実施例２）
――磁性粉２の調製――
磁性粉（１）の調製に示した方法でマグネタイト粒子粉末を得た。得られたマグネタイト粒子粉末５００部を８５℃の水に分散させた後、攪拌しながら水酸化ナトリウムを滴下してｐＨ値を１１に調整した。次に該粒子に対し、Ａｌ換算で１．００重量の硫酸アルミニウム３１．７部を含有する水溶液を添加、ｐＨ値を７に調整し、６０分間攪拌した。これを水洗、ろ過、乾燥し、アルミニウムで表面が処理された磁性粉粒子（２）を得た。前記得られた粒子表面のＡｌ含有量は０．９２重量％であった。
【００７９】
――磁性粉分散液２の調製――
・上記磁性粉粒子２…４５０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…５０部
・イオン交換水…５００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用い、圧力２４５Ｍｐａで２０分間分散処理を行い、磁性粉分散液（２）を得た。得られた磁性粉分散液（２）中の磁性粉の体積平均粒径は１４８ｎｍであった。
【００８０】
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…８７．５部（３５重量％相当）
・磁性粉分散液２…８９部（４０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８１】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３７．５部（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．４μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００８２】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均中心粒径は６．４μｍであり、体積ＧＳＤは１．２１、数ＧＳＤは１．２３であった。また形状係数ＳＦ１は１２２であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への磁性粉及びワックス状物の露出は見られず、遊離している磁性粉も観察されなかった。
【００８３】
（実施例３）
――磁性粉３の調製――
磁性粉１の調製に示した方法でマグネタイト粒子粉末を得た。得られたマグネタイト粒子粉末５００部を８５℃の水に分散させた後、攪拌しながら水酸化ナトリウムを滴下してｐＨ値を１１に調整した。次に該粒子に対し、Ｍｇ換算で０．６０重量の硫酸マグネシウム１４．９部を含有する水溶液を添加、ｐＨ値を７に調整し、４５分間攪拌した。これを水洗、ろ過、乾燥し、マグネシウムで表面が処理された磁性粉粒子３を得た。得られた粒子表面のＭｇ含有量は０．５６重量％であった。
【００８４】
――磁性粉分散液３の調製――
・上記磁性粉粒子３…４５０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）…５０部
・イオン交換水…５００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用い、圧力２４５Ｍｐａで２０分間分散処理を行い、磁性粉分散液（３）を得た。得られた磁性粉分散液（３）中の磁性粉の体積平均粒径は１５２ｎｍであった。
【００８５】
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…８７．５部（３５重量％相当）
・磁性粉分散液３…８９部（４０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が５．９μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８６】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液（１）を緩やかに３７．５部（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．５μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００８７】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均粒径は６．４μｍであり、体積ＧＳＤは１．２２、数ＧＳＤは１．２２であった。また形状係数ＳＦ１は１２３であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への磁性粉及びワックス状物の露出は見られず、遊離している磁性粉も観察されなかった。
【００８８】
（実施例４）
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…７０部（２８重量％相当）
・磁性粉分散液１…１１１．１部（５０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．２μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００８９】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３０部（１２重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が６．７μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００９０】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均粒径は６．６μｍであり、体積ＧＳＤは１．２３、数ＧＳＤは１．２５であった。また形状係数ＳＦ１は１２６であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷現像用トナー表面に若干の磁性粉の露出が確認された。しかしながら、遊離しているワックス状物は観察されなかった。
【００９１】
（実施例５）
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…１１２．５部（４５重量％相当）
・磁性粉分散液１…５５．６部（２５重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．２μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００９２】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに５０部（２０重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．７μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００９３】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均粒径は６．６μｍであり、体積ＧＳＤは１．２０、数ＧＳＤは１．２１であった。また形状係数ＳＦ１は１２２であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への磁性粉及びワックス状物の露出は見られず、遊離している磁性粉も観察されなかった。
【００９４】
（比較例１）
――磁性粉４の調製――
磁性粉１の調製に示した方法でマグネタイト粒子粉末を得た。得られたマグネタイト粒子粉末５００部を８５℃の水に分散させた後、攪拌しながら水酸化ナトリウムを滴下してｐＨ値を１１に調整した。次に該粒子に対し、Ｔｉ換算で０．６０重量の塩化チタン１１．９部を含有する水溶液を添加、ｐＨ値を７に調整し、４５分間攪拌した。これを水洗、ろ過、乾燥し、チタンで表面が処理された磁性粉粒子４を得た。得られた粒子表面のＴｉ含有量は０．５４重量％であった。
【００９５】
――磁性粉分散液４の調製――
・上記磁性粉粒子４…４５０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…５０部
・イオン交換水…５００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用い、圧力２４５Ｍｐａで２０分間分散処理を行い、磁性粉分散液（４）を得た。得られた磁性粉分散液（４）中の磁性粉の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。
【００９６】
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…８７．５部（３５重量％相当）
・磁性粉分散液４…８９部（４０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．１μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【００９７】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３７．５ｇ（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．６μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００９８】
Ａ
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均粒径は６．５μｍであり、体積ＧＳＤは１．２３、数ＧＳＤは１．２５であった。また形状係数ＳＦ１は１２５であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷現像用トナー表面に若干の磁性粉の露出が確認された。また若干の遊離している磁性粉が確認された。
【００９９】
（比較例２）
――磁性粉５の調製――
磁性粉１の調製に示した方法でマグネタイト粒子粉末を得た。得られたマグネタイト粒子粉末５００部を８５℃の水に分散させた後、攪拌しながら水酸化ナトリウムを滴下してｐＨ値を１０に調整した。次に該粒子に対し、Ｓｉ換算で０．６０重量のケイ酸ナトリウム１１．７部を含有する水溶液を添加、ｐＨ値を７に調整し、４５分間攪拌した。これを水洗、ろ過、乾燥し、ケイ素で表面が処理された磁性粉粒子（４）を得た。得られた粒子表面のＳｉ含有量は０．５５重量％であった。
【０１００】
――磁性粉分散液（５）の調製――
・上記磁性粉粒子（５）…４５０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…５０部
・イオン交換水…５００部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用い、圧力２４５Ｍｐａで２０分間分散処理を行い、磁性粉分散液（５）を得た。得られた磁性粉分散液（４）中の磁性粉の体積平均粒径は１５３ｎｍであった。
【０１０１】
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…８７．５部（３５重量％相当）
・磁性粉分散液５…８９部（４０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が５．９μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１０２】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液（１）を緩やかに３７．５部（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．４μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０３】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均粒径は６．３μｍであり、体積ＧＳＤは１．２４、数ＧＳＤは１．２６であった。また形状係数ＳＦ１は１３０であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷現像用トナー表面に磁性粉の露出が確認された。また、若干の遊離している磁性粉も確認された。
【０１０４】
（比較例３）
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…７０部（２８重量％相当）
・磁性粉分散液５…１１１．１部（５０重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製：サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が６．４μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１０５】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３０部（１２重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．８μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０６】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱したところで、粒子同士が凝集を始めたため、加熱をやめ実験を中止した。
【０１０７】
（比較例４）
――凝集粒子の調製――
・樹脂分散液１…１１２．５部（４５重量％相当）
・磁性粉分散液５…５５．６部（２５重量％相当）
・離型剤分散液１…５０部（１０重量％相当）
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、サニゾールＢ５０）…１．５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると体積平均粒径が５．９μｍの凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１０８】
＜第２工程＞
――付着粒子の調製――
得られた凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液１を緩やかに３７．５部（１５重量％相当）追加した。そして、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が６．５μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０９】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると体積平均中心粒径は６．４μｍであり、体積ＧＳＤは１．２３、数ＧＳＤは１．２５であった。また形状係数ＳＦ１は１２８であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への若干の磁性粉及びワックス状物の露出が見られたが、遊離している磁性粉は観察されなかった。
【０１１０】
（比較例５）
実施例１で調製した樹脂、磁性粉、離型剤を分散液の状態にせず、乾燥品の状態で以下の割合で混合した。
・樹脂…１００部（５０重量％）
・磁性粉…８０部（４０重量％）
・離型剤…２０部（１０重量％）
この混合物をエクストルーダーによって１３０℃にて溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、静電荷像現像用トナーを得た。得られた静電荷像現像用トナーについて、コールターカウンターを用いてその粒度を測定してみると平均中心粒径は６．４μｍであり、体積ＧＳＤは１．３０、数ＧＳＤは１．３８あった。また形状係数ＳＦ１は１５３であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、静電荷像現像用トナー表面への磁性粉及びワックス状物の露出は乳化重合凝集法で製造したトナーに比べて明らかに多く、遊離している磁性粉も見られた。
【０１１１】
＜現像剤の調製＞
実施例１〜５及び比較例１，２，４，５のトナー粒子５０部に対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０、キャボット社製）１．５部を添加し、サンプルミルを用いて混合して外添した。またこれらのうち、実施例５及び比較例４の外添トナーをポリメチルメタアクリレート（分子量５００００、綜研化学社製）を１重量％コートした体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が１０％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調製した。
【０１１２】
＜評価＞
実施例１〜４及び比較例１、２、５の外添トナーを用いて、富士ゼロックス社製「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ  ２１１」の改造機を使用し、夏場環境（３０℃、８５％ＲＨ）下で画像を形成し、目視にて画質評価を行った。実施例１〜３の外添トナーを用いて得られた画像は、鮮明であり、現像性に優れ、背景部に汚れのない良好な画像であった。実施例４の外添トナーを用いて得られた画像は、鮮明であったが、背景部に若干の飛び散りが認められた。比較例１の外添トナーを用いて得られた画像は、鮮明であったが、背景部に若干の飛び散りが認められた。比較例２の外添トナーを用いて得られた画像は、やや粒状性に劣り、また背景部への若干の飛び散りが認められた。比較例５の外添トナーを用いて得られた画像は、粒状性に劣り、背景部への飛び散りも他のトナーと比べ多めであった。
【０１１３】
前記実施例５の現像剤及び外添トナーを用い、富士ゼロックス社製「Ｖｉｖａｃｅ５５５」の改造機を使用し、夏場環境（３０℃、８５％ＲＨ）下で画像密度が５％である画像を３万枚コピーした後、画像を形成し、目視にて画質評価を行った。得られた画像は鮮明であり、現像性に優れ、背景部に汚れのない良好な画像であった。また、比較例４の現像剤及び外添トナーを用い、同様が異質評価を行った。得られた画像は実施例５と比較して粒状性で劣り、また背景部に若干の飛び散りが確認された。
また、実施例１〜５及び比較例１，２，４，５のトナー粒子２．５ｇと、前記フェライトキャリア５０ｇを混合して、５分間振とうして帯電量測定を行ったところ、それぞれ絶対値で３３、３４、２８、２５、３５、２３、１８、２２、３０μＣ／ｇであった。前記評価結果を「表１」として以下に示す。
【０１１４】
【表１】
2006084600.tif 000002
【０１１５】
実施例６〜８
以下の実施例６〜８は、トナーへの外添剤の付着・固定と併せて乾燥（二次乾燥）を行った静電荷像現像用トナーの混合・乾燥方法に係る実施例（及び比較例）である。但し、トナーは着色剤を含むが磁性粉を含まないものを用いている。
（実施例６）
［トナー母粒子の製造］
――樹脂微粒子分散液の調製――
・スチレン（和光純薬製）…３２０部、
・ｎブチルアクリレート（和光純薬製）…８０部、
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）…９部、
・１，１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）…１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬製）…２．７部、
以上を混合溶解し、これをアニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部を含有するイオン交換水５５０部に溶解し、さらに攪拌槽中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を加えた。次いで系内の窒素置換を十分に行った後、攪拌槽内を攪拌しながら攪拌槽ジャケットを槽内温度が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより体積平均粒径２２０ｎｍ、固形分量４２．９％、ガラス転移点５１．０℃、Ｍｗ３１０００のアニオン性の樹脂粒子分散液を調製した。
【０１１６】
――着色剤粒子分散液の調製――
・フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）…９０部、
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）…１０部、
・イオン交換水…２４０部、
以上を攪拌槽で混合し、これを分散圧力１９６ＭＰａに設定したアルティマイザーＨＪＰ−２５００８（株式会社スギノマシン製）を用いて分散処理し、着色剤粒子分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤の数平均粒径は１２５ｎｍであった。
【０１１７】
――離型剤分散液の調製――
・パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰＯ１９０：融点８５℃）…５０部、
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）…７．５部、
・イオン交換水…２００部
上記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて分散した後、ダイノーミルで分散処理してワックス分散液を得た。前記分散ワックスの平均粒径は２４５ｎｍであった。尚、これらの樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液の粒径測定には、マイクロトラック（日機装（株）製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）を用いた。
【０１１８】
――トナー粒子の作製――
（凝集工程）
・イオン交換水…４００部、
・樹脂粒子分散液…２４０部、
・着色剤分散液…４４部、
・離型剤分散液…５６部、
・無機微粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＬ）…１２部、
・無機微粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＳ）…１０部、
以上の混合成分を攪拌槽中に投入し、ホモジナイザーで十分に混合・分散した後、これに、
・凝集剤〔浅田化学社製、ポリ塩化アルミニウム〕…０．５部、
・イオン交換水…１００部、
の混合液を、攪拌槽を攪拌しながら１０分間かけて添加し、添加終了後そのまま４０℃まで緩やかに加熱して３０分間保持した後５０℃まで加熱した。５０℃で４０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると体積平均粒径が４．６μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５２℃で４０分間保持した。粒子サイズ（体積平均粒径、以下同じ）を測定すると３．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１１９】
（付着工程）
上記調製した凝集粒子を含む分散液に、さらに前記樹脂粒子分散液６５部を緩やかに添加し、さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると５．５μｍであった。
【０１２０】
（融合工程）
次に、１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるように添加した後、撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し６０分間保持した。その後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持した。
その後、得られたトナースラリーを４２℃まで冷却し、さらにこのスラリーを目開き１５μｍ網で篩分処理した後、フィルタープレス（東京エンジニアリング社製）でろ過した。
得られた着色剤樹脂微粒子１００部に対して２００部のイオン交換水（導電率２μＳ以下）をフィルタープレス装置内のトナーに通過させ、続けて３００部のイオン交換水に１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をＰＨ３．０になるまで加えた酸洗浄水を通過させ、更に５００部のイオン交換水を通過させ、圧搾、脱水した後、含水率３７％のトナーケーキを得た。含水率は、湿量基準であり、ザルトリウスＭＡ３０を用い、１０５℃２０分測定とした。
このトナーケーキを解砕した後、気流式乾燥機（ＦＪＤ−２フラッシュジェットドライヤ、セイシン企業製）で、乾燥トナー基準で８ｋｇ／ｈ、出口温度を４４℃に設定し、乾燥し、含水率１．６５％のトナーを得た。
【０１２１】
続く外添剤の混合・乾燥装置には、三井鉱山製のヘンシェルミキサーＦＭ７５Ｊ／Ｉを用い、混合羽根としてＺｏ羽根とＢｏ羽根を用いた。
使用粉体としては、上記トナーを９ｋｇおよび添加剤としての大粒径シリカ信越化学工業製シリカＸ２４−９１６３Ａを９０ｇ用いた。つまり、仕込みシリカの濃度を１ｗｔ％とした。上羽根先端周速を４０ｍ／ｓとしたときの混合時間３０ｍｉｎとした。混合開始後、５ｍｉｎ経過後、混合・乾燥装置上蓋に設けたノズルより、露点−０．３℃の計装エアを大気換算で９ｍ3／ｈを注入した。また混合・乾燥装置上蓋には、フィルターとして、脱気フィルターＥＦ（型番１２５ＡＦ）を取り付け、排気用ファンに接続し、逆洗用のパルスエアも供給した。パルス間隔は１回／１分とした。混合・乾燥装置内の冷却のために、混合開始直後から混合終了まで冷媒を通した。混合は同じ乾燥トナー、同じ混合条件で６バッチ繰返し行った。
【０１２２】
――処理後のトナーの評価――
水分測定に加え、トナー中のシリカの濃度を島津製作所製波長分散型蛍光Ｘ線分析装置ＬＡＢＣＥＮＴＥＲ  ＸＲＦ−１５００により測定した。又、トナー２０ｇサンプリングし、４５μｍメッシュの篩で篩別し、篩上に残った粗大粒子の個数を数えた。更に、混合処理後の外添剤の付いたトナーの回収率も求めた。その結果を表２に示す。
【０１２３】
（実施例７）
実施例６と同様の乾燥トナーを用いた。トナーを１２０００部、大粒径シリカを１２０部、露点−０．３℃の計装エアを大気換算で１４．４ｍ3／ｈを注入した以外は、実施例６と同様にし、６バッチ繰返し混合した。混合・乾燥装置内の冷却は、未混合時も含めて実施した。
【０１２４】
（実施例８）
実施例６と同様の乾燥トナーを用いた。トナーを９０００部、大粒径シリカを９０部、露点−０．３℃の計装エアを大気換算で１０．８ｍ3／ｈを注入した以外は、実施例６と同様にし、６バッチ繰返し混合した。混合・乾燥装置内の冷却は、混合開始直後から混合終了までとした。
【０１２５】
（比較例６）
実施例６と同様の乾燥トナーを用いた。トナーを９０００、大粒径シリカを９０部、露点−０．３℃の計装エアを大気換算で１．８ｍ3／ｈを注入した以外は、実施例６と同様にし、６バッチ繰返し混合した。混合・乾燥装置内の冷却は、混合開始直後から混合終了までとした。
【０１２６】
（比較例７）
実施例６と同様の乾燥トナーを用いた。トナーを１２０００、大粒径シリカを１２０部、露点−０．３℃の計装エアを大気換算で１．８ｍ3／ｈを注入した以外は、実施例６と同様にし、６バッチ繰返し混合した。混合・乾燥装置内の冷却は、未混合時も含めて実施した。
【０１２７】
【表２】
2006084600.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】本発明で、トナーへの外添剤の付着、混合、乾燥（二次乾燥）に用いる混合・乾燥装置の一例の概略構成図である。
【図２】従来の振動篩を示す概略構成図である。
【図３】振動モータの要部を説明する図（平面図）である。
【図４】振動モータの位相角を示す説明する図（正面図）である。
【図５】本発明で用いるスラリー篩分装置の全体を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１２９】
Ｃ、Ｄ
１０：混合・乾燥装置、
１１：回転羽根、
１２：回転羽根、
１３：モータ、
１４：ジャケット、
１５：原料供給口、
１６：混合・乾燥室、
１７：回転軸シール用気体配管、
１８：流量計、
１９：乾燥用気体注入口、
２０：流量計、
２１：フィルター、
２２：ファン、
２３：パルスエア用計装エア、
１００：ベースフレーム、
１０２：コイルスプリング、
１０４：篩枠、
１０５：上枠、
１０６：底面、
１０８：篩網、
１１０：支持枠、
１１６：篩分品回収口、
１１８：供給口、
１２０：粗粉排出口、
１２２：上蓋、
１３０：振動モータ、
１３２：弓状孔、
１３４：板、
１３６，１４０：固定ボルト、
２０４：出力軸、
θｗ：ウェイト位相角（°）、
３０１：スラリー排出ホース、
３０２：スラリー受入口、
３０３：スラリー受槽、
３０４：微圧計、
３０５：エジェクター、
３０６：泡回収槽、
３０７：スクラバー、
３０８：排ガスファン、
３０９：スラバーポンプ、
３１０：泡回収配管
【図１】
2006084600.tif 000004
【図２】
2006084600.tif 000005
【図３】
2006084600.tif 000006
【図４】
2006084600.tif 000007
【図５】
2006084600.tif 000008