(57)【要約】 【課題】  Ｈ形鋼のフランジ内面やウェブ上下面の均一冷却を、設備長さの拡張や複雑な構成の装置や高精度な制御を必要とすることなく行う。【解決手段】  熱間圧延時、Ｈ形鋼１のフランジ外面１ａａ、フランジ内面１ａｂ、および、ウェブ上下面１ｂａ，１ｂｂを冷却するに際し、前記冷却の入側および出側で、ウェブ上面１ｂａに滞留する冷却水を塞き止め、この塞き止めた滞留冷却水による、ウェブ上面１ｂａとフランジ上部内面における滞留水の濡れ長さを制御する。前記冷却の入側および出側で、ウェブ下面１ｂｂとフランジ下部内面１ａｂｂの冷却を実施するノズル群ＣをＨ形鋼１の進行方向に複数列設置し、これら複数列のノズルを選択して、ウェブ下面１ｂｂとフランジ下部内面１ａｂｂの冷却長さを制御する。これらを独立して行うことで、冷却後のフランジ内折れを防止する。【効果】  後処理での矯正が困難なＨ形鋼冷却後のフランジ内折れ防止が可能になる。【選択図】  図１
2006075856.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延時、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面を冷却するに際し、
前記冷却の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方で、ウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止め、
この塞き止めた滞留冷却水によってウェブ上面冷却ゾーンの濡れ長さとフランジ上部内面冷却ゾーンの濡れ長さを制御することで、冷却後のフランジ内折れを防止することを特徴とするＨ形鋼の冷却方法。
【請求項２】
前記ウェブ上面冷却ゾーンの濡れ長さとフランジ上部内面冷却ゾーンの濡れ長さの制御を、ウェブ上面に滞留する冷却水の塞き止め位置を変更することで行うことを特徴とする請求項１に記載のＨ形鋼の冷却方法。
【請求項３】
熱間圧延時、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面を冷却するに際し、
前記冷却の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方で、ウェブ下面とフランジ下部内面の冷却を実施するノズル群をＨ形鋼の進行方向に複数列設置し、
これら複数列のノズルを選択して、ウェブ下面とフランジ内面下部の冷却長さを制御することで、冷却後のフランジ内折れを防止することを特徴とするＨ形鋼の冷却方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の冷却方法によるウェブ上面とフランジ上部内面を冷却する滞留冷却水の濡れ長さの制御と、請求項３に記載の冷却方法によるウェブ下面とフランジ内面下部の冷却長さの制御を独立に実施し、冷却後のフランジ内折れを防止することを特徴とするＨ形鋼の冷却方法。
【請求項５】
請求項１に記載のＨ形鋼の冷却方法を実施する装置であって、
熱間圧延工程に配置された、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面の冷却装置の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方に、前記冷却装置による冷却によってウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止める手段を設けたことを特徴とするＨ形鋼の冷却装置。
【請求項６】
前記冷却水を塞き止める手段が、Ｈ形鋼の進行方向に複数設置されていることを特徴とする請求項２に記載の冷却方法を実施する請求項５に記載のＨ形鋼の冷却装置。
【請求項７】
請求項３に記載のＨ形鋼の冷却方法を実施する装置であって、
熱間圧延工程に配置された、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面の冷却装置の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方に、ウェブ下面とフランジ内面下部の冷却が可能なノズル群を、Ｈ形鋼の進行方向に複数列設置したことを特徴とするＨ形鋼の冷却装置。
【請求項８】
請求項５又は６に記載の装置と請求項７に記載の装置を備えたことを特徴とする請求項４に記載の冷却方法を実施するＨ形鋼の冷却装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、土木構造物や建築物に使用されるＨ形鋼の冷却方法及び冷却装置に関し、特に、高強度特性を有するＨ形鋼を製造する際における仕上げ圧延後のＨ形鋼の冷却方法及び冷却装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、土木構造物や建築物の柱材として採用されるＨ形鋼は、高強度化、厚肉化する傾向にある。この高強度化、厚肉化されたＨ形鋼を安価に製造する手段として、冷却による焼き入れ処理が有効であり、種々の冷却方法や冷却装置が提案されている。
【０００３】
特に、極厚Ｈ形鋼の場合はウェブが相対的に厚いため、フランジ内外面やウェブ上下面を積極的に冷却して、フランジとウェブを均一に冷却する必要が生じる。しかるに、従来の冷却装置は、ウェブ波という形状不良の発生を防止すべく、図７に示したように、Ｈ形鋼１のフランジ１ａの外側に配置したスプレーノズル２ａ〜２ｅから噴射する冷却水によってフランジ１ａの外面のみを冷却して、ウェブとフランジの温度差ΔＴを低減するようにしてウェブ波形状不良を抑制しており、フランジ内面やウェブ上下面の冷却は行っていなかった。
【０００４】
そこで、フランジとウェブの均一冷却に関する技術として、フランジ内面やウェブ表面、フィレット近傍内面に近接したノズルから水を噴射させて冷却する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平６−２９７０２８号公報
【０００５】
また、Ｈ形鋼の上フランジ内面とウェブ上面に囲まれる上側凹部に乱流ジェットを噴射して水プールを形成し、下フランジ内面とウェブ下面で囲まれる下側凹部とフランジ外面に乱流ジェットを噴射して冷却する技術が開示されている。
【特許文献２】特開平７−１０８３１６号公報
【０００６】
また、フランジ内面及びウェブ上面に５〜５０ｍｍに近接して長手方向に沿って配置され、フランジ内面とウェブ上面夫々への冷却水の供給を制御可能な箱型冷却装置により、フランジ内面とウェブ上面を冷却する技術が開示されている。
【特許文献３】特開平７−１８８７６３号公報
【０００７】
また、パスラインを挟んで千鳥状に設けられたノズルから噴射する冷却水で、フランジ内面を反対側から冷却しつつ、冷却によりウェブの上面に冷却水が溜まった場合には、その対流する冷却水を回収する技術が開示されている。
【特許文献４】特開２００３−１９５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載された技術では、冷却に際し、走行する高温のＨ形鋼表面の約１０〜２０ｍｍまで冷却ヘッダーを近接させ、さらに走行するＨ形鋼の蛇行や冷却中の変形に対しても衝突しないように精度良く制御する必要があり、設備や制御装置の製造コストが非常に高くなるという問題がある。
【０００９】
また、特許文献２に記載された技術では、走行する高温のＨ形鋼の上側凹部内にウェブ高さ方向に移動可能な冷却ヘッダーを、Ｈ形鋼に接触しないように制御する必要があるため、高度な制御装置と頑丈な冷却ヘッダーが必要で、設備コストが非常に増加するという問題がある。
【００１０】
また、特許文献３に記載された技術は、フランジ冷却とウェブ冷却を独立して制御でき、各部位を同一の温度履歴で、厚みの違いや長手方向の温度むらに応じて均一に冷却できるものではあるが、走行する高温のＨ形鋼の上側凹部内に冷却ヘッダー位置を高精度に制御する必要があるため、製造コストが高くなるという問題がある。また、フランジ内外面の温度差や冷却能の差から発生する内折れや外折れ防止については効果的ではない。
【００１１】
また、特許文献４に記載された技術は、内面側の冷却においてはフランジ部のみが対象で、ウェブ部の冷却については考慮されていない。そして、フランジ部の冷却も、千鳥状に配置されたノズルから交差状に冷却するので、水量密度を大きくできず、冷却能が不足する場合がある。また、水冷後に発生する変形防止方法についての考慮はなされていない。
【００１２】
本発明が解決しようとする問題点は、高強度化、厚肉から薄肉まで多様化する傾向にあるＨ形鋼の製造において、フランジ内面やウェブ上下面の均一冷却、及び内折れ発生（これが発生すると次工程での形状修正に多大な時間とコストを要する）の抑制を行うには、設備長さの拡張が必要になるという点、および、複雑な構成の装置や高精度な制御が必要であるという点である。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、発明者等が行った後述の実験の結果に基づいて成されたものであり、
第１の本発明のＨ形鋼の冷却方法は、
簡易な方法で、フランジ内面やウェブ上下面の均一冷却、及び内折れ発生の抑制を実施可能とするために、
熱間圧延時、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面を冷却するに際し、
前記冷却の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方で、ウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止め、
この塞き止めた滞留冷却水によってウェブ上面冷却ゾーンの濡れ長さとフランジ上部内面冷却ゾーンの濡れ長さを制御することで、冷却後のフランジ内折れを防止することを最も主要な特徴としている。
【００１４】
前記本発明のＨ形鋼の冷却方法において、滞留冷却水によってウェブ上面冷却ゾーンの濡れ長さとフランジ上部内面冷却ゾーンの濡れ長さを制御する方法としては、たとえばウェブ上面に滞留する冷却水の塞き止め位置を変更することで行うことができる。
【００１５】
また、前記本発明のＨ形鋼の冷却方法に代えて、
熱間圧延時、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面を冷却するに際し、
前記冷却の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方で、ウェブ下面とフランジ下部内面の冷却を実施するノズル群をＨ形鋼の進行方向に複数列設置し、
これら複数列のノズルを選択して、ウェブ下面とフランジ内面下部の冷却長さを制御することで、冷却後のフランジ内折れを防止するようにしても良い。これが第２の本発明のＨ形鋼の冷却方法である。
【００１６】
また、前記第１の本発明の冷却方法によるウェブ上面とフランジ上部内面を冷却する滞留冷却水の濡れ長さの制御と、前記第２の本発明の冷却方法によるウェブ下面とフランジ内面下部の冷却長さの制御を独立に実施し、冷却後のフランジ内折れを防止しても良い。これが第３の本発明のＨ形鋼の冷却方法である。
【００１７】
前記第１の本発明方法は、
熱間圧延工程に配置された、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面の冷却装置の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方に、前記冷却装置による冷却によってウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止める手段を設けた第１の本発明のＨ形鋼の冷却装置によって実施できる。この冷却水の塞き止め手段としては、水スプレーやガス、ミストなど，冷却水が塞き止められるものであればどのようなものでも良い。
【００１８】
また、前記第１の本発明のＨ形鋼の冷却装置における冷却水を塞き止める手段を、Ｈ形鋼の進行方向に複数設置した場合には、ウェブ上面に滞留する冷却水の塞き止め位置を変更することで、ウェブ内滞留水の濡れ長さの制御が行える。
【００１９】
また、前記第２の本発明方法は、
熱間圧延工程に配置された、Ｈ形鋼のフランジ内外面およびウェブ上下面の冷却装置の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方に、ウェブ下面とフランジ内面下部の冷却が可能なノズル群を、Ｈ形鋼の進行方向に複数列設置した第２の本発明のＨ形鋼の冷却装置によって実施できる。
【００２０】
また、前記第３の本発明方法は、前記第１の本発明装置と前記第２の本発明装置を備えた第３の本発明のＨ形鋼の冷却装置によって実施できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、既存の冷却設備の入側あるいは出側の少なくともどちらか一方に、簡易な装置を設置するだけで、後処理での矯正が困難なＨ形鋼冷却後のフランジ内折れ防止が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図１〜図５を用いて詳細に説明する。
図１は本発明のＨ形鋼の冷却装置の配置状態を説明する概念図、図２はＨ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する入側および出側において、ウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止める場合の概念図、図３はＨ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する入側および出側において、異なるＨ形鋼サイズでフランジ下部内面とウェブの下面を冷却する場合の概念図、図４はＨ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する冷却装置の概略構成を説明する図、図５は図４の冷却装置でフランジ上部内面とウェブ上面を冷却する場合の概念図である。
【００２３】
Ａは、Ｈ形鋼１のたとえばフランジ１ａの外面１ａａ、フランジ１ａの内面１ａｂ、および、ウェブ１ｂの上下面１ｂａ，１ｂｂを、搬送中に冷却する装置であり、図４に示すように、Ｈ形鋼１のフランジ１ａの外面１ａａは、フランジ１ａの外側面近傍に、Ｈ形鋼1の搬送方向に沿って多数配置された各上下５列のスプレーノズル（以下、単に「ノズル」と言う。）２ａ〜２ｅから噴射する冷却水によって冷却される。また、Ｈ形鋼１のフランジ１ａの上部内面１ａｂａ、ウェブ１ｂの上面１ｂａは、図５に示すように、フランジ１ａの外側面上方に、同じく搬送方向に千鳥状に配置された各上下２列のスプレーノズル（以下、単に「ノズル」と言う。）３ａ，３ｂから、反対側のフランジ１ａの上部内面１ａｂａから反対側のウェブ１ｂの上面に向けて噴射する冷却水によってその反対側を冷却される。
【００２４】
一方、Ｈ形鋼１のフランジ１ａの下部内面１ａｂｂは、Ｈ形鋼１の下方の搬送テーブルロール間に、搬送方向に多数配置された３列のスプレーノズル（以下、単に「ノズル」と言う。）４ａ〜４ｃのうちの両側のノズル４ａ，４ｃから噴射する冷却水によって主に冷却され、また、ウェブ１ｂの下面１ｂｂは、前記３列のノズル４ａ〜４ｃのうちの中央のノズル４ｂから噴射する冷却水によって主に冷却される。
【００２５】
本発明の冷却装置は、図１に示すように、前記冷却装置Ａの、たとえば入側および出側に、冷却装置Ａによる冷却によってＨ形鋼１のウェブ１ｂの上面１ｂａに滞留する冷却水を塞き止める手段Ｂを、Ｈ形鋼の搬送方向に所定の間隔を存して各２組設けると共に、ウェブ１ｂの下面１ｂｂとフランジ１ａの下部内面１ａｂｂの冷却を実施するノズル群ＣをＨ形鋼１の進行方向に複数列設置しているのである。
【００２６】
ところで、前記冷却水の塞き止め手段Ｂは、冷却装置Ａによる冷却によってＨ形鋼１のウェブ１ｂの上面１ｂａに滞留する冷却水を、前記冷却装置Ａの入側および出側の所定位置で塞き止めることができるものであれば、どのような構成のものでも良い。
【００２７】
本例では、図２に示したように、Ｈ形鋼１の上方に、たとえば１００ｍｍピッチで上下に２列設けたノズル５ａ，５ｂ（図２では上段に４つ、下段に５つのノズルを配置したものを示している。）からＨ形鋼１のウェブ１ｂの上面に向けて下向き４５度の噴射角度で、０．１ＭＰａ以上の吐出圧力で噴射（噴射広角１５度）する冷却水で、塞き止めるものを示している。
【００２８】
この時、ミストやガス噴流で塞き止めるものでも良い。この堰き止め位置により、フランジ１ａの内面１ａｂの冷却ゾーン長さが変化し（冷却時間が変化）、冷却停止温度の制御が可能になる。
【００２９】
また、ウェブ１ｂの下面１ｂｂとフランジ１ａの下部内面１ａｂｂの冷却を実施するノズル群Ｃとしては、図３に示すように、図４に示したＨ形鋼１のウェブ１ｂの下面１ｂｂとフランジ１ａの下部内面１ａｂｂを冷却するノズル４ａ〜４ｃと同じ構成のものを、搬送テーブルロール間（ロール間隔１５００ｍｍピッチ）に、搬送方向に例えば２００ｍｍのノズルピッチで複数列（この例ではロール間下部に７列）配置し、このロール間ノズル群を６セット（ロール間として６間隔分、トータル長さ１．５×６＝９ｍでノズル列数７×６＝４２列）設置し、その平均水量密度が５００リットル／分／ｍ2以上の高水量密度で冷却できるようにしたものを設置している。
【００３０】
本発明のＨ形鋼の冷却方法は、たとえば前記のような構成の本発明冷却装置を使用して、冷却装置Ａによる冷却に加えて、冷却水塞き止め手段Ｂによるフランジ１ａの上部内面１ａｂａおよびウェブ１ｂの上面１ｂａの冷却と、ノズル群Ｃによるフランジ１ａの下部内面１ａｂｂおよびウェブ１ｂの下面１ｂｂの冷却の能力（冷却時間）を制御し、フランジ内面及びウェブ上下面の冷却停止温度を独立して制御することで、フランジ内面１ａｂの冷却ゾーン長（冷却時間）を制御でき、フランジ１ａの内面１ａｂと外面１ａａの冷却停止温度を調整し、フランジ１ａの内折れを抑制するのである。
【００３１】
例えば、冷却水塞き止め手段Ｂによる冷却能の制御は、ウェブ１ｂの上面１ｂａの滞留水等を利用し、前記冷却装置Ａによる冷却水が冷却ゾーンの下流や上流に流出しないように、冷却ゾーンの入口および出口で堰き止めることにより行う。この時、搬送方向に所定の間隔を存して２組設置した冷却水塞き止め手段Ｂを選択することによって、堰き止める位置を変更する。これによりフランジ１ａの上部内面１ａｂａの冷却能（冷却時間）はたとえば２段階に制御でき、フランジ１ａの上部内面１ａｂａの冷却停止温度を変更できる。
【００３２】
また、ノズル群Ｃでは、搬送方向に設置された複数列のノズル群をオン・オフ制御して冷却長さを制御することで、冷却停止温度を制御する。この時、使用するノズル数（ゾーン長）を選択可能にすることで２段階以上に冷却能を制御することができる。
【００３３】
また、前記複数のノズル４ａ〜４ｃを、ウェブ１ｂの高さサイズに応じて、たとえばウェブ１ｂの高さが大きいものは全部のノズル４ａ〜４ｃを使用し、ウェブ１ｂの高さが小さいものは両サイドのノズル４ａ，４ｃを使用しないなど、使用するノズルを選択するようにすると、周囲への水の飛散が防止できて、温度むら防止等に有効である。
【００３４】
すなわち、本発明では、フランジ１ａの内面１ａｂの冷却能を外面１ａａの冷却能よりも大きくして（冷却ゾーン長を長くして）、冷却停止温度をフランジ１ａの外面１ａａよりも低くすることで、その後、Ｈ形鋼１全体が常温になる過程で、高温のフランジ外面１ａａの収縮量が大きくなり、冷却床での変形発生を、最終のプレス矯正が容易な外折れ気味（図６（ａ）参照）に制御することができるようになる。
【００３５】
これにより、もし変形が発生しても、最終のプレス矯正が可能となり（図６（ｂ）に示した内折れの場合、手作業によるバーナ局部加熱等で修正する必要があるため、大きな変形はスクラップとなる）次工程の能率、歩留まりが大きく向上する。
【００３６】
もちろん冷却開始温度が等しく、圧延形状も良好の場合、同時に冷却を開始して均一冷却し、形状不良のないようにするのがベストであり、このように制御することも可能である。しかし、実機では微妙に圧延形状が異なり、フランジ内面の温度が外面に比べて高く、同じ冷却能で同一時間冷却すると、やや外面温度が低くなり、最終的にフランジ内折れとなり、次工程では手作業で加熱修正が必要となる場合が多いので、前述のように温度制御することが現実的である。
【００３７】
本発明において、さらに冷却水の温度を制御し、冷却能を大きくして停止温度を下げる場合は２５℃以下、冷却能を小さくして停止温度を上げる場合は水温を３０℃以上にするとさらに有利である。冷却能（冷却停止温度）を制御するには、この他搬送速度を増減する（速度を遅くすると冷却時間が大きくなり停止温度は低くなる）。
【００３８】
つまり、単純に従来の冷却装置Ａの長さを延長して、先頭部と後端部の冷却ゾーンで内面冷却を選択的に使用しても、ウェブ１ｂの上面１ｂａの滞留水がきちっと塞き止め排出されないと、形状制御の効果が発揮されないばかりか、逆に温度むらが拡大して形状不良が大きくなる。しかも、従来の冷却装置Ａを延長することはスペースの確保が困難で製造コストが非常に高くなり、不利である。これに対して、本発明では、スペースを取らず低コストで製造が可能で、しかも形状制御効果は十分大きく有効である。
【実施例】
【００３９】
本発明の効果を確認するために、前述の本発明装置（冷却装置Ａのゾーン長３０ｍ、冷却水塞き止め手段Ｂおよびノズル群Ｃの長さは入側、出側各９ｍ）を使用し、下記表１に示した冷却方法を実施して、高さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、ウェブ厚み２０〜３５ｍｍ（フランジと同じ）のＨ形鋼（フランジ厚みは表１に記載）を冷却した場合における冷却後の形状を調査した。
【００４０】
【表１】
2006075856.tif 000003
【００４１】
前記表１に示した実施例１および２が本発明に該当するもので、それぞれ冷却装置Ａでの冷却水をその入側で実施例１では９ｍ、実施例２では６ｍの範囲塞き止め、出側は実施例１では９ｍの範囲塞き止め、実施例２では塞き止めを行わなかったものである。
【００４２】
その結果、実施例１および２により、冷却開始や冷却終了の冷却ゾーン長を変化させることで、フランジ厚さが厚くても、Ｈ形鋼をフランジ外折れ形状に制御できることが判明した。
【００４３】
また、前記表１の実験を行ったものと同じ装置を用いて、下記表２に示した冷却方法を実施し、高さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、ウェブ厚み３０ｍｍ、フランジ厚み３０ｍｍのＨ形鋼を冷却した場合における冷却後の形状および矯正の可否を調査した。
【００４４】
【表２】
2006075856.tif 000004
【００４５】
上記表２より明らかなように、実施例３および実施例４によれば、所期の形状に制御できることが確認できた。
【００４６】
本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範囲内で、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。たとえば、冷却装置Ａの入側、出側のどちらか一方に冷却水塞き止め手段Ｂやノズル群Ｃを配置したものでも良く、また、冷却水塞き止め手段の設置数は２個に限らない。また、冷却装置ＡもＨ形鋼１のフランジ１ａの外面１ａａのみを冷却するもの等でもよいなどである。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、Ｈ形鋼の冷却だけでなく、他の形鋼の冷却にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のＨ形鋼の冷却装置の配置状態を説明する概念図である。
【図２】Ｈ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する入側および出側において、ウェブ上面に滞留する冷却水を塞き止める場合の概念図である。
【図３】Ｈ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する入側および出側において、異なるＨ形鋼サイズでフランジ下部内面とウェブの下面を冷却する場合の概念図である。
【図４】Ｈ形鋼のフランジ外面、フランジ内面、および、ウェブ上下面を冷却する冷却装置の概略構成を説明する図である。
【図５】図４の冷却装置でフランジ上部内面とウェブ上面を冷却する場合の概念図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は平面図である。
【図６】（ａ）は外折れを説明する図、（ｂ）は内折れを説明する図である。
【図７】フランジ外面のみを冷却する場合の概念図である。
【符号の説明】
【００４９】
Ａ    冷却装置
Ｂ    冷却水塞き止め手段
Ｃ    ノズル群
１    Ｈ形鋼
１ａ    フランジ
１ａａ    外面
１ａｂ    内面
１ａｂａ    上部内面
１ａｂｂ    下部内面
２ａ〜２ｅ    ノズル
３ａ，３ｂ    ノズル
４ａ〜４ｃ    ノズル
５ａ，５ｂ    ノズル
【図１】
2006075856.tif 000005
【図２】
2006075856.tif 000006
【図３】
2006075856.tif 000007
【図４】
2006075856.tif 000008
【図５】
2006075856.tif 000009
【図６】
2006075856.tif 000010
【図７】
2006075856.tif 000011