(57)【要約】【課題】簡単な操作で、電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく、確実に車載用電線の止水処理を行う。【解決手段】例えばアース用電線１０を止水処理するにあたり、その一方の端末の滴下位置Ａから、流動性を有する止水剤を滴下して、当該止水剤が当該端末における導体１２と被覆材１４との隙間を全周にわたって覆う状態とし、その後、アース用電線１０の他方の端末から被覆材１４の内側のエアを吸引して減圧し、さらにその減圧中に、止水剤が前記一方の端末における導体１２と被覆材１４との隙間を覆う状態を維持するように滴下位置Ａに止水剤を滴下して補給する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体の外側に被覆材を有する電線であって車両に搭載される車載用電線の一方の端末を止水処理するための方法であって、
前記一方の端末に流動性を有する止水剤を滴下して当該止水剤が当該端末における導体と被覆材との隙間を全周にわたって覆う状態にする止水剤供給工程と、
前記止水剤供給工程後、前記車載用電線の他方の端末から前記被覆材の内側のエアを吸引してその内部を減圧することにより、前記止水剤を前記被覆材の内側に浸透させる減圧工程と、
この減圧工程中、前記止水剤が前記一方の端末における導体と被覆材との隙間を覆う状態を維持するように当該端末に止水剤を滴下して補給する止水剤補給工程とを含むことを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項２】
請求項１記載の車載用電線の止水処理方法において、
前記車載用電線は、車両に搭載される回路をアースに接続するためのアース用電線であることを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の車載用電線の止水処理方法において、
前記止水剤供給工程における止水剤の滴下と、前記止水剤補給工程における止水剤の滴下を、同一のディスペンサを用いて行うことを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車載用電線の止水処理方法において、
前記止水剤補給工程は、前記一方の端末に対して補給すべき止水剤を時間間隔を置いて複数回にわたり滴下するものであることを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項５】
請求項４記載の車載用電線の止水処理方法において、
前記止水剤補給工程は、１回あたりに滴下する止水剤の量を一定とし、かつ、その滴下の時間間隔を、回を追うごとに徐々に長くするものであることを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の車載用電線の止水処理方法において、
前記車載用電線は、その一方の端末において露出した導体に端子が接続されたものであり、
前記止水剤供給工程は、前記端子上の導体接続箇所近傍に前記止水剤を溜めるようにしてこれを滴下することで、当該止水剤が前記一方の端末における導体と被覆材との隙間を全周にわたって覆う状態にするものであることを特徴とする車載用電線の止水処理方法。
【請求項７】
導体の外側に被覆材を有する電線であって車両に搭載される車載用電線において、
請求項１〜６のいずれか１項に記載の止水処理方法により被覆材の内側に止水剤が充填されていることを特徴とする車載用電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載される車載用電線に止水処理を施す技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前記車載用電線としては、高い防水性が求められるものがある。例えば、車両等に設けられる電気回路をアース端子に接続するためのアース用電線は、その端末に固定されたアース接続端子が外部に露出した状態で適当なアース部位（例えば車両のボディ）に接続されるため、当該端末から水分が侵入しやすく、当該水分が被覆材の内側を伝って回路に侵入すると当該回路の正常な動作を妨げるおそれがある。
【０００３】
そこで、このようなアース用電線をはじめとする車載用電線の止水処理を行う方法として、特許文献１には、アース接続端子が固定された電線端末を覆うように高粘度シール樹脂をモールドすることが開示されている。
【特許文献１】特開２００１−１６７８２１号公報（第４頁，図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記のように電線端末の周囲に樹脂をモールドする方法では、その成形に手間と大掛かりな設備とを要するのに加え、当該電線端末が嵩張るため、配線作業がしづらく、例えば他のアース接続端子と重ね合せるといったことができなくなる欠点がある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑み、簡単な操作で、電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく、確実に車載用電線の止水処理を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するための手段として、本発明者等は、片方の端末に流動性を有する止水剤を供給し、もう片方の端末からエアを吸引して当該止水剤を電線内部に引き込むことにより、電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく止水処理を行う方法を既に発案している。しかし、電線の隙間（導体とその外側の被覆材との隙間）内にむらなく確実に止水剤を充填するのは難しく、その創意工夫が求められていた。このような背景から、本発明は、導体の外側に被覆材を有する電線であって車両に搭載される車載用電線の一方の端末を止水処理するための方法であって、前記一方の端末に流動性を有する止水剤を滴下して当該止水剤が当該端末における導体と被覆材との隙間を全周にわたって覆う状態にする止水剤供給工程と、前記止水剤供給工程後、前記車載用電線の他方の端末から前記被覆材の内側のエアを吸引してその内部を減圧することにより、前記止水剤を前記被覆材の内側に浸透させる減圧工程と、この減圧工程中、前記止水剤が前記一方の端末における導体と被覆材との隙間を覆う状態を維持するように当該端末に止水剤を滴下して補給する止水剤補給工程とを含むものである。
【０００７】
この方法によれば、まず車載用電線の一方の端末に止水剤を滴下してこれが当該端末における導体と被覆材との隙間を全周にわたって覆うようにし（止水剤供給工程）、その後で、当該車載用電線の他方の端末から被覆材内側のエアの吸引を開始することにより（減圧工程）、止水剤にエアが巻き込まれるのを有効に抑止しながら安定した状態で止水剤を被覆材の内側に浸透させることができ、その結果、導体と被覆材との隙間に止水剤をむらなく確実に充填することができる。そして、前記のように止水剤が被覆材の内側に浸透していくと、前記一方の端末における止水剤の量が徐々に減少するので、これをほぼ均一に保つように止水剤を補給することにより（止水剤補給工程）、前記止水剤の安定した充填状態を維持することができる。また、止水剤供給工程の１回のみによって必要量の止水剤を供給しようとした場合、当該端末から止水剤が溢れて十分な量の止水剤を供給できない可能性があるのに対して、止水剤補給工程を含むこの方法では、十分な量の止水剤を確実に供給できるため、より高い止水性能を得ることができる。そしてこの方法による止水処理は、導体と被覆材との隙間に止水剤を充填することにより止水するため、従来のような電線端末の周囲を樹脂モールドする方法と異なり、電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく止水処理を施すことが可能である。
【０００８】
なお、前記車載用電線の種類や配設個所は特に限定されるものではないが、好ましいものとして、車両に搭載される回路をアースに接続するためのアース用電線が挙げられる。
【０００９】
この構成によれば、アース用電線に前記止水処理を施すことができるので、一般に車両の外部環境の影響を受けやすい個所（例えば、車両のエンジンルーム）に配設されて車両のボディ等の適当なアース部位に接続されるアース用電線の端末から反対の端末へ水分が浸入するのを防止することができる。
【００１０】
ただし、本発明に係る止水用吸引装置は、前記アース用電線に限られず、例えば、電線途中部の被覆材が剥離されたスプライス線のように被覆材内部への水分の浸入が発生し易い種類のもの、又はコネクタに防水機能が備えられていてもその回路自体に特に高い防水性が要求される回路に接続されるものにも好適に採用することができる。
【００１１】
なお、この方法においては、前記止水剤供給工程における止水剤の滴下と、前記止水剤補給工程における止水剤の滴下を、同一のディスペンサを用いて効率よく行うことが好ましい。
【００１２】
また、前記止水剤補給工程は、前記一方の端末に対して補給すべき止水剤を１回の滴下により補給してもよいが、これを時間間隔を置いて複数回にわたり滴下することにより行えば、当該端末における止水剤の量をさらに均一に保つことができる。
【００１３】
その場合、１回あたりに滴下する止水剤の量を一定とし、かつ、その滴下の時間間隔を、回を追うごとに徐々に長くするものとすれば、特に滴下量変更操作を要しない簡単な方法で、しかも、より当該端末における止水剤の減少速度に合わせた適切な時間間隔で、止水剤の補給を行うことができる。
【００１４】
また前記止水剤供給工程は、前記車載用電線の一方の端末において露出した導体に端子を接続した後、その端子上の導体接続箇所近傍に止水剤を溜めるようにしてこれを滴下することによって行い、それにより当該止水剤が当該端末における導体と被覆材との隙間を全周にわたって覆う状態となるようにするのがより好ましい。このようにすれば、端子が接続されていない状態の電線端末に止水剤を供給する場合と異なり、端子を止水剤受けとして利用することにより、さらに安定した状態で止水剤を保持することができ、より確実な止水処理を実現することができる。さらには、前記止水剤供給工程を、端子を固定する前に行う場合と異なり、当該端子の固定作業に伴う外力の付加によって止水構造に悪影響を及ぼす恐れがないため、より確実な止水処理を実現することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明の車載用電線の止水処理方法によれば、簡単な操作で、電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく、確実に車載用電線の止水処理を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（実施形態１）
本発明の第１の実施形態を図面を参照しながら説明する。
【００１７】
なお、この第１実施形態では、車両に搭載された回路をアースに接続するためのアース用電線に止水処理する方法を説明するが、本発明はこれに限らず、高い防水性が求められる各種の車載用電線にも適用可能である。
【００１８】
この実施の形態にかかるアース用電線の止水処理方法は、次の各工程を含む。
【００１９】
１）端子圧着工程
この工程は、図１（ａ）（ｂ）に示すようなアース用電線１０の一方の端末にアース接続端子２０を圧着固定する工程である。
【００２０】
前記アース用電線１０には、導体１２の周囲に被覆材１４を有する絶縁電線を用いる。そして、その一方の端末の被覆材１４を所定長さだけ除去して前記導体１２を露出させておく。
【００２１】
このアース用電線１０の端末に対し、図１（ａ）（ｂ）に示すようなアース接続端子２０を圧着固定する。図示のアース接続端子２０は、単一の金属板で構成され、車両のボディアースに接続されるアース接続部２１と、導体バレル２２及びインシュレーションバレル２４とを一体に有している。アース接続部２１には図略のボルトが挿通可能なボルト挿通孔２１ａが設けられ、当該ボルトによって前記アース接続部２１が車両のボディに締結されることにより、当該ボディに電気的に接続される（すなわちボディアースに接続される）ようになっている。
【００２２】
このアース接続端子２０の前記両バレル２２，２４が開いた状態で、前記のように被覆材１４が除去されたアース用電線１０の端末をセットし、その後、前記導体バレル２２及びインシュレーションバレル２４をそれぞれ閉じて前記導体１２及び被覆材１４に圧着（かしめ）固定する。
【００２３】
２）止水剤供給工程
この工程は、前記アース用電線１０の一方の端末（アース接続端子２０が固定された端末）に対して、流動性を有する止水剤を供給する工程である。具体的には、図１（ａ）（ｂ）に網掛けで示した滴下位置Ａ、すなわちアース接続端子２０上の導体１２接続箇所近傍（導体バレル２２とインシュレーションバレル２４との間）に止水剤を溜めるように、図略のディスペンサによって止水剤を滴下し、これによって当該止水剤が当該端末における導体１２と被覆材１４との隙間を全周にわたって覆う状態にする。なお、この滴下位置は端子構造に応じて適宜設定が可能である。
【００２４】
この止水剤は、少なくとも供給時に流動性を有し、かつ、電線使用時にはその充填位置から移動しにくく、かつ電線の曲げ等に追従して変形できる程度の柔軟性を有するものが好ましい。具体的には、比較的粘度の高い液体又はゲル状のもので、その性状が供給時からほとんど時間変化しないものでもよいし、供給後に硬化し、かつ硬化後も弾性に富むものでもよい。
【００２５】
具体的には、初期粘度が0.006〜６Pa・s程度のものであれば、10kPa〜100kPa程度の圧力で５〜１２０秒ほど減圧することにより、被覆材１４内に浸透可能であることが確認されており、その材質としては、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、グリース、その他粘性及び弾性を有する接着剤が好適である。シリコーン樹脂については、２液タイプ（２液混合によって硬化が開始するタイプ）、１液タイプ（１液のみで自然硬化するタイプ）にかかわらず使用が可能である。
【００２６】
３）減圧工程
前記止水剤供給工程によって止水剤をアース用電線１０の一方の端末（アース接続端子２０が固定された端末）に滴下した後、アース用電線１０の他方の端末（アース接続端子２０を固定した端末と反対側の端末）から被覆材１４の内側のエアを吸引する減圧工程を開始する。これにより、当該止水剤を強制的に被覆材１４の内側に浸透させる。
【００２７】
この減圧工程は、１本のアース用電線１０ごとに個別に行ってもよいが、この実施の形態では複数本のアース用電線１０について同時に行うようにする。具体的には、複数本のアース用電線１０の他方の端末を、図２に示すように、共通の電線接続装置３０に接続し、この電線接続装置３０を圧力制御盤４２を介して吸引ポンプ４４の吸込み口に接続することにより、前記各アース用電線１０に対し減圧工程を同時に行うようにする。このようにすれば、止水処理のための一連の工程（止水剤供給工程、減圧工程、及び後述する止水剤補給工程）を、複数本のアース用電線１０に対して同時に行うことができ、止水処理の効率化を図ることができる。
【００２８】
図２に示す電線接続装置３０は、内部が密閉されたハウジング３２を備え、このハウジング３２内の密閉空間が適当な配管４０及び前記圧力制御盤４２を介して前記吸引ポンプ４４の吸い込み口に接続されている。
【００２９】
前記ハウジング３２の前壁にはゴム栓保持板３４が設けられている。このゴム栓保持板３４には、図３に示すような複数個のゴム栓３６が縦横に並んだ状態で保持されている。そして、各ゴム栓３６に各アース用電線１０の端末が接続されるようになっている。
【００３０】
具体的に、前記ゴム栓保持板３４には、これを板厚方向に貫通する複数のゴム栓取付孔３４ａが設けられ、各ゴム栓取付孔３４ａ内に前記ゴム栓３６がそれぞれ嵌着されている。
【００３１】
各ゴム栓３６は、その中心軸上に貫通孔３６ａをもつ筒状に形成され、当該貫通孔３６ａの内周面にはシール用突条３６ｂが形成されている。このシール用突条３６ｂは、前記貫通孔３６ａ内に挿入される前記アース用電線１０の被覆材１４の表面と圧接することにより、ハウジング３２内の密閉状態を保つ役割を果たす。同様に、ゴム栓３６の外周面にもシール用突条３６ｃが形成され、このシール用突条３６ｃが前記ゴム栓取付孔３４ａの内周面と圧接することによりシールがなされている。
【００３２】
各ゴム栓取付孔３４ａの外側端部には、前記ゴム栓３６の外周部を外側から覆うゴム栓カバー３８が設けられ、このゴム栓カバー３８は、前記ゴム栓３６の貫通孔３６ａ内にアース用電線１０の端末を誘い込むためのテーパー状貫通孔３８ａを中心に有している。
【００３３】
この電線接続装置３０において、各ゴム栓カバー３８の貫通孔３８ａを通じてその奥のゴム栓３６の貫通穴３６ａに各アース用電線１０の端末（アース接続端子２０が固定された端末と反対側の端末）を圧入することにより、これらのアース用電線１０をハウジング３２内の共通の密閉空間に接続することができる。そして、この密閉空間内を前記圧力制御盤４２の制御下で前記吸引ポンプ４４の作動により一定の負圧になるまで減圧することにより、各アース用電線１０における被覆材１４の内側空間もそれぞれ同時に減圧することができる。
【００３４】
４）止水剤補給工程
前記減圧工程を開始すると、前記止水剤供給工程において滴下された止水剤が被覆材１４の内側に浸透していき、図１（ａ）（ｂ）の滴下位置Ａに溜まっている止水剤の量が徐々に減少するため、前記減圧工程中、当該滴下位置Ａに止水剤を滴下して補給する止水剤補給工程を行う。これにより、滴下位置Ａの止水剤の量をほぼ均一に保ち、止水剤が導体１２と被覆材１４との隙間を覆う状態を維持する。
【００３５】
この止水剤補給工程は、本実施形態では、前記止水剤供給工程で用いたディスペンサと同一のディスペンサを用いて効率よく行うようにする。また、滴下位置Ａの止水剤の量をより均一に保つため、止水剤の補給は、時間間隔をおいて複数回にわたり滴下することにより行う。そして、その滴下の量や時間間隔は、滴下位置Ａに溜まっている止水剤が減少する速度に合わせて適宜行うのがよいが、本実施形態では、１回あたりに滴下する止水剤の量を、前記止水剤供給工程で滴下する量と同じ一定量とし、滴下の時間間隔を調整することで、特に滴下量変更操作を要しない簡単な方法で、安定した止水剤の補給を行うようにする。
【００３６】
具体的には、１回目と２回目の滴下の時間間隔を最も短くし、それ以降の間隔を徐々に長くするようにする。その理由は、滴下位置Ａに溜まっている止水剤の量が減少する速度は、１回目に滴下されたものが最も速く、後の回になるほど遅くなるからである（後の回になるほど、それ以前に滴下された止水剤が既に被覆材１４の内側に多く充填されているため、新たに被覆材１４内側に止水剤が浸透し難くなる）。なお、実際の時間については、止水剤の粘度や、アース用電線１０の太さ、減圧時の圧力等によって適宜設定することになるが、例えば後述する実施例１，２の場合では、図４（ａ）（ｂ）に示すような時間間隔に設定することで、安定した止水剤の補給を行うことができた。
【００３７】
そして、この止水剤補給工程において最終回の滴下を行うと、その滴下と同時か、又はそこからごく短時間で、前記減圧工程を終了させるのがよい。そのようにすれば、止水剤がアース用電線１０の一方の端末における導体１２と被覆材１４との隙間を覆っている状態で止水処理が完了し、被覆材１４内への水分の浸入を当該端末の入口から阻止することができる。
【００３８】
以上説明したような止水処理方法によれば、まずアース用電線１０の一方の端末（アース接続端子２０が固定された端末）における滴下位置Ａに止水剤を溜めるようにしてこれを滴下し、それによって当該止水剤が当該端末における導体１２と被覆材１４との隙間を全周にわたって覆うようにし（止水剤供給工程）、その後で、アース用電線１０の他方の端末（アース接続端子２０を固定した端末と反対側の端末）から被覆材１４内側のエアの吸引を開始することにより（減圧工程）、止水剤にエアが巻き込まれるのを有効に抑止しながら安定した状態で止水剤を被覆材１４の内側に浸透させることができ、その結果、導体１２と被覆材１４との隙間に止水剤をむらなく確実に充填することができる。そして、前記のように止水剤が被覆材１４の内側に浸透していくと、滴下位置Ａに溜まっている止水剤の量が徐々に減少するので、これをほぼ均一に保つように止水剤を補給することにより（止水剤補給工程）、前記止水剤の安定した充填状態を維持することができる。また、止水剤供給工程の１回のみによって必要量の止水剤を供給しようとした場合、滴下位置Ａから止水剤が溢れて十分な量の止水剤を供給できない可能性があるのに対して、止水剤補給工程を含むこの方法では、十分な量の止水剤を確実に供給できるため、より高い止水性能を得ることができる。そしてこの方法による止水処理は、導体１２と被覆材１４との隙間に止水剤を充填することにより止水するため、従来のように電線端末の周囲を樹脂モールドする方法と異なり、当該電線端末部分の体積を大幅に増やすことなく止水処理を施すことが可能である。
【００３９】
なお、前記第１実施形態では、止水剤供給工程を端子圧着工程の後に行っているが、これを端子圧着工程の前に行うことも可能である。ただし、その場合には、前記第１実施形態における滴下位置Ａのような、止水剤を安定した状態で保持できる場所がないため、止水剤の供給が不安定になる恐れがある。これを何らかの治具を別途電線端末に取り付けて行うことにより改善してもよいが、それよりも前記第１実施形態のように、元々必要なアース接続端子２０を止水剤受けとして利用した方が効率の良いことは言うまでもない。さらに、止水剤供給工程を端子圧着工程の前に行った場合、止水剤による止水構造が端子の圧着等による外力を受けて変形、割れなどを生じるおそれがあるのに対し、前記第１実施形態のように端子圧着工程後に止水剤供給工程を行えば、より確実な止水処理を実現できるという利点もある。
【００４０】
さらに、前記端子圧着工程で固定する端子は、必ずしもアース接続端子２０でなくてもよく、これと反対側の端末に固定される端子（例えば車載負荷側に接続される端子）を固定するようにしてもよい。この場合も、当該端子よりも手前側の位置に良好な止水構造を構築することが可能である。ただし、この場合には、アース接続部からこれと反対側の端末の前記止水構造に至るまでの領域で被覆材１４内に水分が侵入するおそれがあるのに対し、前記のようにアース接続端子２０が固定される側（すなわちアース接続部から侵入する水分の入口側）の端末に止水剤を供給すれば、被覆材１４の内側への水分の侵入をほぼ確実に阻止できる利点が得られる。
【００４１】
また、前記第１実施形態のように、端子圧着工程の後に止水剤供給工程を行ってアース接続端子２０を止水剤受けとして利用する場合において、アース接続端子２０の形状を工夫すれば、前記第１実施形態よりもより安定的に止水剤をアース接続端子２０上に溜めることができる。その具体例を、以下の第２実施形態に基づいて説明する。
【００４２】
（実施形態２）
本発明の第２の実施形態では、図５〜図７に示すようなアース接続端子１２０を用いる。図５（ａ）はアース接続端子１２０をアース用電線１０の一方の端末に圧着固定した状態を示す平面図、同図（ｂ）は側面図である。図６（ａ）は図５（ａ）のＩ−Ｉ断面、図６（ｂ）は図５（ａ）のII−II断面を示す断面図である。図７は端子圧着前の状態におけるアース接続端子１２０を示す平面図である。
【００４３】
図５および図７に示すように、この第２実施形態で用いられるアース接続端子１２０は、単一の金属板から構成され、アース接続部１２１と、導体バレル１２２およびインシュレーションバレル１２４とを一体に有している。ただし、このアース接続端子１２０は、前記第１実施形態と異なり、導体バレル１２２とインシュレーションバレル１２４との間に、アース用電線１０の左右両側側方を囲むような壁面を形成する側壁部１２６を一体に有している。図５（ａ）に示すように、この側壁部１２６は、その内側面がアース用電線１０（導体１２および被覆材１４）の側面部から所定距離だけ離間するように形成されており、この側壁部１２６とアース用電線１０との間に隙間Ｃが形成されるようになっている。また、図５（ｂ）に示すように、アース接続端子１２０の底面部には、前記導体バレル１２２とインシュレーションバレル１２４との間にあたる部分に、周囲よりも下方に突出した下凸部１２８が形成されており、この下凸部１２８の内面とアース用電線１０の下面部との間に隙間Ｄが形成されるようになっている。
【００４４】
図５（ａ）および図６（ａ）に示すように、前記インシュレーションバレル１２４の前方部分（電線端末側部分）は、比較的幅広に形成されており、この前方部分の内周面と被覆材１４の側面部との間にある程度の隙間が形成されるようになっている。一方、図５（ａ）および図６（ｂ）に示すように、前記インシュレーションバレル１２４の後方部分（反端末側部分）は、前記前方部分よりも幅寸法が小さくなるように絞られており、この後方部分の内周面と被覆材１４との間にほとんど隙間が形成されないようになっている。なお、導体バレル１２２については、導体１２との間にほとんど隙間が形成されないように一様に絞られている。
【００４５】
この第２実施形態では、止水剤供給工程を、前記第１実施形態と同様に、前記アース接続端子１２０の導体バレル１２２とインシュレーションバレル１２４との間の領域（図５に示す滴下領域Ｂ）に止水剤を滴下してこれを溜めるようにして行う。ただしこの第２実施形態では、導体バレル１２２とインシュレーションバレル１２４との間に、滴下領域Ｂの側方を囲むような状態で前記側壁部１２６が形成されているため、この側壁部１２６によって止水剤が側方に溢れ出すのを防止しながら、より安定した状態で止水剤を滴下領域Ｂに溜めることができる。しかもこのとき、アース用電線１０と側壁部１２６との間や、アース用電線１０と下凸部１２８との間に形成された隙間Ｃ，Ｄにより、止水剤を溜めるためのスペースが広く確保されているため、充分な量の止水剤を確実に滴下領域Ｂに溜めることができる。さらには、前記隙間Ｃを確保するために前方部分を幅広に形成したインシュレーションバレル１２４に対し、その後方部分を絞るようにしたことにより、この後方部分においてインシュレーションバレル１２４と被覆材１４との間にほとんど隙間を形成しないようにしたため、これら両部材の間を通って止水剤が外部に漏れ出すのを防止でき、より安定した状態で止水剤を溜めることができる。
【００４６】
なお、上記第２実施形態においてアース接続端子１２０の底面部に設けられた下凸部１２８は省略してもよい。このようにすると、アース用電線１０の下方に形成されていた前記隙間Ｄは存在しなくなるが、その場合でも、アース用電線１０と側壁部１２６との間の隙間Ｃに、必要な量の止水剤を確実に溜めることができる。
【００４７】
また、上記第２実施形態では、側壁部１２６を形成するために、端子圧着前の状態におけるアース接続端子１２０の形状を図７に示したような形状に成型したが、アース接続端子１２０は、このような形状に限らず各種形状に成型し得るものであり、その一例を図８（ａ）（ｂ）を用いて説明する。
【００４８】
まず、図８（ａ）に示すアース接続端子２２０では、導体バレル２２２と側壁部２２６との間、およびインシュレーションバレル２２４と側壁部２２６との間に、幅方向途中部から外側に向かって延びる前後一対の切欠き２３０が形成されており、この切欠き２３０により、導体バレル２２２、インシュレーションバレル２２４、および側壁部２２６がそれぞれ区画形成されている。このようにすれば、導体バレル２２２およびインシュレーションバレル２２４を閉じて導体１２および被覆材１４に圧着（かしめ）固定する際に、側壁部２２６が一緒に閉じてしまうことがないため、側壁部２２６を自由な形状に折り曲げることができ、アース用電線１０の両側部に止水剤を安定的に溜めるための壁面を容易に形成することができる。また、導体バレル２２２、インシュレーションバレル２２４、および側壁部２２６をそれぞれ単独で折り曲げることができるため、当該折り曲げ変形に必要な力が小さい値で済むという利点もある。
【００４９】
また、図８（ｂ）に示すアース接続端子３２０では、逆Ｌ字状の切欠き３３０が形成されていることにより、インシュレーションバレル３２４と側壁部３２６とが一体に形成されている一方で、導体バレル３２２と側壁部３２６とが区画形成されている。このようにした場合でも、前記図７の例に比べれば、側壁部３２６をある程度容易に、かつ自由な形状に折り曲げることができる。なお、導体バレル３２２と側壁部３２６とを区画した図８（ｂ）の例とは異なり、インシュレーションバレル３２４と側壁部３２６とを区画するように切欠き３３０を形成してもよい。このような各種形状のアース接続端子は、例えば、アース接続端子をプレス（打ち抜き）成型する際に用いるプレス型を変更することによって容易に成型することができる。
【実施例１】
【００５０】
前記第１実施形態に示した方法により、次の条件下で止水処理を行った。
【００５１】
止水剤…シリコーンゴム（粘度0.6Pa・s）
電線断面積…0.5mm2
滴下回数…４滴（止水剤供給工程１滴、止水剤補給工程３滴）
１滴あたりの着色止水剤滴下量…4.5〜5.5mg
減圧時の圧力…50〜70kPa
減圧時間…１滴目滴下時点から25秒間（４滴目滴下と同時に終了）
滴下の時間間隔…図４（ａ）による
【実施例２】
【００５２】
前記第１実施形態に示した方法により、次の条件下で止水処理を行った。
【００５３】
止水剤…シリコーンゴム（粘度0.6Pa・s）
電線断面積…1.25mm2
滴下回数…５滴（止水剤供給工程１滴、止水剤補給工程４滴）
１滴あたりの着色止水剤滴下量…4.5〜5.5mg
減圧時の圧力…50〜70kPa
減圧時間…１滴目滴下時点から25秒間（５滴目滴下と同時に終了）
滴下の時間間隔…図４（ｂ）による
【００５４】
以上示したように、実施例１，２では電線断面積が異なるため、必要な止水剤の量や、それが電線内部に浸透する速度が異なることから、それに合わせて止水剤の滴下回数と、滴下の時間間隔を変化させて止水処理を行った。その結果、それぞれ十分な量の止水剤を、滴下位置Ａの止水剤の量をほぼ均一に保ちながら滴下することができ、最終的に良好な止水構造を構築することができた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施形態にかかるアース用電線の一方の端末にアース接続端子を圧着固定した構造を示す平面図、（ｂ）はその正面図である。
【図２】前記アース用電線における被覆材の内側を減圧するための装置の例を示す図である。
【図３】図２に示される電線接続装置の電線接続部を示す断面図である。
【図４】（ａ）は実施例１に係る止水剤滴下の時間間隔を示す図、（ｂ）は実施例２に係る止水剤滴下の時間間隔を示す図である。
【図５】（ａ）は本発明の第２実施形態にかかるアース用電線の一方の端末にアース接続端子を圧着固定した構造を示す平面図、（ｂ）はその正面図である。
【図６】（ａ）は図５（ａ）のＩ−Ｉ断面、（ｂ）は図５（ａ）のII−II断面を示す断面図である。
【図７】前記アース接続端子の端子圧着前の状態を示す平面図である。
【図８】（ａ）（ｂ）は前記アース接続端子の変形例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０  アース用電線
１２  導体
１４  被覆材
２０  アース接続端子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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