(57)【要約】【課題】型閉めされた型内で樹脂表皮を成形した後、減圧発泡により発泡樹脂芯体をその樹脂表皮と一体に成形するべく微小型開きする際に、樹脂表皮が型面から剥がれるように変形することを抑える。【解決手段】型閉めされた固定型４０及び可動型５０内に発泡樹脂材料を射出、充填し、表皮成形用型面４１に接触する発泡樹脂材料を該型面４１で冷却して固化させることにより、樹脂表皮３を成形する。その後微小型開きし、微小型開きされた固定型４０及び可動型５０内で、発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮３に発泡樹脂芯体２を一体に成形する。このとき、凸状余分部１２に対応する部分の樹脂表皮３を表皮成形用型面４１の凹段部４２から剥がすように変形させることにより、成形品部１１の意匠面１１ａに対応する部分の樹脂表皮３の変形を抑える。【選択図】        図４
2006015633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、
固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型を備え、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有し、
前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、
前記側面成形型面には、前記凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凹段部が設けられていることを特徴とする射出発泡成形金型。
【請求項２】
前記凹段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して略直交する方向に延在する直交型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とする請求項１記載の射出発泡成形金型。
【請求項３】
前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、
前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とする請求項１又は２記載の射出発泡成形金型。
【請求項４】
発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、
固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用い、
型閉めされた前記可動型及び前記固定型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する射出工程と、
前記第１キャビティ内で前記表皮成形用型面に接触する前記発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、前記樹脂表皮を成形する表皮成形工程と、
前記固定型に対して前記可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた該固定型及び該可動型内に形成された第２キャビティ内で、前記発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、前記樹脂表皮に前記発泡樹脂芯体を一体に成形して前記表皮付き発泡樹脂部材を成形する発泡成形工程とを備え、
前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を前記表皮成形用型面から剥がすように変形させることにより、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮の変形を抑えることを特徴とする射出発泡成形方法。
【請求項５】
前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、該側面成形型面には、前記凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凹段部が設けられており、
前記凹段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して略直交する方向に延在する直交型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とする請求項４記載の射出発泡成形方法。
【請求項６】
前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、
前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とする請求項４又は５記載の射出発泡成形方法。
【請求項７】
発泡樹脂芯体と、該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより該樹脂表皮を成形した後、該固定型に対して該可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で該発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより該樹脂表皮に該発泡樹脂芯体を一体に成形してなる表皮付き発泡樹脂部材であって、
前記発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の前記樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、
前記発泡樹脂芯体の側面に対応する前記成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有していることを特徴とする表皮付き発泡樹脂部材。
【請求項８】
前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えていることを特徴とする請求項７記載の表皮付き発泡樹脂部材。
【請求項９】
発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、
固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型を備え、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有し、
前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、
前記側面成形型面には、前記凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凸段部が設けられていることを特徴とする射出発泡成形金型。
【請求項１０】
前記凸段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する傾斜型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とする請求項９記載の射出発泡成形金型。
【請求項１１】
前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、
前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とする請求項９又は１０記載の射出発泡成形金型。
【請求項１２】
発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、
固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用い、
型閉めされた前記固定型及び前記可動型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する射出工程と、
前記第１キャビティ内で前記表皮成形用型面に接触する前記発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、前記樹脂表皮を成形する表皮成形工程と、
前記固定型に対して前記可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた該固定型及び該可動型内に形成された第２キャビティ内で、前記発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、前記樹脂表皮に前記発泡樹脂芯体を一体に成形して前記表皮付き発泡樹脂部材を成形する発泡成形工程とを備え、
前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を前記表皮成形用型面に引っかけて支え止めることにより、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮の変形を抑えることを特徴とする射出発泡成形方法。
【請求項１３】
前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、該側面成形型面には、前記凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凸段部が設けられており、
前記凸段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する傾斜型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とする請求項１２記載の射出発泡成形方法。
【請求項１４】
前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、
前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とする請求項１２又は１３記載の射出発泡成形方法。
【請求項１５】
発泡樹脂芯体と、該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより該樹脂表皮を成形した後、該固定型に対して該可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で該発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより該樹脂表皮に該発泡樹脂芯体を一体に成形してなる表皮付き発泡樹脂部材であって、
前記発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の前記樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、
前記発泡樹脂芯体の側面に対応する前記成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有していることを特徴とする表皮付き発泡樹脂部材。
【請求項１６】
前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えていることを特徴とする請求項１５記載の表皮付き発泡樹脂部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は射出発泡成形金型、射出発泡成形方法及び表皮付き発泡樹脂部材に関し、より詳しくは、例えばインストルメントパネル等の車両用内装部品に適用可能な表皮付き発泡樹脂部材と、これを成形するための射出発泡成形金型及び射出発泡成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネルなどの内装部品は、強度と軟質な触感とを併せ持つ必要があるため、一般に、硬質の樹脂基材と、この基材表面に積層された軟質の樹脂表皮とから構成されている。樹脂表皮としては、軟質なＰＶＣあるいはＴＰＯなどから形成されたものが主流であり、さらに軟質な触感を与えるために、樹脂表皮と同種材料又はウレタン等の異種材料よりなる発泡樹脂芯体を樹脂表皮と樹脂基材との間に介在させたものが多い。
【０００３】
このような樹脂基材と、同種材料よりなる発泡樹脂芯体及び樹脂表皮とを備えた表皮付き発泡樹脂部材を製造するには、先ず型閉めされた金型内で樹脂表皮を射出成形によって形成する。その後、型を僅かに開いて微小型開きし、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形する。次いで、この樹脂表皮と発泡樹脂芯体との一体物を金型内に配置した状態で樹脂基材を射出成形する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
詳しくは、化学発泡剤が添加されたＴＰＯ等よりなる発泡樹脂材料を型閉めされた金型内に射出、充填し、型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却固化させて樹脂表皮を成形する。その後、樹脂表皮を型面に付着させた状態で、金型を僅かに開いて微小型開きし、未だ溶融状態にある内部の発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮と発泡樹脂芯体とを一体に成形する。そして、この樹脂表皮と発泡樹脂芯体との一体物を金型内に配置した状態で、この型内に溶融樹脂を射出、充填し、冷却固化させることで、樹脂基材を一体化させて上記表皮付き発泡樹脂部材を製造する。
【特許文献１】特開２００１−２３９５４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の表皮付き発泡樹脂部材の製造方法においては、以下に示すような不都合がある。
【０００６】
すなわち、減圧発泡させるべく微小型開きする際、前工程で成形された樹脂表皮は基本的には型面に付着している。この型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きの移動量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開きの移動量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、型閉めされた型内で樹脂表皮を成形した後、減圧発泡により発泡樹脂芯体をその樹脂表皮と一体に成形するべく微小型開きする際に、樹脂表皮が型面から剥がれるように変形することにより意匠面における成形品質が低下してしまうような不都合を解消することを解決すべき技術課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）請求項１記載の射出発泡成形金型は、発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型を備え、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有し、前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、前記側面成形型面には、前記凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凹段部が設けられていることを特徴とするものである。
【０００９】
この射出発泡成形金型は、固定型及びこの定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、固定型及び可動型のうちの少なくとも一方が樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを備えている。そして、この固定型及び可動型により、発泡樹脂芯体とこの発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と発泡樹脂芯体の側面に対応する成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。
【００１０】
すなわち、この射出発泡成形金型では、型閉めされた状態の固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填する。そして、表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形して表皮付き発泡樹脂部材を成形する。
【００１１】
ここに、減圧発泡させるべく微小型開きする際、前工程で成形された樹脂表皮は基本的には表皮成形用型面に付着している。この表皮成形用型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００１２】
この点、この射出発泡成形金型は、成形品部とこの成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の発泡樹脂芯体及び樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面が意匠面成形型面と側面成形型面とを有し、この側面成形型面には、前記凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮を成形する凹段部が設けられている。
【００１３】
このため、表皮成形用型面で樹脂表皮を成形した後に発泡樹脂材料を減圧発泡させるべく、固定型に対して可動型を移動させて微小型開きする際、前記凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面（凹段部の型面）から剥がれるように変形することで、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮が意匠面成形型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００１４】
（２）請求項２記載の射出発泡成形金型は、請求項１記載の射出発泡成形金型において、前記凹段部が、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して略直交する方向に延在する直交型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とするものである。
【００１５】
この射出発泡成形金型では、微小型開きする際、凹段部の直交型面から樹脂表皮が剥がれるように変形することで、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が意匠面成形型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。このため、直交型面が型開き方向に対して略直交する方向に延在する長さを、微小型開きの際の型開き量及び表皮樹脂の伸び量との関係で十分に確保することにより、意匠面に対応する部分の樹脂表皮が剥がれるように変形してしまうことを余裕をもって確実に抑えることが可能となる。
【００１６】
（３）請求項３記載の射出発泡成形金型は、請求項１又は２記載の射出発泡成形金型において、前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とするものである。
【００１７】
この射出発泡成形金型は、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともにこの発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えた表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有している。
【００１８】
この射出発泡成形金型では、基材用型面に樹脂基材を配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填し、表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する。このとき、樹脂表皮の端部が樹脂基材の端縁部に固着される。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形する。このとき、発泡樹脂芯体の底面が樹脂基材の上に積層された状態で固着される。こうして、樹脂基材と、この樹脂基材上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材の端縁部に固着された樹脂表皮とからなる、樹脂基材を備えた表皮付き発泡樹脂部材を成形することができ、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００１９】
（４）請求項４記載の射出発泡成形方法は、発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用い、型閉めされた前記可動型及び前記固定型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する射出工程と、前記第１キャビティ内で前記表皮成形用型面に接触する前記発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、前記樹脂表皮を成形する表皮成形工程と、前記固定型に対して前記可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた該固定型及び該可動型内に形成された第２キャビティ内で、前記発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、前記樹脂表皮に前記発泡樹脂芯体を一体に成形して前記表皮付き発泡樹脂部材を成形する発泡成形工程とを備え、前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を前記表皮成形用型面から剥がすように変形させることにより、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮の変形を抑えることを特徴とするものである。
【００２０】
この射出発泡成形方法では、固定型及びこの固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、固定型及び可動型のうちの少なくとも一方が樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用いて、発泡樹脂芯体とこの発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と発泡樹脂芯体の側面に対応する成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。
【００２１】
すなわち、この射出発泡成形方法では、型閉めされた固定型及び可動型の型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する（射出工程）。そして、前記第１キャビティ内で表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する（表皮成形工程）。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内に形成された第２キャビティ内で、発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形して表皮付き発泡樹脂部材を成形する（発泡成形工程）。
【００２２】
ここに、発泡成形工程で、減圧発泡させるべく微小型開きする際、表皮成形工程で成形された樹脂表皮は基本的には表皮成形用型面に付着している。この表皮成形用型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００２３】
この点、この射出発泡成形方法は、成形品部とこの成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の発泡樹脂芯体及び樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮を表皮成形用型面から剥がすように変形させることにより、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００２４】
（５）請求項５記載の射出発泡成形方法は、請求項４記載の射出発泡成形方法において、前記表皮成形用型面が、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、該側面成形型面には、前記凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凹段部が設けられており、前記凹段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して略直交する方向に延在する直交型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とするものである。
【００２５】
この射出発泡成形方法では、表皮成形用型面が、意匠面部分の樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有する固定型及び可動型を用いる。そして、この側面成形型面には、凸状余分部に対応する型面形状を有して該凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮を成形する凹段部が設けられており、この凹段部は、固定型に対する可動型の移動方向たる型開き方向に対して略直交する方向に延在する直交型面を意匠面成形型面側に有している。
【００２６】
このため、発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面（凹段部の直交型面）から剥がれるように変形することで、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮が意匠面成形型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、直交型面が型開き方向に対して略直交する方向に延在する長さを、微小型開きの際の型開き量及び樹脂表皮の伸び量との関係で十分に確保することにより、意匠面に対応する部分の樹脂表皮が剥がれるように変形してしまうことを余裕をもって確実に抑えることが可能となる。
【００２７】
（６）請求項６記載の射出発泡成形方法は、請求項４又は５記載の射出発泡成形方法において、前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とするものである。
【００２８】
この射出発泡成形方法では、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともにこの発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えた表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。そのため、固定型及び可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有している。
【００２９】
すなわち、この射出発泡成形方法では、基材用型面に樹脂基材を配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に形成された第１キャビティ内に発泡樹脂材料を射出、充填し（射出工程）、第１キャビティ内で表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する（表皮成形工程）。このとき、樹脂表皮の端部が樹脂基材の端縁部に固着される。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内に形成された第２キャビティ内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形する（減圧発泡工程）。このとき、発泡樹脂芯体の底面が樹脂基材の上に積層された状態で固着される。こうして、樹脂基材と、この樹脂基材上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材の端縁部に固着された樹脂表皮とからなる、樹脂基材を備えた表皮付き発泡樹脂部材を成形することができ、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００３０】
（７）請求項７記載の表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体と、該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより該樹脂表皮を成形した後、該固定型に対して該可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で該発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより該樹脂表皮に該発泡樹脂芯体を一体に成形してなる表皮付き発泡樹脂部材であって、前記発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の前記樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する前記成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有していることを特徴とするものである。
【００３１】
この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより樹脂表皮を成形した後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形してなるものである。
【００３２】
ここに、減圧発泡させるべく微小型開きする際、前工程で成形された樹脂表皮は基本的には前記型面に付着している。この型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００３３】
この点、この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凸状余分部とを有している。このため、樹脂表皮を成形した後に発泡樹脂材料を減圧発泡させるべく、固定型に対して可動型を移動させて微小型開きする際、前記凸状余分部に対応する部分の樹脂表皮が型面から剥がれるように変形することで、前記成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００３４】
（８）請求項８記載の表皮付き発泡樹脂部材は、請求項７記載の表皮付き発泡樹脂部材において、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えていることを特徴とするものである。
【００３５】
この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えており、樹脂基材を型面に配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填すること以外は、請求項７記載の表皮付き発泡樹脂部材と同様にして得ることができる。このため、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００３６】
（９）請求項９記載の射出発泡成形金型は、発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型を備え、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有し、前記表皮成形用型面は、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、前記側面成形型面には、前記凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凸段部が設けられていることを特徴とするものである。
【００３７】
この射出発泡成形金型は、固定型及びこの定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、固定型及び可動型のうちの少なくとも一方が樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを備えている。そして、この固定型及び可動型により、発泡樹脂芯体とこの発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と発泡樹脂芯体の側面に対応する成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。
【００３８】
すなわち、この射出発泡成形金型では、型閉めされた状態の固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填する。そして、表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形して表皮付き発泡樹脂部材を成形する。
【００３９】
ここに、減圧発泡させるべく微小型開きする際、前工程で成形された樹脂表皮は基本的には表皮成形用型面に付着している。この表皮成形用型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００４０】
この点、この射出発泡成形金型は、成形品部とこの成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の発泡樹脂芯体及び樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面が意匠面成形型面と側面成形型面とを有し、この側面成形型面には、前記凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を成形する凸段部が設けられている。
【００４１】
このため、表皮成形用型面で樹脂表皮を成形した後に発泡樹脂材料を減圧発泡させるべく、固定型に対して可動型を移動させて微小型開きする際、前記凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を表皮成形用型面に引っかけて支え止めることにより、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮が意匠面成形型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００４２】
（１０）請求項１０記載の射出発泡成形金型は、請求項９記載の射出発泡成形金型において、前記凸段部が、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する傾斜型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とするものである。
【００４３】
この射出発泡成形金型では、微小型開きする際、凸段部の傾斜型面に樹脂表皮が引っかけられて支え止められることにより、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が意匠面成形型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。
【００４４】
ここに、固定型に対する可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する、この凸段部の傾斜型面は、成形された表皮付き発泡樹脂部材を脱型する際にアンダーカット部となる部分の存在にかかわらず、その脱型が可能となる角度に設定される。
【００４５】
（１１）請求項１１記載の射出発泡成形金型は、請求項９又は１０記載の射出発泡成形金型において、前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とするものである。
【００４６】
この射出発泡成形金型は、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともにこの発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えた表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形金型であって、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有している。
【００４７】
この射出発泡成形金型では、基材用型面に樹脂基材を配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填し、表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する。このとき、樹脂表皮の端部が樹脂基材の端縁部に固着される。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形する。このとき、発泡樹脂芯体の底面が樹脂基材の上に積層された状態で固着される。こうして、樹脂基材と、この樹脂基材上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材の端縁部に固着された樹脂表皮とからなる、樹脂基材を備えた表皮付き発泡樹脂部材を成形することができ、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００４８】
（１２）請求項１２記載の射出発泡成形方法は、発泡樹脂芯体と該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、該発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の該樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と該発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、固定型及び該固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、該固定型及び該可動型のうちの少なくとも一方が前記樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用い、型閉めされた前記固定型及び前記可動型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する射出工程と、前記第１キャビティ内で前記表皮成形用型面に接触する前記発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、前記樹脂表皮を成形する表皮成形工程と、前記固定型に対して前記可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた該固定型及び該可動型内に形成された第２キャビティ内で、前記発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、前記樹脂表皮に前記発泡樹脂芯体を一体に成形して前記表皮付き発泡樹脂部材を成形する発泡成形工程とを備え、前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を前記表皮成形用型面に引っかけて支え止めることにより、前記成形品部の前記意匠面に対応する部分の前記樹脂表皮の変形を抑えることを特徴とするものである。
【００４９】
この射出発泡成形方法では、固定型及びこの固定型に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型であって、固定型及び可動型のうちの少なくとも一方が樹脂表皮を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面を有するものを用いて、発泡樹脂芯体とこの発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、かつ、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする所望の成形品形状をもつ成形品部と発泡樹脂芯体の側面に対応する成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。
【００５０】
すなわち、この射出発泡成形方法では、型閉めされた固定型及び可動型の型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料を射出、充填する（射出工程）。そして、前記第１キャビティ内で表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する（表皮成形工程）。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させることにより微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内に形成された第２キャビティ内で、発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形して表皮付き発泡樹脂部材を成形する（発泡成形工程）。
【００５１】
ここに、発泡成形工程で、減圧発泡させるべく微小型開きする際、表皮成形工程で成形された樹脂表皮は基本的には表皮成形用型面に付着している。この表皮成形用型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００５２】
この点、この射出発泡成形方法は、成形品部とこの成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有する表皮付き発泡樹脂部材の発泡樹脂芯体及び樹脂表皮を一体成形するための射出発泡成形方法であって、前記発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を表皮成形用型面に引っかけて支え止めることにより、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００５３】
（１３）請求項１３記載の射出発泡成形方法は、請求項１２記載の射出発泡成形方法において、前記表皮成形用型面が、前記意匠面部分の前記樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の前記樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有し、該側面成形型面には、前記凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の前記樹脂表皮を成形する凸段部が設けられており、前記凸段部は、前記固定型に対する前記可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する傾斜型面を、前記意匠面成形型面側に有していることを特徴とするものである。
【００５４】
この射出発泡成形方法では、表皮成形用型面が、意匠面部分の樹脂表皮を成形するための意匠面成形型面と、発泡樹脂芯体の側面に対応する部分の樹脂表皮を成形するための側面成形型面とを有する固定型及び可動型を用いる。そして、この側面成形型面には、凹状欠切部に対応する型面形状を有して該凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を成形する凸段部が設けられており、この凸段部は、固定型に対する可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する傾斜型面を意匠面成形型面側に有している。
【００５５】
このため、発泡成形工程で微小型開きする際に、前記凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を表皮成形用型面（凸段部の傾斜型面）に引っかけて支え止めることにより、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。
【００５６】
ここに、固定型に対する可動型の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する、この凸段部の傾斜型面は、成形された表皮付き発泡樹脂部材を脱型する際にアンダーカット部となる部分の存在にかかわらず、その脱型が可能となる角度に設定される。
【００５７】
（１４）請求項１４記載の射出発泡成形方法は、請求項１２又は１３記載の射出発泡成形方法において、前記表皮付き発泡樹脂部材は、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備え、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有していることを特徴とするものである。
【００５８】
この射出発泡成形方法では、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともにこの発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えた表皮付き発泡樹脂部材の、該発泡樹脂芯体及び該樹脂表皮を一体成形する。そのため、前記固定型及び前記可動型のうちの一方が前記表皮成形用型面を有する一方、該固定型及び該可動型のうちの他方が前記樹脂基材の外形状に対応する形状をもつ基材用型面を有している。
【００５９】
すなわち、この射出発泡成形方法では、基材用型面に樹脂基材を配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に形成された第１キャビティ内に発泡樹脂材料を射出、充填し（射出工程）、第１キャビティ内で表皮成形用型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより、樹脂表皮を該表皮成形用型面に沿った形状に成形する（表皮成形工程）。このとき、樹脂表皮の端部が樹脂基材の端縁部に固着される。その後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きし、微小型開きされた固定型及び可動型の型内に形成された第２キャビティ内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形する（減圧発泡工程）。このとき、発泡樹脂芯体の底面が樹脂基材の上に積層された状態で固着される。こうして、樹脂基材と、この樹脂基材上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材の端縁部に固着された樹脂表皮とからなる、樹脂基材を備えた表皮付き発泡樹脂部材を成形することができ、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００６０】
（１５）請求項１５記載の表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体と、該発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより該樹脂表皮を成形した後、該固定型に対して該可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で該発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより該樹脂表皮に該発泡樹脂芯体を一体に成形してなる表皮付き発泡樹脂部材であって、前記発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の前記樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、前記発泡樹脂芯体の側面に対応する前記成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有していることを特徴とするものである。
【００６１】
この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体と、この発泡樹脂芯体の少なくとも頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮とを少なくとも備え、型閉めされた固定型及び可動型の型内に充填され型面に接触する発泡樹脂材料を該型面で冷却して固化させることにより樹脂表皮を成形した後、固定型に対して可動型を離間する方向に所定量移動させて微小型開きされた該固定型及び該可動型の型内で発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより樹脂表皮に発泡樹脂芯体を一体に成形してなるものである。
【００６２】
ここに、減圧発泡させるべく微小型開きする際、前工程で成形された樹脂表皮は基本的には前記型面に付着している。この型面に付着している樹脂表皮が微小型開きの際に型開きに追従して型開き量と同じだけ伸びれば問題ないが、樹脂表皮の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮の伸びが型開きに追従しきれないと、型面から樹脂表皮が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この型面からの剥がれによる樹脂表皮の変形が意匠面で発生すると、成形品質に問題が生じる。
【００６３】
この点、この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体の頂面に対応する部分の樹脂表皮の表面を意匠面とする、所望の成形品形状をもつ成形品部と、発泡樹脂芯体の側面に対応する該成形品部の側面に設けられた凹状欠切部とを有している。このため、樹脂表皮を成形した後に発泡樹脂材料を減圧発泡させるべく、固定型に対して可動型を移動させて微小型開きする際、前記凹状欠切部に対応する部分の樹脂表皮を型面に引っかけて支え止めることにより、成形品部の意匠面に対応する部分の樹脂表皮が表皮成形用型面から剥がれるように変形することを抑えることができる。したがって、成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【００６４】
（１６）請求項１６記載の表皮付き発泡樹脂部材は、請求項１５記載の表皮付き発泡樹脂部材において、前記発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、該発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように該発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた前記樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えていることを特徴とするものである。
【００６５】
この表皮付き発泡樹脂部材は、発泡樹脂芯体の底面が積層状態で固着されるとともに、この発泡樹脂芯体の頂面及び側面を連続して囲むように発泡樹脂芯体の表面に一体に設けられた樹脂表皮の端部が自己の端縁部に固着された樹脂基材をさらに備えており、樹脂基材を型面に配置しつつ型閉めされた固定型及び可動型の型内に発泡樹脂材料を射出、充填すること以外は、請求項１５記載の表皮付き発泡樹脂部材と同様にして得ることができる。このため、この表皮付き発泡樹脂部材の成形品部の意匠面における品質を良好に確保することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６６】
以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。
【００６７】
（実施形態１）
本実施形態は、自動車のインストルメントパネル（以下、インパネという）に本発明を適用したものであり、請求項１乃至８に記載の発明を具現化したものである。
【００６８】
図１に本実施形態に係る射出発泡成形方法により成形された表皮付き発泡樹脂部材としてのインパネ１０の要部断面図を示す。
【００６９】
このインパネ１０は、ＰＰ（ポリプロピレン）製の樹脂基材１と、この樹脂基材１上に自己の底面が積層状態で固着されたＴＰＯ（熱可塑性オレフィン）製の発泡樹脂芯体２と、この発泡樹脂芯体２の頂面２ａ及び側面２ｂを連続して囲むように発泡樹脂芯体２の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材１の端縁部に固着された、発泡樹脂芯体２と同種材料よりなるＴＰＯ製の樹脂表皮３とから構成されている。
【００７０】
そして、このインパネ１０は、発泡樹脂芯体２の頂面２ａに対応する部分の樹脂表皮３の表面を意匠面１１ａとする、所望の成形品形状をもつ成形品部１１と、発泡樹脂芯体２の側面２ｂに対応する成形品部１１の側面１１ｂに一体に設けられた凸状余分部１２とを有している。また、インパネ１０の成形品部１１は、意匠面１１ａと側面１１ｂとの境界部（意匠面１１ａの端縁部）に角部１１ｃを有しており、この角部１１ｃが、インパネ１０が車両に組み付けられるときに隣接する相手材との意匠面部品合わせ部となる。なお、図１に二点鎖線で示す形状が成形品部１１本来の成形品形状であり、このインパネ１０はこの二点鎖線からはみ出た分の凸状余分部１２を有している。
【００７１】
上記構成を有するインパネ１０は、以下のようにして成形した。
【００７２】
まず、図示しない基材用金型を用いて射出成形することにより、所定形状の樹脂基材１を得た。
【００７３】
一方、本実施形態に係る射出発泡成形金型を準備した。この射出発泡成形金型は、固定型４０と、固定型４０に対して近接又は離間する方向に移動することにより型閉め又は所定量の型開きが可能とされた可動型５０とから構成されている。固定型４０は、樹脂表皮３を所定の外形状に成形するための表皮成形用型面４１を有している。また、可動型５０は、樹脂基材１の外形状に対応する形状をもつ基材用型面５１を有している。
【００７４】
そして、固定型４０の表皮成形用型面４１は、図２に示されるように、意匠面１１ａ部分の樹脂表皮３を成形するための意匠面成形型面４１ａと、発泡樹脂芯体２の側面２ｂに対応する部分の樹脂表皮３を成形するための側面成形型面４１ｂとを有し、この側面成形型面４１ｂには、前記凸状余分部１２に対応する型面形状を有してこの凸状余分部１２に対応する部分の樹脂表皮３を成形する凹段部４２が設けられている。この凹段部４２は、固定型４０に対する可動型５０の移動方向たる型開き方向（図３、図４の下方向。以下、同様。）に対して略直交する方向（図３、図４の水平方向。以下、同様。）に延在する直交型面４２ａを、意匠面成形型面４１ａ側（図３、図４の上側。以下、同様。）に有している。
【００７５】
上記凹段部４２の直交型面４２ａが前記型開き方向に対して略直交する方向に延在する長さは、後述するように、発泡成形工程で微小型開きする際に意匠面１１ａに対応する部分の樹脂表皮３が意匠面成形型面４１ａから剥がれるように変形することがないように、微小型開きの際の型開き量及び樹脂表皮の伸び量との関係で十分に長く確保されている。具体的には、本実施形態では、凹段部４２の直交型面４２ａが前記型開き方向に対して略直交する方向に延在する長さは２〜４ｍｍ程度に設定されている。なお、後述する発泡成形工程で微小型開きする際の型開き量は４〜６ｍｍ程度である。
【００７６】
＜射出工程＞
前記樹脂基材１を可動型５０の基材用型面５１に配置した状態で（図３参照）、固定型４０に対して可動型５０を近接する方向に移動させることにより、固定型４０及び可動型５０を型閉めした。そして、この型閉めされた固定型４０及び可動型５０の型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料（化学発泡剤としてのＣＯ2 が添加されたＴＰＯ）を射出、充填した。
【００７７】
＜表皮成形工程＞
そして、前記第１キャビティ内で表皮成形用型面４１に接触する発泡樹脂材料を該型面４１で冷却して固化させることにより、樹脂表皮３を該表皮成形用型面４１に沿った形状に成形した（図３の状態）。このとき、樹脂表皮３の端部は樹脂基材１の端縁部に固着された。
【００７８】
なお、この表皮成形工程後の樹脂表皮３は、厳密にいえば未だ完全には固化していない半固化状態にあり、基本的には表皮成形用型面４１に付着している。
【００７９】
＜発泡成形工程＞
その後、固定型４０に対して可動型５０を離間する方向に所定量移動させることにより固定型４０及び可動型５０を微小型開きした。これにより、微小型開きされた固定型４０及び可動型５０の型内に形成された第２キャビティ内で、樹脂表皮３内で溶融状態にある発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮３に発泡樹脂芯体２を一体に成形した（図４の状態）。このとき、発泡樹脂芯体２の底面が樹脂基材１の上に積層された状態で固着された。
【００８０】
＜脱型工程＞
その後、固定型４０に対して可動型５０を離間する方向にさらに移動させることにより固定型４０及び可動型５０をさらに型開きし、成形品を脱型した。
【００８１】
こうして、樹脂基材１と、この樹脂基材１上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体２と、この発泡樹脂芯体２の頂面２ａ及び側面２ｂを連続して囲むように発泡樹脂芯体２の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材１の端縁部に固着された樹脂表皮３とからなる、樹脂基材１を備えた表皮付き発泡樹脂部材としてのインパネ１０を成形した。
【００８２】
ここに、発泡成形工程で減圧発泡させるべく微小型開きする際、表皮成形工程で成形された樹脂表皮３の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮３の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面４１から樹脂表皮３が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面４１からの剥がれによる樹脂表皮３の変形が意匠面１１ａで発生し、意匠面１１ａの端縁部たる角部１１ｃが丸く潰れるように樹脂表皮３が変形してしまうと、意匠面部品合わせ部における成形品質が低下してしまい問題が生じる。
【００８３】
この点、本実施形態では、インパネ１０が成形品部１１の側面１１ｂに凸状余分部１２を有しており、この凸状余分部１２を成形するための前記凹段部４２が表皮成形用型面４１の側面成形型面４１ｂに設けられている。このため、発泡成形工程で微小型開きする際、凸状余分部１２に対応する部分の樹脂表皮３が表皮成形用型面４１の凹段部４２の直交型面４２ａから剥がれるように変形することで、成形品部１１の意匠面１１ａに対応する部分の樹脂表皮３が意匠面成形型面４１ａから剥がれるように変形することを抑えることができる。なお、このように意匠面１１ａに対応する部分の樹脂表皮３が意匠面成形型面４１ａから剥がれることなく、凸状余分部１２に対応する部分の樹脂表皮３が凹段部４２の直交型面４２ａから優先的に剥がれるのは、微小型開き位置に近いためである。
【００８４】
したがって、本実施形態によれば、成形品部１１の意匠面１１ａにおける成形品質を良好に確保することができ、意匠面部品合わせ部における成形品質も良好に確保することが可能となる。
【００８５】
（実施形態２）
本実施形態は、実施形態１と同様に自動車のインパネに本発明を適用したものであり、請求項９乃至１６に記載の発明を具現化したものである。
【００８６】
図５に本実施形態に係る射出発泡成形方法により成形された表皮付き発泡樹脂部材としてのインパネ１０の要部断面図を示すように、このインパネ１０は、成形品部１１の側面１１ｂに設けられた凹状欠切部１３を有している他は、前記実施形態１と同様の構成である。なお、図５に二点鎖線で示す形状が成形品部１１本来の成形品形状であり、このインパネ１０はこの二点鎖線から引っ込んだ分の凹状欠切部部１３を有している。
【００８７】
上記構成を有するインパネ１０は、以下のようにして成形した。
【００８８】
まず、図示しない基材用金型を用いて射出成形することにより、所定形状の樹脂基材１を得た。
【００８９】
一方、本実施形態に係る射出発泡成形金型を準備した。この射出発泡成形金型は、図６に示されるように、固定型４０の表皮成形用型面４１の側面成形型面４１ｂに、前記凹状欠切部１３に対応する型面形状を有してこの凹状欠切部１３に対応する部分の樹脂表皮３を成形する凸段部４３が設けられている。そして、この凸段部４３は、固定型４０に対する可動型５０の移動方向たる型開き方向（図７、図８の下方向。以下、同様。）に対して負角となる方向（図７、図８の右斜め上方向。以下、同様。）に延在する傾斜型面４３ａを、意匠面成形型面４１ａ側（図７、図８の上側。以下、同様。）に有している。
【００９０】
ここに、固定型４０に対する可動型５０の移動方向たる型開き方向に対して負角となる方向に延在する、上記凸段部４３の傾斜型面４３ａは、成形された表皮付き発泡樹脂部材を脱型する際にアンダーカット部となる部分の存在にかかわらず、その脱型が可能となる角度（１０〜２０度程度）に設定されている。
【００９１】
この射出発泡成形金型のその他の構成は前記実施形態１と同様である。
【００９２】
＜射出工程＞
前記樹脂基材１を可動型５０の基材用型面５１に配置した状態で（図７参照）、固定型４０に対して可動型５０を近接する方向に移動させることにより、固定型４０及び可動型５０を型閉めした。そして、この型閉めされた固定型４０及び可動型５０の型内に形成された第１キャビティ内に、発泡樹脂材料（化学発泡剤としてのＣＯ2 が添加されたＴＰＯ）を射出、充填した。
【００９３】
＜表皮成形工程＞
そして、前記第１キャビティ内で表皮成形用型面４１に接触する発泡樹脂材料を該型面４１で冷却して固化させることにより、樹脂表皮３を該表皮成形用型面４１に沿った形状に成形した（図７の状態）。このとき、樹脂表皮３の端部は樹脂基材１の端縁部に固着された。
【００９４】
なお、この表皮成形工程後の樹脂表皮３は、厳密にいえば未だ完全には固化していない半固化状態にあり、基本的には表皮成形用型面４１に付着している。
【００９５】
＜発泡成形工程＞
その後、固定型４０に対して可動型５０を離間する方向に所定量移動させることにより固定型４０及び可動型５０を微小型開きした。これにより、微小型開きされた固定型４０及び可動型５０の型内に形成された第２キャビティ内で、樹脂表皮３内で溶融状態にある発泡樹脂材料を減圧発泡させるとともに冷却固化させることにより、樹脂表皮３に発泡樹脂芯体２を一体に成形した（図８の状態）。このとき、発泡樹脂芯体２の底面が樹脂基材１の上に積層された状態で固着された。
【００９６】
＜脱型工程＞
その後、固定型４０に対して可動型５０を離間する方向にさらに移動させることにより固定型４０及び可動型５０をさらに型開きし、成形品を脱型した。
【００９７】
こうして、樹脂基材１と、この樹脂基材１上に自己の底面が積層状態で固着された発泡樹脂芯体２と、この発泡樹脂芯体２の頂面２ａ及び側面２ｂを連続して囲むように発泡樹脂芯体２の表面に一体に設けられるとともに自己の端部が樹脂基材１の端縁部に固着された樹脂表皮３とからなる、樹脂基材１を備えた表皮付き発泡樹脂部材としてのインパネ１０を成形した。
【００９８】
ここに、発泡成形工程で減圧発泡させるべく微小型開きする際、表皮成形工程で成形された樹脂表皮３の伸び量が型開き量よりも少なくて樹脂表皮３の伸びが型開きに追従しきれないと、表皮成形用型面４１から樹脂表皮３が部分的に剥がれるように変形してしまうことがある。この表皮成形用型面４１からの剥がれによる樹脂表皮３の変形が意匠面１１ａで発生し、意匠面１１ａの端縁部たる角部１１ｃが丸く潰れるように樹脂表皮３が変形してしまうと、意匠面部品合わせ部における成形品質が低下してしまい問題が生じる。
【００９９】
この点、本実施形態では、インパネ１０が成形品部１１の側面１１ｂに凹状欠切部１３を有しており、この凹状切欠部１３を成形するための前記凸段部４３が表皮成形用型面４１の側面成形型面４１ｂに設けられている。このため、発泡成形工程で微小型開きする際、凹状切欠部１３に対応する部分の樹脂表皮３を表皮成形用型面４１の凸段部４３の傾斜型面４３ａに引っかけて支え止めることにより、成形品部１１の意匠面１１ａに対応する部分の樹脂表皮３が意匠面成形型面４１ａから剥がれるように変形することを抑えることができる。
【０１００】
したがって、本実施形態によれば、成形品部１１の意匠面１１ａにおける成形品質を良好に確保することができ、意匠面部品合わせ部における成形品質も良好に確保することが可能となる。
【０１０１】
（その他の実施形態）
前述の実施形態１では、成形品部１１の側面１１ｂに一つの凸状余分部１２を設けるとともに、表皮成形用型面４１の側面成形型面４１ｂに一つの凹段部４２を設ける例について説明したが、これら凸状余分部１２及び凹段部４２の数、形状及び大きさは特に限定されるものではなく、本発明の作用効果を奏し得る範囲内で適宜設定可能である。
【０１０２】
前述の実施形態２においても同様に、凹状切欠部１３及び凸段部４３の数、形状及び大きさは特に限定されるものではなく、本発明の作用効果を奏し得る範囲内で適宜設定可能である。
【０１０３】
また、実施形態１と実施形態２とを組み合わせた態様、すなわち例えば実施形態１において凸状余分部１２の上側に凹状切欠部１３を連続的に設けるとともに、凹段部４２の上側に凸段部４３を連続的に設けることもできる。
【０１０４】
さらに、前述の実施形態１及び実施形態２では、前記固定型４０及び前記可動型５０とは別の基材用金型を用いて樹脂基材１を予め形成し、この樹脂基材１を可動型５０の基材用型面５１にセットする例について説明したが、前記可動型５０を基材用金型の一部（基材用金型を構成する固定型及び可動型のうちの可動型）に併用することもできる。すなわち、基材用固定型と前記可動型５０とを用いて樹脂基材１を射出成形するとともに、成形した樹脂基材１を保持したままの前記可動型５０を前記固定型４０側に移動し、前記固定型４０及び前記可動型５０を型閉めして前記射出工程を実施してもよい。
【０１０５】
加えて、前述の実施形態１及び実施形態２では、樹脂基材１を備えた表皮付き発泡樹脂部材について説明したが、樹脂基材１をもたない表皮付き発泡樹脂部材、すなわち樹脂表皮３と、この樹脂表皮３に内包された発泡樹脂芯体２とからなる表皮付き発泡樹脂部材としてもよい。
【０１０６】
また、樹脂基材１を構成する樹脂材料は特に限定されるものではなく、前述のＰＰの他にＰＥ等のオレフィン材等を採用することができる。同様に、同種材料よりなる発泡樹脂芯体２及び樹脂表皮３を構成する樹脂材料は特に限定されるものではなく、前述のＴＰＯの他にオールオレフェイン材等を採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本発明の実施形態１に係り、表皮付き発泡樹脂部材としてのインストルメントパネルの要部断面図である。
【図２】本発明の実施形態１に係り、固定型の要部断面図である。
【図３】本発明の実施形態１に係り、表皮成形工程の様子を示す要部断面図である。
【図４】本発明の実施形態１に係り、発泡成形工程の様子を示す要部断面図である。
【図５】本発明の実施形態２に係り、表皮付き発泡樹脂部材としてのインストルメントパネルの要部断面図である。
【図６】本発明の実施形態２に係り、固定型の要部断面図である。
【図７】本発明の実施形態２に係り、表皮成形工程の様子を示す要部断面図である。
【図８】本発明の実施形態２に係り、発泡成形工程の様子を示す要部断面図である。
【符号の説明】
【０１０８】
１…樹脂基材                        ２…発泡樹脂芯体
２ａ…頂面                          ２ｂ…側面
３…樹脂表皮                      １１…成形品部
１１ａ…意匠面                      １１ｂ…側面
１２…凸状余分部                    １３…凹状欠切部
４０…固定型                        ４１…表皮成形用型面
４１ａ…意匠面成形型面              ４１ｂ…側面成形型面
４２…凹段部                      ４２ａ…直交型面
４３…凸段部                      ４３ａ…傾斜型面
５０…可動型                        ５１…基材用型面
【図１】
2006015633.tif 000003
【図２】
2006015633.tif 000004
【図３】
2006015633.tif 000005
【図４】
2006015633.tif 000006
【図５】
2006015633.tif 000007
【図６】
2006015633.tif 000008
【図７】
2006015633.tif 000009
【図８】
2006015633.tif 000010