(57)【要約】【課題】  生コンクリートの製造からミキサー車への積載までを自動的に行う自動製造積載システムを提供する。【解決手段】  生コンクリートの材料をミキサーに自動供給しミキサーで混練して生コンクリートを製造する自動混練制御工程と、ミキサーの下流に配置されたコンクリートホッパに生コンクリートの重量を検知する重量センサーとホッパのゲートの開閉を感知するゲート開閉センサーとを設け、重量センサーからの空信号と前記ゲート開閉センサーからのゲート閉信号とを確認した後、ミキサーのゲートを開口して生コンクリートをコンクリートホッパに一時貯留し、ミキサー車ブースにミキサー車があることを確認した後、ホッパのゲートの開口度合いを時間経過に対応して自動制御する開口制御手段によって開口を自動制御して、前記ミキサー車に生コンクリートを積載する自動積載工程とからなる生コンクリート自動製造積載システム。【選択図】図１３
2006312295.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生コンクリートの材料をミキサーに自動供給しミキサーで混練して生コンクリートを製造する自動混練制御工程と、ミキサーの下流に配置されたコンクリートホッパに生コンクリートの重量を検知する重量センサーと前記ホッパのゲートの開閉を感知するゲート開閉センサーとを設け、ミキサーの混練終了後に、前記重量センサーからの空信号と前記ゲート開閉センサーからのゲート閉信号とを確認手段によって確認した後、前記ミキサーのゲートを開口して生コンクリートをコンクリートホッパに移送して一時貯留するとともに前記重量センサーで所定重量であることを確認し、ミキサー車ブースの所定位置に所定のミキサー車があることを在車センサーによって確認した後、前記ホッパのゲートの開口度合いを時間経過に対応して変える開口制御手段によりゲート開口を自動制御して、前記ミキサー車に所定量の生コンクリートを積載する自動積載工程とからなることを特徴とする生コンクリート自動製造積載システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生コンクリートプラントにおいて、コンクリート材料から生コンクリートを自動製造して生コンクリートのミキサー車への積載までを自動的に行う生コンクリート自動製造積載システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生コンクリートプラントなどに使用する生コンクリートミキサーの排出口に設けられる下流側のコンクリートホッパから、生コンクリートのミキサー車(運搬車)に積み込む場合には、コンクリートホッパ内に所定の生コンクリート容量が貯留されているかを、コンクリートホッパ内のレベル計で目視し、所定容量が貯留されていることを確認してからコンクリートホッパのゲートを手動操作して生コンクリートをミキサー車に積み込こんでいた。
また、ミキサー車に積み込みが終了したか、コンクリートホッパ内を作業員が目視して空になったことを確認して、コンクリートホッパのゲートを閉じ、生コンクリートのミキサー車への積み込みを完了していた。
このように、コンクリートホッパ内を作業員が目視していたのは、通常のレベル計では正確に生コンクリートの貯留容量の検出が困難であること、日本工業規格等でコンクリートホッパ内の容量を検出することが定められていることなどに起因していた。そこで、コンクリートホッパ内の生コンクリートの容量を正確に検出するため、作業員の目視によらずに、例えば、特許文献１に開示されているように、超音波センサーを用いてコンクリートホッパ内の生コンクリートの液面位置を検出して、貯留されている容積を算出する方法も提案されている。
また、本発明者は、正確に生コンクリートの貯留容量の検出する手段として、特許文献３で提示したように、コンクリートホッパに重量センサーを取り付け、コンクリートホッパが空であるか否か、及び、一時貯留される生コンクリートの重量を検知する技術を開発した。
【０００３】
ところで、生コンクリートプラントなどに使用するコンクリート等のホッパの排出ゲートにおいて、生コンクリートが液状であり、かつ、砂、砂利、セメントミルク、水などから構成されているため、水分を遮断する必要から所謂ラバーシールゲートが採用されているが、例えば、特許文献１に開示されているように、ラバーシールを一対のローラで挟圧し完全に水や液状の生コンクリートをシールしているが、生コンクリートプラントなどには砂利が混入されており、ラバーシールを一対のローラで挟圧するコンクリート排出ゲートであるのとスムーズな排出ができないという問題点があり、バッチャープラント設備のなかで唯一自動運転ができない部分であった。
すなわち、生コンクリートの材料をミキサーに自動供給しミキサーで混練して全自動で生コンクリートを自動製造する技術は既に公知であり、バッチャープラント設備の所定位置に所定のミキサー車をプログラムされた順に入車させ、在車信号を発信して、コンクリートホッパに一時貯留された生コンクリートと所定のミキサー車とを自動的に対比させる自動積載技術も既に公知であったが、コンクリート材料から生コンクリートを自動製造して生コンクリートのミキサー車への積載までの全てを自動的に行う生コンクリート自動製造積載システムは知られていなかった。
バッチャープラント設備において、コンクリートホッパのゲートの制御が唯一自動運転ができない理由は（前述したように、通常のレベル計では正確に生コンクリートの貯留容量の検出が困難であること、日本工業規格等でコンクリートホッパ内の容量を検出することが定められていることの他に）、筒状のラバーシールの排出口を外側から一対のローラで挟んでいるが、通常、建築用の生コンクリートは液状であり、この生コンクリートをコンクリートホッパからミキサー車に積み込む時、一度に全開するとミキサー車が飲み込めず溢れてしまったり、生コンクリートがはねて車を汚したりすることから、ゲートをオペレータの勘と経験で調整しながら開いて行くのが現状であり、機械による自動運転が難しいものであった。
また、ゲート開口調整が難しい理由として、製造する生コンクリートが何千種類とあり、それぞれの流動性が違うこと、そして、砂利（40ｍｍ以下）が含まれる為、少しのゲートの開きであれば砂利が詰まり排出ができなくなり、詰まりを避ける為にゲートを開くと、どっと生コンが排出してあふれたり、跳ねたりする不都合があり、その部分の調整が機械だけでは難しく、人の経験による操作が必要となり自動運転ができない理由でもあった。
【０００４】
従来のホッパのゲートの開閉方法を、図１６〜１８を用いて説明すると、図１６に示すように、通常の閉状態ではホッパ排出口aに筒状のラバーシールｂが締め付けバンド等で固着され、一対の締付ローラｃとシリンダーｄからなる締付部材eでラバーシールｂを挟んでゲートを構成しているが、コンクリート製品を排出してミキサー車に積み込む場合には、図１７に示すように、オペレータの経験でゲートを開けたり閉じたりして、様子を見ながらゲートを少しずつ開けて、最後に図１８に示すように全開とし、なるべく短時間にコンクリートホッパからミキサー車に積み込まなくてはならない。すなわち、図１８に示すように、現状のゲートは筒状のラバーシールbを一対の締付ローラcとシリンダーｄで挟圧し、排出時には、図１７に示すように、一対のローラｃを少し後退させて細長い隙間の開口ｆを形成して排出する。
しかし、細長い隙間の開口ｆでは初めは排出するが、直ぐに、図１７(ｃ)に示すように、砂利Ａ等が開口ｆに詰まり引っ掛かって排出ができなくなる。そこで、引っ掛かった砂利を排除するために開口を広げると、どっと大量の生コンクリートが排出されて、ミキサー車の供給口が飲み込めなくなり、供給口から溢れてしまうことがあった。
つまり、ゲートは少しの開状態でも砂利が詰まらない構造が必要であるが、従来の一対の平行ローラーでは細長い隙間であり、砂利が詰まらない開口となると排出量が多くてミキサー車が生コンを飲み込まなかったり汚れたりするという不都合があり、逆に、それを回避する細長い幅の開口では、砂利Ａが開口ｆに詰まってしまうという不都合があった。
そして、このゲートの操作は、バッチャープラント設備の唯一自動運転ができない部分であるために、必ずオペレータを必要とするものであった。
【０００５】
このため、本発明者は、特許文献４に提示するように、締付部材がシリンダの伸縮によってラバーシールを押圧しゲートの開閉を行うコンクリートホッパの排出ゲートにおいて、締付部材の二本のローラの配列を直線状と「く」の字状とに配列する配列制御手段を設け、ラバーシールを押圧してゲートを閉状態とする際には二本のローラの配列を直線状として挟圧し、ゲートを半開状態とする初期段階では二本のローラの配列を「く」の字状として後退しラバーシールの開口断面を菱形とし、ゲートを全開状態とする通常段階ではラバーシールの開口断面が円形となるようにローラを外側に退避させ、バッチャープラント設備の自動運転を可能とするコンクリートホッパのゲート構造を開発した。
【特許文献１】特開平８−１５９８４６号公報
【特許文献２】特開２００１−３４１１２０号公報
【特許文献３】特願２００４−３０２７２６号
【特許文献４】特願２００５−７２３４４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように、コンクリートホッパ内の生コンクリートの貯留量を容積で検出することは、凡その貯留量を検出するのには、目視や種々のレベル計を用いれば可能であるが、コンクリートホッパが逆四角錐の形状であることから、ホッパの上部での数cmの誤差でも貯留量に換算すると、大きな誤差になり、特に、排出初期の貯留量変化では正確な数値が得られないという問題点があり、生コンクリートの液面が波立ったりするだけでレベルの検出が不正確になるので、生コンクリートの排出量を制御するコンクリートホッパのゲートに用いるのには不向きであるという問題点があった。
そこで、本発明者は、前掲の特許文献３に提示するように、コンクリートホッパにおいて、正確に生コンクリートの貯留量を検出し、その検出値に連動してコンクリートホッパのゲートの開口度合いを操作して、種々の生コンクリートの排出初期から完了までを最適な減量速度に制御するホッパのゲート構造を提供した。
しかし、特許文献３に提示するホッパのゲート構造を用いることによって、バッチャープラント設備の自動運転が可能となることを示唆したものの、生コンクリート自動製造積載システムの全体を開示してはいない。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、特許文献３に提示したホッパのゲート構造を用い、さらに、システムとしての工夫・改良を重ね、コンクリート材料から生コンクリートをミキサーによって自動的に製造し、更に、生コンクリートのミキサー車への積載までを、自動的に行う生コンクリート自動製造積載システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、請求項１の発明は、生コンクリートの材料をミキサーに自動供給しミキサーで混練して生コンクリートを製造する自動混練制御工程と、ミキサーの下流に配置されたコンクリートホッパに生コンクリートの重量を検知する重量センサーと前記ホッパのゲートの開閉を感知するゲート開閉センサーとを設け、ミキサーの混練終了後に、前記重量センサーからの空信号と前記ゲート開閉センサーからのゲート閉信号とを確認手段によって確認した後、前記ミキサーのゲートを開口して生コンクリートをコンクリートホッパに移送して一時貯留するとともに前記重量センサーで所定重量であることを確認し、ミキサー車ブースの所定位置に所定のミキサー車があることを在車センサーによって確認した後、前記ホッパのゲートの開口度合いを時間経過に対応して変える開口制御手段によりゲート開口を自動制御して、前記ミキサー車に所定量の生コンクリートを積載する自動積載工程とからなることを特徴とする生コンクリート自動製造積載システムである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、コンクリートホッパの自動運転を行うことによって、コンクリート材料の供給から生コンクリートのミキサー車への積載までのバッチャープラント設備の全体の自動運転が可能となり、大幅に作業人の負担が軽減され、かつ、所定のプログラムを入力することにより、生コンクリートの品質が一定となる他に、種々の生コンクリートの排出初期から完了までを最適な減量速度に制御できるので、ミキサー車への積載トラブルも減少する。
また、システムで所定バッチが終了したことを自動的に行うので、早すぎる出車合図や、逆に、遅滞した出車合図はなくなり、更に、先行ミキサー車６への生コンクリートが、次のミキサー車の混入することがなく、異品質の生コンクリートの混入が防止でき、更に、先行ミキサー車が出車しない限り、次のミキサー車は自動的に積載出来ないのでミキサー車への積載ミスが防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
[実施例]
ここで、本発明に好適な生コンクリート自動製造積載システムの実施例を、図面に沿って説明する。
図１は、実施例のコンクリートホッパを用いたバッチャープラント設備の全体を示したもので、コンクリートホッパ１は生コンクリートを一時貯留するもので、コンクリートミキサー７と分離してコンクリートホッパ単独構造とし重量センサー21を組み込み、その検出値によってホッパ１の下端部には設けたゲート２の開口度合いを制御し、ゲート２の直下に待機するミキサー車６の供給口に所定量の生コンクリートを供給する。
コンクリートホッパ１の上流にはコンクリートミキサー７が位置し、更に、その上流には計量ホッパ８、及び、セメント９１、砂利９２、砂９３の各貯留ビン９が設けられ、ミキサー車６が積載する生コンクリートの量に対応して、所定量のコンクリート、砂利、砂を計量ホッパ８で計量し、計量された原料に水供給装置８１から水８２を供給してコンクリートミキサー７で所定量の生コンクリートを製造し、ミキサーゲート７１を開いて、コンクリートホッパ１に製造した生コンクリートを移送して一時貯留する。
【００１０】
[コンクリートホッパの計量器構造]
[実施例]
実施例は、図２及び図３に示すように、コンクリートミキサー７と分離してコンクリートホッパ１の単独構造としコンクリートホッパ１とミキサー７の床面72の間に重量センサー21を組み込んだ構造にし、コンクリートホッパの形状は従来公知のものと同じ形状で生コンクリート３を貯留する逆四角錐の形状のコンクリートホッパ１で、重量センサー21として３個の圧縮型ロードセル21(21a,b,c)が組み込まれている。
この実施例の圧縮型ロードセル21の設置構造は、まず、コンクリートミキサー７の下端にミキサー床面73があり、ミキサー床面72のコンクリートホッパ１の設置部分には３個のロードセルベース73をなるべく正三角形の頂点に位置するように設置し、その上に３個の圧縮型ロードセル21を固定し、コンクリートホッパ１の最上部の外周11にロードセル受けである張り出したベース取付部12を設け、３個のロードセル21a,b,cの上面に載せる。
したがって、コンクリートホッパ１が三点でロードセル21a,b,cで支持され、コンクリートホッパの重量がロードセル21a,b,cの数値となって検出される。実施例のロードセル21a,b,cの3点支持の実施例の場合は、コンクリートホッパ１の逆四角錐の上面が四方形であり、そのベース取付部12の一枠辺12aの中心に1個のロードセル21aを設置し、なるべく正三角形の頂点に位置するように、その対枠辺12cの両端に1個づつロードセル21b,cの計３個のロードセル21を設置したものである。
この圧縮型ロードセル21a,b,cの３点支持の設置構造では、３個のロードセル21a,b,cの重量の平均値を算出するので、より正確な値が検出でき、実際の実験でも計量誤差が10ｋｇ以下であり、充分許容範囲である。
【００１１】
[別のロードセルの実施例]
次に、コンクリートホッパの計量器構造の別の実施例を、図４、図５に示して説明する。
この実施例の場合は、圧縮型ロードセルを１固にして、経済性や保守性を高めた例であるが、前述の実施例と同様にコンクリートホッパ１の逆四角錐で上面が四方形であるが、そのベース取付部12の一枠辺12aの中心に圧縮型ロードセル22を１個設置し、その対枠辺12cの両端に自在ジョイント金具23を２個(23a,23b)を設置したものである。
この圧縮型ロードセル22の１点支持の設置構造では、計量誤差が20kg以下であり、生コンクリート4.5ｍ3で重量約11tonなので誤差20kgで0.2%以下となるのでゲートの操作及び重量確認にはロードセル1点設置でも許容範囲である。
以上のように、実施例及び別の実施例での実験の結果、生コンクリートが液状であること、及びコンクリートホッパ形状が逆四角錐の形状である為に、均一にホッパ内に貯蔵されるので誤差が少ない。
【００１２】
[コンクリートホッパゲートの構成]
次に、コンクリートホッパのゲートの実施例と作動を説明する。
図６は、セメント・砂利・砂・水等を混合した生コンクリートを貯蔵するコンクリートホッパ１のホッパ下部の排出口を近傍の断面図で、図７は図６の主要部の平面図、図８は図６の主要部の側面図で、ホッパ１の下部排出口13の外側には、筒状のラバーシール２が取付けバンド15等で固定されている。
このラバーシール２は、図９に示すように、適度の厚みを有しており、内周に耐磨耗ゴム24が設けられ、外周のゴム25にはナイロンハブ26が埋め込まれ、ラバーシール２の外側にローラ４からなる一対の押圧ローラ支持部材３がラバーシール２を挟んで相対向する位置に配設され、押圧ローラ支持部材３がエア(油圧)シリンダ５の伸長によってラバーシール２を互いに押圧して水分が下に漏れないように閉口状態Ａに維持しており、図１０(ｂ)に示すように、排出ゲートを半開状態Ｂ、及び、図１０(ｃ)に示すように、全開状Ｃとなる場合には操作部からの指令信号により、シリンダ５が縮む方向に作動する。
【００１３】
図６に示されるように、この押圧ローラ支持部材３及びシリンダ５は、ホッパ１の下部排出口13近傍の固定フレーム14に設けられており、一対の押圧ローラ支持部材３の上端は、固定フレーム14の排出口13近傍の一対の回動軸31を中心に揺動し、一対の対向する押圧ローラ支持部材３の揺動角度が同じになるようにリンクアーム311が掛け渡され、押圧ローラ支持部材３の下端にはそれぞれ片側二本の押圧ローラ41a,41b（41a',41b'）が設けられ、これら押圧ローラ41a,41bに伸縮方向にシリンダ５の駆動軸51が連なっており、フレーム14に設けられたそれぞれのシリンダ取付部材52を介してこれも揺動自在に取り付けられている。
また、装置両側面で対向する一対の押圧ローラ支持部材３には、挟圧部材59によって互いに挟圧する方向に常に付勢するようにし、ラバーシールを押圧してゲートを閉口状態とする際には前記シリンダ５によって二本のローラの配列を直線状として挟圧し、開口初期段階では二本のローラの連結部を屈曲させて約「く」の字状若しくは半楕円状に配列し、ゲートを全開状態とする通常段階では前記シリンダによってラバーシールの開口断面が円形となるようにローラを外側に退避させている。
【００１４】
前述した押圧ローラ支持部材３、ローラ４、シリンダ５の更に詳細な構成を、図６乃至図９に沿って説明する。
図７は、揺動する押圧ローラ支持部材３の下端部の主要部を上から見た平面図で、押圧ローラ支持部材３には一対の両端部フレーム32と連結フレーム33とからなるスラスト軸受36の支持枠が回動ピン38(図９(ｂ)を参照)によって回動自在に連結されており、この一対の両端部フレーム32の間隔は、筒型のラバーシール２の挟圧した時の幅よりもやや広く、かつ、この両端部フレーム32の一端はオイレスベアリングであるスラスト軸受36がシリンダ駆動軸51が直線になることを許容するように押圧ローラ支持部材３に回動ピン38によって回動自在に支持されている。また、押圧ローラ支持部材３の上端部は、図６に示したように、それぞれ回動軸31を中心に揺動自在に軸支されている。
押圧ローラ支持部材３の下端部の両端部フレーム32には、二本の押圧ローラ41a,41bが直線方向に連設され、図９(ａ)に示すように、端部フレーム32には軸受け(揺動可能)34aが設けられ、ローラ41aの両端部フレーム32のほぼ中央部の外側に屈曲する位置には、そのローラ軸42aの為の軸受け34aが、回転自在に且つ軸方向に移動自在に軸受け34aに軸支されている。このローラ軸42aは、後述するように、押圧ローラ41a,41bが引っ張られた時に、移動を許容するように所定の長さを有しており、末端部は脱落を防ぐために軸受け34aの内径よりも大きな径のストッパ43aが設けられている。一方、ローラ41aの内側に向かう側のローラ軸42aは、シリンダ５の本体部53のシリンダ駆動軸51の先端部54に揺動自在の軸受け35aに回転自在に軸支され、ローラ軸42aの末端の球面凸状のオイレスベアリング45a設けられ脱落を防止している。
【００１５】
ここで、軸受け34aについて、図９(ａ)を用いて詳細な構成を説明すると、押圧ローラ支持部材３の両端に固着具342により軸受け枠体341が取り付けられ、軸受け枠体341には揺動自在に軸受け本体343が嵌合されており、他方、オイレスベアリングである軸受け本体343に接するローラ軸42aの外周にはオイレスベアリング344が設けられスラスト方向に移動自在に構成されている。したがって、ローラ軸42aは回転自在で軸線方向に移動自在に軸受34aで支持されている。
また、シリンダ駆動軸51の先端部54は、二本のローラ41a,41bの連結部での軸受け部が設けられているが、後述するように、開口初期段階において連結部で二本のローラの軸方向を屈曲させて約「く」の字状に配列するものである。 
先端部54とシリンダ駆動軸51とは回動自在の連結部材55によって連結され、二本のローラ41a,41bのローラ軸42a,42bのための中央軸受35a、35bが、先端部54の一対の軸受取付部541a,541bに固定され、二つの軸受取付部541a,541bはボルト等により中央軸受枠体542に取り付けられている。他の押圧ローラ41bも、先端部54の中央に対して面対象であるだけで、同様の構成を有している。
この先端部54は、中央軸受35a、35b等の軸受部材の全体を覆うようにカバー部材56が設けられ、このカバー部材56のラバーシール２に接触する先端部分は、二本のローラのラバーシールに接触する接触面とほぼ連続する挟圧面を形成しており、押圧することができる強度の構成と素材からなっている。
なお、シリンダ駆動軸51の先端部54の適所には、ラバーシール２からなるホッパゲートの開閉状態を感知するゲート開閉センサー16(図６)が設けられいる。  
【００１６】
シリンダー５について説明すると、図６及び図９に示したように、シリンダ５の本体部53は固定フレーム14に設けれたシリンダ取付部材52を介してこれも揺動自在に取り付けられ、シリンダの本体部53から進退するシリンダ駆動軸51は一旦スラスト軸受36に支持されるが、このスラスト軸受36は押圧ローラ支持部材３の下端部の揺動自在に支持される連結フレーム33のほぼ中央に設けられ、連結フレーム33はの両端は端部フレーム32が設けられ、端部フレーム32の端部は押圧ローラ支持部材３に回動ピン38によって揺動自在に支持されている。更に、シリンダ軸51の先端の先端部54には前述したように中央軸受35a,35bが設けられ、図９、図１０(ａ)はゲートが閉口状態Ａである場合で、押圧ローラ支持部材３がシリンダ５のシリンダ駆動軸51が繰り出され伸長によってラバーシール２を互いに押圧している状態の図である。即ち、押圧ローラ支持部材３の二本のローラ41a,41bの配列を直線状として、この直線状の二本のローラ41a,41bがラバーシール２を狭圧してゲートを閉口状態とする図である。
【００１７】
この先端部54は、ラバーシール２にコンクリート等が排出される時は、非常に大きな負荷が加わり、且つ、二本のローラ41a,41bの連結部での中央軸受35a,35bが屈曲可能な構成であるので、図１１に示すように、上下方向の屈曲を防止するため吊り下げ式の揺動支持部材である先端支持部材58が設けられている。
この先端支持部材58の揺動中心軸581は押圧ローラ支持部材３の軸31と同軸で、揺動アーム62の他端は先端部54の中央軸受枠体542の上端部57に固定されていて、いわば吊り下げ状態にして、シリンダ駆動部51が進退して二本のローラの連結部で、上下方向の移動を阻止し、軸方向を水平面で屈曲させて約「く」の字状に配列するものである。
この先端支持部材58の揺動アーム581の揺動角度や挙動は、押圧ローラ支持部材３と揺動中心軸31と同軸であっても、押圧ローラ支持部材３とは異なるものであるので、揺動アーム62は独立した専ら先端部54を吊り下げ式に支持し上下方向の屈曲を防止する構成である。 
【００１８】
次に、挟圧部材59について説明するが、図６及び図１１に示すように、対向して揺動する一対の押圧ローラ支持部材３の対向するばね係止部37に収縮付勢されたコイルばね59(591)をばね収縮力を調節しうる固定部材371で所望の強さで掛け渡し、互いに挟圧する方向に常に付勢するようにして、図１０(ａ)に示すように、ラバーシール２を押圧してゲートを閉口状態Ａとする際には前記シリンダーによって二本のローラの配列を直線状として挟圧し、図１０(ｂ)に示すように、開口初期段階では、先ず、シリンダ駆動軸51が後退(矢印ｘ)して先端部54も後退するが、押圧ローラ支持部材３の両端部の連結フレーム33はコイルばね59(591)の挟圧力によって後退を阻止され(矢印ｙ)、二本のローラの連結部を先端部54を屈曲点としてほぼ「く」の字状Ｂに配列し、閉口状態の開口線Ｚに対して、ローラ軸42a,42bが平行でなく斜めとなり、全体では断面菱形開口Ｂとなり、更に、初期段階から通常段階へは徐々に開口面積を大きくしていくが、図１０(ｃ)に示すように、ゲートを全開状態とする通常段階Ｃではシリンダー駆動軸51が更に退出し、軸受け枠体341の後端部が連結フレーム33に当接して、押圧ローラ支持部材３も後退することによってラバーシールの開口断面Ｃが円形となるようにローラ４を外側に退避させる。なお、この時のコイルばね591は伸びた状態のままであり互いに挟圧する方向に常に付勢している。
この図１０(ａ)と図１０(ｃ)の状態の具体的構成を示したのが、図１１及び図１２であり、図１１において、その右半分は図１０(ａ)の閉口状態Ａのとき、開口中心線である二点鎖線Ｚの左半分は図１０(ｃ)の全開開口状態Ｃのときのそれぞれ中央部の断面図であり、同様に、図１２において、その右半分は図１０(ａ)の閉口状態Ａのとき、左半分は図１０(ｃ)の全開開口状態Ｃのときのそれぞれ主要部の平面図である。
逆に、ゲート閉口工程は逆工程となり円形開口Ｃ、菱形開口Ｂから閉口状態Ａとなる。
【００１９】
この「く」の字状の傾斜角度は、具体的には各ローラ41a,41bの長さ約40cm(一対のローラでは約80cm)に対して片側５〜１０cm(全体で開口直径10〜20cm）の幅が適当であり、直径５cm以下の砂利を含む生コンクリートをスムースに通過させて排出する。軸受け枠体341の後端部が連結フレーム33に当接するまでの距離は、開口全体が円形近くになるように開口させるが、約「く」の字状(全体として菱形)若しくは半楕円形(全体としては楕円形)の屈曲度合いを規制するためのもので、この距離を調節して適切(この最適な距離(幅)は生コンクリートの組成によっても異なる。)な約「く」の字状、若しくは(及び、又は)、半楕円形状の開口を実現させればよい。
更に、次のゲートを全開状態とする通常段階では二本のローラ41a,41bをラバーシール２の開口断面が円形開口Ｃ(内壁直径約50cm)となるように、シリンダ駆動軸51の後退に伴って押圧ローラ支持部材３を外側に退避させるためのものである。
【００２０】
以上のように、実施例のコンクリート用ホッパ排出ゲートでは、ゲートを半開状態とする初期段階では二本のローラの配列を約「く」の字状として後退しラバーシールの開口断面を縦横の比率が小さい菱形開口Ｂとしたので、ゲートの排出断面積は同じでも、従来のゲート断面が縦横の比率が大きい細長い開口とは異なり、コンクリート中に混在する径の大きな砂利(直径5cm以下)等が通過し、菱形開口Ｂに引っ掛かることもなく、結果として菱形開口Ｃ、円形開口Ｄで砂利が詰まることが無くなる。また、ローラを二分割しただけの比較的簡単な構成であるので、堅牢な構造にすることができ、コンクリート製品のように重量があり、ラフな使用にも耐える構造にすることも可能である。
なお、本実施例では、二本のローラ41a,41bの連結部分に、カバー部材56が設けられ、カバー部材56のラバーシール2に接触する部分は二本のローラのラバーシールに接触する接触面とほぼ連続する挟圧面を形成し、菱形をより楕円形開口に近づけて、砂利等の通過をよりスムースにしている。
【００２１】
[コンクリートホッパのゲート作動]
以上のようなホッパ１のゲート２構造を用いて、図１に示すように、ミキサー車６への供給方法を説明するが、生コンクリートは、それぞれのスランプ値やフロー値でミキサー車の生コンクリート積み込み速度が異なり、低スランプでは速度が落ち、高スランプや高流動では生コンクリートの飛び散りが多くなる。
本発明の実施例では、それぞれ生コンクリートのスランプ値やフロー値が異なっても、それぞれに適した排出速度、すなわち、コンクリートホッパ１の減量速度があり、ゲート(ラバーシール)２に砂利が詰まることが無くなることから、ゲート２が予め決められた所定の速度で減量するまでゲートを徐々に開くことを特徴としたものである。
ここで、生コンクリートでいうスランプ値及びフロー値について説明すると、生コンクリートのスランプ値とは、上の内径が10cm、下の内径が20cm、高さが30cmの鋼製中空のコーンに詰めた生コンクリートが、コーンを引き抜いた後に最初の高さからどのくらい下がる(スランプする)かを示すものであり、スランプ値が大きいとコンクリートは柔らかいコンクリートということになる。また、最近では高流動性コンクリートの要請が高まりつつあり、この場合には、スランプのほかにフロー値、すなわち、スランプ試験後コンクリートの広がり具合で流動性を判断することも多く、これらを併用してコンクリートの柔らかさと流動性を判定している。
【００２２】
次に、各スランプ値での、生コンクリートが詰まることも溢れることもないスムーズな供給である最適な供給速度、すなわち、実施例のゲート構成で、ロードセル21でのリアルタイムでホッパ１の重量を検出し経過時間に対比させた「所定の減量速度」と、ゲートの終了作動とを次に示す。
（１）高流動生コンクリートの場合
水に近い高流動の生コンクリートの場合には、減量速度が250〜350kｇ/秒になるまで少しずつ（実施例でシリンダーの開速度3〜6ｃｍ/秒）ゲート２を開く、排出完了後一旦ゲートを全開した後閉じる。
（２）高スランプ(18cm以上：柔らかい)の場合
高スランプ(18cm以上)の場合には、減量速度が200〜320kg/秒になるまで少しずつ（シリンダーの開速度3〜6cm/秒）ゲートを開く、排出完了後一旦ゲート２を全開にした後閉じる。
（３）中スランプ(12cm〜18cm)の場合
中スランプ（12cm〜18cm）の場合には、減量速度が130〜250kｇ/秒になるまで少しずつ（実施例でシリンダーの開速度3〜6ｃｍ/秒）ゲート２を開く、排出完了後に一旦ゲート２を全開した後閉じる。
（４）低スランプ(10cm〜12cm：硬い)の場合
低スランプ(10cm〜12cm)の場合には、減量速度が100〜150kｇ/秒になるまで少しずつ(実施例でシリンダーの開速度3〜6ｃｍ/秒)ゲート２を開く、排出完了後一旦ゲート２を全開にした後閉じる。
（５）スランプ値が（8〜10cm）の場合
スランプ値が（8〜10cm）の場合には、減量速度が100〜150kｇ/秒になるまで少しずつ(実施例でシリンダーの開速度3〜6cm/秒)ゲート２を開く、ゲート２を全開しても減量しない場合もあるので、この場合は一旦全閉し直ぐに全開する作動を行い、これをホッパ内の生コンクリートが減量するまで繰り返す。
なお、減量し始め、減量速度が100〜150kｇ/秒の範囲に入るようゲートの開閉状態を維持し、すなわち、ゲート２を何度も開閉することによりその都度ラバーシル内の生コンクリートが徐々に排出される。
そして、完全排出後全閉とする。
（６）スランプ値が（8cm以下）の場合
スランプ値が（8cm以下）の場合には、ミキサー車６を必ずコンクリートホッパゲートの下に待機させ、減量速度が100〜150kｇ/秒になるまで少しずつ(シリンダーの開速度3〜6cm/秒)ゲートを開く、ゲートを全開しても減量しない場合もあるので、この場合一旦全閉し、直ぐに全開する作動をホッパ内の生コンクリートが減量するまで繰り返す。
つまり、非常に硬い生コンクリートの場合には、ゲートを閉じた状態でコンクリートホッパに生コンクリート投入すると、流動性が悪い生コンクリートは、コンクリートホッパに落ちた時点で生コンクリートが締まった状態になり排出が難しくなるからである。
そして、減量し始めると減量速度が100〜150kｇ/秒の範囲に入るようゲートの開閉状態を維持する。
【００２３】
上記の高流動や各スランプの生コンクリートにおいて、減量速度に範囲を設けているのは同じスランプでも、各工場によって使用する生コンクリート原料の回収水の量や濃度及び砂の品質、砂利の品質等の違いがあり、投入中の飛び散り方や、粘性、付着性の違いで各工場のデータを作り排出速度を決定する必要がある。
したがって、工場によってはもっと多くの種類を選択できるようにし、コンクリートホッパゲートの自動開閉プログラムをバッチャープラント操作盤に組込み、自動開閉方法の選択は、出荷指示時（生コンクリートの配合、ミキサー車、容量、時間等）にスランプ、フロー値がバチャープラント操作盤に指示されるのでその時点でスランプ、フロー値を自動的に読み取り自動開閉方法を決定するようにしておく。
【００２４】
[コンクリートホッパからミキサー車への積載]
以上のように、コンクリートホッパ１から生コンクリートが排出制御させつつ、所定のミキサー車６の生コンクリート供給口61から供給して積載する。
この際、バッチャープラントのミキサー車ブース62に所定のミキサー車６が入車すると、在車センサー63のセンサー発光部631からの光が遮られセンサー受光部632から所定位置にミキサー車６が在車したことを確認信号として管理センターに送信する。
この管理センターのシステムプログラムは、在車確認信号を受信して、コンクリートホッパ１の開口動作を開始する信号を発信し、コンクリートホッパ１のゲート２から生コンクリート供給口61に供給を開始し、重量センサー21からの信号がホッパ１内が空であることを確認する。そして、継続して、次のバッチの生コンクリートを積載する場合にはそのまま在車し、所定バッチを終了した場合にはシステムプログラムから積載完了の通報(指令信号)を送信し、ミキサー車ブース62内の出車合図(ベル、ランプ等)によりミキサー車６の運転手に退車を促す。
ミキサー車６が退車すると、在車センサー63がミキサー車が居ないことを確認して管理センターに送信し、場合よっては、次に予定されているミキサー車の入車を促して、所定のミキサー車６への積載作業を完了する。
【００２５】
以上、詳述したように、本発明の実施例のコンクリートホッパは、砂利が詰まらないホッパゲート１としたことと併せて、コンクリートホッパの重量をリアルタイムで検出し、検出した重量より減量速度を算出して、最適な減量速度になるように自動的にホッパの開閉状態を制御することができる。したがって、従来のように、オペレータの経験でゲートを開けたり閉じたりして、様子を見ながらゲートを少しずつ開けるという運転操作が不必要で、自動的に徐々にコンクリートホッパの最適の減量速度でゲートを開口し、そして自動的に閉じることができ、ゲートを自動運転することができる。
したがって、バッチャープラント設備の唯一自動運転ができなかったコンクリートホッパゲートの部分を、前述したコンクリートホッパゲートで自動運転が可能になったことから、全体としても自動運転ができ、生コンクリートミキサー車の入庫、出庫と連動してゲートの自動開閉できるコンクリートホッパとすることもできる。
【００２６】
[生コンクリート自動製造積載システムによる作動]
以上詳述したように、バッチャープラント設備の唯一自動運転ができなかったコンクリートホッパゲートの自動運転制御が可能になったことから、本発明の最も特徴部分の一つであるバッチャープラント設備の全体の自動運転を、図１及び、図１３のタイムチャートと、図１４、図１５のブロック図に沿って説明する。
図１３は、本発明の生コンクリート自動製造積載システムのタイムチャートの図であるが、管理センターシステムに、第１ミキサー車に２バッチで所定の生コンクリートを積載するように指令するデータと、引き続き第２ミキサー車に２バッチで所定の生コンクリートを積載するように指令するデータとが入力されて、実行される場合のタイムチャートの図であり、この第１ミキサー車に第１バッチ(A1)で所定の生コンクリートを積載するフローを示したのが図１４、第２バッチ(A2)で積載するフロー示したのが図１５のブロック図である。
まず、図１４のＳ１で、上記の条件である、予定されている各ミキサー車６と、このミキサー車６に積載する生コンクリートの種類、供給するバッチ数、各バッチのプラントでの稼働条件等のデータが、バッチャープラント設備管理センターシステムのプログラム(図示せず)に入力させる。
【００２７】
[第１ミキサー車への第１バッチ]
そして、第１ミキサー車６がミキサー車ブース62に入車し、これを在車センサー63が確認して、図１４のＳ２で第１ミキサー車６の第１バッチ(A1)目の生コンクリートの積載作業が開始される。
これが、図１３の[表１]の[計量]での[A1-1]の時間で、図１でのセメント貯蔵ビン91、砂利貯蔵ビン92、砂貯蔵ビン93からセメント、砂利、砂の各材料が、下流側の各計量ホッパ８に供給され、プログラムされた所定の各材料が供給されると各貯蔵ビン９のゲートを閉じて、Ｓ３で管理センターシステムに計量終了信号を送信し、Ｓ４で各計量ホッパ８の計量放出ゲートを開いて、[表１]の[放出]での[A1-2]の時間、所定量の各材料をコンクリートミキサー７に放出する。
Ｓ５で各計量ホッパ８の計量放出ゲートからの生コンクリートの各材料の放出が終了すると、Ｓ６で第１バッチ(A)での材料をミキサーへ放出投入したことの放出信号を管理センターシステムに送信し、[表１]の[計量]での[A2-1]の時間で、第２バッチを開始させる。
第１バッチでは、Ｓ７でコンクリートミキサー７で混練(ミキシング)作業を行い、[表１]の[混練]での[A1-3]の時間、Ｓ８でコンクリートミキサー７での混練が終了する。なお、ミキサー９自体は連続稼働しており、混練の条件はタイマーによって設定管理されており、このタイマー等の終了時間が混練終了となる。
Ｓ８でコンクリートミキサー７での混練が終了するが、次のＳ９でミキサー７で製造した生コンクリートをコンクリートホッパ１に放出しても良いかの確認工程が必須となる。
【００２８】
この第１バッチのＳ９からＳ１４までの点線で囲った範囲Ｐが、これまで自動化ができなかった工程である。
まず、第１バッチのＳ９で、上述した実施例装置において、コンクリートホッパ１の重量センサー21からのホッパ内が空である信号と、ホッパ１のゲート開閉センサー16からの閉信号を管理センターシステムで自動確認するが、確認信号を受信しなければ待機状態を継続し、確認信号を受信すれば、Ｓ１０で、管理センターシステムからの指令信号によりミキサーゲートを自動的に開状態にしてミキサー７で製造した生コンクリートをコンクリートホッパ１に放出し、この放出時間は、図１３の[表１]の[ミキサーゲート開]での[A１’]の時間である。
この放出時間が終了するとミキサーゲート（図示せず)が閉まり、第２バッチに対応すべく、Ｓ１１でミキサー７が空になったこと、すなわち、ミキサーゲートが閉状態になった信号を管理センターシステムに送信する。 
次に、Ｓ１２で、第１バッチでの生コンクリートの全量を一時コンクリートホッパ１に一時貯留するが、このＳ１２では、コンクリートホッパ１に一時貯留された生コンクリートの重量、すなわち比重が既知であることから生コンクリートの容積でもあるが、この重量(容積)をホッパ１の重量センサー21の検出信号から算出し、この値が予定された所定の数値範囲であることを確認する。ここで、重量センサー21から管理センターシステムで算出される重量(容積)がプログラムされた所定の重量(容積)と異なる場合には、異常信号を発信してそのコンクリートホッパ１内の生コンクリートは廃棄する(装置は図示せず)。
【００２９】
そして、Ｓ１３で、第１ミキサー車６(所定のミキサー車)がミキサー車ブース62の所定位置に位置していることを在車センサー63からの在車信号を受信した後、Ｓ１４でコンクリートホッパ１のゲート２の開口を開始するが、この開口制御も、管理センターシステム(コンピュター、パソコンシステム等)からの指令信号によって、従来監視員の感に頼っていたが、本実施例では上述したような構成と動作によって、管理センターシステムにプログラムされた仕様にしたがって自動的に制御される。
したがって、生コンクリートをゲート２からミキサー車６の生コンクリート供給口61に、供給口61から溢れさせたり、汚すといった不都合もなく、効率よく迅速に投入できる。投入する放出時間は、[表１]の[ホッパゲート開]での[A1-5]の時間であり、細かな制御が必要であることから、ミキサーゲートでの[A１’]の時間よりも長い。
第１バッチ(A1)での生コンクリートを第１ミキサー車６への積載が完了すると、Ｓ１５では、管理センターシステムからの指令信号によって、次のバッチの生コンクリートの積載指令信号がある場合には、ミキサー車ブース62に引き続き待機し、この際、第１ミキサー車が待機であればＳ１６で在車センサー63からの在車信号を管理センターシステムに送信する。
こうして、第１バッチでの管理センターシステムからの入力されたプログラムにより、第１ミキサー車６への全自動による生コンクリート製造・積載は終了する。
【００３０】
[第１ミキサー車への第２バッチ]
本生コンクリート自動製造積載システムでは、第１バッチの完了していなくても、上流側のプラントは次のバッチの作業を開始するが、第１バッチで(A1)のＳ６での、第１バッチの材料をミキサーに放出して投入を完了したことの信号を受け、図１５に示すように、Ｓ２０で第２バッチ(A2)目の生コンクリートの積載作業における[計量]が開始される。
これが、図１３の[表１]の[計量]での[A2-1]の時間で、第１バッチと同様に、下流側の各貯蔵ビン９から各材料が、下流側の各計量ホッパ８に供給され、管理センターシステムのプログラムされた所定の各材料が供給され、Ｓ２１で管理センターシステムに計量終了信号を送信し、Ｓ９からのミキサー７が空であることを確認して、Ｓ２２で各計量ホッパ８の計量放出ゲートを開いて、[表１]の[放出]での[A2-2]の時間、計量された各材料をコンクリートミキサー７に放出する。
Ｓ２３で、各計量ホッパ８からの生コンクリートの各材料のミキサー７への放出が終了すると、Ｓ２４で第２バッチの材料をミキサー７に放出したことの終了信号を管理センターシステムに送信する。継続作業がある場合には、管理センターシステムに、この終了信号を送信する。
第２バッチでは、Ｓ２５でコンクリートミキサー７で、[表１]の[混練]での[A2-3]の時間、混練(ミキシング)作業を行い、Ｓ２６でコンクリートミキサー７での混練が終了する。
【００３１】
次の第２バッチのＳ２７からＳ３２までの点線で囲った範囲Ｐが、第１バッチでのＳ９からＳ１４と同様、これまで自動化ができなかった工程である。
作動は、Ｓ２７からＳ３２は、Ｓ１０からＳ１４と同様であるので詳しい説明は省略するが、Ｓ２９で、次の第２ミキサー車での作業あり継続作業に対応すべく、ミキサー内空信号、すなわち、ミキサーゲートの閉信号を管理センターシステムに送信する。
ただし、第１バッチと異なるのは、Ｓ３１でＳ１６からの在車信号を受け、直ちに、Ｓ３２に進み、Ｓ３２でコンクリートホッパ１のゲート２の開口を開始し([表１]の[ホッパゲート開]での[A2-5]の時間)、この開口制御も、管理センターシステムからの指令信号によって、本実施例では上述したような構成と動作によって、管理センターシステムにプログラムされた仕様にしたがって自動的に制御される。また、第２バッチ(A2)での生コンクリートを第１ミキサー車６への積載が完了すると、Ｓ３３では、管理センターシステムからの指令信号によって、所定バッチを終了し、次のバッチの生コンクリートの積載指令がない場合には、管理センターシステムからの退車指令は自動発信され、ミキサー車ブース62の出車合図(終了ベル等が鳴り)により、運転者に退車を促し退車させる。すなわち、第１ミキサー車６がミキサー車ブース62に在車した時間は、[表１]の[生コンミキサー車]での[A-6]で示す期間である。
こうして、第２バッチの管理センターシステムからの入力されたプログラムにより、全自動による生コンクリート製造・積載は終了する。同時に、Ｓ３４で、在車センサー63からの第１ミキサー車(A)の出車信号を管理センターシステムに送信し、次の第２ミキサー車(B)の入車を促し、第２ミキサー車６がミキサー車ブース62に在車させる。
したがって、出車合図を管理センターシステムから自動的に行うので、早すぎる出車合図や、逆に、遅滞した出車合図はなくなる。また、退車したことを、管理センターシステムに送信し、次の作業に直ちに移行できる。
【００３２】
[第２ミキサー車への作業]
本生コンクリート自動製造積載システムでは、先行のミキサー車が生コンクリート製造・積載作業を完了していなくても、次のミキサー車６の上流側のプラントは次のバッチの作業を開始する。
これを[表１]で説明すると、前車での生コンクリート製造積載作業において、Ｓ２３で計測作業が終了すると、この信号Ｓ２４で管理センターシステムに送信し、ここで、第２ミキサー車６(B)の生コンクリートの積載が予定されていれば、第１ミキサー車６(A)の作業と同様に計量工程が開始され、これが[表１]での[計量]での[B1-1]の時間であり、以下は、第１ミキサー車(A)での作業と同様の工程を行うが、第１ミキサー車(A)の作業とほぼ同じであるので詳しい説明は省略する。
要は、[表１]のタイムチャートに示されるように、各工程及び装置を無駄なく稼働させ、ミキサー車ブース62にも無駄な待機時間がないように順次ミキサー車を入車させ生コンクリートを積載させ、プラント設備の稼働効率をたかめることができる。
【００３３】
第２ミキサー車での作業が異なるのは、まず、ミキサーゲートが管理センターシステムからのプログラムによる自動制御により、[表１]の[ミキサーゲート開]での[B１]の開始は、管理センターシステムからの指令信号を受信しない限り開口しない。つまり、コンクリートホッパ１に先行ミキサー車のための生コンクリートが残っている場合には、重量センサー21により自動的にホッパゲート２が閉じることがないので、先行(第１)ミキサー車６への生コンクリートが、次の(第２)ミキサー車の混入することがなく、配合割合等が異なる異品質の生コンクリートの混入が防止できる。
また、[表１]の[ホッパゲート開]での[B2-5]の開始は、予めプログラムに正確に入力されている管理センターシステムからの指令信号により、先行の第１ミキサー車６(A)が出車しない限り、次の第２ミキサー車(B)は自動的に積載出来ないので、従来は積載ミスが多発したが、本発明の実施例では、この積載ミスが防止できる。
なお、本発明の特徴を損なうものでなければ、上記の実施例に限定されるものでないことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のコンクリートホッパを用いたバッチャープラント設備の全体を示した概略図、
【図２】本発明の実施例のコンクリートホッパを用いたロードセルの平面図、
【図３】図２の側断面図、
【図４】本発明の別の実施例のコンクリートホッパを用いたロードセルの平面図、
【図５】図４の側断面図、
【図６】本発明の実施例のコンクリート用ホッパ排出ゲートの閉口状態を示す断面図である。
【図７】図６の主要部の平面図である。
【図８】図６のコンクリート用ホッパ排出ゲートの全体の側面図である。
【図９】図９(ａ)は、押圧ローラと押圧ローラ支持部材を上方から拡大した部分断面であり、図９(ｂ)はその部分側面図である。
【図１０】本発明の実施例のコンクリート用ホッパ排出ゲートの作動状態を説明するゲート主要部の平面図で、図１０(ａ)はホッパゲートが閉口状態Ａ、図１０(ｂ)はホッパゲートの初期開口状態Ｂ、図１０(c)はホッパゲートが全開口状態Ｃの説明平面図である。
【図１１】右半分は図１０(ａ)の閉口状態Ａのとき、左半分は図５(ｃ)の全開開口状態Ｃのときのそれぞれ中央部の断面図である。
【図１２】右半分は図５(ａ)の閉口状態Ａのとき、左半分は図５(ｃ)の全開開口状態Ｃのときのそれぞれ主要部の平面図である。
【図１３】本発明の生コンクリート自動製造積載システムのタイムチャートの図である。
【図１４】本発明の生コンクリート自動製造積載システムの１バッチ目のブロック図である。
【図１５】本発明の生コンクリート自動製造積載システムの２バッチ目のブロック図である。
【図１６】従来のコンクリート用ホッパ排出ゲートの閉状態を示す断面図、
【図１７】従来のコンクリート用ホッパ排出ゲートの半開状態を示す断面図、
【図１８】従来のコンクリート用ホッパ排出ゲートの全開状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
Ａ…砂利、Ｂ…閉状態の開口部、Ｃ…菱形開口(半開口)、
Ｄ…円形開口(全開口)、Ｚ…閉状態の開口線
１…ホッパ、11…ホッパ外周、12…ベース取付部、12a,12b,12c,12d…枠辺、
13…下部排出口、14…固定フレーム、15…取付けバンド、
16…ゲート開閉センサー、
２…ゲート(ラバーシール）、
21,21a,21b,21c,22…重量センサー(圧縮型ロードセル)、
23,23a,23b…自在ジョイント金具、24…耐磨耗ゴム、25…外周ゴム、
26…ナイロンハブ、
３…押圧ローラ支持部材、31…回動軸、311…リンクアーム、
32…端部フレーム、33…連結フレーム、34…軸受、341…軸受枠体、
342…固着具、343…軸受け本体、344…オイレスベアリング、
35a,35b…中央軸受、36…スラスト軸受、37…ばね係止部、
371…ばね収縮力調節固定部材、38…回動ピン、
４,41a,41b,41a',41b'…押圧ローラ、42a,42b…ローラ軸、
45a,45b…球面凸部、
５…シリンダ、51…シリンダ駆動軸、52…シリンダ取付部材、
53…シリンダ本体部、54…先端部、541a,541b…軸受取付部、
542…中央軸受枠体、55…連結部材、56…カバー部材、57…上端部、
58…先端支持部材、581…揺動中心軸、582…揺動アーム、
59…挟圧部材、591…コイルばね、
６…ミキサー車、61…生コンクリート供給口、62…ミキサー車ブース、
63…在車センサー、631…センサー発光部、632…センサー受光部、
７…コンクリートミキサー、71…ミキサーゲート、72…ミキサー床面、
73…ロードセルベース、
８…計量ホッパ、81…水供給装置、82…水、
９…貯蔵ビン、91…セメント貯蔵ビン、92…砂利貯蔵ビン、93…砂貯蔵ビン、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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