(57)【要約】    【課題】  燃料電池のセパレータをむら無く接着可能な燃料電池の製造方法及びその製造方法を提供する。    【解決手段】  導電性材料で形成された板部材に接着剤を付着させたセル（３）を積層して誘導コイル（１）の内部に配置し、誘導コイル（１）に電流を印加し、誘導コイル内に生じた磁界により板部材に渦電流を発生させ、渦電流によって発生する熱で接着剤を硬化させる。誘導コイル（１）の内部には均一な磁界が発生するので、セル（３）が複数積層されていたとしても、中程に位置するセル（３）にも、端部に位置するセル（３）と同等の磁界が及ぼされ、従って、発生する熱もほぼ等しくなる。このため、積層したセル（３）間で接着剤の硬化の程度に差異が生じることを抑制できる。【選択図】    図１
2006302741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性材料で形成された板部材に接着剤で接着させたセルを備える燃料電池の製造方法であって、
該接着剤を付着させた該セルを複数積層して誘導コイルの内部に配置し、
該誘導コイルに電流を印加し、該誘導コイル内に生じた磁界により該板部材の各々に渦電流を発生させ、該渦電流によって発生する熱で該接着剤を硬化させること、を特徴とする燃料電池の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料電池の製造方法であって、
前記誘導コイルによる加熱後に、前記積層されたセルを積層方向に加圧しながら加熱する、燃料電池の製造方法。
【請求項３】
燃料電池の製造方法であって、
導電性材料で形成された板部材に接着剤を付着させたセルを複数積層して誘導コイルの内部に配置し、
該誘導コイルに電流を印加し、該誘導コイル内に生じた磁界により該板部材の各々に渦電流を発生させ、該渦電流によって発生する熱で該接着剤を硬化させ、
該誘導コイルによる加熱と併行して、該積層されたセルを積層方向に加圧しながら加熱すること、を特徴とする燃料電池の製造方法。
【請求項４】
燃料電池の製造装置であって、
該燃料電池の発電体を構成するセルの外周を囲むことが可能な形状に形成された誘導コイルと、
該誘導コイル内部に、該セルの加熱に必要とされる電流量の渦電流を生じさせるに足りる磁界を発生させるための交流電流を供給する交流電源と、
前記誘導コイル内に配置されるセルを、該セルの積層方向から加圧可能な加圧プレートと、を備えることを特徴とする燃料電池の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料電池の製造方法に係り、特に、セパレータで狭持されたセルの加熱方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池に使用されるセルは、高分子膜がセパレータで狭持されて構成されている。このセパレータは接着剤で貼り合わせられている。
従来、セルの製造方法として、例えば、特開平６−１１９９２８号公報に開示されているように、固体高分子膜をガスセパレータに挟み込み、ホットプレス等で固体高分子膜をガスセパレータに直接癒着させることが知られていた（特許文献１）。
【特許文献１】特開平６−１１９９２８号公報（段落００１０、００１１等）
【特許文献２】特開平５−２５５６４５号公報（段落０００１、０００７、００１６）
【特許文献３】特開平８−７８０２８号公報
【特許文献４】特開２００３―２２８１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ホットプレスによるセパレータの加熱接着では、加圧プレートに接する部分に比べ、セルのスタックの中央付近に近づくほど温度が低くなるため、接着強度にむらが生じてしまっていた。また、ホットプレスではプレート自体の昇温に時間を要していた。
【０００４】
そこで本発明は、燃料電池のセパレータをむら無く接着可能な燃料電池の製造方法及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明の導電性材料で形成された板部材に接着剤で接着させたセルを備える燃料電池の製造方法は、接着剤を付着させたセルを積層して誘導コイルの内部に配置し、誘導コイルに電流を印加し、誘導コイル内に生じた磁界により板部材に渦電流を発生させ、渦電流によって発生する熱で接着剤を硬化させること、を特徴とする。
【０００６】
上記方法によれば、誘導コイルの内部には均一な磁界が発生するので、セルが複数積層されていたとしても、中程に位置するセルにも、端部に位置するセルと同等の磁界が及ぼされる。このため板部材に発生する渦電流の量も同等の電流量となり、従って、発生する熱もほぼ等しくなる。このため、積層したセル間で接着剤の硬化の程度に差異が生じることを抑制できる。そしてセルを積層して配置しても、接着剤を均一に硬化させることができるので、生産性を高めることができる。
【０００７】
ここで、「導電性材料で形成された板部材」に限定はなく、磁界の供給により渦電流を生じうる程度に導電性を備えていればよい。純粋な金属である場合も導電性材料を混入させた部材であってもよい。
接着剤は、一対の板部材間を接着して一つのセルを形成するために付着されるものでもよいが、二つのセルを互いに接着するためにセル間に付着されるものでもよい。
【０００８】
「誘導コイル」は、例えばソレノイド型コイルであり、必ずしも円筒型である必要はない。鉄心、フェライト等の磁性体を備えていてもよい。
【０００９】
本発明において、誘導コイルによる加熱後に、積層されたセルを積層方向に加圧しながら加熱することは好ましい。積層されたセルの各々にはほぼ同等の渦電流が流れるため、渦電流による発熱量もほぼ等しいが、端部のセルは熱が逃げやすく、逆に中程のセルに比べて温度上昇が少なくなる場合がある。この点、本発明によれば、誘導加熱後に、積層されたセルの両側から加圧加熱されるので、端部に近い領域のセルに対し加熱を行え、総てのセルにおける接着剤をむら無く硬化させることができる。
【００１０】
また、本発明の燃料電池の製造方法は、導電性材料で形成された板部材に接着剤を付着させたセルを積層して誘導コイルの内部に配置し、誘導コイルに電流を印加し、誘導コイル内に生じた磁界により板部材に渦電流を発生させ、渦電流によって発生する熱で接着剤を硬化させ、誘導コイルによる加熱と併行して、積層されたセルを加圧しながら加熱すること、を特徴とする。誘導加熱と加圧加熱とを同時併用しても前述したような効果を奏する。
【００１１】
また、本発明の燃料電池の製造装置は、燃料電池の発電体を構成するセルの外周を囲むことが可能な形状に形成された誘導コイルと、誘導コイル内部に、セルの加熱に必要とされる電流量の渦電流を生じさせるに足りる磁界を発生させるための交流電流を供給する交流電源と、誘導コイル内に配置されるセルを、セルの積層方向から加圧可能な加圧プレートと、を備える。上記製造装置によれば、誘導加熱と加圧加熱とを同時並行して実施できるので、誘導コイル内部に配置したセルの積層体の端部付近に位置するセルであっても中程に位置するセルであっても、同様に温度を上げ、接着剤を硬化させることができる。なお、加圧プレートは、積層されたセルの片方の面側に設置されるものでも双方の面側に設置されるものでもよい。積層されたセルの片方の面側に設置された加圧プレートのみが可動に構成されていても、双方の面側に設置された加圧プレートがともに可動に構成されていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
以上本発明によれば、中程に位置するセルにも、端部に位置するセルと同等の磁界が及ぼされるので、セルを積層することで生産性を高めながらも、積層されたセル間で接着剤をむら無く硬化させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（実施形態１）
本発明の実施形態１は、燃料電池のセルを形成の接着に誘導コイルを利用する具体例に関する。図１に、実施形態１の誘導加熱装置１００の概略斜視図を示す。図２に誘導加熱装置１００の中心軸を含む切断面における概略断面図を示す。
図１に示すように、誘導加熱装置１００は、誘導コイル１と交流電源装置２とを備えている。図１及び図２に示されるセル３１〜３ｎ（３ｘで代表する）は、誘導コイル１内におけるセルの配置を例示したものである。
【００１４】
誘導コイル１は、導電線をソレノイド状に密集して回旋させて構成される。その巻き方に限定は無いが、セルを収容する空間において均一な磁界が生じるような巻き方が好ましい。例えば、無限長ソレノイドコイルは、その巻数をｎ、コイルに流す電流をＩとすれば、内部に発生する磁界φは、
φ＝ｎＩ
となり、コイルの内部に配置されている限り、中心軸からの変位によらず均一の磁界となる。このため、ある程度の長さのソレノイドコイル内にセルを配置するように誘導加熱装置１００の誘導コイル１を構成することは好ましい。
【００１５】
誘導コイル１を構成する導電線に限定は無いが、当該誘導コイル１では相当に高い磁界を生じさせるため、コイル内部を流れる電流量も多くなると予測される。このため、電気抵抗は極力小さく、かつ、コイル内部で発生する熱に耐えうるような材料、例えば銅やアルミニウムで構成される。また、導電線の径も、誘導コイル１に流す最大電流値に対し余裕のある電流容量を呈する径とする。
【００１６】
また誘導コイル１は、全体として角柱状を呈するように、すなわち軸芯に垂直な断面形状が方形となるように構成されている。このような形状に回旋しておけば、加熱対象となるセル３ｘが平置き可能となり、容積効率がよい。但し、誘導コイル１をその他の形状、例えば、円筒形を呈するように、軸芯に垂直な断面形状が円形となるように構成してもよい。
【００１７】
交流電源装置２は、所定の周波数、例えば商用電源の周波数である５０Ｈｚまたは６０Ｈｚの交流電流を誘導コイル１に流すことが可能な電源装置である。その電流量は、被加熱物（セル）に発生させたい熱量に応じて定められる。
【００１８】
図３に示すように、本発明の誘導加熱装置１００では、被加熱物であるセルに磁界を印加し、渦電流を生じさせ、その渦電流に応じて発生する熱で接着剤３２を硬化させるものである。接着剤３２に及ぼしたい熱量と実際に誘導コイル１に供給する電流との関係から、接着剤３２を硬化させるために足りる、誘導コイル１中の電流量を定め、その電流量で交流電流を供給するように、交流電源装置２の出力を設定する。すなわち、誘導コイル１に供給する交流電流と最終的に接着剤３２に及ぼされる熱との間では、交流電流→誘導コイル１内に発生する磁界→その磁界により生じる渦電流→渦電流に応じて生じる熱、というエネルギー変換過程を経る。中間のエネルギー状態である磁界や渦電流の量を直接的に把握する必要はなく、入力である交流電流と出力であるセパレータ３０で発生する熱との関係が把握されていればよい。このため、例えば交流電源装置２から誘導コイル１への印加電流と、内部に配置された金属板の表面温度との関係を実測することで、本実施形態の場合に誘導コイル１に印加すべき交流電流が把握できる。
【００１９】
図示しないが、誘導コイル１の内部には、積層されたセル３ｘを安定して載置可能なような、絶縁物で形成されたケーシングやガイドが設けられる。また、誘導コイル１の内部にセル３ｘを搬入したり、誘導コイル１の内部からセル３ｘを搬出したりするための搬入出装置（アーム等）が設けられる。
【００２０】
なお、図２に示すように、一つのセル３ｘは、燃料電池の発電を担う発電体３１を一対のセパレータ３０で狭持し、それらの周囲を接着剤３２で封止して構成されている。具体的には、発電体３１の周囲を、図示しない樹脂フレーム（ガスケット）を介して接着剤３２で封止することによって構成されるものである。本発明は、この接着剤３２の効果的な加熱方法に関する。
【００２１】
発電体３１としては、例えば、ＭＥＡ構造、すなわち高分子電解質膜の両側に、多孔質支持層に触媒を担持させた触媒電極が形成された積層構造である。この発電体３１の構造は、対象となる燃料電池の方式によりその他種々のオプションが考えられる。例えば、固体酸化物形燃料電池であれば、ジルコニア等の電解質をランタンマンガナイト等のカソード極とニッケル等のアノード極との間に挟み込んだものが基本構造となる。溶融炭酸塩形燃料電池であれば、炭酸塩をＬｉＡｌＯ2等の保持材にしみこませた電解質板をアノード極とカソード極との間に挟み込んだもの、リン酸形燃料電池であれば、リン酸を電解質としてアノード極とカソード極との間に挟み込んだもの、高分子電解質形燃料電池であれば、フッ素系イオン交換膜等の高分子電解質含んだ電解質膜をアノード極とカソード極との間に挟み込んだ構造を備えるものが適用可能である。
【００２２】
図３に示すように、セパレータ３０は、上記発電体３１のカソード極側とアノード極側のそれぞれに酸化ガスや水素ガスを供給するために、発電領域３５のほぼ全面に流路３０が配置された構造を備えている。セパレータの素材や構造に限定はないが、金属セパレータといわれるステンレス金属（ＳＵＳ）の平体またはステンレス表面に導電性材と耐食材とを得したもの、カーボンセパレータといわれるカーボンと樹脂とで構成されたもの等がある。加工しやすい金属材料、例えばアルミニウム、鉄、チタン、ステンレスなどにカーボンを含有させたものが利用される。特に、本発明では、誘導加熱によりこのセパレータ３０に渦電流を生じさせる必要があるため、導電性材料で形成されていることを要する。本実施形態では、金属セパレータを利用するものとする。セパレータ３０の厚みは、０．０５〜０．３ｍｍ程度となり、多数積層するためには０．１ｍｍ以下の厚みであることが好ましい。
【００２３】
セパレータ３０の発電領域３５には、流路構造３４が形成されている。この流路構造３４は、発電体３１に対向したアノード側のセパレータ３０の面では、燃料ガスである水素ガスの流路を提供し、カソード側のセパレータ３０の面では、酸化ガスである空気の流路を提供するようになっている。また、セル３ｘの外側におけるセパレータ３０の面は、冷却液の流路を提供するようになっている。また、流路構造３４を流れる水素ガス、空気、冷却液は、セパレータ３０の発電領域３５の周囲に設けられた複数のマニホールド３３のいずれかから供給されるようになっている。
【００２４】
ここで、セル３ｘは、その表面が磁界の方向に垂直になるように配置されるものとする。また、セル（セパレータ）の幾何学的中心と誘導コイル１の軸芯とが一致するように配置されるものとする。
【００２５】
上記誘導加熱装置１００の構成において、図２に示すように、金属で形成されたセル３ｘが積層されて誘導コイル１の内部に配置され、交流電源装置２から誘導コイル１に交流電流が供給されると、誘導コイル１の内外に磁界を生じる。上記したように、誘導コイル１の内部ではこの磁界が一定になっている。金属製のセパレータ３０に磁界が貫くと、図３に示すように、磁界の向きに応じて定まる渦電流ＥＤが流れる。この渦電流ＥＤが流れると熱を生じる。本実施形態では、この渦電流ＥＤに対応して発生した熱により、接着剤３２を硬化させるのである。
【００２６】
図４に、所定の電流を流した場合における、誘導コイル１の内部におけるセパレータ３０表面の位置と、その位置における温度との関係を示す、表面温度分布図を示す。図４に示すように、金属板であるセパレータ３０に、その幾何学的中心（重心）を中心として渦電流ＥＤが発生する。周囲に行くほど、発熱量が高くなる。図４が、加工時に流す交流電流量における温度分布図であるとし、Ｔmaxはセパレータ３０の周辺における最高温度であり、Ｔctrは接着剤３２が硬化可能な制御温度であるとする。接着剤３２は、セパレータ３０の周囲を封止するため、セパレータの周囲に塗布されている。この接着剤３２により接着される領域を接着領域とすると、セパレータ３０の周囲の接着剤３２が塗布される接着領域のほぼ全域において、この制御温度Ｔctr以上に制御されるよう、交流電流の電流量が制御されれば、接着剤３２は確実に接着されることになる。
【００２７】
次に、図５のフローチャート及び図６・７を参照しながら、本実施形態１における燃料電池の製造方法を説明する。
まず、最初のステップ（Ｓ１）として、図６に示すように、一つのセルを構成することになる一対のセパレータ間に接着剤を付着させる。またセル同士も接着させた積層体を製造する場合には、セル間にも接着剤を付着させる。例えば、ディスペンサ５等の塗布手段を用いて、一対のセパレータ３０の各々の塗布面に硬化前の接着剤３２を塗布する。塗布する領域は、発電領域３５の周囲の領域である。接着剤３２の種類に限定は無いが、本実施形態では、昇温により接着剤を硬化させる必要があることから、熱硬化性樹脂等、熱によって硬化する接着剤を利用する。この接着剤は無論、燃料電池で使用される水素ガス、冷却液、空気（酸素）等に対する化学的な安定性を有することが好ましい。例えばエポキシ系樹脂を適用可能である。接着剤３２は、一対のセパレータ３０の片方、または、双方に塗ることができる。ここで、接着剤３２の他にスペーサを介して一対のセパレータ３０を貼り合わせるようにしてもよい。
【００２８】
次のステップ（Ｓ２）として、図７の模式図に示すように、アノード極側のセパレータ３０とカソード極側のセパレータ３０とで、発電体１を位置合わせしながら挟み込む。このようにして一対のセパレータ３０を貼り合わせて、セル３ｘの構造が形成される。このようなセル３ｘを複数形成しておく。セル間に接着剤を付着させた場合には、接着剤を一方または双方のセパレータ表面に付着させた後、それらセル同士を位置合わせして積層させる。
【００２９】
次のステップ（Ｓ３）として、誘導加熱装置１００により加熱可能な程度に、当該セル３ｘを積層して、図示しないアーム等により、誘導加熱装置１００の誘導コイル１の内部に配置する。このとき、積層されたセル３ｘの幾何学的中心が、誘導コイル１の軸芯にほぼ一致するようにして、配置する（図１参照）。
【００３０】
次のステップ（Ｓ４）として、交流電源装置２から交流電流を誘導コイル１に流し始める。このとき、誘導コイル１の内部には、交流電流に応じ、各セル３ｘを貫いて磁界を生じる（図２参照）。各セル３ｘのセパレータ３０は、金属で形成されているため、図３に示すような渦電流ＥＤを生じ、図４の特性に応じてセパレータ３０の周辺部を中心に加熱され、接着剤３２が硬化していく。
【００３１】
接着剤３２が硬化するのに足りる時間を待って（Ｓ５：ＮＯ）、接着剤３２がほぼ硬化したと想定される時間Ｔ０が経過したら（Ｓ５：ＹＥＳ）、交流電流の印加が停止される。そして、次のステップ（Ｓ６）として、図示しないアーム等により積層されたセル３ｘが搬出される。
【００３２】
以上、本実施形態１の製造方法によれば、誘導コイル１の内部には均一な磁界が発生するので、セル３ｘを複数積層したままでも、各セルに同一の磁界が及ぼされ、同様の渦電流を生じさせ、同様に発熱させることができる。このため、積層したセル３ｘ間で接着剤３２の硬化の程度を均一にさせることが可能である。また、複数のセル３ｘを積層したまま加熱加工ができるので、生産性を高めることができる。
【００３３】
また本実施形態１の製造方法によれば、誘導加熱によりセル自体が発熱して加熱されるので、定盤を接触させる加熱方法に比べ、定盤の昇温時間を短縮できる。
【００３４】
特に、誘導加熱では、導体中の高周波電流は表面で多く，導体の内部に行くにしたがって指数関数的に減少する電流が流れる表皮効果を生じるので、セパレータ表面において高温となり、表面に塗布されている接着剤３２を硬化する方法として適する。
【００３５】
（実施形態２）
本発明の実施形態２は、燃誘導コイルと加圧プレートを併用した誘導加熱装置の具体例に関する。図８に、実施形態２の誘導加熱装置１０２の概略斜視図を示す。図９に誘導加熱装置１０２の中心軸を含む切断面における概略断面図を示す。
【００３６】
図８及び図９に示すように、誘導加熱装置１０２は、誘導コイル１と交流電源装置２とを備えている点は、実施形態１と同様であるが、さらに加圧プレート４Ａ及び４Ｂを備えている点で異なっている。誘導コイル１、交流電源装置２、セル３ｘの構成については、実施形態１と同様であり説明を省略する。
【００３７】
加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、いわゆる加熱プレス装置（ホットプレート）を構成しており、誘導コイル１の軸方向から誘導コイル１の内部に配置されたセル３ｘの積層体を加圧・加熱可能に設けられている。加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、図示しない移動機構により、図の矢印方向またはその逆方向に搬送可能に設けられている。この加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、水平に外形形状が誘導コイル１の内部に挿入可能な形状と大きさを備えており、かつ、被加圧体であるセル３ｘ全体を加圧可能な形状と大きさを備えている。従って、当該加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、平面上、セル３ｘより大きく、誘導コイル１の内周より小さく形成されている。このような構造を備えることにより、加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、誘導コイル１の軸方向から搬送され誘導コイル１の内部に挿入され、セル３ｘの積層体を加圧可能になっている。
【００３８】
また、加圧プレート４Ａ及び４Ｂは、図示しないヒータにより加圧面が加熱されるように構成されている。加圧プレート４Ａ及び４Ｂと接触する、加圧された被加圧物は、熱伝導により熱が伝搬し、加熱されるようになっている。
【００３９】
次に、図１０のフローチャートを参照しながら、本実施形態２における燃料電池の製造方法を説明する。
まず、実施形態１と同様に、ディスペンサ５等の塗布手段を用いて、一対のセパレータ３０の各々の塗布面に接着剤３２を塗布する（図６参照：Ｓ１０）。次いで、アノード極側のセパレータ３０とカソード極側のセパレータ３０とで、発電体１を位置合わせしながら挟み込む（図７参照：Ｓ１１）。次いで、誘導加熱装置１０２により加熱可能な程度に、当該セル３ｘを積層して、図示しないアーム等により、誘導加熱装置１０２の誘導コイル１の内部に配置する（図９参照：Ｓ１２）。そして、実施形態１と同様に、交流電源装置２から交流電流を誘導コイル１に流し、セパレータ３０の表面に渦電流ＥＤを生じさせ、接着剤３２を硬化させていく（Ｓ１３）。そして、接着剤３２が硬化するのに足りる時間を待って（Ｓ１４：ＮＯ）、接着剤３２がほぼ硬化したと想定される時間Ｔ１が経過したら（Ｓ１４：ＹＥＳ）、交流電流の印加が停止される（Ｓ１５）。
【００４０】
さて、誘導加熱により、セル３ｘの積層体の中程に狭持されるセパレータ３０に対しても端部に配置されたセパレータと同様の電流を生じ、加熱が行われる一方、端部のセパレータは、空気と接しているため、内部のセパレータに比べ放熱により表面温度が低下し易い。このため、端部に配置されるセパレータ３０に接する接着剤３２の方が、中程に配置されるセパレータ３０に接する接着剤３２より、温度上昇が低く、硬化が十分に行われないことが考えられる。
【００４１】
本実施形態２では、これに対応するため、端部に配置されるセパレータ３０を加熱プレート４Ａ及び４Ｂでさらに加熱するようになっている。図８及び図９に示すように、誘導加熱の終了後、加熱プレート４Ａ及び４Ｂを誘導コイル１の内部に搬送して、セル３ｘの積層体を狭持させる（Ｓ１６）。そして、ヒータを加熱状態として加熱プレート４Ａ及び４Ｂの表面温度を上昇させて（Ｓ１７）、端部におけるセパレータにも熱が与えられるまでプレス・加熱を継続する（Ｓ１８：ＮＯ）。端部のセパレータ３０を加熱し、接着剤３２を硬化させるに十分な時間Ｔ２が経過したら（Ｓ１８：ＹＥＳ）、加熱プレート４Ａ及び４Ｂを図８及び図９の矢印とは逆方向に搬送してから、図示しないアーム等によりセル３ｘの積層体が搬出される（Ｓ１９）。
【００４２】
なお、上記製造方法では、誘導加熱の後にプレス加熱を実施していたが、誘導コイル１に発生する磁界によって発生する渦電流で、加熱プレート４Ａ及び４Ｂ自体が発熱しても問題無い構造としてある場合には、上記誘導加熱と加圧加熱とを同時並行して実施してもよい。すなわち、交流電源装置２から電流を誘導コイル１に供給しながら、加熱プレート４Ａ及び４Ｂによる加圧・加熱を実施するのである。
【００４３】
以上、本実施形態２の加熱装置及び加熱方法によれば、誘導加熱後に、積層されたセル３ｘの両側から加熱プレート４Ａ及び４Ｂによって加圧加熱されるので、端部に近い領域のセルに対しても十分な加熱を行え、総てのセルにおける接着剤をむら無く硬化させることができる。誘導加熱と加圧加熱とを同時併用しても前述したような効果を奏する。
【００４４】
（その他の変形例）
本発明は上記実施形態に限定されることなく、種々に変更して適用することが可能である。
例えば、上記実施形態における誘導加熱装置では、フェライトや鉄心等の磁束誘導手段を設けていなかったが、誘導コイル１の周辺にこれら磁束誘導手段を設けてもよい。このような磁束誘導手段を設けることにより、磁束の漏れを無くし、効果的に誘導コイル１に流れる電気エネルギーを磁束に変換し、セパレータ表面の渦電流に変換することが可能である。
【００４５】
また、実施形態２において、磁束誘導手段を誘導コイル１の内部で可動とし、さらにヒータによる直接加熱が可能に構成することで、実施形態２における加熱プレート４Ａ及び４Ｂを、磁束誘導手段と兼用させることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施形態１における誘導加熱装置の概略斜視図
【図２】本実施形態１における誘導加熱装置の概略断面図
【図３】本実施形態１における誘導加熱中のセパレータの概略平面図
【図４】本発明の誘導加熱装置の誘導コイル内部位置と表面温度の分布図
【図５】本実施形態１における燃料電池の製造方法のフローチャート
【図６】本実施形態における接着剤塗布工程の説明図
【図７】本実施形態におけるセルの貼り合わせ工程の説明図
【図８】本実施形態２における誘導加熱装置の概略斜視図
【図９】本実施形態２における誘導加熱装置の概略断面図
【図１０】本実施形態２における燃料電池の製造方法のフローチャート
【符号の説明】
【００４７】
１  誘導コイル、２  交流電源装置、３、３ｘ、３1〜３n  セル、５  ディスペンサ、３１  発電体、３２  接着剤、３３  マニホールド、３４  流路構造、３５  発電領域、１００、１０２  誘導加熱装置
【図１】
2006302741.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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