(57)【要約】【課題】  現行の鏡製造方法を大幅に変更することなく、かつ、耐食性などの品質を低下させることなく、簡便な方法で飛散防止性を付与した鏡、およびその製造方法を提供する。【解決手段】  鏡の裏面側全面にわたって、接着もしくは塗膜中埋め込みにより網目状膜を設けた破損時飛散防止鏡。  ガラスの片面に金属メッキ反射層、防錆塗膜をこの順に施した上に、接着剤により網目状膜を貼着する。もしくは、ガラスの片面に金属メッキ反射層を施した上に、網目状膜を挟んだ防錆塗膜を形成する。  網目状膜の素材は綿、麻、セルロース等の天然繊維、ポリエステル、アクリル、ナイロン等の合成繊維、鉄、アルミ等の金属繊維、ガラス繊維から選ばれた１種以上であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鏡の裏面側全面にわたって、接着もしくは塗膜中埋め込みにより網目状膜を設けた破損時飛散防止鏡。
【請求項２】
ガラスの片面に金属メッキ反射層、防錆塗膜をこの順に施した上に、接着剤により網目状膜を貼着した請求項１記載の破損時飛散防止鏡。
【請求項３】
ガラスの片面に金属メッキ反射層を施した上に、網目状膜を挟んだ防錆塗膜が形成された請求項１記載の破損時飛散防止鏡。
【請求項４】
網目状膜の素材が綿、麻、セルロース等の天然繊維、ポリエステル、アクリル、ナイロン等の合成繊維、鉄、アルミ等の金属繊維、ガラス繊維から選ばれた１種以上である請求項１〜３記載の破損時飛散防止鏡。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、破損時に飛散しない鏡及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に鏡は、ガラスに金属メッキ反射層を施した上に防錆塗料が塗装されているが、重い、割れる、割れたら飛び散るなどの欠点がある。
これらへの対策として、光硬化性樹脂を塗布して破損時の破片飛散防止機能が付与されたガラス、鏡（特許文献１、２参照）が提案されている。また、ウレタン樹脂等の合成樹脂を塗布する方法（特許文献３参照）、鏡の一面にプラスチックフィルムを光硬化組成物で貼着する方法（特許文献４参照）の提案もある。しかしながら、これらの方法は通常防錆塗膜の上に塗装、貼着するものであり、工程が複雑であったり、且つ密着性が十分でないために、経時の飛散防止効果の低下が大きいという問題があった。
さらに、ガラス繊維を合成樹脂層により固着した鏡（特許文献５参照）、金属板を貼着した鏡（特許文献６参照）も開示されている。しかしながら、これらの方法では、飛散防止性が不十分であったり、鏡全体として重量が重くなるなどの問題があった。
【０００３】
【特許文献１】特開平１−３０１５３５号公報
【特許文献２】特開平９−１５７５８１号公報
【特許文献３】特開平９−１０８０７９号公報
【特許文献４】特開昭６４−３６４４３号公報
【特許文献５】実開昭３６−２６７５２号公報
【特許文献６】特開２００１−２９１９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記現状に鑑み、現行の鏡製造工程を大幅に変更することなく、かつ、耐食性など鏡の品質を低下させず、重量増加も殆どない、簡便な方法によって破損時飛散防止性を付与した鏡、及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、鏡の裏面側の全面にわたって、接着もしくは塗膜中埋め込みにより網目状膜を設けることにより、上記目的を達成し得るものである。
網目状膜を設ける方法としては、ガラスに金属メッキ反射層、防錆塗膜を施した上に、接着剤により網目状膜を貼着する方法、あるいは、網目状膜を挟んだ状態の防錆塗膜を形成する方法がある。
網目状膜の素材は、綿、麻、セルロース等の天然繊維、ポリエステル、アクリル、ナイロン等の合成繊維、鉄、アルミ等の金属繊維、ガラス繊維から選ばれた１種以上である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、防錆塗膜上に網目状膜が貼着されている、もしくは網目状膜が防錆塗膜の間に挟まれているので、現行の塗装工程を大幅に変更することなく、また、鏡としての長期耐久性を損なうことなく、良好な破損時飛散防止性を有する軽量の鏡を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明で使用される網目状膜とは、以下のようなものである。
網目形状としては、格子状〜不定形のものが使用できる。網目の数は１０〜１００メッシュ、厚みは１０〜１０００μｍのものが好ましい。
網目の数が１００メッシュを超えても飛散防止性はそれ以上向上せず経済的に不利である。また、網目状膜の貼着、挟み込みのために、網目状膜上に接着剤、塗料を含浸、塗布する際、接着剤、塗料の裏側塗膜面、裏側金属メッキ面への回り込みに時間を要して好ましくない。網目の数が１０メッシュ未満になると、充分な飛散防止性が得られない可能性がある。
【０００８】
本発明で使用される網目状膜の素材は、特に限定されないが、綿、麻、セルロース等の天然繊維、ポリエステル、アクリル、ナイロン等の合成繊維、鉄、アルミ等の金属繊維、ガラス繊維から選ばれる１種以上であることが好ましい。これら繊維素材から、繊維太さ、編み方等を常法から適宜選択し、鏡破損時の飛散防止効果を有する強度の網目形状を形成する。
【０００９】
本発明は、鏡の裏面側の全面にわたって、接着もしくは塗膜中埋め込みにより網目状膜を設ける。
網目状膜を設ける方法としては、ガラスに金属メッキ反射層、防錆塗膜を施した上に、接着剤により網目状膜を貼着する方法、あるいは、網目状膜を挟んだ状態の防錆塗膜を形成する方法がある。
【００１０】
本発明において、網目状膜を設ける第１の方法である接着剤により網目状膜を貼着する方法は、より具体的には次のように行われるのが好ましい。
ガラスの片面に金属メッキ反射層、防錆塗膜をこの順に施した上に、網目状膜の四稜を引っ張り、弛みがないように密着載置し、この上から塗装した接着剤の一部が網目状膜を通してその裏側防錆塗膜面まで回るようにして貼着する。
あるいは、ガラスの片面に金属メッキ反射層、防錆塗膜をこの順に施した上に、接着剤を含浸、乾燥させた網目状膜を、熱圧着して貼着してもよい。
【００１１】
網目状膜を設ける第２の方法である網目状膜を挟んだ状態の防錆塗膜を形成する方法は、より具体的には次のように行われるのが好ましい。
ガラスの片面に金属メッキ反射層を施した上に、網目状膜の四稜を引っ張り、弛みがないように密着載置し、その上から防錆塗料を塗装し、塗料の一部が網目状膜を通してその裏側金属メッキ面まで回るようにして貼着する。
あるいは、防錆塗料を含浸、乾燥させた網目状膜を、金属メッキ反射層を施したガラスに熱圧着して貼着してもよい。
【００１２】
従来提案されている技術のように、塗膜だけで飛散防止性を発現させようとすると、該塗膜は高弾性率化、高伸率化されていることが必要である。そのために、一般的には防錆塗料と飛散防止塗料は異なるものとせざるを得ない。
これに対して、本発明の方法によれば、飛散防止性は網目状膜で発現されるので、網目状膜を防錆塗料に挟む場合は勿論、接着剤で貼着する場合も従来の防錆塗料ベースを接着剤として使用することもできるため、良好な密着性、耐食性の鏡裏面を得ることができる。
【００１３】
本発明における防錆塗料ベースは、金属メッキ反射層との密着性が良好なものであれば特に限定されず、また、網目状膜を接着剤で貼着する場合、（上記の如く）防錆塗料ベースに用い得るものを接着剤として使用することが好ましい。
後者の場合、接着剤として使用する材料は、防錆塗料に用いた塗料ベースと同じものであっても、異なったものであってもよい。
かかる防錆塗料ベースとして、具体的には、一液、または二液以上の多液の無溶剤液状型、溶剤希釈型、水性型、粉体型のラッカータイプ、あるいは、熱硬化タイプもしくは活性エネルギー線硬化タイプである。エポキシ樹脂系、ポリエステル樹脂系、ウレタン樹脂系、アクリル樹脂系等の材料が好ましく使用できる。
熱硬化タイプの場合は、（ブロック）ポリイソシアネート、アミノ樹脂、イミダゾール誘導体、ジシアンジアミド、ポリ無水カルボン酸、ポリカルボジイミド等の硬化剤を配合することができる。
活性エネルギー線硬化タイプとしては、ラジカル重合性不飽和二重結合、カチオン重合性エポキシ基、ビニルエーテル基を含有したエポキシ樹脂系、ポリエステル樹脂系、ウレタン樹脂系、アクリル樹脂系の材料が使用できる。活性エネルギー線が紫外線の場合は、公知の光重合開始剤を配合するのが好ましい。
【００１４】
本発明における防錆塗料には、金属メッキ反射層の腐食を抑えるために、鉛酸カルシウム、塩基性クロム酸鉛、鉛丹、シアナミド鉛、鉛白、硫酸鉛、リン酸鉛、リン酸カルシウムなどの防錆顔料が配合される。なお、防錆顔料は耐塩水噴霧性や耐酸性等をより向上させる効果も有する。
防錆塗料にはさらに、タルク、硫酸バリウム、マイカ、炭酸カルシウム等の体質顔料、酸化チタン、亜鉛化、弁柄、黄鉛、群青、フタロシアニンブルー、カーボンブラック等の着色顔料を使用することができる。
全顔料の配合量は、防錆塗料の樹脂固形分１００重量部に対し、１２０〜４００重量部配合するのが適当である。このうち防錆顔料は、５〜２２０重量部配合されることが適当である。
【００１５】
本発明の防錆塗料ベースには、必要に応じ溶剤を配合することができる。
溶剤としては、トルエン、キシレン等の炭化水素系溶剤、イソプロピルアルコール、ブタノール等のアルコール系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等のエーテル系溶剤、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のエーテルエステル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、水などを挙げることができる。
溶剤の配合量は適用する塗装法に合わせて最適粘度になるように設定すればよい。
【００１６】
上記防錆塗料を金属メッキ反射層上へ塗布する場合もしくは網目状膜へ含浸させる場合、および上記防錆塗料ベースを接着剤として網目状膜へ含浸させる場合、塗布方法、含浸方法としては、スプレー塗布、ロールコーター塗布、カーテンフロー塗布、浸漬等公知の方法が用いられる。
【００１７】
接着剤を網目状膜へ含浸させる場合、その含浸量は乾燥状態で１〜５０ｇ／ｍ2、好ましくは３〜３０ｇ／ｍ2である。含浸量が１ｇ／ｍ2未満では密着性が低下して好ましくない。一方、５０ｇ／ｍ2を越えても密着性等のそれ以上の向上はなく、経済性から好ましくない。
防錆塗料の塗布量は乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ2、好ましくは３０〜１００ｇ／ｍ2である。塗布量が２０ｇ／ｍ2未満では耐食性が不十分で好ましくない。一方、１５０ｇ／ｍ2を越えても耐食性等のそれ以上の向上はなく、経済性から好ましくない。
【００１８】
硬化型の防錆塗料および接着剤の硬化方法は、常温硬化、熱硬化、可視光線硬化、紫外線硬化、電子線硬化が挙げられる。
熱硬化の方法としては、熱風乾燥が適当である。紫外線照射の光源としては、低圧水銀灯、高圧水銀灯、メタルハライドランプ、無電極放電ランプ、キセノンランプ、エキシマランプ等が挙げられる。電子線照射源としては、走査型、非走査型の電子線照射装置を用いることができる。
【００１９】
ラッカータイプで常温乾燥する場合は、６０分〜３日放置する。
加熱硬化の場合、１００〜２００℃の温風で３０秒〜３０分間処理、紫外線照射の場合、５０〜１００００ｍＪ／ｃｍ2照射、電子線照射の場合、照射量１〜５０Ｍｒａｄ照射が好ましい。これらを組み合わせて行なうこともできる。
【００２０】
なお、上記接着剤、防錆塗料を含浸させた網目状膜の熱圧着法としては、８０〜１５０℃に加温した熱ロールを通すことによって行なうことができる。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明について実施例を挙げて更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。また、実施例中、「部」は特に断りのない限り「質量部」を意味する。
【００２２】
〔製造例１〕
ブロックウレタン変性エポキシ樹脂（三井化学社製「エポキー８１５」）１００部、塩基性硫酸鉛（キクチカラー社製）１０部、弁柄３０部、タルク２０部、沈降性硫酸バリウム２０部、キシロール８０部、メチルイソブチルケトン２０部、ｎ−ブタノール１６部、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート１６部よりなる組成物をサンドグラインドミルで１０μｍ以下に分散して防錆塗料を得た。
【００２３】
〔製造例２〕
ブロックウレタン変性エポキシ樹脂（三井化学社製「エポキー８１５」）１００部、キシロール３０部、メチルイソブチルケトン１０部、ｎ−ブタノール１０部を均一に混合して接着剤を得た。
【００２４】
〔実施例１〕
充分に洗浄されたガラス板（サイズ：３００ｍｍ×３００ｍｍ×５ｍｍ）面上に銀鏡反応によって銀を析出する硝酸銀を含む溶液と銀を還元させる還元液との銀メッキ液をスプレーし、１ｇ／ｍ2厚の銀鏡面膜を形成し、この膜面を水洗した後、無電解メッキ法によって銅を析出する硫酸銅を含む溶液と銅を還元させる還元液との銅メッキ液をスプレーし、０．４ｇ／ｍ2厚の銅からなる金属保護膜を形成し、次いで水洗、乾燥させた。
この銀鏡面膜、銅保護膜の形成されたガラス板に製造例１で得た防錆塗料をフローコーターで乾燥塗布量４０ｇ／ｍ2になるように塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けた。この上にガラス板の大きさより大き目にカットしたナイロン網（５０メッシュ、厚み３００μｍ）の四稜を引っ張り、弛みがないように密着載置させながら、その上に製造例１で得た防錆塗料を乾燥塗布量２０ｇ／ｍ2になるようにカーテンフローコーターで塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けて飛散防止処理鏡を得た。これを用いて、飛散防止性、耐温水浸漬性、耐湿性、耐酸性、耐アルカリ性、耐塩水噴霧性、耐硫化水素ガス性、耐ホルマリン性、耐漂白剤性、耐洗剤性を下記に示す方法で評価した。
評価結果を表１に示す。
【００２５】
〔実施例２〕
ナイロン網の代わりにステンレス金網（１０メッシュ、厚み５００μｍ）を使用する以外は実施例１と同様にして飛散防止処理鏡を得た。
実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００２６】
〔実施例３〕
実施例１と同様にして得た銀鏡面膜、銅保護膜の形成されたガラス板に製造例１で得た防錆塗料をフローコーターで乾燥塗布量６０ｇ／ｍ2になるように塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けた。この上にガラス板の大きさより大き目にカットしたナイロン網（３０メッシュ、厚み３００μｍ）の四稜を引っ張り、弛みがないように密着載置させながら、その上に製造例２で得た接着剤を乾燥塗布量１５ｇ／ｍ2になるように塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けて飛散防止処理鏡を得た。
実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００２７】
〔実施例４〕
ガーゼを製造例１で得た防錆塗料に浸漬して１６０℃で１０分間焼き付けて防錆塗料含浸ガーゼを得た。塗着量は５ｇ／ｍ2であった。一方、実施例１で得た銀鏡面膜、銅保護膜の形成されたガラス板に製造例１で得た防錆塗料をフローコーターで乾燥塗布量５０ｇ／ｍ2になるように塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けて防錆塗装鏡を得た。この上に、上記防錆塗料含浸ガーゼを密着載置し、１５０℃にセットされたロールを通して圧着させて飛散防止処理鏡を得た。
実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００２８】
〔実施例５〕
実施例１で得た銀鏡面膜、銅保護膜の形成されたガラス板にステンレス金網（１０メッシュ、厚み５００μｍ）の四稜を引っ張り、弛みがないように密着載置させながら、製造例１で得た防錆塗料をフローコーターで乾燥塗布量１００ｇ／ｍ2になるように塗装し、１６０℃で１０分間焼き付けて飛散防止処理鏡を得た。
実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００２９】
〔比較例１〕（網目状膜なし）
ナイロン網を載置しない以外は、実施例１と同様にして塗装鏡を得た。実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００３０】
〔比較例２〕（網目数範囲外）
ナイロン網（５０メッシュ、厚み３００μｍ）の代わりにナイロン網（５メッシュ、厚み３００μｍ）を用いる以外は実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
【００３１】
評価方法
＜飛散防止性＞
試験用板をコンクリート面に置き、その上に１ｍの高さから重さ３kgの鋼球を自然落下させて試験用板を破壊させた時の破片の状況を目視観察した。
○：破片はばらばらにならず連続している
△：破片の一部はばらばらになり一部は連続している
×：全ての破片がばらばらになる
＜耐温水浸漬性＞
４辺をシールした試験用板を６０℃の温水に１０日間浸漬する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐湿性＞
４辺をシールした試験用板を６０℃、９５％湿度に２４０時間暴露する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐酸性＞
４辺をシールした試験用板を２５℃の５％塩酸水溶液に４８時間浸漬する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐アルカリ性＞
４辺をシールした試験用板を２５℃の５％苛性ソーダ水溶液に４８時間浸漬する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐塩水噴霧性＞
４辺をシールした試験用板をＪＩＳ Ｚ ２３７１による塩水噴霧試験を２４０時間行なう。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐硫化水素ガス性＞
硫化水素ガスを飽和したデシケーター中で４辺をシールした試験用板を２５℃、４８時間暴露させる。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐ホルマリン性＞
ホルマリン（試薬１級）に４辺をシールした試験用板を２５℃、２４０時間浸漬する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
＜耐洗剤性＞
サンポール（サンポール社製）に４辺をシールした試験用板を２５℃、４８時間浸漬する。取り出した時に銀面を目視観察した。
○：全く異常なし
△：若干の異常が認められる
×：著しい異常が認められる
【００３２】
【表１】
2006075340.tif 000002