(57)【要約】【課題】  熱間鋼材の端部における温度測定の誤差を排除して正確な温度を把握することによって、精度の高い品質管理を可能にする熱間鋼材の品質管理方法を提供する。【解決手段】  一方の端部から他方の端部に向かう幅方向でｎ０箇所の表面温度データを採取する工程と、該表面温度データのうち、立ち上がり部分である一方の端部を含むｎ１箇所の表面温度データと、立ち下がり部分である他方の端部を含むｎ２箇所の表面温度データとを除く評価部分である（ｎ０−ｎ１−ｎ２）箇所の表面温度データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価する工程と、該評価した表面温度に基づいて前記熱間鋼材の材質を保証する工程とを有する。そして、幅Ｂの熱間鋼材の一方の端部から距離Ａの位置における表面温度を、ｑ＝（ｎ０−ｎ１−ｎ２）・（Ａ／Ｂ）＋ｎ１  によって規定される一方の端部からｑ番目の表面温度データにする。【選択図】    図５
2006292486.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間鋼材の一方の端部から他方の端部に向かう幅方向の表面温度分布を放射温度計で測定する工程と、
該表面温度分布の測定データのうち一方の端部を含む所定範囲の測定データと他方の端部を含む所定範囲の測定データとを除く測定データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価する工程と、
該評価した表面温度に基づいて前記熱間鋼材の材質を保証する工程と、を有する熱間鋼材の品質管理方法。
【請求項２】
一方の端部から他方の端部に向かう幅Ｂの熱間鋼材について、幅方向でｎ０箇所の表面温度データを採取する工程と、
該表面温度データのうち一方の端部を含むｎ１箇所の表面温度データと他方の端部を含むｎ２箇所の表面温度データとを除く（ｎ０−ｎ１−ｎ２）箇所の表面温度データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価するに際し、前記熱間鋼材の一方の端部から距離Ａの位置における表面温度を、
ｑ＝（ｎ０−ｎ１−ｎ２）・（Ａ／Ｂ）＋ｎ１
によって規定される一方の端部からｑ番目の表面温度データにすることを特徴とする請求項１記載の熱間鋼材の品質管理方法。
【請求項３】
前記熱間鋼材の一方の面と該一方の面の表面温度分布を測定する一方の放射温度計との距離と、前記熱間鋼材の他方の面と該他方の面の表面温度分布を測定する他方の放射温度計との距離とが相違し、
前記熱間鋼材の一方の面についてのｎ０、ｎ１およびｎ２と、前記熱間鋼材の他方の面についてのｎ０、ｎ１およびｎ２とがそれぞれ相違することを特徴とする請求項２記載の熱間鋼材の品質管理方法。
【請求項４】
前記熱間鋼材の一方の面の表面温度分布の測定と前記熱間鋼材の他方の面の表面温度分布の測定とが、同時に実行されることを特徴とする請求項３記載の熱間鋼材の品質管理方法。
【請求項５】
前記熱間鋼材がＨ形鋼であって、該Ｈ形鋼が並行に配置された複数の搬送ラインのうちの一方の搬送ラインを搬送されるとき、
前記Ｈ形鋼の一方のフランジ外面の表面温度分布を測定する一方の放射温度計が、前記一方の搬送ラインの外側に設置され、
前記Ｈ形鋼の他方のフランジ外面の表面温度分布を測定する他方の放射温度計が、前記複数の搬送ラインのうちの一方の搬送ラインを除く他方の搬送ラインの外側に設置されることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の熱間鋼材の品質管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱間鋼材の品質管理方法、特に、熱間鋼材の幅方向について測定した表面温度の測定データに基づいて品質管理をする熱間鋼材の品質管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延を行った鋼材の強度などの品質判定は、熱間圧延後の鋼材表面の温度を測定してその温度データを用いて行うことが多い。たとえば、厚板やＨ形鋼などの鋼材の製造では、熱間仕上圧延後に水冷を行い、その後に表面温度を測定して、その測定値が許容範囲内であれば、品質が良好であると判定している。
このとき、厚板では、最エッジ（両側縁部近傍に同じ）を除く板幅方向全ての部分を品質管理対象とするために、放射温度計を用いて板幅方向の温度分布を測定し、品質管理を行っている。
【０００３】
また、Ｈ形鋼では、強度を保証するフランジ部分の温度分布を測定し、その温度分布から代表部分、たとえばフランジ端部からフランジ幅の１／４内側の部分（以下「クォータ部」と称す）の温度を求め、品質管理を行っている。たとえば、Ｈ形鋼のフランジ部分の上端部から下端部に向かって第１位置、第２位置・・・第ｎ位置と、合計ｎ箇所の温度データを採取した場合、第（ｎ／４）位置および第（３ｎ／４）位置を、クォータ部としている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−２４１８４７号公報（第２−３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図８はＨ形鋼のフランジ部分の熱間圧延後の温度分布図である。図８において、Ｈ形鋼では肉厚の薄いウェブが先に冷えるため、まだ冷えていないフランジとの温度差が極度に大きくなると、ウェブ波が発生する。こうなると製品として出荷できなくなるので、温度差の拡大を防ぐためにフランジの外側中央、すなわちウェブの付け根であるフィレット部分を特に集中的に冷却する場合がある。このような場合、フランジの幅方向温度分布は、中央部が低温になる凹型（図中、「Ａ−Ｂ−Ｃ−Ｄ−Ｅ」にて示す）を呈する。
【０００５】
ところで、特に走査型放射温度計を用いて温度測定をした場合、走査型放射温度計は空中分解能が低く、所定のスポット幅をもって測定が行われるため、測定温度が所定のスポット幅内の積分値となる。このため、端部の急激な温度変化、すなわち鋼材がない部分から鋼材端部への「温度の立ち上がり」、あるいは鋼材端部から鋼材がない部分への「温度の立ち下がり」を正確にとらえることができない。すなわち、端部温度の立ち上がりや立ち下がり部分を相対的に広めに計測してしまう（図中、「Ｆ−Ｂ−Ｃ−Ｄ−Ｇ」にて示す）。
【０００６】
したがって、このような場合、以下のような問題があった。
（ｉ）クォータ部の位置は、実施はフランジ端部Ａとフランジ中央部Ｃとの中間位置Ｑおよびフランジ中央部Ｃとフランジ端部Ｅとの中間位置Ｒであるところ、走査型放射温度計の温度データからは、第１位置と第（ｎ／２）位置の中間位置Ｓ、および第（ｎ／２）位置と第ｎ位置の中間位置Ｔになってしまう。このため、クォータ部の位置を実際より外側に判断するため、クォータ部の温度を実際よりも高めに認識してしまう。
【０００７】
（ｉｉ）そして、実際よりも高めに測定してしまった測定値が許容範囲に入っていなければ、その部分を温度不良と判定し、切り出して引張試験などの材料試験を行うことになる。材料試験を行う場合、製品の歩留まりが悪化する上、その結果が出るまでは製品が倉庫内に滞留する。
【０００８】
（ｉｉｉ）さらに、滞留する材料が多くなると、圧延の操業そのものを停止せざるを得なくなる状況が発生する。
【０００９】
（ｉｖ）しかしながら、温度を認識する位置がずれていることが原因で温度不良と判定される場合が多いが、材料試験を行っても実際の強度は全く問題ないという場合も多かった。つまり、温度判定の精度が悪いだけで、不必要な材料試験が数多く行われることになり、歩留まりが低下するばかりか製造コストが上昇する。
【００１０】
（ｖ）これに対し、許容温度範囲を広めるという対策も考えられるが、実際に許容温度範囲からはずれた場合には、品質不良を見逃すことになるので、かかる対策を取ることができない。
【００１１】
（ｖｉ）また、走査型放射温度計が端部を相対的に広めに計測してしまうという傾向は、温度計からの距離によっても異なる事実が、本発明者らの研究によって明らかになった。Ｈ形鋼の左右のフランジ冷却を全く同一とし、同一の温度分布が得られたとしても、測定距離が異なると測定値も異なってしまう。こうなると、温度と材質の対応にばらつきが大きくなるので、材質が許容範囲を超えた部分を絶対に見逃さないように、温度の許容範囲をより狭くし、温度不良と判定された部分に対して数多く材料試験を行うということをせざるを得なかった。
【００１２】
本発明は上記課題を解決するためのものであり、熱間鋼材の端部における温度測定の誤差を排除して正確な温度を把握することによって、精度の高い品質管理を可能にする熱間鋼材の品質管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
（１）本発明に係る熱間鋼材の品質管理方法は、熱間鋼材の一方の端部から他方の端部に向かう幅方向の表面温度分布を放射温度計で測定する工程と、
該表面温度分布の測定データのうち一方の端部を含む所定範囲の測定データと他方の端部を含む所定範囲の測定データとを除く測定データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価する工程と、
該評価した表面温度に基づいて前記熱間鋼材の材質を保証する工程と、を有する。
【００１４】
（２）また、一方の端部から他方の端部に向かう幅Ｂの熱間鋼材について、幅方向でｎ０箇所の表面温度データを採取する工程と、
該表面温度データのうち一方の端部を含むｎ１箇所の表面温度データと他方の端部を含むｎ２箇所の表面温度データとを除く（ｎ０−ｎ１−ｎ２）箇所の表面温度データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価するに際し、前記熱間鋼材の一方の端部から距離Ａの位置における表面温度を、
ｑ＝（ｎ０−ｎ１−ｎ２）・（Ａ／Ｂ）＋ｎ１
によって規定される一方の端部からｑ番目の表面温度データにすることを特徴とする。
【００１５】
（３）また、前記熱間鋼材の一方の面と該一方の面の表面温度分布を測定する一方の放射温度計との距離と、前記熱間鋼材の他方の面と該他方の面の表面温度分布を測定する他方の放射温度計との距離とが相違し、
前記熱間鋼材の一方の面についてのｎ０、ｎ１およびｎ２と、前記熱間鋼材の他方の面についてのｎ０、ｎ１およびｎ２とがそれぞれ相違することを特徴とする。
【００１６】
（４）また、前記熱間鋼材の一方の面の表面温度分布の測定と前記熱間鋼材の他方の面の表面温度分布の測定とが、同時に実行されることを特徴とする。
【００１７】
（５）さらに、前記熱間鋼材がＨ形鋼であって、該Ｈ形鋼が並行に配置された複数の搬送ラインのうちの一方の搬送ラインを搬送されるとき、
前記Ｈ形鋼の一方のフランジ外面の表面温度分布を測定する一方の放射温度計が、前記一方の搬送ラインの外側に設置され、
前記Ｈ形鋼の他方のフランジ外面の表面温度分布を測定する他方の放射温度計が、前記複数の搬送ラインのうちの一方の搬送ラインを除く他方の搬送ラインの外側に設置されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
したがって、本発明に係る熱間鋼材の品質管理方法は、端部を除く範囲の温度データによって熱間鋼材の表面温度を評価するから、端部における温度測定の誤差が排除され、正確な温度を把握することができるため、精度の高い熱間鋼材の品質管理が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
［実施形態１］
図１は本発明の実施形態１に係る熱間鋼材の品質管理方法を実行する圧延ラインの一例を模式的に示す構成図である。図１において、圧延ライン２０は、Ｈ形鋼１を粗圧延する粗圧延機２１と、粗圧延されたＨ形鋼１を冷却する仕上入側冷却設備２２と、冷却された後仕上圧延する仕上圧延機２３と、仕上圧延されたＨ形鋼１のフランジに冷却水を供給する仕上出側冷却設備２４と、冷却後のＨ形鋼１を所定の長さに分割する熱間鋸断機（図示しない）と、を有している。
そして、仕上入側冷却設備２２と仕上圧延機２３との間で、Ｈ形鋼１のフランジの幅方向温度分布を測定する仕上入側放射温度計３１（以下「入側温度計３１」と称す）、仕上出側冷却設備２４と熱間鋸断機（図示しない）との間で、Ｈ形鋼１のフランジの幅方向温度分布を測定する仕上冷却後放射温度計３２（以下「出側温度計３２」と称す）と、がそれぞれ設置されている。
【００２０】
図２は図１に示す圧延ラインにおける温度測定状況を模式的に示す正面図である。図２において、Ｈ形鋼１のフランジ１０ａ、１０ｂの表面の幅方向温度分布（図中、上下方向の温度分布に同じ）が、仕上圧延前は入側温度計３１ａ、３１ｂによって、仕上圧延後の水冷後は出側温度計３２ａ、３２ｂによって、それぞれ測定される。
これらの放射温度計３０（入側温度計３１ａ、３１ｂおよび出側温度計３２ａ、３２ｂをまとめて「温度計３０」と称す）は、連続的にスキャンするが、ある温度（以下、「温度しきい値」と称す）以上の指示が出力された際に材料を認識し、連続的に得られた温度データを温度分布として認識する。
【００２１】
また、入側温度計３１ａおよび出側温度計３２ａ（以下まとめて「温度計３０ａ」と称す）とＨ形鋼１のフランジ１０ａの表面との距離は２ｍ、入側温度計３１ｂおよび出側温度計３２ｂ（以下まとめて「温度計３０ｂ」と称す）とＨ形鋼１のフランジ１０ｂの表面との距離は６ｍである。温度計３０ａ、３０ｂのそれぞれは、ガイド２６ａ、２６ｂに設けられた狭い幅のスリット（図示しない）から、テーブルローラー２５上のＨ形鋼１のフランジ１０ａ、１０ｂの外面を覗き、フランジ幅方向の温度分布を測定する。
【００２２】
図３は本発明の実施形態１に係る熱間鋼材の品質管理方法を説明するための熱間鋼材の幅方向温度分布図である。図２において、出側温度計３２が測定したＨ形鋼１のフランジ部の幅方向温度分布は、中央部が低温になる凹型（図中「Ｆ−Ｂ−Ｃ−Ｄ−Ｇ」にて示す）を呈する。このとき、温度データの数は「ｎ０」とする。また、フランジ部の最も上端における温度データ（位置Ｆ）を第１温度データと、これに続く温度データを第２温度データと、以下同様に温度データを第ｎ温度データ（ｎ＝３、４・・・ｎ０）と称す。
【００２３】
そして、Ｈ形鋼１のフランジ部の上端を含む温度データ数「ｎ１」の範囲（位置Ｆ〜位置Ｊの間）を「立ち上がり部分」と称し、下端を含む温度データ数「ｎ２」の範囲（位置Ｋ〜位置Ｇの間）を「立ち下がり部分」と称する。
また、立ち上がり部分および立ち下がり部分を除く範囲、すなわち、温度データ数「ｎ３＝ｎ０−ｎ１−ｎ２」の範囲（位置Ｊ〜位置Ｋの間）を「評価部分」と称し、該評価部部分の温度データに基づいて前記熱間鋼材の表面温度を評価する。
【００２４】
すなわち、Ｈ形鋼１の品質管理に用いる表面温度の位置をフランジ幅の１／４位置（以下「第１クォータ部」と称す）および３／４位置（以下「第３クォータ部」と称す）とするとき、第１クォータ部の表面温度は第ｑ１温度データ、第３クォータ部の表面温度は第ｑ３温度データとする。このとき、
ｑ１＝（ｎ３）・（１／４）＋ｎ１
ｑ３＝（ｎ３）・（３／４）＋ｎ１
ｎ３＝ｎ０−ｎ１−ｎ２
である。
【００２５】
なお、一般的に、熱間鋼材の一方の端部から他方の端部までの幅が「Ｂ］であって、該熱間鋼材の一方の端部から距離Ａの位置における表面温度を品質管理に用いる際、幅Ｂにわたる温度データの総数（正確には、温度しきい値を超えて連続的に得られる温度データの総数）が「ｎ０」、立ち上がり部分（一方の端部を含む所定の範囲）の温度データが「ｎ１」、立ち下がり部分（他方の端部を含む所定の範囲）の温度データが「ｎ２」とすると、評価部分の温度データは「ｎ３＝ｎ０−ｎ１−ｎ２」となり、品質管理に用いる表面温度は、
ｑ＝ｎ３・（Ａ／Ｂ）＋ｎ１
ｎ３＝ｎ０−ｎ１−ｎ２
で規定される第ｑ温度データである。
【００２６】
なお、前記「ｑ（ｑ１およびｑ３についても同じ）」の値が整数にならない場合（たとえば、ｑ＝１２．３４）、第ｑ温度データを挟む前後の温度データを用いても良い。また、第ｑ温度データの前あるいは後の温度データから外挿しても良い（たとえば、第１２温度データと第１３温度データとに基づく内挿値、また、第１２温度データあるいは第１３温度データからの外挿値）を用いる。
また、ｎ０、ｎ１およびｎ２の値は、それぞれ熱間鋼材の品質、および表面温度の測定条件等によって、適宜選定されるものである。なお、ｎ１およびｎ２が共にｎ０の３％より小さければ補正の意味をなさず本発明の効果はほとんど得られないし、ｎ１およびｎ２が共にｎ０の５０％を超えるたのでは、評価部分がなくなってしまい（ｎ３＜０）、本発明の意味をなさなくなる。
【００２７】
（実施例）
次に、本発明の実施例を一部説明する。実施例に用いたＨ形鋼１はウェブ高さ７００ｍｍ、ウェブ厚９ｍｍ、フランジ幅２００ｍｍ、フランジ厚２２ｍｍであって、熱間仕上圧延後にＨ形鋼１のフランジ１０ａ、１０ｂの外面に冷却水を供給し、その後、搬送ラインにてフランジ両面の温度分布を測定した。
なお、温度しきい値は３５０℃としている。このとき、連続的に得られた温度データは、温度計３０とＨ形鋼１のフランジ１０ａ、１０ｂの外面との距離に応じて変動し、測定距離が２ｍの入側温度計３１ａおよび出側温度計３２ａで得られた温度データの総数（ｎ０）は１１６点であり、測定距離が６ｍの入側温度計３１ｂおよび出側温度計３２ｂで得られた温度データの総数（ｎ０）は４０点であった。
また、以下の説明を容易にするため、Ｈ形鋼１のフランジ１０の上端部から下端部に向かって最初の温度データを第１位置、２番目の温度データを第２位置、以下同様に順番に第ｎ位置と称す。
【００２８】
（比較例）
比較例および実施例１、２は、何れも、粗圧延後および仕上圧延後に冷却設備においてフランジ１０ａ、１０ｂの幅方向中央部分の１６０ｍｍの幅に対してスプレー冷却を行い、フランジ１０ａ、１０ｂの左右両面（温度計３２ａおよび３２ｂ側）ともに、幅方向中央部の表面温度を６００℃としたものである。
温度データ採取点は、フランジ左右面（温度計３２ａおよび３２ｂ側）の上下のクォータ部（またはそれに補正を加えた位置）とした。すなわち、温度計３２ａについては、第１クォータ部は、１１６点の温度データの１／４位置である第２９温度データ、第３クォータ部は、１１６点の温度データの３／４位置である第８７温度データになる。
一方、温度計３２ｂについては、第１クォータ部は、４０点の温度データの１／４位置である第１０温度データ、第３クォータ部は、４０点の温度データの３／４位置である第３０温度データになる。
【００２９】
このとき、温度計３２ａおよび３２ｂの内部処理により測定した温度分布から、それぞれ第１クォータ部および第３クォータ部の合計４点について温度を抽出し、出力している。
なお、第１クォータ部および第３クォータ部で目的の材質（強度および伸び）を得るための温度の許容範囲は、５６０〜６８０℃であり、測定値が許容範囲内に入らない場合は、温度不良判定材として認識し、製品の一部（第１クォータ部または第３クォータ部）を切り出して材料試験を行った。
【００３０】
（実施例１）
実施例１では、温度計３２ａおよび３２ｂについては何れも、温度データの立ち上がり部分の温度データ数（ｎ１）を５、立ち下がり部分の温度データ数（ｎ２）を５とした。
したがって、温度計３２ａについては、評価部分の温度データ数（ｎ３）は１０６（＝１１６−５−５）となる。かかる評価条件を「５−１０６−５」と記載する。
すなわち、「５−１０６−５」のとき、評価部分は、第６位置〜第１１１位置の間に相当し、かかる範囲の温度データに基づいて品質管理をすることになる。
そうすると、第１クォータ部の表面温度は第３１．５温度データ（３１．５＝１０６・（１／４）＋５）、第３クォータ部の表面温度は第８４．５温度データ（８４．５＝１０６・（３／４）＋５）になる。
なお、第３１．５温度データは第３１温度データと第３２温度データとの各値を内挿した値であり、第８４．５温度データは第８４温度データと第８５温度データとの各値を内挿した値である。また、第３１．５温度データは第３１温度データあるいは第３２温度データから外挿、第８４．５温度データは第８４温度データあるいは第８５温度データから外挿してもよい。
【００３１】
一方、温度計３２ｂについては、評価部分の温度データ数（ｎ３）は３０で、評価条件「５−３０−５」となる。すなわち、「５−３０−５」のとき、評価部分は、第６位置〜第３５位置の間に相当し、かかる範囲の温度データに基づいて品質管理をすることになる。
そうすると、第１クォータ部の表面温度は第１２．５温度データ（１２．５＝３０・（１／４）＋５）、第３クォータ部の表面温度は第２７．５温度データ（２７．５＝３０・（３／４）＋５）になる。なお、第１２．５温度データは第１２温度データと第１３温度データとの各値を内挿した値であり、第２７．５温度データは第２７温度データと第２８温度データとの各値を内挿した値である。また、第１２．５温度データは第１２温度データあるいは第１３温度データから外挿、第２７．５温度データは第２７温度データあるいは第２８温度データから外挿してもよい。
【００３２】
（実施例２）
実施例２では、立ち上り部分はフランジ１０の内面の温度を読み取らないように、立ち下がり部分はＨ形鋼１の搬送によって温度が上昇したテーブルローラー２５の温度を読み込まないように、温度計３２ａでは温度データの立ち上がり部分の温度データ数（ｎ１）を５とし、立ち下がり部分の温度データ数（ｎ２）を８とした。したがって、温度計３２ａについては、評価部分の温度データ数（ｎ３）は１０３で、評価条件「５−１０３−８」となる。すなわち、「５−１０３−８」のとき、評価部分は、第６位置〜第１０８位置の間に相当し、かかる範囲の温度データに基づいて品質管理をすることになる。
【００３３】
そうすると、第１クォータ部の表面温度は第３０．７５温度データ（３０．７５＝１０３・（１／４）＋５）、第３クォータ部の表面温度は第８２．２５温度データ（８２．２５＝１０３・（３／４）＋５）になる。なお、第３０．７５温度データは第３０温度データと第３１温度データとの各値を内挿した値であり、第８２．２５温度データは第８２温度データと第８３温度データとの各値を内挿した値である。また、第３０．７５温度データは第３０温度データあるいは第３１温度データから外挿、第８２．２５温度データは第８２温度データあるいは第８３温度データから外挿してもよい。
【００３４】
一方、温度計３２ｂについては、温度データの立ち上がり部分の温度データ数（ｎ１）を６とし、立ち下がり部分の温度データ数（ｎ２）を７とした。したがって、温度計３２ｂについては、評価部分の温度データ数（ｎ３）は２７で、評価条件「６−２７−７」となる。すなわち、「６−２７−７」のとき、評価部分は、第７位置〜第３３位置の間に相当し、かかる範囲の温度データに基づいて品質管理をすることになる。
【００３５】
そうすると、第１クォータ部の表面温度は第１２．７５温度データ（１２．７５＝２７・（１／４）＋６）、第３クォータ部の表面温度は第２６．２５温度データ（２６．２５＝２７・（３／４）＋６）になる。なお、第１２．７５温度データは第１２温度データと第１３温度データとの各値を内挿した値であり、第２６．２５温度データは第２６温度データと第２７温度データとの各値を内挿した値である。また、第１２．７温度データは第１２温度データあるいは第１３温度データから外挿、第２６．２５温度データは第２６温度データあるいは第２７温度データから外挿してもよい。
【００３６】
図４〜６は実施例におけるＨ形鋼のフランジの幅方向温度分布図であって、図４は比較例、図５は実施例１、図６は実施例２、それぞれ（ａ）は温度計３２ａの温度データ、（ｂ）は温度計３２ｂの温度データである。
【００３７】
（比較例）
図４において、比較例では温度しきい値を超えた全ての温度データ（ｎ０＝１１６）の１／４位置および３／４の位置を、それぞれ第１クォータ部および第３クォータ部としている。また、温度計３２ａ、３２ｂで測定する温度分布は、端部温度の立ち上がり、立ち下がりの範囲が相対的に広く、温度極大位置が実際よりも内側となり、特に、遠い方の温度計３２ｂで測定する温度分布（図４の（ｂ）参照）では、特にその傾向が強かった。
【００３８】
品質管理に用いる表面温度は、すなわち、フランジ１０ａ（温度計３２ａに同じ）については、第１クォータ部（第２９温度データ）および第３クォータ部（第８７温度データ）の値は６４０±３０℃（以下±は、測定値の９０％がおさまるばらつきを表す）である（図４（ａ）参照）のに対し、フランジ１０ｂ（温度計３２ｂに同じ）については、第１クォータ部（第１０温度データ）および第３クォータ部（第３０温度データ）の値は６７０±３０℃であり、６８０℃を超える部分が多く、温度不良判定が４０％にもなった。
このため、材料試験結果が判明するまでは製品倉庫で滞留せざるを得ないから、物流が混乱するという問題が発生した。しかしながら、温度不良と判定したもののうち、実際に材質不良であったものは２．５％であり、品質不良材を出荷するのを防止するためとはいえ、極めて効率が悪い品質管理を行っていた。
【００３９】
（実施例１）
図５において、実施例１では、温度計３２ａは評価条件「５−１０６−５」、温度計３２ｂは評価条件「５−３０−５」である。品質管理に用いる表面温度は、すなわち、フランジ１０ａ（温度計３２ａに同じ）についての第１クォータ部（第３１．５温度データ）および第３クォータ部（第８４．５温度データ）、およびフランジ１０ｂ（温度計３２ｂに同じ）についての第１クォータ部（第１２．５温度データ）および第３クォータ部（第２７．５温度データ）の値は、６３２±３０℃であった。６８０℃を超えて測定される場合がまれにあるだけで、温度不良判定は３％に低下した。材質不良的中率は５０％であり、比較例１よりも品質管理の効率が飛躍的によくなっている。よって、不必要な材料試験の数が減ったため、歩留まりが向上し、製造コストを削減させることができた。なお、実施例１では温度不良判定が３％以下であったので、物流の混乱は全く発生しなかった。
【００４０】
（実施例２）
図６において、実施例２では、温度計３２ａは評価条件「５−１０３−８」、温度計３２ｂは評価条件「６−２７−７」である。品質管理に用いる表面温度は、すなわち、フランジ１０ａ（温度計３２ａに同じ）についての第１クォータ部（第３０．７５温度データ）および第３クォータ部（第８２．２５温度データ）、およびフランジ１０ｂ（温度計３２ｂに同じ）についての第１クォータ部（第１２．７５温度データ）および第３クォータ部（第２６．２５温度データ）の値は、６３０±３０℃である。
したがって、実施例１と同様に、温度不良判定は２％に低下した。材質不良的中率は５０％であり、不必要な材料試験の数が減ったので、歩留まりが向上し、コストを削減させることができた。なお、実施例２では温度不良判定が３％以下であったので、物流の混乱は全く発生しなかった（実施例２に同じ）。
【００４１】
表１は、以上の実施例１、２および比較例の評価条件および実験結果をまとめたものである。
【００４２】
【表１】
2006292486.tif 000003
【００４３】
なお、以上の実施例１、２では、Ｈ形鋼１のフランジ１０ａ、１０ｂの外面の温度分布を、距離が異なる２つ位置に設置された温度計３２ａ、３２ｂによって測定し、品質を管理する方法について示したが、本発明はこれに限るものではない。たとえば、フランジ１０ａの外面のみを測定する場合であっても、あるいは２つの温度計３２ａ、３２ｂを同じ距離に設置した場合であっても、同様に、精度の高い品質管理が行われる。
【００４４】
また、以上の実施例１、２では、ウェブ高さ７００ｍｍ、ウェブ厚９ｍｍ、フランジ幅２００ｍｍ、フランジ厚２２ｍｍのＨ形鋼について示したが、本発明はこれに限るものではない。たとえば、ウェブ高さ７００ｍｍ、フランジ幅５００ｍｍの場合も、同様に、精度の高い品質管理が行われる。
【００４５】
［実施形態２］
図７は本発明の実施形態２係る熱間鋼材の品質管理方法を実行する圧延ラインにおける温度測定状況を模式的に示す正面図である。図７において、たとえば、圧延ライン２０が、仕上出側冷却設備２４（図１参照）の下流側で分岐し、２つの搬送ライン２０ａ、２０ｂが設けられ、仕上出側冷却設備２４で冷却されたＨ形鋼１が搬送ライン２０ａ、２０ｂ（それぞれテーブルローラー２５ａ、２５ｂが設置されている）の一方に送り出されるような構成である。そして、搬送ライン２０ａの外側に温度計３２ａが、搬送ライン２０ｂの外側に温度計３２ｂがそれぞれ設置されている。
したがって、搬送ライン２０ａを搬送される場合、Ｈ形鋼１のフランジ１０ｂの表面温度は、搬送ライン２０ｂ（テーブルローラー２５ｂに同じ）を挟んた遠い位置から、測定されるものの、評価条件「ｎ１−ｎ３−ｎ２」を適宜設定することができるから、精度の高い品質管理が行われるものである。
なお、搬送ライン２０ａ、２０ｂに、さらに１または２以上の搬送ラインが追加された場合であっても、本発明は前記効果を奏するものである。また、図７に、ガイド２６ｃ、２６ｄを記載しているが、前述のガイド２６ｂ、２６ａにそれぞれ相当するものである。
【００４６】
［その他の実施形態］
以上、実施形態１および２において、熱間鋼材としてＨ形鋼を例にしているが、本発明はこれに限定するものではなく、たとえば、厚板や矢板の製造ラインに適用しても、同様に精度の高い品質管理が行われるものである。また、表面温度を放射温度計に替わる表面温度測定手段によって測定した場合においても、本発明を適用することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
以上のように本発明に係る熱間鋼材の品質管理方法は、熱間鋼材の端部における温度測定の誤差を排除して正確な温度を把握することができるため、精度の高い品質管理が要求される熱間鋼材の品質管理方法として広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施形態１に係る熱間鋼材の品質管理方法を実行する圧延ラインの一例を模式的に示す構成図。
【図２】図１に示す圧延ラインにおける温度測定状況を模式的に示す正面図。
【図３】本発明の実施形態１に係る熱間鋼材の品質管理方法を説明するための熱間鋼材の幅方向温度分布図。
【図４】実施例におけるＨ形鋼のフランジの幅方向温度分布図（比較例）。
【図５】実施例におけるＨ形鋼のフランジの幅方向温度分布図（実施例１）。
【図６】実施例におけるＨ形鋼のフランジの幅方向温度分布図（実施例２）。
【図７】本発明の実施形態２係る熱間鋼材の品質管理方法を実行する圧延ラインにおける温度測定状況を模式的に示す正面図。
【図８】Ｈ形鋼のフランジ部分の熱間圧延後の温度分布図。
【符号の説明】
【００４９】
１ Ｈ形鋼
１０ フランジ
１０ａ フランジ
１０ｂ フランジ
２０ 圧延ライン
２０ａ 搬送ライン
２０ｂ 搬送ライン
２１ 粗圧延機
２２ 仕上入側冷却設備
２３ 仕上圧延機
２４ 仕上出側冷却設備
２５ テーブルローラー
２５ａ テーブルローラー
２５ｂ テーブルローラー
２６ａ ガイド
２６ｂ ガイド
３０ 温度計
３１ 仕上入側放射温度計（入側温度計）
３２ 仕上冷却後放射温度計（出側温度計）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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