(57)【要約】    【課題】  ＰＴＰ包装体の切欠部での分割性の良好なＰＴＰ包装体の製造方法を提供することである。    【解決手段】  少なくとも二つの切欠部と、前記二つの切欠部の間に配設された収容部と、を有する熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の前記収容部の開口部に積層された金属薄膜と、を備えるＰＴＰ包装体の製造方法であって、（１）前記熱可塑性樹脂層を加熱する加熱工程と、（２）前記収容部を形成するように、収容部成形型により前記加熱された熱可塑性樹脂層を成形する成形工程と、（３）前記収容部に薬剤を充填する充填工程と、（４）前記金属薄膜をヒートシールして前記薬剤を前記収容部に密封する密封工程と、（５）前記熱可塑性樹脂層に前記切欠部を形成する形成工程と、を含む製造方法において、前記工程（１）に先立ち、前記熱可塑性樹脂層を予熱する予熱工程を含む製造方法を開示する。【選択図】    図４
2006151456.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二つの切欠部と、前記二つの切欠部の間に配設された収容部と、を有する熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の前記収容部の開口部に積層された金属薄膜と、を備えるＰＴＰ包装体の製造方法であって、
（１）前記熱可塑性樹脂層を加熱する加熱工程と、
（２）前記収容部を形成するように、収容部成形型により前記加熱された熱可塑性樹脂層を成形する成形工程と、
（３）前記収容部に薬剤を充填する充填工程と、
（４）前記金属薄膜をヒートシールして前記薬剤を前記収容部に密封する密封工程と、
（５）前記熱可塑性樹脂層に前記切欠部を形成する形成工程と、を含む製造方法において、
前記工程（１）に先立ち、前記熱可塑性樹脂層を予熱する予熱工程を含む製造方法。
【請求項２】
前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、前記熱可塑性樹脂層へ熱風を送る熱風提供手段により実行される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記熱風提供手段は、熱風源と、前記熱風源から前記熱可塑性樹脂層に対して均一に熱風が送られるように、前記熱風源と接続した包囲体と、を備える請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、保温チャンバーにより実行される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
前記成形工程（２）は、前記収容部に相当する領域を加熱するための複数の加熱凸部により実行される、請求項１ないし４のうち何れか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
（ａ）熱可塑性樹脂層を加熱する加熱工程と、
（ｂ）収容部を形成するように、収容部成形型により前記加熱された熱可塑性樹脂層を成形する成形工程と、
（ｃ）前記収容部に薬剤を充填する充填工程と、
（ｄ）前記熱可塑性樹脂層の前記収容部の開口部に積層された金属薄膜をヒートシールして、前記薬剤を前記収容部に密封する密封工程と、
（ｅ）前記熱可塑性樹脂層に切欠部を形成する形成工程と、を含む製造方法において、
前記工程（ａ）に先立ち、前記熱可塑性樹脂層を予熱する予熱工程を含む製造方法により製造された、ＰＴＰ包装体。
【請求項７】
前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、前記熱可塑性樹脂層へ熱風を送る熱風提供手段により実行される、請求項６に記載のＰＴＰ包装体。
【請求項８】
前記熱風提供手段は、熱風源と、前記熱風源から前記熱可塑性樹脂層に対して均一に熱風が送られるように、前記熱風源と接続した包囲体と、を備える請求項７に記載のＰＴＰ包装体。
【請求項９】
前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、保温チャンバーにより実行される、請求項６に記載のＰＴＰ包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、錠剤などの薬品や菓子などの食品を個別に収容する収容部を備える熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の開口部を密封する金属薄膜とを備える包装体の製造方法に係り、より詳細には、ＰＴＰ（Press Through Packaging）包装体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
医薬品の包装分野において、錠剤、カプセル剤等の固形剤包装用としてのＰＴＰ包装体は、基本的には、熱可塑性樹脂層等の成形材薄膜と、アルミニウム箔等の蓋材とから構成されている。
【０００３】
図１および図２は、ＰＴＰ包装体の概略斜視図を示す。前述のように、ＰＴＰ包装体１は、成形材薄膜１０と蓋材４０とから構成される。前記成形材薄膜１０は、錠剤等を収容する収容部２０と、前記収容部２０の分割を容易にするための切欠部３０とを備える。ここで、成形材薄膜１０としては、通例、熱可塑性樹脂が用いられる。
【０００４】
図３は、ＰＴＰ包装体の概略平面図を示す。図３に示すＰＴＰ包装体１では、収容部２０を切欠部３０に略並行に二つ有する包装体を例示するが、収容部２０の数は任意に変更させることができる。このような構成により、ＰＴＰ包装体は、収容部２０側から押し出して蓋材４０を破壊し、中身の錠剤等を取り出すことができる包装形態を備える。
【０００５】
そして、このＰＴＰ包装体の成形材薄膜としては、成形性、腰の強さ、コスト面、耐薬品性やガスバリアー性等に優れることから、主に硬質ポリ塩化ビニル薄膜が利用されている。しかし、最近では、環境・廃棄性の観点からポリプロピレン薄膜を利用することが主流となりつつある（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
ところで、ＰＴＰ包装体の製造工程は、主に、(1)熱可塑性樹脂であるポリプロピレンフィルムを加熱して収容部を形成する工程と、(2)固形製剤等の薬剤を充填する工程と、(3)蓋材であるアルミニウム箔をヒートシールして薬剤を収容部内に密封する工程と、(4)前記薬剤等を１錠ごとに分割するための切欠部を形成し、包装体を適当な長さに切断する工程と、から構成される。
【０００７】
前述のポリプロピレンは、延伸によって各種の物性が向上するため、無延伸ポリプロピレンのほか、二軸延伸ポリプロピレンが用いられている。ここで、延伸とはフィルム作製時に、融点以下で加熱して一定方向に引き伸ばしたのち急冷する操作を行い、ポリプロピレンの分子を引き伸ばし方向に沿って配向させることをいう。通常、延伸したポリプロピレンは、強度や弾性率が高く、ガスバリアー性も高いという特徴を有する。他方で、延伸したポリプロリレンは、延伸方向は引き裂きやすいが、延伸直角方向への引き裂き強度は極めて大きいという特性も有する。また、ポリプロピレンを再加熱すると、引き伸ばされたポリプロリレン分子がもとの状態に戻ろうとするため、顕著な伸縮現象が発生する。
【特許文献１】特開２００２−３２１７１０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
一方、図１ないし図３に例示したように、ＰＴＰ包装体１には、錠剤等を含む収容部２０を一つずつ切り離すことができるように、切欠部３０が設けられている。前述のように、成形材薄膜１０としてポリ塩化ビニルからポリプロピレンに変更したことにより、ポリプロピレンを用いた場合には、ポリ塩化ビニルと比較して、切欠部３０における折り曲げによる切り離しが困難な場合がある。
【０００９】
かかる背景のもと、本発明の第一の目的は、ＰＴＰ包装体の切欠部での分割性の良好なＰＴＰ包装体の製造方法を提供することである。また、本発明の第二の目的は、切欠部での分割性の良好なＰＴＰ包装体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで、本発明者は上記問題点に鑑み、ＰＴＰ包装体の製造方法を鋭意検討した結果、ＰＴＰ包装体の収容部を形成する際、一方の収容部と当該一方の収容部と隣接する収容部との間に切欠部が形成されるべき領域を予め加熱した上で収容部を形成することにより、切欠部が分割性に優れるという知見を得て、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明の第一の態様によれば、少なくとも二つの切欠部と、前記二つの切欠部の間に配設された収容部と、を有する熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の前記収容部の開口部に積層された金属薄膜と、を備えるＰＴＰ包装体の製造方法であって、（１）前記熱可塑性樹脂層を加熱する加熱工程と、（２）前記収容部を形成するように、収容部成形型により前記加熱された熱可塑性樹脂層を成形する成形工程と、（３）前記収容部に薬剤を充填する充填工程と、（４）前記金属薄膜をヒートシールして前記薬剤を前記収容部に密封する密封工程と、（５）前記熱可塑性樹脂層に前記切欠部を形成する形成工程と、を含む製造方法において、前記工程（１）に先立ち、前記熱可塑性樹脂層を予熱する予熱工程を含む製造方法を提供する。かかる予熱工程を設けることにより、前記工程（２）にて収容部が成形される際に、切欠部に相当する領域が予め加熱され、その後も徐冷されることにより、熱可塑性樹脂層の当該領域の結晶化が進み、硬いが割れ易い切欠部が形成されるものと推測される。
【００１２】
本発明に係る製造方法の好ましい態様では、前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、前記熱可塑性樹脂層へ熱風を送る熱風提供手段により実行される。かかる熱風提供手段を採用することにより、切欠部が形成される熱可塑性樹脂層の領域を加熱することが可能となる。
【００１３】
本発明に係る製造方法の好ましい態様では、前記熱風提供手段は、熱風源と、前記熱風源から前記熱可塑性樹脂層に対して均一に熱風が送られるように、前記熱風源と接続した包囲体とを備える。かかる構成により、製造工程中に流れる熱可塑性樹脂層を均一に加熱することができる。
【００１４】
本発明に係る製造方法の好ましい態様では、前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、保温チャンバーにより実行される。このような保温チャンバーを用いて、切欠部が形成される熱可塑性樹脂層の領域を加熱することが可能となる。
【００１５】
本発明に係る製造方法の好ましい態様では、前記成形工程（２）は、前記収容部に相当する領域を加熱するための複数の加熱凸部により実行される。かかる加熱凸部を用いることにより、熱可塑性樹脂層に効率的に収容部を成形することができる。
【００１６】
また、本発明の第二の態様によれば、（ａ）熱可塑性樹脂層を加熱する加熱工程と、（ｂ）収容部を形成するように、収容部成形型により前記加熱された熱可塑性樹脂層を成形する成形工程と、（ｃ）前記収容部に薬剤を充填する充填工程と、（ｄ）前記熱可塑性樹脂層の前記収容部の開口部に積層された金属薄膜をヒートシールして、前記薬剤を前記収容部に密封する密封工程と、（ｅ）前記熱可塑性樹脂層に切欠部を形成する形成工程と、を含む製造方法において、前記工程（ａ）に先立ち、前記熱可塑性樹脂層を予熱する予熱工程を含む製造方法により製造されたＰＴＰ包装体を提供する。
【００１７】
本発明に係るＰＴＰ包装体の好ましい態様によれば、前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、前記熱可塑性樹脂層へ熱風を送る熱風提供手段により実行される。
【００１８】
本発明に係るＰＴＰ包装体の好ましい態様によれば、前記熱風提供手段は、熱風源と、前記熱風源から前記熱可塑性樹脂層に対して均一に熱風が送られるように、前記熱風源と接続した包囲体と、を備える。
【００１９】
本発明に係るＰＴＰ包装体の好ましい態様によれば、前記予熱工程は、前記熱可塑性樹脂層に金属薄膜が形成される側から、保温チャンバーにより実行される。
【００２０】
なお、本発明で用いる用語「予熱」とは、ＰＴＰ包装体の収容部を形成する際の加熱に先立ち、事前に加熱することをいう。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る製造方法によれば、切欠部における分割性が改善したＰＴＰ包装体が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨を逸脱しない限り、さまざまな形態で実施することができる。
【００２３】
図４は、本発明に係る製造方法を実行する製造装置の概略側面図である。図４に示すように、ＰＴＰ包装体を構成する成形材薄膜である熱可塑性樹脂層１１０が巻き取られた原反ロール１２０は、製造装置１００の上流側に回転自在に配設される。この原反ロール１２０から連続して熱可塑性樹脂層１１０が引き出され、収容部を形成するための加熱処理が施される。本発明で用いられる熱可塑性樹脂層の材質は、以下のもの限定されるわけではないが、包装体としての透明性や機械的強度および耐熱性の観点から、ポリエチレン、ポリプロリレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等が好ましく、中でも特にポリプロピレンが好ましい。本発明で用いる熱可塑性樹脂層の厚さは特に限定されるのもではないが、１００〜５００μｍであることが好ましく、２００〜４００μｍであることがより好ましく、２５０〜３５０μｍであることがさらに好ましい。そして、本発明による熱処理は、後述するように、（１）熱可塑性樹脂の一方の面のみの予熱工程と、（２）熱可塑性樹脂の両面の加熱工程とから構成される。
【００２４】
図５は、本発明の係る製造方法の工程をフローチャートにて示す。図５に示すように、工程Ｓ１０では、熱可塑性樹脂層１１０の一方の面のみに対して、本発明による予熱処理を施す。その後、工程Ｓ１１にて、ＰＴＰ包装体における収容部に相当する熱可塑性樹脂層１１０の両面を加熱処理するため、加熱板１４０の上板および下板で熱可塑性樹脂層１１０を直接挟む。次いで、ＰＴＰ包装体の収容部１６０を形成するために、収容部成形型１５０により、加熱された熱可塑性樹脂層１１０を成形する（工程Ｓ１２参照）。このように形成された収容部１６０に、固形の薬剤を充填し（図４においては不図示、工程Ｓ１３参照）、工程Ｓ１４に示すように、蓋材としての金属薄膜１７０を、熱可塑性樹脂層１１０の収容部１６０の開口部を覆うように供給し、この熱可塑性樹脂層１１０の未収容部領域部を介して熱可塑性樹脂層にヒートシールし、薬剤を収容部１６０に密封する（工程Ｓ１４参照）。このヒートシールは、図４に示すヒータ（不図示）を内蔵するローラ１７５(図４参照)と、表面に収容部１６０に整合する凹部を有するローラ１７６との作用により実行される。
【００２５】
なお、金属箔膜の材質としては、ＰＴＰ包装体の収容部を押圧して蓋材としての金属薄膜を破って薬剤等を押し出すので、押出性の良好な材質を選択することが好ましい。具体的には、押出性の良好な材質として、硬質アルミニウム等挙げられる。本発明で用いる金属薄膜の厚さは、特に限定されるものではないが、１０〜５０μｍであることが好ましく、１５〜４０μｍであることがより好ましく、２０〜３５μｍであることがさらに好ましい。
【００２６】
次いで、工程Ｓ１５において、適当な切除手段１８０により切欠部（図４では不図示）を形成し、熱可塑性樹脂層１１０に、製造年月日等を印刷する刻印装置１９０により必要な情報が刻印される。その後、薬剤を密封されたＰＴＰ包装体は、所望の長さに切断される。
【００２７】
（本発明による第一の実施態様）
再び、図４を参照し、熱風提供手段を利用した本発明の第一の実施態様について説明する。本発明による熱風提供手段１３０により、直接熱可塑性樹脂層１１０に接触させずに、前記熱可塑性樹脂層１１０の一方の面から予熱処理される。この予熱処理の温度としては、たとえば熱風装置での出口温度として、７０℃〜１５５℃であり、より好ましくは８５℃〜１４５℃であり、さらに好ましくは１００℃〜１４０℃である。図６は、本発明による熱風提供手段１３０の概略斜視図を示す。図６に示すように、本発明による熱風提供手段１３０は、熱風源２００と、その熱風源２００の熱風の向きを制御する包囲体２１０とを備える。この包囲体２１０を設けることにより、熱風源２００からの熱風を、本発明による製造装置１００の上流側から下流側に流れる熱可塑性樹脂層１１０に対して、均一な熱風を送ることができるようになる。また、図６では不図示であるが、包囲体の最下端部に温度センサーを配設することにより、熱風の温度を制御することもできる。さらに、図６では、熱風源２００を二つ配設させた構成を例示したが、一つでも、あるいは三つ以上の熱風源を配設してもよい。
【００２８】
さらに、図４では、熱風提供手段１３０は熱可塑性樹脂層１１０に対して、最終的に切欠部が形成されるべき面とは反対の面、つまり、金属薄膜がヒートシールされる面の上側から熱風を送っているが、さらに必要に応じて、最終的に切欠部が形成されるべき面の下側から熱風を送っても、本発明の目的を達することは可能である。
【００２９】
次に、前述のように予熱処理された熱可塑性樹脂層１１０は、当該層１１０の収容部に相当する部位の両面を加熱するため加熱板１４０を通過する。このとき、加熱板１４０の上板または下板のいずれか、あるいは両者が昇降移動して、熱可塑性樹脂１１０を上板の凸部と下板の凸部で挟み込み、間欠的に収容部に相当する部分の両面を加熱する。この加熱板の温度は、１２５℃〜１５０℃であり、より好ましくは１３０℃〜１４５℃、さらに好ましくは１３５℃から１４０℃である。１２０℃以下では、後述する収容部の成形の際に、収容部形成が困難になる場合があり、１５５℃以上では、熱可塑性樹脂層が溶融し、収容部の成形が困難になる場合がある。その後、図５の工程１２に示すように、加熱板で十分に加熱された熱可塑性樹脂層１００は、収容部成形型１５０の作用により、熱可塑性樹脂層１１０に収容部１６０が形成される。
【００３０】
図７は、本発明で利用する収容部成形型１５０の概略側面図を示す。本発明で利用する収容部成形型１６０は、上部成形部１６２と下部成形部１６４とから構成され、上部成形部１６２は、形成されるべき収容部に相当するように、複数の凸部を有する。そして、上部成形部１６２と下部成形部１６４との間を熱可塑性樹脂層１１０が通過している間に、何れか一方の成形部１６２、１６４が昇降移動して、熱可塑性樹脂層１１０の所定の位置に対して接触離反して、収容部１６０が形成される。なお、図７に示した凸部は、収容される薬剤等の形状を考慮すると、略円柱状の凸部であることが好ましい。
【００３１】
（本発明の第二の実施態様）
図８は、本発明に係る製造方法の第二の実施態様を説明する図である。なお、図８は、図４に示した熱風提供手段１３０とは異なり、保温チャンバー３００を用いた予熱工程の拡大図を示し、加熱板１４０による加熱処理（図５のＳ１１工程参照）以後の工程は、本発明の第一の実施態様と共通するため、省略する。
【００３２】
原反ロール１２０から送出された熱可塑性樹脂層１１０は、本発明による保温チャンバー３００内にて、該チャンバーに直接接触せずに予熱処理される。この保温チャンバー３００は加温手段として、遠赤外線等を利用した発熱体３２０を内臓し、チャンバー内の雰囲気温度を一定温度にして制御することができる。たとえば、図９では発熱体はチャンバーの天面に設置されているが、特に限定されるものではなく、チャンバー内の側面にも設置可能である。また、発熱体は、プレート型でも管型でもよく、また、それらが連続して、あるいは断続的にチャンバー内部に設置することが可能である。具体的な発熱体３２０としては、遠赤外線ヒータとしての、電気式のセラミックヒーター（（株）ノリタケカンパニー）、オイルヒーター、スチームヒーター等が挙げられる。ハロゲンランプ等の近赤外線ヒーター（ウシオ電機株式会社）を利用することができる。このときのチャンバー内の温度は、温風出口温度と同じでよい。くわえて、本発明では、チャンバー内の雰囲気を循環させるようなフィンを取り付けることも可能である。
【００３３】
ここで、本発明による第一および第二の実施態様では、熱可塑性樹脂層１１０に収容部１６０が形成される際、前述の予熱工程により収容部が形成されない領域も加熱されたまま収容部１６０が形成される。そして、収容部１６０の形成後、熱可塑性樹脂層１１０は室温へ冷却される。予熱工程により収容部１６０が形成されない領域は、予熱工程を受けない熱可塑性樹脂と比較して適度な温度での熱履歴が付加されることになる。ここで、加熱板１４０を利用して、収容部形成部の加熱時に同時に、それ以外の部位を加熱しても、瞬間的な加熱にすぎず十分な効果を得ることができない。この場合、熱履歴を付加するために加熱板１４０の温度を上げたり、加熱板１４０での加熱時間を十分にとると、収容部の成形性に影響を与えたり、ＰＴＰ包装体がカールしやすくなったり、さらには生産性も著しく低下させることになる。これに対し、本発明による予熱工程は、生産性を低下させることなく、かつ、収容部の成形性の確保、シートのカール性の防止を可能にして、本発明の目的を達することができる。
【００３４】
高分子膜の通常の結晶化の過程から考察するに、通例、樹脂層を急速に加熱急冷すると、樹脂を構成する分子の結晶が成長しにくいため、柔軟性のある樹脂層が形成される。一方、樹脂層を十分に加熱後に徐冷すると、樹脂を構成する成分の結晶が成長しやすくなり、そのため樹脂層としては硬くて脆い、つまり割れ易い樹脂が形成される。本発明では、加熱および成形工程に先立ち、予熱工程を採用することにより、収容部が形成されるべき領域以外の熱可塑性樹脂層は徐冷されるため、硬くて脆い性質を付与されたものと推測される。本発明では、後述する切欠部を、熱可塑性樹脂層を加熱後に徐冷された領域、つまり、収容部と隣接する収容部との間に設けることにより、折り曲げに対して割れ易い性質が得られる。
【００３５】
図１０は、本発明において形成される切欠部の概略断面図を示す。図１０では、熱可塑性樹脂の厚み方向の断面図を示し、この切欠部３０は、熱可塑性樹脂層１１０内に設けられ、蓋材として機能する金属薄膜１７０には、切欠部３０の下部が形成されないことが好ましい。この切欠部３０は収容部１６０（図１０では不図示）を分割する際の「きっかけ」として機能する。
【実施例】
【００３６】
本発明を以下の実施例によってさらに詳細に説明するが、本発明の範囲はこれに限定されるものではない。本発明の記載に基づき、種々の変更、修飾が当業者には可能であり、これらの変更、修飾も本発明に包含される。
【００３７】
（評価方法）
本発明に係る製造方法により製造されたＰＴＰシートにおける切欠部の分割性は、以下のように行った。すなわち、ＰＴＰシートの収容部側が上になり、かつ分割しようとする切欠部を挟むように両手で持ち、最初にアルミ側に一度折り曲げ、続いてポリプロピレン側に再度折り曲げたときのシートの状態を、分割性として評価した。試験サンプルとして、２０枚のシートを用いて、１シートあたり５箇所に切欠部、合計１００の切欠部を折り曲げた。このとき、各切欠部について、切欠部の全長に対する分割できた切欠部の長さの比を求め、その比を合計した。
【００３８】
実施例１
図４に示した製造ライン構成を有するＰＴＰ充填機を用いて、ＰＴＰシートを作製した。本実施例では、試験に供するため、収容部への薬剤の充填は行わなかった。ＰＴＰシートの条件は以下の通りであった。ＰＴＰシートの形状；長辺１０ｃｍ ｘ 短辺４ｃｍ、収容部数１０個（２個 ｘ ５列）、片端部に収容部を有しない耳部４２０を有する（図１１参照）。切欠部；長辺に対して垂直方向の５ライン、収容部の形状；楕円型（硬カプセル用）、長径１７ｍｍ ｘ 短径４ｍｍ ｘ 深さ５ｍｍ。また、製造ラインの各装置の条件は以下の通りであった。加熱板および収容部成型機；シート加熱温度（収容部）１３０〜１４０℃、ヒートシートドラム；シール温度２３０℃、切除部；熱刃温度９４℃。熱風提供手段；熱風源３６００Ｗ ｘ ２台、包囲体とシートの距離；５ｃｍ、包囲体の出口温度（包囲体の出口中央部）８３〜１４６℃。蓋材；アルミ箔、厚さ０．０２ｍｍ、幅１９５ｍｍ、全長１０００ｍ原反コイル、東洋アルミ製。ポリプロピレンシート用フィルム；ポリプロピレン単層シート、厚さ０．３ｍｍ、幅２００ｍｍ、全長３００ｍ原反コイル、商品名スミライト、ＮＳ−３４５０（住友ベークライト製）を用いた。このシートの結晶化度を測定したところ、その結晶化度は２２であった。
【００３９】
図１２は、本発明の実施例１で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す図である。特に、熱風処理をしない場合と対比しながら、ＰＴＰシートの分割性の結果を比較した。図１２に示す結果から明らかなように、熱風処理を施すことにより、熱風をＰＴＰシートに当てない場合を対照として、ＰＴＰシートの分割性が改善した。なお、図１２に示す分割性の値は、その値が大きいほど分割性が良好であることを示している。一方で、ＰＴＰの製造ラインの課題であるカール性（特に、ポリプロリレン層が反り返る現象をいう）も全く認められず、良好な製造性を示した。
【００４０】
実施例２
図４の製造ライン構成を有するＰＴＰ充填機を用いて、ＰＴＰシートを作製した。本実施例では、試験に供するため、収容部への薬剤の充填は行わなかった。ＰＴＰシートの条件は以下の通りであった。ＰＴＰシートの形状；長辺１０ｃｍ ｘ 短辺４ｃｍ、収容部数１０個（２個 ｘ ５列）、片端部に収容部を有しない耳部４２０を有する（図１１参照）。切欠部；長辺に対して垂直方向の５ライン、収容部の形状；楕円型（硬カプセル用）、長径１７ｍｍ ｘ 短径４ｍｍ ｘ 深さ５ｍｍ。また、製造ラインの各装置の条件は以下の通りであった。加熱板および収容部成型機；シート加熱温度（収容部）１３０〜１４０℃、ヒートシートドラム；シール温度２３０℃、切除部；熱刃温度５７℃。熱風提供手段を使用しないときは９７℃。熱風提供手段；熱風源３６００Ｗ ｘ ２台、包囲体とシートの距離；５ｃｍ、包囲体の出口温度（包囲体の出口中央部）７２〜１５６℃。蓋材；アルミ箔、厚さ０．０２ｍｍ、幅１９５ｍｍ、全長１０００ｍ原反コイル、東洋アルミ製。ポリプロピレンシート用フィルム；ポリプロピレン単層シート、厚さ０．３ｍｍ、幅２００ｍｍ、全長３００ｍ原反コイル、商品名スミライト、ＰＸ４１３（住友ベークライト製）を用いた。このシートの結晶化度を測定したところ、その結晶化度は４４であった。
【００４１】
図１３は、本発明の実施例２で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。熱風処理をしない場合を対照として、ＰＴＰシートの分割性を比較した。図１３に示す結果から、熱風処理を施すことにより、熱風をＰＴＰシートに当てない場合と比較して、ＰＴＰシートの分割性が向上した。また、ＰＴＰの製造ラインの課題であるカール性も全く認められず、良好な製造性を示した。
【００４２】
実施例３
図４の製造ライン構成を有するＰＴＰ充填機を用いて、ＰＴＰシートを作製した。本実施例では、試験に供するため、収容部への薬剤の充填は行わなかった。ＰＴＰシートの条件は以下の通りであった。ＰＴＰシートの形状；長辺１０ｃｍ ｘ 短辺４ｃｍ、収容部数１０個（２個 ｘ ５列）、片端部に収容部を有しない耳部４２０を有する（図１１参照）。切欠部；長辺に対して垂直方向の５ライン、収容部の形状；円筒形（錠剤用）、直径１０ｍｍ ｘ 深さ５ｍｍ。また、製造ラインの各装置の条件は以下の通りであった。加熱板および収容部成型機；シート加熱温度（収容部）１３０〜１４０℃、ヒートシートドラム；シール温度２３０℃、切除部；熱刃温度１２５℃。熱風提供手段；熱風源３６００Ｗ ｘ ２台、包囲体とシートの距離；５ｃｍ、包囲体の出口温度（包囲体の出口中央部）７２〜１５６℃。蓋材；アルミ箔、厚さ０．０２ｍｍ、幅１９５ｍｍ、全長１０００ｍ原反コイル、東洋アルミ製。ポリプロピレンシート用フィルム；ポリプロピレン単層シート、厚さ０．３ｍｍ、幅２００ｍｍ、全長３００ｍ原反コイル、商品名スミライト、ＰＸ３６８（住友ベークライト製）を用いた。このシートの結晶化度を測定したところ、その結晶化度は４１であった。
【００４３】
図１４は、本発明の実施例３で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。試験は、ポリプロピレンフィルムシート２ロットについて実施し、その平均値を算出した。熱風処理しない場合を対照として、ＰＴＰシートの分割性を比較した。図１４に示す結果から明らかなように、熱風処理を施すことにより、熱風をＰＴＰシートに当てない場合と比較して、ＰＴＰシートの分割性が改善した。一方で、ＰＴＰの製造ラインの課題であるカール性も全く認められず、良好な製造性を示した。
【００４４】
実施例４
図４の製造ライン構成を有するＰＴＰ充填機を用いて、ＰＴＰシートを作製した。本実施例では、試験に供するため、収容部への薬剤の充填は行わなかった。ＰＴＰシートの条件は以下の通りであった。ＰＴＰシートの形状；長辺１０ｃｍ ｘ 短辺４ｃｍ、収容部数１０個（２個 ｘ ５列）、片端部に収容部を有しない耳部４２０を有する（図１１参照）。切欠部；長辺に対して垂直方向の５ライン、収容部の形状；楕円型（硬カプセル用）、長径１８．５ｍｍ ｘ 短径８．２ｍｍ ｘ 深さ６．３ｍｍ。また、製造ラインの各装置の条件は以下の通りであった。加熱板および収容部成型機；シート加熱温度（収容部）１３０〜１４０℃、ヒートシートドラム；シール温度２３０℃、切除部；熱刃温度８０℃。熱風提供手段；熱風源３６００Ｗ ｘ ２台、包囲体とシートの距離；５ｃｍ、包囲体の出口温度（包囲体の出口中央部）７２〜１５６℃。蓋材；アルミ箔、厚さ０．０２ｍｍ、幅１９５ｍｍ、全長１０００ｍ原反コイル、東洋アルミ製。ポリプロピレンシート用フィルム；ポリプロピレン単層シート、厚さ０．３ｍｍ、幅２００ｍｍ、全長３００ｍ原反コイル、商品名スミライト、ＰＸ４１３（住友ベークライト製）を用いた。このシートの結晶化度を測定したところ、その結晶化度は４４であった。
【００４５】
図１５は、実施例４で作成したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。上記の実施例１〜３と同様に熱処理しない場合を対照として、熱風処理を施すことにより、分割性が向上することが確認された。さらに、比較例として、熱風処理の代替の加熱方法として、実施例４の加熱工程で使用した収容部のみを加熱する加熱板の上板を切欠部も含め全面加熱できる加熱板（凸部のない平板）に替えてＰＴＰシートを作製した。つまり、比較例でも、実施例４と同様に、収容部は両面加熱されるが、主要部以外は切欠部が形成されるべき反対面のみ加熱されることになる。しかしながら、比較例では分割性の改善性は認められなかった。また、比較例にて作製されたＰＴＰシートはカールもしてしまう結果となった。
【００４６】
以上の結果より、分割性を向上させるためのフィルムシートの加熱手段として、熱風処理が優れていることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は、蓋材を備えない状態のＰＴＰ包装体の概略斜視図を示す。
【図２】図２は、蓋材を備えるＰＴＰ包装体の概略斜視図を示す。
【図３】図３は、図３は、ＰＴＰ包装体の概略平面図を示す。
【図４】図４は、本発明による製造方法の第一の実施態様を実行する製造装置の概略側面図である。
【図５】図５は、本発明の係る製造方法の各工程のフローチャートを示す。
【図６】図６は、本発明に用いる熱風提供手段の概略斜視図を示す。図６に示す矢印は、熱可塑性樹脂層の流れる方向を示す。
【図７】図７は、本発明で利用する収容部成形型の概略側面図を示す。
【図８】図８は、本発明による製造方法の第二の実施態様のうち、本発明の予熱処理の拡大図である。
【図９】図９は、図８の線Ａ−Ａ’での断面概略図を示す。
【図１０】図１０は、本発明において形成される切欠部の概略断面図を示す。
【図１１】図１１は、本発明の実施例にて用いたＰＴＰシートの形状の概略正面図であり、片端部に収容部を有しない耳部を有する。
【図１２】図１２は、本発明の実施例１で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。
【図１３】図１３は、本発明の実施例２で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。
【図１４】図１４は、本発明の実施例３で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。
【図１５】図１５は、比較例とともに、本発明の実施例３で作製したＰＴＰシートの分割性の評価結果を示す。
【符号の説明】
【００４８】
１…ＰＴＰ包装体、１０…成形材薄膜、２０…収容部、３０…切欠部、４０…蓋材、１０００…本発明に係る製造方法を実行する製造装置、１１０…熱可塑性樹脂層、１２０…原反ロール、１３０…熱風提供手段、１４０…加熱板、１５０…収容部成形型、１６０…収容部、１６２…上部成形部、１６４…下部成形部、１６６…頂部、１７０…金属薄膜、１７５…ロール、１７６…凹部を有するローラ、１８０…切除手段、１９０…刻印装置、２００…熱風源、２１０…包囲体、３００…保温チャンバー、３２０…発熱体、４２０…耳部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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