(57)【要約】【課題】互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することを課題とする。【解決手段】所定の粉砕機構Ａ５，Ａ７，Ａ８にて、第一の樹脂Ｍ１を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、同第一の樹脂Ｍ１とは物性の異なる第二の樹脂Ｍ２を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物Ｍ７を生成し、生成した混合物Ｍ７を所定の成形機構Ａ４にてペレット形状に成形する。軟化した第一の素材を押出機構Ａ１にて混合して不定形の状態で押し出す押出工程Ｓ１をさらに備え、粉砕機構Ａ５，Ａ７，Ａ８にて、押し出された不定形の第一の素材Ｍ５を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、第二の素材と、が少なくとも配合された混合物Ｍ７を生成すると、なおよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の粉砕機構にて、第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、同第一の樹脂とは物性の異なる第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物を生成する粉砕混合工程と、上記生成された混合物を所定の成形機構にてペレット形状に成形する成形工程とを備えることを特徴とするペレット製造方法。
【請求項２】
軟化した上記第一の素材を押出機構にて混合して不定形の状態で押し出す押出工程をさらに備え、上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、上記押し出された不定形の第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、上記第二の素材と、が少なくとも配合された上記混合物を生成することを特徴とする請求項１に記載のペレット製造方法。
【請求項３】
上記第一の樹脂が第一の熱可塑性樹脂であり、上記第一の素材は、少なくとも、充填材と、当該充填材と等重量以下の上記第一の熱可塑性樹脂と、を配合した素材とされ、上記押出工程は、所定の加熱機構にて上記第一の素材を加熱して軟化させる素材加熱工程を有し、この素材加熱工程にて軟化された第一の素材を混合して不定形の状態で押し出すことを特徴とする請求項２に記載のペレット製造方法。
【請求項４】
上記第二の樹脂は、合成樹脂とされ、上記第二の素材は、少なくとも、充填材と、当該充填材と等重量以下の上記第二の樹脂と、を配合した素材とされ、上記粉砕混合工程は、軟化した上記第二の素材を押出機構にて混合して不定形の状態で押し出す第二押出工程を有し、上記押出工程にて押し出された不定形の第一の素材と同第二押出工程にて押し出された不定形の第二の素材とを粉砕して、粉砕された第一および第二の素材が少なくとも配合された上記混合物を生成することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のペレット製造方法。
【請求項５】
上記第二の樹脂が第二の熱可塑性樹脂であり、上記第二押出工程は、所定の加熱機構にて上記第二の素材を加熱して軟化させる第二素材加熱工程を有し、この第二素材加熱工程にて軟化された第二の素材を混合して不定形の状態で押し出すことを特徴とする請求項４に記載のペレット製造方法。
【請求項６】
上記第一および第二の樹脂の少なくとも一方は、熱可塑性樹脂とされるとともに、本ペレット製造方法により製造されるペレットを溶融させて混合して後成形するときの溶融温度におけるＭＦＲが１００g/10min以上とされていることを特徴とする請求項２〜請求項５のいずれかに記載のペレット製造方法。
【請求項７】
上記第二の樹脂は、液状の熱硬化性樹脂とされ、上記第二押出工程は、少なくとも上記液状の熱硬化性樹脂と上記充填材とが配合された上記第二の素材を混合して不定形の状態で押し出すことを特徴とする請求項４に記載のペレット製造方法。
【請求項８】
上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、少なくとも上記不定形の第一の素材と上記不定形の第二の素材とを一緒に粉砕して上記混合物を生成することを特徴とする請求項５または請求項７に記載のペレット製造方法。
【請求項９】
上記粉砕混合工程では、上記不定形の第一の素材と上記不定形の第二の素材とを別々に上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、粉砕された第二の素材と、を混ぜて上記混合物を生成することを特徴とする請求項５または請求項７に記載のペレット製造方法。
【請求項１０】
上記第二の樹脂が微粒状の合成樹脂であるとともに、上記第二の素材が微粒状の素材であり、上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、上記微粒状の第二の素材と、が少なくとも配合された上記混合物を生成することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のペレット製造方法。
【請求項１１】
上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材と、上記微粒状の第二の樹脂と、を少なくとも一緒にした状態で上記粉砕機構にて粉砕して上記混合物を生成することを特徴とする請求項１０に記載のペレット製造方法。
【請求項１２】
上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、上記微粒状の第二の樹脂と、を混合して上記混合物を生成することを特徴とする請求項１０に記載のペレット製造方法。
【請求項１３】
上記第二の樹脂が液状の合成樹脂であるとともに、上記第二の素材が液状の素材であり、上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、上記液状の第二の樹脂と、を混合して上記混合物を生成することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のペレット製造方法。
【請求項１４】
上記粉砕混合工程では、上記押出機構から押し出された第一の素材を不定形のまま導入する不定形素材導入部に導入された不定形の第一の素材を少なくとも粉砕することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のペレット製造方法。
【請求項１５】
所定の押出機構にて、第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、同第一の樹脂とは物性の異なる第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物を生成し、生成した混合物を所定の成形機構にてペレット形状に成形することにより製造されるペレット。
【請求項１６】
第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を粉砕する粉砕機構を有し、この粉砕機構にて粉砕された第一の素材と、上記第一の樹脂とは物性の異なる第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物を生成する粉砕混合機構と、この粉砕混合機構にて生成された混合物をペレット形状に成形する成形機構とを備えることを特徴とするペレット製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出成形や射出成形の原料等として利用されるペレットを製造するペレット製造方法、ペレット製造装置および製造されるペレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、押出成形機にて、熱可塑性樹脂を含む所定の素材を加熱し、熱可塑性樹脂を溶融させながら混合（以下、溶融混合とも記載）して押出成形（予備成形）することにより、プラスチック成形等の後成形（本成形）に用いられるペレットを製造している。ペレットの原料としては、廃材やフライアッシュや石英質系鉱物等を有効利用するため、廃材等の木質系材料を微粒化した材料と熱可塑性樹脂の組み合わせ、フライアッシュと熱可塑性樹脂の組み合わせ、石英質系鉱物と熱可塑性樹脂の組み合わせ、等が用いられる場合がある。木質系材料を使用したペレットの場合、例えば、混合撹拌翼を有するミキサーにて素材の粒子どうしを衝突させて発熱させることにより溶融混合させたり、押出機により素材を剪断混合させたりすることにより、良質のペレットを成形する。ここで、押出機には直径３〜５ｍｍ程度の押出口を多数有するダイを装着してあり、内部のスクリューを回転させながら軟化状態の素材をダイの押出口から略棒状に押し出し、カッタにより長さ３〜７ｍｍ程度に切断してペレット形状に成形している。
【０００３】
また、特許文献１記載の技術では、押出機構にて軟化した所定の素材を混合して不定形の状態で押し出し、押し出した素材を不定形のまま成形機用容器に導入し、導入した不定形の素材をペレット成形装置にてペレット形状に成形している。
【特許文献１】特開２００４−１７５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前者の技術では、素材中の熱可塑性樹脂の含有割合が少ないと、熱可塑性樹脂を溶融させても素材の流動性が小さいためにダイからの押出流量が少なく、ペレットの大量生産を行うことができなかった。
後者の技術では、流動性の小さい素材であっても、ペレットを大量生産することが可能となる。しかしながら、単位時間当たりのペレット生産量をさらに向上させることが望まれていた。また、製造されるペレットをより均質にさせ、当該ペレットを原料とした成形品や骨材をより均質にさせたり、当該ペレットを原料としてプラスチックの押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行う時に原料段階ではペレット形状を維持させつつ熱を加える混練段階ではペレットをより崩れやすくさせて分散させ、後成形の成形品をより容易に成形させたりすることの可能なペレットを製造することが望まれていた。
【０００５】
さらに、互いに物性の異なる複数の合成樹脂を含む素材を、当該合成樹脂を溶融させながら混合して不定形の状態で押し出し、ペレット形状に成形すると、各合成樹脂が他の合成樹脂となじんでしまい、各合成樹脂の物性を残したペレットを製造することができなかった。一方、各合成樹脂に当該合成樹脂を配合したペレットを製造すると、製造された複数種類のペレットを原料とした後成形時にペレットどうしが十分に混合されず、後成形時において十分に良好な物性を有する成形品を製造することができなかった。
例えば、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定されるＭＦＲ（メルトマスフローレイト）が１００（単位：g/10min）以上と流動性の大きい高流動性ポリプロピレン（以下、ＰＰとも記載）と、ＭＦＲが１００未満と強度の大きい高強度ＰＰと、両ＰＰと等重量以上の木粉とを、ＰＰを溶融させながら混合して固化させてペレットを形成すると、両ＰＰが互いになじんでしまい、製造されたペレットを原料とした後成形時に十分な流動性が得られない。一方、高流動性ＰＰを配合したペレットと高強度ＰＰを配合したペレットとを原料として後成形すると、十分な強度の成形品を得ることができない。
また、ＭＦＲ１００以上のＰＰと、マレイン酸により変性した変性ＰＰと、ＭＦＲが１００未満と強度の大きいポリアミド（以下、ＰＡとも記載）と、ＰＰ、変性ＰＰ、および、ＰＡの合計と等重量以上の木粉とを、ＰＰと変性ＰＰとＰＡとを溶融させながら混合して固化させてペレットを形成すると、変性ＰＰとＰＡとが互いに反応してポリマーアロイとなり、ＰＰとＰＡとが互いになじんでしまい、製造されたペレットを原料とした後成形時に十分な流動性が得られない。一方、高流動性ＰＰを配合したペレットとＰＡを配合したペレットとを原料として後成形すると、十分な強度の成形品を得ることができない。
【０００６】
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、請求項１にかかるペレット製造方法の発明は、所定の粉砕機構にて、第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、同第一の樹脂とは物性の異なる第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物を生成する粉砕混合工程と、上記生成された混合物を所定の成形機構にてペレット形状に成形する成形工程とを備えることを特徴とする。すなわち、粉砕混合工程では、所定の粉砕機構にて、第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材が少なくとも粉砕される。また、粉砕された第一の素材と、第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物が生成される。ここで、第二の樹脂は、第一の樹脂とは物性の異なる樹脂とされている。成形工程では、生成された混合物が所定の成形機構にてペレット形状に成形される。成形された混合物は、軟化した第一の素材が配合されているので、ペレット形状を保ったまま硬化（固化を含む）する。
これにより、ペレットを製造する際に少なくとも第一の樹脂と第二の樹脂とのなじみを少なくさせることができるので、第一・第二（第一および第二）の樹脂のそれぞれの物性が残されたペレットを製造することができる。すると、ペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うときに、第一の樹脂を含むペレットと第二の樹脂を含むペレットとを混合させる必要が無くなるので、第一の樹脂と第二の樹脂とを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。
【０００８】
上記第一の素材は、一部が第一の樹脂とされた素材でもよいし、全て第一の樹脂とされた素材でもよい。上記第二の素材は、一部が第二の樹脂とされた素材でもよいし、全て第二の樹脂とされた素材でもよい。上記混合物を生成する際には、第一・第二の素材とは異なる素材を配合した混合物を生成してもよい。
従って、上記粉砕混合工程では、第一・第二の素材とは異なる第三の素材、第一・第二・第三の素材とは異なる第四の素材、…、を配合した混合物を生成してもよく、いずれの場合も請求項１記載の発明に含まれる。
上記粉砕混合工程では、第一の素材を少なくとも粉砕すればよく、第一の素材のみを粉砕して混合物を生成してもよいし、第一・第二の素材を一緒に粉砕して混合物を生成してもよいし、各素材を別々に粉砕して混合物を生成してもよく、いずれの場合も請求項１記載の発明に含まれる。
なお、ペレット形状に成形した混合物（以下、成形物とも記載）を硬化或いは固化させる工程をさらに設けてもよい。
成形物を冷却機構にて冷却する冷却工程を設けると、速やかに成形物を固化させることができる。また、成形物が相互に接着してしまうことを防止することができる。冷却機構は、成形物を冷却槽内に浸漬して水冷させる構成、所定の落下経路を有する落下経路部にて落下させつつ空冷させる構成、等、様々な構成が考えられる。
【０００９】
また、軟化した上記第一の素材を押出機構にて混合して不定形の状態で押し出す押出工程をさらに備え、上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、上記押し出された不定形の第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、上記第二の素材と、が少なくとも配合された上記混合物を生成する構成としてもよい。軟化した第一の素材が押出機構にて不定形の状態で押し出されると、粉砕混合工程にて容易に粉砕可能となる。
押出機構が第一の素材を不定形の状態で押し出して粉砕機構に供給すれば、第一の素材の押出流量は制限されない。従って、ペレット製造に用いる素材が流動性の小さい素材であっても、ペレットを大量生産することが可能である。ここで、押出機構で押し出された不定形の第一の素材は、一旦粉砕されて成形機構に供給されるので、より均質化された状態で素材をペレット形状に成形することができる。これにより、製造されるペレットをより均質にさせることができ、当該ペレットを原料とした成形品や骨材をより均質にさせることの可能な良質のペレットを大量生産することができる。また、製造されたペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行う時に原料段階ではペレット形状が維持される一方、熱を加える混練段階でペレットがより崩れやすくなって分散性が向上するので、より容易に後成形の成形品を成形することが可能となる。さらに、不定形の第一素材が粉砕されることによってペレットを成形する際に成形用の穴や隙間等に入りやすくなるので、単位時間当たりのペレット生産量をさらに増やすことが可能となる。
【００１０】
なお、軟化した素材を混合して押し出すことを行わずに粉砕してペレット形状に成形すると、素材全体がなじまずにペレット化されるため、粉体状に崩れやすいペレットが製造される。すると、当該ペレットを原料とした後成形を行おうとしたときに原料段階からペレットが粉体状に崩れてしまうため、混練段階で原料を均質に混練するのが容易ではない。本発明では、軟化した素材を混合して押し出した後に粉砕してペレット形状に成形しているので、素材全体が良くなじんだ後にペレット化され、粉体状となるほどには崩れないペレットが製造される。従って、当該ペレットを原料とした後成形を行ったときに原料段階ではペレットが粉体状に崩れることなく熱を加える混練段階で崩れるため、混練段階で容易に原料を均質に混練することができる。
【００１１】
特に、上記第一の素材が少なくとも充填材（フィラー）と当該充填材と等重量以下の溶融可能な樹脂とを含む場合、当該素材を混合して押し出すことを行わずに粉砕してペレット形状に成形すると、高充填量の充填材に樹脂がなじまずにペレット化されるため、充填材と樹脂とがばらばらに崩れて粉体状になりやすい。溶融した樹脂と充填材とを軟化した素材として混合して押し出した後に粉砕してペレット形状に成形すると、充填材に樹脂が良くなじんだ後にペレット化される。従って、高充填量の充填材が配合されて成形されたペレットを原料とした後成形を行ったときに原料段階ではペレットが粉体状に崩れることなく混練段階で崩れて分散し、混練段階で容易に原料を均質に混練することができる。
【００１２】
ここで、押出機構は、様々な構成が考えられ、汎用的な一軸スクリュー混練押出機や二軸スクリュー混練押出機などを適用して軟化した素材を不定形の状態で押し出すことができる。
また、素材中の樹脂の配合割合が多くて従来の押出成形機では成形後のペレットどうしがくっついてしまう素材であっても、不定形の素材を粉砕した後にペレット形状に成形することによって、成形後のペレットどうしがくっつかず分離した状態となる。これは、軟化した素材を不定形の状態で押し出した後、即座にはペレット形状に成形しないため、素材の温度低下により軟化度合が低下することによると考えられる。また、時間の経過により軟化度合が低下する樹脂（熱硬化性樹脂や接着剤等）を配合した素材であって従来の押出成形機では成形後のペレットどうしがくっついてしまう素材であっても、不定形の素材を粉砕した後にペレット形状に成形することによって、成形後のペレットどうしがくっつかず分離した状態となる。これは、即座にはペレット形状に成形しないため、時間経過により素材の軟化度合が低下することによると考えられる。ペレットどうしがくっついていると、当該ペレットを原料とした後成形時に原料がスムーズに混練工程に送り込まれないことになる。本ペレット製造装置を用いると、ペレットどうしがくっつくことを防ぐことができるため、後成形時に原料がスムーズに混練工程に送り込まれ、スムーズに後成形の成形品を製造することができる。
【００１３】
第一の素材は、一例として、溶融可能な樹脂と微粒状の木質系材料とを少なくとも含む構成とすることができる。すなわち、樹脂が溶融状態になると素材は軟化状態となり、溶融状態の樹脂と微粒状の木質系材料とが混合されて不定形の状態で押し出される。ここで、溶融状態の樹脂は、木質系材料に滲み込みながら付着する。すると、木質系材料に樹脂が良くなじんだ後にペレット化され、成形されたペレットを原料とした後成形を行ったときに原料段階ではペレットが粉体状に崩れることなく熱を加えた混練段階で崩れ、混練段階で容易に原料を均質に混練することができる。また、コンクリート等の軽量化を図るための軽量骨材等として使用することができる。なお、木質系材料と、同木質系材料と等重量以下の溶融可能な樹脂とを混合させると流動性が小さい素材となるが、上述した構成によりペレットを量産することが可能である。
ここで、木質系材料は、木粉，木毛，木片，木質繊維，木質パルプ，木質繊維束，等、さまざまなものを採用可能であるし、竹繊維，麻繊維，バカス，モミガラ，稲わら等セルロースを主成分とする材料を混合したものでもよい。
【００１４】
ここで、微粒状は、粉末状ないし成形されるペレットよりも細かい粒状をいい、粉末状や微細な繊維状を含む。以下、同じである。なお、木質系材料の粒度を調整すると、ペレットの強度を調整することができる。木材は家具工場や建築現場等あらゆる場面で常用されており、木材の切り屑を木質系材料にしたり、木材本体を家具や建築用材等の原料にした後に発生する廃材や家具や建築用材の廃棄物を粉砕して木質系材料にしたりすることができる。
むろん、第一の素材としては、微粒状の多孔質無機材料といった微粒状の無機材料等、様々なものを採用可能である。微粒状の多孔質無機材料としては、微粒状のフライアッシュ、微粒状の石英質系鉱物等が考えられる。充填材には、無機材料以外の材料が含まれていてもよい。第二の素材も、第一の素材と同様の素材とすることができる。
【００１５】
上記第一の樹脂が第一の熱可塑性樹脂である場合、上記第一の素材は、少なくとも、充填材と、当該充填材と等重量以下の上記第一の熱可塑性樹脂と、を配合した素材とされ、上記押出工程は、所定の加熱機構にて上記第一の素材を加熱して軟化させる素材加熱工程を有し、この素材加熱工程にて軟化された第一の素材を混合して不定形の状態で押し出してもよい。加熱機構にて第一の素材を加熱することにより、容易に第一の素材を加熱軟化させることができる。また、第一の素材がフィラー高充填（素材中に重量比で充填材が樹脂以上存在）であるので、粉砕混合工程で不定形の第一の素材を容易に粉砕することが可能となる。ここで、充填材と第一の熱可塑性樹脂の好ましい配合割合は、充填材５１〜９９重量％（より好ましくは７０〜９５重量％）、熱可塑性樹脂１〜４９重量％（より好ましくは５〜３０重量％）である。
【００１６】
上記第二の樹脂は、合成樹脂とされ、上記第二の素材は、少なくとも、充填材と、当該充填材と等重量以下の上記第二の樹脂と、を配合した素材とされ、上記粉砕混合工程は、軟化した上記第二の素材を押出機構にて混合して不定形の状態で押し出す第二押出工程を有し、上記押出工程にて押し出された不定形の第一の素材と同第二押出工程にて押し出された不定形の第二の素材とを粉砕して、粉砕された第一および第二の素材が少なくとも配合された上記混合物を生成する構成としてもよい。第二の素材がフィラー高充填であるので、粉砕混合工程で不定形の第二の素材を容易に粉砕することが可能となる。合成樹脂は、熱可塑性樹脂でも、熱硬化性樹脂でもよい。ここで、充填材と合成樹脂の好ましい配合割合は、充填材５１〜９９重量％（より好ましくは７０〜９５重量％）、合成樹脂１〜４９重量％（より好ましくは５〜３０重量％）である。
【００１７】
上記第二の樹脂が第二の熱可塑性樹脂である場合、上記第二押出工程は、所定の加熱機構にて上記第二の素材を加熱して軟化させる第二素材加熱工程を有し、この第二素材加熱工程にて軟化された第二の素材を混合して不定形の状態で押し出してもよい。加熱機構にて第二の素材を加熱することにより、容易に第二の素材を加熱軟化させることができる。
【００１８】
上記第一および第二の樹脂の少なくとも一方は、熱可塑性樹脂とされるとともに、本ペレット製造方法により製造されるペレットを溶融させて混合して後成形するときの溶融温度におけるＭＦＲが１００g/10min以上とされている構成としてもよい。ここで、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定されるメルトマスフローレイトである。なお、第一・第二の樹脂のいずれか一方をＭＦＲ１００以上の熱可塑性樹脂とし、他方を高強度、耐水性、耐光性、耐衝撃性、耐熱性、難燃性、等の機能を有する樹脂とすると、後成形時に良好な流動性を得て容易に成形することができるとともに、これらの機能を有するポリマーブレンドないしポリマーアロイの良質な成形品を得ることが可能となる。
【００１９】
上記第二の樹脂は、液状の熱硬化性樹脂とされ、上記第二押出工程は、少なくとも上記液状の熱硬化性樹脂と上記充填材とが配合された上記第二の素材を混合して不定形の状態で押し出す構成としてもよい。すると、従来できなかった熱硬化性樹脂を原料とした押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行うことができる。ここで、液状は、低粘度の液状から高粘度の液状まで含む。その際、本ペレット製造方法により製造されるペレットを混合して後成形するときの温度におけるＭＦＲが１００以上とされていると、後成形の成形時に流動性を非常に良好にさせるペレットを得ることができる。
【００２０】
軟化した第二の樹脂を混合して不定形の状態で押し出す場合、上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、少なくとも上記不定形の第一の素材と上記不定形の第二の素材とを一緒に粉砕して上記混合物を生成する構成としてもよい。むろん、上記粉砕混合工程では、上記不定形の第一の素材と上記不定形の第二の素材とを別々に上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、粉砕された第二の素材と、を混ぜて上記混合物を生成する構成としてもよい。
【００２１】
上記第二の樹脂が微粒状の合成樹脂であるとともに、上記第二の素材が微粒状の素材である場合、上記粉砕混合工程では、上記粉砕機構にて、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、上記微粒状の第二の素材と、が少なくとも配合された上記混合物を生成してもよい。
【００２２】
その際、上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材と、上記微粒状の第二の樹脂と、を少なくとも一緒にした状態で上記粉砕機構にて粉砕して上記混合物を生成する構成としてもよい。むろん、上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、上記微粒状の第二の樹脂と、を混合して上記混合物を生成する構成としてもよい。
【００２３】
上記第二の樹脂が液状の合成樹脂であるとともに、上記第二の素材が液状の素材である場合、上記粉砕混合工程では、上記粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を上記粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、上記液状の第二の樹脂と、を混合して上記混合物を生成してもよい。その際、本ペレット製造方法により製造されるペレットを混合して後成形するときの温度におけるＭＦＲが１００以上とされていると、後成形の成形時に流動性を非常に良好にさせるペレットを得ることができる。
なお、合成樹脂を熱硬化性樹脂とすると、従来できなかった熱硬化性樹脂を原料とした押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行うことが可能となる。
【００２４】
上記粉砕混合工程では、上記押出機構から押し出された第一の素材を不定形のまま導入する不定形素材導入部に導入された不定形の第一の素材を少なくとも粉砕する構成としてもよい。すなわち、押出機構から不定形の状態で押し出された第一の素材が一旦不定形素材導入部に導入され、この不定形素材導入部に導入された不定形の第一の素材が粉砕されるので、素材のロスが少なくなる。なお、不定形素材導入部にベルトコンベアと粉砕機用ホッパとを設け、押出機構から押し出された不定形の素材をベルトコンベアに載置して粉砕機用ホッパまで移送し、当該粉砕機用ホッパ内で不定形の素材を粉砕してもよい。
【００２５】
上記成形機構の一例として、上記成形機構は、押出口が設けられるとともに上記粉砕機構にて粉砕された素材を導入する粉砕素材導入部を備え、この粉砕素材導入部に導入された粉砕後の素材を同押出口から同粉砕素材導入部外に押し出して切断することによりペレット形状に成形する構成としてもよい。すなわち、粉砕された素材は粉砕素材導入部に収容され、粉砕素材導入部に設けられた押出口から同粉砕素材導入部外に押し出され、切断されて、ペレット形状に成形される。
【００２６】
ところで、所定の押出機構にて、第一の樹脂を少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、同第一の樹脂とは物性の異なる第二の樹脂を少なくとも有する第二の素材と、を少なくとも配合した混合物を生成し、生成した混合物を所定の成形機構にてペレット形状に成形することにより製造されるペレットも、互いに異なる複数の樹脂の物性が残されており、当該ペレットを原料とした後成形時に各樹脂を十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。また、請求項１６記載のペレット製造装置も、上述した製法と同様の作用、効果を有する。むろん、請求項２〜請求項１４に記載された構成をペレットやペレット製造装置に対応させることも可能である。
【発明の効果】
【００２７】
以上説明したように、請求項１、請求項１６にかかる発明によれば、互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となり、当該ペレットを原料としたプラスチック成形等の後成形時に各樹脂を十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。
請求項２にかかる発明では、流動性の小さい素材を用いてペレットを製造する際に、単位時間当たりのペレット生産量をさらに向上させることができるとともに、製造されるペレットをより均質にさせ、当該ペレットを原料とした成形品や骨材をより均質にさせたり、当該ペレットを原料とした後成形時にペレットをより崩れやすくさせて後成形の成形品をより容易に成形させたりする良質のペレットを製造することが可能となる。
請求項３にかかる発明では、容易に第一の素材を加熱軟化させることができるので利便性を向上させることができ、また、不定形の第一の素材を容易に粉砕することが可能となる。さらに、ペレットどうしがくっつかないため、後成形の成形品をスムーズに製造することが可能となる。
請求項４にかかる発明では、第二の素材もフィラー高充填であるので、粉砕混合工程で不定形の第一・第二の素材を容易に粉砕することが可能となる。
請求項５にかかる発明では、容易に第二の素材を加熱軟化させることができるので利便性を向上させることができる。また、ペレットどうしがくっつかないため、後成形の成形品をスムーズに製造することが可能となる。
【００２８】
請求項６にかかる発明では、成形時に流動性を非常に良好にさせるペレットを得ることができる。
請求項７にかかる発明では、液状の熱硬化性樹脂を用いてペレットを製造する場合に好適な構成を提供することができる。また、熱硬化性樹脂を原料として押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行うことが可能となる。
請求項８にかかる発明では、第一・第二の素材を一緒に粉砕することによって混合されるので、両素材の混合を簡素化させることが可能となる。一方、請求項９にかかる発明では、第一・第二の素材を別々に粉砕することによって両素材のなじみを少なくさせることができるので、より確実に互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となる。
請求項１０にかかる発明では、微粒状の素材を用いてペレットを製造する場合に好適な構成を提供することができる。
【００２９】
請求項１１にかかる発明では、第一・第二の素材を一緒に粉砕することによって混合されるので、両素材の混合を簡素化させることが可能となる。一方、請求項１２にかかる発明では、第一の素材を微粒状の第二の素材とは別に粉砕することによって両素材のなじみを少なくさせることができるので、より確実に互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となる。
請求項１３にかかる発明では、液状の素材を用いてペレットを製造する場合に好適な構成を提供することができる。
請求項１４にかかる発明では、素材のロスを少なくさせ、より効率的にペレットを大量生産することが可能となる。
請求項１５にかかる発明では、互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを提供することができ、当該ペレットを原料としたプラスチック成形等の後成形時に各樹脂を十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、下記の順序に従って本発明の実施形態を説明する。
（１）ペレットについて：
（２）ペレット製造装置の構成：
（３）ペレット製造方法の作用、効果：
（４）第一の実施形態の実施例：
（５）各種変形例：
（６）第二の実施形態：
（７）第三の実施形態：
【００３１】
（１）ペレットについて：
図１は、本発明の第一の実施形態にかかるペレット製造方法を用いてペレットを予備成形し、当該ペレットを原料として押出成形の本成形（後成形）の成形品を製造する概略を流れ図により示している。本製造方法は、第一の樹脂Ｍ１と充填材Ｍ２とを少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を所定の押出機構Ａ１にて混合して不定形の状態で押し出す押出工程Ｓ１と、第二の樹脂Ｍ３と充填材Ｍ４とを少なくとも有する粉砕可能な程度に軟化した第二の素材を所定の押出機構Ａ２にて混合して不定形の状態で押し出す第二押出工程Ｓ２と、押出工程Ｓ１にて押し出された不定形の第一の素材Ｍ５と第二押出工程Ｓ２にて押し出された不定形の第二の素材Ｍ６とを粉砕混合機構Ａ３にて粉砕して粉砕した第一・第二の素材が配合された混合物Ｍ７を生成する粉砕混合工程Ｓ３と、生成された混合物Ｍ７を所定の成形機構Ａ４にてペレット形状に成形する成形工程Ｓ４とを備える。
【００３２】
充填材Ｍ２，Ｍ４には、例えば、微粒状の木粉を用いることができる。種々の工場等で発生する廃材を粉砕して得られる微粒状の木質系材料を充填材とすることができる。木質系材料の粒径は種々の径が採用可能であり、樹脂Ｍ１，Ｍ３によって木質系材料同士が結合できるような粒径であればよい。なお、充填材Ｍ２，Ｍ４として、同じ充填材を用いてもよいし、異なる充填材を用いてもよい。
【００３３】
樹脂Ｍ１，Ｍ３には、例えば、互いに物性の異なる熱可塑性樹脂（溶融可能な樹脂）を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、種々の樹脂を採用可能であり、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン，ポリスチレン，ポリメチルメタアクリレート，塩化ビニル，ポリアミド（ナイロン），ポリカーボネート，ポリアセタール，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンテレフタレート等を使用可能である。例えば、樹脂Ｍ１をＭＦＲ（g/10min）１００以上の高流動性の熱可塑性樹脂（第一の熱可塑性樹脂）とし、他方の樹脂Ｍ３を高強度、耐水性、耐光性、耐衝撃性、耐熱性、難燃性等の機能を有する熱可塑性樹脂（第二の熱可塑性樹脂）とすると、後成形時に良好な流動性が得られて容易に成形可能であるとともに、これらの機能を有するポリマーブレンドないしポリマーアロイの良質な成形品が得られる。樹脂Ｍ１を高強度等の機能を有する熱可塑性樹脂（第一の熱可塑性樹脂）とし、他方の樹脂Ｍ３を高流動性の熱可塑性樹脂（第二の熱可塑性樹脂）としてもよい。各樹脂Ｍ１，Ｍ３は、上述した樹脂を複数組み合わせたものでもよい。
また、同じ名称の樹脂であっても、互いに物性が異なれば、使用可能である。例えば、ＭＦＲが１００以上の高流動性のＰＰと、ＭＦＲが１００未満の高強度のＰＰと、を樹脂Ｍ１，Ｍ３とすることができる。なお、押出機構Ａ１，Ａ２に投入する際には、固形の原反として投入してもよいし、溶融された状態にして投入してもよい。
【００３４】
上記熱可塑性樹脂のいずれかを選択して樹脂Ｍ１，Ｍ３の主成分とするとともに、樹脂に親水基を付与するマレイン酸（所定の酸）を用いて選択された樹脂を変性したものを樹脂Ｍ１，Ｍ３の副成分としてもよい。むろん、熱可塑性樹脂を変性させる酸はフマル酸等のカルボキシル基を有する有機酸でもよく、主成分とは異なる樹脂を変性したものを樹脂Ｍ１，Ｍ３の副成分としてもよい。さらに、熱可塑性樹脂を酸により変性した樹脂も通常熱可塑性樹脂であるため、変性した樹脂のみを上記樹脂Ｍ１，Ｍ３として使用してもよい。
変性した樹脂を製造するには、例えば付加重合前の原料にマレイン酸を添加して付加重合を行えばよい。すると、付加重合後の高分子には、親水基の一つであるカルボキシル基が付加される。従って、樹脂Ｍ１，Ｍ３に含まれる変性した樹脂は、充填材である木質系材料とのなじみが良くなっている。
【００３５】
充填材Ｍ２，Ｍ４と樹脂Ｍ１，Ｍ３との配合割合は、ペレットの用途に応じて適宜決定可能である。木質系材料を充填材にする場合、木質系材料が多いと温度変化による変形は少なく、より軽量化され、木質感が向上する。ここで、木質系材料がリッチな素材である場合、加熱により軟化されても素材は流動性が小さいが、後述する作用によりペレットを大量生産することが可能である。一方、熱可塑性樹脂が多いと、加熱軟化した素材の流動性は大きく、製造されたペレットは強度を意味する機械的性能が大きくなり、耐水性が向上する。両者の重量割合は、ペレットに要求される性質に応じて適宜好ましい比率を選択可能である。
【００３６】
押出機構Ａ１，Ａ２は、それぞれ第一・第二の素材を加熱して軟化させる所定の加熱機構を有している。なお、押出機構Ａ１，Ａ２には、単一の押出機構を共用してもよい。
本実施形態では、木質系材料（充填材Ｍ２，Ｍ４）と、同木質系材料と等重量以下の熱可塑性樹脂（樹脂Ｍ１，Ｍ３）と、を第一・第二の素材として、同熱可塑性樹脂を溶融させながら押出機構Ａ１，Ａ２にて混合して成形することなく不定形の状態で押し出している。第一・第二の素材がフィラー高充填であるので、粉砕混合工程で不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を容易に粉砕することが可能となる。ここで、ペレットに靱性を与え、ビス等の加工を可能にするための好ましい配合割合は、木質系材料が７０〜９９．９重量％であり、熱可塑性樹脂（例えば付加重合前のポリプロピレン用原料にマレイン酸を添加して付加重合させて変性させた変性ＰＰを添加したＰＰ）が０．１〜３０重量％である。木質系材料を７０重量％以上にするのは好適な靱性を得るためであり、熱可塑性樹脂を０．１質量％以上にするのは木質系材料同士を結合させて固まらせるためである。
また、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を容易に粉砕するための木質系材料と熱可塑性樹脂（例えばマレイン酸により変性させた変性ＰＰを添加したＰＰ）の好ましい配合割合は、木質系材料５１〜９９重量％（より好ましくは７０〜９５重量％）、熱可塑性樹脂１〜４９重量％（より好ましくは５〜３０重量％）である。木質系材料を５１重量％（７０重量％）以上とするのは軟化状態の素材の流動性を粉砕可能な程度に小さくさせるためであり、熱可塑性樹脂を１重量％（５重量％）以上とするのは製造されるペレットを粉体状となるほどに崩れないようにさせるためである。
なお、第一の素材における充填材Ｍ２と樹脂Ｍ１との配合割合と、第二の素材における充填材Ｍ４と樹脂Ｍ３との配合割合とは、同じとしてもよいし、異なる割合としてもよい。
【００３７】
粉砕混合工程Ｓ３では、図２の上段に示すように少なくとも不定形の第一の素材Ｍ５と不定形の第二の素材Ｍ６とを粉砕機構Ａ５にて一緒に粉砕して混合物Ｍ７を生成してもよいし、図３の上段に示すように素材Ｍ５，Ｍ６を別々に粉砕機構Ａ７，Ａ８にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材（粉砕物Ｍ１１）と、粉砕された第二の素材（粉砕物Ｍ１２）と、を例えば成形機構Ａ４内で混ぜて混合物Ｍ７を生成してもよい。前者では粉砕機構Ａ５が粉砕混合機構Ａ３を構成し、後者では少なくとも粉砕機構Ａ７，Ａ８が粉砕混合機構Ａ３を構成する。
【００３８】
両素材を粉砕前に混ぜる場合、軟化状態の不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を一緒に粉砕することによって混合されるので、両素材の混合を簡素化させることが可能となる点で好適である。むろん、図２の下段に示すように、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を所定の混合機構Ａ６にて混合した（混合工程Ｓ５）後に、当該混合物を所定の粉砕機構Ａ５にて粉砕する（粉砕工程Ｓ６）ようにしてもよい。すると、不定形の第一・第二の素材が確実に混合されるので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
なお、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を一緒に粉砕する際に、第三の素材Ｍ１０も一緒に粉砕してもよい。第四の素材、第五の素材、…、があれば、これらも一緒に粉砕してもよい。このような場合において、第三の素材Ｍ１０、第四の素材、…、が微粒状（粉末状ないし成形されるペレットよりも細かい粒状）であると、不定形の第一・第二の素材と混合されやすいので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
【００３９】
第一・第二の素材を粉砕後に混ぜる場合、軟化状態の不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を別々に粉砕することによって両素材のなじみを少なくさせることができるので、より確実に互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となる点で好適である。なお、図３の下段に示すように、所定の粉砕機構Ａ７にて粉砕物Ｍ１１を生成し（第一粉砕工程Ｓ７）、所定の粉砕機構Ａ８にて粉砕物Ｍ１２を生成し（第二粉砕工程Ｓ８）、所定の混合機構Ａ９にて混合して混合物Ｍ７を生成した（混合工程Ｓ９）後に、混合物Ｍ７をペレット形状に成形する（成形工程Ｓ４）ようにしてもよい。すると、粉砕された第一・第二の素材が確実に混合されるので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
なお、粉砕物Ｍ１１，Ｍ１２を混ぜる際に、第三の素材Ｍ１０も一緒に混ぜてもよい。第四の素材、第五の素材、…、があれば、これらも一緒に混ぜてもよい。このような場合において、第三の素材Ｍ１０、第四の素材、…、が微粒状（粉末状ないし成形されるペレットよりも細かい粒状）または低粘度（高流動性）の液状（例えば混ぜるときの温度におけるＭＦＲが１００以上）とされていると、粉砕された第一・第二の素材と混合されやすいので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
また、粉砕機構Ａ７，Ａ８には、単一の粉砕機構を共用してもよい。
【００４０】
第一の樹脂Ｍ１と充填材Ａ２を有する第一の素材が押出機構Ａ１に投入されると、同押出機構Ａ１にて、素材を加熱して軟化させ、軟化した素材を混合しながら不定形の状態で押し出す。第二の樹脂Ｍ３と充填材Ａ４を有する第二の素材が押出機構Ａ２に投入されると、同押出機構Ａ２にて、素材を加熱して軟化させ、軟化した素材を混合しながら不定形の状態で押し出す。その後、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を粉砕混合機構Ａ３に導入して粉砕して混合物Ｍ７を生成し、同混合物Ｍ７を成形機構Ａ４に導入してペレット形状に成形して固化させ、ペレットＭ８を製造する。
上述した態様では熱可塑性樹脂を木質系材料との結合材料として使用していたが、熱硬化性樹脂や接着剤やその他の有機高分子化合物等を結合材料としてもよい。
【００４１】
上記ペレットＭ８は、本成形の原料として押出成形装置Ａ２０のホッパＡ２１に投入され、適宜熱可塑性樹脂等も本成形の原料として投入されて、加熱機付き押出機Ａ２２にて加熱されながら混練されて軟化される。ペレットＭ８は、加熱されて混練されることにより、崩れて分散し、均質に混合される。混練された原料は、所定形状のダイから押し出されて切断機Ａ２３にて切断される。その結果、本成形の成形品Ｍ９が得られる。
なお、ペレットＭ８は軽量であるため、建築用材に配合してもよい。建築用材はセメントを主成分としており、砂利の代替材としてペレットが使用されることによって、より軽量の建築用材を得ることができる。例えば、上記ペレットＭ８、セメント原料粉、水を撹拌容器内に投入して撹拌し、所定の形状を有する建築用材の雌型に流し込むと、時間の経過とともに硬化して建築用材となり、種々の建築物に使用することができる。むろん、砂利等を配合してもよい。
【００４２】
（２）ペレット製造装置の構成：
図４は本ペレット製造方法の実施に用いるペレット製造装置の一実施形態の外観側面図であり、図５は当該ペレット製造装置の外観上面図である。ペレット製造装置１０は、概略、材料供給装置１１、素材搬送装置１２、素材加熱装置１３、ペレット成形装置２０、選別搬送装置１４、制御盤１５を備えている。
【００４３】
材料供給装置１１は、中空の略円筒形状に形成され、上面に開口部１１ａ１を備えたホッパ装置１１ａを有し、微粒状の木質系材料と、断片形状に粉砕された熱可塑性樹脂とからなる所定の素材を開口部１１ａ１から投入してホッパ装置１１ａに収容するようになっている。ホッパ装置１１ａの内部には、撹拌翼１１ａ２と、この撹拌翼１１ａ２が接続されている撹拌翼接続円板１１ａ３とが配置されており、この撹拌翼接続円板１１ａ３はベルト１１ａ４を介して撹拌翼駆動モータ１１ａ５に接続されている。このモータ１１ａ５の駆動がベルト１１ａ４を介して円板１１ａ３に伝達され、これにより円板１１ａ３と撹拌翼１１ａ２が回転駆動する。これによって、ホッパ装置１１ａの内部に収容された素材は粒状のまま撹拌されつつ混合される。混合された素材は、混合材料供給口１１ａ６から次工程の装置である素材搬送装置１２に供給される。
【００４４】
素材搬送装置１２は、混合材料流入口１２ａにおいて材料供給装置の混合材料供給口１１ａ６と接続し、この混合材料流入口１２ａにて混合材料供給口１１ａ６より混合された素材の供給を受ける。ここで、略円筒形状の中空管１２ｂの内部には、一部（図４、図５の右側）がペレット成形装置２０内に挿入されたスクリュー軸１２ｃが配設されている。このスクリュー軸１２ｃには、軸方向に沿って複数フライトの螺旋状ネジ山が形成され、スクリューとされている。
【００４５】
このとき、混合材料流入口１２ａにて供給を受けた素材は、中空管１２ｂとスクリュー軸１２ｃとスクリューのネジ山にて形成される空間に収容される。このスクリュー軸１２ｃは、ギア部１２ｄを介してスクリュー軸駆動モータ１２ｅに接続されている。このモータ１２ｅを駆動してスクリューを回転動作させると、上記中空管１２ｂとスクリュー軸１２ｃとスクリューのネジ山にて形成される空間に収容された素材は、この回転動作によって形成される所定の押出速度に基づいて、混合されながら混合材料流入口１２ａから流動体流出口１２ｆに向かって押し出される。
【００４６】
混合材料流入口１２ａから供給された素材は、素材搬送装置１２に併設されている素材加熱装置（加熱機構）１３によって加熱され、熱可塑性樹脂が溶融して素材は軟化する。従って、スクリューの回転動作によって押し出される素材は、軟化状態で流動体流出口１２ｆに押し出される。素材加熱装置１３は、概略、複数のヒータ部１３ａと、これらのヒータ部１３ａに対応した複数のブロア部１３ｂとを備えている。ヒータ部１３ａは発熱体を有しており、この発熱体により高温とされた空気をブロア部１３ｂにて中空管１２ｂに吹き付けることにより、中空管１２ｂ内の素材を加熱する。
【００４７】
ここで、ヒータ部は熱可塑性樹脂を溶融させる温度に上昇させることができればよく、熱可塑性樹脂の種類に応じてヒータの加熱能力を決定すればよい。原料の温度が熱可塑性樹脂の融点よりも高く、木質系材料が炭化しないようにヒータ部の加熱を設定すると、木質系材料を炭化させずに両者を溶融混合することができる。
なお、素材搬送装置１２が素材を搬送する能力は、軟化された素材の粘度等の性質に応じて決定すればよい。また、素材搬送装置にて素材がよく溶融混合されると、木質系材料を使用した良質のペレットを製造することができる。
【００４８】
軟化状態の素材は、流動体流出口１２ｆからペレット成形装置２０に押し込まれる。そして、同素材は成形されることなく不定形の状態で押し出され、軟化状態の不定形のまま導入部に導入され、ペレット形状に成形されて、冷却槽４０にて冷却される。同ペレット成形装置２０の詳細は、後述する。
冷却槽４０は、図示しない冷却機にて冷却された冷水が入れられており、ペレット成形装置２０から落下する成形後の素材を冷水にて固化させるようになっている。すなわち、冷却槽４０と冷却機とは、成形された素材を冷却する冷却機構を構成する。成形後の素材を即座に固化させることにより、成形された素材どうしが相互に接着してしまうことを防止することができる。
【００４９】
固化されたペレットは、ペレット流入口１４ａから選別搬送装置１４に流入する。選別搬送装置１４は、所定径の略円形状の小穴が多数形成された選別搬送網、搬送網振動モータ、ペレット収容部を有している。ペレットは、順次選別搬送網に投入され、搬送網振動モータによって選別搬送網が振動することにより同選別搬送網の小穴にて大きさが選別される。そして、選別搬送網上に残存するペレットは、同選別搬送網上をペレット回収部に向かって移動していき、図示しないサイクロンによってペレット収容部に収容されることになる。また、選別搬送網から落下したペレットは、回収されて再利用される。
【００５０】
制御盤１５は、複数の操作ボタンと、本ペレット製造装置１０の運転条件の設定や運転状態をモニタリングする操作ディスプレイとが前面に配置されている。本装置１０の操作者は、この制御盤１５を使用して各種操作を行う。
【００５１】
図６はペレット成形装置２０の要部の斜視図であり、図７と図８は図５のＢ方向から見て示した垂直断面図である。なお、図７においてスクリュー軸１２ｃとスクリューのネジ山については側面視して示している。以下、図７と図８を基準とした上下左右の関係により各部材の配置を説明する。
ペレット成形装置２０は、軟化状態の素材の押出方向を軸とした円筒形状の金属製外筒部２１、同外筒部２１の素材出口側（図の右側）の端部に取り付けられた金属製部材とされた出口部２２、同出口部２２の下側において開口３１ａを上側に向けて設置されて押し出される不定形の素材ｍ１を導入する不定形素材導入部３１が設けられた粉砕機（粉砕機構）３０、同粉砕機３０にて粉砕された素材ｍ２を導入する粉砕素材導入部２４が形成された成形機用容器２３、同容器２３内に設けられた二つの押し込みローラ２５，２５、成形機用容器２３の下側にて回転可能に取り付けられた金属製ダイフェースカッタ部２６、同ダイフェースカッタ部２６を回転駆動する電動モータ２７、等を備えている。
外筒部２１の左側には、素材流入口２１ａが設けられており、軟化状態の素材は素材搬送装置１２から素材流入口２１ａに流入するようになっている。本実施形態では、外筒部２１内にスクリュー１２ｇの先端部（左端部）が挿入されており、外筒部２１内に搬送された軟化状態の素材は同スクリュー１２ｇの回転動作により混合されながら右方向に押されるようになっている。そして、出口部２２から右側に押し出され、不定形の素材ｍ１として金属製の粉砕機用ホッパ３２内に落下するようになっている。
出口部２２には、製造されるペレットよりもはるかに径の大きい三つの開口２２ａが形成されており、軟化して混合された素材は同開口２２ａを貫通して成形されることなく不定形の状態で押し出される。むろん、出口部の開口は様々な数とすることができ、単一の開口とすることもできる。
このように、素材搬送装置１２、外筒部２１、出口部２２は、軟化した所定の素材を混合して不定形の状態で押し出す押出機構を構成する。
【００５２】
本実施形態では第一・第二の素材を別々に押し出すため、図１４に示すように、材料供給装置１１と素材搬送装置１２と素材加熱装置１３と外筒部２１と出口部２２の組み合わせを複数設けてもよい。各押出機構Ａ１，Ａ２から押し出される各素材Ｍ５，Ｍ６の単位時間当たりの押出流量を調節することにより、第一・第二の素材を所定割合にすることができる。むろん、この組み合わせを単一にするときには、例えば、出口部２２から押し出される不定形の第一・第二の素材を一旦別々に第一・第二の不定形素材容器（収容部）に収容し、第一の不定形素材容器に収容された不定形の第一の素材と、第二の不定形素材容器に収容された不定形の第二の素材とを、所定の配合割合で粉砕機のホッパ３２に投入すればよい。第三の素材、第四の素材、…、がある場合には、これらを第三の不定形素材容器（収容部）、第四の不定形素材容器（収容部）、…、に収容して、所定の配合割合でホッパ３２に投入すればよい。不定形の素材のいずれかを直接不定形素材導入部３１に導入する場合には、その不定形の素材を収容する不定形素材容器を設けなくてもよい。
また、不定形の素材を粉砕した後に混ぜる場合には、図１５に示すように、上記組み合わせに粉砕機３０を加えた組み合わせを複数設けてもよい。各粉砕機構から吐出される各素材の単位時間当たりの吐出量を調節することにより、第一・第二の素材を所定割合にすることができる。むろん、この組み合わせを単一にするときには、例えば、粉砕機の粉体輸送機３７から吐出される粉砕された第一・第二の素材を一旦別々に第一・第二の粉砕物容器（収容部）に収容し、第一の粉砕物容器に収容された不定形の第一の素材と、第二の粉砕物容器に収容された不定形の第二の素材とを、所定の配合割合で成形機用容器２３に投入すればよい。第三の素材、第四の素材、…、がある場合には、これらを第三の粉砕物容器（収容部）、第四の粉砕物容器（収容部）、…、に収容して、所定の配合割合で成形機用容器２３に投入すればよい。粉砕物のいずれかを直接粉砕素材導入部２４に導入する場合には、その粉砕物を収容する粉砕物容器を設けなくてもよい。
【００５３】
従来は上記出口部２２の代わりにペレットと略同じ径とされた貫通穴が多数形成されたダイを外筒部２１の右端部に取り付けていた。しかし、熱可塑性樹脂の配合割合が小さい素材では熱可塑性樹脂を溶融させても素材の流動性が小さいため、ダイの部分で大きな抵抗が生じて素材の押出流量は少なく、ペレットを大量生産することができなかった。本実施形態ではこのようなダイを外筒部２１に取り付けておらず、出口部２２では大きな抵抗が生じないため、素材の押出流量は大きくなる。
ペレット成形用のダイ（例えば押出口が直径５ｍｍ）を外筒部の端部に取り付けた押出成形機でペレットを成形する成形圧（素材に対して押出口方向に加える圧力）が２５ＭＰａ以上となる素材では、従来からの押出成形機では機械の耐久性の観点からペレットの成形を行っていない。通常、微粒状の木質系材料と熱可塑性樹脂の配合比が重量比で７０〜９９．９：０．１〜３０である素材は樹脂が加熱軟化した状態で成形圧が２５ＭＰａ以上となってしまうが、このような素材であっても本発明のペレット製造装置は押出機構にて混練しながら素材を押し出すことができ、ペレットを大量生産することが可能である。
【００５４】
粉砕機用ホッパ３２は、出口部の開口２２ａから押し出された不定形の素材ｍ１を一旦収容し、下部開口３２ｂから略上下方向を中心軸とする円筒形状の金属製粉砕室３３内へ軟化状態の不定形の素材を供給することができる。ホッパの開口３２ａは出口部２２から離されて同出口部２２の下側に位置しているので、押し出した素材ｍ１が後続の素材ｍ１の押し出しを阻害することなく、ホッパ３２は出口部の開口２２ａから押し出された不定形の素材ｍ１を収容することができる。そして、押出機構から押し出された素材を不定形のまま導入する不定形素材導入部３１が、ホッパ３２と粉砕室３３に形成されていることになる。むろん、不定形素材導入部は、押出機構から離されておらず一部が押出機構と繋がっているような構造とすることも可能である。
また、図９に示すように、押出機構の出口部２２の下側から粉砕機用ホッパ３２の上側まで不定形の素材ｍ１を載置して移送するコンベア（例えばベルトコンベア）５１を設けてもよい。すなわち、押出機構から押し出された不定形の素材ｍ１は、コンベア５１上に載置され、ホッパ３２方向に移送されて、当該ホッパ３２内に収容され、粉砕室３３内に供給される。この場合、不定形の素材を移送するコンベア５１とホッパ３２と粉砕室３３とから不定形素材導入部５０が構成される。
【００５５】
粉砕機３０は、上記ホッパ３２、同ホッパ３２の下側において同ホッパの下部開口３２ｂに連通する上部開口が形成された粉砕室３３、同粉砕室３３内の下部において上下方向に回転軸を向けて回転可能とされた回転テーブル３４、同回転テーブル３４の上面に取り付けられて粉砕室３３内の不定形の素材を回転動により粉砕する複数の回転刃３５，３５、上下方向に向けて配設された円柱状の回転駆動軸３６ａを介して回転テーブル３４を回転駆動する電動モータ３６、成形機用容器２３の上部において下方に向けて開口した粉体吐出口３７ａまで粉砕後の素材ｍ２を移送する粉体輸送機３７、等を備えている。粉砕室３３の下側（回転テーブル３４の下面から下側）には、当該粉砕室３３と略同じ径の円筒形状の金属製粉体収容室３３ａが設けられており、当該収容室３３ａに粉砕後の素材が粉体輸送機３７へ吸い込まれる粉体吸引口３７ｂが形成されている。すなわち、粉砕室３３内に導入された不定形の素材ｍ１は、回転する回転刃３５，３５により粉砕され、粉砕室３３の内周面と回転テーブル３４の外周面との間３３ｂから落下して粉体吸引口３７ｂから粉体輸送機３７に吸い込まれ、粉体吐出口３７ａよりも上側まで斜め上方に移送されて、粉体吐出口３７ａから吐出される。
上述したような回転刃を設けると、特に木質系材料を主成分とする素材（例えば木質系材料と当該木質系材料と等重量以下の溶融可能な樹脂）からペレットを製造する場合、容易に不定形の素材を粉砕することができるので、好適である。
【００５６】
成形機用容器２３は、略上下方向を中心軸とする筒形状の容器用外筒部２３ａと、同容器用外筒部２３ａの下側開口を塞ぐように取り付けられた底部円板２３ｂとから構成されている。成形機用容器２３の底部となる底部円板２３ｂには、例えば直径３〜５ｍｍ程度の多数の貫通穴２３ｄが略上下方向に向けて形成されている。容器用外筒部２３ａの上側の開口２３ｃは粉砕機の粉体吐出口３７ａから離されて同吐出口３７ａの下側に位置しているので、成形機用容器２３は吐出口３７ａから下方に向けて吐出された粉砕後の素材ｍ２を収容することができる。そして、粉砕機構にて粉砕された素材を導入する粉砕素材導入部２４が、成形機用容器２３に形成されていることになる。むろん、粉砕素材導入部は、粉砕機構から離されておらず一部が粉砕機構と繋がっているような構造とすることも可能である。
【００５７】
図１０は、底部円板２３ｂを上面から見て示した上面図である。なお、ダイフェースカッタ部２６の取付位置を点線により示している。底部円板２３ｂは、略円形の貫通穴２３ｄが多数（図では、同心円状に１６個×２列）形成されている。そして、各貫通穴２３ｄから押し出される粉砕後の素材は略棒状とされる。なお、貫通穴２３ｄの大きさは、製造するペレットの用途に応じて様々な大きさ、径にすることができる。
【００５８】
押し込みローラ２５，２５は、成形機用容器２３内に設けられており、自ら回転しながら底部円板２３ｂ上を周回するようになっている。両ローラ２５，２５は、略水平に設置された略円柱状の棒状部材２５ａの両端にて回転可能に取り付けられている。同棒状部材２５ａは、両端からの中間部にて略上下方向に設けられた回転軸材２５ｂに固定され、同回転軸材２５ｂを中心軸として回転動可能に設けられている。また、回転軸材２５ｂは、ローラ駆動用電動モータ２５ｃに取り付けられている。従って、同モータ２５ｃに対して通電を行って動作させ、回転軸材２５ｂを回転させると、棒状部材２５ａの両端にあるローラ２５，２５が底部円板２３ｂ上を周回する（図６では左回り）。このとき、同底部円板２３ｂの上面とローラ２５，２５との間の摩擦力により、ローラ２５，２５は自ら回転しながら（図７に示されたローラ２５では左回り）成形機用容器２３内の粉砕後の素材を多数の貫通穴２３ｄの一方の開口（上側開口）から押し込むことが可能である。
貫通穴２３ｄの上側開口から押し込まれた素材は、ローラ２５，２５により加圧され、同貫通穴２３ｄの他方の開口（下側開口）から略棒状に押し出される。なお、押し込みローラは、一つでも、三つ以上でもよい。
【００５９】
ダイフェースカッタ部２６は、成形機用容器２３の下側に設けられており、カッタ駆動用電動モータ２７により回転動作するようになっている。図８、図１０に示すように、ダイフェースカッタ部２６は、モータ２７への取付部となるカッタテーブル２６ａと、同カッタテーブル２６ａに取り付けられて固定される複数（本実施形態では２枚）のカッタ２６ｂとを備えている。各カッタ２６ｂは、底部円板２３ｂの下面を摺動し、回転動作することによって貫通穴２３ｄの下側開口から下方へ押し出される略棒状の素材を長さ３〜７ｍｍ程度に切断する。
【００６０】
カッタ２６ｂにおけるテーブル２６ａへの取付部にはボルト穴が形成されており、図示しないボルトによりカッタ２６ｂをテーブル２６ａにネジ固定可能である。カッタ２６ｂは鋭利な刃先を有しており、同刃先を略棒状に押し出される素材の断面方向に向けて移動させることにより同素材を切断してペレット形状に形成する。むろん、カッタ２６ｂの刃先は丸みを帯びた形状や鈍角の形状に形成されていてもよく、これらの場合には刃先を素材に押し当てることにより断面方向に押し潰しながら切断することが可能である。
このように、複数の貫通穴２３ｄを有する成形機用容器２３と、押し込みローラ２５，２５および同押し込みローラを駆動する機構２５ａ〜ｃと、カッタ２６ｂを有するダイフェースカッタ部２６と、カッタ駆動用電動モータ２７とは、粉砕機構にて粉砕された素材をペレット形状に成形する成形機構を構成する。
なお、素材に用いる樹脂が比較的融点の低い樹脂である場合、粉砕後の素材を成形機構にて加熱することなく底部円板２３ｂとローラ２５との間の摩擦力により十分に強固なペレットに成形される。一方、素材に用いる樹脂がナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート等の比較的融点の高い樹脂である場合には、成形機用容器２３（底部円板２３ｂなど）やローラ２５等にヒータを埋設して同ヒータに通電する等して温度を上昇させ、温度を上昇させた成形機用容器２３やローラ２５等によって素材を加熱すると、十分に強固なペレットに成形されるので好適である。
【００６１】
（３）ペレット製造方法の作用、効果：
以下、本ペレット製造方法の作用をペレット製造装置の動作とともに説明する。まず、第一・第二の樹脂の組み合わせを高流動性の樹脂と高強度の樹脂の組み合わせとし、高流動性の樹脂（第一の樹脂とするが、第二の樹脂でも可）として高流動性のＰＰ、高強度の樹脂（第二の樹脂とするが、第一の樹脂でも可）として高強度のＰＰを用い、第一・第二の素材を粉砕前に混ぜる場合について説明することにする。ここで、高流動性の樹脂は、本ペレット製造方法により製造されるペレットを溶融させて混合して後成形するときの溶融温度におけるＭＦＲが１００（g/10min）以上の樹脂とすることができ、樹脂の種類としては熱可塑性樹脂が好適である。ＰＰのような熱可塑性樹脂では、一般に分子量が小さくなるほど流動性が大きくなる（ＭＦＲが大きくなる）ため、比較的低分子量の熱可塑性樹脂を高流動性の樹脂とすることができる。ＰＰを用いたペレットの場合、２００〜２３０℃程度で後成形を行うため、この温度範囲内のＭＦＲが１００以上のＰＰを高流動性の樹脂とすることができる。なお、ＪＩＳ Ｋ７２１０に関連するＩＳＯ規格に規定されているＰＰの試験条件はＪＩＳ Ｋ７２１０の附属書Ａ表１の条件Ｍ（試験温度２３０℃）であるため、この条件でのＭＦＲが１００以上のＰＰを高流動性の樹脂としてもよい。
一方、高強度の樹脂は、ＰＰのような熱可塑性樹脂では本ペレット製造方法により製造されるペレットを溶融させて混合して後成形するときの溶融温度におけるＭＦＲが１００未満の樹脂とすることができる。ＰＰのような熱可塑性樹脂では、一般に分子量が大きくなるほどＭＦＲが小さくなるとともに強度が大きくなるため、比較的高分子量の熱可塑性樹脂を高強度の樹脂とすることができる。ＰＰを用いたペレットの場合、２００〜２３０℃程度のＭＦＲが１００未満のＰＰやＪＩＳ Ｋ７２１０の附属書Ａ表１の条件ＭでのＭＦＲが１００未満のＰＰを高強度の樹脂とすることができる。なお、ＭＦＲ１００以上の樹脂であっても高強度の樹脂が存在するため、このような樹脂を高強度の樹脂としてもよい。
ペレット製造に用いられる全樹脂中の高流動性ＰＰと高強度ＰＰとは、４：６、５：５、６：４、等、様々な使用割合とすることができる。
【００６２】
材料供給装置１１に微粒状の木質系材料（充填材）と当該木質系材料と等重量以下の粒状の熱可塑性樹脂（高流動性ＰＰまたは高強度ＰＰ）とを投入すると、素材搬送装置１２は木質系材料と熱可塑性樹脂を有する素材を混合しながらペレット成形装置２０方向に搬送する。このとき、素材加熱装置１３が素材を加熱するので、熱可塑性樹脂は溶融し、素材が軟化する。熱可塑性樹脂としてＰＰを用いる場合、後成形時の加熱溶融の温度と同じ２００〜２３０℃程度となるように素材を加熱する。ここで、素材は、フィラー高充填であるので、樹脂が溶融しても固形分が多いことによって流動性は大きくなりすぎず、粉砕可能な程度に軟化する。素材搬送装置１２は、軟化した素材をスクリュー１２ｇにより混合しながらペレット成形装置の外筒部２１内に押し込む。ここで、溶融状態の熱可塑性樹脂は微粒状の木質系材料に滲み込みながら付着するので、木質系材料に熱可塑性樹脂がなじんだ（相溶化した）不定形の素材が形成される。
同スクリュー１２ｇは、先端部が外筒部２１内に挿入されているので、同外筒部２１内でも軟化した素材を混合しながら出口部２２方向に押す。すると、軟化した素材は、成形されることなく不定形の状態で押し出される。このときの状態が、図６の不定形の素材ｍ１として示されている。なお、素材中の木質系材料の配合割合が多いと素材ｍ１は粉っぽい感じで押し出され、素材中の熱可塑性樹脂の配合割合が多いと素材ｍ１は太いうどん状となって押し出される。本実施形態では第一・第二の素材を粉砕前に混ぜるため、第一の素材については素材加熱装置１３にて第一の素材を加熱して軟化させ（素材加熱工程）、軟化した第一の素材を混合して不定形の状態で押し出す（押出工程）。また、第一の素材については素材加熱装置１３にて第二の素材を加熱して軟化させ（第二素材加熱工程）、軟化した第二の素材を混合して不定形の状態で押し出す（第二押出工程）。そして、高流動性ＰＰを用いた不定形の第一の素材と高強度ＰＰを用いた不定形の第二の素材とを同じ粉砕機用ホッパ３２内に収容する。図１４で示したように複数の押出機構Ａ１，Ａ２を設けた場合、不定形の第一・第二の素材Ｍ５，Ｍ６は共通のホッパ３２に収容され、粉砕室３３内に供給される。言い換えると、同素材Ｍ５，Ｍ６は、不定形のまま不定形素材導入部３１に導入されることになる。ここで、ホッパ３２内に回転する撹拌翼を有する混合機構を設け、当該撹拌翼にて両素材Ｍ５，Ｍ６を混合してもよい。
【００６３】
粉砕機３０では、常時モータ３６に通電してあり、回転駆動軸３６ａを介して回転テーブル３４が回転駆動される。すると、回転テーブル３４の上面に固定された回転刃３５，３５が回転動し、粉砕室３３内に導入された軟化状態の不定形の素材ｍ１（Ｍ５，Ｍ６）が粉砕される。ここで、素材ｍ１は微粒状の木質系材料に熱可塑性樹脂がなじんだ素材とされており、樹脂となじんだ木質系材料が粉砕され、均質にされる。また、粉砕時に不定形の第一・第二の素材Ｍ５，Ｍ６が混合されるので、別途混合機構を用いた混合工程を設けなくて済む。ここで、両素材Ｍ５，Ｍ６は、溶融されながら押出機構にて混練されていないので、第一の樹脂と第二の樹脂とがなじみすぎることなく粉砕され、両樹脂の物性は残されたままとなる。
図１６の下段に示すように、第一・第二の樹脂を含む第一・第二の素材を一緒に押出機構にて混合して不定形の状態で押し出すと、押し出される不定形の素材Ｍ９１は押出機構の混練によって両樹脂が互いになじんだ素材とされる。同素材Ｍ９１を粉砕すると、生成される粉砕物Ｍ９２は均質となっており、粉砕物Ｍ９２をペレット形状に成形してもペレットＭ９３は両樹脂がなじんだ素材Ｍ９１’が集まって両樹脂の物性が消されたペレットとなっている。
一方、図１６の上段に示すように、第一・第二の素材を別々に押出機構にて不定形の状態で押し出した後、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を粉砕すると、生成される粉砕物はほぼ素材Ｍ５の粉砕物Ｍ５’と素材Ｍ６の粉砕物Ｍ６’との混合物Ｍ７とされるため、第一・第二の樹脂はほとんど互いになじんでいない状態とされている。従って、生成される混合物Ｍ７は、両樹脂の物性が残されている。
【００６４】
粉体輸送機３７の送風機（例えばブロワ）にも常時通電してあり、素材ｍ１から粉砕されて粉砕室３３の内周面と回転テーブル３４の外周面との間３３ｂから収容室３３ａ内に落下した素材が粉体吸引口３７ｂから粉体輸送機３７に吸い込まれ、粉体吐出口３７ａから下方に向けて吐出される。そして、粉砕後の素材ｍ２（混合物Ｍ７）は、落下して成形機用容器２３内に収容される。この状態を、図１１の要部断面図にて示している。
以上が、粉砕混合工程である。
【００６５】
粉砕素材導入部２４に導入された粉砕後の素材ｍ３は、図１２に示すように、押し込みローラ２５，２５により多数の貫通穴２３ｄの上側開口から押し込まれる。なお、素材が粉砕されているので、貫通穴２３ｄ内に入り込みやすく、単位時間当たりのペレット成形量が多い。また、貫通穴２３ｄに入った状態で、素材の粒子間に適度な空隙（後成形時の熱を加える混練工程で崩れる程度の空隙）が生じる。貫通穴２３ｄに押し込まれた粉砕後の素材ｍ３は、貫通穴２３ｄの下側開口から略棒状に押し出される。なお、略棒状に押し出された素材ｍ４に刃先を向けたカッタ２６ｂは、図１１の状態から比べて、カッタ駆動用電動モータ２７の駆動により同略棒状の素材ｍ４に近づいている。そして、カッタ２６ｂがさらに回転すると、略棒状の素材ｍ４は、同カッタ２６ｂにより断面方向に切断されて、ペレット形状に成形される。以上が、成形工程である。
その後、図１３に示すように、ペレット形状の成形された素材ｍ５は、冷却槽４０内に落下し、冷却されて固化することにより、製造されたペレットｍ６となる。そして、同ペレットｍ６は、冷却槽４０から回収される。
粉砕後の素材ｍ３は、図１６の上段に示すように、ほぼ素材Ｍ５の粉砕物Ｍ５’と素材Ｍ６の粉砕物Ｍ６’との混合物Ｍ７とされ、第一・第二の樹脂は互いになじみの少ない状態とされている。このような粉砕物が集まって製造されるペレットＭ８は、両樹脂の物性が残された新規なペレットとされている。
【００６６】
以上説明したように、本ペレット製造方法によると、ペレットを製造する際に複数の樹脂のなじみを少なくさせることができるので、各樹脂のそれぞれの物性が残されたペレットを製造することができる。このペレットを原料としてプラスチックの押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行うと、ペレットに含まれる各樹脂が加熱溶融され、この段階で樹脂どうしがなじんで良質のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。そして、第一の樹脂を含むペレットと第二の樹脂を含むペレットと（それ以上の樹脂がある場合には対応する各ペレット）を混合させる必要が無くなるので、樹脂どうしを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。また、高流動性の樹脂を用いることによって、後成形時に流動性を非常に良好にさせるペレットを得ることができる。
また、上述の手法を用いることによって、後成形の成形性に寄与するが、コンパウンド時（混合時）の温度条件により変性したり樹脂等と反応したりしてしまう添加剤（例えば、２００℃で変性するオイル）も利用することが可能となる。
【００６７】
本ペレット製造装置１０は、軟化した所定の素材を混合して不定形の状態で押し出せばよいので、素材の押出流量は制限されない。従って、流動性の小さい素材であっても、ペレットを大量生産することが可能である。また、粉砕素材導入部に導入された不定形の素材を押し込みローラにて略棒状に押し出し、カッタにより切断するという簡易な構造かつ汎用的な機構を利用して、確実に不定形の素材をペレット形状に成形することができる。さらに、素材の一つとして熱可塑性樹脂を用いることにより、加熱して木質系材料と溶融混合させて素材を軟化させ、冷却して固化させるという簡易な工程でペレットを量産することができる。なお、樹脂製品を製造する工場であれば、高額な設備投資が不要であるため、簡単にペレットを量産することが可能となる。さらに、溶融状態の熱可塑性樹脂が木質系材料に滲み込みながら付着するので、良好な強度を得ることができ、成形されたペレットをコンクリート等の軽量化を図るための軽量骨材等として使用することが可能となる。ここで、所定の素材として木質系材料を用いているので、木質系材料の有効利用を促進させることが可能となる。
【００６８】
また、押出機構で押し出された不定形の素材は、一旦粉砕されて成形機構に供給されるので、より均質にされた状態で素材をペレット形状に成形することができる。これにより、製造されるペレットをより均質化させることができ、当該ペレットを原料とした成形品や骨材をより均質化させることの可能な良質のペレットを大量生産することができる。また、充填材に樹脂が良くなじんだ（相溶化した）後にペレット化されるので、ペレットを原料とした押出成形や射出成形の後成形時に原料段階ではペレット形状を維持させることができる一方、熱が加わる混練段階でペレットをより崩れやすくさせて良好に分散させる。従って、粉砕機構を設けない場合と比べて後成形の成形品を成形することが容易となる。さらに、不定形の素材が粉砕されることによってペレットを成形する際に成形用の穴や隙間等に入りやすくなるので、単位時間当たりのペレット生産量をさらに増やすことが可能となる。
【００６９】
特に、高充填量の充填材と加熱軟化した熱可塑性樹脂とを含む素材を混合して押し出す（混練する）ことを行わずに粉砕してペレット形状に成形すると、充填材に樹脂がなじまずにペレット化されるため、充填材と樹脂とがばらばらに崩れて粉体状になりやすいペレットが製造される。むろん、熱可塑性樹脂を軟化させていなければ、なおさら粉体状に崩れやすいペレットが製造される。すると、当該ペレットを原料とした後成形を行おうとしたときに原料段階からペレットが粉体状に崩れてしまうため、混練段階で原料を均質に混練するのが容易ではない。本発明のペレット製造装置は、溶融した樹脂と充填材とを軟化した素材として混合して押し出した後に粉砕してペレット形状に成形するので、充填材に樹脂が良くなじんだ後にペレット化され、粉体状となるほどには崩れないペレットが製造される。従って、当該ペレットを原料とした後成形を行ったときに原料段階ではペレットが粉体状に崩れることなく熱を加える混練段階で崩れて分散するため、混練段階で容易に原料を均質に混練することができる。
【００７０】
さらに、素材中の樹脂の配合割合が多くて従来の押出成形機では成形後のペレットどうしがくっついてしまう素材であっても、本ペレット製造装置を用いると、成形後のペレットどうしがくっつかず分離した状態となる。これは、軟化した素材を不定形の状態で押し出した後、即座にはペレット形状に成形しないため、熱可塑性樹脂を配合した素材では温度低下により、熱硬化性樹脂や接着剤を配合した素材では時間経過により、素材軟化度合が低下すると推察されるためである。ペレットどうしがくっついていると後成形時にペレットがスムーズに混練工程に送り込まれないが、ペレットどうしが分離しているため、スムーズに後成形の成形品を製造することができる。
なお、粉砕後の素材を粉砕素材導入部２４に導入した後、樹脂繊維等の所定の繊維を粉砕後の素材に混合してからペレット形状に成形してもよい。すると、スクリューや回転刃により同繊維が破砕されないので、繊維を素材に添加することによりペレットの強度を向上させることができる。
【００７１】
なお、高流動性の樹脂として高流動性のＰＰおよびマレイン酸により当該ＰＰを変性させた変性ＰＰ（相溶化剤）、高強度の樹脂として高強度のナイロン（Ｎｙとも記載）を用いてもよい。疎水性を示す高流動性ＰＰに親水性の変性ＰＰを添加すると、高流動性ＰＰと変性ＰＰとが互いになじんで親水性を示し、親水性を示すＮｙとのなじみがよくなる。Ｎｙを用いたペレットの場合、２７０〜２９０℃程度で後成形を行うため、この温度範囲内のＭＦＲが１００以上のＮｙを高流動性のＮｙとすることができる。
ペレット製造に用いられる全樹脂中の高流動性ＰＰと変性ＰＰとＮｙとは、４５：５：５０、４０：１０：５０、等、様々な使用割合とすることができる。
【００７２】
高流動性ＰＰと変性ＰＰとを用いた不定形の第一の素材とＮｙを用いた不定形の第二の素材とを同じ粉砕機用ホッパ３２内に収容すると、粉砕室３３内に供給され、粉砕される。ここで、粉砕後の素材ｍ３は、図１６の上段で示したように、ほぼ素材Ｍ５の粉砕物Ｍ５’と素材Ｍ６の粉砕物Ｍ６’との混合物Ｍ７とされ、高流動性ＰＰおよび変性ＰＰとＮｙとは互いになじみの少ない状態とされている。このような粉砕物が集まって製造されるペレットＭ８は、両樹脂の物性が残された新規なペレットとされている。このペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うと、ペレットに含まれる高流動性ＰＰおよび変性ＰＰとＮｙが加熱溶融され、この段階で変性ＰＰを介して高流動性ＰＰとＮｙとがなじみ、また、変性ＰＰのカルボキシル基とＮｙのアミノ基とが化学反応を起こして良質のポリマーアロイを有する成形品を製造することができる。そして、高流動性ＰＰと変性ＰＰを含むペレットとＮｙを含むペレットとを混合させる必要が無くなるので、高流動性ＰＰと変性ＰＰとＮｙとを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。
上記の他、高流動性の樹脂としては、ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂等も用いることができる。高強度、耐水性、耐光性、耐衝撃性、耐熱性、難燃性、等の機能を有する樹脂としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、種々のエンジニアリングプラスチック、アクリル樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合体樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ）、等を用いてもよい。このような機能を有する樹脂は、ＭＦＲ１００以上の高流動性を示す樹脂でもよい。
【００７３】
次に、第一・第二の素材を粉砕後に混ぜる場合について説明する。第一の素材の粉砕物Ｍ１１を作製する際には、粉砕室３３内に導入された軟化状態の不定形の素材ｍ１（Ｍ５）が粉砕され、粉砕物Ｍ１１が粉体吐出口３７ａから下方に向けて吐出される。第二の素材の粉砕物Ｍ１２を作製する際には、粉砕室３３内に導入された軟化状態の不定形の素材ｍ１（Ｍ６）が粉砕され、粉砕物Ｍ１２が粉体吐出口３７ａから下方に向けて吐出される。そして、第一・第二の素材を粉砕後に混ぜるため、例えば高流動性ＰＰを用いた粉砕物Ｍ１１と高強度ＰＰを用いた粉砕物Ｍ１２とを同じ成形機用容器２３内に収容する。図１５で示したように複数の粉砕機構Ａ７，Ａ８を設けた場合、粉砕物Ｍ１１，Ｍ１２は共通の成形機用容器２３に収容される。言い換えると、同粉砕物Ｍ１１，Ｍ１２は、粉砕素材導入部２４に導入されることになる。ここで、容器２３内に回転する撹拌翼を有する混合機構を設け、当該撹拌翼にて両粉砕物Ｍ１１，Ｍ１２を混合してもよい。
以上が、粉砕混合工程である。
粉砕素材導入部２４に導入された粉砕後の素材ｍ３は、ペレット形状に成形され、ペレットｍ６となる。  第一・第二の素材を別々に押出機構にて不定形の状態で押し出し、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を別々に粉砕して混ぜると、図１６の上段に示すように、生成される粉砕物はほぼ素材Ｍ５の粉砕物Ｍ５’と素材Ｍ６の粉砕物Ｍ６’との混合物Ｍ７とされるため、第一・第二の樹脂はほとんど互いになじんでいない状態とされている。従って、生成される混合物Ｍ７は、両樹脂の物性が残されている。そして、このような粉砕物が集まって製造されるペレットＭ８は、両樹脂の物性が残されている。
【００７４】
不定形の素材を粉砕した後に混ぜると、ペレットを製造する際に複数の樹脂のなじみをより確実に少なくさせることができるので、各樹脂のそれぞれの物性が残された新規なペレットを製造することができる。そして、このペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うと、この段階で樹脂どうしがなじんで良質のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができ、各樹脂毎の複数種類のペレットを混合させる必要が無くなるので、樹脂どうしを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。
【００７５】
なお、第一・第二の樹脂として、熱可塑性樹脂以外の樹脂を用いてもよい。以下、第一・第二の樹脂の組み合わせを高流動性の熱可塑性樹脂（第一の樹脂とするが、第二の樹脂でも可）と熱硬化性樹脂（第二の樹脂とするが、第一の樹脂でも可）の組み合わせとし、熱硬化性樹脂として液状の樹脂を用い、第一・第二の素材を粉砕前に混ぜる場合について説明することにする。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂，ユリア樹脂，メラミン樹脂，不飽和ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂、等を用いることができる。熱硬化性樹脂を用いた不定形の素材を生成する際、一般には加熱を行わないので、素材加熱装置を省略可能である。ペレット製造に用いられる全樹脂中の熱硬化性樹脂と熱硬化性樹脂とは、４：６、５：５、６：４、等、様々な使用割合とすることができる。
液状の熱硬化性樹脂を用いる場合、低粘度（高流動性）の液状（例えば混ぜるときの温度におけるＭＦＲが１００以上）とされていると、充填材と混合されやすいので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
【００７６】
材料供給装置１１に微粒状の木質系材料（充填材）と当該木質系材料と等重量以下の液状の熱硬化性樹脂とを投入すると、素材搬送装置１２は木質系材料と熱硬化性樹脂を有する素材を混合しながらペレット成形装置２０方向に搬送する。ここで、素材は、フィラー高充填であるので、樹脂が液状でも固形分が多いことによって流動性は大きくなりすぎず、粉砕可能な程度に軟化した状態となる。素材搬送装置１２は、軟化した素材をスクリュー１２ｇにより混合しながらペレット成形装置の外筒部２１内に押し込む。ここで、液状の熱硬化性樹脂は微粒状の木質系材料に滲み込みながら付着するので、木質系材料に熱硬化性樹脂がなじんだ（相溶化した）不定形の素材が形成される。同スクリュー１２ｇは、外筒部２１内でも軟化した素材を混合しながら出口部２２方向に押す。すると、軟化した素材は、不定形の状態で押し出される。
第一・第二の素材を粉砕前に混ぜる場合、例えば高流動性ＰＰを用いた不定形の第一の素材と熱硬化性樹脂を用いた不定形の第二の素材とを同じ粉砕機用ホッパ３２内に収容する。
一方、第一・第二の素材を粉砕後に混ぜる場合、例えば高流動性ＰＰを用いた粉砕物Ｍ１１と熱硬化性樹脂を用いた粉砕物Ｍ１２とを同じ成形機用容器２３内に収容する。
【００７７】
粉砕素材導入部２４に導入された粉砕後の素材ｍ３は、ペレット形状に成形され、ペレットｍ６となる。  熱可塑性樹脂を用いた第一の素材を加熱溶融させながら混合して不定形の状態で押し出すのとは別に、熱硬化性樹脂を用いた第二の素材を（加熱せずに）混合して不定形の状態で押し出し、不定形の素材Ｍ５，Ｍ６を粉砕して混合物Ｍ７を生成すると、図１６の上段で示したように、混合物Ｍ７は、ほぼ素材Ｍ５の粉砕物Ｍ５’と素材Ｍ６の粉砕物Ｍ６’との混合物Ｍ７とされるため、第一・第二の樹脂の物性が残されている。そして、このような粉砕物が集まって製造されるペレットＭ８は、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂との物性が残された新規なペレットとされている。その結果、熱硬化性樹脂を原料として押出成形や射出成形やブロー成形等の後成形を行うことが可能となる。従って、このペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うと、この段階で熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが互いになじんだ新規のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。
【００７８】
（４）第一の実施形態の実施例：
以下、実施例を示して具体的に本発明を説明するが、本発明は以下の例により限定されるものではない。
［実施例］
木粉としては、含水率１５重量％の木粉を用いた。高流動性ＰＰとしては、ＪＩＳ Ｋ７２１０の附属書Ａ表１の条件Ｍ（試験温度２３０℃）におけるＭＦＲが１０００（g/10min）の粒状ポリプロピレンを用いた。高強度ＰＰとしては、同条件におけるＭＦＲが３０（g/10min）の粒状ポリプロピレンを用いた。
以下に記載した第一の素材の配合量で木粉と高流動性ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の第一の素材を粉砕して、粉砕物（粉砕した第一の素材）を調製した。
また、以下に記載した第二の素材の配合量で木粉と高強度ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の第二の素材を粉砕して、粉砕物（粉砕した第二の素材）を調製した。
その後、以下に記載した粉砕素材の配合量で粉砕した第一の素材と粉砕した第二の素材とを混合し、ペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷してペレットを作製した。
そして、作製したペレットを加熱機付き混練押出成形機に投入し、２３０℃に加熱して混合しながら１１０ｍｍ×９ｍｍ角に押出成形し、成形品を試作した。
第一の素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高流動性ＰＰ                ３０重量％
計                      １００重量％
第二の素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高強度ＰＰ                  ３０重量％
計                      １００重量％
粉砕素材の配合量：
粉砕した第一の素材          ５０重量％
粉砕した第二の素材          ５０重量％
計                      １００重量％
【００７９】
［比較例１］
木粉、高流動性ＰＰは、実施例と同じものを用いた。
以下に記載した素材の配合量で木粉と高流動性ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の素材を粉砕して、粉砕物を調製した。その後、粉砕物をペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷してペレットを作製した。
そして、作製したペレットを加熱機付き混練押出成形機に投入し、２３０℃に加熱して混合しながら１１０ｍｍ×９ｍｍ角に押出成形し、成形品を試作した。
素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高流動性ＰＰ                ３０重量％
計                      １００重量％
【００８０】
［比較例２］
木粉、高強度ＰＰは、実施例と同じものを用いた。
以下に記載した素材の配合量で木粉と高強度ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の素材を粉砕して、粉砕物を調製した。その後、粉砕物をペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷してペレットを作製した。
そして、作製したペレットを加熱機付き混練押出成形機に投入し、２３０℃に加熱して混合しながら１１０ｍｍ×９ｍｍ角に押出成形し、成形品を試作した。
素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高強度ＰＰ                  ３０重量％
計                      １００重量％
【００８１】
［比較例３］
木粉、高流動性ＰＰ、高強度ＰＰは、実施例と同じものを用いた。
以下に記載した素材の配合量で木粉と高流動性ＰＰと高強度ＰＰをまとめて加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の素材を粉砕して、粉砕物を調製した。その後、粉砕物をペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷してペレットを作製した。
そして、作製したペレットを加熱機付き混練押出成形機に投入し、２３０℃に加熱して混合しながら１１０ｍｍ×９ｍｍ角に押出成形し、成形品を試作した。
素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高流動性ＰＰ                １５重量％
高強度ＰＰ                  １５重量％
計                      １００重量％
【００８２】
［比較例４］
木粉、高流動性ＰＰ、高強度ＰＰは、実施例と同じものを用いた。
以下に記載した第一の素材の配合量で木粉と高流動性ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の第一の素材を粉砕して、粉砕物を調製した。その後、粉砕物をペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷して第一の素材のペレットを作製した。
また、以下に記載した第二の素材の配合量で木粉と高強度ＰＰとを加熱機付き混練押出機に投入し、素材を２３０℃に加熱して混合しながら不定形の状態で押し出してホッパに受け止め、粉砕機にて不定形の第二の素材を粉砕して、粉砕物を調製した。その後、粉砕物をペレット成形機にてペレット形状に成形し、水冷して第二の素材のペレットを作製した。
そして、以下に記載したペレットの配合量で第一の素材のペレットと第二の素材のペレットとを加熱機付き混練押出成形機に投入し、２３０℃に加熱して混合しながら１１０ｍｍ×９ｍｍ角に押出成形し、成形品を試作した。
第一の素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高流動性ＰＰ                ３０重量％
計                      １００重量％
第二の素材の配合量：
木粉                        ７０重量％
高強度ＰＰ                  ３０重量％
計                      １００重量％
ペレットの配合量：
第一の素材のペレット        ５０重量％
第二の素材のペレット        ５０重量％
計                      １００重量％
【００８３】
以上の実施例と比較例１〜４について、後成形に相当する加熱機付き混練押出成形機での成形圧（ＭＰａ単位）と、当該成形機で成形された成形品の曲げ強度（ＭＰａ単位）を測定し、評価した。なお、曲げ強度の測定には、オートグラフを用いた。測定結果および評価結果を表に示す。
【表１】
2006076245.tif 000003
【００８４】
比較例１では、高流動性ＰＰのみをブレンドしたペレットを用いて成形品を作製したため、成形圧は１１２ＭＰａと小さくて流動性が大きいが、曲げ強度は７４ＭＰａと小さくて低強度となっている。一方、比較例２では、高強度ＰＰのみをブレンドしたペレットを用いて成形品を作製したため、曲げ強度は８６ＭＰａと大きくて高強度となっているが、成形圧は１２４ＭＰａと大きくて流動性が小さくなっている。
比較例３では、曲げ強度は８５ＭＰａと大きくて高強度となっているが、成形圧は１２０ＭＰａと高強度ＰＰのみを使用した比較例２の方に近い成形圧となり、流動性が比較的小さくなっている。これは、高流動性ＰＰと高強度ＰＰとが互いになじむことによって、高流動性ＰＰの物性の大部分が高強度ＰＰの物性に消されてしまったためと推察される。
比較例４では、成形圧は１１７ＭＰａと比較例３よりも小さくなって流動性が若干大きくなっているが、曲げ強度は８２ＭＰａと比較例３よりも小さくなって強度が若干低下している。高流動性ＰＰのみをブレンドしたペレットと高強度ＰＰのみをブレンドしたペレットとを用いて成形品を作製することによって、成形前の溶融混練物や成形品の中で高流動性ＰＰの物性が強く出ている箇所と高強度ＰＰの物性が強く出ている箇所とが混在し、流動性については比較的高流動性の高流動性ＰＰの物性が強く現れる一方、強度については比較的低強度の高流動性ＰＰの物性が強く現れるためと推察される。
以上に対して、実施例では、成形圧は１１３ＭＰａと比較例１並みに大きくて流動性が大きくなっており、また、曲げ強度は８５ＭＰａと比較例２並みに大きくて高強度となっている。これは、高流動性ＰＰを有する第一の素材と高強度ＰＰを有する第二の素材とを別々に混合して押し出し、第一・第二の素材の混合物を生成することによって、高流動性ＰＰと高強度ＰＰとのなじみを少なくさせた状態でペレットが作製され、後成形時でも高流動性ＰＰの物性が残されるためと推察される。また、同じペレット内で両ＰＰの物性が残されており、後成形時に高流動性ＰＰを含むペレットと高強度ＰＰを含むペレットとを混合させる必要が無くなって、成形品中で両ＰＰが十分になじんでいて高流動性ＰＰの物性が強く現れないためと推察される。従って、高流動性ＰＰと高強度ＰＰとの各物性が残された良質のペレットが得られることが確認された。
【００８５】
（５）各種変形例：
上記第一の樹脂に熱硬化性樹脂を用いてもよい。この場合、素材加熱装置１３を設けない構成とすることができる。また、上記第一の素材は、第一の樹脂のみから構成されてもよい。むろん、上記第二の素材も、第二の樹脂のみから構成されてもよい。
上記充填材には、木質系材料以外にも、微粒状の多孔質無機材料等、様々な材料を用いることができる。有機系の充填材の場合、木粉（木材）やパルプ（紙）や草などのセルロース系の材料、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ＦＲＰ廃材、等を用いることができる。無機系の充填材の場合、タルク、炭酸カルシウム、フライアッシュ等のシリカ、マグネシウム化合物、ケイ酸カルシウム、金属系の無機材料、金属の酸化物、等を用いることができる。なお、素材中の各原料の配合割合は、充填材や樹脂の種類に応じて異なるが、例えば、１００μｍ〜１ｍｍ径の充填材であれば充填材６０〜９９．９重量％に対して樹脂（酸変性樹脂を含む）０．１〜４０重量％、１μｍ〜１００μｍ充填材であれば充填材５０〜６０重量％に対して樹脂（酸変性樹脂を含む）４０〜５０重量％、１ｎｍ〜１μｍ径の充填材であれば充填材２０〜５０重量％に対して樹脂（酸変性樹脂を含む）５０〜８０重量％、等とすることができる。
上記粉砕機構には、種々の公知の粉砕機を使用可能である。
上記成形機用容器を加熱する容器加熱手段を設けてもよい。上記成形機用容器２３内にヒータを埋設して同ヒータに通電すると、成形機用容器２３を加熱することができる。すると、成形機用容器２３内に収容された不定形の素材の冷却による固化を防ぐことができ、ペレットの製造効率をより向上させることができる。
上記カッタを加熱するカッタ加熱手段を設けてもよい。例えば、上記カッタテーブル２６ａ内にヒータを埋設して同ヒータに通電すると、カッタを加熱することができる。すると、熱可塑性樹脂を含む素材をカッタの近傍にて軟化させて容易に切断することができ、ペレットの製造効率をさらに向上させることができる。
【００８６】
さらに、図１７と図１８に示すペレット成形装置１２０を備えるペレット製造装置にてペレットを製造してもよい。なお、第一の実施形態と同じ構成のものは、同じ符号を付して詳しい説明を省略する。ペレット成形装置１２０は、図示しない外筒部、出口部、粉砕機の他、粉砕機の粉体吐出口３７ａの下側において開口１２３ａを上側に向けて設置されて粉砕後の素材ｍ１２の粉砕素材導入部１２４が形成された金属製ホッパ１２３、同ホッパ１２３の下側開口部１２３ｂに設けられた一対の圧延ロール１２５，１２５、ホッパ１２３の下側に設置されたシュレッダ（樹脂細断機）１２６、等を備えている。ホッパの上側の開口１２３ａは、粉体吐出口３７ａから離されている。
【００８７】
圧延ロール１２５，１２５は、図示しない圧延ロール回転駆動機構に接続されている。同圧延ロール回転駆動機構を駆動させると、図１８において左側の圧延ロール１２５ａが右回りに回転するとともに、同圧延ロール１２５ａと同じ回転速度で右側の圧延ロール１２５ｂが左回りに回転するようになっている。すなわち、圧延ロール１２５ａ，ｂは、粉砕素材導入部１２４に導入された粉砕後の素材ｍ１３を略平板状に圧延することができる。
【００８８】
シュレッダ１２６は、圧延された素材ｍ１４を上部開口１２６ａから引き込み、細断することによりペレット形状に成形して下部開口１２６ｂから落下させる。シュレッダ１２６は、多数の回転刃１２６ｄを有する回転ロール１２６ｃ、同回転ロール１２６ｃを回転駆動する図示しない回転刃駆動機構、固定刃１２６ｅ、等を備えている。回転ロール１２６ｃは、回転刃駆動機構の駆動により図１３において左回りに回転し、圧延された素材ｍ１４を下方へ引き込む。ここで、図１８中に示した要部底面図において、各回転刃１２６ｄは断面略三角形にされるとともに、固定刃１２６ｅに形成された複数の谷部１２６ｅ１に挿入されるようになっている。従って、圧延された素材ｍ１４は、回転動作する回転刃１２６ｄにより下方へ引っ張られながら同回転刃１２６ｄと固定刃１２６ｅとにより引き裂かれるように細断され、ペレット形状に成形される。すなわち、ホッパ１２３と、圧延ロール１２５ａ，ｂおよび同圧延ロールを駆動する機構と、シュレッダ１２６とが、成形機構を構成する。
【００８９】
粉体吐出口３７ａから吐出された粉砕後の素材ｍ１２は、落下してホッパ１２３内に収容され、粉砕素材導入部１２４に導入されて、ホッパ１２３の下側となる圧延ロール１２５，１２５により略平板状に圧延される。圧延された素材ｍ１４は、シュレッダ１２６により細断され、ペレット形状に成形される。その後、ペレット形状に成形された素材ｍ１５は、冷却槽内に落下し、冷却されて固化することにより、ペレットとなる。
以上のように構成しても、第一の実施形態と同様の効果を得ることができる。また、粉砕後の素材を圧延ロールにて略平板状に圧延し、シュレッダにより細断するという簡易な構造かつ汎用的な機構を利用して、確実に不定形の素材をペレット形状に成形することができる。なお、シュレッダは様々な構造が考えられ、図１８に示した構造以外のものであってもよい。
【００９０】
図１９は、変形例にかかるペレット製造装置の粉砕機（粉砕機構）１３０を示している。なお、押出機構や成形機構等は、第一の実施形態と同じである。第一の実施形態での符号を用いて説明すると、本ペレット製造装置は、外筒部２１、出口部２２、同出口部２２の下側において開口１３１ａを上側に向けて設置されて押し出される不定形の素材ｍ１を導入する不定形素材導入部１３１が設けられた粉砕機１３０、同粉砕機１３０にて粉砕された素材を導入する粉砕素材導入部２４が形成された成形機用容器２３、押し込みローラ２５，２５、ダイフェースカッタ部２６、電動モータ２７、等を備えている。
粉砕機用ホッパ１３２は、出口部の開口２２ａから押し出された不定形の素材ｍ１を一旦収容し、下部開口１３２ｂから略上下方向を中心軸とする円筒形状の金属製粉砕室１３３内へ供給することができる。そして、押出機構から押し出された素材を不定形のまま導入する不定形素材導入部１３１が、ホッパ１３２と粉砕室１３３に形成されていることになる。
【００９１】
本実施形態では、フライアッシュと、同フライアッシュと等重量以下の熱可塑性樹脂とを少なくとも用い、同熱可塑性樹脂を溶融させながら混合して不定形の状態で押し出した後、成形する。フライアッシュは、石炭を焼成したときに生じる黒っぽい灰であり、シリカ分を含む微粒状（粉末状を含む）の多孔質無機材料である。同フライアッシュには種々の粒径の粒子が混在しているが、粒径を揃える等の改質を行わなくてもペレットを製造可能である。この場合、非常に低コストにてペレットを得ることができ、建造物の材料等に利用することができる。むろん、用途に応じて粒径を揃える等の改質を行い、ペレットを所望の強度にさせるようにしてもよい。より好適な条件を求めるためフライアッシュの粒径を種々変えて試験を行ったところ、粒径を５００μｍ以下にすると建造物の材料等へ用いたときに非常に均質にさせる良質のペレットを得ることができた。
【００９２】
フライアッシュと熱可塑性樹脂との配合割合は、ペレットの用途に応じて適宜決定可能である。一般に、フライアッシュの重量割合が多くなるほど硬質となり、熱可塑性樹脂の重量割合が多くなるほど軟質となる。両者の重量割合は、ペレットに要求される性質に応じて適宜好ましい比率を選択可能である。
ペレットを無機材料のように熱膨張が小さく難燃性とするためには、フライアッシュに対して同フライアッシュと等重量以下の熱可塑性樹脂を混合すればよい。フライアッシュを５１〜９９重量％（好ましくは７０〜９５重量％）とし、熱可塑性樹脂を１〜４９重量％（好ましくは５〜３０重量％）とすると、建造物の材料等への用途として非常に良質のペレットを得ることができた。ここで、熱可塑性樹脂を１重量％以上（好ましくは５重量％以上）とするのはペレットを固まりのまま崩さずに固化させるためであり、フライアッシュを５１％以上（好ましくは７０重量％以上）とするのは建造物の材料等として非常に良好な強度を得るためである。
なお、充填材として、一部あるいは全部を微粒状の石英質系鉱物にすることも可能である。
【００９３】
また、フライアッシュや石英質系鉱物をそのまま用いてペレットを製造可能であるが、これらに対してシランカップリング剤を用いてシランカップリング処理を行い、疎水性を付与して樹脂とのなじみを良くしたフライアッシュや石英質系鉱物を充填材として用いてもよい。シランカップリング剤は、分子の一端に加水分解でシラノール基（Ｓｉ-ＯＨ）を与えるエトキシ基やメトキシ基を有し、他端に有機官能基を有する。そして、フライアッシュ等にシランカップリング剤を反応させて、フライアッシュ等に疎水性の有機官能基を付加させると、樹脂とのなじみを向上させることができる。
例えば、シランカップリング処理により変性したフライアッシュ５１〜９９重量％（好ましくは７０〜９５重量％）に対してポリアミドを１〜４９重量％（好ましくは５〜３０重量％）を配合して所定の素材とすることができる。
【００９４】
粉砕機３０は、上記ホッパ１３２、同ホッパ１３２の下側において同ホッパの下部開口１３２ｂに連通する上部開口が形成された粉砕室１３３、同粉砕室１３３内の下部において上下方向に回転軸を向けて回転可能とされて不定形の素材を載置する金属製載置テーブル１３４、左右方向に向けられた円柱状の軸部材１３５ａ，１３５ａを回転軸として載置テーブル１３４に外周下部が当接して当該テーブル１３４上を転動可能な複数の金属製粉砕ローラ１３５，１３５、上下方向に向けて配設された円柱状の回転駆動軸１３６ａを介して載置テーブル１３４を回転駆動する電動モータ１３６、成形機用容器２３の上部において下方に向けて開口した図示しない粉体吐出口まで粉砕後の素材を移送する粉体輸送機１３７、等を備えている。軸部材１３５ａ，１３５ａは、粉砕室１３３の側壁に固定されている。粉砕室１３３の下側（載置テーブル１３４の下面から下側）には、当該粉砕室１３３と略同じ径の円筒形状の金属製粉体収容室１３３ａが設けられており、当該収容室１３３ａに粉砕後の素材が粉体輸送機１３７へ吸い込まれる粉体吸引口１３７ｂが形成されている。
粉砕機１３０では、常時モータ１３６に通電してあり、回転駆動軸１３６ａを介して載置テーブル１３４が回転駆動される。すると、載置テーブル１３４の上面で当該テーブル１３４の上下方向を軸とする回転動に従動して粉砕ローラが左右方向を軸として回転動し、粉砕室１３３内に導入された不定形の素材は、載置テーブル１３４上と粉砕ローラ１３５，１３５周面との間で粉砕される。ここで、導入された素材は微粒状のフライアッシュに熱可塑性樹脂がなじんだ素材とされており、樹脂となじんだフライアッシュが粉砕され、均質にされる。また、粉体輸送機１３７の送風機にも常時通電してあり、粉砕されて粉砕室１３３の内周面と載置テーブル１３４の外周面との間１３３ｂから収容室１３３ａ内に落下した素材が粉体吸引口３７ｂから粉体輸送機３７に吸い込まれ、粉体吐出口よりも上側まで斜め上方に移送されて、粉体吐出口から下方に向けて吐出される。そして、粉砕後の素材は、落下して成形機用容器２３内に収容される。
特にフライアッシュや石英質系鉱物といった硬質の無機材料を主成分（例えば、フライアッシュと石英質系鉱物の少なくとも一方からなる充填材と、当該充填材と等重量以下の溶融可能な樹脂）とする素材からペレットを製造する場合、容易に不定形の素材を粉砕することができるので、好適である。
なお、粉砕機構としては、公知の種々の粉砕機を使用可能である。
【００９５】
以上のように構成しても、第一の実施形態と同様の効果が得られる。すなわち、本ペレット製造装置は、軟化した所定の素材を混合して不定形の状態で押し出せばよいので、素材の押出流量は制限されない。従って、流動性の小さい素材であっても、ペレットを大量生産することが可能である。
また、押出機構で押し出された不定形の素材が一旦粉砕されて成形機構に供給されるので、製造されるペレットをより均質化させることができ、当該ペレットを原料とした成形品や骨材をより均質化させることの可能な良質のペレットを大量生産することができる。また、充填材に樹脂が良くなじんだ後にペレット化されるので、ペレットを原料とした後成形時に原料段階ではペレット形状を維持させ、熱が加わる混練段階でペレットをより崩れやすくさせて良好に分散させる。従って、後成形の成形品を成形することが容易となる。さらに、不定形の素材が粉砕されることによってペレットを成形する際に成形用の穴や隙間等に入りやすくなるので、単位時間当たりのペレット生産量をさらに増やすことが可能となる。さらに、素材中の樹脂の配合割合が多くて従来の押出成形機では成形後のペレットどうしがくっついてしまう素材であっても、成形後のペレットどうしがくっつかず分離した状態となる。
【００９６】
（６）第二の実施形態：
第二の樹脂が微粒状であれば、上述した第二押出工程を省略することができる。図２０は、第二の樹脂が微粒状の合成樹脂であるとともに第二の素材が微粒状の素材である場合のペレット製造方法の一例を示している。本製法の粉砕混合工程Ｓ３では、粉砕機構Ａ５にて、粉砕可能な程度に軟化した第一の素材（不定形の第一の素材Ｍ５）を少なくとも粉砕し、粉砕された第一の素材と、微粒状の第二の素材Ｍ２１と、が少なくとも配合された混合物Ｍ２２を生成する。図２０は、第一・第二の素材を混ぜた後に粉砕する流れを示している。
第一の樹脂として高流動性ＰＰ（高流動性の熱可塑性樹脂）を用い、第二の樹脂として微粒状の熱硬化性樹脂（微粒状の合成樹脂）を用いる場合について説明することにする。ここで、合成樹脂は、熱可塑性樹脂でもよい。微粒状の合成樹脂は、粉末状ないし成形されるペレットよりも細かい粒状であればよく、粉末状や微細な繊維状でもよい。また、第二の素材が微粒状の合成樹脂そのものであるとして説明するが、例えば微粒状の合成樹脂に微粒状の充填材を混合した素材でもよい。ペレット製造に用いられる全樹脂中の高流動性ＰＰと微粒状の合成樹脂とは、４：６、５：５、６：４、等、様々な使用割合とすることができる。
第一の素材の配合割合は、第一の実施形態と同じにすることができる。
【００９７】
第一の樹脂Ｍ１と充填材（木質系材料、フライアッシュ、等）Ｍ２とについては、充填材Ｍ２の配合量を樹脂Ｍ１の配合量以上として第一の実施形態と同様に両原料Ｍ１，Ｍ２を押出機構Ａ１に投入して加熱機構にて樹脂Ｍ１を溶融させながら混合し、粉砕可能な程度に軟化させ、不定形の状態で押し出す。本実施形態では第一・第二の素材を粉砕前に混ぜるため、高流動性ＰＰを用いた不定形の第一の素材と微粒状の熱硬化性樹脂とを同じ粉砕機用ホッパ３２内に収容する。ここで、ホッパ３２内に混合機構を設け、当該混合機構にて両素材Ｍ５，Ｍ２１を混合してもよい。ホッパ３２に収容された両素材Ｍ５，Ｍ２１は、粉砕室３３内に供給され、粉砕されて、混合物Ｍ２２が生成する。むろん、出口部２２から押し出される不定形の第一の素材を一旦第一の不定形素材容器（収容部）に収容し、第二の素材Ｍ２１を第二の不定形素材容器に収容し、第三の素材、第四の素材、…、がある場合には、これらを第三の不定形素材容器、第四の不定形素材容器、…、に収容して、所定の配合割合でホッパ３２に投入すればよい。
以上により、粉砕可能な程度に軟化した第一の素材と、微粒状の第二の樹脂と、を少なくとも一緒にした状態で粉砕機構にて粉砕して混合物Ｍ２２を生成する。
【００９８】
生成した混合物Ｍ２２は、成形機構Ａ４にてペレット形状に成形され（成形工程Ｓ４）、ペレットＭ２３とされる。
粉砕後の素材は、ほぼ不定形の素材Ｍ５の粉砕物と微粒状の第二の素材Ｍ２１との混合物Ｍ２２とされ、第一・第二の樹脂は互いになじみの少ない状態とされている。このような素材が集まって製造されるペレットＭ２３は、両樹脂の物性が残された新規なペレットとされている。
【００９９】
本ペレット製造方法によっても、ペレットを製造する際に複数の樹脂のなじみを少なくさせることができるので、各樹脂のそれぞれの物性が残されたペレットを製造することができる。このペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うと、ペレットに含まれる熱可塑性樹脂が加熱溶融され、この段階で樹脂どうしがなじんで良質のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。そして、各樹脂に対応するペレットを混合させる必要が無くなるので、樹脂どうしを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。第二の樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、後成形を行うと、この段階で熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが互いになじんだ新規のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。
【０１００】
次に、図２１を参照して第一・第二の素材を粉砕前に混ぜる場合について説明する。第一の素材の粉砕物Ｍ１１を作製する際には、粉砕室３３内に導入された不定形の素材Ｍ５が粉砕機構Ａ１１にて粉砕され（粉砕工程Ｓ１１）、粉砕物Ｍ１１が粉砕機の粉体吐出口３７ａから下方に向けて吐出される。第一の素材の配合割合は、第一の実施形態と同じにすることができる。そして、粉砕物Ｍ１１と微粒状の第二の素材Ｍ２１を混ぜるため、例えば高流動性ＰＰを用いた粉砕物Ｍ１１と微粒状の熱硬化性樹脂とした第二の素材Ｍ２１とを同じ成形機用容器２３内に収容する。ここで、成形機用容器２３内に混合機構を設け、当該混合機構にて粉砕物Ｍ１１と第二の素材Ｍ２１とを混合してもよい。成形機用容器２３に収容された両素材Ｍ１１，Ｍ２１は、ペレット形状に成形され、ペレットＭ２３となる。むろん、粉砕機の粉体輸送機３７から吐出される粉砕された第一素材を一旦第一の粉砕物容器（収容部）に収容し、第二の素材Ｍ２１を第一の粉砕物容器に収容し、第三の素材、第四の素材、…、がある場合には、これらを第三の粉砕物容器、第四の粉砕物容器、…、に収容して、所定の配合割合で成形機用容器２３に投入すればよい。
以上により、粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を粉砕機構にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材と、微粒状の第二の樹脂と、を混合して混合物Ｍ２２を生成することができる。
粉砕素材導入部２４に導入された素材Ｍ１１，Ｍ２１は、ペレット形状に成形され、ペレットＭ２３となる。
【０１０１】
生成される混合物はほぼ素材Ｍ１１の粉砕物と微粒状の第二の素材Ｍ２１との混合物とされるため、第一・第二の樹脂はほとんど互いになじんでいない状態とされている。従って、このような混合物が集まって製造されるペレットＭ２３は、両樹脂の物性が残されている。
本ペレット製造方法によっても、各樹脂のそれぞれの物性が残されたペレットを製造することができる等、第一・第二の素材を混ぜた後に粉砕する場合と同様の効果が得られる。
なお、第一・第二の素材を混ぜたのちに粉砕すると、一緒に粉砕することによって混合されるので、両素材の混合を簡素化させることが可能となる点で好ましい。一方、第一の素材を微粒状の第二の素材とは別に粉砕すると、両素材のなじみを少なくさせることができるので、より確実に互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となる点で好ましい。
【０１０２】
（７）第三の実施形態：
第二の樹脂が液状であっても、上述した第二押出工程を省略することが可能である。図２２は、第二の樹脂が液状の合成樹脂であるとともに第二の素材が液状の素材である場合のペレット製造方法の一例を示している。本製法の粉砕混合工程では、粉砕可能な程度に軟化した第一の素材を粉砕機構Ａ１１にて粉砕した後に、少なくとも、粉砕された第一の素材（粉砕物Ｍ１１）と、液状の第二の素材Ｍ３１と、を混合して混合物を生成する。
第一の樹脂として高流動性ＰＰ（高流動性の熱可塑性樹脂）を用い、第二の樹脂として液状の熱硬化性樹脂（液状の合成樹脂）を用いる場合について説明することにする。ここで、合成樹脂は、熱可塑性樹脂でもよい。液状の合成樹脂を用いる場合、低粘度（高流動性）の液状（例えば混ぜるときの温度におけるＭＦＲが１００以上）とされていると、第一の素材と混合されやすいので、製造されるペレットをより確実に均質にさせることが可能となる点で好適である。
ペレット製造に用いられる全樹脂中の高流動性ＰＰと液状の合成樹脂とは、４：６、５：５、６：４、等、様々な使用割合とすることができる。第一の素材の配合割合は、第一の実施形態と同じにすることができる。ここで、第二の素材が液状であるため、ペレットを製造するために用いられる全素材中で、第一の樹脂と第二の素材の合計重量が第一の素材に添加される充填材の重量以下であると、全素材を混ぜた状態でフィラー高充填となり、ペレット成形時にペレットどうしが繋がった状態にならず、良質のペレットを製造することができる。
【０１０３】
第一の素材の粉砕物Ｍ１１を作製する際には、粉砕室３３内に導入された不定形の素材Ｍ５が粉砕され、粉砕物Ｍ１１が粉砕機の粉体吐出口３７ａから下方に向けて吐出される。そして、粉砕物Ｍ１１と液状の第二の素材Ｍ３１を混ぜるため、例えば高流動性ＰＰを用いた粉砕物Ｍ１１と液状の熱硬化性樹脂とした第二の素材Ｍ３１とを同じ成形機用容器２３内に収容する。ここで、成形機用容器２３内に混合機構を設け、当該混合機構にて粉砕物Ｍ１１と第二の素材Ｍ３１とを混合してもよい。成形機用容器２３に収容された両素材Ｍ１１，Ｍ３１は、ペレット形状に成形され、ペレットＭ３２となる。むろん、上述した粉砕物容器（収容部）を素材毎に設け、当該粉砕物容器に各素材を収容して、所定の配合割合で成形機用容器２３に投入してもよい。
粉砕素材導入部２４に導入された素材Ｍ１１，Ｍ３１は、ペレット形状に成形され、ペレットＭ２３となる。
【０１０４】
生成される混合物は押出機構で混練されていないため、第一・第二の樹脂はほとんど互いになじんでいない状態とされている。従って、このような混合物が集まって製造されるペレットＭ３２は、両樹脂の物性が残されている。
本ペレット製造方法によっても、ペレットを製造する際に複数の樹脂のなじみを少なくさせることができるので、各樹脂のそれぞれの物性が残されたペレットを製造することができる。このペレットを原料としてプラスチック成形等の後成形を行うと、ペレットに含まれる熱可塑性樹脂が加熱溶融され、この段階で樹脂どうしがなじんで良質のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。そして、各樹脂に対応するペレットを混合させる必要が無くなるので、樹脂どうしを十分になじませた良質の成形品を得ることが可能となる。第二の樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、後成形を行うと、この段階で熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが互いになじんだ新規のポリマーブレンドを有する成形品を製造することができる。
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、互いに異なる複数の樹脂の物性が残された良質のペレットを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】ペレットを製造し、さらに後成形の成形品を製造する過程を示す概略の流れ図。
【図２】不定形の素材を一緒に粉砕して混合物を生成する過程を示す概略の流れ図。
【図３】不定形の素材を別々に粉砕して混合物を生成する過程を示す概略の流れ図。
【図４】ペレット製造装置の外観側面図。
【図５】ペレット製造装置の外観上面図。
【図６】ペレット成形装置の要部を示す斜視図。
【図７】ペレット成形装置の要部を図５のＢ方向から見て示す垂直断面図。
【図８】ペレット成形装置の要部を図５のＢ方向から見て示す垂直断面図。
【図９】粉砕機構の変形例を示す斜視図。
【図１０】成形機構の底部円板を上面から見て示す上面図。
【図１１】粉砕後の素材が貫通穴に押し込まれる様子を示す要部断面図。
【図１２】押し出された略棒状の素材が切断されようとする様子を示す要部断面図。
【図１３】成形された素材が冷却される様子を一部断面視して示す要部側面図。
【図１４】ペレット成形装置の要部を示す斜視図。
【図１５】ペレット成形装置の要部を示す斜視図。
【図１６】ペレット製造方法の作用を説明する図。
【図１７】変形例においてペレット成形装置の要部を示す斜視図。
【図１８】ペレット成形装置の要部を図１２のＣ方向から見て示す垂直断面図。
【図１９】変形例におけるペレット成形装置の要部を示す斜視図。
【図２０】第二の実施形態においてペレットを製造する過程を示す概略の流れ図。
【図２１】第二の実施形態においてペレットを製造する過程を示す概略の流れ図。
【図２２】第三の実施形態においてペレットを製造する過程を示す概略の流れ図。
【符号の説明】
【０１０６】
１０…ペレット製造装置  １２…素材搬送装置  １３…素材加熱装置  ２０，１２０…ペレット成形装置  ３０，１３０…粉砕機（粉砕機構）  Ａ１，Ａ２…押出機構  Ａ３…粉体混合機構  Ａ４…成形機構  Ａ５，Ａ７，Ａ８，Ａ１１…粉砕機構  Ａ６，Ａ９…混合機構  Ａ２０…押出成形装置  Ａ２１…ホッパ  Ａ２２…押出機  Ａ２３…切断機  Ｍ１…第一の樹脂  Ｍ２，Ｍ４…充填材  Ｍ３…第二の樹脂  Ｍ５…不定形の第一の素材  Ｍ６…不定形の第二の素材  Ｍ７，Ｍ２２…混合物  Ｍ８，Ｍ２３，Ｍ３２…ペレット  Ｍ９…本成形（後成形）の成形品  Ｍ１０…第三の素材  Ｍ１１…粉砕物（粉砕された第一の素材）  Ｍ１２…粉砕物（粉砕された第二の素材）  Ｍ２１…微粒状の第二の素材  Ｍ３１…液状の第二の素材  ｍ１…不定形の素材  ｍ２，ｍ３，ｍ１２，ｍ１３…粉砕後の素材  ｍ４…略棒状の素材  ｍ５，ｍ１５…成形された素材  ｍ６…ペレット  ｍ１４…圧延された素材  Ｓ１…押出工程  Ｓ２…第二押出工程  Ｓ３…粉砕混合工程  Ｓ４…成形工程  Ｓ５…混合工程  Ｓ６…粉砕工程  Ｓ７…第一粉砕工程  Ｓ８…第二粉砕工程  Ｓ９…混合工程  Ｓ１１…粉砕工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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