(57)【要約】【課題】  光沢性に優れると共に、顔料インクを用いる場合にも、鮮明性や均一性に優れた印刷を施すことが可能なインクジェット記録用キャスト光沢シートを安定的に提供する。【解決手段】  本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートは、透気性支持体上に、顔料、接着剤、及びインク定着剤を含むインク定着層を具備し、かつ湿潤状態で加熱鏡面に圧接されることで光沢性が付与された光沢面を有するインクジェット記録用キャスト光沢シートにおいて、前記光沢面の亀裂面積率が３％以下であることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透気性支持体上に、顔料、接着剤、及びインク定着剤を含むインク定着層を具備し、かつ湿潤状態で加熱鏡面に圧接されることで光沢性が付与された光沢面を有するインクジェット記録用キャスト光沢シートにおいて、
前記光沢面の亀裂面積率が３％以下であることを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【請求項２】
前記インク定着層が、
特定の温度域では親水性、それと異なる温度域では疎水性を呈し、親水性を呈する温度域ではこれを含む液が増粘又はゲル化する感温性高分子化合物を含む塗工液を用い、塗被層の増粘又はゲル化を経て形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【請求項３】
前記感温性高分子化合物は、感温点未満で親水性、感温点以上で疎水性を呈するものであることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【請求項４】
前記インク定着層が、
前記塗被層が増粘又はゲル化後、水分量が８〜４０質量％の状態で、その表面にさらに湿潤液を付与し、その後加熱鏡面に圧接することで、前記光沢面が形成されたものであることを特徴とする請求項２又は３に記載のインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【請求項５】
前記インク定着層が、
これを形成する下地面に、あらかじめゲル化剤を付与してからインク定着層用塗工液を塗工することで、塗被層を増粘又はゲル化させる工程を経て、形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【請求項６】
前記インク定着層とは別に、
平均粒子径が０．０１〜０．８μｍの微細顔料を含む塗工液を用いて形成され、塗被層が湿潤状態にある間に加熱鏡面に圧接され、前記光沢面が形成された光沢層を具備することを特徴とする請求項１〜３、５のいずれかに記載のインクジェット記録用キャスト光沢シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録用キャスト光沢シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
キャスト塗工法は、透気性支持体上に光沢層を形成する手法の一つで、概略、表面が鏡面加工されたキャストドラムを用い、湿潤状態（再湿潤状態を含む）にある塗被層にその鏡面を写し取る方法である。
【０００３】
従来、キャスト塗工法には、
（１）支持体上に塗工液を塗工し、塗被層が湿潤状態のままキャストドラムに圧接するウエットキャスト法、
（２）支持体上に塗工液を塗工し、塗被層をゲル化させた後、キャストドラムに圧接するゲル化キャスト法、
（３）支持体上に塗工液を塗工し、塗被層を充分に乾燥した後、水又は湿潤液にて再湿潤させ、その後キャストドラムに圧接して仕上げるリウエットキャスト法、
（４）リウエットキャスト法（３）と同様の工程を経るが、塗被層を充分に乾燥した後、再湿潤せずキャストドラムに圧接して仕上げるドライキャスト法、
（５）キャストドラム側に塗工液を塗工し、塗被層を乾燥させた後、これを支持体に圧接・転写させるプレキャスト法がある（非特許文献１）。
【０００４】
一方、インクジェット記録シートでは、印刷の高速化や多色化等に対応するため、高いインク吸収性が求められる。そのため、従来は、インク吸収性に富むよう工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が主流であった。しかしながら、かかる従来のインクジェット記録シートはいずれも、表面光沢性が低くマット調を呈するものであり、印刷外観が良好ではない。そこで、より美麗な印刷を可能とするべく、キャスト塗工法の適用が提案されている。
【０００５】
インクジェット記録用キャスト光沢シートとしては、例えば、（１）ウエットキャスト法（特許文献１）、（２）ゲル化キャスト法（特許文献２）、（３）リウエットキャスト法（特許文献３）を適用して光沢層を設けたものが提案されている。
【０００６】
また、光沢性や印刷時のドット真円性を改良するべく、長さ３０μｍ未満、幅５μｍ未満の表面亀裂数を８０個／０．１ｍｍ２以下としたインクジェット記録用キャスト光沢シートが開示されている（特許文献４）。
【特許文献１】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献２】特開２００２−１６６６４４号公報
【特許文献３】特公平７−９６３３１号公報
【特許文献４】特開２００１−２８７４４２号公報
【非特許文献１】紙パルプ技術協会編、「紙パルプ製造技術シリーズ８  コーティング」、紙パルプ技術協会発行、１９９３年８月１７日、ｐ．２６９−２８２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来のインクジェット記録用キャスト光沢シートでは、特に顔料インクを用いる場合、支持体としてＲＣ紙等の写真用支持体を用いる光沢インクジェット用紙（いわゆるフォト光沢紙）等に比して、印刷濃度の低下や印刷のくすみ、印刷ムラが発生しやすく、印刷の鮮明性や印刷均一性が劣る傾向にある。
【０００８】
そこで、本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、光沢性に優れると共に、顔料インクを用いる場合にも、鮮明性や均一性に優れた印刷を施すことが可能なインクジェット記録用キャスト光沢シートを安定的に提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は上記課題を解決するべく鋭意検討し、キャスト塗工法では、フォト光沢紙等に比して、光沢面に亀裂が発生しやすい傾向にあり、亀裂部分へのインクの落ち込みが、印刷濃度の低下や印刷のくすみ、印刷ムラを招いていることを突き止めた。
キャスト塗工法では、キャストドラムに圧接する際に塗被層から抜ける蒸気を逃がすため、透気性支持体を用いる必要がある。そのため、ＲＣ紙等の非透気性支持体を用いるフォト光沢紙等と異なり、透気性支持体（特に紙製の透気性支持体）には特有の地合ムラがあるため、塗工液が支持体に浸透する際に浸透ムラが生じ、層表面に亀裂が発生しやすいと考えられる。加えて、従来は、高光沢性を得るために、光沢層に樹脂（通常接着剤として配合される）を比較的多く配合しており、そのため、層が硬く、亀裂が発生しやすい傾向にあると考えられる。
本発明者は、印刷濃度の低下や印刷のくすみ、印刷ムラは、「全体的な亀裂の量」と相関があること、つまり全体的な亀裂の量が少なければこれらの問題は発生し難いこと、さらに、全体的な亀裂の量は「亀裂面積率」でパラメータ化し得ることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートは、透気性支持体上に、顔料、接着剤、及びインク定着剤を含むインク定着層を具備し、かつ湿潤状態で加熱鏡面に圧接されることで光沢性が付与された光沢面を有するインクジェット記録用キャスト光沢シートにおいて、前記光沢面の亀裂面積率が３％以下であることを特徴とする。
本明細書において、「光沢面の亀裂面積率」は、光沢面に占める亀裂部分の面積の割合を意味し、その測定法については、実施例において詳述する。  
【００１１】
本発明者は、このように全体の亀裂の量を「亀裂面積率」でパラメータ化し、その数値を３％以下とすることで、上記課題を安定的に解決し得ることを見出している。
なお、特許文献４では本発明と同様に亀裂に着目しているが、光沢性や印刷時のドット真円性を目的としたものであり、同文献に記載の技術では、顔料インクを用いる場合の上記課題を安定的に解決することはできない。同文献で採用されている特定の大きさの亀裂の個数は、全体的な亀裂の量に直接対応しないため、インクの亀裂への落ち込み度合いの指標として不適切と言える。
【００１２】
本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートにおいては、前記インク定着層が、特定の温度域では親水性、それと異なる温度域では疎水性を呈し、親水性を呈する温度域ではこれを含む液が増粘又はゲル化する感温性高分子化合物を含む塗工液を用い、塗被層の増粘又はゲル化を経て形成されたものであることが好ましい。
前記感温性高分子化合物としては、感温点未満で親水性、感温点以上で疎水性を呈するものが好適である。
また、前記インク定着層は、前記塗被層が増粘又はゲル化後、水分量が８〜４０質量％の状態で、その表面にさらに湿潤液を付与し、その後加熱鏡面に圧接することで、前記光沢面が形成されたものであることが好ましい。
【００１３】
本明細書において、「増粘」は架橋なく粘度が増加すること、「ゲル化」は架橋して粘度が大幅に増加することを意味するものとする。
【００１４】
また、「塗被層の水分量」は、赤外線水分計ＫＪＴ−１００（（株）ケット科学研究所製）を使用し測定するものとする。なお、測定面の反対側にペーパロール等が接していると、その影響で測定値に誤差が生じることがあるので、測定面の反対側に他の部材が接していない箇所で測定を実施するものとする。
赤外線水分計では、近赤外線域にある水の吸収波長（具体的には１．２μｍ、１．４５μｍ、１．９４μｍ）の光を塗被層に照射すると、層の水分量に応じて光が吸収されるので、これを利用し、その減衰量から水分量を測定するものである。厳密には、吸収波長のみの計測では、層の表面状態や色等の影響を受け、安定した測定が難しいため、水の影響を受けにくい近赤外線（参照波長）を別に設定し、吸収波長と参照波長の光を交互に照射し、反射してくる両波長光のエネルギーの比から、水分量を算出する。
【００１５】
前記インク定着層としては、これを形成する下地面に、あらかじめゲル化剤を付与してからインク定着層用塗工液を塗工することで、塗被層を増粘又はゲル化させる工程を経て、形成されたものも好ましい。
【００１６】
インク定着層と別に光沢層を設ける場合、光沢層としては、平均粒子径が０．０１〜０．８μｍの微細顔料を含む塗工液を用いて形成され、塗被層が湿潤状態にある間に加熱鏡面に圧接され、前記光沢面が形成されたものが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、光沢性に優れると共に、顔料インクを用いる場合にも、鮮明性や均一性に優れた印刷を施すことが可能なインクジェット記録用キャスト光沢シートを安定的に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートは、透気性支持体上に、顔料、接着剤、及びインク定着剤を含むインク定着層を具備し、かつ湿潤状態で加熱鏡面に圧接されることで光沢性が付与された光沢面を有するものであり、光沢面の亀裂面積率が３％以下であることを特徴とする。亀裂面積率は好ましくは１％以下である。
【００１９】
本発明では、インク定着層が光沢層を兼ねる場合もあるし、インク定着層とは別に光沢層を設ける場合もあるが、いずれにせよ、光沢面の亀裂面積率が３％以下であることを特徴とする。
光沢面の亀裂面積率を３％以下とすることで、光沢性に優れると共に、顔料インクを用いる場合にも、鮮明性や均一性に優れた印刷を施すことが可能なインクジェット記録用キャスト光沢シートを安定的に提供することができる。
【００２０】
「透気性支持体」
透気性支持体は、透気性を備えたものであれば特に限定されるものではなく、一般の塗工紙に使用される酸性紙や中性紙等の透気性原紙、透気性樹脂シート等が挙げられる。
支持体の透気性は特に制限はないが、キャスト仕上げ時（塗被層の加熱鏡面への圧接時）の操業性（蒸気の抜けやすさ）と、塗工液の支持体への浸透抑制を考慮すれば、王研式透気度が１０〜３５０秒／ｃｃ、さらには１０〜２００秒／１００ｃｃ、特に２０〜１００秒／１００ｃｃであることが好ましい。
【００２１】
「下塗り層」
透気性支持体とインク定着層との間には、必要に応じて単層又は複数層の下塗り層を設けることができる。下塗り層を形成することで、光沢性を向上させることができる。これは、支持体よりも柔軟な下塗り層の存在によって、キャスト仕上げ時の塗被層の加熱鏡面への密着性が向上するためと推定される。
また、下塗り層を設けることで全体のインク吸収性が高まるため、印刷濃度や印刷にじみ抑制、ベタ印刷の均一性等の印刷適性が向上する傾向にあり、好適である。
【００２２】
下塗り層の組成は特に制限はないが、インク吸収を担う顔料、及びこれを支持体に固定する接着剤を含むものが好ましい。
【００２３】
下塗り層に用いる顔料としては特に制限はなく、インク定着層と同様のものが用いられる（段落［００３０］参照）。特に、非晶質シリカ、アルミナ、ゼオライト等は、インク吸収性に優れるため、下塗り層の主成分顔料として用いることが好ましい。また、酸化亜鉛、酸化チタン、プラスチックピグメント類等は、非印刷部の黄変を防ぐ機能を有するため、用いて好適である。
顔料の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒子径）は特に制限はないが、インク吸収性や、後から形成する層の表面平滑性や光沢性の観点から、１〜１２μｍ程度、さらには２〜１０μｍ、特に２〜６μｍが好ましく、かかる範囲内の異なる平均粒子径の顔料を複数併用することもできる。
【００２４】
また、インク吸収性の調整や、インク定着層用塗工液の下塗り層内への浸透の抑制等を目的として、平均粒子径が１μｍ未満の顔料を併用することができる。かかる顔料としては、コロイダルシリカ、アルミナゾル等が挙げられ、特にコロイダルシリカが好ましく用いられる。
【００２５】
下塗り層に用いる接着剤としては特に制限はなく、インク定着層と同様のものが用いられる（段落［００３３］参照）。顔料と接着剤の配合比はこれらの組み合わせに応じて設定され、特に制限はないが、顔料１００質量部に対し、接着剤を１〜１００質量部、特に２〜５０質量部とすることが好ましい。
【００２６】
下塗り層には必要に応じて、各種カチオン性化合物等のインク定着剤を配合することができる。但し、インク定着層にのみインク定着剤を配合し、下塗り層には該成分が実質的に存在しない方が、印刷濃度が高くなる傾向にあり、好ましい。
その他、下塗り層にはインク定着層と同様、必要に応じて、一般の塗工紙の製造において使用される添加剤を添加することができる（段落［００３９］参照）。
【００２７】
下塗り層は、上記成分を含む塗工液を調製し、これを支持体上に塗工して塗被層を形成し、乾燥することで形成できる。下塗り層を複数層設ける場合はこれらの工程を繰り返し実施する。
下塗り層用塗工液は、通常固形分濃度が５〜５０質量％程度に調整される。
塗工液の塗工量は特に制限はないが、インク吸収性、光沢性、印刷濃度、層強度等の観点から、乾燥質量で、２〜６０ｇ／ｍ２程度、さらには２〜３０ｇ／ｍ２程度、特に４〜１０ｇ／ｍ２程度が好ましい。塗工液の塗工法は、インク定着層と同様である。
塗被層を乾燥後、さらに必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００２８】
下塗り層には、インク定着層に用いて好適な後記感温性高分子化合物を配合することができる。この場合、感温性高分子化合物が疎水性を呈する温度域で、塗工液を塗工して塗被層を形成した後、感温性高分子化合物が親水性を呈する温度域に温度変化させることで、該層を増粘又はゲル化させ、その後乾燥させることで、下塗り層を形成することができる。この方法で下塗り層を形成すると、インクジェット印刷時の画質がより鮮明なものとなる傾向がある。これは、増粘又はゲル化された状態で乾燥を行うため、熱風乾燥等の乾燥時の風圧に対する耐性が高くなり、微小なぼこつき等の生成が抑制されるためと推察される。
【００２９】
「インク定着層」
インク定着層は、インク吸収を担う顔料、これを支持体に固定する接着剤、及びインク中の着色剤（染料及び／又は着色顔料）成分を定着し、印刷の発色性や保存性を向上するためのインク定着剤を含む層である。
【００３０】
インク定着層に用いる顔料としては特に制限はないが、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカ）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
【００３１】
顔料の平均粒子径は特に制限はないが、平均粒子径１０〜１０００ｎｍの微細顔料が好ましく用いられる。かかる平均粒子径の顔料を用いることで、良好なインク吸収性を発現させつつ、インク定着層の透明性の低下や、これに起因する印刷時の発色性の低下（すなわち印刷濃度の低下）を抑制できる。
微細顔料としては、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物、アルミナ酸化物、及びアルミナ水和物から選ばれる少なくとも１種、特に気相法シリカ及び／又はアルミナ酸化物が好ましく用いられる。
【００３２】
なお、本明細書において、顔料の「平均粒子径」は、顔料の形態（粉体やスラリー状）に関係なく、３％の顔料水分散液を２００ｇ調製し、これをホモミキサーで攪拌分散した後（分散条件は１０００ｒｐｍ、３０分間とする。）、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭ及び／又はＴＥＭ）にて観察し、１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮像し、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、これを平均して求めるものとする（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。
【００３３】
インク定着層に用いる接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
【００３４】
また、特定の温度域では親水性、それと異なる温度域では疎水性を呈し、親水性を呈する温度域ではこれを含む液が増粘又はゲル化する感温性高分子化合物を、上記一般の接着剤に代えて、あるいは上記一般の接着剤と組み合わせて用いることができる。詳細については後記するが、かかる感温性高分子化合物を用いることで、光沢面の亀裂発生を高レベルで抑制することができ、好適である。
【００３５】
顔料と接着剤の配合比はこれらの組み合わせに応じて設定され、特に制限はないが、顔料１００質量部に対し、接着剤を１〜１００質量部、特に２〜５０質量部とすることが好ましい。  
【００３６】
インク定着剤としては、各種カチオン性化合物等が好ましく用いられ、その具体例としては、（１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、（２）第２級又は第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、（３）ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、（４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、（７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（８）ジアリルアミン塩・ＳＯ２重縮合体、（９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、（１１）アリルアミン塩の共重合体、（１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、（１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。これらは１種又は２種以上用いることができる。
【００３７】
中でも、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体の塩酸塩、ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体、及び５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を使用することが、発色性に優れ、にじみが少なく、発色ムラのない優れた印刷が得られるので、好ましい。
【００３８】
インク定着剤の配合量は特に制限はないが、顔料１００質量部に対して１〜３０質量部、特に３〜２０質量部が好ましい。インク定着剤の配合量が１質量部未満では、印刷濃度向上等のインク定着剤の配合効果が充分に発現せず、３０質量部超では、過剰なインク定着剤の存在によって空隙率が低下し、これによって、インク吸収性が低下する恐れがある。
【００３９】
インク定着層用塗工液には、一般の塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、着色剤等の各種添加剤を添加することができる。
【００４０】
インク定着層用塗工液の固形分濃度は特に制限はないが、５質量％以上、さらには５〜５０質量％、特に５〜２０質量％が好ましい。固形分濃度を５質量％以上とすることで、キャスト仕上げ時の乾燥効率が良好となる。また、乾燥効率の点では、固形分濃度は塗工可能な範囲で高いことが好ましいが、塗工液の安定性を考慮すれば、５０質量％以下が好ましい。
【００４１】
インク定着層用塗工液の塗工量は特に制限はないが、インク吸収性、光沢性、光沢面の亀裂抑制の点で、乾燥質量で、２〜１５ｇ／ｍ２、さらには２〜１０ｇ／ｍ２、特に３〜８ｇ／ｍ２が好ましい。
【００４２】
塗工液の塗工は、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スロットダイコータ、スライドコータ、スプレー装置等の各種公知の塗工装置を用いて実施できる。中でも、エアーナイフコータ、リップコータ、スライドコータ、カーテンコータ、スロットダイコータ等が好適に用いられる。
【００４３】
本発明者は、塗被層の増粘又はゲル化を経て、インク定着層を形成することで、光沢面の亀裂発生を抑制できることを見出している。これはある程度の骨格が形成された状態で、加熱鏡面に圧接できるので、鏡面仕上げ時の乾燥における層収縮が小さくなるためと推察される。
【００４４】
塗被層を増粘又はゲル化させる方法としては、凝固剤（ゲル化剤）を用いる方法や、これを用いない方法がある。
【００４５】
凝固剤（ゲル化剤）を用いる方法としては、従来のゲル化キャスト法で採用されている公知方法、具体的には、（１）インク定着層用塗工液にアルミニウム、亜鉛等の金属キレート化合物を添加しておき、塗工後、さらにゲル化剤として蟻酸や酢酸等を重ねて塗工することで、キレート化合物を分解して金属イオンを遊離させ、塗被層中のタンパク質をゲル化する方法、（２）インク定着層用塗工液を塗工後、さらにゲル化剤として金属塩水溶液を重ねて塗工することで、塗被層をゲル化する方法、（３）インク定着層用塗工液を塗工後、さらにゲル化剤として架橋剤を重ねて塗工し、塗被層をゲル化させる方法、（４）インク定着層用塗工液を塗工する前に、下地（透気性支持体又はその上に必要に応じて形成される下塗り層）に、あらかじめ（１）〜（３）で挙げたようなゲル化剤を付与してからインク定着層用塗工液を塗工することで、インク定着層用塗工液の塗工と同時にゲル化させる方法等が挙げられる。
（１）〜（４）の方法の中では、ゲル化の制御やゲル化後の層均一性、及びこれらに繋がる亀裂発生の抑制の点で、（４）の方法が好ましい。
【００４６】
凝固剤（ゲル化剤）を用いない方法としては、（５）電子線等の活性エネルギー線を照射したり、加熱することで、塗被層を増粘又はゲル化させる方法、（６）温度によって親疎水性が変化する感温性高分子化合物を用い、その性質を利用して、増粘又はゲル化させる方法等が挙げられる。
【００４７】
塗被層を増粘又はゲル化させる方法の中でも、増粘又はゲル化の制御や、増粘又はゲル化後の層均一性、及びこれらに繋がる亀裂発生の抑制の点で、凝固剤（ゲル化剤）を用いない方法が好ましく、特に、温度を変化させるだけで増粘又はゲル化させることが可能な感温性高分子化合物を用いる（６）の方法が好ましい。該法を採用することで、特に均一性、平滑性に優れ、亀裂の少ないインク定着層が得られる。
以下、該法について詳細に説明する。
【００４８】
感温性高分子化合物は、特定の温度域では親水性、それと異なる温度域では疎水性を呈し、親水性を呈する温度域ではこれを含む液が増粘又はゲル化するもので、これを接着剤として配合することができる。
かかる感温性高分子化合物を用いることで、感温性高分子化合物が疎水性を呈する温度域で、インク定着層用塗工液を塗工して塗被層を形成した後（この際には増粘やゲル化等せず容易に塗工できる）、感温性高分子化合物が親水性を呈する温度域に温度変化させることで、該層を増粘又はゲル化させることができる。
【００４９】
感温性高分子化合物としては、（１）感温点（親疎水性が変化する温度）未満の温度域では親水性、感温点以上の温度で疎水性を呈するもの、逆に（２）感温点以下の温度域で疎水性、感温点より高い温度域で親水性を呈するものが挙げられる。
（１）のタイプでは、感温点以上の温度に調整した塗工液を塗工後、感温点未満に冷却することで、塗被層を増粘又はゲル化することができる。（２）のタイプでは、逆に、感温点以下の温度に調整した塗工液を塗工後、感温点より高い温度に加熱することで、塗被層を増粘又はゲル化することができる。
（２）のタイプでは、温度を上げて増粘又はゲル化する際に、水分が飛ぶので、増粘又はゲル化後の水分量を制御することが相対的に難しい。したがって、本発明では、塗工後、温度を下げることで、塗被層を増粘又はゲル化できる（１）のタイプが特に好適である。以下、このタイプについて言及する。
【００５０】
感温性高分子化合物の感温点は特に限定しないが、０〜３０℃、特に１０〜２５℃が好ましい。
感温点が０℃以上であれば、塗被層を比較的容易に感温点未満とすることができ、増粘又はゲル化の効率が良好となる。なお、感温点未満とするのに長時間を要すると、その間に塗工液が下塗り層や透気性支持体に浸透し、良好なインク定着層が形成されず、光沢性が低下する恐れがある。また、感温点が３０℃以上では、塗工時の温度管理が困難となり、塗工と同時に増粘又はゲル化するなど、均一塗工や、増粘又はゲル化の制御等が困難となる。
【００５１】
用いて好適な感温性高分子化合物としては、特開２００３−４０９１６号公報に開示されている、ポリビニルアルコール及び／又はその誘導体の存在下に重合して得られる感温性高分子化合物が挙げられる。
具体的には、ポリビニルアルコール及び／又はその誘導体の存在下で、単独重合によって温度応答性（親疎水性の変化）を呈する高分子化合物が得られるモノマー（主モノマー（Ｍ））、及び必要に応じてこれと共重合可能で、単独重合によっては温度応答性を呈する高分子化合物が得られないモノマー（副モノマー（Ｎ））を重合して得られる高分子化合物が挙げられる。
ポリビニルアルコール及び／又はその誘導体、主モノマー（Ｍ）、副モノマー（Ｎ）は、各々１種あるいは２種以上用いることができる。
【００５２】
ポリビニルアルコールとしては、ケン化度９６〜１００％のポリビニルアルコール（完全ケン化型）、ケン化度７６〜９５％のポリビニルアルコール（部分ケン化型）等が挙げられる。ポリビニルアルコール誘導体としては、シラノール変性やカチオン変性等の変性ポリビニルアルコール、メルカプト基やケト基を導入したポリビニルアルコール等が挙げられる。これらの重合度は特に限定されないが、３００〜４０００のものが好ましく用いられる。
感温性高分子化合物中のポリビニルアルコール及び／又はその誘導体の含有率は特に制限はないが、インク定着層の耐水性の観点から、０．１〜５０質量％、特に０．５〜２０質量％が好ましい。
【００５３】
主モノマー（Ｍ）としては、Ｎ−アルキル又はＮ−アルキレン置換（メタ）アクリルアミド誘導体、ビニルメチルエーテル等が挙げられる。
具体的には、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−シクロプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−（メタ）アクリロイルピロリジン、Ｎ−（メタ）アクリロイルピペリジン、Ｎ−テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロポキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）−Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−メトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン等が挙げられる。
【００５４】
副モノマー（Ｎ）としては、親油性ビニル化合物、親水性ビニル化合物、イオン性ビニル化合物等が挙げられる。
ここで、親油性ビニル化合物としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリシジルメタクリレート、スチレン、α−メチルスチレン、エチレン、イソプレン、ブタジエン、酢酸ビニル、塩化ビニル等が挙げられる。
親水性ビニル化合物としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、メチレンビスアクリルアミド、２−メチル−５−ビニルピリジン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等が挙げられる。
イオン性ビニル化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、クロトン酸、ブテントリカルボン酸、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノメチル等のカルボン酸基含有モノマー、２−アクリルアミド−２−メチル−プロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、（メタ）アクリルスルホン酸等のスルホン酸基含有モノマー、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有モノマー等が挙げられる。
【００５５】
主モノマー（Ｍ）と必要に応じて用いられる副モノマー（Ｎ）の共重合割合は特に制限はないが、副モノマー（Ｎ）の割合が多すぎれば、温度応答性を示さなくなるので、感温性高分子化合物中における副モノマー（Ｎ）の割合は５０質量％以下、特に３０質量％以下が好ましい。
【００５６】
感温性高分子化合物は、高分子エマルジョンの形態でインク定着層用塗工液に配合することが好ましい。かかる高分子エマルジョンは、例えば旭化成（株）社から、ＡＬＢ−２２１、ＡＬＢ−２１３等の商品名で市販されている。
また、調製して用いることもできる。上記高分子エマルジョンは、特開２００３−０４０９１６号公報に記載の方法にて調製できる。すなわち、感温性高分子化合物の感温点以上の温度下で、ポリビニルアルコール及び／又はその誘導体の存在下、上述したモノマーを用いて重合反応を行うことで調製できる。より具体的には、水に乳化剤を溶解し、ポリビニルアルコール及び／又はその誘導体と主モノマー（Ｍ）、必要に応じて副モノマー（Ｎ）、ラジカル重合開始剤を加えて乳化重合する方法等が挙げられる。モノマーやラジカル重合開始剤は、一括添加、連続添加、あるいは分割添加することができる。
【００５７】
この高分子エマルジョンと、顔料等の他の成分を混合することで、インク定着層用塗工液が調製できる。
塗工液の溶媒としては水が好適に用いられるが、感温性高分子化合物の感温点の調整や、キャスト仕上げ時の乾燥を遅くして、印刷適性の良好なインク定着層を得る等の理由から、水の代わりに有機溶媒を用いたり、水と有機溶媒を併用することもできる。
塗工液中の感温性高分子化合物の量は特に制限はないが、８〜４０質量％、特に１０〜３５質量％が好ましい。感温性高分子化合物の量が８質量％未満では、塗被層の増粘又はゲル化が不充分となり、亀裂の発生が高くなる恐れがあり、４０質量％を超えると、インク吸収性が低下する恐れがある。
インク定着層用塗工液は、調製後塗工するまでの間、感温点以上の温度に保持されていることが好ましい。
【００５８】
透気性支持体上、又は必要に応じて設けられる下塗り層上に、上記塗工液を塗工して、塗被層を形成した後、未乾燥、あるいは若干乾燥された状態で、感温点未満の温度に冷却する。冷却によって、塗被層が増粘又はゲル化する。過度の冷却はゲル化の度合いが強固になりすぎ、かえって光沢性を損なう場合があるので、感温点より１０℃低い温度〜感温点の範囲内で、冷却することが好ましい。
【００５９】
また、インク定着層を形成する下地面（透気性支持体あるいは下塗り層の表面）は、冷風や感温点未満の温度の処理液等にて、あらかじめ感温点未満、特に感温点より１０℃以上低い温度に冷却しておくことが好ましい。これによって、塗工後の冷却効率を高めることができる。特に、感温点未満の温度の処理液を下地面に直接塗布する方法が、下地面を速やかに冷却することができ、好ましい。また、塗被層の冷却効率の観点から、処理液が未乾燥のうちにインク定着層用塗工液を塗工することが好ましい。
かかる手順を採用することで、塗工後、塗被層を速やかに増粘又はゲル化させることができ、その結果、顔料インクに対しても良好な印刷適性を呈するインク定着層が形成できる。
【００６０】
処理液としては、水や有機溶媒等が用いられ、使用の簡便性の点で水が好ましく用いられる。処理液に、カチオン性化合物や保存性改良剤を添加すると、該成分が支持体や下塗り層に浸透し、耐水性の向上や耐熱湿にじみの向上効果が見られ、好ましい。その他、硼素化合物やジルコニウム化合物等の架橋剤、ｐＨ調製剤、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等の助剤を添加することもできる。
【００６１】
以上、（１）感温点未満の温度域では親水性、感温点以上の温度で疎水性を呈する感温性高分子化合物を用いる場合について説明したが、（２）感温点以下の温度域で疎水性、感温点より高い温度域で親水性を呈する感温性高分子化合物でも、同様に適用可能である。このタイプの感温性高分子化合物としては、特開平８−２４４３３４号公報に開示されている化合物等が例示できる。
【００６２】
インク定着層が光沢層を兼ねる場合には、塗被層の増粘又はゲル化後、必要に応じて乾燥や湿潤液による再湿潤等を経て、キャスト仕上げを実施する。
増粘又はゲル化は塗被層の骨格を形成することが目的であるので、塗被層の増粘又はゲル化の度合いは、完全でなくても（いわば半増粘又は半ゲル化でも）良い。また、増粘又はゲル化に際しては水分量が低下しても良いし、略同レベルが維持されても良い。
【００６３】
本発明者は、塗被層が増粘又はゲル化後、水分量が８〜４０質量％、好ましくは１２〜４０質量％の状態で、その表面にさらに湿潤液を付与し、キャスト仕上げを実施することで、特に亀裂の発生が抑えられることを見出している。これは感温性高分子化合物を用いる場合のみならず、凝固剤（ゲル化剤）を用いて増粘又はゲル化させる場合も同様である。
理由は定かではないが、インク定着層の骨格がある程度形成された状態で、ある程度の水分量を維持したまま、表面に湿潤液を付与すると、湿潤液が層内部に深く浸透することがなく、層の表面、若しくは表面及びその近傍にのみ作用する。この結果、再湿潤時に不均一に膨潤することが抑制され、薄く均一な再湿潤層が形成され、亀裂の少ない光沢性に優れた光沢面が得られるものと推察される。
【００６４】
湿潤液としては塗被層の表面を湿潤し得るものであれば特に制限はないが、水等が好ましく用いられる。また、キャスト仕上げ時の加熱鏡面からの離型性を考慮すれば、離型剤を含む水が好ましく用いられる。
なお、離型剤は、湿潤液に含ませる他、インク定着層用塗工液中に含ませたり、加熱鏡面に塗布することも可能であり、さらにはこれらを組み合わせることも可能であるが、より少ない使用量で良好な離型性が発現しやすいことから、湿潤液に含ませることが特に好ましい。
【００６５】
離型剤としては特に制限はないが、ステアリルリン酸カリウム等の高級脂肪酸エステル、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
【００６６】
離型剤の使用量は特に制限はないが、湿潤液に含有させる場合は０．０５〜２０質量％、さらには０．１〜１０質量％、特に０．１〜５質量％が好ましい。インク定着層に含有させる場合は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、さらには０．３〜３０質量部、特に０．５〜２０質量部が好ましい。配合量が少ないと、離型性向上効果が充分に発現せず、多いと光沢性の低下、インクのハジキや印刷濃度の低下等を招く場合がある。
【００６７】
湿潤液はさらに、カチオン性化合物や保存性改良剤、その他の各種添加剤を含むものであっても良い。
【００６８】
湿潤液は一度で全量を付与しても、複数回に分けて付与しても構わない。複数回に分けることで、例えば混合すると凝集してしまうような複数の添加物の組み合わせでも、湿潤液として塗布することができる。
湿潤液の付与量は特に制限はないが、５〜５０ｍｌ／ｍ２程度が好ましい。湿潤液の付与量が少なすぎると、塗被層の可塑化が不充分となり、良好な光沢性が発現しなくなる恐れがある。湿潤液の付与量が多すぎると、加熱鏡面上での水分蒸発量が多くなりすぎて、良好な光沢性が発現しなくなる恐れがある。
湿潤液の付与方法は特に制限はなく、インク定着層用塗工液の塗工と同様、各種コータ等の塗工装置を用いて実施できる（段落［００４２］参照）が、より高度の光沢性が得られることから、キャスト仕上げ時、すなわち加熱鏡面とこれに対向配置されるプレスロール（ニップロール）の間を通過する際に湿潤液を同時に付与することが好ましい。
【００６９】
インク定着層と別に光沢層を設ける場合には、塗被層の増粘又はゲル化後、必要に応じて乾燥させ、その上に光沢層を形成する。この場合も、塗被層の増粘又はゲル化の度合いは、完全でなくても（いわば半増粘又は半ゲル化でも）良い。また、増粘又はゲル化に際しては水分量が低下しても良いし、略同レベルが維持されても良い。
インク定着層と別に光沢層を設ける場合、光沢層形成時のインク定着層の水分量は特に制限はないが、８〜４０質量％、特に１２〜４０質量％が好ましい。
【００７０】
「光沢層」
インク定着層とは別に、インク定着層上に光沢層を設ける場合、その組成は特に制限はないが、コロイダルシリカ、アルミナ、擬ベーマイト、乾式法シリカ等の顔料を含むものが好ましい。特に、亀裂発生を防止し、光沢性が向上することから、顔料としては、平均粒子径０．０１〜０．８μｍの微細顔料を用いることが好ましい。
【００７１】
光沢層用塗工液には、キャスト仕上げ時の加熱鏡面からの離型性を向上するため、各種離型剤を添加することができる。その他、インク定着層と同様、必要に応じて、一般の塗工紙の製造において使用される添加剤を添加することができる（段落［００３９］参照）。
光沢層用塗工液は、通常固形分濃度が０．１〜３０質量％程度に調整される。
塗工液の塗工量は特に制限はないが、インク吸収性、光沢性、印刷濃度、層強度等の観点から、乾燥質量で、５ｇ／ｍ２程度以下、特に２ｇ／ｍ２程度以下が好ましい。塗工液の塗工法は、インク定着層と同様である。
【００７２】
本発明では、平均粒子径０．０１〜０．８μｍの微細顔料を含む光沢層用塗工液を用いて塗被層を形成し、該層が湿潤状態にある間にキャスト仕上げを実施することが好ましい。
本発明者はこのように光沢層形成を行うことで、亀裂発生を抑制し、且つ光沢性を向上できることを見出している。これは、インク定着層にわずかな亀裂が生じたり、インク定着層の表面に微細な凹凸が生じた場合でも、０．８μｍ以下の微細顔料が、インク定着層の亀裂や表面の凹凸を埋めるためと推察される。
【００７３】
インク定着層あるいはこれと別途設ける光沢層のキャスト仕上げは、塗被層を加熱鏡面（通常はキャストドラム）に圧接することで実施できる。塗被層は、加熱鏡面への圧接により表面に光沢性が付与されると同時に乾燥される。
【００７４】
加熱鏡面の温度は特に制限はないが、８０〜１２０℃が好ましい。加熱鏡面の温度が８０℃未満では、乾燥効果が悪く、生産性が低下する恐れがあり、１２０℃を超えると、塗工液が加熱鏡面上で突沸し、光沢性や印刷適性が低下する恐れがある。
また、インク定着層に感温性高分子化合物を用いる場合、加熱鏡面の温度は、感温性高分子化合物のガラス転移温度の±２０℃以内の温度に設定することが好ましい。感温性高分子化合物のガラス転移温度が、加熱鏡面の温度より２０℃を超えて低い場合、乾燥時に光沢層の成膜が進み過ぎて表面の空隙が低下し、インク吸収性の低下を招く恐れがある。逆に、感温性高分子化合物のガラス転移温度が、加熱鏡面の温度より２０℃を超えて高い場合、成膜が不充分となり、充分に鏡面を転写することができず、光沢性が不充分となる恐れがある。
【００７５】
なお、加熱鏡面に圧接するだけでは充分な乾燥が実施できないような場合には、キャスト仕上げ前に、予備乾燥を実施しても良い。また、近赤外線乾燥機等の補助乾燥手段による補助乾燥をキャスト仕上げ中又は仕上げ後に実施しても構わない。
【００７６】
上述したように、本発明では、光沢面の亀裂面積率を３％と以下とすることで、光沢性に優れると共に、顔料インクを用いる場合にも、鮮明性や均一性に優れた印刷を施すことが可能なインクジェット記録用キャスト光沢シートを安定的に提供することを実現した。
【実施例】
【００７７】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記例により限定されるものではない。また、例中の「部」及び「％」は特に断らない限り、質量基準とする。
【００７８】
（透気性支持体の調製）
はじめに、木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４４０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の混合物）１５部、市販サイズ剤（商品名：ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー（株）製）０．０５部、硫酸バンド０．４５部、澱粉０．４５部、紙力増強剤（ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂）０．４部、歩留向上剤少々を原料とし、長網抄紙機にて製紙した。坪量は１９２ｇ／ｍ２とした。この紙に対して、１５０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダ処理を施し、透気性支持体（原紙）を得た。この支持体の厚さは２０５μｍ、王研式透気度は３０秒／１００ｃｃであった。
【００７９】
（下塗り層用塗工液の調製）
顔料として合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．０μｍ）１００部、接着剤としてシリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部、及び水を混合し、下塗り層用塗工液を調製した。固形分濃度は１８％とした。
【００８０】
（カチオン性微細顔料の調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍの１０％シリカ分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍの１２％シリカ分散液を調製し、カチオン性微細顔料を得た。
【００８１】
（インク定着層用塗工液の調製）
・インク定着層用塗工液Ａ
４０℃下で、上記カチオン性微細顔料１００部、接着剤として感温性高分子化合物（商品名：ＡＬＢ−２２１、旭化成（株）製、感温点２４℃、感温点未満で親水性、感温点以上で疎水性）２０部、消泡剤０．１部、及び水を混合し、インク定着層用塗工液Ａを調製した。固形分濃度は１０％とした。
・インク定着層用塗工液Ｂ
上記カチオン性微細顔料１００部、接着剤としてポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１４５、クラレ（株）製）２０部、消泡剤０．１部、及び水を混合し、インク定着層用塗工液Ｂを調製した。固形分濃度は１０％とした。
・インク定着層用塗工液Ｃ
感温性高分子化合物の配合量を１０部とした以外は、塗工液Ａと同様として、インク定着層用塗工液Ｃを調製した。
・インク定着層用塗工液Ｄ
ポリビニルアルコールの配合量を１０部とした以外は、塗工液Ｂと同様として、インク定着層用塗工液Ｄを調製した。
・インク定着層用塗工液Ｅ
顔料として合成非晶質シリカ（下塗り層用塗工液と同じ）１００部、接着剤としてシリル変性ポリビニルアルコール（下塗り層用塗工液と同じ）２５部、カチオン樹脂として、ジシアンジアミド系樹脂（商品名：ネオフィックスＥ−１１７、日華化学（株）製）５部、及びカチオン性アクリルアミド系樹脂（商品名：スミレーズレジンＳＲ１００１、住友化学（株）製）１５部、蛍光染料（下塗り層用塗工液と同じ）２部、及び水を混合し、インク定着層用塗工液Ｅを調製した。固形分濃度は１８％とした。
【００８２】
（光沢層用塗工液）
・光沢層用塗工液Ｆ
平均粒子径４５ｎｍのカチオン変性コロイダルシリカ１００部、カチオン性離型剤５部、及び水を混合し、光沢層用塗工液Ｆを調製した。固形分濃度は８％とした。
・光沢層用塗工液Ｇ
ガラス転移点１００℃のアクリル樹脂とコロイダルシリカとの複合体のエマルジョン（商品名：アクアブリット９０６、ダイセル化学（株）製、アクリル樹脂とコロイダルシリカの質量比＝２０：８０、コロイダルシリカの平均粒子径２０〜３０ｎｍ、複合体の平均粒子径４０ｎｍ）１００部、離型剤としてステアリルリン酸カリウム（商品名：ウーポール１８００、松本油脂製薬（株）製）１部、及び水を混合し、塗工液Ｇを調製した。固形分濃度は８％とした。
・光沢層用塗工液Ｈ
ガラス転移点１００℃のアクリル樹脂とコロイダルシリカとの複合体のエマルジョン（商品名：エルサード７４０、ライオン（株）製、アクリル樹脂とコロイダルシリカの質量比＝２０：８０、コロイダルシリカの平均粒子径２０〜３０ｎｍ、複合体の平均粒子径５０ｎｍ）１００部、増粘・分散剤としてアルキルビニルエーテル・マレイン酸誘導体樹脂（商品名：ビスマルＹＫ−１Ｓ、東邦化学工業（株）製）５部、離型剤としてレシチン（商品名：セパール３８０、中京油脂（株）製）３部、及び水を混合し、光沢層用塗工液Ｈを調製した。固形分濃度は３０％とした。
【００８３】
（湿潤液の調製）
湿潤液として、ステアリン酸アミド系離型剤の１％水溶液を調製した。
【００８４】
（実施例、比較例）
比較例４を除く例では、上記透気性支持体上に、調製した下塗り層用塗工液を乾燥質量で５ｇ／ｍ２、エアーナイフコータで塗工し、塗被層を１２０℃で１分乾燥して、下塗り層を形成した。
比較例４を除く例では下塗り層上に、比較例４では透気性支持体上に、条件を変えて光沢層を兼ねるインク定着層、あるいはインク定着層及び光沢層を形成した。以下、各例におけるこれらの層の形成手順について説明する。
【００８５】
（実施例１）
下塗り層の表面温度を２３℃に調整した後、該層上に、上記インク定着層用塗工液Ａ（３５℃に調整）を乾燥質量で５ｇ／ｍ２、ダイコータで塗工し、塗被層を形成した。続いて、冷風機を用いて温度２０℃まで冷却し、塗被層をゲル化させた。この時点の塗被層の水分量は２０％であった。続いて、塗被層表面に上記湿潤液（２３℃）を４０ｍｌ／ｍ２塗布した。湿潤液を付与後直ちに、塗被層を表面温度１００℃のキャストドラムに圧接して、光沢性の付与と乾燥を実施し、インク定着層が光沢層を兼ねた本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
【００８６】
（実施例２）
ゲル化させた塗被層上に（水分量は２０％）、さらに上記光沢層用塗工液Ｆを乾燥質量で１ｇ／ｍ２塗工し、その後直ちにキャスト仕上げを実施した以外は、実施例１と同様として、インク定着層と光沢層とを備えた本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
【００８７】
（実施例３）
下塗り層の表面温度を２３℃に調整した後、該層上に、ゲル化剤として硼砂水溶液（固形分５％、２３℃）を乾燥質量で１ｇ／ｍ２塗工した。続いて、上記インク定着層用塗工液Ｂ（２３℃に調整）を乾燥質量で５ｇ／ｍ２、ダイコータで塗工し、塗被層を形成した。塗被層は塗工後、直ちにゲル化した。次いで、熱風乾燥機により、塗被層の水分量が５％になるように乾燥した。その後、実施例２と同様に、光沢層用塗工液Ｆの塗工及びキャスト仕上げを実施し、インク定着層と光沢層とを備えた本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
【００８８】
（比較例１）
インク定着層用塗工液Ａの代わりに、インク定着層用塗工液Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして、インク定着層が光沢層を兼ねた比較用のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
（比較例２）
インク定着層用塗工液Ｂの代わりに、インク定着層用塗工液Ｄを用いた以外は、実施例３と同様にして、インク定着層と光沢層とを備えた比較用のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
【００８９】
（比較例３）
下塗り層の表面温度を２３℃に調整した後、上記インク定着層用塗工液Ｂを乾燥質量で４ｇ／ｍ２塗工し、熱風乾燥機により塗被層の水分量が５％となるよう乾燥した。その後、光沢層用塗工液Ｇを乾燥質量で３ｇ／ｍ２塗工し、その後直ちに、塗被層を表面温度１００℃のキャストドラムに圧接して、キャスト仕上げを実施し、インク定着層と光沢層とを備えた比較用のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
【００９０】
（比較例４）
透気性支持体上に、インク定着層用塗工液Ｅを乾燥質量で９ｇ／ｍ２、エアーナイフコータで塗工し、塗被層を１２０℃で１分乾燥し、インク定着層を形成した。該層の表面温度を２３℃に調整した後、上記光沢層用塗工液Ｈを乾燥質量で８ｇ／ｍ２、ロールコータで塗工し、塗被層を形成した。その後直ちに、塗被層を表面温度８０℃のキャストドラムに圧接して、キャスト仕上げを実施し、インク定着層と光沢層とを備えた比較用のインクジェット記録用キャスト光沢シートを得た。
（比較例５〜７）
インクジェットプリンタ専用光沢紙として市販されている３種の光沢紙を用意した。
【００９１】
（評価項目及び評価方法）
「亀裂面積率」
傷や塵等の異物の付着のないキャスト光沢シートを選定し、亀裂面積率の評価に供する。
はじめに、染料インクタイプのインクジェットプリンタ（商品名：ＰＭ−Ｇ８００、セイコーエプソン（株）製  用紙選択：写真用紙、詳細設定：色補正なし）を用い、マゼンダ（階調濃度８０％）のベタ印刷を行う。
次いで、デジタルマイクロスコープ（（株）ハイロックス製  倍率：１０００倍）にて印刷面の観察を行い、パソコンソフト  メディアスコープ（カノープス（株））を用いて、カラー画像データを取り込む。この際、観察面は、傷や塵等の異物の付着のない部分を選定する。
その後、画像処理ソフト（商品名：ＤＡ６０００、王子計測機器（株））を用いて、カラー画像をモノクロ画像に変換する（この際、Ｇフィルターを使用）。得られたモノクロ画像全体をスキャンして輝度データを取り、これを基に閾値を境に２値化し、亀裂部分（白）と非亀裂部分（黒）に分離する。本発明者は、種々のサンプルについて測定を行っているが、いずれも２値化画像は実画像と良好に対応することを確認している。
そして、得られた２値化画像から、亀裂面積率（亀裂部分の占める面積の割合）を求める（測定面積：２２０×３００μｍ）。１サンプルに付き、任意の５箇所を選定して測定を行い、その平均値を測定する。但し、デジタルマイクロスコープによる表面観察の際、亀裂が確認できなかったものは０％とする。
なお、輝度は印刷濃度の影響を受けるので、モノクロ画像と輝度データとを照らし合わせ、亀裂部分の輝度平均と非亀裂部分の輝度平均とを読み取り、下記式に基づいて、サンプル毎に閾値を設定した。
閾値＝（亀裂部分の輝度平均＋非亀裂部分の輝度平均）／２
【００９２】
「写像性」
ＪＩＳ  Ｈ８６８６−２に準じて測定する。
【００９３】
「染料インク印刷濃度、顔料インク印刷濃度」
染料インクタイプのインクジェットプリンタ（商品名：ＰＭ−Ｇ８００、セイコーエプソン（株）製）、及び顔料インクタイプのインクジェットプリンタ（商品名：ＰＸ−Ｇ９００、セイコーエプソン（株）製）を用いて黒ベタ印刷を行い、印刷濃度を各々マクベス反射濃度計（Ｍａｃｂｅｔｈ  ＲＤ−９１４）にて測定する。
【００９４】
「顔料インク印刷ムラ」
顔料インクタイプのインクジェットプリンタ（商品名：ＰＸ−Ｇ９００、セイコーエプソン（株）製  用紙設定：写真用紙）を用い、ＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データ  ＸＹＺ／ＳＣＩＤ」、画像名：ワインと女性、財団法人  日本規格協会発行）の印刷を行い、印刷ムラを下記基準にて評価する。
〇：濃淡ムラがなく、画質が良好。
△：濃淡ムラがあり、画質が不良。
×：全体的にインク沈みが見られ、くすんでいる。
【００９５】
（結果）
亀裂面積率の測定に際に得られた２値化画像の例を、図１（実施例１）、及び図２（比較例３）に示す。実施例１では小さい亀裂が少量見られるだけであるのに対し、比較例３では個々の亀裂が大きく、全体に多数の亀裂が分布している。他の実施例、比較例でも同様の傾向にあった。
【００９６】
その他の結果を表１に示す（表中、写像性の単位は％である。）。
表に示すように、感温性高分子化合物を含む特定組成の塗工液を用い、塗被層のゲル化を経て、光沢層を兼ねるインク定着層を形成した実施例１、感温性高分子化合物を含む特定組成の塗工液を用い、塗被層のゲル化を経て、インク定着層を形成し、さらにその上に光沢層を設けた実施例２、及び、下地にゲル化剤を付与した後、インク定着層用塗工液を塗工し、該層をゲル化させることで、インク定着層を形成し、さらにその上に光沢層を設けた実施例３では、いずれも亀裂面積率が１％以下のキャスト光沢シートが得られた。
得られたシートはいずれも白紙写像性が高く、高光沢性を有するものであり、用いるインクによらず、くすみや印刷ムラがなく、印刷濃度が高く鮮明な印刷を施すことができた。
特に、感温性高分子化合物を用いた実施例１、２では、塗被層のゲル化を制御しやすいため、繰り返し製造を行っても、均一で亀裂のほとんどない層を安定的に形成することができた。なお、実施例３は亀裂面積率が０％となっているが、製造を繰り返すと、折り割れが発生するなどして、実施例１、２よりも大きい値を示すものもあった。
【００９７】
対して、比較例のキャスト光沢シートはいずれも、亀裂面積率が３．５〜１６．６％であり、染料インクを用いた際の印刷濃度は実施例と同等であったものの、顔料インクを用いた際の印刷濃度が低く、全体にくすんだ感じとなり、印刷ムラ（濃淡ムラ）も顕著であった。これは亀裂部分に顔料インクが落ち込んだことによると思われる。比較例のキャスト光沢シートは、肉眼で見ても、実施例に比して明らかに画質が不鮮明であった。
【００９８】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明のインクジェット記録用キャスト光沢シートは、特に顔料インクを用いるインクジェット印刷に好ましく用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】実施例１の光沢面の２値化画像を示す図である。
【図２】比較例３の光沢面の２値化画像を示す図である。
【図１】
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【図２】
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