(57)【要約】【課題】  分断不良のない液晶表示パネルと、シール材が表示領域外へも流出しないようにして不良品の発生をなくした液晶表示パネルの製造方法を提供すること。【解決手段】  表示領域Ｌの外周囲にシール材３２を挟んで貼り合わされた第１及び第２基板１０、２０と、前記シール材３２及び前記両基板１０、２０で囲まれた部分に液晶及びスペーサ３３を配置した液晶表示パネルＬＣＤにおいて、前記第１及び第２基板１０、２０の少なくとも一方に、表示領域Ｌにおける前記両基板１０、２０間の間隔ａよりも低い高さｂ１を有する柵壁３１を前記シール材３２の外周囲に沿って配置し、前記柵壁３１の頂部と前記貼り合わせた基板１０（２０）との隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１となるように前記第１、第２基板１０、２０が貼り合わされている液晶表示パネル。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示領域の外周囲にシール材を挟んで貼り合わされた第１及び第２基板と、前記シール材及び前記両基板で囲まれた部分に液晶及びスペーサを配置した液晶表示パネルにおいて、前記第１及び第２基板から選択される少なくとも一方に、表示領域における前記両基板間の間隔ａよりも低い高さｂ１を有する柵壁を前記シール材の外周囲に沿って配置し、前記柵壁の頂部と前記貼り合わせた基板との隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１となるように前記第１、第２基板が貼り合わされていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
前記柵壁は絶縁体からなり、両基板間に設けられるトランスファ電極の外側外周部を覆うように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
【請求項３】
２枚の第１、第２基板の間にシール材及びスペーサを介在して貼り合わせ、内部に液晶層を形成する液晶表示パネルの製造方法において、前記第１又は第２基板の表示領域の外周囲に高さｈを有するシール材の突起を形成する工程と、前記第１及び第２基板から選択される少なくとも一方に、前記シール材の突起の外周囲に位置し、前記シール材の突起の高さｈ及び前記スペーサの高さより低い高さｂ１を有する柵壁を形成する工程と、前記第１、第２の基板を対向させて貼り合わせる工程とを有し、前記貼り合わせ工程は、表示領域における前記両基板間の隙間の間隔をａ、前記柵壁の頂部と前記貼り合わせた基板との隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１になるように前記第１、第２基板を貼り合わせたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記柵壁は絶縁体からなり、両基板間に設けられるトランスファ電極の外側外周部を覆うように形成されることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル及びその製造方法に係り、特にガラス等からなる一対の基板を貼り合わせる際のシール部分を改良した液晶表示パネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、一般的に表示領域の外周囲にシール部を形成して２枚の基板を貼り合わせ、前記基板及びシール部で囲まれた領域に液晶を封入した構成を有している。
【０００３】
このような液晶表示パネルは、一般に以下の製法で作られている。なお、図７は一般的な液晶表示パネルの製造方法を示す図である。
【０００４】
先ず、複数個の液晶表示パネルとなる複数のパネル予定領域を有する２枚のマザー基板１００、２００に、個々のパネル領域毎にそれぞれカラーフィルタ、半導体素子、及び配線パターン電極等が形成される。
【０００５】
次いで、両マザー基板１００、２００の間にシール材が介在されて貼り合わされる（図７（ａ）参照）。その後、例えば水平方向の分割予定線ｘ（図７（ａ）参照）に沿って切断されて、１列の中間パネル集合体１０１が形成される。次いで、この集合体は更に垂直方向の分割線ｙに沿って切断され複数個の中間パネル１０２が形成される（図７（ｂ）、図７（ｃ）参照）。
【０００６】
その後、この中間パネル１０２に液晶注入口（図示省略）から液晶が封入された後、前記注入口が塞がれて液晶表示パネルが完成される。
【０００７】
このような製法において、シール材には、通常、熱硬化性樹脂が使用される。この熱硬化性樹脂は、一方の基板の周辺部に塗布され、仮焼成でシール材中の接着剤の溶剤が揮発された後に、シール材で囲まれた表示領域にスペーサが介在され２枚の基板が貼り合わされる。
【０００８】
ところが、上述の製法ではこの貼り合わせ工程において、シール材が加熱硬化するとき、シール材が表示領域に流れ出し、表示不良を起こすことがある。このため、このようなシール材の流れ出しを阻止しなければならないが、その阻止技術に関しても既に種々開発され、特許文献でも紹介されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００９】
図８、図９は下記特許文献１に記載された液晶表示パネルを示し、図８は液晶表示パネルの断面図、図９は図８の液晶表示パネルの製造工程を示す断面図である。
【００１０】
下記特許文献１（特開昭６２−５２５３１号公報）に記載の液晶表示パネルは、以下の方法で製造される。
【００１１】
先ず、図９（ａ）に示すように、第１の基板５１上に電極配線５２及び配向膜５３が形成され、その後、スペーサ５４が基板上に分散される。次に、図９（ｂ）に示すように、第２の基板５５の上に障壁５６が形成される。このとき、障壁５６の高さはスペーサ５４の高さより低く形成される。続いて、障壁５６の外側にシール樹脂５７が印刷等で形成される。このように構成された２枚の基板５１、５５は、対向させて貼り合わされ、図８に示す構造の液晶表示パネルが得られる。
【００１２】
この構成によれば、シール樹脂５７は２枚の基板５１、５５が圧接されたとき押し出されて広がるものの、内側に障壁５６が存在するため画素部へ侵入することができなくなる。
【００１３】
また、下記特許文献２（特開平４−１４７２１８号公報）には、カラーフィルタの表示部と周辺シール部が設置される部分との間に、表示部と同じ高さで、且つ表示部と分離した補助防止柵をカラーフィルタ基板に設けた液晶表示パネルが記載されている。この構成によれば、対向基板と補助防止柵との間隙の毛細管現象を利用して、シール材が表示領域へ浸入されるのが阻止される。
【００１４】
上述の液晶表示パネルは、何れも障壁或いは補助防止柵がシール部の内側にあって、表示部に近接した場所に位置するものであるが、障壁等をシール材の外側に設けた液晶表示パネルも特許文献で既に紹介されている（例えば、特許文献３参照）。
【００１５】
図１０は下記特許文献３に記載された液晶表示パネルを示す断面図である。
【００１６】
下記特許文献３（特開２００２−１７４８１８号公報）に記載の液晶表示パネル６０は、カラーフィルタ基板６１上に、全画素領域を含む表示領域６２の外周部にシール材保持壁６３が形成され、また、アクティブマトリクス基板６４上に表示領域６２の外周部にカラーフィルタ基板６１と貼り合わせるためのシール材６５が形成された構成を備え、両基板６１、６２を貼り合わせたときに、シール材６５を潰して伸ばし、シール材保持壁６３に接触させ、シール材保持壁６３とアクティブマトリクス基板６４とのギャップ間に、シール材６５が毛細管現象によってシール材保持壁６３の方向、つまり表示領域６２から外側へと誘導されている。
【００１７】
この構成によれば、表示領域６２の方向にシール材６５が侵入するのを防ぐことができる。
【特許文献１】特開昭６２−５２５３１号公報（図１、図２、第２頁右欄上段から１５行〜同頁左欄下段下から６行）
【特許文献２】特開平４−１４７２１８号公報（図１、第２頁左欄上段上から１行〜同頁左欄下段下から４行）
【特許文献３】特開２００２−１７４８１８号公報（図１、図２、段落〔００２２〕〜〔００２８〕）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
このような液晶表示パネルは、図７に関連して説明したように、２枚の大判マザー基板の間にシール材を介在し貼り合わせ、複数枚のパネル領域毎にそれぞれの切断予定線に沿って切断して、複数個の中間パネルを形成し、この中間パネルに液晶を封入することによって作製される。
【００１９】
ところが、近年、大判のマザー基板により複数枚の液晶表示パネルが作製されるようになってきたため、個々の液晶表示パネル間のスペースが極めて狭くなり、また、表示領域も最大限まで拡大される設計がなされ、隣接する液晶表示パネルのシール材間の間隔が極めて狭く、最近では例えば約０．６ｍｍ程度にまで狭められている。
【００２０】
このようにシール材間の間隔が極めて狭いと、切断線とシール材間の間隔は、その半分の０．３ｍｍとなり、また、一方、シール材の幅長は、通常、約０．８ｍｍ±０．３ｍｍ程度に設計されている。このため、シール材が切断線から簡単にはみ出してしまうことがある。
【００２１】
また、シール材は、所定の幅長で表示領域の外周囲に塗布されるが、線状にシール材を塗ったつもりでも、直線状にならず、その幅長も一定にならず膨らみ、すなわちシール太りが発生してしまい切断予定線からはみ出してしまうことがある。
【００２２】
したがって、シール材が切断予定線からはみ出した状態で、切断予定線から所定の工具を用いて切断すると、はみ出したシール材部分の切断が不十分で、ガラス残りやガラス割れ等の不良や切断したい部分を切断できないという現象が発生してしまう。
【００２３】
しかしながら、上記特許文献１〜３に記載されている液晶表示パネルは、何れも、基板の貼り合わせ時に、シール材が表示領域へ侵入することを防止することを目的とし、シール材は何れも表示領域外に流れ出るようになっている。このため、上記の課題は何ら解決されない。
【００２４】
本発明は、この従来技術が抱える課題を解決するためになされたもので、本発明の目的は、分断不良のない液晶表示パネルを提供することにある。
【００２５】
また、本発明の他の目的は、シール材が表示領域外へも流出しないようにして不良品の発生をなくした液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
上記目的を達成するために、本願の請求項１に記載の液晶表示パネルの発明は、表示領域の外周囲にシール材を挟んで貼り合わされた第１及び第２基板と、前記シール材及び前記両基板で囲まれた部分に液晶及びスペーサを配置した液晶表示パネルにおいて、前記第１及び第２基板から選択される少なくとも一方に、表示領域における前記両基板間の間隔ａよりも低い高さｂ１を有する柵壁を前記シール材の外周囲に沿って配置し、前記柵壁の頂部と前記貼り合わせた基板との隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１となるように前記第１、第２基板が貼り合わされていることを特徴とする。
【００２７】
また、本願の請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の液晶表示パネルに係り、前記柵壁は絶縁体からなり、両基板間に設けられるトランスファ電極の外側外周部を覆うように設けられていることを特徴とする。
【００２８】
本願の請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法の発明は、２枚の第１、第２基板の間にシール材及びスペーサを介在して貼り合わせ、内部に液晶層を形成する液晶表示パネルの製造方法において、前記第１又は第２基板の表示領域の外周囲に高さｈを有するシール材の突起を形成する工程と、前記第１及び第２基板から選択される少なくとも一方に、前記シール材の突起の外周囲に位置し、前記シール材の突起の高さｈ及び前記スペーサの高さより低い高さｂ１を有する柵壁を形成する工程と、前記第１、第２の基板を対向させて貼り合わせる工程とを有し、前記貼り合わせ工程は、表示領域における前記両基板間の隙間の間隔をａ、前記柵壁の頂部と前記貼り合わせた基板との隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１になるように前記第１、第２基板を貼り合わせたことを特徴とする。
【００２９】
また、本願の請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法の発明に係り、前記柵壁は絶縁体からなり、両基板間に設けられるトランスファ電極の外側外周部を覆うように形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３０】
本発明は上述の構成により以下に示すような優れた効果を奏する。すなわち、請求項１の発明によれば、シール材で柵壁と基板間の隙間を塞いでも、前記柵壁と基板との隙間の間隔ｂ１が比較的広く形成されていることから、シール材がこの隙間より外側、すなわち表示領域と反対方向へ流出する恐れを軽減できる。
【００３１】
そのため、大判のマザー基板から第１、第２基板の積層体、すなわち液晶表示パネルを切断する際もシール材を損傷させずに切断でき、液晶表示パネルの分断不良を防止することが可能となる。また、液晶表示パネルの外周端とシール材との距離を短縮できるので、表示領域をより確実に確保することができるようになる。
【００３２】
また、シール材は、柵壁と基板との隙間の間隔ｂ１が両基板間の間隔ａよりも狭く形成されるので、毛細管現象により表示領域側に流出することもなく、表示不良を起こす恐れもない。
【００３３】
請求項２の発明によれば、請求項１の効果に加え、絶縁体からなる柵壁をトランスファ電極の外側外周部に沿って形成することにより、トランスファ電極への不純物の侵入を抑制し、トランスファ電極の短絡を防止することができるようになる。
【００３４】
請求項３の発明によれば、２枚の大判マザー基板を貼り合わせたものから複数枚の液晶表示パネルを作製する際に、柵壁と基板との隙間の間隔ｂ２が比較的広く形成されていることから、シール材が柵壁と基板との隙間から外側、すなわち表示領域と反対方向へ流出する恐れを軽減でき、しかもマザー基板から個々の液晶表示パネルを切断する際もシール材が損傷される恐れがなくなり、製品の歩留まりを向上させることが可能になる。また、シール材は、表示領域に流出することもないので、表示不良を起こすこともない。
【００３５】
請求項４の発明によれば、請求項３の効果に加え、絶縁体からなる柵壁をトランスファ電極の外側外周部に沿って形成することにより、トランスファ電極への不純物の侵入を抑制し、トランスファ電極の短絡を防止することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための液晶表示パネル及びその製造方法を例示するものであって、本発明をこの液晶表示パネル及びその製造方法に特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。
【実施例】
【００３７】
図１は一対のマザー基板をシール材により貼り合わせた状態の平面図、図２は図１のマザー基板を切断線で切断して形成した液晶表示パネル１つを示す平面図、図３は図２に記載のＡ−Ａ線で切断した状態を示す断面図、図４は両基板の貼り合わせ工程を時系列で説明した断面図、図５は図１のＢ部を拡大して示す拡大平面図である。ちなみに図４に示す図の切断面は図３と同様Ａ−Ａ部分である。
【００３８】
本発明の液晶表示パネルは、図１に示すように、複数枚の液晶表示パネル予定領域を有する２枚のマザー基板１０、２０に、個々のパネル領域毎にそれぞれカラーフィルタ、半導体素子、及び配線パターン電極等が形成され、切断線ｘ、ｙで切断することにより複数個の液晶表示パネルを得るものである。
【００３９】
一方のマザー基板１０は、図３において符号１０ａで示されているようにカラーフィルタ基板（第２基板）となるもので、その表面にＲＧＢ３色からなるカラーフィルタ１２と、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの透明電極１３とからなる各画素の領域が形成されている。また、他のマザー基板２０は、図３において符号２０ａで示されているようにアクティブマトリクス基板（第１基板）となるもので、その表面に外部回路との電気的接続を行うための電極配線２１と、複数個のＴＦＴ（図示省略）がマトリクス状に形成され、表示領域の外周部にカラーフィルタ基板１０と貼り合わせるシール材３２と、このシール材３２の外周囲にシール材と接合した柵壁３１とが形成されている。
【００４０】
このように構成されたマザー基板１０、２０は、それぞれ対向させて貼り合わされ、水平方向及び垂直方向の切断線ｘ、ｙで切断することにより、図２に示す液晶表示パネルＬＣＤが複数個得られる。
【００４１】
上述のように切断されて得られた個々の液晶表示パネルＬＣＤは、図２に示すように、中央部に表示領域Ｌと、この表示領域Ｌを囲むシール材３２と、このシール材３２の外周囲を囲む柵壁３１とを有し、シール材３２は、その一部に液晶注入口３１ａが形成されている。なお、この注入口は、図１では省略されている。
【００４２】
この液晶表示パネルＬＣＤは、図３に示すように、カラーフィルタ基板１０ａ、アクティブマトリクス基板２０ａ、シール材保持壁（柵壁）３１、シール材３２、カラーフィルタ１２、透明電極１３、電極配線２１及びスペーサ３３を備えている。
【００４３】
そして、カラーフィルタ基板１０ａとアクティブマトリクス基板２０ａとは、間にスペーサ３３を介在して貼り合わされている。
【００４４】
両基板１０ａ、２０ａを貼り合わせるときには、図３に示すように、柵壁３１の高さをｂ１（この高さｂ１は、スペーサ３３の高さより低くなっている）、表示領域Ｌ間の隙間の間隔をａ、柵壁３１の頂部とカラーフィルタ基板１０ａとの隙間の間隔をｂ２としたとき、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１となるように貼り合わされる。この貼り合わせにより、柵壁３１とカラーフィルタ基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２はシール材３２で塞がれるが、前記柵壁と基板との隙間の間隔ｂ２が比較的広く形成されていることから、シール材がこの隙間より外側、すなわち表示領域と反対方向へ流出する恐れを軽減できる。また、このシール材３２は、表示領域１４に流出することもない。さらにまた、両基板１０、２０の貼り合わせの際に、予めシール材３２の塗布量を少なめにすることにより前記柵壁と基板との隙間内にシール材３２が入り込まないようにすることもできる。
【００４５】
上述のようにシール材３２を柵壁３１より外側に流出しないようにすれば、大判のマザー基板から液晶表示パネルＬＣＤを切断する際もシール材３２を損傷させずに切断できることから、マザー基板を複数の液晶表示パネルに切断成形する際に分断不良を起こす恐れをなくすることができる。また、液晶表示パネルＬＣＤの外周端とシール材３２との距離を短縮できることから表示領域を確実に確保でき、また、シール材３２は、表示領域１４に流出することもないので、表示不良を起こすこともない。
【００４６】
次に、図１、図４を参照して、上記シール材の形成工程を説明する。
【００４７】
２枚のマザー基板１０、２０のうち、一方のマザー基板２０の各表示領域Ｌの外周囲に、図４（ａ）に示すように、シール材３２からなる突起３２ａと、このシール材の突起３２ａの外側に隣接するように柵壁３１を形成する。
【００４８】
シール材の突起３２ａは、例えばエポキシ系樹脂を塗布することにより形成する。また、このシール材の突起３２ａは、柵壁３１より背高に形成し、その高さｈ１は、例えば４０μｍ程度である。
【００４９】
柵壁３１は、スペーサ３３（図３参照）の高さより短く、その高さｂ１は、例えば１．０μｍ程度であり、例えば、エポキシ接着剤をスクリーン印刷又は描画し硬化させることによって形成する。また、シール材の突起３２ａと柵壁３１の中心線間の長さｗは、約０．３ｍｍである。
【００５０】
上記のシール材の突起３２ａ及び柵壁３１をマザー基板２０に形成した後、図４（ｂ）に示すように、他のマザー基板１０と対向させて貼り合わせる。この貼り合わせは、所定の押圧、例えば０．８ｋｇ／ｃｍ２を掛け、且つ、所定の温度、例えば１５０℃で所定の時間を掛けて行う。
【００５１】
この工程において、シール材を構成するエポキシ樹脂は、その硬化温度を、例えば１５０℃とすると、硬化温度に達する以前の８０〜１００℃程度で非常に粘度が小さくなる領域で、シール材の一部が柵壁３１とカラーフィルタ基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２に向かって侵入する。このとき、表示領域Ｌ間の隙間の間隔をａ、柵壁３１の高さをｂ１とすると、これらの関係がａ＞ｂ２＞ｂ１になっている、すなわち、柵壁３１と基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２が、表示領域Ｌの隙間の間隔ａより狭くなっているため、柵壁３１と基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２に毛細管現象によりシール材が侵入し、その表面張力によって柵壁３１と基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２内に留まる。ｂ２がaより狭ければシール材の流出を止めることができるが、ｂ２が狭すぎると柵壁とシール材の間に空気が溜まり、接着力の低下を招いたり、シール材が表示エリア側に流れる。そこで、実験の結果、空気溜まりを作ることなく、シール材の流出を防ぐには、ｂ１がａの５０％以下がよく、より効果を発揮するのは２０〜４５％がよい。ちなみに、このときのシール材の突起３２ａから柵壁３１までの距離ｗと、シール材の突起３２ａの量を実験的に選定することにより、柵壁３１より外側に流出することなく、かつ表示領域１４方向へも侵食しない最適なシール材の量及び距離ｗを設定することができる。
【００５２】
例えば、図４に示すように両マザー基板１０、２０を貼り合わせる際には、柵壁３１とカラーフィルタ基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２がシール材の突起３２ａで塞がれるが、この隙間を比較的広く形成することにより、シール材３２が前記柵壁３１と基板１０ａとの隙間の間隔ｂ２から外側、すなわち表示領域１４の反対方向へ流出することがなくなる。また、このシール材は柵壁３１とカラーフィルタ基板１０ａとの隙間に毛細管現象により引っ張られるため表示領域に流出することもない。
【００５３】
また前記柵壁３１は、図５に示すように、アクティブマトリクス基板２０に形成する際に、両基板１０、２０を電気的に接続するためのトランスファ電極３４の外側外周部を覆うように形成されている。このようになせば、トランスファ電極３４への不純物の侵入を抑制することができ、以ってトランスファ電極３４の短絡を防止することができる。
【００５４】
本実施例では、シール材の突起３２ａ及び柵壁３１はマザー基板２０上に形成したが、これらを他のマザー基板１０に設けてもよく、或いは、シール材の突起３２ａ及び柵壁３１を別々のマザー基板に設けてシール材及び柵壁を形成するようにしてもよい。このような基板とシール材、及び柵壁との取り付け状態の他の実施例を図６を参照して以下に示す。
【００５５】
図６は本発明の他の実施例に係る液晶表示パネルのシール材端部の構造を示す断面図であり、図６（ａ）の液晶表示パネルＬＣＤ１においては、シール材３２ａをマザー基板２０上に設け、柵壁３１’をマザー基板１０上に設けており、また、図６（ｂ）の液晶表示パネルＬＣＤ２においては、シール材３２ａをマザー基板２０上に設け、柵壁３１、３１’を両マザー基板１０、２０上に設けている。ちなみにここで設ける柵壁３１、３１’はその構成は前記で述べたものと同様である。
【００５６】
図６（ａ）に記載の液晶表示パネルＬＣＤ１に関しては、柵壁３１’がマザー基板１０上に設けられている点のみ液晶表示パネルＬＣＤとは異なり、柵壁３１’と、対向するマザー基板２０との隙間の距離がｂ２となることから、その効果に関しても同様の効果を得ることができる。
【００５７】
また、図６（ｂ）の液晶表示パネルＬＣＤ２は、柵壁３１、３１’を両マザー基板１０、２０上に設けているが、前記柵壁３１、３１’間の隙間の距離を確保するために柵壁３１、３１’の高さを調節することにより、より好適な液晶表示パネルを提供することができるようになる。
【００５８】
このように、シール材の突起及び柵壁をマザー基板の他方、或いは個別に設けるようにすることにより、シール材及び柵壁を形成する設計の自由度が拡大する。
【００５９】
また、柵壁は、連続して設ける必要がなく不連続に設けてもよい。更にまた、シール材の突起の高さｈ１は、３０〜４０μｍ、柵壁突起の高さb１は１．０〜１．４μｍが好ましく、また、シール幅にもよるが両突起の中心線間の長さｗは、最終できあがりのバラツキを含め、設計上のシール幅の１／２にしたものより小さい値であれば良い。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】図１は一対のマザー基板をシール材により貼り合わせた状態の平面図
【図２】図２は図１のマザー基板を切断線で切断して形成した液晶表示パネル１つを示す平面図
【図３】図３は図２に記載のＡ−Ａ線で切断した状態を示す断面図
【図４】図４は両基板の貼り合わせ工程を時系列で説明した断面図
【図５】図５は図１のＢ部を拡大して示す拡大平面図
【図６】図６は本発明の他の実施例に係る液晶表示パネルのシール材端部の構造を示す断面図
【図７】図７は一般的な液晶表示パネルの製造方法を示す図
【図８】図８は従来の液晶表示パネルの断面図
【図９】図９は図８の液晶表示パネルの製造工程を示す断面図
【図１０】図１０は従来の液晶表示パネルを示す断面図
【符号の説明】
【００６１】
Ｌ、１４        表示領域
ＬＣＤ          液晶表示パネル
１０、１０ａ    マザー基板（カラーフィルタ基板）
２０、２０ａ    マザー基板（アクティブマトリクス基板）
１２            カラーフィルタ
２１            電極配線
３１、３１’    シール材保持壁（柵壁）
３２            シール材
３３            スペーサ
３４            トランスファ電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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