(57)【要約】【課題】蛍光体ペーストの塗布量に起因する表示ムラを防止して表示品質の高いＰＤＰを製造する。【解決手段】基板表面に設けられた複数本のリブの間に形成される溝に蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層を形成する装置であって、基板を載置する載置台と、蛍光体ペーストを吐出する複数のノズルを一列に配列したノズルヘッドと、ノズルヘッドに蛍光体ペーストを供給する供給部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に直線移動させる直線移動部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に回転させる回転部とを備えたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成装置。【選択図】図２
2006164994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板表面に設けられた複数本のリブの間に形成される溝に蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層を形成する装置であって、基板を載置する載置台と、蛍光体ペーストを吐出する複数のノズルを一列に配列したノズルヘッドと、ノズルヘッドに蛍光体ペーストを供給する供給部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に直線移動させる直線移動部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に回転させる回転部とを備えたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成装置。
【請求項２】
回転部はノズルヘッドと載置台とを相対的に１８０°反転できるように構成された請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成装置。
【請求項３】
請求項１記載の蛍光体層形成装置を用いたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法であって、基板の蛍光体ペースト塗布領域をノズルヘッドのノズル数に対応させて複数の小領域に分割し、ノズルヘッドと載置台とをリブ方向に相対移動させて蛍光体ペーストを塗布する第１工程と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に１８０度反転させる第２工程とを組合せて各小領域の溝に蛍光体ペーストを塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法。
【請求項４】
ノズルヘッドが端から順に第１番から第ｎ番までのノズルを有するとき、２つの小領域の塗布作業が終了した時点で各小領域において塗布された溝の内、小領域の境界を挟んで最も近接する２つの溝がいずれも第１番又は第ｎ番の同じノズルで塗布された溝となるように第１工程と第２工程とを組合せることを特徴とする請求項３記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法。
【請求項５】
第１群の複数の溝に蛍光体ペーストを塗布し、ノズルヘッドを反転させて第２群の複数の溝に蛍光体ペーストを塗布するとき、第１群の溝と第２群の溝とが交互に配列されるように第１工程と第２工程とを組合わせることを特徴とする請求項３記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰという）の製造工程に用いられ、表面に複数のリブ（隔壁）を有する基板の各リブ間に蛍光体層を形成する装置および形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のＰＤＰの蛍光体層形成装置や方法においては、複数のノズル（いわゆるマルチノズル）を有するノズルヘッドを用いて蛍光体ペーストをリブ間の溝に塗布するようにしたものが知られている。しかしながら、ＰＤＰの大型化、つまり基板の大型化に伴い、基板全面にわたって一度に塗布することが困難になり、基板の塗布領域をノズルヘッドの塗布可能幅に対応させて複数の小領域に分割し、その各小領域を順次ノズルヘッドで塗布するようになってきた。
【０００３】
ところで、リブ間の溝に塗布される蛍光体ペーストの塗布量や蛍光体ペーストに含まれる蛍光物質の濃度などがばらつくと、それがＰＤＰの表示特性に悪影響を及ぼすため、表示品質の高いＰＤＰを得るためには、塗布量やペースト中の蛍光物質濃度などを高精度に管理する必要がある。
そのため、蛍光体ペーストの粘度を比較的低く設定し、蛍光体ペーストの表面張力を利用して塗布したり、ノズルの長さと口径との関係を種々制御するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１および２参照）。
【特許文献１】特開平１１−４００６５号公報
【特許文献２】特開平１１−７３８８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、表示品質の高い大型ＰＤＰを製造するためには、ノズル間の吐出量のバラツキが、分割された塗布領域の境界における、塗布量の差として大きく現れて表示ムラを生じるという問題点を解決する必要がある。
【０００５】
この発明はこのような事情を考慮してなされたもので、塗布手順を工夫して塗布領域の境界における塗布量の差を目立たないようにすることにより、表示品質の高い大型ＰＤＰを得ることが可能な蛍光体層形成装置およびその形成方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、基板表面に設けられた複数本のリブの間に形成される溝に蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層を形成する装置であって、基板を載置する載置台と、蛍光体ペーストを吐出する複数のノズルを一列に配列したノズルヘッドと、ノズルヘッドに蛍光体ペーストを供給する供給部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に直線移動させる直線移動部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に回転させる回転部とを備えたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成装置を提供するものである。
【０００７】
また、この発明は、前記の蛍光体層形成装置を用いたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法であって、基板の蛍光体ペースト塗布領域をノズルヘッドのノズル数に対応させて複数の小領域に分割し、ノズルヘッドと載置台とをリブ方向に相対移動させて蛍光体ペーストを塗布する第１工程と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に１８０度反転させる第２工程とを組合せて各小領域の溝に蛍光体ペーストを塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、ノズルヘッドと基板とを相対的に１８０度反転して塗布作業できるようにしたので、基板上の塗布領域の境界における塗布量のバラツキが抑制され、ＰＤＰにおける表示ムラが防止されることにより、表示品質の高い大型ＰＤＰを製造することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
この発明におけるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、対向する２枚の基板間に局部的に放電を発生させ、基板上に区画形成された蛍光体層を励起・発光させるようにしたものである。これは、例えば、図１に示すような一対の基板アッセンブリ５０，５０ａから構成（１画素分）される。
【００１０】
基板アッセンブリ５０ａにおいては、前面側のガラス基板１１の内面に、基板面に沿った面放電を生じさせるためのサステイン電極Ｘ，Ｙが、ライン毎に一対ずつ配列される。サステイン電極Ｘ，Ｙは、それぞれがＩＴＯ薄膜からなる幅の広い直線帯状の透明電極４１と金属薄膜からなる幅の狭い直線帯状のバス電極４２とから構成される。
【００１１】
バス電極４２は、適正な導電性を確保するための補助電極である。サステイン電極Ｘ，Ｙを被覆するように誘電体層１７が設けられ、誘電体層１７の表面には保護膜１８が蒸着される。誘電体層１７及び保護膜１８はともに透光性を有している。
【００１２】
次に、基板アッセンブリ５０においては、背面側のガラス基板２１の内面に、サステイン電極Ｘ，Ｙと直交するようにアドレス電極Ａが配列される。各アドレス電極Ａの間に、直線状の隔壁つまりリブｒが１つずつ設けられる。
【００１３】
基板アッセンブリ５０では、これらのリブｒによって放電空間３０がライン方向にサブピクセル（単位発光領域）ＥＵ毎に区画され、且つ放電空間３０の間隙寸法が規定される。
【００１４】
そして、アドレス電極Ａの上部及びリブｒの側面を含めて背面側の壁面を被覆するように、カラー表示のためのＲ，Ｇ，Ｂの３色の蛍光体層２８が設けられる。
【００１５】
リブｒは低融点ガラスからなり、紫外線に対して不透明である。なお、リブｒの形成方法としては、例えばベタ膜状の低融点ガラス層の上にフォトリソグラフィによってエッチングマスクを設け、サンドブラストでパターニングする工程が用いられる。
【００１６】
マトリクス表示の１ラインにはサステイン電極対１２が対応し、１列には１本のアドレス電極Ａが対応する。そして、３列が１ピクセル（画素）ＥＧに対応する。つまり、１ピクセルＥＧはライン方向に並ぶＲ，Ｇ，Ｂの３つのサブピクセルＥＵからなる。
【００１７】
アドレス電極Ａとサステイン電極Ｙとの間の対向放電によって、誘電体層１７における壁電荷の蓄積状態が制御される。サステイン電極Ｘ，Ｙに交互にサステインパルスを印加すると、所定量の壁電荷が存在するサブピクセルＥＵで面放電（主放電）が生じる。
【００１８】
蛍光体層２８は、面放電で生じた紫外線によって局部的に励起されて所定色の可視光を放つ。この可視光の内、ガラス基板１１を透過する光が表示光となる。リブｒの配置パターンがいわゆるストライプパターンであることから、放電空間３０の内の各列に対応した部分は、全てのラインに跨がって列方向に連続している。各列内のサブピクセルＥＵの発光色は同一である。
【００１９】
このようなＰＤＰの製造に際して、蛍光体層２８は、図１に示すように、基板２１上にアドレス電極Ａとリブｒを設けた後に形成される。
【００２０】
また、蛍光体層２８を形成するための蛍光体ペースト（ペースト状の蛍光体）とは、例えば各色用の粉末蛍光物質１０〜５０ｗｔ％、エチルセルロース５ｗｔ％およびＢＣＡ４５〜８５ｗｔ％の混合物である。
【００２１】
なお、赤色用蛍光物質としては、例えば、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕを用い、緑色用蛍光物質としては、例えばＺｎ2 ＳｉＯ4 ：Ｍｎ又はＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎを用い、青色用蛍光物質としては、例えば、３（Ｂａ，Ｍｇ）Ｏ・８Ａｌ2 Ｏ3 ；Ｅｕを用いることができる。
【００２２】
蛍光体ペーストを吐出するノズルヘッドにおいて、ノズル内径はリブ間隔よりも小さくなるように設定されるが、ノズル先端はリブとリブとの間に挿入されることがないので、先端の外径はリブ間隔よりも大きくてもよい。例えば、リブの間隔が２５０〜３００μｍのときには、ノズルは内径２００〜２５０μｍ，外径４００〜４５０μｍ程度のものが好ましい。また、ノズルヘッドには、複数本（例えば、５０〜１５０本）のノズルをリブピッチの整数倍のピッチで一列に配列したものを用いることができる。
【００２３】
この発明の蛍光体層形成装置における沈澱防止装置は、その動作をノズルヘッドの休止動作と連動させることが好ましい。というのは、ノズルヘッドの塗布作業中はノズルヘッドの収容室のペーストは常に流動し、蛍光物質は沈澱することがないからである。
【００２４】
沈澱防止装置は超音波発振子から構成されてもよい。
この場合には、超音波発振子の振動によって蛍光物質の粒子がペースト中を移動するので沈澱が防止される。超音波発振子はノズルヘッドの収容室の容量によりその仕様や設置個数が決定される。
また、沈澱防止装置はペルチェ素子から構成されてもよい。
この場合、ペルチェ素子によって蛍光体ペーストを冷却すれば、粘度が高くなって蛍光体の沈澱が防止され、加熱すれば粘度が低くなり流動性が増大する。従って、蛍光体ペーストのノズルに対する流動性や吐出特性をも制御することが可能となる。
【００２５】
ここでいうペルチェ素子とは、Ｎ形とＰ形の半導体を金属片で接合した電子冷却素子で、直流電流をＮ形半導体からＰ形半導体に流すことにより、Ｎ形では電流の向きと逆方向に、Ｐ形では順方向にそれぞれ熱の移動が生じて、両者を接合する金属片が冷却され、また、直流電流を逆方向、すなわちＰ形半導体からＮ形半導体に流すことにより、金属片が加熱されるように構成したものであり、一般市販もの例えば、株式会社フジタカ製（６．０Ａ，１７．５Ｖ，温度差７２℃）のものを用いることができる。
【００２６】
なお、ノズルヘッドの熱容量，収容室の容量冷却温度，環境温度などにより、必要なペルチェ素子の容量が決定されるが、ペルチェ素子単体の容量が小さい場合には、それを複数個用いて必要な容量に対応することができる。
【００２７】
従って、直列又は並列接続されたペルチェ素子に直流電流を正方向と逆方向に選択的に供給できる回路を備えることが好ましい。
【００２８】
また、この発明の蛍光体層形成装置において、ノズルヘッドのノズル列の両端の所定数のノズルをダミーノズルとしてそのダミーノズルから吐出される蛍光体ペーストを回収する回収装置を備える場合には、ダミーノズルは蛍光体ペーストの塗布作業に寄与せず、残りのノズルに対する蛍光体ペーストの流動性を向上させるので、溝間の塗布量のばらつきが抑制される。
【００２９】
回収装置がヘッドに固定された受け皿からなり、その受け皿はダミーノズルから吐出される蛍光体ペーストを受けるようにしてもよい。
ダミーノズルは長さが残りのノズルよりも短いことが好ましい。それによって、ダミーノズルの先端と基板との間に回収装置、例えば受け皿を設けることが容易になる。
【００３０】
回収装置がダミーノズルから吐出される蛍光体ペーストを受ける受け皿と、受け皿の蛍光体ペーストを供給部へ搬送する搬送装置とからなることが好ましい。これによってダミーノズルから吐出された蛍光体ペーストを再利用することができる。
なお、ダミーノズルは、残りのノズルと直交する方向に突出するようにノズルヘッドの側面に設けられたサイドノズルであってもよい。
【００３１】
この発明の蛍光体層形成装置において、基板を載置する載置台と、蛍光体ペーストを吐出する複数のノズルを有するノズルヘッドと、ノズルヘッドに蛍光体ペーストを供給する供給部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に直線移動させる直線移動部と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に回転させる回転部とを備える場合には、回転部はノズルヘッドと載置台とは相対的に１８０°反転できるように構成されることが好ましい。
【００３２】
このような蛍光体層形成装置を用いたプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法では、基板の蛍光体ペースト塗布領域をノズルヘッドのノズル数に対応させて複数の小領域に分割し、ノズルヘッドと載置台とをリブ方向に相対移動させて蛍光体ペーストを塗布する第１工程と、ノズルヘッドと載置台とを相対的に１８０度反転させる第２工程とを組合せて各小領域の溝に蛍光体ペーストを塗布することが可能となる。
【００３３】
この場合、ノズルヘッドが端から順に第１番から第ｎ番までのノズルを有するとき、２つの小領域の塗布作業が終了した時点で各小領域において塗布された溝の内、小領域の境界を挟んで最も近接する２つの溝がいずれも第１番又は第ｎ番のノズルで塗布された溝となるようにノズルヘッドと載置台とを相対的に１８０度反転させることが好ましい。
これによって、小領域の境界を挟んで最も近接する２つの溝が同じノズルで塗布されるので、境界部分における塗布量の極端なばらつきが抑制される。
【００３４】
さらに、第１群の複数の溝に蛍光体ペーストを塗布し、ノズルヘッドを反転させて第２群の複数の溝に蛍光体ペーストを塗布するとき、第１群の溝と第２群の溝とが交互に配列されるように第１工程と第２工程とを組合わせてもよい。この場合には、第１群の溝と第２群の溝とが交互に配列されるので、塗布量のバラツキが平均化される。
【００３５】
実施例
以下、図面に示す実施例に基づいてこの発明を詳述する。これによってこの発明が限定されるものではない。
図２はこの発明の実施例の構成を示す説明図であり、この実施例では図１に示すアドレス電極Ａとリブｒとを有する基板２１に蛍光体層２８を形成するため、蛍光体ペーストをリブｒの間の溝に塗布する装置と方法について説明する。
【００３６】
図２において、マニピュレータ１はシャフト２を水平に保持しながら矢印Ｚ１，Ｚ２方向（Ｚ軸方向）に昇降させるＺ軸移動装置３ａ，３ｂと、シャフト２に支持されて矢印Ｙ１，Ｙ２方向（Ｙ軸方向）に摺動するＹ軸移動装置４と、Ｚ軸移動装置３ａ，３ｂを紙面に対して垂直（Ｘ軸方向）に往復移動させるＸ軸移動装置５ａ，５ｂと、基板２１を載置するターンテーブル７を備える。ノズルヘッド５１はＹ軸移動装置４の把手６に固定される。ターンテーブル７は回転装置８により軸９を中心に回転されるようになっている。
【００３７】
蛍光体ペーストを収容する収容タンク５２はチューブ５３，５４と電磁バルブ５５を介して加圧タンク５６に接続される。圧縮空気源（例えばエヤコンプレッサ）５７は圧力調整器６１，電磁バルブ６２およびチューブ５８，５９，６０を介して加圧タンク５６に接続され、収容タンク５２から加圧タンク５６へ収容された蛍光体ペーストを加圧するようになっている。加圧タンク５６は電磁バルブ６３とチューブ６４，６５を介してノズルヘッド５１へ接続されている。
【００３８】
吸引（バキューム）装置７０はチューブ６６，６７，６８を介してノズルヘッド５１の両端に接続され、後述するダミーノズルとサイドノズルが吐出する蛍光体ペーストを吸引してチューブ６９を介して収容タンク５２へ回収するようになっている。
【００３９】
図３はノズルヘッド５１の正面図であり、図４は図３のＡ−Ａ矢視断面図である。
これらの図において、本体８０はチューブ６５から供給される蛍光体ペーストを収容する収容室８１を内部に備え、本体８０の底面には、収容室８１に連通して下向きに突出する１０７本のノズルＮ１〜Ｎ１０７がピッチＰｎで一列に配列されている。ノズルＮ１〜Ｎ１０７の列の両側にはそれぞれ３本〜２０本のダミーノズルＮｄがピッチＰｎで配列され、いずれも収容室８１に連通している。また、本体８０の両側面にはそれぞれサイドノズルＮｓが突出し、収容室８１に連通している。
【００４０】
ここで、ノズルＮ１〜Ｎ１０７は長さが１５ｍｍ，外径が４００μｍ，内径が２００μｍ，ダミーノズルＮｄは長さが２ｍｍ，外径が４００μｍ，内径が１５０μｍ，サイドノズルＮｓは長さが１０ｍｍ，外径５００μｍ，内径３００μｍである。さらに、本体８０の両端には、ダミーノズルＮｄとサイドノズルＮｓから吐出される蛍光体ペーストを収容するための受け皿８２，８３がそれぞれブラケット８２ａ，８３ａを介して設置され、受け皿８２，８３にはそれぞれチューブ６６，６７が接続されている。
【００４１】
また、本体８４の裏面には、図４に示すように収容室８１において蛍光体ペーストに含まれる蛍光物質が沈澱することを防止するために３つの沈澱防止装置８４が収容室８１内に露出して設けられている。ここでは沈澱防止装置８４として４０ＫＨｚで発振する超音波発振子（アレックストレーディング株式会社製）を用いている。なお、沈澱防止装置８４にペルチェ素子を用いて蛍光体ペーストを冷却してその粘度を増大させ、それによって沈澱を防止するようにしてもよい。
【００４２】
このような構成において、次のようにして図１に示す基板２１のリブｒ間の溝にまず赤色用蛍光体ペーストが塗布される。この実施例では、基板２１として４２インチＰＤＰ（パネルサイズ９８０ｍｍ×５８０ｍｍ）用のものを使用し、予め表面には２５６９本のリブｒ（図１）がピッチＰｒで平行に設けられ、それによって２５６８本の溝が形成されている。
【００４３】
ここで、リブピッチＰｒは（１．０８／３）ｍｍに設定され、ノズルピッチＰｎとリブピッチＰｒとの関係は、Ｐｎ＝６Ｐｒとなっている。
そこで、図２に示す基板２１はリブｒの長手方向が紙面に垂直になるようにターンテーブルの上に載置される。図６に示すように基板２１の蛍光体ペースト塗布領域Ｓは１つの小領域が６×１０７本の溝を有するように４つの小領域Ｓ１〜Ｓ４に分割され、まず、小領域Ｓ１から塗布工程が開始される。
【００４４】
ノズルＮ１〜Ｎ１０７とリブｒとの位置合わせおよびノズルＮ１〜Ｎ１０７とリブｒとのギャップの調整をＸ軸移動装置５ａ，５ｂ，Ｙ軸移動装置４，Ｚ軸移動装置３ａ，３ｂをそれぞれ駆動して行う。そして、予め収容タンク５２に収容した赤色用の蛍光体ペーストの１部をバルブ５５の作動により加圧タンク５６に供給した後、圧縮空気源５７から圧力調整器６１と電磁バルブ６２を介して空気圧を加圧タンク５６に印加する。そこで電磁バルブ６３を開くと蛍光体ペーストはノズルヘッド５１に供給され、ノズルＮ１〜Ｎ１０７は図５に示すようにリブｒ間の所定の溝に対する蛍光体ペーストの吐出を開始する。
【００４５】
それと同時にＸ軸移動装置５ａ，５ｂによりノズルヘッド５１をリブｒの前端から後端へ前進させた後、電磁バルブ６３を閉じてノズルＮ１〜Ｎ１０７の吐出を停止させる。それによってピッチＰｎ，つまりピッチ６Ｐｒの１０７本の溝に全長にわたって蛍光体ペーストが塗布される。これによって図６の矢印（１）で示す工程が終了する。
【００４６】
次に、Ｙ軸移動装置４によりノズルヘッド５１をＹ２方向（図２）に３Ｐｒだけ移動させる。次に、電磁バルブ６３を開いてノズルＮ１〜Ｎ１０７から蛍光体ペーストを吐出させながら、ノズルヘッド５１をＸ軸移動装置５ａ，５ｂによりリブｒの後端から前端へ後退させた後、電磁バルブ６３を閉じてノズルＮ１〜Ｎ１０７の吐出を停止させる。これによって図６の矢印（２）で示す工程が終了する。
【００４７】
上記塗布工程を図６の矢印（３）〜（８）に示すようにくり返すことにより、赤色用蛍光体層を形成すべきすべての溝に赤色用の蛍光体ペーストが塗布される。次に、図２と同等な装置をそれぞれ用いて緑色用および青色用の蛍光体ペーストを同様に塗布し、三色の蛍光体ペーストの塗布作業を終了する。
【００４８】
図３に示すノズルヘッド５１において、ノズルＮ１〜Ｎ１０７から蛍光体ペーストが吐出するとき、同時にダミーノズルＮｄおよびサイドノズルＮｓからも蛍光体ペーストが吐出される。これによってノズルヘッド５１の収容室８１の両端部の蛍光体ペーストが流動するので、収容室８１からノズルＮ１やＮ１０７へ流れる蛍光体ペーストの流動抵抗が他のノズルＮ２〜Ｎ１０６とほぼ等しくなる。従って、ノズルＮ１〜Ｎ１０７の流量が均一化され、蛍光体ペーストの塗布量のバラツキが抑制される。
【００４９】
なお、ダミーノズルＮｄおよびダミーノズルＮｄから吐出された蛍光体ペーストは受け皿８２，８３により受取られ、チューブ６６，６７，６８（図２）を介して吸引装置７０により吸引され収容タンク５２へ回収され再利用（リサイクル）される。また、図３のノズルヘッド５１はダミーノズルＮｄとサイドノズルＮｓの両方を備えるが、蛍光体ペーストの流動特性によっては、いずれか一方のみでもよい。
【００５０】
図３および図４に示される沈澱防止装置つまり超音波発振子８４は、ノズルＮ１〜Ｎ１０７が蛍光体ペーストを吐出しない期間、つまり、塗布工程の休止期間などにおいて駆動され、ノズルヘッド５１の収容室８１内において蛍光体ペーストに含まれる蛍光物質に振動を与えてその沈澱を防止する。それによって、塗布作業時に収容室８１からノズルＮ１〜Ｎ１０７へ供給される蛍光体ペーストは蛍光物質濃度が常に一定に保持される。
【００５１】
ところで、図６に示すように赤色用蛍光体ペーストの塗布工程を実行した場合、小領域Ｓ１〜Ｓ４の各境界（図６のＢ部）の側面図は図７のようになる。図７において塗布されたペースト層Ｐ１〜Ｐ１０７はそれぞれノズルＮ１〜Ｎ１０７により形成されたものである。
【００５２】
この場合、境界線Ｌを境にしてペースト層Ｐ１とＰ１０７とが隣接する。従って、ノズルＮ１〜Ｎ１０７が、ノズルＮ１からＮ１０７に向かって吐出量が徐々に変化するような吐出特性を有するとき、この境界線Ｌの両側でペースト充填量の差が最大となり、その結果、ＰＤＰの表示ムラ、いわゆるスジムラが境界線Ｌで発生することになる。
【００５３】
このような場合には、その対策として図８に示すような順序で塗布作業を行う。但し、矢印（５）〜（８）の塗布工程は、回転装置８によりターンテーブル７を１８０度回転させた後に行うものとする。
【００５４】
これによって、図８のＣ部およびＤ部拡大側面図はそれぞれ図９および図１０のようになる。つまり、境界線Ｌを境にしてペースト層Ｐ１とＰ１又はＰ１０７とＰ１０７とが隣接する。従って、境界線Ｌの両側でペースト層の幅が同じとなり、ＰＤＰの表示におけるスジムラが防止される。
また、図１１に示すような順序で塗布作業を行ってもよい。但し、矢印（５）〜（８）の塗布工程は、ターンテーブル７を１８０度回転させた後に行うものとする。
【００５５】
これによって、図１１のＥ部拡大側面図は図１２または図１３のようになる。つまり、図１２ではペースト層Ｐ１〜Ｐ１０７とペースト層Ｐ１０７〜Ｐ１とが交互に入り混じり、図１３ではＰ１０７とＰ１０７とが隣接し、そこから左右にペースト層Ｐ１〜Ｐ１０６とペース層Ｐ１０６〜Ｐ１とが交互に入り混じり、ペースト充填量のバラツキが平均化され、ＰＤＰの表示におけるスジムラが防止される。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】この発明に係るＰＤＰの要部構成を示す斜視図である。
【図２】この発明の実施例を示す構成説明図である。
【図３】この発明のノズルヘッドの正面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図５】この発明の蛍光体ペースト塗布状況を示す説明図である。
【図６】この発明の基板の平面図である。
【図７】図６のＢ部拡大側面図である。
【図８】この発明の基板の平面図である。
【図９】図８のＣ部拡大側面図である。
【図１０】図８のＤ部拡大側面図である。
【図１１】この発明の基板の平面図である。
【図１２】図１１のＥ部拡大側面図である。
【図１３】図１１のＥ部拡大側面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  マニピュレータ
２  シャフト
３ａ  Ｚ軸移動装置
３ｂ  Ｚ軸移動装置
４  Ｙ軸移動装置
５ａ  Ｘ軸移動装置
５ｂ  Ｘ軸移動装置
６  把手
７  ターンテーブル
８  回転装置
９  軸
５１  ノズルヘッド
５２  収容タンク
５３  チューブ
５４  チューブ
５５  電磁バルブ
５６  加圧タンク
５７  圧縮空気源
５８  チューブ
５９  チューブ
６０  チューブ
６１  圧力調整器
６２  電磁バルブ
６３  電磁バルブ
６４  チューブ
６５  チューブ
６６  チューブ
６７  チューブ
６８  チューブ
６９  チューブ
７０  吸引装置
８０  本体
８１  収容室
８２  受け皿
８２ａ  ブラケット
８３  受け皿
８３ａ  ブラケット
８４  沈澱防止装置
Ｎ１  ノズル
Ｎ２  ノズル
Ｎ３  ノズル
Ｎ１０６  ノズル
Ｎ１０７  ノズル
Ｎｄ  ダミーノズル
Ｎｓ  サイドノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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