(57)【要約】【課題】挿入不良あるいは成形不良のモータコイルを自動的に抽出し，モータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁品質を確保するモータコイルの検査装置および検査方法を提供すること。【解決手段】本発明の検査装置では，拡張成形後の被検モータコイルのコイルエンド部を軸方向から撮影する。そして，撮影されたコイルエンド部の画像を基に，そのコイルエンド部のプロファイルを抽出する。また，検査装置では，あらかじめ，理想形状のコイルエンド部のプロファイルと，その理想プロファイルとのずれの許容範囲とが設定されている。そして，被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルと，理想プロファイルとを比較し，そのずれが許容範囲内であれば良品と判断し，許容範囲外であれば不良と判断する。【選択図】            図１２
2006014470.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの検査方法において，
被検モータコイルのコイルエンド部の画像データを取得する画像データ取得ステップと，
前記画像データ取得ステップにて取得した画像データを基に，被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルを抽出する成形形状抽出ステップと，
前記成形形状抽出ステップにて抽出したコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとを比較し，その比較結果を基にコイルエンド部の成形形状の良否を判定する良否判定ステップとを含むことを特徴とするモータコイルの検査方法。
【請求項２】
請求項１に記載するモータコイルの検査方法において，
基準となるコイルエンド部の画像データを基にそのコイルエンド部のプロファイルを抽出し，そのプロファイルを基に基準となるコイルエンド部とのずれの許容範囲を設定する許容範囲設定ステップを含み，
前記良否判定ステップでは，前記成形形状抽出ステップにて抽出した被検モータコイルのコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値が前記許容範囲設定ステップにて設定された許容範囲内であるか否かによってコイルエンド部の成形形状の良否を判定することを特徴とするモータコイルの検査方法。
【請求項３】
請求項２に記載するモータコイルの検査方法において，
前記許容範囲設定ステップでは，基準となるコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値を基に回帰分析し，その結果得られた回帰式を基に許容範囲を設定することを特徴とするモータコイルの検査方法。
【請求項４】
固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの検査装置において，
モータコイルのコイルエンド部の画像データを取得する画像データ取得部と，
前記画像データ取得部にて取得された画像データを基に，モータコイルのコイルエンド部のプロファイルを抽出する成形形状抽出部と，
前記成形形状抽出部にて抽出された被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとを比較し，その比較結果を基にコイルエンド部の成形形状の良否を判定する良否判定部とを有することを特徴とするモータコイルの検査装置。
【請求項５】
請求項４に記載するモータコイルの検査装置において，
成形形状抽出部にて抽出されたコイルエンド部の座標をサンプリングするサンプリング部と，
基準となるコイルエンド部とのずれの許容範囲を設定する許容範囲設定部とを有し，
前記良否判定部は，前記サンプリング部にて被検モータコイルのコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値が前記許容範囲設定部にて設定された許容範囲内であるか否かによってコイルエンド部の成形形状の良否を判定することを特徴とするモータコイルの検査装置。
【請求項６】
請求項５に記載するモータコイルの検査装置において，
前記許容範囲設定部は，前記サンプリング部にて基準となるコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値を基に回帰分析し，その結果得られた回帰式を基に許容範囲を設定することを特徴とするモータコイルの検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，モータコイルの検査装置および検査方法に関する。さらに詳細には，コイルエンド部の拡張成形後におけるコイルエンド部の成形形状の良否を検査するモータコイルの検査装置および検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から，モータの組み立て方法として，モータの固定子スロットに多相のコイルを複数回に分けて挿入する方法が知られている。さらに，固定子スロット内の占積率を高めるために，モータコイルのコイルエンド部を外周側に成形（以下，「拡張成形」とする）する方法が知られている（例えば，特許文献１）。この方法では，固定子スロットに挿入されたモータコイルのコイルエンド部を外周側に押し広げることで，次に挿入されるモータコイルの挿入性を向上させている。
【０００３】
また，コイルエンド部を圧縮成形することにより，コイルエンド部の占積率を高め，モータ全体のコンパクト化を図る方法が知られている（例えば，特許文献２）。この方法では，テーパ状の外径成形型による圧縮成形，およびテーパ状の内径成形型による圧縮成形を組み合わせている。
【特許文献１】特開平１１−２７８８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２７２０４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これらモータコイルの挿入方法では，既に挿入されたコイルのコイルエンド部を拡張成形することで，次に挿入されるモータコイルの挿入性を向上させている。さらには，コイルエンド部を圧縮成形することでコイルエンド部のコンパクト化を図っている。しかしながら，モータコイルを構成する個々の銅線は，柔軟性が高いものであり，拡張成形後のコイルエンド部の形状にばらつきが生じることが予想される。そして，ばらつきが生じることによってコイルエンド部の拡張量が不十分となり，次に挿入されるモータコイルの挿入性が損なわれるおそれがある。
【０００５】
また，ハイブリッド自動車等に利用される高電圧モータの場合，拡張成形後に相間絶縁紙を組み付けてから次の相のモータコイルを挿入する。これにより，コイル（相）間の絶縁を確保する方法が採用されている。しかしながら，コイルエンド部の拡張が不十分であると，挿入後のモータコイルと挿入前のモータコイルとの間が完全に分離した状態となるように相間絶縁紙を組み付けることができず，モータコイル（相）間の絶縁が損なわれるおそれがある。
【０００６】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，挿入不良あるいは成形不良のモータコイルを自動的に抽出し，モータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁品質を確保するモータコイルの検査装置および検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題の解決を目的としてなされたモータコイルの検査方法は，固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの検査方法であって，被検モータコイルのコイルエンド部の画像データを取得する画像データ取得ステップと，画像データ取得ステップにて取得した画像データを基に，被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルを抽出する成形形状抽出ステップと，成形形状抽出ステップにて抽出したコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとを比較し，その比較結果を基にコイルエンド部の成形形状の良否を判定する良否判定ステップとを含んでいる。
【０００８】
すなわち，本発明のモータコイルの検査方法では，まず，画像データ取得ステップとして，被検モータコイルのコイルエンド部の画像データを取得している。画像データの取得方法としては，例えば検査カメラを検査対象ワークの中心軸上に設け，その検査カメラにて撮影された映像をデジタルデータに変換する方法がある。次に，成形形状抽出ステップとして，被検モータコイルのコイルエンド部の画像データを基に，そのコイルエンド部の成形形状，すなわちプロファイル（輪郭）を抽出する。例えば，モータコイルと他の部位との色合いの違いによってコイルエンド部のプロファイルを抽出することができる。次に，良否判定ステップとして，被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとを比較し，その比較結果を基にコイルエンド部の成形形状の良否を判定している。なお，基準となるコイルエンド部とは，モータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁性が確保されているコイルエンド部のことである。そして，この基準となるコイルエンド部のプロファイルは検査装置にあらかじめ設定しておく。また，コイルエンド部の成形形状の良否判定は，例えば，被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとのずれの大きさによって判断することができる。
【０００９】
本発明のモータコイルの検査をモータコイルの挿入工程内で実施することにより，拡張成形が不十分のワークを自動的に抽出することができる。また，良品と判定されたワークにのみ相間絶縁紙や次のモータコイルを組み付ければよいことから，相間絶縁紙の組み付けが容易であり，絶縁不良が抑制される。また，不良ワークの後工程への流出を防ぐことができる。
【００１０】
また，本発明のモータコイルの検査方法は，基準となるコイルエンド部の画像データを基にそのコイルエンド部のプロファイルを抽出し，そのプロファイルを基に基準となるコイルエンド部とのずれの許容範囲を設定する許容範囲設定ステップを含み，良否判定ステップでは，成形形状抽出ステップにて抽出した被検モータコイルのコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値が許容範囲設定ステップにて設定された許容範囲内であるか否かによってコイルエンド部の成形形状の良否を判定するとするとよりよい。
【００１１】
すなわち，本発明のモータコイルの検査方法では，許容範囲設定ステップとして，コイルエンド部の成形形状の許容範囲を設定している。許容範囲の設定方法としては，例えば，基準となるコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値を基に回帰分析を行って基準となるコイルエンド部の輪郭部分の回帰式を算出し，その回帰式を基準として許容範囲を設定すればよい。
【００１２】
また，良否判定ステップでも，被検モータコイルのコイルエンド部の輪郭部分の座標をいくつかサンプリングし，そのサンプリング値がすべて許容範囲内であれば良品と判断し，１つでも許容範囲外であれば不良と判断するとよりよい。すなわち，被検モータコイルのコイルエンド部の形状と基準となるコイルエンド部の形状とを詳細に照合するのではなく，適当な座標を幾つか抽出してそれらの座標がすべて許容範囲内であれば良品であると推定している。これにより，コイルエンド部の成形形状の良否を簡単なアルゴリズムで判定することができてきる。よって，検査時間の短縮が図られる。
【００１３】
なお，サンプリングされる座標は，コイルエンド部の輪郭部分のうち，径方向の内側に位置する部分であることが望ましい。モータコイルの挿入性が確保されているか否かは，コイルエンド部の内側の位置によって判断されるためである。
【００１４】
また，本発明のモータコイルの検査装置は，固定子コアのスロットに巻回されたモータコイルの検査装置であって，モータコイルのコイルエンド部の画像データを取得する画像データ取得部と，画像データ取得部にて取得された画像データを基に，モータコイルのコイルエンド部のプロファイルを抽出する成形形状抽出部と，成形形状抽出部にて抽出された被検モータコイルのコイルエンド部のプロファイルと，基準となるコイルエンド部のプロファイルとを比較し，その比較結果を基にコイルエンド部の成形形状の良否を判定する良否判定部とを有するものである。
【００１５】
また，本発明のモータコイルの検査装置は，成形形状抽出部にて抽出されたコイルエンド部の座標をサンプリングするサンプリング部と，基準となるコイルエンド部とのずれの許容範囲を設定する許容範囲設定部とを有し，良否判定部は，サンプリング部にて被検モータコイルのコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値が許容範囲設定部にて設定された許容範囲内であるか否かによってコイルエンド部の成形形状の良否を判定することとするとよりよい。
【００１６】
また，その許容範囲設定部は，サンプリング部にて基準となるコイルエンド部の輪郭部分の座標をサンプリングし，そのサンプリング値を基に回帰分析し，その結果得られた回帰式を基に許容範囲を設定することとするとよりよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば，被検モータコイルのコイルエンド部の成形形状と基準となるモータコイルのコイルエンド部の成形形状とを比較することにより，モータコイルの良否を判定している。この良否判定をモータコイルの挿入工程内で行うことにより，挿入不良あるいは成形不良のモータコイルを自動的に抽出することができる。よって，モータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁品質を確保するモータコイルの検査装置および検査方法が実現されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお，本実施例は，ハイブリッド車，電気自動車等に搭載される車両駆動用モータ用のコイルの検査装置に本発明を適用したものである。
【００１９】
まず，モータコイルの挿入方法について，図１ないし図６を基に説明する。図１の下図は，固定子コア１を軸方向から見た図であり，図１の上図は，図１の下図のＡ−Ａ断面を示す断面図である。なお，図２ないし図６も同様の構成である。
【００２０】
本形態では，あらかじめ所定の銅線を巻回して成形したモータコイルを３相分（以下，それぞれのコイルを「第１コイル」，「第２コイル」，「第３コイル」とする。）用意する。そして，これらのモータコイルを順次，固定子スロットに挿入する。本形態のモータの固定子コア１には，図１に示すようにモータコイルを挿入する固定子スロット２１，２２，２３が設けられている。そして，各固定子スロットは，固定子スロット２１が第１コイルに，固定子スロット２２が第２コイルに，固定子スロット２３が第３コイルにそれぞれ対応している。
【００２１】
まず，固定子コア１をコイル挿入装置の所定の保持台に設置する。そして，図２に示すように固定子コア１の固定子スロット２１に第１コイル３１を挿入する。第１コイル３１の挿入直後は，図２の下図に示すように第１コイル３１によって他の固定子スロットが覆い隠された状態になっている。すなわち，第１コイル３１が固定子スロット２２および固定子スロット２３を塞いだ状態になっている。
【００２２】
次に，図３に示すように次に挿入すべき第２コイルの挿入スペースを確保するため，第１コイル３１のコイルエンド部を固定子コア１の外周側に押し広げる。すなわち，第１コイル３１のコイルエンド部の拡張成形を行う。これにより，図３の下図に示すように固定子スロット２２および固定子スロット２３が露出した状態になる。すなわち，第２コイルの挿入スペースが確保される。
【００２３】
次に，図４に示すように固定子コア１の固定子スロット２２に第２コイル３２を挿入する。第２コイル３２の挿入直後は，図４の下図に示すように第２コイル３２が第１コイル３１を跨ぎ，さらに第２コイル３２によって固定子スロット２３が覆い隠された状態になっている。すなわち，第２コイル３２が固定子スロット２３を塞いだ状態になっている。なお，第２コイル３２を挿入する前には第１のコイル３１のコイルエンド部の表面上に相間絶縁紙が組み付けられるが，図面ではそれを省略している。
【００２４】
次に，図５に示すように次に挿入すべき第３コイルの挿入スペースを確保するため，第２コイル３２のコイルエンド部を固定子コア１の外周側に押し広げる。すなわち，第２コイル３２のコイルエンド部の拡張成形を行う。これにより，図５の下図に示すように固定子スロット２３が露出した状態になる。すなわち，第３コイルの挿入スペースが確保される。
【００２５】
次に，図６に示すように固定子コア１の固定子スロット２３に第３コイル３３を挿入する。第３コイル３３の挿入後は，図６の下図に示すように第３コイル３３が第１コイル３１および第２コイル３２を跨ぎ，さらにすべての固定子スロット内にそれぞれ対応するモータコイルが挿入された状態になっている。これにより，モータコイルの挿入が終了する。なお，第３コイル３３を挿入する前には第２のコイル３２のコイルエンド部の表面上に相間絶縁紙が組み付けられるが，図面ではそれを省略している。
【００２６】
モータコイルの挿入後，第１コイル３１および第２コイル３２のコイルエンド部が拡張成形されているため，コイルエンド部が径方向の外周側に拡張された状態となっている。そこで，コイルエンド部のコンパクト化を図るために，拡張成形されたコイルエンド部の圧縮成形を行ってもよい。
【００２７】
続いて，モータコイルのコイルエンド部の検査装置について説明する。本形態の検査装置４０は，図７に示すように，検査対象ワーク１００を軸方向から撮影する一対のカメラ４１と，画像処理を行う画像処理部４２と，コイルエンド部の良否判断を行う検査部４３とを有している。検査装置４０では，検査対象ワーク１００が所定の保持台に設置され，その検査対象ワーク１００の中心軸上にカメラ４１が設置されている。さらに，全体の統括制御を行うとともに，オペレータによる操作や検査結果の表示等を行うコンピュータ端末５０が設けられている。なお，検査装置４０は，コイルエンド部の成形装置やモータコイルの挿入装置と一体化したものであってもよい。
【００２８】
また，検査装置４０には，あらかじめモータコイルごとに，次に挿入されるモータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁性が確保されるコイルエンド部の成形形状（以下，「理想形状」とする）のプロファイルと，その理想形状からのずれの許容範囲とが設定されている。
【００２９】
理想形状のプロファイル（以下，「理想プロファイル」とする）は，例えば次のようにして求められる。まず，理想形状のコイルエンド部の画像を読み撮り，その画像から色合いの違いによってモータコイルと他の部位との境界部分を抽出する。そして，その境界部分の幾つかの座標（Ｒ，θ）をサンプリングする。そして，それらを次の式（１）に当てはめて回帰分析を行う。
Ｒ＝ａ１＋ａ２・ｃｏｓ（４θ）＋ａ３・ｃｏｓ（１２θ）＋ａ４・ｃｏｓ（２０θ）＋ａ５・ｓｉｎ（４θ）＋ａ６・ｓｉｎ（１２θ）＋ａ７・ｓｉｎ（２０θ）    （１）
この回帰分析により，回帰式，すなわちコイルエンド部の理想プロファイルが求められる。さらに，この理想プロファイルを基に理想プロファイルからのずれの許容値±Ｒlim が設定される。
【００３０】
具体的には，図８に示すような理想形状の第１コイルの画像を取得する。理想形状の第１コイルは，コイルエンド部が径方向の外周側に押し広げられた形状になっており，その後に挿入される第２コイル用および第３コイル用の固定子スロットに干渉しないようになっている。この画像を基に第１コイルの径方向の内側の輪郭部分（以下，「内側プロファイル」とする）を抽出する。そして，その内側プロファイルのサンプリング点を抽出し，式（１）に当てはめて回帰分析を行った結果が次の式（２）である。
Ｒ＝５７．５９９＋α（１２．７５０・ｃｏｓ（４θ）＋８．７１４・ｃｏｓ（１２θ）＋０．２０６・ｃｏｓ（２０θ）＋６７．１６２・ｓｉｎ（４θ）＋１０．５４７・ｓｉｎ（１２θ）＋１．５７７・ｓｉｎ（２０θ）    （２）
式（２）中，ｓｉｎ（４θ）＜０のときはα＝−１であり，ｓｉｎ（４θ）≧０のときはα＝＋１である。
【００３１】
図９は，式（２）により求められた第１コイルの理想プロファイルおよび許容範囲を示している。すなわち，図９中，太線が理想プロファイルを示しており，破線が理想プロファイルからのずれの許容範囲を示している。
【００３２】
また，第２コイルについても同様に理想プロファイルと許容範囲とが設定される。具体的には，図１０に示すような理想形状の第２コイルの画像を取得する。理想形状の第２コイルは，コイルエンド部が径方向の外周側に押し広げられた形状になっており，その後に挿入される第３コイル用の固定子スロットに干渉しないようになっている。この画像を基に第２コイルの内側プロファイルを抽出する。そして，その内側プロファイルのサンプリング点を抽出し，式（１）に当てはめて回帰分析を行った結果が次の式（３）である。
Ｒ＝１２．７５３＋α（３４．９２９・ｃｏｓ（４θ）＋９．９１０・ｃｏｓ（１２θ）＋６．０９４・ｃｏｓ（２０θ）＋１０４．８４１・ｓｉｎ（４θ）＋２０．４６５・ｓｉｎ（１２θ）＋３．１９２・ｓｉｎ（２０θ）    （３）
式（３）中，ｓｉｎ（４θ）＜０のときはα＝−１であり，ｓｉｎ（４θ）≧０のときはα＝＋１である。
【００３３】
図１１は，式（３）により求められた第２コイルの理想プロファイルおよび許容範囲を示している。すなわち，図１１中，太線が理想プロファイルを示しており，破線が理想プロファイルからのずれの許容範囲を示している。このように検査装置４０では，検査対象となるモータコイルごとに，理想プロファイルおよび許容範囲があらかじめ設定されている。
【００３４】
次に，本形態の検査装置４０を利用したコイルエンド部の検査手順について説明する。本検査では，第１コイルの拡張成形後（図３参照）および第２コイルの拡張成形後（図５参照）にそれぞれコイルエンド部の成形形状を検査する。以下，図１２のフローチャートを基に，第１コイルのコイルエンド部の検査手順を説明する。
【００３５】
まず，検査カメラ４１にて第１コイルの拡張成形が行われた直後（図３参照）のコイルエンド部を撮影する（Ｓ１）。撮影されたコイルエンド部の映像はデジタルデータに変換され，画像データとして画像処理部４２に送られる。
【００３６】
次に，画像処理部４２にて第１コイルの輪郭部分を抽出する（Ｓ２）。より具体的には，コイルエンド部の内側プロファイルが抽出される。モータコイルの内側プロファイルは，Ｓ１の処理にて撮影された画像を基に，例えばそのモータコイルとその他の部分との色合いの違いによって抽出することが可能である。
【００３７】
次に，理想プロファイルと同様に，抽出された内側プロファイルのサンプリング点の抽出を行う（Ｓ３）。そして，抽出されたサンプリング点が許容範囲であるか否かを判別する（Ｓ４）。すなわち，サンプリング点Ｒ（θi ）が次の式（４）を満たしているか否かを判別する。
Ｒ*（θi ）−Ｒlim ≦Ｒ（θi ）≦Ｒ*（θi ）＋Ｒlim         （４）
式（４）中のＲ*（θi ）は，理想プロファイルを意味している。
【００３８】
Ｓ４の処理では，抽出されたすべてのサンプリング点について判別する。そして，すべてのサンプリング点が理想プロファイルの許容範囲内（Ｓ４：ＹＥＳ）であれば良品と判定し（Ｓ５），１つでも許容範囲外（Ｓ４：ＮＯ）であれば不良と判定する（Ｓ６）。これにより，第１コイルのコイルエンド部の検査が終了する。その後，良品であれば引き続き第２コイルを挿入する。そして，第２コイルのコイルエンド部の挿入後もコイルエンド部の検査として同様の処理を行う。
【００３９】
以上詳細に説明したように本形態のモータコイルの検査装置４０では，カメラ４１にて拡張成形後の検査対象ワーク１００を撮影することとしている。そして，撮影されたコイルエンド部の画像を基にそのコイルエンド部のプロファイルを抽出することとしている。また，本形態のモータコイルの検査装置４０では，あらかじめ，理想プロファイルと，その理想プロファイルとのずれの許容範囲とが設定されている。そして，検査対象ワーク１００のコイルエンド部のプロファイルと，あらかじめ設定されている理想プロファイルとを比較し，そのずれが許容範囲内であれば良品と判断し，許容範囲外であれば不良と判断している。これにより，コイルエンド部の拡張成形形状の検査が実現している。そしてこの検査を，拡張成形後であって次のモータコイルを挿入する前に行うことにより，モータコイルの挿入工程内で不良ワークの抽出を自動的に行うことができる。そのため，モータコイルの挿入性の悪化を防ぐことができるとともに，不良ワークの後工程への流出を防ぐことができる。よって，挿入不良あるいは成形不良のモータコイルを自動的に抽出し，モータコイルの挿入性およびモータコイル間の絶縁品質を確保するモータコイルの検査装置および検査方法が実現している。
【００４０】
また，本形態のモータコイルの検査装置４０では，検査対象ワーク１００の詳細な成形形状を抽出して複雑な照合処理を実施しているのではなく，幾つかの座標をサンプリングし，そのサンプリング点についてのみ良否判断している。すなわち，コイルエンド部の成形形状の良否を簡単なアルゴリズムで判定している。そのため，短時間で検査を行うことができる。
【００４１】
なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，実施の形態では，モータコイルを３回に分けて挿入するモータに本発明を適用しているが，これに限るものではない。すなわち，モータコイルを同心状に複数回に分けて挿入するモータであれば適用可能である。
【００４２】
また，本実施の形態では，コイルエンド部のプロファイルをカメラ４１にて撮影した画像データを基に抽出しているが，これに限るものではない。例えば，レーザセンサを使用した形状測定によってもコイルエンド部のプロファイルを抽出することができる。
【００４３】
また，本実施の形態では，車両駆動用モータ用のコイルについてコイルエンド部の成形を行っているが，これに限るものではない。例えば，家電製品用モータに利用されるコイルエンド部の成形装置に本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施の形態にかかる固定子コアを示す図である。
【図２】実施の形態にかかる第１コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図３】実施の形態にかかる第１コイルの拡張成形後の状態を示す図である。
【図４】実施の形態にかかる第２コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図５】実施の形態にかかる第２コイルの拡張成形後の状態を示す図である。
【図６】実施の形態にかかる第３コイルの挿入後の状態を示す図である。
【図７】実施の形態にかかる検査装置の検査構成を示す図である。
【図８】第１コイルの拡張成形後の検査対象ワークの映像を示す図である。
【図９】第１コイルの拡張成形後の理想プロファイルとその許容範囲とを示す図である。
【図１０】第２コイルの拡張成形後の検査対象ワークの映像を示す図である。
【図１１】第２コイルの拡張成形後の理想プロファイルとその許容範囲とを示す図である。
【図１２】実施の形態にかかる検査装置の検査手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４５】
１      固定子コア
２１    固定子スロット
２２    固定子スロット
２３    固定子スロット
３１    第１コイル
３２    第２コイル
３３    第３コイル
４０    検査装置
４１    カメラ
４２    画像処理部
４３    検査部
１００  検査対象ワーク
【図１】
2006014470.tif 000003
【図２】
2006014470.tif 000004
【図３】
2006014470.tif 000005
【図４】
2006014470.tif 000006
【図５】
2006014470.tif 000007
【図６】
2006014470.tif 000008
【図７】
2006014470.tif 000009
【図８】
2006014470.tif 000010
【図９】
2006014470.tif 000011
【図１０】
2006014470.tif 000012
【図１１】
2006014470.tif 000013
【図１２】
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