(57)【要約】【課題】  振動や高温に耐えられ、かつ、取り付けが容易であるシールド電線を提供する。【解決手段】  単線材または撚線材からなる導体１３とその導体１３を被覆する絶縁体１４とで構成される電線本体１１と、その電線本体１１の外周に設けられるシールド部材１２とを備えたシールド電線１０において、シールド部材１２が、第１のスリーブ１６の周りに、順次、編組シールド１７と第２のスリーブ１８とを設けた筒体１５と、その筒体１５と突き合わせて設けられる金属パイプ１９とで構成され、筒体１５と金属パイプ１９とが電気的に接続されているものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
単線材または撚線材からなる導体とその導体を被覆する絶縁体とで構成される電線本体と、その電線本体の外周に設けられるシールド部材とを備えたシールド電線において、
上記シールド部材が、第１のスリーブの周りに、順次、編組シールドと第２のスリーブとを設けた筒体と、その筒体と突き合わせて設けられる金属パイプとで構成され、筒体と金属パイプとが電気的に接続されていることを特徴とするシールド電線。
【請求項２】
上記シールド部材は、金属パイプの一端を第２のスリーブと編組シールドの間に突き合わせて形成される請求項１記載のシールド電線。
【請求項３】
単線材または撚線材からなる導体とその導体を被覆する絶縁体とで構成される電線本体と、その電線本体の外周に設けられるシールド部材とを備えたシールド電線において、
上記シールド部材は、編組シールドと金属パイプと接続部材とで構成され、上記接続部材が、第１のスリーブと、その第１のスリーブの外周に設けられる第２のスリーブと、第１のスリーブと第２のスリーブを連結する連結部とを備え、接続部材の一端側の、第１スリーブと第２のスリーブ間の空隙に編組シールドの一端を挿入すると共に、その接続部材と金属パイプを電気的に接続したことを特徴とするシールド電線。
【請求項４】
上記第１のスリーブと上記第２のスリーブが、それら長手方向中間部で連結され、上記接続部材の他端側の第１のスリーブと第２のスリーブ間の空隙には金属パイプの一端を挿入した請求項３記載のシールド電線。
【請求項５】
上記金属パイプは、アルミまたはアルミ合金で形成されている請求項１〜４いずれかに記載のシールド電線。
【請求項６】
上記編組シールドは、アルミまたはアルミ合金で形成されている請求項１〜５いずれかに記載のシールド電線。
【請求項７】
上記シールド部材と電線本体との間に中空部を形成した請求項１〜６いずれかに記載のシールド電線。
【請求項８】
第１のスリーブと編組シールドと第２のスリーブが圧着加工されている請求項１〜７いずれかに記載のシールド電線。
【請求項９】
上記金属パイプは、その内部に電線本体が挿入された状態で折り曲げ成形加工されている請求項１〜８いずれかに記載のシールド電線。
【請求項１０】
第１のスリーブの外側に編組シールドを被覆し、その編組シールドの外側を第２のスリーブで覆い、第１のスリーブ、編組シールド及び第２のスリーブからなる筒体を形成する工程と、
この筒体の外側及び内側から押圧して第１のスリーブ、編組シールド及び第２のスリーブを機械的に接続する工程と、
金属パイプの内部に、単線材または撚線材からなる導体と、その導体の周囲を被覆する絶縁体とで構成される電線本体を挿通する工程と、
上記編組シールド及び上記第２のスリーブと金属パイプとを接合してシールド部材を形成する工程とを
含むことを特徴とするシールド電線の製造方法。
【請求項１１】
上記編組シールドを上記金属パイプの外側に拡げた状態にして、編組シールド及び第２のスリーブと金属パイプとを接合する請求項１０記載のシールド電線の製造方法。
【請求項１２】
第１のスリーブの外周に第２のスリーブとを一つの連結部を介して一体に形成して接続部材を形成する工程と、
その接続部材の一端側の空隙に編組シールドの一端を挿入する工程と、
上記第１のスリーブと、上記編組シールドと、上記第２のスリーブとを機械的に接合する工程と、
単線材または撚線材からなる導体と、その導体の外周を被覆する絶縁体とで構成される電線本体を、金属パイプの内部に挿通する工程と、
上記接続部材の他端側の空隙にパイプを挿入する工程と、
金属パイプと接続部材とを接続してシールド部材を形成する工程と
を含むことを特徴とするシールド電線の製造方法。
【請求項１３】
上記電線本体を金属パイプの内部に挿通する工程の直前に、第１のスリーブ、第２のスリーブ及び編組シールドを電気的に接続する工程を含む請求項１２記載のシールド電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車機器に使用される車両用のシールド電線とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車機器等に使用される車両用のシールド電線は、ハイブリッド車の普及、機器の電気化が進み、高電圧で大電流が流れるものが要求されている。また、配線材の取り回し等の際に省スペース化を可能にする電線が求められている。
【０００３】
図２２〜図２４に示すように、シールド電線７０は、電線本体１１とシールド部材７１を備えている。
【０００４】
電線本体１１は、導体１３と、導体１３を被覆する絶縁体１４とからなる。導体１３の両終端には接続端子２２が設けられ、接続端子２２は導体１３に圧着されている。尚、７２は圧着痕である。
【０００５】
絶縁体１４の外周表面に形成されるシールド部材７１は、編組シールド１７と、その編組シールド１７を保護する絶縁性のシールド電線被覆２５とで構成される。編組シールド１７には、線径数十μｍ〜数百μｍの銅線或いは錫めっき銅線等が用いられている。シールド部材７１の終端には、シールドコネクタ２３が設けられ、シールドコネクタ２３はアース接続されている。
【０００６】
他の部材として、編組シールド１７の外周には圧着リング２４が設けられ、シールドコネクタ２３で折り返されている編組シールド１７の終端を圧着している。
【０００７】
シールド電線７０は、例えば、自動車機器において、変流手段（インバータ）から動力伝達手段（トランスミッション）への電力供給に使用される。その際、電線本体１１は、電力を供給し、シールド部材７１は、電磁波等による誤作動を防ぐシールド効果を呈している。
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−２０８４５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記のシールド電線７０は、自動車等内で取り付ける場所によって、泥水、砂利等が飛んできてぶつかる等の問題があり、シールド電線被覆２５が破損してしまう恐れがあった。
【００１０】
さらに、自動車のエンジンに近い場所にシールド電線７０を取り付ける場合、シールド電線７０は、高温や振動に晒されるため、高温の耐熱性の限界を超え、シールド電線被覆２５にひび割れが発生する可能性がある。そのため、ひび割れから水分等が電線内部に浸入して編組シールド１７が腐食して、シールド効果が低下してしまうといった問題があった。
【００１１】
また、トランスミッションとの接続に用いられるシールド電線７０では、電線本体１１に大電流を流す必要があり、その際、シールド部材として用いられる編組シールド１７にも電流が流れる。そのため、編組シールド１７が発熱し、編組シールド１７とシールドコネクタ２４の接続部分では編組シールド１７の抵抗値が高くなってしまう。編組シールド１７が発熱すると、絶縁体１４の温度も上昇し、絶縁体１４にひび割れが発生してしまうといった問題もある。
【００１２】
シールド電線７０は、絶縁体１４に耐熱性材料を使用しているので固く、また電線本体１１を直接編組線で巻いているため、曲げにくい。そのため、自動車等へ取り付ける際に、取扱いが難しくなり、シールド電線１０に予め曲げ加工を施した形状にしたり、配線用に成形したプラスチックの型にシールド電線１０をはめ込む等の作業を行ってから配線する必要がある。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、振動や高温に対する耐久性が高く、取り付けが容易なシールド電線及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、単線材または撚線材からなる導体とその導体を被覆する絶縁体とで構成される電線本体と、その電線本体の外周に設けられるシールド部材とを備えたシールド電線において、
上記シールド部材が、第１のスリーブの周りに、順次、編組シールドと第２のスリーブとを設けた筒体と、その筒体と突き合わせて設けられる金属パイプとで構成され、筒体と金属パイプとが電気的に接続されているシールド電線である。
【００１５】
請求項２の発明は、上記シールド部材が、金属パイプの一端を第２のスリーブと編組シールドの間に突き合わせて形成される請求項１記載のシールド電線である。
【００１６】
請求項３の発明は、単線材または撚線材からなる導体とその導体を被覆する絶縁体とで構成される電線本体と、その電線本体の外周に設けられるシールド部材とを備えたシールド電線において、
上記シールド部材は、編組シールドと金属パイプと接続部材とで構成され、上記接続部材が、第１のスリーブと、その第１のスリーブの外周に設けられる第２のスリーブと、第１のスリーブと第２のスリーブを連結する連結部とを備え、接続部材の一端側の、第１スリーブと第２のスリーブ間の空隙に編組シールドの一端を挿入すると共に、その接続部材と金属パイプを電気的に接続したシールド電線である。
【００１７】
請求項４の発明は、上記第１のスリーブと上記第２のスリーブが、それら長手方向中間部で連結され、上記接続部材の他端側の第１のスリーブと第２のスリーブ間の空隙には金属パイプの一端を挿入した請求項３記載のシールド電線である。
【００１８】
請求項５の発明は、上記金属パイプが、アルミまたはアルミ合金で形成されている請求項１〜４いずれかに記載のシールド電線である。
【００１９】
請求項６の発明は、上記編組シールドが、アルミまたはアルミ合金で形成されている請求項１〜５いずれかに記載のシールド電線である。
【００２０】
請求項７の発明は、上記シールド部材と電線本体との間に中空部を形成した請求項１〜６いずれかに記載のシールド電線である。
【００２１】
請求項８の発明は、第１のスリーブと編組シールドと第２のスリーブが圧着加工されている請求項１〜７いずれかに記載のシールド電線である。
【００２２】
請求項９の発明は、上記金属パイプは、その内部に電線本体が挿入された状態で折り曲げ成形加工されている請求項１〜８いずれかに記載のシールド電線である。
【００２３】
請求項１０の発明は、第１のスリーブの外側に編組シールドを被覆し、その編組シールドの外側を第２のスリーブで覆い、第１のスリーブ、編組シールド及び第２のスリーブからなる筒体を形成する工程と、
この筒体の外側及び内側から押圧して第１のスリーブ、編組シールド及び第２のスリーブを機械的に接続する工程と、
金属パイプの内部に、単線材または撚線材からなる導体と、その導体の周囲を被覆する絶縁体とで構成される電線本体を挿通する工程と、
上記編組シールド及び上記第２のスリーブと金属パイプとを接合してシールド部材を形成する工程とを含むシールド電線の製造方法である。
【００２４】
請求項１１の発明は、上記編組シールドを上記金属パイプの外側に拡げた状態にして、編組シールド及び第２のスリーブと金属パイプとを接合する請求項１０記載のシールド電線の製造方法である。
【００２５】
請求項１２の発明は、第１のスリーブの外周に第２のスリーブとを一つの連結部を介して一体に形成して接続部材を形成する工程と、
その接続部材の一端側の空隙に編組シールドの一端を挿入する工程と、
上記第１のスリーブと、上記編組シールドと、上記第２のスリーブとを機械的に接合する工程と、
単線材または撚線材からなる導体と、その導体の外周を被覆する絶縁体とで構成される電線本体を、金属パイプの内部に挿通する工程と、
上記接続部材の他端側の空隙にパイプを挿入する工程と、
金属パイプと接続部材とを接続してシールド部材を形成する工程と
を含むシールド電線の製造方法である。
【００２６】
請求項１３の発明は、上記電線本体を金属パイプの内部に挿通する工程の直前に、第１のスリーブ、第２のスリーブ及び編組シールドを電気的に接続する工程を含む請求項１２記載のシールド電線の製造方法である。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、振動や高温に対する耐久性が高く、かつ、取り付けが容易になるといった優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の好適な第１の実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２９】
図１〜図４は、本発明に係るシールド電線の好適な実施の形態を示した平面図及び断面図である。
【００３０】
本実施の形態に係るシールド電線１０は、電線本体１１とシールド部材１２とを備える。
【００３１】
電線本体１１は、導体１３と、その導体１３を被覆する絶縁体１４で構成される。導体１３は、単線材または複数本の単線を撚り合わせた撚線材で形成される。
【００３２】
本実施の形態では、導体１３として、直径０．３２ｍｍの錫めっき銅線の１９本撚線をさらに１９本撚り合わせた撚線材を用いた。絶縁体１４は、フロンレックスを用いて形成した。これにより、電線本体１１の断面積は３０ｍｍ2 とした。
【００３３】
電線本体１１の両終端には、接続端子２２が設けられている。接続端子２２は、端末処理をした電線本体１１の導体１３に直接取り付けられている。接続端子２２には、３８−Ｓ６（電線把持部の内径９．４ｍｍ、外径１３．３ｍｍ、長さ１４ｍｍ）を用いた。
【００３４】
本実施の形態のシールド電線１０の特徴であるシールド部材１２は、金属製の筒体１５と、その筒体１５と突き合わせて設けられる金属パイプ１９とを備え、筒体１５と金属パイプ１９とは電気的に接続されている。
【００３５】
筒体１５は、筒状の第１のスリーブ（内スリーブ）１６の外周に編組シールド１７が設けられ、その編組シールド１７の外周に第２のスリーブ（外スリーブ）１８が設けられたものである。内スリーブ１６及び外スリーブ１８は、編組シールド１７に比べて短尺に形成されており、編組シールド１７と金属パイプ１９を接合する部材である。
【００３６】
シールド部材１２は、電線本体１１から間隔をおいて設けられており、電線本体１１とシールド部材１２間は中空部２１になっている。
【００３７】
編組シールド１７の金属パイプ１９と接合されない側（図１中左側）は、その外周がシールド電線被覆２５に覆われている。編組シールド１７の端部は、シールドコネクタ２３で折り返され、その終端が圧着リング２４でシールド電線被覆２５と共に圧着されている。シールドコネクタ２３は、接地用の端子を備えており、その端子を通じて編組シールド１７が接地される。
【００３８】
金属パイプ１９の他端側２８は、シールド部材１２の他の箇所に比べて大径になっている。これは、シールド電線１０を使用する際に、それを接続する機材の形状に合わせたためである。
【００３９】
また、筒体１５の金属パイプ１９と接合される側（図１中右側）は、円筒状に形成され、接続端子側（図１中左側）は、その断面が略正六角形に圧着加工（プレス加工）されて形成されている。筒体１５の金属パイプと接合される側は、円筒の金属パイプ１９と溶融接合するので、金属パイプ１９の形状に合わせて、その断面が円形に形成されている。接続端子側では、編組シールド１７に絶縁性のシールド電線被覆２５が接するので、筒体１５をその断面が多角形状に圧着加工してもよい。圧着加工することで編組シールド１７内の微少な隙間を減少させ、筒体１５の機械的強度、及び編組シールド１７、内スリーブ１６及び外スリーブ１７間の接触面積を増加させている。
【００４０】
図５は、金属パイプ１９と筒体１５の接合部付近の拡大断面図であり、その詳細について説明する。
【００４１】
図５に示すように、筒体１５は、外スリーブ１８の先端に対して内スリーブ１６及び編組シールド１７の先端が出ており、編組シールド１７が外側に拡げられている。金属パイプ１９は、内側スリーブ１６と編組シールド１７との間に突き合わせられている。すなわち、金属パイプ１９は、内スリーブ１６及び編組シールド１７とは直接接合され、外スリーブ１８とは編組シールド１７を介して接合されている。さらに、編組シールド１７、外スリーブ１８及び金属パイプ１９が互いに接触する部分が溶融接合されて溶融接合部２０が形成されている。溶融接合は、シールド部材１２の全周にわたって施されている。
【００４２】
シールド部材１２は、筒体１５と金属パイプ１９が電気的に接続（導電結合）されていればよい。例えば、図６（ａ）に示すように、編組シールド１７の端部が外スリーブ１８の外側に折り返されていてもよい。また、図６（ｂ）に示すように、編組シールド１７を曲げることなく、金属パイプ１９が編組シールド１７及び外スリーブ１８と直接接合されてもよく、図６（ｃ）に示すように、金属パイプ１９が、外スリーブ１８のみと接合されてもよい。シールド部材１２を図５に示したような接続構造とすると良好な接続となるので望ましい。
【００４３】
金属パイプ１９は、アルミまたはアルミ合金で形成されるのが好ましい。本実施の形態では、金属パイプとして、内径１０ｍｍ、肉厚１ｍｍのアルミ合金Ａ６０６３（ＪＩＳ規格）（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金）を用いた。このアルミ合金は、耐食性及びろう付け性に優れている。
【００４４】
編組シールド１７は、アルミまたはアルミ合金で形成されるのが好ましい。本実施の形態では、Ａｌ−Ｆｅ−Ｚｒのアルミ合金製の編組（直径０．１８ｍｍ）で編組シールド１７を形成した。そのアルミ合金は、耐熱性、耐屈曲性に優れている。
【００４５】
また、内スリーブ１６には、ステンレスを用いるのが好ましい。
【００４６】
本実施の形態では、内スリーブ１６として、ステンレスＳＵＳ３０４（ＪＩＳ規格）を用いた。また、外スリーブ１８として、アルミ合金Ａ６０６３（ＪＩＳ規格）（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金）を用いた。
【００４７】
本実施の形態のシールド電線１０は、主要部を金属パイプ１９で形成し、それに筒体１５を接合したシールド部材１２を備えているため、高温下に晒されても、金属パイプ１９が熱を伝導し、外部に放熱するので、高熱による破損を防ぐことができる。さらに、シールド部材１２と電線本体１１間は中空となっているため、その効果をより高くすることができる。
【００４８】
また、シールド部材１２の主要部分を金属パイプ１９で構成しているので、振動や外部から飛んでくる砂利等によって、シールド部材１２の被覆が破損するといったことがなく、高いシールド効果を維持することができる。
【００４９】
シールド電線を自動車機器のトランスミッションとインバータの接続に使用する際に、シールド部材１２を筒体１５を含まず金属パイプ１９のみで形成したシールド電線では、トランスミッション側との接続箇所に、振動による衝撃が集中する。本実施の形態では、金属パイプ１９に筒体１５を接合して柔軟性を有する構造としているので、インバータ側にシールド部材１２が筒体１５で構成された側（図１中左側）を接続し、トランスミッション側に金属パイプ１９で構成された側を接続することで、振動による衝撃の集中を回避することができる。さらにトランスミッション側は高温下に晒されるので、放熱性の高い金属で形成した金属パイプ１９を用いることで、発熱による破断を防ぐことができる。
【００５０】
また、シールド部材１２の主要部分を金属パイプ１９で構成すると共に、シールド部材１２と電線本体１１間を中空２１としているので、シールド電線１０は、曲げ加工しやすい。よって、シールド電線１０を車体等に取り付ける際に、その取扱いを容易にすることができる。
【００５１】
金属パイプ１９を形成する材料にアルミまたはアルミ合金を用いることで、外部からの熱放射から電線本体１１を保護すると共に、編組シールド１７の発熱を効率的に放熱することができる。
【００５２】
金属パイプ１９と共に、編組シールド１７をアルミまたはアルミ合金で形成することで、金属パイプ１９と編組シールド１７とは同種金属間の接合となる。異種金属間接合すると、接合部に水分が付着して金属の腐食を生じさせることがあるので、同種金属間接合とすることで接合部での金属腐食を防ぐことができる。
【００５３】
ステンレスはアルミ等より曲がりにくいので、内スリーブ１６を含む筒体１５圧着加工した後、加工後の形状を保持することができる。また、内スリーブ１６と金属パイプ１９との溶融接合の際に、内部の電線本体１１に熱影響を付与することなく溶融接合することができる。
【００５４】
シールド電線１０を使用する際には編組シールド１７には大電流が流れるので、溶融接合をしない場合、接合部１０に隙間が生じて接合部での抵抗が高くなる。接合部での抵抗が高くなると、編組シールド１７に熱が発生し、接合部にてシールド部材が破断する可能性がある。よって、金属パイプ１９と筒体１５を溶融接合することで、シールド部材１２内の隙間を無くし、接合箇所の腐食、発熱を抑制することができる。
【００５５】
次に、本実施の形態のシールド電線の製造方法について説明する。
【００５６】
まず、図７（ａ）、図７（ｂ）に示すように、円筒状の第１のスリーブ（内スリーブ）１６を最内側にして順次外側に、編組シールド１７と第２のスリーブ（外スリーブ）１８とを配置して筒体１５を形成する。この際、各部材１６〜１８の先端は、内スリーブ１６、編組シールド１７、外スリーブ１８の順となるようにする。
【００５７】
図８に示すように、孔内が六角形状に形成された圧縮ダイス３１内に外スリーブ１８の長手方向半分程度を配置し、圧縮ダイス３１を締めて、外スリーブ１８をその外側から押圧する。さらに、外スリーブ１８の押圧を行った後、内スリーブ１６の内部に角柱状の圧縮ダイス３２を挿入して、筒体１５をその外側及び内側から押圧して、内スリーブ１６，編組シールド１７及び外スリーブ１８を圧着して機械的に接合する。これにより、図９（ａ）、図９（ｂ）に示すように、筒体１５は、一端側が断面円形状で、他端側が断面六角形状に形成される。
【００５８】
一方、図９（ｃ）に示すように、金属パイプ１９の内部に電線本体１１を挿入する。この際、金属パイプ１９は、電線本体１１が挿入されたまま折り曲げ成形加工してもよい。
【００５９】
図１０に示すように、筒体１５の内部にも、電線本体１１を挿入する。このとき、筒体１５の断面円形側が金属パイプ１９側に位置するようにする。
【００６０】
図１１に示すように、筒体１５と金属パイプ１９を突き合わせる。このとき、接合される編組シールド１７を外側に拡げ、編組シールド１７と内スリーブ１６との間に金属パイプ１９の一端を突き合わせる。編組シールド１７は、接合部で金属パイプ１９と外スリーブ１８に挟まれ、金属パイプ１９及び外スリーブ１８と編組シールド１７との接合は、接触面積が大きくなる。
【００６１】
図１２に示すように、筒体１５と金属パイプ１９を溶融接合して溶融接合部２０を形成する。具体的には、外スリーブ１８の端面と金属パイプ１９の端面とが編組シールド１７を介して接する箇所（接合部２０）に、レーザー溶接機３４のレーザー溶接機ヘッド３５を当てて、シールド部材１２の全周を溶接する。本実施の形態では、レーザ溶接（ＹＡＧレーザ溶接）を用いて溶接した。最後に、接続端子等の電線端末の部材を設けて完成する。
【００６２】
本実施の形態のシールド電線の製造方法によれば、上記のシールド電線１０を得ることができる。
【００６３】
本実施の形態では、レーザ溶接により筒体１５と金属パイプ１９を溶融接合したが、他の溶接方法を用いてもよい。例えば、電子ビーム溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接等が挙げられる。
【００６４】
電子ビーム溶接は、真空チャンバ内で溶接を行うため、酸化物の生成を抑制でき、溶融する箇所以外の熱影響が少なくてすむため、溶接による強度低下が少ない。ＴＩＧ溶接は、シールドガスにより酸化を防ぎ、装置も簡単で安価に設置できる長所がある。ＭＩＧ溶接は、シールドガスで酸化を防ぐと共に、溶接金属を供給しながらの溶接が可能であるため、編組線で形成された編組シールドを溶融金属で押さえこむことができる。
【００６５】
筒体１５と金属パイプ１９を突き合わせる際に、図１３（ａ）に示すように、編組シールド１７を外スリーブ１８の外側へ折り返した後、図１３（ｂ）に示すように筒体１５と金属パイプ１９を接合してもよい（拡大断面図６（ａ）参照）。
【００６６】
また、図１４（ａ）に示すように、編組シールド１７を金属パイプ１９の内側に入れた後、図１４（ｂ）に示すように筒体１５と金属パイプ１９を接合してもよい（拡大断面図６（ｂ）参照）。図１５（ａ）に示すように、金属パイプを内径の大きいものとして、外スリーブ１８及び編組シールド１７が金属パイプ１９の管内に位置するように、即ち外スリーブ１８が金属パイプ１９の内壁と接触させた後、図１５（ｂ）に示すように、筒体１５と金属パイプ１９を接合してもよい（拡大断面図６（ｃ）参照）。
【００６７】
金属パイプ１９は、その内部に電線本体１１を挿入した状態で折り曲げ加工をした後に、筒体１５との溶接を行ったが、筒体１５との溶接後に折り曲げ加工してもよい。
【００６８】
次に、本発明の好適な第２の実施の形態のシールド電線について説明する。
【００６９】
基本的な構成部分は、上述した図１のシールド電線１０とほぼ同様であり、同一構成部分には、図１の場合と同一の符号を付してあるが、筒体１５を形成して金属パイプ１９を接続する代わりに、編組シールド１７と金属パイプ１９とを接続する接続部材を設けた点において異なる。
【００７０】
図１６に示すように、本実施の形態のシールド電線５０の特徴であるシールド部材５１は、編組シールド１７と金属パイプ１９と接続部材５２とで構成される。接続部材５２は、円筒形状の第１のスリーブ（内スリーブ）５３と、その第１のスリーブ５３の外周に設けられる円筒形状の第２のスリーブ（外スリーブ）５４とが、連結部５５で連結されて形成されている。
【００７１】
本実施の形態では、第１のスリーブ５３と第２のスリーブ５４の長手方向中間部にリング状の連結部５５を形成して内スリーブ５３と外スリーブ５４を連結した接続部材５２を形成した。
【００７２】
内スリーブ５３と外スリーブ５４間の空隙は、連結部５５によって２つの空隙５６，５７に隔てられる。一方の空隙５６には、編組シールド１７の一端が挿入され、他方の空隙５７には金属パイプ１９の一端が挿入されている。接続部材５２は金属で形成されているので、編組シールド１７と金属パイプ１９は接続部材５２を介して電気的に接続されている。
【００７３】
シールド電線５０は、編組シールド１７と接続部材５２が圧着されているので、編組シールド１７と接続部材５２の接触面積が大きくなっている。さらに、編組シールド１７と接続部材５２が、溶融接合されて、第１の溶融接合部５８が形成されている。
【００７４】
金属パイプ１９と接続部材５２もシールド部材５１の全周にＭＩＧ溶融接合されて第２の溶融接合部５９が形成されているので、機械的、電気的に強く接合されている。
【００７５】
本実施の形態のシールド電線５０は、上述のシールド電線１０と同等の作用効果を有する。さらに、接続部材５２は、内スリーブ５３と外スリーブ５４とを連結して一体形成したものであり、編組シールド１７及び金属パイプ１９はそれぞれ空隙５６，５７に挿入されて、溶接されるので、編組シールド１７と金属パイプ１９の接合がより強固なものとなり、耐久性が向上する。
【００７６】
接続部材５２は、内スリーブ５３と外スリーブ５４とで、編組シールド１７を挟み、両スリーブ５３，５４の少なくとも一方に金属パイプ１９が電気的に接続されている構造であればよい。
【００７７】
例えば、図２１に示すように、接続部材６１は、内スリーブ６２と外スリーブ６３とが端面付近で連結形成されたものでもよい。この場合、接続部材６１の空隙に編組シールド１７を挿入し、外スリーブ６３の連結部６４側に金属パイプ１９を溶接してシールド部材６５を形成する。
【００７８】
次に、本実施の形態のシールド電線５０の製造方法について説明する。
【００７９】
図１７に示すように、まず、接続部材５２を鋳造等により形成した後、一方の空隙５６に編組シールド１７を挿入する。
【００８０】
図１８に示すように、内スリーブ５３の管内に円柱状の治具６０を配置し、外スリーブ５４の外側で、かつ編組シールド１７が挿入された側から接続部材５２を押圧して、内スリーブ５３、編組シールド１７及び外スリーブ５４を圧着させる。これにより、編組シールド１７と接続部材５２との接触面積を大きくすると共に、編組シールド１７が接続部材５２に機械的に強固に固定される。
【００８１】
次に、図１９に示すように、外スリーブ５４と編組シールド１７の一部を部分的に溶融接合して第１の溶融接合部５８を形成してもよい。この際、溶融接合は外スリーブ５４の全周行う。接合方法としては、抵抗溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、電子ビーム溶接、レーザ溶接等が挙げられる。接続部材５２と編組シールド１７の一部を第１の溶融接合部５８を形成するように溶接すると、編組シールド１７と接続部材５２は、良好な電気的接合（オーミックコンタクト）となる。また、溶融接合以外に固相拡散接合である、超音波接合、摩擦拡散接合（ＦＳＷ）、クリンチング等で行ってもよい。
【００８２】
一方、金属パイプ１９に電線本体１１を挿入する。この際、金属パイプ１９は、電線本体１１が挿入されたまま折り曲げ成形加工してもよい。
【００８３】
図２０に示すように、内スリーブ５３と外スリーブ５４間の他方の空隙５７に金属パイプ１９を挿入する。このとき、接続部材５２及び編組シールド１７の接合体の内部に電線本体１１を挿入する。
【００８４】
次に、金属パイプ１９と外スリーブ５４の端部を溶融接合して、第２の溶融接合部５９を形成する。この工程での溶融接合は、第１の溶融接合部５８を形成したときと同じ溶接方法で行ってもよく、本実施の形態では、ＭＩＧ溶接法で行った。また、溶融接合は、シールド部材５１の全周に行う。
【００８５】
溶接後、金属パイプ１９及び編組シールド１７に絶縁性の部材を覆う。例えば、金属パイプ１９及び編組シールド１７の外周に熱収縮チューブを被覆し、ホットブロー等で熱収縮チューブを温める。温められた熱収縮チューブは収縮し、金属パイプ１９及び編組シールド１７に密着する。
【００８６】
最後に、電線本体１１及びシールド部材５１以外の部材を設けて、上記のシールド電線５０を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】本発明に係る好適な第１の実施の形態のシールド電線を示す平面図である。
【図２】図１の２Ａ−２Ａ線断面図である。
【図３】図１の３Ａ−３Ａ線断面図である。
【図４】図１の４Ａ−４Ａ線断面図である。
【図５】図１の接合部付近の拡大断面図である。
【図６】図６（ａ）〜図６（ｃ）は、図５の接合部の変形例を示す拡大断面図である。
【図７】図１のシールド電線の製造方法を説明する図であり、図７（ａ）は圧着加工前の筒体の平面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）の７Ｂ−７Ｂ線断面図である。
【図８】図１のシールド電線の製造方法の筒体の圧着工程を説明する断面図である。
【図９】図１のシールド電線の製造方法を説明する図であり、図９（ａ）は圧着加工後の筒体の平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）の９Ｂ−９Ｂ線断面図である。
【図１０】図１のシールド電線の製造方法の筒体への電線本体の挿入工程を説明する平面図である。
【図１１】図１のシールド電線の製造方法の接合工程を説明する平面図である。
【図１２】図１のシールド電線の製造方法の溶融接合工程を説明する平面図である。
【図１３】図１３（ａ）、図１３（ｂ）は、シールド電線の製造方法の接合工程の変形例を説明する平面図である。
【図１４】図１４（ａ）、図１４（ｂ）は、シールド電線の製造方法の接合工程の変形例を説明する平面図である。
【図１５】図１５（ａ）、図１５（ｂ）は、シールド電線の製造方法の接合工程の変形例を説明する平面図である。
【図１６】本発明に係る好適な第２の実施の形態のシールド電線を示す平面図である。
【図１７】図１６のシールド電線の製造方法の接続部材と編組シールドを接合する工程を説明する断面図である。
【図１８】図１６のシールド電線の製造方法のシールド部材の圧着工程を説明する断面図である。
【図１９】図１６のシールド電線の製造方法の接続部材と編組シールドの溶融接続工程を説明する断面図である。
【図２０】図１６のシールド電線の製造方法の接続部材と金属パイプの溶融接続工程を説明する断面図である。
【図２１】図１６のシールド電線の変形例を示す断面図である。
【図２２】従来のシールド電線を示す側面図である。
【図２３】図２２の２３Ａ−２３Ａ線断面図である。
【図２４】図２３の２４Ａ−２４Ａ線断面図である。
【符号の説明】
【００８８】
１０  シールド電線
１１  電線本体
１２  シールド部材
１３  導体
１４  絶縁体
１５  筒体
１６  第１のスリーブ
１７  編組シールド
１８  第２のスリーブ
１９  金属パイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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