(57)【要約】【課題】  部品実装機にとって高負荷がかかる、稀に発生する基板のために部品実装機の電力を無駄に消費したり、部品実装機のサイズが大きくなったり、部品実装機の製造コストが高くなったりするという不具合を回避することができる部品実装順序決定方法等を提供する。【解決手段】  装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータ及び装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部の少なくとも１つについて、定格負荷を超える負荷で動作し続ける時間が予め定められた時間を超えることがないように、部品の実装順序を決定する順序決定ステップＳ１０〜Ｓ１２を含む。【選択図】        図９
2006253616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、
前記装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータ及び前記装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部の少なくとも１つについて、定格負荷を超える負荷で動作し続ける時間が予め定められた時間を超えることがないように、前記部品の実装順序を決定する順序決定ステップを含む
ことを特徴とする部品実装順序決定方法。
【請求項２】
前記順序決定ステップでは、予め定められた一定個数の部品ごとに、一定のサイズよりも小さいチップ部品と前記一定のサイズよりも大きい異形部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項３】
前記順序決定ステップでは、
前記一定個数の部品の実装における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないこととなる前記チップ部品と前記異形部品との混合比を決定し、
決定された混合比で、前記一定個数の部品ごとに、前記チップ部品と前記異形部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項２記載の部品実装順序決定方法。
【請求項４】
前記順序決定ステップでは、予め定められた一定個数の部品ごとに、実装時における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないように前記装着ヘッドを一定時間だけ休止させるステップを含む実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項５】
前記順序決定ステップでは、さらに、基板への部品の装着時における装着ヘッドの移動時の加速度を部品ごとに決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項６】
前記順序決定ステップでは、予め定められた一定個数の部品については、最高の加速度で前記装着ヘッドを移動させ、続く部品については、それまでに実装した部品に対する前記装着ヘッドの平均負荷が前記定格負荷を超えないこととなるような加速度で前記装着ヘッドを移動させるように決定する
ことを特徴とする請求項５記載の部品実装順序決定方法。
【請求項７】
前記順序決定ステップでは、予め定められた一定個数の部品ごとに、基板上における直前に装着した部品との距離が一定の距離よりも小さい部品と前記一定の距離よりも大きい部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項８】
前記順序決定ステップでは、前記一定個数の部品ごとに、実装時における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないように、基板上における直前に装着した部品との距離が一定の距離よりも小さい部品と前記一定の距離よりも大きい部品とを混在させる実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項７記載の部品実装順序決定方法。
【請求項９】
前記順序決定ステップでは、前記装着ヘッドによる部品の吸着、移動、基板への装着という一連の動作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装される部品群をタスクとした場合に、タスクごとに、一定の輝度よりも大きい輝度で前記照明部が照明する部品と前記一定の輝度よりも小さい輝度で前記照明部が照明する部品とが混在するように、前記実装順序を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項１０】
前記順序決定ステップでは、一定の輝度よりも大きい輝度で前記照明部が照明する部品の直後には前記一定の輝度よりも小さい輝度で前記照明部が照明する部品が並ぶように、前記装着ヘッドに吸着される部品の並びを決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序決定方法。
【請求項１１】
装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する部品実装方法であって、
請求項１記載の部品実装順序決定方法で決定された実装順序で部品を実装する
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項１２】
装着ヘッドによって部品を基板に実装する部品実装機であって、
請求項１記載の部品実装順序決定方法で決定された実装順序で部品を実装する
ことを特徴とする部品実装機。
【請求項１３】
装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する装置のためのプログラムであって、
請求項１記載の部品実装順序決定方法に含まれるステップをコンピュータに実行させる
ことを特徴とするプログラム。
【請求項１４】
装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する部品実装順序決定装置であって、
前記装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータ及び前記装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部の少なくとも１つについて、定格負荷を超える負荷で動作し続ける時間が予め定められた時間を超えることがないように、前記部品の実装順序を決定する順序決定手段を備える
ことを特徴とする部品実装順序決定装置。
【請求項１５】
装着ヘッドによって部品を基板に実装する部品実装機であって、
前記装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータと、
前記装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部とを備え、
前記駆動用モータ及び前記照明部の少なくとも１つの定格負荷は、前記実装において最大の負荷がかかるワーストケースにおける負荷よりも小さい
ことを特徴とする部品実装機。
【請求項１６】
前記駆動用モータにとってのワーストケースは、前記装着ヘッドが加速した後に、定速移動をすることなく、減速するケースであり、
前記照明部にとってのワーストケースは、前記部品を最高輝度で照明するケースである
ことを特徴とする請求項１５記載の部品実装機。
【請求項１７】
前記ワーストケースにおける負荷は、前記定格負荷の１２０％である
ことを特徴とする請求項１５記載の部品実装機。
【請求項１８】
前記部品実装機は、前記駆動用モータを冷却する冷却装置及び前記照明部を冷却する冷却装置のいずれも備えない
ことを特徴とする請求項１５記載の部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に部品を実装する部品実装機に関し、特に、低消費電力で動作する部品実装機に関する。
【背景技術】
【０００２】
部品実装機には、装着ヘッド等の機構部を駆動するために、多くのモータが組み込まれている。これらのモータは、安全設計及び故障回避等の観点から、実装におけるワーストケースにおいても定格負荷を超えることがないように、余裕をもった仕様のものが選択されている。ここで、モータにとってのワーストケースとは、例えば、加速後に定速動作をすることなく、直ぐに減速するというような加減速運転が繰り返されるようなケースである。これは、基板に実装する部品が極めて接近し、かつ、多くのチップ部品が含まれるような基板を実装する場合に生じ得る。このようなケースでは、装着ヘッドは、基板上のある実装点に部品を装着した後に、加速した直後に減速することによって次の実装点まで移動し、次の部品を装着する、という動作を装着ヘッドに吸着された部品数だけ繰り返す。
【０００３】
従来、このようなワーストケースの実装動作が連続した場合であっても、モータの負荷が定格を超えない（例えば、定格の８０％で動作できる）ように、性能上において余裕を持ったモータを用いた部品実装機や、そのような部品実装機を前提とする部品実装順序最適化方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。これによって、いかなる種類の基板を実装する場合であっても、モータは、定格負荷を超えることがないので、故障率が抑えられ、長期間にわたる連続稼動が維持される。
【特許文献１】特開２００２−５０９００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような負荷に余裕をもたせた従来の設計手法では、定格容量の大きいモータが採用されるために、発熱量が増大し、そのために、必要な冷却装置（冷却ファン等）の数や容量も増大し、ひいては、部品実装機の消費電力、サイズ（設置面積）及び製造コストが大きくなってしまうという問題がある。なお、このような負荷の余裕をもたせた部品実装機の構成ユニットとしては、駆動用モータだけでなく、装着ヘッドに吸着された部品を認識するための撮像時における照明用のＬＥＤ等もある。
【０００５】
一方、部品実装機を使用している現場では、上述のようなワーストケースで部品実装機を連続稼動させる頻度はそれ程多くはなく、むしろ、部品実装機の最大性能を発揮させる必要がないような基板（例えば、部品点数の小さい基板）を製造するケースが多くなってきたという実情がある。そのために、たまに必要となるレアケースのために、ほとんどのケースにおいてオーバースペックとなる（定格容量の大きい）モータに起因して多くの電力を無駄に消費したり、大きい設置面積を占有してしまったりしている。
【０００６】
そこで、本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、部品実装機にとって高負荷がかかる、稀に発生する基板のために部品実装機の電力を無駄に消費したり、部品実装機のサイズが大きくなったり、部品実装機の製造コストが高くなったりするという不具合を回避することができる部品実装順序決定方法、部品実装方法及び部品実装機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係る部品実装順序決定方法は、装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、前記装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータ及び前記装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部の少なくとも１つについて、定格負荷を超える負荷で動作し続ける時間が予め定められた時間を超えることがないように、前記部品の実装順序を決定する順序決定ステップを含むことを特徴とする。これによって、いかなる場合であっても定格負荷に納まるように設計した従来の部品実装機に比べ、短時間的な実装性能については同じであるにも拘わらず、１ランク下の（定格容量が小さい）駆動用モータや照明部を使用して部品実装機が組み立てられるので、消費電力が低い、ひいては、冷却装置の不要化に伴う低コストな部品実装機が実現される。
【０００８】
ここで、駆動用モータの負荷を考慮した手法として、予め定められた一定個数の部品ごとに、一定のサイズよりも小さいチップ部品と前記一定のサイズよりも大きい異形部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する方法がある。具体的には、前記一定個数の部品の実装における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないこととなる前記チップ部品と前記異形部品との混合比を決定し、決定された混合比で、前記一定個数の部品ごとに、前記チップ部品と前記異形部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する。
【０００９】
また、他の手法として、予め定められた一定個数の部品ごとに、実装時における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないように前記装着ヘッドを一定時間だけ休止させるステップを含む実装順序を決定する方法がある。具体的には、基板への部品の装着時における装着ヘッドの移動時の加速度を部品ごとに決定することとし、予め定められた一定個数の部品については、最高の加速度で前記装着ヘッドを移動させ、続く部品については、それまでに実装した部品に対する前記装着ヘッドの平均負荷が前記定格負荷を超えないこととなるような加速度で前記装着ヘッドを移動させるように決定する。
【００１０】
さらに、別の手法として、予め定められた一定個数の部品ごとに、基板上における直前に装着した部品との距離が一定の距離よりも小さい部品と前記一定の距離よりも大きい部品とが混在して実装されるように、前記実装順序を決定する方法もある。具体的には、前記一定個数の部品ごとに、実装時における前記駆動用モータの平均負荷が前記定格負荷を超えないように、基板上における直前に装着した部品との距離が一定の距離よりも小さい部品と前記一定の距離よりも大きい部品とを混在させる実装順序を決定する。
【００１１】
また、照明部の負荷を考慮した手法として、前記装着ヘッドによる部品の吸着、移動、基板への装着という一連の動作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装される部品群をタスクとした場合に、タスクごとに、一定の輝度よりも大きい輝度で前記照明部が照明する部品と前記一定の輝度よりも小さい輝度で前記照明部が照明する部品とが混在するように、前記実装順序を決定する方法がある。具体的には、一定の輝度よりも大きい輝度で前記照明部が照明する部品の直後には前記一定の輝度よりも小さい輝度で前記照明部が照明する部品が並ぶように、前記装着ヘッドに吸着される部品の並びを決定する。
【００１２】
なお、本発明は、このような部品実装順序決定方法として実現できるだけでなく、その部品実装順序決定方法で決定された実装順序で部品を実装する部品実装方法、部品実装機、その方法をコンピュータに実行させるプログラム、部品実装順序決定装置としても実現できる。さらに、装着ヘッドによって部品を基板に実装する部品実装機であって、前記装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータと、前記装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部とを備え、前記駆動用モータ及び前記照明部の少なくとも１つの定格負荷は、前記実装において最大の負荷がかかるワーストケースにおける負荷よりも小さいことを特徴とする部品実装機としても実現できる。ここで、前記ワーストケースにおける負荷は、例えば、前記定格負荷の１２０％である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、稀に発生する基板のために部品実装機の電力を無駄に消費したり、部品実装機のサイズが大きくなったり、部品実装機の製造コストが高くなったりするという不具合が回避される。
【００１４】
つまり、本発明によれば、ほとんどのケースにおいて、あるいは、短時間的には、従来の部品実装機と同等の性能が発揮されるにも拘わらず、１ランク下の（より定格容量の小さい）駆動用モータや照明部を用いて部品を実装することができるので、消費電力が削減されて発熱量が減少し、それに伴って、従来の部品実装機で必要とされた冷却装置が不要となり、製造コストが小さくなるとともに、部品実装機のサイズもコンパクトされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の実施の形態における部品実装機１０の概観図である。この部品実装機１０は、部品の実装順序を決定し、決定された順序に従って部品を基板２０に実装する装置であり、部品を供給する部品供給部１５と、部品供給部１５から部品を吸着して基板２０の実装点に部品を装着する装着ヘッド１１と、装着ヘッド１１をＸＹ駆動する（地面に並行な面で移動させる）ステージであるＸＹロボット１２と、装着ヘッド１１による部品の吸着状態を認識する部品認識カメラ１３等を備える。
【００１６】
なお、装着ヘッド１１は、例えば、モジュラー式装着ヘッドであり、上下動可能な１０本の吸着ノズルを備え、最大１０個の部品を吸着して基板に装着することができる。また、吸着ノズルは、例えば、装着ヘッド１１に着脱可能である。そして、装着ヘッド１１は、吸着する部品のサイズや重量等に対応して、部品の吸着に先立ち、吸着ノズルを自動交換することができる。なお、図２に示されるように、装着ヘッド１１による部品の吸着・基板への移動・基板上への部品の装着という一連の動作（１サイクル）の繰り返しにおける１回分（１サイクル分）の一連動作によって実装される部品群をタスクという。
【００１７】
また、ＸＹロボット１２は、Ｘ軸及びＹ軸方向の駆動軸１２ａと、各駆動軸１２ａに沿って可動部を駆動する駆動用モータ（駆動用モータに電源を供給する図示されていないドライバも含まれる）１２ｂ等からなる。また、部品認識カメラ１３は、装着ヘッド１１に吸着された部品を照明する複数のＬＥＤとそれらＬＥＤに電流を供給する電源からなる照明部１３ｂと、装着ヘッド１１に吸着された部品を撮像する撮像部１３ａ等からなる。
【００１８】
ここで、この部品実装機１０が備える駆動用モータ１２ｂは、ワーストケースにおける負荷が、モータの定格を超え、かつ、モータの最大許容負荷の範囲内の値（例えば、定格の１２０％）となるような性能をもつ駆動用モータである。同様に、照明部１３ｂは、ワーストケースにおける負荷が、定格を超え、かつ、最大許容負荷の範囲内の値（例えば、定格の１２０％）となるような性能をもつ照明部である。
【００１９】
ただし、この部品実装機１０は、後述するように、駆動用モータ１２ｂに定格を超える負荷がかかる状態が一定時間を超えて連続することがないように、さらに、照明部１３ｂに定格を超える負荷がかかる状態が一定時間を超えて連続することがないように、予め決定した実装順序で基板２０に部品を実装する。あるいは、駆動用モータ１２ｂに定格を超える負荷がかかる状態で実装する部品が一定個数を超えて連続することがないように、さらに、照明部１３ｂに定格を超える負荷がかかる状態で実装する部品が一定個数を超えて連続することがないように、予め決定した実装順序で基板２０に部品を実装する。つまり、この部品実装機１０は、短時間的な能力としては、ワーストケースに相当する部品実装を完遂する能力を有しているが、連続的にワーストケースに相当する部品実装を完遂する能力を有する部品実装機に比べ、定格容量の低い駆動用モータ１２ｂと照明部１３ｂ、つまり、低消費電力で発熱量の低い駆動用モータ１２ｂと照明部１３ｂを備える。その結果、本実施の形態では、この部品実装機１０は、駆動用モータ１２ｂ等を冷却するための冷却装置を備えていない。
【００２０】
なお、駆動用モータ１２ｂにとってのワーストケースとは、駆動用モータ１２ｂに最大負荷がかかるケースであり、例えば、可動部（Ｘ軸ステージや装着ヘッド１１等）を最大加速度（正の最大加速度）で移動させた後に、定速移動させることなく、最大加速度（負の最大加速度）で減速させる場合である。また、照明部１３ｂにとってのワーストケースとは、照明部１３ｂに最大負荷がかかるケースであり、例えば、最大の輝度で発光する状態、具体的には、照明部１３ｂが備える全てのＬＥＤを点灯させる、あるいは、全てのＬＥＤを点滅させるケースである。
【００２１】
また、駆動用モータ１２ｂの負荷とは、その稼動時におけるモータの出力、トルク、電流、回転数等に対応し、駆動用モータ１２ｂの定格負荷とは、そのモータの定格出力、定格トルク、定格電流、定格回転数等である。また、照明部１３ｂの負荷とは、照明部１３ｂが備えるＬＥＤへの供給電流（合計電流値）に対応し、照明部１３ｂの定格負荷とは、照明部１３ｂが備えるＬＥＤの定格電流（個々のＬＥＤの定格電流の合計）である。したがって、この駆動用モータ１２ｂは、ワーストケースにおいて、例えば、定格トルクの１２０％のトルクで回転することとなる性能を有するモータであり、照明部１３ｂは、ワーストケースにおいて、例えば、全てのＬＥＤに定格電流の１２０％の電流を供給することとなる性能を有する照明部である。以下、説明の便宜のため、負荷の大きさについては、定格負荷に対する比（％）で示す。
【００２２】
また、駆動用モータ１２ｂ及び照明部１３ｂに定格を超える負荷がかかる状態の最大持続時間である上記「一定時間」（あるいは、上記「一定個数」）については、駆動用モータ１２ｂ及び照明部１３ｂの使用寿命を短くしてしまうことがない最大許容時間として実験等で予め得られた時間（あるいは、そのような時間に実装可能な部品の個数）を採用したり、そのような時間として仕様書で記載された値（あるいは、そのような時間に実装可能な部品の個数）を採用する。
【００２３】
図３は、図１に示された部品実装機１０の機能的な構成を示すブロック図である。この部品実装機１０は、機能的には、機構部３１、実装制御部３２、入力部３３、出力部３４、記憶部３５、実装順序決定部３６及び通信Ｉ／Ｆ部３７を備える。
【００２４】
機構部３１は、装着ヘッド１１、ＸＹロボット１２、部品認識カメラ１３、搬送部１４及び部品供給部１５等を含む機構関連の構成要素の集合である。
【００２５】
実装制御部３２は、実装順序決定部３６によって決定された実装順データ３５ｃに基づいて機構部３１を制御することによって、部品の実装を制御する。
【００２６】
入力部３３は、ユーザからの指示を取得するキーボード等である。出力部３４は、ユーザに各種情報を提示するＬＣＤ等である。
【００２７】
記憶部３５は、ハードディスクやメモリ等であり、実装点データ３５ａ、部品データ３５ｂ及び実装順データ３５ｃ等を保持する。実装点データ３５ａは、図４に示されるように、対象となる基板２０の全実装点について、「実装点Ｎｏ．」、「部品名（実装位置（Ｘ，Ｙ，Θ）を含む」を示す情報からなる。部品データ３５ｂは、図５に示されるように、「部品名」、「部品外観」（形状）、「部品サイズ」、「色」（部品の裏面の色）、「２次元認識方式」（部品認識カメラ１３による部品の認識方式）、「吸着ノズル」（使用する吸着ノズルのタイプ）、「タクト」（その部品の実装に要する時間）、「速度ＸＹ」（実装時の移送速度）等を示す情報からなる。実装順データ３５ｃは、図６に示されるように、実装順序決定部３６によって最終的に決定された全部品の実装順序を示す情報（図６では、各実装点が属する「タスク」を特定する情報）からなる。なお、図６において、「タスク」は、Ｔ００１、Ｔ００２、・・・の順に実装される場合におけるタスク名を示す。
【００２８】
実装順序決定部３６は、記憶部３５に保持された実装点データ３５ａ及び部品データ３５ｂ等に基づいて、駆動用モータ１２ｂ及び照明部１３ｂの負荷を考慮した最適な部品の実装順序を決定し、決定した結果を実装順データ３５ｃとして記憶部３５に格納するプログラム及びＣＰＵ等であり、第１実装順序決定部３６ａ及び第２実装順序決定部３６ｂを有する。
【００２９】
第１実装順序決定部３６ａは、駆動用モータ１２ｂにとってのワーストケースが連続しないような部品の実装順を決定する処理部である。第２実装順序決定部３６ｂは、照明部１３ｂにとってのワーストケースが連続しないような部品の実装順（より詳細には、部品認識の順序）を決定する処理部である。
【００３０】
通信Ｉ／Ｆ部３７は、他の装置と通信するインターフェースカード等であり、例えば、上流のホストコンピュータから実装点データや部品データをダウンロードし、それぞれを実装点データ３５ａ及び部品データ３５ｂとして記憶部３５に格納する際に使用される。
【００３１】
次に、以上のように構成された本実施の形態における部品実装機１０の特徴的な動作について説明する。
【００３２】
図７（ａ）及び図７（ｂ）は、第１実装順序決定部３６ａによる動作を示すフローチャートである。ここでは、チップ部品と異形部品とを混在させて実装することで、装着ヘッド１１によるワーストケースの連続（加減速の連続）を回避する部品の実装順序の決定手順が示されている。
【００３３】
なお、チップ部品とは、部品テープ（キャリアテープ）によって供給されるサイズの小さな部品であり、例えば、□１０ｍｍ以下の電子部品等である。また、異形部品とは、チップ部品を除くサイズの大きな部品であり、トレイによって供給され、例えば、□１０ｍｍ以上の大型電子部品やスイッチ・コネクタ等である。一般に、チップ部品は、高速、高加速度で実装されるとともに、高密度で連続して実装されることが多く、装着ヘッド１１による加減速が繰り返されて実装されるので、駆動用モータ１２ｂに大きな負荷がかかる。一方、異形部品は、基板２０に実装される個数が少なく、低加速度で実装されるとともに、連続して実装されることもまれであり、駆動用モータ１２ｂにかかる負荷が小さい。
【００３４】
図７（ａ）に示されるように、まず、第１実装順序決定部３６ａは、時間的に平均した場合に、駆動用モータ１２ｂが定格負荷で動作できることとなるような、チップ部品と異形部品との混合比を算出する（Ｓ１０）。ここで、混合比は、部品の員数比であり、例えば、９個のチップ部品につき１個の異形部品を実装する場合には、９：１となる。なお、この例では、実装の対象となる部品にチップ部品と異形部品が含まれているものとする。
【００３５】
続いて、第１実装順序決定部３６ａは、対象となる全てのチップ部品について、最適な実装順序を決定する（Ｓ１１）。例えば、高さの低い部品から実装するように実装順序を決定する。
【００３６】
最後に、第１実装順序決定部３６ａは、上記ステップＳ１０で決定した混合比でチップ部品と異形部品とが混在して実装されるように、対象となる全ての異形部品を、上記ステップＳ１１で決定したチップ部品の並びに挿入していく（Ｓ１２）。図８は、このような手順で決定された実装順の例を示す図である。ここでは、９：１の混合比でチップ部品と異形部品とが混在するように実装順が決定されている。
【００３７】
図７（ｂ）は、図７（ａ）における混合比の決定ステップ（Ｓ１０）の詳細な手順を示すフローチャートである。第１実装順序決定部３６ａは、実装点データ３５ａ及び部品データ３５ｂを参照することで、実装の対象となる全チップ部品の平均タクトＴｃ（例えば、０．１秒）と、それらチップ部品の実装時における駆動用モータ１２ｂの平均的な負荷Ｌｃ（例えば、１１５％）とを特定し（Ｓ２０）、同様にして、実装の対象となる全異形部品の平均タクトＴｇ（例えば、１秒）と、それら異形部品の実装時における駆動用モータ１２ｂの平均負荷Ｌｇ（例えば、５０％）とを特定し（Ｓ２１）、それらの値から、以下の式を満たすｎを算出し、得られたｎを混合比（ｎ：１）とする（Ｓ２２）。
【００３８】
（ｎ×Ｔｃ×Ｌｃ＋Ｔｇ×Ｌｇ）／（ｎ×Ｔｃ＋Ｔｇ）≦１００（％）
この式は、ｎ個のチップ部品と１個の異形部品の実装における駆動用モータ１２ｂの平均負荷が１００％以下になることを示している。なお、チップ部品及び異形部品に対する駆動用モータ１２ｂの平均的な負荷は、予め実測等によって決定された値を使用してもよいし、部品ごとの負荷を部品データ３５ｂに登録しておき、実装の対象となる部品についての負荷の平均値を算出してもよい。
【００３９】
図９は、このような手順によって決定された実装順序で部品が実装された場合における駆動用モータ１２ｂの負荷変動を示す図である。ここでは、図８に示される実装順に従って部品が実装された場合の負荷変動が示され、連続する９個のチップ部品については１１５％の負荷で実装され、続く１個の異形部品については５０％の負荷で実装されるというサイクルが繰り返されている。その結果、１０個の部品単位でみた場合には、定格負荷（１００％）を超えない実装が実現されている。
【００４０】
このように、本実施の形態によれば、瞬間的には定格を超える負荷が駆動用モータ１２ｂにかかるが、そのような過負荷状態が一定時間を超えて連続することがないように実装順序が決定され、そのような実装順序に従って部品が実装されるので、駆動用モータ１２ｂは、平均的には、定格仕様の範囲内で使用される。そして、その駆動用モータ１２ｂは、通常の設計で用いられるもの（つまり、ワーストケースであっても定格負荷を超えないもの）よりも、負荷容量の小さなモータであり、消費電力が低減され、発熱量が抑制され、冷却装置が不要となる。
【００４１】
なお、第１実装順序決定部３６ａは、駆動用モータ１２ｂの平均負荷を定格以下にする部品の実装順序として、このようなチップ部品と異形部品とを混在させる手法（以下、この手法を「チップ部品・異形部品混在法」という。）だけでなく、以下に説明する他の手法によって、部品の実装順序を決定することもできる。以下、それら他の手法を説明する。
【００４２】
まず、第１実装順序決定部３６ａによる実装順序決定方法の別の手法として、「小休止挿入法」を説明する。
【００４３】
第１実装順序決定部３６ａは、駆動用モータ１２ｂの平均負荷を定格以下にする別の手法として、図１０に示される実装順序の例のように、チップ部品の並びに対して、「小休止」（装着ヘッド１１等の可動部を休止させること、つまり、駆動用モータ１２ｂを休止させること）を挿入する手法によって部品の実装順序を決定する。
【００４４】
図１０は、第１実装順序決定部３６ａによって決定された部品の実装順序の例を示す図である。ここでは、２０：１の混合比でチップ部品と小休止とが混在するように実装順が決定されている。図１１は、図１０に示される実装手順で部品が実装された場合における駆動用モータ１２ｂの負荷変動を示す図である。ここでは、連続する２０個のチップ部品については１１５％の負荷で実装され、続いて、一定時間の小休止がとられる、というサイクルが繰り返されている。その結果、２０個の部品単位でみた場合には、定格負荷（１００％）を超えない実装が実現されている。
【００４５】
なお、このような実装順序は、基本的には、図７に示されたフローチャートと同様の手順によって決定される。つまり、一定時間における駆動用モータ１２ｂの平均負荷が定格を超えないように、一定個数のチップ部品に対して、平均負荷を定格以下とするような小休止を挿入している。例えば、２０個のチップ部品ごとに１回の小休止を挿入することとすると、第１実装順序決定部３６ａは、全てのチップ部品について最適な実装順序を決定し、得られたチップ部品の並びに対して、以下の式を満たす時間Ｔｓの小休止を挿入する。
【００４６】
２０×Ｔｃ×Ｌｃ／（２０×Ｔｃ＋Ｔｓ）≦１００（％）
このような手法で決定された部品実装順序であっても、２０個のチップ部品の単位でみた場合には、定格負荷（１００％）を超えない実装が実現される。
【００４７】
次に、第１実装順序決定部３６ａによる実装順序決定方法の別の手法として、「加速度調整法」を説明する。
【００４８】
第１実装順序決定部３６ａは、駆動用モータ１２ｂの平均負荷を定格以下にする別の手法として、装着ヘッド１１の加速度を含めた部品の実装順序（いかなる部品をいかなる加速度で実装するか）を決定する。
【００４９】
図１２は、第１実装順序決定部３６ａによる加速度調整法による部品の実装順序の決定手順を示すフローチャートである。ここでは、装着ヘッド１１の負荷を考慮しないで決定された部品の実装順序に対して、部品の実装順序を変えることなく、部品ごとの加速度パターン、つまり、基板に部品を装着するときの装着ヘッド１１の移動時における加速度パターンを決定する手順が示されている。
【００５０】
まず、第１実装順序決定部３６ａは、既に決定された実装順（実装順データ３５ｃ）に従って、予め決められた一定個数まで、部品ごとの負荷を積算し、その個数で除することで、平均負荷を算出する（Ｓ３０）。なお、部品ごとの負荷は、図１３に示されるように、予め実測等によって決定された部品間距離（直前の部品と当該部品の実装点間の距離）と負荷との対応を示す表に従って、決定される。例えば、第１実装順序決定部３６ａは、実装点データ３５ａを参照することで部品間距離を特定し、部品間距離が１０ｍｍ以下の場合は１２０％の負荷と特定し、部品間距離が１０ｍｍを超え、かつ、３０ｍｍ以下の場合は８０％の負荷と特定し、部品間距離が３０ｍｍを超える場合は６０％の負荷と特定し、一定個数（例えば、１０個）の部品の負荷を積算して平均値を求める。なお、これら一定個数の部品については、装着ヘッド１１の加速及び減速においては、最高の加速度（図１４に示される加速パターン１）で行われるものとする。
【００５１】
次に、第１実装順序決定部３６ａは、いま算出された平均負荷が１００％を超えるか否かを判断する（Ｓ３１）。その結果、１００％を超える場合には（Ｓ３１でＹｅｓ）、続く部品の加速パターンを図１４における加速パターン２又は加速パターン３に決定し（Ｓ３２）、平均負荷を更新する（Ｓ３３）という処理を、平均が１００％を下回るまで、繰り返す。一方、１００％を超えない場合には（Ｓ３１でＮｏ）、部品がなくなるまで（既に実装順が決定された全ての部品についての処理が終了するまで）、同様の処理を繰り返す（Ｓ３０、Ｓ３１）。
【００５２】
なお、加速パターン２は、部品間距離で定まる負荷に０．８を乗じた負荷が駆動用モータ１２ｂにかかる加速パターンであり、加速パターン３は、部品間距離で定まる負荷に０．６を乗じた負荷が駆動用モータ１２ｂにかかる加速パターンである。加速パターン２及び加速パターン３の選択については、それまでの平均負荷の大きさに応じて決定すればよい。例えば、平均負荷が１１０％を超えている場合に、次の部品の加速パターンとして加速パターン３を選択し、平均負荷が１１０％を超えていない場合に、次の部品の加速パターンとして加速パターン２を選択する。
【００５３】
図１５は、このような手法によって決定された実装手順で部品が実装された場合における駆動用モータ１２ｂの負荷変動を示す図である。ここでは、一定個数までは、最高の加減速で装着ヘッド１１が移動するので、部品間距離だけに依存して駆動用モータ１２ｂの負荷が変動する様子が示され、その後の部品については、加速パターン２又は加速パターン３による加速制御の下で装着ヘッド１１が移動するので、部品間距離と加速パターンによって定まる駆動用モータ１２ｂの負荷の変動の様子が示されている。この図から分かるように、このような加速制御によって、一定個数の部品の実装における装着ヘッド１１の負荷が１００％を超えている場合には、その後の部品については、より低い負荷となる加速パターンで実装が行われ、その結果、一定時間にわたってみた場合には、定格負荷（１００％）を超えない実装が実現されている。
【００５４】
次に、第１実装順序決定部３６ａによる実装順序決定方法の別の手法として、「実装点選択法」を説明する。
【００５５】
第１実装順序決定部３６ａは、駆動用モータ１２ｂの平均負荷を定格以下にする別の手法として、実装点間距離を考慮して部品の実装順序を決定する。
【００５６】
図１６は、第１実装順序決定部３６ａによる実装点選択法による部品の実装順序の決定手順を示すフローチャートである。ここでは、駆動用モータ１２ｂに高負荷がかかるような実装が連続しないように、つまり、実装点間距離が小さな部品の装着が連続しないように、実装点間距離の小さな部品の後に実装点間距離の大きな部品が実装されるように、実装順序を決定する手順が示されている。
【００５７】
第１実装順序決定部３６ａは、まず、次に実装する部品（実装点）を決定するに際し、直前に実装する部品に対する駆動用モータ１２ｂの負荷を特定し、特定した負荷が１００％を超えているか否かを判断する（Ｓ４０）。ここで、負荷の大きさは、その部品と直前に実装する部品の実装点間距離に対応して決定される値であり、例えば、図１３に示された表を参照して決定される。
【００５８】
具体例として、いま、図１７（ａ）の部品配置例及び図１７（ｂ）の実装順序例に示されるように、２つの部品ａ１及びａ２について、この順（部品ａ１→部品ａ２）で実装順を決定したとする。次に実装する部品の決定に際しては、第１実装順序決定部３６ａは、直前に実装する部品ａ２に対する負荷が１００％を超えているか否かを判断する。この例では、部品ａ２に対する負荷は、その部品ａ２と直前に実装する部品ａ１の部品間距離（５ｍｍ）に対応する値（図１３の表より、１２０％）となり、第１実装順序決定部３６ａは、１００％を超えていると判断する。
【００５９】
続いて、第１実装順序決定部３６ａは、直前に実装する部品に対する負荷が１００％を超えている場合には（Ｓ４０でＹｅｓ）、負荷が１００％以下となる部品を次に実装する部品と決定するか、あるいは、そのような部品が存在しないときには、小休止（例えば、１秒の小休止）を挿入する（Ｓ４１）。図１７に示された例では、第１実装順序決定部３６ａは、部品ａ２の後に実装する部品として、負荷が８０％となる部品ｂ１を選択する。なお、第１実装順序決定部３６ａは、実装点データ３５ａを参照することで、図１７に示されるように、部品ｂ１と部品ａ２との部品間距離が２０ｍｍであり、図１３の表より、部品ｂ１に対する駆動用モータ１２ｂの負荷が８０％と分かる。
【００６０】
一方、直前に実装する部品に対する負荷が１００％を超えていない場合には（Ｓ４０でＮｏ）、第１実装順序決定部３６ａは、直前に実装する部品との部品間距離が最小となる部品を次に実装する部品と決定する（Ｓ４２）。図１７に示された例では、第１実装順序決定部３６ａは、実装点データ３５ａを参照することで、部品ｂ１の後に実装する部品として、部品間距離が最小となる部品ｂ２を選択する。
【００６１】
以上の処理（Ｓ４０〜Ｓ４２）を対象となる全ての部品について繰り返す。
図１８（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、このような手法によって決定された実装手順で部品が実装された場合における駆動用モータ１２ｂの負荷変動を示すグラフ及び状態遷移図である。ここでは、高負荷（１２０％）と低負荷（８０％）とが繰り返されたり、高負荷（１２０％）と小休止とが繰り返されたりする様子が示されている。つまり、高負荷の実装後には必ず低負荷の実装が行われる（なお、低負荷の実装後には、高負荷の実装、又は、再び低負荷の実装が行われる）ことが示されている。これらの図から分かるように、このような実装点間距離に基づく実装順序によって、瞬間的には高い負荷（１２０％）の部品実装が行われるが、平均的には定格負荷（１００％）を超えない部品実装が確保される。よって、従来の部品実装機よりも定格容量の小さい駆動用モータ１２ｂが使用されているにも拘わらず、従来の部品実装機と略同様の性能が発揮され、これによって、消費電力と発熱量が削減されるとともに、冷却装置を備えないことによるコスト削減が実現される。
【００６２】
なお、この「実装点選択法」では、直前に実装する部品に対する駆動用モータ１２ｂの負荷が１００％を超えているか否かによって、次に実装する部品が決定されたが、上記「チップ部品・異形部品混在法」と同様に、それまで実装される部品の平均負荷を算出し、平均負荷が１００％を超えている場合に、部品点間距離に基づいて、平均負荷が１００％以下となるような部品を次に実装する部品として決定してもよい。
【００６３】
次に、第２実装順序決定部３６ｂの動作について説明する。
図１９は、第２実装順序決定部３６ｂによる部品の実装順序（部品認識の順序）の決定手順を示すフローチャートである。ここでは、部品認識カメラ１３の照明部１３ｂに高負荷がかかるような部品認識が連続しないように、つまり、照明部１３ｂが有するＬＥＤを最高輝度で点灯させる状態が連続しないように、高輝度で照明する必要のある黒色系の部品とそうでない白色系の部品とが混在する並びで装着ヘッド１１の吸着ノズルに吸着されるように、部品の認識順序（つまり、１つのタスクにおける装着ヘッド１１への部品の吸着位置）を決定する手順が示されている。
【００６４】
なお、この例では、部品の高さ順等に基づいて、タスク単位での部品の実装順序が既に決定されているものとする。よって、ここでは、各タスクに属する部品の装着ヘッド１１における吸着位置（部品の並び）を決定するものとする。また、図２０（ａ）に示されるように、部品の吸着を終えた装着ヘッド１１は、部品認識カメラ１３の撮影視野を一方向に横切るように通過し、部品認識カメラ１３は、装着ヘッド１１に吸着された部品の並びに対して、部品ごとに、吸着状態を認識するために、照明部１３ｂによって部品を照明するとともに撮像部１３ａによって撮影をするものとする。
【００６５】
また、第２実装順序決定部３６ｂは、１つのタスクに属する部品（例えば、１０個の部品）の並びにおける先頭位置の部品（例えば、装着ヘッド１１の左端に吸着される部品）を決定した後、図１９のフローチャートに示される手順に従って、１つのタスクに属する全ての部品について、その並び（例えば、装着ヘッド１１の左端から右端に向かって吸着される部品の並び）を順に決定するものとする。
【００６６】
第２実装順序決定部３６ｂは、まず、部品の並びにおける次に配置すべき部品を決定するに際し、直前に配置（つまり、部品認識）する部品に対する照明部１３ｂの負荷を特定し、特定した負荷が１００％を超えているか否かを判断する（Ｓ５０）。ここで、負荷の大きさは、その部品の裏面における色に対応して決定される値であり、例えば、黒色が１２０％、白色が１００％、銀色が８０％と予め対応づけられている。
【００６７】
具体例として、いま、図２０（ｂ）の部品の吸着位置の例に示されるように、先頭位置（吸着位置１）の部品として、高輝度の照明を必要とする黒色の部品が決定されているとする。吸着位置２の部品の決定に際しては、第２実装順序決定部３６ｂは、吸着位置１の部品に対する負荷が１００％を超えているか否かを判断する。この例では、第２実装順序決定部３６ｂは、部品データ３５ｂを参照することで、第１部品の色が黒色であり、照明部１３ｂの負荷が１２０％となることが分かるので、１００％を超えていると判断する。
【００６８】
続いて、第２実装順序決定部３６ｂは、直前に配置する部品に対する負荷が１００％を超えている場合には（Ｓ５０でＹｅｓ）、負荷が１００％以下となる部品を次に配置（つまり、部品認識）する部品と決定するか、あるいは、そのような部品が存在しないときには、小休止（例えば、０．５秒の小休止）を挿入する（Ｓ５１）。図２０（ｂ）に示された例では、第２実装順序決定部３６ｂは、吸着位置１の部品の後に実装する吸着位置２の部品として、負荷が８０％となる銀色の部品を選択する。
【００６９】
一方、直前に配置する部品に対する負荷が１００％を超えていない場合には（Ｓ５０でＮｏ）、第２実装順序決定部３６ｂは、そのタスクで残っている部品の中から任意に選択した部品（例えば、残り員数の多い部品、あるいは、最も負荷が高い部品等）を選択し、次に配置（つまり、部品認識）する部品と決定する（Ｓ５２）。図２０（ｂ）に示された例では、第２実装順序決定部３６ｂは、吸着位置３に配置する部品として、白色の部品を選択している。
【００７０】
以上の処理（Ｓ５０〜Ｓ５２）を対象となる全ての部品（ここでは、１つのタスクに属する全ての部品）について繰り返す。さらに、このような吸着位置の決定を全てのタスクについて繰り返す。
【００７１】
図２１は、このような手法によって決定された部品の並びで部品認識が行われた場合における照明部１３ｂの負荷変動を示す図である。ここでは、高負荷と低負荷とが繰り返されたり、高負荷と小休止とが繰り返されたりする様子が示されている。これらの図から分かるように、このような部品の色に基づく部品の認識順（装着ヘッド１１における部品の並び）によって、高い負荷の照明が連続することが回避される。よって、従来の部品実装機よりも定格容量の小さい照明部１３ｂが使用されているにも拘わらず、従来の部品実装機と略同様の性能が発揮され、これによって、消費電力が削減されるとともに、運転コストが削減される。
【００７２】
なお、この例では、直前に部品認識された部品に対する照明部１３ｂの負荷が１００％を超えているか否かによって、次に部品認識する部品が決定されたが、上記「チップ部品・異形部品混在法」と同様に、それまで認識された部品の平均負荷を算出し、平均負荷が１００％を超えている場合に、平均負荷が１００％以下となるような色の部品を次に配置してもよい。
【００７３】
以上、本発明の部品実装順序決定方法について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものも本発明の範囲内に含まれる。
【００７４】
例えば、本実施の形態では、部品の実装順序の決定は、部品の実装に先立って決定されたが、本発明は、このような決定順序だけでなく、実装順序を決定する全ての工程又は一部の工程を部品の実装と並行して行ってもよい。例えば、部品の実装に先立って、タスク単位での実装順序を決定しておき、部品の実装が開始されてから、タスクに含まれる部品の基板への装着順を部品間距離に基づいて動的に決定してもよい。
【００７５】
また、本実施の形態では、駆動用モータや照明部の負荷を考慮しながら部品の実装順序を決定したが、本発明は、部品の実装順序だけを決定する手順と、負荷を考慮して部品の実装順を修正する手順とを分離してもよい。例えば、まず、駆動用モータの負荷を考慮することなく最適な部品の実装順序を決定し、その次に、駆動用モータの負荷を考慮しながら、実装順序を修正していくような手順であってもよい。
【００７６】
また、本実施の形態では、駆動用モータ及び照明部の負荷を考慮した様々な実装順序の決定手法が説明されたが、これらの手法は、単独で、あるいは、任意に組み合わせて使用することができる。
【００７７】
また、本実施の形態では、照明部１３ｂは、部品認識カメラ１３に備えられていたが、本発明は、このような構成に限定されるものではなく、照明部１３ｂが装着ヘッド１１に備えられていてもよい。
【００７８】
また、本実施の形態においては、一定時間、あるいは、一定個数の部品ごとに、定格負荷を上回る実装と定格負荷を下回る実装とが混在した様々な実装順が示されたが、本発明は、定格負荷を上回る実装時間（あるいは、部品の個数）と定格負荷を下回る実装時間（あるいは、部品の個数）との比が実施の形態で示された９：１等の数値に限定されるものではない。一定時間、あるいは、一定個数の部品ごとの平均負荷を定格以内に収めることができ、かつ、駆動用モータや照明部の寿命を短くしてしまうことがない比率であれば、いかなる比率であってもよい。
【００７９】
また、本実施の形態では、駆動用モータや照明部の平均負荷が定格負荷を超えないように実装順序が決定されたが、負荷の基準としては、定格負荷に限られず、例えば、余裕を見積もって、定格負荷の９０％を基準としてもよい。この場合には、本発明は、装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の部品の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、装着ヘッドを移動させるステージを駆動する駆動用モータ及び装着ヘッドに吸着された部品を撮像するために照明する照明部の少なくとも１つについて、所定の負荷（例えば、定格負荷の９０％）を超える負荷で動作し続ける時間が予め定められた時間を超えることがないように、部品の実装順序を決定する順序決定ステップを含むものとして実現することができる。
【００８０】
また、本実施の形態では、負荷を考慮する対象が駆動用モータと照明部であったが、負荷と考慮する対象としては、このような機器に限られず、部品の実装順序によって負荷を制御できる機器、例えば、部品供給部や基板を移動させながら部品を実装するタイプの部品実装機における部品供給部や基板を移動させる駆動用モータ等も含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明は、基板に部品を実装する部品実装機、部品実装機のコントローラ、部品実装順序決定装置、部品の実装順序をシミュレーションしたり評価したりする部品実装順序評価装置等として、特に、低消費電力で、かつ、低コストで実現できる部品実装機等として、利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明の実施の形態における部品実装機の概観図である。
【図２】「タスク」を説明する図である。
【図３】部品実装機の機能的な構成を示すブロック図である。
【図４】実装点データの例を示す図である。
【図５】部品データの例を示す図である。
【図６】実装順データの例を示す図である。
【図７】「チップ部品・異形部品混在法」の手順を示すフローチャートである。
【図８】「チップ部品・異形部品混在法」による実装順の例を示す図である。
【図９】「チップ部品・異形部品混在法」による実装における駆動用モータの負荷変動を示す図である。
【図１０】「小休止挿入法」による実装順の例を示す図である。
【図１１】「小休止挿入法」による実装における駆動用モータの負荷変動を示す図である。
【図１２】「加速度調整法」の手順を示すフローチャートである。
【図１３】部品間距離と駆動用モータの負荷との対応を示す図である。
【図１４】加速パターンの種類を説明する図である。
【図１５】「加速度調整法」による実装における駆動用モータの負荷変動を示す図である。
【図１６】「実装点選択法」の手順を示すフローチャートである。
【図１７】「実装点選択法」による実装順の例を示す図である。
【図１８】「実装点選択法」による実装における駆動用モータの負荷変動を示すグラフ及び状態遷移図である。
【図１９】照明負荷を考慮した実装順序の決定手順を示すフローチャートである。
【図２０】照明負荷を考慮した実装順の例を示す図である。
【図２１】照明負荷の変動を示す図である。
【符号の説明】
【００８３】
１０    部品実装機
１１    装着ヘッド
１２    ＸＹロボット
１２ａ  駆動軸
１２ｂ  駆動用モータ
１３    部品認識カメラ
１３ａ  撮像部
１３ｂ  照明部
１４    搬送部
１５    部品供給部
２０    基板
３１    機構部
３２    実装制御部
３３    入力部
３４    出力部
３５    記憶部
３５ａ  実装点データ
３５ｂ  部品データ
３５ｃ  実装順データ
３６    実装順序決定部
３６ａ  第１実装順序決定部
３６ｂ  第２実装順序決定部
３７    通信Ｉ／Ｆ部
【図１】
2006253616.tif 000003
【図２】
2006253616.tif 000004
【図３】
2006253616.tif 000005
【図４】
2006253616.tif 000006
【図５】
2006253616.tif 000007
【図６】
2006253616.tif 000008
【図７】
2006253616.tif 000009
【図８】
2006253616.tif 000010
【図９】
2006253616.tif 000011
【図１０】
2006253616.tif 000012
【図１１】
2006253616.tif 000013
【図１２】
2006253616.tif 000014
【図１３】
2006253616.tif 000015
【図１４】
2006253616.tif 000016
【図１５】
2006253616.tif 000017
【図１６】
2006253616.tif 000018
【図１７】
2006253616.tif 000019
【図１８】
2006253616.tif 000020
【図１９】
2006253616.tif 000021
【図２０】
2006253616.tif 000022
【図２１】
2006253616.tif 000023