(57)【要約】【課題】接地母材と貴金属部材との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグを提供すること。【解決手段】外周に取付け用ネジ部４１を設けた取付金具４と、取付金具４の内側に保持される絶縁碍子３と、電極先端部２１が絶縁碍子３の先端部から突出するように絶縁碍子３に保持される中心電極２と、中心電極２の側面との間に火花放電ギャップＧを形成する接地電極５とを備えた内燃機関用のスパークプラグ１。接地電極５は、取付金具４に電気的に接続された接地母材５１と、接地母材５１に溶接されると共に中心電極２の側面に対向した貴金属部材５２とを有する。接地母材５１と貴金属部材５２との間の接合部５３は、プラグ軸方向先端側から保護部材６によって覆われている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に取付け用ネジ部を設けた取付金具と、該取付金具の内側に保持される絶縁碍子と、電極先端部が上記絶縁碍子の先端部から突出するように上記絶縁碍子に保持される中心電極と、該中心電極の側面との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えた内燃機関用のスパークプラグであって、
上記接地電極は、上記取付金具に電気的に接続された接地母材と、該接地母材に溶接されると共に上記中心電極の側面に対向した貴金属部材とを有し、
上記接地母材と上記貴金属部材との間の接合部は、プラグ軸方向先端側から保護部材によって覆われていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項２】
請求項１において、上記保護部材は、上記接合部の全体を、プラグ軸方向先端側から覆っていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項３】
請求項２において、上記貴金属部材の上記中心電極側の端部は、上記保護部材の上記中心電極側の端部よりも、０．３ｍｍ以上突出していることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記貴金属部材と上記保護部材との間のプラグ軸方向の距離は、２ｍｍ以下であることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、上記貴金属部材は、Ｉｒ又はＰｔを主成分とする合金からなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、上記保護部材は、上記接合部がプラグ軸方向先端側に露出しないような位置に、スリットを有することを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項７】
請求項６において、上記スリットは、１〜２ｍｍの幅を有することを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において、上記保護部材は、上記接地母材と一体成形されていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか一項において、上記保護部材は、上記接地電極とは独立して配設されていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１０】
請求項１〜９において、上記保護部材は、Ｎｉ合金又は鉄鋼材からなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１１】
請求項１〜７において、上記貴金属部材は、上記保護部材を兼ねていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１２】
請求項１〜１１において、上記接地電極は、複数個形成されており、各接地電極の上記接合部は、上記保護部材によって、プラグ軸方向先端側を覆われていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１３】
請求項１２において、上記各接地電極の上記接合部は、それぞれ独立した１つの上記保護部材によって、プラグ軸方向先端側を覆われていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１４】
請求項１において、上記保護部材は、上記接合部に表面処理により形成した表面処理膜からなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【請求項１５】
請求項１４において、上記保護部材は、セラミックコーティング膜からなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、コージェネレーション、ガス圧送用ポンプ等に使用する内燃機関用のスパークプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、内燃機関用のスパークプラグとして、図１８に示すごとく、中心電極９１の側面と、接地電極９２の先端部との間で火花放電を行う側方電極型のスパークプラグ９がある（特許文献１参照）。
上記接地電極９２は、接地母材９２１と、該接地母材９２１に溶接された貴金属部材９２２とからなる。
【０００３】
しかしながら、上記従来のスパークプラグ９を内燃機関に配設した場合、接地母材９２１と貴金属部材９２２との接合部９２３が、内燃機関の燃焼室側に露出した状態となる。そのため、接地母材９２１自体や貴金属部材９２２自体に比べて強度に劣る上記接合部９２３が、燃焼室における燃焼雰囲気に直接曝され、酸化しやすくなるおそれがある。
【０００４】
特に、近年の内燃機関用の高効率化、低排出ガス等の規制により、燃焼室内における燃焼ガスの高流速化、高温化に伴い、燃焼ガスによる上記接合部９２３への影響が大きくなるおそれがある。その結果、接合部９２３の酸化亀裂による貴金属部材９２２の脱落や、接合部９２３の酸化揮発による消耗が発生し、接合信頼性を確保することが困難となるおそれがある。
また、コージェネレーションガスエンジンに上記スパークプラグ９が使用される場合には、長時間の熱負荷がかかり、貴金属部材９２２の接合信頼性の確保が更に困難となる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−８３６６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、接地母材と貴金属部材との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、外周に取付け用ネジ部を設けた取付金具と、該取付金具の内側に保持される絶縁碍子と、電極先端部が上記絶縁碍子の先端部から突出するように上記絶縁碍子に保持される中心電極と、該中心電極の側面との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えた内燃機関用のスパークプラグであって、
上記接地電極は、上記取付金具に電気的に接続された接地母材と、該接地母材に溶接されると共に上記中心電極の側面に対向した貴金属部材とを有し、
上記接地母材と上記貴金属部材との間の接合部は、プラグ軸方向先端側から保護部材によって覆われていることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグにある（請求項１）。
【０００８】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記スパークプラグにおいては、上記保護部材によって上記接合部がプラグ軸方向先端側から覆われている。そのため、上記スパークプラグを内燃機関に配置したとき、上記接合部は、燃焼室側に露出しない状態となる。それ故、接合部が燃焼室における高温燃焼雰囲気に直接曝されることを防ぐことができる。これにより、接合部における酸化亀裂や酸化揮発の発生を防ぐことができ、接地電極における貴金属部材の接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグを得ることができる。
また、火花放電ギャップは、上記接地電極と上記中心電極の側面との間に形成されているため、接地電極の消耗を抑制することができる。
【０００９】
以上のごとく、本発明によれば、接地母材と貴金属部材との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明（請求項１）において、上記内燃機関用のスパークプラグは、例えば、自動車、コージェネレーション、ガス圧送用ポンプ等の内燃機関における着火手段として用いることができる。
また、上記貴金属部材の上記接地母材に対する溶接は、例えば、レーザー溶接法、抵抗溶接法等により行うことができる。
本明細書において、上記スパークプラグにおける、内燃機関の燃焼室に挿入する側を先端側とし、その反対側を基端側とする。
【００１１】
また、上記保護部材は、上記接合部の全体を、プラグ軸方向先端側から覆っていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記接合部の全体が高温燃焼雰囲気に曝されることを、防ぐことができ、接地母材と貴金属部材との接合信頼性をより向上させることができる。
【００１２】
また、上記貴金属部材の上記中心電極側の端部は、上記保護部材の上記中心電極側の端部よりも、０．３ｍｍ以上突出していることが好ましい（請求項３）。
この場合には、スパークプラグの着火性を確保することができる。
上記突出量が０．３ｍｍ未満の場合には、上記保護部材が火炎の成長を阻害して、着火性の低下を招くおそれがある。
【００１３】
また、上記貴金属部材と上記保護部材との間のプラグ軸方向の距離は、２ｍｍ以下であることが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記接合部が高温燃焼雰囲気に曝されることを、より効果的に防ぐことができ、接地母材と貴金属部材との接合信頼性をより向上させることができる。
上記距離が２ｍｍを超える場合には、高温燃焼雰囲気が保護部材の内側に回り込み、接合部の強度を確保することが困難となるおそれがある。
【００１４】
また、上記貴金属部材は、Ｉｒ（イリジウム）又はＰｔ（白金）を主成分とする合金からなることが好ましい（請求項５）。
この場合には、貴金属部材自体の耐久性を確保することができる。
【００１５】
また、上記保護部材は、上記接合部がプラグ軸方向先端側に露出しないような位置に、スリットを有することが好ましい（請求項６）。
この場合には、火花放電ギャップからの火炎の成長を可能とする空間を確保して、スパークプラグの着火性を確保することができる。
【００１６】
また、上記スリットは、１〜２ｍｍの幅を有することが好ましい（請求項７）。
この場合には、接地母材と貴金属部材との接合信頼性を確保すると共に、着火性を確保することができる。
上記幅が１ｍｍ未満の場合には、保護部材が火炎の成長を妨げて、着火性が低下するおそれがある。一方、上記幅が２ｍｍを超える場合には、高温燃焼雰囲気がスリットから保護部材の内側に回り込み、接合部の強度を確保することが困難となるおそれがある。
【００１７】
また、上記保護部材は、上記接地母材と一体成形されていることが好ましい（請求項８）。
この場合には、上記接合部の熱を接地母材と保護部材との双方を伝わせて逃がすことが可能となり、接合部における熱応力を低減し、接合信頼性を向上させることができる。
【００１８】
また、上記保護部材は、上記接地電極とは独立して配設されていてもよい（請求項９）。
この場合には、保護部材と貴金属部材との位置寸法調整が容易となる。
【００１９】
また、上記保護部材は、Ｎｉ合金又は鉄鋼材からなることが好ましい（請求項１０）。
この場合には、安価なスパークプラグを容易に得ることができる。
【００２０】
また、上記貴金属部材は、上記保護部材を兼ねていてもよい（請求項１１）。
この場合にも、接地母材と貴金属部材との接合信頼性を確保することができる。また、保護部材として新たな部材を設ける必要がないため、部品点数の低減、製造コストの低減を図ることができる。
例えば、接合部を、貴金属部材のプラグ基端側に配置することにより、貴金属部材に保護部材としての機能をも持たせることができる。
【００２１】
また、上記接地電極は、複数個形成されており、各接地電極の上記接合部は、上記保護部材によって、プラグ軸方向先端側を覆われていることが好ましい（請求項１２）。
この場合には、火花放電の頻度を分散させ、接地電極の消耗を抑制することができる。
【００２２】
また、上記各接地電極の上記接合部は、それぞれ独立した１つの上記保護部材によって、プラグ軸方向先端側を覆われていることが好ましい（請求項１３）。
この場合には、接地電極の消耗を抑制すると共に、着火性の向上を図ることができる。
【００２３】
また、上記保護部材は、上記接合部に表面処理により形成した表面処理膜によって構成することができる（請求項１４）。
この場合には、高温燃焼雰囲気に接合部が曝されることを確実に防ぎ、接地母材と貴金属部材との接合信頼性を確保することができる。
上記表面処理膜は、例えば、メッキ膜、溶射膜等とすることができる。
【００２４】
また、上記保護部材は、セラミックコーティング膜からなることが好ましい（請求項１５）。
この場合には、燃焼室から接合部への伝熱を抑制して、接合部の温度上昇を抑制することができる。これにより、接合部の酸化防止効果を向上させることができる。
【実施例】
【００２５】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる内燃機関用のスパークプラグ１につき、図１〜図４を用いて説明する。
本例のスパークプラグ１は、図１〜図３に示すごとく、外周に取付け用ネジ部４１を設けた取付金具４と、該取付金具４の内側に保持される絶縁碍子３と、電極先端部２１が絶縁碍子３の先端部から突出するように絶縁碍子３に保持される中心電極２と、該中心電極２の側面との間に火花放電ギャップＧを形成する接地電極５とを備えている。
【００２６】
接地電極５は、取付金具４に電気的に接続された接地母材５１と、該接地母材５１に溶接されると共に中心電極２の側面に対向した貴金属部材５２とを有する。
上記接地母材５１と上記貴金属部材５２との間の接合部５３は、プラグ軸方向先端側から保護部材６によって覆われている。
【００２７】
保護部材６は、上記接合部５３の全体を、プラグ軸方向先端側から覆っている。即ち、図４に示すごとく、上記保護部材６の中心電極２側の端部６２は、上記接合部５３の中心電極２側の端部５３１よりも、プラグ径方向距離Ａ（Ａ≧０）だけ中心電極２側に配置している。
【００２８】
また、上記貴金属部材５２の中心電極２側の端部５２１は、保護部材６の上記中心電極２側の端部６２よりも、０．３ｍｍ以上突出している。即ち、図４に示すごとく、保護部材６の端部６２に対する貴金属部材５２の端部５２１の突出量ａが０．３ｍｍ以上である。
また、貴金属部材５２と保護部材６との間のプラグ軸方向の距離ｗは、２ｍｍ以下である。
【００２９】
また、上記貴金属部材５２は、Ｉｒ又はＰｔを主成分とする合金からなり、接地母材５１は、Ｎｉ合金又は鉄鋼材からなる。そして、貴金属部材５２の接地母材５１に対する溶接は、レーザー溶接法により行う。
また、上記保護部材６は、Ｎｉ合金又は鉄鋼材からなる。
また、図１、図２に示すごとく、上記保護部材６は、上記接合部５３がプラグ軸方向先端側に露出しないような位置に、１〜２ｍｍの幅を有するスリット６１を有する。
【００３０】
また、図２に示すごとく、上記接地電極５は、４個形成されており、各接地電極５の接合部５３は、それぞれ独立した１つの保護部材６によって、プラグ軸方向先端側を覆われている。即ち、上記スリット６１が４箇所に形成されており、該スリット６１により分割された独立した４つの保護部材６のそれぞれが、４つの接地電極５の接合部５３をそれぞれ覆っている。
また、中心電極２はＩｒ又はＰｔを主成分とする合金からなる貴金属チップを電極先端部２１に設けている。そして、この電極先端部２１は、上記４個の接地電極５に対向する４つの側面を有する直方体形状を有する。
【００３１】
また、貴金属部材５２を接地母材５１に溶接してなる上記接地電極５は、上記取付金具４の先端側に延設された延設部４２の４箇所の嵌合孔４２１に嵌合配置されている。そして、該嵌合孔４２１よりも先端側の部分が、上記保護部材６となる。また、上記延設部４２は、隣り合う上記嵌合孔４２１の間の中間位置に上記スリット６１を形成してなる。
【００３２】
また、スパークプラグ１は、図３に示すごとく、内燃機関のヘッド部７１のネジ孔７１１に、上記取付金具４の取付け用ネジ部４１を螺合させて、放電部を燃焼室７２内に配置した状態で配設される。従って、スパークプラグ１の先端側が燃焼室７２に向かう形となり、接地電極５の上記接合部５３は、燃焼室７２側を保護部材６によって覆われた状態となる。
【００３３】
次に、本例の作用効果につき説明する。
上記スパークプラグ１においては、上記保護部材６によって上記接合部５３がプラグ軸方向先端側から覆われている。そのため、図３に示すごとく、上記スパークプラグ１を内燃機関に配置したとき、上記接合部５３は、燃焼室７２側に露出しない状態となる。それ故、接合部５３が燃焼室７２における高温燃焼雰囲気に直接曝されることを防ぐことができる。これにより、接合部５３における酸化亀裂や酸化揮発の発生を防ぐことができ、接地電極５における貴金属部材５２の接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を得ることができる。
【００３４】
特に、上記保護部材６は、接合部５３の全体を、プラグ軸方向先端側から覆っているため、接合部５３の全体が高温燃焼雰囲気に曝されることを、防ぐことができ、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性をより向上させることができる。
また、火花放電ギャップＧは、上記接地電極５と上記中心電極２の側面との間に形成されているため、接地電極５の消耗を抑制することができる。
【００３５】
また、貴金属部材５２の端部５２１は、保護部材６の中心電極２側の端部６２よりも、０．３ｍｍ以上突出している（図４において、ａ≧０．３ｍｍ）。そのため、保護部材６が火炎の成長を阻害することがなく、スパークプラグ１の着火性を確保することができる。
また、貴金属部材５２は、Ｉｒ又はＰｔを主成分とする合金からなるため、貴金属部材５２自体の耐久性を確保することができる。
【００３６】
また、上記保護部材６は、接合部５３がプラグ軸方向先端側に露出しないような位置に、スリット６１を有する。そのため、火花放電ギャップＧからの火炎の成長を可能とする空間を確保して、スパークプラグ１の着火性を確保することができる。
また、スリット６１は、１〜２ｍｍの幅を有するため、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性を確保すると共に、着火性を確保することができる。
【００３７】
また、上記保護部材６は、Ｎｉ合金又は鉄鋼材からなるため、安価なスパークプラグ１を容易に得ることができる。
また、接地電極５は、複数個形成されているため、火花放電の頻度を分散させ、接地電極５の消耗を抑制することができる。
また、各接地電極５の接合部５３は、それぞれ独立した１つの保護部材６によって、プラグ軸方向先端側を覆われているため、接地電極５３の消耗を抑制すると共に、着火性の向上を図ることができる。
【００３８】
以上のごとく、本例によれば、接地母材と貴金属部材との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグを提供することができる。
【００３９】
（実施例２）
本例は、図５に示すごとく、接地電極５の配設個数を３個とした内燃機関用のスパークプラグ１である。
そして、中心電極２の電極先端部２１における貴金属チップは、上記３個の接地電極５に対向する３つの側面を有する三角柱形状を有する。
【００４０】
また、接地電極５における貴金属部材５２は、接地母材５１に対して、抵抗溶接により接合されている。
また、保護部材６の間に形成された３個のスリット６１は、それぞれ、プラグ軸方向先端側から見たとき、略扇形状に形成されている。
その他は、実施例１と同様である。
【００４１】
本例の場合にも、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４２】
（実施例３）
本例は、図６に示すごとく、接地電極５を８本設けた内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
即ち、互いに並列させた二本一組の接地電極５を、スパークプラグ１の対角上に４組配置している。そして、中心電極２の電極先端部２１は、接地電極５の先端に対向する４つの側面を有する四角柱形状を有する。
【００４３】
また、互いに並列させた上記二本一組の接地電極５は、それぞれ独立した１つの保護部材６によって、プラグ軸方向先端側から覆われている。
また、接地電極５における貴金属部材５２は、接地母材５１に対して、抵抗溶接により接合されている。
その他は、実施例１と同様である。
【００４４】
本例の場合にも、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４５】
（実施例４）
本例は、図７に示すごとく、保護部材６にスリットを設けない内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
その他は、実施例１と同様である。
本例の場合にも、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４６】
（実施例５）
本例は、図８に示すごとく、中心電極２の電極先端部２１の形状を円柱形状とした内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
そして、上記電極先端部２１の側面に対向する、接地電極５の貴金属部材５２の先端面は、電極先端部２１の側面に沿った円弧形状を有する。
また、接地電極５における貴金属部材５２は、接地母材５１に対して、抵抗溶接により接合されている。
その他は、実施例１と同様である。
【００４７】
本例の場合にも、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４８】
（実施例６）
本例は、図９に示すごとく、保護部材６を、接地電極５とは独立して配設した内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
上記接地電極５の接地母材５１は、取付金具４の先端に接合されると共に、中心電極２側に向かって屈曲している。この屈曲した接地母材５１の中心電極２側端部に貴金属部材５２がレーザー溶接されている。
【００４９】
そして、上記保護部材６は、接地電極５のプラグ径方向外側において取付金具４に接合されると共に、接地電極５の先端部まで、接地電極５の外側面に沿って形成されている。ただし、保護部材６と接地電極５との間には、隙間が形成されている。そして、保護部材６と接地電極５の貴金属部材５２との間のプラグ軸方向距離は、２ｍｍ以下である。
なお、本例のスパークプラグ１は、接地電極５を１個としているが、複数個設けることもできる。
その他は、実施例１と同様である。
【００５０】
本例の場合にも、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性に優れた内燃機関用のスパークプラグ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５１】
（実施例７）
本例は、図１０に示すごとく、接地電極５の貴金属部材５２が、保護部材６を兼ねている内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
即ち、接地母材５１の中心電極２側端部にプラグ軸方向先端側から切欠部５１１を設け、該切欠部５１１に貴金属部材５２を配置すると共に、該貴金属部材５２のプラグ軸方向基端側に、接合部５３を設けている。
なお、本例のスパークプラグ１は、接地電極５を１個としているが、複数個設けることもできる。
その他は、実施例１と同様である。
【００５２】
本例の場合には、貴金属部材５２が保護部材６をも兼ねることにより、保護部材６として新たな部材を設ける必要がないため、部品点数の低減、製造コストの低減を図ることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５３】
（実施例８）
本例は、図１１に示すごとく、保護部材６を接地母材５１と一体成形した内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
即ち、接地母材５１の一部を保護部材６としている。
そして、接地母材５１の中心電極２側端部に、プラグ軸方向基端側から切欠部５１２を設け、該切欠部５１２に貴金属部材５２を配置すると共に、該貴金属部材５２におけるプラグ径方向外側に、接合部５３を設けている。
その他は、実施例１と同様である。
【００５４】
本例の場合には、接地母材５１の一部が保護部材６となることにより、保護部材６として新たな部材を設ける必要がないため、部品点数の低減、製造コストの低減を図ることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５５】
（実施例９）
本例は、図１２に示すごとく、保護部材６を接地母材５１と一体成形すると共に、保護部材６と貴金属部材５２との間に隙間を設けた内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
即ち、実施例８と同様に、接地母材５１の一部を保護部材６としている。
【００５６】
そして、接地母材５１の中心電極２側端部におけるプラグ軸方向基端側に切欠部５１２を設け、該切欠部５１２に貴金属部材５２を配置すると共に、該貴金属部材５２におけるプラグ径方向外側に、接合部５３を設けている。
貴金属部材５２と保護部材６とのプラグ軸方向距離ｗは、２ｍｍ以下である。
その他は、実施例１と同様である。
本例の場合にも、上記実施例８と同様の作用効果を得ることができる。
【００５７】
（実施例１０）
本例は、図１３に示すごとく、保護部材６を接地母材５１と一体成形すると共に、保護部材６と貴金属部材５２との間に接合部５３を設けた内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
即ち、実施例８と同様に、接地母材５１の一部を保護部材６としている。
【００５８】
そして、接地母材５１の中心電極２側端部におけるプラグ軸方向基端側に切欠部５１２を設け、該切欠部５１２に貴金属部材５２を配置すると共に、該貴金属部材５２におけるプラグ軸方向先端側に、接合部５３を設けている。
また、貴金属部材５２と接地母材５１との接合は、抵抗溶接によって接合されている。
その他は、実施例１と同様である。
本例の場合にも、上記実施例８と同様の作用効果を得ることができる。
【００５９】
（実施例１１）
本例は、図１４に示すごとく、保護部材６を、接合部５３に表面処理により形成した表面処理膜によって構成した内燃機関用のスパークプラグ１の例である。
また、上記保護部材６は、セラミックコーティング膜からなる。
該セラミックコーティング膜は、溶射によって形成することができる。
また、保護部材６は、接合部５３の全体を覆うことが好ましいが、プラグ軸方向先端側の面にのみ形成することもできる。
その他は、実施例１と同様である。
【００６０】
本例の場合には、高温燃焼雰囲気に接合部５３が曝されることを確実に防ぎ、接地母材５１と貴金属部材５２との接合信頼性を充分に確保することができる。
また、上記保護部材６は、セラミックコーティング膜からなるため、燃焼室７２から接合部５３への伝熱を抑制して、接合部５３の温度上昇を抑制することができる。これにより、接合部５３の酸化防止効果を向上させることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００６１】
（実施例１２）
本例は、図１５に示すごとく、接合部５３における中心電極２側の端部５３１と、保護部材６における中心電極２側の端部６２とのプラグ径方向距離Ａ（図４参照）と、貴金属部材５２の接合信頼性との関係を調べた例である。
上記距離Ａは、上記保護部材６の端部６２の方が接合部５３の端部５３１よりも中心電極２に近い場合を＋、その逆の場合を−として表す。
【００６２】
接合信頼性は、以下の耐久試験の前後における接合強度によって評価した。
上記耐久試験は、６気筒のコージェネレーションエンジンにて、定格出力で２０００時間運転を実施することにより行った。
また、スパークプラグ１としては、実施例１において示した形態のものを用い、接地電極５の接地母材５１はＮｉ合金により構成し、貴金属部材５２はＩｒ合金により構成した。また、接合部５３の端部５３１から貴金属部材５２の端部５２１までの距離Ｂ（図４参照）は、１．５ｍｍである。
そして、上記距離Ａを種々変更したものにつき、接合信頼性の評価を行った。
その結果を図１５に示す。なお、耐久試験前のデータを「●」、耐久試験後のデータを「○」にて表す。
【００６３】
同図から分かるように、距離Ａが−０．２ｍｍ以下となると、耐久試験後の接合強度が急激に低下する。一方、距離Ａが０ｍｍ以上であれば、接合強度の低下は小さくすることができる。また、距離Ａが−０．６ｍｍのときは、耐久試験中に、貴金属部材５２が接地母材５１から脱落した。
それ故、Ａ≧０であること、即ち、保護部材６が接合部５３の全体を、プラグ軸方向先端側から覆っていることが好ましいことが分かる。
【００６４】
（実施例１３）
本例は、図１６に示すごとく、保護部材６に設けたスリット６１の幅ｓ（図２参照）と、スパークプラグ１の着火性との関係を調べた例である。
着火性は、ＢＭＥＰの標準偏差によって評価した。ＢＭＥＰとは、正味平均有効圧力を意味し、燃焼サイクルのｐ−ｖ曲線によって囲まれる面積に相当するものである。このＢＭＥＰの変動、つまり標準偏差が小さいほど、燃焼が安定し、着火性に優れていると言える。
【００６５】
試験に当たっては上記実施例１２と同様の内燃機関を用い、エンジンの一連の行程、つまり吸気・圧縮・燃焼・排気を１サイクルとし、エンジン運転時に３００サイクルをサンプリングした時のＢＭＥＰの標準偏差を算出することにより，着火性の評価を実施した。
試験結果を図１６に示す。
同図より分かるように、１ｍｍ以上の幅のスリット６１を設けることにより、着火性が向上することが分かる。
【００６６】
（実施例１４）
本例は、図１７に示すごとく、接地電極５の貴金属部材５２と保護部材６とのプラグ軸方向距離ｗ（図４参照）と、貴金属部材５２の接合強度との関係を調べた例である。
接合強度の評価は、上記実施例１２と同様の方法で行った。
試験結果を図１７に示す。なお、耐久試験前のデータを「●」、耐久試験後のデータを「○」にて表す。
同図より分かるように、距離ｗが２ｍｍ以下であれば、接合強度の低下を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】実施例１における、内燃機関用のスパークプラグの先端部付近の部分断面説明図。
【図２】実施例１における、スパークプラグの先端側から見た、部分断面説明図。
【図３】実施例１における、内燃機関に取り付けられたスパークプラグの説明図。
【図４】実施例１における、接地電極の接合部付近の説明図。
【図５】実施例２における、スパークプラグの先端側から見た、部分断面説明図。
【図６】実施例３における、スパークプラグの先端側から見た、部分断面説明図。
【図７】実施例４における、スパークプラグの先端側から見た、部分断面説明図。
【図８】実施例５における、スパークプラグの先端側から見た、部分断面説明図。
【図９】実施例６における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【図１０】実施例７における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【図１１】実施例８における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【図１２】実施例９における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【図１３】実施例１０における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【図１４】実施例１１における、接地電極の接合部付近の説明図。
【図１５】実施例１２における、試験結果を示す線図。
【図１６】実施例１３における、試験結果を示す線図。
【図１７】実施例１４における、試験結果を示す線図。
【図１８】従来例における、スパークプラグの先端部付近の側面図。
【符号の説明】
【００６８】
１  スパークプラグ
２  中心電極
２１  電極先端部
３  絶縁碍子
４  取付金具
４１  取付け用ネジ部
５  接地電極
５１  接地母材
５２  貴金属部材
５３  接合部
６  保護部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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