(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送ローラが一回転するなかで搬送量の誤差が変動する場合であっても、補正の確認用パターンに基づいて、補正効果の確認を正確に行える方法を実現する。【解決手段】補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する方法であって、移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、各確認用パターンを読み取って、補正の効果を確認するステップと、を備える。【選択図】図２３
2006305962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、
各確認用パターンを読み取ることによって読み取り値を生成するステップと、
前記読み取り値に基づいて、補正の効果を確認するステップと、を備えたことを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項２】
請求項１に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンが印刷されるとともに、前記各確認用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って前記読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて画像の濃度補正の効果を確認することを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項３】
請求項２に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記各確認用パターンは、前記列領域にドット列を形成するために割り当てられたノズルの順番が、前記交差方向に関して互いに同じであることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項４】
請求項３に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンの前記列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、全ての列領域に亘って同じであることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項５】
請求項４に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記補正を行った場合の確認用パターンと、前記補正を行わない場合の確認用パターンとのそれぞれについて、前記列領域の濃度のばらつきがそれぞれ求められ、
前記ばらつきに基づいて、前記濃度補正の効果が確認されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項６】
請求項５に記載の画像の補正効果の確認方法において、
各確認用パターンは、それぞれに、前記列領域よりも大きな区分領域に区分されるとともに、各区分領域について前記ばらつきが求められ、
前記各確認用パターンに対して、前記交差方向に関して対応する区分領域同士の前記ばらつきの比較を行い、該比較結果に基づいて、前記濃度補正の効果が確認されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項７】
請求項６に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記比較は、前記補正を行わない場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきから、前記補正を行った場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきを減算し、得られた減算値が所定の閾値よりも小さいか否かで行われ、
前記減算値が前記閾値よりも小さい区分領域の数が所定数以上の場合には、補正の効果無しの判定が下されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項８】
請求項２乃至７のいずれかに記載の画像の補正効果の確認方法において、
各列領域の前記読み取り値は、その着目している列領域から前記交差方向の所定範囲内に含まれる複数の列領域の読み取り値の平均値として求められることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項９】
請求項２乃至８のいずれかに記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記画像を印刷する際には、予めメモリに記憶された前記列領域毎の補正値を用いて、前記画像の濃度を列領域毎に補正することを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の画像の補正効果の確認方法において、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンが印刷され、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度が読み取られて読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて前記列領域毎に求められた補正値が、前記メモリに記憶されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【請求項１１】
補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、
各確認用パターンを読み取ることによって読み取り値を生成するステップと、
前記読み取り値に基づいて、補正の効果を確認するステップと、を備え、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンが印刷されるとともに、前記各確認用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って前記読み取り値が生成され、
前記各確認用パターンは、前記列領域にドット列を形成するために割り当てられたノズルの順番が、前記交差方向に関して互いに同じであり、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンの前記列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、全ての列領域に亘って同じであり、
各確認用パターンは、それぞれに、前記列領域よりも大きな区分領域に区分されるとともに、各区分領域について濃度のばらつきが求められ、
前記各確認用パターンに対して、前記交差方向に関して対応する区分領域同士の前記ばらつきの比較を行い、
前記比較は、前記補正を行わない場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきから、前記補正を行った場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきを減算し、得られた減算値が所定の閾値よりも小さいか否かで行われ、
前記減算値が前記閾値よりも小さい区分領域の数が所定数以上の場合には、補正の効果無しの判定が下され、
各列領域の前記読み取り値は、その着目している列領域から前記交差方向の所定範囲内に含まれる複数の列領域の読み取り値の平均値として求められ、
前記画像を印刷する際には、予めメモリに記憶された前記列領域毎の補正値を用いて、前記画像の濃度を列領域毎に補正し、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンが印刷され、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度が読み取られて読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて前記列領域毎に求められた補正値が、前記メモリに記憶されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像の補正効果の確認方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像を印刷する印刷装置としては、媒体としての紙にインクを吐出してドットを形成するインクジェットプリンタが、従来から知られている。このインクジェットプリンタは、移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して紙にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記紙を前記移動方向と交差する交差方向（以下、搬送方向とも言う）に搬送する搬送動作とを繰り返す。そして、これによって、前記移動方向に沿ったドットからなるドット列を、前記搬送方向に並ぶ列領域毎に形成して画像を印刷する。なお、ここで「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の「単位領域」によって構成される領域のことをいう。また、「単位領域」とは、紙上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、この単位領域にインクが着弾して前記ドットが形成される。
【０００３】
ところで、このような多数の列領域から構成された画像中に、前記移動方向に沿って平行に濃度ムラが見えることがある。すなわち、巨視的に濃く見える列領域と薄く見える列領域とが存在することがある。  
この濃度ムラの原因は、概ねノズルの加工精度に起因しており、詳しくは次の２つが挙げられる。第１のケースとしては、ノズル同士間でインクの吐出量にバラツキがあるケースであり、第２のケースとしては、ノズルから吐出されたインクの飛行曲がりに起因して、ドットを形成する位置が、搬送方向に関して目標位置よりもずれているケースである。
【０００４】
そして、第１のケースの濃度ムラを抑制する従来方法としては、次のような方法が提案されている。先ずプリンタ製造工場の作業者が、濃度ムラの抑制対象のプリンタで補正用パターンを印刷し、その濃度をスキャナで測定して目標濃度が得られる補正値をノズル毎に算出し、各補正値を前記プリンタの記憶部に記憶させる。そして、そのプリンタを購入したユーザが、紙に画像を印刷する際には、前記プリンタは、各ノズルに対応付けられた補正値を用いてインクの吐出量を補正し、これによって前記濃度ムラを抑制する（特許文献１を参照）。
【特許文献１】特開平６−１６６２４７号公報（第２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
但し、第２のケースの濃度ムラは、図９Ｂに示すように、前記ドット列同士の間隔が、空いたり詰まったりすることに起因して生じている。つまり、隣り合うドット列との間隔が広い列領域は巨視的に淡く見え、前記間隔が狭い列領域は巨視的に濃く見えるのである。そして、この間隔の状態は、隣り合うドット列を形成するノズルの組み合わせによって変化する。よって、この第２のケースの濃度ムラを抑制するためには、補正値をノズル毎に対応付けて前記記憶部に記憶させるよりは、列領域毎に対応付けて記憶させる方が、前記間隔の状態に起因する濃度ムラをより直接的に補正できると考えられ、そのようなプリンタも検討されている。  
そして、このような補正値による濃度補正効果の確認方法としては、例えば、一枚の紙に、濃度補正を行った場合の確認用パターンと、濃度補正を行わない場合の確認用パターンとの両者を印刷し、これらの濃度のばらつきを比較する方法が考えられる。  
しかしながら、確認用パターンの印刷時に紙を搬送する搬送ローラが偏心等していて、その一回転のなかで搬送量の誤差が変動する場合には、これら補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとの紙面上の相対位置関係によっては、これら確認用パターンを比較しても補正効果の確認を正確に行えない場合があった。
【０００６】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、搬送ローラが一回転するなかで搬送量の誤差が変動する場合であっても、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとの比較に基づいて、補正効果の確認を正確に行える画像の補正効果の確認方法を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための主たる発明は、
補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、
各確認用パターンを読み取ることによって読み取り値を生成するステップと、
前記読み取り値に基づいて、補正の効果を確認するステップと、を備えたことを特徴とする画像の補正効果の確認方法である。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、
各確認用パターンを読み取ることによって読み取り値を生成するステップと、
前記読み取り値に基づいて、補正の効果を確認するステップと、を備えたことを特徴とする画像の補正効果の確認方法。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、前記各確認用パターンは、互いの印刷開始位置の距離を、搬送ローラの一回転分の搬送量に相当する分だけ離している。従って、搬送ローラの偏心等に起因して、それが一回転するなかで搬送量の誤差が変動する場合であっても、印刷開始位置から等距離にある部分の読み取り値を、前記確認用パターン同士の間で互いに比較することにより、前記搬送量の誤差の変動の影響を排除して補正の効果を確認できる。その結果、補正効果の効果を正確に確認可能となる。
【００１１】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンが印刷されるとともに、前記各確認用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って前記読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて画像の濃度補正の効果を確認するのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、前記列領域毎に読み取り値が生成されるので、確認に供する読み取り値の母数を増やすことができて、補正効果をより正確に確認可能となる。  
また、前記各確認用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って前記読み取り値が生成されるので、画像の濃度補正の効果を正確に確認可能となる。
【００１２】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記各確認用パターンは、前記列領域にドット列を形成するために割り当てられたノズルの順番が、前記交差方向に関して互いに同じであるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、各確認用パターンの前記列領域にドット列を形成するために割り当てられたノズルの順番は、前記交差方向に関して互いに同じである。よって、印刷開始位置から等距離にあるドット列間の間隔を、前記確認用パターン同士で互いに揃えることができる。その結果、ノズルから吐出されたインクが飛行曲がりをする場合であっても、前記確認用パターンの比較から濃度補正の効果をより正確に確認可能となる。
【００１３】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンの前記列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、全ての列領域に亘って同じであるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、確認用パターンの全ての列領域に亘って、ドット列は同じ階調値に基づいて形成される。従って、隣り合うドット列との間隔の変化で顕在化する濃度ムラをより顕在化させ易くなり、濃度補正の効果をより正確に確認することができる。
【００１４】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記補正を行った場合の確認用パターンと、前記補正を行わない場合の確認用パターンとのそれぞれについて、前記列領域の濃度のばらつきがそれぞれ求められ、
前記ばらつきに基づいて、前記濃度補正の効果が確認されるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、列領域の濃度のばらつきに基づいて濃度補正の効果を確認するので、この濃度補正の効果を定量的に確認可能となる。
【００１５】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
各確認用パターンは、それぞれに、前記列領域よりも大きな区分領域に区分されるとともに、各区分領域について前記ばらつきが求められ、
前記各確認用パターンに対して、前記交差方向に関して対応する区分領域同士の前記ばらつきの比較を行い、該比較結果に基づいて、前記濃度補正の効果が確認されるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、前記交差方向に関して対応する区分領域毎にばらつきの比較を行うので、交差方向に関する条件の相違が前記ばらつきに与える影響を排除できて、前記濃度補正の効果をより正確に確認可能となる。
【００１６】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記比較は、前記補正を行わない場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきから、前記補正を行った場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきを減算し、得られた減算値が所定の閾値よりも小さいか否かで行われ、
前記減算値が前記閾値よりも小さい区分領域の数が所定数以上の場合には、補正の効果無しの判定が下されるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、濃度補正効果の確認を定量的に行うことができる。
【００１７】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
各列領域の前記読み取り値は、その着目している列領域から前記交差方向の所定範囲内に含まれる複数の列領域の読み取り値の平均値として求められるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、着目している列領域から前記交差方向の所定範囲内に含まれる複数の列領域の前記読み取り値の平均値として各列領域の濃度を求めるので、列領域の濃度を正確に求めることができる。
【００１８】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記画像を印刷する際には、予めメモリに記憶された前記列領域毎の補正値を用いて、前記画像の濃度を列領域毎に補正するのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、前記列領域単位に生じる濃度ムラを抑制する濃度補正に対して、前述の請求項１の効果を奏することができる。
【００１９】
かかる画像の補正効果の確認方法において、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンが印刷され、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度が読み取られて読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて前記列領域毎に求められた補正値が、前記メモリに記憶されるのが望ましい。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、ドット形成動作と搬送動作とを繰り返して形成される画像の濃度ムラを抑制する濃度補正に対して、前述の請求項１の効果を奏することができる。
【００２０】
また、補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正の効果を確認する画像の補正効果の確認方法であって、
移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、搬送ローラにより前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行った場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体の所定位置から始めるステップと、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことにより、補正を行わない場合の確認用パターンの印刷を、前記媒体と同一の媒体における前記所定位置から、前記搬送ローラの一回転分の搬送量の整数倍だけ離れた位置から始めるステップと、
各確認用パターンを読み取ることによって読み取り値を生成するステップと、
前記読み取り値に基づいて、補正の効果を確認するステップと、を備え、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して前記各確認用パターンが印刷されるとともに、前記各確認用パターンから前記列領域毎に濃度を読み取って前記読み取り値が生成され、
前記各確認用パターンは、前記列領域にドット列を形成するために割り当てられたノズルの順番が、前記交差方向に関して互いに同じであり、
前記各確認用パターンは、画像データに基づいて印刷され、
前記画像データは、前記各確認用パターンの前記列領域に前記ドット列を形成するための濃度の階調値データを有し、
前記階調値データは、全ての列領域に亘って同じであり、
各確認用パターンは、それぞれに、前記列領域よりも大きな区分領域に区分されるとともに、各区分領域について濃度のばらつきが求められ、
前記各確認用パターンに対して、前記交差方向に関して対応する区分領域同士の前記ばらつきの比較を行い、
前記比較は、前記補正を行わない場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきから、前記補正を行った場合の確認用パターン側の区分領域の前記ばらつきを減算し、得られた減算値が所定の閾値よりも小さいか否かで行われ、
前記減算値が前記閾値よりも小さい区分領域の数が所定数以上の場合には、補正の効果無しの判定が下され、
各列領域の前記読み取り値は、その着目している列領域から前記交差方向の所定範囲内に含まれる複数の列領域の読み取り値の平均値として求められ、
前記画像を印刷する際には、予めメモリに記憶された前記列領域毎の補正値を用いて、前記画像の濃度を列領域毎に補正し、
前記ドット形成動作と前記搬送動作とを繰り返すことによって、前記移動方向に沿ったドット列を前記交差方向に並ぶ列領域毎に形成して補正用パターンが印刷され、
前記補正用パターンから前記列領域毎に濃度が読み取られて読み取り値が生成され、
前記読み取り値に基づいて前記列領域毎に求められた補正値が、前記メモリに記憶されることを特徴とする画像の補正効果の確認方法。  
このような画像の補正効果の確認方法によれば、既述の全ての効果を奏するため、本発明の目的がより有効に達成される。
【実施例】
【００２１】
＝＝＝印刷システム１００の構成＝＝＝
＜＜＜印刷システム１００＞＞＞
図１は、印刷システム１００の構成の説明図である。印刷システムとは、印刷装置と、この印刷装置の動作を制御する印刷制御装置とを少なくとも含むシステムのことである。本実施形態の印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０と、スキャナ１５０とを有している。
【００２２】
プリンタ１は、紙、布、フィルム、ＯＨＰ用紙等の媒体に画像を印刷する。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されている。そして、プリンタ１に画像を印刷させるため、コンピュータ１１０は、その画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。このコンピュータ１１０には、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のコンピュータプログラムがインストールされている。また、コンピュータ１１０には、スキャナ１５０を制御し、スキャナ１５０により読み取られた原稿５の画像データを受け取るためのスキャナドライバがインストールされている。
【００２３】
＜＜＜プリンタ１＞＞＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、本実施形態のプリンタ１の基本的な構成について説明する。
【００２４】
プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２５】
搬送ユニット２０は、紙等の媒体を所定方向（以下、搬送方向という）に搬送するものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ１内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙を印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙を支持する。排紙ローラ２５は、紙をプリンタ１の外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。なお、本実施形態では、搬送ローラ２３の周長は、例えば１インチであり、その一回転によって紙は、前記周長分の１インチだけ搬送されるものとする。
【００２６】
キャリッジユニット３０は、後述のヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能である。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を移動方向に移動させるためのモータである。
【００２７】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、複数のノズルを有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドット列が紙に形成される。
【００２８】
図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列の説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個備えている。各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙に形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯１８０）。各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）とピエゾ素子（不図示）が設けられており、ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張されて、ノズルからインク滴が吐出される。
【００２９】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量（回転角）を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。
【００３０】
コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御部である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００３１】
＜＜＜スキャナ１５０＞＞＞
図５Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図５Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ装置１５０の上面図である。  
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部材１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図５Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の点線は、光の軌跡を示している。  
原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。
【００３２】
＝＝＝印刷処理＝＝＝
＜＜＜印刷処理について＞＞＞
図６は、印刷時の動作のフロー図である。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各動作を実行するためのコードを有する。
【００３３】
印刷命令受信（Ｓ００１）：まず、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙動作・搬送動作・ドット形成動作等を行う。
【００３４】
給紙動作（Ｓ００２）：給紙動作とは、印刷すべき紙をプリンタ１内に供給し、印刷可能な所定位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする動作である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１や搬送ローラ２３を回転させ、紙を前記頭出し位置に位置決めする。
【００３５】
ドット形成動作（Ｓ００３）：ドット形成動作とは、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する動作である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させ、キャリッジ３１の移動中に、印刷データに含まれる画素データに基づいてヘッド４１からインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出されるので、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成される。
【００３６】
搬送動作（Ｓ００４）：搬送動作とは、紙をヘッド４１に対して搬送方向に沿って相対的に移動させる動作である。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させて紙を、前記移動方向と直交する方向の搬送方向に搬送する。この搬送動作により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成動作によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、次のドット形成動作時にドットを形成することが可能になる。
【００３７】
排紙判断（Ｓ００５）：コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う。すなわち、印刷中の紙に印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成動作と搬送動作とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。
【００３８】
排紙動作（Ｓ００６）：印刷中の紙に印刷すべきデータがなくなれば、コントローラ６０は、排紙ローラ２５を回転させることにより、その紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
【００３９】
印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙動作を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。
【００４０】
＜＜＜ドット列の形成について＞＞＞
まず、通常印刷について説明する。本実施形態の通常印刷は、インターレース印刷と呼ばれる印刷方法により行われる。ここで、『インターレース印刷』とは、１回のパスで記録されるドット列間に、記録されないドット列が挟まれるような印刷を意味する。また、『パス』とはドット形成動作を指し、『パスｎ』とはｎ回目のドット形成動作を意味する。『ドット列』とは、移動方向に並ぶドットの列である。  
図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図である。図７Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッド４１の位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッド４１の位置とドットの形成の様子を示している。
【００４１】
なお、図７Ａ及び図７Ｂにあっては、説明の便宜上、ヘッド４１の代わりに一つのノズル群のみを示し、更にノズル群のノズル数も少なくしている。また、ノズル群が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はノズル群（ヘッド４１）と紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動される。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並んで、ドット列が形成されることになる。もちろん、画素データに応じて、ドットが非形成のこともある。  
同図において、黒丸で示されたノズルはインクを吐出可能なノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出不可なノズルである。また、同図において、黒丸で示されたドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されたドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。
【００４２】
このインターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたドット列のすぐ上のドット列を記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。ここでは、Ｎ＝７、ｋ＝４、Ｆ＝７・Ｄである（Ｄ＝１／７２０インチ）。  
但し、この通常印刷のみでは、搬送方向に連続してドット列を形成できない箇所がある。そこで、先端印刷及び後端印刷と呼ばれる印刷方法が、通常印刷の前後に行われる。
【００４３】
図８は、先端印刷及び後端印刷の説明図である。最初の５回のパスが先端印刷であり、最後の５回のパスが後端印刷である。  
先端印刷では、印刷画像の先端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、先端印刷では、インクを吐出するノズルが一定していない。後端印刷では、先端印刷と同じように、印刷画像の後端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、後端印刷では、先端印刷と同じように、インクを吐出するノズルが一定していない。これにより、先頭ドット列から最終ドット列までの間に、搬送方向に連続して並ぶ複数のドット列を形成することができる。
【００４４】
通常印刷だけでドット列が形成される領域を「通常印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも紙の先端側（搬送方向下流側）に位置する領域を「先端印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも後端側（搬送方向上流側）に位置する領域を「後端印刷領域」と呼ぶ。先端印刷領域には、３０本のドット列が形成される。同様に、後端印刷領域にも、３０本のドット列が形成される。これに対し、通常印刷領域には、紙の大きさにもよるが、およそ数千本のドット列が形成される。
【００４５】
通常印刷領域の各列領域（ドット列が形成されるべき領域のことをいい、その定義等詳細については後述を参照）に割り当てられたノズルの並びには、搬送量に相当する所定数Ｐ（ここでは７個）の列領域毎に規則性がある。すなわち、列領域に割り当てられたノズルの並びは、７個の列領域を１周期として変化する。
【００４６】
例えば、図８の通常印刷領域の最初から７番目までの列領域には、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８によってドット列が形成され、次の８番目以降の７個の列領域にも、これと同じ順序の各ノズルでドット列が形成されている。
【００４７】
一方、先端印刷領域及び後端印刷領域の各列領域に割り当てられるノズルの並びには、通常印刷領域のドット列と比べると、規則性を見出し難い。但し、先端印刷領域及び後端印刷領域の各列領域に割り当てられるノズルも、列領域毎に対応させて予め決まっている。例えば、先端印刷の実行の都度、図８に示すように、先端印刷領域における１番目から４番目までの列領域には、ノズル＃２によりドット列が形成され、５番目の列領域にはノズル＃３で、６番目の列領域にはノズル＃２で、７番目及び８番目の列領域にはノズル＃３で、９番目の列領域にはノズル＃４でドット列が形成され（以下省略）、このノズルの並びが、先端印刷の実行の度に変わることはない。
【００４８】
＝＝＝濃度ムラの補正（概略）＝＝＝
＜＜＜濃度ムラ（バンディング）について＞＞＞
ここでは、説明の簡略化のため、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明する。なお、多色印刷の場合、以下に説明する濃度ムラの発生原因が色毎に生じている。
【００４９】
図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。キャリッジ３１が移動方向に移動する間、各ノズルからインクが吐出され、紙にインクが着弾してドットが形成される。各ノズルは、移動中に断続的にインクを吐出するので、移動方向に沿ってドットの列（ドット列）が形成される。各ドット列は移動方向に沿う細長い画像片を形成し、多数の画像片が搬送方向に並ぶことによって、印刷画像が構成される。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。  
同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは、紙上に架空に定められた単位領域に正確に形成され、ドット列は列領域に正確に形成される。
【００５０】
なお、ここで「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷画像の最小構成単位である画素に対応する領域である。そして、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が７２０ｄｐｉ（移動方向）×７２０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約３５．２８μｍ×３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ×１／７２０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。また、印刷解像度が３６０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×３５．２８μｍ（≒１／３６０インチ×１／７２０インチ）の大きさの長方形状の領域になる。理想的にインク滴が吐出されると、この単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が媒体上に広がって、単位領域にドットが形成される。
【００５１】
また、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域を指し、図中では「列領域」を、点線に挟まれる領域として示している。例えば印刷解像度が７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に３０．２８μｍ（≒１／７２０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインク滴が断続的に吐出されると、この列領域にドット列が形成され、これによって、各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の複数の画素からなる画像片が形成される。
【００５２】
図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたドット列が、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインク滴のインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。  
本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、加工精度のばらつきのため、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。  
そして、このようなドット列からなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジ３１の移動方向に沿う縞状の濃度ムラが視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。
【００５３】
図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。本実施形態では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫ画素データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のドット列のドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。
【００５４】
ところで、図９Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にドット列を形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にドット列を形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にドット列を形成するノズルが別の列領域にドット列を形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域毎に設定される補正値に基づいて、画素データの階調値を補正している。
【００５５】
このために、本実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、プリンタ１に補正用パターンを印刷させ、補正用パターンをスキャナ１５０で読み取り、補正用パターンにおける各列領域の濃度に基づいて、各列領域に対応する補正値をプリンタ１のメモリに記憶する。プリンタ１に記憶される補正値は、個々のプリンタ１における濃度ムラの特性を反映したものになる。  
そして、プリンタ１を購入したユーザーの下において、プリンタドライバが、プリンタ１から補正値を読み取り、画素データの階調値を補正値に基づいて補正し、補正された階調値に基づいて印刷データを生成し、プリンタ１が印刷データに基づいて印刷を行う。
【００５６】
＜＜＜プリンタ製造工場での処理について＞＞＞
図１０Ａは、プリンタ１の製造後の検査工程で行われる処理のフロー図である。この検査工程では、プリンタ１に補正値を設定するための「補正値設定処理（Ｓ１００）」と、設定された補正値による濃度ムラの改善効果を確認するための「濃度補正効果の確認処理（Ｓ１５０）」とが行われる。
【００５７】
＜（１）補正値設定処理（Ｓ１００）について＞
図１０Ｂは、補正値設定処理のフロー図である。
【００５８】
まず、検査者は、検査対象となるプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する（Ｓ１０１）。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０にも接続されており、予め、テストパターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバと、スキャナ１５０を制御するためのスキャナドライバと、スキャナ１５０から読み取った補正用パターンの画像データに対して画像処理や解析等を行うための補正値設定プログラムがインストールされている。
【００５９】
次に、コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１に、補正値設定用のテストパターンを印刷させる（Ｓ１０２）。  
図１１は、補正値設定用のテストパターンの説明図であり、図１２は、このテストパターンが備える補正用パターンの説明図である。このテストパターンは、例えば７２０×７２０ｄｐｉの印刷解像度で印刷され、色別に４つの補正用パターンを有している。各補正用パターンは、５種類の濃度の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。
【００６０】
帯状パターンは、それぞれ、搬送方向に亘って一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左の帯状パターンから順に階調値７６（濃度３０％）、１０２（濃度４０％）、１２８（濃度５０％）、１５３（濃度６０％）及び１７９（濃度７０％）となり、順に濃い濃度のパターンになっている。なお、これらの５種類の階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼び、記号でＳａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）、Ｓｄ（＝１５３）、Ｓｅ（＝１７９）と表す。
【００６１】
各帯状パターンは、図８の先端印刷、通常印刷及び後端印刷により形成されるため、先端印刷領域の３０個のドット列と、通常印刷領域の７２１個のドット列と、後端印刷領域の３０個のドット列とから構成されている。通常印刷では通常印刷領域に数千個のドット列が形成されるが、補正用パターンの印刷では、通常印刷領域には、搬送ローラ２３の概ね一回転分の搬送量に相当する７２１個（＝７（個／周期）×１０３周期）のドット列が形成される。なお、通常印刷領域のドット列の個数として、上述の概ね一回転分の搬送量に相当するドット列の個数が望ましい理由については後述する。
【００６２】
上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のドット列（搬送方向最下流側のドット列）により形成される。下罫線は、帯状パターンを構成する最終ドット列（搬送方向最上流側のドット列）により形成される。  
ちなみに、このテストパターンを印刷する際には、後述する補正値に基づいた濃度補正処理（図３２のステップＳ２１３を参照）が行われないのは言うまでもない。
【００６３】
次に、検査者は、プリンタ１によりテストパターンが印刷された紙を、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉めて、テストパターンをスキャナ１５０にセットする。そして、コンピュータ１１０のスキャナドライバは、スキャナ１５０に補正用パターンを読み取らせる（Ｓ１０３）。以下、シアンの補正用パターンの読み取りについて説明する。なお、他の色の補正用パターンの読み取りも同様に行なわれる。
【００６４】
図１３は、シアンの補正用パターンの読み取り範囲の説明図である。シアンの補正用パターンを囲む一点鎖線の範囲が、シアンの補正用パターンを読み取る際の読み取り範囲である。この範囲を特定するためのパラメータＳＸ１、ＳＹ１、ＳＷ１及びＳＨ１は、補正値設定プログラムによって予めスキャナドライバに設定されている。この範囲をスキャナ１５０に読み取らせれば、テストパターンが多少ずれてスキャナ１５０にセットされても、シアンの補正用パターンの全体を読み取ることができる。この処理により、図中の読み取り範囲の画像が、２８８０×２８８０ｄｐｉの読み取り解像度の長方形の画像データとしてコンピュータ１１０に読み取られる。
【００６５】
次に、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、画像データに含まれる補正用パターンの傾きθを検出し（Ｓ１０４）、画像データに対して傾きθに応じた回転処理を行う（Ｓ１０５）。  
図１４Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図である。図１４Ｂは、上罫線の位置の検出の説明図である。図１４Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。補正値設定プログラムは、読み取られた画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出す。このとき取り出される画素の中に上罫線が含まれ右罫線及び左罫線が含まれないように、パラメータＫＸ１、ＫＸ２、ＫＨが予め定められている。そして、補正値設定プログラムは、上罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求める。そして、補正値設定プログラムは、パラメータＫＸ１、ＫＸ２と、重心位置ＫＹ１、ＫＹ２とに基づいて、次式により補正用パターンの傾きθを算出し、算出された傾きθに基づいて、画像データの回転処理を行う。  
θ  ＝  ｔａｎ−１｛（ＫＹ２−ＫＹ１）／（ＫＸ２−ＫＸ１）｝
次に、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、画像データの中から不要な画素をトリミングする（Ｓ１０６）。
【００６６】
図１５Ａは、トリミングの際の画像データの説明図である。図１５Ｂは、上罫線でのトリミング位置の説明図である。ステップＳ１０４での処理と同様に、補正値設定プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出す。そして、補正値設定プログラムは、上罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求め、２つの重心位置の平均値を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ上側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。なお、本実施形態では、画像データの解像度が２８８０ｄｐｉであり、列領域の幅は７２０ｄｐｉであるので、列領域の幅の１／２は２画素分の幅に相当する。そして、補正値設定プログラムは、決定されたトリミング位置よりも上側の画素を切り取り、トリミングを行なう。
【００６７】
図１５Ｃは、下罫線でのトリミング位置の説明図である。上罫線側とほぼ同様に、補正値設定プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出し、下罫線の重心位置を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ下側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。そして、補正値設定プログラムは、トリミング位置よりも下側の画素を切り取り、トリミングを行なう。
【００６８】
次に、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、Ｙ方向の画素数が１１６個（補正用パターンを構成するドット列の数と同数）になるように、トリミングされた画像データを解像度変換する（Ｓ１０７）。  
図１６は、解像度変換の説明図である。仮に、プリンタ１が７２０ｄｐｉの７８１個のドット列からなる補正用パターンを理想的に形成し、スキャナ１５０が補正用パターンを２８８０ｄｐｉ（補正用パターンの４倍の解像度）で理想的に読み取れば、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は、３１２４個（＝７８１×４）になるはずである。しかし、実際には印刷時や読み取り時のズレの影響があって、画像データのＹ方向の画素数が３１２４個にならないことがあり、ここでは、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は３１３０個である。コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、この画像データに対して、７８１／３１３０（＝［補正用パターンを構成するドット列の数］／［トリミング後の画像データのＹ方向の画素数］）の倍率で解像度変換（縮小処理）を行なう。ここでは解像度変換にバイキュービック法が用いられる。これにより、解像度変換後の画像データのＹ方向の画素数が７８１個になる。言い換えると、２８８０ｄｐｉの補正用パターンの画像データが、７２０ｄｐｉの補正用パターンの画像データに変換される。この結果、Ｙ方向に並ぶ画素の数と列領域の数とが同数になり、Ｘ方向の画素列と列領域とが、一対一で対応することになる。例えば、一番上に位置するＸ方向の画素列は１番目の列領域に対応し、その下に位置する画素列は２番目の列領域に対応する。なお、この解像度変換ではＹ方向の画素数を７８１個にするのが目的なので、Ｘ方向の解像度変換（縮小処理）は行われなくても良い。
【００６９】
次に、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、各列領域における５種類の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する（Ｓ１０８）。以下、１番目の列領域における階調値７６（濃度３０％）で形成された左側の帯状パターンの濃度の測定について説明する。なお、他の列領域における測定も同様に行なわれる。また、他の帯状パターンの濃度の測定も同様に行なわれる。  
図１７Ａは、左罫線の検出の際の画像データの説明図である。図１７Ｂは、左罫線の位置の検出の説明図である。図１７Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度の測定範囲の説明図である。補正値設定プログラムは、解像度変換された画像データの中から、上からＨ２の画素であって、左からＫＸ個の画素の画素データを取り出す。このとき取り出される画素の中に左罫線が含まれるように、パラメータＫＸが予め定められている。そして、補正値設定プログラムは、左罫線の位置を検出するため、取り出されたＫＸ個の画素の画素データの階調値の重心位置を求める。この重心位置（左罫線の位置）からＸ２だけ右側に、幅Ｗ３の濃度３０％の帯状パターンが存在していることは、補正用パターンの形状から既知になっている。そこで、補正値設定プログラムは、重心位置を基準にして、帯状パターンの左右Ｗ４の範囲を除いた点線の範囲の画素データを抽出し、この範囲の画素データの階調値の平均値を、１番目の列領域の濃度３０％の測定値とする。なお、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度を測定する場合、図中の点線の範囲の１画素下の範囲の画素データを抽出する。このようにして、補正値設定プログラムは、５種類の帯状パターンの濃度を列領域毎にそれぞれ測定する。
【００７０】
図１８は、シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。このように、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域毎に、５種類の帯状パターンの濃度の測定値を対応付けて、測定値テーブルを作成する。他の色についても、測定値テーブルが作成される。なお、以下の説明では、ある列領域について、階調値Ｓａ〜Ｓｅの帯状パターンの測定値をそれぞれＣａ〜Ｃｅとしている。
【００７１】
図１９は、シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。各帯状パターンは、それぞれに、階調値Ｓａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）で一様に形成されたにもかかわらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域毎の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。
【００７２】
濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンの測定値が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度４０％）の帯状パターンの測定値を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンの全列領域の測定値の平均値Ｃｂｔを、濃度４０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも測定値が淡い列領域ｊ１では、濃度の測定値が目標値Ｃｂｔに近づくためには、階調値を濃くする方へ補正すればよいと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも測定値が濃い列領域ｊ２では、濃度の測定値が目標Ｃｂｔに近づくためには、階調値を淡くする方へ補正すればよいと考えられる。
【００７３】
そこで、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域に対応する補正値を算出する（Ｓ１０９）。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図１９の列領域ｊ１の指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度５０％）の測定値に基づいて算出される。一方、列領域ｊ２の指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度３０％）の測定値に基づいて算出される。
【００７４】
図２０Ａは、列領域ｊ１における指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域では、濃度３０％の帯状パターンの平均濃度よりも淡い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタ１に形成させるならば、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。  
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃｃ−Ｃｂ）｝
図２０Ｂは、列領域ｊ２における指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域では、濃度３０％の帯状パターンの平均濃度よりも淡い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタ１に形成させるならば、次式（直線ＡＢに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。  
Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃａ−Ｃｂ）｝
このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、補正値設定プログラムは、次式により、この列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。
【００７５】
Ｈｂ  ＝  （Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ
【００７６】
コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、列領域毎に、階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値Ｈｂを算出する。また、同様に、補正値設定プログラムは、階調値Ｓｃ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の測定値Ｃｃと、測定値Ｃｂ又はＣｄと、指令階調値Ｓｂ又はＳｄとに基づいて、列領域毎に算出する。また、同様に、補正値設定プログラムは、階調値Ｓｄ（濃度６０％）に対する補正値Ｈｄを、各列領域の測定値Ｃｄと、測定値Ｃｃ又はＣｅと、指令階調値Ｓｃ又はＳｅとに基づいて、列領域毎に算出する。また、他の色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する。
【００７７】
ところで、通常印刷領域には、図１２に示すように、７２１個の列領域があるが、前述したように、これら列領域に割り当てられたノズルの並びは、７個の列領域を１周期として変化する。すなわち、図８に示すように、通常印刷領域の最初から７番目までの列領域には、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８によってドット列が形成され、次の８番目以降の７個の列領域にも、これと同じ順序の各ノズルでドット列が形成されている。よって、図１２に示す通常印刷領域の補正値の算出では、この規則性が考慮される。
【００７８】
補正値設定プログラムは、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｃａには、通常印刷領域においてノズル＃３で形成される１、８、１５、…７０１、７０８、７１５番目の１０３個の列領域の濃度３０％の測定値の平均値Ｃａａｖｅが用いられる。同様に、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｃｂ〜Ｃｅには、通常印刷領域においてノズル＃３が割り当てられる１、８、１５、…７０１、７０８、７１５番目の１０３個の列領域の各濃度の測定値の平均値Ｃｂａｖｅ〜Ｃｅａｖｅがそれぞれ用いられる。そして、前述の測定値Ｃａ〜Ｃｅの代わりに平均値Ｃａａｖｅ〜Ｃｅａｖｅに基づいて、前述の通りに、通常印刷領域の１番目の列領域の補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が算出される。このように、通常印刷領域の列領域の補正値は、７個おきの１０３個の列領域の各濃度の測定値の平均値に基づいて算出される。この結果、通常印刷領域では、１番目〜７番目の７個の列領域に対してだけ補正値が算出され、８番目〜７２１番目の列領域に対する補正値の算出は行なわれない。言い換えると、通常印刷領域の１番目〜７番目の７個の列領域に対する補正値が、８番目〜７２１番目の列領域に対する補正値にもなる。
【００７９】
次に、コンピュータ１１０の補正値設定プログラムは、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１１０）。  
図２１Ａは、シアンの補正値テーブルの説明図である。補正値テーブルは、先端印刷領域用、通常印刷領域用、後端印刷領域用の３種類ある。各補正値テーブルには、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が、列領域毎に対応付けられている。例えば、各列領域のｎ番目のドット列には、３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）が対応付けられている。３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）は、それぞれ、指令階調値Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）及びＳｄ（＝１５３）に対応する。なお、他の色の補正値テーブルも同様である。
【００８０】
なお、上述した通常印刷領域の補正値の算出方法は、同じノズルが割り当てられる８個の列領域の濃度の測定値Ｃａ〜Ｃｅの平均値Ｃａａｖｅ〜Ｃｅａｖｅを求めておき、これら平均値Ｃａａｖｅ〜Ｃｅａｖｅを用いて、列領域毎に３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出するものであったが、平均化のタイミングは、測定値Ｃａ〜Ｃｅの時点で行わなくても良く、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出した後に行っても良い。
【００８１】
すなわち、シアンの補正値テーブルを例に説明すると、先ず、通常印刷領域に含まれる７２１個の各列領域について、それぞれ、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する（図２１Ｂの左図を参照）。そして、この７２１個の列領域のなかで、割り当てられるノズルが同じになる列領域の組毎に、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を平均化し、最終的に、図２１Ｂの右図に示すように、１番目〜７番目の７個の列領域に対応する補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を求めても良い。
【００８２】
例えば、ノズル＃３が割り当てられる列領域は、図２１Ｂの左図中に太線で囲って示すように、１、８、１５、…７０１、７０８、７１５番目の１０３個の列領域であるが、これら列領域について、それぞれ、補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を求める。そして、図２１Ｂの真ん中の式に示すように、求められた１０３つの補正値Ｈｂ_1、Ｈｂ_8、Ｈｂ_15、…Ｈｂ_701、Ｈｂ_708、Ｈｂ_715を平均して補正値Ｈｂ_1とし、同様に、求められた１０３つの補正値Ｈｃ_1、Ｈｃ_8、Ｈｃ_15、…Ｈｃ_701、Ｈｃ_708、Ｈｃ_715を平均して補正値Ｈｃ_1とし、更に、求められた１０３つの補正値Ｈｄ_1、Ｈｄ_8、Ｈｄ_15、…Ｈｄ_701、Ｈｄ_708、Ｈｄ_715を平均して補正値Ｈｄ_1とする。そして、これら補正値（Ｈｂ_1、Ｈｃ_1、Ｈｄ_1）を、図２１Ｂの右図に示すように、１番目の列領域の補正値として補正値テーブルに記憶する。なお、残る２〜７番目の列領域の補正値（Ｈｂ_2、Ｈｃ_2、Ｈｄ_2）〜（Ｈｂ_7、Ｈｃ_7、Ｈｄ_7）についても同じである。
【００８３】
このようにプリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させた後、補正値設定処理（図１０ＡのステップＳ１００）は終了する。そして、図１０ＡのステップＳ１５０へ移行して、濃度補正効果の確認処理を行う。
【００８４】
＜（２）濃度補正効果の確認処理（Ｓ１５０）について＞
このステップＳ１５０の「濃度補正効果の確認処理」は、プリンタ１に設定された補正値が所期の濃度ムラの改善効果を発揮するか否かを、実際に前記プリンタ１にて確認用パターンを印刷することによって確認するものである。従って、補正値を設定済みのプリンタ１がこの処理の対象となる。そして、確認用パターンに基づいて改善効果無しと判定された場合には、その旨が検査工程の検査者に報知され、検査者は、そのプリンタ１を所定の調査工程へ送る。
【００８５】
図２２は、この濃度補正効果の確認処理のフロー図である。  
まず、検査者は、工場内のコンピュータ１１０に、処理対象のプリンタ１が接続されているかを確認する（Ｓ１５１）。なお、この時点は、前述の「補正値設定処理」の終了直後なので、特別な事情がなければ、コンピュータ１１０には処理対象のプリンタ１のみならずスキャナ１５０も接続されている。また、コンピュータ１１０には、プリンタドライバやスキャナドライバの他に、スキャナ１５０から読み取った確認用パターンの画像データに基づいて定量的に濃度ムラの改善効果を確認処理するための補正効果確認プログラムがインストールされている。
【００８６】
次に、コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１に、補正効果確認用のテストパターンを印刷させる（Ｓ１５２）。  
図２３は、補正効果確認用のテストパターンの説明図であり、図２４は、このテストパターンが備える確認用パターンの説明図である。図２３に示すように、一枚の紙に、テストパターンとして２つの確認用パターンが形成される。一方の確認用パターンは、上述の補正値に基づいて濃度補正を行ったパターン（以下、補正有りの確認用パターンとも言う）であり、その下に形成されるもう一方の確認用パターンは、濃度補正を行わないパターン（以下、補正無しの確認用パターンとも言う）であり、いずれも前述の補正用パターンと同じ７２０×７２０ｄｐｉの印刷解像度で印刷されている。ここで、一枚の紙に両方の確認用パターンを印刷する理由は、印刷してから読み取るまでの時間等という経時的条件や読み取り条件等を揃えることができて、濃度補正効果を正確に確認可能となるからである。
【００８７】
これら２つの確認用パターンの印刷に使用される画像データは同じであり、これら確認用パターン同士の相違点は、プリンタドライバが行う図３２の印刷データ生成処理において、ステップＳ２１３の濃度補正処理が行われるか否かの点のみにある。すなわち、補正有りの確認用パターンを印刷する際には、図３２のフローに従って前記画像データを処理して印刷データを生成するが、補正無しの確認用パターンを印刷する際には、図３２の濃度補正処理のステップＳ２１３を飛ばしてステップＳ２１１、Ｓ２１２、Ｓ２１４、Ｓ２１５を行って画像データから印刷データを生成する。
【００８８】
従って、これら２つの確認用パターンは、濃度ムラの点を除けば見かけ上の相違は無く、２つの確認用パターンのどちらも、図２４に示すように、前記移動方向に並列する４種類のインク色の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。
【００８９】
なお、上述のプリンタドライバによる印刷データ生成処理は、この後で説明する「ユーザー下での処理」において行われる処理と同じなので、ここでは詳説しない。
【００９０】
各インク色の帯状パターンは、それぞれ、搬送方向に亘って一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左から順に、シアン、マゼンダ、イエロ、ブラックの帯状パターンが並んでいる。ちなみに、前記階調値は、濃度ムラが顕在化し易い階調値に設定されるのが望ましく、この例では、中間調の階調値（＝１０２（濃度４０％））に設定されている。
【００９１】
また、前述の補正用パターンにおける帯状パターンと同じく、これら確認用パターンの各帯状パターンも、先端印刷、通常印刷、及び後端印刷により形成される。このため、各帯状パターンは、先端印刷領域の３０個のドット列と、通常印刷領域の３０１個（＝７（個／周期）×４３周期）のドット列と、後端印刷領域の３０個のドット列とから構成されている。また、上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のドット列（搬送方向最下流側のドット列）により形成され、下罫線は、帯状パターンを構成する最終ドット列（搬送方向最上流側のドット列）により形成される点も、前述の補正用パターンの場合と同じである。ちなみに、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとは、その印刷の際に各列領域に割り当てられるノズルの搬送方向の並びが同じであるのは言うまでもない。
【００９２】
ここで、図２３に示すように、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとは、互いの搬送方向の印刷開始位置が、搬送ローラ２３の一回転分の搬送量の整数倍の距離Ｌだけ離れているのが好ましく（ここでは、一回転分を例示）、これについては後述する。
【００９３】
次に、検査者は、プリンタ１にてテストパターンが印刷された紙を、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に置き、スキャナ１５０にセットする。そして、コンピュータ１１０のスキャナドライバは、スキャナ１５０に各確認用パターンを読み取らせる（Ｓ１５３）。なお、以下では、主に一方の確認用パターンの読み取りについて説明するが、もう一方の確認用パターンの読み取りも同様に行なわれる。
【００９４】
図２５は、確認用パターンの読み取り範囲の説明図である。確認用パターンを囲む一点鎖線の範囲が、確認用パターンの読み取り範囲である。なお、この読み取りは、前述したステップＳ１０３（補正用パターンの読み取り）と同じ方法によってなされ、その結果、図中の読み取り範囲の画像が、２８８０×２８８０ｄｐｉの読み取り解像度の長方形の画像データとしてコンピュータ１１０に読み取られる。
【００９５】
次に、コンピュータ１１０の補正効果確認プログラムは、図２６Ａに示すように、画像データに含まれる確認用パターンの傾きθを検出し（Ｓ１５４）、図２６Ｂに示すように、画像データに対して傾きθに応じた回転処理を行う（Ｓ１５５）。なお、この確認用パターンの傾き検出及び回転処理も、それぞれに、前述したステップＳ１０４（補正用パターンの傾き選出）及びステップＳ１０５（回転処理）と同じ方法を適用して達成される。
【００９６】
次に、補正効果確認プログラムは、画像データの中から不要な画素データをトリミングする（Ｓ１５６）。不要な画素データは、図２７Ａの一鎖線で示す画像データのなかにおいて、上罫線よりもＹ方向の上側及び下罫線よりも下側に位置する画素データであり、トリミングによって、図２７Ｂの一点鎖線で示すような画像データに加工される。なお、このトリミングも、前述したステップＳ１０６（トリミング）と同じ方法を適用して達成される。
【００９７】
次に、補正効果確認プログラムは、トリミングされた画像データのＹ方向の画素数が、確認用パターンを構成するドット列の数と同数になるように前記画像データを解像度変換する（Ｓ１５７）。この解像度変換も、前述のステップＳ１０７（解像度変換）と同じ方法によって行われ、その結果、図２７Ｂに示す解像度変換前の画像データは、図２７Ｃに示すように、Ｙ方向の画素数が、確認用パターンを構成するドット列の数と同数になるように変換される。そして、これによって、画像データのＸ方向の画素列と列領域とが、一対一で対応するようになる。
【００９８】
次に、補正効果確認プログラムは、各列領域における４色の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する（Ｓ１５８）。この濃度の測定方法も、前述のステップＳ１０８と概ね同じである。
【００９９】
以下、４色のうちシアンを例に列領域の濃度の測定について説明するが、他の色も同様である。図２８の確認用パターンの拡大図に示すように、先ずシアンの帯状パターンの左右Ｗ４の範囲を除いた点線の範囲の画素データを列領域毎に抽出する。そして、抽出された前記範囲の画素データの階調値を列領域毎に平均化し、得られた各平均値を、それぞれ各列領域の濃度の測定値とする。ここまでは、前述のステップＳ１０８と同じである。
【０１００】
但し、このステップＳ１５８では、これら各列領域の濃度の測定値を「仮の測定値」とし、これら「仮の測定値」を、移動平均法に類する方法によってＹ方向に平滑化処理して、各列領域の濃度の測定値（読み取り値に相当）を求めている。すなわち、着目している列領域（以下、着目列領域と言う）を含め、そこからＹ方向に所定個数分の列領域の「仮の測定値」の平均値を、着目列領域の濃度の測定値としている。
【０１０１】
ここで、前記所定個数は、ヘッド４１のノズルピッチを規定する数ｋに一致させるのが望ましく、本実施形態のノズルピッチｋ・Ｄは、４・Ｄであることから、上述の例では所定個数を４個にしている。例えば、図２８に示すように、１番目の列領域の濃度の測定値は、この１番目の列領域からＹ方向に４個分の列領域の「仮の測定値」の平均値として求められ、また、２番目の列領域の濃度の測定値は、２番目の列領域からＹ方向に４個分の列領域の「仮の測定値」の平均値として求められ、以下、Ｙ方向に続く列領域の濃度の測定値は、同様に求められる。
【０１０２】
なお、このように平滑化処理して列領域の濃度の測定値を求める理由は、濃度の異常値の影響を小さくし、測定値の精度を高めるためである。  
また、この測定値の精度向上の観点からは、余白の濃度の影響で異常値となり易いＹ方向の端部近傍の列領域を、上記濃度の測定の対象から外す方法も有効である。例えば、図２９に示すように、帯状パターンのＹ方向の先端部及び後端部に位置する３個の列領域については濃度の測定の対象から外しても良い。
【０１０３】
次に、補正効果確認プログラムは、各確認用パターンの濃度のばらつきを算出する（Ｓ１５９）。この濃度のばらつき（以下、濃度ばらつきと言う）の算出は、図３０に太点線で囲って示すように、各確認用パターンを移動方向及び搬送方向につき格子状に区分してなる区分領域毎に行われる。図示例では、移動方向にはインク色毎に、また、搬送方向には印刷領域毎に各確認用パターンは区分され、その結果、各確認用パターンの区分領域数は、それぞれ１２個になっている。
【０１０４】
以下では、シアンの先端印刷領域を区分領域Ｃ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｃ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｃ−３とし、マゼンダの先端印刷領域を区分領域Ｍ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｍ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｍ−３とし、イエロの先端印刷領域を区分領域Ｙ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｙ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｙ−３とし、ブラックの先端印刷領域を区分領域Ｋ−１、同じく通常印刷領域を区分領域Ｋ−２、同じく後端印刷領域を区分領域Ｋ−３とする。
【０１０５】
ここでは、区分領域内の濃度ばらつきの評価指標として、いわゆる標準偏差σが用いられている。つまり、各区分領域内の濃度ばらつきは、その区分領域がｎ個の列領域を有し、その区分領域に含まれるｊ番目の列領域の濃度の測定値をＣｊとした場合には、下式により算出される。  
σ＝√｛［（Ｃ１―Ｃａｖｅ）２＋  …  ＋（Ｃｎ―Ｃａｖｅ）２］／ｎ｝
ここで、上式中のＣａｖｅは、Ｃａｖｅ＝（Ｃ１＋  …  ＋Ｃｎ）／ｎである。
【０１０６】
そして、補正有りの確認用パターン及び補正無しの確認用パターンのそれぞれについて、１２個の区分領域の濃度ばらつきσを求めたら、補正効果確認プログラムは、次に、補正効果の有無の判定を行う（Ｓ１６０）。
【０１０７】
このステップＳ１６０では、先ず、補正有りの確認用パターン及び補正無しの確認用パターンについて、互いに対応する区分領域毎に濃度ばらつきσを比較し、この比較結果に基づいて区分領域単位で補正効果の有り無し判定を行い、その結果、補正効果無しと判定された区分領域の数を求める。
【０１０８】
例えば、補正無しの確認用パターンにおける区分領域Ｃ−１の濃度ばらつきσから、補正有りの確認用パターンにおける区分領域Ｃ−１の濃度ばらつきσを減算し、この減算値Δσを、予め設定された閾値Δσｔｈと比較する。そして、減算値Δσが前記閾値Δσｔｈよりも小さい場合には、当該区分領域Ｃ−１に関しては補正効果無しとして、補正効果無しの区分領域のカウント値Ｖを一つカウントアップする。他方、前記減算値Δσが前記閾値Δσｔｈ以上の場合には、当該区分領域Ｃ−１に関しては補正効果有りとして、カウントアップしない。なお、このカウント値Ｖは、この濃度補正効果の確認処理の開始の都度、零リセットされるのは言うまでもない。そして、上述を、残る区分領域Ｃ−２、Ｃ−３、Ｍ−１、Ｍ−２、Ｍ−３、Ｙ−１、Ｙ−２、Ｙ−３、Ｋ−１、Ｋ−２、Ｋ−３に対しても行い、その結果、補正効果無しの区分領域の数が、前記カウント値Ｖとして取得される。
【０１０９】
次に、補正効果確認プログラムは、前記カウント値Ｖを、予め設定された閾値Ｖｔｈと比較する。そして、前記カウント値Ｖが閾値Ｖｔｈ以上の場合には、「このプリンタ１に対する濃度ムラの改善効果は無し」と判定して、補正効果確認プログラムは、コンピュータ１１０の表示装置１２０に、改善効果無しの旨の表示をして検査工程の検査者に報知する。一方、前記カウント値Ｖが閾値Ｖｔｈ未満の場合には、「このプリンタ１に対する濃度ムラの改善効果は有り」と判定して、補正効果確認プログラムは、コンピュータ１１０の表示装置１２０に、改善効果有りの旨の表示をする。
【０１１０】
なお、前記閾値Δσｔｈは、全ての区分領域に亘って同じ値を用いる必要はなく、そのインク色及び印刷領域の特性に応じた値を別々に設定するようにしても良い。例えば、区分領域毎に異なる閾値Δσｔｈを設定しても良いし、または、インク色による区別はせずに、先端印刷領域、通常印刷領域、及び後端印刷領域の区分で異なる閾値Δσｔｈを設定するようにしても良い。
【０１１１】
また、上述の濃度補正効果の確認処理では、濃度ばらつきσを、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとの間で相対比較して、補正効果の有り無し判定を行ったが、これに加えて更に、次に示すような、補正有りの確認用パターンの濃度ばらつきσのみに基づいた絶対値評価を行っても良い。
【０１１２】
すなわち、補正有りの確認用パターンにおける全１２個の区分領域の濃度ばらつきσを、それぞれ、予め設定された絶対閾値σｔｈと比較し、この絶対閾値σｔｈよりも濃度ばらつきσが大きくなる区分領域の数をカウントする。そして、このカウント値が、前記絶対閾値Ｖｔｈ１以上の場合には、「このプリンタ１に対する濃度ムラの改善効果は無し」と判定し、前記カウント値Ｖが閾値Ｖｔｈ１未満の場合には、「このプリンタ１に対する濃度ムラの改善効果は有り」と判定する。そして、前述のステップＳ１６０でなされた相対比較による補正効果の有り無し判定に加えて、上述の絶対値評価に基づく判定を行うようにすれば、濃度ムラの改善効果を有するプリンタ１のみを、確実に市場に提供可能となる。
【０１１３】
このような濃度補正効果の確認処理の終了後には、プリンタ１とコンピュータ１１０との接続が外されるが、「濃度ムラの改善効果は無し」と判定されたプリンタ１は、その原因を調べる目的で所定の調査工程へ送られる。他方、「濃度ムラの改善効果は有り」と判定されたプリンタ１については、このプリンタ１に対する他の検査の終了後、工場から出荷される。なお、このプリンタ１には、プリンタドライバを記憶したＣＤ−ＲＯＭも同梱される。
【０１１４】
＜＜＜ユーザー下での処理について＞＞＞
図３１は、ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。  
プリンタ１を購入したユーザーは、所有するコンピュータ１１０（もちろん、プリンタ製造工場のコンピュータとは別のコンピュータ）に、プリンタ１を接続する（Ｓ２０１、Ｓ３０１）。なお、ユーザーのコンピュータ１１０には、スキャナ１５０は接続されていなくても良い。
【０１１５】
次に、ユーザーは、同梱されているＣＤ−ＲＯＭを記録再生装置１４０にセットし、プリンタドライバをインストールする（Ｓ２０２）。コンピュータ１１０にインストールされたプリンタドライバは、コンピュータ１１０に、プリンタ１に対して補正値の送信を要求する（Ｓ２０３）。プリンタ１は、要求に応じて、メモリ６３に記憶されている補正値テーブルをコンピュータ１１０へ送信する（Ｓ３０２）。プリンタドライバは、プリンタ１から送られてくる補正値をメモリに記憶する（Ｓ２０４）。これにより、コンピュータ側に補正値テーブルが作成される。ここまでの処理を終えた後、プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令があるまで、待機状態になる（Ｓ２０５でＮＯ）。  
プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令を受けると（Ｓ２０５でＹＥＳ）、補正値に基づいて印刷データを生成し（Ｓ２０６）、印刷データをプリンタ１に送信する。プリンタ１は、印刷データに従って、印刷処理を行う（Ｓ３０３）。
【０１１６】
図３２は、印刷データ生成処理のフロー図である。これらの処理は、プリンタドライバによって行われる。  
まず、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ２１１）。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。
【０１１７】
次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ２１２）。色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバが参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。
【０１１８】
次に、プリンタドライバは、濃度補正処理を行う（Ｓ２１３）。濃度補正処理は、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域に対応する補正値に基づいて補正する処理である。  
図３３は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。
【０１１９】
仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データに対応する単位領域に目標濃度Ｃｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈｂを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈｂ）に補正するのが良い。同様に、補正前の画素データの階調値Ｓが指令階調値Ｓｃと同じであれば、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｃ）をＳｃ×（１＋Ｈｃ）に補正するのが良い。
【０１２０】
これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図３３に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓｂｔ、Ｓｃｔ、Ｓｄｔ）の間を直線補間している。但し、これに限られるものではない。例えば、各指令階調値に対応する各補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）の間を直線補間して階調値Ｓ_ｉｎに対応する補正値Ｈを算出し、算出された補正値Ｈに基づいて補正後の階調値をＳ_ｉｎ×（１＋Ｈ）として算出しても良い。
【０１２１】
先端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。例えば、先端印刷領域の１番目の列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷用の補正値テーブルの１番目の列領域の補正値（Ｈｂ_１、Ｈｃ_１、Ｈｄ_１）に基づいて、濃度補正処理を行う。
【０１２２】
同様に、通常印刷領域の１番目〜７番目の各列領域（印刷領域全体の３１番目〜３８番目の各列領域）の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。但し、通常印刷領域には数千個の列領域が存在するが、通常印刷領域用の補正値テーブルには、７個分の列領域に対応する補正値しか記憶されていない。そこで、通常印刷領域の８番目〜１４番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。このように、通常印刷領域の列領域に対しては、プリンタドライバは、７個の列領域毎に、１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値を繰り返して用いる。通常印刷領域では７個の列領域毎に規則性があるため、濃度ムラの特性も同じ周期で繰り返されると考えられるため、同じ周期で補正値を繰り返し用いることにより、記憶すべき補正値のデータ量を削減している。
【０１２３】
なお、補正用パターンの通常印刷領域の列領域は７２１個であったが、ユーザー下で印刷される印刷画像の通常印刷領域の列領域の数は、これよりも多く、数千個にも及ぶ。このような通常印刷領域の搬送方向上流側（紙の後端側）に３０個の列領域からなる後端印刷領域が形成される。
【０１２４】
後端印刷領域では先端印刷領域と同様に、後端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、後端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。
【０１２５】
以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。
【０１２６】
次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ２１４）。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタ１が形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタ１がドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。
【０１２７】
本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のドット列を構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。
【０１２８】
次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ２１５）。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタ１に出力される。
【０１２９】
このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、図９Ｃに示すように、各列領域のドット列のドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。
【０１３０】
以上の説明では、説明の簡略化のためノズル数や列領域の数（ドット列の数）を少なくしているが、実際には、ノズル数は１８０個であり、例えば先端印刷領域の列領域の数は３６０個になる。但し、補正値設定プログラムやプリンタドライバ等が行なう処理は、ほぼ同様である。
【０１３１】
＝＝＝補正用パターンの通常印刷領域に、搬送ローラ２３の約一回転分の搬送量に相当する数のドット列を形成する理由について＝＝＝
前述したように、通常印刷領域は、通常印刷たるインターレース印刷によってドット列が形成されることから、この通常印刷領域にドット列を形成すべく割り当てられたノズルの並びは、前記搬送方向に関して周期的に変化し、これに伴って、この通常印刷領域に現れる濃度ムラも、前記ノズルの並びの変化と同じ周期性を持つようになる。
【０１３２】
このため、この通常印刷領域に対しては、図２１Ａに示すように、濃度ムラを抑制するための補正値を、前記ノズルの変化の１周期分だけ用意しており、前述のステップＳ２１３の濃度補正処理の際には、印刷すべき画像に対応する列領域に、この１周期分の補正値を繰り返し対応させるようにしている。
【０１３３】
また、これも前述したことであるが、前記１周期分の補正値の精度向上の観点からは、補正用パターンとして前記１周期分のドット列のみを印刷するのではなく、複数周期分のドット列を印刷して各列領域の補正値を求め、そのなかで、ノズルが同じ列領域の組で補正値を平均化して求めるのが望ましい。
【０１３４】
従って、前述の図１２に示す例では、補正用パターンの通常印刷領域には、１０３周期分たる７２１個（＝１０３周期×７（個／周期））のドット列を形成するとともに、形成するノズルが同じになる列領域の組毎に補正値を平均化し、その結果として、図２１Ｂの右図に示す通常印刷領域用の補正値テーブルには、１周期のたる７個の列領域の補正値を記憶させている。
【０１３５】
なお、この１０３周期分たる７２１個というのは、搬送ローラ２３の約一回転分の搬送量で形成されるドット列の数に相当している。このようにしている理由を簡単に言うと、前述の平均化による補正値の精度向上の阻害要因としては、補正用パターンの印刷時に紙を搬送する搬送ローラ２３の偏心等が挙げられ、その場合には、平均化に用いる周期数によっては補正値の精度向上を図れないことがあるからである。
【０１３６】
図３４は、搬送ローラ２３が一回転するなかで、その回転角に応じて搬送量の誤差が変化する様子を示すグラフである。なお、横軸は回転角であり、縦軸は搬送量の目標値からの累積誤差である。
【０１３７】
図示例の搬送誤差特性では、その一回転のなかで正弦波様の周期性をもって搬送量の誤差が変動している。詳しくは、前半の半回転では搬送量が目標値よりも多めになり、後半の半回転では搬送量が目標値よりも少なめになる傾向を呈し、一回転時にはその累積誤差が零になっている。そして、この場合には、図のグラフの傾きが正の角度範囲（０°〜９０°及び２７０°〜３６０°）の半回転で印刷されたドット列同士の間隔は、グラフの傾きが負の角度範囲（９０°〜２７０°）の半回転でのそれよりも広くなり、これに伴って、これら半回転おきに列領域の濃淡の傾向が相違することになる。
【０１３８】
よって、補正用パターンの通常印刷領域として複数周期分のドット列を印刷し、これらの補正値を平均化して１周期分の補正値を求めたとしても、この通常印刷領域の印刷の際の紙の搬送が、前者の半回転の範囲内で行われていた場合には、この１周期分の補正値は、ドット列同士の間隔が広めになるという搬送誤差の影響を大きく受けているために、これと正反対の誤差特性を持つ後者の半回転で印刷される列領域の濃度補正に対しては不適当な補正値となってしまうのである。
【０１３９】
具体的な数値例で説明すると、本実施形態の搬送ローラ２３の周長は、前述のように１インチ（２５．４ｍｍ）であり、その一回転による紙の搬送量は１インチである。ここで、例えば、図３５に示すように補正用パターンの通常印刷領域に８周期分たる５６個のドット列が形成される場合には、これら５６個のドット列の形成に要する搬送量は約２ｍｍ（＝５６個×２５．４（ｍｍ／インチ）／７２０ｄｐｉ）であって、回転角の角度範囲で言えば約３０°（＝３６０°×２ｍｍ／２５．４ｍｍ）である。よって、最悪の場合には、図３４のＡで示す約３０°分の角度範囲で印刷された補正用パターンに基づき平均化して求めた補正値を、図３４のＢで示す角度範囲で印刷される列領域の濃度補正に対しても適用することになり、その場合には、著しく不適当な濃度補正を行ってしまうことになる。
【０１４０】
このため、前述の補正用パターンの印刷領域には、搬送ローラ２３の概ね一回転分の搬送量に相当する数のドット列を形成し、同数の列領域を完成させている。そして、その上で、通常印刷領域に形成された各列領域の補正値を、ノズルが同じ組毎に平均化しているので、いずれの回転角においても適正な濃度補正が行われるような中庸的な補正値を取得可能となり、結果として、画像の印刷時には、搬送ローラ２３の回転角によらず高い濃度補正効果が達成されるのである。
【０１４１】
なお、約一回転分に相当するドット列の数は、次のような考え方に基づいて決定される。先ず、搬送ローラ２３が一回転する間の搬送量に含まれる列領域の数をＭとする。一方、通常印刷領域においてノズルの並びが変化する１周期分のドット列の数をＰとすると、通常印刷領域に形成される列領域のなかで、補正値の平均化に使用可能なドット列の数は、ｉ・Ｐ（ｉは自然数）となる。  
従って、Ｍ＝ｉ・Ｐの関係を満足できれば、Ｍが最も好ましいドット列の数となる。そして、この場合には、同じノズルの組毎にｉ個の補正値を用いて平均化し、その際には余り（＝Ｍ−ｉ・Ｐ）となる補正値も生じないので、補正精度が最高の理想的な補正値を取得可能となる。
【０１４２】
しかしながら、実際には、Ｍは搬送ローラ２３の周長から一義的に定まり、他方、Ｐも印刷方法によって一義的に定まる。このため、Ｍ＝ｉ・Ｐの関係を満足するのは極く希である。よって、現実的には、Ｍに最も近くなるようなｉ・Ｐが、補正値の算出に好ましいドット列の数となる。  
例えば、搬送ローラ２３の周長が１インチで、補正用パターンの搬送方向の印刷解像度が７２０ｄｐｉの場合には、一回転の搬送量に含まれる列領域の数Ｍは、７２０個（＝１インチ×７２０ｄｐｉ）である。一方、前述の通常印刷の例では、１周期分のドット列の数Ｐは７個である。  
そして、ここで、Ｍに最も近くなるようなｉ・Ｐを考えてみると、ｉ＝１０２の場合にはｉ・Ｐは７１４個となり、ｉ＝１０３の場合にはｉ・Ｐ＝７２１となる。よって、Ｍ（＝７２０）に最も近いｉ・Ｐは、７２１となり、その結果、本実施形態の通常印刷領域には、７２１個のドット列が形成されているのである。
【０１４３】
＝＝＝補正有りと補正無しの確認用パターンの搬送方向の相対位置の関係＝＝＝
搬送ローラ２３が図３４のような回転角に応じた搬送誤差を有している場合には、ステップＳ１５０の「濃度補正効果の確認処理」においても、次のような問題を生じ得る。すなわち、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとの印刷位置の相対関係によっては、濃度補正効果の確認を正確に行えない虞がある。
【０１４４】
図３６は、濃度補正効果の確認を正確に行えない確認用パターンの説明図である。図中の左図には、補正有り及び補正無しの確認用パターンの紙上の印刷位置の相対関係を示しており、図中の右図には、搬送ローラ２３の回転角と搬送誤差との関係を示している。なお、右図の回転角は、左図の確認用パターンの搬送方向の距離と対応させて示している。また、右図の搬送ローラ２３の搬送誤差特性は前述の図３４と同じであり、搬送ローラ２３の周長も同じく１インチである。
【０１４５】
図３６に示す例では、補正有りの確認用パターンの印刷開始位置と、補正無しの確認用パターンの印刷開始位置とが、搬送ローラ２３の約１．２回転分の搬送量に相当する距離だけ離れている。そして、この場合には、先端印刷領域に属する区分領域Ｃ−１，Ｍ−１，Ｙ−１，Ｋ−１、及び後端印刷領域に属する区分領域Ｃ−３，Ｍ−３，Ｙ−３，Ｋ−３については、前記ステップＳ１６０において補正効果無しの区分領域の数を求める際に、本来あるべき数よりも多めに誤ってカウントしてしまい、他方、通常印刷領域に属する区分領域Ｃ−２，Ｍ−２，Ｙ−２，Ｋ−２については、逆に、本来あるべき数よりも少なめに誤ってカウントしてしまい、その結果、前記補正効果無しの区分領域の数に基づいてステップＳ１６０で最終的になされる「プリンタ１に対する濃度ムラの改善効果の有無判定」も誤ったものとなる虞がある。
【０１４６】
ここで、上述の補正効果無しの区分領域の数が、誤ってカウントされてしまう原因は、図３６の右図に示すように、搬送ローラ２３の搬送誤差が前記区分領域内で変動し、しかもその変動量の大きさが、濃度ばらつきを比較すべき区分領域同士の間で大きく相違するような場合には、前記カウントに先だってなされる区分領域単位の濃度補正効果の有り無し判定を正しく行えないことにある。
【０１４７】
例えば、区分領域Ｃ−２を例に説明すると、図３６に示すように、補正有りの確認用パターンの区分領域Ｃ−２内の搬送誤差は、変動量ΔＦｒ２で変動しており、他方、補正無しの確認用パターンの区分領域Ｃ−２内の搬送誤差は、変動量ΔＦｏ２で変動している。そして、このように変動している場合には、補正有りの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきの値σｒ及び補正有りの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきの値σｏは、それぞれに、本来あるべき各濃度ばらつきの真値σｒｉ，σｏｉよりも、前記変動量ΔＦｒ２，ΔＦｏ２に応じた分だけ大きくなっており、つまり、補正有り及び補正無しの各区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきの値σｒ，σｏは、それぞれ、変動量ΔＦｒ２，ΔＦｏ２に応じた誤差を含んでいる。なお、ここで、前記真値σｏｉ，σｒｉとは、それぞれに、搬送誤差が無い理想状態で印刷された補正有りの確認用パターンの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつき、及び、同理想状態で印刷された補正無しの確認用パターンの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきのことを言う。
【０１４８】
他方、前記ステップＳ１６０で区分領域Ｃ−２に対する濃度補正効果の有り無し判定を行う際には、補正無しの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきσｏから補正有りの区分領域Ｃ−２の濃度ばらつきσｒを減算し、この減算値Δσを前記閾値Δσｔｈと比較することで行われる。従って、変動量ΔＦｒ２とΔＦｏ２とが互いに同値の場合には、これら変動量ΔＦｒ２，ΔＦｏ２に起因する誤差は減算時に相殺されるため、その減算値Δσは、前記真値σｏｉ，σｒｉ同士の減算値Δσｉと何等変わらず、もって、区分領域Ｃ−２の濃度補正効果の有り無し判定を正しく行える。
【０１４９】
しかしながら、図３６に示すように、前記変動量ΔＦｒ２と前記変動量ΔＦｏ２とが互いに異なる場合には、前述の減算値Δσには変動量ΔＦｒ２，ΔＦｏ２に起因する誤差が残ってしまうために、この減算値Δσでは、区分領域Ｃ−２に関する濃度補正効果の有り無し判定を正確に行えない。このことは、この区分領域Ｃ−２以外の区分領域Ｃ−１，Ｃ−３，Ｍ−１，Ｍ−２，Ｍ−３，Ｙ−１，Ｙ−２，Ｙ―３についても同様である。そして、その結果、ステップＳ１６０において補正効果無しの区分領域の数を誤って求めてしまい、「プリンタ１に対する濃度ムラの改善効果の有無判定」も誤ったものとなってしまうのである。
【０１５０】
そこで、本実施形態では、図３７に示すように、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンにおいて、互いに対応する区分領域Ｃ−１，Ｃ−２，…Ｋ−３の搬送誤差の変動量を、区分領域毎に揃えるようにしている。例えば、図３７を参照してわかるように、補正有りの区分領域Ｃ−１の変動量ΔＦｒ１と、補正無しの区分領域Ｃ−１の変動量ΔＦｏ１とは同値に揃えられており、また、補正有りの区分領域Ｃ−２の変動量ΔＦｒ２と、補正無しの区分領域Ｃ−２の変動量ΔＦｏ２とは同値に揃えられており、更に、区分領域Ｃ−３の変動量ΔＦｒ３と、補正無しの区分領域Ｃ−１の変動量ΔＦｏ３とは同値に揃えられている。そして、上述は、これ以外の区分領域Ｍ−１，Ｍ―２，…Ｋ−３についても同様である。
【０１５１】
なお、このように互いに対応する区分領域Ｃ−１，Ｃ−２，…Ｋ−３における搬送誤差の変動量を揃える方法としては、図３７の左図に示すように、補正有りの確認用パターンの印刷開始位置（確認用パターンにおける搬送方向の最下流側の位置）と補正無しの確認用パターンの印刷開始位置（確認用パターンにおける搬送方向の最下流側の位置）との間を、搬送方向に関して、搬送ローラ２３の一回転分の搬送量に相当する距離Ｌだけ離すことが挙げられる。なぜなら、この搬送ローラ２３の搬送誤差は、前記一回転分の搬送量を１周期として変動しており、一回転すれば同じ変動量が現れるからである。
【０１５２】
そして、この理屈から考えると、前述の距離Ｌは、図３７に示すような一回転分に限るものではなく、一回転分の搬送量の整数倍としても良いのは言うまでもない。すなわち、前記距離Ｌを、二回転分、三回転分の搬送量に相当する距離Ｌにしても良い。
【０１５３】
ちなみに、上記の整数倍の整数が零の場合には、図３８に示すように、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとが、搬送方向については同じ位置であるが、移動方向に関しては位置を異ならせて印刷されることになる。
【０１５４】
また、上記の整数倍の整数が負数の場合というのは、補正有りの確認用パターンと補正無しの確認用パターンとの搬送方向に関する位置関係が、正数の場合を示す図３６とは逆転することになり、つまり、補正有りの確認用パターンの搬送方向の下流側に、補正無しの確認用パターンが印刷されることを意味する。
【０１５５】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタ１を備えた印刷システム１００について記載されているが、その中には、印刷装置、画像の補正効果の確認方法等の開示が含まれていることは言うまでもない。  
また、一実施形態としてのプリンタ１等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１５６】
＜＜＜プリンタ１について＞＞＞
前述の実施形態では、プリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
【０１５７】
＜＜＜インクについて＞＞＞
前述の実施形態は、プリンタ１の実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出するインクは、このようなインクに限られるものではない。
【０１５８】
＜＜＜ノズルについて＞＞＞
前述の実施形態では、ピエゾ素子を用いてインクを吐出していたが、インクを吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１５９】
＜＜＜ヘッド４１の移動方向について＞＞＞
前述の実施形態では、往復のいずれの移動方向にヘッド４１が移動する際に、インクを吐出するのか述べていないが、往路のみ、復路のみ、又は往復の両方のいずれにおいてインクを吐出するようにしても良い。
【０１６０】
＜＜＜印刷に用いるインク色について＞＞＞
前述の実施形態では、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクを紙上に吐出してドットを形成する多色印刷を例に説明したが、インク色はこれに限るものではない。例えばこれらインク色に加えて、ライトシアン（薄いシアン、ＬＣ）及びライトマゼンタ（薄いマゼンタ、ＬＭ）等のインクを用いても良い。  
また、逆に、上記４つのインク色のいずれか一つだけを用いて単色印刷を行っても良い。
【０１６１】
＜＜＜補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正について＞＞＞
前述の実施形態では、「補正値に基づいて画像の印刷時に行われる補正」の一例として、濃度ムラの補正を例示したが、何等これに限るものではなく、搬送ローラの一回転のなかでの搬送量の誤差の変動が、確認用パターン同士の比較に影響する場合に、本実施形態に係る画像の補正効果の確認方法を適用可能なのは言うまでもない。
【０１６２】
＜＜＜濃度ばらつきを求める区分領域の数について＞＞＞
前述の実施形態では、図３０に示すように、各確認用パターンをインク色毎且つ印刷領域毎に区分して１２個の区分領域にしていたが、何等これに限るものではない。例えば、インク色毎の区分はせずに、前記搬送方向に関して印刷領域（先端印刷領域、通常印刷領域、後端印刷領域）毎に区分して３個の区分領域としても良い。
【０１６３】
＜＜＜補正値設定処理における補正用パターンの読み取り解像度と、濃度補正効果の確認処理における確認用パターンの読み取り解像度との関係について＞＞＞
前述の実施形態では、図１０Ｂに示す補正値設定処理における補正用パターンの読み取り解像度と、図２２に示す濃度補正効果の確認処理における確認用パターンの読み取り解像度とを同じ値（２８８０×２８８０ｄｐｉ）にしていたが、何等これに限るものではない。例えば、確認用パターンの読み取り解像度を、補正用パターンの読み取り解像度よりも低くしても良く、例えば７２０×７２０ｄｐｉにしても良い。そして、このようにすれば、確認用パターンからの濃度の読み取りに要する時間を短くできて、濃度補正効果の確認に要する時間の短縮化を図れる。
【図面の簡単な説明】
【０１６４】
【図１】印刷システム１００の構成の説明図である。
【図２】プリンタ１の全体構成のブロック図である。
【図３】図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図であり、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。
【図４】ヘッド４１の下面におけるノズルの配列の説明図である。
【図５】図５Ａは、スキャナ１５０の縦断面図であり、図５Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ装置１５０の上面図である。
【図６】印刷時の動作のフロー図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図である。
【図８】先端印刷及び後端印刷の説明図である。
【図９】図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図であり、図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図であり、図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。
【図１０Ａ】プリンタ１の製造後の検査工程で行われる処理のフロー図である。
【図１０Ｂ】図１０Ａ中に示された補正値取得処理のフロー図である。
【図１１】補正値設定用のテストパターンの説明図である。
【図１２】補正用パターンの説明図である。
【図１３】シアンの補正用パターンの読み取り範囲の説明図である。
【図１４】図１４Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図であり、図１４Ｂは、上罫線の位置の検出の説明図であり、図１４Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。
【図１５】図１５Ａは、トリミングの際の画像データの説明図であり、図１５Ｂは、上罫線でのトリミング位置の説明図であり、図１５Ｃは、下罫線でのトリミング位置の説明図である。
【図１６】解像度変換の説明図である。
【図１７】図１７Ａは、左罫線の検出の際の画像データの説明図であり、図１７Ｂは、左罫線の位置の検出の説明図であり、図１７Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンの濃度の測定範囲の説明図である。
【図１８】シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。
【図１９】シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。
【図２０】図２０Ａは、列領域Ａにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図であり、図２０Ｂは、列領域Ｂにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。
【図２１Ａ】シアンの補正値テーブルの説明図である。
【図２１Ｂ】シアンの通常印刷領域用の補正値テーブルの説明図である。
【図２２】図１０Ａ中に示された濃度補正効果の確認処理のフロー図である。
【図２３】補正効果確認用のテストパターンの説明図である。
【図２４】確認用パターンの説明図である。
【図２５】確認用パターンの読み取り範囲の説明図である。
【図２６】図２６Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図であり、図２６Ｂは、、回転処理後の画像データの説明図である。
【図２７】図２７Ａは、トリミング前の画像データの説明図であり、図２７Ｂは、トリミング後の画像データの説明図であり、図２７Ｃは、解像度変換後の画像データの説明図である。
【図２８】１番目から４番目までの各列領域の濃度の測定の説明図である。
【図２９】濃度の測定の対象から除外しても良い列領域の説明図である。
【図３０】各確認用パターンの濃度ばらつきの算出単位たる区分領域の説明図である。
【図３１】ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。
【図３２】印刷データ生成処理のフロー図である。
【図３３】シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。
【図３４】搬送ローラ２３が一回転するなかで、その回転角に応じて搬送量の誤差が変化する様子を示すグラフである。
【図３５】平均化して補正値を求めても不適当な濃度補正を行ってしまう補正用パターンの図である。
【図３６】濃度補正効果の確認を正確に行えない確認用パターンの説明図である。
【図３７】濃度補正効果の確認を正確に行える確認用パターンの説明図である。
【図３８】整数倍の整数が零の場合の確認用パターンの相対位置の関係を示す図である。
【符号の説明】
【０１６５】
１  プリンタ、５  原稿、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ、２３  搬送ローラ、
２４  プラテン、２５  排紙ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、３２  キャリッジモータ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１、リニア式エンコーダ、５２、ロータリー式エンコーダ、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、６３  メモリ、
６４  ユニット制御回路、
１００  印刷システム、１１０  コンピュータ、１２０  表示装置、
１３０  入力装置、１４０  記録再生装置、１５０  スキャナ、
１５１  上蓋、１５２  原稿台ガラス、１５３  読取キャリッジ、１５４  案内部材、
１５５  移動機構、１５７  露光ランプ、１５８  ラインセンサ、１５９  光学系
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１Ａ】
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【図２１Ｂ】
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【図２２】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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