(57)【要約】【課題】  液晶表示パネルの製造歩留まりを向上させた液晶表示パネル及びその製造方法を提供すること。【解決手段】  表面に各種電極及び配向膜３５等が設けられた一対の基板１０、２０と、前記一対の基板の周辺部に配置された前記一対の基板の表面を対向させて貼着するシール材３１と、前記シール材の一部が開口されて形成された液晶注入口３２と、前記一対の基板及びシール材により形成された空間に注入される液晶と、前記液晶注入口を封止する封止材３３とを備える液晶表示パネル１であって、前記液晶注入口３２は、前記基板１０、２０の一側面１３ａにおける長手方向の中心部と一端部との間に形成されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に各種電極及び配向膜等が設けられた一対の基板と、前記一対の基板の周辺部に配置された前記一対の基板の表面を対向させて貼着するシール材と、前記シール材の一部が開口されて形成された液晶注入口と、前記一対の基板及びシール材により形成された空間に注入される液晶と、前記液晶注入口を封止する封止材とを備える液晶表示パネルであって、
前記液晶注入口は、前記基板の一側面における長手方向の中心部と一方の端部との間に形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
前記液晶注入口は、前記一対の基板の一側面における長手方向の一端部から５〜１０ｍｍ離れた位置に前記注入口の中央部が位置するように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
【請求項３】
前記一対の基板の一方には、前記液晶注入口が設けられた一側面に対向する側面に近接する位置に液晶を駆動するためのドライバＬＳＩが実装されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示パネル。
【請求項４】
複数のパネル領域が一列に設けられた一対の短冊状のマザー基板を対向させ、前記マザー基板の１長辺側に設けられた液晶注入口を除く前記パネル領域の周辺部を覆うようにシール材を塗布する工程と、
前記シール材により前記一対のマザー基板を貼り合わせる工程と、
前記液晶注入口から液晶を注入する工程と、
前記パネル領域に液晶を注入した後前記液晶注入口を封止材により封止する工程と、
前記各工程により形成された一対のマザー基板を前記パネル領域毎に分断する工程と、
からなる液晶表示パネルの製造方法であって、
前記シール材塗布工程において形成される液晶注入口は、前記パネル領域の一側面の長手方向の中心部と一端部との間に形成されていることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記液晶注入口は、前記パネル領域の一側面における長手方向の一端部から５〜１０ｍｍ離れた位置に前記注入口の中央部が位置するように設けられていることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記一対のマザー基板の一方には、前記パネル領域の前記液晶注入口が設けられた一側面に対向する側面に近接する位置に液晶を駆動するためのドライバＬＳＩが実装されていることを特徴とする請求項４又は５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示パネル及びその製造方法に係り、特に、液晶表示パネルの製造歩留まりを向上させた液晶表示パネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、薄型で省電力である液晶表示装置は従来のブラウン管ディスプレイに代わる表示装置として様々な用途で急速に普及している。この液晶表示装置に用いられる液晶表示パネルは、ガラス等からなる一対の基板をエポキシ樹脂等からなるシール材により対向させて貼り合わせ、その内部に液晶を注入した後、注入口を紫外線硬化性樹脂あるいは熱硬化性樹脂等からなる封止材で封止することによって製造される。
【０００３】
このような液晶表示パネルの製造方法において、特に基板及びシール材により形成された空間に液晶を注入する方法は既に種々考案されており、特許文献にも紹介されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００４】
図４は下記特許文献１の液晶表示器の液晶注入工程を示す図である。下記特許文献１に開示された液晶表示器１００では、図４に示すように、第１および第２の基板１０１、１０２を間隙を介して対向させて周縁を張り合わせ、液晶注入口部１１０を液晶槽１２０に浸すとともに副注入口部１１１を液晶槽１２０に接触させない状態で第１および第２の基板１０１、１０２を液晶注入用チェンバー１３０内に収納し、この液晶注入用チェンバー１３０内で注入治具によりこれら第１および第２の基板１０１、１０２の外側を気密に保持し、液晶注入口部１１０側の気圧を副注入口部１１１側より高くし、液晶１２１を空セル１０１内に注入する。
【特許文献１】特開平６−１８０４５７号公報（図１、段落［００１８］）
【特許文献２】特開平５−６１０５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に示すように、液晶表示パネル内への液晶の注入は、液晶で満たされた液晶槽内に液晶注入口を浸すことにより液晶を注入する。この注入時には空セル内を真空引きすることで注入する方法、上記特許文献１に示すように副注入口部を設けて２つの注入口間に気圧差を生じさせることにより注入する方法、あるいは空セルが微細な隙間であることから、毛細管現象を利用することにより注入する方法等がある。ただし、いずれの方法を用いた場合であっても、この液晶注入工程においては、液晶注入口を液晶槽に浸漬する必要がある。
【０００６】
上記特許文献２には、液晶注入口が基板の一側面の中央部に設けられた液晶表示素子が開示されている。この液晶表示素子のように、液晶注入口を基板一側面の中央部に設けたものは、液晶注入工程において液晶の空セル内への引き込み距離が最も短いために液晶の注入効率が最も良いものであるが、反面上述のように液晶注入口を液晶槽に浸漬させて液晶の注入がなされる場合、液晶注入口が設けられた一側面全体を液晶槽に浸す必要があるために、液晶槽内の液晶が液晶表示パネルの浸漬された一側面に付着したごみ等によって汚染されたり、液晶の注入が完了した後に液晶槽から液晶表示パネルを引き上げる際に、槽内に浸漬されていた一側面に液晶が多量に付着した状態で持ち出されてしまい、高価な液晶の無駄が生じることがあった。
【０００７】
加えて、中央部に液晶注入口が設けられた液晶表示パネルは、例えばこのパネルに平面方向からストレスが加えられた場合、その圧力が液晶注入口に直接作用し、それによって封止材が剥離する恐れがある。
【０００８】
さらに、液晶表示パネルには低温ポリシリコン（ＬＴＰＳ：Low Temperature Poly-Silicon）型液晶パネルのように、ドライバＬＳＩが基板上に作りこまれているものが存在するが、このような液晶表示パネルに液晶を注入する場合、ドライバＬＳＩを実装するために基板端面とシール材との間が比較的広くとられているため、液晶表示パネルを液晶槽に浸漬した際に、基板端面の隙間を液晶が毛細管現象によりドライバＬＳＩの実装位置まで這い上がり、この這い上がった液晶によりドライバＬＳＩに損傷を与える場合がある。
【０００９】
このような問題を解決するために、上記特許文献１に開示された液晶表示器のように、液晶注入口を基板端部に形成することで液晶槽に浸漬される面積を小さくし、以って液晶槽内の液晶の汚染や液晶の多量の持ち出しを抑制すると共に、液晶注入口からドライバＬＳＩまでの距離をより長くとることで、ドライバＬＳＩの損傷をも防いだものがある。
【００１０】
しかしながら、例えば小型液晶表示パネルを製造する場合は、一般的に大型のマザー基板上に複数のパネル領域を形成し、各種処理工程をマザー基板上で一括して行うことが普通に行われている。このような小型液晶表示パネルにおいて液晶注入を行う場合、注入が一度に行えることから、個々のパネル領域に分断する前のパネル領域が一列に連なった短冊状のマザー基板において液晶の注入及び液晶注入口の封止を行うことができる。この方法により液晶の注入及び液晶注入口の封止を行う場合、上記特許文献１に開示された液晶表示器のように基板端部に液晶注入口が設けられていると、液晶注入及び液晶注入口の封止が行われた後、複数のパネル領域に分断されるときに、隅部に設けられた液晶注入口を封止している封止材がスクライブ線と重なることが多く、そのため、分断がし難くなったり、基板に欠けが生じる場合があった。
【００１１】
本発明者らは、上記問題点に鑑み、液晶注入を良好に行うことができると共に液晶の注入及び液晶注入口の封止の後に複数のパネル領域に分断する場合であっても分断を良好に行うことが可能な液晶表示パネル及びその製造方法を種々検討した結果、液晶注入口の設置位置を工夫すれば上述の問題を全て解決できることを見出し、本発明に至ったものである。
【００１２】
すなわち、本発明の目的は液晶表示パネルの製造歩留まりを向上させた液晶表示パネル及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、本願の請求項１に記載の液晶表示パネルは、表面に各種電極及び配向膜等が設けられた一対の基板と、前記一対の基板の周辺部に配置された前記一対の基板の表面を対向させて貼着するシール材と、前記シール材の一部が開口されて形成された液晶注入口と、前記一対の基板及びシール材により形成された空間に注入される液晶と、前記液晶注入口を封止する封止材とを備える液晶表示パネルであって、
前記液晶注入口は、前記基板の一側面における長手方向の中心部と一方の端部との間に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の液晶表示パネルに係り、前記液晶注入口は、前記一対の基板の一側面における長手方向の一端部から５〜１０ｍｍ離れた位置に前記注入口の中央部が位置するように設けられていることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の液晶表示パネルに係り、前記一対の基板の一方には、前記液晶注入口が設けられた一側面に対向する側面に近接する位置に液晶を駆動するためのドライバＬＳＩが実装されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法は、複数のパネル領域が一列に設けられた一対の短冊状のマザー基板を対向させ、前記マザー基板の１長辺側に設けられた液晶注入口を除く前記パネル領域の周辺部を覆うようにシール材を塗布する工程と、
前記シール材により前記一対のマザー基板を貼り合わせる工程と、
前記液晶注入口から液晶を注入する工程と、
前記パネル領域に液晶を注入した後前記液晶注入口を封止材により封止する工程と、
前記各工程により形成された一対のマザー基板を前記パネル領域毎に分断する工程と、
からなる液晶表示パネルの製造方法であって、
前記シール材塗布工程において形成される液晶注入口は、前記パネル領域の一側面の長手方向の中心部と一端部との間に形成されていることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法に係り、前記液晶注入口は、前記パネル領域の一側面における長手方向の一端部から５〜１０ｍｍ離れた位置に前記注入口の中央部が位置するように設けられていることを特徴とする。
【００１８】
また、請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載の液晶表示パネルの製造方法に係り、前記一対のマザー基板の一方には、前記パネル領域の前記液晶注入口が設けられた一側面に対向する側面に近接する位置に液晶を駆動するためのドライバＬＳＩが実装されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、上記構成を備えることにより、以下に示すような優れた効果を奏するものである。すなわち、請求項１の発明によれば、液晶注入口が基板の一側面における長手方向の中心部と一端部との間に設けられることから、この液晶表示パネルが小型の液晶表示パネルである場合には、封止材が基板端部にまで形成されることがなくなり、製造歩留まりのよい液晶表示パネルを提供できると共に、この液晶注入口が中心部でもない位置に設けられることからパネルの平面方向からのストレスに対しても、直接液晶注入口に圧力が直接係ることが少なくなり、液晶の漏れ等を生じ難い液晶表示パネルを提供できる。
【００２０】
また、請求項２の発明によれば、封止材が基板側面の端部に及ぶことなく、かつこの端部に近い位置として、端部から５〜１０ｍｍ離れた位置が好ましく、より好ましくは端部から８ｍｍ離れた位置がよい。
【００２１】
また、請求項３の発明によれば、請求項１の効果に加えて、ドライバＬＳＩを基板上に実装した液晶表示パネルにおいてもドライバＬＳＩが損傷することのない液晶表示パネルを提供できる。
【００２２】
請求項４の発明によれば、複数のパネル領域を有するマザー基板から液晶表示パネルを製造する場合においても、液晶注入口が基板一側面の長手方向の中心部と一端部との間に形成されているため、液晶注入時における不要な液晶の持ち出しを抑えることができると共に、パネル領域の分断時にも封止材がスクライブ線に重なることがないため、分断不良や基板の欠け等を抑えることができる。
【００２３】
また、請求項５、６の発明によれば、請求項２、３に記載の効果を奏する液晶表示パネルの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための液晶表示パネル及びその製造方法を例示するものであって、本発明をこれらに特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。なお、以下の実施例においてはドライバＬＳＩを基板上に実装したＣＯＧ（Chip On Glass）型の液晶表示パネルについて説明する。
【実施例】
【００２５】
図１は本発明の一実施例に係る液晶表示パネルの平面図、図２は図１の液晶表示パネルのアレイ基板のパネル領域を複数包含するマザー基板を示す平面図、図３は図２の複数のパネル領域の内の１つを示す平面図である。
【００２６】
本発明の液晶表示パネル１は、例えば小型の液晶表示パネルであって、矩形状の一対のガラス基板１０、２０と、この一対のガラス基板１０、２０の周辺部に塗布され、両基板を貼着するエポキシ樹脂等からなるシール材３１と、このシール材３１の一部を開口させて形成された液晶注入口３２と、この液晶注入口３２を封止する封止材３３と、一方のガラス基板１０の一側面に載置され、液晶表示パネル１を駆動するドライバＬＳＩ３０とからなり、対向する一対の短辺１ａ、１ｂ及び長辺１ｃ、１ｄからなる長方形状の板状体で、その中心部が表示領域３４となっている。
【００２７】
前記一対のガラス基板１０、２０の内、一方のガラス基板１０は、その表面に駆動用配線及び透明電極等が設けられたアレイ基板であり、他方のガラス基板２０は、その表面にカラーフィルタ層及び共通電極等が形成されたカラーフィルタ基板である。また、アレイ基板１０はカラーフィルタ基板２０に比べてその一側面が所定長さ延長されており、この延長部分にドライバＬＳＩ３０が実装されている。
【００２８】
次に、この液晶表示パネル１の製造方法について、以下に図２〜図３を参照して説明する。本発明の液晶表示パネル１のアレイ基板１０及びカラーフィルタ基板２０は、それぞれ大型のマザー基板から形成される。そこで、図２にはアレイ基板１０側のマザー基板Ｍ１について説明する。
【００２９】
アレイ基板１０を形成するためのマザー基板Ｍ１は、アレイ基板１０を形成するためのパネル領域１０ａ〜１０ｄが複数個設けられたものである。なお、図２のマザー基板Ｍ１にはアレイ基板１０のパネル領域が横方向に４つ並列して形成されている。
【００３０】
このマザー基板Ｍ１には、先ず複数のパネル領域１０ａ〜１０ｄが形成され、このパネル領域１０ａ〜１０ｄ同士の間はスクライブ線１５により区画される。この複数のパネル領域１０ａ上には、図３に示すように、先ずＩＴＯ（Indium Tin Oxide）からなる透明電極をマトリクス状にパターニングして走査線及び信号線を形成する。そして、走査線と信号線との交点近傍には薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Thin Film Transistor）等からなるアクティブスイッチング素子が形成され、また、走査線及び信号線に囲まれた領域には画素電極が形成される。なお、透明電極は配線によりパネル領域の一方の短辺１３ｂに隣接する位置に設けられたドライバＬＳＩ３０が載置されるドライバ載置領域１１まで引き回され、この領域１１に載置されるドライバＬＳＩ３０により駆動電圧が供給される。また、図３の符号１２はパネル領域１０ａの位置決めを行うためのパネルアライメントマークである。
【００３１】
次に上記工程により配置された透明電極等の上にポリイミド等からなる配向膜３５を塗布・焼成する。そして表面をラビング処理した後、この配向膜を覆うように、パネル領域の周辺部にシール材３１を塗布する。なお、シール材３１を塗布する際には、このマザー基板Ｍ１がカラーフィルタ基板側マザー基板（図示省略）に貼り合わされた後に、内部に液晶を注入するための液晶注入口３２をこのパネル領域１０ａの各辺１３ａ〜１３ｄのうち、ドライバ載置領域１１がその近傍に設けられていない短辺１３ａに隣接する位置に形成される。
【００３２】
このシール材３１塗布工程において形成される液晶注入口３２は、短辺１３ａの中央部とその一端部との間に設けられる。より詳しくは、短辺１３ａの一端部から所定距離Ｌ１だけ離れた位置に設けられる。この距離Ｌ１は、少なくとも図１に示す封止材３３の塗布幅Ｌ２の半分の長さより長く、より詳しくは、例えば対角２インチの液晶表示パネルにおいてはこの封止材３３塗布幅Ｌ２が長くとも１０ｍｍ程度であることから５〜１０ｍｍが好ましく、望ましくは８ｍｍとする。
【００３３】
上記工程によりシール材３１が塗布されたマザー基板Ｍ１は、同じくパネル領域が形成され、その表面に対向電極及びカラーフィルタ層が形成されるとともにその表面にスペーサが配設されたカラーフィルタ基板側マザー基板と対向させて貼り合わされる。なお、カラーフィルタ基板側マザー基板はドライバ載置領域１１を設ける必要がないため、その分アレイ基板側マザー基板Ｍ１よりも小さい。
【００３４】
一対のマザー基板を貼り合わせて形成されたパネル組立品は、次に液晶注入口３２を従来のものと同様に内部に液晶が満たされた液晶槽内に浸漬することで表示領域３４内に液晶を注入する。なお、この注入方法においては例えば毛細管現象を用いて行う。また、この液晶注入工程においては、パネル組立品の液晶槽に浸漬される面積を可能な限り少なくすることが好ましい。そして、液晶の封入が完了した後に液晶槽から取り出す際には、このパネル組立品を、斜めに傾斜させて（図３のパネル領域１０ａにおける一方の長辺１３ｃ及び短辺１３ｂが上側になるように傾斜させて）取り出し、このパネル側端に付着した不要な液晶を切るように取り出す。
【００３５】
上記工程により液晶の注入が完了した後、このパネル組立品を表示面及びその裏面の両面から加圧し、内部の液晶を均一にすると共に余計な液晶を排出した後、パネル領域１０ａ〜１０ｄの各液晶注入口３２を封止材３３により封止する。そして液晶注入口３２が封止されたパネル組立品を、パネル領域１０ａ〜１０ｄ毎にスクライブ線１５に沿って分断して液晶表示パネル１が完成する。
【００３６】
以上のように、上記各工程により製造された液晶表示パネル１は、液晶注入口をドライバ載置領域１１から離れた短辺１３ａの短部近傍に設けたことから液晶注入工程において液晶がドライバＬＳＩ３０に接触して損傷を与えることを防ぐことができると共に液晶のロスを削減できる。また、この液晶注入口３２の位置が、封止材３３の塗布幅Ｌ２の半分の長さよりも長い距離Ｌ１だけ短辺１３ａの一端から離れていることから、封止材がスクライブ線１５と重なることがなくなるために分断を容易に行えると共に基板の欠け等を抑制できる。
【００３７】
なお、上記実施例においてはマザー基板をパネル領域が横方向に１列に設けられたものについて説明したが、例えば横方向及び縦方向に複数のパネル領域が設けられたマザー基板により液晶表示パネルが製造される場合には、液晶の注入工程において液晶注入口がその端部に露出するように一方向（例えば縦方向に）のスクライブ線のみを分断して、短冊状の複数のマザー基板とした後に液晶の注入がなされる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は本発明の一実施例に係る液晶表示パネルの平面図、
【図２】図２は図１の液晶表示パネルのアレイ基板のパネル領域を複数包含するマザー基板を示す平面図、
【図３】図３は図２の複数のパネル領域の内の１つを示す平面図、
【図４】図４は従来技術の液晶表示器の液晶注入工程を示す図。
【符号の説明】
【００３９】
１              液晶表示パネル
Ｍ１            マザー基板
１０            アレイ基板（ガラス基板）
１０ａ〜１０ｄ  パネル領域
１１            ドライバ載置領域
１２            パネルアライメントマーク
１３ａ、１３ｂ  短辺
１３ｃ、１３ｄ  長辺
２０            カラーフィルタ基板（ガラス基板）
３０            ドライバＬＳＩ
３１            シール材
３２            液晶注入口
３３            封止材
３４            表示領域
３５            配向膜
【図１】
2006276372.tif 000003
【図２】
2006276372.tif 000004
【図３】
2006276372.tif 000005
【図４】
2006276372.tif 000006