(57)【要約】      （修正有）【課題】トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーを提供する。【解決手段】トナー製造方法は、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液を生成する工程と、前記樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行い、粗大顔料微粒子を沈降させる工程と、前記粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製する工程と、前記油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴形成させる工程と、前記油滴から有機溶剤を除去して、顔料含有樹脂微粒子を生成する工程とからなる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液を生成する工程と、
前記樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行い、粗大顔料微粒子を沈降させる工程と、
前記粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製する工程と、
前記油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴形成させる工程と、
前記油滴から有機溶剤を除去して、顔料含有樹脂微粒子を生成する工程とからなることを特徴とするトナー製造方法。
【請求項２】
前記沈降分離は、遠心分離機を使用して行われることを特徴とする請求項１に記載のトナー製造方法。
【請求項３】
前記上澄み液の光路長５ｍｍにおけるヘイズ値は、光透過性が５０％において１２以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のトナー製造方法。
【請求項４】
樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合して樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行って粗大顔料微粒子を沈降させるとともに、粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を使用して生成されたトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録、静電印刷等の技術分野において用いられるトナーの製造方法及びその製造方法により製造されるトナーに関し、特に、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、重合法、溶解懸濁法、転相乳化法等を使用して製造されるトナー（ケミカルトナー）のトナー粒子中に、着色剤としての顔料を分散するには、例えば、（１）アニオン性・カチオン性・非イオン性等の顔料分散剤を添加する方法（特許文献１）や（２）顔料表面に特殊な有機化合物を吸着（又は付着）させる方法（特許文献２）が採用されていた。
【０００３】
ここに、前記ケミカルトナーは、樹脂モノマー等の比較的低粘度液体を出発物質として製造されることから、低粘度液体中に顔料を微分散した系を使用しない場合には、造粒時（トナー化時）にトナー粒子中における顔料の偏りが発生してしまい、場合によっては顔料を含有するトナーと顔料を含有しないトナーとが生成されてしまうこともある。
かかる点からして、前記（１）及び（２）に記載した顔料分散方法は、トナー粒子中に顔料を均一に分散するにつき非常に有効な方法であるといえる。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２３１５７２号公報
【特許文献２】特開平６−６６８２７号公報
【０００５】
しかしながら、（１）に記載した顔料分散剤を使用する場合には、顔料分散剤がケミカルトナーの製造過程において造粒（トナー粒子の形成）を疎外してしまい、従って、樹脂・顔料分散液から液滴が形成されなかったり、液滴が安定しなかったり、また、液滴相互が合一してしまう等の問題を発生する。
【０００６】
また、（２）に記載したように、顔料分散効果を有する特殊な有機化合物を顔料表面吸着させたり、付着させることにより顔料表面の改質を行う方法は、前記のように顔料分散剤が液中に浮遊することに起因して発生する各種不具合を解消することができるものの、顔料コストが上昇してしまう問題がある。更に、顔料表面の処理を行った場合においても、造粒時（トナー粒子の形成時）に液滴が不安定になる等の不具合が発生する場合がある。かかる場合、トナーのバインダ樹脂と同系統の樹脂を顔料表面に吸着させれば前記不具合はある程度は解消することができるが、かかる場合においてもトナーのコストが上昇するこに変わりはない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前記従来技術における問題点を解消するためになされたものであり、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため請求項１に係るトナー製造方法は、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液を生成する工程と、前記樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行い、粗大顔料微粒子を沈降させる工程と、前記粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製する工程と、前記油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴形成させる工程と、前記油滴から有機溶剤を除去して、顔料含有樹脂微粒子を生成する工程とからなることを特徴とする。
【０００９】
ここに、前記トナー製造方法において、請求項２に記載されているように、前記沈降分離は、遠心分離機を使用して行われることが望ましく、また、請求項３に記載されているように、前記上澄み液の光路長５ｍｍにおけるヘイズ値は、光透過性が５０％において１２以下であることが望ましい。
【００１０】
また、請求項４に係るトナーは、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合して樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行って粗大顔料微粒子を沈降させるとともに、粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を使用して生成される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るトナー製造方法によれば、樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行って粗大顔料微粒子を沈降させるとともに、粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製するようにしているので、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することができる。
このように製造されたトナーは、トナー粒子中に顔料微粒子が均一に分散されていることから、印字品質を格段に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係るトナー製造方法及びトナーの実施形態について、詳細に説明する。
本実施形態に係るトナー製造方法では、先ず、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させることにより樹脂・顔料微粒子分散液が生成される。
【００１３】
かかる工程は、トナー材料溶解液（油相）に所定量の顔料を加えた後、撹拌して顔料を分散させる初期の顔料分散工程である。
かかる分散処理には、短時間で顔料に高剪断力を加えることができるホモジナイザー等の装置を使用して、数十分から数時間行われる。その際、超音波の印加、温度調節、圧力調節等を並行して行えば、より効率的に顔料の分散を行うことができる。
【００１４】
ここに、樹脂は、トナー材料溶解液（油相）の液滴化を機械的な撹拌等による剪断力で行う場合には、有機溶剤に溶解可能なものであれば特に限定されない。具体的には、アルコールと成分とカルボン酸とを縮重合させたポリエステル樹脂、スチレンモノマーとアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルとを共重合させたポリスチレンアクリル樹脂、その他各種アクリル酸モノマーを重合したポリアクリル酸樹脂、各種メタクリル酸モノマーを時融合したポリメタクリル酸エステル樹脂、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルの共重合樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等が用いられる。
これらの樹脂は単独で又は混合して使用することができる。
【００１５】
但し、油相の液滴化が化学的に行われる場合、例えば、樹脂末端に存在する酸性の官能基を塩基性化合物で中和（乳化）し、親水性を高めることにより液滴分散させてそれ程大きな撹拌剪断力を必要としない製造方法の場合（転相乳化法等）には、樹脂末端基が塩基で中和されることによって自己分散性を有する樹脂（例えば、ポリエステル樹脂）に限定される。尚、樹脂末端に塩基性の官能基が存在する樹脂の場合には、酸性化合物で中和されるが、かかる場合、樹脂としては、例えば、第三級アミノ基を極性基とするアクリル樹脂、スチレン樹脂等、酸性化合物としては酢酸、希硫酸、希硝酸等を挙げることができる。
【００１６】
また、着色剤としての顔料は、その一部又は全部が油相に溶解しないものであれば、基本的に使用することができる。具体的には、例えば、カーボンブラック、マグネタイト、黒色酸化チタン等の無機顔料、その他樹脂変性アジン化合物等の有機顔料も使用できる。
【００１７】
更に、有機溶剤は、樹脂を溶解させて、水に対して不溶性若しくは難溶性を有する溶剤であれば使用することができる。具体的には、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、トルエン、ベンゼン、キシレン等を使用することができる。
【００１８】
尚、前記油相には、予めトナーに必要とされるワックス等を添加しておいてもよい。ワックスとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等、これらに極性基を付与した変性ワックス等を使用することができる。
【００１９】
続いて、前記のように生成された樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離が行われ、これにより粗大顔料微粒子が沈降させられる。この工程は、前記工程で微分散されない粗大顔料微粒子を取り除くために行われる粗大顔料微粒子除去工程である。
ここに、粗大顔料微粒子の沈降分離は、遠心分離機を使用して行うのがトナー製造上好ましい。他の方法としては、例えば、前記のように生成された油相（顔料分散液）を上下にタッピングする方法も使用することができる。
尚、顔料の分散状態の評価は、所謂、ヘイズ値を測定して行った。これについては後述する。
次に、前記のように粗大顔料微粒子が除去された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液が採取され、かかる上澄み液から油相が作製される。具体的には、８０％程度の上澄み液が採取され、この上澄み液に含有される顔料濃度に基づき、顔料が含有されていない樹脂分散液を添加して希釈することにより目的とする顔料濃度の油相が作製される。
【００２０】
この後、前記のように作製された油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴が形成される。具体的には、油相と水とを混合するとともに撹拌し、水相に油滴が懸濁された懸濁液の生成が行われる。
ここに、分散安定剤としては、例えば、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。
有機化合物としては、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン、ポリアクリルアミド、ポリエチレンオキシド、ポリ（ハイドロオキシステアリン酸−メタクリル酸メチル−メタクリル酸）共重合体やノニオン系或はイオン系界面活性剤等が挙げられる。また、分散安定剤として、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かいトナー粒子を得るために、分散媒体中にて該無機化合物の微粒子を生成しても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。また、中和により自己分散する樹脂に関しては、樹脂に含まれる極性基を中和できる酸、または塩基性化合物が分散安定剤として使用できる。
続いて、油滴から有機溶剤を除去することにより、顔料含有樹脂微粒子が生成される。具体的には、前記懸濁液から各種の方法、例えば、懸濁液表面に送風することにより有機溶剤を揮発させつつ懸濁液の撹拌を行い、最終的に顔料含有樹脂微粒子からなるトナーを生成する。
【実施例】
【００２１】
以下、トナー製造方法及びトナーの実施例について説明する。
（実施例１）
［使用材料］
実施例１では、以下の材料を使用してトナーの製造を行った。
樹脂：ポリエステルXPE2443(Mn4400、Mw81300、Mw/Mn=18.48、ゲル分17.4％、        酸価2.0 KOHmg/g：三井化学製)
顔料：カーボンブラック#260（1次粒子径40nm、BET比表面積70m2/g、吸油量            79ml/100g、pH8.0：三菱化学製）
有機溶剤：メチルエチルケトン(2-ブタノン：関東化学，鹿1級：以下、MEKと記載す            る。)
【００２２】
［樹脂・顔料微粒子分散液生成工程］
樹脂80gとMEK320gを容器（内径8cm筒型の500mlポリ容器）内で混合し、樹脂の塊が見えなくなるまでマグネチックスターラーで攪拌した。その後、ホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて16000rpmで約10分間剪断を加えてゲル分を微分散する。更に、200mlビーカーに作製した樹脂溶液140gとカーボンブラック10.5gを入れ、5分間、超音波を印加しながらスパーテルで攪拌した。次いで、250mlのステンレス製調温用2重容器（内径6cm）に移し、冷却水を流しながらホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて20000rpmで30分間分散した。尚、分散操作中はフィルムでマスクし、MEKの揮発を防止した。
［粗大顔料微粒子沈降工程］
前記のように生成した顔料分散液約20mlを遠沈管（内径2.2cm  容量25ml）に入れ、遠心分離機（VI60  佐久間製作所製）にて粗大顔料凝集体を沈降させた。このとき、遠心分離機を、下記に示す４種類の回転速度で粗大顔料凝集体の沈降を行い、それぞれの回転速度に対応して４種類のサンプル（サンプルＡ、サンプルＢ、サンプルＣ、サンプルＤ）を作製した。尚、各サンプルとの比較のため、遠心分離を行わないサンプルとしてサンプルＥも作製した。
サンプルの種類            回転数（ｒｍｐ）            時間（分）
─────────────────────────────────────
サンプルＡ              １００００                     ６０
サンプルＢ                ８５００                     ６０
サンプルＣ                ７５００                     ６０
サンプルＤ                ５０００                     ６０
サンプルＥ                      ０                       ０
【００２３】
［油相作製工程］
前記のように粗大顔料微粒子凝集体を沈降させたサンプルＡ〜サンプルＤの顔料分散液及びサンプルＥの顔料分散液の上澄み液（約8割）を採取し、各サンプルから採取した顔料分散液における顔料濃度を把握するとともに、生成されるトナー粒子の最終顔料濃度が目的の値（5wt%）になるように顔料未添加の樹脂溶液で希釈して油相とした。
【００２４】
［油滴生成工程］
各サンプル毎に、油相134.5gと蒸留水314gをセパラブルフラスコ（500ml  邪魔板74×10mm  4枚）に入れ、6枚平羽根タービン攪拌翼（φ50×20mm、下から2.5cm、400rpm）で攪拌すると同時に、1規定の水酸化ナトリウム水溶液を1.35g加え、5分間攪拌した。これにより、水相中に油滴が懸濁された懸濁液が生成された。
【００２５】
［顔料含有樹脂微粒子生成工程］
更に、各サンプル毎に、60℃の湯浴に浸した丸底フラスコ（1リットル）に移し、懸濁液表面
に送風してMEKを揮発させながら、6枚平羽根タービン攪拌翼で攪拌し（120rpm）、油相の液滴を固体トナーにした。また、1時間半後、ビーカーに懸濁液を取り、冷水に浸し攪拌しながら液温25℃に冷却し、懸濁液に1N塩酸（3g）を加え、サランラップで揮発防止をしながら30分攪拌した。そして、懸濁液を濾過し、濾過残渣に蒸留水300gを加え洗浄濾過し、50℃の乾燥機に入れ乾燥させた。これにより、トナーが生成された。
【００２６】
ここに、各サンプルの油相中における顔料の分散状態の評価は、以下のように行った。
スガ試験機社製ヘイズメーターを使用し、遠心分離後の各サンプルＡ〜Ｄの油相及びサンプルＥの油相を、顔料未添加の樹脂20wt%溶液で希釈した。希釈率はサンプルを測定用ガラスセル（光路長5mm、外寸33mm×50mm×9mm）に入れた際に、光透過率10〜100%の任意の値になる範囲とし、異なる透過率となるよう複数の希釈サンプルを作製した。
【００２７】
綺麗に洗浄したガラスセルに、各サンプル毎の複数の希釈サンプルを充填した。充填量はヘイズメーターの積分球開口部を完全に塞ぐ量（約5.5g以上）とした。このとき、ガラスセル器壁に付着した気泡はセルを傾けるなどして取り除き、ヘイズメーターに設置後、光透過率とヘイズ値を測定した。
【００２８】
また、各サンプルＡ〜Ｅから最終的に得られたトナーにおける顔料微粒子の分散状態を、次のように調査した。
先ず、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーをそれぞれ界面活性剤水溶液に分散し、これをスポイトでスライドガラス上に適量（１〜２滴）採取してカバーガラスで覆った後、光学顕微鏡で粒子径１０μｍ以下のトナーにおける顔料分散状態を無作為に５０個観察した。そして、顔料微粒子がトナー粒子中で均一に分散していないものを顔料分散不良粒子としてその数をカウントした。
【００２９】
前記測定結果及び観察結果が図１に示されている。図１は実施例１における各サンプルＡ〜Ｅについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
図１において、例えば、光透過率が５０％近傍にある場合に、各サンプル毎にヘイズ値の比較をしてみると、サンプルＡでは光透過率４８．０％でヘイズ値は６．２であり、サンプルＢでは光透過率５０．７％でヘイズ値は１１．４、サンプルＣでは光透過率５１．３％でヘイズ値は１４．０であり、サンプルＤでは光透過率４６．８％でヘイズ値は１９．７であり、また、サンプルＥでは光透過率５５．４％でヘイズ値は１８．５である。
ここに、ヘイズ値は、遠心分離後の油相における顔料微粒子の分散度合いを示す指標であり、その値が小さいほど顔料微粒子の分散度合いが高いことを示すものである。これよりすれば、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなり、従って、顔料微粒子が良好に分散されていることが分かる。
【００３０】
また、サンプルＡから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は０個、サンプルＢから得られた顔料分散不良トナー数は４個、サンプルＣから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は２９個、サンプルＤから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は３６個、また、サンプルＥから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４２個であった。
これより、遠心分離時の回転数が大きい程、顔料微粒子は各サンプルＡ〜Ｅにおける油滴中で良好に分散されることから、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーにおける顔料分散不良粒子は減少していくことが分かる。
【００３１】
更に、図１に示した各サンプルＡ〜Ｅのそれぞれにおける光透過率とヘイズ値との関係が図２に示されている。図２は各サンプルＡ〜Ｅ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
図２において、各サンプルＡ〜Ｅに対応するグラフを示す近似腺の傾きは、サンプルＡ、サンプルＢ、サンプルＣ、サンプルＤ、サンプルＥの順に大きくなっており、これより遠心分離時の回転数が大きい程、各近似腺の傾きは小さくなることが分かる。このことは、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなって、顔料微粒子が均一に分散されていくことを意味する。
【００３２】
また、各サンプルＡ〜Ｅのそれぞれについて、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と、各サンプルＡ〜Ｅからそれぞれ得られたトナーにつき前記のようにカウントされた顔料分散不良粒子の割合（％）との関係を図５に示した。図５は、各サンプルＡ〜Ｅにつき、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と顔料分散不良粒子の割合との関係を示すグラフである。尚、図５において、実施例１における各サンプルＡ〜Ｅのヘイズ値及び顔料分散不良粒子の割合は、◆で示されている。
【００３３】
前記したように、光透過率５０％におけるサンプルＢのヘイズ値は１１．４よりも若干小さい値、同様にサンプルＣにおけるヘイズ値は１４．０よりも若干小さい値であると推定され、いずれにしても両ヘイズ値の間にはそれ程大きな相違はない。
また、サンプルＢのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は４で個あり、総カウント数５０個に対する割合は８％である一方、サンプルＣのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は２９個であり、総カウント数５０個に対する割合は５８％である。
前記よりすれば、サンプルＢ及びサンプルＣにおいて、両者のヘイズ値にそれ程大きな相違はないにも拘わらず、両者の顔料分散不良粒子数の割合には大きな相違が存在する。これより、サンプルＢとサンプルＣとの間で不連続な変化が発生しているものと推定される。
【００３４】
これを図５のグラフで見てみると、実施例１を示す◆のプロットにおいてサンプルＢとサンプルＣとの間でグラフが不連続に変化していることが明確に示されている。
ここに、ヘイズ値に関して考察すると、ヘイズ値１２の近傍に不連続点が存在するものと考えられる。これより、ヘイズ値が１２以下であるサンプルＡ及びサンプルＢでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることができ、一方、ヘイズ値が１２以上であるサンプルＣ〜サンプルＥでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることは困難であると考えられる。
【００３５】
続いて、実施例２について説明する。
（実施例２）
［使用材料］
樹脂：ポリエステルXPE2444(Mn2300、Mw5800、Mw/Mn=2.5、ゲル分0％、酸価          2.5 KOHmg/g：三井化学製)
顔料：カーボンブラック#260（1次粒子径40nm、BET比表面積70m2/g、吸油量            79ml/100g、pH8.0：三菱化学製）
有機溶剤：酢酸エチル(99%以上  太陽化学製  工業用)
【００３６】
［樹脂・顔料微粒子分散工程］
樹脂80gとMEK320gを容器（内径8cm筒型の500mlポリ容器）内で混合し、樹脂の塊が見えなくなるまでマグネチックスターラーで攪拌した。この後、200mlビーカーに作製した樹脂溶液140gとカーボンブラック10.5gを入れ、5分間、超音波を印加しながらスパーテルで攪拌した。次いで、250mlのステンレス製調温用2重容器（内径6cm）に移し、冷却水を流しながらホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて20000rpmで30分間分散した。尚、分散操作中はフィルムでマスクし、酢酸エチルの揮発を防止した。
【００３７】
［粗大顔料微粒子沈降工程］
前記のように生成した顔料分散液約20mlを遠沈管（内径2.2cm  容量25ml）に入れ、遠心分離機（VI60  佐久間製作所製）にて顔料凝集体を沈降させた。このとき、遠心分離機を、下記に示す４種類のサンプル（サンプルＦ、サンプルＧ、サンプルＨ、サンプルＩ）を作製した。尚、各サンプルとの比較のため、遠心分離を行わないサンプルとしてサンプルＪも作製した。
サンプルの種類            回転数（ｒｍｐ）            時間（分）
─────────────────────────────────────
サンプルＦ              １００００                     ６０
サンプルＧ                ８５００                     ６０
サンプルＨ                ７５００                     ６０
サンプルＩ                ５０００                     ６０
サンプルＪ                      ０                       ０
【００３８】
［油相作製工程］
前記のように粗大顔料微粒子凝集体を沈降させたサンプルＦ〜サンプルＩの顔料分散液及びサンプルＪの顔料分散液の上澄み液（約8割）を採取し、各サンプルから採取した顔料分散液における顔料濃度を把握するとともに、生成されるトナー粒子の最終顔料濃度が目的の値（5wt%）になるように顔料未添加の樹脂溶液で希釈して油相とした。
【００３９】
［油滴生成工程］
各サンプル毎に、セパラブルフラスコ（内径85mm  容量500ml）に蒸留水325.6gと懸濁安定剤（日本化学工業製  りん酸三カルシウム10%スラリー水溶液  スーパータイト（登録商標））26.4gを入れ混合し、これに前記のように作製した油相８８ｇを水相に加えた。そして、油相と水相の入ったセパラブルフラスコに邪魔板（ステンレス製  10mm×75mm）を90°間隔で4枚を容器内壁法線に対し垂直に接触装着させ、Clearmix（エム・テクニック製  ローター：R1、スクリーン：S1.5-24）にて4500rpmで10分間攪拌・せん断し乳化させ、10分後に攪拌を停止した。これにより、水相中に油滴が懸濁された懸濁液が生成された。
【００４０】
［顔料含有樹脂微粒子生成工程］
前記セパラブルフラスコを、図示しない加熱装置（ウォーターバス）に組み付けた。このとき、ウォーターバスはあらかじめ設定温度で安定させておいた。そして、攪拌翼（平羽根6枚  φ55mm  高さ20mm）を180rpmで回転させながら、酢酸エチルを揮発させ液滴を固化させた。尚、容器には送量900ml/hで送風し1時間以上加熱した。このように粒子が固化した後、セパラブルフラスコ内の懸濁液を紙フィルタ（フィルタペーパー5A  φ90mm：ADVANTEC製）で濾過し、残渣を50℃の恒温槽に入れ乾燥させた。これにより、トナーが生成された。
【００４１】
ここに、各サンプルの油相中における顔料の分散状態の評価は、実施例１の場合と同様、以下のように行った。
スガ試験機社製ヘイズメーターを使用し、遠心分離後の各サンプルＦ〜Ｉの油相及びサンプルＪの油相を、顔料未添加の樹脂20wt%溶液で希釈した。希釈率はサンプルを測定用ガラスセル（光路長5mm、外寸33mm×50mm×9mm）に入れた際に、光透過率10〜100%の任意の値になる範囲とし、異なる透過率となるよう複数の希釈サンプルを作製した。
【００４２】
綺麗に洗浄したガラスセルに、各サンプル毎の複数の希釈サンプルを充填した。充填量はヘイズメーターの積分球開口部を完全に塞ぐ量（約5.5g以上）とした。このとき、ガラスセル器壁に付着した気泡はセルを傾けるなどして取り除き、ヘイズメーターに設置後、光透過率とヘイズ値を測定した。
【００４３】
また、各サンプルＦ〜Ｊから最終的に得られたトナーにおける顔料微粒子の分散状態を、次のように調査した。
先ず、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーをそれぞれ界面活性剤水溶液に分散し、これをスポイトでスライドガラス上に適量（１〜２滴）採取してカバーガラスで覆った後、光学顕微鏡で粒子径１０μｍ以下のトナーにおける顔料分散状態を無作為に５０個観察した。そして、顔料微粒子がトナー粒子中で均一に分散していないものを顔料分散不良粒子としてその数をカウントした。
【００４４】
前記測定結果及び観察結果が図３に示されている。図３は実施例２における各サンプルＦ〜Ｊについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
図３において、例えば、光透過率が５０％近傍にある場合に、各サンプル毎にヘイズ値の比較をしてみると、サンプルＦでは光透過率５２．０％でヘイズ値は３．２であり、サンプルＧでは光透過率５２．７％でヘイズ値は５．２、サンプルＨでは光透過率５４．８％でヘイズ値は８．２であり、サンプルＩでは光透過率５２．４％でヘイズ値は１３．８であり、また、サンプルＪでは光透過率５８．４％でヘイズ値は１４．８である。
ここに、ヘイズ値は、遠心分離後の油相における顔料微粒子の分散度合いを示す指標であり、その値が小さいほど顔料微粒子の分散度合いが高いことを示すものである。これよりすれば、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなり、従って、顔料微粒子が良好に分散されていることが分かる。
【００４５】
また、サンプルＦから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は０個、サンプルＧから得られた顔料分散不良トナー数は１個、サンプルＨから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４個、サンプルＩから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は３５個、また、サンプルＪから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４０個であった。
これより、遠心分離時の回転数が大きい程、顔料微粒子は各サンプルＦ〜Ｊにおける油滴中で良好に分散されることから、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーにおける顔料分散不良粒子は減少していくことが分かる。
【００４６】
更に、図３に示した各サンプルＦ〜Ｊのそれぞれにおける光透過率とヘイズ値との関係が図４に示されている。図４は各サンプルＦ〜Ｊ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
図４において、各サンプルＦ〜Ｊに対応するグラフを示す近似腺の傾きは、サンプルＦ、サンプルＧ、サンプルＨ、サンプルＩ、サンプルＪの順に大きくなっており、これより遠心分離時の回転数が大きい程、各近似腺の傾きは小さくなることが分かる。このことは、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなって、顔料微粒子が均一に分散されていくことを意味する。
【００４７】
また、各サンプルＦ〜Ｊのそれぞれについて、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と、各サンプルＦ〜Ｊからそれぞれ得られたトナーにつき前記のようにカウントされた顔料分散不良粒子の割合（％）との関係を図５に示した。図５は、各サンプルＦ〜Ｊにつき、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と顔料分散不良粒子の割合との関係を示すグラフである。尚、図５において、実施例２における各サンプルＦ〜Ｊのヘイズ値及び顔料分散不良粒子の割合は、■（黒四角）で示されている。
【００４８】
前記したように、光透過率５０％におけるサンプルＨのヘイズ値は８．２よりも若干小さい値、同様にサンプルＩにおけるヘイズ値は１３．８よりも若干小さい値であると推定され、両ヘイズ値の間には比較的大きな相違がある。
また、サンプルＨのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は４個であり、総カウント数５０個に対する割合は８％である一方、サンプルＩのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は３５個であり、総カウント数５０個に対する割合は７０％である。
前記よりすれば、サンプルＨ及びサンプルＩにおいて、両者のヘイズ値に間に存在する比較的大きな相違に加えて、両者の顔料分散不良粒子数の割合には大きな相違が存在する。これより、サンプルＨとサンプルＩとの間で不連続な変化が発生しているものと推定される。
【００４９】
これを図５のグラフで見てみると、実施例２を示す■（黒四角）のプロットにおいてサンプルＨとサンプルＩとの間でグラフが不連続に変化していることが明確に示されている。
ここに、ヘイズ値に関して考察すると、ヘイズ値１２の近傍に不連続点が存在するものと考えられる。これより、ヘイズ値が１２以下であるサンプルＦ、サンプルＧ及びサンプルＨでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることができ、一方、ヘイズ値が１２以上であるサンプルＩ〜サンプルＪでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることは困難であると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
以上の通り本発明は、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】実施例１における各サンプルＡ〜Ｅについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
【図２】各サンプルＡ〜Ｅ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
【図３】実施例２における各サンプルＦ〜Ｊについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
【図４】各サンプルＦ〜Ｊ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
【図５】各サンプルＡ〜Ｅにつき、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と顔料分散不良粒子の割合との関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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