(57)【要約】【課題】  スリーブワッシャを接続頭部の成形と同時に固着して一体化することが可能な主としてコモンレール用厚肉細径鋼管の頭部成形技術の提供。【解決手段】  厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形する際に、前記スリーブワッシャを成形チャック内に保持した状態で、被加工鋼管を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管をチャックに保持せしめ、しかる後パンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とする。【選択図】        図１
2006075873.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形方法であって、前記スリーブワッシャを成形チャック内に保持した状態で、予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管をチャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形方法。
【請求項２】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形方法であって、前記スリーブワッシャを成形チャック内に半締め状態にて緩く保持した状態で、予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管およびスリーブワッシャを成形チャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形方法。
【請求項３】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形装置であって、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管をそれぞれ各別に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記スリーブワッシャと被加工鋼管を挟持保持する成形チャックは、それぞれ複数分割構造となし、前記成形パンチと前記複数分割構造の成形チャックを用い、前記スリーブワッシャ用成形チャックに挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて前記被加工鋼管用成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形装置。
【請求項４】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形装置であって、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャの鍔状フランジ部を挟持保持する凹部を有し、前記成形パンチは頭部型を備えた本体部と、当該本体部のチャック対向面側にスプリングと連結ピンを介して軸方向に可動に弾性支持され、かつ前記成形チャックに挟持保持されたスリーブワッシャの円筒部挿入孔が中央部に穿設された可動体部とで構成され、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに鍔状フランジ部が挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形装置。
【請求項５】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形装置であって、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャと当該ワッシャの円筒部に外嵌される複数分割構造の筒形スペーサを挟持保持する凹部を有し、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに筒形スペーサと共に挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形装置。
【請求項６】
厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる厚肉細径鋼管の頭部成形装置であって、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャの外形に合致した凹溝部を有し、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに挟持された前記スリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とする厚肉細径鋼管の頭部成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばディーゼル内燃機関における燃料の供給路などとして配設多用される管径４ｍ／ｍ乃至２０ｍ／ｍ、肉厚１ｍ／ｍ乃至８ｍ／ｍ程度の高圧燃料噴射管のような主としてコモンレールの分岐枝管もしくは分岐金具等の分岐接続体に用いられる比較的細径からなる厚肉鋼管の頭部成形方法およびその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、高圧燃料噴射管のようなコモンレールと厚肉細径鋼管からなる分岐枝管もしくは分岐金具等の分岐接続体の継手構造（接続構造）として図１１に示すものが知られている（特許文献１参照）。この継手構造は、本管レール１に設けた内部の流通路１−１に通ずる分岐孔１−２の周面部に形成した外方へ開口する受圧座面１−３にスリーブニップル３を取着し、該スリーブニップルに螺合する袋ナット４を締付けて分岐接続体２を接続する方式であって、分岐接続体２側の接続頭部２−２のなす押圧座面２−３を本管レール１側の受圧座面１−３に当接係合せしめ、予め分岐接続体２側にスリーブワッシャ５を介して組込んだ締付け用袋ナット４を、本管レール１に取着したスリーブニップル３に螺合することにより、前記接続頭部２−２の首下での押圧に伴って締着して接続構成したものである。
【０００３】
この種の継手構造におけるスリーブワッシャ５は、分岐接続体２側の接続頭部２−２と反対側端部に鍔状フランジ部５−１を有し、分岐接続体２の本体部に堅固に外嵌固着されるが、この場合前記鍔状フランジ部５−１付きスリーブワッシャ５は、当該ワッシャの本管レール側端面と接続頭部２−２との間に隙間が形成されるように外嵌固着したものと、スリーブワッシャ５の本管レール側端面が接続頭部２−２に接触するごとく外嵌固着したものとがある。したがって、前者の接続構造の場合は、分岐接続体２とスリーブワッシャ５との圧着面で分岐接続体２に軸力が作用し、後者の接続構造の場合は、スリーブワッシャ５の端面と接続頭部２−２との当接面とスリーブワッシャ５との圧着面とで分岐接続体２に軸力が作用する。
【特許文献１】特開２００１−８２６６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の継手構造（接続構造）における鍔状フランジ部５−１付きスリーブワッシャ５の固着手段としては、例えば分岐接続体２の内側から径方向に圧力を加えて当該分岐接続体２の外周面に圧着させる方法、スリーブワッシャ５の円筒部を外部より縮径させる方法、接続頭部２−２を押圧成形する際に分岐接続体２を拡径させる方法、あるいはこれらを組合せる方法を用いることができるが、この鍔状フランジ部５−１付きスリーブワッシャ５の場合は、当該ワッシャの後端に鍔状フランジ部５−１があるため、前面より挿入するタイプの成形機ではこの鍔状フランジ部５−１付きスリーブワッシャ５を挿入することができず、手動操作で該スリーブワッシャ５に分岐接続体２を挿入した状態で頭部成形しなければならず、作業性に問題があった。
【０００５】
本発明は、従来技術の有する前記問題点に鑑みてなされたもので、特に鍔状フランジ部付きスリーブワッシャの本管レール側端面が接続頭部に接触するごとく外嵌固着して構成する継手構造における前記スリーブワッシャを接続頭部の成形と同時に固着して一体化することが可能な厚肉細径鋼管の頭部成形方法およびその装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る厚肉細径鋼管の頭部成形方法は、厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる主としてコモンレール用厚肉細径鋼管の頭部成形方法であって、前記スリーブワッシャを成形チャック内に保持した状態で、予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管をチャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とし、
また、前記スリーブワッシャを成形チャック内に半締め状態にて緩く保持した状態で、予め定尺に切断された比較的細径からなる厚肉鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャに挿入するとともに、該スリーブワッシャより先端側に接続のための頭部加工代を有して当該鋼管およびスリーブワッシャを成形チャックに保持せしめ、しかる後当該鋼管の先端部を同軸外方からの頭部型を備えたパンチ部材による押圧によって、外側周面を相手座部への截頭円錐状もしくは截頭円弧状のシート面とする頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形することを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明に係る厚肉細径鋼管の頭部成形装置は、厚肉細径鋼管の接続頭部に、当該頭部と反対側端部に鍔状フランジ部を有するスリーブワッシャを一体的に外嵌固着してなる主としてコモンレール用厚肉細径鋼管の頭部成形装置であって、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管をそれぞれ各別に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記スリーブワッシャと被加工鋼管を挟持保持する成形チャックは、それぞれ複数分割構造となし、前記成形パンチと前記複数分割構造の成形チャックを用い、前記スリーブワッシャ用成形チャックに挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて前記被加工鋼管用成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とし、
さらに、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャの鍔状フランジ部を挟持保持する凹部を有し、前記成形パンチは頭部型を備えた本体部と、当該本体部のチャック対向面側にスプリングと連結ピンを介して軸方向に可動に弾性支持され、かつ前記成形チャックに挟持保持されたスリーブワッシャの円筒部挿入孔が中央部に穿設された可動体部とで構成され、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに鍔状フランジ部が挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とし、
さらにまた、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャと当該ワッシャの円筒部に外嵌される複数分割構造の筒形スペーサを挟持保持する凹部を有し、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに筒形スペーサと共に挟持されたスリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とし、
また、前記スリーブワッシャと厚肉細径の被加工鋼管を一体的に挟持保持する成形チャックと、前記被加工鋼管の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチを備え、かつ前記成形チャックは複数分割構造となすと共に、前記成形パンチと相対向する面に前記スリーブワッシャの外形に合致した凹溝部を有し、前記成形チャックと成形パンチを用い、前記成形チャックに挟持された前記スリーブワッシャに先端部が挿入されて同成形チャックに挟持された被加工鋼管の端部を頭部成形する方式となしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明方法は、スリーブワッシャと被加工鋼管をそれぞれ別々の成形チャックに保持して当該鋼管の先端部をパンチ部材による押圧によって頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形する方法であるから、スリーブワッシャ部の芯ずれが皆無となり、頭部加工の安定化と精度向上が可能となる。また、成形チャックを２段締め方式とし、１段目でスリーブワッシャを半締めして仮チャックし、２段目でスリーブワッシャと被加工鋼管を本チャックして当該鋼管の先端部をパンチ部材による押圧によって頭部加工を行わしめて、前記スリーブワッシャが一体的に外嵌固着された接続頭部を成形する方法は、スリーブワッシャの挿入機構を簡易化できることにより、頭部加工の迅速化と精度向上が可能となる。
さらに、本発明装置によれば、スリーブワッシャおよび被加工鋼管を挟持する成形チャックを複数分割構造としたことにより、スリーブワッシャおよび被加工鋼管を一体的にチャックすることができるので、スリーブワッシャ部の芯ずれを防止することができ、頭部加工を安定して精度よく行うことができる。また、スリーブワッシャおよび被加工鋼管を挟持する成形チャックを複数分割構造とすると共に、成形パンチを軸方向に本体部と可動体の２つに分割したことにより、先端側の可動体でスリーブワッシャの円筒部を保持した状態でパンチ本体部で頭部加工を施すことができるので、スリーブワッシャにかじり疵等を発生させることなく成形することが可能となり、品質的にも安定した頭部加工を施すことができる。さらにまた、複数分割構造の成形チャックに複数分割構造の筒形スペーサを介してスリーブワッシャを保持して頭部加工を施す方式の場合も、スリーブワッシャにかじり疵等を発生させることなく成形することが可能となり、品質的にも安定した頭部加工を安定して精度よく行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１〜図２は本発明方法を実施するための第１実施例装置とその頭部成形加工工程を示す縦断面による説明図、図３〜図４は同じく第２実施例装置とその加工工程を示す縦断面による説明図、図５〜図６は同じく第３実施例装置とその加工工程を示す縦断面による説明図、図７〜図１０は同じく第４実施例装置とその加工工程を順次示す縦断面による説明図であり、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄは成形チャック、１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄは成形パンチ、１３は厚肉細径の被加工鋼管、１４はスリーブワッシャ、１５は筒形スペーサである。
【００１０】
厚肉細径の被加工鋼管１は予め定寸に切断された高圧配管用炭素鋼鋼材やステンレス鋼材よりなる管径４ｍ／ｍないし２０ｍ／ｍ、肉厚１ｍ／ｍないし８ｍ／ｍ程度の比較的細径の厚肉鋼管からなる。また、スリーブワッシャ１４は前記図１１に示すものと同様、円筒部１４−１の接続頭部と反対側端部に鍔状フランジ部１４−２を有している。
【００１１】
まず、図１〜図２に示す第１実施例装置による厚肉細径鋼管の頭部成形方法について説明すると、この第１実施例装置は厚肉細径の被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４をそれぞれ各別に挟持保持する成形チャック１１Ａと、被加工鋼管１３の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチ１２Ａとから構成され、前記成形チャック１１Ａは、被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４をそれぞれ各別に挟持保持する管用成形チャック１１Ａ−１、ワッシャ用成形チャック１１Ａ−２とで構成され、かつ両成形チャックはそれぞれ２分割構造となしており、かつ管用成形チャック１１Ａ−１はそれぞれ対向面に厚肉細径鋼管外径と同径の管孔が形成されるように半円型１１Ａ−１ａを有し、ワッシャ用成形チャック１１Ａ−２はそれぞれ対向面に当該ワッシャの外径と同径のワッシャ孔が形成されるように、当該ワッシャの円筒部１４−１に対応する半円型１１Ａ−２ａと鍔状フランジ部１４−２に対応する偏平凹部１１Ａ−２ｂを有している。さらに、被加工鋼管１３を挟持保持する管用成形チャック１１Ａ−１は、一方を固定とし、他方を径方向に可動となしており、スリーブワッシャ１４を挟持保持するワッシャ用成形チャック１１Ａ−２は被加工鋼管１３側の管用成形チャック１１Ａ−１の端面に沿って左右共に径方向にスライド可動に該成形チャック１１Ａ−１と別体的に取付けられている。一方、成形パンチ１２Ａは成形する頭部形状すなわち截頭円錐状のシート面を有する頭部形状（もしくは截頭円弧状等種々の形状のシート面を有する頭部形状）に合わせた頭部型１２Ａ−１を有している。
【００１２】
上記構成の第１実施例装置により被加工鋼管１３に頭部成形加工を施す際は、まずスリーブワッシャ１４側のワッシャ用成形チャック１１Ａ−２によりスリーブワッシャ１４を挟持し、続いて被加工鋼管１３側の管用成形チャック１１Ａ−１内に予め定尺に切断された被加工鋼管１３を挿入し、該鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャ１４に挿入するとともに、該スリーブワッシャ１４より先端側に接続のための頭部加工代に相当する長さ分突出させて当該鋼管を管用成形チャック１１Ａ−１に挟持し、前記スリーブワッシャ１４と被加工鋼管１３の挟持を保持した状態において、被加工鋼管１３の先端部に成形パンチ１２Ａの頭部型１２Ａ−１を当てて同軸外方から強圧縮して被加工鋼管１３の頭部を挫屈成形する。これにより、被加工鋼管１３には外側周面を相手座部への截頭円錐状（もしくは截頭円弧状など）のシート面とする頭部１３−１が得られると同時に、該頭部首下部に前記スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着される。スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着された頭部１３−１が成形された被加工鋼管１３を成形チャック１１Ａから取出す際は、成形パンチ１２Ａを元の位置に戻した後、スリーブワッシャ１４側のワッシャ用成形チャック１１Ａ−２を外方向にスライドさせて開き、被加工鋼管１３側の管用成形チャック１１Ａ−１の可動の方の型を外方向へ開いて取出す。
【００１３】
次に、図３〜図４に示す第２実施例装置は、厚肉細径の被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４を一体的に挟持保持する成形チャック１１Ｂと、被加工鋼管１３の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチ１２Ｂとから構成され、成形チャック１１Ｂは、２分割構造となすとともに対向面に厚肉細径鋼管外径と同径の管孔が形成されるように半円型１１Ｂ−１を有し、さらに成形パンチ１２Ｂと対向する面の前記管孔の開口部にスリーブワッシャ１４の鍔状フランジ部１４−２と同径の偏平座口を形成するための凹部１１Ｂ−２を有している。一方、成形パンチ１２Ｂは、成形する頭部形状すなわち截頭円弧状のシート面を有する頭部形状（截頭円錐状などのシート面を有する頭部形状）に合わせた頭部型１２Ｂ−１ａを有する本体部１２Ｂ−１と、当該本体部のチャック対向面側にスプリング１２Ｂ−３と連結ピン１２Ｂ−４を介して軸方向に可動に弾性支持されかつ中央部に前記成形チャック１１Ｂに挟持保持されたスリーブワッシャ１４の円筒部１４−１の挿入孔１２Ｂ−２ａが穿設された可動体部１２Ｂ−２とで構成されている。
【００１４】
上記構成の第２実施例装置により被加工鋼管１３に頭部成形加工を施す際は、成形チャック１１Ｂの凹部１１Ｂ−２にスリーブワッシャ１４の鍔状フランジ部１４−２を嵌入し、続いて成形チャック１１Ｂ内に予め定尺に切断された被加工鋼管１３を挿入し、該鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャ１４に挿入するとともに、該スリーブワッシャ１４より先端側に接続のための頭部加工代に相当する長さ分突出させて当該鋼管とスリーブワッシャ１４を成形チャック１１Ｂに挟持し、前記被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４の挟持を保持した状態において、成形パンチ１２Ｂを被加工鋼管１３側へ移動させて当該成形パンチの可動体部１２Ｂ−２の挿入孔１２Ｂ−２ａをスリーブワッシャ１４の円筒部１４−１に外嵌せしめ、続いて被加工鋼管１３の先端部に成形パンチ１２Ｂの本体部１２Ｂ−１に形成した頭部型１２Ｂ−１ａを当てて同軸外方から強圧縮して被加工鋼管１３の頭部を挫屈成形する。これにより、被加工鋼管１３には外側周面を相手座部への截頭円弧状（もしくは截頭円錐状）のシート面とする頭部が得られると同時に、該頭部首下部に前記スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着される。スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着された頭部１３−１が成形された被加工鋼管１３を成形チャック１１Ｂから取出す際は、成形パンチ１２Ｂを元の位置に戻した後、成形チャック１１Ｂを外方向に移動させて開いて取出す。
【００１５】
また、図５〜図６に示す第３実施例装置は、厚肉細径の被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４を一体的に挟持保持する成形チャック１１Ｃと、被加工鋼管１３の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチ１２Ｃとから構成され、成形チャック１１Ｃは、前記第２実施例装置と同様に２分割構造となし、かつ対向面に頭部外径と同径の管孔が形成されるように半円型１１Ｃ−１を有し、さらに成形パンチ１２Ｃと対向する面の前記管孔の開口部にスリーブワッシャ１４と同一長さでかつ同ワッシャの鍔状フランジ部１４−２と同径のワッシャ孔を形成するための凹部１１Ｃ−２を有している。一方、成形パンチ１２Ｃは、成形する頭部形状すなわち截頭円弧状のシート面を有する頭部形状（截頭円錐状のシート面を有する頭部形状）に合わせた頭部型１２Ｃ−１を有している。
【００１６】
上記構成の第３実施例装置により被加工鋼管１３に頭部成形加工を施す際は、成形チャック１１Ｃの凹部１１Ｃ−２にスリーブワッシャ１４を当該成形チャック１１Ｃの端面と面一となるように嵌入し、続いて該スリーブワッシャ１４の円筒部１４−１と凹部１１Ｃ−２との隙間に２分割構造の筒形スペーサ１５をもしくはスリーブワッシャ１４と筒形スペーサ１５を同時に嵌入する。しかる後、成形チャック１１Ｃの管孔に予め定尺に切断された被加工鋼管１３を挿入し、該鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャ１４に挿入するとともに、該スリーブワッシャ１４より先端側に接続のための頭部加工代に相当する長さ分突出させて当該鋼管とスリーブワッシャ１４および筒形スペーサ１５を成形チャック１１Ｃに挟持し、前記被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４の挟持を保持した状態において、成形パンチ１２Ｃを被加工鋼管１３側へ移動させて被加工鋼管１３の先端部に成形パンチ１２Ｃの頭部型１２Ｃ−１を当てて同軸外方から強圧縮して被加工鋼管１３の頭部を挫屈成形する。これにより、被加工鋼管１３には外側周面を相手座部への截頭円弧状（もしくは截頭円錐状）のシート面とする頭部１３−１が得られると同時に、該頭部首下部に前記スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着される。スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着された頭部が成形された被加工鋼管１３を成形チャック１１Ｃから取出す際は、成形パンチ１２Ｃを元の位置に戻した後、成形チャック１１Ｃを外方向に移動させて開いて取出す。この時、筒形スペーサ１５は分割構造となっているのでスリーブワッシャ１４の部分から簡単に離脱する。
【００１７】
さらに、図７〜図１０に示す第４実施例装置は、厚肉細径の被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４を一体的に挟持保持する成形チャック１１Ｄと、被加工鋼管１３の頭部を成形する軸方向に移動可能な成形パンチ１２Ｄとから構成され、成形チャック１１Ｄは、前記第２、第３実施例装置と同様に２分割構造となし、かつ対向面に厚肉細径鋼管外径と同径の管孔が形成されるように半円型１１Ｄ−１を有し、さらに成形パンチ１２Ｄと対向する面の前記管孔の開口部にスリーブワッシャ１４と同一長さでかつ同ワッシャの円筒部１４−１と鍔状フランジ部１４−２と同一径のワッシャ孔を形成するための凹部１１Ｄ−２を有している。一方、成形パンチ１２Ｃは、成形する頭部形状すなわち截頭円弧状のシート面を有する頭部形状（截頭円錐状のシート面を有する頭部形状）に合わせた頭部型１２Ｄ−１を有している。
【００１８】
上記構成の第４実施例装置により被加工鋼管１３に頭部成形加工を施す際は、成形チャック１１Ｄの凹部１１Ｄ−２にスリーブワッシャ１４を当該成形チャック１１Ｄの端面と面一となるように嵌入し、この状態で該スリーブワッシャ１４を成形チャック１１Ｄ内に半締め状態にて緩く挟持する。続いて、この緩く挟持した状態で成形チャック１１Ｄ内に予め定尺に切断された被加工鋼管１３を挿入し、該鋼管の接続端部付近を前記スリーブワッシャ１４に挿入するとともに、該スリーブワッシャ１４より先端側に接続のための頭部加工代に相当する長さ分突出させて当該鋼管とスリーブワッシャ１４を成形チャック１１Ｄに挟持し、前記被加工鋼管１３とスリーブワッシャ１４の挟持を保持した状態において、成形パンチ１２Ｄを被加工鋼管１３側へ移動させて被加工鋼管１３の先端部に成形パンチ１２Ｄの頭部型１２Ｄ−１を当てて同軸外方から強圧縮して被加工鋼管１３の頭部を挫屈成形する。これにより、被加工鋼管１３には外側周面を相手座部への截頭円弧状（もしくは截頭円錐状）のシート面とする頭部１３−１が得られると同時に、該頭部首下部に前記スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着される。スリーブワッシャ１４が一体的に外嵌固着された頭部が成形された被加工鋼管１３を成形チャック１１Ｄから取出す際は、成形パンチ１２Ｄを元の位置に戻した後、成形チャック１１Ｄを外方向に移動させて開いて取出す。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は、ディーゼル内燃機関における燃料の供給路などとして配設多用される高圧燃料噴射管のような主としてコモンレールの分岐枝管もしくは分岐金具等の分岐接続体に限らず、接続頭部を有する各種高圧金属配管およびその頭部成形技術にも十分に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明方法を実施するための第１実施例装置とその頭部成形加工前の状態を示す縦断面による説明図である。
【図２】同上図１に示す第１実施例装置による頭部成形加工時の状態を示す縦断面による説明図である。
【図３】同じく第２実施例装置とその頭部成形加工前の状態を示す縦断面による説明図である。
【図４】同上図３に示す第２実施例装置による頭部成形加工時の状態を示す縦断面による説明図である。
【図５】同じく第３実施例装置とその頭部成形加工前の状態を示す縦断面による説明図である。
【図６】同上図５に示す第３実施例装置による頭部成形加工時の状態を示す縦断面による説明図である。
【図７】同じく第４実施例装置とその頭部成形加工前のスリーブワッシャセット状態を示す縦断面による説明図である。
【図８】同上図７に示す第４実施例装置による頭部成形加工前のスリーブワッシャ仮チャッキング状態を示す縦断面による説明図である。
【図９】同上図７に示す第４実施例装置による頭部成形加工前の状態を示す縦断面による説明図である。
【図１０】同上図７に示す第４実施例装置による頭部成形加工時の状態を示す縦断面による説明図である。
【図１１】本発明の対象とする分岐接続体の継手構造（接続構造）の一例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ  成形チャック
１１Ａ−１  管用成形チャック
１１Ａ−２  ワッシャ用成形チャック
１１Ａ−１ａ、１１Ａ−２ａ、１１Ｂ−１、１１Ｃ−１、１１Ｄ−１  半円型
１１Ｂ−２、１１Ｃ−２、１１Ｄ−２  凹部
１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ  成形パンチ
１２Ａ−１、１２Ｂ−１ａ  頭部型
１２Ｂ−１  本体部
１２Ｂ−２  可動体部
１２Ｂ−３  スプリング
１２Ｂ−４  連結ピン
１２Ｂ−２ａ  挿入孔
１３  厚肉細径の被加工鋼管
１３−１  頭部
１４  スリーブワッシャ
１４−１  円筒部
１４−２  鍔状フランジ部
１５  筒形スペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
2006075873.tif 000005
【図４】
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【図５】
2006075873.tif 000007
【図６】
2006075873.tif 000008
【図７】
2006075873.tif 000009
【図８】
2006075873.tif 000010
【図９】
2006075873.tif 000011
【図１０】
2006075873.tif 000012
【図１１】
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【手続補正書】
【提出日】平成16年9月30日(2004.9.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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