(57)【要約】【課題】被加工物の切削時に生じる切屑の滞留やかみ込みを抑制するとともに、切屑の飛散を抑制することができる切削部材およびこれを備えた鏡面加工装置を提供することである。【解決手段】回転軸１８と、この回転軸１８の先端に取り付けられた略円形のフライスカッタ１３と、このフライスカッタ１３の側面１３ａを取り囲む凹部１９を有し、フライスカッタ１３の前面側が開口したフード１６とを備え、凹部１９の略円形断面の中心に原点Ｏを有し、フライスカッタ１３が被加工物に対して相対移動する方向ＡをＸ軸の正の方向とするＸＹ直交座標系に関して、回転軸１８の軸心Ｓが第４象限に位置し、かつ、原点Ｏと回転軸１８の軸心Ｓを結ぶ直線Ｌと、原点Ｏから正の方向に向かうＸ軸とのなす角θが０〜９０°であり、吸引ダクト１７ｂが第３象限に位置する切削部材２０１である。また、この切削部材を備えた鏡面加工装置である。【選択図】図１
2006075968.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸と、この回転軸の先端に取り付けられた略円形のフライスカッタと、このフライスカッタの側面および裏面を取り囲む凹部を有し、フライスカッタの前面側が開口したフードと、切削により生じた切屑を吸引除去するために前記フードに配設された吸引ダクトとを備え、前記フライスカッタの前面に平行な平面で切断した前記フードの断面における前記凹部の形状が略円形である切削部材であって、
前記フードの断面における前記略円形凹部の中心に原点を有し、前記フライスカッタが被加工物に対して相対移動する方向をＸ軸の正の方向とするＸＹ直交座標系に関して、
前記回転軸の軸心が第４象限に位置し、かつ、
前記原点と前記回転軸の軸心を結ぶ直線Ｌと、原点から正の方向に向かうＸ軸とのなす角θが０〜９０°であり、
前記フライスカッタが第１象限、第４象限、第３象限、第２象限の順に移動する方向に回転し、
前記吸引ダクトが第３象限に位置することを特徴とする切削部材。
【請求項２】
前記角θが３０〜６０°である請求項１記載の切削部材。
【請求項３】
前記直線Ｌの延長線上に位置する前記フライスカッタの側面と、前記直線Ｌの延長線上に位置する前記凹部の側面との距離ａが３〜８ｍｍであり、
原点から負の方向に向かうＹ軸上に位置する前記フライスカッタの側面と、原点から負の方向に向かうＹ軸上に位置する前記凹部の側面との距離ｂが５〜１２ｍｍであり、
さらに、前記距離ａ，ｂがａ＜ｂの関係を満足する請求項１または２記載の切削部材。
【請求項４】
前記フードの開口の一部に、飛散防止板が取り付けられている請求項１〜３のいずれかに記載の切削部材。
【請求項５】
前記フードの外側面に、飛散防止ブラシが取り付けられている請求項１〜４のいずれかに記載の切削部材。
【請求項６】
前記凹部の側面および／または底面が非粘着加工されている請求項１〜５のいずれかに記載の切削部材。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の切削部材と、前記被加工物を固定保持するためのワークホルダと、前記フライスカッタの前面を前記被加工物の端面に対して平行に相対移動させるための送り手段とを備えた鏡面加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フライスカッタを有する切削部材およびこれを備えた鏡面加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、プラスチック、金属などからなる被加工物の表面や端面を切削加工する際には、フライスカッタがしばしば用いられている。このフライスカッタは、例えば略円形のバイドホルダと、このバイドホルダの前面に取り付けられた複数のバイトとから構成されている。バイトホルダには、その前面に直交する回転軸が取り付けられており、この回転軸の回転とともにバイトホルダが回転しながら被加工物に対して平行に相対移動することで、被加工物の切削加工を行う。このようなフライスカッタには、切削加工時に生じる切屑の飛散を防止するために、フードが取り付けられている。このフードは、通常、フライスカッタの側面および裏面を取り囲む凹部を有し、フライスカッタの前面側が開口している。
【０００３】
例えば、特許文献１には、上記のようなフライスカッタを有する切削部材を備えた鏡面加工装置が開示されている。この鏡面加工装置によれば、被加工物の端面をフライカット法にて連続的に粗削りおよび仕上げ削りするので、平滑性の高い鏡面加工を低コストでかつ簡単に行うことができる。
【０００４】
ところで、フライスカッタを有する切削部材で切削加工を行うと、被加工物の切屑が多量に発生するので、この切屑がフライスカッタとフードとの隙間やフライスカッタと回転軸との隙間などに滞留したり、かみ込むことにより、フライスカッタの回転に悪影響を及ぼすことがある。また、被加工物の切屑が四方に飛散して作業環境が汚染されたり、切屑が製品に付着するという問題もある。特に、プラスチックの切削加工においては、発生する切屑が周囲に飛散すると、静電気を帯びた切屑が付着堆積して清掃に大変手間がかかる。
【０００５】
特許文献２には、フライスカッタの切屑吸引処理装置が提案されている。この装置によれば、フード内に拡径領域を形成し、切削時に発生する切屑をこの拡径領域に導いて吸引ダクトより集塵機へ送るようにすることで、切屑を強制的に吸引回収でき、切屑が四方に飛散しないとされている。
【０００６】
しかしながら、特許文献２に記載の装置では、被加工物の切屑の飛散防止効果または吸引排出効果が必ずしも十分とは言えず、また、切屑がフライスカッタとフードとの隙間やフライスカッタと回転軸との隙間などに滞留したり、かみ込む不具合が生じるのを抑制する効果は得られない。
【特許文献１】特開２００３−２２０５１２号公報
【特許文献２】実開平７−３３５４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、被加工物の切削時に生じる切屑の滞留やかみ込みを抑制するとともに、切屑の飛散を抑制することができる切削部材およびこれを備えた鏡面加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、フライスカッタを回転させる回転軸の軸心をフードの凹部の中心から所定の領域側にずらして（偏心して）配置することで、被加工物の切削時に生じる切屑の滞留やかみ込みを抑制し、切屑の飛散を抑制することができるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の切削部材およびこれを備えた鏡面加工装置は、以下の構成からなる。
(1)  回転軸と、この回転軸の先端に取り付けられた略円形のフライスカッタと、このフライスカッタの側面および裏面を取り囲む凹部を有し、フライスカッタの前面側が開口したフードと、切削により生じた切屑を吸引除去するために前記フードに配設された吸引ダクトとを備え、前記フライスカッタの前面に平行な平面で切断した前記フードの断面における前記凹部の形状が略円形である切削部材であって、前記フードの断面における前記略円形凹部の中心に原点を有し、前記フライスカッタが被加工物に対して相対移動する方向をＸ軸の正の方向とするＸＹ直交座標系に関して、前記回転軸の軸心が第４象限に位置し、かつ、前記原点と前記回転軸の軸心を結ぶ直線Ｌと、原点から正の方向に向かうＸ軸とのなす角θが０〜９０°であり、前記フライスカッタが第１象限、第４象限、第３象限、第２象限の順に移動する方向に回転し、前記吸引ダクトが第３象限に位置することを特徴とする切削部材。
(2)  前記角θが３０〜６０°である(1)記載の切削部材。
(3)  前記直線Ｌの延長線上に位置する前記フライスカッタの側面と、前記直線Ｌの延長線上に位置する前記凹部の側面との距離ａが３〜８ｍｍであり、原点から負の方向に向かうＹ軸上に位置する前記フライスカッタの側面と、原点から負の方向に向かうＹ軸上に位置する前記凹部の側面との距離ｂが５〜１２ｍｍであり、さらに、前記距離ａ，ｂがａ＜ｂの関係を満足する(1)または(2)記載の切削部材。
(4)  前記フードの開口の一部に、飛散防止板が取り付けられている(1)〜(3)のいずれかに記載の切削部材。
(5)  前記フードの外側面に、飛散防止ブラシが取り付けられている(1)〜(4)のいずれかに記載の切削部材。
(6)  前記凹部の側面および／または底面が非粘着加工されている(1)〜(5)のいずれかに記載の切削部材。
(7)  前記(1)〜(6)のいずれかに記載の切削部材と、前記被加工物を固定保持するためのワークホルダと、前記フライスカッタの前面を前記被加工物の端面に対して平行に相対移動させるための送り手段とを備えた鏡面加工装置。
【発明の効果】
【００１０】
前記(1)記載の切削部材によれば、上記ＸＹ直交座標系に関して、回転軸の軸心を第４象限に配置することで、この第４象限におけるフライスカッタの側面と凹部の側面との隙間（距離）を他の領域よりも狭く（短く）して、第４象限においてフライスカッタの回転によって生じる気流の速度を高め、切屑の自由度を狭めている。これにより、被加工物の切削が行われる領域（第１象限と第４象限の境界であるＸ軸の周辺）で発生した被加工物の切屑が、空気の流速が高い第４象限で加速され、フライスカッタの側面と凹部の側面に沿った気流に乗ってフライスカッタの回転方向、すなわち第３象限側に搬送される。そして、この搬送された切屑は、第３象限に配設された吸引ダクトにより吸引回収されるので、切屑が四方に分散せず飛散を抑制することができるとともに、切屑の滞留やかみ込みを抑制することができる。
【００１１】
また、前記(2)記載のように、直線ＬとＸ軸とのなす角θは３０〜６０°であるのが好ましく、さらに、前記(3)記載のように、直線Ｌの延長線上に位置するフライスカッタの側面と凹部の側面との距離ａと、原点から負の方向に向かうＹ軸上に位置するフライスカッタの側面と凹部の側面との距離ｂとが上記の範囲にあるのがより好ましい。このような領域に回転軸が偏心されていることにより、切屑の搬送性をより高めることができるので、切屑の飛散、滞留、かみ込みの抑制効果をより向上させることができる。
【００１２】
本発明では、前記(4)，(5)記載のように、フードの開口の一部に飛散防止板が取り付けられていてもよく、フードの外側面に飛散防止ブラシが取り付けられていてもよい。これにより、切屑の飛散をより確実に防止することができる。
【００１３】
また、前記(6)記載のように、凹部の側面および／または底面が非粘着加工されていてもよい。これにより、切屑が凹部の側面や底面に付着しにくくなり、滞留やかみ込みをより確実に防止することができる。
【００１４】
前記(7)記載の鏡面加工装置によれば、上記のような切削部材を備えているので、切屑の飛散、滞留、かみ込みが抑制され、長期にわたって精度よく安定した切削加工を行うことができるとともに、作業環境の汚染や製品への切屑の付着を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
＜切削部材＞
以下、本発明の一実施形態にかかる切削部材について詳細に説明する。図１(a)は、本実施形態にかかる切削部材を示す正面図であり、(b)はそのＣ−Ｃ線断面図である。
【００１６】
図１(a)，(b)に示すように、この切削部材２０１は、回転軸１８と、この回転軸１８の先端に取り付けられ回転軸１８の軸心Ｓと直交する前面を有する略円形のフライスカッタ１３と、フード１６とを備えている。フライスカッタ１３は、略円形のバイトホルダ１４とこのバイトホルダ１４の前面に取り付けられたバイト１５とからなる。フード１６は、フライスカッタ１３の側面１３ａおよび裏面１３ｂを取り囲む凹部１９を有し、フライスカッタ１３の前面側が開口している。すなわち、凹部１９の側面１９ａと底面１９ｂが、フライスカッタ１３の側面１３ａと裏面１３ｂをそれぞれ取り囲んでいる。また、フライスカッタ１３の前面に平行な平面で切断したフード１６の断面における凹部１９の形状は略円形である。
【００１７】
ここで、フード１６の断面における前記略円形凹部の中心に原点Ｏを有し、フライスカッタ１３が被加工物に対して相対移動する方向ＡをＸ軸の正の方向とするＸＹ直交座標系に関して、回転軸１８の軸心Ｓは第４象限に位置している。
【００１８】
また、ＸＹ直交座標系において、原点Ｏと回転軸１８の軸心Ｓを結ぶ直線Ｌと、原点Ｏから正の方向に向かうＸ軸とのなす角θは、０〜９０°、好ましくは３０〜６０°、より好ましくは４０〜５０°、さらに好ましくは約４５°であるのがよい。
【００１９】
さらに、直線Ｌの延長線上に位置するフライスカッタ１３の側面１３ａと、直線Ｌの延長線上に位置する凹部１９の側面１９ａとの距離ａは３〜８ｍｍであるのがよく、原点Ｏから負の方向に向かうＹ軸上に位置するフライスカッタ１３の側面１３ａと、原点Ｏから負の方向に向かうＹ軸上に位置する凹部１９の側面１９ａとの距離ｂは５〜１２ｍｍであるのがよい。このとき、距離ａ，ｂはａ＜ｂの関係を満足する。
【００２０】
フード１６には、ＸＹ直交座標系における第３象限の領域に、凹部１９の側面１９ａに吸引口を有する吸引ダクト１７ｂが配設されており、ＸＹ直交座標系における第２象限の領域に、凹部１９の底面１９ｂに吸引口を有する吸引ダクト１７ａが配設されている。これらの吸引ダクト１７ａ，１７ｂは、少なくともその吸引口の中心が第３象限，第２象限にあればよく、吸引口の一部が第１象限または第４象限に位置していてもよい。
【００２１】
凹部１９は、その断面形状が完全な円形でなくてもよく、少なくともフライスカッタ１３の側面１３ａと凹部１９の側面１９ａとが接触しない範囲で略円形であればよい。すなわち、図１(a)に示すように一部（二点鎖線で示す円弧部分）が切り取られた形態であってもよい。
【００２２】
また、フード１６の前面には、被加工物（図示せず）が相対移動する経路に沿って両側の面１６ｂよりも凹んだ凹面１６ａが形成されている。図１(b)に示すように、バイト１５は、その先端が、凹面１６ａを含む平面と、その両側の面１６ｂを含む平面との間に位置するように、長さを調節するのがよい。
【００２３】
フライスカッタ１３は、該フライスカッタ１３を正面から見たときに、バイト１５が第１象限、第４象限、第３象限、第２象限の順に移動する方向Ｂに回転する。また、フライスカッタ１３は被加工物に対して方向Ａに相対移動する。したがって、静止した被加工物に対してフライスカッタ１３が方向Ａに移動してもよく、あるいは静止したフライスカッタ１３に対して被加工物が方向Ａとは逆の方向に移動してもよい。
【００２４】
図２(a)は、切削部材２０１で被加工物２を切削する際の位置関係および切屑の軌跡を示す正面図であり、(b)はその一部破断断面図である。フライスカッタ１３は、回転軸１８の回転により自転しながら、フライスカッタ１３に近接して配置された被加工物２に対して矢印Ａ方向に相対移動する。バイト１５は、フライスカッタ１３の回転により位置Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３をこの順に通過し、この位置Ｔ１〜Ｔ３の範囲に位置するときに被加工物２の端面を切削する。これにより、被加工物２の端面は、図２(b)に示す一点鎖線Ｅの位置まで切削される。この切削位置は、バイト１５の長さを変えるか、あるいは被加工物２の端面とフライスカッタ１３との距離を変えることにより調節できる。
【００２５】
このようにして切削部材２０１で被加工物２の端面を切削すると、被加工物２の切屑が発生する。例えば、バイト１５が位置Ｔ１にあるときに生じた切屑は、二点鎖線Ｋ１で示す軌跡を描いて移動する。すなわち、位置Ｔ１におけるバイト１５の移動方向に飛び出した切屑は、凹部１９の側面１９ａで跳ね返って向きを変え、吸引ダクト１７ｂの方向に移動し、吸引ダクト１７ｂから回収される。同様に、バイト１５が位置Ｔ２，Ｔ３にあるときに生じた切屑は、二点鎖線Ｋ２，Ｋ３で示す軌跡をそれぞれ描いて移動し、吸引ダクト１７ｂから回収される。第３象限の吸引ダクト１７ｂで回収できなかった切屑は、第２象限の吸引ダクト１７ａから回収される。
【００２６】
本実施形態では、ＸＹ直交座標系に関して、回転軸１８の軸心Ｓを第４象限に配置することにより距離ａを他の領域よりも狭くして、第４象限においてフライスカッタ１３の回転によって生じる気流の速度を高めている。これにより、被加工物２の切削が行われる領域（第１象限と第４象限の境界であるＸ軸の周辺）で被加工物２の切屑が発生した直後に、この切屑が、空気の流速が高い第４象限で加速され、フライスカッタ１３の側面１３ａと凹部１９の側面１９ａに沿った気流に乗って第３象限側に搬送されるので、切屑が四方に分散しにくくなり飛散を抑制することができるとともに、切屑の滞留やかみ込みを抑制することができる。
【００２７】
図３(a)は、フード１６の開口の一部に飛散防止板２０が取り付けられ、フード１６の外側面に飛散防止ブラシ２１が取り付けられた状態を示す正面図であり、(b)はその側面図である。
【００２８】
飛散防止板２０，２０は、被加工物２が相対移動する経路である凹面１６ａの両側の面１６ｂ（図１参照）を覆うようにそれぞれ取り付けられている。これにより、被加工物２の切削加工を妨げることなくフード１６の開口面積を小さくして、切屑の飛散量をさらに低減することができる。
【００２９】
飛散防止ブラシ２１，２１は、被加工物２が相対移動する経路である凹面１６ａの両端に、飛散防止ブラシ２１の端部が被加工物２の少なくとも端面と接触するようにそれぞれ取り付けられている。この飛散防止ブラシ２１は、切屑の飛散を防止するとともに、被加工物２の端面に付着した切屑を払い落とす役割を担っている。これにより、切屑の飛散だけでなく、被加工物２への切屑の付着をも防止することができる。飛散防止ブラシ２１の材質としては、各種合成樹脂などを用いることができる。
【００３０】
また、被加工物２が相対移動する経路であっても、フライスカッタ１３の真正面を除く部分であれば、図３(c)に示すように飛散防止板２０’を取り付けることもできる。また、飛散防止板２０，２０’の位置に、飛散防止板２０，２０’に代えて飛散防止ブラシを取り付けてもよい。
【００３１】
さらに、フライスカッタ１３を取り囲む面、すなわち凹部１９の側面１９ａ、底面１９ｂ、飛散防止板２０の裏面（内面）は、非粘着加工されていてもよい。これにより、切屑が凹部の側面や底面に付着しにくくなり、切屑の滞留やかみ込みをより確実に防止することができる。非粘着加工方法としては、例えばテフロン（登録商標）などのフッ素樹脂コーティング処理やシリコーンコーティング処理などが挙げられる。
【００３２】
＜鏡面加工装置＞
次に、本発明の一実施形態にかかる鏡面加工装置について詳細に説明する。図４は本実施形態にかかる鏡面加工装置１を示す正面図であり、図５はその側面図である。図４および図５に示すように、鏡面加工装置１は、工具運動系１０１とワーク位置決め系１０２からなる。工具運動系１０１には、本発明の切削工具２０２が備えられている。
【００３３】
図４および図５に示すように、この切削部材２０２は、回転軸３と、この回転軸３の先端に取り付けられ回転軸３の軸心１００と直交する前面を有する略円形のフライスカッタ３０と、このフライスカッタ３０の側面および裏面を取り囲む凹部を有し、フライスカッタ３０の前面側が開口したフード６１とを備えている。この切削工具２０２は、前記した切削工具２０１と同様に、凹部の断面が略円形であり、この略円形凹部の中心に原点を有しフライスカッタ３０が被加工物に対して相対移動する方向ＡをＸ軸の正の方向とするＸＹ直交座標系（図示せず）に関して、回転軸３の軸心１００が第４象限に位置している。
【００３４】
フライスカッタ３０は、略円形のバイトホルダ３１とこのバイトホルダ３１の前面に取り付けられた粗削りバイト３２および仕上げ削りバイト３３からなる。仕上げ削りバイト３３は、粗削りバイト３２よりも軸心１００に近い位置に取り付けられており、かつバイトホルダ３１の前面からの突出長さが粗削りバイト３２の突出長さよりも長い。バイトホルダ３１は、前面が被加工物２の加工面である端面に平行に配置され、かつこの端面に平行な矢印Ａ方向に移動するように構成されている。また、バイトホルダ３１は、第１サーボモータ１０によって回転軸の軸心１００を中心に矢印Ｂ方向に高速回転するように構成されている。従って、この状態でバイトホルダ３１を高速回転させながら矢印Ａ方向に移動させると、被加工物の端面は粗削りおよび仕上げ削りの順に連続的に切削加工される。これにより、鏡面加工を迅速かつ簡単に行うことが可能となる。粗削りバイト３２の材質としては、例えば多結晶ダイヤモンドが挙げられ、仕上げ削りバイト３３の材質としては、例えば単結晶ダイヤモンドが挙げられる。
【００３５】
フード６１には、バイトホルダ３１の外周面近傍でかつバイトホルダ３１の背面側にサイドポート（吸引ダクト）７１が配設され、フード６１の外周面にペリフェラルポート（吸引ダクト）７２ａ，７２ｂ，７２ｃが配設されている。サイドポート７１は、図示しないＸＹ直交座標系における第２象限に配設されており、凹部の底面に吸引口を有している。ペリフェラルポート７２ａは第３象限に、ペリフェラルポート７２ｂは第１象限に、ペリフェラルポート７２ｃは第４象限にそれぞれ配設されており、凹部の側面に吸引口を有している。
【００３６】
工具運動系１０１では、切削工具２０２が第１スライドテーブル７３上に設けられ、さらに以下のように構成される。第１スライドテーブル７３は、下面に取り付けられた第１ガイド部材６７，６７によつて第１ガイドレール６８，６８上にスライド自在に保持されている。この第１ガイドレール６８，６８は回転軸３の軸心１００と平行に配置されている。また、第１ガイドレール６８，６８間には、第１ガイドレール６８，６８と平行にねじ棒（例えばボールねじ）である切り込み軸４が配置されている。一方、第１スライドテーブル７３の下面には切り込み軸４と螺合する第１ナット部材７５（例えばボールねじナットブラケット）が取り付けられている。切り込み軸４の一端には第２サーボモータ１１が取り付けられている。このため、第２サーボモータ１１を駆動させて切り込み軸４を回転させることにより、これと螺合する第１ナット部材７５を介して第１スライドテーブル７３を自在にスライドさせることができ、被加工物２の切り込み量を精度良く調節することができる。
【００３７】
第１ガイドレール６８，６８は、第２スライドテーブル７４上に配置されている。この第２スライドテーブル７４は、下面に取り付けられた第２ガイド部材６５，６５によって第２ガイドレール６６，６６上にスライド自在に保持されている。第２ガイドレール６６，６６は、回転軸３の軸心１００に直交する水平方向に沿って配置される。第２ガイドレール６６，６６はベース８４上に取り付けられている。
【００３８】
第２スライドテーブル７４のスライドは、前記した第１スライドテーブル７３と同様に、第２ガイドレール６６，６６間に配置されたねじ棒（例えばボールねじ）である送り軸５と、第２スライドテーブル７４の下面に取り付けられた第２ナット部材７６（例えばボールねじナットブラケット）とを螺合させ、送り軸５の一端に設けた第３サーボモータ１２を駆動させて送り軸５を回転させることによって行われる。これにより、バイトホルダ３１を回転軸３の軸心１００に直交する水平方向（図４に示す矢印Ａ方向）に移動させることができ、被加工物２の端面２１の切削が可能となる。
【００３９】
ワーク位置決め系１０２は、被加工物２を挟持するための上下一対のワークホルダ６ａ，６ｂを備える。下側ワークホルダ６ａは割り出し軸９によって水平方向に回転可能に保持されている。上側ワークホルダ６ｂはクランプ軸８により昇降自在に保持されている。この実施形態では、被加工物２として、複数枚のフィルムが粘着剤を介して積層された積層フィルム２２を複数枚重ね合わせた集合体を使用している。
【００４０】
図４に示すように、ワークホルダ６ａ，６ｂで挟持された被加工物２の近傍には各積層フィルム２２，２２…相互間のずれをなくすためのストッパ７が設けられている。一対のワークホルダ６ａ、６ｂによる被加工物２の挟持は、アクリル樹脂板などの硬質樹脂板５０ａ、５０ｂおよび金属板５１ａ、５１ｂを介して行う。
【００４１】
なお、上記実施形態では、被加工物が、複数枚のフィルムが粘着剤を介して積層された積層フィルム２２を複数枚重ね合わせた被加工物２である場合について説明したが、本発明は、他の被加工物、例えば金属板、プラスチック板などを複数枚重ね合わせた積層板、その他の鏡面加工仕上げを必要とする各種被加工物についても同様にして適用可能である。
【００４２】
また、上記実施形態では、被加工物の平面形状が四角形である場合について説明したが、本発明は、平面形状が四角形以外の多角形や円形等の被加工物に関しても同様に適用可能である。
【００４３】
以下、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに詳細に説明するが、本発明は以下に実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００４４】
図４および図５に示す鏡面加工装置１を用いて被加工物を切削した際の切屑の飛散状況を評価した。この鏡面加工装置１の切削部材２０２におけるフード６１には、その前面に飛散防止板を取り付けた（図３(c)に示す飛散防止板２０，２０’を取り付けた形態）。また、フード６１に配設する吸引ダクトは、図４に示すサイドポート７１、ペリフェラルポート７２ａ，７２ｂ，７２ｃのうち、サイドポート７１とペリフェラルポート７２ａのみとした。
【００４５】
フライスカッタ３０、フード６１、被加工物２等の詳細について以下に示す。なお、以下において、原点Ｏとは、図１において説明したようにフードの略円形凹部の中心をいい、軸心Ｓとは、フライスカッタの回転軸の軸心をいう。角θとは、原点Ｏと軸心Ｓを結ぶ直線Ｌと原点Ｏから正の方向に向かうＸ軸とのなす角をいう。距離ａとは、直線Ｌの延長線上に位置するフライスカッタの側面と、直線Ｌの延長線上に位置する凹部の側面との距離をいい、距離ｂとは、原点Ｏから負の方向に向かうＹ軸上に位置するフライスカッタの側面と、原点Ｏから負の方向に向かうＹ軸上に位置する凹部の側面との距離をいう。
フライスカッタの半径：６２ｍｍ
フードの内側面を構成する円筒の半径：８０ｍｍ
角θ：４５°
距離ａ：３．９ｍｍ
距離ｂ：７．４ｍｍ
被加工物：縦３８４．２２ｍｍ、横３０９．３５ｍｍ、厚み０．３８ｍｍのプラスチックフィルムを１３０枚積層したもの。
被加工物の切削加工厚み：１．５ｍｍ
【００４６】
上記のような条件で、５つの被加工物に対して切削加工を行った。この切削加工時に発生し、飛散した切屑の飛散量を評価するために、表面を粘着加工したテーブル（サイズ：縦３８４ｍｍ、横３０９ｍｍ）を被加工物の左右に１枚ずつ配置し、このテーブルの表面に堆積した切屑の重量を測定した。結果を表１に示す。
【実施例２】
【００４７】
フード６１に配設する吸引ダクトをサイドポート７１、ペリフェラルポート７２ａ，７２ｂ，７２ｃ（図４参照）とした他は、実施例１と同様にして切屑の飛散状況を評価した。結果を表１に示す。
【実施例３】
【００４８】
フード６１の外側面の両方に、図３に示す飛散防止ブラシ２１を取り付けた他は、実施例１と同様にして切屑の飛散状況を評価した。結果を表１に示す。
【表１】
2006075968.tif 000003
【００４９】
表１に示すように、回転軸の軸心Ｓを第４象限に配置した実施例１〜３では、切屑の飛散量が抑制されていた。特に、吸引ダクトを４ヶ所に増やした実施例２や飛散防止ブラシを取り付けた実施例３では、より高い飛散防止効果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】(a)は、本発明の切削部材を示す正面図であり、(b)はそのＣ−Ｃ線断面図である。
【図２】(a)は、本発明の切削部材で被加工物を切削する際の位置関係および切屑の軌跡を示す正面図であり、(b)はその一部破断断面図である。
【図３】(a)は、フードの開口の一部に飛散防止板が取り付けられ、フードの外側面に飛散防止ブラシが取り付けられた状態を示す正面図であり、(b)はその側面図である。(c)は、(a)の他の形態を示す正面図である。
【図４】本発明の鏡面加工装置を示す正面図である。
【図５】図４に示す鏡面加工装置の側面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１３  フライスカッタ
１３ａ  フライスカッタの側面
１３ｂ  フライスカッタの裏面
１４  バイトホルダ
１５  バイト
１６  フード
１７ａ，１７ｂ  吸引ダクト
１８  回転軸
１９  凹部
１９ａ  凹部の側面
１９ｂ  凹部の底面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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