(57)【要約】【課題】  タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】  成形ドラム上にカーカス部材１を巻き回し、該カーカス部材１の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に、未加硫ゴムからなる帯状のサイドゴム押出物２に加えて、該サイドゴム押出物２よりも狭幅であって未加硫ゴムからなるストリップ材３を巻き回し、これらカーカス部材１とサイドゴム押出物２とストリップ材３を含む１次グリーンタイヤ１０を成形し、該１次グリーンタイヤ１０をトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材１１を貼り合わせて２次グリーンタイヤ２０を成形し、該２次グリーンタイヤ２０を金型３０内で加硫する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラム上にカーカス部材を巻き回し、該カーカス部材の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に、未加硫ゴムからなる帯状のサイドゴム押出物に加えて、該サイドゴム押出物よりも狭幅であって未加硫ゴムからなるストリップ材を巻き回し、これらカーカス部材とサイドゴム押出物とストリップ材を含む１次グリーンタイヤを成形し、該１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材を貼り合わせて２次グリーンタイヤを成形し、該２次グリーンタイヤを金型内で加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記サイドゴム押出物は、幅方向の両端部を除いて厚さが実質的に均一である請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ストリップ材は、厚さが１〜２ｍｍで幅が５〜１５ｍｍである請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
タイヤサイド部にタイヤ表面から突出するリムプロテクトバーを備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記リムプロテクトバーの位置に前記ストリップ材の積層体を配置する請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記リムプロテクトバーを構成する前記ストリップ材の積層体の幅をタイヤ断面高さの１０〜５０％、かつ、前記リムプロテクトバーの幅の５０〜１５０％とした請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記リムプロテクトバーを構成する前記ストリップ材の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度を前記サイドゴム押出物の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度よりも１０〜５０ポイント高くした請求項４又は請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記サイドゴム押出物と前記ストリップ材とを加硫後のゴム物性が互いに異なる材料から構成した請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
加硫後のゴム物性が互いに異なる材料からなる少なくとも２種類のストリップ材を用意し、これら少なくとも２種類のストリップ材をタイヤ径方向の互いに異なる位置に配置した請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を有する場合に好適な空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することを可能にした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおいて、外観や機能性の改善を目的として、タイヤサイド部に突起部を設けることが行われている。例えば、リムフランジの保護を目的として、タイヤサイド部にリムプロテクトバーを設けることがある（例えば、特許文献１参照）。また、外観の改善を目的として、ブランド名等の文字をタイヤ表面から突出させることがある。これらの突起物は、突出量とタイヤ径方向の寸法が大きいほど、その作用効果が大きくなる。
【０００３】
一方、空気入りラジアルタイヤを製造する場合、成形ドラム上にカーカス部材を巻き回し、該カーカス部材の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に未加硫ゴムの押出物からなる帯状のサイドゴム部材を巻き回し、これらカーカス部材とサイドゴム部材を含む１次グリーンタイヤを成形する。そして、１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材を貼り合わせて２次グリーンタイヤを成形し、その２次グリーンタイヤを金型内で加硫している。
【０００４】
しかしながら、上述した突起物をタイヤサイド部に設ける場合、金型内面には突起物に対応する凹部が形成されるが、加硫時に凹部内にゴムが十分に流れ込まず、その結果として加硫故障を生じることがある。
【特許文献１】特開平１１−７８４４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することを可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、成形ドラム上にカーカス部材を巻き回し、該カーカス部材の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に、未加硫ゴムからなる帯状のサイドゴム押出物に加えて、該サイドゴム押出物よりも狭幅であって未加硫ゴムからなるストリップ材を巻き回し、これらカーカス部材とサイドゴム押出物とストリップ材を含む１次グリーンタイヤを成形し、該１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材を貼り合わせて２次グリーンタイヤを成形し、該２次グリーンタイヤを金型内で加硫することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、タイヤサイド部を未加硫ゴムからなるサイドゴム押出物とストリップ材の積層体とで構成するので、ストリップ材の積層状態に基づいてタイヤサイド部のボリューム調整を行うことができる。そのため、タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することができる。
【０００８】
サイドゴム押出物としては、例えば、幅方向の両端部を除いて厚さが実質的に均一であるものを種々のプロファイルに対して共通して使用することができる。平坦なサイドゴム押出物を採用した場合、サイドゴム押出物を巻き取った状態で搬送する際に、巻き崩れを生じ難く、また自重による潰れを緩和することができる。その一方で、ストリップ材の積層状態に基づいて、突起物の大きさ、位置、形状を任意に設定することができる。ストリップ材は、その寸法が特に限定されるものではないが、例えば、厚さが１〜２ｍｍで幅が５〜１５ｍｍであるものを使用することが望ましい。
【０００９】
タイヤサイド部にタイヤ表面から突出するリムプロテクトバーを備えた空気入りタイヤを製造する場合、リムプロテクトバーの位置にストリップ材の積層体を配置すれば良い。この場合、リムプロテクトバーを構成するストリップ材の積層体の幅をタイヤ断面高さの１０〜５０％、かつ、リムプロテクトバーの幅の５０〜１５０％とすることが好ましい。これにより、生産性と加硫故障抑制効果とを両立することができる。また、リムプロテクトバーを構成するストリップ材の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度はサイドゴム押出物の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度よりも１０〜５０ポイント高くすることが好ましい。これにより、リムフランジの保護効果を向上することができる。
【００１０】
サイドゴム押出物とストリップ材とは加硫後のゴム物性が互いに異なる材料から構成することができる。即ち、目的に合わせて、種々のゴム材料を組み合わせて使用することができる。同様に、加硫後のゴム物性が互いに異なる材料からなる少なくとも２種類のストリップ材を用意し、これら少なくとも２種類のストリップ材をタイヤ径方向の互いに異なる位置に配置しても良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
図１は本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤを例示するものである。本発明では、先ず、図１に示すように、不図示の成形ドラム上にカーカス部材１を巻き回し、該カーカス部材１の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に、未加硫ゴムからなる帯状のサイドゴム押出物２に加えて、該サイドゴム押出物２よりも狭幅であって未加硫ゴムからなるストリップ材３を巻き回し、これらカーカス部材１とサイドゴム押出物２とストリップ材３を含む１次グリーンタイヤ１０を成形する。図１は一方のタイヤサイド部にストリップ材３を巻き回した状態を示しているが、他方のタイヤサイド部にもストリップ材３が巻き回される。勿論、１次グリーンタイヤ１０には、カーカス部材１、サイドゴム押出物２、ストリップ材３の他に、インナーライナー部材４、ビードコア５、ビードフィラー６、補強部材７等のタイヤ構成部材を適宜含めることができる（図３参照）。
【００１３】
図２は本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の積層状態を金型プロファイルと共に示すものである。図２に示すように、サイドゴム押出物２は、タイヤサイド部の全域に及ぶ幅を有すると共に、その幅方向の両端部を除いて厚さが実質的に均一になっている。サイドゴム押出物２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば、１〜５ｍｍとすることができる。サイドゴム押出物２は、未加硫ゴムからなる単一ゲージの押出物を所望の幅に切断することで得られる。一方、ストリップ材３は、例えば、厚さが１〜２ｍｍで幅が５〜１５ｍｍであって、金型３０のプロファイルに応じて積層されている。つまり、タイヤサイド部に必要なゴムは、タイヤ１周分のサイドゴム押出物２と、タイヤ周方向に複数回巻回されたストリップ材３の積層体とで充足されている。
【００１４】
図３は図２の１次グリーンタイヤから得られる２次グリーンタイヤを例示するものである。１次グリーンタイヤを成形した後、図３に示すように、その１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材１１を貼り合わせて２次グリーンタイヤ２０を成形する。勿論、２次グリーンタイヤ２０には、ベルト部材１１の他に、ベルトカバー部材１２、トレッドゴム押出物１３等のタイヤ構成部材を適宜含めることができる。このようにして得られた２次グリーンタイヤ２０は金型３０内で加硫される。
【００１５】
上述した空気入りタイヤの製造方法によれば、タイヤサイド部を未加硫ゴムからなるサイドゴム押出物２とストリップ材３の積層体とで構成するので、ストリップ材３の積層状態に基づいてタイヤサイド部のボリューム調整を行うことができる。そのため、タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することができる。
【００１６】
サイドゴム押出物２としては、例えば、幅方向の両端部を除いて厚さが実質的に均一であるものを用意し、それを種々のプロファイルに対して共通して使用することができる。平坦なサイドゴム押出物２を採用した場合、サイドゴム押出物２を巻き取った状態で搬送する際に、巻き崩れを生じ難く、また自重による潰れを緩和することができる。更に、サイドゴム押出物２を共通とする一方で、ストリップ材３の積層状態に基づいて、突起物の大きさ、位置、形状を任意に設定することができる。
【００１７】
なお、サイドゴム押出物２とストリップ材３とを組み合わせて用いることにより、２次グリーンタイヤ２０の型崩れを防止する効果も得られる。つまり、ストリップ材３だけでタイヤサイド部を構成した場合、１次グリーンタイヤ１０をトロイダル形状に変形させる際に、ストリップ材３の積層体の一体性を維持することが困難であるが、サイドゴム押出物２を存在させることでストリップ材３の積層体の一体性を確保し、２次グリーンタイヤ２０に良好な品質を与えることができる。
【００１８】
図４及び図５はそれぞれ本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を示すものである。図４において、サイドゴム押出物２はカーカス部材１上で巻き回され、ストリップ材３はサイドゴム押出物２上でタイヤサイド部の一部だけに巻き回されている。図５において、ストリップ材３はカーカス部材１上でタイヤサイド部の一部だけに巻き回され、サイドゴム押出物２はストリップ材３の積層体を覆うようにカーカス部材１上で巻き回されている。このようにサイドゴム押出物２とストリップ材３の巻き付け順序は特に限定されるものではない。
【００１９】
図６は本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を金型プロファイルと共に示すものである。図６に示すように、サイドゴム押出物２は、タイヤサイド部の全域に及ぶ幅を有するものであるが、ストリップ材３は、例えば、厚さが１〜２ｍｍで幅が５〜１５ｍｍであって、リムプロテクトバーの位置だけに積層されている。つまり、金型３０にはリムプロテクトバーを形成するための凹部３１が形成されているが、凹部３１に合わせてストリップ材３の積層体が形成されている。
【００２０】
このようにリムプロテクトバーの位置にストリップ材３の積層体を配置すれば、リムプロテクトバーのボリューム不足をストリップ材３で補うことができる。そのため、タイヤサイド部にタイヤ表面から突出するリムプロテクトバーを設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することができる。また、サイドゴム押出物２の一部をリムプロテクトバーに合わせてゲージアップする必要がなくなるため、サイドゴム押出物２を巻き取った状態で搬送する際に、巻き崩れを生じ難く、また自重による潰れを緩和することができる。
【００２１】
この場合、リムプロテクトバーを構成するストリップ材３の積層体の幅Ｌ２はタイヤ断面高さの１０〜５０％、かつ、リムプロテクトバーの幅Ｌ１の５０〜１５０％とすることが好ましい。但し、ストリップ材３の積層体の幅Ｌ２は成形ドラム上でタイヤ軸方向に測定される幅であり、リムプロテクトバーの幅Ｌ１は金型でのリムプロテクトバーに対応する凹部の幅である。幅Ｌ２を上記範囲に設定することにより、生産性と加硫故障抑制効果とを両立することができる。ここで、幅Ｌ２が広過ぎると生産性が低下し、逆に狭過ぎると加硫故障抑制効果が低下する。
【００２２】
また、リムプロテクトバーを構成するストリップ材３の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度はサイドゴム押出物２の２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度よりも１０〜５０ポイント高くすると良い。これにより、リムフランジの保護効果を向上することができる。ここで、リムプロテクトバーを構成するストリップ材３の硬度を上げ過ぎて、その差が５０ポイントを超えると、タイヤサイド部のサイドゴム押出物２に相当する部分とストリップ材３に相当する部分とで撓み時の変形量の差が大きくなり、セパレーションやゴム欠け等の故障を生じ易くなる。両者の硬度差のより好ましい範囲は２５〜４０ポイントである。
【００２３】
サイドゴム押出物２とストリップ材３については、硬度のみならず、加硫後のゴム物性が互いに異なる材料から構成することができる。この場合、目的に合わせて、種々のゴム材料を組み合わせて使用することができる。例えば、タイヤ内部に埋設されるサイドゴム押出物２のワックス配合量を多くし、タイヤ外部に露出するストリップ材３のワックス配合量を少なくすれば、外観を改善することができる。
【００２４】
図７は本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を示すものである。図７に示すように、サイドゴム押出物２は、タイヤサイド部の全域に及ぶ幅を有するものであるが、ストリップ材３は、例えば、厚さが１〜２ｍｍで幅が５〜１５ｍｍであって、タイヤサイド部に所望のプロファイルを形成するようにサイドゴム押出物２上に積層されている。
【００２５】
ここで、ストリップ材３としては、加硫後のゴム物性が互いに異なる材料からなる複数種類のストリップ材３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄが使用されている。これらストリップ材３Ａ〜３Ｄはタイヤ径方向の互いに異なる位置に配置されている。より具体的には、ストリップ材３Ａはビードコア付近のガムフィニッシングを構成し、ストリップ材３Ｂはリムフランジ付近のリムクッションを構成し、ストリップ材３Ｃはリムプロテクトバーを構成し、ストリップ材３Ｄはサイドトレッドを構成している。図７において、ガムフィニッシング、リムクッション、リムプロテクトバー、サイドトレッドの境界はハッチングの違いにより表されている。ストリップ材３Ａ〜３Ｄの配合は特に限定されるものではないが、各々の部位に相応しいゴム組成物を選択すれば良い。
【００２６】
図８は図７の１次グリーンタイヤから得られる２次グリーンタイヤを例示するものである。１次グリーンタイヤを成形した後、図３に示すように、１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材１１を貼り合わせて２次グリーンタイヤ２０を成形する。勿論、２次グリーンタイヤ２０には、ベルト部材１１の他に、ベルトカバー部材１２、トレッドゴム押出物１３等のタイヤ構成部材を適宜含めることができる。このようにして得られた２次グリーンタイヤ２０は金型３０内で加硫される。
【００２７】
上述したようにタイヤサイド部にサイドゴム押出物２を配置すると共に、加硫後のゴム物性が互いに異なる材料からなる複数種類のストリップ材３Ａ〜３Ｄを用意し、これらストリップ材３Ａ〜３Ｄをタイヤ径方向の互いに異なる位置に配置することにより、タイヤサイド部にリムプロテクトバー等の突起物を設けた場合であっても、加硫時のゴム流れ不良による故障の発生を抑制することができることに加えて、操縦安定性や乗心地性を向上することができる。
【００２８】
図９は図７の変形例を示すものである。図９では、図７と同様にタイヤ径方向の位置に応じて複数種類のストリップ材が使用されているが、その中でサイドトレッドは２種類のストリップ材３Ｄ1 ，３Ｄ2 で構成されている。サイドトレッドの形成領域を１００％スケールで表したとき、タイヤ径方向の外端から３０〜７０％の位置までの領域には２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度が５９以上で６０℃時のｔａｎδが０．１７以上のストリップ材３Ｄ1 が配置され、タイヤ径方向の内端から３０〜７０％の位置までの領域には２５℃時のＪＩＳ−Ａ硬度が５３以下で６０℃時のｔａｎδが０．１４以下のストリップ材３Ｄ2 が配置されている。
【００２９】
このようにサイドトレッドを構成するストリップ材３Ｄ1 ，３Ｄ2 の物性を規定することにより、タイヤサイド部の合成バランスを調整し、操縦安定性や乗心地性をより高い次元で両立することができる。
【実施例】
【００３０】
タイヤサイズ２３５／３５Ｒ１８であってタイヤサイド部にリムプロテクトバーを備えた空気入りタイヤを従来例及び実施例の方法によりそれぞれ１０００本ずつ製造し、リムプロテクトバー付近のゴム流れ不良に起因する故障を外観にて判別し、その加硫故障発生率を求めた。なお、空気入りタイヤを１８×８ＪＪのリムに組み付けた際のリムプロテクトバーのリムフランジからの突出量が少なくとも８ｍｍとなるようにリムプロテクトバーの寸法を設定した。
【００３１】
実施例では、成形ドラム上にカーカス部材を巻き回し、該カーカス部材の外周側であってタイヤサイド部に相当する位置に、未加硫ゴムからなる帯状のサイドゴム押出物に加えて、該サイドゴム押出物よりも狭幅であって未加硫ゴムからなるストリップ材を巻き回し、これらカーカス部材とサイドゴム押出物とストリップ材を含む１次グリーンタイヤを成形し、該１次グリーンタイヤをトロイダル形状に膨らませてタイヤトレッド部に相当する位置に環状のベルト部材を貼り合わせて２次グリーンタイヤを成形し、該２次グリーンタイヤを金型内で加硫した。ここで、ストリップ材の積層体はリムプロテクトバーの位置だけに配置した（図６）。従来例では、タイヤサイド部の成形にストリップ材を使用せずにサイドゴム押出物だけを使用したこと以外は実施例と同じ条件にて空気入りタイヤを製造した。
【００３２】
その結果、従来例での加硫故障発生率が１０．５％であったのに対して、本発明の実施例での加硫故障発生率は僅かに０．５％であった。また、本発明の実施例ではサイドゴム押出物を概ね平坦にしているので、サイドゴム押出物を巻き取った状態で搬送する際に、巻き崩れや自重による潰れを生じることもなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤを例示する斜視図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の積層状態を金型プロファイルと共に示す断面図である。
【図３】図２の１次グリーンタイヤから得られる２次グリーンタイヤの要部を示す断面図である。
【図４】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を示す断面図である。
【図５】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を示す断面図である。
【図６】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を金型プロファイルと共に示す断面図である。
【図７】本発明の空気入りタイヤの製造方法における１次グリーンタイヤでのサイドゴム部材及びストリップ材の他の積層状態を示す断面図である。
【図８】図７の１次グリーンタイヤから得られる２次グリーンタイヤの要部を示す断面図である。
【図９】図７の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  カーカス部材
２  サイドゴム押出物
３  ストリップ材
４  インナーライナー部材
５  ビードコア
６  ビードフィラー
７  補強部材
１０  １次グリーンタイヤ
１１  ベルト部材
１２  ベルトカバー部材
１３  トレッドゴム押出物
２０  ２次グリーンタイヤ
３０  金型
３１  凹部
【図１】
2006305891.tif 000003
【図２】
2006305891.tif 000004
【図３】
2006305891.tif 000005
【図４】
2006305891.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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