(57)【要約】【課題】ＳＡ砥石の研削性能を有効に発揮させることができるドレッサー、超高速研削に使用するＳＡ砥石のドレッサーにおいて良好な研削性能を発揮させることができるドレッサーが望まれる。【解決手段】台金の外周部側面にダイヤモンド砥粒を配置し電着にて固着され、電着部の電着厚みは砥粒粒径に対して５０％以上の電着厚みを有し台金のヤング率は１８０ＧＰａ〜３００ＧＰａの範囲で、さらに電着部の台金の付け替えを可能とし製作コストを低減する。【選択図】図１
2006015415.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台金の外周部側面にダイヤモンド砥粒を配置し電着にて固着されていることを特徴とした電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項２】
電着部の厚みは砥粒粒径に対して５０％以上の電着厚みを有することを特徴とする請求項１記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項３】
台金のヤング率は１８０ＧＰａ〜３００ＧＰａの範囲であることを特徴とする請求項１及び２記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項４】
外周部側面の電着部は側面両側又は片側であることを特徴とする請求項１及び３記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項５】
ドレッサー装置の軸部に着脱可能な取り付け部材により固定された台金部分の外周部側面にダイヤモンド砥粒を配置し電着にて固着されていることを特徴とした請求項１〜４記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項６】
前記ドレッサーはＳＡ砥石に使用することを特徴とした請求項１〜５記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項７】
前記ＳＡ砥石は研削面が幅方向で平坦であることを特徴とした請求項６記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【請求項８】
使用周速１２０ｍ／ｓ以上の研削作業に使用するＳＡ砥石のドレッサーとして使用することを特徴とした請求項１〜６記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は研削砥石のツルーイング又はドレスに使用するダイヤモンド砥石（以下ドレッサーと呼ぶ）に関する。
【背景技術】
【０００２】
研削砥石の研削前のツルーイング及びドレスにはダイヤモンド砥粒を固着したダイヤモンドドレッサーが使用されており、主には単石ダイヤモンドドレッサーが使用されていた。
研削砥石の種類としては、アルミナ系砥粒又は炭化ケイ素系砥粒を使用した俗にいう一般砥石とＣＢＮ又はダイヤモンドなどの硬質砥粒を使用するＳＡ砥石があるが、最近はＳＡ砥石を使用する例が増えている。
【０００３】
ＳＡ砥石は一般砥石に比べて５０倍以上の耐久性があると言われている。ＳＡ砥石は前記したように砥粒の脱落を出来るだけ防止し砥粒を有効に使用したいという要求から砥粒保持力高くする、すなわち結合力を高くすることもある。しかしＳＡ砥石の研削性能を有効に引き出すにはツルーイング及びドレスの影響が大きいと言われている。そのため研削作業前の研削作業面作成のツルーイング及びドレスが重要となっている。
【０００４】
また最近の研削加工技術の発達により、使用周速１２０ｍ／ｓ以上で研削をするいわゆる超高速研削が行われるようになった。使用される砥石は、切れ味及び耐久性を求められるようになった。そのため主に超高速研削作業に使用される砥石はＳＡ砥石である。しかし前記と同様に、研削前のツルーイング又はドレス作業が重要である。
【０００５】
ＳＡ砥石に適用できるドレッサーとして、特開昭６３−１１４８８０に記載されている幅薄のメタルボンド層にダイヤモンド砥粒を１層埋め込んだ構造、特開昭６３−８４８７７に記載されている幅薄のメタルボンド砥粒層の側面に砥粒を含まないメタルボンドの補強部を有する構造、特開平８−１９２３５９に記載されている台金のエッジを含む面上にダイヤモンド砥粒を分散配置する構造などが知られている。このような構造のドレッサーは１つぶのダイヤモンド砥粒が研削砥石面に確実に接触し良好な研削作業面を形成することが知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−１１４８８０
【特許文献２】特開昭６３−８４８７７
【特許文献３】特開平８−１９２３５９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら最近の研削加工技術の発達により、被削材の研削精度等の品質及び研削砥石のドレスインターバルの向上及び耐久性を要求されており、また特に使用周速１２０ｍ／ｓ以上で研削をするいわゆる超高速研削でも被削材の研削精度等の品質及び研削砥石のドレスインターバルの向上及び耐久性の要求がある。特開昭６３−１１４８８０に記載されているドレッサーを使用した場合、メタルボンド層のヤング率は１００〜１３０ＧＰａであることが一般的であるが、この場合ツルーイング及びドレス作業中、メタルボンド層が送り方向に撓む現象が発生し均一なツルーイング及びドレスができず、面粗さが悪くなり、砥粒にダメージを与え研削比も低くなる。メタルボンド層の機械的強度が不足しているためツルーイング及びドレス作業中、ダイヤモンド砥粒を含んだメタルボンド層に割れ又は欠けなどの不具合が発生する可能性があり、さらにメタルボンドの場合ダイヤモンドの集中度を１００以上にすると砥粒を保持するボンドが不足し十分な強度が得られない欠点があった。このため、超高速用に使用するドレッサーのダイヤモンド砥粒の集中度は７５〜９０の範囲が用いられている。ドレッサーの摩耗は、ワークの寸法誤差につながるので、ダイヤ砥粒の含有量をできる限り多くしドレッサー摩耗を小さくするものが望まれている。
【０００８】
特開昭６３−８４８７７はツルーイング及びドレス作業中、ダイヤモンド砥粒を含んだメタルボンド層に割れ又は欠けなどの不具合を解決するためにメタルダイヤ部を補強する提案がされているが、補強する金属がメタルダイヤのボンドと同一の軟質金属であるため、補強の効果が小さくドレッシング時の撓みを防ぎきれない、補強部を十分に厚くすると補強効果は得られるが、ドレッシング時、砥石に補強した軟質金属の溶着を生じる欠点があった。特に超高速で使用する場合メタルダイヤ部と台金の固着部の強度保証方法は回転試験による方法しかなく、部分的な欠陥を１００％検出する方法はなく安全保障の観点から問題であった。
【０００９】
特開平８−１９２３５９は一例として電着でダイヤモンド砥粒を固着しているが、固着するダイヤモンド砥粒の固着力及び台金のヤング率についての記載がなく特開昭６３−１１４８８０と同様に研削作業面のツルーイング及びドレスが不足すること、又はツルーイング及びドレス中に砥粒が脱落し正常な作業ができない可能性がある。
また前記先行技術で使用されるドレッサーは主に総形砥石に使用されているが、一般的に総形砥石は精度確保のため俗に言うドレス性が良く、切れ味が良い砥石が使用され、研削負荷が大きくなく、使用する砥石が硬結合度である必要はない。前記に記載した最近の研削加工の技術的要求には当てはまらない。したがってドレッサーのダイヤモンド砥粒の保持力については問題にならない。更に台金部分が斜め形状となっているのでドレッサーの消耗が進むに従って台金の幅方向の厚みが増加し台金も研削砥石に削れられるのであまり幅が広くなると研削作業面に悪い影響が発生し、さらに総形の場合、砥石に無理な干渉が入るので事故の恐れがある。従って円状中心方向の幅は広くとれない。
【００１０】
特に砥石は研削作業前のツルーイング及びドレスの状態により研削性能が大きく左右されることが知られており、ドレッサーの選択は重要な問題である。
【００１１】
またこのようなドレッサーを製作するにおいてメタルボンド又はろう付けを使用する場合、砥粒固着時に加熱、具体的には６００℃以上の加熱が必要であるがそのとき台金は熱による劣化又は変形を生じる場合があるので製造上好ましくない。
本発明における課題として、最近の研削加工技術の発達により特に使用されるようになったＳＡ砥石のツルーイング及びドレスを行うドレッサー、また使用周速１２０ｍ／ｓ以上で研削をするいわゆる超高速研削に使用するＳＡ砥石のドレッサーにおいて、研削砥石のツルーイング及びドレスを行うドレッサーの選択が重要であることを鑑みてよりよい研削性能を発揮するドレッサーの開発が待たれる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（１）台金の外周部側面にダイヤモンド砥粒を配置し電着にて固着されていることを特徴とした電着ダイヤモンドドレッサー。
（２）電着部の電着厚みは砥粒粒径に対して５０％以上の電着厚みを有することを特徴とする（１）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（３）台金のヤング率は１８０ＧＰａ〜３００ＧＰａの範囲であることを特徴とする（１）及び（２）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（４）外周部側面の電着部は側面両側又は片側であることを特徴とする（１）及び（３）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（５）ドレッサー装置の軸部に着脱可能な取り付け部材により固定された台金部分の外周部側面にダイヤモンド砥粒を配置し、電着にて固着されていることを特徴とした（１）〜（４）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（６）前記ドレッサーはＳＡ砥石に使用することを特徴とした（１）〜（５）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（７）前記ＳＡ砥石は研削面が幅方向で平坦であることを特徴とした（６）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
（８）使用周速１２０ｍ／ｓ以上の研削作業に使用する研削砥石のドレッサーとして使用することを特徴とした（１）〜（５）記載の電着ダイヤモンドドレッサー。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によりＳＡ砥石および使用周速１２０ｍ／ｓ以上の研削作業いわゆる超高速研削に使用するＳＡ砥石のツルーイング及びドレスに関し、研削前の良好な研削面が形成での研削作業性及び被削物の品質が向上し、ＳＡ砥石の耐久性も向上する。
また電着部分の台金のみ交換可能な形態にすれば簡易にドレッサー面の交換が可能となり、製作時間及び製作費用が低減し経済的にも有利である。
従って本発明は研削加工業界、特に超高速研削作業への貢献は大である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照にしながら説明する。
図１は本実施形態のドレッサーを表す断面図である。
１は台金を示し、台金外周部の薄状部に２のダイヤモンド砥粒を分散させ、３の電着によりダイヤモンド砥粒を固着させるものである。
【００１５】
図２は本発明のツルーイング及びドレス時におけるドレッサーの作業状態と現す。
図１で示したドレッサーと６の研削砥石を回転させて図１のドレッサーを４の方向に押し付け、５に示したように一定の速度で右及び左に移動させて７のＳＡ砥石層研削作業面表面のツルーイング及びドレスを行う。
【００１６】
台金の材質は主にＳＣＭ４３５を使用する。この材質のヤング率２００ＧＰａであり、前記のツルーイング及びドレス作業において、５に示したように一定の速度で右及び左に移動させる時、撓みが生じで７のツルーイング及びドレス作業ができないという現象を防止することができる。台金のヤング率は１８０ＧＰａ〜３００ＧＰａが望ましい。１８０ＧＰａより小さくなるとツルーイング及びドレス作業中、ドレッサーが撓む現象が発生する。３００ＧＰａより大きくなると台金が脆くなり衝撃に弱くなる。台金のヤング率は１９０〜２５０ＧＰａがなお望ましい。
【００１７】
図１に示すような本発明の実施形態の形状であれば研削面が幅方向で平坦であるＳＡ砥石、例えば１Ａ１タイプの砥石に有効である。特開平８−１９２３５９では砥粒層（１例として電着層）を固着する台金はエッジ形状であり砥粒層が摩耗するに従って台金層の幅が広くなる。そのため台金層の幅が広がるにつれてツルーイング及びドレス作業中において台金層が干渉することとなりドレッサーの初期使用時とは研削作業面の仕上がり状態が変化してくる。そのため砥粒層は円周方向少ししか使用できないという欠点を有しているが本発明では台金層の幅は変わらないので使用初期から安定して使用できる。
【００１８】
本発明のドレッサーにおいて有効にツルーイング及びドレスされるＳＡ砥石の研削面の形状は幅方向で平坦な砥石、例えば１Ａ１タイプであるが、その他の形状でも研削面が幅方向で平坦な形状もしくはそれに準じた形状である限り、本発明のドレッサーが有効に働く形状であれば特に限定は受けない。総形タイプのような研削面が変形しているタイプの場合、平坦形状に近い形状であれば本発明のドレッサーは有効である。
【００１９】
台金の材料は延性材料である金属が望ましい。本実施形態では台金の材質はＳＣＭ４３５を使用したが前記材質に限らすスチールは全て使用できる。例えばＳＵＳ材、ＳＣＲ材、ＳＫＨ材、ＳＣ材、ＳＫＤ材及びＳＵＨ材等は好適に使用でき、本発明の趣旨を脱しないかぎり他の金属材料も使用できる。
【００２０】
ツルーイング及びドレス作業中の割れ、欠けが発生しないことを保証する砥粒層の強度についてであるが、ダイヤモンド砥粒を電着する台金は十分な強度を有しており、割れ、欠けが発生しないことを保証するための出荷検査（例えば回転テスト）でも使用には十分耐えうる強度を有している。対してメタルボンド、ビトリファイドボンド又はレジノイドボンドでは仕様により上記保証が出来ない可能性があり、使用範囲は限られてくるので適当ではない。
【００２１】
台金のヤング率に関して特開昭６３−１１４８８０に記載されているドレッサーを使用した場合、メタルボンド層のヤング率は１００〜１３０ＧＰａであるので前記作業においてはメタルボンド層に撓みが発生して７のツルーイング及びドレス作業ができないという現象が発生する。また他のボンドとしてビトリファイドボンド又はレジノイドボンドにて特開昭６３−１１４８８０に記載されているドレッサーを形成することも考えられるが、ビトリファイドボンドを使用した場合、ビトリファイドボンドは衝撃に弱くドレッサーが研削砥石に接触した時、割れ又は欠けが発生する可能性が大きい。またレジノイドボンドでは、一般的にヤング率が低いのでツルーイング及びドレス作業中、ドレッサーの撓みが発生するので適当ではない。
【００２２】
次に本発明の形態にてダイヤモンド砥粒を結合する結合剤は電着が望ましい。電着砥石は固着面に接着剤を塗布し砥粒を接着剤に固着し、その後めっき等を行うがその時多量の砥粒を固着することができる。そのためツルーイング及びドレス作業中に砥粒１個にかかる負担が小さくなり、砥粒の脱落を最小限にすることができる。電着砥石の場合、集中度は１００以上で良好な砥粒保持力を有する。本発明のダイヤモンド砥粒の集中度は１００以上で望ましくは１２５以上、さらに望まくは１５０以上である。
【００２３】
対してメタルボンドの場合、集中度が１２５を越えるとボンド量が不足し砥粒の保持力が小さくなり、作業中の砥粒の脱落が発生する。また前記に記載したように成型時にクラック等の不具合が発生する。
【００２４】
またメタルボンドは焼結時に高温を必要とするため台金の金属組織の変化により台金の劣化又は変形を生じる可能性がある。特に本発明の薄型台金を使用した場合、顕著に発生する。対して本発明で使用する電着法では前記のような高い温度は必要なく、台金の熱による劣化はない。
【００２５】
電着部の使用元素であるが、一般的に電着は電解めっきで形成されるＮｉ電着と、無電解めっきで形成されるＮｉ−Ｐ合金があるが特に結合力を強いＮｉ電着を使用することが望ましい。電着と類似するボンドとしてろう付け法も考えられるが、これは焼結時に高温を必要とするため台金の劣化又は変形を生じる可能性があるので適当ではない。
【００２６】
以上のように構成された本発明のドレッサーはドレッサー作業面のおける台金１は、ダイヤモンド砥粒２に比較して柔らかく、研削砥石のツルーイング及びドレス作業中、研削砥石に接触する台金部分が研削砥石により摩耗しその両端に配置されたダイヤモンド砥粒が台金面より突出することにより、常にダイヤモンド砥粒が研削砥石に接触し、良好なツルーイング及びドレスが可能となる。
【００２７】
次に電着厚みであるが、通常の電着砥石では切れ味を重視するので通常電着厚みは砥粒粒径に対して２０〜３０％である。多くても４５〜５０％（５０％は含まない）で５０％以上の電着厚みはない。
しかし、本発明では電着された側面を使用するので、ダイヤモンド砥粒の保持力を確保する必要がある。２０〜３０％の電着厚みでは研削砥石のツルーイング及びドレス作業中にダイヤモンド砥粒の脱落が発生する。研削砥石のツルーイング及びドレス作業中にダイヤモンド砥粒の脱落を防止するには、ダイヤモンド砥粒粒径に対して最低５０％以上の電着厚みは必要で、望ましくは８０％以上、さらに望ましいは１００％、つまりダイヤモンド砥粒を完全に電着部に埋没することである。
【００２８】
図１の２、両側面をダイヤモンド砥粒で電着された外周部台金厚みは撓みの防止と台金部がツルーイング及びドレス中に研削砥石により削られることを考慮して選定する。
台金部の厚みは最小０．５ｍｍで０．５ｍｍより薄いとツルーイング及びドレス作業中に撓みが発生する。最大厚みは６ｍｍで６ｍｍより厚いと、ツルーイング及びドレス作業中台金部分が研削砥石に削られるが削り幅は広いとせっかく形成した研削作業面が台金を削ることにより悪くなる。
望ましくは１〜５ｍｍで、１〜４ｍｍがさらに望ましい。
【００２９】
他の実施形態として図３に示すドレッサー装置の軸部に着脱可能な取り付け部材１０により固定されたダイヤモンド砥粒電着部１３を有する薄板台金９を固定する。９は１１のボルト部により１０に嵌め込まれて固定される。このように組み立てられた電着ドレッサーをドレッサー装置に軸部１２により固定され使用される。電着ドレッサーのダイヤモンド砥粒部がなくなると取り付け部材１０より薄板台金９を取り外し、ダイヤモンド砥粒電着部１３を有する薄板台金と交換し、１１のボルト部により１０に嵌め込まれて固定し、前記と同様に使用する。これによるとダイヤモンド砥粒を配置し、電着されている薄板台金を取り替えることにより順次ツルーイング及びドレス作業が可能で、台金の製作コストが安くなり、また製作日数を軽減でき経済的に有利となる。
【００３０】
また図４のように台金側面の片面のみにダイヤモンド砥粒を配置し、電着にて固着してもかまわない。台金側面にダイヤモンド砥粒を配置し、電着にて固着するのは片面又は両面かは、電着ドレッサーの製作コスト、研削作業条件及びドレス条件により適宜決められる。
【００３１】
図５は本発明の電着ドレッサーを上から見た図であるが、１３の電着部は１の台金部の外周側面に配置される。台金中心部に向かっての電着層の厚みは通常４〜１５ｍｍで、これはドレス条件及びドレッサー費用に応じて適宜決定される。
【００３２】
本発明で使用されるダイヤモンド電着ドレッサーに使用されるダイヤモンド砥粒の粒度は１８／２０〜８０／１００の範囲が主に使用される。
研削作業条件及びドレス条件によっては上記以外の粒度を使用してもよい。
【００３３】
一般的に砥石周速１２０ｍ／ｓ以上になると超高速研削と呼ばれているが、１２０ｍ／ｓ未満で、通常の砥石周速例えば２５〜１１９ｍ／ｓおいても良好に使用することができる。またＳＡ砥石の結合度であるが、本発明のドレッサーは硬結合度において特に有効であるが軟結合度においても本発明の効果が発揮できる。
【００３４】
以下、本発明の実施例を比較例とともに説明するが、これらは本発明の実施可能性及び有用性を例証するものであり、本発明の構成を何ら限定する意図はない。
【実施例】
【００３５】
各種ドレッサーを使用してドレス後の研削性能の比較を行った。
テストする砥石周速は通常の使用される砥石周速８０ｍ／ｓ、超高速研削と呼ばれている領域の砥石周速１６０ｍ／ｓで行った。
【００３６】
テストするドレッサー仕様
実施例  ：ダイヤモンド砥粒  粒度４０／５０
電着法
電着厚みは１００％（ダイヤモンド砥粒を電着部に埋没）
砥石寸法：外径１３０mm、電着台金部の厚み２mm
比較例１：ダイヤモンド砥粒  粒度４０／５０
電着法
電着厚みは２０％（ダイヤモンド砥粒を電着部に埋没）
砥石寸法：外径１３０mm、電着台金部の厚み２mm
比較例２：ダイヤモンド砥粒  粒度４０／５０
メタルボンド
砥粒層厚み１ｍｍ
図５に示すように特開昭６３−１１４８８０を元に円周方向に薄幅方向に隣合うダイヤモンド砥粒が互いに位置をずらして薄幅方向に部分的に重なりあった２列で配列する。
【００３７】
研削砥石の仕様：Ｂ８０ｉ２００Ｖ（８０ｍ／ｓで使用）
Ｂ８０Ｊ２００Ｖ（１６０ｍ／ｓで使用）
【００３８】
研削砥石の寸法：外径２５０ｍｍ×厚み１５ｍｍ×穴径２０ｍｍ  ＳＡ砥石層５ｍｍ
１Ａ１タイプ砥石          
【００３９】
使用周速８０ｍ／ｓ
ドレス条件：砥石周速：８０ｍ／ｓ
ドレッサー周速：６４ｍ／ｓ
周速比：０．８
ドレスリード：０．１ｍｍ／ｒｅｖ
研削条件：研削方式：円筒プランジ研削
砥石周速：８０ｍ／ｓ
研削能率：３０ｍｍ３／ｍｍ・ｓ
【００４０】
使用周速１６０ｍ／ｓ
ドレス条件：砥石周速：１６０ｍ／ｓ
ドレッサー周速：１１２ｍ／ｓ
周速比：０．７
ドレスリード：０．１ｍｍ／ｒｅｖ
研削条件：研削方式：円筒プランジ研削
砥石周速：１６０ｍ／ｓ
研削能率：４７ｍｍ３／ｍｍ・ｓ
【００４１】
その他条件
被削材材質：Ｓ５０Ｃ（５０ＨＲc）
被削材寸法：外径５０mm×厚み８mm
上記寸法被削材１６個を一定間隔で並べ１軸の棒材に固定し１セットとした。
研削盤機種：日平トヤマ製超高速プロファイル研削盤
研削盤型式：ＮＴＧ−ＰＸ２０６０（７０ＫＷ）
研削液名称：ロイヤルクールＣＳ−１００ＴＫ（マコトフックス社製）
研削液希釈倍率：５０倍水希釈（２％溶液）
研削回数：被削材１１２個を研削する。１１２個研削後前記の条件でドレスを行い、さらに被削材１１２個研削する。
【００４２】
評価項目：被削材面粗度劣化率  Ｒｚμｍ
研削抵抗  Ｎ／ｍｍ（Ｆｔ）
研削比
【００４３】
測定方法
[被削材面粗度劣化率（Ｒｚμｍ）]
研削が完了した被削材４点の面粗度を測定しその平均値にて面粗度を算出する。被削材の研削個数が増えるに従って、面粗度の劣化（面粗度が粗くなる）を評価する。
【００４４】
[仕上げ面粗さＲｚμｍ]
テストする砥石の仕上げ面における面粗度は、十点平均粗さＲｚとして測定される。
十点平均粗さＲｚは、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜  取り、この抜き取り部分の平均線から縦倍率方向に測定し、最も高い山頂から５番目までの山頂の標高Ｙｐの絶対値の平均値と、最も低い谷底から５番目までの谷底の標高Ｙｖの絶対値の平均値との和として求められる。本実施例では、Ｒｚが０．５０μｍを越え１０．０μｍ以下で、基準長さ０．８ｍｍ及び評価長さ４ｍｍの区分に従った。
【００４５】
[研削抵抗]
砥石軸モーターの消費電力をＷとし、６１２×Ｗ  ／周速（６０／１００）として求められる。なお、周速として前記砥石周速度を使用した。
【００４６】
[研削比]
被削材除去体積／砥石消耗体積  で求める。
【００４７】
テスト結果
尚、使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓ共、比較例１は研削初期、被削材にビビリ
が発生したのでその後の研削を中止した。
【００４８】
８０ｍ／ｓ
Ａ）被削材面粗度劣化率
【００４９】
【表１】
2006015415.tif 000003
【００５０】
被削材１セット目は１，４、８，１２及び１６個目の面粗度を測定した。
被削材２セット目以降は８個毎をデータとして示す。
【００５１】
Ｂ）研削抵抗  Ｎ／ｍｍ（Ｆｔ）
研削抵抗
実施例      １７．２
比較例２    １６．９
【００５２】
Ｃ）研削比
研削比
実施例      １２００
比較例２    １８５０
【００５３】
１６０ｍ／ｓ
Ａ）被削材面粗度劣化率
【００５４】
【表２】
2006015415.tif 000004
【００５５】
被削材１セット目は１，４、８，１２及び１６個目の面粗度を測定した。
被削材２セット目以降は８個毎をデータとして示す。
【００５６】
Ｂ）研削抵抗  Ｎ／ｍｍ（Ｆｔ）
研削抵抗
実施例      １５．５
比較例２    １５．１
【００５７】
Ｃ）研削比
研削比
実施例      ２８００
比較例２    １８３０
【００５８】
以上の結果より、被削材面粗度劣化率については使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓ
実施例が比較例２より低い値となっており、これは研削砥石の砥粒が過度な脱落がなく研
削されていることを示しており、実作業においては、被削材の面粗度劣化率（面粗度の上
限規格値を設定しておき、研削を重ねながら被削材の面粗度を測定する。面粗度の上限規
格値に達したときドレスをかける。一般的にドレスインターバルを呼ばれている。）を基準
に行っておりドレス間で被削材の研削回数の多い砥石ほど作業効率が向上する。この点か
ら実施例でドレスしたドレッサーの方が比較例２より低い値となっており、研削性能が向
上していると言える。
【００５９】
さらに２回目のドレス後の初期面粗度、実施例は比較例２と比べて低い値となってお
り、これは使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓとも同じ傾向を示した。しかし使用周速
１６０ｍ／ｓにおいて比較例２は２回目のドレス後の初期面粗度高い値を示していた。こ
れは使用周速１６０ｍ／ｓでは従来のドレッサーでは良好な研削面を形成できないことを
示しているが、前記したように実施例では、良好な研削面を形成している。このことより、
本発明のドレッサーは超高速研削において顕著な効果があることを示している。
【００６０】
研削抵抗は使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓ共、実施例及び比較例２は同様な値を
示した。
【００６１】
研削比について、使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓ共実施例は比較例と比べて１．
５倍以上向上した。これは実施例でドレスした研削砥石の研削面が良好であるため研削中
砥粒の過度な脱落がなくなることにより砥石の消耗が少なくなり研削比が向上したもので
ある。このことは１枚砥石でより多くの被削材を研削できることを示しており、先の作業
効率と合わせて本発明の優位性を確認できた。  
【００６２】
比較例１は使用周速８０ｍ／ｓ及び１６０ｍ／ｓ共、比較例１は研削初期、被削材にビ
ビリが発生したのでその後の研削を中止した。
ドレッサーを見ると、研削砥石と接触する砥粒部のダイヤモンド砥粒がなくなっていた。
電着厚みが砥粒粒径に対して２０％しかないので、砥粒を保持する力が不足しドレス中
早期にダイヤモンド砥粒が脱落し、ドレスが出来なかったものと考える。
【００６３】
尚、特開平８−１９２３５９のＰ５図２において本発明に類似する形態のドレッサ
ーが示されているが、本発明の趣旨を説明したようにＳＡ砥石のツルーイング及びドレス
を行う場合、ダイヤモンド砥粒の保持力が必要であり、そのため電着層の厚みを規定しさ
らに結合力の強いＮｉ結合剤を本発明では使用した。これは特開平８−１９２３５９には
示されていない事項であり、このことから本発明の効果は特開平８−１９２３５９では達
成できないことを示している。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本実施形態のドレッサーを表す断面図
【図２】本発明のツルーイング及びドレス時におけるドレッサーの作業状態と現す
【図３】ドレッサー装置の軸部に着脱可能な取り付け部材を有する本発明の電着ダイヤモンドドレッサー
【図４】台金側面の片面のみにダイヤモンド砥粒を配置し、電着にて固着されている本発明の電着ダイヤモンドドレッサー
【図５】本発明のドレッサーを上から見た図
【図６】比較例２のドレッサー砥粒層断面図
【符号の説明】
【００６５】
１：台金
２：ダイヤモンド砥粒
３：電着部
４：ドレッサー切込み方向
５：ドレッサー送り方向
６：研削砥石
７：研削層（ＳＡ砥石層）
８：研削砥石、軸孔部
９：着脱可能な取り付け部材
１０：電着部を有する薄板台金
１１：ボルト部
１２：ドレッサー装置に軸部取り付け孔
１３：ダイヤモンド砥粒電着部
１４：メタルボンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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