(57)【要約】  【課題】  簡易な製造過程で大画面化が実現可能であって、且つ、低コストおよび高画品を実現可能なガス放電表示モジュールおよびその製造方法、ガス放電表示装置を提供する。  【解決手段】  表示モジュールは、ＨｅとＸｅとが混合されてなる放電ガスが内部空間に封入され、当該内部空間が複数のセル体に仕切られてなる密閉容器を一のユニットとし、複数のユニットが、その全てのセル室が面配列される状態に、２軸方向に隣接配置され構成されている。そして、ユニットには、各セル体に対して３本が対応する状態に第１電極、第２電極および第３電極が外接されている。  【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のセル室を有し、各セル室の内部に放電ガスが封入されてなる密閉容器を一のユニットとし、
複数の前記ユニットが、その全てのセル室が面配列される状態に、２軸方向に隣接配置されている
ことを特徴とするガス放電表示モジュール。
【請求項２】
前記密閉容器は、開口部を有するケースと前記開口部を閉じる蓋体とからなり、前記ケースと蓋体とが外周部で封止され形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載のガス放電表示モジュール。
【請求項３】
前記密閉容器は、前記複数のセル室間にガス流通が可能な連通路を有する
ことを特徴とする請求項１または２に記載のガス放電表示モジュール。
【請求項４】
前記ケースおよび蓋体は、ともに光透過性を有する材料からなる各本体部を有し、
前記ケースには、前記内部空間を臨む領域に蛍光体層が形成され、
前記蓋体には、前記内部空間を臨む領域に金属酸化物を主成分とする保護層が形成されている
ことを特徴とする請求項２または３に記載のガス放電表示モジュール。
【請求項５】
前記蓋体の本体部における光透過部の肉厚は、前記ケースの本体部における相当部の肉厚に比べて薄く形成されている
ことを特徴とする請求項２または３に記載のガス放電表示モジュール。
【請求項６】
前記ケースにおける本体部と蛍光体層との間には、光を前記蓋体の側に反射する反射層が介挿されている
ことを特徴とする請求項５に記載のガス放電表示モジュール。
【請求項７】
前記蛍光体層は、赤色部分および緑色部分および青色部分から構成され、セル室毎に色分けされて形成されている
ことを特徴とする請求項４から６の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項８】
前記蛍光体層は、複数の発光色の蛍光体材料が混合され形成されており、
前記蓋体の外方には、前記セル室毎に出射光の波長選択を行うフィルタが配設されている
ことを特徴とする請求項４から６の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項９】
前記ユニットには、各セル室に少なくとも２本が対応する状態に複数の電極が外接されている
ことを特徴とする請求項１から８の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項１０】
前記ユニットには、各セル室に３本が対応する状態に複数の電極が外接されており、
前記各セル室に対応する３本の電極の内、少なくとも１本の電極は、他の２本の電極に対して交差する方向に配設されている
ことを特徴とする請求項１から８の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項１１】
前記ユニットは、複数本の柱状体が並設され、隣接する側面どうしが接合された外観形状を有している
ことを特徴とする請求項１から１０の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項１２】
前記ユニットにおける複数のセル室は、マトリクス状に形成されており、
前記複数のユニットは、前記各ユニットにおける複数のセル室の形成方向と略同一の２軸方向に配置されている
ことを特徴とする請求項１からの１１の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項１３】
前記ユニットにおける複数のセル室は、ハニカム状に形成されている
ことを特徴とする請求項１から１０の何れかに記載のガス放電表示モジュール。
【請求項１４】
発光単位であるセル室を複数有する画像表示部と、当該画像表示部に対して前記セル室毎の電界状態を制御し、前記画像表示部に画像表示をさせる駆動制御部とを有するガス放電表示装置であって、
前記画像表示部として請求項１に係るガス放電表示モジュールが用いられている
ことを特徴とするガス放電表示装置。
【請求項１５】
複数のセル室に仕切られた内部空間を有し、前記内部空間に放電ガスが封入されてなる密閉容器を一のユニットとして形成する容器形成ステップと、
複数の前記ユニットを、その全てのセル室が面配列となる状態に、２軸方向に隣接配置する配置ステップとを有することを特徴とするガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項１６】
前記配置ステップは、
基板上にペースト状の電極前駆体を複数列形成する電極形成サブステップと、
前記基板の電極前駆体が形成された側の面に対して前記密閉容器を押し付け、前記電極前駆体を前記密閉容器の外壁に沿うように変形させる押し付けサブステップと、
前記電極前駆体を硬化させる硬化サブステップとを有する
ことを特徴とする請求項１５に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項１７】
隣接配置された前記複数の密閉容器における前記基板が当接されたのとは反対側に対して、前記セル室毎に２本の電極を外接させる電極配設ステップを有する
ことを特徴とする請求項１６に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項１８】
前記容器形成ステップは、
開口部を有したケースに対して、前記開口部を蓋体で閉じる当接サブステップと、
外周部を封着することで前記ケースと蓋体とを接合する接合サブステップと、
前記ケースおよび蓋体の一部に内外を挿通する連通路を設け、当該連通路を用いて排気および前記放電ガスの封入を行う封入サブステップと、
前記内部空間の放電ガスの封入状態を維持しながら、前記連通路を塞ぐ閉塞サブステップとを有する
ことを特徴とする請求項１５または１６に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項１９】
前記当接サブステップで用いるケースおよび蓋体は、少なくとも一方にセル室を仕切る仕切りが設けられており、
前記接合サブステップでは、前記複数のセル室間でガス流通が可能な連通路を残して、前記外周部を封止する
ことを特徴とする請求項１８に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項２０】
前記接合サブステップに先立ち、
前記ケースにおける内壁面に対しては、蛍光体層を形成し、
前記蓋体における内壁面に対しては、金属酸化物を主成分とする材料を用いて保護層を形成する
ことを特徴とする請求項１８または１９に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項２１】
前記接合サブステップに先立ち、
前記ケースの内壁面と蛍光体層との間には、光を前記蓋体の側に反射する反射層を介挿させておく
ことを特徴とする請求項２０に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項２２】
前記ケースの内壁面に対する蛍光体層の形成にあたっては、前記セル室毎に赤色蛍光体および緑色蛍光体および青色蛍光体の各材料を使い分ける
ことを特徴とする請求項２０または２１に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項２３】
前記ケースの内壁面に対する蛍光体層の形成にあたっては、複数の発光色の蛍光体材料が混合されてなる混合材料を用い、
前記蓋体の外方に対して、前記セル室毎に出射光の波長選択を行うフィルタを配設する
ことを特徴とする請求項２０または２１に記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【請求項２４】
前記ケースおよび蓋体は、各々が光透過性を有する本体部をベースに形成されており、
前記蓋体の本体部における光透過部の肉厚は、前記ケースの本体部における相当部の肉厚に比べて薄く形成されている
ことを特徴とする請求項１８から２３の何れかに記載のガス放電表示モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス放電による発光原理を用いるガス放電表示モジュールおよびその製造方法、ガス放電表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、フラットパネルディスプレイ（以下では、「ＦＰＤ」と記載する。）の１種であるプラズマディスプレイパネル（以下では、「ＰＤＰ」と記載する。）が普及してきている。代表的なＰＤＰである交流面放電型のＰＤＰは、前面パネルと背面パネルとが間に放電空間をあけて対向配置され、外周部が封止された構成を有している。前面パネルと背面パネルとの間の放電空間は、ストライプ状あるいはワッフル状に形成された隔壁によって複数の微小空間に区分けされている。
【０００３】
ＰＤＰには、更なる大画面化が要望されている。この際、大画面化を図れば図るほどそれに比例してガラスからなる前面パネルおよび背面パネルの基板重量が重くなってしまい、結果として表示パネル部の重量が重くなる。例えば、仮に現在の構成で１００インチのＰＤＰを作製しようとする場合には、パネルを構成する基板の重量は５０ｋｇを超えてしまうことになる。このように画面サイズの拡大とともにその重量が重くなってしまうことにより、ＦＰＤのメリットとされている壁掛け設置が困難になってしまうとともに、床に設置する場合にあっても確実に転倒の防止を図ることができる策を講じなければならない。
【０００４】
また、ＰＤＰの大画面化を図ろうとする場合には、その製造工程での問題も大きくなる。例えば、上述のようにＰＤＰの大画面化には、その製造工程で大きなサイズのガラス基板をハンドリングする必要があり、設備面での問題が大きくなる。例えば、ＰＤＰの製造過程においては薄膜プロセスが用いられるが、この場合には、真空・減圧下での成膜プロセスを実施するので、大型のチャンバー等が必要となる。あるいは、ＰＤＰの製造には、厚膜プロセスも用いられるが、この厚膜プロセスにおいて形状や膜質などに対する面内バラツキが大きくなるという問題も生じ得る。
【０００５】
このような問題に対して種々の提案がなされている。例えば、非特許文献１では、図１２に示すように、基板１０２１の主面に表示電極１０２２、１０２３が配設されてなる第１パネル１０２０と、基板１０３１の主面にデータ電極１０３２が配設されてなる第２パネル１０３０との間に、球状のセル体１０１０を複数介挿させた構成の表示モジュールが提案されている。図１２の拡大部分に示すように、セル体１０１０は、誘電体ガラスからなる中空球体１０１１の内面にＭｇＯ層１０１３および蛍光体層１０１４が順に積層されている。
【０００６】
また、特許文献１では、図１３に示すように、基板１１３１の主面にデータ電極１１３２が配設されてなるパネル１１３０上に、柱状をし長手方向各端から表示電極１１１６および表示電極１１１７がそれぞれ延出された柱状ユニット１１１０が、図面のＹ方向に複数本配設された構成の表示モジュールが提案されている。図１３の拡大部分に示すように、柱状ユニット１１１０は、チャネル状の断面を有するエレメント１１１１、１１１２との組み合わせを以って外枠が形成されており、内部空間１１１５を臨む部分にＭｇＯ層１１１３および蛍光体層１１１４がそれぞれ形成されている。また、柱状ユニット１１１０では、表示電極１１１６、１１１７がエレメント１１１１に埋め込まれた状態で形成されている。
【０００７】
両文献では、上述のような構成を採用することによって、従来に比べて製造過程が簡易で大きな表示面を有するＰＤＰの実現の可能性を示唆している。
【非特許文献１】ＳＩＤ'０４−Ｓｅｓｓｉｏｎ１８．４："Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  ＡＣ  Ｐｌａｓｍａ  Ｄｉｓｐｌａｙｓ  Ｕｓｉｎｇ  Ｐｌａｓｍａ−ｓｐｈｅｒｅｓ"（SID-Symposium Digest of Technical Paper,May2004,Volume35,Issue1,pp.815-817,Carol A. Wedding et al,University of Toledo,OH）
【特許文献１】特開２０００−３１５４６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記非特許文献１および特許文献１を含む従来の技術では、実際に簡易な製造工程でＰＤＰの大画面化を図ることは困難であると考えられる。例えば、上記非特許文献１に係る表示モジュールを製造しようとする場合には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の各発光色毎にセル体１０１０を作製しておき、これをパネル１０３０上に発光色毎に区別しながら１つ１つ並べていく必要がある。このため、この文献における表示モジュールは、製造に膨大な時間およびコストが必要とし、実際に製造するのが極めて困難であると考えられる。また、この文献の表示モジュールでは、セル体１０１０におけるＭｇＯ層１０１３と蛍光体層１０１４とは積層状態となっているため、輝度及び発光効率という観点からパネル特性が低いものと考えられる。また、セル体１０１０を実際に製造することは、微細なサイズの中空球体１０１１に対してＭｇＯ層１０１３や蛍光体層１０１４を形成しなければならず、このような観点からもこの文献に係る表示モジュールを実際に製造することは困難である。
【０００９】
上記特許文献１に係る表示モジュールでは、製造という観点から上記非特許文献１の技術よりも優れていると考えれるが、柱状ユニット１１１０の幅（図１３のＹ方向寸法）が放電セル幅に相当し、且つ、その長さ（図１３のＸ方向寸法）が表示面の縦幅または横幅に相当するために、パネル１１３０への配設時における取り扱いに細心の注意を要することになり、実際に表示モジュールを製造することは極めて困難である。また、この文献の表示モジュールでは、以下のような理由から輝度という観点で上記非特許文献１の表示モジュールよりも低くなることが容易に考えられる。
【００１０】
上記特許文献１に係る表示モジュールの輝度が低いのは、柱状ユニット１１１０内の放電空間１１１５が図１３のＸ方向に繋がっているので、放電により生じた紫外線の一部が放電空間１１１５のＸ方向に分散され、発生した紫外線の一部が発光に寄与せず、発光効率が低いためである。
さらに、上記特許文献１の表示モジュールでは、各柱状ユニット１１１０に表示電極１１１６、１１１７が内装されていることから、これを互いに長手方向に接続することは実質上不可能であり、モジュールの一辺の寸法が柱状ユニット１１１０の長さによって制約を受けてしまう。即ち、この技術では、製造可能である柱状ユニット１１１０のサイズによって画面のサイズに制約を受け、設計における自由度が低いという問題点を有する。
【００１１】
本発明は、上記問題を解決しようとなされたものであって、簡易な製造過程で大画面化が実現可能であって、且つ、低コストおよび高画品を実現可能なガス放電表示モジュールおよびその製造方法、ガス放電表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明に係るガス放電表示モジュールおよびガス放電表示装置は、次のような特徴を有する構成を採用することとした。
本発明に係るガス放電表示モジュールは、複数のセル室を有し、各セル室の内部に放電ガスが封入されてなる密閉容器を一のユニットとし、複数のユニットを、それらに含まれる全てのセル室が面配列される状態に、２軸方向に隣接配置された構成を特徴とする。
【００１３】
上記ガス放電表示モジュールでは、開口部を有するケースとその開口部を閉じる蓋体とを用い、ケースと蓋体とを外周部で封止することで密閉容器（ユニット）を構成することが望ましい。この場合には、各ユニットを構成する密閉容器の各々はケースおよび蓋体を共通の要素として複数のセル室を有する構成となっている。
上記ガス放電表示モジュールでは、ケースおよび蓋体を、ともに光透過性を有する材料からなる各本体部を有した構成とし、ケースにおける内部空間を臨む領域に蛍光体層が形成され、蓋体における内部空間を臨む領域に金属酸化物を主成分とする保護層が形成された構成とすることが望ましい。
【００１４】
上記ガス放電表示モジュールでは、蓋体の本体部における光透過部の肉厚を、ケースの本体部における相当部の肉厚に比べて薄く形成された構成としておくことが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールでは、ケースにおける本体部と蛍光体層との間に、光を蓋体の側に反射する反射層が介挿された構成としておくことが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールでは、蛍光体層が赤色部分および緑色部分および青色部分から構成され、セル室毎に色分けされて形成されている構成、あるいは、蛍光体層が複数の発光色の蛍光体材料が混合され形成され、蓋体の外方にセル室毎に出射光の波長選択を行うフィルタが配設されている構成の両構成を採用することができる。
【００１５】
上記ガス放電表示モジュールでは、ユニットに対して、各セル室に少なくとも２本が対応する状態に複数の電極が外接されている構成としておくことが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールでは、ユニットに対して、各セル室に３本が対応する状態に複数の電極が外接され、各セル室に対応する３本の電極の内、少なくとも１本の電極が他の２本の電極に対して交差する方向に配設されている構成とすることが望ましい。
【００１６】
上記ガス放電表示モジュールでは、ユニットが、複数本の柱状体が並設され、隣接する側面どうしが接合された外観形状を有している構成としておくことが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールでは、ユニットにおける複数のセル室がマトリクス状に形成され、複数のユニットが各ユニットにおける複数のセル室の形成方向と略同一の２軸方向に配置されている構成としておくことが望ましい。
【００１７】
上記ガス放電表示モジュールでは、ユニットにおける複数のセル室がハニカム状に形成されている構成としておくことが望ましい。
本発明に係るガス放電表示装置は、発光単位であるセル室を複数有する画像表示部と、当該画像表示部に対してセル室毎の電界状態を制御し、画像表示部に画像表示をさせる駆動制御部とを有する構成の装置であって、画像表示部として上記ガス放電表示モジュールが用いられている構成とすることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールの製造方法は、次のような特徴を有する。
本発明に係るガス放電表示モジュールの製造方法は、複数のセル室に仕切られた内部空間を有し、内部空間に放電ガスが封入されてなる密閉容器を一のユニットとして形成し（容器形成ステップ）、複数の密閉容器を、その全てのセル室が面配列となる状態に、２軸方向に隣接配置する（配置ステップ）という両過程を経ることを特徴とする。
【００１９】
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、配置ステップが、基板上にペースト状の電極前駆体を複数列形成する電極形成サブステップと、基板の電極前駆体が形成された側の面に対して密閉容器を押し付け、電極前駆体を密閉容器の外壁に沿うように変形させる押し付けサブステップと、電極前駆体を硬化させる硬化サブステップとを有することが望ましい。
【００２０】
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、隣接配置された複数の密閉容器における基板が当接されたのとは反対側に対して、セル室毎に２本の電極を外接させる電極配設ステップを有することが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、容器形成ステップが、開口部を有したケースに対して、開口部を蓋体で閉じる当接サブステップと、ケースと蓋体とをその外周部で封着することで接合する接合サブステップと、ケースおよび蓋体の一部に内外を挿通する連通路を設け、当該連通路を用いて排気および放電ガスの封入を行う封入サブステップと、内部空間の放電ガスが封入された状態を維持しながら、連通路を塞ぐ閉塞サブステップとを有することが望ましい。
【００２１】
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、上記当接ステップで用いるケースおよび蓋体を、少なくとも一方にセル室を仕切る仕切りが設けられた構成とし、接合サブステップにおいて、複数のセル室間でガス流通が可能な連通路を残した状態で、ケースと蓋体との外周部を封止することが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、上記接合サブステップに先立ち、ケースにおける内壁面に対して蛍光体層を形成し、蓋体における内壁面に対して金属酸化物を主成分とする材料を用いて保護層を形成することが望ましい。
【００２２】
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、上記接合サブステップに先立ち、ケースの内壁面と蛍光体層との間に対して、光を蓋体の側に反射する反射層を介挿させておくことが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、ケースの内壁面に対する蛍光体層の形成にあたって、セル室毎に赤色蛍光体および緑色蛍光体および青色蛍光体の各材料を使い分けることが望ましい。
【００２３】
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、ケースの内壁面に対する蛍光体層の形成にあたって、複数の発光色の蛍光体材料が混合されてなる混合材料を用い、蓋体の外方に対して、セル室毎に出射光の波長選択を行うフィルタを配設することが望ましい。
上記ガス放電表示モジュールの製造方法では、ケースおよび蓋体の各々が光透過性を有する本体部をベースに形成されており、蓋体の本体部における光透過部の肉厚が、ケースの本体部における相当部の肉厚に比べて薄く形成されていることが望ましい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係るガス放電表示モジュールでは、これを構成する各ユニットの内部空間が複数のセル室に仕切られている。このため、本発明に係るモジュールを製造する上で、上記非特許文献１に係る表示モジュールのように膨大な数のセル体を配列する必要がなく、ユニットを配列することによって全てのセル室を面配列することができる。よって、本発明に係るガス放電表示モジュールは、ユニット化した分だけその配置に係る工数を低減することができる。また、本発明に係るガス放電表示モジュールは、一のユニットに複数のセル室を有しているので、ユニット単位でセル室の形成を行うことが可能である。よって、本発明に係るガス放電表示モジュールは、上記非特許文献１に係るセル体を各々形成するのに比べて、遥かに高い効率をもってモジュールを形成することが可能となる。
【００２５】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、複数のユニットが、それらに属する全てのセル室が面配列される状態に、２軸方向に隣接配置されているので、上記特許文献１に係る表示モジュールに比べて種々の表示画面サイズに対して可能であって、設計における高い自由度を有する。即ち、上記特許文献１に係る表示モジュールでは、各柱状ユニットの長さによって、表示画面の一方のサイズが確定されてしまい、柱状ユニットの長手方向に異なる表示画面サイズに対して対応しようとするときには、各々に対して対応する長さの柱状ユニットを形成する必要があり、設計面での制約を受ける。
【００２６】
これに対して、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、ユニットを２軸方向に隣接配置して表示画面を構成するので、上記特許文献１に係る表示ユニットのような設計に際しての制約を受けることがない。これより、本発明に係るユニットを用いれば、ユニットの配列を変更するだけで種々の画面サイズに適合することができ、設計の自由度が高い。
特に、本発明では、各セル室に少なくとも２本あるいは３本が対応するように複数の電極をユニットに外接する構成を採用する場合、設計時における画面サイズの設定に実質的な制限がない。
【００２７】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、上述のように、各ユニットにおけるセル室間に連通路を設けておけば、ユニット形成時におけるガスの出し入れが容易となり、製造時における効率を高めることができる。なお、ここでいう連通路としては、各セル室間に明確な連絡孔などを設けてもよいが、ケースと蓋体との間にガスが流通可能な程度の隙間が生じる程度としておくという構成を採るものでも構わない。
【００２８】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、各ユニットにおけるセル室の形状に特別な制約を受けないが、発光効率という観点から各々が球状の内部空間となるようにしておくことが望ましい。即ち、上記特許文献１に係る表示モジュールのようにトンネル状の内部空間が形成されてなる柱状ユニットを採用する場合には、ユニットの長さ方向に複数のセルが続いた構成となっているので、あるセルで発生した紫外線の一部がユニットの長手方向にもその一部が放射され、蛍光体層に入射せずにそのまま減衰することとなって、結果的に発光効率などの観点から不利である。これに対して、上述のように各セル室を球状の内部空間を有するようにしておけば、内部で発生した紫外線が確実にセル室の内壁面に形成された蛍光体層に入射されることとなり、高い効率で可視光へと変換されることになる。このため、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、球状のセル室とすることにより、高い発光効率を得ることができるという点で望ましい。
【００２９】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、上述のように、必ずしもセル室毎に発光色の異なる蛍光体層を形成する必要はなく、複数の発光色の蛍光体材料が混合され形成された蛍光体層を全てのセル室に対して形成しておき、蓋体の外方（ユニットの外方）にカラ・フィルタを設けておくという構成を採用することも可能である。このようにすることで、ユニットにおける複数のセル室に対して一度に同じ種類の蛍光体材料を用いて蛍光体層を形成することが可能となり、セル室毎に相違する蛍光体材料を用いる場合に比べて、その生産効率が高くなる。また、この構成を採用するユニットを用いる場合には、複数のユニットを配置する場合に、その配置方向などを厳重に管理する必要がなく、この観点からも高い生産効率を確保することができる。
【００３０】
また、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、複数のユニットを基板上に配置するという方法を採用することは勿論、柔軟性を有するフィルム体に対して複数のユニットを配置することで形成することも可能である。この場合には、モジュールの重量という観点から非常に有効となる。即ち、従来のＰＤＰでは、２枚のガラス基板をベースとして複数の放電セルを形成していたので、大画面化を図ろうとするときには構造材としての基板重量が増加させざるを得ず、結果として全体の重量増加を招くことになると考えられる。これに対して、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、各ユニットが密閉容器であり、平面を維持するために必要となるような構造的に頑丈な基板を用いる必要がない。よって、本発明に係るガス放電表示モジュールでは、大画面化を図りながらも重量の増加を最小限に抑えることができる。
【００３１】
従って、本発明に係るガス放電表示モジュールは、簡易な製造過程で大画面化が実現可能であって、且つ、低コストおよび高画品を実現可能であるという優位性を有する。
また、本発明に係るガス放電表示モジュールの製造方法は、上記優位性を有するガス放電表示モジュールを簡易な過程で低コストに製造することが可能である。
なお、各ユニットのサイズについては、モジュールを形成する際の配置に係る工数を考慮するときには出来るだけ多くのセル室を有するようにしておくことが望ましいが、上述のように厚膜プロセスでの形状および品質などの均一性を考慮するときには、ハンドリング容易な範囲でできるだけ少ないセル室を有する構成としておくことが望ましい。実際のモジュールを設計するにあたっては、上記２点を含む全体的な効率を考慮して、最も効率的で且つ高い品質レベルが得られるセル室数を設定すればよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下では、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下における実施の形態で用いるモジュールなどについては、本発明の構成および作用効果を説明するために一例として用いるものであって、本発明はこれに限定を受けるものではない。
（実施の形態１）
１．全体構成
本実施の形態１に係る表示モジュール１の全体構成について、図１を用いて説明する。図１は、表示モジュール１の一部を示す展開斜視図である。
【００３３】
図１に示すように、本実施の形態に係る表示モジュール１は、複数の表示ユニット１０がＸ軸およびＹ軸の２軸方向に隣接配置され、これらを２枚のパネル２０、３０で挟まれた構成を有する。表示ユニット１０は、複数のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが一体に構成されている。ここで、本実施の形態では、Ｘ軸およびＹ軸の２軸方向に配置接合された６×６の３６コのセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂによって１つの表示ユニット１０が構成されている。表示ユニット１０の詳細な構成については、後述する。なお、前面パネル２０における前面基板２１および背面パネル３０における背面基板３１は、各々が、例えば、熱可塑性樹脂材料から形成されている。そして、特に前面基板２１は、高い光透過効率を有するように形成されている。
【００３４】
表示モジュール１において、複数のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂは、Ｘ−Ｙ面にマトリクス状に配列されている。
前面基板２１の一方の主面（図１では、Ｚ軸方向下向きの主面）にＸ軸方向に配設された第１電極２２および第２電極２３とから構成されている。第１電極２２と第２電極２３とは、各表示ユニット１０におけるセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの各々に対をなして外側面に接触するようになっている。なお、図１では、隣り合う表示ユニット１０の各間に隙間があるように示しているが、実際の表示モジュール１では、その間の隙間が生じないように各表示ユニット１０が配置され、電極２２、２３もそれに従って配設されている。
【００３５】
前面パネル２０における電極２２、２３は、各々がＸ軸方向に長く延びた状態で配設されており、前面基板２１の主面上において、ストライプ状となっている。
一方、背面パネル３０における背面基板３１の主面（図１では、Ｚ軸方向上向きの主面）上には、上記前面パネル２０における電極２２、２３に対して交差する方向（図１におけるＹ軸方向）に複数の第３電極３２が配設されている。第３電極３２の配設ピッチについても、表示ユニット１０を配置した際に各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに対して１本の第３電極３２が対応するように設定されている。
【００３６】
このように、本実施の形態に係る表示モジュール１では、複数の表示ユニット１０に属する全てのセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが面配列（ＸＹ面）される状態に、Ｘ軸およびＹ軸の２軸方向に隣接配置され、これをＺ軸方向に２枚のパネル２０、３０で挟んだ構成となっている。
２．表示ユニット１０の構成
次に、表示ユニット１０の構成について、図２および図３を用いて説明する。図２は、表示モジュール１の一部分を図１のＹＺ面で切断したところを示す要部断面図であり、図３は、表示モジュール１の要部を拡大した図であり、図３（ａ）が図３（ｂ）ｂのＢ−Ｂ断面であり、図３（ｂ）が図３（ａ）のＡ−Ａ断面である。
【００３７】
図２に示すように、表示ユニット１０は、開口部を有するケース１０２と、この開口部を閉じるように配置された蓋体１０１とから構成されている。蓋体１０１とケース１０２とは、ともに誘電体ガラス材料から構成されており、その外周部で封止されて密閉容器を構成し、内部に複数の放電空間１０５を有している。そして、複数の放電空間１０５には、放電ガスが封入されている。封入される放電ガスとしては、例えば、ＨｅとＸｅとを含む混合ガスが用いられており、Ｘｅ分圧が５％あるいはそれ以上に設定されているなお、複数のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの各間は、放電ガスが流通可能な隙間を有する（図示を省略）。蓋体１０１とケース１０２との封着には、例えば、低融点ガラス材料が用いられている。
【００３８】
表示ユニット１０における各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの内壁面には、蓋体１０１側に保護層１０３が形成され、ケース１０２側に各発光色の蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂが形成されている。この内、蓋体１０１側に形成されている保護層１０３は、例えば、ＭｇＯを主成分とする薄膜である。また、ケース１０２側に形成されている蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂのそれぞれは、例えば、次のような蛍光体材料を用い形成されている。
【００３９】
赤色（Ｒ）蛍光体；（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ
緑色（Ｇ）蛍光体；Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ
青色（Ｂ）蛍光体；ＢａＭｇ2Ａｌ14Ｏ24：Ｅｕ
図２に示すように、前面パネル２０における第１電極２２および第２電極２３は、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに対して一対が外接するように形成され、また、表示ユニット１０の蓋体１０１の外表面に対して密着して形成されている。一方、背面パネル３０における第３電極３２は、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに対して１本が対応する状態に、ケース１０２の外表面に外接している。第１電極２２、第２電極２３、第３電極３２は、例えば、金属材料を主成分とする導電性接着剤を用い形成されている。
【００４０】
なお、図２では示していないが、表示ユニット１０に対する前面パネル２０および背面パネル３０の接合については、各電極２２、２３、３２と蓋体１０１およびケース１０２の外表面との接着によるものであってもよいし、各電極２２、２３、３２の間隙に別途接着剤を挿入する構成としてもよい。
図３（ａ）に示すように、表示ユニット１０の各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに対しては、その蓋体１０１の外表面に電極２２、２３が密着接合されているが、第１電極２２および第２電極２３の電極幅Ｗ1、Ｗ2は、例えば、２００μｍに形成されている。また、第１電極２２と第２電極２３との間の間隙ＷDは、例えば、４００μｍに設定されている。一方、表示ユニット１０は、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの直径φＤが、例えば、１．０ｍｍに設定され、蓋体１０１およびケース１０２の各肉厚ｔ101、ｔ102が、例えば、ともに５０μｍに形成されている。
【００４１】
図３（ｂ）に示すように、表示ユニット１０の各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに対し外接されている背面パネル３０の第３電極３２は、例えば、幅Ｗ3が２００μｍに設定されており、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの中央部分に対応している。
３．表示装置の構成
上記表示モジュール１を画像表示部とする表示装置の構成については、図示を省略しているが、前面パネル２０の電極２２、２３と背面パネル３０の電極３２とに各々ドライバを接続し、さらにそれらのドライバに制御部を接続することにより構成される。制御部が表示駆動時に行う制御動作は、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの電界状態を制御することによって、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを点灯／非点灯の２値を以って制御するものであって、各色について１フィールドを複数のサブフィールドに分割して点灯時間を時分割し、その組み合わせをもって中間階調を表現する（フィールド内時分割階調表示方式）を用いるものである。
【００４２】
制御部が実施する表示駆動の制御では、各サブフィールドに対して、点灯させようとするセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに書き込みを実施するアドレス期間、アドレス期間の後に放電を維持するサスティン期間という一連の動作からなるＡＤＳ（Ａｄｄｒｅｓｓ  Ｄｉｓｐｌａｙ−Ｐｅｒｉｏｄ  Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ）方式によって、表示モジュール１に画像を表示するようになっている。
【００４３】
４．表示モジュール１の製造方法
次に、本実施の形態に係る表示モジュール１の製造方法について、図４および図５を用いて説明する。
４−１．表示ユニット１０の形成
図４（ａ）に示すように、半球状体が複数接合された形態を有する蓋体１０１およびケース１０２を、例えば、対応する型枠に誘電体ガラス材料を流し込み、固化させることで形成する。そして、蓋体１０１の内壁面に対しては、真空蒸着法あるいはスパッタリング法などを用いてＭｇＯを含む保護層１０３を形成する。なお、蓋体１０１の内壁面に対する保護層１０３の形成については、ケース１０２との接合の確実性を考慮して、接合面１０１ｆおよび対向面１０１ｇなどには実施しないこととする。
【００４４】
一方、ケース１０２の内壁面に対しては、公知の厚膜プロセスなどを用いて、上記蛍光体材料を用い蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂを形成する。ケース１０２の内壁面に対する蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂの形成についても、上記蓋体１０１に対する保護層１０３の形成と同様、接合面１０２ｆおよび対向面１０２ｇには実施しないこととする。
【００４５】
次に、図４（ａ）に示すように、蓋体１０１とケース１０２とを、各々に形成された保護層１０３と蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂとが対向するように配し、互いの外周部における接合面１０１ｆ、１０２ｆ間を低融点ガラス材料などを用いて接合する。これにより、蓋体１０１とケース１０２との封着がなされ、密閉容器ができる。
図４（ｂ）に示すように、蓋体１０１とケース１０２との封着により形成された密閉容器の一部分に、内部空間１０５と容器外方とを連通する連通管１１０を設ける。連通管１１０の設置箇所は、図４（ｂ）に示すような光の出射経路などに掛からないところが望ましい。そして、この連通管１１０を通して内部空間１０５に残留のガスを排気し、上記放電ガスを充填する。放電ガスの充填圧力は、例えば、５０〜８０ｋＰａ程度に設定する。
【００４６】
図４（ｃ）に示すように、放電ガスの充填が終了した密閉容器から連通管１１０を撤去し、その跡１１１を低融点ガラス材料などを用いて塞ぐ。なお、連通管１１０の撤去から低融点ガラス材料を用いた跡１１１の封止までに至る間は、内部空間１０５の密閉性を確保しておく。
以上のようにして表示ユニット１０が完成する。
【００４７】
４−２．表示モジュール１の製造
図５（ａ）に示すように、上述のように形成される表示ユニット１０を複数用意しておき、これらを図１におけるＸ軸およびＹ軸の２軸方向に隣接配置し、その上下を前面基板２１と背面基板３１とで挟みこむ。ここで、複数の表示ユニット１０の２軸方向への配置については、例えば、背面基板３１における第３電極前駆体３２０が形成された側の主面に対して、例えば、電子部品実装機を用いて高い精度を以って実施することができる。
【００４８】
なお、図５（ａ）に示すように、前面基板２１のＺ軸方向下向きの主面には、第１電極前駆体２２０と第２電極前駆体２３０が交互にストライプ状に形成されている。また、背面基板３１のＺ軸方向上向き主面には、第３電極前駆体３２０がストライプ状に形成されている。
前面基板２１の主面における第１電極前駆体２２０および第２電極前駆体２３０、および背面基板３１の主面における第３電極前駆体３２０は、例えばＡｇなどの金属材料を含む導電性の接着材料が半固化された状態で形成されている。背面基板３１上に複数の表示ユニット１０が２軸方向に隣接された状態を維持しながら、前面基板２１を押し付ける。そして、前面基板２１および背面基板３１の両基板主面から略８０℃の熱を加えて基板２１、３１および電極前駆体２２０、２３０、３２０を再溶融させた後に冷却することで接合が完了する。
【００４９】
図５（ｂ）に示すように、表示ユニット１０に対して前面パネル２０および背面パネル３０を接合することによって表示モジュール１が完成する。このとき、図５（ｂ）に示すように、表示ユニット１０の外表面に対しては、前面パネル２０の第１電極２２および第２電極２３、背面パネル３０における第３電極３２が沿うように密着している。
５．表示モジュール１の優位性
本実施の形態に係る表示モジュール１では、１つの表示ユニット１０の内部空間１０５が複数のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに仕切られた構成を有しており、上記非特許文献１のモジュールのように１放電セルに対応して１つのセル体１０１０を形成する場合に比べて、隣接配置の際の手間が少なくて済み、製造コストの低減という観点から優位性を有する。また、上記非特許文献１に係るモジュールでは、１つ１つの中空球体１０１１の内壁面にＭｇＯ（保護）層１０１３および蛍光体層１０１４を形成しなければならず、実際の製造は不可能であると考えられるのに対して、本実施の形態に掛かる表示モジュール１では、複数のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを有する表示ユニット１０としているので、保護層１０３および蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂをユニット単位で形成することができ、この観点からも製造上の優位性を有する。
【００５０】
また、本実施の形態に係る表示モジュール１では、前面パネル２０および背面パネル３０に対してＸ軸およびＹ軸の２軸方向に複数の表示ユニット１０を隣接配置する構成を採用しているので、上記特許文献１に係るモジュールのように１軸方向にしかユニットを配置できない構成に比べて、表示ユニット１０の配置に関する設計の変更だけで種々のモジュールサイズに対して対応が可能である。よって、本実施の形態に係る表示モジュール１は、設計に際しての自由度が高いという優位性を有する。また、特に、本実施の形態に係る表示モジュール１では、第１電極２２および第２電極２３および第３電極３２を表示ユニット１０の蓋体１０１およびケース１０２の外表面に接触させる構成を採用しているので、電極２２、２３、３２による設計の制限を受けることもない。
【００５１】
なお、表示ユニット１０に電極２２、２３、３２を内蔵する構成を採る場合にも、例えば、図１において、各表示ユニット１０の端部において電極をＺ軸方向に延出させ、パネル２０、３０側にこれを接続できるソケットを配設しておくことで、設計の自由度を高く維持することができる。
また、本実施の形態では、説明の便宜上、表示ユニット１０が３６コのセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを有する構成としたが、実際には、一つの表示ユニット１０について数１００〜１０００個程度のセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを有する構成としておくことが望ましい。これは、表示ユニット１０自体の製造の容易性および品質安定性と、パネル２０、３０への配置の容易性などの総合的観点から優位であると考えられるためである。
【００５２】
本実施の形態に係る表示モジュール１では、表示ユニット１０を蓋体１０１とケース１０２との接合によって形成される密閉容器として構成している。これより、表示ユニット１０の形成にあたって保護層１０３および蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂの形成が従来の設備を用いて容易に可能であり、上記非特許文献１に係るモジュールの製造よりも容易に実施できる。
【００５３】
さらに、表示モジュール１では、放電セルに対応する各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいて、内部空間１０５が略球状となっている。これより、本実施の形態に係る表示モジュール１は、細管状のユニットを配置する上記特許文献１に係るモジュールに対して、内部空間１０５で発生した紫外線が高い効率を以って蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂに入射することとなり、発光効率という観点から優れる。なお、各セル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける内部空間１０５の形状については、必ずしも完全球体でなくてもよく、楕円断面を有する内部空間とすることでも上記特許文献１に係るモジュールより発光効率という観点で優れることに差異を生じない。
（実施の形態２）
実施の形態２に係る表示モジュール２の構成について、図６を用いて説明する。図６は、本実施の形態に係る表示モジュール２の要部断面図であり、表示ユニット４０については、上記実施の形態１に係る表示モジュール１と同様に、複数が２軸方向に隣接配置された構成となっている。なお、本実施の形態に係る表示モジュール２は、上記実施の形態１に係る表示モジュール１に対して、表示ユニット４０の構成に差異を有する。このため、以下では、構成面での差異およびこれより奏される効果を中心に説明する。
【００５４】
図６に示すように、表示モジュール２における表示ユニット４０は、蓋体４０１とケース１０２との組み合わせより構成され、内壁面に保護層１０３および蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂがそれぞれ形成されている点で、上記表示ユニット１０と同様の構成となっているが、蓋体４０１の肉厚およびケース１０２と蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂとの間に介挿された反射層４０６の存在が構成上の相違点である。
【００５５】
先ず、表示モジュール２においては、蓋体４０１が上記表示ユニット１０における蓋体１０１に対して薄肉構成となっている。蓋体４０１の厚みは、その球殻部分でｔ401となっており、上記実施の形態１に係る表示ユニット１０の蓋体１０１の厚みｔ101（＝５０μｍ）に比べて略半分の２５μｍ程度に設定されている。
次に、図６に示すように、表示モジュール２では、表示ユニット４０における蛍光体層１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂが反射層４０６を介して形成されている。反射層４０６は、例えば、ＺｎＯ2などの材料を用いて形成されており、高い反射率を有する。また、反射層４０６の形成厚みは、例えば、１〜１０μｍ程度である。
【００５６】
なお、前面パネル２０および背面パネル３０の構成などについては、上記実施の形態１と同様である。また、表示モジュール２の製造方法に関しては、表示ユニット４０の蓋体４０１の肉厚ｔ401を変える以外に変更はない。
本実施の形態に係る表示モジュール２では、表示ユニット４０における光取出し側である蓋体４０１の肉厚を表示ユニット１０の略半分とした上で、ケース１０２側に反射層４０６を設けている。このため、表示モジュール２は、上記表示モジュール１の有する優位性に加えて、光取出し効率が高いという優位性を有する。これより、表示モジュール２では、発光効率という観点から上記実施の形態１に係る表示モジュール１よりも優れている。
（実施の形態３）
実施の形態３に係る表示モジュール３の構成について、図７を用いて説明する。図７は、表示モジュール３の要部断面図であり、上記実施の形態同様、実際の表示モジュール３では、複数の表示ユニット５０が２軸方向に隣接配置された構成を有する。
【００５７】
図７に示すように、本実施の形態に係る表示モジュール３では、上記表示ユニット１０と類似構造の表示ユニット５０を有している。表示ユニット５０が上記表示ユニット１０と相違する点は、ケース１０２の内壁面に形成された蛍光体層５０４である。即ち、表示モジュール３では、蛍光体層５０４が全ユニットにわたって同一蛍光体材料から構成されている。そして、蛍光体層５０４の形成に用いられる蛍光体材料は、上記３色の蛍光体材料を混合したものである。
【００５８】
また、図７に示すように、本実施の形態に係る表示モジュール３では、前面基板２１における外側主面（光出射側主面）にカラーフィルター６４、６５、６６が形成されている。カラーフィルター６４、６５、６６は、各セル体に応じて透過する光の波長を選択するように形成されており、例えば、カラーフィルター６４が赤色（Ｒ）の可視光のみを透過し、カラーフィルター６５が緑色（Ｇ）の可視光のみを透過し、カラーフィルター６６が青色（Ｂ）の可視光のみを透過する。
【００５９】
このような構成を有する表示モジュール３では、上記実施の形態１、２に係る表示モジュール１、２に比べて、表示ユニット５０を作製する際の蛍光体の塗り分けの必要がなくなり、製造工程の簡素化を図ることができる。よって、本実施の形態に係る表示モジュール３では、製造コストの低減をより一層図ることができ、尚且つ、上記実施の形態１と同様の優位性も有する。
【００６０】
なお、本実施の形態に係る表示モジュール３に対して、上記実施の形態２に係る構成、具体的には蓋体１０１の肉厚および反射層の介挿等の構成を採用することも勿論可能である。
（実施の形態４）
実施の形態４に係る表示モジュールの構成について、図８を用いて説明する。図８では、本実施の形態に係る表示モジュールの構成の内、最も特徴的な部分である表示ユニット７０について示す。その他の構成、例えば、前面パネルおよび背面パネルなどに関しては、上記実施の形態１などと同様であるので図示を省略する。
【００６１】
図８（ａ）に示すように、本実施の形態に係る表示モジュールは、ハニカム状の表示ユニット７０を複数有する。複数の表示ユニット７０は、上記実施の形態１〜３などと同様に、２軸方向に隣接配置される。表示ユニット７０には、２つの赤色（Ｒ）セル体７１Ｒ１、７１Ｒ２と、３つの緑色（Ｇ）セル体７１Ｇ１〜７１Ｇ３と、２つの青色（Ｂ）セル体７１Ｂ１、７１Ｂ２とを有している。
【００６２】
図８（ｂ）に示すように、表示ユニット７０は、上記表示ユニット１０などと同様に、蓋体７０１とケース７０２との組み合わせによって形成された密閉容器により構成され、内部が複数の内部空間７０５に仕切られた状態となっている。内部空間７０５を臨む各内壁面には、蓋体７０１側に保護層７０３が形成されているとともに、ケー７０２側にセル体７１Ｒ１、７１Ｇ２、７１Ｂ２毎に色分けして蛍光体層７０４Ｒ、７０４Ｇ、７０４Ｂが形成されている。
【００６３】
図８（ｂ）に示すように、本実施の形態に係る表示ユニット７０では、蓋体７０１とケース７０２とで形成される内部が円形断面ではなく矩形断面となっているが、図８（ａ）に示すように、上記実施の形態１〜３と同様にセル体７１Ｒ１、７１Ｒ２、７１Ｇ１〜７１Ｇ３、７１Ｂ１、７１Ｂ２毎に仕切られた構成を有している。このため、本実施の形態に係る表示モジュールにおいても、発光効率という観点から、上記特許文献１に係るモジュールに比べて優位性を有する。
【００６４】
また、本実施の形態に係る表示モジュールでは、ハニカム状の表示ユニット７０を有することから、上記実施の形態１〜３に係る各モジュール１〜３が有する優位性に加えて、同じ解像度を得ようとする場合における開口面積を２倍近くにすることができ、輝度向上を図ることが可能である。即ち、本実施の形態に係る表示モジュールでは、図８（ａ）に示すように、各々複数形成された赤色セル体７１Ｒ１、７１Ｒ２と緑色セル体７１Ｇ１〜７１Ｇ３と青色セル体７１Ｂ１、７１Ｂ２とから選択的な組み合わせを以って画素形成することが可能である。このため、同じ解像度を得ようとする場合に、開口面積を２倍とすることができる。
【００６５】
なお、本実施の形態に係る表示モジュールに対して、上記実施の形態１〜３の構成を適宜応用することも可能である。
（実施の形態５）
実施の形態５に係る表示モジュール４の構成について、図９を用いて説明する。
図９に示すように、本実施の形態に係る表示モジュール４は、表示ユニット８０の形状にその特徴を有する。本実施の形態に係る表示ユニット８０は、複数の円筒体が接合された外観形状を有している。そして、図示していないが、表示ユニット８０の各円筒体の内部空間は、複数のセル室に仕切られている。
【００６６】
表示ユニット８０は、上記実施の形態１〜４と同様に、蓋体８０１とケース８０２とが組み合わされ、外周部で封止された構成となっており、各セル体における内部空間を臨む内壁面には、保護層および蛍光体層が各々形成されている。
このような構成を有する表示モジュール４においても、上記実施の形態１などと同様の効果を得ることができる。即ち、表示モジュール４は、製造コストを低く抑えながら、種々のサイズに適応させて設計における高い自由度を得ながら製造することが可能である。
【００６７】
なお、本実施の形態においては、各表示ユニット８０の内部が複数の内部空間に仕切られていることとしたが、必ずしも複数の内部空間に仕切る必要はない。ただし、発光効率という観点からは、複数の内部空間に仕切り、周囲を囲む内壁面に蛍光体層および保護層を形成することが望ましい。
また、本実施の形態に対しても、上記実施の形態２、３などの構成を適宜採用することができる。
（実施の形態６）
実施の形態６に係る表示モジュール５について、図１０を用いて説明する。
【００６８】
１．表示モジュール５の構成
図１０（ａ）に示すように、本実施の形態に係る表示モジュール５では、前面パネルを有さない構成を採用しており、表示モジュール１０は、背面パネル３０における電極３２が配設された側の主面に対して接合されている。ここで、表示ユニット１０および背面パネル３０の構成については、上記実施の形態１に係る表示モジュール１と基本的に同様であるので、説明を省略する。
【００６９】
図１０（ａ）に示すように、表示モジュール５では、第１電極２４および第２電極２５が直接表示ユニット１０における蓋体１０１の外表面に対して配設されている。そして、図示はしていないが、電極２４、２５の表面上には、これらの酸化などを防止するための保護膜が被覆されている。電極２４、２５の表面を被覆する保護膜は、光透過性を有し、例えば、樹脂材料からなる薄膜などで形成される。
【００７０】
２．電極２４、２５の形成方法
表示モジュール５は、上述のような構成を有するが、この構成の中で特徴となる電極２４、２５の形成については、以下の方法により実施することが可能である。
図１０（ｂ）に示すように、背面パネル３０に接合された表示ユニット１０に対して、その蓋体１０１の外表面にペースト塗布機５００を用いて、ストライプ状に電極前駆体２４０、２５０を塗布する。そして、加熱などによりこれを硬化させることで第１電極２４および第２電極２５が形成される。
【００７１】
以上のような製造方法を用いて製造され、上記構成を有する表示モジュール５では、前面基板を有さない。このため、上記実施の形態１〜５に係る各表示モジュールに比べて重量面での優位性を有する。そして、製造面での優位性については、上記実施の形態１〜５に係る各表示モジュールに比べても優位あるいは同等である。
なお、本実施の形態に係る表示モジュール５に対しても、上記実施の形態１〜５の各構成を採用することも勿論可能である。例えば、本実施の形態に係る表示モジュール１０の蛍光体層を上記実施の形態３に係る蛍光体層５０４とし、蓋体１０１の外表面にカラーフィルター６４、６５、６６を設けることも可能である。
（実施の形態７）
実施の形態７に係る表示モジュールが備える表示ユニット９０の構成について、図１１を用いて説明する。
【００７２】
図１１に示すように、本実施の形態に係る表示ユニット９０では、矩形断面の凹部を有する蓋体９０１と、上記実施の形態１に係る表示ユニット１０と同様の半円形断面の凹部を有するケース９０２との組み合わせを以って密閉容器が形成されている。表示ユニット９０についても、複数の内部空間９０５に仕切られており、複数のセル体９１Ｒ、９１Ｇ、９１Ｂを有する構成となっている。表示ユニット９０では、各セル体９１Ｒ、９１Ｇ、９１Ｂ毎に保護層９０３および蛍光体層９０４Ｒ、９０４Ｇ、９０４Ｂが形成されている。
【００７３】
このような構成の表示ユニット９０を有する表示モジュールは、上記実施の形態１〜６と同様に、製造の容易性と発光効率の向上という効果を得ることができるとともに、表示ユニット９０の蓋体９０１の外表面９０１ｆが略平面となっていることから、パネルへの配置などの際の吸着などにおいて吸着ミスなどを生じ難い。このため、製造時における不良の低減という観点から優位性を有する。
【００７４】
なお、本実施の形態に係る表示モジュールに対しても、上記実施の形態２、３、５などの構成を採用することが可能である。
（効果の確認）
上記実施の形態が奏する効果について、確認結果を以下で説明する。
１．サンプル
１−１．実施例１
実施例１としては、上記実施の形態１に係る表示モジュール１０を備える表示装置を用いた。ただし、１つの表示ユニット１０におけるセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの数は、２００×２００の計４００セルとした。なお、表示モジュールのサイズは、本実施例を含めて、全て１００インチとした。
【００７５】
１−２．実施例２
実施例２としては、上記実施の形態２に係る表示モジュール２を備える表示装置を用いた。１つの表示ユニット４０におけるセル体の数については、上記実施例１と同様に４００セルとした。
１−３．実施例３
実施例３としては、上記実施の形態３に係る表示モジュール３を備える表示装置を用いた。この例においても１つの表示ユニット５０あたりのセル体の数も、４００セルとした。
【００７６】
１−４．実施例４
実施例４としては、上記実施の形態４に係る表示ユニット７０を有する表示モジュールを用いた。１つの表示ユニット７０におけるセル体の数は、４００セルとした。
１−５．比較例１
比較例１としては、図１２に示す構成の表示モジュールを用いた。ここで、表示モジュールのディメンジョンについては、実施例１〜４と同様とした。
【００７７】
１−６．比較例２
比較例２としては、図１３に示す構成の表示モジュールを用いた。ここにおいても、ディメンジョンを上記実施例１〜４、比較例１と同様とした。
１−７．比較例３
比較例３としては、上記図１３における柱状ユニットと同一形態を有するガラス管を３本結合した形態の表示ユニットを形成し、用いた。これは、上記特許文献１において、"第８例"として紹介されている形態である。なお、当該比較例においても、ディメンジョンを上記実施例１〜４、比較例１、２と同様とした。
２．評価
本確認では、上記各例の表示装置に対して、駆動周波数５０ｋＨｚ、放電維持電圧３００Ｖを印加して、内部空間に放電を生じさせ、そのときの輝度を各々測定した。
【００７８】
また、セル体を製造するのに要する時間を測定し、比較例１を基準として指数換算した。表示装置の製造に要した時間、具体的には、セル体の配列に要した時間と、パネルの接合に要した時間と駆動装置の取り付けに要した時間との総計も測定した。
さらに、各表示モジュールについて、その重量を測定した。
上記測定結果を表１に示す。
【００７９】
【表１】
2006164756.tif 000003
【００８０】
表１に示すように、輝度という観点からは、実施例１〜４が比較例１〜３に比べて、２２３〜１３３５ｃｄ／ｍ2高い値を示す。これは、実施例１〜４が、比較例１に比べてセル体での保護層と蛍光体層との区分けがなされることで優れ、比較例２、３に比べてセル体形状を球体あるいは六角形とすることで優れていると考えられる。即ち、セル体の形状を球状あるいは六角形とすることによって、実施例１〜４は、比較例１〜３のように発生した紫外線が逃げ難いために、実施例１〜４の輝度が高いものである。
【００８１】
上記実施例１〜４の内で実施例２の輝度が実施例１よりも高くなっているのは、蓋体の肉厚が薄く、ケース内壁面に反射層を備えることで、高効率に可視光が出射されたことによるものであると考えられる。また、実施例４の輝度が最も高いのは、ハニカム状の表示ユニットであるために、上述のように、同一の解像度を得ようとする場合の開口面積を略２倍とすることができることに由来するものである。
【００８２】
なお、実施例３の輝度が他の実施例に比べて若干低くなっているが、比較例１〜３に比べて高いレベルを有している。
表１に示すように、セル体の製造に要した時間については、実施例３が比較例１に比べて１／２０であり最も優れている。これは、セル体毎に異なる色で蛍光体層を区分けして形成する必要がないためである。また、実施例１、２、４におけるセル体の製造に要する時間は、実施例３に比べると長くなっているものの、比較例１に比べて１２／１００であり、比較例２、３に比べて約１／３と短くなっている。
【００８３】
表示装置の組立に要する時間については、実施例１〜４が比較例１に対して１／１００〜２／１００となっており、非常に高い効率で組立が可能なことが分かる。比較例３では、ガラス管が３本結合されていることから、比較例１〜３の中では組立に要する時間比が２３であり、比較例１〜３の内では一番短くなっているが、実施例１〜４に比べると長い時間（１１．５〜２３倍の時間）を要し、また、設計の自由度という観点から問題を有する。
【００８４】
表１に示すように、実施例１〜４に係る表示モジュールの重量は、比較例１に対して同等の比率を有しており、比較例２、３に比べて１／２７と軽量である。これは、実施例１〜４では、球状のセル体を採用しているので、柱状を採用する比較例２、３に比べて重量面での優位性を有する。
以上のように、内部空間が複数のセル体に仕切られてなる密閉容器を一の表示ユニットとし、複数の表示ユニットを、その全てのセル体が面配列される状態に、２軸方向に隣接配置するという構成を有する実施例１〜４では、比較例１〜３に比べて、輝度および製造に要する時間および重量などの全ての面において優れている。また、数値データとしては表していないが、実施例１〜４では、比較例２、３などに比べて、大画面化を図る際の設計の自由度という観点から優れており、同じサイズで形成された表示ユニットを用いて種々のサイズに対して対応が可能である。
（その他の事項）
以上で用いた実施の形態については、本発明の構成および作用効果を説明するための、一例として用いるものであって、本発明は、これに限定を受けるものではない。例えば、上記実施の形態１〜３では、表示ユニット１０、４０、５０におけるセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ、・・・の形態を略球状としたが、本発明では、これら形状を適宜変更可能である。また、上記実施の形態１〜３などでは、１つの表示ユニット１０、４０、５０に６×６の３６コのセル体１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ、・・・を有する構成を採用しているが、これは、図示の都合から便宜上設定しているものであって、適宜の変更が可能である。なお、背面パネル３０などへの配置の際のミスを防ぐという観点からは、各表示ユニット１０、４０、５０に目印などを付けておいてもよいし、行方向と列方向（例えば、図１におけるＸ軸方向とＹ軸方向）とで区分けするセル体の数を変えておき、背面パネル３０などへの配置の際の方向間違えを防ぐという手段を講じることも可能である。
【００８５】
上記実施の形態１〜７においては、１つのセル体あたりに３本の電極を外接することとしたが、採用する制御部を変更することで２本の電極を概説するだけでも可能な場合も想定し得る。また、上記実施の形態１〜７では、電極の構成材料としてＡｇなどの金属材料を採用しているが、例えば、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）とバス電極との積層構造を以って各電極を構成することとしてもよい。
【００８６】
また、上記実施の形態１、２などで採用した各寸法などについては、本発明がこれに限定を受けるものではなく、適宜の設計変更が可能である。そして、上記実施の形態１〜７では、一例として表示ユニット１０、４０、５０、７０、８０、９０における蓋体１０１、４０１、７０１、８０１、９０１およびケース１０２、７０２、８０２、９０２の構成材料を誘電体ガラスとしたが、本発明では、構成材料などをこれに限定されるものではない。例えば、上記蓋体１０１、４０１、７０１、８０１、９０１およびケース１０２、７０２、８０２、９０２の構成材料としては、放電のために必要となる誘電率を有し、実使用に耐えうる放電特性を有するような樹脂材料などを用いることも可能であり、あるいは、耐放電特性の低い材料の表面にガラスを被覆するなどの構成を採用することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、ホームシアターやイベント会場などで使用できる自発光型の大画面表示モジュールを軽量に、且つ低コストに実現するのに有効である。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】実施の形態１に係る表示モジュール１の構成を示す展開斜視図である。
【図２】表示モジュール１の内部構成を示す要部断面図である。
【図３】表示モジュール１における構成部分のサイズを示す拡大断面図である。
【図４】表示モジュール１の製造過程を示す工程図である。
【図５】表示モジュール１の製造過程を示す工程図である。
【図６】実施の形態２に係る表示モジュール２の構成を示す要部断面図である。
【図７】実施の形態３に係る表示モジュール３の構成を示す要部断面図である。
【図８】実施の形態４に係る表示モジュールが備える表示ユニット７０の構成を示す平面図および断面図である。
【図９】実施の形態５に係る表示モジュール４の構成を示す展開斜視図である。
【図１０】実施の形態６に係る表示モジュール５の構成を示す要部断面図と、表示モジュール５における電極２４、２５の構成方法を示す工程図である。
【図１１】実施の形態７に係る表示モジュールが備える表示ユニット９０の構成を示す断面図である。
【図１２】従来技術に係る表示モジュールの構成を示す展開斜視図である。
【図１３】従来技術に係る表示モジュールの構成を示す展開斜視図である。
【符号の説明】
【００８９】
１、２、３、４、５．表示モジュール
１０、４０、５０、７０、８０、９０．表示ユニット
１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ、９１Ｒ、９１Ｇ、９１Ｂ．セル体
２０、６０．前面パネル
２１．前面基板
２２、２４．第１電極
２３、２５．第２電極
３０．背面パネル
３１．背面基板
３２．第３電極
６４、６５、６６．カラーフィルタ
１０１、４０１、７０１、８０１、９０１．蓋体
１０２、７０２、８０２、９０２．ケース
１０３、７０３、９０３．保護層
１０４Ｒ、１０４Ｇ、１０４Ｂ、５０４、７０４Ｒ、７０４Ｇ、７０４Ｂ、９０４Ｒ、９０４Ｇ、９０４Ｂ．蛍光体層
１０５、７０５、９０５．放電空間
２２０、２３０、２４０、２５０、３２０．電極前駆体
４０６．反射層
５００．ペースト塗布機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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