(57)【要約】【課題】  手間を掛けずに、表皮の縫製部からの発泡樹脂の漏洩を確実に防止することができる車両用の表皮一体発泡成形品及びその製造方法を提供する。【解決手段】  車両用の表皮一体発泡成形品であるアームレスト１は、第１表皮部材１１〜第４表皮部材１４を縫製して袋状に形成してなる表皮１０と、表皮１０の内側に配設された非通気性カバー４０と、非通気性カバー４０の内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材３０と、を備えた。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮部材を縫製して袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内側に配設された袋状の非通気性カバーと、該非通気性カバーの内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、を備えた車両用の表皮一体発泡成形品。
【請求項２】
前記車両用の表皮一体発泡成形品は、車両用の表皮一体発泡成形アームレストであることを特徴とする請求項１に記載の車両用の表皮一体発泡成形品。
【請求項３】
表皮部材を縫製して袋状の表皮を形成し、
前記表皮内に袋状の非通気性カバーを配設し、
前記非通気性カバーを内部に有する前記表皮を成形型に配設し、
前記非通気性カバーの内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させて車両用の表皮一体発泡成形品を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用の表皮一体発泡成形品及びその製造方法に係り、特に、袋状に形成した表皮内に発泡合成樹脂を注入して、クッション材を一体発泡させて形成される車両用の表皮一体発泡成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のアームレスト、ヘッドレスト等は、ウレタンフォーム等のクッション材が表皮で被覆された発泡成形体から形成されている。このようなアームレスト等の製造方法としては、袋状に形成した表皮を成形型内に配置し一体的に発泡成形する方法が採用されている。
【０００３】
表皮は、所定形状の複数の表皮部材の縁部同士を縫製することによって、袋状に縫い合わされる。このような、袋状の表皮を成形型内に配置し、表皮内に発泡樹脂を注入し、注入口を塞いで発泡成形する。発泡樹脂は、発泡して体積が増大し、その圧力で表皮が型面に押圧された状態で表皮内が発泡樹脂で充填される。
【０００４】
ところが、上記方法では、成形時に発泡圧力によって表皮の縫い目が広がって、針穴から発泡樹脂が漏れる場合があった。縫製部から発泡樹脂が漏れると、漏れ出た発泡樹脂玉の除去に手間が掛かる、場合によっては、製品そのものを破棄しなくてはならなかった。
【０００５】
このような縫製部からの発泡樹脂の漏洩を防止する技術として、重ね合わせた表皮部材の縫製部を非透水性のシート材で被包する技術（例えば、特許文献１参照。）や、表皮部材の端縁をオーバーロック縫いする技術（例えば、特許文献２参照。）が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−６５７３５号公報（第５頁、図４）
【特許文献２】特開平８−３０９７６５号公報（第３頁−４、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記漏洩防止の技術の場合、縫製部をシート材で被包したり、オーバーロック縫いしたりするため、製造に手間が掛かり、成形品の製造コストを押し上げる要因となっていた。また、上記技術では、最終的に、縫製部をミシン糸で縫製するため、やはり縫製部から発泡樹脂が漏洩してしまうおそれがあった。
【０００８】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、手間を掛けずに、表皮の縫製部からの発泡樹脂の漏洩を確実に防止することができる車両用の表皮一体発泡成形品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、本発明の車両用の表皮一体発泡成形品によれば、表皮部材を縫製して袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内側に配設された袋状の非通気性カバーと、該非通気性カバーの内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、を備えることにより解決される。
【００１０】
このように、本発明では、縫製によって袋状に形成された表皮の内部に非通気性カバーが配設され、その非通気性カバーの内側に一体発泡されたクッション材が配設された構成であるので、発泡合成樹脂が一体発泡するときに、非通気性カバーによって発泡合成樹脂が表皮に直に接触しないようになっている。したがって、縫製部から発泡樹脂が漏洩することが確実に防止され、外観が良好な車両用の表皮一体発泡成形品を得ることができる。また、本発明では、非通気性カバーによって縫製部が内側から覆われるので、縫製のミシン目が裂け易い表皮単材を用いた場合であっても、確実に発泡樹脂の漏れを防止することができる。
また、前記車両用の表皮一体発泡成形品を、車両用の表皮一体発泡成形アームレストとすると適用すると好適である。
【００１１】
また、上記車両用の表皮一体発泡成形品は、表皮部材を縫製して袋状の表皮を形成し、前記表皮内に袋状の非通気性カバーを配設し、前記非通気性カバーを内部に有する前記表皮を成形型に配設し、前記非通気性カバーの内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させることにより製造することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の車両用の表皮一体発泡成形品及びその製造方法によれば、表皮を構成する表皮単材の種類によらず、表皮の縫製部から一体発泡させた発泡合成樹脂の漏れが確実に防止される。これにより、製品外観の良好な車両用の表皮一体発泡成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１４】
図１〜図４は、本発明の一実施形態に係るものであり、図１はアームレストの説明図、図２はアームレストの断面説明図、図３はアームレストの部分断面説明図、図４はアームレストの製造工程の説明図である。
【００１５】
本実施の形態は、本発明の表皮一体発泡成形品を、図１に示すような車両用シートのアームレスト１に適用した例である。本例のアームレスト１は、表皮単材を裁断し、これらを袋状に縫製した表皮１０と、表皮１０内に配設されたフレーム２０と、クッション材３０と、表皮１０とクッション材３０との間に挟持された非通気性カバー４０を主要構成要素としている。
【００１６】
本例の表皮１０は、表皮外面を構成する合成皮革と、緩衝用のスラブ材と、フィルムをラミネートした三層構造の表皮単材を用いて構成されている。本例の表皮１０は、後述するように、直接、発泡合成樹脂が触れないので、液体状態の発泡合成樹脂が含浸することがない。したがって、通気性のある表皮単材を用いてもよい。例えば、布材とスラブ材の二層構造の表皮単材を使用してもよい。
【００１７】
表皮１０は、所定形状に裁断した帯状の第１表皮部材１１、第２表皮部材１２、第３表皮部材１３および第４表皮部材の外周縁を縫合して、袋状に形成し、表裏反転させたものである。第１表皮部材１１は、アームレスト１の上下面を構成する。第２表皮部材１２，第３表皮部材１３は、それぞれアームレスト１の内側側面，外側側面を構成する。第４表皮部材１４は、アームレスト１の後面を構成する。
【００１８】
第１表皮部材１１、第２表皮部材１２、第３表皮部材１３、第４表皮部材１４の縫合部３は、意匠面を互いに重ね合わせた状態で、外周端に沿ってミシン糸４で縫製される。または、一の表皮部材の意匠面と他の表皮部材の裏面とが当接するように重ねて、一の表皮部材の意匠面側からミシン糸４で縫い合わせされる。
図３は、第１表皮部材１１と第２表皮部材１２の縫合部３の断面説明図である。袋状に縫合された表皮１０が、表裏反転されると、縫合部３は内側に突出した状態となる。
【００１９】
第２表皮部材１２には、フレーム２０とシート側の取り付けシャフトとを連結するための連結穴１２ａと、樹脂注入ノズル５２を挿入するための注入穴１２ｂが形成されている。本例では、この連結穴１２ａを介して裏返しの状態で縫合された表皮１０が表裏反転される。また、連結穴１２ａからフレーム２０が表皮１０の内部に挿入される。
第３表皮部材１３には、連結穴１２ａと対応する位置に連結穴１３ａが形成されている。連結穴１３ａは、フレーム２０に内側から挿入されるシャフトの端部を外側からナットで固定するために形成されている。
【００２０】
次に、本発明のアームレスト１の製造方法について説明する。
まず、表皮単材を裁断して、第１表皮部材１１、第２表皮部材１２、第３表皮部材１３、第４表皮部材１４を形成し、これらを縫製した後、表裏反転させて表皮１０を形成する。
【００２１】
次に、フレーム２０を非通気性カバー４０で覆う。本例の非通気性カバー４０は、塩化ビニル樹脂製であり、一方の端部が開口した袋状の部材である。この非通気性カバー４０にフレーム２０を挿入し、端部の開口を封止する。なお、非通気性カバー４０には、塩化ビニル、ポリエチレン等の非通気性合成樹脂製のものを用いるとよい。
【００２２】
本例の非通気性カバー４０は、後述するように内部に注入された発泡合成樹脂が発泡したときに、発泡合成樹脂により表皮１０に押し付けられることによって、アームレスト１の外観形状に押し広げられる。このように、非通気性カバー４０は、発泡合成樹脂によってアームレスト１の外観形状に押し広げられるような形状を有していればよい。例えば、単なる矩形状であってもよい。
また、本例の非通気性カバー４０には、樹脂注入ノズル５２を挿入するための注入穴４０ｃや、フレーム２０に取り付けられる位置合わせ用の治具５４を挿入するための挿入穴４０ａ，４０ｂが形成されている。
【００２３】
次に、非通気性カバー４０内に配設されたフレーム２０を、表皮１０の連結穴１２ａから所定方向に挿入する。
そして、フレーム２０が挿入された表皮１０に、位置合わせ用の治具５４ａ，５４ｂを取り付ける。治具５４ａは、フレーム２０の内側面側から連結穴１２ａおよび挿入穴４０ａに挿入される。また、治具５４ｂは、フレーム２０の外側面側から連結穴１３ａおよび挿入穴４０ｂに挿入される。そして、治具５４ａ，５４ｂは、互いに連結されることによって、フレーム２０に固定される。
このとき、治具５４ａと挿入穴４０ａ、治具５４ｂと挿入穴４０ｂは、それぞれ嵌合状態となる。
【００２４】
このように治具５４が取り付けた後、図４に示すように所望形状のキャビティ５０ａを有する成形型５０に位置あわせして配置する。そして、樹脂注入ノズル５２を第２表皮部材１２の注入穴１２ｂから、注入穴４０ｃを通して非通気性カバー４０の内部に挿入し、発泡合成樹脂（原液）を注入する。所定量の発泡合成樹脂を注入後、樹脂注入ノズル５２を引き抜いて、内部に充填した発泡合成樹脂を発泡させる。
【００２５】
発泡合成樹脂が発泡することによって、クッション材３０が形成され、フレーム２０、クッション材３０、非通気性カバー４０、表皮１０が一体となった表皮一体発泡成形品であるアームレスト１が形成される。
【００２６】
発泡合成樹脂が発泡することによって、表皮１０及び非通気性カバー４０は、内側から発泡圧による面圧を受けてキャビティ５０ａの形状に広がる。これにより、非通気性カバー４０は、表皮１０の内側面に張り付いた状態となる。このように、非通気性カバー４０が表皮１０の内側面を覆った状態でクッション材３０が形成される。また、余分な空気等の気体は、治具５４と挿入穴４０ａ，４０ｂとの間から外部へ排気される。
【００２７】
このように、本例のアームレスト１では、表皮１０の内側に袋状の非通気性カバー４０を配設し、この非通気性カバー４０内に発泡合成樹脂を注入、発泡させるように構成した。これにより、発泡合成樹脂の発泡時に、縫合部３が非通気性カバー４０で被覆された状態となるので、縫合部３から発泡合成樹脂が漏洩してしまうことが確実に防止される。
【００２８】
上記実施形態では、表皮一体発泡成形品としてアームレスト１を例にとって説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明は、縫製された表皮内に発泡合成樹脂を注入して、一体に発泡成形するものであれば、アームレスト以外にも、ヘッドレストや他の車両用の表皮一体発泡成形品に適用することができる。
また、上記実施形態では、表皮一体発泡成形品としてのアームレスト１が、フレーム２０を含む構成であったが、これに限らず、フレームを有しない構成の表皮一体発泡成形品であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施形態に係るアームレストの説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るアームレストの断面説明図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るアームレストの部分断面説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るアームレストの製造工程の説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１    アームレスト
３    縫合部
４    ミシン糸
１０    表皮
１１〜１４  第１表皮部材〜第４表皮部材
１２ａ  連結穴
１２ｂ  注入穴
１３ａ  連結穴
２０    フレーム
３０    クッション材
４０    非通気性カバー
４０ａ，４０ｂ  挿入穴
４０ｃ  注入穴
５０    成形型
５０ａ  キャビティ
５２    樹脂注入ノズル
５４    治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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