(57)【要約】【課題】ガタツキ音の発生、インナーリップの摩耗、さらには鳴き音の発生を未然に防止することのできる自動車用のグラスランを提供する。【解決手段】自動車ドア１のサッシュ部２に組付られる断面略コ字状の基底部１１から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部１９を突設したグラスランにおいて、少なくとも、前記インナーリップ部を中空部１２ａを有する中空リップ１２とし、前記中空リップ１２の室内側壁１３の少なくとも一部を前記基底部１１の室内側内壁１１ａに近接している。【選択図】      図４
2006015802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドア（１）のサッシュ部（２）に組付られる断面略コ字状の基底部（１１）から，ドアガラス（４）に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部（１９）を突設したグラスランにおいて、少なくとも，前記インナーリップ部を，中空部（１２ａ）を有する中空リップ（１２）とし、前記中空リップの室内側壁（１３）の少なくとも一部を前記基底部の室内側内壁（１１ａ）に近接してなる自動車用グラスラン。
【請求項２】
自動車ドア（１）のサッシュ部（２）に組付られる断面略コ字状の基底部（１１）から，ドアガラス（４）に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部（１９）を突設したグラスランにおいて、少なくとも，前記インナーリップ部を，中空部（１２ａ）を有する中空リップ（１２）とし、前記中空リップを断面略楕円形状とし，その室内側壁（１３）の根元側に形成した直線部分（１３ａ）を前記基底部の室内側内壁（１１ａ）に近接させてなる自動車用グラスラン。
【請求項３】
中空リップ（１２）の室内側壁（１３）および車外側壁（１４）の肉厚を，基底部（１１）より肉薄に設定し、前記中空リップの根元部分に前記室内側壁および車外側壁とほぼ等しい厚みの薄肉部（１５）を形成し、前記車外側壁に，ドアガラス（４）に最も密に摺接する突出シール部（１６）を設け、前記車外側壁と室内側壁との境界部分に，前記中空リップを潰した際に折り曲げられる折曲部（１７）を形成してなる請求項１または２に記載の自動車用グラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドアガラスに摺接するリップ部を中空状とした自動車用グラスランに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１および図２を参照して説明する。従来の自動車用グラスラン２０は、ドア１のサッシュ部２に組付く断面略コ字状の基底部２１からドアガラス４の室内側面に摺接するインナーリップ２２と、車外側面に摺接するアウターリップ２３を突設して形成されている。このインナーリップ２２とアウターリップ２３は、共に、舌片状に設定されている。
【０００３】
また、基底部２１の室内側内壁２１ａには突起２４が設けられ、ドアガラス４に押圧されたインナーリップ２２をこの突起２４で支持し、当該インナーリップ２２に十分な反力を与えるようにしている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうした従来のグラスラン２０においては、インナーリップ２２とアウターリップ２３のドアガラス４に対する反力が弱いと、ドア１を閉じた状態における走行時等にドアガラス４が過振動してガタツキ音が発生してしまうといった問題が発生する。
【０００５】
また、その逆に、ドアガラス４に対する反力が強すぎると、例えば、図３に示すように、ドア１のサッシュ部２と、その直下に連設されるロアサッシュ３との接続部分にズレが生じて、インナーリップ２２が設定基準位置より室内側へ寄った場合には、インナーリップ２２が室内側へ大きく押圧されて突起２４に強く弾接する。従って、当該インナーリップ２２が、昇降するドアガラス４に必要以上に強く摺接して摩耗したり、あるいはその際に発生する大きな摩擦力によって、いわゆる鳴き音が発生するといった問題が発生する。
【０００６】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、ガタツキ音の発生、インナーリップの摩耗、さらには鳴き音の発生を未然に防止することのできる自動車用のグラスランを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
図１および図３乃至図６を参照して説明する。請求項１に記載の自動車用グラスラン１０は、自動車ドア１のサッシュ部２に組付られる断面略コ字状の基底部１１から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部１９を突設したグラスランであって、少なくとも、前記インナーリップ部を中空部１２ａを有する中空リップ１２とし、前記中空リップ１２の室内側壁１３の少なくとも一部を前記基底部１１の室内側内壁１１ａに近接してなるものである。
【０００８】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１０は、自動車ドア１のサッシュ部２に組付られる断面略コ字状の基底部１１から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部１９を突設したグラスランであって、少なくとも、前記インナーリップ部を中空部１２ａを有する中空リップ１２とし、前記中空リップ１２を断面略楕円形状とし、その室内側壁１３の根元側に形成した直線部分１３ａを前記基底部１１の室内側内壁１１ａに近接させてなるものである。
【０００９】
請求項３に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１または請求項２に記載の自動車用グラスランにおいて、中空リップ１２の室内側壁１３および車外側壁１４の肉厚を、基底部１１より肉薄に設定し、前記中空リップ１２の根元部分に他の部分より肉薄の薄肉部１５を形成し、前記車外側壁１４に、ドアガラス４に最も密に摺接する突出シール部１６を設け、前記車外側壁１４と室内側壁１３との境界部分に、前記中空リップ１２を潰した際に折り曲げられる折曲部１７を形成してなるものである。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明に係る自動車用グラスラン１０は、自動車ドア１のサッシュ部２に組付られる断面略コ字状の基底部１１から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部１９を突設したグラスランであって、少なくとも、インナーリップ部を中空部１２ａを有する中空リップ１２とし、その中空リップ１２の室内側壁１３の少なくとも一部を前記基底部１１の室内側内壁１１ａに近接したので、ガタツキ音の発生、中空リップ１２の摩耗、および鳴き音の発生を未然に防止することができる。
【００１１】
すなわち、ドアガラス４を閉じた状態（完全に閉じた状態と、不完全に閉じた状態の双方を含む）では、当該ドアガラス４が中空リップ１２を室内側へ押圧するが、その際、中空リップ１２の室内側壁１３は基底部１１の室内側内壁１１ａに近接して設けられているので、当該基底部１１に即座に弾接する。従って、ドアガラス４は、中空リップ１２に弾接した当初から適度な反力を受け、当該中空リップ１２とアウターリップ部１９との間で十分に大きな力で挟持される。その結果、ガタツキ音の発生が防止される。
【００１２】
また、例えば、サッシュ部２とその直下に連設されるロアサッシュ３との接続部分に建付けのばらつきによってズレが生じ、ドアガラス４が設定基準位置より室内側に寄った状態で中空リップ１２に弾接した場合でも、当該中空リップ１２は中空状であるため十分に撓むことができ、ドアガラス４に適度な力で弾接する。従って、当該中空リップ１２はドアガラス４の昇降によって摩耗することもなく、また、強い摩擦力によって鳴き音が発生するといったこともない。
【００１３】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮すると共に、中空リップ１２を断面略楕円形状とし、その室内側壁１３の根元側に形成した直線部分１３ａを基底部１１の室内側内壁１１ａに近接させたので、当該室内側壁１３の広い範囲を基底部１１の室内側内壁１１ａに弾接させることができる。従って、中空リップ１２に、より強い反力を与えることができ、ドアガラス４によるガタツキ音の発生をさらに確実に阻止することができる。
【００１４】
請求項３に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１および請求項２に記載の発明と同様の効果を発揮すると共に、中空リップ１２の室内側壁１３および車外側壁１４を基底部１１より肉薄に設定したので、例えば、基底部１１と同程度の肉厚に設定した場合と比較して、中空部１２ａの容積を大きく採ることができる。従って、建付けのばらつき等によってドアガラス４が室内側に寄った状態で中空リップ１２に弾接しても、当該中空リップ１２は十分に撓むことができ、よってドアガラス４に必要以上に大きな反力を作用させることがない。これにより、ガタツキ音の発生、中空リップ１２の摩耗、および鳴き音の発生をさらに確実に防止することができる。
【００１５】
また、中空リップ１２の室内側壁１３および車外側壁１４を基底部１１より肉薄に設定しているので、中空部１２ａの容積を大きくすることができ、よって、建付けのばらつき等によってドアガラス４が室内側に寄った状態で中空リップ１２に弾接しても、当該中空リップ１２は十分に撓むことができる。これによって、ガタツキ音の発生、中空リップ１２の摩耗、および鳴き音の発生をさらに確実に防止することができる。
【００１６】
また、この自動車用グラスラン１０は、中空リップ１２の車外側壁１４にドアガラス４に最も密に摺接する突出シール部１６を設けたので、当該中空リップ１２の全長にわたってその突出シール部１６がドアガラス４に直線状に密に接することができる。従って、中空リップ１２とドアガラス４との間のシール性を高めることができる。
【００１７】
さらに、この自動車用グラスラン１０は、中空リップ１２の車外側壁１４と室内側壁１３の境界部分に、中空リップ１２を潰した際に折り曲げられる折曲部１７を形成したので、コーナー部における型成形を容易に行うことができる。
【００１８】
すなわち、このグラスラン１０は押出成形部の端部を金型に組付け、その金型に成形材を圧入して型成形部と一体化するが、その際、中空リップ１２をそのままの形状で金型内に組付けるようにすると中子を必要とするため、成形後の取出し工数や成形不良率の上昇により生産性が低下する。また、このグラスラン１０において、センターピラー部等の垂直部分には中空リップ１２を設けるが、ルーフ部には必ずしも中空リップ１２を設ける必要がない。
【００１９】
従って、そうした場合には、この中空リップ１２を押し潰した状態で金型に組付ける方が好ましく、また、その際、押し潰した中空リップ１２の形状を一定化させることが形状の安定した製品を提供する上で必要となる。こうした点を考慮して、折曲部１７を形成したものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明に係る自動車用グラスラン１０の実施形態を、図１、図４および図５に示す。これは、自動車ドア１のサッシュ部２に組付られる断面略コ字状の基底部１１から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ部とアウターリップ部１９を突設したグラスランであって、インナーリップ部を、中空部１２ａを有する中空リップ１２としたものである。この中空リップ１２は、断面略楕円形状とし、その室内側壁１３の根元側に形成した直線部分１３ａの全体を、基底部１１の室内側内壁１１ａに平行に近接させている。なお、基底部１１はソリッドゴムで、また、中空リップ１２はスポンジゴムで一体成形することが好ましい。
【００２１】
また、中空リップ１２の室内側壁１３および車外側壁１４の肉厚を、基底部１１の半分程度の肉薄に設定している。また、車外側壁１４にドアガラス４に最も密に摺接する突出シール部１６を設けている。さらに、車外側壁１４と室内側壁１３との境界部分に、中空リップ１２を潰した際に折り曲げられる折曲部１７を形成している。この折曲部１７は、その肉厚を他の部分よりやや薄く設定して折曲げ易くすることによって、形成することができる。なお、室内側壁１３および車外側壁１４の肉厚は、基底部１１の１／５程度〜４／５程度の範囲で設定することができる。
【００２２】
この自動車用グラスラン１０は、基底部１１から、ドアガラス４に摺接する中空リップ１２を突設し、その中空リップ１２を断面略楕円形状とし、その室内側壁１３の根元側に形成した直線部分１３ａを基底部１１に近接させているので、中空リップ１２に十分な反力を与えることができる。従って、ドアガラス４を、中空リップ１２とアウターリップ部１９とで十分に大きな力で挟持することができ、ガタツキ音の発生を未然に防止することができる。
【００２３】
また、この自動車用グラスラン１０は、建付けのばらつき等によって、ドアガラス４が設定基準位置より室内側に寄った状態で中空リップ１２に弾接した場合でも、中空リップ１２が十分に撓むことができるので、ドアガラス４に適度な力で弾接する。従って、当該中空リップ１２はドアガラス４の昇降によって摩耗することもなく、また、強い摩擦力によって鳴き音を発生することもない。
【００２４】
また、中空リップ１２の室内側壁１３および車外側壁１４を基底部１１より肉薄に設定しているので、中空部１２ａの容積を大きく設定することができ、当該中空リップ１２は十分に撓むことができる。従って、ガタツキ音の発生、中空リップ１２の摩耗、および鳴き音の発生をさらに確実に防止することができる。
【００２５】
また、この自動車用グラスラン１０は、中空リップ１２の車外側壁１４にドアガラス４に最も密に摺接する突出シール部１６を設けたので、当該中空リップ１２の全長にわたってその突出シール部１６がドアガラス４に直線状に密に接する。これにより、中空リップ１２とドアガラス４との間のシール性を高めることができる。
【００２６】
さらに、この自動車用グラスラン１０は、中空リップ１２の車外側壁１４と室内側壁１３の境界部分に、中空リップ１２を潰した際に折り曲げられる折曲部１７を形成したので、コーナー部における型成形を容易に行うことができる。
【００２７】
なお、本発明に係る自動車用グラスラン１０は、図６に示すように、中空リップ１２の根元部分に凹部１８を形成して、室内側壁１３および車外側壁１４とほぼ等しい厚みの薄肉部１５を形成している。これにより、中空リップ１２は薄肉部１５で弾性変形して容易に室内側へ移動するので、室内側への弾性変形が円滑に行われ、ドアガラス４に不要に大きな反力を加えることがない。従って、より適度な力でドアガラス４を支持することができ、ガタツキ音の発生、中空リップ１２の摩耗、および鳴き音の発生をさらに未然に阻止することができる。
【００２８】
本実施形態においては、グラスラン１０のインナーリップ部を中空部１２ａを有する中空リップ１２としているが、本発明はこれに限定されるものではなく、アウターリップ部１９を中空リップとすることもできるし、また、インナーリップ部とアウターリップ部１９の両方を中空リップとすることもできる。
【実施例】
【００２９】
本発明者らは、本発明に係る自動車用グラスラン１０における中空リップ１２と、従来技術に係るグラスラン２０の舌片状のインナーリップ２２のドアガラス４に対する反力をコンピューター解析ソフトを使用して予測した。その結果を、図７に示す。図中、「中空タイプ」は、本発明における中空リップ１２に該当し、「リップタイプ」は従来技術における舌片状のインナーリップ２２に該当する。
【００３０】
このグラフにおいて、変位０ｍｍは、ドアガラス４が設定基準位置にあることを意味し、そこからドアガラス４を室内側および車外側へ変位させた場合の予想反力を得たものである。その結果、従来技術におけるインナーリップでは変位量が１．７ｍｍ程度でいわゆる底付きが発生して反力（荷重値）が大きく上昇したのに対し、本発明における中空リップ１２では、変位量が２．５ｍｍ程度に達するまで上昇しないことが分かった。この実験から、本発明における中空リップ１２は、ドアガラス４のズレに良好に対応できることが判明した。
【００３１】
また、変位０ｍｍを初めとし、その前後にわたって、本発明における中空リップ１２の方が、従来技術におけるインナーリップよりも、荷重値が高い。このことから、本発明における中空リップ１２は、より大きな力でドアガラス４を支持して、ガタツキ音の発生を防止し得ることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】自動車用グラスランが取り付けられたドアを示す側面図である。
【図２】従来例に係るグラスランを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】サッシュ部とロアサッシュとのズレを示すもので、図１のＹ−Ｙ線断面図である。
【図４】本発明に係る自動車用グラスランの実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図５】図４に示すグラスランの中空リップを潰した状態を示す断面図である。
【図６】本発明に係る自動車用グラスランの他の実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図７】本発明における中空リップと従来技術におけるインナーリップの性能を比較した実験値を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３３】
１        自動車ドア
２        サッシュ部
３        ロアサッシュ
４        ドアガラス
１０      グラスラン
１１      基底部
１１ａ    室内側内壁
１２      中空リップ
１２ａ    中空部
１３      室内側壁
１３ａ    直線部分
１４      車外側壁
１５      薄肉部
１６      突出シール部
１７      折曲部
１８      凹部
１９      アウターリップ部
２０      グラスラン
２１      基底部
２１ａ    室内側内壁
２２      インナーリップ
２３      アウターリップ
２４      突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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