(57)【要約】【課題】制動時のジャダーの発生原因となる、ハブ本体６ａの取付面２４の回転振れを抑えられる製造方法を実現する。【解決手段】主軸１の端部にハブ支持部材４４を取り付けた後、このハブ支持部材４４の端面である円輪状の支持面４５に修正加工を施す。これにより、上記主軸１の回転中心軸αに対するこの支持面４５の直角度を向上させる。その後、この支持面４５に上記取付面２４を当接させた状態で、上記ハブ本体６ａを上記主軸１と共に回転させながら、このハブ本体６ａの円筒面部９（内輪を外嵌する部分）に研削仕上加工を施す。この結果、この円筒面部９の幾何中心軸に対する上記取付面２４の直角度が良好になる為、上記課題を解決できる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面の軸方向外端寄り部分に車輪及び制動用回転部材を取り付ける為の取付フランジを、同じく軸方向中間部乃至内端部に複列の内輪軌道を、それぞれ有するハブと、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、これら各外輪軌道と上記各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備え、上記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側の内輪軌道は、上記ハブを構成する、上記取付フランジを一体に形成したハブ本体の軸方向中間部外周面に直接、又は、この軸方向中間部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第一の内輪の外周面に形成しており、軸方向内側の内輪軌道は、上記ハブ本体の軸方向内端部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第二の内輪の外周面に形成している車輪支持用軸受ユニットであって、次の（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方の工程を経て造られた事を特徴とする車輪支持用軸受ユニット。
（Ａ）回転駆動自在な主軸に内輪支持部材を取り付けた状態で、この内輪支持部材をこの主軸と共に回転させながら、この内輪支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記ハブを構成する、上記ハブ本体とは別体の内輪の軸方向端面を、上記支持面に当接させた状態で、当該内輪を上記主軸及び上記内輪支持部材と共に回転させながら、少なくとも、当該内輪の外周面に形成した内輪軌道と、当該内輪の円筒状の内周面とに、それぞれ研削加工を施す工程。
（Ｂ）回転駆動自在な主軸にハブ支持部材を取り付けた状態で、このハブ支持部材をこの主軸と共に回転させながら、このハブ支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記取付フランジの軸方向外側面を上記支持面に当接させた状態で、上記ハブ本体を上記主軸及び上記ハブ支持部材と共に回転させながら、少なくとも、上記ハブ本体の外周面に上記外側の内輪軌道が直接形成されている場合にはこの外側の内輪軌道と、上記ハブ本体の外周面に上記第一の内輪を外嵌する為の円筒面部が形成されている場合にはこの円筒面部と、上記ハブ本体の外周面に形成した、上記第二の内輪を外嵌する為の円筒面部とに、それぞれ研削加工を施す工程。
【請求項２】
（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方の工程で、当該工程の被加工物である内輪又はハブ本体に研削加工を施す際に使用する、研削盤の砥石軸に取り付けられた砥石を使用して、支持面に研削加工を施す、請求項１に記載した車輪支持用軸受ユニット。
【請求項３】
取付フランジの円周方向複数個所でこの取付フランジの中心軸からの距離が互いに等しい部分にそれぞれ、車輪及び制動用回転部材を支持する為に使用する杆状部材を圧入又は螺合する為の支持孔を設けており、（Ｂ）の工程で、上記取付フランジの軸方向外側面のうち、上記各支持孔のピッチ円よりも径方向外側の部分であって、且つ、ハブ本体の外周面のうち研削加工を施すべき部分よりも径方向外側の部分にのみ、ハブ支持部材の支持面を当接させる、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項４】
複数個の転動体がそれぞれ円すいころであると共に、少なくとも複列の内輪軌道の互いに軸方向反対側の端部にそれぞれ、上記各円すいころの軸方向端縁を案内する為の鍔面が全周に亙り設けられており、（Ａ）及び（Ｂ）の工程で、上記各内輪軌道に研削加工を施すと共に、上記各鍔面にも研削加工を施す、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項５】
複数個の転動体がそれぞれ玉である、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項６】
外周面の軸方向外端寄り部分に車輪及び制動用回転部材を取り付ける為の取付フランジを、同じく軸方向中間部乃至内端部に複列の内輪軌道を、それぞれ有するハブと、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、これら各外輪軌道と上記各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備え、上記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側の内輪軌道は、上記ハブを構成する、上記取付フランジを一体に形成したハブ本体の軸方向中間部外周面に直接、又は、この軸方向中間部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第一の内輪の外周面に形成しており、軸方向内側の内輪軌道は、上記ハブ本体の軸方向内端部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第二の内輪の外周面に形成している車輪支持用軸受ユニットの製造方法であって、次の（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方の工程を行なう事を特徴とする車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
（Ａ）回転駆動自在な主軸に内輪支持部材を取り付けた状態で、この内輪支持部材をこの主軸と共に回転させながら、この内輪支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記ハブを構成する、上記ハブ本体とは別体の内輪の軸方向端面を、上記支持面に当接させた状態で、当該内輪を上記主軸及び上記内輪支持部材と共に回転させながら、少なくとも、当該内輪の外周面に形成した内輪軌道と、当該内輪の円筒状の内周面とに、それぞれ研削加工を施す工程。
（Ｂ）回転駆動自在な主軸にハブ支持部材を取り付けた状態で、このハブ支持部材をこの主軸と共に回転させながら、このハブ支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記取付フランジの軸方向外側面を上記支持面に当接させた状態で、上記ハブ本体を上記主軸及び上記ハブ支持部材と共に回転させながら、少なくとも、上記ハブ本体の外周面に上記外側の内輪軌道が直接形成されている場合にはこの外側の内輪軌道と、上記ハブ本体の外周面に上記第一の内輪を外嵌する為の円筒面部が形成されている場合にはこの円筒面部と、上記ハブ本体の外周面に形成した、上記第二の内輪を外嵌する為の円筒面部とに、それぞれ研削加工を施す工程。
【請求項７】
（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方の工程で、当該工程の被加工物である内輪又はハブ本体に研削加工を施す際に使用する、研削盤の砥石軸に取り付けられた砥石を使用して、支持面に研削加工を施す、請求項６に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項８】
取付フランジの円周方向複数個所でこの取付フランジの中心軸からの距離が互いに等しい部分にそれぞれ、車輪及び制動用回転部材を支持する為に使用する杆状部材を圧入又は螺合する為の支持孔を設けており、（Ｂ）の工程で、上記取付フランジの軸方向外側面のうち、上記各支持孔のピッチ円よりも径方向外側の部分であって、且つ、ハブ本体の外周面のうち研削加工を施すべき部分よりも径方向外側の部分にのみ、ハブ支持部材の支持面を当接させる、請求項６〜７のうちの何れか一項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項９】
複数個の転動体がそれぞれ円すいころであると共に、少なくとも複列の内輪軌道の互いに軸方向反対側の端部にそれぞれ、上記各円すいころの軸方向端縁を案内する為の鍔面が全周に亙り設けられており、（Ａ）及び（Ｂ）の工程で、上記各内輪軌道に研削加工を施すと共に、上記各鍔面にも研削加工を施す、請求項６〜８のうちの何れか１項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【請求項１０】
複数個の転動体がそれぞれ玉である、請求項６〜８のうちの何れか１項に記載した車輪支持用軸受ユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、懸架装置に対して車輪及び制動用回転部材を回転自在に支持する為に利用する車輪支持用軸受ユニット及びその製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為に従来から、車輪支持用軸受ユニットが使用されている。図１７は、この様に従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第１例として、駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、４ＷＤ車の全車輪）用のものを示している。この車輪支持用軸受ユニットは、外輪１と、ハブ２と、それぞれが転動体である複数個の円すいころ３、３とを備える。このうちの外輪１は、内周面にそれぞれが円すい凹面状である第一、第二の外輪軌道４ａ、４ｂを、外周面に結合フランジ５を、それぞれ形成している。上記第一、第二の各外輪軌道４ａ、４ｂの傾斜方向は、互いに逆にしている。
【０００３】
又、上記ハブ２は、ハブ本体６と、第一、第二の内輪７ａ、７ｂとを互いに組み合わせて成る。このうちのハブ本体６は、外周面の外端（軸方向に関して外とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言い、図６、１７〜２８の左側、図７、９の上側。反対に、車両の幅方向中央側となる、図６、１７〜２８の右側、図７、９の下側を、軸方向に関して内と言う。本明細書及び特許請求の範囲の全体で同じ。）寄り部分に、車輪及び制動用回転部材であるブレーキロータを支持固定する為の取付フランジ８を、同じく中央部乃至内端部に円筒面部９を、中心部にスプライン孔１０を、それぞれ形成している。又、上記取付フランジ８の円周方向複数個所（例えば円周方向等間隔の５個所）で、この取付フランジ８（上記ハブ本体６）の中心軸からの距離が互いに等しい部分には、それぞれが支持孔である円孔１１、１１を、軸方向に貫通する状態で形成している。そして、これら各円孔１１、１１にそれぞれが杆状部材であるスタッド１２、１２を、圧入により内嵌支持している。これら各スタッド１２、１２は、上記取付フランジ８に上記車輪及びブレーキロータを支持固定する際に使用する。
【０００４】
又、上記第一の内輪７ａは、外周面に円すい凸面状の第一の内輪軌道１３ａを、上記第二の内輪７ｂは、外周面に円すい凸面状の第二の内輪軌道１３ｂを、それぞれ形成している。又、これら第一、第二の各内輪７ａ、７ｂとも、上記第一、第二の各内輪軌道１３ａ、１３ｂの小径側端部に小鍔部１４を、大径側端部に大鍔部１５を、それぞれ径方向外方に突出する状態で全周に亙り形成している。又、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂの内周面は、単なる円筒面としている。この様な第一、第二の各内輪７ａ、７ｂは、それぞれの小径側端面同士を互いに付き合わせた状態で、上記ハブ本体６の円筒面部９に締り嵌めで外嵌支持している。又、この状態で、上記第一の内輪７ａの大径側端面を、上記円筒面部９の基端部に設けた段差面１６に突き当てると共に、上記第二の内輪７ｂの大径側端面を、上記ハブ本体６の内端面よりも軸方向内方に突出させている。又、上記各円すいころ３、３は、上記第一、第二の外輪軌道４ａ、４ｂと上記第一、第二の内輪軌道１３ａ、１３ｂとの間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けている。
【０００５】
上述の様な車輪支持用軸受ユニットを自動車に組み付ける場合には、図示の様に、等速ジョイント用外輪１７の外端面の中央部に固設した駆動軸であるスプライン軸１８を、上記スプライン孔１０に挿入すると共に、上記等速ジョイント用外輪１７の外端面の外径側部分を、上記第二の内輪７ｂの大径側端面に突き当てる。そして、この状態で、上記スプライン軸１８の先端部で上記スプライン孔１０から突出した部分に設けた雄ねじ部１９に、ナット２０を螺合し、更に緊締する。これにより、上記スプライン軸１８と上記ハブ２とを互いに結合固定すると共に、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂに軸方向に関して互いに近づき合う方向の力を付与する事により、上記各円すいころ３、３に適正な予圧を付与する。尚、この状態で、これら各円すいころ３、３の大径側の端面（若しくは端縁）は、それぞれが鍔面である、上記各大鍔部１５、１５の内側面２１、２１に案内される。又、上記結合フランジ５を、懸架装置を構成するナックル２２に、ボルト２３を使用して結合固定すると共に、上記取付フランジ８に、図示しない車輪及びブレーキロータを、上記各スタッド１２、１２を使用して支持固定する。尚、図示の構造の場合には、上記取付フランジ８の軸方向外側面が、上記ブレーキロータの取付面２４となる。
【０００６】
次に、図１８は、従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第２例を示している。この第２例の車輪支持用軸受ユニットの場合には、ハブ本体６ａの内端部で第二の内輪７ｂの大径側端面よりも軸方向内方に突出した円筒部を径方向外方に塑性変形させる事により、かしめ部２５を形成している。そして、このかしめ部２５により、上記第二の内輪７ｂの大径側端面を、上記ハブ本体６ａの中間部外周面に設けた段差面１６に向け抑え付けている。その他の部分の構成及び作用は、上述した第１例の場合と同様である。
【０００７】
次に、図１９は、従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第３例として、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車及びＲＲ車の前輪）用のものを示している。この第３例の車輪支持用軸受ユニットは、従動輪用である為、ハブ本体６ｂの中心部にスプライン孔を設けていない。その代わりに、このハブ本体６ｂの内端部に、雄ねじ部２６を設けている。そして、この雄ねじ部２６に螺合し、更に緊締したナット２７により、第二の内輪７ｂの大径側端面を、上記ハブ本体６ｂの中間部外周面に形成した段差面１６に向け抑え付けている。その他の部分の構成及び作用は、上述した第１例の場合と同様である。尚、図示は省略するが、従動輪用の車輪支持用軸受ユニットの場合も、上述した第２例の様に、ハブ本体の内端部にかしめ部を形成し、このかしめ部により第二の内輪の大径側端面を抑え付ける構造を採用する場合がある。
【０００８】
次に、図２０〜２２は、従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第４〜６例を示している。上述の図１７〜１９に示した第１〜３例の場合には、第一の内輪軌道１３ａを、ハブ本体６、６ａ、６ｂの中間部に外嵌した第一の内輪７ａの外周面に形成していた。これに対し、図２０〜２２に示す第４〜６例の場合には、第一の内輪軌道１３ａを、ハブ本体６ｃ〜６ｅの中間部外周面に直接形成している。その他の構成及び作用は、上述した第１〜３例の場合と同様である。
【０００９】
次に、図２３〜２８は、従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第７〜１２例を示している。上述の図１７〜２２に示した第１〜６例の場合には、複数個の転動体として、それぞれ円すいころ３、３を使用していた。これに対し、図２３〜２８に示す第７〜１２例の場合には、複数個の転動体として、それぞれ玉２８、２８を使用している。又、これに伴い、第一、第二の外輪軌道４ｃ、４ｄ及び第一、第二の内輪軌道１３ｃ、１３ｄの母線形状を、それぞれ円弧形状としている。その他の構成及び作用は、上述した第１〜６例の場合と同様である。尚、一般に、複数個の転動体として円すいころ３、３を使用する車輪支持用軸受ユニットは、比較的重量が嵩む自動車用として使用され、玉２８、２８を使用する車輪支持用軸受ユニットは、比較的重量が嵩まない自動車用として使用される。
【００１０】
ところで、自動車の運転時に前記ブレーキロータの回転振れ｛回転に伴う軸方向の振れ（変位量）｝が大きくなると、制動時にジャダーと呼ばれる異音が発生する様になる。この様な原因でジャダーが発生するのを抑える為には、上記ブレーキロータの回転振れを抑える必要がある。このブレーキロータの回転振れを抑える為には、ハブ２、２ａ〜２ｋの回転中心軸に対する上記ブレーキロータの取付面２４の直角度と、この取付面２４自体の面精度とを、それぞれ向上させる必要がある。
【００１１】
このうち、上記取付面２４の面精度は、前記各スタッド１２、１２の圧入固定に伴う弾性変形又は塑性変形により悪化する。この様な事情に鑑みて、特許文献１には、上記圧入固定を行なった後、上記取付面２４となる上記取付フランジ８の軸方向外側面の一部（図２９に斜格子を付して示した部分で、この外側面のうち上記各スタッド１２、１２を配列した円輪状部分から径方向の内外に外れた部分）に旋削加工を施す事により、上記取付面２４の面精度を向上させる発明が記載されている。
【００１２】
又、上記ハブ２、２ａ〜２ｋの回転中心軸に対する上記取付面２４の直角度は、この取付面２４に対する、ハブ本体６、６ａ〜６ｋの外周面に形成した円筒面部９｛及び第一の内輪軌道１３ａ、１３ｃ（及び大鍔部１５の内側面２１）｝の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）が悪化する事により、悪化する。この様な事情に鑑みて、上記特許文献１には、上述の様に取付面２４の面精度を向上させた後、この取付面２４を基準面として、上記円筒面部９｛及び第一の内輪軌道１３ａ、１３ｃ（及び大鍔部１５の内側面２１）｝の仕上加工を行なう事により、上記取付面２４に対する、上記円筒面部９｛及び第一の内輪軌道１３ａ、１３ｃ（及び大鍔部１５の内側面２１）｝の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を向上させる発明が記載されている。
【００１３】
又、上記ハブ２、２ａ〜２ｋの回転中心軸に対する上記取付面２４の直角度は、車輪支持用軸受ユニットを構成する複列軸受の回転精度が悪化する事により、悪化する。この複列軸受の回転精度を向上させる為には、第一、第二の各内輪７ａ（７ｃ）、７ｂ（７ｄ）に関して、当該内輪の大径側端面に対する、当該内輪の円筒状の内周面及び当該内輪の外周面に形成した内輪軌道（及び上記大鍔部１５の内側面２１）の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を良好にする事が重要となる。又、ハブ本体６ｃ〜６ｅ、６ｉ〜６ｋの外周面に第一の内輪軌道１３ａ、１３ｃを直接形成する構造の場合には、やはり上記取付面２４に対する、上記第一の内輪軌道１３ａ、１３ｃ（及び大鍔部１５の内側面２１）及び上記円筒面部９の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を良好にする事が重要となる。そして、これらの場合も、上記特許文献１に記載された発明の場合と同様、上記第一、第二の各内輪７ａ（７ｃ）、７ｂ（７ｄ）の大径側端面及び上記取付面２４の面精度を良好に仕上げた後、これら大径側端面又は取付面２４を基準面として、上記第一、第二の各内輪軌道１３ａ（１３ｃ）、１３ｂ（１３ｄ）（及び上記大鍔部１５の内側面２１）及び上記円筒面部９の仕上加工を行なえば、上記直角度（又は平行度）を良好にする事ができると考えられる。
【００１４】
ところが、上述した特許文献１に記載された発明の様に、面精度を良好に仕上げた取付面２４等を基準面として、上記各部分の仕上加工を行なったとしても、この仕上加工を行なう際に上記基準面を当接させる面である、加工装置を構成する支持部材の支持面が、この支持部材を取り付けた主軸の回転中心軸に対して直角になっていないと、上記直角度（又は平行度）を良好にする事が難しくなる。即ち、通常、上記支持部材の形状及び寸法は、この支持部材を上記主軸に取り付けた状態で、上記支持面がこの主軸の回転中心軸に対して直角になる様に、設計的に定められている。ところが、実際には、上記支持部材の製造誤差や、上記主軸に対するこの支持部材の取付誤差がある為、この主軸に対する上記支持面の直角度が悪化する場合がある。この様に悪化した場合には、上述した直角度（又は平行度）を良好にする事が難しくなる。
【００１５】
【特許文献１】特開２００１−２３３００１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、ハブの回転中心軸に対するブレーキロータの取付面の回転振れを十分に抑える事ができる、車輪支持用軸受ユニット及びその製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明の対象となる車輪支持用軸受ユニットは、外周面の軸方向外端寄り部分に車輪及び制動用回転部材を取り付ける為の取付フランジを、同じく軸方向中間部乃至内端部に複列の内輪軌道を、それぞれ有するハブと、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、これら各外輪軌道と上記各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備える。そして、上記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側の内輪軌道は、上記ハブを構成する、上記取付フランジを一体に形成したハブ本体の軸方向中間部外周面に直接、又は、この軸方向中間部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第一の内輪の外周面に形成している。又、軸方向内側の内輪軌道は、上記ハブ本体の軸方向内端部外周面に形成した円筒面部に外嵌した、上記ハブを構成する第二の内輪の外周面に形成している。
特に、本発明の車輪支持用軸受ユニット及びその製造方法の場合には、次の（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方（好ましくは両方）の工程を行なう。
（Ａ）回転駆動自在な主軸に内輪支持部材を取り付けた状態で、この内輪支持部材をこの主軸と共に回転させながら、この内輪支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工（修正加工）を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記ハブを構成する、上記ハブ本体とは別体の内輪の軸方向端面を上記支持面に当接させた状態で、当該内輪を上記主軸及び上記内輪支持部材と共に回転させながら、少なくとも、当該内輪の外周面に形成した内輪軌道と、当該内輪の円筒状の内周面とに、それぞれ研削加工（仕上加工）を施す工程。
（Ｂ）回転駆動自在な主軸にハブ支持部材を取り付けた状態で、このハブ支持部材をこの主軸と共に回転させながら、このハブ支持部材の軸方向端面に設けた支持面に研削加工（修正加工）を施す事により、上記主軸の回転中心軸に対する上記支持面の直角度を向上させた後、上記取付フランジの軸方向外側面を上記支持面に当接させた状態で、上記ハブ本体を上記主軸及び上記ハブ支持部材と共に回転させながら、少なくとも、上記ハブ本体の外周面に上記外側の内輪軌道が直接形成されている場合にはこの外側の内輪軌道と、上記ハブ本体の外周面に上記第一の内輪を外嵌する為の円筒面部が形成されている場合にはこの円筒面部と、上記ハブ本体の外周面に形成した、上記第二の内輪を外嵌する為の円筒面部とに、それぞれ研削加工（仕上加工）を施す工程。
【発明の効果】
【００１８】
上述の様な本発明の車輪支持用軸受ユニット及びその製造方法によれば、（Ａ）の工程を行なう事により、内輪の軸方向端面に対する、この内輪の円筒状の内周面及びこの内輪の外周面に形成した内輪軌道の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を、それぞれ良好にできる。又、（Ｂ）の工程を行なう事により、取付フランジの軸方向外側面に対する、外側の内輪軌道若しくは第一の内輪を外嵌する為の円筒面部並びに第二の内輪を外嵌する為の円筒面部の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を、それぞれ良好にできる。従って、ハブの回転中心軸に対する取付フランジの軸方向外側面の回転振れ｛回転に伴う軸方向の振れ（変位量）｝を抑える事ができる。この結果、この外側面に取り付けるブレーキロータの回転振れを抑える事ができ、制動時にジャダーが発生する事を抑えられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項２及び請求項７に記載した様に、（Ａ）、（Ｂ）のうちの少なくとも一方の工程で、当該工程の被加工物である内輪又はハブ本体に研削加工（仕上加工）を施す際に使用する、研削盤の砥石軸に取り付けられた砥石を使用して、支持面に研削加工（修正加工）を施す。
この様にすれば、上記支持面に研削加工（修正加工）を施す場合と、上記内輪又はハブ本体に研削加工（仕上加工）を施す場合とで、使用する砥石を取り替えずに済む。この為、加工設備費用の低減と生産ラインの効率化とを図れる。
【００２０】
又、本発明の実施の対象となる車輪支持用軸受ユニットは、通常、取付フランジの円周方向複数個所でこの取付フランジの中心軸からの距離が互いに等しい部分にそれぞれ、車輪及び制動用回転部材を支持する為に使用する杆状部材を圧入又は螺合する為の支持孔を設けている。この様な構造で本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項３及び請求項８に記載した様に、（Ｂ）の工程で、上記取付フランジの軸方向外側面のうち、上記各支持孔のピッチ円よりも径方向外側の部分であって、且つ、ハブ本体の外周面のうち研削加工を施すべき部分よりも径方向外側の部分にのみ、ハブ支持部材の支持面を当接させる。
この様にすれば、上記取付フランジの軸方向外側面のうちで基準面となる部分の面積を抑えつつ、上記ハブ本体の支持剛性を十分に確保できる。この為、加工コストを抑えつつ、加工部位の加工精度を良好にできる。但し、本発明を実施する場合、（Ｂ）の工程で、上記支持面を、上記取付フランジの軸方向外側面のうち上記請求項３及び請求項８で指定した部分だけでなく、それ以外の部分にも当接させる事もできる。
【００２１】
又、本発明は、請求項４及び請求項９に記載した様に、複数個の転動体がそれぞれ円すいころであると共に、少なくとも複列の内輪軌道の互いに軸方向反対側の端部にそれぞれ、上記各円すいころの軸方向端縁を案内する為の鍔面が全周に亙り設けられている車輪支持用軸受ユニットに対して実施する事ができる。この場合に、好ましくは、やはり請求項４及び請求項９に記載した様に、（Ａ）及び（Ｂ）の工程で、上記各内輪軌道に研削加工を施すと共に、上記各鍔面にも研削加工を施す。
この様にすれば、内輪の軸方向端面又は取付フランジの軸方向外側面に対する、上記鍔面の幾何中心軸の直角度（この鍔面の平行度）を良好にできる。この為、ハブの回転中心軸に対する取付フランジの軸方向外側面の回転振れを、より十分に抑える事ができる。
【００２２】
又は、本発明は、請求項５及び請求項１０に記載した様に、複数個の転動体がそれぞれ玉である車輪支持用軸受ユニットに対して実施する事ができる。
【実施例１】
【００２３】
図１〜６は、請求項１、３、４、６、８、９に対応する、本発明の実施例１を示している。尚、本実施例の特徴は、前述の図１８に示した車輪支持用軸受ユニットを製造する工程のうち、ハブ本体６ａ及び第一、第二の各内輪７ａ、７ｂに仕上加工を施す工程を工夫した点にある。上記車輪支持用軸受ユニットの全体構造及び作用に就いては前述した通りであるから、重複する図示並びに説明を省略若しくは簡略にし、以下、本実施例の特徴部分を中心に説明する。
【００２４】
先ず、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂに仕上加工を施す工程に就いて、図１〜４により説明する。本実施例では、この工程を行なう為に、主軸台２９を使用する。この主軸台２９は、基台３０に固定したハウジング３１の内側に鋼製の主軸３２を、１対の転がり軸受３３、３３により回転自在に支持している。又、この主軸３２の基端部（図１〜４の左端部）で上記ハウジング３１の外部に突出した部分に従動プーリ３４を、上記主軸３２と同心に固定している。そして、この従動プーリ３４と、図示しない駆動モータの回転軸に固定した駆動プーリとの間に無端ベルト３５を掛け渡す事により、上記主軸３２を、上記駆動モータにより回転駆動自在としている。又、上記ハウジング３１の内周面で、上記主軸３２の先端部（図１〜４の右端部）の周囲部分には、円環状のマグネットコイル３６を支持している。このマグネットコイル３６の内周面は、上記主軸３２の先端部外周面に近接対向させている。
【００２５】
上述の様な主軸台２９を使用して上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂに仕上加工を施す場合には、先ず、図１に示す様に、上記主軸３２の先端部に、鋼製で有底筒状の内輪支持部材３７を、この主軸３２と同心に取り付ける（結合固定する）。尚、この際に、この内輪支持部材３７は、上記主軸３２の先端部に対し、ボルト締め等により固定するのが好ましい。この理由は、上記主軸３２の先端部に固定する支持部材を別の支持部材に交換する（セット替えを行なう）際に、この交換作業を容易に且つ短時間で行なえる様にする為である。何れにしても、この状態で、上記内輪支持部材３７の円輪状の先端面（図１〜４右端面）を、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂの大径側端面（仕上加工を行なう際の基準面）を支持する為の支持面３８とする。上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂの形状及び寸法を所望通りに仕上げる為には、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面３８の直角度を良好にする必要がある。この為に、本実施例では、上述の様に内輪支持部材３７を主軸３２の先端部に取り付けた状態で、この主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面３８の直角度が良好になる様に、上記内輪支持部材３７の形状及び寸法を設計的に定めている。ところが、実際には、製造誤差や取付誤差がある為、上述の様に内輪支持部材３７を主軸３２の先端部に取り付けた状態で、この主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面３８の直角度が悪化する可能性がある。
【００２６】
そこで、本実施例の場合には、上述の様に内輪支持部材３７を主軸３２の先端部に取り付けた後、この主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面３８の直角度を向上させるべく、上記支持面３８に修正加工を施す。この為に、具体的には、図１に示す様に、上記内輪支持部材３７を上記主軸３２と共に高速回転させながら、上記支持面３８の円周方向一部に、高速回転する砥石３９の先端面（上記主軸３２の回転中心軸αと平行な軸βを中心として回転する、この軸βに直角な平面）を押し当てる。これにより、上記支持面３８に研削加工を施し、上記主軸３２の回転中心軸αに対するこの支持面３８の直角度を向上させる。尚、本発明者が実際に上記修正加工を行ない、上述の様に主軸３２の回転中心軸αに対する支持面３８の直角度を向上させたところ、この支持面３８の回転振れ（回転に伴う上記中心軸α方向の変位量）を容易に１μｍ以下に抑える事ができた。又、本実施例の場合、上記支持面３８の修正加工は、上述の様に、内輪支持部材３７を主軸３２の先端部に固定した直後（セット替え時）に行なう。その後に於いては、次述する第一、第二の内輪７ａ、７ｂの仕上加工後に毎回測定する、これら各内輪７ａ、７ｂの回転振れ｛これら各内輪７ａ（７ｂ）を内輪軌道１３ａ（１３ｂ）を基準として回転させた時の、上記支持面３８と軸方向反対側の側面の軸方向変位量｝又は上記支持面３８の回転振れが許容値を超えた場合に、随時、上記修正加工を行なう。
【００２７】
上述の様に支持面３８に修正加工を施したならば、次いで、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂの仕上加工を行なう。例えば、第一の内輪７ａの仕上加工を行なう場合には、図２に示す様に、この第一の内輪７ａの大径側端面を上記支持面３８に全周に亙り当接させると共に、この第一の内輪７ａの外周面に形成した第一の内輪軌道１３ａの円周方向一部に、上記基台３０に支持したシュー４０を、摺動可能に接触させる。これと共に、上記マグネットコイル３６に励磁された電磁力により、上記第一の内輪７ａの大径側端面を上記支持面３８に吸着する。そして、この状態で、上記第一の内輪７ａを上記主軸３２と共に高速回転させる。尚、本実施例の場合には、この状態で、上記第一の内輪７ａの幾何中心軸を上記主軸３２の回転中心軸αに対し、０．２mm程度偏心させている。そして、上記第一の内輪７ａの回転時に、この第一の内輪７ａの大径側端面と上記支持面３８との間に上記偏心分の擦れ合いを生じさせつつ、上記第一の内輪軌道１３ａが上記シュー４０に対し、常に押し付けられた状態となる様に（上記第一の内輪７ａの回転時に於ける、この第一の内輪７ａの径方向の位置決めを確実に図れる様に）している。
【００２８】
そして、本実施例の場合には、この様な態様で上記第一の内輪７ａを上記主軸３２と共に高速回転させた状態で、上記第一の内輪軌道１３ａのうち、径方向に関して上記シュー４０と反対側部分に、高速回転する砥石４１の外周面を押し当てる。これにより、上記第一の内輪軌道１３ａの研削仕上加工を行なう。次いで、図３に示す様に、やはり上述した様な態様で第一の内輪７ａを高速回転させつつ、大鍔部１５の内側面２１の円周方向一部に、高速回転する別の砥石４２の外周面を押し当てる。これにより、この内側面２１の研削仕上加工を行なう。次いで、図４に示す様に、やはり上述した様な態様で第一の内輪７ａを高速回転させつつ、この第一の内輪７ａの内周面に、高速回転する別の砥石４３の外周面（上記主軸３２の回転中心軸αと平行な軸γを中心として回転する円筒面）を押し当てる。これにより、上記第一の内輪７ａの内周面の研削仕上加工を行なう。
【００２９】
尚、これら図２〜４に示した研削仕上加工の順番は、適宜変更しても良い。又、主軸台２９及び加工設備は、図２〜４に示した工程で同一のものを使用しても良いし、別々のものを使用しても良い。何れにしても、本実施例の場合には、上述の様に支持面３８に修正加工を施す事により、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面３８の直角度を向上させている。この為、上述した様な研削仕上加工を行なう事により、上記第一の内輪７ａの大径側端面に対する、上記第一の内輪軌道１３ａ及び上記大鍔部１５の内側面２１及び上記第一の内輪７ａの内周面の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を良好にできる。又、以上の説明では、上記第一の内輪７ａの仕上加工に就いて説明したが、上記第二の内輪７ｂに就いても、この第一の内輪７ａの場合と同様の手順で仕上加工を行なう。
【００３０】
次に、前記ハブ本体６ａに仕上加工を施す工程に就いて、図５〜６により説明する。本実施例では、この工程を行なう為に、やはり上述した様な主軸台２９を使用する。具体的には、先ず、図５に示す様に、主軸３２の先端部（図５〜６の右端部）に、鋼製で有底筒状のハブ支持部材４４を、この主軸３２と同心に取り付ける（結合固定する）。尚、この場合も、前述した内輪支持部材３７の場合と同様、上記ハブ支持部材４４は、上記主軸３２の先端部に対し、ボルト締め等により固定するのが好ましい。何れにしても、この状態で、上記ハブ支持部材４４の円輪状の先端面（図５〜６右端面）を、上記ハブ本体６ａの大径側端面（仕上加工を行なう際の基準面）を支持する為の支持面４５とする。上記ハブ本体６ａの形状及び寸法を所望通りに仕上げる為には、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面４５の直角度を良好にする必要がある。この為に、本実施例では、上述の様にハブ支持部材４４を主軸３２の先端部に取り付けた状態で、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面４５の直角度が良好になる様に、上記ハブ支持部材４４の形状及び寸法を設計的に定めている。ところが、実際には、製造誤差や取付誤差がある為、上述の様にハブ支持部材４４を主軸３２の先端部に取り付けた状態で、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面４５の直角度が良好にならない可能性がある。
【００３１】
そこで、本実施例の場合には、上述の様にハブ支持部材４４を主軸３２の先端部に取り付けた後、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面４５の直角度を向上させるべく、上記支持面４５に修正加工を施す。この為に、具体的には、図５に示す様に、上記ハブ支持部材４４を上記主軸３２と共に高速回転させながら、上記支持面４５の円周方向一部に、高速回転する砥石３９の先端面（上記主軸３２の回転中心軸αと平行な軸βを中心として回転する、この軸βに直角な平面）を押し当てる。これにより、上記支持面４５に研削加工を施し、上記主軸３２の回転中心軸αに対する上記支持面４５の直角度を向上させる。尚、本発明者が実際に上記修正加工を行ない、上述の様に主軸３２の回転中心軸αに対する支持面４５の直角度を向上させたところ、この支持面４５の回転振れ（回転に伴う上記中心軸α方向の変位量）を容易に１μｍ以下に抑える事ができた。又、本実施例の場合、上記支持面４５の修正加工に就いても、ハブ支持部材４４を主軸３２の先端部に固定した直後（セット替え時）に行なう。その後に於いては、後述するハブ本体６ａの仕上加工後に毎回測定する、このハブ本体６ａの回転振れ｛このハブ本体６ａを内輪軌道１３ａ、１３ｂを基準として回転させた時の、次述する取付面２４の軸方向変位量｝又は上記支持面４５の回転振れが許容値を超えた場合に、随時、上記修正加工を行なう。
【００３２】
又、上記ハブ本体６ａを構成する取付フランジ８に形成した複数の円孔１１、１１内に、それぞれスタッド１２、１２を圧入固定する。その後、この圧入固定に伴って弾性変形又は塑性変形した上記取付フランジ８の軸方向外側面のうち、使用時にブレーキロータの取付面２４となる、前述の図２９に斜格子を付して示した部分（上記外側面のうち、上記各スタッド１２、１２を配置した円輪状部分から径方向の内外に外れた部分）に、旋削加工を施す。この旋削加工は、前述の特許文献１に記載された方法等により行なう。これにより、上記取付面２４の面精度を良好にする。
【００３３】
そして、上述の様に支持面４５に修正加工を施すと共に取付面２４の面精度を良好にしたならば、次いで、上記ハブ本体６ａの仕上加工を行なう。具体的には、図６に示す様に、上記取付面２４の径方向外端部（この取付面２４のうち、上記各スタッド１２、１２よりも径方向外側の部分で、上記ハブ本体６ａの外周面の中間部乃至内端部に形成した円筒面部９及び段差面１６よりも径方向外側の部分）を、上記支持面４５に全周に亙り当接させると共に、上記円筒面部９の円周方向一部に、基台３０に支持したシュー４０を摺接させる。これと共に、マグネットコイル３６に励磁された電磁力により、上記取付面２４の径方向外端部を上記支持面４５に吸着する。尚、本実施例の場合には、この様に取付面２４の径方向外端部を支持面４５に吸着する事により、上記ハブ支持部材４４による上記ハブ本体６ａの支持剛性を十分に確保している。そして、この状態で、上記ハブ本体６ａを上記主軸３２と共に高速回転させる。尚、本実施例の場合には、この状態で、上記ハブ本体６ａの幾何中心軸を上記主軸３２の回転中心軸αに対し、０．２mm程度偏心させている。そして、上記ハブ本体６ａの回転時に、上記取付面２４と上記支持面４５との間に上記偏心分の擦れ合いを生じさせつつ、上記円筒面部９が上記シュー４０に対し、常に押し付けられた状態となる様に（上記ハブ本体６ａの回転時に於ける、このハブ本体６ａの径方向の位置決めを確実に図れる様に）している。
【００３４】
そして、本実施例の場合には、この様な態様で上記ハブ本体６ａを上記主軸３２と共に高速回転させた状態で、上記円筒面部９及段差面１６のうち、径方向に関して上記シュー４０と反対側部分に、高速回転する砥石４６の外周面を押し当てる。これにより、上記円筒面部９及び段差面１６の研削仕上加工を行なう。本実施例の場合には、上述した様に主軸３２の回転中心軸αに対する支持面４５の直角度を向上させている。この為、上述した様な研削仕上加工を行なう事により、上記取付面２４に対する、上記円筒面部９及び段差面１６の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を良好にできる。
【００３５】
上述した様に、本実施例の車輪支持用軸受ユニットの製造方法によれば、第一の内輪７ａ（第二の内輪７ｂ）の大径側端面に対する、第一の内輪軌道１３ａ（第二の内輪軌道１３ｂ）及び大鍔部１５の内側面２１及び上記第一の内輪７ａ（第二の内輪７ｂ）の内周面の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を、それぞれ良好にできる。これと共に、ハブ本体６ａを構成する取付フランジ８の軸方向外側面の一部に設けた取付面２４に対する、円筒面部９及び段差面１６の幾何中心軸の直角度（これら各部位の平行度）を、それぞれ良好にできる。従って、上記第一、第二の各内輪７ａ、７ｂ及び上記ハブ本体６ａを使用して組み立てた車輪支持用軸受ユニットの使用時に、上記取付面２４の回転振れを抑える事ができる。この結果、この取付面２４に取り付けるブレーキロータの回転振れを抑える事ができ、制動時にジャダーが発生する事を抑えられる。
【００３６】
尚、当然の事ではあるが、上述した様な実施例１を行なう場合、支持面３８、４５の修正加工は、内輪支持部材３７及びハブ支持部材４４が主軸３２の端部に取り付けられた状態で行なわれれば良く、主軸台２９が上記各支持面３８、４５に修正加工を施す研削加工機に搭載された状態で行なわれるか否かを問わず、同じ効果を得られる。
【００３７】
次に、上述した実施例１の効果を確認する為に行なった実験に就いて説明する。実験では、上述した実施例１の製造方法（上記各支持面３８、４５に修正加工を施す製造方法）を実施した車輪支持用軸受ユニットと、従来の製造方法（上記各支持面３８、４５に修正加工を施さない製造方法）を実施した車輪支持用軸受ユニットとを、それぞれ複数個ずつ用意し、これら各車輪支持用軸受ユニットに就いて、上記取付面２４の回転振れを測定した。測定作業は、図７に示す様に行なった。即ち、支持台４７に外輪１を支持すると共に、この支持台４７に支持したダイヤルゲージ４８の測定子の先端部を上記取付面２４に接触させた状態で、上記外輪１に対してハブ２ａを１回転させた。そして、この際の上記ダイヤルゲージ４８の最大振れ幅を測定し、この測定値を上記取付面２４の回転振れとした。測定結果を、図８に示す。この図８に示した測定結果から明らかな様に、本実施例の製造方法を実施した車輪支持用軸受ユニット（本発明）の方が、従来の製造方法を実施した車輪支持用軸受ユニット（従来例）の場合よりも、上記取付面２４の回転振れを十分に抑えられる。尚、上記図７では、上記ダイヤルゲージ４８の測定子の先端部を上記取付面２４に直接接触させたが、このダイヤルゲージ４８の測定子の先端部は、図９に示す様に、上記取付面２４に重ね合わせた平板４９の側面に接触させる様にしても、この取付面２４の回転振れを測定できる。
【実施例２】
【００３８】
次に、図１０〜１１は、やはり請求項１、３、４、６、８、９に対応する、本発明の実施例２を示している。本実施例の場合、内輪支持部材３７ａを取り付ける主軸台２９ａには、マグネットコイルを設けていない。本実施例の場合、第一の内輪７ａ｛第二の内輪７ｂ（図１８）に就いても同様｝に仕上加工を施すべく、この第一の内輪７ａを上記内輪支持部材３７ａに結合する際には、図１１に示す様に、この第一の内輪７ａにがたつきなく内嵌した抑え部材５０を、ねじ５１により上記内輪支持部材３７ａに結合した状態で、上記第一の内輪７ａを、この内輪支持部材３７ａの支持面３８と上記抑え部材５０の端部に設けた鍔部５２の内側面との間で軸方向に挟持する。又、本実施例の場合、上記第一の内輪７ａの径方向の位置決めは、上記抑え部材５０により行なう為、この第一の内輪７ａに仕上加工を施す際には、この第一の内輪７ａにシューを摺接させない。又、本実施例の場合、上記第一の内輪７ａの幾何中心軸は、主軸３２の回転中心軸αに一致させる。尚、勿論本実施例の場合も、上述の様に第一の内輪７ａを内輪支持部材３７ａに結合するのに先立って、図１０に示す様に、上記支持面３８に修正加工を施す。その他の構成及び作用は、上述した実施例１の場合と同様である。
【実施例３】
【００３９】
次に、図１２は、請求項１、２、３、６、７、８に対応する、本発明の実施例３を示している。前述した実施例１では、主軸３２の先端部に固定したハブ支持部材４４の支持面４５に施す修正加工と、ハブ本体６ａ（図６参照）に施す仕上加工とで、それぞれ別個の砥石を使用していた。これに対して本実施例の場合には、上記修正加工を施す際に、上記仕上加工に用いる砥石５３を使用する。この砥石５３は、上記ハブ本体６ａの円筒面部９の仕上加工に用いるもので、その中心軸γが主軸３２の中心軸αと平行な砥石軸（図示せず）に対し、この砥石軸と同心に固定されている。この様な砥石５３は、上記仕上加工を行なう場合には、円筒状の外周面を加工面として使用するが、上記修正加工を行なう場合には、上記中心軸γに対して直角な軸方向側面を、加工面として使用する。即ち、本実施例の場合、上記修正加工を行なう場合には、図示の様に、上記主軸３２の先端部に固定した上記ハブ支持部材４４を、この主軸３２と共に高速回転させながら、このハブ支持部材４４の支持面４５の円周方向一部に、上記砥石軸と共に高速回転する上記砥石５３の軸方向側面の径方向外端部を押し当てる。これにより、上記支持面４５に研削加工を施し、上記主軸３２の中心軸αに対する上記支持面４５の直角度を向上させる。尚、上記砥石５３は、安全性と加工精度とを十分に確保する観点より、研削盤に対して精度良く取り付けられている。又、上記砥石５３の加工面（外周面及び軸方向側面）には、砥粒の脱落による自生作用が働く為、この加工面への特別な処理を行なう必要はない。但し、本例の場合には、研削盤に、加工面の修繕工具であるドレッサー（図示せず）を取り付けて、上記各加工面の修繕を行なえる様にしている。
【００４０】
上述の様に、本実施例の場合には、上記支持面４５に修正加工を施す場合と、上記ハブ本体６ａの円筒面部９に仕上加工を施す場合とで、同じ砥石５３を使用する。従って、修正加工専用の砥石（及びこの砥石を取り付けたスピンドルユニット等）を用意する必要がなく、加工設備費用の低減を図れる。又、修正加工を行なう度に砥石の取り替え作業を行なう必要がない為、生産ラインの効率化を図れる。即ち、この様な取り替え作業を行なうべく、例えば前述の図５に示した様な修正加工用の砥石３９を取り付けたスピンドルユニットを、同図に示す様に研削盤に設置する場合には、このスピンドルユニットの中心軸βを上記主軸３２の中心軸αに対し、精度良く平行に配置する作業が面倒になる。そして、通常、この作業を行なうのに多くの時間を要する。これに対して本例の場合には、この様な取り替え作業を行なう必要がない為、生産ラインの効率化を図れる。
【００４１】
尚、上記車輪支持用軸受ユニットを構成するハブ本体や内輪等の外周面（被加工面）に研削加工（仕上加工）を施す為に使用する、一般的な外面研削盤の場合、通常、上記ハブ本体や内輪等の被加工物と共に高速回転する主軸と、円板状の砥石と共に高速回転する砥石軸とは、互いに精度良く平行に配置されている。又、この砥石はこの砥石軸に対し、この砥石の中心部に設けた円孔にこの砥石軸を挿通した状態で固定されている。又、この様な砥石の外径寸法は、４５５mm、５１０mm、６１０mm等、上記被加工面の直径寸法に比べて十分に大きい。又、この砥石の中心部に設けた上記円孔の直径寸法は、この砥石の外径寸法の１／２程度である。又、この砥石の外径寸法は、使用に伴う外周面からの砥粒の脱落や、修繕工具であるドレッサーによる外周面の削り取りにより、徐々に小さくなる。そして、この砥石は、外径寸法が元の大きさの３／４程度になるまで使用される。即ち、一般的な外面研削盤の場合、この様な砥石の外径寸法の減少や、対象となる被加工面の外径寸法の変化に対応する為、上記砥石を径方向に変位させる事が可能である。又、上記ハブ本体や内輪等を支持する為の支持部材の支持面の直径寸法は、通常、上記被加工面の直径寸法と同程度か、或はそれよりも大きい。更に、一般的な外面研削盤の場合、対象となる被加工面の軸方向に関する研削位置の変化に対応する為、被加工物を固定した主軸を軸方向に変位させる事が可能である。従って、本実施例の場合、上記砥石５３を含む研削盤として、一般的な外面研削盤を使用した場合でも、図１２に示す様に上記砥石５３の軸方向側面をハブ支持部材４４の支持面４５に押し付ける事は可能である。この場合、特に、外径寸法が小さくなっていない新品の砥石５３の場合には、この砥石５３の軸方向側面を上記支持面４５に押し付ける際の上記外面研削盤の送り量の変更は、僅かで済む。
【実施例４】
【００４２】
次に、図１３は、やはり請求項１、２、３、６、７、８に対応する、本発明の実施例４を示している。本実施例の場合、砥石５３ａを取り付けた研削盤は、この砥石５３ａを固定した砥石軸（図示せず）の中心軸γと、ハブ支持部材４４を固定した主軸３２の中心軸αとのなす角度を、調節できる機構を備える。又、上記砥石５３ａの側面の径方向外端部を、円すい凸面状のテーパ面５４に仕上げるドレッサー（図示せず）を備える。この様な本実施例の場合、上記ハブ支持部材４４の支持面４５に修正加工を施す場合には、図示の様に、上記中心軸αと上記中心軸γとのなす角度を調節し、高速回転する上記テーパ面５４の円周方向一部を、高速回転する上記支持面４５の円周方向一部に対し、上記中心軸αと直角に押し当てる。その他の構成及び作用は、上述した各実施例の場合と同様である。
【実施例５】
【００４３】
次に、図１４は、請求項１、２、４、６、７、９に対応する、本発明の実施例５を示している。本実施例の場合には、主軸３２の先端部に固定した内輪支持部材３７の支持面３８に修正加工を施す際に、第一の内輪７ａを構成する大鍔部１５の内側面２１（図３参照）に仕上加工を施すのに用いる砥石４２を使用する。即ち、上記支持面３８に修正加工を施す場合には、図示の様に、上記主軸３２の中心軸αと砥石軸（図示せず）の中心軸γとのなす角度を調節し、高速回転する上記砥石４２の外周面（円すい凸面状のテーパ面５６）の円周方向一部を、高速回転する上記支持面３８の円周方向一部に対し、上記中心軸αと直角に押し当てる。尚、上記砥石４２を取り付けた研削盤は、この砥石４２の外周面を上記テーパ面５６に仕上げるドレッサー５５を備える。その他の構成及び作用は、上述した各実施例の場合と同様である。
【実施例６】
【００４４】
次に、図１５は、請求項１、２、６、７に対応する、本発明の実施例６を示している。本実施例の場合には、主軸３２の先端部に固定した内輪支持部材３７の支持面３８に修正加工を施す際に、第一の内輪７ａ（図４参照）の内周面に仕上加工を施すのに用いる砥石４３を使用する。即ち、上記支持面３８に修正加工を施す場合には、図示の様に、上記主軸３２の中心軸αと砥石軸５７の中心軸γとを互いに平行にしたまま、高速回転する上記砥石４２の先端面（上記中心軸γと直角な円輪状の平面）の円周方向一部を、高速回転する上記支持面３８の円周方向一部に押し当てる。尚、図示は省略するが、本例の場合も、加工面となる上記砥石４２の先端面を修繕する為のドレッサーを、研削盤に取り付けるのが好ましい。その他の構成及び作用は、上述した各実施例の場合と同様である。
【００４５】
尚、上記修正作業を上記砥石４２とは別の砥石で行なう場合、この別の砥石を取り付けたスピンドルユニットは、上記主軸３２の先端部と対向する位置に設置する。ところが、上述した実施例６で使用する、第一の内輪７ａの内周面（被加工面）に研削加工（仕上加工）を施す内面研削盤の場合、上記砥石４２を支持する砥石台は、上記主軸３２の先端部と軸方向に対向する位置に設置されている。この為、上記スピンドルユニットを上記主軸３２の先端部と対向する位置に設置する事が難しい場合もある。これに対して上述した実施例６の場合には、この様な不都合を解消できると言った効果も得られる。
【実施例７】
【００４６】
次に、図１６は、やはり請求項１、２、６、７に対応する、本発明の実施例７を示している。本実施例の場合も、上述した実施例６の場合と同様、主軸３２の先端部に固定した内輪支持部材３７の支持面３８に修正加工を施す際に、第一の内輪７ａ（図４参照）の内周面に仕上加工を施すのに用いる砥石４３を使用する。但し、上述した実施例６の場合が、この砥石４３の先端面を上記支持面３８の加工面として使用していたのに対し、本実施例の場合には、この砥石４３の外周面を上記支持面３８の加工面として使用する。即ち、この支持面３８に修正加工を施す場合には、図示の様に、上記主軸３２の中心軸αと砥石軸５７の中心軸γとのなす角度を、９０度に調節し、高速回転する上記砥石４２の外周面を、高速回転する上記支持面３８の円周方向一部に対し、上記中心軸αと直角に押し当てる。その他の構成及び作用は、上述した各実施例の場合と同様である。
【００４７】
尚、上述した各実施例では、前述の図１８に示した車輪支持用軸受ユニットを製造の対象としたが、本発明の製造方法は、例えば前述の図１７及び図１９〜２８に示した車輪支持用軸受ユニット等、特許請求の範囲の要件を満たす各種の車輪支持用軸受ユニットを対象として実施する事ができる。例えば、前述の図２０〜２２及び図２６〜２８に示した車輪支持用軸受ユニットの様に、ハブ本体６ｃ〜６ｅ、６ｉ〜６ｋの外周面の中間部に第一の内輪軌道７ａ、７ｃを直接形成している構造の場合には、上記ハブ本体６ｃ〜６ｅ、６ｉ〜６ｋの円筒面部９だけでなく、上記第一の内輪軌道７ａ、７ｃ（及び大鍔部１５の内側面２１）にも、上述した各実施例と同様の条件で研削仕上加工を施せば、やはり取付面２４の回転振れを十分に抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施例１のうち、内輪支持部材の支持面に修正加工を施す工程を示す断面図。
【図２】同じく、内輪軌道に研削加工を施す工程を示す断面図。
【図３】同じく、大鍔部の内側面に研削加工を施す工程を示す断面図。
【図４】同じく、内輪の内周面に研削加工を施す工程を示す断面図。
【図５】同じく、ハブ支持部材の支持面に修正加工を施す工程を示す断面図。
【図６】同じく、ハブの円筒面部に研削加工を施す工程を示す断面図。
【図７】取付フランジの軸方向外側面の回転振れを測定する方法の第１例を示す断面図。
【図８】本発明の効果を確かめる為に行なった実験の結果を示すグラフ。
【図９】取付フランジの軸方向外側面の回転振れを測定する方法の第２例を示す断面図。
【図１０】本発明の実施例２のうち、内輪支持部材の支持面に修正加工を施す工程を示す断面図。
【図１１】同じく、内輪軌道に研削加工を施す工程を示す断面図。
【図１２】本発明の実施例３のうち、ハブ支持部材の支持面に修正加工を施す工程を示す断面図。
【図１３】同実施例４を示す、図１２と同様の図。
【図１４】同実施例５のうち、内輪支持部材の支持面に修正加工を施す工程を示す断面図。
【図１５】同実施例６を示す、図１４と同様の図。
【図１６】同実施例７を示す、図１４と同様の図。
【図１７】従来から知られている車輪支持用軸受ユニットの第１例を自動車に組み付けた状態で示す断面図。
【図１８】同第２例を示す断面図。
【図１９】同第３例を示す断面図。
【図２０】同第４例を示す断面図。
【図２１】同第５例を示す断面図。
【図２２】同第６例を示す断面図。
【図２３】同第７例を示す断面図。
【図２４】同第８例を示す断面図。
【図２５】同第９例を示す断面図。
【図２６】同第１０例を示す断面図。
【図２７】同第１１例を示す断面図。
【図２８】同第１２例を示す断面図。
【図２９】ハブを軸方向外側から見た図。
【符号の説明】
【００４９】
１、１ａ  外輪
２、２ａ〜２ｋ  ハブ
３    円すいころ
４ａ〜４ｄ  外輪軌道
５    結合フランジ
６、６ａ〜６ｋ  ハブ本体
７ａ〜７ｄ  内輪
８    取付フランジ
９    円筒面部
１０    スプライン孔
１１    円孔
１２    スタッド
１３ａ〜１３ｄ  内輪軌道
１４    小鍔部
１５    大鍔部
１６    段差面
１７    等速ジョイント用外輪
１８    スプライン軸
１９    雄ねじ部
２０    ナット
２１    内側面
２２    ナックル
２３    ボルト
２４    取付面
２５    かしめ部
２６    雄ねじ部
２７    ナット
２８    玉
２９、２９ａ  主軸台
３０    基台
３１    ハウジング
３２    主軸
３３    転がり軸受
３４    従動プーリ
３５    無端ベルト
３６    マグネットコイル
３７、３７ａ  内輪支持部材
３８    支持面
３９    砥石
４０    シュー
４１    砥石
４２    砥石
４３    砥石
４４    ハブ支持部材
４５    支持面
４６    砥石
４７    支持台
４８    ダイヤルゲージ
４９    平板
５０    抑え部材
５１    ねじ
５２    鍔部
５３、５３ａ  砥石
５４    テーパ面
５５    ドレッサー
５６    テーパ面
５７    砥石軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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