(57)【要約】【課題】  数多くのアニロックスローラを用意しておかなくても、刷版の線数の変更に対応が可能であり、更に、高線数かつ高セル体積を両立させ得るアニロックスローラを提供する。【解決手段】  アニロックスローラ１１を、周面に多数のセル１５が形成されたアニロックスローラ本体１２と、該アニロックスローラ本体の周面に取り付けられ、多数の貫通孔１６を有する表面材１３とで構成し、その表面材の貫通孔１６とその下のセル１５とで、アニロックスローラのセルを形成し、高セル体積で且つ所望の線数のセルを備えたアニロックスローラを形成する。【選択図】  図１
2006076221.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周面に一定の線数で規則正しく形成された多数のセルを有するアニロックスローラ本体と、該アニロックスローラ本体の周面に取り付けられ、一定の線数で規則正しく形成された多数の貫通孔を有する表面材とを有することを特徴とするアニロックスローラ。
【請求項２】
前記表面材が、前記アニロックスローラ本体に装着可能なスリーブの形態であることを特徴とする請求項１記載のアニロックスローラ。
【請求項３】
前記表面材に形成している貫通孔の線数が、前記アニロックスローラ本体に形成しているセルの線数に比べて高線数となっていることを特徴とする請求項１又は２記載のアニロックスローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキソ印刷に使用されるアニロックスローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキソ印刷方式の一般的な概要図を図２に示し、それに用いるアニロックスローラの概要を図３に示す。図２、図３において、フレキソ印刷方式では、インキ槽１に浸漬されたファウンテンローラ２からアニロックスローラ３を介し、版胴４に装着された刷版５にインキを供給し、この版胴４に対向して設けられた圧胴６との間に、フィルムなどの印刷基材７を通過させ、圧胴６に向け版胴４を所定の圧力で押圧することにより、印刷基材７の一面に印刷を行なっている。ここで用いられるアニロックスローラ３は、セラミックコーティングやクロムメッキ等を施したローラ周面に一定の線数で規則正しく多数のセル８が形成されたローラであり、ファウンテンローラ２によりインキが供給された後、ドクター９によりアニロックスローラ表面が掻かれることにより、セル８内にのみインキが入り、そのアニロックスローラのセル体積により計量されたインキが刷版５の版面へ供給される。
【０００３】
従来のアニロックスローラの製造方法としては、ローラ周面にＣＯ2 レーザーやＹＡＧレーザーなどによるレーザー加工を行ない、ローラ周面に所望の体積及び線数のセル８を形成する方法が一般的である。
【０００４】
フレキソ印刷においては、印刷濃度の調整のためにアニロックスローラのセル体積を変化させ、印刷する刷版の線数に応じてアニロックスローラのセルの線数を変更させている。例えば、高印刷濃度を得るためには、セル体積を大きく設定したアニロックスローラが使用されており、一方で、高線数の刷版や微細な文字データが含まれた刷版による精密印刷を行なう場合には、文字の太りやディッピング（ハイライト領域の版凸部面積が、アニロックスローラのセル開口サイズよりも小さい場合、セル内に版凸部が入ってしまい、版凸部側面にもインキが付着してしまうため、印刷時に隣接する網点同士が繋がってしまう現象）などの品質不良を避けるために、高線数のセルを形成したアニロックスローラが使用される。このため、従来は、印刷濃度の変更や刷版の線数の変更に対応できるよう、セル体積やセル線数の異なる数多くのアニロックスローラを用意しておき、印刷条件に応じてアニロックスローラを使い分けていた。しかしながら、アニロックスローラはきわめて高価であり、数多くのアニロックスローラを用意する必要があるため、設備費がきわめて高くなるという問題があった。
【０００５】
高線数の印刷物において、高印刷濃度を実現するためは、高線数且つ高セル体積のアニロックスローラが必要となる。しかしながら、現状のアニロックスローラにおいては、高線数になる程、セルの開口サイズが小さくなるため、加工上の制約からセル体積を小さくせざるを得ず、現状では、高線数且つ高セル体積を両立させたアニロックスローラを作製するは非常に困難である。そこで、高線数、高印刷濃度での印刷を可能とするため、高濃度が要求されるベタ部分と高線数が要求される文字や階調絵柄部分の版を別版で作成し、それぞれを別の印刷ユニットに取り付け、且つ各版に適したアニロックスローラを用いるというように、同一色でも印刷ユニットを複数使用して印刷する方法により、高ベタ濃度と高線数を両立した印刷物を作成している。しかしこの方法では、同一色に対しても複数の印刷ユニットを必要とし、材料費の増加や作業時間（準備時間、切替時間など）の増加が発生し、コスト増加につながってしまうという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、数多くのアニロックスローラを用意しておかなくても、刷版の線数の変更に容易に対応が可能であり、更に、高線数かつ高セル体積を両立させ得るアニロックスローラを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は以下の本発明によって解決される。すなわち、本発明は、アニロックスローラを、周面に一定の線数で規則正しく形成された多数のセルを有するアニロックスローラ本体と、該アニロックスローラ本体の周面に取り付けられ、一定の線数で規則正しく形成された多数の貫通孔を有する表面材とを備えた構造とし、その表面材の貫通孔とその下のセルとで、アニロックスローラのセルを形成させる構成としたものである。
【０００８】
ここで、前記表面材は、前記アニロックスローラ本体に装着可能なスリーブの形態とすることが、アニロックスローラ本体に対する装着が容易となるので好ましい。
【０００９】
また、前記表面材に形成している貫通孔の線数は、前記アニロックスローラ本体に形成しているセルの線数に比べて高線数としておくことが、高セル体積で且つ高線数のセルを形成できるので好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
(1) 高線数且つ高セル体積を両立したアニロックスローラを提供できる。すなわち、本発明のアニロックスローラでは、周面に形成されるセルの線数は表面材の貫通孔の線数によって決まるので、これを高線数とすることで高線数のセルを形成でき、セル体積は表面材の貫通孔とアニロックスローラ本体のセルの体積とで決まるので、セル体積を大きくすることができる。このため、高ベタ濃度と高線数を両立させた印刷物を作成するのに、高線数且つ高セル体積を両立させた本発明のアニロックスローラを用いることで単一の印刷ユニットでの印刷が可能となり、従来のように、絵柄により別版を作成し、複数の印刷ユニットを使用する必要がなく、コストを低減できる。
(2) 線数の異なる表面材を複数用意しておき、所望のものをアニロックスローラ本体に取り付けることで、所定のセル体積において所望の線数のセルを備えたアニロックスローラを形成できる。このため、従来のように、各種線数、セル体積の数多くのアニロックスローラを所有する必要がなく、設備投資を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施の形態に係るアニロックスローラを説明する。図１は本発明の好適な実施の形態に係るアニロックスローラを、分解した状態及び組み立てた状態で示す概略斜視図である。全体を参照符号１１で示すアニロックスローラは、アニロックスローラ本体１２と表面材１３で構成される。アニロックスローラ本体１２は、一般的にフレキソ印刷において使用されているアニロックスローラと同様な材質、製造方法で作成され、周面に所望形状の多数のセル１５が一定の線数で規則正しく形成されている。アニロックスローラ本体の材質の例としては、鉄やアルミなどのローラ周面にクロムメッキやセラミックコーティングしたものが挙げられる。また、アニロックスローラ本体の周面のセル形成方法の例としては、レーザ加工や機械彫刻、腐食などが挙げられる。アニロックスローラ本体１２の周面に形成するセル１５の体積及び線数は、種々な表面材１３との組み合わせにより、高セル体積で、種々な線数のセルを備えたアニロックスローラを構成しうるよう、高セル体積、低線数（例えば、セル体積：７．０ＢＣＭ、セル線数：３００線／インチ）に選定する。
【００１２】
一方は、表面材１３はアニロックスローラ本体１２の周面に嵌合して装着可能なよう、スリーブの形態に作られている。この表面材１３にはアニロックスローラ１１のセルとして作用する多数の貫通孔１６が規則正しく形成されている。貫通孔１６の形状、線数はアニロックスローラ１１に形成しようとするセルに望まれる形状、線数となるように定めるものであり、多くの場合、高線数（例えば、７００〜１０００線／インチ）が採用される。表面材１３の材質としては、鉄やアルミなどにクロムメッキしたものやセラミックなどが挙げられる。また、表面材１３の厚みとしては、インキ転移率を高くするために極力薄くした方が良い。表面材１３に貫通孔を形成させる方法としては、ＣＯ2 レーザーやＹＡＧレーザーなどによるレーザー加工、腐食、スタンピングなどを挙げることができる。この表面材１３としては、共通のアニロックスローラ本体１２と組み合わせることで種々な線数のアニロックスローラを形成することができるよう、それぞれに異なる線数の貫通孔を形成したものが複数個、用意される。
【００１３】
アニロックスローラ本体１２にスリーブ形態の表面材１３を装着、固定する方法としては、アニロックスローラ本体１２に表面材１３を嵌合し、ローラ本体端部にピン、ネジ等で固定する方法、表面材１３を暖めることにより熱膨張させ、アニロックスローラ本体１２に装着後冷却する方法、アニロックスローラ本体１２を冷やすことにより熱収縮させ、表面材１３を装着後に常温に戻す方法などを挙げることができる。
【００１４】
上記構成のアニロックスローラ１１は、アニロックスローラ本体１２の周面に形成しているセル１５の上に、貫通孔１６を備えた表面材１３を取り付けた構造であるので、表面材１３の貫通孔１６とその下のセル１５とによってアニロックスローラのセルが形成されており、その線数は表面材１３の貫通孔１６の線数で定まり、セル体積は、貫通孔１６及びその下のセル１５の深さによって定まる。このため、表面材１３の貫通孔１６の線数を高く選定して、高線数のセルを形成した場合でも、セル体積は貫通孔１６の下のセル１５によって増加しており、アニロックスローラ本体１２のセルを低線数、高セル体積としておくことで、高セル体積を確保できる。かくして、従来製造が困難であった、高線数且つ高セル体積のアニロックスローラ１１を形成することができる。また、この高線数且つ高セル体積のアニロックスローラ１１を用いることで、単一の印刷ユニットを用いて、高線数の印刷物において、高印刷濃度を実現することができる。
【００１５】
前記したように、表面材１３は、貫通孔１６の線数の異なるものが複数個用意されているので、所望の線数のものを選んでアニロックスローラ本体１２に取り付け、アニロックスローラ１１を形成する。これにより、所望の線数で且つ高セル体積のアニロックスローラを形成でき、印刷条件（刷版の線数等）に適した線数のアニロックスローラを用いることができる。ここで、表面材１３は、従来用いているアニロックスローラに比べてはるかに廉価であるため、本実施の形態では、従来のように、複数個のアニロックスローラを用意して印刷条件に応じて必要なものを選択して使用する場合に比べて、設備投資を大幅に抑えることができる。
【００１６】
以上に、本発明の好適な実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限らず、特許請求の範囲の記載の範囲内で適宜変更可能である。例えば、表面材は、実施の形態に示したスリーブ形態のものが取り扱いやすいので好ましいが、これに限らず、シート形態とし、これをアニロックスローラ本体の周面に巻き付け、ねじ止め、溶接止め等の適当な固定手段で固定するように変更してもよい。要するに、本発明はアニロックスローラ本体に表面材を装着させてアニロックスローラとすることに特徴があり、アニロックスローラ本体及び表面材の材質や製造方法、表面材に形成する貫通孔の形状及び加工方法、アニロックスローラ本体と表面材の固定方法、線数とセル体積の組み合わせ等は適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施の形態に係るアニロックスローラを分解した状態及び組み立てた状態で示す概略斜視図
【図２】フレキソ印刷方式を説明する概要図
【図３】従来のアニロックスローラの概略斜視図
【符号の説明】
【００１８】
１  インキ槽
２  ファウンテンローラ
３  アニロックスローラ
４  版胴
５  刷版
６  圧胴
７  印刷基材
８  セル
９  ドクター
１１  アニロックスローラ
１２  アニロックスローラ本体
１３  表面材
１５  セル
１６  貫通孔
【図１】
2006076221.tif 000003
【図２】
2006076221.tif 000004
【図３】
2006076221.tif 000005