(57)【要約】      （修正有）【課題】チューブ用材料としての耐食性、ろう付け性、強度特性などの基礎特性を有するとともに、優れたスリット切断性をそなえ、切断された全ての条材を同一条件で造管加工することを可能する熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートを提供する。【解決手段】芯材の一方の面に犠牲陽極材をクラッドし、他方の面にろう材をクラッドした３層構造のアルミニウム合金ブレージングシートであって、芯材がSi：0.05〜1.2％、Ｃｕ：0.05〜1.0％、Ｍｎ：0.6〜2.0％、Ｔｉ：0.03〜0.3％、Ｆｅ：0.01〜0.5％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなり、犠牲陽極材がＺｎ：0.5〜6％、Ｍｇ：0.5〜3％、Ｓｉ：0.05〜1.2％、Ｆｅ：0.01〜0.5％を含有するＡｌ−Ｚｎ系合金からなり、マイクロビッカース硬度において、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度のうち、いずれか高い方の硬度の３０％以内であることを特徴とする。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材の一方の面に犠牲陽極材をクラッドし、他方の面にろう材をクラッドした３層構造のアルミニウム合金ブレージングシートであって、芯材がＳｉ：０．０５〜１．２％（質量％、以下同じ）、Ｃｕ：０．０５〜１．０％、Ｍｎ：０．６〜２．０％、Ｔｉ：０．０３〜０．３％、Ｆｅ：０．０１〜０．５％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなり、犠牲陽極材がＺｎ：０．５〜６％、Ｍｇ：０．５〜３％、Ｓｉ：０．０５〜１．２％、Ｆｅ：０．０１〜０．５％を含有するＡｌ−Ｚｎ系合金からなり、マイクロビッカース硬度において、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度のうち、いずれか高い方の硬度の３０％以内であることを特徴とする熱交換器用アミニウム合金ブレージングシート。
【請求項２】
前記芯材のＡｌ−Ｍｎ系合金が、さらにＣｒ：０．０３〜０．３％，Ｚｒ：０．０３〜０．３％、Ｍｇ：０．０６〜１．０％のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項３】
前記犠牲陽極材のＡｌ−Ｚｎ系合金が、さらにＩｎ：０．００５〜０．１％、Ｓｎ：０．０１〜０．１％のうちの１種または２種を含有することを特徴とする請求項１または２記載の熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート、とくにラジエータなど、自動車用熱交換器のチューブ材を、多条スリット切断されたブレージングシートの条材を曲成して高周波溶接により造管加工する場合に使用されるスリット切断性に優れた熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車熱交換器、例えばラジエータは、積層された複数の偏平チューブ、その間にろう付けされたコルゲート状の薄肉フィンおよびヘッダーとタンクから構成されており、偏平チューブは、ＪＩＳ３００３などのＡｌ−Ｍｎ系合金を芯材とし、芯材の一方の面にＪＩＳ４０４５などのＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材をクラッドし、他方の面にＪＩＳ７０７２などのＡｌ−Ｚｎ系合金またはＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金の犠牲陽極材をクラッドした三層構造のアルミニウム合金ブレージングシートを多条スリット切断し、得られた条材を曲成して高周波溶接により造管加工することにより成形され、Ａｌ−Ｓｉ系ろう材はチューブとフィンとのろう付け接合、チューブとヘッダープレートとのろう付け接合に用いられ、犠牲陽極材は作動流体（冷媒）に接して犠牲陽極効果を発揮する。ろう付け接合としては、通常のフラックスろう付け、フッ化物系のフラックスやセシウム系のフラックスを用いる不活性ガス雰囲気ろう付け、または真空ろう付けが適用され、６００℃付近の高温に加熱してろう付けされる。
【０００３】
従来、熱交換器のチューブ材用アルミニウム合金ブレージングシートにおける芯材、ろう材および犠牲陽極材との組み合わせについては、高周波溶接性に優れたろう付け用アルミニウム合金複合材として、例えば、Ｍｇ：０．２％以下に規制し、Ｃｒ：０．３％以下、Ｆｅ：０．２％以下、Ｃｕ：０．２％を超え１．０％以下、Ｓｉ：０．３〜１．３％、を含有し、ＣｕとＳｉの合計含有量を１．５％以下に規制し、さらにＭｎ：０．３〜１．５％、Ｔｉ：０．０２〜０．３％を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる芯材の一面に、Ａｌ−Ｓｉ系ろう材を、他面にＭｇ：０．３〜３％、Ｚｎ：２．２％を超え５％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる犠牲陽極材をクラッドしてなる複合材が提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、上記のアルミニウム合金複合材において、芯材のＳｉを０．３〜１．０％、Ｃｕを０．３％を超え１．０％以下、Ｍｎを０．８〜１．５％とし、ＣｕとＳｉの合計含有量を１．３〜１．６％に規制し、他面にクラッドされる犠牲陽極材のＭｇを２．０〜３．０％とし、Ｓｉ：０．１〜１．０％を含有させたものも提案されている（特許文献２参照）。
【０００５】
このようなアルミニウム合金複合材（ブレージングシート）を多条スリット切断し、造管加工機によって高周波溶接する場合、切断されたスリット端面の形状が造管性に影響する。一般に、端面形状は、バリ、ダレが少なく平滑であることが要求されるが、多条切断された条材を連続的に造管加工する場合には、条毎に形状特性が変化してしまうと造管加工条件、例えばロール調整、アップセット調整、高周波出力調整などの再調整が必要となるため、さらに条毎の形状変化が少ないことが望まれる。
【０００６】
通常、スリット切断機は、図１に示すように、多条切断において、隣り合う条は切断刃の入る方向が表裏逆となるよう構成されており、例えば、奇数条が犠牲陽極材側から切断されると、偶数条はろう材側から切断され、条端面のバリの向きが互いに逆向きとなる。この場合、ろう材側から切断された条と犠牲陽極材側から切断された条の端面特性に大きな差が生じると、それぞれ同一条件で造管加工するのが難しくなり生産能率が低下することとなる。このような観点から従来のチューブ材用アルミニウム合金ブレージングシートをみた場合、必ずしも満足すべきものが得られていない。
【特許文献１】特開平８−２８３８９１号公報
【特許文献２】特開平９−２９１３２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
発明者らは、スリット切断機により多条切断されて造管加工機に送られ高周波溶接されるチューブ材用アルミニウム合金ブレージングシートにおける上記の問題点を解決するために、材料特性と切断されたスリット端面の形状との関連について試験、検討を行った結果、切断刃の入る面側の材料（ろう材または犠牲陽極材）の硬さがスリット端面の形状特性、とくに面粗度に影響を与えることを見出した。
【０００８】
本発明は、上記の知見に基づいてさらに検討を加えた結果としてなされたものであり、その目的は、多条スリット切断されたブレージングシートの条材を曲成して高周波溶接により造管加工する場合に使用される熱交換器のチューブ用アルミニウム合金ブレージングシートであって、チューブ用材料としての基礎特性（耐食性、ろう付け性、強度特性）を有するとともに、優れたスリット切断性をそなえ、切断された全ての条材を同一条件で造管加工することを可能する熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するための請求項１による熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートは、芯材の一方の面に犠牲陽極材をクラッドし、他方の面にろう材をクラッドした３層構造のアルミニウム合金ブレージングシートであって、芯材がＳｉ：０．０５〜１．２％、Ｃｕ：０．０５〜１．０％、Ｍｎ：０．６〜２．０％、Ｔｉ：０．０３〜０．３％、Ｆｅ：０．０１〜０．５％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなり、犠牲陽極材がＺｎ：０．５〜６％、Ｍｇ：０．５〜３％、Ｓｉ：０．０５〜１．２％、Ｆｅ：０．０１〜０．５％を含有するＡｌ−Ｚｎ系合金からなり、マイクロビッカース硬度において、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度のうち、いずれか高い方の硬度の３０％以内であることを特徴とする。
【００１０】
請求項２による熱交換器用アミニウム合金ブレージングシートは、請求項１において、前記芯材のＡｌ−Ｍｎ系合金が、さらにＣｒ：０．０３〜０．３％，Ｚｒ：０．０３〜０．３％、Ｍｇ：０．０６〜１．０％のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする。
【００１１】
請求項３による熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートは、請求項１または２において、前記犠牲陽極材のＡｌ−Ｚｎ系合金が、さらにＩｎ：０．００５〜０．１％、Ｓｎ：０．０１〜０．１％のうちの１種または２種を含有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、多条スリット切断されたブレージングシートの条材を曲成して高周波溶接により造管加工する場合に使用される熱交換器のチューブ用アルミニウム合金ブレージングシートであって、チューブ用材料としての耐食性、ろう付け性、強度特性などの基礎特性を有するとともに、優れたスリット切断性をそなえ、切断された全ての条材を同一条件で造管加工することを可能する熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの組成およびその限定理由について説明する。
（芯材）
Ｍｎ：０．６〜２．０％
Ｍｎは、芯材の強度を向上させるとともに、芯材の電位を貴にして犠牲陽極材との電位差を大きくして耐食性を高めるよう機能する。Ｍｎの好ましい含有量は０．６〜２．０％の範囲であり、０．６％未満ではその効果が小さく、２．０％を越えると、鋳造時に粗大な化合物が生成し圧延加工性が低下して健全な板材（芯材）が得難くなる。Ｍｎのさらに好ましい含有範囲は１．５％を越え２．０％以下であり、さらに優れた耐食性を達成することができる。
【００１４】
Ｃｕ：０．０５〜１．０％
Ｃｕは、芯材の強度を向上させるとともに、芯材の電位を貴にし、犠牲陽極材のとの電位差およびろう材との電位差を大きくして耐食性を向上させるよう機能する。Ｃｕの好ましい含有量は０．０５〜１．０％の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が小さく、１．０％を越えると芯材の耐食性が低下し、また融点が低下して加熱ろう付け時に局部的な溶融が生じ易くなる。
【００１５】
Ｓｉ：０．０５〜１．２％
Ｓｉは、芯材の強度を向上させる効果を有する。Ｓｉの好ましい含有量は０．０５〜１．２％の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が小さく、１．２％を越えると、芯材の耐食性が低下するとともに、芯材の融点を下げ、加熱ろう付け時に局部溶融が生じ易くなる。
【００１６】
Ｆｅ：０．０１〜０．５％
Ｆｅは、芯材の強度を向上させる効果を有する。Ｆｅの好ましい含有量は０．０１〜０．５％の範囲であり、０．０１％未満ではその効果が小さく、また、高純度アルミニウム地金を使用することとなるからコスト高となり実用上問題である。Ｆｅが０．５％を越えると、芯材の耐食性を低下させる。
【００１７】
Ｔｉ：０．０３〜０．３％
Ｔｉは、材料の板厚方向に濃度の高い領域と低い領域に分かれ、これらの領域が層状となって交互に分布し、Ｔｉ濃度の低い領域が高い領域に比べ優先的に腐食することにより、腐食形態を層状にする効果を有し、この効果により板厚方向への粒界腐食の進行が妨げられ材料の耐孔食性が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は０．０３〜０．３％の範囲であり、０．０３％未満ではその効果が小さく、０．３％を越えると、鋳造が困難となり、また加工性が低下して健全な材料の製造が困難となる。
【００１８】
Ｃｒ：０．３％以下、Ｚｒ：０．３％以下
ＣｒおよびＺｒは、組織を制御し、ろう付け性を向上させるが、ＣｒおよびＺｒがそれぞれ０．３％を越えると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、加工性が低下して健全な板材の製造が困難となる。
【００１９】
Ｍｇ：０．０６〜１％
Ｍｇは、芯材の強度を向上させる。Ｍｇの好ましい含有量は０．０６〜１％の範囲であり、０．０６％未満ではその効果が十分でなく、１％を越えて含有すると、フッ化物系フラックスを用いて不活性ガス雰囲気中で加熱ろう付けを行う場合、ろう付け時にＭｇがフッ化物系フラックスと反応してＭｇのフッ化物が生成し、ろう付け性を低下させるとともに、ろう付け部の外観が悪くなる。
【００２０】
（犠牲陽極材）
Ｚｎ：０．５〜６％
Ｚｎは、犠牲陽極材の電位を卑にし、芯材に対する犠牲陽極効果を発揮させ、芯材の孔食や隙間腐食の発生を防止する。Ｚｎの好ましい含有量は０．５〜６％の範囲であり、０．５％未満ではその効果が十分でなく、６％を越えて含有してもその効果が飽和して、それ以上の効果の向上が期待できないとともに、犠牲陽極材の自己耐食性が低下する。
【００２１】
Ｍｇ：０．５〜３％
Ｍｇは、強度を向上させるよう機能するとともに、犠牲陽極材の硬度を高める。Ｍｇの好ましい含有量は０．０５〜３％の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が十分でなく、３％を越えると融点が低下して、ろう付け時に局部的な溶融が生じるおそれがある。
【００２２】
Ｓｉ：０．０５〜１．２％
Ｓｉは、強度を向上させるよう機能するとともに、犠牲陽極材の硬度を高める。Ｓｉの好ましい含有量は０．０５〜１．２％の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が十分でなく、１．２％を越えると融点が低下して、ろう付け時に局部的な溶融が生じるおそれがある。
【００２３】
Ｆｅ：０．０１〜０．５％
Ｆｅは、強度を向上させるよう機能するとともに、犠牲陽極材の硬度を高める。Ｆｅの好ましい含有量は０．０１〜０．５％の範囲であり、０．０１％未満ではその効果が小さく、また、高純度アルミニウム地金を使用することとなるからコスト高となり実用上問題である。Ｆｅが０．５％を越えると、犠牲陽極材の自己耐食性を低下させる。
【００２４】
Ｉｎ：０．００５〜０．１％
Ｉｎは、犠牲陽極材の電位を卑にして芯材に対する犠牲陽極効果を付与し、腐食の形態を全面腐食型にして、孔食や隙間腐食を抑制するよう機能する。Ｉｎの好ましい含有量は０．００５〜０．１％の範囲であり、０．００５％未満ではその効果が十分でなく、０．１％を越えて含有してもその効果が飽和してそれ以上の効果の向上が期待できず、また、犠牲陽極材の自己耐食性が低下するとともに、圧延加工性の低下も生じる。
【００２５】
Ｓｎ：０．０１〜０．１％
Ｓｎは、犠牲陽極材の電位を卑にして芯材に対する犠牲陽極効果を付与し、腐食の形態を全面腐食型にして、孔食や隙間腐食を抑制するよう機能する。Ｓｎの好ましい含有量は０．０１〜０．１％の範囲であり、０．０１％未満ではその効果が十分でなく、０．１％を越えて含有してもその効果が飽和してそれ以上の効果の向上が期待できず、また、犠牲陽極材の自己耐食性が低下するとともに、圧延加工性の低下も生じる。
【００２６】
本発明においては、犠牲陽極材の成分のうち、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅの合計含有量を１．９〜４．２％の範囲とするのが好ましく、犠牲陽極材におけるＭｇ、Ｓｉ、Ｆｅの合計含有量がこの範囲となるよう各成分の含有量を選択し、犠牲陽極材の硬度を調整することにより、犠牲陽極材とろう材の硬度差を小さくして優れたスリット切断性が得易くなる。
【００２７】
なお、前記芯材には、特性を改善するために、必要に応じて、例えば０．２％以下のＺｎ、０．１％以下のＶ、Ｂなどが含有されてもよく、犠牲陽極材には、０．２％以下のＣｒ、Ｚｒ、０．１％以下のＢなどが添加されてもよい。
【００２８】
（ろう材）
ろう材としては、通常用いられているＡｌ−Ｓｉ系合金、例えば、ＪＩＳ  ＢＡ４３４３（Ａｌ−７．５％Ｓｉ）、４０４５（Ａｌ−１０％Ｓｉ）、４０４７（Ａｌ−１２％Ｓｉ）など、Ｓｉ：６〜１３％を含むＡｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、４１０４（Ａｌ−１０％Ｓｉ−１．５％Ｍｇ−０．１％Ｂｉ）などのＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｂｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｂｅ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｂｉ−Ｂｅ系合金などが適用される。これらのろう材には、ろう付け性を改善するために、必要に応じて少量例えば０．２％以下のＢｉ、Ｂｅ、Ｓｒ、Ｌｉ、Ｎａなどの１種以上が添加されてもよい。
【００２９】
スリット切断において切断刃が入る面となる犠牲陽極材およびろう材の硬度は、スリット切断された端面の面粗度など、切断端面特性に影響し、硬度が高いほど面粗度は小さくなる傾向がある。特定の面粗度を得るためには、造管加工機のロール調整、アプセット量、高周波出力などの造管加工条件を最適値に調整することが必要で、各条材の切断端面特性が異なる場合には、各条材毎に造管加工条件を設定しなければならない。
【００３０】
前記のように、多条切断においては、犠牲陽極材側から切断される条と、ろう材側から切断される条が交互に作製されるが、量産ラインにおいては、生産性の観点から、両者は同一の造管加工条件で造管するのが望ましく、そのためには、犠牲陽極材側から切断される条材と、ろう材側から切断される条材の端面特性を同一にしておくことが重要であり、犠牲陽極材の硬度と、ろう材の硬度を出来るだけ近い値に調整する必要がある。
【００３１】
実用上、多条スリット切断された各条材について、同一の造管加工条件を適用するためには、マイクロビッカース硬度において、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度のうち、いずれか高い方の硬度の３０％以内、言い換えれば、マイクロビッカース硬度において、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度のうち、いずれか低い方の硬度が高い方の硬度の７０％以上の値とするのが望ましく、硬度差が前記高い方の硬度の３０％を越えると、ろう材側から切断された条材端面特性と、犠牲陽極材側から切断された条材の端面特性との差が大きくなり過ぎて、同一の造管加工条件で造管加工することが難しくなる。
【００３２】
本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、芯材、犠牲陽極材およびろう材を構成するアルミニウム合金を、たとえば、連続鋳造により造塊し、必要に応じて均質化処理後、犠牲陽極材用およびろう材用アルミニウム合金の鋳塊については、それぞれ所定厚さまで熱間圧延し、ついで、芯材用アルミニウム合金鋳塊と、犠牲陽極用アルミニウム合金およびろう材用アルミニウム合金を組み合わせて、常法に従って熱間圧延によりクラッド材とし、その後冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延により所定の厚さとすることによって製造される。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３４】
実施例１
連続鋳造によって表１に示す組成を有する芯材用合金、表２に示す組成を有する犠牲陽極材用合金、および表３に示す組成を有するろう材用合金を造塊し、得られた鋳塊のうち、芯材用合金および犠牲陽極材用合金の鋳塊については均質化処理を行った。
【００３５】
ついで、犠牲陽極材用合金およびろう材用合金の鋳塊を所定の厚さまで熱間圧延し、これらの熱間圧延板と芯材用合金の鋳塊とを合わせて熱間圧延しクラッド材（ブレージングシート）を得た。その後、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延によって厚さ０．２５ｍｍのブレージングシート（調質Ｈ１４、Ｈ２４またはＨ２６）のコイルを得た。ブレージングシートの構成は、犠牲陽極材およびろう材のクラッド率を１０％または１５％とした。
【００３６】
【表１】
2006015376.tif 000002
【００３７】
【表２】
2006015376.tif 000003
【００３８】
【表３】
2006015376.tif 000004
【００３９】
得られたブレージングシートを試験材として、以下の方法により（１）素材の引張強さ、（２）ろう付け後の引張強さ、（３）ろう材および犠牲陽極材のマイクロビッカース硬度とその差、（４）ろう付け性、（５）耐食性、（６）造管加工性を評価した。結果を表４に示す。
【００４０】
素材の引張強さ：試験材から引張試験片を採取して引張試験を行う。
ろう付け後の引張強さ：試験材にフッ化物系のフラックスを塗布し、窒素ガス雰囲気中で、ろう付け温度の６００℃（材料温度）に３分間加熱した後、引張試験片を採取して引張試験を行う。
ろう材および犠牲陽極材の硬度：試験材を樹脂埋めして断面を研磨し、ろう材および犠牲陽極材についてマイクロビッカース試験機により硬度を測定する。
【００４１】
ろう付け性：試験材にフッ化物系のフラックスを塗布し、窒素ガス雰囲気中で、ろう付け温度の６００℃（材料温度）に３分加熱した後、断面観察を行い、ろう材が芯材側に拡散していないものを、ろう付け性良好（○）とした。
【００４２】
耐食性：試験材にフッ化物系フラックスを塗布して窒素ガス雰囲気中で６００℃（材料温度）のろう付け温度に加熱した後、下記の条件で腐食試験を行った。
腐食液：Ｃｌ- ：１００ｐｐｍ、ＳＯ42- ：１００ｐｐｍ、ＨＣＯ3-- ：１００ｐｐｍ、Ｃｕ2+：１０ｐｐｍを含む水溶液
試験方法：８０℃に加熱した腐食液中に８時間浸漬した後、室温まで放冷しながら１６時間放置するサイクルを１２週間繰り返し、犠牲陽極材側の最大腐食深さを測定した。最大腐食深さが０．０１ｍｍ以下のものを良好とした。
【００４３】
造管加工性：試験材のコイルについて、図１に示すスリット切断機により、幅３４．８ｍｍの条材に４条切断し、得られた条材を用いて、造管加工機（（株）明電舎製溶接管ライン：高周波溶接管試作試験装置、形式ＲＦＧ−１２０、発信周波数４００ｋＨｚ）で造管テストを行った。造管テストは、奇数条（ろう材側から切断した条）で最適となるように、ロール調整、アプセット量、高周波出力などの造管条件を調整して造管した後、同一の造管条件で、偶数条（犠牲陽極材側から切断した条）の造管を行った。製造された管の評価は、耐圧試験により行い、奇数条、偶数条ともに３０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上の耐圧強度が得られたものを良好（○）、３０ｋｇｆ／ｃｍ2 未満のものは不良（×）とした。
【００４４】
【表４】
2006015376.tif 000005
【００４５】
表４にみられるように、本発明に従う試験材Ｎｏ．１〜３３はいずれも、ろう付け後の強度に優れ、造管加工において、奇数条、偶数条ともに加工性に差がなく、いずれも３０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上の耐圧強度を示し、犠牲陽極材側の最大腐食深さはいずれも０．１０ｍｍ以下の優れた耐食性をそなえている。
【００４６】
比較例１
連続鋳造によって表５に示す組成を有する芯材用合金、表６に示す組成を有する犠牲陽極材用合金を造塊し、得られた鋳塊を均質化処理した。ろう材としては、表３に示す組成を有するろう材用合金鋳塊を使用した。
【００４７】
ついで、犠牲陽極材用合金の鋳塊およびろう材用合金の鋳塊を所定の厚さまで熱間圧延し、これらの熱間圧延板と芯材用合金の鋳塊とを合わせて熱間圧延し、クラッド材（ブレージングシート）を得た。その後、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延によって厚さ０．２５ｍｍのブレージングシート（調質Ｈ１４、Ｈ２４またはＨ２６）のコイルを得た。ブレージングシートの構成は、犠牲陽極材およびろう材のクラッド率を１０％とした。なお、表５〜６において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００４８】
得られたブレージングシートを試験材として、実施例１と同じ方法により（１）素材の引張強さ、（２）ろう付け後の引張強さ、（３）ろう材および犠牲陽極材のマイクロビッカース硬度とその差、（４）ろう付け性、（５）耐食性、（６）造管加工性を評価した。結果を表７に示す。なお、表７において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。      
【００４９】
【表５】
2006015376.tif 000006
【００５０】
【表６】
2006015376.tif 000007
【００５１】
【表７】
2006015376.tif 000008
【００５２】
試験材Ｎｏ．３４は犠牲陽極材のＺｎ量が多いため、犠牲陽極材の消耗が早くなり耐食性が低下している。試験材Ｎｏ．３５は犠牲陽極材のＺｎ量が少ないため、犠牲陽極効果が十分でなく耐食性が劣っている。試験材Ｎｏ．３６は犠牲陽極材のＭｇ量が多いため、犠牲陽極材の製造において圧延加工性がわるく健全な犠牲陽極材の製造が困難となった。試験材Ｎｏ．３７は犠牲陽極材のＭｇ量が少ないため、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が大きくなり、条材の端面特性に差が生じた結果、造管加工性が低下した。
【００５３】
試験材Ｎｏ．３８は犠牲陽極材のＳｉ量が多いため、ろう付け加熱時に局部溶融が生じた。試験材Ｎｏ．３９は犠牲陽極材のＳｉ量が少ないため、犠牲陽極材の硬度とろう材の硬度の差が大きくなり、条材の端面特性に差が生じた結果、造管加工性が低下した。試験材Ｎｏ．４０は犠牲陽極材のＦｅ量が多いため、耐食試験において犠牲陽極材の消耗が早くなり耐食性が劣る。
【００５４】
試験材Ｎｏ．４１は芯材のＭｎ量が少ないため、ろう付け後の強度が劣る。試験材Ｎｏ．４２は芯材のＭｎ量が多いため、ブレージングシートの製造において圧延加工性がわるく、健全な材料の製造ができなかった。試験材Ｎｏ．４３は芯材のＣｕ量が多いため、ろう付け加熱時に局部溶融が生じた。試験材Ｎｏ．４４は芯材のＣｕ量が少ないため、犠牲陽極材との電位差が不十分となり耐食性が劣っている。
【００５５】
試験材Ｎｏ．４５は芯材のＳｉ量が多いため、ろう付け加熱時に局部溶融が生じた。試験材Ｎｏ．４６は芯材のＦｅ量が多いため、芯材の自己耐食性がわるく、耐食性が低下している。試験材Ｎｏ．４７は芯材のＴｉ量が多いため、圧延加工性がわるく健全な材料が製造できなかった。試験材Ｎｏ．４８は芯材のＴｉ量が少ないため耐食性が劣っている。試験材Ｎｏ．４９は芯材および犠牲陽極材の組成は本発明に従うものであるが、犠牲陽極材とろう材の硬度差が大きいため、造管加工性が劣っている。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】多条切断のためのスリット切断機の説明図である。（隣り合う条は切断刃の入る方向が表裏逆となるよう構成されており、例えば、奇数条が犠牲陽極材側から切断されると、偶数条はろう材側から切断され、条端面のバリの向きが互いに逆向きとなる）
【図１】
2006015376.tif 000009