(57)【要約】【課題】筒状立体編物を容易に製造でき、立体編物の用途を広げることができる筒状立体編物の製造方法を提供する。【解決手段】立体編物１０に熱溶着フィルム２０を重ね合わせ、略筒状に丸める。次に、外方に突出させた端縁部１０ｃ，１０ｄ，２０ａ，２０ｂ同士を溶着した後、該端縁部１０ｃ，１０ｄ，２０ａ，２０ｂを筒状部１５の外面に重ね合わせ、さらに両者を溶着する。これにより、極めて容易に筒状立体編物を製造できる。立体編物は所定の厚みを有するため、端縁部同士を単に接着や貼着しただけでは、その厚みが段差となって現れるが、振動溶着手段などにより、端縁部同士を押圧しながら溶着すると、かかる段差の小さな筒状立体編物が得られる。また、端縁部同士を溶着した筒状部を反転させることにより、溶着することによって硬くなった端縁部の当たり感が軽減される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに離間して配置された一対のグランド編地と、該一対のグランド編地間を往復して両者を結合する多数の連結糸とを有する立体的な三次元構造に形成された立体編物を略筒状に丸め、筒状部を形成する工程と、
前記筒状部の端縁部同士を重ね合わせて溶着する工程と
を具備することを特徴とする筒状立体編物の製造方法。
【請求項２】
前記筒状部の各端縁部を、内面同士が接するように重ね合わせ、外方に突出させた状態で溶着して厚みを薄くし、さらに、溶着した該端縁部を、前記筒状部の外面に沿わせるように重ね合わせ、両者を溶着することを特徴とする請求項１記載の筒状立体編物の製造方法。
【請求項３】
前記突出させた状態で溶着した端縁部を、その余剰部分を裁断した後、前記筒状部の外面に沿わせるように重ね合わせて溶着することを特徴とする請求項２記載の筒状立体編物の製造方法。
【請求項４】
前記筒状部を形成する工程では、前記立体編物に熱溶着フィルムを積層し、前記立体編物が内側に、熱溶着フィルムが外側に位置するように略筒状に丸めることを特徴とする請求項１又は２記載の筒状立体編物の製造方法。
【請求項５】
さらに、略筒状に丸めて端縁部同士を溶着した前記筒状部の表裏を、反転させる工程を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載の筒状立体編物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状立体編物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１及び特許文献２には、立体編物（三次元ネット材）を自動車用シート等のクッション層として使用する技術が開示されている。立体編物は、厚み方向に圧縮されると、グランド編地の伸び及び連結糸の倒れ等により、荷重値の平衡点付近に至るまでは、バネ定数が低く、柔らかなバネ特性が作用する一方で、変位量が増し、荷重値の平衡点付近を経過した後は、平衡点付近前と比較してバネ定数が高くなる性質を有する。このため、ウレタンなどの他のクッション材と比較して、薄くても良好なクッション特性を発揮できるという特徴がある。
【特許文献１】特開２００２−１７７０９９号公報
【特許文献２】特開２００２−３３１６０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、立体編物は、特許文献１等に示された自動車用シートのクッション層のように、平板状のまま使用されるのが通常であり、筒状に成形した状態では使用されていない。立体編物を丸編み機によって筒状に編成することが困難だからである。
【０００４】
そこで、本発明は、筒状立体編物を容易に製造でき、立体編物の用途を広げることができる筒状立体編物の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、請求項１記載の本発明では、互いに離間して配置された一対のグランド編地と、該一対のグランド編地間を往復して両者を結合する多数の連結糸とを有する立体的な三次元構造に形成された立体編物を略筒状に丸め、筒状部を形成する工程と、
前記筒状部の端縁部同士を重ね合わせて溶着する工程と
を具備することを特徴とする筒状立体編物の製造方法を提供する。
請求項２記載の本発明では、前記筒状部の各端縁部を、内面同士が接するように重ね合わせ、外方に突出させた状態で溶着して厚みを薄くし、さらに、溶着した該端縁部を、前記筒状部の外面に沿わせるように重ね合わせ、両者を溶着することを特徴とする請求項１記載の筒状立体編物の製造方法を提供する。
請求項３記載の本発明では、前記突出させた状態で溶着した端縁部を、その余剰部分を裁断した後、前記筒状部の外面に沿わせるように重ね合わせて溶着することを特徴とする請求項２記載の筒状立体編物の製造方法を提供する。
請求項４記載の本発明では、前記筒状部を形成する工程では、前記立体編物に熱溶着フィルムを積層し、前記立体編物が内側に、熱溶着フィルムが外側に位置するように略筒状に丸めることを特徴とする請求項１又は２記載の筒状立体編物の製造方法を提供する。
請求項５記載の本発明では、さらに、略筒状に丸めて端縁部同士を溶着した前記筒状部の表裏を、反転させる工程を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載の筒状立体編物の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、平板状の立体編物を略筒状に丸めた後、端縁部同士を溶着するのみでよく、極めて容易に筒状立体編物を製造できる。立体編物は所定の厚みを有するため、端縁部同士を単に接着や貼着しただけでは、その厚みが段差となって現れるが、振動溶着手段などにより、端縁部同士を押圧しながら溶着すると、かかる段差の小さな筒状立体編物が得られる。また、端縁部同士を溶着した筒状部を反転させることにより、溶着することによって硬くなった端縁部の当たり感が軽減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、図面に示した本発明の実施形態に基づき、さらに詳細に説明する。図１は、本発明の一の実施形態に係る筒状立体編物の製造方法を説明するための工程図である。図１（ａ）に示したように、まず、縫製された立体編物１０を所定の大きさの方形に裁断する。裁断した立体編物１０のうち、丸めた際に長手方向前後端に位置する端縁部１０ａ，１０ｂは、振動溶着などにより一対のグランド編地同士が厚み方向に近接するようにして固着する端末処理を施す。これにより、該端末部１０ａ，１０ｂからのほつれや連結糸の飛び出しが防止される。なお、丸める方向に沿った端縁部１０ｃ，１０ｄは、後述のように筒状部１５を形成した後に相互に溶着されるため、この段階では端末処理を施す必要はない。
【０００８】
ここで、立体編物１０は、例えば、上記特許文献２に開示されているように、互いに離間して配置された一対のグランド編地と、該一対のグランド編地間を往復して両者を結合する多数の連結糸とを有する立体的な三次元構造となった編地である。一方のグランド編地は、例えば、単繊維を撚った糸から、ウェール方向及びコース方向のいずれの方向にも連続したフラットな編地組織（細目）によって形成され、他方のグランド編地は、例えば、短繊維を撚った糸から、ハニカム状（六角形）のメッシュを有する編み目構造に形成されている。もちろん、この編地組織は任意であり、細目組織やハニカム状以外の編地組織を採用することもできるし、両者とも細目組織を採用するなど、その組み合わせも任意である。連結糸は、一方のグランド編地と他方のグランド編地とが所定の間隔を保持するように、この一対のグランド編地間に編み込んだもので、立体編物１０に所定の剛性を付与する。グランド編地を形成するグランド糸の太さは、立体編地１０に必要な腰の強さを具備させることができると共に、編成作業が困難にならない範囲のものが選択される。
【０００９】
グランド糸又は連結糸の素材としては、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、レーヨン等の合成繊維や再生繊維、ウール、絹、綿等の天然繊維が挙げられるが、これらの素材は単独で用いてもよいし、これらを任意に併用することもできる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂類、ナイロン６、ナイロン６６などに代表されるポリアミド樹脂類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに代表されるポリオレフィン樹脂類、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）あるいはこれらの樹脂を２種類以上混合した樹脂である。なお、ポリエステル系樹脂はリサイクル性に優れており好適である。また、グランド糸又は連結糸の糸形状は限定されるものではなく、丸断面糸でも異形断面糸等でもよい。
【００１０】
連結糸は、表層と裏層のグランド編地中にループ状の編み目を形成してもよく、挿入組織で表層と裏層のグランド編地に引っかけた構造でもよいが、少なくとも２本の連結糸が表層と裏層の編地を互いに逆方向に斜めに傾斜して、クロス状（Ｘ状）やトラス状に連結することが、立体編地１０の形態安定性を向上させる上で好ましい。
【００１１】
なお、立体編物１０は、相対する２列の針床を有する編機で編成することができる。このような編機として、ダブルラッセル編機、ダブル丸編機、Ｖベッドを有する横編機等がある。寸法安定性のよい立体編物を得る上で、ダブルラッセル編機を用いるのが好ましい。
【００１２】
立体編物１０を所定の形状に裁断し、一対の端縁部１０ａ，１０ｂを端末処理したならば、本実施形態では、該立体編物１０に、図１（ｂ）に示した熱溶着フィルム２０を積層する。そして、立体編物１０が内側となるように、該立体編物１０及び熱溶着フィルム２０を丸めて筒状部１５を形成する（図１（ｃ））。この際、立体編物１０を丸める方向の端縁部１０ｃ，１０ｄ及びこれに対応する熱溶着フィルム２０の端縁部２０ａ，２０ｂは、図１（ｄ）に示したように、筒状部１５の外方に突出させ、突出させた状態で相互に溶着する。溶着手段は任意であるが、加圧しながら溶着し、立体編物１０の端縁部１０ｃ，１０ｄの厚みを薄くできる振動溶着手段を用いることが好ましい。次に、溶着した立体編物１０の端縁部１０ｃ，１０ｄ及び熱溶着フィルム２０の端縁部２０ａ，２０ｂのうち、余剰部分を裁断して除去し（図１（ｅ））、残った部分を筒状部１５の外面に沿わせて折り曲げ重ね合わせる。そして、このようにして折り曲げた立体編物１０の端縁部１０ｃ，１０ｄ及び熱溶着フィルム２０の端縁部２０ａ，２０ｂを、筒状部１５に対して溶着する（図１（ｆ））。この際の溶着手段も任意であるが、例えば、超音波溶着手段あるいは振動溶着手段を用いることができる。
【００１３】
これにより、図１（ｇ）に示したように、筒状立体編物３０が完成する。筒状立体編物３０はこのように熱溶着フィルム２０の面が表側となった状態のまま使用することもできるが、図１（ｆ），（ｇ）の状態では、立体編物１０の端縁部１０ｃ，１０ｄ及び熱溶着フィルム２０の端縁部２０ａ，２０ｂと筒状部１５の外面との間に僅かに段差が生じる。そこで、図１（ｆ），（ｇ）の状態から、これを表裏反転させて、すなわち、図１（ｆ），（ｇ）において筒状部１５の内面（立体編物１０のいずからのグランド編地の面）となっている面を表側となるように反転させて使用することもできる。反転させることによって、溶着により硬化した面が内面となるため、筒状立体編物３０を外側から触れる際に、硬化した部分への硬い当たり感が軽減される。
【００１４】
上記した説明では、立体編物１０に熱溶着フィルム２０を積層して丸めているが、熱溶着フィルム２０を用いることなく、立体編物１０を単独で丸めて上記と同様の筒状立体編物を製造することもできる。また、上記した説明では、丸めた際に、立体編物１０の端縁部１０ｃ，１０ｄを筒状部１０ｅの外方に突出させて振動溶着し、その後、余剰部分をカットしているが、外方に突出させた部分の長さや立体編物１０の厚み等によっては、余剰部分をカットすることなく、そのまま筒状部１５の外面に沿わせて溶着することもできる。
【００１５】
本実施形態によれば、厚みのある立体編物１０を容易に筒状にすることができ、各種部材のカバー等として用いることができる。例えば、自動車のステアリングのカバー、自転車やオートバイのハンドルのカバー、ドアの取っ手カバー等として用いることができる。また、介護者を抱き起こしたり、搬送したりする際に利用され、本体部を介護者の背中に当て、本体部に設けた取っ手を操作して介護者を補助する介護用補助具の取っ手カバーとして用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の一の実施形態に係る筒状立体編物の製造方法を説明するための工程図である。
【符号の説明】
【００１７】
１０  立体編物
１０ｃ，１０ｄ  立体編物の端縁部
１５  筒状部
２０  熱溶着フィルム
２０ａ，２０ｂ  熱溶着フィルムの端縁部
【図１】
2006312788.tif 000003