(57)【要約】【課題】  疲労強度、耐久性に優れたビームのパイプへのトレーリングアームブラケットの取り付け構造を提供することを目的とする。【解決手段】  略矩形のトレーリングアームブラケット基板と、該トレーリングアームブラケット基板に相対向して垂設され、ビームの軸方向と直交して配置される一対のトレーリングアームブラケット壁板とからなり、前記トレーリングアームブラケット基板及び壁板には、前記トレーリングアームブラケットを前記ビームの下部側に当接させるための当接用切欠き部と、トレーリングアームと連結するための前後の取り付け孔とを有するトレーリングアームブラケットを、該トレーリングアームブラケットの当接用切り欠き部にビームを当接、溶接固定したビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造において、前記ビームの外面とトレーリングアームブラケットの前記壁板との間にリブを溶接固定して設ける。【選択図】      図１
2006312341.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略矩形のトレーリングアームブラケット基板と、該トレーリングアームブラケット基板に相対向して垂設され、ビームの軸方向と直交して配置される一対のトレーリングアームブラケット壁板とからなり、前記トレーリングアームブラケット基板及び壁板には、前記トレーリングアームブラケットを前記ビームの下部側に当接させるための当接用切欠き部とトレーリングアームと連結するための前後の取り付け孔とを有するトレーリングアームブラケットを、該トレーリングアームブラケットの当接用切り欠き部にビームを当接、溶接固定したビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造において、前記ビームの外面と前記トレーリングアームブラケットの壁板との間にリブを溶接固定して設けることを特徴とするビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項２】
前記リブの脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔の中心とを結ぶ線で形成される壁板の範囲内に設けることを特徴とする請求項１に記載のビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項３】
前記リブの脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔の中心とを結ぶ線上に設けることを特徴とする請求項１または２に記載のビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項４】
前記リブが頂部が屈曲し二つの脚部を形成したリブであり、該リブの両脚部はトレーリングアームブラケットの壁板に固定するようにして設けることを特徴とする請求項１に記載のビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項５】
前記リブの少なくとも一方の脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔とを結ぶ線で形成される壁板の範囲内に設けることを特徴とするビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項６】
前記リブの少なくとも一方の脚を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔とを結ぶ線上に設けることを特徴とする請求項４に記載のビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【請求項７】
ビームの径方向断面において、前記リブの頂部の面がビームの軸方向となす角度が１０５〜１３５度であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のスタビライザーを収容するアクスルビーム、駆動車軸およびディファレンシャルギアを収容するリアアクスルケース等のビームに取り付けられるビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造に関する。
なお、以下の説明においてビームは、上記アクスルビーム、アクスルケースのほか、アクスルシャフト、トーションビーム、クロスビームなどの名称で呼ばれる車両幅方向に沿う部材全般を含むものとする。
【背景技術】
【０００２】
従来のビームのうち、リアサスペンションは、図１５に示すような構成のものがある。図１５は、従来のリアサスペンションの車体左側後方の部分側面模式図である。図１５において、ビーム５１の端部近傍には下部スプリングシート５３が設けられており車体５４における下部スプリングシート５３の上方部位には上部スプリングシート５５が設けられている。上部スプリングシート５５及び下部スプリングシート５３の間にはコイルスプリング５６が介装されている。上部スプリングシート５５にはコイルスプリング５６内に挿入されるようにして所定長さの弾性材料製のバンプストッパ５７が取り付けられている。
またビームの下部スプリングシート５３の近傍には、一端側が車体５４に支持されるトレーリングアーム５８の他端側が、トレーリングアームブラケット５９を介して支持されている。
トレーリングアームブラケット５９は、トレーリングアームブラケット基板５９ａとトレーリングアームブラケット基板５９ａに相対向して垂設され、ビーム５１の軸方向と直交して配置される一対の壁板、すなわち、トレーリングアームブラケットの壁板５９ｂ、５９ｃとからなっている。ブラケット基板５９ａ及び車両内側および外側の壁板５９ｂ、５９ｃにはビーム５１の下部側に当接する側面視が円弧状（略半円状）の当接用切欠部６０が形成されている。
当接用切欠き部６０をビームに当接させて当接用切欠き部の外周側部分（トレーリングアームブラケット５９の外側部分及びまたは内側部分）とビーム５１とに対して溶接を施すことにより、トレーリングアームブラケット５９は、ビーム５１に取り付けられている。
【０００３】
特許文献１には、上記のようなビームのうちアクスルケースにトレーリングアームブラケットを取り付けたアクスルケースであって、トレーリングアームブラケットの一対の壁板のうちの車両内側の壁板とアクスルケースとの溶接において、アクスルケースの外周部の最下端部側部分については、トレーリングアームブラケットの車両内側の壁板における対向する他方の壁板側部分で行うこと、トレーリングアームブラケットの一対の壁板のうちの車両内側の壁板に、当接用切欠き部の略中央部分に対向する他方の壁板方向に凹む凹部を形成すること、或いは、トレーリングアームブラケットの一対の壁板のうちの車両内側の壁板とアクスルケースとの間に、正面視で円弧状のパッチを介装するする車両のリヤサスペンションが開示されている。
これにより、アクスルケースのトレーリングアームブラケット５９の取付部分における内側壁板に作用する大きな曲げモーメントを緩和するものである。
しかしながら、この方法では、部位を変えて溶接したり、寸法精度を維持しつつ対応位置に適切に凹部を形成したり、或いはパッチを挿入、固定したりする必要があり、作業が煩雑となる。
【０００４】
特許文献２には、アクスルケースの本体の外周面に外方に突出する台座部を設け、これに各種のブラケットを溶着するアクスルケース構造が開示されている。
これにより、アクスルケース本体と各種ブラケットとの溶接部に発生していた応力集中を、アクスルケース本体の外周面に形成した台座部の立ち上がり部に発生させて、台座部と各種ブラケット溶接部における応力集中の発生部位を縮小し、アクスルケース本体と各種ブラケットとの溶接部の疲労強度を確保するものである。
しかしながら、溶接部に対する応力集中の度合いは緩和されるものの、この構造では、台座部を溶接し、さらにこの台座の上に各種のブラケットを取り付ける必要があり、部材のコスト、作業コストが増大する問題がある。
【０００５】
特許文献３には、アクスルケースとフレームを連結するトルクロッドの端部を支持するためのトルクロッドブラケットに二股状に形成したフランジ部を設け、略矩形断面の前記アクスルケースの外面を前記フランジ部で挟み込むようにし、フランジ部端縁部をアクスルケースに隅肉溶接して前記トルクロッドをアクスルケースに固定するトルクロッドブラケットの取り付け構造において、前記フランジ部の端縁部におけるアクスル軸方向両端部を、中間部より突出させ、この突出形成されたフランジ部端縁部両端で挟まれた中間部とアクスルケースとを隅肉溶接接合するトルクロッドブラケットの取り付け構造が開示されている。
これにより、溶接ビード端部が従来のように曲面状に突出することがなく、溶接特有の切り欠き状の凹部が発生せず、溶接工程前後において亀裂の要因となる応力集中部を除去する処理が不要となる。
しかしながら、製造工程の増加に伴うコスト増を伴う反面、十分な応力集中の緩和効果が得られない問題がある。
【０００６】
特許文献４には、アクスルケースの上側に配される板バネ支持板とアクスルケースの下側に配されるトルクロッド支板とを一体に構成すると共に、両者の間にアクスルケースを嵌挿する中空部を形成し、該中空部をアクスルケースに外嵌したうえ結合したトラニオン式懸架装置が開示されている。
これによりアクスルケースに対するトルクロッド支板の結合部の強度不足を解消するものであるが、板バネ支板とトルクロッド支板を一体化するために、両者をボルトで結合するか、両者を直接溶接するか、鋳造で一体形成するかが必要であり、製造工程の増加に伴うコスト増を伴う反面、十分な強度の向上効果が得られない問題がある。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−０８５３３１号公報
【特許文献２】特開２００３−２３７３０６号公報
【特許文献３】実開平０２−１０７５０３号公報
【特許文献４】特開平０９−０３９５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ビームとトレーリングアームブラケットとの溶接部には、主にトレーリングアームを通じて車輌前後方向に作用する荷重と、ビームを上下方向に曲げる荷重とが作用し、いずれもこの溶接部の下端部から疲労破壊を誘発し、耐久性を低下させている。
上述のように、ビームとトレーリングアーム用ブラケットとの取り付けに関して、ブラケット部材への曲げモーメントを緩和し、或いはビームとブラケットとの溶接部への応力集中を緩和するための種々の提案がなされているが、いずれの場合も、製造工程が増加し、これに伴ってコストが増加する反面、十分な応力緩和や、疲労強度の向上効果が得られない問題がある。このような状況に鑑み本発明は、疲労強度、耐久性に優れたビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものである。
本第１発明の取り付け構造は、略矩形のトレーリングアームブラケット基板と、該トレーリングアームブラケット基板に相対向して垂設され、ビームの軸方向と直交して配置される一対のトレーリングアームブラケット壁板とからなり、前記トレーリングアームブラケット基板及び壁板には、前記トレーリングアームブラケットを前記ビームの下部側に当接させるための当接用切欠き部と、トレーリングアームと連結するための前後の取り付け孔とを有するトレーリングアームブラケットを、該トレーリングアームブラケットの当接用切り欠き部に、ビームを当接、溶接固定したビームとトレーリングアームブラケットとの取り付け構造において、前記ビームの外面と前記トレーリングアームブラケットの壁板との間にリブを溶接固定して設けることを特徴とする。
本第２発明の取り付け構造は、本第１発明の取り付け構造において、前記リブの脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔の中心とを結ぶ線で形成される壁板の範囲内に設けることを特徴とする。
本第３発明の取り付け構造は、本第１または第２発明の取り付け構造において、前記リブの脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔の中心とを結ぶ線上に設けることを特徴とする。
【００１０】
本第４発明の取り付け構造は、本第１発明の取り付け構造において、
前記リブが頂部が屈曲し二つの脚部を形成したリブであり、ビーム、該リブの両脚端はトレーリングアームブラケットの壁板に固定するようにして設けることを特徴とする。
本第５発明の取り付け構造は、本第４発明の取り付け構造において、前記リブの少なくとも一方の脚部を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔とを結ぶ線で形成される壁板の範囲内に設けることを特徴とする。
本第６の発明の取り付け構造は、本第４発明の取り付け構造において、前記リブの少なくとも一方の脚を、側面視で、ビームの軸中心と前記トレーリングアームブラケットの壁板のトレーリングアームの取り付け孔とを結ぶ線上に設けることを特徴とする。
【００１１】
本第７発明の取り付け構造は、本第１〜第６発明の取り付け構造において、ビームの径方向断面において、前記リブの頂部の面がビームの軸方向となす角度が１０５〜１３５度であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本第１発明の取り付け構造によれば、トレーリングアームの前後方向に作用する荷重及びビームを上下方向に曲げる荷重によりトレーリングアームブラケットとビームとの溶接部に作用する応力集中をリブによって緩和することができ、ビームの耐久性を向上させることができる。
本第２発明の取り付け構造によれば、溶接部への応力集中がより著しい部分を含む範囲にリブが設けられるので、溶接部の疲労強度をより効率的に向上させることができ、ビームの耐久性を向上できる。
本第３発明によれば、溶接部への応力集中が他の部分に比べてさらに著しい部分を含む位置にリブが設けられるので、溶接部の疲労強度をさらに効率的に向上させることができ、ビームの耐久性を向上できる。
【００１３】
本第４発明によれば、頂部がＵ字またはＶ形状に屈曲されたリブとすることによって、溶接部への応力集中を分散をより効率的に行うことができ、疲労強度を向上させて、ビームの耐久性を向上させることができる。
本第５発明の取り付け構造によれば、屈曲リブの少なくとも一方の脚部が、溶接部への応力集中がより著しい部分を含む範囲に設けられるので、より効率的に疲労強度が向上し、ビームの耐久性を向上させることができる。
本第６発明の取り付け構造によれば、屈曲リブの少なくとも一方の脚部が、溶接部への応力集中が他の部分に比べてさらに著しい部分に設けられるので、さらに効率的に疲労強度を向上させることができ、ビームの耐久性が向上する。
【００１４】
本第７発明の取り付け構造によれば、前記リブの頂部と脚部間の応力の流れが円滑となり、すなわち、ビームからリブを介してトレーリングアームブラケットへの応力伝達がより円滑になり、溶接部の疲労強度を向上させ、ビームの耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施形態の図面を用いて説明する。
図１４は、従来のトレーリングアームブラケットの概要を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
なお、以下の説明において、内側、外側、前方、後方、左右とは、車輌にトレーリングアームブラケットを取り付けて、車輌の正面から見た場合の位置関係をいうものとする。
【００１６】
前述のように、図１４（ａ）〜（ｃ）において、トレーリングアームブラケット１は、略矩形のトレーリングアームブラケット基板１ａと、該トレーリングアームブラケット基板に相対向して垂設され、ビームの軸方向と直交して配置される一対のトレーリングアームブラケット壁板１ｂ、１ｃとからなり、前記トレーリングアームブラケット基板及び壁板には、トレーリングアームブラケット１をビーム２の下部側に当接させるための、側面視が円弧状の当接用切欠き部４が形成され、かつトレーリングアームと連結するための前後の取り付け孔３，３を有している。
ビーム２とトレーリングアームブラケット１とは、トレーリングアームブラケットの切欠き部４にビーム２を当接し、溶接により形成された溶接部１４により固定され、取り付けられる。溶接部１４には、ビーム２の周方向に止端部１４ａが形成される。
【００１７】
なお、溶接部１４は、トレーリングアームブラケットの１対の壁板１ｂ、１ｃとビーム２のとの間で形成されるが、壁板１ｂ、１ｃのいずれか一方の壁板、すなわち、外側或いは内側の壁板とビームとの間に形成される場合もある。
【００１８】
トレーリングアーム（図示せず）の一端側は車体に支持され、他端側はトレーリングアームブラケット１の一対の壁板１ｂ、１ｃの間に挿入され、前後の取り付け孔３、３において、軸止めされる。
【００１９】
発明者らは、ビームの耐久性を向上させるために検討を行った。その結果、従来の場合、図１４に示したように、ビームの前後および上下方向からこれに作用する荷重によってトレーリングアームブラケット１とビーム２との間に作用する応力の伝達経路は、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の周りに集中しており、したがって、この線の周りにある溶接部１４及び溶接止端部１４ａの周辺には応力集中（応力集中部１５）が生じ、溶接止端部から溶接部に疲労亀裂が入り、耐久性が劣化するものと考えられた。
【００２０】
そこで、ビーム２とトレーリングアームブラケット１との間にリブを設ければ、このリブが伝達経路の一つを形成することになるため、応力の伝達がトレーリングアーム取り付け孔３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｚを結ぶ線から迂回、分散することになり、応力集中部への応力の集中度合いが軽減され、したがって、ビームの耐久性を向上させることができることを知見し、本発明をなしたものである。
すなわち、具体的には、ビームの外面とトレーリングアームブラケットの壁板との間にリブを溶接固定して設けるものである。
【００２１】
図１は、本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は、側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
本発明のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造は、図１４において説明した構造と基本的には同様であり、略矩形のトレーリングアームブラケット基板１ａと、該ブラケット基板に相対向して垂設され、ビーム２の軸方向と直交して配置される一対のトレーリングアームブラケット壁板１ｂ、１ｃとからなり、トレーリングアームブラケット基板及び壁板１ｂ、１ｃには、トレーリングアームブラケットをビーム２の下部側に当接させるための当接用切欠き部４と、トレーリングアームブラケットとトレーリングアームとを連結するための前後の取り付け孔３を有している。ビーム２とトレーリングアームブラケット１とは、トレーリングアームブラケットの切欠き部４にビーム２が当接され、溶接により形成された溶接部１４（図示を省略）により固定される。溶接部１４には、ビーム２の周方向に溶接止端部１４ａ（図示を省略）が形成されている。
【００２２】
図１に示すように、本発明のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造においては、トレーリングアームブラケット１の壁板１ｂおよび／または１ｃ（図示せず）とビームの外面との間に、少なくとも1つのリブを溶接固定して設けるものである。
以下、本発明において、リブは、トレーリングアームブラケットの壁板およびビームの外面とリブとが接する箇所において、溶接などの手段により固定されて設けられるものとする。
なお、図１の例では、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット２の壁板１ｂおよび／または１ｃ（１ｃは図示せず、（１ｃ）として表す。以下同様。）との間に、平板状のリブ５が、５（Ａ）、５（Ｂ），５（Ｃ）として、３箇所に設けられている。
【００２３】
本発明において、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板との間に設けるリブの形状は特に限定するものではないが、平板状のリブ或いは、平板を曲げて頂部に、例えば平板を二つに曲げＵ字状或いはＶ字状の、屈曲部を形成し、二つの脚部を備えたリブとするのが好ましい。特に、屈曲部を形成したリブは、主応力の方向を分散させる上で効率的である。
また、リブの数は、１つ以上であればよく、必要に応じてその数を増やすことができることはいうまでもない。
また、リブを設ける位置は、トレーリングアームブラケットの壁板の範囲であれば、特に限定するものでない。なお、リブをより効率的に設けることについては後述する。
【００２４】
以下、実施例の図面を参照しながら、本発明をさらに具体的に説明する。
図１は、上述のように、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板１ｂ（１ｃ）の間に、平板状のリブ５を設けた本発明の取り付け構造を示しており、３つのリブ５（Ａ）、５（Ｂ）、５（Ｃ）がそれぞれ異なる位置に設けられている。
リブを設ける位置は、上述のように、トレーリングアームブラケットの壁板の範囲であれば、特に限定するものではなく、例えば、リブ５（Ａ）あるいはリブ５（Ｃ）のように、応力伝達経路を迂回、分散し得る位置であればよい。
【００２５】
また、図１０は、本発明の実施形態におけるリブの脚部の設置範囲の例を示す図である。上述のように、ビームの前後および上下方向からこれに作用する荷重によってトレーリングアームブラケット１とビーム２との間に作用する応力の伝達経路は、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の周りに集中しているので、側面視で、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線で形成される略扇状の範囲内の壁板、すなわち、図１０に示すリブの脚部配置範囲７内に、例えばリブ５（Ｂ）のように、リブを設けることが好ましい。
この範囲は、大きな応力が負荷されるトレーリングアームブラケット１とビーム２との溶接部の下端部に相当する範囲も含んでおり、上記取り付け構造の耐久性を向上させる上では極めて効果的である。
【００２６】
なお、図１では、３つの平板状のリブ５をそれぞれ異なる位置に設けているが、設置するリブの数は、いずれか１つでもよく、また必要によっては、３つ以上設けても構わない。すなわち、リブ５（Ａ）、５（Ｂ），５（Ｃ）をそれぞれ独立に、必要に応じて設ければよい。また、これらのリブと他の形態のリブとを組み合わせて設けても良い。
【００２７】
また、本発明において、リブを上記範囲内にリブを設けるとは、壁板に固定されたリブの脚部５ｂが全長にわたって上記範囲内にある場合のみならず、リブの脚部５ｂの一部が上記範囲内にある場合も含むものである。リブの脚部の少なくとも一部が上記範囲内にあれば、より効率的に応力緩和の効果を得ることができるからである。
【００２８】
図２は、本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
図２の実施形態の場合も、図１と同様、平板状のリブ５を設けた例であるが、この実施形態では、リブ５（５（Ｄ）、５（Ｅ））の脚部がトレーリングアームブラケット１のトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線上に設けられている。
【００２９】
上述のように、ビームに作用する荷重によりトレーリングアームブラケット１とビーム２との間に作用する応力の伝達経路は、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の周りに集中しているので、リブの脚部が、側面視で、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線上にあれば、集中する応力をより良く分散することができ、上記取り付け構造の耐久性をより効率的に向上させることができ、好ましい。
【００３０】
なお、図２では、二つのリブ５（Ｄ）、５（Ｅ）が設けられているが、いずれか１つであってもよく、また、これらのリブと他の形態のリブとを組み合わせて設けても良い。
【００３１】
また、本発明において、リブの脚部を上記線上に設けるとは、壁板に固定されたリブの脚部５ｂが、全長にわたって上記線上にある場合のみならず、脚部の一部が上記線上にある場合も含むものとする。リブの脚部の少なくとも一部が上記線上範囲内にあれば、より効率的に応力緩和の効果を得ることができるからである。
【００３２】
図３は、本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
この実施形態においては、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板の間に、平板を屈曲させて、頂部がＵ字形状またはＶ字形状の屈曲部を有し、二つの脚部を有するリブ６（以下、屈曲リブとも記す。図３では６（Ｆ））が設けられている。
すなわち、この屈曲リブ６（６（Ｆ））は、その両脚部６ｂ、６ｃをトレーリングアームブラケット１の壁板に固定するようにして設けられている。
なお、屈曲リブにおいては、リブの頂部６ａの側面は、ビームの外面と接する箇所で溶接固定されることは言うまでもない。以下の屈曲リブの説明においても同様である。
【００３３】
なお、この実施形態では、屈曲リブ６（Ｆ）の両脚部６ｂ、６ｃは、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の外側に位置している。
【００３４】
屈曲リブ６とすることによって、応力の伝達経路が広がり、応力集中をより効率的に緩和することができる。また、平板状のリブと比べて製作部品点数も少なくすることができるので施工の点でも有利である。
【００３５】
図４〜図６は、本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、それぞれ（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
図４〜図６の実施形態は、図３の実施形態と同様、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板の間に、それぞれ１つの屈曲リブ６（６（Ｇ）６（Ｈ）、６（Ｉ））が設けられている。
すなわち、この屈曲リブ６は、ビーム、その両脚部６ｂ、６ｃをトレーリングアームブラケット１の壁板に、固定するようにして設けられており、屈曲リブ６のトレーリングアームブラケット１の壁面への設置位置、すなわち、壁板１ｂ（１ｃ）への屈曲リブの脚部６ａ，６ｂの設置位置がそれぞれ異なっている。
【００３６】
例えば、図４、図６の実施形態においては、屈曲リブ６（６（Ｇ）、６（Ｉ））の一方の脚部６ｃまたは６ｂは、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線で形成される略扇形の範囲内（図１０におけるリブの脚部配置範囲７）の壁板に設けられ、他方の脚部６ｂまたは６ｃは、その範囲外に設けられている。
【００３７】
また、図５の実施形態においては、屈曲リブ６（６（Ｈ））の双方の脚部６ｂ、６ｃが、いずれもトレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線で形成される略扇形の範囲内（図１０におけるリブの脚部配置範囲７）の壁板に設けられている。
【００３８】
上述のようにビームに作用する荷重によりトレーリングアームブラケット１とビーム２との間に作用する応力の伝達経路は、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の周りに集中している。
したがって、屈曲リブ６の脚部の少なくとも一方が、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線により形成される略扇形の範囲内（図１０に示すリブの脚部設置範囲７）の壁板にあれば、集中する応力をより良く分散することができ、上記取り付け構造の耐久性をより効率的に向上させることができ好ましい。
【００３９】
図７は、本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、それぞれ（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
図７の実施形態は、図３〜６の実施形態と同様、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板の間に、屈曲リブ６（６（Ｊ））が設けられている。
すなわち、この屈曲リブ６は、ビーム、その両脚部６ｂ、６ｃがトレーリングアームブラケット１の壁板に固定するようにして設けられており、屈曲リブ６（６（Ｊ））の双方の脚部６ｂ、６ｃが、いずれもトレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線上に設けられている。
【００４０】
上述のように、上述のようにビームに作用する荷重によりトレーリングアームブラケット１とビーム２との間に作用する応力の伝達経路は、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線の周りに集中しているので、屈曲リブの脚部の少なくとも一方が、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線上にあれば、さらに効率的に、耐久性をより効率的に向上させることができ、好ましい。
【００４１】
図８、図９は、本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、それぞれ（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
図８、図９の実施形態においては、ビーム２の外面とトレーリングアームブラケット１の壁板の間に、いずれも２つの屈曲リブ６（６（Ｋ）、６（Ｋ）、或いは６（Ｌ），６（Ｌ））が設けられている。
すなわち、この屈曲リブ６は、その両脚部６ｂ、６ｃをトレーリングアームブラケット１の壁板に固定するようにして設けられている。
図８、図９の実施形態では、それぞれ二つの屈曲リブ６（６（Ｋ）、６（Ｋ）、  或いは、６（Ｌ），６（Ｌ））のトレーリングアームブラケット１の壁面への設置位置、すなわち、壁板１ｂ（１ｃ）への屈曲リブの脚部６ｂ，６ｃの設置位置を変えている。
【００４２】
図８では、二つの屈曲リブ６（６（Ｋ）、６（Ｋ））のいずれか一方の脚部６ｂまたは６ｃが、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線により形成される略扇形の範囲（図１０におけるリブの脚部配置範囲７）内の壁板に設けられ、他方の脚部６ｃまたは６ｂが、この範囲外の壁板に設けられている。
【００４３】
また、図９では、二つの屈曲リブ６（６（Ｌ），６（Ｌ））の双方の脚部６ｂおよび６ｃが、トレーリングアームブラケットのトレーリングアーム取り付け孔３，３の中心Ｙ，Ｚとビームの軸中心Ｘを結ぶ線上に設けられている。
【００４４】
上記の範囲、或いは上記の線は、前述のように応力伝達経路が集中しており、応力集中が生じやすい部分であるため、この部分にリブを設けることによって、集中する応力をより良く分散することができ、上記取り付け構造の耐久性をより効率的に向上させることができる。
【００４５】
なお、本発明において、屈曲リブの脚部が、上記範囲内に設けられる、或いは上記線上に設けられる、というのは、平板状リブにおいて説明したと同様であり、トレーリングアームブラケット壁板に固定される屈曲リブの脚部の少なくとも一部が、上記範囲或いは上記線の上に設けられているものを意味する。
屈曲リブの場合、脚部が２つあるが、そのいずれか一方または双方の脚部について、上記の定義が適用できる。
【００４６】
次に、本発明の取り付け構造において設けられるリブの形状について説明する。
図１１は、本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造における一例のリブのビーム軸方向の断面形状を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）は平板状のリブ，（ｄ）、（ｅ）は屈曲形状のリブ（屈曲リブ）の場合をそれぞれ示す。
図１１の断面形状において、リブの頂部５ａ或いは６ａの面がビームの軸方向となす角度θは、特に規定するものではなく、いかなる角度を持つ形状のリブでも良い。例えば、（ａ）或いは（ｄ）に示すように、リブの頂部５ａ或いは６ａにおける面がビームの軸方向となす角度θは直角であっても良いが、好ましくは、（ｂ）、（ｃ）或いは（ｅ）に示すように、９０°を超える角度とする。より好ましくは、θは、１０５〜１３５°である。これは、リブの頂部とビームとの接続部のビームの軸方向断面の形状が急変することなく、滑らかに連続変化した形状となり、応力の伝達がより円滑となるためである。
なお、例えば、図８，９のように、複数のリブを設ける場合、それぞれのリブの頂部５ａ或いは６ａにおける面がビームの軸方向となす角度θ（θ1、θ2など）は、それぞれ異なるものであっても良い。
【００４７】
本発明においてリブは、上述のように、ビームの外面とトレーリングアームブラケットの壁板との間に設けるが、トレーリングアームブラケット１の壁板は、これを構成する内側及び外側の壁板１ｂ、１ｃのいずれの側の壁板でも良く、双方の壁板との間に設けても良い。しかしながら、応力の集中度合は、通常、ビームの幅方向中心側（内側）の方が、外側の方よりも大きくなるので、トレーリングアームブラケットの内側（ビームの幅方向中心側）の壁板との間に設けることは好ましい。
なお、ビームの軸中心Ｘは、トレーリングアームブラケットが接合される位置での軸に直交する断面形状における重心の位置とする。ビームが鋼管の場合は、その断面形状である円の中心である。
【実施例】
【００４８】
板厚2.6mmの270MPa級鋼を加工して製作したトレーリングアームブラケット、長さ1400mmの440MPa級鋼管をビームの代表例とし、トレーリングアームブラケットと同じ材質・板厚の鋼板を用いて、図1、２に示したような平板リブまたは図３〜９に示したような屈曲リブを製作し、トレーリングアームブラケット１の壁板のビーム中心側（すなわち内側）に取り付けた。
設けたリブの形状（種類）、リブの枚数および設置状態（取付け構造）を表１に示した。
リブの形状は、Ａ〜Ｅは平板リブ、Ｆ〜Ｌは屈曲リブであり、その設置状態は、単独或いは組み合わせたものを含めて、図１〜図９に示した５（Ａ）〜５（Ｅ）、６（Ｆ）〜６（Ｌ）の各リブの設置状態に準じている。
例えば、設置状態（取付け構造）Ｄ，Ｅ，Ｊ、Ｌは、それぞれ、図２、図７〜図９に示すように、リブ５（Ｄ）、５（Ｅ）の脚部、６（Ｊ）、６（Ｌ）の少なくとも一方の脚部がトレーリングアームブラケット取付け孔３、３の中心Ｙ、Ｚとビーム２の中心Ｘを結ぶ少なくとも何れかの線上に配置されている。
【００４９】
図１２および図１３は上記のようにリブを設けたビームとトレーリングアームブラケットの取付け構造の疲労試験の方法を示す図であり、図１２のようにトレーリングアームブラケット１を含むビーム１０を切り出して、トレーリングアームブラケット１およびビーム１０をぞれぞれピンで固定した±8kNの前後方向荷重による疲労試験、ならびに図１３に示すように0〜＋8kNの上下方向荷重による疲労試験を室温、大気中で実施した。
図１２の前後方向荷重疲労試験は、トレーリングアームブラケット１を含むビーム１０を切り出して車の前後方向荷重に相当する繰返し荷重１２をトレーリングアーム９に与える試験であり、図１３の上下方向荷重疲労試験は、スプリングシート１１に圧縮荷重１３を繰返し与える試験である。疲労寿命は、カラーチェックにより疲労亀裂が観察された時の繰返し数とした。
疲労試験結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
2006312341.tif 000003
【００５１】
まずNo.２〜No.１５は平板リブ、No.１６〜３８は屈曲リブの場合であるが、これらの本発明例はいずれもリブの無い比較例No.１に比べて前後方向荷重、上下方向荷重とも1.5倍以上の疲労寿命を示しており、本発明のビームとトレーリングアームブラケットの取付け構造が疲労強度向上に有効であることが判る。
まず平板リブの場合について見ると、トレーリングアームブラケット取り付け孔とビームの軸中心を結ぶ線で囲まれる略扇状の壁板の範囲にリブを配置したＢはＡやＣに比べて疲労寿命が長くなっており、さらに、トレーリングアームブラケット取付け孔とビームの軸中心を結ぶ線上に配置したＤ、Ｅの場合に特に疲労強度が向上している。
また、Ｂについては、リブの頂部とビームの軸方向のなす角度θが90°の場合（Ｎｏ．３）に比べて、θを大きくした場合は疲労強度の向上が見られ、特に、105〜135°に傾けた場合（Ｎｏ．７〜９）にはさらに疲労寿命が向上している。しかし145°の例（Ｎｏ．１０）では溶接部の形状が滑らかでなくなるため、大きな疲労寿命向上は見られない。
【００５２】
次に、屈曲リブを用いると前後方向荷重の寿命は2倍以上、上下方向荷重の寿命は1.7倍以上になっており、平板リブよりもさらに疲労寿命が向上していることがわかる。また、その中でも、トレーリングアームブラケット取り付け孔とビームの軸中心を結ぶ線で囲まれる略扇状の壁板の範囲にリブの脚を配置したＧ，Ｈ，ＩはＦに比べて疲労寿命が長くなっており、さらにトレーリングアームブラケット取り付け孔とビームの軸中心を結ぶ線上に配置したＪの場合に特に疲労寿命が向上している。
ＦおよびＪについては、リブの頂部とビームの軸方向とのなす角度θが90°の場合（Ｎｏ．１６，２０）に比べて、θを大きくした場合は疲労強度の向上が見られ、特に、105〜135°に傾けた場合（Ｎｏ．２１〜２３，２５〜２７）にはさらに疲労寿命が向上している。しかし145°の例（Ｎｏ．２４，２８）では溶接部の形状が滑らかでなくなるため、大きな疲労寿命向上は見られない。
また、さらに屈曲リブが２枚のＫおよびＬ（Ｎｏ．２９，３８）においても比較例に比べて大きな疲労寿命の向上が認められており、特にＬの疲労寿命向上が著しい。
さらに、角度θを105〜135°（Ｎｏ．３１〜３３，３５〜３７）にすることで前後荷重、上下荷重とも３倍以上の寿命向上が認められており、本発明の取り付け構造が疲労寿命の向上に有効であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は、側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
【図２】本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
【図３】本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
【図４】本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図５】本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図６】本発明の他の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図７】本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図８】本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図９】本発明の実施形態のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図である。
【図１０】本発明の実施形態におけるリブの脚部の設置範囲の例を示す図である。
【図１１】本発明のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造におけるリブのビーム軸方向の断面形状の例を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）は平板状のリブ，（ｄ）、（ｅ）は屈曲形状のリブの場合をそれぞれ示す。
【図１２】本発明の実施例におけるビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造の前後方向荷重疲労試験の方法を説明する模式図である。
【図１３】本発明の実施例におけるビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造の上下方向荷重疲労試験の方法を説明する模式図である。
【図１４】従来のビームとトレーリングアームブラケットの取り付け構造を示す図であり、（ａ）は側面模式図、（ｂ）は下方からの斜視図、（ｃ）は正面模式図である。
【図１５】従来のビームの一例であるアクスルケースの取り付け構造を示す側面模式図である。
【符号の説明】
【００５４】
1    トレーリングアームブラケット
１ａ    トレーリングアームブラケット基板
１ｂ、１ｃ    トレーリングアームブラケット壁板
２    ビーム
３    トレーリングアーム取付孔
４    当接用切欠き部
５、５（Ａ）〜５（Ｅ）    リブ（平板リブ）
５ａ    リブの頂部
５ｂ    リブの脚部
６、６（Ｆ）〜６（Ｌ）    リブ（屈曲リブ）
６ａ    リブの頂部
６ｂ    リブの脚部
６ｃ    リブの脚部
７    リブの脚部配置範囲
９    トレーリングアーム
１０    ビーム（鋼管）
１１    スプリングシート
１２    前後方向荷重
１３    上下方向荷重
１４    溶接部
１４ａ    溶接止端部
１５    応力集中部
Ｙ、Ｚ    取り付け孔の中心
Ｘ    ビームの軸中心
５１    ビーム（アクスルケース）
５３    下部スプリングシート
５４    車体
５５    上部スプリングシート
５６    コイルスプリング
５７    バンプストッパ
５８    トレーリングアーム
５９    トレーリングアームブラケット
５９ａ    トレーリングアームブラケット基板
５９ｂ、５９ｃ    トレーリングアームブラケット壁板
６０    当接用切欠き部
６１    トレーリングアーム取り付け孔
【図１】
2006312341.tif 000004
【図２】
2006312341.tif 000005
【図３】
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【図４】
2006312341.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
2006312341.tif 000010
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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