(57)【要約】  局所熱処理加工、例えば、レーザーエネルギーの適用を受けているカミソリ用の切断部材が提供される。一部の例では、切断部材には曲げ部分が含まれており、延性を向上させることによって曲げ部分を形成しやすくするために、局所熱処理加工が使用される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先を有する縁部分と、更なる部分とを有し、該縁部分は、該刃先から離間した曲げ領域において該更なる部分に対して曲げられる、カミソリ刃であって、少なくとも該縁部分が、熱処理によって硬化された材料構造を有することと、該曲げ領域が、局所的に再加熱された構造を有することとを特徴とする、カミソリ刃。
【請求項２】
刃先を持つ縁部分を有する刃本体を含むカミソリ刃であって、該刃先が、該刃本体の一部分の硬度より大きな硬度を有し、該刃先が、選択的熱処理によって局所的に硬化されている、カミソリ刃。
【請求項３】
該縁部分を硬化するために使用される該熱処理が、レーザー熱処理を含む、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項４】
該局所的に再加熱された構造が、レーザーエネルギーを用いて再加熱されている、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項５】
該局所的に再加熱された構造が、約９％〜約１０％の延性を有する、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項６】
該刃先が約５４０ＨＶ〜約７５０ＨＶの硬度を有する、請求項２に記載のカミソリ刃。
【請求項７】
該刃先が約６２０ＨＶ〜約７５０ＨＶの硬度を有する、請求項６に記載のカミソリ刃。
【請求項８】
該刃本体が曲げ部分を包含する、請求項２に記載のカミソリ刃。
【請求項９】
刃の鋼の連続ストリップの少なくとも一部分を硬化する工程と；
鋭利な縁部を形成するために、該硬化されたストリップの縁部区域を鋭利化する工程と；
該ストリップの、該縁部から離間した一部分を局所的に再加熱する工程と；
曲げ部分を形成するために、該ストリップを変形する工程と；次いで、
該連続ストリップを複数の別個の刃へと分離する工程と、を含み、各刃が、第１部分、第２部分を有しており、該曲げ及び曲げ部分が、該第１及び第２部分の中間にあることを特徴とする方法。
【請求項１１】
刃の鋼の連続ストリップの縁部区域を、該縁部区域から離間した区域を硬化せずに、局所的に硬化する工程と、
鋭利な縁部を形成するために、該硬化されたストリップの該縁部区域を鋭利化する工程と、を含むことを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シェービングカミソリ用の切断部材、及びこのような切断部材を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
カミソリ刃は、ステンレス鋼のような好適な金属シート材料から典型的には形成されるが、これは所望の幅に切り込みを入れられ、金属を硬化するために熱処理される。硬化作業では高温炉を使用し、そこで、金属は、１１４５℃超過の温度に１８秒間まで晒され、続いて急冷されてもよい。
【０００３】
硬化後、刃先が刃の上に形成される。刃先は、典型的には、約１０００オングストローム未満、例えば約２００〜３００オングストロームの半径を有する最終先端のあるくさび形の形状を有する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
カミソリ刃は、一般に曲がった金属支持体上に装着され、シェービングカミソリ（例えば、シェービングカミソリ用のカートリッジ）に取り付けられる。図１は、例えば、曲がった金属支持体１１に取り付けられた（例えば、溶接された）平面的な刃１０を包含する、先行技術のカミソリ刃組立体を図示している。刃１０は、刃先１６で終わるテーパ区域１４を包含する。このタイプの組立体は、シェービングカミソリに（例えば、シェービングカミソリ用のカートリッジに）固着され、ユーザーが刃先１６で毛（例えば、顔の毛）を切ることができるようになる。曲がった金属支持体１１は、シェービングプロセス間に刃１０に加わる力に耐えるのに十分な支持を有する、比較的繊細な刃１０を提供する。支持された刃を持つカミソリカートリッジの例は、米国特許第４，３７８，６３４号、及び米国特許出願第１０／７９８，５２５号（２００４年３月１１日出願）に示されており、これらは本明細書に参考として組み込まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
一般に、本発明は、局所熱処理加工を受けている切断部材、及びこのような切断部材を形成する方法を特徴とする。一部の例では、切断部材には曲げ部分が含まれており、延性を増強することによって曲げ部分を形成しやすくするために、局所熱処理加工が使用される。
【０００６】
一態様では、本発明は、刃先を持つ縁部分と、更なる部分とを有し、前記縁部分は、刃先から離間した曲げ領域において更なる部分に対して曲げられる、カミソリ刃を特徴とし、少なくとも縁部分は、第１の熱処理によって硬化された材料構造を有すること、曲げ領域は、局所的に再加熱された構造を有することを特徴とする。
【０００７】
別の態様では、本発明は、刃先を持つ縁部分を有する刃本体を含むカミソリ刃を特徴とし、その際、刃先は、刃本体の一部分の硬度より大きな硬度を有し、刃先は、選択的熱処理によって局所的に硬化されている。
【０００８】
本発明のこれらの態様の一部の実施態様は、以下の特徴の１つ以上を包含する。縁部分を硬化するために使用される熱処理は、レーザー熱処理であってもよい。局所的に再加熱された構造は、レーザーエネルギーを用いて再加熱されてもよい。局所的に再加熱された構造は、約９％〜約１０％の延性を有してもよい。刃先は、約５４０ＨＶ〜約７５０ＨＶ、例えば、約６２０ＨＶ〜約７５０ＨＶの硬度を有してもよい。
【０００９】
更なる態様では、本発明は、（ａ）刃の鋼の連続ストリップの少なくとも一部分を硬化する工程と；（ｂ）鋭利な縁部を形成するために、硬化されたストリップの縁部区域を鋭利化する工程と；（ｃ）ストリップの、鋭利な縁部から離間した一部分を局所的に再加熱する工程と；（ｄ）曲げ部分を形成するために、ストリップを変形する工程と；（ｅ）連続ストリップを複数の別個の刃へと分離する工程とを包含する方法を特徴とし、各刃は、第１部分、第２部分を有しており、曲げ及び曲げ部分は、第１及び第２部分の中間にある。
【００１０】
一部の実施態様は、次の特徴の１つ以上を含む。局所的に再加熱する工程は、ストリップにレーザーエネルギーを適用する工程を包含してもよい。硬化工程は、ストリップの縁部区域にレーザーエネルギーを適用する工程を包含してもよい。材料の連続ストリップを変形することは、パンチ及びダイの間で材料ストリップをプレスすることを包含してもよい。レーザーエネルギーは、実質的にストリップの変形されて刃の曲げ部分を形成する区域のみに適用されてもよい。連続ストリップの局所的に再加熱された部分の延性は、局所的再加熱の後、約９％〜約１０％の伸びであってもよい。この方法は、刃の横反り（sweep）を低減させるために、第１縁部区域と反対側の連続ストリップの第２縁部区域を熱処理する工程を更に包含してもよい。
【００１１】
更に別の態様では、本発明は、刃の鋼の連続ストリップの、縁部区域から離間した区域を硬化せずに、ストリップの縁部区域を局所的に硬化する工程、及び鋭利な縁部を形成するために、硬化されたストリップの縁部区域を鋭利化する工程を包含する方法を特徴とする。
【００１２】
本発明の１つ以上の実施形態の詳細は、添付図面及び以下の説明に記述される。本発明の他の特徴及び利点は、説明及び図面、並びに請求項から明らかであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
局所熱処理加工を包含する方法によって形成されてもよい好ましい切断部材、及び切断部材を有するカミソリについて、最初に図２Ａ〜３を参照して説明する。
【００１４】
図２Ａを参照すると、切断部材１００は、刃の部分１０５と、基部１１０と、刃及び基部１０５、１１０を相互連結する曲げ部分１１５とを包含する。刃の部分１０５は、比較的鋭い刃先１２０で終わっており、一方で基部１１０は、比較的鈍い端部区域で終わっている。典型的には、切断部材１００の刃の部分１０５は、約０．８２ミリメートル（０．０３２インチ）〜約１．４９ミリメートル（０．０５９インチ）の長さを有する。基部１１０は、約２．２２ミリメートル（０．０８７インチ）〜約２．３６ミリメートル（０．０９３インチ）の長さを有する。曲げ部分１１５は、約０．４５ミリメートル（０．０２０インチ）以下（例えば、約０．３０ミリメートル（０．０１２インチ））の曲げ半径Ｒを有する。基部１１０に対して、刃の部分１０５は、約１１５度以下（例えば、約１０８度〜約１１５度、約１１０〜約１１３度）の角度で延在している。刃の部分１０５の刃先１２０は、約１０００オングストローム未満（例えば、約２００〜約３００オングストローム）の半径を有する最終先端を持つくさび形の形状を有する。
【００１５】
図３に示すように、切断部材１００は、シェービングカミソリ２１０において使用することができ、これは、ハンドル２１２、及び取替え可能なシェービングカートリッジ２１４を包含する。カートリッジ２１４は、ハウジング２１６を包含し、これは、３枚の切断部材１００、ガード２２０、及びキャップ２２２を有する。他の実施形態では、カートリッジは、より少数の刃又はより多数の刃を包含してもよい。切断部材１００は、追加の支持体を用いずに（例えば、図１に示したもののような曲がった金属支持体を用いずに）、カートリッジ２１４内部に装着することができる。切断部材１００は、刃の部分１０５の下にあるバネ支持体により、切断部材１００の端部において捕捉されている。シェービングの間、切断部材は、刃の部分１０５の長さに対して概ね垂直な方向に動くことができる。図２Ａ及び２Ｂに示すように、切断部材１００の下方の基部１１０は、上方の曲げ部分及び刃の部分１１５，１０５を越えてその両側に延在する。シェービングの間に下方の基部１１０は、カートリッジハウジング２１６内のスロット内部で上下に滑動するように構成することができ、一方で、上方の部分は、弾性アームに当接している。カートリッジハウジング２１６のスロットは、後側ストッパ部分及び前側ストッパ部分を有しており、それらの間には、シェービングの間に切断部材１００がスロット内で上下に滑動するときに前後に動くことのできる区域が画定されている。前側ストッパ部分は、刃の部分１０５の動きを妨げないように、刃の部分１０５の端部を越えて概ね配置されている。切断部材１００は、刃先２２０が露出するようにカートリッジ２１４内部に配置されている。カートリッジ２１４には、相互連結部材２２４も含まれ、その上の２つのアーム２２８に、ハウジング２１６が、旋回するように装着される。図３に示すように、（例えば、相互連結部材２２４をハンドル２１２に連結することにより）カートリッジ２１４をハンドル２１２に取り付けると、ユーザーは、ユーザーの皮膚から延びる毛を切断部材１００の刃先１２０により切断できる方法で、カートリッジ２１４の比較的平らな面をユーザーの皮膚にわたって動かすことができる。
【００１６】
図４は、切断部材１００を形成するための方法及び装置３００を示す。刃の鋼の連続ストリップ３５０を搬送し（例えば、回転ロールにより刃の鋼のロール３０５から熱処理装置３１０（複数の熱処理装置を含んでもよい）に引張り、そこで、ストリップ３５０を熱処理して、刃ストリップの別個の区域の硬度を増強し及び／又は延性を増強する。次いで、ストリップ３５０を巻き直して、硬化された刃の鋼のロール３０５にした後、巻きを解き、鋭利化装置３１５に搬送し、そこで、ストリップの硬化された縁部区域を鋭利化して、刃先３５２を形成する。再度ストリップ３５０を巻き直して、熱処理され鋭利化された刃の鋼のロール３０５にした後、コーティング装置３２５を用いて硬く滑らかなコーティングによってコーティングする。次いで、ストリップ３５０の巻きを解いて、切断装置３２０を包含する切断／鍛造位置に搬送する。切断装置３２０は、（図５に示すように）ストリップ３５０の長手方向に離隔した区域にわたって、横断方向のスロット３５５及び隣接するスリット３５７（図５）を生成する。次いで、ストリップ３５０を切断／鍛造位置内にある曲げ装置３３０に搬送し、曲げ装置３３０により、（図６及び７に示した）横断方向スロット３５５間にあるストリップ３５０の区域内に長手方向の曲げ３６０を生成する。曲げた後、同じく切断／鍛造位置内にある分離装置３３５により、ストリップ３５０を複数の別個の切断部材１００へと分離する。次いで、切断部材１００を、輸送及び／又は更なる加工のために積み重ね体３４０に揃えるか又はそのままカートリッジへと組み立ててもよく、ストリップ３５０のスクラップ区域３６５を、再生利用又は処分のためにロール３４５上に集める。スクラップ区域３６５は、例えば、上述した刃形成装置内にストリップ３５０を搬送するのに役立てるためだけに使用することができる。別の方法として又は加えて、刃形成装置内にストリップ３５０を搬送するために、様々な他の手法のいずれかを使用することができる。
【００１７】
ある実施形態では、熱処理装置３１０は、レーザー装置である。レーザー装置は、ストリップ３５０の別個の区域（例えば、ストリップ３５０の縁部区域）を局所的に硬化するために使用することができる。例えば、ストリップをロールから鋭利化装置に搬送するとき、レーザー装置からのレーザーエネルギー（例えば、レーザー光線）をストリップに向けることができる。ストリップ３５０は、約１．５ｍ／ｍｉｎ（５フィート／ｍｉｎ）〜約６１ｍ／ｍｉｎ（２００フィート／ｍｉｎ）（例えば、約３６．６ｍ／ｍｉｎ（１２０フィート／ｍｉｎ））の速度で搬送することができる。一般に、レーザー装置の力は、ストリップ３５０を搬送する速度に正比例する。幾つかの実施形態では、レーザー装置は、約１００ワット〜約１キロワット（例えば、約２００ワット）でエネルギーを生成するように構成される。レーザー装置から放射される光は、約９５０ナノメートル〜約１４４０ナノメートル（例えば、約１０６４ナノメートル）の波長を有することができる。レーザー光線と接触するストリップ３５０の別個の区域は、摂氏約１０５０度〜摂氏約１４００度（例えば、摂氏約１２００度）の温度に達することができる。ストリップ３５０の別個の区域を加熱する時間は、レーザー装置のパワーレベルに依存する。典型的には、ストリップ３５０の別個の区域を加熱する時間は、レーザー装置のパワーレベルが増加するにつれて減少し、逆もまた同様である。レーザーエネルギーを、例えば、ストリップ３５０の別個の区域に約０．０１０秒間〜約０．１９０秒間適用することができる。熱処理の結果として、ストリップ３５０の加熱された区域の硬度を増強することができる。ストリップ３５０の加熱された区域は、例えば、約５４０ＨＶ〜約７５０ＨＶ（例えば、約６２０ＨＶ〜約７５０ＨＶ）の硬度を有することができる。
【００１８】
熱処理装置３１０は、レーザー装置として説明されているものの、ストリップ３５０の別個の区域を局所的に処理することのできる様々な他の装置のいずれかを使用することができる。例えば、熱処理装置は、ストリップ３５０の一部分を加熱し、その結果として硬化するために、ストリップ３５０のその部分の周りに配置された誘導コイルを包含することができる。
【００１９】
更に、熱処理装置３１０は、複数の熱処理装置、例えば、ストリップ全体を加熱するように構成された１以上の熱処理装置と、局所加熱用に構成された１以上の熱処理装置とを包含してもよい。例えば、熱処理装置３１０は、ストリップ全体を加熱するように構成された従来の炉、その後に続く局所加熱用に構成されたレーザーを包含してもよい。この場合、従来の炉が、ストリップ全体に硬度を付与することになり、次いでレーザーが、ストリップの局限された範囲、例えば曲げ領域、を和らげる又は軟化するために一般的に使用され、延性を増強することになる。
【００２０】
その比較的狭い領域のために、ストリップ３５０の加熱された区域は、一般にレーザーエネルギーに晒された後に自己急冷する。別の方法として又は加えて、急冷加工を補助するために、冷却源（例えば、冷却流体）をストリップの加熱された区域に適用することができる。
【００２１】
鋭利化装置３１５は、ストリップ３５０の縁部を鋭利化することのできるあらゆる装置であり得る。カミソリ刃の刃先構造及び製造方法の例が、米国特許第５，２９５，３０５号、第５，２３２，５６８号、第４，９３３，０５８号、第５，０３２，２４３号、第５，４９７，５５０号、第５，９４０，９７５号、第５，６６９，１４４号、ＥＰ０５９１３３４、及びＰＣＴ９２／０３３３０に記載されており、これらは参考により本明細書に組み込まれる。
【００２２】
切断装置３２０は、ストリップ３５０にスロット３５５及び／又はスリット３５７を付与することのできる様々な装置のいずれかであり得る。幾つかの実施形態では、切断装置は、パンチプレスである。このような実施形態では、パンチプレスによりストリップ３５０にスロット３５５及び／又はスリット３５７を鍛造できるようにするために、ストリップ３５０の進行を周期的に休止することができる。切断装置３２０は、別の方法として又は加えて、ハイパワーレーザーのような様々な他の装置又は刻み目を付ける作業のいずれかであり得、その後に、曲げ作業又は破断作業が続く。
【００２３】
再び図５を参照すると、切断装置３２０内にストリップ３５０を搬送した後、ストリップ３５０には、長手方向に離隔した複数のスロット３５５が含まれており、これらは、ストリップの鋭利な縁部からストリップの中央区域まで内方に延在している。スリット３５７は、スロット３５５から内方に延在する。スロット３５５は、切断部材１００の幅に一致する距離をおいて離隔している。幾つかの実施形態では、隣接するスロット３５５同士は、約３６．２０ミリメートル〜約３６．５０ミリメートルだけ互いに離隔している。ある実施形態では、隣接するスリット同士は、約３７．２６ミリメートル〜約３７．３６ミリメートルだけ互いに離隔している。スロット３５５により分離された別個の区域を提供することにより、ストリップ３５０の曲げを改善することができる。
【００２４】
曲げ装置３３０は、ストリップ３５０に長手方向の曲げを形成することのできるあらゆる装置であり得る。幾つかの実施形態では、図８Ａ及び８Ｂに示すように、曲げ装置３３０は、パンチ３６５及びダイ３７０を包含する組立体である。パンチ３６５は、ダイ３７０の関連する湾曲部分３７２とかみ合うように形状設定された、湾曲部分３６７を包含する。一般に、パンチ３６５の湾曲部分３６７は、ダイ３７０の湾曲部分３７２の半径より僅かに大きい半径を有する。パンチ３６５の湾曲部分３６７は、例えば、約０．５８７ｍｍ（０．０２３１インチ）〜約０．６１２ｍｍ（０．０２４１インチ）の半径を有することができ、一方で、ダイ３７０の湾曲部分３７２は、約０．２５ｍｍ（０．０１０インチ）〜約０．３６（０．０１４インチ）の半径を有することができる。パンチ３６５には、ストリップ３５０の一部分と接触するように形状設定された突出部３６９も含まれており、これは、以下に説明するように、ストリップ３５０の鋭利な縁部３５２からオフセットしている。
【００２５】
ストリップ３５０の曲げ区域３６０を形成するためには、図８Ａに示すように、比較的平面的なストリップ３５０をパンチ３６５とダイ３７０との間に配置する。次いで、パンチ３６５及びダイ３７０を、湾曲部分３６７及び３７２が概ねかみ合うように互いに向かって移動する。パンチ３６５を、例えば、約１０ｍ／ｍｉｎ（２５フィート／ｍｉｎ）〜約２００ｍ／ｍｉｎ（５００フィート／ｍｉｎ）の速度で、ダイ３７０に向かって移動することができる。パンチ３６５及びダイ３７０を互いに向かって移動するとき、パンチ３６５の突出部３６９は、ストリップ３５０の、鋭利な縁部３５２からオフセットした区域と接触する。パンチ３６５及びダイ３７０が互いにかみ合うとき、ストリップ３５０は、パンチ３６５とダイ３７０との間で曲げ位置に変形される。パンチ３６５及びダイ３６７の形状のために、鋭利な縁部３５２は、曲げ加工の間中、未接触のままであり得る。この形状は、ストリップ３５０の比較的繊細な鋭利な縁部３５２への損傷を防ぐのに役立つことができる。
【００２６】
曲げ加工の結果として、曲げ区域３６０内のストリップ３５０の厚さを、曲げる前のストリップ３５０の厚さに対して少なくとも約５％（例えば、約５％〜約３０％）だけ減少させることができる。曲げ区域３６０内のストリップ３５０は、例えば、約０．０８９ミリメートル（０．００３５インチ）〜約０．２４１ミリメートル（０．００９５インチ）の厚さを有することができ、一方で、ストリップ３５０の残りの部分は、０．１２７ミリメートル約（０．００５インチ）〜約０．２５４ミリメートル（０．０１インチ）の厚さを有することができる。
【００２７】
分離装置３３５は、スロット３５５の間にあるストリップ３５０の区域をストリップ３５０の残りの部分から分離して、別個の切断部材１００を形成することのできるあらゆる装置であり得る。幾つかの実施形態では、分離装置３３５は、パンチプレスである。パンチプレスにより、スロット３５５の間にあるストリップ３５０の区域をストリップ３５０の残りの部分から正確に分離して、切断部材１００を形成できるようにするために、ストリップ３５０の進行を周期的に休止することができる。
【００２８】
別の方法として又は加えて、スロット３５５の間にあるストリップ３５０の区域をストリップ３５０の残りの部分から分離することのできる他の装置を使用することができる。このような装置の例としては、ハイパワーレーザー又は刻み目を付ける作業が挙げられ、その後に、曲げ作業又は破断作業が続く。
【００２９】
切断部材は、ここで説明するような特定の好ましい特性を有してもよい。
【００３０】
ある実施形態では、切断部材１００は、多くの従来のカミソリ刃と比較して比較的厚い。切断部材１００は、例えば、少なくとも約０．０７６ミリメートル（０．００３インチ）、例えば、約０．１２７ミリメートル（０．００５インチ）〜約０．２５４ミリメートル（０．０１インチ）の平均厚さを有することができる。その比較的厚い構造の結果として、切断部材１００は、使用中にユーザーの快適性及び／又は切断部材１００の切断性能を向上し得る、増強された剛性を提供することができる。幾つかの実施形態では、切断部材１００は、実質的に一定の厚さを有する。例えば、刃の部分１０５（刃先１２０を除く）、基部１１０、及び曲げ部分１１５は、実質的に同一の厚さを有することができる。
【００３１】
幾つかの実施形態では、曲げ部分１１５の厚さは、刃の部分１０５及び／又は基部１１０の厚さより薄い。例えば、曲げ部分１１５の厚さを、刃の部分１０５及び／又は基部１１０の厚さより少なくとも約５％（例えば、約５％〜約３０％、約１０％〜約２０％）だけ薄くすることができる。
【００３２】
ある実施形態では、切断部材１００（例えば、切断部材１００の基部１１０）は、約５４０ＨＶ〜約７５０ＨＶ（例えば、約５４０ＨＶ〜約６２０ＨＶ）の硬度を有する。幾つかの実施形態では、曲げ部分１１５は、基部１１０の硬度より少ない硬度を有する。曲げ部分１１５は、例えば、約５４０ＨＶ〜約６２０ＨＶの硬度を有することができる。切断部材１００の硬度は、金属材料のビッカース硬度用の標準試験方法（Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials）である、ＡＳＴＭ  Ｅ９２−８２によって測定することができる。ある実施形態では、切断部材１００は、実質的に均一な硬度を有する。他の実施形態では、刃先１２０が、切断部材１００の他の部分より硬い。
【００３３】
幾つかの実施形態では、切断部材１００（例えば、切断部材１００の曲げ部分１１５）は、単軸引張りにおいて破断時に測定される、約７％〜約１２％（例えば、約９％〜約１０％）の伸びの延性を有する。曲げ部分１１５の延性は、例えば、金属箔の引張試験の標準試験方法（Standard Test Methods of Tension Testing of Metallic Foil）である、ＡＳＴＭ  Ｅ３４５−９３により測定することができる。幾つかの実施形態では、曲げ部分１１５及び切断部材１００の残りの部分は、実質的に同一の延性を有する。ある実施形態では、曲げ部分１１５は、切断部材１００の他の部分より大きな延性を有する。
【００３４】
切断部材１００は、ＧＩＮ６及びＧＩＮＢ鋼並びに他の刃の鋼を包含する、様々な好適な材料のいずれかから形成することができる。ある実施形態では、切断部材１００は、約０．３５〜約０．４３％の炭素、約０．９０〜約１．３５％のモリブデン、約０．４０〜約０．９０％のマンガン、約１３〜約１４％のクロム、約０．０３０％以下のリン、約０．２０〜約０．５５％のケイ素、及び約０．０２５％以下のイオウから成る組成を有する材料から形成される。切断部材１００は、例えば、約０．４重量％の炭素含有量、約１３重量％のクロム含有量、約１．２５重量％のモリブデン含有量、上記の範囲内のマンガン、クロム、リン、シリコン及びイオウの量を有するステンレス鋼から形成することができる。
【００３５】
幾つかの実施形態では、刃の部分１０５及び／又は基部１１０は、最小限レベルの縦反り（bow）及び横反り（sweep）を有する。縦反りとは、切断部材の部分が位置するよう意図されている平面に対して垂直な弓状化を説明するために使用される用語である。横反りとは、一般にキャンバーとも呼ばれ、切断部材の部分が位置する平面における弓状化（例えば、切断部材の部分の長手方向縁部の弓状化）を説明するために使用される用語である。幾つかの実施形態では、刃の部分１０５は、刃の部分の長さにわたって約＋０．０１〜−０．０５ミリメートル（＋０．０００４〜約−０．００２インチ）以下の縦反りを有する。ある実施形態では、刃の部分１０５は、刃の部分の長さにわたって約±０．０７ミリメートル（±０．００２７インチ）以下の横反りを有する。基部１１０は、基部の長さにわたって約±０．０６０ミリメートル（±０．００２４インチ）以下の縦反りを有することができる。刃の部分１０５及び／又は基部１１０における縦反り及び／又は横反りのレベルを低減することにより、ユーザーの快適性及び／又は切断部材１００の切断性能を改善することができる。
【００３６】
特定の実施形態が記載されているが、他の実施形態も可能である。
【００３７】
例えば、上述した局所熱処理加工は、上述した曲がった刃以外の刃を熱処理するために使用することができる。例えば、局所熱処理加工は、図１を参照して上述した先行技術のカミソリ刃のような従来の刃の縁部を局所的に硬化するために使用することができる。
【００３８】
更に、上記の加工工程の多くの順序は変更可能である。加工工程は、様々な異なる組み合わせのいずれかで順序付けられる。
【００３９】
別の例として、熱処理装置３１０は、ストリップ３５０の縁部区域を処理するように構成されるものとして説明されているものの、熱処理装置３１０は、別の方法として又は加えて、ストリップ３５０の追加の区域（例えば、ストリップ３５０の、鋭利化装置３１５により鋭利化されることを意図しない区域）を処理するように構成することができる。幾つかの実施形態では、例えば、ストリップ３５０全体が熱処理装置３１０により硬化される。
【００４０】
更なる例として、ストリップ３５０の曲げられるべき一区域の延性を増強することについて上述しているものの、延性を増強するために、ストリップ３５０の追加の又は他の区域（例えば、ストリップ３５０の、曲げ装置３３０により曲げることを意図しない区域）が熱処理されてもよい。ある実施形態では、例えば、その延性を増強するために、実質的にストリップ３５０全体が熱処理される。幾つかの実施形態では、上述のように、実質的にストリップ全体を硬化するために、ストリップ３５０が熱処理装置内に搬送される。最初に実質的にストリップ全体を硬化した後、ストリップ３５０の縁部区域を上記のように鋭利化する。次いで、実質的にストリップ全体の延性を増強するために、ストリップ３５０は熱処理を受けるが、このことは、ストリップ３５０の曲げを改善するのに役立つことができる。次いで、ストリップ３５０を上記のように更に加工することができる。
【００４１】
別の例として、上記の実施形態は、ストリップ３５０の別個の区域の延性を増強するために、その区域を熱処理することについて説明しているものの、ある実施形態では、この熱処理工程を行わずに切断部材形成加工を実行することができる。このような実施形態では、比較的延性のある材料からストリップ３５０を形成することができる。縁部区域を鋭利化することができるように、熱処理装置３１０内にストリップ３５０を搬送して、ストリップ３５０の縁部区域を局所的に硬化することができる。鋭利化した後、曲げ区域を第１熱処理を行わずに、ストリップ３５０を切断し曲げることができる。曲げ加工の結果としてのストリップへの損傷を防止するために、ストリップ３５０を形成する材料は、例えば、第２の熱処理工程を必要としないように十分に延性であり得る。ストリップ３５０を曲げた後、本明細書の説明に従って残りの加工を実行することができる。
【００４２】
追加の例として、幾つかの実施形態では、加熱装置は、ストリップ３５０の両方の長手方向縁部に熱を適用するように構成される。例えば、その区域を硬化して鋭利化するために、上記のように、長手方向縁部の一方を熱処理することができ、また、ストリップ３５０における横反りを低減（例えば、防止）するために、反対の長手方向縁部を熱処理することができる。例えば、反対の長手方向縁部を縁部３５２と実質的に同じ温度に熱処理することができる。幾つかの実施形態では、熱処理される区域は、ストリップ３５０の中心線に関して対称である。
【００４３】
他の実施形態は、請求項の範囲内にある。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】曲がった支持体に取り付けられた平面的切断部材を包含する、先行技術のカミソリ刃組立体の断面図。
【図２Ａ】シェービングカミソリ用の曲がった切断部材の実施形態の断面図。
【図２Ｂ】図２Ａの切断部材の平面図。
【図２Ｃ】図２Ａの切断部材の正面図。
【図３】図２Ａの曲がった切断部材を包含するシェービングカミソリを図示している。
【図４】図２Ａの切断部材を形成するための方法及び装置を図示。
【図５】図４に示した機械の切断装置を出た後の、刃の鋼のストリップの部分平面図。
【図６】図４に示した機械の曲げ装置を出た後の、刃の鋼のストリップの部分平面図。
【図７】図４の線７−７に沿って切り取った刃の鋼のストリップの断面図。
【図８Ａ】刃の鋼のストリップに曲げ区域を形成する方法の実施形態を図示。
【図８Ｂ】刃の鋼のストリップに曲げ区域を形成する方法の実施形態を図示。
【手続補正書】
【提出日】平成20年12月18日(2008.12.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先を有する縁部分と、更なる部分とを有し、該縁部分は、該刃先から離間した曲げ領域において該更なる部分に対して曲げられる、カミソリ刃であって、少なくとも該縁部分が、熱処理によって硬化された材料構造を有することと、該曲げ領域が、局所的に再加熱された構造を有することとを特徴とする、カミソリ刃。
【請求項２】
刃先を持つ縁部分を有する刃本体を含むカミソリ刃であって、該刃先が、該刃本体の一部分の硬度より大きな硬度を有し、該刃先が、選択的熱処理によって局所的に硬化されている、カミソリ刃。
【請求項３】
該縁部分を硬化するために使用される該熱処理が、レーザー熱処理を含む、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項４】
該局所的に再加熱された構造が、レーザーエネルギーを用いて再加熱されている、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項５】
該局所的に再加熱された構造が、約９％〜約１０％の延性を有する、請求項１に記載のカミソリ刃。
【請求項６】
該刃先が約５４０ＨＶ〜約７５０ＨＶの硬度を有する、請求項２に記載のカミソリ刃。
【請求項７】
該刃先が約６２０ＨＶ〜約７５０ＨＶの硬度を有する、請求項６に記載のカミソリ刃。
【請求項８】
該刃本体が曲げ部分を包含する、請求項２に記載のカミソリ刃。
【請求項９】
刃の鋼の連続ストリップの少なくとも一部分を硬化する工程と；
鋭利な縁部を形成するために、該硬化されたストリップの縁部区域を鋭利化する工程と；
該ストリップの、該縁部から離間した一部分を局所的に再加熱する工程と；
曲げ部分を形成するために、該ストリップを変形する工程と；次いで、
該連続ストリップを複数の別個の刃へと分離する工程と、を含み、各刃が、第１部分、第２部分を有しており、該曲げ及び曲げ部分が、該第１及び第２部分の中間にあることを特徴とする方法。
【請求項１０】
刃の鋼の連続ストリップの縁部区域を、該縁部区域から離間した区域を硬化せずに、局所的に硬化する工程と、
鋭利な縁部を形成するために、該硬化されたストリップの該縁部区域を鋭利化する工程と、を含むことを特徴とする方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】追加
【補正の内容】
【図１】
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【図２Ａ】
2009533129.tif 000003
【図２Ｂ】
2009533129.tif 000004
【図２Ｃ】
2009533129.tif 000005
【図３】
2009533129.tif 000006
【図４】
2009533129.tif 000007
【図５】
2009533129.tif 000008
【図６】
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【図７】
2009533129.tif 000010
【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【国際調査報告】
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