(57)【要約】  本発明は発光ダイオードを組み込んでいる積層集成体であって、誘電材料の第一硬質シートと、薄層の形で適用される少なくとも一つの電気伝導性回路網であって、第一硬質シート上又はこの回路網を支持するための薄い非電気伝導性シート上にあり、多数の発光ダイオードを供給する回路網と、非電気伝導性プラスチックの少なくとも一つのシートであって、本質的に透明であり、第一硬質シートと発光ダイオードを均一にカバーし、発光ダイオードを包囲するシートと、所望によりプラスチックのシートに接着する第二硬質シートとを含む。本発明は集成体がシートを一緒に固定するため及び発光ダイオードをプラスチックシートに組み込むために少なくとも一回のカレンダー操作を含む。【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光ダイオードを組み込んでいる積層集成体であって、誘電材料の第一硬質シートと、薄層の形で適用される少なくとも一つの電気伝導性回路網であって、第一硬質シート上又はこの回路網を支持するための薄い非電気伝導性シート上にあり、多数の発光ダイオードを供給する回路網と、非電気伝導性プラスチックの少なくとも一つのシートであって、本質的に透明であり、第一硬質シート及び発光ダイオードを均一にカバーし、発光ダイオードを包囲するシートと、所望によりプラスチックのシートに接着する第二硬質シートとを含み、硬質シートの少なくとも一つが光に対して透明であり、発光ダイオードを包囲するプラスチックが発光ダイオードの厚さに少なくとも等しい厚さを有し、集成体がシートを一緒に固定するため及び発光ダイオードをプラスチックシートに組み込むために少なくとも一回のカレンダー操作を実施されている、積層集成体。
【請求項２】
硬質シート（単数又は複数）に接着する、発光ダイオードを包囲する材料が、圧力及び／又は熱の影響下で発光ダイオードに従うように発光ダイオードに適用される、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項３】
プラスチックシートが、第一硬質シート上に注がれた液体組成物の架橋又は重合によって、電気回路網及び発光ダイオードを含む第一硬質シート上に形成される、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項４】
プラスチックシートが、電気伝導性回路網及び発光ダイオードを含む第一硬質シート上へのその適用前に、発光ダイオードの寸法及び分布に本質的に対応する寸法及び分布で外被の型押又は切断を受けさせられ、前記シートの適用が前記シートの外被内に各発光ダイオードをもたらす、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項５】
プラスチックが、ポリビニルアセタール、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、ポリウレタン及びイオノマー樹脂からなる群のうちの一つである、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項６】
二つの硬質シートが、ガラスシート、又はポリアクリレートもしくはポリカーボネートに基づく材料のシートによって形成される、請求項１〜５のいずれかに記載の積層集成体。
【請求項７】
発光ダイオードのケーシングが、それらが包囲される非電気伝導性プラスチックとのいかなる間隙もなしで接触を促進する形状を有する、請求項１〜６のいずれかに記載の積層集成体。
【請求項８】
カレンダーが、部分的な減圧下の室内で実施される、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項９】
硬質シートが二つのガラスシートであり、プラスチックシートがＰＶＢシートであり、積層集成体が、三つのシートのカレンダー、均一化をもたらす温度及び圧力でのオートクレーブ中の通過、及び様々なシートの一緒の結合によって得られる、請求項６に記載の積層集成体。
【請求項１０】
第一硬質シート上への適用前に、発光ダイオード、及び電気伝導性回路網との電気的な接触を与える要素が、電気供給回路を担持するシートと関連されるプラスチックシートによって支持される、請求項１に記載の積層集成体。
【請求項１１】
発光ダイオードを支持するプラスチックがＰＶＢシートであり、電気回路を担持するシートがＰＥＴシートである、請求項１０に記載の積層集成体。
【請求項１２】
二つの硬質シートが各々、電気伝導性層を担持し、発光ダイオードがこれらの層の各々と接触している、請求項１に記載の積層集成体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光ダイオードを組み込んでいる積層集成体に関する。
【背景技術】
【０００２】
発光ダイオードを含む積層集成体は従来から提案されている。これに対して、主に意図した製品に種々の構成要素を組織化することを目的として、種々の構造が教示されている。それらを工業的規模で生産する実際の方法はこれらの文献では大きく無視されており、それらの目的は実際的な構造より原理についての方が多い。
【０００３】
これらの理由のため、光源としての発光ダイオードの使用はこれまで少数の構造に制限されたままであり、一方同じ発光ダイオードがディスプレイ分野で幅広く使用されている。光源として、現時点での発光ダイオードはブレーキライト又は道路交通ライトの構造のために自動車の分野で主に使用されている。これらの用途では、安価でかつ単色光源のそれらの特有の性質は特に歓迎されている。
【０００４】
利用可能な発光ダイオードの特性は進化しつづけているので、それらの使用は、特に白熱ランプとは逆に、それらの極めて低い消費電力、消費エネルギーの高い割合の光への変換と関連した利点のため、白熱ランプ又は蛍光ランプの如き通常の光源に対する代替物として拡大している。
【０００５】
集成体内で数十個の発光ダイオードを一まとめにする「電球（Ｂｕｌｂｓ）」が現在提案されている。この「電球」は、使用される発光ダイオードに特有な特性の最適化より前の形状の再構成に多くを費やす。これらの理由のため、これらの照明装置の製造は、この新しい照明方法が持つ潜在力と比較して相対的にあまりよくない。
【発明の開示】
【０００６】
本発明の意図は、経済的な工業条件下で多くの発光ダイオードを含む光源を構成する集成体を製造することである。本発明の目的はまた、幅広い種類の最終製品に導きうる中間基礎製品を提供することである。
【０００７】
これを行うために、本発明の目的は、変更可能な寸法の小さいユニットをもたらすように分割されることができ、かつ所望の数の発光ダイオードを有し、従って投射される用途に従って決定される照明特性を提供することができる集成体を製造することである。
【０００８】
発光ダイオードを含む積層板ガラス集成体を製造するために種々のタイプの構成が従来提案されている。ＷＯ  ２００４／００９３４９公報はこの範囲内にある。しかし、この公報は自動車の窓の如き限られた寸法の最終製品を提供することを目的とし、発光ダイオードは本質的にディスプレイ手段として導入されている。それらの寸法とは別として、これらの製品は照明で目的とされる用途とは逆に、限られた数の発光ダイオードを使用する特徴を持つ。製造条件はこれらの特徴に依存する。
【０００９】
本発明者は、多くの積層集成体の製造を可能にする条件を求めた。
【００１０】
このアプローチの一つの考えられる難しさは、これらの積層体の本質的な特性、特に機械的強度特性を否定的な方法で変更する危険なしに、そして欠陥を導入せずに、積層体内に固体素子を組み込むこれらの積層集成体を製造する可能性にある。あまり自動化されていない技術を使用する小体積の製造は実施するのは相対的に容易であるが、大規模な製造はある困難性を生じる。
【００１１】
固体素子の積層板ガラス集成体への組み込みは、気泡又は「剥離」の存在の如き欠陥を回避する困難性に対して直面することが多い。これらの困難性は特に、狭い金属ストリップからなる場合は「母線」と称される導体の配置の如き電気機能と関連した要素を積層板ガラス集成体中に導入する際に遭遇する。
【００１２】
これらの考え方から出発すると、発光ダイオードのようなずっと大きい厚さの多数の素子の組み込み（その厚さは積層板ガラス集成体に一般に使用される中間層シートの厚さのオーダを持つ）は、特に注意を要するように思える。大量に利用される発光ダイオードは数ミリメートルのオーダの寸法を持ち、それらの厚さは最小の発光ダイオードの場合、数十ミリメートルである。生成された光を方向付けるために使用される反射部品、及びそれらを保護するケーシングを含むそれらの構造は、厚さの減少が望ましいものであっても、限られた範囲でしか可能でないことを意味する。これらの寸法は、従来技術に導入された要素と比較して極めて大きい。
【００１３】
このタイプの製造で存在しうる前提条件にかかわらず、本発明者らは、付属の要素を全く組み込まない積層体の製造のための従来の工業的技術を使用して高い光強度を作り出す集成体を形成するために必要な量で発光ダイオードを組み込む積層体を製造することができることを示した。
【００１４】
積層板ガラス集成体の形成は、ポリアクリレート又はポリカーボネートの如き有機ガラスタイプの材料のシート又はガラスシートの如き硬質透明材料の少なくとも一つのシートを必ず含む。このシート又はこれらのシートは、集成体に衝撃強度特性を与えるシートと関連する。二つの硬質シートが使用されるとき、中間層と称される追加のシートは熱可塑性タイプのものである。それは一般に、ポリビニルアセタール、特にポリビニルブチラール（それらは積層安全板ガラスに幅広く使用される）の如き材料からなるだけでなく、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィンなどの材料からもなる。「二層板ガラス集成体」として通常示されるものに単一の硬質シートが使用されるとき、前記シートは、有機ガラス又はガラスのシートのものよりかなり低い硬度にかかわらず特定の耐引掻性を与えるポリウレタンタイプの材料と関連する。
【００１５】
上で示した従来の集成体では、積層は製品の最終的な寸法を有する要素上、又は中間製品上に実施される。積層された自動車の板ガラスの形成は第一カテゴリの部分を形成し、建築用板ガラスのそれは一般に第二カテゴリ内にある。後者では、積層は通常、平坦なガラス製造ライン上に直接生成される体積で行われる。最大体積に対する従来の寸法は３×６ｍ付近か又はそれより大きい。積層後、これらの体積は切断されて建築会社の顧客によって要求される寸法にされる。
【００１６】
集成の方法は、特に問題の部品の寸法に依存して、また中間層シートの性質に依存してかなり異なりうる。しかしながら、全ての技術は温度及び圧力の使用を含む。これらの二つの条件は、熱可塑性を順応させやすくし、この材料と硬質基体の間の密着を与えて良好な接着を得るという効果を持つ。
【００１７】
集成中に発揮された圧力は、集成された製品に減圧（これは一緒に接合されたシート間に存在する空気を除去する追加の機能を持つ）を適用したり、又は構成シートの機械的圧縮（この圧縮は相対的に高い減圧と組み合わされてもよい）によって生じうる。
【００１８】
上で示したもののように極めて大きい体積に対して、唯一の実際的な可能性は、圧力の適用のために、好ましくは熱可塑性シートの穏やかな軟化に有利な温度でシートに一回以上のカレンダー操作を受けさせることにある。
【００１９】
予期せぬことに、本発明者は、大体積の板ガラス集成体のために使用されるものの如き技術によって多数の発光ダイオードを担持するシートを集成することができることを示した。特に、本発明者は、少なくとも一回のカレンダー操作を含む技術を使用してそれらを集成することができることを示した。本発明によれば、この操作は製造から直接来る大体積、又は適切な場合は、小さいサイズの要素について実施される。
【００２０】
発光ダイオードが積層された集成体に組み込まれるとき、それらは熱可塑性材料中に必ず位置される。この理由のため、導入された発光ダイオードの厚さはこのシート又はこの材料の厚さより大きくすることができない。硬質基板上の発光ダイオードの可能な押しつぶしに関して最小レベルの安全性を与えるために、発光ダイオードの実際の厚さとこれらの発光ダイオードが組み込まれるシートの厚さの間の差を維持することが必要であるようである。
【００２１】
本発明者によって実施される試験は、発光ダイオードの正確な組み込みを保証し、かつそれらを損傷する危険を伴ってそれらが機械的応力を受けることを同時に防止するために、発光ダイオードよりわずかに厚い材料を持つことが好ましいが、この追加の厚さは特にコストの理由のためできるだけ小さく維持される。なぜならば、それは一般に薄い集成体を持つことが好ましいからである。発光ダイオードが組み込まれる材料の厚さは発光ダイオードの厚さより５０％以下大きいことが好ましい。より好ましくは、この厚さは発光ダイオードの厚さより２０％以下大きく、有利には１０％以下大きくしてもよい。
【００２２】
適切な場合、熱可塑性プラスチックに発光ダイオードを侵入させるような高い圧力が発光ダイオードに及ぼされるのを避けるために、集成前に熱可塑性プラスチックのシートで外被を形成することができる。この目的のため、熱可塑性プラスチックのシートは、発光ダイオードの続く埋め込みに対応するパターンでの型押操作を受ける。この配置は、発光ダイオード密度が極めて高いとき及びそれらを熱可塑性プラスチックに侵入させるために必要な圧力が高すぎるときに有用であるようである。
【００２３】
組み込みをさらに容易にするために、発光ダイオードのケーシングは熱可塑性プラスチックへの良好な侵入を可能にする形状を持つことが好ましい。
【００２４】
再び、発光ダイオードが熱可塑性プラスチックと良好に密着することを確実にするために、それらを熱可塑性シートを構成する材料のフィルムで被覆することもできる。それゆえ、これを溶融することは完全な均一性をもたらす。
【００２５】
前の文章では、積層体は一つの中間層シートを含む積層体であった。本発明はまた、複数の中間層シートを使用して実施されてもよい。この配置は特に中間層シートの厚さが商業的に利用できないときに必要である。複数のシートの使用はまた、発光ダイオードを中間層中に導入するために、第一シートが、発光ダイオードを収容するために意図された場所及び寸法でシートに切断された「外被（ｈｏｕｓｉｎｇ）」を与えられる場合に有利である。この場合において、これらの外被を入り込ませたシートは、ガラスシートと硬く密着することに対して発光ダイオードを保護する均一なシートで補足されることが有利である。
【００２６】
幅広い用途のために意図された製品を製造するために、再び、市場で最も多く入手可能な構成要素を使用することが好ましい。この点に関して、中間層シートはこれらの製品の製造コストにかなりの貢献を与える。それゆえ、一方では標準的な厚さのシートを選択し、他方では最小の可能な厚さのシートを選択することが好ましい。必要な厚さのために、読者は上で説明したものに言及してもよい。有利には、発光ダイオードの選択は、それらが最も薄い中間層シートを使用するこの条件に最も良く合致するような方法でそれらの厚さによって少なくとも部分的に制御される。
【００２７】
本発明は、図面を参照して明細書の残りに詳細に記載される。
図１ａは、本発明による集成前の構成要素の断面を概略的に示す。
図１ｂは、構成要素が集成された後の図１ａに対応する製品の構造である。
図２は、本発明による集成体を形成するための方法のブロック図である。
図３ａは、本発明による集成前の構成要素の別の組である。
図３ｂは、図３ａに示された構成要素の集成体を示す。
図４は、接着剤が集成体に挿入される図３ａの変形である。
図５は、ガラスシートの各々が電気伝導性層で被覆される本発明による集成体の変形である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
図１に示された図では、集成体は、ＰＶＢ中間層３によって一緒に結合された二つのガラスシート１及び２からなる。
【００２９】
ガラスシート２は薄い電気伝導性層４で被覆されている。この層は板ガラス集成体に一般に使用されるものの一つである。層は、例えば熱分解、特にＣＶＤによって（即ちＩＴＯタイプ又はフッ素ドープもしくはアンチモンドープされたＳｎＯ２の層）、又は真空スパッタ技術によって（特に保護及び「非反射（ｄｅｒｅｆｌｅｃｔｉｎｇ）」誘電層と組み合わされた一つ以上の金属層を含むもの）得られ、又はそれは印刷又はスクリーン印刷手段によって適用される電気伝導性インク又はペーストから形成された層である。
【００３０】
薄い電気伝導性層４は回路網を形成し、そのパターンは、パターンを印刷することによって直接的に又は最初に均一適用された層を局所的に中断することによって得られる。このパターンは例えば塗布時のマスクの使用によって又は局所的アブレーションによって生成されてもよい。層の除去は例えば機械的又は化学的アブレーションによって又はレーザ処理によって従来通り得られる。
【００３１】
層の厚さはその電気抵抗を最小にするのに十分なものでなければならない。しかしながら、光がシート２を透過しなければならないとき、層４は透過の障害物を構成してはいけない。この場合において、層の厚さは必然的に制限される。これらの二つの相反する条件を満たすために、この層を構成する材料の性質がまた、あるラティチュードを与え、全ての層が同じ電気伝導性を持たないということを考慮して最も適切な妥協策を選択することが必要である。
【００３２】
典型的には、最も電気伝導性の層、特に銀に基づく層は数ナノメートルの厚さであってもよい。電気伝導性に劣る層は数十又は数百ナノメートルの厚さを有してもよい。
【００３３】
発光ダイオード６の連続はシート２の表面上に配置される。発光ダイオードは層４内に形成された電気伝導性回路網に接続される。発光ダイオードは各々、ＤＣ供給源の極の各々に接続された二つの別個の導体に接続される。
【００３４】
各発光ダイオードの導体はそれ自体公知の方法で例えば電気伝導性接着剤のスポット７によって電気伝導性層に接続される。接着剤は必要によりそれ自体公知の他の同様の固定方法で置き換えられてもよい。電気伝導性層の極めて小さい厚さのため、接着剤が一般に好ましい。
【００３５】
実際には、発光ダイオードの導体が結合される点は通常、続く集成操作に耐えるように基板への発光ダイオードの十分な固定を与える。しかしながら、基板への直接的な発光ダイオード６の本体の追加の結合を実施することができる。もしこのタイプの接着剤が適用されるなら、電気回路を破壊する危険がないように非電気伝導性であることが好ましい。一例を挙げると、発光ダイオードはそれらが組み込まれる中間層シートの材料と同一の材料又はそれと適合しうる材料から作られたケーシングに保持されてもよい。
【００３６】
供給回路の二つの極が同じシート上に配置される図１に示されたモデルは、発光ダイオードの配置及び固定が集成前に実施され、それによってこれらの発光ダイオードが効率的にかつ正確に固定される限りにおいて好ましい。それにもかかわらず適切な場合、図５に関して以下に示すように、二つのシートのそれぞれの上に電気伝導性供給手段の各々を配置することができる。
【００３７】
図３ａ及び３ｂは、本発明による集成体の別の方法を示し、そこでは発光ダイオードのための供給回路はシート１４上に配置され、それは次いで積層集成体に組み込まれる。
【００３８】
このタイプのシートは、例えば板ガラス、特に自動車用板ガラスにおける赤外線に対する保護のために意図された層を支持するために使用される。これらのシートのために最もしばしば使用される材料は強くて極めて小さい厚さのものである。最も一般的には、それはポリエチレングリコールテレフタレート（ＰＥＴ）である。
【００３９】
構成要素の提示において、中間層シート３及び電気供給回路に寄与するシートは別個に示されている。
【００４０】
さらに、ＰＥＴシートは、単独でガラスに接着しないので、通常、二つの中間層シートの間に導入される。シート３と同じ構成を持つことが有利である追加のシート１５はシート１４を挟むように配置され、それによって二つのシート１及び２に対する良好な接着を確実にする。
【００４１】
様々なシートが別個に示されているが、集成の都合のため、供給回路４及び中間層１５又は３の少なくとも一つを与えられたシート１４を含むサブ集成体を前もって形成することが好ましい。
【００４２】
シートがかくして一緒に接合されるとき、図１ａ及び１ｂに示されたタイプの構造を参照して以下に記載される集成の方法は、図３ａ及び３ｂに示された構造の場合と同様に適用する。
【００４３】
ＰＶＢ中間層シートのコストは、発光ダイオードが挿入される単一のシートだけを使用することが有利であることを意味する。もし図３のようにガラスシート２にのみ本来接着しないＰＥＴ支持体シートが使用されるなら、ガラスシート又は支持体シート１４のいずれかの一つの面を接着剤１６の薄膜で被覆することができる。図４では、接着剤はガラスシートに適用されて示される。
【００４４】
有利には、接着剤は、様々なシートを集成するときに活性化されるように熱可塑性を持ってもよい。
【００４５】
図５に示された本発明の実施形態は、発光ダイオードのための二つの供給極を構成する二つの電気伝導性層が二つの別個の要素によって支持される従来のものとは区別される。本ケースでは、電気伝導性層１７及び１８はガラスシート１及び２の各々の上に配置される。集成操作を実施するために、発光ダイオードは中間層シートに前もって配置され、発光ダイオードの導体はシートのいずれかの側上に配置される。この構成においても再び、発光ダイオードの導体が集成前に固定されてもよいことは言うまでもない。この理由のため、必要な密着は集成操作中又は続く操作によって与えられなければならない。本発明による集成操作はカレンダーによる成形を含むので、電気伝導性層と中間層シートの面の間に挟まれたこれらの導体に及ぼされる圧力のため、十分な密着を保証することができる。しかしながら、例えば「結合」が集成のときに起こるような方法で集成操作の温度で溶融する電気伝導性ペーストで発光ダイオードの導体を被覆することもできる。
【００４６】
発光ダイオードを含む積層パネル集成体の形成は、従来の積層板ガラス集成体を製造するために使用されるカレンダー技術を使用して実施される。本発明によるカレンダー操作は図２の例によって概略的に示されている。
【００４７】
工程は、今ちょうど説明したように発光ダイオードがシート２によって担持される供給回路に固定された後、発光ダイオード６を組み込むために十分な厚さｅの中間層シート３を適用し、続いて第二シート１を配置することを含む。
【００４８】
シート１及び２はガラス製造ラインから来るものであることが有利である。これらのシートは３×６ｍ付近の寸法を持ってもよい。
【００４９】
シートの寸法のため、真空リング又はバッグ（この手段は従来、積層された自動車の板ガラスの製造のために使用され、上述の従来文献で推奨されている）によるシートの脱ガスを含む集成方法は従来のように使用できない。脱ガスはカレンダー技術を使用して実施されることが必要である。
【００５０】
重ねられたシート８を含む集成体は、コンベア上に配置され、それを、中間層シートの可塑性を改善しかつガラスシートへの接着能力を増大する温度まで加熱するためのオーブン９に送られる。ＰＶＢシートについては、温度は４０〜７０℃のオーダであることが有利である。
【００５１】
かくして加熱されたシートは、二つのロールによって概略的に示されたカレンダー１０を通過することによって脱ガス操作に供せられる。
【００５２】
カレンダー中に及ぼされる圧力は約２〜１０バール、好ましくは３〜８バールであることが有利である。
【００５３】
シートを圧縮するカレンダーは、一方で電気伝導性層４に、他方で第二シート１の面に適用される中間層シートに発光ダイオードを侵入させる。カレンダーはシート１及び２と中間層３の間に存在する空気のほとんどを除去する。
【００５４】
示したように、中間層シートの材料による発光ダイオードの正確な包囲は、この材料の可塑性に依存する。それはまた、発光ダイオードの外部形状に依存する。これらの形状は特に発光ダイオードの寸法及び中間層の材料の可塑性に依存してかなり変化しうる。もし後者が発光ダイオードの侵入に対する抵抗力を多く持つなら、発光ダイオードの取り付けを損なう危険がある力を避けるために、中間層シートに外被を与えることが好ましい。あるいは、中間層の材料中に圧入される発光ダイオードの面に鋭利な形状、例えばくさび形状を与えることもできる。
【００５５】
この段階では、シート間の接着は限定されている。
【００５６】
操作は繰り返される。シートは、約５５〜７０℃の温度に上昇された第二オーブン１１に進み、１２で第二のカレンダーを受ける。
【００５７】
これらの二つのカレンダー操作後、シートが強く接着するだけでなく、さらに、シート間に空気が再び入ることができないように集成体が封止されることを確実にするために縁が十分に結合される。
【００５８】
集成体を均一化しかつ透明性を得るための工程は次いで、集成体を高温圧力下でオートクレーブ１３中に進めることによって完了される。再び、ＰＶＢ中間層シートについて、オートクレーブ内の保持温度は約１２０〜１５０℃であり、２０〜６０分間維持される。圧力は８〜１５バールである。これらの条件は、シート１及び２に密接に適合する中間層シートをもたらすだけでなく、集成体中に残る空気のいかなる痕跡も除去することを可能にする。
【００５９】
二つのカレンダー操作を含む上記の集成の方法は、単一のオーブンを通過することに制限されてもよい。この場合において、シートを互いに対して適所に維持する第一カレンダーは、室温で実施される。集成体は、良好な脱ガスを可能にするようにシートの縁を封止しない温度で単一のオーブンを通過する。この温度は約５５〜７０℃である。縁の封止は結果として続くオートクレーブ段階でのみ行われる。
【００６０】
３〜１５ｍｍの厚さのガラスシート（その一つはアンチモンドープされた酸化錫の層で被覆されている）からなる集成体で試験が実施された。
【００６１】
ＰＶＢ中間層シートの様々な厚さが使用され、発光ダイオードの良好な組み込みを得るために必要な条件を決定した。問題の厚さは０．３８ｍｍ厚のＰＶＢシートを重ねることによって得られた（０．７６ｍｍ，１．１４ｍｍ，１．５２ｍｍなど）。
【００６２】
電気伝導性回路は、レーザアブレーションによって生成され、電気伝導性領域の間に０．１５ｍｍ幅の絶縁溝を形成した。使用した発光ダイオードは名称Ｏｓｒａｍ（ＬＷＬ２８３タイプ）の下で販売されたものであった。発光ダイオードの寸法は異なる厚さ０．６ｍｍ，０．８ｍｍ及び１．２ｍｍに対して１．７×０．８ｍｍであった。
【００６３】
発光ダイオードの導体は接着剤（これも電気伝導性である）によって電気伝導性層に結合された。
【００６４】
発光ダイオードは５ｃｍ離して規則的な網目状に置かれた。上で示したように実施された集成体は、発光ダイオードの厚さより大きいＰＶＢの厚さに対して目に見える気泡なしに中間層シート中に発光ダイオードが有効に組み込まれた製品をもたらす。
【００６５】
通常、カレンダーによる発光ダイオードのこのタイプの組み込みに対しては、発光ダイオードの厚さより約２０％大きいＰＶＢ厚さを維持することが有利である。
【００６６】
特に驚くべきことは、発光ダイオードは、積層板ガラス集成体を構築するために一般に使用される条件下で何ら困難なく組み入れられる。発光ダイオードの存在はこの集成体のために必要な条件にあまり影響しない。同様に、発光ダイオード及びそれらの付属品が特にカレンダー中に及ぼされる圧力に十分に耐えることができることは注目すべきである。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】図１ａは、本発明による集成前の構成要素の断面を概略的に示す。図１ｂは、構成要素が集成された後の図１ａに対応する製品の構造である。
【図２】本発明による集成体を形成するための方法のブロック図である。
【図３】図３ａは、本発明による集成前の構成要素の別の組である。図３ｂは、図３ａに示された構成要素の集成体を示す。
【図４】接着剤が集成体に挿入される図３ａの変形である。
【図５】ガラスシートの各々が電気伝導性層で被覆される本発明による集成体の変形である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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