(57)【要約】  軽量な、標準のシート金属より何倍も堅い、湾曲した構造および複雑な曲線を有する構造に容易に成形できる、金属コアサンドイッチ構造を製造するための方法および装置。一実施形態では、成形金属コアは、中間平面の前後で外方に延びる互い違いの前突出部および後突出部を有する複数のセルを含み、各突出部は、成形金属コアの両側で、対応する外側金属シートと蝋付けされる、あるいは結合されるように構成された結合表面積あるいは結合ランドを有する。複数の微小傷あるいはぎざぎざが結合ランドに形成され、蝋付けあるいは結合工程中、金属コアによって改善された毛細管作用を利用することによって、より強い蝋付けあるいは結合接合を、金属コアと外側金属シートとの間に形成することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属コアサンドイッチ構造を製造する方法であって、
複数の前および後突出セルを有する金属コアを形成するステップを含み、
各セルは、対応する前あるいは後に向いた結合ランドを有し、
微小傷を各セルの結合ランドに形成するステップと、
蝋付け材料を成形金属コアの両側に配置するステップと、
第１および第２の金属シートを成形金属コアの両側に配置し、それによってサンドイッチ構造を形成するステップと、を含み、
蝋付け材料は、成形金属コアと、成形金属コアの各側の第１および第２の金属シートとの間に位置決めされ、
サンドイッチ構造を加熱して、成形金属コアを第１および第２の金属シートに蝋付けするステップを含み、
微小傷が、セルの結合ランドで改善された毛細管作用を見込む、
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
加熱の前にサンドイッチ構造を仮付け溶接するステップを更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
仮付け溶接の実行は、１つのサブ領域を、他のサブ領域が仮付け溶接されている間に冷却させるように、サンドイッチ構造のサブ領域を、逐次仮付け溶接するステップを含む、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
セルは、八角形、六角形、五角形、正方形、長方形、三角形、および円形からなる群より選択される形状を有するように構成される、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
微小傷は、深さが約０．０００５インチ（１２．７μｍ）乃至０．００２インチ（５０．８μｍ）である溝からなる、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
微小傷は、結合ランドの表面積の約５０−８０％を覆う、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
微小傷は、金属コアの成形中、結合ランドに形成される、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
金属コアサンドイッチ構造であって、
複数の前および後突出セルを有する金属コアを含み、
各セルは、対応する前あるいは後に向いた結合ランドを有し、
成形金属コアの両側の複数のセルの結合ランドに蝋付けされた第１および第２の金属シートを含み、それによってサンドイッチ構造を形成し、
複数の微小傷が、セルの結合ランドで改善された毛細管作用を見込むように、蝋付けの前にセルの結合ランドに形成される、
ことを特徴とする構造。
【請求項９】
金属コアおよび第１と第２の金属シートは、蝋付けの前に一緒に仮付け溶接される、請求項８に記載の構造。
【請求項１０】
構造は、１つのサブ領域を、他のサブ領域が仮付け溶接されている間、冷却させるように、構造のサブ領域で逐次仮付け溶接される、請求項９に記載の構造。
【請求項１１】
セルは、八角形、六角形、五角形、正方形、長方形、三角形、および円形からなる群より選択される形状を有するように構成される、請求項８に記載の構造。
【請求項１２】
微小傷は、深さが約０．０００５乃至０．００２インチ（１２．７乃至５０．８μｍ）である溝からなる、請求項８に記載の構造。
【請求項１３】
微小傷は、結合ランドの表面積の約５０−８０％を覆う、請求項８に記載の構造。
【請求項１４】
微小傷は、金属コアの成形中、結合ランドに形成される、請求項８に記載の構造。
【請求項１５】
金属コアサンドイッチ構造を提供するために、少なくとも１枚の外側金属シートに結合されるように構成された成形金属コアであって、
複数の前および後突出セルを含み、
各セルは、対応する前あるいは後に向いた結合ランドを有し、
セルの結合ランドで改善された毛細管作用を見込むように、蝋付けの前にセルの結合ランドに形成された複数の微小傷を含む、
ことを特徴とする成形金属コア。
【請求項１６】
セルは、八角形、六角形、五角形、正方形、長方形、三角形、および円形からなる群より選択される形状を有するように構成される、請求項１５に記載の成形金属コア。
【請求項１７】
微小傷は、深さが約０．０００５乃至０．００２インチ（１２．７乃至５０．８μｍ）の溝からなる請求項１５に記載の成形金属コア。
【請求項１８】
微小傷は、結合ランドの表面積の約５０−８０％を覆う、請求項１５に記載の成形金属コア。
【請求項１９】
微小傷は、金属コアの成形中、結合ランドに形成される、請求項１５に記載の成形金属コア。
【請求項２０】
金属コアサンドイッチ構造を提供するために、２枚の外側金属シートに結合されるように構成された金属コアを成形するための装置であって、
上プレスと、
金属シートを複数の前および後突出セルを有する所望の形状に成形するために、上プレスと関連して作動するように構成された下プレスと、を含み、
各セルは、対応する前あるいは後に向いた結合ランドを有し、
上プレスおよび下プレスの各々は、セルの結合ランドで改善された毛細管作用を見込む、複数の微小傷を、セルの結合ランドに生じさせるための、複数の微小突出部を含む、
ことを特徴とする装置。
【請求項２１】
微小突出部は、深さが約０．０００５乃至０．００２インチ（１２．７乃至５０．８μｍ）である微小傷を生じるように構成される、請求項２０に記載の装置。
【請求項２２】
微小突出部は、結合ランドの表面積の約５０−８０％を覆う微小傷を提供するように構成される、請求項２０に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属サンドイッチシート構造に関し、より詳細には、成形可能な金属コアサンドイッチシート構造およびそれを製造するための方法およびシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
金属コアサンドイッチ構造は、当該技術分野で知られている。例えば、ヘールの米国特許第３，５２５，６６３号およびモリソンの米国特許第４，０３５，５３６号の両方とも、成形金属コアを２枚の外側金属シートに蝋付けさせた金属サンドイッチ構造を開示する。しかしながら、ヘールおよびモリソンによって開示された構造および他の同様の在来の成形金属コアサンドイッチ構造は、層間剥離することなしに、皺が寄ることなしに、および／またはその構造的一体性を失うことなしに、複雑な湾曲および他の複雑な形状に容易に成形することができないと思われている。従って、従来の金属コアサンドイッチ構造は、例えば、成形工程中、層間分離することなしに、あるいは皺が寄ることなしに、複雑な湾曲の成形を要求する用途にうまく適合していなかった。
【０００３】
他のタイプの金属コアサンドイッチ構造、例えば蜂の巣サンドイッチ構造が、例えば、ストラザの米国特許第６，５４４，６２３号に記載されている。この蜂の巣コアサンドイッチ構造は、他の金属コアサンドイッチ構造と比べたとき、改善された成形性を提供するが、製造が比較的高価であり、従って、多くの商業的な、費用重視の用途（例えば、自動車の車体）にうまく適合しない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、製造するのにより経済的な、且つ、構造的な一体性および強度を犠牲にすることなしに、改善された成形特性を示す、改善された金属コアサンドイッチ構造の必要がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、２枚の平らな外側金属シートに蝋付けされ、あるいは結合される成形金属コアを含む、改善された金属サンドイッチシート構造を提供することによって、上述のおよび他の要求に取り組む。この改善された金属サンドイッチ構造は、その構造的な一体性を保持しながら、複雑な形状に成形することができる。この改善された金属サンドイッチ構造は、また、従来の蜂の巣コアサンドイッチ構造よりも製造がより簡単、且つ、より経済的であるが、蜂の巣コア構造と同様の強度および特性を提供する。
【０００６】
本発明の一実施形態では、金属コアサンドイッチ構造を製造する方法は、軽量な、標準のシート金属よりも数倍堅い、且つ、湾曲した構造、および、例えば２つ以上の方向に同時に湾曲する複雑な湾曲を有する構造に容易に成形することができる、成形金属コアを提供することを含む。一実施形態では、金属コアシートは、波形状に圧延され、スタンピングされ、あるいはプレスされ、波形状は、中間平面の前後で外方に延びる互い違いの前突出部および後突出部を含む複数のセルを有し、各突出部は、成形金属コアシートの両側で、対応する外側金属シートと蝋付けされ、あるいは結合されるように構成された結合表面積あるいは結合ランドを有する。複数の微小傷あるいはぎざぎざが、結合ランドに形成され、蝋付け工程中、金属コアによる改善された毛細管作用を利用することによって、金属コアと外側金属シートとの間に、より強い蝋付け接合を形成することができる。改善された蝋付け接合は、より良い結合を提供するので、出来上がった多層シート構造は、成形中、破砕あるいは層間剥離しない。出来上がったサンドイッチ構造は、その構造的な一体性を維持しながら、複雑な湾曲および形状に成形するのがより簡単である。かくして、改善された金属サンドイッチ構造は、成形性および構造的な一体性が重要である様々な用途（例えば、自動車の車体用途）にうまく適合する。
【０００７】
本発明の他の実施形態では、改善されたコア金属シートを成形するための装置が提供される。装置は、コア金属シートを（引き伸ばし、および／または、縮みによって）プレスして、所望の波形コア構造を成形する、プレスあるいはモールドを含む。プレスの表面上の所望の位置で、微小突出部および／または微小リッジおよび／または微小線（ここで集合的に「微小突出部」と呼ぶ）が、プレス表面から外方に延びるので、コア金属シートの成形中、微小傷および／または微小溝および／または微小チャネル（ここで集合的に「微小傷」と呼ぶ）が形成されて、成形金属コアの所望の表面積上に内方に延びる。これらの微小傷は、蝋付け中、金属コアによる改善された毛細管作用により、成形金属コアと２枚の外側金属シートとの間の改善された蝋付けを見込む。
【０００８】
更なる実施形態では、外側層シートは、蝋付けあるいは接着の前に、成形コアに電気仮付け溶接され、それによって改善されたその後の蝋付けおよび改善された品質のサンドイッチ構造を見込む。一実施形態では、本発明は、蝋付けの前に、成形コアを外側金属シートに仮付け溶接するための新しい電気仮付け溶接装置を提供する。
【０００９】
本発明の様々な実施形態では、所望の成形性、堅さ、および押し潰し特性により、六角形、四角形、八角形、あるいは他の形状のような様々なセル形状および幾何、および異なるセルサイズをコアシートに成形することができる。例えば、サンドイッチ構造のある領域は、より簡単に押し潰され（例えば、自動車の車体フレームに「押し潰し領域」を提供するため）、あるいはより硬く、あるいはより撓むのが望ましいかもしれない。例えば、もし押し潰し領域が望まれるならば、サンドイッチ構造（あるいは少なくともサンドイッチ構造の所定の領域）を、より簡単に押し潰されるように設計することができ、それによって自動車の衝突損傷を避けるのを助けることができ、一方、自動車の車体の他の領域（例えば、ルーフ）は、より堅く、金属が客室中に押し潰されることからの保護を見込む。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の好ましい実施形態を、図を参照して以下に詳細に記載し、図を通して同じ要素は同じ番号で参照される。図は、必ずしも縮尺通りに描かれておらず、本発明の新しい態様、特徴、および工程のいくつかを単に示すに過ぎないものであることが理解される。
【００１１】
図１は、本発明の一実施形態により作られた成形金属コア１０の斜視図を示す。本実施形態では、金属コア１０は、中間平面１４の前後で外方に延びる互い違いの前突出部および後突出部を含む複数のセル１２を有する波形のパターンに成形され、各突出部は、中間平面１４の両側で、対応する外側金属シート（図示せず）と蝋付けされあるいは接着されるように構成された結合表面積あるいは結合ランド１６を有する。図１に示すように、複数の微小傷あるいはぎざぎざ１８が結合ランド１６に形成される。以下で更に詳細に説明するように、微小傷１８は、蝋付け工程中、金属コア１０による改善された毛細管作用を容易にすることによって、金属コア１０と外側金属シートとの間に形成されるべき、より強い蝋付け接合を提供する。
【００１２】
図２Ａは、図１の成形金属コア１０の上面図を示す。金属コア１０は、複数の上方突出セル１２ａと、複数の下方突出セル１２ｂと、を含む。上方突出セル１２ａの結合ランド１６もまた、図示され、下方突出セル１２ｂの結合ランド１６は、コア１０の反対側に配置され、従って、図２Ａには示されない。複数の微小傷あるいはぎざぎざ１８が、蝋付け中、金属コア１０の改善された毛細管作用を容易にするために、各セル１２ａおよび１２ｂの結合ランド１６に形成される。
【００１３】
図２Ｂは、図２Ａの２Ｂ−２Ｂ透視線に沿った金属コア１０の断面側面図を示す。図１、２Ａ、および２Ｂに示すように、一実施形態では、各セル１２ａおよび１２ｂは、八角形の形状に成形される。しかしながら、本発明は、セル１２ａ、１２ｂのいかなる特定の形状、サイズ、および／または配置に限定されないことが理解される。本発明による、出来上がった金属コアサンドイッチ構造の様々の所望な物理特性を達成するために、セルのどんな所望の形状、サイズ、および配置をも利用することができる。
【００１４】
図３Ａは、複数の四角形状のセル３２ａおよび３２ｂを、チェッカー盤配置に有する、変形例の例示的な成形金属コア３０の上面図を示す。セル３２ａは、上方突出セルを表し、セル３２ｂは、下方突出セルを表す。各セル３２ａおよび３２ｂは、対応する結合ランド３４および各結合ランド３４の表面上に複数の微小傷３６を有する。図３Ｂは、図３Ａの３Ｂ−３Ｂ線に沿った、図３Ａの成形金属コア３０の断面側面図を示す。
【００１５】
図４は、金属コア３０を所望の形状および形態に成形する対応するモールドパターンおよび形態を有する２つのプレス４２および４４の間に成形されている、金属コア３０の断面側面図を示す。成形中、金属材料３０の平らなシートが、それぞれ上プレス４２と下プレス４４との間に、配置される。上プレス４２および下プレス４４が、一緒に押されると、金属コア３０が、金属シート材料３０の伸び、および／または、縮みによって成形され、セル３２ａおよび３２ｂをチェッカー盤配置に成形する。プレス４２および４４は、例示に過ぎず、他の所望のモールドパターンおよび形態を有するプレスを利用して、様々な形状（例えば、八角形、六角形、五角形、四角形、三角形等）、サイズ、および配置のセルを有する金属コアを成形してもよいことが理解される。
【００１６】
一実施形態では、例えば、図３Ａに示す微小傷３６は、金属コア３０のプレス中に成形される。複数の微小突出部、リッジ、および／または、線（ここで集合的に「微小突出部」と呼ぶ）（図示せず）が上プレス４２および下プレス４４の選択された表面４６および４８上にそれぞれ設けられる。金属コア３０のプレス中、微小突出部は、複数の微小傷３６を、成形金属コア３０のセル３２ａ、３２ｂの結合ランド３４に形成する。一実施形態では、微小突出部は、成形金属コア３０の結合ランド３４に対応する、プレス４２および４４の表面に形成される。一実施形態では、微小突出部は、既知の手段および技術（例えば、電気金属エッチング、化学エッチング、サンドブラスト、グリットブラスト等）を用いて、プレス表面の微細エッチングによって、対応するプレス表面に形成される。一実施形態では、微小突出部は、０．０００５インチ（１２．７μｍ）乃至０．００２インチ（５０．８μｍ）の深さおよび／または幅を有する微小傷３６を提供するように、且つ、結合ランド３４の表面積の約５０−８０％を覆うように、形成される。様々な実施形態では、傷３６は、実質的に平行なチャネル、十字構造、あるいは、ランダムな方向に走るチャネル、および／または、湾曲したチャネルであってもよい。変形例の実施形態では、微小傷は、当該技術分野で良く知られている放電加工（ＥＤＭ）プロセスによって形成されてもよい。他の実施形態では、微小傷３６は、金属コア３０がプレスされ、成形された後、金属コア３０の結合ランド３４に形成されてもよい。しかしながら、プレス中、微小傷３６を金属コア３０に自動的に形成する、あらかじめ形成された微小突出部を有するプレス４２および４４を提供することにより、プレスの後に、各金属コア３０のための微小傷３６を手で、あるいは、個々に形成するのと比べたとき、多くの時間および作業を節約することができることが理解される。
【００１７】
変形例の実施形態では、金属コア１０、３０は、蝋付け材料が、コア１０、３０の各側に配置された後に形成されてもよい。かくして、金属コアシートの各側に蝋付け材料を加えた金属コアシートが、プレス４２および４４によって一緒にプレスされ、且つ成形される。蝋付け粉末を成形されるべきコアシート上にスプレーすることによって、あるいは、蝋付け材料シート５０を形成されるべきコアシートの両側に配置することによって、コア１０、３０を成形する前に、蝋付け材料を、金属コア１０、３０の表面に配置することができる。成形中、適切な量の圧力で、蝋付け材料がコアシート中に埋設される。これは、蝋付け材料を成形されるべきコアシートの表面の全てに均一に分配することによって、その後の蝋付け工程を容易にする。これらの実施形態では、微小傷１８、３６が形成され、蝋付け材料を介して成形金属コア１０、３０の結合ランド１６、３４に通る。その後、成形蝋付け材料シートを加えた成形金属コア１０、３０が、２つの外側金属シートの間に挟まれ、減圧雰囲気あるいは真空炉の中で、高温（例えば、摂氏６７０度乃至７３０度）で蝋付けされ、本発明による金属コアサンドイッチ構造を製造する。
【００１８】
図５は、２枚の外側金属シート６０の間に挟まれた、２枚の蝋付け材料シート５０の間に挟まれた例示的な成形金属コア１０（図１）の分解断面側面図を示す。本実施形態では、蝋付け材料シート５０は、上述したように金属コア１０とともにプレス、且つ成形されない。図６は、金属コア１０と外側金属シート６０との蝋付けが完了した後の、出来上がった金属コアサンドイッチ構造７０の断面側面図を示す。微小傷１８（図２Ａ）は、改善された毛細管効果を見込むので、蝋付け材料５０は、溶融時、結合ランド１６（図１および２Ａ）の穴に、より容易に流れ込み、それによって、結合ランド１６と外側金属シート６０のぴったり合った表面間のより強い蝋付け接合を提供する。改善された毛細管効果、それ故に、微小傷１８によって提供された改善された蝋付け接合は、層間剥離することなく、皺が寄ることなく、あるいはその構造的一体性を失うことなく、複雑な湾曲および他の形状と配置に、より容易に成形しうる、より強い金属コアサンドイッチ構造７０を生じさせる。更なる実施形態では、微小傷は、また、蝋付け中、外側金属シート６０の毛細管効果を改善するために、外側金属シート６０の内面に形成されてもよい。
【００１９】
本発明の更なる実施形態では、成形金属コア１０と、蝋付け材料シート５０と、２つの外側金属シート６０と、を含む、金属サンドイッチ構造７０の層の全てが、蝋付け工程中、多層を互いに固着し、相対的な移動を防止するように、蝋付けの前に一緒に電気仮付け溶接される。これは、更に、コア１０の結合ランド１６と外側金属シート６０との間に形成された蝋付け接合の強度を改善し、より高品質な完成品を提供する。
【００２０】
図７は、本発明と関連して用いることができる、新しい仮付け溶接装置１００の斜視図を示す。装置１００は、コンピュータおよび／または上プレート１０６の移動を制御するアクチュエータアーム１０４の移動を制御する、標準の電子機器および機械部品（例えば、ギア、スイッチ、電源等）を収容する電子制御式アクチュエータボックス１０２を含む。金属コアサンドイッチ構造７０（図５および６）が、上プレート１０６と下接地プレート１０８との間に位置決めされる。図７に示すように、上仮付け溶接プレート１０６は、互いに電気的に絶縁された複数のサブセクション１１０を含む。一実施形態では、サブセクション１１０は、銅あるいは銅合金から作られ、絶縁材料（例えば、セラミック）によって互いに絶縁される。サブセクション１１０の各々は、対応する導電ワイヤ１１２に対応するコンタクト１１４を介し、電気的に結合される。導電ワイヤ１１２は、電流が各個々のワイヤ１１２にいつ供給されるかを制御する電源スイッチボックス１１６に結合される。電源スイッチボックス１１６は、コンピュータあるいはプロセッサ（図示せず）によって制御することができる。
【００２１】
一実施形態では、高エネルギーの低電圧流を、各サブセクション１１０に逐次加えて対応するサブセクション１１０と下接地プレート１０８との間に配置された金属コアサンドイッチ構造７０の対応する部分を仮付け溶接する。一実施形態では、上プレート１０６および下プレート１０８は、それぞれ、均一な圧力をサンドイッチ構造７０全体に加える。一連の仮付け溶接は、電流を上プレート１０６の各サブセクション１１０に逐次加えることによって、サンドイッチ構造７０の異なる領域で素早く行われる。一度にサンドイッチ構造７０の一部分のみを逐次仮付け溶接することによって、この仮付け溶接工程は、サンドイッチ構造７０全体を通して一定の加熱および冷却を見込み、改善された仮付け溶接を見込む。かくして、仮付け溶接後のサンドイッチ構造７０の一部分を、他の部分が仮付け溶接されている間、冷却することができる。この冷却工程は、より良い仮付け溶接を提供し、出来上がったサンドイッチ構造７０は、個々の仮付け溶接で、層間剥離する傾向がより少ない。換言すると、構造７０が仮付け溶接されているとき、構造７０を、異なる領域で加熱および冷却させることは、個々の仮付け溶接が分離することを防止するのを助ける。上述したように、金属コアサンドイッチ構造７０が一緒に仮付け溶接された後、次いで、構造７０が、蝋付けのため炉の中に配置される。
【００２２】
金属コアサンドイッチ構造７０は、成形コア１０、３０および外側金属シート６０として、例えば、Ａ１あるいはＤ２鋼のようないかなるタイプの金属および／または金属合金を有してもよい。蝋付けに適したいかなる金属、金属合金、あるいはそれらの組み合わせが、本発明の範囲内であると考えられることが理解される（例えば、銅、アルミニウム、チタン等）。更に、例えば、シート、箔、スプレー、粉末、ペースト、あるいはスラリーの形態の、いかなるタイプの既知の蝋付け材料を、本発明により利用することができる。更に、本発明のいくつかの実施形態は、非金属コア材料および非金属外側シートを利用してもよいと考えられる。例えば、既知の合成および／またはポリマー材料（例えば、ケブラー）を用いて、射出成形コアを形成し、その後、外側の合成および／またはポリマーシートに結合（例えば、超音波溶接および／または振動溶接）する。微小傷が、非金属コアの結合ランド上に形成され、溶接中および溶接後、コアと外側シートとの間の把持を容易にする。
【００２３】
本発明の様々な好ましい実施形態を上述してきた。しかしながら、これらの様々な実施形態は、例示にすぎず、添付した特許請求の範囲に記載された本発明の範囲を限定すべきではないことが理解される。上述した好ましい実施形態の様々な変更が、過度の実験なしに、当業者によって実施されることができる。これらの様々な変更は、添付した特許請求の範囲に記載した発明の精神および範囲内であると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、本発明の一実施形態による、成形された後の金属コアシートの斜視図を示す。
【図２Ａ】図２Ａは、図１の成形金属コアシートの上面図を示す。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａの２Ｂ−２Ｂ線で示す断面に沿った図１および２Ａの成形金属シートの断面側面図を示す。
【図３Ａ】図３Ａは、本発明の他の実施形態による、波形のチェッカー盤パターンに成形された金属コアシートの上面図を示す。
【図３Ｂ】図３Ｂは、図３Ａの３Ｂ−３Ｂ線に沿った図３Ａの成形金属コアの断面側面図を示す。
【図４】図４は、本発明の一実施形態による、２つのプレスプレートあるいはモールド間に成形されている金属コアシートの側面図を示す。
【図５】図５は、本発明の一実施形態による、蝋付け前の金属コアサンドイッチ構造の分解側面図である。
【図６】図６は、蝋付け後の図４の金属コアサンドイッチ構造を示す。
【図７】図７は、本発明の更なる実施形態による、蝋付け前の金属コアサンドイッチ構造を仮付け溶接するために用いられる、電気仮付け溶接装置の斜視図を示す。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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