(57)【要約】  本発明は、硫化水素を硫黄および水素から製造する反応容器に関し、この場合この反応容器は、部分的または全体的に、反応混合物、その化合物、または元素に対して安定性の材料からなり、この場合この材料は、高い温度の場合でも安定性を維持する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄と水素との反応による硫化水素を製造する際に使用するための反応容器において、前記反応容器および場合によっては接続導管ならびに計器類、および測定機関および制御機関が部分的または全体的に、反応混合物に対して安定性の材料からなり、この材料がアルミニウムを含有することを特徴とする、硫黄と水素との反応による硫化水素を製造する際に使用するための反応容器。
【請求項２】
材料が１質量％を上廻るアルミニウム含分を有する、請求項１記載の反応容器。
【請求項３】
材料が１〜１０質量％のアルミニウム含分、ならびに０〜５質量％のＣｕ、Ｃｏおよび／またはＹの含量を有する、請求項１または２記載の反応容器。
【請求項４】
材料が成分Ｃ０〜０．３％、Ｓｉ０〜２．５％、Ｍｎ０〜２．５％、Ｐ０〜０．１％、Ｓ０〜０．３％、Ｃｒ１５．０〜２８．０％、Ｃｕ０〜１．０％、Ｆｅ０％〜残分、Ａｌ１．０〜５．０％、Ｃｏ０〜２．５％、Ｔｉ０〜１．５％、Ｙ０〜０．４％ならびにＮｉ７０％まで（質量％での％）を含有する、請求項１から３までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項５】
材料が成分Ｃ０．１〜０．２５％、Ｓｉ０〜０．５％、Ｍｎ０〜０．５％、Ｐ０〜０．０５％、Ｓ０〜０．０２％、Ｃｒ１９．０〜２７．０％、Ｃｕ０〜０．２％、Ｆｅ２．０％〜残分、Ａｌ１．５〜４．０％、Ｃｏ０〜０．３％、Ｔｉ０．１〜０．３％、Ｙ０．０５〜０．１５％ならびにＮｉ３０〜７０％を含有する、請求項１から４までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項６】
反応混合物に対する接触面の材料が酸化アルミニウムまたはアルミニウムで被覆されている、請求項１から５までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項７】
層が溶射で施こされたものである、請求項６記載の反応容器。
【請求項８】
層の厚さが０．０５〜１．０ｍｍである、請求項６または７記載の反応容器。
【請求項９】
材料１．４５７１が被覆されている、請求項６から８までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項１０】
表面付近の範囲内の材料は、出発材料と比較して酸化アルミニウムまたはアルミニウムが増加している、請求項１から９までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項１１】
前記増加が固体拡散により高い温度で行なわれる、請求項１０記載の反応容器。
【請求項１２】
アルミニウムが増加した範囲の厚さが０．０５〜１．０ｍｍである、請求項１０または１１記載の反応容器。
【請求項１３】
材料１．４５７１は、表面付近の範囲内でアルミニウムが増加されている、請求項１０から１２までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項１４】
材料が酸洗または前酸化によって前処理されている、請求項１から１３までのいずれか１項に記載の反応容器。
【請求項１５】
硫化水素を製造するための請求項１から１３までのいずれか１項に記載の反応容器の使用において、反応容器中の圧力が０バールを上廻り５０バールまでであることを特徴とする、硫化水素を製造するための請求項１から１３までのいずれか１項に記載の反応容器の使用。
【請求項１６】
硫化水素合成のための反応器中の圧力が９バールを上廻り２０バールにまで達する、請求項１５記載の使用。
【請求項１７】
硫化水素の合成は、３００〜６００℃の温度で行なわれる、請求項１５または１６記載の使用。
【請求項１８】
硫化水素の合成は、不均一系触媒の存在下で行なわれる、請求項１５から１７までのいずれか１項に記載の使用。
【請求項１９】
硫化水素の合成は、モリブデン、ニッケル、タングステン、バナジウム、コバルト、硫黄、セレン、燐、ヒ素、アンチモン、ビスマス、珪素、アルミニウム、チタンおよびジルコニウムの群から選択された１つ以上の活性元素を含有する不均一系担持触媒の存在下で行なわれる、請求項１５から１８までのいずれか１項に記載の使用。
【請求項２０】
硫化水素は、２つまたはそれ以上の直列に接続されたかまたは結合された反応容器中で製造される、請求項１５から１９までのいずれか１項に記載の使用。
【請求項２１】
硫化水素の製造に使用される水素は、他の物質を含有する、請求項１５から２０までのいずれか１項に記載の使用。
【請求項２２】
硫化水素の製造に使用される硫黄は、他の物質を含有する、請求項１５から２１までのいずれか１項に記載の使用。
【請求項２３】
硫化水素の製造に使用される水素は、他の物質を含有し、硫化水素の合成から流出する反応混合物は、硫化水素と共に副生成物または出発物質を含有する、請求項１５から２２までのいずれか１項に記載の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硫化水素を硫黄および水素から製造するための反応容器に関し、この場合この反応容器は、部分的または完全に前記の化合物または元素に対して安定性の材料からなり、この材料は、高い温度でも安定性を維持する。
【０００２】
殊に、硫化水素は、例えばメチルメルカプタン、ジメチルスルフィド、ジメチルジスルフィド、スルホン酸、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホンの合成のため、ならびに数多くの硫化反応のための工業的に重要な中間生成物である。この硫化水素は、現在、主に石油精製および天然ガス精製から取得され、ならびに硫黄と水素の反応によって取得される。
【０００３】
元素の水素と硫黄から硫化水素を合成することは、通常は、水素を液状の硫黄中に導入することによって、後接続された反応室で気相において行われる。その際、触媒を用いた方法も、触媒を用いない方法も知られている。硫化水素の合成は、通常では気相中で３００〜６００℃の温度で、１〜３０ｂａｒの圧力で行なわれる。前記の元素からの硫化水素の工業的生産は、Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｗｉｌｅｙ−ＶＣＨ，２００２の記載によれば、４５０℃の温度と７バールの圧力で行なわれる。
【０００４】
ＧＢ１１９３０４０号においては、硫化水素を、４００〜６００℃といった比較的高い温度で、かつ４〜１５バールの圧力で触媒を用いずに合成することを記載している。必要な温度は、合成が進行すべき圧力から決められることが述べられている。それによれば、９バールの圧力の場合には、約５００℃が必要とされる。
【０００５】
硫黄及び水素からの硫化水素の製造に際しての重要な視点は、とりわけ温度管理である。気相中の水素：硫黄のモル比が約１：１となる平衡状態を達成するためには、高い温度が必要である。これにより始めて、純粋な硫化水素の合成が可能となる。圧力が高まるにつれて、温度は、得ようとする気相中での１：１のモル比を達成するために、硫黄の蒸気圧曲線に相応して大幅に上昇することができる。その際、例えば１バール以下の僅かな圧力差でも、極めて重要である。
【０００６】
ＣＳＳＲ １９０７９２は、硫化水素の製造のための変法を記載しており、その際、高い反応温度は、比較的費用がかかる、複数の反応器の直列回路によって回避される。高い温度は、そこでは特に、腐蝕の問題に基づき回避される。ＣＳＳＲ  １９０７９３には、４００℃の温度からの装置の強い腐蝕が報告されている。
【０００７】
米国特許第４０９４９６１号明細書にも、硫化水素の合成の際の４４０〜５４０℃の温度での重大な腐蝕が報告されている。従って、前記従来技術での合成は、４４０℃未満の温度でのみ実施される。
【０００８】
論説B. Glaser, M. Schuetze, F. Vollhardt, "Auswertung von Daten zum H2S-Angriff auf Stahle bei verschiedenen Temperaturen und Konzentrationen", Werkstoff und Korrosion 42, 374-376, 1991には、高められた温度でＨ2Ｓによる腐蝕攻撃が存在する装置に対して、この腐蝕攻撃がこのような装置のさらなる開発を妨げる本質的な理由であることが記載されている。殊に、これまでよりいっそう高い温度、ひいては相応する方法の経済的な改善への移行は、閉じられたままである。それというのも、この場合には、既に短時間後に実質的な腐蝕損傷、ひいては装置の故障が発生するからである。腐蝕に対する主要な影響のファクターとして、温度およびＨ2Ｓ濃度が挙げられる。明らかに制限された対抗措置として、鋼中のＣｒ含量を１６％に上昇させることが挙げられ、この場合１６％を超えての上昇は、僅かな作用効果を有するにすぎない。即ち、鋼の浸蝕率（Abtragsraten）は、４５０〜５５０℃で１０体積％のＨ2Ｓ濃度の際に０．５ｍｍ／ａを上廻るか、むしろ１．０ｍｍ／ａを上廻ることが報告されている。しかし、極めて高合金化された鋼が全体的に若干良好な挙動を示すとしても、材料の鋼の適性が前記の使用目的に制限されていることは、明らかなことである。
【０００９】
欧州特許第０８５１０３７号明細書の記載から、硫化水素に対して高められた耐蝕性を有しかつ石油および天然ガスの輸送のためにパイプラインの製造に使用されるＣｒ−Ｎｉ合金は、公知である。
【００１０】
本発明の課題は、高い反応温度の場合でも材料の高度な浸蝕なしにいつまでも確実に運転させることができる、硫化水素の合成の際に使用するための反応容器を提供することである。
【００１１】
本発明の対象は、高い温度の場合でも僅かな浸蝕率を有する材料から部分的または全体的に形成されている反応容器である。
【００１２】
しばしば化学工業で使用される鋼および特殊鋼（例えば、１．４５７１）は、主に主要成分Ｆｅ、ＣｒおよびＮｉならびにＭｏ、Ｔｉ、Ｐ、Ｓ、Ｍｎ、ＳｉおよびＣの添加剤を多種多様な組成で含有するが、さらに、異なる他の元素および化合物を有する数多くの特殊な材料が存在する。前記の多様性にも拘わらず、特に好適な材料が見出せなかったので、高い温度での硫化水素の合成の場合には、上記の腐蝕の問題が高い反応温度で起こり、このことは、全ての方法のさらなる開発を制限する。
【００１３】
今や、硫化水素の合成の条件で高い温度で安定性である材料が見出された。この材料は、しばしば使用される材料の成分と共に好ましい添加剤、例えばＣｏ、Ａｌ、Ｃｕおよび／またはＹを含有する。これらの添加剤は、部分的に数パーセントおよびそれ以下の比較的僅かな量でのみ含有されていてよく、既に耐蝕挙動の明らかな改善を提供する。安定した確実な反応容器の形成ならびに高い反応温度での方法のさらなる開発は、前記材料で保証される。
【００１４】
本発明によれば、硫化水素を合成するための材料は、高い温度で有利に少なくとも１％、特に有利に１〜１０％、殊に１〜５％のＡｌ含量および場合によっては有利に０〜５％、特に有利に０〜２％のＣｕ、Ｃｏおよび／またはＹの含量で使用され、この場合百分率の記載は、質量％で記載される。更に、なかんずく元素のＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉ、ならびにＭｏ、Ｔｉ、Ｐ、Ｓ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｃおよび他の元素の添加剤は、多種多様の組成で含有されていてよい。Ｃｒの含量が上昇することは、安定性も上昇させるが、しかし、Ｃｏ、Ａｌ、Ｃｕおよび／またはＹの添加の影響は、よりいっそう大きいことが判明した。
【００１５】
好ましくは、ＮｉＣｒ合金、殊に成分Ｃ０〜０．３％、Ｓｉ０〜２．５％、Ｍｎ０〜２．５％、Ｐ０〜０．１％、Ｓ０〜０．３％、Ｃｒ１５．０〜２８．０％、Ｃｕ０〜１．０〜％、Ｆｅ０％〜残分、Ａｌ１．０〜５．０％、Ｃｏ０〜２．５％、Ｔｉ０〜１．５％、Ｙ０〜０．４％ならびにＮｉ２０〜７０％を含有する材料が使用される。
【００１６】
特に好ましいのは、成分Ｃ０．１〜０．２５％、Ｓｉ０〜０．５％、Ｍｎ０〜０．５％、Ｐ０〜０．０５％、Ｓ０〜０．０２％、Ｃｒ１９．０〜２７．０％、Ｃｕ０〜０．２％、Ｆｅ２．０％〜残分、Ａｌ１．５〜４．０％、Ｃｏ０〜０．３％、Ｔｉ０．１〜０．３％、Ｙ０．０５〜０．１５％ならびにＮｉ３０〜７０％を含有する材料である。
【００１７】
百分率の記載は、常に１００％に対して計算される。
【００１８】
試験の範囲内で、例えば次の材料は、ＤＩＮおよび相応するＵＳ規格により示されている適性に対して試験された：
ＤＩＮ番号        ＵＳ規格番号
１．４５７１      ＡＩＳＩ  ３１６Ｔｉ
１．４８４１      ＡＩＳＩ  ３１４
２．４８５１      ＵＮＳ  Ｎ０６６０１（合金６０１）
２．４６３３      ＵＮＳ  Ｎ０６０２５
３．３５３５      ＡＡ  ５７５４。
【００１９】
好ましくは、例えば材料２．４６３３、２．４８５１または３．３５３５が使用される。
【００２０】
本質的なことは、アルミニウムが材料中に存在することである。
【００２１】
同様に、本発明の対象は、硫化水素を水素および硫黄から製造する際に、殊に高い温度で本発明による反応容器を使用することである。
【００２２】
硫化水素を合成する際の温度は、３００〜６００℃、殊に４００〜５５０℃の範囲内にある。
【００２３】
硫化水素を合成する場合、目的生成物の存在と共に、硫黄、水素、不純物または副生成物の存在は、反応容器の安定性にとって重要である。むしろ、硫化水素を合成する場合には、単に、助剤、使用物質、その不純物または副生成物ならびに反応混合物の組成および反応条件が反応容器のための材料の選択に決定的に影響することは、可能である。
【００２４】
安定性は、浸蝕率の形で測定され、ならびに光学的観察または顕微鏡的観察によって確認される。
【００２５】
高い温度での硫化水素の合成の場合に０．５ｍｍ/ａ未満、有利に０．３ｍｍ/ａ未満の均一な平面的浸蝕率は、僅かな浸蝕率と見なされる。浸蝕率が０．１〜０．３ｍｍ/ａである場合には、この浸蝕率は、反応容器の長時間の運転のために、通常、耐蝕融剤によって補償されうる。０．５ｍｍ/ａを上廻る浸蝕率は、装置および管路の実質的な閉塞ならびに明らかに高められた材料費、高い維持費用およびよりいっそう大きな安全の危険性をまねくであろう。
【００２６】
例えば、確実な半製品を望ましい寸法で使用することができないかまたはその際に極めて高価である場合には、反応容器を部分的にのみ極めて安定性の材料で完成させることは、有利である。更に、常用の材料、例えば通常の特殊鋼または高合金化された特殊鋼は、反応容器の前記の制限された部分のよりいっそう良好な使用可能性または明らかによりいっそう僅かな価格のために相応する耐蝕性融剤と一緒に使用され、他方で、反応容器の残りの部分は、安定性の材料からなる。耐蝕性の挙動は、著しく温度に依存し、反応容器内の温度は、異なっていてよいので、反応の進行中に高い温度に晒される、反応容器の部分だけは、望ましく僅かな浸蝕率を有する安定性の材料から成っていてよく、他方で、残りの部分は、場合によってはよりいっそう高い浸蝕率を有する別の材料から完成されている。接続導管、計器類または測定機関および制御機関は、本発明による材料を含有していてよい。
【００２７】
場合によっては、反応容器または使用される材料部分を第１の使用前に化学的または熱的に、例えば酸洗または高い温度での前酸化によって前処理することは、有利である。これは、反応容器の安定性を上昇させることができる。この場合には、当業者に公知の方法が使用される。
【００２８】
反応容器の完成および取付けには、当業者にとって公知の方法、例えば溶接が使用される。これに関連して、同様に表面処理または構造部材の結合に適した添加材料、例えば溶接添加材料が使用されてよい。
【００２９】
形に関連して、反応容器には、特に制限はない。例として、３０〜１３０ｍｍの内径、１〜５ｍｍの肉厚および１０００〜４０００ｍｍの長さを有する管からなる反応容器の部材を使用しうることが挙げられる。このような管の中で多数の実例が圧力容器中で使用され、例えば３５０〜６００℃の温度および０．２〜３０バールの圧力に晒される。硫化水素の合成のための反応容器または反応容器の一部分は、触媒で充填されていてよい。反応容器の別の部分は、主に液状硫黄で充填されていてよく、他の部分は、主にガスで充填されていてよい。使用される材料は、付加的に該材料の成分によって硫化水素への転化を促進しうる。
【００３０】
硫化水素を製造する方法は、同様に本発明の構成成分であり、この場合この方法は、本発明による容器中で進行する。
【００３１】
当業者は、硫化水素を製造するための組み合わせるべき処理工程の選択の点で自由であり、この場合には、副生成物または使用されなかった使用物質の分離のための多数の反応容器および種々の装置が使用されてもよい。
【００３２】
例えば、硫化水素の製造のために、水素は、８〜２０バールの圧力で反応容器中で液状硫黄に導入され、そして反応容器の後接続された反応室中で転化される。その装置全体は、有利には同じ温度で運転される。
【００３３】
更に、硫化水素への転化は、有利には不均一系触媒の存在下で進行する。この触媒は、硫黄耐性の水素化触媒であり、この水素化触媒は、有利には担持体、例えば酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムまたは酸化チタンからなり、ならびにモリブデン、ニッケル、タングステン、バナジウム、コバルト、硫黄、セレン、燐、ヒ素、アンチモンおよびビスマスといった活性元素を１つ以上を含有する。該触媒は、気相中でも、液相中でも使用することができる。反応条件に応じて、特に高い温度では、反応容器中の硫化水素の少なくとも一部分は、触媒の作用がなくとも形成させることができる。
【００３４】
本発明のもう１つの実施態様において、本発明による材料から成る多数の、殊に２つまたは３つの反応容器は、連続的に接続されている。この場合、第１の反応容器中で部分的にのみ転化した水素は、形成された硫化水素と一緒に、硫化水素へと後転化させるための他の反応器中で、有利には液状硫黄中に分配され、そして液状硫黄の範囲内で直接におよび／または後接続されたガス室中で、さらに転化され、硫化水素に変わる。２つの直列に接続された反応器を使用する場合、第１の反応器の後方で水素の転化率は、一般に４０〜８５％である。３つの反応器を使用する場合には、水素の転化率は、第１の反応器の後方で２０〜５０％であり、第２の反応器の後方で、一般に５０〜８５％である。多数の反応容器（反応器）を使用する場合には、有利に全ての反応容器が本発明による材料から成っていてもよいし、１つだけの反応容器が本発明による材料から成っていてもよい。多数の反応容器が直列に接続されている場合には、該反応容器の結合導管または接続導管ならびに計器類および測定機関および制御機関は、本発明による材料から成っていてもよい。
【００３５】
純粋な水素の代わりに、不純物を含む水素を、液状の硫黄に導通させてもよい。前記不純物は、例えば二酸化炭素、硫化水素、水、メタノール、メタン、エタン、プロパンまたは他の易揮発性の炭化水素であってよい。有利には、６５体積％より高い純度を有する水素が使用され、そのうち、有利には使用される水素の９８％より多くが、硫化水素に転化される。水素中の不純物または該不純物の反応生成物は、有利には合成前にメチルメルカプタンから分離されずに、出発物質混合物中に残る。反応容器の本発明による材料を選択することは、使用される水素の純度によって、好ましくは影響を及ぼされない。同様のことは、使用される硫黄の使用についても言えることである。また、この硫黄は、種々の不純物を含んでいてもよい。
【００３６】
全体的に本発明により、一面で硫化水素のための製造装置を経済的に運転することが可能になる。それというのも、この反応容器は、数年間または数十年間の長い運転の場合も殆んど手入れや修復をする必要がなく、部分的にかまたは完全に交換する必要がないからである。他面、安定性の材料を選択することにより、基本計画の安全性が高められる。それというのも、材料の能力が失われることの危険性、即ち危険性物質の流出による事故の可能性は、最少化されるからである。これは、極めて有毒な物質、例えば硫化水素の場合には、特に重要なことである。
【００３７】
その上、高い温度で安定性の材料は、硫化水素を製造するための全ての方法のさらなる発展を可能にする。それというのも、従来、材料の安定性によって予め定められていた制限が消失するかまたはよりいっそう高い反応温度へずらされるからである。
【００３８】
硫化水素を製造するための反応容器の１つの実施態様において、この反応容器の表面上には、主に酸化アルミニウムからなるかまたは酸化アルミニウムからなる被覆が施こされる。この場合、被覆のアルミニウム含量または酸化アルミニウム含量は、有利に４０％を上廻り、特に有利に７０％を上廻る。アルミニウムと共に、他の元素が含有されていてもよい。この被覆を施こす方法は、当業者に公知の種々の方法、例えば溶射、化学的溶着または物理的溶着（ＣＶＤ、ＰＶＤ）、溶融液への浸漬または電解析出によって行なうことができる。この被覆の厚さは、特に制限されていないが、しかし、耐久性を高めるために、この厚さは、１００μｍを上廻り、よりいっそう有利には、１５０μｍを上廻り、一般に１ｍｍ未満である。被覆すべき材料に関連して、同様に制限はなく、即ち例えば通常の鋼または特殊鋼、例えば１．４５７１は、被覆されてよい。単に、被覆が安定して付着することを確認しなければならない。好ましくは、ほぼ同じ熱膨脹係数を有する被覆すべき材料であり、冷却および加熱の際に層の剥離は、回避される。
【００３９】
更に、本発明の実施態様において、アルミニウムの含量は、鋼の表面上で増加される。これは、層の形成によって行なわれるのではなく、高い温度で表面付近の範囲内へのアルミニウムの固体拡散によって行なわれる。この場合、使用されるアルミニウム粉末は、材料との結合を生じる。この結果、被覆の際に剥離または亀裂形成を生じうるような異なる熱膨脹係数を生じないという利点を有する。この場合、さらにアルミニウムが表面上で増加された材料は、表面付近の範囲（０〜０．５ｍｍ）内で少なくとも１％、有利に３％を上廻る、特に有利に５％を上廻るアルミニウム含量を有する。アルミニウムが表面上で増加された材料に関連して、単に、アルミニウムが固体拡散によって表面付近の層内へ浸透しうるという制限が存在する。
【００４０】
比較例１
材料番号１．４５７１および化学組成Ｃ０．０８％未満、Ｓｉ１．０％未満、Ｍｎ２．０％未満、Ｐ０．０４５％未満、Ｓ０．０１５％未満、Ｃｒ１６．５〜１８．５％、Ｍｏ２．０〜２．５％、Ｔｉ０．７％未満、残分鉄ならびにＮｉ１０．５〜１３．５％のＥＮ  材料略称Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２を有し、かつ１５．９４ｃｍ2の外側面積および１５．５４ｇの質量を有する特殊鋼の材料試験体を、硫黄２００ｍｌで充填され、かつ水素１／３および硫化水素２／３で１２バールの圧力に圧縮されたオートクレーブ中で試験した。このオートクレーブを４５０℃の温度で４５０時間、一定の条件下で運転した。オートクレーブの開放後、材料試験体を取り出し、試験した。材料が表面上で部分的に明らかに剥離されていたことを、単に目視で確認することができた。表面上でなおルーズに付着する部分だけを除去した後、材料試験体の質量は、１４．７８ｇであり、このことは、０．７６ｇの質量損失および４７６ｇ/ｍ2の浸蝕量または１．１５ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４１】
比較例２
比較例１と同様に、材料番号１．４８４１、ＥＮ  材料略称Ｘ１５ＣｒＮｉＳｉ２５−２０および化学組成Ｃ０．２％未満、Ｓｉ１．５〜２．５％、Ｍｎ２．０％未満、Ｐ０．０４５％未満、Ｓ０．０３％未満、Ｃｒ２４．０〜２６．０％、残分鉄ならびにＮｉ１９．０〜２２．０％を有する他の特殊鋼を、オートクレーブ中で試験した。材料が表面上で部分的に明らかに剥離されていたことを、単に目視で確認することができた。表面上でなおルーズに付着する部分だけを除去した後、質量損失は、２９６ｇ/ｍ2の浸蝕量または０．７２ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４２】
実施例１
比較例１と同様に、他の材料、材料番号２．４８５１および化学組成Ｃ０．１％未満、Ｓｉ０．５％未満、Ｍｎ１．０％未満、Ｐ０．０２％未満、Ｓ０．０１５％未満、Ｃｒ２１．０〜２５．０％、Ｃｕ０．５％未満、Ｆｅ１８．０％未満、Ａｌ１．０〜１．７％、Ｃｏ１．０％未満、Ｔｉ０．５％未満、Ｙ０．０５〜０．１２％ならびにＮｉ５８．０〜６３．０％のＥＮ  材料略称ＮｉＣｒ２３Ｆｅを有する合金６０１を、オートクレーブ中で試験した。僅かに剥離された材料分だけを目視的に確認することができた。表面上でなおルーズに付着する部分だけを除去した後、質量損失は、１５８ｇ/ｍ2の浸蝕量または０．３８ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４３】
実施例２
比較例１と同様に、他の材料、材料番号２．４６３３および化学組成Ｃ０．１５〜０．２５％、Ｓｉ０．５％未満、Ｍｎ０．５０％未満、Ｐ０．０２％未満、Ｓ０．０１％未満、Ｃｒ２４．０〜２６．０％、Ｃｕ０．１％未満、Ｆｅ８．０〜１１．０％、Ａｌ１．８〜２．４％、Ｃｏ０．３％未満、Ｔｉ０．１〜０．２％、Ｙ０．０５〜０．１２％ならびにＮｉ４１．０〜６６．０％のＥＮ  材料略称ＮｉＣｒ２５ＦｅＡｌＹを有する合金６０２ＣＡを、オートクレーブ中で試験した。剥離された層、亀裂または細孔を目視的に確認することができなかった。表面上でなおルーズに付着する部分だけを除去した後、質量損失は、８２ｇ/ｍ2の浸蝕量または０．１９ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４４】
実施例３
比較例１と同様に、材料番号３．３５３５および化学組成Ｓｉ０．４％未満、Ｍｎ０．５０％未満、Ｃｒ０．３％、Ｃｕ０．１％未満、Ｆｅ０ｍ４％未満、Ａｌ９６．０〜９７．５％、Ｔｉ０．１５％未満、Ｚｎ０．２％未満、Ｃｒ０．３％未満ならびにＭｇ２．６〜３．６％のＥＮ  材料略称ＡＷ−ＡｌＭｇ３を有する他の材料を、オートクレーブ中で試験した。剥離された層、亀裂または細孔を目視的に確認することができなかった。質量損失は、０．８ｇ/ｍ2の浸蝕量または０．００３ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４５】
実施例４
比較例１と同様に、Ａｌ2Ｏ3からなる約１００μｍの厚さの表面被覆を有する他の材料１．４５７１を、オートクレーブ中で試験した。剥離された層、亀裂または細孔を目視的に確認することができなかった。この場合、質量損失は、極めて僅かであり、このことは、０．５ｇ/ｍ2の無視可能な浸蝕量または０．００２ｍｍ/ａの浸蝕率に相当した。
【００４６】
実施例１〜４で使用される材料は、明らかに僅かに質量損失または浸蝕率を硫黄、水素および硫化水素の存在下で生じることを確認することができる。従って、このアルミニウム含有材料およびその化学組成は、硫化水素の合成のための反応容器の構成に明らかに好適であると見なされる。
【国際調査報告】
2009534290.tif 000002
2009534290.tif 000003
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