(57)【要約】  車両内に含まれている、燃料噴射システムの各コンポーネントの検査方法、コンピュータプログラム及び装置において、検査を内燃機関の駆動中実行し、該検査時に、検査すべき各コンポーネント用に許容されている各値からの偏差時に、後続の方法ステップで別の検査を作動して、エラーを確認及び／又は限定する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両内に含まれている、燃料噴射システムの各コンポーネントの検査方法において、検査を内燃機関の駆動中実行し、該検査時に、検査すべき各コンポーネント（１１１，１１２）用に許容されている各値からの偏差時に、後続の方法ステップで別の検査を作動して、エラーを確認及び／又は限定することを特徴とする方法。
【請求項２】
内燃機関の燃焼室内に噴射される燃料量を測定し、噴射された燃料の値が所定値から偏移している場合、後続ステップで、圧力調整弁（１２０）又はポンプ（１２３）を介しての圧力調整に切り換える請求項１記載の方法。
【請求項３】
圧力調整弁（１２０）又はポンプ（１２３）の各出力値が各所定値から偏移している場合、燃料噴射システムのレール圧力センサ（１１２）のエラー機能を検出する請求項２記載の方法。
【請求項４】
レール圧力センサ（１１２）の検査すべき信号が逆向きに得られた場合、エラー機能を検出する請求項３記載の方法。
【請求項５】
レール圧力センサ（１１２）の過度に大きな表示により、それと同時に比較的小さな圧力調整器出力を生じ、及び、逆であるようにする請求項１から４迄の何れか１記載の方法。
【請求項６】
燃料噴射システム内に含まれているインジェクタ（１１１）の、燃料測定が制御されている制御期間を測定し、前記制御期間の各値が各所定値から偏移している場合、後続ステップで、圧力調整弁（１２０）又はポンプ（１２３）を介しての圧力調整に切換え、前記圧力調整弁（１２０）又は前記ポンプ（１２３）の各出力値が各所定値から偏移している場合、レール圧力センサ（１１２）のエラー機能を検出する請求項１記載の方法。
【請求項７】
検査すべき各コンポーネントの検査中、内燃機関を無負荷にする請求項１から６迄の何れか１記載の方法。
【請求項８】
プログラムをコンピュータで実行する際、請求項1から６までのいずれか１記載の方法を実施するためのプログラムコードを備えたコンピュータプログラム。
【請求項９】
コンピュータプログラムをメモリ、殊に、フラッシュメモリに記憶した請求項８記載のコンピュータプログラム。
【請求項１０】
車両内に含まれている、燃料噴射システムの各コンポーネントの検査装置において、検査は内燃機関の駆動中実行可能であり、該検査時に、検査すべき各コンポーネント（１１１，１１２）用に許容されている各値からの偏差時に、エラーを確認及び／又は限定するために、後続の方法ステップで別の検査が作動可能であることを特徴とする装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
従来技術
本発明は、独立請求項の上位概念に記載の、車両内に含まれている、燃料噴射システムの各コンポーネントを検査するための方法、コンピュータプログラム及び装置に関する。
【０００２】
自動車の内燃機関には、燃費低減及び発生する排気ガスの観点で常に高い要求が課せられており、その際、それと同時に、高い性能を達成しなければならない。従って、内燃機関の各構成部品及び各コンポーネントの僅かな変化及びエラーでさえ早機且つ高い信頼度で検出且つ除去する必要がある。
【０００３】
従来技術の問題点
最近の内燃機関には、コモンレール式燃料噴射システムが設けられており、このシステムにより、燃料がコモンレール（圧力蓄積器）内のポンプを用いて供給且つ圧力が加えられる。その際、燃料は、コモンレールから制御可能なインジェクタを介して内燃機関の燃焼室内に噴射される。コモンレールには、レール圧力センサが設けられており、このレール圧力センサを用いてコモンレール内の圧力が測定され、その際、測定された圧力に依存して、圧力弁及び／又は燃料噴射システムのポンプが制御及び／又は調整される。  しかし、冒頭に挙げた、内燃機関に課せられる各要求が充足されない場合があり、つまり、圧力の測定が不正確な場合であり、レール圧力センサのドリフト又は欠陥に起因して生じることがあるか、又は、燃料噴射システムの別の各コンポーネントの機能のエラーによっても生じることがある、圧力の測定が不正確な場合には、冒頭に挙げた、内燃機関に課せられる各要求は、充足されない。そのために、上述の各理由から、正確で、時間コストがかからず、且つ、高い信頼度で、車両内に含まれている燃料噴射システムの各コンポーネントを、場合によって生じる変化及びエラーを除去するために検査する必要がある。
【０００４】
DE-OS-198 38 660から、例えば、レール圧力センサのエラー機能を検出するためにオフセットを実行することが公知である。その際、センサ特性曲線が所謂オフセットエラーを有しているかどうか検査される。レール圧力信号は、所定の作動状態で期待値と比較され、この比較に依存して、エラーのあるレール圧力信号が検出される。このオフセットは、しかし、燃料がレール内で完全に圧力が印加されていない作動状態でしか、即ち、エンジンが停止している場合にしか行うことができない。
【０００５】
更に、この刊行物から、レール圧力センサの各測定値の尤度検査を実行することが公知である。この際、これらの、圧力に依存する各値は、圧力調整弁の制御信号により求められる。
【０００６】
レール圧力センサが形成する圧力信号並びに燃料噴射システム内に設けられた別のセンサの出力信号に依存して、暗射システムのインジェクタに、燃料調量を制御する制御信号が供給される。従って、レール圧力センサの各測定値の後続の尤度検査を、インジェクタの制御期間を介して実行することができる。しかし、これは作動中にしか行うことができない。
【０００７】
上述の検査方法は、しかし、レール圧力センサのドリフト又はエラー機能についての検査を、単に、作動にとって重要でない領域内（オフセットテスト）でしか実行することができず、又は、別の構成部品に対して検査される（例えば、圧力制御弁での尤度検査）という欠点を有している。従って、この公知の検査によって、起因する各コンポーネントを正確に識別することはできず、所謂「ピンポイント"pin pointing"」でしか識別することができず、つまり、検査の信頼度が損なわれる。検査時のエラーをなくすためには、燃料噴射システムの他の各コンポーネントを更に個別に検査する必要があり、これは、著しく時間コストがかかり、コスト上問題が多い。
【０００８】
発明の開示
従って、本発明の課題は、エラーを生じているコンポーネントを、検査の高い信頼度で識別することができる、車両内に含まれている、燃料噴射システムの少なくとも１つのコンポーネントの機能を検査するための方法、コンピュータプログラム及び装置を提供することにある。
【０００９】
この課題は、検査を内燃機関の駆動中実行し、該検査時に、検査すべき各コンポーネント用に許容されている各値からの偏差時に、後続の方法ステップで別の検査を作動して、エラーを確認及び／又は限定することによって解決される。この本発明の解決手段によって、燃料噴射システムのコンポーネントの検査を、定常的に実行することができ、停止したエンジン又は作動中にしか検査できない状態を克服することができる。２つの検査を順次連続して実行する本発明の方法により、最初の検査がおかしい場合でも、更に、エラーが最初の検査でも検出されて第２の検査でも検出され、従って、エラーが確認された場合に限って、エラーメモリのエントリが設定されるようにすることができる。従って、エラーが生じていない場合のエラーメモリエントリが回避され、その際、かなり高い信頼度でエラー検出ができる。更に、本発明の方法により、２つの監視方法の結合により、エラーを生じている各コンポーネントの識別、つまり、所謂「ピンポイント」が可能である。
本発明の方法の特に有利な実施例では、第１の方法ステップとして、内燃機関の燃焼室内に噴射される燃料量の測定が行われる。この測定は、例えば、インジェクタの噴射弁の開時間、インジェクタの圧電アクチュエータの通電時間、レール圧力等の直接又は間接的な測定によって行うことができる。その際、噴射燃料の値と、所定値との偏差がある場合、後続の方法ステップで、自動的に、例えば、制御装置によって、圧力調整弁又はポンプを介しての圧力調整に切り換えられ、その際、圧力調整弁又はポンプの出力値と、所定値との偏差がある場合、燃料噴射システムのレール圧力センサのエラー機能が検出される。その際、レール圧力センサの検査すべき信号の逆の特性を考慮すると特に有利である。レール圧力センサの過度に大きな指示により、それと同時に、比較的小さな圧力調整出力及び比較的大きな無負荷燃料噴射量が生じ、及び、それとは逆である。
【００１０】
本発明の方法の別の有利な実施例では、第１の方法ステップとして、燃料噴射システム内に含まれているインジェクタの制御期間（当該期間に亘って、燃料量が制御される）の測定及び検査が行われる。その際、制御期間の値と所定値との偏差がある場合、後続のステップで、自動的に、例えば、制御装置によって、圧力調整弁又はポンプを介しての圧力調整に切り換えられ、その際、圧力調整弁又はポンプの出力値と、所定値との偏差がある場合、自動的に、例えば、制御装置によって各レール圧力センサの１つのエラー機能が検出される。有利には、本発明の方法は、定常的に内燃機関の無負荷運転中実行される。
【００１１】
冒頭で挙げた問題点は、車両内に含まれている、燃料噴射システムの各コンポーネントの検査装置において、検査は内燃機関の駆動中実行可能であり、該検査時に、検査すべき各コンポーネント用に許容されている各値からの偏差時に、エラーを確認及び／又は限定するために、後続の方法ステップで別の検査が作動可能であるようにすることにより解決される。冒頭に挙げた問題的は、更に、プログラムをコンピュータで実行する際、本発明の方法を実施するためのプログラムコードを備えたコンピュータプログラムによって解決される。
【００１２】
図面
次に、図面を参照しながら本発明の実施例について詳細に説明する。  これらの図面中、
図１は、コモンレール燃料噴射システムの原理図、
図２は、燃料噴射システムのレール圧力センサの検査用の本発明の方法の流れ図を示す。
【００１３】
図１は、コモンレール燃料噴射システムの原理図を略示している。  噴射システムは、レール１１０とも呼ばれる蓄積器、インジェクタ１１１、制御部１００並びにレール圧力センサ１１２を有している。レール１１０は、インジェクタ１１１とコンタクト接続している。レールは、高圧管路１２２を介して高圧ポンプ１２３と結合されており、高圧ポンプ１２３は、燃料をフィルタ１２５を介してタンクから送給するために、送給ポンプ１２４と結合されている。高圧管路１２２は、圧力調整弁１２０を介して帰還管路１２１とコンタクト接続している。高圧ポンプ１２３は、燃料を高圧下で高圧管路１２２を介して、高圧燃料を蓄積しているレール１１０内に送給する。高圧調整弁１２０には、コイル１１５が接続されており、その際、コイル１１５を流れる電流Ｉに依存して、及び／又は、コイルに印加された電圧に依存して圧力値が調整され、この圧力値で、圧力調整弁１２０は、帰還管路１２１との接続を解除する。その際、コイル１１５は、スイッチング手段１０２を介して圧力制御部１０１と接続されており、圧力制御部は、スイッチング手段１０２を制御し、圧力制御部には、電流測定手段１０３の出力信号が供給されている。しかし、圧力は、高圧ポンプ１２３の制御によっても制御及び／又は調整することができる。
【００１４】
レール１１０内の燃料圧は、レール圧力センサ１１２によって検出され、制御部１００に供給される。レール圧力センサ１１２が形成する圧力信号Ｐに依存して、並びに、別のセンサ１０２による出力信号に依存して、制御部１００は、インジェクタ１１１に、燃料調量を制御する制御信号を供給する。インジェクタ１１１は、それにより、レール１１０内に蓄積された燃料を噴射する。
【００１５】
本発明の方法について、本発明の方法の可能な実施例を示す図２に示した流れ図を用いて詳細に説明する。この流れ図は、レール圧力センサＲＤＳの検査用の方法を示す。検査は、エンジンの定常駆動中（ステップ１０１）実行され、その際、エンジンは、無負荷運転される。エンジンが無負荷運転中である場合、直ぐ次のステップ１０２で、燃料噴射量が検査され、実際値qistが求められる。後続ステップ１０３で、求められた実際燃料量qistが所定の領域内にあるかどうか、即ち、求められた実際燃料量qistが目標燃料噴射量qEDCに相応するかどうか検査される。このために、個別エンジン特有に、発電機負荷によって補償される許容帯域幅が求められる。この差異の可能な原因は、エラーのあるインジェクタによって、又は、エラーのあるレール圧力センサによって生じる燃料量調量時の問題であることがある。しかし、別の原因は、エンジンの機構によって上昇トルクが生起された場合に、噴射された燃料量の誤った変換であることもある。エラーを確認するために、及び、以降エラーを制限するために、圧力調整弁を介しての圧力調整に切り換えられる（ステップ１０４）。圧力調整器の出力が許容範囲内である場合、ステップ１０６で、全ての調整モードが解除される。しかし、圧力調整器の出力、例えば、目標電流又はデューティ比が、許容しえない範囲内に移動すると、レール圧力センサ内にエラーが生じている（ステップ１０７）。この際、レール圧力センサが、レール内の過度に小さな圧力を示す、過度に大きな指示を行うと、大きな（無負荷）燃料噴射量を生じ、それと同時に比較的小さな調整器出力を生じるようにすると特に有利である。と言うのは、比較的小さなレール圧力のためには、僅かな電流が必要であるからである。レール圧力センサの過度に小さな指示では、同様のことが逆方向となる。つまり、検査すべき信号は、相互に逆相の特性である。従って、高い信頼度で、レール圧力センサの検査を実行することができる。  同様に、インジェクタの検査を実行することができる。圧力調整弁のないシステムでは、この方法を、調量ユニットの調整器出力と組み合わせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】コモンレール燃料噴射システムの原理図
【図２】燃料噴射システムのレール圧力センサの検査用の本発明の方法の流れ図
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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