(57)【要約】  本発明は、以下の合金元素：ケイ素６．５〜＜９．５重量％、マンガン０．３〜０．６重量％、鉄０．１５〜０．３５重量％、マグネシウム０．０２〜０．６重量％、チタン最大０．１重量％、ストロンチウム９０〜１８０ｐｐｍ及びその他としてアルミニウム、並びに最大０．０５重量％で、合計では最大０．２重量％の製造関連汚染物質を有する、特に圧力鋳造合金、好ましくは自動車の鋳造部品用アルミニウム合金に関する。この合金は、例えば、オイルパンなどの自動車の鋳造部品の圧力鋳造に特に適している。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の合金元素：
ケイ素          ６．５〜＜９．５重量％
マンガン        ０．３〜０．６重量％
鉄              ０．１５〜０．３５重量％
マグネシウム    ０．０２〜０．６重量％
チタン          最大０．１重量％
ストロンチウム  ９０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウム、製造関連汚染物質が個々には最大０．０５重量％、及び合計で最大０．２重量％が含まれることを特徴とする、好ましくは自動車の鋳造部品用、特に圧力鋳造合金であるアルミニウム合金。
【請求項２】
前記合金が、鋳造時に＞８０ＨＢ、好ましくは８４ＨＢ〜８８ＨＢの硬度を示すことを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム合金。
【請求項３】
前記合金が、鋳造時に＞５％、好ましくは８％〜１２％の破断点伸びＡ５を示すことを特徴とする、請求項１又は請求項２のいずれかに記載のアルミニウム合金。
【請求項４】
前記合金が、更なる合金元素として０．１〜０．４重量％の銅を含有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
【請求項５】
前記合金が、０．２２〜０．４重量％、好ましくは０．３２〜０．３６重量％のマグネシウムを含有することと特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
【請求項６】
特に自動車のオイルパンの鋳造部品において、請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金の使用。
【請求項７】
前記鋳造部品が圧力鋳造工程で製造されることを特徴とする、請求項６に記載の使用。
【請求項８】
前記鋳造部品が前記鋳造工程後、熱処理工程を受けることを特徴とする、請求項６又は請求項７のいずれかに記載の使用。
【請求項９】
前記鋳造部品が４００〜４９０℃の温度範囲、特に４２０〜４６０℃の温度範囲で、２０〜１２０分の期間、部分的に溶体化処理され、その後空冷されることを特徴とする、請求項８に記載の使用。
【請求項１０】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金から製造される、特に自動車用鋳造部品。
【請求項１１】
前記部品が自動車用オイルパンとして形成されることを特徴とする、請求項１０に記載の鋳造部品。
【請求項１２】
前記部品の全領域が、鋳造時に＞８０ＨＢ、好ましくは８４ＨＢ〜８８ＨＢの少なくともほぼ均一の硬度を示すことを特徴とする、請求項１０又は請求項１１のいずれかに記載の鋳造部品。
【請求項１３】
前記部品の全領域が、鋳造時に＞５％、好ましくは８％〜１２％の少なくともほぼ均一な破断点伸びＡ５を示すことを特徴とする、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の鋳造部品。
【請求項１４】
前記鋳造部品が４００〜４９０℃の温度範囲、特に４２０〜４６０℃の温度範囲で、２０〜１２０分の期間、少なくとも部分的に溶体化処理され、その後に空冷されることを特徴とする、請求項１３に記載の鋳造部品。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［説明］
本発明は、特に圧力鋳造合金であるアルミニウム合金、及び特に自動車用の鋳造部品におけるその使用に関する。本発明は、このタイプのアルミニウム合金で作られている特に自動車用の鋳造部品にも関する。
【０００２】
現在は、一般に、特に自動車産業で用いるアルミニウム−ケイ素系圧力鋳造合金から鋳造部品を製造するための２つの選択肢がある。
【０００３】
１つの選択肢には、例えばＡｌＳｉ１０Ｍｇタイプの比較的安価な二次合金の使用が含まれるが、こうした合金はＦｅ約０．５〜１．２重量％の比較的高い鉄含有量及びＭｎ約０．１重量％の低いマンガン含有量を有する。この場合には、圧力鋳造用鋳型に付着するアルミニウム合金の傾向を減少させ、製造される鋳造部品をこの鋳型から確実に外すことができることを保証するために加えられる、とりわけ、比較的少量のマンガンを考慮して高い鉄含有量が必要である。
【０００４】
しかし、このタイプの二次合金の欠点は、金属間ＡｌＦｅＳｉ相が、鉄の高含有量のために材料構造中に形成され、この相が極端に大きな針状組織を有し、そのため鋳造部品が極端に脆い材料特性を示すことである。更に、比較的粗大な針状ケイ素の形成が、ケイ素含有量が高いこのタイプのアルミニウム鋳造合金中のＡｌＳｉ共晶内部に起こり、鋳造部品の延性の相当な低下を起こす。そのため、例えばその硬度及び延性に関して適度に十分な機械的性質を得るために、このタイプの二次合金を鋳型から外した後、熱処理することが必要である。しかし、こうすると、鋳造部品のひずみが生じる恐れがある。
【０００５】
自動車用のオイルパンの形態にこのタイプの二次合金から製造される鋳造部品は、欧州特許第０６１１８３２Ｂ１号に開示され、この中で、それぞれ適切な温度及び適切な期間の局部熱処理工程が、様々な硬度の鋳造部品を製造するために行われる。この場合には、オイルパンは、ベース領域で適切に熱処理され、５５〜８０ＨＢの硬度及び４％超の延性を生じるが、前記オイルパンは、フランジ領域では最大限可能な限り未処理のままであり、したがって８５〜１１０ＨＢの硬度及び０．５〜２．５％の延性を示すことが特に規定されている。言い換えれば、こうすることで、石の衝突によるオイルパン中のこのタイプの亀裂又は損傷のリスクを減少させるために、ベース領域中では硬度を減少させ、延性を増加させているのに対し、鋳造した際にフランジ領域中に既に示された、それぞれ高レベルの硬度及び低レベルの延性を保持することを保証することを意図している。しかし、このタイプの熱処理は、時間がかかり、したがって費用がかかり、その結果、二次合金の使用によりなされる経費節減をこの工程で全て使い切るだけでは済まなくなろう。
【０００６】
前述の二次合金に対する代替選択肢には、例えばやはりＡｌＳｉ１０の一次合金の使用が含まれ、このタイプの残留アルミニウムは、合金元素に加えて、個々には最大０．０５重量％、又は合計で最大０．２重量％の製造関連汚染物質を含有する。
【０００７】
このタイプの一次合金は、例えば欧州特許第０９９７５５０Ｂ１号に開示され、前述の二次合金とは異なり、Ｆｅ０．１５〜０．３５重量％の低い鉄含有量及びＭｎ０．３〜０．６重量％の比較的高いマンガン含有量を有する。このタイプの一次合金は、圧力鋳造用鋳型に付着する傾向が減少しており、したがってこの鋳型から容易に外すことができるという事実に加えて、二次合金に共通する金属間ＡｌＦｅＳｉ相は、このタイプの一次合金には生じない。その代わりに、例えば、円形により近い形態である金属間Ａｌ１２（Ｍｎ、Ｆｅ）Ｓｉ−２相が生成され、それ故に顕著な針状の形成を全く又は全く示さない。これは、相当に改良された形態を生じるので、鋳造したとき、約８０〜１００ＨＢの硬度を有する材料を製造することが可能である。ＡｌＳｉ系共晶内部でケイ素の針状成長を停止させるストロンチウムは、前記ＡｌＳｉ系共晶中におけるケイ素の粗大又は針状形成を減少させるために上記の一次合金に添加することが好ましい。
【０００８】
しかし、このタイプの一次合金から形成される少なくともいくつかの鋳造部品は、鋳造したとき及び鋳型から外した後、＜５％の破断点伸びＡ５を示すに過ぎないので、自動車産業において安全部品として使用するために、これらの鋳造部品は、その後の熱処理工程で４００〜４９０℃の温度、２０〜１２０分の期間で最初に部分的に溶体化熱処理され、次いで空冷される。これは、鋳造部品の延性を相当に増加させるので、＞１２％の破断点伸びＡ５を得ることが可能である。熱処理は、鋳造部品の硬度を約６０〜６５ＨＢの値に下げる。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、アルミニウム合金、及び最初に述べたタイプの特に自動車の鋳造部品のためのその使用を提供することであり、この合金を用いると、このタイプの鋳造部品が、相当に単純化し、したがって費用効率を向上させて製造できる。本発明の更なる目的は、このタイプのアルミニウム合金から作製される特に自動車産業用の高度な機械仕様の鋳造部品を単純化し、費用効率を向上させて製造することである。
【００１０】
本発明は、請求項１の特徴を有するアルミニウム合金、請求項６の特徴を有する特に自動車の鋳造部品でのその使用、及び請求項１０の特徴を有する特に自動車用のこのタイプのアルミニウム合金で作られる鋳造部品により、本発明に従って実現される。本発明の適切で意味のある開発を伴う有利な構成は、従属請求項に明記されている。
【００１１】
本発明による目的を実現するために、特に圧力鋳造合金として使用することになるアルミニウム合金は、以下の合金元素：
ケイ素            ６．５〜＜９．５重量％
マンガン          ０．３〜０．６重量％
鉄                ０．１５〜０．３５重量％
マグネシウム      ０．０２〜０．６重量％
チタン            最大０．１重量％
ストロンチウム    ９０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウムを含み、製造関連汚染物質が個々には最大０．０５重量％、及び合計で最大０．２重量％含まれる。
【００１２】
欧州特許第０９９７５５０Ｂ１号により以前に知られている一次合金より低いケイ素含有量のために、ＡｌＳｉ共晶の比率は相当に減少し、それとは対照的に、アルミニウム固溶体の比率は相当に増加している。本発明によるアルミニウム−ケイ素系合金は、それ自体が相反する２種の特性の併有を可能にする。一方では、鋳造済みの鋳型から外すとき、すなわち追加の熱処理を全くせずに、＞８０ＨＢ、好ましくは８４ＨＢ〜８８ＨＢの硬度を示す鋳造部品を製造するために、本発明によるアルミニウム合金を使用することが可能である。この点については、これらの値が、鋳造部品の内部すなわちこの部品の鋳膚（cast skin）下で測定されることに注目すべきである。他方では、本発明によるアルミニウム合金は、比較的高硬度にもかかわらず、鋳造部品の極めて高レベルの延性を得ることを可能にし、しかも鋳型から外すとき、すなわち鋳造し、更なる熱処理を何らしない場合の破断点伸びが、＞５％、好ましくは８％〜１２％のＡ５値を達成することを可能にする。
【００１３】
したがって、欧州特許第０９９７０５５０Ｂ１号によるアルミニウム合金から製造され、約４％の比較的低い破断点伸びＡ５値を示す恐れがある鋳造部品は、特に自動車製造産業で必要とされる機械特性を得るために熱処理を受けることが必要であるのに対し、本発明によるアルミニウム合金から製造される鋳造部品には、このタイプの後処理をそれ故に無しで済ませることができる。本発明によるアルミニウム合金を使用すると、鋳造部品の破断点伸びＡ５の値が５％超であると、十分なレベルの延性を実現することが保証される。このアルミニウム合金では、鋳造部品の硬度が＞８０ＨＢと十分に高いということが同様に保証される。したがって、熱処理無しに優れた機械特性を示し、それ故に製造するのに極めて簡単で費用効率が高い鋳造部品を、特に自動車製造産業用に製造できる合金を製造することが可能である。
【００１４】
本発明の１つの実施形態では、アルミニウム合金から製造される鋳造部品の硬度が、共晶だけではなく生成する析出物にも依存するので、本発明によるアルミニウム合金は、欧州特許第０９９７５５０Ｂ１号による合金とは対照的に、０．２２〜０．４重量％の選択範囲のマグネシウムを含有する。鋳造部品の強度又は硬度を調整できる微細なＭｇ２Ｓｉ析出物は、特に選択されたマグネシウム含有量の結果として形成される。言い換えれば、本発明によるアルミニウム合金から製造される鋳造部品の硬度は、マグネシウム含有量の関数でもある。したがって、マグネシウム含有量が、０．３〜０．４重量％、好ましくは０．３２〜０．３６重量％の選択された範囲にあれば、＞５％の破断点伸びＡ５の値をなお維持しながら本発明によるアルミニウム合金から作製される鋳造部品が、特に高い硬度を得ることは可能である。
【００１５】
その上、本発明によるアルミニウム合金中に９０〜１８０ｐｐｍの量のストロンチウムを使用すると、合金の凝固中にＡｌＳｉ系共晶の内部で針状ケイ素の成長が停止し、したがって、ケイ素結晶がさほどの針状の形態を帯びないことが保証される。
【００１６】
本発明によるアルミニウム合金に更なる合金元素として０．１〜０．４重量％の銅を添加することが有利であることが更に証明された。これにより、アルミニウム合金から製造される鋳造部品の硬度に影響を及ぼすことも可能である、自然な時効プロセスが促進される。
【００１７】
本発明によるアルミニウム合金又はそれから製造される鋳造部品は、鋳造時に既に、それぞれ、上記の高レベルの硬度及び被断点伸びを示すので、それは自動車産業での使用に極めて適している。特に自動車の底部への石の衝突により生ずる恐れがあるオイルパン内部の亀裂に対して十分な耐性を備えるために、オイルパンが、＞５％の破断点伸びＡ５と共に比較的高レベルの延性を示すことが必要であるので、自動車用オイルパンに本発明によるアルミニウム−ケイ素系合金を使用することが特に有利であることが判明した。オイルパンは、接続領域又はフランジ領域において対応する各エンジンハウジングにしっかりと固定する必要があるので、オイルパンは＞８０ＨＢの適切に高い硬度を示さなければならない。本アルミニウム−ケイ素系合金から製造される鋳造部品は、鋳造時に、更なる熱処理を全くせずにこれらの要件を満たすことができるので、したがって、製造することが簡単であり、それ故に費用効率が高い自動車用のオイルパン又は別の部品を製造することが可能である。
【００１８】
本アルミニウム合金の使用により実現できる硬度及び延性に関する機械的性質は、自動車産業に用いられる多数の鋳造部品における使用に十分であるので、これらの鋳造部品は、更なる熱処理を必要とせずに現在使用できる。これは、より簡単でより費用効率の高い製造工程に関して有利であるだけではなく、したがって、後処理が不要であるという事実のために、熱処理中に生じる恐れがある鋳造部品のひずみを簡単に回避することも可能である。
【００１９】
鋳造部品を特に迅速で費用効率を良くして製造することはしたがって可能であるので、該アルミニウム合金は、特に自動車用の鋳造部品を製造するための圧力鋳造工程で特に有利に使用できる。
【００２０】
鋳造時の鋳造部品が示すものとは異なる機械的性質、特にその延性又は硬度に関する性質を有する鋳造部品が、例えば車体、シャーシ若しくは自動車の動力伝達系の部品として使用するために必要とされるのであれば、この目的に使用される本発明によるアルミニウム−ケイ素系合金は、鋳造工程後、熱処理を受けることができる。
【００２１】
この場合には、鋳造部品が４００〜４９０℃、特に４２０〜４６０℃の温度範囲で２０〜１２０分の期間、溶体化処理され、その後に空冷されれば、特に有利であることが判明した。鋳造部品のこの極めて穏やかな熱処理及び空冷により、鋳造部品が、反らなくなり又は過剰に反らないことが特に保証される。
【００２２】
所望の強度レベルを達成するために、部品は、部分的な溶体化処理（solution treatment）後、Ｍｇ２Ｓｉ析出硬化温度範囲で人工的に時効処理することもできる。この人工的時効プロセスは、約１９０〜２４０℃、特に約１９０〜２２０℃の温度範囲で行われることが好ましい。
【００２３】
新しいアルミニウム−ケイ素系合金から形成される鋳造部品は、鋳造時のこの部品の全領域が＞８０ＨＢ、好ましくは８４〜８８ＨＢの少なくともほぼ均一な硬度を示すという事実により特に際立っている。更に、部品の全領域は、＞５％、好ましくは８％〜１２％の少なくともほぼ均一な破断点伸びＡ５を示すことが有利である。
【００２４】
本発明の更なる利点、特徴及び詳細は、図面に関する好ましい実施形態の以下の説明から明らかとなろう。
【００２５】
［実施例１］
この場合には、自動車用のオイルパンの形態をした複数の鋳造部品を、以下の組成：
ケイ素          ６．０〜＜９．５重量％
マンガン        ０．３〜０．６重量％
鉄              ０．１５〜０．３５重量％
マグネシウム    ０．２２〜０．４重量％
チタン          最大０．１重量％
ストロンチウム  ９０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウム、並びに個々には最大０．０５重量％で合計では最大０．２重量％の製造関連汚染物質を有する（しかし、場合により０．１〜０．４重量％の銅も供給してよい）アルミニウム−ケイ素系鋳造合金から圧力鋳造工程で製造した。本実施形態では、ケイ素含有量は、したがって７〜９重量％であり、マンガン含有量は、０．３２〜０．３６重量％である。
【００２６】
圧力鋳造工程後、引張用試料は、鋳造部品又はオイルパンから取り出し、以下の表に挙げられている機械的性質を有することが判明した。
【００２７】
【表１】
2009543944.tif 000002
【００２８】
表には、全ての試料が８〜１２％の破断点伸びＡ５を示したことが示されている。したがって、本アルミニウム合金は、特に、自動車の運転時石の衝突で起こる亀裂の形成を阻止するために＞５％の破断点伸びＡ５が必要とされるオイルパンを、圧力鋳造により製造することに使用するために極めて適している。
【００２９】
更なる試験では、本アルミニウム−ケイ素系合金を使用するオイルパン鋳造物は、＞８０ＨＢ、特に８４〜８８ＨＢの硬度を示すので、オイルパンのフランジ領域の接続部を自動車の対応するエンジンハウジングにしっかりと固定できることも判明した。オイルパンの鋳造時の実際的な硬度値を決定できることを保証するために、本オイルパンの鋳造時の鋳膚（cast skin）を、ミーリング（milling）などの機械操作で適切に除去した。
【００３０】
［実施例２］
この場合には、自動車用オイルパンの形態をした複数の鋳造部品を、以下の組成：
ケイ素          ７．８〜８．２重量％
マンガン        ０．５〜０．６重量％
鉄              ０．１５〜０．２重量％
マグネシウム    ０．２７〜０．３３重量％
チタン          ０．０４〜０．０８重量％
ストロンチウム  １４０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウム、並びに個々には最大０．０５重量％で合計では最大０．２重量％の製造関連汚染物質を有するアルミニウム−ケイ素系鋳造合金から圧力鋳造工程で再び製造した。本実施形態では、マグネシウム含有量は、特に約０．３重量％である。
【００３１】
この場合には、個々のオイルパンを熱処理しなかった。したがって、測定値は鋳造時の部品に関わり、鋳膚（cast skin）はやはりミーリングなどの機械操作により各試料領域から除去する。
【００３２】
【表２】
2009543944.tif 000003
【００３３】
この表は、この場合のオイルパンが２５０〜２６０Ｎ／ｍｍ２超の引張強度Ｒｍ、１２０Ｎ／ｍｍ２超の耐力Ｒｐ０．２及び６．２５〜１４．３８％の範囲の破断点伸びＡ５の値を示したことを特に示している。したがって、本アルミニウム合金は、＞５％の破断点伸びＡ５を達成しなければならないオイルパンの圧力鋳造による製造において特に適していることが証明された。この合金組成物で＞８０ＨＢの硬度を実現することも可能であった。
【００３４】
［実施例３］
本実施例は、自動車用ドアピラー又はＢピラーの形態で部品に対して行われたテストプログラムに基づいている。これらのドアピラーは、したがって１５０〜１８０ＭＰａの耐力Ｒｐ０．２及び７％に等しい破断点伸びＡ５を示すべきである。
【００３５】
この場合には、Ｂピラーは、以下の組成：
変異組成：１
ケイ素          ７．８〜８．２重量％
マンガン        ０．５〜０．６重量％
鉄              ０．１５〜０．２重量％
マグネシウム    ０．２７〜０．３３重量％
チタン          ０．０４〜０．０８重量％
ストロンチウム  １４０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウム、並びに個々には最大０．０５重量％で合計では最大０．２重量％の製造関連汚染物質を有するアルミニウム−ケイ素系合金の２種の変異組成から圧力鋳造工程で製造した。
【００３６】
変異組成：２
ケイ素          ７．８〜８．２重量％
マンガン        ０．５〜０．６重量％
鉄              ０．１５〜０．２重量％
マグネシウム    ０．５〜０．６重量％
チタン          ０．０４〜０．０８重量％
ストロンチウム  １４０〜１８０ｐｐｍ
及びその他としてアルミニウムを含み、製造関連汚染物質が個々には最大０．０５％重量、及び合計で最大０．２重量％が含まれる。
【００３７】
２種の変異組成は、それらの異なるマグネシウム含有量、すなわち変異組成１で０．２７〜０．３３重量％及び変異組成２で０．５〜０．６重量％に関して実質的に異なるということはしたがって明らかである。
【００３８】
［熱処理］
工程１：
アルミニウム−ケイ素系鋳造合金の２種の変異組成、及びより具体的には約０．６重量％のマグネシウム含有量を有する変異組成２は、この場合には、図１と２の工程図に関して記載されている例えば以下の熱処理を受けた。
【００３９】
図１には、Ｂピラー（製品Ｐ）が、ステップ１で鋳造後、多少の鋳造熱を利用して、ステップ２で溶体化処理され、次いでファンにより空冷される方法が示されている。言い換えれば、鋳型から外した後、製品Ｐは、例えば室温に冷やされないで、その代わりにステップ２で約２００℃の温度で溶体化処理される。スプルーＡ又は他の鋳造残渣は、ステップ２で溶体化処理中に製品Ｐ上に残る。
【００４０】
ステップ２で溶体化処理後、この部品は、それでもまだ比較的軟質で又は延性であり、それ故にステップ３でバリ取りをすることができる。この工程では、スプルーＡ又は他の鋳造残渣は、製品Ｐから外される。製品Ｐは、この工程中軟質のままである。
【００４１】
ステップ３で行われるバリ取り工程後、Ｂピラー又は製品Ｐは、ステップ４でくせ取りをされる。製品Ｐは、この目的のために軟質のままである。
【００４２】
最終的に、ステップ５で、製品Ｐは、下で更に詳細に説明する、より具体的には析出硬化温度の１つで析出硬化を受ける。ステップ４の後まで軟質である製品は、次いでそれの所望の物質特性を得る。
【００４３】
工程２：
特にステップ２と３の順序は取り換えられ、それ故にこの工程は多少の鋳造熱を利用しないので図２は図１とは異なる工程を示す。
【００４４】
ステップ１の後、製品Ｐは、それ故にゲートＡ又は他の鋳造残渣と共に、室温若しくは約２０℃に冷却される。スプルー及び鋳造残渣は、その後バリ取り３をされ又は除去され、製品はそれでもまだこの工程中軟質である。
【００４５】
バリ取り工程３の後、溶体化処理工程２及び例えばファンを用いて空冷がその後行われる。製品Ｐは、この工程中軟質のままである。
【００４６】
ステップ４と５、すなわち下でより非常に詳細に記載されることになろう析出硬化温度の１つで、Ｂピラー又は製品Ｐのくせ取り及び析出硬化が、図１の工程に類似の方法でその後に行われる。ステップ５の後、ステップ４の後まで軟質である製品は、再びそれの所望の材料特性を達成する。
【００４７】
図１と図２による両方法の共通の特徴は、両工程では、寸法試験はポイントＱ１で行われ、強度試験又は引張試験はポイントＱ２で行われるということである。
【００４８】
それぞれ、図１と図２による２つの工程のうち、ステップ２で行われる溶体化処理は、様々な試験において、４６０〜４９０℃の異なる温度、１５〜１２０分の異なる処理期間で行われた。
【００４９】
それぞれ、図１と図２による２つの工程のうち、ステップ５で行われる析出処理は、様々な試験において１６０〜２４０℃の異なる温度、２０〜２４０分の異なる析出期間でも行われた。
【００５０】
熱処理により、９０〜１８０ＭＰａの耐力Ｒｐ０．２、１８０〜２５０ＭＰａの引張強度Ｒｍ及び８〜２２％の範囲における破断点伸びＡ５の値を示した自動車の例えば車体、シャーシ又は動力伝達系における使用部品が製造された。本アルミニウム合金は、それ故に自動車における使用にはやはり特に十分に適している。
【００５１】
［実施例４］
本実施例は、テストプログラムに基づいており、その中で変異組成１（Ｍｇ０．２７〜０．３３重量％）による合金組成物を有する高強度の自動車部品は前記部品が下記の熱処理後１８０ＭＰａに等しい耐力Ｒｐ０．２を有するような方法で加工される。
【００５２】
この目的のために、高強度部品は、１６０〜２４０℃の異なる温度、２０〜２４０分の異なる期間で、Ｔ５の熱処理を受けた。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】自動車部品の熱処理の工程図である。
【図２】自動車部品の熱処理の更なる工程図である。
【図１】
2009543944.tif 000004
【図２】
2009543944.tif 000005
【国際調査報告】
2009543944.tif 000006
2009543944.tif 000007
2009543944.tif 000008
2009543944.tif 000009
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2009543944.tif 000011