(57)【要約】  超硬合金製基体１２を有する本体であって、該本体に切削端又は切削領域１６を提供する少なくとも１つの作業面１４を有する該本体を備えている切削工具部品１０において、前記の少なくとも１つの作業面１４が、切削端又は切削領域１６に隣接するＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）であって、前記の少なくとも１つの作業面から０．２ｍｍ以下の深さまで伸びているＰＣＢＮを有しており、しかも、基体１２が１．０〜４０ｍｍの厚さを有している、上記工具部品。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
超硬合金製基体を有する本体であって、該本体に切削端又は切削領域を提供する少なくとも１つの作業面を有する該本体を備えている切削工具部品において、
前記の少なくとも１つの作業面が、前記の切削端又は切削領域に隣接する多結晶質立方晶窒化ホウ素であって、前記の少なくとも１つの作業面から０．２ｍｍ以下の深さまで伸びている多結晶質立方晶窒化ホウ素を有していること、及び、前記基体が１．０〜４０ｍｍの厚さを有していることを特徴とする、上記工具部品。
【請求項２】
前記本体は、１．０〜４０ｍｍの間の厚さを有する超硬合金製基体と、該基体の主表面に接合された多結晶質立方晶窒化ホウ素極薄層であって、０．２ｍｍ以下の厚さを有する該極薄層とを有している、請求項１に記載の工具部品。
【請求項３】
前記多結晶質立方晶窒化ホウ素極薄層の厚さが０．２ｍｍ未満である、請求項２に記載の工具部品。
【請求項４】
前記超硬合金製基体と前記多結晶質立方晶窒化ホウ素極薄層との間に、１種類以上の中間層であって、前記極薄層の多結晶質立方晶窒化ホウ素よりも軟質である該中間層が配置されている、請求項２又は３に記載の工具部品。
【請求項５】
前記中間層は、セラミック材料、金属材料、超硬材料又はそれらの組合せである、請求項４に記載の工具部品。
【請求項６】
前記本体は、前記工具部品に切削端又は切削領域を提供する作業面を有する超硬合金製基体であって、該作業面から該基体の中に伸びている複数の溝又は凹部と、各々の溝又は凹部の中に配置されている複数個の多結晶質立方晶窒化ホウ素ストリップ又は多結晶質立方晶窒化ホウ素断片とを有する該基体を有しており、その配列は、前記多結晶質立方晶窒化ホウ素が該作業面から０．２ｍｍ以下の深さまで伸びて該工具部品の切削端又は切削領域の一部分を形成するようになっている、請求項１に記載の工具部品。
【請求項７】
前記の多結晶質立方晶窒化ホウ素の層、断片又はストリップの厚さ又は深さが０．００１〜０．１５ｍｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の工具部品。
【請求項８】
添付図面の図１〜図６のいずれか１つに関連し、本明細書に実質的に記述されている、請求項１に記載の工具部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、超硬切削工具部品に関し、より詳しくは、ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
窒化ホウ素は典型的には、３種類の結晶形態、即ち、立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）、六方晶窒化ホウ素（ｈＢＮ）及びウルツ鉱型窒化ホウ素（ｗＢＮ）、で存在する。立方晶窒化ホウ素は、ダイヤモンド構造と類似の構造を有する硬質の閃亜鉛鉱型窒化ホウ素である。ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）構造において、諸原子の間に生じる結合は、強力な、主として四面体の共有結合である。
ＣＢＮは、工作機械等において、広い商業用途を有する。ＣＢＮは、砥石車、切削工具、等の研磨粒子として使用される場合があるか、又は、従来の電気めっき技術を使用して工具インサート（ｔｏｏｌ  ｉｎｓｅｒｔ）を形成するために工具本体に接合される場合がある。
【０００３】
ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）はまた、ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）としても知られているＣＢＮ成形体（ＣＢＮ  ｃｏｍｐａｃｔ）として、結合された形態で使用される場合もある。ＣＢＮ成形体は、ＣＢＮ粒子の焼結塊（ｓｉｎｔｅｒｅｄ  ｍａｓｓｅｓ）を含有する。ＣＢＮ含有率がＣＢＮ成形体の８０体積％を超える場合、かなりの量のＣＢＮ−ＣＢＮ接触（ＣＢＮ−ｔｏ−ＣＢＮ  ｃｏｎｔａｃｔ）が存在する。ＣＢＮ含有率がより低い場合、例えば、ＣＢＮ成形体の４０〜６０体積％の範囲である場合、直接的なＣＢＮ−ＣＢＮ接触の程度は制限される。
【０００４】
ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）成形体は一般に、１種類以上のセラミック相を含有する結合材であって、アルミニウム、コバルト、ニッケル、タングステン及びチタンを包含する該結合材を該成形体中に更に含有している。
ＣＢＮ成形体は、優れた耐磨耗性を有する傾向があり、熱的に安定であり、高い熱伝導率及び優れた耐衝撃性を有し、且つ、被加工物と接触するとき、低い摩擦係数を有する。ＣＢＮ成形体は、基体の有無にかかわらず、しばしば、使用される特定の切削工具又は穿孔工具の所望の寸法及び／又は形状に切断され、次いで、ろう付け技術を利用して、工具本体に取り付けられる。
【０００５】
ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）成形体のＣＢＮ含有率が７０体積％未満である場合、マトリックス相（即ち、非ＣＢＮ相）は典型的には、追加的硬質相又は第２の硬質相を更に含有する。該硬質相は本質的にセラミックである場合がある。適切なセラミックの硬質相の例は、（新国際純正応用化学連合（ｎｅｗ  ＩＵＰＡＣ）による）４族、５族又は６族の遷移金属の炭化物、窒化物、ホウ化物及び炭窒化物；酸化アルミニウム；並びに、それらの混合物である。マトリックス相は、組成物中の、ＣＢＮを除く全ての成分である。
ＣＢＮ成形体は、工具インサート又は工具が形成されるとき、工具本体に直接接合されることがある。しかし、多くの用途のためには、ＣＢＮ成形体は、基体材料／支持材料に結合されて被支持成形体構造体（ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ  ｃｏｍｐａｃｔ  ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）を形成し、次いで、該被支持成形体構造体は工具本体に接合される。基体材料／支持材料は典型的には、コバルト、ニッケル、鉄、又は、それらの混合物若しくは合金のような結合材と一緒に結合される、焼結された金属炭化物（超硬金属）である。該金属炭化物の粒子は、タングステン炭化物粒子、チタン炭化物粒子、タンタル炭化物粒子又はそれらの混合物を含む場合がある。
【０００６】
多結晶質ＣＢＮ成形体と被支持成形体構造体とを製造するための既知の方法は、ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）粒子の未焼結塊を粉末状マトリックス相と一緒に高温高圧条件（即ち、ＣＢＮが結晶学的に又は熱力学的に安定である条件）に適切な時間の間さらす工程を含む。使用される典型的な高温高圧条件は、１１００℃以上の範囲の温度及び約２ＧＰａ以上の圧力である。これらの条件を維持する時間は典型的には、約３〜１２０分である。
７０体積％より大きいＣＢＮ含有率を有するＣＢＮ成形体は、高ＣＢＮ多結晶質立方晶窒化ホウ素材料として知られている。それらは、ねずみ鋳鉄、白鋳鉄、粉末冶金鋼、工具綱及び高マンガン鋼を機械加工するための切削工具を製造するのに広く使用されている。ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製工具の性能は一般に、使用条件（例えば、切削速度、切削送り及び切削深さ）に加えて、被加工物の形状寸法（ｇｅｏｍｅｔｒｙ）；及び、とりわけ、（当該技術分野では「連続切削（ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  ｃｕｔｔｉｎｇ）」として知られている、）該ＰＣＢＮ製工具が長時間の間連続的に被加工物に固定されるか否か、又は、（当該技術分野では「断続切削（ｉｎｔｅｒｒｕｐｔｅｄ  ｃｕｔｔｉｎｇ）」として知られている、）該ＰＣＢＮ製工具が断続的なやり方で被加工物に固定されるか否か；に左右されることが知られている。
【０００７】
市販されているＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具は全て、０．２ｍｍを超える厚さを有する焼結ＰＣＢＮ層を有する。これらの厚いＰＣＢＮ層は、加工処理が困難であり、且つ加工処理費用が高価である。このように、ＰＣＢＮ製切削工具の製造コストは、あまりにも高くなってしまうので、炭化物製切削工具の市場でうまく競争することができない。炭化物の典型的な用途が考慮されるべきＰＣＢＮを得るためには、ＰＣＢＮは、加工処理がより容易であり且つ安価でなければならず、しかも、より高い耐衝撃性を有し、同時に、耐摩耗性の点では依然として性能が優れた炭化物でなければならない。
米国特許第５，６９７，９９４号明細書には、超硬合金製基体の上にＰＣＤ（多結晶質ダイヤモンド）層又はＰＣＢＮ層を有する、木工用途の切削工具が記述されている。ＰＣＤは一般に、その結合相に耐食性又は耐酸化性の合金化用補助材料（ａｄｊｕｖａｎｔ  ａｌｌｏｙｉｎｇ  ｍａｔｅｒｉａｌ）が与えられている。ＰＣＤ層の厚さが０．３ｍｍである場合の例が提供されている。ＰＣＢＮの層厚さは０．３〜０．９ｍｍであるのが好ましい。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の切削工具部品は、超硬合金製基体を有する本体であって、該本体に切削端又は切削領域を提供する少なくとも１つの作業面を有する該本体を備えており；前記の少なくとも１つの作業面が、前記の切削端又は切削領域に隣接するＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）であって、前記の少なくとも１つの作業面から０．２ｍｍ以下の深さまで伸びているＰＣＢＮを有していること、及び、前記基体が１．０〜４０ｍｍの厚さを有していることを特徴とする。
本発明の１つの好ましい具体例において、切削工具部品の本体は、１．０〜４０ｍｍの間の厚さを有する超硬合金製基体と、該基体の主表面に接合されたＰＣＢＮ極薄層であって、０．２ｍｍ以下の厚さ（通常は、０．２ｍｍ未満の厚さ）を有する該極薄層とを有する。
【０００９】
本発明の代わりの好ましい具体例では、超硬合金製基体とＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）極薄層との間に、１種類以上の中間層（好ましくは、セラミック材料、金属材料、超硬材料又はそれらの組合せを主材料とする中間層）であって、該ＰＣＢＮよりも軟質である該中間層が配置されている。
本発明のもう１つの代わりの好ましい具体例では、切削工具部品の本体は、前記工具部品に切削端又は切削領域を提供する作業面を有する超硬合金製基体であって、該作業面から該基体の中に伸びている複数の溝又は凹部と、各々の溝又は凹部の中に配置されている複数個の超硬材料のストリップ又は超硬材料の断片とを有する該基体を有しており；その配列は、前記ＰＣＢＮが該作業面から０．２ｍｍ以下の深さまで伸びて該工具部品の切削端又は切削領域の一部分を形成するようなものである。
【００１０】
ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）の層又はインサートの厚さ又は深さは、０．００１〜０．１５ｍｍであることが好ましい。
ＰＣＢＮは任意的に、アルミニウム、コバルト、鉄、ニッケル、白金、チタン、クロム、タンタル、銅、タングステン、又は、それらの合金若しくは混合物から成る群から選ばれた金属又は金属化合物を含有する第２の相を含有する。
【００１１】
次に、ほんの一例として諸添付図面を参照し、本発明をより詳細に記述する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の目的は、工学技術で設計されたＰＣＢＮ製切削工具であって、超硬合金とＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）との間の特性を有する該切削工具を提供することである。
その目的に、例えば、図１に例示されるような切削工具部品１０を提供することによって取り組む。切削工具部品１０は、ＰＣＢＮの極薄層１４を有する超硬合金製基体１２を備えている。極薄層１４は、０．２ｍｍ以下の厚さ、一般的には０．２ｍｍ未満の厚さ、好ましくは０．００１〜０．１５ｍｍの厚さを有し、その場合、該基体は１．０〜４０ｍｍの厚さを有する。そのような切削工具部品は、高温高圧合成によって製造される。切削端１６における極薄層１４の厚さは、その材料の特性を決定する臨界パラメータであり、頂部の硬質層１４（ＰＣＢＮ）と超硬合金製基体１２との両方を使用することによって切削が可能になる。耐摩耗性、耐衝撃性、切削抵抗、研磨容易性、放電加工能力（ＥＤＭ  ａｂｉｌｉｔｙ）及び熱安定性は全て、硬質層の厚さによって影響を受ける特性である。超硬合金製基体を備えたＰＣＢＮ製切削工具を製造するための様々な方法は、現存しており、産業界では周知である。
【００１３】
前記の極薄硬質層がより軟質の基体と組み合わされば、結果的に、切削が行われている間に「セルフシャープニング（ｓｅｌｆ−ｓｈａｒｐｅｎｉｎｇ）」の挙動が生じ、ひいては、切削端における切削抵抗と温度とが減少する。該硬質層は、上述のタイプの高いＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）含有率又は低いＣＢＮ含有率のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）である。該硬質層の厚さは、特定用途のための要求特性によって決まるが、０．００１ｍｍから０．１５ｍｍの間で変わることが好ましい。
図２の切削工具部品３０に関し、極薄硬質層３２は、金属、セラミック又は超硬材料のより軟質の中間層３４に接合することもできる。中間層３４は、続いて超硬合金製基体３６に接続される。
【００１４】
代替的に、図３に例示されるような切削工具部品４０に関し、極薄硬質層は、該切削工具を基体材料４４と互い違いになるように横切る複数個のストリップ４２（垂直層）の形態であって、該ストリップの幅４６が１０〜５０μｍの間である該形態であってもよい。埋め込まれた複数個のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）断片が基体材料中に配置されている他の諸配列も考えられる。
前記基体材料は、炭化タングステン、超微細粒炭化タングステン、炭化チタン、炭化タンタル、及び炭化ニオブから選定することができる。超硬合金の製造方法は、産業界では周知である。切削はＰＣＢＮと超硬合金との両方を使用して行われるので、基体の選定は、切削要素の特性を変更して様々な用途に適合させるために変えることのできるもう１つの変量である。
【００１５】
幾つかの用途において、プロファイルを有する表面（ｐｒｏｆｉｌｅｄ  ｓｕｒｆａｃｅ）又は成形された表面（ｓｈａｐｅｄ  ｓｕｒｆａｃｅ）であって、結果的に相補的な形状又は相補的なプロファイル（ｐｒｏｆｉｌｅ）を有する接触面を生じる該表面を有する基体を提供することが好ましい場合がある。プロセス可能性の観点からすれば、本発明の重要な特徴は、ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具の処理加工費を軽減すると思われる極薄硬質層である。
【００１６】
性能の点から見ると、本発明の重要な特徴は、所望の特性を得ることができるように硬質層を調整すること、そしてまた、切削が行われる間に「セルフシャープニング」の効果を確実に生じさせることである。このことは、ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）の直下に、より軟質のセラミック中間層又は金属中間層を加えることを意味することがある。このことは、切削工程の間のある段階で、摩耗が硬質層を通って進行する場合、切削は、該硬質層と基体及び／又は該中間層との両方によって行われることを意味する。従来の工具は全て、０．２ｍｍを超える硬質層の厚さを有しており、したがって、（工具寿命の判断基準は、ＶＢＢｍａｘ＝０．２〜０．３ｍｍであるので）基体は被加工物と決して接触せず、また、工具の特性及び挙動は、硬質層のみの特性及び挙動である。
【００１７】
図４に例示されるように、切削が硬質層１４によって行われる限り、その摩耗率は該硬質層の摩耗率である。摩耗が超硬合金製基体１２まで進行して、切削がＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）と該超硬合金との両方によって行われるや否や、摩耗率は、該基体の摩耗率と該硬質層の摩耗率との両方を含むように増大する。したがって、硬質層が厚くなれば厚くなるほど、その摩耗率は該硬質層の耐摩耗性によってますます長く支配され、且つ、工具寿命はますます長くなる。切削が硬質層と超硬合金との両方によって行われる場合に極薄硬質層を有することによって、該超硬合金の摩耗率と該硬質層の摩耗率との間の摩耗率が提供される。硬質層の厚さを（０．００１〜０．１５ｍｍの間で）変えることによって、材料の特性及び工具寿命を、特定用途に必要とされる特性及び工具寿命に変えることが可能となる。このことによって、特定用途のための特別製品（ｓｉｇｎａｔｕｒｅ  ｐｒｏｄｕｃｔｓ）を提供することが可能となる。硬質層が薄くなれば薄くなるほど、切削工具の特性は基体の特性にますます近くなる。しかし、工学技術で設計された切削工具の「セルフシャープニング」の効果に起因して、切削加工及び摩耗率は、硬質層によって支配される。
【００１８】
極薄硬質層１４と基体１２との両方を用いて切削することの主な利点は、切削工具の有する「セルフシャープニング」の効果である。図４に例示されるように、基体１２の材質は頂部の硬質層１４に比べて遥かに軟質であるので、該基体が硬質層１４よりも速く摩滅して、該硬質層と切削端１６の下端層との間に「リップ（ｌｉｐ）」１８が形成されることが分かる。このことによって、切削工具は主として頂部の硬質層１４で切削することが可能となり、被加工物との接触面積が最小限に抑えられ、最終的に切削端１６における切削抵抗と温度とがより低くなる結果となる。そのことは、切削工具が摩耗するとき、該切削工具は逃げ角（α）を保持して、該切削工具がより効果的に切削するのを可能にするということも意味する。この摩耗挙動は、寸法公差があまり重大ではない荒削り用途及び複合木材の機械加工（とりわけ、鋸刃用途）にとって理想的なものである。その摩耗挙動は、鋭利なカッターが結果的により軽い「ビット上の重量」とより大きい貫通速度とを生じる石油掘削用途においても有益である。その摩耗挙動は、鉄鋼材の機械加工においても有益である。
【００１９】
極薄硬質層のもう１つの利点は、切削工具の耐衝撃性が改善されることである。より厚い硬質層は、より高い残留応力を有し、チッピング及び破壊をよりいっそう受け易い。また、チッピングが生じる場合、超硬合金製基体は、亀裂を抑制し、且つ、亀裂が頂部の硬質層の厚さより大きくなるのを阻止する。
【００２０】
プロセス可能性（ｐｒｏｃｅｓｓａｂｉｌｉｔｙ）への影響
頂部の硬質層がより薄くなるので、全ての加工処理（放電加工（ＥＤＭ）、ＥＤＧ、研削）は、より容易となり、より速くなる。
説明したように、従来のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）成形体は、切削を硬質層のみによって行うため、０．２ｍｍより大きい厚さのＰＣＢＮ層を用いて製造される。しかし、そのような厚い層が合成される間、ＰＣＢＮ成形体と超硬合金製基体との間の熱膨張の差異のために該ＰＣＢＮ成形体はしばしば撓む。このため、結果的に、該ＰＣＢＮ成形体を平坦に戻すための追加の加工処理（機械的研削、ＥＤＧ又はラップ仕上げ）が必要となる。極薄硬質層を使用すれば、ディスクの撓みは最小限に抑えられて、追加の加工処理は必要でない。このことによって、ニアネットシェイプのＰＣＢＮ成形体を製造することが可能とある。
【００２１】
次に、ほんの一例として、下記の非限定的実施例を参照しながら、本発明を更に解説する。これらの実施例によって、極薄のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具部品の利点が示される。これらの実施例で使用されるＰＣＢＮ製切削工具部品は、当該技術分野で周知である、上述のようなＰＣＢＮの製造方法によって作製した。
【実施例１】
【００２２】
ＡＩＳＩ４３４０「穿孔」軽断続機械加工試験
本試験は、ハード加工の非常に代表的なものであると思われる。本試験では、上述のタイプの２種類のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具部品を使用した。一方は厚さ０．１ｍｍの極薄ＰＣＢＮ層を有し、他方は厚さ０．５ｍｍのＰＣＢＮ層を有した。最大切削屑寸法を記録した。試験条件は次の通りであった。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
図５のグラフから、前記極薄ＰＣＢＮは、前記の厚さ０．５ｍｍ層に比べて破壊が少ないことを示すことが分かる。ＰＣＤ（多結晶質ダイヤモンド）を使用した場合のように、ひとたび破壊経路（ｆｒａｃｔｕｒｅ  ｐａｔｈ）が該超硬合金に到達すれば、切削端上の実際の切削屑は、“阻止（ａｒｒｅｓｔｅｄ）”される。そこから前方へ進む摩耗は、重要な特徴であって、破壊ではない。
【実施例２】
【００２５】
荒削りの例：コンパクト黒鉛鋳鉄（ＣＧＩ）を機械加工する突発的破壊抵抗
実施例１の、同一の２種類のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具部品を使用して、断続フライス作業（ｉｎｔｅｒｒｕｐｔｅｄ  ｍｉｌｌｉｎｇ  ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）を行った。その場合、条件及び被加工物は、あらゆる摩耗事象を最小限に抑え、ひいては、破壊を促進するように選定した。送り量は、刃先の突発故障が観察されるまで、０．１から０．２、０．３、等まで増大させた。送り量は、切削端上の負荷を表し、したがって、破壊抵抗の適切な標識となる。使用した試験条件は次の通りである。
−  被加工物の材質：ＤＪＶ４００［パーライト（ｐｅａｒｌｉｔｅ）＞９５％、黒鉛粒状化率１０％］
−  切削速度：３００ｍ／分
−  送り量：変化させた
−  ＤＯＣ（切削深さ）：１ｍｍ
−  ＷＯＣ：１／２ブロック
−  逃げ角：１８度
−  すくい角：０度
【００２６】
図６のボックスプロットから、ＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）０１層がＰＣＢＮ０５層に比べてより高い破壊抵抗を有することは明らかである。このデータは正規分布していないので、この改善が有意であるかどうかを評価するため、クラスカル・ワリスの統計的検定（Ｋｒｕｓｋａｌ−Ｗａｌｌｉｓ  Ｓｔａｔｉｓｔｉｃａｌ  ｔｅｓｔ）を行った。Ｐ値は０．０５未満であるので、極薄層は破壊抵抗が０．５ｍｍ層よりも有意に大きいと推論することができる。
【００２７】
クラスカル・ワリス検定：［Ｆｚ故障］対［工具の材質］
Ｆｚ故障に関するクラスカル・ワリス検定
工具の材質        Ｎ        中央値          平均順位          Ｚ
ＰＣＢＮ０１        ５      ０．５０００        ７．５        ２．０９
ＰＣＢＮ０５        ５      ０．３０００        ３．５      −２．０９
全体              １０                          ５．５        
Ｈ＝４．３６    ＤＦ＝１    Ｐ＝０．０３７
Ｈ＝４．５０    ＤＦ＝１    Ｐ＝０．０３４（結合用に調整）
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の切削工具部品の第１の具体例の部分的斜視図である。
【図２】本発明の切削工具部品の第２の具体例の部分的斜視図である。
【図３】本発明の切削工具部品の第３の具体例の部分的斜視図である。
【図４】使用中の本発明の切削工具部品の概略側面図であり、該切削工具部品の「セルフシャープニング」の効果を例示する。
【図５】２種類のＰＣＢＮ（多結晶質立方晶窒化ホウ素）製切削工具に対する軽断続機械加工条件下での切削屑寸法を示すグラフである。
【図６】２種類のＰＣＢＮ製切削工具に対する破壊抵抗を例示するボックスプロットである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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