(57)【要約】  本発明は、抄紙機又は板紙抄紙機のロール用のドクターブレード、及び該ドクターブレードを製造する方法に関する。積層体形成に先だって固い粒子でその繊維が被覆された少なくとも１枚の繊維織物（6a）が、ドクターブレードの切削端（２）に繋がる表面（４）の近傍に供給される。粒子の大きさは30μｍ未満である。通常、固い粒子で被覆された複数枚のグラスファイバーシートが用いられ、ドクターブレードの両表面の近傍において、又は少なくとも前記切削端に繋がる表面（４）の近傍において、耐摩耗性がドクターブレード端部（３）の中央部におけるよりも優れているように、これらのグラスファイバーシートが配置される。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面（４）が切削端に繋がる２つの対向する面（４、５）を有しており、プラスチックのマトリックスで結合された、積み上げられて積層された複数の繊維シート（6a〜6n）で形成される、抄紙機又は板紙抄紙機のロール用のドクターブレード（１）において、該ドクターブレードが、その繊維が大きさ30μｍ未満の固い粒子で被覆された繊維織物（6a）を少なくとも１枚有し、該固い粒子で被覆された繊維織物が、前記切削端（２）に繋がる前記表面（４）、又はそのすぐ近傍に配されていることを特徴とするドクターブレード。
【請求項２】
前記固い粒子で被覆された繊維織物（6a）がグラスファイバー織物であることを特徴とする、請求項１に記載のドクターブレード。
【請求項３】
前記切削端（２）に繋がる前記表面（４）、又はそのすぐ近傍に、炭素繊維製の薄いフェルトのマットが設けられていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のドクターブレード。
【請求項４】
前記ドクターブレードが、相互に積み上げられた複数枚のグラスファイバー織物のシートを有しており、ドクターブレードの前記表面（４、５）の近傍にあるグラスファイバー織物のシートのみが固い粒子を与えられ、又はドクターブレードの中央部を形成するシートに存在するよりも多量の固い粒子を含み、若しくはドクターブレードの中央部を形成するシートが含む粒子よりも固い粒子を含んでいることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のドクターブレード。
【請求項５】
−複数の繊維シートを相互に積み上げ、
−積層体形成の前に、前記複数の繊維シートをマトリックスとなるプラスチックに浸し、
−加熱によって前記マトリックスとなるプラスチックを硬化させる
ドクターブレードの製造方法において、少なくとも１枚の繊維シートが、積層体形成の前に大きさ30μｍ未満の固い粒子によって被覆された織物であり、このようなシートが、製造されるブレード積層体の表面上又は該表面のすぐ近傍に積層されることを特徴とする方法。
【請求項６】
前記積層体形成が連続式引抜成形法によって行われることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
製造されるブレード積層体の前記表面上又は該表面のすぐ近傍に、炭素繊維製の薄いフェルトのマットが与えられることを特徴とする、請求項５又は６に記載の方法。
【請求項８】
製造される積層体が、複数のグラスファイバー織物（6a〜6n）を相互に積み上げて供給され、１枚又はそれ以上のグラスファイバー織物の繊維が固い粒子で被覆されていることを特徴とする、請求項５、６又は７に記載の方法。
【請求項９】
固い粒子で被覆された前記繊維織物がドクターブレードの両表面（４、５）の近傍に供給され、ドクターブレードの断面中央部には、固い粒子を与えられていない１以上の繊維織物が供給されることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
ドクターブレードの両表面（４、５）の近傍には、ドクターブレードの中央部用のシートに供給される繊維織物に存在するよりも多量の固い粒子、又は前記中央部用のシートに供給される繊維織物に存在する粒子よりも硬度の高い粒子を有する繊維織物が供給されることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、抄紙機又は板紙抄紙機のロール用のドクターブレードに関する。このドクターブレードは２つの対向する面を有し、その一方の面は切削端に繋がっている。また、プラスチックのマトリックスで結合された、積み上げられて積層された複数の繊維シートでこのドクターブレードは形成されている。
【０００２】
本発明はドクターブレードを製造する方法にも関し、この方法は
−複数の繊維シートを積み上げて積層し、
−積層体形成の前に、前記複数の繊維シートをマトリックスとなるプラスチックに浸し、
−加熱によってマトリックスとなるプラスチックを硬化させる
段階を有する。
【０００３】
積層体形成は、好ましくは連続式引抜成形法によって行うことができるが、従来から公知の他の方法も同様に用いることができる。
【背景技術】
【０００４】
このタイプのドクターブレードとその製造方法とは、フィンランド特許公報第FI−101637号によって知られている。この従来から公知のブレードは高炭素繊維量であって、炭素繊維はブレードの横方向に延在してブレードの刃先から熱を逃がすようになっている。ロール表面の研磨（状態調節）効果を得るための粒子サイズは30〜150 μｍである。
【０００５】
【特許文献１】フィンランド特許公報第FI−101637号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、高価な炭素繊維の使用を避け、ブレードの摩耗が制御された（寿命が長い）良好な掻き取り性能を有する、即ち、切削端の鋭利さが持続する、ドクターブレードとその製造方法とを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的は、添付の請求項１に記載されている特徴の本発明のドクターブレードによって達成される。本発明の目的は、添付の請求項５に記載されている特徴の本発明の方法によって、また、達成される。従属請求項は、本発明の好ましい態様を示している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
添付の図面を参照しながら本発明をより詳細に記述する。この図は、ロール７の表面に押し付けられて作動位置にある、本発明によるドクターブレードの先端領域の拡大断面を示している。
【０００９】
ドクターブレード１は２つの対向する表面４、５を有しており、その内の表面４は、切削端２に繋がっている。切削端２は、ロール７の表面から紙匹又は紙屑を除去するなどの、実際の掻取機能を果たす。本発明のドクターブレード１は、１つのロールから他のロールに紙匹を送ってロール７の表面を清掃する、移送清掃ドクターとして主に機能する。
【００１０】
ドクターブレード１は、相互に積み上げられて積層された、例えばグラスファイバー織物6a〜6n等の複数枚の繊維織物をプラスチックのマトリックスで接着したもので形成される。複数枚のグラスファイバー織物6a〜6nは、例えば、連続式引抜成形法によって、相互に積み上げられて積層される。ここで、連続式引抜成形に先だって、グラスファイバー織物をマトリックスとなるプラスチックに浸し、このマトリックスとなるプラスチックは、加熱された連続式引抜成形用のダイで硬化される。本発明において繊維織物を使用するのは、このような織物にはマトリックスとなるプラスチックが浸透する孔があり、それによって最良の積層性能を達成することができからである。
【００１１】
グラスファイバー織物6a〜6nの内の１枚等の、少なくとも１枚の繊維織物は、大きさが30μｍ未満の固い粒子によって被覆されている。固い粒子で被覆された、例えば、繊維織物6aは、切削端２に繋がる表面４、又はそのすぐ近傍に配される。この織物シートは、織物を形成する複数本の繊維と咬み合っている固い粒子で被覆されているという事実にも関わらず、多数の孔を有して中空状である。
【００１２】
本発明の好ましい態様では、ドクターブレードは相互に積み上げられたガラス繊維織物の複数のシートを有している。この場合、ドクターブレード表面４、５の近傍に存在するグラスファイバーシートのみが固い粒子を与えられ、又はドクターブレードの中央部を形成するシートに存在するよりも多量の固い粒子を含み、若しくはドクターブレードの中央部を形成するシートが含む粒子よりも固い粒子を含んでいる。これは、ドクターブレード端部３の中央部がより容易に摩耗しても、少なくとも切削端２が鋭利を保つことを保証する一つの方法である。切削端２に繋がる表面４又はそのすぐ近傍に炭素繊維製の薄いフェルトのマット4cを配設することによって、切削端２の鋭利さをさらに継続させることができる。炭素繊維は、ドクターブレード１の構造の他の箇所においては必要とされない。
【００１３】
本発明において実現されたことは、粒子サイズを30μｍ未満とすることによって、ドクターブレードによる研磨効果を小さくすることができ、その結果、摩擦による摩耗と、プラスチックのマトリックスからブレード７の表面に放出される少量の材料を伴う熱放出とを低減することができる。同時に、ドクターブレードは制御された様態で摩耗する。これは、ブレード端部３の域内での摩耗の程度と分散とが、長寿命で切削端２の鋭利さが継続するようなものであることを意味している。このようにして、グラスファイバー織物が十分に小さな固い粒子で被覆されている限り、炭素繊維の使用を避けることができる。固い粒子は、ガラスより固い材料であればいかなるもので形成されていてもよく、特に、シリコンカーバイド、アルミナ、ジルコニウム、又は硬い被覆層として有用な同様の硬質セラミック材料を例示することができる。繊維シートの複数の繊維への粒子の接着は、例えば、FI−101637号特許に記載されているように、マトリックス材料の助けを借りて、連続式引抜成形行程に先だって繊維シートに該マトリックス材料を含浸させるか、サンドウイッチ構造の製造から知られている公知の方法を用いて行うことができる。
【００１４】
結果として製造されるドクターブレードは、通常、1.5〜2.5ｍｍの厚さを有し、相互に積み上げられた６〜10枚の繊維シートを有している。繊維シートが織物で作られているということによって製造が容易になり、様々な向きにおけるドクターブレードの剛性を安定化させている。切削端２に至る炭素繊維のフェルト4cは、工作技術の面から可能な限り薄くなっており、その厚さは、通常、0.02ｍｍ未満である。
【００１５】
本発明のドクターブレードは連続式引抜成形法によって製造されるのが好ましく、連続式引抜成形に先だって、少なくとも１枚のグラスファイバー織物の繊維が、30μｍ未満の大きさの硬質粒子によって被覆される。このようなシートが、結果として得られるブレード積層体の表面４上に、又は表面４のすぐ近傍に供給される。表面５又はそのすぐの近傍にも、その繊維が固い粒子で被覆された第二のグラスファイバー織物を供給することができる。ドクターブレード１の断面の中央部用の繊維織物は必ずしも固い粒子を必要としない。あるいは、表面に来るシートに存在する粒子よりも少量にするか、又は硬度が小さい粒子を存在させるのがよい。このようにすることによって、連続式引抜成形技法によって複数の繊維シートが相互に積み上げられ、ここで、該繊維シートはマトリックスとなるプラスチックに浸されており、該プラスチックが加熱された連続式引抜成形ダイで硬化される。
【００１６】
本発明は数多くの効果をもたらす。高価な炭素繊維の使用を避けることができるのに、ドクターブレードは長寿命であり、その結果、ドクターブレードからロール表面へと放出される物質の量を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】ロール７の表面に押し付けられて作動位置にある、本発明によるドクターブレードの先端領域の拡大断面を示している。
【図１】
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【国際調査報告】
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