(57)【要約】【課題】締結ボス及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明は締結ボス及びその製造方法に係り、さらに詳しくは、締結ボスを金属板材を用いてカラードローイング工程を通じてカラー部を形成した後、深絞り、タップ、そして洗浄、めっき工程を経た後、アイロンコイニング工程を順次に経て締結ボスボディ部を母材プレートに固定形成するようにして締結ボスの製作の時、安価で製作可能であって価格競争力を極大化することができ、軽量化及び耐引張り強度、耐圧縮強度、表面粗さは極大化できるようにし、締結ボスのネジ部成形はカラードローイング工法、またはカール工法により行えるようにして安定した材料の厚さが維持可能な締結ボス及びその製造方法に関する。  すなわち、本発明は、金属板材を用いて締結ボス１用のネジ部８の成形のために１段階カラードローイング工法によりカラー部２を成形する工程と、前記カラー部２が成形された金属板材に深絞り工法によりボディ部３及び鍔部４を成形する工程と、前記カラー部２の内縁部にネジ部８の成形のためにタップする工程、または金属板材を用いて深絞り工法によりボディ部３及び鍔部４を成形する工程と、カール工法によりカラー部２を成形する工程と、前記カラー部２の内縁部にネジ部８の成形のためにタップする工程を選択的に行う工程と、前記成形済みの締結ボス１を洗浄、めっきする工程と、前記締結ボス１を母材プレート５とアイロンコイニング工程により結合固定する締結ボスの製造方法及びその製造方法により製造された締結ボスを提供することを特徴とする。本発明は、締結ボス１の製作に際して安価で製作可能であって価格競争力を高めることができ、製品の軽量化及び耐引張り強度、耐圧縮強度、表面粗さの極大化、締結ボス１のネジ部８の成形時、カラードローイング、またはカール工法を選択的に適用してより安定した材料の厚さが維持可能なネジ部が成形可能であるなど種々の効果を奏するものである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板材を用いて締結ボス（１）用のネジ部（８）の成形のために１段階のカラードローイング工法によりカラー部（２）を成形する工程と、
前記カラー部（２）が成形された金属板材に深絞り工法によりボディ部（３）及び鍔部（４）を成形する工程と、
前記カラー部（２）の内縁部にネジ部（８）の成形のためにタップを行う工程と、
前記タップ済みの締結ボス（１）を洗浄、めっきする工程と、
前記締結ボス（１）を母材プレート（５）とアイロンコイニング工程により結合固定することを特徴とする締結ボスの製造方法。
【請求項２】
前記洗浄工程は洗浄液で前処理洗浄を行った後、超音波洗浄を２０±５分間行い、１００±１０℃における１０±１分の乾燥工程の後、脱脂工程を行い、
前記脱脂工程は沈積式工程と電解脱脂からなり、脱脂工程後、３回の水洗工程を行い、５％酸水洗（塩酸＋硫酸）を行った後、３回の水洗工程を行うことを特徴とする請求項１記載の締結ボスの製造方法。
【請求項３】
前記めっき工程は無電解めっきであって、１２〜１５分間めっき浴に沈積した後、目視検査を行い、３回の水洗作業を経、変色防止処理工程を経て３回の水洗作業を行った後、遠心分離型の乾燥工程を通じて８０±１０℃において３０±５分間乾燥を行い、検査工程を通じて完成されることを特徴とする請求項１記載の締結ボスの製造方法。
【請求項４】
前記めっき工程は酸性亜鉛めっきであって、３０分間亜鉛めっき浴に沈積した後、３回の水洗を行い、表面調節工程を経た後、３回の水洗を繰り返し行い、８０±１０℃において３０±５分間遠心分離型の乾燥を行った後、検査工程を通じて完成されることを特徴とする請求項１記載の締結ボスの製造方法。
【請求項５】
前記アイロンコイニング工程は、成形された締結ボス（１）を母材プレート（５）に挿入した後、母材プレート（５）をダイ（６）の上に設け、アイロンコイニングパンチ（７）を下降させて母材プレート（５）と締結ボス（１）をアイロニングとコイニングとの複合成形により結合し、
前記母材プレート（５）と締結ボス（１）との間にはクリアランス（ｔ）が維持され、
前記アイロンコイニングの導入角（α）は０〜９０°の値を有し、アイロンコイニングの成形角（β）は０〜４５°の値を有することを特徴とする請求項１記載の締結ボスの製造方法。
【請求項６】
金属板材を用いて締結ボス（１）の成形のために１段階深絞り工法によりボディ部（３）及び鍔部（４）を成形する工程と、
前記ボディ部（３）にカール工法によりカラー部（２）を成形する工程と、
前記カラー部（２）の内縁部にネジ部（８）の成形のためにタップを行う工程と、
前記タップ済みの締結ボス（１）を洗浄、めっきする工程と、
前記締結ボス（１）を母材プレート（５）とアイロンコイニング工程により結合固定することを特徴とする締結ボスの製造方法。
【請求項７】
前記カール工法は、締結ボス（１）の筒状のボディ部（３）を深絞ることによって成形した後、上端部においてカールパンチ（９）を用いて打ち抜きながらカール部（１１）の先端が（Ｐ）軸と平行な状態を離脱する瞬間にガイドパンチ（１０）を挿入してカール部（１１）の先端が（Ｐ）軸に平行になる方向で成形を誘導して締結ボス（１）のネジ部（８）を完成させることを特徴とする請求項６記載の締結ボスの製造方法。
【請求項８】
金属板材を用いて締結ボス（１）用のネジ部（８）の成形のために１段階カラードローイング工法により成形されるカラー部（２）と、
前記カラー部（２）が成形された金属板材に深絞り工法により成形されるボディ部（３）及び鍔部（４）と、
前記カラー部（２）の内縁部にタップ工程により成形されるネジ部（８）と、
前記タップ済みの締結ボス（１）の洗浄、めっきの後、アイロンコイニング工程により母材プレート（５）と結合固定することを特徴とする締結ボス。
【請求項９】
金属板材を用いて締結ボス（１）の成形のために１段階深絞り工法により成形されるボディ部（３）及び鍔部（４）と、
前記ボディ部（３）にカール工法により成形されるカラー部（２）と、
前記カラー部（２）の内縁部にタップ工程により成形されるネジ部（８）と、
前記タップ済みの締結ボス（１）の洗浄、めっきの後、アイロンコイニング工程により母材プレート（５）と結合固定することを特徴とする締結ボス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は締結ボス及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、締結ボスを金属板材を用いてカラードローイング工程を通じてカラー部を形成した後、深絞り、タップ、そして洗浄、めっき工程を経た後、アイロンコイニング工程を順次に経て締結ボスボディ部を母材プレートに固定形成するようにして締結ボスの製作の時、安価で製作可能であって価格競争力を極大化することができ、軽量化及び耐引張り強度、耐圧縮強度、表面粗さは極大化できるようにし、締結ボスのネジ部成形はカラードローイング工法、またはカール工法により行えるようにして安定した材料の厚さが維持可能な締結ボス及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、各種のディスプレイ手段を構成するサッシーと部品などを組み立てるときに用いる締結ボスは、素材を旋盤において切削加工方法により製造するか、あるいは、ヘッダー機などにおいて冷間鍛造工法により製造しているのが現状である。
【０００３】
【特許文献１】特化意２００５−２７９６５１号公報。
【０００４】
かような既存の締結ボスの製造方法はその工程が極めて煩雑であることはもとより、それによる作業時間及び人手の消耗が多大であって製造コストが嵩まざるを得ず、このような既存の締結ボスの製造の上で発生する諸問題点を一掃可能な方案が切望されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、上述したように、既存の締結ボスを製造する過程において発生していた諸問題点を一掃可能な新規の構成を有する締結ボス及びその製造方法を提供しようとするものであり、その目的は、締結ボスを金属板材を用いて１段階カラードローイング工程を通じてカラー部を形成した後、２段階深絞り、３段階タップによりネジ部の成形、または１段階深絞り、２段階カール、３段階タップによりネジ部の成形、さらに、洗浄、めっき工程を経た後、アイロンコイニング工程を次第に経て締結ボスを母材プレートに固定形成するようにして締結ボスの製作時、安価で製作可能であって価格競争力を極大化することができ、軽量化及び耐引張り強度、耐圧縮強度、表面粗さは極大化できるようにした締結ボス及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した目的を達成するために、本発明は、金属板材を用いて締結ボス用のネジ部の成形のために１段階カラードローイング工法によりカラー部を成形する工程と、前記カラー部が成形された金属板材に深絞り工法によりボディ部及び鍔部を成形する工程と、前記カラー部の内縁部にネジ部の成形のためにタップを行う工程と、前記タップ済みの締結ボスを洗浄、めっきする工程と、前記締結ボスを母材プレートとアイロンコイニング工程により結合固定することを特徴とする締結ボスの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明において提供する締結ボス及びその製造方法は、締結ボスを金属板材を用いて１段階カラードローイング工程を通じてカラー部を形成した後、２段階深絞り、３段階タップ、または１段階深絞り、２段階カール、３段階タップ、そして洗浄、めっき工程を経た後、アイロンコイニング工程を次第に経て締結ボス１を母材プレート５に固定形成するようにして締結ボスの製作時、安価で製作可能であって価格競争力を極大化することができ、軽量化及び耐引張り強度、耐圧縮強度、表面粗さを極大化することができ、締結ボス（１）のネジ部（８）の成形時、カール工法を適用してより安定した材料の厚さが維持可能なネジ部が成形可能であることなどその期待される効果が多大である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１は、本発明において提供する締結ボス１の一実施の形態を示す斜視図であり、図２は同断面図、図３、４及び図５、６は本発明により製造されるそれぞれの締結ボス１の製造工程を示す図であって、これらの図面に基づいて本発明を詳述すると、下記の通りである。
【０００９】
すなわち、本発明は、締結ボス１の製作のためにカラードローイング、深絞り、タップまたは深絞り、カール、タップ、そして洗浄、めっき、アイロンコイニング工程を次第に行うことにより完成される。
【００１０】
まず、締結ボス１の製作のための１段階カラードローイング工程はカラー部２の精度よい形状、寸法を得るために、複数の段階のパンチとダイの連続成形により原素材の厚さよりも完成しようとするカラー部２の材料の厚さを１０％以上増加してカラー部２の成形がより容易に行われるようにし、成形後、カラー部２は原材料の厚さよりも厚い状態で完成する。
【００１１】
このため、パンチとダイの形状は、原材料の材質、引張り強度、降伏強度、伸びなどの機械的性質と化学的な成分により異なる形態で工程を設計しなければならない。特に、成形限界と材料の異方性係数は各工程のパンチとダイの形状クリアランスを決める上で重要な基本データとなる。
【００１２】
カラードローイング工程を完成するために、各工程におけるパンチ荷重、ダイクッション圧力はＣＡＥ解析を通じて適正な値を計算する。
【００１３】
カラードローイング工程において完成されたカラー部２は、締結ボス１のネジ部８として用いられる。
【００１４】
カラードローイングに続いて行われる深絞り工程は、締結ボス１のボディ部３と鍔部４を完成する工程である。複数の段階の深絞り工程は、初絞りと再絞りにより完成される。
【００１５】
深絞りを決める主要な工程変数として、パンチ及びダイの半径、クリアランス、パンチ荷重、ダイクッション圧力などが挙げられる。
【００１６】
ボディ部３の深絞りを完成した後、完成製品の寸法を決めるためには、アイロニング工程とリストライキング、面取り工程が伴われる。
【００１７】
面取り工程は締結ボス１の鍔部４の回り止め形状を成形するための最終的な工程である。
【００１８】
そして、カラー部２に雌螺子を形成するためのタップ工程は、下記の２種類の工法により完成される。
【００１９】
すなわち、転造タップ工程と機械タップ工程である。
【００２０】
機械タップのための機械は、本体と周辺機器で構成される。締結ボス固定ジグ本体はスピンドル、タップチャックが重要な構成部であり、周辺機器としては締結ボス中間素材を精密供給するパーツフィーダー、動力伝達装置、給油装置、電気制御及び電源部、自動検査装置で構成される。
【００２１】
前記パーツフィーダーは、振動モーターの振動と整列装置により、締結ボス中間素材を本体の締結ボス固定用のジグに送る。ジグに固定された中間素材はスピンドル回転と主軸の下降によりチャックに固定されたタップが締結ボスの締結穴を加工する。
【００２２】
転造タップは、機械タップとタップ機械システムは同じであるが、使用するタップの仕様によって分類される。
【００２３】
タップ作業済みの締結ボス１は、焼成及び切削工程において発生した不純物、屑、異物などを除去し、より良好なめっき工程条件を得るために洗浄工程を行う。
【００２４】
洗浄工程は、洗浄液により前処理洗浄を行った後、超音波洗浄を行う。洗浄時間は２０±５分が適正な洗浄時間であり、１００±１０℃において１０±１分の乾燥工程の後、脱脂工程を行う。脱脂は沈積式工程と電解脱脂の２工程を行う。
【００２５】
脱脂工程の主な目的は付着された油分を除去するものである。脱脂工程後、３回の水洗工程を行い、次いで、５％酸水洗（塩酸＋硫酸）を行う。そして、３回の水洗工程を経ると、洗浄が完成される。
【００２６】
洗浄済みの締結ボス１にはめっき工程を行うことになり、めっき工程の主な目的は完成された締結ボス１の腐食防止と強度増大であり、締結ボス１の母材プレート５とアイロンコイニング締結時、強度を維持するためにはめっき工程が必須である。めっき工程は無電解めっきと酸性亜鉛めっきに分類される。
【００２７】
無電解めっきは、１２〜１５分かけてめっき浴に沈積後、目視検査を行い、３回の水洗作業を行う。次いで、変色防止処理工程を経て３回の水洗作業を行う。遠心分離型の乾燥工程を通じて乾燥を行うが、工程条件は８０±１０℃において３０±５分である。次いで、検査工程を通じて完成される。
【００２８】
酸性亜鉛めっきは、３０分かけて亜鉛めっき浴に沈積後、３回の水洗を行い、表面調節工程を経る。そして、３回の水洗を繰り返し行い、遠心分離型の乾燥工程を通じて乾燥を行うが、このとき、工程条件は８０±１０℃において３０±５分であり、次いで、検査工程を通じて完成される。
【００２９】
一方、アイロンコイニング工法は、締結ボス１を上述した製造方法により成形した後、母材プレート５に挿入し、次いで、母材プレート５をダイ６の上に設け、アイロンコイニングパンチ７を下降させて母材プレート５と締結ボス１をアイロニングとコイニングとの複合成形により結合する締結工法である。
【００３０】
この工法を完成するためには、図５に示すように、母材プレート５と締結ボス１との間のクリアランスｔの維持が必須であり、このクリアランスｔのサイズは締結ボス１の材質、母材プレート５の材質、母材プレート５の厚さ、締結ボス１の鍔部４の厚さ、そしてアイロンコイニングパンチ７の荷重により決定される。
【００３１】
締結ボス１の鍔部４の厚さは、母材プレート５の材質、締結ボス１の材質、母材プレート５の厚さにより決定される。
【００３２】
そして、アイロンコイニング導入角αは、締結ボス１の材質、締結ボス１の直径によって異なるように決定される値であり、脆い材料の締結ボス１の場合にはαの値が抵く、硬い材料はαの値が高くなり、０〜９０°の値を有する。
【００３３】
アイロンコイニング成形角βは、締結ボス１の材質、締結ボス１の直径によって異なるように決定される値であり、成形完了の後、アイロンコイニングの形状を決定する重要な変数である。この値は０〜４５°の値を有する。
【００３４】
アイロンコイニング量（すなわち、厚さと高さ）は成形完了の後、求められる引張り強度、圧縮強度の要求事項によって決定される。高さと厚さの量が大きくなるほど完成加工後の引張り強度、圧縮強度の値は高くなる。但し、必要以上大きな場合は、成形荷重の増大及び金型の寿命に影響することになる。
【００３５】
即ち、アイロンコイニング工法の主な工程変数は、下記の通りである。
【００３６】
１．母材プレートと締結ボスとの間のクリアランス
２．アイロンコイニング導入角α
３．アイロンコイニング成形角β
４．アイロンコイニングの量（厚さ、高さ）
５．締結ボスの鍔の厚さ
【００３７】
そして、本発明において用いられるカール工法は締結ボス１の筒状のボディ部３を深絞りにより成形した後、ネジ部８の成形をカールパンチ９を用いてカール成形する工法である。
【００３８】
カール成形は、工程進行中に、図６に示すように、Ａの方向に継続して巻かれる性質が生じるが、カール成形がＰ軸と平行な状態を離脱する瞬間にガイドパンチ１０を挿入してカール部１１の先端がＰ軸に平行な方向に成形を誘導して締結ボス１のネジ部８を完成する工法である。
【００３９】
この工法の特徴としては、ネジ部８の材料の厚さが内側巻き上げ成形により原材料の厚さよりも厚くなる性質を用いるため、ネジ部８のより安定した材料の厚さが維持可能になるというメリットがある。
【００４０】
一方、図９乃至図１６は、本発明の締結ボスの製造方法の中でカラードローイング工法によるＣＡＥ分析資料を示すものであって、カラードローイングの時における初期の板材の厚さは０．２５ｍｍである。
【００４１】
１次予備カラードローイング：図７に示すように、カラードローイング部の周りの板材をパンチにより局部的に押圧し、体積をカラードローイング部に移動させてカラードローイング部の厚さを厚くする。
【００４２】
２次乃至５次の予備カラードローイング：図１１乃至図１４に示すように、体積がカラードローイング部に集中するように押圧部をカラードローイング部にパンチをさらに押し付けてコイニングする。
【００４３】
１、２次カラードローイング工程により厚くなったカラードローイング部の体積により既存の工法よりも高いカラードローイング部が生成可能である。
【００４４】
そして、図１７乃至図２１は、本発明の締結ボスの製造方法の中で深絞りによるＣＡＥ分析試料であって、１次絞りの中間及び完成段階、２次絞りの中間及び完成段階をそれぞれ示すものであり、カラードローイング成形された素材を深絞り成形して高くて厚いカラー部を有する製品を完成する。ここで、深絞りは完成直径によって複数の段階により成形される。
【００４５】
また、図２２乃至図２４は、本発明の製造工程中の中でアイロンコイニング過程中のＣＡＥ分析図であって、初期、中間、最終段階をそれぞれ示すものであり、既存の工法と本発明のアイロンコイニング工法を互いに比較してみたところ、既存の工法は締結ボスと母材プレートとの締結のために溝を切削加工し、押圧切削部が弱いが、本発明のアイロンコイニング工法は切削加工なしに焼成加工だけを用いて成形して既存の工法の脆弱点を除去することができ、引張りテストＣＡＥ解析結果、既存の工法は約１５００Ｎ、本発明によるアイロンコイニング工法は約２７００Ｎであって、約１．８倍強度が高くなったことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明において提供する締結ボスの好適な一実施の形態を示す斜視図。
【図２】本発明において提供する締結ボスの好適な一実施の形態を示す断面図。
【図３】本発明の締結ボスを製造する一実施の形態を示す工程図。
【図４】本発明の締結ボスを製造する一実施の形態を示す工程図。
【図５】本発明の締結ボスを製造する他の実施の形態を示す工程図。
【図６】本発明の締結ボスを製造する他の実施の形態を示す工程図。
【図７】本発明の締結ボスと母材プレートを固定するためのアイロンコイニング工法を説明するための断面図。
【図８】本発明の締結ボスの上にネジ締結部を成形するためにカールパンチを用いてカール工法を行うことを示す断面図。
【図９】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１０】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１１】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１２】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１３】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１４】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１５】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１６】本発明の製造工程のうちカラードローイング過程中のＣＡＥ分析図。
【図１７】本発明の製造工程のうち深絞り過程中のＣＡＥ分析図。
【図１８】本発明の製造工程のうち深絞り過程中のＣＡＥ分析図。
【図１９】本発明の製造工程のうち深絞り過程中のＣＡＥ分析図。
【図２０】本発明の製造工程のうち深絞り過程中のＣＡＥ分析図。
【図２１】本発明の製造工程のうち深絞り過程中のＣＡＥ分析図。
【図２２】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中のＣＡＥ分析図。
【図２３】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中のＣＡＥ分析図。
【図２４】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中のＣＡＥ分析図。
【図２５】従来の締結ボスと母材プレートとの押込み過程中のＣＡＥ分析図。
【図２６】従来の締結ボスと母材プレートとの押込み過程中のＣＡＥ分析図。
【図２７】従来の締結ボスと母材プレートとの押込み過程中のＣＡＥ分析図。
【図２８】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中の要部ＣＡＥ分析図。
【図２９】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中の要部ＣＡＥ分析図。
【図３０】本発明の製造工程のうちアイロンコイニング過程中の要部ＣＡＥ分析図。
【図３１】従来の締結ボスと母材プレートとの押込み過程による締結ボスの引張りテストＣＡＥ解析結果分析図。
【図３２】従来の締結ボスと母材プレートとの押込み過程による締結ボスの引張り荷重ＣＡＥ解析結果グラフ。
【図３３】本発明のアイロンコイニング過程による締結ボスの引張りテストＣＡＥ解析結果分析図。
【図３４】本発明のアイロンコイニング過程による締結ボスの引張り荷重ＣＡＥ解析結果グラフ。
【図３５】本発明と従来の技術の改善前後の各項目別の比較表。
【符号の説明】
【００４７】
１：締結ボス
２：カラー部
３：ボディ部
４：鍔部
５：母材プレート
６：ダイ
７：アイロンコイニングパンチ
８：ネジ部
９：カールパンチ
１０：ガイドパンチ
１１：カール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
2009522114.tif 000032
【図３１】
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【図３２】
2009522114.tif 000034
【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【手続補正書】
【提出日】平成20年7月11日(2008.7.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４０】
１次予備カラードローイング：図９に示すように、カラードローイング部の周りの板材をパンチにより局部的に押圧し、体積をカラードローイング部に移動させてカラードローイング部の厚さを厚くする。
【国際調査報告】
2009522114.tif 000038
2009522114.tif 000039