(57)【要約】  出発材料を蒸発および酸化させ、液滴の形態の金属溶融物および１つあるいはそれより多くの燃焼ガスを反応器の蒸発ゾーンに供給し、ここで金属溶融物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物をこの反応器の酸化ゾーンで、酸素含有率が少なくとも金属および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分な供給された酸素含有ガス流と反応させる、金属酸化物粉末の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化可能な出発材料を反応器の蒸発ゾーン内で蒸発させ、そしてこの反応器の酸化ゾーン内で蒸気の状態で酸化し、
反応の後、反応混合物を冷却し、そして粉末状の固体をガス状物質から取り出す、
金属酸化物粉末の製造方法において、
液滴の形態の金属溶融物および１つあるいはそれより多くの燃焼ガスを反応器の蒸発ゾーンに供給し、ここで金属溶融物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、
続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物を、この反応器の酸化ゾーン内で、酸素含有率が少なくとも前記金属および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分である、供給された酸素含有ガス流と反応させることを特徴とする方法。
【請求項２】
蒸発ゾーンに導入される金属溶融物が、Ａｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｈｇ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓｅ、Ｔｅ、ＴｌあるいはＺｎの溶融物であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
蒸発および酸化に必要な温度が、燃焼ガスに酸素を含むガスで点火することによって形成される火炎によって提供され、蒸発ゾーンにおいて０．５≦ラムダ≦１、且つ酸化ゾーンにおいて１＜ラムダ≦１０であることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
反応器の圧力が２００〜１１００ｍｂａｒであることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
金属溶融物に加えて、酸化可能な金属化合物が蒸発ゾーンおよび／または酸化ゾーン内に導入されることを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
使用される金属化合物が、金属成分としてＡｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ａｕ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｇｄ、Ｇｅ、Ｈｆ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｐｄ、Ｐｍ、Ｐｒ、Ｐｔ、Ｒｂ、Ｒｕ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｉ、Ｔｌ、Ｔｍ、Ｖ、Ｗ、Ｙ、Ｙｂ、Ｚｎ、Ｚｒを有する塩化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、Ｃ1〜Ｃ12−アルコキシド、Ｃ1〜Ｃ12−カルボキシレート、アセチルアセトネートおよび／またはカルボニルであることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
金属化合物の割合が、金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して２５質量％以下であることを特徴とする、請求項５または６に記載の方法。
【請求項８】
使用される金属溶融物が亜鉛溶融物であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．６５〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６．５であること
を特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は、金属成分としてのアルミニウム、セリウムあるいはマンガンの、４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、
亜鉛の含有率は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも７５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．６５〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６．５であること
を特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
使用される金属溶融物が亜鉛溶融物であり、
酸化ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は、金属成分としてのアルミニウム、セリウムあるいはマンガンのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートあるいはＣ1〜Ｃ4−アルコキシドをＣ1〜Ｃ4−アルコールおよび／またはＣ2〜Ｃ8−カルボン酸に溶かした溶液であり、
亜鉛の含有率は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも７５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．６５〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．３〜６．５であること
を特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
請求項１から１０までのいずれか１項に記載の方法によって製造された金属酸化物粉末あるいは混合金属酸化物粉末を充填材として、支持材として、触媒活性な物質として、セラミックの原材料として、化粧品および薬品の原材料として用いる使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属酸化物粉末の製造方法に関する。
【０００２】
金属酸化物粉末が熱分解法によって製造できることは公知である。通常、金属化合物を蒸発させ、そしてその蒸気を酸素存在下の火炎中で酸化物に変換する。この方法の欠点は、経済的に採算性がとれる条件の下で蒸発させられるには蒸発温度が高すぎる金属化合物の可用性にある。それらは例えば四塩化ケイ素、四塩化チタン、あるいは塩化アルミニウムであり、それらは産業規模で、対応する金属酸化物粉末の製造に使用される。他の欠点は、蒸発器のために、わずかな材料だけが高い蒸発温度で、時として腐食条件下で安定であることである。これはこの方法で製造される熱分解法金属酸化物の数が制限されるという事実を導く。
【０００３】
ＤＥ−Ａ−１０２１２６８０号およびＤＥ−Ａ−１０２３５７５８号は（ドープした）亜鉛酸化物粉末の製造方法を開示しており、そこでは亜鉛粉末を最初に反応器の蒸発ゾーンで酸化されない雰囲気中で蒸発させ、そしてその後、核形成ゾーンで亜鉛の沸点より低い温度に冷却する。核形成ゾーン内で、ドーパントを随意にエアロゾルの形態で供給する。続いて、核形成ゾーンを離れた混合物を酸化する。この方法は、核形成段階が後で（ドープされる）亜鉛酸化物に特定の特性を付与する亜鉛種を形成するということにおいて注目に値する。しかしながらこの方法において、冷たい表面の形成および関連する金属蒸気の凝縮の危険がある。これらの方法は従って、主に低い金属蒸気濃度に適しており、従って経済的な採算性の点で見ると、特定の（ドープした）亜鉛酸化物粉末の製造にのみ興味深い。
【０００４】
公知の方法のさらなる欠点の理由は、蒸発させられる亜鉛粉末は一般に、亜鉛酸化物の不活性化層を有することである。これは粉末の蒸発が不完全に進行し、且つ望ましくない粗粒が形成される事実を導き得る。
【０００５】
本発明の課題は、公知の方法の欠点を有さない金属酸化物粉末の製造方法を提供することである。特に、この方法は割安で実行できるものとする。
【０００６】
本発明は、
酸化可能な出発材料を反応器の蒸発ゾーン内で蒸発させ、そしてこの反応器の酸化ゾーン内で蒸気の状態で酸化し、
反応の後、反応混合物を冷却し、そして粉末状の固体をガス状物質から取り出す、
金属酸化物粉末の製造方法において
液滴の形態の金属溶融物および１つあるいはそれより多くの燃焼ガスを反応器の蒸発ゾーンに供給し、金属溶融物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、
続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物をこの反応器の酸化ゾーン内で、酸素含有率が少なくとも金属および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分な、供給された酸素含有ガス流と反応させる方法を提供する。
【０００７】
金属溶融物は、好ましくは個々の金属の溶融物である。しかしながら、複数の金属あるいは合金の溶融物を導入することも可能である。蒸発ゾーン内に導入される金属溶融物は好ましくは、Ａｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｈｇ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｔｌ、あるいはＺｎの溶融物である。
【０００８】
より好ましくは、亜鉛溶融物を使用してよい。亜鉛とマグネシウムとの合金、亜鉛とアルミニウムとの合金、あるいは亜鉛とマンガンとの合金を使用することも可能である。
【０００９】
液滴化された金属溶融物の製造の技術的手法は、当業者には公知であり、且つ、例えばＵｌｌｍａｎｎの工業化学百科事典、第５版、Ａ２２巻、１１０ページ以下に記載されている。前記の方法を、好ましくは金属溶融物の液滴を不活性ガス、例えば窒素、あるいは反応性ではあるが酸化させないガス、たとえば蒸気と共に噴霧として導入して実施できる。特に好ましいのは不活性ガスである。平均液滴サイズは好ましくは１００μｍより小さくてよい。
【００１０】
本発明による方法において、蒸発及び酸化に必要な温度は好ましくは燃焼ガスに酸素を含むガスで点火することによって形成される火炎によって提供され、蒸発ゾーンにおいて０．５≦ラムダ≦１、且つ酸化ゾーンにおいて１＜ラムダ≦１０である。
【００１１】
ラムダ値は、酸素含有ガスの酸素含有率を、金属および随意にさらなる金属化合物の燃焼ガスの完全な酸化に必要な所要酸素で割った商として、それぞれの場合においてｍｏｌ／ｈで定義される。
【００１２】
適した燃焼ガスは水素、メタン、エタン、プロパン、天然ガス、アセチレン、一酸化炭素あるいは前述のガスの混合物であってよい。出発材料を蒸発させるのに必要な温度は、上記のガスおよび火炎の酸素含有率の適した選択によって提供できる。好ましいのは水素あるいは水素との混合物の使用である。
【００１３】
特に好ましいのは、蒸発ゾーンにおいて０．６５≦ラムダ≦０．９５、且つ酸化ゾーンにおいて１．３≦ラムダ≦６．５での実施態様である。
【００１４】
蒸発ゾーンおよび酸化ゾーン内の温度は、互いに独立に、一般には５００℃〜３０００℃である。それらは原理的に物理的性質、例えば蒸発且つ酸化される出発材料の沸点あるいは蒸気圧によって導出される。
【００１５】
前記温度は不活性ガス、例えば窒素によっても変化し得る。
【００１６】
蒸発ゾーン内および酸化ゾーン内に導入される物質の平均滞留時間は、反応器の寸法によって変化することがあり、従って限定されない。蒸発ゾーンおよび酸化ゾーンでの平均滞留時間の経済的に採算性のある長さは、それぞれ独立に５ミリ秒〜３０秒である。
【００１７】
蒸発ゾーンおよび酸化ゾーンでの温度および滞留時間は、本発明による方法において、粒子の著しい焼結がないように調節されるべきである。温度および滞留時間に関して適した条件は、金属に依存、且つもし当てはまるならさらなる金属化合物に依存し、且つそれぞれの場合において実験によって決定するべきである。好ましくは、前記方法を、１００ｎｍより小さい、より好ましくは５０ｎｍより小さい、一次粒子に基づく平均直径を有するナノスケールの粒子をもたらすように実施する。
【００１８】
本発明による方法を様々な圧力、好ましくは２００ｍｂａｒ〜１１００ｍｂａｒで実施できる。低い蒸発温度が得られるので、低い圧力が有利である。
【００１９】
本発明による方法は、金属溶融物に加えて、１つあるいはそれより多くの酸化可能な金属化合物を蒸発ゾーン内に導入して実施することもできる。金属化合物は、好ましくは固体の形態あるいは溶液、より好ましくは水溶液あるいは分散液、より好ましくは水性分散液の形態で導入される。
【００２０】
本発明による方法は、蒸発ゾーンに導入された金属溶融物および任意の金属化合物に加えて、１つあるいはそれより多くの酸化可能な金属化合物を酸化ゾーン内に導入して実施することもできる。金属化合物は、好ましくは固体の形態あるいは溶液、より好ましくは有機溶液あるいは分散液の形態で導入される。
【００２１】
蒸発ゾーンあるいは酸化ゾーンに導入される金属化合物の金属成分は、溶融物の金属と同一であってよい。しかしながら、金属化合物の金属成分と溶融物の金属は好ましくは異なっている。本発明による方法は、より好ましくは金属の溶融物および１つあるいは２つの金属化合物を使用して実施され、二元系あるいは三元系の混合金属酸化物粉末を形成する。
【００２２】
使用される金属化合物は好ましくは、金属成分としてＡｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ａｕ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｇｄ、Ｇｅ、Ｈｆ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｐｄ、Ｐｍ、Ｐｒ、Ｐｔ、Ｒｂ、Ｒｕ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｉ、Ｔｌ、Ｔｍ、Ｖ、Ｗ、Ｙ、Ｙｂ、Ｚｎ、Ｚｒを有する塩化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、Ｃ1〜Ｃ12−アルコキシド、Ｃ1〜Ｃ12−カルボキシレート、アセチルアセトネートあるいはカルボニルであってよい。
【００２３】
より好ましくは、金属Ａｌ、Ｂ、Ｃｅ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｂ、ＳｎあるいはＺｎのＣ1〜Ｃ4−アルコキシドあるいはＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートを使用できる。
【００２４】
Ｃ1〜Ｃ4−アルコキシドは分岐および非分岐の飽和アルコキシド、例えばメトキシド、エトキシド、イソプロポキシド、ｎ−プロポキシド、ｎ−ブトキシド、イソブトキシド、ｓｅｃ−ブトキシドおよびｔｅｒｔ−ブトキシドを含む。Ｃ2〜Ｃ8−カルボキシレートは分岐および非分岐の飽和カルボン酸、例えば酢酸、プロピオン酸、酪酸、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸および２−エチルヘキサン酸の塩を含む。Ｃ1〜Ｃ4−アルコールは分岐および非分岐の飽和アルコール、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノールおよびｔｅｒｔ−ブタノールを含む。Ｃ2〜Ｃ8−カルボン酸は、分岐および非分岐の飽和カルボン酸、例えば酢酸、プロピオン酸、酪酸、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸および２−エチルヘキサン酸を含む。
【００２５】
より好ましくは、金属Ａｌ、Ｃｅ、ＭｎあるいはＺｎのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートを、対応するＣ2〜Ｃ8−カルボン酸中に溶解して使用できる。
【００２６】
金属化合物が工程内に導入されるとき、それらの割合が金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して２５質量％以下であることが有利である。金属化合物の割合は好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。本発明による方法の目的は、最大量の金属溶融物を高価な金属化合物の代わりに工程に導入することである。使用される金属化合物の割合は従って低くあるべきである。
【００２７】
好ましくは金属化合物を噴霧して導入する。この場合、少なくとも１つの一成分ノズルが、１０００ｂａｒまでの圧力で、非常に微細な液滴の噴霧を生成でき、平均液滴サイズはノズル内の圧力により、＜１〜５００μｍである。さらには、少なくとも１つの二成分ノズルを１００ｂａｒまでの圧力で使用してもよい。液滴を１個以上の二成分ノズルの使用によって生成でき、この場合、二成分噴霧に使用されるガスは反応性あるいは不活性であってよい。
【００２８】
溶液中での金属化合物濃度は、広い限定の範囲内で変化することがあり、且つ、例えば使用される金属化合物の溶解度、あるいは後の混合酸化物粉末内の金属化合物からの金属成分の含有率に依存する。一般に、金属化合物の濃度はその溶液に対して１〜３０質量％である。
【００２９】
本発明による方法の特に好ましい実施態様において、使用される金属溶融物は亜鉛溶融物であり、蒸発ゾーン内のラムダは０．６５〜０．９５であり、且つ酸化ゾーン内のラムダは１．５〜６．５である。
【００３０】
熱い反応混合物からの（混合）酸化物粉末の取り出しは、一般に冷却工程の後である。この工程を、直接的に例えば冷却ガス、例えば空気あるいは窒素によって、あるいは間接的に例えば外部の冷却によって実行できる。混合酸化物粉末をガス状物質から、当業者に公知の器具、例えばフィルターによって取り出せる。
【００３１】
さらに特に好ましい実施態様において、
使用される金属溶融物は亜鉛溶融物であり、
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
亜鉛の含有率は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．６５〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６．５である。
【００３２】
さらに特に好ましい実施態様において、
使用される金属溶融物は亜鉛溶融物であり、
酸化ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は、金属成分としてのアルミニウム、セリウムあるいはマンガンのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートあるいはＣ1〜Ｃ4−アルコキシドをＣ1〜Ｃ4−アルコールおよび／またはＣ2〜Ｃ8−カルボン酸に溶かした溶液であり、
亜鉛の含有率は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも７５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．６５〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．３〜６．５である。
【００３３】
本発明はさらに本発明による方法によって製造された金属酸化物粉末あるいは混合金属酸化物粉末を充填材として、支持材として、触媒活性な物質として、セラミックの原材料として、化粧品および薬品の原材料として用いる使用を提供する。
【００３４】
本発明による方法において、金属酸化物の金属成分は、金属溶融物の形態での蒸発に供給される。金属溶融物の基礎になっている金属が蒸気の凝縮によって、あるいは噴霧乾燥によって固体の形態に製造されるかによって、本発明による方法は、蒸発および凝縮／凝固の工程段階、あるいは溶融および凝固の工程段階を節約する。これは資本費、エネルギー費（加熱および冷却）、および助剤、例えば窒素等を減少させる、あるいは完全になくすことを可能にする。さらには、本発明による方法は不純物の導入を減少させる。
【００３５】
実施例
実施例１：１０００ｇ／ｈの亜鉛溶融物を窒素作動式の二成分ノズルによって、水素／空気火炎、水素８．１ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、空気１５．４ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈが燃焼している蒸発ゾーン内に噴霧する。これが亜鉛を蒸発させる。
【００３６】
蒸発ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９８０ｍｂａｒ絶対圧。
【００３７】
続いて、３０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの酸化用空気を反応混合物に添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００３８】
酸化ゾーン条件：
ラムダ：６．３、平均滞留時間：１００ｍｓｅｃ、温度：８００℃、圧力：９７５ｍｂａｒ。
【００３９】
熱い反応混合物の冷却のために、１２０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの冷却空気を添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００４０】
Ｘ線回折分析によれば、粉末はＺｎＯである。ＢＥＴ比表面積は２４ｍ2／ｇである。
【００４１】
実施例２：１０００ｇ／ｈの亜鉛溶融物を、実施例１のように水素／空気火炎、水素８．１ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、空気１５．４ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈが燃焼している蒸発ゾーン内に移送する。これが亜鉛を蒸発させる。それとは別に、１０００ｇ／ｈの酢酸マンガン（ＩＩ）水溶液（濃度：１００ｇ／ｌ）を窒素によって蒸発ゾーン内に噴霧する（ノズルパラメーター：窒素３ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、口径φ０．８ｍｍを有する二成分ノズル）。
【００４２】
蒸発ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９９０ｍｂａｒ。
【００４３】
続いて、３０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの酸化用空気を反応混合物に添加する。
【００４４】
酸化ゾーン条件：
ラムダ：６．３、平均滞留時間：１００ｍｓｅｃ、温度：７００℃、圧力：９８５ｍｂａｒ。
【００４５】
熱い反応混合物の冷却のために、１２０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの冷却空気を添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００４６】
Ｘ線回折分析によれば、粉末は亜鉛酸化物とマンガン酸化物との混合物である。
【００４７】
それは９６．８質量％のＺｎＯ、および３．２質量％のＭｎＯを含有する。ＢＥＴ比表面積は２５ｍ2／ｇである。
【００４８】
実施例３：１０００ｇ／ｈの亜鉛溶融物を、実施例１のように水素／空気火炎、水素８．１ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、空気１５．４ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈが燃焼している蒸発ゾーン内に移動する。これが亜鉛を蒸発させる。
【００４９】
蒸発ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９８０ｍｂａｒ。
【００５０】
続いて、３０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの酸化用空気を反応混合物に添加する。それとは別に、追加の１５００ｇ／ｈの２−エチルヘキサン酸セリウム（ＩＩＩ）を２−エチルヘキサン酸に溶かした溶液（ＣｅＯ2濃度：１２０ｇ／ｋｇ）を窒素によって酸化ゾーン内に噴霧する（ノズルパラメーター：窒素３ｍ3／ｈ、口径φ０．８ｍｍを有する二成分ノズル）。
【００５１】
酸化ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９７５ｍｂａｒ。
【００５２】
熱い反応混合物の冷却のために、１２０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの冷却空気を添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００５３】
蛍光Ｘ線分析（ＸＦＡ）によれば、粉末は８７．４質量％のＺｎＯ、および１２．６質量％のＣｅＯ2を含有する。ＢＥＴ比表面積は２１ｍ2／ｇである。
【００５４】
実施例４（比較例）：蒸発ゾーン内のラムダ＝１．５である以外、実施例１と同様。
【００５５】
Ｘ線回折分析によれば、粉末はＺｎＯである。ＢＥＴ比表面積は６ｍ2／ｇである。
【００５６】
実施例５：１５００ｇ／ｈの代わりに、ここでは５００ｇ／ｈのオクタン酸セリウム溶液である以外、実施例３と同様。
【００５７】
ＸＦＡによれば、粉末は９５．４質量％のＺｎＯ、および４．６質量％のＣｅＯ2を含有する。ＢＥＴ比表面積は２１ｍ2／ｇである。
【００５８】
実施例６：１０００ｇ／ｈの亜鉛溶融物を、実施例１のように水素／空気火炎、水素８．１ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、空気１５．４ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈが燃焼している蒸発ゾーン内に移送する。これが亜鉛を蒸発させる。それとは別に、１０００ｇ／ｈの酢酸マンガン（ＩＩ）水溶液（濃度：１００ｇ／ｈ）を窒素によって蒸発ゾーン内に噴霧する（ノズルパラメーター：窒素３ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、口径φ０．８ｍｍを有する二成分ノズル）。
【００５９】
蒸発ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９９０ｍｂａｒ。
【００６０】
続いて、３０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの酸化用空気を反応混合物に添加する。それとは別に、追加の５００ｇ／ｈの２−エチルヘキサン酸セリウム（ＩＩＩ）を２−エチルヘキサン酸に溶かした溶液（ＣｅＯ2濃度：１２０ｇ／ｋｇ）を窒素によって酸化ゾーン内に噴霧する（ノズルパラメーター：窒素３ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、口径φ０．８ｍｍを有する二成分ノズル）。
【００６１】
酸化ゾーン条件：
ラムダ：０．７７、平均滞留時間：１０００ｍｓｅｃ、温度：１１００℃、圧力：９７５ｍｂａｒ。
【００６２】
熱い反応混合物の冷却のために、１２０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの冷却空気を添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００６３】
ＸＦＡによれば、粉末は９２．５質量％のＺｎＯ、４．５質量％のＣｅＯ2および３．０質量％のＭｎＯを含有する。ＢＥＴ比表面積は２２ｍ2／ｇである。
【００６４】
実施例７：亜鉛溶融物の代わりに、マグネシウム溶融物を使用する以外、実施例１と同様。
【００６５】
粉末はＭｇＯである。ＢＥＴ比表面積は５２ｍ2／ｇである。
【００６６】
実施例８：亜鉛溶融物の代わりに、９０／１０の亜鉛−マグネシウム溶融物を使用する以外、実施例１と同様。
【００６７】
ＸＦＡによれば、粉末は８７．１質量％のＺｎＯ、および１２．９質量％のＭｇＯを含有する。ＢＥＴ比表面積は２８ｍ2／ｇである。
【００６８】
【表１】
2009539752.tif 000002
【国際調査報告】
2009539752.tif 000003
2009539752.tif 000004
2009539752.tif 000005