(57)【要約】  酸化可能な出発材料を蒸発および酸化し、反応の後、反応混合物を冷却し、ガス状物質から粉末状固体を取り出し、金属と金属化合物からの金属成分が異なっており、且つ金属の割合が金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％である、出発材料としての少なくとも１つの粉末状金属および少なくとも１つの金属化合物を、１つあるいはそれより多くの燃焼ガスと共に反応器の蒸発ゾーンに供給し、そこで金属および金属化合物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物をこの反応器の酸化ゾーン内で、酸素含有率が少なくとも出発材料および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分な、供給された酸素含有ガス流と反応させる、混合金属酸化物粉末の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化可能な出発材料を反応器の蒸発ゾーン内で蒸発させ、そしてこの反応器の酸化ゾーン内で蒸気の状態で酸化し、
反応の後、反応混合物を冷却し、そして粉末状の固体をガス状物質から取り出す、
混合金属酸化物粉末の製造方法において、
出発材料として、
少なくとも１つの粉末状金属および
少なくとも１つの金属化合物、
［前記金属と金属化合物の金属成分とが異なっており、且つ
金属の割合は、金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％である］を、
１つ以上の燃焼ガスと共に反応器の蒸発ゾーンに供給し、そこで金属および金属化合物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、
続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物をこの反応器の酸化ゾーン内で、酸素含有率が少なくとも出発材料および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分な、供給された酸素含有ガス流と反応させることを特徴とする方法。
【請求項２】
蒸発及び酸化に必要な温度が、燃焼ガスに酸素を含むガスで点火することによって形成される火炎によって提供され、蒸発ゾーンにおいて０．５≦ラムダ≦１、且つ酸化ゾーンにおいて１＜ラムダ≦１０であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
反応器内の圧力が、２００ｍｂａｒ〜１１００ｍｂａｒであることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
蒸発ゾーンに導入される粉末状金属が、Ａｇ、Ａｌ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔｅ、Ｔｈ、ＹｂあるいはＺｎを含む群から選択されることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
金属化合物が、固体の形態、水相中に溶解あるいは分散させた形態、あるいは蒸気の形態で蒸発ゾーンに供給されることを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
固体の出発材料が、１０００μｍより小さい粒度を有することを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
１つあるいはそれより多くの金属化合物を酸化ゾーン内に追加的に導入することを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
使用される金属化合物が、金属成分としてＡｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ａｕ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｇｄ、Ｇｅ、Ｈｆ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｐｄ、Ｐｍ、Ｐｒ、Ｐｔ、Ｒｂ、Ｒｕ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｉ、Ｔｌ、Ｔｍ、Ｖ、Ｗ、Ｙ、Ｙｂ、Ｚｎ、Ｚｒを有する塩化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、Ｃ1〜Ｃ12−アルコキシド、Ｃ1〜Ｃ12−カルボキシレート、アセチルアセトネートおよび／またはカルボニルであることを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属化合物は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも９５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６であることを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも９５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６であることを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
酸化ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は、金属成分としてのアルミニウム、セリウムあるいはマンガンのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートあるいはＣ1〜Ｃ4−アルコキシドをＣ1〜Ｃ4−アルコールおよび／またはＣ2〜Ｃ8−カルボン酸に溶かした溶液であり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも９５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．３〜６であることを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
請求項１から１１までのいずれか１項に記載の方法によって製造された混合金属酸化物粉末を充填材として、キャリア材料として、触媒活性な物質として、セラミックの原材料として、化粧品および薬品の原材料として用いる使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は混合金属酸化物粉末の製造方法に関する。
【０００２】
金属酸化物粉末が熱分解法によって製造できることは公知である。通常、金属化合物を蒸発させ、そしてその蒸気を酸素存在下の火炎中で酸化物に変換する。この方法の欠点は、経済的に採算性がとれる条件の下で蒸発させられるには蒸発温度が高すぎる金属化合物の可用性にある。それらは例えば四塩化ケイ素、四塩化チタン、あるいは塩化アルミニウムであり、それらは産業規模で、対応する金属酸化物粉末の製造に使用される。他の欠点は、蒸発器のために、わずかな材料だけが高い蒸発温度で、時として腐食条件下で安定であることである。これはこの方法で製造される熱分解法金属酸化物の数が制限されるという事実を導く。
【０００３】
ＤＥ−Ａ−１０２１２６８０号およびＤＥ−Ａ−１０２３５７５８号は（ドープした）亜鉛酸化物粉末の製造方法を開示しており、そこでは亜鉛粉末を最初に反応器の蒸発ゾーンで酸化されない雰囲気中で蒸発させ、そしてその後、核形成ゾーンで亜鉛の沸点より低い温度に冷却する。核形成ゾーン内でドーパントを随意にエアロゾルの形態で供給する。続いて、核形成ゾーンを離れた混合物を酸化する。この方法は、核形成段階が後で（ドープされる）亜鉛酸化物に特定の特性を付与する亜鉛種を形成するということにおいて注目に値する。
【０００４】
しかしながらこの方法において、冷たい表面の形成および関連する金属蒸気の凝縮の危険がある。これらの方法は従って、主に低い金属蒸気濃度に適しており、従って経済的な採算性の点で見ると、特定の（ドープした）亜鉛酸化物粉末の製造にのみ興味深い。
【０００５】
従って本発明の課題は、公知の方法の欠点を有さない金属酸化物粉末の製造方法を提供することである。特に、この方法は割安で実行できるものとする。
【０００６】
本発明は、
酸化可能な出発材料を反応器の蒸発ゾーン内で蒸発させ、そしてこの反応器の酸化ゾーン内で蒸気の状態で酸化し、
反応の後、反応混合物を冷却し、そして粉末状の固体をガス状物質から取り出す、
混合金属酸化物粉末の製造方法において
出発材料として、
少なくとも１つの粉末状金属および
少なくとも１つの金属化合物、
［前記金属と金属化合物の金属成分が異なっており、且つ
金属の割合は、金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％である］を、
１つあるいはそれより多くの燃焼ガスと共に反応器の蒸発ゾーンに供給し、そこで金属および金属化合物を非酸化条件の下で完全に蒸発させ、
続いて、蒸発ゾーンから流出した混合物をこの反応器の酸化ゾーン内で、酸素含有率が少なくとも出発材料および燃焼ガスを完全に酸化するのに充分な、供給された酸素含有ガス流と反応させる方法を提供する。
【０００７】
本発明による方法において、蒸発及び酸化に必要な温度は燃焼ガスに酸素を含むガスで点火することによって形成される火炎によって提供され、蒸発ゾーンにおいて０．５≦ラムダ≦１、且つ酸化ゾーンにおいて１＜ラムダ≦１０である。
【０００８】
ラムダ値は、酸素含有ガスの酸素含有率を、金属およびさらなる金属化合物の燃焼ガスの完全な酸化に必要な所要酸素で割った商として、それぞれの場合においてｍｏｌ／ｈで定義される。
【０００９】
適した燃焼ガスは水素、メタン、エタン、プロパン、天然ガス、アセチレン、一酸化炭素あるいは前述のガスの混合物であってよい。出発材料を蒸発させるのに必要な温度は、上記のガスおよび火炎の酸素含有率の適した選択によって提供できる。好ましいのは水素あるいは水素との混合物の使用である。
【００１０】
特に好ましいのは、蒸発ゾーンにおいて０．６５≦ラムダ≦０．９５、且つ酸化ゾーンにおいて１．３≦ラムダ≦６での実施態様である。
【００１１】
蒸発ゾーンおよび酸化ゾーン内の温度は、互いに独立に、一般には５００℃〜３０００℃である。それらは原理的に物理的性質、例えば蒸発且つ酸化される出発材料の沸点あるいは蒸気圧によって導出される。
【００１２】
出発原料の蒸発ゾーンおよび酸化ゾーン内での平均滞留時間は反応器の寸法によって変化することがあり、従って限定されない。蒸発ゾーンおよび酸化ゾーンでの平均滞留時間の経済的に採算性がとれる長さは、それぞれ独立に５ミリ秒〜３０秒である。
【００１３】
蒸発ゾーンおよび酸化ゾーンでの温度および滞留時間は、本発明による方法において、粒子の著しい焼結がないように調節されるべきである。温度および滞留時間に関して適した条件は、金属およびもし当てはまるならさらなる金属化合物に依存し、且つそれぞれの場合において実験によって決定するべきである。好ましくは、前記方法を、１００ｎｍより小さい、より好ましくは５０ｎｍより小さい、一次粒子に基づく平均直径を有するナノスケールの粒子をもたらすように実施する。
【００１４】
本発明による方法を様々な圧力、好ましくは２００ｍｂａｒ〜１１００ｍｂａｒで実施できる。低い蒸発温度が得られるので、低い圧力が有利である。
【００１５】
使用される出発材料の数は限定されないが、ただしそれらは蒸発可能で且つ酸化可能である。従って、金属成分の任意の組成を有する混合金属酸化物の製造が可能である。本発明による方法は特に二元系および三元系の混合金属酸化物の製造に適している。
【００１６】
本発明の本質的な成分は、金属および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％の粉末状金属の含有率である。粉末状金属の含有率は、好ましくは少なくとも９０質量％、より好ましくは少なくとも９５質量％である。
【００１７】
粉末状金属は好ましくは、Ａｇ、Ａｌ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔｅ、Ｔｈ、ＹｂあるいはＺｎを含む群から選択される。より好ましくは、Ｚｎを使用してよい。前述の金属の合金、例えば亜鉛とマグネシウムとの合金、亜鉛とアルミニウムとの合金、あるいは亜鉛とマンガンとの合金を使用することも同等に可能である。
【００１８】
金属化合物それ自身は、固体の形態、水相中に溶解あるいは分散させた形態、あるいは蒸気の形態で蒸発ゾーンに供給されてよい。
【００１９】
金属化合物を固体の形態あるいは蒸気の形態で使用する場合、炭素含有率が低いときに有利である。金属化合物から出る混合酸化物成分の含有率は、５質量％より多くあるべきであり、炭素不含の金属化合物の使用が特に有利である。
【００２０】
金属化合物を水溶液あるいは水性分散液の形態で使用する場合、水の割合は、その溶液あるいは分散液に対して、好ましくは少なくとも８０質量％、より好ましくは少なくとも９０質量％であるべきである。
【００２１】
溶液あるいは分散液として蒸発ゾーン内に導入される金属化合物は、好ましくは４つ以下の炭素原子を有する、無機金属化合物あるいは有機金属化合物であり、例えば酢酸塩、シュウ酸塩、プロピオン酸塩、メトキシド、エトキシドあるいはイソプロポキシドである。
【００２２】
記載したように金属化合物を使用するとき、結果として生じるのは、特に低い炭素含有率を有する混合金属酸化物粉末である。さらには、反応器内での煤の形成がかなり実質的に、あるいは完全に防がれる。
【００２３】
本発明による方法において、固体として導入される出発材料の寸法は、最初は限定されず、なぜならさらなる工程のパラメーター、例えば温度および平均滞留時間および固体の蒸発を変化させることによって制御可能であるからである。粒度は好ましくは１０００μｍより下、特に好ましい値は１００μｍより下である。
【００２４】
本発明による方法において、溶剤中に溶解あるいは分散された、さらなる金属化合物あるいは蒸気の金属化合物を直接的に酸化ゾーン内に導入できる。それらの金属化合物の金属成分は、蒸発ゾーン内に導入された金属あるいは金属化合物と同一あるいは異なっていてもよい。溶解されたあるいは分散された金属化合物の場合、蒸発および酸化は酸化ゾーン内で行う。この場合、金属化合物のタイプは制限されないが、ただしそれらは酸化ゾーンの条件の下で酸化可能且つ蒸発可能である。無機あるいは有機金属化合物の両方が使用できる。使用する溶剤は、水、あるいは有機溶剤、たとえばエタノール、メタノール、プロパノール、ブタノール、２−エチルヘキサノール、ギ酸、酢酸あるいは２−エチルヘキサン酸であってよい。
【００２５】
酸化ゾーン内に導入される金属化合物の含有率は、蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属に対して、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。
【００２６】
金属化合物を好ましくは蒸発ゾーン内、および酸化ゾーン内に噴霧する。この場合、少なくとも１つの一成分ノズルが、１０００ｂａｒまでの圧力で、非常に微細な液滴の噴霧を生成でき、平均液滴サイズはノズル内の圧力により、＜１〜５００μｍである。さらには、二成分ノズルを１００ｂａｒまでの圧力で使用してもよい。液滴を１個以上の二成分ノズルの使用によって生成でき、この場合、二成分噴霧に使用されるガスは反応性あるいは不活性であってよい。
【００２７】
溶液中での金属化合物濃度は、広い限定の範囲内で変化することがあり、且つ、例えば使用される金属化合物の溶解度、あるいは後の混合酸化物粉末内の金属化合物からの金属成分の割合に依存する。一般に、金属化合物の濃度はその溶液に対して１〜３０質量％である。
【００２８】
使用される金属化合物は好ましくは、金属成分としてＡｇ、Ａｌ、Ａｓ、Ａｕ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｇｄ、Ｇｅ、Ｈｆ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｐｄ、Ｐｍ、Ｐｒ、Ｐｔ、Ｒｂ、Ｒｕ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｍ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｉ、Ｔｌ、Ｔｍ、Ｖ、Ｗ、Ｙ、Ｙｂ、ＺｎあるいはＺｒを有する塩化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、Ｃ1〜Ｃ12−アルコキシド、Ｃ1〜Ｃ12−カルボキシレート、アセチルアセトネートあるいはカルボニルであってよい。
【００２９】
より好ましくは、金属Ａｌ、Ｂ、Ｃｅ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｂ、ＳｎあるいはＺｎのＣ1〜Ｃ4−アルコキシドあるいはＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートを使用できる。
【００３０】
Ｃ1〜Ｃ4−アルコキシドは分岐および非分岐の飽和アルコキシド、例えばメトキシド、エトキシド、イソプロポキシド、ｎ−プロポキシド、ｎ−ブトキシド、イソブトキシド、ｓｅｃ−ブトキシドおよびｔｅｒｔ−ブトキシドを含む。Ｃ2〜Ｃ8−カルボキシレートは分岐および非分岐の飽和カルボン酸、例えば酢酸、プロピオン酸、酪酸、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸および２−エチルヘキサン酸の塩を含む。Ｃ1〜Ｃ4−アルコールは分岐および非分岐の飽和アルコキシド、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノールおよびｔｅｒｔ−ブタノールを含む。Ｃ2〜Ｃ8−カルボン酸は、分岐および非分岐の飽和カルボン酸、例えば酢酸、プロピオン酸、酪酸、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸および２−エチルヘキサン酸を含む。
【００３１】
より好ましくは、金属Ａｌ、Ｃｅ、ＭｎあるいはＺｎのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートを、対応するＣ2〜Ｃ8−カルボン酸中に溶解して使用できる。
【００３２】
熱い反応混合物からの混合酸化物粉末の取り出しは、一般に冷却工程の後である。この工程を、直接的に例えば冷却ガス、例えば空気あるいは酸素によって、あるいは間接的に例えば外部の冷却によって実行できる。混合酸化物粉末をガス状物質から、当業者に公知の器具、例えばフィルターによって取り出せる。
【００３３】
本発明による方法の特に好ましい実施態様は、
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属化合物は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも９５質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６である。
【００３４】
さらに特に好ましい実施態様は、
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．５〜６である。
【００３５】
さらに特に好ましい実施態様は、
蒸発ゾーン内に導入される粉末状金属は亜鉛であり、
蒸発ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は４つ以下の炭素原子を有する無機あるいは有機金属化合物の水溶液であり、金属成分としてはアルミニウム、セリウムあるいはマンガンであり、
酸化ゾーン内に導入される金属化合物の溶液は、金属成分としてのアルミニウム、セリウムあるいはマンガンのＣ2〜Ｃ8−カルボキシレートあるいはＣ1〜Ｃ4−アルコキシドをＣ1〜Ｃ4−アルコールおよび／またはＣ2〜Ｃ8−カルボン酸に溶かした溶液であり、
亜鉛の割合は、亜鉛および金属化合物からの金属成分の合計に対して少なくとも８０質量％であり、
蒸発ゾーンにおいてラムダが０．８〜０．９５であり、
酸化ゾーンにおいてラムダが１．３〜６である。
【００３６】
本発明はさらに本発明による方法によって製造された混合金属酸化物粉末を充填材として、キャリア材料として、触媒活性な物質として、セラミックの原材料として、化粧品および薬品の原材料として用いる使用を提供する。
【００３７】
実施例
実施例１：１０００ｇ／ｈの亜鉛粉末（粒度＝５μｍ）および１０００ｇ／ｈの酢酸マンガン水溶液（酢酸マンガン含有率１０質量％）を窒素流（２．５ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ）によって水素／空気火炎（水素８．１ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ、空気１５．４ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈ）の燃焼している蒸発ゾーンに噴霧する。
【００３８】
蒸発ゾーン条件：
ラムダ：０．７５、平均滞留時間：１００ｍｓ、温度：１１００℃。
【００３９】
続いて、３０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの酸化用空気を反応混合物に添加する。
【００４０】
酸化ゾーン条件：
ラムダ：５．９、平均滞留時間：７０ｍｓ、温度：８００℃。
【００４１】
熱い反応混合物の冷却のために、１５０ｍ3  （ＳＴＰ）／ｈの冷却空気を添加する。続いて、得られる粉末を濾過によってガス流から取り出す。
【００４２】
前記粉末は９６．８質量％のＺｎＯおよび３．２質量％のＭｎＯを含有する。ＢＥＴ比表面積は２５ｍ2／ｇである。
【００４３】
実施例２〜９を、表に明記した供給原料および反応条件で前記実施例と類似して行う。
【００４４】
表には、得られる混合酸化物粉末の組成およびそのＢＥＴ比表面積も列記する。
【００４５】
実施例２は、蒸発が酸化条件の下で行われた比較例である。
【００４６】
本発明による方法によって、主成分が金属粉末の蒸発および酸化によって得られる、混合金属酸化物粉末を得ることが可能である。先行技術に比べて、以下の利点を生じる：
混合酸化物粉末の主成分の元は、一般に、先行技術において使用される有機金属の出発化合物よりも安価である金属である。
【００４７】
外部での供給原料の蒸発が不要である。これは資本費の節約を可能にする。
【００４８】
本発明による方法は、もし先行技術であれば製造が困難であった系列の混合金属酸化物粉末の製造を可能にする。
【００４９】
【表１】
2009539751.tif 000002
【００５０】
【表２】
2009539751.tif 000003
【国際調査報告】
2009539751.tif 000004
2009539751.tif 000005
2009539751.tif 000006