(57)【要約】  耐久性を高め、簡素な工程で、外周面、又は内周面に、ほぼ一定間隔で微小な凹凸部が形成されたチューブとその製造方法を提供する。  本発明のチューブは、中空の金属製の管体で、肉厚が２０ないし５０μｍの一様な厚さで、かつ金属製の環状の金属原形体６を、回転支持体３とともに前記金属原形体６の中心軸線周りに回転させて、前記金属原形体６の外周に配置したコマ５を押圧させて塑性加工するスピニング加工により加工された金属チューブである。前記金属チューブは、外周面、又は内周面に、ほぼ一定間隔で微小な凹凸部１２が形成されている。スピニング加工がなされた金属原形体６は、両端部を切断してチューブ１１となる。
2009060692.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯が中空で金属製の管体で、肉厚が２０ないし５０μｍの一様な厚さで、かつ金属製の環状の金属原形体を、回転支持体とともに前記金属原形体の中心軸線周りに回転させて、前記金属原形体の外周に配置したコマを押圧させて塑性加工するスピニング加工により加工された金属チューブであって、
前記金属チューブは、外周面、及び／又は内周面に、ほぼ一定間隔で微小な凹凸部が形成されている
ことを特徴とするチューブ。
【請求項２】
請求項１に記載のチューブにおいて、
前記凹凸部は、前記金属チューブの中心軸線方向に多条の螺旋状に形成されている
ことを特徴とするチューブ。
【請求項３】
前記１又は２に記載のチューブにおいて、
前記チューブは、電子写真式プリンター又は複写機で使用される定着用ローラ又はベルトのためのチューブである
ことを特徴とするチューブ。
【請求項４】
塑性加工可能な金属からなる金属原形体を、内外径表面形状がほぼ一定間隔で微小な凹凸部を有する表面形状に加工するための回転支持体に取り付ける工程と、
取り付けられた前記金属原形体を、前記回転支持体とともに前記金属原形体の中心軸線周りに回転させながら、前記金属原形体の円筒部の肉厚を２０ないし５０μｍの一様な厚さに薄くし、且つ内外径表面形状が一定間隔で微小凹凸部を有する面とするスピニング加工を行う工程と、
前記スピニング加工のなされた前記金属原形体の両端部を切断してチューブ形状にする工程と
からなるチューブの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のチューブの製造方法において、
前記金属原形体の材料は、ステンレス鋼である
ことを特徴とするチューブの製造方法。
【請求項６】
請求項４に記載のチューブの製造方法において、
前記微小凹凸部を有する面は、多条のスパイラル模様の微細凹凸形状の圧痕を有している面である
ことを特徴とするチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真式プリンター、複写機の定着ローラ等に使用されるチューブとその製造方法に関する。さらに詳しくは、スピニング加工され、定着ローラ等に使用されるチューブとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製で中心に貫通孔が形成されたチューブは、例えばレーザービームプリンター等の定着用チューブとして使用されている。この定着用チューブは、モノクロコピー機、カラーコピー機、カラープリンター等とではその使用形態が異なる。モノクロコピー機では、加熱されたローラ（定着用ローラ）によってトナーを用紙に定着させて画像、文字等を定着させる方法が広く行われている。このような定着を行うための定着用ローラは、一般に薄い肉厚の金属チューブの表面に、弗素樹脂（フッ素樹脂）を被覆あるいはコーティングを施したものが多い。【０００３】
金属チューブに関する技術として、金属板を塑性加工して製造する方法が提案されている。この金属チューブを塑性加工する技術において、本出願人は回転塑性加工、即ちスピニング加工を施すことにより、薄肉の金属円筒体を加工する技術を提案している（例えば、特許文献１参照）。肉厚を薄くすると、例えば、複写機の定着用ローラとして使用したとき、予熱時間が短いという利点から、必要な機械的強度に耐えうる範囲で、肉厚は可能な限り薄くしたほうが良い。又、金属チューブに被膜させる弗素樹脂のチューブ加工技術として、１５０℃加熱時の軸方向収縮率が１〜８％、径方向収縮率２〜８％である定着部材用フッ素チューブが提案されている。
【特許文献１】特開２００４−１７４５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明を適用して製造された定着用チューブは、例えば、複写機では通常次のような使用がなされる。即ち、光によって表面の電気抵抗が変化する感光ドラム上で像露光を行い、静電潜像を形成し、この静電潜像に磁性体の粉末状インクであるトナーを付着させトナーの吹き付けられた画像とする。このトナーの吹き付けられた画像を用紙に転写する。【０００５】
この転写は、転写ローラにプラスの電荷を紙裏に加え、感光ドラム表面のトナーを用紙に転写するものである。転写後、感光ドラムから用紙を分離し、転写されトナーが付着した画像を未定着の状態から定着用チューブ（定着用ローラ）により加熱し、トナーを軟化させ加圧して定着させ複写する。本発明のチューブの製造方法は、この複写工程の定着用ローラ等のローラに該当するチューブの製造方法である。【０００６】
この転写ローラ、定着用ローラ等は、複写機として使用中の変形を考慮するとともに、高速化に伴う転写、定着後における用紙とローラとの剥がれ易さ、確実な定着等の機能を良くする必要がある。【０００７】
しかしながら、従来の加工方法において、金属チューブの外周面に、後述するスパイラル模様を形成する加工方法は知られていない。このように肉厚が薄い金属チューブで追加工を施さず、通常の加工工程において、スパイラル模様化する技術は開示されていない。【０００８】
前述したように、この定着用ローラは、金属チューブにコーティング材である樹脂をチューブに被覆させたものである。この定着用ローラは、特に肉厚の薄いものは、使用過程で加熱され表面が伸縮で変形し易い。このように定着用ローラは、加熱等の厳しい使用条件に曝され、しかも耐久性が求められる。しかし、どのような厳しい使用条件であっても、定着用ローラは変形、コーティング材の剥離等の不具合が生じてはならない。即ち、金属チューブに対するコーティング材の被膜は、確実なものでなければならない。【０００９】
一般に、このコーティングは金属チューブの形状に左右される。即ち、金属チューブの外周の表面が凹状であれば、コーティング後の完成品も凹状になり、金属チューブの表面が凸状であれば、コーティング後の完成品も凸状になる。しかし、金属チューブの肉厚が薄いものであると、金属チューブの表面形状を常に例えば凹状にすることは容易ではない。【００１０】
このような従来の技術は、特に量産の場合には安定製品を量産化するという観点では問題があった。すなわち、肉厚の薄い金属チューブであっても、外周面、及び／又は内周面が一定間隔で微小凹凸部を有する形状になっていること、言い換えるとスパイラル模様化された形状が理想であり、そのようなチューブ及びチューブの製造方法の開発が望まれている。【００１１】
本発明は、以上のような従来技術の問題点を解決するために創案されたもので、次の目的を達成する。【００１２】
本発明の目的は、肉厚の薄い金属チューブにスピニング加工で確実で安定したスパイラル模様化された形状を与えることを可能としたチューブを提供することにある。
本発明の他の目的は、低コストでスパイラル模様化された形状のチューブを製造できるチューブの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１のチューブは、芯が中空で金属製の管体で、肉厚が２０ないし５０μｍの一様な厚さで、かつ金属製の環状の金属原形体を、回転支持体とともに前記金属原形体の中心軸線周りに回転させて、前記金属原形体の外周に配置したコマを押圧させて塑性加工するスピニング加工により加工された金属チューブであって、前記金属チューブの外周面、及び／又は内周面には、ほぼ一定間隔で微小な凹凸部が形成されていることを特徴とする。【００１４】
本発明２のチューブは、本発明１において、前記凹凸部は、前記金属チューブの中心軸線方向に多条の螺旋状に形成されていることを特徴とする。【００１５】
本発明３のチューブは、本発明１又は２において、
前記チューブは、電子写真式プリンター又は複写機で使用される定着用ローラ又はベルトのためのチューブであることを特徴とする。【００１６】
本発明４のチューブの製造方法は、塑性加工可能な金属からなる金属原形体を、内外径表面形状がほぼ一定間隔で微小な凹凸部を有する表面形状に加工するための回転支持体に取り付ける工程と、取り付けられた前記金属原形体を、前記回転支持体とともに前記金属原形体の中心軸線周りに回転させながら、前記金属原形体の円筒部の肉厚を２０ないし５０μｍの一様な厚さに薄くし、且つ内外径表面形状が一定間隔で微小凹凸部を有する面とするスピニング加工を行う工程と、前記スピニング加工のなされた前記金属原形体の両端部を切断してチューブ形状にする工程とからなる。【００１７】
本発明５のチューブの製造方法は、本発明４において、前記金属原形体の材料は、ステンレス鋼であることを特徴とする。【００１８】
本発明６のチューブの製造方法は、本発明４において、前記微小凹凸部を有する面は、多条のスパイラル模様の微細凹凸形状の圧痕を有している面であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、本発明のチューブの製造方法は、チューブの微小凹凸の形成をスピニング加工の工程段階で可能とした。このため、次工程のブラスト処理、コーティング処理等の処理が従来と同じ工程の流れで行うことができ、製造工程が簡素化された。このため、従来に比し製造コスト低減を図ることもできるようになった。この製造方法は、特に、肉厚の薄いチューブへの適用に好適で、このチューブにスパイラル模様の微小凹凸形状を形成することができる。【００２０】
本発明のチューブは、スピニング加工で、スパイラル模様の微小凹凸形状が形成されている。従って、このチューブの外周側表面の模様は、内周面にも同様の模様の微小凹凸形状が形成される。チューブ内周面の微小凹凸形状は潤滑油等の液体の溜まりになり、このスパイラル模様の微小凹凸形状が潤滑保持機能を有するという効果を呈する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の構成を示すチューブの断面図である。
【図２】図２は、金属原形体にスピニング加工を施している工程を説明するための説明図である。
【図３】図３は、スピニング加工された金属原形体を切断し、金属チューブとする工程を説明するための説明図である。
【図４】図４は、図３のＡ部拡大図で、スパイラル模様の微小凹凸形状の圧痕の断面形状を示す。
【図５】図５は、金属チューブの鍔寄りに、スパイラル模様による微小凹凸形状の圧痕が形成された表面形状を示すデータ図である。
【図６】図６は、金属チューブの底寄りに、スパイラル模様による微小凹凸形状の圧痕が形成された表面形状を示すデータ図である。
【図７】図７は、従来の引き抜き加工で製造した金属チューブの表面形状を示すデータ図である。
【符号の説明】
【００２２】
１…有底素管
２…スピニング加工機
３…回転基軸
５…コマ
６…金属原形体
７…突切工具
８…金属チューブ
９…中央部分
１０…コーティング材
１１…チューブ
１２…圧痕
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明のチューブとその製造方法の実施の形態を詳細に説明する。
図１は、本発明の製造方法により製造されたチューブを示す断面図である。図２は、金属チューブの素材である金属原形体にスピニング加工を施している工程を説明するための説明図である。図３は、スピニング加工された金属原形体を切断し、金属チューブにする工程を説明するための説明図である。先ず、金属チューブの原形体である金属原形体のスピニング加工の概略を説明する。【００２４】
尚、このスピニング加工そのものは、本出願人が特許文献１に開示している。本発明の実施の形態の理解を容易にするとともに、本実施の形態もこの技術をベースにしている。そのため、本発明の方法と従来の方法とを合わせ、製造方法を説明する。金属薄板からプレス加工等で予め前加工された有底素管１をスピニング加工機２によりさらに肉厚を薄くする加工を施す。【００２５】
この有底素管１は、図示していないが金属薄板を雌型とポンチとの間で、プレス加工して作られたものである。この有底素管１は深さが深いほど、次工程のスピニング加工が容易となるため、プレス加工時には雌型を加熱し、ポンチを冷却する温間深絞り法、又は冷間深絞り加工の塑性加工で成形される。金属薄板は、例えばＳＵＳ３０４（米国のＡＩＳＩ３０４に対応）等のステンレス鋼である。金属薄板は、ステンレス鋼以外にアルミニウム合金、ニッケル、鉄等であってもよい。【００２６】
図２に示すように、予めプレス加工されている有底素管１を、スピニング加工機２の回転基軸（マンドレル）３に挿入して把持させ回転させる。この回転基軸３は、有底素管１の形状を決定する型体でもある。スピニング加工は、肉厚の薄い有底素管１を強制的にこの回転基軸３の外周面に沿って伸びるようにして倣わせ、金属原形体６を成形して金属チューブ８とする。従って、回転基軸３の有底素管１に接する部分は、いわゆるマンドレルとなる。【００２７】
このような構成の回転基軸３に対し有底素管１を挿入して取り付ける。この有底素管１に対して、この外周の等角度間隔位置に、円錐状の形状をした複数のコマ５を配置させる。この状態で、有底素管１を回転させつつ、コマ５を有底素管１の外周面に接触させ均一、一定の圧力で押圧しながら矢印の方向（回転中心軸線方向）に移動させる。この有底素管１は両端部が中央部分９に比し剛性が高くなっている。このコマ５の押圧移動で、有底素管１はコマ５の移動に従いその円筒部の肉厚が徐々に絞られ、肉厚が薄くなるとともに中心軸線方向の長さが長尺化する。このコマ５は、円錐形状、いわゆるそろばん玉のような形状をしていて、回転可能に設けられた工具の一種である。【００２８】
このコマ５が、スピニング加工に従って有底素管１の中心軸線方向に沿って通過していくと、有底素管１の加工面は後述するスパイラル模様化された圧痕を有する凹凸形状に成形される。このスピニング加工の特徴は、肉厚を薄くできることである。このようなことから、中間の加工形状が有底素管１の段階で、肉厚寸法を２０〜５０μｍにすることが可能であり、本実施の形態ではそのような形状である。【００２９】
本実施の形態は、塑性加工可能な金属からなる有底素管１にスピニング加工を施すことで、金属原形体６の肉厚を薄くできるとともに、スパイラル模様化された圧痕である凹凸形状を形成できる。【００３０】
このスピニング加工は、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４の場合、温間絞り法において、限界絞り比２．６まで高めて行う。このようにして、スピニング加工の施された金属原形体６がステンレス鋼ＳＵＳ３０４の場合、引張強度が１６６６ＭＰａ（１７０ｋｇｆ／ｍｍ２）、又、疲労強度は条件により異なるが９８０ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｍｍ２）以上となる。このようにしてスピニング加工が施され肉厚の薄い金属原形体６ができると、次にこの金属原形体６を回転基軸３から取り外す。【００３１】
この金属原形体６を回転基軸３から引き抜く。引き抜かれた金属原形体６は、次に図３に示すように前述の肉厚寸法に加工された金属原形体６の両端を、突切工具７で突っ切り切断される。【００３２】
この切断により、中央部分９の筒体が定着用ローラ、ベルト等の金属チューブ８となる。この後、ばね性を調整し、内部の応力を除去し、均一な形状にするため４５０℃前後の温度で低温焼鈍してもよい。この低温焼鈍により、金属チューブ８の硬度が増し、引張強度、疲労強度が高められる。【００３３】
又、この金属チューブ８のスピニング加工の過程で、金属原形体６の表面に図４に示すようにスパイラル模様の圧痕１２を形成している。この圧痕１２は、コマ５の圧接移動により生じ、金属原形体６の内周、外周の表面に一定の間隔で微細な規則的凹凸面の形成されたものである。このスパイラル模様は、コマ５によるスピニング加工による圧痕の跡でもある。従って、コマ５によって、金属チューブ８の外周面に、多条の螺旋状の模様が形成されることによる微細な規則的凹凸面である。螺旋状の模様の条数は、コマ５の数によって異なる。例えば、３個のコマ５によって形成される微細な規則的凹凸面は、３条の螺旋模様となる。【００３４】
この圧痕１２は、金属原形体６が薄いチューブであるので、金属原形体６の外周面側と内周面側に形成される。微小な規則的な凹凸面であるこの圧痕１２が形成されているということは、この金属原形体６がローラ等の製品として使用されるとき、重要な技術的な効果を呈する。例えば、これが複写機の定着用ローラに使用される場合、この内孔に加熱用の高周波ヒータが組み込まれ、定着用ローラが回転するが、このときに高周波ヒータと定着用ローラの内周面との間には潤滑のための潤滑油が入れられている。この定着用ローラの内周面側の圧痕１２は、この潤滑油の溜まりになり、高周波ヒータと定着用ローラの内周面の摺動が円滑になる。【００３５】
本発明の基本的な製造は、以上のような実施の形態で示されるが、チューブ１１の最終製品化のためには、さらにブラスト処理、コーティング処理等の工程を経て完成させる。この場合であっても金属チューブ８の肉厚寸法、形状は変わらず一定である。次にその関係の処理について説明する。この処理については特許文献１に詳細に説明されている。前述のように硬度、引張強度、疲労強度をある程度高められた金属チューブ８に対し、先ずブラスト加工処理、例えばサンドブラスト加工処理を行なう。【００３６】
このサンドブラスト加工処理は、金属チューブ８の表面に凹凸部を発生させ表面積を増大させ、表面を活性化させるために行う。結果的に表面に残留圧縮応力を発生させ疲労強度を高める。一般的に行われるサンドブラスト加工処理は、ショットピーニング処理である。金属チューブ８は、両端をチャックで支持され、所定の回転数で所定の方向に回転する。【００３７】
ノズルは上下方向に移動可能であるとともに、細かな球状の研磨材（ショット）を金属チューブ８の表面に吹き付ける。即ち、細かな球状の研磨材（ショット）を吹き付けることで表面に凹凸部を設け、衝撃を与えることで、残留引張応力を除き残留圧縮応力を高めるのである。又、研磨材（ショット）により、表面の凹凸を設けることは、表面積を増大させることになり、表面を粗面化し、後述するコーティング処理の接着性を高めることになる。【００３８】
このサンドブラスト加工処理は、前述のようにスピニング加工で成形された肉厚寸法が２０〜５０μｍの金属原形体６の両端を切断した金属チューブ８に施される。以上、説明したように、本実施の形態において、サンドブラスト加工処理で残留圧縮応力の付与工程と、粗面化の付与工程を同時に行っている。しかし、この２つの工程は、別々に行うこともできる。例えば、粗面化の付与工程は、研削やレーザ等の処理方法で付与する工程であってもよい。【００３９】
このように表面処理された金属チューブ８に、次に説明するコーティング処理を施す。コーティング処理工程において使用するコーティング材１０は、弗素樹脂である。金属チューブ８の表面にコーティング材１０を加熱して、熱収縮させコーティングさせる。コーティング処理の施されたコーティング層は、金属チューブ８に対する保護膜として作用し、その厚さは一定である。従って、コーティングされてもチューブ１１のスパイラル模様化形状は変わらない。又、金属チューブ８の表面の酸化を防止する。【００４０】
さらに、この金属チューブ８に対し、転写用紙が巻きつけられたとき、その用紙を剥がし易くし、しわのでき難くする機能を有している。コーティング材１０の弗素樹脂は、熱により可塑し成形のできるポリマーであって、例えば、成形性、耐熱性等の優れた材料として、エチレンと３フッ化塩化エチレンとの２元共重合体、あるいは４フッ化エチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの２元共重合体等である。弗素樹脂以外に、シリコーン層とシリコーン層上に形成されたフルオロカーボン樹脂層であってもよい。【００４１】
このコーティング処理に際しては、このコーティングした弗素樹脂が金属チューブ８から剥がれないことが肝要である。本実施の形態においては、ショットピーニング処理を施して、その表面を粗面加工している。この粗面加工は、金属チューブ８の残留圧縮応力を高めると同時に、コーティング層の剥離防止付与のための粗面化付与の二つの目的を有する。【００４２】
この粗面を付与する工程は、ステンレス材に適用されるのが好適であるが、他の金属のチューブであってもよい。このように、サンドブラスト加工処理（ショットピーニング処理）を施した後に、その粗面にコーティング処理を行うことで、熱収縮性の相違から従来発生していて問題となっている「しわ」や「クラック」の発生を軽減させることができるようになっている。このようにして最終的に図１に示すコーティングのなされたチューブ１１となるが、この完成品は別名、定着用ロール、加圧ローラ、加熱ローラ、給紙ローラ、感光ドラム等の名称で呼ばれるものである。【００４３】
なお、前述した金属チューブ８は、金属原形体６をスピニング加工して成形するものであった。又、金属原形体６は、板材を絞り加工された有底素管１であった。しかしながら、本実施の形態でいう金属原形体は、これらの加工法で加工されたもの以外の加工方法、例えば旋削加工、研削加工、メッキ加工等で製造されたものであってもよい。
【実施例】
【００４４】
次に、塑性加工可能な金属からなる有底素管１にスピニング加工を施した金属チューブ８の表面にスパイラル状模様に圧痕が形成されていることの確認を行った。
金属原形体６の材質は、オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵＳ３０４である。又、コマ５は金属原形体６の外周の１２０度の等間隔に３個配置しスピニング加工を施している。金属原形体６は、有底素管１を所定の回転数で回転させるとともに、コマ５を所定の移動速度で移動させてスピニング加工したものである。【００４５】
金属チューブ８の表面形状は、表面粗さ・輪郭形状測定器〔製品名：サーフコム１３０Ａ、株式会社東京精密（日本国東京都）製〕で測定した。言い換えると、金属チューブ８の表面形状に、スパイラル状模様の圧痕が形成されているか否かを表面粗さ・輪郭形状測定器で測定した。この測定は、金属チューブ８の中心軸線方向と平行な方向に測定子部を所定の速度で移動させて行うものであり、測定子部は高精度な真直度面に案内されて移動可能なものである。なお、図５、図６は、表面形状を縦方向表示倍率：２００００倍（縦方向目盛り：０．５μｍ／１０ｍｍ）、横方向表示倍率：１００倍（横方向目盛り：１００μｍ／１０ｍｍ）で表示している。すなわち、横方向に比して縦方向を２００倍に拡大して、表面形状を表示している。【００４６】
図５は、金属チューブの鍔寄り、即ち図３の右側の位置で端部から１５ｍｍの部分の測定結果である。表面形状の測定結果は、金属チューブ８の中心軸線方向の所定の測定長さ（図５の横方向の表示）における金属チューブ８の表面形状曲線（断面曲線）の変化量（図５の縦方向の表示）、即ち表面のでこぼこ（実表面の山と谷）を拡大して示している。金属チューブの表面は一定の間隔で微細な凹凸形状を規則的に繰り返す圧痕が形成された状態（表面形状）になっている。これは、金属チューブ８の表面が微小なスパイラル模様の凹凸形状の圧痕が形成された表面形状となっていることを示している。すなわち、スピニング加工で金属チューブ８の表面が微小なスパイラル模様の凹凸形状の圧痕が形成されていることが確認できた。【００４７】
同様に、図６は金属チューブ８の底部側より、即ち図３の左側の位置で端部より１５ｍｍの部分の測定結果である。図５と同様に、金属チューブの表面は、一定の間隔で微細な凹凸状態を規則的に繰り返す圧痕が形成された表面形状になっている。
この凹凸形状は、いずれの場合も表面形状曲線（断面曲線）が凹凸しているもので、表面形状曲線の山と谷の寸法差で表すと約１μｍであった。この微細な凹凸形状は、金属チューブが完成品として、例えば、定着用ローラ等に適用された場合に、特に内面は潤滑保持機能を有することになり、極めて大きな効果をもたらすことになる。【００４８】
この実施例で説明した金属チューブ以外のスピニング加工を施した他の金属チューブについても、その表面形状を表面粗さ・輪郭形状測定器で測定した。その結果は図示しないが、他の金属チューブの表面形状も実施例のものと同様の結果を示した。言い換えると、微小なスパイラル模様の凹凸形状の圧痕がスピニング加工によって生じたものであることが確認できた。
【比較例】
【００４９】
従来より行われている引き抜き加工、焼鈍処理等を繰り返し、チューブの肉厚を徐々に薄くしていく方法で金属チューブを製作した。そして、肉厚が薄く製作された金属チューブの表面形状を測定した。なお、この金属チューブの材質は、オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵＳ３０４である。又、この表面形状の測定は、表面粗さ・輪郭形状測定器〔製品名：サーフコム１３０Ａ、株式会社東京精密（日本国東京都）製〕で行っている。
【００５０】
その表面形状の測定結果を図７に示す。この従来の製造方法では、一定間隔で微小凹凸が形成されていないことが確認できた。また、この製造方法は、前述した実施の形態の製造方法に比べ、工程数が多くなり、コストが増大してしまうということが確認できた。
【００５１】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されることはない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なことはいうまでもない。
【産業上の利用分野】
【００５２】
本発明は、電子写真式プリンター、複写機、その感光体等の定着ローラ、加圧ローラ、感光ドラムなど、印刷機、印刷装置、複写機、複写装置等の産業で利用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009060692.tif 000009
【国際調査報告】
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2009060692.tif 000011