(57)【要約】油分の少ないリーンパンであっても冷却時の水分蒸発を最小限に抑え、凍結リーンパンの再加熱後の剥離を防止でき、表面状態を良好に保持することができるリーンパンの冷却方法及び装置を提供することを目的とし、リーンパンを焼成した後、冷凍する前にこれを冷却するリーンパンの冷却方法において、前記焼成後のリーンパンを、温度３５〜４５℃で且つ相対湿度９０〜９８％の雰囲気下で加湿冷却する加湿冷却工程を有し、該加湿冷却工程の直前における前記リーンパンの芯温を９０〜９５℃とした。【特許請求の範囲】
【請求項１】
リーンパンを焼成若しくは半焼成（以下、焼成と総称する）した後、冷凍する前にこれを冷却するリーンパンの冷却方法において、
前記焼成後のリーンパンを、温度３５〜４５℃で且つ相対湿度９０〜９８％の雰囲気下で加湿冷却する加湿冷却工程を有し、該加湿冷却工程の直前における前記リーンパンの芯温を９０〜９５℃としたことを特徴とするリーンパンの冷却方法。
【請求項２】
前記加湿冷却工程は、前記雰囲気下にリーンパンを３０〜４５分間保持することを特徴とする請求項１記載のリーンパンの冷却方法。
【請求項３】
リーンパンを焼成した後、冷凍する前にこれを冷却するリーンパンの冷却方法において、
前記焼成後のリーンパンを加湿冷却する加湿冷却工程を有し、該加湿冷却工程は、温度３５〜５５℃で且つ相対湿度９０〜９８％の雰囲気下で加湿冷却する高温側冷却工程と、温度１０〜２５℃で且つ相対湿度８５〜９５％の雰囲気下で加湿冷却する低温側冷却工程と、からなり、
前記加湿冷却工程の直前における前記リーンパンの芯温を９０〜９５℃としたことを特徴とするリーンパンの冷却方法。
【請求項４】
前記加湿冷却工程では、前記高温側冷却工程にて前記雰囲気下にリーンパンを２０〜４５分保持するようにし、前記低温側冷却工程にて前記雰囲気下にリーンパンを２５〜４０分保持するようにしたことを特徴とする請求項３記載のリーンパンの冷却方法。
【請求項５】
前記加湿冷却工程は、前記リーンパンの芯温と表温の差が５℃以内となったら終了することを特徴とする請求項１若しくは３記載の焼成パンの冷却方法。
【請求項６】
加熱機器にて焼成したリーンパンを、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備え、該冷却室は、温度３５〜４５℃で且つ相対湿度９０〜９８％の雰囲気下に維持され、該冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とするリーンパンの冷却装置。
【請求項７】
リーンパンを焼成した後、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備え、該冷却室は室内の温度及び湿度を調節する温湿度調節機能を有し、
前記温湿度調整手段は、前記リーンパンの搬入直後には、前記冷却室の雰囲気を温度３５〜５５℃で且つ相対湿度９０〜９８％に維持し、その後運転条件を変更して、前記冷却室の雰囲気を温度１０〜２５℃で且つ相対湿度８５〜９５％に維持するようにし、
前記冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とするリーンパンの冷却装置。
【請求項８】
リーンパンを焼成した後、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備えるとともに該冷却室内を通過するようにリーンパンを搬送するコンベアが設けられ、
前記冷却室は前記リーンパンの搬送方向に２つの空間に仕切られ、上流側空間は温度３５〜５５℃で且つ相対湿度９５〜９８％の雰囲気に維持され、下流側空間は温度１０〜２５℃で且つ相対湿度８５〜９５％の雰囲気に維持され、
前記冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とするリーンパンの冷却装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼成若しくは半焼成した後のリーンパンを、冷凍する前処理として冷却する方法及び装置に関し、特に、冷凍後にリーンパンを解凍若しくは二次焼成により再加熱した際に、パン表皮が剥離し難く良好な状態となるように冷凍前の冷却を行うようにしたリーンパンの冷却方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、食品販売ストアやベーカリーでは、パンの製造、販売手数及びコストを低減するため、低温に保持された保管庫内に焼成パンを収容し、該保管庫内に冷却空気を供給して該焼成パンを冷凍保存しておき、販売に供する際には前記冷凍保存した焼成パンを加熱して解凍し、該パンを焼成時の状態に戻して販売する方法が採られるようになってきた。
例えばリーンパンは、具材を挟んでサンドイッチにするなど、加工調理されることが多いが、半焼成したリーンパンを調理場へ冷凍した状態で搬送した後、調理場にて解凍、二次焼成を行って調理することにより、長期間保存ができ必要な時に手軽に焼き立ての調理パンを作れるようになる。また、冷凍された半焼成パンを購入し、自宅にて食前に二次焼成することにより焼きたてのパンを味わえるなど、冷凍保存することにより多くの利点が得られる。尚、リーンパンとは、リーンな配合のパン生地を焼成したパンをいう。リーンな配合のパン生地とは、配合する食塩、糖類、乳製品（固形物換算）および油脂の合計量が穀粉に対して１０重量％以下のものを指称するものである。
このような焼成パンの冷凍保存は、通常、図９に示すような手順により行われている。まず、焼成工程５１において焼成された表面温度８５℃以上の高温の焼成パンは、−５℃程度に保持された冷却庫５２内に搬入されて該冷却庫５２内において表面温度１〜３℃程度まで予冷却する冷却庫冷却がなされる。次いで、該予冷却後の焼成パンは庫内温度−２０℃程度、相対湿度５０〜７０％程度まで冷凍保管５３がなされて、出庫にそなえる。
また別な従来技術では、冷却庫内を入口側から出口側まで搬送した後、冷凍庫内を入口側から出口側まで出入りするコンベアを設け、このコンベアに焼成パンを載置して冷却庫及び冷凍庫内を一定の搬送速度で搬送し、冷却処理及び冷凍処理を行う冷凍保存方法がある。この方法では、冷却庫の焼成パン出口側に噴霧水と予混合して加湿された空気を供給し、その後−２０℃付近の温度に保持した冷凍庫で冷凍保管した後、出荷するようにしている。
しかし、図９に示される冷凍保存方法では、保管庫内における冷凍保管時間が一定時間を越えると焼成パン表面の老化が進行してクラスト（焼成パンの表皮）が乾燥するとともに剥離による重量減少が生じ、官能的にも良好な食管は得られにくいという結果が得られており、焼成パンの商品価値が低くなってしまう。また、上記した別な従来技術では、冷却庫内で加湿された空気に混ざった水分の蒸発によって首位から蒸発潜熱を奪い、これによって冷却庫の焼成パン出口側の雰囲気湿度が低下し、冷凍庫内の入口側と出口側とで温度分布に差を生じさせるとともに、出口側雰囲気の温度低下により冷却庫内の絶対湿度も低下し、これらが原因で焼成パンの品質が低下するという問題がある。
そこで特許文献１（国際公開公報：ＷＯ０５／１０７４８０Ａ１）では、焼成食品のクラスト状態を良好に保持するとともに剥離の発生を回避するようにした方法が提案されている。これは、焼成食品を高湿度雰囲気中で放置冷却する高湿度冷却処理を行った後に、冷凍保存処理を行う構成となっており、この高湿度冷却処理では、焼成食品の芯温度を３０〜３５℃に冷却するようにし、さらに２０〜２８℃の温度及び６５％以上の高湿度状態で冷却を行うことが好ましいとしている。
特許文献１によれば、高湿度雰囲気を保持でき且つ効率的に冷却を行うことを可能としているが、焼成後の高温のリーンパンを冷却する際に、２０〜２８℃で冷却すると温度変化が急激となるためパンから水分が蒸発し易くなり、凍結後に再加熱したリーンパンの表皮が剥離し易い状態となってしまう。特に、本発明が処理対象とするリーンパンは油分が少ないため、冷却時に水分が蒸発し易く、パン内部に水分を保持しにくい。従って、再加熱後に表皮の剥離が極めて起こりやすい状態となり、表面状態も悪化する。
【発明の開示】
【０００３】
従って、本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、油分の少ないリーンパンであっても冷却時の水分蒸発を最小限に抑え、凍結リーンパンの再加熱後における表皮の剥離を防止でき、表面状態を良好に保持することができるリーンパンの冷却方法及び装置を提供することを目的とする。
本発明は、かかる目的を達成するために、リーンパンを焼成若しくは半焼成（以下、焼成と総称する）した後、冷凍する前にこれを冷却するリーンパンの冷却方法において、
前記焼成後のリーンパンを、温度３５〜４５℃、好適には４０〜４５℃で且つ相対湿度９０〜９８％、好適には９５〜９８％の雰囲気下で加湿冷却する加湿冷却工程を有し、該加湿冷却工程の直前における前記リーンパンの芯温を９０〜９５℃としたことを特徴とする。
本発明によれば、焼成後の高温のリーンパンの芯温が高いうちに、常温より高い温度に設定された加湿冷却工程を行うことにより、急激な温度変化を与えることなく冷却するようにしたため、油分が低く水分が蒸発し易いリーンパンであっても水分の蒸発を最小限に留めることができる。従って、リーンパンを再加熱した際に、パン表皮が剥離し難い良好な状態とすることができる。
また本発明において、前記加湿冷却工程は、前記雰囲気下にリーンパンを３０〜４５分間保持することが好ましい。
これにより、後段の冷凍処理に適した温度までリーンパンの温度を下げることができる。本発明では常温より高い温度で冷却を行っているため、４５分より長い時間冷却を行うと品質が低下する惧れがあるため、３０〜４５分の間であることが好ましい。
また、リーンパンを焼成した後、冷凍する前にこれを冷却するリーンパンの冷却方法において、
前記焼成後のリーンパンを加湿冷却する加湿冷却工程を有し、該加湿冷却工程は、温度３５〜５５℃、好適には４５〜５５℃で且つ相対湿度９０〜９８％、好適には９５〜９８％の雰囲気下で加湿冷却する高温側冷却工程と、温度１０〜２５℃、好適には１５〜２０℃で且つ相対湿度８５〜９５％、好適には８５〜９０％の雰囲気下で加湿冷却する低温側冷却工程と、からなり、
前記加湿冷却工程の直前における前記リーンパンの芯温を９０〜９５℃としたことを特徴とする。
本発明によれば、上記した効果と同様に、リーンパンの芯温が高いうちに常温より高い温度にて加湿冷却工程を行うことにより水分の蒸発を最小限に留め、引いては再加熱後のパン表皮の剥離を防止することが可能となる。
また、本発明では高温側冷却工程と、低温側冷却工程とに分けて段階的に冷却するようにしているため、徐々に冷却を進行させることができ、リーンパンの再加熱後の表皮剥離防止効果は高く、表面状態は良好となる。
また本発明において、前記加湿冷却工程では、前記高温側冷却工程にて前記雰囲気下にリーンパンを２０〜４５分保持するようにし、前記低温側冷却工程にて前記雰囲気下にリーンパンを２５〜４０分保持することが好ましい。
これにより、後段の冷凍処理に適した温度までリーンパンの温度を下げることができる。本発明では夫々の冷却工程において保持時間を上記範囲内とすることで、リーンパンの品質劣化を防止できる。
さらに、前記加湿冷却工程は、前記リーンパンの芯温と表温の差が５℃以内となったら終了することを特徴とする。
冷却雰囲気下にリーンパンを保持すると、表面温度（表温）から低下していき内部温度（芯温）はこれに追従する形で温度低下するが、これらの温度差が５℃以内となったらその冷却雰囲気にて冷却可能な限界に近づいていることがわかる。従って、これ以上冷却を行っても運転コストが嵩むだけで効果的な冷却は行えない。本発明によれば、冷却の終点を的確に把握することができ、冷却室の運転コストを削減できる。
また、加熱機器にて焼成したリーンパンを、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備え、該冷却室は、温度３５〜４５℃、好適には４０〜４５℃で且つ相対湿度９０〜９８％、好適には９５〜９８％の雰囲気下に維持され、該冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とする。
さらに、リーンパンを焼成した後、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備え、該冷却室は室内の温度及び湿度を調節する温湿度調節機能を有し、
前記温湿度調整手段は、前記リーンパンの搬入直後には、前記冷却室の雰囲気を温度３５〜５５℃、好適には４５〜５５℃で且つ相対湿度９０〜９８％、好適には９５〜９８％に維持し、その後運転条件を変更して、前記冷却室の雰囲気を温度１０〜２５℃、好適には１５〜２５℃で且つ相対湿度８５〜９５％、好適には８５〜９０％に維持するようにし、
前記冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とする。
このように、一つの冷却室で段階的に冷却を行う構成とすることにより、冷却室を小さく設計することが可能となる。
さらにまた、リーンパンを焼成した後、冷凍前に冷却するリーンパンの冷却装置において、
前記リーンパンが搬入される冷却室を備えるとともに該冷却室内を通過するようにリーンパンを搬送するコンベアが設けられ、
前記冷却室は前記リーンパンの搬送方向に２つの空間に仕切られ、上流側空間は温度３５〜５５℃、好適には４５〜５５℃で且つ相対湿度９５〜９８％、好適には９５〜９８％の雰囲気に維持され、下流側空間は温度１０〜２５℃、好適には１５〜２５℃で且つ相対湿度８５〜９５％、好適には８５〜９０％の雰囲気に維持され、
前記冷却室入口側のリーンパンの芯温が９０〜９５℃であることを特徴とする。
このように、異なる運転条件の冷却室を隣接して配置することにより、連続的に段階的な冷却を行うことができ、処理量が増大する。
本発明によれば、焼成後の高温のリーンパンは、常温より高い温度に設定された冷却室内に搬入されるようにしたため、急激に低温冷却雰囲気に侵入することによる内部水分の蒸発を抑制でき、これによりクラック付近の乾燥を抑えることができるため、凍結、再加熱後のパン表皮の剥離を防止することができる。特に、リーンパンを用いてサンドイッチ等の加工パンを製造する場合、焼成パンを切断する際に剥離が発生することを回避でき、商品価値の高いリーンパンとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１は、本発明の実施例１を説明する図である。
図２は、本発明の実施例２を説明する図である。
図３は、本発明の実施例２の応用例を説明する図である。
図４は、リーンパンの歩留まり（剥離率）を表す実験結果を示す表である。
図５は、実施例１におけるリーンパンの剥離状態を示す写真である。
図６は、実施例２におけるリーンパンの剥離状態を示す写真である。
図７は、実施例３におけるリーンパンの剥離状態を示す写真である。
図８は、比較例１におけるリーンパンの剥離状態を示す写真である。
図９は、従来の焼成パンの製造工程を示すフロー図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【実施例１】
【０００６】
図１を参照して本実施例１を説明する。同図において、１はパンを加熱して焼成若しくは半焼成を行う加熱機器、２は内部の温度及び湿度を所望の値に保持可能なように密閉可能に構成された冷却室、３は冷却室２と冷凍室４を連結する連結部、４は、冷却室２と同様に密閉可能に構成され、内部を凍結温度以下の温度に維持された冷凍室である。１０は本実施例の冷却対象であるリーンパンである。リーンパンとは、リーンな配合のパン生地を焼成したパンをいう。リーンな配合のパン生地とは、配合する食塩、糖類、乳製品（固形物換算）および油脂の合計量が穀粉に対して１０重量％以下のものを指称するものであり、パン生地に用いられる製パン原料としては、穀粉、食塩、糖類、乳製品、卵類、乳化剤、油脂、イースト、イーストフード等が挙げられる。１１は焼成したリーンパン１０を載置して冷却室２及び冷凍室４の内部に搬送するコンベアである。コンベア１１は、冷却室２及び冷凍室４の内部にリーンパン１０が所望時間滞留できるように移動速度が調整可能となっている。
本実施例１において、加熱機器１で焼成又は半焼成されたリーンパン１０は、コンベア１１上に載置されて搬送され、冷却室２の内部に入る。このとき、冷却室２に入る直前のリーンパン１０の芯温は９０〜９５℃とする。好適には、加熱機器１から搬出されたリーンパン１０が冷却室２に入るまでの時間を１分以内とする。
リーンパン１０は、搬送速度が設定されたコンベア１１により冷却室２内に所定時間滞留し、冷却処理される。
ここで、冷却室２の雰囲気は、室温が３５〜４５℃、好適には４０〜４５℃で、相対湿度が９０〜９８％、好適には９５〜９８％に維持されている。リーンパン１０の冷却室２での滞留時間は、４０〜４５分間であることが好ましい。又は、冷却室２にて、リーンパン１０の芯温と表温の差が５℃以下となるまで冷却室２内に滞留させる設定としてもよい。
冷却室２を出たリーンパン１０は、連結部３を介して冷凍室４に搬入され、該冷凍室４にて冷凍温度以下の温度に保持される。尚、連結部３は存在しない構成としてもよく、この場合冷却室２出口と冷凍室４入口が直結される。
冷凍室４は、通常凍結を行う装置であってもよいし、急速凍結を行う装置であってもよい。通常凍結の場合、−２０℃前後（−１５〜−２５℃程度）で１０〜２４時間、庫内に保持する。通常凍結には製品を保存する冷凍室を利用してもよく、この場合保管期間が滞留時間となる。急速凍結の場合、−３０℃以下、好適には−３０〜−４０℃で６０〜８０分保持する。本実施例では、急速凍結させることが好ましく、これにより良質な品質が保持され、味が良好となる。
冷凍後、凍結リーンパン１０は梱包され、小売店に出荷される。
尚、凍結リーンパン１０は、加熱機器１にて完全に焼成した場合には、解凍されるのみであるが、半焼成の場合には、必要に応じて解凍した後に二次焼成される。
本実施例１では、リーンパンの焼成後、芯温が９０〜９５℃のうちに常温より高い温度（３５〜４５℃）に設定された冷却室２に搬入するようにしている。加熱機器１内部の温度とその外部の温度（常温）は温度差が大きいため、水分の蒸散が著しくなる。従って、本実施例１のように芯温が高いうちに常温より高い冷却室２内に搬入することにより、この影響を最小限に留め、水分の蒸散を抑制するようにし、これによりリーンパンの表皮の剥離を防止することが可能となる。
【実施例２】
【０００７】
図２及び図３を参照して本実施例２を説明する。尚、以下の実施例２において上記した実施例１と同様の構成についてはその詳細な説明を省略する。
本実施例２では、実施例１と同様に、加熱機器１から出た高温のリーンパン１０は、芯温が９０〜９５℃のうちに冷却室２に搬入される。
さらに実施例２の特徴的な構成として、冷却室２が２段階冷却を行う構成となっている。このような冷却室２の一例として、図２では、冷却室２内の空間を２つに仕切り、上流側に位置する高温側冷却室２ａと、その下流側に位置する低温側冷却室２ｂとが設けられている。
高温側冷却室２ａの雰囲気は、室温が３５〜５５℃、好適には４５〜５５℃で、相対湿度が９０〜９８％、好適には９５〜９８％に維持されている。高温側冷却室２ａにおけるリーンパン１０の滞留時間は、２０〜４５分間が好ましい。
低温側冷却室２ｂの雰囲気は、室温が１０〜２５℃、好適には１５〜２０℃で、相対湿度が８５〜９５％、好適には８５〜９０％に維持されている。低温側冷却室２ｂにおけるリーンパン１０の滞留時間は、２５〜４０分間が好ましい。
また、図３に示す他の例として、冷却室２が一つの空間で形成され、リーンパン１０が搬入されてから第１冷却工程を行った後、運転条件を変更して第２冷却工程を行うようにしてもよい。第１冷却工程の雰囲気は、室温が３５〜５５℃、好適には４５〜５５℃で、相対湿度が９０〜９８％、好適には９５〜９８％に維持される。第１冷却工程におけるリーンパン１０の滞留時間は、２０〜４５分間が好ましい。第２冷却工程の雰囲気は、室温が１０〜２５℃、好適には１５〜２０℃で、相対湿度が８５〜９５％、好適には８５〜９０％に維持されている。第２冷却工程におけるリーンパン１０の滞留時間は、２５〜４０分間が好ましい。
本実施例２によれば、実施例１と同様に、高温のリーンパン１０に対して急激な温度変化を与えることなく徐々に冷却を行うことにより、水分の蒸散を抑制して乾燥を防ぎ、パン表皮の剥離を防止することが可能となる。さらに本実施例２では、段階的に冷却させるようにしたため、より一層温度変化を小さくすることができ、パンの表面状態を良好にすることが可能となる。
また、図２に示すように冷却室２を２つに仕切り、リーンパンを搬送しながら冷却する構成とすることにより、連続的に冷却処理ができ、大量の製品を処理することができる。
一方、図３に示すように冷却室２を一つの空間とし、時間差をもって運転条件を変更して段階的な冷却を行うことにより、冷却室２を小さくすることができ設備の小型化が可能となる。
【実施例３】
【０００８】
次に、実施例１及び実施例２により冷却したリーンパンの剥離性（歩留まり）を検証する実験を行った結果を示す。本実施例に該当する加湿冷却条件にて実験した結果を実施例１−１〜２−５に示し、それ以外の加湿冷却条件にて実験した結果を比較例１−１〜３−３に示す。
本実験では細長い形状のバゲット型リーンパンを用いた。該リーンパンは、小麦粉、酵母、食塩、水を配合して混捏し、発酵させた後に一次焼成し、該一次焼成したものを表に示した加湿冷却条件で冷却した後に冷凍し、その後店舗用オーブンで最終焼成することにより製造し、これを用いて評価を実施した。
尚、剥離率は、リーンパンの長手方向にナイフにより切れ目を入れた際の重量率により表す。
図４に、二次焼成後の剥離率を比較した表を示す。実施例１−１〜１−３は、本実施例１の構成を用いて一段冷却を行った場合を示し、比較例１−１〜１−３は温度、湿度条件を変えて一段冷却を行った場合を示す。また、実施例２−１〜２−５は、本実施例２の構成を用いて二段冷却を行った場合を示し、比較例２−１〜２−３は、温度、湿度条件を変えて二段冷却を行った場合を示す。比較例３−１〜３−３は、常温雰囲気にて冷却を行った通常冷却の場合を示す。
実施例１−１〜１−３では、何れも剥離率が９９．１％以上の高い値が得られた。即ち、本実施例の運転条件とすることにより、凍結、再加熱後のリーンパンの表面状態は良好で、調理する際にも表皮が剥離し難い状態となることがわかる。図５に実施例１−１にて得られたリーンパンの状態を示す。これは、実施例１−１の条件で冷却して凍結した後、二次焼成したリーンパンにナイフで切れ目を入れたときの写真である。この写真にも明らかなように、表皮の剥離が少ないことがわかる。
これに対して、比較例１−１は、温度５０℃と高い状態で４５分間維持しているため、この温度条件での冷却限界を超えた後に、逆にこの温度の影響でパン内部の水分が蒸発してしまったことが考えられる。従って、乾燥が進み剥離率が高くなってしまっている。
比較例１−２は、温度３０℃で４５分間の冷却を行っている。これは、冷却が不十分で後段の凍結に適した温度まで冷却できなかったことが剥離率の上昇の原因と考えられる。
比較例１−３は、温度４５℃で且つ湿度８５％で冷却を行っている。これは、湿度が低いため、冷却時に水分の蒸発が進んだため剥離率が上昇したと考えられる。
実施例２−１〜２−５では、何れも剥離率が９９．５％以上の高い値が得られた。即ち、本実施例の運転条件とすることにより、凍結、再加熱後のリーンパンの表面状態は良好で、調理する際にも表皮が剥離し難い状態となることがわかる。また、実施例１よりも良好な結果が得られていることがわかる。図６に実施例２−１にて得られたリーンパンの状態を示す。同様に、図７に実施例２−２にて得られたリーンパンの状態を示す。これらは何れも、図５と同様にして撮られた写真である。これらの写真からも明らかなように、パン表皮の剥離は極めて少なく良好な表面状態であることがわかる。
これに対して、比較例２−１は、高温側冷却温度を６０℃と高い値に設定しているため、高温側と低温側との温度差によりパン内部の水分蒸発が進み、剥離率が高くなっている。
比較例２−２は、高温側冷却温度を３０℃と低い値に設定しているため、焼成後の高温のリーンパンとの温度変化が著しくなり、パン内部の水分蒸発が進み、剥離率が高くなっているものと思われる。
比較例２−３は、高温側冷却における湿度が９０％となっており、実施例２より低く設定されている。この比較例では、湿度が低いことにより、パン内部の水分蒸発が進み、剥離率が高くなっているものと思われる。
また、比較例３−１〜３−３は、常温２２℃、湿度５５％で８０分の通常冷却を行った場合を示しているが、これらの剥離率は９８％以下と極めて低い。
図７に実施例３−１にて得られたリーンパンの状態を示す。これは図５と同様にして撮られた写真である。これによれば、リーンパンの表皮の剥離は著しく、見た目も極めて悪いことが明らかである。従って、通常冷却はリーンパンの冷却には適していないことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【０００９】
本発明によれば、油分の少ないリーンパンであっても、冷却時に水分の蒸発を最小限に抑えることができるためパンの表皮状態を良好に保つことができ、表皮の剥離の発生を回避することができるリーンパンの冷却方法及び装置を提供することができる。
【図１】
2009040958.tif 000002
【図２】
2009040958.tif 000003
【図３】
2009040958.tif 000004
【図４】
2009040958.tif 000005
【図９】
2009040958.tif 000006
【図５】
2009040958.tif 000007
【図６】
2009040958.tif 000008
【図７】
2009040958.tif 000009
【図８】
2009040958.tif 000010
【国際調査報告】
2009040958.tif 000011
2009040958.tif 000012