(57)【要約】【課題】エクストロールフォーミング方式及びドローベンチ方式での被成形材の成形を行なうことが可能なフォーミング装置。【解決手段】基台上に、駆動装置と、少なくとも一対の成形ロール又は少なくとも一対の成形ダイスを備えている成形スタンドとが対向して配置されている。駆動装置は、駆動源によって成形スタンドに近づく方向、及び、成形スタンドから離れる方向に進退移動し、成形スタンド側の先端に被成形材支持機構を備えている駆動ロッドを有する。被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を押圧し、成形スタンドに近づく方向に駆動ロッドを移動させ、被成形材を成形ロール又は成形ダイスの間隙に押入する。あるいは、被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を把持し、成形スタンドから離れる方向に駆動ロッドを移動させて、被成形材を成形ロール又は成形ダイスの間隙から引き抜く。【選択図】図１
2009038201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台上に、駆動装置と、少なくとも一対の成形ロール又は少なくとも一対の成形ダイスを備えている成形スタンドとが対向して配置され、
前記駆動装置は、駆動源によって成形スタンドに近づく方向、及び、成形スタンドから離れる方向に進退移動する駆動ロッドであって、成形スタンド側の先端に被成形材支持機構を備えている駆動ロッドを有し、
前記被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を押圧し、成形スタンドに近づく方向に前記駆動ロッドを移動させて、前記被成形材を成形スタンドの前記一対の成形ロール又は一対の成形ダイスの間隙に押入することにより、あるいは
前記被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を把持し、成形スタンドから離れる方向に前記駆動ロッドを移動させて、前記被成形材を成形スタンドの前記一対の成形ロール又は一対の成形ダイスの間隙から引き抜くことにより、
前記被成形材を成形するフォーミング装置であって、
前記被成形材支持機構はその隅部外周壁にスライド部を有し、当該スライド部を前記基台に固定されているガイドレールに摺接させつつ当該ガイドレールに案内されて前記成形スタンドに近づく方向、及び、前記成形スタンドから離れる方向への進退移動を行い、
前記ガイドレールは、前記基台上に配備されている少なくとも一個のＵ字状フレームに支持されて、前記駆動装置が配置されている側から前記成形スタンドが配置されている側に向かって延びている
ことを特徴とするフォーミング装置。
【請求項２】
前記駆動装置は基台に固定され、前記成形スタンドは基台上に固定可能及び、基台上を前記駆動装置に近づく方向及び前記駆動装置から離れる方向に摺動可能に配置されていることを特徴とする請求項１記載のフォーミング装置。
【請求項３】
前記被成形材支持機構はその四隅の隅部外周壁にそれぞれスライド部を有し、前記Ｕ字状フレームは当該４個のスライド部が摺接する４本のガイドレールを支持していることを特徴とする請求項１又は２記載のフォーミング装置。
【請求項４】
前記被成形材支持機構は、後方板と前方板とからなり、当該後方板は、前記駆動ロッドの成形スタンド側の端に固定され、当該後方板と前方板とは接近して互いに当接し、又、当該当接している状態から互いの間の間隔をあけるように離れることが可能になっていて、
前記被成形材の駆動装置側の端を前記被成形材支持機構によって押圧し、駆動ロッドを成形スタンドに近づく方向に移動させる際に、後方板と前方板とが当接し、
駆動ロッドが成形スタンドから離れる方向に移動することに伴ない、前記後方板が前記前方板から離れ、前記後方板に配備されているチャック機構が前記前方板に設けられている貫通孔を貫通して前記成形スタンド側方向に向けて突出し、前記被成形材の駆動装置側の端を把持する
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のフォーミング装置。
【請求項５】
前記成形スタンドは、前記基台に固定されている固定ベースと、前記少なくとも一対の成形ロール又は少なくとも一対の成形ダイスを支持していて、当該固定ベースに対して移動可能な移動ベースを備えており、前記固定ベースと移動ベースとの間の空間部に油圧手段によって油を充満させることにより移動ベースを固定ベースに対して移動可能にさせて成形スタンドを基台上で移動させ、前記固定ベースと移動ベースとの間の空間部から油を抜くと供に、固定ベースと移動ベースとの間の掛合固定を行うことにより移動ベースを固定ベースに対して固定して成形スタンドを基台上に固定することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のフォーミング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、成形ロール、或いは成形ダイス等により金属製のパイプなどの被成形材を成形するフォーミング装置に関する。特に、各種金属管の断面形状を異なる断面形状に成形する異形管成形、各種金属管の径を小さくする縮径成形に適したフォーミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
駆動成形ロールにより被成形材を成形するフォーミング装置として、ロールフォーミング装置が知られている。一方、無駆動の成形ロールにより被成形材を成形するフォーミング装置としてはエクストロールフォーミング装置が知られている。また、無駆動の成形ロールやダイスにより被成形材を成形するフォーミング装置として、ドローベンチなどの引き抜き装置が知られている。【０００３】
従来のエクストロールフォーミング装置、ドローベンチ装置としては、基台上に、駆動装置と、少なくとも一対の成形ロール、或いは少なくとも一対のダイスを備えている成形スタンドとが対向して配置されているものが知られている。【０００４】
図２６〜２８を参照して従来のエクストロールフォーミング装置を説明する。駆動装置は駆動源によって成形スタンドに近づく方向及び、成形スタンドから離れる方向に進退移動する駆動ロッド１０５を備えている。この駆動ロッド１０５は、成形スタンド側（図２６〜２８中、左側）の先端に被成形材支持機構１０６を備えている。【０００５】
図２６〜２８図示の実施形態では、被成形材支持機構１０６は板状体からなり、金属製のパイプなどの被成形材の、駆動装置側（図２６〜２８中、右側）の端を支持し、押圧する役割を果たすようになっている。【０００６】
押圧板１０６により被成形材の駆動装置側の端を押圧し、成形スタンドに近づく方向（矢印１５０（図２７））に駆動ロッド１０５を移動させる。こうして、被成形材を成形スタンドの一対の成形ロールの間隙内、あるいは一対のダイスの間隙内に押入し、被成形材を成形している。【０００７】
このような従来公知のエクストロールフォーミング装置においては、被成形材支持機構１０６がその隅部にガイド孔を有していた。そして、このガイド孔を、基台に固定されている支持フレーム１２１によって固定的に支持されているガイドレール１１７、１１８、１１９に嵌装していた。こうして、駆動ロッド１０５の成形スタンド側先端に配備されている被成形材支持機構１０６は、ガイドレール１１７〜１２０に案内されて成形スタンドに近づく方向(矢印１５０（図２７）)及び、成形スタンドから離れる方向（矢印１５１、（図２６、図２８）)への進退移動を行うのが一般的であった。【０００８】
そして、この場合、ガイドレール１１７〜１２０は、図２６〜図２８図示のように、中央に被成形材支持機構１０６が通過できる大きさの空間部を備えている四角形の支持フレーム１２１の隅部にそれぞれ固定されていた。【０００９】
このため、被成形材支持機構１０６はガイドレール１１７〜１２０を支持している隣接する支持フレーム１２１同士の間の間隔だけしか進退移動できないという問題がった。【００１０】
すなわち、被成形材支持機構１０６が最も成形スタンドに近接した場合であっても被成形材支持機構１０６と成形スタンドとの間には少なくとも支持フレーム１２１が存在しているだけの間隔が存在することになる。このため、被成形材の後端まで成形するためには、被成形材支持機構１０６と被成形材後端との間に支持フレーム１２１の幅を超える大きさの部材を装入しておく等の対処が必要であった。【００１１】
また、従来のドローベンチなどの引き抜き装置においては、金属製のパイプなどの被成形材をチャックで挟んで一定方向に流れるチェーンに引っ掛けながら、成形スタンドに配備されている少なくとも一対の成形ロールの間隙、或いは少なくとも一対のダイスの間隙から引き出す方式が採用されていた（不図示）。【００１２】
この従来のドローベンチなどの引き抜き装置の場合、チェーンにより被成形材を引き抜くのみであり、被成形材をロール孔形内やダイスに挿入する為には、口付け等の前処理が必要であった。
【特許文献１】特開２０００−４２６４３号公報
【特許文献２】特許昭６２−５４５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
この発明は、前述した従来のエクストロールフォーミング装置、或いはドローベンチ装置における問題点に鑑みてなされたものである。【００１４】
すなわち、本発明は、エクストロールフォーミング方式で被成形材の成形を行なう場合に、被成形材支持機構と被成形材後端との間に所定の大きさを有する部材を装入する等することなしに被成形材後端まで成形することができるフォーミング装置を提供することを目的にしている。また、長尺被成形材を成形するときであっても、当該長尺被成形材を被成形材支持機構と成形スタンドとの間に簡単に配置することができるフォーミング装置を提供することを目的にしている。【００１５】
更に、この発明は、ドローベンチ方式で被成形材の成形を行なう場合に、被成形材ロール孔形内やダイスに挿入する為に、口付け等の前処理を行なう必要なしに、被成形材を成形スタンドのロール孔形内やダイスに挿入することができるフォーミング装置を提供することを目的にしている。【００１６】
また、本発明は、１台で、エクストロールフォーミング方式での被成形材の成形及び、ドローベンチ方式での被成形材の成形を行なうことが可能な、新規なフォーミング装置を提供することを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
前記目的を達成するため、この発明が提案するフォーミング装置は次の通りのものである。【００１８】
（請求項１）
基台上に、駆動装置と、少なくとも一対の成形ロール又は少なくとも一対の成形ダイスを備えている成形スタンドとが対向して配置され、
前記駆動装置は、駆動源によって成形スタンドに近づく方向、及び、成形スタンドから離れる方向に進退移動する駆動ロッドであって、成形スタンド側の先端に被成形材支持機構を備えている駆動ロッドを有し、
前記被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を押圧し、成形スタンドに近づく方向に前記駆動ロッドを移動させて、前記被成形材を成形スタンドの前記一対の成形ロール又は一対の成形ダイスの間隙に押入することにより、あるいは
前記被成形材支持機構により被成形材の駆動装置側の端を把持し、成形スタンドから離れる方向に前記駆動ロッドを移動させて、前記被成形材を成形スタンドの前記一対の成形ロール又は一対の成形ダイスの間隙から引き抜くことにより、
前記被成形材を成形するフォーミング装置であって、
前記被成形材支持機構はその隅部外周壁にスライド部を有し、当該スライド部を前記基台に固定されているガイドレールに摺接させつつ当該ガイドレールに案内されて前記成形スタンドに近づく方向、及び、前記成形スタンドから離れる方向への進退移動を行い、
前記ガイドレールは、前記基台上に配備されている少なくとも一個のＵ字状フレームに支持されて、前記駆動装置が配置されている側から前記成形スタンドが配置されている側に向かって延びている
ことを特徴とするフォーミング装置。【００１９】
（請求項２）
前記駆動装置は基台に固定され、前記成形スタンドは基台上に固定可能及び、基台上を前記駆動装置に近づく方向及び、前記駆動装置から離れる方向に摺動可能に配置されていることを特徴とする請求項１記載のフォーミング装置。【００２０】
（請求項３）
前記被成形材支持機構はその四隅の隅部外周壁にそれぞれスライド部を有し、前記Ｕ字状フレームは当該４個のスライド部が摺接する４本のガイドレールを支持していることを特徴とする請求項１又は２記載のフォーミング装置。【００２１】
（請求項４）
前記被成形材支持機構は、後方板と前方板とからなり、当該後方板は、前記駆動ロッドの成形スタンド側の端に固定され、当該後方板と前方板とは接近して互いに当接し、又、当該当接している状態から互いの間の間隔をあけるように離れることが可能になっていて、
前記被成形材の駆動装置側の端を前記被成形材支持機構によって押圧し、駆動ロッドを成形スタンドに近づく方向に移動させる際に、後方板と前方板とが当接し、
駆動ロッドが成形スタンドから離れる方向に移動することに伴ない、前記後方板が前記前方板から離れ、前記後方板に配備されているチャック機構が前記前方板に設けられている貫通孔を貫通して前記成形スタンド側方向に向けて突出し、前記被成形材の駆動装置側の端を把持する
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のフォーミング装置。【００２２】
（請求項５）
前記成形スタンドは、前記基台に固定されている固定ベースと、前記少なくとも一対の成形ロール又は少なくとも一対の成形ダイスを支持していて、当該固定ベースに対して移動可能な移動ベースを備えており、前記固定ベースと移動ベースとの間の空間部に油圧手段によって油を充満させることにより移動ベースを固定ベースに対して移動可能にさせて成形スタンドを基台上で移動させ、前記固定ベースと移動ベースとの間の空間部から油を抜くと供に、固定ベースと移動ベースとの間の掛合固定を行うことにより移動ベースを固定ベースに対して固定して成形スタンドを基台上に固定することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のフォーミング装置。
【発明の効果】
【００２３】
この発明によれば、エクストロールフォーミング方式で被成形材の成形を行なう場合に、被成形材支持機構と被成形材後端との間に所定の大きさを有する部材を装入する等することなしに成形材後端まで成形することができるフォー  ミング装置を提供することができる。また、被成形材支持機構が可動する長さに比べ極めて長い長尺被成形材を成形するときであっても、当該長尺被成形材を被成形材支持機構と成形スタンドとの間に簡単に配置、成形することができるフォーミング装置を提供することができる。【００２４】
更に、この発明によれば、ドローベンチ方式で被成形材の成形を行なう場合に、被成形材をロール孔形内やダイスに挿入する為に、口付け等の前処理を行なう必要がなく、被成形材を成形スタンドのロール孔形内やダイスに挿入することができるフォーミング装置を提供することができる。【００２５】
すなわち、従来では、ドローベンチ方式で被成形材の成形を行なう場合、被成形材をロール孔形内やダイスに挿入する為に、口付け等の前処理を行なう必要があったので、この後の成形工程と併せて２工程が必要であった。【００２６】
この発明によれば、口付け等の前処理などをすることなく、被成形材をロールやダイスの孔形内に挿入することができる。そこで、１工程ですみ、省力化、口付け処理による材料ロスを減らすことができる。【００２７】
更に、本発明によれば、１台で、エクストロールフォーミング方式での被成形材の成形及び、ドローベンチ方式での被成形材の成形を行なうことが可能な新規なフォーミング装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、添付図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明する。【００２９】
フォーミング装置１においては、基台２上に、駆動装置４と、少なくとも一対の成形ロール又は一対の成形ダイスを備えている成形スタンド３とが対向して配置されている。【００３０】
駆動装置４は、駆動ロッド５を備えている。駆動ロッド５は、不図示の駆動源によって成形スタンド３に近づく方向（矢印５０）、及び、成形スタンド３から離れる方向（矢印５１）に進退移動する。そして、この駆動ロッド５は、成形スタンド３側の先端に被成形材支持機構６を備えている。【００３１】
このフォーミング装置１において、被成形材支持機構６により、金属製パイプなどの被成形材１１（図３）の駆動装置４側の端（図３中、右側の端）を押圧し、成形スタンド３に近づく方向（矢印５０）に駆動ロッド５を移動させる。これによって、被成形材１１を成形スタンド３の一対の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ（図１６）又は一対の成形ダイス（不図示）の間隙に押し入れる。こうして、被成形材１１を成形する。【００３２】
あるいは、このフォーミング装置１において、被成形材支持機構６により被成形材１１の駆動装置４側の端（図２１中、右側の端）を把持し、成形スタンド３から離れる方向（矢印６４（図１９））に駆動ロッド５を移動させる。これによって、被成形材１１を成形スタンド３の一対の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ（図１６）又は一対の成形ダイス（不図示）の間隙から引き抜く。こうして、被成形材１１を成形する。【００３３】
被成形材支持機構６は、その隅部外周壁にスライド部を備えている（図１０）。【００３４】
例えば、図１０図示の例では、被成形材支持機構６は、その隅部外周壁にスライド部７、８、９、１０を備えている。【００３５】
そして、被成形材支持機構６は、その隅部外周壁に備えているスライド部を基台２に固定されているガイドレールに摺接させつつ当該ガイドレールに案内されて成形スタンド３に近づく方向（矢印５０）、及び、成形スタンド３から離れる方向へ（矢印５１）の進退移動を行う。【００３６】
このように、被成形材支持機構６は、その隅部外周壁にスライド部７〜１０を有し、このスライド部をガイドレール１７〜２０に摺接させつつガイドレール１７〜２０に案内されて移動する。そこで、被成形材支持機構６は、基台２に固定されていて、ガイドレール１７〜２０を支持している支持部（図示の実施形態では、Ｕ字状フレーム２１）が配備されている位置を越えて、図２図示のように、ガイドレール１７〜２０の最先端（成形スタンド３に最も近い方の先端）にまで移動することができる。【００３７】
この結果、被成形材支持機構６と被成形材１１の後端との間に所定の大きさを有する部材を装入する等することなしに、被成形材１１を成形スタンド３の一対の成形ロール又は一対の成形ダイスの間隙に押入れ、被成形材１１の後端まで成形することが可能になる。【００３８】
図１３〜図１５図示の例では、図１０に例示されている被成形材支持機構６は、その隅部外周壁に配備されているスライド部７、８、９、１０を基台２に固定されているガイドレール１７、１８、１９、２０に摺接させつつ当該ガイドレール１７〜２０に案内されて成形スタンド３に近づく方向（矢印５０）、及び、成形スタンド３から離れる方向へ（矢印５１）の進退移動を行う。【００３９】
本発明のフォーミング装置１においては、ガイドレール１７〜２０は、基台２上に配備されている少なくとも一個のＵ字状フレーム２１に支持されて、駆動装置４が配置されている側から、成形スタンド３が配置されている側に向かって、図１、図２図示のように、延びている。【００４０】
図示している形態の本発明のフォーミング装置１においては、被成形材支持機構６はその四隅の隅部外周壁にそれぞれスライド部７、８、９、１０を有し、Ｕ字状フレーム２１は当該４個のスライド部７〜１０が摺接する４本のガイドレール１７、１８、１９、２０を支持している。【００４１】
このように、被成形材支持機構６の隅部外周壁に形成されているスライド部に摺接し、被成形材支持機構６の矢印５０、５１（図１、図２）方向の移動を案内するガイドレールを、基台２に固定されているＵ字状フレーム２１で支持すると、次のような利点がある。【００４２】
すなわち、Ｕ字状のフレームであることから、必ず備えている開口部を、図１３〜図１５図示のように横方向（水平方向）に向けることによって、長尺の被成形材１１であっても、図９に矢印３３で示すように、被成形材支持機構６と成形スタンド３との間に簡単に装入することができる。【００４３】
また、ガイドレール１７〜２０の被成形材支持機構６に接する面以外の面９０ａ、９０ｂ、９１ａ、９１ｂ、９２ａ、９２ｂ、９３ａ、９３ｂ（図３５）に、部材を溶接したり、物をつけたりすることができる。例えば、図３５図示のように、ガイドレール１７の被成形材支持機構６に接する面以外の面９０ａと、ガイドレール１９の被成形材支持機構６に接する面以外の面９２ａとに、支持部材９４の支持面９４ａ、９４ｂをボルト締結や、溶接などの手段によって、取り付け、ガイドレールの歪に対する修正・補強をすることができる。また、ガイドレール１７の被成形材支持機構６に接する面以外の面９０ｂと、ガイドレール１８の被成形材支持機構６に接する面以外の面９１ａとに、支持部材９５の支持面９５ａ、９５ｂを溶接などの手段によって、取り付け、補強することができる。更に、ガイドレール１９の被成形材支持機構６に接する面以外の面９２ｂと、ガイドレール２０の被成形材支持機構６に接する面以外の面９３ａとに、支持部材９６の支持面９６ａ、９６ｂを溶接などの手段によって、取り付け、補強することができる。【００４４】
図２６〜図２８図示の従来技術では、このようなことはできなかった。【００４５】
本発明のようなフォーミング装置１においては、例えば、長尺の被成形材１１を成形すべくフォーミング装置１に装入後、被成形材支持機構６にて押すと、次のような不具合が起こりえる。例えば、長尺の被成形材１１が、成形スタンド３に配備されている成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂのロール孔形内に入らず、あるいは、成形スタンド３に配備されている成形ダイスの間隙内に入らず、被成形材１１が曲がってしまうことである。【００４６】
本発明のフォーミング装置１によれば、前述したように、ガイドレール１７〜２０の被成形材支持機構６に接する面以外の面に、部材をボルトで締結したり、或いは溶接したり、部材をつけたりすることができる（図３５）。そこで、ここに被成形材１１を支持する機構を配備することによって、このような事態を未然に防止することが可能になる。【００４７】
図２６〜図２８図示のような従来のフォーミング装置の支持機構では、被成形材１１を支持する機構をガイドレール１１７〜１２０に配備することはできなかった。そこで、前述したような事態に対処するため、被成形材１１を支持する機構を設ける場合には、ガイドレール１１７〜１２０の外側に更に別のフレームなどを配備する必要があった。このため、装置が大型化せざるを得なかった（例えば、特許昭６２−５４５６４号公報）。【００４８】
本発明のフォーミング装置１によれば、前述したように、ガイドレール１７〜２０の被成形材支持機構６に接する面以外の面に種々の機構を配備できる。例えば、被成形材１１を支持する機構を配備できる。また、図３５に符号９４、９５、９６で示したようなガイドレールの位置保持の為の補強装置を配備できる。更に、このような被成形材１１を支持する機構と、ガイドレールの位置保持の為の補強装置との双方を配備することもできる。【００４９】
一方、従来の装置では、図２６〜図２８のラインの外側に被成形材を支持する機構を別に用意しなければならなかった。【００５０】
この結果、本発明によれば従来法に比べ装置全体を極めてコンパクト化することができる。【００５１】
また、本発明のフォーミング装置１によれば、前述したように、基台２に固定されているＵ字状フレーム２１でガイドレール１７〜２０を支持する。そこで、図１３〜図１５図示のように、被成形材支持機構６が進退移動をする方向に間隔をあけて２個のＵ字状フレーム２１、２１ａを配備するだけでなく、この中間に、更に、一つ以上のＵ字状フレーム２１を設置することができる。これにより、前述したように押しこみ力が大きいとき、或いは、パスラインに対し精度が必要なとき、ガイドフレームがたわまない様にサポートできるので、有効である。【００５２】
図２６〜図２８図示のような従来の装置では、被成形材支持機構１０６のガイドレール１１７〜１２０に接触する部分に砲金製のブッシュを用いるのが一般的であった。しかし、この接触部が使用により減ると、スライド部を構成する該ブッシュを交換しなければならなかった。すなわち、調整機能がなかった。スライド部を構成する該ブッシュ部が減ったときには、当然「がた」が大きくなり、製品精度に影響していた。【００５３】
本発明は、このような問題の発生を防止できる。【００５４】
図２９〜図３４を用いてこれを説明する。【００５５】
図２９〜図３４は、後述するように被成形材支持機構６を構成する後方板１６ｂと、前方板１６ａがガイドレール１７〜２０を支持している状態を説明する図である。【００５６】
なお、後方板１６ｂによるガイドレール１７〜２０の支持も、前方板１６ａによるガイドレール１７〜２０の支持も同様の形態であるので、図２９、図３１、図３３では前方板１６ａに関してのみ説明している。【００５７】
図２９は、前方板１６ａを後方板１６ｂ側から見た状態における前方板１６ａによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図である。【００５８】
前方板１６ａのスライド部７、８、９、１０には、それぞれ、図示のように、砲金製のスライドプレートが配備されている。ガイドレール１７、１８、１９、２０とスライドプレート８２ａ〜８２ｈとの間には図示のようにクリアランス８３が形成されている。本発明によれば、砲金製のスライドプレート８２ａ〜８２ｈをガイドレール１７〜２０に向けて移動した後に固定することにより簡単にクリアランス８３を調整できる。そこで、使用により該スライドプレート８２ａ〜８２ｈが減った場合、ガイドレールに向けて位置を移動することによって、調整が容易に出来る。【００５９】
従来のガイドレール１１７〜１２０は、図２６〜図２８図示のように、断面丸形状が一般的であった。そこで、砲金製のブッシュも必然的に筒状となる。【００６０】
メンテナンスにおいて、図２６〜図２８に示す従来法の場合、円筒状の砲金製ブッシュを交換するには、次に説明するように多くの手間を要していた。Ｕ字フレーム１２１を基台及びガイドレール１１７〜１２０から離脱する。次に、円筒状の砲金製ブッシュを取り出し、新たに装着し、元の位置に締結する。この際、ラインのセンター出し、微調整が必要であった。【００６１】
本発明においては、スライドプレート８２ａ〜８２ｈは図１５の状態から、後方板１６ｂとロッドを締結しているボルト等を外すと簡単にライン外に取出すことが出来る。そして、スライドプレート８２ａ〜８２ｈを交換した後、元に戻せば簡単に交換できる。この際、ラインのセンター出し、微調整等は必要ないことからメンテナンスが容易で、且つ装置寿命が長くなる。【００６２】
この発明によると、ガイドレール１７〜２０が同一断面積でも、従来の断面丸形のガイドレール１１７〜１２０に比べ半分以下の変位で済み、ガイドレール自身を小さくすることも可能である。結果的に、駆動部・推進部全体の容積を従来のフォーミング装置の容積に比べ、３０%以上小さくすることができる。【００６３】
図３０、図３１図示の実施形態は、前述した図２９図示の実施形態で採用していた砲金製のスライドプレート８２ａ〜８２ｈに替えてローラー８５ａ、８５ｂ、８５ｃ、８５ｄ、８５ｅ、８５ｆ、８５ｇ、８５ｈを採用したものである。【００６４】
図３０は、被成形材支持機構６を構成する後方板１６ｂと、前方板１６ａによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した側面図である。図３１は、前方板１６ａを断面し、一部を省略して表わしたもので、前方板１６ａによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図である。【００６５】
図３１では、図２９のスライドプレート８２ａ〜８２ｈの位置に、ローラー８５ａ〜８５ｈが取り付けられている。このローラー８５ａ〜８５ｈは、前方板１６ａが図面前方及び後方移動時に回動自在になるように前方板１６ａに対して取り付けられている。【００６６】
図３０、図３１図示の実施形態では、前方板１６ａの内部にローラー８５ａ〜８５ｈが回動自在に配備されているが、図３２（ａ）〜図３４は、これとは異なるローラーの配置形態を説明するものである。【００６７】
図３２（ａ）は、被成形材支持機構６を構成する後方板１６ｂと、前方板１６ａによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した側面図である。図３２（ｂ）は、図３２（ａ）におけるＡ部を拡大して表わしたものである。図３３（ａ）は、後方板１６ｂを後方から見た状態における後方板１６ｂによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図である。３３（ｂ）は、図３３（ａ）におけるＢ部を拡大して表わしたものである。図３４は、後方板１６ｂが前方板１６ａから離れた状態における、後方板１６ｂと、前方板１６ａによるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した側面図である。【００６８】
図３２（ａ）〜図３４では、後方板１６ｂにチョック８４を介してローラー８５が配備されている。ローラー８５はチョック８４に対して回動自在に取り付けられており、後方板１６ｂが図３２（ａ）中、左右方向に移動する際に、回動自在になっている。なお、図示の実施形態では、後方板１６ｂにのみ支持チョック８４を介してローラー８５を回動可能に取り付けている。【００６９】
ローラーを用いる図３０図〜図３４の実施形態によれば、スライドプレートを用いる図２９図示の実施形態よりも安定した稼動（押圧板を成形スタンドに対し前後させる）をすることが出来る方法である。この方式では摩擦力による損失を極限まで減らすことができる上、交換等のメンテナンスは更に容易になる。【００７０】
上記図２９〜図３４で説明した方式により、押しこみ力の大部分を成形スタンドに装着されたロール孔形内、あるいは成形ダイスの間隙内に被成形材を押し込む為に使うことができる。あるいは、引っ張り力の大部分を成形スタンドに装着されたロール孔形内、あるいは成形ダイスの間隙内から被成形材を引き抜く為に使うことができる。【００７１】
本発明のフォーミング装置１においては、ガイドレール１７〜２０の位置を変えないようすることが出来る。そこで、ガイドレールの中をスライドしながら被成形材支持機構６を構成する後方板１６ｂと、前方板１６ａが移動することにより被成形材を成形するので、ガイドレールの強度が増すと必然的に成形機全体の強度が増す。そこで、厚肉であったり、高強度の材料からなる被成形材や、異形管などのように難加工性の被成形材を安定的に成形することができる。【００７２】
本発明のフォーミング装置１において、駆動装置４は基台２に固定されている。【００７３】
一方、成形スタンド３は基台２上に固定可能であると共に、基台２上を駆動装置４に近づく方向（矢印４０）及び、駆動装置４から離れる方向（矢印４１）に摺動可能に基台２上に配置されている。【００７４】
成形スタンド３は、図１６図示のように、基台２に固定されている固定ベース６０と、少なくとも一対の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ又は少なくとも一対の成形ダイス（不図示）を支持していて、固定ベース６０に対して移動可能な移動ベース６５を備えている。【００７５】
図１６図示の実施形態では、移動ベース６５は、下部フレーム６４と、上部フレーム６３とから構成されている。上部フレーム６３は、下部フレーム６４上に立設されていて、少なくとも一対の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ又は少なくとも一対の成形ダイス（不図示）を支持している。【００７６】
下部フレーム６４は、固定ベース６０に固定される、あるいは、固定ベース６０上を摺動するものである。【００７７】
図示の実施形態においては、固定ベース６０と移動ベース６５との間には空間部６６（図１７（ｃ））がある。空間部６６には油溝６９、油孔６８を介して、常に、油が充満されている。油が充満されている空間部６６に、更に、油を供給することにより、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させ、移動ベース６５を固定ベース６０上で摺動可能にさせることが出来る。【００７８】
これによって、成形スタンド３を基台２上で移動させ、駆動装置４に近づく方向及び、駆動装置４から離れる方向に移動させることができる。【００７９】
なお、常に油が充満されている空間部６６に対して、油溝６９、油孔６８を介して、更に、油を供給することにより移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させ、移動ベース６５を固定ベース６０上で摺動可能にさせた後に、移動ベース６５、すなわち、成形スタンド３を移動させる手段としては、駆動装置４を利用したり、不図示の油圧シリンダーなどを使用することができる。【００８０】
一方、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させるために行う前述した空間部６６への油の供給を停止すると、自重により、移動ベース６５は固定ベース６０に密着する。これによって、成形スタンド３が基台２上に固定される。【００８１】
すなわち、図示の実施形態では、固定ベース６０と移動ベース６５との間に鉄製の摺動支持板６７が移動ベース６５に締結されて配備されている。そして、固定ベース６０に面する摺動支持板６７の下側には、固定ベース６０と移動ベース６５との間に存在する空間部である空間部６６（図１７（ｃ））が形成されている。【００８２】
摺動支持板６７の表面（図１６中、上側面）には、長手方向（図１７中、左右方向、図１６において図面に直交する方向）に延びる油溝６９が形成されている。【００８３】
そして、この油溝６９は、油孔６８を介して空間部６６に連通しており、空間部６６には油溝６９、油孔６８を介して、常に、油が充満されている。【００８４】
成形スタンド３を基台２上で駆動装置４に近づく方向（矢印４０）、あるいは、駆動装置４から離れる方向（矢印４１）に摺動させる場合には、不図示の油供給機構から、油溝６９、油孔６８を介して空間部６６に、矢印７０方向に油が供給される。空間部６６には常に油が充満しているので、こうして、更に、油が供給されることにより、直ちに、空間部６６において矢印７１ａ、７１ｂ（図１７（ｂ））方向に力が伝播し、固定ベース６０と移動ベース６５との接触面が油で満たされる。これによって、移動ベース６５が固定ベース６０に対して浮遊し、小さな力で、簡単に、成形スタンド３を基台２上で駆動装置４に近づく方向（矢印４０）、あるいは、駆動装置４から離れる方向（矢印４１）に摺動させることができる。【００８５】
一方、成形スタンド３を基台２上に固定する場合には、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させるために行う前述した空間部６６への油の供給を停止すると、摺動支持板６７の下側面と、固定ベース６０の上側面とが強固に密着する。これによって、固定ベース６０と移動ベース６５との間の掛合固定を行うことができる。【００８６】
なお、固定ベース６０、移動ベース６５の外周側に両者を係合固定する不図示の係合手段を備えておき、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させるために行う前述した空間部６６への油の供給を停止して摺動支持板６７の下側面と、固定ベース６０の上側面とを強固に密着させた際に、当該係合手段を操作者が操作する、或いは自動的に連動するようにして係合手段を機能させ、固定ベース６０と、移動ベース６５との間を係合するようにすることもできる。【００８７】
前述したように、成形スタンド３を基台２上で駆動装置４に近づく方向（矢印４０）、あるいは、駆動装置４から離れる方向（矢印４１）に摺動させることができる。そこで、金属製パイプなどの被成形材１１を成形した後、図９図示のように、次の被成形材１１ａを入れるのに、被成形材支持機構６と成形が完了した被成形材１１の後端との間に所定の大きさを有する部材を装入する必要はなくなる。【００８８】
従来のロールフォーミング方式、エクストロールフォーミング方式及び、ドローベンチ方式のフォーミング装置では、成形スタンドを基台上で駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動装置から離れる方向に移動させることは一般的に行われていなかった。【００８９】
このため、従来のエクストロールフォーミング方式のフォーミング装置では、押込みロッドと呼ばれるロッド等により成形スタンド近傍まで被成形材を押し、その後、次に成形する被成形材をフォーミング装置に装入しなければならなかった。このため、多くの時間をロスし、自動化もできなかった。【００９０】
なお、従来でも、成形スタンドを基台上で駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動装置から離れる方向に移動させることが可能であった。そこで、例えば、直線運動部をころがり運動に転換するリニアガイド方式を採用して、成形スタンドを基台上で移動させることも可能であった。【００９１】
しかし、リニアガイド方式を使用する場合には、後述するように、本発明のフォーミング装置１を用いて金属製パイプなどの被成形材をエクストロールフォーミング方式により成形しようとすると、強度が不足する。また、移動可能な成形スタンドを移動するのは容易であるが、固定するのに大掛かりな設備を必要とする。更に、リニアガイドを装着することにより、パスラインが非常に高くなり、結果としてモーメント荷重が大きくなり更に強度が弱くなる。【００９２】
前述した方式により成形スタンドを基台上で駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動装置から離れる方向に移動させる本発明のフォーミング装置１によれば、十分な強度を得ることが出来る。【００９３】
更に、本発明のフォーミング装置１における前述した方式の成形スタンド移動機構によれば、極めて簡単な機構で、成形スタンドを基台上で駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動装置から離れる方向に移動させることができる。【００９４】
また、リニアガイド方式では、メンテナンスが困難であるが、本発明のフォーミング装置１における前述した方式の成形スタンド移動機構によれば、油圧方式であるので、メンテナンスフリーである。【００９５】
すなわち、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させるために行う前述した空間部６６への油の供給により、摺動面に常に油が補充され、ごみが吐き出される。更に、摺動面に傷がつかない。この結果、メンテナンスフリーとなる。【００９６】
また、移動ベース６５を固定ベース６０に対して浮遊させるために行う前述した空間部６６への油の供給を停止しているときには、摺動支持板６７の下側面と、固定ベース６０の上側面とは強固に密着される。【００９７】
本発明のフォーミング装置１において、被成形材支持機構６は、図１０〜図１２図示のように、後方板１６ｂと前方板１６ａとからで構成することができる。【００９８】
後方板１６ｂは、図１１図示のように、駆動ロッド５の成形スタンド側の端（図１１中、左側の端）に固定されている。【００９９】
そして、後方板１６ｂと前方板１６ａとは接近して、図１１図示のように、互いに当接し、又、当該当接している状態（図１１）から、図１２図示のように、互いの間の間隔をあけるように離れることが可能になっている。【０１００】
図示の実施形態では、後方板１６ｂ、前方板１６ａの四隅の隅部外周壁にそれぞれ貫通孔が形成されており、ここにそれぞれ、ロッド２７、２８、２９、３０が装入されている。後方板１６ｂ、前方板１６ａは、それぞれ、このロッド２７〜３０に支持されている状態で、互いに接近する方向、互いに離れる方向に移動できるようになっている。【０１０１】
ロッド２７〜３０の両端には、図１０〜図１２図示のように、それぞれ、ストッパ２７ａ、２７ｂ、２８ａ、２８ｂ、２９ａ、２９ｂ、２９ａ、２９ｂが固定されており、これによって、後方板１６ｂ、前方板１６ａの互いに離れる方向への移動が制限されるようになっている。ストッパ２７ａ、等としては、ナット状のものをロッド２７、等の両端に固定するようにしても良いし、ロッド２７、等の軸に対し垂直方向からピン等を入れる形態にしても良い。【０１０２】
後方板１６ｂと前方板１６ａとの間の間隔は、最も離れた状態であっても、ロッド２７等の両端にストッパ２７ａ、２７ｂが固定されていることによって規制され、図１２図示の状態にまでしか広がらないようになっている。【０１０３】
被成形材１１の駆動装置４側の端（図１２中右側の端）を被成形材支持機構６によって押圧し、駆動ロッド５を成形スタンド３に近づく方向（矢印３１（図１０））に移動させる際に、後方板１６ｂと前方板１６ａとは当接する。【０１０４】
そして、駆動ロッド５が成形スタンド３から離れる方向（矢印３２（図１２））に移動することに伴ない、後方板１６ｂが前方板１６ａから離れる。この際、図１２図示のように、後方板１６ｂに配備されているチャック機構３３が前方板１６ａに設けられている貫通孔２２ｂ、２２ｄを貫通して成形スタンド３側方向に向けて突出し、被成形材１１の駆動装置４側の端を把持する。【０１０５】
チャック機構３３は、例えば、リンク片３３ａ、３３ｂ、３４ａ、３４ｂがピンによってリンク結合されているリンク機構（トング、やっとこ）から構成されている。そして、図１１、図１０図示のように前方板１６ａと後方板１６ｂとが当接した際には、両者の間に形成される空間部に収納される。【０１０６】
一方、後方板１６ｂが前方板１６ａから離れるときに、図１２図示のように、リンク片３３ａ、３４ａの先端側３３ｃ、３４ｃが、前方板１６ａに設けられている貫通孔２２ｂ、２２ｄを貫通して成形スタンド３側方向に向けて突出し、被成形材１１の駆動装置４側の端を把持する。【０１０７】
被成形材支持機構６を前記のように構成することによって、本発明のフォーミング装置１は、エクストロールフォーミングを行なうことが可能であり、同時に、ドローベンチ方式のフォーミング加工を行うことが可能である。【０１０８】
すなわち、駆動ロッド５を矢印５０方向に前進させる動作を行なうことにより、エクストロールフォーミングを行ない、駆動ロッド５を矢印５１方向に後退させる動作を行なうことにより、ドローベンチ方式のフォーミング加工を行うことができる。【０１０９】
ドローベンチ方式のフォーミング加工を利用しない場合には、図１０、図１１図示のように、前方板１６ａと後方板１６ｂとが当接している状態で、不図示の固定具により、前方板１６ａと後方板１６ｂとを固定しておくこともできる。【０１１０】
なお、ドローベンチ方式のフォーミング加工のみを行なう場合には、前方板１６ａと後方板１６ｂとの間の間隔が最大（図１２図示）から最小（密着）（図１１図示）の途中になるようにしておくと無駄な動きが少ない。【０１１１】
次に、以上に説明した本発明のフォーミング装置１を用いて金属製パイプなどの被成形材をエクストロールフォーミング方式により成形する場合の一例を説明する。【０１１２】
まず、少なくとも一対の成形ロール又は一対の成形ダイスが配備されている成形スタンド３を基台２上に固定押している状態で、図９に矢印３３で示す装置の横側から被成形材１１を装入する（図３）。【０１１３】
図３図示の状態で、駆動ロッド５を矢印５０方向に前進させ、被成形材支持機構６を成形スタンド３の方向に移動させる。被成形材１１の後端（図３中、右側端）は、被成形材支持機構６に押圧され、被成形材１１の先端は、成形スタンド３の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ（図１６）のロール孔形内に押し入れられ、あるいは成形ダイス（不図示）の孔形内に押し入れられ、被成形材１１は途中まで成形される（図４）。【０１１４】
次いで、成形スタンド３を基台２に対して移動可能な状態にし、駆動ロッド５を駆動装置４に近づく方向(矢印５１)に後退させる。【０１１５】
この場合には、前述したように、後方板１６ｂに配備されているチャック機構３３が前方板１６ａに設けられている貫通孔２２ａ、２２ｃを貫通して成形スタンド３側方向に向けて突出し、被成形材１１の駆動装置４側の端を把持する（図１２）。【０１１６】
そこで、途中まで成形されている被成形材１１を成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ、あるいは成形ダイス（不図示）で挟持している成形スタンド３も、駆動装置４に近づく方向(矢印４０)に移動させる(図５)。【０１１７】
次いで、成形スタンド３を基台２上に固定している状態とし、駆動ロッド５を矢印５０方向に前進させ、被成形材支持機構６を成形スタンド３の方向に移動させる。図６図示のように、被成形材支持機構６はガイドレール１７〜２０の最先端まで移動できるので、被成形材１１の後端も成形スタンド３の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ（図１６）のロール孔形内近傍に押し入れられ、あるいは成形ダイス（不図示）の孔形内近傍に押し入れられ、被成形材１１は全長にわたって成形される（図６）。【０１１８】
次に、駆動ロッド５を駆動装置４に近づく方向(矢印５１)に後退させる（図７）。同時に、あるいは、駆動ロッド５の矢印５１方向への移動が完了した後、成形スタンド３を駆動装置４から離れる方向（矢印４１）に移動させる。この場合、前述したように、被成形材１１の後端は成形スタンド３の成形ロール６１ａ、６１ｂ、６２ａ、６２ｂ（図１６）のロール孔形内近傍に押し入れられているので、あるいは成形ダイス（不図示）の孔形内近傍に押し入れられているので、後方板１６ｂに配備されているチャック機構３３により被成形材１１の後端がつかまれることは無い。【０１１９】
引き続き、成形スタンド３を駆動装置４から離れる方向(矢印４１)の停止予定位置にまで移動させ、後退を完了させる（図８）。【０１２０】
その後、次に成形を行う被成形材１１ａを図９に矢印３３で示す装置の横側から装入する。【０１２１】
そして、この新たに成形を行う被成形材１１ａの成形スタンド３側の端面を、成形済みの被成形材１１の駆動装置４側の端面に当接させる。こうして、次の被成形材１１ａについて、前記と同様の工程を繰り返して成形を行う。【０１２２】
次に、図１８〜図２５を参照して、本発明のフォーミング装置１により、ドローベンチ方式での被成形材の成形を行なう場合について説明する。【０１２３】
まず、少なくとも一対の成形ロール又は一対の成形ダイスが配備されている成形スタンド３の、後方（図１８中、左側）に、成形を行う金属製パイプ、等の被成形材１１をセットする。【０１２４】
次いで、成形スタンド３を基台２上で移動可能とし、矢印６１方向（図１８）に移動させて、被成形材１１の先端側（駆動装置４側）を、成形スタンド３の成形ロールの孔形内又は成形ダイスの孔形内に押し入れる（図１９）。図１８、図１９中、符号６０で示されているものは、被成形材１１の矢印６１方向への移動を阻止する固定ブロックである。【０１２５】
次いで、成形スタンド３を矢印６３方向（図１９）に前進させ、最も、駆動装置４に近づく位置にまで移動させて、その位置で、成形スタンド３を基台２上に固定する（図２０）。【０１２６】
ここで、駆動ロッド５を矢印６２方向に前進させ、被成形材支持機構６を成形スタンド３の方向に移動させる。そして、前方板１６ａが被成形材１１の後端（図２１中、右側端）に当接した後、駆動ロッド５を矢印６４（図２１）方向に後退させる。そこで、図１２を用いて前述したように、後方板１６ｂに配備されているチャック機構３３が前方板１６ａに設けられている貫通孔２２ａ、２２ｃを貫通して成形スタンド３側方向に向けて突出し、被成形材１１の駆動装置４側の端を把持する。【０１２７】
こうして、図２２図示のように、被成形材支持機構６が最も駆動装置４に近い側にまで移動すると、被成形材１１の駆動装置４側は、成形スタンド３の成形ロールの孔形内又は成形ダイスの孔形内を引き抜かれて成形される。【０１２８】
被成形材１１の長さが大きく、図２２図示のように、被成形材支持機構６が最も駆動装置４に近い側にまで移動しても被成形材１１の全長にわたる成形が完了しない場合には、成形スタンド３を基台２上で移動可能にし、矢印６１方向に移動させる。この際、駆動ロッド５は矢印６２方向に移動可能にしておいて、成形スタンド３の矢印６１方向への移動に伴なって、被成形材１１の駆動装置４側の端を把持している被成形材支持機構６及び、駆動ロッド５も矢印６２方向に移動する（図２３）。【０１２９】
次いで、この位置で、成形スタンド３を基台２上に固定し、再度、駆動ロッド５を矢印６４（図２３）方向に後退させる。これによって、被成形材１１は、駆動装置４側の端が被成形材支持機構６によって把持されたまま、成形スタンド３の成形ロールの孔形内又は成形ダイスの孔形内を引き抜かれ、全長にわたっての成形が完了する(図２４)。【０１３０】
そこで、被成形材支持機構６による被成形材１１の駆動装置４側の端の把持を解除し、成形済みの被成形材１１を矢印３４で示す方向に取り出す。【０１３１】
次いで、図１８図示の状態に戻って、新たな被成形材１１の成形を行う。【０１３２】
以上説明した本発明のフォーミング装置１により、ドローベンチ方式で被成形材の成形を行なう場合においても、成形スタンド３が基台２上で駆動装置４に近づく方向、あるいは、駆動装置４から離れる方向に移動できる。また、Ｕ字状のフレームであることから必ず備えている開口部を、図１３〜図１５図示のように横方向（水平方向）にすることによって、成形済の長尺の被成形材１１であっても、図２５に矢印３４で示すように、被成形材支持機構６と成形スタンド３との間から簡単に取り出すことができる。【０１３３】
以上、添付図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。【０１３４】
例えば、前述した実施形態、実施例では、本発明のフォーミング装置に配備することのできるガイドレールおよび押込みプレートについて説明している。すなわち、前述した実施形態、実施例では、被成形材を安定して移動させるにことに関する説明を行った。【０１３５】
しかし、本発明はこれに限られるものではない。前述した実施形態、実施例で説明したガイドレールおよび押込みプレートは、プレス機械に使用することも出来る。また、搬送機に使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】本発明のフォーミング装置において、成形される被成形材を前後移動させる被成形材支持機構が、駆動装置と、成形スタンドとの間に位置している状態を示す一部を省略した斜視図。
【図２】図１図示の状態から、被成形材支持機構が成形スタンド側に向けて移動し、成形スタンド側に最も近い位置にまで前進した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図３】図３〜図９は、本発明のフォーミング装置を用いて金属製パイプなどの被成形材をエクストロールフォーミング方式により成形する場合の一例を説明する一部を省略した平面図であって、図３は、被成形材支持機構が成形スタンドから最も離れて、駆動装置に最も近い位置まで後退し、成形される被成形材が装入された状態を説明する一部を省略した平面図。
【図４】図３図示の状態から、成形スタンドはその位置を不動のまま、被成形材支持機構が成形スタンド側に向けて移動し、成形スタンド側に最も近い位置にまで前進した状態を示す一部を省略した平面図。
【図５】図４図示の状態から、成形スタンドが駆動装置に最も近い位置まで前進し、これに応じて、被成形材支持機構が駆動装置に最も近い位置まで後退した状態を示す一部を省略した平面図。
【図６】図５図示の状態から、成形スタンドはその位置を不動のまま、被成形材支持機構が、駆動装置から最も離れる位置まで前進した状態を示す一部を省略した平面図。
【図７】図６図示の状態から、成形スタンドはその位置を不動のまま、被成形材支持機構が、駆動装置に最も近づく位置まで後退した状態を示す一部を省略した平面図。
【図８】図７図示の状態から、被成形材支持機構はその位置を不動のまま、成形スタンドが、駆動装置から最も離れる位置まで後退した状態を示す一部を省略した平面図。
【図９】図８図示の状態から、被成形材支持機構も、成形スタンドもその位置を不動のまま、新たに成形される被成形材を装入する状態を示す一部を省略した平面図。
【図１０】本発明のフォーミング装置において、成形される被成形材を前後移動させる被成形材支持機構の一例を表す一部を省略した斜視図。
【図１１】図１０図示の被成形材支持機構における前方板と、後方板とが当接している状態を示す一部を省略した側面図。
【図１２】図１１図示の状態から、被成形材支持機構における後方板が前方板から離れる方向に移動し、これに応じて後方板に配備されているチャック機構の先端が、前方板に形成されている孔から前方に突出して被成形材の後端を把持した状態を示す一部を省略した側面図。
【図１３】本発明のフォーミング装置において、成形される被成形材を前後移動させる被成形材支持機構が、駆動装置に最も近い位置まで後退した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図１４】図１３図示の状態から、被成形材支持機構が、駆動装置と、成形スタンドとの間の位置まで前進した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図１５】図１４図示の状態から、被成形材支持機構が、駆動装置から最も離れ、成形スタンドに最も近づく位置まで前進した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図１６】本発明のフォーミング装置における成形スタンドの内部構造の一例を説明する一部を省略した断面図。
【図１７】図１６中、油の供給及び供給停止により成形スタンドをベース上で摺動可能にする機構を説明する図であって、（ａ）は一部を省略した平面図、（ｂ）は一部を省略した図１７（ａ）の断面図、（ｃ）は一部を省略した底面図。
【図１８】図１８〜図２５は、本発明のフォーミング装置により、ドローベンチ方式での被成形材の成形を行なう場合を説明する一部を省略した平面図であって、図１８は成形を受ける被成形材が挿入される状態を説明する一部を省略した平面図。
【図１９】図１８図示の状態から、成形スタンドが駆動装置から離れる方向に移動した状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２０】図１９図示の状態から、成形スタンドが駆動装置に近づく方向に移動した状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２１】図２０図示の状態から、駆動ロッドが駆動装置から離れる方向に移動し、被成形材支持機構によって、被成形材の駆動装置の側の端は把持された状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２２】図２１図示の状態から、成形スタンドを基台上で不動にし、駆動ロッドを駆動装置に近づく方向に移動させた状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２３】図２２図示の状態から、形スタンドを基台上で移動可能にし、駆動装置から離れる方向に移動させると共に、駆動ロッドも駆動装置から離れる方向に移動した状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２４】図２３図示の状態から、成形スタンドを基台上で不動にし、駆動ロッドを駆動装置に近づく方向に移動させた状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２５】図２４図示の状態から、成形を終えた被成形材を取り出す状態を説明する一部を省略した平面図。
【図２６】従来のエクストロールフォーミング装置において、成形される被成形材を前後移動させる被成形材支持機構が、駆動装置と、成形スタンドとの間に位置している状態を示す一部を省略した斜視図。
【図２７】図２６図示の状態から、被成形材支持機構が、駆動装置に最も近い位置まで後退した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図２８】図２６図示の状態から、被成形材支持機構が、成形スタンドに最も近い位置まで前進した状態を示す一部を省略した斜視図。
【図２９】本発明の装置において、被成形材支持機構を構成する後方板と前方板とがガイドレールを支持している状態を説明する図であって、前方板を後方板から見た状態における前方板によるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図。
【図３０】本発明の装置において、被成形材支持機構を構成する後方板と前方板とによる他のガイドレール支持構造を説明する一部を省略した側面図。
【図３１】図３０の実施形態において、前方板を断面し、一部を省略して現したもので、前方板によるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図。
【図３２】（ａ）本発明の装置において、被成形材支持機構を構成する後方板と前方板とによる更に他のガイドレール支持構造を説明する一部を省略した側面図、（ｂ）図３２（ａ）におけるＡ部を拡大して表わした図。
【図３３】（ａ）図３２（ａ）の実施形態における後方板を後方から見た状態の後方板によるガイドレール支持構造を説明する一部を省略した図、（ｂ）図３３（ａ）におけるＢ部を拡大して表わした図。
【図３４】図３２（ａ）の実施形態において、後方板が前方板から離れた状態を表わす一部を省略した側面図。
【図３５】本発明の装置において、ガイドレールの被成形材支持機構に接する面以外の面に支持機構を取り付ける例を説明する図。
【符号の説明】
【０１３７】
２  基台
４  駆動装置
３  成形スタンド
５  駆動ロッド
６  被成形材支持機構
１１  被成形材
２１  Ｕ字状フレーム
７、８、９、１０  スライド部
１７、１８、１９、２０  ガイドレール
１６ａ  前方板
１６ｂ  後方板
３３  チャック機構
６０  固定ベース
６５  移動ベース
６１ａ、６１ｂ  成形ロール
６２ａ、６２ｂ  成形ロール
６６  空間部
６７  スライド板
６８  油孔
６９  油溝
【図１】
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【図２】
2009038201.tif 000004
【図３】
2009038201.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2009038201.tif 000011
【図１０】
2009038201.tif 000012
【図１１】
2009038201.tif 000013
【図１２】
2009038201.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【国際調査報告】
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