(57)【要約】  本発明課題は、自動車等に適用して優れた緩衝吸音性を発揮する緩衝吸音部材を提供することにある。  緩衝吸音部材は、筒状のマス目２２を縦横に複数個形成した芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の面に被着されている多孔質材４とから構成されている。この緩衝吸音部材は、該マス目２２によって侵入する音波を減衰し、該多孔質材４によって吸音を行なう。そして吸音性能を好適に発揮するため、該多孔質材４の通気抵抗は、０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとされている。
2009037765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のマス目を縦横に複数個形成した芯材と、該芯材の一方の面に設定されている基板と、該芯材の他方の面に被着されている多孔質材とからなる緩衝吸音材であって、
該芯材の材料を熱可塑性プラスチックとし、また該多孔質材の通気抵抗を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを特徴とする緩衝吸音部材。
【請求項２】
該熱可塑性プラスチックを材料とする芯材は、熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形することによって製造される請求項１に記載の緩衝吸音部材。
【請求項３】
該熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシートは成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされる請求項２に記載の緩衝吸音部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンや床の下側や上側に配置される緩衝吸音部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車において、エンジンの下側、あるいは車室の床下には、自動車走行中に巻き上げられた小石からエンジンを保護するため、あるいは走行音等のような車室に入り込む騒音を遮断するために緩衝吸音材が配置されている。また自動車によっては該緩衝吸音材が、エンジン音を遮断するためにエンジンの上側（ボンネットの下面）に配置されている場合もある。
従来、この種の緩衝吸音材としては、基材と、多孔質体を材料とする吸音材とからなる構成のもの、多孔質体を材料とする吸音材と、表皮材とからなる構成のもの等が提供されている（例えば、特許文献１，２参照）。【０００３】
【特許文献１】特開２００２−０８６４９０号公報
【特許文献２】特開平１１−２５４５７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の緩衝吸音材は、空気を含有する多孔質体によって緩衝吸音作用を行なうものであるが、多孔質体の緩衝吸音作用のみでは、特に自動車用緩衝吸音材としては充分なものと云えない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、自動車用緩衝吸音部材としても充分な緩衝吸音作用を有する緩衝吸音部材を提供することを目的とし、上記緩衝吸音部材１は筒状のマス目２２を縦横に複数個形成した芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の面に被着されている多孔質材４とからなる緩衝吸音部材１であって、該芯材２の材料を熱可塑性プラスチックとし、該多孔質材４の通気抵抗を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを要旨とするものである。
通常、上記熱可塑性プラスチックを材料とする芯材２は、熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形することによって製造される。また該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシート２１は成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされることが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
上記本発明の緩衝吸音部材１にあっては、通気抵抗が０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの多孔質材４による緩衝吸音作用の他、芯材２のマス目２２内に侵入した音波がマス目２２の内周壁に反射してエネルギーを減衰されることによる遮音作用も有する。
該熱可塑性プラスチックを材料とする芯材２は、大量生産に適し複雑形状も成形出来る真空および／または圧空成形によって製造されることが望ましい。
該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチック２１を成形に先立って巾方向に所定量引伸ばしておくと、該熱可塑性プラスチック２１が伸びに馴染むことによって成形型に追従して略均一に伸びるようになるため、成形型での均一な成形が可能になる。特に、エンジニアリングプラスチック等のような軟化点の高い熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合には、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばす方法は有効な方法である。また特に、加熱軟化時のタレ現象が非常に起こりやすい熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばすことでタレを解消し、成形型での均一な成形が可能になる。【０００７】
〔効果〕
本発明では、遮音吸音効果が極めて大きく、また簡単に製造出来る緩衝吸音部材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】緩衝吸音部材の断面図。
【図２】無底の角筒状のマス目を形成した芯材の斜視図。
【図３】無底の角筒状のマス目を形成した芯材のＢ−Ｂ断面図。
【図４】有底角筒状のマス目を形成した芯材の斜視図。
【図５】有底角筒状のマス目を形成した芯材の断面図。
【図６】別形態の緩衝吸音部材の断面図。
【図７】通気抵抗の測定原理の説明図。
【図８】実施例及び比較例における緩衝吸音部材の性能試験の結果を示すグラフ。
【符号の説明】
【０００９】
１  緩衝吸音部材
２  芯材
３  基板
４  多孔質材
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の緩衝吸音部材１は、例えば図１に示すように、芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の間に被着されている多孔質材４とからなる。【００１１】
〔芯材〕
本発明の芯材２は、例えば、図２および図３に示すように板材２１の縦横に複数の角筒状のマス目２２を形成した構成を有する。
上記芯材２は、図４および図５に示すように、熱可塑性プラスチックからなるシート２１を、例えば真空および／または圧空成形することによって縦横に複数の有底角筒状のマス目２２Ａを形成し、所望なれば該有底角筒状のマス目２２Ａの底面を切除して、図２および図３に示すような無底の角筒状のマス目２２を形成する。【００１２】
本発明の芯材２に使用される材料としては、例えばポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＰＰをＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）等の熱可塑性プラスチック、あるいは上記熱可塑性プラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドであり、またポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またポリアリルエーテル等の液晶タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等の圧縮成形タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またアモルファスポリマー、ポリアミノビスマレイミド、ビスマレイミド−トリアジン系熱硬化型芳香族ポリイミド等のエンジニアリングプラスチックであり、あるいは上記エンジニアリングプラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドであり、また上記エンジニアリングプラスチックの一種または二種以上と上記ＰＳ、ＰＰ、変性ＰＰ等の他の熱可塑性プラスチックの一種または二種以上とのポリマーアロイであり、あるいは該ポリマーアロイに更にポリエステル、ポリアクリル酸エステル、アクリルゴム（ＡＲ），ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム（ＵＲ）、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリブタジエン、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリイソプレン、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリイソブチレンゴム（ＩＢＲ）、ポリブテンゴム、チオコールゴム、多硫化ゴム、ポリエーテルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ノルボルネンターポリマー、ヒドロキシ又はカルボキシ−末端変性ポリブタジエン、部分水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体、クロロスルホン化ゴム、イソブテン−イソプレンゴム（ＩＩＲ）、アクリレート−ブタジエンゴム（ＡＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレン−エチレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン（ＳＢＳ）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）、ポリ（α−メチルスチレン）−ポリブタジ���ン−ポリ（αメチルスチレン）（α−ＭｅＳＢα−ＭｅＳ）、ポリ（αメチルスチレン）−ポリイソプレン−ポリ（α−メチルスチレン）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ），ブタジエン−スチレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−プロピレン−エチリデン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−エチルデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム（ＮＣＲ）、スチレン−クロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマーやブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーおよび／または合成ゴムの一種または二種以上を添加したポリマーアロイ、あるいはトウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂などがあるが、望ましい熱可塑性プラスチック材料としては、上記エンジニアリングプラスチックのポリマーアロイあるいは変性ＰＰがある。【００１３】
上記ＰＥとしては密度が０．９４１以上の高密度ＰＥ、密度が０．９２６〜０．９４０の中密度ＰＥ、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ＰＥ、密度が０．９０９以下の超低密度ＰＥの何れも使用可能であるが、ＰＰとの混和性が良くかつ伸びの改良効果が大きい低密度ＰＥの使用が好ましい。
上記ＥＰＲとしてはエチレンとプロピレンのゴム状共重合体（以下ＥＰＭと略す）、エチレン、プロピレン、更にジシクロペンタジエン、エチリデンノルボーネン、１，４−ヘキサジエン等のジエン成分を共重合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（以下ＥＰＤＭと略す）の何れもが使用される。【００１４】
望ましい熱可塑性プラスチック材料としては、上記変性ＰＰが挙げられるが、上記変性ＰＰにおいて、ＰＥおよび／またはＥＰＲはＰＰ中に５〜３０質量％の範囲で配合される。ＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が５質量％未満の場合はＰＰの伸び性が充分改良されず、良好な成形性が得られない。またＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が３０質量％を越えると、得られる変性ＰＰの硬さが不足し、形状および寸法安定性や耐熱性が悪くなる。
上記変性ＰＰには必要に応じ、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性プラスチックの一種または二種以上が混合されてもよい。
上記変性ＰＰは通常シート状にされるが、該変性ＰＰシートの片面または両面には更にＰＥ、無変性ＰＰ、ＥＰＲ、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性プラスチックの被膜または該熱可塑性プラスチックの発泡体の被膜を形成してもよい。層間密着性、耐熱性の観点から無変性ＰＰは望ましい被膜である。上記被膜は変性ＰＰに特に無機充填材を添加混合した場合、芯材２の表面の平滑性が確保されかつ耐薬品性も向上する。【００１５】
上記熱可塑性プラスチックには炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加して、機械的強度や耐熱性を向上せしめてもよい。【００１６】
更に上記熱可塑性プラスチックには、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の繊維状充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記無機あるいは有機充填材あるいは繊維状充填材は通常上記熱可塑性プラスチックに対して０．０５〜２００質量％程度添加される。【００１７】
上記熱可塑性プラスチックは、顔料や染料等により着色され色分けされてもよく、更にＤＯＰ、ＤＢＰ等の可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、滑剤、安定剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤またはカプセル型発泡剤等の発泡剤等が添加されてもよい。これらの成分は一種または二種以上相互に混合して添加されてもよい。【００１８】
通常、該熱可塑性プラスチックシート２１の厚みは一般に０．１〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．５ｍｍ程度とされ、また上記熱可塑性プラスチックが変性ＰＰの場合には、シート２１表面に形成される被膜の厚みは１０〜１００μｍ程度とされる。また上記熱可塑性プラスチックシート２１は発泡体シートであってもよい。
本発明の芯材２を製造するには、該熱可塑性プラスチックシート２１を加熱軟化状態にしたうえで真空および／または圧空成形機に導入し、真空および／または圧空成形する。また該加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１は、該真空および／または圧空成形機に導入される前、つまり成形に先立って予め巾方向（成形機への導入方向と交差する方向）に所定量引伸ばしておくことが望ましい。
すなわち、加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１を予め引伸ばすことなくそのまま成形機に導入した場合には、熱可塑性プラスチックシート２１が均一に伸びず、例えば得られた成形体で深絞りした箇所の厚みが薄くなる一方で浅絞りした箇所の厚みが厚くなる等、得られる成形体の厚みが不均一になってしまうおそれがある。
対して、加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１を予め引伸ばしておいた場合、該熱可塑性プラスチックシート２１が伸びに馴染んだ状態、つまりは伸びやすい状態となり、真空および／または圧空成形機内で該熱可塑性プラスチックシート２１全体に伸びの力が均一に伝わる。このため、得られる成形体（この場合は芯材２）はその全体が略均一な厚みとなり、また深絞り成形を行ってもその深絞りした箇所の厚みが薄くなって破れる等の不具合が起こりにくいことから、図４に示すマス目２２Ａの成形が容易になる。
上記熱可塑性プラスチックシート２１の巾方向の引伸ばし量は、原巾の１％〜１５％に設定することが望ましい。引伸ばし量が原巾の１％未満の場合、熱可塑性プラスチックシート２１が伸びに馴染みきらず、また加熱軟化時に熱可塑性プラスチックシートのタレ現象が生じた際にタレを充分に解消できなくなる。引伸ばし量が原巾の１５％を超える場合、成形前の状態での熱可塑性プラスチックシートの厚みが減少してしまい、成形時に熱可塑性プラスチックシートが破れてしまうおそれがある。
本発明の芯材２を製造するには、上記真空および／または圧空成形の他、プレス成形、射出成形等が適用されてもよい。【００１９】
上記芯材２の厚みは、５〜１００ｍｍに設定されることが望ましい。上記芯材２の厚みは筒状のマス目２２の高さ（図３中に「ｈ」で示す）に相当し、この程度の高さのマス目２２であれば、該マス目２２に侵入した音波は該マス目２２の内周壁に反射してエネルギーを好適に減衰される。該マス目２２の高さｈが５ｍｍ未満の場合には、該マス目２２に侵入した音波が該マス目２２の内周壁に反射することなく、突き抜けるおそれがある。また該マス目２２の高さｈが１００ｍｍを超えると、得られる緩衝吸音部材１の厚みが増大してしまい、厚みの増大に従って該緩衝吸音部材１の容積が大きくなってしまうため、自動車等に取り付ける際の取付スペースが嵩んでしまう。【００２０】
図１に示す実施例では、芯材２１の有底のマス目２２Ａの底面を切除して無底の角筒状のマス目２２を形成したが、図６に示すように該芯材２の有底のマス目２２Ａの底面を切除することなく、該マス目２２Ａの底面側に基板３を設定し、その反対側に多孔質材４を被着してもよい。
また、上記実施例ではマス目２２，２２Ａは角筒状に形成したが、本発明ではマス目２２，２２Ａの形状として円筒状、六角筒状等の任意の形状が適用出来る。【００２１】
〔基板〕
本発明に使用される基板３としては、通常ＰＳ，ＡＳ，ＡＢＳ，ＡＥＳ，ＰＰ，変性ＰＰ，ＰＶＣ，ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＯ，ＰＰＳ，ＰＡＲ，ＰＥＥＫ，ＰＡＩ，ＰＩ，ＰＥＩ，メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質材プラスチックの板や成形物、あるいは上記硬質プラスチックの発泡体の板、あるいは木板、合板、ハードボード、パーチフルボード、ＭＤＦ等の木質板、あるいはアルミニウム、鉄、鋼、チタン等の金属、ジュラルミン、ステンレススチール等の合金などのような金属板、あるいは他に本発明で使用される多孔質材の成形物等が使用される。上記基板３は、本発明の緩衝吸音部材に、吸音性及び遮音性や剛性を付与するものである。【００２２】
〔多孔質材〕
本発明の芯材２の片面には、図１に示されるように、多孔質材４が被着される。該多孔質材４の材料としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られら再生繊維の１種または２種以上の繊維からなる編織物、不織布、フェルト、およびそれらの積層物等の繊維集合体、連続気泡を有するポリウレタン発泡体（軟質ポリウレタン発泡体、硬質ポリウレタン発泡体を含む）、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリスチレン発泡体、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ系樹脂発泡体、エポキシ樹脂発泡体、１価フェノール、多価フェノール等のフェノール系化合物からなるフェノール系樹脂発泡体等の連続気泡構造のプラスチック、プラスチックビーズの焼結体等の公知の発泡体が挙げられる。【００２３】
上記多孔質材４の通気抵抗は０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。上記範囲の通気抵抗を有する多孔質材４は、本発明の緩衝吸音部材１に良好な緩衝性、吸音性を与える。
上記の通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図７に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ３／ｍ２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。【００２４】
上記多孔質材４には、通気性を阻害しない程度に合成樹脂を含浸させても良い。該合成樹脂としては、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の初期縮合物、熱可塑性樹脂のエマルジョンや水溶液等が使用される。【００２５】
また本発明にあっては、上記多孔質材の繊維として炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の無機繊維、石綿繊維等の鉱物繊維、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）、羊毛（天然ウール）等の獣毛繊維などといった難燃・防炎繊維を使用した場合、後述する難燃剤を使わずとも、緩衝吸音部材１に難燃・防炎性を付与することが可能となる。【００２６】
〔難燃剤〕
また上記多孔質材４には難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤等がある。
本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は該多孔質材４に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の多孔質材は粗構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。
上記難燃剤のうち望ましい難燃剤としては、メラミンあるいは尿素等で被覆されたカプセル型ポリリン酸アンモニウム等があるが、価格等の面から最も望ましい難燃剤としては、重合度が１０〜４０のポリリン酸アンモニウムがある。上記重合度のポリリン酸アンモニウムは水に難溶または不溶であり、高温で分解して難燃性ガスを発生するが、該難燃性ガスは人畜に対しての毒性は低い。【００２７】
ここにポリリン酸アンモニウムの重合度ｎとは、下記の式１から算出されたものである。
【式１】
【００２８】
2009037765.tif 000003
ここにＰmolとはポリリン酸アンモニウムに含まれるリンのモル数、Ｎmolとは窒素のモル数であり、ＰmolおよびＮmolは次の式２，式３から算出される。
【式２】
【００２９】
2009037765.tif 000004
【式３】
【００３０】
2009037765.tif 000005
Ｐ含有量の分析は、例えばＩＣＰ発光分光分析法、Ｎ含有量の分析は、例えばＣＨＮ計法によって行われる。
重合度が１０以上であれば、ポリリン酸アンモニウムは殆ど水に不溶となる。しかし重合度が４０を越えるとポリリン酸アンモニウムを水あるいは水性分散媒に分散させた時に分散液の粘度が異常に増大するので、多孔質材に塗布あるいは含浸させる場合に均一な塗布あるいは含浸が困難となり、塗布量あるいは含浸量にむらが出来、結果として充分な難燃性が得られなくなる。
【００３１】
本発明にあっては、上記粉末状の固体難燃剤として、上記ポリリン酸アンモニウムと共に膨張黒鉛が使用されてもよい。
本発明で使用される膨張黒鉛は、天然黒鉛を濃硫酸、硝酸、セレン酸等の無機酸に浸漬し、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等の酸化剤を添加して処理することによって得られるものであり、膨張開始温度が２５０℃〜３００℃程度である。該膨張黒鉛の膨張容積は３０〜３００ｍｌ／ｇ程度であり、粒径は３００〜３０メッシュ程度である。
【００３２】
上記ポリリン酸アンモニウム、膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤は、通常上記多孔質材に合成樹脂の溶液またはエマルジョンを含浸、あるいは塗布、あるいは該合成樹脂を繊維に混合する場合には、該合成樹脂の溶液またはエマルジョンに該粉末状固体難燃剤を混合しておいてもよい。混合比率は任意でよいが、通常混合繊維に対して該ポリリン酸アンモニウムは０．５〜１００質量％、該膨張黒鉛を使用する場合には０．５〜５０質量％添加する。
【００３３】
上記合成樹脂が水溶液である場合、該水溶液には水溶性樹脂を溶解させておくことが望ましい。上記水溶性樹脂としては例えばポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸エステル部分鹸化物、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ハイドロキシエチルセルロース等が例示されるが、更にアクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および／またはメタクリル酸との共重合体あるいは該共重合体の微架橋物等のアルカリ可溶性樹脂が使用されてもよい。上記共重合体や微架橋共重合体は通常エマルジョンとして提供される。
【００３４】
上記合成樹脂水溶液に上記水溶性樹脂を添加溶解させておくと、その増粘効果あるいは分散効果によって該水溶液に分散させたポリリン酸アンモニウムや膨張黒鉛が沈降しにくゝなり、均一な含浸液が得られる。更に該水溶性樹脂はポリリン酸アンモニウムや膨張黒鉛の繊維に対する付着力を高め、多孔質材から該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛が離脱するのを有効に防止する。
上記水溶性樹脂は通常上記水溶液中に固形分として０．１〜２０質量％程度使用される。
【００３５】
更に該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤の該多孔質への添加は、該多孔質材へ該合成樹脂を含浸した後、該合成樹脂の溶液またはエマルジョン、あるいはポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸エステル部分鹸化物、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等の水溶性樹脂の水溶液、またアクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および／またはメタクリル酸との共重合体あるいは該共重合体の微架橋物等のアルカリ可溶性樹脂等のエマルジョンに該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤を分散させた分散液を調製し、これらを該多孔質材へ塗布、含浸しても良い。
【００３６】
該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤の合成樹脂のエマルジョン、あるいは水溶液への分散は、ホモミキサー、超音波乳化装置等を使用することが望ましい。
超音波乳化装置を使用した場合、該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤は水溶液あるいはエマルジョン中に均一に分散される。とりわけ該膨張黒鉛は超音波によって細分化され、このように細分化された該粉末状固体難燃剤を均一に分散した合成樹脂のエマルジョンあるいは水溶液を該多孔質材に含浸させると、該多孔質材は前記したように粗構造であり、該粉末状固体難燃剤は該多孔質材の内部にまで浸透し易くなり、該多孔質材の難燃性を向上せしめる。
【００３７】
〔緩衝吸音部材の製造〕
本発明の緩衝吸音部材１を製造するには、上記芯材２の一方の面に基板３を設定し、他方の面に多孔質材４を被着する。該芯材２と基板３あるいは多孔質材４との結合には通常はビスやクリップ等を用いるが、他にも接着剤、ホットメルト接着剤、あるいは超音波や高周波による接着、加熱融着等が適用される。
本発明の緩衝吸音部材１は通常エンジン等の騒音源に多孔質材４が向き合うように配置され、該多孔質材４の反対側に基板３が配置されるように取付けられる。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。但し、本発明は以下に示される実施例のみに限定されるものではない。【００３９】
〔実施例用の試料〕
〔多孔質材の製造〕
〔多孔質材Ａ〕
ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が５０質量部、中空ポリエステル繊維（繊度：１５ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が１０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が４０質量部からなる混合繊維を使用した。
上記混合繊維を解繊機で解繊してウェブ状にした後、ニードルパンチングを行い、１８０℃の加熱炉内で混合繊維中の低融点繊維を溶融させながら厚み調整を施すことにより、厚さが５ｍｍ、目付量が１５００ｇ／ｍ２の多孔質材Ａを得た。
多孔質材Ａは、その通気抵抗が３．８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。【００４０】
〔多孔質材Ｂ〕
１．ベース材Ｂ１
ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が６０質量部、ポリプロピレン繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）が１０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が３０質量部からなる混合繊維を使用し、上記多孔質材Ａと同様にして厚さが１５ｍｍ、目付量が８００ｇ／ｍ２の多孔質シートからなるベース材Ｂ１を得た。
２．表皮材Ｂ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（ニードルパンチング法により製作、目付量が８０ｇ／ｍ２）を主材Ｂ２αとした。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、水が６７質量部からなる混合液を塗布材Ｂ２βとした。
（３）上記主材Ｂ２αに対し、上記塗布材Ｂ２βを３０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で３分間乾燥させて、表皮材Ｂ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｂ１の表面に、ホットメルト接着剤としてポリアミド共重合体（粒度：２００〜２５０μｍ、融点１３０℃）を５ｇ／ｍ２の塗布量で散布した。その後、該ベース材Ｂ１の表面に表皮材Ｂ２を重ね合わせ、ヒートロール（表面温度：１８０℃）を用いてベース材Ｂ１と表皮材Ｂ２を接着しながら厚み調整を施すことにより、厚さが１０ｍｍの多孔質材Ｂを得た。
多孔質材Ｂは、その通気抵抗が２．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。【００４１】
〔多孔質材Ｃ〕
１．ベース材Ｃ１
（１）ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：６０ｍｍ）が２０質量部、炭素繊維（繊度：１．２ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）が７０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が１０質量部からなる混合繊維を使用し、上記多孔質材Ａと同様にして厚さが１０ｍｍ、目付量が７００ｇ／ｍ２の繊維シートからなる主材Ｃ１αを得た。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、難燃剤であるポリリン酸アンモニウム（粒度：４０〜５０μｍ、平均重合度：ｎ＝３０重合度）が１０重量部、膨張黒鉛（粒径：１００メッシュ、膨張開始温度：２８０℃、膨張容積：２００ｍｌ／ｇ）が５質量部、ポリアクリル酸ソーダが０．１質量部、水が５３．９質量部からなる混合液をホモミキサーで攪拌し、均一な塗布材Ｃ１βを得た。
（３）上記主材Ｃ１αに対し、上記塗布材Ｃ１βを３０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１６０℃で１０分間乾燥させて、多孔質シートからなるベース材Ｃ１を得た。
２．表皮材Ｃ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（スパンボンド法により製作、目付量が３０ｇ／ｍ２）を主材Ｃ２αとした。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、水が６７質量部からなる混合液を塗布材Ｃ２βとした。
（３）上記主材Ｃ２αに対し、上記塗布材Ｃ２βを２０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で２分間乾燥させて、表皮材Ｃ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｃ１の表面に表皮材Ｃ２を重ね合わせ、２００℃で６０秒間、熱圧プレス成形することにより、厚さが５ｍｍの多孔質材Ｃを得た。
多孔質材Ｃは、その通気抵抗が１．１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。【００４２】
〔多孔質材Ｄ〕
１．ベース材Ｄ１
ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が４５質量部、中空ポリエステル繊維（繊度：１５ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が５質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１３０℃）が５０質量部からなる混合繊維を使用し、加熱炉温度を１５０℃とした以外は上記多孔質材Ａと同様にして厚さが５ｍｍ、目付量が５００ｇ／ｍ２の多孔質シートからなるベース材Ｄ１を得た。
２．表皮材Ｄ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（ニードルパンチング法により製作、目付量が１００ｇ／ｍ２）を主材Ｄ２αとした。
（２）フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、アクリルエマルジョン（固形分４０質量％）が２０質量部、水が７８質量部からなる混合液を塗布材Ｄ２βとした。
（３）上記主材Ｄ２αに対し、上記塗布材Ｄ２βを２０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布した。さらに主材Ｄ２αの片面にホットメルト接着剤として、ポリエステル共重合体（粒度：２０〜３０μｍ、融点：１２０℃）が２０質量部、アクリル酸エステル／アクリル酸共重合体樹脂が０．５質量部、水が７９．５質量部からなる混合水溶液を、１５ｇ／ｍ２の塗布量でスプレー塗布した。そして、１５０℃で４分間乾燥させて、表皮材Ｄ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｄ１の表面に表皮材Ｄ２をそのホットメルト接着剤塗布面が接触するように重ね合わせ、１５０℃で４０秒間、熱圧プレス成形することにより、厚さが５ｍｍの多孔質材Ｄを得た。
多孔質材Ｄは、その通気抵抗が０．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
〔多孔質材Ｅ〕
炭素繊維（繊度：１．２ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）が７０質量部、ポリプロピレン繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）が３０質量部からなる混合繊維シートを１８０℃で熱圧プレス成形し、目付量が８００ｇ／ｍ２、厚さが２ｍｍの多孔質材Ｅを得た。【００４３】
〔芯材の製造〕
〔芯材Ａ〕
ポリプロピレン／ポリエチレン／タルク＝７０／１０／２０の重量比からなる厚さ０．５ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ａを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ａの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝４０×４０×１５であった。
マス目の数は、４８４マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除し、無底角筒状とした。【００４４】
〔芯材Ｂ〕
スチレン変性ポリフェニレンエーテル／ポリアミド／スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン＝５５／４０／５の重量比からなるエンジニアリングプラスチックのポリマーアロイで厚さ０．３ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空・圧空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ｂを成形した。
真空・圧空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしを行った。引伸ばし量は、原巾の１０％に設定した。
芯材Ｂの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝４０×４０×８５５であった。
マス目の数は、４８４マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除し、無底角筒状とした。【００４５】
〔芯材Ｃ〕
熱可塑性プラスチックシートとして、厚さ１．１ｍｍのタルク３０％添加ポリプロピレン−エチレン・コポリマー層の両面に、厚さ０．０５ｍｍのポリプロピレンホモポリマー層を積層した、厚さ１．２ｍｍの３層シートを用い、通常の真空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ｃを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ｃの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝２０×２０×１０であった。
マス目の数は、１０８９マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除せず、有底角筒状とした。【００４６】
〔芯材Ｄ〕
難燃材としてポリリン酸アンモニウム１５質量％及びタルク１０質量％を添加したポリプロピレンからなる厚さ０．６ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空成形方法によって芯材Ｄを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ｃの寸法（ｍｍ）は、直径×高さ＝１５０×１０であった。
マス目の数は、２５マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除した、無底円筒状とした。【００４７】
〔緩衝吸音部材の製造〕
〔緩衝吸音部材Ａ〕
厚さ０．２ｍｍの鉄板からなる基板、上記多孔質材Ａ、上記芯材Ａを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ａを重ね、更に芯材Ａの上に多孔質材Ａを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ａを得た。【００４８】
〔緩衝吸音部材Ｂ〕
厚さ２ｍｍのポリプロピレン製の射出成形体からなる基板を用意した。上記多孔質材Ｂ、上記芯材Ｂを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｂを重ね、更に芯材Ｂの上に多孔質材Ｂを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｂを得た。【００４９】
〔緩衝吸音部材Ｃ〕
厚さ３ｍｍのポリプロピレン製の射出成形体からなる基板を用意した。上記多孔質材Ｃ、上記芯材Ｄを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｄを重ね、更に芯材Ｄの上に多孔質材Ｃを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｃを得た。【００５０】
〔緩衝吸音部材Ｄ〕
上記多孔質材Ｄ、上記芯材Ｃを各々所定形状に加工し、芯材Ｃのマス目の底部を基板として、芯材Ｃの上に多孔質材Ｄを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｄを得た。【００５１】
〔緩衝吸音部材Ｅ〕
上記多孔質材Ｅを基板として用意した。上記多孔質材Ｂ、上記芯材Ｃを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｃを重ね、更に芯材Ｃの上に多孔質材Ｂを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｅを得た。【００５２】
〔比較例用の試料〕
〔多孔質材の製造〕
〔多孔質材Ｆ〕
上記〔多孔質材Ａ〕において、厚さを２ｍｍ、目付量を２００ｇ／ｍ２とした他は同様にして多孔質材Ｆを得た。
多孔質材Ｆは、その通気抵抗が０．０５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。【００５３】
〔多孔質材Ｇ〕
上記〔多孔質材Ｆ〕において、得られた多孔質材Ｆを２枚重ね、その中間にポリプロピレンフィルム（厚さ：４０μｍ）を挟み込み、１８０℃で熱圧プレスして、厚さが２ｍｍの多孔質材Ｇを得た。
多孔質材Ｇは、その通気抵抗が６．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。【００５４】
〔緩衝吸音部材の製造〕
〔緩衝吸音部材Ｆ〕
上記〔緩衝吸音部材Ａ〕において、多孔質材Ａに代えて多孔質材Ｆを使用した他は同様にして緩衝吸音部材Ｆを得た。【００５５】
〔緩衝吸音部材Ｇ〕
上記〔緩衝吸音部材Ａ〕において、多孔質材Ａに代えて多孔質材Ｇを使用した他は同様にして緩衝吸音部材Ｇを得た。【００５６】
〔性能試験〕
実施例である上記緩衝吸音部材Ａ〜緩衝吸音部材Ｅの５つと、比較例である上記緩衝吸音部材Ｆ及び緩衝吸音部材Ｇについて性能試験を行い、評価した。
性能試験は、吸音測定を残響室内で行うものとし、ＪＩＳ  Ａ  １４０９に基づいて各試料の吸音率を測定した。また吸音率の測定においては、緩衝吸音部材の基板側が最下層となるように各試料を配置し、測定を行った。
試験結果を図８のグラフに示す。
その結果、緩衝吸音部材Ａ〜緩衝吸音部材Ｅの全てが、吸音性及び遮音性に優れていた。
緩衝吸音部材Ａについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）での吸音性に優れるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｂについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）での吸音性に優れるという結果が得られた。また緩衝吸音部材Ｂは耐熱性に優れ、さらに芯材Ｂの高さが８５５ｍｍと高いものであるにも係わらず、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしを行った結果、成形物（芯材Ｂ）の厚みにムラが無く全体で略均一であった。
緩衝吸音部材Ｃについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）から高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また難燃性が良好であるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｄについては、特に高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また重量が軽く、軽量化に優れるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｅについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）から高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また難燃性が良好であるという結果が得られた。さらに基材の整流効果が優れており、吸音とともに整流効果が良好であるという結果が得られた。
比較例となる緩衝吸音部材Ｆについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）の一部特定周波帯のみしか吸音性を示さないという結果が得られた。
比較例となる緩衝吸音部材Ｇについては、いずれの周波帯域でも吸音性能が低いという結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明の緩衝吸音部材は、遮音吸音効果に極めて優れているので、自動車のエンジンアンダカバーやアッパーカバー等に有用である。
【図１】
2009037765.tif 000006
【図２】
2009037765.tif 000007
【図３】
2009037765.tif 000008
【図４】
2009037765.tif 000009
【図５】
2009037765.tif 000010
【図６】
2009037765.tif 000011
【図７】
2009037765.tif 000012
【図８】
2009037765.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成20年8月20日(2008.8.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形することによって製造され、筒状のマス目を縦横に複数個形成した芯材と、該芯材の一方の面に設定されている基板と、該芯材の他方の面に被着されている多孔質材とからなる緩衝吸音材であって、該芯材の材料を熱可塑性プラスチックとし、また該多孔質材の通気抵抗を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを特徴とする緩衝吸音部材。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
該熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシートは成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされる請求項１に記載の緩衝吸音部材。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
［０００１］
本発明は、例えば自動車のエンジンや床の下側や上側に配置される緩衝吸音部材に関するものである。
背景技術
［０００２］
例えば自動車において、エンジンの下側、あるいは車室の床下には、自動車走行中に巻き上げられた小石からエンジンを保護するため、あるいは走行音等のような車室に入り込む騒音を遮断するために緩衝吸音材が配置されている。また自動車によっては該緩衝吸音材が、エンジン音を遮断するためにエンジンの上側（ボンネットの下面）に配置されている場合もある。
従来、この種の緩衝吸音材としては、基材と、多孔質体を材料とする吸音材とからなる構成のもの、多孔質体を材料とする吸音材と、表皮材とからなる構成のもの等が提供されている（例えば、特許文献１，２参照）。
［０００３］
［特許文献１］
特開２００２−０８６４９０号公報
［特許文献２］
特開平１１−２５４５７０号公報
発明の開示
発明が解決しようとする課題
［０００４］
上記従来の緩衝吸音材は、空気を含有する多孔質体によって緩衝吸音作用を行なうものであるが、多孔質体の緩衝吸音作用のみでは、特に自動車用緩衝吸音材としては充分なものと云えない。
課題を解決するための手段
［０００５］
本発明は、自動車用緩衝吸音部材としても充分な緩衝吸音作用を有する緩衝吸音部材を提供することを目的とし、上記緩衝吸音部材１は、熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形することによって製造され、筒状のマス目２２を縦横に複数個形成した芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の面に被着されている多孔質材４とからなる緩衝吸音部材１であって、該芯材２の材料を熱可塑性プラスチックとし、該多孔質材４の通気抵抗
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００２】
を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを要旨とするものである。
また該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシート２１は成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされることが望ましい。
発明の効果
［０００６］
〔作用〕
上記本発明の緩衝吸音部材１にあっては、通気抵抗が０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの多孔質材４による緩衝吸音作用の他、芯材２のマス目２２内に侵入した音波がマス目２２の内周壁に反射してエネルギーを減衰されることによる遮音作用も有する。
該熱可塑性プラスチックを材料とする芯材２は、大量生産に適し複雑形状も成形出来る真空および／または圧空成形によって製造されことが望ましい。
該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチック２１を成形に先立って巾方向に所定量引伸ばしておくと、該熱可塑性プラスチック２１が伸びに馴染むことによって成形型に追従して略均一に伸びるようになるため、成形型での均一な成形が可能になる。特に、エンジニアリングプラスチック等のような軟化点の高い熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合には、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばす方法は有効な方法である。また特に、加熱軟化時のタレ現象が非常に起こりやすい熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばすことでタレを解消し、成形型での均一な成形が可能になる。
［０００７］
［効果］
本発明では、遮音吸音効果が極めて大きく、また簡単に製造出来る緩衝吸音部材が提供される。
図面の簡単な説明
［０００８］
［図１］緩衝吸音部材の断面図。
［図２］無底の角筒状のマス目を形成した芯材の斜視図。
［図３］無底の角筒状のマス目を形成した芯材のＢ−Ｂ断面図。
【手続補正書】
【提出日】平成22年3月1日(2010.3.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形することによって製造され、筒状のマス目を縦横に複数個形成した芯材と、該芯材の一方の面に設定されている基板と、該芯材の他方の面に被着されている多孔質材とからなる緩衝吸音材であって、
該芯材の材料を熱可塑性プラスチックとし、また該多孔質材の通気抵抗を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを特徴とする緩衝吸音部材。
【請求項２】
該熱可塑性プラスチックシートを真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシートは成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされる請求項１に記載の緩衝吸音部材。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】      明細書
【発明の名称】  緩衝吸音部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンや床の下側や上側に配置される緩衝吸音部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車において、エンジンの下側、あるいは車室の床下には、自動車走行中に巻き上げられた小石からエンジンを保護するため、あるいは走行音等のような車室に入り込む騒音を遮断するために緩衝吸音材が配置されている。また自動車によっては該緩衝吸音材が、エンジン音を遮断するためにエンジンの上側（ボンネットの下面）に配置されている場合もある。
従来、この種の緩衝吸音材としては、基材と、多孔質体を材料とする吸音材とからなる構成のもの、多孔質体を材料とする吸音材と、表皮材とからなる構成のもの等が提供されている（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−０８６４９０号公報
【特許文献２】特開平１１−２５４５７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の緩衝吸音材は、空気を含有する多孔質体によって緩衝吸音作用を行なうものであるが、多孔質体の緩衝吸音作用のみでは、特に自動車用緩衝吸音材としては充分なものと云えない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、自動車用緩衝吸音部材としても充分な緩衝吸音作用を有する緩衝吸音部材を提供することを目的とし、上記緩衝吸音部材１は、熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形することによって製造され、筒状のマス目２２を縦横に複数個形成した芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の面に被着されている多孔質材４とからなる緩衝吸音部材１であって、該芯材２の材料を熱可塑性プラスチックとし、該多孔質材４の通気抵抗を０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとしたことを要旨とするものである。
また該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチックシート２１は成形に先立って巾方向に所定量引伸ばされることが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
上記本発明の緩衝吸音部材１にあっては、通気抵抗が０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの多孔質材４による緩衝吸音作用の他、芯材２のマス目２２内に侵入した音波がマス目２２の内周壁に反射してエネルギーを減衰されることによる遮音作用も有する。
該熱可塑性プラスチックを材料とする芯材２は、大量生産に適し複雑形状も成形出来る真空および／または圧空成形によって製造されことが望ましい。
該熱可塑性プラスチックシート２１を真空および／または圧空成形する際、該熱可塑性プラスチック２１を成形に先立って巾方向に所定量引伸ばしておくと、該熱可塑性プラスチック２１が伸びに馴染むことによって成形型に追従して略均一に伸びるようになるため、成形型での均一な成形が可能になる。特に、エンジニアリングプラスチック等のような軟化点の高い熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合には、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばす方法は有効な方法である。また特に、加熱軟化時のタレ現象が非常に起こりやすい熱可塑性プラスチックを材料として使用する場合、熱可塑性プラスチックシート２１を巾方向に引伸ばすことでタレを解消し、成形型での均一な成形が可能になる。
【０００７】
〔効果〕
本発明では、遮音吸音効果が極めて大きく、また簡単に製造出来る緩衝吸音部材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】緩衝吸音部材のＡ−Ａ断面図。
【図２】筒状芯材の斜視図。
【図３】筒状芯材のＢ−Ｂ断面図。
【図４】筒状芯材の斜視図。
【図５】筒状芯材のＣ−Ｃ断面図。
【図６】緩衝吸音部材の断面図。
【図７】通気抵抗の測定原理の説明図。
【図８】実施例及び比較例における緩衝吸音部材の性能試験の結果を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の緩衝吸音部材１は、例えば図１に示すように、芯材２と、該芯材２の一方の面に設定されている基板３と、該芯材２の他方の間に被着されている多孔質材４とからなる。
【００１０】
〔芯材〕
本発明の芯材２は、例えば、図２および図３に示すように板材２１の縦横に複数の角筒状のマス目２２を形成した構成を有する。
上記芯材２は、図４および図５に示すように、熱可塑性プラスチックからなるシート２１を、例えば真空および／または圧空成形することによって縦横に複数の有底角筒状のマス目２２Ａを形成し、所望なれば該有底角筒状Ａのマス目２２Ａの底面を切除して無底の角筒状のマス目２２を形成する。
【００１１】
本発明の芯材２に使用される材料としては、例えばポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＰＰをＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）等の熱可塑性プラスチック、あるいは上記熱可塑性プラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドであり、またポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またポリアリルエーテル等の液晶タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等の圧縮成形タイプのエンジニアリングプラスチックであり、またアモルファスポリマー、ポリアミノビスマレイミド、ビスマレイミド−トリアジン系熱硬化型芳香族ポリイミド等のエンジニアリングプラスチックであり、あるいは上記エンジニアリングプラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドであり、また上記エンジニアリングプラスチックの一種または二種以上と上記ＰＳ、ＰＰ、変性ＰＰ等の他の熱可塑性プラスチックの一種または二種以上とのポリマーアロイであり、あるいは該ポリマーアロイに更にポリエステル、ポリアクリル酸エステル、アクリルゴム（ＡＲ），ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム（ＵＲ）、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリブタジエン、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリイソプレン、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリイソブチレンゴム（ＩＢＲ）、ポリブテンゴム、チオコールゴム、多硫化ゴム、ポリエーテルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ノルボルネンターポリマー、ヒドロキシ又はカルボキシ−末端変性ポリブタジエン、部分水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体、クロロスルホン化ゴム、イソブテン−イソプレンゴム（ＩＩＲ）、アクリレート−ブタジエンゴム（ＡＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレン−エチレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン（ＳＢＳ）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）、ポリ（α−メチルスチレン）−ポリブタジ���ン−ポリ（α−メチルスチレン）（α−ＭｅＳＢα−ＭｅＳ）、ポリ（α−メチルスチレン）−ポリイソプレン−ポリ（α−メチルスチレン）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ），ブタジエン−スチレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−プロピレン−エチリデン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−エチルデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム（ＮＣＲ）、スチレン−クロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマーやブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーおよび／または合成ゴムの一種または二種以上を添加したポリマーアロイ、あるいはトウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂などがあるが、望ましい熱可塑性プラスチック材料としては、上記エンジニアリングプラスチックのポリマーアロイあるいは変性ＰＰがある。
【００１２】
上記ＰＥとしては密度が０．９４１以上の高密度ＰＥ、密度が０．９２６〜０．９４０の中密度ＰＥ、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ＰＥ、密度が０．９０９以下の超低密度ＰＥの何れも使用可能であるが、ＰＰとの混和性良くかつ伸びの改良効果が大きい低密度ＰＥの使用が好ましい。
上記ＥＰＲとしてはエチレンとプロピレンのゴム状共重合体（以下ＥＰＭと略す）、エチレン、プロピレン、更にジシクロペンタジエン、エチリデンノルボーネン、１，４−ヘキサジエン等のジエン成分を共重合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（以下ＥＰＤＭと略す）の何れもが使用される。
【００１３】
望ましい熱可塑性プラスチック材料としては、上記変性ＰＰが挙げられるが、上記変性ＰＰにおいて、ＰＥおよび／またはＥＰＲはＰＰ中に５〜３０質量％の範囲で配合される。ＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が５質量％未満の場合はＰＰの伸び性が充分改良されず、良好な成形性が得られない。またＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が３０質量％を越えると、得られる変性ＰＰの硬さが不足し、形状および寸法安定性や耐熱性が悪くなる。
上記変性ＰＰには必要に応じ、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性プラスチックの一種または二種以上が混合されてもよい。
上記変性ＰＰは通常シート状にされるが、該変性ＰＰシートの片面または両面には更にＰＥ、無変性ＰＰ、ＥＰＲ、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性プラスチックの被膜または該熱可塑性プラスチックの発泡体の被膜を形成してもよい。層間密着性、耐熱性の観点から無変性ＰＰは望ましい被膜である。上記被膜は変性ＰＰに特に無機充填材を添加混合した場合、芯材２の表面の平滑性が確保されかつ耐薬品性も向上する。
【００１４】
上記熱可塑性プラスチックには炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加して、機械的強度や耐熱性を向上せしめてもよい。
【００１５】
更に上記熱可塑性プラスチックには、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の繊維状充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記無機あるいは有機充填材あるいは繊維状充填材は通常上記熱可塑性プラスチックに対して０．０５〜２００質量％程度添加される。
【００１６】
上記熱可塑性プラスチックは、顔料や染料等により着色され色分けされてもよく、更にＤＯＰ、ＤＢＰ等の可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、滑剤、安定剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤またはカプセル型発泡剤等の発泡剤等が添加されてもよい。これらの成分は一種または二種以上相互に混合して添加されてもよい。
【００１７】
通常、該熱可塑性プラスチックシート２１の厚みは一般に０．１〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．５ｍｍ程度とされ、また上記熱可塑性プラスチックが変性ＰＰの場合には、シート２１表面に形成される被膜の厚みは１０〜１００μｍ程度とされる。また上記熱可塑性プラスチックシート２１は発泡体シートであってもよい。
本発明の芯材２を製造するには、該熱可塑性プラスチックシート２１を加熱軟化状態にしたうえで真空および／または圧空成形機に導入し、真空および／または圧空成形する。また該加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１は、該真空および／または圧空成形機に導入される前、つまり成形に先立って予め巾方向（成形機への導入方向と交差する方向）に所定量引伸ばしておくことが望ましい。
すなわち、加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１を予め引伸ばすことなくそのまま成形機に導入した場合には、熱可塑性プラスチックシート２１が均一に伸びず、例えば得られた成形体で深絞りした箇所の厚みが薄くなる一方で浅絞りした箇所の厚みが厚くなる等、得られる成形体の厚みが不均一になってしまうおそれがある。
対して、加熱軟化状態の熱可塑性プラスチックシート２１を予め引伸ばしておいた場合、該熱可塑性プラスチックシート２１が伸びに馴染んだ状態、つまりは伸びやすい状態となり、真空および／または圧空成形機内で該熱可塑性プラスチックシート２１全体に伸びの力が均一に伝わる。このため、得られる成形体（この場合は芯材２）はその全体が略均一な厚みとなり、また深絞り成形を行ってもその深絞りした箇所の厚みが薄くなって破れる等の不具合が起こりにくいことから、図４に示すマス目２２Ａの成形が容易になる。
上記熱可塑性プラスチックシート２１の巾方向の引伸ばし量は、原巾の１％〜１５％に設定することが望ましい。引伸ばし量が原巾の１％未満の場合、熱可塑性プラスチックシート２１が伸びに馴染みきらず、また加熱軟化時に熱可塑性プラスチックシートのタレ現象が生じた際にタレを充分に解消できなくなる。引伸ばし量が原巾の１５％を超える場合、成形前の状態での熱可塑性プラスチックシートの厚みが減少してしまい、成形時に熱可塑性プラスチックシートが破れてしまうおそれがある。
本発明の芯材２を製造するには、上記真空および／または圧空成形の他、プレス成形、射出成形等が適用されてもよい。
【００１８】
上記芯材２の厚み（高さｈ）は、５〜１００ｍｍに設定されることが望ましい。上記芯材２の高さｈは筒状のマス目２２の高さに相当し、この程度の高さのマス目２２であれば、該マス目２２に侵入した音波は該マス目２２の内周壁に反射してエネルギーを好適に減衰される。該マス目２２の高さｈが５ｍｍ未満の場合には、該マス目２２に侵入した音波が該マス目２２の内周壁に反射することなく、突抜けるおそれがある。また該マス目２２の高さが１００ｍｍを超えると得られる緩衝吸音部材１の厚みが増大してしまい、厚みの増大に従って該緩衝吸音部材１の容積が大きくなってしまうため、自動車等に取り付ける際の取付スペースが嵩んでしまう。
【００１９】
図１に示す実施例では、芯材２１の有底のマス目２２Ａの底面を切除して無底の角筒状のマス目２２を形成したが、図６に示すように該芯材２の有底のマス目２２Ａの底面を切除することなく、該マス目２２Ａの底面側に基板３を設定し、その反対側に多孔質材４を被着してもよい。
上記実施例ではマス目２２，２２Ａは角筒状に形成したが、本発明では円筒状、六角筒状等の任意の形状が適用出来る。
【００２０】
〔基板〕
本発明に使用される基板３としては、通常ＰＳ，ＡＳ，ＡＢＳ，ＡＥＳ，ＰＰ，変性ＰＰ，ＰＶＣ，ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＯ，ＰＰＳ，ＰＡＲ，ＰＥＥＫ，ＰＡＩ，ＰＩ，ＰＥＩ，メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質材プラスチックの板や成形物、あるいは上記硬質プラスチックの発泡体の板、あるいは木板、合板、ハードボード、パーチフルボード、ＭＤＦ等の木質板、あるいはアルミニウム、鉄、鋼、チタン等の金属、ジュラルミン、ステンレススチール等の合金などのような金属板、あるいは他に本発明で使用される多孔質材の成形物等が使用される。上記基板３は、本発明の緩衝吸音部材に、吸音性及び遮音性や剛性を付与するものである。
【００２１】
〔多孔質材〕
本発明の芯材２の片面には、図１に示されるように、多孔質材４が被着される。該多孔質材４の材料として使用される多孔質材としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られら再生繊維の１種または２種以上の繊維からなる編織物、不織布、フェルト、およびそれらの積層物等の繊維集合体、連続気泡を有するポリウレタン発泡体（軟質ポリウレタン発泡体、硬質ポリウレタン発泡体を含む）、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリスチレン発泡体、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ系樹脂発泡体、エポキシ樹脂発泡体、１価フェノール、多価フェノール等のフェノール系化合物からなるフェノール系樹脂発泡体等の連続気泡構造のプラスチック、プラスチックビーズの焼結体等の公知の発泡体が挙げられる。
【００２２】
上記多孔質材４の通気抵抗は０．５〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。上記範囲の通気抵抗を有する多孔質材４は、本発明の緩衝吸音部材１に良好な緩衝性、吸音性を与える。
上記の通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図７に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ３／ｍ２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。
【００２３】
上記多孔質材４には、通気性を阻害しない程度に合成樹脂を含浸させても良い。該合成樹脂としては、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の初期縮合物、熱可塑性樹脂のエマルジョンや水溶液等が使用される。
【００２４】
また本発明にあっては、上記多孔質材の繊維として炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の無機繊維、石綿繊維等の鉱物繊維、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）、羊毛（天然ウール）等の獣毛繊維などといった難燃・防炎繊維を使用した場合、後述する難燃剤を使わずとも、緩衝吸音部材１に難燃・防炎性を付与することが可能となる。
【００２５】
〔難燃剤〕
また上記多孔質材４には難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤等がある。
本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は該多孔質材４に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の多孔質材は粗構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。
上記難燃剤のうち望ましい難燃剤としては、メラミンあるいは尿素等で被覆されたカプセル型ポリリン酸アンモニウム等があるが、価格等の面から最も望ましい難燃剤としては、重合度が１０〜４０のポリリン酸アンモニウムがある。上記重合度のポリリン酸アンモニウムは水に難溶または不溶であり、高温で分解して難燃性ガスを発生するが、該難燃性ガスは人畜に対しての毒性は低い。
【００２６】
ここにポリリン酸アンモニウムの重合度ｎとは、下記の式から算出されたものである。
【００２７】
【式１】
2009037765.tif 000014
ここにＰmolとはポリリン酸アンモニウムに含まれるリンのモル数、Ｎmolとは窒素のモル数であり、ＰmolおよびＮmolは次式から算出される。
【００２８】
【式２】
2009037765.tif 000015
【００２９】
【式３】
2009037765.tif 000016
Ｐ含有量の分析は、例えばＩＣＰ発光分光分析法、Ｎ含有量の分析は、例えばＣＨＮ計法によって行われる。
重合度が１０以上であれば、ポリリン酸アンモニウムは殆ど水に不溶となる。しかし重合度が４０を越えるとポリリン酸アンモニウムを水あるいは水性分散媒に分散させた時に分散液の粘度が異常に増大するので、多孔質材に塗布あるいは含浸させる場合に均一な塗布あるいは含浸が困難となり、塗布量あるいは含浸量にむらが出来、結果として充分な難燃性が得られなくなる。
【００３０】
本発明にあっては、上記粉末状の固体難燃剤として、上記ポリリン酸アンモニウムと共に膨張黒鉛が使用されてもよい。
本発明で使用される膨張黒鉛は、天然黒鉛を濃硫酸、硝酸、セレン酸等の無機酸に浸漬し、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等の酸化剤を添加して処理することによって得られるものであり、膨張開始温度が２５０℃〜３００℃程度である。該膨張黒鉛の膨張容積は３０〜３００ｍｌ／ｇ程度であり、粒径は３００〜３０メッシュ程度である。
【００３１】
上記ポリリン酸アンモニウム、膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤は、通常上記多孔質材に合成樹脂の溶液またはエマルジョンを含浸、あるいは塗布、あるいは該合成樹脂を繊維に混合する場合には、該合成樹脂の溶液またはエマルジョンに該粉末状固体難燃剤を混合しておいてもよい。混合比率は任意でよいが、通常混合繊維に対して該ポリリン酸アンモニウムは０．５〜１００質量％、該膨張黒鉛を使用する場合には０．５〜５０質量％添加する。
【００３２】
上記合成樹脂が水溶液である場合、該水溶液には水溶性樹脂を溶解させておくことが望ましい。上記水溶性樹脂としては例えばポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸エステル部分鹸化物、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ハイドロキシエチルセルロース等が例示されるが、更にアクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および／またはメタクリル酸との共重合体あるいは該共重合体の微架橋物等のアルカリ可溶性樹脂が使用されてもよい。上記共重合体や微架橋共重合体は通常エマルジョンとして提供される。
【００３３】
上記合成樹脂水溶液に上記水溶性樹脂を添加溶解させておくと、その増粘効果あるいは分散効果によって該水溶液に分散させたポリリン酸アンモニウムや膨張黒鉛が沈降しにくゝなり、均一な含浸液が得られる。更に該水溶性樹脂はポリリン酸アンモニウムや膨張黒鉛の繊維に対する付着力を高め、多孔質材から該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛が離脱するのを有効に防止する。
上記水溶性樹脂は通常上記水溶液中に固形分として０．１〜２０質量％程度使用される。
【００３４】
更に該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤の該多孔質への添加は、該多孔質材へ該合成樹脂を含浸した後、該合成樹脂の溶液またはエマルジョン、あるいはポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸エステル部分鹸化物、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等の水溶性樹脂の水溶液、またアクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および／またはメタクリル酸との共重合体あるいは該共重合体の微架橋物等のアルカリ可溶性樹脂等のエマルジョンに該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤を分散させた分散液を調製し、これらを該多孔質材へ塗布、含浸しても良い。
【００３５】
該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤の合成樹脂のエマルジョン、あるいは水溶液への分散は、ホモミキサー、超音波乳化装置等を使用することが望ましい。
超音波乳化装置を使用した場合、該ポリリン酸アンモニウムや該膨張黒鉛等の粉末状固体難燃剤は水溶液あるいはエマルジョン中に均一に分散される。とりわけ該膨張黒鉛は超音波によって細分化され、このように細分化された該粉末状固体難燃剤を均一に分散した合成樹脂のエマルジョンあるいは水溶液を該多孔質材に含浸させると、該多孔質材は前記したように粗構造であり、該粉末状固体難燃剤は該多孔質材の内部にまで浸透し易くなり、該多孔質材の難燃性を向上せしめる。
【００３６】
〔緩衝吸音部材の製造〕
本発明の緩衝吸音部材１を製造するには、上記芯材２の一方の面に基板３を設定し、他方の面に多孔質材４を被着する。該芯材２と基板３あるいは多孔質材４との結合には通常はビスやクリップ等を用いるが、他にも接着剤、ホットメルト接着剤、あるいは超音波や高周波による接着、加熱融着等が適用される。
本発明の緩衝吸音部材１は通常エンジン等の騒音源に多孔質材４が配置され、その反対側に基板３が配置されるように取付けられる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。但し、本発明は以下に示される実施例のみに限定されるものではない。
【００３８】
〔実施例用の試料〕
〔多孔質材の製造〕
〔多孔質材Ａ〕
ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が５０質量部、中空ポリエステル繊維（繊度：１５ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が１０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が４０質量部からなる混合繊維を使用した。
上記混合繊維を解繊機で解繊してウェブ状にした後、ニードルパンチングを行い、１８０℃の加熱炉内で混合繊維中の低融点繊維を溶融させながら厚み調整を施すことにより、厚さが５ｍｍ、目付量が１５００ｇ／ｍ２の多孔質材Ａを得た。
多孔質材Ａは、その通気抵抗が３．８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
【００３９】
〔多孔質材Ｂ〕
１．ベース材Ｂ１
ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が６０質量部、ポリプロピレン繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）が１０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が３０質量部からなる混合繊維を使用し、上記多孔質材Ａと同様にして厚さが１５ｍｍ、目付量が８００ｇ／ｍ２の多孔質シートからなるベース材Ｂ１を得た。
２．表皮材Ｂ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（ニードルパンチング法により製作、目付量が８０ｇ／ｍ２）を主材Ｂ２αとした。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、水が６７質量部からなる混合液を塗布材Ｂ２βとした。
（３）上記主材Ｂ２αに対し、上記塗布材Ｂ２βを３０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で３分間乾燥させて、表皮材Ｂ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｂ１の表面に、ホットメルト接着剤としてポリアミド共重合体（粒度：２００〜２５０μｍ、融点１３０℃）を５ｇ／ｍ２の塗布量で散布した。その後、該ベース材Ｂ１の表面に表皮材Ｂ２を重ね合わせ、ヒートロール（表面温度：１８０℃）を用いてベース材Ｂ１と表皮材Ｂ２を接着しながら厚み調整を施すことにより、厚さが１０ｍｍの多孔質材Ｂを得た。
多孔質材Ｂは、その通気抵抗が２．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
【００４０】
〔多孔質材Ｃ〕
１．ベース材Ｃ１
（１）ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：６０ｍｍ）が２０質量部、炭素繊維（繊度：１．２ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）が７０質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）が１０質量部からなる混合繊維を使用し、上記多孔質材Ａと同様にして厚さが１０ｍｍ、目付量が７００ｇ／ｍ２の繊維シートからなる主材Ｃ１αを得た。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、難燃剤であるポリリン酸アンモニウム（粒度：４０〜５０μｍ、平均重合度：ｎ＝３０重合度）が１０重量部、膨張黒鉛（粒径：１００メッシュ、膨張開始温度：２８０℃、膨張容積：２００ｍｌ／ｇ）が５質量部、ポリアクリル酸ソーダが０．１質量部、水が５３．９質量部からなる混合液をホモミキサーで攪拌し、均一な塗布材Ｃ１βを得た。
（３）上記主材Ｃ１αに対し、上記塗布材Ｃ１βを３０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１６０℃で１０分間乾燥させて、多孔質シートからなるベース材Ｃ１を得た。
２．表皮材Ｃ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（スパンボンド法により製作、目付量が３０ｇ／ｍ２）を主材Ｃ２αとした。
（２）レゾール型フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：５０質量％水溶液）が３０質量部、カーボンブラック（固形分：３０質量％水分散溶液）が１質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、水が６７質量部からなる混合液を塗布材Ｃ２βとした。
（３）上記主材Ｃ２αに対し、上記塗布材Ｃ２βを２０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で２分間乾燥させて、表皮材Ｃ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｃ１の表面に表皮材Ｃ２を重ね合わせ、２００℃で６０秒間、熱圧プレス成形することにより、厚さが５ｍｍの多孔質材Ｃを得た。
多孔質材Ｃは、その通気抵抗が１．１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
【００４１】
〔多孔質材Ｄ〕
１．ベース材Ｄ１
ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が４５質量部、中空ポリエステル繊維（繊度：１５ｄｔｅｘ、繊維長：７５ｍｍ）が５質量部、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１３０℃）が５０質量部からなる混合繊維を使用し、加熱炉温度を１５０℃とした以外は上記多孔質材Ａと同様にして厚さが５ｍｍ、目付量が５００ｇ／ｍ２の多孔質シートからなるベース材Ｄ１を得た。
２．表皮材Ｄ２
（１）ポリエステル繊維からなる不織布（ニードルパンチング法により製作、目付量が１００ｇ／ｍ２）を主材Ｄ２αとした。
（２）フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０質量％水溶液）が２質量部、アクリルエマルジョン（固形分４０質量％）が２０質量部、水が７８質量部からなる混合液を塗布材Ｄ２βとした。
（３）上記主材Ｄ２αに対し、上記塗布材Ｄ２βを２０質量％の塗布量となるようにロールコーターを用いて含浸塗布した。さらに主材Ｄ２αの片面にホットメルト接着剤として、ポリエステル共重合体（粒度：２０〜３０μｍ、融点：１２０℃）が２０質量部、アクリル酸エステル／アクリル酸共重合体樹脂が０．５質量部、水が７９．５質量部からなる混合水溶液を、１５ｇ／ｍ２の塗布量でスプレー塗布した。そして、１５０℃で４分間乾燥させて、表皮材Ｄ２を得た。
３．積層
上記ベース材Ｄ１の表面に表皮材Ｄ２をそのホットメルト接着剤塗布面が接触するように重ね合わせ、１５０℃で４０秒間、熱圧プレス成形することにより、厚さが５ｍｍの多孔質材Ｄを得た。
多孔質材Ｄは、その通気抵抗が０．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
〔多孔質材Ｅ〕
炭素繊維（繊度：１．２ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）が７０質量部、ポリプロピレン繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）が３０質量部からなる混合繊維シートを１８０℃で熱圧プレス成形し、目付量が８００ｇ／ｍ２、厚さが２ｍｍの多孔質材Ｅを得た。
【００４２】
〔芯材の製造〕
〔芯材Ａ〕
ポリプロピレン／ポリエチレン／タルク＝７０／１０／２０の重量比からなる厚さ０．５ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ａを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ａの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝４０×４０×１５であった。
マス目の数は、４８４マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除し、無底角筒状とした。
【００４３】
〔芯材Ｂ〕
スチレン変性ポリフェニレンエーテル／ポリアミド／スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン＝５５／４０／５の重量比からなるエンジニアリングプラスチックのポリマーアロイで厚さ０．３ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空・圧空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ｂを成形した。
真空・圧空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしを行った。引伸ばし量は、原巾の１０％に設定した。
芯材Ｂの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝４０×４０×８５５であった。
マス目の数は、４８４マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除し、無底角筒状とした。
【００４４】
〔芯材Ｃ〕
熱可塑性プラスチックシートとして、厚さ１．１ｍｍのタルク３０％添加ポリプロピレン−エチレン・コポリマー層の両面に、厚さ０．０５ｍｍのポリプロピレンホモポリマー層を積層した、厚さ１．２ｍｍの３層シートを用い、通常の真空成形方法によって図２に示す形状の芯材Ｃを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ｃの寸法（ｍｍ）は、縦×横×高さ＝２０×２０×１０であった。
マス目の数は、１０８９マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除せず、有底角筒状とした。
【００４５】
〔芯材Ｄ〕
難燃材としてポリリン酸アンモニウム１５質量％及びタルク１０質量％を添加したポリプロピレンからなる厚さ０．６ｍｍの熱可塑性プラスチックシートを用い、通常の真空成形方法によって芯材Ｄを成形した。
真空成形時において、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしは行わなかった。
芯材Ｃの寸法（ｍｍ）は、直径×高さ＝１５０×１０であった。
マス目の数は、２５マス／ｍ２であった。
マス目は、その底面を切除した、無底円筒状とした。
【００４６】
〔緩衝吸音部材の製造〕
〔緩衝吸音部材Ａ〕
厚さ０．２ｍｍの鉄板からなる基板、上記多孔質材Ａ、上記芯材Ａを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ａを重ね、更に芯材Ａの上に多孔質材Ａを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ａを得た。
【００４７】
〔緩衝吸音部材Ｂ〕
厚さ２ｍｍのポリプロピレン製の射出成形体からなる基板を用意した。上記多孔質材Ｂ、上記芯材Ｂを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｂを重ね、更に芯材Ｂの上に多孔質材Ｂを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｂを得た。
【００４８】
〔緩衝吸音部材Ｃ〕
厚さ３ｍｍのポリプロピレン製の射出成形体からなる基板を用意した。上記多孔質材Ｃ、上記芯材Ｄを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｄを重ね、更に芯材Ｄの上に多孔質材Ｃを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｃを得た。
【００４９】
〔緩衝吸音部材Ｄ〕
上記多孔質材Ｄ、上記芯材Ｃを各々所定形状に加工し、芯材Ｃのマス目の底部を基板として、芯材Ｃの上に多孔質材Ｄを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｄを得た。
【００５０】
〔緩衝吸音部材Ｅ〕
上記多孔質材Ｅを基板として用意した。上記多孔質材Ｂ、上記芯材Ｃを各々所定形状に加工し、基板の上に芯材Ｃを重ね、更に芯材Ｃの上に多孔質材Ｂを重ね、これらをクリップで固定し、緩衝吸音部材Ｅを得た。
【００５１】
〔比較例用の試料〕
〔多孔質材の製造〕
〔多孔質材Ｆ〕
上記〔多孔質材Ａ〕において、厚さを２ｍｍ、目付量を２００ｇ／ｍ２とした他は同様にして多孔質材Ｆを得た。
多孔質材Ｆは、その通気抵抗が０．０５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
【００５２】
〔多孔質材Ｇ〕
上記〔多孔質材Ｆ〕において、得られた多孔質材Ｆを２枚重ね、その中間にポリプロピレンフィルム（厚さ：４０μｍ）を挟み込み、１８０℃で熱圧プレスして、厚さが２ｍｍの多孔質材Ｇを得た。
多孔質材Ｇは、その通気抵抗が６．５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
【００５３】
〔緩衝吸音部材の製造〕
〔緩衝吸音部材Ｆ〕
上記〔緩衝吸音部材Ａ〕において、多孔質材Ａに代えて多孔質材Ｆを使用した他は同様にして緩衝吸音部材Ｆを得た。
【００５４】
〔緩衝吸音部材Ｇ〕
上記〔緩衝吸音部材Ａ〕において、多孔質材Ａに代えて多孔質材Ｇを使用した他は同様にして緩衝吸音部材Ｇを得た。
【００５５】
〔性能試験〕
実施例である上記緩衝吸音部材Ａ〜緩衝吸音部材Ｅの５つと、比較例である上記緩衝吸音部材Ｆ及び緩衝吸音部材Ｇについて性能試験を行い、評価した。
性能試験は、吸音測定を残響室内で行うものとし、ＪＩＳ  Ａ  １４０９に基づいて各試料の吸音率を測定した。また吸音率の測定においては、緩衝吸音部材の基板側が最下層となるように各試料を配置し、測定を行った。
試験結果を図８のグラフに示す。
その結果、緩衝吸音部材Ａ〜緩衝吸音部材Ｅの全てが、吸音性及び遮音性に優れていた。
緩衝吸音部材Ａについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）での吸音性に優れるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｂについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）での吸音性に優れるという結果が得られた。また緩衝吸音部材Ｂは耐熱性に優れ、さらに芯材Ｂの高さが８５５ｍｍと高いものであるにも係わらず、熱可塑性プラスチックシートの巾方向への引伸ばしを行った結果、成形物（芯材Ｂ）の厚みにムラが無く全体で略均一であった。
緩衝吸音部材Ｃについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）から高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また難燃性が良好であるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｄについては、特に高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また重量が軽く、軽量化に優れるという結果が得られた。
緩衝吸音部材Ｅについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）から高周波帯域（３０００〜６０００Ｈｚ）での吸音性に優れ、また難燃性が良好であるという結果が得られた。さらに基材の整流効果が優れており、吸音とともに整流効果が良好であるという結果が得られた。
比較例となる緩衝吸音部材Ｆについては、中周波帯域音（６００〜２５００Ｈｚ）の一部特定周波帯のみしか吸音性を示さないという結果が得られた。
比較例となる緩衝吸音部材Ｇについては、いずれの周波帯域でも吸音性能が低いという結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明の緩衝吸音部材は、遮音吸音効果に極めて優れているので、自動車のエンジンアンダカバーやアッパーカバー等に有用である。
【符号の説明】
【００５７】
１  緩衝吸音部材
２  芯材
３  基板
４  多孔質材
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図８】
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【国際調査報告】
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