(57)【要約】  製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための作業用保護カバーを金型を使用することなく簡単に製造することを課題とし、表面シート２と、該表面シート２に裏打ちされているプラスチック発泡体シート３とからなる複層シート１の曲げ加工部分に、形状保持材８を取り付けた作業用保護カバー１２を提供するものであり、例えば保護対象の物品を自動車車体１３、被保護部分をフェンダー１４とした場合、形状保持材８をフェンダー１４の曲がり形状に対応する形状に曲げ加工しておき、該形状保持材８が該被保護部分１４に対応する位置となるように作業用保護カバー１２を自動車車体１３に被着する。
2009050782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
保護対象である物品の被保護部分を保護する作業用保護カバーであって、
シート厚さが０．１〜３．０ｍｍであり、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるデュロメータ  タイプＡで測定した表面硬さがＡ３０以上である表面シートと、該表面シートに裏打ちされているプラスチック発泡体シートとからなる複層シートから成形された保護カバー本体を備えており、
該保護カバー本体には、上記被保護部分の形状に倣って曲げ加工した形状保持材を取り付けて、曲げ加工部分を設けたことを特徴とする作業用保護カバー。
【請求項２】
上記表面シートの材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムおよび／またはエラストマーが単独あるいは２種以上組み合わせて使用される請求項１に記載の作業用保護カバー。
【請求項３】
上記保護カバー本体の周縁で所定個所には、上記物品の所定個所に係合するための係合フックが取り付けられている請求項１または請求項２に記載の作業用保護カバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、家庭用電化製品等の製品の組み立て工程において、該製品を構成する保護対象である物品の表面が治具、工具、部品等によって傷付くのを防止するための作業用保護カバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車の車体でフェンダー、ドアパネル等の物品に部品を組み付ける場合、車体表面に治具、工具、部品が当たって傷が付くことを防ぐために、車体表面の所定箇所を被覆保護する目的で、作業用保護カバーが使用されている。
従来の作業用保護カバーは熱可塑性樹脂シートの表面に布製シートを貼り合わせた積層シートを材料としたもの、古紙パルプを材料としたものが提案されている（特許文献１，２参照）。
積層シートを材料としたものは、真空成形型の型面に布製シートを配し、この上から加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを圧接して真空成形する方法で製造され、古紙パルプを材料としたものは、古紙パルプのスラリーを注型用金型に流し込んで乾燥する方法で製造されている。
従来の作業用保護カバーとして上記以外に、発泡樹脂材と硬質もしくは半硬質の可撓性薄板材を積層してなる保護カバーであって、被保護部分の外形にそれぞれ合わせて分割形成されたもの（特許文献３参照）、柔軟性があり、かつ、耐衝撃性を有するシートを吸盤付きフィルムに重ね合わせたうえ、被保護部分の外形の展開形状に合わせて形成されたもの（特許文献４参照）が提案されている。【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６９９２号公報
【特許文献２】特開２００３−３２８３００号公報
【特許文献３】実公平１−３２５８３号公報
【特許文献４】特開２００２−１７８９６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来の熱可塑性樹脂シートと布製シートとの積層シートを材料とするもの、被保護部分の外形にそれぞれ合わせて分割形成するものは、真空成形用の金型（あるいは樹脂型）が必要であり、また古紙パルプを材料とするものも注型用金型が必要である。これら金型は、例えば被保護面を石膏型に転写したり、あるいは該被保護面形状に関するＣＡＤデータを使用することによって製造されるが、金型製造には長大な時間と、多大な手間、莫大な製造コストを必要とする。特に物品の被保護面は種々の形状を有し、それに対応して種々の形状を成形するための種々の金型が必要であり、しかも製品がマイナーチェンジやモデルチェンジする場合には、それ以前の金型を廃棄して新しい金型を作成しなければならない。また上記のような作業用保護カバーは一つを幾度となく繰り返し使用するものであり、多くの場合は各製品毎の生産個数が極僅かであるため、作業用保護カバーの単価額のうち金型製造に要するコストがかなりの比重を占め、作業用保護カバーの単価が高騰してしまう傾向があった。
一方、被保護部分の外形の展開形状に合わせて形成されたものは、その製造に金型を必要とはしないが、しかし被保護部分から吸盤を着脱するときの吸盤痕が塗装面に形成されてしまうおそれがあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決するための手段として、保護対象である物品（１３）の被保護部分（１４）を保護する作業用保護カバー１２であって、シート厚さが０．１〜３．０ｍｍであり、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＡで測定された表面硬さがＡ３０以上である表面シート２と、該表面シート２に裏打ちされているプラスチック発泡体シート３とからなる複層シート１から成形された保護カバー本体７を備えており、該保護カバー本体７には、上記被保護部分（１４）の形状に倣って曲げ加工した形状保持材８を取り付けて、曲げ加工部分を設けた作業用保護カバー１２を提供するものである。
上記表面シート２の材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムおよび／またはエラストマーが、単独あるいは２種以上組み合わせて使用されることが望ましい。
また上記保護カバー本体７の本体周縁所定個所には、保護対象である物品１３の所定個所に係合するための係合フック１１が取り付けられていることが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
上記形状保持部材８を加熱軟化させ、保護対象である物品１３の被保護部分１４の形状に倣って曲げ加工する。そして、該形状保持部材８を、表面シート２とプラスチック発泡シート３との複層シート１からなる保護カバー本体７の必要な部分に取り付けると、保護カバー本体７が該形状保持部材８に倣って曲がり、被保護部分１４の形状に適合してこれを被覆保護することができる作業用保護カバー１２が得られる。したがって、本発明の作業用保護カバー１２にあっては、製造に金型が不要になる。
このようにして曲げ加工を行うことによって、該物品１３の被保護部分１４に適合してこれを被覆することが出来る作業用保護カバー１２が得られる。また該作業用保護カバー１２を該被保護部分１４に被覆固定するには、該保護カバー本体７の周縁部の所定個所に係合フック１１を取り付けておき、該係合フック１１を該被保護部分１４の周辺の被係合部に係合する。【０００７】
〔効果〕
本発明にあっては、製品組み立て作業中に物品表面が治具、工具、部品等によって傷が付くことが確実に防止され、また該作業用保護カバー１Ａの製造には金型が不要になるから、製造工程が簡単化され、かつ製造コストも大幅に低減される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例の複層シートの部分断面図。
【図２】実施例の複層シートの打抜き加工説明図。
【図３】実施例の保護カバーの側面図。
【図４】実施例の形状保持材の断面図。
【図５】実施例の保護カバーの取り付け説明図。
【符号の説明】
【０００９】
１        複層シート
２        表面シート
３        プラスチック発泡体シート
７        保護シート本体
８        形状保持材
１１      係合フック
１２      作業用保護シート
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明を以下に詳細に説明する。
〔表面シート〕
本発明の作業用保護カバーにおいて、保護カバー本体の表面シートには、シート厚さが０．１〜３．０ｍｍのものが使用される。シート厚さが０．１ｍｍ未満である場合、表面シートが過剰に薄くなるため、治具、工具、部品等が接触した際に破れたり、切れたり、穴があいたり等してしまう。シート厚さが３．０ｍｍを超える場合、表面シートが過剰に硬くなるため、被保護部分の形状に倣って撓むことができなくなったり、また後述する形状保持材を取り付けても被保護部分の形状に倣った曲げ加工部分の形状を維持できなくなる。
上記表面シートには、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＡで測定された表面硬さがＡ３０以上であるものが使用される。表面硬さがＡ３０未満であると、物品を保護する作業用保護カバーとして必要とされる耐久性を得ることができず、治具、工具、部品が当たった場合に表面シートが簡単に破れてしまう。
なお、表面シートの表面硬さは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＤで測定された表面硬さがＤ９０以下であることが望ましい。表面硬さがＤ９０を超えると、表面シートが硬くなることで、作業用保護カバーとした場合に被保護部分の形状に倣って曲がることができる程度の柔軟性を得られなくなる可能性がある。
上記表面シートの材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムまたはエラストマーが、単独あるいは２種以上組み合わせて使用されることが望ましい。特に、繊維を使用する場合、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布したものを使用することが望ましい。【００１１】
上記表面シートの材料に使用する繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、あるいはケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維、アバカ等の植物繊維、あるいは羊毛、モヘア、カシミア、ラクダ毛、アルパカ、ビキュナ、アンゴラ、蚕糸等の動物性繊維、あるいはとうもろこし等のデンプンから得られる乳酸を原料とした生分解性繊維、あるいはレーヨン（人絹、スフ）、ポリノジック、キュプラ、アセテート、トリアセテート等のセルロース系人造繊維、あるいはガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維などが例示される。これらの繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。上記繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。【００１２】
本発明にあっては、上記繊維の全部または一部として、融点が１８０℃以下である低融点繊維を使用することができる。該低融点繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点繊維の材料樹脂である融点１００〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型繊維がある。該芯鞘型繊維を使用すると、得られる表面シートの剛性や耐熱性が低下しない。【００１３】
本発明の繊維を材料とする表面シートは、上記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法やスパンボンド法、あるいは上記繊維のウェブのシートあるいはマットが上記低融点繊維からなるか、あるいは上記低融点繊維が混合されている場合には上記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して該低融点繊維を軟化せしめることによって結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合して結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で該低融点繊維を加熱軟化せしめて結着するか、あるいは上記ニードルパンチングを施したシートまたはマットに上記合成樹脂バインダーを含浸して結着する方法、更に上記繊維を編織する方法等によって製造される。【００１４】
上記繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂は、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上のものである。このような熱可塑性樹脂は、上記繊維シートに含浸または塗布されて、成形形状保持性および剛性に優れた繊維シートを与える。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンターポリマー、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、スチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性メタクリル酸樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが例示される。該熱可塑性樹脂は、水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションの形のものを使用することが、含浸、塗布等の取扱い作業にとって好都合である。【００１５】
上記熱可塑性樹脂は、２種以上の共重合体あるいは２種以上の混合体として使用されてもよく、また繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましい。
上記熱硬化性樹脂の添加は、表面シートの形状保持性と剛性を共に向上せしめる。【００１６】
本発明で使用する熱可塑性樹脂樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃材、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。【００１７】
上記繊維に上記熱可塑性樹脂を含浸するには、通常は熱可塑性樹脂の水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションに該繊維シートを浸漬するか、あるいはスプレーガン、ナイフコーター、ロールコーター、フローコーター等によって塗布する。
上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維中の熱可塑性樹脂量を調節するには、熱可塑性樹脂を含浸または塗布後、該繊維からなる表面シートを絞りロールやプレス盤を使用して絞る。この場合、該表面シートはその厚みを減少させるが、該表面シートに低融点繊維が含まれている場合には、上記熱可塑性樹脂含浸前に該表面シートを加熱して低融点繊維を溶融させ、繊維を該溶融物によって結着しておくことが望ましい。そうすると該表面シートは強度および剛性が更に向上し、熱可塑性樹脂含浸の際の作業性が向上し、また絞り後の厚みの復元も顕著になる。【００１８】
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等の上記繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂として挙げたものの他に、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）等が例示される。【００１９】
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また材料に使用する熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。該熱硬化性樹脂は、前に挙げたものと同様であり、その添加は、表面シートの形状保持性と剛性を共に向上せしめる。さらに、例えばＰＰシートとＰＥシート等のようなそれぞれ材料の異なる２枚以上の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせて表面シートとしてもよい。なお２枚以上の熱可塑性樹脂シートを重合して表面シートとするには、熱圧プレス、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段を用いればよく、また２枚以上の熱可塑性樹脂シートを後述するプラスチック発泡体シートとともに積層して熱圧プレスしてもよい。
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂樹脂には、前に挙げた無機充填材、天然ゴムまたはその誘導体、合成ゴム、水溶性高分子や天然ガム類、有機充填材、高級脂肪酸、高級アルコール、脂肪酸のエステル類、脂肪酸アミド類、天然ワックス類、合成ワックス類、離型剤、有機発泡剤、無機発泡剤、中空粒体、プラスチック発泡体や発泡粒、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤等を添加、混合してもよい。【００２０】
上記表面シートの材料に使用するゴムおよび／またはエラストマーとしては、ポリエステル、ポリアクリル酸エステル、アクリルゴム（ＡＲ），ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム（ＵＲ）、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリブタジエン、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリイソプレン、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリイソブチレンゴム（ＩＢＲ）、ポリブテンゴム、チオコールゴム、多硫化ゴム、ポリエーテルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ノルボルネンターポリマー、ヒドロキシ又はカルボキシ−末端変性ポリブタジエン、部分水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体、クロルスルホン化ゴム、イソブテン−イソプレンゴム（ＩＩＲ）、アクリレート−ブタジエンゴム（ＡＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレン−エチレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン（ＳＢＳ）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）、ポリ（α−メチルスチレン）−ポリブタジエン−ポリ（αメチルスチレン）（α−ＭｅＳＢα−ＭｅＳ）、ポリ（αメチルスチレン）−ポリイソプレン−ポリ（α−メチルスチレン）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ），ブタジエン−スチレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−プロピレン−エチリデン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−エチルデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム（ＮＣＲ）、スチレン−クロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー、あるいはブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体などの合成ゴムや天然ゴムが例示される。
上記ゴムおよび／またはエラストマーは、二種以上が混合使用されてもよい。上記表面シートの材料に使用するゴムおよび／またはエラストマーは、軟化点が１５０℃以下のものが望ましく、またカルボキシル基を含んでいてもよい。【００２１】
〔プラスチック発泡体シート〕
本発明に使用されるプラスチック発泡体シートとしては、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体（架橋発泡ポリスチレンを含む）等のシートが例示される。またこれらの発泡体は、無架橋タイプ、架橋タイプの何れの方法で製造されてもよい。
上記プラスチック発泡体シートは、衝撃吸収能、形状保持性等を確保するために、発泡倍率を５〜５０倍、望ましくは１０〜３０倍に設定し、厚みを１ｍｍ以上、望ましくは１０ｍｍ以下に設定する。【００２２】
〔複層シートの製造〕
本発明の表面シートとプラスチック発泡体シートとの積層は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ等や、縫製、縫着、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末を介して行なう。あるいは該表面シートの材料が熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維である場合、その含浸または塗布されている熱可塑性樹脂により接着させてもよく、更にはニードルパンチングによって結合してもよい。また該接着剤、粘着剤ならば、通常の溶媒、水溶系の接着剤や粘着剤等を繊維シートあるいはプラスチック発泡体シート、または表面シートとプラスチック発泡体シートの両方にスプレー、刷毛、ロール等で塗布してもよく、両面粘着テープならば表面シートとプラスチック発泡体シートの間に介在させて貼り合わせてもよい。なお、塗布の場合、接着剤、粘着剤等を表面シート又はプラスチック発泡体シートの片面のみに塗布してもよく、あるいは両面に塗布してもよい。
該ホットメルトシートやホットメルト接着剤粉末は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂（ポリオレフィン系樹脂の変性物を含む）、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエステル共重合体、ポリアミド、ポリアミド共重合体等の１種または２種以上の混合物等の低融点樹脂を材料とする。
ホットメルトシートを接着に使用する場合には、例えば、Ｔダイより押し出されたホットメルトシートを上記表面シートにラミネートし、更に上記表面シートに上記プラスチック発泡体シートを積層して熱圧プレスする。【００２３】
上記複層シートは、原反として保護対象の物品の被保護部分に適合した形状に打抜き加工、あるいは切り抜き加工等によって成形される。このように打抜き、あるいは切り抜き加工等によって該複層シートから成形された成形シートの曲げ加工部分には、形状保持材が取り付けられる。そして、該成形シートと形状保持材とからなる保護カバー本体を得られるが、該保護カバー本体は、このまま作業用保護カバーとしてもよく、また所望なれば該保護カバー本体の周縁で所定個所に、保護対象となる物品の所定個所に係合するための係合フックを取り付けて作業用保護カバーとしてもよい。なお、該係合フックが係合される物品の所定個所は、例えば物品が自動車のフェンダーパネルであり、被保護部分がフェンダーパネル表面の塗装面だとすれば、該塗装面を除いた個所であるフェンダーパネルの裏面とするなど、物品の被保護部分を除く個所に設定される。
該形状保持材は、熱可塑性シート、あるいは鉄、銅、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等のような金属板、あるいは木材、紙（ダンボール紙）、繊維編織物等の繊維質シートを材料に用い、保護対象である物品の被保護部分の曲がり形状に略沿って曲げ、その曲がり形状を固定することによって得られたものである。該係合フックは、該形状保持材と同様のものを材料に用い、物品の所定個所の形状に応じて係合可能な形状となるように折り曲げたり、湾曲させたり等して、その形状を固定することによって得られたものである。【００２４】
上記形状保持材は、作業用保護シート全体の形状を固定するものではなく、作業用保護シートの一部であって物品の被保護部分の曲がり形状と対応する個所のみ曲がり形状を固定するものとして構成することが好ましい。
このように形状保持材で被保護部分の曲がり形状と対応する個所のみ作業用保護シートの曲がり形状を固定した場合、該作業用保護シートの他部分（曲がり形状を固定した個所以外の部分）は、形状が固定されていない構成となる。そのため、上記表面シートあるいは上記プラスチック発泡体シートが有する可撓性、柔軟性等に起因し、該作業用保護シートは、該他部分の形状を所望により、あるいは任意に変更することができるようになる。その結果、作業用保護シートは、被保護部分の曲がりが若干である場合に上記形状保持材を取り付けなくても該曲がりに対応することができ、また作業用保護シートの保管時等には折り曲げたり、折り畳んだり等することができるようになる。
上記したように形状保持材は、少なくとも作業用保護シートで被保護部分の曲がり形状に対応する個所のみに略曲がり形状を付与し、該形状を保持できるものであれば、その作用効果を十分に奏することが出来る。このため、形状保持材のサイズ（大きさ）は、必ずしも成形シート（保護カバー本体）と同じサイズとする必要はなく、曲がり形状を付与し、該形状を保持できる程度の成形シートよりも小さなサイズのものでよい。そして、形状保持材を曲がり形状を付与し、該形状を保持できる程度のサイズとすることにより、作業用保護シートの重量の軽減化と製造コストの低減を図ることができる。【００２５】
上記形状保持材、あるいは係合フックに使用する熱可塑性シートとしては、加熱軟化と冷却によって容易に任意の形状とすることができ、しかも作業用保護シートが使用される作業環境での形状保持性に優れた材質のものを使用することが望ましく、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８測定法による１．８２ＭＰａでの熱変形温度が４０℃以上であるものが望ましい。
このような材質の熱可塑性シートに用いる材料としては、硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン（ＰＳ）、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＦ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の熱可塑性樹脂が例示される。
上記形状保持材あるいは係合フックの片面、両面、周縁などには、形状保持材あるいは係合フックの接触による物品の傷付きを防止するため、発泡シート、熱可塑性樹脂シート、不織布、繊維編織物等の柔軟性を有する表皮材を貼り合わせてもよい。
上記形状保持材あるいは係合フックを上記成形シートに取り付けるには、縫着、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段が適用される。あるいは、形状保持材については、上記のような表皮材を成形シート（保護カバー本体）の表面に縫着、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段で袋状に取り付け、その袋の中に該形状保持材を挿入することにより、該形状保持材を上記成形シートに取り付けてもよい。【００２６】
このようにして本発明の作業用保護カバーが製造されるが、使用にあたっては保護対象である物品の被保護部分の曲がり形状に略沿った曲がり形状を該作業用保護カバーに与えるため、上記形状保持材を該被保護部分に当てて該被保護部分の曲がり形状に沿って曲げ、該曲がり形状を固定する。該形状保持材を曲げてその曲がり形状を固定するには、該形状保持材の材料が熱可塑性シートであれば、該熱可塑性樹脂シートを加熱軟化せしめ、その後で自然放置、あるいは冷風等を当て、冷却すればよく、該形状保持材の材料が金属板であれば、手、ペンチやハンマー等の一般工具、プレス機で曲げればよく、該形状保持材の材料が繊維質シートであれば、加熱軟化せしめて冷却したり、あるいは曲げた状態で熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の液状の合成樹脂を含浸または塗布して該合成樹脂を硬化させればよい。
上記曲げ加工が施された作業用保護カバーは、被保護部分に被着されるが、該作業用保護カバーを該被保護部分に固定するには、両面粘着テープ、フック等を使用する。【００２７】
なお、例えばＰＰ製の表面シートと、ＰＥ製のプラスチック発泡体シートの積層の場合等のように、熱収縮率が異なる２種以上の材料からなる複層シートを使用する場合にも、本発明は有用である。すなわち、作業用保護カバーの製造に、従来のような真空成形や熱プレスなどの熱を必要としないため、熱収縮率が異なる２種以上の材料からなる複層シートを使用した場合であっても、熱収縮率の違いによる反り、変形、成形不良の発生などといった不具合が発生しない。【００２８】
〔実施例１〕
図１〜図５に本発明の一実施例を示す。
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２６０ｇ／ｍ２の不織布に対し、アクリル樹脂エマルジョン（ガラス転移点（Ｔｇ）：２５℃、最低造膜温度（ＭＦＴ）：３５℃）を固形分として２５０ｇ／ｍ２の塗布量で含浸塗布し、１５０℃で５分乾燥して、樹脂含浸不織布からなる表面シート２を得た。
得られた表面シート２の厚みは０．９ｍｍであり、デュロメータタイプＡ（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３準拠、商品名：ＧＳ−７１９Ｎ、テクロック社製）によって測定した表面硬さはＡ８０であった。
次に、電子線架橋発泡ポリプロピレン（厚さ：２ｍｍ、発泡倍率：２０倍）からなるプラスチック発泡体シート３の片面に、エマルジョンタイプのアクリル系粘着剤（固形分：５０質量％）をロールコーターを用いて２０ｇ／ｍ２（固形分）の塗布量で塗布し、４０〜５０℃で２分乾燥させたものを、上記表面シート２に重ね、ロールにて圧着しながら該表面シート２と該発泡体シート３とを貼り合わせ、図１に示す複層シート１とした。【００２９】
上記複層シート１は、保護対象である自動車車体１３の被保護部分であるフェンダー１４において必要となる部分をトレースした型紙を用い、図２に示す実線Ｌ形状に打ち抜かれ、自動車のフェンダー１４部分の形状に適合する形状に成形された成形シート１Ａを得た。該成形シート１Ａは、更に不織布、織布等によって縫製された縁取り４が施され、またフェンダー１４に装備されている方向指示ランプが臨出する開口部５が設けられ、更に開口部５の周りにも同様にして縁取り６が施されることにより、保護カバー本体７を構成している。【００３０】
上記保護カバー本体７の上縁部には、形状保持材８を取り付けた。該形状保持材８は、厚さ１．５ｍｍのＰＰシート９を、図３の点線部分に示すフェンダー１４の上部曲面部分に沿う形状に加熱−冷却して曲げ加工し、更にその表面に、短繊維が静電植毛された厚さ０．８ｍｍの植毛布１０を接着して得られた複層シート８（図４参照）によって構成されている。また該形状保持材８は、上記保護カバー本体７の表面シート２側にあてがって縫着することにより、上記保護カバー本体７に取り付けた。
更に上記複層シート８を使用して、曲げ加工によって係合フック１１を作製し、該保護カバー本体７の上縁に２個、右縁に２個取り付け、作業用保護カバー１２を作製した。
そして、上記作業用保護カバー１２は、図５に示す自動車車体１３のフェンダー１４部分を被覆するように配置し、エンジンルームの側縁とドア開口部前縁とに係合フック１１を係合して、自動車車体１３に固定した。【００３１】
〔実施例２〕
表面シート２として、ポリプロピレンシート（厚さ：０．３ｍｍ、表面硬さ：Ａ７０）を用いた。プラスチック発泡体シート３として、電子線架橋発泡ポリエチレンシート（厚さ：５ｍｍ、発泡倍率：２０倍）を用いた。表面シート２の裏面にプライマー処理を施し、接着剤を用いてプラスチック発泡体シート３を接着することにより、複層シート１を得た。
上記複層シート１を用いた以外は、上記〔実施例１〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。【００３２】
〔実施例３〕
ポリエステル繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）７０質量部と、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）３０質量部とからなる混合繊維を解繊機を用いて解繊し、ウェブ状にした後、ニードルパンチングを行い、１８０℃の加熱炉内で低融点繊維を溶融させながら順次厚みを調整し、目付量１２０ｇ／ｍ２、厚さ１０ｍｍの不織布を得た。次いで、該不織布に、アクリル−スチレン共重合エマルジョン（最低造膜温度（ＭＦＴ）：６０℃、Ｔｇ：５８℃、固形分：４５％）を３５質量％の付着量となるように、ロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で５分間吸引乾燥を行った後、直ちに冷圧プレス機を用いて繊維シートを得た。
表面シート２として、上記繊維シート（厚さ：２ｍｍ、表面硬さ：Ａ４５）を用いた以外は、上記〔実施例１〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。【００３３】
〔比較例１〕
上記〔実施例２〕において、表面シート２の厚さを０．０５ｍｍ（表面硬さ：Ａ６５）とした以外は、〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。【００３４】
〔比較例２〕
上記〔実施例２〕において、表面シート２の厚さを３．５ｍｍ（表面硬さ：Ａ７０）とした以外は、〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。【００３５】
〔比較例３〕
表面シート２として、アクリルゴムシート（厚さ：２．５ｍｍ、表面硬さ：Ａ２５）を用いた以外は、上記〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。【００３６】
〔性能評価〕
実施例１〜３，比較例１〜３について、自動車車体１３のフェンダー１４が作業用保護カバー１２によって覆われた状態として、形状保持性と傷防止性について性能評価を行った。その結果を表１に示す。
上記形状保持性については、自動車組立時における作業用保護カバー１２の使用を想定し、作業用保護カバー１２を静観する、作業用保護カバー１２を手で触って動かす、作業用保護カバー１２を脱着する、作業用保護カバー１２を装着する、の４つの動作を行い、時間の経過による変化、曲げ加工部分の形状の変化、取り扱いのしやすさを官能評価した。評価の結果、時間経過による変化があまり見られず、また曲げ加工部分の形状が形状保持材８の形状通りに作製されており、また取り扱いがしやすいものを○とした。一方、時間経過によって浮き上がり、ずり落ち等のような変化が顕著に見られたり、曲げ加工部分の形状が形状保持材８の形状通りに作製されていなかったり、保護カバー本体７が硬くて跳ね返ったり、係合フック１１を係合しづらかったりしたものを×とした。
上記傷防止性については、自動車組立中に治具、工具、部品等がフェンダー１４に当たる状況を想定し、該作業用保護カバー１２の外側から工具である電動ドライバーを当てて、その変化を目視により確認した。確認の結果、変化がなかったものを○、表面シート２が破れたのみのものを×、表面シート２が破れたうえ、さらにフェンダー１４が傷付いたものを××とした。【００３７】
【表１】
2009050782.tif 000003
表１の結果、実施例１〜３については、形状保持性と傷防止性の双方で良好な結果が示された。
比較例１については、表面硬さ：Ａ６５（＞Ａ３０）、厚さ：０．０５ｍｍ（＜０．１ｍｍ）では、フェンダー１４の傷付きは防止できたとしても表面シート２が破れてしまうため、耐久性が不充分であると云う結果が示された。
比較例２については、表面硬さ：Ａ７０（＞Ａ３０）、厚さ：３．５ｍｍ（＞３．０ｍｍ）では、浮き上がり、ずり落ち等が発生し、また曲げ加工部分の形状を保持できず、取り扱いもしづらいと云う結果が示された。
比較例３については、表面硬さ：Ａ２５（＜Ａ３０）、厚さ：２．５ｍｍ（０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲内）では、フェンダー１４の傷付きを防止できないと云う結果が示された。【００３８】
なお、上記実施例では被保護部分をフェンダー１４としたが、これに限らず、例えば被保護部分を保護対象である自動車車体１３のドアパネル、ボンネット、トランクリッド、ルーフ等としてもよい。また保護対象である物品は、自動車車体１３に限らず、冷蔵庫、洗濯機、乾燥機、洗濯乾燥機等の白物家電、あるいは液晶テレビ、プラズマテレビ、ＤＶＤレコーダ、オーディオ機器等のＡＶ家電などといった家電製品としてもよい。
また複層シート１から成形シート１Ａを得る場合の形状（例えば、図２中の実線Ｌ形状）であるが、実際のフェンダー１４を複層シート１上に配置してその周縁をなぞって型取りしてもよく、あるいは設計図面、複写等の方法で型紙を作製し、その型紙を用いて打抜き、切抜き等を行ってもよい。
また保護カバー本体７が、浮き上がったり、ずり落ちたり等することなく、フェンダー１４上に保持され得る程度にフェンダー１４の曲がり部分にほぼ倣って曲がり形状となるのであれば、形状保持材８の曲げ形状は、必ずしもフェンダー１４の曲がり部分と同一形状にする必要はない。従って、必ずしも形状保持材８を被保護部分（実施例であればフェンダー１４）に当てて曲げる必要はなく、例えば熱可塑性樹脂シート製の形状保持材８であれば、加熱軟化せしめた形状保持材８を被保護部分と略同程度の曲がり形状となるように手で曲げたり、あるいは略同程度の曲がり形状のパイプ、曲面状の金属板に当てて曲げたりなどしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明では製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーが金型を使用することなく簡単に製造できる。
【図１】
2009050782.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【手続補正書】
【提出日】平成22年3月1日(2010.3.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
保護対象である物品の被保護部分を保護する作業用保護カバーであって、
シート厚さが０．１〜３．０ｍｍであり、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるデュロメータ  タイプＡで測定した表面硬さがＡ３０以上である表面シートと、該表面シートに裏打ちされているプラスチック発泡体シートとからなる複層シートから成形された保護カバー本体を備えており、
該保護カバー本体には、上記被保護部分の形状に倣って曲げ加工した形状保持材を取り付けて、曲げ加工部分を設けたことを特徴とする作業用保護カバー。
【請求項２】
上記表面シートの材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムおよび／またはエラストマーが単独あるいは２種以上組み合わせて使用される請求項１に記載の作業用保護カバー。
【請求項３】
上記保護カバー本体の周縁で所定個所には、上記物品の所定個所に係合するための係合フックが取り付けられている請求項１または請求項２に記載の作業用保護カバー。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、家庭用電化製品等の製品の組み立て工程において、該製品を構成する保護対象である物品の表面が治具、工具、部品等によって傷付くのを防止するための作業用保護カバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車の車体でフェンダー、ドアパネル等の物品に部品を組み付ける場合、車体表面に治具、工具、部品が当たって傷が付くことを防ぐために、車体表面の所定箇所を被覆保護する目的で、作業用保護カバーが使用されている。
従来の作業用保護カバーは熱可塑性樹脂シートの表面に布製シートを貼り合わせた積層シートを材料としたもの、古紙パルプを材料としたものが提案されている（特許文献１，２参照）。
積層シートを材料としたものは、真空成形型の型面に布製シートを配し、この上から加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを圧接して真空成形する方法で製造され、古紙パルプを材料としたものは、古紙パルプのスラリーを注型用金型に流し込んで乾燥する方法で製造されている。
従来の作業用保護カバーとして上記以外に、発泡樹脂材と硬質もしくは半硬質の可撓性薄板材を積層してなる保護カバーであって、被保護部分の外形にそれぞれ合わせて分割形成されたもの（特許文献３参照）、柔軟性があり、かつ、耐衝撃性を有するシートを吸盤付きフィルムに重ね合わせたうえ、被保護部分の外形の展開形状に合わせて形成されたもの（特許文献４参照）が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６９９２号公報
【特許文献２】特開２００３−３２８３００号公報
【特許文献３】実公平１−３２５８３号公報
【特許文献４】特開２００２−１７８９６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来の熱可塑性樹脂シートと布製シートとの積層シートを材料とするもの、被保護部分の外形にそれぞれ合わせて分割形成するものは、真空成形用の金型（あるいは樹脂型）が必要であり、また古紙パルプを材料とするものも注型用金型が必要である。これら金型は、例えば被保護面を石膏型に転写したり、あるいは該被保護面形状に関するＣＡＤデータを使用することによって製造されるが、金型製造には長大な時間と、多大な手間、莫大な製造コストを必要とする。特に物品の被保護面は種々の形状を有し、それに対応して種々の形状を成形するための種々の金型が必要であり、しかも製品がマイナーチェンジやモデルチェンジする場合には、それ以前の金型を廃棄して新しい金型を作成しなければならない。また上記のような作業用保護カバーは一つを幾度となく繰り返し使用するものであり、多くの場合は各製品毎の生産個数が極僅かであるため、作業用保護カバーの単価額のうち金型製造に要するコストがかなりの比重を占め、作業用保護カバーの単価が高騰してしまう傾向があった。
一方、被保護部分の外形の展開形状に合わせて形成されたものは、その製造に金型を必要とはしないが、しかし被保護部分から吸盤を着脱するときの吸盤痕が塗装面に形成されてしまうおそれがあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決するための手段として、保護対象である物品（１３）の被保護部分（１４）を保護する作業用保護カバー１２であって、シート厚さが０．１〜３．０ｍｍであり、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＡで測定された表面硬さがＡ３０以上である表面シート２と、該表面シート２に裏打ちされているプラスチック発泡体シート３とからなる複層シート１から成形された保護カバー本体７を備えており、該保護カバー本体７には、上記被保護部分（１４）の形状に倣って曲げ加工した形状保持材８を貼着して、曲げ加工部分を設けた作業用保護カバー１２を提供するものである。
上記表面シート２の材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムおよび／またはエラストマーが、単独あるいは２種以上組み合わせて使用されることが望ましい。
また上記保護カバー本体７の本体周縁所定個所には、保護対象である物品１３の所定個所に係合するための係合フック１１が取り付けられていることが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
上記形状保持部材８を加熱軟化させ、保護対象である物品１３の被保護部分１４の形状に倣って曲げ加工する。そして、該形状保持部材８を、表面シート２とプラスチック発泡シート３との複層シート１からなる保護カバー本体７の必要な部分に取り付けると、保護カバー本体７が該形状保持部材８に倣って曲がり、被保護部分１４の形状に適合してこれを被覆保護することができる作業用保護カバー１２が得られる。したがって、本発明の作業用保護カバー１２にあっては、製造に金型が不要になる。
このようにして曲げ加工を行うことによって、該物品１３の被保護部分１４に適合してこれを被覆することが出来る作業用保護カバー１２が得られる。また該作業用保護カバー１２を該被保護部分１４に被覆固定するには、該保護カバー本体７の周縁部の所定個所に係合フック１１を取り付けておき、該係合フック１１を該被保護部分１４の周辺の被係合部に係合する。
【０００７】
〔効果〕
本発明にあっては、製品組み立て作業中に物品表面が治具、工具、部品等によって傷が付くことが確実に防止され、また該作業用保護カバー１Ａの製造には金型が不要になるから、製造工程が簡単化され、かつ製造コストも大幅に低減される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例の複層シートの部分断面図。
【図２】実施例の複層シートの打抜き加工説明図。
【図３】実施例の保護カバーの側面図。
【図４】実施例の形状保持材の断面図。
【図５】実施例の保護カバーの取り付け説明図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明を以下に詳細に説明する。
〔表面シート〕
本発明の作業用保護カバーにおいて、保護カバー本体の表面シートには、シート厚さが０．１〜３．０ｍｍのものが使用される。シート厚さが０．１ｍｍ未満である場合、表面シートが過剰に薄くなるため、治具、工具、部品等が接触した際に破れたり、切れたり、穴があいたり等してしまう。シート厚さが３．０ｍｍを超える場合、表面シートが過剰に硬くなるため、被保護部分の形状に倣って撓むことができなくなったり、また後述する形状保持材を取り付けても被保護部分の形状に倣った曲げ加工部分の形状を維持できなくなる。
上記表面シートには、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＡで測定された表面硬さがＡ３０以上であるものが使用される。表面硬さがＡ３０未満であると、物品を保護する作業用保護カバーとして必要とされる耐久性を得ることができず、治具、工具、部品が当たった場合に表面シートが簡単に破れてしまう。
なお、表面シートの表面硬さは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定のデュロメータ  タイプＤで測定された表面硬さがＤ９０以下であることが望ましい。表面硬さがＤ９０を超えると、表面シートが硬くなることで、作業用保護カバーとした場合に被保護部分の形状に倣って曲がることができる程度の柔軟性を得られなくなる可能性がある。
上記表面シートの材料には、繊維、あるいは熱可塑性樹脂、あるいはゴムまたはエラストマーが、単独あるいは２種以上組み合わせて使用されることが望ましい。特に、繊維を使用する場合、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布したものを使用することが望ましい。
【００１０】
上記表面シートの材料に使用する繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、あるいはケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維、アバカ等の植物繊維、あるいは羊毛、モヘア、カシミア、ラクダ毛、アルパカ、ビキュナ、アンゴラ、蚕糸等の動物性繊維、あるいはとうもろこし等のデンプンから得られる乳酸を原料とした生分解性繊維、あるいはレーヨン（人絹、スフ）、ポリノジック、キュプラ、アセテート、トリアセテート等のセルロース系人造繊維、あるいはガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維などが例示される。これらの繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。上記繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。
【００１１】
本発明にあっては、上記繊維の全部または一部として、融点が１８０℃以下である低融点繊維を使用することができる。該低融点繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点繊維の材料樹脂である融点１００〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型繊維がある。該芯鞘型繊維を使用すると、得られる表面シートの剛性や耐熱性が低下しない。
【００１２】
本発明の繊維を材料とする表面シートは、上記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法やスパンボンド法、あるいは上記繊維のウェブのシートあるいはマットが上記低融点繊維からなるか、あるいは上記低融点繊維が混合されている場合には上記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して該低融点繊維を軟化せしめることによって結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合して結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で該低融点繊維を加熱軟化せしめて結着するか、あるいは上記ニードルパンチングを施したシートまたはマットに上記合成樹脂バインダーを含浸して結着する方法、更に上記繊維を編織する方法等によって製造される。
【００１３】
上記繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂は、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上のものである。このような熱可塑性樹脂は、上記繊維シートに含浸または塗布されて、成形形状保持性および剛性に優れた繊維シートを与える。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンターポリマー、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、スチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性メタクリル酸樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが例示される。該熱可塑性樹脂は、水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションの形のものを使用することが、含浸、塗布等の取扱い作業にとって好都合である。
【００１４】
上記熱可塑性樹脂は、２種以上の共重合体あるいは２種以上の混合体として使用されてもよく、また繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましい。
上記熱硬化性樹脂の添加は、表面シートの形状保持性と剛性を共に向上せしめる。
【００１５】
本発明で使用する熱可塑性樹脂樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃材、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。
【００１６】
上記繊維に上記熱可塑性樹脂を含浸するには、通常は熱可塑性樹脂の水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションに該繊維シートを浸漬するか、あるいはスプレーガン、ナイフコーター、ロールコーター、フローコーター等によって塗布する。
上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維中の熱可塑性樹脂量を調節するには、熱可塑性樹脂を含浸または塗布後、該繊維からなる表面シートを絞りロールやプレス盤を使用して絞る。この場合、該表面シートはその厚みを減少させるが、該表面シートに低融点繊維が含まれている場合には、上記熱可塑性樹脂含浸前に該表面シートを加熱して低融点繊維を溶融させ、繊維を該溶融物によって結着しておくことが望ましい。そうすると該表面シートは強度および剛性が更に向上し、熱可塑性樹脂含浸の際の作業性が向上し、また絞り後の厚みの復元も顕著になる。
【００１７】
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等の上記繊維に含浸又は塗布される熱可塑性樹脂として挙げたものの他に、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）等が例示される。
【００１８】
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また材料に使用する熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。該熱硬化性樹脂は、前に挙げたものと同様であり、その添加は、表面シートの形状保持性と剛性を共に向上せしめる。さらに、例えばＰＰシートとＰＥシート等のようなそれぞれ材料の異なる２枚以上の熱可塑性樹脂シートを重ね合わせて表面シートとしてもよい。なお２枚以上の熱可塑性樹脂シートを重合して表面シートとするには、熱圧プレス、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段を用いればよく、また２枚以上の熱可塑性樹脂シートを後述するプラスチック発泡体シートとともに積層して熱圧プレスしてもよい。
上記表面シートの材料に使用する熱可塑性樹脂樹脂には、前に挙げた無機充填材、天然ゴムまたはその誘導体、合成ゴム、水溶性高分子や天然ガム類、有機充填材、高級脂肪酸、高級アルコール、脂肪酸のエステル類、脂肪酸アミド類、天然ワックス類、合成ワックス類、離型剤、有機発泡剤、無機発泡剤、中空粒体、プラスチック発泡体や発泡粒、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤等を添加、混合してもよい。
【００１９】
上記表面シートの材料に使用するゴムおよび／またはエラストマーとしては、ポリエステル、ポリアクリル酸エステル、アクリルゴム（ＡＲ），ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム（ＵＲ）、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリブタジエン、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリイソプレン、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリイソブチレンゴム（ＩＢＲ）、ポリブテンゴム、チオコールゴム、多硫化ゴム、ポリエーテルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ノルボルネンターポリマー、ヒドロキシ又はカルボキシ−末端変性ポリブタジエン、部分水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体、クロルスルホン化ゴム、イソブテン−イソプレンゴム（ＩＩＲ）、アクリレート−ブタジエンゴム（ＡＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレン−エチレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン（ＳＢＳ）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）、ポリ（α−メチルスチレン）−ポリブタジエン−ポリ（αメチルスチレン）（α−ＭｅＳＢα−ＭｅＳ）、ポリ（αメチルスチレン）−ポリイソプレン−ポリ（α−メチルスチレン）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ），ブタジエン−スチレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−プロピレン−エチリデン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−エチルデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−ジシクロペンタジエン共重合体ゴム、エチレン−ブテン−１−１，４ヘキサジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム（ＮＣＲ）、スチレン−クロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー、あるいはブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体などの合成ゴムや天然ゴムが例示される。
上記ゴムおよび／またはエラストマーは、二種以上が混合使用されてもよい。上記表面シートの材料に使用するゴムおよび／またはエラストマーは、軟化点が１５０℃以下のものが望ましく、またカルボキシル基を含んでいてもよい。
【００２０】
〔プラスチック発泡体シート〕
本発明に使用されるプラスチック発泡体シートとしては、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体（架橋発泡ポリスチレンを含む）等のシートが例示される。またこれらの発泡体は、無架橋タイプ、架橋タイプの何れの方法で製造されてもよい。
上記プラスチック発泡体シートは、衝撃吸収能、形状保持性等を確保するために、発泡倍率を５〜５０倍、望ましくは１０〜３０倍に設定し、厚みを１ｍｍ以上、望ましくは１０ｍｍ以下に設定する。
【００２１】
〔複層シートの製造〕
本発明の表面シートとプラスチック発泡体シートとの積層は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ等や、縫製、縫着、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末を介して行なう。あるいは該表面シートの材料が熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維である場合、その含浸または塗布されている熱可塑性樹脂により接着させてもよく、更にはニードルパンチングによって結合してもよい。また該接着剤、粘着剤ならば、通常の溶媒、水溶系の接着剤や粘着剤等を繊維シートあるいはプラスチック発泡体シート、または表面シートとプラスチック発泡体シートの両方にスプレー、刷毛、ロール等で塗布してもよく、両面粘着テープならば表面シートとプラスチック発泡体シートの間に介在させて貼り合わせてもよい。なお、塗布の場合、接着剤、粘着剤等を表面シート又はプラスチック発泡体シートの片面のみに塗布してもよく、あるいは両面に塗布してもよい。
該ホットメルトシートやホットメルト接着剤粉末は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂（ポリオレフィン系樹脂の変性物を含む）、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエステル共重合体、ポリアミド、ポリアミド共重合体等の１種または２種以上の混合物等の低融点樹脂を材料とする。
ホットメルトシートを接着に使用する場合には、例えば、Ｔダイより押し出されたホットメルトシートを上記表面シートにラミネートし、更に上記表面シートに上記プラスチック発泡体シートを積層して熱圧プレスする。
【００２２】
上記複層シートは、原反として保護対象の物品の被保護部分に適合した形状に打抜き加工、あるいは切り抜き加工等によって成形される。このように打抜き、あるいは切り抜き加工等によって該複層シートから成形された成形シートの曲げ加工部分には、形状保持材が取り付けられる。そして、該成形シートと形状保持材とからなる保護カバー本体を得られるが、該保護カバー本体は、このまま作業用保護カバーとしてもよく、また所望なれば該保護カバー本体の周縁で所定個所に、保護対象となる物品の所定個所に係合するための係合フックを取り付けて作業用保護カバーとしてもよい。なお、該係合フックが係合される物品の所定個所は、例えば物品が自動車のフェンダーパネルであり、被保護部分がフェンダーパネル表面の塗装面だとすれば、該塗装面を除いた個所であるフェンダーパネルの裏面とするなど、物品の被保護部分を除く個所に設定される。
該形状保持材は、熱可塑性シート、あるいは鉄、銅、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等のような金属板、あるいは木材、紙（ダンボール紙）、繊維編織物等の繊維質シートを材料に用い、保護対象である物品の被保護部分の曲がり形状に略沿って曲げ、その曲がり形状を固定することによって得られたものである。該係合フックは、該形状保持材と同様のものを材料に用い、物品の所定個所の形状に応じて係合可能な形状となるように折り曲げたり、湾曲させたり等して、その形状を固定することによって得られたものである。
【００２３】
上記形状保持材は、作業用保護シート全体の形状を固定するものではなく、作業用保護シートの一部であって物品の被保護部分の曲がり形状と対応する個所のみ曲がり形状を固定するものとして構成することが好ましい。
このように形状保持材で被保護部分の曲がり形状と対応する個所のみ作業用保護シートの曲がり形状を固定した場合、該作業用保護シートの他部分（曲がり形状を固定した個所以外の部分）は、形状が固定されていない構成となる。そのため、上記表面シートあるいは上記プラスチック発泡体シートが有する可撓性、柔軟性等に起因し、該作業用保護シートは、該他部分の形状を所望により、あるいは任意に変更することができるようになる。その結果、作業用保護シートは、被保護部分の曲がりが若干である場合に上記形状保持材を取り付けなくても該曲がりに対応することができ、また作業用保護シートの保管時等には折り曲げたり、折り畳んだり等することができるようになる。
上記したように形状保持材は、少なくとも作業用保護シートで被保護部分の曲がり形状に対応する個所のみに略曲がり形状を付与し、該形状を保持できるものであれば、その作用効果を十分に奏することが出来る。このため、形状保持材のサイズ（大きさ）は、必ずしも成形シート（保護カバー本体）と同じサイズとする必要はなく、曲がり形状を付与し、該形状を保持できる程度の成形シートよりも小さなサイズのものでよい。そして、形状保持材を曲がり形状を付与し、該形状を保持できる程度のサイズとすることにより、作業用保護シートの重量の軽減化と製造コストの低減を図ることができる。
【００２４】
上記形状保持材、あるいは係合フックに使用する熱可塑性シートとしては、加熱軟化と冷却によって容易に任意の形状とすることができ、しかも作業用保護シートが使用される作業環境での形状保持性に優れた材質のものを使用することが望ましく、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８測定法による１．８２ＭＰａでの熱変形温度が４０℃以上であるものが望ましい。
このような材質の熱可塑性シートに用いる材料としては、硬質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン（ＰＳ）、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＦ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の熱可塑性樹脂が例示される。
上記形状保持材あるいは係合フックの片面、両面、周縁などには、形状保持材あるいは係合フックの接触による物品の傷付きを防止するため、発泡シート、熱可塑性樹脂シート、不織布、繊維編織物等の柔軟性を有する表皮材を貼り合わせてもよい。
上記形状保持材あるいは係合フックを上記成形シートに取り付けるには、縫着、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段が適用される。あるいは、形状保持材については、上記のような表皮材を成形シート（保護カバー本体）の表面に縫着、融着、接着剤や粘着剤による接着等の手段で袋状に取り付け、その袋の中に該形状保持材を挿入することにより、該形状保持材を上記成形シートに取り付けてもよい。
【００２５】
このようにして本発明の作業用保護カバーが製造されるが、使用にあたっては保護対象である物品の被保護部分の曲がり形状に略沿った曲がり形状を該作業用保護カバーに与えるため、上記形状保持材を該被保護部分に当てて該被保護部分の曲がり形状に沿って曲げ、該曲がり形状を固定する。該形状保持材を曲げてその曲がり形状を固定するには、該形状保持材の材料が熱可塑性シートであれば、該熱可塑性樹脂シートを加熱軟化せしめ、その後で自然放置、あるいは冷風等を当て、冷却すればよく、該形状保持材の材料が金属板であれば、手、ペンチやハンマー等の一般工具、プレス機で曲げればよく、該形状保持材の材料が繊維質シートであれば、加熱軟化せしめて冷却したり、あるいは曲げた状態で熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の液状の合成樹脂を含浸または塗布して該合成樹脂を硬化させればよい。
上記曲げ加工が施された作業用保護カバーは、被保護部分に被着されるが、該作業用保護カバーを該被保護部分に固定するには、両面粘着テープ、フック等を使用する。
【００２６】
なお、例えばＰＰ製の表面シートと、ＰＥ製のプラスチック発泡体シートの積層の場合等のように、熱収縮率が異なる２種以上の材料からなる複層シートを使用する場合にも、本発明は有用である。すなわち、作業用保護カバーの製造に、従来のような真空成形や熱プレスなどの熱を必要としないため、熱収縮率が異なる２種以上の材料からなる複層シートを使用した場合であっても、熱収縮率の違いによる反り、変形、成形不良の発生などといった不具合が発生しない。
【００２７】
〔実施例１〕
図１〜図５に本発明の一実施例を示す。
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２６０ｇ／ｍ２の不織布に対し、アクリル樹脂エマルジョン（ガラス転移点（Ｔｇ）：２５℃、最低造膜温度（ＭＦＴ）：３５℃）を固形分として２５０ｇ／ｍ２の塗布量で含浸塗布し、１５０℃で５分乾燥して、樹脂含浸不織布からなる表面シート２を得た。
得られた表面シート２の厚みは０．９ｍｍであり、デュロメータタイプＡ（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３準拠、商品名：ＧＳ−７１９Ｎ、テクロック社製）によって測定した表面硬さはＡ８０であった。
次に、電子線架橋発泡ポリプロピレン（厚さ：２ｍｍ、発泡倍率：２０倍）からなるプラスチック発泡体シート３の片面に、エマルジョンタイプのアクリル系粘着剤（固形分：５０質量％）をロールコーターを用いて２０ｇ／ｍ２（固形分）の塗布量で塗布し、４０〜５０℃で２分乾燥させたものを、上記表面シート２に重ね、ロールにて圧着しながら該表面シート２と該発泡体シート３とを貼り合わせ、図１に示す複層シート１とした。
【００２８】
上記複層シート１は、保護対象である自動車車体１３の被保護部分であるフェンダー１４において必要となる部分をトレースした型紙を用い、図２に示す実線Ｌ形状に打ち抜かれ、自動車のフェンダー１４部分の形状に適合する形状に成形された成形シート１Ａを得た。該成形シート１Ａは、更に不織布、織布等によって縫製された縁取り４が施され、またフェンダー１４に装備されている方向指示ランプが臨出する開口部５が設けられ、更に開口部５の周りにも同様にして縁取り６が施されることにより、保護カバー本体７を構成している。
【００２９】
上記保護カバー本体７の上縁部には、形状保持材８を取り付けた。該形状保持材８は、厚さ１．５ｍｍのＰＰシート９を、図３の点線部分に示すフェンダー１４の上部曲面部分に沿う形状に加熱−冷却して曲げ加工し、更にその表面に、短繊維が静電植毛された厚さ０．８ｍｍの植毛布１０を接着して得られた複層シート８（図４参照）によって構成されている。また該形状保持材８は、上記保護カバー本体７の表面シート２側にあてがって縫着することにより、上記保護カバー本体７に取り付けた。
更に上記複層シート８を使用して、曲げ加工によって係合フック１１を作製し、該保護カバー本体７の上縁に２個、右縁に２個取り付け、作業用保護カバー１２を作製した。
そして、上記作業用保護カバー１２は、図５に示す自動車車体１３のフェンダー１４部分を被覆するように配置し、エンジンルームの側縁とドア開口部前縁とに係合フック１１を係合して、自動車車体１３に固定した。
【００３０】
〔実施例２〕
表面シート２として、ポリプロピレンシート（厚さ：０．３ｍｍ、表面硬さ：Ａ７０）を用いた。プラスチック発泡体シート３として、電子線架橋発泡ポリエチレンシート（厚さ：５ｍｍ、発泡倍率：２０倍）を用いた。表面シート２の裏面にプライマー処理を施し、接着剤を用いてプラスチック発泡体シート３を接着することにより、複層シート１を得た。
上記複層シート１を用いた以外は、上記〔実施例１〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。
【００３１】
〔実施例３〕
ポリエステル繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ）７０質量部と、低融点繊維である芯鞘構造ポリエステル繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ、鞘部融点：１５０℃）３０質量部とからなる混合繊維を解繊機を用いて解繊し、ウェブ状にした後、ニードルパンチングを行い、１８０℃の加熱炉内で低融点繊維を溶融させながら順次厚みを調整し、目付量１２０ｇ／ｍ２、厚さ１０ｍｍの不織布を得た。次いで、該不織布に、アクリル−スチレン共重合エマルジョン（最低造膜温度（ＭＦＴ）：６０℃、Ｔｇ：５８℃、固形分：４５％）を３５質量％の付着量となるように、ロールコーターを用いて含浸塗布し、１５０℃で５分間吸引乾燥を行った後、直ちに冷圧プレス機を用いて繊維シートを得た。
表面シート２として、上記繊維シート（厚さ：２ｍｍ、表面硬さ：Ａ４５）を用いた以外は、上記〔実施例１〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。
【００３２】
〔比較例１〕
上記〔実施例２〕において、表面シート２の厚さを０．０５ｍｍ（表面硬さ：Ａ６５）とした以外は、〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。
【００３３】
〔比較例２〕
上記〔実施例２〕において、表面シート２の厚さを３．５ｍｍ（表面硬さ：Ａ７０）とした以外は、〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。
【００３４】
〔比較例３〕
表面シート２として、アクリルゴムシート（厚さ：２．５ｍｍ、表面硬さ：Ａ２５）を用いた以外は、上記〔実施例２〕と同様にして作業用保護カバー１２を作製し、自動車車体１３に固定した。
【００３５】
〔性能評価〕
実施例１〜３，比較例１〜３について、自動車車体１３のフェンダー１４が作業用保護カバー１２によって覆われた状態として、形状保持性と傷防止性について性能評価を行った。その結果を表１に示す。
上記形状保持性については、自動車組立時における作業用保護カバー１２の使用を想定し、作業用保護カバー１２を静観する、作業用保護カバー１２を手で触って動かす、作業用保護カバー１２を脱着する、作業用保護カバー１２を装着する、の４つの動作を行い、時間の経過による変化、曲げ加工部分の形状の変化、取り扱いのしやすさを官能評価した。評価の結果、時間経過による変化があまり見られず、また曲げ加工部分の形状が形状保持材８の形状通りに作製されており、また取り扱いがしやすいものを○とした。一方、時間経過によって浮き上がり、ずり落ち等のような変化が顕著に見られたり、曲げ加工部分の形状が形状保持材８の形状通りに作製されていなかったり、保護カバー本体７が硬くて跳ね返ったり、係合フック１１を係合しづらかったりしたものを×とした。
上記傷防止性については、自動車組立中に治具、工具、部品等がフェンダー１４に当たる状況を想定し、該作業用保護カバー１２の外側から工具である電動ドライバーを当てて、その変化を目視により確認した。確認の結果、変化がなかったものを○、表面シート２が破れたのみのものを×、表面シート２が破れたうえ、さらにフェンダー１４が傷付いたものを××とした。
【００３６】
【表１】
2009050782.tif 000009
表１の結果、実施例１〜３については、形状保持性と傷防止性の双方で良好な結果が示された。
比較例１については、表面硬さ：Ａ６５（＞Ａ３０）、厚さ：０．０５ｍｍ（＜０．１ｍｍ）では、フェンダー１４の傷付きは防止できたとしても表面シート２が破れてしまうため、耐久性が不充分であると云う結果が示された。
比較例２については、表面硬さ：Ａ７０（＞Ａ３０）、厚さ：３．５ｍｍ（＞３．０ｍｍ）では、浮き上がり、ずり落ち等が発生し、また曲げ加工部分の形状を保持できず、取り扱いもしづらいと云う結果が示された。
比較例３については、表面硬さ：Ａ２５（＜Ａ３０）、厚さ：２．５ｍｍ（０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲内）では、フェンダー１４の傷付きを防止できないと云う結果が示された。
【００３７】
なお、上記実施例では被保護部分をフェンダー１４としたが、これに限らず、例えば被保護部分を保護対象である自動車車体１３のドアパネル、ボンネット、トランクリッド、ルーフ等としてもよい。また保護対象である物品は、自動車車体１３に限らず、冷蔵庫、洗濯機、乾燥機、洗濯乾燥機等の白物家電、あるいは液晶テレビ、プラズマテレビ、ＤＶＤレコーダ、オーディオ機器等のＡＶ家電などといった家電製品としてもよい。
また複層シート１から成形シート１Ａを得る場合の形状（例えば、図２中の実線Ｌ形状）であるが、実際のフェンダー１４を複層シート１上に配置してその周縁をなぞって型取りしてもよく、あるいは設計図面、複写等の方法で型紙を作製し、その型紙を用いて打抜き、切抜き等を行ってもよい。
また保護カバー本体７が、浮き上がったり、ずり落ちたり等することなく、フェンダー１４上に保持され得る程度にフェンダー１４の曲がり部分にほぼ倣って曲がり形状となるのであれば、形状保持材８の曲げ形状は、必ずしもフェンダー１４の曲がり部分と同一形状にする必要はない。従って、必ずしも形状保持材８を被保護部分（実施例であればフェンダー１４）に当てて曲げる必要はなく、例えば熱可塑性樹脂シート製の形状保持材８であれば、加熱軟化せしめた形状保持材８を被保護部分と略同程度の曲がり形状となるように手で曲げたり、あるいは略同程度の曲がり形状のパイプ、曲面状の金属板に当てて曲げたりなどしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明では製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーが金型を使用することなく簡単に製造できる。
【符号の説明】
【００３９】
１        複層シート
２        表面シート
３        プラスチック発泡体シート
７        保護シート本体
８        形状保持材
１１      係合フック
１２      作業用保護シート
【国際調査報告】
2009050782.tif 000010
2009050782.tif 000011
2009050782.tif 000012
2009050782.tif 000013