(57)【要約】  このラジアスエンドミルは、軸線回りに回転されるエンドミル本体を備えるラジアスエンドミルであって、上記エンドミル本体の先端部外周に設けられた切屑排出溝またはこの切屑排出溝の先端部に設けられたギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面がすくい面とされ、このすくい面に切刃が形成され、  上記切刃は、上記すくい面の先端側辺稜部に形成された底刃と、上記すくい面の外周側辺稜部に形成された外周刃と、これら底刃と外周刃とがなすコーナ辺稜部に形成された凸円弧状のコーナ刃を含み、  上記すくい面の辺稜部側には、上記すくい面に対して後退した溝底面とこの溝底面から立ち上がって上記すくい面に連なる溝壁面とを有するブレーカ溝が少なくとも上記コーナ刃に沿って形成されるとともに上記コーナ刃に沿う部分ではこのコーナ刃と並行する凸円弧状をなすように形成されており、このブレーカ溝の上記底刃側と外周刃側との両端部においては、この端部における上記底刃または外周刃に沿った方向に向けて、上記溝底面が上記すくい面に連続するように切れ上がり、または上記溝底面が上記すくい面と並行するようにして上記ブレーカ溝が開口している。
2009123189.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転されるエンドミル本体を備えるラジアスエンドミルであって、
上記エンドミル本体の先端部外周に設けられた切屑排出溝またはこの切屑排出溝の先端部に設けられたギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面がすくい面とされ、このすくい面に切刃が形成され、
上記切刃は、上記すくい面の先端側辺稜部に形成された底刃と、上記すくい面の外周側辺稜部に形成された外周刃と、これら底刃と外周刃とがなすコーナ辺稜部に形成された凸円弧状のコーナ刃を含み、
上記すくい面の辺稜部側には、上記すくい面に対して後退した溝底面とこの溝底面から立ち上がって上記すくい面に連なる溝壁面とを有するブレーカ溝が少なくとも上記コーナ刃に沿って形成されるとともに上記コーナ刃に沿う部分ではこのコーナ刃と並行する凸円弧状をなすように形成されており、このブレーカ溝の上記底刃側と外周刃側との両端部においては、この端部における上記底刃または外周刃に沿った方向に向けて、上記溝底面が上記すくい面に連続するように切れ上がり、または上記溝底面が上記すくい面と並行するようにして上記ブレーカ溝が開口していることを特徴とするラジアスエンドミル。
【請求項２】
上記ブレーカ溝は、上記底刃側と外周刃側の少なくとも一方の端部において溝幅が小さくなるように形成されている請求項１に記載のラジアスエンドミル。
【請求項３】
上記ブレーカ溝は、上記外周刃にまで延設されている請求項１に記載のラジアスエンドミル。
【請求項４】
上記コーナ刃は、正の切れ刃傾き角を有し、上記底刃側から上記外周刃側に向かうに従い、上記すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃がなす凸円弧を上記軸線回りに回転させたときの回転軌跡がなす部分ドーナツ状の凸曲面に沿って、上記エンドミル回転方向後方側に捩れる螺旋状に形成されている請求項１に記載のラジアスエンドミル。
【請求項５】
上記切れ刃は、上記ブレーカ溝が形成された部分で一定の切れ刃傾き角とされている請求項４に記載のラジアスエンドミル。
【請求項６】
上記ブレーカ溝の溝底面は、上記コーナ刃の少なくとも一部に沿った部分において、上記底刃側から外周刃側に向かうに従い、上記エンドミル回転方向後方側に向かうように傾斜し、かつこのエンドミル回転方向後方側への傾斜が、上記コーナ刃からこのコーナ刃がなす上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次大きくなる捩れ面状に形成されている請求項４に記載のラジアスエンドミル。
【請求項７】
上記切れ刃は、上記ブレーカ溝が形成された部分で一定の直角すくい角とされている請求項６に記載のラジアスエンドミル。
【請求項８】
上記エンドミル本体の先端部にインサート取付座が形成され、
上記インサート取付座に平板状をなすインサート本体を有する切削インサートが着脱可能に取り付けられ、上記インサート本体に上記すくい面と、上記切れ刃と、上記ブレーカ溝とが形成されている請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載のラジアスエンドミル。
【請求項９】
請求項８に記載のラジアスエンドミルにおける上記エンドミル本体の先端部に形成されたインサート取付座に着脱可能に取り付けられる切削インサートであって、
平板状をなすインサート本体を有し、上記インサート本体に上記すくい面と、上記切れ刃と、上記ブレーカ溝とが形成されていることを特徴とする切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドミル本体の先端部外周に底刃と外周刃と凸円弧状のコーナ刃とを有する切れ刃が設けられたラジアスエンドミル、および刃先交換式とされたこのようなラジアスエンドミルに着脱可能に取り付けられる切削インサートに関する。
本願は、２００８年０３月３１日に出願された日本国特許出願第２００８−０８９６７７号に対し優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
例えば金型等のワークを切削するのに用いられるラジアスエンドミルとして、特許文献１には、下記のような構造のラジアスエンドミル、および刃先交換式とされたこのようなラジアスエンドミルに着脱可能に装着される切削インサートが開示されている。このラジアスエンドミルは、工具本体を有し、この工具本体の先端部外周に螺旋状に捩れる切屑排出溝が形成されている。この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端部内周側には、工具軸線に対する傾斜角が切屑排出溝の捩れ角よりも小さな平面状の主ギャッシュ面が形成されている。この主ギャッシュ面の先端に底刃が形成されるとともに、主ギャッシュ面の外周側には軸線に対する傾斜角が主ギャッシュ面より大きく、かつ上記捩れ角よりは小さくされたやはり平面状の副ギャッシュ面が、上記底刃に略垂直に延びる段差部を介して主ギャッシュ面に対して後退するように形成されている。この副ギャッシュ面の先端から外周にかけて概略凸円弧状をなすコーナ刃が底刃の外周側に連なるように形成されている。上記切屑排出溝の上記壁面の外周側辺稜部にはコーナ刃の後端に連なるように外周刃が形成されている。【０００３】
このようなラジアスエンドミルでは、底刃の刃物角を大きくすることにより切削負荷に対して十分抗しうる切れ刃強度を確保できる一方、コーナ刃には鋭い切れ味を与えることができて切削抵抗の低減を図ることができ、しかもコーナ刃の特にコーナ部突端から外周刃側にかけての部分で生成された切屑を副ギャッシュ面と主ギャッシュ面との間の段差部に衝突させることにより、たとえ切屑が伸び気味に流出しても切屑処理性の向上を図ることができる。
【特許文献１】国際公開第２００４／０５８４３８号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、この特許文献１に記載されたラジアスエンドミルでは、まず上述のように副ギャッシュ面が底刃に略垂直に延びる段差部を介して主ギャッシュ面に対して後退させられており、この副ギャッシュ面の後端側は、副ギャッシュ面の傾斜角よりも大きな角度で捩れる切屑排出溝の上記壁面に鈍角に交差するだけとなる。このため、コーナ刃の特に底刃側で生成されて後端側に流れ出る切屑は、上記段差部には十分に衝突させられずに伸び気味のまま切屑排出溝に流出することになり、確実な切屑処理を図ることが困難となるおそれがある。その一方で、上記段差部が底刃とコーナ刃との交点から底刃に略垂直に延びていて、段差部とコーナ刃の外周刃側の部分との間隔が大きいため、このコーナ刃の外周刃側で生成された切屑も段差部に衝突する前に伸び気味となって段差部を乗り越えてしまうおそれもある。【０００５】
また、こうして段差部をその先端がコーナ刃と底刃との交点に正確に一致するように形成するのは容易ではなく、場合によってはこの交点においてコーナ刃と底刃とに段差が生じて、この段差により加工精度の悪化を招いたり切れ刃に欠損やチッピングなどの損傷が起きて工具寿命が低下するおそれがある。さらに、このように副ギャッシュ面が主ギャッシュ面に対して段差部を介して後退していて不連続となっているため、コーナ刃と底刃とが段差部先端の上記交点において滑らかに接するように形成されていても、これらコーナ刃と底刃との交点を跨いで生成された切屑は段差部で流出方向に沿って分断されるようにして流れ出ることになり、こうして分断された切屑同士が絡まり合ったりして切屑処理性を却って損なうおそれもある。【０００６】
一方、副ギャッシュ面と外周刃のすくい面とされる切屑排出溝の上記壁面とは交差稜線をなして上述のように鈍角に交差し、この交差稜線の外周端がコーナ刃と外周刃との交点とされる。しかし、この交点を跨いで生成された切屑は、特に外周刃により生成される部分の幅が大きいと、この外周刃によって生成された部分に引きずられるように流出して、コーナ刃により生成された部分も上記段差部に衝突し難くなってしまい、やはり良好な切屑処理性を得ることができなくなるおそれがある。【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、加工精度の悪化や工具寿命の低下を招くことなく、コーナ刃の突端周辺により生成される切屑は勿論のこと、コーナ刃の底刃側や底刃との交点を跨いで生成される切屑、およびコーナ刃の外周刃側や外周刃との交点を跨いで生成される切屑をも含めて、切れ刃によって生成された切屑を確実に処理することが可能なラジアスエンドミル、および刃先交換式のラジアスエンドミル用の切削インサートを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の第１の態様（aspect）のラジアスエンドミルは、軸線回りに回転されるエンドミル本体を備え、
上記エンドミル本体の先端部外周に設けられた切屑排出溝またはこの切屑排出溝の先端部に設けられたギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面がすくい面とされ、このすくい面に切刃が形成され、
上記切刃は、上記すくい面の先端側辺稜部に形成された底刃と、上記すくい面の外周側辺稜部に形成された外周刃と、これら底刃と外周刃とがなすコーナ辺稜部に形成された凸円弧状のコーナ刃を含み、
上記すくい面の辺稜部側には、上記すくい面に対して後退した溝底面とこの溝底面から立ち上がって上記すくい面に連なる溝壁面とを有するブレーカ溝が少なくとも上記コーナ刃に沿って形成されるとともに上記コーナ刃に沿う部分ではこのコーナ刃と並行する凸円弧状をなすように形成されており、このブレーカ溝の上記底刃側と外周刃側との両端部においては、この端部における上記底刃または外周刃に沿った方向に向けて、上記溝底面が上記すくい面に連続するように切れ上がり、または上記溝底面が上記すくい面と並行するようにして上記ブレーカ溝が開口している。【０００９】
このようなラジアスエンドミルによれば、まず少なくともコーナ刃に沿ってすくい面の辺稜部側に形成されるブレーカ溝が、このコーナ刃に沿う部分ではコーナ刃と並行する、すなわち並んで延びる凸円弧状をなすように形成されており、これによりこのブレーカ溝の溝壁面とコーナ刃との間隔すなわちブレーカ溝の溝幅をコーナ刃に沿う方向に向けて略均一とすることができる。従って、コーナ刃がなす凸円弧の直ぐ内周側にブレーカ溝の溝壁面を略等間隔で配置することができるので、コーナ刃の突端において生成される切屑は勿論、底刃側や外周刃側で生成される切屑も確実にこの溝壁面に衝突させて抵抗を与えることによりカールさせて処理することができる。【００１０】
そして、このブレーカ溝は、その底刃側と外周刃側との両端部においては、この端部における底刃または外周刃に沿った方向に向けて、ブレーカ溝の溝底面がすくい面に連続するように切れ上がっているか、あるいは溝底面がすくい面と並行してブレーカ溝が開口するように形成されており、このうち溝底面がすくい面と連続するように切れ上がってブレーカ溝の端部が形成されている場合には、これら溝底面とすくい面とが連続する部分に段差が生じることがなく、加工精度の悪化や工具寿命の低下を防ぐことができるとともに、この連続部分を跨いで切屑が生成されても流出方向に沿って切屑が分断されるようなことはなく、また上記段差によって切屑が分断されることもなく、従ってこうして分断された切屑が絡まり合って処理性を阻害することもない。【００１１】
また、ブレーカ溝の端部における底刃または外周刃に沿った方向に向けて、上記溝底面がすくい面と交わらず並行、すなわち並んで延びるようにして当該ブレーカ溝が開口している場合にも、これら溝底面とすくい面との間には切屑の流出方向に対向するように立ち上がる溝壁面が残されるだけであって、この切屑の流出方向に沿うような段差部が形成されることはなく、ブレーカ溝が開口した部分で切れ刃も終端となるため、この切れ刃によって生成された切屑を余すことなく上記溝壁面に衝突させて処理することができる。従って、上記構成のラジアスエンドミルによれば、このようなブレーカ溝が形成された少なくともコーナ刃に沿う範囲では、切れ刃によって生成された切屑をどの部分でも確実に処理することができ、円滑な切削加工を促すことが可能となる。【００１２】
ここで、このようなブレーカ溝は、その底刃側と外周刃側との両端部において溝底面が切れ上がってすくい面に連続するものでもよく、またこれら両端部の双方において溝底面とすくい面とが並行してブレーカ溝が開口するものであってもよい。さらに、底刃側の端部と外周刃側の端部とのいずれか一方で溝底面が切れ上がってすくい面に連続するとともに他方では溝底面とすくい面とが並行してブレーカ溝が開口するものであってもよく、この場合には、底刃側の端部で溝底面が切れ上がってすくい面に連続するとともに外周刃側の端部で溝底面とすくい面とが並行してブレーカ溝が開口するものであっても、また逆に外周刃側の端部で溝底面が切れ上がってすくい面に連続するとともに底刃側の端部で溝底面とすくい面とが並行してブレーカ溝が開口するものであってもよい。【００１３】
また、コーナ刃の突端近傍で生成される切屑は元々断面円弧板状となるためブレーカ溝の溝壁面と衝突させられた際にカールされて分断されやすいのに対し、例えば溝切削においてコーナ刃の底刃側で生成される切屑は、切屑の厚みが薄くなって伸びやすくなる一方、例えば側面切削においてコーナ刃の外周側で生成される切屑は、径方向の切込みが小さいとやはり切屑厚みが薄くなって伸びやすくなり、いずれも切屑が伸び気味となって溝壁面を乗り越えてしまうおそれがある。【００１４】
このため、上記ブレーカ溝は、このコーナ刃の端部となる上記底刃側と外周刃側の少なくとも一方の端部において溝幅が小さくなるように形成されているのが望ましく、これにより、生成された切屑を、より切れ刃のエッジに近い位置で溝壁面に衝突させることで小さくカールさせることが可能となり、薄い切屑でも分断して処理することが可能となる。
さらに、被削材への切込みを深くして切削を行う場合にもブレーカ溝によって確実な切屑処理を可能とするのに、このブレーカ溝は、上記外周刃にまで延設されていることが望ましい。【００１５】
ところで、特許文献１に記載されたラジアスエンドミルでは、上記副ギャッシュ面が工具本体の軸線方向後端側に向かうに従い工具回転方向の後方側に漸次後退する平面状に形成されているため、その辺稜部に形成されるコーナ刃も軸方向すくい角は正角（ポジ）とされるとともに、底刃はいわゆる芯上がりに配置されて径方向すくい角は負角（ネガ）とされており、この底刃に連なるコーナ刃の径方向すくい角も底刃側では負角とされて、外周刃側に向かうに従い正角側に大きくなる。【００１６】
従って、そのようなラジアスエンドミルにおいては、コーナ刃の切れ刃傾き角や切れ刃に垂直な断面における直角すくい角はコーナ刃に沿って漸次変化することになり、特に直角すくい角は底刃側から外周刃側に向けて初めは負角側に大きくなった後に正角側に大きくなるように変化するため、部分的に切削抵抗が増大して安定した切削が困難となったり、切れ刃強度が一定とならずに欠損を生じ易くなるおそれがある。また、切れ刃傾き角が変化することにより、切屑排出性も部分的に異なるものになる。【００１７】
そこで、本発明では、上記コーナ刃は、正の切れ刃傾き角を有し、上記底刃側から上記外周刃側に向かうに従い、上記すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃がなす凸円弧を上記軸線回りに回転させたときの回転軌跡がなす部分ドーナツ状の凸曲面に沿って、上記エンドミル回転方向後方側に捩れる螺旋状に形成されるのが望ましく、これによりコーナ刃の切れ刃傾き角が大きく変化するのを抑制して部分的に切屑排出性が変化するのも防ぐことができる。特に、このコーナ刃を含めて、上記切れ刃を、上記ブレーカ溝が形成された部分で一定の切れ刃傾き角とすることにより、当該部分において生成された切屑を上述のようにブレーカ溝で確実に処理して安定的に排出することが可能となる。【００１８】
また、こうしてコーナ刃が正の切れ刃傾き角を有している場合には、上記ブレーカ溝の溝底面は、上記コーナ刃の少なくとも一部に沿った部分においては、上記底刃側から外周刃側に向かうに従い、上記エンドミル回転方向後方側に向かうように傾斜し、かつこのエンドミル回転方向後方側への傾斜が、上記コーナ刃からこのコーナ刃がなす上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次大きくなる捩れ面状に形成されていることが望ましく、これによりコーナ刃における直角すくい角が上述のように大きく変動して切削抵抗が部分的に増大したり刃先強度が部分的に損なわれたりするのを防ぎ、安定した切削を促すことが可能となる。【００１９】
特に、このコーナ刃を含めて、上記切れ刃を、上記ブレーカ溝が形成された部分では一定の直角すくい角とすることにより、やはり当該部分において生成された切屑を安定して確実に処理することができるとともに、切削抵抗や刃先強度の部分的な変動も防ぐことができる。そして、本発明では、すくい面の辺稜部側に形成されたブレーカ溝の溝底面によって実質的にこの切れ刃の直角すくい角が決定されるので、すくい面となる切屑排出溝やギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面の形状に関わらず、このような一定の直角すくい角を切れ刃に与えることが可能となる。【００２０】
なお、本発明は、エンドミル本体自体の先端部に切屑排出溝やギャッシュが形成されてそのエンドミル回転方向を向く壁面がすくい面とされ、このすくい面に上記切れ刃とブレーカ溝とが直接的に形成された、いわゆるソリッドのラジアスエンドミルに適用可能であることは勿論であるが、例えば平板状をなすインサート本体に上記すくい面と、上記切れ刃と、上記ブレーカ溝とが形成された切削インサートを、エンドミル本体の先端部に形成されたインサート取付座に着脱可能に取り付けた、刃先交換式のラジアスエンドミルにも適用することが可能である。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、ラジアスエンドミルのコーナ刃において生成される切屑を、その部位に関わりなく確実に処理することが可能となり、これにより円滑かつ安定した切削加工を促すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明のラジアスエンドミルの一実施形態を示す平面図である。
【図２】図１に示す実施形態のラジアスエンドミルの側面図である。
【図３】図１に示す実施形態のラジアスエンドミルの正面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。
【図５】図４に示す実施形態の切削インサートの平面図である。
【図６】図４に示す実施形態の切削インサートの側面図である。
【図７】図４に示す実施形態の切削インサートの正面図である。
【図８】図４に示す実施形態の切削インサートをエンドミル本体に取り付けた状態での説明図であり、図８（Ａ）は平面図、図８（Ｂ）は正面図、図８（Ｃ）は図８（Ｂ）において底刃とコーナ刃との交点とインサート本体の中心線Ｃとを結ぶ直線Ｘに垂直にエンドミル回転方向Ｔから見た図、図８（Ｄ）は図８（Ｃ）の交点における切れ刃の接線に垂直な方向から見た図、図８（Ｅ）は図８（Ｃ）の交点において切れ刃に直交する断面図（図８（Ｄ）におけるＺＺ断面図）、図８（Ｆ）は図８（Ｃ）におけるＹＹ断面図である。
【図９】図４に示す実施形態の切削インサートをエンドミル本体に取り付けた状態での説明図であり、図９（Ａ）は平面図、図９（Ｂ）は正面図、図９（Ｃ）は図９（Ｂ）においてコーナ刃の２等分線Ｌ上の点（コーナ刃の突端）とインサート本体の中心線Ｃとを結ぶ直線Ｘに垂直にエンドミル回転方向Ｔから見た図、図９（Ｄ）は図９（Ｃ）の上記点(コーナ刃の突端)における切れ刃の接線に垂直な方向から見た図、図９（Ｅ）は図９（Ｃ）の上記点において切れ刃に直交する断面図（図９（Ｄ）におけるＺＺ断面図）、図９（Ｆ）は図９（Ｃ）におけるＹＹ断面図である。
【図１０】図４に示す実施形態の切削インサートをエンドミル本体に取り付けた状態での説明図であり、図１０（Ａ）は平面図、図１０（Ｂ）は正面図、図１０（Ｃ）は図１０（Ｂ）において外周刃とコーナ刃との交点とインサート本体の中心線Ｃとを結ぶ直線Ｘに垂直にエンドミル回転方向Ｔから見た図、図１０（Ｄ）は図１０（Ｃ）の交点における切れ刃の接線に垂直な方向から見た図、図１０（Ｅ）は図１０（Ｃ）の交点において切れ刃に直交する断面図（図１０（Ｄ）におけるＺＺ断面図）、図１０（Ｆ）は図１０（Ｃ）におけるＹＹ断面図である。
【図１１】図４に示す実施形態の切削インサートをエンドミル本体に取り付けた状態での説明図であり、図１１（Ａ）は平面図、図１１（Ｂ）は正面図、図１１（Ｃ）は図１１（Ｂ）において外周刃の後端側の点とインサート本体の中心線Ｃとを結ぶ直線Ｘに垂直にエンドミル回転方向Ｔから見た図、図１１（Ｄ）は図１１（Ｃ）の上記点における切れ刃の接線に垂直な方向から見た図、図１１（Ｅ）は図１１（Ｃ）の上記点において切れ刃に直交する断面図（図１１（Ｄ）におけるＺＺ断面図）である。
【図１２】本発明の第２の実施形態の切削インサートを示す平面図である。
【図１３】図１２に示す実施形態の切削インサートの側面図である。
【図１４】図１２に示す実施形態の切削インサートの正面図である。
【図１５】本発明の第３の実施形態の切削インサートを示す平面図である。
【図１６】図１５に示す実施形態の切削インサートの側面図である。
【図１７】図１５に示す実施形態の切削インサートの正面図である。
【図１８】本発明の第４の実施形態の切削インサートを示す平面図である。
【図１９】図１８に示す実施形態の切削インサートの側面図である。
【図２０】図１８に示す実施形態の切削インサートの正面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  エンドミル本体
２  インサート取付座
５  切屑排出溝
１０，３０，４０，５０  切削インサート
１１  インサート本体
１４  ギャッシュ
１５  すくい面
１６  切れ刃
１７  底刃
１８  外周刃
１９  コーナ刃
２２  ブレーカ溝
２３  ブレーカ溝２２の溝底面
２４  ブレーカ溝２２の溝壁面
Ｏ  エンドミル本体１の軸線
Ｃ  インサート本体１１の中心線
Ｔ  エンドミル回転方向
Ｌ  コーナ刃１９の２等分線
Ｍ  すくい面１５と溝底面２３との交差稜線
λ  切れ刃傾き角
γ  直角すくい角
θ  ブレーカ溝２２を横切る断面における溝底面２３の傾斜角
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１ないし図１１は本発明を上述した刃先交換式のラジアスエンドミルに適用した場合の一実施形態を示すものである。すなわち、本実施形態のラジアスエンドミルは、図１ないし図３に示すように軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなすエンドミル本体１の先端部に形成されたインサート取付座２に、図４ないし図７に示すような本発明の第１の実施形態の切削インサート１０が着脱可能に取り付けられた構成とされている。このラジアスエンドミルは、エンドミル本体１後端側のシャンク部３が工作機械の主軸に取り付けられて、上記軸線Ｏ回りに図３に符号Ｔで示すエンドミル回転方向に回転されつつ上記軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、上記切削インサート１０によって被削材を切削加工できるようになっている。【００２５】
ここで、エンドミル本体１は鋼材等により形成されていて、インサート取付座２は、このエンドミル本体１の先端部を、図２に示すように側面視に角状Ｕ字状をなして先端側に開口する凹溝により上記軸線Ｏを含む平面に沿って切り欠くようにして形成されている。そして、切削インサート１０は、こうして形成されたインサート取付座２に挿入された上で、このインサート取付座２によって顎状に分割されたエンドミル本体１先端部の一方の顎部側から上記平面に垂直に軸線Ｏに直交して挿通されたクランプネジ４が、当該切削インサート１０を貫通してエンドミル本体１先端部の他方の顎部側にねじ込まれることにより、これら一対の顎部に挟み込まれるようにして固定され、取り付けられる。【００２６】
本実施形態の切削インサート１０は、そのインサート本体１１が超硬合金等の硬質材料によって図４ないし図７に示したように概略長方形平板状に形成されており、このインサート本体１１はその厚さ方向（図６および図７において上下方向）の中心を通る中心線Ｃに対して１８０°反転対称に形成されていて、この中心線Ｃが上記軸線Ｏと同軸となるようにインサート取付座２に取り付けられる。【００２７】
ここで、このインサート本体１１の厚さは角状Ｕ字状をなすインサート取付座２に嵌合可能な大きさとされるとともに、インサート本体１１の後端面（図５において上側、図６において右側を向く面）１２は中心線Ｃに垂直な平坦面とされている。インサート本体１１は、こうしてインサート取付座２に嵌合されるとともにこの後端面１２をインサート取付座２の先端側を向く底面に密着させて上記インサート取付座２に着座させられる。また、このインサート本体１１には、上記クランプネジ４が挿通される挿通孔１３が、中心線Ｃ方向においてその中央よりも上記後端面１２寄りの位置に、この中心線Ｃに垂直にインサート本体１１を上記厚さ方向に貫通するように形成されている。【００２８】
こうしてインサート取付座２に取り付けられた状態（以下、単に取付状態と称する。）で、インサート本体１１の長方形をなす一対の側面のそれぞれエンドミル回転方向Ｔを向く側（図５において右側）には、上記側面のエンドミル本体１における先端外周部を上記厚さ方向に切り欠くようにしてギャッシュ１４が形成されている。また、エンドミル本体１の先端部外周には、上記一対の顎部にポケット状の切屑排出溝５がそれぞれ形成され、ギャッシュ１４はこの切屑排出溝５の先端側に設けられている。本実施形態ではこのギャッシュ１４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面がすくい面１５とされて、このすくい面１５の辺稜部に切れ刃１６が形成されている。【００２９】
この切れ刃１６は、上記取付状態において、すくい面１５の先端側辺稜部にあって軸線Ｏに対する径方向に向けて延びる底刃１７と、すくい面１５の外周側辺稜部にあって軸線Ｏ方向に向けて延びる外周刃１８と、これら底刃１７と外周刃１８とがなす先端外周側のコーナ辺稜部にあって上記底刃１７と外周刃１８との双方に滑らかに連なるコーナ刃１９とから構成されている。このコーナ刃１９は、上記すくい面１５に対向する方向から見て概略１／４凸円弧状に形成されている。ただし、底刃１７は取付状態においてエンドミル本体１の径方向内周側に向かうに従い軸線Ｏ方向後端側に僅かに後退するように傾斜していて、これにより底刃１７にはすかし角が与えられるようになされている。【００３０】
また、すくい面１５に対向する方向から見たときの上記中心線Ｃに直交する方向におけるインサート本体１１の幅は、上記後端面１２側で段部２０を介して僅かに一段小さくなるようにされており、外周刃１８はこの段部２０に達するように延設されている。さらに、ギャッシュ１４のすくい面１５から立ち上がる壁面は、本実施形態では図５に示すようにすくい面１５に対向する方向から見て、底刃１７と中心線Ｃとの交点近傍から上記段部２０と後端面１２との間の部分に向けて切れ刃１６側に凸湾曲するとともに、上記厚さ方向にはすくい面１５から立ち上がるに従い後退する傾斜曲面状とされている。【００３１】
なお、インサート本体１１の上記長方形状をなす一対の側面においてギャッシュ１４を除いた部分は後端面１２に垂直な平坦面とされていて、インサート本体１１の厚さはこれらの平坦面間の厚さとされ、上記挿通孔１３もこの平坦面部分に開口させられている。また、これら一対の側面の間に配置される４つの周面のうち、上記後端面１２とこの後端面１２から上記段部２０が形成された部分とを除いた部分は、それぞれの側面側の上記切れ刃１６に連なる逃げ面２１とされ、上記切れ刃１６から上記厚さ方向に離間するに従い漸次後退するように逃げ角が与えられている。【００３２】
一方、ギャッシュ１４の上記すくい面１５は、図５に示すように、このすくい面１５に対向する方向から見て、上述のように概略１／４凸円弧をなすコーナ刃１９の２等分線Ｌ上、すなわちこの１／４凸円弧の中心とコーナ刃１９の突端とを結ぶ直線上（この直線は上記中心線Ｃに４５°で交差している）が概ね上記厚さ方向に最も隆起し、この２等分線Ｌから離間するに従い凸曲しつつこの厚さ方向に後退する凸曲面状に形成されている（図４参照）。また、すくい面１５は、この２等分線Ｌ方向に向けては、切れ刃１６側から離間するに従い厚さ方向に漸次後退するように形成されている。【００３３】
そして、このすくい面１５の上記切れ刃１６が形成された辺稜部側には、少なくとも上記コーナ刃１９に沿ってブレーカ溝２２が形成されていて、特に本実施形態ではこのブレーカ溝２２は、図５に示すように底刃１７の中程からコーナ刃１９に至ってさらに外周刃１８まで延設され、この外周刃１８の全長に亙って切れ刃１６に沿うように連続して形成されている。また、このブレーカ溝２２は、上記すくい面１５に対して後退するように凹んで切れ刃１６に連なる溝底面２３と、この溝底面２３の切れ刃１６とは反対側において該溝底面２３から立ち上がってすくい面１５に連なる溝壁面２４とから構成されている。従って切れ刃１６は、図４乃至図５に示すように、ブレーカ溝２２が形成された部分ではこの溝底面２３と上記逃げ面２１との交差稜線部に形成されることになる。【００３４】
なお、このようなブレーカ溝２２が形成されていない底刃１７の上記取付状態における内周側では、該底刃１７はギャッシュ１４のすくい面１５と上記逃げ面２１との交差稜線部に形成されることになり、本実施形態ではその内周端は軸線Ｏに位置するようにされ、すなわちインサート本体１１の上記一対の側面にそれぞれ形成される切れ刃１６は、互いの底刃１７同士が中心線Ｃ上で交差させられている（図５及び図７参照）。また、上記溝壁面２４は、本実施形態ではすくい面１５側に向けて立ち上がるに従い後退する傾斜面状に形成されている（図４乃至６参照）。【００３５】
さらに、このブレーカ溝２２は、このうちコーナ刃１９に沿う部分では該コーナ刃１９に並行するように形成されていて、すなわちすくい面１５に対向する方向から見て該コーナ刃１９がなす１／４凸円弧と略同心の概ね１／４凸円弧状をなすように、特に溝底面２３はコーナ刃１９に沿って略一定の幅となるように形成されている。【００３６】
一方、このブレーカ溝２２は、コーナ刃１９に沿う部分の両端から底刃１７および外周刃１８に沿う部分の両端部では、少なくとも一方の端部においてその溝幅が小さくなるように形成されていて、本実施形態ではこれら底刃１７側と外周刃１８側との両端部で、コーナ刃１９側から離間するに従いその溝幅が漸次小さくなるように、特に溝底面２３の幅が漸次小さくなるようにされている。【００３７】
さらにまた、このように形成されたブレーカ溝２２の両端部において、このブレーカ溝２２は、各端部における底刃１７または外周刃１８に沿った方向に向けて、溝底面２３がすくい面１５に連続するように切れ上がっているか、または溝底面２３がすくい面１５と並行するように延びて、その端部においてブレーカ溝２２が開口しているように形成されている。ここで、本実施形態におけるブレーカ溝２２は、その底刃１７側の端部では溝底面２３がすくい面１５に連続するように切れ上がっている一方、外周刃１８側の端部では溝底面２３がすくい面１５と並行して延びてブレーカ溝２２が開口するように形成されている。【００３８】
すなわち、底刃１７側の端部でブレーカ溝２２は、この底刃１７の上記取付状態におけるエンドミル本体１の内周側に向かうに従い溝底面２３が相対的にすくい面１５側に向って漸次隆起して切れ上がり、逆に溝壁面２４は漸次小さくなってブレーカ溝２２の内周端に至る手前でなくなって、これよりも内周側では溝底面２３がすくい面１５と例えば１７８°程度の鈍角で交差して連続し、さらにその交差稜線Ｍ（図５参照）が底刃１７の内周側に交差するようにして、上述のとおり溝底面２３の幅がコーナ刃１９側から離間して内周側に向かうに従い漸次小さくなるようにされている。ただし、インサート本体１１における溝底面２３自体は、すくい面１５と同じようにコーナ刃１９における上記２等分線Ｌから離間して底刃１７側および外周刃１８側に向かうに従い凸曲しつつ上記厚さ方向に後退する凸曲面状とされている（図４及び図５参照）。【００３９】
一方、図４乃至図６に示すように、外周刃１８側の端部においてブレーカ溝２２は、この外周刃１８の上記取付状態におけるエンドミル本体１の後端側に向かうに従い、溝底面２３の幅は小さくなってブレーカ溝２２の溝幅が狭まるものの、溝壁面２４は略一定の大きさで延びるようにされ、従って溝底面２３とすくい面１５とは上記厚さ方向に略一定の間隔のまま並行して延びるようにされる。そして、外周刃１８の後端においてブレーカ溝２２は、溝底面２３は勿論、溝壁面２４も残されたまま、これら溝底面２３と溝壁面２４とが上記段部２０に交差するように延設されて、この外周刃１８側の端部において該ブレーカ溝２２が段部２０に開口するように形成されている。【００４０】
このようにブレーカ溝２２が形成されることにより、このブレーカ溝２２の溝底面２３と上記逃げ面２１との交差稜線部に形成される切れ刃１６は、溝底面２３が上述のように上記２等分線Ｌから離間するに従い凸曲しつつインサート本体１１の厚さ方向に後退する凸曲面状に形成されていることから、同様に図７に示すようにコーナ刃１９の上記突端から離間するに従いこの厚さ方向に後退する概略凸曲線状に形成されることになる。【００４１】
そして、このような切削インサート１０をエンドミル本体１に取り付けた本実施形態のラジアスエンドミルでは、図８ないし図１０の各（Ｄ）図（図８（Ｄ）、図９（Ｄ）、図１０（Ｄ））に示されるように切れ刃１６の少なくとも上記コーナ刃１９に正の切れ刃傾き角λが与えられるようにされており、しかも、このコーナ刃１９は、このような取付状態において底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れる螺旋状をなすようにされている。ただし、このコーナ刃１９がなす螺旋は、上記すくい面１５に対向する方向から見てコーナ刃１９がなす凸円弧を上記取付状態において軸線Ｏ回りに回転させたときの回転軌跡がなす部分ドーナツ状あるいはトーラス状の凸曲面に沿って斜めに糸を巻き付けたような、環状の螺旋状のものとなる。【００４２】
さらに、本実施形態では、図１１（Ｄ）に示すように外周刃１８や、底刃１７においても、ブレーカ溝２２が形成された部分には取付状態において切れ刃１６に正の切れ刃傾き角λが与えられるようになされており、しかもこの切れ刃傾き角λは、上記コーナ刃１９を含めて、例えば１０°と一定の大きさとなるようにされている。なお、このように一定の切れ刃傾き角λが与えられることにより、上記取付状態において外周刃１８は、軸線Ｏを中心とする円筒面に沿って軸線Ｏに対し切れ刃傾き角λと等しい一定の捩れ角で捩れる螺旋状をなすことになる。【００４３】
一方、本実施形態では、このように切れ刃１６がブレーカ溝２２の形成された部分で正の切れ刃傾き角λが与えられるように螺旋状に捩れて形成されていることに合わせて、このブレーカ溝２２の上記溝底面２３も、コーナ刃１９の少なくとも一部に沿った部分においては、底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に向かうように傾斜し、かつこのエンドミル回転方向Ｔ後方側への傾斜が、コーナ刃１９からこのコーナ刃１９がなす上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次大きくなる捩れ面とされている。特に本実施形態ではコーナ刃１９の全長に亙って溝底面２３がこのような捩れ面とされている。従って、本実施形態の切削インサート１０では、溝底面２３は、このコーナ刃１９の少なくとも一部に沿った部分においては、底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従い上記厚さ方向に後退する向きに傾斜し、かつこの厚さ方向に後退する向きの傾斜が、コーナ刃１９からこのコーナ刃１９がなす上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次大きくなるような捩れ面とされる。【００４４】
例えば、図８ないし図１０の各（Ｆ）図（図８（Ｆ）、図９（Ｆ）、図１０（Ｆ））は、コーナ刃１９から一定距離だけ上記凸円弧の中心側の位置におけるブレーカ溝２２を横切るインサート本体１１の断面図であり、これらの図に符号θで示すのは、この断面における溝底面２３の傾斜角であるが、これらの図に示すように上記傾斜角θは１２°前後と、各図の（Ｄ）図（図８（Ｄ）、図９（Ｄ）、図１０（Ｄ））に示された切れ刃傾き角λよりも大きくなっている。さらに、本実施形態では、ブレーカ溝２２の溝底面２３の外周刃１８部分では通常の捩れ刃エンドミルと同様の捩れ面とされ、その捩れ角は切れ刃傾き角λと等しく、かつ直角すくい角γがコーナ刃１９と同様とされている。また溝底面２３の底刃１７部分は凸曲面とされ、その半径方向すくい角はコーナ刃１９との接続部において切れ刃傾き角λと等しく、かつ直角すくい角γがコーナ刃１９と同様とされていて、上記取付状態において図８ないし図１１の各（Ｅ）図（図８（Ｅ）、図９（Ｅ）、図１０（Ｅ）、図１１（Ｅ））に示されるように、このブレーカ溝２２が形成された部分で切れ刃１６に、例えば０°の一定の上記直角すくい角γが与えられるようになされている。【００４５】
このような切削インサート１０をエンドミル本体１先端部のインサート取付座２に着脱可能に取り付けた上記構成のラジアスエンドミルでは、まず少なくとも上記コーナ刃１９に沿ってすくい面１５の辺稜部側にブレーカ溝２２が形成されており、このブレーカ溝２２が、コーナ刃１９に沿う部分ではこのコーナ刃１９と並行して延びる凸円弧状をなすように形成されているので、このブレーカ溝２２の溝壁面２４とコーナ刃１９との間隔を、コーナ刃１９が形成される凸円弧に沿った方向に向けて略一定間隔として、コーナ刃１９の直ぐ上記凸円弧の中心側に必ず溝壁面２４が存在するように配置することができる。【００４６】
このため、上記２等分線Ｌ上におけるコーナ刃１９の突端周辺において生成される切屑は勿論のこと、コーナ刃１９の底刃１７側や逆に外周刃１８側で生成された切屑も、確実かつ速やかにこの溝壁面２４に衝突させることができ、これによって切屑に抵抗を与えて流出方向にカールさせることにより分断し、円滑に処理することができる。なお、このブレーカ溝２２は、厳密にコーナ刃１９がなす１／４凸円弧と同心の１／４凸円弧状をなして溝底面２３が一定幅とされていなくてもよく、例えば溝底面２３の幅がコーナ刃１９の突端側（上記２等分線Ｌ側）で両端の底刃１７側や外周刃１８側よりも僅かに狭くなるなど、コーナ刃１９に沿って幅が多少増減していたりしてもよく、すなわち上述のようにコーナ刃１９に対して、該コーナ刃１９がなす上記凸円弧の中心側に必ず溝壁面２４が存在するように形成されていればよい。【００４７】
そして、さらにこのブレーカ溝２２は、その底刃１７側の端部では、この底刃１７に沿った方向に向けて溝底面２３がギャッシュ１４のすくい面１５に連続するように切れ上がっており、また外周刃１８側の端部では、この外周刃１８に沿った方向に向けて溝底面２３がすくい面１５と並行して延びて、上記段部２０においてこのブレーカ溝２２が開口するように形成されている。従っていずれの側の端部においても、コーナ刃１９を跨いで生成される切屑や、あるいはコーナ刃１９を越えて生成される切屑に対しても、円滑な切屑処理を促すことができる。【００４８】
すなわち、コーナ刃１９の底刃１７側の端部では、こうしてブレーカ溝２２の溝底面２３が切れ上がってすくい面１５に連続しているために、これら溝底面２３とすくい面１５との間や溝底面２３に連なる部分の切れ刃１６とすくい面１５に連なる部分の切れ刃１６との間に段差が生じることがない。特に本実施形態ではこれら溝底面２３とすくい面１５とが交差稜線Ｍにおいて１７８°程度の平角に近い鈍角で交差しているので、このような段差によって加工精度が悪化したり、あるいは段差において切れ刃に欠損やチッピングなどの損傷が起きて工具寿命が低下したりするようなことがない。また、たとえ切屑がこの交差稜線Ｍを跨ぐように生成、流出しても、その流出方向に沿って分断されることもなく、従って、このように流出方向に分断された切屑同士が絡まり合うこともなく、切屑をブレーカ溝２２の溝壁面２４やギャッシュ１４の壁面に衝突させて流出方向にカールさせ、この流出方向に交差する切屑の幅方向に沿って分断させたりすることにより、円滑に処理することができる。【００４９】
また、切れ刃１６に沿った方向に向けてすくい面１５と溝底面２３とが並行して延びてブレーカ溝２２が段部２０に開口した外周刃１８側の端部では、やはり切れ刃１６に段差が生じることはなく、これらすくい面１５と溝底面２３との段差となる溝壁面２４は切屑の流出方向に対向して配置されることになるので、生成される切屑は、やはり流出方向に沿って分断されることはなく、この溝壁面２４に衝突してカールさせられることによりその流出方向に交差する方向に細かく分断されて円滑に処理される。【００５０】
従って、上記構成のラジアスエンドミルによれば、加工精度の向上と工具寿命の延長を図ることができるとともに、ブレーカ溝２２が形成された少なくともコーナ刃１９によって生成される切屑はもとより、このブレーカ溝２２が形成された部分では、底刃１７側や外周刃１８側のいずれの箇所の切れ刃１６によって生成された切屑でも確実かつ円滑に処理することができ、効率的な切削加工を促すことが可能となる。【００５１】
しかも、本実施形態では、このブレーカ溝２２が、これら底刃１７側と外周刃１８側との両端部で、その切れ刃１６に沿った方向にコーナ刃１９側から離間するに従いその溝幅が漸次小さくなるようにされており、これら両端部では切れ刃１６とブレーカ溝２２の溝壁面２４との間隔をより小さくすることができる。従って、コーナ刃１９の底刃１７側では、溝切削において切屑の厚みが薄くなって切屑が伸びやすくなる場合でも、より切れ刃１６のエッジに近い位置で切屑を溝壁面２４に衝突させることで小さくカールさせることが可能となり、薄い切屑でも分断して円滑に処理することができ、またコーナ刃１９の外周刃１８側でも、側面切削において径方向切込みが小さいときなど、やはり切屑の厚みが薄くなって切屑が伸びやすくなる場合でも、同様に円滑な処理を図ることが可能となる。【００５２】
さらに、本実施形態では、このブレーカ溝２２が外周刃１８にまで延設されていて、特にこの外周刃１８側の端部が、上記段部２０におけるこの外周刃１８の終端（軸線Ｏ方向の後端）にまで達しており、すなわち外周刃１８の全長に亙ってブレーカ溝２２が形成されている。このため、コーナ刃１９の外周刃１８側から外周刃１８にかけての部分を用いる場合や、例えば被削材の形状等に応じて、底刃１７やコーナ刃１９を用いることなく、この外周刃１８だけで切削加工を行うような場合でも、良好な切屑処理性を得ることができる。【００５３】
一方、本実施形態のラジアスエンドミルでは、少なくともコーナ刃１９が正の切れ刃傾き角λを有していて、しかも底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に捩れる螺旋状に形成され、特にすくい面１５に対向する方向から見てコーナ刃１９がなす凸円弧を軸線Ｏ回りに回転させたときの回転軌跡がなす部分ドーナツ状あるいはトーラス状の凸曲面に沿って捩れる環状螺旋状に形成されている。このため、特にこのコーナ刃１９を用いた場合に、切削抵抗を分散させて効率的な切削を促すことができるとともに、このコーナ刃１９によって生成されて上述のように処理された切屑を軸線Ｏ方向後端側に押し出して排出することができて、切屑排出性の向上を図ることができる。【００５４】
さらに、本実施形態では、このコーナ刃１９を含めて、切れ刃１６のブレーカ溝２２が形成された部分での切れ刃傾き角λが一定とされて、底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に向かう正角とされている。従って、このブレーカ溝２２が形成された部分での切れ刃１６においては、いずれの箇所を切削に用いても上述のような効率的な切削と切屑排出性の向上とを得ることができるとともに、この切れ刃１６上で切削に用いられる箇所が連続的に変化するような場合でも、安定した切削を促すことが可能となる。【００５５】
また、本実施形態のラジアスエンドミルにおいては、上記ブレーカ溝２２の溝底面２３が、上記コーナ刃１９の少なくとも一部に沿った部分では、底刃１７側から外周刃１８側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に向かうように傾斜し、かつこのエンドミル回転方向Ｔ後方側への傾斜が、コーナ刃１９からこのコーナ刃１９がなす上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次大きくなる捩れ面状とされている。このため、コーナ刃１９が上述のような正の切れ刃傾き角λを有する螺旋状に形成されていても、このコーナ刃１９の各部位でコーナ刃１９に直交する断面における直角すくい角γが大きく変動してしまうのを防ぐことができ、部分的にコーナ刃１９の切れ味が鈍くなって切削抵抗が増大したり、切れ刃強度が損なわれて欠損やチッピングが生じ易い箇所ができたりするのを避けることが可能となる。【００５６】
特に、本実施形態では、このコーナ刃１９を含めて、ブレーカ溝２２が形成された部分では切れ刃１６の直角すくい角γが一定とされており、従ってこの部分の切れ刃１６のいずれの箇所が切削に使用されてもほぼ均一な切れ味と切れ刃強度とを確保することができ、この部分では上述のように切れ刃傾き角λも一定とされていることとも相俟って、一層安定した切削加工を行うことが可能となる。なお、特に切れ刃１６の切れ刃強度について、ブレーカ溝２２が形成された部分での確実な均一化を図るには、この部分で切れ刃１６に連なる逃げ面２１についても、切れ刃１６に直交する断面でのこの切れ刃１６の刃物角が一定となるように、底刃１７側から外周が１８側に向かうに従い捩れる捩れ面状とされるのが望ましい。【００５７】
そして、上記構成のラジアスエンドミルでは、少なくとも上記コーナ刃１９は、すくい面１５の辺稜部側に形成されたブレーカ溝２２の溝底面２３と逃げ面２１との交差稜線部に形成されるので、このすくい面１５の形状に関わらずに、上述のような正の切れ刃傾き角λを有して螺旋状をなすコーナ刃１９や捩れ面状の溝底面２３を比較的容易に形成することが可能となり、またこのブレーカ溝２２が形成された部分で切れ刃１６の切れ刃傾き角λや直角すくい角γを一定とすることも容易となる。【００５８】
ただし、本発明の第１の態様に係わるラジアスエンドミルにおいては、すくい面の辺稜部側に、少なくともコーナ刃に沿って、すくい面に対して後退した溝底面とこの溝底面から立ち上がってすくい面に連なる溝壁面とを有するブレーカ溝が、コーナ刃に沿う部分では該コーナ刃と並行する凸円弧状をなすように形成されており、このブレーカ溝の底刃側と外周刃側との両端部においては、この端部における底刃または外周刃に沿った方向に向けて、溝底面がすくい面に連続するように切れ上がるか、または溝底面がすくい面と並行するようにしてこのブレーカ溝が開口していればよく、少なくともコーナ刃に沿った部分で切れ刃を螺旋状として切れ刃傾き角λを一定としたり、コーナ刃の少なくとも一部に沿った部分において溝底面を捩れ面状として直角すくい角γを一定としたりすることは、必須ではない。【００５９】
例えば、図１２ないし図１４は、これら切れ刃１６の切れ刃傾き角λや直角すくい角γが一定ではなく、またギャッシュ１４のエンドミル回転方向Ｔを向くすくい面１５が、概ね上記２等分線Ｌに沿った方向に切れ刃１６から離間するに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に後退する平面状に形成された本発明の第２の実施形態の切削インサート３０を示すものである。この第２の実施形態を始めとして、後述する第３、第４の実施形態でも、図４ないし図１１に示した第１の実施形態と共通する要素には同一の符号を配してあるが、このようにすくい面１５が平面状であっても、ブレーカ溝２２を形成することにより、加工精度の悪化や工具寿命の低下を防ぐとともに、切屑の確実かつ円滑な処理を図ることができる。【００６０】
なお、この第２の実施形態においては、ギャッシュ１４のすくい面１５がこのような平面状とされていることから、すくい面１５から立ち上がるギャッシュ１４の壁面は、このすくい面１５に対向する平面視に直線状に延びるように形成される。また、この第２の実施形態では、底刃１７は、このようなすくい面１５に合わせて、ブレーカ溝２２が形成された部分においても直線状に延びるように形成されている。【００６１】
また、例えば図１５ないし図１７に示す本発明の第３の実施形態の切削インサート４０のように、切れ刃１６のうちコーナ刃１９および外周刃１８と底刃１７のコーナ刃１９に連なる一部とが、インサート本体１１の厚さ方向に垂直な単一の平面上に位置するようにされたものをエンドミル本体１の先端部に取り付けたものであっても、少なくともコーナ刃１９に沿って形成されたブレーカ溝２２が、コーナ刃１９と並行する凸円弧状をなし、その底刃１７側および外周刃１８側の端部がすくい面１５に連続するように切れ上がり、または溝底面２３がすくい面１５と並行するようにしてブレーカ溝２２が開口するように形成されていればよい。【００６２】
なお、この第３の実施形態や次述する第４の実施形態では、ギャッシュ１４が、インサート本体１１の厚さ方向を向く両側面の上記取付状態におけるエンドミル回転方向Ｔを向く側の先端内周部だけに形成されていて、この側面の残りの部分はブレーカ溝２２を除いて切れ刃１６が位置する上記平面上に配置されており、この部分がすくい面１５とされる。また、これら第３、第４の実施形態では、インサート本体１１の後端面１２側に段部２０は形成されておらず、第３の実施形態ではブレーカ溝２２の外周刃１８側の端部は、その溝底面２３がすくい面１５と並行したままこの後端面１２に開口させられているとともに、ブレーカ溝２２の底刃１７側の端部も、溝底面２３がすくい面１５と並行したまま上記ギャッシュ１４に開口させられている。さらに、この第３の実施形態では、底刃１７側の端部ではブレーカ溝２２の溝幅が小さくならず、コーナ刃１９に沿う部分と略等しくされている。【００６３】
このように、本発明において上記ブレーカ溝２２は、底刃１７側と外周刃１８側との両端部の双方において溝底面２３とすくい面１５とが並行してブレーカ溝２２が開口するものであってもよく、またこれとは逆にこれら両端部の双方において溝底面２３が切れ上がってすくい面１５に連続するものでもよい。さらに、上述した第１の実施形態とは逆に、外周刃１８側の端部で溝底面２３が切れ上がってすくい面１５に連続するとともに、底刃１７側の端部では上記第３の実施形態のように溝底面２３とすくい面１５とが並行してブレーカ溝１５が開口するものであってもよい。【００６４】
さらにまた、特に外周刃１８側の端部においては、ブレーカ溝２２が開口する場合でも外周刃１８の有効切れ刃長の範囲の端部で開口していればよく、例えば図１８ないし図２０に示す本発明の第４の実施形態の切削インサート５０のように、外周刃１８の有効切れ刃長Ｎに対して上記取付状態における後端側では、溝底面２３がすくい面１５に連続することなくブレーカ溝２２が切れ上がって終端となるようにされていてもよい。なお、この第４の実施形態では、ブレーカ溝２２は底刃１７に沿って形成されてはおらず、コーナ刃１９の底刃１７側の端部で溝底面２３がギャッシュ１４と間隔をあけて交差稜線Ｍを介しすくい面１５に連続するようにされている。【００６５】
また、以上の説明では、第１ないし第４の実施形態の切削インサート１０、３０、４０、５０を図１ないし図３に示した実施形態のエンドミル本体１に装着した刃先交換式のラジアスエンドミルに本発明を適用した場合について説明したが、本発明は、エンドミル本体１自体の先端部に切屑排出溝やギャッシュ１４が形成されて、そのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面がすくい面１５とされ、このすくい面１５に上述のような切れ刃１６とブレーカ溝２２とが直接的に形成された、いわゆるソリッドのラジアスエンドミルに適用することも勿論可能である。さらに、上述のような切削インサート１０、３０、４０、５０をエンドミル本体１にろう付け等により固着して一体化した、いわゆるろう付けのラジアスエンドミルに適用することもできる。また、切屑排出溝は、図１ないし図３に示したようにギャッシュ１４に沿ってエンドミル本体１の先端部中心から外周側に向けて斜めに延びるようにエンドミル本体１を切り欠いて形成されていてもよく、さらにエンドミル本体の外周に軸線方向に向けて延びるように形成されていてもよく、この場合には特許文献１のような螺旋状に捩れたものでもよい。
以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されることはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。本発明は前述した説明によって限定されることはなく、添付のクレームの範囲によってのみ限定される。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明は、ラジアスエンドミルのコーナ刃において生成される切屑を、その部位に関わりなく確実に処理することが可能となり、これにより円滑かつ安定した切削加工を促すことが可能となるものであるので、産業上の利用性を有する。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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