(57)【要約】【課題】  バルブ全体の重量の増加を抑制した状態で放熱効率を高めること。【解決手段】  中空構造のシェル１２と、シェル１２の開口端を閉塞するキャップ１４と、シェル１２の中空部表面に密着された熱伝導体１６を備え、熱伝導体１６は、金属よりも軽量で且つ熱伝導率の高いカーボン繊維２０を、金属シート２２、２４で挟み込んで構成されている。燃焼室からの熱がキャップ１４に伝導すると、この熱は、キャップ１４および金属シート１８を介して、シェル１２と熱伝導体１６に伝導する。この熱の一部は、シェル１２の傘部１２ｂから軸部１２ａに伝導するが、大部分の熱は、熱伝導体１６の傘部１６ｂから軸部１６ａに伝導するとともに、熱伝導体１６の軸部１６ａからシェル１２の軸部１２ａに伝導し、シェル１２の上端から外部に放熱される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブにおいて、複数の金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成された中空構造のシェルを備えてなることを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項２】
内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブにおいて、金属材料で形成された中空構造のシェルと、前記シェルの中空部内に空間部を残して配置されて、前記シェルの中空部表面に密着された熱伝導体とを備え、前記熱伝導体は、前記金属材料よりも熱伝導率が高い金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の１つの材料または任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成されてなることを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項３】
請求項１または２に記載のエンジンバルブにおいて、前記シェルの開口端を閉塞するキャップを備えてなることを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項４】
請求項１、２または３のうちいずれか１項に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含むことを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項５】
請求項１に記載のエンジンバルブにおいて、前記中空構造のシェルは、前記積層材料を筒状に曲げて、その合せ面を互いに接合して形成されてなることを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項６】
請求項２に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含み、前記熱伝導体は、前記カーボン繊維を複数の金属シートで挟み込んで構成されていることを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項７】
請求項２に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含み、前記熱伝導体は、前記カーボン繊維をシート状に形成したカーボンシートと金属シートとを貼り合せて構成され、前記カーボンシートが前記シェルの中空部表面に密着されていることを特徴とするエンジンバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンバルブに係り、特に、自動車等の内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンバルブは、その一部がエンジンの燃焼室内に挿入され、高温の雰囲気中に晒されるので、耐熱性の高い材料を用いることが要求されている。一方、エンジンバルブの冷却性を高めることで、より耐熱性の低い材料を用いることが可能となり、コスト低減を図ることができる。そのため、エンジンバルブとして、その冷却性を高めるために、傘部から軸部にかけて中空部を形成し、この中空部内に金属ナトリウムを封入した構造のものが提案されている（特許文献１参照）。【０００３】
この構造を採用したエンジンバルブにおいては、エンジン作動時に、エンジンバルブの傘部が加熱されると、これに伴って中空部内の金属ナトリウムが溶けて液体となり、エンジンバルブの往復動に伴って中空部内を液体の金属ナトリウムが上下に運動する。これにより、液体の金属ナトリウムは、高温状態にある傘部から熱を吸収し、傘部よりも低温状態にある軸部に放熱する。これを繰り返すことによってエンジンバルブが冷却される。【０００４】
また、エンジンバルブとして、傘部から軸部にかけて中空部を形成し、この中空部内に熱伝導性の高い金属繊維よりなる不整織体あるいは同じく熱伝導性の高い金属の粉末を充填してなる構造のものが提案されている（特許文献２参照）。【０００５】
この構造を採用したエンジンバルブにおいては、エンジン作動時に、傘部や軸部のうち高温となる個所の熱が、熱伝導性の高い金属繊維よりなる不整織体を通じて、放熱効果の高い軸部上方へ速やかに伝達され、そこからバブル外へ効果的に放熱される。これを繰り返すことによってエンジンバルブが冷却される。【０００６】
【特許文献１】特公昭４８−３８６４９号公報
【０００７】
【特許文献２】実開昭６３−１８３３０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来技術のうち前者のものは、エンジンバルブの作動速度が低速のときには、バルブと液体金属ナトリウムとの相対速度も小さく、バルブの傘部で熱を吸収した液体金属ナトリウムが軸部の上方へ移動せず、バルブの冷却効果が低下することがある。しかも、バブルの中空部内に金属ナトリウムを封入する作業が困難であり、製造コストが高くなる。【０００９】
一方、後者のものは、この中空部内に金属繊維よりなる不整織体あるいは金属の粉末を充填する構造を採用しているが、充填される金属の材料自体の重量が重く、バルブの重量が増加するので、動弁機構の等価質量に与える影響が大きくなる。【００１０】
本発明は、前記従来技術の課題に鑑みて為されたものであり、その目的は、バルブ全体の重量の増加を抑制した状態で放熱効率を高めることにある。
課題を解決するための手段【００１１】
前記課題を解決するために、請求項１に係るエンジンバルブにおいては、内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブにおいて、複数の金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成された中空構造のシェルを備えてなる構成とした。【００１２】
（作用）エンジンの作動に伴ってエンジンバルブが上下動（往復運動）しているときには、シェルが高温の雰囲気中に晒され、燃焼室からの熱がシェルに伝導すると、この熱は、熱伝導体上部からシェル上部に伝導し、シェル上端から外部に放熱される。これを繰り返すことにより、エンジンバルブ全体が効果的に冷却される。この際、シェルは、複数の金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成された中空構造であるため、エンジンバルブ全体の重量の増加を抑制した状態で、エンジンバルブの放熱効率を高めることができる。【００１３】
請求項２に係るエンジンバルブにおいては、内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブにおいて、金属材料で形成された中空構造のシェルと、前記シェルの中空部内に空間部を残して配置されて、前記シェルの中空部表面に密着された熱伝導体とを備え、前記熱伝導体は、前記金属材料よりも熱伝導率が高い金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の１つの材料または任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成されてなる構成とした。【００１４】
（作用）エンジンの作動に伴ってエンジンバルブが上下動（往復運動）しているときには、シェルが高温の雰囲気中に晒され、燃焼室からの熱がシェルに伝導すると、この熱は、シェル底部側と熱伝導体底部側に伝導する。この熱の一部は、シェル底部から上部に伝導するが、大部分の熱は、熱伝導体に伝導するとともに、熱伝導体上部からシェル上部に伝導し、シェル上端から外部に放熱される。これを繰り返すことにより、エンジンバルブ全体が効果的に冷却される。この際、熱伝導体は、金属材料よりも熱伝導率が高い金属材料または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料のうち任意の１つの材料または任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成されているため、エンジンバルブ全体の重量の増加を抑制した状態で、エンジンバルブの放熱効率を高めることができる。【００１５】
請求項３に係るエンジンバルブにおいては、請求項１または２に記載のエンジンバルブにおいて、前記シェルの開口端を閉塞するキャップを備えてなる構成とした。【００１６】
（作用）エンジンの作動に伴ってエンジンバルブが上下動（往復運動）しているときに、シェルやキャップが高温の雰囲気中に晒され、燃焼室からの熱がキャップに伝導すると、この熱は、キャップを介して、シェル底部側と熱伝導体底部側に伝導する。このため、シェルの開口端をキャップで閉塞することで、燃焼室からの熱を効率良くシェルに伝導することができる。【００１７】
請求項４に係るエンジンバルブにおいては、請求項１、２または３のうちいずれか１項に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含む構成とした。【００１８】
（作用）伝熱性を有する材料として、金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を用いることで、積層材料に伝熱性を有する材料を用いないものよりも、エンジンバルブ全体を軽量化することができるとともに、エンジンバルブの放熱効率を高めることができる。【００１９】
請求項５に係るエンジンバルブにおいては、請求項１に記載のエンジンバルブにおいて、前記中空構造のシェルは、前記積層材料を筒状に曲げて、その合せ面を互いに接合して形成されてなる構成とした。【００２０】
（作用）積層材料を筒状に曲げて、その合せ面を互いに接合することで、積層材料に曲げ加工と接合処理を施すことで中空構造のシェルを構成することができる。【００２１】
請求項６に係るエンジンバルブにおいては、請求項２に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含み、前記熱伝導体は、前記カーボン繊維を複数の金属シートで挟み込んだ構成とした。【００２２】
（作用）カーボン繊維を複数の金属シートで挟んで熱伝導体を構成しているため、カーボン繊維単体で熱伝導体を構成するときよりも、カーボン繊維を含む熱伝導体をシェルの中空部表面に容易に密着させることができるとともに、燃焼室内からの熱を、熱伝導体内のカーボン繊維を介してシェルに効率良く伝導することができる。【００２３】
請求項７に係るエンジンバルブにおいては、請求項２に記載のエンジンバルブにおいて、前記伝熱性を有する材料は、前記金属材料よりも軽量で且つ熱伝導率が高いカーボン繊維を含み、前記熱伝導体は、前記カーボン繊維をシート状に形成したカーボンシートと金属シートとを貼り合せて構成され、前記カーボンシートが前記シェルの中空部表面に密着されている構成とした。【００２４】
（作用）カーボンシートがシェルの中空部表面に密着するので、燃焼室からの熱を、熱伝導体を介してシェルにより効率良く伝導することができる。熱伝導体は、金属シートとカーボンシートで構成されているので、複数の金属シートを用いるときよりも、エンジンバルブ全体を軽量化することができる。
【発明の効果】
【００２５】
以上の説明から明らかなように、請求項１に係るエンジンバルブによれば、バルブ全体の重量の増加を抑制した状態で放熱効率を高めることができる。【００２６】
請求項２によれば、エンジンバルブ全体の重量の増加を抑制した状態で、エンジンバルブの放熱効率を高めることができる。【００２７】
請求項３によれば、燃焼室からの熱を効率良くシェルに伝導することができる。【００２８】
請求項４によれば、積層材料に伝熱性を有する材料を用いないものよりも、エンジンバルブ全体を軽量化することができるとともに、エンジンバルブの放熱効率を高めることができる。【００２９】
請求項５によれば、積層材料に曲げ加工と接合処理を施すことで中空構造のシェルを構成することができる。【００３０】
請求項６によれば、カーボン繊維を含む熱伝導体をシェルの中空部表面に容易に密着させることができるとともに、燃焼室内からの熱を、熱伝導体内のカーボン繊維を介してシェルに効率良く伝導することができる。【００３１】
請求項７によれば、燃焼室からの熱を、熱伝導体を介してシェルにより効率良く伝導することができるとともに、複数の金属シートを用いるときよりも、エンジンバルブ全体を軽量化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の一実施例を示すエンジンバルブの断面図、図２は、エンジンバルブの要部拡大断面図、図３（ａ）〜（ｄ）は、エンジンバルブの製造工程を説明するための工程図、図４は、熱伝導体の他の実施例を示す断面図である。【００３３】
図１および図２において、エンジンバルブ１０は、自動車等の内燃機関の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブとして、中空構造のシェル１２と、シェル１２の開口端を閉塞するキャップ１４と、シェル１２の中空部表面に密着された熱伝導体１６を備えて構成されている。【００３４】
シェル１２は、略円筒状に形成されて、その一端側が閉塞された軸部１２ａと、軸部１２ａの他端側に連結されて、略ホーン状（断面が放物線に沿った形状）に形成された傘部１２ｂを備え、軸部１２ａと傘部１２ｂが、耐熱性を有する金属材料を用いて一体となって形成されている。【００３５】
キャップ１４は、耐熱性を有する金属材料を用いて略円盤状に形成されており、キャップ１４の裏面側には、金属、例えば、アルミニウム（Ａｌ）または銅（Ｃｕ）を用いてシート状（平板状）に形成された円形の金属シート１８が固着されている。【００３６】
熱伝導体１６は、シェル１２の中空部表面に密着できる中空構造体として、略円筒状に形成された軸部１６ａと、略ホーン状（断面が放物線に沿った形状）に形成された傘部１６ｂを備え、軸部１６ａと傘部１６ｂが一体となって形成されている。【００３７】
この熱伝導体１６は、金属よりも熱伝導率の高いカーボン繊維を含む中空構造体として、シート状のカーボン繊維２０を、例えば、アルミニウム（Ａｌ）または銅（Ｃｕ）を用いてシート状（平板状）に形成された金属シート２２、２４でサンドイッチ状に挟み込んで構成されている。カーボン繊維２０としては、短繊維または長繊維のものを用いることができる。この場合、カーボン繊維２０を金属シート２２、２４で挟み込むに際しては、短繊維または長繊維の繊維方向（長手方向）が熱伝導体１６の長手方向に沿って配列されるようになっている。【００３８】
これは、カーボン繊維２０を構成する短繊維または長繊維は、その径方向よりも繊維方向（長手方向）を熱の伝導方向とした方が熱伝導率が高く、短繊維または長繊維の径方向に沿って熱を伝達するよりも、短繊維または長繊維の繊維方向（長手方向）に沿って熱を伝達する方が、金属シート２２、２４の長手方向一端部からの熱を金属シート２２、２４の長手方向他端部に、より効率的に熱を伝達でき、カーボン繊維２０の有する熱伝導率の高さを最大限に引き出せるからである。【００３９】
熱伝導体１６を製造するに際しては、図３（ａ）に示すように、金属シート２２上にカーボン繊維２０を乗せ、その上に金属シート２４を被せ、カーボン繊維２０を金属シート２２、２４で挟んだ状態でロール機に挿入し、このロール機により、カーボン繊維２０を間にして、金属シート２２、２４に両者が互いに近づく方向の圧力を加えて、金属シート２２、２４間にカーボン繊維２０が挟まれた熱伝導体１６をクラッド鋼板のように形成する。【００４０】
この後、クラッド鋼板のように形成された熱伝導体１６を所定の形状、すなわち、軸部１６ａと傘部１６ｂの形状（筒状に形成された軸部１６ａと傘部１６ｂの一部をその長手方向に沿って切断し、切断した部位と相対向する部位を中心に、両切断面をそれぞれ逆方向に９０度展開したときの形状）に合わせてプレス機で切断する。続いて、切断によって得られた平板状の軸部１６ａと傘部１６ｂをプレス機でそれぞれ筒状に曲げる。この後、筒状に曲げられた軸部１６ａと傘部１６ｂの合口（切断面）をそれぞれ溶接すると、略円筒状に形成された軸部１６ａと、略ホーン状に形成された傘部１６ｂとが一体となった熱伝導体１６が形成される。【００４１】
次に、図３（ｂ）に示すように、シェル１２の開口端側から熱伝導体１６の軸部１６ａを挿入し、この後、熱伝導体１６全体をプレス機でシェル１２の中空部内に圧入し、熱伝導体１６の軸部１６ａと傘部１６ｂをそれぞれシェル１２の中空部表面のうち軸部１２ａと傘部１２ｂの表面に密着させる。すなわち、シェル１２の中空部内に空間部を残して、熱伝導体１６をシェル１２の中空部内に配置するとともに、熱伝導体１６の軸部１６ａと傘部１６ｂのうち金属シート２４の表面をシェル１２の中空部表面（軸部１２ａと傘部１２ｂの表面）に密着させる。【００４２】
この後、図３（ｃ）に示すように、金属製キャップ１４をシェル１２の開口端側に挿入し、次に、図３（ｄ）に示すように、シェル１２の開口端側に対して、シェル１２の開口端全体を内側に折り曲げる、かしめ加工を施して、シェル１２の開口端全体とキャップ１４の外縁全体とを接合させる。これにより、シェル１２の中空部内に熱伝導体１６が圧入され、シェル１２の開口端がキャップ１４で閉塞されたエンジンバルブ１０が形成される。【００４３】
上記構成によるエンジンバルブ１０が、自動車等の内燃機関（エンジン）の燃焼室に連なる吸気ポートまたは排気ポートを開閉するエンジンバルブとして用いられると、エンジンバルブ１０は、エンジンの作動に伴って上下動（往復運動）し、この間、シェル１２の傘部１２ａやキャップ１４が高温の雰囲気中に晒される。燃焼室からの熱がキャップ１４に伝導すると、この熱は、キャップ１４および金属シート１８を介して、シェル１２の傘部１２ｂ底部側と熱伝導体１６の傘部１６ｂ底部側に伝導する。【００４４】
シェル１２の傘部１２ｂ底部側と熱伝導体１６の傘部１６ｂ底部側に伝導された熱のうち一部は、シェル１２の傘部１２ｂから軸部１２ａに伝導するが、大部分の熱は、熱伝導体１６の傘部１６ｂから軸部１６ａに伝導するとともに、熱伝導体１６の軸部１６ａからシェル１２の軸部１２ａに伝導する。【００４５】
すなわち、金属よりも熱伝導率の高いカーボン繊維２０を含む熱伝導体１６がシェル１２の中空部表面に接合されているので、シェル１２の傘部１２ｂ底部側と熱伝導体１６の傘部１６ｂ底部側に伝導された熱の大部分は、金属シート２２、２４の長手方向一端部（底部）からカーボン繊維２０に伝導され、カーボン繊維２０に伝導された熱は、カーボン繊維２０の繊維方向（長手方向）に沿って伝導される。この熱は、金属シート２２、２４の長手方向他端部（軸部１６ａの上部）からシェル１２の軸部１２ａの上部に伝導される。【００４６】
シェル１２の軸部１２ａの上部に伝導されて熱は、シェル１２の軸部１２ａに沿ってシェル１２上端まで伝導し、そこから外部に放熱される。これを繰り返すことにより、エンジンバルブ１０全体が効果的に冷却される。【００４７】
本実施例によれば、金属材料よりも軽量で且つ金属材料よりも熱伝導率の高いカーボン繊維２０を含む熱伝導体１６を、シェル１２の中空部内に空間部を残した状態で、シェル１２の中空部表面に密着させ、燃焼室からキャップ１４に伝導された熱の大部分を、熱伝導体１６を介してシェル１２の軸部１２ａの上部側に伝導させるようにしたため、エンジンバルブ１０全体の重量の増加を抑制した状態で、エンジンバルブ１０の放熱効率を高めることができる。【００４８】
また、本実施例によれば、キャップ１４の熱をシェル１２と熱伝導体１６で効率良く放熱し、エンジンバルブ１０の温度上昇を抑制するようにしたため、シェル１２の素材として、耐熱性が低く安価な金属材料を用いることができ、コスト低減に寄与することが可能になる。【００４９】
さらに、本実施例によれば、カーボン繊維２０を金属シート２２、２４で挟んで熱伝導体１６を構成しているため、カーボン繊維２０単体で熱伝導体を構成するときよりも、カーボン繊維２０を含む熱伝導体１６をシェル１２の中空部表面に容易に密着させることができる。【００５０】
次に、熱伝導体の他の実施例を図４に示す。本実施例は、熱伝導体１６の代わりに、金属シート２２上に、カーボン繊維を網目状に織ってシート状に形成したカーボンシート２６を貼り合わせたものを熱伝導体２８として用いたものである。【００５１】
本実施例においては、平板状の金属シート２２とカーボンシート２６に対して、熱伝導体１６と同様な製造工程を採用することで、筒状の金属シート２２とカーボンシート２６を含む熱伝導体２８を形成することができる。【００５２】
この場合、熱伝導体２８をシェル１２の中空部内に圧入したときには、カーボンシート２６がシェル１２の中空部表面に密着するので、キャップ１４の熱を、熱伝導体２８を介してシェル１２により効率良く伝導することができる。【００５３】
また、熱伝導体２８は、金属シート２２とカーボンシート２６で構成されているので、熱伝導体１６を用いるときよりも、エンジンバルブ１０全体を軽量化することができる。【００５４】
さらに、カーボンシート２６単体で熱伝導体を構成するときよりも、カーボンシート２６を含む熱伝導体２８をシェル１２の中空部表面に容易に密着させることができる。【００５５】
次に、熱伝導体１６、２８を構成する材料の組み合わせについて説明する。熱伝導体１６、２８を構成するに際して、熱伝導体１６は、金属材料で構成された金属シート２２上に、伝熱性を有する材料で構成されたカーボン繊維２０を積層し、その上に、金属材料で構成された金属シート２４を積層して構成され、熱伝導体２８は、金属材料で構成された金属シート２２上に、伝熱性を有する材料で構成されたカーボンシート２６を積層して構成されているが、熱伝導体１６、２８としては、複数の金属材料、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料、例えば、カーボン繊維のうち任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成することもできる。【００５６】
例えば、任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料として、金属材料（Ａｌ）と金属材料（Ｃｕ）とを積層した積層材料、金属材料と樹脂材料と伝熱性を有する材料を順次積層した積層材料、金属材料と樹脂材料と伝熱性を有する材料および金属材料を順次積層した積層材料等を用いて熱伝導体１６、２８を形成することができる。この場合、金属材料としては、シェル１２を構成する金属材料よりも熱伝導率が高いものを用いることが望ましい。また、熱伝導体を構成する材料の組み合わせは、キャップ１４にも適用することができる。【００５７】
なお、熱伝導体１６、２８としては、複数の金属材料、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料、例えば、カーボン繊維のうち任意の１つの材料を用いることもできる。【００５８】
次に、シェル１２の材料の組み合わせについて説明する。シェル１２は、前記実施例では金属材料で構成されたものを用いているが、シェル１２としては、複数の金属材料、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、または樹脂材料あるいは伝熱性を有する材料、例えば、カーボン繊維のうち任意の２以上の材料を組み合わせて積層した積層材料で形成することもできる。【００５９】
例えば、金属材料（Ａｌ）と金属材料（Ｃｕ）とを積層した積層材料、金属材料と樹脂材料と伝熱性を有する材料を順次積層した積層材料、金属材料と樹脂材料と伝熱性を有する材料および金属材料を順次積層した積層材料等を用いてシェル１２を形成することができる。【００６０】
具体的には、図５（ａ）に示すように、金属材料で構成された金属シート３０上に、伝熱性を有する材料で構成されたカーボンシート３２を積層し、カーボンシート３２上に、金属材料で構成された金属シート３４を積層した積層材料を、シェル１２の形状（筒状に形成されたシェル１２の一部をその長手方向に沿って切断し、切断した部位と相対向する部位を中心に、両切断面をそれぞれ逆方向に９０度展開したときの形状）に合わせてプレス機で切断する。続いて、切断によって得られた平板状の積層材料をプレス機でそれぞれ筒状に曲げる。この後、筒状に曲げられた積層材料の合口（切断面）をそれぞれ溶接すると、図５（ｂ）に示すように、筒状のシェル１２が形成される。すなわち、切断によって得られた平板状の積層材料に曲げ加工と接合処理を施すことで中空構造のシェル１２を構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施例を示すエンジンバルブの断面図である。
【図２】エンジンバルブの要部拡大断面図である。
【図３】エンジンバルブの製造工程を説明するための工程図である。
【図４】熱伝導体の他の実施例を示す断面図である。
【図５】シェルの製造工程を説明するための工程図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０  エンジンバルブ
１２  シェル
１２ａ  軸部
１２ｂ  傘部
１４  キャップ
１６  熱伝導体
１６ａ  軸部
１６ｂ  傘部
１８  金属シート
２０  カーボンシート
２２、２４  金属シート
２８  熱伝導体
３０  金属シート
３２  カーボンシート
３４  金属シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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