(57)【要約】  本発明は、溶融張力と流動性とのバランスに優れるとともに、耐衝撃性などの機械的強度に優れた射出発泡成形体を製造しうる、自動車部品製造用等に好適な発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、およびそれを用いた射出発泡成形体の製造方法を提供することを課題としている。本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、特定量比のポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）とを含み、前記エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）が、ＭＦＲ190が１〜１０ｇ／１０分である高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と、ＭＦＲ190が２０〜５０ｇ／１０分である低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とを含んでなり、（Ｂ−Ｈ）と（Ｂ−Ｌ）の重量比率が、（Ｂ−Ｈ）：（Ｂ−Ｌ）＝６：４〜２：８であることを特徴としている。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）５０〜９５重量部と、
エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）５〜５０重量部（ただし、（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量部とする）とを含み、
前記エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）が、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が１〜１０ｇ／１０分である高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が２０〜５０ｇ／１０分である低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とを含んでなり、
（Ｂ−Ｈ）と（Ｂ−Ｌ）の重量比率が、（Ｂ−Ｈ）：（Ｂ−Ｌ）＝６：４〜２：８であることを特徴とする発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項２】
前記エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）が、エチレン・１−ブテン共重合体であることを特徴とする請求項１に記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項３】
前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）７０〜１００重量部と、プロピレン単独重合体（Ａ２）０〜３０重量部（ただし、（Ａ１）と（Ａ２）との合計を１００重量部とする）とを含んでなり、
前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）が、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）と、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）とからなり、
（i）常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）の、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が１００〜３００ｇ／１０分であり、
（ii）プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）中に占める常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の割合が５〜４０重量％であり、
（iii）常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）中のエチレン単位の含量が１５〜６０重量％である
ことを特徴とする請求項１または２に記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項４】
１８０℃における溶融張力（ＭＴ180）が０．１〜２．０ｇであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項５】
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が３０〜２００ｇ／１０分であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項６】
無機充填材を０．１〜３０重量％含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤を０．１〜１０重量部添加し、
射出成形機にて可塑化混練して得られる可塑化樹脂組成物を、金型内のキャビティに射出し、キャビティ容積を拡大して発泡成形体を製造することを特徴とする射出発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出発泡成形体の製造に好適な発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、およびそれを用いた射出発泡成形体の製造方法に関する。詳しくは、本発明は、特定のエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体を含み、自動車部品などに好適な射出発泡成形体を製造しうる、発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、およびそれを用いた射出発泡成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン樹脂は、その優れた物性を活用して自動車部品、機械部品、電気部品などの広範な分野で利用されている。
近年、自動車部品は、燃費を抑えるために軽量化が強く要請されており、そのために内装材には発泡成形体が使われ始めている。しかし、更なる自動車の軽量化を目指すためには、より少ない樹脂を使用して従来と同様の性能を有する成形体を得ることが要求されている。すなわち、発泡倍率をさらに高めた射出発泡成形体が強く要求されている。【０００３】
しかし、発泡成形に使用する樹脂量を減少させた場合、金型の成形体を形成するための空間（以下、「キャビティ」という）内に充填された発泡前の樹脂の厚みが薄いため、発泡成形自体が非常に困難となり、満足な成形体が得られないという問題があった。【０００４】
射出発泡成形を行う方法として、例えば原料の熱可塑性樹脂ペレットに、アゾジカルボン酸アミドや重曹、クエン酸などの熱分解型の化学発泡剤を直接まぶすか、マスターバッチを調製して使用する方法が知られている。化学発泡剤は、手軽に入手でき、通常のインライン型射出成形機で使用可能であることから、射出発泡成形では広く用いられてきた。しかし、化学発泡剤をペレットに混合し射出発泡させる場合、高倍率に発泡するために化学発泡剤の量を多くすると成形体外観が悪化しやすくなるという問題があった。具体的には、熱可塑性樹脂１００重量部に対して化学発泡剤を発泡剤成分として５重量部を超える量を添加すると、発泡に関与しない未発泡状態の化学発泡剤の量が増加し、そのうちの成形体表面に存在する未発泡化学発泡剤が外観悪化を引き起こしていた。また、化学発泡剤の使用量を増加することによって発泡倍率を上げる方法にも限界があった。【０００５】
一方、化学発泡剤の代わりに、ガス状もしくは超臨界状態の物理発泡剤を射出成形機のシリンダーの途中で注入する方法も知られている（特許文献１参照）。この方法は外観良好な発泡成形体の製造を可能にしたが、射出成形機自体が専用の構造を持ち、特に超臨界状態の物理発泡剤を用いる射出では、装置自体が複雑化し、高価になる。また、ガスを大量に注入することで発泡倍率を高めることが可能であるが、その反面、表面に大量のスワールマークやディンプル状の微細な凹凸を生じる場合がある。従って、前記したような物理発泡剤を用いる射出成形方法は、発泡倍率を高めて剛性向上を狙う分野というより、むしろ発泡倍率を上げずに寸法精度向上やサイクル短縮を行う射出発泡成形分野に使用されるにとどまっていた。【０００６】
このため、射出発泡成形体の製造に好適で、薄肉化した発泡成形体を製造でき、しかも得られた発泡成形体が外観に優れるとともに、耐衝撃性などの機械的特定にも優れるような、ポリプロピレン系樹脂組成物の出現が望まれていた。
【特許文献１】特開２００２−７９５４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、溶融張力と流動性とのバランスに優れるとともに、耐衝撃性などの機械的強度に優れた射出発泡成形体を製造し得る、自動車部品製造用等に好適な発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物、およびそれを用いた射出発泡成形体の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）５０〜９５重量部と、
エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）５〜５０重量部（ただし、（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量部とする）とを含み、
前記エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）が、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が１〜１０ｇ／１０分である高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が２０〜５０ｇ／１０分である低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とを含んでなり、
（Ｂ−Ｈ）と（Ｂ−Ｌ）の重量比率が、（Ｂ−Ｈ）：（Ｂ−Ｌ）＝６：４〜２：８であることを特徴としている。【０００９】
このような本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物では、前記エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）が、エチレン・１−ブテン共重合体であることが好ましい。【００１０】
また本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物では、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）７０〜１００重量部と、プロピレン単独重合体（Ａ２）０〜３０重量部（ただし、（Ａ１）と（Ａ２）との合計を１００重量部とする）とを含んでなり、
前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）が、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）と、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）とからなり、
（i）常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）の、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が１００〜３００ｇ／１０分であり、
（ii）プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）中に占める常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の割合が５〜４０重量％であり、
（iii）常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）中のエチレン単位の含量が１５〜６０重量％であることが好ましい。【００１１】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、１８０℃における溶融張力（ＭＴ180）が０．１〜２．０ｇであることが好ましい。
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が３０〜２００ｇ／１０分であることが好ましい。【００１２】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、無機充填材を０．１〜３０重量％含むことが好ましい。
本発明の射出発泡成形体の製造方法は、上記本発明に係る発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤を０．１〜１０重量部添加し、
射出成形機にて可塑化混練して得られる可塑化樹脂組成物を、金型内のキャビティに射出し、キャビティ容積を拡大して発泡成形体を製造することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、好適な溶融張力と流動性とを有し、発泡性と射出成形性とのバランスに優れるとともに、耐衝撃性などの機械的強度に優れた発泡成形体を、高発泡倍率で製造でき、薄肉成形も可能な、自動車部品、電器製品、建材等の用途に好適な発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することができる。【００１４】
また本発明の射出発泡成形体の製造方法によれば、高い剛性と、低光沢性などの良好な外観を有し、自動車部品、電器製品、建材等の用途に好適な射出発泡成形体を効率よく製造する方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明について具体的に説明する。
発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、樹脂成分として、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）とを含有する。【００１６】
＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）としては、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・α−オレフィン共重合体など、プロピレンを主たる構成成分とする樹脂の１種以上を制限なく用いることができる。【００１７】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が、好ましくはプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）を含み、より好ましくは、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）と、必要に応じてプロピレン単独重合体（Ａ２）とを含んでなり、さらに好ましくは、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）と、必要に応じてプロピレン単独重合体（Ａ２）とからなる。【００１８】
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）と、必要に応じてプロピレン単独重合体（Ａ２）とを含む場合、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）７０〜１００重量部と、プロピレン単独重合体（Ａ２）０〜３０重量部とを含むことが好ましく、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）８５〜１００重量部と、プロピレン単独重合体（Ａ２）０〜１５重量部とを含むことがより好ましい（ただし、（Ａ１）と（Ａ２）との合計を１００重量部とする）。【００１９】
・プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）中のプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）は、プロピレンとエチレンとのブロック共重合などによって製造される重合体であって、たとえば、オレフィンの立体規則性重合触媒の存在下に、第１段階としてプロピレンの単独重合を行い、第２段階としてプロピレンとエチレンとの共重合を行い、必要に応じて第３段階としてエチレンの単独重合を行うプロセスを採用することにより製造することができる。重合触媒としては、チーグラー・ナッタ系触媒やメタロセン系触媒等を使用することができ、その一例として、マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を必須成分として含有する固体触媒成分、有機アルミニウム化合物、および電子供与体からなる触媒系を挙げることができる。【００２０】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）は、本発明の発泡用プロピレン系樹脂組成物の主成分であることが望ましい。
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）は、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）と、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）とからなる。プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）中において、プロピレン単独重合体部分及び必要に応じて含有されるポリエチレン部分は常温パラキシレンに不溶性であり、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は常温パラキシレンに可溶性である。【００２１】
このプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）の常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）の、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が、好ましくは１００〜３００ｇ／１０分、より好ましくは１２０〜２８０ｇ／１０分、さらに好ましくは１５０〜２５０ｇ／１０分であるのが望ましい。【００２２】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）の常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）を構成するプロピレン単独重合体部分は、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、好ましくは９７．５％以上、より好ましくは９８．０％以上であることが望ましい。プロピレン単独重合体部分が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成形体を製造することができる。【００２３】
なお、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）は、13Ｃ−ＮＭＲを使用して測定される値であって、ポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示しており、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。具体的には、13Ｃ−ＮＭＲスペクトルで観測されるメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるｍｍｍｍピークの分率として算出される値である。【００２４】
また、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）中に占める常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の割合が、好ましくは５〜４０重量％、より好ましくは７〜３０重量％、さらに好ましくは１０〜２５重量％であるのが望ましい。常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の割合がこのような範囲にあると、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れるため好ましい。【００２５】
さらに、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）の常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）中のエチレン単位の含量が、好ましくは１５〜６０重量％、より好ましくは２５〜５０重量％、さらに好ましくは３０〜４５重量％であるのが望ましい。【００２６】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）が上記物性を兼ね備えて満たしている場合には、発泡成形性に優れ、かつ剛性と耐衝撃性とのバランスに優れた成形体が得られるため好ましい。【００２７】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）は、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が、好ましくは４０〜３００ｇ／１０分、より好ましくは５０〜２００ｇ／１０分、さらに好ましくは６０〜１５０ｇ／１０分程度であるのが望ましい。【００２８】
このプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）の中には、分岐状オレフィン重合体が０．１重量％以下、好ましくは０．０５重量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体は、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）の核剤として作用するため、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）のアイソタクチックペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができる。そのような分岐状オレフィン重合体としては、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテンなどの分岐状オレフィンの単独重合体またはそれを含む共重合体を使用することができる。これらの中では、３−メチル−１−ブテンが好ましい。【００２９】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を用いる場合には、その合計であるプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）が上記範囲を満たすことが好ましい。【００３０】
・プロピレン単独重合体（Ａ２）
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）中に含まれていてもよいプロピレン単独重合体（Ａ２）としては、特に限定されるものではないが、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレートが、通常３０〜２００ｇ／１０分、好ましくは５０〜１００ｇ／１０分、より好ましくは６０〜８０ｇ／１０分であるものが望ましい。【００３１】
＜エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）＞
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）としては、エチレンと、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素原子数３〜１０のα−オレフィンの１種以上との共重合体であれば良い。これらのうち、耐衝撃性や入手容易性などの観点から、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ヘキセン共重合体、またはエチレン・１−オクテン共重合体が好ましく、なかでもエチレン・１−ブテン共重合体が最も好ましい。【００３２】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物を構成するエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）は、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が１〜１０ｇ／１０分、好ましくは（２〜８）ｇ／１０分である高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と、
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ190）が２０〜５０ｇ／１０分、好ましくは（２５〜４０）ｇ／１０分である低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とを含んでなる。【００３３】
ここで、高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と低分子量成分（Ｂ−Ｌ）との重量比率（Ｂ−Ｈ）：（Ｂ−Ｌ）は、６：４〜２：８であることが望ましい。本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、高分子量成分と低分子量成分とをこのような割合で含むエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）を含有することにより、流動性を損なうことなく、優れた耐衝撃性を有し外観の優れた発泡成形体を製造しうる。【００３４】
エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）の、高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とはいずれも、たとえばオレフィン立体規則性重合触媒の存在下に、エチレンおよび炭素原子数３〜１０のα−オレフィンを気相または液相下で共重合して製造することができる。重合触媒や重合方法などに特に制約はなく、例えばチーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系触媒などを使用し、気相法、溶液法、バルク重合法などの重合方法により製造することができる。【００３５】
エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）中のエチレン単位の含有量は好ましくは４０〜９０モル％、より好ましくは４０〜８０モル％であり、炭素原子数３〜１０のα−オレフィン単位の含有量は好ましくは１０〜６０モル％、より好ましくは２０〜６０モル％であるのが望ましい。【００３６】
また、高分子量成分（Ｂ−Ｈ）と低分子量成分（Ｂ−Ｌ）とは、それぞれ異なるα−オレフィンから構成されるエチレン・α−オレフィン共重合体であっても良く、同一のα−オレフィンから構成されるエチレン・α−オレフィン共重合体であっても良い。また上記物性を満たす範囲で、複数のエチレン・α−オレフィン共重合体を混合したものであっても良い。【００３７】
＜発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物＞
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、上述したポリプロピレン系樹脂（Ａ）を５０〜９５重量部、好ましくは６０〜８５重量部と、上述したエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（Ｂ）を５〜５０重量部、好ましくは１５〜４０重量部とを含む（ただし、（Ａ）と（Ｂ）との合計を１００重量部とする）。【００３８】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡剤を含有しない状態で、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が通常３０〜２００ｇ／１０分、好ましくは４０〜１２０ｇ／１０分、より好ましくは５０〜１００ｇ／１０分であると、射出発泡成形に好適であるため望ましい。【００３９】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、無機充填材を含んでいてもよい。無機充填材を含有する場合、その量は、ポリプロピレン系樹脂組成物中に好ましくは０．１〜３０重量％、より好ましくは１〜１５重量％であることが好ましい。【００４０】
本発明で使用可能な無機充填剤は、特に制限されないが、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリン、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、チタンホワイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムを例示することができる。これらは単独で使用することもできるし、または２種以上を混合して用いることもできる。これらの内では、タルクの使用が最も好ましい。【００４１】
このような本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて各種添加剤を加えることができる。添加剤としては、核剤、酸化防止剤、塩酸吸収剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、可塑剤、架橋剤、過酸化物などの流れ性改良剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等を挙げることができる。【００４２】
本発明の発泡用樹脂組成物は、発泡剤を添加して発泡成形する用途に好適に用いることができ、特に射出発泡成形用途に好適に用いることができる。発泡剤の種類ならびに添加量は、樹脂組成物の組成及び発泡成形体の要求物性に応じて、発泡剤からの発生ガス量及び望ましい発泡倍率などを考慮して選択される。【００４３】
射出発泡成形体の製造方法
本発明の射出発泡成形体の製造方法では、上述した発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物と、発泡剤とを用いて発泡成形体を製造する。【００４４】
本発明の射出発泡成形体の製造方法で用いられる発泡剤は、特に制限はなく、溶剤型発泡剤であっても、分解型発泡剤であっても、また気体状の物理発泡材、およびそれらを組み合わせたものであってもよい。【００４５】
溶剤型発泡剤は、射出成形機のシリンダー部分から一般に注入して溶融原料樹脂に吸収ないし溶解させ、その後射出成形金型中で蒸発して発泡剤として機能する物質である。プロパン、ブタン、ネオペンタン、ヘプタン、イソヘキサン、ヘキサン、イソヘプタン、ヘプタン等の低沸点脂肪族炭化水素や、フロンガスで代表される低沸点のフッ素含有炭化水素等が使用できる。【００４６】
分解型発泡剤は、原料樹脂組成物に予め配合されてから射出成形機へと供給され、射出成形機のシリンダー温度条件下で発泡剤が分解して炭酸ガス、窒素ガス等の気体を発生する化合物である。それは、無機系の発泡剤であっても有機系の発泡剤であってもよく、また気体の発生を促すクエン酸のような有機酸やクエン酸ナトリウムのような有機酸金属塩等を発泡助剤として併用添加してもよい。【００４７】
分解型発泡剤の具体例としては、次の化合物を挙げることができる。
（１）無機系発泡剤：重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム
（２）有機系発泡剤：（ａ）Ｎ−ニトロソ化合物：Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン；（ｂ）アゾ化合物：アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート；（ｃ）スルフォニルヒドラジド化合物：ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、ｐ，ｐ'−オキシビス（ベンゼンスルフェニルヒドラジド）、ジフェニルスルフォン−３，３'−ジスルフォニルヒドラジド；（ｄ）アジド化合物：カルシウムアジド、４，４'−ジフェニルジスルフォニルアジド、ｐ−トルエンスルフォニルアジド
気体状の発泡剤としては、通常の物理発泡剤であれば特に問題なく、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、ネオン、アスタチンなどの不活性ガスが挙げられる。これらの中で、蒸気にする必要が無く、安価で、環境汚染、火災の危険性が極めて少ない二酸化炭素、窒素、アルゴンがもっとも優れている。また、気体状発泡剤は、超臨界状態で用いてもよい。【００４８】
これらの発泡剤は、それ単独で用いてもよく、あるいは２種以上を組み合わせて使用してもよい。そして、発泡剤は、樹脂組成物に予め配合しておくこともできるし、射出成形する際にシリンダーの途中から注入することもできる。【００４９】
これらの発泡剤の中でも、重炭酸水素ナトリウム等の炭酸塩または炭酸水素塩が好ましく、その際有機カルボン酸を発泡助剤として併用することが望ましい。炭酸塩または炭酸水素塩と有機カルボン酸との配合比は、炭酸塩または炭酸水素塩が３０〜６５重量部、有機カルボン酸が３５〜７０重量部の範囲が好ましい。ここで、両者の合計量が１００重量部になる。なお、発泡剤および発泡助剤の使用に当たって、それらを含むマスターバッチを予め作っておき、それを残余の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物に配合する処方をとってもよい。【００５０】
発泡剤の添加量は、製造する発泡成形体の要求性状に応じて、発泡剤からの発生ガス量及び望ましい発泡倍率等を考慮して選択されるが、発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．４〜５．０重量部、より好ましくは０．７〜３．０重量部の範囲である。発泡剤の添加量がこのような範囲であると、気泡径が揃い、かつ気泡が均一分散した発泡成形体を得ることができる。【００５１】
本発明の製造方法では、ポリプロピレン系樹脂組成物に発泡剤を添加し、射出成形機にて可塑化混練して可塑化樹脂組成物とし、これを射出発泡成形する。ポリプロピレン系樹脂組成物への発泡剤の添加は、射出成形機への供給前に行ってもよく、ポリプロピレン系樹脂組成物を溶融混練している射出成形機中に発泡剤を供給することにより行ってもよい。【００５２】
射出発泡成形は、可塑化樹脂組成物を射出成形機から金型のキャビティへ射出充填し、その後キャビティの容積を増大させて可塑化樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を製造することにより行う。【００５３】
射出発泡成形に用いる成形金型は、固定型と可動型とから構成され、これらは可塑化樹脂組成物の射出充填時には型締状態にあることが好ましい。また、キャビティの容積は、可動型を後退（コアバック）させてキャビティを拡開させることにより増大させることができ、特に射出充填後、適度な時間を置いて増大させることが好ましい。【００５４】
可動型の初期位置は、固定型と可動型とが最も接近した型締め状態にある時の位置であって、１回の成形に使用する発泡性樹脂組成物の全容積よりも小さいキャビティ容積になる場所であって、製品形状に近いキャビティが形成されている。本発明では、固定型と可動型の間に形成される射出開始時の拡開方向長さ、すなわち射出開始時の金型のキャビティクリアランス（Ｔ0）が、好ましくは１．０〜２．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜１．８ｍｍ、さらに好ましくは１．０〜１．５ｍｍの範囲が望ましい。キャビティクリアランス（Ｔ0）が１．０ｍｍ未満では射出充填するキャビティが狭く、可塑化樹脂組成物の粘度上昇や固化等によりキャビティへ可塑化樹脂組成物を十分に供給、充填できない場合がある。また、十分に充填するために高圧で射出充填すると金型により樹脂が急冷され、コアバックしても十分に発泡せず、発泡不良となるとともに、射出充填圧の高圧化によるバリの発生を押さえるため設備コストが高くなる。【００５５】
金型キャビティへの可塑化樹脂組成物の射出時間は、特に限定されるものではないが、好ましくは０．７〜５．０秒、より好ましくは０．７〜４．０秒程度であるのが望ましく、射出完了後好ましくは０〜３秒後に、キャビティを構成する隔壁を好ましくは１〜５０ｍｍ／秒、より好ましくは１〜２０ｍｍ／秒で移動させて、キャビティ容積を拡大することが望ましい。この停止時間を設けることによって、スキン層の厚さを制御することができ、停止時間を長くするとスキン層を厚くすることができ、その結果剛性等の機械的物性を高めることができる。ここで、キャビティ容積の拡大率は、通常１．１〜３．０倍、好ましくは１．５〜２．５倍であることが望ましい。【００５６】
また、Ｔ0と可動型後退後のキャビティの断面の拡開方向長さ（Ｔ1）との比（Ｔ1／Ｔ0）は１．１以上、好ましくは１．５以上である。Ｔ1／Ｔ0が１．１未満の場合、未発泡の成形体と同じであり、所望の剛性を得ることができない。【００５７】
コアバック時のコア移動速度は、成形体の厚み、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、例えば二酸化炭素を物理発泡剤として用い、通常のポリプロピレンを用いた場合、０．５〜３０ｍｍ／秒程度が好ましい。コア移動速度が遅過ぎるとコアバックの途中で樹脂が固化し、十分な発泡倍率が得られず、速すぎるとセルの発生・成長がコアの移動に追随せず、セルが破壊し外観が良好な成形体が得られない。【００５８】
射出する樹脂の温度及び金型温度は、成形体の厚み、樹脂の種類、発泡剤の種類・添加量などにより異なるが、ポリプロピレン系樹脂の成形に通常用いられる温度で十分であり、製品厚みが薄いもの、発泡倍率が高いものを得る場合は、通常の金型温度より高めに設定すると良い。具体的には、たとえば、射出する樹脂の温度は、１７０〜２５０℃、好ましくは１８０〜２２０℃である。また固定型および可動型の金型温度は、１０〜１００℃、好ましくは３０〜８０℃である。また金型内圧力は５〜３０ＭＰａ、好ましくは１０〜１５ＭＰａである。射出は、固定型と可動型との型締圧力より高い射出圧力で行うことが好ましく、通常、射出圧力は１０〜２００ＭＰａ、好ましくは１２〜１５０ＭＰａである。【００５９】
本発明のように、キャビティに一度に樹脂組成物を充填した後、発泡させることにより、金型と接する部分の樹脂が内部の樹脂に比べて早く固化して成形品表面に未発泡のスキン層を形成することができる。これにより、固い製品形状を得、維持することができ、高剛性の成形体を得ることができる。また、成形体内部のセル形状、セル密度、発泡倍率に多少の分布が発生しても、スキン層の平滑性と剛性により外観が良好な成形体が得られる。このスキン層の厚みは特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上が望ましい。上記厚みのスキン層を形成するためのコアバックのタイミングは、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、通常のポリプロピレンを用いた場合には、射出充填完了後から０．５〜３秒程度が好ましい。射出充填完了後からコアバックまでの時間が、短すぎると十分な厚みのスキン層が生成せず、長すぎると樹脂の固化が進行して、コアバックしても十分な発泡倍率が得られない。【００６０】
発泡倍率は、樹脂温度、射出速度、射出充填終了からコアバック開始までの待ち時間、コアバック量、コアバック速度、コアバック終了後の冷却時間などによって適宜制御することができ、１．１〜３．０倍が好ましい。また、コアバックは、数段階に分けて行うことも可能であり、それによりセル構造や端部形状を制御した成形体が得られる。【００６１】
また、本発明では、通常の射出成形で用いられるホットランナやシャットオフノズル、シャットオフゲートなどを利用することもできる。シャットオフノズルやホットランナは、ランナなど廃樹脂の発生を押さえるだけでなく、プロピレン系樹脂組成物が金型内からキャビティに漏れ出し次サイクルの発泡成形体の不良発生を防止する効果がある。【００６２】
発泡終了後はそのまま冷却して発泡成形体を取り出すこともできるし、僅かに型締めすることにより成形体と金型の接触状態を制御することで成形サイクルを短縮しつつ、凹みやセル形状の良好な成形品を得ることもできる。【００６３】
本発明の製造方法では、たとえば厚みが１．２〜５．０ｍｍ程度の射出発泡成形体を好適に得ることができる。この射出発泡成形体が独立気泡を有する場合、その平均セル径は、０．０１〜１．０ｍｍ程度であるが、成形体形状や用途によっては、数ｍｍのセル径であっても、そのセルの一部が連通したものが一部存在してもよい。特に、発泡倍率が高くなると、複数のセルは共に会合し連通化し、成形体の内部は中空状態になるが、この空洞中に樹脂の支柱が形成されるため、成形体は、高度に軽量化され、強固な剛性を有する。このような発泡成形体は、自動車内外装用部品、ダンボールなどの代替え品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができる。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例および比較例で得られた成形体の、外観、成形性およびアイゾット衝撃については、以下の方法により測定あるいは評価した。【００６５】
（１）外観
発泡成形体の表面を目視で観察し、次の基準で評価した。
〔シルバーストリーク〕
Ａ：ほとんど観察されない。
Ｂ：成形体表面の流動長の１／２より先にシルバーストリークが見られる。
Ｃ：成形体表面全面にシルバーストリークが見られる。【００６６】
（２）成形性
射出成形による薄肉成形性と射出圧力による成形機への負荷、および発泡成形体の厚みの均一性により成形性を比較した。
Ａ：成形機の射出圧力が１３０ＭＰａ以下、および成形体全面で厚みの誤差±０．１mm以下
Ｂ：成形機の最大射出圧力が１３０〜１６０ＭＰａ、もしくは成形体全面の厚み誤差±０．１〜０．３ｍｍ
Ｃ：成形機の最大射出圧力が１６０ＭＰａ以上、もしくは成形体全面の厚み誤差±０．３ｍｍ以上
（３）アイゾット（ＩＺ）衝撃
アイゾット衝撃試験は、非発泡状態の試験片を用いて試験を実施した。装置は(株)東洋精機製作所製アイゾット衝撃試験機を用い、ＡＳＴＭＤ２５６に準拠したＶ型ノッチ入り試験片の一端を固定し、その上部をハンマー容量３．９２Ｊの振り子ハンマーを用いて持ち上げ角度１５０度から打撃した時の破壊に要したエネルギ（Ｊ／ｍ）を求めて示した。測定温度は２３℃および−３０℃雰囲気中で実施した。
Ａ：２３℃におけるＩＺが非破壊もしくは部分破壊、および−３０℃におけるＩＺが３０Ｊ／ｍ以上
Ｂ：２３℃におけるＩＺがヒンジ破壊、もしくは−３０℃におけるＩＺが２５〜３０Ｊ／ｍ
Ｃ：２３℃におけるＩＺが完全破壊、もしくは−３０℃におけるＩＺが２５Ｊ／ｍ以下
［実施例１］
Ａ）ＭＦＲ230＝９５（ｇ／１０分）であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ＝１８０（ｇ／１０分）、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝97.5％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝12％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体：７０重量部、Ｂ）ＭＦＲ190＝６の高分子量エチレン・１−ブテン共重合体（三井化学社製A-6050）：５重量部、Ｃ）ＭＦＲ190＝３５の低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（三井化学社製A-35070S）：１５重量部、Ｄ）微粉末タルク：１０重量部を混合し、造粒して得られた射出発泡用樹脂組成物に、重炭酸ナトリウム：クエン酸ナトリウム＝１：１の発泡剤を発泡剤濃度が３０重量％となるように低密度ポリエチレンに練りこんだ発泡剤マスターバッチを、発泡剤成分としての濃度が０．９重量％となるようにドライブレンドした後、次に記す条件で射出成形し、発泡成形体を得た。この発泡成形体の物性を評価し、その結果を表１に示した。【００６７】
なお、成形条件は次の通りであった。
射出成形機 ：
宇部興産機械（株）製、ＭＤ８５０Ｓ−III型
成形体サイズ ：縦８０ｃｍ、横５０ｃｍ、厚さ３ｍｍの平板
ゲート構造 ：バブルゲート、成形体中央１点ダイレクトゲート
射出温度 ：１９０℃
射出時間 ：１．０秒 （射出開始から原料の全量を射出し終わるまでの時間）
コアバック速度：１０ｍｍ／ｓｅｃ
遅延時間：０．０秒
発泡時間 ：１．０秒
成形型表面温度 ：５０℃
初期成形型クリアランス（Ｌ０） ：２．０ｍｍ
発泡工程終了後の成形型クリアランス（Ｌ１） ：３．０ｍｍ
［実施例２］
射出時間を２．０秒にしたこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００６８】
［実施例３］
遅延時間を２．０秒にしたこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００６９】
［実施例４］
実施例１において、Ａ）プロピレン・エチレンブロック共重合体（７０重量部）に代えて、A−１) ＭＦＲ230＝９０（ｇ／１０分）であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝２００（ｇ／１０分）で、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９７．５％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝１１％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したあるプロピレン・エチレンブロック共重合体：３５重量部、A−２) ＭＦＲ230＝１１０（ｇ／１０分）であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝２４０（ｇ／１０分）で、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９７．５％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝10％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体：３５重量部 を用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００７０】
［実施例５］
Ａ） ＭＦＲ230＝１１０（ｇ／１０分）であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝２４０（ｇ／１０分）で、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９７．５％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝10％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体：７０重量部、Ｂ） ＭＦＲ190＝４の高分子量エチレン・１−ブテン共重合体(三井化学社製A-4050S)：８重量部、Ｃ） ＭＦＲ190＝３５の低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（三井化学社製A-35070S）：８重量部、および、Ｄ） 微粉末タルク：１４重量部を混合し、造粒して得られた射出発泡用樹脂組成物に、発泡剤が０．９重量％になるように実施例１で用いた発泡剤マスターバッチをドライブレンドした後、実施例１と同様の方法により射出成形し、発泡成形体を得た。この発泡成形体の物性を評価した。結果を表１に示す。【００７１】
［実施例６］
Ａ） ＭＦＲ230＝１１０（ｇ／１０分）であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝２４０（ｇ／１０分）で、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９７．５％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝10％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体：６７重量部、Ａ'） プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝２２０（ｇ／１０分）でアイソタクチックペンタッド分率＝９７．８％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン単独重合体：５重量部、Ｂ）ＭＦＲ190＝４の高分子量エチレン・１−ブテン共重合体(三井化学社製A-4050S)：８重量部、Ｃ） ＭＦＲ190＝３５の低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（三井化学社製A-35070S）：８重量％、および、Ｄ） 微粉末タルク１２重量部を混合し、造粒して得られた射出発泡用樹脂組成物に、発泡剤が０．９重量部となるように実施例１で用いた発泡剤マスターバッチをドライブレンドした後、実施例１と同様の方法により射出成形し、発泡成形体を得た。この発泡成形体の物性を評価した。結果を表１に示す。【００７２】
［比較例１］
実施例１において、Ｂ）高分子量エチレン・１−ブテン共重合体（５重量部）およびＣ） 低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（１５重量部）に代えて、ＭＦＲ190＝２３のエチレン・１−ブテン共重合体を２０重量部(三井化学社製Ａ-２００８５)使用したこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００７３】
［比較例２］
比較例１において、Ａ）プロピレン・エチレンブロック共重合体（７０重量部）に代えて、製品ＭＦＲ230＝５５であり、プロピレン単独重合体部分（常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol））のＭＦＲ230＝８０（ｇ／１０分）で、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９４．６％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝１４％であるチーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体を７０重量部使用したこと以外は、比較例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００７４】
［比較例３］
実施例１において、Ａ） 高分子量エチレン・１−ブテン共重合体（５重量部）および Ｃ） 低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（１５重量部）に代えて、Ｂ） 高分子量エチレン・１−ブテン共重合体を２０重量部使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００７５】
［比較例４］
実施例１において、Ｂ）高分子量エチレン・１−ブテン共重合体（５重量部）および Ｃ） 低分子量エチレン・１−ブテン共重合体（１５重量部）に代えて、Ｃ）低分子量エチレン・１−ブテン共重合体を２０重量部使用したこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、物性を評価した。結果を表１に示す。【００７６】
【表１】
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【００７７】
表１の比較例１〜４から明らかなように、エチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体として、高分子量のもの、低分子量のもの、あるいはその中間のものをそれぞれ単独で用いた場合には、外観、成形性および耐衝撃性のバランスをとることは困難である。これに対して本願発明の実施例１〜６では、高分子量のエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体と、低分子量のエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体とを、特定の比率で組み合わせて使用することにより、成形性に優れ、且つ得られた成形体の外観および耐衝撃性も良好であることがわかる。
【産業上の利用の可能性】
【００７８】
本発明の発泡用ポリプロピレン系樹脂組成物は、成形性に優れるとともに、これを用いて優れた剛性を有する発泡成形体を製造することができるため、自動車用部品などに有用な、射出発泡成形体の製造に好適に用いることができる。また、本発明の射出発泡成形体の製造方法によれば、全体が同じ材質から形成された内部発泡層と表面スキン層とからなる構造の発泡成形体を製造することができ、得られる発泡成形体は、良好な表面性状を有するとともに軽量で剛性および耐衝撃性に優れるため、自動車用内外装部品、電器製品、建材等の用途に好適に用いることができる。
【国際調査報告】
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2009041361.tif 000005
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