(57)【要約】本発明の目的は、繊維およびポリオレフィン樹脂を含有し、曲げ強度および耐衝撃性などの機械的強度に優れた成形体が得られる樹脂組成物を提供することにある。  本発明は、（ｉ）ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した表面処理繊維（Ａ）、並びに（ｉｉ）樹脂成分として、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂（変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ））、を含有する樹脂組成物である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ｉ）ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した表面処理繊維（Ａ）、並びに
（ｉｉ）樹脂成分として、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂（変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ））、
を含有する樹脂組成物。
【請求項２】
１〜７０重量％の表面処理繊維（Ａ）および３０〜９９重量％の樹脂成分を含有し、樹脂成分は、０．５〜４０重量％の変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）および６０〜９９．５重量％のポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含有する請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも一種の樹脂を含む請求項１または２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物の混合物である請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項５】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂および脂肪族アミン化合物のエチレンオキシド付加物および／またはプロピレンオキシド付加物の混合物である請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項６】
収束剤（Ａ−ＩＩ）のポリオレフィン樹脂は、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性された樹脂である請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項７】
表面処理繊維（Ａ）は、１００重量部の繊維（Ａ−Ｉ）、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂０．１〜２．０重量部、および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物０．１〜１．０重量部を含有する請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項８】
表面処理繊維（Ａ）の重量平均繊維長が２〜５０ｍｍであり、外形がペレット状である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の樹脂組成物から得られる成形体。
【請求項１０】
自動車内装材用部品または自動車外装材用部品である請求項９に記載の成形体。
【請求項１１】
ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１２】
繊維（Ａ−Ｉ）が、ポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる請求項１１記載の表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１３】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも一種の樹脂を含む請求項１１または１２に記載の表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１４】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物の混合物である請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１５】
収束剤（Ａ−ＩＩ）が、ポリオレフィン樹脂および脂肪族アミン化合物のエチレンオキシド付加物および／またはプロピレンオキシド付加物の混合物である請求項１１〜１４のいずれか一項に記載の表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１６】
ポリオレフィン樹脂は、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性された樹脂である請求項１１〜１５のいずれか一項に記載の表面処理繊維（Ａ）。
【請求項１７】
表面処理繊維（Ａ）は、繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂０．１〜２．０重量部、および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物０．１〜１．０重量部を含有する請求項１１〜１６のいずれか一項に記載の表面処理繊維（Ａ）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面処理繊維、表面処理繊維を含有するポリオレフィン樹脂組成物およびその成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ポリオレフィン樹脂の剛性や耐衝撃性などの機械的強度を改善するための手段として、フィラーや繊維を混合した成形材料が数多く提案されている。
近年、環境対応への要求の高まりにより、部品の軽量化が強く求められるようになった。その対応策の１つとして、ポリエステル繊維を配合して、ポリオレフィン樹脂の剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させることが提案されている。
例えば、特許文献１には、マトリックス成分をポリオレフィン樹脂とし、強化繊維として合成有機繊維を含む繊維強化ペレットが提案されている。
また、特許文献２、特許文献３および特許文献４には、機械的強度や耐熱性が改良された樹脂組成物として、ポリアルキレンナフタレート（ポリアルキレンナフタレンジカルボキシレート）繊維と、ポリプロピレン樹脂とを含有する樹脂組成物が提案されている。
【特許文献１】特開２００１−４９０１２号公報
【特許文献２】特開２００５−２７２７５４号公報
【特許文献３】特開２００６−８９９５号公報
【特許文献４】特開２００６−２３３３７９号公報
【０００３】
しかしながら、上記公報に記載されている樹脂組成物においても、曲げ強度および耐衝撃性などの機械的強度については、不十分であるのが現状である。
【発明の開示】
【０００４】
かかる状況の下、本発明の目的は、繊維およびポリオレフィン樹脂を含有し、曲げ強度および耐衝撃性などの機械的強度に優れた成形体が得られる樹脂組成物を提供することにある。
本発明者は、かかる実情に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂に収束剤で表面処理された繊維を含有させると、機械的強度に優れた成形体が得られることを見出し、本発明を完成した。
即ち本発明は、（ｉ）ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した表面処理繊維（Ａ）、並びに
（ｉｉ）樹脂成分として、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂（変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ））、
を含有する樹脂組成物である。
また本発明は、上記樹脂組成物から得られる成形体を包含する。
さらに本発明は、ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した表面処理繊維（Ａ）である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
＜表面処理繊維（Ａ）＞
本発明の表面処理繊維（Ａ）は、ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部および収束剤（Ａ−ＩＩ）０．１〜１０重量部を含有し、繊維（Ａ−Ｉ）表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）が付着した繊維である。
（繊維（Ａ−Ｉ））
繊維（Ａ−Ｉ）は、ポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなる。繊維（Ａ−Ｉ）はポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートからなることが好ましい。
（ポリアルキレンナフタレンジカルボキシレート）
ポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートとしては、アルキレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートまたはアルキレン−２，７−ナフタレンジカルボキシレートを主たる繰り返し単位とするポリエステルが好ましい。ポリエステル中のアルキレンナフタレンジカルボキシレートの含有量は、好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上、さらに好ましくは９６〜１００モル％である。
アルキレン基としては、炭素数２〜４のアルキレン基が好ましい。アルキレン基として、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基が挙げられる。アルキレン基はシクロアルキレン基でもよい。ポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートは、好ましくはポリエチレンナフタレンジカルボキシレート、より好ましくはポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートである。
（ポリアルキレンテレフタレート）
ポリアルキレンテレフタレートとしては、アルキレン−テレフタレートを主たる繰り返し単位とするポリエステルが好ましい。ポリエステル中のアルキレンテレフタレートの含有量は、好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上、さらに好ましくは９６〜１００モル％である。
アルキレン基としては、炭素数２〜４のアルキレン基が好ましい。アルキレン基として、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基が挙げられる。アルキレン基はシクロアルキレン基でもよい。ポリアルキレンテレフタレートは、ポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。
繊維（Ａ−Ｉ）の全繰り返し単位中には、少量なら他の単位（第三成分）を含んでいても差し支えない。かかる第三成分として、（ａ）２個のエステル形成性官能基を有する化合物が挙げられる。例えばシュウ酸、コハク酸、セバシン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロプロパンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸などの脂環族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニルカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３，５−ジカルボキシベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのカルボン酸が挙げられる。またグリコール酸、ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−オキシエトキシ安息香酸などのオキシカルボン酸が挙げられる。また、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、ジエチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチレングリコール、ｐ−キシレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡ、ｐ，ｐ’−ジヒドロキシフェニルスルホン、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、２，２−ビス（ｐ−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ポリアルキレングリコールなどのオキシ化合物が挙げられる。またこれらの機能的誘導体が挙げられる。また前記カルボン酸、オキシカルボン酸、オキシ化合物またはそれらの機能的誘導体から誘導される高重合度化合物が挙げられる。
またかかる第三成分として、（ｂ）１個のエステル形成性官能基を有する化合物が挙げられる。例えば安息香酸、ベンジルオキシ安息香酸、メトキシポリアルキレングリコールなどが挙げられる。
さらに（ｃ）３個以上のエステル形成性官能基を有する化合物、例えばグリセリン、ペンタエリストール、トリメチロールプロパンなども、重合体が実質的に線状である範囲内で使用可能である。またこれらのポリエステル中には、二酸化チタンなどの艶消し剤、リン酸、亜リン酸、それらのエステルなどの安定剤が含まれても良い。
このような繊維（Ａ−Ｉ）は、樹脂と繊維を混合したり成形したりすると高温領域においてはモジュラスが比較的低いため、機械的な衝撃に対する耐性が高くまた樹脂とのなじみ性に優れ、実際の使用する低温領域においてはモジュラスが高く繊維補強の効果が効率的に発揮される。
繊維（Ａ−Ｉ）の単糸繊度は、好ましくは１〜３０ｄｔｅｘ、より好ましくは３〜１５ｄｔｅｘである。単糸繊度の上限値は、好ましくは２０ｄｔｅｘ、より好ましくは１６ｄｔｅｘである。単糸繊度の下限値は、好ましくは２ｄｔｅｘである。このような範囲にあることにより本発明の目的を達成しやすくなる。単糸繊度が１ｄｔｅｘ未満では製糸性に問題が生じる傾向にあり、繊度が大きすぎると繊維／樹脂間の界面強度が低下する傾向にある。また繊維の分散の面からすれば、繊度が大きいことが好ましく、補強効果の面では繊度がある程度以下であることが好ましい。
繊維（Ａ−Ｉ）の固有粘度は、好ましくは０．７以上、より好ましくは０．７〜１．０である。固有粘度は、繊維をフェノールとオルトジクロロベンゼンとの混合溶媒（容積比６：４）に溶解し、３５℃で測定した粘度から求めた値である。固有粘度が０．７未満では、繊維の強度、タフネスが低下するばかりか耐熱性が低下する傾向にある。一方、固有粘度が１．０を超えるような繊維は紡糸工程が不良となり易く、製造が難しくなる傾向にある。
繊維（Ａ−Ｉ）の引張強度は、好ましくは６〜１１ｃＮ／ｄｔｅｘ、より好ましくは７〜１０ｃＮ／ｄｔｅｘである。６ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では樹脂組成物の引張強度が低下する傾向にある。また繊維（Ａ−１）の引張弾性率は、好ましくは１８〜３０ＧＰａ、より好ましくは２０〜２８ＧＰａである。この値が小さいと樹脂組成物の曲げ強度が低下する傾向にある。
繊維（Ａ−Ｉ）の１８０℃における乾熱収縮率は、好ましくは８％以下、より好ましくは７％以下である。乾熱収縮率が８％を超えると成形加工時の熱による繊維の寸法変化が大きくなり、樹脂組成物の成形形状に不良が発生するばかりか樹脂と繊維間に隙間が生じ、補強効果が低下する傾向にある。
このような強度を有する繊維（Ａ−Ｉ）は、従来公知の方法で製造することができる。即ち、繊維（Ａ）は、重合して得られたポリアルキレンテレフタレートおよび／またはポリアルキレンナフタレンジカルボキシレートのチップをさらに固相重合するなどして固有粘度を十分に高め、そのチップを溶融紡糸し、延伸することによって得ることが出来る。
紡糸は、マルチフィラメントとして行うことが好ましく、総繊度としては５００〜５０，０００ｄｔｅｘ、フィラメント数としては２５〜２５，０００本の範囲であることが好ましい。
延伸は、未延伸糸を、紡糸後、一旦巻き取り別途延伸して製造することができる。また、未延伸糸を巻き取らずに連続的に延伸する方法などの方法によって製造することができる。得られる繊維はモジュラスが高く寸法安定性にも優れたものである。
＜収束剤（Ａ−ＩＩ）＞
表面処理繊維（Ａ）は、繊維（Ａ−Ｉ）１００重量部に対して、収束剤（Ａ−ＩＩ）が０．１〜１０重量部、好ましくは０．１〜３重量部付着している。
収束剤（Ａ−ＩＩ）として、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、澱粉、植物油、およびこれらとエポキシ化合物の混合物が挙げられる。収束剤（Ａ−ＩＩ）は、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも一種の樹脂を含むことが好ましい。
（ポリオレフィン樹脂）
収束剤（Ａ−ＩＩ）のポリオレフィン樹脂として、オレフィンの単独重合体および２種以上のオレフィンの共重合体から選ばれたものが好ましい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。ポリオレフィン樹脂として、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が好ましい。
またポリオレフィン樹脂として、上記ポリオレフィン樹脂を酸成分で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂が好ましい。
酸変性ポリオレフィン樹脂として、スルホン化ポリオレフィン樹脂が挙げられる。スルホン化ポリオレフィン樹脂は、オレフィン樹脂をクロルスルホン化した後にスルホン基に変換させるか、直接スルホン化することにより製造することができる。即ち、オレフィン樹脂に、塩素と二酸化イオウ、またはクロルスルホン酸を反応させクロルスルホン化し、これをスルホン基に変化させたものがある。またオレフィン樹脂を直接スルホン化したオレフィン樹脂が挙げられる。なかでもスルホン化ポリエチレンおよびスルホン化ポリプロピレンが好ましい。
また酸変性ポリオレフィン樹脂として、ポリオレフィン樹脂を不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性した樹脂が挙げられる。
ここで、カルボン酸変性のために使用される不飽和カルボン酸として、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられる。また、不飽和カルボン酸の誘導体としてはこれらの酸の無水物、エステル、アミド、イミド、金属塩などがある。その具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、フマル酸モノアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、メタクリル酸ナトリウムなどを挙げることができる。これらの化合物のうちでフリーのカルボン酸基を有さないものは、重合後に加水分解などによりカルボン酸基を生成させる。不飽和カルボン酸化合物およびその誘導体のうち、もっとも本発明に好ましいのはアクリル酸およびメタクリル酸のグリシジルエステル並びに無水マレイン酸である。
カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂は、オレフィン樹脂の製造時に、オレフィンに重合性不飽和カルンボン酸またはその誘導体を共重合させることにより製造することができる。即ち、少なくとも１種のオレフィンの単量体と、少なくとも１種の不飽和カルボン酸化合物またはその誘導体をランダムまたはブロック共重合して製造することができる。得られたポリオレフィン樹脂にさらに不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合してもよい。なかでも、エチレンおよび／またはプロピレンを主体とするオレフィンの単量体と、（メタ）アクリル酸グリシジルエステルまたは無水マレイン酸とを共重合することにより酸変性したものが好ましい。
カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂は、オレフィンの単独重合体または２種以上のオレフィンの共重合体に不飽和カルボン酸化合物またはその誘導体をグラフト重合して製造することもできる。なかでも、エチレンおよび／またはプロピレンを主たる構成単位とするポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸をグラフト重合したものが好ましい。このようなポリオレフィン樹脂を用いることにより繊維と樹脂成分の間の高い接着性を得ることができる。また、重量平均分子量１，０００〜１０，０００のポリオレフィン樹脂は繊維への密着性が高く好ましい。ポリオレフィン樹脂にグラフト重合させる無水マレイン酸などのカルボン酸成分の重量は、ポリオレフィン樹脂に対して０．０１〜２０重量％が好ましい。
ポリオレフィン樹脂の重量平均分子量は、好ましくは５００以上、より好ましくは１，０００以上、さらに好ましくは２，０００〜１５０，０００である。重量平均分子量が５００未満では、繊維上で形成されるポリオレフィン樹脂の皮膜強度が低く、満足のいく繊維の補強樹脂に対する相溶性、接着性能が得られにくい傾向にある。
ポリオレフィン樹脂の軟化溶融温度は、好ましくは８０〜１６０℃、より好ましくは９０〜１５０℃、さらに好ましくは１００〜１４０℃である。８０℃未満であると、ディップ工程における乾燥段階で樹脂が脱落しやすくなるばかりでなく、脱落した樹脂がディップ設備のローラーやガイド等に多量に付着して工程通過性が極端に悪化する。逆に、１６０℃を超えるとディップ工程における熱処理段階で樹脂が軟化溶融しにくく、繊維の単糸レベルまで樹脂が広がりにくくなる。適度な軟化溶融温度を樹脂が持っていることで、ディップ工程における熱処理段階で樹脂が溶融して繊維中の単糸レベルにまで均一に広がり、通常時は繊維を収束させる働きを持つ。
また、収束剤（Ａ−ＩＩ）としてのポリオレフィン樹脂の付着量は、１００重量部の繊維（Ａ−Ｉ）に対し、０．１〜１０重量部、好ましくは、０．２重量部以上、さらに好ましくは０．３〜３．０重量部である。ポリオレフィン樹脂の付着量が１００重量部の繊維に対し、０．１重量部未満である場合、樹脂の補強効果が低下する傾向にある。一方、多すぎると繊維を構成する単糸間が樹脂により固着し、繊維が固くなり、かつ繊維の潤滑性が著しく低下する為、成形時等、接触するガイド等で単糸切れが発生し、マトリックス樹脂への分散性が低下し糸切れが多発し生産性が低下する傾向にある。
（ポリオレフィン樹脂とエポキシ化合物との混合物）
収束剤（Ａ−ＩＩ）は、ポリオレフィン樹脂および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物の混合物であることが好ましい。ポリオレフィン樹脂は前述の通りである。
エポキシ化合物として、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリセロールグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物が挙げられる。特にグリシジルエーテル化合物が好ましく、樹脂との接着力を高めることができる。またこれらのエポキシ化合物の１種または２種以上の混合物であることも好ましい。
エポキシ化合物の付着量は、１００重量部の繊維（Ａ−Ｉ）に対して、好ましくは０．１〜１．０重量部、より好ましくは０．２〜０．８重量部である。付着量が０．１重量部未満であると、繊維の補強効果が低下する傾向にある。一方、２．０重量部を超えると、成形時等、接触するガイドにエポキシ化合物が脱落し、汚れが生じ、単糸切れが発生し、樹脂成分への分散性が低下し、糸切れが多発し生産性が低下する傾向にある。繊維を構成する単糸間が樹脂により固着し、補強すべき樹脂に分散しにくくなるためである。
従って、収束剤（Ａ−ＩＩ）中のエポキシ化合物の含有量は、１００重量部のポリオレフィン樹脂に対して、好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは５〜３０重量部である。
表面処理繊維（Ａ）は、１００重量部の繊維（Ａ−Ｉ）、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィン樹脂０．１〜２．０重量部、および１分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物０．１〜１．０重量部を含有することが好ましい。
（ポリオレフィン樹脂と脂肪族アミン系化合物の混合物）
収束剤（Ａ−ＩＩ）は、ポリオレフィン樹脂および脂肪族アミン化合物のエチレンオキシド付加物および／またはプロピレンオキシド付加物の混合物であることが好ましい。さらにはエポキシ化合物を併用することが好ましい。この収束剤は樹脂成分との接着性を向上させる。ポリオレフィン樹脂およびエポキシ化合物は前述の通りである。
脂肪族アミン化合物は、好ましくは炭素数４〜２２の脂肪族アミン化合物、さらに好ましくは炭素数４〜２２のアルキルアミン化合物である。アルキル基として、ブチル基、ラウリル基、ステアリル基、オレイル基などが挙げられる。
脂肪族アミン化合物には、エチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシド付加物が、脂肪族アミン化合物に対し２〜２０モル付加したものであることが好ましい。
このようなアミン化合物のエチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシド付加物の具体例としては、ＰＯＥ（４〜２０）ラウリルアミノエーテル、ＰＯＥ（２０）ステアリルアミノエーテル、ＰＯＥ（２〜２０）オレイルアミノエーテル、ＥＯ（５）／ＰＯ（４）モノブチルアミノエーテル、ＰＯＥ（２〜２０）ラウリルエタノールアミン、ＰＯＥ（２〜２０）ラウリルジエタノールアミン等が挙げられる。なおＰＯＥはポリオキシエチレン化、ＥＯはエチレンオキシド、ＰＯはプロピレンオキシドを意味し、カッコ内の数値はエチレンオキシドの付加モル数を示す。本発明ではアミン化合物のエチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシド付加物を用いることにより繊維による樹脂成分に対する補強効果を高めることが可能となる。
そしてアミン化合物のエチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシド付加物の繊維への付着量は、１００重量部の繊維に対して、好ましくは０．０１〜０．３重量部、より好ましくは、０．０３〜０．２重量部である。付着量が００重量部の繊維に対して０．０１重量部未満である場合、樹脂への補強効果が低下する傾向にある。一方、０．３重量部を超えると繊維が固くなり、かつ繊維の潤滑性が著しく低下する為、成形時等、接触するガイド等で単糸切れが発生し、マトリックス樹脂への分散性が低下し、糸切れが多発し、生産性が低下する傾向にある。
従って、収束剤（Ａ−ＩＩ）中の脂肪族アミン化合物のエチレンオキシドおよび／またはプロピレンオキシド付加物の含有量は、１００重量部のポリオレフィン樹脂に対して、好ましくは０．５〜３０重量部、より好ましくは１〜２０重量部である。
（ポリウレタン樹脂）
収束剤（Ａ−ＩＩ）として、ポリウレタン樹脂を用いても良い。本発明で用いるポリウレタン樹脂は、分子内に２個水酸基を有する化合物（ジオール成分）と、分子内に２個イソシアネート基を有する化合物（ジイソシアネート成分）とを、水を含まず、活性水素を有さない有機溶媒中で付加重合させることにより得ることができる。また、溶媒がない状態で原料を直接反応させることによっても目的物のポリウレタン樹脂を得ることができる。
原料となるジオール成分として、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオール、ポリエーテルエステルジオール、ポリチオエーテルジオール、ポリアセタール、ポリシロキサン等のポリオール化合物、並びに低分子量のエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール等のグリコール類が挙げられる。この中でも、本発明に使用されるポリウレタン樹脂は伸度が低い弾性体である必要があるため、ハードセグメントを形成しやすい低分子量グリコール成分を多く含むことが好ましい。
もうひとつの原料となるジイソシアネート成分は、一般的な芳香族ジイソシアネートまたは脂肪族ジイソシアネートが使用される。具体的には、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキシルジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の化合物が挙げられる。この中でも、本発明に使用されるポリウレタン樹脂は伸度が低い弾性体で、ガラス転移温度が高い必要があるため、ハードセグメントを形成しやすい芳香族系のジイソシアネート成分を多く含むことが好ましい。
ポリウレタン樹脂は、繊維の単糸表面まで到達することが好ましいため、ディップ処理で繊維に付与することが適当である。そのため、ポリウレタン樹脂は水系のエマルジョンまたはサスペンジョンであることが好ましく、繊維の単糸表面まで到達するためにはその分散粒子径がより小さい方が良い。具体的には０．２μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下である。分散粒子径が０．２μｍ以上あると、ディップ処理でポリウレタン粒子が繊維（マルチフィラメント）内部の単糸（フィラメント）まで到達せず、繊維表面の単糸にしか付与できないおそれがある。
ポリウレタン樹脂をエマルジョンまたはサスペンジョンの形態で水に分散させる方法に特に限定はなく、予め導入した樹脂中の親水基を利用して自己乳化する方法（エマルジョン）、自己乳化不能なポリウレタン樹脂を界面活性剤等の分散剤を用いて分散させる方法（サスペンジョン）のいずれを用いても良い。ただ、水分散微粒子の作製と安定化を実施しやすいのはエマルジョンであり、設備的にもエマルジョンの方が有利である。また、サスペンジョンの作製に必要な界面活性剤などの分散剤は、この後の工程で樹脂組成物を作製する際に不純物となる可能性が高く、物性を損なう虞があることから、本発明で使用するポリウレタン樹脂は自己乳化可能なものが好ましい。
ポリウレタン樹脂中への親水基の導入方法に特に制限はないが、例えば、ジオール成分またはジイソシアネート成分の一部にカルボキシレートやスルフォネートなどのアニオン基、四級アミンなどのカチオン基を有する化合物を加え、共重合させることにより得られる。
また、本発明で使用されるポリウレタン樹脂は、マルチフィラメントである繊維の各単糸（フィラメント）表面に均一に付着して、通常は単糸を収束させていることが好ましいが、ポリオレフィン樹脂との混練工程では低いシェアで単糸が解離し、ポリオレフィン樹脂中に分散する働きをなす必要がある。そのためには、ポリウレタン樹脂の乾燥皮膜は伸度が低い弾性体である必要があり、軟らかく粘りがあることは好ましくない。
これより、ポリウレタン樹脂の乾燥皮膜の抗張力は、好ましくは１０〜６０Ｍｐａ、より好ましくは２０〜５０Ｍｐａである。１０Ｍｐａ未満であると、樹脂がすぐに破壊して繊維に収束性を付与できない。６０Ｍｐａを超えると、混練工程で単糸が解離しにくくなり、繊維の分散斑が発生しやすくなる。
ポリウレタン樹脂の乾燥皮膜の伸度は、好ましくは１〜５０％、より好ましくは５〜４５％、さらに好ましくは１０〜４０％である。１％未満であると、樹脂がすぐに破壊して繊維に収束性を付与できない。逆に、５０％を超えると、混練工程で単糸が解離しにくくなり、繊維の分散斑が発生しやすくなる。
また、ポリウレタン樹脂の乾燥皮膜のガラス転移温度は、好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは４０〜９０℃、さらに好ましくは５０〜８０℃である。３０℃未満であると、樹脂皮膜に粘りが生じ、混練工程で単糸が解離しにくくなり、繊維の分散斑が発生しやすくなる。逆に、１００℃を超えると樹脂皮膜が硬く、強靭になりすぎて混練工程で単糸が解離しにくくなる。
さらにポリウレタン樹脂としては、室温付近の３０℃以上、好ましくは５０℃以上のガラス転移温度で、かつ乾燥皮膜が低伸度であるこことが好ましい。このような場合には、表面処理繊維を樹脂に混合するまでの工程中では繊維に収束性を付与し、その後の樹脂成分の成形工程では工程中でのシェアにより、容易に単糸レベルに解離することができ、より高性能の樹脂組成物となる。
ポリウレタン樹脂の軟化溶融温度は、好ましくは８０〜１６０℃、より好ましくは９０〜１５０℃、さらに好ましくは１００〜１４０℃である。８０℃未満であると、ディップ工程における乾燥段階で樹脂が脱落しやすくなるばかりでなく、脱落した樹脂がディップ設備のローラーやガイド等に多量に付着して工程通過性が極端に悪化する。逆に、１６０℃を超えるとディップ工程における熱処理段階で樹脂が軟化溶融しにくく、繊維の単糸レベルにまで樹脂が広がりにくくなる。適度な軟化溶融温度を樹脂が持っていることで、ディップ工程における熱処理段階で樹脂が溶融して繊維中の単糸レベルにまで均一に広がり、通常時は繊維を収束させる働きを持つ。
ポリウレタン樹脂の皮膜は、ガラスシャーレーやテフロンシャーレーなどを用いて、キャスト法によって揮発分を除去することによって得ることができる。処理温度は室温〜１２０℃程度で試料に合わせて適宜、処理時間を設定することにより、良好な乾燥皮膜を得ることができる。膜厚は、好ましくは０．１〜１．０ｍｍ、より好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。この皮膜を測定に合わせて加工する。例えば、抗張力や伸度を測定する際にはダンベル状に試験片を打ち抜き、引張試験の試験片とした。
（表面処理剤）
収束剤（Ａ−ＩＩ）には、樹脂成分との濡れ性や接着性等を改良するため、表面処理剤を配合しても良い。この表面処理剤としては、例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、クロム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤、ボラン系カップリング剤等が挙げられ、好ましくはシラン系カップリング剤またはチタネート系カップリング剤であり、より好ましくはシラン系カップリング剤である。
シラン系カップリング剤としては、例えば、トリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられ、好ましくはγ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシラン類である。
収束剤（Ａ−ＩＩ）中の表面処理剤の含有量は、好ましくは０．０１〜１０重量％、より好ましくは０．０２〜５重量％である。
また、他の処理剤成分、例えば通常の鉱物油、脂肪酸エステル類等の平滑剤、高級アルコールエチレンオキサイド付加物、硬化ひまし油エチレンオキサイド付加物等の乳化剤、その他帯電防止剤、耐熱剤、着色剤等を、本発明の目的を阻害しない範囲内で用いてもよい。
（表面処理）
本発明の表面処理繊維（Ａ）は、繊維（Ａ−Ｉ）の表面に収束剤（Ａ−ＩＩ）を付着させたものである。処理は収束剤を含んだ処理液を繊維束に含浸させ、熱により乾燥させることが好ましい。乾燥温度としては８０〜２００℃、時間としては３０〜３００秒程度であることが、繊維の強度保持と処理剤の接着の面から最適である。また、このとき乾燥機は繊維の表面状態を維持する目的から、非接触型であることが好ましい。
＜樹脂成分＞
（変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ））
本発明の樹脂組成物は、樹脂成分として変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有する。変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、ポリオレフィン樹脂が不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性された樹脂である。
ここで、変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の原料となるポリオレフィン樹脂とは、１種類のオレフィンの単独重合体または２種類以上のオレフィンの共重合体からなる樹脂である。また、変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、換言すれば、１種類のオレフィンの単独重合体または２種類以上のオレフィンの共重合体に不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体からなる群から選択される少なくとも１種類の化合物を反応させて生成した樹脂であって、分子中に不飽和カルボン酸または不飽和カルボン酸誘導体に由来する部分構造を有している樹脂である。変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の例として、次の（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）の変性ポリオレフィン樹脂が挙げられる。変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）として、これらの変性ポリオレフィン樹脂を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
（Ｂ−ａ）オレフィンの単独重合体に、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ−ｂ）２種以上のオレフィンを共重合して得られる共重合体に、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ−ｃ）オレフィンを単独重合した後に２種以上のオレフィンを共重合して得られるブロック共重合体に、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂。
変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、溶液法、バルク法、溶融混練法等によって製造することができる。また、これらの２種以上の方法を併用しても良い。
溶液法、バルク法、溶融混練法等の具体的な例としては、例えば、“実用  ポリマーアロイ設計”（井出文雄著、工業調査会（１９９６年発行））、Ｐｒｏｇ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．，２４，８１−１４２（１９９９）、特開２００２−３０８９４７号公報、特開２００４−２９２５８１号公報、特開２００４−２１７７５３号公報、特開２００４−２１７７５４号公報等に記載されている方法が挙げられる。
変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）としては、市販されている変性ポリオレフィン樹脂を用いても良く、例えば、商品名モディパー（日油（株）製）、商品名ブレンマーＣＰ（日油（株）製）、商品名ボンドファースト（住友化学（株）製）、商品名ボンダイン（住友化学（株）製）、商品名レクスパール（日本ポリエチレン（株）製）、商品名アドマー（三井化学（株）製）、商品名モディックＡＰ（三菱化学（株）製）、商品名ポリボンド（クロンプトン（株）製）、商品名ユーメックス（三洋化成（株）製）等が挙げられる。
変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の製造に用いられる不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。また、不飽和カルボン酸誘導体としては、不飽和カルボン酸の酸無水物、エステル化合物、アミド化合物、イミド化合物、金属塩等が挙げられる。その具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、フマル酸モノアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、メタクリル酸ナトリウム等が挙げられる。また、クエン酸やリンゴ酸のように、ポリオレフィンにグラフトする工程で脱水して不飽和カルボン酸を生じるものを用いることが出来る。
不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体として、好ましくはアクリル酸、メタクリル酸のグリシジルエステル、無水マレイン酸、メタクリル酸２−ヒドロキシエチルである。
変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）として、次の（Ｂ−ｄ）の樹脂が好ましい。
（Ｂ−ｄ）  エチレンおよびプロピレンから選ばれる少なくとも１種のオレフィンに由来する単位を主な構成単位として含有するポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸またはメタクリル酸グリシジルエステルまたはメタクリル酸２−ヒドロキシエチルをグラフト重合することによって得られる樹脂。
変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）に含有される不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体に由来する構成単位の含有量は、衝撃強度、疲労特性、剛性等の機械的強度という観点から、好ましくは０．１〜１０重量％、より好ましくは、０．１〜５重量％、さらに好ましくは、０．２〜２重量％、特に好ましくは、０．４〜１重量％である。なお、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体に由来する構成単位の含有量は、赤外吸収スペクトルまたはＮＭＲスペクトルによって、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体に基づく吸収を定量した値である。
（ポリオレフィン樹脂（Ｃ））
樹脂成分は、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）をさらに含有することができる。ポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、１種類のオレフィンの単独重合体または２種類以上のオレフィンの共重合体からなる樹脂であり、不飽和カルボン酸や不飽和カルボン酸誘導体で変性された樹脂はこれに該当しない。ポリオレフィン樹脂（Ｃ）としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂として好ましくは、ポリプロピレン樹脂である。これらのポリオレフィン樹脂を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
ポリプロピレン樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体，プロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレン系ブロック共重合体等が挙げられる。耐熱性の観点から、ポリプロピレン樹脂として好ましくは、プロピレン単独重合体、プロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレン系ブロック共重合体である。
なお、プロピレン−エチレンランダム共重合体に含有されるエチレンの含有量（ただし、プロピレンとエチレンの合計量を１００モル％とする）、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体に含有されるα−オレフィンの含有量（ただし、プロピレンとα−オレフィンの合計量を１００モル％とする）、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体に含有されるエチレンとα−オレフィンの合計含有量（ただし、プロピレンとエチレンとα−オレフィンの合計量を１００モル％とする）は、いずれも５０モル％未満である。前記エチレンの含有量、α−オレフィンの含有量およびエチレンとα−オレフィンの合計含有量は、“新版  高分子分析ハンドブック”（日本化学会、高分子分析研究懇談会編  紀伊国屋書店（１９９５））に記載されているＩＲ法またはＮＭＲ法を用いて測定される。
ポリエチレン樹脂としては、例えば、エチレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体等が挙げられる。なお、エチレン−プロピレンランダム共重合体に含有されるプロピレンの含有量（ただし、エチレンとプロピレンの合計量を１００モル％とする）、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体に含有されるα−オレフィンの含有量（ただし、エチレンとα−オレフィンの合計量を１００モル％とする）、エチレン−プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体に含有されるプロピレンとα−オレフィンの合計含有量（ただし、エチレンとプロピレンとα−オレフィンの合計量を１００モル％とする）は、いずれも５０モル％未満である。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）の構成成分であるα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等が挙げられる。好ましくは、炭素数４〜８のα−オレフィン（例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン）である。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、溶液重合法、スラリー重合法、バルク重合法、気相重合法等によって製造することができる。また、これらの重合法を単独で用いても良く、２種以上を組み合わせても良い。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）のより具体的な製造方法の例としては、例えば、“新ポリマー製造プロセス”（佐伯康治編集、工業調査会（１９９４年発行））、特開平４−３２３２０７号公報、特開昭６１−２８７９１７号公報等に記載されている重合法が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）の製造に用いられる触媒としては、マルチサイト触媒やシングルサイト触媒が挙げられる。好ましいマルチサイト触媒として、チタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られる触媒が挙げられ、また、好ましいシングルサイト触媒として、メタロセン触媒が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）としてのポリプロピレン樹脂の製造に用いられる好ましい触媒として、上記のチタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られる触媒が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、成形体中における表面処理ポリエステル繊維（Ａ）の分散性の低下、成形体の外観不良や衝撃強度の低下を防止するという観点から、好ましくは１〜５００ｇ／１０分、より好ましくは１０〜４００ｇ／１０分、さらに好ましくは２０〜３００ｇ／１０分である。なお、ＭＦＲは、Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ．Ｄ１２３８に従い、２３０℃、２１．２Ｎ荷重で測定した値である。
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）がプロピレン単独重合体の場合、そのアイソタクチックペンタッド分率は、好ましくは０．９５〜１．０、より好ましくは０．９６〜１．０、さらに好ましくは０．９７〜１．０である。アイソタクチックペンタッド分率とは、Ａ．ＺａｍｂｅｌｌｉらによってＭａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，第６巻，第９２５頁（１９７３年）に発表されている方法、すなわち１３Ｃ−ＮＭＲを使用して測定されるプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック連鎖、換言すればプロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。ただし、ＮＭＲ吸収ピークの帰属に関しては、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，第８巻，第６８７頁（１９７５年）に基づいて行うものである。
また、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）がプロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレンブロック共重合体の場合、前記プロピレン単独重合体部のアイソタクチックペンタッド分率は、好ましくは０．９５〜１．０、より好ましくは０．９６〜１．０、さらに好ましくは０．９７〜１．０である。
本発明の樹脂組成物は、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体（以下、不飽和カルボン酸等ということがある）で変性されたポリオレフィン樹脂（Ｂ）を樹脂成分として含有する。樹脂成分中の不飽和カルボン酸等由来の単位の含有量が同じ場合、不飽和カルボン酸等での変性の程度の少ない変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のみを樹脂成分とするよりは、変性されていないポリオレフィン樹脂（Ｃ）に高度に変性された変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）を少量含有させたほうが、樹脂組成物全体の機械的強度を高く維持できる。これは、変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、不飽和カルボン酸等を含有させることにより分子量が低下する傾向にあるからである。そのため本発明においては、樹脂成分として変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）およびポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含有する態様が好ましい。
樹脂成分がポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含む場合の、樹脂成分中の変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の含有量およびポリオレフィン樹脂（Ｃ）の含有量は、本発明の樹脂成分の剛性や機械的強度を向上させるという観点や、樹脂組成物の製造安定性の観点から、それぞれ０．５〜４０重量％および６０〜９９．５重量％であることが好ましく、０．５〜３０重量％および７０〜９９．５重量％であることがより好ましく、１〜２０重量％および８０〜９９重量％であることがさらに好ましい。
また、樹脂成分がポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含む場合の、樹脂組成物中の表面処理繊維（Ａ）の含有量および樹脂成分の含有量は、樹脂組成物の剛性や機械的強度を向上させるという観点や、樹脂組成物の成形品の外観の観点から、それぞれ１〜７０重量％および３０〜９９重量％であることが好ましく、５〜６８重量％および３２〜９５重量％であることがより好ましく、１０〜６５重量％および３５〜９０重量％であることがさらに好ましく、１５〜６０重量％および４０〜８５重量％であることが特に好ましく、２０〜５５重量％および４５〜８０重量％であることが最も好ましい。
本発明の樹脂組成物には、必要に応じて、少なくとも１種のエラストマーを配合してもよい。エラストマーしては、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ＰＶＣ系エラストマー、これらの混合物等が挙げられる。
また、本発明の樹脂組成物には、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、中和剤、紫外線吸収剤等の安定剤、気泡防止剤、難燃剤、難燃助剤、分散剤、帯電防止剤、滑剤、シリカ等のアンチブロッキング剤、染料や顔料等の着色剤、可塑剤、造核剤や結晶化促進剤等を配合しても良い。
また、ガラスフレーク、マイカ、ガラス粉、ガラスビーズ、タルク、クレー、アルミナ、カーボンブラック、ウォルスナイト等の板状、粉粒状の無機化合物や、ウィスカー等を配合してもよい。
＜樹脂組成物の製造方法＞
本発明の樹脂組成物の製造方法としては、例えば、次の（１）〜（３）の方法等が挙げられる。
（１）各成分の全てを混合して混合物とした後、その混合物を溶融混練する方法。
（２）各成分を任意に組み合わせて、それぞれを個別に混合して混合物とした後、その混合物を溶融混練する方法。
（３）プルトルージョン法。
上記の（１）または（２）の方法において、混合物を得る方法としては、例えば、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、ブレンダー等によって混合する方法が挙げられる。そして、溶融混練する法としては、バンバリーミキサー、プラストミル、ブラベンダープラストグラフ、一軸または二軸押出機等によって溶融混練する方法が挙げられる。
本発明の樹脂組成物は、プルトルージョン法または電線被覆法、より好ましくはプルトルージョン法で製造することができる。プルトルージョン法または電線被覆法は、製造の容易さ、得られる成形体の剛性と衝撃強度等の機械的強度や制振特性の観点から好ましい。プルトルージョン法とは、基本的には連続した繊維束を引きながら、繊維束に樹脂を含浸させる方法であり、例えば、次の（１）〜（３）の方法等が挙げられる。
（１）樹脂と溶媒からなるエマルジョン、サスペンジョンあるいは溶液を入れた含浸槽の中に繊維束を通し、繊維束に該エマルジョン、サスペンジョンまたは溶液を含浸させた後、溶媒を除去する方法、
（２）樹脂の粉末を繊維束に吹き付けたのち、または、樹脂の粉末を入れた槽の中に繊維束を通し繊維に樹脂粉末を付着させたのち、該粉末を溶融して繊維束に樹脂を含浸させる方法、
（３）クロスヘッドの中に繊維束を通しながら、押出機等からクロスヘッドに溶融樹脂を供給し、繊維束に該樹脂を含浸させる方法。
本発明の樹脂組成物は、上記（３）のクロスヘッドを用いるプルトルージョン法、より好ましくは、特開平３−２７２８３０号公報等に記載されているクロスヘッドを用いるプルトルージョン法で製造することが好ましい。
また、上記のプルトルージョン法において、樹脂の含浸操作は１段で行っても良く、少なくとも２段に分けて行っても良い。また、プルトルージョン法によって製造されたペレット状の樹脂組成物（ペレット）と、溶融混練法によって製造されたペレットをブレンドしても良い。
ペレットを射出成形に適用した場合、射出成形性が損なわれることなく、強度が高い成形品が得られるという観点から、プルトルージョン法で製造されたペレットの長さは、２〜５０ｍｍであることが好ましい。より好ましい長さは、３〜２０ｍｍであり、特に好ましくは５〜１５ｍｍである。ペレットの全長が２ｍｍ未満の場合、剛性、耐熱性、衝撃強度および制振特性の改良効果が低いことがある。また、５０ｍｍを超えた場合、成形が困難となることがある。
また、プルトルージョン法で製造されたペレットの長さとそこに含有される表面処理繊維（Ａ）の重量平均繊維長は等しい。
ペレットの長さとその中に含有される表面処理繊維（Ａ）の長さが等しいということは、溶媒抽出など公知の方法でペレットに含有された表面処理繊維（Ａ）を分離して測定した重量平均繊維長が、ペレットの全長の９０〜１１０％であることをいう。
重量平均繊維長は、特開２００２−５９２４号公報に記載されている方法（ただし、灰化工程は除く）によって測定する。即ち、表面処理繊維（Ａ）の長さは、以下の（ｉｉ）〜（ｉｖ）の手順で測定する。
（ｉｉ）繊維の重量の１０００倍以上の重量の液体中に均一分散させ、
（ｉｉｉ）均一分散液から繊維の重量が０．１〜２ｍｇの範囲になるように均一分散液の一部を取り出し、
（ｉｖ）ろ過または乾燥により該均一分散液の一部から繊維を取り出し、繊維の全数について繊維長を測定する。
表面処理繊維（Ａ）の長さはペレットの長さに等しい。即ち、ペレット中の表面処理繊維（Ａ）の重量平均平均長は、好ましくは２〜５０ｍｍ、より好ましくは３〜２０ｍｍ、さらに好ましくは５〜１５ｍｍである。また、本発明のペレット状の樹脂組成物において、表面処理繊維（Ａ）は、通常、互いに平行に配列している。
＜成形体＞
本発明は、本発明の樹脂組成物から得られる成形体を包含する。成形方法としては、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法等が挙げられる。
本発明の成形体に含有される表面処理繊維（Ａ）の重量平均繊維長は１ｍｍ以上であることが好ましい。成形体に含有される表面処理繊維（Ａ）の重量平均繊維長は、より好ましくは、成形体の機械的強度、耐久性および制振特性の観点から、１〜１０ｍｍである。
本発明の成形体の用途としては、自動車用部品が挙げられ、機械的強度、耐久性、振動減衰特性および良好な外観が必要とされる外装材部品、耐熱剛性の要求される内装材部品、エンジン内の部品等が挙げられる。
外装材部品としては、例えばフェンダー、オーバーフェンダー、グリルガード、カウルルーバー、ホイールキャップ、サイドプロテクター、サイドモール、サイドロアスカート、フロントグリル、サイドステップ、ルーフレール、リアスポイラー、バンパー等が挙げられる。内装材部品としては、例えばインパネロア、トリム等が挙げられ、エンジン内の部品としては、例えばバンパービーム、クーリングファン、ファンシュラウド、ランプハウジング、カーヒーターケース、ヒューズボックス、エアクリーナーケース等が挙げられる。
また、本発明の成形体の用途としては、各種電気製品の部品、各種機械の部品、構造物等の部品等が挙げられる。各種電気製品の部品としては、電動工具、カメラ、ビデオカメラ、電子レンジ、電気釜、ポット、掃除機、パーソナルコンピューター、複写機、プリンター、ＦＤＤ、ＣＲＴの機械ハウジング等が挙げられる。各種機械の部品としては、ポンプケーシング等が挙げられる。構造物等の部品としては、タンク、パイプ、建築用型枠等が挙げられる。
【実施例】
【０００６】
以下、実施例および比較例によって、本発明を説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。実施例および比較例における評価方法を以下に示す。
（１）曲げ弾性率（単位：ＭＰａ）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ  Ｄ７９０に従って、下記条件で測定した。
測定温度    ：２３℃
サンプル厚み：３．２ｍｍ
スパン      ：５０ｍｍ
引張速度    ：２ｍｍ／分
（２）曲げ強度（単位：ＭＰａ）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ  Ｄ７９０に従って、下記条件で測定した。
測定温度    ：２３℃
サンプル厚み：３．２ｍｍ
スパン      ：５０ｍｍ
引張速度    ：２ｍｍ／分
（３）ＩＺ０Ｄ衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ２）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ  Ｄ２５６に従って、下記条件で測定した。
測定温度    ：２３℃
サンプル厚み：３．２ｍｍ［Ｖノッチあり］
（４）比重（単位：−）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ  Ｄ７９２に従って測定した。
（５）重量平均繊維長（単位：ｍｍ）
ソックスレー抽出法（溶媒：キシレン）でサンプルより樹脂を除去して、繊維を回収し、特開２００２−５９２４号公報に記載されている方法により、重量平均繊維長を測定した。即ち、表面処理繊維（Ａ）の長さは、以下の手順（ｉｉ）〜（ｉｖ）で測定した。
（ｉｉ）繊維の重量の１０００倍以上の重量の液体中に均一分散させ、
（ｉｉｉ）均一分散液から繊維の重量が０．１〜２ｍｇの範囲になるように均一分散液の一部を取り出し、
（ｉｖ）ろ過または乾燥により該均一分散液の一部から繊維を取り出し、繊維の全数について繊維長を測定した。
実施例１（表面処理繊維（Ａ１））
酸変性ポリオレフィン樹脂で表面処理したポリエステル繊維（Ａ１）を製造した。
固有粘度０．６２のポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートのチップを用い、固相重合後に溶融紡糸延伸法により、１，１００ｄｔｅｘ／２５０ｆのポリエステル繊維（Ｄ１）を得た。単糸繊度は４ｄｔｅｘ、単糸の直径は２０μｍであった。また、この繊維の固有粘度は０．９０であった。また引張強度は７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張弾性率は１７０ｃＮ／ｄｔｅｘ、１８０℃における乾熱収縮率は６．２％であり、モジュラスが高く、寸法安定性に優れたものであった。
この未処理繊維（Ｄ１）に、収束剤としてポリプロピレン−無水マレイン酸グラフト重合物２６部、ポリグリセリンポリグリシジルエーテル５２部、ラウリルアミンのエチレンオキシド（ＥＯ）７モル付加物２２部の混合物を、乾燥後付着量が繊維重量に対し、３．０重量％となるように付与した後、非接触ヒータにて１５０℃、５秒の熱処理を施し、表面処理繊維（Ａ１）を得た。
実施例２（表面処理繊維（Ａ２））
収束剤を乾燥後付着量が繊維重量に対し、１．５重量％となるようにした以外は実施例１と同じ方法で表面処理繊維（Ａ２）を得た。
実施例３（表面処理繊維（Ａ３））
収束剤を乾燥後付着量が繊維重量に対し、０．２重量％となるようにした以外は実施例１と同じ方法で表面処理繊維（Ａ３）を得た。
実施例４（表面処理繊維（Ａ４））
固有粘度０．６２のポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートのチップを用い、固相重合後に溶融紡糸延伸法により、１，６７０ｄｔｅｘ／１４４ｆの繊維を得た。単糸繊度は１３ｄｔｅｘ、単糸の直径は３５μｍであった。また、繊維の固有粘度は０．９０であった。また引張強度は７．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張弾性率は１７０ｃＮ／ｄｔｅｘ、１８０℃における乾熱収縮率は５．９％であり、モジュラスが高く、寸法安定性に優れたものであった。
この繊維に、収束剤として、ポリプロピレン−無水マレイン酸グラフト重合物２６部、ポリグリセリンポリグリシジルエーテル５２部、ラウリルアミンのエチレンオキシド（ＥＯ）７モル付加物２２部の混合物を、乾燥後付着量が繊維重量に対し、３．０重量％となるように付与した後、非接触ヒータにて１５０℃、５秒の熱処理を施し、収束剤を付与した繊維（Ａ４）を得た。
実施例５（表面処理繊維（Ａ５）
ポリウレタン樹脂で表面処理したポリエステル繊維（Ａ５）を製造した。
固有粘度０．６２のポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートのチップを用い、固相重合後に溶融紡糸延伸法により、１，１００ｄｔｅｘ／２５０ｆの繊維を得た。単糸繊度は４ｄｔｅｘ、単糸の直径は２０μｍであった。また、この繊維の固有粘度は０．９０であった。また引張強度は７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張弾性率は１７０ｃＮ／ｄｔｅｘ、１８０℃における乾熱収縮率は６．２％であり、モジュラスが高く、寸法安定性に優れたものであった。
この繊維を、収束剤として、分子内に親水成分としてカルボキシレートを有し、水中に安定して自己乳化するポリウレタン樹脂処理液を用いてディップ処理した。処理液のポリウレタン樹脂濃度は８重量％、水９２重量％とし、ポリウレタン樹脂エマルジョンの水分散粒子径は６１ｎｍであった。ポリウレタン樹脂処理液より揮発分である水を蒸発させて得た皮膜物性は、引張強度が３５ＭＰａ、伸度が３０％、ガラス転移温度が６１℃、軟化溶融温度が１１３℃であった。
ディップ処理の後、非接触ヒータにて１５０℃で１５秒乾燥し、引き続き１８０℃で１５秒の熱処理を施し、ポリウレタン樹脂で表面処理した繊維（Ａ５）を得た。繊維１００重量部に対するポリウレタン樹脂固形分の付着量は３．０重量％であった。
実施例６（表面処理繊維（Ａ６）
ポリエチレン樹脂で表面処理したポリエステル繊維（Ａ６）を製造した。
固有粘度０．６２のポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートのチップを用い、固相重合後に溶融紡糸延伸法により、１，１００ｄｔｅｘ／２５０ｆの繊維を得た。この繊維の固有粘度は０．９０であった。また引張強度は７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張弾性率は１７０ｃＮ／ｄｔｅｘ、１８０℃における乾熱収縮率は６．２％であり、モジュラスが高く、寸法安定性に優れたものであった。
この繊維を、収束剤として、分子内に親水成分としてカルボキシレートを有するポリエチレン樹脂処理液を用いてディップ処理した。ポリエチレン樹脂処理液には、ポリエチレン樹脂を安定して水中に分散させるためにリン酸エステル系の界面活性剤を少量添加した。ポリエチレン樹脂処理液より揮発分である水を蒸発させて得た皮膜物性は、引張強度が２８ＭＰａ、伸度が４７％、ガラス転移温度が３１℃、軟化溶融温度が１２８℃であった。ディップ処理にあたり、処理液のポリエチレン樹脂濃度は１０重量％、リン酸エステル系界面活性剤５重量％、水８５重量％とし、ポリエチレン樹脂サスペンジョンの水分散粒子径は１２５ｎｍであった。
ディップ処理後、非接触ヒータにて１５０℃で１５秒乾燥し、引き続き１８０℃で１５秒の熱処理を施し、ポリエチレン樹脂を付与した繊維（Ａ６）を得た。繊維１００重量部に対するポリエチレン樹脂固形分の付着量は２．５％であった。
実施例７〜１４（繊維含有ペレット）
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法に従って、表１に示した組成で、ペレット長が１１ｍｍの繊維含有ペレットを製造した。なお、含浸温度は２００℃、引取速度は１３ｍ／分で行った。即ち、表面処理繊維（Ａ１〜Ａ６）をそれぞれ、通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して引きながら、クロスヘッドダイに接続された押出機から供給される樹脂成分に含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き取り細断し、繊維含有ペレットを得た。
変性ポリプロピレン樹脂（Ｂ−１）は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝６０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．６重量％）である。無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂は、特開２００４−１９７０６８公報の実施例１に記載された方法に従って作製した。
未変性のポリプロピレン樹脂（Ｃ−１）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分）である。
比重、曲げ弾性率、曲げ強度、ＩＺＯＤ衝撃強度、重量平均繊維長の評価は、得られた繊維含有ペレットを下記の日本製鋼所製成形機を用いて、下記の条件で、射出成形した評価用サンプルで行った。その結果を表に示す。
〔成形機〕
成形機            ：日本製鋼所製成形機Ｊ１５０Ｅ
型締力          ：１５０ｔ
スクリュー      ：深溝スクリュー
スクリュー径    ：４６ｍｍ
スクリューＬ／Ｄ：２０．３
〔成形条件〕
シリンダー温度  ：２００℃
金型温度        ：５０℃
背圧            ：０ＭＰａ
比較例１
表面処理ポリエステル繊維（Ａ１）の代わりに、未処理のポリエステル繊維（Ｄ１）を用いた以外は実施例７と同様の方法で繊維含有ペレットを製造し評価した。
比較例２
表面処理ポリエステル繊維（Ａ１）の量を２０重量部に変更し、変性ポリプロピレン樹脂（Ｂ−１）を配合せず、ポリプロピレン樹脂（Ｃ−１）の量を８０重量部に変更した以外は、実施例７と同様の方法でペレットを製造し評価した。
【表１】
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2009093748.tif 000003
発明の効果
本発明の樹脂組成物は、曲げ強度および耐衝撃性などの機械的強度に優れた成形体を提供することができる。また本発明の樹脂組成物は、比重が低い成形体となるので軽量化が要求される成形体に適している。
本発明の表面処理繊維（Ａ）は、変性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）に含有させることにより、曲げ強度および耐衝撃性などの機械的強度に優れた成形体を提供することができる。
【産業上の利用可能性】
【０００７】
本発明の樹脂組成物および成形品は、自動車用部品等に利用することができる。
【国際調査報告】
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