(57)【要約】乾燥工程において、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なく、生産性に優れ、且つ印字性能にも優れるトナーの製造方法を提供する。湿式法により着色樹脂粒子を形成して着色樹脂粒子水分散液を得る工程、当該着色樹脂粒子水分散液中の着色樹脂粒子を、洗浄水を用いて洗浄して着色樹脂粒子水分散液を得る洗浄工程、及び当該着色樹脂粒子水分散液を、乾燥させて着色樹脂粒子を得る乾燥工程を含むトナーの製造方法において、上記洗浄工程において、所定の固形分濃度に調整した着色樹脂粒子水分散液を濾過して得られる濾液の電気伝導度が、１０００μＳ／ｃｍ以下となるまで着色樹脂粒子の洗浄を行い、着色樹脂粒子水分散液を調製し、上記乾燥工程において、当該調製された着色樹脂粒子水分散液をパルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行ない、当該乾燥後の着色樹脂粒子の含水率が０．５重量％以下であるトナーの製造方法である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿式法により着色樹脂粒子を形成して着色樹脂粒子水分散液を得る工程、当該着色樹脂粒子水分散液中の着色樹脂粒子を、洗浄水を用いて洗浄して着色樹脂粒子水分散液を得る洗浄工程、及び当該着色樹脂粒子水分散液を、乾燥させて着色樹脂粒子を得る乾燥工程を含むトナーの製造方法において、
上記洗浄工程において、所定の固形分濃度に調整した着色樹脂粒子水分散液を濾過して得られる濾液の電気伝導度が、１０００μＳ／ｃｍ以下となるまで着色樹脂粒子の洗浄を行い、着色樹脂粒子水分散液を調製し、
上記乾燥工程において、当該調製された着色樹脂粒子水分散液をパルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行ない、当該乾燥後の着色樹脂粒子の含水率が０．５重量％以下であるトナーの製造方法。
【請求項２】
前記洗浄工程において、調製された着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度が、２５〜７０重量％である請求の範囲第１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記着色樹脂粒子水分散液を得る工程において、少なくとも重合性単量体、及び着色剤を含有する重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させて、重合させることにより着色樹脂粒子を形成する請求の範囲第１項又は第２項に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記分散安定化剤が、金属水酸化物である請求の範囲第３項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記乾燥工程において、調製された着色樹脂粒子水分散液を、パルス衝撃波乾燥機に供給する送液手段が、容積回転式ポンプである請求の範囲第１項〜第４項のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記洗浄水が、イオン交換水である請求の範囲第１項〜第５項のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、及び静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられるトナーの製造方法に関する。更に詳細には、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なく、生産性に優れるトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、トナーの製造方法の乾燥工程において、乾燥対象物を乾燥工程に適用する前の段階で、乾燥機の燃費効率などの観点から、予め、乾燥対象物の水分量を十分に低下させる必要があり、乾燥工程の前工程として脱水工程が設けられていた。【０００３】
一般に、トナーの製造方法の乾燥工程で用いられる乾燥機としては、真空乾燥法、気流乾燥法、噴霧乾燥法、及び流動層乾燥法等の乾燥方法を利用した乾燥機が挙げられる。
乾燥工程において、留意すべきことは、トナーの構成成分の９０％以上を占める樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を考慮して乾燥機の温度設定をすることである。【０００４】
乾燥工程で用いられる乾燥機の設定温度が、高過ぎると、乾燥対象物（着色樹脂粒子）の凝集及び／又は融着が引き起こされると共に、乾燥対象物（着色樹脂粒子）の乾燥機内への融着が引き起こされ、乾燥効率が低下し、所望の性能の高いトナーが得られず、一方、乾燥機の設定温度が、低過ぎると、乾燥対象物（着色樹脂粒子）から十分に水分を分離・蒸発させることができず、所望の性能の高いトナーが得られない問題があった。【０００５】
特許文献１では、水系分散媒体中で生成されるトナー粒子を、洗浄、脱水し、得られた湿潤しているトナー粒子を乾燥する工程において、乾燥手段が気流を用いて乾燥する方式であり、特定の粒径分布を満たすように乾燥を行うことを特徴とするトナー粒子の製造方法が開示されている。【０００６】
しかしながら、特許文献１の製造方法では、乾燥工程の前工程に、乾燥対象物（着色樹脂粒子）の含水率を、４０％以下程度にまで低下させる脱水工程を設ける必要がある。
また、特許文献１で製造されるトナーのＴｇは、４０〜７５℃であるにもかかわらず、乾燥機の設定温度は９０℃であるため、乾燥機内で着色樹脂粒子の融着等の不具合が引き起こされていると推測される。【０００７】
特許文献２では、ポリマーの水性分散液又は水溶液からポリマー微粒子を製造するにあたり、ポリマー水性分散液又は水溶液の液滴をパルス衝撃波に接触させ、固液分離を行うことを特徴とするポリマー微粒子の製造方法が開示されている。【０００８】
特許文献２の製造方法の乾燥工程において、乾燥対象物（ポリマーの水性分散液又は水溶液）から液体（水分）を、低温のまま瞬時に（短時間に）、分離・蒸発させることができる「パルス衝撃波を利用した乾燥方法」を採用したことに起因し、乾燥対象物の含水率が高い状態のまま、乾燥できるため脱水工程を設ける必要はない。
また、特許文献２の製造方法では、低温でも所望の乾燥を行うことができることから、乾燥機内で粒子の融着等の不具合は生じないと考えられるものの、近年求められているトナー粒子の製造方法に適用可能な高いレベルの検討には至っていない。【０００９】
【特許文献１】特開２００４−２５８５８９号公報
【特許文献２】特開２０００−８０１７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、乾燥工程において、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なく、生産性に優れ、且つ印字性能にも優れるトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、洗浄工程において、着色樹脂粒子水分散液の濾液の電気伝導度を、特定量以下となるまで洗浄を行なった後、乾燥工程において、当該洗浄度が高い着色樹脂粒子水分散液を、パルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行なうことにより、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なくても、特定量以下の含水率が低い着色樹脂粒子を得ることができることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を完成するに到った。【００１２】
すなわち本発明のトナーの製造方法は、湿式法により着色樹脂粒子を形成して着色樹脂粒子水分散液を得る工程、当該着色樹脂粒子水分散液中の着色樹脂粒子を、洗浄水を用いて洗浄して着色樹脂粒子水分散液を得る洗浄工程、及び当該着色樹脂粒子水分散液を、乾燥させて着色樹脂粒子を得る乾燥工程を含むトナーの製造方法において、
上記洗浄工程において、所定の固形分濃度に調整した着色樹脂粒子水分散液を濾過して得られる濾液の電気伝導度が、１０００μＳ／ｃｍ以下となるまで着色樹脂粒子の洗浄を行い、着色樹脂粒子水分散液を調製し、
上記乾燥工程において、当該調製された着色樹脂粒子水分散液をパルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行ない、当該乾燥後の着色樹脂粒子の含水率が０．５重量％以下であるトナーの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
上記の如き本発明のトナーの製造方法によれば、乾燥工程において、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なく、生産性に優れ、且つ印字性能にも優れたトナーの製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のトナーの製造方法は、湿式法により着色樹脂粒子を形成して着色樹脂粒子水分散液を得る工程、当該着色樹脂粒子水分散液中の着色樹脂粒子を、洗浄水を用いて洗浄して着色樹脂粒子水分散液を得る洗浄工程、及び当該着色樹脂粒子水分散液を、乾燥させて着色樹脂粒子を得る乾燥工程を含むトナーの製造方法において、
上記洗浄工程において、所定の固形分濃度に調整した着色樹脂粒子水分散液を濾過して得られる濾液の電気伝導度が、１０００μＳ／ｃｍ以下となるまで着色樹脂粒子の洗浄を行い、着色樹脂粒子水分散液を調製し、
上記乾燥工程において、当該調製された着色樹脂粒子水分散液をパルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行ない、当該乾燥後の着色樹脂粒子の含水率が０．５重量％以下である。【００１５】
湿式法としては、懸濁重合法、乳化凝集重合法、及び分散重合法等の重合法、並びに、溶解懸濁法が挙げられるが、本発明により提供されるトナーの製造方法においては、重合法を採用することが好ましく、重合法の中でも懸濁重合法を採用することが更に好ましい。
以下、懸濁重合法によりトナーを製造する方法を、代表例として用い説明する。【００１６】
（１）着色樹脂粒子水分散液を得る工程
本工程は、（１−１）重合性単量体組成物の調製工程、（１−２）液滴形成工程、及び（１−３）重合工程を含み、当該各工程を経て、所望の着色樹脂粒子水分散液を得ることができる。【００１７】
（１−１）重合性単量体組成物の調製工程
先ず、重合性単量体、着色剤、及びさらに必要に応じて帯電制御剤等のその他の添加物を混合、溶解して重合性単量体組成物の調製を行なう。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えば、メディア式分散機を用いて行なう。【００１８】
重合性単量体とは、重合可能な官能基を有するモノマーのことをいう。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を用いることが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリルアミド、及びメタクリルアミド等のアミド化合物；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；等が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記モノビニル単量体のうち、スチレン、スチレン誘導体、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に用いられる。【００１９】
重合性単量体の一部として、トナーの保存性（耐ブロッキング性）を改善するために、上記モノビニル単量体と共に、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を有するモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等のエチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等のジビニル化合物；トリメチロールプロパントリメタクリレート、及びジメチロールプロパンテトラアクリレート等の３個以上のビニル基を有する化合物；等が挙げられる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で用いることが望ましい。【００２０】
また、重合性単量体の一部として、トナーの保存性と低温定着性とのバランスを向上させるために、上記モノビニル単量体と共に、任意のマクロモノマーを用いることが好ましい。マクロモノマーとは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和結合を有し、数平均分子量（Ｍｎ）が、通常１，０００〜３０，０００の反応性のオリゴマーまたはポリマーのことをいう。マクロモノマーとして、重合性単量体を重合して得られる重合体（結着樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高いＴｇを有するオリゴマーまたはポリマーを用いることが好ましい。
本発明では、マクロモノマーを、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．１〜２重量部の割合で用いることが望ましい。【００２１】
着色剤としては、カラートナー（通常、ブラックトナー、シアントナー、イエロートナー、マゼンタトナーの４種類のトナーが用いられる。）を製造する場合、ブラック着色剤、シアン着色剤、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤をそれぞれ用いることができる。【００２２】
ブラック着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料を用いることができる。【００２３】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン顔料、その誘導体、及びアントラキノン顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、及び６０等が挙げられる。【００２４】
イエロー着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５、及び１８６等が挙げられる。【００２５】
マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ３１、４８、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ１９等が挙げられる。【００２６】
本発明では、それぞれの着色剤は、単独もしくは２種以上を組み合わせて用いてもよく、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部の割合で用いることが望ましい。【００２７】
その他の添加物として、トナーの定着ロールからの剥離性を向上させるために、離型剤を用いることが好ましい。
離型剤としては、一般にトナー用の離型剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等のポリオレフィンワックス；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラタム等の石油ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステル、並びに、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化合物；等が挙げられる。これらの離型剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、離型剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いることが望ましい。【００２８】
その他の添加物として、トナーの帯電性を向上させるために、正帯電性または負帯電性を有する各種の帯電制御剤を用いることができる。
帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、本発明においては、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与させることができることから、帯電制御樹脂を用いることが好ましい。
帯電制御樹脂は、例えば、種々の市販品を用いることができ、正帯電性の帯電制御樹脂としては、藤倉化成社製として、ＦＣＡ−１６１Ｐ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、ＦＣＡ−２０７Ｐ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、及びＦＣＡ−２０１−ＰＳ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）等が挙げられ、負帯電性の帯電制御樹脂としては、藤倉化成社製として、ＦＣＡ−６２６Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、ＦＣＡ−７４８Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、及びＦＣＡ−１００１Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）等が挙げられる。
本発明では、帯電制御剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．５〜８重量部の割合で用いることが望ましい。【００２９】
その他の添加物として、分子量調整剤を用いることが好ましい。
分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ'−ジメチル−Ｎ、Ｎ'−ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ'−ジオクタデシル−Ｎ、Ｎ'−ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、分子量調整剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いることが望ましい。【００３０】
（１−２）液滴形成工程
上記（１−１）重合性単量体組成物の調製工程を経て得られる重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行なう。液滴形成の方法は、特に限定されないが、例えば、インライン型乳化分散機（太平洋機工社製、商品名：マイルダー）、高速乳化・分散機（プライミクス社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。【００３１】
液滴形成において、着色樹脂粒子の粒径コントロール、及び円形度を向上させるために、水系分散媒体中に分散安定化剤を含有させて用いる。
水系分散媒体は、水単独でもよいが、低級アルコール、及び低級ケトン等の水に溶解可能な溶剤と併用して用いることもできる。【００３２】
分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物、並びに、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物などの金属化合物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子化合物；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、及び両性界面活性剤等の有機高分子化合物；等が挙げられる。これらの中でも、金属水酸化物が好ましく、特に、ｐＨ領域が、通常ｐＨ７．５〜１１で用いられる水酸化マグネシウムが好ましい。【００３３】
上記分散安定化剤の中でも、酸溶液に溶解する金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤が好ましく用いられる。上記分散安定化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．２〜１０重量部であることがより好ましい。【００３４】
重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の無機過硫酸塩；４，４'−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２'−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物；等が挙げられる。これらの中でも、有機過酸化物が好適に用いられる。【００３５】
重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させた後、液滴形成前の段階で添加されてもよいが、重合性単量体組成物に直接添加されてもよい。
重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００重量部に対して０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１５重量部であることがより好ましく、１．０〜１０重量部であることがさらに好ましい。【００３６】
（１−３）重合工程
上記（１−２）液滴形成工程を経て得られる懸濁液（重合性単量体組成物の液滴を含有する水系分散液）を、重合開始剤の存在下で、懸濁重合を行なうことにより、着色樹脂粒子水分散液を得ることができる。
重合工程において、重合性単量体組成物の液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、上記（１−２）液滴形成工程に引き続き、攪拌による分散処理を行いながら重合反応を進行させることが好ましい。【００３７】
重合工程において、重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０〜９８℃であることがより好ましい。また、重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。【００３８】
本発明において、重合工程により得られる着色樹脂粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう。）の着色樹脂粒子とすることが好ましい。
コアシェル型の着色樹脂粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、トナーの定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。【００３９】
上記コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては、特に制限はなく従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の観点から好ましい。【００４０】
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
着色樹脂粒子が分散している水系分散媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）とシェル用重合開始剤を添加し、重合を行なうことでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。【００４１】
シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様のものを用いることができる。その中でも、スチレン、及びメチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。【００４２】
シェル用重合性単量体の重合に用いるシェル用重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２'−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の水溶性のアゾ化合物；等の重合開始剤を挙げることができる。
シェル用重合開始剤の添加量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して０．１〜３０重量部であることが好ましく、１〜２０重量部であることがより好ましい。【００４３】
シェル層の重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０〜９５℃であることがより好ましい。また、シェル層の重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。【００４４】
上記（１）着色樹脂粒子水分散液を得る工程を経て得られる着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ１）は、画像再現性の観点から、４〜１０μｍであることが好ましく、５〜９μｍであることがより好ましい。
上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ１）が、上記範囲未満である場合には、得られるトナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ１）が、上記範囲を超える場合には、得られる画像の解像度が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００４５】
また、上記着色樹脂粒子の平均円形度は、画像再現性の観点から、０．９５〜０．９９５であることが好ましく、０．９７〜０．９９５であることがより好ましい。
上記着色樹脂粒子の平均円形度が、上記範囲未満である場合には、得られるトナー印字の細線再現性が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００４６】
本発明において、「円形度」とは、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長を、粒子の投影像の周囲長で除した値として定義される。また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、着色樹脂粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、平均円形度は着色樹脂粒子が完全な球形の場合に１を示し、着色樹脂粒子の表面形状が複雑になるほど小さな値となる。平均円形度は、０．４μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）をｎ個の粒子について下記計算式１よりそれぞれ求め、次いで、下記計算式２より平均円形度（Ｃａ）を求める。
計算式１：
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長【００４７】
【数１】
2009069593.tif 000002
【００４８】
上記計算式２において、ｆｉは、円形度（Ｃｉ）の粒子の頻度である。
上記円形度は、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」、「ＦＰＩＡ−２１００」、及び「ＦＰＩＡ−３０００」等を用いて測定することができる。【００４９】
（２）洗浄工程
本工程は、（２−２）洗浄水による洗浄工程を含み、好ましくは（２−１）ｐＨ調整工程を含み、当該各工程を経て、所望の洗浄を行なうことができる。【００５０】
（２−１）ｐＨ調整工程
上記（１）着色樹脂粒子水分散液を得る工程を経て得られる、着色樹脂粒子水分散液は、残存する不要な分散安定化剤を除去するために、酸またはアルカリを添加することにより、着色樹脂粒子水分散液のｐＨを調整することで、分散安定化剤の除去洗浄を行なうことが好ましい。【００５１】
酸に可溶な分散安定化剤を用いた場合には、着色樹脂粒子水分散液に、酸を添加することによりｐＨ調整を行ない、着色樹脂粒子水分散液中に残存する不要な分散安定化剤を水系に溶解することができる。【００５２】
酸に可溶な分散安定化剤を用いた場合に添加する酸としては、特に限定されず、例えば、硫酸、塩酸、及び硝酸等の無機酸；蟻酸、及び酢酸等の有機酸；等が挙げられ、これらの中でも、分散安定化剤の除去効率が高く、製造設備への負担が小さいことから、硫酸が特に好ましく用いられる。【００５３】
（２−２）洗浄水による洗浄工程
上記（２−１）ｐＨ調整工程を経て得られる、着色樹脂粒子水分散液は、濾過装置や遠心分離装置を用いて、固液分離と洗浄水による洗浄を繰り返すことで、洗浄度を高めることができる。洗浄水による洗浄後、所定の固形分濃度に調整した着色樹脂粒子水分散液を、濾過して得られる濾液の電気伝導度が、１０００μＳ／ｃｍ以下となるまで、着色樹脂粒子の洗浄水による洗浄を行い、洗浄度が高い所望の着色樹脂粒子水分散液を調製することができる。【００５４】
洗浄水としては、水道水、蒸留水、及びイオン交換水を用いることができ、これらの中でも、イオン交換水が好ましい。また、これらの洗浄水には、アルコール等の水に可溶な有機溶媒を含有することもできる。【００５５】
濾過装置としては、例えば、加圧ヌッチェ型、フィルタプレス型、及びロールプレス型等の加圧濾過装置；真空ヌッチェ型、及びベルトフィルタ型等の真空濾過装置；等が挙げられる。これらの濾過装置は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。【００５６】
遠心分離装置としては、例えば、バスケット型、分離板型、及びデカンタ型等の遠心沈降装置；サイホン型、バスケット型、及びスクリュー型等の遠心脱水装置；等が挙げられる。これらの遠心分離装置は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
更に、濾過装置と遠心分離装置を組み合わせて用いても良い。【００５７】
本発明において、濾液の電気伝導度は、着色樹脂粒子の洗浄度のレベルを判断する際の指標に用いることができる。
調製された着色樹脂粒子水分散液を濾過して得られる濾液の電気伝導度は、１〜１０００μＳ／ｃｍであり、好ましくは３〜８００μＳ／ｃｍであり、より好ましくは５〜６００μＳ／ｃｍである。【００５８】
上記濾液の電気伝導度が、上記範囲を超える場合には、着色樹脂粒子の洗浄度のレベルが適切でなく、このまま製造されたトナーは、帯電特性が好適に発揮されず、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
このため、上記濾液の電気伝導度が、上記範囲を超える場合には、着色樹脂粒子の洗浄度のレベルを高める必要がある。
なお、電気伝導度は、例えば、堀場製作所社製の電気伝導度計（商品名：ＥＳ−１２）を用いて測定することができる。【００５９】
調製された着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度は、従来の送液手段では適用が困難な３０％以上の高い固形分濃度に調整した場合でも、本発明で好適な送液手段を用いることにより、着色樹脂粒子水分散液の送液をスムーズに行なうことができ、また、従来の乾燥機では適用が困難な１０％以下の低い固形分濃度に調整した場合でも、本発明で特定するパルス衝撃波乾燥機を用いることにより、特定量以下の含水率が低い所望の着色樹脂粒子を得ることができることから、着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度は、特に限定されない。【００６０】
好適な着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度は、乾燥のための燃費をより少なくできるという観点から、２５〜７０重量％であることが好ましく、３０〜６５重量％であることがより好ましく、３５〜６０重量％であることがさらに好ましい。
なお、着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度は、１００から着色樹脂粒子水分散液に含まれる水分量（含水率）を差し引くことにより求めることができる。【００６１】
上記着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度が、上記範囲未満である場合には、着色樹脂粒子水分散液に含まれる水分量が多過ぎるため、次工程（３）乾燥工程において、特定量以下の含水率が低い所望の着色樹脂粒子を得るために、多くのエネルギーを要し、乾燥のための燃費が多くなる場合がある。【００６２】
（３）乾燥工程
本工程は、上記（２）洗浄工程を経て得られる、調製された着色樹脂粒子水分散液を、パルス衝撃波乾燥機に供給し、乾燥を行なうことにより、特定量以下の含水率が低い所望の着色樹脂粒子を得ることができる。【００６３】
調製された着色樹脂粒子水分散液を、パルス衝撃波乾燥機に、供給する送液手段は、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着等の不具合を生じさせることなく、送液をスムーズに行なうことができれば、特に限定されず、例えば、渦巻ポンプ、及び軸流ポンプ等の遠心式ポンプ；プランジャーポンプ、及びダイアフラムポンプ等の容積往復動式ポンプ；ギヤーポンプ、スクリューポンプ、ベーンポンプ、及びモーノポンプ等の容積回転式ポンプ等を送液手段として用いることができる。【００６４】
固形分濃度が３０重量％以上の固形分量が比較的多く含まれる着色樹脂粒子水分散液を送液する場合には、着色樹脂粒子へのストレスにより着色樹脂粒子の融着や割れが起こることなく、送液をスムーズに行なうことができることから、送液手段として容積回転式ポンプが好ましく用いられる。
本発明で好適に用いる容積回転式ポンプとしては、種々の市販品を用いることができ、例えば、兵神装備社製のヘイシンモーノポンプ（：商品名）等が代表的に挙げられる。【００６５】
本発明において、「パルス衝撃波乾燥機」とは、乾燥対象物を、パルス衝撃波に接触させることにより、乾燥対象物から液体（水分）を、低温のまま瞬時に（短時間に）、分離・蒸発させることができる乾燥機のことをいう。【００６６】
本発明のパルス衝撃波を利用する乾燥方法によれば、４０〜７０℃の比較的低い温度範囲で所望の乾燥が可能なため、乾燥機の熱による着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、特定量以下の含水率が低い所望の着色樹脂粒子を得ることができる。【００６７】
本発明の乾燥工程において、「パルス衝撃波乾燥機」を用いることにより、固形分濃度が比較的低い（含水率が比較的高い）着色樹脂粒子水分散液においても、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なくても、特定量以下の含水率が低い着色樹脂粒子を得ることができる。
このため、本発明のトナーの製造方法によれば、従来のトナーの製造方法では必須とされていた脱水工程を、省略することが可能となり、製造方法の工程数を削減できると共に、設備面でも簡略化がはかれ、経済性にも優れる。【００６８】
本発明で用いるパルス衝撃波乾燥機としては、種々の市販された乾燥機を用いることができ、例えば、パルテック社製のハイパルコン形式２５型（：商品名）等が代表的に挙げられる。【００６９】
乾燥後の着色樹脂粒子の含水率は、０．５重量％以下であり、好ましくは０．４重量％以下であり、より好ましくは０．２重量％以下である。
なお、含水率は、カールフィッシャー試薬を用いて測定される値である。
上記乾燥後の着色樹脂粒子の含水率が、上記範囲を超える場合には、トナーの印刷時において、トナーの帯電特性を好適に発現させることが難しくなり、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００７０】
（４）着色樹脂粒子
上記（３）乾燥工程を経て得られる着色樹脂粒子について述べる。
なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。【００７１】
トナーを構成する着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は、画像再現性の観点から、４〜１０μｍであることが好ましく、５〜９μｍであることがより好ましい。
上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲未満である場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲を超える場合には、得られる画像の解像度が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００７２】
また、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、画像再現性の観点から、１〜１．２５であることが好ましく、１〜１．２であることがより好ましい。
上記着色樹脂粒子の粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が、上記範囲を超える場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
なお、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒径測定機を用いて測定される値である。【００７３】
また、上記着色樹脂粒子の平均円形度は、画像再現性の観点から、０．９５〜０．９９５であることが好ましく、０．９７〜０．９８であることがより好ましい。
上記着色樹脂粒子の平均円形度が、上記範囲未満である場合には、トナー印字の細線再現性が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００７４】
（５）トナー
本発明で得られる着色樹脂粒子は、そのままで、あるいは着色樹脂粒子とキャリア粒子（フェライト、及び鉄粉等）により、トナーとしてもよいが、トナーの帯電性、流動性、及び保存性等を調整する観点から、高速撹拌機（例えば、商品名：ＦＭミキサー（三井鉱山社製）等）を用いて、着色樹脂粒子と外添剤を混合して、１成分トナーとしてもよく、着色樹脂粒子と外添剤を混合した後、さらにキャリア粒子を混合して２成分現像剤としてもよい。【００７５】
外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、及び酸化セリウム等からなる無機微粒子；ポリメタクリル酸メチル樹脂、シリコーン樹脂、及びメラミン樹脂等からなる有機微粒子；等が挙げられる。これらの中でも、無機微粒子が好ましく、無機微粒子の中でも、シリカ、及び酸化チタンが好ましく、特にシリカが好適である。上記外添剤は、それぞれ単独で用いることもできるが、２種以上を併用して用いることが好ましい。
本発明では、外添剤を、着色樹脂粒子１００重量部に対して、通常０．１〜６重量部、好ましくは０．２〜５重量部の割合で用いることが望ましい。【００７６】
本発明で製造されるトナーの体積固有抵抗は、１０．７〜１１．９（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であることが好ましく、１０．８〜１１．８（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であることがより好ましく、１０．９〜１１．７（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であることがさらに好ましい。
なお、体積固有抵抗は、例えば、安藤電気社製の誘電体損測定器（商品名：ＴＲＳ−１０型）を用いて測定することができる。【００７７】
上記トナーの体積固有抵抗が、上記範囲未満である場合には、トナーとしての電荷保持力が低過ぎるため、画像形成方法の転写工程において、トナー画像を転写材に好適に転写することが難しくなり、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記トナーの体積固有抵抗が、上記範囲を超える場合には、トナーとしての電荷保持力が高過ぎるため、画像形成方法のクリーニング工程において、転写しきれなかった転写残トナーを除去することが難しくなり、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００７８】
本発明で製造されるトナーのブローオフ帯電量の絶対値は、２０〜９０μＣ／ｇであることが好ましく、２５〜８５μＣ／ｇであることがより好ましく、３０〜８０μＣ／ｇであることがさらに好ましい。
なお、ブローオフ帯電量は、ブローオフ法に基づいて、ブローオフ帯電量測定装置を用いて測定される値であり、例えば、アドバンテスト社製のブローオフ帯電量測定装置（商品名：ＴＲ８６５２）を用いて測定することができる。【００７９】
上記トナーのブローオフ帯電量が、上記範囲未満である場合には、逆帯電トナーの増加等が原因となり、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記トナーのブローオフ帯電量が、上記範囲を超える場合には、感光体への付着力が強くなり過ぎること等が原因となり、転写残トナーの増加等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。【００８０】
上記（１）〜（５）の工程を経て製造されるトナーは、洗浄工程において、着色樹脂粒子水分散液の濾液の電気伝導度を、特定量以下となるまで洗浄を行なった後、乾燥工程において、当該洗浄度が高い着色樹脂粒子水分散液を、パルス衝撃波乾燥機に供給して乾燥を行なうことにより、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着や、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なくても、特定量以下の含水率が低い着色樹脂粒子を得ることができ、生産性に優れ、且つ印字性能にも優れるトナーである。
【実施例】
【００８１】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。【００８２】
（試験方法）
（１）電気伝導度の測定
洗浄工程で得られた濾液について、電気伝導度計（堀場製作所社製、商品名：ＥＳ−１２）を用いて、濾液の電気伝導度を測定し、下記計算式３により実質の濾液の電気伝導度を求めた。
計算式３：
濾液の電気伝導度（μＳ／ｃｍ）＝Ａ−Ｂ
Ａ：測定した濾液の電気伝導度（μＳ／ｃｍ）
Ｂ：イオン交換水の電気伝導度（μＳ／ｃｍ）【００８３】
（２）着色樹脂粒子
（２−１）体積平均粒径Ｄｖ、及び粒径分布Ｄｖ／Ｄｎ
測定試料（着色樹脂粒子）を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍｌを加えた。そのビーカーへ、更にアイソトンＩＩ（：商品名、電解液）を１０〜３０ｍｌ加え、２０Ｗ（Ｗａｔｔ）の超音波分散機で３分間分散させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径；１００μｍ、媒体；アイソトンＩＩ、測定粒子個数；１００，０００個の条件下で、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）を測定し、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）を算出した。【００８４】
（２−２）平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更に測定試料（着色樹脂粒子）０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ（Ｗａｔｔ）、３分間分散処理を行った。測定時の着色樹脂粒子濃度が３，０００〜１０，０００個／μｌとなるように調整し、０．４μｍ以上の円相当径の着色樹脂粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シメックス社製、商品名：ＦＰＩＡ−２１００）を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。
円形度は下記計算式１に示され、平均円形度は、その平均をとったものである。
計算式１：
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）【００８５】
（２−３）含水率
乾燥工程で得られた着色樹脂粒子に含まれる水分量を、電量滴定式水分測定装置（三菱化成社製、商品名：ＣＡ−１００型）、及び水分気化装置（三菱化成社製、商品名：ＶＡ−１００）を用いて、カールフィッシャー試薬で滴定して水分量を測定し、着色樹脂粒子の含水率を求めた。【００８６】
（３）トナー
（３−１）ブローオフ帯電量
ブローオフ法に基づいて、標準キャリアであるシリコーン樹脂及びカーボンブラックより被覆されたマンガンフェライト９．５ｇ、及びトナー０．５ｇを、３０ｍｌのガラス容器に入れ、ボールミル（入江商会社製、商品名：卓上型ボールミル  型式Ｖ−１Ｍ）により、３０分間、回転混合を行なった後、得られたキャリア混合試料を０．２ｇ精秤し、ブローオフ帯電量測定装置（アドバンテスト社製、商品名：ＴＲ８６５２）を用いて、常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下（温度：２３℃、湿度：５０％）で、キャリア混合試料のブローオフ帯電量（μＣ）を測定した。
トナーのブローオフ帯電量（μＣ／ｇ）は、キャリア混合試料のブローオフ帯電量の測定値を、精秤したキャリア混合試料の重量で除し、さらにトナーの重量濃度で除し、下記計算式４により、トナーの単位重量当たりに換算して求めた。【００８７】
【数２】
2009069593.tif 000003
【００８８】
（３−２）体積固有抵抗
トナー３．６ｇを、成形機（前川試験機製作所社製、商品名：錠剤成型圧縮機  ＢＲＭ−３０）を用いて、圧力；１００ｋｇ／ｃｍ２、時間；１分間の条件で、加圧成型し、直径；５ｃｍ、厚さ；２ｍｍの円盤状の測定用サンプルを作製した。
作製した測定用サンプルの電気抵抗を、誘電体損測定器（安藤電気社製、商品名：ＴＲＳ−１０型）を用いて、温度；３０℃、周波数；１ｋＨｚの条件下で測定し、トナーの体積固有抵抗（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））を求めた。【００８９】
（実施例１）
（着色樹脂粒子水分散液を得る工程）
モノビニル単量体としてスチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部（得られる共重合体のＴｇ＝５５℃）、マクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名：ＡＡ６、得られる重合体のＴｇ＝９４℃）０．３部、架橋性の重合性単量体としてジビニルベンゼン０．５部、分子量調整剤としてｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、及びブラック着色剤としてカーボンブラック（三菱化学社製、商品名：＃２５Ｂ）７部を、メディア式分散機を用いて湿式粉砕を行なった。【００９０】
上記湿式粉砕により得られた混合物に、帯電制御剤として帯電制御樹脂（藤倉化成社製、商品名：アクリベース  ＦＣＡ−２０７Ｐ、スチレン／アクリル樹脂）１部、及び離型剤としてエステルワックス（日油社製、商品名：ＷＥＰ−７）５部を添加し、混合、溶解して、コア用重合性単量体組成物を得た。【００９１】
他方、室温下（２５℃）で、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．２部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイドの分散液を調製した。【００９２】
なお、得られた水酸化マグネシウムコロイドの分散液の一部を採取し、水酸化マグネシウムコロイドの粒径分布を、粒径分布測定器（島津製作所社製、商品名：ＳＡＬＤ）を用いて測定したところ、粒径は、Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．３５μｍ、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が０．６２μｍであった。【００９３】
一方、メチルメタクリレート（得られる重合体のＴｇ＝１０５℃）２部、及び水６５部を、超音波乳化機を用いて、微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液を得た。【００９４】
なお、得られたシェル用重合性単量体の水分散液の一部を採取し、シェル用重合性単量体の粒径分布を、粒径分布測定器（島津製作所社製、商品名：ＳＡＬＤ）を用いて測定したところ、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が１．６μｍであった。【００９５】
上記により得られた水酸化マグネシウムコロイドの分散液（コロイド量４．０部）に、室温下（２５℃）で、上記コア用重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで攪拌した。そこに、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名：パーブチルＩＢ）６部を添加した後、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダーＭＤＮ３０３Ｖ）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で、懸濁液（重合性単量体組成物分散液）が１０回循環するまで、高剪断攪拌して分散を行ない、重合性単量体組成物の液滴を形成した。【００９６】
上記により得られた重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、８５℃に昇温し、重合反応を開始させた。重合転化率が、ほぼ１００％に達したときに、上記シェル用重合性単量体の水分散液にシェル用重合開始剤として２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド）（和光純薬社製、商品名：ＶＡ−０８６、水溶性）０．３部を溶解し、それを反応器に添加し、８５℃で４時間重合反応を継続した後、水冷して反応を停止し、コアシェル型構造を有する着色樹脂粒子水分散液を得た。【００９７】
なお、得られた着色樹脂粒子水分散液の一部を採取し、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ１）、粒径分布（Ｄｖ１／Ｄｎ１）、及び平均円形度を測定した。【００９８】
（洗浄工程）
上記により得られた着色樹脂粒子水分散液を、室温下（２５℃）で、硫酸を攪拌しながら滴下し、ｐＨが４〜５となるようにｐＨ調整し、１０分間放置した。
次いで、ｐＨ調整された着色樹脂粒子水分散液を、濾紙（アドバンテック東洋社製、商品名：Ｎｏ．５Ｃ）を用いて、加圧濾過機（アドバンテック社製、商品名：ＵＳＴ−２３９−１０−ＵＨ）を用いて濾過分離を行ない、湿潤状態の着色樹脂粒子（ウエットケーキ）を形成した。【００９９】
次いで、当該濾紙上に形成された湿潤状態の着色樹脂粒子（ウエットケーキ）に、イオン交換水（電気伝導度：０．５μＳ／ｃｍ）４００部を加え、着色樹脂粒子の洗浄を行なった。当該イオン交換水による着色樹脂粒子の洗浄を繰り返し行ない、計２回のイオン交換水による洗浄を経て、湿潤状態の着色樹脂粒子（ウエットケーキ）を形成した。【０１００】
なお、形成されたウエットケーキの固形分濃度は、８２重量％（含水率：１８重量％）であった。【０１０１】
上記により得られた湿潤状態の着色樹脂粒子（ウエットケーキ）を回収し、当該回収されたウエットケーキを、固形分濃度が３５％（含水率：６５％）となるように、イオン交換水（電気伝導度：０．５μＳ／ｃｍ）に再分散させて、固形分濃度を調整し、着色樹脂粒子水分散液を調製した。【０１０２】
なお、得られた着色樹脂粒子水分散液の一部を採取し、濾紙（アドバンテック東洋社製、商品名：Ｎｏ．５Ｃ）を用いて、濾過して得られた濾液の電気伝導度を測定したところ、５５μＳ／ｃｍであった。【０１０３】
（乾燥工程）
上記により得られた着色樹脂粒子水分散液（原料）を、送液手段としてモーノポンプ（兵神装備社製、商品名：ヘイシンモーノポンプ  ２ＮＢＬ０６Ｆ）を用いて、パルス衝撃波乾燥機（パルテック社製、商品名：ハイパルコン  形式２５型）に供給し、表１に示した乾燥機の運転条件で、乾燥を行ない、着色樹脂粒子を得た。このとき、乾燥機内の壁面へのトナーの融着度合を目視にて判定した。【０１０４】
なお、得られた着色樹脂粒子の一部を採取し、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）、及び平均円形度を測定した。また、得られた着色樹脂粒子の一部を採取し、着色樹脂粒子の含水率を測定したところ、０．０８重量％であった。【０１０５】
上記により得られた着色樹脂粒子１００部に対して、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇのシリカ微粒子０．５部、及びＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇのシリカ微粒子１．５部を添加し、高速攪拌機（三井鉱山社製、商品名：ヘンシェルミキサー）を用いて、６分間、周速３５ｍ／ｓで混合攪拌して外添処理を行ない、実施例１のトナーを作製し、試験に供した。【０１０６】
（実施例２）
実施例１の洗浄工程において、イオン交換水による洗浄回数を、２回から３回に変更し、さらに、乾燥工程において、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２のトナーを作製し、試験に供した。【０１０７】
（実施例３）
実施例１の洗浄工程において、固形分濃度を、３５重量％（含水率：６５重量％）から４５重量％（含水率：５５重量％）に変更し、さらに、乾燥工程において、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例３のトナーを作製し、試験に供した。【０１０８】
（実施例４）
実施例１の洗浄工程において、固形分濃度を、３５重量％（含水率：６５重量％）から２０重量％（含水率：８０重量％）に変更し、さらに、乾燥工程において、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例４のトナーを作製し、試験に供した。【０１０９】
（比較例１）
実施例１の洗浄工程において、イオン交換水による洗浄回数を、２回から１回に変更し、さらに、乾燥工程において、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のトナーを作製し、試験に供した。【０１１０】
（比較例２）
実施例１の洗浄工程において、計２回のイオン交換水による洗浄を経て形成されたウエットケーキ（固形分濃度：８２重量％（含水率：１８重量％））を回収し、乾燥工程において、当該回収されたウエットケーキ（原料）を、スクリューフィーダーを用いて、熱気流乾燥機（アンハイドロ社製、商品名：スピンフラッシュドライヤー）に供給し、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例２のトナーを作製し、試験に供した。
なお、比較例２で行なった濾液の電気伝導度の測定は、洗浄工程で回収されたウエットケーキ（固形分濃度：８２重量％）の一部を対象にして、実施例１と同様の固形分濃度（３５重量％）に調整し、実施例１と同様にして濾液の電気伝導度の測定したところ、５５μＳ／ｃｍであった。【０１１１】
（比較例３）
比較例２の乾燥工程において、乾燥機の運転条件を表１に示すように変更したこと以外は、比較例２と同様にして比較例３のトナーを作製し、試験に供した。【０１１２】
（乾燥機の運転条件）
各実施例及び比較例の乾燥工程で用いた乾燥機の運転条件を、表１に示す。【０１１３】
なお、表１中の注記は以下のとおりである。
＊１：原料の水分量；（原料の供給量）×（原料の含水率）
＊２：原料の固形分量；（原料の供給量）−（原料の水分量）
＊３：固形分量当たりの乾燥燃費；（燃焼発熱量）／（原料の固形分量）
＊４：水分量当たりの乾燥燃費；（燃焼発熱量）／（原料の水分量）【０１１４】
【表１】
2009069593.tif 000004
【０１１５】
（結果）
各実施例及び比較例で作製したトナーの試験結果を、表２に示す。【０１１６】
【表２】
2009069593.tif 000005
【０１１７】
（結果のまとめ）
表２に記載されている試験結果より、以下のことが分かる。
比較例１のトナーは、洗浄工程において、着色樹脂粒子水分散液の濾液の電気伝導度を、特定量以下となるまで、十分に洗浄を行わずに製造されたことに起因し、乾燥後の着色樹脂粒子のＤｖは、残留した不純物の影響で肥大化が生じ、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす虞のあるトナーであった。【０１１８】
比較例２のトナーは、乾燥工程において、本発明で特定した以外の乾燥機を用いて製造されたことに起因し、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着が確認され、効率良く乾燥を行なうことができず、乾燥後の着色樹脂粒子のＤｖは、着色樹脂粒子同士の凝集及び／又は融着の影響で肥大化が生じ、印字性能に悪影響を及ぼす虞のあるトナーであった。【０１１９】
比較例３のトナーは、乾燥工程において、比較例２と同様の乾燥機を用い、乾燥機内の設定温度を比較例２よりも低くして製造されたことに起因し、乾燥後の着色樹脂粒子の含水率は、特定量以上に高くなり、印字性能に悪影響を及ぼす虞のあるトナーであった。【０１２０】
これに対して、実施例１〜３のトナーは、本発明で特定した洗浄工程、及び乾燥工程を経て製造されたことに起因し、着色樹脂粒子同士の凝集及び融着、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができ、乾燥のための燃費が少なく、生産性に優れ、且つ印字性能にも優れるトナーであった。【０１２１】
また、実施例４のトナーは、本発明で特定した洗浄工程、及び乾燥工程を経て製造されたことに起因し、着色樹脂粒子同士の凝集及び融着、着色樹脂粒子の乾燥機内への融着を生じさせることなく、高効率の乾燥ができたものの、洗浄工程において、調製された着色樹脂粒子水分散液の固形分濃度が、好適な範囲以下であったことに起因し、乾燥のための燃費は若干高くなった。
【国際調査報告】
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