(57)【要約】  第１表面（２１）および第２表面（２２）を有する厚さ２００〜８００μｍの透光性シート（２）と、第１表面（２１）に付された透光性の光硬化性樹脂層（４）と、第２表面（２２）に付された透光性の光硬化性樹脂層（６）とを備える導光部材。光硬化性樹脂層（４）は表面にマット構造を有しており、光硬化性樹脂層（６）は表面にプリズム列配列構造を有する。光硬化性樹脂層（４）の平均厚さおよび光硬化性樹脂層（６）の平均厚さの合計は３０μｍ以下である。
2009051203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表面およびその反対側の第２表面を有する透光性シートと、該透光性シートの少なくとも前記第１表面に付された透光性の光硬化性樹脂層とを備える導光部材であって、
前記光硬化性樹脂層は表面に凹凸構造を有しており、
前記透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さおよび前記透光性シートの第２表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さの合計（ただし、第２表面に前記光硬化性樹脂層が付されない場合は平均厚さの合計は第１表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さとする。）は３０μｍ以下であることを特徴とする導光部材。
【請求項２】
前記透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層および前記透光性シートの第２表面に付された前記光硬化性樹脂層のうちの少なくとも一方は平均厚さが２０μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項３】
前記凹凸構造はマット構造またはプリズム列配列構造であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項４】
前記透光性シートの第１表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はマット構造であり、前記透光性シートの第２表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はプリズム列配列構造であることを特徴とする、請求項３に記載の導光部材。
【請求項５】
前記透光性シートは厚さが２００〜８００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項６】
前記透光性シートは、その表面に沿った最大寸法が１０ｃｍ以下であり、厚さが１００〜５００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項７】
前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂混合物は、樹脂硬化物の１ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項８】
前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂主成分は、樹脂硬化物の２ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下であり、且つ、６０℃で５００時間熱処理後のＹＩ値の増加が０．５以下であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項９】
前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂混合物は、樹脂硬化物の１０ｍｍ厚におけるＹＩ値が３．０以下であり、且つ、６０℃で５００時間熱処理後のＹＩ値の増加が０．５以下であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１０】
前記光硬化性樹脂層は、光硬化性樹脂の構成単位として、エチレングリコールジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、ＥＯ変性水添ビスフェノールＡジアクリレート、ブチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び２−ヒドロキシプロピルアクリレートのいずれかを含有してなることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載の導光部材。
【請求項１１】
前記光硬化性樹脂はフェニル基を実質的に含有しない樹脂からなることを特徴とする、請求項１０に記載の導光部材。
【請求項１２】
前記透光性シートは実質的にベンゼン環を含有しない樹脂からなることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１３】
前記透光性シートはフリーの残存メルカプタンが１００重量ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１４】
前記透光性シートはポリメチルメタクリレートを主構成単位とする樹脂からなることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１５】
前記透光性シートは、前記光硬化性樹脂層に接する厚さ１００μｍ以下の第１の透光層と、前記第１の透光層に接合された第２の透光層とを含んでなることを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１６】
前記第１の透光層は、炭素数１〜６のアルコールでエステル化されたカルボキシ基を有するアクリレートとメチルメタクリレートの共重合体を含むことを特徴とする、請求項１に記載の導光部材。
【請求項１７】
請求項１に記載の導光部材を製造する方法であって、
溶融押し出しまたはキャスト重合を用いて前記透光性シートを作製し、
該透光性シートの少なくとも前記第１表面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、該光硬化性樹脂組成物に転写用型部材の転写面の形状を転写して前記凹凸構造を作製し、前記光硬化性樹脂組成物を硬化させて、前記光硬化性樹脂層を作製することを特徴とする、導光部材の製造方法。
【請求項１８】
前記光硬化性樹脂組成物は重合開始剤を含み、該重合開始剤は１分子構造内に含まれるベンゼン環の数が１以下であることを特徴とする、請求項１７に記載の導光部材の製造方法。
【請求項１９】
前記光硬化性樹脂組成物における前記重合開始剤の濃度は０．０１〜１重量％であることを特徴とする、請求項１８に記載の導光部材の製造方法。
【請求項２０】
前記重合開始剤は１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンまたは２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンであることを特徴とする、請求項１８に記載の導光部材の製造方法。
【請求項２１】
前記光硬化性樹脂組成物の塗布後、前記光硬化性樹脂組成物を硬化させるまでの間に、前記光硬化性樹脂組成物の塗布された透光性シートを４０〜８０度で加熱処理することを特徴とする、請求項１７に記載の導光部材の製造方法。
【請求項２２】
請求項１に記載の導光部材と、該導光部材の端面に隣接して配置された一次光源と、前記導光部材の透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層に対向するように配置された光偏向素子とを備えることを特徴とする面光源装置。
【請求項２３】
前記透光性シートの第１表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はマット構造であり、前記透光性シートの第２表面にも前記光硬化性樹脂層が付されており、該光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はプリズム列配列構造であることを特徴とする、請求項２２に記載の面光源装置。
【請求項２４】
前記光偏向素子からの出射光で測定される色座標のｘ値及びｙ値の、前記導光部材内での前記端面からの導光距離に対する変化率は、少なくとも一方が０．０００８／ｃｍ以下であることを特徴とする、請求項２２に記載の面光源装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置のバックライトとして使用され得る面光源装置を構成するのに好適な導光部材、更にはその製造方法及び導光部材を用いた面光源装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトとして使用される面光源装置においては、矩形状の導光部材の少なくとも１つの端面を光入射端面として用いて、該光入射端面に沿って直管型蛍光ランプなどの線状または棒状の一次光源を配置し、該一次光源から発せられた光を導光部材の光入射端面から当該導光部材の内部へと導入し、該導光部材の２つの主面のうちの一方である光出射面から出射させる。導光部材の光出射面から斜め方向に出射する光を、導光部材の光入射端面及び光出射面の双方と直交する面内において、導光部材光出射面法線の方へと偏向させるために、プリズムシートが使用される。【０００３】
近年、消費電力低減のために、液晶表示装置の一次光源として、蛍光ランプなどの線状または棒状のものに代わって、発光ダイオード（ＬＥＤ）等の点状のものが広く利用されている。ＬＥＤは小寸法のものが可能であり、このようなＬＥＤを用いて構成される面光源装置には、一段の薄型化が要請されている。また、液晶表示装置の使用分野の拡大につれて、小型の液晶表示装置には、特に面光源装置の一段の薄型化が要請されている。【０００４】
このような要請に応えるべく、面光源装置の導光部材にも一段の薄型化が要請され、厚さ１ｍｍ程度以下のものまで、要望されている。たとえば、特開２００５−２２８６１２号公報（特許文献１）には、厚さが１０〜４００μｍであって、裏面または／および表面に複数の凹または凸形状の光制御部を形成してなる導光体が記載されている。
【特許文献１】特開２００５−２２８６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
而して、上記特許文献１に記載の光学部材は、ＰＭＭＡ等の熱可塑性透明材料からなり、その透明材料を射出成形やプレス成形を行うことにより上記裏面または／および表面の光制御部が構成されている。このため、光制御部の微細な表面形状を安定して正確に形成することが難しいという問題点がある。また、他の部材との接触により傷付きやすいという問題点がある。このような問題点を解決するために、正確な表面形状の形成が可能で高硬度の光硬化性樹脂を用いて表面に微細構造を有する導光部材を形成することが考えられる。【０００６】
しかしながら、光硬化性樹脂は、多かれ少なかれ紫外領域に近い短波長領域に光の吸収が存在する。そのため、光硬化性樹脂を用いて導光部材を形成した場合には、導光過程で黄変と呼ばれる着色が現れることがある。これは、とくに面光源装置を液晶表示装置のバックライトとして使用する場合には、表示特性を低下させることになるので、好ましくはない。特に、導光部材の厚みを薄くする場合は、導光過程で光硬化性樹脂層表面での全反射回数が多くなり、着色が起こりやすい。従って、薄型の導光部材では、特に着色の抑制が主要な技術的課題となる。【０００７】
本発明の１つの目的は、上記のような問題点を解消して、表面形状の正確な形成が容易で、表面が傷付きにくく、着色の抑制が可能な、面光源装置での使用に適した導光部材を提供することにある。また、本発明の他の目的は、そのような導光部材の製造方法およびそのような導光部材を用いた面光源装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
第１表面およびその反対側の第２表面を有する透光性シートと、該透光性シートの少なくとも前記第１表面に付された透光性の光硬化性樹脂層とを備える導光部材であって、
前記光硬化性樹脂層は表面に凹凸構造を有しており、
前記透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さおよび前記透光性シートの第２表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さの合計（ただし、第２表面に前記光硬化性樹脂層が付されない場合は平均厚さの合計は第１表面に付された前記光硬化性樹脂層の平均厚さとする。）は３０μｍ以下であることを特徴とする導光部材、
が提供される。【０００９】
本発明の一態様においては、前記透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層および前記透光性シートの第２表面に付された前記光硬化性樹脂層のうちの少なくとも一方は平均厚さが２０μｍ以下である。【００１０】
本発明の一態様においては、前記凹凸構造はマット構造またはプリズム列配列構造である。本発明の一態様においては、前記透光性シートの第１表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はマット構造であり、前記透光性シートの第２表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はプリズム列配列構造である。【００１１】
本発明の一態様においては、前記透光性シートは厚さが２００〜８００μｍである。本発明の一態様においては、前記透光性シートは、その表面に沿った最大寸法が１０ｃｍ以下であり、厚さが１００〜５００μｍである。【００１２】
本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂混合物は、樹脂硬化物の１ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下である。本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂主成分は、樹脂硬化物の２ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下であり、且つ、６０℃で５００時間熱処理後のＹＩ値の増加が０．５以下である。本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂層を構成する樹脂混合物は、樹脂硬化物の１０ｍｍ厚におけるＹＩ値が３．０以下であり、且つ、６０℃で５００時間熱処理後のＹＩ値の増加が０．５以下である。【００１３】
本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂層は、光硬化性樹脂の構成単位として、エチレングリコールジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、ＥＯ変性水添ビスフェノールＡジアクリレート、ブチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び２−ヒドロキシプロピルアクリレートのいずれかを含有してなる。本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂は、フェニル基を実質的に含有しない樹脂からなる。【００１４】
本発明の一態様においては、前記透光性シートは実質的にベンゼン環を含有しない樹脂からなる。本発明の一態様においては、前記透光性シートはフリーの残存メルカプタンが１００重量ｐｐｍ以下である。本発明の一態様においては、前記透光性シートはポリメチルメタクリレートを主構成単位とする樹脂からなる。本発明の一態様においては、前記透光性シートは、前記光硬化性樹脂層に接する厚さ１００μｍ以下の第１の透光層と、前記第１の透光層に接合された第２の透光層とを含んでなる。本発明の一態様においては、前記第１の透光層は、炭素数１〜６のアルコールでエステル化されたカルボキシ基を有するアクリレートとメチルメタクリレートの共重合体を含む。【００１５】
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記の導光部材を製造する方法であって、
溶融押し出しまたはキャスト重合を用いて前記透光性シートを作製し、
該透光性シートの少なくとも前記第１表面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、該光硬化性樹脂組成物に転写用型部材の転写面の形状を転写して前記凹凸構造を作製し、前記光硬化性樹脂組成物を硬化させて、前記光硬化性樹脂層を作製することを特徴とする、導光部材の製造方法、
が提供される。【００１６】
本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂組成物は重合開始剤を含み、該重合開始剤は１分子構造内に含まれるベンゼン環の数が１以下である。本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂組成物における前記重合開始剤の濃度は０．０１〜１重量％である。本発明の一態様においては、前記重合開始剤は１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンまたは２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンである。本発明の一態様においては、前記光硬化性樹脂組成物の塗布後、前記光硬化性樹脂組成物を硬化させるまでの間に、前記光硬化性樹脂組成物の塗布された透光性シートを４０〜８０度で加熱処理する。【００１７】
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記の導光部材と、該導光部材の端面に隣接して配置された一次光源と、前記導光部材の透光性シートの第１表面に付された前記光硬化性樹脂層に対向するように配置された光偏向素子とを備えることを特徴とする面光源装置、
が提供される。【００１８】
本発明の一態様においては、前記透光性シートの第１表面に付された光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はマット構造であり、前記透光性シートの第２表面にも前記光硬化性樹脂層が付されており、該光硬化性樹脂層の前記凹凸構造はプリズム列配列構造である。【００１９】
本発明の一態様においては、前記光偏向素子からの出射光で測定される色座標のｘ値及びｙ値の、前記導光部材内での前記端面からの導光距離に対する変化率は、少なくとも一方が０．０００８／ｃｍ以下である。
【発明の効果】
【００２０】
以上のような本発明によれば、透光性シートの表面に付された光硬化性樹脂層の平均厚さの合計を３０μｍ以下としたことで、表面形状の正確な形成が容易で、表面が傷付きにくく、しかも着色の抑制が可能な、面光源装置での使用に適した導光部材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の導光部材の実施形態を示す模式的断面図である。
【図２】本発明の導光部材の実施形態を示す模式的断面図である。
【図３】本発明の導光部材を製造する方法の実施形態を示す模式図である。
【図４】転写用型部材の転写面の形状転写の説明図である。
【図５】転写用型部材の転写面の形状転写の説明図である。
【図６】本発明の導光部材を用いた面光源装置の実施形態を示す模式的分解斜視図である。
【図７】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図８】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図９】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図１０】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図１１】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図１２】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【図１３】導光距離ｑに対する色座標ｘ，ｙの変化を示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
２  透光性シート
２０２  第２透光層
２０４，２０６  第１透光層
２１  第１表面
２２  第２表面
４，６  光硬化性樹脂層
３１  Ｔダイ
３２  溶融フィルム
３３  冷却ロール
３４，３６，４１  転写用型部材
３５，３７  紫外線ランプ
３８  ガイドロール
４０  導光部材
４２，４４  ガイドロール
５０  ＬＥＤ
６０  プリズムシート
７０  反射フィルム
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の導光部材、その製造方法及びそれを用いた面光源装置の実施形態を、図面を参照しながら説明する。【００２４】
図１は、本発明の導光部材の実施形態を示す模式的断面図である。図１において、（ａ）と（ｂ）とは互い直交する縦断面を示す。【００２５】
導光部材は、透光性シート２と透光性の光硬化性樹脂層４，６とを備える。透光性シート２は、第１表面（図では上面）２１およびその反対側の第２表面（図では下面）２２を有する。一方の光硬化性樹脂層４は透光性シートの第１表面２１に付されており、他方の光硬化性樹脂層６は透光性シートの第２表面２２に付されている。【００２６】
透光性シート２は、厚さが２００〜８００μｍであるのが好ましい。透光性シート２の厚さは、更に好ましくは３００〜７００μｍであり、特に好ましくは４００〜６００μｍである。導光部材は、光入射端面に入射した光が双方の主面で内面全反射を繰り返しながら導光される。この内面全反射の際の光学的挙動の１つとして、波長選択すなわち着色がある。これは、全反射回数が多くなると共に顕著に現れる。そこで、透光性シート２の厚さを２００μｍ以上とすることで、内面全反射の回数を低減して着色を抑制しつつ、面光源装置の発光面積を増加させることが可能となる。たとえば、透光性シート２の表面に沿った最大寸法が４０ｃｍ程度のものまで発光面積を増大させることができる。一方、導光部材と組み合わせて使用される一次光源としては、薄型のＬＥＤが例示されるが、その発光部の寸法はたとえば２５０〜６００μｍ程度である。従って、透光性シート２の厚さを８００μｍ以下とすることにより、以上のような小型ＬＥＤを使用して面光源装置の十分な薄型化を図る際にも、一次光源から発せられる光の殆ど全てを導光部材内に導入して有効利用することができ、光利用の効率を高く維持することができる。また、透光性シート２の厚さを８００μｍ以下とすることにより、適宜の可撓性が得られ、光硬化性樹脂層４，６を付与して導光部材を製造する際に、長尺の透光性シート２を連続して供給することが可能になり、製造上の利点が得られる。【００２７】
透光性シート２は、比較的小さい発光面積のもの、たとえば表面に沿った最大寸法が１０ｃｍ以下のものでは、厚さを１００〜５００μｍ、好ましくは２００〜４００μｍ、さらに好ましくは２５０〜３５０μｍとすることができる。この場合には、導光距離が比較的短いので、厚さを低減しても着色の影響が少ないからである。透光性シート２の厚さを５００μｍ以下とすることで、Ｔダイなどを用いた押し出し法により安価に透光性シート２を製造することができ、光硬化性樹脂を用いた転写用型部材の転写面の形状転写により、連続的に所望の凹凸表面構造を有する薄い導光部材を効率よく安価に生産することができる。【００２８】
光硬化性樹脂層４，６は、それぞれ表面に凹凸構造を有している。光硬化性樹脂層４の凹凸構造はマット構造であり、光硬化性樹脂層６の凹凸構造はプリズム列配列構造である。プリズム列配列構造は、複数のプリズム列が互いに平行に配列された構造である。【００２９】
光硬化性樹脂層４，６についての平均厚さは、次のように定義される。すなわち、光硬化性樹脂層が付された透光性シートの第１または第２の表面２１，２２からの高さ分布を表面２１，２２の全面につき積分し、得られた積分値を表面２１，２２の面積で除したものである。本発明においては、この光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計は、３０μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。尚、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの少なくとも一方は、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。光硬化性樹脂層４，６の平均厚さを以上のようにすることで、導光部材が薄型化することで導光過程における光硬化性樹脂層表面での全反射回数が多くなっても、それに伴う光硬化性樹脂層内の導光過程での着色（黄変＝輝度計における色座標のＸ値、Ｙ値及びＺ値に関連する）が低減される。尚、本発明においては、黄変の度合をＹＩ値（Ｙｅｌｌｏｗ  Ｉｎｄｅｘ）を用いて表す。ＹＩ値とは、白色または無色から、黄色にシフトした値をプラスの数値で表したものであり、日本工業規格ＪＩＳ−Ｚ８７０１に規定される３刺激値Ｘ，Ｙ，Ｚから、下記の式
ＹＩ＝［＜１．２８＊Ｘ−１．０６＊Ｚ＞／Ｙ］＊１００
に基づいて、黄色度（ＹＩ値）を求めることができる。【００３０】
黄変を減らすためには、光硬化性樹脂層の厚みは薄いほど好ましい。そのため、微細な構造が要求されない構造（例えば、プリズム列配列構造）は透光性シート２自体を熱転写等によって賦型することが好ましい。一方の表面にマット構造が形成され、その反対の表面にプリズム列配列構造が形成される場合には、マット構造が光硬化性樹脂層内に形成され、その厚みが１０μｍ以下（より好ましくは５μｍ以下）であり、プリズム列配列構造は透光性シートにプリズム列が熱転写されて形成されることが好ましい。【００３１】
また、以上のような着色を低減するためには、光硬化性樹脂層４，６の光硬化性樹脂は、１ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下であるのが好ましい。即ち、光硬化性樹脂層４，６を構成する樹脂混合物（樹脂組成物）は、樹脂硬化物の１ｍｍ厚におけるＹＩ値が２．０以下であるのが好ましい。ＹＩ値は、更に好ましくは１．５以下であり、特に好ましくは１．０以下である。また、光硬化性樹脂層４，６を構成する樹脂混合物は、樹脂硬化物の１０ｍｍ厚におけるＹＩ値が３．０以下であるのが好ましい。これにより、導光部材が薄型化しても着色を抑制することができる。このような機能を発揮するのに有利な光硬化性樹脂の構成単位としては、エチレングリコールジアクリレート（ＥＤＡ）、ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）、ＥＯ変性水添ビスフェノールＡジアクリレート（ＨＢＰＥ）、ブチレングリコールジメタクリレート（ＢＯＭ）、ブタンジオールジアクリレート（Ｃ４ＤＡ）、ネオペンチルグリコールジアクリレート（ＮＰＡ）、及び２−ヒドロキシプロピルアクリレート（ＨＰＡ）が例示される。また、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）に対して、２−ヒドロキシ−１−アクリロキシ−３−メタクリロキシプロパン（新中村化学工業製）を２当量ウレタン化反応することにより得られる化合物（Ｕ４ＨＡ）、及び、ＨＤＩ、ＨＤＩ３量体（イソシアヌレート型）、ＨＰＡ、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＰＥＴＡ）から合成される多官能ウレタンアクリレート混合物（第一工業製薬製：ＧＸ８６６２Ｖ）等を用いることも可能である。これらは、ベンゼン環のπ共役系による電子遷移吸収由来の着色を防止する機能を発揮する。即ち、これらを樹脂主成分として用いることで、フェニル基を実質的に含有しない光硬化性樹脂を容易に得ることができる。【００３２】
更に、着色防止の点からは、透光性シート２が実質的にベンゼン環を含有しない樹脂からなるのが好ましい。また、着色防止の点からは、透光性シート２はフリーの残存メルカプタンが好ましくは１００重量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１ｐｐｍ以下である。これにより、光硬化性樹脂層４，６の形成の際に透光性シート２を介して光硬化性樹脂に対する紫外線照射を行っても、透光性シート２が黄変するようなことがない。特に、透光性シート２は、高い透光性および良好な着色防止性能の観点から、ポリメチルメタクリレートを主構成単位とする樹脂からなるのが好ましい。尚、本発明においては、実質的にベンゼン環を含有しない樹脂とは、ベンゼン環（フェニル基）を全く含有しない樹脂だけでなく、電子遷移吸収由来の着色が問題とならない程度の極微量のベンゼン環が含まれていてもよいことを意味する。より詳しく述べると、本発明において、極微量とは約２重量％以下であることが好ましく、より好ましくは１重量％以下であり、更に好ましくは０．５重量％以下である。また、本発明においては、光硬化性樹脂層及びそれに用いられる光硬化性樹脂、更には光硬化性樹脂の主成分は、温度によりＹＩ値が大きく変動しないことが好ましい。例えば、６０℃環境下にて５００時間の熱処理を行った後に、ＹＩ値が０．５を超えて変化することのない材料を用いることが好ましく、透光性シートについても、６０℃環境下にて５００時間の熱処理を行った後に、ＹＩ値が０．５を超えて変化することのないことが好ましい。【００３３】
導光部材の破損を防止するために、透光性シート２にゴム成分を含有させることができる。これにより、薄型化しても透光性シート２の柔軟性、可撓性および衝撃吸収性などが高められるので、破損しにくくなる。尚、ゴム成分の含有量は、多すぎると透光性シート２の着色が強くなりやすいので、着色防止の観点から、好ましくは１５重量％以下、更に好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下である。【００３４】
導光部材の強度を高めたり、また光硬化性樹脂層との界面の密着性を高めるなどの効果を付与（易接着層付与）するためには、たとえば、透光性シート２として、光硬化性樹脂層４，６に接する第１の透光層と、該第１の透光層に接合された第２の透光層とを含んでなるものを使用することも可能である。第１の透光層の厚さは、好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは７５μｍ以下、特に好ましくは５０μｍ以下である。但し、易接着効果を付与する目的では、前記第１の透光層は透光性やフィルム物性への影響を低減するため０．１〜５０μｍの薄い層が好ましい。【００３５】
図２に示されるように、透光性シート２の第１および第２の表面に光硬化性樹脂層４，６を付する場合には、透光性シート２を、基材としての第２の透光層２０２と、その両面に接合された第１の透光層２０４，２０６とから構成することができる。２つの第１の透光層２０４，２０６のうちのいずれか一方を使用しなくても良い。透光層どうしの接合にはラミネートを使用することができる。また、透光層どうしの接合には、透光性シートを多層で共押し出しする方法や第２の基材にコーティングする方法を使用することも可能である。製造上の工程が増加しない観点からは、多層共押し出しが好ましい。【００３６】
但し、光硬化性樹脂または第１の透過層の屈折率は、第２の透過層の屈折率と略同一かそれ以上（すなわち第２の透過層の屈折率より０．０１低い値以上）であることが好ましい。第２の透光層よりこれらの屈折率がある程度以上低いと、導光フィルムが、低屈折率層で挟まれた平面導波路構造となり、表面に微細凹凸形状を付与しても光が外部へ出射しにくくなる傾向となりあまり好ましくない。【００３７】
透光性シート２の第１および第２の表面に光硬化性樹脂層４，６が付されていると、導光部材の反り発生が抑制される。【００３８】
図３は、以上のような導光部材を製造する方法の一実施形態を示す模式図である。この実施形態では、導光部材が連続的に製造される。【００３９】
先ず、透光性シート２を作製する。図３において、Ｔダイ３１を用いた溶融押し出しにより、所要の合成樹脂材料からなる溶融フィルム３２を押し出す。この溶融フィルム３２を冷却ロール３３に通すことで冷却し、透光性シート２とする。この手法は、透光性シート２の厚さが５００μｍ以下の場合に好適である。透光性シート２を作製する別法としては、キャスト重合によるものがある。この手法は、透光性シート２の厚さが５００μｍを超える場合に好適である。【００４０】
次に、透光性シート２の第１表面２１に光硬化性樹脂組成物を塗布し、該光硬化性樹脂組成物に転写用型部材３４の転写面の形状を転写して凹凸構造を作製し、光硬化性樹脂組成物を紫外線ランプ３５による透光性シート２を介しての紫外線照射で硬化させて、光硬化性樹脂層４を作製する。続いて、透光性シート２の第２表面２２に光硬化性樹脂組成物を塗布し、光硬化性樹脂組成物に転写用型部材３６の転写面の形状を転写して凹凸構造を作製し、光硬化性樹脂組成物を紫外線ランプ３７による光硬化性樹脂層４及び透光性シート２を介しての紫外線照射で硬化させて、光硬化性樹脂層６を作製する。これにより得られた導光部材４０がガイドロール３８を介して取り出される。【００４１】
光硬化性樹脂組成物中に含まれる重合開始剤は１分子構造内に含まれるベンゼン環の数が１以下であることが好ましい。これは、光重合開始剤の多くはベンゼン環を含んでいるが、１分子構造内に含まれるベンゼン環の数が少ないものほど、導光部材の黄変を起こしにくいからである。このような重合開始剤としては、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（例えばチバスペシャルティケミカルズ製：イルガキュア１８４）または２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（例えばチバスペシャルティケミカルズ製：ダロキュア１７３３）が挙げられる。また、光硬化性樹脂組成物における重合開始剤の濃度は、好ましくは０．０１〜１重量％であり、より好ましくは０．０３〜０．５重量％であり、更に好ましくは０．０５〜０．１重量％である。重合開始剤に含まれるベンゼン環の濃度は、導光部材の黄変に大きく影響する。重合開始剤の濃度が１重量％より大きくなると、導光部材の黄変が問題化する。一方、重合開始剤の濃度が０．０１重量％より小さくなると、重合が不十分になりやすい。【００４２】
透光性シート２と光硬化性樹脂層４との密着性を上げるためには、光硬化を行う際またはその前の工程で、透光性シート２と光硬化性樹脂層４とを接触させた状態で４０〜８０度の温度の下で保持することが好ましく、さらに好ましくは５０〜７０度である。該保持時間はおおよそ3秒以上が好ましい。しかし、この時間があまり長くなりすぎると、該熱処理工程が長くなりあまり好ましくない（最大でも10秒以下が好ましい）。これら時間は光硬化性樹脂と透光性シ−ト2、または第1の透光層の材料を適当に選定することで短くすることが可能である。このような条件で光硬化を行うことで、光硬化性樹脂層と透光性シートとの密着性を高めることができる。温度が４０度より低いと密着硬化が発現しにくく、温度が８０度より大きいとフィルム強度が低下し加工が不安定になることがある。【００４３】
また、光硬化性樹脂層と透光性シートとの密着性を高めるため、透光性シート２または第１の透光層２０４，２０６の材料として、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低いアクリレートモノマーを共重合したものを使用するとよく、単独重合体のＴｇが１０度より低いものがより好ましい。前記アクリレートモノマーとしては、炭素数１〜６のアルコールでエステル化されたカルボキシ基を有するアクリレートが好ましい。【００４４】
特に透明性を損なわずに密着層を付与できるものとして、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）とメチルアクリレート（ＭＡ）とを共重合させたもの（以下、アクリレート共重合体ともいう）が好ましい。該ＭＡの含有量は、５〜２０重量％が好ましく、さらに好ましくは１０〜１５重量％である。２０重量％以上では、ガラス転移温度が低下し、フィルム物性として好ましくない。また、５重量％以下では充分な密着性向上が得られないことがある。また、前記アクリレート共重合体は、透光性シートの機械物性を維持するためには、透光性シートの第１の透光層２０４，２０６として用いることが好ましい。【００４５】
転写用型部材３４，３６の転写面の形状転写は、図４に示されるようにして行うことができる。図４（ａ）では、吐出ノズルＮから転写用型部材３４，３６の転写面へと光硬化性樹脂組成物が吹き付けられる。この吹き付けられた光硬化性樹脂組成物は、転写用型部材３４，３６の転写面と透光性シート２とにより挟持され、紫外線照射される。また、図４（ｂ）では、吐出ノズルＮから転写用型部材３４，３６の転写面と透光性シート２との間へと光硬化性樹脂組成物が注がれる。この注がれた光硬化性樹脂組成物は、転写用型部材３４，３６の転写面と透光性シート２とにより挟持され、紫外線照射される。但し、光硬化性樹脂と透光性シ−トまたは第1の透光層（以下、まとめて透光性基材ともいう）との密着性が不充分であれば、前述のごとくノズルNによる該透光性基材への吹き付けを前記金型ロ−ルに狭持される手前で行い、４０〜８０度で加熱処理することが好ましい。加熱処理の方法としては、温度を40〜80度に設定した炉の内部を数秒間通過させるシステムを挙げることができる。【００４６】
以上の例では、転写用型部材３４，３６は、ロール形状をなしており、その外周面が形状転写面とされているが、本発明はこのような形態に限定されない。たとえば、図５に示されるように、ベルト形状をなし且つ片面が形状転写面とされた転写用型部材４１を使用することも可能である。転写用型部材４１は、ガイドロール４２，４４を介してエンドレスに走行する。ガイドロール４２，４４間において、転写用型部材４１の形状転写面と透光性シート２とにより光硬化性樹脂組成物が挟持され、ここで紫外線照射がなされる。【００４７】
図６は、以上のような導光部材を用いた面光源装置の一実施形態を示す模式的分解斜視図である。【００４８】
導光部材４０は、透光性シート２の第１及び第２の表面がＸＹ面内に位置するように配置されており、ＸＹ面内の形状がＸ方向辺及Ｙ方向辺を持つ矩形状をなしている。導光部材４０のＹＺ面内の２つの端面のうちの一方の端面（この端面が光入射端面として機能する）に隣接して、一次光源としての複数のＬＥＤ５０がＹ方向に適宜のピッチで配置されている。導光部材４０の透光性シート２の第１表面（上面）に付された光硬化性樹脂層４（この層の表面が導光部材の光出射面として機能する）に対向するように、光偏向素子としてのプリズムシート６０が配置されている。一方、導光部材４０の透光性シート２の第２表面（下面）に付された光硬化性樹脂層６（この層の表面を導光部材の裏面という）に対向するように、光反射素子としての反射フィルム７０が配置されている。【００４９】
ＬＥＤ５０から発せられた光は、導光部材４０内へとその光入射端面を介して導入され、光出射面及び裏面での内面全反射により導光部材４０内をＸＹ面内の方向に導光される。光出射面には光硬化性樹脂層４の凹凸構造たるマット構造が形成されており、このマット構造が光出射機能を発揮し、所要の出射率にて光が出射する。尚、導光に際して、裏面から出射する光は反射フィルム７０により反射されて、導光部材４０内へと再導入される。裏面には光硬化性樹脂層６の凹凸構造たるプリズム列配列構造が形成されており、そのプリズム列はＸ方向に延在しているので、ＹＺ面内での光の進行方向分布を集束させる機能が得られる。【００５０】
プリズムシート６０の下面（入光面として機能する）は、Ｙ方向の複数のプリズム列を互いに平行に配列してなるプリズム列形成面とされている。導光部材４０の光出射面からその法線方向（Ｚ方向）に対してＸＺ面内分布において斜めに出射する光は、プリズムシート入光面のプリズム列に入射し内面全反射により、大略Ｚ方向へと進行方向を偏向せしめられる。偏向された光は、プリズムシート６０の上面（出光面として機能する）から出光する。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例により、更に本発明を説明する。【００５２】
尚、以下の実施例及び比較例において、色座標（ｘ値及びｙ値）及びＹＩ値は、次のようにして測定した。【００５３】
［色座標（ｘ値及びｙ値）の測定方法］
図６の実施形態の面光源装置を作製し、輝度計（トプコン製：ＢＭ７）ＬＭを用いて、法線方向におけるｘ値及びｙ値を測定した。導光部材光入射端面位置から導光部材中心部へ向けて、導光部材４０の第１表面に沿い且つ光入射端面と第１表面との交線に直交する方向［Ｘ方向］の導光部材４０の中心線に対応する線Ｃ上にて、輝度計を２ｍｍピッチで移動させ、順次色座標のｘ値及びｙ値の測定を行った。すなわち、光偏向素子としてのプリズムシート６０からの出射光で測定される色座標のｘ値及びｙ値の、導光部材４０内での光入射端面からの導光距離に対する変化を求めた。ただし、面光源装置において、ＬＥＤ５０として白色ＬＥＤ（日亜化学製：ＮＳＳＷ０５７Ａ）を用い、これを５．１ｍｍピッチで６０個配列した。導光部材４０の寸法は１９７ｍｍ（Ｘ方向）ｘ３０７ｍｍ（Ｙ方向）であり、透光性シート２の厚みは０．５ｍｍであった。また、導光距離１２ｃｍまでの色座標ｘ値及びｙ値の変化率を、最小二乗近似直線の傾きとして求めた。【００５４】
［光硬化性樹脂のＹＩ値の測定方法］
厚さ１ｍｍで直径６ｃｍの円形状の光硬化性樹脂片をＹＩ値測定用サンプルとして作製し、自動分光光度計（日立製：Ｕ−３５００型）を用いてＹＩ値の測定を行った。サンプルの無い状態をベースとしてバックグランド数値補正を行い、サンプルを使用した場合のＹＩ値を求めた。評価用サンプルの作製に当っては、紫外線照射装置としてメタルハライド無電極ランプＤバルブ（ＦＵＳＩＯＮ  ＬＨ−１０）を用い、ランプ１灯あたり２４０Ｗ／ｃｍパワー（１００％出力時）を６０％の出力で３灯用いた。紫外線照射装置とサンプルとの距離は５３．３ｍｍであり、最終的にはサンプルに照度計測定で１０００ｍＪ／ｃｍ2（±３０ｍJ／ｃｍ2）のエネルギー量を５．７秒ＵＶ照射して光硬化性樹脂の重合を行い、サンプルを作製した。また、光重合後１週間サンプルを放置した後、ＹＩ値の測定を行った。サンプル作製条件やＵＶエネルギー照射量やサンプル放置時間がその後のＹＩ値に影響するので、これら条件を常に必ず同一にしてＹＩ値の測定を行った。【００５５】
［実施例１］
以下の組成
三菱レイヨン製：UK-6074（40ｗｔ％）［化１］
【化１】
2009051203.tif 000003
新中村化学製：U-2PPA（20ｗ％）［化２］
【化２】
2009051203.tif 000004
三菱レイヨン製：PBOM（40ｗｔ％）［化３］
【化３】
2009051203.tif 000005
をもつ光硬化性樹脂組成の混合液からなる重合用モノマー液に、重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ製：イルガキュア184）を０．５ｗｔ％混合したものをUV硬化し、導光部材の凹凸構造付与光硬化性樹脂として用いた。凹凸形状転写は、押し出し成形によって製造されたポリメチルメタクリレ−ト（PMMA）を主原料とする厚さ500μｍのフィルムを透光性シート２として用い（フリー残存メルカプタン約10〜20ppm）、このフィルムの一方の面にマット構造をもつ光硬化性樹脂層４、他方の面に光入射端面に垂直な方向に伸びる複数のプリズム列からなるプリズム列配列構造をもつ光硬化性樹脂層６を、それぞれの転写用型部材を用いて、上記光硬化性樹脂により転写形成した。光硬化のための紫外線を照射する装置としては、メタルハライド無電極ランプＤバルブ（ＦＵＳＩＯＮ  ＬＨ−１０）を用い、ランプ１灯当たり２４０Ｗ／ｃｍパワー（１００％出力時）を４０〜５０％の出力で３灯用いた。紫外線照射装置とサンプルとの距離は５３．３ｃｍであり、最終的にサンプルに照度計測定で２００〜３００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギー量を照射して光重合を行い、両面の凹凸構造を光硬化性樹脂で付与した。光硬化性樹脂層４の平均厚さは4μｍであり、光硬化性樹脂層６の平均厚さは６μｍであり、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計10μｍの導光部材を作製した。また、これら光硬化性樹脂層４，６のＹＩ値を測定したところ1.0であった。【００５６】
［実施例２］
マット構造をもつ光硬化性樹脂層４の平均厚さが５μｍ、プリズム列配列構造をもつ光硬化性樹脂層６の平均厚さが１０μｍ、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計が１５μｍとしたこと以外は、全て実施例１と同様の条件にて導光部材を作製した。【００５７】
［実施例３］
マット構造をもつ光硬化性樹脂層４の平均厚さが10μｍ、プリズム列配列構造をもつ光硬化性樹脂層６の平均厚さが10μｍ、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計が20μｍとしたこと以外は、全て実施例１と同様の条件にて導光部材を作製した。【００５８】
［比較例１］
マット構造をもつ光硬化性樹脂層４の平均厚さが１６μｍ、プリズム列配列構造をもつ光硬化性樹脂層６の平均厚さが２７μｍ、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計が４３μｍとしたこと以外は、全て実施例１と同様の条件にて導光フィルムを作製した。【００５９】
［実施例４］
光硬化性樹脂としてポリエチレングリコール200ジアクリレート樹脂（ＰＥＤＡ-200）を用い、これに重合開始剤としてイルガキュア184を０．５ｗｔ％混合したものをUV硬化し、導光部材の凹凸構造付与光硬化性樹脂として用いた。凹凸形状転写は、押し出し成形によって製造されたポリメチルメタクリレート（PMMA）を主原料とする厚さ500μｍのフィルムを用い（フリー残存メルカプタン約10〜20ppm）、このフィルムの一方の面にマット構造を、その裏面に光入射端面に垂直の方向に伸びる複数のプリズム構造を、金型を用いて上記光硬化性樹脂により転写した。これら各々の光硬化樹脂層の平均厚みは、マット面で5μｍ、プリズム部で10μｍであり、合計15μｍの導光部材を作製した。また、本樹脂のYI値を測定したところ0.7であった。【００６０】
以上の実施例１〜４及び比較例１についての、導光距離ｑに対する色座標のｘ値及びｙ値の変化及び光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計に対するｘ値及びｙ値の傾き（１ｃｍ当りの変化率）を、それぞれ図７〜１１及び表１に示す。これらの結果に見られるように、光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計が３０μｍを超えるとｘ値及びｙ値の変化率は共に０．００１５より大きくなり、20ｃｍ導光した部分において黄変が視認された。一般にこのｘ，ｙ座標値の変化率が大きいと、同一導光部材内での色目の変化が視認されてしまう。【００６１】
［実施例５］
PMMAに7重量％のMAを共重合したものを透光性シ−ト2として用いたこと、及び、光硬化性樹脂としてヘキサンジオールジアクリレート樹脂（ＨＤＤＡ）を用いたこと以外は全て実施例4と同じとした。このときのYI値は1.5であり、表１に示すように、ｘ値及びｙ値の変化率は1ｃｍ当り0.00041、0.00039とそれぞれ小さかった。【００６２】
［実施例６］
PMMAに12重量％のMAを共重合したものを透光性シート2として用いたこと、及び、光硬化性樹脂としてEO変性水添ビスフェノールAジアクリレート（ＨＢＰＥ）を用いたこと以外は全て実施例4と同じとした。このときのYI値は0.7であり、表１に示すように、ｘ値及びｙ値の変化率は1ｃｍ当り0.00039、0.00038と小さかった。【００６３】
［実施例７］
PMMA100％の440μｍの厚さの層を、上下30μｍ程度のPMMAと18重量％のMAを共重合した層でサンドイッチした共押し出しの透光性シート2を用いたこと、及び、光硬化性樹脂としてポリブチレングリコールジメタクリレート（ＰＢＯＭ）を用いたこと以外は全て実施例4と同じとした。このときのYI値は0.8であり、表１に示すように、ｘ値及びｙ値の変化率は1ｃｍ当り0.00045、0.00042と小さかった。【００６４】
［実施例８］
重合開始剤の混合量を０．１ｗｔ％としたこと以外は、全て実施例３と同様の条件にて導光フィルムを作製した。【００６５】
［実施例９］
重合開始剤の混合量を１．１２５ｗｔ％としたこと以外は、全て実施例８と同様の条件にて導光フィルムを作製した。【００６６】
以上の実施例８〜９についての、導光距離ｑに対する色座標のｘ値及びｙ値の変化及び光硬化性樹脂層４，６の平均厚さの合計に対するｘ値及びｙ値の傾き（１ｃｍ当りの変化率）を、それぞれ図１２〜１３及び表１に示す。図１２〜１３において、図７〜１１と同様に、横軸は導光距離ｑ（ｃｍ）であり、縦軸は色座標である。【００６７】
実施例３、８及び９の結果から、重合開始剤の混合量（濃度）が小さいほど、ｘ値及びｙ値の変化率の和が小さくなることが分かる。【００６８】
【表１】
2009051203.tif 000006
【００６９】
［光硬化性樹脂主成分のＹＩ値の測定］
厚さ２ｍｍで１ｃｍ角の光硬化性樹脂片をＹＩ値測定用サンプルとして作製し、自動分光光度計（日立製：Ｕ−３５００型）を用いてＹＩ値の測定を行った。サンプルの無い状態をベースとしてバックグランド数値補正を行い、サンプルを使用した場合のＹＩ値を求めた。評価用サンプルの作製に当っては、紫外線照射装置としてメタルハライド無電極ランプＤバルブ（ＦＵＳＩＯＮ  ＬＨ−１０）を用い、ランプ１灯あたり２４０Ｗ／ｃｍパワー（１００％出力時）を６０％の出力で３灯用いた。紫外線照射装置とサンプルとの距離は５３．３ｍｍであり、最終的にはサンプルに照度計測定で１０００ｍＪ／ｃｍ2（±３０ｍJ／ｃｍ2）のエネルギー量を５．７秒ＵＶ照射して光硬化性樹脂の重合を行い、サンプルを作製した。また、光重合後１週間サンプルを放置した後、ＹＩ値の測定を行った。また、加熱処理は、恒温器を用いて、サンプルを温度６０℃環境下に５００時間サンプルを放置し、その後、ＹＩ値の測定を行った。サンプル作製条件やＵＶエネルギー照射量やサンプル放置時間がその後のＹＩ値に影響するので、これら条件を常に必ず同一にしてＹＩ値の測定を行った。【００７０】
上記の方法を用いて、光硬化性樹脂の主成分として用いられる以下の表２に記載の各種重合用モノマー液に重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ製：イルガキュア１８４）を０．１ｗｔ％混合したものをＵＶ硬化し、ＹＩ値を測定した結果を表２に示す。尚、参考のために、ポリプロピレン骨格を持つウレタンアクリレート（根上工業製：ＭＰＵ１１）を用いた例を示す。【００７１】
【表２】
2009051203.tif 000007
【００７２】
［光硬化性樹脂混合物のＹＩ値の測定］
厚さ１０ｍｍで直径６ｃｍの円形状の光硬化性樹脂フィルム片をＹＩ値測定用サンプルとして作製し、自動分光光度計（日立製：Ｕ−３５００型）を用いてＹＩ値の測定を行った。サンプルの無い状態をベースとしてバックグランド数値補正を行い、サンプルを使用した場合のＹＩ値を求めた。評価用サンプルの作製に当っては、紫外線照射装置としてメタルハライド無電極ランプＤバルブ（ＦＵＳＩＯＮ  ＬＨ−１０）を用い、ランプ１灯あたり２４０Ｗ／ｃｍパワー（１００％出力時）を６０％の出力で３灯用いた。紫外線照射装置とサンプルとの距離は５３．３ｍｍであり、最終的にはサンプルに照度計測定で１５００ｍＪ／ｃｍ2（±３０ｍJ／ｃｍ2）のエネルギー量を８．６秒ＵＶ照射して光硬化性樹脂の重合を行い、サンプルを作製した。また、光重合後１週間サンプルを放置した後、ＹＩ値の測定を行った。また、加熱処理は、恒温器を用いて、サンプルを温度６０℃環境下に５００時間サンプルを放置し、その後、ＹＩ値の測定を行った。サンプル作製条件やＵＶエネルギー照射量やサンプル放置時間がその後のＹＩ値に影響するので、これら条件を常に必ず同一にしてＹＩ値の測定を行った。【００７３】
［実施例１０］
以下の組成
新中村化学工業製：Ｕ４ＨＡ（１０ｗ％）［化４］
【化４】
2009051203.tif 000008
三菱レイヨン製：ＰＢＯＭ（４０ｗｔ％）［化５］
【化５】
2009051203.tif 000009
三菱レイヨン製：ＨＤＤＡ（５０ｗｔ％）［化６］
【化６】
2009051203.tif 000010
をもつ光硬化性樹脂組成の混合液からなる重合用モノマー液に、重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ製：イルガキュア184）を０．１ｗｔ％混合したものをUV硬化し、測定用サンプルを得た。【００７４】
［実施例１１］
Ｕ４ＨＡの割合を２０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を３０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００７５】
［実施例１２］
Ｕ４ＨＡの割合を３０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を２０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００７６】
［実施例１３］
Ｕ４ＨＡの割合を２０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を２０ｗｔ％、ＨＤＤＡの割合を６０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００７７】
［実施例１４］
Ｕ４ＨＡの割合を３０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を３０ｗｔ％、ＨＤＤＡの割合を４０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００７８】
［実施例１５］
Ｕ４ＨＡの割合を１０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を４０ｗｔ％とし、ＨＤＤＡの代わりにＨＰＡを５０ｗｔ％の割合で用いたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００７９】
［実施例１６］
Ｕ４ＨＡの代わりに第一工業製薬製：ＧＸ８６６２Ｖを１０ｗｔ％の割合で用い、ＰＢＯＭの割合を４０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００８０】
［参考例１］
Ｕ４ＨＡの割合を１０ｗ％、ＰＢＯＭの割合を４０ｗｔ％、ＨＤＤＡの割合を４０ｗｔ％としたこと以外は、実施例１０と同様の方法で測定用サンプルを得た。【００８１】
以上の実施例１０〜１６及び参考例１で得られた測定用サンプルについて、ＹＩ値を測定した結果を以下の表３に示す。【００８２】
【表３】
2009051203.tif 000011
【００８３】
以上の実施例１０〜１６及び参考例１の組成を持つ光硬化性樹脂を用いて、実施例１と同様にして導光部材を作製することが出来る。【００８４】
以上から、本発明によれば、特にLEDを一次光源として用いた面光源装置用として極めて薄型で色特性に優れた導光部材が得られる。また、転写用型部材を用いて連続的に光硬化性樹脂を用いて形状転写することで、生産性に優れ、比較的安価な導光部材が製造できることが分かる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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