(57)【要約】  本発明は、厚みを約０．０５ｍｍという極めて薄い状態に圧縮した状態においても優れた柔軟性を有する熱可塑性樹脂延伸発泡シート及びその製造方法を提供する。本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、熱可塑性樹脂発泡シートを延伸してなる熱可塑性樹脂延伸発泡シートであって、厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度が１〜５００ｋＰａであることを特徴とするので、厚みを約０．０５ｍｍという極めて薄い状態に圧縮した状態においても優れた柔軟性を有しており、携帯電話などの小型電子機器のシール材などとして好適に用いることができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡シートが延伸されてなる熱可塑性樹脂延伸発泡シートであって、厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度が１〜５００ｋＰａであることを特徴とする熱可塑性樹脂延伸発泡シート。
【請求項２】
見掛け密度が０．１４〜０．７ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂延伸発泡シート。
【請求項３】
熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂を含有していることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂延伸発泡シート。
【請求項４】
独立気泡率が５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂延伸発泡シート。
【請求項５】
熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性熱可塑性樹脂シートを上記熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して得られた熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸させる延伸工程を複数回に亘って行う熱可塑性樹脂延伸発泡シートの製造方法であって、上記熱可塑性樹脂発泡シートを融点又は軟化点よりも１０℃以上高い温度にて延伸倍率１．１〜２．０倍で延伸する第一延伸工程と、上記第一延伸工程の後に一回又は複数回に亘って繰り返して行われ、上記熱可塑性樹脂発泡シートを融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度にて延伸倍率１．１〜５．０倍で延伸する第二延伸工程と、上記各延伸工程の後に行われ、上記熱可塑性樹脂発泡シートを融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度にて幅方向に延伸しないアニーリング工程とを備えていることを特徴とする熱可塑性樹脂延伸発泡シートの製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性熱可塑性樹脂シートを上記熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して得られた熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に融点又は軟化点よりも１０℃以上高い温度にて延伸倍率１．１〜２．０倍で延伸する第一延伸工程と、上記第一延伸工程の後に行われ、上記熱可塑性樹脂発泡シートを融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度にて幅方向に延伸しないアニーリング工程と、このアニーリング工程の後に行われ、上記熱可塑性樹脂発泡シートを冷却する冷却工程とを含む第一延伸冷却工程、及び、上記熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度にて延伸倍率１．１〜５．０倍で延伸する第二延伸工程と、上記第二延伸工程の後に行われ、融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度にて幅方向に延伸しないアニーリング工程と、このアニーリング工程の後に行われ、上記熱可塑性樹脂発泡シートを冷却する冷却工程とを含み、上記第一冷却延伸工程の後に一回又は複数回に亘って繰り返して行われる第二延伸冷却工程を備えていることを特徴とする熱可塑性樹脂延伸発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂延伸発泡シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、熱可塑性樹脂発泡シートは、断熱、防音、防振、緩衝、水密及び気密などを目的として、例えば、ビデオムービー、デジタルカメラ、複写機などの画像機器、電気製品、携帯電話、住宅部材又は自動車部材などの各種製品において、部品間に形成された隙間を充填するためのシール材として広く用いられている。【０００３】
そして、近年では、携帯電話をはじめとした各種製品の小型化、薄型化が進められており、これに伴って、上記シール材は、その厚み方向に圧縮した時の厚さが約０．０５ｍｍという極めて薄い状態で用いられ、このような圧縮状態においても優れたシール性を発揮することが求められている。【０００４】
このようなシール材としては、特許文献１には、２５％圧縮時の硬さ０．０８〜０．３ｋｇ／ｃｍ2、密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ3の弾性を有する発泡体からなる基体と、該基体の片面に固着されたプラスチックフィルムとからなるガスケットが提案されている。【０００５】
しかしながら、上記ガスケットは、その厚み方向に約０．０５ｍｍという極めて薄い状態に圧縮すると柔軟性が低下し、シール性が低下するといった問題点を有していていた。    【０００６】
【特許文献１】特開２００１−１００２１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、厚みを約０．０５ｍｍという極めて薄い状態に圧縮した状態においても優れた柔軟性を有する熱可塑性樹脂延伸発泡シート及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、熱可塑性樹脂発泡シートが延伸されてなる熱可塑性樹脂延伸発泡シートであって、厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度が１〜５００ｋＰａであることを特徴とする。【０００９】
本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートを構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が好ましい。【００１０】
上記ポリエチレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン成分を５０重量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン成分を５０重量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂などが挙げられる。ポリエチレン系樹脂は単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。【００１１】
上記重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて、エチレンと少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。【００１２】
なお、上記α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。【００１３】
メタロセン化合物とは、一般に、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造の化合物をいい、ビス（シクロペンタジエニル）金属錯体が代表的なものである。【００１４】
そして、四価の遷移金属を含むメタロセン化合物としては、具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、白金などの四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。【００１５】
上記リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環；炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されたシクロペンタジエニル環；シクロペンタジエニルオリゴマー環；インデニル環；炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されたインデニル環などが挙げられる。これらのπ電子系の不飽和化合物以外にも、リガンドとして、塩素や臭素などの一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィドなどが遷移金属原子に配位結合していてもよい。【００１６】
シクロペンタジエニル環に置換する炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、イソブチル基、アミル基、イソアミル基、ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、セチル基、フェニル基などが挙げられる。【００１７】
四価の遷移金属を含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｐ−ｎ−ブチルフェニルアミドジルコニウムクロリド、メチルフェニルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、インデニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、インデニルチタニウムトリス（ジエチルアミド）、インデニルチタニウムトリス（ジ−ｎ−プロピルアミド）、インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−ブチルアミド）（ジ−ｎ−プロピルアミド）が挙げられる。【００１８】
上記メタロセン化合物は、金属の種類や配位子の構造を変え、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際、触媒としての作用を発揮する。具体的には、重合は、通常、これらメタロセン化合物に共触媒としてメチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物などを加えた触媒系で行われる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１，０００，０００モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。【００１９】
そして、ポリエチレン系樹脂の重合方法としては、特に限定されず、例えば、不活性媒体を用いる溶液重合法、実質的に不活性媒体の存在しない塊状重合法、気相重合法などが挙げられる。なお、重合温度は、通常、−１００℃〜３００℃で行なわれ、重合圧力は、通常、常圧〜１００ｋｇ／ｃｍ2で行なわれる。【００２０】
メタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えているため、合成するポリマーの分子量、分子量分布、組成、組成分布などの均一性が高まる。従って、これらメタロセン化合物を重合触媒として用いて重合されたポリオレフィン系樹脂は、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されているという特徴を有する。【００２１】
上記ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレン成分を５０重量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂は単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンが挙げられる。【００２２】
そして、本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、その厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度が１〜１５００ｋＰａである。【００２３】
これは、熱可塑性樹脂延伸発泡シートにおける上記圧縮強度が１〜５００ｋＰａに限定され、２０〜５００ｋＰａが好ましい。圧縮強度が小さいと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートをシール材として用いた時にシール性能が低下する。圧縮強度が大きいと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートを圧縮できなくなる。【００２４】
更に、本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートの見掛け密度は、０．１４〜０．７ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ3がより好ましい。見掛け密度が小さいと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートをシール材として用いた際のシール性、特に、防塵性が低下することがある。見掛け密度が大きいと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートを圧縮できなくなることがある。なお、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された値をいう。【００２５】
又、本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートの独立気泡率は、５０％以上が好ましく、５０〜７０％がより好ましい。独立気泡率が低いと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートをシール材として用いた際のシール性、特に、防水性が低下することがある。独立気泡率が高すぎると、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの柔軟性が低下することがある。【００２６】
なお、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの独立気泡率は、下記の要領で測定される。先ず、熱可塑性樹脂延伸発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で且つ一定厚みの試験片を切り出す。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ1を算出すると共に、試験片の重量Ｗ1を測定する。【００２７】
次に、気泡の占める体積Ｖ2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度はρｇ／ｃｍ3とする。
気泡の占める体積Ｖ2＝Ｖ1−Ｗ1／ρ【００２８】
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ1及び独立気泡率Ｆ2を算出する。
連続気泡率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2−Ｗ1）／Ｖ2
独立気泡率Ｆ2（％）＝１００−Ｆ1【００２９】
次に、本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートの製造方法について説明する。先ず、熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を押出機に供給して溶融混練してシート状に押出し発泡性熱可塑性樹脂シートを作製する。【００３０】
なお、熱分解型発泡剤としては、加熱によって分解してガスを発生すれば、特に限定されない。熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドなどが挙げられ、アゾジカルボンアミドが好ましい。なお、熱分解型発泡剤は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。【００３１】
発泡性熱可塑性樹脂シート中における熱分解型発泡剤の添加量は、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜４０重量部が好ましく、１〜３０重量部がより好ましい。熱分解型発泡剤の添加量が少ないと、発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡性が低下し、所望発泡倍率を有する熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得ることができないことがある。熱分解型発泡剤の添加量が多いと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートに破泡を生じる虞れがある。【００３２】
なお、発泡性熱可塑性樹脂シートには、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの物性を損なわない範囲で添加剤が含有されていてもよい。添加剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾールなどの酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材が挙げられる。【００３３】
そして、発泡性熱可塑性樹脂シートは必要に応じて汎用の要領で架橋される。発泡性熱可塑性樹脂シートを架橋する方法としては、例えば、発泡性熱可塑性樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線などの電離性放射線を照射する方法、発泡性熱可塑性樹脂シートに予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法が挙げられる。これらの架橋方法は併用されてもよい。【００３４】
上記有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートが挙げられる。有機過酸化物は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。【００３５】
有機過酸化物の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。有機過酸化物の添加量が少ないと、発泡性熱可塑性樹脂シートの架橋が不充分となることがある。有機過酸化物の添加量が多いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シート中に有機過酸化物の分解残渣が残留することがある。【００３６】
発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させる方法としては、特に限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法が挙げられる。発泡方法は併用されてもよい。【００３７】
そして、発泡性熱可塑性樹脂シートを上述の要領で発泡させて得られる熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸させる。この熱可塑性樹脂発泡シートの延伸は、その幅方向に延伸させる延伸工程を複数回に亘って繰返し行う。【００３８】
熱可塑性樹脂発泡シートの延伸方法は、特に限定されず、熱可塑性樹脂発泡シートの幅方向の両端部のそれぞれを一対の把持具で把持し、この把持具を互いに離間する方向に移動させることによって熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸する方法が挙げられる。【００３９】
なお、本発明では、熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に複数回、延伸して熱可塑性延伸発泡シートを製造する。熱可塑性延伸発泡シートを製造する途上の熱可塑性樹脂発泡シートは延伸されている。しかしながら、便宜上、製造途上の発泡シートは全て「熱可塑性樹脂発泡シート」という。又、「熱可塑性樹脂発泡シート」という場合、発泡性熱可塑性樹脂シートがその発泡を完了して得られた熱可塑性樹脂発泡シートの他に、発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡途上において得られる熱可塑性樹脂発泡シートも包含している。【００４０】
複数回の延伸工程のうちの最初の延伸工程（以下「第一延伸工程」という）では、熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に熱可塑性樹脂発泡シートを構成している熱可塑性樹脂の融点又は軟化点よりも１０℃以上高い温度にて延伸倍率１．１〜２．０倍で延伸する。【００４１】
なお、熱可塑性樹脂の融点とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して測定された温度をいう。熱可塑性樹脂の軟化点とは、ＪＩＳ  Ｋ７２０６に準拠して測定された温度をいう。熱可塑性樹脂が結晶性樹脂である場合には融点を基準とし、非晶性樹脂である場合には軟化点を基準として延伸温度を決定する。【００４２】
そして、熱可塑性樹脂が結晶性樹脂と非晶性樹脂との混合物である場合には、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度は、非晶性樹脂の軟化温度を基準とする。【００４３】
又、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率は、発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡が完了した上で熱可塑性樹脂発泡シートの延伸を行っている場合には式１に基づいて算出される。
熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率（％）
＝１００×（延伸工程終了時の熱可塑性樹脂発泡シートの幅寸法）
／（延伸工程開始時の熱可塑性樹脂発泡シートの幅寸法）
・・・式１【００４４】
一方、発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡途上、即ち、発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させて得られる熱可塑性樹脂発泡シートが発泡している途上において、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸を行っている場合、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率は下記の要領で算出される。【００４５】
先ず、発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させてなる熱可塑性樹脂発泡シートをその発泡途上において幅方向に延伸し、延伸工程開始時の熱可塑性樹脂発泡シートの幅寸法Ｗ3、及び、延伸工程終了時の熱可塑性樹脂発泡シートの幅寸法Ｗ4を測定する。【００４６】
一方、発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させてなる熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸しないこと以外は延伸倍率を算出する延伸工程と同様の条件にて発泡させ、発泡終了時の熱可塑性樹脂発泡シートの幅寸法Ｗ5を測定する。【００４７】
そして、下記式２に基づいて熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率を算出する。
熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率（％）
＝１００×（Ｗ4−Ｗ5）／Ｗ3・・・式２【００４８】
第一延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ1（℃）は、熱可塑性樹脂発泡シートを構成している熱可塑性樹脂の融点又は軟化点Ｔ2（℃）に対して式３を満たしている必要があり、式４を満たしていることが好ましい。熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ1（℃）が低いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シートの厚みが不均一となる。なお、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ1とは、熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度をいう。
融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃≦延伸温度Ｔ1・・・式３
融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃≦延伸温度Ｔ1≦融点又は軟化点Ｔ2＋５０℃・・・式４【００４９】
そして、第一延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率は、１．１〜２．０倍に限定され、１．３〜１．８倍が好ましい。延伸倍率が低いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シートの厚みが厚くなる。延伸倍率が高いと、熱可塑性樹脂発泡シートが延伸中に破断する虞れがある。【００５０】
更に、複数回ある延伸工程後のそれぞれにおいて、熱可塑性樹脂発泡シートの幅方向の延伸を行わないアニーリング工程が行われる。このアニーリング工程は、このアニーリング工程の直前の延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートの幅方向に延伸応力を付与していないこと、及び、熱可塑性樹脂発泡シートを融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満の温度に保持すること以外は同様の条件で行われる。アニーリング工程は、熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸した際に熱可塑性樹脂発泡シート内に生じる歪みを緩和、除去して熱可塑性樹脂発泡シートがその幅方向に収縮するのを防止するために行われる。【００５１】
アニーリング工程における熱可塑性樹脂発泡シートの温度Ｔ3は、熱可塑性樹脂発泡シートを構成している熱可塑性樹脂の融点又は軟化点Ｔ2（℃）に対して式５を満たしている必要があり、式６を満たしていることが好ましい。熱可塑性樹脂発泡シートの温度Ｔ3が低いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シートに残留応力が残る虞れがある。熱可塑性樹脂発泡シートの温度Ｔ3が高いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シートに収縮が生じる。なお、アニーリング工程における熱可塑性樹脂発泡シートの温度Ｔ3とは、熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度をいう。
融点又は軟化点Ｔ2−５０℃≦延伸温度Ｔ3＜融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃・・・式５
融点又は軟化点Ｔ2−３０℃≦延伸温度Ｔ3≦融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃・・・式６【００５２】
そして、アニーリング工程において、熱可塑性樹脂発泡シートをアニーリングする時間は３０秒〜２分が好ましい。アニーリングの時間が短いと、得られる熱可塑性樹脂延伸発泡シートに残留応力が残る虞れがある。アニーリングの時間が長いと、生産性が低下する虞れがある。【００５３】
更に、複数回ある延伸工程のうちの最初の延伸工程を除いた残余の延伸工程（以下「第二延伸工程」という）では、第一延伸工程とは異なる延伸条件にて熱可塑性樹脂発泡シートの延伸が行われる。具体的には、熱可塑性樹脂発泡シートを構成している熱可塑性樹脂の融点又は軟化点よりも５０℃低い温度以上で且つ融点又は軟化点よりも１０℃高い温度未満にて延伸倍率１．１〜５．０倍で延伸する。【００５４】
これは、第二延伸工程における熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ4は、熱可塑性樹脂発泡シートを構成している熱可塑性樹脂の融点又は軟化点Ｔ2（℃）に対して式７を満たしている必要があり、式８を満たしていることが好ましい。可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ4が低いと、得られる熱可塑性樹脂発泡シートに残存歪みが発生して熱可塑性樹脂発泡シートの寸法安定性が低下する。熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ4が高いと、熱可塑性樹脂発泡シートが延伸中に破断する虞れがある。なお、熱可塑性樹脂発泡シートの延伸温度Ｔ4とは、熱可塑性樹脂発泡シートの表面温度をいう。
融点又は軟化点Ｔ2−５０℃≦延伸温度Ｔ4＜融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃・・・式７
融点又は軟化点Ｔ2−３０℃≦延伸温度Ｔ4≦融点又は軟化点Ｔ2＋１０℃・・・式８【００５５】
更に、第二延伸工程における熱可塑性樹脂発泡シートの延伸倍率は、１．１〜５．０倍に限定され、１．１〜３．０倍が好ましい。延伸倍率が低いと、熱可塑性樹脂発泡シートを延伸する効果が少なくなる。延伸倍率が高いと、熱可塑性樹脂発泡シートが延伸中に破断する虞れがある。【００５６】
そして、第二延伸工程において熱可塑性樹脂発泡シートに延伸処理が施された後、上記アニーリング工程が行われる。その後、熱可塑性樹脂発泡シートは冷却工程にて冷却される。この熱可塑性樹脂発泡シートの冷却方法は、特に限定されず、冷風を熱可塑性樹脂発泡シートに吹き付ける方法の他、自然冷却であってもよい。【００５７】
なお、上記熱可塑性樹脂発泡シートの第一延伸工程及び第二延伸工程のそれぞれにおいて、熱可塑性樹脂発泡シートは発泡途上或いは発泡が完了した状態の何れであってもよい。従って、例えば、複数回ある延伸工程のうちの一又は複数の延伸工程では熱可塑性樹脂発泡シートが発泡途上である一方、その後の延伸工程では熱可塑性樹脂発泡シートの発泡が完了していてもよい。全ての延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートは発泡途上であってもよい。全ての延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートの発泡が完了していてもよい。【００５８】
上記では、発泡性熱可塑性樹脂シートの延伸工程及びアニーリング工程を交互に連続的に行って熱可塑性樹脂延伸発泡シートを連続的に製造する場合を説明したが、熱可塑性樹脂シートに延伸及びアニーリングを施した上で冷却する延伸冷却工程を一工程とし、この延伸冷却工程を繰返し行なって熱可塑性樹脂延伸発泡シートを製造してもよい。【００５９】
具体的には、発泡性熱可塑性樹脂シートを該発泡性熱可塑性樹脂シートに含まれる熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して熱可塑性樹脂発泡シートを製造する。得られた熱可塑性樹脂発泡シートを上述した条件の第一延伸工程を施す。しかる後、熱可塑性樹脂発泡シートに上述した条件のアニーリング工程を施す。次に、熱可塑性樹脂発泡シートを上述と同様の要領で冷却する。以上の工程が第一延伸冷却工程である。第一延伸冷却工程の後に下記の第二延伸冷却工程を行う。【００６０】
熱可塑性樹脂発泡シートを上述した条件の第二延伸工程を施す。しかる後、熱可塑性樹脂発泡シートに上述した条件のアニーリング工程を施す。次に、熱可塑性樹脂発泡シートを上述と同様の要領で冷却する。以上の工程が第二延伸冷却工程である。この第二延伸冷却工程を一回或いは複数回に亘って繰返し行って、熱可塑性樹脂延伸発泡シートを製造することができる。【００６１】
なお、上記熱可塑性樹脂発泡シートの延伸冷却工程のそれぞれにおいて、上述と同様に、熱可塑性樹脂発泡シートは発泡途上或いは発泡が完了した状態の何れであってもよい。【００６２】
熱可塑性樹脂発泡シートの厚みは、優れた柔軟性及び耐熱性を保持するために、０．１〜１ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、０．８ｍｍ以下が好ましい。熱可塑性樹脂延伸発泡シートの厚みは、０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、０．０６〜０．３ｍｍがより好ましい。【００６３】
このようにして得られた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの用途としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を積層一体化して粘着テープとして用いられる。【００６４】
詳細には、熱可塑性樹脂延伸発泡シートを基材として形成された粘着テープは、例えば、凹凸面の凹凸を吸収するための粘着テープとして用いられる。又、上記粘着テープは、携帯電話やビデオカメラなどの電子機器本体内に内装される電子部品に衝撃が加わるのを防止し且つ電子機器本体内に埃などが進入するのを防止するための電子機器用シール材として用いられる。特に、上記熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、優れた柔軟性及び耐熱性を保持しつつ厚みを薄くすることができるので、小型化の著しい電子機器用途に好適に用いることができる。【００６５】
そして、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを粘着テープの基材として用いる場合には、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの厚みは、０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、０．０６〜０．３ｍｍがより好ましい。熱可塑性樹脂延伸発泡シートが薄いと、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの柔軟性や引張強さなどが低下して、得られる粘着テープの風合いや機械的強度などが低下する。熱可塑性樹脂延伸発泡シートが厚くても、粘着テープの性能の向上を見込めず、経済性が低下する。【００６６】
又、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの一面又は両面に積層一体化される粘着剤層を構成する粘着剤としては、従来から粘着テープに使用されるものであれば、特には限定されない。粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。【００６７】
更に、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの少なくとも一面に粘着剤を塗布して粘着剤層を積層一体化させる方法としては、例えば、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの少なくとも一面にコーターなどの塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、熱可塑性樹脂延伸発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法が挙げられる。
【発明の効果】
【００６８】
本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、熱可塑性樹脂発泡シートを延伸してなる熱可塑性樹脂延伸発泡シートであって、厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度が１〜５００ｋＰａであることを特徴とする。従って、本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、厚みを約０．０５ｍｍという極めて薄い状態に圧縮した状態においても優れた柔軟性を有しており、携帯電話などの小型電子機器のシール材などとして好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６９】
以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。【００７０】
（実施例１）
エチレン−酢酸ビニル共重合体（東ソー社製  商品名「ウルトラセン６２６」、融点：９１℃）１００重量部、アゾジカルボンアミド３．１重量部、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．３重量部及び発泡助剤としてＺｎＯ１重量部を押出機に供給して１２０℃で溶融混練して厚さが０．３ｍｍで且つ幅が２００ｍｍの長尺状の発泡性熱可塑性樹脂シートを得た。【００７１】
得られた発泡性熱可塑性樹脂シートを２５０℃に保持された発泡炉に連続的に供給して加熱して発泡させて、発泡倍率４．０倍、厚み０．２５ｍｍ、幅２００ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを得た。なお、発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡炉への供給速度と、熱可塑性樹脂発泡シートの発泡炉からの排出速度の比（排出速度／供給速度）は２．５であった。【００７２】
次に、得られた熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１０５℃となるように加熱した上で幅方向の両端部を一対の把持具で把持し、これらの把持具を互いに離間する方向に移動させることによって熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸倍率１．６倍に延伸した（第一延伸工程）。【００７３】
しかる後、熱可塑性樹脂発泡シートにその幅方向に延伸応力が加わらないようにした後、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１００℃となるように１分間に亘って保持してアニーリングした（アニーリング工程）。【００７４】
次に、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が９５℃となるように加熱した上で幅方向の両端部を一対の把持具で把持し、これらの把持具を互いに離間する方向に移動させることによって熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸倍率３倍に延伸した（第二延伸工程）後、熱可塑性樹脂発泡シートにその幅方向に延伸応力が加わらないようにした上で、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が９０℃となるように１分間に亘って保持してアニーリングし（アニーリング工程）、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が常温となるまで冷却して厚みが０．０７ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００７５】
（実施例２）
アゾジカルボンアミドを３．１重量部の代わりに１．９重量部として、発泡倍率２．５倍、厚み０．２５ｍｍ、幅２００ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを得たこと以外は実施例１と同様にして厚みが０．０７ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００７６】
（実施例３）
第二延伸工程における延伸倍率が２倍となるように延伸したこと以外は実施例１と同様にして厚みが０．１ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００７７】
（実施例４）
アゾジカルボンアミドを３．１重量部の代わりに２．５重量部として、発泡倍率３．３倍、厚み０．３５ｍｍ、幅２００ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを得たこと、第二延伸工程における延伸倍率が２倍となるように延伸したこと以外は実施例１と同様にして厚みが０．１ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００７８】
（実施例５）
エチレン−酢酸ビニル共重合体の代わりに、重合触媒としてメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン（日本ポリエチレン社製  商品名「ＫＦ３７０」、密度：０．９０５ｇ／ｃｍ3、融点：９７℃）を用いたこと、第一延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１１０℃となるように加熱したこと、第二延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１００℃となるように加熱したこと以外は実施例１と同様にして厚みが０．０７ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００７９】
（実施例６）
アゾジカルボンアミドを３．１重量部の代わりに１．９重量部としたこと、エチレン−酢酸ビニル共重合体の代わりに、重合触媒としてメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン（日本ポリエチレン社製  商品名「ＫＦ３７０」、密度：０．９０５ｇ／ｃｍ3、融点：９７℃）を用いたこと、第一延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１１０℃となるように加熱したこと、第二延伸工程において、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が９５℃となるように加熱したこと以外は実施例１と同様にして厚みが０．０７ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００８０】
（実施例７）
実施例１と同様の要領で発泡倍率４．０倍、厚み０．２５ｍｍ、幅２００ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを得た。次に、得られた熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１０５℃となるように加熱した上で幅方向の両端部を一対の把持具で把持し、これらの把持具を互いに離間する方向に移動させることによって熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸倍率１．６倍に延伸した（第一延伸工程）。【００８１】
しかる後、熱可塑性樹脂発泡シートにその幅方向に延伸応力が加わらないようにした上で、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が１００℃となるように１分間に亘って保持してアニーリングした（アニーリング工程）後、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が常温となるまで冷却した。【００８２】
次に、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が９５℃となるように加熱した上で幅方向の両端部を一対の把持具で把持し、これらの把持具を互いに離間する方向に移動させることによって熱可塑性樹脂発泡シートをその幅方向に延伸倍率３倍に延伸した（第二延伸工程）後、熱可塑性樹脂発泡シートにその幅方向に延伸応力が加わらないようにした上で、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が９０℃となるように１分間に亘って保持してアニーリングし（アニーリング工程）、熱可塑性樹脂発泡シートをその表面温度が常温となるまで冷却して、厚みが０．０７ｍｍの熱可塑性樹脂延伸発泡シートを得た。【００８３】
（比較例１）
ロジャースイノアック社から商品名「ＳＲＳ７０Ｐ」にて市販されている厚みが０．１５ｍｍのポリウレタン発泡シートを用いた。【００８４】
（比較例２）
東洋紡エステルフィルム社から商品名「Ｅ５１００」として市販されている厚みが０．０５ｍｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた。【００８５】
得られた熱可塑性樹脂延伸発泡シート、ポリウレタン発泡シート及びポリエチレンテレフタレートフィルムの厚み、見掛け密度、厚み方向に０．０５ｍｍとなるまで圧縮した時のＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定された圧縮強度、独立気泡率及び水密性を上述及び以下に示した方法にて測定し、その結果を表１に示した。【００８６】
（見掛け密度）
熱可塑性樹脂延伸発泡シートの見掛け密度をＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定した。【００８７】
（水密性）
熱可塑性樹脂延伸発泡シートの両面にアクリル系粘着剤（積水フーラー社製  商品名「エスダイン７８５０」）を乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布、乾燥させた。そして、水密性をＪＩＳ  Ｃ０９２０（ＩＰＸ７）に準拠して測定した。【００８８】
【表１】
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【産業上の利用分野】
【００８９】
本発明の熱可塑性樹脂延伸発泡シートは、例えば、粘着テープの基材として用いられる。熱可塑性樹脂延伸発泡シートが用いられた粘着テープは、例えば、凹凸を吸収するために用いられ、或いは、シール材として用いられる。
【国際調査報告】
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