(57)【要約】  本発明は、収差の発生や変動を抑えた高ＮＡレンズ等の光学素子を安定して製造することができ、小径レンズ等の小型の光学素子であっても成形金型からの離型を確実に行うことができる光学素子の製造方法を提供する。  可動金型４２の鏡面コア６２の周囲にわたって設けられた環状の可動スリーブ６４ａを用いて、レンズＯＬのフランジ部ＯＬｂを突き出すので、鏡面コア６２からレンズＯＬを離型する際に、レンズＯＬのフランジ部ＯＬｂ全体にバランスのとれた十分な大きさの力を加えることができる。これにより、レンズＯＬを可動金型４２側から確実に離型することができ、レンズＯＬの安定した製造が可能になるだけでなく、フランジ部ＯＬｂの一部に局所的な力が加わって成形後の光学面ＬＳａ，ＬＳｂが不均一に変形することを防止できる。
2009084377.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金型と第２金型とで構成される一対の金型で光学素子を成形する第１工程と、
前記第１金型と前記第２金型とを離間することにより、前記第１金型から前記光学素子を離型する第２工程と、
前記第２金型に設けられた前記光学素子の光学面を形成するコア型の周囲にわたって設けられた環状の先端面を有する突き出し部材を用いて、前記光学素子の光学面の周囲に形成されたフランジ面を突き出すことにより、前記コア型から前記光学素子を離型する第３工程とを備えることを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記一対の金型で形成されるキャビティ内に樹脂を注入することにより、前記光学素子の成形を行うことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の光学素子の製造方法。
【請求項３】
前記第３工程において、前記コア型と前記突き出し部材の周囲にわたって設けられた外周型とを互いに固定した状態で、前記突き出し部材を前記第２金型から前記第１金型に向かう方向に移動させることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の光学素子の製造方法。
【請求項４】
前記第１金型は、固定金型であり、前記第２金型は、可動金型であることを特徴とする請求の範囲第１項乃至請求の範囲第３項のいずれか一項に記載の光学素子の製造方法。
【請求項５】
前記光学素子は、レンズであることを特徴とする請求の範囲第１項から請求の範囲第４項までのいずれか一項に記載の光学素子の製造方法。
【請求項６】
一対の金型により光学素子を成形する光学素子成形金型であって、
一方の金型に、前記光学素子の光学面を形成するコア型と、前記コア型の周囲にわたって設けられた環状の先端面を有し前記光学素子の光学面の周囲に形成されたフランジ面を突き出すために前記一方の金型から他方の金型に向かう方向に進退可能な突き出し部材とを有することを特徴とする光学素子成形金型。
【請求項７】
前記一方の金型は、前記突き出し部材の周囲にわたって設けられた外周型を有することを特徴とする請求の範囲第６項に記載の光学素子成形金型。
【請求項８】
前記コア型と前記突き出し部材とのクリアランスと、前記突き出し部材と前記外周型とのクリアランスとは大きさが異なり、大きい方のクリアランスの先頭部の位置は、小さい方のクリアランスの先頭部の位置よりも前記他方の金型側に突出するように構成されていることを特徴とする請求の範囲第７項に記載の光学素子成形金型。
【請求項９】
前記コア型と前記突き出し部材とのクリアランスは、前記突き出し部材と前記外周型とのクリアランスよりも大きいことを特徴とする請求の範囲第７項及び請求の範囲第８項のいずれか一項に記載の光学素子成形金型。
【請求項１０】
前記コア型と前記突き出し部材とのクリアランスは、前記突き出し部材と前記外周型とのクリアランスよりも小さく、
前記突き出し部材の前記環状の先端面の形状は、前記コア型側よりも前記外周型側で前記他方の金型に向かって突起していることを特徴とする請求の範囲第８項に記載の光学素子成形金型。
【請求項１１】
前記突き出し部材の前記環状の先端面は、前記光学素子の前記フランジ面の少なくとも一部を転写形成するための成形面であることを特徴とする請求の範囲第６項乃至請求の範囲第１０項のいずれか一項に記載の光学素子成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズ等の光学素子の製造方法及びかかる製造方法に用いられる光学素子成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
光学素子の第１の製造方法として、第１の金型と第２の金型とによって形成されたキャビティ内に樹脂を射出し成形した後に、第２の金型を後退させる型開きを行うとともに、第２の金型に設けた突き出し機構であるコア金型を動作させて第２の金型に残った成形品の光学機能部を第１の金型側に突き出すことにより、第２の金型から成形品を離型させるものが存在する。（例えば特許文献１、２参照）。【０００３】
また、第２の製造方法として、第１の金型部から第２の金型部を離間させる型開きの後に、第２の金型部に設けた複数の突き出し部である複数のピンを突出させて第２の金型部に残った成形品の光学機能面の外周に形成されたフランジ部を第１の金型側に押すことにより、第２の金型から成形品を離型させるものも存在する。（例えば特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００２−２００６５４号公報
【特許文献２】特開２００２−２００６３８号公報
【特許文献３】特開２００７−１９６６６５号公報
【発明の開示】
【０００４】
しかし、上記第１の製造方法では、コア金型を進退させて成形品を突き出す構造のため、成形のショット毎にコア金型が外周型側に対して変位したり傾いたりしてしまい、第１の金型と第２の金型の各々に存在する光学機能面の間の相対シフト量やチルト量がショット毎に変化するため形状精度が変動しやすく、成形品がレンズである場合、コマ収差が安定しなくなるという問題がある。例えば光ピックアップ用の対物レンズについては、ＮＡ０．６以上の高ＮＡレンズの場合、光学機能面間の相対シフトや相対チルトに起因して発生するコマ収差が大きくなってしまう。特にＮＡ０．８０以上のＢＤ（Blu-Ray Disc）用対物レンズの場合、相対シフトを約±１．０μｍ以内に抑え相対チルトを約±０．０２°以内に抑え込む必要があり、コア金型を外周型側に対して変位又は傾斜させるおそれがある上述のような突き出しは望ましくない。
【０００５】
また、上記第２の製造方法では、成形品が小さな光学素子になればなるほど、突き出し用のピンを当接させるフランジ部の面積が小さくなり、突き出し用の各ピンの径を小さくせざるを得ないため、突き出し時に必要な離型力を与える全ピンの総断面積も小さくなり、各ピンに過剰な圧力がかかってしまう。例えば光ピックアップ用の対物レンズについては、外径６ｍｍ以下の小径レンズが多用されているが、この場合、例えば外径が５ｍｍ程度の小径レンズでは、ピンの直径は通常１ｍｍ程度となり、特に外径３．５ｍｍ程度の小径レンズでは、ピンの直径が０．４ｍｍ以下となる。そのため、フランジ部のうちピンの当接箇所に局所的に大きな力が加わることになり、レンズの光学機能面が不均一に変形するおそれがあるという問題がある。また、ピンの耐久性が落ちたり、場合によってはピンが変形してレンズを突き出せなくなるという問題も発生する。
【０００６】
そこで、本発明は、コマ収差その他の収差の発生や変動を抑えた高ＮＡレンズ等の光学素子を安定して製造することができ、小径なレンズ等の小形の光学素子であっても成形金型からの離型を確実に行うことができ、離型に際して形状的な精度劣化が生じにくい光学素子の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
また、本発明は、上記光学素子の製造方法の実施に適する光学素子成形金型を提供することを目的とする。
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明に係る光学素子の製造方法は、（ａ）第１金型と第２金型とで構成される一対の金型で光学素子を成形する第１工程と、（ｂ）第１金型と第２金型とを離間することにより、第１金型から光学素子を離型する第２工程と、（ｃ）第２金型に設けられた光学素子の光学面を形成するコア型の周囲にわたって設けられた環状の先端面を有する突き出し部材を用いて、光学素子の光学面の周囲に形成されたフランジ面を突き出すことにより、コア型から光学素子を離型する第３工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
上記製造方法によれば、第３工程で、第２金型のコア型の周囲にわたって設けられた環状先端面を有する突き出し部材を用いて、光学素子のフランジ面を突き出すので、コア型から光学素子を離型する際に、光学素子の光学面より外側の外周にわたってフランジ部にバランスのとれた十分な離型力を与えることができ、突き出し部材がフランジ面に当接する面積を増加させることができる。これにより、光学素子を第２金型側から確実に離型することができ、光学素子の安定した製造が可能になるだけでなく、フランジ面の一部に局所的な力が加わって成形後の光学面が不均一に変形することを防止できる。また、コア型から光学素子を離型する際に、コア型を変位させる必要がないので、第２金型中でコア型が成形のショット毎に変位することを防止でき、第１金型の成形面と第２金型の成形面とが相対的にシフトやチルトするような位置ズレする要因を減少させることができる。よって、各種収差の発生や変動を抑えた高性能の光学素子を大量に製造することができる。
【００１０】
本発明の具体的な態様又は観点では、上記製造方法の第１工程において、一対の金型で形成されるキャビティ内に樹脂を注入することにより、光学素子の成形を行う。この場合、高精度の樹脂製の光学素子を安定して製造することができる。
【００１１】
本発明のさらに別の態様では、第３工程において、コア型と突き出し部材の周囲にわたって設けられた外周型とを互いに固定した状態で、突き出し部材を第２金型から第１金型に向かう方向に移動させる。この場合、コア型と外周型との相対的な配置関係が変動せず、両者の配置関係を安定して維持することができる。
【００１２】
本発明のさらに別の態様では、第１金型が固定金型であり、第２金型が可動金型である。この場合、可動金型側にコア型や突き出し部材が組み込まれることになる。
【００１３】
本発明のさらに別の態様では、光学素子がレンズである。この場合、コマ収差の発生や変動を抑えた高性能のレンズを提供することができる。特に、高性能の光ピックアップ用の対物レンズ、具体的には３８０〜４２０ｎｍのレーザ光を用い像側開口数ＮＡ０．７５以上の高ＮＡレンズでは、光学面の両面間の相対的なシフトやチルトが僅かに生じても光学性能劣化が著しいという問題があるが、これを効果的に防止することが可能となる。
【００１４】
本発明に係る光学素子成形金型は、（ａ）一対の金型により光学素子を成形する光学素子成形金型であって、（ｂ）一方の金型に、光学素子の光学面を形成するコア型と、（ｃ）コア型の周囲にわたって設けられた環状の先端面を有し光学素子の光学面の周囲に形成されたフランジ面を突き出すために一方の金型から他方の金型に向かう方向に進退可能な突き出し部材とを有することを特徴とする。
【００１５】
上記光学素子成形金型によれば、一方の金型が、コア型の周囲にわたって設けられた環状の先端面を有し前記一方の金型から他方の金型に向かう方向に進退可能な突き出し部材を有し、一方の金型側の成形面が、少なくもコア型と突き出し部材とによって形成されるので、突き出し部材を用いて光学素子の光学面の周囲に形成されたフランジ面を突き出すことにより、コア型から光学素子を離型することができる。この際、光学素子の光学面より外側の外周にわたってフランジ部にバランスのとれた十分な離型力を与えることができるので、光学素子を一方の金型側から確実に離型することができ、光学素子の安定した製造が可能になるだけでなく、フランジ面の一部に局所的な力が加わって成形後の光学面が不均一に変形することを防止できる。また、コア型から光学素子を離型する際に、コア型を変位させる必要がないので、一方の金型中でコア型が成形のショット毎に変位することを防止でき、一方の金型の成形面と他方の金型の成形面とが相対的にシフトやチルトするような位置ズレする要因を減少させることができ、各種収差の発生や変動を抑えた高性能の光学素子を大量に製造することができる。
【００１６】
本発明の具体的な態様では、上記光学素子成形金型において、一方の金型が、突き出し部材の周囲にわたって設けられた外周型を有する。この場合、外周型の案内によって光学素子の落下を防止しつつ光学素子をコア型から離型することができる。
【００１７】
本発明の別の態様では、コア型と突き出し部材とのクリアランスと、突き出し部材と外周型とのクリアランスとは大きさが異なり、大きい方のクリアランスの先頭部の位置は、小さい方のクリアランスの先頭部の位置よりも他方の金型側に突出するように構成されている。この場合、大きい方のクリアランスに対応する成形バリを他方の金型側に配置することができ、成形バリが生ずる位置を凹ませて光学素子からの成形バリの突出を抑えることができる。
【００１８】
なお、クリアランスの先頭部とは下記の意味である。即ち、クリアランスとは二つの金型の間に生ずる間隙であって、先端部とは最も他方の金型側に位置する部所である。従って、例えば図４においては、エッジＬＳｂ１及びエッジＦ１１に相当する。
【００１９】
本発明のさらに別の態様では、コア型と突き出し部材とのクリアランスは、突き出し部材と外周型とのクリアランスよりも大きい。この場合、突き出し部材を進退させることによって高価なコア型を傷つけることを抑制でき、その寿命を延ばすことができる。
【００２０】
本発明のさらに別の態様では、コア型と突き出し部材とのクリアランスは、突き出し部材と外周型とのクリアランスよりも小さく、突き出し部材の環状の先端面の形状は、コア型側よりも外周型側で他方の金型に向かって突起している。この場合、コア型と突き出し部材とのクリアランスに対応する成形面の周囲に成形バリが相対的に形成されにくく或いは小さくでき、突き出し部材と外周型とのクリアランスに対応する成形バリを他方の金型側に配置して成形バリが生ずる位置を凹ませ、光学素子からの成形バリの突出を抑えることができる。
【００２１】
本発明のさらに別の態様では、突き出し部材の環状の先端面は、光学素子のフランジ面の少なくとも一部を転写形成するための成形面である。この場合、少なくとも突き出し部材の環状の先端面によってフランジ面を形成するための成形面を構成することになる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】第１実施形態の固定金型及び可動金型の構造を説明する側断面図である。
【図２】図１の金型の一部拡大断面図である。
【図３】図１の可動金型の一部拡大端面図である。
【図４】図１の金型によって成形されるレンズの部分拡大図である。
【図５】第２実施形態の製造方法等を説明する正面図である。
【図６】第３実施形態の製造方法等を説明する正面図である。
【符号の説明】
【００２３】
４１…固定金型
４２…可動金型
５１…外周型
５２…鏡面コア
５３…固定蓋
５６…成形鏡面
５６ａ…光学面成形面
５６ｂ…成形面
６１…外周型
６２…鏡面コア
６４…可動スリーブ
６４ｄ…コア挿通孔
６５…コア・スリーブ挿通孔
６６ａ…光学面成形面
６６ｂ…成形面
６６ｃ…成形面
６７…前進機構
６８…後退機構
６９…スペーサ
７３…スリーブ突き出しピン
７４…ピン駆動板
７６…ショルダーボルト
７７…バネ
ＡＸ…軸
ＣＶ…キャビティ
ＬＳａ，ＬＳｂ…光学面
ＯＬ…成形品
ＯＡ…光軸
ＯＬ…レンズ
ＯＬａ…中心部
ＯＬｂ…フランジ部
ＰＬ…パーティングライン
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態である光学素子の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。【００２５】
図１は、固定金型４１と可動金型４２とで構成される金型の構造を説明する部分側断面図であり、図２は、図１のＰ１部分の拡大断面図であり、図３は、可動金型４２をＡ方向から見た矢視図である。また、図４は、図１の金型によって射出成形されるレンズの部分拡大図である。なお、ここでは、横型成形機を使用した場合を説明するが、竪型成形機を使用してもよい。【００２６】
固定金型４１と可動金型４２とは、パーティングラインＰＬを境として開閉可能になっている。両金型４１，４２に挟まれた空間であるキャビティＣＶ（図２参照）は、成形品である光学素子としてのレンズＯＬの形状に対応するものとなっている。レンズＯＬは、プラスチック製で、光学的機能を有する中心部ＯＬａと、中心部ＯＬａから外径方向に延伸する環状のフランジ部ＯＬｂとを備える。ここで、両金型４１，４２によって形成されるレンズＯＬの外径は、６ｍｍ以下としている。レンズＯＬの外径については、例えば、φ３．５ｍｍ以下の場合、本実施形態の金型によりレンズＯＬの成形時における精度確保の効果が高まり、φ２．０ｍｍ以下の場合、本実施形態の金型により特にレンズＯＬの成形時における精度確保の効果が高まる。【００２７】
固定金型４１は、固定側のコア型としての鏡面コア５２と、外周型５１及び鏡面コア５２を一体に固定する固定蓋５３とを備える。なお、外周型５１は、パーティングラインＰＬを形成する端面５１ａを有する。また、外周型５１内部には、鏡面コア５２を挿入支持するためのコア挿通孔５５が形成されている。【００２８】
可動金型４２は、可動側のコア型としての鏡面コア６２と、可動側のコア型を支持し、かつ一体に固定することを可能とした構造を有する外周型６１と、レンズＯＬを突き出して離型する突き出し部材としての可動スリーブ６４と、可動スリーブ６４を固定金型４１側に前進移動させるための前進機構６７と、可動スリーブ６４を後退移動させるための後退機構６８とを備える。【００２９】
外周型６１は、パーティングラインＰＬを形成する端面６１ａを有する。また、外周型６１内部には、鏡面コア６２及び可動スリーブ６４を挿入支持するためのコア・スリーブ挿通孔６５が形成されている。なお、コア・スリーブ挿通孔６５のうち固定金型４１側は小径に形成されており、後退機構６８側は大径に形成されている。また、小径部と大径部との同軸度は１μｍ以下程度に収められている。さらに、フランジ部ＯＬｂの主に外周を成形するフランジ部の外周成形面６６ｃを形成する大径部との同軸度は、５μｍ以下程度に収められている。【００３０】
鏡面コア６２は、先端側において可動スリーブ６４のコア挿通孔６４ｄに挿入され、根元側において外周型６１のコア・スリーブ挿通孔６５に挿入され外周型６１に根元側で固定されている。鏡面コア６２の先端部は、円柱状の外周面を有しており、対応する形状の内周面を有するコア挿通孔６４ｄ内で、後述する可動スリーブ６４の軸ＡＸに沿った移動を許容する。鏡面コア６２の先端部に設けた先端面には、キャビティＣＶを形成するための光学面成形面６６ａが設けられている。この光学面成形面６６ａは、凹面であり、レンズＯＬの中心部ＯＬａの一方の光学面ＬＳｂを成形する。鏡面コア６２は、ネジ等によって外周型６１に直接的に支持されており、光学面成形面６６ａとフランジ形成部６３との位置関係が精密に保たれるようになっている。なお、図面では省略しているが、鏡面コア６２の根元部前端面と外周型６１後端面との間にはスペーサを介在させることができる。これにより、鏡面コア６２の光学面成形面６６ａと、これに対向する鏡面コア５２の光学面成形面５６ａとの間隔を調整できるようになっている。【００３１】
可動スリーブ６４は、外周型６１のコア・スリーブ挿通孔６５に挿入されている。可動スリーブ６４の先端部は、円柱状の小径の外周面を有しており、対応する形状の内周面を有するコア・スリーブ挿通孔６５内で軸ＡＸに沿って移動可能になっている。また、可動スリーブ６４の根元部も、円柱状の大径の外周面を有しており、対応する形状の内周面を有するコア・スリーブ挿通孔６５内で軸ＡＸに沿って摺動可能になっている。つまり、可動スリーブ６４は、外周型６１のコア・スリーブ挿通孔６５内で固定金型４１側に前進したり反対側に後退したりすることができる。可動スリーブ６４の先端には、キャビティＣＶを形成するためのフランジ形成部６３の一部を形成する成形面６６ｂが設けられている。この成形面６６ｂは、外周型６１の一部であるフランジ形成部６３の一部を形成する成形面６６ｃと協働して、レンズＯＬのフランジ部ＯＬｂのフランジ面Ｆ１すなわち一方の環状端面を成形する。なお、可動スリーブ６４の後端面と鏡面コア６２の大径の根元部前端面との間には、スペーサ６９が挿入されており、厚さが異なるスペーサを挿入することにより、成形面６６ｂと、これに対向する光学面成形面５６ａとの間隔を調整できるようになっている。このスペーサ６９は、可動スリーブ６４と鏡面コア６２とのいずれか一方に固定することもできる。【００３２】
前進機構６７は、スペーサ６９に当接して可動スリーブ６４に対して前進方向の付勢力を与えるスリーブ突き出しピン７３と、スリーブ突き出しピン７３の後端部７３ａを支持して軸方向に進退させるピン駆動板７４とを備える。スリーブ突き出しピン７３は、鏡面コア６２と後退機構６８の後部板７８とを貫通するように形成されたピン孔に非接触で挿入され、可動スリーブ６４の軸ＡＸに平行に延びるとともに軸ＡＸに沿って進退可能になっている。なお、スリーブ突き出しピン７３は図面では１本のみ図示しているが、軸ＡＸを軸対称にして２〜６本程度配置されている方が好ましい。ピン駆動板７４は、不図示の成形機のエジェクタロッドによって駆動されて軸ＡＸに沿って適当なタイミングで離型に必要な距離だけ変位する。【００３３】
後退機構６８は、先端部で可動スリーブ６４に固定されるバネ固定用のショルダーボルト７６と、ショルダーボルト７６に保持される戻しバネ７７と、ショルダーボルト７６等を収納する後部板７８とを備える。ショルダーボルト７６は、鏡面コア６２と後部板７８とを貫通するように形成されたピン孔７９ｂに非接触で挿入され、可動スリーブ６４の軸ＡＸに平行に延びるとともに軸ＡＸの方向に進退可能になっている。ただし、戻しバネ７７がショルダーボルト７６のヘッド部分と鏡面コア６２の後端との間に挟まれて可動スリーブ６４を後方に付勢するので、可動スリーブ６４は、通常時、後部板７８側に後退した状態に保持される付勢力を受け、ピン駆動板７４からの力を受けて必要量だけ突き出される。なお、図面では省略しているが、鏡面コア６２と後部板７８との間にはスペーサを介在させることができる。また、図面では後退機構６８は１個のみしか図示していないが、スリーブ突き出しピン７３に干渉しない位置に、軸ＡＸを軸対称にして２〜６本程度配置されている方が好ましい。【００３４】
以上の金型のうち固定金型４１中において、外周型５１と鏡面コア５２との間の大径側の嵌め合い部の嵌め合いクリアランス（以下単にクリアランスとも称す）Ａ１は、例えば１μｍ以下程度とする。（以下クリアランスの値は外径（直径）と内径（直径）の差を示す。）また、小径側の嵌め合い部のクリアランスＡ３は、１μｍ以下程度まで小さくしても良いし、レンズＯＬにおいて取り付けに影響しない位の成形バリが出る程度までならクリアランスを大きくしても良い（例えば２から１０μｍ程度）。また、可動金型４２中において、外周型６１と鏡面コア６２との大径側の嵌め合い部のクリアランスＡ２は、上記クリアランスＡ１と同様に例えば１μｍ以下程度とする。【００３５】
以上の金型のうち可動金型４２中において、鏡面コア６２の先端部外周面と、可動スリーブ６４のコア挿通孔６４ｄの内周面との間の面間距離に相当するクリアランスＢ１は、例えば直径で３〜１０μｍ程度とする。また、可動金型４２中において、可動スリーブ６４の先端部外周面と、外周型６１のフランジ形成部６３におけるコア・スリーブ挿通孔６５の内周面との間の面間距離に相当するクリアランスＢ２は、上記クリアランスＢ１と同様に例えば直径で３〜１０μｍ程度とする。さらに、可動スリーブ６４の大径の根元部と外周型６１の根元側におけるコア・スリーブ挿通孔６５の内周面との間の面間距離に相当するクリアランスＢ３は、可動スリーブ６４の内外のクリアランスＢ１，Ｂ２よりも小さく設定した中で、範囲としては例えば１〜５μｍ程度とする。クリアランスＢ１，Ｂ２をクリアランスＢ３よりもある程度大きくすることにより、小径部６２ａや可動スリーブ６４が周囲の部品と接触して傷が発生することを防止できることで、レンズＯＬに傷起因の外観上の不良の発生を防ぐことができる。また、３〜１０μｍ程度のクリアランスであれば、レンズＯＬにクリアランスに起因するバリが発生したとしても無視できる程度の大きさに抑えることができる。【００３６】
なお、本実施形態では、可動金型４２の可動スリーブ６４の先端部の半径方向に関する厚みｔ１をレンズＯＬのフランジ部ＯＬｂの半径方向に関する幅ｔ２よりも狭くしており、外周型６１によってフランジ部ＯＬｂの外縁部が形成されるようにしている。これにより、フランジ部ＯＬｂの外縁部の厚み等の形状精度確保が容易になる。ここで、寸法比ｔ１／ｔ２は、例えば０．５〜０．９程度が好ましく、０．７〜０．９程度がより好ましい。寸法比ｔ１／ｔ２を０.７以上とすることで、フランジ部ＯＬｂ全体にバランス良い突き出し力を与え突き出しの圧力を低減できる効果を確実なものとでき、レンズＯＬの安定した突き出しが可能になり、レンズＯＬの突き出しによる変形を抑えることができる。また、寸法比ｔ１／ｔ２を０.９以下とすることで、外周型６１の成形面のうち、可動金型４２の可動スリーブ６４先端の成形面６６ｂの外縁側に隣接して、フランジ形成部６３に十分なサイズの成形面６６ｄを確保することができる。この成形面６６ｄは、フランジ部ＯＬｂのフランジ面Ｆ１のうちディスク側に突出した端面部６６ｆに対応するものとなっている。このような成形面６６ｄを設けることで、可動スリーブ６４が外周型６１のフランジ形成部６３へ接触することを防ぐことができ、可動スリーブ６４による突き出し動作の可動性を高めることができる。【００３７】
また、製造の際の誤差によっては、可動金型４２の可動スリーブ６４の先端面が鏡面コア６２の光学面成形面６６ａよりも後退し、可動スリーブ６４と鏡面コア６２とのクリアランスＢ１の先頭部が図４の図面上で左側に移動することで、そのクリアランスＢ１に生じた成形バリがディスク側の光学面ＬＳｂの頂点（光学面ＬＳｂと光軸ＯＡとの交点）よりも突出する虞がある。このために、本実施形態では、可動スリーブ６４と外周型６１とのクリアランスの先頭部及び可動スリーブ６４と鏡面コア６２とのクリアランスの先頭部よりも、可動スリーブ６４の先端面をキャビティＣＶ内部に間隔ｄ１だけ突出させている。これにより、成形後のレンズＯＬにおいて、成形バリの起点の一つが光学面ＬＳｂの最外周側のエッジＬＳｂ１の全周、もう一つが凹んだフランジ面Ｆ１の最外周側のエッジＦ１１の全周になることから、ディスク側の光学面ＬＳｂの頂点よりも成形バリが突出することを確実に防止し、成形バリがレンズＯＬの取り付けに影響すること、すなわちレンズＯＬのワーキングディスタンスが成形バリの影響で変動するおそれを低減できる。【００３８】
なお、本実施形態においては、可動スリーブ６４と外周型６１とのクリアランスの先頭部の位置と、可動スリーブ６４と鏡面コア６２とのクリアランスの先頭部の位置が同じ位置である場合の例を示したが、それらクリアランスの先頭部の位置が異なる場合には、他方の金型（固定金型４１）の側により近い方に位置するクリアランスの先頭部に対し、そのクリアランスの先頭部の位置よりもキャビティＣＶ内部に間隔ｄ１だけ可動スリーブ６４の先端面を突出させればよい。【００３９】
以上の金型を用いて光学素子を製造する。これによれば、可動金型４２の鏡面コア６２の周囲にわたって設けられた環状の可動スリーブ６４の先端に設けた環状の先端面すなわち成形面６６ｂを用いて、レンズＯＬのフランジ部ＯＬｂを突き出すので、鏡面コア６２からレンズＯＬを離型する際に、突き出し部分の面積を増加させることができ、レンズＯＬのフランジ部ＯＬｂ全体にバランスのとれた十分な離型力を加えることができる。これにより、レンズＯＬを可動金型４２側から確実に離型することができ、レンズＯＬの安定した製造が可能になるとともに、可動スリーブ６４等を含む可動金型４２の耐久性を向上させることができる。また、フランジ部ＯＬｂの一部に局所的な力が加わって成形後の光学面ＬＳａ，ＬＳｂが不均一に変形することを防止できる。また、鏡面コア６２からレンズＯＬを離型する際に、鏡面コア６２を変位させる必要がないので、可動金型４２中で鏡面コア６２が成形のショット毎に変位することを防止でき、固定金型４１の光学面成形面５６ａと可動金型４２の光学面成形面６６ａとが相対的にシフト又はチルトする要因を減少させることができる。よって、各種収差の発生や変動を抑えた高性能のレンズＯＬを大量に製造することができる。【００４０】
具体的には、可動金型４２において可動スリーブ６４を変位させるが鏡面コア６２を固定しているので、レンズＯＬの一対の光学面ＬＳａ，ＬＳｂ間の相対シフトや相対チルトの発生や変動を抑えることができ、レンズＯＬのコマ収差の発生を抑えることができる。以上のようなコア精度の金型４１，４２を用いることにより、例えばレンズＯＬがＮＡ０．６５以上の光ピックアップ用の対物レンズ（具体例として、ＮＡ０．６５のＨＤ  ＤＶＤ用対物レンズを含む）であって、特にＮＡ０．７５以上の用対物レンズ（具体例として、ＮＡ０．８５のＢＤ用対物レンズ等を含む）である場合、相対シフトを約±１．０μｍ以内に抑えることができ、相対チルトを約±０．０２°以内に抑え込むことができるので、コマ収差等を低減した高性能の対物レンズとできる。【００４１】
〔第２実施形態〕
以下、第２実施形態に係る光学素子の製造方法について説明する。なお、第２実施形態に係る製造方法は、第１実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第１実施形態と同様であるものとする。【００４２】
図５は、本実施形態の金型の拡大断面図である。図からも明らかなように、可動金型４２において、外周型６１の成形面６６ｄと可動スリーブ６４の先端面とを略一致させている。ただし、可動スリーブ６４の先端面は、第１実施形態と同様に、鏡面コア６２の先端位置よりも鏡面コア５２側に間隔ｄ１だけ突出している。この場合、外周型６１と可動スリーブ６４との間のクリアランスＢ２によって形成される成形バリが光軸ＯＡの方向を基準としてディスク側の光学面ＬＳｂの頂点からより離れた位置に形成されることになる。よって、可動スリーブ６４の外側のクリアランスＢ２を内側のクリアランスＢ１よりも大きくした場合でも、成形バリがレンズＯＬの取り付けに影響すること、すなわちレンズＯＬのワーキングディスタンスが成形バリの影響で変動することを防止できる。また、このような場合に、クリアランスＢ３（図１参照）もクリアランスＢ１よりも大きくすることにより、エジェクタ動作時の接触箇所を可動スリーブ６４と鏡面コア６２との間のみに限定することができ、接触箇所が複数ある場合に比べて、部材同士の接触によって発生する傷の発生箇所を少なくでき、動作不良といった成形不良を低減することができる。【００４３】
〔第３実施形態〕
以下、第３実施形態に係る光学素子の製造方法について説明する。なお、第３実施形態に係る製造方法は、第２実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第２実施形態と同様であるものとする。【００４４】
図６は、本実施形態の金型の拡大断面図である。この場合、可動金型４２において、外周型６１の成形面６６ｄと可動スリーブ６４の外周側の端面とを略一致させ、かつ、可動スリーブ６４の内周側の端面を、外周側の端面よりも間隔ｄ３だけ窪ませている。また、可動スリーブ６４の内周側の端面は、鏡面コア６２の光学面成形面の外周端よりも、固定金型４１側に間隔ｄ２だけ突出させている。よって、外周型６１のフランジ成形面６６ｄは、鏡面コア６２の内周側の端面の位置よりも固定金型４１側に間隔ｄ４（＞ｄ２）だけ突起していることになる。この第３実施形態の場合には、第２実施形態の場合に比較して、可動スリーブ６４の外側のクリアランスＢ２によって形成される成形バリが光軸ＯＡの方向を基準としてディスク側の光学面ＬＳｂの頂点からさらに離れた位置に形成されることになる。よって、可動スリーブ６４の外側のクリアランスＢ２を内側のクリアランスＢ１より更に大きくした場合でも、成形バリがレンズＯＬの取り付けに影響すること、すなわちレンズＯＬのワーキングディスタンスが成形バリの影響で変動することを防止できる。また、このような場合に、クリアランスＢ３（図１参照）もクリアランスＢ１よりも大きくすることにより、エジェクタ動作時の接触箇所を可動スリーブ６４と鏡面コア６２との間のみに限定することができ、接触箇所が複数ある場合に比べて、部材同士の接触によって発生する傷の発生箇所を少なくでき、動作不良といった成形不良を低減することができる。【００４５】
以上実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、固定金型４１及び可動金型４２で構成される金型に設けるキャビティＣＶは１つに限らず、複数とすることができる。つまり、例えば外周型５１中に鏡面コア５２を複数埋め込むことができ、これに対応させて、可動金型４２中に鏡面コア６２及び可動スリーブ６４からなるユニットを複数組埋め込むことができる。この場合、両金型４１，４２を利用した１ショットの成形によって複数個のレンズＯＬを得ることができる。【００４６】
また、図２等に示す鏡面コア５２の先端側の光学面成形面５６ａの形状や、鏡面コア６２の先端側の光学面成形面６６ａの形状は、単なる例示であり、レンズＯＬの用途等に応じて適宜変更することができる。例えば両光学面成形面５６ａ，６６ａの形状を入れ替えて可動金型４２側に曲率が大きい面が形成されたレンズを成形することもできる。【００４７】
また、図３等に示すように、可動スリーブ６４の先端部は、円筒状の外形を有するが、四角形等の各種断面形状の筒状とすることができる。ただし、円形断面の筒状とすることで、可動金型４２の製造を容易にすることができ、可動金型４２の精度を高めることができる。【００４８】
また、上記第３実施形態では、可動スリーブ６４の先端面に半径方向に沿って高さの変化する段差を設けているが、これに限らず、周方向に沿って高さの変化する段差を設けることもできる。【００４９】
また、レンズＯＬは、プラスチック製に限らず、同様の金型４１，４２等を組み込んだ成形装置１００によってガラスレンズを製造することができる。
【図４】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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