(57)【要約】  基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が複数形成されている粘着シート１において、基材１１として、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）５０〜８５質量％と、流入ガスが窒素である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度と、流入ガスが空気である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度との差が６０℃以下である樹脂（Ｂ）１５〜５０質量％とを含有する樹脂組成物からなるものを使用する。これにより、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ、レーザ熱加工によって貫通孔を形成することができるオレフィン系粘着シートが得られる。
2009119515.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、
前記基材は、
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）５０〜８５質量％と、
流入ガスが窒素である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度と、流入ガスが空気である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度との差が６０℃以下である樹脂（Ｂ）１５〜５０質量％と
を含有する樹脂組成物からなることを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記樹脂（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長に吸収ピークを有することを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記樹脂（Ｂ）は、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂およびアクリル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体であること特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
前記貫通孔は、レーザ熱加工で形成されていることを特徴とする請求項１〜４に記載の粘着シート。
【請求項６】
前記レーザ熱加工で使用するレーザが炭酸ガスレーザであることを特徴とする請求項５に記載の粘着シート。
【請求項７】
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。【０００３】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。【０００４】
上記のような問題を解決するために、特許文献１には、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。
【特許文献１】国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記粘着シートにおける貫通孔の形成には、レーザ加工が利用される場合がある。レーザ加工には、エキシマレーザ等の紫外線レーザを照射して対象物を光分解させるレーザアブレーション加工と、炭酸ガスレーザ等の赤外線レーザを照射して対象物を熱分解させるレーザ熱加工とがある。コストの面からは、炭酸ガスレーザ等によるレーザ熱加工が好ましいが、基材が一般的なポリオレフィン系の材料からなる場合には、炭酸ガスレーザ等の赤外線レーザが当該基材を透過してしまうため、レーザ熱加工によって貫通孔を形成することが困難であった。【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができ、かつ、レーザ熱加工によって貫通孔を形成することができるオレフィン系粘着シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記基材は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）５０〜８５質量％と、流入ガスが窒素である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度と、流入ガスが空気である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度との差が６０℃以下である樹脂（Ｂ）１５〜５０質量％とを含有する樹脂組成物からなることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。【０００８】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。【０００９】
上記発明（発明１）において、樹脂（Ｂ）は熱分解しやすいものであるため、基材が樹脂（Ｂ）を含有することにより、炭酸ガスレーザ加工等のレーザ熱加工により当該基材に貫通孔を形成することができる。また、基材がポリオレフィン系樹脂（Ａ）を上記配合量で含有することにより、耐ガソリン性にも優れる。かかる発明（発明１）に係る粘着シートによれば、貫通孔を介して空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができる。【００１０】
上記発明（発明１）において、前記樹脂（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長に吸収ピークを有することが好ましい（発明２）。【００１１】
上記発明（発明１，２）において、前記樹脂（Ｂ）は、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂およびアクリル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい（発明３）。【００１２】
上記発明（発明１〜３）において、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体であることが好ましい（発明４）。【００１３】
上記発明（発明１〜４）において、前記貫通孔は、レーザ熱加工で形成されていることが好ましい（発明５）。【００１４】
上記発明（発明５）においては、前記レーザ熱加工で使用するレーザが炭酸ガスレーザであることが好ましい（発明６）。【００１５】
上記発明（発明１〜６）において、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることが好ましい（発明７）。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、空気溜まりやブリスターを防止又は除去することができ、かつ、レーザ熱加工によって貫通孔を形成することができるオレフィン系粘着シートが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１８】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…基材表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。【００２０】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。【００２１】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、基材表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターの発生を防止すること、または発生した空気溜まりを簡単に除去することができる。【００２２】
基材１１は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、後述する樹脂（Ｂ）とを含有する樹脂組成物からなるフィルム、発泡フィルム、それらの積層フィルム等の樹脂フィルムである。【００２３】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）としては、エチレン、プロピレン等のオレフィンの単独重合体または共重合体や、オレフィンと他のモノマーとの共重合体が挙げられ、それらの１種を単独で、または２種以上をブレンドして使用することができる。【００２４】
上記共重合体の他のモノマーとしては、極性を有するモノマーが好ましい。繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体は、樹脂（Ｂ）との分散性が良好である。極性を有するモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、無水マレイン酸等が挙げられる。【００２５】
すなわち、好ましいポリオレフィン系樹脂（Ａ）としては、例えば、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。【００２６】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の質量平均分子量は、１０，０００〜３，０００，０００であることが好ましく、特に５０，０００〜５００，０００であることが好ましい。【００２７】
樹脂（Ｂ）は、流入ガスが窒素である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度と、流入ガスが空気である場合に昇温速度２０℃／ｍｉｎで熱重量測定を行ったときの５％質量減少温度との差（以下「５％質量減少温度差」という。）が６０℃以下、好ましくは３０℃以下である樹脂である。なお、熱重量測定はＪＩＳ  Ｋ７１２０「プラスチックの熱重量測定方法」に準拠して行い、ガスの流入速度は１００ｍｌ／ｍｉｎとし、５％質量減少の基準の質量は１００℃における質量とする。【００２８】
上記のような樹脂（Ｂ）は、熱分解しやすいため、基材１１が樹脂（Ｂ）を含有することにより、炭酸ガスレーザ加工等のレーザ熱加工により貫通孔２を形成することが可能となる。【００２９】
樹脂（Ｂ）は、炭酸ガスレーザの波長、すなわち９．２〜１０．６μｍの波長に吸収ピークを有することが好ましく、それによって、小さな出力で貫通孔２を形成することが可能となる。【００３０】
樹脂（Ｂ）としては、公知の材料から上記のような熱分解特性を有するものを選択すればよく、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂およびアクリル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。【００３１】
上記の各樹脂は、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。樹脂（Ｂ）の具体例としては、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネートアジペート、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂、ポリカーボネート、ポリ乳酸、等が挙げられ、それらの１種を単独で、または２種以上をブレンドして使用することができる。【００３２】
共重合体の場合には、繰り返し単位として極性を有するモノマーを含む共重合体であることが好ましい。かかる共重合体は、オレフィン系樹脂（Ａ）との分散性が良好であり、また、レーザ熱加工の加工性に優れ、小さい照射エネルギーでも貫通孔２の形成が可能である。【００３３】
樹脂（Ｂ）の質量平均分子量は、１０，０００〜１，０００，０００であることが好ましく、特に５０，０００〜５００，０００であることが好ましい。【００３４】
樹脂組成物中における樹脂（Ｂ）の含有量は、１５〜５０質量％であり、好ましくは３０〜４０質量％である。樹脂（Ｂ）の含有量が１５質量％未満であると、貫通孔２を形成することができない。一方、樹脂（Ｂ）の含有量が５０質量％を超えると、基材１１の耐ガソリン性が不十分になる。【００３５】
なお、上記樹脂組成物は、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んでもよい。また、上記樹脂フィルムは、キャリアシートを用いてキャスティング法等で形成したものであってもよい。さらに、貫通孔２の形状に悪影響を与えない限り、上記樹脂フィルムの表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート、ハードコート、汚染防止コート、紫外線吸収コート等の機能層等が形成されていてもよい。また、それら装飾層または機能層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。【００３６】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。【００３７】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。【００３８】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。【００３９】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。【００４０】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。【００４１】
貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.５〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔２の孔径が０．１μｍ未満であると、空気又はガスが抜け難く、３００μｍを超えると貫通孔２が目立つようになり、粘着シートの外観を損なう。特に、至近距離において貫通孔２が見えないことが要求される場合には、基材１１の表面１Ａにおける孔径を４０μｍ以下とするのが好ましい。【００４２】
貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましい。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難くなるおそれがあり、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の引張強度や引裂強度が低下するおそれがある。【００４３】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。【００４４】
また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。【００４５】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図２（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。【００４６】
本製造方法においては、最初に図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。【００４７】
次に、図２（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図２（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図２（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体に貫通孔２を形成し、図２（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付ける。【００４８】
貫通孔２の形成は、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することのできるレーザ熱加工が好ましい。レーザ熱加工に用いるレーザの種類としては、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等が挙げられるが、中でも生産効率、コスト等の面から炭酸ガスレーザが好ましい。【００４９】
なお、レーザ熱加工による貫通孔２の形成には、一の貫通孔２が形成されるまで一箇所に連続的にレーザ光を照射するバースト加工（バーストモード）と、複数箇所に順次レーザ光を照射して複数の貫通孔２を均等に形成するサイクル加工（サイクルモード）とがあり、前者は熱効率の点で優れており、後者は被加工物に対する熱影響を低減できる点で優れているが、上記レーザ熱加工は、いずれのモードで行ってもよい。【００５０】
レーザ熱加工を行う場合、粘着剤層１２側から基材１１側に向かってレーザを照射することが好ましい。このように粘着剤層１２側からレーザ熱加工を施すことにより、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径は、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける孔径よりも小さくなる。また、剥離材１３を一旦剥離して、粘着剤層１２に対して直接レーザを照射することにより、レーザの出力エネルギーを小さくできる。レーザの出力エネルギーが小さければ、熱に起因する溶融物や熱変形部の少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。【００５１】
レーザ熱加工により貫通孔２の開口部周縁に溶融物が付着することがあるが、基材１１の表面に保護フィルムを貼付することにより、溶融物の付着を防ぐことができる。保護フィルムとしては、建築材料や金属板に用いられる公知の保護フィルムを用いることができる。また、基材１１として、キャスティング法で製造したものを用いる場合には、基材１１の表面にキャスティング用のキャリアシートを積層した状態でレーザ熱加工を行っても良い。【００５２】
なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成してもよい。【００５３】
〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離する。【００５４】
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。【００５５】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。【００５７】
〔実施例１〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）５０質量％に、スチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（ＰＳジャパン社製，ＳＣ００４）を５０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。次いで、押出試験機（東洋精機製作所社製，ラボプラストミル３０Ｃ１５０）を用い、上記混練ペレットから膜厚１００μｍのフィルムを作製した。得られたフィルムを粘着シートの基材とした。【００５８】
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としての上記フィルムを圧着するとともに、その基材の表面に、再剥離性粘着剤層を有する保護シート（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付し、４層構造の積層体を得た。【００５９】
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して炭酸ガスレーザを照射し（松下産業機器社製，ＹＢ−ＨＣＳ０３を使用，２ショットバースト加工，周波数：１００００Ｈｚ，パルス幅：２５μｓｅｃ（１ショット目）／１２μｓｅｃ（２ショット目））、２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で貫通孔を形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、そして基材表面から保護シートを剥がし、これを粘着シートとした。【００６０】
〔実施例２〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）７０質量％に、スチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（ＰＳジャパン社製，ＳＣ００４）を３０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６１】
〔実施例３〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）８５質量％に、スチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（ＰＳジャパン社製，ＳＣ００４）を１５質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６２】
〔実施例４〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）７０質量％に、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（クレイトンポリマージャパン社製，ＭＤ６４５９）を３０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６３】
〔実施例５〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）５０質量％に、ブチレンサクシネートアジペート（昭和高分子社製，ビオノーレ３０１０）を５０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６４】
〔実施例６〕
エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（住友化学社製，アクリフトＷＤ３０１）７０質量％に、スチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（ＰＳジャパン社製，ＳＣ００４）を３０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６５】
〔実施例７〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）５０質量％に、ポリメタクリル酸メチル（ＡＬＤＲＩＣＨ社製）を５０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６６】
〔比較例１〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）７０質量％に、ポリカプロラクトン（ダイセル化学工業社製，プラクセルＨ７）を３０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６７】
〔比較例２〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）７０質量％に、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体及び石油樹脂の混合物（ＰＳジャパン社製，ＳＳ７００）を３０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６８】
〔比較例３〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）４０質量％に、スチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（ＰＳジャパン社製，ＳＣ００４）を６０質量％添加し、二軸押出混練機（テクノベル社製，ＫＺＷ２５ＴＷＩＮ−３０ＭＧ−ＳＴＭ）を用いて混練ペレットを作製した。この混練ペレットを使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６９】
〔比較例４〕
エチレン−メタクリル酸共重合体（三井・デュポンポリケミカル社製，ＮＵＣＲＥＬ  Ｎ０９０３ＨＣ）に添加樹脂を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００７０】
〔試験例〕
（１）５％質量減少温度差の測定
実施例および比較例で使用した基材の添加樹脂について、示差熱・熱重量同時測定装置（島津製作所社製，ＤＴＧ−６０）を用い、流入ガスを窒素として、ガス流入速度１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度２０℃／ｍｉｎで、４０℃から５５０℃まで昇温させて熱重量測定を行った（ＪＩＳ  Ｋ７１２０「プラスチックの熱重量測定方法」に準拠）。同様にして、流入ガスを空気として、熱重量測定を行った。得られた熱重量曲線に基づいて、温度１００℃での質量に対して質量が５％減少する温度（５％質量減少温度）を求めた。そして、流入ガスが窒素のときの５％質量減少温度と、流入ガスが空気のときの５％質量減少温度との差を算出した。結果を表１に示す。【００７１】
（２）吸収ピークの測定
実施例および比較例で使用した基材の添加樹脂について、フーリエ変換赤外分光光度計（パーキンエルマー社製，Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｏｎｅ）を用いて、ＡＴＲ法によって吸収スペクトルを測定し、炭酸ガスレーザの波長（１０．６μｍ）における吸収ピークの有無を調べた。結果を表１に示す。【００７２】
【表１】
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【００７３】
（３）貫通孔径の測定
実施例および比較例で得られた粘着シートを貫通孔の部分で切断し、デジタル顕微鏡（キーエンス社製，ＶＨＸ−２００）を使用して、貫通孔の基材表面の直径、基材と粘着剤層との界面の直径および粘着面の直径を測定した。また、１００ｃｍ２あたりの貫通している孔の数を数えた。結果を表２に示す。【００７４】
【表２】
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【００７５】
（４）外観検査
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表３に示す。【００７６】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面の外観について検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、肉眼によって貫通孔を認識できないものを○、認識できるものを×で表す。【００７７】
（５）耐ガソリン性試験
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして耐ガソリン性試験を行った。結果を表３に示す。【００７８】
上記（４）のようにしてメラミン塗装板に貼り２４時間放置した粘着シートを、常温のガソリンに０．５時間浸漬し、それらから取り出して乾燥した後、上記（４）と同様にして外観を観察した。その結果、肉眼によって貫通孔を認識できないものを○、認識できるものを×で表す。【００７９】
（６）空気溜まり消失性試験１
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。【００８０】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ程度の空気溜まりが形成されるように、平らなメラミン塗装板に貼付し、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、空気溜まりが除去されたものを○、空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。【００８１】
（７）空気溜まり消失性試験２
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。【００８２】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪み（凹部）を有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。【００８３】
【表３】
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【００８４】
表１〜３から分かるように、本発明の条件に合致する基材を使用した粘着シート（実施例１〜７）は、エア抜け性に優れるとともに、基材表面における貫通孔の直径が小さいため、肉眼で貫通孔を認識することができず、良好な外観を呈していた。また、ガソリンに浸漬した後であっても、肉眼で貫通孔を認識することができず、良好な耐ガソリン性を有していた。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明の粘着シートは、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等であって、通常の環境下のみならず、ガソリン等の液体が付着する環境下でも良好な外観が要求される場合に好ましく用いることができる。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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