(57)【要約】  本発明は平均繊維径が１ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の炭素繊維及び樹脂を含み、表面抵抗値が１．０×１０3Ω／□以上、９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値が１．０×１０3Ω・ｃｍ以上、９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体に関する。この静電塗装用樹脂成形体は、静電塗装による塗着効率に優れ、機械特性に優れる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均繊維径が１ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の炭素繊維及び樹脂を含み、表面抵抗値が１．０×１０3Ω／□以上、９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値が１．０×１０3Ω・ｃｍ以上、９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体。
【請求項２】
前記表面抵抗値が１．０×１０3Ω／□以上、９．９×１０12Ω／□以下であり、前記体積抵抗値が１．０×１０3Ω・ｃｍ以上、１．０×１０5Ω・ｃｍ以下である請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体。
【請求項３】
前記樹脂が、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリカーボネートとＡＢＳのアロイ（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）から選ばれる熱可塑性樹脂を少なくとも１種含有する請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体。
【請求項４】
前記樹脂を１００質量部とした場合、前記炭素繊維の含有量が０．５〜１０質量部である請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体。
【請求項５】
請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体に電荷を有する塗料を吹き付ける工程を有することを特徴とする樹脂成形体の静電塗装方法。
【請求項６】
請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体に電荷を有する塗料を吹き付ける工程を有することを特徴とする、塗膜を有する樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項１に記載の静電塗装用樹脂成形体に電荷を有する塗料を吹き付ける工程を有することを特徴とする、塗膜を有する車両用部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は静電塗装用樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる成形体は、主に射出成形により工業部品分野で幅広く用いられている。これらの成形体は、意匠性付与、基材樹脂の耐侯性付与、耐衝撃性付与、耐傷付き性付与などの欠点を補う為に、表面に塗装をすることが知られている。【０００３】
熱可塑性樹脂成形体への塗装において、塗着効率を向上させる方法として、導電性を付与した熱可塑性樹脂成形体に電気を流し、それと反対の電荷を付加した塗料を吹き付ける「静電塗装」が行われている。これは、成形品表面と塗料に反対の電荷を持たせることによって、互いに引き合う性質を利用し、塗料の付着率を向上させるものである。【０００４】
絶縁性の熱可塑性樹脂成形体に静電塗装する場合には、塗着効率を高めるために上塗り塗装をする前に、特許文献１のように、導電プライマーを塗布して予め表面を導電化しておくのが一般的である。【０００５】
また、熱可塑性樹脂に、カーボンブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどの炭素系フィラーや金属粉などの金属系フィラーなどを配合することによって、絶縁性の樹脂に導電性または熱伝導性を付与することが知られている。【０００６】
特許文献２では、表面導電化の一つの方法として絶縁性の熱可塑性樹脂に導電性のフィラーを練り込んだ後に成形することにより、成形体に表面導電性を付与することが提案されている。【０００７】
特許文献３〜６では、導電性フィラーとしてカーボンナノチューブを用いることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−０４５３８４号公報
【特許文献２】国際公開第２００４／０５０７６３号パンフレット
【特許文献３】国際公開第００／６８２９９号パンフレット
【特許文献４】特開２００４−１４３２３９号公報
【特許文献５】特開２００９−２８０８２５号公報
【特許文献６】特開２０１０−０４３２６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献２の方法によると、静電塗装の塗着効率を向上させるのに必要な表面導電性を付与するために導電性フィラー添加量が多く必要となる。添加量が多くなると得られる樹脂成形体の力学的特性が低下し、強度や伸び、衝撃特性などが低くなったり、表面外観が悪くなる。【００１０】
特許文献３〜６に記載のように、カーボンナノチューブを使用した場合はその高いアスペクト比の為に、上述のカーボンブラックなどの粒子状のフィラーを用いる場合と比較して、低添加量で導電性が発現する。一般に、フィラーの添加量が少ないと、マトリクス樹脂と比較した特性の低下は見られにくい。しかしながら、実際にはカーボンナノチューブをマトリクス樹脂中で均一に分散させることは困難であり、結果的には分散不良や成形不良の問題を生じやすく、所望する設計値を満たすのは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
（１）表面抵抗値９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体。
（２）表面抵抗値１．０×１０3Ω／□以上、９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値１．０×１０3Ω・ｃｍ以上、９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である（１）に記載の静電塗装用樹脂成形体。
（３）静電塗装用樹脂成形体は、炭素材料と熱可塑性樹脂の混合物を含む（１）または（２）に記載の塗装用樹脂成形体。
（４）炭素材料が炭素繊維である（３）に記載の塗装用樹脂成形体。
（５）炭素繊維がカーボンナノチューブである（４）に記載の塗装用樹脂成形体。
（６）熱可塑性樹脂がＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリカーボネートとＡＢＳのアロイ（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）から選ばれる少なくとも１種を含有する、（３）〜（５）のいずれかに記載の塗装用樹脂成形体。
（７）熱可塑性樹脂１００質量部に対し、炭素材料の含有量が０．５〜１０質量部である（３）〜（６）のいずれかに記載の塗装用樹脂成形体。
（８）表面抵抗値９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体に、電荷を有する塗料を吹き付けることを特徴とする樹脂成形体の静電塗装方法。
（９）表面抵抗値９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体に、電荷を有する塗料を吹き付けることを特徴とする塗膜を有する樹脂成形体の製造方法。
（１０）表面抵抗値９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗値９．９×１０5Ω・ｃｍ以下である静電塗装用樹脂成形体に、電荷を有する塗料を吹き付けることを特徴とする塗膜を有する車両用部品の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の好ましい実施態様によれば、静電塗装による塗着効率に優れ、機械特性に優れた静電塗装用樹脂成形体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例にて評価した、各抵抗と塗着効率の相関図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（１）静電塗装用樹脂成形体
樹脂を成形する場合には、表面と中心部に不均一性が生じることが知られている。たとえば、熱可塑性樹脂成形体は熱により溶融された樹脂が低温の金型キャビティ内に充填され、冷却固化され得られるが、その際には、冷却速度の違いにより、樹脂流れが異なる層ができることで配向し、流れに対して垂直方向にスキン層とコア層ができる。
スキン層とは、得られた成形体の表面から厚さ方向に約２００μｍまでをいい、コア層とは約２００μｍ以上の深さの部分をいう。
【００１５】
樹脂に導電性炭素繊維を添加して成形する場合、スキン層とコア層でのフィラーの配向が異なるため、それぞれの層において導電特性が異なる。従って、樹脂成形体の表面抵抗値のみを制御しても、実際の静電塗装工程における塗着効率や機械特性を制御することができない。さらに、樹脂成形体の体積抵抗値のみを制御しても実際の静電塗装工程における塗着効率や機械特性を制御することができない。例えば、樹脂成形体の表面抵抗値を静電塗装が可能な抵抗値まで下げるには（例えば１０4〜１０5Ω／□）、多くの導電性炭素繊維を添加することが必要となり、樹脂の機械的特性が低下する。
【００１６】
樹脂に導電性フィラーを混練してなる樹脂成形体において、導電性プライマーを使用せず静電塗装で良好な塗装特性を得るためには、スキン層とコア層の両方で所定の抵抗値の範囲に調整する。
【００１７】
樹脂に導電性フィラーを混練した導電性樹脂において、導電性プライマーを使用せず、静電塗装で良好な塗装特性を得るためには、スキン層とコア層の両方で一定以下の抵抗値が必要である。本発明の好ましい実施態様においては、樹脂成形体の表面抵抗を１．０×１０3Ω／□以上、９．９×１０13Ω／□以下、体積抵抗を１．０×１０3Ω・ｃｍ以上、９．９×１０5Ω・ｃｍ以下に制御する。より好ましい表面抵抗の下限値は１．０×１０8Ω／□、さらに好ましい表面抵抗の下限値は１．０×１０10Ω／□であり、より好ましい表面抵抗の上限値は１．０×１０12Ω／□である。より好ましい体積抵抗の上限値は１．０×１０5Ω・ｃｍである。
【００１８】
表面抵抗値を１．０×１０3Ω／□未満にするには導電性フィラーを多量に含有しなければならず、経済的でないばかりでなく、マトリクス樹脂の特性劣化が生じやすい。表面抵抗値が１０14Ω／□を超えると塗着効率が低くなる傾向がある。
【００１９】
このような抵抗値を有する静電塗装用樹脂成形体は、表面抵抗値および体積抵抗値の何れかが従来よりも高い値であっても塗着効率に優れる。
このように、表面抵抗が大きな材料であっても、体積抵抗を所定の範囲に設定することにより、良好な塗着効率を発現できる。そのため添加する導電性フィラーの量を低減することができ、よって成形体の機械的物性等の低下を抑制できる。なお、体積抵抗値が所定の範囲であっても、表面抵抗値が大きすぎると塗着効率が低下する。
本明細書において表面抵抗及び体積抵抗は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００２０】
（２）樹脂
本発明で用いる樹脂は特に限定されないが、衝撃特性、流動性が高い樹脂を用いるのが好ましい。
衝撃特性が高い樹脂としては、ＩＺＯＤ衝撃強度が２００Ｊ／ｍ以上である熱可塑性樹脂が挙げられる。流動特性が高い樹脂としては、メルトフローレート１０〜３０ｇ／１０ｍｉｎ．（２２０℃、１０ｋｇｆ荷重）である熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００２１】
具体的には、
ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−スチレン共重合体等のスチレン系（共）重合体；
ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル−エチレン（ＥＰＤＭ）−スチレン）樹脂、ＡＳＡ（アクリロニトリル−スチレン−アクリレート）樹脂、ＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）樹脂等のゴム強化樹脂；
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の、炭素数２〜１０のα−オレフィンの少なくとも１種をモノマーとするα−オレフィン（共）重合体及びその変性重合体（塩素化ポリエチレン等）、並びに環状オレフィン共重合体等のオレフィン系樹脂；
アイオノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等のエチレン系共重合体；
ポリ塩化ビニル、エチレン−塩化ビニル重合体、ポリ塩化ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂；
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルの１種以上をモノマーとする（共）重合体からなるアクリル系樹脂；
ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１２等のポリアミド系樹脂（ＰＡ）；
ポリカーボネート（ＰＣ）；
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；
ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）；
ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）；
ポリアリレート樹脂；
ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂；
液晶ポリエステルといった液晶ポリマー；
ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のイミド樹脂；
ポリエーテルケトン等のケトン系樹脂；
ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂；
ウレタン系樹脂；
ポリ酢酸ビニル；
ポリエチレンオキシド；
ポリビニルアルコール；
ポリビニルエーテル；
ポリビニルブチラート；
フェノキシ樹脂；
感光性樹脂；
生分解性プラスチック等があげられる。
【００２２】
これらのうち、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリカーボネートとＡＢＳのアロイ（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）が好ましい。これらは、１種を単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２３】
更に耐衝撃性向上のために、上記熱可塑性樹脂にその他のエラストマーもしくはゴム成分を添加した樹脂であってもよい。一般に衝撃性改良のために使用されるエラストマーとしては、ＥＰＲやＥＰＤＭのようなオレフィン系エラストマー、スチレンとブタジエンの共重合体から成るＳＢＲ等のスチレン系エラストマー、シリコン系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ブタジエン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、エステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、天然ゴムおよびそれらのエラストマーに反応部位（二重結合、カルボン酸無水物基等）を導入した変性物のようなものが使用される。
【００２４】
（３）炭素繊維
樹脂に添加する炭素材料は特に限定されないが、たとえば炭素繊維を使用することができる。炭素繊維として、ピッチ系炭素繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、カーボンファイバー、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ等が使用可能であるが、添加量を少なくするという観点からは、カーボンナノチューブを使用することが好ましい。好ましい態様のカーボンナノチューブは、繊維の中心部に空洞を有するチューブ状であり、グラフェン面が繊維軸に対して略平行に伸長している。なお、本発明において、略平行とは、繊維軸に対するグラフェン層の傾きが約±１５度以内のことをいう。空洞部分は繊維長手方向に連続していてもよいし、不連続になっていてもよい。
【００２５】
樹脂に添加する炭素繊維は、その繊維径が細い方がより導電性付与効果が高い。好ましい平均繊維径は１ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、より好ましくは１ｎｍ以上５０ｎｍ以下、特に好ましくは１ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。分散性の観点からは、平均繊維径は２ｎｍ以上が好ましく、４ｎｍ以上がより好ましい。そのため、分散性と導電性付与効果を考慮した場合、平均繊維径は２〜２０ｎｍが好ましく、４〜２０ｎｍが最も好ましい。
【００２６】
繊維径ｄと空洞部内径ｄ0との比（ｄ0／ｄ）は特に限定されないが、０．１〜０．９が好ましく、０．３〜０．９がさらに好ましい。
【００２７】
炭素繊維のＢＥＴ比表面積は、その下限が好ましくは２０ｍ2／ｇ、より好ましくは３０ｍ2／ｇ、さらに好ましくは４０ｍ2／ｇ、特に好ましくは５０ｍ2／ｇである。比表面積の上限は特に限定されないが、好ましくは４００ｍ2／ｇ、より好ましくは３５０ｍ2／ｇ、さらに好ましくは３００ｍ2／ｇ、特に好ましくは２８０ｍ2／ｇ、最も好ましくは２６０ｍ2／ｇである。
【００２８】
炭素繊維の表面結晶構造を評価するためには、様々な手法が提案されているが、例えば、ラマン分光法を用いる方法がある。具体的には、ラマン分光スペクトルで測定される１３００〜１４００ｃｍ-1の範囲にあるピーク強度（ＩD）と１５８０〜１６２０ｃｍ-1の範囲にあるピーク強度（ＩG）との強度比ＩD／ＩG（Ｒ値）で評価する方法が知られている。
炭素繊維のＲ値は、０．１以上が好ましく、０．２〜２．０がより好ましく、０．５〜１．５がさらに好ましい。なお、Ｒ値は大きいほど結晶性が低いことを示す。
【００２９】
炭素繊維の圧密比抵抗値は、密度１．０ｇ／ｃｍ3において、１．０×１０-2Ω・ｃｍ以下が好ましく、１．０×１０-3Ω・ｃｍ〜９．９×１０-3Ω・ｃｍがより好ましい。
【００３０】
炭素繊維の繊維長は特に限定されないが、繊維長が短すぎると、導電性の付与効果が小さくなる傾向があり、繊維長が長すぎるとマトリクス樹脂中への分散性が困難になる傾向がある。したがって、好ましい繊維の長さは、その繊維の太さにもよるが、通常は０．５μｍ〜１００μｍ、好ましくは０．５μｍ〜１０μｍ、更に好ましくは０．５μｍ〜５μｍである。
【００３１】
炭素繊維自体は直線的であっても、くねくねと湾曲していても良い。ただし、くねくねと湾曲した繊維は樹脂との密着性に優れ、直線状の繊維と比較して界面強度が高くなるので樹脂複合材に添加した時の機械特性の低下が抑えられる点で、より好ましい。さらに、このくねくねした構造の為に、樹脂中に少量分散した場合でも、繊維同士のネットワークが途切れない一因となっており、従来技術のような直線に近い繊維では導電性が発現しないような低添加量領域においても導電性が発現される点で、より好ましい。
【００３２】
樹脂成形体に用いる炭素繊維の量は、樹脂１００質量部に対して０．５〜１０質量部が好ましい。上記の好ましい炭素繊維を用いることで、より低い添加量とすることが可能である。より好ましい添加量は０．５〜５質量部である。添加量が０．５質量部未満であると、樹脂成形体中に十分な導電性、熱伝導性の経路を作ることが難しい。一方、添加量が１０質量部を超える高濃度になると樹脂自体の特性が失われやすい。
【００３３】
（４）混練方法
炭素繊維を分散させた静電塗装用樹脂成形体を構成する各成分を混合・混練する際には、炭素繊維の破断を極力抑えるように行うことが好ましい。具体的には、炭素繊維の破断率を２０％以下に抑えることが好ましく、１５％以下に抑えることが更に好ましく、１０％以下に抑えることが特に好ましい。破断率は、混合・混練の前後での炭素繊維のアスペクト比（例えば、電子顕微鏡ＳＥＭ観察により測定）を比較することにより評価する。炭素繊維の破断を極力抑えて混合・混練するには、例えば、以下のような手法を用いることができる。
【００３４】
一般に、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂に無機フィラーを溶融混練する場合、凝集したフィラーに高せん断を加え、フィラーを解砕し、微細化して、溶融樹脂中へフィラーを均一に分散させる。混練時のせん断が弱いと、フィラーが十分に溶融樹脂中に分散せず、期待する性能や機能を持つ樹脂複合材料が得られない。高せん断力を発生させる混練機としては、石臼機構を利用したものや、同方向２軸押出機でスクリューエレメント中に高せん断のかかるニーディングディスクを導入したものが数多く使用されている。しかしながら炭素繊維を樹脂に混練する場合、余りに過剰な高せん断を樹脂や炭素繊維に印加すると、炭素繊維の破断が過剰に進むため、期待する性能や機能を持つ樹脂複合材料が得られない。一方、せん断力の弱い単軸押出機の場合は、炭素繊維の破断は抑えられるが、炭素繊維の分散が均一にならない。
【００３５】
したがって、炭素繊維の破断を抑えながら、均一な分散をはかるためには、ニーディングディスクを使用しない同方向２軸押出機でせん断を低減して、もしくは加圧ニーダーのような高せん断がかからない装置で、時間を掛けて混練するか、または単軸押出機において特殊なミキシングエレメントを使用して混練することが望ましい。
前記ニーディングディスクについては、同方向２軸押出機における炭素繊維の分散性を考慮して使用することもできる。ニーディングディスクを用いることができる。
溶融混練する際の温度、吐出量、混練時間などの条件は、混練機器の種類、能力、静電塗装用樹脂成形体を構成する各成分の性質、割合などに応じて適宜選定し決定することができる。
【００３６】
（５）成形方法
これらの組成物から成形品を製造する際には、従来から知られている樹脂組成物の成形法によることができる。成形法としては、例えば、射出成形法、中空成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、トランスファー成形法などが挙げられる。好ましくは射出成形法である。
成形温度は、通常の熱可塑性樹脂の射出成形に用いられる温度よりも高く設定する。具体的には、使用する樹脂にて推奨されている射出成形温度よりも、１０〜６０℃高い温度で射出成形を行う。例えば、本実施例で用いたＡＢＳ樹脂については、サプライヤーが示す樹脂の推奨成形温度は２２０〜２３０℃であるが、本発明の好ましい実施態様においては射出成形は好ましくは２３０℃〜２９０℃、より好ましくは２４０℃〜２７０℃で行う。射出成形温度が低い場合、射出時に溶融樹脂にはせん断力が生じ易くなり、特にスキン層に過度のせん断力が生じ、炭素繊維が樹脂の流動方向に配向し抵抗値が高くなる。射出成形温度を高くすることにより、射出時の溶融樹脂にせん断力が生じ難く、炭素繊維がランダムに分散し、炭素繊維同士の導電パスが生じ易く、抵抗値が低くなる。
また、射出速度は低速度が好ましく、成形品の表面外観や寸法精度を損なわない最低速度で行う。射出速度が高速であると溶融樹脂には過度のせん断力が生じ易くなり、特にスキン層に過度のせん断力が生じ、炭素繊維が樹脂の流動方向に配向し抵抗値が高くなる。射出速度を低くすることにより、射出時の溶融樹脂にせん断力が生じ難く、炭素繊維がランダムに分散し、カーボンナノチューブ同士の導電パスが生じ易く、抵抗値が低くなる。
温度および射出速度を調整することにより、導電性フィラーのネットワークによりスキン層とコア層との導電パスが生じ、同じ抵抗値を有する成形体と比較しても、塗着効率に優れたものが得られる。
【００３７】
（６）用途
以上において説明した静電塗装用樹脂成形体は、耐衝撃性とともに塗装が要求される製品や部品、例えばＯＡ機器、電子機器に使用される部品、自動車部品などの車両用部品の塗装に好適に使用できる。
【実施例】
【００３８】
以下、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、下記の実施例は例示のために示すものであって、いかなる意味においても、本発明を限定的に解釈するものではない。
なお、各例にて使用した成分および物性評価方法は以下の通りである。【００３９】
［使用成分］
使用成分の内訳は以下の通りである。
・熱可塑性樹脂：ＡＢＳ樹脂（東レ株式会社製トヨラック１００−ＭＰＭ，メルトフローレート（２２０℃，１０ｋｇｆ荷重）：１５ｇ／１０分），
・カーボンナノチューブ：昭和電工株式会社製ＶＧＣＦ（登録商標）−Ｘ，平均繊維径１５ｎｍ，平均繊維長３μｍ，ＢＥＴ比表面積２６０ｍ2／ｇ。【００４０】
［表面抵抗測定方法］
成形体より１００ｍｍ×１００ｍｍ（厚みは成形体の厚み）のサイズの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠して、２重リング電極法にて表面抵抗値を測定した。１００Ｖを電極間に印加し、１分後の抵抗値を測定した。【００４１】
［体積抵抗測定法］
成形体より６０ｍｍ×１０ｍｍ（厚みは成形体の厚み）のサイズの試験片を切り出し、長手方向の断面に導電テープを張り、切断面間の電気抵抗値を測定した。抵抗値は、デジタル式絶縁抵抗機（ＭＹ４０、ＹＯＫＯＧＡＷＡ社製）を用い、加電圧５００Ｖにて測定した。体積抵抗値は、次式により算出した。
体積抵抗値［Ω・ｃｍ］＝抵抗値［Ω］×断面積［ｃｍ2］／試験片長さ［ｃｍ］【００４２】
［メルトフローレート（ＭＦＲ）］
ＩＳＯ１１３３に準拠して、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇｆにて測定した。【００４３】
［アイゾット衝撃強度］
ＡＳＴＭＤ２５６に準拠し、アイゾット衝撃試験片（ノッチ付）を作製し評価した。【００４４】
［ＢＥＴ比表面積］
ユアサアイオニクス製ＮＯＶＡ１０００を用いて液体窒素温度下（７７Ｋ）において窒素ガスを吸着させるＢＥＴ法により計測した。【００４５】
［静電塗装による塗着効率］
小型ロボットにエア霧化静電自動ガンを装着し、ギアポンプにて塗料の供給を行い、平置きした試験平板に電圧を印加し静電塗装した。塗装工程としては、下塗り（カラー）塗装後に乾燥して質量測定を行い、その後上塗り（クリアー）塗装後に乾燥して質量測定を行った。乾燥条件は８０℃で２０分間保持である。各塗膜厚みの設定は下塗り２０μｍ、上塗り３０μｍとした。各塗料の付着量は事前に測定した試験平板の質量と、各乾燥後の質量との差から算出した。この付着量から塗着効率を算出した。塗着効率比は比較例４（導電プライマーを使用した場合）の塗着効率を１とし、比を算出した。【００４６】
参考例１
同方向２軸押出機（ＴＥＸ３０α日本製鋼所（株）製）の主フィード口からＡＢＳ樹脂１００質量部とカーボンナノチューブ1質量部を投入し、混練された樹脂組成物はペレタイザで切断しペレット状に加工した。【００４７】
得られたペレットから射出成形機（ＦＵＮＡＣ製Ｓ−２０００ｉ１００Ｂ，シリンダー径２７ｍｍ）を用いて、平板試験体(４００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍ厚)を作成し、表面抵抗値および体積抵抗値を測定した。【００４８】
塗装後に塗着効率の算出を行った。評価結果を表１に示す。【００４９】
参考例２および実施例１
カーボンナノチューブの添加量を１．５および２．０質量部にした以外は、参考例１と同様に実施した。評価結果を表１に示す。【００５０】
比較例１はＡＢＳ樹脂のナチュラル（フィラー未添加物）に塗装の際に静電自動ガンに電圧を印加せずに塗装を行った以外は参考例１と同様に実施した。評価結果を表１に示す。
比較例２はＡＢＳ樹脂のナチュラルに導電プライマーを塗布した以外は、参考例１と同様に実施した。評価結果を表１に示す。【００５１】
【表１】
2013094686.tif 000002
【００５２】
上記実施例及び比較例の結果について、各抵抗と塗着効率を図１に示した。図から理解されるように、表面抵抗値（スキン層の抵抗に対応）及び体積抵抗値（コア層の抵抗に対応）を所定の範囲に調整することにより、塗着効率に優れることがわかる。【００５３】
実施例２及び３
同方向２軸押出機（ＫＺＷ１５ＴＷ、株式会社テクノベル製）の主フィード口からＡＢＳ樹脂１００質量部とカーボンナノチューブ２．０質量部（実施例２）または１．５質量部（実施例３）を投入した。押出機の６個のバレルの温度（加熱ゾーンの温度）は押出方向に向かって２２０℃、２３０℃、２４０℃、２５０℃、２５０℃、２５０℃とし、ノズルヘッドの温度は２５０℃に設定し、スクリュー回転数を６００ｒｐｍ、吐出量を２ｋｇ／ｈとの条件で溶融混練し、ペレタイザで切断しペレット状に加工した。同方向２軸押出機のスクリューエレメントはカーボンナノチューブが溶融樹脂に均一に分散されるように、計３箇所にニーディングディスクを配設した。
得られたペレットを、射出成形機（日精樹脂工業社製ＦＮＸ１４０，シリンダー径４０ｍｍ）により成形し平板試験体（３５０ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）を得、物性測定に供した。成形条件は、金型温度６０℃、シリンダ温度２６０℃、射出速度５ｍｍ／ｓである。このシリンダ温度は、ＡＢＳ樹脂の推奨成形温度である２２０〜２３０℃よりも高く設定した。
各種物性を測定し、塗着効率を評価し、結果を表２に示した。【００５４】
実施例４
射出速度を１０ｍｍ／ｓにした以外は、実施例２と同様に操作を行った。評価結果を表２に示す。【００５５】
比較例３及び４
カーボンナノチューブの添加量を１．５質量部（比較例３）および１．０質量部（比較例４）にし、射出成形機（ＦＵＮＡＣ製Ｓ−２０００ｉ１００Ｂ，シリンダー径２７ｍｍ）により成形し、４００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍ厚の平板試験片を得た。金型温度６０℃、シリンダ温度２６０℃、射出速度１０ｍｍ／ｓである。その他は、実施例２と同様に操作を行った。評価結果を表２に示す。【００５６】
比較例５
ＡＢＳ樹脂を射出成形機（ＦＵＮＡＣ製Ｓ−２０００ｉ１００Ｂ，シリンダー径２７ｍｍ）により成形し、４００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍ厚の平板試験片を得た。その試験片を静電自動ガンに電圧を印加せずに塗装を行った以外は、実施例２と同様に操作を行った。評価結果を表２に示す。【００５７】
比較例６
ＡＢＳ樹脂を射出成形機（ＦＵＮＡＣ製Ｓ−２０００ｉ１００Ｂ，シリンダー径２７ｍｍ）により成形し、４００ｍｍ×２００ｍｍ×３ｍｍ厚の平板試験片を得た。その試験片にカーボンブラック１〜５質量部含有した導電プライマー（プライマックＮｏ．１７００導電プライマー、ＢＡＳＦコーティングス(株)製）を塗布し乾燥し試験片を調製した。その試験片について、実施例２と同様に評価を行い、結果を表２に示す。【００５８】
【表２】
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【００５９】
実施例２〜４は、塗着効率が１以上となり、導電性プライマーを使用した際の塗着効率と同等以上の特性を得ることができる。
【図１】
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【国際調査報告】
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