(57)【要約】  ジアシルグリセロール高含有油脂を工業的に有利な条件で効率よく製造する方法の提供。  モノアシルグリセロール類を水の存在下に、リパーゼを用いてエステル交換反応させるジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
モノアシルグリセロール類を水の存在下に、リパーゼを用いてエステル交換反応させるジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項２】
反応系内に４質量％以下の水が含まれる請求項１記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項３】
モノアシルグリセロール類中のトリアシルグリセロール含有量が５０質量％以下である請求項１又は２記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項４】
モノアシルグリセロール類が、油脂とグリセリンとのグリセロリシス反応によって得られたグリセロリシス反応終了油である請求項１〜３のいずれか１項記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項５】
モノアシルグリセロール類中のグリセリン含有量が１５質量％以下である請求項１〜４のいずれか１項記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項６】
モノアシルグリセロール類の構成脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含有量が２質量％以下である請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法。
【請求項７】
ジアシルグリセロール高含有油脂のジアシルグリセロール純度［ジアシルグリセロール／（ジアシルグリセロール＋トリアシルグリセロール）×１００］が５０質量％以上である請求項１〜６のいずれか１項記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項８】
エステル交換反応後に、脱臭時間（ｘ）と脱臭温度（ｙ）の関係が、次式（ｉ）
（ｉ）３５０≦（ｙ−２１０）×ｘ≦２１００
（但し、２１５≦ｙ≦２８０）
（ここで、ｘは脱臭時間（分）、ｙは脱臭温度（℃）を示す。）
を満たす範囲内で脱臭処理を行う請求項１〜７のいずれか１項記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【請求項９】
ジアシルグリセロール高含有油脂の蒸留工程で回収した蒸留回収油を、モノアシルグリセロール類の一部又は全部として用いる請求項１〜８のいずれか１項記載のジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ジアシルグリセロールを高濃度に含む油脂は、体脂肪燃焼作用等の生理作用を有することから、食用油として広く使用されている。ジアシルグリセロールの製造は、通常、グリセリンと油脂とのグリセロリシス反応による方法や、グリセリンと脂肪酸とのエステル化反応による方法が一般的であるが（例えば特許文献１〜３参照）、モノグリセライドと油脂をエステル交換反応する方法もある（特許文献４参照）。
また、エステル化反応に用いる脂肪酸を、原料油脂を高圧分解法と酵素分解法を組み合わせて加水分解することにより製造し、次いで当該脂肪酸とグリセリンとをエステル化するという方法がある（特許文献５参照）。
これらの製造法は、アルカリ触媒等を用いた化学法と、リパーゼ等の酵素を用いた酵素法に大別される。
【特許文献１】特公平６−６５３１０号公報
【特許文献２】特公平６−６５３１１号公報
【特許文献３】特開平４−３３０２８９号公報
【特許文献４】特開２０００−３４５１８９号公報
【特許文献５】特開２００６−１３７９２３号公報
【発明の開示】
【０００３】
本発明は、モノアシルグリセロール類を水の存在下に、リパーゼを用いてエステル交換反応させるジアシルグリセロール高含有油脂の製造方法を提供するものである。
【発明の詳細な説明】
【０００４】
前記従来技術において、グリセロリシス反応やエステル交換反応による方法では、得られた反応生成物自体のジアシルグリセロール純度が低く、高純度とするためには高真空の蒸留設備を必要とするなどジアシルグリセロールの純度の点及び工業的生産性の点で課題がある。また、エステル化によれば反応原料とする脂肪酸の純度や条件設定により、ジアシルグリセロールの純度を高めることはできるが、製造効率と品質との兼ね合いやコストの点で必ずしも満足するものとはいえない。
そこで、本発明は、ジアシルグリセロール高含有油脂を工業的に有利な条件で効率よく製造する方法を提供することに関する。
【０００５】
本発明者は、ジアシルグリセロールの製造方法について種々検討してきたところ、モノアシルグリセロール類をエステル交換反応させることにより、高純度のジアシルグリセロールが効率よく得られることを見出した。
【０００６】
本発明の製造方法によれば、高価な原料や特殊な設備を用いることなく、ジアシルグリセロール含量の高い油脂を効率よく得られることから、工業的に極めて有利である。
【０００７】
本発明方法に用いるモノアシルグリセロール類（以下、「原料モノアシルグリセロール類」ともいう）としては、グリセリンの１位の水酸基が脂肪酸でエステル化されたもの（１−モノアシルグリセロール）、２位の水酸基が脂肪酸でエステル化されたもの（２−モノアシルグリセロール）及び３位の水酸基が脂肪酸でエステル化されたもの（３−モノアシルグリセロール）が挙げられるが、１−モノアシルグリセロール又は３−モノアシルグリセロールの比率が高いものが好ましい。
【０００８】
原料モノアシルグリセロール類の脂肪酸残基の炭素数に特に制限はないが、炭素数８〜２４、更に炭素数１４〜２４、特に炭素数１６〜２２が好ましい。脂肪酸残基としては、飽和のもの及び不飽和のものが挙げられ、具体的には、カプリル酸、カプリン酸、ラウリル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコサペンタエン酸、ドコサヘキサエン酸由来のアシル基や、これらの酸を含有する牛脂、豚脂等の動物油、菜種油、大豆油、トウモロコシ油、ヒマワリ油、綿実油、シソ油、トウハゼ油、アマニ油、紅花油、エゴマ油、パーム油等の植物油から誘導される脂肪酸由来のアシル基が挙げられる。
これらの原料モノアシルグリセロール類は一種又は二種以上を用いることができる。
【０００９】
原料モノアシルグリセロール類の全構成脂肪酸中不飽和脂肪酸含有量は、最終製品の外観、生理効果や、工業的生産性の点から、５０質量％（以下、単に「％」と記載する）以上、更に６０％以上、特に７０％以上であることが好ましい。また、不飽和脂肪酸としては、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸が好ましい。
【００１０】
また、原料モノアシルグリセロール類の構成脂肪酸のうち、トランス不飽和脂肪酸含有量は、最終製品中のトランス不飽和脂肪酸含有量を低減させる点から、８％以下であることが好ましく、４％以下であることがより好ましく、更に最終製品中のトランス不飽和脂肪酸含有量をより高度に低減させる点からは、２％以下、更に１．５％以下、特に１％以下、殊更０．５％以下であることが好ましい。
【００１１】
原料モノアシルグリセロール類は、菜種油、ひまわり油、とうもろこし油、大豆油、米油、紅花油、綿実油、牛脂、あまに油、魚油等の油脂の加水分解反応、これら各種油脂とグリセリンとのグリセロリシス反応、かかる油脂由来の脂肪酸とグリセリンとのエステル化反応等任意の方法により得ることができる。また、前記油脂は、分別、混合したもの、水素添加やエステル交換反応などにより脂肪酸組成を調整したものも利用できるが、水素添加していないものであることが、油脂の構成脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含有量を低減させる点から好ましい。反応方法は、アルカリ触媒等を用いた化学法、リパーゼ等の酵素を用いた酵素法のいずれでもよい。得られた反応生成物を蒸留、分画、溶剤抽出、水蒸気蒸留等により所期の原料モノアシルグリセロール類を得ることができる。
【００１２】
原料モノアシルグリセロール類は、製造工程の簡略化、コスト低減、最終製品中のトランス不飽和脂肪酸含有量を低減させる点から、油脂とグリセリンとのグリセロリシス反応によって得られた反応終了油（以下、「グリセロリシス反応終了油」ともいう）を用いることが好ましい。また、グリセロリシス反応に用いる原料油脂は、その構成脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含有量が３％以下、更に２％以下、特に１％以下、殊更０．５％以下であることが、最終製品中のトランス不飽和脂肪酸含有量を低減させる点から好ましい。具体的には、菜種油、ひまわり油、とうもろこし油、大豆油、米油、紅花油、綿実油、牛脂、あまに油、魚油等の未脱臭油脂を用いることが好ましい。なお、本発明において未脱臭油脂とは、油脂の精製処理において脱臭を行っていない油脂をいう。
【００１３】
油脂とグリセリンをグリセロリシス反応する方法は、従来公知の方法を採用すればよく、化学法、酵素法のいずれでも可能である。最終製品中のトリアシルグリセロール含有量を低減するという点からは、化学法によるのが好ましい。また、最終製品中のトランス不飽和脂肪酸含有量を増加させないという点からは、酵素法によるのが好ましい。酵素としてはリパーゼを用いることが好ましく、リパーゼとしては、エステル交換反応に用いるリパーゼと同様のものを挙げることができる。グリセロリシス反応を酵素法で行う場合、例えば反応速度を向上する点、リパーゼの失活を抑制する点から、反応温度は０〜１００℃、更に２０〜８０℃、特に３０〜８０℃とするのが好ましい。
【００１４】
また、グリセロリシス反応を化学法で行う場合、触媒として水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ、又は有機酸などの酸やその塩を使用することが、反応速度を向上する点、反応油の色相を良くする点から好ましい。反応温度は、反応速度を向上する点、トランス不飽和脂肪酸の生成を抑制する点から１００〜３００℃、更に１５０〜２５０℃が好ましい。
【００１５】
本発明における原料モノアシルグリセロール類中には、モノアシルグリセロール、ジアシルグリセロール、トリアシルグリセロール及びグリセリンを含んでいてもよい。本発明の態様においては、ジアシルグリセロール含有量を高める点、原料の精製負荷の点からグリセリンは１５％以下が好ましく、更に１０％以下、更に０〜５％、特に０〜３％、殊更０．１〜１％であることが好ましい。なお、原料モノアシルグリセロール類として、油脂とグリセリンとのグリセロリシス反応によるグリセロリシス反応終了油を用いる場合には、グリセロリシス反応終了油からグリセリンを除去して用いるのが好ましい。
【００１６】
グリセリンの除去方法は、遠心分離によりグリセリン層を除去する方法、減圧によりグリセリンを留去する方法、水蒸気蒸留によりグリセリンを除去する方法、分層によりグリセリン層を除去する方法、水洗による除去方法、吸着剤等を用いて除去する方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、これらを組み合わせても良い。
【００１７】
最終製品のジアシルグリセロール純度を向上させる点から、原料モノアシルグリセロール類中のトリアシルグリセロール含有量は、５０％以下が好ましく、更に４０％以下、特に０．１〜３０％が好ましい。また、原料モノアシルグリセロール類中のジアシルグリセロール含有量は、４０％以下が好ましく、更に３０％以下、特に０．１〜２０％が好ましい。原料モノアシルグリセロール類中の脂肪酸含有量は、５０％以下が好ましく、更に４０％以下、更に０．１〜３０％、特に０．１〜２０％、殊更０．１〜１０％が好ましい。原料モノアシルグリセロール類中のモノアシルグリセロール含有量は、４５％以上が好ましく、更に５０％以上、特に５５〜９９％が好ましい。
【００１８】
エステル交換反応に用いるリパーゼは、動物由来、植物由来のものはもとより、微生物由来の市販リパーゼ、更にリパーゼを固定化した固定化リパーゼを使用することもできる。例えば、エステル交換用リパーゼは、リゾプス（Ｒｉｚｏｐｕｓ）属、アスペルギルス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）属、クロモバクテリウム（Ｃｈｒｏｍｏｂａｃｔｅｒｉｕｍ）属、ムコール（Ｍｕｃｏｒ）属、リゾムコール（Ｒｈｉｚｏｍｕｃｏｒ）属、シュードモナス（Ｐｓｅｕｄｏｍｏｎａｓ）属、ジオトリケム（Ｇｅｏｔｒｉｃｈｕｍ）属、ペニシリウム（Ｐｅｎｉｃｉｌｌｉｕｍ）属、キャンディダ（Ｃａｎｄｉｄａ）属等の微生物起源のリパーゼ及び膵臓リパーゼ等の動物リパーゼが挙げられる。特に、エステル交換反応による機能性油脂を製造することを目的とする場合、微生物起源では、ペニシリウム（Ｐｅｎｉｃｉｌｌｉｕｍ）属、リゾムコール（Ｒｈｉｚｏｍｕｃｏｒ）属、及びキャンディダ（Ｃａｎｄｉｄａ）属等が良い。
【００１９】
更に、リパーゼを担体に固定化した固定化リパーゼを用いることがリパーゼ活性を有効利用できる点から好ましい。また、固定化リパーゼを用いることは、反応生成物とリパーゼの分離が簡便である点からも好ましい。
固定化担体としては、セライト、ケイソウ土、カオリナイト、シリカゲル、モレキュラーシーブス、多孔質ガラス、活性炭、炭酸カルシウム、セラミックス等の無機担体、セラミックスパウダー、ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、キトサン、イオン交換樹脂、疎水吸着樹脂、キレート樹脂、合成吸着樹脂等の有機高分子等が挙げられるが、特に保水力が高い点からイオン交換樹脂が好ましい。また、イオン交換樹脂の中でも、大きな表面積を有することによりリパーゼの吸着量を高くできるという点から、多孔質であることが好ましい。
【００２０】
固定化担体として用いる樹脂の粒子径は５０〜２０００μｍが好ましく、更に１００〜１０００μｍが好ましい。細孔径は１０〜１５０ｎｍが好ましく、更に１０〜１００ｎｍが好ましい。材質としては、フェノールホルムアルデヒド系、ポリスチレン系、アクリルアミド系、ジビニルベンゼン系等が挙げられ、特にフェノールホルムアルデヒド系樹脂（例えば、Ｒｏｈｍ  ａｎｄ  Ｈａｓｓ社製Ｄｕｏｌｉｔｅ  Ａ−５６８）がリパーゼ吸着性向上の点から好ましい。
【００２１】
リパーゼを固定化する場合、リパーゼを固定化担体に直接吸着してもよいが、高活性を発現するような吸着状態にするため、リパーゼ吸着前にあらかじめ担体を脂溶性脂肪酸又はその誘導体で処理して使用してもよい。使用する脂溶性脂肪酸としては、炭素数８〜１８の飽和又は不飽和の、直鎖又は分岐鎖の、水酸基が置換していてもよい脂肪酸が挙げられる。具体的には、カプリン酸、ラウリン酸、ミスチリン酸、オレイン酸、リノール酸、α−リノレン酸、リシノール酸、イソステアリン酸等が挙げられる。またその誘導体としては、これらの脂肪酸と一価又は多価アルコールとのエステル、リン脂質、及びこれらのエステルにエチレンオキサイドを付加した誘導体が挙げられる。具体的には、上記脂肪酸のメチルエステル、エチルエステル、モノグリセライド、ジグリセライド、それらのエチレンオキサイド付加体、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、ショ糖エステル等が挙げられる。これらの脂溶性脂肪酸又はその誘導体は、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
これらの脂溶性脂肪酸又はその誘導体と担体の接触法としては、水又は有機溶剤中の担体にこれらを直接加えてもよいが、分散性を良くするため、有機溶剤に脂溶性脂肪酸又はその誘導体を一旦分散、溶解させた後、水に分散させた担体に加えてもよい。この有機溶剤としては、クロロホルム、ヘキサン、アセトン、エタノール等が挙げられる。脂溶性脂肪酸又はその誘導体の使用量は、担体１００質量部（以下、単に「部」で示す）に対して１〜１０００部、更に１０〜５００部が好ましい。接触温度は０〜８０℃、更に２０〜６０℃が好ましく、接触時間は５分〜５時間程度が好ましい。この処理を終えた担体は、ろ過して回収するが、乾燥してもよい。乾燥温度は０〜８０℃が好ましく、減圧乾燥を行ってもよい。
【００２３】
リパーゼの固定化を行う温度は、リパーゼの特性によって決定することができるが、リパーゼの失活が起きない温度、すなわち０〜８０℃、更に２０〜６０℃が好ましい。また固定化時に使用するリパーゼ溶液のｐＨは、リパーゼの変性が起きない範囲であればよく、温度同様リパーゼの特性によって決定することができるが、ｐＨ３〜９が好ましい。このｐＨを維持するためには緩衝液を使用するが、緩衝液としては、酢酸緩衝液、リン酸緩衝液、トリス塩酸緩衝液等が挙げられる。上記リパーゼ溶液中のリパーゼ濃度は、固定化効率の点からリパーゼの飽和溶解度以下で、かつ十分な濃度であることが好ましい。またリパーゼ溶液は、必要に応じて不溶部を遠心分離で除去した上澄や、限外濾過等によって精製したものを使用することもできる。また用いるリパーゼ質量はそのリパーゼ活性によっても異なるが、担体１００部に対して５〜１０００部、更に１０〜５００部が好ましい。
【００２４】
リパーゼの固定化後にエステル交換反応に適した状態にする点から、リパーゼ溶液から濾過により、固定化リパーゼを回収し、余分な水分を除去したのち、乾燥することなしに反応基質となる原料に接触させることが好ましい。接触後の固定化リパーゼ中の水分は、用いる担体の種類によっても異なるが、固定化担体１００部に対し０．１〜１００部、更に０．５〜５０部、特に１〜３０部であることが好ましい。このときカラム等の充填容器に封入して、ポンプ等により原料を循環しても良いし、原料中に固定化リパーゼを分散させても良い。接触させる温度は０〜８０℃が良く、リパーゼの特性によって選ぶことができる。更に、接触する時間は０．２時間〜２００時間程度で良く、工業的生産性の点から３時間〜１００時間が好ましい。この接触が終わったところで濾過し、固定化リパーゼを回収することが、工業的生産性の点から好ましい。
【００２５】
固定化リパーゼのエステル交換活性は、後述の試験例１に記載した方法と同じ条件で、反応時間のみ３時間としてエステル交換反応を行い、反応生成物中のジアシルグリセロール含有量が反応原料中のジアシルグリセロール含有量よりも１％以上増加、更に３％以上増加、特に１０％以上増加するものであることが好ましい。
【００２６】
本発明において、モノアシルグリセロール類のエステル交換反応は、回分式、連続式、又は半連続式で行うことができる。反応装置に供給される原料は、予め減圧による脱水、脱気又は脱酸素を行うことが得られる反応生成物のジアシルグリセロール含有量を高くし、劣化抑制する点から好ましい。
【００２７】
反応に用いるリパーゼ量は、リパーゼの活性を考慮して適宜決定することができるが、分解する原料モノアシルグリセロール類１００部に対して０．０１〜１００部、更に０．１〜５０部、特に０．２〜３０部が好ましい。
【００２８】
エステル交換反応は水の存在下で行われる。反応系内における水の量は、４％以下、更に０．０１〜３％、特に０．０２〜２％とするのが、反応生成物のジアシルグリセロール含有量を増加させる点から好ましい。水は、蒸留水、イオン交換水、水道水、井戸水等いずれのものでも構わない。また、グリセリン等その他の水溶性成分が混合されていても良い。必要に応じて、リパーゼの安定性が維持できるようにｐＨ３〜９の緩衝液を用いてもよい。
水は、リパーゼ、原料モノアシルグリセロール類中に含まれるものでもよいが、合計の水の量が４％以下になる様にコントロールすることが好ましく、該コントロールの方法としては、（ｉ）あらかじめ、各成分の水分量をカールフィッシャー法等により測定しておき、合計の水分量をコントロールする方法、（ｉｉ）反応成分を完全に脱水して、後で所定量の水を加える方法等があるが、（ｉ）の方法が、粉末のリパーゼ等吸湿性のあるものの取り扱いが簡略なので好ましい。なお固定化リパーゼが保持している水分量も、前記水分量に含めるものとする。
【００２９】
反応温度は、リパーゼの活性をより有効に引き出し、分解により生じた遊離脂肪酸が結晶とならない温度である０〜８０℃、更に２０〜７０℃とすることが好ましい。また反応は、空気との接触が出来るだけ回避されるように、窒素等の不活性ガス存在下で行うことが好ましい。
反応は、ヘキサン、シクロヘキサン、石油エーテル等の溶剤下で行ってもよい。
【００３０】
本発明において、反応生成物のジアシルグリセロールの純度は、５０％以上であることが好ましく、より好ましくは６０〜９９％、更に７０〜９８％、特に８０〜９７％であることが生理効果、工業的生産性の点から好ましい。ここで、ジアシルグリセロール純度は、［ジアシルグリセロール／（ジアシルグリセロール＋トリアシルグリセロール）×１００］である。
【００３１】
本発明において、反応生成物中のジアシルグリセロール＋トリアシルグリセロール含有量［質量％］は５０％以上であることが好ましく、より好ましくは５０〜９９％、更に５５〜９８％、特に６０〜９７％であることが、生理効果、工業的生産性の点から好ましい。
また、反応生成物中のモノアシルグリセロール含有量は、蒸留負荷を低減する点、反応効率を高くする点から２〜６０％であることが好ましく、更に３〜５０％、特に５〜５０％、殊更１０〜４０％であることが好ましい。
【００３２】
本発明方法によりリパーゼを用いてエステル交換反応して得られた反応生成物は、ジアシルグリセロール純度が高いため、高い生理効果を有する油脂として有用である。
【００３３】
エステル交換反応により得られたジアシルグリセロール高含有油脂は、後処理を行うことにより製品とすることができる。後処理は、蒸留、酸処理、水洗、脱臭の各工程を行うことが好ましい。
【００３４】
蒸留工程は、エステル交換反応により得られたジアシルグリセロール高含有油脂を減圧蒸留することにより、反応生成物から副生した脂肪酸及び未反応のモノアシルグリセロールを除去する工程をいう。
【００３５】
近年、環境問題に対して社会の要請が高まってきており、高品質の製品の製造と、環境負荷の低減とを両立させ得る製造技術が強く望まれている。環境負荷を低減するためには製造工程から排出される廃棄物量を少なくすることが効果的である点から、本発明の態様において、ジアシルグリセロール高含有油脂の製造時に、蒸留工程により除去される反応生成物から副生した脂肪酸及び未反応のモノアシルグリセロールを回収し、これを蒸留回収油として次の反応原料の一部又は全部に再利用することが好ましい。また、蒸留回収油を用いるとジアシルグリセロール含有量を高めることができる点からも好ましい。
【００３６】
蒸留工程の条件は、圧力は１〜３００Ｐａであることが好ましく、更に１．５〜２００Ｐａ、特に２〜１００Ｐａであることが、設備コストや運転コストを小さくする点、蒸留能力を上げる点、蒸留温度を最適に選定できる点、熱履歴によるトランス不飽和脂肪酸の増加抑制や熱劣化を抑制する点から好ましい。温度は１８０〜２８０℃、更に１９０〜２６０℃、特に２００〜２５０℃であることが、トランス不飽和脂肪酸の増加を抑制する点から好ましい。滞留時間は０．２〜３０分、更に０．２〜２０分、特に０．２〜１０分であることが、トランス不飽和脂肪酸の増加を抑制する点から好ましい。ここで、滞留時間とは、油脂が蒸留温度に達している間の平均滞留時間をいう。
【００３７】
酸処理工程は、前記蒸留油にクエン酸等のキレート剤を添加、混合し、更に減圧脱水する工程をいう。また、得られた酸処理油は、色相、風味を更に良好とする点から、吸着剤との接触による脱色工程を行っても良い。水洗工程は、前記酸処理油に水を添加して強攪拌し、油水分離を行う操作を行う工程をいう。水洗は複数回（例えば３回）繰り返し、水洗油を得るのが好ましい。
【００３８】
脱臭処理は、基本的に減圧水蒸気蒸留で行われ、バッチ式、半連続式、連続式等が挙げられる。少量の場合はバッチ式を用い、多量になると半連続式、連続式を用いることが好ましい。半連続式の場合の装置としては、数段のトレイを備えた脱臭塔からなるトレイ式脱臭装置（ガードラー式脱臭装置）等が挙げられる。本装置は、上部から脱臭すべき油脂が供給され、油が下段のトレイへ間欠的に次々と下降しながら移動することにより脱臭される。連続式の場合の装置としては、脱臭塔内に気液接触効率と低圧力損失を両立した構造物が充填され、水蒸気との接触効率を向上させた薄膜脱臭装置等がある。
【００３９】
脱臭処理を行うには、以上の薄膜脱臭装置又はトレイ式脱臭装置の単独で行う方法の他、これら薄膜脱臭装置を用いた脱臭処理とトレイ式脱臭装置を用いた脱臭処理とを組み合わせて行う方法があるが、本願発明の場合には、装置コスト、トランス不飽和脂肪酸含量、ジアシルグリセロール特有の風味の点から、薄膜脱臭装置又はトレイ式脱臭装置の単独で脱臭を行う方法が好ましい。
【００４０】
一般に脱臭処理により、水洗油に含まれる有臭成分が除去され、また、カロチノイド系色素は熱分解されるため淡色となり、更に、微量に含まれる不純物質が不活性化し安定な物質となる。よって、通常の油脂を用いた脱臭においては、条件を厳しくすることにより風味的には好ましいものとなる。しかし、ジアシルグリセロール高含有油脂においては、脱臭工程によりコク味が影響を受けるため、製品の品質は脱臭処理の条件により左右されることとなる。
【００４１】
本発明において、当該脱臭処理は、脱臭時間（ｘ［分］）と脱臭温度（ｙ［℃］）が次式（ｉ）を満たす範囲内となるよう行う。
（ｉ）３５０≦（ｙ−２１０）×ｘ≦２１００
（但し、２１５≦ｙ≦２８０）
式（ｉ）で規定される範囲より低い熱履歴で脱臭処理を行う場合、あるいは２１５℃より低い脱臭温度（ｙ）で脱臭処理を行う場合は、刺激感及び重さが低減された油脂は得られず、式（ｉ）で規定される範囲より高い熱履歴、あるいは２８０℃より高い脱臭温度（ｙ）で脱臭処理を行う場合は、コク味に優れた油脂は得られず、またトランス不飽和脂肪酸の増加抑制効果が十分ではない。ここで、ｘは脱臭時間（分）、ｙは脱臭温度（℃）を示す。ただし、脱臭中に経時的に温度が変化する場合は、それらの平均値とする。また、脱臭処理は、脱臭効率、風味の向上、トランス酸不飽和脂肪酸の増加を抑制する点から、更に次式（ｉｉ）
（ｉｉ）４００＜（ｙ−２１０）×ｘ＜１９００
を満たす範囲で行うことがより好ましく、特に次式（ｉｉｉ）
（ｉｉｉ）４５０＜（ｙ−２１０）×ｘ＜１７００
を満たす範囲で行うことがより好ましく、殊更に次式（ｉｖ）
（ｉｖ）５００＜（ｙ−２１０）×ｘ＜１６００
を満たす範囲で行うことが好ましい。なお、いずれも２１５≦ｙ≦２８０を満たす範囲である。
【００４２】
本発明においては、前記式（ｉ）で規定される条件で脱臭処理を行うので、脱臭温度により脱臭時間が変化する。具体的には、脱臭処理を２５０〜２７０℃で行う場合には脱臭時間を６〜３５分、脱臭処理を２３５〜２５０℃で行う場合には脱臭時間を９〜５３分、脱臭処理を２２０〜２３５℃で行う場合には脱臭時間を１４〜１２０分とすることが好ましい。
【００４３】
脱臭処理としては、減圧水蒸気蒸留が好ましく、用いる水蒸気量は油脂に対して０．３〜２０％、特に０．５〜１０％とすることが、ジアシルグリセロール特有の「旨味」「コク味」等の風味を良好にする点から好ましい。また、圧力は０．０１〜４ｋＰａ、特に０．０６〜０．６ｋＰａとすることが、同様の点から好ましい。
中でも、脱臭温度が２５５〜２８０℃で、水蒸気量を油脂に対して０．３〜３％、より好ましくは０．４〜２．５％、特に０．５〜２．２％とすることが、ジアシルグリセロール特有の「旨味」「コク味」等の風味を良好にする点から好ましい。また、脱臭温度が２５０〜２５５℃で、水蒸気量を油脂に対して２．１〜５％、より好ましくは２．２〜４．５％、特に２．５〜４％とすることが、同様の点から好ましい。更に、脱臭温度が２１５〜２５０℃で、水蒸気量を油脂に対して２．１〜１０％、より好ましくは２．２〜８％、特に２．５〜６％とすることが、同様の点から好ましい。
【００４４】
脱臭温度への昇温時間は、トランス不飽和脂肪酸増加抑制の点から、温度７０℃から温度２００℃まで０．５〜６０分、温度２００℃から脱臭温度まで０．５〜４５分とするのが好ましく、更に、温度７０℃から温度２００℃まで１〜３０分、温度２００℃から脱臭温度まで１〜２０分、特に、温度７０℃から温度２００℃まで２〜２０分、温度２００℃から脱臭温度まで２〜１５分とするのが好ましい。脱臭温度からの冷却時間は、トランス不飽和脂肪酸増加抑制の点から、脱臭温度から温度２００℃まで０．２〜３５分、温度２００℃から７０℃まで０．２〜４０分とするのが好ましく、更に、脱臭温度から温度２００℃まで０．５〜２５分、温度２００℃から７０℃まで０．５〜３０分、特に、脱臭温度から温度２００℃まで１〜２０分、温度２００℃から７０℃まで１〜２５分とするのが好ましい。
【００４５】
当該脱臭処理の結果、精製工程におけるトランス不飽和脂肪酸増加量を１％以下に抑えることができ、油脂を構成する全脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含有量が２％以下と少ないジアシルグリセロール高含有油脂を得ることができる。ジアシルグリセロール高含有油脂中のトランス不飽和脂肪酸含有量は、更に０〜１．５％、特に０．１〜１．２％であることが、生理効果の点から好ましい。
【００４６】
以上の後処理により、ジアシルグリセロール及びトリアシルグリセロール以外の未反応物、副生成物は除去される。従って、本発明方法により製造されたジアシルグリセロール高含有油脂は、風味がよく、色相も良好である。また、トランス不飽和脂肪酸の生成が少なく、ジアシルグリセロール含量が高いため、高い生理効果を有する油脂として有用である。製品となったジアシルグリセロール高含有油脂中のジアシルグリセロール含有量は、前記「ジアシルグリセロール純度」の範囲となることが好ましい。
【実施例】
【００４７】
〔分析方法〕
（ｉ）グリセリド組成の測定
遠心分離が可能な試験管にサンプルを約３ｇ採取し、３０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心分離を行い、沈降したグリセリンを除去した。次いで、ガラス製サンプル瓶に、上層を約１０ｍｇとトリメチルシリル化剤（「シリル化剤ＴＨ」、関東化学製）０．５ｍＬを加え、密栓し、７０℃で１５分間加熱した。これに水１．５ｍＬとヘキサン１．５ｍＬを加え、振とうした。静置後、上層をガスクロマトグラフィー（ＧＬＣ）に供して、グリセリド組成の分析を行った。【００４８】
（ｉｉ）構成脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含有量
日本油化学協会編「基準油脂分析試験法」中の「脂肪酸メチルエステルの調製法（２．４．１．２−１９９６）」に従って脂肪酸メチルエステルを調製し、得られたサンプルを、Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｏｉｌ  Ｃｈｅｍｉｓｔｓ．  Ｓｏｃｉｅｔｙ  Ｏｆｆｉｃｉａｌ  Ｍｅｔｈｏｄ  Ｃｅ  １ｆ−９６（ＧＬＣ法）により測定した。【００４９】
（ｉｉｉ）反応系内の水分量
固定化リパーゼ又は固定化していない粉末のリパーゼ、及び原料モノアシルグリセロール類中の水分含有量を、ＡＱＵＡＣＯＵＮＴＥＲ  ＡＱ−７（平沼産業（株））を用いて測定し、当該水分量及び各原料の使用量から反応系内の水分量を求めた。【００５０】
（ＩＶ）色相
脱臭油の色相は、Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｏｉｌ  Ｃｈｅｍｉｓｔｓ．  Ｓｏｃｉｅｔｙ  Ｏｆｆｉｃｉａｌ  Ｍｅｔｈｏｄ  Ｃａ  １３ｅ−９２（Ｌｏｖｉｂｏｎｄ法）で５．２５インチセルにより測定し、次の式（１）で求めた値をいう。
色相Ｃ＝１０Ｒ＋Ｙ      （１）
（式中、Ｒ＝Ｒｅｄ値、Ｙ＝Ｙｅｌｌｏｗ値）【００５１】
〔固定化リパーゼの調製〕
＜固定化リパーゼＧ＞
Ｄｕｏｌｉｔｅ  Ａ−５６８（Ｒｏｈｍ  ＆  Ｈａｓｓ社製）５００ｇを０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液５０００ｍＬ中で、１時間攪拌した。その後、５０００ｍＬの蒸留水で１時間洗浄し、５００ｍＭの酢酸緩衝液（ｐＨ５）５０００ｍＬで、２時間ｐＨの平衡化を行った。その後５０ｍＭの酢酸緩衝液（ｐＨ５）５０００ｍＬで２時間ずつ２回、ｐＨの平衡化を行った。この後、濾過を行い、担体を回収した後、エタノール２５００ｍＬでエタノール置換を３０分間行った。濾過した後、大豆脂肪酸を５００ｇ含むエタノール２５００ｍＬを加え３０分間、大豆脂肪酸を担体に吸着させた。この後濾過し、担体を回収した後、５０ｍＭの酢酸緩衝液（ｐＨ５）２５００ｍＬで４回洗浄し、エタノールを除去し、濾過して担体を回収した。その後、油脂に作用する市販のリパーゼ（リパーゼＧ「アマノ」５０、天野エンザイム（株））の１０％溶液１００００ｍＬと２時間接触させ、固定化を行った。さらに、濾過し固定化リパーゼを回収して、５０ｍＭの酢酸緩衝液（ｐＨ５）２５００ｍＬで洗浄を行い、固定化していないリパーゼや蛋白を除去した。以上の操作はいずれも温度２０℃で行った。その後、大豆脂肪酸２０００ｇを加え、温度４０℃で攪拌しながら、圧力４００Ｐａに達するまで減圧して脱水した。その後、ヘキサン２５００ｍＬで３０分間攪拌後、ヘキサン相を濾別する操作を３回行った。その後、温度４０℃でエバポレーターを使って１時間脱溶剤し、次いで、温度４０℃、圧力１３００Ｐａの条件で１５時間減圧乾燥して脱溶剤を行い、固定化リパーゼＧを得た。【００５２】
＜固定化リパーゼＡＹ＞
Ｄｕｏｌｉｔｅ  Ａ−５６８（Ｒｏｈｍ  ＆  Ｈａｓｓ社製）５００ｇを０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液５０００ｍＬ中で、１時間攪拌した。その後、５０００ｍＬの蒸留水で１時間洗浄し、５００ｍＭのリン酸緩衝液（ｐＨ７）５０００ｍＬで、２時間ｐＨの平衡化を行った。その後５０ｍＭのリン酸緩衝液（ｐＨ７）５０００ｍＬで２時間ずつ２回、ｐＨの平衡化を行った。この後、濾過を行い、担体を回収した後、エタノール２５００ｍＬでエタノール置換を３０分間行った。濾過した後、大豆脂肪酸を５００ｇ含むエタノール２５００ｍＬを加え３０分間、大豆脂肪酸を担体に吸着させた。この後濾過し、担体を回収した後、５０ｍＭのリン酸緩衝液（ｐＨ７）２５００ｍＬで４回洗浄し、エタノールを除去し、濾過して担体を回収した。その後、油脂に作用する市販のリパーゼ（リパーゼＡＹ「アマノ」３０Ｇ、天野エンザイム（株））の１０％溶液１００００ｍＬと４時間接触させ、固定化を行った。さらに、濾過し固定化リパーゼを回収して、５０ｍＭのリン酸緩衝液（ｐＨ７）２５００ｍＬで洗浄を行い、固定化していないリパーゼや蛋白を除去した。以上の操作はいずれも温度２０℃で行った。その後、脱臭大豆油２０００ｇを加え、温度４０℃、１０時間攪拌した後、濾過して脱臭大豆油と分離した。その後、ヘキサン２５００ｍＬで３０分間攪拌後、ヘキサン相を濾別する操作を３回行った。その後、温度４０℃でエバポレーターを使って１時間脱溶剤し、次いで、温度４０℃、圧力１３００Ｐａの条件で１５時間減圧乾燥して脱溶剤を行い、固定化リパーゼＡＹを得た。【００５３】
〔原料油脂の調製１〕
エステル交換反応の原料となるモノアシルグリセロールはＯ−９５Ｒ（花王（株）、以下同じ）を用いた（原料Ａ）。また、Ｏ−９５Ｒに菜種油を添加し、トリアシルグリセロール含有量の異なるグリセリド混合油を調製し（原料Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ）、更に、Ｏ−９５Ｒに健康エコナクッキングオイル（花王（株）、以下同じ）を添加し、ジアシルグリセロール含有量の異なるグリセリド混合油を調製した（原料Ｆ、Ｇ）。また、Ｏ−９５Ｒに菜種油及び健康エコナクッキングオイルを添加し、モノアシルグリセロール、ジアシルグリセロール及びトリアシルグリセロールの含有量がほぼ同じであるグリセリド混合油を調製した（原料Ｈ）。表１に、原料油脂のグリセリド組成を示した。【００５４】
〔原料油脂の調製２〕
未脱臭菜種油１０００ｇ及びグリセリン３４３ｇを、攪拌羽根（９０ｍｍ×２４ｍｍ）を取り付けた２Ｌ４ツ口フラスコに入れ、攪拌５００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、触媒として水酸化カルシウム０．１３４ｇを添加した。次に、窒素ガスを流通しながら、温度２１０℃、反応時間１時間の条件にてグリセロリシス反応を行い、１００℃以下に冷却後、リン酸を０．１５８ｇ添加して触媒を中和した。次いで、２５℃まで冷却し、６０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心分離を行い、分離したグリセリンを除去して原料モノアシルグリセロールである原料Ｉを得た。表１に未脱臭菜種油と原料Ｉのグリセリド組成を示した。未脱臭菜種油及び原料Ｉのトランス不飽和脂肪酸含有量は、それぞれ０．１％及び０．２％であった。【００５５】
〔原料油脂の調製３〕
上記未脱臭菜種油２５００ｇ及びグリセリン８５８ｇを、攪拌羽根（９０ｍｍ×２４ｍｍ）を取り付けた５Ｌ４ツ口フラスコに入れ、攪拌５００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、触媒として水酸化カルシウム０．３３５ｇを添加した。次に、窒素ガスを流通しながら、温度２１０℃、反応時間１．５時間の条件にてグリセロリシス反応を行い、リン酸を０．３９５ｇ添加して触媒を中和した。次いで、２５℃まで冷却し、６０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心分離を行い、分離したグリセリンを除去した。次いで、油相を５Ｌ４ツ口フラスコに入れ、攪拌５００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌し、温度、圧力を徐々に上げながらグリセリンの留去を開始し、温度１９０℃、圧力１００Ｐａ、反応時間３０分の条件にてグリセリンを完全に留去した。その後、７０℃まで冷却して原料モノアシルグリセロールである原料Ｊを得た。表１に原料Ｊのグリセリド組成を示した。原料Ｊのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００５６】
【表１】
2009144858.tif 000002
【００５７】
〔リパーゼ種の影響〕
試験例１
攪拌羽根（７５ｍｍ×２０ｍｍ）を取り付けた５００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを２５０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＧ（水分含有量２．１％）を原料Ａに対して５％（１２．５ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を５０時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、固定化リパーゼＧを濾別してサンプルＡを得た。【００５８】
試験例２
固定化リパーゼとして市販の固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（ノボザイムズ  ジャパン（株）（以下同じ）、水分含有量２．２％）を用いた以外は、試験例１と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を６７時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別してサンプルＢを得た。【００５９】
試験例３
固定化リパーゼとして固定化リパーゼＡＹ（水分含有量２．５％）を用いた以外は、試験例１と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を５３０時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、固定化リパーゼＡＹを濾別してサンプルＣを得た。【００６０】
試験例４
攪拌羽根（９０ｍｍ×２４ｍｍ）、空冷管（内径１１ｍｍ、長さ１ｍ）を取り付けた２０００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを２５０ｇ、ヘキサンを５００ＭＬ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＧ（水分含有量２．１％）を原料Ａに対して５％（１２．５ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。エステル交換反応を５０時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、固定化リパーゼＧを濾別してサンプルＤを得た。【００６１】
試験例５
攪拌羽根（５０ｍｍ×１８ｍｍ）を取り付けた２００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ｉを９０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ｉを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＧ（水分含有量２．８％）を原料Ｉに対して１０％（９．０ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を２４時間行い、固定化リパーゼＧを濾別して、サンプルＵを得た。サンプルＵのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００６２】
試験例６
固定化リパーゼとして市販の固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．６％）を用いた以外は、試験例５と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を２時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＶを得た。サンプルＶのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００６３】
表２に、試験例１〜６の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。なお、グリセリド組成は、反応終了油から前記「分析方法」に従って、分離したグリセリンを除去した後のものである（以下同じ）。【００６４】
【表２】
2009144858.tif 000003
【００６５】
〔反応系内の水分量の影響〕
試験例７
攪拌羽根（７５ｍｍ×２０ｍｍ）を取り付けた５００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを２５０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．５％）を原料Ａに対して５％（１２．５ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。ただちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を２４時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別してサンプルＥを得た。【００６６】
試験例８
エステル交換反応の開始時に蒸留水を添加し、反応系内の水分量を１．１％とした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＦを得た。【００６７】
試験例９
エステル交換反応の開始時に蒸留水を添加し、反応系内の水分量を４．９％とした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＧを得た。【００６８】
試験例１０
エステル交換反応の開始時に蒸留水を添加し、反応系内の水分量を９．６％とした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＨを得た。【００６９】
表３に、試験例７〜１０の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。【００７０】
【表３】
2009144858.tif 000004
【００７１】
〔原料油脂のグリセリド組成の影響〕
試験例１１
エステル交換反応の反応原料を原料Ｂとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＩを得た。【００７２】
試験例１２
エステル交換反応の反応原料を原料Ｃとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＪを得た。【００７３】
試験例１３
エステル交換反応の反応原料を原料Ｄとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＫを得た。【００７４】
試験例１４
エステル交換反応の反応原料を原料Ｅとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＬを得た。【００７５】
試験例１５
エステル交換反応の反応原料を原料Ｆとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＭを得た。【００７６】
試験例１６
エステル交換反応の反応原料を原料Ｇとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＮを得た。【００７７】
試験例１７
エステル交換反応の反応原料を原料Ｈとした以外は試験例７と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＯを得た。【００７８】
表４に、試験例１１〜１７の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。【００７９】
【表４】
2009144858.tif 000005
【００８０】
〔リパーゼ濃度の影響〕
試験例１８
攪拌羽根（７５ｍｍ×２０ｍｍ）を取り付けた５００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを２５０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量５．０％）を原料Ａに対して５％（１２．５ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。ただちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を８時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別してサンプルＰを得た。【００８１】
試験例１９
エステル交換反応に用いる固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量５．０％）を原料Ａに対して１０％（２５．０ｇ）とした以外は試験例１８と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＱを得た。【００８２】
試験例２０
エステル交換反応に用いる固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量５．０％）を原料Ａに対して２０％（５０．０ｇ）とした以外は試験例１８と同様にエステル交換反応を行い、サンプルＲを得た。【００８３】
試験例２１
攪拌羽根（５０ｍｍ×１８ｍｍ）を取り付けた２００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ｉを９０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ｉを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．６％）を原料Ｉに対して１％（０．９ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を２４時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＷを得た。サンプルＷのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００８４】
試験例２２
エステル交換反応に用いる固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．６％）を原料Ｉに対して２％（１．８ｇ）とした以外は試験例２１と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を５時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＸを得た。サンプルＸのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００８５】
試験例２３
エステル交換反応に用いる固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．６％）を原料Ｉに対して５％（４．５ｇ）とした以外は試験例２１と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を３時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＹを得た。サンプルＹのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００８６】
試験例２４
エステル交換反応に用いる固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量２．６％）を原料Ｉに対して２０％（１８．０ｇ）とした以外は試験例２１と同様にエステル交換反応を行った。エステル交換反応を１時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＺを得た。サンプルＺのトランス不飽和脂肪酸含有量は０．２％であった。【００８７】
表５に、試験例１８〜２４の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。【００８８】
【表５】
2009144858.tif 000006
【００８９】
〔リパーゼ形態の影響〕
試験例２５
攪拌羽根（７５ｍｍ×２０ｍｍ）を取り付けた２００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを１００ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化していないリパーゼであるリパーゼＯＦ（名糖産業（株）、水分含有量６．５％）を原料Ａに対して１％（１．０ｇ）と蒸留水０．５ｇを添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を４８時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、３０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心分離を行い、リパーゼを沈降させサンプルＳを得た。【００９０】
試験例２６
攪拌羽根（７５ｍｍ×２０ｍｍ）を取り付けた２００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ａを１００ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ａを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化していないリパーゼであるパラターゼ（ノボザイムズ  ジャパン（株）、水分含有量５１％）を原料Ａに対して１％（１．０ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を４８時間行ったところでグリセリド組成は平衡に達し、３０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心分離を行い、リパーゼを沈降させサンプルＴを得た。【００９１】
表６に、試験例２５及び２６の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。【００９２】
【表６】
2009144858.tif 000007
【００９３】
〔原料中のグリセリン量の影響〕
試験例２７
攪拌羽根（５０ｍｍ×１８ｍｍ）を取り付けた２００ＭＬ４ツ口フラスコに、原料Ｊを９０ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ｊを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量３．２％）を原料Ｊに対して５％（４．５ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を１．５時間行い、固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭを濾別して、サンプルＡＡを得た。【００９４】
試験例２８
エステル交換反応の反応原料として、原料Ｊ８７．３ｇにグリセリン２．７ｇを混合（反応原料中のグリセリン含有量３％）した以外は試験例２７と同様にエステル交換反応を４時間行い、サンプルＡＢを得た。【００９５】
試験例２９
エステル交換反応の反応原料として、原料Ｊ８５．５ｇにグリセリン４．５ｇを混合（反応原料中のグリセリン含有量５％）した以外は試験例２７と同様にエステル交換反応を４時間行い、サンプルＡＣを得た。【００９６】
試験例３０
エステル交換反応の反応原料として、原料Ｊ８３．７ｇにグリセリン６．３ｇを混合（反応原料中のグリセリン含有７％）した以外は試験例２７と同様にエステル交換反応を４時間行い、サンプルＡＤを得た。【００９７】
試験例３１
エステル交換反応の反応原料として、原料Ｊ８１．９ｇにグリセリン８．１ｇを混合（反応原料中のグリセリン含有９％）した以外は試験例２７と同様にエステル交換反応を４時間行い、サンプルＡＥを得た。【００９８】
試験例３２
エステル交換反応の反応原料として、原料Ｊ８０．１ｇにグリセリン９．９ｇを混合（反応原料中のグリセリン含有１１％）した以外は試験例２７と同様にエステル交換反応を４時間行い、サンプルＡＦを得た。【００９９】
表７に、試験例２７〜３２の反応系内水分及び得られた反応生成物のグリセリド組成を示した。【０１００】
【表７】
2009144858.tif 000008
【０１０１】
〔脱臭条件の影響〕
試験例３３〜３６
［酵素エステル交換反応処理］
攪拌羽根（９０ｍｍ×２４ｍｍ）を取り付けた２Ｌ４ツ口フラスコに、原料Ｊを１０００ｇ入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ｊを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、市販の固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量３．２％）を原料Ｊに対して５％（５０ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を３時間行ったところで、固定化リパーゼを濾別し、反応生成物を得た。【０１０２】
［蒸留処理］
反応生成物を、ワイプトフィルム蒸発装置（神鋼パンテック社  ２−０３型、内径５ｃｍ、伝熱面積０．０３ｍ２）を用い、加熱ヒーター設定温度２３５℃、圧力１．５Ｐａ、流量１５０ｍｌ／ｈの操作条件で蒸留し、蒸留油を得た。反応生成物に対する比率は蒸留油が６１％、蒸留回収油が３９％であった。蒸留回収油のグリセリド組成を表１に示す。【０１０３】
［酸処理］
蒸留油に１０％クエン酸水溶液を２％添加し、温度７０℃で３０分間、４００ｒ／ｍｉｎで混合後、温度１００℃、真空度４００Ｐａ、４００ｒ／ｍｉｎで混合しながら、３０分間減圧脱水し、酸処理油を得た。【０１０４】
［水洗処理］
温度７０℃に加温した蒸留水を酸処理油に対して１０％添加し、温度７０℃で３０分間、６００ｒ／ｍｉｎで強混合後、遠心分離して油相を分取した。この水洗操作を３回行い、温度１００℃、真空度４００Ｐａで３０分間減圧脱水し、水洗油を得た。【０１０５】
［脱臭処理］
脱臭処理はバッチ式で行った。真空ポンプは日立製ロータリーバキュームポンプ  ＴＹＰＥ１６０ＶＰ−Ｄ  ＣｕｔｅＶａｃを用いた。３００ＭＬガラス製クライゼンフラスコに、前記水洗油１００ｇを投入した後、水蒸気発生装置を内径２．５ｍｍのキャピラリーガラス管で３００ＭＬガラス製クライゼンフラスコに接続した。温度７０℃、１０分間、窒素を流量１Ｌ／ｍｉｎでバブリングしながら流通させ装置内を完全に窒素置換した。真空ポンプで真空状態にし、マントルヒーターで加熱した。加熱時間は、温度７０℃から温度２００℃まで６〜８分、温度２００℃から２４５℃まで２〜６分要した。脱臭温度、脱臭時間及び水蒸気量は表８に示す各条件とし、圧力は０．２〜０．４ｋＰａで行った。脱臭終了後、マントルヒーターを取り外し、冷風機にて、脱臭温度から温度２００℃まで１〜２分、温度２００℃から温度７０℃まで５〜７分かけて冷却した。温度７０℃まで冷却後、脱臭装置内に窒素を吹き込み、常圧まで戻した。トコフェロール（理研Ｅオイル６００：理研ビタミン（株））を水洗油に対し２００ｐｐｍ添加し、試験例３３〜３６の脱臭油を得た。表８に、試験例３３〜３６の脱臭油の物性値を示す。【０１０６】
［官能評価］
試験例３３〜３６の脱臭油についての風味（コク味、刺激感及び重さ）の評価は、５人のパネルにより、各人０．５〜５ｇを生食し、下記表９に示す基準にて官能評価することにより行った。結果を表８に示す。
本発明において「コク味」とは、本発明の製造方法で製造されたジアシルグリセロールに特有の好ましい風味であり、旨み等が口中で広がり、口あたりの調和のとれた濃厚感のある風味をいう。また、「刺激感」及び「重さ」は、原料である未脱臭油脂に起因する風味や、ジアシルグリセロール高含有油脂の製造工程で生成する不純物からもたらされる好ましくない風味であり、口中やのどにおいて生じる刺激的な感覚（刺激感）及びねっとりと絡みつくような口中感覚（重さ）をいう。【０１０７】
【表８】
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【０１０８】
【表９】
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【０１０９】
〔蒸留回収油の再利用〕
試験例３７
攪拌羽根（９０ｍｍ×２４ｍｍ）を取り付けた１Ｌ４ツ口フラスコに、前記表１に示した蒸留回収油を２８０ｇ（３９重量％）、原料Ｊを４３８ｇ（６１重量％）入れ、温度５０℃で３０分間静置し、フラスコ内の原料Ｊを５０℃に安定化させた。次いで、温度５０℃、攪拌３００ｒ／ｍｉｎの条件で攪拌しながら、市販の固定化リパーゼＬｉｐｏｚｙｍｅ  ＲＭ  ＩＭ（水分含有量３．２％）を蒸留回収油と原料Ｊの合計に対して１０％（７１．８ｇ）添加し、エステル交換反応を開始した。直ちに窒素シールを行い、窒素雰囲気下とした。エステル交換反応を５時間行ったところで、固定化リパーゼを濾別し、反応生成物を得た。次いで、試験例３５と同様の条件で蒸留以降の工程を行い、試験例３７の脱臭油を得た。当該脱臭油について、風味（コク味、刺激感及び重さ）の評価を上記［風味の評価基準］に従って行った。
表８に試験例３７の脱臭油の物性値及び風味の評価の結果を示す。【０１１０】
表２〜８より明らかなように、リパーゼを用いてモノアシルグリセロール類を水の存在下でエステル交換反応させると、ジアシルグリセロール含有量の高い油脂組成物を効率的に得られることが判った。表２より明らかなように、ヘキサン溶媒中で、リパーゼを用いてモノアシルグリセロール類を水の存在下でエステル交換反応させると、ジアシルグリセロール含有量の高い油脂組成物を得られることが判った（試験例４）。また、エステル交換反応の原料モノアシルグリセロール類として、未脱臭油脂とグリセリンとをグリセロリシス反応して得られた反応終了油を用いると、トランス不飽和脂肪酸含有量の少ないジアシルグリセロール高含有油脂を得られることが判った（試験例５および６）。
表３より、反応系内の水分量が高くなると、反応生成物中の脂肪酸濃度が上昇することから、ジアシルグリセロール含有量の高い油脂組成物を得るためには水分量が低いこと、特にジアシルグリセロール純度を８０％以上とするためには水分量は４％以下とするのが好ましいことが判った（試験例７〜１０）。
表４より、反応原料中のトリアシルグリセロール含有量やジアシルグリセロール含有量が高くなると、反応生成物中のジアシルグリセロール＋トリアシルグリセロール含有量は増加するが、ジアシルグリセロール純度の点からは、反応原料中の含有量が少ないことが好ましいことが判った（試験例１１〜１７）。
表５より、反応時間を短縮することができる点から、リパーゼ濃度を高くするのが好ましいことも判った（試験例１８〜２４）。また、表６より、固定化していないリパーゼを用いても、反応生成物中のジアシルグリセロール＋トリアシルグリセロール含有量が少なくなる傾向は見られるものの、ジアシルグリセロール純度の高い油脂組成物が得られることが判った（試験例２５及び２６）。表７より、反応原料中のグリセリン量を低くすると、ジアシルグリセロール含有量が高い油脂組成物を得られることが判った（試験例２７〜３２）。
表８より、未脱臭油脂とグリセリンとのグリセロリシス反応によって得られたグリセロリシス反終油を使用してエステル交換反応し、その後、熱履歴が一定範囲内となるよう脱臭処理を行うことにより、トランス不飽和脂肪酸含有量が低く、色相及び「旨味」「コク味」等のジアシルグリセロール特有の風味が良好なジアシルグリセロール高含有油脂を効率よく得られることがわかった（試験例３３〜３７）。また、エステル交換反応の原料モノアシルグリセロール類として、エステル交換反応を行った後の蒸留工程で回収された油脂を用いることによっても、風味の良好なジアシルグリセロール高含有油脂を得ることができることが判った。
【国際調査報告】
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