(57)【要約】【課題】耐熱性、流動性、軽量性が優れると共に、表面平滑性、耐衝撃性を兼ね備えたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を得ることを課題とする。【解決手段】ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、アスペクト比が８０以上である（ｂ）マイカを１〜３０重量部含有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、アスペクト比が８０以上である（ｂ）マイカを１〜３０重量部含有する、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、前記（ｂ）マイカのアスペクト比が１００以上２００以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１から２のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、前記（ｂ）マイカの体積平均粒子径が３０μｍ以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の３２０℃におけるオリフィスＬ／Ｄ＝１０の条件下、下記式（１）で算出される非ニュートン指数Ｎが１．２５≦Ｎ≦１．４０である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
式（１）ＳＲ＝Ｋ・ＳＳ・Ｎ
（ここで、Ｌはオリフィスの長さ、Ｄはオリフィスの直径、Ｎは非ニュートン指数、ＳＲはせん断速度（１／秒）、ＳＳはせん断応力（ダイン／ｃｍ2）、Ｋは定数を示す。）
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、さらに、ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の（ｃ）非晶性樹脂１〜１００重量部、エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種の基を有する（ｄ）相溶化剤１〜３０重量部を含み、そのモルフォロジーにおいて前記（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｃ）非晶性樹脂が数平均分散径１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満で分散した分散相（島相）を形成するとともに、前記（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が全分散相の１．０％以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項６】
請求項５に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、前記（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と前記（ｃ）非晶性樹脂と前記（ｄ）相溶化剤とを溶融混練した後、さらに前記（ｂ）マイカと溶融混練する、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項７】
請求項１から５のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形して得られる成形品。
【請求項８】
請求項７に記載の成形品に金属板を形成した反射板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱性、流動性、軽量性に優れると共に、表面平滑性、耐衝撃性を兼ね備えたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、その製造方法、およびそれからなる成形品に金属膜を形成した反射板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略すことがある）樹脂は優れた耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性、耐湿熱性などエンジニアリングプラスチックとしては好適な性質を有している。このため、ＰＰＳ樹脂は、射出成形や、押出成形で製造される製品を中心として各種電気・電子部品、機械部品および自動車部品などに使用されている。【０００３】
一般的に、射出成形用のＰＰＳ樹脂の大部分は、剛性や耐熱性を向上させるために、補強効果に優れるガラス繊維などの繊維状フィラーを配合することが多い。しかし、ＰＰＳ樹脂に繊維状フィラーを配合する場合、（ｉ）流動性が低下するため薄肉成形性が低下すると同時に、（ｉｉ）フィラー配向による異方性も生じやすい。このため、繊維状フィラーを配合したＰＰＳ樹脂は、近年の自動車部品や電気・電子部品の小型化や軽量化のニーズに応えられないケースがしばしば生じてきた。また、繊維状フィラーのＰＰＳ樹脂への添加は、（ｉｉｉ）成形品表面にフィラー浮きが発生して微細な凹凸を形成しやすく、特に高度な表面平滑性が要求される自動車照明部品用途への展開には限界があるのが実状である。上記（ｉ）から（ｉｉｉ）の特性の改良は強く望まれている。【０００４】
これまで、ＰＰＳ樹脂にマイカを配合した組成物については、いくつか報告がなされている。例えば特許文献１は、ポリフェニレンサルファイド樹脂、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維、板状充填材としてマイカからなる樹脂組成物についての出願である。しかし、特許文献１には、アスペクト比が８０以上であるマイカを比較的少量添加しただけで、耐熱性が向上することについては何ら記載されていない。【０００５】
特許文献２は、ポリフェニレンスルフィド樹脂、合成マイカ、炭酸カルシウム、粒状無機充填材からなる樹脂組成物についての出願である。この文献には、合成マイカの平均粒径について記載はあるものの、アスペクト比が２５、２など比較的小さいマイカのみを使用している。アスペクト比が８０以上であるマイカを比較的少量添加しただけで、耐熱性が向上することについては何ら特許文献２には記載されていない。【０００６】
特許文献３は、ポリフェニレンスルフィド樹脂、共重合ポリオレフィン、ガラス繊維、重量平均粒径１０〜１００μｍのマイカからなる樹脂組成物についての出願である。この文献には、同様にアスペクト比が８０以上であるマイカを比較的少量添加しただけで、耐熱性が向上することについては何ら記載されていない。【０００７】
また、特許文献１〜３いずれにも、ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂を１０００ｎｍ以下の粒径で微分散化すると共に、分散径が１０００ｎｍ以上の分散相の数を全分散相の１．０％以下とすることにより、耐熱性の向上のみならず、表面外観や耐衝撃性が向上し、反り変形も抑制されることについては何ら記載されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−２９０５０４号公報（特許請求の範囲、実施例）
【特許文献２】特開２００７−１５４１６７号公報（特許請求の範囲、実施例）
【特許文献３】特開２００８−０７５０４９号公報（特許請求の範囲、実施例）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、耐熱性、流動性、軽量性に優れると共に、表面平滑性、耐衝撃性を兼ね備えたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、その製造方法、およびそれからなる成形品に金属膜を形成した反射板を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで本発明者らは上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下のことを見出し、本発明に到達した。見出したこととは、ＰＰＳ樹脂にアスペクト比が８０以上のマイカを配合することにより、マイカの配合量が少量であっても耐熱性が飛躍的に向上することから、流動性、表面平滑性、低比重による軽量化効果を損なうことなく、薄肉成形性の良好なＰＰＳ樹脂組成物が得られることである。【００１１】
即ち、本発明は以下の通りである。【００１２】
１．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、アスペクト比が８０以上である（ｂ）マイカを１〜３０重量部含有する、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。【００１３】
２．１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、前記（ｂ）マイカのアスペクト比が１００以上２００以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。【００１４】
３．１から２のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、前記（ｂ）マイカの体積平均粒子径が３０μｍ以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。【００１５】
４．１から３のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の３２０℃におけるオリフィスＬ／Ｄ＝１０の条件下、下記式（１）で算出される非ニュートン指数Ｎが１．２５≦Ｎ≦１．４０である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
式（１）ＳＲ＝Ｋ・ＳＳ・Ｎ
（ここで、Ｌはオリフィスの長さ、Ｄはオリフィスの直径、Ｎは非ニュートン指数、ＳＲはせん断速度（１／秒）、ＳＳはせん断応力（ダイン／ｃｍ2）、Ｋは定数を示す。）【００１６】
５．１から４のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、さらに、ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の（ｃ）非晶性樹脂１〜１００重量部、エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種の基を有する（ｄ）相溶化剤１〜３０重量部を含み、そのモルフォロジーにおいて前記（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｃ）非晶性樹脂が数平均分散径１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満で分散した分散相（島相）を形成するとともに、前記（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が全分散相の１．０％以下である、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。【００１７】
６．５に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、前記（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と前記（ｃ）非晶性樹脂と前記（ｄ）相溶化剤とを溶融混練した後、さらに前記（ｂ）マイカと溶融混練する、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。【００１８】
７．１から５のいずれか１項に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形して得られる成形品。
である。【００１９】
８．７に記載の成形品に金属板を形成した反射板。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、アスペクト比が８０以上のマイカをＰＰＳ樹脂に配合することにより、飛躍的に耐熱性が向上することから、マイカを多量に配合する必要がない。このため、流動性、表面平滑性、材料比重を損なうことがなく、薄肉成形性の良好なＰＰＳ樹脂組成物を得ることができる。また、本発明のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物により得られる成形品は、高耐熱性且つ表面平滑性に極めて優れることから、自動車照明部品などのような金属膜を形成した反射板として有用である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２２】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂
本発明の実施形態で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂は、下記構造式で示される繰り返し単位を有する重合体である。
【００２３】
【化１】
2013080566.tif 000002
【００２４】
耐熱性の観点から、ＰＰＳ樹脂は、上記構造式で示される繰り返し単位を含む重合体を７０モル％以上、更には９０モル％以上含む重合体が好ましい。また、（ａ）ＰＰＳ樹脂は、その繰り返し単位の３０モル％未満程度が、下記の構造を有する繰り返し単位で構成されていてもよい。
【００２５】
【化２】
2013080566.tif 000003
【００２６】
上記構造を一部有するＰＰＳ共重合体は、融点が低くなる。このため、このような樹脂組成物は、成形性の点で有利となる。
【００２７】
本発明の実施形態で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度に制限はないが、薄肉の射出成形体が得られやすい観点から、３００Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）以下であることが好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。下限については、溶融成形加工性やガス発生量の観点から１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。
【００２８】
なお、本発明の実施形態における溶融粘度は、３００℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。
【００２９】
以下に、本発明の実施形態に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法について説明するが、上記構造の（ａ）ＰＰＳ樹脂が得られれば下記方法に限定されるものではない。
【００３０】
まず、製造方法において使用するポリハロゲン芳香族化合物、スルフィド化剤、重合溶媒、分子量調節剤、重合助剤および重合安定剤の内容について説明する。
【００３１】
［ポリハロゲン化芳香族化合物］
「ポリハロゲン化芳香族化合物」とは、１分子中にハロゲン原子を２個以上有する化合物をいう。具体例としては、ｐ−ジクロロベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、１，３，５−トリクロロベンゼン、１，２，４−トリクロロベンゼン、１，２，４，５−テトラクロロベンゼン、ヘキサクロロベンゼン、２，５−ジクロロトルエン、２，５−ジクロロ-ｐ-キシレン、１，４−ジブロモベンゼン、１，４−ジヨードベンゼン、１−メトキシ−２，５−ジクロロベンゼンなどのポリハロゲン化芳香族化合物が挙げられ、好ましくはｐ−ジクロロベンゼンが用いられる。また、異なる２種以上のポリハロゲン化芳香族化合物を組み合わせて共重合体とすることも可能であるが、ｐ−ジハロゲン化芳香族化合物を主要成分とすることが好ましい。
【００３２】
ポリハロゲン化芳香族化合物の使用量は、加工に適した粘度の（ａ）ＰＰＳ樹脂を得る点から、下限としては、スルフィド化剤１モル当たり０．９モル以上、好ましくは０．９５モル以上、更に好ましくは１．００５モル以上であり、上限としては、スルフィド化剤１モル当たり２．０モル以下、好ましくは１．５モル以下、更に好ましくは１．２モル以下である。
【００３３】
［スルフィド化剤］
スルフィド化剤としては、アルカリ金属硫化物、アルカリ金属水硫化物、および硫化水素が挙げられる。
【００３４】
アルカリ金属硫化物の具体例としては、例えば硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３５】
アルカリ金属水硫化物の具体例としては、例えば水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも水硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属水硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３６】
また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ  ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３７】
あるいは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素から反応系においてｉｎ  ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３８】
「仕込み」スルフィド化剤の量は、脱水操作などにより重合反応開始前にスルフィド化剤の一部損失が生じる場合には、実際の仕込み量から当該損失分を差し引いた残存量を意味する。
【００３９】
なお、スルフィド化剤と共に、アルカリ金属水酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物を併用することも可能である。アルカリ金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を好ましいものとして挙げることができる。アルカリ土類金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウムが挙げられ、なかでも水酸化ナトリウムが好ましく用いられる。
【００４０】
スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物を用いる場合は、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましい。アルカリ金属水酸化物の使用量はアルカリ金属水硫化物１モルに対し、下限としては、０．９５モル以上、好ましくは１．００モル以上、更に好ましくは１．００５モル以上であり、上限としては、１．２０モル以下、好ましくは１．１５モル以下、更に好ましくは１．１００モル以下である。
【００４１】
［重合溶媒］
重合溶媒としては有機極性溶媒を用いるのが好ましい。具体例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドンなどのＮ−アルキルピロリドン類、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタムなどのカプロラクタム類、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホキシドなどに代表されるアプロチック有機溶媒、およびこれらの混合物が挙げられ、これらはいずれも反応の安定性が高いために好ましく使用される。これらのなかでも、特にＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略記することもある）が好ましく用いられる。
【００４２】
有機極性溶媒の使用量は、スルフィド化剤１モル当たり、下限としては、２．０モル以上、好ましくは２．２５モル以上、より好ましくは２．５モル以上であり、上限としては、１０モル以下、好ましくは６．０モル以下、より好ましくは５．５モル以下である。
【００４３】
［分子量調節剤］
生成する（ａ）ＰＰＳ樹脂の末端を形成させる目的、あるいは重合反応や分子量を調節する目的などにより、分子量調節剤としてモノハロゲン化合物（必ずしも芳香族化合物でなくともよい）を、上記ポリハロゲン化芳香族化合物と併用することができる。
【００４４】
［重合助剤］
比較的高重合度の（ａ）ＰＰＳ樹脂をより短時間で得るために、重合助剤を用いることも好ましい態様の一つである。ここで「重合助剤」とは、得られる（ａ）ＰＰＳ樹脂の粘度を増大させる作用を有する物質を意味する。このような重合助剤の具体例としては、例えば有機カルボン酸塩、水、アルカリ金属塩化物、有機スルホン酸塩、硫酸アルカリ金属塩、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属リン酸塩およびアルカリ土類金属リン酸塩が挙げられる。これらは単独でも用い、また２種以上を同時に用いることもできる。上記物質のなかでも、有機カルボン酸塩、水、およびアルカリ金属塩化物が好ましく、さらに有機カルボン酸塩としてはアルカリ金属カルボン酸塩が、アルカリ金属塩化物としては塩化リチウムがより好ましい。
【００４５】
「アルカリ金属カルボン酸塩」とは、一般式Ｒ（ＣＯＯＭ）ｎ（式中、Ｒは、炭素数１〜２０を有するアルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基またはアリールアルキル基である。Ｍは、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属である。ｎは１〜３の整数である。）で表される化合物である。アルカリ金属カルボン酸塩は、水和物、無水物または水溶液として用いてもよい。アルカリ金属カルボン酸塩の具体例としては、例えば、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、吉草酸リチウム、安息香酸ナトリウム、フェニル酢酸ナトリウム、ｐ−トルイル酸カリウム、およびそれらの混合物が挙げられる。
【００４６】
アルカリ金属カルボン酸塩は、有機酸と、水酸化アルカリ金属、炭酸アルカリ金属塩および重炭酸アルカリ金属塩よりなる群から選ばれる一種以上の化合物とを、ほぼ等化学当量ずつ添加して反応させることにより形成させてもよい。上記アルカリ金属カルボン酸塩の中で、リチウム塩は、反応系への溶解性が高く助剤効果が大きいが、高価である。また、上記アルカリ金属カルボン酸塩の中で、カリウム塩、ルビジウム塩およびセシウム塩は反応系への溶解性が不十分であると思われる。このため、安価で、重合系への適度な溶解性を有する酢酸ナトリウムがアルカリ金属カルボン酸塩として最も好ましく用いられる。
【００４７】
これらアルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．０１モル以上であり、より高い重合度を得る意味においては０．１モル以上が好ましく、０．２モル以上がより好ましい。一方、アルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常２モル以下であり、より高い重合度を得る意味においては０．６モル以下が好ましく、０．５モル以下がより好ましい。
【００４８】
また水を重合助剤として用いる場合の添加量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．３モル以上であり、より高い重合度を得る意味においては０．６モル以上が好ましく、１モル以上がより好ましい。一方、水を重合助剤として用いる場合の添加量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常１５モル以下であり、より高い重合度を得る意味においては１０モル以下が好ましく、５モル以下がより好ましい。
【００４９】
これら重合助剤は２種以上を併用することももちろん可能であり、例えばアルカリ金属カルボン酸塩と水を併用すると、アルカリ金属カルボン酸塩と水がより少量で、高分子量化が可能となる。
【００５０】
これら重合助剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよい。重合助剤としてアルカリ金属カルボン酸塩を用いる場合は、前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが、添加が容易である点からより好ましい。また水を重合助剤として用いる場合は、ポリハロゲン化芳香族化合物を仕込んだ後、重合反応途中で添加することが効果的である。
【００５１】
［重合安定剤］
重合反応系を安定化し、副反応を防止するために、重合安定剤を用いてもよい。重合安定剤は、重合反応系の安定化に寄与し、望ましくない副反応を抑制する。副反応の一つとしては、チオフェノールの生成が挙げられる。しかし、重合安定剤の添加によりチオフェノールの生成を抑えることができる。重合安定剤の具体例としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、およびアルカリ土類金属炭酸塩などの化合物が挙げられる。上記物質のなかでも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、および水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物が好ましい。上述のアルカリ金属カルボン酸塩も重合安定剤として作用するため、重合安定剤の一つに入る。また、スルフィド化剤としてアルカリ金属水硫化物を用いる場合、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいことを前述した。スルフィド化剤に対して過剰となるアルカリ金属水酸化物も重合安定剤となり得る。
【００５２】
これら重合安定剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。重合安定剤は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対して、通常０．０２モル以上、好ましくは０．０３モル以上、より好ましくは０．０４モル以上の割合で使用することが好ましい。一方、重合安定剤は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対して、通常０．２モル以下、好ましくは０．１モル以下、より好ましくは０．０９モル以下の割合で使用することが好ましい。重合安定剤の割合が少ないと安定化効果が不十分である。一方、重合安定剤が多すぎても経済的に不利益であり、ポリマー収率が低下する傾向となる。
【００５３】
重合安定剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが容易である点からより好ましい。
【００５４】
次に、本発明の実施形態に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい製造方法について、前工程、重合反応工程、回収工程、および後処理工程と、順を追って具体的に説明するが、勿論この方法に限定されるものではない。
【００５５】
［前工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法において、スルフィド化剤は通常水和物の形で使用されるところ、ポリハロゲン化芳香族化合物を添加する前に、有機極性溶媒とスルフィド化剤とを含む混合物を昇温させ、過剰量の水を系外に除去することが好ましい。
【００５６】
また、スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物とを用いる場合、反応系においてｉｎ  ｓｉｔｕで、あるいは重合槽とは別の槽で、調製されるスルフィド化剤を用いてもよい。この方法には特に制限はないが、例えば、以下の方法が望ましい。つまり、不活性ガス雰囲気下、常温〜１５０℃、好ましくは常温から１００℃の温度範囲で、有機極性溶媒にアルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物とを加える。その後、常圧または減圧下、少なくとも１５０℃以上、好ましくは１８０〜２６０℃まで昇温し、水分を留去させる。なお、この前工程において重合助剤を加えてもよい。また、水分の留去を促進させるために、トルエンなどを加えて反応を行ってもよい。
【００５７】
重合反応における、重合系内の水分量は、仕込みスルフィド化剤１モル当たり０．３〜１０．０モルであることが好ましい。「重合系内の水分量」とは、重合系に仕込まれた水分量から重合系外に除去された水分量を差し引いた量である。また、仕込まれる水は、水、水溶液、結晶水などのいずれの形態であってもよい。
【００５８】
［重合反応工程］
有機極性溶媒中において、スルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物とを２００℃以上２９０℃未満の温度範囲内で反応させることにより、（ａ）ＰＰＳ樹脂を製造する。
【００５９】
重合反応工程を開始するに際しては、望ましくは不活性ガス雰囲気下で、有機極性溶媒とスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物を混合する。このときの温度は、常温以上、好ましくは１００℃以上で、２４０℃以下、好ましくは２３０℃以下の温度範囲である。重合反応工程で重合助剤を加えてもよい。これらの原料を仕込む順序は、特に制限はない。
【００６０】
次に、上記混合物を通常２００℃〜２９０℃の範囲に昇温する。昇温速度に特に制限はないが、下限として、通常０．０１℃／分以上の速度が選択され、０．１℃／分以上の速度がより好ましく、上限として、通常５℃／分以下の速度が選択され、３℃／分以下がより好ましい。
【００６１】
一般に、２５０〜２９０℃の温度まで最終的には昇温させる。その温度での反応時間は、下限として、通常０．２５時間以上、好ましくは０．５時間以上であり、上限として、通常５０時間以下、好ましくは２０時間以下である。
【００６２】
最終温度に到達させる前の段階で、例えば２００℃〜２６０℃で一定時間反応させた後、２７０〜２９０℃に昇温する方法は、より高い重合度を得る上で有効である。２００℃〜２６０℃での反応時間としては、通常０．２５時間から２０時間の範囲が選択され、好ましくは０．２５〜１０時間の範囲が選ばれる。
【００６３】
なお、より高重合度のポリマーを得るためには、複数段階で重合を行うことが有効な場合がある。複数段階で重合を行う場合、２４５℃における系内のポリハロゲン化芳香族化合物の転化率が、４０モル％以上、好ましくは６０モル％に達した時点であることが有効である。
【００６４】
なお、ポリハロゲン化芳香族化合物（ここではＰＨＡと略記）の転化率は、以下の式で算出した値である。ＰＨＡ残存量は、通常、ガスクロマトグラフ法によって求めることができる。
（Ａ）ポリハロゲン化芳香族化合物をアルカリ金属硫化物に対しモル比で過剰に添加した場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ過剰量（モル）〕
（Ｂ）上記（Ａ）以外の場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）〕
【００６５】
［回収工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法において、重合終了後に、重合体、溶媒などを含む重合反応物から固形物を回収する。回収方法については、公知の如何なる方法を採用しても良い。
【００６６】
例えば、重合反応終了後、徐冷して粒子状のポリマーを回収する方法を用いても良い。この徐冷速度には特に制限は無いが、通常０．１℃／分〜３℃／分程度である。徐冷工程の全行程において同一速度で徐冷する必要はない。例えば、ポリマー粒子が結晶化析出するまでは徐冷速度を０．１〜１℃／分とし、その後１℃／分以上の徐冷速度で徐冷する方法を採用しても良い。
【００６７】
また、上記の固形物回収を急冷条件下において行うことも好ましい方法の一つである。この回収方法としては、例えば、フラッシュ法が挙げられる。「フラッシュ法」とは、重合反応物を高温高圧（通常２５０℃以上、８ｋｇ／ｃｍ2以上）の状態から常圧もしくは減圧の雰囲気中へフラッシュさせ、溶媒回収と同時に重合体を粉末状にして回収する方法である。「フラッシュ」とは、重合反応物をノズルから噴出させることを意味する。フラッシュさせる雰囲気は、例えば、常圧中の窒素または水蒸気が挙げられ、その温度は通常１５０℃〜２５０℃の範囲が選ばれる。
【００６８】
［後処理工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂は、上記重合、回収工程を経て生成した後、酸処理、熱水処理、有機溶媒による洗浄、アルカリ金属処理やアルカリ土類金属処理を施してもよい。
【００６９】
酸処理を以下に詳述する。（ａ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はない。（ａ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸および塩酸がより好ましく用いられる。一方、硝酸のような（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものは、（ａ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸として好ましくない。
【００７０】
酸処理の方法は、例えば、酸または酸の水溶液に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬させる方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。例えば、酢酸を用いる場合、ＰＨ４の酢酸水溶液を８０〜２００℃に加熱した中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分間撹拌することにより十分な効果が得られる。処理後のＰＨは、例えばＰＨ４〜８程度となっても良い。酸処理を施された（ａ）ＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、酸処理による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない理由から、蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。
【００７１】
熱水処理を以下に詳述する。（ａ）ＰＰＳ樹脂を熱水処理する場合、熱水の温度は、１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、特に好ましくは１７０℃以上とすることが好ましい。１００℃未満の温度では、（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果が小さいため、好ましくない。
【００７２】
熱水洗浄による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するため、使用する水は、蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水処理の操作に特に制限は無い。熱水処理方法としては、例えば、所定量の水に所定量の（ａ）ＰＰＳ樹脂を投入し、圧力容器内で加熱、撹拌する方法や、連続的に熱水処理を施す方法がある。（ａ）ＰＰＳ樹脂と水との割合は、水が多い方が好ましい。通常、水１リットルに対し、（ａ）ＰＰＳ樹脂２００ｇ以下の浴比（水に対する（ａ）ＰＰＳ樹脂重量）が選ばれる。
【００７３】
また、処理の雰囲気は、末端基の分解を回避するため、不活性雰囲気下とすることが望ましい。さらに、この熱水処理操作を終えた（ａ）ＰＰＳ樹脂は、残留している成分を除去するため、温水で数回洗浄することが好ましい。
【００７４】
有機溶媒で洗浄する場合を以下に詳述する。（ａ）ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はない。（ａ）ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒が挙げられる。これらの有機溶媒のうち、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどの使用が特に好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用してもよい。
【００７５】
有機溶媒による洗浄の方法としては、例えば、有機溶媒中に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬させる方法があり、浸漬の際に必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒で（ａ）ＰＰＳ樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温〜３００℃程度の任意の温度が選択できる。洗浄温度が高くなる程、洗浄効率が高くなる傾向があるが、通常は常温〜１５０℃の洗浄温度で十分効果が得られる。圧力容器中で加圧することにより、有機溶媒の沸点以上の温度で有機溶媒による洗浄を行うことも可能である。また、洗浄時間についても特に制限はない。洗浄条件にもよるが、バッチ式洗浄の場合、通常５分間以上洗浄することにより十分な効果が得られる。また連続式洗浄で、有機溶媒による洗浄を行うことも可能である。
【００７６】
アルカリ金属処理する方法、アルカリ土類金属処理する方法としては、例えば、（ｉ）上記前工程の前、前工程中、前工程後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、（ｉｉ）重合行程前、重合行程中、重合行程後に重合釜内にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、（ｉｉｉ）あるいは上記洗浄工程の最初、中間、最後の段階でアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法が挙げられる。上記方法の中で最も容易な方法としては、有機溶剤洗浄や、温水または熱水洗浄で残留オリゴマーや残留塩を除いた後に、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法が挙げられる。
【００７７】
アルカリ金属、アルカリ土類金属は、酢酸塩、水酸化物、炭酸塩などのアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオンの形でＰＰＳ中に導入するのが好ましい。また過剰なアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩は温水洗浄などにより取り除く方が好ましい。上記アルカリ金属、アルカリ土類金属導入時のアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン濃度としてはＰＰＳ１ｇに対して０．００１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．０１ｍｍｏｌ以上がより好ましい。温度としては、５０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましく、９０℃以上が特に好ましい。上限温度は特にないが、操作性の観点から、通常２８０℃以下が好ましい。浴比（乾燥ＰＰＳ重量に対する洗浄液重量）としては、０．５以上が好ましく、３以上がより好ましく、５以上が更に好ましい。
【００７８】
本発明の実施形態においては、光沢感のある配光性能に優れた反射板を得る観点から、有機溶媒洗浄と８０℃程度の温水洗浄または前記した熱水洗浄とを数回繰り返すことが好ましい。これにより、曇りや表面固着などの原因となる残留オリゴマーを除去する。また、相溶化剤である（ｃ）イソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物との反応性が向上する観点から、酸処理することが好ましい。
【００７９】
その他、（ａ）ＰＰＳ樹脂は、熱酸化架橋処理により高分子量化して用いることも可能である。「熱酸化架橋処理」とは、重合終了後に酸素雰囲気下において過酸化物などの架橋剤を添加しての加熱処理をいう。
【００８０】
熱酸化架橋による高分子量化を目的として乾式熱処理する場合、その温度の下限としては、１６０℃以上が好ましく、１７０℃以上がより好ましい。一方、その温度の上限としては、２６０℃以下が好ましく、２５０℃以下がより好ましい。また、酸素濃度は、５体積％以上、更には８体積％以上とすることが望ましい。酸素濃度の上限には特に制限はないが、５０体積％程度が限界である。処理時間の下限として、０．５時間以上が好ましく、１時間以上がより好ましく、２時間以上がさらに好ましい。一方、処理時間の上限としては、１００時間以下が好ましく、５０時間以下がより好ましく、２５時間以下がさらに好ましい。加熱処理の装置は、通常の熱風乾燥機でも、回転式加熱装置あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよい。効率よく、より均一に処理する場合、加熱処理の装置は、回転式加熱装置あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００８１】
また、熱酸化架橋を抑制し、揮発成分の除去を目的として乾式熱処理を行うことが可能である。その温度は１３０〜２５０℃が好ましく、１６０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、この場合の酸素濃度は５体積％未満、更には２体積％未満とすることが望ましい。処理時間の下限として、０．５時間以上が好ましく、１時間以上がより好ましい。一方、処理時間の上限としては、５０時間以下が好ましく、２０時間以下がより好ましく、１０時間以下がさらに好ましい。加熱処理の装置は、通常の熱風乾燥機でも、回転式加熱装置あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよい。効率よく、より均一に処理する場合、加熱処理の装置は、回転式加熱装置あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００８２】
高度な表面平滑性、高耐熱性を得るために、本発明の実施形態に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂は、高温剛性に優れる熱酸化架橋処理により高分子量化したＰＰＳ樹脂と残留オリゴマーの少ない直鎖状ＰＰＳ樹脂とを混合して使用しても良い。また、溶融粘度の異なる複数の（ａ）ＰＰＳ樹脂を混合して使用することも可能である。
【００８３】
（ｂ）マイカ
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、アスペクト比が８０以上であるマイカを含有する。マイカのアスペクト比が８０未満であると、ＰＰＳ樹脂組成物の耐熱性向上効果が乏しい。この結果として、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して３０重量部を超える多量のマイカを配合しなくてはならない。この場合、ＰＰＳ樹脂組成物の流動性が低下すると共に、得られる成形品の表面平滑性が顕著に損なわれるため、好ましくない。少量のマイカで耐熱性を向上する観点から、マイカのアスペクト比は８０以上が好ましく、９０以上がより好ましく、１００以上がさらに好ましい。マイカのアスペクト比の上限は、溶融加工時のマイカの破損抑制およびハンドリング性の観点から、２００以下が好ましく、１８０以下がより好ましく、１５０以下がさらに好ましい。
【００８４】
ここで、「マイカのアスペクト比」は、マイカの体積平均粒子径と数平均厚みを求め、「体積平均粒子径（μｍ）／数平均厚み（μｍ）」により算出する。「体積平均粒子径」は、マイカを１００ｍｇ秤量して、水中に分散させた後、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ社製ＬＡ−３００）を用いて求める。また、「数平均厚み」は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日本電子（株）社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）により２０００倍の倍率で観察したマイカの画像から無作為に選んだ１０個の厚みを測定し、その数平均値をいう。
【００８５】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物において、アスペクト比が８０以上であるマイカの含有量は、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して１〜３０重量部である。マイカの含有量が１重量部未満であると、ＰＰＳ樹脂組成物の耐熱性向上が不十分となる。一方、マイカの含有量が３０重量部を越えると、ＰＰＳ樹脂組成物の流動性、表面平滑性が著しく低下し、材料比重も大きくなってしまう。このため、マイカの含有量が３０重量部を越えると、ＰＰＳ樹脂組成物の薄肉成形性、金属膜を形成した反射板の配向性能および軽量化効果が損なわれる。耐熱性と、流動性と、低比重な特性とを両立するため、マイカの含有量は、２７重量部以下が好ましく、２５重量部以下がより好ましく、２０重量部以下がさらに好ましい。
【００８６】
本発明の実施形態に用いられるマイカの体積平均粒子径は、表面平滑性を損なわない観点から、３０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以下であることがさらに好ましい。体積平均粒子径が３０μｍ以下のマイカを用いることで、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物から得られる成形品の表面平滑性にすぐれる成形品を得ることができるので好ましい。体積平均粒子径の下限は特に限定しないが、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。
【００８７】
また、少量のマイカの配合で、高耐熱性付与およびフィラー浮きによる表面平滑性の悪化を抑制する観点から、本発明の実施形態に用いられるマイカの数平均厚みは、０．５μｍ以下が好ましく、０．３５μｍ以下がより好ましく、０．２５μｍ以下がさらに好ましい。本発明の実施形態に用いられるマイカの数平均厚みの下限については、０．０５μｍ以上が好ましく、０．０６μｍ以上がより好ましく、０．０８μｍ以上がさらに好ましい。
【００８８】
本発明の実施形態において使用されるアスペクト比が８０以上であるマイカは、天然に産出される白雲母、黒雲母、金雲母、セリサイトでもよく、人工的に製造される合成マイカでもよい。これらのマイカを２種以上含んでもよい。
【００８９】
マイカの製造方法としては、例えば、水流式ジェット粉砕、石臼による湿式粉砕や、乾式ボールミル粉砕、加圧ローラーミル粉砕、気流式ジェットミル粉砕、アトマイザー等の衝撃粉砕機による乾式粉砕が挙げられる。
【００９０】
また、本発明の実施形態において、マイカとＰＰＳ樹脂との密着性を向上させる目的で、マイカの表面をシランカップリング剤などで処理してもよい。また、不純物の除去、マイカの硬質化を目的に、熱処理加工をしたマイカを用いてもよい。
【００９１】
（ｃ）ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂
良流動性、高耐熱性、低比重な特性、高度な表面平滑性に加え、熱処理前後で高度な表面平滑性を保持させる目的および耐衝撃性を付与する目的から、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂を含有することが好ましい。
【００９２】
本発明の実施形態で言う「ポリエーテルイミド」とは、脂肪族系、脂環族系または芳香族系のエーテル単位と環状イミド基とを繰り返し単位として含有するポリマーである。ポリエーテルイミドは、溶融成形性を有するポリマーで有れば特に限定されない。また、本発明の実施形態の効果を阻害しない範囲で有れば、ポリエーテルイミドの主鎖に環状イミド、エーテル結合以外の構造単位が含有されていてもよい。環状イミド、エーテル結合以外の構造単位としては、例えば、芳香族エステル単位、脂肪族エステル単位、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位が挙げられる。
【００９３】
具体的なポリエーテルイミドとしては、下記一般式で示されるポリマーが好ましく使用される。
【００９４】
【化３】
2013080566.tif 000004
【００９５】
但し、上記式中Ｒ１は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基である。Ｒ２は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、２〜２０個の炭素原子を有するアルキレン基、２〜２０個の炭素原子を有するシクロアルキレン基、および２〜８個の炭素原子を有するアルキレン基で連鎖停止されたポリジオルガノシロキサン基からなる群より選択された２価の有機基である。上記Ｒ１、Ｒ２としては、例えば、下記式群に示される芳香族残基を有するものが好ましく使用される。
【００９６】
【化４】
2013080566.tif 000005
【００９７】
本発明の実施形態では、ポリエーテルイミドは、溶融成形性やコストの観点から、下記式で示される構造単位を有する、２，２−ビス[４−（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル]プロパン二無水物とｍ−フェニレンジアミン、またはｐ−フェニレンジアミンとの縮合物が好ましく使用される。このポリエーテルイミドは、“ウルテム”の商標でＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社から市販されている。
【００９８】
【化５】
2013080566.tif 000006
【００９９】
【化６】
2013080566.tif 000007
【０１００】
本発明の実施形態で言う「ポリエーテルスルホン」とは、繰り返し骨格中に、スルホン結合とエーテル結合を有する樹脂である。代表的な構造として下記を例示できる。ポリエーテルスルホンは、一般に“ビクトレックス”ＰＥＳ、“スミカエクセル”の商標で市販されている。
【０１０１】
【化７】
2013080566.tif 000008
【０１０２】
ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂の配合量は、（ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、下限は１重量部以上であることが好ましく、５重量部以上であることがより好ましく、１０重量部以上であることがさらに好ましく、上限は１００重量部以下であることが好ましく、８０重量部以下であることがより好ましく、５０重量部以下であることがさらに好ましい。非晶性樹脂の配合量が、（ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して１重量部未満の場合、表面性の向上、十分な反り変形の抑制効果は得られない。非晶性樹脂の配合量が、（ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して１００重量部を越える場合、溶融流動性が著しく阻害される他、材料コストが上昇してしまう。
【０１０３】
（ｄ）エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種以上の基を有する相溶化剤
本発明の実施形態では、（ｃ）ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂を微分散化させる。高温処理時の反り変形抑制と、優れた表面性、耐衝撃性を得るため、エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種以上の基を有する化合物を、相溶化剤としてＰＰＳ樹脂組成物に添加することが好ましい。
【０１０４】
エポキシ基含有化合物としてはビスフェノールＡ、レゾルシノール、ハイドロキノン、ピロカテコール、ビスフェノールＦ、サリゲニン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、ビスフェノールＳ、トリヒドロキシ−ジフェニルジメチルメタン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、１，５−ジヒドロキシナフタレン、カシューフェノール、２，２，５，５，−テトラキス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサンなどのビスフェノール類のグリシジルエーテル、ビスフェノールの替わりにハロゲン化ビスフェノールを用いたグリシジルエーテル、ブタンジオールのジグリシジルエーテルなどのグリシジルエーテル系エポキシ化合物、フタル酸グリシジルエステル等のグリシジルエステル系化合物、Ｎ−グリシジルアニリン等のグリシジルアミン系化合物等のグリシジルエポキシ樹脂、エポキシ化ポリオレフィン、エポキシ化大豆油等の線状エポキシ化合物、ビニルシクロヘキセンジオキサイド、ジシクロペンタジエンジオキサイド等の環状系の非グリシジルエポキシ樹脂などが挙げられる。
【０１０５】
またその他のエポキシ基含有化合物として、ノボラック型エポキシ樹脂も挙げられる。ノボラック型エポキシ樹脂は、エポキシ基を２個以上有し、通常ノボラック型フェノール樹脂にエピクロルヒドリンを反応させて得られる。また、ノボラック型フェノール樹脂は、フェノール類とホルムアルデヒドとの縮合反応により得られる。原料のフェノール類としては特に制限はないが、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、ビスフェノールＡ、レゾルシノール、ｐ−ターシャリーブチルフェノール、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳおよびこれらの縮合物が挙げられる。
【０１０６】
またその他のエポキシ基含有化合物として、エポキシ基を有するオレフィン共重合体も挙げられる。エポキシ基を有するオレフィン共重合体（エポキシ基含有オレフィン共重合体）としては、オレフィン系（共）重合体に、エポキシ基を有する単量体成分を導入して得られるオレフィン共重合体が挙げられる。また、主鎖中に二重結合を有するオレフィン系重合体の二重結合部分をエポキシ化した共重合体も、エポキシ基含有化合物として使用することができる。
【０１０７】
オレフィン系（共）重合体にエポキシ基を有する単量体成分を導入するための官能基含有成分の例としては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジルなどのエポキシ基を含有する単量体が挙げられる。
【０１０８】
これらエポキシ基含有成分を導入する方法は、特に制限なく、α−オレフィンなどとともに共重合させる方法や、オレフィン（共）重合体にラジカル開始剤を用いてグラフト導入する方法などが挙げられる。
【０１０９】
エポキシ基を含有する単量体成分の導入量は、エポキシ基含有オレフィン系共重合体の原料となる単量体全体に対して下限として０．００１モル％以上、好ましくは０．０１モル％以上であるのが適当であり、上限として４０モル％以下、好ましくは３５モル％以下であるのが適当である。
【０１１０】
本発明の実施形態で特に有用なエポキシ基含有オレフィン共重合体としては、α−オレフィンとα、β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとを共重合成分とするオレフィン系共重合体が挙げられる。上記α−オレフィンとしては、エチレンが好ましく挙げられる。また、これら共重合体にはさらに、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのα，β−不飽和カルボン酸およびそのアルキルエステル、スチレン、アクリロニトリル等を共重合することも可能である。
【０１１１】
またかかるオレフィン共重合体の共重合様式は、ランダム、交互、ブロック、グラフトのいずれの共重合様式でも良い。
【０１１２】
α−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとを共重合してなるオレフィン共重合体は、中でも、α−オレフィン６０〜９９重量％とα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステル１〜４０重量％を共重合してなるオレフィン共重合体が特に好ましい。
【０１１３】
上記α，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとしては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルおよびエタクリル酸グリシジルなどが挙げられるが、中でもメタクリル酸グリシジルが好ましく使用される。
【０１１４】
α−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとを必須共重合成分とするオレフィン系共重合体の具体例としては、エチレン／プロピレン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体（”ｇ”はグラフトを表す、以下同じ）、エチレン／ブテン−１−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−ポリスチレン、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−アクリロニトリルースチレン共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−ＰＭＭＡ、エチレン／アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体が挙げられる。
【０１１５】
さらに、エポキシ基含有化合物としては、エポキシ基を有するアルコキシシランが挙げられる。エポキシ基を有するアルコキシシランの具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。
【０１１６】
アミノ基含有化合物としては、アミノ基を有するアルコキシシランが挙げられる。アミノ基を有するアルコキシシランの具体例としては、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。
【０１１７】
イソシアネート基を１個以上含む化合物としては、２，４−トリレンジイソシアネート、２，５−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートなどのイソシアネート化合物やγ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリクロロシランなどのイソシアネート基含有アルコキシシラン化合物を例示することができる。
【０１１８】
中でも（ｃ）非晶性樹脂をより微分散化させる効果を得る上で、イソシアネート基を１個以上含む化合物またはエポキシ基を２個以上含む化合物から選ばれる少なくとも１種の化合物であることが好ましく、イソシアネート基を含有するアルコキシシランであることがより好ましい。
【０１１９】
エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種以上の基を有する相溶化剤の配合量は、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対し、下限として、１重量部以上であることが好ましく、２重量部以上であることがより好ましく、５重量部以上であることがさらに好ましく、上限としては、３０重量部以下であることが好ましく、２０重量部以下であることがより好ましく、１０重量部以下であることがさらに好ましい。エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種以上の基を有する相溶化剤の配合量が１重量部未満では、（ｃ）ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂を、１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の数平均分散径で微分散化することが難しくなる。一方、この相溶化剤の配合量が、３０重量部を越える範囲では、溶融流動性が著しく阻害されてしまう他、材料コストが上昇してしまうために好ましくない。
【０１２０】
良流動性、高耐熱性、低比重な特性、高度な表面平滑性に加え、熱処理前後で高度な表面平滑性を保持させる目的や耐衝撃性を付与する目的から、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｃ）非晶性樹脂が島相（分散相）を形成することが望ましい。
【０１２１】
さらに、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径の下限としては、１ｎｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上、更には５０ｎｍ以上であることが特に好ましい。一方、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径の上限としては、１０００ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは５００ｎｍ未満、更には３００ｎｍ未満であることが特に好ましい。この様に（ｃ）非晶性樹脂が微分散化することにより、得られた成形品の熱処理前後の表面平滑性の悪化を抑制でき、高度な表面平滑性を保持できる。
【０１２２】
（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径が１０００ｎｍ以上であると、十分な表面平滑性向上効果が得られないばかりか、ＰＰＳ樹脂組成物を成形した成形品の表面平滑性が悪化するとともに、寸法安定性向上効果が不十分となるため、熱処理した際に反り変形が起こり易くなる。また、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径が１０００ｎｍ以上であると、十分な衝撃強度向上効果が得られないために、落下や衝撃が加わった際に割れ易くなってしまう欠点が生じる。一方、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径が１ｎｍ未満である場合は、生産性の観点から好ましくない。
【０１２３】
なおここでいう「数平均分散径」は、以下の方法により求める。ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋４０℃の成形温度で（縦）１５０ｍｍ×（横）１５０ｍｍ×（厚み）１ｍｍ（ゲート形状：ファンゲート、金型鏡面粗度：０．０３ｓ）の鏡面角板を成形する。その鏡面角板の中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断した断面の中心部から、−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片を切削する。日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、２万倍にその薄片を拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、それぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散径とする。その後、その分散径の平均値を求め、その値を数平均分散径とする。
【０１２４】
さらに本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が全分散相の１．０％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましく、さらには０％であることが最も好ましい。（ｃ）非晶性樹脂の分散不十分や溶融成形加工時の凝集・合体により、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が１．０％を越える範囲になってしまうと、仮に数平均分散径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の範囲であっても、成形品の寸法安定性向上効果は不十分となってしまう。この結果、特に熱処理した際の反り変形が起こり易くなるばかりか、耐熱性向上効果も減退してしまう。
【０１２５】
なお、分散径１０００ｎｍ以上の（ｃ）非晶性樹脂分散相の数は以下の方法により求める。前述した数平均分散径同様、ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋４０℃の成形温度で（縦）１５０ｍｍ×（横）１５０ｍｍ×（厚み）１ｍｍ（ゲート形状：ファンゲート、金型鏡面粗度：０．０３ｓ）の鏡面角板を成形する。その鏡面角板の中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断した断面の中心部から、−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片を切削する。日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、２万倍にその薄片を拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、それぞれの最大径と最小径を測定してその平均値を分散径とする。１００個の（ｃ）非晶性樹脂の分散相のうち、分散径が１０００ｎｍ以上である分散相の数の、全分散相に対する百分率を求める。
【０１２６】
その他、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物では、そのモルフォロジー（相構造）が安定していることが望ましい。即ち、一度ＰＰＳ樹脂組成物を射出成形した後に、その成形片を粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｃ）非晶性樹脂が島相（分散相）を形成することが好ましい。また、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径の下限が１ｎｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上、更には５０ｎｍ以上であることが特に好ましい。一方、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径の上限が１０００ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは５００ｎｍ未満、更には３００ｎｍ未満であることが特に好ましい。さらに、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が全分散相の１．０％以下、より好ましくは０．５％以下であり、さらには０％で有ることが最も好ましい。
【０１２７】
本発明の実施形態に用いられるＰＰＳ樹脂組成物の相構造は、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂に共通する可溶溶媒などに溶解して一旦分子相溶させた後、スピノーダル分解することにより、（ｃ）非晶性樹脂の分散径を均一に制御してもよい。一方、生産性の観点からは、スピノーダル分解を経由せず、溶融混練によって（ｃ）非晶性樹脂の分散径が特定の分布を有するように相構造を制御してもよい。
【０１２８】
（ｅ）その他の無機フィラー
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物には、本発明の実施形態の効果を損なわない範囲でさらに無機フィラーを配合することも可能である。かかる無機フィラーの具体例としては、ガラス繊維、炭素繊維、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、炭酸カルシウムウィスカー、ワラステナイトウィスカー、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填材、あるいはフラーレン、タルク、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、クレー、パイロフィライト、シリカ、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケートなどの珪酸塩、酸化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラス粉、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、カーボンブラックおよびシリカ、黒鉛などの非繊維状充填材が挙げられ、中でもシリカ、炭酸カルシウム、タルクが好ましく、さらに炭酸カルシウム、タルクが、樹脂成形品の表面平滑性と機械物性のバランスを両立する観点から好ましい。またこれらの無機フィラーは中空であってもよく、さらに２種類以上併用することも可能である。また、これらの無機フィラーをイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物およびエポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理した後に使用してもよい。
【０１２９】
かかる無機フィラーの配合量は、（ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、下限として、１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましく、５重量部以上が更に好ましく、上限として、５０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましく、２０重量部以下が更に好ましい。
【０１３０】
（ｆ）その他の添加物
さらに、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲において、（ｃ）非晶性樹脂以外の樹脂を配合しても良い。その具体例としては、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、エチレン・１−ブテン共重合体などのエポキシ基を含有しないオレフィン系重合体、共重合体が挙げられる。
【０１３１】
また、改質を目的として、以下のような化合物の添加が可能である。ポリアルキレンオキサイドオリゴマ系化合物、チオエーテル系化合物、エステル系化合物、有機リン系化合物などの可塑剤、有機リン化合物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、モンタン酸ワックス類、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、次亜リン酸塩などの着色防止剤、（３，９−ビス[２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル]−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ[５，５]ウンデカン）などの様なフェノール系酸化防止剤、（ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト）などのようなリン系酸化防止剤、その他、水、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、発泡剤などの通常の添加剤をＰＰＳ樹脂組成物に配合することができる。上記化合物は何れも組成物全体の２０重量％を越えると（ａ）ＰＰＳ樹脂本来の特性が損なわれるため好ましくなく、１０重量％以下、更に好ましくは１重量％以下の添加がよい。
【０１３２】
樹脂組成物の製造方法
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の製造方法としては、単軸もしくは二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、及びミキシングロールなど通常公知の溶融混練機に原料を供給して、ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋５〜１００℃の加工温度で溶融混練する方法を代表例として挙げることができる。製造の際、二軸の押出機を使用し、せん断力を比較的強くすることが、（ｂ）マイカや（ｃ）非晶性樹脂を微分散化させる点で好ましい。具体的には、Ｌ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上、好ましくは３０以上であり、ニーディング部をスクリュー１本当たり３箇所以上、更に好ましくは５箇所以上有する二軸押出機を使用し、スクリュー回転数を２００〜１０００回転／分、好ましくは３００〜１０００回転／分として、混合時の樹脂温度がＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋１０〜７０℃となるように混練する方法を用いることができる。Ｌ／Ｄの上限については特に制限しないが、６０以下が経済性の観点から好ましい。また、ニーディング部箇所の上限についても特に制限しないが、生産性の観点から１０箇所以下であることが好ましい。
【０１３３】
また、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の製造方法として、伸張流動しつつ溶融混練することも好ましい手法として例示することが出来る。ここで、「伸張流動」とは、反対方向に流れる２つの流れの中で、溶融した樹脂が引き伸ばされる流動方法のことである。一方、一般的に用いられる剪断流動とは、同一方向で速度の異なる２つの流れの中で、溶融した樹脂が変形を受ける流動方法のことである。
【０１３４】
伸張流動しつつ溶融混練させる方法としては、押出機を用いた溶融混練が好ましく用いられる。押出機の例としては、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられるが、中でも単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。また二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、完全噛み合い型が好ましい。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、同方向回転が好ましい。
【０１３５】
また、押出機を用いて溶融混練を行う場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ2であることが好ましい。「伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下」とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ0）を差し引くことで求める。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０ｋｇ／ｃｍ2未満である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が低く、また圧力分布の不均一化が生じるため好ましくない。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０００ｋｇ／ｃｍ2より大きい場合には、押出機内での背圧が大きくなりすぎるため安定的な製造が困難となるため好ましくない。また伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、下限が３０ｋｇ／ｃｍ2以上が好ましく、５０ｋｇ／ｃｍ2以上がより好ましく、さらには１００ｋｇ／ｃｍ2以上が最も好ましく、上限が、６００ｋｇ／ｃｍ2以下が好ましく、５００ｋｇ／ｃｍ2以下がより好ましい。
【０１３６】
また、押出機を用いて溶融混練を行う場合、本発明に適した伸張流動場を付与するためには、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、下限は、５％以上が好ましく、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは、１５％以上であり、上限は、６０％以下が好ましく、より好ましくは５５％以下、さらに好ましくは、５０％以下である。
【０１３７】
また、押出機を用いて溶融混練を行う場合、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、混練性、反応性の観点から、Ｌｋ／Ｄの下限は、０．２以上であることが好ましく、より好ましくは０．３以上、さらに好ましくは０．５以上であり、Ｌｋ／Ｄの上限は、１０以下であることが好ましく、より好ましくは９以下、さらに好ましくは８以下である。また、本発明の実施形態において、二軸押出機の伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）は、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。特に伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）は押出機スクリュー内の３箇所以上に配置されることが、混練性、反応性の観点からより好ましい。
【０１３８】
押出機を用いて溶融混練を行う場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーンは、ニーディングディスクで形成され、かかるニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであるものや、フライトスクリューから形成され、かかるフライトスクリューのフライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小された樹脂通路が形成されているものや、押出機中に溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少させた樹脂通路が形成されているものが好ましい例として挙げられる。
【０１３９】
また、押出機を用いて溶融混練を行う場合、スクリュー１ｒｐｍに対する熱可塑性樹脂組成物の押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましい。「押出量」とは、押出機から吐出される熱可塑性樹脂組成物の押出速度のことであり、１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。スクリュー１ｒｐｍに対する熱可塑性樹脂組成物の押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ未満であると、回転数に対する押出量が十分ではなく、押出機中での滞留時間が長くなりすぎて、熱劣化の原因となると共に、押出機中での樹脂の充満率が小さくなり、十分な混練ができない可能性がある。また、スクリューの回転速度は、上記範囲内であれば特に制限はないが、通常１０ｒｐｍ以上、好ましくは５０ｒｐｍ以上、さらに好ましくは８０ｒｐｍ以上である。また、押出量としては、上記範囲内であれば特に制限はないが、通常０．１ｋｇ／ｈ以上、好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。
【０１４０】
また、押出機を用いて溶融混練を行う場合、熱可塑性樹脂組成物の押出機中での滞留時間が０．１〜２０分であることが好ましい。「滞留時間」とは、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に着色剤等を投入した時点から、熱可塑性樹脂組成物が押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間のことである。滞留時間が０．１分未満である場合、押出機中での反応時間が短く、十分に反応が促進されず、熱可塑性樹脂組成物の特性（寸法安定性、機械特性など）の向上が実現されにくい。一方、滞留時間が２０分より長い場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化が起こる可能性がある。本発明の実施形態における滞留時間としては、下限として、好ましくは０．３分以上、さらに好ましくは０．５分以上であり、上限として、好ましくは１５分以下、さらに好ましくは５分以下である。
【０１４１】
原料の混合順序については、全ての原材料を配合後上記の方法により溶融混練する方法、一部の原材料を配合後上記の方法により溶融混練し、これと更に残りの原材料を配合し溶融混練する方法、あるいは一部の原材料を配合後、二軸の押出機により溶融混練中にサイドフィーダーを用いて残りの原材料を混合する方法などが挙げられる。本発明の耐熱性、流動性、軽量性と共に、寸法安定性、表面性が飛躍的に向上したＰＰＳ樹脂組成物を得るためには、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練した後、（ｂ）マイカとさらに溶融混練する方法が好ましい。（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）マイカ、（ｃ）非晶性樹脂、（ｄ）相溶化剤を一括して混練した場合、（ｃ）非晶性樹脂の分散相が粗大化してしまうため好ましくない。
【０１４２】
また、（ｃ）非晶性樹脂を数平均分散径１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満で分散させると共に、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数を全分散相の１．０％以下とするためには、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練して、非晶性樹脂の高濃度物を調製した後、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）マイカをさらに溶融混練して希釈する方法がさらに好ましい方法である。単純に、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）マイカ、（ｃ）非晶性樹脂、（ｄ）相溶化剤を一括して混練した後、さらにもう一度混練した場合、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径を１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満とすることは可能な場合もある。一方、このＰＰＳ樹脂組成物を溶融成形加工した場合には、（ｃ）非晶樹脂の凝集・合体が起こり、分散径１０００ｎｍ以上の（ｃ）非晶樹脂分散相の数が１．０％を越えてしまうため、十分な反り変形抑制効果が得られないため好ましくない。
【０１４３】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練する際の（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂の配合割合は、（ａ）と（ｃ）の合計を１００重量％として、（ａ）／（ｃ）＝９０〜１重量％／１０〜９９重量％の範囲であり、（ａ）／（ｃ）＝８５〜１０重量％／１５〜９０重量％の範囲が好ましく、（ａ）／（ｃ）＝８０〜３０重量％／２０〜７０重量％の範囲がより好ましく、（ａ）／（ｃ）＝７０〜５０重量％／３０〜５０重量％の範囲がさらに好ましい。（ｃ）非晶性樹脂が１０重量％未満では、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤との反応が十分に進行せず、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、分散径１０００ｎｍ以上の分散相の数が全分散相の１．０％を越えやすくなるため好ましくない。
【０１４４】
また、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練する際の（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度については特に制限しないが、混練時に剪断力が係りやすくなる観点から、１５０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、２００Ｐａ・ｓ以上であることが更に好ましい。なお、ここで言う「溶融粘度」とは、３００℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。
【０１４５】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練する際の（ｄ）相溶化剤の配合割合は、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂の合計１００重量部に対し、下限として、０．０５重量部以上であり、０．１重量部以上がより好ましく、０．２重量部以上がさらに好ましく、上限として、１０重量部以下であり、５重量部以下がより好ましく、３重量部以下がさらに好ましい。（ｄ）相溶化剤の配合量を上記の好ましい量以上とすることで、（ｃ）非晶性樹脂を１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の数平均分散粒子径で微分散化させることができる。さらに、（ｄ）相溶化剤の配合量を上記の好ましい量以下とすることで、ガスの発生量をおさえ、溶融流動性にすぐれる組成物とすることができるので好ましい。
【０１４６】
予め溶融混練した樹脂組成物とさらに溶融混練する（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は自由に選択でき、これによって最終的に生成するＰＰＳ樹脂組成物の流動性を制御することも可能である。良流動化により薄肉成形性を向上する観点から、さらに溶融混練する際の（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、１５０Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下が更に好ましい。なお、ここで言う「溶融粘度」とは、３００℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。
【０１４７】
なお、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練した後、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）マイカとをさらに溶融混練するのに際し、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練してペレット化した後、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）マイカとを配合してさらに溶融混練しても良く、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）非晶性樹脂と（ｄ）相溶化剤からなる樹脂組成物を予め溶融混練中に、サイドフィーダーを用いて（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）マイカを押出機の途中から供給してさらに溶融混練してもよい。
【０１４８】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物を成形した成形品は、良流動性、高耐熱性、高度な表面平滑性を有し、熱処理前後で良好な表面平滑性を保持できる。このことから、アンダーコート等の下地処理無しに金属膜を直接的に形成して、ガスやフィラー浮きによる白化のない光沢感がある反射板が得られ、成形品厚みの薄肉化による軽量化効果も期待できる。
【０１４９】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の良流動性、低比重による軽量化効果を最大限に発現させるためには、流動性の指標である棒流動長が７０ｍｍ以上である必要があり、好ましくは８０ｍｍ以上であり、９０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。一方、材料比重としては１．５０以下である必要があり、好ましくは１．４７以下であり、１．４５以下であることがさらに好ましい。本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の棒流動長が７０ｍｍ以上で、材料比重が１．５０以下の場合、材料比重が２．０以上ある熱硬化性樹脂および金属から本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物への代替による軽量化効果が期待できるため、より好ましい。
【０１５０】
本発明の実施形態の「棒流動長」は、住友重機械社製射出成形機プロマット４０／２０を用い、樹脂温度３２０℃、金型温度１５０℃、射出速度設定９９％、射出圧力設定４５％（実測：射出圧９８ＭＰａ）とする条件にて、（長さ）１５０ｍｍ×（幅）１２．６ｍｍ×（厚み）０．５ｍｍ（ゲート位置：成形片の幅側、ゲート形状：サイドゲート）の成形片を連続的に１０回射出成形した際の、成形片のゲート位置側から長手方向における充填末端長さを測定し、その平均値をいう。
【０１５１】
本発明の実施形態の「材料比重」は、ＰＰＳ樹脂組成物から得られた（長さ）７０ｍｍ×（幅）７０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍの成形品を（長さ）３０ｍｍ×（幅）１０ｍｍの大きさに切削加工し、ミラージュ社製電子比重計ＥＤ−１２０Ｔを用い、水上置換法により測定した比重である。
【０１５２】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、優れた薄肉耐熱性を有するため、薄肉耐熱性の指標であるヒートサグ変形量が１８ｍｍ以下のものが得られる。好ましくは１５ｍｍ以下であり、１２ｍｍ以下であることがさらに好ましい。尚、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物のヒートサグ変形量が１８ｍｍ以下である場合、製品厚み２〜３ｍｍの自動車部品、電気電子部品の薄肉化による軽量化および小型化といった製品設計が可能になる実用耐熱性をＰＰＳ樹脂組成物に付与できる。本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物は、アスペクト比８０以上の高アスペクト比マイカを配合することで少量添加でもヒートサグ変形量が大幅に低減する。その要因としては、マイカのアスペクト比を大きくすること、つまりマイカを薄片化することにより、補強効果が高まり、同一添加量でマイカ粒子数が増加することもあいまって、熱変形抑制効果が最大限に発現したことが考えられる。
【０１５３】
本発明の実施形態の「ヒートサグ変形量」は、（長さ）１３０ｍｍ×（幅）１２．７ｍｍ×（厚み）０．７ｍｍのヒートサグ試験片の片端３０ｍｍを保持し、試験片が水平になるように片持ち状態で固定しながら、１８０℃の熱風オーブンで６０分処理した後、保持した部分と反対側の先端が、水平状態から自重によって垂れ下がった距離をハイトゲージにて測定したものである。
【０１５４】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物を用いて、優れた配向性や光沢感のある反射板を得るためには、成形品表面のフィラー浮きや溶融樹脂の流動方向うねりを最大限に抑制する必要がある。フィラー浮きは成形品表面の中心線平均粗さＲａと明瞭な相関があることを見出した。一方で溶融樹脂の流動方向うねりは成形品表面の算術平均うねりＷａ、非ニュートン指数Ｎと明瞭な相関があることを見出した。
【０１５５】
本発明の実施形態の「中心線平均粗さＲａ」は、フィルムゲート形状で（長さ）７０ｍｍ×（幅）７０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍのプレートを用い、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定した数値である。中心線平均粗さＲａは１．２μｍ以下である必要があり、好ましくは０．５μｍ以下であり、０．１μｍ以下であることがさらに好ましい。特に、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以下である場合、成形品表面に直接的に金属膜蒸着処理してもフィラー浮きによる白化がなく、極めて光沢感のある反射板を得ることが可能になる。
【０１５６】
本発明の実施形態の「算術平均うねりＷａ」は、フィルムゲート形状で（長さ）７０ｍｍ×（幅）７０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍのプレートを用い、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定した数値である。算術平均うねりＷａは６．５μｍ以下である必要があり、好ましくは３．０μｍ以下であり、１．０μｍ以下であることがさらに好ましい。特に、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物の算術平均うねりＷａが１．０μｍ以下である場合、薄肉成形品で発生しやすい溶融樹脂の流動方向うねりによるフローマークやヒケが大幅に解消され、金属膜蒸着処理をした反射板の配光性（写像性）を格段に向上させることが可能である。なお、「フローマーク」とは、成形品表面にできる樹脂の流れ模様をいう。「ヒケ」とは、固化する際の材料の収縮により成形品表面に発生する窪みをいう。
【０１５７】
本発明の実施形態の（ａ）ＰＰＳ樹脂の非ニュートン指数Ｎは成形品表面の溶融樹脂の流動方向うねりと相関があり、フィラー浮き抑制以外に（ａ）ＰＰＳ樹脂の非ニュートン指数を制御することでも高度な表面平滑性を得ることが可能なことを見出した。非ニュートン指数Ｎは、下限として、１．２５以上が好ましく、さらに好ましくは１．３０以上であり、１．３２以上がさらに好ましい。一方、非ニュートン指数Ｎは、上限として、１．４０以下が好ましく、さらに好ましくは１．３８以下であり、１．３６以下がさらに好ましい。本発明の実施形態の（ａ）ＰＰＳ樹脂の非ニュートン指数Ｎが１．４０以下とすることで、溶融樹脂の流動方向うねりによるフローマークを抑制し、反射板の配光性を良好に保つことができるので好ましい。一方で非ニュートン指数Ｎを１．２５より小さくしても流動方向のうねり抑制効果はあまり期待できず、バリが発生しやすくなるので好ましくない。なお、「バリ」とは、金型の隙間に溶融状態の成形材料が流れ込んで固化した余剰の薄い樹脂膜である。本発明の実施形態の（ａ）ＰＰＳ樹脂の非ニュートン指数が大きくなると成形品表面の溶融樹脂の流動方向うねりが大きくなる要因としては、非ニュートン指数は溶融樹脂のせん断速度依存性と関係があり、溶融樹脂のせん断速度依存性が大きくなることで金型内のゲート通過時に流動方向にうねり（周期的な凹凸）が発生しやすくなったことが考えられる。
【０１５８】
本発明の実施形態の「非ニュートン指数」は、本発明の実施形態の（ａ）ＰＰＳ樹脂を溶融混練してストランドカッターによりペレタイズし、大気下１２０℃で８時間乾燥した後、さらに１３０℃で３時間予備乾燥した後、キャピログラフを用いて３２０℃、オリフィスの長さを「Ｌ」、直径を「Ｄ」としてＬ／Ｄ＝１０の条件下、剪断速度および剪断応力を測定して、下記式を用いて算出する。
・式ＳＲ＝Ｋ・ＳＳ・Ｎ
（ここで、Ｎは非ニュートン指数、ＳＲはせん断速度（１／秒）、ＳＳはせん断応力（ダイン／ｃｍ2）、Ｋは定数を示す。）
【０１５９】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物から得られた鏡面成形品（金型鏡面粗度：０．０３ｓ）に金属膜蒸着処理を直接的に形成して、自動車照明部品用途などに展開するためには、正反射率が８５％以上、拡散反射率が１．５％以下である必要があり、好ましくは正反射率が８７％以上、拡散反射率が１．３％以下であり、正反射率が８９％以上、拡散反射率が１．０以下であることがさらに好ましい。尚、本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物から得られた直接的に金属膜蒸着処理を施した反射板の正反射率が８５％未満、拡散反射率が１．５％より大きくなる場合は、金属蒸着面にガスやフィラー浮きによる白化が多く観察され、配光性も実使用上満足できるレベルではなく、光沢感のない反射板しか得ることができない。
【０１６０】
本発明の実施形態の「正反射率」（全反射率−拡散反射率）、「拡散反射率」は、以下の方法で求める。（長さ）１５０ｍｍ×（幅）１５０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍ（ゲート形状：ファンゲート、金型鏡面粗度：０．０３ｓ）の鏡面プレートの鏡面部分について、イソプロピルアルコールで脱脂した後、日立製作所社製真空蒸着装置を用い、金属アルミニウムの蒸着（蒸着膜厚は約０．１μｍ）を行い、ゲート部、中央部および充填末端部の３箇所について、島津製作所製紫外・可視分光光度計（ＳｏｌｄＳｐｅｃ−３７００ＤＵＶ）を用い、全反射率、拡散反射率、正反射率（全反射率−拡散反射率）を測定し、その平均値を求める。
【０１６１】
金属膜の形成
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板は、前述したＰＰＳ樹脂組成物を射出成形、押出成形、圧縮成形、吹込成形、射出圧縮成形などの公知の方法により成形した成形品に金属膜を形成した反射板である。２８０℃〜３４０℃の温度範囲で射出成形により成形した成形品に金属膜を形成した反射板であることが、反射板として好ましい。
【０１６２】
金属膜を形成する方法としては、アルミニウム、銅、ニッケル、コバルト、ニッケル−コバルト合金、銀などの金属を、電気めっき、無電解めっきなどの湿式法や、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティングなどの乾式法により膜形成する方法が挙げられる。金属膜を形成する方法の中でも、イソプロピルアルコールなどで成形品表面を脱脂した後、真空蒸着する手法がコストや作業性の観点から好ましい。
【０１６３】
本発明の実施形態の金属膜を形成した反射板に用いるＰＰＳ樹脂組成物成形品は、表面平滑性に優れることから、直接金属膜を形成することが可能であるが、必要に応じてプライマー（アンダーコート）処理や表面粗化処理を行っても良い。プライマーとしては、エポキシ系、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、メラミン系などが挙げられる。表面粗化処理としては、ＵＶ処理、コロナ放電処理、プラズマ処理などが例示できる。
【０１６４】
また、必要によっては、金属膜の上に耐熱性が良好な透明保護膜を施しても良い。具体的な保護膜としては、塗装タイプのトップコート、プラズマ重合膜、蒸着膜が挙げられる。
【０１６５】
本発明の実施形態のＰＰＳ樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板は、耐熱性に優れると共に、流動性、耐衝撃性、表面性に優れる。このため、反射板は、家電照明器具用のダウンライトカバーやリフレクター、投影機等の反射板やランプカバー、ＬＥＤパッケージ内に用いるリフレクターやランプ部品、液晶テレビや液晶表示板などのバックライト集光用リフレクター、誘導灯や広告灯などの表示灯に用いるリフレクター、自動四輪車や自動二輪車のヘッドランプ、フォグランプあるいはリヤランプ用のランプリフレクター、ルームランプ用のリフレクター、ランプハウジング、ランプユニット、医療機器の照明用リフレクター、ＵＶスポット照射器などの理化学機器用のリフレクター、撮影用照明器具（ストロボ）のリフレクター、照光式プッシュスイッチや光電スイッチ用のリフレクターなどに用いることができる。
【実施例】
【０１６６】
以下に実施例を挙げて本発明の実施形態を更に具体的に説明するが、本発明の実施形態は以下の実施例のみに限定されるものではない。【０１６７】
以下の実施例において、材料特性については下記の方法により評価した。【０１６８】
［ヒートサグ試験片の射出成形］
住友重機械社製射出成形機プロマット４０／２０を用い、樹脂温度３２０℃、金型温度１５０℃とする成形条件にて、（長さ）１３０ｍｍ×（幅）１２．７ｍｍ×（厚み）０．７ｍｍのヒートサグ試験片を成形した。【０１６９】
［反射板評価用鏡面プレートの射出成形］
住友重機械社製射出成形機ＳＥ２２０ＨＳＺを用い、樹脂温度３２０℃、金型温度１５０℃とする条件にて、（長さ）１５０ｍｍ×（幅）１５０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍ（ゲート形状：ファンゲート、金型鏡面粗度：０．０３ｓ）の鏡面プレートを成形した。【０１７０】
〔表面平滑性評価用プレートの射出成形〕
住友重機械社製射出成形機ＳＥ７５ＤＵＺを用い、樹脂温度３２０℃、金型温度１５０℃とする条件にて、（長さ）７０ｍｍ×（幅）７０ｍｍ×（厚み）１．０ｍｍ（ゲート形状：フィルムゲート）のプレートを成形した。【０１７１】
〔ヒートサグ変形量〕
前記射出成形したヒートサグ試験片の片端３０ｍｍを保持し、試験片が水平になるように片持ち状態で固定しながら、１８０℃の熱風オーブンで６０分処理した後、保持した部分と反対側の先端が、水平状態から自重によって垂れ下がった距離をハイトゲージにて測定してヒートサグ変形量とした。この値は、２サンプルの平均値である。尚、この熱変形量が小さいほど、薄肉耐熱性に優れているといえる。【０１７２】
［棒流動長］
住友重機械社製射出成形機プロマット４０／２０を用い、樹脂温度３２０℃、金型温度１５０℃、射出速度設定９９％、射出圧力設定４５％（実測：射出圧９８ＭＰａ）とする条件にて、（長さ）１５０ｍｍ×（幅）１２．６ｍｍ×（厚み）０．５ｍｍ（ゲート位置：成形片の幅側、ゲート形状：サイドゲート）の成形片を連続的に１０回射出成形した。得られた成形片それぞれの、ゲート位置側から長手方向における充填末端長さを定規にて測定し、その平均値を棒流動長とした。尚、この値が大きいほど、薄肉流動性に優れているといえる。【０１７３】
［材料比重］
前記射出成形した表面平滑性評価用プレート（ゲート形状：フィルムゲート）を（長さ）３０ｍｍ×（幅）１０ｍｍの大きさに切削加工し、ミラージュ社製電子比重計ＥＤ−１２０Ｔを用い、水上置換法により比重を測定した。この値は、２サンプルの平均値である。尚、この値が小さいほど軽量化効果が期待できるといえる。【０１７４】
〔溶融粘度測定方法〕
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の粉末を大気下１２０℃で８時間予備乾燥して、キャピログラフを用いて、測定温度３００℃、せん断速度１０００／ｓ、オリフィス長さＬ／オリフィス直径Ｄ＝１０の条件下で（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の溶融粘度を測定した。尚、この値が小さいほど流動性に優れたＰＰＳ樹脂といえる。【０１７５】
〔非ニュートン指数〕
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂を溶融混練してストランドカッターでペレタイズした後、大気下１２０℃で８時間乾燥して、さらに１３０℃で３時間予備乾燥した後、キャピログラフを用いて３２０℃、Ｌ／Ｄ＝１０の条件下、剪断速度および剪断応力を測定して、下記式を用いて非ニュートン指数Ｎを算出した。尚、この値が１．２５≦Ｎ≦１．４０の範囲にある場合は、表面平滑性に優れた材料が得られやすいといえる。
・式ＳＲ＝Ｋ・ＳＳ・Ｎ
（ここで、Ｎは非ニュートン指数、ＳＲはせん断速度（１／秒）、ＳＳはせん断応力（ダイン／ｃｍ2）、Ｋは定数を示す。）【０１７６】
〔表面平滑性〕
前記射出成形した表面平滑性評価用プレート（ゲート形状：フィルムゲート）について、ミツトヨ（株）製表面粗さ測定器を用い、測定端子を樹脂流動方向（ゲート部→充填末端部）に２ｃｍ走査させて、ＪＩＳＢ０６０１に規定されている中心線平均粗さＲａ、算術平均うねりＷａを測定し、ｎ＝３の平均値を採用した。尚、これらの値が小さいほど表面平滑性に優れているといえる。【０１７７】
［ダイレクト金属膜蒸着／熱処理前反射板評価］
前記射出成形した反射鏡評価用鏡面プレートの鏡面部分について、イソプロピルアルコールで脱脂した後、日立製作所社製真空蒸着装置を用い、金属アルミニウムの蒸着を行った。金属膜の厚みはおよそ０．１μｍであった。アルミ蒸着処理した鏡面プレートのゲート部、中央部および充填末端部について、島津製作所製紫外・可視分光光度計（ＳｏｌｄＳｐｅｃ−３７００ＤＵＶ）を用い、全反射率、拡散反射率、正反射率（全反射率−拡散反射率）を測定し、ｎ＝３の平均値を採用した。尚、この値が大きいほど初期反射特性に優れているといえる。【０１７８】
〔ダイレクト金属膜蒸着／熱処理後反射板評価〕
前記のアルミニウム蒸着処理を施した鏡面プレートを熱風オーブンに仕込み、１８０℃×２４０ｈｒ熱処理した後に、当該鏡面プレートのゲート部、中央部および充填末端部について、島津製作所製紫外・可視分光光度計（ＳｏｌｄＳｐｅｃ−３７００ＤＵＶ）を用い、全反射率、拡散反射率、正反射率（全反射率−拡散反射率）を測定し、ｎ＝３の平均値を採用した。尚、正反射率の値が大きい程、高温環境下における反射特性に優れているといえる。【０１７９】
〔ダイレクト金属膜蒸着／熱処理後の成形品外観〕
前記、アルミニウム蒸着処理した鏡面プレートの１８０℃×２４０ｈｒ熱処理後の成形品外観を目視観察することにより、以下に示すような優劣の判断をした。サンプル数は３である。
○：金属膜蒸着面に光沢感があり、ガスやフィラー浮きによる白化が殆どなし。
△：金属膜蒸着面の光沢感にかけるが、ガスやフィラー浮きによる白化は殆どなし
×：金属膜蒸着面に光沢感なく、ガスやフィラー浮きによる白化がかなり多い。【０１８０】
［落球衝撃試験］
前記アルミニウム蒸着処理した厚み１ｍｍの鏡面プレートを、（縦）７０ｍｍ×（横）７０ｍｍ×（高さ）５０ｍｍの受け台上に置き、１００ｃｍの高さより１５０ｇの剛球を前記成形品の真ん中に落下させ、割れや亀裂発生の有無を確認することにより、以下の通り優劣を判断した。サンプル数は３である。
○：破壊無し。
△：ひびのみ。
×：ひびと共に破壊。【０１８１】
〔高温剛性評価〕
前記射出成形したヒートサグ試験片を（長さ）４０ｍｍ×（幅）８ｍｍ×（厚み）０．７ｍｍに切削加工し、セイコーインスツルメンツ社製動的粘弾性測定装置（ＤＭＳ６１００）を用いて、下記に示す測定条件で貯蔵弾性率Ｅ'を測定した。この値は、３サンプルの平均値である。尚、この値が大きいほど材料の高温剛性が優れており、且つ耐熱性が向上しているといえる。
・測定モード：引張モード
・温度条件：第１ステップ５０℃×２分保持、第２ステップ５０℃→２７０℃まで昇温
・昇温速度：２℃／ｍｉｎ
・測定周波数：１Ｈｚ
・最小張力：２００ｍＮ
・歪振幅：１０μｍ
・張力ゲイン：１．５
・力振幅初期値：２０００ｍＮ【０１８２】
［数平均分散径］
前記射出成形した反射板評価用鏡面プレートの中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断し、その断面の中心部から、−２０℃で０．１μｍ以下の薄片を切削した。日立製作所社製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、２万倍に薄片を拡大して観察した際の任意の１００個の（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散径とし、その後それらの平均値である数平均分散径を求めた。【０１８３】
［分散径１０００ｎｍ以上の非晶性樹脂分散相（％）］
前記射出成形した鏡面プレートの中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断し、その断面の中心部から、−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片を切削した。日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、２万倍に薄片を拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｃ）非晶性樹脂の分散相について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散径とし、そのうち前記分散径が１０００ｎｍ以上である分散相の数の、全分散相に対する百分率を求めた。【０１８４】
（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ａ−１）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９５７．２１ｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム８６１．００ｇ（１０．５モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。【０１８５】
次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０２３５．４６ｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９００９．００ｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応を行った後、１２６０ｇ（７０モル）の水を１５分かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。【０１８６】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ樹脂ａ−１は、溶融粘度が６０Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。【０１８７】
（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ａ−２）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９５７．２１ｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２５８３．００ｇ（３１．５０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。【０１８８】
次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０２３５．４６ｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９００９．００ｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応を行った後、１２６０ｇ（７０モル）の水を１５分かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。【０１８９】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ樹脂ａ−２は、溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。【０１９０】
（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ａ−３）
撹拌機および底栓弁付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９１ｋｇ（６９．８０モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム１．８９ｋｇ（２３．１０モル）、及びイオン交換水１０．５ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４．７８ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。【０１９１】
その後２００℃まで冷却し、ｐ−ジクロロベンゼン１０．４５ｋｇ（７１．０７モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．６℃／分の速度で２００℃から２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応した後、オートクレーブの底栓弁を開放し、窒素で加圧しながら内容物を攪拌機付き容器に１５分かけてフラッシュし、２５０℃でしばらく撹拌して大半のＮＭＰを除去した。【０１９２】
得られた固形物およびイオン交換水７６リットルを撹拌機付きオートクレーブに入れ、７０℃で３０分洗浄した後、ガラスフィルターで吸引濾過した。次いで７０℃に加熱した７６リットルのイオン交換水をガラスフィルターに注ぎ込み、吸引濾過してケークを得た。【０１９３】
得られたケークおよびイオン交換水９０リットルを撹拌機付きオートクレーブに仕込み、ｐＨが７になるよう酢酸を添加した。その後、オートクレーブ内部を窒素で置換した後、１９２℃まで昇温し、３０分保持した。その後オートクレーブを冷却して内容物を取り出した。【０１９４】
内容物をガラスフィルターで吸引濾過した後、これに７０℃のイオン交換水７６リットルを注ぎ込み吸引濾過してケークを得た。得られたケークを窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。【０１９５】
得られたＰＰＳ樹脂は、溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。得られたＰＰＳ樹脂を、溶融粘度が１３０Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）となるまで酸素気流下、２２０℃で熱酸化処理してＰＰＳ樹脂ａ−３が得られた。【０１９６】
（ｂ）マイカ
（ｂ−１）マイカ、体積平均粒子径：４０μｍ、数平均厚み：０．５０μｍ、アスペクト比：８０
（ｂ−２）マイカ、体積平均粒子径：２４μｍ、数平均厚み：０．３０μｍ、アスペクト比：８０
（ｂ−３）マイカ、体積平均粒子径：２４μｍ、数平均厚み：０．２０μｍ、アスペクト比：１２０
（ｂ−４）マイカ、体積平均粒子径：４０μｍ、数平均厚み：０．３３μｍ、アスペクト比：１２０
（ｂ−５）マイカ、体積平均粒子径：２０μｍ、数平均厚み：０．５μｍ、アスペクト比：４０
（ｂ−６）マイカ、体積平均粒子径：１０μｍ、数平均厚み：０．０７５μｍ、アスペクト比：１３３
（ｂ−７）マイカ、体積平均粒子径：３５μｍ、数平均厚み：０．８μｍ、アスペクト比：４４
（ｂ−８）マイカ、体積平均粒子径：１８μｍ、数平均厚み：０．１２μｍ、アスペクト比：１５０
（ｂ−９）マイカ、体積平均粒子径：８μｍ、数平均厚み：０．０４５μｍ、アスペクト比：１７７
（ｂ−１０）マイカ、体積平均粒子径：６４μｍ、数平均厚み：０．３０μｍ、アスペクト比：２１３【０１９７】
上記体積平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＨＯＲＩＢＡ社製ＬＡ−３００により求めた。厚みは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日本電子（株）社製ＪＳＭ−６３６０ＬＶ）を用いて２０００倍の倍率で観察した。画像から無作為に１０個のマイカ粒子を選び、厚みを測定し、その数平均値を求めた。アスペクト比は体積平均粒子径（μｍ）／数平均厚み（μｍ）として算出した。【０１９８】
（ｃ）ポリエーテルイミド樹脂およびポリエーテルスルホン樹脂から選ばれる少なくとも１種の非晶性樹脂
ｃ−１：ポリエーテルイミド樹脂（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製“ＵＬＴＥＭ”１０１０）
ｃ−２：ポリエーテルスルホン樹脂（住友化学社製“スミカエクセル”３６００Ｇ）【０１９９】
（ｄ）エポキシ基、アミノ基およびイソシアネート基から選ばれる少なくとも１種の基を有する相溶化剤
ｄ−１：３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業社製ＫＢＥ−９００７）
ｄ−２：２−（３、４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン（信越化学工業社製ＫＢＭ−３０３）【０２００】
［実施例１〜１４、比較例１〜４］
表１、２、３中の各成分を、表１、２、３に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部５箇所、同方向回転完全噛み合い型スクリュー）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量２０Ｋｇ／ｈｒにて、ダイス出樹脂温度が３１０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。１３０℃で８時間乾燥したペレットを射出成形に供し、ヒートサグ変形量、棒流動長、材料比重、表面平滑性、反射板特性、成形品外観、衝撃特性および高温剛性を評価した。結果は表１、２、３に示す通りであった。【０２０１】
［実施例１５〜１９］
表４、５、６中の１回目混練に示す各成分を、表４、５、６に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部５箇所、同方向回転完全噛み合い型スクリュー）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量２０Ｋｇ／ｈｒにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。次いでこのペレット（１回目混練樹脂組成物）と（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）マイカを表４、５、６の２回目混練に示す割合になるようドライブレンドした後、前記した同様の条件でさらに溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。最終的に得られたＰＰＳ樹脂組成物の組成は表４、５、６中の最終組成に示す通りであった。１３０℃で８時間乾燥したペレットを射出成形に供し、ヒートサグ変形量、棒流動長、材料比重、表面平滑性、反射板特性、成形品外観、衝撃特性、高温剛性、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径、１０００ｎｍ超の分散相を評価した。結果は表４、５、６に示す通りであった。【０２０２】
［実施例２０］
表７中の各成分を、表７に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部５箇所、同方向回転完全噛み合い型スクリュー）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量２０Ｋｇ／ｈｒにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。１３０℃で８時間乾燥したペレットを射出成形に供し、ヒートサグ変形量、棒流動長、材料比重、表面平滑性、反射板特性、成形品外観、衝撃特性、高温剛性、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径、１０００ｎｍ超の分散相を評価した。結果は表７に示す通りであった。【０２０３】
［実施例２１］
表７中の各成分を、表７に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部５箇所、同方向回転完全噛み合い型スクリュー）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量２０Ｋｇ／ｈｒにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。次いでこのペレットをそのまま、前記した条件でさらに溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。１３０℃で８時間乾燥したペレットを射出成形に供し、ヒートサグ変形量、棒流動長、材料比重、表面平滑性、反射板特性、成形品外観、衝撃特性、高温剛性、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径、１０００ｎｍ超の分散相を評価した。結果は表７に示す通りであった。【０２０４】
［実施例２２］
表７中の１回目混練に示す各成分を、表７に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディング部５箇所、同方向回転完全噛み合い型スクリュー）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量２０Ｋｇ／ｈｒにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。次いでこのペレット（１回目混練樹脂組成物）と（ａ）ＰＰＳ樹脂を表７の２回目混練に示す割合になるようドライブレンドした後、前記した同様の条件でさらに溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。最終的に得られたＰＰＳ樹脂組成物の組成は表７中の最終組成に示す通りであった。１３０℃で８時間乾燥したペレットを射出成形に供し、ヒートサグ変形量、棒流動長、材料比重、表面平滑性、反射板特性、成形品外観、衝撃特性、高温剛性、（ｃ）非晶性樹脂の数平均分散径、１０００ｎｍ超の分散相を評価した。結果は表７に示す通りであった。【０２０５】
【表１】
2013080566.tif 000009
【０２０６】
【表２】
2013080566.tif 000010
【０２０７】
【表３】
2013080566.tif 000011
【０２０８】
【表４】
2013080566.tif 000012
【０２０９】
【表５】
2013080566.tif 000013
【０２１０】
【表６】
2013080566.tif 000014
【０２１１】
【表７】
2013080566.tif 000015
【０２１２】
上記実施例１〜２２と比較例１〜４の結果を比較して説明する。【０２１３】
アスペクト比が８０以上の（ｂ）マイカを（ａ）ＰＰＳ樹脂に配合した実施例１〜１４については、（ｂ）マイカを配合していない比較例１に比較して、いずれもヒートサグ変形量低減、高温剛性向上が見られ薄肉耐熱性に優れており、さらに金属膜蒸着後に熱処理しても顕著な反射率低下が発生せず、ガスやフィラー浮きによる白化がない金属膜蒸着を直接的に形成した反射板を得ることができた。特に、マイカのアスペクト比が１３３と大きく、粒子径も１０μｍと小さいｂ−６を用いた実施例５〜１１では、ヒートサグ変形量低減効果が一層大きくなり、高温剛性もさらに改良されることで、高温環境下での拡散反射率増加が抑制でき、極めて優れた配光性と光沢感を有する金属膜蒸着を直接的に形成した反射板を得ることができた。特に、実施例８から１１は、非ニュートン指数Ｎが1.25≦Ｎ≦1.40であるため、薄肉耐熱性と表面平滑性に優れる。また、アスペクト比を１５０、１７７、２１３と限りなく大きくした（ｂ）マイカを用いた実施例１２〜１４は、アスペクト比１３３の（ｂ）マイカを用いた実施例５よりも若干耐熱性が向上するものの、さらなる表面平滑性向上効果は付与されない結果であった。【０２１４】
このようにアスペクト比８０以上の（ｂ）マイカ用いることで、比較的少量で薄肉耐熱性、高温剛性の向上が図れる。このため、フィラー未配合の比較例１とほぼ同等レベルの薄肉流動性を維持しつつ、材料比重増加、フィラー浮きによる表面平滑性への悪影響を最小限に抑えることができ、成形品の薄肉化も可能なために軽量化効果も期待できる。【０２１５】
一方、（ｂ）マイカとしてアスペクト比が４０、４４と小さいｂ−５、ｂ−７を用いた比較例２、４では、ヒートサグ変形量低減効果は小さく、薄肉耐熱性もフィラー未配合の比較例１と同等レベルであった。比較例２、４は、金属膜蒸着した反射板を熱処理すると、フィラー浮きによる白化が多くなり正反射率が顕著に低下し、光沢感がない反射板しか得られなかった。ｂ−５を３５重量部に増やした比較例３では、ヒートサグ変形量が小さくなり薄肉耐熱性は向上するものの、（ｂ）マイカの添加量が多いために薄肉流動性、材料比重が損なわれ、表面平滑性が顕著に悪化すると共に、低靱性による落球衝撃性低下が見られた。【０２１６】
実施例１５〜１９から、（ａ）ＰＰＳ樹脂、アスペクト比が８０以上の（ｂ）マイカに加え、さらに（ｃ）非晶性樹脂を配合すると、耐熱性のみならず表面外観、耐落球衝撃性が向上することがわかる。また、熱処理前後で成形品表面のＲａ、Ｗａの変化が少なく、良好な表面平滑性を保持できることにより拡散反射率の変化が小さくなった。また、熱処理による反射特性低下が抑制されることで白化がなく光沢感のある反射板を得ることができる。【０２１７】
一方、実施例２０〜２２では、実施例１７と同様に（ｂ）マイカとしてｂ−６を同量配合しているが、ヒートサグ変形量は比較的大きく、耐熱性向上効果が減退している。また、実施例２０〜２２は、実施例１７に比較して（ｃ）非晶性樹脂の分散粒径が大きく、１０００ｎｍを越える（ｃ）非晶性樹脂の分散相も増加する。このため、金属膜蒸着後の外観が低下すると共に、熱処理前後の拡散反射率の変化が大きくなり、熱処理による反射特性低下が見られ、フィラー浮きによる白化が多い光沢感に欠ける反射板しか得られなかった。
【国際調査報告】
2013080566.tif 000016
2013080566.tif 000017
2013080566.tif 000018
2013080566.tif 000019