(57)【要約】バリ等の形質不具合がない金属部品を形成する塑性加工方法、該方法を用いた金属部品の製造方法、その実施に用いる金型、加工機、これらを用いて製造した金属部品とその組立体を提供し、該金属部品とその組立体の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減する。被加工金属材のｎ値を参照して塑性加工速度の目安を立て、被加工金属材の塑性波伝播速度以上に高速化して形質不具合がない金属部品を形成し、加工工程の付属処理を省略して金属部品の全ライフサイクルの環境負荷を低減する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工金属材を用いて機械加工によりバリ、ダレ、破断割れ、残留歪み応力といった形質不具合がない金属部品を形成する金属部品の塑性加工方法であり、該金属部品の塑性加工方法は、被加工金属材を機械加工する加工装置を改変せず、且つ意図的な予加熱処理を施さない冷間加工により前記形質不具合がない金属部品を形成する塑性加工法であって、該塑性加工法は、該被加工金属材より硬い工具によって該被加工金属材を加圧し該被加工金属材を塑性加工するに際し、該被加工金属材の少なくとも加工硬化指数に係る特性を計測管理し、該特性を参照して塑性加工速度の目安をたて、該被加工金属材の加工箇所近傍の少なくとも一端を拘束固定し、加工箇所の加工に伴う歪み変形は速度を高速化する工具によるか、加工箇所の歪み変形発熱は熱伝播を抑制して加工箇所の塑性波の伝播速度を低速化する工具によるか、加工箇所の加工に伴う摩擦発熱を抑制する工具によるか、あるいは前記２以上の機能を備えた工具によって、該目安に基づき前記塑性加工速度を該被加工金属材自体の塑性波の伝播速度以上に高速化して、加工箇所が時効硬化する前に塑性加工を完了（＝以降、高速塑性加工と定義する）することによって、前記形質不具合がない金属部品を形成するとともに、該金属部品の形成工程における塑性加工の加工エネルギー消費を抑制し、且つ塑性加工工程に付属する冷却潤滑油剤塗付処理、該冷却潤滑油剤の脱脂洗浄処理、前記形質不具合を後で良くする改質用後処理等の各付属処理を省略廃止し、該消費・該各付属処理による環境負荷を低減したことを特徴とする金属部品の高速塑性加工方法。
【請求項２】
請求項１記載の高速塑性加工方法を用いた金属部品の製造方法であり、該製造方法は、請求項１記載の工具と該工具を備える金型を用意し、該金型を、該金型を加圧駆動する加工機に取付けた後該金型内に被加工材を搬入し、被加工材を加圧駆動された該金型により塑性加工して前記形質不具合がない金属部品を大量生産する製造方法であって、該製造方法は該塑性加工に際し、金属素材を長尺に圧延、引抜、又は押出形成した素形材を被加工材とし、被加工材の形成過程で生じた内部残留歪み応力を抑制除去し、請求項１記載の被加工材の計測管理を施して前記塑性加工速度の目安を立て、被加工材の加工箇所の近傍をできるだけ多くの面積で拘束固定し、該目安に基づき請求項１記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない金属部品を大量生産すると同時に、該大量生産工程における請求項１記載の環境負荷を低減したことを特徴とする請求項１記載の高速塑性加工方法を用いた金属部品の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の製造方法に用いる金型であり、該金型は、加工機により加圧駆動され上下死点間を往復動する上型可動部と、該上型可動部と協働し該金型内に搬入した被加工材を塑性加工する下型固定部とからなる上下一対のプレス金型であって、該プレス金型は、少なくとも該上型可動部に、被加工材を加圧し塑性加工する工具、該工具を把持する把持部、必要に応じ被加工材を搬送し所望位置に拘束固定する補助部、前記各部を高精度に保持する剛性保持部を備えるプレス金型において、少なくとも該上型可動部の構成部材の一部に、従来の鉄及び鉄合金に比べ小さい密度、大きい比剛性、及び大きい比熱を併有する高物質効率型部材を用い、少なくとも該工具の構成部材の一部に、従来の希少重金属を含む硬質部材に比べ小さい密度、大きい比剛性、及び大きい比熱を併有し、且つ公知の有害な希少重金属を含まない有害物フリー型部材を用い、該補助部の構成部材の少なくとも一部には、該高物質効率型部材の中から振動損失係数が小さい振動吸収型部材を選択して用い、且つ該補助部が被加工材を拘束固定する部分の面積を可及的に多くし、そして該補助部が被加工材を拘束固定する押え力を可及的に小さくし、該金型の工具による塑性加工に際し、被加工材に当接する該工具の先端部を、先端部の当接加圧面積が該当接瞬間（＝タイミング）から徐々に増加する工具形状とする第１手段、該工具の少なくとも該当接加圧面の一部を、小さい表面粗さの鏡面状に表面仕上げ加工する第２手段、少なくとも該当接加圧面の一部に、工具部材の材質に比べ大きい硬度、小さい摩擦係数、及び大きい比熱を併有する耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第３手段、該鏡面状に表面仕上げ加工した工具表面上に該耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第４手段、該加工機が、金型を加圧する加圧速度が上下死点において零で且つ反転する加圧ストローク曲線のクランク軸回転式加工機の場合、該当接加圧瞬間（＝タイミング）を下死点（＝クランク軸回転角１８０°）近傍から該クランク軸回転角９０°へ近づけるようにシフトする第５手段の各手段の少なくとも１以上を施し、金型を小型軽量化して設計製作し、該金型制作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、該金型使用時の歪み損失・運動損失・振動損失・摩擦損失の各損失、及び該消費・該有害物汚染・該各損失・該振動騒音による環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速塑性加工を可能ならしめたことを特徴とする請求項２記載の製造方法に用いるプレス金型。
【請求項４】
請求項２記載の製造方法に用いる加工機であり、該加工機は、該加工機に取付けた上下一対の金型を加圧駆動し、該金型内に搬入された被加工材を、該金型が備える工具で加圧し塑性加工して成る金属部品を大量生産する鍛圧加工機であって、該鍛圧加工機は、該金型の下型固定部を取付ける固定部、該金型の上型可動部を取付け上下死点間で往復動する可動部並びに該往復動をガイドする摩擦摺動面、該可動部を駆動する駆動部、前記各部を高精度に保持する剛性フレーム部を備える鍛圧加工機において、少なくとも該可動部の構成部材の一部に、請求項３記載の高物質効率型部材、有害物フリー型部材、振動吸収型部材のいずれかを用い、少なくとも該可動部の摩擦摺動面の一部に、請求項３記載の鏡面状の表面仕上げ加工を施す第６手段、少なくとも該摩擦摺動面の一部に、請求項３記載の耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第７手段、該鏡面状に表面仕上げ加工した面上に、該耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第８手段の各手段の少なくとも１以上を施し、鍛圧加工機を小型軽量化して設計製作し、該鍛圧加工機制作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、及び該鍛圧加工機使用時の請求項３記載の各損失と環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速性加工を可能ならしめたことを特徴とする請求項２記載の製造方法に用いる鍛圧加工機。
【請求項５】
請求項２記載の金属部品の製造方法であり、該製造方法は、請求項２記載の塑性加工において、請求項３記載の金型、請求項４記載の加工機のいずれか又は双方を用いた製造方法であって、該製造方法は、該塑性加工に際し、金属溶湯の脱酸処理を意図的に強化して精錬した高リサイクル型金属素材を長尺に圧延、引抜、又は押出形成した高リサイクル型素形材を被加工材とし、請求項２記載の該被加工素形材の内部残留歪み応力を抑制除去し、請求項１記載の該被加工素形材の計測管理を施して前記塑性加工速度の目安を立て、該目安に基づき金属部品の外郭形状の少なくとも一部を、該金型・該加工機の高速塑性加工能のいずれか又は双方を用い、前記形質不具合がない鏡面状に形成して金属部品を製造するとともに、該製造工程における請求項２記載の環境負荷、及び該製造に用いた被加工素形材の全ライフサイクルに亘る環境負荷を軽減し、且つ該金型・該加工機の製作時並びに使用時の請求項３、請求項４記載のいずれか又は双方の環境負荷を軽減し、該製造工程の環境負荷の総和を低減したことを特徴とする請求項２記載の金属部品の製造方法。
【請求項６】
圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属部品であり、該金属部品は、請求項１記載の高速塑性加工方法、請求項２に記載の製造方法、請求項５記載の製造方法のいずれか１以上を用いて製造した前記形質不具合がない金属部品であって、該金属部品は、請求項５記載の高リサイクル型金属素材の公知の有害成分を排除した有害物フリー型金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した有害物フリー型素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該金属部品の外郭形状の少なくとも一部を、該被加工素形材の加工箇所近傍の少なくとも一部を拘束固定し、請求項１、２、５記載の高速塑性加工のいずれか１以上によって前記形質不具合がない鏡面状の加工品を形成し、しかる後、該加工品表面の少なくとも一部に、公知の有害成分を含まない防錆皮膜か、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した防錆皮膜のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属部品を製造し、該製造工程における請求項１、２、５記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属部品の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する物理的損失、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属部品の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属部品。
【請求項７】
請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、流体を圧送する圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属管継手であって、該金属管継手は、流体の圧送方向に対し断面まるみ状の中空管路並びに該圧送方向の中空管軸と、該中空管路を他の配管回路に接続する接続部と、必要に応じ該接続部に、他の配管回路に溶接合する開先部、他の配管回路と密嵌し流体漏洩を防止するシート面、他の配管回路にねじ締結する接続ねじ部、流体漏洩を防止する弾性シール体を収納する細溝部、弾性シール体と協働し流体漏洩を防止する接続ねじ部の外径より小さい外径の密嵌シール部、弾性シール体を押圧する止めナットと螺合する螺合部等を備える金属管継手において、該金属管継手は、請求項６記載の有害物フリー型金属素材の合金添加成分を意図的に少なくした軟質金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該中空管路の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって中空管路断面まるみ状で且つ前記形質不具合がない鏡面状の中空管路内壁面に形成し、次に前記目安に基づき該接続部の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工工程によって、被加工表面粗さＲａ６μｍ程度以下で且つ前記形質不具合がない鏡面状の接続部表面に形成し、しかる後、金属管継手表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属管継手を製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属管継手の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の金属管継手。
【請求項８】
請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手の中空管軸に滑らかな曲率の中空管路軸を備える金属曲管継手であって、該金属曲管継手は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜き又は押出形成し、中空管路が断面まるみ状で且つ中空管路内壁面を凹凸なく滑らかに形成した高環境効率型の直管材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該被加工直管材を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工工程によって、所望長さ寸法の前記形質不具合がない端面が鏡面状の直管短材に形成し、次いで該端面が鏡面状の直管短材を、該直管短材の少なくとも両端を拘束固定し、中空管軸圧縮方向に荷重しつつ該直管短材中程をプレス曲げ加工し、滑らかな曲率の中空管路軸に形成し、その後、該目安に基づき該接続部の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって、加工表面粗さＲａ６μｍ以下程度の前記形質不具合がない鏡面状の接続部表面に形成し、しかる後、該金属曲管継手表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属曲管継手を製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属曲管継手使用廃棄時の前記滑らかな曲率の中空管路軸による反射損失、前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、及び該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失の夫々による環境負荷を軽減し、該金属曲管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の金属曲管継手。
【請求項９】
請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの継手の１次組立に用いる中空皿座金であって、該中空皿座金は、該継手の接続ねじ部外径より小さい外径の密嵌シール部に隙間なく縮径カシメされる平滑な打抜き内周面と、該打抜き内周面と略平行な打抜き外周面と、該継手の螺合部に螺合する止めナットに加圧されるナット座面と、該継手の１次組立で用いる弾性シール体に加圧接触し該継手管路内を流れる流体の漏洩を防止する滑らかなシール座面を備える中空皿座金において、該中空皿座金は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に圧延形成した高環境効率型金属板材を被加工材とし、請求項５に記載する該被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該中空皿座金の少なくとも打抜き内周面を、該被加工金属板材の加工箇所の近傍を拘束固定しつつ請求項５記載の高速塑性加工によって、該継手接続ねじ部の外径より僅かに小さい内径寸法に前記形質不具合がない鏡面状の内周面に形成し、次いで該鏡面状に形成された打抜き内周面の内径寸法を、該接続ねじ部の外径寸法より僅かに大きい内径寸法に該鏡面状に形成された打抜き内周面の端部が破断割れしないよう拡径して中空皿状にプレス成形し、しかる後、該プレス成形品表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して中空皿座金を製造し、該製造工程における請求項５・請求項６記載の環境負荷を軽減すると同時に、該継手１次組立における縮径カシメ工程での皿座金のバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散を抑制防止し、該脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該継手中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該中空皿座金の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の中空皿座金。
【請求項１０】
請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの継手の１次組立に用いる止めナットであって、該止めナットは、角柱状の本体部と、該継手の螺合部に螺合する雌ねじ部と、該本体部の一端面に、中空座金のナット座面を加圧する止めナット座面を備える止めナットにおいて、該止めナットは、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出形成した外形が角柱状の高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材を用いて請求項１記載の高速塑性加工により所望肉厚み寸法の前記形質不具合がない中実素形板材を形成し、該目安に基づき少なくとも該雌ねじ部の下穴を、該中実素形板材の該雌ねじ部に相当する部分の近傍を拘束固定し、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって、前記形質不具合がない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、請求項１又は５記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該本体部表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して止めナットを製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該継手螺合部へ止めナットを螺合する１次組立工程の止めナットのバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の止めナット
【請求項１１】
請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項１０記載の止めナットの一端に、該止めナットの締結弛みを防止する凸片状の弾性フランジ座と、必要に応じ該弾性フランジ座の内周に、請求項９記載の弾性シール体を加圧するすり割り樹脂製リングを収納するリング収納部を備える座付き止めナットであって、該座付き止めナットは、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出形成した高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する該被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材を用いて請求項１記載の高速塑性加工により所望肉厚み寸法の前記形質不具合がない中実素形板材を形成し、該目安に基づき少なくとも該弾性フランジ座及び前記雌ねじ部の下穴を、該中実素形板材の該雌ねじ部に相当する部分の近傍を拘束固定し、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって前記形質不具合がない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、請求項１又は５記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該形成品の表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して座付き止めナットを製造し、必要に応じ該リング収納部に、該弾性シール体に比べ硬く且つ小さい摩擦係数のすり割り樹脂製リングを装着して予備組立し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、応力緩和耐性に優れる該弾性フランジ座の締結弾性力により該座付き止めナット締結使用時の締結弛みを抑制し、或いは該すり割り樹脂製リングの装着使用により皿座金及び該皿座金の縮径カシメ工程の使用を代替廃止し、請求項１０に記載する継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、該締結弛みに起因する流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該座付き止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の座付き止めナット。
【請求項１２】
請求項６記載の金属部品を用いた組立体であり、該組立体は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの管継手を用いた組立体であって、該組立体は、前記管継手の溶接合用の開先部を、公知の有害成分を含まないか、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した溶接材を用い他の金属配管に全周溶接して組立する第１手段、前記管継手の接続ねじ部を、該接続ねじ部と螺合する他の配管回路本体にねじ締結して組立する第２手段、前記管継手の螺合部に止めナットを正回転して螺合し、前記管継手の密嵌シール部に該接続ねじ部外径より僅かに大きい内径寸法の中空皿座金を挿通し、該密嵌シール部との間に隙間が生じないよう該中空皿座金を縮径カシメし、次いで該密嵌シール部に請求項９記載の弾性シール体を装着して座付き管継手を１次組立し、次いで該座付き管継手の接続ねじ部と螺合する他の配管回路本体にねじ締結した後、該止めナットを逆回転し縮径カシメした座金を介し該弾性シール体に予圧を加えて組立する第３手段、該第３手段において、請求項９記載の中空皿座金、請求項１０記載の止めナット、請求項１１記載の座付き止めナットのいずれかを用いて座付き管継手を１次組立し、しかる後、該第３手段に従い弾性シール体に予圧を加えて組立する第４手段のいずれかの手段を用いて組立し、該組立工程における資源エネルギー消費による環境負荷、有害物汚染による環境負荷、及び該組立に用いた金属部品に対応する請求項７〜１１記載の環境負荷を夫々軽減すると同時に、該組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該組立体の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品を用いた組立体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、圧力配管用の金属管継手及び関連金属部品技術に関し、特に精密苛酷な加工が要求される金属部品の塑性加工技術に係わる。
【背景技術】
【０００２】特許参考文献１及び２は、当該技術分野の従来技術を記載している。【特許文献１】特許第３５９６８０４号公報
【特許文献２】特許第３８７４５３３号公報
【０００３】  特許参考文献１の従来技術では、被加工金属材の塑性加工に伴うダレ、破断割れ、バリ、残留歪み応力といった形質不具合が必ず出ることから、該不具合程度を極力抑えるため、被加工材を予め温める予加熱処理、冷却潤滑油剤の塗付処理、該不具合を矯正除去する改質用後処理、該油剤の脱脂洗浄処理等の付属処理を省略することができなかった。【０００４】  だが、上記付属処理には、例えば表１の如く、処理及び処理用品による資源エネルギーの消費と環境負荷の増大が避けられない。【表１】
2009131253.tif 000003
【０００５】  また、特許参考文献２の従来技術は、上記金属部品に用いる被加工金属材の改良技術を記載しているが、加工現場では、例えば図１２（ａ）〜（ｃ）の如くの破断割れ、図１３（ａ）（ｂ）の如くの加工疵、あるいは特許参考文献１の段落０００５〜００１４に記載される如く、金属管継手の中空管路内の前記形質不具合に起因すると考えられる重大な人身事故が心配されていた。【０００６】  例えば上記金属部品は、図１０（ａ）〜（ｅ）の如く座付き管継手に通常１次組立されるが、該１次組立において、例えば図１１（ａ）〜（ｄ）の如く、皿座金等の付属部品の有害クロメート色のバリや金属粉の脱落飛散による環境汚染、或いは該脱落飛散したバリや金属粉の前記中空管路内への付着混入による該管継手の圧力損失や流体漏洩事故が懸念され、上記被加工金属材の上記改良技術は充分とは云えなかった。【０００７】  上記改良技術材は、例えば表２に例示する有害成分の使用を止める為、意図的に硬い非金属介在物を金属組織中に形成する技法を記載している。【表２】
2009131253.tif 000004
【０００８】  しかし上記技法では、意図的な非金属介在物を形成するによって、被加工金属材の品位が劣化し、金属資源のリサイクル率が低下し、地殻に偏在する資源エネルギーの資源輸出国における資源探鉱・採鉱・選鉱・製錬及び鉱滓廃棄物による環境負荷が増大し、結局は金属材料の全ライフサイクルに亘る環境負荷が増大するという問題を抱えていた。【０００９】  近年、金属材料は使用中に材料が提供するサービス：ＳＵ、材料の金属資源採取から製造までの環境負荷ＢＰ、使用中の環境負荷ＢＵ、廃棄処理の環境負荷ＢＥ、リサイクルによる控除ＢＲとすると、（１）ＳＵを大きくＢＵを小さくする高物質効率型材料、（２）ＢＰを小さくする低環境負荷履歴材料、（３）ＢＥを大きくする有害物質フリー型材料、（４）ＢＲを大きくする高リサイクル型材料、（５）ＳＵを大きくＢＰ＋ＢＵ＋ＢＥ−ＢＲを小さくする高環境効率型材料に分類するという概念（独立行政法人物質・材料研究機構エコマテリアル研究センター「物質研究アウトルック２００５」参照）が提案され、金属材料のライフサイクル全段階の環境負荷が考えられている。【００１０】  言うまでもなく、「地球環境問題では特定分野の環境負荷を他の分野にしわ寄せする対策は不適当である」という原則がある。特に、大きな環境影響を与え続ける金属部品の塑性加工分野には、従来改良技術の延長線上にない技術革新が要請されていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】  本発明は、上述した背景技術に鑑み、前記形質不具合がない金属部品を形成する塑性加工方法、該塑性加工方法を用いた金属部品の製造方法、その実施に用いる金型、加工機、これらを用いて製造した金属部品及び組立体を提供し、該金属部品及び組立体の全ライフサイクルに亘る環境負荷の低減に資することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】  金属材料特性を調べるのに、引張試験が知られている。例えば特許第２９６０６４７号公報の段落０００２〜０００５には、引張試験片の製作時、切削面粗さ、バリ、加工硬化、加工温度など材料の特性に影響を与えないせん断性状や切削性状が重要であると記している。しかし、例えば上記せん断性状は、分割上下打抜きプレスや、通称シェービングという追い加工（切削加工の一種）等によって、板厚に占めるせん断面の割合（せん断面比率とも謂う）はある程度改良できるが、複数多段工程で加工エネルギー消費が倍増する反面、前記形質不具合の解消までに至らなかった。【００１３】  近年、精密苛酷条件で塑性加工する金属部品が求められ、被加工材の実変形速度域に対応した低歪み速度から高歪み速度まで広い歪み速度域での材料特性の挙動把握が必要となり、例えば特許第３７６９１７５号公報の段落００１３及び００１４に記載される如く応力波伝播過程が考えられているが、金属塑性加工分野での応用例は聞かれない。【００１４】  被加工金属材を工具で加圧し塑性加工する過程を考えると、外力を受けた加工箇所の受圧面が歪み、該歪みに応じて応力波が伝播する。金属材料は、原子の束縛がない自由電子雲のポテンシャル井戸の底で熱振動する金属原子同士が結合枝で結ばれた結晶構造であり、上記応力波は結合枝を介して隣の原子に伝播する。上記応力波が被加工材の降伏応力より小さければ弾性波であり、弾性波が伝播した領域は弾性変形し、その伝播速度は被加工金属材の密度、ポアソン比、ヤング率に依存する転位の移動速度（＝音速）であり、熱も音速で伝播することが知られている。転位の移動が妨げられ固着帯域を成せば加工箇所の上降伏応力が上昇する。加工箇所の除荷後時間をおくことによって金属原子が転位へ拡散侵入し、再び固着帯域を成して時効硬化（ａｇｅ−ｈａｒｄｅｎｉｎｇ）現象がおこる。一方、応力波が降伏応力より大きい時は塑性波であり、塑性波が伝播した領域は塑性変形（＝永久変形）し、その伝播速度は被加工材の密度、ポアソン比、加工硬化指数（ｎ値）に依存する。だが、ｎ値は温度・歪み・歪み速度等のパラメータで変わるため塑性波伝播速度は一義的に定義できない。だが、塑性加工条件によっては音速の数桁程も低い速度になり、塑性加工過程は弾塑性波伝播過程で捉える必要があった。【００１５】  上記弾塑性波伝播過程を考えると、被加工金属材を工具で加圧して塑性加工する速度（塑性加工速度）を、被加工金属材の弾塑性波（応力波）伝播速度以上に高速化して加工を完了すれば、被加工金属材の金属原子の結合枝が、加圧外力による応力波を隣の原子に伝える前にせん断され、該応力波が伝播した結果生じたであろう前記形質不具合をなくすことができる。また、前記加圧による圧縮応力波は被加工材の端部で反射するが、該端部が自由端では、入射した圧縮応力波は引張応力波として反射し、入射波と反射波が重なった領域の応力は、波動の重ね合せ原理に従う（圧縮＋引張で打ち消し合う）。だが、端部を拘束して加工すると、圧縮応力波が入射して圧縮応力波が反射し、入射波と反射波が重なった領域は（圧縮＋圧縮で）２倍の応力の大きさになり、より小さい外力（＝加工エネルギー消費）で前記形質不具合をな���した加工ができる。加工現場で拘束する部分を多くして実験したところ、明確には定義できないが、加工装置を大幅に改変しない例えば数１００ｃｍ／ｓｅｃ〜数ｍ／ｓｅｃ程度の塑性加工速度で、即ち塑性加工速度を被加工金属材の塑性波伝播速度以上に高速化すれば、一度の加工サイクルで前記形質不具合を解消することができるという結果を得、本発明の一側面を完成した。【００１６】  また、金属材料中の微量不純物や前記非金属介在物は、転位のスムーズな移動を妨げ転位のクリンチ帯域等を成して内部歪み応力エネルギ―を増大させ、材料形状や導電率の形質を悪くし、且つ前述の如く結局は金属材料の全ライフサイクルの環境負荷が増大するという反作用がある。このような金属材料を被加工材に用いれば、より大きな加工エネルギーを消費し、且つ加工品の形質を劣化させることになる。むしろ上記被加工金属材には、微量不純物や意図的な合金添加成分を可及的に少なくした軟質・高導電の金属材料を用いて、上記加工エネルギー消費を軽減し、且つ加工品の形質劣化を最小化して被加工金属材の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減する方が有利であるということを見出し、本発明の一側面を完成した。その他の発明側面（以降、請求項と記す）は、下記の説明により順次明らかになるであろう。【００１７】  本発明に係る請求項１は、被加工金属材を用いて機械加工によりバリ、ダレ、破断割れ、残留歪み応力といった形質不具合がない金属部品を形成する金属部品の塑性加工方法であり、該金属部品の塑性加工方法は、被加工金属材を機械加工する加工装置を改変せず、且つ意図的な予加熱処理を施さない冷間加工により前記形質不具合がない金属部品を形成する塑性加工法であって、該塑性加工法は、該被加工金属材より硬い工具によって該被加工金属材を加圧し該被加工金属材を塑性加工するに際し、該被加工金属材の少なくとも加工硬化指数に係る特性を計測管理し、該特性を参照して塑性加工速度の目安をたて、該被加工金属材の加工箇所近傍の少なくとも一端を拘束固定し、加工箇所の加工に伴う歪み変形は速度を高速化する工具によるか、加工箇所の歪み変形発熱は熱伝播を抑制して加工箇所の塑性波伝播速度を低速化する工具によるか、加工箇所の加工に伴う摩擦発熱を抑制する工具によるか、あるいは前記２以上の機能を備えた工具によって、該目安に基づき前記塑性加工速度を該被加工金属材自体の塑性波の伝播速度以上に高速化して、加工箇所が時効硬化する前に塑性加工を完了（＝高速塑性加工と定義する）することによって、前記形質不具合がない金属部品を形成するとともに、該金属部品の形成工程における塑性加工の加工エネルギー消費を抑制し、且つ塑性加工工程に付属する冷却潤滑油剤塗付処理、該冷却潤滑油剤の脱脂洗浄処理、前記形質不具合を後で良くする改質用後処理等の各付属処理を省略廃止し、該消費・該各付属処理による環境負荷を低減したことを特徴とする金属部品の高速塑性加工方法である。【００１８】  本発明に係る請求項２は、請求項１記載の高速塑性加工方法を用いた金属部品の製造方法であり、該製造方法は、請求項１記載の工具と該工具を備える金型を用意し、該金型を、該金型を加圧駆動する加工機に取付けた後該金型内に被加工材���搬入し、被加工材を加圧駆動された該金型により塑性加工して前記形質不具合がない金属部品を大量生産する製造方法であって、該製造方法は該塑性加工に際し、金属素材を長尺に圧延、引抜、又は押出形成した素形材を被加工材とし、被加工材の形成過程で生じた内部残留歪み応力を抑制除去し、請求項１記載の被加工材の計測管理を施して前記塑性加工速度の目安を立て、被加工材の加工箇所の近傍をできるだけ多くの面積で拘束固定し、該目安に基づき請求項１記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない金属部品を大量生産すると同時に、該大量生産工程における請求項１記載の環境負荷を低減したことを特徴とする請求項１記載の高速塑性加工方法を用いた金属部品の製造方法である。【００１９】  本発明に係る請求項３は、請求項２記載の製造方法に用いる金型であり、該金型は、加工機により加圧駆動され上下死点間を往復動する上型可動部と、該上型可動部と協働し該金型内に搬入した被加工材を塑性加工する下型固定部とからなる上下一対のプレス金型であって、該プレス金型は、少なくとも該上型可動部に、被加工材を加圧し塑性加工する工具、該工具を把持する把持部、必要に応じ被加工材を搬送し所望位置に拘束固定する補助部、前記各部を高精度に保持する剛性保持部を備えるプレス金型において、少なくとも該上型可動部の構成部材の一部に、従来の鉄及び鉄合金に比べ小さい密度、大きい比剛性、及び大きい比熱を併有する高物質効率型部材を用い、少なくとも該工具の構成部材の一部に、従来の希少重金属を含む硬質部材に比べ小さい密度、大きい比剛性、及び大きい比熱を併有し、且つ公知の有害な希少重金属を含まない有害物フリー型部材を用い、該補助部の構成部材の少なくとも一部には、該高物質効率型部材の中から振動損失係数が小さい振動吸収型部材を選択して用い、且つ該補助部が被加工材を拘束固定する部分の面積を可及的に多くし、そして該補助部が被加工材を拘束固定する押え力を可及的に小さくし、該金型の工具による塑性加工に際し、被加工材に当接する該工具の先端部を、先端部の当接加圧面積が該当接瞬間（＝タイミング）から徐々に増加する工具形状とする第１手段、該工具の少なくとも該当接加圧面の一部を、小さい表面粗さの鏡面状に表面仕上げ加工する第２手段、少なくとも該当接加圧面の一部に、工具部材の材質に比べ大きい硬度、小さい摩擦係数、及び大きい比熱を併有する耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第３手段、該鏡面状に表面仕上げ加工した工具表面上に該耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第４手段、該加工機が、金型を加圧する加圧速度が上下死点において零で且つ反転する加圧ストローク曲線のクランク軸回転式加工機の場合、該当接加圧瞬間（＝タイミング）を下死点（＝クランク軸回転角１８０°）近傍から該クランク軸回転角９０°へ近づけるようにシフトする第５手段の各手段の少なくとも１以上を施し、金型を小型軽量化して設計製作し、該金型制作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、該金型使用時の歪み損失・運動損失・振動損失・摩擦損失の各損失、及び該消費・該有害物汚染・該各損失・該振動騒音による環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請���項１記載の高速塑性加工を可能ならしめたことを特徴とする請求項２記載の製造方法に用いるプレス金型である。【００２０】  本発明に係る請求項４は、請求項２記載の製造方法に用いる加工機であり、該加工機は、該加工機に取付けた上下一対の金型を加圧駆動し、該金型内に搬入された被加工材を、該金型が備える工具で加圧し塑性加工して成る金属部品を大量生産する鍛圧加工機であって、該鍛圧加工機は、該金型の下型固定部を取付ける固定部、該金型の上型可動部を取付け上下死点間で往復動する可動部並びに該往復動をガイドする摩擦摺動面、該可動部を駆動する駆動部、前記各部を高精度に保持する剛性フレーム部を備える鍛圧加工機において、少なくとも該可動部の構成部材の一部に、請求項３記載の高物質効率型部材、有害物フリー型部材、振動吸収型部材のいずれかを用い、少なくとも該可動部の摩擦摺動面の一部に、請求項３記載の鏡面状の表面仕上げ加工を施す第６手段、少なくとも該摩擦摺動面の一部に、請求項３記載の耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第７手段、該鏡面状に表面仕上げ加工した表面上に、該耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第８手段の各手段の少なくとも１以上を施し、鍛圧加工機を小型軽量化して設計製作し、該鍛圧加工機制作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、及び該鍛圧加工機使用時の請求項３記載の各損失と環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速性加工を可能ならしめたことを特徴とする請求項２記載の製造方法に用いる鍛圧加工機である。【００２１】  本発明に係る請求項５は、請求項２記載の金属部品の製造方法であり、該製造方法は、請求項２記載の塑性加工において、請求項３記載の金型、請求項４記載の加工機のいずれか又は双方を用いた製造方法であって、該製造方法は、該塑性加工に際し、金属溶湯の脱酸処理を意図的に強化して精錬した高リサイクル型金属素材を長尺に圧延、引抜、又は押出形成した高リサイクル型素形材を被加工材とし、請求項２記載の該被加工素形材の内部残留歪み応力を抑制除去し、請求項１記載の該被加工素形材の計測管理を施して前記塑性加工速度の目安を立て、該目安に基づき金属部品の外郭形状の少なくとも一部を、該金型・該加工機の高速塑性加工能のいずれか又は双方を用い、前記形質不具合がない鏡面状に形成して金属部品を製造するとともに、該製造工程における請求項２記載の環境負荷、及び該製造に用いた被加工素形材の全ライフサイクルに亘る環境負荷を軽減し、且つ該金型・該加工機の製作時並びに使用時の請求項３、請求項４記載のいずれか又は双方の環境負荷を軽減し、該製造工程の環境負荷の総和を低減したことを特徴とする請求項２記載の金属部品の製造方法である。【００２２】  本発明に係る請求項６は、圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属部品であり、該金属部品は、請求項１記載の高速塑性加工方法、請求項２に記載の製造方法、請求項５記載の製造方法のいずれか１以上を用いて製造した前記形質不具合がない金属部品であって、該金属部品は、請求項５記載の高リサイクル型金属素材の公知の有害成分を排除した有害物フリー型金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形���した有害物フリー型素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該金属部品の外郭形状の少なくとも一部を、該被加工素形材の加工箇所近傍の少なくとも一部を拘束固定し、請求項１、２、５記載の高速塑性加工のいずれか１以上によって前記形質不具合がない鏡面状の加工品を形成し、しかる後、該加工品表面の少なくとも一部に、公知の有害成分を含まない防錆皮膜か、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した防錆皮膜のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属部品を製造し、該製造工程における請求項１、２、５記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属部品の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する物理的損失、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属部品の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属部品である。【００２３】  本発明に係る請求項７は、請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、流体を圧送する圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属管継手であって、該金属管継手は、流体の圧送方向に対し断面まるみ状の中空管路並びに該圧送方向の中空管軸と、該中空管路を他の配管回路に接続する接続部と、必要に応じ該接続部に、他の配管回路に溶接合する開先部、他の配管回路と密嵌し流体漏洩を防止するシート面、他の配管回路にねじ締結する接続ねじ部、流体漏洩を防止する弾性シール体を収納する細溝部、弾性シール体と協働し流体漏洩を防止する接続ねじ部の外径より小さい外径の密嵌シール部、弾性シール体を押圧する止めナットと螺合する螺合部等を備える金属管継手において、該金属管継手は、請求項６記載の有害物フリー型金属素材の合金添加成分を意図的に少なくした軟質金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該中空管路の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって中空管路断面まるみ状で且つ前記形質不具合がない鏡面状の中空管路内壁面に形成し、次に前記目安に基づき該接続部の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工工程によって、被加工表面粗さＲａ６μｍ程度以下で且つ前記形質不具合がない鏡面状の接続部表面に形成し、しかる後、金属管継手表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属管継手を製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属管継手の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の金属管継手である。【００２４】  本発明に係る請求項８は、請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手の中空管軸に滑らかな曲率の中空管路軸を備える���属曲管継手であって、該金属曲管継手は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜き又は押出形成し、中空管路が断面まるみ状で且つ中空管路内壁面を凹凸なく滑らかに形成した直管材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該被加工直管材を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工工程によって、所望長さ寸法の前記形質不具合がない端面が鏡面状の直管短材に形成し、次いで該端面が鏡面状の直管短材を、該直管短材の少なくとも両端を拘束固定し、中空管軸圧縮方向に荷重しつつ該直管短材中程をプレス曲げ加工し、滑らかな曲率の中空管路軸に形成し、その後、該目安に基づき該接続部の少なくとも一部を、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって、加工表面粗さＲａ６μｍ以下程度の前記形質不具合がない鏡面状の接続部表面に形成し、しかる後、該金属曲管継手表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して金属曲管継手を製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属曲管継手使用廃棄時の前記滑らかな曲率の中空管路軸による反射損失、前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、及び該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失の夫々による環境負荷を軽減し、該金属曲管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の金属曲管継手である。【００２５】  本発明に係る請求項９は、請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの継手の１次組立に用いる中空皿座金であって、該中空皿座金は、該継手の接続ねじ部外径より小さい外径の密嵌シール部に隙間なく縮径カシメされる平滑な打抜き内周面と、該打抜き内周面と略平行な打抜き外周面と、該継手の螺合部に螺合する止めナットに加圧されるナット座面と、該継手の１次組立で用いる弾性シール体に加圧接触し該継手管路内を流れる流体の漏洩を防止する滑らかなシール座面を備える中空皿座金において、該中空皿座金は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に圧延形成した高環境効率型金属板材を被加工材とし、請求項５に記載する該被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該中空皿座金の少なくとも打抜き内周面を、該被加工金属板材の加工箇所の近傍を拘束固定しつつ請求項５記載の高速塑性加工によって、該継手接続ねじ部の外径より僅かに小さい内径寸法に前記形質不具合がない鏡面状の内周面に形成し、次いで該鏡面状に形成された打抜き内周面の内径寸法を、該接続ねじ部の外径寸法より僅かに大きい内径寸法に該鏡面状に形成された打抜き内周面の端部が破断割れしないよう拡径して中空皿状にプレス成形し、しかる後、該プレス成形品表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して中空皿座金を製造し、該製造工程における請求項５・請求項６記載の環境負荷を軽減すると同時に、該継手１次組立における縮径カシメ工程での皿座金のバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散を抑制防止し、該脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該継手中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該中空皿座金の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の中空皿座金である。【００２６】  本発明に係る請求項１０は、請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの継手の１次組立に用いる止めナットであって、該止めナットは、角柱状の本体部と、該継手の螺合部に螺合する雌ねじ部と、該本体部の一端面に、中空座金のナット座面を加圧する止めナット座面を備える止めナットにおいて、該止めナットは、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出形成した外形が角柱状の高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去、及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材を用いて請求項１記載の高速塑性加工により所望肉厚み寸法の前記形質不具合がない中実素形板材を形成し、該目安に基づき少なくとも該雌ねじ部の下穴を、該中実素形板材の該雌ねじ部に相当する部分の近傍を拘束固定し、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって、前記形質不具合がない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、請求項１又は５記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該本体部表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して止めナットを製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該継手螺合部へ止めナットを螺合する１次組立工程の止めナットのバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の止めナットである。【００２７】  本発明に係る請求項１１は、請求項６記載の金属部品であり、該金属部品は、請求項１０記載の止めナットの一端に、該止めナットの締結弛みを防止する凸片状の弾性フランジ座と、必要に応じ該弾性フランジ座の内周に、請求項９記載の弾性シール体を加圧するすり割り樹脂製リングを収納するリング収納部を備える座付き止めナットであって、該座付き止めナットは、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出形成した高環境効率型中実素形材を被加工材とし、請求項５に記載する該被加工材の内部残留歪み応力の抑制除去及び塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材を用いて請求項１記載の高速塑性加工により所望肉厚み寸法の前記形質不具合がない中実素形板材を形成し、該目安に基づき少なくとも該弾性フランジ座及び前記雌ねじ部の下穴を、該中実素形板材の該雌ねじ部に相当する部分の近傍を拘束固定し、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって前記形質不具合��ない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、請求項１又は５記載の高速塑性加工によって前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該形成品の表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜を被覆形成して座付き止めナットを製造し、必要に応じ該リング収納部に、該弾性シール体に比べ硬く且つ小さい摩擦係数のすり割り樹脂製リングを装着して予備組立し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、応力緩和耐性に優れる該弾性フランジ座の締結弾性力により該座付き止めナット締結使用時の締結弛みを抑制し、或いは該すり割り樹脂製リングの装着使用により皿座金及び該皿座金の縮径カシメ工程の使用を代替廃止し、請求項１０に記載する継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、該締結弛みに起因する流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該座付き止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品の座付き止めナットである。【００２８】  本発明に係る請求項１２は、請求項６記載の金属部品を用いた組立体であり、該組立体は、請求項７記載の金属管継手、請求項８記載の金属曲管継手のいずれかの管継手を用いた組立体であって、該組立体は、前記管継手の溶接合用の開先部を、公知の有害成分を含まないか、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した溶接材を用い他の金属配管に全周溶接して組立する第１手段、前記管継手の接続ねじ部を、該接続ねじ部と螺合する他の配管回路本体にねじ締結して組立する第２手段、前記管継手の螺合部に止めナットを正回転して螺合し、前記管継手の密嵌シール部に該接続ねじ部外径より僅かに大きい内径寸法の中空皿座金を挿通し、該密嵌シール部との間に隙間が生じないよう該中空皿座金を縮径カシメし、次いで該密嵌シール部に請求項９記載の弾性シール体を装着して座付き管継手を１次組立し、次いで該座付き管継手の接続ねじ部と螺合する他の配管回路本体にねじ締結した後、該止めナットを逆回転し縮径カシメした座金を介し該弾性シール体に予圧を加えて組立する第３手段、該第３手段において、請求項９記載の中空皿座金、請求項１０記載の止めナット、請求項１１記載の座付き止めナットのいずれかを用いて座付き管継手を１次組立し、しかる後、該第３手段に従い弾性シール体に予圧を加えて組立する第４手段のいずれかの手段を用いて組立し、該組立工程における資源エネルギー消費による環境負荷、有害物汚染による環境負荷、及び該組立に用いた金属部品に対応する請求項７〜１１記載の環境負荷を夫々軽減すると同時に、該組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故の夫々による環境負荷を軽減し、該組立体の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減したことを特徴とする請求項６記載の金属部品を用いた組立体である。
【発明の効果】
【００２９】請求項１の発明の効果  請求項１記載の工具による高速塑性加工工程によって、前記形質不具合がない金属部品を形成することができ、同時に、該形成工程の塑性加工エネルギー消費、前記各付属処理に伴う資源エネルギー消費を抑制でき、該各消費に伴う加工製造コストと環境負荷を併せて低減することができる。【００３０】請求項２の発明の効果  請求項２記載の製造方法に含まれる請求項１記載の高速塑性加工工程によって、前記形質不具合がない金属部品を効率よく大量生産することができ、同時に、該大量生産工程の請求項１記載の環境負荷を軽減でき、該大量生産コストと環境負荷を併せて低減することができる。【００３１】請求項３の発明の効果  請求項３記載の金型により前記形質不具合がない金属部品を製造することによって、該金型製作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、該金型使用時の歪み損失・運動損失・振動損失・摩擦損失の各損失、及び該消費・該有害物汚染・該各損失・該振動騒音による環境負荷を軽減でき、と同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速塑性加工を可能ならしめることができる。【００３２】請求項４の発明の効果  請求項４記載の加工機により前記形質不具合がない金属部品を製造することによって、該加工機製作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、及び該加工機使用時の請求項３記載の各損失と環境負荷を軽減でき、と同時に、前記各損失軽減分の一部により塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速塑性加工を可能ならしめることができる。【００３３】請求項５の発明の効果  請求項２記載の製造方法において、高リサイクル型素形材を被加工材とし、請求項３記載の金型、請求項４記載の加工機のいずれか又は双方を用いて金属部品を製造することによって、該金属部品の前記形質不具合を解消することができると同時に、該製造工程の請求項２記載の環境負荷、及び被加工素形材の全ライフサイクルに亘る環境負荷、該金型・該加工機の製作時並びに使用時の請求項３、請求項４記載のいずれか又は双方の環境負荷を夫々軽減でき、該金属部品のライフサイクルの環境負荷を低減することができる。【００３４】請求項６の発明の効果  被加工材を有害物フリー型素形材とし、請求項１記載の高速塑性加工方法、請求項２記載の製造方法、請求項５記載の製造方法のいずれか１以上を用いて前記形質不具合を解消した金属部品によって、該金属部品の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する物理的損失・有害物汚染・腐食消失による環境負荷、該製造工程の請求項１、２、５記載のいずれか２以上の環境負荷を夫々軽減でき、該金属部品の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【００３５】請求項７の発明の効果  被加工材を高環境効率型中実素形材とし、前記形質不具合を解消した請求項７記載の金属管継手によって、該金属管継手の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失による環境負荷、及び該金属管継手の製造工程における請求項１，５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を夫々軽減でき、該金属管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【���０３６】請求項８の発明の効果  被加工材を直管材とし、該直管材に滑らかな曲率の中空管路軸を付与し且つ前記形質不具合を解消した請求項８の金属曲管継手によって、該金属曲管継手の使用廃棄時の該滑らかな曲率の中空管路軸による反射損失及び前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染並びに腐食消失による環境負荷、該金属曲管継手の製造工程の請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を夫々軽減でき、該金属曲管継手の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【００３７】請求項９の発明の効果  被加工材を高環境効率型金属板材とし、前記形質不具合を解消した請求項９記載の中空皿座金によって、該中空皿座金の製造工程における請求項５、６記載の環境負荷を軽減できると同時に、前記継手１次組立における縮径カシメ工程の皿座金のバリ・破断割れ金属紛の脱落飛散を抑制防止し、該脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該継手の中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を夫々軽減でき、該中空皿座金の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【００３８】請求項１０の発明の効果  被加工材を高環境効率型中実素形材とし、前記形質不具合を解消した請求項１０記載の止めナットによって、該止めナットの製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減できると同時に、前記継手螺合部６３ｆへ止めナットを螺合する１次組立工程の止めナットのバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散による環境汚染、及び、該バリ・該金属粉の該継手中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を夫々軽減でき、該止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【００３９】請求項１１の発明の効果  被加工材を高環境効率型中実素形材とし、前記形質不具合を解消した請求項１１記載の座付き止めナットによって、該座付き止めナットの製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減できると同時に、応力緩和性耐に優れる該弾性フランジ座の締結弾性力により該座付き止めナットの締結使用時の締結弛みを抑制し、該すり割り樹脂製リング９１の装着使用により皿座金及び該皿座金の縮径カシメ工程の使用を代替廃止し、請求項１０に記載する前記継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、該締結弛みに起因する流体漏洩事故による環境負荷を軽減でき、該座付き止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。【００４０】請求項１２の発明の効果  請求項１２記載の組立体は、請求項７記載の金属管継手か、請求項８記載の金属曲管継手か、有害物フリーの溶接材か、該各管継手の１次組立体か、或いは該１次組立工程で請求項９記載の中空皿座金、請求項１０記載の止めナット、請求項１１記載の座付き止めナットのいずれかを用いて組立することによって、該組立工程における資源エネルギー消費による環境負荷、有害物汚染による環境負荷、及び該組立に用いた金属部品に対応する請求項７〜１１記載の環境負荷を軽減できると同時に、該組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を軽減でき、該組立体の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】図１（ａ）は本発明の高速塑性加工方法を説明する概念図であって、被加工金属材のミクロ構造を説明する概念図である。図１（ｂ）は本発明の高速塑性加工工程を説明する概念図である。図２は本発明の高速塑性加工方法を用いた製造方法を説明する概念図である。図３は本発明の金型を説明する模式断面説明図である。図４（ａ）は本発明の加工機を説明する模式断面説明図である。図４（ｂ）は汎用クランク軸回転式鍛圧加工機の加圧ストローク曲線と加工速度の関係を説明する模式説明図である。図５（ａ）は本発明の金属管継手の説明する説明図であって、その第１実施例を説明する模式外観半断面説明図である。図５（ｂ）は同第１実施例を説明する模式断面説明図である。図５（ｃ）は同第２実施例を説明する模式外観写真説明図である。図５（ｄ）は同第２実施例を説明する模式断面写真説明図である。図５（ｅ）は同第３実施例を説明する模式外観写真説明図である。図６（ａ）は本発明の金属曲管継手を説明する模式説明図であって、その第１実施例を説明する模式外観写真説明図である。図６（ｂ）は同第１実施例を説明する模式断面写真説明図である。図６（ｃ）は同第２実施例を説明する模式外観写真説明図である。図７は本発明の皿座金を説明する模式外観写真説明図である。図８は本発明の止めナットを説明する模式外観写真説明図である。図９（ａ）は本発明の座付き止めナットを説明する模式外観上面図である。図９（ｂ）は同座付き止めナットを説明する模式外観断面説明図である。図９（ｃ）は同座付き止めナットに必要に応じ装着するすり割り樹脂製リングを説明する模式説明図である。図１０（ａ）は座付き管継手の従来の１次組立を説明する模式写真説明図であって、従来の有色クロメート処理した管継手の各部名称である。図１０（ｂ）は同１次組立の密嵌シート面保護と異物混入を防止するキャップ装着工程を説明する模式外観写真説明図である。図１０（ｃ）は同１次組立の止めナットを正回転して螺合する螺合工程を説明する模式外観写真説明図である。図１０（ｄ）は同１次組立の皿座金を挿通し、密嵌シール部に縮径カシメする縮径カシメ工程を説明する模式外観写真説明図である。図１０（ｅ）は同１次組立の弾性シール体（Ｏ−リング）を装着する装着工程を説明する摸式外観写真説明図である。図１１（ａ）は同１次組立の皿座金縮径カシメ工程の環境汚染を説明する摸式写真説明図であって、皿座金とカシメ用パンチの構成を説明する摸式外観写真説明図である。図１１（ｂ）は同１次組立に用いる皿座金の有色クロメート処理の有害性を説明する摸式写真説明図である。図１１（ｃ）は同１次組立に用いるかシメ用パンチに付着した有害クロメート色の金属紛を説明する摸式写真説明図である。図１１（ｄ）は同皿座金縮径カシメ工程で有害クロメート色の皿座金のバリや金属紛が脱落飛散した環境汚染状況を説明する摸式写真説明図である。図１２（ａ）は従来の低品位炭素鋼製管継手を加熱した際の破断割れ事故を例示する模式写真説明図である。図１２（ｂ）は同破断割れ部の金属組織解析結果を説明する模式金属断面組織写真説明図である。図１２（ｃ）は従来の炭素鋼製管継手を冷間ねじ転造した際の破断割れ面のＳＥＭ写真と表面分析結果を説明する摸式写真説明図である。図１３（ａ）は従来の炭素鋼製圧力管継手の中空管路をドリル穴加工した際の螺旋状の加工疵を説明する摸式写真説明図である。図１３（ｂ）は従来の管継手各部の加工疵を面粗さ比較標準片で評価した実例を説明する摸式写真説明図である。図１４は本発明の組立体の一実施形態を説明する模式外観断面説明図である。
【符号の説明】
【００４２】  １  塑性加工に用いる工具，１ａ  工具の先端部，１ｂ  工具の基底部，１ｃ  工具が被加工材に当接する当接加圧面，Ｖ  工具が被加工材を加圧する加圧ベクトル，Ｆ１  被加工材の拘束固定部分，Ｆ２  可及的に多くした拘束固定部分，２Ａ  工具１を備えた金型，２Ｂ  本発明の金型，３  把持部（パンチブロック等），４  補助部（ストリッパー等），５  補助部（被加工材押えバネ等），６  剛性保持部（ダイセットプレート、ガイドポスト等），７  上型可動部，８  下型固定部，９  屑穴，１０  加工機（プレス機等），１１  固定部（ボルスタ等），１２  可動部（スライド等），１３  駆動部（クランク等），１４  剛性フレーム部（フレーム等），１５  摩擦摺動面（スライドとスライドガイド界面等），１６  駆動モータによるクランク軸の回転運動ベクトル，１７  可動部の上下死点間の往復動ベクトル，１８  クランク軸回転式加工機の加圧ストローク曲線及び従来の低速度加圧領域，１９  同加圧ストローク曲線の本発明に係る高速度加圧領域，６０  圧力配管回路の接続に用いる金属管継手（エルボ形金属管継手等），６１  流体が圧送されるため鏡面状に形成された中空管路，６２  流体の圧送方向に沿う中空管軸，６３  金属管継手の中空管路を他の配管回路に接続する接続部，６３ｂ  他の配管回路に密嵌するため鏡面状に形成されたシート面，６３ｃ  他の配管回路にねじ締結するため鏡面状に形成された接続ねじ部，６３ｄ  弾性シール体を収容するため鏡面状に形成された細溝部，６３ｅ  弾性シール体と協働し流体漏洩を防止するため接続ねじ部の外径より小さい外径の鏡面状に形成された密嵌シール部，６３ｆ  弾性シール体を押圧する止めナットと螺合するため鏡面状に形成された螺合部，６４  金属曲管継手，６５  流体が圧送される中空管路，６６  流体圧送方向に沿う滑らかな曲率の中空管路軸，６７  金属曲管継手の中空管路を他の配管回路に接続する接続部，７０  中空皿座金，７０ａ  鏡面状に形成された打抜き内周面，７０ｂ  打抜き外周面，８０  止めナット，８０ａ  角柱状の本体部，８０ｂ  管継手の螺合部に螺合するため鏡面状に形成された雌ねじ部，８０ｃ  管継手の組立に用いる座金に加圧接触する止めナット座面，９０  座付き止めナット，９０ａ  角柱状の本体部，９０ｂ  座付き止めナットの鏡面状に形成された雌ねじ部，９０ｃ  雌ねじ軸，９０ｄ  ナットの締結弛みを防止する弾性フランジ座，９０ｅ  中空座金の代替廃止に用いるすり割り樹脂製リングを収納するリング収納部，９１  すり割り樹脂製リング，１００  高速塑性加工（工程、方法），２００  被加工材（金属材料），２０１  加工箇所，２０１ａ  加工箇所の歪み変形速度（＝工具の塑性加工速度），２０１ｂ  せん断された金属原子の結合枝，２０２  被加工材の加工箇所以外の部分，３００  被加工材の内部残留歪み応力の矯正除去装置（レベラ−、歪み取り焼鈍装置等），４００  高速塑性加工１００を用いた金属部品の加工機，５００ａ  高速塑性加工１００を用いた金属部品の製造方法，５００ｂ  金型２Ｂ、加工機１０いずれか又は双方を用いた金属部品の製造方法，６００  組立体，７００  他の配管回路本体部，７００ａ  他の配管回路の中空管路
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】  本発明の最良の実施形態は、説明を簡略化するため、圧力配管用の金属製管継手及び関連付属部品の写真説明図を用いて説明する。【００４４】  請求項１について  図１（ａ）（ｂ）を参照し、本発明の高速塑性加工工程１００の最良実施形態を説明する。高速塑性加工工程１００は、例えば切削機やプレス機等の加工装置の駆動方式を大幅に改変したり、被加工金属材２００を表面潤滑膜被覆複合材料に替えたりすることなく、また強制摩擦や高周波誘導加熱等の意図的な予加熱処理をしない冷間加工により、従来の機械加工で不可避的に生じていたバリ、ダレ、破断割れ、残留歪み応力といった形質不具合がない金属部品を形成して実施する。被加工金属材２００は、例えばＦｅ及びＦｅ合金、Ｃｕ及びＣｕ合金、Ａｌ及びＡｌ合金等の実用金属材群の中から選択し、被加工金属材２００より硬い工具１は、例えば合金鋼、工具鋼、高速度鋼、サ−メット、超硬合金、セラミックス等の硬質部材群の中から選択して実施すると良い。該工具１による被加工金属材２００の加工箇所２０１を塑性加工するに際し、被加工金属材２００の少なくとも加工硬化指数（ｎ値）に係る特性の例えば傾きを計測管理し、該特性を参照して前記塑性加工速度２０１ａの目安を立て、被加工金属材２００の加工箇所２０１近傍の少なくとも一端を、例えば図１のＦ１の如く拘束固定し、加工に伴う圧縮応力波を圧縮波として反射させ、入射波と反射波を重畳させることにより、加工エネルギー消費を軽減して実施する。ｎ値は、例えば規格（ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１）の方法により、ＪＩＳ  Ｚ  ２２０１の引張試験等を通じて得ることができる。また、前記塑性加工には、例えば工具面の表面粗さを鏡面状に仕上げたり、工具の先端形状に丸味を付けたり、切刃を鋭利にしたり、或いは１加工サイクル当たりの塑性加工量を少なくして加工箇所２０１の加工に伴う歪み変形はその速度を高速化する機能の工具１によるか、加工箇所２０１の歪み変形発熱の熱伝播を抑制し加工箇所２０１の加工軟化現象により加工箇所２０１の塑性波伝播速度を低速化する機能の工具１によるか、例えば工具表面に小さい摩擦係数の潤滑皮膜等を被覆して工具と加工箇所２０１との摩擦発熱を抑制する機能の工具１を用いて実施する。好適には、前記２以上の機能を備えた工具１によって、前記目安に基づき、前記塑性加工速度２０１ａを、被加工金属材２００の塑性波の伝播速度以上の例えば数１００ｃｍ／ｓｅｃ〜数ｍ／ｓｅｃ程度に高速化して、加工箇所２０１が時効硬化する前に塑性加工を完了（＝高速塑性加工１００）することによって、被加工金属材２００の金属原子の結合枝が加工による弾塑性波を伝播する前に結合枝２０１ｂをせん断し、該弾応力波が伝播した結果生じたであろう前記形質不具合を生じさせないで形成すると同時に、該金属部品の形成工程における塑性加工の加工エネルギー消費を抑制し、且つ該塑性加工工程に付属する冷却潤滑油剤塗付処理、該油剤の脱脂洗浄処理、改質用後処理といった各付属処理を省略廃止し、該消費・該各付属処理による環境負荷を低減して実施することが肝要である。要は、従来の加工装置条件や被加工材条件等を大幅に改変することなく、被加工金属材を塑性加工する際の塑性加工速度���高速化した前記高速塑性加工１００によって、前記形質不具合がない金属部品を形成するだけでなく、前記加工エネルギー消費、前記各付属処理に伴う資源エネルギー消費を抑制し、前記各消費による加工製造コストと環境負荷を併せて低減して実施することが肝心である。【００４５】請求項２について  図２を参照し、請求項１記載の高速塑性加工１００を用いた金属部品の製造方法５００ａの最良実施形態を説明する。製造方法５００ａは、請求項１記載の工具１及び該工具１を備える金型２Ａを用意し、加工機４００に取り付けた金型２Ａ内に被加工材２００を搬入し、加工機４００が加圧駆動する金型２Ａによって、該被加工材２００を加圧駆動された該金型２Ａにより塑性加工して前記形質不具合がない金属部品を大量生産して実施する。金型２Ａは、例えば周知の圧造や転造等の鍛造金型や、或いは打抜き、曲げ、潰し、絞り、成形等のプレス金型等にて実施し、金型２Ａを取付ける加工機４００は、例えば汎用プレス機等を用いて実施すると良い。被加工材２００は、前述した実用金属素材を長尺に圧延、引抜、又は押出形成した素形材を被加工材２００とし、例えばレベラーや歪み取り焼鈍装置等の矯正除去装置３００を用い、被加工材２００の該形成過程で生じた内部残留歪み応力を抑制除去し大量生産効率を高めて実施することが望ましい。図２では、被加工材２００は巻回された板・条・線等のコイル材を例示しているが、他の例えば棒状であっても良く、その場合、例えば高周波誘導加熱の歪み取り焼鈍装置を用いて実施すると良い。高速塑性加工１００に際し、請求項１で述べた如く、被加工材２００の少なくともｎ値や傾きを計測管理し、該ｎ値や傾きを参照して前記塑性加工速度の目安を立て、被加工材２００の加工箇所２０１の近傍を、図１の如く、例えばＦ１に加えてＦ２も拘束固定するなどして可及的に多くし、該目安に基づき請求項１記載の高速塑性加工１００によって、前記形質不具合がない金属部品を効率よく大量生産すると同時に、該大量生産工程における請求項１記載の環境負荷を低減して実施することが肝要である。要は、被加工金属材２００をプレス、鍛造、圧造、転造、プレス等する際の塑性加工速度を前述の如く高速化し、高速塑性加工１００によって前記形質不具合がない金属部品を効率よく大量生産すると同時に、該大量生産工程５００ａにおける請求項１記載の環境負荷を軽減し、大量生産コストと環境負荷を併せて低減して実施することが肝心である。【００４６】請求項３について  従来、大きな荷重が負荷される工具には硬質合金が多用され、該工具を備える金型には鉄又は鉄合金が使われてきた。  図３、図４を参照し、請求項２の製造方法に用いる本発明の金型２Ｂの最良実施形態を説明する。金型２Ｂは、加工機４００により加圧駆動され上下死点間を往復動する上型可動部７と、該上型可動部７と協働し該金型２Ｂの内部に搬入された被加工材２００を塑性加工する下型固定部とでなる上下一対のプレス金型２Ｂに構成する。プレス金型２Ｂは、少なくとも該上型可動部７に、被加工材２００を加圧し塑性加工するパンチ等の工具１、該工具１を把持するパンチブロック等の把持部３、必要に応じ被加工材２００を搬送し所望位置に拘束固定するスト���ッパー等の補助部４並びに被加工材押えバネ等の補助部５、前記各部を高精度に保持するダイプレートやガイドポスト等の剛性保持部６等を備えるよう構成する。【００４７】  本発明のプレス金型２Ｂは、プレス金型２Ｂの少なくとも上型可動部７の構成部材の一部に、従来多用されている鉄又は鉄合金に比べ、小さい密度、大きい比剛性、大きい比熱を併有する高物質効率型部材を用い、少なくとも工具１の構成部材の一部に、従来多用される希少重金属を含む硬質合金に比べ、小さい密度、大きい比剛性、大きい比熱を併有し、且つ公知の有害な希少重金属を含まない有害物フリー型部材を用い、該補助部４、５の構成部材の少なくとも一部に、該高物質効率型部材の中から振動損失係数が小さい振動吸収型部材を用いて実施する。ここで材料物性とその作用を説明する。密度は単位体積当たりの質量であり、密度が小さい構造物ほど構造部の運動損失を小さくする作用がある。比剛性は弾性係数（ヤング率）を密度で除した指標であり、該指標が大きい構造物ほど歪み損失を抑制して小型軽量化に有利で且つ振動吸収性が良く、該構造物製造時の資源エネルギー消費および該構造物稼働時の運動損失・振動騒音を抑制する作用がある。比熱は物質１ｇｒの温度を１℃上げるのに必要な熱量であり、比熱が大きい構造物ほど構造物の断熱効果が大きく熱膨張変形を抑制する作用がある。具体的には、表３により、前記高物質効率型部材として、例えば最高比剛性と最高比熱を併有する金属Ｂｅ、Ｂｅ−Ａｌ系合金、金属Ａｌ、Ａｌ−Ｓｉ系合金、金属Ｔｉ、Ｔｉ−Ｍｇ系合金、金属Ｍｇ、Ｍｇ−Ａｌ系合金、或いはこれら軽金属を含む多元系合金等の部材が好適であるが、これらに限定することはなく、例えばＢｅＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２等の酸化物を含むセラミックス及びその複合部材、非晶質部材、ウィスカー焼結強化部材等の複合強化部材等を適用して実施しても良い。また、前記有害物フリー型部材として、Ｗ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｏ等の有害希少重金属を含まないセラミックス部材又はその焼結強化部材、ダイアモンド部材、ｃＢＮ部材、サ−メット部材等を用いて実施すると良い。また、振動吸収型部材としては、前記高物質効率型部材群の中から、米軍規格ＭＩＬ−Ｐ−２２５８１Ｂに準じた測定を行い、振動損失係数を算出し適宜選択して実施すると良い。こうしてプレス金型２Ｂを小型軽量化して設計製作し、プレス金型２Ｂ制作時の資源エネルギー消費並びに有害物汚染、及び該プレス金型２Ｂ使用時の歪み損失、運動損失、振動騒音、有害物汚染を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して、請求項１記載の高速塑性加工１００を可能ならしめて実施するが肝要である。【表３】
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【００４８】  また、プレス金型２Ｂは、必要に応じてストリッパーや被加工材押えブロック等の補助部４、５を備える場合、該補助部４が被加工材を拘束固定する部分を例えば被加工材の被拘束表面に沿うように成形加工等を施して拘束固定する面積を可及的に多くしたり、該補助部５の被加工材押えバネのバネ定数を相対的により小さいバネ定数に変えたりして、前記加工エネルギー消費、歪み損失、運動損失、振動騒音を抑制して実施することが望ましい。【００４９】  さらに工具１には、下記手段を施して実施する。即ち、例えば工具１の先端部１ａを基底部１ｂより細くしたり、丸味を付けたりして、工具１が被加工材２００に当接する面積が当接瞬間から徐々に増加するようにして、工具１の塑性加工速度を高速化し且つ該当接瞬間に発生する振動騒音を抑制する第１手段。工具１表面の当接加圧面１ｃの少なくとも一部を、例えばラップ研磨仕上げする等して小さい表面粗さの鏡面状に表面仕上げ加工し、当接加圧面１ｃでの摩擦損失を軽減する第２手段。当接加圧面１ｃの少なくとも一部に、該工具１の材質に比べ大きい硬度、小さい摩擦係数、及び大きい比熱を併有する耐摩耗性潤滑断熱皮膜を例えば表４から選択し、該皮膜を公知のめっき法、セラミックコーティング法、ＰＶＤ法やＣＶＤ法を用いて被覆形成し、摩擦損失を軽減する第３手段。好適には、前記鏡面状に表面仕上げ加工した工具１の表面上に前記耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成し、摩擦損失を更に軽減する第４手段。例えば汎用プレス機の如く、加工機の加圧速度が上下死点において零で且つ反転する加圧ストローク曲線のクランク軸回転式鍛圧加工機１０を用いる場合、例えば工具１の基底部１ｂの下に所望厚みのスペーサを介装する等して工具１の有効長寸法を嵩上げし、工具１の当接加圧瞬間（タイミング）を下死点（クランク軸回転角１８０°）近傍１８の低速域から、該回転角９０°付近１９の高速域へシフトし、工具１の塑性加工速度を高速化する第５手段。こうした大幅な設備改変を伴わない各手段のいずれか１以上、望ましくはできるだけ多くの手段を施し、プレス金型２Ｂを小型軽量化して設計製作し、該金型２Ｂ製作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、該金型２Ｂ使用時の歪み損失・運動損失・振動損失・摩擦損失の各損失、及び該消費・該有害物汚染・該各損失・該振動騒音による環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速塑性加工１００を可能ならしめて実施することが肝心である。  以下余白【表４】
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【００５０】請求項４について  図４（ａ）（ｂ）を参照し、請求項２記載の製造方法に用いる本発明の加工機１０の最良実施形態を説明する。尚、図４（ａ）（ｂ）は、汎用クランク軸回転式鍛圧加工機における実施例であるが、例えばサーボモータ駆動式や電磁直動式プレス機等であっても良い。本発明の加工機１０は、該加工機１０に取り付けた上下一対の金型を加圧駆動し、該金型内に搬入された被加工材２００を、該金型の工具で加圧し塑性加工してなる金属部品の加工機４００に用いる鍛圧加工機１０に構成する。鍛圧加工機１０は、該金型の下型固定部を取付けるボルスタ等の固定部１１、該金型の上型可動部を取付けて上下死点間を往復動するスライド等の可動部１２、該可動部１２を駆動するクランク等の駆動部１３、前記各部の剛性構造を保持するフレーム等の剛性フレーム部１４、該往復動に伴うスライドと該剛性フレーム１４に配設したスライドガイドの摺動面等の摩擦摺動面１５を備えるよう構成する。鍛圧加工機１０は、請求項３の実施例と同様、少なくとも該可動部１２の構成部材の一部に請求項３記載の高物質効率型部材、有害物フリー型部材、振動吸収型部材のいずれかを用い、少なくとも該可動部１２の摩擦摺動面１５の一部に、請求項３記載の鏡面状の表面仕上げ加工を施す第６手段、少なくとも該摩擦摺動面１５の一部に、前記耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第７手段、該鏡面状に表面仕上げ加工した面上に耐摩耗性潤滑断熱皮膜を被覆形成する第８手段の各手段のいずれか１以上、望ましくはできるだけ多くの手段を施し、鍛圧加工機１０を小型軽量化して設計製作し、鍛圧加工機１０製作時の資源エネルギー消費・有害物汚染、及び鍛圧加工機１０使用時の請求項３記載の各損失と環境負荷を軽減すると同時に、前記各損失軽減分の一部により前記塑性加工速度を高速化して請求項１記載の高速塑性加工工程１００を可能ならしめて実施することが肝心である。【００５１】請求項５について  図４（ａ）（ｂ）を参照し、本発明の製造方法５００ｂの最良実施形態を説明する。製造方法５００ｂは、請求項２記載の塑性加工において、請求項３記載のプレス金型２Ｂか、請求項４記載の鍛圧加工機１０を用いて実施するが、好適にはプレス金型２Ｂと該鍛圧加工機１０の双方を用いて実施すると良い。製造方法５００ｂは、前記塑性加工に際し、例えばＴｉ２Ｏ２など生成エネルギーが大きい脱酸剤等を用いて金属溶湯の脱酸処理を意図的に強化し高品位に精錬した高リサイクル型金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した高リサイクル型素形材を被加工材２００とし、例えば図１２、図１３の如くの非金属介在物による前記形質不具合を抑制すると同時に、資源輸出国の環境負荷の増大を抑制し、該被加工材２００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を軽減して実施することが肝要である。製造方法５００ｂは、請求項５の実施例で述べた如く、被加工金属材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び該被加工金属材２００の前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき金属部品の外郭形状の少なくとも一部を、プレス金型２Ｂ、鍛圧加工機１０のいずれか、望ましくは双方の高速塑性加工能を用いて前記形質不具合がない鏡面状に形成して金属部品を製��し、該製造工程における請求項２の環境負荷、及び被加工素形材２００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を軽減し、且つ該金型２Ｂ・該加工機１０の製作時並びに使用時の請求項３、請求項４記載のいずれか又は双方の環境負荷を軽減し、該製造工程５００ｂの環境負荷の総和を低減して実施することが肝要である。【００５２】請求項６について  例えば自動車、建機・産機等の圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない本発明の金属部品（図示しない）の最良実施形態を説明する。本発明の金属部品は、例えば特許文献１の如く、金属管継手、該管継手の組立に用いる座金、ナット等に限定する。本発明の金属部品は、該金属部品の前記形質不具合をなくすのに、請求項１記載の高速塑性加工方法、請求項２記載の製造方法５００ａ、請求項５記載の製造方法５００ｂのいずれか１以上を用いて下記の如く実施する。前記金属部品は、請求項５記載の高リサイクル型金属素材の例えばＰｂ、Ｃｄ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉなど公知の有害成分を排除した有害物フリー型金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した有害物フリー型素形材を被加工材２００とし、被加工有害物フリー型素形材２００による有害物汚染を軽減して実施する。請求項５の実施例で述べた如く、被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い実施する。前記目安に基づき前記金属部品の外郭形状を少なくとも一部を、該被加工素形材の加工箇所２０１近傍の少なくとも一部を拘束固定し、請求項１、２、５記載の高速塑性加工１００のいずれか１以上によって前記形質不具合がない鏡面状の加工品を形成し、しかる後、該加工品表面の少なくとも一部に、例えばＰｂ、Ｃｄ、４価Ｃｒ、６価Ｃｒ等の有害成分を含まない非鉛系、非カドミ系、非クロム系、シリカ系等の公知の防錆皮膜か、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した例えば３価クロメート等の防錆皮膜を被覆形成して金属部品を製造し、該製造工程における請求項１、２、５記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属部品の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する物理的損失、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属部品の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝心である。【００５３】請求項７について  図５（ａ）〜（ｅ）を参照し、請求項７記載の金属部品６０の最良実施形態を説明する。金属部品６０は、圧力配管回路の接続に用いる前記形質不具合がない金属管継手６０とし、流体の圧送方向に対し円又は楕円など断面まるみ状の中空管路６１並びに該圧送方向に沿う中空管路軸６２、中空管路６１を他の配管管路に接続する接続部６３、必要に応じ接続部６３に、他の配管回路に溶接するための開先部（図示しない）、他の配管回路と密嵌し流体漏洩を防止するシート面６３ｂ、他の配管回路にねじ締結する接続ねじ部６３ｃ、弾性変形シール能により流体漏洩を防止する弾性シール体を収容する細溝部６３ｄ、該弾性シール体と協働し流体漏洩を防止する密嵌シール部６３ｅ、該弾性シール体を押圧する止めナットと螺合する螺合部６３ｆ等を備える金属管継手において、次の如く実施する。即ち、金属管継手６０は、請求項６記載���有害物フリー型金属素材の合金添加成分を意図的に少なくした例えば軟鋼、銅、アルミなど軟質金属素材を、長尺に圧延、引抜、又は押出形成した板状や棒状等の高環境効率型中実素形材を被加工材２００とし、被加工中実素形材２００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施する。請求項５の実施例で述べた如く、前記被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び前記被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき金属管継手６０の中空管路６１の少なくとも一部を、例えば高速ドリル穴加工、高速切削加工、高速鍛造加工など請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工１００によって、該中空管路６１の断面形状を角部がないまるみ状で且つ螺旋状加工疵等がない滑らかな鏡面状に形成し、中空管路６１を流れる流体の該角部の渦流による圧力損失や、該加工疵による流動抵抗損失を低減して実施する。更に前記目安に基づき接続部６３の少なくとも一部を、例えば高速切削加工、高速ねじ圧造加工など請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工１００によって、例えば被加工表面粗さがＲａ６μｍ程度以下の滑らかな鏡面状に形成し、前述したバリ・金属粉等の脱落飛散による環境汚染や、該バリ・金属粉の該中空管路６１内への付着混入による流体漏洩事故を抑制防止して実施する。その後、金属管継手６０表面の少なくとも一部に、請求項６の実施例で述べた例えば３価クロメート皮膜を被覆形成し該中空管路６１付近の発錆を抑制して金属管継手６０を製造し、該製造工程及び金属管継手６０の有害物汚染と腐食消失を併せて抑制して実施する。こうして、前記製造工程における請求項１，５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属管継手６０の使用廃棄時の前記形質不具合に起因する圧力損失と流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染、腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属管継手６０の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【００５４】請求項８について  図６（ａ）〜（ｃ）を参照し、本発明の金属曲管継手６４の実施形態を説明する。金属曲管継手６４は、請求項７記載の金属管継手６０において、滑らかな曲率の中空管路軸６６を備え、中空管路６５内を流れる流体の反射損失を低減して実施する。金属曲管継手６４は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出し、中空管路６５の断面形状が例えば円形のまるみ状で且つ中空管路６５の内面を滑らかな面に形成した直管材を被加工材２００とし、該流体の圧力損失と流動抵抗損失を低減して実施する。また請求項５の実施例で述べた如く、該被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び該被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該被加工直管材２００を、例えば高速切断加工、高速せん断加工等の請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工１００によって、前記形質不具合がない端面が鏡面状の直管短材（図示しない）に形成し、該形質不具合に起因する金属曲管継手６４の後続するプレス曲げ加工精度を向上して実施する。次に、前記端面が鏡面状の直管短材の両端を拘束固定し、且つ直管軸圧縮方向に荷重しつつ該直管短材の中程をプレス曲げして滑らかな曲率の中空管路軸６６を形成し、その後、前記目安に基づき金属曲管継手６４の接続部の少なくとも一部を、請求項７の実施例で述べた如く、請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工１００によって、加工表面粗さＲａ６μｍ程度以下の前記形質不具合がない鏡面状の接続部６３の表面に形成し、しかる後、金属曲管継手６４の表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜の例えば３価クロメート皮膜を公知法で被覆形成して金属曲管継手６４を製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該金属曲管継手６４の使用廃棄時の前記滑らかな曲率の中空管路軸６６による圧力反射損失、及び前記形質不具合に起因する圧力損失並びに流動抵抗損失の各損失、該各損失による流体漏洩事故、有害物汚染並びに腐食消失による環境負荷を軽減し、該金属曲管継手６４の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【００５５】請求項９について  図７を参照し、請求項７記載の金属管継手６０、請求項８記載の金属管継手６４のいずれかの継手の例えば図１０（ａ）〜（ｅ）の如くの１次組立に用いる中空皿座金７０の最良実施形態を説明する。中空皿座金７０は、前記継手の接続ねじ部６３ｃの外径より小さい外径の密嵌シール部６３ｅに隙間なく縮径カシメする平滑な打抜き内周面７０ａと、該内周面７０ａと略平行な打抜き外周面７０ｂと、該継手の螺合部６３ｆに螺合する止めナットにより加圧されるナット座面と、該継手の１次組立で用いる弾性シール体に加圧接触し該継手管路内を圧送される流体の漏洩を防止する滑らかなシール座面を備える中空皿座金７０において、次の如く実施ずる。即ち、中空皿座金７０は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に圧延した板条など高環境効率型金属板材を被加工材２００とし、被加工金属板材２００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施する。請求項５の実施例で述べた如く前記被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び該被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき該中空皿座金の少なくとも打抜き内周面７０ａを該被加工金属板材２００の加工箇所２０１の近傍を拘束固定し、請求項５記載の例えば高速せん断、高速プレス打抜き等の高速塑性加工１００によって、前記継手の接続ねじ部６３ｃの外径より僅かに小さい内径寸法に例えばダレ、破断割れ、バリ等の前記形質不具合がない鏡面状の打ち抜き内周面７０ａに形成し、次に該鏡面状に形成された打抜き内周面７０ａの内径寸法を、該接続ねじ部６３ｃの外径寸法より僅かに大きい内径寸法に該打抜き内周面７０ａの端部が破断割れしないよう拡径して中空皿状にプレス成形し、しかる後、該プレス成型品表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜の例えば３価クロメート皮膜を公知法で被覆形成して中空皿座金７０を製造し、該製造工程における請求項５、６記載の環境負荷を軽減すると同時に、該継手１次組立における縮径カシメ工程の皿座金のバリ・破断割れ金属紛の脱落飛散を抑制防止し、該脱落飛散による環境汚染、及び該バリ・該金属粉の該継手の中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用��棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を軽減し、該中空皿座金７０の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【００５６】請求項１０について  図８を参照し、本発明の請求項７記載の金属管継手６０、請求項８記載の金属曲管継手６４のいずれかの継手の１次組立に用いる止めナット８０の最良実施形態を説明する。止めナット８０は、角柱状の本体部８０ａと、該継手の螺合部６３ｆに螺合する雌ねじ部８０ｂと、該本体部８０ａの一端面に、中空座金のナット座面に加圧接触する止めナット座面８０ｃを備える止めナット８０において、次の如く実施する。即ち、止めナット８０は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜又は押出形成した高環境効率型中実素形材を被加工材２００とし、被加工中実素形材２００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施する。請求項５の実施例で述べた如く、前記被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び該被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材２００を例えば高速切断、高速せん断等の請求項１記載の高速塑性加工１００によってダレ、破断割れ、バリ等の前記形質不具合がない所望肉厚み寸法の中実素形板材（図示しない）を形成し、前記目安に基づき少なくとも該雌ねじ部８０ｂの下穴（図示しない）を、該被加工中実素形板材の該雌ねじ部８０ｂに相当する部分の近傍を拘束固定し、例えば高速切削、高速鍛造等の請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工１００によって前記形質不具合がない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、例えば高速切削、高速ねじ圧造等の請求項１又は５記載の高速塑性加工１００によって前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該本体部表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜の例えば３価クロメート皮膜等を公知法で被覆形成して止めナットを製造し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、該継手螺合部６３ｆへ止めナットを螺合する１次組立工程の止めナットのバリ・破断割れ金属粉の脱落飛散による環境汚染、及び、該バリ・該金属粉の該中空管路内への付着混入による該継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を軽減し、該止めナットの全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【００５７】請求項１１について  図９（ａ）〜（ｃ）を参照し、本発明の座付き止めナット９０の最良実施形態を説明する。座付き止めナット９０は、請求項１０記載の止めナット８０の本体部８０ａの一端に、ナットの締結弛みを防止する凸片状の弾性フランジ座９０ｄと、必要に応じ該弾性フランジ座９０ｄの内周に請求項９記載の弾性シール体を加圧するすり割りした樹脂製リング９１を収納するリング収納部９０ｅを備える座付き止めナット９０において、次の如く実施する。即ち、座付き止めナット９０は、請求項７記載の軟質金属素材を長尺に引抜き又は押出し形成した高環境効率型中実素形材を被加工材２００とし、該被加工中実素形材２００の全ライフサイクルに亘る環境���荷を低減して実施する。請求項５の実施例で述べた如く、前記被加工材２００の内部残留歪み応力の抑制除去、及び該被加工材２００における前記塑性加工速度の目安立てを行い、該目安に基づき被加工中実素形材２００を例えば高速切断、高速せん断等の請求項１記載の高速塑性加工１００によって、ダレ、破断割れ、バリ等の前記形質不具合がない所望肉厚み寸法の中実素形板材を形成し、前記目安に基づき少なくとも該弾性フランジ座９０ｄ及び前記雌ねじ部９０ｂの下穴を、該中実素形板材の該雌ねじ部に相当する部分の近傍を拘束固定し、例えば高速切削、高速せん断、高速鍛造、高速打抜きなど請求項１又は５記載のいずれかの高速塑性加工によって、ダレ、破断割れ、バリ等の前記形質不具合がない鏡面状に形成し、次いで該目安に基づき該鏡面状に形成された下穴に、例えば高速切削、高速ねじ圧造等の請求項１又は５記載の高速塑性加工によって、前記形質不具合がない鏡面状の雌ねじ山を形成し、しかる後、該形成品の表面の少なくとも一部に、請求項６記載のいずれかの防錆皮膜の例えば３価クロメート皮膜を被覆形成して座付き止めナット９０を製造し、必要に応じ該リング収納部９０ｅに、該弾性シール体に比べ硬く且つ小さい摩擦係数のすり割り樹脂製リング９１を装着して予備組立し、該製造工程における請求項１、５、６記載のいずれか２以上の環境負荷を軽減すると同時に、耐応力緩和性に優れる該弾性フランジ座９０ｄの締結弾性力により該座付き止めナット９０の締結使用時の締結弛みを抑制し、または該すり割り樹脂製リング９１の装着使用により皿座金及び該皿座金の縮径カシメ工程の使用を代替廃止し、請求項１０に記載する継手１次組立体の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、該締結弛みに起因する流体漏洩事故による環境負荷を軽減し、該座付き止めナット９０の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【００５８】請求項１２について  図１４を参照し、本発明の組立体６００の最良実施形態を説明する。組立体６００は、請求項７記載の金属管継手６０、又は請求項８記載の金属曲管継手６４のいずれか１以上を用い、次の手段で組立して実施する。即ち、前記管継手の溶接合用の開先部（図示しない）を、例えば表５の如くの公知の有害成分を含まないか、又は該有害成分を不可避的成分比率以下に排除した溶接材である例えば真空用貴金属ろう（ＪＩＳＺ３２６８）等を用いて他の金属配管に全周溶接して組立する第１手段。前記管継手の接続ねじ部６３ｃを該接続ねじ部６３ｃと螺合する他の配管回路本体７００のねじ部（図示しない）にねじ締結して組立する第２手段。前記管継手の螺合部６３ｆに止めナットを正回転して螺合し、前記管継手の密嵌シール部６３ｅに接続ねじ部６３ｃの外径より僅かに大きい内径寸法の皿座金を挿通した後、密嵌シール部６３ｅとの間に隙間が生じないよう該皿座金を縮径カシメし、次いで該密嵌シール部６３ｅに請求項９記載の弾性シール体を装着して座付き管継手を１次組立し、次いで該座付き管継手の接続ねじ部６３ｃと螺合する他の配管回路本体部７００にねじ締結した後、該止めナットを逆回転し縮径カシメした座金を介して該弾性シール体に予圧を加えて組立する第３手��。前記第３手段において、請求項９記載の中空皿座金７０、請求項１０記載の止めナット８０、請求項１１記載の座付き止めナット９０のいずれかを用いて座付き管継手を１次組立し、次いで該第３手段記載の手順により弾性シール体に予圧を加えて組立する第４手段である。前記各手段のいずれかの手段を用いて組立体６００を組立し、該組立工程における資源エネルギー消費による環境負荷、有害物汚染による環境負荷、及び該組立に用いた金属部品に対応する請求項７〜１１記載の環境負荷を軽減すると同時に、該組立体６００の使用廃棄時の圧力損失、有害物汚染、腐食消失、流体漏洩事故による環境負荷を軽減し、該組立体６００の全ライフサイクルに亘る環境負荷を低減して実施することが肝要である。【表５】
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【図２】
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【図４】
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【図５（ａ）−（ｂ）】
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【図９】
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【図１４】
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【図１】
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【図３】
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【図５（ｃ）−（ｄ）】
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【図５（ｅ）】
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【図６（ａ）−（ｂ）】
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【図６（ｃ）】
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【図７】
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【図８】
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【図１０（ａ）−（ｃ）】
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【図１０（ｄ）−（ｅ）】
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【図１１（ａ）−（ｃ）】
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【図１１（ｄ）】
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【図１２（ａ）−（ｂ）】
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【図１２（ｃ）】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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