(57)【要約】  安価なポリエチレン系樹脂を用いた発泡成形品でありながら、ポリプロピレン系樹脂による成形品への溶着性も高くし、発泡倍率も高くし、耐衝撃性も所定レベルまで有するようにする。このため、第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを混合した基材樹脂を発泡させて成形する。第１のポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上である。第２のポリエチレン系樹脂は、低圧スラリー法で製造され、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、かつ１６０℃での溶融張力が７０ｍＮ以上である。ポリプロピレン系樹脂は、配合比率が重量比で基材樹脂の２０％以上とする。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを混合した基材樹脂を発泡させて成形する発泡成形品の製造方法であって、
前記第１のポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上であり、
前記第２のポリエチレン系樹脂は、低圧スラリー法で製造され、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、かつ１６０℃での溶融張力が７０ｍＮ以上であり、
前記ポリプロピレン系樹脂は、配合比率が重量比で前記基材樹脂の２０％以上であることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第２のポリエチレン系樹脂は、配合比率が重量比で前記基材樹脂の１０〜２０％であることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１のポリエチレン系樹脂は、配合比率が重量比で前記基材樹脂の５０％以上であることを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを混合した基材樹脂を発泡させて成形して得られた発泡成形品であって、
前記第１のポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上であり、
前記第２のポリエチレン系樹脂は、低圧スラリー法で製造され、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、かつ１６０℃での溶融張力が７０ｍＮ以上であり、
前記ポリプロピレン系樹脂は、配合比率が重量比で前記基材樹脂の２０％以上であることを特徴とする発泡成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両用の空調ダクトなどに用いられる発泡成形品の製造方法および発泡成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば車両用のインストラメントパネル内に組み込まれる部品などでは、発泡成形品をインストラメントパネルなどの他部材と一体化させて用いることがある。
こうして発泡成形品を他部材と一体化させる場合、一方の部材を他方の部材に押し付けた状態で、超音波溶着機による超音波振動により接触部分に熱を発生させ、この熱で接触部分周りを溶融させて溶着させる方法などが知られている。【０００３】
また、一般にポリエチレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂よりも安価なものが多いため、発泡成形品をポリエチレン系樹脂で構成する方が、ポリプロピレン系樹脂だけで構成するよりも低コストで製造できることが多い。【０００４】
こうしたポリエチレン系樹脂を用いる技術として、高密度ポリエチレンである樹脂Ａを６０〜３０ｗｔ％、低密度ポリエチレンである樹脂Ｂを４０〜７０ｗｔ％配合した樹脂により、安価な材料構成で混合材料の種類を少なくした自動車用ダクトを構成しようとするものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１９４７００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、例えば車両に用いられるインストラメントパネルなどはポリプロピレン系樹脂による成形品であることが多い。このため、こうしたポリプロピレン系樹脂による成形品に発泡成形品を溶着して一体化させようとする場合、安価なポリエチレン系樹脂のみで構成された発泡成形品では、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との物性の差により、溶着させることが困難であった。【０００７】
また、単にポリエチレン系樹脂にポリプロピレン系樹脂を混合させようとしても、それぞれの樹脂がきれいに混合されていなければ、発泡倍率を高めることが困難であった。
また、例えば車載用部品として適用する場合等、発泡成形品の実用上、使用時に亀裂が生じにくい程度のレベルまでは耐衝撃性も有していることが望ましい。【０００８】
また、上述した特許文献１のものは、こうしたポリプロピレン系樹脂による成形品に溶着して一体化させることについてまで考慮されたものではなかった。【０００９】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、ポリエチレン系樹脂を用いた発泡成形品でありながら、ポリプロピレン系樹脂による成形品への溶着性にも優れ、発泡倍率も高めることができ、耐衝撃性も所定レベルまで有する発泡成形品の製造方法および発泡成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かかる目的を達成するために、本発明に係る発泡成形品の製造方法は、第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを混合した基材樹脂を発泡させて成形する発泡成形品の製造方法であって、
第１のポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上であり、
第２のポリエチレン系樹脂は、低圧スラリー法で製造され、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、かつ１６０℃での溶融張力が７０ｍＮ以上であり、
ポリプロピレン系樹脂は、配合比率が重量比で基材樹脂の２０％以上であることを特徴とする。【００１１】
また、本発明に係る発泡成形品は、第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを混合した基材樹脂を発泡させて成形して得られた発泡成形品であって、
第１のポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上であり、
第２のポリエチレン系樹脂は、低圧スラリー法で製造され、長鎖分岐構造を有し、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、かつ１６０℃での溶融張力が７０ｍＮ以上であり、
ポリプロピレン系樹脂は、配合比率が重量比で基材樹脂の２０％以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、ポリエチレン系樹脂を用いて低コスト化できる発泡成形品でありながら、ポリプロピレン系樹脂による成形品への溶着性にも優れ、発泡倍率も高めることができ、耐衝撃性も所定レベルまで有する発泡成形品とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態としてのダクト１０の一例を示す斜視図である。
【図２】図１に記載のダクト１０をブロー成形する際の態様を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明に係る発泡成形品の製造方法および発泡成形品を車両用空調ダクトに適用した一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
なお、本発明は、車両用空調ダクトに限らず、例えば、ドアパネル、インストルメントパネル、車両用デッキボードなどの自動車用内装部品、住宅用内装壁材、電子機器のハウジング、車両用以外の気体や液体を供給するダクトなど、他の発泡成形品にも適用することができる。
【００１５】
図１に示す本発明の一実施形態のダクト１０は、不図示のエアコンユニットより供給される空調エアをダクト内部の流路により流通させ、所望の部位へ通風させるように構成される。また、車両のインストラメントパネルなど、ポリプロピレン系樹脂による成形品に溶着され、一体化されて車両内に組み込まれる。
なお、本実施形態のダクト１０の形状は図１に示すものに限定されず、ダクト１０の用途や配置場所等に応じた任意の形状であってよい。
【００１６】
本実施形態のダクト１０は、押出機の環状ダイから発泡性樹脂を押し出すことによって形成した発泡パリソンを金型で挟んでブロー成形することにより得られる。なお、ブロー成形直後のダクトは両端が閉じた状態となっており、ブロー成形後のトリミングによってダクトの両端が切断されて開口形状にされる。ブロー成形については後述する。
【００１７】
本実施形態のダクト１０は、管壁の厚み方向における気泡セルの平均気泡径が３００μｍ未満であることが好ましい。この場合、機械的強度がより高まるという利点がある。なお、平均気泡径は、１００μｍ未満であることが更に好ましい。
【００１８】
ダクト１０は、発泡倍率が１．５倍以上の独立気泡構造を有する。ここで、発泡倍率とは、発泡ブロー成形に用いた熱可塑性樹脂の密度を発泡ブロー成形品の管壁の見かけ密度で割った値である。また、独立気泡構造とは、複数の気泡セル有する構造であり、少なくとも独立気泡率が７０％以上のものを意味する。
【００１９】
発泡倍率が１．５倍以上の独立気泡構造であることにより、他の場合と比較して、さらに軽量化することができると共に、断熱性をより高めることができる。このため、ダクト内に冷房の空気を流通させた場合であっても、結露が発生する可能性をほとんどなくすことができる。
【００２０】
また、本実施形態のダクト１０は、例えばダクト運送時、組付け時、車両のエアバッグの展開時などにおいても、ひび割れや飛散割れを発生させることのない耐衝撃性および剛性を有することが好ましい。
【００２１】
このため、耐衝撃性として、マイナス１０℃で１ｋｇ球をダクト１０に落下させた際に、ひび割れが発生する高さが３０ｃｍ以上であることが好ましい。この範囲であることにより、範囲外である場合と対比して、ダクト１０の車両用等での使用時に亀裂が生じにくい程度のレベルの耐衝撃性とすることができる。
また、より好ましくは、上記のひび割れが発生する高さが４０ｃｍ以上であることが好ましい。この範囲であることにより、範囲外である場合と対比して、ダクト運送時、組付け時、使用時においても亀裂がほとんど発生することのない十分な耐衝撃性とすることができる。
【００２２】
また、剛性として、ダクト１０の管壁における引張弾性率が１，５００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。この範囲であることにより、範囲外である場合と対比して、ダクト運送時、組付け時、使用時においてもダクトの変形を効果的に防止することができる。
上記の引張弾性率は、常温（２３℃）で、ＪＩＳ  Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片とし、常温（２３℃）にて、引張速度５０ｍｍ／分で測定した値である。
【００２３】
また、本実施形態のダクト１０は、上述のように、車両のインストラメントパネルなど、ポリプロピレン系樹脂による成形品に溶着され、一体化されて車両内に組み込まれる。この溶着の際には、溶着対象とするポリプロピレン系樹脂の成形品に本実施形態のダクト１０を押し付けた状態で、超音波溶着機を用いてダクト１０を振動させることにより、接触部分周りのみを加熱し、溶融させて溶着する。このため、本実施形態のダクト１０は、ポリプロピレン系樹脂の成形品との溶着性に優れていることが求められる。
【００２４】
このため、本実施形態のダクト１０は、ポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂と、低密度ポリエチレン系樹脂とを混合した基材樹脂に、発泡剤を添加して発泡ブロー成形することにより得られる。
【００２５】
ポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンを用いることが好ましい。ここで、メルトテンションとは、溶融張力を意味する。メルトテンションが上記範囲であると、発泡用ポリプロピレン系樹脂は歪み硬化性を示し、高い発泡倍率を得ることができる。
【００２６】
発泡用ポリエチレン系樹脂および低密度ポリエチレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するものであることが好ましい。この長鎖分岐構造は、１３Ｃ−ＮＭＲ測定で検出されるヘキシル基（炭素数６）以上の分岐の数が、１，０００個の炭素原子当たり０．０１個以上で３個以下の長鎖分岐数を有し、かつ重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００以上、１，０００，０００以下が好ましい。
分岐数が０．０１個未満では発泡層を形成することができず、一方、３個を超えると耐熱性及び剛性に劣るようになる。重量平均分子量が１００，０００未満では、形状保持が困難となり、１，０００，０００より大きいと、成形が困難になる。
【００２７】
また、高密度の発泡用ポリエチレン系樹脂としては、常温（２３℃）での密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以上で、メルトテンション（ＭＴ）が１００〜２５０ｍＮであることが好ましい。また、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が３〜７ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＴおよびＭＦＲがこの範囲外である場合、範囲内である場合と比較して良好な発泡層が得られなくなる。
【００２８】
上記のＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度１６０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。
また、上記のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ−６９２２−１に準じて試験温度１９０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行った値である。
【００２９】
また、高密度の発泡用ポリエチレン系樹脂としては、曲げ弾性率（ＪＩＳ  Ｋ６９２２）が７００ＭＰａ以上のものが好ましい。この範囲内であることにより、範囲外である場合と比較して剛性が一層良好になる。
上記の曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ６９２２−２に準じて測定した値である。
【００３０】
また、低密度ポリエチレン系樹脂としては、低圧スラリー法で製造され、常温（２３℃）での密度０．９２０ｇ／ｃｍ3以下であり、上述した余熱温度１６０℃でのメルトテンション（ＭＴ）が７０ｍＮ以上のものが好ましい。この範囲内であることにより、範囲外である場合と比較して、ポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂との混ざりがよくなり、発泡倍率を上げやすくなる。また、低温時の耐衝撃性を向上させることができる。
【００３１】
また、メルトテンション（ＭＴ）とＭＦＲについて、ＭＴ×ＭＦＲが３００（ｍＮ・ｇ／１０分）以上であることが好ましい。この範囲内であることにより、範囲外である場合と比較して、金型表面の凹凸形状に賦形させる際にもピンホールが発生しにくくなり、成形性が良好となる。
【００３２】
基材樹脂における上記のポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂と、低密度ポリエチレン系樹脂との重量配合比率は、基材樹脂の全量に対して、ポリプロピレン系樹脂を２０〜７０ｗｔ％とする。
この配合比率の範囲内とすることにより、安価なポリエチレン系樹脂も用いた配合でありながら、ポリプロピレン系樹脂の成形品への溶着性を十分に確保することができる。また、発泡倍率も十分に高めることができ、車両用等での使用時にも亀裂が生じにくい程度のレベルの耐衝撃性も確保することができる。
【００３３】
また、基材樹脂における重量配合比率は、基材樹脂の全量に対して、低密度ポリエチレン系樹脂を１０〜２０ｗｔ％とすることが好ましい。
この配合比率の範囲内とすることにより、ダクト１０の運送時、組付け時、使用時などにも亀裂が発生しにくい十分な耐衝撃性、および変形のない十分な剛性を確保することができる。
【００３４】
また、基材樹脂における重量配合比率は、基材樹脂の全量に対して、発泡用ポリエチレン系樹脂を５０ｗｔ％以上とすることが好ましい。この配合比率の範囲内とすることにより、発泡倍率をさらに高くすることができる。
【００３５】
また、上記基材樹脂は、ブロー成形される前に、発泡剤を用いて発泡される。
こうした発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系発泡剤、又は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系発泡剤が挙げられる。
これらの中でも、発泡剤は、空気、炭酸ガス又は窒素ガスを用いることが好ましい。この場合、有体物の混入が防げるので、耐久性等の低下が抑制される。
【００３６】
また、発泡方法としては、超臨界流体を用いることが好ましい。すなわち、炭酸ガス又は窒素ガスを超臨界状態とし、混合樹脂を発泡させることが好ましい。この場合、均一且つ確実に気泡することができる。
なお、超臨界流体が窒素ガスの場合、条件は、臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上とすればよく、超臨界流体が炭酸ガスの場合、条件は、臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすればよい。
【００３７】
こうして、発泡処理された基材樹脂を公知の方法でブロー成形することにより、本実施形態としてのダクト１０を成形する。
図２は、本実施形態としてのダクト１０をブロー成形する際の態様を示す断面図である。
【００３８】
まず、押出機内で、上述したポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂と、低密度ポリエチレン系樹脂とを所定の割合で混練して、基材樹脂を作製する。
【００３９】
このとき、基材樹脂における配合比率は、基材樹脂の全量に対する重量比として、ポリプロピレン系樹脂を２０〜７０ｗｔ％とする。また、好ましくは、低密度ポリエチレン系樹脂を１０〜２０ｗｔ％とする。また、より好ましくは、発泡用ポリエチレン系樹脂を５０ｗｔ％以上とする。
【００４０】
こうした基材樹脂に発泡剤を添加し押出機内で混合した後、ダイ内アキュムレーター（図示せず）に貯留し、続いて、所定の樹脂量が貯留された後にリング状ピストン（図示せず）を水平方向に対して垂直に押し下げる。
そして、図２に示す環状ダイ２１のダイスリットより、押出速度７００ｋｇ／時以上で円筒状のパリソンＰとして、型締装置３０を構成する分割金型３１、３２の間に押し出す。
その後、分割金型３１、３２を型締めしてパリソンＰを挟み込んで、パリソンＰ内に０．０５〜０．１５ＭＰａの範囲でエアを吹き込み、ダクト１０を形成する。
【００４１】
なお、上述のようにブロー成形により発泡成形品を成形する場合に限らず、押し出されたパリソンを金型に吸い付けて所定の形状の成形品を成形するバキューム成形を用いてもよい。また、エアの吹き込みや、吸引を行わず、押し出されたパリソンを金型で挟み込んで成形するコンプレッション成形を用いて、発泡成形品を成形してもよい。
【００４２】
以上のように、本実施形態としてのダクト１０は、上述したポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂と、低密度ポリエチレン系樹脂とを混合した基材樹脂に、発泡剤を添加して発泡ブロー成形することにより製造される。
【００４３】
基材樹脂における上記のポリプロピレン系樹脂と、発泡用ポリエチレン系樹脂と、低密度ポリエチレン系樹脂との重量配合比率では、基材樹脂の全量に対して、ポリプロピレン系樹脂を２０〜７０ｗｔ％としている。
このため、ポリプロピレン系樹脂に加えて安価なポリエチレン系樹脂を用いた発泡成形品でありながら、ポリプロピレン系樹脂の成形品への溶着性を十分に確保することができる。また、発泡倍率を１．５倍以上とすることができ、例えば車両用などの用途にも十分な軽量性、断熱性を有したダクトとすることができる。また、車両用等での使用時にも亀裂が生じにくい程度のレベルの耐衝撃性も確保することができる。
【００４４】
また、基材樹脂における重量配合比率では、基材樹脂の全量に対して、低密度ポリエチレン系樹脂を１０〜２０ｗｔ％とすることが好ましい。
この配合比率により、例えば車両のインストラメントパネルに溶着されて用いられるいわゆるインパネダクトなどに適用された場合であっても、ダクト運送時、組付け時、使用時に亀裂が発生しにくい十分な耐衝撃性を有するダクトとすることができる。かつ、ダクト運送時、組付け時、使用時にも変形することのない十分な剛性を有するダクトとすることができる。
【００４５】
また、基材樹脂における重量配合比率では、基材樹脂の全量に対して、発泡用ポリエチレン系樹脂を５０ｗｔ％以上とすることが好ましい。この配合比率により、発泡倍率をさらに高くしたダクトとすることができる。このため、軽量性、断熱性にさらに優れたダクトとすることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００４７】
まず、実施例及び比較例として用いた、ポリプロピレン系樹脂、発泡用ポリエチレン系樹脂、および低密度ポリエチレン系樹脂は以下の通りである。【００４８】
＜ポリプロピレン系樹脂＞
ＰＰ１：ブロックポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＢＣ８」）
ＰＰ２：プロピレン単独重合体（ボレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ  ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ  ＷＢ１４０」）【００４９】
＜発泡用ポリエチレン系樹脂＞
ＰＥ１：低圧スラリー法により製造される直鎖状長鎖分岐ハイメルトストレングス・ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名「ＴＯＳＯＨ−ＨＭＳ」、品番「０８Ｓ５５Ａ」）【００５０】
＜低密度ポリエチレン系樹脂＞
ＰＥ２：低圧スラリー法により製造される直鎖状長鎖分岐ハイメルトストレングス・ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名「ＴＯＳＯＨ−ＨＭＳ  ＪＫ１７」）
ＰＥ３：高圧ラジカル法により製造される網目状長鎖分岐低密度ポリエチレン（住友化学株式会社製、商品名「スミカセンＦ１０８−１」）
ＰＥ４：直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（住友化学工業株式会社製、商品名「エクセレンＦＸ２０１」）【００５１】
また、これらの樹脂の、ＭＴ（メルトテンション）（ｍＮ）、ＭＦＲ（メルトフローレイト）（ｇ／１０分）、ＭＴ×ＭＦＲ（ｍＮ・ｇ／１０分）、密度（ｇ／ｃｍ3）、引張弾性率（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＭＰａ）を表１に示す。【００５２】
なお、ポリプロピレン系樹脂について、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。ただし、ＰＰ２のＭＴについては、巻き取り速度を０．８ｍ／ｍｉｎとして測定した。
また、ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行った値である。
また、密度は、常温（２３℃）で測定した値である。
また、引張弾性率は、常温（２３℃）で、ＪＩＳ  Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片とし、常温（２３℃）にて、引張速度５０ｍｍ／分で測定した値である。【００５３】
また、ポリエチレン系樹脂について、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度１６０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。
また、ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ−６９２２−１に準じて試験温度１９０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行った値である。
また、密度は、常温（２３℃）で測定した値である。
また、引張弾性率は、常温（２３℃）で、ＪＩＳ  Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片とし、常温（２３℃）にて、引張速度５０ｍｍ／分で測定した値である。
また、曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ６９２２−２に準じて測定した値である。【００５４】
【表１】
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【００５５】
＜実施例１＞
ＰＰ１を７０ｗｔ％、ＰＥ１を２０ｗｔ％、ＰＥ２を１０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
そして、この基材樹脂に、発泡剤として超臨界状態の窒素、核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部、および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加して発泡させ発泡樹脂とした。これを、押出機で混練した後にマンドレルとダイ外筒の間の円筒状空間であるダイ内アキュムレーターに貯留し、リング状ピストンを用いて円筒状のパリソンとして分割金型に押出し、型締め後パリソン内に０．１ＭＰａの圧力でエアを吹き込むことにより、ブロー成形されたサンプルを得た。【００５６】
＜実施例２＞
ＰＰ１を２０ｗｔ％、ＰＥ１を７０ｗｔ％、ＰＥ２を１０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００５７】
＜実施例３＞
ＰＰ１を６０ｗｔ％、ＰＥ１を２０ｗｔ％、ＰＥ２を２０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００５８】
＜実施例４＞
ＰＰ１を５５ｗｔ％、ＰＥ１を３０ｗｔ％、ＰＥ２を１５ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００５９】
＜実施例５＞
ＰＰ１を６５ｗｔ％、ＰＥ１を３０ｗｔ％、ＰＥ２を５ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６０】
＜実施例６＞
ＰＰ１を５０ｗｔ％、ＰＥ１を２０ｗｔ％、ＰＥ２を３０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６１】
＜比較例１＞
ＰＰ１を７０ｗｔ％、ＰＥ１を２０ｗｔ％、ＰＥ３を１０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６２】
＜比較例２＞
ＰＰ１を７０ｗｔ％、ＰＥ１を２０ｗｔ％、ＰＥ４を１０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６３】
＜比較例３＞
ＰＰ１を１０ｗｔ％、ＰＥ１を７０ｗｔ％、ＰＥ２を２０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６４】
＜比較例４＞
ＰＥ１を８０ｗｔ％、ＰＥ２を２０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６５】
＜比較例５＞
ＰＰ１を７０ｗｔ％、ＰＥ１を３０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６６】
＜比較例６＞
ＰＰ１を６０ｗｔ％、ＰＰ２を２０ｗｔ％、ＰＥ２を２０ｗｔ％、混合して、基材樹脂とした。
その後の工程は、実施例１と同様の方法によりブロー成形されたサンプルを得た。【００６７】
実施例１〜６および比較例１〜６で得られたサンプルの物性を以下のように評価した。【００６８】
＜溶着性＞
精電舎電子工業株式会社製の超音波溶着機ＳＯＮＯＰＥＴ  ３３５の１２ｍｍヘッドにより、実施例１〜６および比較例１〜６で得られた発泡成形品のサンプルを、ポリプロピレン系樹脂によるインストラメントパネル部材に周波数３９．５Ｈｚ、常温、押し付け強度８５Ｎの条件で５秒間押し付けて溶着し、その後、株式会社オリエンテック製のテンシロン万能材料試験機ＲＴＣ−１３２５Ａにより、引張速度１０ｍｍ／分の条件で溶着強度を測定した際の、溶着強度が１０ｋｇｆ以上である場合を〇として、他の場合を×とした。
＜発泡倍率＞
実施例１〜６及び比較例１〜６で用いた混合樹脂の密度を、対応する発泡成形品サンプルの壁部の見かけ密度で割ることにより、発泡倍率を算出した。
＜発泡性＞
上述のようにして算出された発泡倍率が１．５倍以上である場合を〇として、他の場合を×とした。
＜耐衝撃性＞
耐衝撃性は、実施例１〜６および比較例１〜６で得られた発泡成形品のサンプルに、マイナス１０℃において、１ｋｇ球を落下させた際にひび割れが発生する高さが４０ｃｍ以上である場合を〇とし、４０ｃｍ未満かつ３０ｃｍ以上である場合を△、他の場合を×とした。
＜剛性＞
引張弾性率の測定として、ＪＩＳ  Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片とし、常温（２３℃）にて、引張速度５０ｍｍ／分で測定した値が１，５００ｋｇ／ｃｍ2以上である場合を〇として、他の場合を×とした。【００６９】
実施例１〜６および比較例１〜６について、ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＥ１〜ＰＥ４の基材樹脂中における配合比率と、上述のように評価した溶着性、発泡性、発泡倍率、耐衝撃性、および剛性を表２に示す。【００７０】
【表２】
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【００７１】
実施例１〜６のサンプルでは、基材樹脂の全量に対して、ポリプロピレン系樹脂の重量配合比率を２０〜７０ｗｔ％としている。この配合比率により、全てのサンプルについて、上述した溶着性および発泡性を十分に確保できると共に、評価レベル“△”程度以上の耐衝撃性も確保することができた。【００７２】
さらに、実施例１〜４のサンプルでは、基材樹脂の全量に対して、低密度ポリエチレン系樹脂の重量配合比率を１０〜２０ｗｔ％としている。この配合比率により、上述した溶着性および発泡性に加えて、上述した耐衝撃性、剛性も十分に確保できるものとなった。【００７３】
特に、実施例２のサンプルでは、基材樹脂の全量に対して、発泡用ポリエチレン系樹脂の重量配合比率を５０ｗｔ％以上としている。この配合比率により、上述した溶着性、発泡性、耐衝撃性、剛性が十分に確保されると共に、発泡倍率を２．５倍とすることができた。【００７４】
ここで、実施例５のサンプルでは、上述した溶着性および発泡性は十分に確保できているものの、基材樹脂における重量配合比率として、ＰＥ２を５ｗｔ％しか配合していないため、耐衝撃性は“△”の評価レベルまでしか確保できないものとなった。【００７５】
また、実施例６のサンプルでは、基材樹脂における重量配合比率として、ＰＥ２を３０ｗｔ％と多めに配合することにより、上述した溶着性および発泡性に加えて、耐衝撃性も十分に確保できたものの、剛性が不十分なものとなった。【００７６】
また、比較例１のサンプルでは、低密度ポリエチレン系樹脂として、ＭＴが７０ｍＮ以上のＰＥ２に替えて、ＰＥ３を１０ｗｔ％配合するようにしている。しかし、ＰＥ３ではポリプロピレン系樹脂との混ざりがよくなく、溶着性は確保できるものの、発泡性および耐衝撃性が不十分なものとなった。【００７７】
また、比較例２のサンプルでは、低密度ポリエチレン系樹脂として、ＭＴが７０ｍＮ以上のＰＥ２に替えて、ＰＥ４を１０ｗｔ％配合するようにしている。しかし、ＰＥ４では発泡倍率を上げることができず、溶着性や耐衝撃性は確保できるものの、発泡性が不十分なものとなった。【００７８】
また、比較例３のサンプルでは、基材樹脂における重量配合比率として、ＰＰ１を１０ｗｔ％まで減らし、発泡用ポリエチレン系樹脂であるＰＥ１を７０ｗｔ％配合するようにしている。しかし、ポリプロピレン系樹脂が１０ｗｔ％では少なすぎ、ポリプロピレン系樹脂の成形品に対する上述の溶着性が不十分なものとなった。【００７９】
また、比較例４のサンプルでは、基材樹脂における重量配合比率として、ポリプロピレン系樹脂を配合せず、発泡用ポリエチレン系樹脂であるＰＥ１を８０ｗｔ％と多めに配合するようにしている。しかし、ポリプロピレン系樹脂が配合されていないと、ポリプロピレン系樹脂の成形品に対して溶着せず、溶着性として不十分なものとなった。【００８０】
また、比較例５のサンプルでは、低密度ポリエチレン系樹脂を配合せず、ポリプロピレン系樹脂のＰＰ１および発泡用ポリエチレン系樹脂のＰＥ１で基材樹脂を構成しているため、上述した溶着性および発泡性は十分に確保できているものの、耐衝撃性として不十分なものとなった。【００８１】
また、比較例６のサンプルでは、ポリプロピレン系樹脂として、ＭＴ×ＭＦＲの値が５００ｍＮ・ｇ／１０分以上であるＰＰ２を２０ｗｔ％配合し、その分、発泡用ポリエチレン系樹脂であるＰＥ１の配合を０ｗｔ％としたが、上述した溶着性、発泡性、剛性は十分に確保できたものの、耐衝撃性が不十分なものとなった。また、安価な発泡用ポリエチレン系樹脂でなく、比較的高価な発泡用ポリプロピレン系樹脂を用いるため、低コスト化にも不向きであった。【００８２】
以上のように、実施例１〜６のサンプルでは、少なくとも溶着性、発泡性と、評価レベル“△”程度以上の耐衝撃性は確保することができたが、比較例１〜６のサンプルでは、溶着性、発泡性、耐衝撃性の何れかが不十分な結果となった。【００８３】
なお、本発明は、車両用軽量空調ダクトに限らず、例えば、自動車用、航空機用、車両・船舶用、建材用、各種電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用の構造部材等にも用いることができる。また、カーゴフロアボード、デッキボード、リアパーセルシェルフ、ルーフパネル、ドアトリム等の内装パネル、ドアインナーパネル、プラットフォーム、ハードトップ、サンルーフ、ボンネット、バンパー、フロアスペーサー、ディビアパッド等の自動車の構造部材として用いると、自動車の軽量化が測れるので、燃費を向上させることができる。【００８４】
本出願は２０１２年１月３０日に出願された日本出願特願２０１２−０１７０３３を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
【符号の説明】
【００８５】
１０    ダクト
２１    環状ダイ
３０    型締装置
３１、３２    分割金型
Ｐ    発泡パリソン
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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2013114996.tif 000008
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