(57)【要約】【課題】木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、歩留まりが向上する合成木材の製造方法、及び、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、耐久性にも優れる合成木材を提供すること。【解決手段】本発明は、木材１を粉砕し、木粉とする粉砕工程Ｓ１と、該木粉と熱可塑性樹脂からなる樹脂体とを混合し、混合物とする混合工程Ｓ２と、混合物を加熱溶融し、木粉と樹脂体とが一体化された混合体２とする第１造粒工程Ｓ３と、混合体２を再加熱溶融し、ペレット状のペレット体３とする第２造粒工程Ｓ５と、該ペレット体３を再加熱溶融し、押出成形により成形する成形工程Ｓ６と、を備える合成木材の製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
木材を粉砕し、木粉とする粉砕工程と、
該木粉と熱可塑性樹脂からなる樹脂体とを混合し、混合物とする混合工程と、
前記混合物を加熱溶融し、前記木粉と前記樹脂体とが一体化された混合体とする第１造粒工程と、
前記混合体を再加熱溶融し、ペレット状のペレット体とする第２造粒工程と、
該ペレット体を再加熱溶融し、押出成形により成形する成形工程と、
を備える合成木材の製造方法。
【請求項２】
前記第１造粒工程と前記第２造粒工程との間に混合体を６０℃以下に冷却する冷却工程を更に備える請求項１記載の合成木材の製造方法。
【請求項３】
前記成形工程後、表面に模様を付与する模様形成工程を更に備える請求項１又は２に記載の合成木材の製造方法。
【請求項４】
前記第１造粒工程が、前記混合物を加熱溶融してミキサーで撹拌することにより、前記木粉と前記樹脂体とが一体化された混合体とする工程である請求項１〜３のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項５】
前記第２造粒工程が、前記混合体をペレタイザーに投入し、再加熱溶融して、ペレット状のペレット体とする工程であり、
前記ペレット体が円柱状であり、断面の直径に対する高さのアスペクト比が０．５〜３である請求項１〜４のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項６】
前記第１造粒工程及び前記第２造粒工程における加熱溶融温度が１６０〜２３０℃である請求項１〜５のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項７】
前記木粉の粒径が５００μｍ以下であり、嵩比重が０．１〜０．１９であり、含水率が１０％以下である請求項１〜６のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項８】
前記混合体の含水率が３％以下である請求項１〜７のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂を有し、
ＭＩ値が１０ｇ／１０ｍｉｎ未満である請求項１〜８のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項１０】
前記木材が廃棄された廃木材であり、
前記樹脂体が、廃棄されたプラスチックを再生させた熱可塑性樹脂からなる廃樹脂体である請求項１〜９のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項１１】
前記木粉の配合割合が３０〜８０重量％であり、
前記樹脂体の配合割合が２０〜７０重量％である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の合成木材の製造方法により得られる合成木材であって、
前記木粉と、熱可塑性樹脂からなる前記樹脂体と、合成ワックスからなる滑剤と、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる相溶化剤と、脂肪酸塩からなる強化剤と、からなる合成木材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成木材の製造方法及び合成木材に関し、更に詳しくは、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、歩留まりが向上する合成木材の製造方法、及び、木粉と樹脂体との分散性が極めて良く、耐久性にも優れる合成木材に関する。
【背景技術】
【０００２】
木材は、建築資材等の様々な分野に用いられているが、時間が経過すると、木材の先端や表面が細かく裂けるいわゆるササクレが発生したり、吸水やシロアリによる食害等で腐る可能性がある。すなわち、木材は、これらのことから耐久性が優れるとはいえない。【０００３】
これらの木材の欠点を補うため、近年、木粉に合成樹脂を配合させた合成木材が研究されている。
例えば、嵩比重０．２以上の木粉を５０〜９０重量％、オレフィン系合成樹脂を１０〜５０重量％含有し、押出機より押し出された樹脂をサイジング型により成形する木粉配合樹脂成形体の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４０８７１７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１記載の木粉配合樹脂成形体の製造方法においては、木粉と樹脂との分散性が不十分となり易く、歩留まりが低くなる欠点がある。
また、得られる合成木材は、木粉と樹脂との分散性が不十分であり、耐久性においても必ずしも優れたものとはなっていない。【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、歩留まりが向上する合成木材の製造方法、及び、木粉と樹脂体との分散性が極めて良く、耐久性にも優れる合成木材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、混合物を加熱溶融する第１造粒工程及び混合体を再加熱溶融する第２造粒工程を備えることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。【０００８】
本発明は、（１）木材を粉砕し、木粉とする粉砕工程と、該木粉と熱可塑性樹脂からなる樹脂体とを混合し、混合物とする混合工程と、混合物を加熱溶融し、木粉と樹脂体とが一体化された混合体とする第１造粒工程と、混合体を再加熱溶融し、ペレット状のペレット体とする第２造粒工程と、該ペレット体を再加熱溶融し、押出成形により成形する成形工程と、を備える合成木材の製造方法に存する。【０００９】
本発明は、（２）第１造粒工程と第２造粒工程との間に混合体を６０℃以下に冷却する冷却工程を更に備える上記（１）記載の合成木材の製造方法に存する。【００１０】
本発明は、（３）成形工程後、表面に模様を付与する模様形成工程を更に備える上記（１）又は（２）に記載の合成木材の製造方法に存する。【００１１】
本発明は、（４）第１造粒工程が、混合物を加熱溶融してミキサーで撹拌することにより、木粉と樹脂体とが一体化された混合体とする工程である上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１２】
本発明は、（５）第２造粒工程が、混合体をペレタイザーに投入し、再加熱溶融して、ペレット状のペレット体とする工程であり、ペレット体が円柱状であり、断面の直径に対する高さのアスペクト比が０．５〜３である上記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１３】
本発明は、（６）第１造粒工程及び第２造粒工程における加熱溶融温度が１６０〜２３０℃である上記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１４】
本発明は、（７）木粉の粒径が５００μｍ以下であり、嵩比重が０．１〜０．１９であり、含水率が１０％以下である上記（１）〜（６）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１５】
本発明は、（８）混合体の含水率が３％以下である上記（１）〜（７）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１６】
本発明は、（９）熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂を有し、ＭＩ値が１０ｇ／１０ｍｉｎ未満である上記（１）〜（８）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１７】
本発明は、（１０）木材が廃棄された廃木材であり、樹脂体が、廃棄されたプラスチックを再生させた熱可塑性樹脂からなる廃樹脂体である上記（１）〜（９）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１８】
本発明は、（１１）木粉の配合割合が３０〜８０重量％であり、樹脂体の配合割合が２０〜７０重量％である上記（１）〜（１０）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法に存する。【００１９】
本発明は、（１２）上記（１）〜（１１）のいずれか１つに記載の合成木材の製造方法により得られる合成木材であって、木粉と、熱可塑性樹脂からなる樹脂体と、合成ワックスからなる滑剤と、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる相溶化剤と、脂肪酸塩からなる強化剤と、からなる合成木材に存する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の合成木材の製造方法の第１造粒工程においては、木粉と樹脂体との混合物を加熱溶融することにより、表面上、木粉と樹脂体とが混合される。そして、第２造粒工程においては、更に混合体を再加熱溶融してペレット状とすることにより、木粉に含まれる水分や空気が樹脂体に置換された状態で固化される。このことにより、木粉と樹脂体との相溶性が向上する。その結果、成形工程においては、両者の分散性が極めて優れ、歩留まりも向上する。なお、第１造粒工程及び第２造粒工程における加熱溶融温度は１６０〜２３０℃であることが好ましい。
また、一時的にペレット状のペレット体とすることにより、保存や輸送が容易にでき、取り扱い性も向上する。なお、ペレット体は、円柱状であり、断面の直径に対する高さのアスペクト比が０．５〜３であることが好ましい。【００２１】
上記合成木材の製造方法においては、混合体を６０℃以下に冷却する冷却工程を更に備える場合、上述した木粉と樹脂体との相溶性がより向上する。
また、表面に模様を付与する模様形成工程を更に備える場合、木目調等のデザインを容易に付与することができる。【００２２】
上記合成木材の製造方法においては、第１造粒工程でミキサーを用いると、容易に撹拌することができ、第２造粒工程でペレタイザーを用いると、容易にペレット状のペレット体とすることができる。【００２３】
上記合成木材の製造方法においては、木粉の粒径が５００μｍ以下であり、嵩比重が０．１〜０．１９であり、含水率が１０％以下である場合、又、熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂を有し、ＭＩ値が１０ｇ／１０ｍｉｎ未満である場合、分散性がより一層向上する。
また、混合体の含水率が３％以下である場合、合成木材の耐久性がより向上する。【００２４】
上記合成木材の製造方法においては、木材が廃棄された廃木材であり、樹脂体が、廃棄されたプラスチックを再生させた熱可塑性樹脂からなる廃樹脂体である場合、経済性に優れ、環境にもやさしい。なお、本発明の合成木材を粉砕して、原料として再利用することもできる。【００２５】
上記合成木材の製造方法においては、木粉の配合割合が３０〜８０重量％であり、樹脂体の配合割合が２０〜７０重量％であることが好ましい。なお、配合割合は、用途に応じて適宜調整することが可能である。【００２６】
本発明の合成木材は、木粉と、熱可塑性樹脂からなる樹脂体と、合成ワックスからなる滑剤と、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる相溶化剤と、脂肪酸塩からなる強化剤と、からなる場合、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、耐久性にも優れる。すなわち、ササクレや棘の発生を抑制でき、吸水性も木材と比較して少なく、シロアリによる食害も生じにくい。
また、木質感があり、外観、触感にも優れるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明に係る合成木材の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図２】図２は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における粉砕工程、混合工程及び第１造粒工程を示す概略図である。
【図３】図３は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における第２造粒工程を示す概略図である。
【図４】図４は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における第２造粒工程で得られるペレット体を示す斜視図である。
【図５】図５は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における成形工程を示す概略図である。
【図６】図６の（ａ）及び（ｂ）は、本発明に係る合成木材の製造方法により製造された具体的製品（合成木材）を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００２９】
［合成木材の製造方法］
図１は、本発明に係る合成木材の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
図１に示すように、本実施形態に係る合成樹脂の製造方法は、木材を粉砕し、木粉とする粉砕工程Ｓ１と、該木粉と熱可塑性樹脂からなる樹脂体とを混合し、混合物とする混合工程Ｓ２と、混合物を加熱溶融し、木粉と樹脂体とが一体化された混合体とする第１造粒工程Ｓ３と、該混合体を６０℃以下に冷却する冷却工程Ｓ４と、冷却工程を経た混合体を再加熱溶融し、ペレット状のペレット体とする第２造粒工程Ｓ５と、該ペレット体を再加熱溶融し、押出成形により成形する成形工程Ｓ６と、表面に模様を付与する模様形成工程Ｓ７とを備える。
【００３０】
本実施形態に係る合成木材の製造方法によれば、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、歩留まりが向上する。
【００３１】
以下、各工程について更に詳細に説明する。
（粉砕工程）
粉砕工程Ｓ１は、木材を粗く破砕した後、細かく粉砕し、木粉とする工程である。
【００３２】
木材としては、特に限定されず、例えば、ヒノキ、スギ、マツ、ケヤキ、ウリン、イペ、ジャラ、バツ等を用いることができる。
また、木材は、利用された後、廃棄された廃木材であってもよい。例えば、建築現場や家具工場等で廃棄される木材が挙げられる。なお、本発明の合成木材を粉砕して、選別することにより、原料として再利用することもできる。
【００３３】
図２は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における粉砕工程、混合工程及び第１造粒工程を示す概略図である。
図２に示すように、粉砕工程Ｓ１においては、まず、木材１を破砕機１０に投入し、例えば粒径５〜１０ｍｍのサイズに破砕する。そして、破砕された木材は、第１ストックタンク１１にストックされる。
【００３４】
次いで、第１ストックタンク１１にストックされた木材を、粉砕機１２に投入し、例えば、粒径５００μｍ以下の木粉とする。かかる粒径は、３００μｍ以下であることが好ましく、２００〜３００μｍであることがより好ましい。
ここで、木粉の粒径が５００μｍを超えると、粒径が上記範囲内にある場合と比較して、後述する樹脂体への分散性が不十分となる。なお、木粉の粒径が２００μｍ未満であると、粒径が上記範囲内にある場合と比較して、塊になりやすく、分散され難い。
そして、粉砕された木粉は、第２ストックタンク１３にストックされる。
【００３５】
木粉は、汎用性の観点から、嵩比重が０．１〜０．１９のものを用いる。なお、嵩比重とは、きちんと成形された木粉の寸法から体積を計算し、その質量を除して求めた便法の比重をいう。また、嵩比重は、粉砕機１２で木材を粉砕する際に適宜調整することができる。
嵩比重が０．１未満であると、嵩比重が上記範囲内にある場合と比較して、塊になりやすく、分散され難くなり、嵩比重が０．１９を超えると、嵩比重が上記範囲内にある場合と比較して、空気が入りやすく、耐久性が不十分となる。
【００３６】
木粉の含水率は１０％以下とする。含水率が１０％を超えると、含水率が上記範囲内にある場合と比較して、樹脂体との相溶性が不十分となり、混合され難くなる。
【００３７】
（混合工程）
混合工程Ｓ２は、木粉と熱可塑性樹脂からなる樹脂体とを混合し、混合物とする工程である。
【００３８】
熱可塑性樹脂としては、オレフィン系樹脂が主成分として用いられる。すなわち、オレフィン系樹脂の含有割合は５０％以上であればよく、１００％であることが好ましい。
かかるオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂又はこれらの重合体等が挙げられる。
また、熱可塑性樹脂として、オレフィン系樹脂以外の樹脂が含まれる場合、かかる樹脂としては、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、ポリビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。
さらに、熱可塑性樹脂は、利用された後、廃棄されたプラスチックを再生させたものであってもよい。例えば、食品容器、飲料容器、トレー等の廃プラスチックを選別、洗浄、粉砕し、ペレット化された熱可塑性樹脂を用いてもよい。なお、本発明の合成木材を粉砕して、選別することにより、原料として再利用することもできる。
【００３９】
熱可塑性樹脂のＭＩ値は、１０ｇ／１０ｍｉｎ未満とする。なお、ＭＩ値とは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０で規定されるメルトフローインデックス測定により得られた値を意味する。
ＭＩ値が１０ｇ／１０ｍｉｎを超えると、ＭＩ値が上記範囲内にある場合と比較して、押出成形が不良となりやすい。
【００４０】
樹脂体は、固体の熱可塑性樹脂からなる。樹脂体の形状は特に限定されないが、フレーク状（薄片状）であることが好ましい。この場合、表面積が大きくなるので、混合させやすい。
また、樹脂体は、上述したように、廃プラスチックを再生させた熱可塑性樹脂からなる廃樹脂体であってもよい。
【００４１】
図２に示すように、混合工程Ｓ２においては、まず、樹脂体を第３ストックタンク１４に投入する。そして、連通管１５を介して、木粉と樹脂体とを混合させる。
このとき、サブタンク１６を連通管１５に連結し、連通管１５に収容された各種添加剤を更に添加してもよい。かかる添加剤としては、着色剤、可塑剤、滑剤、相溶化剤、強化剤、充填剤、難燃剤、発泡剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。
【００４２】
混合工程Ｓ２において、木粉と樹脂体との配合割合は、木粉を３０〜８０重量％とし、樹脂体を２０〜７０重量％とする。これにより、分散性が優れ、耐久性にも優れる合成木材が得られる。なお、配合割合は、用途に応じて適宜調整することが可能である。
【００４３】
（第１造粒工程及び冷却工程）
第１造粒工程Ｓ３は、混合工程Ｓ２を経た混合物を加熱溶融して、例えば、ミキサー１７で撹拌することにより、木粉と樹脂体とが一体化された混合体とする工程であり、冷却工程Ｓ４は、その混合体を冷却する工程である。
第１造粒工程Ｓ３により、物理的に木粉と樹脂体とが混合され、いわば樹脂体がバインダーの役割を果たして混合体が形成されるが、攪拌された後の分断された形は粒状やペレット状となる。
【００４４】
第１造粒工程Ｓ３においては、ミキサーが用いられるので、木粉と樹脂体の混合物を容易に撹拌することができる。
かかるミキサー１７のタイプは、特に限定されず、プロペラ型、タービン型、パドル型、スクリュー型、ロータリードラム型等が適宜用いられる。
【００４５】
第１造粒工程Ｓ３における加熱温度は、少なくとも樹脂体を軟化させる温度であればよく、例えば、１６０〜２３０℃であることが好ましい。加熱温度が１６０℃未満であると、加熱温度が上記範囲内にある場合と比較して、樹脂体が十分に軟化しない場合があり、加熱温度が２３０℃を超えると、加熱温度が上記範囲内にある場合と比較して、木粉が炭化する傾向がある。
また、加熱時間は、１０分以上が採用される。
【００４６】
冷却工程Ｓ４においては、木粉と樹脂体とが一体化された混合体を冷却機を使用して会危６０℃以下に冷却する。これにより、成分である木粉と樹脂体とが良く馴染むようになるので、後述する第２造粒工程Ｓ５において、両者の相溶性がより向上する。なお、冷却工程Ｓ４は、空冷であってもよい。
【００４７】
混合体の形状は、特に限定されないが、取り扱い性の観点から、先述したペレット状とすることが好ましい。
【００４８】
混合体は、含水率が３％以下とする。含水率が３％を超えると、含水率が上記範囲内にある場合と比較して、第２造粒工程Ｓ５における分散性が悪く、合成木材の耐久性が不十分となる場合がある。
【００４９】
（第２造粒工程）
第２造粒工程Ｓ５は、冷却工程を経た混合体を再加熱溶融し、ペレット状のペレット体とする工程である。
第２造粒工程により、木粉に含まれる水分や空気が樹脂体に置換された状態で固化される。
木粉の表面は微細な凹凸部を有しているが、この凹凸部に軟化した樹脂体が入り込み、いわゆる投錨効果が発揮される。
本実施形態に係る合成木材の製造方法においては、第１造粒工程Ｓ３と第２造粒工程Ｓ５とを備えることにより、木粉と樹脂体との相溶性が大きく向上する。その結果、合成木材としての強度や耐久性にも良い影響を与える。
【００５０】
図３は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における第２造粒工程を示す概略図である。
図３に示すように、第２造粒工程Ｓ５においては、例えば、ペレタイザー１８が用いられる。すなわち、混合体２をペレタイザー１８に投入し、再加熱溶融して、ペレット状のペレット体とする。
【００５１】
第２造粒工程Ｓ５においては、ペレタイザー１８を用いることにより、容易にペレット状のペレット体とすることが可能となる。
また、ペレット体とすることにより、保存や輸送が容易にでき、取り扱い性も向上する。
【００５２】
第２造粒工程Ｓ５における加熱温度は、少なくとも混合体２を軟化させる温度であればよく、例えば、１６０〜２３０℃であることが好ましい。加熱温度が１６０℃未満であると、加熱温度が上記範囲内にある場合と比較して、混合体が十分に軟化しない場合があり、加熱温度が２３０℃を超えると、加熱温度が上記範囲内にある場合と比較して、木粉が炭化する傾向がある。なお、ヘッド圧力は、好ましくは５〜１５ＭＰａが採用される。
【００５３】
図４は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における第２造粒工程で得られるペレット体を示す斜視図である。
図４に示すように、ペレット体３の形状は、円柱状であることが好ましい。
ペレット体３の長径は、３〜１０ｍｍであることが好ましい。これらの場合、後述する成形工程Ｓ６において、所望の形状に成形しやすくなると共に、取り扱い性が優れる。
また、ペレット体３の断面の直径Ｈ１に対する高さＨ２のアスペクト比（Ｈ２／Ｈ１）は０．５〜３であることが好ましい。この場合、後述する成形工程において、ペレット体３が均等に溶けることになる。これにより、分散性が向上する。
【００５４】
（成形工程）
成形工程Ｓ６は、ペレット体３を再加熱溶融し、押出成形により一定の形状に成形する工程である。
本実施形態に係る合成木材の製造方法においては、第１造粒工程Ｓ３と第２造粒工程Ｓ５とを備えるので、成形工程Ｓ６におけるペレット体３の分散性が極めて優れ、歩留まりも向上する。
【００５５】
図５は、本実施形態に係る合成木材の製造方法における成形工程を示す概略図である。
図５に示すように、成形工程Ｓ６においては、ペレット体３を押出機１９に投入し、溶融させて、押出機１９の口金から、例えば、中空体として連続して押し出し、更に型枠１９ｂにより外形を整え、切断機１９ａで切断することにより、所望の形状の合成木材が得られる。
【００５６】
ここで、成形工程Ｓ６においては、加熱温度は、好ましくは１６０〜２００℃、ヘッド圧力は、好ましくは１０〜２０ＭＰａで、押出成形が施される。
【００５７】
（模様形成工程）
模様形成工程Ｓ７は、表面に模様を付与する工程である。これにより、合成木材の表面に、木目調等のデザインを容易に付与することができる。
【００５８】
模様形成工程Ｓ７においては、例えば、サンディング機で合成木材の表面を削ることにより、木質感を付与することができる。また、外観のみならず、触感にも優れた模様を付与することができる。
【００５９】
［合成木材］
本発明の合成木材は、上述した合成木材の製造方法により得られる。すなわち、合成木材の形状は特に限定されず、成形工程Ｓ６における押出成形時の型枠に対応した形状の合成木材が得られる。
本発明の合成木材によれば、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、耐久性にも優れる。すなわち、ササクレや棘の発生を抑制でき、吸水性も木材と比較して少なく、シロアリによる食害も生じにくい。
【００６０】
図６の（ａ）及び（ｂ）は、本発明に係る合成木材の製造方法により製造された具体的製品（合成木材）を示す断面図である。
本実施形態に係る合成木材の形状は、例えば、図６の（ａ）に示す幕板５や図６の（ｂ）に示すデッキ材７とすることができる。
【００６１】
本実施形態に係る合成木材は、上述した木粉と、上述した熱可塑性樹脂からなる樹脂体と、滑剤と、相溶化剤と、強化剤と、からなる。
【００６２】
滑剤としては、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、油脂系合成ワックス（エステル、ケトン類、アミド）、水素化ワックス等の合成ワックスが挙げられ、これらの中でも、ポリエチレンワックスであることが好ましい。
合成木材は、滑剤を含むことにより、押出成形がしやすくなり、生産性も向上する。
【００６３】
相溶化剤としては、酸変性ポリオレフィン樹脂、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、シラン系カップリング剤等が挙げられ、これらの中でも、酸変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましく、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂であることがより好ましい。
合成木材は、相溶化剤を含むことにより、木粉、樹脂体、滑剤、相溶化剤及び強化剤の分散混合性及び結合性が向上する。
【００６４】
強化剤としては、ステアリン酸鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸塩、ＡＢＳ、ＭＢＳ、アクリルゴム、塩素化ポリエチレン、ＥＶＡ等の樹脂等が挙げられ、これらの中でも、脂肪酸塩であることが好ましく、ステアリン酸カルシウムであることがより好ましい。
合成木材は、強化剤を含むことにより、流動性が向上し、木粉、樹脂体、滑剤、相溶化剤及び強化剤の結合性も向上する。
【００６５】
合成木材は、含水率が１％以下とすることが好ましい。含水率が１％を超えると、含水率が上記範囲内にある場合と比較して、押出成形時に気泡が発生しやすいという欠点がある。なお、合成木材の含水率が高い場合は、ホッパードライヤー等で乾燥させることが好ましい。
【００６６】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【００６７】
例えば、本実施形態に係る合成木材の製造方法において、木材１を破砕機１０で破砕し、粉砕機１２で粉砕しているが、粉砕機を複数設け、木材１を段階的に粉砕してもよい。
【００６８】
本実施形態に係る合成木材の製造方法においては、冷却工程Ｓ４及び模様形成工程Ｓ７を行っているが、これらは必須の工程ではない。
【００６９】
本実施形態に係る合成木材の製造方法において、第１造粒工程Ｓ３ではミキサー１７を用い、第２造粒工程Ｓ５ではペレタイザー１８を用いているが、これらに限定されない。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明に係る合成木材は、ウォーターデッキ、エクステリア材、ベンチ、フェンス、ルーバー等の木材の代替品として用いられる。
また、木粉と樹脂体との配合割合を変更することにより、木製品、プラスチック製品の両方の代替品として用いることもできる。
本発明によれば、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、歩留まりが向上する合成木材の製造方法、及び、木粉と樹脂体との分散性が極めて優れ、耐久性にも優れる合成木材を提供できる。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・木材
２・・・混合体
３・・・ペレット体
５・・・幕板
７・・・デッキ材
１０・・・破砕機
１１・・・第１ストックタンク
１２・・・粉砕機
１３・・・第２ストックタンク
１４・・・第３ストックタンク
１５・・・連通管
１６・・・サブタンク
１７・・・ミキサー
１８・・・ペレタイザー
１９・・・押出機
１９ａ・・・切断機
１９ｂ・・・型枠
Ｈ１・・・直径
Ｈ２・・・高さ
Ｓ１・・・粉砕工程
Ｓ２・・・混合工程
Ｓ３・・・第１造粒工程
Ｓ４・・・冷却工程
Ｓ５・・・第２造粒工程
Ｓ６・・・成形工程
Ｓ７・・・模様形成工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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