(57)【要約】  耐衝撃性に優れたスパークプラグ及びその製造方法を提供する。スパークプラグは、中心電極を保持した筒状の絶縁碍子２と、当該絶縁碍子２を保持した筒状の主体金具３とを備えるとともに、主体金具３の先端部に溶接された接地電極と、前記中心電極の先端部とが対向して火花放電間隙を形成している。絶縁碍子２は、主体金具３の後端側から挿入され、その一部が係止された状態で、主体金具３の後端部周縁を加締めて加締め部２０を形成することにより、主体金具３に一体に固定されている。絶縁碍子２と主体金具３との隙間部３５には滑石粉末２５からなる滑石充填層３６が形成されるとともに、その後端部に加締め部２０に掛かる線パッキン２３が配設されている。線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間には滑石充填層３６の一部が挟み込まれている。
2009122996.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、
前記中心電極の周囲を取り囲み、自身の外周面の後端側に形成された後端側胴部及び当該後端側胴部の先端側にてこれよりも大径に形成された大径部を備えた筒状の絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の周囲を取り囲み、自身の内側にて形成された段部と、自身の後端部に形成された加締め部との間に、前記絶縁碍子の大径部を収容して当該絶縁碍子を保持する筒状の主体金具と、
前記中心電極との間に火花放電間隙を形成するように設けられた接地電極と、
前記加締め部の内周面と前記絶縁碍子の外周面との間に介在する環状のパッキンとを備えたスパークプラグであって、
前記加締め部及び前記パッキンのうち少なくとも前記絶縁碍子に近い方と前記絶縁碍子との間に緩衝材が挟まれていることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】
前記緩衝材は、滑石粉末からなるものであることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ。
【請求項３】
前記加締め部の内周面及びこれに連続する前記主体金具の後端側内周面と、前記絶縁碍子の大径部の後向き段部表面及びこれに連続する前記後端側胴部の外周面とにより囲まれた隙間部に、滑石粉末が充填された構成であって、
前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部は、その径方向内周側の部位が径方向外周側の部位よりも軸線方向後端側に突出し、当該径方向外周側の部位にて前記パッキンが配設されていることを特徴とする請求項２に記載のスパークプラグ。
【請求項４】
前記緩衝材は、樹脂材料からなるものであることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ。
【請求項５】
前記軸線に沿う断面において、前記緩衝材は、前記パッキンのうち最も軸線方向先端側に位置する部位よりも径方向内周側に、その全体が位置していることを特徴とする請求項４に記載のスパークプラグ。
【請求項６】
前記軸線に沿う断面において、前記緩衝材は、前記パッキンのうち最も軸線方向先端側に位置する部位よりも軸線方向後端側に、その全体が位置していることを特徴とする請求項４又は５に記載のスパークプラグ。
【請求項７】
前記樹脂材料は、ＵＬ−７４６Ｂ規格における連続使用温度が１００℃以上の材質であることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
【請求項８】
前記加締め部と対向する部位における前記絶縁碍子の断面係数Ｚが６０以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
【請求項９】
前記加締め部と対向する前記絶縁碍子の後端側胴部の径が８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
【請求項１０】
前記主体金具に形成される内燃機関取付用のねじ径がＭ１０以下であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
【請求項１１】
中心電極と、
前記中心電極の周囲を取り囲み、自身の外周面の後端側に形成された後端側胴部及び当該後端側胴部の先端側にてこれよりも大径に形成された大径部を備えた筒状の絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の周囲を取り囲み、自身の内側にて形成された段部と、自身の後端部に形成された加締め部との間に、前記絶縁碍子の大径部を収容して当該絶縁碍子を保持する筒状の主体金具と、
前記中心電極との間に火花放電間隙を形成するように設けられた接地電極とを備えるとともに、
前記加締め部の内周面及びこれに連続する前記主体金具の後端側内周面と、前記絶縁碍子の大径部の後向き段部表面及びこれに連続する前記後端側胴部の外周面とにより囲まれた隙間部に、滑石粉末が充填され、
前記加締め部の内周面と前記絶縁碍子の後端側胴部の外周面との間に環状のパッキンが介在するスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の軸線方向後端側からその内側に前記絶縁碍子を挿入し、当該絶縁碍子を前記主体金具の内周部にて係止させた状態で配置する配置工程と、
前記隙間部に滑石粉末を充填する充填工程と、
前記滑石粉末の充填層を軸線方向に圧縮する圧縮工程と、
前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部にパッキンを載置する載置工程と、
前記主体金具の後端部周縁を加締めて加締め部を形成する加締め工程とを備え、
少なくとも前記載置工程よりも前段階において、前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部の径方向外周側となる部位に、前記パッキンを載置するための載置部を形成する載置部形成工程を備えたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の点火に使用されるスパークプラグであって、特に主体金具を加締めて絶縁碍子と一体に固定したスパークプラグ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、自動車エンジン等の内燃機関の点火に使用されるスパークプラグは、中心電極と、これを保持する絶縁碍子と、当該絶縁碍子の外側に設けられる筒状の主体金具とを備えるとともに、当該主体金具の先端部に溶接された接地電極と、中心電極の先端部とが対向して火花放電ギャップを形成している。そして、このスパークプラグは、その先端（火花放電ギャップ）が燃焼室内に臨むように内燃機関に取付けられて使用される。【０００３】
上記絶縁碍子は、主体金具の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の外周部に形成された先端向きの段部が、主体金具の内周部に形成された後端向きの段部に係止された状態で、主体金具の後端部周縁を径方向内向きに加締めて、加締め部を形成することによって、主体金具に一体に固定される。【０００４】
また、燃焼室内での混合気の燃焼時には、スパークプラグに対し高温・高圧の燃焼ガスの圧力がかかることから、一般的には、例えば先端側では絶縁碍子と主体金具との隙間にパッキンなどを介在させるとともに、当該燃焼ガスの漏洩を防止できる程度に十分な加締め荷重をかけ、スパークプラグの気密性を高めている。一方、加締め部の形成される主体金具の後端側においては、主体金具の内周面と絶縁碍子の外周面との隙間に、滑石粉末等からなるシール材粉末を充填するとともに、金属製のパッキンを介在させる場合がある。この場合、主体金具の後端部周縁を加締めて、シール材粉末層の上に載置されたパッキンを軸線方向先端側及び径方向内周側へ押圧することにより、シール材粉末を圧縮しつつ当該パッキンを絶縁碍子に押し付けるようにして、主体金具及び絶縁碍子の組付けが行われることとなる。【０００５】
しかし、近年では、内燃機関の高出力化や省燃費化などに伴い、スパークプラグの小型化・小径化が進んでおり、絶縁碍子も小径化されてきている。【０００６】
そのため、このような小径のスパークプラグにおいて、主体金具の加締め部の端部が絶縁碍子の側面に当接する構造をとった場合、例えば内燃機関への取付けの際にレンチ等の取付用工具が絶縁碍子にぶつかるなどして、絶縁碍子が外部より衝撃を受けると、絶縁碍子に当接する加締め部の端部を支点として絶縁碍子が折れたり傷付いたりするおそれがあった。【０００７】
こうした絶縁碍子の折損等を防止するため、加締め時において加締め部の内側に介在するパッキンが優先して絶縁碍子に当接し、当該加締め部の端部が絶縁碍子に当接しないように設計したものもある（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００６−９２９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、燃焼ガスにより、絶縁碍子に対し軸線方向後端側へ抜け荷重がかかった場合に、当該荷重を支えきれないようでは気密性を確保できないため、通常、パッキンとしては、金属製など比較的硬い材質のものが要求される。このため、特開２００６−９２９５５号公報に記載された発明のように、パッキンが絶縁碍子に当接していると、このパッキンを支点として絶縁碍子が折損等するおそれが依然として残る。【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐衝撃性に優れたスパークプラグ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。【００１１】
構成１．本構成のスパークプラグは、
中心電極と、
前記中心電極の周囲を取り囲み、自身の外周面の後端側に形成された後端側胴部及び当該後端側胴部の先端側にてこれよりも大径に形成された大径部を備えた筒状の絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の周囲を取り囲み、自身の内側にて形成された段部と、自身の後端部に形成された加締め部との間に、前記絶縁碍子の大径部を収容して当該絶縁碍子を保持する筒状の主体金具と、
前記中心電極との間に火花放電間隙を形成するように設けられた接地電極と、
前記加締め部の内周面と前記絶縁碍子の外周面との間に介在する環状のパッキンとを備えたスパークプラグであって、
前記加締め部及び前記パッキンのうち少なくとも前記絶縁碍子に近い方と前記絶縁碍子との間に緩衝材が挟まれていることを特徴とする。【００１２】
上記構成１によれば、上記緩衝材を備えることにより、絶縁碍子が外部より衝撃を受けた際に、その衝撃を吸収することができる。これにより、加締め部又はパッキンが直接、絶縁碍子に当接した構成に比べて、絶縁碍子の折損等のおそれを低減でき、耐衝撃性の向上を図ることができる。また、従来では、スパークプラグの強度の観点から、絶縁碍子についても十分な強度をもたせることが必要となり、絶縁碍子の小径化にも限界があったが、上記構成を採用することで、より小径のスパークプラグの実現も可能となる。【００１３】
なお、上記パッキン自体が樹脂材料など比較的軟らかい材質のものであると、絶縁碍子に対し燃焼ガスによる抜け荷重がかかった場合に、これを支えきれないおそれがある。従って、耐久性や気密性を確保する上で、金属製など比較的硬い材質のパッキンを省略することは考えにくく、上記構成１が有効となる。【００１４】
上記緩衝材としては、加締め部及びパッキンのうち、より軟質のもの（変形しやすいもの）よりもさらに軟質のものを採用することとなる。ここでいう軟らかさ（硬さ）の違いは、衝撃吸収性の違いとして現れ、公知のシャルピー試験等の衝撃試験により測定されるエネルギーの大きさにより比較することができる。【００１５】
構成２．本構成のスパークプラグは、上記構成１において、
前記緩衝材は、滑石粉末からなるものであることを特徴とする。【００１６】
従来からスパークプラグのシール材として用いられる滑石粉末（タルク）は、安価であり、絶縁性や耐熱性にも優れているため、上記緩衝材として用いるのに適している。勿論、上記「滑石粉末からなるもの」には、滑石粉末単体からなるものだけでなく、滑石粉末を主体としつつも他の材料（無機材料）が混合されたものも含まれる。【００１７】
構成３．本構成のスパークプラグは、上記構成２において、
前記加締め部の内周面及びこれに連続する前記主体金具の後端側内周面と、前記絶縁碍子の大径部の後向き段部表面及びこれに連続する前記後端側胴部の外周面とにより囲まれた隙間部に、滑石粉末が充填された構成であって、
前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部は、その径方向内周側の部位が径方向外周側の部位よりも軸線方向後端側に突出し、当該径方向外周側の部位にて前記パッキンが配設されていることを特徴とする。【００１８】
上記構成３によれば、従来から用いられる滑石粉末の充填層の一部（軸線方向後端部の径方向内周側の部位）を、パッキンと絶縁碍子との間に挟まれる上記緩衝材として機能させることができるため、別途、新たな介在物を設けなくともよく、部品点数の増加を抑制することができる。【００１９】
なお、滑石粉末をパッキンと絶縁碍子との間に挟み込み、緩衝材として機能させる場合、挟み込まれた当該滑石粉末の径方向における厚み（パッキンの内周面と絶縁碍子の外周面との最短距離）Ｊは、パッキンの径方向における厚み（パッキンの外径）Ｗ以下でかつ０．１ｍｍ以上であることが望ましい（０．１ｍｍ≦Ｊ≦Ｗ）。滑石粉末の厚みＪがパッキンの厚みＷより大きい場合、滑石粉末が崩れやすく、外部に漏れるおそれがある。このため、滑石粉末の減少に伴う加締め緩みや気密性の低下などが懸念される。逆に、滑石粉末の厚みＪが０．１ｍｍよりも小さい場合には、緩衝材としての効果が十分に発揮されないおそれがある。【００２０】
また、加締め部やパッキンを絶縁碍子に当接させない構成において、上記のように滑石粉末が用いられる場合には、加締め部と絶縁碍子との隙間からの滑石粉末の漏れを考慮しなければならない。これに対し、例えば、パッキンと絶縁碍子との間に緩衝材として滑石粉末が挟まれるものにおいて、当該滑石粉末の軸線方向後端側にて、加締め部と絶縁碍子との間に、比較的軟質の介在物（例えば、樹脂材料からなる介在物）を挟み込んだ構成とすれば、絶縁碍子の折損等のおそれを増大させることなく、当該介在物が蓋の役割を果たし、滑石粉末の漏れを防止することができる。結果として、滑石粉末の減少に伴う加締め緩みや気密性の低下などを抑制することができる。【００２１】
構成４．本構成のスパークプラグは、上記構成１において、
前記緩衝材は、樹脂材料からなるものであることを特徴とする。【００２２】
樹脂材料としては、例えば、耐熱性樹脂のＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）などが挙げられる。勿論、上記「樹脂材料からなるもの」には、樹脂材料のみからなるものだけでなく、樹脂材料を主体としつつも他の材料（無機材料）が混合されたものも含まれる。【００２３】
また、従来のように主体金具と絶縁碍子との間に滑石粉末の充填層が形成されるものにおいて、当該充填層の軸線方向後端部にて、パッキン等と絶縁碍子との間に、上記樹脂材料からなる緩衝材を挟み込むことにより、当該緩衝材は本来有する緩衝機能とともに、充填層からの滑石粉末の漏れを防止する蓋としての機能を果たすことなる。【００２４】
構成５．本構成のスパークプラグは、上記構成４において、
前記軸線に沿う断面において、前記緩衝材は、前記パッキンのうち最も軸線方向先端側に位置する部位よりも径方向内周側に、その全体が位置していることを特徴とする。【００２５】
スパークプラグが使用される環境の温度によっては、樹脂材料からなる緩衝材の経年劣化が早く進むおそれもある。当該緩衝材の経年劣化により隙間が生じた場合には、加締め緩みや気密性の低下が懸念される。特に、樹脂材料からなる緩衝材とパッキンとが軸線方向に積み重なるように配設されていると、その影響が大きく、燃焼ガスにより絶縁碍子の軸線方向にかかる抜け荷重を支えきれないおそれがある。これに対し、両者が軸線方向に重ならないように、樹脂材料からなる緩衝材がパッキンよりも径方向内周側に配置されていれば、上記影響を受けにくく、耐久性や気密性の低下を抑制することができる。但し、樹脂材料からなる緩衝材を製造時にこのように配置したとしても、加締め時に径方向内向きにかかる力により押し潰されて、その一部はパッキンの表面に沿って薄肉状に回り込むことが考えられる。しかし、これを考慮したとしても、少なくとも上記構成５の要件を満たす程度の重なり具合であれば、緩衝材とパッキンとが軸線方向に重ならないように配置された場合と、ほぼ同様の効果が奏される。【００２６】
構成６．本構成のスパークプラグは、上記構成４又は５において、
前記軸線に沿う断面において、前記緩衝材は、前記パッキンのうち最も軸線方向先端側に位置する部位よりも軸線方向後端側に、その全体が位置していることを特徴とする。【００２７】
内燃機関においてプラグ先端は約８００℃程度の高温に達する。そのため、例えば、従来のように主体金具と絶縁碍子との間に滑石粉末の充填層が形成されるものにおいて、樹脂材料からなる緩衝材を軸線方向の比較的広範囲に配設してしまうと、よりプラグ先端側（軸線方向先端側）での劣化が早く、滑石粉末が動き得る隙間も生じやすい。そのため、樹脂材料からなる緩衝材を配設する場合には、できる限り、加締め部等の近傍においてのみ設けることが好ましい。特に、上記構成６のようにすれば、最低限、緩衝材としての機能を確保しつつも劣化の進行を極力抑えることができ、劣化した場合でもその影響が極めて小さい。【００２８】
さらに、スパークプラグの使用時には、加締め部の近傍でも１００℃程度に達することから、樹脂材料からなる緩衝材としては、以下の構成７に示す程度の耐熱性を有することが好ましい。【００２９】
構成７．本構成のスパークプラグは、上記構成４乃至６のいずれかにおいて、
前記樹脂材料は、ＵＬ−７４６Ｂ規格における連続使用温度が１００℃以上の材質であることを特徴とする。【００３０】
なお、連続使用温度とは、ＵＬ−７４６Ｂで規格化されており、１０万時間一定温度で大気中に放置した場合に電気的・機械的特性が５０％に低下する温度をいう。【００３１】
さて、上記従来技術でも述べたように、小径のスパークプラグほど絶縁碍子の外径も細くなるため、強度も低下し、折損等しやすい。つまり、上記構成１乃至７は、以下の構成８乃至１０に示す比較的小径のスパークプラグにおいてより効果を発揮することとなる。【００３２】
構成８．本構成のスパークプラグは、上記構成１乃至７のいずれかにおいて、
前記加締め部と対向する部位における前記絶縁碍子の断面係数Ｚが６０以下であることを特徴とする。【００３３】
断面係数Ｚが６０以下となるような、絶縁碍子が比較的薄肉に構成されたものについては破損し易いおそれがある。このため、本構成８のようなスパークプラグにおいて上記構成１乃至７は特に有効である。【００３４】
構成９．本構成のスパークプラグは、上記構成１乃至８のいずれかにおいて、
前記加締め部と対向する前記絶縁碍子の後端側胴部の径が８ｍｍ以下であることを特徴とする。【００３５】
構成１０．本構成のスパークプラグは、上記構成１乃至９のいずれかにおいて、
前記主体金具に形成される内燃機関取付用のねじ径がＭ１０以下であることを特徴とする。【００３６】
構成１１．本構成のスパークプラグの製造方法は、
中心電極と、
前記中心電極の周囲を取り囲み、自身の外周面の後端側に形成された後端側胴部及び当該後端側胴部の先端側にてこれよりも大径に形成された大径部を備えた筒状の絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の周囲を取り囲み、自身の内側にて形成された段部と、自身の後端部に形成された加締め部との間に、前記絶縁碍子の大径部を収容して当該絶縁碍子を保持する筒状の主体金具と、
前記中心電極との間に火花放電間隙を形成するように設けられた接地電極とを備えるとともに、
前記加締め部の内周面及びこれに連続する前記主体金具の後端側内周面と、前記絶縁碍子の大径部の後向き段部表面及びこれに連続する前記後端側胴部の外周面とにより囲まれた隙間部に、滑石粉末が充填され、
前記加締め部の内周面と前記絶縁碍子の後端側胴部の外周面との間に環状のパッキンが介在するスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の軸線方向後端側からその内側に前記絶縁碍子を挿入し、当該絶縁碍子を前記主体金具の内周部にて係止させた状態で配置する配置工程と、
前記隙間部に滑石粉末を充填する充填工程と、
前記滑石粉末の充填層を軸線方向に圧縮する圧縮工程と、
前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部にパッキンを載置する載置工程と、
前記主体金具の後端部周縁を加締めて加締め部を形成する加締め工程とを備え、
少なくとも前記載置工程よりも前段階において、前記滑石粉末の充填層の軸線方向後端部の径方向外周側となる部位に、前記パッキンを載置するための載置部を形成する載置部形成工程を備えたことを特徴とする。【００３７】
上記構成１１の製造方法により製造されるスパークプラグは、パッキン等と絶縁碍子との間に滑石粉末が介在したものとなる。つまり、上記構成１１によれば、上記構成１のスパークプラグと同様の耐衝撃性に優れたスパークプラグを製造することができる。さらに、上記構成１１によれば、別途、新たな介在物を用意せずともよく、部品点数の増加を抑制することができる。【００３８】
なお、上記充填工程は、滑石粉末を隙間部に直接充填する構成のみならず、例えば、滑石粉末をリング状に押し固めておき、当該押し固められた予備成形体（滑石粉末リング）を隙間部に嵌め込む構成としてもよい。【００３９】
さらに、上記載置部形成工程は、例えば先端部が段状に形成された特殊な押圧工具を用いて上記圧縮工程と同時に行われる構成としてもよい。又、圧縮工程後において、滑石粉末の充填層の軸線方向の長さを調整する切削工程を行う場合には、例えば先端部が段状に形成された特殊な切削工具を用いて当該切削工程と同時に行われる構成としてもよい。このようにすれば、作業工程を増やすことなく、パッキン等と絶縁碍子との間に滑石粉末が介在したスパークプラグを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。図１は、スパークプラグ１を示す一部破断正面図である。なお、図１では、スパークプラグ１の軸線Ｃ１方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。【００４１】
スパークプラグ１は、長尺状をなす絶縁碍子２、これを保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。【００４２】
絶縁碍子２には、軸線Ｃ１に沿って軸孔４が貫通形成されている。そして、軸孔４の先端部側には中心電極５が挿入・固定され、後端部側には端子電極６が挿入・固定されている。軸孔４内における中心電極５と端子電極６との間には、抵抗体７が配置されており、この抵抗体７の両端部は導電性のガラスシール層８，９を介して、中心電極５と端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。【００４３】
中心電極５は、絶縁碍子２の先端から突出し、端子電極６は絶縁碍子２の後端から突出した状態でそれぞれ固定されている。また、中心電極５には、その先端に貴金属チップ３１が溶接により接合されている。【００４４】
一方、絶縁碍子２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、軸線Ｃ１方向略中央部において径方向外向きに突出形成されたフランジ状の大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれより細径に形成され、内燃機関（エンジン）の燃焼室に晒される脚長部１３とを備えている。絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴部１２、脚長部１３を含む先端側は、筒状に形成された主体金具３の内側に収容されている。そして、脚長部１３と中胴部１２との連接部には段部１４が形成されており、当該段部１４にて絶縁碍子２が主体金具３に係止されている。【００４５】
また、絶縁碍子２のうち、大径部１１よりも後端側には、これよりも細径に形成され主体金具３の後端部より外方に突出した後端側胴部１０が形成されている。【００４６】
主体金具３は、低炭素鋼（例えばＳ２５Ｃ）等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形成されている。ねじ部１５の後端側の外周面には座部１６が形成され、ねじ部１５後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具３の後端側には、主体金具３をエンジンヘッドに取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部１９が設けられるとともに、後端部において絶縁碍子２を保持するための加締め部２０が設けられている。【００４７】
また、主体金具３の内周面には、絶縁碍子２を係止するための段部２１が設けられている。そして、絶縁碍子２は、主体金具３の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部１４が主体金具３の段部２１に係止された状態で、主体金具３の後端部周縁を径方向内向きに加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固定される。なお、絶縁碍子２及び主体金具３双方の段部１４，２１間には、円環状の板パッキン２２が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子２の脚長部１３と主体金具３の先端側内周面との隙間に入り込む燃料空気が外部に漏れないようにしている。【００４８】
さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具３の後端側においては、後述するように、主体金具３と絶縁碍子２との間に断面円形で環状をなす線パッキン２３，２４が介在され、線パッキン２３，２４間には滑石粉末（タルク）２５が充填される。従って、絶縁碍子２は、板パッキン２２、線パッキン２３，２４及び滑石粉末２５を介して、主体金具３に保持されることとなる。【００４９】
また、主体金具３の先端面２６には、略Ｌ字状をなす接地電極２７が接合されている。すなわち、接地電極２７は、前記主体金具３の先端面２６に対しその後端部が溶接されるとともに、先端側が曲げ返されて、その側面が中心電極５の先端部（貴金属チップ３１）と対向するように配置されている。当該接地電極２７には、上記貴金属チップ３１に対向するようにして貴金属チップ３２が設けられている。そして、これら貴金属チップ３１，３２間の隙間が火花放電間隙３３となっている。【００５０】
中心電極５は、その先端側が縮径されるとともに、全体として棒状（円柱状）をなし、その先端面が平坦に形成されている。ここに円柱状をなす上記貴金属チップ３１を重ね合わせ、さらにその接合面外縁部に沿ってレーザ溶接、電子ビーム溶接、或いは抵抗溶接等を施すことにより貴金属チップ３１と中心電極５とが接合されている。一方、これに対向する貴金属チップ３２は、接地電極２７の所定位置上に貴金属チップ３２を位置合わせし、その接合面外縁部に沿って溶接することにより接合される。尚、貴金属チップ３１及びこれに対向する貴金属チップ３２のうちいずれか一方又は両方を省略する構成としてもよい。この場合には、貴金属チップ３１と接地電極２７の本体部との間、或いは対向する貴金属チップ３２と中心電極５の本体部との間で火花放電間隙３３が形成される。【００５１】
ここで、主体金具３の後端部（加締め部２０）及びその近傍の構成について詳しく説明する。図２は主体金具３の後端部付近の要部を拡大した一部破断正面図である。【００５２】
加締め部２０の内周面２０ａ及びこれに連続する主体金具３の後端側内周面（工具係合部１９の内周面）１９ａと、絶縁碍子２の大径部１１の後向き段部表面１１ａ及びこれに連続する後端側胴部１０の外周面１０ａとにより囲まれた隙間部３５には、滑石粉末２５からなる滑石充填層３６が形成されている。【００５３】
そして、この滑石充填層３６の軸線Ｃ１方向両端側には、線パッキン２３，２４が配置されている。両線パッキン２３，２４のうち、後端側の線パッキン２３は加締め部２０の内周面と接した状態で配置され、先端側の線パッキン２４は、絶縁碍子２の大径部１１の後向き段部表面１１ａ及び主体金具３の後端側内周面１９ａと接した状態で配置されている。つまり、後端側の線パッキン２３が本実施形態におけるパッキンに相当する。【００５４】
線パッキン２３，２４は、軟鉄や銅などの金属材料により形成されている。従って、一般的に、Ｓ１５Ｃ〜Ｓ３５Ｃの低炭素鋼等により形成される主体金具３（加締め部２０）の硬度がビッカース硬度で約ＨＶ１８０〜ＨＶ３００となるのに対し、線パッキン２３，２４の硬度は約ＨＶ１００〜ＨＶ１５０となる。【００５５】
また、本実施形態では、加締め部２０と絶縁碍子２（後端側胴部１０）とが離間して非接触状態となっている。さらに、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間には、滑石充填層３６の一部（後述の内周側部位３６ａ）が挟み込まれており、当該線パッキン２３に関しても絶縁碍子２の後端側胴部１０と非接触状態となっている。【００５６】
次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１の製造方法について説明する。まず、主体金具３（主体金具中間体３’）を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材（例えばＳ１７Ｃなどの鉄系素材やステンレス素材）を冷間鍛造加工により貫通孔を形成し、概形を製造する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体３’を得る。なお、この状態で、主体金具中間体３’の後端側は、図３等に示すように当然未加締め状態であり、加締め部２０が形成されておらず、直円筒形状をなす。【００５７】
続いて、主体金具中間体３’の先端面に、Ｎｉ系合金（例えばインコネル系合金等）からなる接地電極２７が抵抗溶接される。その後、主体金具中間体３’の所定部位にねじ部１５が転造によって形成される。これにより、接地電極２７の溶接された主体金具中間体３’が得られる。接地電極２７の溶接された主体金具中間体３’には、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理が施されることとしてもよい。【００５８】
さらに、接地電極２７の先端部には、上述した貴金属チップ３２が、抵抗溶接やレーザ溶接等により接合される。【００５９】
一方、前記主体金具中間体３’とは別に、絶縁碍子２を成形加工しておく。例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用い、成型用素地造粒物を調製し、これを用いてラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体が得られる。得られた成形体に対し、研削加工が施され整形される。そして、整形されたものが焼成炉へ投入され焼成されることで、絶縁碍子２が得られる。【００６０】
また、前記主体金具中間体３’、絶縁碍子２とは別に、中心電極５を製造しておく。すなわち、Ｎｉ系合金が鍛造加工され、その中央部に放熱性向上を図るべく銅合金からなる内層が設けられる。そして、その先端部には、上述した貴金属チップ３１が抵抗溶接やレーザ溶接等により接合される。【００６１】
そして、上記のようにして得られた絶縁碍子２及び中心電極５と、抵抗体７と、端子電極６とが、ガラスシール層８，９によって封着固定される。ガラスシール層８，９としては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製されたものが抵抗体７を挟むようにして絶縁碍子２の軸孔４内に注入された後、後方から前記端子電極６が押圧された状態とした上で、焼成炉内にて焼き固められる。尚、このとき、絶縁碍子２の後端側胴部１０表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。【００６２】
その後、上記のようにそれぞれ作成された中心電極５及び端子電極６を備える絶縁碍子２と、接地電極２７を備える主体金具中間体３’とが組付けられる。より詳しくは、主体金具中間体３’の後端側開口部から主体金具中間体３’内に板パッキン２２が挿入され、段部２１に配置される。そして、絶縁碍子２は、主体金具中間体３’の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部１４が主体金具中間体３’の段部２１に係止された状態で配置される（配置工程）。【００６３】
続いて、主体金具中間体３’の後端側に開放された間隙３５’（後に隙間部３５を形成する部位）内へ線パッキン２４が挿入され、絶縁碍子２の大径部１１の後向き段部表面１１ａ及び主体金具中間体３’の後端側内周面１９ａと接した状態で配置される。【００６４】
そして、図３に示すように、間隙３５‘（隙間部３５）内に滑石粉末２５を充填し、滑石充填層３６を形成する（充填工程）。本実施形態では、滑石粉末２５を主体としバインダ等を含む原料粉末を用い、成型用素地造粒物を調製し、これをリング状に押し固めた予備成形体（滑石粉末リング）を予め形成しておき、当該予備成形体を間隙３５’に挿入する方法が採られている。勿論、これに代えて、予備成形を行わずに、滑石粉末２５を間隙３５’に直接充填する構成としてもよい。【００６５】
その後、図４に示すように、滑石充填層３６（滑石粉末２５）を筒状のパンチ４０を用いて軸線Ｃ１方向に圧縮し、充填密度を高める（圧縮工程）。【００６６】
次に、図５に示すように、滑石充填層３６の高さ調整を行うため、滑石充填層３６の後端部を削る切削加工を行う（切削工程）。この切削加工では、先端部が段状に形成された筒状の回転刃４１が用いられる。これを用いて切削加工が行われることによって、滑石充填層３６の後端部は、その外周側に切欠き状の載置部４３が形成され、内周側部位３６ａだけが後端側へ突出した段差を有する形状となる。従って、本実施形態では、切削加工（切削工程）と同時に載置部形成加工（載置部形成工程）が行われることとなる。【００６７】
そして、図６に示すように、滑石充填層３６の後端部に形成された載置部４３に線パッキン２３を載置し（載置工程）、図７に示す加締め工程に移る。【００６８】
加締め工程では、主体金具中間体３’の後端部周縁を上方から押す加締め金型４５と、主体金具中間体３’の座部１６を下方から支えるベース金型４６とにより、主体金具中間体３’の座部１６より後端側の部位に対し軸線Ｃ１方向に圧力を加える。【００６９】
これにより、主体金具中間体３’の座部１６及び工具係合部１９の間に形成された薄肉部２９が径方向外向きに撓み変形しつつ、主体金具中間体３’の後端部周縁が径方向内向きに屈曲しながら圧縮されて加締め部２０が形成される。この結果、加締め部２０と絶縁碍子２の大径部１１との間、すなわち両線パッキン２３，２４間で滑石充填層３６が軸線Ｃ１方向に圧縮されつつ、絶縁碍子２の段部１４が板パッキン２２を介して主体金具３の段部２１に対し押し付けられ、絶縁碍子２が主体金具３に強固に固定され、一体をなす。【００７０】
この際、先端側の線パッキン２４は滑石充填層３６（滑石粉末２５）が下方に押されることにより、径方向外向きに拡径していく。これに対し、後端側の線パッキン２３は、変形していく加締め部２０に押されて径方向内向きに縮径していく。これにより、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間には、滑石充填層３６の後端部で削り残された内周側部位３６ａが緩衝材として挟み込まれた状態となる。【００７１】
このような一連の工程を経てスパークプラグ１が完成する。【００７２】
以上詳述したように、本実施形態では、加締め部２０と絶縁碍子２とが離間するとともに、滑石粉末２５からなる滑石充填層３６の一部が、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に挟み込まれている。つまり、線パッキン２３よりも衝撃吸収性の高い滑石充填層３６の内周側部位３６ａが緩衝材として機能し、絶縁碍子２が外部より衝撃を受けた際に、その衝撃を吸収することができる。これにより、加締め部２０又は線パッキン２３が直接、絶縁碍子２に当接した構成に比べて、絶縁碍子２の折損等のおそれを低減でき、耐衝撃性の向上を図ることができる。この効果は、後述する試験により確認することができた。【００７３】
また、本実施形態では、従来から用いられる滑石充填層３６の一部を緩衝材として機能させているため、別途、新たな介在物を設けなくともよく、部品点数の増加を抑制することができる。【００７４】
なお、滑石充填層３６の内周側部位３６ａを線パッキン２３と絶縁碍子２との間に挟み込み、緩衝材として機能させる場合、挟み込まれた当該内周側部位３６ａの厚み、すなわち線パッキン２３の最小内径部と絶縁碍子２の後端側胴部１０の外周面１０ａとの径方向における最短距離をＪ（ｍｍ）とし、線パッキン２３の外径をＷ（ｍｍ）としたとき、０．１ｍｍ≦Ｊ≦Ｗの関係を満たしていることが好ましい。内周側部位３６ａの厚みＪが線パッキン２３の外径Ｗより大きい場合には、当該内周側部位３６ａを構成する滑石粉末２５が崩れやすく、外部に漏れるおそれがある。このため、滑石粉末２５の減少に伴う加締め緩みや気密性の低下などが懸念される。逆に、内周側部位３６ａの厚みＪが０．１ｍｍよりも小さい場合には、緩衝材としての効果が十分に発揮されないおそれがある。【００７５】
〔第２実施形態〕
以下、上記第１実施形態と異なる第２実施形態について図面を参照して説明する。但し、上記第１実施形態と同一構成部分に関しては同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。【００７６】
上記第１実施形態では、滑石粉末２５からなる滑石充填層３６の一部が、緩衝材として、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に挟み込まれた構成となっているのに対し、本実施形態では、図８に示すように、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に、緩衝材として、環状の樹脂リング５０が挟み込まれた構成となっている。本実施形態における樹脂リング５０は、ＵＬ−７４６Ｂ規格における連続使用温度が１００℃以上の耐熱性樹脂であるＰＥＥＫや６６ナイロン（登録商標）等により形成されている。なお、樹脂リング５０の硬度は、ＰＥＥＫの場合、ロックウェル硬度（Ｒスケール）で１２０、ロックウェル硬度（Ｍスケール）で９０〜１００である。６６ナイロンの場合は、ロックウェル硬度（Ｒスケール）で１１０である。【００７７】
本実施形態のスパークプラグ１の製造工程においては、上記第１実施形態と同様、まず間隙３５’内に滑石粉末２５を充填し、滑石充填層３６を形成した後、当該滑石充填層３６（滑石粉末２５）を軸線Ｃ１方向に圧縮する（図３，４に示す工程に相当する）。【００７８】
続く切削加工においては、上記第１実施形態とは異なり、図９に示すように、先端が平坦な従来同様の回転刃５１が用いられる。つまり、本実施形態では、滑石充填層３６の後端部は平坦状に形成される。【００７９】
そして、この滑石充填層３６の後端部に樹脂リング５０を載置した後（図１０参照）、当該樹脂リング５０の外周側に線パッキン２３を載置する（図１１参照）。その後、加締め工程を経てスパークプラグ１が完成する。【００８０】
なお、加締め工程において、線パッキン２３の内周側に配置された樹脂リング５０は、加締め時に線パッキン２３から径方向内向きにかかる力により押し潰されて、図８に示すように、その一部が線パッキン２３の表面に沿って薄肉状に回り込むこととなる。但し、完成時において、樹脂リング５０の全体が、線パッキン２３のうち最も軸線Ｃ１方向先端側に位置する部位Ｐ１よりも径方向内周側かつ軸線Ｃ１方向後端側に位置するように設計されている。【００８１】
上記構成により、上記第１実施形態と同様の作用効果が奏される。この効果は、上記第１実施形態と同様、後述する試験により確認することができた。【００８２】
さらに、本実施形態では、樹脂リング５０が蓋の役割を果たすため、滑石充填層３６からの滑石粉末２５の漏れを防ぐことができる。結果として、滑石粉末２５の減少に伴う加締め緩みや気密性の低下などを抑制することができる。【００８３】
ところで、スパークプラグ１が使用される環境の温度によっては、樹脂リング５０の経年劣化が早く進むおそれもある。当該樹脂リング５０の経年劣化により隙間が生じた場合には、上述した加締め緩みや気密性の低下が懸念される。【００８４】
これに対し、本実施形態のように、樹脂リング５０を、その全体が線パッキン２３のうち最も軸線Ｃ１方向先端側に位置する部位Ｐ１よりも径方向内周側かつ軸線Ｃ１方向後端側に位置するように配置することで、最低限、緩衝材としての機能を果たしつつも、劣化の進行を極力抑えることができる。さらには、樹脂リング５０と線パッキン２３とが軸線Ｃ１方向に対し係り合う量も少ないため、樹脂リング５０が劣化した場合でも、絶縁碍子２にかかる抜け荷重に対する抗力も低下しにくい。【００８５】
〔評価試験１：両実施形態の効果について〕
次に、上記第１及び第２実施形態のスパークプラグ１に関し、本発明の効果を確認するため、実施例１〜３及び比較例について試験を行った結果について述べる。ここでは、絶縁碍子２と線パッキン２３との間に挟まれる緩衝材としての介在物の種類（介在物なしの場合を含む）と、絶縁碍子２が破断する破断エネルギーとの関係について試験した。なお、作製した実施例１〜３および比較例のスパークプラグは、いずれも主体金具３のねじ径を１０ｍｍ、絶縁碍子２の後端側胴部１０の外径（特に加締め部２０の内端２０ｂに対向する部位）を８ｍｍ、抵抗体７やガラスシール層８，９を設ける軸孔４の内径を３ｍｍとしたものである。【００８６】
なお、絶縁碍子２が破断する破断エネルギーの測定は、公知のシャルピー試験によって行った。シャルピー試験の概要は以下の通りである。スパークプラグ１の軸線Ｃ１方向を上下方向とし火花放電間隙３３を下方に向け、試験台のねじ穴に主体金具３のねじ部１５を螺合させてスパークプラグ１を固定する。また、スパークプラグ１の軸線Ｃ１方向上方にハンマーを旋回可能に設ける。このとき、ハンマーの先端を持ち上げ、リリースした際に、自由落下によりハンマー先端が旋回してスパークプラグ１の絶縁碍子２の後端位置２ａから略１ｍｍ先端側の位置２ｂ（図１参照）に衝突するように設定する。そして、ハンマーの持ち上げ角度（軸線Ｃ１方向に対する角度）を所定角度ずつ大きくしながらハンマー先端を絶縁碍子２に衝突させ、これを繰り返し行い、絶縁碍子２に破断が発生した際の持ち上げ角度に基づいて破断エネルギーを求める。【００８７】
今回は、同種の介在物を挟み込んだサンプルをそれぞれ１００本ずつ作製し、それぞれについて当該シャルピー試験を行い、その破断エネルギーの平均値を算出した。表１は、その結果を示したものである。また、各サンプルは、主体金具３の加締め部２０のビッカース硬度をＨＶ１８０、線パッキン２３のビッカース硬度をＨＶ１２０に設定している。【００８８】
【表１】
2009122996.tif 000003
【００８９】
実施例１，２は、絶縁碍子２と線パッキン２３との間に、樹脂材料製（６６ナイロン，ＰＥＥＫ）の樹脂リング５０を挟み込んだものであり、実施例３は、介在物として滑石充填層３６を構成する滑石粉末２５を挟み込んだものである。これに対し、比較例は介在物なしの場合、つまり絶縁碍子２と線パッキン２３とが当接した従来例である。【００９０】
表１に示すように、絶縁碍子２の破断エネルギーはそれぞれ、実施例１で０．７７（Ｊ）、実施例２で０．７４（Ｊ）、実施例３で０．６２（Ｊ）、比較例で０．２（Ｊ）となった。なお、これらの測定値は、絶縁碍子２が加締め部２０近傍で破断したときの測定値である。【００９１】
これらの結果から、介在物がどのような種類のものであるかに関わらず、絶縁碍子２と線パッキン２３との間に、緩衝材として、少なくとも加締め部２０や線パッキン２３よりも衝撃吸収性の高い介在物を挟み込んだ構成とすれば、絶縁碍子２が破断するのにより大きなエネルギーを要し、絶縁碍子２が折損等しにくくなるといった上記各実施形態の作用効果が奏されることがわかる。【００９２】
〔評価試験２：断面係数との関係性について〕
次に、上記第１実施形態のスパークプラグ１に関し、絶縁碍子２の断面係数に関する本発明の効果を確認するために行った試験について述べる。ここでは、絶縁碍子２の後端側胴部１０の外径を６．８ｍｍ〜１０．１ｍｍと種々変更して断面係数が３０，４０，４５，５０，６０，７０，８０，１００と異なる絶縁碍子をそれぞれ３０個ずつ用意し、第１実施形態同様に滑石充填層３６の一部を緩衝材とした構成のスパークプラグを作製した。その厚さは０．３ｍｍである。そして、シャルピー試験機で与えるエネルギーを０．４Ｊとして、破損しなかったサンプルの割合から断面係数に関する本発明の効果を確認した。なお、作製したサンプルは加締め部２０の内端２０ｂと絶縁碍子２の後端側胴部１０との間隙をいずれも同じ間隙（０．３ｍｍ）で作製し、軸孔４の内径は３ｍｍとしている。即ち、絶縁碍子２の断面係数に関する関係性のみを調べるために、後端側胴部１０の外径のみが異なるサンプルで比較を行った。この試験結果を表２並びに図１９，２０に示す。図１９は従来例に相当し、緩衝材を有しないスパークプラグにおける上記試験結果であり、図２０は本発明に相当する、緩衝材を有するスパークプラグの試験結果である。【００９３】
【表２】
2009122996.tif 000004
【００９４】
＊付きは本発明以外を示す。【００９５】
表２に示す「正常品数」とは、上記シャルピー試験を行ったときに、絶縁碍子２が破損しなかった数を示す。即ち、本発明を適用しなかった例では、断面係数Ｚが７０以上となる絶縁碍子２が比較的厚肉に構成されたものでは破損が生じ難かったのに対して、断面係数Ｚが６０以下のものについては、その殆どが破損してしまった。これに対して本発明を適用した例では、断面係数Ｚが３０〜１００のいずれにおいてもほぼ破損が生じなかった。このことから、特に断面係数Ｚが６０以下となるような絶縁碍子を用いたスパークプラグにおいて、本発明は特に有効であるといえる。なお、「効果比率」とは、従来のスパークプラグ（緩衝材を有しないもの）の正常品数に対する、本発明に係るスパークプラグ（緩衝材を有するもの）の正常品数の比率を示すものである。【００９６】
なお、断面係数の導出は次述するように行えばよい。測定対象であるスパークプラグの絶縁碍子２を、加締め部２０の内端２０ｂの部位（図１において破線Ａにて示す）にて径方向へ切断し、この切断面から絶縁碍子２の外径と内径を得る。なお、外径は釉薬層が形成されていればその釉薬層を含めて測定すればよい。また、内径はガラスシール層や端子電極の有無にかかわらず、絶縁碍子２の内径を測定すればよい。このようにして測定した外径Ｄ及び内径ｄから断面係数Ｚを求める公式（次述する数１）より導出する。【００９７】
【数１】
2009122996.tif 000005
【００９８】
なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。【００９９】
（ａ）スパークプラグ１の形状や寸法等は上記実施形態に限定されるものではない。例えば複数本の接地電極を具備するタイプに具現化することもできる。また、上記実施形態では特に言及しなかったが、どのような太さのスパークプラグ１に対し本発明を適用してもよい。但し、小径のスパークプラグ１ほど絶縁碍子２の外径も細くなり、折損等のおそれが高くなるため、絶縁碍子２の後端側胴部１０の径が８ｍｍ以下であるものや、主体金具３のねじ径がＭ１０以下であるものなど、比較的小径のスパークプラグ１に本発明を適用した場合の方がより効果を発揮することとなる。【０１００】
（ｂ）上記各実施形態では、緩衝材としての滑石充填層３６の内周側部位３６ａや樹脂リング５０が、線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間にのみ挟み込まれた構成となっている。これに限らず、例えば図１２，１３に示すように、滑石充填層３６の内周側部位３６ａや樹脂リング５０が後端側に延在し、加締め部２０と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間にも挟み込まれた構成を採用してもよい。【０１０１】
また、図１４に示すように、上記第１，第２実施形態を組合せた構成としてもよい。ここでは、滑石充填層３６の内周側部位３６ａが線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に挟み込まれるとともに、当該内周側部位３６ａの後端側に樹脂リング５０が載置され、加締め部２０と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に挟み込まれた構成となっている。この場合、滑石充填層３６の内周側部位３６ａが実質的な緩衝材として機能し、樹脂リング５０は主に滑石充填層３６からの滑石粉末２５の漏れを防止する蓋の役割を果たすこととなる。【０１０２】
（ｃ）上記第２実施形態では、樹脂リング５０の全体が、線パッキン２３のうち最も軸線Ｃ１方向先端側に位置する部位Ｐ１よりも径方向内周側かつ軸線Ｃ１方向後端側に位置している。これに限らず、例えば樹脂リング５０の一部が、線パッキン２３の上記部位Ｐ１を超えて先端側に延在した構成としてもよい。また、加締め時に樹脂リング５０が線パッキン２３により押し潰されて、その一部が線パッキン２３の上記部位Ｐ１よりも径方向外周側に薄肉状に回り込んだ構成となってもよい。但し、樹脂リング５０の経年劣化に起因する加締め緩みや気密性の低下を考慮すると、上記第２実施形態のように構成することがより好ましい。【０１０３】
（ｄ）上記各実施形態では、滑石粉末２５からなる滑石充填層３６が形成される構成となっているが、当該滑石充填層３６を省略した構成を採用してもよい。例えば、図１５に示すように、絶縁碍子２の大径部１１の後向き段部表面１１ａに線パッキン２３を介して加締め部２０が係止される構成を採用するとともに、樹脂リング５０が加締め部２０及び線パッキン２３と絶縁碍子２の後端側胴部１０との間に挟み込まれた構成としてもよい。このように滑石充填層３６を省略したスパークプラグは、滑石充填層３６を備えた構成に比べ衝撃吸収性が低く、絶縁碍子２の折損等が発生しやすいため、本発明がより効果的に作用する。【０１０４】
また、当該滑石充填層３６を省略したスパークプラグや、上記各実施形態のスパークプラグ１を製造するにあたり実施される加締め工程は、冷間加締め又は熱加締めのいずれで行ってもよい。【０１０５】
（ｅ）介在物（緩衝材）の材質は、上記各実施形態で挙げた滑石粉末、ＰＥＥＫ、６６ナイロン等に限定されるものではない。少なくとも線パッキン２３及び主体金具３（加締め部２０）よりも衝撃吸収性の高い材質であればよく、例えば金属製の介在物を採用してもよい。【０１０６】
（ｆ）上記各実施形態では、加締め部２０に係るパッキンとして、軟鉄や銅などの金属材料により断面円形に形成された線パッキン２３が採用されている。線パッキン２３の形状や材質はこれに限定されるものではない。例えば、主体金具３（加締め部２０）よりも硬い材質のものを採用してもよい。また、断面形状が矩形状など円形でないものであってもよいし、線パッキンに限らず、板パッキンを採用してもよい。【０１０７】
（ｇ）上記第１実施形態では、滑石充填層３６を形成するにあたり、当該滑石充填層３６を軸線Ｃ１方向に圧縮した後、滑石充填層３６の後端部を削る切削加工を行う。そして、この切削加工を行うと同時に、滑石充填層３６の後端部に線パッキン２３を載置するための載置部４３を形成する。これに代えて、載置部４３を形成する加工を、例えば先端部が段状に形成された特殊な押圧工具を用いて、滑石充填層３６を圧縮するのと同時に行う構成としてもよい。【０１０８】
（ｈ）上記第２実施形態では、滑石充填層３６の後端部に樹脂リング５０を載置した後（図１０参照）、当該樹脂リング５０の外周側にて滑石充填層３６の後端部に直接、線パッキン２３を載置する（図１１参照）ようにしている。しかし、製造方法はこれに限定されるものではなく、例えば、図１６に示すように、滑石充填層３６の後端部に樹脂リング５０を載置した後、当該樹脂リング５０の後端部と主体金具中間体３’の内周面とに支えられるようにして、線パッキン２３を載置するようにしてもよい。この場合、加締め工程においては、図１７に示すように、線パッキン２３が樹脂リング５０を径方向内向きに押し潰しつつ、樹脂リング５０と主体金具中間体３’の内周面との間に軸線Ｃ１方向先端向きに押し込まれていくこととなる。【０１０９】
（ｉ）上記第２実施形態では、加締め前（変形前）の断面形状が矩形状に形成された樹脂リング５０が採用されているが、勿論、樹脂リング５０の形状はこれに限定されるものではない。例えば、図１８に示すように、加締め前における断面形状が三角形のものを採用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】スパークプラグの全体を示す一部破断正面図である。
【図２】主体金具の後端部付近の要部を拡大した一部破断正面図である。
【図３】滑石粉末の充填工程を説明するための図である。
【図４】滑石充填層（滑石粉末）の圧縮工程を説明するための図である。
【図５】滑石充填層の切削工程を説明するための図である。
【図６】線パッキンの載置工程を説明するための図である。
【図７】加締め工程を説明するための図である。
【図８】別の実施形態における主体金具の後端部付近の要部を拡大した一部破断正面図である。
【図９】別の実施形態における切削工程を説明するための図である。
【図１０】別の実施形態における樹脂リングの載置工程を説明するための図である。
【図１１】別の実施形態における線パッキンの載置工程を説明するための図である。
【図１２】別の実施形態を示す部分断面図である。
【図１３】別の実施形態を示す部分断面図である。
【図１４】別の実施形態を示す部分断面図である。
【図１５】別の実施形態を示す部分断面図である。
【図１６】別の実施形態における線パッキンの載置工程を説明するための図である。
【図１７】別の実施形態における加締め工程を説明するための図である。
【図１８】別の実施形態における線パッキンの載置工程を説明するための図である。
【図１９】緩衝材を有しない従来のスパークプラグにおける試験結果を示す図である。
【図２０】緩衝材を有するスパークプラグの試験結果を示す図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１…スパークプラグ、２…絶縁碍子、３…主体金具、１０…後端側胴部、１１…大径部、２０…加締め部、２３，２４…線パッキン、２５…滑石粉末、３５…隙間部、３６…滑石充填層、内周側部位３６ａ、Ｃ１…軸線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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