(57)【要約】【解決手段】２つの主平面１１、１２と、２つの主平面１１、１２に隣接する側面１３とを有し、側面１３が少なくとも板厚方向一端部に面取り部１５、１６を有するガラス板において、側面１３の所定部分１３ａ、１３ｂを深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面１７に深さ１μｍ以上のピット１８がなく、所定部分１３ａ、１３ｂは、側面１３のうち、面取り部１５、１６に隣接する主平面１１、１２からの板厚方向における距離Ｈが板厚Ｅの１／５以内（Ｈ≦１／５×Ｅ）の部分である。
2013031547.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板において、
前記側面の所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがなく、
前記所定部分は、前記側面のうち、前記面取り部に隣接する主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分であるガラス板。
【請求項２】
化学強化層を有する請求項１に記載のガラス板。
【請求項３】
化学強化による引張応力が残留する領域が前記側面に存在する請求項２に記載のガラス板。
【請求項４】
化学強化による引張応力が残留する領域と前記側面の前記所定部分とが一部重なる請求項３に記載のガラス板。
【請求項５】
曲げ強度が３００ＭＰａ以上である請求項４に記載のガラス板。
【請求項６】
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板の製造方法において、
ガラス板同士の間に板状のスペーサを介在させて、積層体を作製する積層工程と、
前記積層体の外縁部をブラシで研磨して前記面取り部を形成する研磨工程とを有し、
前記スペーサは、積層方向視において前記ガラス板の外縁よりも内側に配置され、前記ガラス板同士の間に隙間を形成し、該隙間の幅がブラシ毛の最大直径の１．２５倍以上であり、
前記研磨工程において、平均粒径が５μｍ以下の研磨材を含むスラリーが前記積層体の外縁部に供給されるガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記積層体を作製する工程の前に、前記ガラス板の外縁部を円盤状の回転砥石で研削する工程をさらに有し、
前記スペーサは、積層方向視において、前記回転砥石で研削されたガラス板の研削面よりも内側に配置される請求項６に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記回転砥石の外周面には研削溝が形成されており、前記研削溝の壁面で前記ガラス板の外縁部が研削され、面取りされる請求項７に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記回転砥石の外周面には研削溝が形成されておらず、前記回転砥石の外周面で研削されたガラス板の側面は主平面に対して垂直な面である請求項７に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記積層体を作製する工程の前に、粒度が＃１０００以上の砥粒を含むシートで前記ガラス板を研磨して面取りする工程をさらに有する請求項６に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記シートで前記ガラス板を研磨する前に、前記ガラス板の外縁部を円盤状の回転砥石で研削する工程をさらに有し、
前記回転砥石の外周面には研削溝が形成されておらず、前記回転砥石の外周面で研削されたガラス板の側面は主平面に対して垂直な面である請求項１０に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板の製造方法において、
粒度が＃６０００以上の砥粒を含むシートで前記面取り部を形成する工程を有するガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板、およびガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの画像表示装置向けにガラス板が量産されている。ガラス板は、例えば薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）やカラーフィルター（ＣＦ）などの機能層が形成されるガラス基板、またはディスプレイの美観や保護を高めるカバーガラスとして用いられる。【０００３】
また、ガラス板を強化する方法として、化学強化法が開発されている。化学強化法は、イオン交換用の処理液を用いて、ガラス板の表面に、表面から所定の深さで化学強化層（圧縮応力層）を形成する。化学強化されたガラス板の内部には、応力の釣り合いのため、引張応力層が形成される。【０００４】
ところで、ガラス板が撓むとき、凹面となる主平面には圧縮応力が生じ、凸面となる主平面には引張応力が生じる。このとき、凸面となる主平面と、該主平面と隣接する端面との境界部に微小傷があると、それを起点としてガラス板が破損しやすい。【０００５】
そこで、境界部に面取り面が形成され、面取り面における最大谷深さＲｖが２μｍ以下のガラス基板が提案されている（例えば、特許文献１参照）。Ｒｖが２μｍ以下であると、谷部を引き裂くような応力集中が抑制され、ガラス基板の破損が抑制されるとしている。特許文献１には、面取り面における突出谷部深さＲｖｋが０．９５μｍ以下のガラス基板も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第１０／１０４０３９号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
回転砥石などを用いてガラス板の端面を研削加工すると前記端面に潜傷が形成されることがある。潜傷は、視認困難な微細な傷であり、曲げ強度を低下させる原因となる。潜傷は、ガラス板の内部に形成されうるので、上記のＲｖやＲｖｋで正確に評価できない。【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、面取り部を有し、曲げ強度に優れたガラス板、およびガラス板の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の一実施形態によるガラス板は、
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板において、
前記側面の所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがなく、
前記所定部分は、前記側面のうち、前記面取り部に隣接する主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分である。【００１０】
また、本発明の他の実施形態によるガラス板の製造方法は、
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板の製造方法において、
ガラス板同士の間に板状のスペーサを介在させて、積層体を作製する積層工程と、
前記積層体の外縁部をブラシで研磨して前記面取り部を形成する研磨工程とを有し、
前記スペーサは、積層方向視において前記ガラス板の外縁よりも内側に配置され、前記ガラス板同士の間に隙間を形成し、該隙間の幅がブラシ毛の最大直径の１．２５倍以上である。【００１１】
さらに、本発明のさらに他の実施形態によるガラス板の製造方法は、
２つの主平面と、該２つの主平面に隣接する側面とを有し、該側面が少なくとも板厚方向一端部に面取り部を有するガラス板の製造方法において、
粒度が＃６０００以上の砥粒を含むシートで前記面取り部を形成する工程を有する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、面取り部を有し、曲げ強度に優れたガラス板、およびガラス板の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態によるガラス板の側面図
【図２】化学強化されたガラス板の残留応力の板厚方向分布を示す模式図
【図３】本発明の一実施形態によるガラス板のエッチング後の状態を示す概略図
【図４】図３の一部拡大図
【図５】本発明の第２の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（１）
【図６】本発明の第２の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（２）
【図７】本発明の第２の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（３）
【図８】本発明の第３の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（１）
【図９】本発明の第３の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（２）
【図１０】本発明の第３の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（３）
【図１１】本発明の第４の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（１）
【図１２】本発明の第４の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図（２）
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。以下の図面において、同一のまたは対応する構成には、同一のまたは対応する符号を付して、説明を省略する。
【００１５】
［第１の実施形態］
本実施形態は、面取り部を有するガラス板に関する。このガラス板の製造方法については、第２〜第４の実施形態で説明する。
【００１６】
図１は、本発明の第１の実施形態によるガラス板の側面図である。図１などにおいて、Ｘ方向はガラス板の板厚方向を表す。
【００１７】
ガラス板１０は、画像表示装置用のガラス基板またはカバーガラスである。画像表示装置は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）やプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイなどを含み、タッチパネルを含む。
【００１８】
ガラス板１０のガラスの種類は、用途に応じて設定される。例えば、ガラス基板用の場合、アルミノボロシリケートガラスやアルカリアルミノシリケートガラスを用いることができる。カバーガラスの場合、ソーダライムガラスやアルカリアルミノシリケートガラスが用いることができる。
【００１９】
なお、本実施形態のガラス板１０は画像表示装置用であるが、例えば太陽電池用、薄膜２次電池用などであってよく、用途は特に限定されない。
【００２０】
ガラス板１０の板厚Ｅは、用途に応じて設定される。例えば画像表示装置用のガラス基板の場合、ガラス板１０の板厚Ｅは０．２〜３ｍｍである。また、画像表示装置用のカバーガラスの場合、ガラス板１０の板厚Ｅは０．５〜３ｍｍであるが、上記の板厚に限定されるものではない。
【００２１】
ガラス板１０は、フロート法、フュージョンダウンドロー法、リドロー法、プレス法などで成形され、その成形方法は特に限定されない。
【００２２】
ガラス板１０は、２つの主平面１１、１２と、２つの主平面１１、１２に隣接する側面１３とを有する。２つの主平面１１、１２は互いに平行な平坦面である。
【００２３】
主平面１１、１２は、例えば、矩形状に形成されている。ここで、「矩形状」とは、正方形状や長方形状をいい、コーナ部分が丸みを帯びた形状を含む。なお、主平面１１、１２の形状に制限はなく、例えば三角形状などの多角形状であってもよいし、円形状や楕円形状などであってもよい。
【００２４】
側面１３は、２つの主平面１１、１２に対して垂直な平坦部１４と、各主平面１１、１２と平坦部１４との間に形成される面取り部１５、１６とで構成される。面取り部１５は、主平面１１及び平坦部１４に隣接する。同様に、面取り部１６は、主平面１２及び平坦部１４に隣接する。
【００２５】
平坦部１４は、ガラス板１０よりも大面積の板ガラスを切断して得られる切断面のままでもよいし、切断面を加工して得られる加工面でもよい。
【００２６】
面取り部１５、１６は、例えば矩形状の主平面１１、１２の４辺に対応して４つ設けられてもよいし、１つのみ設けられてもよく、その設置数は特に限定されない。
【００２７】
面取り部１５、１６は、切断面と主平面の角部を除去してなる。面取り部１５、１６は、例えば主平面１１、１２に対して０°超、９０°未満の角度を有する平坦面または曲面である。面取り部１５、１６は、典型的には同じ寸法形状を有するが、異なる寸法形状を有してもよい。
【００２８】
なお、図１に示した本実施形態の面取り部１５、１６は、主平面１１、１２に対して斜めの平坦面であるが、板厚方向視（Ｘ方向視）において主平面１１、１２から平坦部１４にかけて外方に徐々に突出する面であればよく、曲面（湾曲面）であってもよい。面取り部１５、１６が曲面（湾曲面）である場合、平坦部１４がなく、面取り部１５、１６同士がつながっていてもよく、面取り部１５、１６は略同じ曲率半径を有してもよい。
【００２９】
ガラス板１０は、両主平面１１、１２に各主平面１１、１２から所定の深さで形成される化学強化層（圧縮応力層）２１、２２を有してよい。圧縮応力層は、ガラスをイオン交換用の処理液に浸漬して形成される。ガラス表面に含まれる小さなイオン半径のイオン（例えば、Ｌｉイオン、Ｎａイオン）が大きなイオン半径のイオン（例えば、Ｋイオン）に置換され、ガラス表面に表面から所定の深さで圧縮応力層２１、２２が形成される。応力の釣り合いのため、引張応力層２３がガラスの内部に形成される。
【００３０】
圧縮応力層２１、２２を有するガラス板１０は、生産効率の観点から、例えばガラス板１０よりも大面積の板ガラスを化学強化した後、切断して複数枚取りされ、切断により得られたガラス板の少なくとも一方の主平面の外周縁を面取りして作製することができる。
【００３１】
化学強化された板ガラスの切断方法は、一般的なものであってよく、例えば、スクライブ・ブレイク法、レーザ切断法などが用いられる。スクライブ・ブレイク法は、板ガラスの表面にスクライブカッターを押し付けながら移動させて、スクライブ線（溝線）を形成した後、板ガラスを曲げて折る方法である。レーザ切断法は、板ガラスの表面にレーザ光を照射し、照射位置を板ガラス上で移動させて、熱応力で板ガラスを割断する方法である。板ガラスに熱応力を与える熱源として、レーザ光源の代わりに、放電電極を用いても良い。熱源を用いる場合、潜傷のほとんどない切断面が得られる。
【００３２】
化学強化された板ガラスを切断した場合、ガラス板１０の側面１３に引張応力層２３が露出する。従って、ガラス板１０の側面１３に、化学強化による引張応力が残留する領域２４（以下、「引張応力の残留領域２４」という）が存在する。引張応力の残留領域２４は、図１に示すように平坦部１４および面取り部１５、１６に存在してもよいし、平坦部１４のみに存在してもよい。
【００３３】
図２は、化学強化されたガラス板の残留応力の板厚方向分布を示す模式図である。図２に示すように、圧縮応力層２１、２２（図１参照）の残留圧縮応力は、両主平面１１、１２から板厚方向中央部に向けて徐々に小さくなる傾向にある。また、引張応力層２３（図１参照）の残留引張応力は略一定である。
【００３４】
図２において、Ｓ１、Ｓ２は主平面１１、１２での残留圧縮応力（以下、「表面圧縮応力」という）、Ｄ１、Ｄ２は圧縮応力層２１、２２の厚さ、Ｅはガラス板１０の板厚、Ｔは引張応力層２３の残留引張応力の平均値（以下、「平均引張応力」という）をそれぞれ示す。Ｓ１、Ｓ２（Ｓ２＝Ｓ１）、Ｄ１、Ｄ２（Ｄ２＝Ｄ１）、Ｔは、イオン交換用の処理液の濃度や温度、浸漬時間などで調節可能である。また、Ｓ１、Ｓ２、Ｄ１、Ｄ２は、ガラス板を室温まで冷却した状態で市販の表面応力計などで測定され、その測定結果およびＥを下記の式（１）に代入して、Ｔは算出される。
Ｔ＝（Ｓ１×Ｄ１／２＋Ｓ２×Ｄ２／２）／（Ｅ−Ｄ１−Ｄ２）・・・（１）
Ｅはマイクロゲージなどで測定され、Ｅ＞Ｄ１＋Ｄ２の関係が成立する。
【００３５】
なお、本実施形態の２つの圧縮応力層２１、２２は、同じ表面圧縮応力、および同じ厚さを有するが、異なる表面圧縮応力、異なる厚さを有してもよい。
【００３６】
表面圧縮応力Ｓ１、Ｓ２は、ガラス板１０の用途などに応じて適宜設定され、良好な強度と耐擦傷性を得るため、例えば少なくとも一方が５００ＭＰａ以上である。表面圧縮応力Ｓ１、Ｓ２は、それぞれ、化学強化の処理効率の観点から、９００ＭＰａ以下であってよい。表面圧縮応力Ｓ１、Ｓ２は、それぞれ、好ましくは５５０〜８５０ＭＰａ、より好ましくは６００〜８００ＭＰａである。
【００３７】
厚さＤ１、Ｄ２は、ガラス板１０の用途などに応じて適宜設定され、例えば少なくとも一方が１０μｍ以上である。厚さＤ１、Ｄ２は、それぞれ、化学強化の処理効率の観点から、６０μｍ以下であってよい。厚さＤ１、Ｄ２は、それぞれ、好ましくは１５〜５０μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍである。
【００３８】
図３は、本発明の一実施形態によるガラス板のエッチング後の状態を示す概略図である。図３において、ガラス板１０のエッチング後の状態を実線で示し、ガラス板１０のエッチング前の状態を２点鎖線で示す。図４は、図３の一部拡大図であって、エッチング面１７と、エッチング面１７に形成されるピット１８と、エッチング面１７の理想面１９との関係を示す。
【００３９】
本実施形態では、側面１３の所定部分１３ａ、１３ｂを深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面１７に深さ１μｍ以上（好ましくは深さ０．８μｍ以上、より好ましくは深さ０．６μｍ以上）のピット１８がない。所定部分１３ａ、１３ｂは、側面１３のうち、面取り部１５、１６に隣接する主平面１１、１２からの板厚方向における距離Ｈが板厚Ｅの１／５以内（Ｈ≦１／５×Ｅ）の部分のことである。
【００４０】
「エッチング」は、ガラス板１０の全体をエッチング液に浸漬して室温（２５℃）で行われる。エッチング液としては、５質量％のフッ酸（ＨＦ）と、９５質量％の純水を含む水溶液が用いられる。エッチング液はガラス板１０の表面や内部に形成される潜傷に浸入し、潜傷を拡げて明瞭化する。
【００４１】
エッチング量（エッチングの深さ）は、浸漬時間で制御される。具体的には、あらかじめ同一組成のガラスを用いて所定時間エッチングを行ってエッチングレートを算出した後、所望のエッチング量となるように浸漬時間を調整してエッチングを行う。なお、ガラスの種類によっては、前記エッチングレートを調整するためにフッ酸濃度を変更することがある。
【００４２】
ピット１８の深さＰは、ＪＩＳ  Ｂ０６７１−２：２００２に定められる突出谷部深さＲｖｋの測定法に基づいて求める。
【００４３】
ここで、深さ１μｍ以上のピット１８の有無を調べる対象を、側面１３の上記部分１３ａ、１３ｂに限定したのは、上記部分１３ａ、１３ｂに微小傷が存在した場合、該微小傷を基点としてガラス板１０が破損することがあるからである。
【００４４】
本実施形態では、上記部分１３ａ、１３ｂを深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面１７に深さ１μｍ以上のピット１８がない。そのため、破断の起点となる深い潜傷がないので、ガラス板１０の曲げ強度を向上することができる。ガラス板１０が化学強化されている場合、曲げ強度はさらに向上する。
【００４５】
ガラス板１０は、化学強化後に切断して得られたものである場合、ガラス板１０の側面１３に引張応力の残留領域２４が露出する。引張応力は曲げ強度の低下を招くが、本実施形態では、上記部分１３ａ、１３ｂに破断の起点となる深い潜傷がないので、曲げ強度の低下が抑制される。この効果は、引張応力の残留領域２４と側面１３の上記部分１３ａ、１３ｂとが一部重なる場合に顕著であり、この場合に曲げ強度が３００ＭＰａ以上のガラス板１０が得られる。
【００４６】
なお、本実施形態のガラス板１０は、板ガラスを化学強化した後、切断し、続いて面取りして得られるが、本発明はこれに限定されない。例えば、未強化の板ガラスを切断した後、面取りし、続いて化学強化して作製されてもよい。この場合、化学強化層でガラス板の全体が覆われるので、曲げ強度の高いガラス板が得られる。また、ガラス板は、化学強化層を有さなくてもよい。
【００４７】
［第２の実施形態］
本実施形態は、面取り部を有するガラス板の製造方法に関する。
【００４８】
図５〜図７は、本発明の第２の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図である。図５は、素板（もといた）であるガラス板１１０を含む積層体１３０と、積層体１３０の外縁部を研磨するブラシ１４０とを示す。図６は、積層体１３０の外縁部をブラシ１４０で研磨している状態を拡大して示す。図７はブラシ研磨後のガラス板１１０Ａを実線で示し、ブラシ研磨前のガラス板１１０を２点鎖線で示す。
【００４９】
ガラス板の製造方法は、ガラス板１１０同士の間にスペーサ１２０を介在させて、積層体１３０を作製する積層工程と、積層体１３０の外縁部をブラシ１４０で研磨する研磨工程とを有する。また、ガラス板の製造方法は、ガラス板１１０をブラシ１４０で研磨して得られるガラス板１１０Ａとスペーサ１２０とを分離する分離工程をさらに有する。
【００５０】
積層体１３０は、図５に示すように、複数のガラス板１１０と、ガラス板１１０同士の間に介在される板状のスペーサ１２０とを有する。ガラス板１１０と、スペーサ１２０とは交互に重ねられたうえで、クランプなどの治具で挟んで固定される。ガラス板１１０とスペーサ１２０との間に、ガラス板１１０の損傷を防止するための保護シートが配設されてもよい。保護シートは、樹脂などで構成される。
【００５１】
なお、本実施形態のガラス板１１０とスペーサ１２０とは治具で固定されるとしたが、固定方法は特に限定されない。例えば、固定方法はガラス板１１０とスペーサ１２０とを接着する方法であってもよい。接着剤としては、研磨工程後の分離工程において除去可能なものが用いられ、例えば熱軟化性の樹脂が用いられる。ガラス板１１０とスペーサ１２０の間に接着剤層を形成する代わりに、スペーサ１２０自体を接着剤層として用いてもよい。
【００５２】
各ガラス板１１０は、例えばガラス板１１０よりも大面積の板ガラスを化学強化した後、切断して複数枚取りされることがある。板ガラスの種類、化学強化方法、切断方法については、第１の実施形態と同様であるので説明を省略する。
【００５３】
各ガラス板１１０は、図６に示すように、２つの主平面１１１、１１２と、２つの主平面１１１、１１２に隣接する側面１１３とを有する。２つの主平面１１１、１１２は、互いに平行な平坦面である。側面１１３は切断面であって、主平面１１１、１１２と垂直な平坦面である。
【００５４】
各ガラス板１１０は、図１に示すガラス板１０と同様に、両主平面１１１、１１２に各主平面１１１、１１２から所定の深さで形成される圧縮応力層を有する。圧縮応力層の間には、応力の釣り合いのため、引張応力層が形成される。また、各ガラス板１１０は、図１に示すガラス板１０と同様に、側面１１３に、化学強化による引張応力が残留する領域が存在する。
【００５５】
各ガラス板１１０は、図５に示すように、略同じ寸法形状を有し、積層方向視（図中、矢印Ｘ方向）において互いに外縁が重なるように積層されている。よって、各ガラス板１１０の外縁部が均等に研磨される。
【００５６】
各スペーサ１２０は、ガラス板よりも軟質の材料が用いられ、例えば、ポリプロピレン樹脂や発泡ウレタン樹脂などで構成される。
【００５７】
各スペーサ１２０は、略同じ寸法形状を有する。各スペーサ１２０は、積層方向視（図中、矢印Ｘ方向視）においてガラス板１１０の外縁よりも内側に配置され、ガラス板１１０同士の間に溝状の隙間１６０を形成する。
【００５８】
ブラシ１４０は、図５に示すようにロールブラシであって、積層体１３０の積層方向と平行な回転軸１４１、回転軸１４１に対して略垂直に保持されるブラシ毛１４２などで構成される。ブラシ１４０は、回転軸１４１を中心に回転されながら、積層体１３０の外縁に沿って相対的に移動され、積層体１３０の外縁に向かって研磨材を含有するスラリーを吐出し、積層体１３０の外縁部をブラシ研磨する。研磨材としては、酸化セリウム、ジルコニアなどが用いられる。研磨材の粒径（Ｄ５０）は、例えば５μｍ以下であり、好ましくは２μｍ以下である。
【００５９】
ブラシ１４０は、チャンネルブラシであって、複数のブラシ毛１４２が植毛された長尺の部材（チャンネル）を回転軸１４１に螺旋状に巻き付けてなる。
【００６０】
ブラシ毛１４２は、ポリアミドなどの樹脂で主に構成され、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）や炭化ケイ素（ＳｉＣ）、ダイヤモンドなどの研磨材を含んでもよい。ブラシ毛１４２は、線状に形成され、先細り状の先端部を有してもよい。
【００６１】
本実施形態では、隙間１６０の幅Ｗ１が、ブラシ毛１４２の最大直径Ａの１．２５倍以上（Ｗ１≧１．２５×Ａ）である。そのため、図６に示すように、ブラシ毛１４２が隙間１６０内に滑らかに挿入され、ガラス板１１０の主平面１１１、１１２と側面１１３との角部がブラシ毛１４２で曲面に面取りされる。
【００６２】
隙間１６０の幅Ｗ１は、好ましくは１．３３×Ａ以上、さらに好ましくは１．５×Ａ以上である。隙間１６０の幅Ｗ１は、ブラシ研磨の効率を向上するため、ガラス板１１０の板厚Ｅよりも小さくてよい。
【００６３】
ブラシ１４０で研磨されたガラス板１１０Ａは、図７に実線で示すように、２つの主平面１１１Ａ、１１２Ａと、２つの主平面１１１Ａ、１１２Ａに隣接する側面１１３Ａとを有する。２つの主平面１１１Ａ、１１２Ａは互いに平行な平坦面である。側面１１３Ａは、主平面１１１Ａ、１１２Ａに対して垂直な平坦部１１４Ａと、各主平面１１１Ａ、１１２Ａと平坦部１１４Ａとの間に形成される面取り部１１５Ａ、１１６Ａとで構成される。面取り部１１５Ａ、１１６Ａは、板厚方向視（Ｘ方向視）において主平面１１１Ａ、１１２Ａから平坦部１１４Ａにかけて外方に徐々に突出する曲面である。
【００６４】
平坦部１１４Ａは、図７に２点鎖線で示すガラス板１１０の側面を柔らかいブラシ毛１４２で研磨してなる。面取り部１１５Ａ、１１６Ａは、図７に２点鎖線で示すガラス板１１０の主平面と側面との角部をブラシ毛１４２の外周面で研磨してなる。
【００６５】
ガラス板１１０Ａの側面１１３Ａは、スペーサ１２０によって調整された隙間にブラシ毛１４２を挿入し、粒径が５μｍ以下の研磨材を含むスラリーを用いて研磨されているので、側面１１３Ａの所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがない。所定部分は、側面１１３Ａのうち、面取り部１１５Ａ、１１６Ａに隣接する主平面１１１Ａ、１１２Ａからの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分のことである。よって、第１の実施形態と同様の曲げ強度に優れたガラス板１１０Ａが得られる。
【００６６】
［第３の実施形態］
本実施形態は、面取り部を有するガラス板の製造方法に関する。本実施形態は、積層体を作製する前に、ガラス板の外縁部を研削する工程をさらに有する。
【００６７】
図８〜図１０は、本発明の第３の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図である。図８は、素板（もといた）であるガラス板１１０およびガラス板１１０の外縁部を研削する回転砥石２４０を示す。図９は、回転砥石２４０で研削されたガラス板１１０Ｂを含む積層体１３０Ｂの外縁部をブラシ１４０（図５参照）で研磨している状態を拡大して示す。図１０は、ブラシ研磨後のガラス板１１０Ｃを実線で示し、ブラシ研磨前のガラス板１１０Ｂを２点鎖線で示す。
【００６８】
ガラス板の製造方法は、ガラス板１１０の外縁部を円盤状の回転砥石２４０で研削する研削工程と、ガラス板１１０を研削して得られるガラス板１１０Ｂ同士の間にスペーサ１２０を介在させて、積層体１３０Ｂを作製する積層工程と、積層体１３０Ｂの外縁部をブラシ１４０で研磨する研磨工程とを有する。また、ガラス板の製造方法は、ガラス板１１０Ｂをブラシ１４０で研磨して得られるガラス板１１０Ｃとスペーサ１２０とを分離する分離工程をさらに有する。
【００６９】
回転砥石２４０の外周面２４１には、周方向に延びる環状の研削溝２４２が形成されている。研削溝２４２の壁面は、アルミナや炭化ケイ素、ダイヤモンドなどの砥粒を含む。砥粒の粒度（ＪＩＳ  Ｒ６００１）は、例えば＃３００〜＃２０００である。粒度はＪＩＳ  Ｒ６００２に基づいて測定される。粒度が小さくなるほど、粒径が大きくなるので、研削効率がよい。
【００７０】
回転砥石２４０は、回転砥石２４０の中心線を中心に回転されながら、ガラス板１１０の外縁に沿って相対的に移動され、ガラス板１１０の外縁部を研削溝２４２の壁面で研削する。研削時に水などの冷却液が用いられてよい。
【００７１】
回転砥石２４０で研削されたガラス板１１０Ｂは、図９に示すように、２つの主平面１１１Ｂ、１１２Ｂと、２つの主平面１１１Ｂ、１１２Ｂに隣接する側面１１３Ｂとを有する。側面１１３Ｂは、回転砥石２４０で研削された研削面であって、主平面１１１Ｂ、１１２Ｂに対して垂直な平坦部１１４Ｂと、各主平面１１１Ｂ、１１２Ｂと平坦部１１４Ｂとの間に形成される面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂとで構成される。面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂは、例えば主平面１１１Ｂ、１１２Ｂに対して斜めの平坦面である。
【００７２】
なお、本実施形態の面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂは、主平面１１１Ｂ、１１２Ｂに対して斜めの平坦面であるが、板厚方向視（Ｘ方向視）において主平面１１１Ｂ、１１２Ｂから平坦部１１４Ｂにかけて外方に徐々に突出する面であればよく、湾曲面であってもよい。この場合、平坦部１１４Ｂがなく、面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂ同士がつながっていてもよく、面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂは略同じ曲率半径を有してもよい。
【００７３】
積層体１３０Ｂは、回転砥石２４０で研削された複数のガラス板１１０Ｂと、ガラス板１１０Ｂ同士の間に介在される板状のスペーサ１２０とを有する。ガラス板１１０Ｂと、スペーサ１２０とは、交互に重ねられたうえで、クランプなどの治具で挟んで固定される。ガラス板１１０Ｂとスペーサ１２０との間に、ガラス板１１０Ｂの損傷を防止するための保護シートが配設されてもよい。保護シートは、樹脂などで構成される。なお、ガラス板１１０Ｂとスペーサ１２０とを固定する方法として、第２の実施形態と同様に、別の固定方法が用いられてもよい。
【００７４】
回転砥石２４０で研削された各ガラス板１１０Ｂは、略同じ寸法形状を有し、積層方向視（図中、矢印Ｘ方向）において互いに外縁が重なるように積層されている。よって、各ガラス板１１０Ｂの外縁部が均等に研磨される。研磨時に水などの冷却液が用いられてよい。
【００７５】
各スペーサ１２０は、略同じ寸法形状を有し、積層方向視（図中、矢印Ｘ方向視）において、各ガラス板１１０Ｂの研削面（平坦部１１４Ｂおよび面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂ）よりも内側に配置され、ガラス板１１０Ｂ同士の間に隙間１６０Ｂを形成する。
【００７６】
本実施形態では、第２の実施形態と同様に、隙間１６０Ｂの幅Ｗ２がブラシ毛１４２の最大直径Ａの１．２５倍以上（Ｗ２≧１．２５×Ａ）である。そのため、図９に示すように、ブラシ毛１４２が隙間１６０Ｂ内に滑らかに挿入され、ガラス板１１０Ｂの主平面１１１Ｂ、１１２Ｂと面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂとの境界部がブラシ毛１４２で曲面に面取りされる。このとき、面取り部１１５Ｂ、１１６Ｂと平坦部１１４Ｂとの境界部もブラシ毛１４２で曲面に面取りされる。
【００７７】
隙間１６０Ｂの幅Ｗ２は、好ましくは１．３３×Ａ以上、さらに好ましくは１．５×Ａ以上である。隙間１６０Ｂの幅Ｗ２は、ブラシ研磨の効率を向上するため、ガラス板１１０Ｂの板厚Ｅよりも小さくてよい。
【００７８】
ブラシ１４０（図５参照）で研磨されたガラス板１１０Ｃは、図１０に実線で示すように、２つの主平面１１１Ｃ、１１２Ｃと、２つの主平面１１１Ｃ、１１２Ｃに隣接する側面１１３Ｃとを有する。２つの主平面１１１Ｃ、１１２Ｃは互いに平行な平坦面である。側面１１３Ｃは、主平面１１１Ｃ、１１２Ｃに対して垂直な平坦部１１４Ｃと、各主平面１１１Ｃ、１１２Ｃと平坦部１１４Ｃとの間に形成される面取り部１１５Ｃ、１１６Ｃとで構成される。面取り部１１５Ｃ、１１６Ｃは、板厚方向視（Ｘ方向視）において主平面１１１Ｃ、１１２Ｃから平坦部１１４Ｃにかけて外方に徐々に突出する面である。
【００７９】
ガラス板１１０Ｃの側面１１３Ｃは、スペーサ１２０によって調整された隙間にブラシ毛を挿入し、粒径５μｍ以下の研磨材を含むスラリーを用いて研磨されているので、側面１１３Ｃの所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがない。所定部分は、側面１１３Ｃのうち、面取り部１１５Ｃ、１１６Ｃに隣接する主平面１１１Ｃ、１１２Ｃからの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分のことである。よって、第１の実施形態と同様の曲げ強度に優れたガラス板１１０Ｃが得られる。
【００８０】
［第４の実施形態］
本実施形態は、面取り部を有するガラス板の製造方法に関する。本実施形態は、ブラシでガラス板を研磨する工程の代わりに、砥粒付きのシートでガラス板を研磨する工程を有する。
【００８１】
図１１〜図１２は、本発明の第４の実施形態によるガラス板の製造方法の説明図である。図１１は、素板（もといた）であるガラス板１１０と、ガラス板１１０を研磨するシート３４０とを示す。図１２は、シート研磨後のガラス板１１０Ｄを実線で示し、シート研磨前のガラス板１１０を２点鎖線で示す。
【００８２】
ガラス板の製造方法は、砥粒を含むシート３４０で、ガラス板１１０の外縁部を研磨する研磨工程を有する。シート３４０は、樹脂や紙などからなるシート基材上に、砥粒を均一に接着したものや、樹脂製のシート基材中に砥粒が埋設され、該砥粒の一部が露出するように構成したものが用いられる。
【００８３】
シート３４０は、基台３５０の固定面３５１に固定され、固定面３５１に沿った形状となる。固定面３５１は、例えば図１１に示すように平坦面であってもよいし、湾曲面であってもよい。
【００８４】
シート３４０は、固定面３５１と反対側の面に砥粒を含む。この砥粒を含む面にガラス板１１０を押し付けて摺動させることで、ガラス板１１０が研磨される。研磨時に水などの潤滑液が用いられてよい。
【００８５】
なお、本実施形態のシート３４０は基台３５０上に固定され、シート３４０の砥粒を含む面にガラス板１１０を押し付けて摺動させるが、テンションをかけた状態のシート３４０の砥粒を含む面をガラス板１１０に押し付けて摺動させてもよい。
【００８６】
シート３４０の砥粒としては、例えばアルミナや炭化ケイ素、ダイヤモンドの粉末が用いられ、＃６０００以上の粒度（ＪＩＳ  Ｒ６００１）の砥粒が用いられる。粒度が大きくなるほど、粒径が小さくなる。砥粒の粒度はＪＩＳ  Ｒ６００２に基づいて測定される。砥粒の粒度は好ましくは＃８０００以上、より好ましくは＃１００００以上である。
【００８７】
研磨されたガラス板１１０Ｄは、図１２に実線で示すように、２つの主平面１１１Ｄ、１１２Ｄと、２つの主平面１１１Ｄ、１１２Ｄに隣接する側面１１３Ｄとを有する。２つの主平面１１１Ｄ、１１２Ｄは互いに平行な平坦面である。側面１１３Ｄは、主平面１１１Ｄ、１１２Ｄに対して垂直な平坦部１１４Ｄと、各主平面１１１Ｄ、１１２Ｄと平坦部１１４Ｄとの間に形成される面取り部１１５Ｄ、１１６Ｄとで構成される。面取り部１１５Ｄ、１１６Ｄは、板厚方向視（Ｘ方向視）において主平面１１１Ｄ、１１２Ｄから平坦部１１４Ｄにかけて外方に徐々に突出する面であり、主平面１１１Ｄ、１１２Ｄに対して斜めの平坦面である。
【００８８】
平坦部１１４Ｄは、切断面のままであるので、潜傷が形成されない。なお、平坦部１１４Ｄはシート３４０で研磨してなるものであってもよい。
【００８９】
面取り部１１５Ｄ、１１６Ｄは、従来よりも粒度の大きい（粒径の小さい）砥粒を含むシート３４０で研磨してなる。
【００９０】
ガラス板１１０Ｄの側面１１３Ｄは、従来よりも粒度の大きい（粒径の小さい）砥粒を含むシート３４０で研磨されているので、側面１１３Ｄの所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがない。所定部分は、側面１１３Ｄのうち、面取り部１１５Ｄ、１１６Ｄに隣接する主平面１１１Ｄ、１１２Ｄからの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分のことである。よって、第１の実施形態と同様の曲げ強度に優れたガラス板１１０Ｄが得られる。
【実施例】
【００９１】
［例１］
例１では、板ガラスを化学強化した後、切断し、切断により得られたガラス板を第２の実施形態に記載の方法で面取りし、所定の寸法（長さ６０ｍｍ、幅４０ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ）のガラス板を作製した。【００９２】
（化学強化）
化学強化用の板ガラスとして、厚さ０．８ｍｍの平板ガラスを用意した。この平板ガラスは、モル％表示で、ＳｉＯ２：６４．２％、Ａｌ２Ｏ３：８．０％、ＭｇＯ：１０．５％、Ｎａ２Ｏ：１２．５％、Ｋ２Ｏ：４．０％、ＺｒＯ２：０．５％、ＣａＯ：０．１％、ＳｒＯ：０．１％、ＢａＯ：０．１％を含有していた。【００９３】
用意した平板ガラスは、ＫＮＯ３溶融塩に浸漬してイオン交換処理した後、室温付近まで冷却することにより化学強化した。ＫＮＯ３溶融塩の温度は４３５℃とし、浸漬時間は４時間とした。【００９４】
化学強化層の表面圧縮応力および厚さは、表面応力計（折原製作所製、ＦＳＭ−６０００ＬＥ）によって測定した。また、引張応力層の平均引張応力は、表面応力計の測定結果などを上記の式（１）に代入して算出した。【００９５】
測定の結果、２つの圧縮応力層は、同じ表面圧縮応力（Ｓ１＝Ｓ２＝７５０ＭＰａ）、同じ厚さ（Ｄ１＝Ｄ２＝４５μｍ）を有していた。圧縮応力層の厚さは、ガラス板の板厚の４５／８００（約１／１８）であり、ガラス板の主平面との間の板厚方向における距離が板厚の１／５以内に引張応力層の一部があった。引張応力層の平均引張応力は、４８ＭＰａであった。【００９６】
（切断）
化学強化により得られた板ガラスは、レーザ切断法で切断した。レーザ光源としてはファイバーレーザ（波長帯：１０７５〜１０９５ｎｍ）を用いた。レーザ光源から出射されたレーザ光はガラス表面に直径０．３ｍｍのスポット光を形成し、スポット光はガラス表面の切断予定線に沿って１０ｍｍ／ｓｅｃの速度で相対的に移動させた。切断予定線の始点には、切断の起点となる初期クラックをヤスリで予め形成した。【００９７】
（面取り）
切断により得られたガラス板は、スペーサと交互に重ねたうえで、治具で挟み込んで固定し、積層体とした。スペーサによってガラス板同士の間に形成される隙間の幅は０．５ｍｍ、ポリアミド製のブラシ毛の最大直径は０．３ｍｍであり、隙間の幅はブラシ毛の最大直径の１．７倍であった。平均粒径（Ｄ５０）２μｍの酸化セリウムを含むスラリーを用いて、積層体の外縁部をブラシで研磨した後、治具による固定を解除して、両主平面と側面との角部が丸みを帯びた形状に面取りされたガラス板を得た。【００９８】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とで構成される。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【００９９】
（評価）
面取りにより得られたガラス板について下記の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１００】
曲げ強度は、４点曲げ試験（ＪＩＳ  Ｒ１６０１）により室温で測定した。２つの支持点の間隔は４０ｍｍ、２つの荷重点の間隔は１０ｍｍとした。曲げ強度としては、１０個の試験片の平均値を採った。【０１０１】
エッチングは、４点曲げ強度試験後の試験片を、５質量％のフッ酸および９５質量％の純水を含むエッチング液に室温で２分間浸漬して行った。２分間の浸漬時間によって、エッチング量が１０μｍとなる。【０１０２】
エッチング面におけるピットの深さは、オリンパス社製ナノサーチ顕微鏡（ＯＬＳ３５００）を用いて測定し、側面の所定部分に深さ１μｍ以上のピットが有るか否かを調べた。所定部分は、側面のうち、両主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分のことである。所定部分は、化学強化による引張応力が残留する領域を含んでいた。【０１０３】
［例２］
例２では、面取り方法として、第２の実施形態に記載の方法の代わりに、第３の実施形態に記載の方法を用いた以外は、例１と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。具体的には、切断により得られたガラス板を、ブラシ研磨する前に、回転砥石で研削した。なお、ブラシ研磨の条件は例１と同様である。【０１０４】
回転砥石としては、研削溝の壁面に＃４００の粒度のダイヤモンド砥粒を含むものを用いた。回転砥石で研削されたガラス板は、スペーサと交互に重ねたうえで、治具で挟み込んで固定し、積層体とした。スペーサは、積層方向視でガラス板の研削面よりも内側に配置した。スペーサによってガラス板同士の間に形成される隙間の幅は０．５ｍｍ、ポリアミド製のブラシ毛の最大直径は０．３ｍｍあり、隙間の幅はブラシ毛の最大直径の１．７倍であった。平均粒径（Ｄ５０）２μｍの酸化セリウムを含むスラリーを用いて、積層体の外縁部をブラシで研磨した後、治具による固定を解除して、面取りされたガラス板を得た。【０１０５】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１０６】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１０７】
［例３］
例３では、面取り方法として、第２の実施形態に記載の方法の代わりに、第４の実施形態に記載の方法を用いた以外は、例１と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。具体的には、切断により得られたガラス板を、砥粒を含むシートで研削した。【０１０８】
シートとしては、粒度が＃８０００の炭化ケイ素の砥粒を片面に含むもの（住友スリーエム社製３Ｍラッピングフィルムシート１μｍ（＃８０００））を用いた。【０１０９】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１１０】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１１１】
［例４］
例４では、研削溝付きの回転砥石の代わりに、研削溝のない回転砥石を用いた以外は、例２と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。【０１１２】
回転砥石としては、粒度が＃７００のダイヤモンド砥粒を外周面に含むものを用いた。この回転砥石で研削されたガラス板の側面は主平面に対し垂直な面であった。研削によって図７に２点鎖線で示す素板１１０と略同じ形状のガラス板が得られ、その後のブラシ研磨で図７に実線で示すガラス板１１０Ａと略同じ形状のガラス板が得られた。【０１１３】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１１４】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１１５】
［例５］
例４では、研削溝付きの回転砥石の代わりに、粒度が＃１０００の炭化ケイ素砥粒を含むシートを用いた以外は、例２と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。【０１１６】
シート研磨によって図１０に２点鎖線で示すガラス板１１０Ｂと略同じ形状のガラス板が得られ、その後のブラシ研磨によって図１０に実線で示すガラス板１１０Ｃと略同じ形状のガラス板が得られた。【０１１７】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１１８】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１１９】
［例６］
例６では、シートで研磨する前に、研削溝のない回転砥石でガラス板の外縁部を研削した以外は、例５と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。【０１２０】
回転砥石としては、粒度が＃７００のダイヤモンド砥粒を外周面に含むものを用いた。この回転砥石で研削されたガラス板の側面は主平面に対し垂直な面であり、研削によって図７に２点鎖線で示す素板１１０と略同じ形状のガラス板が得られた。その後のシート研磨によって図１０に２点鎖線で示すガラス板１１０Ｂと略同じ形状のガラス板が得られ、さらにその後のブラシ研磨によって図１０に実線で示すガラス板１１０Ｃと略同じ形状のガラス板が得られた。【０１２１】
面取りにより得られたガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１２２】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１２３】
［例７］
例７では、面取り方法として、切断により得られたガラス板を回転砥石で研削した後、ブラシで研磨しなかった以外は、例２と同様にして、所定の寸法のガラス板を作製した。このガラス板は、互いに平行な２つの略矩形状の主平面と、２つの主平面に隣接する４つの側面とを有する。各側面は、両主平面に対して垂直な平坦部と、各主平面と平坦部との間に形成される面取り部とを有する。各側面のうち、ガラス板の主平面からの板厚方向における距離が板厚の１／５以内の部分と、引張応力の残留領域とが一部重なっている。【０１２４】
面取りにより得られたガラス板について、例１と同様の評価を行った。評価の結果を表１に示す。【０１２５】
【表１】
2013031547.tif 000003
表１から、次のことが明らかである。ガラス板の側面のうち所定部分を深さ１０μｍエッチングしたとき、エッチング面に深さ１μｍ以上のピットがない試験片は、高い曲げ強度を有する。【０１２６】
以上、ガラス板およびガラス板の製造方法の実施形態等を説明したが、本発明は上記の実施形態等に限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形や改良が可能である。【０１２７】
例えば、第３の実施形態の回転砥石の外周面には、研削溝が形成されているが、形成されてなくてもよい。研削溝がない場合、回転砥石の外周面で研削されたガラス板の側面は主平面に垂直な面となる。そのため、研削溝がない場合、研削によって図７に２点鎖線で示す素板１１０と略同じ形状のガラス板が得られ、その後のブラシ研磨で図７に実線で示すガラス板１１０Ａと略同じ形状のガラス板が得られる。【０１２８】
また、第３の実施形態において、研削溝のある回転砥石で研削する代わりに、ガラス板の角部をシートで研磨してもよい。シート研磨によって図１０に２点鎖線で示すガラス板１１０Ｂと略同じ形状のガラス板が得られ、その後のブラシ研磨によって図１０に実線で示すガラス板１１０Ｃと略同じ形状のガラス板が得られる。この場合のシートに含まれる砥粒の粒度は、第４の実施形態と異なり＃１０００以上であればよい。【０１２９】
また、第３の実施形態において、研削溝のある回転砥石で研削する代わりに、研削溝のない回転砥石で研削した後に、研削されたガラス板の角部をシートで研磨してもよい。シート研磨によって図１０に２点鎖線で示すガラス板１１０Ｂと略同じ形状のガラス板が得られ、その後のブラシ研磨によって図１０に実線で示すガラス板１１０Ｃと略同じ形状のガラス板が得られる。この場合のシートに含まれる砥粒の粒度は、第４の実施形態と異なり＃１０００以上であればよい。【０１３０】
本出願は、２０１１年８月２９日に日本国特許庁に出願された特願２０１１−１８６４６０号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０１１−１８６４６０号の全内容を本国際出願に援用する。
【符号の説明】
【０１３１】
１０  ガラス板
１１、１２  主平面
１３  側面
１３ａ、１３ｂ  側面の所定部分
１５、１６  面取り部
１７  エッチング面
１８  ピット
２１、２２  化学強化層（圧縮応力層）
２３  引張応力層
２４  化学強化による引張応力が残留する領域
１１０  ガラス板
１２０  スペーサ
１３０  積層体
１４０  ブラシ
１４２  ブラシ毛
２４０  回転砥石
３４０  シート
【図１】
2013031547.tif 000004
【図２】
2013031547.tif 000005
【図３】
2013031547.tif 000006
【図４】
2013031547.tif 000007
【図５】
2013031547.tif 000008
【図６】
2013031547.tif 000009
【図７】
2013031547.tif 000010
【図８】
2013031547.tif 000011
【図９】
2013031547.tif 000012
【図１０】
2013031547.tif 000013
【図１１】
2013031547.tif 000014
【図１２】
2013031547.tif 000015
【国際調査報告】
2013031547.tif 000016
2013031547.tif 000017
2013031547.tif 000018
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