(57)【要約】  前段ダイス１０と、前段ダイス１０の後ろに配置され、かつ、式（１）で定められる外径加工度が０．１４〜１．０％である後段ダイス１１とを備えた冷間引抜装置１を準備する。被加工材である素管５０の先端部を口絞り加工し、前段ダイス１０及び後段ダイス１１に挿入する。挿入後、プラグ２０を素管５０の後端から素管５０の内部に挿入する。プラグ２０を挿入後、素管５０を引き抜く。以上の方法により、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力は低減される。
2009054385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のダイスと、前記第１のダイスの後ろに配置され、かつ、式（１）で定められる外径加工度が０．１４〜１．０％である第２のダイスとを備えた冷間引抜装置を準備する工程と、
素管の先端部を前記第１及び第２のダイスに挿入する工程と、
素管の後端から素管内にプラグを挿入する工程と、
前記プラグを挿入後、前記素管を引き抜く工程とを備えることを特徴とする金属管の製造方法。
外径加工度＝（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００  （１）
ここで、Ｄ１は前記第１のダイスのダイス径であり、Ｄ２は前記第２のダイスのダイス径である。
【請求項２】
請求項１に記載の金属管の製造方法であって、
前記素管を引き抜く工程では、前記挿入されたプラグを第１のダイス内で固定し、かつ、前記第２のダイス内にプラグを挿入せずに前記素管を引き抜くことを特徴とする金属管の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の金属管の製造方法であって、
前記外径加工度は、０．２３〜０．３５％であることを特徴とする金属管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属管の製造方法に関し、さらに詳しくは、ダイスとプラグを用いて素管を冷間で引き抜いて金属管とする金属管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高い寸法精度を有する金属管の製造方法として、内部にプラグを挿入した素管をダイスで引き抜く冷間引抜加工が知られている。冷間引抜加工では、ダイスが素管外面を拘束し、プラグが素管内面を拘束する。そのため、金属管の外径及び内径の寸法精度が向上する。【０００３】
最近では、作業効率の向上を目的として、プラグを挿入することなく素管を引き抜く、いわゆる空引き加工も行われている。空引き加工では、寸法精度が問題となるため、寸法精度を向上するための技術が、特開昭５４−８３６６６号公報や特開２００５−１１８７９９号公報に開示されている。【０００４】
しかしながら、上述のような冷間引抜加工では、引抜後の金属管の外面の周方向に引張残留応力が生じることが多い。金属管の外面に凹み疵があれば、その凹み疵と引張残留応力との相互作用により、冷間加工後に実施される熱処理時に、金属管の外面に割れが発生する場合がある。したがって、冷間引抜後の金属管の外面の引張残留応力は低い方が好ましい。【０００５】
冷間引抜後の金属管の残留応力を低減する方法は特開平１０−１０３１８８号公報に開示されている。この文献では、素管に対して冷間引抜加工を複数回実施して金属管とする。このとき、最終の冷間引抜加工前に、素管を焼鈍することで、製造後の金属管の残留応力が低減するとしている。【０００６】
しかしながら、最終の冷間引抜加工前に熱処理工程を加えれば、生産効率が低下する。したがって、残留応力を除去するための熱処理工程を加えることなく、金属管を製造できる方が好ましい。【０００７】
また、特開２００１−３５３５１６号公報では、線や棒に生じる残留応力を低減する引抜加工方法が開示されている。しかしながら、この文献は、あくまでも線材や棒鋼材を対象としており、金属管の場合のようにプラグを用いて引抜くものではない。【０００８】
さらに、製造された金属管の外面周方向には、引張残留応力だけでなく、圧縮残留応力も発生する。残留応力は、曲がりの原因となったり、その後の加工工程において、寸法精度を低下させる原因となる。したがって、金属管の引張残留応力だけでなく、圧縮残留応力も低減できる方がさらに好ましい。
【発明の開示】
【０００９】
本発明の目的は、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力を低減できる金属管の製造方法を提供することである。
【００１０】
本発明の他の目的は、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力及び圧縮残留応力を低減できる金属管の製造方法を提供することである。
【００１１】
本発明者らは、冷間引抜後の金属管の外面周方向の引張残留応力を低減するために、ダイスの段数、及びダイスの外径加工度に注目して、種々の実験を行った。その結果、以下の新たな知見を得た。
【００１２】
（Ａ）素管を冷間引抜する場合、ダイスを連続して２段設ける。具体的には、図１に示すように、冷間引抜装置１の入り側に前段ダイス１０を設け、冷間引抜装置１の出側に、前段ダイス１０と同じ軸心ＣＡを有する後段ダイス１１を設ける。このように、ダイスを連続して２段設けることにより、冷間引抜中の素管のうち、前段ダイス１０と後段ダイス１１との間を通過中の素管部分にバックテンションがかかる。それが影響して、後段ダイスでの冷間引抜時に引張残留応力が発生するのを抑制できる。
【００１３】
（Ｂ）２段のダイスのうち、後段のダイスの外径加工度ＲＤ（％）を０．１４〜１．０％とする。外径加工度ＲＤ（％）は以下の式（１）により求められる。
【００１４】
外径加工度ＲＤ＝（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００  （１）
ここで、図１に示すように、Ｄ１は前段ダイスのダイス径であり、Ｄ２は後段ダイスのダイス径である。
【００１５】
図２は、外径加工度の異なる複数の後段ダイスを用いて冷間引抜加工された金属管の外面周方向の残留応力を示す図である。横軸は、後段ダイスの外径加工度ＲＤ（％）を示す。また、縦軸は、冷間引抜後の金属管外面周方向の残留応力σθ（ＭＰａ）を、冷間引抜前の素管の降伏応力ＹＳ（ＭＰａ）で除した値である残留応力比ＲＳ（＝σθ／ＹＳ）を示す。残留応力比ＲＳが負の値を示す場合、金属管外面に圧縮残留応力が生じている。残留応力比ＲＳが正の値を示す場合、金属管外面に引張残留応力が生じている。図２を得るための試験方法の詳細は、後述の実施例１に示す。
【００１６】
図２中の「■」印は、１つのダイスのみを用いて素管を引き抜いた場合の残留応力比ＲＳを示す。また、「○」印及び「▲」印は、前段ダイス及び後段ダイスを用いて引き抜いた場合の残留応力比ＲＳを示す。より具体的には、「○」印は、図５に示すように、冷間引抜中、前段ダイス内のみにプラグを挿入して固定し、後段ダイスにはプラグを挿入せず、いわゆる空引きを行った場合の残留応力比ＲＳである。一方、「▲」印は、図６に示すように、冷間引抜中、前段及び後段ダイスのいずれにもプラグを挿入し、前段ダイスだけでなく後段ダイスでも、いわゆるプラグ引きをした場合の残留応力比ＲＳである。
【００１７】
図２を参照して、２つのダイスを用い、かつ、後段ダイスの外径加工度ＲＤが０．１４〜１．０％の場合（「○」及び「▲」印）、１つのダイス（前段ダイス）のみを用いた場合（「■」印）よりも残留応力比ＲＳが低く、引張残留応力が低減される。
【００１８】
（Ｃ）２つのダイスを用い、かつ、後段ダイスの外径加工度ＲＤが０．１４〜１．０％の場合、後段ダイスでは、プラグ引きをするよりも、空引きをする方が好ましい。図２を参照して、外径加工度が０．１４〜１．０％の範囲では、後段ダイスで空引き（図２中「○」印）をした方が、プラグ引き（図２中「▲」）をする場合よりも残留応力比ＲＳの変動が小さい。具体的には、上記外径加工度の範囲において、プラグ引き（図２中「▲」）では残留応力比ＲＳが−０．８０〜０．５３の範囲を変動し、その残留応力比ＲＳの絶対値の平均が０．５１であるのに対して、空引き（図２中「○」印）では、残留応力比ＲＳの変動が−０．１６〜０．５５の範囲で抑えられ、残留応力比ＲＳの絶対値の平均も０．２２と低い。つまり、後段ダイスで空引きすれば、引張残留応力及び圧縮残留応力ともに低く抑えることができる。
【００１９】
一方、後段ダイスでプラグ引きした場合、特に、外径加工度ＲＤが０．５％以下となるときに、残留応力比ＲＳは負に大きくなり、圧縮残留応力が大きくなる。圧縮残留応力は、引張残留応力のように、熱処理時に割れの発生原因となる可能性は低い。しかしながら、残留応力は、曲がりの発生原因となったり、製造された金属管に対して切削加工等のさらなる加工を施す場合に、寸法精度を低下したりする。そのため、製造された金属管では、引張残留応力の低減は必須であるが、圧縮残留応力も低い方が好ましい。したがって、引張残留応力だけでなく、圧縮残留応力も低減する場合、後段ダイスで空引きをする方が好ましい。
【００２０】
以上の新たな知見に基づいて、本発明者らは、以下の発明を完成した。
【００２１】
本発明の金属管の製造方法は、第１のダイスと、第１のダイスの後ろに配置され、かつ、式（１）で定められる外径加工度が０．１４〜１．０％である第２のダイスとを備えた冷間引抜装置を準備する工程と、素管の先端部を第１及び第２のダイスに挿入する工程と、素管の後端から素管内にプラグを挿入する工程と、プラグを挿入後、素管を引き抜く工程とを備える。
【００２２】
外径加工度＝（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００  （１）
ここで、Ｄ１は前記第１のダイスのダイス径であり、Ｄ２は前記第２のダイスのダイス径である。ダイス径とは、ダイスのベアリング部の内径である。
【００２３】
ここで、素管を引き抜く工程では、プラグを第１のダイスにのみ挿入し、第２のダイスにプラグを挿入しなくてもよいし、第１及び第２のダイスにプラグを挿入してもよい。
【００２４】
この場合、上述のとおり、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力が低くなる。そのため、製造された金属管に対して熱処理を施しても、引張残留応力に起因したきずが発生しにくい。
【００２５】
好ましくは、素管を引き抜く工程では、挿入されたプラグを第１のダイス内で固定し、かつ、第２のダイス内にプラグを挿入せずに素管を引き抜く。
【００２６】
この場合、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力が低くなるだけでなく、外面周方向の圧縮残留応力も低くなる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施の形態に冷間引抜装置の側面図である。
【図２】図１の冷間引抜装置を用いて冷間引抜を実施したときの、後段ダイスの外径加工度と冷間引抜後の金属管外面周方向に発生した残留応力との関係を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態による金属管の製造方法の第１の工程を示す図である。
【図４】図３に続く、金属管の製造方法の第２の工程を示す図である。
【図５】図４に続く、金属管の製造方法の第３の工程を示す図である。
【図６】図３〜図５と異なる、本発明の実施の形態による他の金属管の製造方法を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。【００２９】
［冷間引抜装置］
図１を参照して、本発明の実施の形態による冷間引抜装置１は、前段ダイス１０と、後段ダイス１１と、プラグ２０と、プラグを支える棹２１とを備える。【００３０】
前段ダイス１０は、冷間引抜装置１の入り側に配設される。前段ダイス１０の内面は、ダイスの入り側から出側に向かって順に、アプローチ部Ａ１、ベアリング部Ａ２、レリーフ部Ａ３で連続的に構成される。なお、アプローチ部Ａ１よりも入り側にベル部を設けてもよい。【００３１】
アプローチ部Ａ１は、入り側から出側に向かって内径が徐々に小さくなる、いわゆるテーパ形状を有する。アプローチ部Ａ１は、素管を縮径する役割を有する。ベアリング部Ａ２の内径（つまり、ダイス径）は一定である。ベアリング部Ａ２は、素管を拘束して素管の外径を一定にする。【００３２】
後段ダイス１１は、前段ダイスの後ろに配設される。つまり、後段ダイスは冷間引抜装置１の出側に配設される。後段ダイス１１は前段ダイス１０と同じ軸心ＣＡを有する。後段ダイス１１も、前段ダイス１０と同様に、アプローチ部Ａ１、ベアリング部Ａ２、レリーフ部Ａ３で連続的に構成される。【００３３】
プラグ２０は、円柱型のプラグであり、その後端は棹２１に固定される。プラグ２０は、前段ダイス１０及び後段ダイス１１の軸心ＣＡに沿って移動できるが、冷間引抜中は所定の場所で固定される。図１では、プラグ２０を円柱型のプラグとしたが、プラグ２０は玉型であってもよいし、テーパ型であってもよい。【００３４】
後段ダイス１１はさらに、０．１４〜１．０％の外径加工度ＲＤ（％）を有する。外径加工度ＲＤは以下の式（１）で求められる。【００３５】
外径加工度ＲＤ＝（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００  （１）
ここで、図１に示すように、Ｄ１は前段ダイス１０のダイス径であり、Ｄ２は後段ダイス１１のダイス径である。【００３６】
［金属管の製造方法］
冷間引抜装置１を用いた金属管の製造方法は以下のとおりである。初めに、素管を準備する。素管は、たとえば、熱間加工により製造される。より具体的には、素管は、穿孔圧延により製造されてもよいし、熱間押出や熱間鍛造により製造されてもよい。素管の化学組成は金属であれば特に限定されない。【００３７】
準備された素管に対して、冷間引抜加工を実施する。初めに、素管の先端部を口絞り加工する。続いて、図３に示すように、素管５０の先端部５１を、冷間引抜装置１内の前段ダイス１０及び後段ダイス１１に挿入し、先端部５１を後段ダイス１１の後端から抜き出す。そして、抜き出された先端部５１をチャック６０で掴む。チャック６０は、図示しないキャリッジに固定されている。キャリッジはフックを備え、回転移動するチェーンにキャリッジのフックを掛けることにより、素管５０が引き抜かれる。【００３８】
先端部５１をチャック６０で掴んだ後、素管５０を引き抜く前に、図４に示すように、プラグ２０を素管５０の後端から素管５０内に挿入する。【００３９】
プラグ２０を挿入後、チャック６０で固定された素管５０を引き抜き方向（図４中の右方向）に引く。このとき、プラグ２０を引き抜き方向に押し進めて、図５に示すように、プラグ２０を、前段ダイス１０のベアリング部Ａ２内で固定する。プラグ２０を固定した後、素管５０を引き抜いて金属管を製造する。【００４０】
図１に示すように２つのダイス（前段ダイス１０及び後段ダイス１１）を前後に配置し、かつ、後段ダイス１１の外径加工度を０．１４〜１．０％の範囲内として、上述の製造方法で金属管を製造すれば、金属管の外面周方向の引張残留応力を従来よりも低減できる。【００４１】
外径加工度を０．１４〜１．０％の範囲内とすれば、後段ダイス１１が素管外面に適切なひずみを与え、素管の外面側と内面側とで変形の程度に差が生じる。このような変形差が金属管の外面側で圧縮方向の応力を発生させ、引張残留応力が低減すると推定される。さらに、外径加工度が上記範囲内であれば、後段ダイス１１にプラグを挿入することなく引き抜いても、製造後の金属管の内径寸法精度は維持される。また上述の製造方法により、金属管の横断面の寸法精度は向上する。特に、金属管の真円度は高くなる。【００４２】
一方、後段ダイス１１の外径加工度が０．１４％未満である場合、後段ダイス１１が素管外面に与えるひずみが小さい。そのため、素管の外面側と内面側との変形差は小さく、引張残留応力が低減しないものと推定される。また、後段ダイス１１の外径加工度が１．０％を超える場合、後段ダイス１１が素管外面に与えるひずみが大きすぎるため、素管の外面側と内面側とが同様に変形される。そのため、変形差が生じず、引張残留応力が低減しないものと推定される。【００４３】
さらに、２つのダイス（前段ダイス１０及び後段ダイス１１）を用いることにより、前段ダイス１０と後段ダイス１１との間を通過する素管にバックテンションを与えることができる。そのため、製造後の金属管外面の周方向の引張残留応力を低減できる。【００４４】
図５では、後段ダイス１１内にプラグを挿入することなく、いわゆる空引きで素管５０を引き抜いた。しかしながら、図６に示すように、前段ダイス１０内だけでなく、後段ダイス１１内にもプラグ２０を配置して冷間引抜を実施してもよい。この場合であっても、上述と同じ理由により、製造された金属管の外面周方向の引張残留応力は低減される。図６では、２つのプラグ２０を準備し、各々のプラグ２０を前段ダイス１０及び後段ダイス１１に挿入して固定したが、軸方向に長い１つのプラグ２０を前段ダイス１０から後段ダイス１１にわたって挿入して固定してもよい。【００４５】
ただし、製造後の金属管の外面周方向の引張残留応力だけでなく、圧縮残留応力も低減する場合、図５に示すように、前段ダイス１０内にプラグ２０を固定し、後段ダイス１１内にはプラグ２０を挿入することなく、いわゆる空引きで素管５０を引き抜くのが好ましい。図２に示すとおり、外径加工度が０．１４〜１．０の範囲において、後段ダイスで空引き（図５、及び、図２中「○」印）をした方が、プラグ引き（図６、及び、図２中「▲」印）をするよりも金属管外面の残留応力の変動が小さく、かつ、圧縮残留応力（図２中の縦軸における負の値）も小さいからである。プラグ引きの場合に軽加工度域で圧縮応力が増大する理由については定かではないが、プラグ引きの場合、ダイスとプラグにより肉厚方向に圧縮ひずみが与えられ、空引きの場合と比較して半径方向の変形が大きくなる。そのため、後段ダイスで空引きした場合と比較して、半径方向に大きな応力分布が発生する。その結果、圧縮残留応力が発生するものと推定される。【００４６】
好ましくは、後段ダイスで空引きを実施し、かつ、後段ダイスの外径加工度を０．２〜０．９％とする。この場合、図２に示すとおり、残留応力比ＲＳが、−０．１６〜０．２６の範囲内となり、引張残留応力及び圧縮残留応力が大幅に低下する。さらに好ましくは、後段ダイスの外径加工度を０．３〜０．８％とする。この場合、残留応力比ＲＳは、−０．１６〜０の範囲内となり、引張残留応力及び圧縮残留応力がほぼ発生しなくなる。【００４７】
なお、前段ダイス１０及び後段ダイス１１は、レリーフ部Ａ３を有してなくてもよい。また、前段ダイス１０及び後段ダイス１１のアプローチ部Ａ１の縦断形状は、図１に示すように直線状であってもよいし、入り側から出側に向かって内径が徐々に小さくなる曲線であってもよい。
【実施例１】
【００４８】
種々の外径加工度の後段ダイスを準備して、冷間引抜加工後の金属管外面の周方向の引張残留応力を有限要素法にて調査した。具体的には、二次元軸対称弾塑性解析に基づいてシミュレーションを行い、冷間引抜加工後の金属管の外面周方向の引張残留応力σθ（ＭＰａ）を計算した。【００４９】
被加工材となる素管の外径は５８．５ｍｍとし、肉厚は１１．７５ｍｍとした。また、冷間引抜加工前の素管の降伏応力ＹＳは２８４ＭＰａとした。【００５０】
表１に示すとおり、試験番号１は、１つのダイスのみ用いて、いわゆるプラグ引きを行った。試験番号２〜試験番号１０では、図５に示すように、前段ダイスと後段ダイスとを用いて、前段ダイスではプラグ引きを行い、後段ダイスでは空引きを行った。試験番号１１〜試験番号１９では、図６に示すように、前段ダイス及び後段ダイスを用いて、各ダイスでプラグ引きを行った。
【表１】
2009054385.tif 000003
各試験番号の前段ダイスのダイス径Ｄ１（ｍｍ）、ダイス両角α１（ｄｅｇ）、ベアリング長ＬＢ１（ｍｍ）及び外径加工度ＲＤ０（％）は表１に示すとおりとした。ここで、外径加工度ＲＤ０（％）は、以下の式（２）により求めた。【００５１】
外径加工度ＲＤ０＝（素管外径−ダイス径Ｄ１）／素管外径×１００  （２）
また、各試験番号の後段ダイスのダイス径Ｄ２（ｍｍ）、ダイス両角α２（ｄｅｇ）、ベアリング長ＬＢ２（ｍｍ）及び外径加工度ＲＤ（％）は表１に示すとおりとした。ここで、外径加工度ＲＤ（％）は、式（１）により求めた。【００５２】
各試験番号で用いたプラグはいずれも円柱型とした。プラグの外径は表１に示すとおり、３１ｍｍとした。試験番号１１〜試験番号１９については、前段ダイス及び後段ダイスともに同じ形状のプラグを挿入した。【００５３】
表１中の各試験番号の条件で冷間引抜加工をシミュレートし、冷間引抜加工後の金属管の外面周方向の引張残留応力σθ（ＭＰａ）を計算した。そして、素管の降伏応力ＹＳ（＝２８４ＭＰａ）を用いて、残留応力比ＲＳ（＝σθ／ＹＳ）を求めた。【００５４】
シミュレート結果を表１及び図２に示す。表１及び図２を参照して、試験番号２〜８、１１〜１７は、いずれも後段ダイスの外径加工度ＲＤが０．１４〜１．０％の範囲内であった。そのため、残留応力比ＲＳがいずれも０．５５以下となり、金属管外面周方向の引張残留応力が低かった。【００５５】
一方、試験番号１は、１つのダイスのみを前段ダイスとして用いて、後段ダイスを用いなかった。そのため、残留応力比ＲＳが０．５５を超え、高い引張残留応力を示した。また、試験番号９、１０、１８及び１９は、いずれも後段ダイスの外径加工度ＲＤが１．０を超えた。そのため、残留応力比ＲＳが０．５５を超え、高い引張残留応力を示した。【００５６】
さらに、後段ダイスで空引きをした試験番号２〜８の残留応力比ＲＳの絶対値の平均は、０．２２であり、後段ダイスでプラグ引きをした試験番号１１〜１７の残留応力比ＲＳの絶対値の平均（＝０．５１）よりも小さかった。つまり、後段ダイスの外径加工度ＲＤが０．１４〜１．０％の範囲においては、後段ダイスで空引きをした方が、プラグ引きをした場合よりも引張残応力及び圧縮残留応力の発生をより抑制できた。特に、圧縮残留応力の発生をより抑制できた。【００５７】
さらに、外径加工度ＲＤが０．２〜０．９％の範囲内における試験番号３〜７の残留応力比ＲＳは、−０．１６〜０．２６の範囲内となり、引張残留応力及び圧縮残留応力が大幅に低下した。また、外径加工度ＲＤが０．３〜０．８％の範囲内における試験番号４〜６の残留応力比ＲＳは、−０．１６〜０の範囲内となり、引張残留応力及び圧縮残留応力がほぼ発生しなかった。
【実施例２】
【００５８】
実機による冷間引抜加工試験を表２に示す試験番号２０〜２４の条件で実施した。
【表２】
2009054385.tif 000004
試験番号２０及び２３は、従来どおり、１つのダイス（前段ダイス）のみを用いた。試験番号２１、２２及び２４は、前段ダイス及び後段ダイスを用い、前段ダイスでプラグ引きを実施し、後段ダイスで空引きを実施した。試験番号２１、２２及び２４の後段ダイスの外径加工度はいずれも本発明の範囲内であった。【００５９】
上述のダイス及びプラグを用いて、素管に対して冷間引抜を行い、金属管とした。製造された金属管の外面の円周方向の引張残留応力σθをＸ線にて測定した。さらに冷間引抜前の素管の降伏応力ＹＳ（＝２８４ＭＰａ）を用いて、残留応力比ＲＳ（＝σθ／ＹＳ）を求めた。【００６０】
測定結果を表２に示す。金属管の外面周方向の引張残留応力及び残留応力比ＲＳは、試験番号２０及び２３よりも、試験番号２１、２２及び２４の方が顕著に小さかった。
【実施例３】
【００６１】
実機による冷間引抜加工試験を表３に示す試験番号２５〜２９の条件で実施し、製造された金属管の寸法精度（真円度）を調査した。
【表３】
2009054385.tif 000005
試験番号２５及び２６では、図５に示すように、前段ダイス及び後段ダイスを用い、前段ダイスでプラグ引きを実施し、後段ダイスで空引きを実施した。後段ダイスの外径加工度（０．２３％及び０．３５％）は、いずれも本発明の範囲内であった。【００６２】
一方、試験番号２７〜２９では、前段ダイスのみを用い、後段ダイスは用いなかった。つまり、１つのダイスのみを用いてプラグ引きを実施した。【００６３】
各試験番号ごとに、表３に記載された寸法の素管１０本に対して冷間引抜を実施し、金属管を製造した。製造された金属管の外径及び肉厚の平均値（ｍｍ）を表３に示す。【００６４】
製造された金属管の真円度（楕円量）を以下の方法で測定した。金属管を中央で切断し、切断面の外径を周方向に等間隔で１０箇所測定した。測定された外径から、その金属管の真円度（ｍｍ）を以下の式（３）により求めた。【００６５】
真円度＝最大外径寸法−最小外径寸法  （３）
各試験番号において、製造された各金属管の真円度を求め、製造された１０本の金属管の真円度の平均値を、その試験番号の真円度と定義した。各試験番号で得られた金属管の真円度を表３に示す。【００６６】
表３を参照して、試験番号２５及び２６では、真円度はいずれも０．０４ｍｍであった。つまり、本発明による製造方法では、製造された金属管の寸法精度が高かった。一方、試験番号２７〜２９では、真円度がいずれも０．０８ｍｍ以上であり、金属管の寸法精度が低かった。【００６７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。
【図１】
2009054385.tif 000006
【図２】
2009054385.tif 000007
【図３】
2009054385.tif 000008
【図４】
2009054385.tif 000009
【図５】
2009054385.tif 000010
【図６】
2009054385.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成21年5月11日(2009.5.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のダイスと、前記第１のダイスの後ろに配置され、かつ、式（１）で定められる外径加工度が０．３〜０．８（ただし、０．３８を除く）％である第２のダイスとを備えた冷間引抜装置を準備する工程と、
素管の先端部を前記第１及び第２のダイスに挿入する工程と、
素管の後端から素管内にプラグを挿入する工程と、
前記プラグを挿入後、前記素管を引き抜く工程とを備えることを特徴とする金属管の製造方法。
外径加工度＝（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１×１００  （１）
ここで、Ｄ１は前記第１のダイスのダイス径であり、Ｄ２は前記第２のダイスのダイス径である。
【請求項２】
請求項１に記載の金属管の製造方法であって、
前記素管を引き抜く工程では、前記挿入されたプラグを第１のダイス内で固定し、かつ、前記第２のダイス内にプラグを挿入せずに前記素管を引き抜くことを特徴とする金属管の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の金属管の製造方法であって、
前記外径加工度は、０．３〜０．３５％であることを特徴とする金属管の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
（Ｂ）２段のダイスのうち、後段のダイスの外径加工度ＲＤ（％）を０．１４〜１．０％とする。好ましくは、外径加工度を０．３〜０．８（ただし０．３８を除く）％とする外径加工度ＲＤ（％）は以下の式（１）により求められる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
本発明の金属管の製造方法は、第１のダイスと、第１のダイスの後ろに配置され、かつ、式（１）で定められる外径加工度が０．３〜０．８（ただし、０．３８を除く）％である第２のダイスとを備えた冷間引抜装置を準備する工程と、素管の先端部を第１及び第２のダイスに挿入する工程と、素管の後端から素管内にプラグを挿入する工程と、プラグを挿入後、素管を引き抜く工程とを備える。
【国際調査報告】
2009054385.tif 000012
2009054385.tif 000013