(57)【要約】  樹脂またはゴム材料により流体移送用チューブ本体を成型し、成型されたチューブ本体を一定の速度で搬送し、その後、チューブ本体を連続的に巻き取る過程において、樹脂材料により形成された流体移送用チューブ本体の外周に沿って、コード状ヒータを配置し、その後、チューブ本体の周囲において複数の糸状部材を編み込み、コード状ヒータが配置されたチューブ本体の外周面をその長手方向沿いに連続して覆うとともに、コード状ヒータをチューブ本体の外周面に接するように固定する編み込み構造を有する保温層を形成する。
2009063980.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂またはゴム材料により形成された流体移送用チューブ本体と、
上記チューブ本体の外周面に沿って配置されるコード状ヒータと、
上記コード状ヒータが配置された上記チューブ本体の外周面を覆うように配置され、上記チューブ本体の長手方向沿いに連続する糸状部材による編み込み構造を有する保温層と、
上記保温層を覆う保護カバーとを備える、加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項２】
上記コード状ヒータが上記チューブ本体の外周面に螺旋状に配置され、上記保温層の上記編み込み構造が有する弾性により、上記コード状ヒータが上記チューブ本体の外周面に接するように固定されている、請求項１に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項３】
上記糸状部材は、合成繊維若しくはガラス繊維により形成されている、請求項１に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項４】
上記流体移送用チューブ本体は、単層若しくは多層構造を有しており、少なくともフッ素樹脂、フッ素ゴム、若しくはその混合物により形成された層を含む、請求項１に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項５】
上記流体移送用チューブ本体は、ポリアミド樹脂により形成された層とフッ素樹脂により形成された層とを含む多層構造を有する、請求項１に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項６】
上記フッ素樹脂は接着性官能基を有する、請求項４又は５に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項７】
上記流体移送用チューブは、流体として尿素水を含む液体を移送するために用いられる、請求項１に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項８】
樹脂またはゴム材料により形成された流体移送用チューブ本体の外周面に沿って、コード状ヒータを配置し、
その後、上記チューブ本体の周囲において複数の糸状部材を編み込むことにより、上記コード状ヒータが配置された上記チューブ本体の外周面をその長手方向沿いに連続して覆うとともに、上記コード状ヒータを上記チューブ本体の外周面に接するように固定する編み込み構造を有する保温層を形成する、加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項９】
上記チューブ本体をその長手方向に一定の速度で搬送しながら、上記コード状ヒータを上記チューブ本体の外周面に配置し、
上記一定の速度での搬送を継続しながら、上記チューブ本体の外周面に上記編み込み構造を有する上記保温層を形成する、請求項８に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１０】
樹脂材料により流体移送用チューブ本体を成型し、成型された上記チューブ本体を一定の速度で搬送し、その後、上記チューブ本体を連続的に巻き取る過程において、
上記チューブ本体の外周面へ上記コード状ヒータを配置する工程と、上記編み込み構造を有する上記保温層を形成する工程とを連続的に行う、請求項８に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１１】
上記チューブ本体の外周面に上記保温層が形成された後、上記保温層を覆うように保護カバーを連続的に形成する、請求項８に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１２】
上記糸状部材として、合成繊維若しくはガラス繊維により形成された糸状繊維を用いる、請求項８に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１３】
上記流体移送用チューブ本体は、少なくともフッ素樹脂、フッ素ゴム、若しくはその混合物により形成された層を含む単層又は多層構造を有するように成型される、請求項１０に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１４】
上記流体移送用チューブ本体は、ポリアミド樹脂により形成された層とフッ素樹脂により形成された層とを含む多層構造を有するように成型される、請求項１０に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１５】
上記フッ素樹脂は接着性官能基を有する、請求項１３又は１４に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１６】
上記流体移送用チューブは、流体として尿素水を含む液体を移送するために用いられる、請求項８に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法。
【請求項１７】
加熱機能付き流体移送用チューブであって、流体は尿素含有流体であり、上記流体との接触部は接着性官能基を有するフッ素樹脂層により形成されている、加熱機能付き流体移送用チューブ。
【請求項１８】
上記接着性官能基を有するフッ素樹脂層の外側に、非フッ素系熱可塑性樹脂層が配置された積層構造を有する、請求項１７に記載の加熱機能付き流体移送用チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体を加熱しながら移送する加熱機能付き流体移送用チューブ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の加熱機能付き流体移送用チューブは、一般的に、樹脂材料により形成されたチューブ本体と、その周囲に沿って配置されたコード状ヒータと、このコード状ヒータとともにチューブ本体を覆って固定するアルミニウムなどのシート状部材と、その周囲に配置されたポリエステル不織布等からなる保温層と、この保温層全体を覆うように最外層に配置された保護カバーとを備えた構造を有している（例えば特許文献１参照）。【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２４６１５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このように従来の流体移送用チューブは、多層化された構造を有している。そのため、流体移送用チューブの製造工程においては、チューブ本体へのコード状ヒータの配置、シート状部材によるコード状ヒータの固定、さらに不織布からなる保温層の配置、並びに保護カバーによる保温層の固定などというように、特性の異なる多種多様な部材を取り扱いながら上記各種工程を実施する必要がある。このような理由により、従来の流体移送用チューブは、主に、その取り扱い性を考慮して、例えば数メートル程度の単位長さに形成されたチューブ本体に対して、基本的に手作業により上記各種工程が施されることにより、製造されているのが実情である。【０００５】
このように流体移送用チューブの製造においては、その手作業の効率性を考慮して、数メートル程度の単位長さにて流体移送用チューブが製造されるため、ユーザが望む長さのチューブを得ることが困難な場合があり、また、このような長さに対応するためには製造コストが上昇するという問題がある。【０００６】
また、このようなコード状ヒータが内蔵された流体移送用チューブでは、コード状ヒータがチューブ本体の外周面に確実に接していないと、その加熱効果が低減することになる。従来のチューブでは、シート状部材によりコード状ヒータがチューブ本体の外周面に固定された構造が採用されているため、例えば、チューブを曲げた際にコード状ヒータがチューブ本体の外周面から部分的に離れる場合がある。このような場合にあっては、移送される流体を確実に加熱することができない場合が生じ得、加熱機能付き流体移送用チューブが目的とする流体性能維持のための安定した加熱を行うことができないという問題がある。【０００７】
さらに、チューブ本体については、流体が酸、アルカリ、有機溶剤などの耐食性（あるいは耐薬品性）などの条件が比較的厳しい薬液や水溶液が流体として用いられるような場合は、材質によってはチューブ本体が劣化してクラックが発生し、流体が漏れて流体の移送の目的を果たせなくなる、あるいは、チューブ本体を薬液や水が透過してコード状ヒータに悪影響を及ぼす場合があるという問題もある。このような問題はヒータにより流体が加熱されることにより、顕著となる傾向があるため、優れた耐薬品性や低透過性を有するチューブ本体、すなわち流体移送用チューブを安価に提供できることが強く望まれている。特に、流体が尿素を含むような場合、例えば尿素水の場合には、とりわけ耐薬品性が要求され、これに適した流体移送用チューブとしての好適な接液部の材料が望まれている。【０００８】
従って、本発明の第１の目的は、上記問題を解決することにあって、そのコストの上昇を抑制しながら、ユーザが望む所望の長さの加熱機能付き流体移送用チューブを製造することができるとともに、安定した加熱効果を得ることができる加熱機能付き流体移送用チューブ及びその製造方法を提供することにある。
本発明の第２の目的は、そのコストの上昇を抑制しながら、長期信頼性の高い加熱機能付き流体移送用チューブ及びその製造方法を提供することにある。
本発明の第３の目的は、加熱機能付き流体移送用チューブにおいて、特に流体が尿素含有流体である場合に、耐薬品性に優れた加熱機能付き流体移送用チューブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。【００１０】
本発明の第１態様によれば、樹脂またはゴム材料により形成された流体移送用チューブ本体と、
上記チューブ本体の外周面に沿って配置されるコード状ヒータと、
上記コード状ヒータが配置された上記チューブ本体の外周面を覆うように配置され、上記チューブ本体の長手方向沿いに連続する糸状部材による編み込み構造を有する保温層と、
上記保温層を覆う保護カバーとを備える、加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１１】
本発明の第２態様によれば、上記コード状ヒータが上記チューブ本体の外周面に螺旋状に配置され、上記保温層の上記編み込み構造が有する弾性により、上記コード状ヒータが上記チューブ本体の外周面に接するように固定されている、第１態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１２】
本発明の第３態様によれば、上記糸状部材は、合成繊維若しくはガラス繊維により形成されている、第１態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１３】
本発明の第４態様によれば、上記流体移送用チューブ本体は、単層若しくは多層構造を有しており、少なくともフッ素樹脂、フッ素ゴム、若しくはその混合物により形成された層を含む、第１態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１４】
本発明の第５態様によれば、上記流体移送用チューブ本体は、ポリアミド樹脂により形成された層とフッ素樹脂により形成された層とを含む多層構造を有する、第１態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１５】
本発明の第６態様によれば、上記フッ素樹脂は接着性官能基を有する、第４態様又は第５態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１６】
本発明の第７態様によれば、上記流体移送用チューブは、流体として尿素水を含む液体を移送するために用いられる、第１態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００１７】
本発明の第８態様によれば、樹脂またはゴム材料により形成された流体移送用チューブ本体の外周面に沿って、コード状ヒータを配置し、
その後、上記チューブ本体の周囲において複数の糸状部材を編み込むことにより、上記コード状ヒータが配置された上記チューブ本体の外周面をその長手方向沿いに連続して覆うとともに、上記コード状ヒータを上記チューブ本体の外周面に接するように固定する編み込み構造を有する保温層を形成する、加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００１８】
本発明の第９態様によれば、上記チューブ本体をその長手方向に一定の速度で搬送しながら、上記コード状ヒータを上記チューブ本体の外周面に配置し、
上記一定の速度での搬送を継続しながら、上記チューブ本体の外周面に上記編み込み構造を有する上記保温層を形成する、第８態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００１９】
本発明の第１０態様によれば、樹脂材料により流体移送用チューブ本体を成型し、成型された上記チューブ本体を一定の速度で搬送し、その後、上記チューブ本体を連続的に巻き取る過程において、
上記チューブ本体の外周面へ上記コード状ヒータを配置する工程と、上記編み込み構造を有する上記保温層を形成する工程とを連続的に行う、第８態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２０】
本発明の第１１態様によれば、上記チューブ本体の外周面に上記保温層が形成された後、上記保温層を覆うように保護カバーを連続的に形成する、第８態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２１】
本発明の第１２態様によれば、上記糸状部材として、合成繊維若しくはガラス繊維により形成された糸状繊維を用いる、第８態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２２】
本発明の第１３態様によれば、上記流体移送用チューブ本体は、少なくともフッ素樹脂、フッ素ゴム、若しくはその混合物により形成された層を含む単層又は多層構造を有するように成型される、第１０態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２３】
本発明の第１４態様によれば、上記流体移送用チューブ本体は、ポリアミド樹脂により形成された層とフッ素樹脂により形成された層とを含む多層構造を有するように成型される、第１０態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２４】
本発明の第１５態様によれば、上記フッ素樹脂は接着性官能基を有する、第１３態様又は第１４態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２５】
本発明の第１６態様によれば、上記流体移送用チューブは、流体として尿素水を含む液体を移送するために用いられる、第８態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブの製造方法を提供する。【００２６】
本発明の第１７態様によれば、加熱機能付き流体移送用チューブであって、流体は尿素含有流体であり、上記流体との接触部は接着性官能基を有するフッ素樹脂層により形成されている、加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。【００２７】
本発明の第１８態様によれば、上記接着性官能基を有するフッ素樹脂層の外側に、非フッ素系熱可塑性樹脂層が配置された積層構造を有する、第１７態様に記載の加熱機能付き流体移送用チューブを提供する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、その外周面にコード状ヒータが配置された状態の流体移送用チューブ本体を覆うように配置された保温層が、糸状部材による編み込み構造として形成されているため、編み込み構造が有する機械構造的な弾性作用により、コード状ヒータをチューブ本体の外周面に密接させるような効果を得ることができる。したがって、チューブ本体により移送される流体に対して、コード状ヒータより効果的に熱を伝えることができる。特に、チューブ本体が曲げられるような場合であっても、編み込み構造の弾性作用により、コード状ヒータをチューブ本体の外周面に接した状態で追従させることができ、流体性能維持のための安定した加熱効果を得ることができる。【００２９】
また、チューブ本体の外周に沿ってコード状ヒータを配置した後、チューブ本体の周囲において複数の糸状部材を編み込むことにより、コード状ヒータが配置されたチューブ本体の外周面をその長手方向沿いに連続して覆うとともに、コード状ヒータをチューブ本体の外周面に接するように固定する編み込み構造を有する保温層を形成するという製造方法を採用していることにより、コード状ヒータを配置する工程と、ヒータの固定を行う保温層を形成する工程とを、連続的に行うことができる。すなわち、例えば連続的に送り搬送されるチューブ本体に対して、まず、コード状ヒータをその周囲に配置し、その後、ヒータが配置されたチューブ本体の周囲より複数の糸状部材を編み込むことでヒータの固定を行う保温層を連続的に形成することができる。よって、従来のように手作業上の都合による長さ制限をチューブ本体に設けることなく、任意の長さのチューブ本体に対して、連続的な工程を行って加熱機能付き流体移送用チューブを形成することができる。また、このように連続してそれぞれの工程を行うことにより、その作業性（効率）を高めることができる。よって、そのコストの上昇を抑制しながら、ユーザが望む所望の長さの加熱機能付き流体移送用チューブを製造することができる。【００３０】
さらに、流体移送用チューブ本体として、耐薬品性、低透過性にすぐれた単層又は多層構造を有するチューブ本体を用いることによって、例えば、薬液等の流体が５０℃以上の高温下の使用環境となるような場合であっても、長期間使用し得る信頼性の高い加熱機能付き流体移送用チューブを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
本発明のこれらの態様と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、
【図１】図１は、本発明の一の実施形態にかかるチューブの構造を示す模式斜視図であり、
【図２】図２は、本実施形態のチューブの模式断面図であり、
【図３】図３は、本実施形態のチューブが備える保温層の編み込み構造を示す模式図であり、
【図４】図４は、本実施形態のチューブの製造装置の模式図であり、
【図５】図５は、本実施形態のチューブの製造工程のフローチャートであり、
【図６】図６は、尿素水浸漬実験の測定結果表（材料１および２）であり、
【図７】図７は、尿素水浸漬実験の測定結果表（材料３および４）である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。【００３３】
以下に、本発明にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。【００３４】
本発明の一の実施形態にかかる加熱機能付き流体移送用チューブの一例として、流体移送用チューブ１の構成を示す模式斜視図（一部分解断面を含む。）を図１に示し、その断面図を図２に示す。【００３５】
本実施形態の流体移送用チューブ１（以降、単に「チューブ１」とする。）は、移送される流体に対して加熱する機能を有するチューブであり、例えば、寒冷地などの環境において、凍結防止などの流体性能維持のために所定の温度に流体を加熱しながら、その流体の移送を行うような用途に用いられる。【００３６】
図１及び図２に示すように、チューブ１は、その内部に流体を移送するための流路を有し、樹脂材料により形成されたチューブ本体２と、チューブ本体２の外周面にチューブ１の長手方向沿いに配置されたコード状ヒータ３と、コード状ヒータ３とともにチューブ本体２を覆う保温層４と、この保温層４全体を覆う保護カバー５とを備えている。【００３７】
チューブ本体２は、コード状ヒータ３による加熱や移送される流体の温度に十分に耐えることができるような耐熱性と、様々な形態の配置ルートに適合できるようなフレキシブル性、すなわち柔軟性を備えている。また、移送される流体が薬液等であるような場合にあっては、少なくとも流体との接触部がその流体の仕様に応じた耐薬品性を有していることが望ましい。本実施形態のチューブ本体２は、例えば流体との接触部をフッ素系樹脂材料により形成された層とし、その外側に非フッ素系熱可塑性樹脂材料により形成された層を配置した２層構造を有している。具体的には、図１及び図２に示すように、接着性官能基を有するフッ素樹脂（接着性フッ素樹脂）である（ダイキン工業製ネオフロンＥＦＥＰ  ＲＰ５０００）により形成された内層２１と、非フッ素系熱可塑性樹脂、例えばポリアミド樹脂（ダイセルデグサ製ポリアミド１２  ベスタミドＸ７２９７）により形成された外層２２との２層構造を有している。なお、チューブ本体２は、例えば、外形８ｍｍ、内径６ｍｍにて形成される。【００３８】
コード状ヒータ３は、１本のヒータ線３１と、ヒータ線３１に電流を流すための２本の電線（耐熱電線）３２により構成されている。ヒータ線３１は、その耐性を高めかつその電気的絶縁性を確保するためにＰＦＡ若しくはＦＥＰ等のフッ素樹脂により形成された被覆層３１ａを有している。同様に、それぞれの電線３２も耐熱性及び電気的絶縁性を確保するためフッ素樹脂により形成された被覆層３２ａを有している。さらに、図１及び図２に示すように、ヒータ線３１とそれぞれの電線３２は、例えば、互いに交差しないように、チューブ本体２の外周面に沿って螺旋状に配置されている。このようにコード状ヒータ３が螺旋状に配置されていることにより、チューブ１の曲げ性を良好に保つことが可能となる。【００３９】
保温層４は、断熱層としての機能と、コード状ヒータ３（ヒータ線３１及び電線３２）をチューブ本体２の外周面に固定する機能とを合わせ持っている。ここで、保温層４の構造を部分的に拡大して示す模式図を図３に示す。図３に示すように、保温層４は、複数の糸状部材４１（あるいは紐状部材）を編むことによって組み合わせされた編み込み構造（あるいは組紐構造）を有している。具体的には、コード状ヒータ３に対する耐熱性を有するポリエステル繊維やフッ素樹脂繊維などの合成繊維やガラス繊維などの集合体である糸状部材４１を、例えば一定の規則に則って連続的に組み合わせて編み込むことにより、図３の編み込み構造が形成されている。このような編み込み構造は、図１及び図３に示すように、チューブ本体２の長手方向沿いに連なる一続きの複数の糸状部材４１により形成されている。このような編み込み構造が採用されることにより、糸状部材４１自体が有している弾性に加えて、編み込み構造が機械構造的に有する弾性を得ることができる。このような弾性を備えた保温層４により、コード状ヒータ３をチューブ本体２の外周面に確実に接した状態で固定することができる。なお、保温層４の断熱層としての機能の観点からは、編み込み構造における隣接する糸状部材４１間の隙間寸法Ｗ２が、糸状部材４１の幅寸法Ｗ１よりも十分に小さいことが好ましく、隙間が存在しないようにすることがより好ましい。ただし、チューブ１に要求されるフレキシブル性を考慮して、このような寸法Ｗ１、Ｗ２が決定されることが好ましい。【００４０】
保護カバー５は、チューブ本体２、コード状ヒータ３、及び保温層４全体を保護する機能及び断熱層としての機能を有しており、例えば、ニトリル系発泡ゴムやフッ素系発泡ゴムなどの耐候性及び耐衝撃吸収性を有する材料により形成されている。【００４１】
次に、このような構造を有するチューブ１の製造方法について、図４に示すその製造装置の模式説明図と、図５に示す製造方法の主要な手順を示すフローチャートを用いて説明する。【００４２】
図４に示すように、流体移送用チューブ製造装置５０は、図示左側から右向きに順に、樹脂材料を成型加工することによりチューブ本体２を成型するチューブ本体成型部５１と、チューブ本体２の外周面にコード状ヒータ３を沿わせるように配置するヒータ線配置部５２と、複数の糸状部材４１を編み込むことにより保温層４を形成する糸状部材編み込み部５３と、樹脂材料を発泡させて射出成型を行って保護カバー５を形成する発泡射出成型部５４とを備えている。また、チューブ本体成型部５１にて成型されたチューブ本体２が、ヒータ線配置部５２、糸状部材編み込み部５３、及び発泡射出成型部５４を順に連続的に搬送させて、最終的にチューブ１を連続的に巻き取る連続巻き取り部５５が、チューブ製造装置５０の最下流（図示右端）に備えられている。【００４３】
このような構成のチューブ製造装置５０において、チューブ１を製造する手順について、具体的に説明する。【００４４】
まず、図５のフローチャートのステップＳ１にて、チューブ本体を樹脂成型により形成する。具体的には、チューブ製造装置５０のチューブ本体成型部５１において、ＥＦＥＰを用いて成型加工により内層２１を連続的に形成するとともに、ポリアミド樹脂を用いて成型加工により外層２２を連続的に形成し、２層構造のチューブ本体２を連続的に形成する。このように形成されたチューブ本体２は、一定の搬送速度にてヒータ線配置部５２に向けて連続的に搬送される。なお、本実施形態においては、チューブ本体２が２層構造にて形成されているような場合について説明するが、このような場合に代えて、３層以上の構造や単層構造が採用されるような場合であってもよい。単層構造を採用するような場合には、例えば、フッ素樹脂材料としてＰＦＡやＦＥＰを用いることができる。【００４５】
次にステップＳ２にて、チューブ本体２の外周面に沿ってヒータ線の配置が行われる。ヒータ線配置部５２には、ヒータ線３１が巻き回された状態で収容されたヒータ線供給部５２１と、電線３２が巻き回された状態で収容された２つの電線供給部５２２が備えられている。一定の搬送速度にて搬送されるチューブ本体２の外周面にそれぞれの線を配置させるように、ヒータ線供給部５２１から１本のヒータ線３１が連続的に供給されるとともに、２つの電線供給部５２２から２本の電線３２が連続的に供給される。また、このようなそれぞれの線の供給の際に、ヒータ線供給部５２１及びそれぞれの電線供給部５２２を、チューブ本体２をその回転中心としてその周囲において一定の速度で回転させる。例えば、チューブ本体２を０．５ｍ搬送させる間に、それぞれの供給部５２１及び５２２を一体的に一回転させる。このようにそれぞれの供給部５２１及び５２２を回転させながら、それぞれの線をチューブ本体２の外周面に配置させることにより、図１に示すように、ヒータ線３１及び電線３２が螺旋状に配置される。それぞれの線が配置された状態のチューブ本体２は、一定の速度にて糸状部材編み込み部５３に向けて搬送される。【００４６】
次にステップＳ３にて、糸状部材４１による編み込み構造を有する保温層４を形成する。糸状部材編み込み部５３には、糸状部材４１が巻き回された状態で収容された複数の糸状部材供給部５３１が備えられている。一定の搬送速度にて搬送されるコード状ヒータ３が配置されたチューブ本体２の周囲において、それぞれの糸状部材供給部５３１より供給された糸状部材４１が連続的に編み込まれて、図３に示す編み込み構造を有する保温層４が形成される。それとともに、この保温層４をチューブ本体２の外周面にその長手方向に沿って連続的に配置する。これにより、チューブ本体２の外周面に単に配置された状態のコード状ヒータ３を、外周面に接した状態にて固定することができる。また、このような糸状部材４１の編み込みは、例えば、４００デシテックス／４００フィラメント、１２５組／１インチの組み糸の条件にて行われる。編み込み構造を有する保温層４が形成された状態のチューブ本体２は、一定の速度にて発泡射出成型部５４に向けて搬送される。【００４７】
次にステップＳ４にて、保温層４全体を覆うように保護カバー５が形成される。発泡射出成型部５４にて、例えばニトリル系ゴムやフッ素系ゴムを用いて、発泡及び射出成型を行って保護カバー５を形成する。【００４８】
その後、このように連続的に形成されたチューブ１が、連続巻き取り部５５において連続的に巻き取られてリール等に収容される。このようにしてチューブ１が製造される。【００４９】
このようなチューブ１の製造方法によれば、チューブ本体成型部５１において連続的に成型されたチューブ本体２を、連続巻き取り部５５にて連続的に巻き取る過程において、コード状ヒータ３を配置する工程、編み込み構造を有する保温層４を形成する工程、及び保護カバー５を形成する工程のそれぞれの工程を順次連続的に行うことができる。したがって、従来において手作業として行っていた場合と比して、格段にその生産性を向上させることができるとともに、製品の品質を安定させることができる。【００５０】
また、チューブ本体２の成型からチューブ１の巻き取りまでを連続的に行われることにより、従来のようにチューブ本体を数メートル程度の単位長さとする必要を無くすことができ、ユーザが望む長さのチューブ１を製造することが可能となる。すなわち、従来では製造することが困難であった例えば十メートル以上の長さを有するチューブ１を問題なく製造することができる。【００５１】
さらに、その外周面にコード状ヒータ３が配置されたチューブ本体２を覆うように配置された保温層４が、複数の糸状部材４１による編み込み構造とされていることにより、編み込み構造が有する機械構造的な弾性作用により、コード状ヒータ３をチューブ本体２の外周面に密接させるように固定することができる。フレキシブル性を有するチューブ１が曲げられるような場合であっても、編み込み構造が有する弾性により、コード状ヒータ３がチューブ本体２の外周面から離れることなく、密接した状態を保つことができる。したがって、チューブ１が有する加熱機能を安定して発揮させることができ、流体加熱における信頼性を向上させることができる。【００５２】
なお、上記実施形態の説明では、チューブ本体２を成型加工する工程から、チューブ１を巻き取る工程までを、一連の工程として行うような場合について説明したが、本発明はこのような場合についてのみ限られるものではない。このような場合に代えて、例えば、別の製造装置にて形成された長尺のチューブ本体２を連続的に供給搬送し、このチューブ本体２に対して、ヒータ線を配置する工程および編み込み構造を有する保温層４を形成する工程のみを連続的に行うような場合であっても、本発明の効果を得ることができる。【００５３】
ここで、チューブ本体２を形成する材料について詳細に説明する。
チューブ本体２は基本的には、樹脂であってもゴムであってもよいが、長期間に渡り、例えば５０℃以上の高温状態の流体に接触するような使用環境を想定して、耐薬品性や低透過性に優れた材料を用いたものであることが好ましい。【００５４】
樹脂としてはポリアミド６、６６、１２、１１、６１２といったポリアミド樹脂、ＰＥＴ，ＰＢＮ、ＰＢＴのようなポリエステル樹脂、ＰＰＳ樹脂、ポリオレフィン樹脂等の非フッ素系熱可塑性樹脂やＥＰＤＭ、シリコンゴム、クロロプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム等の非フッ素系ゴムを採用することができる。ただし、フッ素樹脂やフッ素ゴムは薬液に対する耐薬品性および低透過性という観点において優れた物性を有しており、フッ素樹脂やフッ素ゴムもしくはこれらの混合物である材料を少なくとも１層有する単層もしくは多層構造のチューブであることがより好ましい。また、チューブ本体はフッ素樹脂／フッ素樹脂、フッ素／フッ素ゴム、フッ素樹脂とフッ素ゴムの混合物／フッ素ゴムといった積層構造を有しても良い。【００５５】
このような単層又は多層構造に含まれるフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂は、少なくとも１種の含フッ素エチレン性単量体から誘導される繰り返し単位を有する単独重合体又は共重合体である。このようなフッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体のみを重合してなるものであってもよいし、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体を重合してなるものであってもよい。また、このようなフッ素樹脂層は、上述のフッ素樹脂を１種含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。【００５６】
含フッ素エチレン性単量体は、フッ素原子を有するオレフィン性不飽和単量体であれば特に限定されず、例えば、テトラフルオロエチレン〔ＴＦＥ〕、フッ化ビニリデン、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕、フッ化ビニル、へキサフルオロプロピレン〔ＨＦＰ〕、へキサフルオロイソブテン、式（１）：
ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２          ・・・（１）
（式中、Ｘ１はＨ又はＦ、Ｘ２はＨ、Ｆ又はＣｌ、ｎは１〜１０の整数である。）で示される単量体、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）等が挙げられる。【００５７】
フッ素原子を有さないエチレン性単量体は、耐熱性や耐薬品性等を維持する点で、炭素数５以下のエチレン性単量体から選ばれることが好ましい。単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、塩化ビニル、塩化ビニリデンが挙げられる。【００５８】
フッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体とを使用する場合、その単量体組成が含フッ素エチレン性単量体１０〜１００モル％（例えば３０〜１００モル％）とフッ素原子を有さないエチレン性単量体０〜９０モル％（例えば０〜７０モル％）の量比であってよい。【００５９】
本発明において、フッ素樹脂としては、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕系重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＦＥＰ〕系共重合体、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＦＡ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン〔ＥＴＦＥ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＥＦＥＰ〕系共重合体、ポリビニリデンフルオライド〔ＰＶｄＦ〕系重合体等が挙げられる。【００６０】
また、フッ素樹脂は、パーハロポリマーであってよい。パーハロポリマーを使用することにより、耐薬品性及び低透過性がより優れたものとなる。パーハロポリマーは、重合体の主鎖を構成する炭素原子の全部にハロゲン原子が結合している重合体である。また、フッ素樹脂は、ＣＴＦＥ系重合体、ＦＥＰ系共重合体又はＰＦＡ系共重合体がより好ましく、柔軟性及び低透過性の観点からＣＴＦＥ系重合体とＦＥＰ系共重合体が更に好ましい。これらの好ましいフッ素樹脂は、アルコール燃料等の混合流体に対する低透過性に優れる。【００６１】
本発明において、フッ素樹脂は、接着性官能基を有するものであると、熱可塑性樹脂層との接着性が向上するので、耐衝撃性や強度に優れたチューブ本体とすることができる。接着性官能基としては、例えば、カルボニル基、ヒドロキシル基、アミノ基等が挙げられる。本明細書において、上記「カルボニル基」は、炭素−酸素二重結合から構成される炭素２価の基であり、−Ｃ（＝Ｏ）−で表されるものに代表される。カルボニル基としては特に限定されず、例えば、カーボネート基、カルボン酸ハライド基（ハロゲノホルミル基）、ホルミル基、カルボキシル基、エステル結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、酸無水物結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、イソシアネート基、アミド基、イミド基〔−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、ウレタン結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、カルバモイル基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−〕、カルバモイルオキシ基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、ウレイド基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−〕、オキサモイル基〔ＮＨ２−Ｃ（＝Ｏ）−Ｃ（＝Ｏ）−〕等の化学構造上の一部分であるもの等が挙げられる。アミド基、イミド基、ウレタン結合、カルバモイル基、カルバモイルオキシ基、ウレイド基、オキサモイル基等の窒素原子に結合する水素原子は、例えばアルキル基等の炭化水素基により置換されていてもよい。接着性官能基は、導入が容易である点、及び、得られる樹脂が適度な耐熱性と比較的低温での良好な接着性とを有する点で、アミド基、カルバモイル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基が好ましく、中でも、国際公開９９／４５０４４号パンフレットに記載のカーボネート基及び／又はカルボン酸ハライド基を有するものが特に好ましい。【００６２】
本発明におけるフッ素樹脂は、接着性官能基を有するものである場合、接着性官能基を主鎖末端又は側鎖の何れかに有する重合体からなるものであってもよいし、主鎖末端及び側鎖の両方に有する重合体からなるものであってもよい。フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する場合、主鎖の両方の末端に有していてもよいし、いずれか一方の末端にのみ有していてもよい。接着性官能基は、エーテル結合を有するものである場合、該接着性官能基を主鎖中に有するものであってもよい。フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する重合体からなるものが、機械特性、耐薬品性を著しく低下させない理由で、又は、生産性、コスト面で有利である理由で好ましい。接着性官能基の導入方法としては、上記のような官能基含有の単量体を共重合して導入してもよいし、重合開始剤として導入してもよい。【００６３】
本発明において、フッ素樹脂は、特に限定されないが、融点が１６０〜２７０℃であることが好ましい。フッ素樹脂の分子量は、得られる成形体の機械特性、低透過性等を発現できるような範囲であることが好ましい。例えば、メルトフローレート〔ＭＦＲ〕を分子量の指標として、フッ素樹脂一般の成形温度範囲である約２３０〜３５０℃の範囲の任意の温度におけるＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であることが好ましい。本明細書において、各樹脂の融点は、ＤＳＣ装置（セイコー社製）を用い、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度として求めたものであり、ＭＦＲは、メルトインデクサー（東洋精機製作所社製）を用い、各温度、５ｋｇ荷重下で直径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから単位時間（１０分間）に流出するポリマーの重量（ｇ）を測定したものである。【００６４】
フッ素樹脂は、懸濁重合、溶液重合、乳化重合、塊状重合等、従来公知の重合方法により得ることができる。重合において、温度、圧力等の各条件、重合開始剤やその他の添加剤は、所望のフッ素樹脂の組成や量に応じて適宜設定することができる。【００６５】
フッ素樹脂層及び／又はフッ素樹脂と積層され得る非フッ素系熱可塑性樹脂層は、更に、目的や用途に応じてその性能を損なわない範囲で、無機質粉末、ガラス繊維、炭素粉末、炭素繊維、金属酸化物等の種々の充填剤を配合したものであってもよく、また、充填剤以外に、熱安定化剤、補強剤、充填剤、紫外線吸収剤、顔料等、その他任意の添加剤を配合したものであってもよい。例えば、燃料透過低減の点で、モンモリナイト、バイデライト、サポナイト、ノントロナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト系の層状粘度鉱物や、雲母等の高アスペクト比を有する微小層状鉱物を添加してもよい。例えば、導電性を付与するために、導電性フィラーを添加してもよい。導電性フィラーとしては特に限定されず、例えば、金属、炭素等の導電性単体粉末又は導電性単体繊維；酸化亜鉛等の導電性化合物の粉末；表面導電化処理粉末等が挙げられる。導電性単体粉末又は導電性単体繊維としては特に限定されず、例えば、銅、ニッケル等の金属粉末；鉄、ステンレス等の金属繊維；カーボンブラック、炭素繊維、特開平３−１７４０１８号公報等に記載の炭素フィブリル等が挙げられる。表面導電化処理粉末は、ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。導電化処理の方法としては特に限定されず、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーのなかでもカーボンブラックは、経済性や静電荷蓄積防止の観点で有利であるので好適に用いられる。上記導電性フィラーを配合する場合、溶融混練して予めペレットを作製することが好ましい。導電性フィラーを配合してなる樹脂の導電性組成物の体積抵抗率は、１×１００〜１×１０９Ω・ｃｍであることが好ましい。より好ましい下限は、１×１０２Ω・ｃｍであり、より好ましい上限は、１×１０８Ω・ｃｍである。導電性を付与する場合は、最内層の燃料に接するフッ素樹脂にのみ導電性を付与してもよい。この場合、フッ素樹脂層のさらに内層として導電性のフッ素樹脂層を設けてもよい。【００６６】
フッ素樹脂と積層され得る非フッ素系熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル、エチレン／ビニルアルコール共重合体、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂〔ＡＢＳ〕、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ＰＥＥＫ〕、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂〔ＰＥＳ〕、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂が挙げられ、なかでも、柔軟性、接着性、成形性等の面から、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂及び変性ポリオレフィン樹脂が好ましく、接着性と燃料低透過性の面からエチレン／ビニルアルコール樹脂が好ましい。上記ポリオレフィン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられる。変性ポリオレフィン樹脂としては、マレイン酸変性、エポキシ変性、アミン（ＮＨ２）変性等のプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられる。【００６７】
ポリアミド系樹脂は、分子内に繰り返し単位としてアミド結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕を有するポリマーからなるものである。ポリアミド系樹脂としては、分子内のアミド結合が脂肪族構造又は脂環族構造と結合しているポリマーからなるいわゆるナイロン樹脂、又は、分子内のアミド結合が芳香族構造と結合しているポリマーからなる、いわゆるアラミド樹脂の何れであってもよい。ナイロン樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／１２、ナイロン４６、メタキシリレンジアミン／アジピン酸共重合体等のポリマーからなるものが挙げられ、これらのなかから２種以上を組み合わせて用いてもよい。【００６８】
ポリアミド系樹脂のアミン価は１０〜６０（当量／１０６ｇ）であってよい。また、好ましい下限は１５（当量／１０６ｇ）であってよく、好ましい上限は５０（当量／１０６ｇ）、より好ましい上限は３５（当量／１０６ｇ）であってよい。本明細書において、上記アミン価はポリアミド系樹脂１ｇをｍ−クレゾール５０ｍｌに加熱溶解し、これを１／１０規定ｐ−トルエンスルホン酸水溶液を用いて、チモールブルーを指示薬として滴定して求められる値であり、特に別の記載をしない限り、積層する前のポリアミド系樹脂のアミン価を意味する。【００６９】
積層樹脂チューブを作製する方法としては、例えば、（１）複数の熱可塑性樹脂を溶融状態で共押出成形することにより層間を熱溶融着（溶融接着）させ１段で多層構造の積層体を形成する方法（共押出成形）、（２）一旦、熱可塑性樹脂を押出機によりチューブ状に押し出した後、コロナ放電やプラズマ放電などの表面処理を施した後、さらにクロスヘッドダイを用いて、熱可塑性樹脂をその表面上に押出機を用いて押し出すことにより積層体チューブを形成する方法、等が挙げられる。上記（１）の共押出成形によって形成することが生産効率上より好ましい。上記（１）の共押出成形としては、マルチマニホールド法、フィードブロック法、等の従来公知の多層共押製造法が挙げられる。これらの方法によって成形することにより、チューブ状の積層体とすることができる。【００７０】
熱可塑性樹脂層は、上述の熱可塑性樹脂を１種のみ含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。本発明において、熱可塑性樹脂は、融点が１００〜２７０℃であることが好ましい。【００７１】
本発明で用いる架橋フッ素ゴムとしては、少なくとも１種のフッ素ゴム組成物の少なくとも一部を架橋したものであればとくに制限されるものではない。フッ素ゴムとしては、たとえば、パーフルオロフッ素ゴム、非パーフルオロフッ素ゴム、含フッ素熱可塑性エラストマーなどがあげられる。パーフルオロフッ素ゴムとしては、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ系共重合体、ＴＦＥ／ヘキサフルオロプロピレン（以下、ＨＦＰという）／ＰＡＶＥ系共重合体などがあげられる。非パーフルオロフッ素ゴムとしては、たとえば、ＶｄＦ系重合体、ＴＦＥ／プロピレン系共重合体などがあげられ、これらをそれぞれ単独で、または本発明の効果を損なわない範囲で任意に組み合わせて用いることができる。【００７２】
また、パーフルオロフッ素ゴムや非パーフルオロフッ素ゴムとして例示したものは主モノマーの構成であり、架橋用モノマーや変性モノマー等を共重合したものも好適に用いることができる。架橋用モノマーや変性モノマーとしては、ヨウ素原子、臭素原子、二重結合を含むものなどの公知の架橋用モノマー、移動剤、公知のエチレン性不飽和化合物などの変性モノマーなどを使用することができる。【００７３】
ＶｄＦ系重合体としては、具体的には、ＶｄＦ／ＨＦＰ系共重合体、ＶｄＦ／ＴＦＥ／ＨＦＰ系共重合体、ＶｄＦ／ＴＦＥ／プロピレン系共重合体、ＶｄＦ／エチレン／ＨＦＰ系共重合体、ＶｄＦ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ系共重合体、ＶｄＦ／ＰＡＶＥ系共重合体、ＶｄＦ／ＣＴＦＥ系共重合体などをあげることができる。さらに具体的には、ＶｄＦ２５〜８５モル％と、ＶｄＦと共重合可能な少なくとも１種の他の単量体７５〜１５モル％とからなる含フッ素共重合体であることが好ましく、より好ましくは、ＶｄＦ５０〜８０モル％と、ＶｄＦと共重合可能な少なくとも１種の他の単量体５０〜２０モル％とからなる含フッ素共重合体である。【００７４】
ここで、ＶｄＦと共重合可能な少なくとも１種の他の単量体としては、たとえば、ＴＦＥ、ＣＴＦＥ、トリフルオロエチレン、ＨＦＰ、トリフルオロプロピレン、テトラフルオロプロピレン、ペンタフルオロプロピレン、トリフルオロブテン、テトラフルオロイソブテン、ＰＡＶＥ、フッ化ビニルなどの含フッ素単量体、エチレン、プロピレン、アルキルビニルエーテルなどの非フッ素単量体があげられる。これらをそれぞれ単独で、または、任意に組み合わせて用いることができる。【００７５】
フッ素ゴムの中でも、耐熱性、圧縮永久ひずみ、加工性、コストの点から、ＶｄＦ単位を含むフッ素ゴムであることが好ましく、ＶｄＦ単位とＨＦＰ単位と有するフッ素ゴムであることがより好ましい。【００７６】
また、圧縮永久ひずみが良好な点から、ＶｄＦ／ＨＦＰ系フッ素ゴム、ＶｄＦ／ＴＦＥ／ＨＦＰ系フッ素ゴム、ＴＦＥ／プロピレン系フッ素ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１種のゴムであることが好ましく、低燃料透過性の観点からＶｄＦ／ＴＦＥ／ＨＦＰ系フッ素ゴムであることがより好ましい。【００７７】
本発明に使用されるフッ素ゴムは、通常の乳化重合法により製造することができる。重合時の温度、時間などの重合条件としては、モノマーの種類や目的とするエラストマーにより適宜決定すればよい。架橋系としては、ポリオール架橋系、有機過酸化物架橋系およびポリアミン架橋系のいずれも採用できる。【００７８】
また、チューブ本体を構成する材料として、フッ素樹脂とフッ素ゴムの混合物である熱可塑性重合体組成物を用いることもできる。例えば、熱可塑性重合体組成物は、フッ素樹脂の存在下にて、フッ素樹脂の溶融条件下にて、フッ素ゴム組成物を動的に架橋処理して得られるものである。ここで、動的に架橋処理するとは、バンバリーミキサー、加圧ニーダー、押出機等を使用して、ゴムを溶融混練と同時に動的に架橋させることをいう。これらの中でも、高剪断力を加えることができる点で、二軸押出機等の押出機を用いることが好ましい。動的に架橋処理することで、フッ素樹脂と架橋フッ素ゴムの相構造および架橋フッ素ゴムの分散を制御することができる。【００７９】
本発明の熱可塑性重合体組成物に、少なくとも１種のフッ素ゴム組成物を架橋するため、架橋剤をさらに添加することが好ましい。架橋剤としては、架橋するフッ素ゴム組成物の種類や溶融混練条件に応じて、適宜選択することができる。【００８０】
本発明で用いられる架橋系は、フッ素ゴムに架橋性基（キュアサイト）が含まれる場合は、キュアサイトの種類によって、または得られる成形品などの用途により適宜選択すればよい。架橋系としては、ポリオール架橋系、有機過酸化物架橋系およびポリアミン架橋系のいずれも採用できる。【００８１】
また、本発明の熱可塑性重合体組成物は、その好ましい形態であるフッ素樹脂が連続相を形成し、かつ架橋フッ素ゴムが分散相を形成する構造の一部に、フッ素樹脂と架橋フッ素ゴムとの共連続構造を含んでいても良い。【００８２】
フッ素樹脂と架橋フッ素ゴムの重量比は、９８／２〜１０／９０であり、９５／５〜２０／８０であることが好ましい。フッ素樹脂が１０重量％未満であると、得られる熱可塑性重合体組成物の流動性が悪化し、成形加工性が低下する傾向があり、９８重量％をこえると、得られる熱可塑性重合体組成物の柔軟性と燃料透過性のバランスが悪くなる傾向がある。【００８３】
また、本発明の熱可塑性重合体組成物は、フッ素樹脂が接着性官能基を含有していてもよい。また、本発明の熱可塑性重合体は熱可塑性を有するため、本発明の積層樹脂チューブおよび、積層ゴムチューブの両方に用いることができる。【００８４】
また、その他非フッ素系ゴム材料として、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・酢ビゴム、クロロプレンゴム、ハイバロン、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、二トリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、チオコールゴム、シリコンゴムなどの汎用ゴム材料が用いられるような場合であってもよい。【００８５】
積層ゴムチューブを作製する方法としては、例えば、一旦、ゴム材料を押出機によりチューブ状に押し出した後、さらにクロスヘッドダイを用いて、ゴム材料をその表面上に押出機を用いて押し出すことにより積層体チューブを形成し、その後、上記加硫により、ゴム層間を共架橋することによって、チューブ状の積層体とすることができる。【００８６】
フッ素樹脂やフッ素ゴムは比較的高価な材料であることから、汎用樹脂や汎用ゴムと積層することにより、コストの低減が図れるため、より好ましい。したがって、チューブ本体はフッ素樹脂／汎用樹脂、フッ素樹脂／汎用ゴム、フッ素ゴム／汎用ゴム、フッ素樹脂とフッ素ゴムの混合物／汎用ゴムのような積層構造を有するほうが好ましい。【００８７】
フッ素樹脂、フッ素ゴム、その混合物をチューブ本体に用いた場合、チューブ本体の最内層としてこれらの材料を用いることが好ましい。溶剤系の流体を用いた場合には、最内層の樹脂やゴムにカーボンブラックなどを添加して、導電性材料を用いてもよい。また、熱安定性の観点から、フッ素樹脂、フッ素ゴムやその混合物をヒータに接触する最外層に用いることも好ましい。また、最内層と最外層の両方にフッ素ゴム、フッ素やその混合物を用いることも好ましい。【００８８】
なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。【００８９】
本発明の加熱機能付き流体移送用チューブに使用する流体は特に限定はされるものではなく、例えば、酸、アルカリ、溶剤、ガソリン、軽油、灯油、尿素水、ガス、水などを流体として用いることができる。【００９０】
また、本発明の流体移送用チューブの使用用途についても得に限定はされないが、保温により流体の粘度を下げ、スムーズに流すような用途や、少なくともその一部に凝縮性のガスを含むガス、流体の凍結を防ぐ用途などに適しており、具体的には、ディーゼル車用の尿素チューブや、地下埋設チューブ、オフショア用途、試験研究用チューブ、工業用チューブなどの用途が挙げられ、特にディーゼル車用の尿素チューブは好適な用途として挙げられる。なお、このようなディーゼル車用の用途においては、尿素含有流体として、尿素水（例えば、商品名：三井化学株式会社製ＡｄＢｌｕｅ（アドブルー）など）の移送用チューブとして、耐薬品性にも優れた本発明の加熱機能付き流体移送用チューブを採用することが好適である。
【実施例】
【００９１】
本発明の加熱機能付き流体移送用チューブの流体移送用チューブ本体において流体として尿素水を用いた場合に、尿素水との接触部の層を形成する材料と、尿素水に対する材料の耐性を測定する実験を行った。【００９２】
尿素水としては、商品名：三井化学株式会社製ＡｄＢｌｕｅ（アドブルー）を用いた。材料としては、本発明の流体移送用チューブにおいて流体との接触部の層を形成する材料に用いられる材料１および２と、これらの材料との比較対象となる材料３および４とを用いた。
材料１：接着性フッ素樹脂ＥＦＥＰ  ＲＰ５０００（ダイキン工業株式会社製）
材料２：接着性フッ素樹脂ＥＴＦＥ  ＥＰ７０００（ダイキン工業株式会社製）
材料３：ポリアミド１１  
Ｒｉｌｓａｎ  ＰＡ１１  ＢＥＳＮＯＰ２０ＴＬ（アルケマ株式会社製）
材料４：ＥＰＤＭ（入間川ゴム株式会社  ＥＰ―５１６０  ２ｍｍ厚シート）【００９３】
材料１、２、３のペレット用い、コートハンガーダイを備えた３０φ押出機により、押出成形で０．１ｍｍ厚のシートを作成し、材料４については加硫済み２ｍｍ厚のシートを入手し、それらのシートからＡＳＴＭＤ１７０８のマイクロダンベルを打ち抜きにより作成した。作成したダンベルを７０℃に保たれた金属性円筒型耐圧容器を用いて尿素水中に浸漬（液浸漬）し、引張強度および引張伸度の浸漬時間による変化を測定した。浸漬時間は、最大２０００時間まで測定し、５００時間経過毎に尿素水の交換を行った。【００９４】
材料１および２についての液浸漬実験の測定結果を図６に示す。また、材料３および４についての液浸漬実験の測定結果を図７に示す。【００９５】
図７の測定結果に示すように、材料３の引張強度保持率、引張伸度保持率は、浸漬時間２０００時間にてそれぞれ７１％、６５％にまで低下しており、また材料４の引張強度保持率、引張伸度保持率は、浸漬時間２０００時間にてそれぞれ８６％、５３％にまで低下していることがわかる。【００９６】
一方、図６の測定結果からは、材料１、材料２の引張強度保持率および引張伸度保持率は、浸漬時間２０００時間にていずれも８８％以上を維持していることがわかる。【００９７】
これらの実験結果からは、材料１および２が尿素水に対して強い耐薬品性を有するといえる。【００９８】
本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。【００９９】
２００７年１１月１５日に出願された日本国特許出願Ｎｏ．２００７−２９６９５６号の明細書、図面、及び特許請求の範囲の開示内容、および、２００８年５月２０日に出願された日本国特許出願Ｎｏ．２００８−１３２１７９号の明細書、図面、及び特許請求の範囲の開示内容は、全体として参照されて本明細書の中に取り入れられるものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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