(57)【要約】  本発明の製造方法は、有機蛍光色素および界面活性剤を含む色素含有ゾル溶液を調製する工程と、色素含有ゾル溶液を基板上に塗布し、基板上に膜を形成する工程と、膜を乾燥させる工程と、膜の乾燥により得られたゲルを基板から剥離し、ゲルでできたフレーク体を得る工程とを含む。有機蛍光色素として、酸性の有機蛍光色素、または、酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素を使用し、界面活性剤として、カチオン性界面活性剤またはグルタミン酸系界面活性剤を使用する。金属化合物が、加水分解に関与する官能基を１分子中にｎ個有するものであるとき、金属化合物の加水分解のために使用する水の量を、金属化合物１モルに対して、ｎ／２〜ｎモルの範囲とする。
2009096493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水および酸触媒の存在下で金属化合物を加水分解させることによって得られたゾル溶液と、前記ゾル溶液に分散された有機蛍光色素および界面活性剤と、を含む色素含有ゾル溶液を調製する工程と、
前記色素含有ゾル溶液を基板上に塗布し、前記基板上に膜を形成する工程と、
前記膜を乾燥させる工程と、
前記膜の乾燥により得られたゲルを前記基板から剥離し、前記ゲルでできたフレーク体を得る工程と、を含み、
前記色素含有ゾル溶液を調製する工程において、
前記有機蛍光色素として、酸性の有機蛍光色素、または、酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素を使用し、
前記界面活性剤として、カチオン性界面活性剤またはグルタミン酸系界面活性剤を使用し、
前記金属化合物が、加水分解に関与する官能基を１分子中にｎ個有するものであるとき、前記金属化合物の加水分解のために使用する前記水の量を、前記金属化合物１モルに対して、ｎ／２〜ｎモルの範囲とする、
蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
【請求項２】
前記色素含有ゾル溶液を調製する工程は、前記ゾル溶液を調製する工程と、前記ゾル溶液に前記有機蛍光色素および前記界面活性剤を分散させる工程とを含む、請求項１に記載の蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
【請求項３】
前記金属化合物が、一般式：Ｒ1mＭ（ＯＲ2）nで表される金属アルコキシドを含む、請求項１に記載の蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
ただし、
Ｍ：シリコン、チタン、アルミニウム、ジルコニウムおよびタンタルからなる群より選ばれる１つの金属元素
ｍ：０〜４
ｎ：１〜５（ただし、ｍ＋ｎは金属元素Ｍの価数に一致する）
Ｒ1：疎水性有機基
Ｒ2：アルキル基
【請求項４】
前記有機蛍光色素がフルオレセイン系蛍光色素であり、
前記膜または前記フレーク体を塩基処理する工程をさらに含む、請求項１に記載の蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
【請求項５】
前記塩基処理は、前記膜または前記フレーク体を塩基性ガスに接触させる処理を含む、請求項４に記載の蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
【請求項６】
前記塩基処理を室温よりも高く、前記有機蛍光色素の分解温度よりも低い温度で行う、請求項４に記載の蛍光色素含有フレーク体の製造方法。
【請求項７】
ゾルゲル法による金属酸化物を主成分として構成された酸化物マトリクスと、
前記酸化物マトリクスに分散された蛍光色素と、
前記酸化物マトリクスに分散された界面活性剤と、
を含む、フレーク体。
【請求項８】
前記金属酸化物が、金属元素に結合した疎水性基を含む請求項７に記載のフレーク体。
【請求項９】
前記蛍光色素が、フルオレセイン系色素、ピラジン系色素、クマリン系色素、ナフタルイミド系色素、トリアジン系色素、オキサジン系色素、ジオキサジン系色素、ローダミン系色素、スルホローダミン系色素、アゾ化合物、アゾメチン系化合物、スチルベン誘導体、オキサゾール誘導体、ベンゾオキサゾール系色素、イミダゾール系色素およびピレン系色素からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１０】
前記蛍光色素が、０．０１質量％以上５０質量％未満の範囲で含まれる請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１１】
前記金属酸化物が、シリコン酸化物、チタン酸化物、アルミニウム酸化物およびジルコニウム酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１２】
前記金属酸化物の金属が、シリコンである請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１３】
前記疎水性基が、アルキル基、フェニル基、ハロゲン化アルキル基、ビニル基およびグリシドキシ基からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項８に記載のフレーク体。
【請求項１４】
前記疎水性基が、メチル基、エチル基およびプロピル基からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項８に記載のフレーク体。
【請求項１５】
カルボン酸、スルホン酸およびアミノ酸からなる群より選ばれる少なくとも１種の有機酸をさらに含む請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１６】
前記界面活性剤が、カチオン性界面活性剤またはアミノ酸誘導体である請求項７に記載のフレーク体。
【請求項１７】
前記カチオン性界面活性剤が、アルキルベタイン、４級アルキルアンモニウム塩および複素環アンモニウム塩からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１６に記載のフレーク体。
【請求項１８】
前記アミノ酸誘導体が、アルキル置換アミノ酸、アクリル化アミノ酸およびアルコキシル化アミノ酸からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１６に記載のフレーク体。
【請求項１９】
前記アミノ酸誘導体が、グルタミン酸系界面活性剤、サルコシン系界面活性剤、グリシン系界面活性剤およびリシン系界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１６に記載のフレーク体。
【請求項２０】
前記界面活性剤が、カチオン性界面活性剤とアミノ酸誘導体との混合物である請求項７に記載のフレーク体。
【請求項２１】
前記界面活性剤が、０．０１質量％以上５０質量％未満の範囲で含まれる請求項７に記載のフレーク体。
【請求項２２】
前記フレーク体の平均粒径が、０．２μｍ〜５ｍｍの範囲にある請求項７に記載のフレーク体。
【請求項２３】
前記フレーク体の平均厚みが、０．１〜１５μｍの範囲にある請求項７に記載のフレーク体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光色素を含有するフレーク体の製造方法に関する。さらに、本発明は、蛍光色素を含有するフレーク体に関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧料に用いられる着色剤の１つとして、有機蛍光色素を含有するフレーク体が知られている（特開平８−６００１９号公報）。このようなフレーク体によれば、色素がフレーク体に内包されているため、フレーク体を着色剤として化粧料に使用した場合に、色素が肌に直接付着しにくいという利点がある。【０００３】
有機蛍光色素を含有するフレーク体は、有機蛍光色素の分解温度が比較的低いので、通常のガラス成形プロセスで製造することは難しい。したがって、低温でのガラス成形が可能なゾルゲル法が採用される。ゾルゲル法によるフレーク体の製造方法は、次のようなものである。【０００４】
まず、水および酸触媒の存在下でテトラメトキシシランのような有機金属化合物を加水分解させることにより、ゾル溶液を調製する。次に、ゾル溶液に有機蛍光色素を分散させる。次に、有機蛍光色素を含有するゾル溶液を基板上に塗布し、膜を形成する。次に、基板上に形成した膜を乾燥させる。最後に、膜の乾燥により得られたゲルを基板から剥離および粉砕することにより、有機蛍光色素を含有するフレーク体が得られる。
【発明の概要】
【０００５】
しかしながら、上記方法によって得られたフレーク体は、発光強度（蛍光強度）が非常に低いという問題がある。十分な発光強度が得られない原因としては、フレーク体における有機蛍光色素の分散性が悪いことが考えられる。
【０００６】
有機蛍光色素の分散性は、有機蛍光色素を含有するゾル溶液の安定性（寿命）と、基板からのゲルの剥離性とが良好に保たれているという前提の下で改善する必要がある。ゾル溶液の安定性が損なわれると、ゾル溶液を基板上に塗布することが困難となり、基板からのゲルの剥離性が損なわれると、フレーク体を製造すること自体が困難となるからである。
【０００７】
そこで本発明は、有機蛍光色素を含有するゾル溶液の安定性と、基板からのゲルの剥離性とを低下させることなく、有機蛍光色素の分散性を改善することにより、フレーク体の発光強度を高めることを目的とする。
【０００８】
すなわち、本発明は、
水および酸触媒の存在下で金属化合物を加水分解させることによって得られたゾル溶液と、ゾル溶液に分散された有機蛍光色素および界面活性剤と、を含む色素含有ゾル溶液を調製する工程と、
色素含有ゾル溶液を基板上に塗布し、基板上に膜を形成する工程と、
膜を乾燥させる工程と、
膜の乾燥により得られたゲルを基板から剥離し、ゲルでできたフレーク体を得る工程と、を含み、
色素含有ゾル溶液を調製する工程において、
有機蛍光色素として、酸性の有機蛍光色素、または、酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素を使用し、
界面活性剤として、カチオン性界面活性剤またはグルタミン酸系界面活性剤を使用し、
金属化合物が、加水分解に関与する官能基を１分子中にｎ個有するものであるとき、金属化合物の加水分解のために使用する水の量を、金属化合物１モルに対して、ｎ／２〜ｎモルの範囲とする、
蛍光色素含有フレーク体の製造方法を提供する。
【０００９】
上記本発明では、酸性条件でゾルゲル法を実施する。これにより、金属化合物の加水分解およびゾルからゲルへの変化が穏やかになり、基板への色素含有ゾル溶液の塗布が容易化し、均一な厚みの膜を形成することが可能となる。アルカリ条件ではゲル化が急速に進み、フレーク体の製造は現実的に不可能である。
【００１０】
また、本発明では、酸性の有機蛍光色素、または酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素の使用を前提としている。人体への影響を考慮して、化粧料や医薬品に使用できる色素は法定されており、種類も限られている。良好な蛍光を発するものとなると、さらに少数に限られる。人体に安全かつ発光強度の高い有機蛍光色素は、酸性または油溶性のものである。そして、このような有機蛍光色素を使用する場合において、界面活性剤として、カチオン性界面活性剤またはグルタミン酸系界面活性剤を使用する。これにより、界面活性剤と有機蛍光色素との間で電気的な相互作用が働き、有機蛍光色素の分散性が改善する。
【００１１】
ここで、どのような界面活性剤でも問題なく使用できるかというと、そうではない。なぜなら、界面活性剤を使用すると基板からのゲルの剥離性が低下し、フレーク体の製造が困難となる場合があるからである。基板からのゲルの剥離の原動力は、主に、基板上に形成されたゲルの残留応力である。残留応力が大きいとゲルの剥離性は良好であり、小さいと剥離性は悪くなる。ゲルの残留応力は、基板上で膜を乾燥させてゲルを形成する際に生ずるものであり、界面活性剤の種類によって緩和されたり、助長されたりする。つまり、本発明にかかるフレーク体の製造においては、ゲルの残留応力を緩和しない、もしくは緩和しにくい界面活性剤を選択することが重要である。メカニズムは明らかでないものの、カチオン性界面活性剤やグルタミン酸系界面活性剤を使用すると、ゲルの残留応力が緩和されにくくなったり、助長されたりする。ゲルの残留応力が助長される場合には、分散性の改善だけでなく、基板からのゲルの剥離性も改善する。また、これらの界面活性剤は、ゾルゲル法で用いられる水−アルコール混合溶媒に対して良好な溶解性を示す点においても優れる。
【００１２】
さらに、本発明者らの鋭意検討により、適切な界面活性剤を使用したとしても、依然として十分な発光強度を得ることが難しいことが判明した。その理由は必ずしも明らかではないが、色素含有ゾル溶液の基板上への塗布によって形成された膜を乾燥させる工程で、アルコールが揮発して徐々に界面活性剤による効果が薄れ、膜中で有機蛍光色素の凝集が起こりやすくなっているものと考えられる。その証拠に、界面活性剤および有機蛍光色素を含むゾル溶液の発光強度は高い。そこで、金属化合物の加水分解のために使用する水の量を、加水分解に関与する官能基を１分子中にｎ個有する金属化合物１モルに対し、ｎ／２〜ｎモルと制限してみたところ、極めて高い発光強度を持つフレーク体を製造することが可能となった。
【００１３】
通常のゾルゲル法において、加水分解のための水は過剰に加えられる。例えば、金属化合物としてテトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）を使用してシリカガラスを製造する場合には、テトラメトキシシラン１モルに対して、水を１０モル程度加える。
【００１４】
これに対し、本発明においては、水の量をあえて上記のような範囲（ｎ／２〜ｎモル）に制限することにより、有機蛍光色素の分散性を高めている。そして、本発明によれば、界面活性剤の使用による効果と、水の量を制限することによる効果とが相俟って、発光強度を飛躍的に高めることができる。しかも、色素含有ゾル溶液の安定性や基板からのゲルの剥離性が損なわれるといった弊害も伴わない。
【００１５】
なお、金属化合物の加水分解のために使用する水の量を制限することにより、最終生成物としてのフレーク体の耐溶出性が改善されるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１Ａ】フレーク体の模式図
【図１Ｂ】平均粒径の求め方の説明図
【図２】フルオレセインの酸解離定数と分子種の構造式
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本実施形態にかかる色素含有フレーク体の製造方法は、ゾルゲル法を採用するものであり、下記（１）〜（５）の工程を含む。以下、各工程について詳しく説明する。
（１）色素含有ゾル溶液の調製
（２）色素含有ゾル溶液を用いた膜の形成
（３）膜の乾燥
（４）ゲルの剥離・粉砕
（５）フレーク体の塩基処理
【００１８】
（１）色素含有ゾル溶液の調製
色素含有ゾル溶液を調製する工程は、ゾル溶液を調製する工程と、ゾル溶液に有機蛍光色素および界面活性剤を分散させる工程とに分けて行うことができる。有機蛍光色素は、ゾル溶液に分散すると固体で保管する場合に比べて分解しやすい。基板上に膜を形成する直前に、ゾル溶液に有機蛍光色素と界面活性剤とを加えることにより、有機蛍光色素の分解を極力防ぐことができる。
【００１９】
（１−１）ゾル溶液の調製
ゾル溶液は、水および酸触媒の存在下で金属化合物を加水分解させることによって調製することができる。
【００２０】
加水分解可能な金属化合物としては、金属アルコキシド、金属アセチルアセトネート、金属カルボキシレートのような有機金属化合物が代表的である。中でも、金属アルコキシドを好適に用いることができる。金属アルコキシドは、入手が容易、常温・常圧で安定、毒性がないといった利点がある。また、可視光域において光学的吸収を生ずることがないので、有機蛍光色素の発光がフレーク体のマトリクスに吸収されずに済む。
【００２１】
金属アルコキシドは、金属元素Ｍと、金属元素Ｍと結合した少なくとも１つのＯＲ基とを含んでいればよい。例えば、金属アルコキシドは、一般式：Ｒ1mＭ（ＯＲ2）nで表される。ここで金属元素Ｍは、シリコン、アルミニウム、チタン、ジルコニウムおよびタンタルからなる群より選ばれる１つでありうる。ｎは、通常、１〜５の整数である。ｍは、０〜４の自然数である。ｍ＝０は、Ｒ1基を有さないことを意味する。（ｍ＋ｎ）は、金属元素Ｍの価数に一致する。Ｒ2は、アルキル基であり、好ましくは、炭素数が１〜５であるアルキル基、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基である。Ｒ1は、加水分解しない官能基、例えば、アルキル基、フェニル基、アシル基のような有機基である。好ましくは、Ｒ1は、アルキル基のような疎水性有機基である。
【００２２】
金属アルコキシドの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン等のシリコンアルコキシド、あるいは、アルミニウムイソプロポキシドおよびアルミニウムエトキシド等のアルミニウムアルコキシドを挙げることができる。さらに、単一の金属アルコキシドを使用してもよいし、２種類以上の金属アルコキシドを併用してもよい。さらに、金属アルコキシドは、２量体以上の重合体であってもよい。
【００２３】
金属アルコキシドが加水分解し、加水分解物の縮重合（Ｍ−ＯＨ同士の縮重合は脱水縮合となる）が進むと、Ｍ−Ｏ−Ｍで示される結合が形成される。縮重合の進行に伴い、Ｍ−Ｏ−Ｍで示される結合が網目状に広がったネットワーク構造が形成される。
【００２４】
フレーク体における有機蛍光色素の分散性をさらに改善するために、フレーク体のマトリクスの構成原料となる金属アルコキシドとして、メチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシランのように、加水分解しない官能基（上述した一般式におけるＲ1基）を分子内に有する金属アルコキシドを用いてもよい。分散性が改善する理由は必ずしも明らかではないが、マトリクス（酸化物マトリクス）を構成するべき金属元素にメチル基のような疎水基が結合している場合、ゾルがゲルへと変化する過程において、有機蛍光色素の凝集が起こりにくくなっているものと考えられる。
【００２５】
さらに、金属元素に結合した疎水性有機基を有する金属アルコキシドを用いると、フレーク体の耐溶出性も改善される。フレーク体において、酸化物マトリクスを構成する金属元素に結合した疎水性有機基は、酸化物マトリクスの表面や微孔内に存在し、水やアルコールのような液体と有機蛍光色素との接触を妨げる。これにより、当該液体に有機蛍光色素が溶出しにくくなる。すなわち、フレーク体の耐溶出性が改善される。
【００２６】
なお、本明細書では、ゾルゲル法の分野の慣例に従い、非金属元素として分類すべきシリコンのような元素についても金属として取り扱うものとする。
【００２７】
ゾルゲル法で用いる金属化合物は、水および酸触媒と混合する前に、適切な溶媒に溶解させておくとよい。そのような溶媒として、アルコール類、ケトン類、エステル類、エチレングリコールモノエチルエーテル（以下、セロソルブと略す）類、両末端に水酸基を持たないグリコール類等を用いることができる。アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール等を用いることができる。ケトン類としては、アセトン、アセチルアセトン等を用いることができる。エステル類としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等を用いることができる。セロソルブ類としては、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等を用いることができる。グリコール類としては、プロピレングリコール、ヘキシレングリコール等を用いることができる。
【００２８】
金属化合物の加水分解のために使用する水の量は、加水分解に関与する官能基の数に応じて定めることができる。すなわち、金属化合物が、加水分解に関与する官能基を１分子中にｎ個有するものであるとき、金属化合物の加水分解のために使用する水の量を、金属化合物１モルに対して、ｎ／２〜ｎモルの範囲とすればよい（ｎは整数であり、典型的には１〜５の整数である）。水の量がｎ／２モルよりも少ない場合は、加水分解が十分に進まない可能性がある。他方、水の量がｎモルよりも多い場合は、界面活性剤を使用したとしても有機蛍光色素をゲル（マトリクス）に均一に分散させることが困難となる可能性がある。
【００２９】
具体的に、金属化合物としてテトラメトキシシランのような４官能のシリコンアルコキシドを単独で使用する場合、シリコンアルコキシド：水＝１：２〜１：４（単位：モル）の割合でシリコンアルコキシドと水とを混合するとよい。メチルトリメトキシシランのような３官能のシリコンアルコキシドの場合には、シリコンアルコキシド：水＝１：１．５〜１：３（単位：モル）とすることができる。
【００３０】
１分子中のＯＲ基の数ｎが互いに異なる２種以上の金属アルコキシドを併用したり、予め部分的に縮合しているため１分子中のＯＲ基の数ｎにバラつきがある金属アルコキシドを使用したりする場合には、各金属アルコキシド１モルに対して、水の量をｎ／２〜ｎモルの範囲とすればよい。言い換えれば、使用する金属アルコキシド１モル中に存在するＯＲ基の全数をアボガドロ数で除した値を真の“ｎ”と考えて水の量を規定すればよい。
【００３１】
例えば、４官能のテトラメトキシシラン１モルと、３官能のメチルトリメトキシシランを１モルとの混合物を金属化合物として用いる場合を考える。テトラメトキシシラン１モルに対しては、２〜４モルの水が必要である。メチルトリメトキシシラン１モルに対しては、１．５〜３モルの水が必要である。したがって、水は、合計で３．５〜７モルの範囲で使用することができる。
【００３２】
次に、酸触媒としては、特に限定はないが、プロトン酸を好適に用いることができる。具体例としては、硝酸、塩酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、トリクロロ酢酸、クエン酸、硫酸、リン酸、パラトルエンスルホン酸等が挙げられる。酸触媒は、金属化合物の加水分解のために使用する水に溶解させておくとよい。
【００３３】
ゾル溶液を調製する工程においては、次の操作を行うとよい。すなわち、金属化合物を含む溶液を撹拌しながら、酸触媒の水溶液を少量ずつ滴下する。酸触媒の水溶液を少量ずつ滴下させることにより、一度にこれらを加えた場合に起こる急激な加水分解を抑制することができる。これにより、金属化合物を含む溶液と、酸触媒の水溶液との混合溶液を一定範囲内の温度に保つことができる。滴下の量と速度は、混合溶液の温度が、例えば、３０〜４０℃程度になるように調整するとよい。水溶液の滴下が終了した後も撹拌を継続し、加水分解および脱水縮合を進行させる。例えば、２４時間かけてゾル溶液を調製する。
【００３４】
（１−２）ゾル溶液への有機蛍光色素および界面活性剤の分散
上述の工程で得られたゾル溶液に、有機蛍光色素を界面活性剤とともに分散させる。これにより、色素含有ゾル溶液を調製することができる。有機蛍光色素および界面活性剤は、ゾル溶液に少量ずつ直接溶解させてもよいし、有機蛍光色素および界面活性剤を含む予備溶液をゾル溶液に加えてもよい。有機蛍光色素および界面活性剤を含む予備溶液の溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノールのような低級アルコールを好適に使用できる。
【００３５】
ここで、有機蛍光色素としては、酸性の有機蛍光色素、または酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素を使用することができる。酸性の有機蛍光色素としては、後述するフロキシンＢのように、水溶液中で陰イオン化する側鎖を有するものを例示できる。酸性条件の水−アルコール混合溶媒中でイオン性を示す油溶性の有機蛍光色素としては、例えば、図２に示すフルオレセインのように、酸性条件下でプロトン化されて正電荷を持つものを例示できる。本実施形態では、酸性条件でゾルゲル法を実施するため、フルオレセインのような油溶性の有機蛍光色素であってもイオン化しうる。もとより、図２に示すような平衡がフレーク体の製造過程でどのように変化するのかは不明であるが、有機蛍光色素と界面活性剤との間で電気的な相互作用が働くことについては少なくとも期待できる。
【００３６】
また、ゾル溶液への分散性を考慮して、有機蛍光色素は水溶性であることが好ましい。さらに、界面活性剤として、カチオン性界面活性剤またはグルタミン酸系界面活性剤を好適に使用することができる。これらの界面活性剤を使用することにより、有機蛍光色素を含有するゾル溶液の安定性と、基板からのゲルの剥離性とを低下させることなく、有機蛍光色素の分散性を改善し、フレーク体の発光強度を高めることができる。また、メカニズムは明らかでないものの、カチオン性界面活性剤やグルタミン酸系界面活性剤を使用すると、基板からのゲルの剥離性も改善する場合がある。また、これらの界面活性剤は、ゾルゲル法で用いられる水−アルコール混合溶媒に対して良好な溶解性を示す点においても優れる。
【００３７】
有機蛍光色素の具体例としては、ローダミン系蛍光色素やフルオレセイン系蛍光色素を示すことができる。中でも、フルオレセイン系蛍光色素が好ましい。フルオレセイン系蛍光色素としては、下記のものを示せる。なお、カッコ内に日本名とＦＤＡ（Food and Drug Administration）名を記す。
【００３８】
・フルオレセイン（黄色２０１号、Ｄ＆Ｃ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｎｏ．７）
・ジブロムフロオレセイン（橙色２０１号、Ｄ＆Ｃ  Ｏｒａｎｇｅ  Ｎｏ．５）
・フロキシンＢ（赤色１０４号−（１）、Ｄ＆Ｃ  Ｒｅｄ  Ｎｏ．２８）
・テトラクロルテトラブロムフルオレセイン（赤色２１８号、Ｄ＆Ｃ  Ｒｅｄ  Ｎｏ．２７）
・テトラブロムフルオレセイン（赤色２２３号、Ｄ＆Ｃ  Ｒｅｄ  Ｎｏ．２１）
・エオシンＹＳ（赤色２３０号−（１）、Ｄ＆Ｃ  Ｒｅｄ  Ｎｏ．２２）
・エリスロシン（赤色３号、ＦＤ＆Ｃ  Ｒｅｄ  Ｎｏ．３）
【００３９】
ゾル溶液への有機蛍光色素の添加量は、有機蛍光色素の種類や添加の目的により、適宜調整すればよい。具体的には、フレーク体における有機蛍光色素の含有率が０．００１質量％以上、好ましくは０．１質量％以上となるように、ゾル溶液への有機蛍光色素の添加量を調整するとよい。フレーク体における有機蛍光色素の含有率の上限に制限はないが、フレーク体からの有機蛍光色素の溶出が顕著とならないように、例えば、フレーク体の１０質量％以下とすることができる。
【００４０】
カチオン性界面活性剤としては、疎水性基として直鎖アルキル基を有し、親水性基として第４アンモニウム基を有するものが一般的である。例えば、花王社より入手可能な「コータミン」、ライオン・アクゾ社より入手可能な「アーカード」、コグニス社より入手可能な「デヒコート」等を使用できる。
【００４１】
グルタミン酸系界面活性剤とは、原料にグルタミン酸が用いられた界面活性剤を意味し、例えば、日本エマルジョン社より入手可能な「ＰＹＲＯＴＥＲ  ＧＰＩ」を使用できる。グルタミン酸系界面活性剤は、安全性が高い点、大量生産されており容易に入手することが可能な点で優れる。
【００４２】
また、カチオン性界面活性剤とグルタミン酸系界面活性剤とを併用してもよい。複数種類のカチオン性界面活性剤を用いてもよいし、複数種類のグルタミン酸系界面活性剤を用いてもよい。なお、界面活性剤の添加量は、有機蛍光色素１質量部に対し、１〜３０質量部の範囲とするとよい。このような割合とすれば、有機蛍光色素の分散性の改善効果を十分に得ることができるとともに、フレーク体からの界面活性剤の溶出量を少なくできる。
【００４３】
（２）色素含有ゾル溶液を用いた膜の形成
色素含有ゾル溶液を基板に塗布し、膜を形成する。基板の材質に特に制限はなく、ガラス、金属、半導体、セラミックス、樹脂等を用いればよい。ただし、樹脂を用いる場合には、膜に含まれる溶媒の沸点以上の耐熱温度を有する材料を選択することが好ましい。平板状で厚みが揃ったフレーク体を得るという観点から、色素含有ゾル溶液を塗布する基板の表面は平滑であることが好ましい。フレーク体の剥離性に優れている基板としては、熱膨張係数の大きいステンレス鋼板が挙げられる。基板は板状のものに限定されない。
【００４４】
基板への色素含有ゾル溶液の塗布は、公知の技術を用いて行えばよい。具体的には、ロールコーティング法（フレキソ印刷法等）、スクリーン印刷法等の各種印刷法、スピンコーティング法、スプレーコーティング法、カーテンコーティング法、浸漬引き上げ（ディップコーティング）法、流し塗り（フローコーティング）法、インクジェット法等を用いればよい。
【００４５】
（３）膜の乾燥
色素含有ゾル溶液を塗布することによって形成した膜は、基板上で乾燥させる。この乾燥の方法にも制限はないが、溶媒の除去を促進するために、有機蛍光色素の分解温度よりも低い温度に基板を加熱し、膜を乾燥させるとよい。好ましい乾燥温度としては、８０℃〜２５０℃を例示できる。
【００４６】
（４）ゲルの剥離・粉砕
膜を乾燥させることにより、基板上にはゲルが形成される。乾燥の進行に伴い、基板上のゲルは収縮する。この収縮に伴って生ずる応力と、基板とフレーク体との熱膨張係数の違いとによりクラックが発生し、このクラックが伸長し、ゲルが基板から剥離する。これにより、ゲルでできたフレーク体が得られる。ゲルが自然に剥離しない場合には、外部から力を加えて基板から剥離させてもよい。ゲルを剥離・回収するには、吸引したり、ブラシやスクレーパーのような剥離器具を用いて掻き取ったりしてもよい。さらに、必要に応じて、基板から剥離したゲルを粉砕してもよい。
【００４７】
フレーク体の大きさおよび形状は、用途等に応じて適宜調整されるべきものではあるが、典型的には、平均厚さｔが０．１〜１５μｍ（好ましくは０．１〜５μｍ）の範囲、平均アスペクト比（平均粒径ａ／平均厚さｔ）が２〜１０００の範囲にある。フレーク体１の形状を図１Ａおよび図１Ｂに例示する。図１Ｂに示すように、フレーク体１の粒径は、フレーク体１を平面視したときの面積Ｓの平方根として定めることができ（ａ＝Ｓ1/2）、５０個のフレーク体の測定値の平均を平均粒径ａとする。
【００４８】
フレーク体の平均粒径および平均厚さは、市販の走査型電子顕微鏡（例えばキーエンス社製ＶＥ−９０００）を用いて求めることができる。例えば、任意に選んだ５０個のフレーク体のそれぞれの粒径を上述したルールに基づいて電子顕微鏡で測定し、測定値の平均を平均粒径とする。同様に、５０個のフレーク体のそれぞれの厚さを電子顕微鏡で測定し、測定値の平均を平均厚さとする。
【００４９】
（５）フレーク体の塩基処理
フレーク体の発光強度が低い理由は、主に、フレーク体における有機蛍光色素の分散性にあると考えられる。このことに加えて、ゾルゲル法で製造されたフレーク体は、蛍光の彩度が低くなる傾向を持っている。フレーク体の蛍光の彩度は、ゾルゲル法をどのようなｐＨ条件で実施するかに深く関わっている。なぜなら、多くの有機蛍光色素は、有機蛍光色素を含むゾル溶液のｐＨによって色調が変化するからである。
【００５０】
ｐＨによって彩度が大きく変化する傾向は、フルオレセイン系蛍光色素で顕著である。例えば、前述したいくつかのフルオレセイン系蛍光色素は、平衡状態を塩基側にシフトさせることにより彩度が高くなる。すなわち、酸性条件でゾルゲル法を実施する場合にはＣ*値が低くなり、塩基性条件でゾルゲル法を実施する場合にはＣ*値が高くなる。なお、Ｃ*値は彩度を表し、ＣＩＥ（国際照明委員会：Commission Internationale d'Eclairage）Ｌ*ａ*ｂ*表色系で表わしたａ*値およびｂ*値を用いて、下式で定義される。
Ｃ*＝（（ａ*）2＋（ｂ*）2）1/2
【００５１】
しかしながら、前述したように、フレーク体を製造するためには酸性条件でのゾルゲル法の実施が推奨される。そこで、フレーク体の蛍光の彩度を改善する方法として、フレーク体の塩基処理を提案できる。具体的には、フレーク体をアンモニアやトリエチルアミンのような塩基に接触させる工程を行う。フレーク体を塩基に接触させる具体的な方法の１つとして、フレーク体をアンモニア水溶液や液体トリエチルアミンに浸漬する方法を例示できる。この方法は、簡便であるという点で優れる。他の方法の１つとして、フレーク体を塩基性ガスに接触させる方法を例示できる。この方法では、フレーク体の塩基処理を気相中で実施する。そのため、フレーク体を構成するマトリクス（例えば、シリカマトリクス）が塩基によって腐蝕されにくく、有機蛍光色素がフレーク体から溶出する問題もない。
【００５２】
また、フレーク体の塩基処理は、室温よりも高い温度で行うことができる。有機蛍光色素の分解温度よりも低い温度で行うことが重要であり、例えば、室温〜２００℃の温度範囲で行うことができる。フレーク体を加熱しながら塩基処理を行うことにより、処理時間を短縮することができ、生産性の向上を図ることができる。
【００５３】
なお、同様の塩基処理は、基板上に形成した膜に対して行ってもよい。この場合にも、彩度の向上効果が期待できる。基板上に形成した膜を塩基処理する工程は、基板上に形成した膜を乾燥させる工程の前に行ってもよいし、乾燥工程の終了後、すなわち、ゲル膜に対して行うようにしてもよい。さらには、基板上に形成した膜を乾燥させる工程と、基板上に形成した膜を塩基処理する工程とを同時に行うようにしてもよい。この場合、塩基性ガスを含む雰囲気で膜を乾燥させるとよく、実質的な工程数減となるので好ましい。
【００５４】
以上、本発明の製造方法によれば、ゾルゲル法による金属酸化物を主成分として構成された酸化物マトリクスと、酸化物マトリクスに分散された蛍光色素と、酸化物マトリクスに分散された界面活性剤とを含むフレーク体が得られる。主成分とは、質量％にて５０％以上フレーク体に含まれた成分をいう。以下、本発明のフレーク体の他の特徴について説明する。
【００５５】
本発明のフレーク体において、酸化物マトリクスを構成する金属酸化物は、金属元素に結合した疎水性基（疎水性有機基）を含むものであってもよい。前述したように、疎水性基が存在することによって、耐溶出性が改善する。
【００５６】
そのような疎水性基は、アルキル基、フェニル基、ハロゲン化アルキル基、ビニル基およびグリシドキシ基からなる群より選ばれる少なくとも１種でありうる。
【００５７】
より具体的に、疎水性基は、メチル基、エチル基およびプロピル基からなる群より選ばれる少なくとも１種であってもよい。
【００５８】
酸化物マトリクスを構成する金属酸化物は、シリコン酸化物、チタン酸化物、アルミニウム酸化物およびジルコニウム酸化物からなる群より選ばれる少なくとも１種でありうる。好適には、金属酸化物はシリコン酸化物である。
【００５９】
蛍光色素の具体例は、フルオレセイン系色素、ピラジン系色素、クマリン系色素、ナフタルイミド系色素、トリアジン系色素、オキサジン系色素、ジオキサジン系色素、ローダミン系色素、スルホローダミン系色素、アゾ化合物、アゾメチン系化合物、スチルベン誘導体、オキサゾール誘導体、ベンゾオキサゾール系色素、イミダゾール系色素、ピレン系色素である。蛍光色素として、これらより選ばれる１種または２種以上を用いることができる。
【００６０】
蛍光色素は、０．０１質量％以上５０質量％未満の範囲でフレーク体に含まれているとよい。蛍光色素の含有率の好ましい範囲は、０．１〜２０質量％であり、より好ましい範囲は、０．５〜５質量％である。ただし、蛍光色素の含有率と界面活性剤の含有率との合計が５０質量％を超えることはない。
【００６１】
フレーク体には、カルボン酸、スルホン酸およびアミノ酸からなる群より選ばれる少なくとも１種の有機酸がさらに含まれていてもよい。すなわち、ゾル溶液に含まれる酸触媒として、これらの有機酸を用いることができる。有機酸を用いることによって、耐溶出性がさらに改善する。好ましくは、フレーク体が、カルボン酸およびアミノ酸を含むことである。
【００６２】
界面活性剤の具体例は、カチオン性界面活性剤またはアミノ酸誘導体である。これらの混合物も界面活性剤として好適に使用できる。
【００６３】
カチオン性界面活性剤として、アルキルベタイン、４級アルキルアンモニウム塩および複素環アンモニウム塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を用いることができる。
【００６４】
アミノ酸誘導体として、アルキル置換アミノ酸、アクリル化アミノ酸およびアルコキシル化アミノ酸からなる群より選ばれる少なくとも１種を用いることができる。
【００６５】
アミノ酸誘導体は、グルタミン酸系界面活性剤、サルコシン系界面活性剤、グリシン系界面活性剤およびリシン系界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも１種であってもよい。中でも好ましいのは、グルタミン酸系界面活性剤である。
【００６６】
界面活性剤は、フレーク体に対して、０．０１質量％以上５０質量％未満の範囲で含まれているとよい。界面活性剤の含有率の好ましい範囲は、０．１〜４０質量％であり、より好ましい範囲は、１〜３０質量％である。
【００６７】
フレーク体の平均粒径が、０．２μｍ〜５ｍｍの範囲にあるとよい。フレーク体の平均粒径の好ましい範囲は、１μｍ〜５００μｍである。
【００６８】
フレーク体の平均厚みが、０．１〜１５μｍの範囲にあるとよい。フレーク体の平均厚みの好ましい範囲は、０．１〜１０μｍであり、さらに好ましい範囲は、０．１〜５μｍである。
【実施例】
【００６９】
以下、本発明の具体的な実施例を示す。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００７０】
（実施例１）
テトラメトキシシラン４６．８ｇ、メチルトリメトキシシラン４．７ｇおよびイソプロパノール７２．８ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）１８．４ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に４８時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。このゾル溶液１０ｇに、カチオン性界面活性剤としてのセチルトリメチルアンモニウムブロミド０．３ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｒｅｄ Ｎｏ．２８）０．０１５ｇを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。色素含有ゾル溶液をスピンコータ（回転数８．３回転／秒）によりステンレス基板（ＳＵＳ３０４  １００ｍｍ×１００ｍｍ×０．５ｍｍ厚）に塗布し、膜を形成した。ステンレス基板上に形成した膜を雰囲気温度２５０℃の乾燥炉で１分乾燥し、ゲル膜を形成した。ゲル膜をステンレス基板から剥離し、フレーク体を得た。フレーク体は、厚さ０．８〜１．３μｍであり、基板からの剥離性も良好であった。【００７１】
なお、実施例１、実施例２、実施例４および実施例５におけるシリコンアルコキシドの使用量と、水の使用量は、次の通りである。
・テトラメトキシシラン…約０．３１モル
・メチルトリメトキシシラン…約０．０２モル
・水…約１モル【００７２】
（実施例２）
実施例１と同一条件でゾル溶液を得た。このゾル溶液に、塩化オクタデシロキシプロピルトリメチルアンモニウムのアルコール溶液（花王社製  コータミン８０Ｋ）０．１７ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｒｅｄ Ｎｏ．２８）０．０１５ｇとを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。フレーク体は、厚さ０．８〜１．３μｍであり、基板からの剥離性も良好であった。【００７３】
（実施例３）
テトラメトキシシラン２７．０ｇ、メチルトリメトキシシラン２．７ｇおよびイソプロパノール４２．０ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）７．１ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に４８時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。このゾル溶液１０ｇに、塩化オクタデシロキシプロピルトリメチルアンモニウムのアルコール溶液（花王社製  コータミン８０Ｋ）０．１７ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｙｅｌｌｏｗ Ｎｏ．７）０．０１５ｇとを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。フレーク体は、厚さ０．８〜１．３μｍであり、基板からの剥離性も良好であった。【００７４】
なお、実施例３におけるシリコンアルコキシドの使用量と、水の使用量は、次の通りである。
・テトラメトキシシラン…約０．１８モル
・メチルトリメトキシシラン…約０．０１モル
・水…約０．３９モル【００７５】
（実施例４）
テトラメトキシシラン４６．８ｇ、メチルトリメトキシシラン４．７ｇおよびイソプロパノール７２．８ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）１８．４ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に４８時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。このゾル溶液１０ｇに、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｒｅｄ Ｎｏ．２８）０．０１５ｇ、ＰＣＡイソステアリン酸グリセレス−２５（日本エマルジョン社製  ＰＹＲＯＴＥＲ  ＧＰＩ−２５）０．３ｇ、デヒコートＬ８０（コグニス社製）０．０７５ｇ、およびヘキシレングリコール５ｇを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。フレーク体は、厚さ１．５μｍ以下であり、基板からの剥離性も良好であった。その後、フレーク体をガラス容器に集め、ガラス容器の中にトリエチルアミン０．１ｇを加え、８０℃の恒温機中に１時間静置した。さらに、フレーク体を１２０℃で４時間乾燥させた。なお、実施例４のフレーク体の塩基処理前のＣ*値は６２．０であり、塩基処理することによりＣ*値が７２．１となった。【００７６】
（実施例５）
実施例１と同一条件でゾル溶液を得た。このゾル溶液に、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｏｒａｎｇｅ Ｎｏ．５）０．０１５ｇ、ＰＣＡイソステアリン酸グリセレス−２５（日本エマルジョン社製  ＰＹＲＯＴＥＲ  ＧＰＩ−２５）０．３ｇ、デヒコートＬ８０（コグニス社製）０．０７５ｇ、およびイソプロパノール５ｇを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。フレーク体は、厚さ１．５μｍ以下であり、基板からの剥離性も良好であった。さらに、実施例４と同一の方法でフレーク体の塩基処理を行った。なお、実施例５のフレーク体の塩基処理前のＣ*値は３７．８であり、塩基処理することによりＣ*値が７２．８と大幅に上昇した。【００７７】
（実施例６）
テトラメトキシシラン３０．０ｇおよびイソプロパノール４１．７ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）７．１ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に４８時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。このゾル溶液１０ｇに、塩化オクタデシロキシプロピルトリメチルアンモニウムのアルコール溶液（花王社製  コータミン８０Ｋ）０．１７ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｏｒａｎｇｅ Ｎｏ５）０．０１５ｇと、イソプロパノール５．０ｇとを加えて、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。フレーク体は、厚さ０．８〜１．３μｍであり、基板からの剥離性も良好であった。【００７８】
（比較例１）
界面活性剤を使用しない点を除き、実施例１と同一条件にて比較例１のフレーク体を作製した。【００７９】
（比較例２）
テトラメトキシシラン４６．８ｇ、メチルトリメトキシシラン４．７ｇおよびイソプロパノール２９．７ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）６１．５ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に６時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。なお、恒温機中での静置時間を２４時間と長くすると、ゲル化が進み過ぎて基板に塗布できなくなることを別途確認した。つまり、水の使用量が多すぎると、ゾル溶液の安定性を欠くことが判明した。【００８０】
次に、上記ゾル溶液１０ｇに、セチルトリメチルアンモニウムブロミド０．３ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｒｅｄ Ｎｏ．２８）０．０１５ｇを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体を作製した。ただし、基板への塗布に供した色素含有ゾル溶液には、白色の沈殿物が生じており、実施例１と比べて、有機蛍光色素の分散性が明らかに悪かった。【００８１】
なお、比較例２におけるシリコンアルコキシドの使用量と、水の使用量は、次の通りである。
・テトラメトキシシラン…約０．３１モル
・メチルトリメトキシシラン…約０．０２モル
・水…約３．８モル【００８２】
（比較例３）
テトラメトキシシラン４６．８ｇ、メチルトリメトキシシラン４．７ｇおよびイソプロパノール８５．１ｇを含む溶液に、クエン酸水溶液（０．２モル／リットル）６．１ｇを加え、１時間室温で撹拌した。得られた溶液を５０℃の恒温機中に４８時間静置し、加水分解、重合を行い、ゾル溶液を得た。このゾル溶液は、テトラメトキシシラン臭が強く、加水分解が十分に進んでいなかった。【００８３】
次に、上記ゾル溶液１０ｇに、セチルトリメチルアンモニウムブロミド０．３ｇと、有機蛍光色素（Ｄ＆Ｃ Ｒｅｄ Ｎｏ．２８）０．０１５ｇを加え、十分に撹拌を行い、色素含有ゾル溶液を得た。この色素含有ゾル溶液を用い、実施例１と同一の方法でフレーク体の作製を試みたが、基板からゲルを剥離することができず、フレーク体を作製できなかった。剥離性を向上させるために、スピンコータの回転数を下げ、膜厚を大きくしてもゲルの剥離はできなかった。基板上に形成された膜を手で触って確認したところ、べたついた粘性のある膜となっていた。【００８４】
なお、比較例３におけるシリコンアルコキシドの使用量と、水の使用量は、次の通りである。
・テトラメトキシシラン…約０．３１モル
・メチルトリメトキシシラン…約０．０２モル
・水…約０．３８モル【００８５】
（比較例４）
セチルトリメチルアンモニウムブロミドに代えて、ノニオン系界面活性剤（日信化学工業社製  サーフィノール４６５）０．３ｇを用いるとともに、スピンコータの回転数を１３．３回転／秒に設定した点を除き、実施例１と同一条件にて比較例４のフレーク体の作製を試みた。しかしながら、当該条件では基板からゲルを剥離できなかった。そこで、スピンコータの回転数を３．３回転／秒に下げ、さらに、２５０℃での乾燥時間を２分としたところ、基板からのゲルの剥離が可能となった。ただし、得られたフレーク体の厚さは、３μｍ以上であった。【００８６】
（比較例５）
セチルトリメチルアンモニウムブロミドに代えて、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー社製  ＦＺ２１２２）０．３ｇを用いるとともに、スピンコータの回転数を１３．３回転／秒に設定した点を除き、実施例１と同一条件にて比較例５のフレーク体の作製を試みた。しかしながら、当該条件では基板からゲルを剥離できなかった。そこで、スピンコータの回転数を３．３回転／秒に下げ、さらに、２５０℃での乾燥時間を２分としたところ、基板からのゲルの剥離が可能となった。ただし、得られたフレーク体の厚さは、３μｍ以上であった。【００８７】
（比較例６）
セチルトリメチルアンモニウムブロミドに代えて、シリコーン系界面活性剤（東レダウコーニング社製  ＳＦ８４５２Ｃ）０．３ｇを用い、色素含有ゾル溶液の調製を試みた。ところが、不溶の固形分が沈殿し、フレーク体作製のための色素含有ゾル溶液として明らかに不適切であった。【００８８】
（蛍光スペクトルの測定）
実施例および比較例の各フレーク体の蛍光スペクトルを測定した。励起光の波長は次の通りである。
・実施例１、実施例２、実施例４、比較例１、比較例２、比較例４、比較例５：５３５ｎｍ
・実施例３：４８０ｎｍ
・実施例５、６：５００ｎｍ【００８９】
実施例１のフレーク体は、５７７ｎｍの発光強度が比較例１のフレーク体のそれの３．９倍であった。【００９０】
実施例２のフレーク体は、５７４ｎｍの発光強度が比較例１のフレーク体のそれの４．５倍であった。【００９１】
実施例３のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの９．９倍であった。【００９２】
実施例４のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの６．２倍であった。【００９３】
実施例５のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの８．３倍であった。【００９４】
実施例６のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの４．８倍であった。【００９５】
比較例２のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの０．９倍であった。このことから、ゾルゲル法の実施時の水の使用量が過剰であると、フレーク体の発光強度も低下することが判明した。【００９６】
比較例４のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの３．２倍であった。発光強度の改善は認められるものの、先に述べたように、比較例４のフレーク体は、スピンコータの回転数を下げ、薄さを犠牲にすることによって基板から剥離できた。化粧料用途では、フレーク体の厚さは肌触りの観点からなるべく薄い方がよい。すなわち、実施例のフレーク体は、比較例４のフレーク体よりも、化粧料の着色剤に適している。【００９７】
比較例５のフレーク体は、最大発光強度が比較例１のフレーク体のそれの２．７倍であった。発光強度の改善は認められるものの、比較例４同様、基板から剥離できるようにするために薄さが犠牲になった。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明の方法によって製造される蛍光色素含有フレーク体は、滑らかな肌触りを実現できる薄さを有し、発光強度が高く、色素の溶出も少ないので、着色剤として化粧料に好適である。
【図１Ａ】
2009096493.tif 000003
【図１Ｂ】
2009096493.tif 000004
【図２】
2009096493.tif 000005
【国際調査報告】
2009096493.tif 000006
2009096493.tif 000007