(57)【要約】  割れの危険性を軽減しつつ高い生産効率で透光性硬質基板積層体を製造することができる。本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法では、透光性硬質基板の貼合面同士が平行になるように対向させ、平行状態を維持したまま両硬質基板を接近させていき、光硬化性の固着剤を用いて予備的に貼り合わせ、これを所望回数繰り返して積層物とし、この積層物を加圧処理・光照射処理して固着剤を硬化する。
2013084953.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、積層物を形成する工程と、
６）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程２）〜５）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
７）当該積層体の最外面の一方または双方からの加圧処理および当該積層体の固着剤への光照射処理を、少なくとも一定時間同時に行う工程と
を含む透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項２】
工程（５）において積層物を形成した後、あるいは工程（６）と工程（７）との間の少なくとも一方のタイミングにおいて、
５’）両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤に光を固着剤の一部に照射するか若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射するかして、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程を実施する請求項１記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項３】
工程（７）は、第二の透光性硬質基板の表面に向かって光を照射することにより行う請求項１または２記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項４】
前記固着剤は粒状物質を含有する請求項１〜３のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項５】
工程（７）における光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、１００ｍＪ／ｃｍ2〜５０００ｍＪ／ｃｍ2の範囲である請求項１〜４のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項６】
前記工程（６）において、工程（２）〜（５）を繰り返す前に、得られている積層体をロールプレスする請求項１〜５のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項７】
透光性硬質基板がカバーガラス用途の板ガラスである請求項１〜６のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法。
【請求項８】
８）請求項１〜７のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法を用いて得られた透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
９）分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
１０）形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む板状製品の製造方法。
【請求項９】
工程（８）と工程（１０）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射することを含む請求項８記載の板状製品の製造方法。
【請求項１０】
工程（１０）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬し、固着剤をフィルム状で軟化させることを含む請求項８または９記載の板状製品の製造方法。
【請求項１１】
工程（１０）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬する前に、当該積層体の表面および／または側面から光を照射すること含む請求項１０記載の板状製品の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜７のいずれか一項記載の透光性硬質基板積層体の製造方法により作製してなる透光性硬質基板積層体。
【請求項１３】
請求項１２記載の透光性硬質基板積層体を作製するに際して、各透光性硬質基板間を接着するのに用いられ、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレート；
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート；
（Ｃ）光重合開始剤；
を含み、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）である
光硬化性固着剤。
【請求項１４】
上記（Ａ）から（Ｃ）に加えて、さらに（Ｄ）粒状物質を含有する請求項１３記載の光硬化性固着剤。
【請求項１５】
さらに（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルを含有する請求項１３または１４記載の光硬化性固着剤。
【請求項１６】
さらに（Ｆ）有機過酸化物、及び（Ｇ）分解促進剤を含有する請求項１３〜１５のいずれか一項記載の光硬化性固着剤。
【請求項１７】
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部である請求項１３〜１６のいずれか一項記載の光硬化性固着剤。
【請求項１８】
（Ｃ）光重合開始剤の含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．１〜２０質量部である請求項１３〜１７のいずれか一項記載の光硬化性固着剤。
【請求項１９】
請求項１２記載の透光性硬質基板積層体を作製するに際して、各透光性硬質基板間を接着するのに用いられ、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレート；
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート；
（Ｆ）有機過酸化物；
（Ｇ）分解促進剤；
を含み、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）である
光硬化性固着剤。
【請求項２０】
さらに（Ｄ）粒状物質を含有する請求項１３記載の光硬化性固着剤。
【請求項２１】
さらに（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルを含有する請求項１９または２０記載の光硬化性固着剤。
【請求項２２】
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部である請求項１９〜２１のいずれか一項記載の光硬化性固着剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は透光性硬質基板積層体の製造方法に関し、とりわけ表示素子の保護ガラスを製造するための板ガラス積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
テレビ、ノートパソコン、カーナビゲーション、電卓、携帯電話、電子手帳、及びＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）といった各種電子機器の表示装置には、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＥＬＤ）、電界発光ディスプレイ（ＥＬＤ）、電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ）、及びプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等の表示素子が使用されている。そして、表示素子を保護するため、表示素子と対向させて保護用の板ガラス製品を設置するのが一般である。【０００３】
この板ガラス製品は板ガラスを各表示装置に適した大きさ及び形状に加工したものであるが、市場で要求される価格レベルに対応するために、大量の板ガラス製品を高い生産効率で加工することが求められる。【０００４】
特許文献１、２には、回路などが作り込まれた板ガラス製品を積層して加工することにより高い生産率を実現する技術が開示されている。この積層に際して、各板ガラス製品に作り込まれた回路部分を緻密に重ね合わせる必要があり、そのために高度な位置決めが必要となり、さらに重ね合わせた後も位置ずれが生じることを防止する必要がある。【０００５】
そこで、特許文献１では各板ガラス製品を重ね合わせた際に、板ガラス製品の外周部に沿って仮光照射（仮留め）を行って一定枚数の板ガラス製品を重ね合わせて積層物とした後で、この積層物に対して光の本照射（本接着）を行い、積層体を得る技術が記載されている。【０００６】
また、特許文献２では仮接着を行わないかわりに、板ガラス製品を一枚一枚積層するたびに本接着を行い、これを一定枚数に到達するまで繰り返して積層体を得る技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２０１１／０８９９６３号
【特許文献２】国際公開第２０１１／０８９９６４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、生産率を上げる観点から板ガラス製品を積層させて一括して加工することが望まれているところであるが、板ガラス製品にはカバーガラスなどの積層に際して高度な位置決めを要しないものもあり、このようなものについては特許文献１に記載の技術のように高度な位置決めおよび仮留めを行う、あるいは特許文献２に記載の技術のように高度な位置決めをした後で一枚一枚接着していく枚葉積層を行うことを必要としない。【０００９】
高度な位置決めを必要としない板ガラス製品も、生産率の向上の観点から積層体として一括加工をすることが望まれている。一方で、特許文献１、２に記載されているような高度な位置決めなどの複雑な手順を経ないことで生産効率を良くする可能性があり、無用な工程を減らすことが望まれている。このように無用な工程を減らすことにより、製造コストを下げることもできる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究したところ、素材板ガラスの生産性の向上およびより一層の生産効率の向上の両方を実現するという観点から、固着物の組成および当該組成の固着物を用いたときの加工−剥離手順に改良の余地があることを見出して、本発明を完成するに至った。【００１１】
以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、積層物を形成する工程と、
６）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程２）〜５）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
７）当該積層体の最外面の一方または双方からの加圧処理および当該積層体の固着剤への光照射処理を、少なくとも一定時間同時に行う工程と
を含む透光性硬質基板積層体の製造方法である。【００１２】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の一実施形態においては、
工程（５）において積層物を形成した後、あるいは工程（６）と工程（７）との間の少なくとも一方のタイミングにおいて、
５’）両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤に光を固着剤の一部に照射するか若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射するかして、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程を実施する。【００１３】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）は、第二の透光性硬質基板の表面に向かって光を照射することにより行う。【００１４】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、前記固着剤は粒状物質を含有する。【００１５】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（７）における光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、１００ｍＪ／ｃｍ2〜５０００ｍＪ／ｃｍ2の範囲である。【００１６】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程（６）において、工程（２）〜（５）を繰り返す前に、得られている積層体をロールプレスする。【００１７】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、透光性硬質基板がカバーガラス用途の板ガラスである。【００１８】
本発明は別の一側面において、
８）上記の透光性硬質基板積層体の製造方法を用いて得られた透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
９）分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
１０）形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む板状製品の製造方法である。【００１９】
本発明に係る板状製品の製造方法の一実施形態においては、工程（８）と工程（１０）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射することを含む。【００２０】
本発明に係る板状製品の製造方法の別の一実施形態においては、工程（１０）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬し、固着剤をフィルム状に軟化させることを含む。【００２１】
本発明に係る板状製品の製造方法の別の一実施形態においては、さらに工程（１０）は、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬する前に、当該積層体の表面および／または側面から光を照射すること含む。
本発明は更に別の一側面において、透光性硬質基板積層体の製造方法により作製してなる透光性硬質基板積層体を含む。【００２２】
本発明は更に別の一側面において、この透光性硬質基板積層体を作製するに際して、各透光性硬質基板間を接着するのに用いられ、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレート；
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート；
（Ｃ）光重合開始剤；
を含み、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）である
光硬化性固着剤を提供する。【００２３】
本発明に係る光硬化性固着剤の一実施形態においては、上記（Ａ）から（Ｃ）に加えて、さらに（Ｄ）粒状物質を含有する。
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、さらに（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルを含有する。
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、さらに（Ｆ）有機過酸化物、及び（Ｇ）分解促進剤を含有する。【００２４】
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部である。【００２５】
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、（Ｃ）光重合開始剤の含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．１〜２０質量部である。【００２６】
本発明は更に別の一側面において、上記の透光性硬質基板積層体を作製するに際して、各透光性硬質基板間を接着するのに用いられ、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレート；
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート；
（Ｆ）有機過酸化物；
（Ｇ）分解促進剤；
を含み、
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）である
光硬化性固着剤を提供する。【００２７】
本発明に係る光硬化性固着剤の一実施形態においては、さらに（Ｄ）粒状物質を含有する。
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、さらに（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルを含有する。【００２８】
本発明に係る光硬化性固着剤の更に別の一実施形態においては、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量が、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部である。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、高い生産性および高い生産効率で透光性硬質基板積層体を製造することができる。本発明は例えば表示素子の保護ガラスを量産する方法に好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】透光性硬質基板の積層体を作製するための基板貼り合わせ装置の第一の例を示す模式図である。
【図２】上側ステージの下面の例を示す模式図である。
【図３】下側ステージの上面につきあて治具を設けた一例を示す模式図である。
【図４】一枚目の基板を下側ステージに載置した状態を示す図である。
【図５】下側ステージに載置した一枚目の基板を上側ステージの真下に搬送した状態を示す図である。
【図６】上側ステージを降下させて一枚目の基板を真空吸着している状態を示す図である。
【図７】吸着した一枚目の基板を保持しながら上側ステージを上昇させた状態を示す図である。
【図８】二枚目の基板を下側ステージに載置した状態を示す図である。
【図９】二枚目の基板の上面に固着剤を塗布している状態を示す図である。
【図１０】上側ステージに保持されている一枚目の基板の下面に固着剤を塗布している状態を示す図である。
【図１１】上側ステージを降下させて二枚の基板を貼り合わせ、基板の外周部にＵＶ照射している状態を示す図である。
【図１２】ＵＶ照射後に上側ステージを上昇させた状態を示す図である。
【図１３】貼り合わせられた基板が下側ステージによって搬送され、元の位置に戻った状態を示す図である。
【図１４】ロールプレスの原理を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
本発明に係る透光性硬質基板積層体の製造方法の一実施形態においては、
１）第一の透光性硬質基板を準備する工程と、
２）第二の透光性硬質基板を準備する工程と、
３）第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する工程と、
４）第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる工程と、
５）前記平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面に圧力を印加して貼り合わせ、積層物を形成する工程と、
６）前記透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程２）〜５）を少なくとも１回繰り返し、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を形成する工程と、
７）当該積層体の最外面の一方または双方からの加圧処理および当該積層体の固着剤への光照射処理を、少なくとも一定時間同時に行う工程と
が実行される。
【００３２】
工程（１）及び工程（２）では、加工対象となる透光性硬質基板を準備する。透光性硬質基板としては、特に制限はないが、板ガラス（強化板ガラス、素材板ガラス、特に電極や回路が形成されていないカバーガラス）、サファイア基板、石英基板、プラスチック基板、フッ化マグネシウム基板などが挙げられる。ガラスとしては、強化ガラスも挙げられる。透光性硬質基板の大きさに特に制限はないが、典型的には１００００〜２５００００ｍｍ2程度の面積を有し、０．１〜２ｍｍ程度の厚みを有する。各透光性硬質基板は同じサイズであるのが一般的である。
【００３３】
工程（３）では、第一の透光性硬質基板の第一の面及び／又は第二の透光性硬質基板の第一の面に光硬化性の固着剤を塗布する。光硬化性の固着剤は可視光線や紫外線等の光を照射することで硬化し、高温に加熱すると軟化する固着剤である。光硬化性の固着剤はいずれか一方の透光性硬質基板の貼り合わせ面に塗布すればよいが、接着性を向上する観点からは両方の透光性硬質基板の貼り合わせ面に塗布することが好ましい。
【００３４】
本発明に好適に使用される光硬化性の固着剤としては、（Ａ）多官能（メタ）アクリレート、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有する接着性組成物が挙げられる。
【００３５】
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとしては、オリゴマー／ポリマー末端又は側鎖に２個以上（メタ）アクロイル化された多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーや、２個以上の（メタ）アクロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートモノマーを使用することができる。例えば、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーとしては、１，２−ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本曹達社製「ＴＥ−２０００」、「ＴＥＡ−１０００」）、その水素添加物（例えば、日本曹達社製「ＴＥＡＩ−１０００」）、１，４−ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、大阪有機化学社製「ＢＡＣ−４５」）、ポリイソプレン末端（メタ）アクリレート、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−２０００Ｂ」、「ＵＶ−３０００Ｂ」、「ＵＶ−７０００Ｂ」、根上工業社製「ＫＨＰ−１１」、「ＫＨＰ−１７」）、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−３７００Ｂ」、「ＵＶ−６１００Ｂ」）、又はビスフェノールＡ型エポキシ（メタ）アクリレート、などが挙げられる。これらの中では、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリート及び／又はポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートが好ましく、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートがより好ましい。
ここで、ウレタン（メタ）アクリレートとは、ポリオール化合物（以後、Ｘで表す）と有機ポリイソシアネート化合物（以後、Ｙで表す）とヒドロキシ（メタ）アクリレート（以後、Ｚで表す）とを反応させることにより得られる、ウレタン（メタ）アクリレートをいう。
ポリオール化合物（Ｘ）としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ポリブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、２，２−ブチルエチル−１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、ポリカプロラクトン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ポリトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ポリペンタエリスリトール、ソルビトール、マンニトール、グリセリン、ポリグリセリン、ポリテトラメチレングリコール等の多価アルコールや、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイドのブロック又はランダム共重合の少なくとも１種の構造を有するポリエーテルポリオール、該多価アルコール又はポリエーテルポリオールと無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、無水イタコン酸、イタコン酸、アジピン酸、イソフタル酸等の多塩基酸との縮合物であるポリエステルポリオール、カプロラクトン変性ポリテトラメチレンポリオール等のカプロラクトン変性ポリオール、ポリオレフィン系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、水素化ポリブタジエンポリオール、水素化ポリイソプレンポリオール等のポリジエン系ポリオール、ポリジメチルシロキサンポリオール等のシリコーンポリオール等が挙げられる。これらの中では、ポリエーテルポリオール及び／又はポリエステルポリオールがより好ましい。
有機ポリイソシアネート化合物（Ｙ）としては、格別に限定される必要はないが、例えば芳香族系、脂肪族系、環式脂肪族系、脂環式系等のポリイソシアネートが使用でき、中でもトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水添化ジフェニルメタンジイソシアネート（Ｈ−ＭＤＩ）、ポリフェニルメタンポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）、変性ジフェニルメタンジイソシアネート（変性ＭＤＩ）、水添化キシリレンジイソシアネート（Ｈ−ＸＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ｍ−ＴＭＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ノルボルネンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン（Ｈ６ＸＤＩ）等のポリイソシアネート或いはこれらポリイソシアネートの三量体化合物、これらポリイソシアネートとポリオールの反応生成物等が好適に用いられる。これらの中では、水添化キシリレンジイソシアネート（Ｈ−ＸＤＩ）及び／又はイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）が好ましい。
ヒドロキシ（メタ）アクリレート（Ｚ）としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート、４−ブチルヒドロキシ（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシプロピルフタレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−アクリロイロキシプロピル（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上が好ましい。
多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーの重量平均分子量は、７０００〜６００００が好ましく、１３０００〜４００００がより好ましい。実施例においては、重量平均分子量は、下記の条件にて、溶剤としてテトラヒドロフランを用い、ＧＰＣシステム（東ソー社製  ＳＣ−８０１０）を使用し、市販の標準ポリスチレンで検量線を作成して求めた。
流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
設定温度：４０℃
カラム構成：東ソー社製「ＴＳＫ  ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ  ＭＰ（×Ｌ）」６．０ｍｍＩＤ×４．０ｃｍ１本、および東ソー社製「ＴＳＫ−ＧＥＬ  ＭＵＬＴＩＰＯＲＥＨＸＬ−Ｍ」  ７．８ｍｍＩＤ×３０．０ｃｍ（理論段数１６，０００段）２本、計３本（全体として理論段数３２，０００段）、
サンプル注入量：１００μｌ（試料液濃度１ｍｇ／ｍｌ）
送液圧力：３９ｋｇ／ｃｍ2
検出器：ＲＩ検出器
【００３６】
２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、２−エチル−２−ブチル−プロパンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリストールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシプロポキシフェニル）プロパン、又は２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシテトラエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。３官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクリロイキシエチル］イソシアヌレート等が挙げられる。４官能以上の（メタ）アクリレートモノマーとしては、ジメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、又はジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中では、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレートが好ましい。
【００３７】
（Ａ）の中では、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーからなる群のうちの１種以上が好ましく、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用することがより好ましい。多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用する場合、その混合比率は、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーの合計１００質量部中、質量比で、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー：２官能（メタ）アクリレートモノマー＝１０〜９０：９０〜１０が好ましく、３０〜７０：７０〜３０がより好ましい。
【００３８】
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニロキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、メトキシ化シクロデカトリエン（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、エトキシカルボニルメチル（メタ）アクリレート、フェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド８モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（プロピレンオキサイド２．５モル変性）（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルカルビトール（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性フタル酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性コハク酸（メタ）アクリレート、トリフロロエチル（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、ω−カルボキシ−ポリカプロラクトンモノ（メタ）アクリレート、フタル酸モノヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸ダイマー、β−（メタ）アクロイルオキシエチルハイドロジェンサクシネート、ｎ−（メタ）アクリロイルオキシアルキルヘキサヒドロフタルイミド、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、マレイン酸、フマル酸を使用できる。
（Ｂ）の中では、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上が好ましく、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用することがより好ましい。フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用する場合、その混合比率は、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートの合計１００質量部中、質量比で、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート：２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート＝１０〜９０：９０〜１０が好ましく、３０〜４５：７０〜５５がより好ましい。
【００３９】
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）であることが好ましい。（Ａ）多官能（メタ）アクリレートが５質量部以上であれば初期の接着性が低下する恐れもなく、９５質量部以下であれば、剥離性が確保できる。硬化した固着剤は温水に浸漬することでフィルム状に剥離する。（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部がさらに好ましい。
【００４０】
（Ｃ）光重合開始剤は、可視光線や紫外線の活性光線により増感させて樹脂組成物の光硬化を促進するために配合するものであり、公知の各種光重合開始剤が使用可能である。具体的にはベンゾフェノン又はその誘導体；ベンジル又はその誘導体；アントラキノン又はその誘導体；ベンゾイン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾイン誘導体；ジエトキシアセトフェノン、４−ｔ−ブチルトリクロロアセトフェノン等のアセトフェノン誘導体；２−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ｐ−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ジフェニルジスルフィド；チオキサントン又はその誘導体；カンファーキノン；７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−ブロモエチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−メチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸クロライド等のカンファーキノン誘導体；２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１等のα−アミノアルキルフェノン誘導体；ベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジメトキシフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジエトキシフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド誘導体、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステル等が挙げられる。光重合開始剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、効果が大きい点で、ベンジルジメチルケタール、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル及びオキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステルからなる群のうちの１種又は２種以上が好ましい。
【００４１】
（Ｃ）光重合開始剤の含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．０１〜３０質量部が好ましく、０．１〜２０質量部がより好ましく、０．５〜１５質量部が最も好ましく、１〜８質量部がさらに好ましい。０．１質量部以上であれば、硬化促進の効果が確実に得られるし、２０質量部以下で充分な硬化速度を得ることができる。（Ｃ）成分を１質量部以上添加することは、光照射量に依存なく硬化可能となり、さらに組成物の硬化体の架橋度が高くなり、切削加工時に位置ずれ等を起こさなくなる点や剥離性が向上する点で、さらに好ましい。
【００４２】
光硬化性固着剤は、固着剤の成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）に溶解しない粒状物質（Ｄ）を含有するのが好ましい。これにより、硬化後の組成物が一定の厚みを保持できるため、加工精度が向上する。さらに、接着性組成物の硬化体と粒状物質（Ｄ）の線膨張係数が異なることから、前記接着剤組成物を用いて透光性硬質基板を貼り合わせた後に剥離する際の剥離性が向上する。
【００４３】
粒状物質（Ｄ）の材質としては、一般的に使用される有機粒子、又は無機粒子いずれでもかまわない。具体的には、有機粒子としては、ポリエチレン粒子、ポリプロピレン粒子、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子などが挙げられる。無機粒子としてはガラス、シリカ、アルミナ、チタンなどセラミック粒子が挙げられる。これらの中では、有機粒子が好ましく、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子と架橋ポリスチレン粒子からなる群のうちの１種以上がより好ましい。
【００４４】
粒状物質（Ｄ）は、加工精度の向上、つまり接着剤の膜厚の制御の観点から球状であることが好ましい。粒状物質（Ｄ）のレーザー法による平均粒径は２０〜２００μｍの範囲にあることが好ましい。前記粒状物質の平均粒径が２０μｍ以上であると剥離性に優れ、２００μｍ以下であると仮固定した部材の加工時にずれを生じにくく、寸法精度面で優れる。剥離性と寸法精度の観点からより好ましい平均粒径（Ｄ５０）は３５〜１５０μｍであり、更に好ましくは５０〜１２０μｍである。粒径分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。
【００４５】
粒状物質（Ｄ）の使用量は、接着性、加工精度、剥離性の観点から、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部が好ましく、０．１〜１０質量部がより好ましく、０．２〜６質量部が最も好ましい。
【００４６】
光硬化性固着剤は、さらに（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルを含有するのが好ましい。この熱膨張性マイクロカプセルとは、有機材料（ポリマー）により有機溶剤が封入された有機系熱膨張性粒子である。具体的には、内殻の有機溶剤として、イソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、オクタン、イソオクタン等の有機溶剤が挙げられ、外殻の有機材料（ポリマー）として、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等からなる熱可塑性樹脂が挙げられる。このような熱膨張性マイクロカプセルでは、外殻の有機材料（ポリマー）が加熱により軟化するとともに内殻の有機溶剤がガス化し、体積が例えば５〜２５０倍に膨張し、剥離性が発現し、これにより光硬化後の固着剤で固着された基板同士の剥離を促進させることができる。
【００４７】
（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルの使用量は、上述の剥離促進の効果と、充分な接着力とのバランスの観点から、（Ａ）および（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．１〜２９．９質量部、好ましくは１〜１５質量部、一層好ましくは１．５〜１０質量部である。
【００４８】
（Ｅ）熱膨張性マイクロカプセルの平均粒径は、５〜１００μｍ、好ましくは５〜５０μｍ、さらに好ましくは８〜２０μｍである。平均粒径が小さすぎると剥離性が低下する場合がある一方で、大きすぎると剥離前の組成物の接着力が低下する場合があり、平均粒径をこの範囲内とすることにより、両者のバランスに優れる。
また、発泡開始温度は７０℃〜１３０℃が好ましく、７５℃〜１００℃がより好ましい。発泡開始温度が低すぎると部材の加工時に加工熱で熱膨張性マイクロカプセルが膨張してしまい寸法精度が得られにくくなる一方で、高すぎると加工後の剥離性に劣る。発泡開始温度をこの範囲とすることにより、寸法精度と剥離性とのバランスに優れる。
光硬化性固着剤は（Ｆ）有機過酸化物と（Ｇ）分解促進剤とを含有しても良い。これにより硬化性が確実に得られる。
【００４９】
（Ｆ）有機過酸化物としては、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、クミルパーオキシネオデカノエイト、ヘキシルパーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ターシャリーブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート等のアルキルパーオキシエステル類、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジノルマルプロピルパーオキシジカーボネート、ビス（４−ターシャリーブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシジカーボネート、ジメトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネート及びジアリルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート類、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート等のパーオキシカーボネート類、ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン等のパーオキシケタール類、ジキュミルパーオキサイド、ｔ−ブチルキュミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド類、クメンハイドロパーオキサイド、テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類等が挙げられる。これらの中では、アルキルパーオキシエステル類及び／又はハイドロパーオキサイド類が好ましく、ハイドロパーオキサイド類がより好ましく、クメンハイドロパーオキサイドが最も好ましい。
【００５０】
（Ｆ）有機過酸化物の使用量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．０５〜５質量部がより好ましく、１〜３質量部が最も好ましい。０．０１質量部以上であれば、硬化性が確実に得られるし、１０質量部以下であれば十分な貯蔵安定性が得られ、皮膚刺激性が低くなる。
【００５１】
（Ｇ）分解促進剤としては、有機過酸化物の分解を促進する分解促進剤が好ましい。
（Ｇ）有機過酸化物の分解を促進する分解促進剤としては、以下が挙げられる。
有機過酸化物としてハイドロパーオキサイド類やケトンパーオキサイド類のものを使用する場合、分解促進剤としては、有機酸金属塩や有機金属キレート等が挙げられる。有機酸金属塩や有機金属キレートとしては、例えば、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸銅、ナフテン酸マンガン、オクテン酸コバルト、オクテン酸銅、オクテン酸マンガン、オクチル酸コバルト、銅アセチルアセトネート、チタンアセチルアセトネート、マンガンアセチルアセトネート、クロムアセチルアセトネート、鉄アセチルアセトネート、バナジルアセチルアセトネート及びコバルトアセチルアセトネート等が挙げられる。これらの中では、オクチル酸コバルト及び／又はバナジルアセチルアセトネートが好ましく、オクチル酸コバルトが最も好ましい。その他の分解促進剤としては、チオ尿素誘導体類、メルカプトベンゾイミダゾール、アミン類等が挙げられる。これらの（Ｇ）分解促進剤は、１種又は２種以上を使用することができる。
【００５２】
（Ｇ）分解促進剤の使用量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．０５〜５質量部がより好ましく、０．３〜３質量部が最も好ましい。０．０１質量部以上であれば、硬化性が確実に得られるし、１０質量部以下であれば十分な貯蔵安定性が得られる。
【００５３】
（Ｆ）有機過酸化物と（Ｇ）分解促進剤とを含有する光硬化性接着剤は、典型的には、二剤型の組成物として提供される。二剤型については、光硬化性接着剤の必須成分全てを貯蔵中は混合せず、光硬化性接着剤を第一剤及び第二剤に分けて貯蔵することが好ましい。この場合、両剤を同時に又は別々に部材に塗布して接触、硬化することにより、二剤型の光硬化性接着剤として使用できる。二剤型の光硬化性接着剤として使用する場合、第一剤が少なくとも（Ｆ）有機過酸化物を含有し、第二剤が少なくとも（Ｇ）分解促進剤を含有することが好ましい。（Ｃ）光重合開始剤は、第一剤及び第二剤のいずれか一方又は両方に含有して良い。本発明は、二剤の混合のみによっても組成物を硬化させることができる。
透光性を有しない硬質基板１１の積層には例えば、（Ｃ）光重合開始剤の代わりに、（Ｆ）有機過酸化物と（Ｇ）分解促進剤を併用してもよい。
【００５４】
さらに、本発明に好適に使用される光硬化性固着剤においては、その貯蔵安定性向上のため少量の重合禁止剤を使用することができる。重合禁止剤としては、メチルハイドロキノン、ハイドロキノン、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）、カテコール、ハイドロキノンモノメチルエーテル、モノターシャリーブチルハイドロキノン、２，５−ジターシャリーブチルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、２，５−ジフェニル−ｐ−ベンゾキノン、２，５−ジターシャリーブチル−ｐ−ベンゾキノン、ピクリン酸、クエン酸、フェノチアジン、ターシャリーブチルカテコール、２−ブチル−４−ヒドロキシアニソールおよび２，６−ジターシャリーブチル−ｐ−クレゾール等が挙げられる。
【００５５】
これらの重合禁止剤の使用量は、（Ａ）および（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．００１〜３質量部が好ましく、０．０１〜２質量部がより好ましい。この範囲の使用量にすれば、貯蔵安定性が確保され、また未硬化になることもなく、良好な接着性が得られる。
【００５６】
さらに、光硬化性固着剤においては、極性有機溶媒を共に用いてもよい。
また、光硬化性の固着剤には、本発明の目的を損なわない範囲で、一般に使用されているアクリルゴム、ウレタンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム等の各種エラストマー、可塑剤、酸化防止剤、無機フィラー、溶剤、増量材、補強材、増粘剤、染料、顔料、難燃剤、シランカップリング剤および界面活性剤等の添加剤を使用してもよい。
【００５７】
工程（４）では、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面とを両面が平行となるように対向させる。一般には両透光性硬質基板が予め定めた面方向の位置関係となるように、例えば、面方向に両透光性硬質基板がぴったりと重なるように対向させる。これを実施する手段としては、透光性硬質基板の移動方向を拘束して一定の位置に移動させるためのガイドレール、当て棒又は枠を利用することが考えられる。
【００５８】
工程（５）では、工程（４）で定めた平行状態を維持しながら、第一の透光性硬質基板の第一の面と第二の透光性硬質基板の第一の面を、圧力を印加して貼り合わせ、積層物を形成する。光硬化性の固着剤を使用することから、圧力を印加するだけでは両基材が完全に接着することはない。この加圧処理の工程では、平行に基板を貼り合わせたことで厚みの均一化が図られている基板が得られるため、これに対してロールプレスすることにより、ロールプレス後の厚み精度が向上する。厚み精度が向上すると、形状加工時のトラブルも軽減される。加圧処理なしでロールプレスのみを実施すると、接着剤厚みにムラが生じやすくなる。
【００５９】
また、透光性硬質基板同士を貼り合わせるときに圧力の印加を行わない場合はロールプレスの際に基板が大きくずれたり、固着剤の塗布パターンによっては全面に接着剤が行き渡らなかったりする。固着剤が行き渡らない部分においてガラス同士が接して傷つくだけでなく、接着していない部位が生じる。接着していない部位は、形状加工時にチッピングや割れなども生じ、生産性を低下させる原因となる。しかしながら、貼り合わせ時の加圧を行うと、固着剤の塗布パターンによらずロールプレス時に固着剤が貼り合わせ面全体に行き渡りやすくなり、こうした問題を軽減することが可能となる。
【００６０】
積層精度の観点から、固着剤は貼り合わせ面に一定の厚みで全体に広がっていることが好ましい。塗布された固着剤の量が少なすぎると貼り合わせ面の全体に固着剤が広がらず、貼り合わせ面に気泡が発生する原因となる。気泡が発生すると位置精度が低下してしまう。塗布された固着剤の量が多すぎると固着剤が貼り合わせ面の隙間から漏出する。固着剤が多少漏出しても拭き取ればよく、大きな問題ではないが、その量が多いと固着剤が無駄になる。
【００６１】
貼り合わせる際の圧力も固着剤の広がりに関係する。そのため、固着剤の量に加えて貼り合わせ圧力を適切に調整することが望まれる。これを実現する手段として、透光性硬質基板同士を貼り合わせるときの圧力を制御する機能が付いた貼り合わせ装置を使用する方法が考えられる。
【００６２】
貼り合わせるときの具体的な圧力や時間は、上記を考慮しながら適宜設定すればよいが、例えば圧力は１０ｇ／ｃｍ2〜８００ｇ／ｃｍ2、典型的には１００ｇ／ｃｍ2〜７００ｇ／ｃｍ2であり、時間は１０秒〜５分、典型的には１〜４分である。このとき、加熱を行ってもよい。しかし、加熱をすると内部応力によって基板が反るおそれがあるため、加熱は行わないのが好ましい。
【００６３】
積層精度を高める上では、更に、固着剤の厚み自体を制御することも考えられる。厚みの制御方法としては、先述したように固着剤に粒状物質を混ぜる方法が挙げられるほか、透光性硬質基板同士を貼り合わせるときの透光性硬質基板の高さを制御する機能が付いた貼り合わせ装置を使用する方法が考えられる。
【００６４】
工程（６）では、工程（５）で得られた透光性硬質基板積層体を第一の透光性硬質基板に見立てて、工程（２）〜（５）を少なくとも１回繰り返す。これにより、少なくとも３枚の透光性硬質基板が貼り合わせられた透光性硬質基板積層体が得られる。板状製品の生産効率向上の観点からは、１０枚以上の透光性硬質基板、典型的には１０〜３０枚の透光性硬質基板が積層された透光性硬質基板積層体を製造することが望ましい。また、各透光性硬質基板積層体を順に積層していく際に、工程（５）において積層物を形成した後に、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤に光を固着剤の一部に照射するか若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射するかして、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程（５’）を実施してもよい。なお、工程（６）において工程（２）〜（５）を繰り返す際にも、その前に、得られている積層体をロールプレスすることが好ましい。
【００６５】
工程（６）にて工程（２）〜（５）を繰り返す場合も含み、工程（５）では、前述のように、加圧処理した透光性硬質基板をロールプレスすることが好ましい。ロールプレスの原理を図１４に示す。ロールプレスは上下方向に設置された少なくとも一対のロール４１を有しており、ロール４１に挟まれた基板４２はロールの回転によって前方に送り出される。この間に基板４２は上下方向の圧力を受ける。加圧処理により基板同士が密着しているため、ロールプレスを通過する間に位置ずれを生じる危険性が軽減されており、さらに工程（５’）の仮留めを実施した場合にはロールプレス時に生じるおそれのある位置ずれをより確実に軽減することができ、その一方で、固着剤は硬化していないため流動性が維持されている。このため、加圧処理した透光性硬質基板をロールプレスに通すことによって固着剤が適度に流動し、厚みの均一性が向上する。加圧処理時に基板同士が平行に貼り合わせられていることから、固着剤の厚みの均一性は加圧処理せずにロールプレスするよりも高くなる。過剰な固着剤は基板の外周から流れ出る。加圧処理時に基板間に気泡が生じていた場合であっても、基板がプレス機を通過する間に抜くことが可能である。
【００６６】
なお、工程（５’）による仮留めをしていた場合であっても、硬化されている固着剤は外周のみになるようにコントロールするためその接着力は弱く、工程（５）のロールプレスにより硬化部分を決壊させることができる。決壊がうまく起きない場合は工程（５’）における光照射処理を基板外周全体に一様に実施するのではなく、外周への光照射を断続的に実施してもよい。その結果、基板外周の固着剤が未硬化部分と硬化部分に分けられ、未硬化部分を起点として硬化部分の決壊が起きやすくなる。
【００６７】
ロールプレスするための装置自体は公知であり、詳しい説明を要しないと考えられるが、本発明においては以下のような点に留意して運転条件を定めることが望ましい。まず、ロールは透光性硬質基板の幅よりも長いことが望ましい。短いロールを軸方向に複数並べた場合では、ロールとロールの間に隙間が生じ、基板の幅方向にわたって均一な圧力を印加するのが難しくなるからである。また、ロールは貼り合わせられた基板を上下から挟むようにペアになって配置されるが、ロールのペアが一つだけだと、基板が反りやすくなるので二つ以上のペア（例えば２ペア、３ペア、又は４ペア）を通板方向に設置することが好ましい。基板の反り上がり防止するという観点からは、ロールは無加熱とするのが好ましい。
【００６８】
ロール圧は高すぎると基板が割れてしまったり、固着剤中の粒状物質がつぶれてしまったりする結果所望の厚みが得られない一方で、低すぎると厚みが得られないばかりか、気泡を取り除くこともできない。気泡を取り除き、所望の厚みが得られるようにロール圧を適宜調節することが望ましい。例えば、ロールの線圧力が０．１ｋＮ／ｍ〜１０ｋＮ／ｍ、典型的には０．２ｋＮ／ｍ〜５ｋＮ／ｍとなるようにロールプレス機を運転することができる。貼り合わせ枚数に応じて上下のローラー間のクリアランスを変更させてもよい。
【００６９】
透光性硬質基板の送り速度は速すぎると気泡を取り除くことができないだけでなく所望の厚みが得られない一方で、遅すぎると生産性に劣るため、ロールの送り速度を適宜調節することが望ましい。例えば、送り速度を１００〜８００ｍｍ／分、典型的には１５０〜７００ｍｍ／分としてロールプレス機を運転することができる。
【００７０】
ロールの材質には特に制限はないが、基板を傷つけない、あふれ出た固着剤により溶解しない、所望の厚みが得られるといった理由により、シリコーン、ウレタンゴムなどが好ましい。
【００７１】
工程（６）から工程（７）に移行するまでに待ち時間がある場合や、工程（７）が工程（６）の実施場所から離れた場所で行われる場合、透光性硬質基板を所定の保管場所で保管したり照射装置まで運搬したりすることが考えられる。そのような場合、運搬中の基板の位置ずれや、保管中の固着剤の漏出を防止することが望まれる。そこで、工程（６）と工程（７）の間に、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤に光を固着剤の一部に照射するか若しくは工程（７）よりも低エネルギーの光を固着剤全体に照射するかして、仮留め透光性硬質基板積層体を形成する工程（６’）を実施してもよい。光を両基板に挟まれて広がっている固着剤の一部、例えば外周部分に向けて照射することで固着剤は当該部分のみが硬化し、両透光性硬質基板を比較的弱い力で貼り合わせることができる。仮留めはロールプレス時の基板の位置ずれ防止にも役立つ。工程（５’）および工程（６’）の仮留めは少なくとも一方のタイミングで行い、また仮留めのための光照射は、照射対象となる積層体の側方向から行ってもよい。
【００７２】
仮留めのために必要な光のエネルギーは固着剤全体を硬化させるのに必要な光に比較して格段に小さくて済むため、ブラックライト等の簡便な照明装置で足りる。これにより、作業者の安全に配慮しながらも積層精度を高めることができる。貼り合わせた透光性硬質基板が容易に位置ずれを起こさないという目的に照らせば、外周部分はある程度幅をもった領域とすべきであるが、過度に内部にまで照射すると位置ずれを起こさない程度の仮留めという目的が減殺されるとともに、照射時間も長くなるので生産効率が低下する。典型的には、仮留め用に照射する外周部分は５〜２５ｍｍ、より典型的には７〜１７ｍｍ程度の幅である。また、光を照射する外周部分は、板状製品の一部を形成しないマージン領域に存在することが好ましい。固着剤全体に照射するときに板状製品を形成する部分の光照射履歴を均一にすることができ、固着剤の歪みが抑制される。この結果、当該部分の基板が歪むのも抑制できる。
【００７３】
仮留め用に照射する光の波長は使用する固着剤の特性に応じて適宜変更すればよいが、例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、Ｘ線、γ線、電子線等を照射することができる。簡便に使用でき、比較的高エネルギーをもつことから一般的には照射光は紫外線である。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波（エネルギー線）を指す。
【００７４】
仮留め用に照射する光は透光性硬質基板を仮留めするのに必要な程度の照射量でよく、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、一般に１〜５００ｍＪ／ｃｍ2、典型的には３〜３００ｍＪ／ｃｍ2、より典型的には５〜５００ｍＪ／ｃｍ2とすることができる。照射時間としては一般に１〜１２０秒、典型的には２〜６０秒程度であり、好ましくは２．５秒〜２０秒程度である。
【００７５】
工程（７）では、工程（６）における最後のロールプレス後、得られた積層体の最外面、すなわち最外に積層される透光性硬質基板の露出面の一方または双方からの加圧処理を行い、およびこの積層体の両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤全体を硬化させる光照射処理を行う。また、これら加圧処理および光照射処理は、少なくとも一定時間同時に行われる。
【００７６】
工程（７）における加圧処理は、工程（６）で得られた積層体の各透光性硬質基板の間隔を均一にするように一方または双方から圧力を印加するのが好ましい。この圧力印加は、公知の方法であれば特に制限はないが、例えば真空プレス機や加圧プレス機を用いて加圧する方法が好ましい。
【００７７】
ここで、「均一」とは、積層体内の透光性硬質基板の間隔が最も大きいところから最も小さいところを引いた差分が４０μｍ以下の範囲内にあることをいう。この範囲にあれば、各透光性硬質基板を加工した際に良好な寸法精度が得られる。寸法精度の観点から、積層体内の透光性硬質基板の間隔が最も大きいところから最も小さいところを引いた差分が２０μｍ以下の範囲内にあることが好ましく、１０μｍ以下の範囲内にあるとより一層好ましく、５μｍ以下の範囲内にあるとなお一層好ましい。
【００７８】
また、工程（７）の加圧処理は、積層体の最外面の一方または双方から１ｇ／ｃｍ2以上１０００ｋｇ／ｃｍ2以下、好ましくは３ｇ／ｃｍ2以上８００ｋｇ／ｃｍ2以下、より一層好ましくは５ｇ／ｃｍ2以上５００ｋｇ／ｃｍ2以下、なお一層の好ましくは１０ｇ／ｃｍ2以上３００ｋｇ／ｃｍ2以下で行う。積層体内の透光性硬質基板の間隔が均一であれば、透光性硬質基板に局所的に圧力印加を行っても問題はないが、全面的に圧力を印加した方が透光性硬質基板の間隔を均一に維持する観点から好ましい。また、印加圧力を上記の範囲内とすることで、透光性硬質基板の間隔を均一に維持することができる一方で、各透光性硬質基板にダメージを与えるほどの印加圧力となることはない。
【００７９】
また、工程（７）では、固着剤に可視光線または紫外線の少なくとも一方を照射して固着剤の接着力を高める光照射処理を必要とする。照射する光の波長は使用する固着剤の特性に応じて適宜変更すればよいが、例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、Ｘ線、γ線、電子線等を照射することができる。簡便に使用でき、比較的高エネルギーをもつことから一般的には照射光は紫外線である。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波（エネルギー線）を指す。光源としては例えばブラックライト、高圧水銀灯、ＬＥＤライト、メタルハライドランプを使用することができる。
照射する光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、通常、１００ｍＪ／ｃｍ2以上、好ましくは２００ｍＪ／ｃｍ2以上、より好ましくは４００ｍＪ／ｃｍ2以上、最も好ましくは５００ｍＪ／ｃｍ2以上であり、および、通常、５０００ｍＪ／ｃｍ2以下、好ましくは４５００ｍＪ／ｃｍ2以下、より好ましくは４０００ｍＪ／ｃｍ2以下、一層好ましくは３８００ｍＪ／ｃｍ2以下、より一層好ましくは３６００ｍＪ／ｃｍ2以下、最も好ましくは３５００ｍＪ／ｃｍ2以下である。
【００８０】
工程（７）では、加圧処理および光照射処理を少なくとも一定時間同時に行う。このように両方の処理を一定時間同時に行うことにより、積層体内の透光性硬質基板の間隔が均一となり、透光性硬質基板の加工時の寸法精度の面で格段の効果が得られる。ここでいう加工とは、後述する工程（９）で挙げられた各加工処理をいう。ここでいう一定時間とは、硬化が行われている期間が含まれれば、特に限定されない。また、加圧処理を予め行った後、引き続きの加圧処理および光照射処理の処理を同時に行うことが、各透光性硬質基板の間隔を均一にできる点で好ましい。
【００８１】
＜板状製品の製造＞
上記の透光性硬質基板積層体の製造方法によって得られた透光性硬質基板積層体から板状製品を製造することができる。
【００８２】
まず、工程（８）において、透光性硬質基板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する。分割方法は特に制限はないが、円板カッター（ダイヤモンドディスク、超硬合金ディスク）、固定砥粒式又は遊離砥粒式ワイヤソー、レーザービーム、エッチング（例：フッ酸や硫酸等を用いた化学エッチングや電解エッチング）、赤熱帯（ニクロム線）及びウォータージェットをそれぞれ単独で又は組み合わせて使用して、同サイズの直方体形状に分割する方法が挙げられる。エッチングは分割後の切断面の表面処理に用いることもできる。
【００８３】
次に、工程（９）において、分割された透光性硬質基板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う。この工程では、分割された透光性硬質基板積層体毎に目的とする板状製品の形状に一体的に加工を行うことができるため、板状製品の生産速度を格段に高められるという利点がある。形状加工は公知の任意の手段によって行えばよいが、例えば回転砥石による研削、超音波振動ドリルによる孔開け、回転ブラシによる端面加工、エッチングによる孔開け、エッチングによる端面加工、エッチングによる外形加工、バーナーを用いた火炎加工等が挙げられる。加工方法はそれぞれ単独で又は組み合わせて使用することができる。エッチングは形状加工後の表面処理に用いることもできる。
【００８４】
工程（１０）では、形状加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する。加熱方法としては特に制限はないが、固着剤がフィルム状に軟化して各板状製品に上手く分離するため、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬する方法が好ましい。好適な温水の温度は採用する固着剤によって異なるが、通常は６０〜９５℃程度、好ましくは８０〜９０℃である。
【００８５】
さらに、工程（１０）では、各透光性硬質基板を積層体から剥離するに際して、温水浸漬処理前に固着剤に可視光線もしくは紫外線を照射することが好ましく、これにより、剥離するための硬化した固着剤を温水に浸漬する時間を短縮することができる。このとき照射する可視光線もしくは紫外線の照射量は、各照射面に対して３６５ｎｍにおいて１０００ｍＪ／ｃｍ2以上４００００ｍＪ／ｃｍ2以下、より好ましくは２０００ｍＪ／ｃｍ2以上３８０００ｍＪ／ｃｍ2以下、さらに一層好ましくは４０００ｍＪ／ｃｍ2以上３６０００ｍＪ／ｃｍ2以下である。照射量をこの範囲とすることで、温水浸漬処理に必要な時間を短縮する効果が大きくなる。
【００８６】
また、前述のように、透光性硬質基板の積層枚数が多くなると照射源から離れた層にある固着剤は硬化しにくい。そこで、工程（８）と工程（１０）の間に、分割された透光性硬質基板積層体の側面に向かって未硬化の固着剤を硬化させるための光を照射する工程を設けることができる。側面に向かって光を照射するので、積層体内部の固着剤を硬化するのに有利である。
【００８７】
照射する光の照射量は、３６５ｎｍの受光器を使用した積算照度計で測定して、透光性硬質基板積層体の一つの側面に対して、一般に１０００〜１５０００ｍＪ／ｃｍ2、典型的には１５００〜１００００ｍＪ／ｃｍ2であり、より典型的には２０００〜９０００ｍＪ／ｃｍ2、好ましくは４０００〜８０００ｍＪ／ｃｍ2である。照射時間としては一般に０．１〜１２０秒、典型的には１５〜７５秒、より典型的には２０〜６０秒程度である。
光源としては例えばブラックライト、高圧水銀灯、ＬＥＤライト、メタルハライドランプなどを使用することができるが、高圧水銀灯やメタルハライドランプであれば照射強度が強いため、より一層の効果を期待できる。
【００８８】
＜装置構成例＞
透光性硬質基板を作製する際に使用できる透光性硬質基板貼り合わせ装置の例について説明する。
【００８９】
図１は本発明に好適に使用することができる透光性硬質基板貼り合わせ装置の第一例を示す模式図である。透光性硬質基板貼り合わせ装置１０は、架台１１、上側ステージ１２、プレスユニット１３、吸引ユニット１４、吸引孔１５、ＬＥＤユニット１６、単数または複数の下側ステージ１７、下側ステージが複数ある場合にはそれぞれの下側ステージに対する、下側ステージ移動手段１８、サイドクランプ１９、下側基板用塗布ユニット２０、及び上側基板用塗布ユニット２１を備える。
本実施形態では基板外周への紫外線照射による仮留め（工程（５’）または工程（６’））を行うためＬＥＤユニット１６が備わっている。仮留めを行わない実施形態ではＬＥＤユニット１６は不要である。
【００９０】
架台１１は透光性硬質基板貼り合わせ装置１０の各構成機器を搭載する土台部分であり、内部に電装ユニット２３が配置されている。電装ユニット２３はＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｌｏｇｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）により各構成機器のシーケンス制御を行う。
【００９１】
上側ステージ１２は、上側の透光性硬質基板２５を真空吸着により保持する。そのため、上側ステージ１２の下面には吸引孔１５が複数開いており、吸引孔１５は吸引ユニット１４に配管で連結されている。図２は、上側ステージ１２の下面の模式図であり、吸引孔１５の配列例が示されている。吸引ユニット１４としては真空ポンプ、真空エジェクターなどが使用できる。
【００９２】
上側ステージ１２の上部には、上側の透光性硬質基板２５を下側の透光性硬質基板２４に対して押圧しながら貼り合わせるためのプレスユニット１３が連結されている。プレスユニット１３は上側ステージ１２をＺ方向（垂直方向）に移動させることのできる昇降シリンダー（図示せず）を有しており、サーボモータによって加圧力、移動速度、加圧時間、高さを制御することができる。
【００９３】
上側ステージ１２の下面には固着剤硬化のための紫外線を下側の透光性硬質基板２４に向けて照射するためのＬＥＤユニット１６が複数埋め込まれている。ＬＥＤユニット１６は上側ステージ１２に吸着された上側透光性硬質基板２５の外周に沿うように配列されていてもよいし、吸着された基板２５の全面に配列されていてもよい。図２にＬＥＤユニット１６の配列状態の例を示す。ＬＥＤユニット１６は一列のみならず二列以上に並列に配置することで、照射する外周部分の幅を大きくすることもできる。ＬＥＤユニット１６の配列間隔を調整することで硬化させない部分の範囲を調整できる。
【００９４】
下側ステージ１７は、下側の透光性硬質基板２４を保持するとともに、プレス時に上側ステージ１２からの圧力を受け止める。下側ステージ１７は下側ステージ移動手段１８によってＸ軸方向、Ｙ軸方向及びθ軸方向に移動可能である。下側ステージ移動手段１８は水平方向の旋回動を可能とするθテーブル、水平動を可能とするＸテーブル及びＹテーブルから構成される。これらのテーブルはモータで駆動する。下側ステージ１７の上面には載置した透光性硬質基板を位置決めするためのＸ軸方向及びＹ軸方向に移動可能なモータ駆動のサイドクランプ１９が設けられている。サイドクランプ１９の代わりに、図３に示したように、透光性硬質基板を所定位置に載置するための位置決め用のつきあて治具７０を下側ステージ１７の上面に設けてもよい。この場合は、透光性硬質基板を矢印に示した方向に手作業などで移動させて、つきあて治具７０によって固定される位置に載置することになる。また、透光性硬質基板の位置ずれを防止するため、上側ステージ１２と同様に、下側の透光性硬質基板２４も真空吸着により保持することができる。
【００９５】
下側基板用塗布ユニット２０は光硬化性固着剤のディスペンサー２０ａと、これに連結されたＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸方向に移動可能なモータ駆動のロボット２０ｂを備えており、下側の透光性硬質基板２４の上面に任意のパターンで固着剤を塗布することができる。固着剤は、自動で定量排出される。塗布量はデジタル圧力計及び塗布速度で制御される。
【００９６】
上側基板用塗布ユニット２１は、上側の透光性硬質基板２５が上側のステージ１２に保持された状態で、上側の透光性硬質基板２５の下面に向かって光硬化性固着剤を自動で塗布する。塗布量は圧力ゲージ及び塗布時間により制御される。上側基板用塗布ユニット２１は上側及び下側ステージの脇に水平方向に回転可能な回転軸をもつモータ駆動のロボット２１ｂが備えられており、塗布時には先端のロータリーノズル２１ａが上側ステージ１２の中央付近の下方に配置され、ノズル２１ａ先端から固着剤が塗布される。塗布が終了すると、透光性硬質基板の貼り合わせの邪魔にならないように上側及び下側ステージの脇に格納される。
【００９７】
カバーガラスの積層を行う第一の例に係る透光性硬質基板貼り合わせ装置１０を用いた透光性硬質基板の貼り合わせ手順について図４〜１３を参照しながら説明する。
【００９８】
まず、一枚目の透光性硬質基板２６を第１の下側ステージ１７に載置し、サイドクランプ１９（図示せず）で所定位置に固定する（図４）。透光性硬質基板２６の第１の下側ステージ１７への載置は、手作業により行うことができるが、多数の透光性硬質基板２６を専用のカセットに収納し、自動的に第１の下側ステージ１７に載置されるようにしても良い。載置された透光性硬質基板２６は下側ステージ移動手段１８（図示せず）によって上側ステージ１２の真下に移動する（図５）。次いで、上側ステージ１２をプレスユニット１３により降下させる。透光性硬質基板２６を吸引孔１５（図示せず）からの吸引力で真空吸着する（図６）。吸着した透光性硬質基板２６は保持されながら上側ステージ１２と共に上昇し、二枚目の基板を待つ（図７）。
【００９９】
次に、二枚目の透光性硬質基板２７を第１の下側ステージ１７に載置し、サイドクランプ１９（図示せず）で所定位置に固定する（図８）。二枚目の透光性硬質基板２７の上面には下側基板用塗布ユニット２０から所定のパターンで固着剤２８が塗布される（図９）。塗布完了後、第１の下側ステージ１７に載置した二枚目の透光性硬質基板２７が上側ステージ１２の真下に移動する。
【０１００】
位置調整後、上側基板用塗布ユニット２１のアーム先端に取り付けられているノズル２１ａが、上側ステージ１２に保持されている一枚目の基板２６の中央付近に移動し、ノズル２１ａから固着剤２９が一枚目の透光性硬質基板２６の下面に塗布される（図１０）。上側及び下側の透光性硬質基板（２６、２７）に固着剤（２８、２９）を塗布後、上側ステージ１２をプレスユニット１３により降下させて二枚の透光性硬質基板（２６、２７）を加圧して貼り合わせると、上側及び下側の透光性硬質基板に挟まれた固着剤（２８、２９）は加圧により透光性硬質基板全面に広がる。加圧状態を維持しながら、ＬＥＤユニット１６から紫外線が透光性硬質基板の外周部に照射される（図１１）。これにより外周部にある固着剤のみが硬化する。
【０１０１】
紫外線の照射後は、上側の基板２６に対する吸着を解除し、上側ステージ１２のみが上昇する（図１２）。貼り合わせられた透光性硬質基板は下側ステージ１７によって搬送され、元の位置に戻る（図１３）。以上の工程によって透光性硬質基板の加圧処理および仮留めが完了する。
【０１０２】
その後、仮留め透光性硬質基板積層体をロールプレス機に通し、再び図４〜図７に示したように、第２の下側ステージ１７を用いて次の透光性硬質基板２６を載置し、最終的に上側ステージ１２側に保持された状態となる。続いて、図８〜図１３に示したように、先に作製された基板２６、２７を貼り合わせた積層物の上側の基板２６の表面に、上側ステージ１２に保持された基板２６を、それぞれの基板の表面に固着剤を塗布した状態で貼り合わせる。
以上の操作を、積層する基板の枚数だけ繰り返す。
次いで、固着剤全体を硬化するための光照射を行うことで、透光性硬質基板積層体を一括形成することができる。
【０１０３】
具体的には、例えば上述のように、複数の基板が積層された得られた積層物を上方側から加圧処理し、その状態で下方側から光照射を行ってもよい。
【０１０４】
以上、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明してきたが、本発明はこれらの実施形態に限られるものではなく、種々のバリエーションが可能である。
【実施例】
【０１０５】
＜発明例＞
１．固着剤の作製
以下の（Ａ）〜（Ｄ）の成分を混合して固着剤を作製した。固着剤は２種類用意した。
（固着剤１）
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ−３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）２０質量部、ジメチロール−トリシクロデカンジアクリレート（共栄社化学社製「ライトアクリレートＤＣＰ−Ａ」、以下「ＤＣＰ−Ａ」と略す）２５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−５７００」、以下「Ｍ−５７００」と略す）３５質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変性アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２０質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）４質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍの単分散球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）０．３質量部
（その他）重合禁止剤として、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学株式会社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ（Ｉｎ−Ｄ）」）０．１質量部【０１０６】
（固着剤２）
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ−３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す。重量平均分子量１８０００、ポリオール化合物はポリエステルポリオール、有機ポリイソシアネート化合物はイソホロンジイソシアネート、ヒドロキシ（メタ）アクリレートは２−ヒドロキシエチルアクリレート）１５質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１０質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）５０質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変性アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）１．５質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍの単分散球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）０．６質量部
（その他）重合禁止剤として、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学株式会社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ（Ｉｎ−Ｄ）」）０．１質量部
（その他）熱膨張性マイクロカプセル（発泡開始温度：７５℃、松本油脂製薬株式会社製「Ｆ−３６Ｄ」）３質量部【０１０７】
（固着剤３）
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ−３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）１５質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）４５質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変性アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）１０質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍの単分散球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）０．６質量部
（その他）重合禁止剤として、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学株式会社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ（Ｉｎ−Ｄ）」）０．１質量部【０１０８】
（固着剤４）
＜第一剤＞（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ−３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）１５質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）４５質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変性アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）２５質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍの単分散球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部
（その他）重合禁止剤として、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学株式会社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ（Ｉｎ−Ｄ）」）０．１質量部
（Ｆ）有機過酸化物としてクメンハイドロパーオキサイド（日本油脂社製「パークミルＨ」、以下「ＣＨＰ」と略す）２質量部
＜第二剤＞（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ−３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す）１５質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ  Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）４５質量部、フェノールエチレンオキサイド２モル変性アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてＢＤＫ：ベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」）２５質量部、
（Ｄ）（Ａ）〜（Ｃ）に溶解しない粒状物質として平均粒径（Ｄ５０）が１００μｍの単分散球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部
（その他）重合禁止剤として、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学株式会社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ（Ｉｎ−Ｄ）」）０．１質量部
（Ｇ）分解促進剤としてオクチル酸コバルト（神東塗料株式会社製「オクチル酸コバルト」、以下「Ｏｃｔ−Ｃｏ」と略す）２質量部【０１０９】
２．透光性硬質基板の貼り合わせ
透光性硬質基板として板ガラス（横５３０ｍｍ×縦４２０ｍｍ×厚み０．７ｍｍの板ガラス）を先述した図１の構成を有する貼り合わせ装置を使用して１２枚の板ガラスが固着剤により貼り合わされ、固着剤が未硬化の状態の積層物を作成した。装置の運転条件は以下である。固着剤４は、第一剤と第二剤を等量ずつ計量し混合したものを使用した。
＜貼り合わせ装置運転条件＞
・貼り合わせ圧力：４００ｇ／ｃｍ2
・貼り合わせ時間：１８０秒
・上側板ガラスへの固着剤塗布量：５ｇ
・下側板ガラスへの固着剤塗布量：３３ｇ【０１１０】
３．ロールプレス
作製した板ガラスをロールプレスした。ロールプレスの運転条件は以下である。
＜ロールプレス運転条件＞
・ロールペア数：２
・ロールの加熱有無：無し
・線圧力：０．５ｋＮ／ｍ
・ロール幅：１ｍ
・送り速度：２００ｍｍ／分
・ロール材質：シリコーン【０１１１】
４．固着剤の硬化
ロールプレス後の板ガラスの積層物の表面全体に対して、ＵＶ照射を行った。照射条件は以下である。
・ＵＶ照射量：２０００ｍＪ／ｃｍ2（３６５ｎｍの受光器による積算照度計による測定）
・ＵＶ照射時間：４０秒
・ＵＶ光源：メタルハライドランプ【０１１２】
＜固着剤の粘度＞
各固着剤の粘度を、Ｅ型粘度計を用い、温度２５℃の条件下で測定した。結果を表１に示す。【０１１３】
＜引っ張り剪断接着強さ＞
各固着剤の引っ張り剪断接着強さを下記に従って、測定した。結果を表１に示す。
引張せん断接着強さ：ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に従い測定した。具体的には被着材とした耐熱ガラス（商品名「耐熱パイレックス（登録商標）ガラス」、２５ｍｍ×２５ｍｍ×２．０ｍｍ）を用いて、接着部位を直径８ｍｍの円形として、作製した固着剤にて、２枚の耐熱ガラスを張り合わせ、ＵＶ照射機を使用し、積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ2（３６５ｎｍの照度：１６０ｍＷ／ｃｍ2、アイグラフィックス社製「ＥＣＳ−４０１ＧＸ（メタルハライドランプ搭載ＵＶ硬化装置）」）の条件にて硬化させ、引張せん断接着強さ試験片を作製した。作製した試験片は、万能試験機を使用して、温度２３℃、湿度５０％の環境下、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張せん断接着強さを測定した。【０１１４】
＜硬度＞
各固着剤の硬度（ショアＤ）を下記に従って、測定した。結果を表１に示す。
ガラス板上にＰＥＴを敷き、シリコン型枠（２８ｍｍφ×５ｍｍｔまたは２８ｍｍφ×１ｍｍｔ）を密着させ、固着剤を流し込み、その上にＰＥＴを被せ、ガラス板を載せた後、ＵＶ照射機を使用し、積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ2（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン社製「Ｆ４５０−２０（メタルハライドランプ搭載ＵＶ硬化装置）」）の条件にて表裏より各１回照射させ、硬度試験片を作製した。作製した試験片は、デジタルゴム硬度計（高分子計器社製  ＤＤ２−Ｄ型）を使用して、温度２３℃、湿度５０％の環境下で硬度を測定した。尚、２８ｍｍφ×１ｍｍｔの試験片は５枚重ねて行った。
＜剥離試験＞
各固着剤の剥離試験を下記に従って、実施した。結果を表１に示す。
固着剤を用いて、８０ｍｍ角の青板ガラス同士を貼り合せた後、ＵＶ照射機を使用し、積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ2（３６５ｎｍの照度：１６０ｍＷ／ｃｍ2、アイグラフィックス社製「ＥＣＳ−４０１ＧＸ（メタルハライドランプ搭載ＵＶ硬化装置）」）の条件にて硬化させ、剥離試験の試験片を作製した。作製した試験片は、９０℃の温水に浸漬して剥離するまでの時間（分）を測定した。【０１１５】
【表１】
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【符号の説明】
【０１１６】
１０  透光性硬質基板貼り合わせ装置
１１  架台
１２  上側ステージ
１３  プレスユニット
１４  吸引ユニット
１５  吸引孔
１６  ＬＥＤユニット
１７  下側ステージ
１８  下側ステージ移動手段
１９  サイドクランプ
２０  下側基板用塗布ユニット
２０ａ  ディスペンサー
２０ｂ  ロボット
２１  上側基板用塗布ユニット
２１ａ  ノズル
２１ｂ  ロボット
２３  電装ユニット
２４  下側の透光性硬質基板
２５  上側の透光性硬質基板
２６、２７  透光性硬質基板
２８、２９  固着剤
４１  ロール
４２  貼り合わせられた基板
７０  つきあて治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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