(57)【要約】  クリップ（１０）を介して表皮材（２）をクッション材（１）に止着するための表皮材止着用コード（８）であって、一方の辺縁（６Ａ）が前記表皮材（２）に接続されかつ他方の辺縁（６Ｂ）が前記クリップ（１０）に連結される長尺のテープ部（６）と、前記テープ部（６）の表面に形成されて前記テープ部の厚み方向に前記クリップ（１０）で挟持可能な厚さを有する複数のブロック部（７）と、前記テープ部（６）の表面に形成されて隣接する前記ブロック部（７）どうしを連結する屈曲可能なジョイント部（７１）とを有する。
2013069114.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材（２）をクッション材（１）に止着するための表皮材止着用コード（８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ）であって、一方の辺縁（６Ａ）が前記表皮材（２）に接続される長尺のテープ部（６）と、前記テープ部（６）の表面に形成されて前記テープ部の厚み方向に突出した複数のブロック部（７）と、前記ブロック部（７）の間の前記テープ部（６）の表面に形成されて隣接する前記ブロック部（７）どうしを連結する屈曲可能なジョイント部（７１，７１Ａ，７１Ｃ）とを有することを特徴とする表皮材止着用コード。
【請求項２】
請求項１に記載した表皮材止着用コードにおいて、
前記ブロック部（７）の隣接する前記ブロック部と向かい合う側面（７Ｃ）には、前記ブロック部（７）が前記テープ部（６）から離れるに従って細くなるように前記テープ部の長手方向に傾斜した傾斜面が形成されていることを特徴とする表皮材止着用コード。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載した表皮材止着用コードにおいて、
前記ブロック部（７）に沿って配置されて前記テープ部（６）の長手方向に連続しかつ複数の前記ブロック部（７）にそれぞれ接続された屈曲可能なサポート部（７２，７２Ｂ）を有することを特徴とする表皮材止着用コード。
【請求項４】
請求項３に記載した表皮材止着用コードにおいて、
前記ブロック部（７）、前記ジョイント部（７１，７１Ａ，７１Ｃ）および前記サポート部（７２，７２Ｂ）は、合成樹脂材料により一体成形されていることを特徴とする表皮材止着用コード。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載した表皮材止着用コードにおいて、
前記ジョイント部（７１，７１Ａ，７１Ｃ）および前記サポート部（７２，７２Ｂ）は、それぞれ前記テープ部（６）の表面に沿って形成されたシート状とされ、かつ互いに同じ厚さで互いに連続していることを特徴とする表皮材止着用コード。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れかに記載した表皮材止着用コードにおいて、
前記テープ部（６）は、一方の辺縁（６Ａ）が前記表皮材（２）に接続されかつ他方の辺縁（６Ｂ）がクリップ（１０）に連結されるものであり、
前記ブロック部（７）は、前記テープ部（６）の厚み方向の厚さが前記クリップ（１０）で挟持可能な厚さとされていることを特徴とする表皮材止着用コード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、椅子や座席などの表面を覆う表皮材の止着に用いられる表皮材止着用コードに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、室内で利用される椅子や車両の座席などでは、座面や背当てなど人体に触れる部分にクッション材や柔軟なパッドを設置し、その表面を表皮材で被覆したものが多用されている。このような表皮材の固定には様々な構造が採用されている。【０００３】
このうち、表皮材の中間部分を固定しつつ外観的に隠蔽できる構造として、特許文献１の構造が知られている。
この構造では、クッション材の溝内にワイヤを配置し、表皮材の裏側にワイヤに沿って延びる係止用辺縁を形成する。そして、係止用辺縁に沿って複数のクリップを配列し、これらのクリップを順次ワイヤに係合させることで、表皮材を裏側から止着できるようにする。【０００４】
係止用辺縁は、表皮材の裏側に長尺の止着用コードを装着して構成される。止着用コードは、表皮材に縫い付けられるテープ部を有するとともに、テープ部の表皮材と反対側の辺縁に沿ってテープ部の厚み方向に膨出した係止部を有し、この係止部にクリップを装着させる。
クリップは、ワイヤと係合するための逆爪状のフックを有するとともに、その反対側に止着用コードの係止部を挟持するチャックを有し、チャックで止着用コードの係止部を挟持することで止着用コードないし表皮材に装着される。【０００５】
なお、前述した止着用コードにおいて、テープ部としては、合成樹脂製繊維あるいは不織布を所定幅の長尺に形成したものが用いられる。
また、係止部としては、テープ部の一側辺縁に合成樹脂製の膨出部分を連続的に形成したものとされる。クリップ内へ導入し易いように、係止部はその断面が鏃形とされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１２２５９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、前述した止着用コードを用いて表皮材が止着される椅子や座席などにおいては、止着部分が曲線を描くように配置されることがある。このような曲線的な止着部分に対応するために、止着用コードにはある程度の屈曲性あるいは可撓性が要求される。
一方で、ワイヤに係合されるクリップは間欠的に配置され、クリップ設置部分には荷重が集中する。止着用コードが柔軟であると、クリップ設置部分の表皮に波打ち等が現れることがある。これを防止するためには、止着用コードにある程度の剛性をもたせ、クリップの荷重集中を分散させることが望ましい。【０００８】
このように、止着用コードは、曲線的な配置に対する屈曲性と、クリップの荷重に対する剛性と、という相反する要求がある。
しかし、従来の止着用コードでは、テープ部の辺縁に形成される係止部が連続した合成樹脂材料で形成されており、専らこの樹脂材料の特性を設定することで屈曲性と剛性とのバランスをとっていた。このため、屈曲性と剛性とが共に十分とはいえず、表皮材にいわゆるえくぼが生じることがあり、一方で急峻な曲線には対応が難しいという問題があった。【０００９】
本発明の主な目的は、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できる表皮材止着用コードを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、表皮材をクッション材に止着するための表皮材止着用コードであって、一方の辺縁が前記表皮材に接続される長尺のテープ部と、前記テープ部の表面に形成されて前記テープ部の厚み方向に突出した複数のブロック部と、前記テープ部の表面に形成されて隣接する前記ブロック部どうしを連結する屈曲可能なジョイント部とを有することを特徴とする。【００１１】
このような本発明では、テープ部の一方の辺縁を縫製等により表皮材の裏側に接続するとともに、ブロック部にクリップやホグリング等の補助具を装着し、この補助具をクッション材に埋設されたワイヤに係止することにより、表皮材をクッション材に止着することができる。
この際、テープ部はその幅方向を表皮材の厚み方向に配置することで、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能である。ブロック部はそれ自体屈曲しにくいが、屈曲可能なジョイント部により複数のブロック部が順次連結されているため、全体としてテープ部と同様、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能となる。一方、ジョイント部はテープ部の表面に形成されることでテープ部の表面に沿って延びるため、テープ部の幅方向には屈曲しにくく、ジョイント部の調整により所定の剛性を得ることができる。
従って、表皮材止着用コードは、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能であるとともに、表皮材の表裏方向には屈曲しにくくでき、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できるものとなる。【００１２】
本発明において、前記ブロック部の隣接する前記ブロック部と向かい合う側面には、前記ブロック部が前記テープ部から離れるに従って細くなるように前記テープ部の長手方向に傾斜した傾斜面が形成されていることが望ましい。
このような本発明では、表皮材止着用コードがテープ部の厚み方向に屈曲した際に、内側となるブロック部どうしが干渉することを回避でき、表皮材止着用コードとしてより急峻な屈曲にも対応することができる。【００１３】
本発明において、前記ブロック部にそれぞれ接続されかつ前記テープ部の長手方向に連続する屈曲可能なサポート部を有することが望ましい。
このようなサポート部を追加することで、ブロック部の順次連結がジョイント部だけでなくサポート部によっても行われることになり、サポート部の剛性を利用して表皮材止着用コードの曲げやすさ（表皮材に沿った方向）あるいは曲げにくさ（表皮材の厚み方向）を設計することが容易となる。【００１４】
本発明において、前記ブロック部、前記ジョイント部および前記サポート部は、合成樹脂材料により一体成形されていることが望ましい。
このような本発明では、製造を容易にでき、かつ各部の連続性を確保することができる。【００１５】
本発明において、前記ジョイント部および前記サポート部は、それぞれ前記テープ部の表面に沿って形成されたシート状とされ、かつ互いに同じ厚さで互いに連続していることが望ましい。
このような本発明では、ブロック部を順次連結するジョイント部およびサポート部が一連のシート状となるため、合成樹脂材料による一体成形が容易であるとともに、形状の単純化により外観的にも良好なものとすることができる。【００１６】
なお、本発明において、前述したように、ブロック部、ジョイント部およびサポート部を合成樹脂材料で一体成形してもよいが、ジョイント部およびサポート部をシート状に成型しておき、その表面にブロック部を順次形成してゆく等の製造方法を採用することもでき、本発明の表皮材止着用コードの製造手順は特定の手順に限定されるものではない。【００１７】
本発明において、前記テープ部は、一方の辺縁が前記表皮材に接続されかつ他方の辺縁がクリップに連結されるものであり、前記ブロック部は、前記テープ部の厚み方向の厚さが前記クリップで挟持可能な厚さとされていることが望ましい。
このような本発明では、テープ部の一方の辺縁を縫製等により表皮材の裏側に接続するとともに、ブロック部にクリップを装着し、このクリップをクッション材に埋設されたワイヤに係止することにより、より簡単な操作で効率よく表皮材をクッション材に止着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第1実施形態を示す斜視図である。
【図２】前記第1実施形態を示す平面図である。
【図３】前記第1実施形態のブロック部を示す断面図である。
【図４】前記第1実施形態のジョイント部を示す断面図である。
【図５】前記第1実施形態の使用状態を示す部分破断した斜視図である。
【図６】前記第1実施形態で使用するクリップを示す斜視図である。
【図７】前記第1実施形態で使用するクリップを示す正面図である。
【図８】前記第1実施形態のクリップを装着前の状態を示す図である。
【図９】前記第1実施形態のクリップを装着した状態を示す図である。
【図１０】前記第1実施形態のワイヤへの係止前の状態を示す図である。
【図１１】前記第1実施形態のワイヤへの係止操作中の状態を示す図である。
【図１２】前記第1実施形態のワイヤに係止した状態を示す図である。
【図１３】本発明の第２実施形態のブロック部を示す断面図である。
【図１４】前記第２実施形態のジョイント部を示す断面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態のブロック部を示す断面図である。
【図１６】前記第３実施形態のジョイント部を示す断面図である。
【図１７】本発明の第４実施形態のブロック部を示す断面図である。
【図１８】前記第４実施形態のジョイント部を示す断面図である。
【図１９】本発明の第５実施形態を示す断面図である。
【図２０】本発明の第６実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔第1実施形態〕
図１〜図４には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第1実施形態である止着用コード８が示されている。
止着用コード８は、車両用の座席のクッション材の表面に表皮材を張るために用いられる。
【００２０】
〔表皮材の止着構造の説明〕
図５には、本実施形態の止着用コード８の使用状態が示されている。
車両用の座席のクッション材１は、座席の形状に成型された発泡ポリウレタン等の合成樹脂フォーム材である。クッション材１には表皮材止着用の溝３が形成され、この溝３内にはワイヤ４が設置されている。ワイヤ４は金属製の線材であり、クッション材１の成形時にインサート方式で組み込むことができる。
【００２１】
表皮材２は、クッション材１の表面を覆う合成樹脂織物シート等であり、クッション材１の溝３に対応する部位に縫合部５を有する。縫合部５は一対のシート端縁を裏面側に折り返し、止着用コード８のテープ部６を重ね合わせて縫合したものである。
本実施形態では、表皮材２をクッション材１に止着するために、表皮材２の裏面の止着用コード８をクリップ１０によりワイヤ４に係止する。このようなクリップ１０を装着するために、止着用コード８にはブロック部７が形成される。
【００２２】
〔止着用コードの説明〕
図１〜図４に戻って、止着用コード８は、基本構成として長尺のテープ部６を備えている。
テープ部６は、テープ部６の幅方向が図１の上下方向とされ、その上下端縁のうち、一方の辺縁６Ａが表皮材２（図５参照）に接続され、他方の辺縁６Ｂがクリップ１０（図５参照）に連結される。テープ部６はその幅方向は表皮材２の厚み方向となるように連結され、表皮材２の裏面に対してテープ部６は幅方向に起立した状態となる。
テープ部６の素材としては、表皮材２とクッション材１との止着に必要な強度を有するとともに、表皮材２に対する縫製が可能であることが望ましく、合成樹脂製あるいは天然樹脂製の繊維を織ってテープ状にしたもの、同様な繊維材料をテープ状に裁断したもの、合成樹脂材料をテープ状に成型したもの、合成樹脂製フィルムをテープ状に裁断したもの等が適宜利用できる。
テープ部６には、クリップ１０を装着するためのブロック部７が形成されている。
【００２３】
図３および図４に示すように、ブロック部７は、テープ部６の他方の辺縁６Ｂの両側に突出して形成された合成樹脂製の略Ｙ字状の型材である。
ブロック部７をテープ部６の表面に形成する手法としては、例えば、回転ローラーに巻かれたテープを回転ローラーから送り出し、この際、テープ部６の辺縁６Ｂに、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂をインサート成形する等の手法が採用できる。
ブロック部７は、クリップ１０が外れにくいように、ブロック部７の基端側７Ａにおいてテープ部６の厚み方向のブロック部７の厚みがクリップ１０で挟持可能な十分な厚さとされている。
また、止着用コード８とクリップ１０の装着にあたって、止着用コード８のブロック部７をクリップ１０へ挿入し易いように、ブロック部７は、ブロック部７の先端側７Ｂが細くなった略Ｙ字状に形成されている。ブロック部７の断面形状は、先端側７Ｂの近傍の傾斜面７Ｔおよび中間部分から基端側７Ａにかけての傾斜面７Ｓにより、二段階に厚みが増す形状とされている。
【００２４】
図１および図２に示すように、ブロック部７は、テープ部６の辺縁６Ｂ（図１のテープ部６の上下方向の下端縁）近傍の両側の表面に、テープ部６の厚み方向に突出して形成され、テープ部６の長手方向に沿って所定間隔で配列されている。
ブロック部７は、隣接するブロック部７と向かい合う側面７Ｃが、テープ部６の長手方向に対して、テープ部６から離れるに従って当該ブロック部７の内側に近接するように傾斜した傾斜面とされ、平面形状（図２参照）において、いわゆる先細り形状、つまりブロック部７の先端がテープ部６に接続された部分よりも細くなった形状とされている。これにより、隣り合うブロック部７の対向する側面７Ｃの間に形成される空間は、テープ部６から離れるに従って両側の側面７Ｃが離れてゆき、テープ部６からブロック部７の最外面に向かって広がるようになっている。このような平面形状（図２参照）におけるブロック部７の先細り形状により、テープ部６がその厚み方向に湾曲した際（図５において表皮材２の表面に沿った方向へ一部が移動した際）に、ブロック部７どうしが干渉して当該湾曲を妨げないようになっている。
【００２５】
図１〜図４において、テープ部６の表面には、隣接するブロック部７どうしを連結するジョイント部７１と、テープ部６の長手方向に連続して各ブロック部７に順次接続されるサポート部７２と、を有する。
ジョイント部７１は、隣接するブロック部７の間のテープ部６の表面に沿って薄いシート状に形成され、両側のブロック部７を互いに接続する。
サポート部７２は、ブロック部７の基端側７Ａ側に沿ってテープ部６の長手方向に延びるように配置され、テープ部６の表面に沿って薄いシート状に形成されている。
サポート部７２は、各ブロック部７および各々の間のジョイント部７１にそれぞれ接続されており、ブロック部７の基端側７Ａからテープ部６の一方の辺縁６Ａに向かってテープ部６の表面に沿って所定の幅で形成されている。
【００２６】
これらのジョイント部７１およびサポート部７２は、同じくテープ部６の表面に沿って形成されたシート状であり、互いに同じ厚さで互いに連続されている。
そして、ブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２は、合成樹脂材料により一体成形されている。具体的には、テープ部６をインサートとして型成形を行うことで、テープ部６の両側表面のブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２をそれぞれ一体に形成することができる。
このうち、ブロック部７の間に間欠的に形成された部分がジョイント部７１であり、テープ部６の幅方向（図１の上下方向）において、ジョイント部７１はブロック部７の基端側７Ａ側から先端側７Ｂまでの区間となる。一方、サポート部７２は、ブロック部７の間にない部分、つまりテープ部６の幅方向（図１の上下方向）においてブロック部７の基端側７Ａ側からテープ部６の一方の辺縁６Ａまでの区間であり、ブロック部７に沿ってテープ部６の長手方向に連続する長尺な部分となる。
【００２７】
なお、ブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２の形成は一体式のインサート成形に限らず、まずテープ部６の表面にシート状のジョイント部７１およびサポート部７２を形成し、その表面に間欠的なブロック部７を形成する等してもよい。
これらのブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２として用いられる合成樹脂材料としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ＰＶＣ（塩化ビニル）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）のような合成樹脂材料が利用でき、適宜な可撓性が得られる材料を選択し、ジョイント部７１の屈曲性能の強弱、およびサポート部７２の屈曲性能の強弱を調整することで、テープ部６を含めた止着用コード８としての屈曲性能および剛性を自由に設定することができる。
なお、合成樹脂材料の屈曲性能としては、曲げ弾性率で１０００〜２０００Ｍｐａ程度の樹脂であることが望ましい。
【００２８】
ここで、止着用コード８としての屈曲性能とは、テープ部６の厚み方向に対する屈曲性能であり、テープを巻き取るような自然な動きに相当する。止着用コード８としての剛性とは、テープ部６の幅方向に対する屈曲性能であり、テープを幅方向に曲げるような動きに相当する。
止着用コード８は、表皮材２に止着された際には、テープ部６が表皮材２の表裏面に対して起立した状態、つまりテープ部６の長手方向および厚み方向が表皮材２の表裏面の延長方向となり、テープ部６の幅方向が表皮材２の表裏面に対して法線方向となる。
【００２９】
このような用途においては、表皮材２に対する止着用コード８の設置パターンを自由に設計できるように、止着用コード８はテープ部６の厚み方向に高い屈曲性能を有することが望ましい。
一方で、止着用コード８は、表皮材２をクッション材１に止着する際に、クリップ４を用いた間欠的な止着であっても、止着用コード８の長手方向の全体にわたって均一に止着性能が得られることが望ましい。従って、止着用コード８の長手方向は屈曲しにくいことが望ましく、従ってテープ部６の幅方向の曲げにくさ、剛性を利用するようにしている。
このように、テープ部６により屈曲性能および剛性を自由に設定できことが、止着用コード８として必要な性能となっている。
【００３０】
前述した本実施形態の止着用コード８を用いて表皮材２をクッション材１に止着する際には、止着用コード８のテープ部６を表皮材２の裏面の縫合部５に縫い付けるとともに、止着用コード８にクリップ１０を装着し、このクリップ１０をワイヤ４に係止させる。
【００３１】
〔クリップの説明〕
図６および図７において、クリップ１０は、止着用コード８に装着するためにブロック部７を挟持するチャック１１と、ワイヤ４を係止するためのフック１２と、フック１２の開口側に対向配置されたガイドレバー１３とを有する。
【００３２】
チャック１１は、一対の係止爪１１Ａを有し、これらの係止爪１１Ａは基端部をチャック基部１１Ｂの両側に固定され、途中の部分が上方へ向けて拡がるように形成されている。係止爪１１Ａの先端部１１Ｔは、それぞれ内側つまり互いに向かい合う側に向けて屈曲されている。これらの先端部１１Ｔは、それぞれチャック基部１１Ｂと対向する係止面１１Ｓを有し、この係止面１１Ｓはチャック基部１１Ｂと平行とされ、つまりチャック基部１１Ｂから等距離の面とされている。
チャック１１は、一対の先端部１１Ｔの間を通して止着用コード８のテープ部６を通すことができ、各々の係止面１１Ｓにより止着用コード８のブロック部７を係止することができ、これらによりチャック１１は止着用コード８に係止することができる。
チャック１１は、対向する係止爪１１Ａの内側面に形成されてチャック基部１１Ｂから係止面１１Ｓまで延びる突条からなるストッパ１１Ｐを有する。
このようなチャック１１により、クリップ１０が止着用コード８に装着された状態では（図９参照）、テープ部６の両側のブロック部７が一対の係止爪１１Ａの内側に収容され、各々の基端側７Ａが係止面１１Ｓに係止される。
【００３３】
フック１２は、基端部がチャック基部１１Ｂの底面つまり表皮材２と反対側の面に接続されている。
フック１２はワイヤ４を係止する爪状部１２Ａを有し、その外周面１２Ｂはフック１２の先端部１２Ｔの内側からチャック１１側ほどガイドレバー１３寄りとなる傾斜とされている。これにより、フック１２およびガイドレバー１３の各先端部１２Ｔ，１３Ｔの間（図１０の間隔Ｃ１）に導入されたワイヤ４は、外周面１２Ｂに接触してガイドレバー１３側へ案内される。
なお、ワイヤ４は、外周面１２Ｂによりガイドレバー１３側へ案内されたのち、ガイドレバー１３と爪状部１２Ａとの間の隙間１３Ａを通して爪状部１２Ａの内側へ導入される。ここで、ワイヤ４の径は隙間１３Ａの通常の間隔より大きいが、フック１２とガイドレバー１３とが弾性変形して互いに拡げられ（図１１の間隔Ｃ２）、これによりワイヤ４が隙間１３Ａを通過できるようになる。
【００３４】
ガイドレバー１３は、チャック１１の側面の中間部、詳細には係止爪１１Ａの中間部に接続されている。ガイドレバー１３にはその途中に湾曲部１３Ｂが形成されている。
この湾曲部１３Ｂにより、ガイドレバー１３の長さがさらに長くされ、弾性変形による撓みやすさが得られるようになっている。
チャック１１のチャック基部１１Ｂの底面には、ガイドレバー１３に向かって延びるガイド突起１４が形成されている。
ガイドレバー１３は、湾曲部１３Ｂがあることで、基端部がチャック１１の途中から所定間隔を隔てて互いに沿って延びている。このため、ガイドレバー１３とチャック１１との間にＵ字状の窪みが形成され、ワイヤ４が誤って当該窪みに入りこんでしまう可能性がある。しかし、この窪みを塞ぐように形成されたガイド突起１４があることで、ワイヤ４が誤って入りこむことが防止できる。さらに、前述した隙間１３Ａを通過してきたワイヤ４を、円滑に爪状部１２Ａの内側へと導入することができる。
【００３５】
フック１２およびガイドレバー１３の各先端部１２Ｔ，１３Ｔには、互いに離れた側の側面に互いに先端ほど近接する向きの傾斜面１２Ｓ，１３Ｓが形成されている。
このような傾斜面１２Ｓ，１３Ｓにより、フック１２およびガイドレバー１３がクッション材１の溝３の底面に刺さった場合でも、互いに近接する方向の反力を受けることになり、フック１２およびガイドレバー１３が不用意に開いてワイヤ４が脱落することが避けられる。
【００３６】
クリップ１０のフック１２側の側面、本実施形態ではフック１２からチャック基部１１Ｂにおよぶ部分には、チャック１１側から操作用治具であるマイナス型ドライバＴ（図１０および図１１参照）を挿入可能な治具受け部１５が形成されている。
治具受け部１５は、チャック基部１１Ｂの側面から起立してチャック１１側に屈曲したＬ字状の突起とされ、フック１２の先端側に向けて補強用のリブ１５Ａが形成されている。
このような治具受け部１５では、操作用治具であるドライバＴをチャック１１側から治具受け部１５に差し込んで側方へ力を加えることで、クリップ１０のフック１２側を変形させ、フック１２とガイドレバー１３との隙間１３Ａを拡げることができる。この際、リブ１５Ａがあることで、側方への力がフック１２まで十分に伝達される。
【００３７】
〔表皮材の止着操作の説明〕
図８から図１２には、本実施形態の止着用コード８を用いて表皮材２を止着する操作が示されている。
まず、表皮材２の縫合部５に止着用コード８を縫製して固定し、クッション材１の溝３内のワイヤ４に沿って屈曲させる。
次に、止着用コード８に互いに間隔をあけて複数のクリップ１０を装着してゆく。
【００３８】
止着用コード８にクリップ１０を装着する際には、図８に示すように、クリップ１０のチャック１１に止着用コード８のブロック部７を押し当て、強く押し込むことにより、一対の係止爪１１Ａを押し拡げて一対の先端部１１Ｔの間にブロック部７を押し込む。
これにより、図９に示すように、ブロック部７は一対の係止爪１１Ａの間に収容され、ブロック部７の先端側７Ｂがチャック基部１１Ｂに当接されて基端側７Ａが係止面１１Ｓに係止されるとともに、ストッパ１１Ｐが各ブロック部７の間隔（対向する側面７Ｃの間）挟み込まれてクリップ１０が止着用コード８の現在位置に維持される。
同様の手順で、止着用コード８に複数のクリップ１０を順次係止してゆく。
【００３９】
次に、図１０に示すように、クリップ１０が装着された止着用コード８をクッション材１の溝３内に導入し、クリップ１０を順次ワイヤ４に係止させる。
この際、止着用コード８に係止されたクリップ１０の治具受け部１５に操作用治具であるマイナス型ドライバＴを挿入し、このドライバＴで操作することで止着用コード８とともにクリップ１０を溝３内に導入する。
クリップ１０の溝３内への導入に伴い、溝３の底部に張られたワイヤ４がフック１２とガイドレバー１３との間に入り込んでゆく。
フック１２の先端部１２Ｔとガイドレバー１３の先端部１３Ｔとの間隔Ｃ１は、ワイヤ４の直径よりも十分に大きいので、クリップ１０を近接させればワイヤ４は自動的にフック１２とガイドレバー１３との間隔Ｃ１に入り込むことになる。
【００４０】
図１１に示すように、フック１２とガイドレバー１３との間に導入されたワイヤ４は、クリップ１０の更なる進行に伴い、外周面１２Ｂに接触してその傾斜によりガイドレバー１３側へ案内され、ガイドレバー１３の内側面に接触する。
フック１２の爪状部１２Ａとガイドレバー１３の内側面との隙間１３Ａは、ワイヤ４の直径よりも小さく、そのままではワイヤ４が通過できない。これは、係止後のワイヤ４の外れを防止するための構成でもある。
この状態で、クリップ１０の導入（図６中下向き）に操作してきたドライバＴを、ガイドレバー１３から離れる側（図６中右向き）へ移動させる。この操作により、クリップ１０は、クッション材１である溝３の内面を変形させつつ、全体として同方向に変位する（図６中二点差線参照）。
ここで、フック１２側の変位に対して、ガイドレバー１３はワイヤ４と接触して移動を規制される。その結果、ガイドレバー１３が弾性変形し、フック１２とくに爪状部１２Ａから離隔し、爪状部１２Ａとガイドレバー１３の内面との隙間１３Ａが拡げられる。そして、隙間１３Ａがワイヤ４の直径より大きな間隔Ｃ２まで拡がった際には、ワイヤ４が隙間１３Ａを通過できる。
【００４１】
本実施形態においては、ガイドレバー１３がチャック１１の側面に接続されているため、ガイドレバー１３の長さが、チャック１１の底面からガイドレバー１３の先端部１３Ｔまでの距離（つまりクリップ１０の先端までの距離）よりも大きくできる。このため、同じ材質および断面形状であってもガイドレバー１３の弾性変形が容易であり、従ってワイヤ４の通過が容易となる。
さらに、ガイドレバー１３の途中には湾曲部１３Ｂが形成されているため、これによってもガイドレバー１３の実質的な長さを延長することができ、この点でもガイドレバー１３の撓みを容易にすることができ、従ってワイヤ４の通過が容易にできる。
なお、ドライバＴを用いないで、クリップ１０をワイヤ４に向けて強く押し付けることで、外周面１２Ｂから爪状部１２Ａへとガイドされたワイヤ４によりガイドレバー１３が押し広げられ、このような強制的な操作によっても隙間１３Ａを通過させることが可能である。
【００４２】
図１２に示すように、隙間１３Ａを通過したワイヤ４は、フック１２の内側に収容され、止着用コード８からの張力を受けることで爪状部１２Ａの円弧状の内周に密着して抗力を発生することができる。これにより止着用コード８とワイヤ４とを止着し、その結果として表皮材２をクッション材１に止着することができる（図５参照）。
【００４３】
〔第１実施形態の効果〕
このような本実施形態によれば、以下に示すような効果がある。
テープ部６の一方の辺縁６Ａを縫製により表皮材２の裏側に接続するとともに、ブロック部７にクリップ１０を装着し、クリップ１０をクッション材１に埋設されたワイヤ４に係止することにより、表皮材２をクッション材１に止着することができる。
テープ部６は、その幅方向を表皮材２の厚み方向に配置することで、表皮材２に沿った任意の方向に屈曲可能である。ブロック部７はそれ自体屈曲しにくいが、屈曲可能なジョイント部７１により複数のブロック部７が順次連結されているため、全体としてテープ部６と同様、表皮材２に沿った任意の方向に屈曲可能となる。
ジョイント部７１は、テープ部６の表面に形成されることでテープ部６の表面に沿って延びるため、テープ部６の幅方向には屈曲しにくく、ジョイント部７１の調整（材質の調整、厚み等の寸法の調整）により所定の剛性を得ることができる。
これらにより、止着用コード８は、表皮材２に沿った任意の方向に屈曲可能であるとともに、表皮材２の表裏方向には屈曲しにくくでき、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できる。
【００４４】
本実施形態では、隣接するブロック部７の互いに向かい合う側面７Ｃをブロック部７が先細りとなる傾斜面としたため、止着用コード８がテープ部６の厚み方向に屈曲した際に、内側となるブロック部７どうしが干渉することを回避でき、止着用コード８としてより急峻な屈曲にも対応することができる。
本実施形態では、ブロック部７に沿ってサポート部７２を追加したため、ブロック部７の順次連結がジョイント部７１だけでなくサポート部７２によっても行われることになり、サポート部７２の剛性を利用して止着用コード８の曲げやすさ（表皮材に沿った方向）あるいは曲げにくさ（表皮材の厚み方向）を設計することが容易となる。
【００４５】
本実施形態では、ブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２を合成樹脂材料により一体成形したため、製造を容易にでき、かつ各部の連続性を確保することができる。
本実施形態では、ジョイント部７１およびサポート部７２を、それぞれテープ部６の表面に沿って形成されたシート状とし、かつ互いに同じ厚さで互いに連続するものとしたため、ブロック部７を順次連結するジョイント部７１およびサポート部７２が一連のシート状となるため、ブロック部７とともに合成樹脂材料による一体成形が更に容易にできるとともに、形状の単純化により外観的にも良好なものとすることができる。
【００４６】
〔第２実施形態〕
図１３および図１４には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第２実施形態である止着用コード８Ａが示されている。
本実施形態の止着用コード８Ａは、基本構成が前記第１実施形態の止着用コード８と同様であり、図５〜図１２の手順で使用されることも同様である。
従って、以下には、前記第１実施形態と同様な構成については重複する説明を省略し、相違する部分についてのみ説明する。
図１３および図１４は、本実施形態の止着用コード８Ａのブロック部７およびジョイント部７１における断面形状を示し、これらは前記第１実施形態における図３および図４に相当する。
【００４７】
図１３において、本実施形態の止着用コード８Ａも、前記実施形態と同様なテープ部６およびブロック部７を有する。但し、本実施形態では、テープ部６の他方の辺縁６Ｂがブロック部７の先端から突出していない。
図１４において、本実施形態の止着用コード８Ａも、前記実施形態と同様なジョイント部７１および側面７Ｃを有する。但し、前記第１実施形態では、ジョイント部７１はサポート部７２と同じ厚さとされていたのに対し、本実施形態ではジョイント部７１がサポート部７２より厚く形成されている。
このような本実施形態によれば、前述した第１実施形態と同様な効果が得られるとともに、ジョイント部７１Ａがサポート部７２より厚く形成されているため、止着用コード８Ａとしての屈曲性能を変化させることができ、ブロック部７の剛性が上がりブロック部７をテープ部６へ強固に固定することができる。
【００４８】
〔第３実施形態〕
図１５および図１６には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第３実施形態である止着用コード８Ｂが示されている。
本実施形態の止着用コード８Ｂは、前記第１実施形態の止着用コード８を基本とし、さらに、前記第２実施形態と同様に厚みの大きなジョイント部７１Ａを備えている（図１５参照）。
これに加え、本実施形態では、サポート部７２の一部が厚みの大きな肉厚部７２Ｂとされ、この肉厚部７２Ｂはジョイント部７１Ａと同じ厚さとされてジョイント部７１Ａと連続して形成されている。この肉厚部７２Ｂは、ジョイント部７１Ａがある部分だけでなく、ブロック部７がある部分についても一連に形成されている（図１６参照）。
このような本実施形態によれば、前述した第１実施形態と同様な効果が得られるとともに、ジョイント部７１Ａとサポート部７２の肉厚部７２Ｂが厚く形成されているため、止着用コード８Ｂとしての屈曲性能を更に変化させることができ、ブロック部７の剛性が上がりブロック部７をテープ部６へ強固に固定することができる。
【００４９】
〔第４実施形態〕
図１７および図１８には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第４実施形態である止着用コード８Ｃが示されている。
本実施形態の止着用コード８Ｃは、前記第１実施形態の止着用コード８を基本とし、さらに、前記第２実施形態と同様に厚みの大きなジョイント部７１Ｃを備えている（図１７参照）。
但し、本実施形態では、厚みの大きなジョイント部７１Ｃはブロック部７の先端側７Ｂ寄りの部分だけであり、サポート部７２に近い側は前記第１実施形態と同様にサポート部７１と同じ厚さのジョイント部７２とされている（図１８参照）。
このような本実施形態によれば、前述した第１実施形態と同様な効果が得られるとともに、前記第２実施形態よりも肉厚のジョイント部７１Ｃが縮小されているため、テープ部６を屈曲しやすくすることができる。
【００５０】
〔実施形態の変形〕
なお、本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、細部形状や寸法等は実施にあたって適宜変更することができ、本発明の目的を達成できる範囲内での変形等は本発明に含まれるものである。
例えば、ブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２は、前記実施形態のように合成樹脂材料で一体成形してもよいが、テープ部６の表面にジョイント部７１およびサポート部７２をシート状に成型しておき、その表面に複数のブロック部７を順次形成してもよい。
これらのブロック部７、ジョイント部７１およびサポート部７２を成形する方法は、前記実施形態で述べたインサート成形のほか、テープ部６の表面にテープ部６に沿って溶融樹脂を成形する等、他の方法を採用してもよく、本発明の表皮材止着用コードの製造手順は特定の手順に限定されるものではない。
【００５１】
前記各実施形態では、テープ部６のブロック部７よりも辺縁６Ａ側（表皮材２側）に沿ってサポート部７２を形成したが、ブロック部７よりも辺縁６Ｂ側（クリップ１０が装着される側）に沿ってサポート部７２を形成してもよく、これらの両方に形成してもよい。
ジョイント部７１とサポート部７２とは異なる厚さのシート状としてもよく、あるいはサポート部７２はテープ部６の連続方向に延びる突条あるいは溝状としてジョイント部７１とは絶縁されたものとしてもよい。
【００５２】
前記各実施形態では、ジョイント部７１やサポート部７２は、テープ部６の表面に厚さのあるシート状とされているが、そのシート状の一部に段差が付いた薄肉部や凹部を形成してもよく、この薄肉部や凹部においてテープ部６が透けて見えるようにしてもよい。あるいは、シート状の一部に開口部を形成し、テープ部６が露出するようにしてもよい。
【００５３】
前記各実施形態では、ブロック部７やジョイント部７１およびサポート部７２がテープ部６の表面に形成されていたが、これらが形成される領域のテープ部６に厚み方向に貫通する孔部を形成し、この孔部にブロック部７やジョイント部７１およびサポート部７２を形成する合成樹脂材料を流入させ、この合成樹脂材料によりブロック部７やジョイント部７１およびサポート部７２とテープ部６とを強固に固着させるようにしてもよい。
とくに、ブロック部７やジョイント部７１およびサポート部７２がテープ部６の両面に形成される場合、このような孔部に合成樹脂材料を流入させることにより、テープ部６の両面のそれぞれブロック部７やジョイント部７１およびサポート部７２が互いに孔部の合成樹脂材料で連結され、テープ部６を挟持するように形成されるため、テープ部６への固着を一層強固にできる。
【００５４】
なお、ジョイント部７１でブロック部７相互の屈曲性能が調整できれば、サポート部７２は省略してもよい。
ブロック部７において、隣接するブロック部７と対向する側面７Ｃを傾斜面とすることは必須ではなく、隣接するブロック部７との間の間隔が大きければ屈曲時のブロック部７の干渉が生じないため、傾斜面でなくてもよい。
【００５５】
前記実施形態では、例えば図２に示すように、テープ部６の両面にブロック部７を形成し、両面の各ブロック部７において各々の間に間隔を形成してテープ部６の屈曲性能を確保していたが、このような間隔は片面だけであってもよい。テープ部６の片面のブロック部７に間隔が形成され、反対側のブロック部７は互いに密接して配置されるなど間隔がない状態であっても、間隔が形成された側に向かって屈曲することは十分に可能である。
【００５６】
前記実施形態では、例えば第１実施形態の図３に示すように、ブロック部７は、先端側７Ｂから基端側７Ａへ向かうに従って厚みが増し、かつ先端側７Ｂの傾斜面７Ｔと基端側７Ａの傾斜面７Ｓと、という二段階に厚みが増す形状とされているが、これは一段階の傾斜面（断面は略二等辺三角形あるいは鏃状）であってもよく、あるいは三段階以上の傾斜面により厚みが増すように構成してもよい。
【００５７】
テープ部６は、合成樹脂製の繊維で形成されたテープ、ベルト等が使用できる。テープ部６は不織布であってもよい。但し、繊維でない連続した合成樹脂製フィルム等で形成すると、表皮材２との縫製時に縫製屑が生じ易い。
テープ部６と表皮材２との接続は、縫合に限らず、溶着あるいは接着などの他の接続手段を用いてもよい。このような場合、テープ部６として合成樹脂製フィルム等を用いても問題ない。
【００５８】
前述した各実施形態では、表皮材２をクッション材１に止着する際に、本発明に基づく止着用コード８のテープ部６を表皮材２の裏面の縫合部５に縫い付けるとともに、止着用コード８にクリップ１０を装着し、このクリップ１０を介してクッション材１に設置されたワイヤ４に係止させていた。
しかし、本発明の止着用コード８は、他の構成によりクッション材１に止着させてもよい。
【００５９】
図１９には、本発明の第５実施形態が示されている。
本実施形態において、クッション材１、表皮材２、テープ部６およびブロック部７を有する本発明の止着用コード８は、それぞれ前記第１実施形態あるいは他の実施形態と同じものであり、重複する説明は省略する。
本実施形態では、クッション材１にワイヤ４が設置されておらず、代わりにチャック１１を有するフック１２が設置されている。フック１２は、クッション材１の成形時に、クッション材１の溝３内に成形されるものであり、溝３の底面に沿って連続した部分を有するとともに、その表面に所定間隔で間欠的にチャック１１が形成されている。チャック１１は、前述した第１実施形態あるいは他の実施形態におけるクリップ１０に形成されていたものと同様であり、止着用コード８のブロック部７を係止することができる。
このような本実施形態によっても、前述した第１実施形態あるいは他の実施形態と同様な効果を得ることができる。
【００６０】
図２０には、本発明の第６実施形態が示されている。
本実施形態において、クッション材１、表皮材２、溝３内に設置されたワイヤ４、テープ部６およびブロック部７を有する本発明の止着用コード８は、それぞれ前記第１実施形態あるいは他の実施形態と同じものであり、重複する説明は省略する。
本実施形態では、クッション材１の溝３内に設置されたワイヤ４と止着用コード８とを係止する際に、前記第１実施形態のようなクリップ１０を用いず、既存のホグリングを用いている。
止着用コード８のテープ部６には所定間隔で複数の挿通孔６Ｒが形成され、これらの挿通孔６Ｒにはそれぞれホグリング１０Ｒが挿通されている。ホグリング１０Ｒは、それぞれワイヤ４に係止され、これらのホグリング１０Ｒにより止着用コード８はクッション材１に止着されている。
このように、本発明の止着用コード８は、テープ部６を有することで、既存のホグリングを用いた止着にも利用することができる。
【符号の説明】
【００６１】
１…クッション材
２…表皮材
３…溝
４…ワイヤ
５…縫合部
６…テープ部
７…ブロック部
７Ａ…基端側
７Ｂ…先端側
７Ｃ…側面
７１，７１Ａ，７１Ｃ…ジョイント部
７２，７２Ｂ…サポート部
８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ…止着用コード
１０…クリップ
１１…チャック
１２…フック
１３…ガイドレバー
１４…ガイド突起
１５…治具受け部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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