(57)【要約】  装置コストが低くて生産性が高いコールドスプレー法により、アルミニウム基材の表面に優れた密着性及びヒートサイクル性を有するＳn被膜層を付着堆積させるＳn粉末固着方法を提供し、また、この方法で製造されたアルミニウム導電部材を提供する。  アルミニウム基材の表面に、コールドスプレー法により、Ｓn粉末を堆積させ固着させてＳn被膜層を形成する方法において、作動ガス温度６０℃以下、作動ガス圧力０．３０MPa以上、及びスプレーガンノズルと前記アルミニウム基材との間の噴霧間隔が５〜３０mmの吹付け条件で、前記Ｓn粉末をアルミニウム基材に吹き付けアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム基材の表面に、コールドスプレー法により、Ｓn粉末を堆積させ固着させてＳn被膜層を形成する方法において、作動ガス温度６０℃以下、作動ガス圧力０．３０MPa以上、及びスプレーガンノズルと前記アルミニウム基材との間の噴霧間隔５〜３０mmの吹付け条件で、前記Ｓn粉末をアルミニウム基材に吹き付けることを特徴とするアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法。
【請求項２】
作動ガスが不活性ガス又は空気であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法。
【請求項３】
吹付時のＳn粉末供給量が０．００４g/mm以上であることを特徴とする請求項１又は２記載のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法。
【請求項４】
前記Ｓn被膜層の形成に先駆けて、アルミニウム基材の表面に梨地処理を施す請求項１〜３のいずれかの請求項に記載のアルミニウム基材へＳn粉末固着方法。
【請求項５】
前記梨地処理が、ショットブラスト処理及びエッチング処理のいずれか一方又は両方の処理によって行われることを特徴とする請求項４に記載のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法。
【請求項６】
作動ガス温度が４０℃以下であって、作動ガス圧力が０．５０MPa以上１．０MPa以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の方法で製造され、ヒートサイクル試験前の接触抵抗値（ＢmΩcm2）に対するヒートサイクル試験後の接触抵抗値（ＡmΩcm2）の変化比（Ａ／Ｂ）が３．００以下であることを特徴とするアルミニウム導電部材。
【請求項８】
前記アルミニウム導電部材が、アルミニウム又はアルミニウム合金以外の材料で形成された他の導電部材との間の接続に用いられる接続部材であることを特徴とする請求項７に記載のアルミニウム導電部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム基材へのＳn粉末の固着方法に関するものであり、特に限定するものではないが、アルミニウム又はアルミニウム合金以外の材料で形成された他の導電部材との間の接続に用いられる接続部材としての用途に有用なアルミニウム導電部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車を始めとする各種の輸送事業、ＯＡ機器や家電製品等の電子・電機事業、発電や送電等の電力事業等の多くの分野において、環境保全や省エネルギー化等を目的に急速に高性能化や高機能化が進められており、これに伴って使用される電子部品や電機部品等の数も増加する傾向にあり、これらの電子部品や電機部品等の間を電気的に接続するための導電線や接続端子、バスバー等の導電部材の使用量も増加する傾向にある。【０００３】
ところで、このような導電部材については、導電性、強度、加工性、耐蝕性等において優れた性能を有することから、主として銅又は銅合金からなる銅系材料が使用されていたが、上述した近年の動向を反映して、例えば自動車業界においては燃費の改善等を目的に特にその軽量化が求められるようになり、ワイヤーハーネス等の導電線において軽量で導電性に優れたアルミニウム系材料が使用され始めている。また、銅資源の枯渇の心配及びそれに起因する銅地金の高騰の点からもアルミニウム系材料の使用頻度が増加している。【０００４】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム基材は、空気と接触すると表面に酸化被膜を形成し易いという性質がある。一度形成された酸化被膜は、変化し難く、強固であるため、アルミニウム基材の保護層として作用し、アルミニウム基材の耐蝕性等を向上させる作用がある。その一方、酸化物であるため酸化被膜の導電性はアルミニウム基材自体と比較して悪い。この酸化皮膜によって、他の部材との接触電気抵抗（以下、「接触抵抗」と称する。）が高くなり、電子部品や電機部品等の接続端子との間の電気的接続が困難になるほか、このアルミニウム導電部材を銅導電部材等の標準電極電位差の大きい他の導電部材と直接に接続すると、その接触部分において電蝕（電気化学的な腐食）が発生するという問題がある。【０００５】
そこで、従来においても、このようなアルミニウム導電部材の問題を解決するための幾つかの提案がされている。
例えば、特許文献１には、アルミニウム電線の端末部分のアルミニウム心線部にＺnめっき層、Ｓnめっき層又はＮiめっき層、及びＣuめっき層が各々末端から所定の位置まで順次積層された積層構造を設け、これによって標準電極電位差の大きい他の導電部材と電気的に接続された際における電食を防止するようにしたアルミニウム電線の端末構造が提案されている。【０００６】
また、特許文献２や特許文献３には、アルミニウム電線等のアルミニウム導電部材との接続に用いられる導体接合部や接続部品用錫めっき付銅又は銅合金材料について工夫を施し、電蝕の問題を防止し、あるいは、電気的信頼性（低い接触抵抗）を達成することが提案されている。【０００７】
更に、特許文献４には、アルミニウム導電部材の他の導電部材との接続面に、アルミニウム系金属よりイオン化傾向がより小さくて電気伝導率がより高いＣu又はその合金、Ａg又はその合金、若しくはＡu又はその合金からなる金属粒子をコールドスプレー法により吹き付けて接続層を形成し、あるいは、電蝕防止を目的にアルミニウム導電部材の接続面に予めＮi又はその合金、Ｚn又はその合金、Ｓn又はその合金、若しくはＴi又はその合金からなる金属粒子をコールドスプレー法により吹き付けて中間層を形成し、この中間層の上に上記の接続層を形成することにより、電気伝導度の低下を抑制できる導電部材が提案されており、また、特許文献５には、帯状のアルミニウム基材の表面に、Ｎi、Ｓn、Ａu、Ｚn、Ａg、Ｃu等の金属粉末をコールドスプレー法により吹き付けて金属層を形成し、タブリード用のフープ状部材を形成することが提案されている。【０００８】
しかしながら、上記の複数のめっき層を積層する特許文献１の技術においては、アルミニウム電線のアルミニウム心線部に多数回のめっきを所定の条件下に施さなければならず、極めて手間と時間のかかる作業が必要になるほか、特にＳnめっきには廃液処理の問題があり、このめっきに代わる技術が要望されていた。【０００９】
また、特許文献２及び３に係るアルミニウム電線等のアルミニウム導電部材との接続に用いられる導体接合部や接続部品用錫めっき付銅又は銅合金材料については、アルミニウム導電部材と接続される相手側の、あるいは、相手側と接続するためのコネクタ端子に係るものであって、アルミニウム導電部材そのものの改善ではない。【００１０】
更に、特許文献４及び５に記載されたコールドスプレー法によりアルミニウム導電部材の他の導電部材との接続面に接続層（又は中間層）や金属層を形成する技術は、その皮膜形成メカニズムの解明が不十分であって、実用研究に着手するにはその基礎データが不足しており、実際にコールドスプレー法により得られた皮膜が製品の使用目的に照らして、実用に耐え得るものであるかの研究過程にあるというのが実情である（非特許文献１）。この特許文献４及び５において、コールドスプレー法により得られたアルミ導電部材接続面の接続層（又は中間層）や金属層についても、実用に耐え得るものであるかの検証がされていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開2003-229,192号公報
【特許文献２】特許第3,984,539号公報
【特許文献３】特開2011-042,860号公報
【特許文献４】特開2011-233,273号公報
【特許文献５】特開2012-003,877号公報
【非特許文献】
【００１２】
【非特許文献１】「コールドスプレーによる革新部材創製技術の開発に関するフィージビリティスタディ 報告書」財団法人機械システム振興協会 平成19年3月(システム開発18-F-3)
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明者らは、装置コストが低くて生産性が高く、しかも、熱影響（酸化、分解、熱応力）がほとんどなくて緻密で比較的厚膜の金属被覆層を形成することができるコールドスプレー法を用い、アルミニウム基材の表面にＳn被覆層を有するアルミニウム導電部材を製造することについて鋭意検討した。しかし、接触導電部にコールドスプレー法によりＳn粉末を固着させてＳn被覆層を形成すると、繰り返し使用しているうちに次第に接触抵抗が増大することがたびたび観察された。【００１４】
そこで、本発明者らは、繰り返し使用しても接続部の接触抵抗が低下し難い、コールドスプレー法を用いたアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法を開発すべく更に検討を重ねた。具体的には、ヒートサイクル試験前の接触抵抗値（ＢmΩcm2）に対するヒートサイクル試験後の接触抵抗値（ＡmΩcm2）の変化比（Ａ／Ｂ）が３．００以下であることを目標としてアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法の検討を行った。【００１５】
このアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法の検討の過程で、接触抵抗が増大した導電部材のＳn被覆層を観察したところ、アルミニウム基材から部分的にＳn被膜層の剥離している部分があることがわかった。このことから、本発明者らは、導電時のジュール熱の発生により、アルミニウム基材及びＳn被覆がそれぞれ熱膨張と収縮を繰り返し、Ｓn被膜層がアルミニウム基材から剥離する現象が起こり、その結果、繰り返し使用するうちに接触抵抗が増大するものと推測した。そこで、本発明者らは、更に、アルミニウム基材とＳn被膜層の密着性を高めることが可能なコールドスプレー法の条件について詳細に検討した。【００１６】
コールドスプレー法は、固相状態の金属粉末を、高速で被覆材に衝突させ、ターゲット材表面に固着堆積させる方法であるが、金属粉末を固着させるためには、金属粉末の衝突速度を一定上の速度（臨界速度）に上げる必要がある。この臨界速度は、粉末の温度によって変化する。金属粉末の温度が高くなり、金属粉末の硬度が低くなると、金属粉末が塑性変形し易くなり、その結果、成膜し易くなり、臨界速度が低下すると考えられている。そのため、コールドスプレー法においては、金属粉末が溶融しない範囲で、作動ガス（アシストガス）の熱を利用して金属粉末を加熱することが行われている。具体的には、作動ガスの温度を、金属粉末の溶融温度以下から溶融温度の６０%前後の温度域まで、加熱することが一般的に行われている。【００１７】
しかしながら、本願発明者らがＳn粉末を用いたコールドスプレー法について検討した結果、意外なことには、作動ガス温度を溶融温度の６０%の温度（約１３８℃）とするよりも、作動ガスを加熱せず、常温とした場合の方がアルミニウム基材の表面に密着性に優れているだけでなく、ヒートサイクル性にも優れているＳn被膜層を形成できることを見出し、本発明を完成した。【００１８】
従って、本発明の目的は、装置コストが低くて生産性が高いコールドスプレー法によりアルミニウム基材の表面に優れた密着性及びヒートサイクル性を有するＳn被膜層を付着堆積させることができるアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法を提供することにある。【００１９】
また、本発明の他の目的は、上記のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法により製造され、ヒートサイクル試験後の接触抵抗値（ＡmΩcm2）のヒートサイクル試験前の接触抵抗値（ＢmΩcm2）に対する変化比（Ａ／Ｂ）が３．００以下であるアルミ導電部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
すなわち、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム基材の表面に、コールドスプレー法により、Ｓn粉末を堆積させ固着させてＳn被膜層を形成する方法において、作動ガス温度６０℃以下、作動ガス圧力０．３０MPa以上、及びスプレーガンノズルと前記アルミニウム基材との間の噴霧間隔５〜３０mmの吹付け条件で、前記Ｓn粉末をアルミニウム基材に吹き付けることを特徴とするアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法である。【００２１】
また、本発明は、上記のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法により製造され、ヒートサイクル試験前の接触抵抗値（ＢmΩcm2）に対するヒートサイクル試験後の接触抵抗値（ＡmΩcm2）の変化比（Ａ／Ｂ）が３．００以下であることを特徴とするアルミ導電部材である。【００２２】
ここで、ヒートサイクル試験は、ヒートサイクル試験機（日立社製：EXCELLENT series: cosmopia THERMAL SHOCK CHAMBER）を使用し、また、２つの浸漬槽（高温浸漬槽及び低温浸漬槽）内にヒートサイクル用熱媒体としてフッ素系有機溶媒（Solvay Solexis社製：GALDEN D02TS）を入れて高温浸漬槽を１２５℃に、また、低温浸漬槽を−４０℃に設定し、アルミ導電部材を「高温浸漬槽内１２０秒間浸漬→引上げて１０秒間保持→低温浸漬槽内１２０秒間浸漬→引上げて１０秒間保持」のヒートサイクルで２００サイクル繰り返し、この試験前後の接触抵抗を測定することにより行った。【００２３】
本発明において、アルミニウム基材として用いるアルミニウム又はアルミニウム合金については、特に制限されるものではないが、アルミニウム導電部材が電子部品や電機部品等の間を電気的に接続するための導電線や接続端子等として使用されるものであることから、好ましくは例えば、導電率の高いJIS A1050、A1070、A1080等の1000系アルミニウム（純アルミニウム）や、導電率と強度の高いJIS A6063、A6061、A6101等の6000系アルミニウム（Al-Mg-Si系アルミニウム）等であるのがよい。【００２４】
また、このアルミニウム基材の表面にＳn被膜層を形成するＳn粉末については、使用するコールドスプレー装置のノズル径より小さな粒子径を有するものであればよく、通常８００メッシュ以下、好ましくは１００メッシュ以上６００メッシュ以下のものが用いられる。【００２５】
本発明において、アルミニウム基材の表面にＳn粉末を吹き付けてＳn被膜層を付着堆積させる際の吹付け条件については、作動ガス温度が６０℃以下、好ましくは常温（10〜40℃）であり、また、作動ガス圧力が０．３０MPa以上、好ましくは０．５０MPa以上１MPa未満であり、更に、スプレーガンノズルとアルミニウム基材との間の噴霧間隔が５mm以上３０mm以下、好ましくは１０mm以上２０mm以下であるのがよい。【００２６】
作動ガス温度が６０℃を超えたり、作動ガス圧力が０．３MPａ未満であったりすると、コールドスプレー時のアルミニウム基材へのＳn粉末の喰い込み（アンカー効果）が不十分になり、導電部材等に使用された場合、ジュール熱によるヒートサイクルに起因して生成したＳn被膜層の密着性が低下し、接触抵抗の増加を招く虞がある。作動ガス温度については、６０℃以下であればよいが、作動ガスを加熱あるいは冷却するとそれだけ費用が余分に掛かるので、常温（10〜40℃）で行うのが好ましい。【００２７】
また、作動ガス圧力については、１．０MPa以上に高くしてもあまりアンカー効果の向上が認められず、逆に加圧に掛かる費用等が増大するので、１．０MPa未満にするのが好ましい。なお、本願明細書における作動ガスの温度及び圧力は、スプレーガンノズル入口での値を意味する。【００２８】
更に、スプレーガンノズルとアルミニウム基材との間の噴霧間隔については、３０mmより大きいと、十分な衝突エネルギーが得られなくてアンカー効果が不足することがあり、より大きな加圧力が必要になって余分なコストが掛かる場合があり、逆に５mm未満であると、Ｓn粉末の噴射領域が狭くななって長時間の施工時間が掛かり、施工性が低下する場合がある。【００２９】
多くの場合、金属粉末の酸化を少なくするために、コールドスプレー法においては、金属粉末の酸化を少なくするために、作動ガスとして窒素(N2)、アルゴン(Ar)、ヘリウム(He)等の不活性ガスが使用される。しかしながら、本発明の場合には、作動ガス温度が６０℃以下であって酸化の虞が小さいことから、空気の使用も可能である。なお、Ｓn粉末の供給量については、０．００４g/mm以上であるのがよく、これより少ないと、アルミニウム基材の表面に付着堆積されるＳn被膜層の膜厚が不連続になり易く、Ｓn被膜層の皮膜均一性が損なわれる虞がある。【００３０】
本発明において、アルミニウム基材の表面に形成されるＳn被膜層の膜厚については、特に制限はなく、通常１μm以上、好ましくは１μm以上１００μm以下でよいが、形成されるＳn被膜層の連続性を確実に達成するために３μm以上であるのがよい。【００３１】
本発明においては、アルミニウム基材の表面にＳn被膜層を付着堆積させる前に、基材表面に適度な凹凸を付与すること、酸化被膜を除去すること、及び油分等の汚染物を除去することを目的に、予めこのアルミ基材の表面に前処理として梨地処理を施してもよく、この前処理としては、エッチング処理やショットブラスト処理が例示される。ここで、エッチング処理としては、例えば水酸化ナトリウム、ホウ酸アンモニウム、りん酸ナトリウム、けい酸ナトリウム等のアルカリ水溶液中に２５〜９０℃及び０．３〜１０分の条件で浸漬するアルカリエッチング処理が挙げられ、また、ショットブラスト処理としては、例えば粒子径３０〜６００メッシュ程度のアルミナ粒子やＳＵＳ粒子を用いる方法等を挙げることができる。これら前処理を行うことにより、基材表面に適度な凹凸が付与されてアンカー効果が向上すると共に，基材表面の介在物が除去されてＳn膜の密着強度が向上するという利点が得られる。なお、前処理として行う上記のエッチング処理やショットブラスト処理については、単独で行ってもよいが、組み合わせて行ってもよい。
【発明の効果】
【００３２】
本発明のアルミニウム基材へのＳn粉末固着方法によれば、装置コストが低くて生産性が高いコールドスプレー法によりアルミニウム基材の表面にＳn被膜層を付着堆積させ、密着性及びヒートサイクル性に優れたアルミニウム導電部材を製造することができる。また、本発明の方法で得られたアルミニウム導電部材は、その密着性及びヒートサイクル性に優れていることから、自動車、ＯＡ機器や家電製品、太陽光発電や送電等の多くの分野で用いる導電線、接続端子、バスバー等の導電部材として好適に使用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は、実施例２で得られた試験片の密着性評価のために断面を光学顕微鏡で観察した際の顕微鏡写真である。図中、矢印の先端はＡl基材とＳn層との境界部分を示し、密着性が良好である。
【００３４】
【図２】図２は、比較例２で得られた試験片の図１と同様の顕微鏡写真である。図中、矢印の先端はＡl基材とＳn層との境界部分を示し、剥離の発生が確認される。
【００３５】
【図３】図３は、実施例７で得られた試験片の連続性評価のために断面を光学顕微鏡で観察した際の顕微鏡写真である。図中、矢印はＡl基材上に形成された不連続部のないＳn層を示す。
【００３６】
【図４】図４は、比較例４で得られた試験片の図１と同様の顕微鏡写真である。図中、矢印はＡl基材上に形成されたＳn層の不連続部を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、実施例及び比較例に基づいて、本発明の実施の形態を具体的に説明する。なお、以下の実施例及び比較例において、前処理としては、以下のアルカリエッチング処理又はショットブラスト処理により行った。
【００３８】
〔アルカリエッチング処理〕
各実施例又は比較例で用いたアルミニウム片（アルミニウム基材）を20wt%-硝酸水溶液中に２５℃、３分間の条件で浸漬し、次いでイオン交換水で１分間水洗した後、5wt%-ＮaＯＨ水溶液中に５０℃、２分間の条件で浸漬し、更に、イオン交換水で１分間水洗した後、20wt%-硝酸水溶液中に２５℃、３０秒間の条件で浸漬し、その後にイオン交換水で１分間水洗して乾燥させた。
【００３９】
〔ショットブラスト処理〕
ブラストとして粒子径３０〜２００メッシュ のアルミナ粒子又はＳＵＳ粒子を使用し、吹付け圧力０．６MPaの条件で行った。
【００４０】
また、以下の実施例及び比較例において、ヒートサイクル性については上記の試験方法で実施して評価し、また、Ｓn被膜層の密着性の評価、Ｓn被膜層の連続性の評価、及び接触抵抗の測定については以下に記載の方法により評価し、あるいは、測定した。
【００４１】
〔密着性の評価〕
密着性の評価試験については、「めっき密着性試験方法(JIS H8504)のｇ）引き剥がし試験方法の1)テープ試験方法」に準じて実施し、Ｓn被膜層の剥離の有無によって評価したほか、エポキシ樹脂に埋め込んだ後、研磨して形成した試験片の断面を光学顕微鏡で界面を４０mm観察して外観から評価した。評価は、例えば実施例２の結果を示す図１のように、Ｓn被膜層とアルミニウム片（アルミニウム基材）との界面が密着している場合を○とし、また、例えば比較例２の結果を示す図２のように、Ｓn被膜層とアルミニウム片との間に隙間が認められる場合を×として行った。
【００４２】
〔連続性の評価〕
評価は、光学顕微鏡による試験片断面観察（界面を４０mm観察）から、例えば実施例７の結果を示す図３のように、Ｓn膜が全域に渡って連続している場合を○とし、また、例えば比較例４の結果を示す図４のように、Ｓn膜が断続している場合を×として行った。
【００４３】
〔接触抵抗の測定〕
金めっきを施した２枚のアルミニウム板（Al板）の間に、前記金めっきAl片との接触面（両面）にコールドスプレー法でＳn被膜層を形成した試験片を挟み込み、１MPaの面圧をかけた状態で２枚のAl板間に１Aの電流を流し、その際のAl板間での電圧降下を測定し、Ｒ＝Ｖ×（Ｓ／Ｉ）〔Ｒ：接触抵抗(mΩcm2)、Ｉ：電流(I)、Ｓ：接触面積(20mm×20mm)〕の式から接触抵抗Ｒ(mΩcm2)を求めた。また、この際に、ヒートサイクル試験前後の接触抵抗を測定し、ヒートサイクル試験前の接触抵抗値（ＢmΩcm2）に対するヒートサイクル試験後の接触抵抗値（ＡmΩcm2）の変化比（Ａ／Ｂ）を求めた。
【００４４】
なお、本発明において、吹付け条件の粉末供給量については、次のように定義した。すなわち、コールドスプレー法において、Ｓn粉末はスプレーガン中で作動ガスと混合されてノズルより噴射されるが、この際にロボットアームによりスプレーガンを所定の速度で移動させて走査し、アルミ基材の表面に均一な膜厚のＳn被膜層を形成する。この時、スプレーガンがある一定の距離を移動する間に供給される粉末の重量を「粉末供給量」と定義し、粉末供給量(g/mm)＝単位時間当りのＳn粒子供給量(g/s)÷ガンの移動速度(mm/s)の式から求めた。
【００４５】
〔実施例１〜１２〕
厚さ２mmのアルミニウム板材(6101-T6材)から２０mm×２０mm×２mmの大きさの板材を切り出してアルミニウム片（アルミニウム基材）を調製した。一部の物はその後、得られたアルミニウム片に前処理として前述の梨地処理（エッチング処理及び／又はショットブラスト処理）を施した。
【００４６】
次に、コールドスプレー装置を用い、また、作動ガスとして窒素ガスと圧縮空気を用い、上で調製した前処理後のアルミニウム片の両表面に、スプレーガンのノズルとアルミニウム片との間の噴霧距離１５mm、作動ガスの圧力０．５MPa及び温度２５℃、及び粉末供給量０．００４g/mmの吹付け条件で、６００メッシュのＳn粉末を吹き付け、８．３μmの膜厚のＳn被膜層を付着堆積させ、各実施例１〜１２の試験片（アルミニウム導電部材）を作製した。
【００４７】
得られた各試験片について、そのＳn被膜層の膜厚をマイクロメーターにて複数点測定すると共に、上記の方法により密着性を評価すると共に、ヒートサイクル試験前後の接触抵抗を測定し、また、その変化比を求めた。
結果を表１に示す。
【００４８】
〔比較例１〜８〕
実施例と同様にして調製したアルミニウム片について、表１に示す前処理を施し、得られた前処理後のアルミニウム片について、表１に示すサイズのＳn粉末を用い、表１に示す作動ガスの圧力及び温度、及び粉末供給量の吹付け条件でアルミ片の表面に表１に示すサイズのＳn粉末を吹き付け、表１に示す膜厚のＳn被膜層を付着堆積させ、各比較例１〜８の試験片（アルミニウム導電部材）を作製した。
【００４９】
得られた各実施例１〜１２及び比較例１〜８の試験片について、上記の方法により密着性を評価すると共に、ヒートサイクル試験前後の接触抵抗を測定し、また、その変化比を求めた。
結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
2013141250.tif 000003
【００５１】
本発明の実施例１〜１２に係る各試験片（アルミニウム導電部材）は、その密着性や連続性に優れているだけでなく、ヒートサイクル試験前後の接触抵抗の変化比がいずれも３．０以下であって、熱履歴を受ける各種の導電線、接続端子、バスバー等の導電部材として実用性に優れていることが判明した。なお、作動ガスを圧縮空気（Air）とした実施例８〜１２において、ヒートサイクル試験前の接触抵抗が不活性であるＮ2ガスを作動ガスとした実施例１〜７よりも小さいことから、スプレー時にＳn粉末の酸化が進んでいないものと考えられる。
【００５２】
それに対して、作動ガス温度を１００℃とした比較例１、２、６及び８は、Ｓn被膜層の密着性が劣り、その結果、ヒートサイクル試験後の接触抵抗の増加が大きくなっている。作動ガス温度が高く、Ｓn粉末が軟化したため、アンカー効果が弱まったためと考えられる。また、Ｓn粉末供給量の少ない比較例３、４、７においては、Ｓn被膜層の連続性に問題があり、比較例３においては、ヒートサイクル試験後の接触抵抗が大きく低下している。作動ガス圧力の小さい比較例５は、Ｓn被膜層の密着性が劣り、その結果、ヒートサイクル試験後の接触抵抗の増加が大きくなっている。作動ガス圧力が低く、Ｓn粉末の加速が不十分で、アンカー効果を作用させるために十分な衝突エネルギー速度を得ることができなかったためと考えられる。
【図１】
2013141250.tif 000004
【図２】
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【図３】
2013141250.tif 000006
【図４】
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【国際調査報告】
2013141250.tif 000008
2013141250.tif 000009