(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ吸着搬送格納する方法であって、
（ａ）複数の吸着具を備えた吸着搬送手段の吸着搬送装置によって、切断加工された複数の製品を吸着する工程、
（ｂ）前記吸着搬送装置によって吸着された各製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送する工程、
（ｃ）各製品に対応した製品格納部へ各製品を搬送する毎に、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除して当該製品を当該製品格納部に格納する工程、
の各工程を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納方法。
【請求項２】
請求項１に記載の切断製品の吸着搬送格納方法であって、前記吸着搬送装置による複数の製品の吸着は、１枚のワークに対する複数の製品の切断加工が全て終了した後に行われることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納方法。
【請求項３】
請求項１に記載の切断製品の吸着搬送格納方法において、前記吸着搬送装置による複数の製品の吸着は、１枚のワークにおける所定領域内の複数の製品の切断加工が終了し、前記所定領域外の複数の製品の切断加工の継続中に、前記所定領域内の複数の製品の吸着を行うことを特徴とする切断製品の吸着搬送格納方法。
【請求項４】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した格納部へ吸着搬送格納する方法であって、
（ａ）複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面内に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置における吸着領域の大きさに対応して前記ワークに予め複数の製品を加工した加工領域へ前記吸着搬送装置を位置決めする工程、
（ｂ）前記加工領域内に加工された複数の製品を、前記複数の吸着具によって吸着する工程、
（ｃ）前記吸着搬送装置によって吸着された各製品を各製品に対応して予め位置決めされている各製品格納部へ搬送する工程、
（ｄ）各製品に対応した製品格納部へ各製品を搬送する毎に、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除して当該製品を当該製品格納部に格納する工程、
の各工程を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の切断製品の吸着搬送格納方法において、同一形状寸法の同一製品を同一の製品格納部に格納する際に、前記吸着搬送手段において吸着搬送装置を水平に旋回し、製品の方向性をほぼ同一方向に揃えて積み重ねることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納方法。
【請求項６】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記複数の吸着具によって吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと吸着した各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
前記吸着搬送装置のＸ、Ｙ、Ｚ方向への相対的な移動位置を制御するための移動制御手段と、
各製品に対応して予め位置設定された各製品格納部と、
前記各製品格納部の座標位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
前記製品格納部位置データメモリに格納された位置データと前記搬送製品データメモリに格納されたデータを参照して移動制御手段の制御の下に前記吸着搬送装置をＸ、Ｙ、Ｚ方向へ相対的に移動し、前記各製品格納部に対応する位置へ前記吸着搬送装置を位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納装置。
【請求項７】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを参照して作成された加工プログラムを用いて板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置の吸着領域を示すＸ、Ｙ方向の吸着領域寸法データ及び当該吸着搬送装置のＸ、Ｙ軸方向の基準位置に対する前記各吸着具の配置位置を示す配置位置データ並びに前記吸着具の大きさを示す吸着具寸法データを予め格納した吸着データメモリと、
前記ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを参照して切断加工されるワーク及び当該ワーク上の製品を表示すると共に、前記吸着データメモリに格納されている吸着搬送装置の吸着領域、吸着具の配置位置及び吸着具の大きさを、表示されたワーク画像に対して重ねて表示するシミュレーション表示手段と、
前記シミュレーション表示手段に表示されたワーク画像に対してシミュレーション表示手段に表示された吸着搬送装置画像を移動位置決めするための操作手段と、
前記ワーク画像に対する吸着搬送装置画像の位置決定を行う位置決定手段と、
上記位置決定手段によって位置決定することによって前記吸着搬送装置に吸着保持される複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
前記位置決定手段によって決定された位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動制御すると共に、前記搬送製品データメモリに格納されたデータ及び各製品に対応して予め位置決めしてある各製品格納部の位置データを参照して各製品の搬送位置を移動制御するための移動制御手段と、
前記吸着搬送装置による各製品の吸着、解除を行うために前記各吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納装置。
【請求項８】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置において複数の前記吸着具を配置した吸着領域に対応して、前記ワークに予め複数の製品を加工した加工領域へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めするための移動制御手段と、
前記加工領域において前記吸着搬送装置に吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
各製品に対応して予め位置設定された各製品格納部と、
前記各製品格納部の位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
前記搬送製品データメモリに格納されたデータと前記製品格納部位置データメモリに格納されたデータを参照して、前記吸着搬送装置に吸着された各製品を対応した各製品格納部へ搬送すべく前記吸着搬送装置の相対的な移動位置を制御するための前記移動制御手段と、
前記吸着搬送装置を移動制御して、当該吸着搬送装置に吸着した各製品を対応した製品格納部に対して位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納装置。
【請求項９】
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面の吸着領域内に複数の吸着具を備えると共にワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置における前記吸着領域のＸ、Ｙ軸方向の大きさを示す吸着領域寸法データと、当該吸着搬送装置におけるＸ、Ｙ軸方向の基準位置に対する前記各吸着具の配置位置を示す配置位置データと、前記各吸着具の大きさを示す吸着具寸法データとを予め格納した吸着データメモリと、
各製品に対応して予め位置設定された複数の製品格納部と、
前記各製品格納部の配置位置を示す座標位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
板材加工機によって板状のワークに複数の製品の切断加工を行うために、ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを格納したネスティングデータメモリと、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を前記吸着搬送装置によって吸着するために、前記ワークに対して予め設定された初期吸着位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めするための移動制御手段と、
前記ネスティングデータメモリに格納されているネスティングデータ内の各製品の形状寸法データを参照して各製品の面積を演算する面積演算手段と、
前記初期吸着位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めして複数の製品を吸着するときに、前記面積演算手段によって演算した面積内に位置する前記吸着具の数を判別する吸着具数判別手段と、
前記吸着具数判別手段によって判別された複数の吸着具のみによって吸着を行い、その他の吸着具の吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除の制御を行う吸着具制御手段と、
前記吸着搬送装置に吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ軸方向の吸着位置データと吸着した各製品の形状寸法データとを格納した搬送製品データメモリと、
前記製品格納部位置データメモリに格納された各製品格納部の位置データと、前記搬送製品データメモリに格納された各製品の吸着位置データ及び形状寸法データを参照して、前記移動制御手段の制御の下に前記各製品格納部に対応した位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記吸着具の吸着、解除の制御を行う前記吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納装置。
【請求項１０】
請求項６、８、９のいずれかに記載の切断製品の吸着搬送格納装置であって、
前記製品格納部位置データメモリには、前記各製品格納部に格納する各製品の方向性を示す製品方向性データを含み、前記搬送製品データメモリには、前記吸着搬送装置に吸着した各製品の方向性を示す製品方向性データを含み、前記各製品格納部に前記吸着搬送装置に吸着した各製品をそれぞれ格納するときに、前記製品格納部位置データに含まれた製品方向性データの方向性と前記搬送製品データメモリに含まれた製品方向性データの方向性とを一致させるべく前記吸着搬送装置の旋回動作を制御する旋回動作制御手段を備えていることを特徴とする切断製品の吸着搬送格納装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばレーザ加工機等の板材加工機によって、板状のワークに切断加工された複数の製品（パーツ）を、吸着搬送手段において複数の吸着具を備えた吸着搬送装置によって同時に吸着して各製品に対応した各製品格納部へ搬送し、前記各製品格納部に対して対応した製品のみを格納する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばレーザ加工機等の板材加工機によって板状のワークに複数の製品を切断加工したとき、切断加工された製品を個々に搬送して製品パレット等の製品格納部へ集積する（格納する）ことが提案されている（特許文献１参照）。また、切断加工された複数の製品を同時に吸着搬送して製品格納部に同時に格納することが提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２２０６２８号公報
【特許文献２】特開２００１−１３９１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記特許文献１に記載の発明は、パンチプレスなどの板材加工機によって板状のワークから切断分離された製品を、前記板材加工機上から集積領域へ、仕分け集積機によって１個毎に搬送積載する構成である。したがって、板材加工機によって製品を切断分離した後は、切断分離された当該製品が仕分け集積機によって板材加工機から搬出されるまで、次の製品の切断加工を行うことができないものである。よって、最近のようにレーザ切断加工が高速化されると、レーザ切断加工機の稼働率が低くなるという問題がある。
【０００５】
すなわち、板材加工機において板材から製品を切断分離する毎に製品の搬出を行う場合、製品の搬出を行う毎に、板材の切断加工を一時停止することとなり、複数の製品を連続して切断加工することができないものである。したがって、例えば、定尺の１枚の板材の切断加工において、切断加工時間＜搬出時間となり、生産効率が低下するという問題がある。
【０００６】
この場合、例えば製品形状が小さく数が多くなると、製品の搬出回数が増加し問題である。
【０００７】
前記特許文献２に記載の発明は、レーザ加工機によって板状のワークに複数の製品を切断分離した後、複数のバキュームパットによって複数の製品を同時に吸着して製品用パレット上へ同時に搬送する構成である。したがって、例えば後工程に対応して各製品を各製品格納部に個別に仕分ける場合には、製品用パレット上の各製品を改めて仕分けする必要があり、製品毎の仕分け作業が厄介であるという問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ吸着搬送格納する方法であって、
（ａ）複数の吸着具を備えた吸着搬送手段の吸着搬送装置によって、切断加工された複数の製品を吸着する工程、
（ｂ）前記吸着搬送装置によって吸着された各製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送する工程、
（ｃ）各製品に対応した製品格納部へ各製品を搬送する毎に、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除して当該製品を当該製品格納部に格納する工程、
の各工程を備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
また、前記切断製品の吸着搬送格納方法であって、前記吸着搬送装置による複数の製品の吸着は、１枚のワークに対する複数の製品の切断加工が全て終了した後に行われることを特徴とするものである。
【００１０】
また、前記切断製品の吸着搬送格納方法において、前記吸着搬送装置による複数の製品の吸着は、１枚のワークにおける所定領域内の複数の製品の切断加工が終了し、前記所定領域外の複数の製品の切断加工の継続中に、前記所定領域内の複数の製品の吸着を行うことを特徴とするものである。
【００１１】
また、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した格納部へ吸着搬送格納する方法であって、
（ａ）複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面内に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置における吸着領域の大きさに対応して前記ワークに予め複数の製品を加工した加工領域へ前記吸着搬送装置を位置決めする工程、
（ｂ）前記加工領域内に加工された複数の製品を、前記複数の吸着具によって吸着する工程、
（ｃ）前記吸着搬送装置によって吸着された各製品を各製品に対応して予め位置決めされている各製品格納部へ搬送する工程、
（ｄ）各製品に対応した製品格納部へ各製品を搬送する毎に、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除して当該製品を当該製品格納部に格納する工程、
の各工程を備えていることを特徴とするものである。
【００１２】
また、前記切断製品の吸着搬送格納方法において、同一形状寸法の同一製品を同一の製品格納部に格納する際に、前記吸着搬送手段において吸着搬送装置を水平に旋回し、製品の方向性をほぼ同一方向に揃えて積み重ねることを特徴とするものである。
【００１３】
また、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記複数の吸着具によって吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと吸着した各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
前記吸着搬送装置のＸ、Ｙ、Ｚ方向への相対的な移動位置を制御するための移動制御手段と、
各製品に対応して予め位置設定された各製品格納部と、
前記各製品格納部の座標位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
前記製品格納部位置データメモリに格納された位置データと前記搬送製品データメモリに格納されたデータを参照して移動制御手段の制御の下に前記吸着搬送装置をＸ、Ｙ、Ｚ方向へ相対的に移動し、前記各製品格納部に対応する位置へ前記吸着搬送装置を位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００１４】
また、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを参照して作成された加工プログラムを用いて板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置の吸着領域を示すＸ、Ｙ方向の吸着領域寸法データ及び当該吸着搬送装置のＸ、Ｙ軸方向の基準位置に対する前記各吸着具の配置位置を示す配置位置データ並びに前記吸着具の大きさを示す吸着具寸法データを予め格納した吸着データメモリと、
前記ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを参照して切断加工されるワーク及び当該ワーク上の製品を表示すると共に、前記吸着データメモリに格納されている吸着搬送装置の吸着領域、吸着具の配置位置及び吸着具の大きさを、表示されたワーク画像に対して重ねて表示するシミュレーション表示手段と、
前記シミュレーション表示手段に表示されたワーク画像に対してシミュレーション表示手段に表示された吸着搬送装置画像を移動位置決めするための操作手段と、
前記ワーク画像に対する吸着搬送装置画像の位置決定を行う位置決定手段と、
上記位置決定手段によって位置決定することによって前記吸着搬送装置に吸着保持される複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
前記位置決定手段によって決定された位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動制御すると共に、前記搬送製品データメモリに格納されたデータ及び各製品に対応して予め位置決めしてある各製品格納部の位置データを参照して各製品の搬送位置を移動制御するための移動制御手段と、
前記吸着搬送装置による各製品の吸着、解除を行うために前記各吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００１５】
また、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面に複数の吸着具を備え、ワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置において複数の前記吸着具を配置した吸着領域に対応して、前記ワークに予め複数の製品を加工した加工領域へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めするための移動制御手段と、
前記加工領域において前記吸着搬送装置に吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ方向の吸着位置データと各製品の形状寸法データを格納した搬送製品データメモリと、
各製品に対応して予め位置設定された各製品格納部と、
前記各製品格納部の位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
前記搬送製品データメモリに格納されたデータと前記製品格納部位置データメモリに格納されたデータを参照して、前記吸着搬送装置に吸着された各製品を対応した各製品格納部へ搬送すべく前記吸着搬送装置の相対的な移動位置を制御するための前記移動制御手段と、
前記吸着搬送装置を移動制御して、当該吸着搬送装置に吸着した各製品を対応した製品格納部に対して位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除を制御するための吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００１６】
また、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を各製品に対応した製品格納部へ搬送格納するための切断製品の吸着搬送格納装置であって、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を吸着するために、Ｘ、Ｙ平面の吸着領域内に複数の吸着具を備えると共にワークに対してＸ、Ｙ、Ｚ軸方向へ相対的に移動自在かつＺ軸回りに旋回可能な吸着搬送装置と、
前記吸着搬送装置における前記吸着領域のＸ、Ｙ軸方向の大きさを示す吸着領域寸法データと、当該吸着搬送装置におけるＸ、Ｙ軸方向の基準位置に対する前記各吸着具の配置位置を示す配置位置データと、前記各吸着具の大きさを示す吸着具寸法データとを予め格納した吸着データメモリと、
各製品に対応して予め位置設定された複数の製品格納部と、
前記各製品格納部の配置位置を示す座標位置データを格納した製品格納部位置データメモリと、
板材加工機によって板状のワークに複数の製品の切断加工を行うために、ネスティング手段によって作成されたネスティングデータを格納したネスティングデータメモリと、
板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を前記吸着搬送装置によって吸着するために、前記ワークに対して予め設定された初期吸着位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めするための移動制御手段と、
前記ネスティングデータメモリに格納されているネスティングデータ内の各製品の形状寸法データを参照して各製品の面積を演算する面積演算手段と、
前記初期吸着位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めして複数の製品を吸着するときに、前記面積演算手段によって演算した面積内に位置する前記吸着具の数を判別する吸着具数判別手段と、
前記吸着具数判別手段によって判別された複数の吸着具のみによって吸着を行い、その他の吸着具の吸着を解除すべく前記複数の吸着具の吸着、解除の制御を行う吸着具制御手段と、
前記吸着搬送装置に吸着した複数の製品の、前記吸着搬送装置の基準位置に対するＸ、Ｙ軸方向の吸着位置データと吸着した各製品の形状寸法データとを格納した搬送製品データメモリと、
前記製品格納部位置データメモリに格納された各製品格納部の位置データと、前記搬送製品データメモリに格納された各製品の吸着位置データ及び形状寸法データを参照して、前記移動制御手段の制御の下に前記各製品格納部に対応した位置へ前記吸着搬送装置を相対的に移動位置決めしたときに、当該製品格納部に対応した製品のみの吸着を解除すべく前記吸着具の吸着、解除の制御を行う前記吸着具制御手段と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００１７】
また、前記切断製品の吸着搬送格納装置であって、
前記製品格納部位置データメモリには、前記各製品格納部に格納する各製品の方向性を示す製品方向性データを含み、前記搬送製品データメモリには、前記吸着搬送装置に吸着した各製品の方向性を示す製品方向性データを含み、前記各製品格納部に前記吸着搬送装置に吸着した各製品をそれぞれ格納するときに、前記製品格納部位置データに含まれた製品方向性データの方向性と前記搬送製品データメモリに含まれた製品方向性データの方向性とを一致させるべく前記吸着搬送装置の旋回動作を制御する旋回動作制御手段を備えていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、板材加工機によって板状のワークに切断加工された複数の製品を、吸着搬送装置によって各製品に対応した各製品格納部へ同時に吸着搬送し、各製品格納部に対応した製品のみを当該製品格納部に格納するものである。したがって、板材加工機によって複数の製品を切断加工した板状のワークからの複数の製品の搬出を短時間で行うことができる。よって、板材加工機における切断加工の停止時間をより短時間にすることができ、稼働率の向上を図ることができる。また、各製品格納部への製品の格納を能率よく行うことができ、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態に係る板材加工機、製品格納装置や吸着搬送装置等の配置関係を概念的、概略的に示した平面説明図である。
【図２】吸着搬送装置の概念的、概略的な斜視説明図である。
【図３】ワークに対する吸着搬送装置の配置位置関係及びパーツ（製品）の格納部の関係を概念的、概略的に示した平面説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係る装置の機能を示した機能ブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明するに、全体的構成の理解を容易にするために、板状のワークに切断加工を行う板材加工機としての例えばレーザ加工機１及び上記レーザ加工機１によって板状のワークから切断分離された製品（パーツ）を格納する製品格納装置３並びに前記レーザ加工機１から前記製品格納装置３へ切断された製品を吸着搬送する吸着搬送手段５等の配置位置関係等について概念的、概略的に説明する。
【００２１】
前記レーザ加工機１の構成は既に公知であるが、本実施形態においては、シャトルテーブルタイプのレーザ加工機を採用している。シャトルテーブルタイプのレーザ加工機１は、Ｘ軸方向へ交互に移動位置決め自在な第１、第２の加工テーブル７Ａ，７Ｂを備え、かつ前記加工テーブル７Ａ又は７Ｂの上方においてＹ軸方向へ相対的に移動位置決め自在なレーザ加工ヘッド（図示省略）を移動自在に備えた加工ヘッドキャリッジ部材９をＸ軸方向へ相対的に移動位置決め自在に備えている。
【００２２】
上記レーザ加工機１においては、集塵機１１による集塵作用を受ける集塵作用領域１３に、板状のワークＷを載置した第１又は第２の加工テーブル７Ａ（又は７Ｂ）を位置決めする。そして、この第１又は第２の加工テーブル７Ａ（又は７Ｂ）に対して前記加工ヘッドキャリッジ部材９をＸ軸方向へ相対的に移動位置決めし、かつレーザ加工ヘッドをＹ軸方向へ相対的に移動位置決めすることによってワークＷにレーザ加工を行うものである。
【００２３】
そして、前記集塵作用領域１３に一方の加工テーブル７Ａを位置決めして、当該一方の加工テーブル７Ａ上のワークＷのレーザ切断加工を行っているときに、他方の加工テーブル７Ｂを、前記集塵作用領域１３に隣接したワーク搬出入領域１５に位置決めし、当該ワーク搬出入領域１５において他方の加工テーブル７Ｂ上からレーザ切断加工された製品及びスケルトンの搬出を行う。そして、ワーク搬出入領域１５において前記他方の加工テーブル７Ｂ上に新しいワークを載置位置決めするものである。
【００２４】
すなわち、シャトルテーブルタイプのレーザ加工機１においては、第１、第２の加工テーブル７Ａ，７Ｂを集塵作用領域１３及びワーク搬出入領域１５に対して交互に位置決めしてワークＷのレーザ加工及びレーザ切断加工後の製品、スケルトンの搬出及び新しいワークの供給載置を交互に行い得るので、ワークＷに対するレーザ切断加工を能率よく行うことができるものである。
【００２５】
前記レーザ加工機１によって切断加工された各製品に対応して、各製品を格納（集積）するために、前記レーザ加工機１に近接したＹ軸方向の一側位置には、前記製品格納装置３が備えられている。この製品格納装置３は、Ｘ軸方向に長いガイドレール１７を備えており、このガイドレール１７上には、各製品に対応した各製品格納部としての複数の製品パレット１９Ａ〜１９ＥがＸ軸方向へ移動可能に整列して配置されている。
【００２６】
前記ガイドレール１７のＸ軸方向の一端側には、前記ガイドレール１７に対して空の製品パレットを載置するために、複数の製品パレットを上下動自在に備えた製品パレットストッカ２１が備えられている。そして、前記ガイドレール１７のＸ軸方向の他端側には、製品を積載（格納）した製品パレットを搬出する製品パレット搬出部２３が備えられている。
【００２７】
したがって、前記製品格納装置３においては、予め複数の製品パレットを上下動可能に重ねて備えた製品パレットストッカ２１からガイドレール１７上に下側の製品パレットから順次載置供給することができる。そして、ガイドレール１７上の製品パレットはガイドレール１７に沿ってＸ軸方向の他端側へ移動することができ、製品を積載した後の製品パレットは、ガイドレール１７の他端側の製品パレット搬出部２３から搬出することができるものである。
【００２８】
前記レーザ加工機１によってワークＷから切断分離された製品を前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｅ上へ吸着搬送するために、前記レーザ加工機１と前記製品格納装置３との間には、Ｘ軸方向に長い走行レール２５が配置してあり、この走行レール２５上には、産業用ロボット等のごとき前記吸着搬送手段５がＸ軸方向へ走行自在に備えられている。より詳細には、前記走行レール２５上には、Ｘ軸方向へ走行位置決め自在なスライドベース２７が備えられており、このスライドベース２７上には、吸着搬送手段５としての多関節ロボットの旋回台２８がＺ軸回りに水平に旋回位置決め自在に備えられている。
【００２９】
そして、前記多関節ロボットにおいて、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸方向へ移動位置決め自在な多関節のロボットアーム２９の先端部には、一般的な産業用ロボットと同様に、前記ロボットアーム２９の長手方向に対して直交する方向の回動軸の回りに回動位置決め自在（揺動位置決め自在）なロボットハンド３１が備えられている。このロボットハンド３１は、前記回動軸に対して直交する方向の軸心回りに回動位置決め自在であり、かつ前記製品を吸着する製品ハンド（吸着搬送装置）３３（図２参照）と板状のワークを吸着保持可能なワークハンド３５とを着脱交換可能なチャックハンドに構成してある。
【００３０】
前記製品ハンド３３は、前記走行レール２５のＸ軸方向の一側方に配置した製品ハンド棚３３Ａに格納されており、前記ワークハンド３５は前記走行レール２５のＸ軸方向の他側方に配置したワークハンド棚３５Ａに格納されている。前記製品ハンド棚３３Ａには、例えば一側辺及び他側辺の長さが１００ｍｍ〜１０００ｍｍの範囲の正方形状又は長方形状の適宜形状の複数の製品ハンド３３が格納されている。上記各製品ハンド３３は、ワークＷから切断分離された製品を吸着するための、例えば吸着パッドなどの吸着具３９（図２参照）の大きさや複数の吸着具３９のピッチなどが異なるものである。
【００３１】
なお、製品ハンド３３の構成としては、例えば、製品ハンド３３の形状、寸法が異なる構成、又は複数の大きさの等しい吸着具３９を全面に均等に配置した構成や、例えば製品ハンド３３の周縁に沿った所定の領域や中央部付近の所定の領域などの適宜領域における吸着具３９の配置を密にするなど、対象とする製品の形状、寸法などに対応して種々の構成とすることができるものである。
【００３２】
したがって、ワークＷから切断分離された複数の製品の配置や形状、寸法等に対応して、前記ロボットハンド３１に対して各種の適正な製品ハンド３３を着脱交換して使用することができるものである。
【００３３】
上記構成により、前記ロボットハンド３１に適宜の製品ハンド３３を装着した状態においては、前記ワーク搬出入領域１５に位置する加工テーブル７Ａ（又は７Ｂ）上から製品を吸着して、前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｅに対して当該各製品パレット１９Ａ〜１９Ｅに対応した各製品を格納することができるものである。そして、前記ロボットハンド３１にワークハンド３５を装着した状態においては、前記レーザ加工機１のＸ軸方向に隣接して配置した素材／スケルトン棚３７に対して、前記ワーク搬出入領域１５に位置する前記加工テーブル７Ａ（７Ｂ）上からスケルトンを搬出することができると共に、前記素材／スケルトン棚３７から前記加工テーブル７Ａ（７Ｂ）に対して新しい板状のワークＷを吸着搬入することができるものである。
【００３４】
ところで、前記製品ハンド３３は、前記レーザ加工機１によって板状のワークＷに切断加工された複数の製品を一度に（同時に）吸着保持又は吸着把持して、前記各製品パレット（製品格納部）１９Ａ〜１９Ｅにそれぞれ対応した製品を吸着搬送する吸着搬送装置を構成するものであって、次のように構成してある。すなわち、図２に概略的に示すように、吸着搬送装置（製品ハンド）３３は複数の製品を同時（一度）に吸着するために、Ｘ、Ｙ平面内に吸着パッドなどの複数の吸着具３９を支持した吸着具保持部材４１を備えている。この吸着具保持部材４１は、ベース部材４３の下側にＸ、Ｙ軸方向へ等間隔に備えられている。
【００３５】
前記ベース部材４３の上面中央部には、前記吸着搬送手段（産業用ロボット）５における前記ロボットハンド３１に対して着脱交換可能に接続されるハンド接続部４５を備えている。また、前記ベース部材４３の上面には、前記各吸着具３９に対応して各吸着具３９を個別に吸着作用状態又は吸着を解除した状態に切換えるための複数のソレノイドバルブ４７Ｓを備えた複数のバルブユニット４７が備えられている。したがって、吸着搬送装置３３においては、各吸着具３９の吸着、解除を個別に制御することができるものである。
【００３６】
ところで、前記レーザ加工機１として、シャトルテーブルタイプの場合について例示するけれども、レーザ加工機には、レーザ切断加工を行うレーザ加工ヘッドに対して、板状のワークを支持した加工パレットがＸ軸方向又はＹ軸方向へ相対的に移動し、レーザ加工ヘッドがＹ軸方向又はＸ軸方向へ相対的に移動するタイプや、ワークに対してレーザ加工ヘッドが相対的にＸ、Ｙ軸方向へ移動するタイプなど、種々のタイプのレーザ加工機があり、前記製品ハンド３３は、各種のタイプのレーザ加工機に対して適用可能なものである。
【００３７】
さて、例えば図３（Ａ）に示すように、板状のワークＷに、形状寸法の異なる複数の製品（パーツ）４９Ａ〜４９Ｄを、レーザ加工機１によって切断加工を行い、次に、図３（Ｂ）に示すように、各パーツ（製品）４９Ａ〜４９Ｄを、前記吸着搬送手段５によって製品格納部である各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄへ吸着搬送し格納する場合について説明する。
【００３８】
先ず、ワークＷに対して複数の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄをレーザ加工機によって切断加工するには、図４に示すように、入力手段５１によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法及び各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの個数に関するネスティングに必要データをネスティング手段５３に入力する。公知のように、ネスティング手段５３はコンピュータから構成してあるものであって、当該ネスティング手段５３にネスティングに必要データを入力すると、ネスティング手段５３においては、ワークＷから前記各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを歩留りよく切断するためのネスティングデータ、すなわちワークＷの原点位置に対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄのパーツ配置データを作成する。
【００３９】
前記ネスティングデータ（パーツ配置データ）は、コンピュータから構成されている自動プログラミング装置５５に入力される。そして、自動プログラミング装置５５において、前記ネスティングデータのとおりにワークの切断加工を行うためのレーザ加工機１の動作プログラム（レーザ切断加工データ）を作成すると共に、前記吸着搬送手段５を制御するための軸動作プログラムが作成されるものである。すなわち、前述のように、ネスティングデータが入力されると、当該自動プログラミング装置５５において各種の演算機能を備えた演算手段５７によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの中心位置及び／又は重心位置、面積を演算する。すなわち、演算手段５７に備えた演算機能の１例としての面積演算手段５７Ａによって演算された中心位置及び／又は重心位置、面積と前記パーツ配置データとを関連付けたネスティングデータは、自動プログラミング装置５５に備えたネスティングデータメモリ５９に格納される。
【００４０】
前記ネスティングデータメモリ５９には、ワークＷの原点位置ＯからワークＷのＸ，Ｙ軸方向の寸法データすなわちワークＷの大きさを示す寸法データ、前記原点位置Ｏに対する前記各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの中心位置又は重心位置の配置位置を示すパーツ配置位置データ、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法データ、面積データ及び方向性を有するパーツの場合にはその方向性（例えばパーツの長手方向、切欠方向、開口方向、突出方向等、各パーツの特徴部分が示す方向、例えばＸ，Ｙ軸に対する特徴部分の傾斜角度などの方向やＺ軸回りの旋回角度などの方向）のデータが格納されるものである。
【００４１】
なお、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの面積等を演算する前記面積演算手段５７Ａ及びネスティングデータメモリ５９を自動プログラミング装置５５に備えた場合について例示した。しかし、前記面積演算手段５７Ａ及びネスティングデータメモリ５９は、前記ネスティング手段５３に備えてもよいものである。すなわち、面積演算手段５７Ａ、ネスティングデータメモリ５９は、ネスティング手段５３又は自動プログラミング装置５５の一方又は両方に備えてもよいものである。
【００４２】
前述のごとく、ネスティングデータがネスティングデータメモリ５９に格納されると、前記自動プログラミング装置５５においては、公知のように、前記ネスティングデータすなわちパーツ配置データ及び自動プログラミング装置５５に備えられたレーザ切断条件メモリ（図示省略）を参照して、パーツ配置データに示された配置通りに、レーザ加工機１によってワークＷのレーザ切断加工を行うためのレーザ切断加工データ（ＮＣデータ）を作成する。そして、前記レーザ切断加工データは、レーザ加工機１の動作を制御するためのレーザ加工機制御手段（レーザ加工機用ＮＣ装置）６１に格納される。
【００４３】
したがって、レーザ加工機１においては、自動プログラミング装置５５によって作成され、レーザ加工機制御手段６１に格納されたレーザ切断加工データの制御の下にワークＷのレーザ切断加工を行うものである。よって、レーザ加工機１によってレーザ切断加工されたワークＷには、前記ネスティング手段５３によって作成されたパーツ配置データに示すとおりの配置でもって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの切断加工が行われるものである。
【００４４】
前記レーザ加工機１によってワークＷに切断加工された各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの複数を、前記吸着搬送手段（産業用ロボット）５における前記製品ハンド（吸着搬送装置）３３によって一度に（同時に）吸着保持又は吸着把持し、前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄへ吸着搬送して格納するために、前記自動プログラミング装置５５にはコンピュータから構成されているシミュレーション装置６３が交互に通信可能に備えられている。このシミュレーション装置６３には、一般的なシミュレーション装置と同様に、シミュレーション表示手段６５が備えられている。このシミュレーション表示手段６５は、前記自動プログラミング装置５５のネスティングデータメモリ５９から入力されたネスティングデータを参照して、ワークＷ及びワークＷに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの配置位置を表示すると共に、前記吸着搬送装置３３に備えた複数の前記吸着具３９等を、表示されているワーク画像に重ねて表示するものである。
【００４５】
前記シミュレーション表示手段６５に表示される前記吸着具３９等のデータは、吸着データメモリ６７に予め格納されているものである。上記吸着データメモリ６７には、前記吸着搬送装置３３における基準位置Ｓ（図３参照）からの、吸着領域６９のＸ，Ｙ軸方向の大きさを示す吸着領域寸法データと、前記基準位置Ｓに対する前記各吸着具３９のＸ，Ｙ軸方向の配置位置を示すＸ，Ｙ軸方向の吸着具配置位置データと、前記各吸着具３９の大きさを示す吸着具寸法データが予め格納されている。
【００４６】
したがって、前記ネスティングデータメモリ５９に格納されているネスティングデータと前記吸着データメモリ６７に格納されている吸着データとをシミュレーション装置６３に入力することにより、シミュレーション装置６３におけるシミュレーション表示手段６５に、前記ネスティングデータメモリ５９に格納されているネスティングデータを参照して表示されるワーク画像と、前記吸着データメモリ６７に格納されている吸着データを参照して表示される吸着搬送装置画像とを重ねて表示することができるものである。よって、ワークＷにおいてレーザ切断加工される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着作用を行う各吸着具３９の数と位置とを知ることができる。
【００４７】
すなわち、前記シミュレーション表示手段６５に表示された各パーツ４９Ａ〜４９Ｄにおいて、前記吸着搬送装置３３の範囲に含まれる、すなわち吸着搬送装置３３と重なる部分の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの重なり位置及び重なり部分の面積の領域データと表示された前記各吸着具３９の位置データとを、シミュレーション装置６３に備えた演算手段７１によって比較演算することにより、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着作用を行う各吸着具３９の位置と数を求めることができるものである。
【００４８】
したがって、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法とワークＷの板厚によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの重量を前記演算手段７１によって演算すると共に、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着作用を有効に行う複数の吸着具３９（各パーツ４９Ａ〜４９Ｄにおける切断縁から吸着具３９の一部が外れて吸着を充分に行うことのできない吸着具３９は除外する）が各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着して持ち上げ可能な重量（総吸着力）を演算し、両演算結果を前記演算手段７１によって比較演算することにより、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着搬送可能か否かの判別を行うことができるものである。
【００４９】
上記判別手段において、吸着搬送不可能なパーツが存在する場合には、前記製品ハンド棚３５Ａに格納されている別個の吸着搬送装置３３を着脱交換し、当該吸着搬送装置３３によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着搬送が可能か否かを再度判別を行うことになる。そして、吸着搬送可能な吸着搬送装置３３があった場合には、当該吸着搬送装置３３を用いて各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着搬送を行う。しかし、吸着搬送装置３３の着脱交換を繰り返し行っても吸着搬送不可能なパーツが存在する場合には、例えばシミュレーション表示手段６５に表示するなどの適宜の手段を講じて、吸着搬送不可能なことを報知し作業者に知らせる。そして、上記報知があったときには、吸着搬送不可能なパーツを残して吸着搬送を行い、残したパーツは適宜時機に作業者が手動的に搬出することになる。
【００５０】
前記演算手段７１による前記判別において、吸着搬送不能と判別した各パーツ４９Ａ〜４９Ｄに対応した複数の吸着具３９の吸着を解除するものである。すなわち、前記シミュレーション装置６３によるシミュレーションの結果、吸着解除に対応した各吸着具３９の吸着、解除を行うための吸着、解除データが前記吸着搬送手段（産業用ロボット）５の動作を制御するための吸着搬送装置移動制御手段（ロボットコントローラ）７３に入力される。そして、ロボットコントローラ７３に備えた吸着具制御手段７５によってバルブユニット４７における対応した各ソレノイドバルブ４７ＳのＯＮ，ＯＦＦを制御して、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着可能位置に対応した各吸着具３９の吸着、解除を制御するものである。
【００５１】
なお、前記各吸着具３９において、吸着の解除に該当する吸着具３９は、前記各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着可能領域外に位置する各吸着具３９及び各パーツ４９Ａ〜４９Ｄにおいて吸着搬送不能と判別された各パーツ４９Ａ〜４９Ｄに対応している各吸着具３９である。
【００５２】
ところで、レーザ加工機１によってワークＷにレーザ切断加工された複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄを、前記吸着搬送手段５における吸着搬送装置３３によって各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄへ吸着搬送して格納するには、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄをレーザ切断加工されたワークＷに対して、複数の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを一度に（同時に）吸着し搬送すべく、ワークＷに対して吸着搬送装置３３の位置決めを行う必要がある。そこで、前記シミュレーション装置６３の前記シミュレーション表示手段６５に表示されたワーク画像に対して前記吸着搬送装置３３の前記吸着領域６９の画像を重ねて表示する。そして、より多くのパーツ４９Ａ〜４９Ｄを同時に吸着し搬送するために、前記シミュレーション表示手段６５上において前記吸着領域６９の画像をＸ，Ｙ軸方向へ移動位置決めし、かつＺ軸回りに旋回するための例えばジョイステックやマウスなどのごとき適宜の操作手段７７が前記シミュレーション装置６３に備えられている。
【００５３】
したがって、前記操作手段７７の操作によって、前記シミュレーション表示手段６５に表示されたワーク画像に対して前記吸着領域６９の画像をＸ，Ｙ軸方向へ移動位置決めすることができると共に旋回位置決めすることができるものである。ワーク画像に対して吸着領域６９の画像の位置決めを行った後、前記操作手段７７に備えた例えば押しボタンなどのごとき決定手段７９を操作することにより、ワーク画像に対する吸着領域６９の位置決めが行なわれる。そして、前記ワーク画像に対する吸着領域６９を位置決めした位置は、前記シミュレーション装置６３に備えた吸着領域６９の配置位置データメモリ８０に格納される。
【００５４】
すなわち、前記配置位置データメモリ８０には、ワーク画像に対して前記吸着領域６９の配置位置決めを行った順番毎に、前記ワーク画像の原点位置Ｏに対する前記吸着領域６９における基準位置ＳのＸ，Ｙ軸方向の位置と、旋回した場合のＸ，Ｙ軸に対する旋回角度を関連付けて格納されるものである。そして、前記位置決め順毎に、前記吸着搬送装置３３の前記吸着領域６９に吸着したときの各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着位置データを格納する搬送製品データメモリ８１が前記シミュレーション装置６３に備えられている。
【００５５】
より詳細には、前述したように、ワーク画像に対して吸着領域６９の画像の配置位置の位置決めを行うと、当該吸着領域６９の画像内に位置して吸着可能と判別された各バーツ４９Ａ〜４９Ｄが吸着搬送装置３３における複数の吸着具３９によって同時に吸着されるものである。この際、ワークＷの画像における原点位置Ｏに対する吸着領域６９の画像位置における基準位置Ｓの位置は明確であり、かつ吸着領域６９の基準位置Ｓに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの座標位置関係は明確である。したがって、吸着搬送装置３３の基準位置Ｓに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着位置の位置データと、吸着する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法データと各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの方向性を示すデータと、吸着搬送装置３３を旋回した場合の旋回角度データとを、前記配置位置メモリ８０に格納されている配置位置データと関連付けて前記搬送製品データメモリ８１に格納されるものである。
【００５６】
吸着搬送装置３３における吸着領域６９の画像をワークＷの画像に重ねて表示し、操作手段７７を操作して吸着領域６９の画像の配置位置決めを行うときには、より多くの各パーツ４９Ａ〜４９Ｄが前記吸着領域６９内に位置するように位置決めすることが望ましいものである。
【００５７】
以上のごとき説明から理解されるように、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄをネスティング処理（各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの配置処理）を行ったワークＷの画像をシミュレーション装置６３におけるシミュレーション表示手段６５に表示し、かつ吸着搬送装置３３の吸着領域６９の画像を前記ワークＷの画像に重ねて表示して、操作手段７７の操作によって、ワークＷの画像に対して吸着領域６９の画像を移動位置決めして各パーツ４９Ａ〜４９Ｄに対する吸着位置を決定するものであるから、吸着搬送手段５における吸着搬送装置３３によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの複数を同時に（一度に）吸着搬送するとき、安定した吸着搬送を行うことができるものである。
【００５８】
なお、前記説明においては、シミュレーション装置６３におけるシミュレーション表示手段６５の表示画像を見ながら、ワークＷの画像に対して吸着搬送装置３３の画像（吸着領域６９の画像と同義）の配置位置決めを行う場合について説明した。しかし、シミュレーション装置６３によることなく、前記自動プログラミング装置５５における演算処理によって、前記ワークＷの画像に対する吸着搬送装置３３の画像の位置決めと同様の位置決めを行うことができるものである。
【００５９】
すなわち、例えば、図３に示すように、ワークＷに対して各パーツ４９Ａ〜４９Ｄのネスティング処理（配置処理）を行った場合、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法のデータやワークＷの原点位置Ｏに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの配置位置データなどは、前述したように、ネスティングデータメモリ５９に格納されている。そして、ワークＷに切断配置された状態にある前記各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着搬送するための前記吸着搬送装置３３に関するデータは、前記吸着データメモリ６７に格納されている。
【００６０】
したがって、ワークＷのＸ，Ｙ軸方向と吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ軸方向とが一致し、かつワークＷの原点位置Ｏと吸着搬送装置３３の基準位置Ｓとが一致した状態に吸着搬送装置３３の位置決めを行なったときの吸着搬送装置３３の当該位置決めデータと、前記ネスティングデータメモリ５９に格納されているネスティングデータと、前記吸着データメモリに格納されている吸着データとを参照して、自動プログラミング装置５５における演算手段５７の面積演算手段５７Ａによって前記吸着搬送装置３３における吸着領域６９内に位置する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの面積を求める。
【００６１】
次に、前述した演算手段７１と同様に、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄが吸着搬送可能であるか否かの判別を、演算手段５７において行う。この場合、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの全体形状が前記吸着領域６９内に位置する場合は対応する多くの吸着具３９によって吸着できるので何等の問題はない。しかし、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの一部が前記吸着領域６９から突出している場合には問題である。
【００６２】
そこで、一部分が吸着領域６９から突出している各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着領域６３内の面積を、面積演算手段５７Ａによって演算する。この演算した面積と当該面積の位置に対応して吸着作用を有効に行う吸着具３９の総数を吸着具数判別手段５７Ｂによって演算する。そして、一部分が前記吸着領域６９から突出している各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの重量と、前記吸着具数判別手段５７Ｂによって演算した吸着具３９の総数による吸着力とを、演算手段５７に備えた比較演算手段５７Ｄによって比較演算する。そして、当該比較演算手段５７Ｄによって、一部分が吸着領域６９から突出している各パーツ４９Ａ〜４９Ｄが吸着搬送可能か否かの判別を行う。
【００６３】
上記比較において、総数の吸着具３９による総和の吸着力が各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの重量よりも大のときには、一部分が前記吸着領域６９から突出していても、吸着搬送可能であるから、同時に吸着して搬送することになる。
【００６４】
しかし、前記吸着具３９の総和の前記吸着力が各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの重量よりも小さいときには、前記比較演算手段５７Ｄにおいて吸着搬送不可能と判別する。したがって、吸着搬送不可能と判別したパーツ４９Ａ〜４９Ｄに関しては、吸着を解除して、次回の吸着搬送装置３３の配置位置決め時に、パーツ４９Ａ〜４９Ｄの全面が吸着領域６９内に入るように吸着搬送装置３３を位置決めして、吸着することも可能である。
【００６５】
また、前述したように、製品ハンド棚３５Ａに格納されている各種の吸着搬送装置３３と着脱交換して、吸着搬送が可能か否かを再度判別し、吸着搬送が可能な場合には、当該吸着搬送装置３３を用いて各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着搬送を行う。しかし、吸着搬送装置３３の着脱交換を行った場合でも吸着搬送不可能なパーツが存在する場合には、前述したように、作業者に報知することになる。
【００６６】
前述したように、一度に複数の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着して同時に搬送する対象となる各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの全てが吸着搬送可能と判別された場合には、この判別された位置に対応した位置がワークＷに対して吸着搬送装置３３が各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着を行うための配置位置となるものである。
【００６７】
ところで、図３（Ａ）に示すように、ワークＷに対して吸着搬送装置３３の吸着領域６９を第１配置位置として位置６９Ａに配置した場合、各パーツ４９Ａ１、４９Ｂ１、４９Ｃ１、４９Ｄ１の全体は、全てが位置６９Ａにおける吸着領域６９内に含まれるので問題はない。なお、第１配置位置として位置６９Ａに吸着搬送装置３３を配置する場合、ワークＷの原点位置Ｏと吸着搬送装置３３の基準位置Ｓが一致するように配置することも可能である。しかし、ワークＷの端縁は必ずしも精度の良い直線とは限らないので、ワークＷの原点位置ＯからＸ，Ｙ軸方向に予めオフセットした位置を、第１配置位置の原点位置として設定してもよい。
【００６８】
また、ネスティングデータメモリ５９に格納されているネスティングデータと、吸着データメモリ６７に格納されている吸着データとを参照して、自動プログラミング装置５５における演算手段５７によって、ワークＷの原点位置Ｏから吸着搬送装置３３の吸着領域６９内に位置する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを比較演算によって選出する。そして、選出した全てのパーツ４９Ａ〜４９Ｄが前記吸着領域６９内に位置するように、ワークＷに対する吸着領域６９の第１配置位置６９Ａの位置設定を行うことも可能である。
【００６９】
次に、前記第１配置位置６９Ａに隣接したＸ軸方向又はＹ軸方向の所望方向に第２配置位置６９Ｂを設定する。この場合、第２配置位置６９Ｂ内のパーツ４９Ａ２、４９Ａ３及びパーツ４９Ｂ２、４９Ｂ３は第２配置位置６９Ｂ内に位置するので、問題はないことになる。なお、図３（Ａ）においては、第１配置位置６９Ａと第２配置位置６９Ｂとの一部が重なり合った状態に示してあるが、前回の配置位置と今回の配置位置とが重なり合っても、互に離れた位置関係にあってもよいものである。
【００７０】
各パーツ４９Ａ〜４９Ｄのネスティング処理（パーツの配置処理）を行ったワークから複数の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着して同時に搬出するために、前述したように、吸着搬送装置３３すなわち吸着領域の配置位置決めを行う場合には、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄが吸着搬送可能か否かの判別を前記演算手段５７によって行うものである。そして、ワークＷに対して順次配置位置の設定を行うと共に、吸着搬送可能なパーツの判別を行った場合には、前記自動プログラミング装置５５に備えた位置決め位置データメモリ（配置位置データメモリ）８３に、ワークＷに対する吸着装置３３の配置位置の位置設定順に配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置データを格納する。
【００７１】
前述のごとく、前記吸着搬送手段５における吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向への動作範囲の基準位置に対して予め設定された所定位置へワークＷの原点位置Ｏが相対的に位置決めされた状態において、ワークＷに対して吸着搬送装置３３の配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置設定を行うと、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇにおいて、吸着搬送装置３３に一度に（同時に）吸着される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの、吸着搬送装置３３の基準位置Ｓに対するＸ，Ｙ軸方向の吸着位置、形状寸法、方向性のデータが、一度に搬送する搬送製品のデータとして得られる。そして、この搬送製品データは、前記位置決め位置データメモリ８３に備えた搬送製品データメモリ８５に、前記位置設定順の配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置データに関連付けて格納される。
【００７２】
したがって、前記位置決め位置データメモリ８３に格納された配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置データと前記搬送製品のデータメモリ８５に格納された搬送製品データによって、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇから吸着搬送装置３３によって吸着搬送される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの、吸着搬送装置３３に吸着される位置や方向性を知ることができるものである。よって、前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに各パーツ４９Ａ〜４９Ｄをそれぞれ個別に格納（集積）するとき、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対して、吸着搬送装置３３に吸着保持されている各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの位置毎に正確に位置決めすることができるものである。
【００７３】
前記吸着搬送装置３３に吸着保持した各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを、前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄの位置へ吸着搬送手段５によってそれぞれ吸着搬送して格納するために、前記自動プログラミング装置５５には、製品格納部位置データメモリ８７が備えられている。すなわち、製品格納部位置データメモリ８７には、前記吸着搬送手段５によってＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動される前記吸着搬送装置３３の動作範囲の基準位置に対する各製品パレット１９Ａ〜１９ＤのＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の位置（例えば中心位置）のデータ及び各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを集積（格納）するときの方向性を示すＺ軸回りの旋回角度等の方向性データが格納してある。
【００７４】
前述のごとく、ワークＷの原点位置Ｏに対して前記吸着搬送装置３３を位置決めして各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着を行う位置、すなわちワークＷに対する各吸着領域６９の配置位置６９Ａ〜６９Ｆが設定され、かつ各配置位置６９Ａ〜６９Ｆにおいて前記吸着搬送装置３３に吸着される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄが決定されると、前記位置決め位置データメモリ（配置位置データメモリ）８３に、配置位置設定順に配置位置６９Ａ〜６９Ｆが格納される。そして、搬送製品データメモリ８５には、各配置位置６９Ａ〜６９Ｆに関連付けて各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着位置等のデータが搬送製品データメモリ８５に格納される。
【００７５】
前述のごとく、配置位置データメモリ８３及び搬送製品データメモリ８５に必要なデータが格納され、かつ前記製品格納部位置データメモリ８７に必要なデータが格納されると、自動プログラミング装置５５においては前記吸着搬送手段５の動作を制御するための搬送動作プログラムとしての軸動作プログラムが作成される。
【００７６】
すなわち、前記シミュレーション装置６３によるシミュレーションによってワークＷに対する吸着領域６９の配置位置６９Ａ〜６９Ｇが設定されて配置位置データメモリ８０に格納された配置位置データは、前記自動プログラミング装置５５の配置位置データメモリ８３へ伝送されて格納される。また、前記シミュレーション装置６３における搬送製品データメモリ８１に、吸着領域６９の配置位置６９Ａ〜６９Ｇに関連付けて格納されている搬送製品データは、前記自動プログラミング装置５５における搬送製品データメモリ８５へ伝送されて格納される。
【００７７】
したがって、シミュレーション装置６３を使用してワークＷに対する吸着領域６９の配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置決めを行った場合には、シミュレーション装置６３の決定に従った軸動作プログラムが作成されるものである。
【００７８】
そして、シミュレーション装置６３を使用しない場合には、例えば、次のようにして軸動作プログラムが作成されるものである。
【００７９】
すなわち、前記吸着搬送手段５における前記吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の動作基準位置に対して、予め設定した設定位置にワークＷの原点位置が一致した状態にあるときに、ワークＷに対して配置位置６９Ａ〜６９Ｇへ前記吸着搬送装置３３を移動位置決めして各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着するための動作プログラム、及び前記各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対応した位置へ前記吸着搬送装置３３を移動位置決めして、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対応したパーツ４９Ａ〜４９Ｄのみの吸着を解除するための動作プログラムを、自動プログラミング装置５５における前記演算手段５７が、前記ネスティングデータメモリ５９、配置位置データメモリ８３、搬送製品データメモリ８５及び製品格納部位置データメモリ８７にそれぞれ格納されているデータを参照して、作成する。
【００８０】
そして、前記自動プログラミング装置５５において作成された軸動作プログラムは、前記吸着搬送手段５の吸着搬送動作を制御するための前記ロボットコントローラ７３における軸動作制御メモリ８９に格納される。この軸動作制御メモリ８９に格納された軸動作プログラムに含まれる吸着、解除指令を参照して、前記吸着具制御手段７５の制御の下に前記各吸着具３９の吸着、解除が制御される。また、前記動作プログラムに含まれる各軸動作指令を参照して、軸制御手段９１の制御の下に前記吸着搬送手段５の各軸が制御されて、前記吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向への移動及び軸制御手段の一例としての旋回動作制御手段９３の制御の下にＺ軸回りの旋回の制御が行われるものである。
【００８１】
ところで、前記説明においては、前記吸着搬送手段５の軸動作プログラムを作成するに際して、当該吸着搬送手段５のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の動作基準位置（移動基準位置）に対して、予め設定した位置にワークＷの原点位置Ｏが一致した状態にあるときに、ワークＷの各配置位置６９Ａ〜６９Ｇへ吸着搬送装置３３の移動位置決めを行う動作プログラムを作成する旨の説明をした。しかし、ワークＷにレーザ切断加工を行うとき、前記動作基準位置に対するワークＷの原点位置Ｏの移動位置を適宜の検出手段によって検出し、前記移動基準位置に対するワークＷの原点位置ＯのＸ，Ｙ軸方向への位置ずれの補正値を採用することにより、前記移動基準位置とワークＷの原点位置とが必ずしも一致していない状態であっても、ワークＷの各配置位置６９Ａ〜６９Ｇに対して吸着搬送装置３３の位置決めを正確に行うことができるものである。
【００８２】
すなわち、上述の方法を採用することにより、例えばワークＷ上の配置位置６９Ａ〜６９Ｇにおけるパーツ４９Ａ〜４９Ｄのレーザ切断加工が終了し、配置位置６９Ｅ〜６９Ｇにおけるパーツ４９Ａ〜４９Ｄのレーザ切断加工の継続中に、配置位置６９Ａ、６９Ｂ（レーザ加工機１と吸着搬送装置３３とが干渉しない位置の配置位置）に対して吸着搬送装置３３の位置決めを行って、配置位置６９Ａ、６９Ｂにおいてレーザ切断加工された状態にある各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着搬送することも可能である。
【００８３】
既に理解されるように、ネスティング手段５３によってワークＷに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄのネスティング処理（配置処理）が行われ、レーザ加工機１によってワークＷにネスティング処理のとおりのレーザ切断加工が行われる。そして、吸着搬送手段（産業用ロボット）５における吸着搬送装置３３によってレーザ切断加工された複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄを同時に（一度に）吸着して搬送するに際し、ワークＷの原点位置Ｏに対する前記吸着搬送装置３３の配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置決めをシミュレーション装置６３を使用して行う。又は、前記吸着搬送装置３３をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動位置決めするときの移動基準位置に対するワークＷの原点位置の位置決めデータを参照にして、ワークＷの原点位置Ｏに対する前記吸着搬送装置３３の配置位置６９Ａ〜６９Ｇの位置決めを行う。
【００８４】
そして、上述のように、ワークＷの原点位置Ｏに対する吸着搬送装置３３の配置位置決めを行うと、この位置決めされた配置位置６９Ａ〜６９Ｇのデータは自動プログラミング装置５５における配置位置データメモリ８３に配置順毎に格納される。この際の各配置位置６９Ａ〜６９Ｇの基準位置Ｓは、前記吸着搬送装置３３の移動基準位置に対して関連付けられているワークＷの原点位置Ｏに対するＸ，Ｙ軸方向の配置に関連付けられている。換言すれば、前記吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向への移動基準位置に対して、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇの基準位置Ｓは関連付けられているものである。
【００８５】
前述のように、吸着搬送装置３３のワークＷに対する配置位置６９Ａ〜６９Ｇが配置順毎に配置位置データメモリ８３に格納されると、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇにおいて吸着搬送装置３３に同時に吸着される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄに関する搬送製品データが搬送製品データメモリ８５に格納される。この際、吸着搬送装置３３に吸着されている各パーツ４９Ａ〜４９Ｄにおける中心位置の、基準位置Ｓに対するＸ，Ｙ軸方向の座標位置、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの形状寸法、面積、方向性のデータが前記搬送製品データメモリ８５に格納される。
【００８６】
前記自動プログラミング装置５５における前記配置位置データメモリ８３に、ワークＷに対する吸着搬送装置３３の配置位置６９Ａ〜６９Ｇのデータが配置位置順に格納され、かつ前記搬送製品データメモリ８５に、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇにおいて吸着される各パーツ４９Ａ〜４９Ｇに関する搬送製品データが各配置位置６９Ａ〜６９Ｇに対応して格納される。さらに製品格納部位置データメモリ８７に各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄの配置位置データが格納されると、ワークＷの各配置位置６９Ａ〜６９Ｇに対応する位置へ前記吸着搬送装置３３を移動位置決めして各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着し、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対応した位置へ吸着搬送して、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対応したパーツのみを格納するための搬送プログラムとしての軸動作プログラムが自動プログラミング装置５５によって作成される。
【００８７】
前記吸着搬送手段５の動作を制御するために前記自動プログラミング装置５５よって作成された軸動作プログラムは、吸着搬送装置の移動制御手段（ロボットコントローラ）７３の軸動作制御メモリ８９に格納される。そして、前記軸動作制御メモリ８９に格納された動作プログラムに従って軸制御手段９１の制御の下に前記吸着搬送装置３３のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向への移動制御を行い、ワークＷの配置位置６９Ａ〜６９Ｇへ前記吸着搬送装置３３を位置決めして、吸着具制御手段７５の制御の下に、各配置位置６９Ａ〜６９Ｇに配置されたパーツ４９Ａ〜４９Ｄを、対応した複数の吸着具３９によって吸着する。
【００８８】
その後、軸制御手段９１の制御の下に、吸着搬送装置３３を各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄの位置へ移動位置決めする。この際、前記吸着搬送装置３３の基準位置Ｓに対する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの吸着位置は、配置位置６９Ａ〜６９Ｇにおいて各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを吸着したことによって既知であるから、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対して対応した各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを位置決めすることができると共に、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに格納する各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの方向性を一致すべく、前記吸着搬送装置３３をＺ軸回りに旋回し、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに格納される各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの方向性をほぼ一致させることができるものである。
【００８９】
既に理解されるように、レーザ加工機１によって板状のワークＷにレーザ切断加工された複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄを、吸着搬送手段５に備えた吸着搬送装置３３に備えられた複数の吸着具３９によって同時に（一度に）吸着して各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄの位置へ吸着搬送し、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対応したパーツ４９Ａ〜４９Ｄのみの吸着を解除して、製品パレットに対応したパーツのみを格納するものである。したがって、ワークＷから各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄへ１個毎に吸着搬送する場合に比較して、各パーツの搬出をより短時間で行うことができるものである。
【００９０】
また、複数の各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを同時に吸着搬送して各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対して対応したパーツのみを格納するものであるから、各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄの配置の自由度が大きくなる。したがって、前記吸着搬送手段５における吸着搬送装置３３の動作範囲の任意の位置へ各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄを配置することが可能であり、前記動作範囲内を有効利用することができ、省スペース化を図ることができるものである。
【００９１】
ところで、本発明は前述したごとき実施形態に限ることなく適宜の変更を行うことにより、その他の形態でもって実施可能なものである。すなわち、前記説明においては、ネスティング処理によってワークＷに各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを配置した後に、ワークＷに対して吸着搬送装置３３を配置する場合について説明した。しかし、ワークＷに対する吸着搬送装置３３の配置位置を予め設定し、この設定された配置位置に対応して複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄのネスティング処理を行う場合も可能である。
【００９２】
上述のように、ワークＷに対する吸着搬送装置３３の配置位置を予め設定して各パーツ４９Ａ〜４９Ｄのネスティング処理を行う場合には、吸着搬送装置３３によって複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄを同時に吸着して搬送するとき、吸着搬送不可能なパーツを生じるようなことがなく、能率のよい吸着搬送を行い得るものである。
【００９３】
以上のごとき説明より理解されるように、吸着搬送手段５における吸着搬送装置３３によって複数のパーツ４９Ａ〜４９Ｄを同時に（一度に）吸着して、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを格納する各製品パレット１９Ａ〜１９Ｄに対して各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを個別に格納するものであるから、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの搬出及び仕分け作業を能率よく行うことができる。
【００９４】
なお、吸着搬送装置３３によって各パーツ４９Ａ〜４９Ｄを、一度により多く吸着搬送するために、各パーツ４９Ａ〜４９Ｄの配置位置を参照して、吸着搬送装置３３を、Ｘ，Ｙ軸方向の所望方向へ位置を変更することも可能である。
【符号の説明】
【００９５】
１    レーザ加工機
３    製品格納装置
５    吸着搬送手段（産業用ロボット）
１９Ａ〜１９Ｅ    製品パレット（製品格納部）
３３    製品ハンド（吸着搬送装置）
３９    吸着具
４９Ａ〜４９Ｄ    製品（パーツ）
５３    ネスティング手段
５５    自動プログラミング装置
５７，７１    演算手段
５９    ネスティングデータメモリ
６１    レーザ加工機制御手段（レーザ加工機用ＮＣ装置）
６３    シミュレーション装置
６５    シミュレーション表示手段
６７    吸着データメモリ
６９    吸着領域
６９Ａ〜６９Ｇ    配置位置
７３    吸着搬送装置の移動制御手段（ロボットコントローラ）
７５    吸着具制御手段
７７    操作手段
７９    決定手段
８０    配置位置データメモリ
８１，８５    搬送製品データメモリ
８３    位置決め位置データメモリ（配置位置データメモリ）
８７    製品格納部位置データメモリ
８９    軸動作制御メモリ
９１    軸制御手段
９３    旋回動作制御手段
【図１】
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【図２】
0005923278.tif 000003
【図３】
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【図４】
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