(57)【要約】  エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を架橋してなる樹脂の多孔質体であって、空隙割合が５０〜９５ｖｏｌ％であり、該多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａ以下であり、該多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）が２０％以下であることを特徴とする多孔質体。【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を架橋してなる樹脂の多孔質体であって、
空隙割合が５０〜９５ｖｏｌ％であり、
該多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａ以下であり、
該多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）が２０％以下である
ことを特徴とする多孔質体。
【請求項２】
発泡倍率が３倍未満、又は発泡倍率が３倍以上かつ連続空隙率が４０％以上である、請求項１に記載の多孔質体。
【請求項３】
前記共重合体が、エチレンとプロピレンとノルボルネン誘導体との共重合体である、請求項１又は２に記載の多孔質体。
【請求項４】
前記樹脂が、前記共重合体を一分子中に複数のＳｉＨ基を有するシロキサン系化合物で架橋してなる、請求項１〜３のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項５】
樹脂目付量が２５ｇ／ｍ2以上である、請求項１〜４のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項６】
厚みを５０％圧縮した状態の多孔質体に、高さ１ｍから質量５５ｇの錘を落下させたとき、多孔質体を介して計測される圧力が２５ＭＰａ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項７】
原料樹脂の圧縮弾性率が０．１〜２５ＭＰａであり、発泡倍率が２〜７倍であり、かつ原料樹脂の圧縮弾性率と発泡倍率との積が７５（ＭＰａ・倍）以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の多孔質体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を架橋してなる樹脂の多孔質体に関する。
【背景技術】
【０００２】
オレフィン系樹脂及びエラストマーを主成分とする樹脂組成物に発泡処理等を施すことによって得られる多孔質体として、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂発泡体や、合成ゴム又は天然ゴムからなるゴム発泡体等が挙げられる。このような多孔質体は、例えば、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の各種分野において、気体又は液体から保護することが必要な部品や筐体の周縁部分を密封するシール材、振動や衝撃を緩衝する緩衝材等に使用されている。
多孔質の樹脂材料の一例として、所定密度を有する超高密度ポリエチレン樹脂に発泡剤を添加してシート状に加工し、架橋処理及び発泡処理が施されて樹脂内部に気泡が形成された発泡体が提案されている（特許文献１参照）。【０００３】
多孔質体をシール材又は緩衝材として使用する場合には、多孔質体の圧縮柔軟性、すなわち多孔質体が圧縮状態から回復しようとする反発応力が該多孔質体が使用される物品の材質や使用条件に見合って適切に設定されていること、及び上記設定された反発応力やシール性能が該多孔質体が使用される物品の使用可能期間に亘って維持できること等が求められる。【０００４】
例えば、電子機器分野では、機器の小型化が著しく進んでいる。携帯型電話機等のように表示画面を備える小型電子機器では、筐体の主面に占める画面サイズの比率が可能な限り大きいことが望まれる。このため、画面パネルと筐体との間に配置される多孔質体に要求される厚みは更に薄く、幅は更に狭くなる傾向がある。
特許文献１に記載された発泡体の場合には、発泡倍率を高くすれば柔軟性を向上させることが可能であるが、発泡倍率を高めると発泡体の厚みが増すため、要求される厚み及び幅の制約の中で、十分な柔軟性を有し、要求される耐衝撃性を満たすように更なる改良が望まれている。【０００５】
また、使用環境、特に温度及び湿度の変化によって生じる多孔質体の体積の増大又は減少は、柔軟性、破断強度等の劣化要因となる。従って、使用可能な期間に亘って、温度変化や湿度変化等の環境変化の影響による劣化が起こりにくいこと、すなわち、環境特性に優れることが求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】ＷＯ２００５−００７７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、優れた環境特性と柔軟性とを兼ね備えた多孔質体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討の結果、空隙割合と、５０％圧縮時の強度と、温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）とを調整することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
本発明は、以下の内容を含む。
［１］エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を架橋してなる樹脂の多孔質体であって、空隙割合が５０〜９５ｖｏｌ％であり、該多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａ以下であり、該多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）が２０％以下であることを特徴とする多孔質体。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、優れた環境特性と柔軟性とを備えた多孔質体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［多孔質体］
本発明に係る多孔質体は、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を架橋してなる樹脂の多孔質体であって、空隙割合が５０〜９５ｖｏｌ％であり、該多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａ以下であり、該多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）が２０％以下であることを特徴とする。
【００１１】
［多孔質体の性状］
＜空隙割合＞
本発明において、空隙割合とは、多孔質体の全体積に占める気体部分の体積割合をいう。多孔質体の空隙割合は、例えば、下記の要領で測定できる。
多孔質体から、一辺が５ｃｍの平面正方形状で、かつ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の体積Ｖ1と試験片の重量Ｗ1とを測定する。
次に、機体部分の占める見掛け体積Ｖ2を下記式に基づいて算出する。
なお、試験片を構成している樹脂の密度を、ρA（ｇ／ｃｍ3）とする。
気体部分の見掛け体積Ｖ2＝（Ｖ1・ρA−Ｗ1）／ρA
空隙割合＝{(気体部分の見掛け体積Ｖ2)／(試験片の体積Ｖ1)}×１００
【００１２】
本発明に係る多孔質体の空隙割合は、５０〜９５ｖｏｌ％である。空隙割合が５０ｖｏｌ％未満であると、圧縮応力が大きくなり過ぎ、圧縮状態から回復しようとする反発応力により、多孔質体を挟持する部材の浮き上がりや、部材の変形を招く。空隙割合が９５ｖｏｌ％を超えると、柔軟性過多になり、十分な緩衝性能が得られない。多孔質体の空隙割合は、適度な圧縮応力と十分な衝撃吸収性能を得る観点から、５０〜８５ｖｏｌ％が好ましく、５０〜８０ｖｏｌ％がより好ましい。
【００１３】
＜連続空隙率＞
連続空隙率とは、空隙全体に対する多孔質体表面から内部に向けて連通する孔の割合をいう。連続空隙率は、例えば、下記の要領で測定できる。
試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。この後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続空隙率Ｆ1を算出する。なお、連続空隙率から、独立空隙率Ｆ2を算出することができる。
【００１４】
連続空隙率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2−Ｗ1）／Ｖ2
独立空隙率Ｆ2（％）＝１００−Ｆ1
本発明に係る多孔質体の連続空隙率は、４０％以上であることが好ましい。連続空隙率が４０％以上であると、圧縮応力が大きくなり過ぎず、圧縮状態から回復しようとする反発応力により、多孔質体を挟持する部材の浮き上がりや、部材の変形を防止することができる。
本発明に係る多孔質体は、圧縮応力が大きくなり過ぎることを抑制する観点から、連続空隙率が４５〜１００％であることが好ましく、５０〜１００％がより好ましく、７０〜１００％が更に好ましい。
【００１５】
＜５０％圧縮時の強度＞
多孔質体の５０％圧縮時の強度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠する方法で測定したものである。
本発明に係る多孔質体の５０％圧縮時の強度は、３００ｋＰａ以下である。多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａを超えると、多孔質体が圧縮状態から回復しようとする反発応力により、多孔質体を挟持する部材の浮き上がりや、部材の変形を招く。
本発明に係る多孔質体の５０％圧縮時の強度は、多孔質体を挟持する部材の浮き上がりや、部材の変形を防止する観点から、２５０ｋＰａ以下が好ましく、２００ｋＰａ以下がより好ましく、１５０ｋＰａ以下がより好ましく、１００ｋＰａ以下がより好ましく、８５ｋＰａ以下が更に好ましい。
【００１６】
＜９０％圧縮時の強度＞
多孔質体の９０％圧縮時の強度は、５００ｋＰａ以下であることが好ましい。多孔質体の９０％圧縮時の強度が５００ｋＰａ以下であれば、多孔質体が圧縮状態から回復しようとする反発応力によって多孔質体を挟持する部材が浮き上がったり、部材が変形したりすることを防止することができる。なお、多孔質体の９０％圧縮時の強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠する方法で測定したものである。
本発明に係る多孔質体の９０％圧縮時の強度は、多孔質体を挟持する部材の浮き上がりや、部材の変形を防止する観点から、４００ｋＰａ以下が好ましく、３００ｋＰａ以下がより好ましく、２００ｋＰａ以下が更に好ましい。
【００１７】
＜圧縮永久歪み（Ａ）＞
圧縮永久歪み（Ａ）は、下記の要領で測定したものである。
多孔質体から、厚み８００μｍ、縦４０ｍｍ×横４０ｍｍの試験片を作成し、この試験片の厚みを５０％圧縮し、温度８０℃、相対湿度９０％の雰囲気下に２２時間保持する。解放後、温度２３℃、相対湿度５５％雰囲気下に３０分間放置し、厚み及び縦横の寸法を測定し、試験前の原サイズと比較し、原サイズに対する減少度合いを、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準じて計算し、圧縮永久歪み（Ａ）として百分率で表す。
本発明に係る多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）は、２０％以下である。多孔質体の上記条件における圧縮永久歪み（Ａ）が２０％を超えると、使用環境や使用期間の経過による体積減少によって、圧縮応力が要求に見合わなくなり、柔軟性が悪くなったり、耐衝撃性が低下したりする。
本発明に係る多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）は、柔軟性を向上させる観点、耐衝撃性を向上させる観点から、１８％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
【００１８】
＜圧縮永久歪み（Ｂ）＞
圧縮永久歪み（Ｂ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準じて下記の要領で測定したものである。
多孔質体から、厚み８００μｍ、縦４０ｍｍ×横４０ｍｍの試験片を作成し、この試験片の厚みを５０％圧縮し、温度７０℃の雰囲気下に２２時間保持する。解放後、温度２３℃、雰囲気下に３０分間放置し、厚み及び縦横の寸法を測定し、試験前の原サイズと比較し、原サイズに対する減少度合いを、圧縮永久歪み（Ｂ）として百分率で表す。
本発明に係る多孔質体の圧縮永久歪み（Ｂ）は、柔軟性を向上させる観点、耐衝撃性を向上させる観点から、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１５％以下が更に好ましい。
【００１９】
＜多孔質体の厚み＞
多孔質体の厚みは、５０μｍ〜２ｍｍであることが好ましく、１００μｍ〜１ｍｍであることがより好ましい。多孔質体の厚みが５０μｍ以上であれば、要求される機械的強度を確保することができる。また、多孔質体の厚みが２ｍｍ以下であれば、柔軟性が良好である。
【００２０】
＜平均気泡径＞
多孔質体の平均気泡径は、１０〜２５０μｍが好ましく、５０〜１５０μｍがより好ましく、９０〜１１０μｍが更に好ましい。
平均気泡径が前記範囲内であると、要求される柔軟性が得られると共に、製膜時に厚み精度が良くなる。
ここで、「平均気泡径」とは、次の方法により求められたものである。すなわち、多孔質体の断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジー製、型番「Ｓ−３４００Ｎ」）で観察し、任意の気泡５０個の直径の平均値である。
【００２１】
＜衝撃圧力＞
本発明に係る多孔質体にあっては、厚みを５０％圧縮した状態の多孔質体に、高さ１ｍから質量５５ｇの鉄製の錘を落下させたとき、該多孔質体を介して計測される衝撃圧力が２５ＭＰａ以下であることが好ましく、２３ＭＰａ以下であることがより好ましく、２０ＭＰａ以下であることが更に好ましい。衝撃圧力が２５ＭＰａ以下であれば、十分な衝撃吸収性能を得ることができる。
ここで、「衝撃圧力」は、次の衝撃吸収性評価試験（積水法という）に基づいて求めることができる。
具体的には、縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットした多孔質体を、合計の厚さが０．１５ｃｍとなるように積層して多孔質体サンプルとする。
縦６ｃｍ、横６ｃｍ、厚さ２ｍｍの鉄板と、縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットした感圧紙（富士フィルム社製、プレスケール中圧用）と、上記多孔質体サンプルと、縦６ｃｍ、横６ｃｍ、厚さ１ｍｍの鉄板とを、この順番に下から積層する。
さらに、多孔質体サンプルの厚みが５０％となるまで圧縮した状態で四隅を固定し、評価サンプルとする。この評価サンプルを中央に空間の空いた治具に固定し、評価サンプルの中央に最も大きな衝撃力が加わるように、評価サンプルの一番上に位置する鉄板に向けて、高さ１ｍから重さ５５ｇの錘を落下させる。
衝撃圧力は、このとき、感圧紙に記録された圧力のことを指す。衝撃圧力は、圧力画像解析システム（富士フィルム社製、Ｄａｔａ  Ｓｈｏｔ  ＦＰＤ−１００）を用いて、感圧紙を画像解析することにより算出することができる。
【００２２】
＜平均空孔径＞
平均空孔径は、圧縮時のセル壁の破壊を防止する観点及び製造時の破れを防止する観点から、１０〜３００μｍが好ましく、９０〜２５０μｍが好ましく、１００〜２４５μｍが更に好ましい。
【００２３】
＜多孔質体の空孔同士を連結する平均破孔径＞
多孔質体の空孔同士を連結する平均破孔径は、平均空孔径よりも小さく、かつ０．１〜３０μｍであることが好ましい。平均破孔径が前記範囲内であると圧縮応力を適度に維持し、十分な衝撃吸収性能を得ることができる。前記平均破孔径は２〜２７μｍが好ましく、５〜２５μｍがより好ましい。
【００２４】
＜樹脂目付量＞
樹脂目付量（ｇ／ｃｍ2）は、発泡体シートにおいて、１ｍ2あたりの樹脂成分のみの質量である。本発明において、樹脂目付量は２５ｇ／ｍ2以上であることが好ましく、３０ｇ／ｍ2以上であることがより好ましく、４０ｇ／ｍ2以上であることが更に好ましい。樹脂目付量が前記範囲内であると、十分な衝撃吸収性能を得ることができる点で好ましい。
【００２５】
＜発泡倍率と連続空隙率との関係＞
本発明においては、多孔質体の発泡倍率が３倍未満であることが好ましく、２．５倍以下であることがより好ましく、２倍以下であることが更に好ましい。
また、発泡倍率が３倍以上である場合は、連続空隙率が４０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることが更に好ましい。発泡倍率及び連続空隙率が前記範囲内であると圧縮永久ひずみを低下させることができる。
【００２６】
＜原料樹脂の圧縮弾性率と発泡倍率との関係＞
本発明の多孔質体は、原料樹脂の圧縮弾性率が０．１〜２５ＭＰａであり、発泡倍率が２〜７倍であり、かつ原料樹脂の圧縮弾性率と発泡倍率との積が７５（ＭＰａ・倍）以下であることが好ましい。この場合、原料樹脂の圧縮弾性率は、多孔質体の衝撃吸収性能等の観点から、１〜１５ＭＰａが好ましく、２〜１０ＭＰａがより好ましい。また、多孔質体の発泡倍率は、衝撃吸収性能を向上させる観点から、２〜６倍がより好ましく、２〜５倍が更に好ましい。前記各範囲を考慮して、前記積は６０以下が好ましく、５０以下がより好ましい。
【００２７】
［多孔質体を構成する樹脂］
本発明に係る多孔質体を構成する樹脂は、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体（以下、共重合体Ａと表す）、好ましくはこれらのランダム共重合体を架橋してなる樹脂である。
【００２８】
＜α−オレフィン＞
α−オレフィンの炭素数は、３〜２０であることが好ましい。
α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセン等が挙げられる。中でも、炭素原子数３〜１０のα−オレフィンがより好ましく、特にプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンが最も好ましく用いられる。これらのα−オレフィンは、単独であるいは２種以上組み合わせて用いられる。これらのなかでも特に、プロピレンを用いることが好ましい。
【００２９】
＜非共役ジエン＞
非共役ジエンとしては、鎖式非共役ジエン、脂環式非共役ジエン、さらには、下記一般式［Ｉ］で表されるノルボルネン誘導体が挙げられる。これらは単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。共重合体Ａは、エチレンと、プロピレンと、ノルボルネン誘導体との共重合体であることが好ましい。
【００３０】
【化１】
2013147104.tif 000002
【００３１】
式［Ｉ］中、ｎは０ないし１０の整数であり、Ｒ1は水素原子又は炭素原子数１〜１０のアルキル基であり、Ｒ2は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基である。
【００３２】
鎖式非共役ジエンの具体例としては、１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン等が挙げられる。
【００３３】
環状非共役ジエンの具体例としては、５−メチレン−２−ノルボルネン、１−メチル−５−メチレン−２−ノルボルネン、１−エチル−５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、５−ビニリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン等が挙げられる。
【００３４】
一般式［Ｉ］で表わされるノルボルネン誘導体の具体例としては、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−（２−プロペニル）−２−ノルボルネン、５−（３−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（１−メチル−２−プロペニル）−２−ノルボルネン、５−（４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、５−（１−メチル−３−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（５−ヘキセニル）−２−ノルボルネン、５−（１−メチル−４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、５−（２，３−ジメチル−３−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（２−エチル−３−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（６−ヘプテニル）−２−ノルボルネン、５−（３−メチル−５−ヘキセニル）−２−ノルボルネン、５−（３，４−ジメチル−４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、５−（３−エチル−４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、５−（７−オクテニル）−２−ノルボルネン、５−（２−メチル−６−ヘプテニル）−２−ノルボルネン、５−（１，２−ジメチル−５−ヘキセシル）−２−ノルボルネン、５−（５−エチル−５−ヘキセニル）−２−ノルボルネン、５−（１，２，３−トリメチル−４−ペンテニル）−２−ノルボルネン等が挙げられる。
【００３５】
このなかでも、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−（２−プロペニル）−２−ノルボルネン、５−（３−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、５−（５−ヘキセニル）−２−ノルボルネン、５−（６−ヘプテニル）−２−ノルボルネン、５−（７−オクテニル）−２−ノルボルネンが好ましい。これらのノルボルネン化合物は、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらのなかでも特に、５−ビニル−２−ノルボルネンを用いることが好ましい。
【００３６】
なお、共重合体Ａを構成する非共役ジエンとしては、鎖式非共役ジエン、脂環式非共役ジエン、及び一般式［Ｉ］で表されるノルボルネン誘導体のほか、２，３−ジイソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−エチリデン−３−イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−プロペニル−２，２−ノルボルナジエン等のトリエン等の非共役ポリエンであってもよい。これらは、上述した非共役ジエンと共に用いることもできる。
【００３７】
＜多孔質体を構成する樹脂成分の割合＞
共重合体Ａの樹脂中におけるエチレンの配合量は、共重合体１００質量部に対して２０〜８０質量部であることが好ましく、３０〜７０質量部であることがより好ましい。
共重合体Ａの樹脂中におけるα−オレフィンの配合量は、共重合体１００質量部に対して２０〜６０質量部であることが好ましく、３０〜５０質量部であることがより好ましい。
共重合体Ａの樹脂中における非共役ジエンの配合量は、共重合体１００質量部に対して２〜３０質量部であることが好ましく、３〜２０質量部であることがより好ましい。
【００３８】
＜架橋剤＞
多孔質体の形成に用いられる架橋剤としては、共重合体Ａに対して相溶性あるいは良分散性を示す化合物を用いることができる。特に、共重合体Ａの非共役ジエン成分が、上述した一般式［Ｉ］で表されるノルボルネン誘導体である場合には、一分子中に複数のＳｉＨ基を有するシロキサン系化合物を用いることが好ましい。すなわち、多孔質体を構成する樹脂は、共重合体Ａを一分子中に複数のＳｉＨ基を有するシロキサン系化合物で架橋してなる樹脂であることが好ましい。
一分子中にＳｉＨ基を２個有するシロキサン系化合物としては、下記一般式［ＩＩ］で表されるＳｉＨ基含有化合物（１）が挙げられる。また、一分子中にＳｉＨ基を３個有するシロキサン系化合物としては、下記一般式［ＩＩＩ］で表されるＳｉＨ基含有化合物（２）が挙げられる。
【００３９】
【化２】
2013147104.tif 000003
【００４０】
式［ＩＩ］中、Ｒ3は炭素数１〜１０の一価の基で、非置換あるいは置換の飽和炭化水素基又は芳香族炭化水素基であり、１分子内で同種でも異種でもよく、ａは０〜２０の整数であり、ｂは０〜２０の整数であり、Ｒ4は炭素数１〜３０の二価の有機基又は酸素原子である。
【００４１】
【化３】
2013147104.tif 000004
【００４２】
式［ＩＩＩ］中、Ｒ5は炭素数１〜１０の一価の基で、非置換あるいは置換の飽和炭化水素基又は芳香族炭化水素基であり、１分子内で同種でも異種でもよく、ａ、ｂ及びｃはそれぞれ独立に０〜２０の整数であり、Ｒ6は炭素数１〜３０の三価の有機基である。
【００４３】
上記一般式［ＩＩ］で表される一分子中にＳｉＨ基を２個有するＳｉＨ基含有化合物（１）は、分子両末端にＳｉＨ基を有し、一分子あたりＳｉＨ基を２個有する。一般式［ＩＩ］中、Ｒ3の具体例は、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、アミル基、シクロペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、クロロメチル基、２−クロロエチル基、３−クロロプロピル基、フェニル基、フェニルメチル基、２−フェニルエチル基、２−フェニルプロピル基等が挙げられる。好ましくは、メチル基、エチル基、及びフェニル基である。ａは０〜２０の整数であり、ｂは０〜２０の整数である。好ましくは、ａ及びｂ共に１０以下、より好ましくは５以下、特に好ましくは２以下であり、最も好ましくはａとｂが等しく２以下である。
上述した一分子中にＳｉＨ基を２個有するＳｉＨ基含有化合物（１）の好ましい例としては、下記一般式で表されるシロキサン化合物が挙げられる。
【００４４】
【化４】
2013147104.tif 000005
【００４５】
また、上述した一分子中にＳｉＨ基を３個有するＳｉＨ基含有化合物（２）の好ましい例としては、下記一般式で表されるシロキサン化合物が挙げられる。
【００４６】
【化５】
2013147104.tif 000006
【００４７】
共重合体Ａの樹脂中における架橋剤の配合量は、共重合体１００質量部に対して３〜２５質量部であることが好ましく、１０〜１５質量部であることがより好ましい。架橋剤の配合量がこの範囲であれば、発泡剤が良好に発泡し、所定の空隙割合及び連続空隙率を形成することができる。
【００４８】
＜触媒＞
触媒としては、ヒドロシリル化反応の触媒として用いられるものであれば限定されず、例えば塩化白金酸、白金オレフィン錯体、白金ビニルシロキサン錯体、白金黒、白金トリフェニルフォスフィン錯体、白金カルボニル錯体、白金アセチルアセテート等の白金触媒やパラジウム触媒、ロジウム触媒等が挙げられる。
白金触媒としては、好ましくは、３％Ｐｔ−ＣＴＳ−ＣＴＳ溶液、Ｐｔ／１，３，５，７−テトラビニル−１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサン錯体、及び１，３，５，７−テトラビニル−１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサンの混合物を用いることが好ましい。
共重合体Ａの樹脂中における触媒の配合量は、共重合体１００質量部に対して０．０５〜１．０質量部であることが好ましく、０．１〜０．５質量部であることがより好ましい。触媒の配合量がこの範囲であれば、多孔質体を形成可能な速度で硬化させることができる。
【００４９】
＜その他の添加剤＞
（反応抑制剤）
上記架橋剤とともに、反応抑制剤を用いることができる。反応抑制剤としては、ベンゾトリアゾールや、エチニルシクロヘキサノール等のエチニル基含有アルコール類、アクリロニトリル、Ｎ，Ｎ−ジアリルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジアリルベンズアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラアリル−ｏ−フタル酸ジアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラアリル−ｍ−フタル酸ジアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラアリル−ｐ−フタル酸ジアミド等のアミド化合物、イオウ、リン、窒素、アミン化合物、イオウ化合物、リン化合物、スズ、スズ化合物、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン、ハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物等が挙げられる。
反応抑制剤は、共重合体Ａとその他の樹脂成分との合計１００重量部に対して、０．０００１〜５０重量部、好ましくは０．０００１〜３０重量部、より好ましくは０．０００１〜２０重量部、更に好ましくは０．０００１〜１０重量部、特に好ましくは０．０００１〜５重量部の割合で用いられる。
反応抑制剤の含有量が０．０００１重量部以上であると、架橋反応の速度を抑制でき、反応の制御が容易となる。５０重量部以下であれば、架橋反応の速度を抑制しすぎることなく、製造コストを抑えることができる。
【００５０】
（無機充填剤）
無機充填剤としては、具体的に、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレー等が挙げられる。これらの無機充填剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できるが、無機充填剤の含有量は、共重合体１００重量部に対して、通常０〜４００重量部、好ましくは０〜３００重量部である。無機充填剤の含有量は、要求される物性に対して適宜決定することが好ましい。
【００５１】
［多孔質体の製造方法］
＜製造方法１＞
本発明に係る多孔質体は、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体と、架橋剤と、液体の孔形成剤とを含む樹脂組成物を形成する工程と、樹脂組成物を架橋できる温度に加熱する工程と、を有する製造方法により製造することができる。
樹脂組成物を形成する工程では、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体と、架橋剤と、液体の孔形成剤とをバンバリーミキサー、加圧ニーダ等の混練機で混練する。この後、カレンダー、押出機、コンベアベルトキャスティング等を用いて混練しながら連続的に搬送することにより樹脂組成物をシート状に加工する。
加熱する工程では、シート状に加工された樹脂組成物を架橋できる温度に加熱する。
孔形成剤の沸点は、架橋剤によって架橋できる温度よりも低いことが好ましく、孔形成剤の沸点は、２００℃以下であることが好ましい。架橋できる温度よりも低い沸点の孔形成剤を用いることにより、架橋のための加熱工程において孔を形成できる。
なお、樹脂組成物を架橋した後、孔形成剤を発泡させるための加熱工程を実行してもよい。あるいは、孔形成剤を発泡させる加熱工程を実行した後、架橋のための加熱工程を実行してもよい。
多孔質体の製造方法は、多孔質体を延伸する工程を有していてもよい。多孔質体を延伸する工程は、シート状に加工された後、加熱する工程において、加熱しながら実行されてもよい。
【００５２】
（製造方法１に用いられる孔形成剤）
孔形成剤は、常温で液状であって、共重合体に対して分散性がよく、加熱により分解又は揮発してガスを発生させるものである。孔形成剤の沸点は、２００℃以下であることが好ましい。
このような孔形成剤としては、例えば、ブタン、ペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ペンタン、シクロペンタン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカンのオレフィンやシクロオレフィン類、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等のケトン・エステル・エーテル類、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族類、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等の含窒素類、塩化メチレン、クロロホルム、フロン等の含ハロゲン類等が挙げられる。これらの孔形成剤は、単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよい。なかでも沸点１５０℃以下の溶剤を用いることが好ましい。
樹脂組成物中における孔形成剤の配合量は、樹脂組成物１００質量部に対して１〜８０質量部とすることが好ましく、より好ましくは、３〜５０質量部であり、更に好ましくは、３〜３０質量部である。配合量が上記範囲であれば、多孔質体の空隙割合を５０〜９５ｖｏｌ％にすることができる。
【００５３】
＜製造方法２＞
本発明に係る多孔質体の別の製造方法としては、気体の孔形成剤を使用する方法が挙げられる。この方法では、シート状に加工された樹脂組成物を高圧容器中に入れて、二酸化炭素、窒素、空気等からなるガスを高圧で注入し、樹脂組成物中にガスを含浸させる。十分に高圧ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂組成物中に気泡核を発生させる。気泡核は、室温で成長させてもよいが、加熱により成長させてもよい。
気泡を成長させた後、樹脂組成物を冷水等により冷却し、樹脂組成物中に形成された気泡の形状を固定する。これにより、多孔質体を得ることができる。
【００５４】
（製造方法２に用いられる孔形成剤）
製造方法２に用いられる孔形成剤は、不活性ガスである。使用可能な不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性であり、樹脂組成物の内部に注入可能であれば特に制限されない。例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらの不活性ガスを混合して用いてもよい。これらの不活性ガスのうち、樹脂組成物への含浸量が多く、含浸速度が速い二酸化炭素が好適である。
樹脂組成物に不活性ガスを含浸させる際、不活性ガスは超臨界状態であることが好ましい。超臨界状態では、樹脂組成物への不活性ガスの溶解度が増大するため、樹脂組成物中に混入される不活性ガスの濃度を高濃度にすることができる。樹脂組成物に高濃度の不活性ガスが混入されていると、樹脂組成物に不活性ガスを含浸した後、急激に圧力を降下すると、より多くの気泡核が発生する。このため、気泡核が成長してできる気泡の密度が高くなり、気孔率に対して微細な気泡が得られる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
【００５５】
製造方法２において、不活性ガスを原料組成物に含浸させるときの圧力条件は、不活性ガスの種類や製造上の操作性等を考慮して適宜選択できるが、６ＭＰａ以上（例えば、６〜１００ＭＰａ程度）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば８〜１００ＭＰａ程度）であることが好ましい。圧力が６ＭＰａ以上であれば、本発明に係る多孔質体に好適な気泡径及び気泡密度を得ることができる。
不活性ガスとして、二酸化炭素を用いる場合には、圧力条件は、５〜１００ＭＰａ程度（好ましくは７．４〜１００ＭＰａ程度）とすることが好ましい。
不活性ガスを原料組成物に含浸させるときの圧力が低いほど、ガスの含浸量は相対的に少なくなるため、気泡核が形成される速度が低下し、気泡核数が少なくなる。この場合には、１気泡あたりのガス量が増え、圧力を解放した際に、気泡径が成長しやすくなる。
【００５６】
不活性ガスを原料組成物に含浸させるときの温度条件は、使用する不活性ガスや原料組成物によって適宜選択できるが、製造上の操作性等を考慮すると、例えば、１０〜３５０℃程度とすることが好ましい。不活性ガスが含浸された状態の原料組成物を押し出して成形と同時に発泡を行う連続方式では、６０〜３５０℃とすることが好ましい。
なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、上述した超臨界状態を保持するため、３２℃以上、特に４０℃以上に設定することが好ましい。
不活性ガスの混合量は、空隙割合５０〜９５ｖｏｌ％、連続空隙率５０％以上とする観点から、樹脂組成物全量に対して１〜２０質量％とすることが好ましく、より好ましくは１〜１０質量％であり、より更に好ましくは1〜６質量％である。
【００５７】
＜製造方法３＞
本発明に係る多孔質体は、少なくともエチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体、架橋剤及び固体の孔形成剤を含む樹脂組成物を架橋温度以上に加熱して樹脂を得る工程と、該樹脂から孔形成剤を溶出させる工程とを有する方法により製造することもできる。
樹脂を得る工程では、エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体と、架橋剤と、固体の孔形成剤とをバンバリーミキサー、加圧ニーダ等の混練機で混練する。この後、カレンダー、押出機、コンベアベルトキャスティング等を用いて混練しながら連続的に搬送することにより樹脂組成物をシート状に加工し、シート状に加工された樹脂組成物を架橋できる温度に加熱して樹脂を得る。
この製造方法においては、前記工程において得た樹脂から孔形成剤を溶出させる。
樹脂から孔形成剤を溶出させる方法としては、樹脂に対して溶剤を注ぐことにより孔形成剤を溶出させる方法、樹脂を溶剤に浸漬させることにより孔形成剤を溶出させる方法を挙げることができる。
【００５８】
（製造方法３に用いられる孔形成剤）
孔形成剤としては、塩化ナトリウム、炭酸カルシウム、酒石酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム等のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩、ショ糖等の糖類、及び尿素を挙げることができる。
前記孔形成剤としては、粒径が異なる複数の孔形成剤を用いることが好ましい。
前記孔形成剤の粒径は、好ましくは１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜９０μｍ、更に好ましくは３０〜８０μｍである孔形成剤（ａ）と、粒径が、好ましくは１００〜５００μｍ、より好ましくは１５０〜４００μｍ、更に好ましくは１５０〜３００μｍである孔形成剤（ｂ）とを組み合わせて用いることが好ましい。孔形成剤（ａ）及び（ｂ）は、同じ材質であってもよく、異なる材質のものであってもよい。
【００５９】
樹脂組成物中における孔形成剤の含有量は、樹脂組成物１００質量部に対して５０〜３００質量部とすることが好ましく、８０〜２５０質量部がより好ましく、１００〜２１０質量部が更に好ましい。孔形成剤の含有量が上記範囲であれば、多孔質体の空隙割合を前記範囲内にすることができる。
樹脂組成物中の孔形成剤（ａ）の含有量は、孔形成剤（ａ）及び（ｂ）の合計に対して、１０〜７０質量％が好ましく、２０〜６０質量％がより好ましく、２０〜５０質量％が更に好ましい。
孔形成剤を溶出させるための溶剤としては、孔形成剤を溶解させることができる溶剤であれば制限はないが、例えば、水、メタノール、エタノール等を挙げることができる。
多孔質体の製造方法は、多孔質体を延伸する工程を有していてもよい。多孔質体を延伸する工程は、シート状に加工された後、加熱する工程において、加熱しながら実行されてもよい。
なお、発泡処理方法は、プラスチックフォームハンドブック（牧広、小坂田篤編集  日刊工業新聞社発行  １９７３年）に記載されている方法を含め、公知の方法を用いることができる。
【実施例】
【００６０】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［多孔質体の製造（１）］
＜製造例１＞
下記表１に示す各成分を混合し、混練機（シンキー社製、製品名「あわとり練太郎ＡＲＥ−３１０」）により２０００ｒｐｍで５分間撹拌した後、２５００ｒｐｍで１分間脱泡処理を施し、混合溶液を得た。
厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型面側に、得られた混合溶液を厚み２５０μｍになるように塗布した。続いて、厚み５０μｍのＰＥＴシートを、塗布された混合溶液に離型面が接するように配置した。
このようにして得た積層体の周囲に厚さ１ｍｍのスペーサーを置き、スペーサーの上に厚さ３ｍｍの鉄板を積層体を覆うように設置し、８５℃のオーブンで１８０秒間加熱した。オーブンから取り出した後、一方のＰＥＴシートを剥離し、再度８５℃のオーブンで２５分間乾燥した。これにより、厚み１ｍｍのシート状の多孔質体を得た。また、製造例１の多孔質体の空隙割合を測定したところ、７５％であった。【００６１】
＜製造例２＞
下記表１に示す各成分を製造例２の割合に変更したこと以外は、製造例１と同様にして多孔質体を製造した。これにより得られた、シート状の多孔質体の厚みは、１ｍｍであった。また、製造例２の多孔質体の空隙割合を測定したところ、５５％であった。【００６２】
＜製造例３＞
下記表１に示す各成分を製造例３の割合に変更したこと以外は、製造例１と同様にして多孔質体を製造した。これにより得られた、シート状の多孔質体の厚みは、１ｍｍであった。また、製造例３の多孔質体の空隙割合を測定したところ、９５％であった。
＜製造例４＞
下記表１に示す各成分を製造例４の割合に変更したこと以外は、製造例１と同様にして多孔質体を製造した。これにより得られた、シート状の多孔質体の厚みは、１ｍｍであった。また、製造例４の多孔質体の空隙割合を測定したところ、７０％であった。【００６３】
＜製造例５＞
下記表１に示す各成分を製造例５の割合に変更したこと以外は、製造例１と同様にして多孔質体を製造した。これにより得られた、シート状の多孔質体の厚みは、１ｍｍであった。また、製造例５の多孔質体の空隙割合を測定したところ、１０％であった。【００６４】
【表１】
2013147104.tif 000007
【００６５】
表１において、使用した化合物は、下記のとおりである。
＊１：エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重
合体（三井化学株式会社製  商品名「ＰＸ−０６２」、数平均分子量
３１６０、エチレン含有量５２．７質量％、ジエン含有量４．７質量
％、２５℃における複素粘度８３０Ｐａ・ｓ（１ｒｐｍ））
＊２：エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重
合体（三井化学株式会社製  商品名「ＰＸ−０６８」、数平均分子量
９２０、エチレン含有量５０質量％、ジエン含有量１１質量％、２５
℃における複素粘度１０Ｐａ・ｓ（１ｒｐｍ））
＊３：シロキサン（下記一般式で表されるＳｉＨ基含有化合物）【００６６】
【化６】
2013147104.tif 000008
【００６７】
［実施例１〜４、比較例１，２］
＜実施例１＞
製造例１に基づいて得られた多孔質体を使用し、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を下記測定方法により測定した。結果を表２に示す。
＜実施例２＞
製造例２に基づいて得られた多孔質体を使用し、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を下記測定方法により測定した。結果を表２に示す。
＜実施例３＞
製造例３に基づいて得られた多孔質体を使用し、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を下記測定方法により測定した。結果を表２に示す。
＜実施例４＞
製造例４に基づいて得られた多孔質体を使用し、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を下記測定方法により測定した。結果を表２に示す。
＜比較例１＞
比較例１として、市販のポリウレタン発泡体（ロジャースイノアック社製、商品名「ポロン１５Ｐ」）を使用し、下記測定方法により、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を測定した。結果を表２に示す。
＜比較例２＞
製造例５に基づいて得られた多孔質体を使用し、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪み（Ａ）を下記測定方法により測定した。結果を表２に示す。【００６８】
［測定方法］
＜５０％圧縮強度＞
実施例及び比較例の多孔質体の試験片を用い、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠する方法で測定した。【００６９】
＜圧縮永久歪み（Ａ）＞
実施例及び比較例の多孔質体から、厚み８００μｍ、４０ｍｍ×４０ｍｍの試験片を作成し、この試験片を５０％圧縮し、温度８０℃、相対湿度９０％の雰囲気下に２２時間保持した。解放後、温度２３℃、相対湿度５５％雰囲気下に３０分間放置し、厚み及び縦横の寸法を測定し、試験前の原サイズと比較し、原サイズに対する減少度合いを、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準じて計算し、圧縮永久歪み（Ａ）として百分率で表した。【００７０】
【表２】
2013147104.tif 000009
【００７１】
［測定結果］
表２から明らかなように、実施例１〜４の多孔質体は、５０％圧縮強度、及び温度８０℃相対湿度９０％の圧縮永久歪みに優れることがわかった。したがって、実施例１〜４の多孔質体は、優れた環境特性と柔軟性とを兼ね備えていることがわかった。【００７２】
［多孔質体の製造（２）］
＜製造例６＞
表３に示す配合処方により、共重合体Ａ、架橋剤、触媒、反応抑制剤、及び炭酸カルシウムを混合し、遊星式攪拌装置（シンキー社製、製品名「あわとり練太郎ＡＲＥ−３１０」）により２０００ｒｐｍで３分間撹拌した後、２５００ｒｐｍで１分間脱泡処理を施し、混合溶液を得た。また、混合溶液に発泡剤を添加するとともに撹拌することにより、発泡性組成物を得た。
片面に離型処理を施した厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型処理を施した面に、得られた発泡性組成物を厚み１００μｍになるように塗布した。続いて、塗布された発泡性組成物に、片面に離型処理を施した厚み５０μｍの別のＰＥＴシートの離型処理施した面が接するように配置し、積層体を得た。この積層体を、１１５℃のオーブンで１８０秒間加熱した。オーブンから取り出した後、一方のＰＥＴシートを剥離し、再度１１５℃のオーブンで２５分間乾燥した。これにより、多孔質体シートを得た。得られた多孔質体シートの厚みは、０．４ｍｍであった。得られた多孔質体シートの性状を後述の方法にて評価した。結果を表４に示す。【００７３】
＜製造例７＞
発泡性組成物をＰＥＴシートに塗布する際の厚みを２５０μｍとしたこと以外は、製造例６と同様にして多孔質体シートを作製した。乾燥後の多孔質体シートの厚みは、０．５ｍｍであった。得られた多孔質体シートの性状を後述の方法にて評価した。結果を表４に示す。【００７４】
＜製造例８＞
製造例６と同様にして多孔質体シートを作製した。乾燥後の多孔質体シートの厚みは、０．８５ｍｍであった。得られた多孔質体シートの性状を後述の方法にて評価した。結果を表４に示す。【００７５】
【表３】
2013147104.tif 000010
【００７６】
＊１：エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダム共重
合体、三井化学社製「ＰＸ−０６２」、数平均分子量３１６０、エチ
レン含有量５２．７質量％、ジエン含有量４．７質量％、２５℃にお
ける複素粘度８３０Ｐａ・ｓ（１ｒｐｍ）
＊２：シロキサン系架橋剤（下記式で表されるＳｉＨ基含有化合物、信越化
学社製）【００７７】
【化７】
2013147104.tif 000011
【００７８】
＊３：白金触媒（３％Ｐｔ−ＣＴＳ−ＣＴＳ溶液、Ｐｔ／１，３，５，７−
テトラビニル−１，３，５，７，−テトラメチルシクロテトラシロキ
サン錯体及び１，３，５，７−テトラビニル−１，３，５，７−テト
ラメチルシクロテトラシロキサンの混合物、エヌ・イー・ケムキャッ
ト社製）
＊４：アセチレンアルコール（信越化学社製「Ｘ−９３−１０３６」）
＊５：炭酸カルシウム（白石カルシウム社製「ホワイトンＳＢ赤」）
＊６：メチルエチルケトン【００７９】
［実施例５〜７、比較例３，４］
＜実施例５＞
製造例６に基づいて得られた多孔質体シートから下記測定方法に基づいて試験片を作製し、圧縮永久歪み（Ａ）及び（Ｂ）、５０％圧縮強度、９０％圧縮強度、樹脂目付量及び多孔質体シートを介して測定される衝撃圧力を下記測定方法により測定した。結果を表４に示す。
＜実施例６＞
製造例７に基づいて得られた多孔質体シートから下記測定方法に基づいて試験片を作製し、圧縮永久歪み（Ａ）及び（Ｂ）、５０％圧縮強度、９０％圧縮強度、樹脂目付量及び多孔質体シートを介して測定される衝撃圧力を測定した。結果を表４に示す。【００８０】
＜実施例７＞
製造例８に基づいて得られた多孔質体シートから下記測定方法に基づいて試験片を作製し、圧縮永久歪み（Ａ）及び（Ｂ）、５０％圧縮強度、９０％圧縮強度、樹脂目付量及び多孔質体シートを介して測定される衝撃圧力を測定した。結果を表４に示す。
＜比較例３＞
比較例３として、市販のポリウレタン系発泡体（ロジャースイノアック社製、商品名「Ｐｏｒｏｎ  ４０Ｐ」、比重０．４ｇ／ｃｍ3）を使用し、圧縮永久歪み（Ａ）及び（Ｂ）、５０％圧縮強度、９０％圧縮強度、樹脂目付量及び発泡体シートを介して測定される衝撃圧力を測定した。結果を表４に示す。
＜比較例４＞
比較例４として市販のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーから成る発泡体（日東電工社製、商品名「ＳＣＦ４００」、比重０．０５ｇ／ｃｍ3）を使用し、圧縮永久歪み（Ａ）及び（Ｂ）、５０％圧縮強度、９０％圧縮強度、樹脂目付量及び発泡体シートを介して測定される衝撃圧力を測定した。結果を表４に示す。【００８１】
［測定方法］
＜空隙割合＞
空隙割合は、多孔質体から、一辺が５ｃｍの平面正方形状で、かつ一定厚みの試験片を切り出し、試験片の厚みを測定し、試験片の体積Ｖ1と試験片の重量Ｗ1とを測定した。気体部分の占める見かけ体積Ｖ2を下記式に基づいて算出した。ここで、試験片を構成している樹脂の密度を、ρA（ｇ／ｃｍ3）とする。
気体部分の見かけ体積Ｖ2＝（Ｖ1・ρA−Ｗ1）／ρA
空隙割合＝{(気体部分の見かけ体積Ｖ2)／(試験片の体積Ｖ1)}×１００【００８２】
＜平均気泡径＞
平均気泡径は、多孔質体の断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジー製、型番「Ｓ−３４００Ｎ」）で観察し、任意の気泡５０個の直径の平均値を求めた。【００８３】
＜連続空隙率＞
連続空隙率は、下記の要領で測定した。試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。この後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続空隙率Ｆ1を算出した。
連続空隙率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2−Ｗ1）／Ｖ2【００８４】
＜圧縮永久歪み（Ｂ）＞
圧縮永久歪み（Ｂ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準じて下記の要領で測定した。実施例及び比較例の多孔質体から、厚み８００μｍ、縦４０ｍｍ×横４０ｍｍの試験片を作成し、この試験片の厚みを５０％圧縮し、温度７０℃の雰囲気下に２２時間保持した。解放後、温度２３℃、雰囲気下に３０分間放置し、厚み及び縦横の寸法を測定し、試験前の原サイズと比較し、原サイズに対する減少度合いを、圧縮永久歪み（Ｂ）として百分率で表した。【００８５】
＜９０％圧縮強度＞
実施例及び比較例の多孔質体の試験片を用い、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠する方法で測定した。【００８６】
＜樹脂目付量（１）＞
樹脂目付量（１）は、下記衝撃吸収性評価試験（Ａ）に用いた多孔質体を縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットし、合計の厚さが０．１５ｃｍとなるように積層した多孔質体サンプルの質量を秤量し、断面積（４ｃｍ2）で割って単位面積当たりの多孔質体質量を計算することにより算出した。【００８７】
＜衝撃圧力＞
「衝撃圧力」は、次の衝撃吸収性評価試験（Ａ）（積水法という）に基づいて求めた。すなわち、縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットした多孔質体を、合計の厚さが０．１５ｃｍとなるように積層して多孔質体サンプルとした。
縦６ｃｍ、横６ｃｍ、厚さ２ｍｍの鉄板と、縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットした感圧紙（富士フィルム社製、プレスケール中圧用）と、上記多孔質体サンプルと、縦６ｃｍ、横６ｃｍ、厚さ１ｍｍの鉄板とを、この順番に下から積層した。
さらに、多孔質体サンプルの厚みが５０％となるまで圧縮した状態で四隅を固定し、評価サンプルとした。この評価サンプルを中央に空間の空いた治具に固定し、重さ５５ｇの鉄球を高さ１ｍから評価サンプルの中央に最も大きな衝撃力が加わるように評価サンプルに向けて落下させた。衝撃圧力は、圧力画像解析システム（富士フィルム社製、Ｄａｔａ  Ｓｈｏｔ  ＦＰＤ−１００）を用いて、感圧紙を画像解析して算出した。算出した圧力が小さいサンプルほど、多孔質体の衝撃吸収性が高いことがいえる。【００８８】
【表４】
2013147104.tif 000012
【００８９】
［測定結果］
表４から明らかなように、実施例５，６の多孔質体シートは、市販品よりも薄くても衝撃圧力が特に低いことがわかった。すなわち、本発明に係る多孔質体シートは、市販品に比べて、薄くても衝撃吸収性に優れることがわかった。【００９０】
［実施例８〜１０、比較例５〜７］
＜実施例８＞
多孔質体の作製
表５に記載の各化合物を混合し、遊星式攪拌装置（シンキー社製、製品名「あわとり練太郎ARE−３１０」）にて２０００ｒｐｍで５分間撹拌し、２５００ｒｐｍで１分間脱泡した。この混合溶液に対して孔形成剤（１）及び（２）をそれぞれ加えて混練した。得られた溶液を５０μｍ離型ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）上に塗布し、厚さ２５０μｍのウェットシートを作製した。このウェットシート上に更に５０μｍの離型ＰＥＴを離型面がウェットシートに接触するように貼り合わせ、７０℃のオーブンに投入した。１８０秒後にオーブンから取り出し、一方の離型ＰＥＴをはぎ取り、再び７０℃のオーブン内で１５分間乾燥させ、厚さ約２５０μｍのオレフィン複合体を得た。得られた複合体を水洗し、塩化ナトリウムを溶出させて連続気泡の多孔質体を得た。
得られた多孔質体の体積と質量から空隙割合を計算したところ、５０ｖｏｌ％であった。
得られた多孔質体の断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジー製、型番「Ｓ−３４００Ｎ」）で観察し、空孔及び空孔同士を連結する破孔５０個の直径を測定し、平均空孔径及び平均破孔径を求めた。平均空孔径は２４０μｍ、平均破孔径は２５μｍであった。
また、連続空隙率は、多孔質体を水中に沈め、多孔質体を圧縮した後、解放することで多孔質体に水を含浸させ、含浸前と含浸後の質量を比較して水の含浸量を算出し、上記空孔割合に完全に水が充填された場合の質量と比較することで算出した。連続空隙率は７２％であった。
発泡倍率は、多孔質体の質量で、同体積の未発泡組成物の質量を割ることで算出した。発泡倍率は２倍であった。【００９１】
＜実施例９＞
孔形成剤（ａ）、（ｂ）の配合を表５のとおりに変更したこと以外は、実施例８と同様に反応を行って連続気泡多孔質体を得た。
実施例８と同様に物性を測定したところ空隙割合は７９ｖｏｌ％、平均空孔径は２２０μｍ、平均破孔径は２５μｍ、連続空隙率は８０％、発泡倍率は４．５倍であった。実施例９の連続気泡多孔質体の性状を表６に示す。【００９２】
＜実施例１０＞
孔形成剤（ａ）、（ｂ）を使用せず、発泡剤を表５の割合で配合した。配合した組成物を、遊星式攪拌装置（シンキー社製、製品名「あわとり練太郎ＡＲＥ−３１０」）により２０００ｒｐｍで３分間撹拌した後、２５００ｒｐｍで１分間脱泡処理を施し、混合溶液を得た。また、混合溶液に発泡剤を添加するとともに撹拌することにより、発泡性組成物を得た。
片面に離型処理を施した厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型処理を施した面に、得られた発泡性組成物を厚み２５０μｍになるように塗布した。続いて、塗布された発泡性組成物に、片面に離型処理を施した厚み５０μｍの別のＰＥＴシートの離型処理施した面が接するように配置し、積層体を得た。この積層体を、１１５℃のオーブンで１８０秒間加熱した。オーブンから取り出した後、一方のＰＥＴシートを剥離し、再度１１５℃のオーブンで２５分間乾燥した。これにより、多孔質体シートを得た。
実施例８と同様に物性を測定したところ空隙割合は６５ｖｏｌ％、平均空孔径は２００μｍ、平均破孔径は２５μｍ、連続空隙率は７０％、発泡倍率は２．９倍であった。【００９３】
＜比較例５＞
軟質ポリウレタン発泡体（多孔質体）の作製
ポリプロピレングリコール（三洋化成工業(株)製、商品名「サンニックスＧＰ−３０００」）１０ｇ、１，４−ブタンジオール０．３ｇ、整泡剤（信越化学工業（株）製、型番「Ｆ−２４２Ｔ」）、スタナスオクトエート０．０１ｇ、水０．１ｇを混合した溶液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）製、商品名「ポリメリックＭＤＩコロネート１１３０」）２．０３ｇを添加して氷浴しつつ１分間撹拌した後、厚さ１ｍｍになるよう厚さ５０μｍのＰＥＴ上に塗布し１５０℃オーブン中で１５分間加熱して軟質ポリウレタン発泡体（多孔質体）を得た。発泡倍率を計算したところ３倍であった。【００９４】
＜比較例６＞
水の添加量を０．３ｇとしたこと以外は比較例５と同様にして軟質ポリウレタン発泡体（多孔質体）を合成した。発泡倍率は１０倍であった。【００９５】
＜比較例７＞
ポリオレフィン発泡体（多孔質体）の作製
ポリエチレン樹脂（エクソンケミカル製、商品名「ＥＸＡＣＴ３０２７」）５０ｇ、アゾジカルボンアミド２．５ｇ、２，６−４−ジ−ｔブチル−ｐ−クレゾール０．１５ｇ、酸化亜鉛０．５ｇを混合し、ミキサー（東洋精機製、商品名「ラボプラストミルＲ−１００」（条件：１３０℃、６０ｒｐｍ、３ｍｉｎ））にて混練した後、熱プレス（１３０℃、１００ｋｇｆ／ｃｍ2）で厚さ０．３ｍｍのシートに成形した。得られたシートの両面に電子線照射装置にて加速電圧７２０ｋＶで５Ｍｒａｄ照射して架橋させた後、２２０℃オーブン中で３分間加熱して発泡させ、ポリオレフィン発泡体（多孔質体）を得た。発泡倍率は１０倍であった。【００９６】
【表５】
2013147104.tif 000013
【００９７】
表５において、使用した化合物は下記のとおりである。
共重合体Ａ：エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネンランダ
ム共重合体（三井化学株式会社製  商品名「ＰＸ−０６８」、
数平均分子量９２０、エチレン含有量５０質量％、ジエン含有
量１１質量％、２５℃における複素粘度１０Ｐａ・ｓ（１ｒｐ
ｍ））
架橋剤Ｂ  ：シロキサン（下記一般式で表されるＳｉＨ基含有化合物）【００９８】
【化８】
2013147104.tif 000014
【００９９】
白金触媒溶液  ：３％Pt-CTS-CTS溶液(エヌ・イー ケムキャット（株）製)
反応抑制剤    ：信越化学社製「Ｘ−９３−１０３６」
孔形成剤（ａ）：直径２００〜２５０μｍに分級した塩化ナトリウム
孔形成剤（ｂ）：直径８０μｍに分級した塩化ナトリウム
発泡剤        ：メチルエチルケトン【０１００】
［評価方法］
＜圧縮弾性率の測定＞
圧縮弾性率は、上記シートサンプルを幅２ｃｍ、奥行き２ｃｍ、高さ１ｃｍの直方体に成形し、万能試験機（（株）エー・アンド・デイ製、型番「テンシロンＲＴＣ−１３１０Ａ」）にて１ｍｍ／分の歪み速度で圧縮試験を行い、得られた応力−歪み曲線の圧縮率２０％〜５０％の平均傾きから算出した。
実施例８〜１０で使用した液状オレフィンは５ＭＰａ、比較例５，６のポリウレタンが３０ＭＰａ、比較例７のポリオレフィンが７６ＭＰａであった。
なお、圧縮弾性率測定用のポリウレタンシートは、以下のように作成した。すなわち、水を添加せず、撹拌時に(株)シンキー製「あわとり錬太郎（商品名）」にて１分間脱泡したこと以外は比較例７と同様にしてポリウレタンシートを作製した（発泡倍率１．０５倍）。
また、ポリオレフィンの圧縮弾性率は、発泡工程を行う前のシートの圧縮弾性率である。【０１０１】
＜樹脂目付量（２）＞
樹脂目付量（２）は、下記衝撃吸収性評価試験（Ｂ）に用いた多孔質体を縦２ｃｍ、横２ｃｍにカットし、合計の厚さが０．５ｍｍとなるように積層又はスライスした多孔質体サンプルの質量を秤量し、断面積（４ｃｍ2）で割って単位面積当たりの多孔質体質量を計算することにより算出した。【０１０２】
＜衝撃吸収性評価試験（Ｂ）＞
２ｃｍ角にカットした多孔質体を積層又はスライスすることにより、厚さ０．５ｍｍの多孔質体サンプルとし、この厚さ０．５ｍｍの多孔質体サンプルの下に厚さ０．７ｍｍのガラス板を置いて積層体サンプルとし、この積層体サンプルを厚さ２ｍｍの鉄板２枚の間に、多孔質体部分が５０％の厚みに圧縮されるようスペーサーを介して挟んで試験体とした。
１ｍの高さから試験体に対して１６ｇの鉄球を落下させる試験を各試験体につき１０回行い、ガラスが割れなかった場合を合格（Ｐ）、１０回の試験のうち１回でもガラスが割れた場合を不合格（Ｆ）とした。結果を表６に示す。【０１０３】
【表６】
2013147104.tif 000015
【０１０４】
表６から明らかなように、本発明によれば、衝撃吸収性能に優れる多孔質体を提供することができる。
【手続補正書】
【提出日】平成25年8月29日(2013.8.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレンとα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体を孔形成剤の存在下で架橋してなる樹脂の多孔質体であって、
空隙割合が５０〜９５ｖｏｌ％であり、
該多孔質体の５０％圧縮時の強度が３００ｋＰａ以下であり、
該多孔質体の温度８０℃相対湿度９０％雰囲気下での圧縮永久歪み（Ａ）が２０％以下であり、
該孔形成剤が、常温で液状又は固体であることを特徴とする多孔質体。
【請求項２】
発泡倍率が３倍未満、又は発泡倍率が３倍以上かつ連続空隙率が４０％以上である、請求項１に記載の多孔質体。
【請求項３】
前記共重合体が、エチレンとプロピレンとノルボルネン誘導体との共重合体である、請求項１又は２に記載の多孔質体。
【請求項４】
前記樹脂が、前記共重合体を一分子中に複数のＳｉＨ基を有するシロキサン系化合物で架橋してなる、請求項１〜３のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項５】
樹脂目付量が２５ｇ／ｍ２以上である、請求項１〜４のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項６】
厚みを５０％圧縮した状態の多孔質体に、高さ１ｍから質量５５ｇの錘を落下させたとき、多孔質体を介して計測される圧力が２５ＭＰａ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項７】
原料樹脂の圧縮弾性率が０．１〜２５ＭＰａであり、発泡倍率が２〜７倍であり、かつ原料樹脂の圧縮弾性率と発泡倍率との積が７５（ＭＰａ・倍）以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項８】
前記孔形成剤が沸点１５０℃以下の溶剤である、請求項１〜７のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項９】
前記孔形成剤が、ヘキサン及びメチルエチルケトンから選ばれる少なくとも１種である、請求項８に記載の多孔質体。
【請求項１０】
前記孔形成剤が、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜７のいずれかに記載の多孔質体。
【請求項１１】
前記孔形成剤が塩化ナトリウムである、請求項１０に記載の多孔質体。
【請求項１２】
更に無機充填剤を含有する、請求項１〜１１のいずれかに記載の多孔質体。
【国際調査報告】
2013147104.tif 000016
2013147104.tif 000017