(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半透膜支持体の製造方法において、
該半透膜支持体が繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有し、半透膜塗布面及び半透膜非塗布面を有する湿式抄造不織布からなり、不織布の断面ＳＥＭで観察される厚み方向で、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）及び半透膜非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜３．０であり、
長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱圧乾燥させてシートを作製した後、熱圧加工し、
熱圧乾燥における熱ロールの表面温度が１００〜１８０℃であり、圧力が５０〜１０００Ｎ／ｃｍであり、
熱圧加工における熱ロールの表面温度が１５０〜２６０℃であり、ロールのニップ圧力が１９０〜１８００Ｎ／ｃｍであり、加工速度が３〜１００ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
【請求項２】
半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．３〜３．０である請求項１記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項３】
半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．４〜３．０である請求項１記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項４】
半透膜非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜２．７である請求項１記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項５】
半透膜非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜２．５である請求項１記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項６】
バインダー合成繊維が未延伸合成繊維である請求項１から５のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項７】
主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有率が２０質量％超４０質量％以下である請求項１〜６のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項８】
主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有率が２５質量％以上３５質量％以下である請求項１〜６のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項９】
不織布の５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、不織布の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３〜＋１．０％である請求項１〜８のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項１０】
主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０）が２５〜１５０％であり、主体合成繊維の引張強さが０．０８〜０．８Ｎ／ｔｅｘである請求項９に記載の半透膜支持体の製造方法。
【請求項１１】
不織布が多層構造である請求項１〜１０のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半透膜支持体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
海水の淡水化、水の浄化、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜は、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等の合成樹脂で構成されている。しかしながら、半透膜単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布などの繊維基材からなる半透膜支持体の片面（以下、「半透膜塗布面」という）に半透膜が設けられた形態で使用されている。
【０００３】
半透膜支持体に半透膜が設けられた形態は、上述したポリスルホン系樹脂等の合成樹脂を有機溶媒に溶解し、半透膜溶液を調製した後、この半透膜溶液を半透膜支持体上に塗布する方法が広く用いられている。そして、効率的に濾過を行うために、スパイラル型の半透膜エレメントが形成され、さらに、半透膜モジュールが組み立てられる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
高い濾過流束と濾過性能を得るためには、半透膜表面に凹凸が少なく、半透膜形成時の横方向湾曲やシワの発生がなく、半透膜支持体上に半透膜が均一な厚みで設けられる必要がある。そのため、半透膜支持体の半透膜塗布面には、優れた平滑性が必要とされる。そして、良好な濾過性能を得るためには、半透膜と半透膜支持体との接着性にも優れている必要がある。また、半透膜モジュールを組み立てる際に、接着剤を使って、半透膜塗布面の反対面である半透膜非塗布面（以下、「非塗布面」という）同士を貼り合わせる工程があるため、この非塗布面同士の接着性に優れていることも要求されている。さらに、半透膜溶液が非塗布面に裏抜けしないことが要求されている。この裏抜けが発生すると、半透膜の厚みが不均一になる、非塗布面同士の接着性が低下するという問題が発生するからである。
【０００５】
半透膜支持体として、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、湿式抄造法で製造され、熱圧処理された不織布が提案されている。例えば、太い繊維を使用した表面粗度の大きな表面層（太い繊維層）と細い繊維を使用した緻密な構造の裏面層（細い繊維層）との二重構造を基本とした多層構造の不織布よりなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。具体的には、太い繊維層を半透膜塗布面とし、細い繊維層を非塗布面とした半透膜支持体及び細い繊維層を太い繊維層で挟み込み、半透膜塗布面と非塗布面の両方を太い繊維層とした半透膜支持体が記載されている。しかしながら、半透膜塗布面において、太い繊維を使用しているため、半透膜と半透膜支持体との接着性は向上するものの、平滑性が低いという問題があった。また、太い繊維を使用しているため、半透膜溶液が半透膜支持体の内部にまで入り込んでしまい、所望の半透膜の厚みを得るためには、大量の半透膜溶液が必要となるという問題があった。また、前者では、非塗布面に細い繊維を使用しているため、非塗布面同士の接着性が良くないという問題もあった。
【０００６】
半透膜塗布面の表面粗さを非塗布面よりも大きくした単層構造の不織布よりなる半透膜支持体も開示されているが、この半透膜支持体も半透膜塗布面の平滑性、半透膜の均一性、非塗布面同士の接着性に問題があった（例えば、特許文献３参照）。また、特許文献３の半透膜支持体では、抄紙流れ方向（縦方向、ＭＤ）と幅方向（横方向、ＣＤ）の引張強度比が規定されているが、これは、半透膜形成時の幅方向湾曲防止を目的としたものである。抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比を特定の範囲内に収めるために、抄紙工程において、原料分散混合液の濃度、水流速度、傾斜金網のワイヤーの速度、傾斜の角度等を調整する必要がある。また、抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比を調整しても、半透膜形成時の湯洗浄や乾燥パートにおいて発生する半透膜支持体の幅収縮抑制は困難であり、幅収縮によるシワの発生や湾曲の発生を解決することはできていなかった。さらに、特許文献３の半透膜支持体には、バインダー合成繊維の含有量を多くすると、平滑性が高くなることが記載されているが、同時に、通気性が小さくなりすぎ、濾過時の濾過流束が低下するという問題が発生する。
【０００７】
さらに、特許文献３では、半透膜と半透膜支持体の接着性を良くすること及び裏抜け防止を目的として、半透膜支持体の通気度やポアサイズを調整する方法が提示されている。しかしながら、このＪＩＳ  Ｌ１０９６に準拠した通気度は、半透膜支持体の片面から半透膜支持体内部を通過して別の片面へ透過する空気の量をもとに算出されており、半透膜塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。そのため、特許文献３で示された範囲の通気度を有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、半透膜支持体非塗布面まで半透膜溶液が裏抜けしてしまい、半透膜支持体非塗布面同士を貼り付けて半透膜モジュールを作製した場合に、接着力が低下し、濾過性能が著しく低下するという問題が発生する場合がある。また、支持体の通気性を低くする方法として、半透膜支持体を構成する繊維の繊維径を小さくする方法が提案されているが、この場合も、非塗布面の平滑性も高くなり、非塗布面同士の接着性が低下するという問題があった。
【０００８】
また、特許文献３記載のＪＩＳ  Ｋ３８３２に準拠したバブルポイント法による平均ポアサイズは、表面張力既知の液体を満たした半透膜支持体の下面より気体を加圧状態で噴出させ、半透膜支持体の上面に気体が通過したときの気体の圧力変化からポアサイズを求める方法であるが、これについても、半透膜塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。よって、特許文献３で示されている範囲のポアサイズを有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、裏抜けを完全に防ぐことは困難であった。
【０００９】
半透膜溶液の裏抜けを抑制し、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させると共に、安価に提供できる半透膜支持体として、天然繊維である製紙用繊維（パルプ）を主体とする半透膜支持体が提案されている。例えば、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有する上層と製紙用繊維（パルプ）とバインダー合成繊維とを含有する下層とからなる２層構造の半透膜支持体（例えば、特許文献４参照）、製紙用繊維（パルプ）とバインダー合成繊維とを含有する上層と主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有する下層とからなる２層構造の半透膜支持体（例えば、特許文献５参照）、製紙用繊維（パルプ）とバインダー合成繊維とを含有する上下層からなる２層構造の半透膜支持体（例えば、特許文献６参照）が提案されている。しかしながら、半透膜塗布面の層よりも非塗布面の層が密な構造となっているため、半透膜塗布面の均一性や平滑性、非塗布面同士の接着性に問題ある半透膜支持体であった。また、製紙用繊維（パルプ）を使用した場合、カビや菌が増殖するため、清浄な水を製造することができないという半透膜支持体にとって致命的な問題もあった。
【００１０】
主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、湿式抄造法で製造され、熱圧処理された不織布からなる半透膜支持体において、特許文献２〜６に記載されている半透膜支持体とは反対に、非塗布面の密度が半透膜塗布面の密度よりも低く、半透膜塗布面の方が非塗布面よりも平滑である半透膜支持体も提案されている（例えば、特許文献７参照）。しかしながら、非塗布面に凹部を有する半透膜支持体の該凹部にまで到達するように半透膜を設けているか、半透膜塗布面に形成されている孔を通って、半透膜が非塗布面にまで到達するように半透膜を設けているため、半透膜の厚みが均一にならないという問題があった。また、特許文献５には、半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを防止する方法として、非塗布面から全厚みの５０％までの領域の平均密度を塗布面から全厚みの５０％までの領域の平均密度に対して５〜９０％の範囲内にする方法も示されている。しかしながら、この方法では、半透膜塗布面側から全厚みの５０％までの領域の平均密度の絶対値が低いという特性を有する半透膜支持体では、半透膜溶液の裏抜けを防止することはできないという問題があった。
【００１１】
引張応力がかかった際の寸法安定性を向上させ、半透膜塗布面が平滑で、裏抜けがなく、半透膜の付着性に優れた半透膜支持体として、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ以上であり、通気度が０．２〜１０．０ｃｃ／ｃｍ２・秒である不織布からなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献８参照）。この半透膜支持体は、強度が高く、伸びが小さい不織布である。そのため、この半透膜支持体を作製するためには、複屈折（Δｎ）が高く、特定の熱収縮応力を有するポリエステル系繊維を用いる必要がある。また、裂断長を高めるためには、熱圧処理工程において、不織布に与える熱や圧力を高める必要があり、引張応力や熱による繊維の部分的な伸縮不均一による不織布の不均一性を改良する効果はあるものの、不織布の厚み方向全てに熱・圧力が過剰に加わってしまい、不織布に含まれるバインダー合成繊維が過剰に溶融し、空隙が減少しすぎる問題や半透膜塗布時にシワが発生する問題が残っていた。また、半透膜塗布面の平滑性にはさらなる改良が必要であった。特に、特許文献８では、半透膜塗布面と非塗布面の平滑性を均等化させるように製造されているため、半透膜塗布面の平滑性と半透膜と半透膜支持体の接着性との両立が困難になるという問題があり、さらに、非塗布面同士の接着性についても問題が残っていた。
【００１２】
半透膜と半透膜支持体の接着性を高めるために、半透膜塗布面層に異型断面繊維を含有させた半透膜支持体も提案されているが、異型断面繊維を半透膜支持体に配合した場合、湿式抄紙工程で繊維を水に分散する際に異型断面繊維に形成されている凸部や凹部に繊維が引っかかり、もつれが発生して均一な分散ができないという問題があった（例えば、特許文献９参照）。
【００１３】
半透膜支持体にポリアクリロニトリル系合成繊維を含有させることによって、ポリアクリロニトリル系合成繊維が半透膜溶液に使用される溶媒に溶解することから、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させる技術が提案されている（例えば、特許文献１０参照）。しかしながら、半透膜溶液に使用される溶媒によっては、溶融しない場合がある。また、溶融する溶媒を使用しても、半透膜溶液が半透膜支持体に接してから水洗工程に移るまでの時間は非常に短いため、接着性の向上は期待できなかった。
【００１４】
裏抜けが生じないように、半透膜支持体の均一性を高めることを目的として、合成繊維を水に分散した繊維スラリーを湿式抄紙して不織布とする工程において、抄紙時における該繊維スラリーの繊維分濃度を０．０１〜０．１質量％とし、かつ、該繊維スラリーに、高分子粘剤として、分子量５００万以上の水溶性高分子を、繊維分質量を基準として３〜１５質量％含有させて抄紙する方法が提案されている（例えば、特許文献１１参照）。しかし、高分子粘剤が過剰に添加されているため、均一性は高まるが、抄紙ワイヤー上での繊維スラリー粘度が高まって、ワイヤーからの脱水性が低下して、生産速度が上げられないという問題が起こる可能性がある。また、抄紙後の半透膜支持体を形成する繊維表面に高分子粘剤が残留するという問題もあった。
【００１５】
繊維径の異なる２種類の主体合成繊維と融点の異なる２種類のバインダー合成繊維を含有させ、湿式抄造法の乾燥温度と熱圧処理の温度を変えることを特徴とした半透膜支持体も提案されているが、これは湿式抄造法で半透膜支持体を容易に製造することを目的としたものであり、半透膜と半透膜支持体の接着性、非塗布面同士の接着性、半透膜塗布面の平滑性、裏抜け防止等については、何ら考慮されていない（例えば、特許文献１２及び１３参照）。
【００１６】
また、特許文献１２及び１３では、バインダー合成繊維として、芯鞘型ポリエステル複合繊維からなるバインダー合成繊維を使用している。しかし、芯鞘型ポリエステル複合繊維からなるバインダー合成繊維を使用した場合、バインダー成分が鞘部のみであるために未延伸バインダー合成繊維と比較してバインダー成分が約１／２であるために十分な接着強度が得られない場合があった。
【００１７】
このように、半透膜塗布面の平滑性、半透膜と半透膜支持体との接着性、非塗布面同士の接着性、裏抜け防止、半透膜形成時の横方向湾曲防止やシワの発生防止等の性能を全てバランス良く満たした半透膜支持体は得られていない。特に非塗布面同士の接着性については、特許文献１〜１３において、何ら考慮されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】特開２００１−２５２５４３号公報
【特許文献２】特開昭６０−２３８１０３号公報
【特許文献３】特開２００２−９５９３７号公報
【特許文献４】特開２００９−１７８９１５号公報
【特許文献５】特開２００９−２４０８９３号公報
【特許文献６】特開２００９−２４０８９４号公報
【特許文献７】特開２００３−２４５５３０号公報
【特許文献８】特開平１０−２２５６３０号公報
【特許文献９】特開平１１−３４７３８３号公報
【特許文献１０】特開２００１−７９３６８号公報
【特許文献１１】特開２００８−２３８１４７号公報
【特許文献１２】米国特許第５８５１３５５号明細書
【特許文献１３】米国特許第６１５６６８０号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明の課題は、半透膜塗布面の平滑性に優れ、半透膜溶液が裏抜けせず、非塗布面の接着性が良好な半透膜支持体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明は、これまでの半透膜支持体では、検討されていなかった主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）（以下、「断面アスペクト比」と略す場合がある）に着目し、上記課題を解決したものである。
【００２１】
すなわち、本発明は下記のとおりである。
【００２２】
（１）半透膜支持体の製造方法において、
該半透膜支持体が繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有し、半透膜塗布面及び半透膜非塗布面を有する湿式抄造不織布からなり、不織布の断面ＳＥＭで観察される厚み方向で、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）及び半透膜非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜３．０であり、
長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱圧乾燥させてシートを作製した後、熱圧加工し、
熱圧乾燥における熱ロールの表面温度が１００〜１８０℃であり、圧力が５０〜１０００Ｎ／ｃｍであり、
熱圧加工における熱ロールの表面温度が１５０〜２６０℃であり、ロールのニップ圧力が１９０〜１８００Ｎ／ｃｍであり、加工速度が３〜１００ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
（２）半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．３〜３．０である（１）記載の半透膜支持体の製造方法。
（３）半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．４〜３．０である（１）記載の半透膜支持体の製造方法。
（４）非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜２．７である（１）記載の半透膜支持体の製造方法。
（５）非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）が１．２〜２．５である（１）記載の半透膜支持体の製造方法。
（６）バインダー合成繊維が未延伸合成繊維である（１）〜（５）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（７）主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有率が２０質量％超４０質量％以下である（１）〜（６）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（８）主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有率が２５質量％以上３５質量％以下である（１）〜（６）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（９）不織布の５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、不織布の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３〜＋１．０％である（１）〜（８）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（１０）主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０）が２５〜１５０％であり、主体合成繊維の引張強さが０．０８〜０．８Ｎ／ｔｅｘである（９）記載の半透膜支持体の製造方法。
（１１）不織布が多層構造である（１）〜（１０）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなる湿式抄造不織布からなる。そして、本発明に係わる主体合成繊維は、不織布製造前には略円状の断面形状を有しているが、抄紙機による湿紙の製造、熱圧乾燥、熱圧加工を経ることによって得られた本発明の半透膜支持体では、不織布の断面ＳＥＭで観察される半透膜塗布面及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０である。このような断面アスペクト比を有することで、半透膜溶液が裏抜けしにくく、半透膜塗布面の平滑性にも優れ、非塗布面の接着性が良好な半透膜支持体を生み出すことが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】繊維断面長径と繊維断面短径を説明するための繊維断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
主体合成繊維は、低温で溶融接着することなく、半透膜支持体の骨格を形成する合成繊維である。例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系などの繊維が挙げられるが、半透膜接着性を向上させることができ、耐熱性も高いポリエステル系の繊維がより好ましい。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等は、性能を阻害しない範囲で含有しても良い。
【００２６】
主体合成繊維として、繊維径が１種の繊維を含有させ、バインダー合成繊維として、繊維径の異なる２種以上の繊維を含有させた場合には、バインダー合成繊維は湿式抄造時には繊維形状を維持して複雑な繊維構造体を形成する役割を果たすものの、乾燥工程や熱圧加工処理によって、軟化又は溶融して繊維形状が変化するため、最終的に半透膜支持体の繊維ネットワークには寄与しにくい。本発明のように、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維を含有させることで、複雑な繊維構造体が形成され、半透膜塗布面においては、平滑性が高く、凹凸が少なく、半透膜と半透膜支持体との接着性に優れるという効果が得られ、非塗布面においては、非塗布面同士の接着性が高いという効果が得られる。また、複雑に絡んだ繊維間に半透膜溶液が浸み込むため、裏抜けも抑制される。繊維径が太い主体合成繊維を「太径繊維」と記載し、繊維径が細い主体合成繊維を「細径繊維」と記載する。
【００２７】
主体繊維の断面形状は略円形が好ましく、抄紙工程における水への分散前の主体繊維における断面アスペクト比は、１．０〜１．２未満であることが好ましい。水への分散前における主体繊維の断面アスペクト比が１．２以上になると、繊維分散性が低下する場合や、繊維の絡まりやもつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維については、裏抜け防止、表面平滑性のために、繊維分散性等の他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。異型断面を有する繊維を配合する場合の配合量は、不織布に対して、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。
【００２８】
太径繊維の繊維径は、特に限定しないが、３０．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜２５．０μｍであり、さらに好ましくは５．０〜２０．０μｍであり、特に好ましくは１０．０〜２０．０μｍである。２．０μｍ未満の場合、非塗布面同士の接着性が悪くなる場合がある。主体繊維の繊維径が３０．０μｍを超えると、半透膜塗布面の平滑性が低くなり、半透膜溶液の裏抜けが発生する場合がある。また、不織布の表面に毛羽が立ちやすくなる場合がある。太径繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは４〜６ｍｍである。
【００２９】
太径繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００〜１０００が好ましく、より好ましくは２２０〜９００であり、さらに好ましくは２８０〜８００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さって、ワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、１０００を超えた場合、繊維の三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維の絡まりやもつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。
【００３０】
主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対する太径繊維の含有量は、１０〜７０質量％が好ましく、２０〜６０質量％がより好ましく、３０〜５０質量％がさらに好ましい。太径繊維の含有量が１０質量％未満の場合、不織布の硬さが不足する恐れがある。また、７０質量％を超えた場合、強度不足により破れる恐れがある。
【００３１】
細径繊維とは、太径繊維よりも繊維径が細い繊維であり、好ましくは、太径繊維以上のアスペクト比を有する繊維である。細径繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００〜２０００であることが好ましく、より好ましくは３００〜１５００であり、さらに好ましくは４００〜１０００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、２０００を超えた場合、細径繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まる場合や、もつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。
【００３２】
細径繊維は、太径繊維が形成した半透膜支持体の骨格の隙間を埋めて、均一で複雑な三次元ネットワークを形成する役割を果たす。また、空隙をコントロールし、平滑性を高め、半透膜支持体表面の毛羽立ちを抑制する効果を発現する。そのため、細径繊維の繊維径は太径繊維よりも細ければ、特に限定されない。好ましくは２．０〜２０．０μｍであり、より好ましくは３．０〜１８．０μｍであり、さらに好ましくは５．０〜１５．０μｍである。また、半透膜塗布面の平滑性を高めるためには、細径繊維に捲縮が加わっていないことが重要である。細径繊維の繊維長は、特に限定されないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは２〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは３〜６ｍｍであり、特に好ましくは４〜６ｍｍである。
【００３３】
主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対する細径繊維の含有量は、１０〜７０質量％が好ましく、２０〜６０質量％がより好ましく、３０〜５０質量％がさらに好ましい。細径繊維の含有量が１０質量％未満の場合、地合が悪化する恐れがある。また、７０質量％を超えた場合、不織布の硬さが不足する恐れや強度不足によって破れる恐れがある。
【００３４】
太径繊維及び細径繊維は１種ずつ選択して使用しても良いし、複数種の太径繊維と１種の細径繊維の組み合わせ、１種の太径繊維と複数種の細径繊維の組み合わせ等、適宜選択することができる。
【００３５】
バインダー合成繊維は、軟化点又は溶融温度（融点）以上まで温度を上げる工程を半透膜支持体の製造工程に組み入れることで、溶融接着することを目的とした繊維であり、半透膜支持体の機械的強度を向上させる。例えば、半透膜支持体を湿式抄造法で製造し、その後の乾燥工程や熱圧加工でバインダー合成繊維を軟化又は溶融させることができる。
【００３６】
バインダー合成繊維としては、芯鞘型（コアシェルタイプ）、並列型（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割型などの複合繊維や未延伸繊維等が挙げられる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ等の複合繊維、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の低融点樹脂のみで構成される単繊維（全融タイプ）や、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程で皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。本発明においては、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステル等の未延伸繊維が、湿式抄造法にて不織布を形成する際に強度を発現できると共に、熱圧加工の際に第二段の強度発現が可能であることから、好ましく用いることができる。ポリエステル等の未延伸繊維は、芯鞘型繊維よりも、バインダー成分が多いため、接着強度が得られやすく、特に好ましい。
【００３７】
バインダー合成繊維の繊維径は、特に限定されないが、好ましくは２．０〜２０．０μｍであり、より好ましくは５．０〜１５．０μｍであり、さらに好ましくは７．０〜１２．０μｍである。また、主体合成繊維と異なる繊維径であることが好ましく、特に、太径繊維よりも細い繊維径であることが好ましい。主体合成繊維と繊維径が異なることで、バインダー合成繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、湿式抄造時に、主体合成繊維と共に均一な三次元ネットワークを形成する役割も果たす。さらに、バインダー合成繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程では、半透膜支持体表面の平滑性をも向上させることができ、該工程では加圧が伴っているとより効果的である。
【００３８】
バインダー合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは３〜６ｍｍであり、特に好ましくは４〜６ｍｍである。バインダー合成繊維の断面形状は略円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、半透膜塗布面の平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。
【００３９】
バインダー合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、好ましくは２００〜１０００であり、より好ましくは３００〜８００であり、さらに好ましくは４００〜７００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さって、ワイヤーからの剥離性が悪化する恐れがある。一方、１０００を超えた場合、バインダー合成繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まる場合や、もつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼすことがある。
【００４０】
主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有量は、２０質量％超４０質量％以下が好ましく、２０質量％超３５質量％以下がより好ましく、２５質量％以上３５質量％以下がさらに好ましい。バインダー合成繊維の含有量が２０質量％以下の場合、毛羽立ちが多くなる恐れや強度不足により破れる恐れがある。また、４０質量％を超えた場合、通液性が低下する恐れや熱圧加工時にロールへの貼り付きが発生する場合がある。
【００４１】
本発明の半透膜支持体において、各層の繊維配合が同一である多層構造不織布であっても良いし、各層の繊維配合が異なる多層不織布であっても良い。多層構造にすることで、各層の坪量が下がることにより、スラリーの繊維濃度を下げることができるため、不織布の地合が良くなり、その結果、半透膜塗布面の平滑性や均一性が向上する。また、各層の地合が不均一であった場合でも、積層することで補填できる。さらに、抄紙速度を上げることができ、操業性が向上する。
【００４２】
本発明の半透膜支持体の製造方法について説明する。本発明の半透膜支持体は、湿式抄造法によりシート化された後に、熱ロールによって熱圧加工される。
【００４３】
湿式抄造法では、まず、主体繊維、細径繊維、バインダー合成繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１〜０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。
【００４４】
抄紙機としては、例えば、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機を用いることができる。これらの抄紙機は、単独でも使用できるし、同種又は異種の２機以上の抄紙機がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を使用しても良い。また、不織布が２層以上の多層構造の場合には、各々の抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する抄き合わせ法や、一方のシートを形成した後に、該シートの上に繊維を分散したスラリーを流延する方法のいずれでも良い。
【００４５】
抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することにより、シートを得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることをいう。熱ロールの表面温度は、１００〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１１０〜１６０℃がさらに好ましい。圧力は、好ましくは５０〜１０００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１００〜８００Ｎ／ｃｍである。
【００４６】
次に、熱ロールによる熱圧加工について説明するが、本発明は下記のものに特定されない。シート熱圧加工装置のロール間をニップしながら、湿式抄紙法で製造されたシートを通過させて熱圧加工を行う。ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられる。２本のロールは、一方あるいは両方を加熱する。その際に、両方共に加熱した２本の金属ロールで加工しても良いし、加熱金属ロールと樹脂ロール、加熱金属ロールとコットンロール等の組み合わせで熱圧加工しても良い。さらに、加熱金属ロールと樹脂ロール、加熱金属ロールとコットンロール、加熱した２本の金属ロール等の組み合わせで、最初にコットンロール又は樹脂ロールに接した面を加熱金属ロールに接するようにして、熱圧加工しても良い。
【００４７】
熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、シートの加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。熱ロールの表面温度は、好ましくは１５０〜２６０℃であり、より好ましくは１８０〜２４０℃である。ロールのニップ圧力は、好ましくは１９０〜１８００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０〜１５００Ｎ／ｃｍである。加工速度は、好ましくは３〜１００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは４〜１００ｍ／ｍｉｎであり、さらに好ましくは１０〜８０ｍ／ｍｉｎである。熱ロールによる熱圧加工は２回以上行うことも可能であり、その場合、直列に配置された２組以上の上記のロール組み合わせを使用しても良いし、１組のロール組み合わせを用いて、２回加工しても良い。必要に応じて、シートの表裏を逆にしても良い。
【００４８】
本発明の半透膜支持体における不織布の断面ＳＥＭで観察される厚み方向で、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０である。主体合成繊維は、湿式抄紙工程までは繊維の分散性、地合を良好に保つために繊維断面のアスペクト比は１．０〜１．２未満の略真円状であることが重要である。その後の熱圧乾燥及び熱ロールによる熱圧加工により、バインダー合成繊維が溶融変形することによって、主体合成繊維と接着して強度を高めると共に、表面の平滑性を高めることができる。この際に、主体合成繊維の断面形状も変形させることが重要である。熱圧加工工程で不織布の断面ＳＥＭで観察される厚み方向で半透膜塗布面の表面から１／３までの主体合成繊維の断面アスペクト比を、１．０〜１．２未満から１．２〜３．０にまで高めることが重要である。断面アスペクト比１．２〜３．０の範囲に収めるためには、湿式抄紙工程での湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させる工程において、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつける圧力を高めることにより制御できる。また、熱圧加工時の熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、加工速度を制御する。熱ロール温度が高く、ニップ圧力が高く、加工速度が遅い場合にアスペクト比が大きくなるが、それらが相乗して過剰になった場合、通液性、通気性が損なわれることがある。
【００４９】
繊維の断面アスペクト比の計測は、半透膜支持体の流れ方向を横切る方向で半透膜支持体を裁断し、その断面のＳＥＭ（電子顕微鏡）写真撮影を行い、半透膜支持体断面の厚さを３等分し、半透膜塗布面の表面から裏面に向けて、全体の１／３の厚さまでに存在する繊維の中で、繊維長さ方向に対して垂直に裁断されている太径繊維及び細径繊維をランダムに各々１０本見出し、その繊維断面長径及び繊維断面短径を計測して、断面アスペクト比を算出し、その平均値を主体合成繊維の断面アスペクト比とする。図１（Ａ）及び（Ｂ）は繊維の断面図であるが、繊維径のうち最も長い径を繊維断面長径とした後、それと直交する繊維径の中から最も長いものを繊維断面短径とする。
【００５０】
半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２未満の場合、半透膜成分を塗布する際に該膜成分が滲み込みすぎるという問題が発生する場合がある。３．０を超えた場合、該膜成分が半透膜支持体に入り込まず、半透膜と半透膜支持体のアンカー効果による接着が満たされずに、接着不良の問題が発生する場合がある。半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比は、１．３〜３．０であることがより好ましく、１．４〜３．０であることがさらに好ましい。
【００５１】
非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２未満の場合、非塗布面同士を接着させる際に、接着剤が浸透しすぎて接着不良の問題が発生する場合がある。３．０を超えた場合、接着剤が入り込まずに、アンカー効果による接着が期待できず接着不良という問題が発生する場合がある。非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比は、１．２〜２．７であることがより好ましく、１．２〜２．５であることがさらに好ましい。
【００５２】
本発明では、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び／又は非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比を規定しているが、半透膜塗布面と非塗布面の両方において、断面アスペクト比が本発明で規定される範囲内に入っているのが最も好ましく、半透膜塗布面の断面アスペクト比のみが本発明で規定される範囲内に入っているのが次に好ましく、非塗布面のみが本発明で規定される範囲内に入っているのが、その次に好ましい。
【００５３】
また、中間部分に存在する主体合成繊維の断面アスペクト比は、特に限定されない。中間部分に存在する主体合成繊維の断面アスペクト比は、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比と非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比を反映しているが、これら表面付近に存在する主体合成繊維の断面アスペクト比と比較して小さくなる。これは熱圧加工の際に半透膜塗布面や非塗布面付近と比較して熱伝導が少ないためと考えられる。また、半透膜支持体全体に分布しているバインダー合成繊維は、熱圧加工により繊維形状を失った形で、主体合成繊維間に存在している。
【００５４】
本発明において、さらに、不織布の５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３〜＋１．０％であることが好ましい。半透膜塗布工程において、半透膜支持体の５％伸長時の裂断長及び加熱寸法変化率が極めて重要な要件となる。そして、特に、半透膜支持体を構成する不織布の５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値［以下「平均裂断長（５％伸長時）」という］が４．０ｋｍ未満であり、半透膜支持体を９０℃湯浴に１０分間浸した前後の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３〜＋１．０％であることが重要であるという知見を得た。
【００５５】
本発明の半透膜支持体では、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ未満であることが好ましい。半透膜支持体の平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ以上になると、強度が過剰となり、通気性の低下を招く場合がある。本発明の半透膜支持体においては、平均裂断長（５％伸長時）は４．０ｋｍ未満であることが好ましく、より好ましくは３．８ｋｍ以下、さらに好ましくは３．６ｋｍ以下である。また、半透膜支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３〜＋１．０％であることが好ましく、より好ましくは−０．２〜＋０．８％であり、さらに好ましくは−０．１〜＋０．６％である。支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３％未満の場合、横方向の収縮が過大であり、半透膜支持体エッジ部の半透膜非塗布部でカールによるシワが発生する場合がある。一方、＋１．０％を超えた場合、半透膜塗布面に向かって、幅方向全体にカールによるシワの発生が起こる場合がある。
【００５６】
平均裂断長（５％伸長時）を４．０ｋｍ未満にするためには、主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０）が２５〜１５０％であることが好ましく、主体合成繊維の引張強さ（ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０）が０．０８〜０．８０Ｎ／ｔｅｘであることが好ましい。主体合成繊維の伸び率が２５％未満の場合、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍを超える場合や、熱圧加工の際に不織布の伸び不足によって、断紙する場合がある。一方、１５０％を超えた場合、熱圧加工の際に不織布の収縮過剰によって、シワの発生を招く場合がある。そのため、主体合成繊維の伸び率は２５〜１５０％が好ましく、より好ましくは３０〜１２０％であり、さらに好ましくは３５〜１００％である。また、主体合成繊維の引張強さは０．０８〜０．８０Ｎ／ｔｅｘが好ましく、より好ましくは０．１０〜０．７０Ｎ／ｔｅｘであり、さらに好ましくは０．２０〜０．６０Ｎ／ｔｅｘである。０．０８Ｎ／ｔｅｘ未満の場合、強度不足により、不織布を形成する湿式抄造工程での断紙又は熱圧加工工程で断紙を招く場合がある。また、０．８０Ｎ／ｔｅｘを超えた場合、得られる不織布が硬いために、熱圧加工後も平滑性が得られない場合があるばかりでなく、裂断長が４．０ｋｍ超となりやすくなる。
【００５７】
半透膜支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率を−０．３〜＋１．０％に収めるためには、湿式抄造工程で湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて乾燥させることや熱圧加工時のロール温度、熱圧加工回数、熱圧加工後の加熱加工処理等を、上述の範囲内において、最適に組み合わせることが重要となる。
【００５８】
裂断長とは、ＪＩＳ  Ｐ８１１３  １９７６に準拠して測定した値をいい、不織布試料の坪量や幅などに左右されない不織布自体の抗張力を示す指標である。そして、本発明の半透膜支持体に係わる不織布の「平均裂断長（５％伸長時）」は、実施例に詳述する方法で求められる。
【００５９】
加熱寸法変化率とは、半透膜支持体に半透膜を形成する工程において、半透膜支持体に加えられる熱（例えば、湯洗浄工程、乾燥工程で加えられる熱）による半透膜支持体の寸法変化を数値化するものである。この数値が特定の範囲内に収まっていることが、シワの発生抑制、湾曲抑制のために重要となる。
【００６０】
半透膜支持体の坪量は、特に限定しないが、２０〜１５０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは５０〜１００ｇ／ｍ２である。２０ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な引張強度が得られない場合がある。また、１５０ｇ／ｍ２を超えた場合、通液抵抗が高くなる場合や厚みが増してユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。
【００６１】
また、半透膜支持体の密度は、０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．６〜０．９ｇ／ｃｍ３である。半透膜支持体の密度が０．５ｇ／ｃｍ３未満の場合は、厚みが厚くなるため、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜の寿命が短くなってしまうことがある。一方、１．０ｇ／ｃｍ３を超える場合は、通液性が低くなることがあり、半透膜の寿命が短くなる場合がある。
【００６２】
半透膜支持体の厚みは、５０〜１５０μｍであることが好ましく、６０〜１３０μｍであることがより好ましく、７０〜１２０μｍであることがさらに好ましい。半透膜支持体の厚みが１５０μｍを超えると、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜の寿命が短くなってしまうことがある。一方、５０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られない場合や通液性が低くなって、半透膜の寿命が短くなる場合がある。
【実施例】
【００６３】
本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。以下、特にことわりのないかぎり、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。なお、実施例４１、４２及び５６は参考例である。
【００６４】
＜主体合成繊維の伸び率及び引張強さ＞
主体合成繊維の伸び率及び引張強さは、測定Ａ及びＢの方法で測定した。
【００６５】
測定Ａ（主体合成繊維の伸び率）
ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０に準じ、主体合成繊維の伸び率を測定した。
【００６６】
測定Ｂ（主体合成繊維の引張強さ）
ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ２０１０に準じ、主体合成繊維の引張強さを測定した。
【００６７】
＜評価＞
実施例及び比較例で得られた半透膜支持体は、下記の試験によって、評価した。
【００６８】
試験１（厚さ）
ＪＩＳ  Ｐ８１１８に準じ、厚さを測定した。
【００６９】
試験２（平滑性）
ＪＩＳ  Ｐ８１１９に準じ、ベック平滑度試験機を用いて測定した。
【００７０】
試験３（Ｘ面の繊維毛羽立ち）
幅３０ｃｍの半透膜支持体の流れ方向を横切るように、Ｘ面を山にして折り目を付け、折り目の上にステンレス製の直径５ｃｍ、長さ４０ｃｍの円柱状ロールを転がし、折り目に発生した繊維の毛羽立ち本数を計測した。測定はｎ＝４で行い、平均値を示す。
【００７１】
０〜１０本：毛羽立ちが少なく、非常に良好なレベル。
１１〜２０本：良好なレベル。
２１〜３０本：実用上、下限レベル。
３１本以上：使用不可レベル。
【００７２】
試験４（Ｙ面の繊維毛羽立ち）
幅３０ｃｍの半透膜支持体の流れ方向を横切るように、Ｙ面を山にして折り目を付け、折り目の上にステンレス製の直径５ｃｍ、長さ４０ｃｍの円柱状ロールを転がし、折り目に発生した繊維の毛羽立ち本数を計測した。測定はｎ＝４で行い、平均値を示す。
【００７３】
０〜１０本：毛羽立ちが少なく、非常に良好なレベル。
１１〜２０本：良好なレベル。
２１〜３０本：実用上、下限レベル。
３１本以上：使用不可レベル。
【００７４】
試験５（５％伸長時の平均裂断長）
半透膜支持体から縦×横＝１５ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を採取し、その試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｐ８１１３  １９７６に準拠して、２個の掴み具の間隔を１８０ｍｍとして、その縦方向及び横方向の引張強さを測定し、その５％伸長時に対応する荷重を読み裂断長を求めた。次いで、縦方向と横方向の裂断長の平均値｛（縦方向の５％裂断長＋横方向の５％裂断長）／２｝を求めて、不織布の平均裂断長（５％伸長時）とした（単位：ｋｍ）。半透膜支持体の測定箇所は、半透膜支持体の幅が１０００ｍｍを超えた場合、横方向で３箇所（右、中央、左）から採取し、各々の縦方向、横方向の裂断長を測定し、この３箇所全ての縦横平均値を平均裂断長（５％伸長時）とした。半透膜支持体の幅が５００〜１０００ｍｍの場合、横方向で２分割して２箇所（右側の中央、左側の中央）から採取し、各々の縦方向、横方向の裂断長を測定し、この２箇所全ての縦横平均値を平均裂断長（５％伸長時）とした。半透膜支持体の幅が５００ｍｍ以下の場合は中央部の縦横平均値とした。
【００７５】
試験６（加熱寸法変化率）
半透膜支持体を、縦方向２００ｍｍ、横方向１０００ｍｍの長方形に裁断し、横方向の３箇所に印を付け、幅を０．１ｍｍ単位で測定しておく。寸法測定後の半透膜支持体を９０℃の湯浴に１０分間浸した後に水分を拭き取り、再度、同一の３箇所の幅を０．１ｍｍ単位で測定する。９０℃湯浴に浸した前後の寸法変化量を算出し、湯浴に浸す前の寸法に対する加熱寸法変化率を求めた。
【００７６】
試験７（熱圧加工時の状況）
不織布の熱圧加工に加熱ロール出口での断紙やシワの発生を確認した。断紙やシワの発生がなかった場合、「○」とした。
【００７７】
試験８（半透膜滲み込み）
一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｆｉｌｍ  Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体のＸ面又はＹ面に、ポリスルホン樹脂（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液（濃度：１８質量％）を塗布し、水洗、乾燥を行い、支持体の表面にポリスルホン膜を形成させ半透膜を作製し、半透膜の断面ＳＥＭ写真を撮影して、ポリスルホン樹脂の半透膜支持体への滲み込み度合いを評価した。
【００７８】
◎：ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の中心付近までしか滲み込んでいない。非常に良好なレベル。
○：ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の非塗布面に滲み出ていない。良好なレベル。
△：ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の非塗布面に一部滲み出ている。実用上、使用可能レベル。
×：ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の非塗布面に滲み出ている。実用上、使用不可レベル。
【００７９】
試験９（半透膜接着性）
試験８で作製した半透膜に関して、ポリスルホン樹脂からなる半透膜と半透膜支持体間の接着度合いを、剥離するときの抵抗度合いで判断した。
【００８０】
◎：半透膜と半透膜支持体の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜と半透膜支持体とが接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜塗布後の水洗又は乾燥工程で剥離が発生する。使用不可レベル。
【００８１】
試験１０（非塗布面接着性）
試験８で半透膜を作製した半透膜支持体の非塗布面同士の間に、加温して溶融させた酢酸ビニル系接着剤を塗布して、直ぐに加圧して接着させた。接着後、サンプルを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機（商品名：ＳＴＡ−１１５０テンシロン引張試験機、オリエンテック社製）を使用し、剥離角度１８０度、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで接着部の剥離テストを行い、非塗布面接着性を評価した。
【００８２】
◎：剥離強度が極めて高く、半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
○：剥離強度が高く、接着剤と半透膜支持体間で部分的に剥離が起こっているが、大部分の剥離は半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
△：剥離強度がやや高く、接着剤と半透膜支持体間での剥離が起こっているが、半透膜支持体層内部でも剥離が確認される。実用上、下限レベル。
×：剥離強度が低く、全体的に接着剤と半透膜支持体の間で剥離が起こっている。使用不可レベル。
【００８３】
試験１１（半透膜塗布時のシワ）
半透膜支持体への半透膜塗布工程において、ポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のＤＭＦ溶液（濃度１８質量％、温度２０℃）をＸ面又はＹ面に塗布後、２０℃の純水に浸してポリスルホンを凝固させた後、８５℃湯浴での洗浄後のシワの発生状況を確認した。
【００８４】
○：シワが全くない、又は僅かにシワが発生しているが良好なレベル。
△：シワの発生がやや見られるが、実用下限レベル。
×：シワが多く発生し、実用不可レベル。
【００８５】
（実施例１）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００８６】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度６ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【００８７】
（実施例２）
熱圧加工時の加工速度を３０ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００８８】
（実施例３）
熱圧加工時の加工速度を６０ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００８９】
（実施例４）
熱圧加工時の加工速度を４ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９０】
（実施例５）
熱圧加工時の加工速度を９ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９１】
（実施例６）
熱圧加工時の加工速度を３ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９２】
（実施例７）
熱圧加工時の加工速度を５．５ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９３】
（実施例８）
熱圧加工時の加工速度を５ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９４】
（比較例１）
熱圧加工時の加工速度を２ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９５】
（比較例２）
熱圧加工時の加工速度を１２０ｍ／ｍｉｎにした以外は、実施例１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【００９６】
【表１】
0005902886.tif 000002
【００９７】
実施例１〜８の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有し、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０であり、熱圧加工時の状況、半透膜滲み込み、半透膜接着性、表面の毛羽立ち、半透膜塗布時のシワの評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。
【００９８】
実施例１〜８における半透膜の滲み込みの比較から、半透膜塗布面の断面アスペクト比が１．３以上である場合がより優れていることが確認された。
【００９９】
実施例１〜８の比較から、断面アスペクト比が１．３〜３．０である場合の毛羽立ちが少なく、該断面アスペクト比が１．４〜３．０である場合の毛羽立ちがより少ないことが確認された。
【０１００】
実施例１〜８における非塗布面接着性の評価結果から、非塗布面の断面アスペクト比が１．２に近い方が、接着性が高いことが確認された。また、断面アスペクト比が２．７以下であることがより好ましく、２．５以下であることがさらに好ましいことがわかる。
【０１０１】
比較例１の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有しているものの、主体合成繊維の断面のアスペクト比が３．０を超えているため、半透膜接着性、非塗布面接着性が悪かった。また、比較例２の半透膜支持体は、主体合成繊維の断面のアスペクト比が１．２未満のため、表面の毛羽立ちが非常に多く、半透膜滲み込みの評価結果も悪く、実用に適さなかった。
【０１０２】
（実施例９）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１０３】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【０１０４】
（実施例１０）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１０５】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【０１０６】
（実施例１１）
バインダー合成繊維として、未延伸ポリエステル系繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を使用し、熱圧加工時の温度を２２５℃にした以外は、実施例９と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１０７】
（実施例１２）
バインダー合成繊維として、未延伸ポリエステル系繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を使用し、熱圧加工時の温度を２２５℃にした以外は、実施例１０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１０８】
（実施例１３）
バインダー合成繊維として、芯鞘型ポリエステル系繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、鞘部融点１０７℃）を使用し、熱圧加工時の温度を１６０℃にした以外は、実施例９と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１０９】
（実施例１４）
バインダー合成繊維として、芯鞘型ポリエステル系繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長：５ｍｍ、鞘部融点１０７℃）を使用し、熱圧加工時の温度を１６０℃にした以外は、実施例１０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１１０】
【表２】
0005902886.tif 000003
【０１１１】
実施例９〜１４の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有し、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０であり、半透膜滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性、半透膜塗布時のシワの評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。
【０１１２】
融点が２６０℃の未延伸ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例１１及び実施例１２の半透膜支持体は、融点が２３０℃の未延伸ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例９及び１０の半透膜支持体と比較して、主体合成繊維の断面アスペクト比が大きくなる傾向が見られ、毛羽立ちが少なくなった。
【０１１３】
芯鞘型ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例１３及び１４の半透膜支持体と比較して、未延伸ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例９〜１２の半透膜支持体は、断面アスペクト比が大きくなる傾向が見られ、毛羽立ちが少なかった。また、実施例１３及び１４では、熱圧加工の際に熱ロールへの貼り付きによるシワが僅かに発生した。
【０１１４】
（実施例１５）
太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）を３０：３０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１１５】
シートの巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から６０分後に、シートを、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力４９０Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）と弾性ロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面をＸ面とした。
【０１１６】
（実施例１６）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を７３６Ｎ／ｃｍにした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１１７】
（実施例１７）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を９８１Ｎ／ｃｍにした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１１８】
（実施例１８）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を１２２６Ｎ／ｃｍにした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１１９】
（実施例１９）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を１４７１Ｎ／ｃｍにした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２０】
（実施例２０）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を１７１７Ｎ／ｃｍにした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２１】
（実施例２１）
バインダー合成繊維として、未延伸ポリエステル系繊維（繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を使用し、第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を７３６Ｎ／ｃｍとし、第一の熱圧ロールニップにおける２つの加熱金属ロールの温度を２２５℃にした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２２】
（比較例３）
第一及び第二の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を２４５Ｎ／ｃｍとした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２３】
（比較例４）
第一の熱圧ロールニップのロールニップ圧力を１９６１Ｎ／ｃｍとした以外は、実施例１５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２４】
【表３】
0005902886.tif 000004
【０１２５】
実施例１５〜２１の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有し、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０であり、半透膜滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性、半透膜塗布時のシワ、表面の毛羽立ちの評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。
【０１２６】
実施例１６と実施例２１の比較から、融点が２６０℃の未延伸ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例２１の半透膜支持体は、融点が２３０℃の未延伸ポリエステル系繊維をバインダー合成繊維として用いた実施例１６の半透膜支持体と比較して、毛羽立ちが少なく、Ｘ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜滲み込み、非塗布面接着性が良好であったが、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜接着性、非塗布面接着性がやや劣っていた。
【０１２７】
比較例３の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してはいるが、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２未満のため、Ｘ面及びＹ面の毛羽立ちが非常に多く、半透膜の滲み込みも悪く、実用に適さなかった。一方、比較例４の半透膜支持体は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してはいるが、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が３．０を超えているため、非塗布面接着性が悪く、Ｘ面に半透膜塗布面とした場合の半透膜接着性も悪かった。
【０１２８】
（実施例２２）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を４１：１８：４１とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１２９】
（実施例２３）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を４０：２０：４０とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３０】
（実施例２４）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を４０：２１：３９とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３１】
（実施例２５）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を３８：２５：３７とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３２】
（実施例２６）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を３５：３５：３０とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
（実施例２７）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を３３：３７：３０とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３３】
（実施例２８）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を３０：４０：３０とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３４】
（実施例２９）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５Ｎ／ｔｅｘ）の配合比率を２８：４５：２７とした以外は、実施例２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１３５】
【表４】
0005902886.tif 000005
【０１３６】
実施例２、実施例２２〜２９の比較から、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有し、主体合成繊維とバインダー合成繊維との合計質量に対するバインダー合成繊維の含有率が２０質量％以下である実施例２２及び２３では、毛羽立ちが多くなる傾向が確認された。また、該含有量が４０質量％超の実施例２９の半透膜支持体は、Ｘ面を半透膜塗布面にした場合でも、Ｙ面を半透膜塗布面にした場合でも、半透膜接着性及び非塗布面接着性が悪くなる傾向が確認された。また、熱圧加工時において、ロールに貼り付き、実用上限度レベルであった。
【０１３７】
毛羽立ち、熱圧加工時の状況、半透膜滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性、半透膜塗布時のシワの評価から、総合的に判断すると、該含有率が２０質量％超４０質量％以下である実施例２、２４〜２８が優れており、また、該含有率が２５質量％以上３５質量％以下である実施例２、２５及び２６がより優れていた。該含有率が３７質量％及び４０質量％である実施例２７及び２８では、熱圧加工時において、ロールへの貼り付きが若干見られたが、実用上問題なかった。
【０１３８】
（実施例３０）
Ｘ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３０：３０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１３９】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３０：３０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１４０】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、Ｙ面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、Ｙ面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１４１】
シートの巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から６０分後に、シートを、加熱金属ロール（２２５℃）と弾性ロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）、弾性ロール（加熱なし）と加熱金属ロール（２２５℃）との組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度２０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。
なお、Ｘ面が第二の熱圧ロールで金属ロール面に接するようにした。
【０１４２】
（実施例３１）
Ｘ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を２５：３０：３５：１０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１４３】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：２５：１０の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１４４】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、Ｙ面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、Ｙ面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１４５】
シートの巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から６０分後に、シートを、加熱金属ロール（２２５℃）と弾性ロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）、弾性ロール（加熱なし）と加熱金属ロール（２２５℃）との組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度２０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、Ｘ面が第二の熱圧ロールで金属ロール面に接するようにした。
【０１４６】
（実施例３２）
Ｘ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を２５：３０：３５：１０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１４７】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：２５：１０の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１４８】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、Ｙ面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、Ｙ面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１４９】
シートの巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から６０分後に、シートを、加熱金属ロール（２２５℃）と弾性ロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２２５℃）と加熱金属ロール（２２５℃）との組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力７３６Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度２０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、Ｘ面が第一及び第二の熱圧ロールで金属ロール面に接するようにした。
【０１５０】
（実施例３３）
Ｘ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３７．５：２５：３７．５の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１５１】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３７．５：２５：３７．５の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１５２】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、Ｙ面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１５３】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面がＸ面である。
【０１５４】
（実施例３４）
Ｘ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を４５：３５：２０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１５５】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を２０：３５：４５の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１５６】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、Ｙ面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、非塗布面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１５７】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面がＸ面である。
【０１５８】
（実施例３５）
Ｘ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を２０：３０：５０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１５９】
次いで、Ｙ面層として、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を５０：３０：２０の配合比率で水に混合分散し、Ｘ面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。
【０１６０】
傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、Ｘ面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量でＸ面層２０ｇ／ｍ２、Ｙ面層６０ｇ／ｍ２の抄き合わせ湿紙を形成した後、Ｘ面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２の抄き合わせシートを得た。
【０１６１】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面がＸ面である。
【０１６２】
【表５】
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【０１６３】
実施例３０〜３２、実施例３３〜３５の比較から、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有し、２層構造で、２回の熱圧加工を行った実施例３０〜３２の半透膜支持体は、Ｘ面を半透膜塗布面にした場合でも、Ｙ面を半透膜塗布面にした場合でも、半透膜滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性、半透膜塗布時のシワの全ての評価で、優れていた。
【０１６４】
（比較例５）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１６５】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度６０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【０１６６】
（比較例６）
熱圧加工時の加工速度を１２０ｍ／ｍｉｎにした以外は、比較例５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１６７】
（比較例７）
熱圧加工時の加工速度を３０ｍ／ｍｉｎにした以外は、比較例５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１６８】
（比較例８）
熱圧加工時の加工速度を６ｍ／ｍｉｎにした以外は、比較例５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１６９】
（比較例９）
熱圧加工時の加工速度を２ｍ／ｍｉｎにした以外は、比較例５と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０１７０】
【表６】
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【０１７１】
繊維径が１種類の主体合成繊維しか含有していない比較例５〜９の半透膜支持体においては、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比の数値によらず、毛羽立ちが多くなる傾向が見られ、半透膜滲み込みの評価結果が悪かった。
【０１７２】
（比較例１０）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を８０：２０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１７３】
シートの巻取りを巻き出し装置に設置し、シートを、コットンロールと加熱金属ロール（１７０℃）と加熱金属ロール（１７０℃）とをスーパーカレンダーのように組み合わせたカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップが連続している）で、第一及び第二の熱圧ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面をＸ面とした。
【０１７４】
（比較例１１）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（芯鞘型ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長：５ｍｍ、鞘部融点１０７℃）を８０：２０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１７５】
得られたシートを、加熱金属ロールとコットンロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール温度１６０℃、圧力２０００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、加熱金属ロールに接した面をＸ面とした。
【０１７６】
（比較例１２）
主体合成繊維（アクリル繊維、繊維径２２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を８０：２０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１７７】
得られたシートを、加熱金属ロールと弾性（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール温度２２５℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、加熱金属ロールに接した面をＸ面とした。
【０１７８】
（比較例１３）
Ｘ面層として、主体合成繊維（断面形状がトライローバル状（三角形）の延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量４０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１７９】
Ｙ面層として、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量４０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１８０】
得られたＸ面層とＹ面層を重ねて、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２０℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。
【０１８１】
【表７】
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【０１８２】
繊維径が１種類の主体合成繊維しか含有しておらず、かつバインダー合成繊維の配合率が２０％である比較例１０〜１２の半透膜支持体においては、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０であるものの、毛羽立ちが多く、実用不可レベルであった。また、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合、比較例１１及び１２では、半透膜滲み込みが悪かった。
【０１８３】
Ｘ面層に断面形状がトライローバル状（三角形）の１種類の主体合成繊維しか含有しておらず、Ｙ面層にも繊維径が１種類の主体合成繊維しか含有しておらず、かつバインダー合成繊維の配合率が４０質量％である比較例１３の半透膜支持体においては、Ｘ面層のシートの地合が悪かった。また、半透膜塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比及び非塗布面の表面から１／３までに存在する主体合成繊維の断面アスペクト比が１．２〜３．０であるものの、Ｘ面を半透膜塗布面とした場合の非塗布面接着性、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜接着性が、実用不可レベルであった。
【０１８４】
（実施例３６）
太径繊維（アクリル繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（アクリル繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４０％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１８５】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【０１８６】
（実施例３７）
細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．６μｍ、繊維長１０ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維１（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．１μｍ、繊維長５ｍｍ、融点１９１℃）、バインダー合成繊維２（芯鞘型ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長：５ｍｍ、鞘部融点１０７℃）を２０．４：４０．７：３６．６：２．３の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１８７】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。
【０１８８】
（実施例３８）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）を３０：４０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量３４ｇ／ｍ２のシートＣを得た。
【０１８９】
得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、不織布Ｃを得た。
【０１９０】
次いで、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量３４ｇ／ｍ２のシートＤを得た。
【０１９１】
不織布ＣをＸ面層とし、シートＤをＹ面層として、不織布ＣとシートＤを重ねて、シートＤが加熱金属ロールに接するように、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、Ｘ面層とＹ面層の坪量比が１：１で、総坪量７０ｇ／ｍ２の半透膜支持体を得た。
【０１９２】
（実施例３９）
細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量４０ｇ／ｍ２のシートＥを得た。
【０１９３】
次いで、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量５０ｇ／ｍ２のシートＦを得た。
【０１９４】
シートＥを非塗布面層とし、シートＦをＸ面層として、シートＥとシートＦを重ねて、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２６℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面が弾性ロールに接するように加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２２６℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、Ｘ面層とＹ面層の坪量比が５：４で、総坪量９０ｇ／ｍ２の半透膜支持体を得た。
【０１９５】
（実施例４０）
傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＹ塗面層の湿紙を形成した。
【０１９６】
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２０．２μｍ、繊維長１０ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．５０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機でＸ面層の湿紙を形成した後、２つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｘ面層とＹ面層の坪量比が１：１で、総坪量１０３ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０１９７】
得られたシートを、加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２３０℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面がコットンロールに接するように加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、Ｘ面層が一回目にコットンロールに接するようにした。
【０１９８】
【表８】
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【０１９９】
実施例２と実施例３６における半透膜接着性の比較から、ポリエステル系繊維を使用した実施例２の方が、アクリル系繊維を使用した実施例３６よりも優れていることが確認できた。
【０２００】
実施例３７の半透膜支持体は、バインダー合成繊維として、低融点の芯鞘型ポリエステル系繊維を併用しているために、熱圧加工時において、加熱金属ロールと加熱金属ロールのニップから出る際に貼り付きが発生し、半透膜接着性が実用上下限レベルとなった。
【０２０１】
実施例３８〜４０の半透膜支持体は、２層構造の不織布であるが、主体合成繊維が１種類である層を含み、該層の地合が悪かった。また、実施例４０の半透膜支持体は、繊維長１０ｍｍの繊維を使用していることから、実施例３８及び３９の半透膜支持体と比較して、地合がさらに悪かった。バインダー合成繊維の含有率が４０質量％である実施例３８及び３９では、熱圧加工時にロールへの貼り付きが若干見られた。該含有率が４５質量％である実施例４０では、熱圧加工時のロールへの貼り付きが発生し、半透膜接着性が実用上下限レベルとなった。
【０２０２】
（実施例４１）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２０３】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１１０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面をＸ面とした。
【０２０４】
（実施例４２）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、伸び率４５％、引張強さ０．４０Ｎ／ｔｅｘ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２０５】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面をＸ面とした。
【０２０６】
【表９】
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【０２０７】
実施例２、４１及び４２の比較から、Ｙ面の主体合成繊維の断面アスペクト比が１．１の実施例４１の半透膜支持体は、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜滲み込みが悪かった。また、Ｙ面の主体合成繊維の断面アスペクト比が３．２の実施例４２の半透膜支持体は、Ｘ面を半透膜塗布面とした場合の非塗布面接着性が悪かった。
【０２０８】
（実施例４３）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２０９】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２１０】
（実施例４４）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．７５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．７５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２１１】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２１２】
（実施例４５）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率８０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率８０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２１３】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２１４】
（実施例４６）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６０％、引張強さ０．３６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６０％、引張強さ０．３６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２１５】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２１６】
（実施例４７）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１２０％、引張強さ０．３１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１２０％、引張強さ０．３１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２１７】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２１８】
（実施例４８）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１４０％、引張強さ０．２６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１４０％、引張強さ０．２６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２１９】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２２０】
（実施例４９）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３０％、引張強さ０．４４Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３０％、引張強さ０．４４Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を６０：３０：１０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２２１】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、さらに、ニップしていない１２０℃の加熱金属ロール２本をＳ字状に抱かせて巻取りを作製して、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２２２】
（実施例５０）
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【０２２３】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように熱圧加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように熱圧加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＸ面とし、その反対側の面をＹ面とする。
【０２２４】
（実施例５１）
傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＹ面層の湿紙を形成した。
【０２２５】
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４５％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機でＸ面層の湿紙を形成した後、２つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｙ面層とＸ面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。なお、Ｘ面がヤンキードライヤーに接するように熱圧乾燥した。
【０２２６】
得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。
【０２２７】
（実施例５２）
傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＹ面層の湿紙を形成した。
【０２２８】
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４５％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機でＸ面層の湿紙を形成した後、２つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｙ面層とＸ面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。なお、Ｘ面がヤンキードライヤーに接するように熱圧乾燥した。
【０２２９】
得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工（第一の熱圧ロールニップ）し、さらに表裏を逆にして再度同一条件で熱圧加工を行い（第二の熱圧ロールニップ）、半透膜支持体を得た。
【０２３０】
（実施例５３）
傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＹ面層の湿紙を形成した。
【０２３１】
太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４５％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機でＸ面層の湿紙を形成した後、２つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｙ面層とＸ面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。なお、Ｘ面がヤンキードライヤーに接するように熱圧乾燥した。
【０２３２】
得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロール（加熱なし）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工した後（第一の熱圧ロールニップ）、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し（第二の熱圧ロールニップ）、半透膜支持体を得た。
【０２３３】
（実施例５４）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３５％、引張強さ０．４５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３５％、引張強さ０．４５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３４】
（実施例５５）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１００％、引張強さ０．３０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１００％、引張強さ０．３０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３５】
（実施例５６）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１５０％、引張強さ０．１１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１５０％、引張強さ０．１１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３６】
（実施例５７）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．７０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．７０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３７】
（実施例５８）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１４５％、引張強さ０．２３Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１４５％、引張強さ０．２３Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３８】
（実施例５９）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６０％、引張強さ０．５８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６０％、引張強さ０．５８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２３９】
（実施例６０）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１６５％、引張強さ０．０８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１６５％、引張強さ０．０８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度を３０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４０】
（実施例６１）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．８０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．８０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度を１０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４１】
（実施例６２）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．７５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２５％、引張強さ０．７５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度を２０ｍ／ｍｉｎ、ニップ圧を７８０Ｎ／ｃｍに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４２】
（実施例６３）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１５０％、引張強さ０．２５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１５０％、引張強さ０．２５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）に変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４３】
（実施例６４）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．９０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．９０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度を１０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４４】
（実施例６５）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１７０％、引張強さ０．０７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１７０％、引張強さ０．０７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ、ニップ圧７８０Ｎ／ｃｍに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４５】
（比較例１４）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．９０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．９０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とした以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４６】
（比較例１５）
太系繊維及び細径繊維を、太径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１７０％、引張強さ０．０７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、細径繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１７０％、引張強さ０．０７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ）とし、熱圧加工速度２０ｍ／ｍｉｎ、ニップ圧７８０Ｎ／ｃｍに変えた以外は、実施例４３と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
【０２４７】
【表１０】
0005902886.tif 000011
【０２４８】
【表１１】
0005902886.tif 000012
【０２４９】
【表１２】
0005902886.tif 000013
【０２５０】
実施例４３〜６５の半透膜支持体は、Ｘ面、Ｘ面のいずれを半透膜塗布面とした場合でも、半透膜の滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性ともに実用上問題ないレベルであった。実施例４４の半透膜支持体は、主体合成繊維の伸び率が２３％であったために、熱圧加工の際、稀に断紙が発生した。主体合成繊維の伸び率が１２０％及び１４０％の実施例４７、及び４８の半透膜支持体は、熱圧加工の際に若干の幅収縮が見られたが、実用上問題ないレベルであった。２層構造で、Ｘ面、Ｙ面の繊維配合が異なる実施例５１の半透膜支持体は、Ｘ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜滲み込み及び非塗布面接着性、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜接着性が優れていた。
【０２５１】
２層構造で、Ｘ面、Ｙ面の繊維配合が異なり、熱圧加工において、２回の熱圧ロールニップ加工を行った実施例５２及び５３の半透膜支持体は、Ｘ面を半透膜塗布面とした場合の非塗布面接着性、Ｙ面を半透膜塗布面とした場合の半透膜接着性が優れていた。
【０２５２】
主体合成繊維の伸び率が１５０％及び１４５％の実施例５６、５８及び６３の半透膜支持体は、熱圧加工の際に幅収縮が見られたが、実用上の限度レベルであった。
【０２５３】
実施例６１及び６２の半透膜支持体は、主体合成繊維の伸び率が２５％であったために、熱圧加工の際、稀に断紙が発生した。実施例６４の半透膜支持体は、主体合成繊維の伸び率が２３％であり、主体合成繊維の引張強さが０．９０Ｎ／ｔｅｘのため、熱圧加工の際、一部断紙が発生したが、実用上の限度レベルであった。主体合成繊維の伸び率が１７０％の実施例６５の半透膜支持体は、熱圧加工の際に幅収縮が見られた。また、加熱寸法変化率が−０．５％であり、実用上やや問題があるレベルであった。
【０２５４】
比較例１４の半透膜支持体は、Ｘ面の主体合成繊維の断面アスペクト比及びＹ面の主体合成繊維の断面アスペクト比が１．１であり、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ以上と高く、繊維の引張強さも０．９０Ｎ／ｔｅｘと高く、熱圧加工の際に、加熱ロール出口で断紙が発生し、実用に適さなかった。比較例１５の半透膜支持体は、Ｘ面の主体合成繊維の断面アスペクト比及びＹ面の主体合成繊維の断面アスペクト比が３．３及び３．２であり、熱圧加工の際に幅収縮が大きかった。また、半透膜塗布時のシワが酷く、実用に適さなかった。
【産業上の利用可能性】
【０２５５】
本発明の半透膜支持体は、海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で利用することができる。
【図１】
0005902886.tif 000014