(57)【要約】  タイマがカウントダウンしている間に作業者が被把持物を両手で保持可能とするために、本発明のクランプ装置では、被把持物（２００）をクランプ装置（２４）のクランパ（２６）で把持して放電加工を行う放電加工装置（１００）において、クランプ又はアンクランプの実行のためのクランプ・アンクランプボタン（２５）の操作を検出してから被把持物の支持準備期間としてユーザが設定した時間が経過することを計測するタイマ（１４）と、タイマ（１４）がタイムアウトした際に、クランプ装置（２４）に検出した操作に対応する動作を実行させるクランパ制御部（１１３）とを有する構成とした。
2013121533.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被把持物をクランプ装置で把持して放電加工を行う放電加工装置であって、
クランプ又はアンクランプの実行のための操作を検出してから前記被把持物の支持準備期間としてユーザが設定した時間が経過することを計測するタイマと、
前記タイマがタイムアウトした際に、前記クランプ装置に前記検出した操作に対応する動作を実行させるクランパ制御部とを有することを特徴とする放電加工装置。
【請求項２】
前記被把持物の非クランプ中に該被把持物が前記クランプ装置の正常位置に配置されているか否かを検出する着座センサを有し、
前記被把持物のクランプの実行のための操作が行われた際は、前記クランパ制御部は、前記着座センサが前記被把持物が前記正常位置に配置されていることを検出している場合に、前記クランプ装置に前記被把持物のクランプを実行させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【請求項３】
前記クランプ装置に把持されている前記被把持物の質量を算出する質量計算部を有し、
前記質量計算部が算出した前記被把持物の質量が所定の閾値以上である場合は、前記被把持物のアンクランプの実行のための操作を検出した後に警告表示を行うことを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【請求項４】
前記クランプ装置が設置された主軸にかかる負荷を検出する負荷モニタ部を有し、
前記被把持物のクランプ中に前記負荷モニタ部が前記主軸にかかる負荷の減少を一定時間継続して検出した場合には、前記クランパ制御部は、前記クランプ装置に前記被把持物のアンクランプを実行させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【請求項５】
前記クランプ装置が設置された主軸の近傍に作業者が所在することを検出するための人感センサを有し、
前記クランパ制御部は、前記人感センサが主軸の近傍に作業者が所在することを検出している場合に、前記クランプ装置に前記検出した操作に対応する動作を実行させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放電加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、放電加工装置の工具電極や被工作物（ワーク）は、クランプ装置によって把持されている。【０００３】
一般的には、クランプ装置に工具電極を把持（クランプ）させたり、把持を解除（アンクランプ）させたりする操作が誤ってなされることを防ぐために、クランプやアンクランプの操作には、クランプ・アンクランプボタンを所定時間継続して押し続ける「長押し」が必要とされている。【０００４】
上記の構成においては、クランプ・アンクランプボタンの長押しが検出されるとクランプ装置はすぐにクランプやアンクランプの動作を行う。このため、クランプ装置に把持されている工具電極を作業者が一人で手作業にて交換する場合、アンクランプされた工具電極の落下を防止するために、作業者は片手でクランプボタンを操作し、もう片方の手で工具電極を支持する必要がある。しかし、工具電極の重量によっては工具電極を片手で支えきれない可能性があり、工具電極を落下させてしまう可能性があった。【０００５】
工具電極をクランプ装置に取り付ける際も同様に、作業者は片手でクランプボタンを操作し、もう片方の手で工具電極を支持する必要がある。このため、工具電極を把持位置に正確に保持することができず、クランプ装置に工具電極を不完全に把持させたり、落下させてしまう可能性があった。【０００６】
特許文献１には、工具交換の操作がなされてから所定時間経過後に工具をアンクランプする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０３−１９０６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の技術は、自動工具交換装置において、装置内部の旋回機構の位置決めのためにタイマを用いた制御を行うものであり、手作業での工具電極を想定していない。そのため、一人の作業者の手作業によって工具電極を交換する場合に、工具電極を落下させてしまったり、クランプ装置に不完全に把持させてしまう可能性があるという上記の問題は解決されない。【０００９】
上記の説明においては工具電極をクランプ装置で把持する場合を例としたが、被工作物をクランプ装置で把持する場合にも同様の問題が発生する。【００１０】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、一人の作業者が手作業で、工具電極や被工作物を落下させたり、把持装置に不完全に把持させたりすることなく、工具電極や被工作物を交換できる放電加工装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被把持物をクランプ装置で把持して放電加工を行う放電加工装置であって、クランプ又はアンクランプの実行のための操作を検出してから被把持物の支持準備期間としてユーザが設定した時間が経過することを計測するタイマと、タイマがタイムアウトした際に、検出した操作に対応する動作を実行させるクランパ制御部とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明にかかる放電加工装置は、被把持物の重量が大きくて作業者が片手で支えられなくても、タイマがカウントダウンしている間に作業者は被把持物を両手で保持することができるようになり、クランプ装置からアンクランプされた被把持物が落下したり、被把持物を不完全な状態でクランプ装置にクランプさせたりすることを防止できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態１の構成を示す図である。
【図２】図２は、実施の形態１にかかる放電加工装置の被把持物の着脱時の動作の流れを示すフローチャートである。
【図３】図３は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態２の構成を示す図である。
【図４】図４は、実施の形態２にかかる放電加工装置の被把持物の取付時の動作の流れを示すフローチャートである。
【図５】図５は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態３の構成を示す図である。
【図６】図６は、実施の形態３にかかる放電加工装置の被把持物の取付時の動作の流れを示すフローチャートである。
【図７】図７は、実施の形態３にかかる放電加工装置の被把持物の取り外し時の動作の流れを示すフローチャートである。
【図８】図８は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態４の構成を示す図である。
【図９】図９は、実施の形態４にかかる放電加工装置の被把持物の取り外し時の動作の流れを示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、主軸の負荷の変化の一例を模式的に示す図である。
【図１１】図１１は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態５の構成を示す図である。
【図１２】図１２は、実施の形態５にかかる放電加工装置の被把持物の着脱時の動作の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、これらの実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１５】
実施の形態１．
図１は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態１の構成を示す図である。放電加工装置１００は、ＮＣ制御装置１０と加工装置本体２０とを有する。加工装置本体２０は、アンプ（ＡＭＰ）２１、モータ２２、主軸２３を有する。主軸２３には被把持物２００を把持するためのクランプ装置２４が設けられている。被把持物２００は、例えば工具電極や被工作物（ワーク）である。工具電極を被把持物２００とする場合には、不図示のテーブルには被工作物が設置される。また、被工作物を被把持物２００とする場合には、不図示のテーブルには工具電極が設置される。クランプ装置２４は、被把持物２００のクランプ・アンクランプ操作のためのクランプ・アンクランプボタン２５と、被把持物２００を実際に把持するクランパ２６とを備えている。ＮＣ制御装置１０は、ＮＣプログラムに沿った放電加工を加工装置本体２０に実行させる装置であり、制御部１１、記憶部１２、表示部１３及びタイマ１４を有する。
【００１６】
制御部１１は、ＮＣプログラムを実行して加工装置本体２０に放電加工処理を実行させる加工制御部１１１、タイマ１４の設定、起動、停止及び表示制御を行うタイマ管理部１１２、クランプ装置２４を制御するクランパ制御部１１３を有する。記憶部１２は、タイマ管理部１１２がタイマ１４に設定するタイマ設定値などのパラメータを記憶する。タイマ設定値は、ユーザが被把持物２００の支持準備期間として予め記憶部１２に設定される。表示部１３は、タイマ値などの情報を表示する。タイマ１４は、タイマ管理部１１２によって設定された時間を測定する。
【００１７】
アンプ２１は、加工制御部１１１から入力された制御信号に応じた駆動電流をモータ２２へ出力する。モータ２２は、主軸２３を移動させる駆動源であり、主軸２３はモータ２２から伝達される駆動力を受けて移動する。
【００１８】
クランパ２６は、被把持物２００の棒状部が挿入される筒状部を備えており、筒状部に挿入された棒状部を締め付けることで被把持物２００を把持する。クランプ・アンクランプボタン２５は、誤って操作されることがないように、所定時間よりも短い押下では操作として検出されず、長押しされた場合に初めて操作がクランパ制御部１１３に検出されるようになっている。なお、クランプ・アンクランプボタン２５の操作は、誤って検出されることのない特殊な操作であれば必ずしも長押しでなくても良いが、作業者が被把持物２００を一方の手で保持したまま他方の手で行える操作であることが望ましい。
【００１９】
実施の形態１にかかる放電加工装置における工具電極の交換動作について説明する。図２は、実施の形態１にかかる放電加工装置の被把持物の着脱時の動作の流れを示すフローチャートである。クランパ制御部１１３は、クランプ・アンクランプボタン２５が操作される（長押しされる）ことを監視している（ステップＳ１０１）。クランパ制御部１１３が、クランプ・アンクランプボタン２５の操作を検出すると（ステップＳ１０１／Ｙｅｓ）、タイマ管理部１１２は記憶部１２に記憶されている設定値を読み出し（ステップＳ１０２）、記憶部１２から読み出した設定値をタイマ１４に設定した上でタイマ１４をスタートさせる（ステップＳ１０３）。なお、ステップＳ１０２においては、タイマ管理部１１２は、クランパ２６が既に被把持物２００をクランプしている場合と、クランパ２６が被把持物２００をクランプしていない場合とで、異なる設定値を記憶部１２から読み出すようにしても良い。クランパ制御部１１３がクランプ・アンクランプボタン２５の操作を検出しない場合は（ステップＳ１０１／Ｎｏ）、ステップＳ１０１に戻り、クランパ制御部１１３はクランプ・アンクランプボタン２５が操作されることの監視を継続する。
【００２０】
タイマ１４がスタートした後、タイマ管理部１１２はタイマ値を表示部１３に表示させる（ステップＳ１０４）。作業者はタイマ１４をスタートさせた後、タイムアウトする前にタイマ１４をストップさせることができる。タイマ１４をストップさせた場合は（ステップＳ１０５／Ｙｅｓ）、タイマ１４はリセットされ（ステップＳ１０６）、ステップＳ１０１に戻る。タイマがストップされることなくタイムアウトした場合（ステップＳ１０５／Ｎｏ）、クランパ制御部１１３は、クランプ装置２４にクランプ・アンクランプ信号を出力する（ステップＳ１０７）。ここで、クランパ２６が既に被把持物２００をクランプしているのであれば、クランパ制御部１１３からはアンクランプ信号が出力され、クランパ２６が被把持物２００をクランプしていなければ、クランプ信号が出力される。クランパ２６は、クランプ信号又はアンクランプ信号に応じて被把持物２００をクランプ又はアンクランプする（ステップＳ１０８）。
【００２１】
本実施の形態においては、クランプ・アンクランプボタン２５が長押しされた後、予め設定した時間が経過した時点でクランパ２６が被把持物２００をクランプ又はアンクランプする。このため、被把持物２００の重量が大きくて作業者が片手で支えられなくても、タイマ１４がカウントダウンしている間に作業者は工具電極を両手で保持することができる。これにより、クランパ２６からアンクランプされた被把持物２００が落下したり、被把持物２００を不完全な状態でクランパ２６にクランプさせたりすることを防止できる。これにより、使用済みの被把持物２００を取り外して回収する作業を容易に行える。
【００２２】
実施の形態２．
図３は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態２の構成を示す図である。実施の形態２の放電加工装置は、クランプ装置２４が着座センサ２７を備えている点と、制御部１１が警告表示部１１４及び着座検出部１１５を備えている点とが実施の形態１と相違する。
【００２３】
着座センサ２７は、被把持物２００の棒状部がクランパ２６の筒状部に完全に挿入されている（被把持物２００が着座している）ことを検出するためのセンサである。すなわち、着座センサ２７は、非クランプ状態の被把持物２００がクランパ２６の正常位置に配置されているか否かを検出する。着座検出部１１５は、着座センサ２７の出力に基づいて被把持物２００が着座しているか否かを判断する。警告表示部１１４は、被把持物２００が着座してない場合に表示部１３に警告メッセージを表示させる。
【００２４】
本実施の形態にかかる放電加工装置における被把持物の取付時の動作について説明する。図４は、実施の形態２にかかる放電加工装置の被把持物の取付時の動作の流れを示すフローチャートである。タイマ１４がタイムアウトするまでの動作（ステップＳ２０１〜Ｓ２０６）は実施の形態１のステップＳ１０１〜Ｓ１０６と同様である。タイマ１４がタイムアウトしたならば（ステップＳ２０５／Ｙｅｓ）、着座検出部１１５は、着座センサ２７の検出結果を確認する（ステップＳ２０７）。被把持物２００が着座していることを着座センサ２７が検出している場合には（ステップＳ２０７／Ｙｅｓ）、クランパ制御部１１３はクランプ装置２４にクランプ信号を出力する（ステップＳ２０８）。クランパ２６は、クランプ信号に応じて被把持物２００をクランプする（ステップＳ２０９）。
【００２５】
一方、被把持物２００が着座していることを着座センサ２７が検出していない場合は（ステップＳ２０７／Ｎｏ）、タイマ管理部１１２はタイマ１４を停止させ（ステップＳ２１０）、警告表示部１１４は表示部１３に警告メッセージを表示させる（ステップＳ２１１）。
【００２６】
この他については実施の形態１と同様であるため、重複する説明は割愛する。
【００２７】
本実施の形態においては、被把持物２００が着座していない場合には、被把持物２００はクランパ２６にクランプされず、警告メッセージが表示部１３に表示されるため、不完全に被把持物２００をクランパ２６にクランプしたまま主軸２３を移動させてしまうことはない。これにより、加工不良の発生を防止できる。
【００２８】
実施の形態３．
図５は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態３の構成を示す図である。実施の形態３の放電加工装置１００は、制御部が負荷モニタ部１１６及び質量計算部１１７を備えている点で実施の形態１と相違する。
【００２９】
負荷モニタ部１１６は、アンプ２１からモータ２２へ出力される負荷電流の大きさを監視する。質量計算部１１７は、クランパ２６にクランプされた被把持物２００の質量をモータ２２の負荷電流値に基づいて算出する。質量Ｗの被把持物２００がクランパ２６にクランプされた主軸２３を速度Ｓで移動させる際にアンプ２１からモータ２２へ出力される負荷電流値Ａは、Ｗ×Ｓに比例することが一般に知られている。質量計算部１１７は、この関係に基づいて、モータ２２の負荷電流値から被把持物２００の質量を算出する。
【００３０】
図６は、実施の形態３にかかる放電加工装置の被把持物の取付時の動作の流れを示すフローチャートである。被把持物２００がクランパ２６にクランプされるまでの動作（ステップＳ３０１〜Ｓ３０８）は実施の形態１のステップＳ１０１〜Ｓ１０８と同様である。被把持物２００がクランパ２６にクランプされた後、加工制御部１１１は、主軸２３を所定の速度で移動させる（ステップＳ３０９）。質量計算部１１７は、主軸２３の移動速度が所定速度になった時点での負荷電流値に基づいて、被把持物２００の質量を計算する（ステップＳ３１０）。質量計算部１１７が算出した質量は、記憶部１２に記憶される（ステップＳ３１１）。
【００３１】
図７は、実施の形態３にかかる放電加工装置の被把持物の取り外し時の動作の流れを示すフローチャートである。クランプ・アンクランプボタン２５の長押しをクランパ制御部１１３が検出すると（ステップＳ４０１／Ｙｅｓ）、警告表示部１１４は記憶部１２に記憶されている被把持物２００の質量を読み出し（ステップＳ４０２）、記憶部１２に予め格納されている閾値以上であるか否かを確認する（ステップＳ４０３）。被把持物２００の質量が閾値以上である場合には（ステップＳ４０３／Ｙｅｓ）、警告表示部１１４は被把持物２００が重量物であることを示す警告メッセージを表示部１３に表示させる（ステップＳ４０４）。一方、被把持物２００の質量が記憶部１２に予め格納されている閾値未満である場合には（ステップＳ４０３／Ｎｏ）、警告表示部１１４は警告メッセージを表示させる処理を行わない。その後、アンクランプを実行するまでの動作（ステップＳ４０５〜Ｓ４１１）は実施の形態１のステップＳ１０２〜Ｓ１０８と同様である。
【００３２】
本実施の形態では、被把持物２００が重量物である場合には、被把持物２００がクランパ２６からアンクランプされる前に表示部１３に警告メッセージを表示できる。このため、作業者は、被把持物２００がクランパ２６からアンクランプされるのに先立って、被把持物２００を支持するのに適した姿勢を取ることができる。これにより、クランパ２６からアンクランプされた被把持物２００を落下させてしまうことを防ぐことができる。
【００３３】
ここでは、被把持物２００をクランパ２６でクランプした直後に被把持物２００の質量を算出する場合を例としたが、アンクランプの操作が行われた後（図７のステップＳ４０１の後）や、放電加工を実行中の負荷電流値に基づいて、被把持物２００の質量を計算するようにしても良い。
【００３４】
なお、質量計算部１１７が算出した被把持物２００の質量を履歴データとして記憶部１３に記憶させておけば、荷重超過によってモータ２２やアンプ２１などが故障した場合に、故障の原因の特定が容易となる。
【００３５】
この他については実施の形態１と同様であるため、重複する説明は割愛する。
【００３６】
実施の形態４．
図８は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態４の構成を示す図である。実施の形態４の放電加工装置１００は、制御部１１が負荷モニタ部１１６を備えている点で実施の形態１と相違する。負荷モニタ部１１６は、実施の形態３と同様である。
【００３７】
本実施の形態にかかる放電加工装置における被把持物の取り外し動作について説明する。図９は、実施の形態４にかかる放電加工装置の被把持物の取り外し時の動作の流れを示すフローチャートである。タイマ１４が起動するまでの動作（ステップＳ５０１〜Ｓ５０３）は実施の形態１と同様である。タイマ起動後、負荷モニタ部１１６は主軸２３の負荷を監視する（ステップＳ５０４）。この際、主軸２３は停止しているが、主軸２３が停止している状態でもアンプ２１やモータ２２には待機電流が流れているため、負荷の監視が可能である。
【００３８】
タイマ１４の作動中に負荷モニタ部１１６が主軸２３の負荷の減少を一定時間以上続けて検出した場合（ステップＳ５０４／Ｙｅｓ）、クランパ制御部１１３は、タイマ１４がタイムアウトしていなくてもアンクランプ信号をクランプ装置２４へ出力し（ステップＳ５０８）、クランパ２６に被把持物２００をアンクランプさせる（ステップＳ５０９）。
【００３９】
図１０は、主軸２３の負荷の変化の一例を模式的に示す図である。図１０に示すように、クランパ２６にクランプされている被把持物２００の落下を防ぐために、クランプ中の被把持物２００を作業者が下から支えた場合、主軸２３にかかる負荷は減少する。したがって、負荷モニタ部１１６が主軸２３の負荷の低下を一定時間継続して検出したならば、被把持物２００は作業者によって下から支えられているとみなせるため、クランパ２６から被把持物２００をアンクランプしても落下してしまうことはない。
【００４０】
主軸２３の負荷の減少を負荷モニタ部１１６が一定時間以上続けて検出しなかった場合は（ステップＳ５０４／Ｎｏ）、実施の形態１と同様にタイマ値を表示部１３に表示させ（ステップＳ５０５）、タイマ１４がタイムアウトしたか否かを監視し（ステップＳ５０６）、タイマ１４がタイムアウトしたら（ステップＳ５０６／Ｎｏ）、クランパ制御部１１３がアンクランプ信号をクランプ装置２４へ出力し（ステップＳ５０８）、クランパ２６に被把持物２００をアンクランプさせる（ステップＳ５０９）。作業者はタイマ１４をスタートさせた後、タイムアウトする前にタイマ１４をストップさせることができる。タイマ１４をストップさせた場合は（ステップＳ５０６／Ｙｅｓ）、タイマ１４はリセットされ（ステップＳ５０７）、ステップＳ５０１に戻る。
【００４１】
本実施の形態においては、被把持物２００を取り外す際に、作業者が被把持物２００を支持したことを主軸２３の負荷に基づいて検出した時点で被把持物２００をクランパ２６からアンクランプできる。したがって、被把持物２００を支持した状態のままタイマ１４がタイムアウトするのを待つ必要がないため、被把持物２００の交換作業の時間を短縮できる。
【００４２】
この他については実施の形態１と同様であるため、重複する説明は割愛する。
【００４３】
実施の形態５．
図１１は、本発明にかかる放電加工装置の実施の形態５の構成を示す図である。実施の形態５の放電加工装置は、ＮＣ制御装置１０が人感センサ３０を備えている点と、制御部１１が作業者検出部１１８と警告表示部１１４とを備えている点とが実施の形態１と相違する。
【００４４】
人感センサ３０は、作業者が主軸２３の近傍にいることを検出するためのセンサである。例えば、主軸２３の近傍に赤外線を照射する発光部と、主軸２３に接近した作業者によって反射される赤外線を検出したり、作業者によって赤外線が遮断されたことを検出する受光部とを組み合わせた赤外線能動センサ、人体表面から発せられる赤外線を受信して人体を検出する赤外線受動センサ、複数の発光素子を一列に配置した投光ユニットと、発光素子と同数の受光素子を一列に配置した受光ユニットとで光の壁を形成して遮光物を検出するライトカーテン、主軸２３の近傍に設置されたマットスイッチや足踏みペダルなどの公知のものを適用可能である。作業者検出部１１８は、人感センサ３０の出力に基づいて作業者が主軸２３の近傍に所在するか否かを判断する。警告表示部１１４は、作業者が主軸２３の近傍に所在してない場合に表示部１３に警告メッセージを表示させる。
【００４５】
本実施の形態にかかる放電加工装置における被把持物の着脱時の動作について説明する。図１２は、実施の形態５にかかる放電加工装置の被把持物の着脱時の動作の流れを示すフローチャートである。タイマ１４がタイムアウトするまでの動作（ステップＳ６０１〜Ｓ６０６）は実施の形態１のステップＳ１０１〜Ｓ１０６と同様である。タイマ１４がタイムアウトしたならば（ステップＳ６０５／Ｙｅｓ）、作業者検出部１１８は、人感センサ３０の検出結果に基づいて作業者が主軸２３の近傍に所在しているか否かを確認する（ステップＳ６０７）。作業者が主軸２３の近傍に所在することを人感センサ３０が検出している場合には（ステップＳ６０７／Ｙｅｓ）、クランパ制御部１１３はクランプ装置２４にクランプ信号又はアンクランプ信号を出力する（ステップＳ６０８）。クランパ２６は、クランプ信号やアンクランプ信号に応じて被把持物２００をクランプ又はアンクランプする（ステップＳ６０９）。
【００４６】
一方、作業者が主軸２３の近傍に所在することを人感センサ３０が検出していない場合は（ステップＳ６０７／Ｎｏ）、タイマ管理部１１２はタイマ１４を停止させ（ステップＳ６１０）、警告表示部１１４は表示部１３に警告メッセージを表示させる（ステップＳ６１１）。
【００４７】
本実施の形態によれば、作業者が主軸２３の近傍に所在しない場合には、被把持物２００のクランプ・アンクランプを行わないようにすることができる。これにより、作業者が被把持物２００を支えていないにも関わらず被把持物２００がクランパ２６からアンクランプされたり、クランプすべき被把持物２００の準備が間に合っていない状態でクランパ２６が被把持物２００をクランプしようとすることを無くすことができる。
【００４８】
この他については実施の形態１と同様であるため、重複する説明は割愛する。
【００４９】
また、上記各実施の形態を組み合わせて実施することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
以上のように、本発明にかかる放電加工装置は、クランプ装置からアンクランプされた被把持物が落下したり、被把持物を不完全な状態でクランプ装置にクランプさせたりすることを防止することにより、被把持物の交換作業の安全性を向上させることのできる点で有用である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  ＮＣ制御装置
１１  制御部
１２  記憶部
１３  表示部
１４  タイマ
２０  加工装置本体
２１  アンプ（ＡＭＰ）
２２  モータ
２３  主軸
２４  クランプ装置
２５  クランプ・アンクランプボタン
２６  クランパ
２７  着座センサ
３０  人感センサ
１００  放電加工装置
１１１  加工制御部
１１２  タイマ管理部
１１３  クランパ制御部
１１４  警告表示部
１１５  着座検出部
１１６  負荷モニタ部
１１７  質量計算部
１１８  作業者検出部
２００  被把持物
【図１】
2013121533.tif 000003
【図２】
2013121533.tif 000004
【図３】
2013121533.tif 000005
【図４】
2013121533.tif 000006
【図５】
2013121533.tif 000007
【図６】
2013121533.tif 000008
【図７】
2013121533.tif 000009
【図８】
2013121533.tif 000010
【図９】
2013121533.tif 000011
【図１０】
2013121533.tif 000012
【図１１】
2013121533.tif 000013
【図１２】
2013121533.tif 000014
【国際調査報告】
2013121533.tif 000015
2013121533.tif 000016
2013121533.tif 000017
2013121533.tif 000018