(57)【要約】  高荷重が掛かる環境下に適した硬度を持ち耐磨耗性に優れた摺動部材を提供する。  被摺動物を摺動可能に支持する摺動層の表面にショットブラスト処理が施され、摺動層の表面に、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜２．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０〜１０．０μｍ、表面硬度（Ｈｖ）が２２０〜２５０の凹凸形状を持つ摺動面が形成された摺動部材である。
2013146108.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被摺動物を摺動可能に支持する摺動層の表面にショットブラスト処理が施され、前記摺動層の表面に、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜２．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０〜１０．０μｍ、表面硬度（Ｈｖ）が２２０〜２５０の凹凸形状を持つ摺動面が形成された
ことを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
ショットブラスト処理は、粒度が１８０〜３００μｍの球形で、表面硬度（Ｈｖ）が２８０〜６００の鉄系の金属材料で構成される研掃材が使用され、噴射距離を５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、研掃時間を５秒以上３０秒以下とした
ことを特徴とする請求項１に記載の摺動部材。
【請求項３】
前記摺動層は、ショットブラスト処理前の表面硬度（Ｈｖ）が、８０〜１５０の銅合金で構成される
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被摺動物を摺動可能に支持する摺動部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、摺動面においては、摩擦を減らすには摺動面は平滑な面となっているのが望ましい。しかし、摺動面を平滑な面とすると、摩擦抵抗は低く抑えられるが、摺動面である程度の熱が発生するので、所謂焼き付きによる凝着が発生する虞がある。このため、摺動面は適切な表面粗さを持つことが要求される。【０００３】
従来から、摺動面にショットブラストを施して凹部を形成することが周知技術であり、摺動部材の摺動面に、ショットブラスト処理により油溜まりを形成する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４８４８８２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
摺動面にショットブラスト処理を施すことで、摺動面に油溜まりが形成されて低い摩擦係数を持つことができ、良好な摺動特性を持つことができる。しかし、油圧機器等、高荷重が掛かる環境下では、摺動面の硬度によってはショットブラスト処理で形成された凹凸形状を保持できない場合があり、所望の摺動特性を維持できなかった。【０００６】
本発明は、高荷重が掛かる環境下に適した硬度を持ち耐磨耗性に優れた摺動部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、ショットブラスト処理が施された物体の表面硬度が向上することに着目し、高荷重が掛かる環境下に適した硬度と、耐摩耗性等に適切な油溜まりが形成可能な表面粗さの組み合わせを見出した。【０００８】
本発明は、被摺動物を摺動可能に支持する摺動層の表面にショットブラスト処理が施され、摺動層の表面に、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜２．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０〜１０．０μｍ、表面硬度（Ｈｖ）が２２０〜２５０の凹凸形状を持つ摺動面が形成された摺動部材である。【０００９】
ショットブラスト処理は、粒度が１８０〜３００μｍの球形で、表面硬度（Ｈｖ）が２８０〜６００の鉄系の金属材料で構成される研掃材が使用され、噴射距離を５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、研掃時間を５秒以上３０秒以下とすることが好ましい。【００１０】
また、摺動層は、ショットブラスト処理前の表面硬度（Ｈｖ）が、８０〜１５０の銅合金で構成されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の摺動部材では、摺動面の算術平均粗さ（Ｒａ）を１．０〜２．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）を５．０〜１０．０μｍとすることで、摺動面に油溜まりが形成されると共に、摺動面の表面硬度（Ｈｖ）を２２０〜２５０とすることで、高荷重が掛かる環境下であっても、摺動面の凹凸形状が維持できる。【００１２】
これにより、高荷重が掛かる環境下に適した高硬度特性を持たせることができ、耐摩耗性を確保しつつ、油圧機械等の分野において、耐キャビテーション・エロージョン性に優れるため、摺動部材の凝着や浸食を抑える効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施の形態の摺動部材が適用されるピストンポンプの一例を示す構成図である。
【図２Ａ】各実施例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図２Ｂ】各実施例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図２Ｃ】各実施例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図３Ａ】各比較例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図３Ｂ】各比較例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図３Ｃ】各比較例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。
【図４Ａ】各実施例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図４Ｂ】各実施例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図４Ｃ】各実施例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図５Ａ】各比較例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図５Ｂ】各比較例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図５Ｃ】各比較例における摺動面の顕微鏡写真である。
【図６Ａ】実施例１における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図６Ｂ】実施例１における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図７Ａ】実施例２における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図７Ｂ】実施例２における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図８Ａ】実施例３における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図８Ｂ】実施例３における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図９Ａ】比較例１における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図９Ｂ】比較例１における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１０Ａ】比較例２における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１０Ｂ】比較例２における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１１Ａ】比較例３における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１１Ｂ】比較例３における試験前と試験後の半割軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１２Ａ】実施例１における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１２Ｂ】実施例１における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１３Ａ】実施例２における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１３Ｂ】実施例２における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１４Ａ】実施例３における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１４Ｂ】実施例３における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１５Ａ】比較例１における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１５Ｂ】比較例１における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１６Ａ】比較例２における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１６Ｂ】比較例２における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１７Ａ】比較例３における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【図１７Ｂ】比較例３における試験前と試験後の平軸受の摺動面の顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本実施の形態の摺動部材は、被摺動物を摺動可能に支持する摺動層の表面に、算術平均粗さ（Ｒａ）を１．０〜２．５μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）を５．０〜１０．０μｍ、表面硬度（Ｈｖ）を２２０〜２５０とした凹凸形状の摺動面が形成される。
【００１５】
本実施の形態の摺動部材は、単一の組成の金属材料、所定の組成の合金材料、合金材料の多孔質材に樹脂材料を含浸させたもの等で摺動層が形成され、摺動層の表面にショットブラスト処理を施すことで、油溜まりを形成して摺動性を向上させることが可能な所望の表面粗さを持つ摺動面が形成される。また、摺動層の表面にショットブラスト処理を施すことで、摺動層の表面硬さを向上させ、高荷重が掛かる環境下で要求される所望の表面硬度を持つ摺動面が形成される。
【００１６】
ショットブラスト処理では、粒度を１８０〜３００μｍ、表面硬度（Ｈｖ）を２８０〜６００とした鉄系の金属材料で構成される略球形の研掃材が使用される。ショットブラスト処理は、研掃材の噴射距離を５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、研掃時間を５秒以上３０秒以下として、上述した研掃材を摺動層の表面に噴射することで行われる。
【００１７】
本実施の形態では、表面硬度（Ｈｖ）が８０〜１５０程度の既存の銅合金、例えばＣｕ−Ｓｎ系合金で形成した摺動層に、上述した条件でショットブラスト処理を施すことで、上述した所望の表面粗さ及び表面硬度を持つ摺動面が形成される。
【００１８】
本実施の形態の摺動部材は、ショットブラスト処理によって摺動層に高硬度特性を持たせることで、油圧機械の分野において、耐キャビテーション・エロージョン性に優れるため、合金の浸食や疲労が起こり難い効果があり、特に油圧ポンプ等に適用して好適である。図１は、油圧機器の一例として、本実施の形態の摺動部材が適用されるピストンポンプの一例を示す構成図で、ピストンポンプの模式的な側断面図である。
【００１９】
ピストンポンプ１は、シリンダブロック２が入力軸２０に支持されてケース３に取り付けられ、入力軸２０に伝達された駆動力でシリンダブロック２が回転する。シリンダブロック２には、回転方向に沿って複数のシリンダ２１が形成され、各シリンダ２１にピストン４が出し入れ可能に取り付けられる。
【００２０】
ピストンポンプ１は、シリンダブロック２を回転可能に支持する平軸受５が設けられる。平軸受５は、シリンダブロック２の回転方向に沿って開口した吸入ポート５０と吐出ポート５１を備え、ケース３に設けられた吸入口３０と吸入ポート５０を連通させ、ケース３の吐出口３１と吐出ポート５１を連通させて、シリンダブロック２とケース３の間に取り付けられる。平軸受５は、本実施の形態の摺動部材が適用され、シリンダブロック２が被摺動物となって軸方向に押圧された状態で回転することで、シリンダブロック２と平軸受５が相対的に摺動する。
【００２１】
ピストンポンプ１は、シリンダブロック２の回転に伴って、ピストン４をシリンダブロック２のシリンダ２１に対して出し入れさせる斜板６と、斜板６の角度を切り替えるヨーク６０と、斜板６及びヨーク６０を作動させる操作ピストン７及びリターンバネ８が設けられる。
【００２２】
ピストンポンプ１は、シリンダブロック２の回転に伴って、シリンダブロック２からピストン４が突出する側のシリンダ２１で油が吸入され、ピストン４が突入する側のシリンダ２１で油が吐出される。ピストンポンプ１は、斜板６及びヨーク６０の角度を変えることで、ピストン４のストロークが変動し、油の吐出量が調整可能に構成される。
【００２３】
ピストンポンプ１は、斜板６及びヨーク６０を揺動可能に支持する半割軸受９がケース３に設けられる。半割軸受９は、本実施の形態の摺動部材が適用され、ヨーク６０の軸部６１が被摺動物となって円周方向に押圧された状態で揺動することで、軸部６１と半割軸受９が相対的に摺動する。
【００２４】
ピストンポンプ１は、シリンダブロック２が１方向に回転する構成では、油の吸入側と吐出側が固定された構成で、シリンダブロック２が正逆両方向に回転する構成では、油の吸入側と吐出側が切り替えられる構成である。平軸受５は、シリンダブロック２が軸方向に押圧されることにより高荷重が掛かる状態で、シリンダブロック２が円周方向に沿った１方向あるいは正逆両方向に摺動する。これにより、シリンダブロック２と平軸受５は、高荷重が掛かった状態で円方向に摺動する。
【００２５】
また、ピストンポンプ１では、斜板６及びヨーク６０が正逆両方向に揺動することで、油の吐出量が可変となる構成であり、半割軸受９は、ヨーク６０の軸部６１が円周方向に押圧されることにより高荷重が掛かる状態で、軸部６１が円周方向に沿った正逆両方向に摺動する。これにより、軸部６１と半割軸受９は、高荷重が掛かった状態で直線方向に摺動する。
【実施例】
【００２６】
（１）ショットブラスト処理の有無による摺動面の形状
以下の表１に示す組成の合金材料で作製した摺動層に対して、上述した条件でショットブラスト処理を施して作製した実施例１〜実施例３の摺動面と、ショットブラスト処理を施さずに作製した比較例１〜比較例３の摺動面の形状、及び表面硬度を比較した。【００２７】
【表１】
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【００２８】
図２Ａ、図２Ｂ及び図２Ｃは、各実施例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。ここで、図２Ａ、図２Ｂ及び図２Ｃは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９９４）の規格に基づき、図２Ａは、実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の表面粗さ形状を示し、図２Ｂは、実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の表面粗さ形状を示し、図２Ｃは、実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の表面粗さ形状を示す。【００２９】
また、図３Ａ、図３Ｂ及び図３Ｃは、各比較例における摺動面の表面粗さ形状を示すグラフである。ここで、図３Ａ、図３Ｂ及び図３Ｃは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９９４）の規格に基づき、図３Ａは、比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の表面粗さ形状を示し、図３Ｂは、比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の表面粗さ形状を示し、図３Ｃは、比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の表面粗さ形状を示す。【００３０】
図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃは、各実施例における摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図４Ａは、実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の顕微鏡写真、図４Ｂは、実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の顕微鏡写真、図４Ｃは、実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した摺動面の顕微鏡写真である。【００３１】
また、図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃは、各比較例における摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図５Ａは、比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の顕微鏡写真、図５Ｂは、比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の顕微鏡写真、図５Ｃは、比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない摺動面の顕微鏡写真である。【００３２】
図２Ａ、図２Ｂ及び図２Ｃと、図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、各実施例では、摺動層１１にショットブラスト処理を施すことで、摺動面１０が凹凸形状となり、合金組成がCu-Snである実施例１では、算術平均粗さ（Ｒａ）が２．２９９μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が８．７３９μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．３１１４ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が、表１に示すように２２９であった。【００３３】
合金組成がCu-Sn-Biである実施例２では、算術平均粗さ（Ｒａ）が２．３４４μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が８．２８６μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．２２４４ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が２３１であった。【００３４】
合金組成がCu-Sn-Pbである実施例３では、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．８２１μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が７．０７１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．２０６７ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が２３６であった。【００３５】
一方、図３Ａ、図３Ｂ及び図３Ｃと、図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃに示すように、各比較例では、摺動層１０１にショットブラスト処理を施さないことで、摺動面１００が平滑形状となり、合金組成がCu-Snである比較例１では、算術平均粗さ（Ｒａ）が１．１９８μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が７．９７６μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．２３７８ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が、表１に示すように１１８であった。【００３６】
合金組成がCu-Sn-Biである比較例２では、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．９３１３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が８．０９１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．３５４７ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が１１６であった。【００３７】
合金組成がCu-Sn-Pbである比較例３では、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５７８４μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が４．０７４μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．２７３２ｍｍであった。また、表面硬度（Ｈｖ）が１１４であった。【００３８】
以上の結果からショットブラスト処理を施した各実施例では、粗さの中心線Ｏに対して、上下両側に凹凸が形成されることが判った。一方、ショットブラスト処理を施していない各比較例では、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆どない表面形状となることが判った。また、ショットブラスト処理を施すことで、ショットブラスト処理を施さない場合と比較して、表面硬度は約２倍向上することが判った・【００３９】
（２）ショットブラスト処理の有無による耐久性の関係
上述した表面形状の違いが凝着、磨耗、浸食といった耐久性に及ぼす影響を検証するため、図１に示すようなピストンポンプ１を使用して試験を行った。試験対象の摺動部材としては、ショットブラスト処理を施すことで、上述した実施例１〜実施例３の摺動面１０を持つ平軸受５及び半割軸受９と、ショットブラスト処理を施さないことで、上述した比較例１〜比較例３の摺動面１００を持つ平軸受５と半割軸受９を作製した。試験条件は以下の通りである。【００４０】
カットオフ耐久試験
吐出圧力  ：０〜２８ＭＰａ
サイクル数：３万回サイクル（ＯＮ：１ｓｅｃ，ＯＦＦ：１ｓｅｃ）
油温      ：６０℃
軸回転数  ：Ｎ＝１８００ｒｐｍ【００４１】
図６Ａ、図６Ｂ、図７Ａ、図７Ｂ、図８Ａ及び図８Ｂは、各実施例における半割軸受の試験前と試験後の摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図６Ａは、上述した実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図６Ｂは、実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４２】
図７Ａは、上述した実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図７Ｂは、実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４３】
図８Ａは、上述した実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図８Ｂは、実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４４】
図９Ａ、図９Ｂ、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１１Ａ及び図１１Ｂは、各比較例における半割軸受の試験前と試験後の摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図９Ａは、上述した比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図９Ｂは、比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４５】
図１０Ａは、上述した比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１０Ｂは、比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４６】
図１１Ａは、上述した比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１１Ｂは、比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない半割軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００４７】
図６Ａ及び図６Ｂに示すように、合金組成がCu-Snである実施例１の摺動部材が適用された半割軸受９では、図２Ａに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、図６Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡は見られなかった。【００４８】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図６Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図６Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００４９】
一方、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、合金組成がCu-Snである比較例１の摺動部材が適用された半割軸受９では、図３Ａに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図９Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡が見られた。また、摺動面側のみならず、被摺動物となる図１に示す軸部６１にも凝着の形跡が見られ、摺動面と被摺動物が接する摺接部が発熱したことが伺える。【００５０】
ここで、実施例１の合金組成では、自己潤滑効果を持つPbは含まれず、Pbを添加せずとも、境界潤滑下で適切に油膜を保持できれば、凝着の発生を抑えられることが判った。【００５１】
図７Ａ及び図７Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Biである実施例２の摺動部材が適用された半割軸受９でも、図２Ｂに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、図７Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡は見られなかった。【００５２】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図７Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図７Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００５３】
一方、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Biである比較例２の摺動部材が適用された半割軸受９では、図３Ｂに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図１０Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡が見られた。また、摺動面側のみならず、被摺動物となる図１に示す軸部６１にも凝着の形跡が見られ、摺動面と被摺動物が接する摺接部が発熱したことが伺える。【００５４】
図８Ａ及び図８Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Pbである実施例３の摺動部材が適用された半割軸受９でも、図２Ｃに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、図８Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡は見られなかった。【００５５】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図８Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図８Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００５６】
一方、図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Pbである比較例３の摺動部材が適用された半割軸受９では、図３Ｃに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図１１Ｂに示すように、試験後の摺動面に凝着の形跡が見られた。また、摺動面側のみならず、被摺動物となる図１に示す軸部６１にも凝着の形跡が見られ、摺動面と被摺動物が接する摺接部が発熱したことが伺える。【００５７】
以上のことから、各実施例の摺動部材では、境界潤滑下での油膜形成に対して、ショットブラスト処理で摺動面に凹凸形状が設けられること、及び表面硬度が向上することで、凝着及び磨耗が抑えられることが判り、各実施例の摺動部材を図１に示すピストンポンプ１の半割軸受９に適用すれば、耐凝着性及び耐磨耗性が向上することが判った。【００５８】
図１２Ａ、図１２Ｂ、図１３Ａ、図１３Ｂ、図１４Ａ及び図１４Ｂは、各実施例における平軸受の試験前と試験後の摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図１２Ａは、上述した実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１２Ｂは、実施例１の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００５９】
図１３Ａは、上述した実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１３Ｂは、実施例２の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００６０】
図１４Ａは、上述した実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１４Ｂは、実施例３の合金組成でショットブラスト処理を施した平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００６１】
図１５Ａ、図１５Ｂ、図１６Ａ、図１６Ｂ、図１７Ａ及び図１７Ｂは、各比較例における平軸受の試験前と試験後の摺動面の顕微鏡写真である。ここで、図１５Ａは、上述した比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１５Ｂは、比較例１の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００６２】
図１６Ａは、上述した比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１６Ｂは、比較例２の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００６３】
図１７Ａは、上述した比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験前の顕微鏡写真、図１７Ｂは、比較例３の合金組成でショットブラスト処理を施していない平軸受の摺動面の試験後の顕微鏡写真である。【００６４】
図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、合金組成がCu-Snである実施例１の摺動部材が適用された平軸受５でも、図２Ａに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、噴流が発生する図１に示す吐出ポート５１付近の摺動面に、図１２Ｂに示すように試験後であっても浸食が見られなかった。【００６５】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図１２Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図１２Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００６６】
一方、図１５Ａ及び図１５Ｂに示すように、合金組成がCu-Snである比較例１の摺動部材が適用された平軸受５では、図３Ａに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図１５Ｂに示すように、試験後の摺動面に噴流による浸食が見られた。【００６７】
図１３Ａ及び図１３Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Biである実施例２の摺動部材が適用された平軸受５でも、図２Ｂに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、噴流が発生する図１に示す吐出ポート５１付近の摺動面に、図１３Ｂに示すように試験後であっても浸食が見られなかった。【００６８】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図１３Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図１３Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００６９】
一方、図１６Ａ及び図１６Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Biである比較例２の摺動部材が適用された平軸受５では、図３Ｂに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図１６Ｂに示すように、試験後の摺動面に噴流による浸食が見られた。【００７０】
図１４Ａ及び図１４Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Pbである実施例３の摺動部材が適用された平軸受５でも、図２Ｃに示すように、ショットブラスト処理により粗さの中心線Ｏに対して上下に形成された凹凸形状が摺動面における油溜まりとなって、油膜保持の役割を担うようになり、噴流が発生する図１に示す吐出ポート５１付近の摺動面に、図１４Ｂに示すように試験後であっても浸食が見られなかった。【００７１】
また、ショットブラスト処理により摺動面の表面硬度が向上したことで、図１４Ａに示すように、ショットブラスト処理で形成された摺動面の凹凸形状が、図１４Ｂに示すように、試験後の摺動面に残存していた。【００７２】
一方、図１７Ａ及び図１７Ｂに示すように、合金組成がCu-Sn-Pbである比較例３の摺動部材が適用された平軸受５では、図３Ｂに示すように、粗さの中心線Ｏより上側の凸部が殆ど見られないことから、油溜まりが形成されず、図１７Ｂに示すように、試験後の摺動面に噴流による浸食が見られた。【００７３】
以上のことから、各実施例の摺動部材では、境界潤滑下での油膜形成に対して、ショットブラスト処理で摺動面に凹凸形状が設けられること、及び表面硬度が向上することで、噴流による浸食が抑えられることが判り、各実施例の摺動部材を図１に示すピストンポンプ１の平軸受５に適用すれば、耐侵食磨耗性が向上することが判った。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明の摺動部材は、境界潤滑下であっても、耐凝着性、耐磨耗性、耐浸食性を示すので、高荷重が掛かる油圧機器の軸受に適用して好適である。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１７Ａ】
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【図１７Ｂ】
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【国際調査報告】
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