(57)【要約】添加剤を含有せず、冷水で素早くすりおろし状態に復元し（10秒〜1分程度で復元）、野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現できる、乾燥野菜粉末の製造方法を提供する。原料野菜を真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び真空凍結乾燥する工程を順に有し、且つ前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び前記真空凍結乾燥する工程の間又は前記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有する乾燥野菜粉末の製造方法であって、（１）前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の重量が10〜95重量％となるように乾燥させる工程であり、（２）前記真空凍結乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の水分量が5重量％以下となるように乾燥させる工程であり、（３）前記粉砕する工程は、乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕する工程である、ことを特徴とする乾燥野菜粉末の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料野菜を真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び真空凍結乾燥する工程を順に有し、且つ前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び前記真空凍結乾燥する工程の間又は前記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有する乾燥野菜粉末の製造方法であって、
（１）前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の重量が10〜95重量％となるように乾燥させる工程であり、
（２）前記真空凍結乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の水分量が5重量％以下となるように乾燥させる工程であり、
（３）前記粉砕する工程は、乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕する工程である、ことを特徴とする乾燥野菜粉末の製造方法。
【請求項２】
前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程が、熱風乾燥、送風乾燥、遠赤外線加熱乾燥、除湿空気乾燥、自然乾燥、真空減圧乾燥、間接加熱乾燥、マイクロ波加熱乾燥、及び過熱水蒸気乾燥からなる群から選ばれた少なくとも１種である、請求項1に記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
【請求項３】
前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程の前に、原料野菜をブランチングする工程を更に有する、請求項1又は2に記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
【請求項４】
添加剤を配合しない、請求項1〜3のいずれかに記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
【請求項５】
前記原料野菜は、キャベツ、ハクサイ、ニンジン、カブ、ビーツ、カボチャ、ズッキーニ、スクウォッシュ、パプリカ、ブロッコリー、カリフラワー、ダイコン、トマト、タマネギ、ネギ、セロリ、ゴボウ、ショウガ、サヤインゲン、グリンピース、ソラマメ、エダマメ、キュウリ、ゴーヤ、アスパラガス、長いも、ジャガイモ及びサツマイモからなる群から選択される少なくとも1種である、請求項1〜4のいずれかに記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
【請求項６】
請求項1〜5のいずれかに記載の製造方法により得られる乾燥野菜粉末であって、5℃の冷水を混合した際に10秒〜1分の間で原料野菜のすりおろし状態に変化させることができる乾燥野菜粉末。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾燥野菜粉末及びその製造方法に関し、特に冷水を混合することによって短時間で野菜のすりおろし状態に復元でき、野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現できる乾燥野菜粉末及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
健康意識の高まりにより積極的な野菜の摂取が推奨されているが、一日の目標摂取量を毎日生野菜から摂取することは、嵩量が多い点、食べ易く加工することに手間がかかる点等を考慮すると難しいのが現状である。【０００３】
他方、すりおろし状態の野菜（例えば、ダイコンおろし）であれば嵩量が少なくなり、摂取が容易である。また、すりおろし状態の野菜は、ドリンク（水、牛乳等で希釈）、スムージー、サラダ、スープ等に利用し易い上、インスタント麺、パスタ、お茶漬け、味噌汁、納豆、鍋料理、マヨネーズ等に添えることにより容易に風味付けし、野菜の摂取量を向上させたりすることができる。更に、すりおろし状態の野菜は、離乳食や柔らか食にも利用し易く、幼児、高齢者、中高年を問わず幅広く利用することが可能である。【０００４】
このように、すりおろし状態の野菜は有用性が高いが、原料野菜をすりおろすのは手間がかかるため、特に高齢者や単身者には利用し難いという課題がある。そこで、予め、乾燥野菜粉末を調製しておき、喫食時に冷水や温水で容易にすりおろし状態に変化（復元）させることができる乾燥野菜粉末の開発が進められている。【０００５】
例えば、特許文献1には、「加水すると生鮮大根を磨りおろした場合の、辛味を有する風味を復元することを特徴とする大根乾燥製品。」が開示されている（請求項1）。そして、特許文献1の［0028］、［0029］段落には、原料（大根）に糖を含浸させた後に凍結させずに乾燥させる大根乾燥製品の製造方法、凍結させずに多段階で乾燥させる大根乾燥製品の製造方法がそれぞれ記載されており、［0030］段落によれば、加水により数分間のうちにいわゆる大根おろし様の十分な辛味・刺激臭を再現できることが記載されている。【０００６】
しかしながら、従来の乾燥野菜粉末に冷水を加えてすりおろし状態に変化させる場合、すりおろし状態に復元させるのに数分以上かかり手早く喫食できないという課題がある。なお、温水を使えば復元にかかる時間を短縮できる場合もあるが、冷たいすりおろし状態で喫食したいと言う要求に迅速に応えることができない。【０００７】
また、特許文献2には、野菜粉末組成物が開示されており、多糖類増粘剤を含有することにより水への分散性が向上したことが記載されている。しかしながら、この野菜粉末組成物に冷水を添加してすりおろし状態に復元した場合には、多糖類増粘剤の含有によりすりおろし状態の食感（繊維感）が損なわれるという課題がある。しかも、添加剤をできるだけ含有せず、野菜100％のすりおろし状態を望む近時のニーズに応え難い。【０００８】
このように、従来の乾燥野菜粉末には、添加剤を含有せず、冷水で素早くすりおろし状態に復元し（10秒〜1分程度で復元）、野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現できるものは開発されていないのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開2008-110955号公報
【特許文献２】特開2001-17114号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、添加剤を含有せず、冷水で素早くすりおろし状態に復元し（10秒〜1分程度で復元）、野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現できる乾燥野菜粉末及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、従来技術の問題点を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の工程を有する製造方法が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。【００１２】
即ち、本発明は、下記の乾燥野菜粉末及びその製造方法に関する。
１．  原料野菜を真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び真空凍結乾燥する工程を順に有し、且つ前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び前記真空凍結乾燥する工程の間又は前記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有する乾燥野菜粉末の製造方法であって、
（１）前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の重量が10〜95重量％となるように乾燥させる工程であり、
（２）前記真空凍結乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の水分量が5重量％以下となるように乾燥させる工程であり、
（３）前記粉砕する工程は、乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕する工程である、ことを特徴とする乾燥野菜粉末の製造方法。
２．  前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程が、熱風乾燥、送風乾燥、遠赤外線加熱乾燥、除湿空気乾燥、自然乾燥、真空減圧乾燥、間接加熱乾燥、マイクロ波加熱乾燥、及び過熱水蒸気乾燥からなる群から選ばれた少なくとも１種である、上記項1に記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
３．  前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程の前に、原料野菜をブランチングする工程を更に有する、上記項1又は2に記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
４．  添加剤を配合しない、上記項1〜3のいずれかに記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
５．  前記原料野菜は、キャベツ、ハクサイ、ニンジン、カブ、ビーツ、カボチャ、ズッキーニ、スクウォッシュ、パプリカ、ブロッコリー、カリフラワー、ダイコン、トマト、タマネギ、ネギ、セロリ、ゴボウ、ショウガ、サヤインゲン、グリンピース、ソラマメ、エダマメ、キュウリ、ゴーヤ、アスパラガス、長いも、ジャガイモ及びサツマイモからなる群から選択される少なくとも1種である、上記項1〜4のいずれかに記載の乾燥野菜粉末の製造方法。
６．  上記項1〜5のいずれかに記載の製造方法により得られる乾燥野菜粉末であって、5℃の冷水を混合した際に10秒〜1分の間で原料野菜のすりおろし状態に変化させることができる乾燥野菜粉末。【００１３】
以下、本発明の乾燥野菜粉末及びその製造方法について詳細に説明する。【００１４】
１．乾燥野菜粉末の製造方法
本発明の乾燥野菜粉末の製造方法は、原料野菜を真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び真空凍結乾燥する工程を順に有し、且つ前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び前記真空凍結乾燥する工程の間又は前記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有し、
（１）前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の重量が10〜95重量％となるように乾燥させる工程であり、
（２）前記真空凍結乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の水分量が5重量％以下となるように乾燥させる工程であり、
（３）前記粉砕する工程は、乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕する工程である、ことを特徴とする。【００１５】
上記特徴を有する本発明の乾燥野菜粉末の製造方法は、特定の真空凍結乾燥以外の乾燥の条件と真空凍結乾燥条件と粉砕条件とを組み合わせることにより、得られる乾燥野菜粉末が冷水で10秒〜1分間という短時間ですりおろし状態に復元し、更に野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現することができる。また、本発明の製造方法を利用すれば、多糖類増粘剤などの公知の添加剤を使用することなく、短時間ですりおろし状態に復元することができる。【００１６】
以下、本発明の製造方法の各工程について説明する。なお、本発明の製造方法が適用できる原料野菜としては限定的ではない。例えば、(a)繊維が柔らかく、かつ固形分の少ない野菜；(b)繊維が硬く、かつ固形分の少ない野菜；(c)固形分の多い野菜；など、いずれの野菜も使用することができる。
(a)繊維が柔らかく、かつ固形分の少ない野菜としては、キャベツ、ハクサイ、ニンジン、カブ、ビーツ、パプリカ、ダイコン、トマト、タマネギ、ネギ、セロリ、ショウガ、キュウリ、ズッキーニ、ゴーヤ等が挙げられる。これらの野菜は、一般的に、生でも食べられる野菜ともいえる。
(b)繊維が硬く、かつ固形分の少ない野菜としては、ブロッコリー、カリフラワー、ゴボウ、アスパラガス、カボチャ、スクウォッシュ、サヤインゲン等が挙げられる。これらの野菜は、一般的に、加熱して（温野菜として）食べる野菜ともいえる。
(c)固形分の多い野菜としては、ソラマメ、エダマメ、グリンピース、ジャガイモ、長いも、サツマイモ等が挙げられる。豆類及び芋類は、一般的に、この固形分の多い野菜に相当する。【００１７】
上記原料野菜としては、キャベツ、ハクサイ、ニンジン、カブ、ビーツ、カボチャ、ズッキーニ、スクウォッシュ、パプリカ、ブロッコリー、カリフラワー、ダイコン、トマト、タマネギ、ネギ、セロリ、ゴボウ、ショウガ、サヤインゲン、グリンピース、ソラマメ、エダマメ、キュウリ、ゴーヤ、アスパラガス、長いも、ジャガイモ及びサツマイモからなる群から選択される少なくとも１種が好適である。これらの原料野菜の中でも、当初の固形分が30重量％以下の野菜が好ましく、20重量％以下の野菜がより好ましく、例えば、キャベツ、ハクサイ、ニンジン、カブ、ビーツ、スクウォッシュ、パプリカ、ブロッコリー、カリフラワー、ダイコン、トマト、及びタマネギからなる群から選ばれた少なくとも1種が好適である。【００１８】
真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程
真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程は、原料野菜を基準として、野菜の重量が10〜95重量％となるように乾燥させる工程である。この工程では、野菜の重量が10〜95重量%となるように乾燥させる。本発明において、真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程（上記（１）の工程）の乾燥原理は蒸発であるため、当該工程の後に行われる真空凍結乾燥する工程（上記（２）の工程）とは区別される。本明細書では、上記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程を、以下、便宜的に「高温又は（若しくは）常温乾燥する工程」ともいう。【００１９】
原料野菜が(a)繊維が柔らかく、かつ固形分の少ない野菜である場合、原料野菜を基準として野菜の重量が10〜50重量%となるように乾燥させることが好ましく、14〜50重量%となるように乾燥させることがより好ましく、15〜30重量%となるように乾燥させることがさらに好ましい。原料野菜が(b)繊維が硬く、かつ固形分の少ない野菜である場合、原料野菜を基準として野菜の重量が14〜95重量%となるように乾燥させることが好ましく、20〜95重量%となるように乾燥させることがより好ましく、25〜40重量%となるように乾燥させることがさらに好ましい。原料野菜が(c)固形分の多い野菜である場合、原料野菜を基準として野菜の重量が20〜95重量%となるように乾燥させることが好ましく、30〜95重量%となるように乾燥させることがより好ましく、50〜80重量%となるように乾燥させることがさらに好ましい。【００２０】
高温又は常温乾燥する工程の方法としては、真空凍結乾燥以外の方法であって、かつ野菜の重量が10〜95重量%となるように乾燥させれば、特に限定されない。具体的な乾燥方法としては、熱風乾燥、送風乾燥、遠赤外線加熱乾燥、除湿空気乾燥、自然乾燥（天日乾燥を含む）、真空減圧乾燥、間接加熱乾燥、マイクロ波加熱乾燥、過熱水蒸気乾燥等が挙げられる。高温又は常温乾燥する工程は、１種又は２種以上の乾燥方法を組み合わせて行うことができる。高温又は常温乾燥する工程の中でも、乾燥の作業性と野菜本来の風味を損なわないという観点から、熱風乾燥が好ましい。なお、乾燥の際は、変色等を防止するためにできる限り低温で乾燥することが望ましい。【００２１】
上記間接加熱乾燥とは、熱風による直接加熱ではなく、蒸発に必要な熱を熱保持壁を通じて間接的に供給する乾燥方法である。具体的にはドラム乾燥が挙げられる。また、上記真空減圧乾燥は、上記間接加熱乾燥を減圧にて乾燥する方法に相当する。【００２２】
高温又は常温乾燥する工程として熱風乾燥を行う場合、乾燥温度としては100℃以下（特に70〜50℃）が好ましい。乾燥時間は原料野菜の元々の水分量に応じて一定ではないが、30分〜1時間程度が好ましい。【００２３】
真空凍結乾燥する工程
真空凍結乾燥する工程は、上記高温又は常温乾燥する工程の後、原料野菜を基準として、野菜の水分量が5重量％以下となるように乾燥させる工程である。ここで、本発明において、真空凍結乾燥する工程とは、(i)上記（１）の工程で得られた原料野菜に対して凍結する工程、及び(ii)凍結状態の原料野菜を真空圧下で乾燥する工程、を行うことをいう。なお、真空凍結乾燥する工程（上記（２）の工程）の乾燥原理は昇華であるため、当該工程の前に行われる高温又は常温乾燥する工程（上記（１）の工程）とは区別される。【００２４】
真空凍結乾燥の条件は上記水分量の乾燥野菜が得られる限り限定的ではない。例えば、真空凍結乾燥する工程における凍結（上記(i)工程）の条件としては−20〜−40℃程度で3〜12時間程度が好ましく、−30〜−40℃程度で3〜4時間程度がさらに好ましい。また、真空凍結乾燥する工程における真空圧下での乾燥（上記(ii)工程）の条件としては、乾燥温度（乾燥の棚温度）が40〜100℃の範囲で、乾燥時間は12〜20時間程度が好ましい。真空圧は20〜100Ｐａ程度が好ましく、20〜70Ｐａ程度がより好ましい。【００２５】
この工程では、野菜の水分量が5重量％以下となるように真空凍結乾燥させるが、この中でも、3重量％以下となるように真空凍結乾燥させることが好ましく、2重量%以下となるように真空凍結乾燥させることがさらに好ましい。特に、野菜の水分量を3重量%以下(さらに好ましくは2重量%以下)とする場合、最終的に得られる乾燥野菜粉末は常温保存時における保存性にも優れる。【００２６】
粉砕する工程
本発明の製造方法では、上記高温若しくは常温乾燥する工程及び上記真空凍結乾燥する工程の間、又は上記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有する。この工程では、最終的に得られる乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕する。【００２７】
粉砕手段としては限定されず、電動ミル、クラッシャー等の公知の粉砕機を利用することができる。粉砕機としては、ハンマーミル（パルペライザー、アトマイザー）、ピンミル、ジェットミル（気流式粉砕機）、可変式ハンマーミル（過気流式粉砕機）等の衝撃力を利用した粉砕機；高速回転ミル、カッターミル、フェザーミル、コミトロール等の剪断力を利用した粉砕機；石臼、マイコロイダー、マスコロイダー等の摩砕力を利用した粉砕機；ローラーミル等の圧縮力を利用した粉砕機；などが挙げられる。中でも、剪断力を利用した粉砕機、可変式ハンマーミル、パルペライザー、又はピンミルで上記野菜を粉砕することが好ましく、剪断力を利用した粉砕機で粉砕することがさらに好ましい。上記好ましい粉砕機で野菜を粉砕すると、粉末表面の傷が少なく、粉末粒子が均一（粒度分布がシャープ）な乾燥野菜粉末が得られる。参考として、ブロッコリー（茎部）を剪断力を利用した粉砕機及びパルペライザー粉砕機で粉砕して得られた本発明の乾燥野菜粉末の写真を、図４に示す。図４(a)の剪断力を利用した粉砕機で粉砕して得られた乾燥野菜粉末は、図４(b)のパルペライザー粉砕機で粉砕して得られた乾燥野菜粉末よりも、粉末の表面の凹凸が少ないことがわかる。なお、図４の写真は株式会社キーエンス製 高感度16bit3D形状測定レーザマイクロスコープVK-X100で撮影されたものである。【００２８】
最終的に得られる乾燥野菜粉末のメジアン径は600μｍ以下であればよいが、その中でも50〜400μｍであることが好ましい。また、乾燥野菜粉末の90％累積粒度（通過分積算が90%のときの粒子径）が1000μｍ以下であることが好ましく、600μｍ以下であることがより好ましい。乾燥野菜粉末の10％累積粒度（通過分積算が10%のときの粒子径）が20μｍ以上であることが好ましく、30μｍ以上であることがより好ましい。より厳密には、乾燥野菜粉末の10％〜90％の累積粒度が30〜600μｍであることが好ましく、平均粉砕径が100〜400μｍであることが好ましい。【００２９】
粉砕機によっては、10〜20μm程度の微粉が多いために粒度分布が幅広い（粒度分布がシャープではない）乾燥野菜粉末が得られる場合がある。このような場合は、篩いにより上記微粉を取り除くことによって、粒度分布がよりシャープな乾燥野菜粉末が得られる。【００３０】
なお、本明細書における粒度の数値は、堀場製作所製「Laser Scattering Particle Size Distribution Analyzer LA-950」を利用して、次の条件で測定した結果である。圧縮空気：0.3ＭＰａ、フィーダ：自動、反復回数：15、粒子径基準：体積、屈折率（Ｒ）：有機物＜有機物（1.600-0.000i）＞
本発明では、乾燥野菜粉末のメジアン径が600μｍ以下となるように粉砕することにより、得られた乾燥野菜粉末を冷水等で復元する際に短時間（10秒〜1分）ですりおろし状に復元でき、しかも野菜本来の食感（繊維感）や冷水等への良好な溶解性が得られる。なお、溶解性が良いことは、微粉が少なく、乾燥野菜粉末が継粉になることなく水に分散し、復元後に野菜成分が水分と分離して沈殿しないことを意味する。メジアン径が600μｍを超えると、得られた乾燥野菜粉末を冷水等で復元する際に長時間を要する上、水との馴染みが悪く、保形性がなく、野菜成分が水分と分離気味になる。【００３１】
その他の工程
本発明の製造方法は、上記高温又は常温乾燥する工程、真空凍結乾燥する工程及び粉砕する工程を必須工程として有するが、その他に乾燥野菜粉末を調製する際の公知の工程を有していてもよい。例えば、原料野菜の洗浄、カット、ブランチング等の工程が挙げられる。【００３２】
原料野菜のカットは、原料野菜の種類に応じて、後続のブランチング、各種乾燥工程等で取扱い易い大きさとなるようにカットすればよい。カットの際は、公知の食品用カッターを使用すればよく、カット後の大きさは、通常5ｍｍ程度のダイス、又は2ｍｍ程度のスライス形状が好ましい。【００３３】
ブランチングは、加熱により野菜の有する酸化酵素を不活性化させて変質や変色を防止したり組織を軟化させて凍結による組織の破損を防止したりするために行う。具体的には、原料野菜を90〜100℃程度の熱湯又は蒸気に1〜5分程度晒すことにより行う。なお、タマネギ、トマト等のように、加工中に酵素的な変化、劣化（色調変化）をしにくい野菜の場合には、ブランチングを行う必要はない。【００３４】
ブランチングの際やブランチング後に野菜の色調等の維持を目的として、必要に応じて塩化ナトリウムや酸味料、ｐＨ調整剤など公知の添加物を用いてもよい。【００３５】
また、高温又は常温乾燥する工程と真空凍結乾燥する工程との間で粉砕する工程を行う場合は、真空凍結乾燥する工程の後に篩い分けの工程を更に有することが好ましい。これは、真空凍結乾燥する工程で凝集した乾燥粉末を、メジアン径が600μｍ以下の乾燥粉末に篩い分けしたり凝集をほぐしたりする工程である。【００３６】
上記説明した本発明の製造方法によれば、特定の真空凍結乾燥以外の乾燥（高温又は常温乾燥）の条件と真空凍結乾燥条件と粉砕条件とを組み合わせることにより、得られる乾燥野菜粉末が冷水で10秒〜1分間という短時間ですりおろし状態に復元し、更に野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現することができる。また、多糖類増粘剤などの公知の添加剤を使用することなく、短時間ですりおろし状態に復元することができる点で従来品よりも有用性が高い。【００３７】
２．乾燥野菜粉末
本発明の製造方法により得られる乾燥野菜粉末は、冷水又は温水を加えて復元することにより、分散性が良く、容易にすりおろし状態に復元することができる。特に本発明の乾燥野菜粉末は5℃の冷水を加えた場合に10秒〜1分間という短時間ですりおろし状態に復元し、更に野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現することができる点で簡便に喫食可能な状態に変化させることができる。このように、溶解しやすく、短時間ですりおろし状態に復元できるのは、本発明の製造方法により得られた乾燥野菜粉末の嵩比重が0.3〜0.7ｇ／ｍｌ程度（好ましくは0.5〜0.6ｇ／ｍｌ程度）であることも要因である。この嵩比重は、真空凍結乾燥のみを行った乾燥野菜粉末と比較して大きい。つまり、本発明の製造方法により得られた乾燥野菜粉末は、真空凍結乾燥のみを行った乾燥野菜粉末よりも、嵩が小さく、コンパクトである。【００３８】
また、本発明の乾燥野菜粉末は、高温又は常温乾燥と真空凍結乾燥とを組み合わせることにより、復元状態での良好な外観、風味、食感が得られる。即ち、真空凍結乾燥だけであると乾燥野菜粉末の嵩が大きくなり（嵩比重が小さくなり）、食感が糊状で野菜本来の繊維感が得られ難い。他方、高温又は常温乾燥だけであると復元時間が遅くなる上、食感が液状で保形性もなく（野菜成分が沈降し易く）、しかも風味に若干の劣化臭（粉末臭）が混じり易くなる。【００３９】
本発明の乾燥野菜粉末は、冷水又は温水で復元することにより容易にすりおろし状態に変化させることができる。上記乾燥野菜粉末又はこの粉末をすりおろし状態に復元した野菜（すりおろし状態の野菜）は、いずれも、水、牛乳、豆乳、ヨーグルト、フルーツジュース、ブイヨン、果汁等に添加することができる。上記添加して得られる食品は、ドリンク、スムージー、サラダ、スープ等に幅広く利用することができる。また、インスタント麺、パスタ、お茶漬け、味噌汁、納豆、鍋料理、マヨネーズ、ドレッシング等に混合又は添えることにより簡便に風味付けや栄養価の向上を図るとともに、野菜の摂取量を向上させたりすることができる。かかるすりおろし状態の野菜は嵩が小さくなる点で摂取が容易であり、また、離乳食や柔らか食にも利用し易いため、幼児の離乳食、高齢者の柔らか食、女性のダイエット食、野菜重視の中高年のメタボ食等、幅広い目的で利用することができる。更に、喫食し易く食欲増進のきっかけとして利用し易い点で、食後の血糖値の急激な上昇を抑制する（ひいては、糖尿病の治療又は予防をする）ための食前野菜として利用することもできる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明の乾燥野菜粉末の製造方法は、特定の真空凍結乾燥以外の乾燥の条件と真空凍結乾燥条件と粉砕条件とを組み合わせることにより、得られる乾燥野菜粉末が冷水で10秒〜1分間という短時間ですりおろし状態に復元し、更に野菜本来のすりおろしたての風味、食感を再現することができる。また、本発明の製造方法を利用すれば、多糖類増粘剤などの公知の添加剤を使用することなく、短時間ですりおろし状態に復元することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は、実施例１で得られた乾燥野菜粉末に対して冷水を加えて5分経過した後の、すりおろし状態に復元した野菜の写真である。当該写真は、株式会社キーエンス製  デジタルマイクロスコープVHX-2000で撮影されたものである。
【図２】図２は、比較例１で得られた乾燥野菜粉末に対して冷水を加えて5分経過した後の、すりおろし状態に復元した野菜の写真である。当該写真は、株式会社キーエンス製  デジタルマイクロスコープVHX-2000で撮影されたものである。
【図３】図３は、比較例２で得られた乾燥野菜粉末に対して冷水を加えて5分経過した後の、すりおろし状態に復元した野菜の写真である。当該写真は、株式会社キーエンス製  デジタルマイクロスコープVHX-2000で撮影されたものである。
【図４】図４は、乾燥野菜粉末（ブロッコリー茎部）を(a)剪断力を利用した粉砕機、又は(b)パルペライザー粉砕機、で粉砕した本発明の乾燥野菜粉末の写真を示す。当該写真は、株式会社キーエンス製 高感度16bit3D形状測定レーザマイクロスコープVK-X100で撮影されたものである。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
以下、実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
【００４３】
実施例１：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（キャベツ）
原料野菜（キャベツ：固形分7重量％）を用意し、芯を除き葉の部分を2ｍｍの幅でスライスカットし、ブランチング（蒸気で1分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。
【００４４】
次にキャベツの重量が15重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×30分）した。
【００４５】
次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（50〜100Ｐａ、40℃×12時間）した。
【００４６】
次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は次の通りである。
【００４７】
粒度分布測定結果＜透過率（R）：97.7％、メジアン径：282.41434μｍ、平均粉砕径：312.41798μｍ、モード径：281.7168μｍ、累積粒度：10.00％−96.1533μｍ、90.00％−557.5270μｍ＞
得られた乾燥野菜粉末（7ｇ）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約30秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共に新鮮なキャベツのすりおろしたての状態になった。
【００４８】
実施例２〜７：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（キャベツ）
原料野菜（キャベツ：固形分7重量%）を用意し、芯を除き葉の部分を2ｍｍの幅でスライスカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次に、実施例１と同様、熱風乾燥、真空凍結乾燥及び粉砕を行った。なお、実施例２〜７の真空凍結乾燥における乾燥条件は、20〜100Ｐａ、40℃×18時間とした。また、実施例２〜７における熱風乾燥後の野菜の重量、真空凍結乾燥後の野菜の水分量、及び粉砕機については、それぞれ以下の表２に記載の通りとした。実施例２〜７の乾燥野菜粉末(7ｇ)に5℃の冷水(100ｃｃ)を加えたときの復元状態については、以下の表２に記載の通りである。実施例２〜７の乾燥野菜粉末の粒度分布については、それぞれ以下の表１に示す。
【００４９】
実施例８〜１２：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（ニンジン）
原料野菜（ニンジン：固形分12.4重量%）を用意し、ダイサーにて5mmダイス状にカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次に、実施例１と同様、熱風乾燥、真空凍結乾燥及び粉砕を行った。なお、実施例８〜１２の真空凍結乾燥における乾燥条件は、20〜100Ｐａ、40℃×18時間とした。また、実施例８〜１２における熱風乾燥後の野菜の重量、真空凍結乾燥後の野菜の水分量、及び粉砕機については、それぞれ以下の表２に記載の通りとした。実施例８〜１２の乾燥野菜粉末(12.4ｇ)に5℃の冷水(100ｃｃ)を加えたときの復元状態については、以下の表２に記載の通りである。実施例８〜１２の乾燥野菜粉末の粒度分布については、それぞれ以下の表１に示す。
【００５０】
実施例１３及び１４：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（ブロッコリー）
原料野菜（ブロッコリー：固形分 花部12重量%、固形分 茎部8重量%）を用意し、花部と茎部に分けて、それぞれダイサーにて5mmダイス状にカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次にブロッコリーの重量が25重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×40分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、それぞれ以下の表１に示す。
【００５１】
得られた乾燥野菜粉末（茎部:8ｇ、花部:12g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、茎部及び花部のいずれも約20秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共にブロッコリーのすりおろしたての状態になった。
【００５２】
実施例１５：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（バターナッツ  スクウォッシュ）
原料野菜（バターナッツ  スクウォッシュ：固形分13.5重量%）を用意し、両端と種を除いた後、ダイサーにて5mmダイス状にカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次にバターナッツ  スクウォッシュの重量が25重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×40分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、以下の表１に示す。
【００５３】
得られた乾燥野菜粉末（13.5g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約30秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共にバターナッツ  スクウォッシュのすりおろしたての状態になった。
【００５４】
実施例１６：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（ゴボウ）
原料野菜（ゴボウ：固形分14.4重量%）を用意し、洗浄した後、2mm厚にそぎ切りし、水に浸漬してアクを抜いた。その後、水を切り、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次にゴボウの重量が33.3重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×15分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、以下の表１に示す。
【００５５】
得られた乾燥野菜粉末（14.4g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約30秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共にゴボウのすりおろしたての状態になった。
【００５６】
実施例１７：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（エダマメ）
原料野菜（エダマメ：固形分28.0重量%）を用意し、塩水で約4分茹でた後、冷水で冷やした。次に、サヤから豆を取り出した後、エダマメをダイサーにて5mmダイス状にカットし、重量が80重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×15分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、以下の表１に示す。
【００５７】
得られた乾燥野菜粉末（28g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約30秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共に茹でたエダマメをすりおろした状態になった。
【００５８】
実施例１８：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（ソラマメ）
原料野菜（ソラマメ：固形分32.7重量%）を用意し、この原料野菜のサヤから豆を取り出した。次に、薄皮を残した状態で、ソラマメをダイサーにて5mmダイス状にカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次にソラマメの重量が50重量％に低減するまで熱風乾燥（60℃×30分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、以下の表１に示す。
【００５９】
得られた乾燥野菜粉末（32.7g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約40秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共にソラマメのすりおろしたての状態になった。
【００６０】
実施例１９：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（ジャガイモ）
原料野菜（ジャガイモ：固形分22重量%）を用意し、洗浄した後、皮をむき、ダイサーにて5mmダイス状にカットし、ブランチング（蒸気で3分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。次にジャガイモの重量が33.3重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×50分）した。次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（20〜100Ｐａ、40℃×18時間）した。次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は、以下の表１に示す。
【００６１】
得られた乾燥野菜粉末（22g）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、継粉になることなく速やかに溶解し、約25秒ですりおろし状態に復元した。外観、風味、食感共に茹でたジャガイモをすりおろした状態になった。
【００６２】
比較例１：真空凍結乾燥→粉砕（キャベツ）
原料野菜（キャベツ：固形分7重量％）を用意し、芯を除き葉の部分を2〜3ｍｍの幅でカットし、ブランチング（蒸気で1分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。
【００６３】
次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（50〜100Ｐａ、40℃×24時間）した。
【００６４】
次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は次の通りである。
【００６５】
粒度分布測定結果＜透過率（R）：98.5％、メジアン径：187.90622μｍ、平均粉砕径：227.58209μｍ、モード径：213.7966μｍ、累積粒度：10.00％−67.8808μｍ、90.00％−446.7250μｍ＞
得られた乾燥野菜粉末（7ｇ）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、20秒程度で復元したが、乾燥野菜粉末が軽く、体積（量）が多いため溶解し難かった。また、風味は良いが、キャベツの食感（繊維感）がなく、糊っぽい食感であった。
【００６６】
比較例２：熱風乾燥→粉砕（キャベツ）
原料野菜（キャベツ：固形分7重量％）を用意し、芯を除き葉の部分を2〜3ｍｍの幅でカットし、ブランチング（蒸気で1分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。
【００６７】
次にキャベツの水分含有量が5重量％になるまで熱風乾燥（50℃×150分）した。
【００６８】
次に乾燥野菜を、剪断力を利用した粉砕機により粉砕した。粉砕後の粒度分布は次の通りである。
【００６９】
粒度分布測定結果＜透過率（R）：97.0％、メジアン径：266.15225μｍ、平均粉砕径：302.52237μｍ、モード径：280.5655μｍ、累積粒度：10.00％−102.0523μｍ、90.00％−545.3271μｍ＞
得られた乾燥野菜粉末（7ｇ）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、復元するまで5分近く必要であり、しかも保形性（保水性）が悪く、風味も食感もキャベツの新鮮味に欠けるものであった。
【００７０】
比較例３：熱風乾燥→真空凍結乾燥→粉砕（キャベツ）
原料野菜（キャベツ：固形分7重量％）を用意し、芯を除き葉の部分を2〜3ｍｍの幅でカットし、ブランチング（蒸気で1分間）を行った。その後、冷風にて冷却した。
【００７１】
次にキャベツの重量が15重量％に低減するまで熱風乾燥（70℃×30分）した。
【００７２】
次に真空凍結乾燥を行った。具体的には、乾燥野菜を冷凍した後、水分量が5重量％以下になるまで乾燥（50〜100Ｐａ、40℃×12時間）した。
【００７３】
次に乾燥野菜を家庭用電動ミル（National ジューサーミキサーMJ-M3／ドライ＆ウェットミル／200W）により粉砕した。粉砕後の粒度分布は次の通りである。
【００７４】
粒度分布測定結果＜透過率（R）：98.9％、メジアン径：692.56775μｍ、平均粉砕径：708.73621μｍ、モード径：731.1581μｍ、累積粒度：10.00％−312.0358μｍ、90.00％−1117.1012μｍ＞
得られた乾燥野菜粉末（7ｇ）に5℃の冷水（100ｃｃ）を加えたところ、風味は良いものの、復元するまで5分近く必要であり、しかも保形性が悪く、キャベツをすりおろした状態にはならなかった。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
【表２】
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【００７７】
表２中の記号の説明
*1 : 高温又は常温乾燥する工程を行わなかったことを示す。
*2 : 真空凍結乾燥する工程を行わなかったことを示す。
*3 : URSCHEL社 COMITROL PROCESSOR MODEL 1700 Microcut Head(Brade枚数):100枚, 回転数:9000 rpm
Ａ : 外観、風味、食感共に新鮮な野菜のすりおろしたての状態になったことを示す。
Ｂ : 評価Ａよりは繊維感に欠けるが、新鮮な野菜のすりおろしたての状態になったことを示す。
Ｃ : 評価Ａよりは新鮮味に欠けるが、新鮮な野菜のすりおろしたての状態になったことを示す。
Ｄ ：評価Ｂよりは繊維感に欠けるが、新鮮な野菜のすりおろしたての状態になったことを示す。
Ｅ : 継粉になりやすく、食感がやや糊状で野菜本来の繊維感が得られなかったことを示す。
Ｆ :保形性(保水性)が悪く、野菜のすりおろしたての状態にならなかったことを示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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