(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼の連続鋳造における連続鋳造開始時、またはモールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルまたはタンディッシュを交換した後の再鋳造開始時に、まず、スタートパウダーを投入し、次いで、本体パウダーを投入して定常鋳造することからなる鋼の連続鋳造方法において、スタートパウダーを投入した後で本体パウダーを投入する前に、（スタートパウダーのトータルカーボン量）≦（中継ぎパウダーのトータルカーボン量）＜（本体パウダーのトータルカーボン量）の関係にある（ただし、スタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーのトータルカーボン量は、各パウダーを構成する成分の合計量からトータルカーボン量を除いた量を１００質量％とした時の外掛け量とする）中継ぎパウダーを投入することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
スタートパウダーのＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ含有量（質量％）、Ｎａ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ含有量（質量％）及びＣａＯ／ＳｉＯ２（質量比）のいずれか１つ以上が、本体パウダーのＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ含有量（質量％）、Ｎａ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ含有量（質量％）及びＣａＯ／ＳｉＯ２（質量比）と異なる、請求項１記載の鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
中継ぎパウダーのトータルカーボン量が、本体パウダーのトータルカーボン量より０．３質量％以上少ない、請求項１または２記載の鋼の連続鋳造方法。
【請求項４】
中継ぎパウダーのトータルカーボン量が１．０〜２０．０質量％の範囲内にある、請求項３記載の鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造プロセスにおいて、モールドパウダーは、モールド内溶鋼表面に添加され、溶融して溶融スラグとなり溶鋼の表面を覆う。この溶融スラグは、溶鋼と大気の接触を防止することで溶鋼の酸化を防止する。また、溶鋼中より浮上する介在物の吸収除去も行う。そして溶融スラグは、モールドと鋳片間に流れ込むことにより潤滑剤としての役割も果たす。従って、溶融スラグの供給が十分ではないと、鋳片品質の劣化やブレークアウト等の重大な操業トラブルを引き起こす。
【０００３】
連続鋳造開始時は、モールドパウダーが速やかに溶融して、溶融スラグを供給することが望まれる。しかしながら、連続鋳造初期は、定常鋳造時よりもモールド内の熱容量が少ないために、モールドパウダーの溶融速度が遅くなり、十分な溶融スラグの供給が困難となる。そこで鋳造開始時に速やかに溶融スラグを供給するために、上記モールドパウダーより溶融速度の速いモールドパウダーがしばしば使用されている。本明細書においては、定常鋳造時用に使用されるモールドパウダーを「本体パウダー」と、鋳造開始時に使用されるモールドパウダーを「スタートパウダー」と称する。
【０００４】
スタートパウダーを使用する場合、モールドサイズや操業状況に応じて、通常１〜３０ｋｇ程度のスタートパウダーがモールド内に投入され、その後に本体パウダーが投入される。また、モールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルの交換や、タンディッシュを交換した後に再鋳造する時も、鋳造開始時と同様に、定常鋳造時と比較するとモールド内の溶鋼表面温度が低くなり、モールドパウダーが溶融し難くなるために、スタートパウダーが使用される場合もある。
【０００５】
スタートパウダーとして、例えば、特許文献１には、スラグ基材と、融剤、粘度調整剤、カーボンなどを含有した連続鋳造用パウダーに、フラックス分とＣａ−Ａｌ合金微粒子とを一体に焼結して粉状にしたＣａ−Ａｌ合金フラックス粉末、及びＣａ−Ｓｉ合金粉末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末などの発熱性合金粉末を、それぞれ発熱剤として混合したことを特徴とする連続鋳造用フロントパウダー（請求項１）が開示されている。  また、特許文献２には、極低炭素鋼の連続鋳造に使用されるパウダーであって、Ｃａ−Ａｌ合金、Ａｌ−Ｍｇ合金、金属Ａｌ及びＡｌ−Ｃａ−Ｍｇ合金の群から選ばれる発熱剤の少なくとも１種を３〜２０重量％含有し、かつフラックスの成分比率が１０〜８０％であるＣａ−Ａｌ合金とフラックスとの混合組織を５〜４０重量％含有し、さらにトータルカーボン量が０．３％以下であることを特徴とする極低炭素鋼用発熱性スタートパウダーが開示されている。更に、特許文献３には、鋼の連続鋳造用モールドパウダーであって、全カーボン：０〜１．５質量％、炭酸塩：０〜５質量％並びに金属粉末発熱剤としてＣａ−Ｓｉ合金、金属Ｓｉ及びＳｉ合金の１種若しくは２種以上：３質量％以上を含有することを特徴とする、鋳造の開始を円滑に行うための連続鋳造開始用モールドパウダーが開示されている。また、特許文献４には、鋳造開始時に用いる連続鋳造用初期モールドパウダーであって、ＣａＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏ及びＭｇＯを主成分とするプリメルト原料を６０〜９０質量％、金属発熱材としてＣａ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ及びＣａ−Ａｌ合金のうちの１種以上を５〜２０質量％、及び助燃材として酸化鉄を５〜２０質量％含有することを特徴とする連続鋳造用初期モールドパウダーが開示されている。更に、特許文献５には、ＣａＯ及びＳｉＯ２を主成分とし、ＣａＯ／ＳｉＯ２質量比が１．０〜１．９であり、質量％で、Ａｌ２Ｏ３含有率が２〜１８質量％、Ｎａ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ及びＦの合計含有率が２〜２５％であり、炭酸塩が炭素換算含有率２．５〜７．０％で、硝酸ソーダが含有率５．１〜８．０％で、炭素が含有率０〜５％で、Ｃａ−Ｓｉ合金及び／または金属Ｓｉが含有率７〜２０％でそれぞれ配合され、酸化鉄濃度がＦｅ２Ｏ３換算含有率で２．０％未満及び酸化マンガン濃度がＭｎＯ換算含有率で３．０％未満であり、凝固温度が１０５０〜１２５０℃であり、そして１３００℃における粘度が０．０４〜１．５Ｐａ・ｓである連続鋳造用モールドパウダーを用いた鋼の連続鋳造方法であって、上記連続鋳造用モールドパウダーを、鋼の鋳造開始時に鋳型横断面積１００ｃｍ２あたり０．１〜２ｋｇ添加し、鋳造開始時に添加した上記モールドパウダーの未溶融層が鋳型内湯面上に残留している間に、引き続いてＣａ−Ｓｉ合金及び金属Ｓｉのうち少なくとも一方の含有量が６％以下か、またはＣａ−Ｓｉ合金及び金属Ｓｉのいずれも含有しない定常鋳造用のモールドパウダーを添加することを特徴とする鋼の連続鋳造方法（請求項１）が開示されている。上記特許文献１〜５に開示されているスタートパウダーは、鋳造初期の品質を向上させるために、Ｃａ−Ｓｉ、Ｃａ−Ａｌ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｓｉ、Ａｌ等の合金や金属の酸化反応を用いて熱を供給するタイプ���ものである。更に、特許文献４及び５のように、適切な発熱性や溶融特性を得るために本体パウダーとは異なる原料を使用する場合もある。
【０００６】
また、特許文献６には、鋳造開始初期のモールドパウダーの滓化性を向上させるために、モールドパウダーの全カーボン量を連続鋳造の定常時の本体鋳造用の高粘度のモールドパウダーのカーボン量に比して低減し、カーボン以外の成分は高粘度のモールドパウダーと同等にしたことを特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウダー（請求項１）；全カーボン量を連続鋳造の定常時の本体鋳造用の高粘度のモールドパウダーのカーボン量に比して低減したモールドパウダーのカーボン量は２〜５％とすると共に粘度を１．５Ｐａ・ｓ以上としたことを特徴とする前記モールドパウダー（請求項２）が開示されている。更に、特許文献７には、炭素含有量が、質量％で、０．１〜１．５％である鋼を連続鋳造する際の連々鋳の開始時の鋳造初期に使用するフロントパウダーとしてのモールドパウダーで、このフロントパウダーはパウダー基材及びフリーカーボンの混合体からなり、金属発熱材や低級酸化物酸化剤を一切使用しないことを特徴とする鋼の連続鋳造における連々鋳用フロントパウダー（請求項１）；パウダー基材及びフリーカーボンの混合体は、パウダー基材がＳｉ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｎａ、Ｌｉの酸化物系化合物及び総Ｆ濃度を有する化合物からなり、該酸化物系化合物及び総Ｆ濃度を有する該化合物のＦ分の総質量の合計からなるパウダー基材の質量を１００％としたとき、このパウダー基材の質量に対するフリーカーボンの質量は２〜８％であり、このパウダー基材及びフリーカーボンの混合体からなるフロントパウダーは１３００℃における粘度が０．１〜５．０Ｐａ・ｓである前記フロントパウダー（請求項２）が開示されている。上記特許文献６及び７に開示されているモールドパウダーは、鋳造初期の溶融層厚み確保のためにカーボン量を低減させたタイプのものである。
【０００７】
更に、特許文献８には、溶融状態からシェル−モールド鋼板間に流入して鋼板に固着する過程で結晶を晶出する連続鋳造用モールドパウダー（Ａ）にて連続鋳造を開始し、モールドパウダー（Ａ）にてモールドと鋳片の界面に固着フィルム層を形成後、連続鋳造鋳型内での冷却条件による冷却過程では結晶を晶出しない連続鋳造用モールドパウダー（Ｂ）に切り替えて鋳造を継続することを特徴とする連続鋳造方法（請求項１）；前記モールドパウダー（Ａ）は、溶融スラグの化学組成のうち、総Ｃａ量をＣａＯ量に換算したＴ・ＣａＯ質量％とＳｉＯ２質量％の比（Ｔ・ＣａＯ）／（ＳｉＯ２）の値が０．８〜２．０、フッ素含有量が３．５〜１０質量％、１３００℃における粘度が０．４〜３Ｐａ・ｓであり、前記モールドパウダー（Ｂ）は、溶融スラグの化学組成のうち、（Ｔ・ＣａＯ）／（ＳｉＯ２）の値が０．２５〜０．８、１３００℃における粘度が０．２〜１．５Ｐａ・ｓである前記連続鋳造方法（請求項２）が開示されている。また、特許文献９には、質量％で、全カーボン量が５％以下であるモールドパウダーを鋳込み初期にモールド内に散布し、鋳込み開始後の１ヒート以内に全カーボン量が５％を超え１５％以下であるモールドパウダーをモールド内に追加散布して、Ａｌ含有量が０．７０％以上である鋼を連続鋳造することを特徴とする高Ａｌ含有鋼の連続鋳造方法（請求項１）；質量％で、鋳込み初期にモールド内に散布するモールドパウダーは全カーボン量≦５％、４５％≦ＳｉＯ２≦５５％、Ａｌ２Ｏ３≦１０％、１５≦ＣａＯ≦３０％、Ｎａ２Ｏ≦１５％、Ｆ≦１０％、ＭｇＯ≦１０％、Ｌｉ２Ｏ≦５％からなる組成（Ａ）であり、鋳込み開始後１ヒート以内にモールド内に追加散布するモールドパウダーは５％＜全カーボン量≦１５％、４５％≦ＳｉＯ２≦５５％、Ａｌ２Ｏ３≦１０％、１５≦ＣａＯ≦３０％、Ｎａ２Ｏ≦１５％、Ｆ≦１０％、ＭｇＯ≦１０％、Ｌｉ２Ｏ≦５％からなる組成（Ｂ）であることを特徴とする前記連続鋳造方法（請求項２）が開示されている。上記特許文献８及び９に開示されている連続鋳造方法は、鋳片疵を抑制させるため鋳造初期のパウダースラグフィルムの特性を調整したタイプのモールドパウダーを使用するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平３−１６９４６７号公報
【特許文献２】特開平４−１０５７５７号公報
【特許文献３】特開平９−８５４０３号公報
【特許文献４】特開平１０−３４３０１号公報
【特許文献５】特許第４，６５０，４５２号
【特許文献６】特開２０１１−２１８４３３号公報
【特許文献７】特開２０１２−３０２４７号公報
【特許文献８】特開２００９−２７９６１９号公報
【特許文献９】特開２０１０−４２４２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述のような様々なスタートパウダーやそれを使用した連続鋳造方法が開示されているが、スタートパウダーを使用する場合には、スタートパウダーを投入した後に本体パウダーが投入される。鋳造開始時にはモールドが冷えていることや、鋳造速度も遅いことから、モールド内の熱容量が少なく、その後にモールド温度が上昇して、鋳造速度も速くなることから、除々にモールド内の熱容量が増加していく。このような状況下では、スタートパウダーから本体パウダーへの切り替え時にしばしば鋳造トラブルが発生する。例えば、本体パウダーへの切り替え時期が早すぎる場合には、モールド内の熱容量が定常鋳造時よりも少なく、このような状態でスタートパウダーよりも溶融速度の遅い本体パウダーをモールド内に投入しても溶融が遅れてしまい、適切な溶融スラグを溶鋼上に供給することができずに、鋳片欠陥や操業トラブルを引き起こすことがあった。
【００１０】
そのため、本体パウダーへの切り替え時期が遅くして、スタートパウダーの使用量を増やすことが考えられるが、スタートパウダーの溶融速度は非常に速いものが多いために、溶鋼上のもパウダーが全て溶融してしまい、未溶融のモールドパウダーが溶融スラグ上に残存しなくなる。ここで、未溶融のモールドパウダーは、溶鋼の保温に寄与するので、未溶融パウダーが溶融スラグ上に不在の状況では、溶鋼表面の熱が奪われてモールド内の溶鋼表面が凝固してしまい、鋳片品質の劣化や、ブレークアウト等の操業トラブルを引き起こしてしまうこともあった。また、スタートパウダーから本体パウダーへの適切な切り替え時期が存在せず、適切な切り替えを行うことができないために、不安定な鋳込み期間を回避できないこともしばしば発生していた。
【００１１】
上記のように従来のスタートパウダーと本体パウダーのみを用いた従来の連続鋳造方法では、鋳造初期において操業の安定と鋳片品質確保に課題があった。また、前述のようにスタートパウダーには金属を含有するものや、カーボン量を調整した様々な種類があるものの、何れのスタートパウダーでも、刻々と変わるモールド内の状況に追従するには限界があった。
【００１２】
従って、本発明が解決しようとする課題は、鋼の連続鋳造における連続鋳造開始時や、モールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルやタンディッシュを交換した後の再鋳造開始時に発生するブレークアウト等の操業トラブル並びに鋳片品質の劣化を解消することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記課題に鑑み、スタートパウダーから本体パウダーへの切り替えではなく、スタートパウダーと本体パウダーの中継ぎの役目をする、スタートパウダーや本体パウダーとは異なるモールドパウダーをスタートパウダーと本体パウダーの間に用いることによって、連続鋳造開始時や再鋳造開始時に、所望の量の溶融スラグを溶鋼上に供給でき、操業トラブルや鋳片品質の劣化を防止できることを見出し、本発明を完成するに至った。ここで、本明細書において、中継ぎの役目をするモールドパウダーを「中継ぎパウダー」と呼称するものとする。
【００１４】
即ち、本発明は、鋼の連続鋳造における連続鋳造開始時、またはモールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルまたはタンディッシュを交換した後の再鋳造開始時に、まず、スタートパウダーを投入し、次いで、本体パウダーを投入して定常鋳造することからなる鋼の連続鋳造方法において、スタートパウダーを投入した後で本体パウダーを投入する前に、（スタートパウダーのトータルカーボン量）≦（中継ぎパウダーのトータルカーボン量）＜（本体パウダーのトータルカーボン量）の関係にある（ただし、スタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーのトータルカーボン量は、各パウダーを構成する成分の合計量からトータルカーボン量を除いた量を１００質量％とした時の外掛け量とする）中継ぎパウダーを投入することを特徴とする鋼の連続鋳造方法にある。
【００１５】
また。本発明の鋼の連続鋳造方法は、スタートパウダーのＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ含有量（質量％）、Ｎａ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ含有量（質量％）及びＣａＯ／ＳｉＯ２（質量比）のいずれか１つ以上が、本体パウダーのＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ含有量（質量％）、Ｎａ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ含有量（質量％）及びＣａＯ／ＳｉＯ２（質量比）と異なることを特徴とする。
【００１６】
更に、本発明の鋼の連続鋳造方法は、中継ぎパウダーのトータルカーボン量が、本体パウダーのトータルカーボン量より０．３質量％以上少ないことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の鋼の連続鋳造方法は、中継ぎパウダーのトータルカーボン量が１．０〜２０．０質量％の範囲内にあることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の鋼の連続鋳造方法によれば、鋼の連続鋳造開始時、またはモールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルを交換や、タンディッシュを交換した後の再鋳造開始時のような鋳造初期に発生する、ブレークアウトや溶鋼表面凝固等の操業トラブルと、鋳片品質の劣化を防止することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の鋼の連続鋳造方法では、鋳造開始時または再鋳造開始時に、まず、スタートパウダーを使用した後に、本体パウダーよりもトータルカーボン量が低い中継ぎパウダーを使用することにより、鋳造開始時から適切な溶融スラグを供給することが可能となり、モールドと鋳片間へ適正な溶融スラグが流れ込むことによるモールドと鋳片間の潤滑性を確保することで、ブレークアウト等の操業トラブルを防止することができる。また、溶鋼上の溶融スラグは、溶鋼中より浮上する介在物の吸収、除去することで、鋳片品質が向上させることができ、更に、溶融スラグ上にも未溶融パウダーの層を維持可能で、これにより溶鋼表面を保温して、溶鋼表面の凝固を防止することで操業トラブルを防止することができるものである。
【００２０】
ここで、本明細書に記載するスタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーの「トータルカーボン量」は、各パウダーを構成する成分の合計量からトータルカーボン量を除いた量を１００質量％とした時の外掛け量として表示するものとする。
【００２１】
本発明の鋼の連続鋳造方法は、連続鋳造開始時、またはモールド内に溶鋼を残したまま鋳造を一時停止して、浸漬ノズルやタンディッシュを交換した後の再鋳造開始する時に、スタートパウダーをモールド内に投入した後に、スタートパウダーのトータルカーボン量≦中継ぎパウダーのトータルカーボン量＜本体パウダーのトータルカーボン量の関係にある中継ぎパウダーを投入し、その後本体パウダーを投入して定常鋳造を行うものである。
【００２２】
まず、本発明の鋼の連続鋳造方法に使用するスタートパウダー及び本体パウダーは、（スタートパウダーのトータルカーボン量）＜（本体パウダーのトータルカーボン量）の関係を満足し、且つスタートパウダーのＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ（質量％）、Ｎａ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ（質量％）及びＣａＯ／ＳｉＯ２（質量比）のいずれか１つ以上が、本体パウダーのそれらと異なるものである。即ち、スタートパウダーのトータルカーボン量を本体パウダーのトータルカーボン量より少なくすることにより、スタートパウダーの溶融速度を本体パウダーの有用速度よりも速くすることができ、それによって、連続鋳造開始時または再鋳造開始時により速やかに溶融スラグを溶鋼上に供給できる。
【００２３】
本発明の鋼の連続鋳造方法の特徴は、上述のようにスタートパウダーを投入した後で本体パウダーを投入する前に、中継ぎパウダーを投入するところにある。
ここで、中継ぎパウダーのトータルカーボン量は、（スタートパウダーのトータルカーボン量）≦（中継ぎパウダーのトータルカーボン量）＜（本体パウダーのトータルカーボン量）の関係を満たすことが必要である。中継ぎパウダーとして本体パウダーのトータルカーボン量より少ないトータルカーボン量のパウダーを使用することにより、本体パウダーより速い溶融速度を確保することができる。
【００２４】
なお、中継ぎパウダーのトータルカーボン量は、本体パウダーのトータルカーボン量より０．３質量％以上、好ましくは０．５質量％以上少ないことが好ましい。これによって、中継ぎパウダーと、本体パウダーの溶融速度を好適に調整することができ、その後の定常鋳造における操業トラブルの低減や鋳片品質の向上に有効である。
【００２５】
また、中継ぎパウダーのトータルカーボン量は、１．０〜２０．０質量％、好ましくは１．２〜１８．０質量％の範囲内が好ましい。ここで、中継ぎパウダーのトータルカーボン量が１．０質量％未満であると、溶融速度が速くなりすぎてしまい、適正な未溶融パウダー層を溶融スラグ上に形成できなくなるために好ましくない。一方、中継ぎパウダーのトータルカーボン量が２０．０質量％を超えると溶融速度が遅くなり過ぎてしまい、適切な溶融スラグの供給が困難となるために好ましくない。
【００２６】
中継ぎパウダーの投入方法は、スタートパウダーを投入後、スタートパウダーの溶融が確認された後に速やかに投入することが好ましい。なお、中継ぎパウダーの投入量は、モールドサイズ、鋳込み速度、定常の鋳造状態になるまでの時間、注入開始時の溶鋼温度等に応じて適宜選択することができ、特に限定されるものではないが、５〜４０ｋｇ、好ましくは１０〜３０ｋｇの範囲内で投入することができる。
【００２７】
なお、本発明の鋼の連続鋳造方法に用いられるスタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーの形状等は、何ら限定されるものではなく、例えば、原料混合粉末や押し出し造粒法、中空スプレー造粒法、攪拌造粒法で製造された顆粒等、目的に応じた形状にて使用できる。
【００２８】
更に、本発明の鋼の連続鋳造方法は、モールド形状や鋳造条件に限定されるものではなく、慣用、公知のすべての鋼の連続鋳造に適用可能である。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明例と比較例を挙げて本発明の鋼の連続鋳造方法を更に説明をする。
以下の表に示す化学組成を有するスタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーを使用して表に記載する鋳造条件にて連続鋳造を行った。
なお、表中のＡｌ２Ｏ３＋ＭｇＯ（質量％）及びＮａ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ＋Ｆ（質量％）は、各パウダーを構成する成分の合計量からトータルカーボン量を除いた成分の合計を１００質量％とした時の各成分比率（質量％）を表すものである。
なお、表中の鋳片品質については、鋳造初期の鋳片検査、若しくは鋳片圧延後の欠陥調査において、欠陥が認められなかったものを５、欠陥が認められたものはその欠陥の度合いにより２〜４、製品として適合しない程の欠陥が発生したものを１とした。
更に、操業性については、鋳造において異常がないものは○、鋳造時に適正な溶融スラグ層が形成されない場合（溶融スラグ層厚みが５ｍｍ未満）や、モールド内の溶鋼表面に凝固が認められた場合は△、ブレークアウト等の重篤な操業トラブルが発生した場合は×として評価した。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
スタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーを用いる本発明例１に対して比較例１−１は中継ぎパウダーを使用しない例であるが、溶鋼表面の凝固が認められ、鋳片品質も悪化した。比較例１−２は、中継ぎパウダーを使用せずに、スタートパウダーの投入量のみを増加した例であるが、スタートパウダーは全て溶融して、溶鋼上に溶融スラグだけの状態が長く続いたために、溶鋼表面の熱が奪われて、鋳造を継続することが困難な程に溶鋼表面の凝固が発生した。
【００３２】
【表２】
0005880615.tif 000003
【００３３】
本発明例２−１、 ２−２、３−１及び３−２は、スタートパウダー、中継ぎパウダー及び本体パウダーを用いる連続鋳造方法であり、何れも中継ぎパウダーを使用することにより、鋳片品質、操業性共に向上が認められた。
比較例２−１は、トータルカーボン量が２１．５質量％である中継ぎパウダーを使用した例であり、また、比較例３−１は、トータルカーボン量が０．７質量％である中継ぎパウダーを使用した例であるが、いずれの場合も中継ぎパウダーを使用しない比較例２−２３−２と同様に鋳片品質、操業性共に劣る結果となった。
【００３４】
【表３】
0005880615.tif 000004
【００３５】
本発明例４−１は、本体パウダーよりも中継ぎパウダーのトータルカーボン量が０．５質量％少ない中継ぎパウダーを使用した例であり、本発明例４−２は、本体パウダーよりも中継ぎパウダーのトータルカーボン量が０．４質量％少ない中継ぎパウダーを使用した例であるが、本発明例４−１の方が鋳片品質が良好であった。