(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管の一端側を保持して前記金属管の回転制御と長手方向の位置制御とを行うパイプ搬送部と、
前記金属管の加工位置の上下方向を露出させながら両側から挟持する挟持部と、
前記金属管の加工位置を下側から穿孔し下孔を形成する穿孔部と、
上面が略半球状を呈し前記金属管の内側から前記下孔を外側に押圧して下孔の周縁を外側に立ち上げバーリング部を形成するコマ部材と、
前記金属管の他端から挿入され前記コマ部材を上下動させる押圧部と、
前記押圧部を前記金属管に沿って移動させるプッシャ部と、
前記バーリング部の面取りを行う面取り部と、を有することを特徴とするバーリング装置。
【請求項２】
押圧部の上面が所定の角度の斜面で構成され、コマ部材の下面が前記押圧部の斜面と同等の角度の斜面で構成され、前記押圧部の上面を前記コマ部材の下面が移動することで押圧部の前後動をコマ部材の上下動に変換することを特徴とする請求項１記載のバーリング装置。
【請求項３】
コマ部材が、下面の両側方から延びたアーム部を有し、前記アーム部の内面にはコマ部材の下面と平行な溝と凸条とを有するとともに、押圧部の側面に前記押圧部の上面と平行な凸条と溝とが形成され、前記アーム部の凸条と前記押圧部の溝とが係合し、前記アーム部の溝と前記押圧部の凸条とが係合して摺動することを特徴とする請求項２記載のバーリング装置。
【請求項４】
押圧部が内接して摺動するガイド長孔と、前記ガイド長孔と上下方向に交差しコマ部材が内接して摺動するコマガイド孔と、を有するガイド筒を備えたことを特徴とする請求項２または請求項３記載のバーリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属管に下孔を穿孔し、この下孔の周縁を立ち上げて分岐管接続部を形成するバーリング装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属製の直管（金属管）に分岐管接続部を形成し、枝管を接続することが一般的に行われている。そして、この分岐管接続部の形成手法の一つとして、金属管に下孔を穿孔し、この下孔の周縁を立ち上げるバーリング加工が挙げられる。そして、金属管に対する一般的なバーリング加工は、以下のようにして行う。先ず、前述のように分岐管接続部を形成する位置に下孔を穿孔し、次いで金属管内に略球形もしくは略半球形のコマを挿入する。そして、このコマと外部の牽引手段とを下孔を通して接続する。そして、金属管内のコマを牽引手段によって下孔から引き抜く。この引き抜きの際、コマが下孔の周縁を塑性変形させ外側に立ち上げる。次に、立ち上げたバーリング部の端面の面取りを行う。これにより、金属管の周面から突出した分岐管接続部を形成する。そして、このバーリング加工による分岐管接続部は上記のように金属管の塑性変形によって形成するため、溶接等の形成手法と比較して強固で気密性が高いという利点を有している。
【０００３】
しかしながら、上記のバーリング加工の各工程はそれぞれ別の装置を用いて手作業で行うため、生産性が悪いという問題点がある。この問題点に関し、下記［特許文献１］には人的作業を軽減した銅管のバーリング加工方法およびその加工装置に関する発明が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１５４８９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、［特許文献１］に記載の発明は例えばコマの着脱等に作業者が介入する必要があり、更なる自動化が望まれる。また、特に１本の金属管に複数の分岐管接続部を形成する場合、手作業による位置決めでは角度誤差が生じるという問題点があり、この点で更なる改善が望まれる。さらに、自動化を阻む要因として下孔穿孔時の切削屑の存在が挙げられ、この点で更なる改善が望まれる。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、下孔の穿孔、バーリング、面取りの一連の作業を、作業者の手を介することなく、連続して自動で行うことが可能なバーリング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、
（１）金属管１の一端側を保持して前記金属管１の回転制御と長手方向の位置制御とを行うパイプ搬送部２０と、前記金属管１の加工位置の上下方向を露出させながら両側から挟持する挟持部７０と、前記金属管１の加工位置を下側から穿孔し下孔３を形成する穿孔部３０と、上面９２ａが略半球状を呈し前記金属管１の内側から前記下孔３を外側に押圧して下孔３の周縁を外側に立ち上げバーリング部５を形成するコマ部材９０と、前記金属管１の他端から挿入され前記コマ部材を上下動させる押圧部５０と、前記押圧部５０を前記金属管１に沿って移動させるプッシャ部６０と、前記バーリング部５の面取りを行う面取り部４０と、を有することを特徴とするバーリング装置１００を提供することにより、上記課題を解決する。
（２）押圧部５０の上面５２ａが所定の角度の斜面で構成され、コマ部材９０の下面９２ｂが前記押圧部５０の斜面と同等の角度の斜面で構成され、前記押圧部５０の上面５２ａを前記コマ部材９０の下面９２ｂが移動することで押圧部５０の前後動をコマ部材９０の上下動に変換することを特徴とする上記（１）記載のバーリング装置１００を提供することにより、上記課題を解決する。
（３）コマ部材９０が、下面９２ｂの両側方から延びたアーム部９４を有し、前記アーム部９４の内面にはコマ部材９０の下面９２ｂと平行な溝９６ａと凸条９６ｂとを有するとともに、押圧部５０の側面に前記押圧部５０の上面５２ａと平行な凸条５６ａと溝５６ｂとが形成され、前記アーム部９４の凸条９６ｂと前記押圧部５０の溝５６ｂとが係合し、前記アーム部９４の溝９６ａと前記押圧部５０の凸条５６ａとが係合して摺動することを特徴とする上記（２）記載のバーリング装置１００を提供することにより、上記課題を解決する。
（４）押圧部５０が内接して摺動するガイド長孔８２と、前記ガイド長孔８２と上下方向に交差しコマ部材９０が内接して摺動するコマガイド孔８４と、を有するガイド筒８０を備えたことを特徴とする上記（２）または（３）記載のバーリング装置１００を提供することにより、上記課題を解決する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るバーリング装置は、下孔の穿孔、バーリング、面取りの一連の作業を連続して自動的に行う。このため、バーリング加工による金属管の分岐管接続部の形成を高い位置精度で短時間、且つ効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係るバーリング装置の全体図である。
【図２】本発明に係るバーリング装置の加工部を示す図である。
【図３】本発明に係るバーリング装置のパイプ搬送部を示す図である。
【図４】本発明に係るバーリング装置の挟持部を示す図である。
【図５】本発明に係るバーリング装置のプッシャ部を示す図である。
【図６】本発明に係るバーリング装置のバーリングユニットを示す模式断面図である。
【図７】本発明に係るバーリング装置のコマ部材を示す図である。
【図８】本発明に係るバーリング装置の押圧部を示す図である。
【図９】本発明に係るバーリング装置のガイド筒を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係るバーリング装置について図面に基づいて説明する。ここで、図１は本発明に係るバーリング装置１００の全体を示す概略構成図である。本発明に係るバーリング装置１００は、被加工物としての金属管１の一端側を保持してこの金属管１の回転制御と長手方向の位置制御とを行うパイプ搬送部２０と、この金属管１に対してバーリング加工を行う加工部１２と、後述の押圧部５０を接続ロッド６２を介して押圧するプッシャ部６０と、を有している。尚、ここでは、パイプ搬送部２０側を手前側、プッシャ部６０側を奥側と記述する。
【００１１】
また、バーリング装置１００の加工部１２は、図２に示すように、中央部に金属管１を挟持する挟持部７０を有し、その下側に穿孔部３０が設けられ、上側に面取り部４０が設けられる。そして、穿孔部３０は、ドリルやエンドミル等の穿孔刃３２ａを備えた穿孔手段３２と、穿孔手段３２を昇降させるステージ３４と、を有し、穿孔刃３２ａを回転させながらステージ３４を上昇させることで金属管１に下孔を下側から穿孔する。また、面取り部４０は、フライス等の端面切削刃４２ａを備えた面取り手段４２と、面取り手段４２を昇降させるステージ４４と、を有している。そして、端面切削刃４２ａを回転させながらステージ４４を下降させることで、金属管１に形成されたバーリング部５を上側から切削し面取りを行う。
【００１２】
次に、バーリング装置１００のパイプ搬送部２０の構成を図３を用いて説明する。ここで、図３（ａ）はパイプ搬送部２０の上面図であり、図３（ｂ）はパイプ搬送部２０の側面図である。図３に示すパイプ搬送部２０は、金属管１を保持するパイプチャック２２ａを備えたチャックアーム２２と、このチャックアーム２２をスライドレール２５に沿って移動させるサーボモータ２４ａと、パイプチャック２２ａを回転させて金属管１の角度を変えるサーボモータ２４ｂと、金属管１を支持するサポータ２６と、を有している。尚、サポータ２６の支持部２６ａは金属管１が収まる逆Ｖ字状を呈しており、その内面には金属管１の回転及び移動を円滑にするローラが設置されている。また、サポータ２６は支持部２６ａを昇降させる昇降手段２６ｂを有しており、チャックアーム２２が通過する際には、支持部２６ａを待機位置に降下させて、チャックアーム２２の移動経路上から退避させる。尚、サポータ２６は金属管１の長さや加工位置に応じて、サポータガイド２５ａ上での位置調整が可能である。
【００１３】
次に、加工部１２を構成する挟持部７０を図４の概略図で説明する。ここで、図４（ａ）、（ｂ）は挟持部７０の開状態を示す正面図及び上面図であり、図４（ｃ）、（ｄ）は挟持部７０の閉状態（金属管１の挟持状態）を示す正面図及び上面図である。図４に示すように、挟持部７０は金属管１を左右から挟持する挟持爪７２と、この挟持爪７２を開閉する油圧シリンダ等の挟持手段７４と、を有している。また、挟持爪７２は内周面が金属管１の外周と略同径の円弧で形成されるとともに、図４（ｂ）、（ｄ）に示すように、加工位置Ａを挟んで手前側の挟持爪７２ａと、奥側の挟持爪７２ｂとで構成される。尚、挟持爪７２は加工する金属管１の径に応じて、対応する寸法のものに適宜付け替えが可能である。そして、図４（ｄ）に示すように、加工時には金属管１の加工位置Ａの前後を挟持爪７２ａ、７２ｂによって挟持固定する。
【００１４】
次に、バーリング装置１００のプッシャ部６０の構成を図５を用いて説明する。図５に示すプッシャ部６０は、油圧装置等の周知の押圧手段６１と、この押圧手段６１が固定したプッシャステージ６４と、このプッシャステージ６４をガイドレール６４ａに沿って移動させる周知のプッシャステージ移動手段６８と、金属管１を支持するサポータ６６と、接続ロッド６２と、を有している。尚、接続ロッド６２は外筒６２ｂと、この外筒６２ｂ内を移動するプッシュロッド６２ａとで構成され、外筒６２ｂがプッシャステージ６４と固定し、プッシュロッド６２ａが押圧手段６１の動端６１ａと固定する。また、接続ロッド６２の先端には金属管１に対してバーリング加工を行うバーリングユニット９８が固定される。尚、加工時において、金属管１は接続ロッド６２を内挿しつつプッシャ部６０側へ移動する。よって、接続ロッド６２の径は金属管１の内径よりも小さい径とし、その長さはバーリング装置１００が対応可能な最長の金属管１の長さと略同等な長さとすることが好ましい。
【００１５】
次に、バーリングユニット９８を図６（ａ）を用いて説明する。ここで、図６（ａ）はバーリングユニット９８の内部構造を示す模式断面図である。バーリングユニット９８は、金属管１の内側から下孔３を外側に押圧して下孔３の周縁を外側に立ち上げるコマ部材９０と、コマ部材９０を押圧して上下動させる押圧部５０と、コマ部材９０と押圧部５０の移動方向を規制して押圧部５０の前後動をコマ部材９０の上下動に変換するガイド筒８０とを有している。そして、バーリングユニット９８の基側には接続ロッド６２が固定される。このとき、接続ロッド６２の外筒６２ｂがガイド筒８０と接続し、接続ロッド６２のプッシュロッド６２ａが押圧部５０と接続する。尚、バーリングユニット９８は金属管１の径及び、形成する分岐管接続部の径ごとに作製され、適宜接続ロッド６２に付け替えて使用する。
【００１６】
次に、バーリングユニット９８のコマ部材９０を図７を用いて説明する。ここで、図７（ａ）はコマ部材９０を手前側（パイプ搬送部２０側）から見た図であり、図７（ｂ）はコマ部材９０の側面図であり、図７（ｃ）はコマ部材９０を背面側（プッシャ部６０側）から見た図である。バーリングユニット９８のコマ部材９０は、図７に示すように、上面９２ａが略半球状を呈しており、下面９２ｂが後述の押圧部５０の上面５２ａの斜面と同等の角度の斜面で構成されている。また、コマ部材９０の下面９２ｂの両側方には下方に延びたアーム部９４が形成され、このアーム部９４の内面にはコマ部材９０の下面９２ｂと平行な溝９６ａと凸条９６ｂとを有している。
【００１７】
次に、バーリングユニット９８の押圧部５０を図８を用いて説明する。ここで、図８（ａ）は押圧部５０の側面図であり、図８（ｂ）は押圧部５０の上面図であり、図８（ｃ）は押圧部５０のＸ−Ｘ断面図である。バーリングユニット９８の押圧部５０は、図８に示すように、先側の本体部と基部５４とで構成され、基部５４の端面にはプッシュロッド６２ａが嵌入する接続穴５８が形成されている。また、本体部の上面５２ａは所定の角度の斜面で構成されている。この斜面の角度は、前述のようにコマ部材９０の下面９２ｂの角度と同等である。尚、上面５２ａの斜面が緩やかだとコマ部材９０の上下動に長い動作レンジを要する。また、反対に上面５２ａの斜面が急峻だと押圧部５０への負荷が大きくなる。よって、斜面の角度は１０°〜２０°程度が好ましく、特に１５°前後が好適である。また、本体部は基部５４よりも幅が狭く形成されており、後述のガイド筒８０のガイド長孔８２に挿入される。これにより、押圧部５０のガイド筒８０内での回転が規制される。また、本体部の側面には上面５２ａの斜面と平行な凸条５６ａと溝５６ｂとが形成されている。尚、前述のように、押圧部５０の上面５２ａの角度はコマ部材９０の下面９２ｂの角度と同等であるから、これらと平行なコマ部材９０の溝９６ａ、凸条９６ｂと、押圧部５０の凸条５６ａ、溝５６ｂとは全て平行となる。
【００１８】
次に、バーリングユニット９８のガイド筒８０を図９を用いて説明する。ここで、図９（ａ）はガイド筒８０の側面図であり、図９（ｂ）はガイド筒８０の上面図であり、図９（ｃ）はガイド筒８０のＹ−Ｙ断面図である。バーリングユニット９８のガイド筒８０は、図９に示すように円筒状を呈しており、その外径寸法は金属管１の内径よりも若干（約２ｍｍ程度）小さい寸法とする。そして、ガイド筒８０の内部には長辺方向に沿って形成され押圧部５０の本体部が内接して摺動する縦長のガイド長孔８２と、このガイド長孔８２と上下方向で交差しコマ部材９０が内接して摺動するコマガイド孔８４と、を有している。また、ガイド筒８０の基側には、接続ロッド６２の外筒６２ｂが接続する接続筒８６を有している。
【００１９】
そして、図６（ａ）に示すように、コマガイド孔８４にコマ部材９０を挿入し、ガイド長孔８２に押圧部５０を挿入した状態で、押圧部５０の溝５６ｂとコマ部材９０の凸条９６ｂとを係合し、押圧部５０の凸条５６ａとコマ部材９０の溝９６ａとを係合することで、バーリングユニット９８が構成される。そして、プッシャ部６０がプッシュロッド６２ａを押圧すると押圧部５０が手前側に移動する。このとき、ガイド筒８０はプッシャステージ６４と固定した外筒６２ｂに固定しているため移動せず、よって、押圧部５０のみがガイド長孔８２内を手前側に摺動する。このときコマ部材９０はコマガイド孔８４によって前後方向への移動が規制されているから、押圧部５０の移動によりコマ部材９０の下面９２ｂ、凸条９６ｂ、溝９６ａが、押圧部５０の上面５２ａ、溝５６ｂ、凸条５６ａに沿ってそれぞれ摺動し、これによりコマ部材９０は上昇する。そして、図６（ｃ）に示すように、コマガイド孔８４からガイド筒８０の外側に突出する。
【００２０】
次に、バーリング装置１００の動作を説明する。先ず、金属管１の径及び形成する分岐管接続部の径に対応したバーリングユニット９８を選択し、接続ロッド６２の先端に固定する。このとき、バーリングユニット９８のガイド筒８０と接続ロッド６２の外筒６２ｂとを接続し、バーリングユニット９８の押圧部５０と接続ロッド６２のプッシュロッド６２ａとを接続する。また、加工する金属管１の径に応じた挟持爪７２を挟持部７０の挟持手段７４に固定する。
【００２１】
次に、バーリング装置１００の電源をオンする。次に、バーリング装置１００の図示しない制御部に金属管１に対する加工プログラムを選択入力する。尚、この加工プログラムには分岐管接続部を形成する金属管１の長手方向の位置情報を有している。また、分岐管接続部を金属管１に複数形成する場合には、分岐管接続部の角度情報を有している。次に、バーリング加工を行う金属管１をパイプ搬送部２０のサポータ２６上に載置する。尚、このとき支持部２６ａは金属管１を支持する上方の支持位置にある。次に、金属管１の手前側の一端をパイプチャック２２ａの最奥端に当接させる。次に、バーリング装置１００をスタートさせる。これにより、バーリング装置１００の制御部はパイプチャック２２ａを閉動作させ、金属管１を保持する。
【００２２】
次に、制御部は加工プログラムに基づいてパイプ搬送部２０のサーボモータ２４ａを動作させ、チャックアーム２２をスライドレール２５に沿って移動させる。そして、金属管１の分岐管接続部形成位置をバーリング装置１００の加工位置に位置させる。このとき、金属管１の他端は通常、加工部１２を通過して、バーリングユニット９８及び接続ロッド６２を内挿しながらプッシャ部６０側に突出する。このとき、金属管１の他端側はプッシャ部６０側のサポータ６６によって支持される。
【００２３】
次に、制御部は挟持部７０の挟持手段７４を動作させ、左右の挟持爪７２を閉状態にする。これにより、金属管１は左右の挟持爪７２によって保持される。尚、このとき金属管１の加工位置は前後の挟持爪７２ａ、７２ｂの間に位置し、上下とも露出する。
【００２４】
次に、制御部は穿孔部３０の穿孔手段３２を動作させる。これにより、穿孔刃３２ａが回転する。次に、制御部は穿孔部３０のステージ３４を待機位置から切削位置まで上昇させる。これにより、穿孔刃３２ａが下側から金属管１の加工位置に当接し、この位置に下孔を穿孔する。尚、下孔を金属管１の上側や側方から穿孔した場合、穿孔時の切削屑が金属管１内に落下し、バーリングユニット９８の移動やコマ部材９０によるバーリング加工に悪影響を及ぼす。しかしながら、本発明に係るバーリング装置１００は、下側から下孔を穿孔することで切削屑は外部に落下し、金属管１内に残留することはない。このため、切削屑によるバーリング加工時の悪影響を防止することができる。そして、穿孔部３０による下孔の穿孔が完了すると、制御部はステージ３４を待機位置まで降下させ、穿孔刃３２ａの回転を停止する。これにより、下孔の穿孔が完了する。
【００２５】
次に、制御部はパイプ搬送部２０のサーボモータ２４ｂを制御して金属管１を１８０°回転させる。これにより、金属管１の下孔は上方に位置する。次に、制御部はプッシャ部６０のプッシャステージ移動手段６８を動作させて押圧手段６１をプッシャステージ６４ごと手前側に所定量前進させる。これにより、接続ロッド６２とバーリングユニット９８も手前側に前進し、バーリングユニット９８が待機位置から動作位置に移動する。尚、このバーリングユニット９８の動作位置とは、図６（ｂ）に示すように、バーリングユニット９８のコマ部材９０の中心軸が加工位置、即ち下孔３の中心と略一致する位置である。
【００２６】
次に、制御部はプッシャ部６０の押圧手段６１を動作させる。これにより、押圧手段６１の動端６１ａが手前側に押圧される。これにより、接続ロッド６２のプッシュロッド６２ａが外筒６２ｂ内を移動し、バーリングユニット９８の押圧部５０を押圧する。このとき、接続ロッド６２の外筒６２ｂと接続したガイド筒８０は移動せず、押圧部５０のみがガイド筒８０内をガイド長孔８２に沿って手前側に摺動する。そして、この押圧部５０の摺動によってコマ部材９０の下面９２ｂ、凸条９６ｂ、溝９６ａは、押圧部５０の上面５２ａ、溝５６ｂ、凸条５６ａに沿って摺動し、これによりコマ部材９０がコマガイド孔８４内を上昇する。そして、コマ部材９０は、図６（ｃ）に示すように、加工位置にある下孔３の周縁を押し広げながら外方向に立ち上げる。そして、このコマ部材９０によるバーリング加工により、分岐管接続部となるバーリング部５が形成される。
【００２７】
次に、制御部はプッシャ部６０の押圧手段６１を待機位置に後退させる。これにより、押圧部５０がガイド長孔８２に沿って奥側に後退し、これに伴いコマ部材９０が下降して、バーリングユニット９８内に収容される。次に、制御部はプッシャステージ移動手段６８を動作させてプッシャステージ６４を待機位置に後退させる。これにより、バーリングユニット９８は動作位置から待機位置に後退する。
【００２８】
次に、制御部は面取り部４０の面取り手段４２を動作させる。これにより、端面切削刃４２ａが回転する。次に、制御部は面取り部４０のステージ４４を待機位置から切削位置まで下降させる。これにより、端面切削刃４２ａがバーリング部５の端面に当接し、端面の面取りを行う。これにより、バーリング部５の端面が平滑な分岐管接続部が形成される。そして、面取り部４０による面取りが完了すると、制御部はステージ４４を待機位置まで上昇させ、端面切削刃４２ａの回転を停止する。
【００２９】
以上の動作により、金属管１の所定の位置に分岐管接続部が形成される。尚、金属管１に複数の分岐管接続部を形成する場合、制御部は加工プログラムに基づいてパイプ搬送部２０を制御し、金属管１の次の分岐管接続部形成位置をバーリング装置１００の加工位置に位置させる。また、これと前後して加工プログラムで指示された角度位置となるよう金属管１を回転させる。そして、前述した一連の動作により加工位置に分岐管接続部を形成する。このようにして、全ての分岐管接続部の形成が終了すると、制御部はチャックアーム２２を初期位置に移動させ、パイプチャック２２ａを開動作する。これにより、金属管１の保持は解除される。そして金属管１は搬出され、金属管１に対する分岐管接続部の形成が完了する。
【００３０】
以上のように、本発明に係るバーリング装置１００は、下孔の穿孔、バーリング、面取りの一連の作業を連続して自動的に行う。このため、バーリング加工による金属管１の分岐管接続部の形成を極めて短時間で効率良く行うことができる。また、本発明に係るバーリング装置１００は、加工プログラムの位置情報と角度情報に基づいて分岐管接続部を形成する。このため、極めて高い位置精度で分岐管接続部を形成することができる。特に、金属管１に複数の分岐管接続部を形成する場合、金属管１の保持を解除することなく連続して複数の分岐管接続部を形成するため、角度誤差の極めて少ない分岐管接続部を形成することができる。
【００３１】
また、本発明に係るバーリング装置１００は、加工位置Ａの前後を挟持爪７２ａ、７２ｂで挟持固定して、下孔の穿孔、バーリング、面取り等の各加工を行う。このため、加工時の振動や捻じれ等が抑制され、金属管１に対する加工を精度良く安定的に行うことができる。さらに、本発明に係るバーリング装置１００は下孔の穿孔を下方から行うため、切削屑は外部に落下し金属管１内に残留することはない。これにより、バーリングユニット９８の移動やコマ部材９０によるバーリングを円滑に行うことができる。
【００３２】
尚、本例で示したバーリング装置１００の各部の構成、機構、形状、寸法、動作手順等は一例であるから、特に本例に限定される訳ではなく、本発明は本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更して実施することが可能である。
【符号の説明】
【００３３】
１      金属管
３      下孔
５      バーリング部
２０    パイプ搬送部
３０    穿孔部
４０    面取り部
５０    押圧部
５２ａ  （押圧部の）上面
５６ａ  （押圧部の）凸条
５６ｂ  （押圧部の）溝
６０    プッシャ部
７０    挟持部
８０    ガイド筒
８２    ガイド長孔
８４    コマガイド孔
９０    コマ部材
９２ａ  （コマ部材の）上面
９２ｂ  （コマ部材の）下面
９４    アーム部
９６ａ  （コマ部材の）溝
９６ｂ  （コマ部材の）凸条
１００  バーリング装置
【要約】
【課題】下孔の穿孔、バーリング、面取りの一連の作業を、作業者の手を介することなく、連続して自動で行うことが可能なバーリング装置を提供する。
【解決手段】このバーリング装置１００は、下孔の穿孔、バーリング、面取りの一連の作業を連続して自動的に行う。このため、バーリング加工による金属管１の分岐管接続部の形成を極めて短時間で効率良く行うことができる。また、このバーリング装置１００は、加工プログラムの位置情報と角度情報に基づいて分岐管接続部を形成する。このため、極めて高い位置精度で分岐管接続部を形成することができる。特に、金属管１に複数の分岐管接続部を形成する場合、金属管１の保持を解除することなく連続して複数の分岐管接続部を形成するため、角度誤差の極めて少ない分岐管接続部を形成することができる。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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