(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乳清ミネラルを５質量％以上含有する乳清ミネラル水性液を加熱処理して水相の明度（Ｌ値）が１〜１８である風味素材を得る、風味素材の製造方法であって、上記乳清ミネラル水性液が、乳又はホエーから膜分離及び／又はイオン交換により脱ミネラル液を分離して得られたミネラル液であるか、或いは、該ミネラル液に濃縮、乾燥及び水による希釈から選ばれる処理を行う工程を経て得られた液である、風味素材の製造方法。
【請求項２】
上記乳清ミネラル水性液が植物性蛋白質を０．００１〜１０質量％含有する請求項１記載の風味素材の製造方法。
【請求項３】
上記乳清ミネラル水性液の乳蛋白質含有量が１質量％未満である、請求項１又は２に記載の風味素材の製造方法。
【請求項４】
上記乳清ミネラル水性液が、チキンエキス、ビーフエキス、ポークエキス、鰹エキス、鯖エキス、鮭エキス、鰹節エキス、煮干エキス、グチエキス、ハモエキス、タラエキス、イカエキス、カキエキス、アワビエキス、ホタテエキス、エビエキス、カニエキス、オキアミエキス、オイスターエキス、アサリエキス、昆布エキス、ワカメエキス、魚醤エキス、玉葱エキス、人参エキス、白菜エキス、キャベツエキス、セロリエキス、にんにくエキス、ジンジャーエキス、椎茸エキス、マッシュルームエキス、果実エキス及び酵母エキスから選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１０質量％含有する、請求項１〜３のいずれか１項記載の風味素材の製造方法。
【請求項５】
上記加熱処理が７０〜１５０℃で５分〜１０時間である、請求項１〜４のいずれか１項記載の風味素材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法により得られる風味素材を飲食品に含有させる、飲食品の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法により得られる風味素材由来の風味成分を食用油脂に移行させて風味改良油脂を得る、風味改良油脂の製造方法。
【請求項８】
（Ｉ）乳清ミネラルを５質量％以上含有する乳清ミネラル水性液又は該乳清ミネラル水性液を加熱処理して得られる水相の明度（Ｌ値）が１〜１８である風味素材と、食用油脂を接触、混合する工程、（II）攪拌及び／又は加熱し、風味成分を食用油脂へ移行させる工程、（III）水相を除去する工程を順次行うことを特徴とする、請求項７に記載の風味改良油脂の製造方法（ただし、（Ｉ）工程で前記加熱処理を行っていない乳清ミネラル水性液を使用した場合は、（II）工程で加熱処理を必要とするものとする）であって、上記乳清ミネラル水性液が、乳又はホエーから膜分離及び／又はイオン交換により脱ミネラル液を分離して得られたミネラル液であるか、或いは、該ミネラル液に濃縮、乾燥及び水による希釈から選ばれる処理を行う工程を経て得られた液である、風味改良油脂の製造方法。
【請求項９】
請求項７又は８記載の製造方法により得られる風味改良油脂を飲食品に含有させる、飲食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、幅広い食品に対してコク味とロースト風味を付与することのできる風味素材、及び該風味素材由来の風味成分を食用油脂に移行させて得られる、風味改良油脂に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、加工食品に対する消費者の嗜好の高まりとともに、その要望は多様化、高度化する傾向にある。特に、甘味、塩味、酸味といった直接味覚に働きかけるような風味だけでなく、コク味やロースト風味といった、一般に素材を加工することではじめて得られる風味が求められている。しかし、このようなコク味やロースト風味は原料素材ごとにそれぞれ異なった成分が関与していると考えられるため、従来は素材や用途に応じて検討が行われることが一般的であった。そのため、原料素材の特徴を幅広い用途でコク味やロースト風味を付与できる素材が求められていた。このような課題を解決すべく、これまで様々な検討が行われている。
例えば、香料によってロースト風味を付与する方法（特許文献１）、焼酎粕を用いる方法（特許文献２）、風味油による方法（特許文献３，４）、特定のアミノ酸による方法（特許文献５）がある。
【０００３】
特許文献１に記載の方法は、穀類、豆類又は殻果類を空気を遮断した減圧下で乾留した乾留留出物を利用するものであるが、この方法ではコク味を付与することができない上、ロースト風味自体がやや苦味を感じるものであり、用途が限られてしまうという問題があった。
【０００４】
特許文献２は、乾燥させた焼酎粕を粉砕して得られる風味材に関するものであるが、該風味材は、焼酎粕自体の特徴が強く出てしまい、異味・雑味が強く、また酸味を有する等用途が限定されてしまうものであった。特許文献３には、風味性材料を油の存在しない条件下で加熱を伴う前処理を行った後、食用油脂と共に加熱する方法が開示されている。しかし、この発明では風味性材料として野菜類、海藻類等を使用するため、風味性素材に由来した特徴が強く出てしまい、好適に使用できる範囲がきわめて限定されるものであった。特許文献４には、糖類を加熱してカラメル化した後、一次乳製品を混合して調乳液を調製し加熱、粉末化する方法が開示されているが、この方法では工程が多く繁雑である上、一次乳製品を加熱する際にムレ臭が生じてしまうという問題があった。特許文献５は、コク味の強化に関するものであり、ロースト風味を付与するものではなかった。
このように、従来の風味素材として、幅広い素材、用途に対して異味・雑味を抑えながらコク味やロースト風味を付与できる素材が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３３６３５号公報
【特許文献２】特開２００８−１７３０５７号公報
【特許文献３】特開平１０−２６２５６１号公報
【特許文献４】特開２００２−３４４４９号公報
【特許文献５】国際公開第２００９／１０１９７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明の目的は幅広い素材、用途に対して異味・雑味を抑えながらコク味やロースト風味を付与できる素材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは上記の課題を解決すべく種々検討を重ねた結果、加熱するとムレ臭や異味・雑味が生じやすい乳原料の中で、特定の乳原料を使用した場合に限ってムレ臭や異味・雑味を生じることなく、良好な風味成分を引き出すことが可能であるという知見を得た。更に検討を進め、乳清ミネラルを一定量以上含有する「乳清ミネラル水性液」を加熱処理すると、良好な風味成分が生成し、これが凝縮された風味素材が得られること、また上記「乳清ミネラル水性液」の加熱処理により生じる風味成分を食用油脂へ移行させることで、同様に風味の凝縮された風味改良油脂が得られることを突き止めた。
本発明は上記知見に基づいて完成されたものである。すなわち、本発明は、乳清ミネラルを１質量％以上含有する乳清ミネラル水性液を加熱処理して得られる風味素材、及び該風味素材由来の風味成分を食用油脂に移行させて得られる、風味改良油脂である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の風味素材及び風味改良油脂によれば、幅広い素材、用途に対して異味・雑味を抑えながらコク味やロースト風味を付与することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の風味素材は、乳清ミネラルを１質量％以上含有する乳清ミネラル水性液を加熱処理して得られるものである。
【００１０】
はじめに乳清ミネラル水性液について説明する。
本発明でいう乳清ミネラル水性液とは、必須成分として乳清ミネラルを１質量％以上（固形分基準）、好ましくは３〜４０質量％、より好ましくは５〜３７質量％、最も好ましくは８〜３５質量％含有する水溶液である。乳清ミネラルが１質量％よりも少ないと、加熱処理により十分な風味成分が生成できなくなり、得られる風味素材はロースト風味、コク味に乏しいものとなってしまう。
【００１１】
上記乳清ミネラル水性液中には、原料に由来する少量の油分が含まれた場合であっても問題なく風味成分が生成するが、油分が多くなると風味成分が油相へ移行しやすくなり、その結果、水相中に濃縮される風味成分が減じられ、得られる風味素材の効果が弱くなるおそれがある。
そのため、上記乳清ミネラル水性液に含まれる油分は５質量%未満が好ましく、３質量未満がより好ましく、１質量％未満が最も好ましい。
上記油分とはトリグリセリドを表すものとし、油相とは油分の他、油溶性の成分もあわせたものとする。
なお、後述の風味改良油脂を製造する場合には、上記風味成分を油相へ移行させるのが主旨であるため、上記乳清ミネラル水性液に油分が含まれていても問題ない。
【００１２】
次に本発明で使用する乳清ミネラルについて説明する。
上記乳清ミネラルは、乳又はホエーを原料とし、膜分離及び／又はイオン交換等の方法により脱ミネラル液を分離し、高ミネラル液を得る工程を経て得ることができる。
上記乳としては、牛乳をはじめ、人乳、山羊乳、馬乳、更にそれらを使用した脱脂乳、加工乳、及び、クリーム等が挙げられ、そのいずれでも使用することが可能である。また上記ホエーとしては、上記乳を使用してチーズを製造する際に副産物として得られるホエー、更には、カゼイン製造の際に副産物として得られるホエー、乳を限外濾過することによって得られるホエー等、いずれでも使用することができる。
更に、チーズを製造する際に副産物として得られるホエー、及び、カゼイン製造の際に副産物として得られるホエーは、その製造方法により酸性ホエーと甘性ホエーがあるが、そのどちらでも使用することができる。
【００１３】
本発明では、上記乳又はホエーの中でも、特に加熱処理による風味成分が生成しやすいことから、牛乳を使用してチーズを製造する際に副産物として得られるホエー、又は、カゼイン製造の際に副産物として得られるホエーを使用することが好ましく、更に好ましくは、牛乳を使用してチーズを製造する際に副産物として得られるホエーを使用し、特に好ましくは、牛乳を使用してチーズを製造する際に副産物として得られる甘性ホエーを使用する。
【００１４】
上記工程で使用する膜分離の方法としては、精密濾過膜分離、限外濾過膜分離、ナノ濾過膜分離、逆浸透膜分離、透析膜分離と各種の方法があり、また、ここで使用するイオン交換の方法としては、陽イオン交換膜法や陰イオン交換膜法を用いる電気透析膜分離や、イオン交換樹脂による方法があり、これらの膜分離方法やイオン交換の１種又は２種以上を適宜組合せて使用することができる。
上記工程においては、特に分離効率が高いことから、ナノ濾過膜分離、及び／又は逆浸透膜分離の方法によることが好ましく、ナノ濾過膜分離をした後に逆浸透膜分離を行うことが更に好ましい。
得られた水溶液状の乳清ミネラルは、エバポレーター等の一般的な方法で濃縮及び／又は乾燥してもよく、水溶液状のまま水性液として使用することもできる。
【００１５】
上記乳清ミネラル水性液には、植物性蛋白質を含有することが好ましい。植物性蛋白質のみ又はその水溶液を加熱処理した場合には苦味が生じ、ややバランスを欠いたロースト風味となってしまうが、本発明において上記乳清ミネラル水性液中に含有させた場合には、苦味を感じさせることなく、ロースト風味をより良好なものにすることができる。
植物性蛋白質の含有量は、乳清ミネラル水性液の水相基準で０．００１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．００５〜１質量％、最も好ましくは０．０１〜０．５質量％である。
【００１６】
上記植物性蛋白質は、植物に由来する蛋白質であればいずれも使用することができ、その由来としてはダイズ、アズキ、 ソラマメ、エンドウ等のマメ科植物、小麦、大麦、とうもろこし、ライ麦、からす麦、米等の穀物植物、キク科植物、十字花科植物等が挙げられ、更にこれらの植物性蛋白質の加水分解物、酵素処理物等の物理的及び／又は化学的処理を施した植物性蛋白質誘導体が挙げられる。本発明では、これらの植物性蛋白質、加水分解物、植物性蛋白質誘導体から任意の一種又は二種以上を使用することができる。本発明においては、より良好な風味を引き出すことができる点でマメ科植物、穀物植物由来の蛋白質を使用することが好ましく、大豆、小麦由来の蛋白質がより好ましい。
【００１７】
上記乳清ミネラル水性液には、食用エキスを含有することが好ましい。
上記のエキスとしては、食品として用いられる農・水・畜産物を原料(酵母も含む)として、
衛生的管理の下に抽出又は搾汁、自己消化、酵素処理、精製、濃縮等により製造し、原料由来の成分を含有するもの、又はこれに副原料、呈味成分を加えたものである。具体的にはチキンエキス・ビーフエキス・ポークエキス等の畜産エキス、鰹エキス・鯖エキス・鮭エキス・鰹節エキス・煮干エキス・グチエキス・ハモエキス・タラエキス・イカエキス・カキエキス・アワビエキス・ホタテエキス・エビエキス・カニエキス・オキアミエキス・オイスターエキス・アサリエキス・昆布エキス・ワカメエキス、魚醤エキス等の水産エキス、玉葱エキス・人参エキス・白菜エキス・キャベツエキス・セロリエキス・にんにくエキス・ジンジャーエキス・椎茸エキス・マッシュルームエキス・果実エキス等の農産エキス、ビール酵母エキス・パン酵母エキス・トルラ酵母エキス等の酵母エキス等を挙げることができる。
本発明においては、よりバランスの取れた風味成分が濃縮される点で畜肉エキス及び／又は酵母エキスを用いることが好ましい。
【００１８】
食用エキスは上記乳清ミネラル水性液中に０．０１〜１０質量％（固形分換算）含有するのが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。０．０１質量％より少ないと十分な風味が付与されにくくなり、１０質量％を超えると雑味を生じる場合があるため好ましくない。
なお、後述する風味改良油脂を製造する場合には、一度水相に生成した風味成分を油相へ移行させる必要があることから、上記食用エキスの含有量を大きくしたほうが移行が進行しやすい。そのため、食用エキスの含有量は好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは３〜４０質量％、最も好ましくは５〜３０質量％である。
【００１９】
上記乳清ミネラル水性液には、乳蛋白質（固形分）の含有量が乳清ミネラル水性液の水相基準で１質量％未満であることが好ましく、０．７質量％未満であることがより好ましく、０．５質量％未満であることが最も好ましい。乳蛋白質が１質量％以上含まれると、加熱処理によって乳由来のムレ臭が強く現れることがあるため好ましくない。上記乳蛋白質としては、αｓ１−カゼイン、αｓ２−カゼイン、β−カゼイン、γ−カゼイン、κ−カゼイン等のカゼインタンパク質、ラクトアルブミン、βラクトグロブリン、血清アルブミン、免疫グロブリン、プロテオースペプトン等のホエイタンパク質が挙げられる。
【００２０】
次に上記乳清ミネラル水性液の加熱処理について説明する。
上記加熱処理では、乳清ミネラル水性液に対して７０〜１５０℃で行うのが好ましく、８０〜１２０℃で行うのがより好ましい。また加熱時間は５分〜１０時間の範囲が好ましく、３０分〜５時間の範囲がより好ましい。また、必要に応じて加圧条件下又は減圧条件下、更にリフラックス条件下等を組み合わせて処理することができる。上記条件で行うことにより、より品質の安定した風味素材を得ることができる。
【００２１】
また、上記加熱処理は、加熱処理して得られる風味素材の明度（Ｌ値）が２０未満となるように行うことが好ましい。
色を表現するには様々な方法があり、それらは表色系とよばれている。表色系にはＲ（赤）・Ｇ（緑）・Ｂ（青）という光の三原色を用いるＲＧＢ系、Ｈ（色相）・Ｓ（彩度）・Ｂ（明度）で表現されるＨＳＢ系、Ｌ＊（明度）・a*・b*（色座標）で表現されるＣＩＥ１９７６（L*a*b*）表色系等があり、目的に応じて選択される。本発明における明度とはＣＩＥ１９７６（L*a*b*）表色系を利用した明度（Ｌ値）であり、０〜１００の間で表され、Ｌ値が１００の場合、最も明るい状態（完全な白色）を示し、一方、Ｌ値が０である場合、最も暗い状態（完全な黒色）を示す。
【００２２】
本発明においては、明度が２０以下となるように加熱処理することが好ましく、０．５〜１９がより好ましく、１〜１８が最も好ましい。明度が２０よりも大きいと、加熱処理の効果が十分ではなくなる可能性がある。
なお、水相以外にも油相を含む場合には、水相のみを分離し、明度を測定するものとする。
【００２３】
次に本発明の風味素材を含有する飲食品について述べる。
飲食品における、本発明の風味素材の含有量は、特に限定されず、使用する飲食品や、求める風味の強さに応じて適宜決定されるが、飲食品１００質量部に対し、好ましくは０．００１〜２０質量部、より好ましくは０．００５〜１０質量部、更に好ましくは０．０１〜５質量部である。０．００１質量部未満では、風味改良の効果が認められ難く、また２０質量部を超えると、風味が強すぎエグ味が感じられるおそれがある。
【００２４】
上記飲食品としては、特に限定されるものではなく、例えば味噌、醤油、めんつゆ、たれ、だし、パスタソース、ドレッシング、マヨネーズ、トマトケチャップ、ウスターソース、とんかつソース、ふりかけ等の調味料、お吸い物の素、カレールウ、ホワイトソース、お茶漬けの素、スープの素等の即席調理食品、味噌汁、お吸い物、コンソメスープ、ポタージュスープ等のスープ類、焼肉、ハム、ソーセージ等の畜産加工品、かまぼこ、干物、塩辛、佃煮、珍味等の水産加工品、漬物等の野菜加工品、ポテトチップス、煎餅等のスナック類、食パン、菓子パン、クッキー等のベーカリー食品類、煮物、揚げ物、焼き物、カレー、シチュー、グラタン、ごはん、おかゆ、おにぎり等の調理食品、パスタ、うどん、ラーメン等の麺類食品、マーガリン、ファットスプレッド、風味ファットスプレッド、ホイップクリーム等の油脂加工食品、フラワーペースト、餡等の製菓製パン用素材、パン用ミックス粉、ケーキ用ミックス粉、フライ食品用ミックス粉等のミックス粉、チョコレート、キャンディ、ゼリー、アイスクリーム、ガム等の菓子類、饅頭、カステラ等の和菓子類、コーヒー、コーヒー牛乳、紅茶、ミルクティー、豆乳、栄養ドリンク、野菜飲料、食酢飲料、ジュース、コーラ、ミネラルウォーター、スポーツドリンク等の飲料、ビール、ワイン、カクテル、サワー等のアルコール飲料類、牛乳、ヨーグルト、チーズ等の乳や乳製品等が挙げられる。
【００２５】
次に、本発明の風味改良油脂について述べる。
上記本発明の「風味素材」は飲食品にコク味やロースト風味を付与するものであり、飲食品が水溶液の形態であれば本発明の「風味素材」を添加しても物性や機能に影響のない限り好適に使用できる。しかし、飲食品の種類によっては、例えばマーガリン・ショートニング・フライ油等の油脂加工食品等の場合は、上記風味素材となじみにくく、良好な風味を付与しづらいという問題が発生する。
このような場合は、本発明の「風味素材」を直接添加するのではなく、その風味素材の風味成分を油脂に移行させた「風味改良油脂」を製造し、それを用いることが好ましい。
すなわち、本発明の風味改良油脂は、本発明の風味素材に由来する風味成分を食用油脂へ移行させて得られるものである。
【００２６】
上記食用油脂は、一般に食用に適する油脂であればよく、例えば、大豆油、菜種油、コーン油、綿実油、オリーブ油、落花生油、米油、べに花油、ひまわり油等の常温で液体の油脂が挙げられるが、その他に、パーム油、パーム核油、ヤシ油、サル脂、マンゴー脂、乳脂等の常温で固体の油脂も挙げられ、更に、これらの食用油脂の硬化油、分別油、エステル交換油等の物理的又は化学的処理を施した油脂を使用することもできる。本発明の風味改良油脂においては、上記食用油脂の中でも乳脂及び／又は乳脂の硬化油、分別油若しくはエステル交換油脂を、油相基準で５質量％以上含有することが好ましく、１０〜９０質量％以上含有することがより好ましい。
【００２７】
次に本発明の風味改良油脂の製造方法について説明する。
上述の通り、本発明の風味改良油脂は、本発明の風味素材に由来する風味成分を食用油脂へ移行させて得られるものである。風味成分を食用油脂に移行させるには、（Ｉ）上記乳清ミネラル水性液又は本発明の風味素材と食用油脂を接触、混合する工程、（II）攪拌及び／又は加熱し、風味素材に含まれる風味成分を食用油脂へ移行させる工程、（III）水相を除去する工程を順次行う方法が挙げられる。（ただし、（Ｉ）工程で乳清ミネラル水性液を使用した場合は、（II）工程で加熱処理を必要とするものとする。）
【００２８】
上記工程(Ｉ）の中には、乳清ミネラル水性液の加熱処理により得られた風味素材と上記食用油脂を接触・混合する方法の他、乳清ミネラル水性液の加熱処理の途中で食用油脂を接触・混合し、風味成分の生成と同時に食用油脂へ移行させる方法、乳清ミネラル水性液と食用油脂をあらかじめ接触・混合しておき、あわせて加熱処理し、風味成分の生成と同時に食用油脂へ移行させる方法を含み、適宜できるものとする。
本発明においては、風味素材に含まれる風味成分を食用油脂に移行させるための上記方法の中でも、乳清ミネラル水性液と食用油脂をあらかじめ接触・混合しておき、あわせて加熱処理し、風味成分が生成し風味素材が得られるのと同時に食用油脂へ移行させる方法が、より効率よく本発明の風味改良油脂を得られる点で最も好ましい。
なお、加熱条件は上記本発明の風味素材を製造する際に行う加熱条件と同じものとする。
【００２９】
上記乳清ミネラル水性液又は風味素材に対する食用油脂の比率は、特に限定されるものではないが、乳清ミネラル水性液又は風味素材１００質量部に対して食用油脂５０〜１０００質量部、好ましくは１００質量部〜５００質量部である。
【００３０】
次に本発明の風味改良油脂を含有する飲食品について述べる。
上記飲食品は、油脂の一部又は全部として本発明の風味改良油脂を含有するものである。
本発明の飲食品における、本発明の風味改良油脂の含有量は、特に限定されず、使用する飲食品や、求める風味の強さに応じて適宜決定されるが、飲食品１００質量部に対し、好ましくは０．０１〜２０質量部、より好ましくは０．１〜１０質量部、更に好ましくは０．２〜５質量部である。０．０１質量部未満では、風味改良の効果が認められ難く、また２０質量部を超えると、異味・雑味が強くなりすぎるおそれがある。
【００３１】
なお、本発明でいうところの飲食品としては、特に限定されるものではなく、例えばたれ、パスタソース、ドレッシング、マヨネーズ、トマトケチャップ、ウスターソース、とんかつソース等の調味料、カレールウ、ホワイトソース、スープの素等の即席調理食品、コンソメスープ、ポタージュスープ等のスープ類、焼肉、ハム、ソーセージ等の畜産加工品、ポテトチップス、煎餅等のスナック類、食パン、菓子パン、クッキー等のベーカリー食品類、煮物、揚げ物、焼き物、カレー、シチュー、グラタン等の調理食品、マーガリン、ショートニング、ファットスプレッド、風味ファットスプレッド、ホイップクリーム等の油脂加工食品、フラワーペースト、餡等の製菓製パン用素材、パン用ミックス粉、ケーキ用ミックス粉、フライ食品用ミックス粉等のミックス粉、チョコレート、キャンディ、ゼリー、アイスクリーム、等の菓子類、饅頭、カステラ等の和菓子類、コーヒー牛乳、ミルクティー、豆乳、栄養ドリンク、野菜飲料等の飲料、牛乳、ヨーグルト、チーズ等の乳や乳製品等があげられる。
【実施例】
【００３２】
以下に本発明の実施例を挙げ、本発明を更に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３３】
＜乳清ミネラル（高ミネラル液）の製造＞
牛乳を使用してチーズを製造する際に副産物として得られる甘性ホエーを出発原料とし、ナノ濾過膜分離後、更に、逆浸透濾過膜分離により脱ミネラル液を分離し、固形分含量が２．５質量％であるミネラル液を得た。続いて、ミネラル液をエバポレーターを用いて濃縮し、固形分含量が３０質量％の高ミネラル液を得た。（固形分中に占めるタンパク質含量〔固形分基準〕：０．５質量％）
【００３４】
＜乳清ミネラル（粉末）の製造＞
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液を更にスプレードライ法で処理することにより、固形分９８質量％の乳清ミネラルを得た。（固形分中に占めるタンパク質含量〔固形分基準〕：０．５質量％）
【００３５】
＜明度の測定方法＞
風味素材1mLを採取して測定用丸セル（35φ×15mm)に充填し、色差計（測色色差計  ZE6000 日本電色工業製）に供して、明るさの度合いを示すＬ値を反射モードで測定した。（Ｌ値が大きい程、明るいことを示す。）また、油相を含む場合は、60℃にて静置し、油相と水相を分離させた上で、水相を1mL採取し、同様に明度測定を実施した。
【００３６】
Ｉ．風味素材の製造
［実施例Ａ−１］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液１００質量部（乳清ミネラル水性液Ａ−１）にリフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−１を得た。（乳清ミネラル水性液中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、加熱処理後の風味素材の明度は〔表１〕に記載、以下実施例Ａ−２〜Ａ−８についても同じ）
【００３７】
［実施例Ａ−２］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液を水で３倍希釈し、固形分含量が１０質量％の高ミネラル液を得た（乳清ミネラル水性液Ａ−２）。続いて、得られた固形分含量が１０質量％の高ミネラル液１００質量部に加圧条件下、１２０℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−２を得た。
【００３８】
［実施例Ａ−３］
上記固形分９８質量％の乳清ミネラル４１質量部、水５９質量部を混合し、固形分含量が４０質量％の高ミネラル液を得た（乳清ミネラル水性液Ａ−３）。続いて、得られた固形分含量が４０質量％の高ミネラル液１００質量部にリフラックス条件下、８０℃で８時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−３を得た。
【００３９】
［実施例Ａ−４］
上記固形分９８質量％の乳清ミネラル５質量部、水９５質量部を混合し、固形分含量が５質量％の高ミネラル液を得た（乳清ミネラル水性液Ａ−４）。続いて、得られた固形分含量が５質量％の高ミネラル液１００質量部にリフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−４を得た。
【００４０】
［実施例Ａ−５］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液９８質量部、酵母エキス（固形分含量１００％のパウダー状、以下の酵母エキスについても同じ）２質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル水性液Ａ−５）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−５を得た。
【００４１】
［実施例Ａ−６］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液９７．５質量部、酵母エキス２質量部、強力粉（植物性蛋白質含量：１２質量％）０．５質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル水性液Ａ−６）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−６を得た。
【００４２】
［実施例Ａ−７］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液９９．５質量部、薄力粉（植物性蛋白質含量：７質量％）０．５質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル水性液Ａ−７）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−７を得た。
【００４３】
［実施例Ａ−８］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液９９．７５質量部、大豆蛋白質０．２５質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル水性液Ａ−８）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、本発明の風味素材Ａ−８を得た。
【００４４】
［比較例Ａ−９］
上記固形分含量が３０質量％の高ミネラル液を比較例である風味素材Ａ−９とした。（乳清ミネラル水性液中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、及び比較例である風味素材Ａ−９の明度は〔表１〕に記載）
【００４５】
［比較例Ａ−１０］
水９６質量部に脱脂粉乳（乳蛋白質含量：３４質量％）４質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル未添加水性液Ａ−１０）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、比較例である風味素材Ａ−１０を得た。（乳清ミネラル未添加水性液Ａ−１０中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、及び比較例である風味素材Ａ−１０の明度は〔表１〕に記載、以下比較例Ａ−１１〜Ａ−１４についても同様）
【００４６】
［比較例Ａ−１１］
水９７質量部にホエイタンパク質３質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル未添加水性液Ａ−１１）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、比較例である風味素材Ａ−１１を得た。
【００４７】
［比較例Ａ−１２］
水９７質量部にカゼイン３質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル未添加水性液Ａ−１２）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、比較例である風味素材Ａ−１２を得た。
【００４８】
［比較例Ａ−１３］
水９８質量部にラクトース１質量部、グリシン１質量部を混合し、均一にした（乳清ミネラル未添加水性液Ａ−１３）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、比較例である風味素材Ａ−１３を得た。
【００４９】
［比較例Ａ−１４］
上記固形分９８質量％の乳清ミネラル０．５質量部、水９９．５質量部を混合し、固形分含量が０．５質量％のミネラル液を得た（乳清ミネラル水性液Ａ−１４）。続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行い、比較例である風味素材Ａ−１４を得た。
【００５０】
上記のように得られた実施例の風味素材Ａ−１〜Ａ−８及び比較例の風味素材Ａ−９〜Ａ−１４を下記のめんつゆ評価試験、コーヒー評価試験に用いた。
【００５１】
評価試験１：＜めんつゆ評価試験＞
醤油２００ｇ、市販の無添加本かつおだし２０ｇ、みりん５０ｇ、水７３０ｇを混合し煮立て、めんつゆを得た。上記実施例Ａ−１〜Ａ−８又は比較例Ａ−９〜Ａ−１４で得た風味素材Ａ−１〜Ａ−１４を、それぞれ上記めんつゆ１００質量部に対し０．１質量部添加し、十分に混合した後、ひと煮たちさせ、放冷し、本発明の飲食品であるめんつゆＡ−１〜Ａ−１４を得た。
得られためんつゆＡ−１〜Ａ−１４は、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして〔表２〕に示した。
４１〜５０点：◎+、３１〜４０点：◎、２１〜３０点：○、１１〜２０点：△、０〜１０点：×
【００５２】
［評価基準］
・ロースト風味
５点…鰹節を焙煎したようなロースト風味が感じられ、非常に良好であった。
３点…鰹節を焙煎したようなロースト風味が感じられ、良好であった。
１点…やや旨味が強くなっているものの、大きな違いは感じられない。
０点…通常の鰹節から得られる風味と変わらない。
【００５３】
・異味、雑味
５点…異味、雑味が抑えられ、全体的にカドのとれた非常にまろやかな風味であった。
３点…異味、雑味が抑えられ、カドのとれたまろやかな風味であった。
１点…やや異味、雑味が感じられた。
０点…異味、雑味が残り、カドのある塩味が感じられた。
【００５４】
・風味の質
５点…非常に良好なコク味が感じられ、厚みのある調和のとれた風味であった。
３点…良好なコク味が感じられ、調和のとれた風味であった。
１点…コク味が物足りず、ややバランスを欠いた風味であった。
０点…コク味が感じられず、バランスを欠いた風味であった。
【００５５】
評価試験２：＜コーヒー評価試験＞
＜ミルクコーヒーの製造＞
レギュラーコーヒー（モカブレンド）を使用しドリップ法にて得られたコーヒー抽出液５０ｇ、牛乳４７ｇ、グラニュー糖３ｇを混合しミルクコーヒーを得た。上記実施例Ａ−１〜Ａ−８又は比較例Ａ−９〜Ａ−１４で得た風味素材Ａ−１〜Ａ−１４を上記コーヒー牛乳１００質量部に対し０．０１質量部添加して、十分混合し、ミルクコーヒーＡ−１〜Ａ−１４を得た。
得られたミルクコーヒーＡ−１〜Ａ−１４は、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして〔表２〕に示した。
４１〜５０点：◎+、３１〜４０点：◎、２１〜３０点：○、１１〜２０点：△、０〜１０点：×
【００５６】
［評価基準］
・風味の質
５点 …非常に良好なコク味が感じられた。
３点 …良好なコク味が感じられた。
１点…ややコク味が物足りなかった。
０点…コク味が感じられなかった。
【００５７】
・ロースト風味
５点…コーヒー豆を焙煎したような濃厚なロースト風味が感じられ、きわめて良好であった。
３点…コーヒー豆を焙煎したようなロースト風味が感じられ、良好であった。
１点…若干のロースト感が感じられるのみで、大きな違いは感じられない。
０点…通常のコーヒーと変わらない。
【００５８】
・異味、雑味
５点…異味、雑味が抑えられ、全体的にカドのとれた非常にまろやかな風味であった。
３点…異味、雑味が抑えられ、カドのとれたまろやかな風味であった。
１点…やや異味、雑味が感じられた。
０点…異味、雑味が残り、カドのある塩味が感じられた。
【００５９】
＜風味素材のその他使用例＞
・焼肉用つけだれ
醤油９００ｇ、みりん２００ｇ、砂糖５００ｇ、ごま油３０ｇ、味噌３００ｇ、蜂蜜１０ｇ、皮をむいたニンニク１個、リンゴ１個、バナナ２本をミキサーにかけ、焼肉用つけだれを調製した。得られた焼肉用つけだれ１００ｇに対して本発明の風味素材Ａ−６を０．５ｇ加え均一に混合し、本発明の焼肉用つけだれを得た。
本発明の焼肉用つけだれは、本発明の風味素材を未添加の場合に比べ異味・雑味が抑えられ、コク味やロースト感が良好なものであった。
【００６０】
【表１】
0006026768.tif 000002
【００６１】
【表２】
0006026768.tif 000003
【００６２】
II．風味改良油脂の製造
［実施例Ｂ−１］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２０質量部に、強力粉（植物性蛋白質含量：１２．０質量％）を０．３質量部、酵母エキスを２質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−１とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７７．７質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−１と混合し、続いてリフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−１を得た。（乳清ミネラル水性液中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、加熱処理後の水相の明度は〔表３〕に記載、以下実施例Ｂ−２〜Ｂ−７についても同じ）
【００６３】
［実施例Ｂ−２］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）１４質量部に、上記強力粉を０．２５質量部、酵母エキスを２質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−２とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油８３．７５質量部を５０℃に加温して溶解させた後、乳清ミネラル水性液Ｂ−２と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−２を得た。
【００６４】
［実施例Ｂ−３］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）１５質量部に、上記強力粉を０．６５質量部、酵母エキスを４．５質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−３とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７９．８５質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−３と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−３を得た。
【００６５】
［実施例Ｂ−４］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２３質量部に、上記強力粉を０．２５質量部、酵母エキスを２質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−４とした。パーム油７４．７５質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−４と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−４を得た。
【００６６】
［実施例Ｂ−５］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２０質量部に、上記強力粉を０．２５質量部を添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−５とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７９．７５質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−５と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−５を得た。
【００６７】
［実施例Ｂ−６］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２０質量部に、上記強力粉を１．５質量部、酵母エキスを２質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−６とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７６．５質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−６と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−６を得た。
【００６８】
［実施例Ｂ−７］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２０質量部に、薄力粉（植物性蛋白質含量：８質量％）を０．３質量部、酵母エキスを２質量部添加し、攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−７とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７７．７質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−７と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−７を得た。
【００６９】
［実施例Ｂ−８］
乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７０質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記実施例Ａ−１で得られた風味素材Ａ−１の３０質量部と混合し、５０℃で１時間攪拌・混合した。その後、水相を除去し、本発明の風味改良油脂Ｂ−８を得た。（乳清ミネラル水性液Ａ−１中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量は〔表１〕に記載、５０℃１時間攪拌・混合後の水相の明度は〔表３〕に記載）
【００７０】
［比較例Ｂ−９］
酵母エキス２質量部、水１５質量部を混合・攪拌し、乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−９とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油８３質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−９と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−９を得た。（乳清ミネラル未添加水性液中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、加熱処理後の水相の明度は〔表３〕に記載、以下比較例Ｂ−１０〜Ｂ−１３についても同じ）
【００７１】
［比較例Ｂ−１０］
脱脂粉乳３質量部、酵母エキス２質量部、水１７質量部を混合・攪拌し、乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１０とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７８質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１０と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−１０を得た。
【００７２】
［比較例Ｂ−１１］
ホエイ蛋白質３質量部、酵母エキス２質量部、水１７質量部を混合・攪拌し、乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１１とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７８質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１１と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−１１を得た。
【００７３】
［比較例Ｂ−１２］
カゼイン蛋白質３質量部、酵母エキス２質量部、水１７質量部を混合・攪拌し、乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１２とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７８質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１２と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−１２を得た。
【００７４】
［比較例Ｂ−１３］
ラクトース１質量部、グリシン１質量部、酵母エキス２質量部、水１８質量部を混合・攪拌し、乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１３とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７８質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル未添加水性液Ｂ−１３と混合し、続いて、リフラックス条件下、１００℃で２時間加熱処理を行った。徐冷により５０℃まで冷却した後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−１３を得た。
【００７５】
［比較例Ｂ−１４］
上記高ミネラル液（固形分含量：３０質量％）２０質量部に、強力粉（植物性蛋白質含量：１２．０質量％）を０．３質量部、酵母エキスを２質量部添加・攪拌し、乳清ミネラル水性液Ｂ−１４とした。乳脂とパーム油を３：２の割合で混合した油７７．７質量部を５０℃に加温して溶解させた後、上記乳清ミネラル水性液Ｂ−１４と混合し、５０℃で１時間攪拌・混合した。その後、水相を除去し、比較例である風味改良油脂Ｂ−１４を得た。（乳清ミネラル水性液Ｂ−１４中の植物性蛋白質含量と乳蛋白質含量、５０℃１時間攪拌・混合後の水相の明度は〔表３〕に記載）
【００７６】
上記のように得られた実施例の風味改良油脂Ｂ−１〜Ｂ−８及び比較例の風味改良油脂Ｂ−９〜Ｂ−１４を下記のマーガリン評価試験、ホイップクリーム評価試験に用いた。
【００７７】
評価試験３：＜マーガリン評価試験＞
マーガリンの製造
パームスーパーオレインのランダムエステル交換油脂９５質量部、パームステアリン５質量部及び風味改良油脂Ｂ−１〜Ｂ−１４のいずれか５．０質量部を均一に混合した混合油脂７２．４質量部に、グリセリン脂肪酸エステル３質量部、６０％トコフェロール０．０１質量部を、添加、混合、溶解した油相を６０℃に保温した。続いて水１９．５９質量部を添加し、予備乳化液とし、９０℃１分蒸気を用いて殺菌処理したのち、コンビネーターを用いて急冷可塑化を行い、マーガリンＢ−１〜Ｂ−１４を得た。
【００７８】
プルマン型食パンの配合・製法
強力粉（イーグル：日本製粉製）７０質量部、生イースト２質量部、イーストフード０．１質量部及び水４０質量部をミキサーボウルに投入し、フックを使用し、低速で２分、中速で２分混合し、中種生地を得た。捏ね上げ温度は２４℃であった。この中種生地を生地ボックスに入れ、温度２８℃、相対湿度８５％の恒温室で、４時間中種醗酵を行った。終点温度は２９℃であった。この中種醗酵の終了した生地を再びミキサーボウルに投入し、更に、強力粉（イーグル：日本製粉製）３０質量部、上白糖５質量部、脱脂粉乳２質量部、食塩１．５質量部及び水２５質量部を添加し、低速で３分、中速で３分本捏ミキシングした。ここで、上記のマーガリンＢ−１〜Ｂ−１４のいずれか１０質量部を投入し、フックを使用し、低速で３分、中速で３分、高速で１分ミキシングを行い、食パン生地を得た。得られた食パン生地の捏ね上げ温度は２８℃であった。ここで、フロアタイムを２０分とった後、２３０ｇに分割・丸目を行った。次いで、ベンチタイムを２０分とった後、 モルダー成形し、６本をＵ字にして３斤型プルマン型に入れ、３８℃、相対湿度８５％で５０分ホイロをとった後、２００℃に設定した固定窯に入れ４０分焼成してプルマン型食パンを得た。
【００７９】
［評価基準］
得られた食パンは、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして〔表４〕に示した。
４１〜５０点：◎+、３１〜４０点：◎、２１〜３０点：○、１１〜２０点：△、０〜１０点：×
【００８０】
・焼成後のロースト風味
５点：豊かな深いロースト風味が感じられる。
３点：良好なロースト風味が感じられる。
１点：ロースト風味があまり感じられない。
０点：ロースト風味が感じられない。
【００８１】
・異味・雑味
５点：異味・雑味が完全に抑えられており、きわめて良好
３点：異味・雑味がほとんど感じられず良好
１点：やや異味・雑味が感じられる
０点：異味・雑味が強く感じられる
【００８２】
・ムレ臭
５点：まったくムレ臭が感じられず、きわめて良好
３点：ほとんどムレ臭が感じられず、良好
１点：ややムレ臭が感じられる
０点：非常にムレ臭が感じられる
【００８３】
評価試験４：＜ホイップクリーム評価試験＞
パーム分別中部油７質量部、パームスーパーオレイン（ヨウ素価６５）のランダムエステル交換油７質量部、パーム核分別硬部油２１質量部、上記のように得られた風味改良油脂Ｂ−１〜Ｂ−１４のいずれか０．３質量部、レシチン０．１５質量部、ソルビタン脂肪酸エステル０．１５質量部を混合し、６５℃に加温溶解し、油相とした。一方、脱脂粉乳５質量部、トータルミルクプロテイン１質量部、ショ糖脂肪酸エステル０．１５質量部、グァーガム０．０５質量部、水５８．２質量部を混合し、６５℃に加温溶解し、水相とした。上記油相と上記水相を混合、乳化して、予備乳化物を調製し、３ＭＰａの圧力で均質化した後、ＶＴＩＳ殺菌機（アルファラバル社製ＵＨＴ殺菌機）で１４０℃、４秒間殺菌し、再度５ＭＰａの圧力で均質化後５℃まで冷却した。その後、冷蔵庫で２４時間エージングを行い、起泡性水中油型乳化油脂組成物Ｂ−１〜Ｂ−１４を得た。
得られた起泡性水中油型乳化油脂組成物をミキサーボウルに投入し、たて型ミキサーを使用して毎分７００回転の速度で最適起泡状態に達するまで起泡させ、ホイップクリームＢ−１〜Ｂ−１４を得た。
得られたホイップクリームは、１０人のパネラーにより下記評価基準に従って官能評価をさせ、１０人のパネラーの合計点を評価点数とし、結果を下記のようにして〔表４〕に示した。
４１〜５０点：◎+、３１〜４０点：◎、２１〜３０点：○、１１〜２０点：△、０〜１０点：×
【００８４】
・コク味
５点：濃厚なコク味が感じられる。
３点：コク味が感じられる。
１点：あまりコク味を感じられない。
０点：コク味が感じられない。
【００８５】
・異味・雑味
５点：異味・雑味が完全に抑えられており、きわめて良好である。
３点：異味・雑味がほとんど感じられず良好である。
１点：やや異味・雑味が感じられる。
０点：異味・雑味が強く感じられる。
【００８６】
＜風味改良油脂のその他使用例＞
・可塑性油脂組成物
パームオレインのランダムエステル交換油５８質量部、パームスーパーオレインのランダムエステル交換油６質量部、パームステアリン５質量部、大豆油１０．５質量部、パーム油０．５質量部、上記風味改良油脂Ｂ−１の０．１質量部を混合し、混合油脂を製造した。続いて水２０質量部を混合し、８５℃で殺菌した。そして５０℃まで予備冷却した後、急冷可塑化し本発明の飲食品である可塑性油脂組成物を得た。得られた可塑性油脂組成物は、本発明の風味改良油脂を未添加の場合に比べ異味・雑味が抑えられ、コク味やロースト感が良好なものであった。
【００８７】
【表３】
0006026768.tif 000004
【００８８】
【表４】
0006026768.tif 000005