(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスが内部を流通する複数の伝熱パイプと、
前記伝熱パイプの両端部を支持する一対の端部プレートと、
両端が開口したケーシングとを備え、
前記伝熱パイプおよび前記端部プレートが前記ケーシングに収容され、前記端部プレートの外縁面が前記ケーシングの内側面に接合され、前記端部プレートと、前記ケーシングの内側面とにより、冷却水が流通する冷却水通路が形成された熱交換器において、
前記端部プレートは、複数の金属薄板が積層され、
前記金属薄板は、前記伝熱パイプが貫通する複数の孔を有し、
前記孔の間隔は、金属薄板の厚みの２倍以上で、かつ端部プレートの厚みの２倍未満となるように設定されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記端部プレートは、前記積層された各金属薄板に板厚方向に凹凸形状となるよう形成された塑性加工部おいて、隣接する前記金属薄板の相互間に生じた摩擦力により固定されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関し、特に、複数の伝熱パイプの内部を流通するガスと、各伝熱パイプの外側面に沿って流通する冷却水との間で熱交換を行う熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の熱交換器としては、車両用内燃機関の排気再循環（ＥＧＲ：Exhaust Gas Recirculation）装置に適用されるＥＧＲクーラがあり、ＥＧＲクーラは、いわゆるシェルアンドチューブ式熱交換器である。
【０００３】
ＥＧＲクーラの一例としては、複数の伝熱パイプと、一対のエンドプレートと、両端が開口したケーシングとを備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
伝熱パイプは、流路断面の縦横比率が大きい扁平な形状となっている。エンドプレートには、伝熱パイプの端部が差し込まれる孔が、それぞれ伝熱パイプの数に応じて、エンドプレートの厚み方向に貫通するよう穿設されている。これらの孔は、平行に並んだ細長いスリット状に形成されている。
【０００５】
一方のエンドプレートの孔には、各伝熱パイプの一端部が差し込まれている。一方のエンドプレートの孔の内周面と、伝熱パイプの外周面においてエンドプレートの孔の内周面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【０００６】
他方のエンドプレートの孔には、各伝熱パイプの他端部が差し込まれている。他方のエンドプレートの孔の内周面と、伝熱パイプの外周面においてエンドプレートの孔の内周面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【０００７】
一対のエンドプレートは、複数の伝熱パイプを平行に支持する役割を担っており、複数の伝熱パイプと一対のエンドプレートとで、コアを構成している。
【０００８】
コアは、ケーシングの内部に配置されており、一対のエンドプレートと、ケーシングの内側面とによって囲まれる冷却水通路を形成するようになっている。
【０００９】
一方のエンドプレートの外縁面と、ケーシングの内側面において一方のエンドプレートの外縁面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。他方のエンドプレートの外縁面と、ケーシングの内側面において他方のエンドプレートの外縁面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【００１０】
ケーシングの一端部には、ケーシングの外部から各伝熱パイプへ向けてエンジンの排出ガスを導入するための排出ガス入口が設けられている。排出ガス入口は、排出ガスの流通方向上流側から下流側へ向けて、流路断面が次第に拡大するよう形成されている。
【００１１】
ケーシングの他端部には、各伝熱パイプからケーシングの外部へ向けて排出ガスを送出するための排出ガス出口が設けられている。排出ガス出口は、排出ガスの流通方向上流側から下流側へ向けて、流路断面が次第に縮小するよう形成されている。
【００１２】
排出ガス入口には、エンジン排気経路から分流させた排出ガスが流入するようになっている。排出ガスは、各伝熱パイプの内部を流通し、排出ガス出口を経てエンジン吸気経路へ送出されるようになっている。この後、排気ガスは、エンジンの外部から吸引された空気に混ざり、吸気として気筒の内部に還流されるようになっている。
【００１３】
ケーシングの他端外側部には、ケーシングの外部から冷却水通路へ冷却水を導入するための冷却水入口が設けられている。また、ケーシングの一端外側部には、冷却水通路からケーシングの外部へ冷却水を送出するための冷却水出口が設けられている。
【００１４】
冷却水入口には、ラジエータにおいて除熱された冷却水が流入するようになっている。冷却水は、冷却水通路を流通し、冷却水出口を経てラジエータへ送出されるようになっている。
【００１５】
各伝熱パイプの内部を流通する排出ガスの熱は、伝熱パイプを介して冷却水通路を流通する冷却水に伝達され、これにより、伝熱パイプからエンジン吸気経路へ送出される排出ガスの温度が下がることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開２０１１−１８５５４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
エンドプレートを作製するのにあたり、前述した細長いスリット状の孔をプレス加工で加工対象材料である金属板に穿設する場合、隣接するスリット状の孔の間隔は、例えば、金属板の厚みの２倍以上としている。
【００１８】
これは、孔の間隔が金属板の厚みの２倍未満に狭まると、パンチが金属板を打ち抜く際に、エンドプレートにおいて隣接する孔の間になる部分がダイへ巻き込まれて、孔の開口形状が歪んでしまうからである。このように、孔の開口形状が歪むと、孔の内周面と伝熱パイプの外周面を、ろう付けによって接合することが困難になるという問題が生じる。
【００１９】
このため、例えば、エンドプレートにおいて隣接する孔の間隔を、金属板の厚みの２倍以上にして、孔の開口形状の歪みを防ぎ、孔の内周面と伝熱パイプの外周面を、ろう付けによって確実に接合できるようにしていた。
【００２０】
よって、エンドプレートにおいて隣接する孔の間隔が、前述したように制約される従来のＥＧＲクーラでは、エンドプレートに支持させる伝熱パイプの数を増やして、排出ガスの冷却性能を向上させることはできなかった。
【００２１】
また、板厚が薄い金属板を加工対象材料に用い、エンドプレートにおいて隣接する孔の間隔を狭め、エンドプレートに支持させる伝熱パイプの数を増やすことも考えられるが、エンドプレートと伝熱パイプとを、ろう付けによって確実に接合し、かつエンドプレートとケーシングとを、ろう付けによって確実に接合するためには、ろう付け代としてエンドプレートに所定の厚みを持たせる必要があるため、エンドプレートの厚みを薄くすることにより、孔の開口形状の歪みを防止するという手立ては採れない。
【００２２】
本発明は、上述のような従来の問題を解決するためになされたもので、ガスの冷却性能を向上させることができる熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明に係る熱交換器は、上記課題を解決するため、（１）ガスが内部を流通する複数の伝熱パイプと、前記伝熱パイプの両端部を支持する一対の端部プレートと、両端が開口したケーシングとを備え、前記伝熱パイプおよび前記端部プレートが前記ケーシングに収容され、前記端部プレートの外縁面が前記ケーシングの内側面に接合され、前記端部プレートと、前記ケーシングの内側面とにより、冷却水が流通する冷却水通路が形成された熱交換器において、前記端部プレートは、複数の金属薄板が積層され、前記金属薄板は、前記伝熱パイプが貫通する複数の孔を有し、前記孔の間隔は、金属薄板の厚みの２倍以上で、かつ端部プレートの厚みの２倍未満となるように設定されている。
【００２４】
この構成により、本発明に係る熱交換器においては、金属薄板に伝熱パイプが貫通する複数の孔を穿設し、この金属薄板を積層して伝熱パイプを端部プレートとするので、端部プレートにおいて隣接する孔の間隔を、金属薄板の厚みに応じて狭めることができるようになる。よって、端部プレートに支持させる伝熱パイプの数を増やして、ガスの冷却性能を向上させることができる。
【００２７】
また、上記（１）に記載の熱交換器において、（２）前記端部プレートは、前記積層された各金属薄板に板厚方向に凹凸形状となるよう形成された塑性加工部おいて、隣接する前記金属薄板の相互間に生じた摩擦力により固定されている。
【００２８】
この構成により、本発明に係る熱交換器は、複数の金属薄板を確実に締結させることができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、ガスの冷却性能を向上させることができる熱交換器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラを示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラの組立途中を示す概略構成図である。
【図３】本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラに用いる端部プレートの正面図である。
【図４】図３における塑性加工部の断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラにおけるコアの部分切断図である。
【図６】図５をＡ方向に見たコアの部分切断図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００３２】
図１、図２は、本発明に係る熱交換器を、車両用内燃機関のＥＧＲ装置におけるＥＧＲクーラ１０に適用したものであり、ＥＧＲクーラ１０は、複数の伝熱パイプ２０と、一対の端部プレート３０と、両端が開口したケーシング４０とを備えている。
【００３３】
伝熱パイプ２０は、金属製で、図４、図５に示すように、流路断面の縦横比率が大きい扁平な形状となっている。端部プレート３０は、金属製で、図３に示す円板状の金属薄板３２により構成されている。ケーシング４０は、金属製で、円形断面の中空構造体であり、伝熱パイプ２０と端部プレート３０とを収容するようになっている。図１、図２に示すように、ケーシング４０の両端部には、塑性加工が施してある。
【００３４】
端部プレート３０には、伝熱パイプ２０の端部が差し込まれる孔３１が、それぞれ伝熱パイプ２０の数に応じて、端部プレート３０の厚み方向に貫通するよう穿設されている。これらの孔３１は、平行に並んだ細長いスリット状に形成されている。
【００３５】
一方の端部プレート３０の孔３１には、各伝熱パイプ２０の一端部が差し込まれている。一方の端部プレート３０の孔３１の内周面と、伝熱パイプ２０の外周面において端部プレート３０の孔３１の内周面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【００３６】
他方の端部プレート３０の孔３１には、各伝熱パイプ２０の他端部が差し込まれている。他方の端部プレート３０の孔３１の内周面と、伝熱パイプ２０の外周面において端部プレート３０の孔３１の内周面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【００３７】
一対の端部プレート３０は、複数の伝熱パイプ２０を平行に支持する役割を担っており、複数の伝熱パイプ２０と一対の端部プレート３０とで、コア５０を構成している。
【００３８】
コア５０は、ケーシング４０の内部に配置されており、一対の端部プレート３０と、ケーシング４０の内側面とによって囲まれる冷却水通路６０を形成するようになっている。
【００３９】
一方の端部プレート３０の外縁面と、ケーシング４０の内側面において一方の端部プレート３０の外縁面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。他方の端部プレート３０の外縁面と、ケーシング４０の内側面において他方の端部プレート３０の外縁面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【００４０】
ケーシング４０の一端部には、ケーシング４０の外部から各伝熱パイプ２０へ向けてエンジンの排出ガスＧを導入するための排出ガス入口４１が設けられている。排出ガス入口４１は、例えば、後述するような周知の塑性加工方法であるスピニング加工等によって、ケーシング４０と一体的に、かつ排出ガスＧの流通方向上流側から下流側へ向けて、流路断面が次第に拡大するよう形成されている。
【００４１】
ケーシング４０の他端部には、各伝熱パイプ２０からケーシング４０の外部へ向けて排出ガスＧを送出するための排出ガス出口４２が設けられている。排出ガス出口４２は、排出ガス入口４１と同様にスピニング加工等によって、ケーシング４０と一体的に、かつ排出ガスＧの流通方向上流側から下流側へ向けて、流路断面が次第に縮小するよう形成されている。
【００４２】
排出ガス入口４１には、エンジン排気経路から分流させた排出ガスＧが流入するようになっている。排出ガスＧは、各伝熱パイプ２０の内部を流通し、排出ガス出口４２を経てエンジン吸気経路へ送出されるようになっている。この後、排気ガスＧは、エンジンの外部から吸引された空気に混ざり、吸気として気筒の内部に還流されるようになっている。
【００４３】
ケーシング４０の他端外側部には、ケーシング４０の外部から冷却水通路６０へ冷却水Ｗを導入するための冷却水入口４３が設けられ、ケーシング４０の一端外側部には、冷却水通路６０からケーシング４０の外部へ冷却水Ｗを送出するための冷却水出口４４が設けられている。
【００４４】
冷却水入口４３および冷却水出口４４は、円筒状の金属部材であり、ケーシング４０の他端外側部および一端外側部に穿設した孔に差し込まれている。そして、冷却水入口４３および冷却水出口４４は、ろう付けによってケーシング４０に接合されている。
【００４５】
冷却水入口４３には、ラジエータにおいて除熱された冷却水が流入するようになっている。冷却水Ｗは、冷却水通路６０を流通し、冷却水出口４４を経てラジエータへ送出されるようになっている。
【００４６】
各伝熱パイプ２０の内部を流通する排出ガスＧの熱は、伝熱パイプ２０を介して冷却水通路６０を流通する冷却水Ｗに伝達され、これにより、伝熱パイプ２０からエンジン吸気経路へ送出される排出ガスＧの温度が下がることになる。
【００４７】
本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０の特徴部分は、加工対象材料である金属板に複数の孔をプレス加工により穿設する場合において、隣接する孔の間隔と金属板の厚みとの関係に着目し、金属薄板３２を積層して締結することにより、端部プレート３０を構成した点にある。
【００４８】
金属薄板３２は、ケーシング４０の内部に同軸に嵌まり込むよう、円板状に形成されている。金属薄板３２には、伝熱パイプ２０の端部が差し込まれる孔３１が、それぞれ伝熱パイプ２０の数に応じて、金属薄板３２の厚み方向に貫通するよう穿設されている。金属薄板３２は、端部プレート３０の構成部材であるので、これらの孔３１は、平行に並んだ細長いスリット状に形成されている。
【００４９】
端部プレート３０は、複数の金属薄板３２を積層したものである。各端部プレート３０における孔３１は、同じ位置で重なっている。さらに、積層した金属薄板３２は、複数の塑性加工部３３によって一体的に締結されている。塑性加工部３３は、端部プレート３０の周方向に等間隔に位置している。
【００５０】
塑性加工部３３は、積層した金属薄板３２に対して、各金属薄板３２の所定個所を板厚方向に塑性変形させる加工（かしめ加工）を施すことにより形成されている。塑性加工部３３は、金属薄板３２が板厚方向に凹凸形状となるよう、金属薄板３２同士を互いに塑性変形させたものである。隣接する金属薄板３２は、塑性加工部３３において金属薄板３２の相互間に生じた摩擦力により固定されている。
【００５１】
したがって、個々の金属薄板３２に注目すると、金属薄板３２のそれぞれの孔３１には、伝熱パイプ２０の一端部が差し込まれており、金属薄板３２の孔３１の内周面と、伝熱パイプ２０の外周面において金属薄板３２の孔３１の内周面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。また、金属薄板３２の外縁面と、ケーシング４０の内側面において端部プレート３０の外縁面に向き合う個所とは、全周にわたり、ろう付けによって接合されている。
【００５２】
金属薄板３２において、隣接するスリット状の孔３１の間隔ｄは、金属薄板３２の厚みｔの２倍以上としている。これは、前述したように孔３１の間隔ｄが金属薄板３２の厚みｔの２倍未満に狭まると、パンチが金属薄板３２を打ち抜く際に、金属薄板３２において隣接する孔３１の間になる部分がダイへ巻き込まれて、孔３１の開口形状が歪んでしまうからである。
【００５３】
本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０において、例えば、端部プレート３０と伝熱パイプ２０とが、ろう付けによって確実に接合され、かつ端部プレート３０とケーシング４０とが、ろう付けによって確実に接合されるのに必要なろう付け代が、３ｍｍであったとすると、厚みｔが０．６ｍｍの金属薄板３２を５枚積層して締結すれば、ろう付け代、つまり、厚みが３ｍｍの端部プレート３０が得られる。
【００５４】
厚みｔが０．６ｍｍの金属薄板３２において、スリット状の孔３１の開口形状が歪まないように、隣接する孔３１の間隔ｄを厚みｔの２倍に設定すると、間隔ｄは、１．２ｍｍになる。したがって、端部プレート３０を全体的に見ると、スリット状の孔３１の間隔ｄは、端部プレート３０の厚みの２倍未満になる。
【００５５】
また、厚みｔが１．５ｍｍの金属薄板３２を２枚積層して締結し、厚みが３ｍｍの端部プレート３０を得る場合に、隣接する孔３１の間隔ｄを厚みｔの２倍に設定すれば、間隔ｄは、端部プレート３０の厚みの２倍である３ｍｍになる。
【００５６】
さらに、厚みｔが０．３ｍｍの金属薄板３２を１０枚積層して締結し、厚みが３ｍｍの端部プレート３０を得る場合に、隣接する孔３１の間隔ｄを厚みｔの２倍に設定すれば、間隔ｄは、端部プレート３０の厚みの２倍未満である０．６ｍｍになる。
【００５７】
これに対して、厚みが３ｍｍの金属板に、金属板の厚み方向に貫通する複数の孔を穿設する場合、孔の開口形状が歪まないようにするためには、隣接する孔の間隔を、金属板の厚みの２倍以上、すなわち、６ｍｍ以上にする必要がある。
【００５８】
このように、本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０によれば、端部プレート３０において隣接する孔３１の間隔ｄを、金属薄板３２の厚みｔに応じて、端部プレート３０の厚みの２倍未満に狭めることができる。よって、端部プレート３０に支持させる伝熱パイプ２０の数を増やして、排出ガスＧの冷却性能を向上させることができる。
【００５９】
次いで、本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０の組み立て手順を説明する。
【００６０】
直管状のケーシング４０を用意し、ケーシング４０の一端部に、周知の塑性加工であるスピニング加工を施して、排出ガス入口４１を一体的に形成する。図１、図２において、ＥＧＲクーラ１０の左端部に二点鎖線で図示される個所は、スピニング加工が施される前のケーシング４０の一端部を表している。
【００６１】
具体的には、ケーシング４０に対して相対的に公転する複数のスピニングローラ（図示せず）を、ケーシング４０の軸線方向と径方向に同時に移動させつつ、ケーシング４０の一端部に押し当てて、所定の輪郭を持つ回転対称の排出ガス入口４１を形成させるようにする。
【００６２】
スピニング加工を施すのにあたっては、ケーシング４０を固定し、このケーシング４０に対してスピニングローラを公転させるような工法、スピニングローラを公転させずに、ケーシング４０を周方向に回転させるような工法、あるいは、ケーシング４０を周方向に回転させるとともに、このケーシング４０に対してスピニングローラを公転させるような工法を、適宜に選択できる。
【００６３】
また、ケーシング４０の他端外側部に、冷却水入口４３を差し込むための孔を穿設し、ケーシング４０の一端外側部に、冷却水出口４４を差し込むための孔を穿設しておく。
【００６４】
複数の金属薄板３２を積層し、これらの金属薄板３２を、塑性加工部３３により締結して、一対の端部プレート３０のそれぞれを構成させる。そして、各伝熱パイプ２０の一端部を、一方の端部プレート３０の孔３１に差し込むとともに、各伝熱パイプ２０の他端部を、他方の端部プレート３０の孔３１に一端部が差し込んで、複数の伝熱パイプ２０と一対の端部プレート３０とで、コア５０を構成させるようにする。
【００６５】
コア５０を構成させるときには、各端部プレート３０の孔３１の内周面と、伝熱パイプ２０の外周面において端部プレート３０の孔３１の内周面に向き合う個所との間に、ろう付け用のフィラー金属を介在させておく。フィラー金属としては、例えば、溶剤等を主な材料としたバインダと、ろう材としての金属粉とを混合したペースト状のものがある。
【００６６】
さらに、図２に示すように、ケーシング４０の他端部、すなわち、ＥＧＲクーラ１０の右端側から、コア５０をケーシング４０の内部に挿入する。このとき、端部プレート３０の外縁面と、ケーシング４０の内側面において端部プレート３０の外縁面に向き合う個所との間に、ろう付け用のフィラー金属を介在させておく。
【００６７】
冷却水入口４３および冷却水出口４４を、ケーシング４０の他端外側部および一端部に穿設した孔に差し込む。このとき、ケーシング４０の外側部に穿設した各孔の内周面と、冷却水入口４３および冷却水出口４４の外周面においてケーシング４０の各孔の内周面に向き合う個所との間に、ろう付け用のフィラー金属を介在させておく。
【００６８】
そして、コア５０、冷却水入口４３および冷却水出口４４を組み付けたケーシング４０を加熱炉に封入し、加熱炉の内部に所定の雰囲気ガスを充填したうえ、ケーシング４０、コア５０、冷却水入口４３および冷却水出口４４を、全体的に加熱して、フィラー金属を溶融させるようにする。
【００６９】
フィラー金属が溶融したならば、加熱を止め、ケーシング４０、コア５０、冷却水入口４３および冷却水出口４４を自然冷却させると、フィラー金属が固化する。これにより、伝熱パイプ２０と端部プレート３０とが接合され、端部プレート３０とケーシング４０とが接合され、冷却水入口４３および冷却水出口４４とケーシング４０とが接合されることになる。
【００７０】
この後、ケーシング４０の他端部に、ケーシング４０の一端部と同様にスピニング加工を施して、前述した排出ガス出口４２を一体的に形成し、ＥＧＲクーラ１０を成立させる。図１において、ＥＧＲクーラ１０の右端部に二点鎖線で図示される個所は、スピニング加工が施される前のケーシング４０の他端部を表している。
【００７１】
本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０では、金属製の円筒にスピニング加工を施すことによりケーシング４０を形成しているが、ケーシング４０は、金属板をプレス加工して作製するようにしてもよい。また、ケーシング４０を、ダイカスト等の鋳造方法によって作成するようにしてもよい。
【００７２】
ケーシング４０の断面形状は、円形のみに特定されず、例えば、矩形であってもよい。ケーシング４０の断面形状を、矩形等の円形以外の形状とした場合、端部プレート３０の形状は、ケーシング４０の断面形状に合わせるようにする。
【００７３】
本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０では、排出ガス入口４１および排出ガス出口４２を、ケーシング４０に一体的に形成しているが、排出ガス入口４１および排出ガス出口４２を別に作製し、ケーシング４０に接合するようにしてもよい。
【００７４】
本実施形態に係るＥＧＲクーラ１０では、伝熱パイプ２０の流路断面が、扁平な形状となっているが、伝熱パイプ２０は、通常の管材でも差し支えない。伝熱パイプ２０に通常の管材を用いた場合には、端部プレート３０の孔３１の形状は円形となる。
【００７５】
また、伝熱パイプ２０の流路断面形状、伝熱パイプ２０の数、およびケーシング４０の断面形状は、熱交換容量等の設計諸元に応じて適宜に選択される。
【００７６】
さらに、伝熱パイプ２０の流路断面形状、伝熱パイプ２０の数、およびケーシング４０の断面形状を変更した場合でも、端部プレート３０において隣接する孔３１の間隔ｄを、金属薄板３２の厚みｔに応じて、端部プレート３０の厚みの２倍未満に狭めることは達成できる。よって、本実施形態と同様に、端部プレート３０に支持させる伝熱パイプ２０の数を増やして、排出ガスＧの冷却性能を向上させることができる。
【００７７】
以上説明したように、本発明は、ガスの冷却性能を向上させることができる熱交換器を提供することができる、という効果を奏するものであり、車両用内燃機関におけるＥＧＲ装置に適用されるＥＧＲクーラとして有用である。
【符号の説明】
【００７８】
１０  ＥＧＲクーラ
２０  伝熱パイプ
３０  端部プレート
３１  孔
３３  塑性加工部
４０  ケーシング
６０  冷却水通路
Ｇ  排出ガス
Ｗ  冷却水
【図１】
0005880277.tif 000002
【図２】
0005880277.tif 000003
【図３】
0005880277.tif 000004
【図４】
0005880277.tif 000005
【図５】
0005880277.tif 000006
【図６】
0005880277.tif 000007