(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体ドラムユニットの感光体ドラムの端部に装着される端部部材を製造する方法であって、
前記端部部材の一方の端部となり、前記感光体ドラムの内側に挿入されるべき部位である嵌合部の外表面に切り込みを入れる工程を有し、
前記切り込みを入れる工程は、前記端部部材の一方の端部側に向けて同時に複数の切り込みがされるように前記端部部材又は工具を移動させる、端部部材の製造方法。
【請求項２】
前記切り込みが、直線状、らせん状、ジグザグ、及び非連続の少なくとも１つでおこなわれることを特徴とする請求項１に記載の端部部材の製造方法。
【請求項３】
感光体ドラムの内面に接着剤を配置する工程、及び前記接着剤が配置された部位に請求項１又は２に記載の製造方法により製造された端部部材の前記嵌合部を挿入して接着する工程を含む、感光体ドラムユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置に備えられる感光体ドラムユニットに具備される端部部材の製造方法、及び感光体ドラムユニットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置には感光体ドラムが備えられている。感光体ドラムは、紙等の記録媒体に転写されるべき文字や図形等の内容を形成するための部材である。このような感光体ドラムは、アルミニウム等の導電性を有する基体の外周面に感光層が被覆されて構成されている。被覆される感光層の種類は当該感光体ドラムが適用される装置により適宜選択できる。
【０００３】
感光体ドラムの両端には、感光体ドラムを画像形成装置内に保持するとともに、感光体ドラムを円筒軸を中心に回転させるための端部部材が装着される。従って感光体ドラムは、その両端に端部部材が装着された状態で感光体ドラムユニットとして画像形成装置内に配置されている。
【０００４】
感光体ドラムへの端部部材の装着は、円筒形状である感光体ドラムの内側に端部部材の一部（嵌合部）を差し込み、嵌合部の外表面と感光体ドラムの内表面とを接着剤により固定することで行われる。従って、端部部材の嵌合部が感光体ドラムの内側に差し込まれ、端部部材と感光体ドラムとが接着剤により固定される。
【０００５】
ここで、感光体ドラムと、端部部材と、を接着剤により固定することについて、剥離や負荷トルクへの耐久力（トルク強度）等のような接着性に問題があった。感光体ドラムユニットは回転及び停止を繰り返すとともに、作動時には加熱されるという動作環境、及び、運搬による振動や雰囲気変化等に起因すると考えられる。これには例えば、端部部材、感光体ドラム、及び接着剤の熱膨張率が異なるため、熱負荷によるヒートショックのため、接着面が破壊されることを挙げることができる。また、端部部材にはギア（歯車）を併せ持ったものもあり、形状が複雑な場合には成形性のよい樹脂を用いることが好ましいが、このような樹脂は接着剤との相性により接着性に問題があった。
【０００６】
かかる観点から感光体ドラムと端部部材との接着性を高める技術が特許文献１に開示されている。この技術によれば、樹脂製端部部材の嵌合部に射出成型の際あらかじめ溝を設けてアンカー効果等により接着性を向上させることができる。
【０００７】
また、感光体ドラムに端部部材を挿入した後に機械的に「かしめて」固定する技術も知られている。
【０００８】
さらに特許文献２、３には嵌合部の表面をショットブラスト加工により粗面化して接着強度を高める技術が開示されている。
【０００９】
一方、コスト削減、省エネルギー、及び省資源化の観点から、端部部材をリユースすることが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００１−８３８３８号公報
【特許文献２】米国特許７７４７１８９号
【特許文献３】特開２００３−２５５７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、例えばリユースの端部部材の中には特許文献１に記載のような溝を有していないものも多く、そのまま接着すると十分な接着強度を得ることができない。
【００１２】
また、かしめによる固定では生産性が低下し、製品についても感光体ドラムの振れや端部真円度が低下してしまう虞があった。
【００１３】
特許文献２、３のようなブラスト加工による方法では上記の問題は解決することができるが、ブラストのメディアを衝突させるための大掛かりな装置が必要となる。また、加工されるべきでない部位にメディアが衝突したり、粉塵等により後工程を汚染する虞もあった。さらには、部材に食い込んだメディアを除去するための洗浄工程、及び洗浄後の乾燥工程も必要となる。
【００１４】
そこで本発明は、上記問題点に鑑み、端部部材と感光体ドラムとの接着性を簡易に高めることができる端部部材の製造方法を提供することを課題とする。また、これを含む感光体ドラムユニットの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
以下、本発明について説明する。ここではわかりやすさのため括弧書きにて図面の参照符号を付すが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１６】
請求項１に記載の発明は、感光体ドラムユニット（１０）の感光体ドラム（１１）の端部に装着される端部部材（２０）を製造する方法であって、端部部材の一方の端部となり、感光体ドラムの内側に挿入されるべき部位である嵌合部（２３）の外表面に切り込みを入れる工程を有し、切り込みを入れる工程は、端部部材の一方の端部側に向けて同時に複数の切り込みがされるように端部部材又は工具（５０）を移動させる、端部部材の製造方法である。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の端部部材（２０）の製造方法において、切り込みが、直線状、らせん状、ジグザグ、及び非連続の少なくとも１つでおこなわれることを特徴とする。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、感光体ドラム（１１）の内面に接着剤を配置する工程、及び接着剤が配置された部位に請求項１又は２に記載の製造方法により製造された端部部材（２０）の嵌合部を挿入して接着する工程を含む、感光体ドラムユニット（１０）の製造方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、端部部材の嵌合部の外表面に切り込みを設けるので、これが接着剤を保持してアンカー効果を奏し、接着強度を高めることが可能となる。そしてそのための加工は従来に比べて簡易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１（ａ）は端部部材を具備する感光体ドラムユニットの外観斜視図である。図１（ｂ）は端部部材を感光体ドラムから離隔して表した分解斜視図である。
【図２】図２（ａ）は端部部材の外観斜視図、図２（ｂ）は端部部材の正面図である。
【図３】図３の上部は切り込み形成器具の平面図、図３の下部はＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】図４（ａ）は切り込み形成の１つの場面を表す図、図４（ｂ）は図４（ａ）から続く切り込み形成の他の場面を表す図、図４（ｃ）は図４（ｂ）から続く切り込み形成のさらなる他の場面を表す図である。
【図５】他の例の端部部材の正面図である。
【図６】他の例の切り込み形成器具の平面図である。
【図７】図７（ａ）は切り込み形成の１つの場面を表す図、図７（ｂ）は図７（ａ）から続く切り込み形成の他の場面を表す図、図７（ｃ）は図７（ｂ）から続く切り込み形成のさらなる他の場面を表す図である。
【図８】さらなる他の例の切り込み形成器具を表す図で、図８の上部は切り込み形成器具の平面図、図８の下部はＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】図９（ａ）は平面視における刃部の拡大図、図９（ｂ）は刃部の拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の上記した作用及び利得は、次に説明する発明を実施するための形態から明らかにされる。以下本発明を図面に示す実施形態に基づき説明する。ただし本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。
【００２２】
図１は１つの実施形態を説明する図で、図１（ａ）は端部部材２０を具備する感光体ドラムユニット１０の外観斜視図である。図１（ｂ）は端部部材２０を感光体ドラム１１から離隔して表した分解斜視図である。
感光体ドラムユニット１０は、レーザープリンタや複写機等の画像形成装置に装着され、紙等の記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。図１（ａ）、図１（ｂ）からわかるように感光体ドラムユニット１０は、感光体ドラム１１、端部部材２０、及びフタ材３０を備えている。図２（ａ）には端部部材２０の外観斜視図、図２（ｂ）には端部部材２０の正面図をそれぞれ表した。
【００２３】
感光体ドラム１１は、円筒形状である基体の外周面に感光層を被覆した部材である。基体はアルミニウム、アルミニウム合金等の導電性材料が円筒形状に形成されたものである。基体の外周面に形成される感光層は特に限定されることはなく、その目的に応じて公知のものを適用することができる。ここで、基体としてアルミニウム合金が用いられる場合、その種類は特に限定されるものではないが、感光体ドラムの導電性基体として用いられることが多い６０００系、５０００系、３０００系のアルミニウム合金であることが好ましい。
【００２４】
基体は、切削加工、押し出し加工、引き抜き加工等で円筒形状を形成することにより製造することができる。そして基体の外周面に感光層を塗布する等して積層し、感光体ドラム１１を作製することが可能である。
【００２５】
端部部材２０は、端部部材の１つの形態であり、感光体ドラム１１の端部のうち一方の端部に取り付けられる。端部部材２０は、画像形成装置の回転駆動軸から回転駆動力を直接、又は他の部材を介して受けて感光体ドラムユニット１０自体を回転させる部材である。そのため、端部部材２０には回転力を伝達させるための歯車が設けられた歯車部２１が具備されている。また、当該歯車により隣接する他のローラ（例えば帯電ローラ等）にもこの回転力を伝達することができる。
このような端部部材２０は、全体として円筒状であり、端部部材２０には、歯車部２１、接触壁部２２、及び嵌合部２３が円筒軸方向に配列される。
【００２６】
歯車部２１は、端部部材２０の外周面に歯車が形成された部位であり、この歯車により画像形成装置本体からの回転駆動力が伝達される。従って、歯車の種類は特に限定されることなく、はす歯歯車や平歯車等でよい。本実施形態では歯車部が設けられた例を示したが、端部部材には必ずしも歯車部が備えられている必要はない。また、後述するフタ材３０側に歯車が設けられてもよい。
【００２７】
接触壁部２２は、嵌合部２３よりも外周側直径が大きく形成された部位である。接触壁部２２は、図１（ａ）からわかるように、端部部材２０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で、接触壁部２２の面が感光体ドラム１１の端面に接触するように配置される。これにより端部部材２０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
【００２８】
嵌合部２３は、端部部材の一端となるとともに、感光体ドラム１１の内側に挿入され、端部部材２０を感光体ドラム１１に固定する部位である。嵌合部２３は感光体ドラム１１の内側に挿入され、その外周面に配置された接着剤が感光体ドラム１１の内周面に接着されることにより端部部材２０が感光体ドラム１１に固定される。従って、嵌合部２３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。
感光体ドラムユニット１０が、画像形成装置に装着されるプロセスカートリッジに備えられる際には、上記歯車部２１を介して画像形成装置本体からの回転駆動力を確実に、かつ、繰り返し伝達する必要がある。従って、端部部材２０は脱落やゆるみ等がないように強固に感光体ドラム結合される。
【００２９】
嵌合部２３には、図２（ａ）、図２（ｂ）からわかるように、面取り部２４及び切り込み２５が備えられる。面取り部２４は嵌合部２３における端部部材２０の外周角部が面取りされた部位である。これにより嵌合部２３の感光体ドラム１１への挿入が容易になる。
切り込み２５は、本実施形態では嵌合部２３の外周面に、端部部材２０の軸方向に延びるように設けられた切り込みである。切り込み２５は嵌合部２３の外周に沿って所定の間隔で複数設けられている。切り込み２５により、接着剤を用いて嵌合部２３と感光体ドラム１１とを接着するときのアンカー効果を高めることができ、固定を強固なものとすることが可能となる。
また、切り込み２５は、後述するように工具により形成されることから、加工時に切り込み２５の縁に凸状に盛り上がりが形成される。これにより、接着剤が剥がれ難くなったり、感光体ドラムへの嵌合自体を強固に（きつく）行うことが可能となる。
また、雰囲気温度により端部部材が感光体ドラムに対して相対的に大きく収縮する場合や、経時的変化により端部部材が収縮する場合があり、このような端部部材の収縮に対しても当該凸状の盛り上がりにより接着剤の剥がれを抑制し、強固な接着を維持することできる。特にポリアセタール樹脂は経時的に収縮する傾向があり、切り込みによる上記効果が顕著である。
切り込み２５の長さ、数、深さは特に限定されることはないが、その性質上長く、深く、多い方が接着に関する効果はより大きなものとなる。
【００３０】
なお、端部部材２０の円筒であるの内側には、感光体ドラムユニット１０の円滑な回転を可能にするため、円筒の内側の一部が塞がれて、ここに画像形成装置本体の軸を受ける孔が設けられてもよい。
【００３１】
このような端部部材２０は、必ずしも限定されることはないが、結晶性樹脂により形成されていることが好ましい。結晶性樹脂であれば、金型を用いて射出成型するに際し、流れが良好であることから成型加工性がよく、ガラス転移点にまで冷却させなくても結晶化して固化することにより離型することができることから、生産性を大きく向上させることが可能である。また、結晶性樹脂は、耐熱性、耐溶剤性に優れ、耐摩擦摩耗性や摺動性も良好であり、さらには剛性及び硬さの観点からも端部部材に適用する材料として好ましい。
結晶性樹脂としては例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、メチルペンテン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエテルケトン、ポリテトラフロロテチレン、ナイロン等を挙げることができる。
この中でも成型加工性の観点からポリアセタールを用いることが好ましい。
【００３２】
ただし、端部部材は例えば上記切り込みを備えていないリユースに係る端部部材に対して、後述するように切り込みを形成して接着性を向上させることもできるので、リユースに係る端部部材が必ずしも上記した結晶性樹脂である必要はない。
【００３３】
また、端部部材２０には接着性向上ための溝が予め設けられていても、設けられていなくてもよい。当該溝がない場合には切り込みによる接着性向上は特に顕著であるが、溝が設けられていてもさらなる接着性向上の効果があるからである。
【００３４】
フタ材３０は、感光体ドラム１１の端部のうち、端部部材２０が配置される側とは反対側の端部に装着される端部部材である。フタ材３０は、歯車部は備えられていないが端部部材の１つの形態である。従ってその材質は端部部材２０と同様である。
フタ材３０は円盤状である軸受部３０ａと、該軸受部３０ａの面から感光体ドラム１１の内側に突出する嵌合部３０ｂ（図１（ａ）に透視して破線で示している。）と、を備えている。そしてフタ材３０では、感光体ドラム１１の円筒内側に嵌合される嵌合部３０ｂと、感光体ドラム１１の一端面を覆うように配置される軸受部３０ａとが同軸に形成されている。ここで軸受部３０ａは、感光体ドラム１１の端面を覆う円板状であるとともに、軸を受ける部位を具備する。また、フタ材３０には、導電性材料からなるアース板が配置され、これにより感光体ドラム１１と画像形成装置本体とを電気的に接続させている。本実施形態ではフタ材３０にアース板を配置する例を説明したが、これに限らずアース板が端部部材２０側に配置されてもよい。
フタ材３０の嵌合部３０ｂにも、上記説明した切り込み２５と同様の切り込みが設けられてもよい。これによりフタ材３０についても感光体ドラム１１への接着性が向上する。
【００３５】
以上のような端部部材２０を含む感光体ドラムユニット１０は、例えば次のように製造することができる。図３には端部部材２０を製造するに際して用いる切り込み形成器具５０を表した。図３の上部は切り込み形成器具５０の平面図、下部はＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。図４には切り込み形成の順を図４（ａ）〜図４（ｃ）で示した。
【００３６】
本例では、端部部材２０を製造するときに、図４（ａ）に示したように切り込みが形成されていない端部部材２０’を準備する。このような端部部材２０’は新たに製造されたものであってもよいし、リユースによるものであってもよい。新たに製造するものについては、その製造方法は特に限定されることはなく、例えば射出成型等により作製することができる。
【００３７】
次に端部部材２０’に切り込み２５を形成する。本実施形態では切り込み２５を切り込み形成器具５０により形成する。図３を参照しつつ切り込み形成器具５０について説明する。切り込み形成器具５０は、切削工具として機能し、全体として円環板状の部材であり、円環板状の本体５１と、本体５１の内側円形空洞部５３に面する内周面から円環の中心に向けて突出する複数の刃部５２を備えている。
【００３８】
円形空洞部５３の径（円環である内径）Ｄ１は、端部部材２０’の嵌合部の外径より大きく形成される。一方、刃部５２の最先端を結ぶ円形の径Ｄ２は、端部部材２０’の嵌合部の外径より若干小さくされている。これにより円形空洞部５３内に端部部材２０’の嵌合部を挿入して引き抜くことで切り込み２５を形成することができる。
【００３９】
刃部５２は、本体５１の内周面から円環の中心に向けて突出するように複数設けられ、嵌合部の表面を切削加工する刃を有して形成されている。その数や配置は形成すべき切り込み２５に応じて変更すればよい。
また、それぞれの刃部５２の形態も適切な切り込み２５を形成することができれば特に限定されることないが、円形空洞部５３内に端部部材２０’の嵌合部を挿入する際には嵌合部に切りくずを形成し難く、嵌合部を引き抜くときに大きく切り込まれて切り込み２５が形成される形態であることが好ましい。これにより切り込み２５は、嵌合部２３のうち図２に矢印ＩＩで示したように、端部部材２０の一端に向けて切削されて形成される。従って、切り込み形成の際の切りくずが切れ落ち易くなるので、切りくずが嵌合部の外周部に残って嵌合精度を低下させる等の不具合が生じ難くなる。
そのための具体的な形態例は図３に示した通りである。すなわち、刃部５２は平面視で三角形である。平面視における刃先の角度（三角形の頂角）は特に限定されることはないが３０度以上９０度未満であることが好ましい。これにより接着性と切り込みの形成し易さとのバランスがとれる。一方、図３の断面視では、端部部材の嵌合部を挿入する側（図３の断面図において本体５１の面５１ａで表した側である表面側）から、その反対側（図３の断面図において本体５１の面５１ｂで表した側である裏面側）に向けて、刃部５２の先端が円環の中心に近づくように傾斜している（テーパ状である）。すなわち表面５１ａ側における刃部５２の刃先を結ぶ円の径よりも裏面５１ｂ側における刃部５２の刃先を結ぶ円の径の方が小さくなっている。このとき、裏面５１ｂ側の刃先部分にはテーパ状でなく平坦である部分が存することが好ましい。これにより刃先の摩耗、欠けを抑制することができる。
【００４０】
切り込み形成器具５０を構成する材料は特に限定されることはないが、通常の切削工具に用いられる各種工具鋼や一般の鋼材を用いることができる。
【００４１】
このような切り込み形成器具５０を用い、図４（ａ）、図４（ｂ）のように、表面５１ａ側から端部部材２０’の嵌合部を円形空洞部５３に挿入する。そして図４（ｃ）のように、嵌合部を引き抜くことにより嵌合部２３には刃部５２により切り込まれた切り込み２５が形成されている。
【００４２】
これにより端部部材２０が製造される。ここでは端部部材２０を移動させることにより切り込み２５を形成する例を説明したが、切削工具である切り込み形成器具５０を移動させることにより切り込みを形成してもよい。
【００４３】
一方、感光体ドラムの内表面端部のうち、端部部材２０の嵌合部２３が挿入される部位に接着剤を塗布する。ここで、用いられる接着剤はシアノアクリレート系、ポリウレタン系、アクリル樹脂系を用いることが好ましい。その中でも特に、周囲の水分によって急速に硬化するため硬化速度の速いシアノアクリレート系接着剤が好ましい。
【００４４】
そして、上記製造しておいた端部部材２０の嵌合部２３を感光体ドラム１１の内側に挿入する。このとき、接触壁部２２が感光体ドラム１１の端面に接触するまで挿入する。
【００４５】
フタ部材３０は、感光体ドラム１１の端部のうち、端部部材２０が取り付けられた端部とは反対側に固定される。これには公知の方法を適用することができる。ただし、上記したようにフタ部材３０についてもその嵌合部に切り込みを形成してもよい。その際にはここで説明した方法と同様の方法を用いてもよい。
【００４６】
本発明では端部部材２０の嵌合部２３の外表面に切り込み２５が設けられていることから、これが接着剤を保持してアンカー効果を奏し、接着強度を高めることが可能となる。そしてそのための加工は従来に比べて簡易に行うことができる。
また、上記のように切り込み２５を形成することにより、加工時に切り込み２５の縁に凸状に盛り上がりが形成される。これにより、接着剤が剥がれ難くなったり、感光体ドラムへの嵌合自体を強固に（きつく）行うことが可能となる。
また、雰囲気温度により端部部材が感光体ドラムに対して相対的に大きく収縮する場合や、経時的変化により端部部材が収縮する場合があり、このような端部部材の収縮に対しても当該凸状の盛り上がりにより接着剤の剥がれを抑制し、強固な接着を維持することできる。特にポリアセタール樹脂は経時的に収縮する傾向があり、切り込みによる上記効果が顕著である。
また、端部部材の一端部に向けて切削することにより切り込み２５を形成すれば、切りくずが適切に嵌合部から離脱するので、嵌合部と感光体ドラムとの間に切りくずが入り込む等による嵌合精度や感光体ドラムの振れ悪化を抑制することができる。
【００４７】
図５には、他の例の端部部材１２０の正面図を示した。端部部材１２０では嵌合部１２３において、その切り込み１２５が端部部材１２０の軸線方向に対して傾斜して形成されている。このような切り込み１２５によっても端部部材２０と同様の効果を奏する。
また端部部材１２０の切り込み１２５は、図４（ｂ）に示したように嵌合部を切り込み形成器具５０の円形空洞部５３に挿入した姿勢から引き抜いて切り込みを形成する際に、端部部材１２０の軸線周りに回転させながら引き抜くことにより形成することができる。
【００４８】
同様に、端部部材の引き抜き、又は切り込み形成器具５０の移動方法を変更することにより、らせん状、ジグザグ状の切り込みを形成することもできる。
【００４９】
図６には、他の例の切り込み形成器具１５０の平面図を示した。切り込み形成器具１５０は、切削工具として機能するものであり、図６からわかるように上記した切り込み形成器具５０を径方向に分割して２つの本体１５１としたものである。分割された本体１５１の両者を合わせると切り込み形成器具５０と同じものとなる。
【００５０】
図７（ａ）〜図７（ｃ）に、切り込み形成器具１５０を用いて切り込み２５を形成する順を示した。切り込み形成器具１５０を用いる場合、図７（ａ）、図７（ｂ）に示したように、切り込み形成器具１５０を分割し、嵌合部の外周面側から該嵌合部を挟むように配置する。このとき、嵌合部の外周面のうち切り込み２５の切削を開始する位置に直接切り込み形成器具１５０を配置することができる。従って、より正確に切り込み２５を形成することが可能である。図７（ｂ）の姿勢とした後は、切り込み形成器具５０を用いたときと同様、図７（ｃ）のように、嵌合部を引き抜くことにより嵌合部には刃部５２により切り込まれた切り込み２５が形成されている。
【００５１】
これによれば、切り込み形成器具が分割されているので、切削途中において切り込み形成器具の分離、突き合わせを繰り返すことが可能となる。この場合、分離の際には切り込みが形成されず、突き合わせの際に切り込みが形成されることになるので、断続的な形態の切り込みを作製することができる。すなわち、ドットや破線状の切り込みを形成できる。
【００５２】
図８、図９にはさらなる他の例の切り込み形成器具２５０を説明する図を示した。図８の上部は切り込み形成器具２５０の平面図、下部はＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。図９（ａ）は平面視における刃部２５２の拡大図、図９（ｂ）は刃部２５２の拡大斜視図である。
【００５３】
切り込み形成器具２５０は刃部２５２の形状において切り込み形成器具５０と異なる。すなわち、切り込み形成器具２５０は、工具として機能し、全体として円環板状の部材であり、円環板状の本体５１と、本体５１の内側円形空洞部５３に面する内周面から円環の中心に向けて突出する複数の刃部２５２を備えている。従って、ここでは刃部２５２の形状についてのみ説明する。
【００５４】
刃部２５２は、本体５１の内周面から円環の中心に向けて突出するように複数設けられ、嵌合部の表面に切り込みを入れる刃を有して形成されている。その数や配置は形成すべき切り込み２５に応じて変更すればよい。
【００５５】
刃部２５２の形状は次の通りである。平面視では図９（ａ）、図９（ｂ）から特によくわかるように三角形である。平面視における刃先の角度（三角形の頂角）は特に限定されることはないが３０度以上９０度未満であることが好ましい。これにより接着性と切り込みの形成し易さとのバランスがとれる。一方、断面視では、図８の断面図、図９（ｂ）からわかるように、刃部２５２は切り込み形成器具２５０の厚さ方向（端部部材の挿入及び引き抜き方向）において厚さ方向中央が最も突出するような円弧状である。
これにより図９（ｂ）からわかるように円弧状のエッジが形成されている。
【００５６】
このような切り込み形成器具２５０によっても、図４（ａ）〜図４（ｃ）に示したように、本体５１の内側円形空洞部５３に端部部材を挿入、及び引き抜くことにより切り込みを形成することができる。
そして上記した刃部２５２によれば、カッターナイフで切り込むように、切り込んだ際に、端部部材の材料を除去することなく、押しのけるように刃を食い込ませるように切り込みを形成することができる。従って、切りくずを発生させることなく切り込みを形成することが可能である。
【実施例】
【００５７】
実施例では、図４に示した方法により、嵌合部に、軸方向に沿った方向の複数の切り込みを形成し、端部部材を３つ製作した。切り込みの数は嵌合部の周方向に等間隔で１４本、各切り込みの断面はＶ字であり、その開き角度は４５度、深さは２３０μｍであった。嵌合部の外径は２８．５ｍｍ、材質はポリアセタール樹脂である。
一方、比較例として、切り込みを入れていないこと以外は実施例と同じ条件である端部部材も３つ準備した。
【００５８】
実施例、比較例にかかる端部部材の嵌合部にシアノアクリレート系接着剤を０．１ｇ塗り、アルミニウム切削管による感光体ドラムに挿入して接着した。その後、３５℃湿度８５％で２４時間以上乾燥させた。
【００５９】
接着性を評価する試験としてトルク強度測定を行った。具体的には次の通りである。２０℃２時間と４０℃２時間とを１サイクルとし、これを５サイクル繰り返すヒートサイクルで保持した後、トルク測定試験機（株式会社小野測器  ＴＳ−３６００Ａ）を用いて感光体ドラムの耐トルク強度それぞれ５回測定した。結果を表１に示す。
【００６０】
【表１】
0005880290.tif 000002
【００６１】
表１からわかるように、切り込みをいれることによりその耐トルク強度、すなわち接着性が大幅に向上したことがわかる。
【符号の説明】
【００６２】
１０  感光体ドラムユニット
１１  感光体ドラム
２０  端部部材
２１  歯車部
２２  接触壁部
２３  嵌合部
２４  面取り部
２５  切り込み
３０  フタ部材(端部部材）
５０  切り込み形成器具
５１  本体
５２  刃部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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