(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に金属細線を圧嵌することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと前記金属細線の一端部とを接続した電気コンタクトであって、
前記貫通孔の１又は２以上が前記圧嵌する金属細線の長手方向に沿って前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁から所望の距離で一直線上に設けられ、
前記平板又は矩形状断面を有するバスバー及び前記金属細線は、前記圧嵌した後のそれぞれの押圧面が平坦形状又は部分的に凹部を有する平坦形状を有し、且つ、
前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクト。
【請求項２】
前記貫通孔は、前記圧嵌によって前記金属細線が接続される側と反対側に、段差形状又はテーパ形状を有する圧印加工凹部が設けられることを特徴とする請求項１に記載の電気コンタクト。
【請求項３】
前記貫通孔は、径（Ｄ）又は前記金属細線の長手方向に向き合う辺の長さ（Ａ）が、前記金属細線の径（ｄ）又は前記貫通孔に接する側に位置する前記金属細線の辺の長さ（ａ）と同じか又はそれ以下であり、且つ、ｄ又はａの０．６倍以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気コンタクト。
【請求項４】
前記金属細線が、前記平板に設けた貫通孔に圧嵌する側の断面辺の長さとして０．３〜１．５ｍｍを有する平角細線であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の電気コンタクト。
【請求項５】
前記平板又は矩形状断面を有するバスバーが導電性部材から構成されることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の電気コンタクト。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の電気コンタクトが、前記平板又は矩形状断面を有するバスバー、及び前記金属細線の少なくとも何れかに、曲げ加工、切込み加工及び縁切り加工の少なくとも何れか一つの加工が施された部分を有することを特徴とする電気コンタクト。
【請求項７】
金属細線の一端部にプレスによって１または２以上の突起部を設ける工程と、
前記突起部が前記金属細線の長手方向に沿って一辺端部縁から所望の距離で一直線上に貫通孔の１又は２以上を形成した平板又は矩形状断面を有するバスバーの前記貫通孔と当接する位置に、前記金属細線を移送する工程と、
前記平板又は矩形状断面を有するバスバー及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を上下からプレスすることによって同時に押圧し、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に前記金属細線の一端部を圧嵌する工程と、
前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に圧嵌することによって前記平板と接続された前記金属細線を、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す工程とを有し、
前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクトの製造方法。
【請求項８】
前記金属細線は、長尺の金属細線を所望の長さに切断する切断工程によって得られる線材を使用するものであり、前記切断工程は、前記圧嵌する工程の前又は後に行われることを特徴とする請求項７に記載の電気コンタクトの製造方法。
【請求項９】
貫通孔の１又は２以上を、平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁から所望の距離で一直線上に前記金属細線の長手方向に沿って形成する手段と、
所望の長さを有する金属細線の一端部に１または２以上の突起部を設けるためのプレス手段と、
前記突起部が前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに形成した貫通孔の１又は２以上と当接する位置に、前記金属細線を移送する手段と、
前記平板又は矩形状断面を有するバスバー、及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を、上下から前記平板に設けた貫通孔に圧嵌するためのプレス手段と、
前記平板に設けた貫通孔に圧嵌することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと接続された前記金属細線を、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す手段とを有し、
前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクトの製造装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の電気コンタクトの製造装置は、さらに、長尺の金属細線を切断するための切断装置を有し、前記所望の長さの金属細線は前記長尺の金属細線を切断することによって得られることを特徴とする電気コンタクトの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気・電子機器又は機構部品等の電気的接続を行うために、平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に金属細線を圧嵌（アッカン）することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと前記金属細線とを接続した電気コンタクト及びその製造方法と製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電子機器やパーソナルコンピューター等の電気・電子機器又は機構部品等の電気的接続用電気コンタクトとして、一端側に断面が略円形又は矩形の柱状接触部を有し、他端側に帯状又は平板状の端子部を有するピンコンタクトが知られている。このピンコンタクトとしては、接触部と端子部との間に端子部の厚みとほぼ同じ厚さを有する板状の起立部を有する構造と、前記起立部が独立した部位として設けられていない構造の２つのタイプがある。例えば、前者は特許文献１及び２に、また、後者は特許文献３にそれぞれ開示されている。前記特許文献１〜３に記載のピンコンタクトは、どれも一つの金属板又は金属棒からなるリードフレーム等を用いてプレス打ち抜き加工、コイニング（圧印加工）及びプレス曲げ加工等の少なくとも何れか一つによって所望の形状に加工して製造されるものである。
【０００３】
また、電気コンタクトとしては、電気的接続を得るために前記接触部を基板やコネクタ等へ挿入して使用する他にも、コネクタ内のハウジングに設置される電気接続用バスバーの先端部コンタクトエレメントとして利用されるものもある。例えば、特許文献４には、複数の接地コンタクトをハウジング内でバスバーにより互いに一体的に連結し、接地ループインダクタンスの低減を図った電気コネクタが提案されている。また、特許文献５には、コンタクトエレメントをバスバーの一部とし、該コンタクトエレメントをアース電位に電気的に接続することによって、自動車の電気的なユニットにおける機能妨害を低減した自動車用点火コイルが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２１８２９５号公報
【特許文献２】特開平８−３０６４１８号公報
【特許文献３】特開平５−１６６５６１号公報
【特許文献４】特開２０１３−４５１８号公報
【特許文献５】特表２００１−５１５５６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１〜３に記載のピンコンタクトは、一つの金属板又は金属棒からなるリードフレームを使って多連で所望の形状に加工されるため加工原料費は安価になるものの、次のような技術課題があり電気コンタクトとしての適用が制限されている。
【０００６】
まず、一つの金属板又は金属棒からなるリードフレームを多連で所望の形状に成形する際、加工はプレス打ち抜きが行われ、その後、プレス曲げ等によって所望の形状に加工されるのが一般的である。ピンコンタクトにおいて断面が略円形又は矩形の柱状接触部は、防食及び良好な電気的接触を得るため、打ち抜き切断部の金属露出箇所を中間めっき処理する必要がある。一つの金属板又は金属棒が、プレス打ち抜き加工の前にあらかじめめっき処理が施されている場合には、めっき処理の回数が２回となり、工程が増えるだけでなく、製造コストの上昇が避けられない。また、すべての加工が終わった時点でめっき処理を１回だけ行うことも可能であるが、加工後のピンコンタクトは形状が複雑であるため、めっき処理を行うときのサンプル処理量が限られる。特に、多連のピンコンタクトを有するリードフレーム形状は、めっき処理時のサンプルの取扱いが煩雑になる。加えて、ピンコンタクトの必要な箇所に均一なめっき処理が行うことが極めて難しくなる。この問題は、前記特許文献４及び５に記載されている先端部がコンタクトエレメントとなるバスバーを一つの金属板から加工成形する場合も同じように起きる。
【０００７】
また、ピンコンタクトは、接触部及び端子部の形状が複雑になるほど一つの金属板又は金属棒からなるリードフレームを用いて多連で後加工することが難しく、設計及び加工において高度の知識と熟練が必要になる。例えば、部分的な形状又は構造の変更を行う場合でも、ピンコンタクトの全体的な形状又は構造について総合的に検討を加える必要があり、細かな設計変更に迅速に対応できない場合がある。先端部にコンタクトエレメントを有するバスバーについても同じような技術課題があり、複雑な形状を簡便に、且つ、低コストで加工できる方法が求められている。
【０００８】
さらに、ピンコンタクトの接触部及び端子部、又はバスバーとコンタクトエレメントがそれぞれ異なる金属からなる場合は、一つの金属板又は金属棒からの加工による製造方法を適用できず、別の方法で両者の接続又は整合が行われる。例えば、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接等の溶接、ハンダ接合、ロウ付け接合又は導電性接着剤等によって接合又は接続が行われるのが一般的である。その場合、接合又は接続の信頼性を高めるために、異種間金属の接合部分又は接着部分が動かないように確実に固定する方法が必要になる。また、接合又は接着と同等の強度及び信頼性は要求されないものの、異種金属を互いに接触させるだけで電気的な接続ができ、且つ、その接続を長期間持続できる簡易的な方法による電気コンタクトがあれば適用範囲が広がるため、その開発が強く望まれている。
【０００９】
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであって、中間めっき処理等の余分な工程を必要とせず工程の簡略化ができるだけでなく、複雑な形状に対しても加工が容易となり、且つ、電気的なコンタクトを比較的安定的に維持できる電気コンタクト及びその製造方法と製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、電気・電子機器の電気的接続用電気コンタクトとして、接触部及び端子部に対応する部分を分離してそれぞれ帯状の平板及び金属細線で構成し、前記平板の所定の位置に設けた貫通孔に前記金属細線を圧嵌するとともに、前記圧嵌による前記平板と前記金属細線との押圧面を平坦形状に成形することによって製造される電気コンタクトが上記課題を解決できることを見出して本発明に到った。
【００１１】
すなわち、本発明の構成は以下の通りである。
［１］本発明は、平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に金属細線を圧嵌することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと前記金属細線の一端部とを接続した電気コンタクトであって、前記貫通孔の１又は２以上が前記圧嵌する金属細線の長手方向に沿って前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁から所望の距離で一直線上に設けられ、前記平板又は矩形状断面を有するバスバー及び前記金属細線は、前記圧嵌した後のそれぞれの押圧面が平坦形状又は部分的に凹部を有する平坦形状を有し、且つ、前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクトを提供する。
［２］本発明は、前記貫通孔が、前記圧嵌によって前記金属細線が接続される側と反対側に、段差形状又はテーパ形状を有する圧印加工凹部が設けられることを特徴とする請求項１に記載の電気コンタクトを提供する。
［３］本発明は、前記貫通孔において、径（Ｄ）又は前記金属細線の長手方向に向き合う辺の長さ（Ａ）が、前記金属細線の径（ｄ）又は前記貫通孔に接する側に位置する前記金属細線の辺の長さ（ａ）と同じか又はそれ以下であり、且つ、ｄ又はａの０．６倍以上であることを特徴とする前記［１］又は［２］に記載の電気コンタクトを提供する。
［４］本発明は、前記金属細線が、前記平板に設けた貫通孔に圧嵌する側の断面辺の長さとして０．３〜１．５ｍｍを有する平角細線であることを特徴とする前記［１］〜［３］の何れかに記載の電気コンタクトを提供する。
［５］本発明は、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーが導電性部材から構成されることを特徴とする前記［１］〜［４］の何れかに記載の電気コンタクトを提供する。
［６］本発明は、前記［１］〜［５］の何れかに記載の電気コンタクトが、前記平板又は矩形状断面を有するバスバー、及び前記金属細線の少なくとも何れかに、曲げ加工、切込み加工及び縁切り加工の少なくとも何れか一つの加工が施された部分を有することを特徴とする電気コンタクトを提供する。
［７］本発明は、金属細線の一端部にプレスによって１または２以上の突起部を設ける工程と、前記突起部が前記金属細線の長手方向に沿って一辺端部縁から所望の距離で一直線上に貫通孔の１又は２以上を形成した平板又は矩形状断面を有するバスバーの前記貫通孔と当接する位置に、前記金属細線を移送する工程と、前記平板又は矩形状断面を有するバスバー及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を上下からプレスすることによって同時に押圧し、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に前記金属細線の一端部を圧嵌する工程と、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に圧嵌することによって前記平板と接続された前記金属細線を、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す工程とを有し、前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクトの製造方法を提供する。
［８］本発明は、前記金属細線が、長尺の金属細線を所望の長さに切断する切断工程によって得られる線材を使用するものであり、前記切断工程は、前記圧嵌する工程の前又は後に行われることを特徴とする前記［７］に記載の電気コンタクトの製造方法を提供する。
［９］本発明は、貫通孔の１又は２以上を、平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁から所望の距離で一直線上に前記金属細線の長手方向に沿って形成する手段と、所望の長さを有する金属細線の一端部に１または２以上の突起部を設けるためのプレス手段と、前記突起部が前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに形成した貫通孔の１又は２以上と当接する位置に、前記金属細線を移送する手段と、前記平板又は矩形状断面を有するバスバー、及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を、上下から前記平板に設けた貫通孔に圧嵌するためのプレス手段と、前記平板に設けた貫通孔に圧嵌することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと接続された前記金属細線を、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す手段とを有し、前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間、若しくは前記貫通孔と前記平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁との間及び２以上の前記貫通孔の間には、前記金属細線の一端部において前記圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成されることを特徴とする電気コンタクトの製造装置を提供する。
［１０］本発明は、前記［９］に記載の電気コンタクトの製造装置は、さらに、長尺の金属細線を切断するための切断装置を有し、前記所望の長さの金属細線は前記長尺の金属細線を切断することによって得られることを特徴とする電気コンタクトの製造装置を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の電気コンタクトは、ピンコンタクトの接触部及び端子部に対応する部分がそれぞれ分離して構成され、両者の部分が圧嵌によって接続される構造であるため、前記端子部に相当する金属細線を使用することによってプレス打ち抜き加工が不要となる。それによって中間めっき処理工程を省略でき、工程の簡略化が図られる。また、接触部及び端子部にそれぞれ相当する部分は、あらかじめ所望の形状に加工したものを準備すれば、複雑な形状の加工が容易となる。加えて、ピンコンタクトの部分的な形状又は構造の変更を行う場合でも、前記接触部及び端子部についてそれぞれ独立して対応できるため、細かな設計変更に対して迅速に対応しやすいという効果も得られる。この効果は、先端部にコンタクトエレメントを有するバスバーについても同じように得ることができ、特に、複雑な形状を必要とするものにおいては加工が容易になるため、バスバーを適用する製品の形状と構造の自由度を高めることができる。
【００１３】
本発明の電気コンタクトは、前記接触部として機能する平板及び前記端子部として機能する金属細線においてそれぞれの押圧面が圧嵌によって平坦形状に形成される。そのため、電気・電子部品や機構部品等の製品への組み立ての際に干渉部分となるような突起がなく、一枚の金属板又は金属棒からなるリードフレーム等から製造される従来の電気コンタクトと比べても遜色のないシンプルな形状とすることができる。また、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に前記金属細線を圧嵌するときに、圧嵌による成形圧延した部分の形成方法及び前記貫通孔の形状を最適化することによって、両者の接続を確実に、且つ、強固に行うことができる。加えて、本発明の電気コンタクトに適した製造方法の確立及びその製造装置の構築により、前記接触部と端子部との接続が強固で、電気的なコンタクトが比較的安定的に維持される電気コンタクトを容易に、且つ、低コストに得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施の形態１による本発明の電気コンタクトの例を示す図である。
【図２】従来の圧嵌方法によって製造される電気コンタクトが有する貫通孔部分の断面図である。
【図３】実施の形態１による本発明の電気コンタクトが有する貫通孔の形状の変形例を示す断面図である。
【図４】実施の形態１による本発明の電気コンタクトが有する貫通孔の底部の変形例を示す断面図である。
【図５】実施の形態２による本発明の電気コンタクトの例を示す図である。
【図６】実施の形態２の電気コンタクトの製造方法の工程を示す模式図である。
【図７】実施の形態２の電気コンタクトの製造方法において、金属線材を所望の長さで金属細線に切断成形する工程を示す模式図である
【図８】実施の形態２の電気コンタクトを製造するための別の製造方法の工程を示す断面模式図である
【図９】実施の形態２において、曲げ加工によって製造される別の形態を示す電気コンタクトの例を示す斜視図である。
【図１０】実施の形態２による電気コンタクトを製造するための製造装置の例を示す模式図である。
【図１１】本発明の実施の形態３において、電気コンタクトの構成をコネクタ用端子として適用したときの例を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態４において、矩形状断面を有するバスバーを使用したときの電気コンタクトの例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施するための形態を、次に示す実施の形態に基づいて、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
＜実施の形態１＞
図１に、本発明の電気コンタクトの一例を示す。図１に示す電気コンタクトは、金属平板１に設けた貫通孔２に金属細線３を圧嵌することによって両者を接続したものであり、図１の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）は、それぞれ正面図、平面図、右側側面図、平面図のＡ−Ａ位置における断面図、底面図、及び底面からみたときの斜視図である。
【００１７】
本発明の電気コンタクトは、図１の（ｄ）に示すように、金属細線３の長手方向に金属平板１の一辺端部縁４から一直線上に所望の距離で離れた位置Ｐ１及びＰ２で２箇所の貫通孔２が設けられ、貫通孔２に金属細線３の一端部をプレス等を用いて押圧方向に圧嵌したときに、金属細線３が貫通孔２の中に圧延され、金属６の充填によって金属平板１と金属細線３とが接続される構造を有する。そして、図１の（ｃ）に示すように、圧嵌後の金属平板１及び金属細線３は、圧嵌による押圧面がそれぞれ平坦形状を有するように成形される。このとき、Ｐ１の位置に設けた貫通孔２と平板１の一辺端部縁４との間、及びＰ１とＰ１との位置の２箇所に設けたそれぞれの貫通孔２の間には、圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に金属細線３の成形圧延部分５が２箇所形成される。それによって、金属細線３の一端部が、金属平板１に強固に固定された状態で接続される。このように、本発明の電気コンタクトは、圧嵌時に形成される金属細線３の圧延部分５を押圧方向に対して垂直方向に逃すことによって、金属平板１及び金属細線３において押圧面の表面が平坦形状を有することに特徴を有する。
【００１８】
図１に示す電気コンタクトは貫通孔２を２箇所有するが、本実施の形態は、例えば、Ｐ１の位置に貫通孔２を１箇所設けたものであっても良い。その場合、成形圧延部分５は金属平板１の一辺端部縁４とＰ１に位置する貫通孔２との間に形成される。金属平板に設ける貫通孔２の数は１又は２に限定されず、３以上であってもよい。
【００１９】
従来の圧嵌方法は、金属細線３とその圧延部分で金属平板１を挟持するようにして接続強度を維持することが行われるのが一般的である。例えば、図２に示すように、金属細線３の押圧部が凹部として形成され、金属細線３が押圧方向に押し出され金属平板１の表面に突起部７が形成される（（図２の（ａ））。また、金属細線３の押圧部が平坦形状のままで、金属細線３が押圧方向に押し出され金属平板１の表面に突起部７が形成される場合もある（図２の（ｂ））。それに対して、本実施の形態による電気コンタクトは、金属平板１及び金属細線３の両者において圧嵌後の押圧部表面を平坦形状にするため、圧嵌時に形成される金属細線３の圧延部分５を押圧方向に対して垂直方向に逃し、図１の（ｂ）に示すような扁平の略円形又は楕円形の形状で金属細線３を配置する側に形成する。それによって、本発明のコンタクトを用いて電気・電子部品や機構部品等の製品への組み立てを行うときに干渉部分となるような突起がなくなるため、組み立てが容易になるだけでなく、組み立て製品の小型化が可能になる。
【００２０】
図１の（ｄ）に示す圧嵌部断面図から分かるように、本実施の形態による電気コンタクトは金属平板１と金属細線３との接続強度が、貫通孔２の中に充填する金属６の周囲に位置する金属平板１から圧嵌力の反作用として生まれる締め付け力によって維持される。さらに、本発明においては、使用時の耐久性を向上させる目的で接続強度を高めるため、金属平板に設ける貫通孔２の形状についても最適化することが好ましい。
【００２１】
図３は、金属平板１と金属細線３との接続強度を高めるために、本実施の形態が有する貫通孔２の形状の変形例を示す図である。図３の（ａ）及び（ｂ）には、圧嵌によって金属細線３が接続される側と反対側、すなわち下孔部にそれぞれ段差形状８及びテーパ形状９を有する圧印加工凹部が設けられた貫通孔２の断面図を示している。図３に示すように、貫通孔２の下孔部に形成した段差形状又はテーパ形状の圧印加工凹部８、９は、貫通孔４の中に金属細線３が圧嵌されて充填した金属６の中央部を、貫通孔２の下孔部に充填する金属６で保持するために形成するものである。それによって、金属平板１の上下両側が金属細線３の圧延された金属で挟持される構造を有するため、金属平板１と金属細線３との接続強度の一層の向上を図ることができる。
【００２２】
段差形状の圧印加工凹部８又はテーパー形状の圧印加工凹部９の高さは、金属平板１と金属細線３の厚さ及び金属平板１と金属細線３との接続強度に応じて、それぞれ任意に決めることができるが、接続強度だけでなく加工性の点を考慮すると、金属平板１の厚さに対して１／１０〜１／２の範囲にあることが好ましい。高さが１／１０未満であると、圧印加工凹部８、９が薄いため接続強度の向上がほとんどみられない。また、高さが１／２を超えると、逆に挟持される金属平板１の厚さが薄くなり、接続強度の低下がみられる。圧印加工凹部８、９を形成する開口部の外径は、貫通孔２が円形の断面を有する場合、貫通孔２の直径の１．５倍以下に形成することが好ましい。また、貫通孔２が正方形等の矩形状の場合も、圧印加工凹部８、９を形成する開口部の一辺の長さを貫通孔２の一辺の１．５倍以下で形成することが好ましい。外径又は一辺の長さが１．５倍を超えても、金属平板１と金属細線３との接続強度は飽和する傾向にあるだけで、逆に、貫通孔２の中に充填する金属６の量を多くするために行う負荷が増大するだけである。加えて、圧印加工凹部８、９の面積が大きくなることによって、金属平板１の平面において金属細線３が圧嵌される金属６の占める割合が増えるため、応力発生等により金属平板１の表面平坦性が損なわれる場合がある。
【００２３】
本実施の形態は、図３に示す貫通孔２の形状の変更に加えて、別の方法を採用することによって、金属平板１と金属細線３との接続強度をさらに高めることができる。その方法の一つは、圧嵌によって貫通孔２の中に充填する金属６の下部（圧嵌によって金属細線３が接続される側と反対側）の略中心部分に凹部１０、１１を有する構造である。その断面図を図４に示す。図４の（ａ）は、貫通孔２の下孔部に形成した段差形状の圧印加工凹部８と、金属細線３が圧嵌によって充填される金属６の下部に段差形状で形成した凹部１０とを有する構造である。また、図４の（ｂ）は、貫通孔２の下孔部に形成したテーパ形状の圧印加工凹部９と、テーパ状で形成した凹部１１とを有する構造である。本発明の圧嵌部構造は、図４に示す構造に限定されず、貫通孔２の下孔部が段差形状の圧印加工凹部８を有し、金属６の下部がテーパ状に形成した凹部１１を有するものであってもよく、また、その逆の形状を有する構造であってもよい。
【００２４】
図４に示す凹部１０、１１は、金属細線３の圧嵌によって貫通孔２の中に充填する金属６の下部を貫通孔２の外壁に押付ける機能と作用を有し、その反作用として金属平板１からの収縮力による締め付け力を強くすることができる。加えて、凹部１０、１１の形成によって、金属細線３の圧嵌によって圧延された金属６が圧印加工凹部８、９の隙間へ侵入するのを促進させる効果が得られる。そのため、圧嵌時、仮に貫通孔２の外壁と圧印加工凹部８、９との間にわずかな隙間が発生したとしても、その隙間を埋めることができる。それによって、圧印加工凹部８、９にも金属６の充填を十分に、且つ、緻密に行うことができる。
【００２５】
段差形状の凹部１０又はテーパー形状の凹部１１の高さは、金属平板１と金属細線３の厚さ及び金属平板１と金属細線３との接続強度に応じて、それぞれ任意に決めることができるが、接続強度だけでなく加工性の点から、金属平板１の厚さに対して１／５〜２／３の範囲にあることが好ましい。本発明において凹部１０、１１の高さは、圧印加工凹部８、９の厚さではなく、金属平板１の厚さに対して決めることによって、金属平板１と金属細線３との接続強度との良好な相関性が得られるためである。凹部１０、１１の高さが１／５未満であると、接続強度の向上がほとんどみられない。また、高さが２／３を超えると、結果的に金属細線３の圧嵌によって貫通孔２の中に充填する金属６の高さが低くなり、充填する金属６の量が十分に確保できないため接続強度の低下がみられる。貫通孔２が円形の場合は、凹部１０、１１を形成する外径を貫通孔２の直径と同じか、それ以下で形成することが好ましい。また、貫通孔２が正方形等の矩形状の場合も、凹部１０、１１の開口部を形成する一辺の長さを貫通孔２の一辺の長さと同じか、それ以下で形成することが好ましい。凹部１０、１１の外径又は一辺の長さが貫通孔２の直径又は一辺よりも大きいと、圧印加工凹部８、９そのもの形状を変えることになり、金属平板１と金属細線３との接続強度に悪影響を与えるため好ましくない。
【００２６】
本実施の形態による電気コンタクトは、図４に示すように、貫通孔２に圧嵌され充填した金属６の底部に形成された凹部１０又は１１を有しており、金属平板１の押圧部だけが部分的に凹部を有する平坦形状を有する。このように、本実施の形態による電気コンタクトを構成する金属平板１の押圧部は、凹部１０又は１１の有無に応じて、圧嵌した後の押圧面の形状が異なる。凹部１０又は１１が無い場合、圧嵌した後の押圧面が平坦形状となる。それに対して、凹部１０又は１１が形成される場合は、圧嵌した後の押圧面が部分的に凹部を有する平坦形状となる。一方、金属細線３は、圧嵌した後の押圧面が平坦形状であるのが実用的であるが、場合によっては、押圧部が凹部として部分的に形成された平坦形状であってもよい。
【００２７】
本実施の形態において、図１の（ｅ）に示す貫通孔２は、直径（Ｄ）又は金属細線３の長手方向に向き合う辺の長さ（Ａ）が、金属細線３の径（ｄ）又は貫通孔２に接する側に位置する金属細線３の辺の長さ（ａ）と同じか又はそれ以下であり、且つ、ｄ又はａの０．６倍以上であることが好ましい。前記Ｄ又はＡが前記ｄ又はａより大きいと、圧嵌によって金属細線３が貫通孔２の深さ方向だけでなく、径方向にも広がって圧延されるようになるため、圧延された金属６が貫通孔２の下孔部まで十分に充填できなくなり、金属平板１と金属細線３との接続強度が低下するという問題が起きる。また、前記Ｄ又はＡが前記ｄ又はａの０．６倍未満である場合は、貫通孔２の直径が小さく過ぎるため、圧延された金属６を貫通孔２の下孔部まで充填することが困難になる。圧嵌時のプレス圧力を高くすることによって圧延された金属６を貫通孔２の下孔部まで充填させることも可能であるが、その場合は、プレスの高い圧力により、金属平板１及び金属細線３の少なくともどちらかの変形が起きやすくなり、最悪の場合は電気コンタクトそのものの損傷や破壊が見られる場合がある。
【００２８】
本実施の形態で使用する金属細線３としては、断面が矩形形状、円形形状又は楕円形形状が使用される。金属細線３の材質は、例えば、銅、アルミニウム、ニッケル等が挙げられる。それらの中で、金属平板１に設けた貫通孔２に金属細線３を突き合わせるときの位置合せが容易で、且つ、圧嵌時に負荷するときのプレス圧力を均一できるため、圧延された金属６の貫通孔４への充填性が優れるという点から、断面形状が矩形状の平角細線を使用することが好ましく、材質としては軟銅素材線が好ましい。平角細線としては、金属平板１に設けた貫通孔４に圧嵌する側の断面辺の長さが０．３〜１．５ｍｍの範囲のものを使用するのが実用的である。この範囲にある平角細線は、入手が容易で、金属平板１への圧延性が良好である。また、金属細線３は、金属平板１との電気的な接触を向上させるため、外周が白金、金、銀等の貴金属材料のめっき処理を施したものを使用してもよい。このとき、金属平板１に設ける貫通孔は、実際に使用する平角細線の断面辺の長さ（ａ）に応じて、径（Ｄ）又は金属細線３の長手方向に向き合う辺の長さ（Ａ）が、上記の範囲、すなわち、ａと同じか又はそれ以下であり、且つ、ａの０．６倍以上に規定される。
【００２９】
本実施の形態は、金属平板１の素材として、例えば、黄銅、燐青銅が使用される。金属平板１は、圧嵌によって金属細線との電気的接続が容易にできるため本発明の電気コンタクトを構成する部品として好適である。しかしながら、本発明においては、金属平板１に限定されず、プラスチック、ガラス、セラミックス又は無機繊維や無機紛体を含むプラスチック複合体の平板を使用してもよい。平板として金属より柔らかいプラスチック又は脆い性状を有するガラスやセラミックを用いる場合は、金属細線の圧嵌工程において、プレスの押圧力が大きいと、変形、損傷又は破壊が起きやすい。そのため、圧嵌工程においては、平板と圧嵌用プレス型との間に応力緩衝用の部材を挿入することによって、これらの問題の発生を避けるようにする。応力緩衝用部材としては、例えば、０．１ｍｍ〜３０ｍｍの厚さを有する薄膜状の紙、軟質プラスチック、ゴム等が挙げられる。
【００３０】
本実施の形態においては、上記に挙げた平板の中で、本発明の電気コンタクトという目的を奏するために、少なくとも導電性部材からなる平板が好ましい。導電性部材からなる平板としては、貫通孔２の周りに導電配線や電極部を局所的に形成したものであってもよい。したがって、本発明の電気コンタクトとしては、全体が均一の導電性部材である平板に限定されず、絶縁体に導電配線や電極部を形成し、それら導電配線や電極部と電気的に接続可能な部位となる貫通孔を設けた平板が含まれる。
【００３１】
＜実施の形態２＞
次に、本発明の電気コンタクトの製造方法及び製造装置について、図５に示す電気コンタクトの例を用いて説明する。図５に示す電気コンタクトは、図４の（ｂ）に示すものと同じ圧嵌部断面構造を有する。図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）は、それぞれ正面図、平面図、右側側面図、平面図のＢ−Ｂ位置における断面図、底面図及び底面からみたときの斜視図である。
【００３２】
図５に示すように、本実施の形態による電気コンタクトは、テーパ状の圧印加工凹部９が金属基板１に設けた円柱状の貫通孔２（内径：０．６ｍｍ）の下孔部（金属細線３を接続する側と反対側）に形成され、貫通孔２の下部にはテーパ状の凹部１１が形成されている。本実施の形態においては、例えば、テーパ状の圧印加工凹部９は、高さを貫通孔２の高さの１／５で形成し、外径を貫通孔２の外径の１．２倍で形成する。また、テーパ状の凹部１１は、高さを貫通孔２の高さの１／２で形成し、外径を貫通孔２の直径のほぼ０．７倍で形成する。金属平板１は厚さが０．３ｍｍであり、金属細線３は金属平板１に設けた貫通孔２に圧嵌する側の断面辺の長さが０．６４ｍｍである正方形の断面形状を有する平角細線である。
【００３３】
図６に、図５に示す電気コンタクトの製造方法の工程例を示す。図６において、左側は（ａ）〜（ｄ）の各工程を示す平面図であり、右側は（ａ）〜（ｄ）の各工程に対応させて、（ａ）〜（ｄ）の各工程のＣ−Ｃ位置の断面図を示す図である。本実施の形態は、長尺の金属リードフレーム１２の一部を矩形状に成形切断した部分を金属平板１として使用する例であり、図６にはリードフレーム１２の一部を抽出し、３枚の金属平板１から構成される部分を示している。
【００３４】
本実施の形態における電気コンタクトの製造方法は、長尺の金属リードフレーム１２が図の矢印（←）の方向に間欠送りされ、順次、所定の金属平板１に相当する部分で金属細線３が圧嵌される方式である。図６の（ａ）には、既にリードフレーム１２の金属平板１の相当する部分（Ｈ１）で金属細線３が圧嵌されており、次いで、リードフレーム１２の中央部（Ｈ２）において、金属細線３の圧嵌が行われる直前の工程を具体的に示している。リードフレーム１２の間欠送りの際には、スプロケットホール１３に金型ピンを通すことによって、金属平板１の位置合せを行うとともに、後のプレス成形及び切断加工時のリードフレーム１２のガタツキを防止する。
【００３５】
本実施の形態による電気コンタクトは、基本的に、（１）金属細線の一端部にプレスによって１または２以上の突起部を設ける工程と、（２）前記突起部が前記金属細線の長手方向に沿って一辺端部縁から所望の距離で一直線上に貫通孔の１又は２以上を形成した金属平板の前記貫通孔と当接する位置に、前記金属細線を移送する工程と、（３）前記金属平板及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を上下からプレスすることによって同時に押圧し、前記金属平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に前記金属細線の一端部を圧嵌する工程と、（４）前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に圧嵌することによって前記金属平板と接続された前記金属細線を、前記金属平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す工程とを有する。前記の（２）、（３）及び（４）の工程が、それぞれ図６の（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に示す工程に対応する。以下に、前記（１）〜（４）の工程について説明する。
【００３６】
（１）金属細線の一端部に突起部を設ける工程
図６の（ａ）右側の実線枠内に示すように、長尺の金属線材１４を所望の長さで切断加工した金属細線３の一端部にプレス成形によって突起部１５を形成する。本実施の形態は、例として金属細線３は２個の突起部１５を有する。一方、長尺の金属リードフレーム１２は金型に固定されている状態で（Ｈ１）から（Ｈ２）に間欠的に移送され、図６の（ａ）の左側に示すように、（Ｈ２）の位置にある金属平板１に金属細線３の圧嵌が行われるのを待機中である。金属平板１に設けた貫通孔２の下孔部には、あらかじめ図６には示されていないテーパ状の圧印加工凹部が形成されている。
【００３７】
（２）金属平板の貫通孔と当接する位置に金属細線を移送する工程
図６（ｂ）の右図に示すように、金属細線３の一端部に設けた２個の突起部１５が金属平板１に設けた貫通孔２と当接する位置に、金属細線３を移送する。金属細線３の移送は、金属平板１に設けた貫通孔２の位置がカメラ等によって認識され、自動的に行われる。
【００３８】
（３）圧嵌工程
図６の（ｃ）に示すように、上記（２）の工程の後、金属平板１及び突起部１５を設けた金属細線３の一端部を上下からプレスすることによって同時に押圧し、金属平板１に設けた貫通孔２に金属細線３の一端部に形成した突起部１５を圧嵌する。この圧嵌工程は、図６の（ｃ）の右側に示すように、さらに［ｃ１］、［ｃ２］及び［ｃ３］の３つの工程に分けられる。すなわち、金属平板１及び金属細線３を圧嵌用プレス型１６を用いてプレス成形によって押圧する工程（［ｃ１］工程）、次いで、貫通孔２の下部にテーパ状の凹部１１を形成するため下部のプレス型１６の一部から別の型１７を用いて突出しによる成形を行う工程（［ｃ２］工程）、その後、別の型１７を下方に下げ、圧嵌用プレス型１６を上下に開いて脱型する工程（［ｃ３］工程）からなる。なお、本実施の形態による電気コンタクトの変形例として、貫通孔２の下部にテーパ状の凹部１１を形成しない場合は［ｃ２］の工程が省略され、［ｃ１］及び［ｃ３］の工程によって圧嵌工程が行われる。
【００３９】
（４）金属細線を金属平板とともに取出す工程
図６の（ｄ）に示すように、上記（３）の工程によって金属平板１と接続された金属細線３は金属平板１とともにリードフレーム１２の移送によって取出される。次いで、リードフレーム１２が移送され、（Ｈ３）の位置にある金属平板１に対して金属細線３を圧嵌する工程が繰り返して行われる。その結果、貫通孔２と金属平板１の一辺端部縁４との間、若しくは貫通孔２と金属平板１の一辺端部縁４との間及び２以上の貫通孔２の間には、金属細線３の一端部において圧嵌のときの押圧方向に対して垂直方向に成形圧延した部分が形成される。
【００４０】
本実施の形態では、図６の（ａ）〜（ｄ）に示す工程を繰り返すことによって、リードフレームに切断成形されたすべての金属平板１に金属細線３の圧嵌が行われた後、リードフレームの切断成形によって金属平板１を個片に分離し、本実施の形態による電気コンタクトが製造される。
【００４１】
本実施の形態による製造方法においては、上記（１）の工程において、長尺の金属線材１４を所望の長さに切断する切断工程の前に、あらかじめ金属線材１４の一端部にプレス成形によって突起部１５を所定の間隔で形成してもよい。図７に、長尺の金属線材１４に突起部１５を形成し、金属線材１４を所望の長さで金属細線３に切断成形する工程を模式的に示す。まず、長尺の金属線材１４を準備し（図７の（ａ））、金属線材１４を所望の長さで間欠送りしながら突起部形成用プレス型１８によって突起部１５を順次形成し（図７の（ｂ））、次いで、切断金型１９を用いて所望の長さに切断し、突起部１５を有する金属細線３を成形する。その後、金属細線３は、金属平板１に設けた貫通孔２に圧嵌する工程に移送される。図７に示す工程を連続的に行うことによって、金属細線が短時間で、且つ、容易に得られるため、製造時間の短縮化及び自動化による品質向上を図ることができる。
【００４２】
図７に示す方法は、突起部１５を有する金属細線３を金属線材１４から切り離し、その後、個片で金属平板１の貫通孔２に圧嵌する例である。一方、本実施の形態においては、図８に示すように、金属線材１４から金属細線３を切り離さないで、金属線材１４に形成した突起部１５を金属平板１に設けた貫通孔２に圧嵌した後に、金属平板１と接続した金属細線３を切り離すことによって電気コンタクトを製造することもできる。図８にその工程を模式的に示す。まず、金属線材１４に設けた突起部１５が、金属平板１に設けた貫通孔２と当接する位置に搬送される（図８の（ａ））。次いで、圧嵌用プレス型１６を用いてプレス成形によって金属線材１４に形成した突起部１５を金属平板１に設けた貫通孔２に圧嵌し、直後に切断金型１９によって金属線材１４が所望の長さで切断される（図８の（ｂ））。その後、圧嵌用プレス型１６が開放され、金属平板１と接続した金属細線３を個片で取り出すことによって電気コンタクト２０を製造する（図８の（ｃ））。図８に示す方法は、自動化によって工程の簡略化ができるだけでなく、金属細線３を個片で取り扱う必要が無くなるので、作業の大幅な効率化が図れる。
【００４３】
このように、本実施の形態による電気コンタクトの製造方法は、圧嵌する工程の前に金属細線３を長尺の金属線材の切断工程によって所望の長さで成形し、図７及び図８に示す何れかの工程を経由することによって、工程の短縮化及び作業の効率化を図ることができる。
【００４４】
以上のようにして製造される電気コンタクト２０は、曲げ加工、切込み加工及び縁切り加工の少なくとも何れか一つの加工が施すことによって、例えば、図９の斜視図に示すような別の形態を有する電気コンタクト製品を製造することができる。図９において、（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ電気コンタクトの電気細線３に相当する部分及び金属平板１に相当する部分をＬ字形状に曲げ加工を行ったものである。このとき、曲げ加工の前又は後に、長さ又は幅を調製するために切込み加工や縁切り加工を行ってもよい。また、曲げ加工、切込み加工及び縁切り加工の少なくとも何れか一つの加工は、電気コンタクトの製造後に別工程として行ってもよい。場合によっては、図４〜図８に示す電気コンタクトの製造工程において、後の工程を阻害しない程度で各工程の間に、曲げ加工、切込み加工及び縁切り加工の少なくとも何れか一つの加工を挿入することによって連続的な工程を構築することができる。このように、本発明の電気コンタクトは、希望の製品形状に応じて、比較的自由に加工することにより適用範囲を広げることが可能になる。
【００４５】
本実施の形態による電気コンタクトの製造装置は、上記の製造方法の各工程に対応して、次の少なくとも（Ｉ）〜（Ｖ）の構成、すなわち、（Ｉ）貫通孔の１又は２以上を、平板又は矩形状断面を有するバスバーの一辺端部縁から所望の距離で一直線上に前記金属細線の長手方向に沿って形成する手段と、（ＩＩ）所望の長さを有する金属細線の一端部に１または２以上の突起部を設けるためのプレス手段と、（ＩＩＩ）前記突起部が前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに形成した貫通孔の１又は２以上と当接する位置に、前記金属細線を移送する手段と、（ＩＶ）前記平板又は矩形状断面を有するバスバー、及び前記突起部を設けた金属細線の一端部を、上下から前記平板に設けた貫通孔に圧嵌するためのプレス手段と、（Ｖ）前記平板に設けた貫通孔に圧嵌することによって前記平板又は矩形状断面を有するバスバーと接続された前記金属細線を、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーとともに取出す手段とを有する。さらに、（ＶＩ）前記金属細線を長尺の金属線材を所望の長さに切断することによって得る場合には、前記長尺の金属線材を切断するための切断装置を具備する。
【００４６】
図１０に、本実施の形態による電気コンタクトを製造するための製造装置の例を示す。図１０に示す製造装置は、図８に示す製造工程で使用されるものであり、製造装置の各構成は、それぞれ点線の枠内に囲んだ部分に相当する。すなわち、上記（Ｉ）の構成に相当する貫通孔の形成手段２１、上記（ＩＩ）の構成に相当する突起部を設けるためのプレス手段２２、上記（ＩＩＩ）の構成に相当する金属細線の移送手段２３、上記（ＩＶ）の構成に相当する圧嵌を行うためのプレス手段２４、及び（Ｖ）の構成に相当する金属細線３を取り出す手段２５からなる。この２５の手段は、金属細線３を金属平板１を有するリードフレームとともに取り出すために切断金型１９を有し、切断金型１９によって金属細線３を金属線材１４から切り離す。さらに、金属細線３と金属平板１からなるリードフレーム１２は、リードフレーム１４の切断手段２６によって個片に分離され、最終的に金属細線３と金属平板１とを接続した金属コンタクト２７を得ることができる。
【００４７】
ここで、切断金型１９は金属細線３を取り出す手段２５の１部品として具備されているが、切断金型１９を有する切断装置２８として、手段２５から分離した別の構成として配置してもよい。この切断装置２８が、上記（ＶＩ）の構成に相当するものである。図１０に示す装置構成は、長尺の金属線材１４の状態で金属細線３に相当する部分の一端部を金属平板１に圧嵌させる工程に使用するものであるが、本実施の形態では、長尺の金属線材１４から金属細線３を切り出した後、金属細線３の一端部を金属平板１に圧嵌することもできる。その場合は、切断装置２８を、突起部１５を設けるためのプレス手段２２と金属細線の移送手段２３との中間（図１０においてＥで示す位置）に具備する構成とすることができる。それによって、突起部１５を形成した金属線材１４を所望の長さで切断し、個片の金属細線３にした後、リードフレームの金属平板１に圧嵌する工程に対応させることができる。
【００４８】
図１０に示す貫通孔の形成手段２１は、あらかじめスプロケットホール１３と金属平板１との境界部分に溝２９とを設けたリードフレーム１２を間欠送りしながら、平板金属１に相当する箇所に貫通孔２を形成するために具備される。図１０の右側上部に示すＤ−Ｄ断面図は、リードフレームのＤ−Ｄ位置における断面図である。また、圧嵌を行うためのプレス手段２４の内部では、リードフレーム１２の長手方向が紙面に対して垂直方向に、他方、金属線材１４の長手方向が紙面の水平方向に、それぞれ直角に交差して配置されている。
【００４９】
図１０に示す圧嵌を行うためのプレス手段２４には、図６の［ｃ２］工程において貫通孔２の下部にテーパ状の凹部１１を形成するために下部のプレス型１６の内部から突出しによる成形を行うための別の型１７が図示されていないが、型構成は図６の［ｃ２］工程に示すものと同じである。本実施の形態において、貫通孔２の下部にテーパ状又は段差形状の凹部１１を設けない場合は、突出しによる成形を行うための別の型１７を使用する必要はない。
【００５０】
また、図１０に示す装置には、リードフレーム１２を所望の長さに切断して金属細線を取出す手段２５とリードフレームの切断手段２６が別々に構成されているが、本実施の形態では、金属細線を取出す手段２５の内部に、リードフレームの切断手段２６を兼ね備えた装置を使用することによって、同時切断による一つの工程で金属細線３と金属平板１とを接続した金属コンタクトを製造してもよい。
【００５１】
以上のように、図１０に示す製造装置を利用することによって、図８に示す製造方法で実施する工程の簡略化と自動化、並びに作業の大幅な効率化を図ることができる。
【００５２】
＜実施の形態３＞
図１１は、上記で説明した電気コンタクトの構成をコネクタ用端子として適用したときの例を示す図である。まず、厚さ０．３ｍｍの金属リードフレーム１２を用いて、図１１の（ａ）に示す形状で、金属平板１に相当する部分、貫通孔２並びにスプロケットホール１２をプレス打ち抜き加工する。図１１の（ａ）は、リードフレーム１１に形成された金属平板１に相当する部分の１箇所を抽出して示したものである。ここで、金属平板１に相当する部分の片側（図の上側）には、コネクタ端子３０に相当する平板部が８箇所設けてある。また、リードフレームの１１と金属平板１に相当する部分との境界には、後で、切断加工がしやすいように、上下両側に溝２９が形成されている。金属平板１に相当する部分は、それぞれの間が貫通孔２（内径：０．６ｍｍ）に金属細線３を圧嵌する工程において金属細線３を容易にセッティングできるように十分なスペースを持って離れて配置されている。ここで、金属細線３として、例えば、圧嵌する側の断面辺の長さが０．６４ｍｍである正方形の断面形状を有する平角細線を使用する。
【００５３】
次いで、図１１の（ｂ）に示すように、金属平板１に相当する部分の左右両側に６個の金属細線３をそれぞれ個別に圧嵌し、金属細線３の６本を接触端子部として接続した金属平板１を作製する。図１１の（ｂ）において、左図及び右図は、リードフレーム１２のそれぞれ表面及び裏面を示す図である。金属細線３の金属平板１に相当する部分への圧嵌は、図６又は図７に示すものと基本的に同じ方法にしたがって行う。スプロケットホール１３によってリードフレーム１２を金型に固定した後、まず、金属平板１に相当する部分の一方に設けられた貫通孔２（図において左側に位置する貫通孔）において、圧嵌用のステージを移動しながらそれぞれ金属細線３ａ、３ｂ、３ｃの順に圧嵌を行う。次いで、リードフレーム１２を順送りし、金属基板１に相当する部分の他方に設けられた貫通孔２（図２において右側に位置する貫通孔）において、再度、ステージを移動しながらそれぞれ金属細線３ｄ、３ｅ、３ｆの順に圧嵌を行う。その後、金属部分１に相当する部分は、リードフレーム１２の溝２９の部分から切断され、個片に分離される。
【００５４】
次いで、図１１の（ｃ）に示すように、リードフレーム１２から個片に分離された金属平板１は、金属細線３が接続される側の面が外側に配置されるように曲げ加工が行われる。その後、コネクタ端子３０に相当する平板部の先端は、コネクタ端子３０の形状に合わせて折り曲げ加工を施し、図１１の（ｄ）に示す６本の接触端部と８個のコネクタ端子を有するコネクタ３１を製造する。
【００５５】
本実施の形態によるコネクタは、金属細線３ａ〜３ｆからなる接触端子部及びコネクタ端子３０の数及び形状が図１１の（ｄ）に示すものには限定されず、必要に応じて、当業者が通常実施する程度の設計事項の範囲内で変更することができる。同様に、コネクタ形状も限定されず、所望の形状に変更してもよい。そのようにすれば、ピンコンタクトの部分的な形状又は構造の変更を行う場合でも、前記接触部及び端子部についてそれぞれ独立して対応できるため、細かな設計変更に対して迅速に対応しやすいという効果も得られる
【００５６】
＜実施の形態４＞
次に、上記の金属平板に代えて、矩形状断面を有するバスバーを使用したときの電気コンタクトの例を図１２を用いて説明する。図１２には、本実施の形態によるバスバーを利用した電気コンタクトの製造方法として２例を示している。一つは、バスバーと金属細線の設極部が樹脂モールドされていないものであり、図１２の（ａ）〜（ｄ）に示す製造方法である。もう一つは、バスバーと金属細線の接続部が樹脂モールドされたものであり、図１２の（ａ）〜（ｂ）及び（ｅ）〜（ｇ）に示す製造方法である。
【００５７】
まず、図１２の（ａ）〜（ｄ）に示す工程を説明する。厚さ０．５ｍｍの金属リードフレーム１２を用いて、図１２の（ａ）に示す形状で、金属平板１に相当する部分、貫通孔２並びにスプロケットホール１３をプレス打ち抜き加工する。図１２の（ａ）は、リードフレーム１２に形成されたバスバー３２に相当する部分の２箇所を抽出して示したものである。ここで、バスバー３２に相当する部分において、片側一方（図においてバスバー３２の上部に位置する部分）に２個の貫通孔２が４列で設けられ、図においてバスバー３２の垂直方向の下部に位置する片側他方には、同様に２個の貫通孔２が４列で設けらている。また、リードフレーム１２において、バスバー３２に相当する部分は、、切断加工がしやすいように、境界部分にスプロケットホール１３が形成されている部分を介して２本の溝２９がそれぞれ形成されている。リードフレーム１２は、バスバー３２に相当する部分の片側一端及び片側他端にそれぞれ設けた貫通孔２（内径：０．６ｍｍ）に、両側から金属細線３を圧嵌するように間欠的に移送されて加工が行われる。ここで、金属細線３として、例えば、圧嵌する側の断面辺の長さが０．６４ｍｍである正方形の断面形状を有する平角細線を使用する。
【００５８】
次いで、図１２の（ｂ）に示すように、まず、バスバー３２に相当する部分の片側一方及び片側他方に８個の金属細線３をそれぞれ個別に圧嵌し、金属細線３の８本を接触端子部として接続したバスバー３２を作製する。金属細線３のバスバー３２に相当する部分への圧嵌は、図６又は図７に示すものと基本的に同じ方法にしたがって行う。スプロケットホール１３によってリードフレーム１２を金型に固定した後、まず、バスバー３２に相当する部分の片側一方に設けられた貫通孔（図１２においてバスバー３２の上側に位置する貫通孔）に、圧嵌用のステージを移動しながらそれぞれ金属細線３ｇ、３ｈ、３ｉ、３ｊの圧嵌を順に行う。次いで、バスバー３２に相当する部分の片側他方に設けられた貫通孔（図１２においてバスバー３２の下側に位置する貫通孔）に、再度、圧嵌用のステージを移動しながらそれぞれ金属細線３ｋ、３ｌ、３ｍ、３ｎの圧嵌を順に行う。この操作を、リードフレーム１２に形成されているバスバー３２の相当する部分のすべてについて繰り返して行う。
【００５９】
次いで、バスバー３２に相当する部分は、リードフレーム１２の溝２９の部分から切断され、図１２の（ｃ）に示すように個片に分離される。次いで、図１２の（ｄ）に示すように、バスバー３２に接続した金属細線３は、所望の形状に合わせて折り曲げ加工が施され、バスバー３２に接続された８本の金属細線３を有する電気コンタクト３３が製造される。図１２の（ｄ）は、金属細線３ｇ、３ｈ、３ｉ、３ｊの先端が半円又はＵ字状に、また、金属細線３ｋ、３ｌ、３ｍ、３ｎの途中がＬ字状に曲げ加工が行われた例を示している。電気コンタクト３３は、バスバー３２と接続した８本の金属細線３が接触端部として機能する。図１２に示す電気コンタクト３３は、図１２の（ｄ）に示す工程の後に、バスバー３２の設けた貫通孔２と金属細線３との接続部分をＴＩＧ溶接やレーザ溶接等の公知の方法によって接合することにとって、電気的な接続信頼性を向上させる方法を採用してもよい。
【００６０】
図１２の（ｄ）に示す電気コンタクトは、金属リードフレーム１２を使用して製造される例であるが、本実施の形態では、金属リードフレーム１２の代わりに、バスバー３２に相当する部分を個片の形でプレス打ち抜き加工して、金属細線３との圧嵌加工を行ってもよい。その場合、金属細線３ｇ、３ｈ、３ｉ、３ｊとして、あらかじめ先端を半円又はＵ字状に加工したものを使用し、バスバー３２に相当する部分に設けた貫通孔２に圧嵌することができる。また、金属細線３ｋ、３ｌ、３ｍ、３ｎについても、あらかじめ途中がＬ字状に曲げ加工を施されたものを使用し、バスバー３２に相当する部分に設けた貫通孔２に圧嵌する方法を採用しても良い。それによって、ピンコンタクトの部分的な形状又は構造の変更を行う場合でも、前記接触部及び端子部についてそれぞれ独立して個別で対応できるため、細かな設計変更に対して迅速に対応しやすくなる。
【００６１】
次に、図１２の（ａ）〜（ｂ）及び（ｅ）〜（ｇ）に示す工程を説明する。図１２（ａ）及び（ｂ）に示す工程を経由することによって、金属細線３の８本を接触端子部として接続したバスバー３２に相当する部分が作製される。
【００６２】
次いで、図１２の（ｅ）に示すように、リードフレーム１２を、金属細線３が接続した状態で樹脂３４によるモールド成形を行う。モールド成形に使用する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリステル等の熱可塑性樹脂、ポリブチレンフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキサイド、液晶性ポリマー等のエンジニアリングプラスチック、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられる。
【００６３】
樹脂モールド成形が行われたバスバー３２に相当する部分は、図１２の（ｆ）に示すように、リードフレーム１２の切断工程に移され、溝２９の部分から切断され個片に分離される。次いで、図１２の（ｇ）に示すように、バスバー３２に接続した金属細線３は、所望の形状に合わせて折り曲げ加工を施し、バスバー３２に接続した８本の金属細線３を有する樹脂モールド型の電気コンタクト３５を製造する。図１２の（ｇ）は、図１２の（ｄ）に示す電気コンタクト３３と同じように、金属細線３ｇ、３ｈ、３ｉ、３ｊの先端がＵ字状に、また、金属細線３ｋ、３ｌ、３ｍ、３ｎの途中がＬ字の曲げ加工が行われた例を示している。樹脂モールド型の電気コンタクト３５は、バスバー３２と接続した８本の金属細線３が接触端部として機能する。
【００６４】
図１２の（ｇ）に示す樹脂モールド型の電気コンタクト３５は、バスバー３２に接続した金属細線３が樹脂によって封止される構造を有するため、図１２の（ｄ）に示す電気コンタクト３３と比べて、接続信頼性の向上を図ることができる。また、水分や大気中の腐食性ガス等の影響を大幅に低減できる効果が得られるため、耐久性に優れる電気コンタクトとして使用することができ、適用範囲を広げることが可能となる。
【００６５】
以上のように、本発明の電気コンタクトは、ピンコンタクトの接触部及び端子部に対応する部分がそれぞれ分離して構成され、両者の部分が圧嵌によって接続される構造であるため、中間めっき処理工程を省略でき、工程の簡略化を図ることができる。また、接触部及び端子部にそれぞれ相当する部分は、あらかじめ所望の形状に加工したものを準備すれば、複雑な形状の加工が容易となる。この効果は、先端部にコンタクトエレメントを有するバスバーについても同じように得ることができるため、特に、複雑な形状を必要とするものにおいては加工が容易になるため、バスバーを適用する製品の形状と構造の自由度を高めることができる。
【００６６】
さらに、本発明の電気コンタクトは、電気・電子部品や機構部品等の製品への組み立ての際に干渉部分となるような突起がなく、一枚の金属板又は金属棒からなるリードフレーム等から製造される従来の電気コンタクトと比べても遜色のないシンプルな形状とすることができる。また、前記平板又は矩形状断面を有するバスバーに設けた貫通孔に前記金属細線を圧嵌するときの圧嵌方法及びその構造と形状を最適化することによって、両者の接続を確実に、且つ、強固に行うことができる。本発明の電気コンタクトは、前記接触部と端子部との接続が強固で、電気的なコンタクトが比較的安定的に維持される電気コンタクトを容易に、且つ、低コストに得ることができ、様々な分野への適用が可能であるため、その有用性は極めて広い。
【符号の説明】
【００６７】
１・・・金属平板、２・・・貫通孔、３・・・金属細線、４・・・金属基板の一辺端部縁、５・・・金属細線の圧延部分、６・・・貫通孔の中に充填した金属、７・・・金属平板表面に形成される突起部、８・・・段差形状の印圧加工凹部、９・・・テーパー形状の印圧加工凹部、１０・・・段差形状で形成した凹部、１１・・・テーパー形状で形成した凹部、１２・・・金属リードフレーム、１３・・・スプロケットホール、１４・・・金属線材、１５・・・金属細線の一端部に形成した突起部、１６・・・圧嵌用プレス型、１７・・・別の型、１８・・・突起部形成用プレス型、１９・・・切断金型、２０・・・電気コンタクト、２１・・・貫通孔の形成手段、２２・・・突起部を設けるためのプレス手段、２３・・・金属細線の移送手段、２４・・・圧嵌を行うためのプレス手段、２５・・・金属細線を取出すための手段、２６・・・切断手段、２７・・・金属コンタクト、２８・・・切断装置、２９・・・溝、３０・・・コネクタ端子、３１・・・コネクタ、３２・・・バスバー、３３・・・電気コンタクト、３４・・・樹脂、３５・・・樹脂モールド型の電気コンタクト。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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