(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸版が印刷版として周面に配置される回転式の版胴と、
被印刷基板を載置する基板定盤と、
前記凸版にインクを供給するアニロックスロールと、
前記アニロックスロールに非接触でインク供給するインク供給装置と、
前記アニロックスロールの表面を洗浄するアニロックスロール洗浄装置と、
前記アニロックスロール洗浄後の洗浄液回収する回収ユニットと、
前記回収ユニットで回収した洗浄液からインクと溶剤を分けるセパレートユニットと揮発溶剤を回収する溶剤回収ユニットと、
前記アニロックスロールに供給された前記インクに含まれるインク溶媒を部分的に揮発させるインク溶媒揮発装置と、
を備え、
前記インク供給装置は、インク吐出部以外ではインクが空気に触れないように閉鎖されており、前記アニロックスロールの回転速度にあった塗布レートで送液するポンプへ前記インクを加圧供給する際に窒素を使用し、
前記洗浄液回収ユニットは洗浄機構カバー内に収容され、前記洗浄機構カバーの前記アニロックスロールの外周曲面と対応する箇所は前記アニロックスロールの外周曲面と対応した曲面形状に形成され、当該洗浄機構カバーは前記曲面形状部分のみが開口しており、
前記アニロックスロールの表面は、クロムメッキ処理が施されていることを特徴とする凸版印刷装置。
【請求項２】
前記アニロックスロール洗浄装置が、アニロックスロール表面に洗浄液を噴射するノズルを備えたことを特徴とする請求項１に記載の凸版印刷装置。
【請求項３】
前記洗浄液が揮発性の有機溶媒であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の凸版印刷装置。
【請求項４】
前記有機溶媒は、前記インクに含まれるインク溶媒と同一であることを特徴とする請求項３に記載の凸版印刷装置。
【請求項５】
前記回収ユニットと、前記セパレートユニットと、前記溶剤回収ユニットと、は配管で連結されており、それぞれのユニットを洗浄液が通過することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の凸版印刷装置。
【請求項６】
前記セパレートユニット内により洗浄液を揮発させ、洗浄液を濃縮し揮発性物質とインクとを分離しインクのみを回収することを特徴とする請求項３〜５のいずれか一つに記載の凸版印刷装置。
【請求項７】
前記溶剤回収ユニットは、前記セパレートユニットにより分離された揮発性の有機溶媒を回収すること特徴とする請求項６に記載の凸版印刷装置。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一つに記載の凸版印刷装置を用いて、被印刷基板にインクを転写する工程と、前記アニロックスロールに残留しているインクを除去する工程とを備え、
前記インクを除去する工程は、前記アニロックスロールに洗浄液を供給する工程と、前記アニロックスロールから洗浄液を除去する工程と、を有することを特徴とする印刷物の製造方法。
【請求項９】
前記洗浄液は揮発性の有機溶媒であり、前記アニロックスロールから洗浄液を除去する工程が、加圧された気体の噴射による洗浄液の除去であることを特徴とする請求項８に記載の印刷物の製造方法。
【請求項１０】
前記被印刷基板にインクを転写する工程の前に、前記アニロックスロールから前記凸版へ前記インクを転移させる転写工程をさらに備え、
前記アニロックスロールから前記凸版へ前記インクを転移させる転写工程では、前記インクを乾燥させてインク塗膜の状態を調整した後に、前記インクを前記凸版へ転移させることを特徴とする請求項８または請求項９に記載の印刷物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凸版印刷法や樹脂凸版を用いて微細なパターンを被印刷体に面内均一かつ高い位置精度で形成でき、さらに連続的に安定して形成できる凸版印刷装置および印刷物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ウェットプロセスで微細なパターンを被印刷体に面内均一かつ高い位置精度で形成し、さらに連続的に安定して形成する方法としては、フォトリソグラフィー法が主に使用されている。しかし、このフォトリソグラフィー法はプロセスが複雑で、パターン形成に必要な製造設備等が高価であり、また材料の無駄が多いため、製造コストが高くなるという問題がある。
【０００３】
また、フォトリソグラフィー法以外のパターニング方法として、オフセット印刷や凸版印刷等の印刷法や、インクジェット法が実際に有機ＥＬ素子の発光層形成等の薄膜パターン形成が試みられている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。特に、凸版印刷法は薄膜でのパターニング精度の点で有利だと考えられる。
図６は、従来の凸版印刷装置の一例を示している。凸版印刷装置は、印刷パターンに対応した凸形状のパターンを有する凸版１０４と、版下クッション１０３を介して凸版１０４が装着される回転式の版胴１０５と、凸版１０４の版面にインクを供給するためのアニロックスロール１０１と、アニロックスロール１０１にインクを供給するインクチャンバー１０８と、アニロックスロール上の余分なインクを掻き落とすドクターブレード１０２と、被印刷基板１０７が載置される基板定盤１０６と、を有して構成されている。この凸版印刷装置では、版胴を回転させることで、凸版上のインクを被印刷基板に転写させて、印刷が完了する。
【０００４】
上述したような従来の凸版印刷装置では、図６に示すように、アニロックスロール１０１にインクチャンバー１０８からインクが供給された後、ドクターブレード１０２がアニロックスロールから版へ供給されるインクをある程度均一にするために、アニロックスロールの表面の余分なインクを掻き落としている。このように、アニロックスロールが保持するインク量が調整される。
【０００５】
しかし、アニロックスロール１０１やドクターブレード１０２は精度や耐久性の面から材質が金属であることが多く、両者が印刷工程において常に接触しているため、徐々にドクターブレード１０２もしくはアニロックスロール１０１の表面が削れて異物が発生する。例えば、このような異物の発生は、紙への印刷物ならばそれほど問題とならないが、半導体やカラーフィルタなどのエレクトロニクス部品では、削れた異物が原因で製品不良となったり、異物が金属の場合で、導電することによりショートを起こしたりするなどの不具合が発生してしまう。
【０００６】
一方、アニロックスロール１０１およびドクターブレード１０２を用いない凸版印刷法として、ベタロール上にインク塗膜を形成して、これを凸版に供給する印刷装置も試みられている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、ベタロールの場合、上述のようにアニロックスロール１０１による膜厚の制御ができないことから、被印刷基板に転写するインクの膜厚の制御が難しく、高い膜厚精度および均一性が求められるようなエレクトロニクス部品の製造は困難であった。
【０００７】
さらに、アニロックスロール１０１上のインクが乾燥してしまわないように、インクチャンバーにインクを溜め、アニロックスロール１０１の一部を浸漬させるように回転することで、インク塗布と乾燥防止の役割を持たせたりもするが、この方式ではインクが大気に触れる面積が広く、インクの酸化が起こりやすく、乾燥もしてしまうため乾燥異物が発生するといった問題もある。
【０００８】
凸版１０４上へインクを供給するためには、アニロックスロール１０１が必要不可欠であるが、ドクターブレード１０２を用いないとすると、余剰インクが掻き取られないためにアニロックスロール１０１上にインクが堆積し、厚膜化やアニロックスロール１０１のセル間でのインク濃度のバラツキが生じ、印刷品質の低下を招くという問題があった。
まず、アニロックスロール１０１へのインク供給工程として、アニロックスロール１０１の表面にインク塗膜を形成する。前述のように、アニロックスロール１０１の回転速度と、インク供給装置からのインク吐出量を同期させることで、アニロックスロール表面に膜厚を制御してインク塗膜を形成することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−９３６６８号公報
【特許文献２】特開２００１−１５５８５８号公報
【特許文献３】特開２００８−２９６５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
以上のような背景から、インク供給装置を用いてアニロックスロール１０１上にインク膜を直接形成して凸版１０４に転移させ、これを刷版へ転写することで異物の少ない印刷が可能となり、さらに凸版１０４への一回の転移ごとにアニロックスロール１０１洗浄し、非接触で行うことができるので、高品質な印刷が可能となるが、印刷毎にアニロックスロール１０１を洗浄することで、版への転写しきれない残ったインク材料を廃棄してしまい使用材料利用効率低下の問題があった。
【００１１】
本発明は、上記の問題点に鑑みて創案されたものであって、高品質な印刷が可能な印刷毎にアニロックス洗浄を行う凸版印刷装置および印刷物の製造方法において使用材料を回収し再利用することで材料利用効率を向上する凸版印刷装置および印刷物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の態様は、凸版が印刷版として周面に配置される回転式の版胴と、被印刷基板を載置する基板定盤と、凸版にインクを供給するアニロックスロールと、アニロックスロールに非接触でインク供給するインク供給装置と、アニロックスロールの表面を洗浄するアニロックスロール洗浄装置と、アニロックスロール洗浄後の洗浄液回収する回収ユニットと、回収ユニットで回収した洗浄液からインクと溶剤を分けるセパレートユニットと揮発溶剤を回収する溶剤回収ユニットと、アニロックスロールに供給されたインクに含まれるインク溶媒を部分的に揮発させるインク溶媒揮発装置と、を備え、インク供給装置は、インク吐出部以外ではインクが空気に触れないように閉鎖されており、アニロックスロールの回転速度にあった塗布レートで送液するポンプへインクを加圧供給する際に窒素を使用し、洗浄液回収ユニットは洗浄機構カバー内に収容され、洗浄機構カバーのアニロックスロールの外周曲面と対応する箇所はアニロックスロールの外周曲面と対応した曲面形状に形成され、洗浄機構カバーは曲面形状部分のみが開口しており、アニロックスロールの表面は、クロムメッキ処理が施されていることを特徴とする。
【００１３】
上記の態様では、アニロックスロール洗浄装置が、アニロックスロール表面に洗浄液を噴射するノズルを備えることが好ましい。
上記の態様では、前記洗浄液が揮発性の有機溶媒であることが好ましい。
上記の態様では、有機溶媒は、インクに含まれるインク溶媒と同一であることが好ましい。
上記の態様では、回収ユニットと、セパレートユニットと、溶剤回収ユニットと、が配管で連結されており、それぞれのユニットを洗浄液が通過する構成とすることが好ましい。
【００１４】
上記の態様では、セパレートユニット内により洗浄液を揮発させ、洗浄液を濃縮し揮発性物質とインクとを分離しインクのみを回収するようにすることが好ましい。
上記の態様では、溶剤回収ユニットは、セパレートユニットにより分離された揮発性の有機溶媒を回収することが好ましい。
【００１５】
本発明の他の態様としては、印刷物の製造方法であって、上記の凸版印刷装置を用いて、被印刷基板にインクを転写する工程と、アニロックスロールに残留しているインクを除去する工程とを備え、インクを除去する工程は、アニロックスロールに洗浄液を供給する工程と、アニロックスロールから洗浄液を除去する工程と、を有することを特徴とする。
上記の態様では、洗浄液は揮発性の有機溶媒であり、アニロックスロールから洗浄液を除去する工程が、加圧された気体の噴射による洗浄液の除去する工程であることが好ましい。
上記の態様では、被印刷基板にインクを転写する工程の前に、アニロックスロールから凸版へインクを転移させる転写工程をさらに備え、アニロックスロールから凸版へインクを転移させる転写工程では、インクを乾燥させてインク塗膜の状態を調整した後に、インクを凸版へ転移させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、これまで廃棄していた洗浄液を回収しインクを再利用することで材料使用効率を向上させた凸版印刷装置を実現でき、印刷品質の高い印刷物を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置を模式的に示す構成図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置におけるアニロックスロール表面の状態を示す断面説明図である。
【図３】図３（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置におけるアニロックスロール表面の状態を示す断面説明図である。
【図４】図４は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置における洗浄機構の構成を表す模式図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置における洗浄機構の構成を示す模式図である。
【図６】図６は、図６は、従来の凸版印刷装置を模式的に示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置および印刷物の製造方法の詳細を図面に基づいて説明する。但し、図面は模式的なものであり、各部材の寸法や寸法の比率などは現実のものと異なることに留意すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。なお、本実施の形態においては、図６に示す従来の凸版印刷装置と同一部分には、同一の符号を付して説明する。
【００１９】
本実施の形態に係る凸版印刷装置および印刷物の製造方法では、例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用カラーフィルタにおけるパターン、有機エレクトロルミネセンス（ＥＬ）素子の発光層や電荷輸送層、有機薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）基板における電極パターン、電磁波シールドにおけるシールドパターン等の高精細パターンの形成に適した凸版印刷に用いることができる。
【００２０】
（凸版印刷装置）
図１は、本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置模式的に示す構成図である。本実施の形態による凸版印刷装置は、被印刷基板１０７を配置して搬送可能な基板定盤１０６と、被印刷基板１０７にインクを転写する凸版１０４と、凸版１０４が直接もしくはクッション１０３を挟んで装着されている回転式の版胴１０５と、インクを凸版１０４へ転写するアニロックスロール１０１と、アニロックスロール１０１の表面にインクを塗布するインク供給装置１１０を備えている。なお、凸版印刷装置の形態は、図１に示す構成に限られない。例えば、基板定盤１０６が版胴１０５の下を移動する方式を採ってもよく、あるいは版胴１０５が基板定盤１０６上を移動する方式でも良い。また、インク供給装置１１０は、非接触で定量的であれば、いずれの方式でもかまわない。
【００２１】
本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置は、さらにアニロックスロール１０１の洗浄機構１１４を備えている。洗浄機構１１４は、少なくとも洗浄液をアニロックスロール１０１の表面に洗浄液を供給する洗浄液供給ユニット１１６と、アニロックスロール１０１の表面に供給した洗浄液を飛散させずに回収する洗浄液回収ユニット１１７と、アニロックスロール１０１の表面から洗浄液を乾燥除去する送風ユニット１１５を有する。
【００２２】
本発明の実施の形態に係る凸版印刷装置におけるインク供給装置１１０としては、アニロックスロール１０１上に均一に塗膜を形成できことが好ましく、膜厚が制御される点で従来のインクチャンバーと異なる。このようなインク供給装置１１０としては、具体的にはスリットコーターが挙げられる。スリットコーターは、インクを吐出する塗工ノズルがアニロックスロール１０１の回転軸に平行で、アニロックスロール１０１の表面に対向するように配置されており、アニロックスロール１０１の表面にインク塗膜を形成することができる。
【００２３】
また、インクタンク１０９とインク供給装置１１０の間に定量ポンプ１０８が接続されている。この定量ポンプ１０８は、指定膜厚分のインクをアニロックスロール１０１の回転速度にあった塗布レートで送液するように、定量ポンプ１０８に接続された制御コントローラ（図示せず）が、アニロックスロール１０１の回転速度にポンプを同期させ、塗工ヘッドからのインク吐出量を制御して塗工する。このような構成により印刷毎に指定膜厚分だけ正確に送液することができる。
【００２４】
インク供給装置１１０においては、インク吐出部（例えば、スリットコーターの塗工ノズル先端）以外ではインクが空気に触れないように閉鎖系とし、インクをポンプへ加圧供給する際にも窒素を使用することが好ましい。印刷体が電子デバイスの場合、有機機能性材料を含むインクの劣化が問題となるが、このように空気を遮断することにより、インクの特性を劣化させずに安定した塗工が可能となる。
【００２５】
アニロックスロール１０１としては、公知一般のアニロックスロールを用いることができる。アニロックスロールのメッシュ線数、及びメッシュのセル容積（溝の容積）を選択することにより、凸版へのインクの供給量、ひいては被印刷基板へのインクの転写量を制御することができる。アニロックスロールの表面１０１Ａは、クロムメッキ処理を施すことで、洗浄時後のインク付着や沈着を低減することができる。
【００２６】
ドクターブレードを用いずにアニロックスロール１０１へインクを供給する場合には、均一にアニロックスロール１０１上に塗膜を形成するために従来よりも粘度が低い状態でインク供給装置１１０からインクを塗工することが好ましい。一方で、アニロックスロール１０１から凸版１０４にインクを転移させる際には、凸版１０４の凹部にインクが流入しないように、ある程度粘度が必要である。具体的には、アニロックスロール１０１へインクを供給する際のインクの粘度が１５Ｐａ・ｓ未満であるとすると、凸版１０４上へ転移させる際はそれよりも大きい粘度が好適であり、４０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。
【００２７】
このようなインク濃度は、インクの溶媒を部分的に揮発させることで調整することが可能である。特にインクの溶媒が揮発性の高い有機溶媒の場合、大気圧・室温状態でも溶媒成分の揮発によって、徐々に濃度を上げることができる。従って、アニロックスロール１０１へインクが塗工されてから凸版１０４へインクを転移させるまでの時間を利用した自然揮発、あるいはブロワーを用いた送風、加熱等のインク溶媒を揮発させる手段により凸版印刷に適したインク粘度を持つインク濃度にすることができる。また、アニロックスロール１０１へインクが塗工された段階で、図２（Ａ）に示すようなインク塗膜３２０Ａの膜厚から凸版１０４へインクを転移させる段階で、図２（Ｂ）に示すようなインク塗膜３２０Ｂの膜厚までアニロックスロール１０１の表面１０１Ａでのインク塗膜の膜厚を変化させることにより適切な量のインクが凸版に転移される。
【００２８】
ここで、連続的に印刷を行なう場合には、上述のインクの濃度変化が問題となる。すなわち、凸版１０４が設置された版胴１０５とアニロックスロール１０１を同期させて回転させ、凸版１０４にインクを転移させた後、同じアニロックスロール１０１の表面１０１Ａの領域にインク供給装置１１０からインクを塗工すると、図２（Ｃ）に示すように、残留していたインクの濃度が高いため、インク濃度にバラツキが生じてしまう。
【００２９】
そこで、本実施の形態に係る印刷物の製造方法においては、凸版１０４へインクを転移させる工程から、再度アニロックスロール１０１上にインクを供給する工程までの間に、アニロックスロール１０１を洗浄する工程を設けることにより、この問題を解決している。すなわち、図３（Ａ）に示すように、アニロックスロール１０１上にインク供給し、凸版１０４へインク転写すると図３（Ｂ）に示すようになる。そして、図３（Ｃ）に示すように、アニロックスロール１０１の表面１０１Ａ上のインク除去し、図３（Ａ）に示すように、アニロックスロール１０１上にインクを供給するというサイクルとなって、インクの状態が適正に保たれる。
【００３０】
図４は、図１に示した凸版印刷装置のアニロックスロール１０１の洗浄機構１１４の模式図である。図４に示すように、洗浄機構１１４は、アニロックスロール１０１の回転方向（図の矢印）に対して、アニロックスロール１０１と凸版１０４とが当接する位置よりも後で、アニロックスロール１０１とインク供給装置１１０が対向する位置よりも前の領域に設置されている。
【００３１】
洗浄液供給ユニット１１６は、図４に示すように、アニロックスロール１０１の表面に洗浄液を噴射する洗浄液噴射ノズル１１６ａを有し、この洗浄液噴射ノズル１１６ａは洗浄液供給ホース１１６ｂにより図示していない洗浄液タンクに接続されている。アニロックスロール１０１を洗浄する洗浄液としては、インクの媒質に対して溶解性を持つ揮発性のある有機溶媒が好ましい。これは、水や洗剤を混合させてしまうと、アニロックスロール１０１表面１０１Ａに残留した場合にインクの特性に悪影響を及ぼす可能性があるためである。また、揮発性のある有機溶媒を用いることで、後述のように送風ユニット１１５による気体の吹き付けによって洗浄液を残留させることなくアニロックスロール１０１上から除去することが可能である。特に、インクの特性に悪影響を及ぼさないように、インク溶媒と同一の有機溶媒か、インク溶媒に含まれる有機溶媒のうち、揮発しやすい、あるいは幾つかを混合した有機溶媒が好適である。
【００３２】
洗浄液噴射ノズル１１６ａの形態としては、アニロックスロール１０１の幅方向（回転軸に平行な方向）に等間隔で並列した形態や、洗浄液噴射ノズル１１６ａがアニロックスロール１０１の幅方向に移動する形態、アニロックスロール１０１の幅方向に均一に洗浄液を供給できるスリットノズル形態等が考えられる。
また、図３（Ｂ）に示すように、アニロックスロール１０１の凹部（セル）１０１Ｂに溜まったインク残渣を掻き出すため、加圧気体と一緒に洗浄液を噴射する二流体ノズルとしてもよい。また洗浄液噴射ノズル１１６の噴射方向は、同様にアニロックスロール１０１の凹部１０１Ｂに溜まったインク残渣を掻き出すため、アニロックスロール１０１の表面１０１Ａに直行する角度、あるいは下方に傾けた角度での配置が効率的である。
【００３３】
洗浄液供給ユニット１１６によってアニロックスロール１０１上の洗浄液を吹き飛ばすあるいは揮発させることで除去するものである。図４に示す形態によれば、洗浄液が供給されたアニロックスロール１０１の表面１０１Ａに加圧気体を噴射する気体噴射ノズル１１５ａを有し、この気体噴射ノズル１１５ａは加圧気体供給ホース１１５ｂに接続され、加圧気体供給ホース１１５ｂより加圧された気体が供給される。
【００３４】
なお、用いる加圧気体としては、空気あるいは、窒素や希ガス等の不活性気体が好ましい。図４に示す形態では、アニロックスロール１０１上に洗浄液が供給された後に洗浄液を除去するため、洗浄液噴射ノズル１１６に対して、気体噴射ノズル１１５ａは、アニロックスロール１０１の回転方向において、インク供給装置１１０によるアニロックスロール１０１への塗布位置により近い位置に配置されている。
【００３５】
図５に示すように、アニロックスロール１０１の洗浄機構１１４のように、洗浄液をアニロックスロール１０１の表面に噴射するノズルと、加圧気体を洗浄液が供給された後のアニロックスロール１０１に噴射するノズルを単一の共通ノズル１２１とし、洗浄液供給ホース１１６ｂおよび加圧気体供給ホース１１５ｂがそれぞれ共通ノズル１２１に接続されている構成しとしてもよい。
【００３６】
また、共通ノズル１２１から洗浄液と加圧された気体を切り替えてアニロックスロール１０１に噴射するように構成してもよい。この場合、共通ノズル１２１から洗浄液を噴射させた後、乾燥のため加圧気体を噴射する際、共通ノズル１２１の先端に残った洗浄液の滴を同時に吹き飛ばすため、共通ノズル１２１の先端からアニロックスロール１０１への洗浄液の滴垂れによる洗浄ムラ不良の発生を防げる。
【００３７】
アニロックスロール１０１の洗浄機構１１４は、洗浄液噴射ノズル１１６及び気体噴射ノズル１１５ａ又は共通ノズル１２１並びに受け皿１１９を収容する洗浄機構カバー１２０を有し、この洗浄機構カバー１２０のアニロックスロール１０１の外周曲面と対応する箇所はアニロックスロール１０１の外周曲面と対応した曲面形状に形成され、当該洗浄機構カバー１２０の曲面形状部分１２０Ａは開口されている。
【００３８】
この洗浄機構カバー１２０によって、送風ユニット及び洗浄液供給ユニットの各ノズル及び洗浄液回収ユニット１１７を覆っているので、洗浄液を飛散させずに洗浄処理するとともに、異物の混入を防ぐことが可能である。アニロックスロール１０１の外周曲面と曲面形状部分１２０Ａとの間の隙間は５ｍｍ以下であることが好ましい。また、洗浄液噴射ノズル１１６と気体噴射ノズル１１５ａは、図４に示すように、曲面形状部分の開口に臨ませてアニロックスロール１０１の回転方向に前後して配置されている。
本実施の形態に係る洗浄液回収機構１３０は、インク回収ユニットであり、セパレートユニット１３１と溶剤回収ユニット１３２を冷却管１３４で繋いでおり、吸引機器１３３で、液を吸引する機構となっている。吸引機器１３３の方式としてはエジェクタータンク等を利用し、吸気量としては０．１Ｌ／分以上であることが望ましい。
【００３９】
次に、洗浄液回収ユニット１１７は、図１および図４に示すように、洗浄液回収用受け皿１１９と、吸引部１１８とでなる。吸引部１１８は、受け皿１１９の底部に連通する吸引口１１８ａを有し、この吸引部１１８は吸引ホース１１８ａに接続され、洗浄液が回収されるように構成されている。
洗浄液回収ユニット１１７は洗浄機構カバー１２０内に収容され、この洗浄機構カバー１２０の版シリンダの外周曲面と対応する箇所はアニロックスロール１０１の外周曲面と対応した曲面形状に形成され、洗浄機構カバー１２０は曲面形状部分のみが開口している。
【００４０】
前記洗浄液は揮発性の有機溶媒であり、セパレートユニット１３１内により洗浄液を揮発させ洗浄液を濃縮し揮発性物質とインクとを分離しインクのみを回収する構成とする。回収した洗浄液の揮発を高めるためセパレートユニット１３１の底の面積が液体積と同数値であることが望ましい、セパレートユニット１３１は、ストレーナ、ミストセパレータなどを用いても良い。また温度調整、表面処理を加え塗れ性向上させることで揮発性を高めることでセパレートユニット１３１内には、インクの成分のみが回収されこの成分を再利用可能となる。
【００４１】
セパレートユニット１３１を通過した揮発性の有機溶媒は、冷却管１３４で液化させ溶剤回収ユニット１３２でセパレートユニット１３１により分離された揮発性の有機溶媒を回収する。溶剤回収ユニット１３２の形状は、液体の表面が吸引外気と接触する面積が小さいほど回収率が良い。
セパレートユニット１３１により分離された揮発性の有機溶媒を回収するため溶剤ミストが冷却管１３４で液化しやセパレートユニット１３１で使用したストレーナやミストセパレータより目の細かいものを設置してもよい。
【００４２】
本実施の形態によれば、高品質な印刷が可能な印刷毎にアニロックス洗浄を行う凸版印刷装置及び印刷物の製造方法において使用材料の回収し再利用することで材料利用効率を向上可能である。
上述のように、本実施の形態に係る凸版印刷装置では、高品質な印刷が可能となり印刷毎にアニロックス洗浄を行い、使用材料を回収し再利用することで材料利用効率を向上する。
【００４３】
（印刷物の製造方法）
次に本発明の実施の形態に係る印刷物の製造方法について、図１を参照しながら説明する。まず、アニロックスロール１０１へのインク供給工程として、アニロックスロール表面にインク塗膜を形成する。前述のように、アニロックスロール１０１の回転速度と、インク供給装置からのインク吐出量を同期させることで、アニロックスロール１０１の表面１０１Ａに膜厚を制御してインク塗膜を形成することが可能である。
【００４４】
次に、アニロックスロール１０１から凸版１０４へインクを転移させる転写工程では、凸版１０４を備え付けた版胴１０５と回転速度を同期させて、凸版１０４に形成されたレリーフパターン領域に応じた範囲で回転とインク転移（一次転写）がなされる。さらに、同時に版胴１０５と被印刷基板１０７を設置した基板定盤１０６が同期し、被印刷基板１０７に凸版１０４を接触させて回転移動させることにより、被印刷基板１０７へレリーフパターンに応じたインクパターンが転写（二次転写）されて一回の印刷が完了する。前述のように、凸版１０４へ転移させる前にインク塗膜の状態を調整する乾燥工程を設けても良い。
【００４５】
次に、アニロックスロール１０１をさらに回転させて、アニロックスロール１０１の表面１０１Ａのインクが残留した領域を洗浄機構に１１４に移動させる。このときアニロックスロール１０１と版胴１０５を同期させた状態で連続的に印刷を行なってもよく、あるいは非同期としてアニロックスロール１０１のみを回転させて洗浄を行なってもよい。
次に、アニロックスロール１０１をさらに回転させて、新たにインク供給装置からアニロックスロール１０１の表面１０１Ａにインク塗膜を形成する地点までにアニロックスロール１０１の洗浄は完了し、アニロックスロール１０１の表面１０１Ａから完全にインク及び洗浄液が取り除かれた状態で新たなインクを塗布することができ、洗浄液は回収することができる。
【００４６】
以上の工程により、一回の印刷工程が完了する。１回ごとにアニロックスロール１０１からインクが取り除かれ、またドクターブレードなしで膜厚が保たれることから、繰り返しの印刷でも印刷特性が保持された、高品質な印刷物の製造が可能となる。
セパレートユニット１３１から得られたインクは、再結晶法・再沈殿法・化学吸着法・物理吸着法等の精製により再利用することで利用効率を上げることができる。
上述のように、本実施の形態に係る印刷物の製造方法では、これまで廃棄していた洗浄液を回収しインクを再利用することで材料使用効率を向上させることができ、しかも印刷品質の高い印刷物を製造することが可能となる。
【００４７】
（その他の実施の形態）
以上、実施の形態について説明したが、この実施の形態の開示の一部をなす論述および図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例および運用技術が明らかとなろう。
例えば、上記の実施の形態では、洗浄液噴射ノズル１１６ａを、アニロックスロール１０１の幅方向（回転軸に平行な方向）に等間隔で並列した形態や、洗浄液噴射ノズル１１６ａがアニロックスロール１０１の幅方向に移動する形態としたが、アニロックスロール１０１の周方向に沿って、２対の洗浄液噴射ノズル１１６ａを配置する構成としても勿論よい。
【符号の説明】
【００４８】
１０１  アニロックスロール
１０１Ａ  表面
１０３  版下クッション
１０４  凸版
１０５  版胴
１０６  基板定盤
１０７  被印刷基板
１０８  定量ポンプ
１０９  インクタンク
１１０  インク供給装置
１１４  洗浄機構
１１５  送風ユニット
１１５ａ  気体噴射ノズル
１１５ｂ  加圧気体供給ホース
１１６  洗浄液供給ユニット
１１６ａ  洗浄液供給ノズル
１１６ｂ  洗浄液供給ホース
１１７  洗浄液回収ユニット
１１８  吸引ユニット
１１８ａ  吸引口
１１８ｂ  吸引ホース
１１９  受け皿
１２０  洗浄機構カバー
１２１  共通ノズル
１３０  洗浄液回収機構
１３１  セパレートユニット
１３２  溶剤回収ユニット
１３３  吸引機器
１３４  冷却管
３２０Ａ  インク塗膜（インク供給装置による塗工の直後）
３２０Ｂ  インク塗膜（凸版への転写直前）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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