(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面、下面、ならびに前記上面および前記下面の間に位置する側面を有し、前記上面と前記側面との交線部に切刃が形成された多角板形状の切削インサートであって、
前記上面が、前記切刃に沿って位置するブレーカ溝、および該ブレーカ溝よりも内側に位置する凸部を有し、
該凸部が、平坦な上端面を有する主部と、該主部から前記上面の角部に向かって突出した第１の突出部と、該第１の突出部から前記角部に向かって突出した、前記下面からの高さが前記第１の突出部の上端よりも低い第２の突出部と、該第２の突出部から前記角部に向かって突出した、前記下面からの高さが前記第２の突出部の上端よりも低い第３の突出部とを有し、
前記第２の突出部および前記第３の突出部の上端の高さが、それぞれ前記角部に向かって一定であって、
前記第１の突出部と前記第２の突出部とが、平坦な傾斜面である第１の壁面によって接続され、
前記第２の突出部と前記第３の突出部とが、凸曲面形状の第２の壁面によって接続され、前記ブレーカ溝が、前記切刃から離れるにしたがって下方に向かって傾斜した傾斜面と、該傾斜面に接続された凸曲面形状の第３の壁面とを有し、
該第３の壁面が、前記第３の突出部に接続されていることを特徴とする切削インサート。
【請求項２】
前記第１の突出部の上端が平坦面形状であって、前記第２の突出部および前記第３の突出部が上方に凸の曲面形状であることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記第３の突出部の上端が前記切刃よりも下方に位置し、前記第２の突出部の上端が前記切刃よりも上方に位置していることを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記第２の突出部の突出した方向に平行な方向における、前記第２の突出部の長さが前記第２の壁面の長さよりも大きいことを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
【請求項５】
前記第３の突出部の突出した方向に平行な方向における、前記第３の壁面の長さが前記第３の突出部の長さよりも大きいことを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
【請求項６】
前記第１の突出部の上端の高さが、前記主部の上端面の高さと同じであることを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
【請求項７】
請求項１に記載の切削インサートと、
該切削インサートが装着されたホルダとを具備した切削工具。
【請求項８】
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項７に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離隔する工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、切削加工などに用いられる切削工具として、ホルダに切削インサートが装着されたスローアウェイ式の切削工具が用いられている。このような切削工具に用いられる切削インサートは、一般的に、上面、下面および側面を有し、上面と側面との交線部に切刃が形成された構成となっている。この切刃を金属部材のような被削材に接触させることによって、被削材を切削することができる。【０００３】
このような切削工具においては、特許文献１に記載の切削インサートのように、被削材の切屑が当接する突起（ブレーカ突起）を上面に設けた構成が提案されている。特許文献１に記載の切削インサートにおいては、被削材の切屑をブレーカ突起に当接させることによってゼンマイ状に湾曲させ、湾曲させる際に切屑に加わる曲げ応力によって切屑を切断している。【０００４】
また、特許文献１に記載の切削インサートは、小切込時および大切込時における切屑の幅の違いに対応するように２つのブレーカ面を有している。これによって、切削加工の可能な範囲の広い切削インサートとすることができる。【０００５】
近年、より広範囲な切削条件下で切屑処理が良好な切削インサートが求められている。しかしながら、特許文献１に記載の切削インサートでは、より広い範囲での切削加工を行うことが困難であった。これは、特許文献１に記載の切削インサートにおいては突起が楕円球形状のため、切屑が突起に対して点接触するからである。突起が楕円球形状である場合、低送り加工時においては、送り量の微小な変化に応じて曲面の適切な位置および角度で切屑を湾曲させられる。しかしながら、送り量が大きく切り込み量も大きい場合、切屑が楕円球形状の突起を乗り越え易くなる。そのため、送り量に応じて２つの球面形状の突起を備えた場合であっても、送り量が大きく、かつ、切り込み量が大きい場合、切屑が突起を乗り越えて長く伸び、加工面を傷付ける、あるいは、工具ホルダに絡みつくという問題が生じていた。
【特許文献１】特開平８−１１００８号公報
【発明の概要】
【０００６】
本発明の一態様に基づく切削インサートは、多角板形状であって、上面、下面、ならびに前記上面および前記下面の間に位置する側面を有し、前記上面と前記側面との交線部に切刃が形成されている。前記上面が、前記切刃に沿って位置するブレーカ溝、および該ブレーカ溝よりも内側に位置する凸部を有している。
【０００７】
該凸部は、平坦な上端面を有する主部と、該主部から前記上面の角部に向かって突出した第１の突出部と、該第１の突出部から前記角部に向かって突出した、前記下面からの高さが前記第１の突出部の上端よりも低い第２の突出部と、該第２の突出部から前記角部に向かって突出した、前記下面からの高さが前記第２の突出部の上端よりも低い第３の突出部とを有している。
【０００８】
また、前記第２の突出部および前記第３の突出部の上端の高さが、それぞれ前記角部に向かって一定である。前記第１の突出部と前記第２の突出部とが、平坦な傾斜面である第１の壁面によって接続され、前記第２の突出部と前記第３の突出部とが、凸曲面形状の第２の壁面によって接続され、前記ブレーカ溝が、前記切刃から離れるにしたがって下方に向かって傾斜した傾斜面と、該傾斜面に接続された凸曲面形状の第３の壁面とを有し、該第３の壁面が、前記第３の突出部に接続されている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削インサートをＸ方向から見た平面図である。
【図３】図１に示す切削インサートにおける領域Ａを拡大した拡大斜視図である。
【図４】図３に示す切削インサートにおける領域Ｂを拡大した拡大斜視図である。
【図５】図１に示す切削インサートのＹ−Ｙ断面における第１の突出部、第２の突出部および第３の突出部を含む領域を拡大した拡大断面図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜切削インサート＞
以下、一実施形態の切削インサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【００１１】
図１〜５に示すように、本実施形態の切削インサート１は、平面視した場合の形状が四角形状、より具体的には菱形状である上面３および下面５を備えている。また、上面３と下面５との間には、これらの面にそれぞれ接続された４つの側面７を備えている。上面３と下面５は、平面視した場合に互いに重なり合うように略同一形状である。そのため、上面３と下面５との間に位置する４つの側面７は、それぞれ上面３および下面５に対して垂直に形成されている。これらの上面３、下面５および側面７によって、切削インサート１は多角板形状、具体的には、四角板形状に構成されている。
【００１２】
また、上面３と側面７との交線部、および下面５と側面７との交線部にはそれぞれ切刃９が形成されている。すなわち、本実施形態の切削インサート１は、上面３と側面７との交線部に加えて、下面５と側面７との交線部にも切刃９が形成された、いわゆるネガティブ形の切削インサート１としている。なお、切削インサート１としては、上面３と側面７との交線部のみに切刃９が形成された、いわゆるポジティブ形の切削インサート１であっても何ら問題ない。
【００１３】
本実施形態の切削インサート１はネガティブ形であり、本実施形態の切削インサート１における下面５は、特に図示しないが、上面３と同様の構成を有している。ネガティブ形の切削インサート１は、上下反転させて用いることができる。すなわち、切削インサート１の下面５を着座面としてホルダ１０３に装着している場合には、切削インサート１の上面３と側面７との交線部に形成された切刃９を切削加工に用いることができる。また、上下反転させて、切削インサート１の上面３を着座面としてホルダ１０３に装着している場合には、切削インサート１の下面５と側面７との交線部に形成された切刃９を切削加工に用いることができる。
【００１４】
切刃９の下面５からの高さは一定であっても良いが、本実施形態における切刃９は、高切り込み時の切削抵抗を下げる目的で、角部２５に位置する部分および隣り合う角部２５間に位置する部分の下面５からの高さはそれぞれ一定であるが、角部２５から離れるにしたがって下面側に傾斜している。
【００１５】
本実施形態の切削インサート１における菱形状の上面３における長手方向の幅は、例えば１５〜２５ｍｍ程度に設定される。また、短手方向の幅は、１０〜２２ｍｍ程度に設定される。菱形状の下面５における長手方向および短手方向の幅は、上記する上面３の大きさに合わせて設定される。切削インサート１の厚みは、例えば３〜７ｍｍ程度に設定される。このとき、厚みとは、切削インサート１を側面視した場合に、上面３のうち最も上方に位置する部分と下面５のうち最も下方に位置する部分までの上下方向の幅を意味している。
【００１６】
切削インサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、または窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
【００１７】
切削インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００１８】
本実施形態の切削インサート１における上面３は、切刃９に沿って位置するブレーカ溝（溝部）１５、およびブレーカ溝１５よりも内側に位置する凸部１３を有している。本実施形態の切削インサート１において、溝部１５は、上面３の周縁であって凸部１３を囲むように位置している。溝部１５は、被削材２０１の切削加工時において、被削材２０１の切屑の進行方向を誘導する機能を有している。また、図示していないが、下面５も同様に、切刃に沿って位置するブレーカ溝（溝部）、およびこのブレーカ溝よりも内側に位置する凸部を有している。
【００１９】
ブレーカ溝１５における切刃９に沿った領域のすくい角は、高切込み領域で切屑を引き込み、切屑のカールを促進させることと、切削抵抗を下げる目的から、角部２５の近傍で最大となっている。また、角部２５に対応する部分および角部２５から離れた部分では強度維持の為、上記の部分よりも相対的に小さい角度となっている。
【００２０】
凸部１３は、平坦な上端面を有する主部１７と、主部１７から上面３の角部２５に向かって突出した第１の突出部１９と、第１の突出部１９から角部２５に向かって突出した第２の突出部２１と、第２の突出部２１から角部２５に向かって突出した第３の突出部２３とを有している。第２の突出部２１の下面５からの高さは、第１の突出部１９の上端よりも低い。また、第３の突出部２３の下面５からの高さは、第２の突出部２１の上端よりも低い。
【００２１】
また、下面５からの高さとは、下面５における下端を含み、後述する貫通孔１１に垂直な平面からの高さを意味している。より具体的には、本実施形態の切削インサート１においては、上面３における凸部１３の上端面に対応する、下面５における凸部の下端面からの上下方向の高さを意味している。
【００２２】
また、本実施形態の切削インサート１には、上面３の中心から下面５の中心にかけて貫通する貫通孔１１が形成されている。貫通孔１１は、切削インサート１を切削工具１０１のホルダ１０３にネジ止め固定する際にボルト１０５を挿入するために設けられている。なお、切削インサート１をホルダ１０３に固定する方法としては、上記のネジ止め固定による方法に代えて、クランプ構造を採用してもよい。
【００２３】
上記する第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３は、それぞれ切屑のいわゆるブレーカとして機能する。具体的には、角部２５に最も近く下面５からの高さが相対的に低い、第３の突出部２３が、低切込み加工時のような小切込時において、まずブレーカとして機能する。小切込時において切刃９によって切り取られた相対的に小さな切屑は、溝部１５に沿って流れ、第３の突出部２３に当接することによって湾曲する。
【００２４】
そして、切削加工における被削材２０１、あるいは切削工具１０１の切込み量が所定の値以上となった場合、切屑の幅が大きくなるので、第２の突出部２１に当接するようになる。このように、切屑が第３の突出部２３だけでなく第２の突出部２１にも当接するようになった場合には、第２の突出部２１もまたブレーカとして機能する。このような場合には、切屑は第２の突出部２１に当接することによって安定して湾曲する。
【００２５】
上記する切込み量がさらに大きくなった場合は、切屑の幅がさらに大きくなるので、切屑が、第３の突出部２３および第２の突出部２１だけでなく、第１の突出部１９にも当接するようになる。このように、切屑が第１の突出部１９にも当接する場合には、第１の突出部１９がブレーカとして機能する。このような場合には、切屑は第１の突出部１９に当接することによって湾曲する。しかしながら、切屑が第１の突出部１９に当接するような場合には、切屑の幅が非常に大きい。そのため、切屑から第１の突出部１９に対して比較的大きな切削抵抗が加わりやすく、切屑のコントロールも難しくなる。
【００２６】
本実施形態の切削インサート１においては、第２の突出部２１および第３の突出部２３の上端の高さが、それぞれ角部２５に向かって一定である。また、第１の突出部１９と第２の突出部２１とが、平坦な傾斜面である第１の壁面１９ａによって接続され、第２の突出部２１と第３の突出部２３とが、凸曲面形状の第２の壁面２１ａによって接続され、第３の突出部２３の先端とブレーカ溝１５とが、凸曲面形状の第３の壁面２３ａによって接続されている。
【００２７】
低切込み低送り加工時のように相対的に送りの小さな加工時において、切屑の幅および厚みが相対的に小さい場合には、切屑が第２の壁面２１ａまたは第３の壁面２３ａに当接する。このような場合には、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａが上方および角部２５に向かって凸の曲面形状であるので、上記のような小加工時においても効率よく切屑を湾曲させて切断することができる。
【００２８】
具体的には、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａが上記のような凸曲面形状であることによって、切屑を過度に傾斜部に接触させることなく、言い換えれば接触による摩擦が過度に増大することを抑制できる。結果、切屑の流れが過度に妨げられることを抑制できるので、切屑を効率よく湾曲させることができる。
【００２９】
また、高切込み高送り加工時のように相対的に送りの大きな加工時において、幅および厚みが相対的に大きい切屑が凸曲面形状の第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａを乗り越えて進行してきた場合であっても、切屑が第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａだけでなく第１の壁面１９ａに当接する。このような場合には、切屑の厚みが相対的に大きいことから、切屑が変形しにくい。しかしながら、第１の壁面１９ａが平坦な傾斜面であるであることから、曲面形状である場合と比較して切屑が第１の壁面１９ａにおいて変形され易くなる。
【００３０】
また、本実施形態の切削インサート１においては、第１の壁面１９ａ、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａに安定して切屑を当接させることができる。このように、第１の壁面１９ａ、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａという広い範囲で切屑を当接させることができるので、切削インサート１の一部に過度に大きな切削抵抗が加わることを抑制できる。
【００３１】
本実施形態の切削インサート１における第１の突出部１９の上端面は平坦面形状である。このとき、第１の突出部１９の上端面の高さが主部１７の上端面の高さと同じである。
【００３２】
本実施形態の切削インサート１は、既に示したように、上面３と側面７との交線部に加えて、下面５と側面７との交線部にも切刃９が形成された、いわゆるネガティブ形の切削インサート１である。また、本実施形態の切削インサート１における下面５は、上面３と同様の構成を有している。
【００３３】
例えば、上面３と側面７との交線部に形成された切刃９を用いる場合であれば、下面５における、上面３の主部１７の平坦な上端面に対応する、下端面が着座面としてホルダ１０３に装着される。このとき、下面５における第１の突出部の下端面が主部の下端面と同一平面上に位置している場合には、着座面の面積を大きくすることができるので、より安定して切削インサート１をホルダ１０３に装着することができる。
【００３４】
また、下面５と側面７との交線部に形成された切刃９を用いる場合であれば、切削インサート１の上下を反転させて、主部１７の平坦な上端面が着座面としてホルダ１０３に装着される。このとき、上面３における第１の突出部１９の上端の高さが主部１７の上端面の高さと同じである場合も同様に、より安定して切削インサート１をホルダ１０３に装着することができる。
【００３５】
第２の突出部２１は、第１の突出部１９から角部２５に向かって延びている。第１の壁面１９ａに切屑が当接することによって切屑が変形した場合に、第１の壁面１９ａと第２の壁面２１ａとが近接していると、切屑が過度に変形してしまう場合がある。そのため、切屑がゼンマイ状、あるいは螺旋状に湾曲せずに詰まる可能性がある。
【００３６】
しかしながら、第１の壁面１９ａと第２の壁面２１ａとの間に第２の突出部２１が位置していることによって、第１の壁面１９ａと第２の壁面２１ａとの間に間隔を空けることができる。そのため、切屑の一部が第２の壁面２１ａ近傍において詰まる可能性を小さくでき、第１の壁面１９ａ、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａによって切屑を良好に変形させることができる。
【００３７】
さらに、本実施形態における第２の突出部２１は、上方に向かって凸の曲面形状である。第２の突出部２１の突出する方向に対して傾斜する方向から切屑が進んできた場合には、切屑が第２の突出部２１の側面にも接触する。このとき、第２の突出部２１が上方に向かって凸の曲面形状であることによって、第２の突出部２１の横側面に接触する切屑を変形させ易くなる。従って、切屑がつまる可能性をさらに抑制できる。
【００３８】
また、第２の壁面２１ａを超えて第２の突出部２１へと進行する切屑は、第２の突出部２１の上端面に接触し易い。しかしながら、第２の突出部２１が上記形状であることによって、第２の突出部２１と切屑とが接触する面積を小さくできる。従って、切屑が詰まる可能性をさらに小さくできる。
【００３９】
第３の突出部２３は、第２の突出部２１から角部２５に向かって延びている。第２の壁面２１ａに切屑が当接することによって切屑が変形した場合に、第２の壁面２１ａと第３の壁面２３ａとが近接していると、切屑が過度に変形してしまう場合がある。そのため、切屑がゼンマイ状、あるいは螺旋状に湾曲せずに詰まる可能性がある。
【００４０】
しかしながら、第２の壁面２１ａと第３の壁面２３ａとの間に第３の突出部２３が位置していることによって、第２の壁面２１ａと第３の壁面２３ａとの間に間隔を空けることができる。そのため、切屑の一部が第３の壁面２３ａ近傍において詰まる可能性を小さくでき、第２の壁面２１ａおよび第３の壁面２３ａによって切屑を良好に変形させることができる。
【００４１】
さらに、本実施形態における第３の突出部２３は、上方に向かって凸の曲面形状である。第３の突出部２３の突出する方向に対して傾斜する方向から切屑が進んできた場合には、切屑が第３の突出部２３の側面にも接触する。このとき、第３の突出部２３が上方に向かって凸の曲面形状であることによって、第３の突出部２３の側面に接触する切屑を変形させ易くなる。従って、切屑がつまる可能性をさらに抑制できる。
【００４２】
また、第３の壁面２３ａを超えて第２の突出部２１へと進行する切屑は、第３の突出部２３の上端面に接触し易い。しかしながら、第３の突出部２３が上記形状であることによって、第３の突出部２３と切屑とが接触する面積を小さくできる。従って、切屑が詰まる可能性をさらに小さくできる。
【００４３】
第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３の例示的な大きさとしては以下の通りである。図５において、第１、第２および第３の突出部２３の突出する方向（図５における横方向）における第１の壁面１９ａの延在方向の幅は、０．２〜０．４ｍｍに設定できる。また、第１の突出部１９と第２の突出部２１との高さの差で示される第１の壁面１９ａの高さ方向の幅（図５における縦方向）は、０．０８〜０．１６ｍｍに設定できる。
【００４４】
同様に、第１、第２および第３の突出部２３の突出する方向の幅を延在方向の幅とした場合に、第２の突出部２１の延在方向の幅は、０．５〜１ｍｍに設定できる。また、第２の壁面２１ａの延在方向の幅は、０．３〜０．５ｍｍに設定できる。また、第２の突出部２１と第３の突出部２３の高さの差で示される第２の壁面２１ａの高さ方向の幅は、０．０５〜０．１ｍｍに設定できる。
【００４５】
第３の突出部２３の延在方向の幅は、０．０５〜０．１５ｍｍに設定できる。また、第３の壁面２３ａの延在方向の幅は、０．１〜０．３ｍｍに設定できる。また、第３の突出部２３ｂと溝部１５の底の高さの差で示される第３の壁面２３ａの高さ方向の幅は、０．０２〜０．０４ｍｍに設定できる。
【００４６】
このとき、図５に示すように、本実施形態の切削インサート１においては、第３の突出部２３の上端が切刃９よりも低く、第２の突出部２１の上端が切刃９よりも高い。相対的に送り量の少ない加工に用いられる第３の突出部２３の上端が切刃９よりも低い位置にあることから、切屑が下面５に平行な方向に進むような高送り加工時において第３の突出部２３に切屑が当接する可能性を小さくできる。そのため、第３の突出部２３の耐久性が低下することを抑制できる。
【００４７】
また、切屑が下面５に平行な方向に進むような高送り加工時においても、第３の突出部２３と比較して、相対的に送り量の多い加工に用いられる第２の突出部２１に切屑を安定して当接させることができる。
【００４８】
また、図５に示すように、本実施形態の切削インサート１においては、第３の突出部２３の突出する方向、言い換えれば第３の突出部２３の角部２５に向かって延びる方向に平行な方向における、第３の壁面２３ａの長さが第３の延在部２３ｂの長さよりも大きい。このような構成を有していることによって、下記の理由から、切削インサート１を小型化しつつも、切屑を安定して湾曲させることができる。
【００４９】
第２の突出部２１と比較して第３の突出部２３は、相対的に送り量の小さい低送り加工において用いられる。そのため、切屑の厚みが小さく、切屑が変形し易いことから切屑の湾曲が小さいので、第２の壁面２１ａと第３の壁面２３ａとの間隔を大きく空ける必要が無い。一方、切屑が変形し易いことから、切屑をゼンマイ状、あるいは螺旋状に安定して湾曲させるためには、第３の突出部２３の突出する方向での第３の傾斜面の幅を大きくする必要がある。
【００５０】
また、図５に示すように、本実施形態の切削インサート１においては、第２の突出部２１の突出する方向、言い換えれば第２の突出部２１の角部２５に向かって延びる方向に平行な方向における、第２の延在部２１ｂの長さが第２の壁面２１ａの長さよりも大きい。
【００５１】
上述のように、第２の突出部２１と比較して第３の突出部２３は、相対的に送り量の小さい加工において用いられることから、第３の壁面２３ａの長さを第３の延在部２３ｂの長さよりも大きくしている。一方、第２の突出部２１は、第３の突出部２３と比較して相対的に送り量の大きい加工において用いられる。
【００５２】
そのため、切屑の厚みが大きく、切屑が変形しにくいので、第２の壁面２１ａと第３の壁面２３ａとの間隔を十分に確保することが求められる。一方、切屑が変形しにくいことから、切屑の進行方向と第２の傾斜面のなす角が小さくなくても、切屑が詰まる可能性が低い。従って、上述の通り、第２の延在部２１ｂの長さが第２の壁面２１ａの長さよりも大きい場合には、切削インサート１を小型化しつつも、切屑を安定して湾曲させることができる。
【００５３】
なお、本実施形態の切削インサート１は、図２に示すように、平面視した場合の上面３の形状が菱形状の四角形状であるが、このような形態には限られない。例えば、平面視した場合の上面３の形状が三角形、五角形、六角形または八角形のような多角形状であってもよい。
【００５４】
また、平面視した場合の形状が四角形状であるとは、厳密に四角形であることを要求するものではなく、上面３外周の主要部分が４辺からなる構成であって、例えば、角部２５が部分的に曲線形状となっていてもよい。
【００５５】
＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
【００５６】
本実施形態の切削工具１０１は、図６〜８に示すように、上記実施形態に代表される切削インサート１と、切削インサート１が装着されたホルダ１０３とを具備している。本実施形態のホルダ１０３は棒状であって、一方の端部に切削インサート１が装着されるインサートポケットを有している。切削インサート１は、切刃９がホルダ１０３の外周よりも外側の突出するように装着される。
【００５７】
本実施形態においては、切削インサート１は、ボルト１０５によって、インサートポケットに固定されている。すなわち、切削インサート１の貫通孔１１にボルト１０５を挿入し、このボルト１０５の先端をインサートポケットに形成されたネジ孔（図示せず）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、切削インサート１がホルダ１０３に装着されている。
【００５８】
ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。
【００５９】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の被削材２０１を切削することによる切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
【００６０】
本実施形態の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）図６に示すように、被削材２０１を回転させた状態で上記実施形態に代表される切削工具を被削材２０１に相対的に近付ける工程と、
（２）図７に示すように、回転している被削材２０１に切削工具１０１の切刃９を接触させる工程と、
（３）図８に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から離隔する工程と、
を備えている。
【００６１】
本実施形態の切削加工物の製造方法においては、切削インサート１が、上記の特徴的構成を備えた第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３を有していることから、幅広い送り量の切削加工に対応することが可能となる。
【００６２】
なお、図６においては、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を近付けている。また、図７においては、被削材２０１を回転させた状態で、切削工具１０１を被削材２０１に接触させて切削加工を行っている。また、図８においては、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を遠ざけている。なお、本実施形態の切削方法においては、それぞれの工程において、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００６３】
例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃９を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃９が摩耗した際には、切削インサート１を貫通孔１１の中心軸に対して１８０度回転させる、あるいは上下反転させて、未使用の切刃９を用いればよい。
【００６４】
なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００６５】
１・・・切削インサート
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・貫通孔
１３・・・主面部
１５・・・溝部
１７・・・主部
１９・・・第１の突出部
１９ａ・・・第１の壁面
２１・・・第２の突出部
２１ａ・・・第２の壁面
２３・・・第３の突出部
２３ａ・・・第３の壁面
２５・・・角部
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ボルト
２０１・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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