(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴部を有する一対の板材と、前記一対の板材を離間した状態において締結する締結部品と、を有する締結構造であって、
前記締結部品は、
貫通孔を有する管体形状であり、挿入方向に端面を有する本体部と、
前記端面に設けられ、前記本体部の板厚より薄い板厚を有し、前記板材の穴部に挿入可能な外周面を備えるとともに、前記本体部の挿入方向に伸び、塑性変形によって前記板材を締結する締結部と、
前記端面に前記締結部よりも内周側に設けられ、前記締結部よりも前記本体部の挿入方向に伸びる突起部と、
を有し、
前記締結部は、前記端面において前記本体部の外周の端部よりも内周側に設けられ、前記本体部の前記端面と塑性変形させた前記締結部との間に前記板材を挟み込むことによって前記板材を締結する構造を有する締結構造。
【請求項２】
前記締結部は、当該締結部の他の部位よりも剛性が脆弱である少なくとも１つの剛性脆弱部を有する請求項１に記載の締結構造。
【請求項３】
前記剛性脆弱部の板厚は、前記締結部の他の部位の板厚より薄い請求項２に記載の締結構造。
【請求項４】
前記剛性脆弱部は、前記締結部に設けられた切込みである請求項２に記載の締結構造。
【請求項５】
前記一対の板材は、内部に電池セルを収納するケースである請求項１〜４のいずれか１項に記載の締結構造。
【請求項６】
穴部を有する一対の板材に挿入されて、当該一対の板材を離間した状態において締結するための締結部品を製造する方法であって、
素材を加工して、貫通孔を有する管体形状であり、挿入方向に端面を有する本体部を形成する本体部形成工程と、
前記端面または加工することによって当該端面となる前記素材の面に、前記本体部の挿入方向または加工することによって当該挿入方向となる方向に伸び、前記本体部の板厚または素材の板厚より薄い板厚を有する締結部を形成する締結部形成工程と、
前記端面に前記締結部よりも内周側に設けられ、前記締結部よりも前記本体部の挿入方向に伸びる突起部を形成する突起部形成工程と、
を有し、
前記締結部を、前記端面において前記本体部の外周の端部よりも内周側に設け、前記本体部の前記端面と塑性変形させた前記締結部との間に前記板材を挟み込むことによって前記板材を締結する構造を有する締結部品を製造する、締結部品の製造方法。
【請求項７】
前記素材は、１枚の平らな板である請求項６に記載の締結部品の製造方法。
【請求項８】
前記締結部に、当該締結部の他の部位よりも剛性が脆弱である剛性脆弱部を少なくとも１つ形成する脆弱部形成工程をさらに有する請求項６または７に記載の締結部品の製造方法。
【請求項９】
前記脆弱部形成工程は、前記締結部または加工することによって当該締結部となる前記素材の一部の板厚を薄くする工程である請求項８に記載の締結部品の製造方法。
【請求項１０】
前記脆弱部形成工程は、前記締結部または加工することによって当該締結部となる前記素材の一部に切込みを入れる工程である請求項８に記載の締結部品の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の締結部品を製造する締結部品の製造方法であって、
平板のうち延在方向に沿う両端部をプレスすることによって、前記締結部を形成し、
前記延在方向に沿って形成される側面部同士が突き当たるように前記平板をプレスすることによって、前記平板を円筒形状にして前記本体部を形成する締結部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、締結部品及び締結部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車産業や先端電子産業などの分野において、自動車用電池や電子機器用電池などの二次電池の需要が増大している。これら二次電池では、柔軟に変形可能なラミネートシートからなる外装部材によって、電池要素である電池セルを封止している。さらに当該電池セルを複数枚積層した積層体を含むセルユニットを、上下のケースによって包囲して、電池モジュールが構成される。このように構成された電池モジュールを複数、直列または並列に接続することによって、所望の電流、電圧、容量に対応した組電池が形成される（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８―２２２１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の二次電池では、上下のケースを巻き締めることによって、当該上下のケースを締結している。この手段によると、巻き締め工程に時間がかかるため、組電池の組み立てに時間がかかる、また、巻き締め用設備の導入が必要となるためコストが増大する。
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、板材を容易に締結可能な締結部品及び締結部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成する本発明に係る締結構造は、穴部を有する一対の板材と、前記一対の板材を離間した状態において締結する締結部品と、を有する締結構造であって、前記締結部品は、貫通孔を有する管体形状であり、挿入方向に端面を有する本体部と、前記端面に設けられ、前記本体部の板厚より薄い板厚を有し、前記板材の穴部に挿入可能な外周面を備えるとともに、前記本体部の挿入方向に伸び、塑性変形によって前記板材を締結する締結部と、前記端面に前記締結部よりも内周側に設けられ、前記締結部よりも前記本体部の挿入方向に伸びる突起部と、を有し、前記締結部は、前記端面において前記本体部の外周の端部よりも内周側に設けられ、前記本体部の前記端面と塑性変形させた前記締結部との間に前記板材を挟み込むことによって前記板材を締結する構造を有する締結構造である。
【発明の効果】
【０００７】
上記のように構成した締結部品であれば、本体部の挿入方向に伸びる締結部を塑性変形させることによって、板材を容易に締結することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】電池モジュールを示す斜視図である。
【図２】電池モジュールのケースの内部のセルユニットを示す斜視図である。
【図３】扁平型電池を示す分解斜視図である。
【図４】電池モジュールの内部構成を示す分解斜視図である。
【図５】電池モジュールの構成する複数の電池セルの電気的な接続構成を示す図である。
【図６】本実施形態に係る締結部品の斜視図である。
【図７】本実施形態に係る締結部品の断面図である。
【図８】締結前の、アッパーケース、ロアケース、スペーサ及び締結部品の位置関係を示す断面図である。
【図９】ロアケース及びスペーサを締結するときの断面図である。
【図１０】アッパーケース及びスペーサを締結するときの断面図である。
【図１１】ロアケース、アッパーケース及びスペーサが締結部品によって締結されたときの断面図である。
【図１２】本実施形態に類似する締結方法を示す斜視図である。
【図１３】締結部品の製造方法を示すフローチャートである。
【図１４】締結部形成工程を示す正面図である。
【図１５】脆弱部形成後を示す上面図である。
【図１６】本体部形成工程を示す断面図である。
【図１７】本実施形態の改変例を示す図である。
【図１８】本実施形態の他の改変例を示す図である。
【図１９】本実施形態のさらに他の改変例を示す図である。
【図２０】本実施形態のさらに他の改変例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。まず、電池モジュールの構成について説明する。
【００１０】
図１及び図２を参照して、電池モジュール１は、ケース２０の内部に、直列または並列に接続した複数（本実施形態では４つ）の電池セル１０（１０Ａ〜１０Ｄ）を含むセルユニット３０と、電気絶縁性を備えた絶縁カバー３４とを収納している。電池モジュール１は、単独で使用することが可能であるが、例えば、複数の電池モジュール１を更に直列化及び／または並列化することによって、所望の電流、電圧、容量に対応した組電池を形成することができる。
【００１１】
ケース２０は、略矩形の箱形状をなすロアケース２２と、蓋体をなすアッパーケース２４とを有する。ロアケース２２及びアッパーケース２４は、後述する締結部品１００によって、セルユニット３０のスペーサ４０と締結されている。ロアケース２２及びアッパーケース２４は、比較的薄肉の鋼板またはアルミ板から形成されている。ロアケース２２及びアッパーケース２４は、隅部の４箇所に配置された貫通孔２６を有する。貫通孔２６は後述するスペーサ４０の貫通孔４１とともに位置合わせされて、締結部品１００を挿入するために用いられる。
【００１２】
セルユニット３０は、複数の電池セル１０（１０Ａ〜１０Ｄ）が電気的に接続されて積層された積層体３３、複数の電池セル１０（１０Ａ〜１０Ｄ）を支持するための複数のスペーサ４０を有する。スペーサ４０は、電気絶縁性の樹脂材料を用いることができる。
【００１３】
電池セル１０は、図３に示すように、例えば、リチウムイオン二次電池であり、積層電極体５０が、積層電極体５０の両側に配置される外装部材１１内に電解液とともに収納されている。電池セル１０は、外装部材１１から外部に導出される正極タブ１４及び負極タブ１５を有する。
【００１４】
積層電極体５０は、正極５１、負極５２及びセパレータ５３を順に積層して形成される電極群である。正極５１は、例えば、ＬｉＭｎ２Ｏ４等のリチウム−遷移金属複合酸化物からなる正極活物質層を有する。負極５２は、例えば、カーボン及びリチウム−遷移金属複合酸化物からなる負極活物質層を有する。セパレータ５３は、例えば、電解質を浸透し得る通気性を有するポーラス状のＰＥ（ポリエチレン）から形成される。
【００１５】
外装部材１１は、軽量化及び熱伝導性の観点から、アルミニウム、ステンレス、ニッケル、銅などの金属（合金を含む）をポリプロピレンフィルム等の絶縁体で被覆した高分子−金属複合ラミネートフィルムなどのシート材からなる。外装部材１１は、積層電極体５０を覆う本体部１２と、本体部１２の周縁に伸びる外周部１３とを有しており、外周部１３の一部または全部が、熱融着により接合されている。
【００１６】
スペーサ４０は、図４に示すように、長手方向Ｘの両端部に貫通孔４１を有する。貫通孔４１は、前述したとおり、ロアケース２２及びアッパーケース２４の貫通孔２６とともに位置合わせされて、締結部品１００を挿入するために使用される。
【００１７】
正極タブ１４及び負極タブ１５は、積層電極体５０から電流を引き出すための部材であり、電池セル１０の一方側に延長している。
【００１８】
図４に示すように、第１の電池セル１０Ａ及び第２の電池セル１０Ｂの正極タブ１４Ａ，１４Ｂは、外部出力正極端子３１と電気的に接続されているバスバー６０と超音波溶接等によって接合されている。一方、第１の電池セル１０Ａ及び第２の電池セル１０Ｂの負極タブ１５Ａ，１５Ｂは、第３の電池セル１０Ｃ及び第４の電池セル１０Ｄの正極タブ１４Ｃ，１４Ｄとともに、電圧検出用端子３７と電気的に接続されているバスバー８０と超音波溶接等によって接合されている。また、第３の電池セル１０Ｃ及び第４の電池セル１０Ｄの負極タブ１５Ｃ，１５Ｄは、外部出力負極端子３２と電気的に接続されているバスバー７０と超音波溶接等によって接合されている。
【００１９】
このように電池セル１０Ａ〜１０Ｄの各電極タブ１４Ａ〜１４Ｄ，１５Ａ〜１５Ｄが、バスバー６０，７０，８０を介して、外部出力正極端子３１、外部出力負極端子３２、及び電圧検出用端子３７にそれぞれ接続されることにより、これら電池セル１０Ａ〜１０Ｄは、図５に示すように、２並列２直列の接続構成を形成している。
【００２０】
電圧検出用端子３７は、電池モジュール１を構成する電池セル１０Ａ〜１０Ｄの電圧を検出するために用いられる端子である。具体的には、第１の電池セル１０Ａ及び第２の電池セル１０Ｂの電圧については、外部出力正極端子３１と電圧検出用端子３７とを用い、これらの端子間の電圧を測定することにより、検出することができる。また、第３の電池セル１０Ｃ及び第４の電池セル１０Ｄの電圧については、外部出力負極端子３２と電圧検出用端子３７とを用い、これらの端子間の電圧を測定することにより、検出することができる。
【００２１】
次に、締結部品１００の構造について図６及び図７を参照して説明する。締結部品１００は、管体形状を有する本体部１１０と、本体部１１０の挿入方向の端部に形成される両側の端面１１１，１１２に設けられる締結部１２０と、を有している。ロアケース２２及びスペーサ４０とアッパーケース２４及びスペーサ４０における締結方法は同様であるため、以下、アッパーケース２４及びスペーサ４０における締結箇所のみについて締結方法などの説明をして、必要がある箇所についてはロアケース２２及びスペーサ４０の締結方法などについて説明する。
【００２２】
本体部１１０は、貫通孔４１に挿入され、セルユニット３０の水平方向の位置合わせをする。本体部１１０は、貫通孔４１に挿入可能な外周面１１０Ｓを有する。本体部１１０の板厚Ａ１は、例えば１．６ｍｍである。
【００２３】
締結部１２０は、貫通孔２６に挿入された後に、塑性変形されることによって、アッパーケース２４及びスペーサ４０を締結する。締結部１２０は、本体部１１０の板厚Ａ１より薄い板厚Ａ２を有し、本体部１１０の挿入方向に伸びる形状を有する。また、締結部１２０は貫通孔２６に挿入可能な外周面１２０Ｓを有する。締結部１２０の板厚Ａ２は、例えば０．５ｍｍである。また、締結部１２０は、端面１１１において本体部１１０の外周の端部よりも内周側に設けられている。
【００２４】
また、締結部１２０は、剛性が脆弱である剛性脆弱部１２１を有する。剛性脆弱部１２１は具体的には、締結部１２０の先端側に向かって末広がりとなる扇形状を有する切込みである。
【００２５】
さらに、締結部品１００は、挿入方向に貫通孔１３０を有しており、貫通孔１３０は、電池モジュール１同士を複数積み重ねて組電池として保持するための通しボルト（不図示）を挿通するために使用される。
【００２６】
次に、締結部品１００の締結方法について図８〜図１１を参照して説明する。ここでは、ロアケース２２及びスペーサ４０の締結方法についても説明を行う。
【００２７】
最初に、ロアケース２２にスペーサ４０を配置し、スペーサ４０の貫通孔４１に締結部品１００を挿入する。これにより、端面１１２の締結部１２０がロアケース２２の貫通孔２６を貫通する。この後、上からアッパーケース２４をかぶせ、端面１１１の締結部１２０をアッパーケース２４の貫通孔２６に貫通させ、図８に示すとおり組み立てる。
【００２８】
次に、ロアケース２２及びスペーサ４０の締結を行う。ロアケース２２及びスペーサ４０は、図９に示すように、アッパーケース２４を受け治具Ｊ２によって受けつつ、押圧治具Ｊ１を締結部１２０から本体部１１０に向かって押圧してプレス加工することによって締結される。押圧治具Ｊ１は、挿入方向に向かって縮径する押圧部Ｊ１１を有し、締結部１２０と接触する箇所Ｊ１２は、締結部１２０を内周側から外周側に塑性変形させるために、なだらかな曲面となっている。なお、受け治具Ｊ２は、プレス加工の際、受け治具Ｊ２側の締結部１２０に干渉しないよう、スペースＳ１を有する凹部Ｊ２１が形成される。当該プレス工程によって、押圧治具Ｊ１側の締結部１２０を、締結部品１００の内周側から外周側に塑性変形させ、端面１１２と締結部１２０との間にロアケース２２を挟むようにして、ロアケース２２及びスペーサ４０を締結する（図１０参照）。
【００２９】
次に、アッパーケース２４及びスペーサ４０の締結を行う。アッパーケース２４及びスペーサ４０は、図１０に示すように、ロアケース２２を受け治具Ｊ４によって受けつつ、押圧治具Ｊ３を締結部１２０から本体部１１０に向かって押圧してプレス加工することによって締結される。押圧治具Ｊ３は、挿入方向に向かって縮径する押圧部Ｊ３１を有し、締結部１２０と接触する箇所Ｊ３２は、締結部１２０を内周側から外周側に塑性変形させるために、なだらかな曲面となっている。なお、受け治具Ｊ４は、プレス加工の際、受け治具Ｊ４側の締結部１２０に干渉しないよう、スペースＳ２を有する凹部Ｊ４１が形成される。当該プレス工程によって、押圧治具Ｊ３側の締結部１２０を、締結部品１００の内周側から外周側に塑性変形させ、端面１１１と締結部１２０との間にアッパーケース２４を挟むようにして、アッパーケース２４及びスペーサ４０を締結する（図１１参照）。
【００３０】
以上、締結部品１００の締結方法について説明した。なお、本実施形態に係る締結部品１００の締結方法に類似する締結方法として、図１２に示すように、円筒部材２００に、圧入カラー２１０を圧入して締結する形態が挙げられる。図１２に示す形態では、圧入カラー２１０の外周面２１１が円筒部材２００の内周面２０１に接触することによって発生する摩擦抵抗に起因する保持力が発生し、アッパーケース２４及びスペーサ４０を締結することができる。摩擦抵抗を利用していることから寸法精度が悪いと必要な保持力を得られない可能性があるため、円筒部材２００の内周面２０１及び圧入カラー２１０の外周面２１１の径の寸法精度を高精度に管理する必要があり、製造コストが高くなる。これに対して、本発明に係る実施形態では、摩擦抵抗を利用しないで締結するため、締結部品１００の外周面の径の寸法精度を高精度に管理する必要がなく、さらには構成部品が３つから１つになるため製造コストが安い。また、締結部１２０を塑性変形させることによってアッパーケース２４及びスペーサ４０を締結するため、保持力のばらつきは小さく、必要保持力の２倍以上の保持力を発生させることができる。
【００３１】
以上、本実施形態に係る締結部品１００の構造及び締結方法について説明した。次に、本実施形態に係る締結部品１００の製造方法を図１３のフローチャートに基づいて説明する。締結部品１００の製造に先立って、１枚の平らな板Ｐを準備し、所定のサイズに切断する。平らな板Ｐの板厚は、締結部１２０を塑性変形させるときに、後述する突き当て部Ａが開かない板厚を採用する。
【００３２】
締結部形成工程Ｓ０１は、締結部１２０を形成する工程である。締結部形成工程Ｓ０１ではまず、図１４（ａ）に示すように、受け治具Ｊ６上に、平らな板Ｐの左側面から所定の距離のところに押圧治具Ｊ５の右端部が来るよう、平らな板Ｐを載置する。そして、図１４（ｂ）に示すように、押圧治具Ｊ５を下向きにプレスすることによって、平らな板Ｐの左端部がプレスされる。そして、締結部１２０の長さが所定の長さとなるように先端が切り落とされ、締結部１２０が形成される。同様に、平らな板Ｐの右端部に締結部１２０が形成される。なお、本実施形態では、左右の端部に形成される締結部１２０は、別工程によってそれぞれ形成されるが、同時に形成されてもよい。
【００３３】
脆弱部形成工程Ｓ０２は、剛性脆弱部１２１を形成する工程である。図１５は図１４に対する上面図であり、剛性脆弱部１２１が形成された後の状態を示している。脆弱部形成工程Ｓ０２では、図１５に示すように、締結部形成工程Ｓ０１において薄肉化された部位に、等間隔に４等分されるよう、３か所に切込みを形成し、板Ｐの左端面に向かって末広がりとなる三角形状を有する剛性脆弱部１２１が形成される。同様に、板Ｐの右端部に剛性脆弱部１２１が形成される。なお、本実施形態では、左右の端部に形成される剛性脆弱部１２１は、別工程によってそれぞれ形成されるが、同時に形成されてもよい。
【００３４】
本体部形成工程Ｓ０３は、本体部１１０を形成する工程である。図１６は、図１５の板Ｐを上下反転させたときの、Ｂ−Ｂ断面図である。本体部形成工程Ｓ０３ではまず、図１６（ａ）に示すように、図１４においてプレスされた側が下に、また図１５における側面部Ｐ１、Ｐ２が側面に来るように、板Ｐを受け治具Ｊ８上に載置し、押圧治具Ｊ７を用いてプレスすることによって、板Ｐは図１６（ｂ）に示す形状となる。押圧治具Ｊ７は半円形状を有する押圧部Ｊ７１を有し、受け治具Ｊ８は半円形状を有する凹部Ｊ８１を形成する。図１４においてプレスされた側が下に来るように載置したのは、本体部１１０を形成したときに、締結部１２０が本体部１１０の端面１１１，１１２の内径側に配置されるようにするためである。そして、図１６（ｃ）に示すように、押圧治具Ｊ７を押圧治具Ｊ９に交換し、板Ｐの上面に中子Ｎを載置し、押圧治具Ｊ９を下方に向かってプレスすることによって、本体部１１０が形成される。押圧治具Ｊ９はＪ８と同様に半円形状を有する凹部Ｊ９１を形成する。また中子Ｎは、本体部１１０の内周と略同じ径である外周面を有する。なお、本体部形成工程Ｓ０３は、プレス加工によって本体部１１０が形成される工程であるため、側面部Ｐ１，Ｐ２の間には突き当て部Ａが形成される。
【００３５】
以上の工程を通じて、図６及び図７に示す締結部品１００が製造される。なお、本実施形態の締結部品１００の製造方法では、上述する工程の順序によって製造を行ったが、Ｓ０１〜Ｓ０３の順序は、適宜変更可能である。このとき、押圧治具、受け治具の形状がそれぞれ異なる。
【００３６】
以上説明したように、本実施形態に係る締結部品１００は、貫通孔２６を有するアッパーケース２４に挿入されて、当該アッパーケース２４を締結するための締結部品１００である。締結部品１００は、貫通孔１３０を有する管体形状であり、挿入方向に端面１１１を有する本体部１１０を有する。締結部品１００はさらに、端面１１１に設けられ、本体部１１０の板厚Ａ１より薄い板厚Ａ２を有し、アッパーケース２４の貫通孔２６に挿入可能な外周面１２０Ｓを備えるとともに、本体部１１０の挿入方向に伸び、塑性変形によってアッパーケース２４を締結する締結部１２０を有する。このため、アッパーケース２４を容易に締結することができる。よって、組電池の組み立ての時間が短縮でき、さらには、巻き締め用設備が不要なため製造コストを低減できる。また、貫通孔１３０に通しボルトを挿入することによって、複数の電池モジュールが積層可能となる。また、締結部１２０の板厚Ａ２が本体部１１０の板厚Ａ１より薄いため、締結部１２０の板厚Ａ２が厚いときに比べ、より少ないプレス力で塑性変形が可能である。
【００３７】
また、締結部１２０は、端面１１１において本体部１１０の外周の端部よりも内周側に設けられている。このため、締結部１２０を本体部１１０の内周側から外周側に塑性変形させるとき、アッパーケース２４を締結部１２０及び本体部１１０の端面１１１によって挟み込むことができる。よって、締結部１２０が端面１１１の外周の端部に設けられている場合よりも、強固にアッパーケース２４及びスペーサ４０を締結することができる。
【００３８】
また、締結部１２０は、当該締結部１２０の他の部位よりも剛性が脆弱である少なくとも１つの剛性脆弱部１２１を有する。このため、締結部１２０を塑性変形させる際に、剛性脆弱部１２１が設けられていない場合と比較して、より少ないプレス力で塑性変形させることができる。また、締結部１２０が塑性変形するときに、径方向に広がりやすい。
【００３９】
また、剛性脆弱部１２１は、締結部１２０に設けられた切込みである。このため、締結部１２０を塑性変形させる際に、より少ないプレス力で塑性変形させることができ、また容易に剛性脆弱部１２１を形成することができる。
【００４０】
また、以上説明したように、本実施形態に係る締結部品１００の製造方法は、貫通孔２６を有するアッパーケース２４に挿入されて、当該アッパーケース２４を締結するための締結部品１００を製造する方法である。そして、締結部品１００の製造方法は、素材を加工して、貫通孔１３０を有する管体形状であり、挿入方向に端面１１１を有する本体部１１０を形成する本体部形成工程Ｓ０３を有する。さらに、締結部品１００の製造方法は、端面１１１または加工することによって当該端面１１１となる素材の面に、本体部１１０の挿入方向または加工することによって当該挿入方向となる方向に伸びる締結部１２０を形成する締結部形成工程Ｓ０１を有する。このため、容易な工程で、本体部１１０と締結部１２０とを有する締結部品１００を製造可能である。よって、締結部品の製造工程の時間が短縮でき、製造コストを低減できる。また、貫通孔１３０に通しボルトを挿入することによって、複数の電池モジュールが積層可能となる。また、締結部１２０の板厚Ａ２が本体部１１０の板厚Ａ１より薄いため、締結部１２０の板厚Ａ２が厚いときに比べ、より少ないプレス力で塑性変形が可能である。
【００４１】
また、素材は、１枚の平らな板Ｐである。このため、切削加工が必要なく、プレス加工のみによって、締結部品１００が製造可能である。よって、製造コストが低減されるとともに、製造時間が短縮される。
【００４２】
また、締結部１２０に、当該締結部１２０の他の部位よりも剛性が脆弱である剛性脆弱部１２１を少なくとも１つ形成する脆弱部形成工程Ｓ０２をさらに有する。このため、締結部品１００に剛性脆弱部１２１が形成され、締結部１２０を塑性変形させる際に、剛性脆弱部１２１が設けられていない場合と比較して、より少ないプレス力で塑性変形させることができる。また、締結部１２０が塑性変形するときに、径方向に広がりやすい。
【００４３】
また、脆弱部形成工程Ｓ０２は、締結部１２０または加工することによって当該締結部１２０となる素材の一部に切込みを入れる工程である。このため、締結部品１００に切込みである剛性脆弱部１２１が形成され、より少ないプレス力で締結部品１００を塑性変形させることができ、また容易に剛性脆弱部１２１を形成することができる。
（改変例）
本実施形態の締結部品１００に対して、図１７に示すように、本体部１１０の端面１１１に設けられ、本体部１１０の挿入方向に伸びる突起部１４０をさらに有していてもよい。このとき、複数の電池モジュールを積層する際に、一の電池モジュールに使用される締結部品３００の突起部１４０の端面を、他の電池モジュールに使用される締結部品３００の突起部１４０の端面に突き合わせることで、当該端面同士が接触して保持することができ、積層しても寸法精度の高い組電池を得ることができる。
【００４４】
また、本実施形態では、本体部１１０の両側の端面１１１，１１２に締結部１２０が設けられているが、いずれか一方の端面に設けられていてもよい。この際、締結部１２０が設けられていない側の端面には、例えば鍔形状Ｔを設けて締結部品１００が抜けることを防止する必要がある。鍔形状Ｔを形成する工程ではまず、図１８（ａ）に示すように、受け治具Ｊ１１，Ｊ１２、押圧治具Ｊ１０を配置する。次に締結部品４００の締結部１２０が形成している側を受け治具（不図示）によって保持して、押圧治具Ｊ１０を左側にプレスすることによって、図１８（ｂ）に示すような鍔形状Ｔが形成される。なお、図１８は本体部１１０が形成されたあとの鍔形状形成工程の断面図である。なお、鍔形状Ｔは本体部１１０が形成される前の平らな板Ｐのときに、形成されてもよい。
【００４５】
また、本実施形態では、剛性脆弱部１２１として切込みを等間隔に４か所に設けられていたが、等間隔でなく、また何か所に設けられてもよく、また、部分的に形成されていてもよい。
【００４６】
また、本実施形態では、締結部１２０は、本体部１１０の端面１１１，１１２において本体部１１０の外周の端部よりも内周側に設けられていたが、締結部１２０は、図１９に示すように、本体部１１０の外周の端部に設けられてもよく、または本体部１１０の外周面と内周面との間に設けられていてもよい。
【００４７】
また、本実施形態では、剛性脆弱部１２１は切込みであったが、図２０に示すように、締結部１２０の板厚Ａ２よりも薄い板厚Ａ３を有する形状であってもよい。この場合、締結部１２０を塑性変形させる際に、より少ないプレス力で塑性変形させることができる。また、剛性脆弱部１２１が切込みである場合と比較して、引き伸ばすように変形されることで、締結部１２０に亀裂が発生しにくく、損傷しにくい。
【００４８】
また、本実施形態では、４つの剛性脆弱部１２１によって４分割された締結部１２０の４つを、内周側から外周側に塑性変形させ、アッパーケース２４及びスペーサ４０を締結するために用いられたが、一部を外周側から内周側に塑性変形させ、他の一部を内周側から外周側に塑性変形させてもよい。このとき、外周側から内周側に塑性変形された一部の締結部１２０は剛性を高めるために相互に接することが望ましい。
【００４９】
また、本実施形態では、本体部１１０の外周面１１０Ｓ、貫通孔２６の内周面、貫通孔４１の内周面は円であったが、これに限られず楕円や多角形などであってもよい。
【００５０】
また、本発明に係る締結部品１００は、アッパーケース２４及びスペーサ４０の締結に限られず、他のさまざまな物品間の締結に使用可能である。
【符号の説明】
【００５１】
２２    ロアケース、
２４    アッパーケース、
２６    貫通孔、
４０    スペーサ、
１００，３００，４００    締結部品、
１１０    本体部、
１１１    端面、
１２０    締結部、
１２０Ｓ    外周面、
１２１    剛性脆弱部、
１３０    貫通孔、
１４０    突起部、
Ｐ    板、
Ｓ０１    締結部形成工程、
Ｓ０２    脆弱部形成工程、
Ｓ０３    本体部形成工程。
【図３】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図１】
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【図２】
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【図４】
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