(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーボンブラック、分散溶媒、および天然ゴムラテックスを原料として得られた天然ゴムウエットマスターバッチ、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルを含有するゴム組成物の製造方法であって、
前記カーボンブラックを前記分散溶媒中に分散させる際に、前記天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、
前記スラリー溶液と、残りの前記天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、
天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固させてカーボンブラック含有天然ゴム凝固物を製造後、乾燥させることにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ＩＩＩ）と、
前記天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合する工程（ＩＶ）とを有し、
前記ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、天然ゴムを５０質量部以上、前記ポリブタジエンゴムを２０〜５０質量部含有するものであり、
前記オイルは、その流動点が−１０℃以下、かつアニリン点が９０℃以上であって、前記ゴム成分１００質量部に対する前記オイルの配合量が１５〜４０質量部であり、
前記工程（ＩＩＩ）が、第１単軸押出機を使用し、前記カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を１００℃〜１８０℃に加熱しつつ脱水して、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と、
第２単軸押出機を使用し、前記天然ゴムウエットマスターバッチを１２０℃〜１８０℃に加熱しつつ可塑化することにより、含水率がさらに低減された前記天然ゴムウエットマスターバッチを製造する乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）と、を少なくとも有し、
前記脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に、冷却工程を有しないものであり、
前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、前記第２単軸押出機内で前記ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下であることを特徴とするゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
前記脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）後に得られた前記天然ゴムウエットマスターバッチの含水率が１〜１０％である請求項１に記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後に得られた前記天然ゴムウエットマスターバッチの含水率が０．９％以下である請求項１または２に記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
前記第１単軸押出機と前記第２単軸押出機とが、連結されたものである請求項１〜３のいずれかに記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、前記天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する際、老化防止剤を添加・混合する請求項１〜４のいずれかに記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項６】
前記工程（ＩＩＩ）が、前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）の後、さらに混合機を使用して前記天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）を有する請求項１〜５のいずれかに記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項７】
前記成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）において、前記混合機内で前記ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下である請求項６に記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項８】
前記混合機が、オープンロールまたは単軸押出機である請求項６または７のいずれかに記載のゴム組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物およびその製造方法に関し、具体的には、低温領域でのＥ’貯蔵弾性率が大幅に低減可能なゴム組成物であって、特にトレッドなどのタイヤ用原料としたときに氷雪路面（以下、「アイス路面」ともいう）での制動性能を大幅に向上し、さらに低発熱性能も向上可能なゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
アイス路面の走行に使用されるスタッドレスタイヤのトレッド用ゴムには、優れた氷上・雪上性能が要求される。従来、アイス路面での摩擦性能を向上するために、例えば、ガラス転移温度の低いポリブタジエンゴムの使用やオイルなどの軟化剤の配合により、低温でもトレッドゴムの低硬度を維持してヒステリシス摩擦性能を向上すると共に、中空粒子、ガラス繊維および植物性粒状体などの硬質材料の配合により、引っ掻き摩擦性能を向上する方法が採用されている。特に、湿潤路面（以下、「ウエット路面」ともいう）でのグリップ性能を向上するためには、ゴム組成物中の充填材とオイルなどの軟化剤との配合量を増やす方法が採用されているが、加硫ゴムの低発熱性能および耐摩耗性能が低下する傾向がある。
【０００３】
ところで、ゴム業界においては、カーボンブラックなどの充填材を含有するゴム組成物を製造する際の加工性や充填材の分散性を向上させるために、天然ゴムウエットマスターバッチを用いることが知られている（例えば、下記特許文献１）。これは、充填材と分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力で充填材を分散溶媒中に分散させた充填材含有スラリー溶液と、天然ゴムラテックスと、を液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収して乾燥するものである。天然ゴムウエットマスターバッチを用いる場合、充填材とゴムとを乾式混合して得られるゴムドライマスターバッチを用いる場合に比べて、充填材の分散性に優れ、加工性や補強性などのゴム物性に優れるゴム組成物が得られる。
【０００４】
下記特許文献２では、窒素吸着比表面積が１０５〜１５５ｍ２／ｇで、かつＣＴＡＢ吸着比表面積が１００〜１５０ｍ２／ｇであるカーボンブラックを含有する天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムとを含有する氷雪路タイヤトレッド用ゴム組成物が記載されている。
【０００５】
さらに、下記特許文献３では、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、スラリー溶液と、残りのゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、ゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する工程（ＩＩＩ）とを含むゴムウエットマスターバッチの製造方法により、充填材が均一に分散し、経時的な充填材の再凝集が抑制されたゴムウエットマスターバッチであって、低発性能、耐久性およびゴム強度に優れた加硫ゴムの原料となるゴムウエットマスターバッチが製造できる点が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−９９６２５号公報
【特許文献２】特開２００４−１０７４８２号公報
【特許文献３】特許４７３８５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、発明者が鋭意検討した結果、特許文献１および２に記載のゴム組成物の加硫ゴムでは、低温領域でのＥ’が上昇し、アイス路面での制動性能が悪化すると共に、低発熱性能も悪化することが判明した。
【０００８】
なお、特許文献３に記載のゴムウエットマスターバッチを含有するゴム組成物は、充填材の分散性に優れ、低発熱性能が向上しているが、かかるゴム組成物を例えばタイヤトレッドに使用した場合、特にアイス路面での制動性能の点でさらなる改良の余地があることが判明した。
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低温領域でのＥ’が大幅に低減可能なゴム組成物であって、特にトレッドなどのタイヤ用原料としたときに氷雪路面での制動性能を大幅に向上し、さらに低発熱性能も向上可能なゴム組成物およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち本発明は、少なくとも、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥してなる天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合して得られたゴム組成物であって、前記ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、天然ゴムを５０質量部以上、前記ポリブタジエンゴムを２０〜５０質量部含有するものであり、前記オイルは、その流動点が−１０℃以下、かつアニリン点が９０℃以上であって、前記ゴム成分１００質量部に対する前記オイルの配合量が１５〜４０質量部であることを特徴とするゴム組成物、に関する。
【００１１】
本発明に係るゴム組成物は、天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムとを、特定の割合で乾式混合して得られたものであるため、カーボンブラックの分散性に優れ、低温領域でのＥ’の低減が可能である。さらに、特定の物性（流動点およびアニリン点）を有するオイルが特定量配合されているため、低温領域でもゴム硬度を低く維持することができ、アイス路面での制動性能が向上する。特に、前記天然ゴムウエットマスターバッチが、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させて前記カーボンブラック含有スラリー溶液とする際に、前記天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）、前記スラリー溶液と、残りの前記天然ゴムラテックスとを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）、および天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する工程（ＩＩＩ）を経て製造されたものである場合、充填材の分散性が特に優れるため、特定のオイルと併用することで、アイス路面での制動性能と低発熱性能とが、特にバランス良く向上する。
【００１２】
上述のとおり、本発明に係るゴム組成物の加硫ゴムは低発熱性能に優れ、かつアイス路面での制動性能に優れる。したがって、本発明に係るゴム組成物は、スタッドレスタイヤ用ゴム組成物として特に有用である。
【００１３】
上記ゴム組成物において、前記天然ゴムウエットマスターバッチが、そのゴム成分１００質量部に対して、前記カーボンブラックを４０〜７０質量部含有することが好ましく、前記天然ゴムウエットマスターバッチに含まれる前記カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が、１００ｍ２／ｇ以下であることがより好ましい。かかる構成によれば、低発熱性能がさらに優れると共に、ゴム組成物の粘度を低く維持することができ、ゴム組成物の加工性にも優れる。
【００１４】
上記ゴム組成物において、前記ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、さらに前記ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、さらに植物性粒状体、穀物粒状体および穀物芯材の粒状部の少なくとも１種を０．５〜１０質量部含有する場合、加硫ゴムの引っ掻き摩擦性能が向上し、アイス路面での制動性能がさらに向上する。
【００１５】
さらに本発明は、カーボンブラック、分散溶媒、および天然ゴムラテックスを原料として得られた天然ゴムウエットマスターバッチ、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルを含有するゴム組成物の製造方法であって、前記カーボンブラックを前記分散溶媒中に分散させる際に、前記天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、前記スラリー溶液と、残りの前記天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、天然ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固させてカーボンブラック含有天然ゴム凝固物を製造後、乾燥させることにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ＩＩＩ）と、前記天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合する工程（ＩＶ）とを有し、前記ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、天然ゴムを５０質量部以上、前記ポリブタジエンゴムを２０〜５０質量部含有するものであり、前記オイルは、その流動点が−１０℃以下、かつアニリン点が９０℃以上であって、前記ゴム成分１００質量部に対する前記オイルの配合量が１５〜４０質量部であることを特徴とするゴム組成物の製造方法、に関する。かかる製造方法によれば、アイス路面での制動性能と低発熱性能とが、特にバランス良く向上したゴム組成物を製造することができる。
【００１６】
上記製造方法において、前記工程（ＩＩＩ）が、第１単軸押出機を使用し、前記カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を１００℃〜１８０℃に加熱しつつ脱水して、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と、第２単軸押出機を使用し、前記天然ゴムウエットマスターバッチを１２０℃〜１８０℃に加熱しつつ可塑化することにより、含水率がさらに低減された前記天然ゴムウエットマスターバッチを製造する乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）と、を少なくとも有し、前記脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に、冷却工程を有しないものであることが好ましい。
【００１７】
上記製造方法によれば、第１単軸押出機を使用し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を１００℃〜１８０℃に加熱しつつ脱水して、天然ゴムウエットマスターバッチを製造するため（脱水工程（ＩＩＩ−Ａ））、加える熱量および機械的エネルギーを極力抑えつつ、効率良く、得られる天然ゴムウエットマスターバッチの含水率を低減することができる。さらに、第２単軸押出機を使用し、天然ゴムウエットマスターバッチを１２０℃〜１８０℃に加熱しつつ可塑化することにより（乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ））、含水率がさらに低減され、かつゴム劣化が殆ど無い天然ゴムウエットマスターバッチを製造することができる。その結果、最終的に耐引裂性能や高歪領域での応力特性などのゴム物性が向上したゴム組成物を得ることができる。
【００１８】
脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）の後、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）までに、例えば天然ゴムウエットマスターバッチが室温まで冷却されると、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）を行う際、より多くの熱量および機械的エネルギーを天然ゴムウエットマスターバッチに付与することになる。しかしながら、上記製造方法では、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に冷却工程を有しないため、天然ゴムウエットマスターバッチに加える熱量および機械的エネルギーを極力抑えながら、効率良く得られる天然ゴムウエットマスターバッチの含水率を低減することができる。脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間で、天然ゴムウエットマスターバッチの冷却を防止する方法としては、例えば第１単軸押出機と第２単軸押出機とを連結する態様が挙げられる。なお、本発明において「冷却工程」とは、例えば脱水工程後のゴムウエットマスターバッチの温度が、４０℃以下まで冷却される工程、さらには６０℃以下まで冷却される工程を意味する。
【００１９】
上記ゴム組成物の製造方法において、前記脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）後に得られた前記天然ゴムウエットマスターバッチの含水率が１〜１０％であることが好ましい。また、前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後に得られた前記天然ゴムウエットマスターバッチの含水率が０．９％以下であることが好ましい。本発明においては、二段階の乾燥工程（脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）および乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ））を行い、かつ各々の工程後の含水率を上記範囲内とすることにより、最終的な加硫ゴムのゴム劣化を確実に防止しつつ、効率よく含水率を低減することができる。
【００２０】
上記ゴム組成物の製造方法において、前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、前記第２単軸押出機内で前記ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下であることが好ましい。この場合、効率よく含水率を低減しつつ、最終的な加硫ゴムのゴム劣化をより確実に防止することができる。
【００２１】
上記ゴム組成物の製造方法において、前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、前記天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する際、老化防止剤を添加・混合することが好ましい。この場合、老化防止剤を天然ゴムウエットマスターバッチ中により均一に分散させることができるため、最終的な加硫ゴムのゴム劣化をさらに確実に防止することができる。また、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）を経由した天然ゴムウエットマスターバッチでは、含水率が低減されているため、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）の際、水分の揮発と共に老化防止剤が流出することが殆ど無い。
【００２２】
上記ゴム組成物の製造方法において、前記工程（ＩＩＩ）が、前記乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）の後、さらに混合機を使用して前記天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）を有することが好ましく、前記成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）において、前記混合機内で前記ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下であることがより好ましい。この場合、最終的な加硫ゴムのゴム劣化を確実に防止しつつ、さらに効率よく含水率を低減することができる。前記混合機としては、例えばオープンロールまたは単軸押出機が挙げられる。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明に係るゴム組成物は、少なくとも、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥してなる天然ゴムウエットマスターバッチを原料として使用する。特に、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させてカーボンブラック含有スラリー溶液とする際に、天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックスとを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）、および天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する工程（ＩＩＩ）を経て製造された天然ゴムウエットマスターバッチを使用した場合、カーボンブラックの分散性に優れ、加硫ゴムの低発熱性能が向上するため好ましい。
【００２４】
天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム／水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、２００万以上であることが好ましく、２５０万以上であることがより好ましい。天然ゴムラテックスについては濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、天然ゴム（固形分）を５０質量部以上有することが好ましい。
【００２５】
カーボンブラックとしては、例えばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。
【００２６】
ただし、カーボンブラックとして、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が１００ｍ２／ｇ以下であるものを使用する場合、得られる加硫ゴムの低発熱性能がさらに優れると共に、ゴム組成物の粘度を低く維持することができ、ゴム組成物の加工性にも優れるため好ましい。
【００２７】
分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。
【００２８】
以下に、上記工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を経て製造された天然ゴムウエットマスターバッチについて説明する。
【００２９】
（１）工程（Ｉ）
工程（Ｉ）では、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。天然ゴムラテックスは、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、天然ゴムラテックスを添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量の天然ゴムラテックスを添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。天然ゴムラテックスが存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程（Ｉ）における天然ゴムラテックスの添加量としては、使用する天然ゴムラテックスの全量（工程（Ｉ）および工程（ＩＩ）で添加する全量）に対して、０．０７５〜１２質量％が例示される。
【００３０】
工程（Ｉ）では、添加する天然ゴムラテックスの固形分（ゴム）量が、カーボンブラックとの質量比で０．２５〜１５％であることが好ましく、０．５〜６％であることが好ましい。また、添加する天然ゴムラテックス中の固形分（ゴム）濃度が、０．２〜５質量％であることが好ましく、０．２５〜１．５質量％であることがより好ましい。これらの場合、天然ゴムラテックス粒子をカーボンブラックに確実に付着させつつ、カーボンブラックの分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。
【００３１】
工程（Ｉ）において、天然ゴムラテックス存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用してカーボンブラックを分散させる方法が挙げられる。
【００３２】
上記「高せん断ミキサー」とは、ローターとステーターとを備えるミキサーであって、高速回転が可能なローターと、固定されたステーターと、の間に精密なクリアランスを設けた状態でローターが回転することにより、高せん断作用が働くミキサーを意味する。このような高せん断作用を生み出すためには、ローターとステーターとのクリアランスを０．８ｍｍ以下とし、ローターの周速を５ｍ／ｓ以上とすることが好ましい。このような高せん断ミキサーは、市販品を使用することができ、例えばＳＩＬＶＥＲＳＯＮ社製「ハイシアーミキサー」が挙げられる。
【００３３】
本発明においては、天然ゴムラテックス存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合し、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する際、カーボンブラックの分散性向上のために界面活性剤を添加しても良い。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールを使用しても良い。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、天然ゴムラテックスの固形分（ゴム）量１００質量部に対して、２質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。また、工程（Ｉ）および工程（ＩＩ）で天然ゴムラテックスの固形分（ゴム）の劣化を抑制するために老化防止剤を添加しても良い。老化防止剤としては、ゴム業界において公知の老化防止剤を使用することができ、例えばアミン系、フェノール系、有機ホスファイト系あるいはチオエーテル系などが挙げられる。
【００３４】
工程（Ｉ）において製造されるスラリー溶液中、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックは、９０％体積粒径（μｍ）（「Ｄ９０」）が、３１μｍ以上であることが好ましく、３５μｍ以上であることがより好ましい。この場合、スラリー溶液中のカーボンブラックの分散性に優れ、かつカーボンブラックの再凝集を防止することができるため、スラリー溶液の保存安定性能に優れると共に、最終的な加硫ゴムの低発熱性能、耐久性能およびゴム強度にも優れる。なお、本発明において天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックのＤ９０は、カーボンブラックに加えて、付着した天然ゴムラテックス粒子も含めて測定した値を意味するものとする。
【００３５】
（２）工程（ＩＩ）
工程（ＩＩ）では、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックスとを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックスとを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りの天然ゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。
【００３６】
残りの天然ゴムラテックスは、次工程（ＩＩＩ）での乾燥時間・労力を考慮した場合、工程（Ｉ）で添加した天然ゴムラテックスよりも固形分（ゴム）濃度が高いことが好ましく、具体的には固形分（ゴム）濃度が１０〜６０質量％であることが好ましく、２０〜３０質量％であることがより好ましい。
【００３７】
（３）工程（ＩＩＩ）
工程（ＩＩＩ）では、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固させて、カーボンブラック含有ゴム凝固物を製造する。凝固方法としては、例えば天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させて、凝固させる方法が挙げられる。
【００３８】
凝固工程で使用する凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。
【００３９】
工程（ＩＩＩ）後に得られる天然ゴムウエットマスターバッチ中、ゴム成分とカーボンブラックとの割合は、ゴム１００質量部（固形分）に対して充填材を４０〜７０質量部含有することが好ましい。この場合、最終的に、カーボンブラックの分散度合いと、加硫ゴムとしたときの低発熱性能および耐久性能とを、バランス良く向上した天然ゴムウエットマスターバッチを製造することができる。
【００４０】
本発明に係るゴム組成物は、上記天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合して得られたものである。
【００４１】
ポリブタジエンゴム（ＢＲ）としては、コバルト（Ｃｏ）触媒、ネオジム（Ｎｄ）触媒、ニッケル（Ｎｉ）触媒、チタン（Ｔｉ）触媒、リチウム（Ｌｉ）触媒を用いて合成したものに加えて、ＷＯ２００７−１２９６７０に記載のメタロセン錯体を含む重合触媒組成物を用いて合成したものも使用可能である。耐摩耗性、加工性、耐引裂性、および低発熱性をバランスよく向上するためには、ゴム組成物中に、質量平均分子量が３５万〜１００万であるポリブタジエンゴムを配合することが好ましく、質量平均分子量が３５万〜１００万であって、かつｃｉｓ−１，４分が９５％以上であるポリブタジエンゴムを配合することが特に好ましい。ポリブタジエンゴムの配合量としては、ゴム組成物の全量を１００質量部としたとき、２０〜５０質量部とすることが好ましい。
【００４２】
本発明においては、少なくともゴム組成中のゴム成分１００質量部中、天然ゴム５０質量部以上、ポリブタジエンゴムを２０〜５０質量部含有するのであれば、ポリブタジエンゴム以外のゴムをドライゴムとして配合しても良い。配合可能な他のゴムとしては、例えばポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または２種以上のブレンドとして用いることができる。
【００４３】
本発明においては、オイルとして流動点が−１０℃以下、かつアニリン点が９０℃以上のものを使用する。ゴム組成物中に、かかるオイルと、天然ゴムウエットマスターバッチおよびポリブタジエンゴムとを特定の割合で配合することにより、トレッドなどのタイヤ用原料としたときにアイス路面での制動性能を大幅に向上し、さらに低発熱性能も向上することができる。かかるオイルとしては、市販品も好適に使用可能であり、例えばＪＯＭＯ社製の「プロセスＰ２００」（流動点−１５℃、アニリン点１０２．３℃）、出光興産社製の「ＰＳ−３２」（流動点−２０℃、アニリン点１１０℃）が挙げられる。ゴム組成物中でのオイルの配合量は、１５〜４０質量部であることが好ましい。
【００４４】
本発明に係るゴム組成物は、例えば、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックスの少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固させてカーボンブラック含有天然ゴム凝固物を製造後、乾燥させることにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程（ＩＩＩ）と、天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合する工程（ＩＶ）とを有し、ゴム組成物中のゴム成分の全量を１００質量部としたとき、天然ゴムを５０質量部以上、ポリブタジエンゴムを２０〜５０質量部含有するものであり、オイルは、その流動点が−１０℃以下、かつアニリン点が９０℃以上であって、ゴム成分１００質量部に対するオイルの配合量が１５〜４０質量部であるゴム組成物の製造方法、により製造することができる。
【００４５】
特に、工程（ＩＩＩ）が、第１単軸押出機を使用し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を１００℃〜１８０℃に加熱しつつ脱水して、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と、第２単軸押出機を使用し、前記天然ゴムウエットマスターバッチを１２０℃〜１８０℃に加熱しつつ可塑化することにより、含水率がさらに低減された前記天然ゴムウエットマスターバッチを製造する乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）と、を少なくとも有し、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に、冷却工程を有しない場合、得られたゴム組成物の加硫ゴムの耐引裂性能や高歪領域での応力特性などのゴム物性が向上するため好ましい。いかに、工程（ＩＩＩ）について説明する。
【００４６】
（脱水工程（ＩＩＩ−Ａ））
脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）では、第１単軸押出機を使用し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を１００℃〜１８０℃に加熱しつつ脱水して、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する。第１単軸押出機は、通常のゴム業界で使用される任意の単軸押出機が使用可能であり、バレル径（Ｄ）やバレル長さ（Ｌ）、さらにはバレル長さとバレル径との比率（Ｌ／Ｄ）は任意に設定可能である。バレル内壁とスクリューとの隙間幅（スリット幅）は、０．１〜０．９ｍｍであることが好ましい。ただし、単軸押出機の排出口側部分（エクスパンダー部）のバレル内壁から、内径側に突出するピン部分を有しない単軸押出機を使用することが好ましい。エクスパンダー部にピン部分を有すると、ピン部分を通過するゴム成分に高せん断力が作用し、ゴム成分中のポリマー鎖の切断を引き起こすため、ゴム成分の劣化が進行しやすい。その結果、最終的に得られる加硫ゴムの耐引裂性能や高歪領域での応力特性が悪化する傾向がある。
【００４７】
脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）において、第１単軸押出機のバレル内の設定温度（充填材含有ゴム凝固物の加熱温度）は、加える熱量および機械的エネルギーを極力抑えつつ、効率良く、得られるゴムウエットマスターバッチの含水率を低減するために、１６０℃〜２２０℃であることが好ましく、１８０℃〜２００℃であることがより好ましい。
【００４８】
脱水工程後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチでは、含水率を１〜１０％とすることが好ましく、１〜８％とすることがより好ましい。
【００４９】
（乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ））
乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）では、第２単軸押出機を使用し、天然ゴムウエットマスターバッチを１２０℃〜１８０℃に加熱しつつ可塑化することにより、含水率がさらに低減された天然ゴムウエットマスターバッチを製造する。第２単軸押出機は、前記第１単軸押出機と同様のものを使用することができる。ただし、第１単軸押出機と同様に、第２単軸押出機においてもエクスパンダー部のバレル内壁にピン部分を有しないものが好ましい。
【００５０】
乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、第２単軸押出機のバレル内の設定温度（天然ゴムウエットマスターバッチの加熱温度）は、加える熱量および機械的エネルギーを極力抑えつつ、効率良く、得られるゴムウエットマスターバッチの含水率を低減するために、１６０℃〜２２０℃であることが好ましく、１６０℃〜２００℃であることがより好ましい。
【００５１】
乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、第２単軸押出機内で天然ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下である場合、天然ゴムウエットマスターバッチを原料として最終的に得られる加硫ゴムの耐引裂性能や高歪領域での応力特性が優れるため好ましい。
【００５２】
乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチでは、含水率を０．９％以下とすることが好ましい。
【００５３】
また、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する際、老化防止剤を添加・混合すると、老化防止剤を天然ゴムウエットマスターバッチ中により均一に分散させることが可能となり、最終的な加硫ゴムのゴム劣化をさらに確実に防止することができるため好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴムウエットマスターバッチのゴム成分（固形分）１００質量部に対して、０．３〜３質量部であることがより好ましく、０．５〜１．５質量部であることがさらに好ましい。
【００５４】
本実施形態に係る製造方法では、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に冷却工程を有しないため、天然ゴムウエットマスターバッチに加える熱量および機械的エネルギーを極力抑えながら、効率良く得られる天然ゴムウエットマスターバッチの含水率を低減することができる。脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間で、天然ゴムウエットマスターバッチの冷却を防止する方法としては、例えば第１単軸押出機と第２単軸押出機とを、バレル長さが短く、加熱可能なシリンダなどの連結冶具を介して連結する方法や第１単軸押出機と第２単軸押出機とを直接連結する方法が挙げられる。天然ゴムウエットマスターバッチの冷却を防止するためには、第１単軸押出機から連結冶具へ投入する前の天然ゴムウエットマスターバッチの温度、あるいは第１単軸押出機と第２単軸押出機とを直接連結する場合には、第２単軸押出機投入前の天然ゴムウエットマスターバッチの温度を４０℃以上とすることが好ましく、６０℃以上とすることがより好ましく、１２０℃以上とすることが特に好ましい。
【００５５】
（成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ））
本実施形態に係るゴム組成物の製造方法においては、工程（ＩＩＩ）が、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）の後、さらに混合機を使用して天然ゴムウエットマスターバッチを可塑化する成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）を有しても良い。混合機としては、オープンロールまたは単軸押出機などが好適に使用可能である。成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）においても、混合機内で天然ゴムウエットマスターバッチに付与される機械的エネルギーが、７０Ｗ／ｋｇ以下である場合、天然ゴムウエットマスターバッチを原料として最終的に得られる加硫ゴムの耐引裂性能や高歪領域での応力特性が優れるため好ましい。また成型機として、ベーラを用いても良い。なお、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において天然ゴムウエットマスターバッチの含水率が十分に低減されているため、成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチの含水率は、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後の天然ゴムウエットマスターバッチと同様、含水率は０．９％以下程度で良い。
【００５６】
（乾式混合工程（ＩＶ））
乾式混合工程（ＩＶ）において、天然ゴムウエットマスターバッチと、ポリブタジエンゴムを主成分とするドライゴムおよびオイルとを乾式混合する。必要に応じて、ポリブタジエンゴム以外のドライゴムとして、前述の他のゴムを配合しても良い。また、乾式混合工程（ＩＶ）において、ゴム組成物中に植物性粒状体、穀物粒状体および穀物芯材の粒状部の少なくとも１種を配合しても良い。
【００５７】
上記植物性粒状体は、氷の硬さより硬い、すなわちモース硬度が２以上である胡桃、椿などの種子の殻または桃、梅などの果実の核を公知の方法で粉砕して粒状体にしたもので、ゴム表面から突出し、路面に対する引掻き効果により、氷上路面での滑り防止作用を発揮する。ゴムとの接着性を確保するために、ゴム接着性改良の表面処理が施された植物性粒状体であることが好ましい。またゴム相より脱落した場合は微小な空隙となり吸水効果もある。植物性粒状体、穀物粒状体および穀物芯材の粒状部の少なくとも１種を配合する場合、その配合量は、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．５〜１０質量部含有することが好ましい。具体的には桃、梅、胡桃、銀杏、落花生、栗などの果実の実や殻の粉砕物、米、麦、アワ、ひえ、とうもろこしなどの穀物やその芯材が挙げられる。
【００５８】
乾式混合工程（ＩＶ）は、さらに混練工程（ＩＶ−Ａ）および加硫系配合剤混練工程（ＩＶ−Ｂ）を少なくとも有する。  
（混練工程（ＩＶ−Ａ））
混練工程（ＩＶ−Ａ）は、乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後または成型可塑化工程（ＩＩＩ−Ｃ）後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチに、ポリブタジエンゴムおよびオイル、さらに必要に応じて、他のゴム、ステアリン酸、亜鉛華、老化防止剤、シリカ、シランカップリング剤、ワックス、加工助剤など、加硫系配合剤以外の配合剤を投入し、混合分散機を使用して練る工程をいう。混練工程（ＩＶ−Ａ）において、これらの配合剤がゴム成分に混ざることにより、加硫後のゴム製品の強度を高める、ゴムの混練加工性能を良好なものとする、ゴム分子鎖の切断により生じたラジカルに起因するゴムの劣化を防止する、などの効果が得られる。混練工程（ＩＶ−Ａ）においても、噛合式バンバリーミキサー、接線式バンバリーミキサー、ニーダーなどが使用可能であり、特に噛合式バンバリーミキサーを使用することが好ましい。
【００５９】
（加硫系配合剤混練工程（ＩＶ−Ｂ））
混練工程後（ＩＶ−Ａ）に得られたゴム組成物に、硫黄などの加硫剤や加硫促進剤といった加硫系配合剤を投入し、全体を練り混ぜる。加硫系配合剤混練工程（ＩＶ−Ｂ）後に得られたゴム組成物を所定温度以上に加熱すると、ゴム組成物中の加硫剤はゴム分子と反応し、ゴム分子間に橋架け構造を形成して分子が三次元ネットワーク化し、ゴム弾性が付与される。
【００６０】
硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るゴム組成物中の硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜６質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が０．３質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、６．５質量部を超えると、特に耐熱性能および耐久性能の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性能と耐久性能をより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５〜５．５質量部であることがより好ましい。
【００６１】
加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１〜５質量部であることがより好ましく、１．５〜４質量部であることがさらに好ましい。
【実施例】
【００６２】
以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。使用原料および使用装置は以下のとおりである。
【００６３】
（使用原料）
ａ）カーボンブラック
カーボンブラック「Ｎ３３９」；「シーストＫＨ」、Ｎ２ＳＡ；９１ｍ２／ｇ、（東海カーボン社製）
カーボンブラック「Ｎ２３４」；「シースト７ＨＭ」、Ｎ２ＳＡ；１１９ｍ２／ｇ、（東海カーボン社製）
カーボンブラック「Ｎ５５０」；「シーストＳＯ」、Ｎ２ＳＡ；４０ｍ２／ｇ、（東海カーボン社製）
ｂ）分散溶媒  水
ｃ）天然ゴムラテックス
天然ゴム濃縮ラテックス溶液；レヂテックス社製（ＤＲＣ（Ｄｒｙ  Ｒｕｂｂｅｒ  Ｃｏｎｔｅｎｔ））＝６０％、質量平均分子量Ｍｗ＝２３．６万
ｄ）凝固剤  ギ酸（一級８５％、１０％溶液を希釈して、ｐＨ１．２に調整したもの）、「ナカライテスク社製」
ｅ）天然ゴム  ＲＳＳ＃３
ｆ）ポリブタジエンゴム  「ハイシスＢＲ」（ＪＳＲ社製）
ｇ）シリカ  「ニップシールＡＱ」、（日本シリカ社製）
ｈ）シランカップリング剤  「Ｓｉ７５」、（デグサ社製）
ｉ）オイル
オイルＡ  「プロセスＮＣ１４０」、流動点７．５℃、アニリン点９１．２℃、（ＪＯＭＯ社製）
オイルＢ  「プロセスＰ２００」、流動点−１５℃、アニリン点１０２．３℃、（ＪＯＭＯ社製）  
オイルＣ  「ＰＳ−３２」、流動点−２０℃、アニリン点１１０℃、（出光興産社製）
ｊ）ステアリン酸  「ルナックＳ−２０」、（花王社製）
ｋ）亜鉛華  「亜鉛華１種」、（三井金属社製）
ｌ）老化防止剤  「アンチゲン６Ｃ」、（住友化学社製）
ｍ）ワックス  「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」、（日本精鑞社製）
ｎ）加硫促進剤  「ソクシールＣＺ」、（住友化学社製）
ｏ）硫黄  「粉末硫黄」、（鶴見化学社製）
ｐ）植物性粒状体  「ソフトグリット＃４６」、（日本ウォルナット社製）を一般的なＲＦ接着剤処理したもの
ｑ）穀物芯材の粒状物    日本ウオルナット製：ＣＯＲＮ  ＣＯＢＳ  ＧＲＩＴ  ４０／６０（とうもろこし穂芯）
【００６４】
実施例１
下記の手法により、天然ゴムウエットマスターバッチを製造した。
（凝固工程）
０．５質量％に調整した希薄天然ゴムラテックスにカーボンブラック（Ｎ３３９）が５質量％となるように添加し、これにＰＲＩＭＩＸ社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより（該ロボミックスの条件：９０００ｒｐｍ、３０分）、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した（工程（Ｉ））。
【００６５】
工程（Ｉ）で製造された天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液に、残りの天然ゴムラテックス溶液（固形分（ゴム）濃度２５質量％となるように水を添加して調整されたもの）を、工程（Ｉ）で使用した天然ゴムラテックス溶液と合わせて、固形分（ゴム）量で５０質量部となるように添加し、次いでＳＡＮＹＯ社製家庭用ミキサーＳＭ−Ｌ５６型を使用して混合し（ミキサー条件１１３００ｒｐｍ、３０分）、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造した（工程（ＩＩ））。なお、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液中、ゴム成分（固形分）５０質量部に対し、カーボンブラックは２５質量部含まれている。
【００６６】
工程（ＩＩ）で製造されたカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液に、凝固剤として蟻酸１０質量％水溶液をｐＨ４に成るまで添加した（工程（ＩＩＩ））。スクリーン（φ２パンチング、東洋スクリーン社製）を使用し、カーボンブラック含有天然ゴム凝固物を含有する溶液から水分を除去し、含水率が６５．１％であるカーボンブラック含有ゴム凝固物を製造した。更に含水率を低減するため、遠心分離をしても良く、コクサン製Ｈ−２２（ＢＳ−０３０）型で固液分離し（分離条件２９０００ｒｐｍ、１０分）、含水率が４６．２％である充填材含有ゴム凝固物を製造しても良い。
【００６７】
（脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）および乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ））
第１単軸押出機（スエヒロＥＰＭ社製、品番Ｖ−０２型、バレル径９０ｍｍ、（バレル長さ）／（バレル径）（Ｌ／Ｄ）＝８．６、バレルとスクリューとの間のスリット幅０．７ｍｍ、０．５ｍｍ、０．２ｍｍ）および第２単軸押出機（第１単軸押出機と同じ単軸押出機）を直接連結し、各工程での加熱温度、天然ゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ）に付与された機械的エネルギー、および各工程後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチの含水率を表１に記載の値に設定しつつ、脱水工程および乾燥可塑化工程を実施した。なお、表１に記載のとおり、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）および乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）において、温度変化は３０℃しかなく、脱水工程（ＩＩＩ−Ａ）と乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）との間に、冷却工程を有しないことがわかる。
【００６８】
（乾式混合工程（ＩＶ））
乾燥可塑化工程（ＩＩＩ−Ｂ）後に得られた天然ゴムウエットマスターバッチ、ポリブタジエンゴム、オイルおよび表１に記載の各種配合剤をＢ型バンバリーミキサー（神戸製鋼社製）に投入し、混合することでゴム組成物を製造した。かかるゴム組成物を１５０℃で３０分間加硫を行うことにより、加硫ゴムを製造した。
【００６９】
（加硫ゴムのゴム硬度）
ＪＩＳＫ６２５３に準拠して、２３℃および−５℃における加硫後のゴムのゴム硬度を測定した。
【００７０】
（低温性能指数）
東洋精機（株）製の粘弾性試験機を使用し、周波数１０Ｈｚ，静歪１０％，動歪±０．２５％，温度−５℃および−２５℃での貯蔵弾性率Ｅ’を測定し、その逆数について比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が大きいほど、貯蔵弾性率Ｅ’が小さく、したがって低温時の接地面積が広く、低温性能に優れることを意味する。
【００７１】
（アイス路面での制動性能（アイス制動性能））
２０００ｃｃＦＦ車、４０ｋｍ／ｈでアイス路面（−３±３℃）走行後、ＡＢＳ作動させた際の制動距離を測定した（ｎ＝１０の平均値）。比較例１を１００として指数表示し、数値が大きいほど制動距離が短く良好であることを意味する。
【００７２】
（加硫ゴムの低発熱性能）
ＪＩＳ  Ｋ６２６５に準じて、製造した加硫ゴムの低発熱性能を、損失正接ｔａｎδにより評価した。なお、ｔａｎδは、ＵＢＭ社製レオスペクトロメーターＥ４０００を使用し、５０Ｈｚ、８０℃、動的歪２％の状態で測定し、その測定値を指標化した。評価は、比較例１を１００としたときの指数評価で示し、数値が小さいほど発熱性が低く、良好であることを意味する。
【００７３】
（耐摩耗性能）
ＪＩＳ  Ｋ６２６４に準拠し、スリップ率３０％、負荷荷重４０Ｎ、落砂量２０ｇ／分で測定した結果に基づいて評価を行った。比較例１の測定値を１００として指数評価で表示し、数値が大きいほど耐摩耗性が良好であることを意味する。
【００７４】
【表１】
0005850778.tif 000002
【００７５】
表１の結果から、実施例１〜４に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、低温領域でのＥ’が大幅に低減されており、かつアイス制動性能および低発熱性能が向上していることがわかる。一方、比較例２〜３に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、アイス制動性能および低発熱性能が悪化し、比較例４に係るゴム組成物の加硫ゴムは、低発熱性能および耐摩耗性能が悪化した。