(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、
ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であり、かつ、
前記樹脂粒子がポリテトラフルオロエチレン粒子を含有し、
トナー母粒子１００重量部に対する前記ポリテトラフルオロエチレン粒子の添加量が、１〜３重量部であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
トナー母粒子が顔料粒子を含有し、
前記トナーの平均最大厚さＣよりも前記トナーの平均円相当径Ｄが長く、かつ、
前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記トナーの体積平均粒径が８μｍ以上４０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容するとともに、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。
【請求項７】
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体に転写する転写装置と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
像保持体表面を帯電させる帯電工程と、
前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を備えることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
上記光輝性のトナーの例としては、例えば、少なくとも結着樹脂と金属光沢を呈するのに十分な金属粉末とを含有した静電荷現像用トナーが知られている（例えば特許文献１参照）。
また、着色剤として薄片状無機結晶基質上に二酸化チタンからなる薄層を被覆させた顔料を用いたトナーが知られている（例えば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６２−６７５５８号公報
【特許文献２】特開昭６２−１００７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の＜１＞、＜６＞〜＜１０＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜５＞とともに以下に記載する。
＜１＞  トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であり、かつ、前記樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞  前記フッ素樹脂が、ポリテトラフルオロエチレンである、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞  トナー母粒子が顔料粒子を含有し、前記トナーの平均最大厚さＣよりも前記顔料粒子の平均円相当径Ｄが長く、かつ、前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である、請求項＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞  前記トナーの体積平均粒径が８μｍ以上４０μｍ以下である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞  前記トナー母粒子１００重量部に対する前記フッ素樹脂粒子の添加量が０．１重量部以上５重量部以下である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞  ＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤、
＜７＞  ＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ、
＜８＞  ＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容するとともに、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ、
＜９＞  像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体に転写する転写装置と、を有することを特徴とする画像形成装置、
＜１０＞  像保持体表面を帯電させる帯電工程と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、を備えることを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【０００６】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、像保持体表面での傷の発生が更に抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の発明によれば、トナーの体積平均粒径が８μｍ以上４０μｍ以下でない場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜５＞に記載の発明によれば、トナー母粒子１００重量部に対するフッ素樹脂粒子の添加量が０．１重量部未満、又は、５重量部を超える場合に比して、像保持体表面での傷の発生が更に抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された現像剤が提供される。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したプロセスカートリッジが提供される。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られるとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成装置が提供される。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られるとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態に係るトナーを概略的に示す平面図及び側面図である。
【図２】本実施形態に係るトナーを概略的に示す断面図である。
【図３】本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。
【図４】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施の形態について以下に説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において、数値範囲を表す「下限〜上限」の記載は、「下限以上、上限以下」を表し、「上限〜下限」の記載は、「上限以下、下限以上」を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。
【０００９】
１．静電荷像現像用トナー
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」とも称する。）は、トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であり、かつ、前記樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有することを特徴とする。
比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えるトナーは、製造も困難になりやすい。
ここで「光輝性」とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
なお、上記比（Ａ／Ｂ）は、２０以上９０以下であることがより好ましく、４０以上８０以下であることが特に好ましい。
【００１０】
（変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定）
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
【００１１】
次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ  Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ2にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ2のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業（株）製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。
【００１２】
（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記（１）及び（２）の要件を満たすことが好ましい。
（１）トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
（２）トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である
【００１３】
＜平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄ＞
円相当径Ｍとは、投影面積が最大面となる扁平面において、投影面積をＸとしたとき、以下の式で与えられる。
Ｍ＝（Ｘ／π）1/2
図１に示すトナーは、最大厚さＬよりも、円相当径Ｍが長い扁平状のトナーである。
前記（１）に示すとおり、本実施形態に係るトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。なお、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．０１以上０．５以下の範囲にあることがより好ましく、０．０５以上０．１以下の範囲が更に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．０１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
【００１４】
上記平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１，０００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１，０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
また、平均長軸長及び平均短軸長は、同様にして１，０００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡（ＶＫ−９７００）（キーエンス社製）により１，０００倍に拡大して長軸長と短軸長を測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
【００１５】
本実施形態において、平均最大厚さＣは、１〜６μｍであることが好ましく、２〜５μｍであることがより好ましい。
また、平均円相当径Ｄは、５〜４０μｍであることが好ましく、８〜３０μｍであることがより好ましく、１０〜２５μｍであることが更に好ましい。
平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄが上記範囲内であると、優れた光輝性が得られるので好ましい。
【００１６】
＜トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度＞
図１及び図２に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。
図２に示すごとく、トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また、画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。特にフッ素樹脂粒子を外添することにより、前記のように付着する面積が最大となるようトナーが並ぶことを更に生じやすくさせるものと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。
【００１７】
前記（２）に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られやすい。
【００１８】
ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５，０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１，０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
【００１９】
なお、「トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。
【００２０】
また、本実施形態に係るトナーの体積平均粒径Ｄ５０は８μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下である。体積平均粒径Ｄ５０が８μｍ未満であると顔料がトナー表面に現れやすくなり、電荷が低下し、かぶりが生じたり、潜像保持体に傷がより発生しやすくなることがある。また体積平均粒径Ｄ５０が４０μｍを超える場合、クリーニング時に粒子が破壊され、潜像保持体傷がより発生しやすくなることがある。
なお、上記体積平均粒径Ｄ５０は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として算出される。
【００２１】
（トナーの構成）
次いで、本実施形態に係るトナーの組成について説明する。本実施形態の静電荷像現像用トナーは、トナー母粒子に、樹脂粒子が外添されている。以下、母粒子を構成する各成分について説明したのち、外添剤について説明する。
【００２２】
＜顔料＞
本実施形態に係るトナーに用いられる、光輝性を有する顔料粒子としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。
これらの中でも、コスト及び光輝性の観点から、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。アルミニウム合金を用いる場合、アルミニウムに添加されうる別の金属元素又は非金属元素としては、金属光沢を有する等の機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅等を挙げることができ、これらの単体又はこれらの合金及びこれらの混合物の少なくとも一種が好適に用いられる。
【００２３】
前記顔料の製造方法は、例えば、シート状基材面に剥離用樹脂層と金属又は合金層とが順次積層された構造からなる複合化顔料原体の前記金属又は合金層と前記剥離用樹脂層の界面を境界として前記シート状基材より剥離し粉砕し微細化して鱗片状（平板状）粒子を得る方法が例示される。
【００２４】
本実施形態において、顔料は、鱗片状（平板状）粒子であることが好ましい。
鱗片状粒子とは、略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を有し、かつ、厚み（Ｚ）が略均一である粒子をいう。ここで、鱗片状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、厚みをＺと定義する。
平板状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、厚みをＺとした場合、Ｒ50は該鱗片状粒子のＸ−Ｙ平面の面積より求めた円相当径の５０％平均粒子径である。
円相当径は、平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を、当該粒子の投影面積と同じ投影面積を有する円と想定したときの、当該円の直径である。平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）が多角形である場合、その多角形の投影面を円に変換して得られた当該円の直径を、その平板状粒子の円相当径であるという。
【００２５】
顔料のＲ50は光沢性の観点から、４〜２０μｍであることが好ましく、８〜１５μｍであることがより好ましい。
また、鱗片状粒子のＲ50と、厚みｄとの関係は、高い光沢性を確保する観点から、Ｒ50／ｄ＞１０であることが好ましい。Ｒ50／ｄは、２０以上であることがより好ましい。Ｒ50／ｄの上限はトナー化の観点から１００程度である。１００を超えると、顔料がトナー製造中に破壊し、顔料の微粉が発生し、光輝性が低下する場合がある。
【００２６】
前記Ｒ50は、粒子像分析装置を用いて測定することができ、例えば、シスメックス（株）製のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００、ＦＰＩＡ−３００、ＦＰＩＡ−３０００Ｓ等が例示できる。
また、厚みｄは、ＳＥＭ画像によって測定することができる。
【００２７】
本実施形態に係るトナーにおける、前記顔料の含有量としては、後述のトナー１００重量部に対して、１重量部以上７０重量部以下が好ましく、５重量部以上５０重量部以下がより好ましい。
【００２８】
＜結着樹脂＞
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
【００２９】
ポリエステル樹脂は、主として酸（多価カルボン酸）成分とアルコール（多価アルコール）成分とから合成されるものであり、本実施形態において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
【００３０】
〔酸由来構成成分〕
酸由来構成成分は、特に制限はなく、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸が好ましく用いられる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。また芳香族カルボン酸としては例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。また、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。更に良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。また、前述のアルケニルコハク酸類の具体的なものとしては、ドデセニルコハク酸、ドデシルコハク酸、ステアリルコハク酸、オクチルコハク酸、オクセニルコハク酸等が挙げられる。
【００３１】
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分としては特に制限はないが、脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。また、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどや、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が用いられる。また、良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００３２】
また、本実施形態におけるポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、上記の多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸を挙げることができる。また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。また、これらカルボン酸のカルボキシル基を酸無水物、酸塩化物、又は、エステル等に誘導したものを用いてもよい。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルをいう。
【００３３】
また、本実施形態におけるポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、上記ポリオールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール等を用いることが好ましい。
また、ヒドロキシカルボン酸の重縮合体を用いることができる。
ヒドロキシカルボン酸とは、分子内にヒドロキシル基とカルボキシル基の両方をもつ化合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸や脂肪族ヒドロキシカルボン酸が例示されるが、脂肪族ヒドロキシカルボン酸を使用することが好ましい。
具体的には、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシウンデカン酸、乳酸が例示される。これらの中でも乳酸を使用することが好ましい。
【００３４】
前記多価カルボン酸及びポリオールは、１種の重縮合樹脂を作製するために、それぞれ１種ずつを単独で用いても、一方が１種で他方が２種以上用いても、それぞれ２種以上ずつを用いてもよい。また、１種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種単独で用いても、２種以上を用いてもよく、多価カルボン酸やポリオールを併用してもよい。
【００３５】
ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなく、酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造すればよく、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、単量体の種類によって使い分けて製造すればよい。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００３６】
ポリエステル樹脂の製造は、例えば、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行えばよく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させてもよい。単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、重合反応が部分的に速くなったり、遅くなる場合があり、無着色粒子を多く発生する場合があるため、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行ってもよい。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合はあらかじめ相溶性の悪い単量体と、その単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分とともに重縮合させてもよい。
【００３７】
ポリエステル樹脂の製造時に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられる。この中でも、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが好ましい。
【００３８】
本実施形態においては、静電荷像現像用トナー用の樹脂として共重合可能なものであれば、親水性極性基を有する化合物を用いてもよい。具体例としては、仮に用いる樹脂がポリエステルである場合、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。
【００３９】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０℃以上であることが好ましく、３０〜１００℃であることがより好ましく、５０〜８０℃であることが更に好ましい。
上記の数値の範囲内であると、高温度域での結着樹脂自体の凝集力が良好であるため、定着の際にホットオフセット性に優れ、また、十分な溶融が得られ、最低定着温度が上昇しにくいので好ましい。
ここで、ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値のことをいう。
また、本実施形態におけるガラス転移温度の測定は、例えば、示差走査熱量測定法に従い、例えば、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）によって測定でき、具体的には、試料約１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱し、ベースラインと吸熱ピークの傾線との交点よりガラス転移温度が得られる。
【００４０】
本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂以外の樹脂としては特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；更にアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；更にアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、更には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
＜離型剤＞
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、６０℃以上９５℃以下がより好ましい。
これらの離型剤は、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、０．５重量％以上１５重量％以下が好ましく、１．０重量％以上１２重量％以下がより好ましい。
【００４２】
＜その他の添加剤＞
本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
【００４３】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４４】
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００４５】
＜外添剤＞
〔フッ素樹脂粒子〕
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、トナー母粒子に樹脂粒子が外添されており、該樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有する。フッ素樹脂粒子を含有することにより、像保持体への傷付きが抑制される。
その作用機構は明確ではないが、本実施形態の静電荷像現像用トナーが、金属顔料等を含有する場合、顔料がトナー母粒子表面に露出しやすく、また、露出した顔料が像保持体（感光体）表面を傷つけやすい。更に、トナー粒子の形状自体が扁平状である場合には、感光体に残存しやすくなるため、感光体の電位変動を生じさせる場合がある。
本実施形態では、トナー母粒子にフッ素樹脂粒子を外添することにより、フッ素樹脂粒子が適度に凝集を形成するとともに、母粒子の凹凸部にフッ素樹脂が適度に固定化され、感光体への傷付きの発生や、トナーの感光体への付着が抑制されるものと推定される。
【００４６】
前記フッ素樹脂としては、特に制限はなくそれ自体公知のものの中から選択されるが、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビフェニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）などが挙げられる。前記フッ素樹脂は、合成したものを用いてもよいし、市販品を用いてもよい。
フッ素樹脂は、上記の中でも、凝集し難いとの観点から、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）であることが好ましい。
【００４７】
トナーの感光体への付着を抑制する観点から、フッ素樹脂粒子の平均粒径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがより好ましく、６０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下であることが更に好ましい。
ここで、「平均粒径」とは、フッ素樹脂粒子を、走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、（株）日立製作所製：Ｓ−５５００）を用い、倍率×１０万倍にて撮像した画像を画像解析装置（ニレコ製：ルーゼックスＡＰ）によって、画像解析することにより求められる。なお、画像解析に際してサンプリングしたフッ素樹脂粒子数は１００個である。平均粒径は、面積から換算した円相当径を用いた。
【００４８】
前記フッ素樹脂粒子は、トナー粒子の全表面を被覆していても、一部を被覆していてもよい。また、フッ素樹脂粒子は、一部が凝集体となってトナー母粒子を被覆していてもよいが、単層粒子状態で被覆していることが好ましい。
トナー母粒子表面の表面被覆率は２％以上１００％以下であることが好ましく、５％以上９５％以下であることが好ましい。表面被覆率が上記範囲内であると、像保持体の傷付きが効果的に抑制される。なお、前記表面被覆率は、走査型電子Ｓ−４７００（（株）日立製作所製）を用い、倍率を３，０００倍にして５０視野観察した後、観察画像を画像処理解析ソフトＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事（株）製）の面積解析ツールを用いて求められる。
【００４９】
トナー母粒子１００重量部に対する前記フッ素樹脂粒子の添加量は、０．１〜５重量部であることが好ましく、１〜３重量部であることがより好ましい。
フッ素樹脂粒子の添加量を上記範囲内とすることにより、効果的に感光体の傷付きが抑制される。
【００５０】
〔その他の外添剤〕
本実施形態においては、前記フッ素樹脂以外の外添剤を、必要に応じて含んでもよい。
前記フッ素樹脂粒子以外の外添剤としては特に限定されるものではないが、例えば、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、Ｋ2Ｏ・（ＴｉＯ2）n、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等の無機酸化物粒子が挙げられる。
上記無機酸化物粒子のうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が望ましい。また、無機酸化物粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理により、トナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性及びキャリア汚染性の改善に対してより効果的である。
【００５１】
また、前記フッ素樹脂粒子以外の外添剤として、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。これら樹脂形成とともにジビニルベンゼン等の架橋成分を同時に用いて硬化樹脂粒子とすることができる。
熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。
【００５２】
その他の外添剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の外添剤の添加量は、トナー母粒子１００重量部に対して、合計して０．１〜５重量部であることが好ましく、０．５〜３重量部であることがより好ましい。
【００５３】
（トナーの製造方法）
本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも特に、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させるとともに、合一させる方法である。
【００５４】
なお、前述の通り本実施形態においては前記（１）乃至（２）の要件を備えるトナーが好ましく、該トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製し得る。
まず顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、更に凝集剤を添加し、撹拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する撹拌翼を使用し、撹拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１，５００ｒｐｍ以下）撹拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、かつ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記（１）の要件を満たす）。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上、好ましくはＴｇ＋２０℃付近まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記（２）の要件を満たすトナーが得られる。
【００５５】
なお、上記撹拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１，１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
【００５６】
２．現像剤
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００５７】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５８】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５９】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００６０】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００６１】
前記二成分現像剤における本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
【００６２】
３．画像形成装置
図３は、本実施形態に係るトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
【００６３】
本実施形態において、現像装置３０は、図３に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設するとともに、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向でかつ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
【００６４】
次に、本実施形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、まず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
【００６５】
（プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ）
図４は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容するとともに、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
【００６６】
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【００６７】
図４で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電ローラ（帯電装置）１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【００６８】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【００６９】
なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
【実施例】
【００７０】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は重量基準である。
【００７１】
〔実施例〕
（光輝性トナーの製造方法）
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１．３ｋＰａまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１．３ｋＰａまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。該結着樹脂の重量平均分子量は、４０，０００であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、６２℃であった。
【００７２】
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
【００７３】
上記成分をセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。
【００７４】
＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
【００７５】
＜光輝性顔料粒子分散液の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる着色剤分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
【００７６】
＜フッ素樹脂粒子１の調製＞
ステンレス製アンカー型撹拌翼と温度調節用ジャケットとを備えたオートクレーブに、脱イオン水３，５００部を仕込み、加熱しながら窒素ガス、テトラフルオロエチレン（以下「ＴＦＥ」という。）で系内を置換した後に、エタン１．０部をＴＦＥで圧入し、撹拌を５００ｒｐｍで行いつつ内温を８０℃に保った。脱イオン水２５部に過硫酸アンモニウム４００部を溶解させた水溶液をＴＦＥで圧入した。ＴＦＥは槽内圧力（０．８０ＭＰａ）が一定となるように供給した。温度を９０℃、撹拌速度を５５０ｒｐｍに制御した。１時間撹拌した後、ＰＴＦＥ分散液５００部に対して硝酸１部を添加すると同時に撹拌速度６００ｒｐｍで凝析を開始し、ポリマーと水を分離した後、１時間撹拌し、その後水を除去し、乾燥させ、ポリテトラフルオロエチレンからなるフッ素樹脂粒子１を得た。フッ素樹脂粒子１の平均粒径は、１２０ｎｍであった。
【００７７】
＜フッ素樹脂粒子２＞
フッ素樹脂粒子２としてはエルフアトケムジャパン（株）製、体積平均粒径０．３μｍのポリフッ化ビニリデン粒子をそのまま用いた。
【００７８】
＜トナー１の作製＞
・樹脂粒子分散液：４５０部
・離型剤分散液：５０部
・光輝性顔料粒子分散液：２１．７４部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．８６部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５６℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１４．１μｍであった。
【００７９】
次に、樹脂粒子分散液：１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に５８℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１５．５μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）を１．５部とフッ素樹脂粒子１を２．０部とを、ヘンシェルミキサーを用いて周速２２ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを調製した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定したトナー１の体積平均粒子径は１５．５μｍであった。
【００８０】
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・ポリメタクリル酸メチル（重量平均分子量：７５，０００）：１．６部
・カーボンブラック：０．１２部
（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、ポリメタクリル酸メチルに、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
【００８１】
＜現像剤１の作製＞
前記トナー１：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
【００８２】
〔トナー２〜７７、現像剤２〜７７〕
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、以下の通り変更した以外は、トナー１、現像剤１に記載と同様の方法によりトナー及び現像剤を製造した。
トナー２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【００８３】
トナー３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【００８４】
トナー４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【００８５】
トナー５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【００８６】
トナー６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【００８７】
トナー７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【００８８】
トナー８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【００８９】
トナー９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【００９０】
トナー１０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【００９１】
トナー１１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【００９２】
トナー１２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【００９３】
トナー１３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【００９４】
トナー１４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【００９５】
トナー１５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【００９６】
トナー１６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【００９７】
トナー１７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【００９８】
トナー１８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【００９９】
トナー１９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７５部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１００】
トナー２０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【０１０１】
トナー２１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１０２】
トナー２２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【０１０３】
トナー２３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【０１０４】
トナー２４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【０１０５】
トナー２５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【０１０６】
トナー２６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【０１０７】
トナー２７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【０１０８】
トナー２８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６９℃に変更した。
【０１０９】
トナー２９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから８６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６５℃に変更した。
【０１１０】
トナー３０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【０１１１】
トナー３１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【０１１２】
トナー３２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【０１１３】
トナー３３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【０１１４】
トナー３４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【０１１５】
トナー３５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【０１１６】
トナー３６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【０１１７】
トナー３７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【０１１８】
トナー３８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【０１１９】
トナー３９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【０１２０】
トナー４０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した。
【０１２１】
トナー４１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから７５０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７０．５℃に変更した。
【０１２２】
トナー４２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【０１２３】
トナー４３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【０１２４】
トナー４４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから９００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６４℃に変更した。
【０１２５】
トナー４５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，０２０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６３℃に変更した。
【０１２６】
トナー４６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【０１２７】
トナー４７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１２８】
トナー４８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【０１２９】
トナー４９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１３０】
トナー５０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１３１】
トナー５１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【０１３２】
トナー５２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１３３】
トナー５３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６４０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７６．５℃に変更した。
【０１３４】
トナー５４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【０１３５】
トナー５５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．７部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５４℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５６℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１３６】
トナー５６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【０１３７】
トナー５７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１３８】
トナー５８においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【０１３９】
トナー５９においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．２部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５８℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６０℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１４０】
トナー６０においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，１７０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６２℃に変更した。
【０１４１】
トナー６１においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を２．８部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１４２】
トナー６２においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を３．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１４３】
トナー６３においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を３．０部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を６０℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を６２℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１４４】
トナー６４においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５１０ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０．５℃に変更した。
【０１４５】
トナー６５においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４００ｒｐｍに変更し、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液を１．６部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を５２℃に、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を５４℃、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から６１℃に変更した。
【０１４６】
トナー６６においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を８１０ｒｐｍから１，４２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から５９℃に変更した。
【０１４７】
トナー６７においては、トナー１の凝集粒子の成長を促進させる工程の２枚パドルを４枚パドルに変更し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍから５００ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から９０℃に変更した。
【０１４８】
トナー６８においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から１．１部に変更した。
【０１４９】
トナー６９においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から２．９部に変更した。
【０１５０】
トナー７０においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から０．９部に変更した。
【０１５１】
トナー７１においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から３．１部に変更した。
【０１５２】
トナー７２においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から０．１２部に変更した。
【０１５３】
トナー７３においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から０．０８部に変更した。
【０１５４】
トナー７４においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から４．９部に変更した。
【０１５５】
トナー７５においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１の量を２．０部から５．１部に変更した。
【０１５６】
トナー７６においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１をフッ素樹脂粒子２に変更した。
【０１５７】
トナー７７においては、トナー１のフッ素樹脂粒子１を加えなかった。
【０１５８】
〔測定〕
「比（Ａ／Ｂ）」、「トナーの平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、「トナーの体積平均粒径」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１及び表２に示す。
【０１５９】
〔評価試験〕
・光輝性
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ  Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ2にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ2の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を１，０００枚連続で形成した。得られた１，０００枚目のベタ画像に関し、ＪＩＳ  Ｋ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。Ｇ２以上が実際に使用可能なレベルである。
Ｇ４：粒子感と光学的効果が調和している。
Ｇ３：やや粒子感、光学的効果がある。
Ｇ２：ぼけた感じがする
Ｇ１：全く粒子感、光学的効果がない。
【０１６０】
・感光体傷
光輝性試験を実施した１，０００枚連続で画像を形成した後の感光体について、その表面の傷を目視で確認した。評価は下記段階とした。Ｇ２以上が実際に使用可能なレベルである。
Ｇ４：感光体表面に傷は確認できない。
Ｇ３：感光体表面に傷は確認できないが僅かに曇りが確認できる。
Ｇ２：感光体表面に傷が確認できるが、出力画像には確認できない。
Ｇ１：感光体表面に傷が確認でき、出力画像に確認できる。
【０１６１】
・かぶり
光輝性試験を実施した１，０００枚の画像と、画像を形成した後の感光体について、画像の非画像部のかぶりと感光体表面のトナー付着状況を目視で確認した。評価は下記段階とした。Ｇ２以上が実際に使用可能なレベルである。
Ｇ４：出力画像にかぶりは確認できず、感光体表面にもトナーの付着は確認されない。
Ｇ３：出力画像にかぶりは確認できないが、感光体表面にトナーの付着が確認できる。
Ｇ２：出力画像にかぶりがわずかに確認できる。
Ｇ１：出力画像にかぶりがはっきり確認できる。
結果を以下の表に示す。
【０１６２】
【表１】
0005867023.tif 000002
【０１６３】
【表２】
0005867023.tif 000003
【符号の説明】
【０１６４】
２  トナー
４  顔料粒子
２０  感光体ドラム
２１  帯電装置
２２  露光装置
２４  転写装置
２５  クリーニング装置
２８  記録紙
３０  現像装置
３１  現像ハウジング
３２  現像用開口
３３  現像ロール
３４  電荷注入ロール
４０  トナー
１０７  感光体（像保持体）
１０８  帯電ローラ
１１１  現像装置（現像手段）
１１２  転写装置
１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５  定着装置（定着手段）
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
３００  記録紙（被転写体）
Ｚ  静電潜像
【図１】
0005867023.tif 000004
【図２】
0005867023.tif 000005
【図３】
0005867023.tif 000006
【図４】
0005867023.tif 000007