(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フィルムの上に形成された被覆層の上に形成された着色層の表面に、剥離用シートの上に形成された接着層を貼り合わせる貼り合わせ工程を含み、
上記接着層の表面であって、上記剥離用シートがある面とは別の面には、別の剥離用シートが予め貼られており、
上記貼り合わせ工程の前に、上記別の剥離用シートを上記接着層から剥がし、上記接着層の面のうち、上記貼り合わせ工程において上記着色層に貼り合わせる面を露出させる接着層準備工程を含み、
上記接着層は、上記貼り合わせ工程において、粘着力により上記着色層の表面と接着し、
上記基材フィルムの上に紫外線硬化型樹脂を含む上記被覆層をインクジェットにより形成し、
上記被覆層の上にバインダ樹脂として熱可塑性樹脂を含む上記着色層をインクジェットで形成し、
上記被覆層は、上記剥離用シートを上記接着層から剥がし上記接着層の面のうちの上記着色層が貼り合わされた面とは別の面を被転写体に接着させること及び上記基材フィルムを剥がすことによって、上記着色層と共に上記被転写体に転写され、上記被転写体に転写された着色層を被覆して保護するものであることを特徴とする転写用フィルムの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の転写用フィルムの製造方法により得られた転写用フィルムの上記剥離用シートを剥がして、上記接着層を被転写体に接着させる接着工程を含むことを特徴とする加飾方法。
【請求項３】
予め転写用フィルムにＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に取り付けるための位置決め部を設けておき、
上記接着工程では、上記転写用フィルムを上記ＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に搭載された被転写体に接着させることを特徴とする請求項２に記載の加飾方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転写用フィルムの製造方法及び加飾方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷したフィルムを貼り付けて素材を加飾するＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）技術が知られている。例えば、特許文献１にはＩＭＤによる加飾方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２７２９４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の方法では、フィルムを樹脂成形体に接着するためのバインダー層をインクジェットにより形成する。
【０００５】
しかし、インクジェットでバインダー層を形成するためには、バインダー層を形成する樹脂を溶剤に溶かしておくことが必要である。この溶剤が着色層に含まれる顔料等の成分を溶解して着色層に悪影響を及ぼす虞がある。
【０００６】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、着色層への影響をより低くしてＩＭＤ等の加飾方法に用いることができる転写用フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明に係る転写用フィルムの製造方法は、基材フィルムの上に形成された着色層の表面に、剥離用シートの上に形成された接着層を貼り合わせる貼り合わせ工程を含み、上記接着層の表面であって、上記剥離用シートがある面とは別の面には、別の剥離用シートが予め貼られており、上記貼り合わせ工程の前に、上記別の剥離用シートを上記接着層から剥がし、上記接着層の面のうち、上記貼り合わせ工程において上記着色層に貼り合わせる面を露出させる接着層準備工程を含み、上記接着層は、上記貼り合わせ工程において、粘着力により上記着色層の表面と接着し、上記基材フィルムの上に紫外線硬化型樹脂を含む上記被覆層をインクジェットにより形成し、上記被覆層の上にバインダ樹脂として熱可塑性樹脂を含む上記着色層をインクジェットで形成し、上記被覆層は、上記剥離用シートを上記接着層から剥がし上記接着層の面のうちの上記着色層が貼り合わされた面とは別の面を被転写体に接着させること及び上記基材フィルムを剥がすことによって、上記着色層と共に上記被転写体に転写され、上記被転写体に転写された着色層を被覆して保護するものであることを特徴とする。
【０００８】
予め剥離用シート上に接着層を設けておき、これを着色層に貼り付けることで、インクジェット等で接着層を構成する接着剤成分を着色層に印刷する場合に比べて、接着層に含まれる溶剤を少なくすることができる。そのため、接着層が溶剤に侵されることを抑制できる。
【０００９】
よって、着色層への影響をより低くしてＩＭＤ等の加飾方法を行なうことができる。
【００１０】
また、インクジェット等で接着層を形成する場合、接着層が露出され塵埃が付着するため、また、接着層が粘着性を有する場合は別の器具や材料等に対して付着したり、接着層同士等で付着したりするために、長期に保存することができず、すぐにＩＭＤ等の次の工程を行なう必要があるが、上記の構成によれば接着層の表面は剥離用シートで保護されるため、上記製造方法により得られる転写用フィルムを長期に保存できる。
【００１１】
なお、接着剤成分を印刷する場合に比べて印刷のための装置が不要であるという利点もある。
【００１３】
接着層を二つの剥離用シートで挟んでおくことにより、接着層の接着力を保ったまま保存しておくことができる。
【００１５】
この構成によれば、当該転写用フィルムを用いた転写後に、被覆層により、着色層を保護することができる。
【００１７】
熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層は、上層に直接、インクジェット又はスクリーン印刷で接着層を形成すると、インク中に含まれる溶剤により侵されるという問題がある。上記の構成によれば、仮に熱可塑性樹脂をバインダ樹脂として使用したとしても、本発明では接着層に含まれる溶剤の量を極力少なくすることができるので着色層が侵されることがない。なお、例えば紫外線硬化インクをバインダ樹脂とする着色層では、樹脂は熱硬化性なので、上層にインクジェット又はスクリーン印刷で上記接着層を形成する場合であっても当該接着層に含まれる溶剤により着色層が侵されることは少ない。本発明は熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層により適しているといえる。
【００１８】
本発明に係る加飾方法は、本発明に係る転写用フィルムの製造方法により得られた転写用フィルムの上記剥離用シートを剥がして、上記接着層を被転写体に接着させる接着工程を含むことを特徴とする。
【００１９】
本発明に係る転写用フィルムを用いているので、着色層の溶剤による悪影響を抑えた状態で、被転写体に着色層を転写することができる。よって、品質の優れた加飾を行なうことができる。
【００２０】
本発明に係る加飾方法では、予め上記転写用フィルムにＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に取り付けるための位置決め部を設けておき、上記接着工程では、上記転写用フィルムを上記ＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に搭載された被転写体に接着させることがより好ましい。
【００２１】
転写用フィルムをＩＭＤ成型機により正確に搭載することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、着色層への影響をより低くしてＩＭＤ等の加飾方法に用いることができる転写用フィルムを提供できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る転写用フィルムの製造方法及び加飾方法の一実施形態の手順を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態について、図１を用いて詳細に説明する。図１は本発明に係る転写用フィルムの製造方法及び加飾方法の一実施形態の手順を模式的に示す図である。
【００２５】
〔転写用フィルム１００の製造方法〕
本実施形態において得られる転写用フィルム１００の構成を図１の（ｃ）に示す。図１の（ｃ）に示すように転写用フィルム１００は、基材フィルム１１、剥離層１２、ハードコート層１３、着色層１４、接着層２１を備えている。
【００２６】
まず図１の（ａ）に示すように基材フィルム１１、剥離層１２、ハードコート層１３からなる積層体を用意する。
【００２７】
この積層体は、基材フィルム１１上に剥離層１２が形成されており、剥離層１２上にハードコート層１３が形成されている。
【００２８】
基材フィルム１１はオレフィン系の樹脂からなるが、本発明に係る転写用フィルムの製造方法で用いる基材フィルムはこれに限定されず、後で着色層と分離できるものであればよい。例えば、基材フィルムを構成する材料としては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、エチレン酢酸ビニール共重合樹脂（ＥＶＡ樹脂）、ポリオレフィン系軟質樹脂（ＴＰＯ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）等を挙げることができる。これらのオレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）が基材フィルムとして最も好ましい剥離性を持つ。なお、基材フィルムの厚さは５０〜２５０μｍが好ましく、１００〜１８０μｍがより好ましい。また、本実施形態のような剥離層１２を設けない場合には、離型性を有する基材フィルムを用いるとよい。
【００２９】
剥離層１２は、後で基材フィルム１１と着色層１４とを分離するために基材フィルム１１と着色層１４との間に挟んでおく層である。
【００３０】
剥離層１２は、透明の紫外線硬化型（ＵＶ硬化型）の樹脂系材料から形成される。ただし、本発明に係る転写用フィルムの製造方法において基材フィルムと着色層との間に剥離層を設ける場合、その材料はこれに限定されず、転写後に基材フィルムと着色層とを分離することができる材料であればよい。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン系メタアクリレート、ビスフェノールＡ系、ビスフェノールＦ系、ビスフェノールＡＤ系、水添加型ビスフェノールＡ系、ダイマー酸変性系等からなるエポキシ系アクリレートまたはエポキシ系メタアクリレート、ポリエステル系アクリレート、ポリエステル系メタアクリレート、シリコーン系アクリレート、シリコーン系メタアクリレート、アルキッド系アクリレート、アルキッド系メタアクリレート等を用いることもできる。
【００３１】
また、本実施形態では剥離層１２とは別にハードコート層（被覆層）１３を設けるが、剥離層１２がハードコート層をも兼ねる場合、主成分がポリマー型アクリレートやウレタンアクリレートであることが好ましい。
【００３２】
剥離層１２は、インクジェット印刷により形成するのが好ましいが、コーター、グラビア印刷、スクリーン印刷により形成してもよい。剥離層１２の厚さは例えば１０μｍ〜５０μｍ程度がよい。
【００３３】
ハードコート層１３は、着色層１４と共に被転写体３０に転写され、転写された後に着色層１４を被覆するための被覆層である。
【００３４】
ハードコート層１３の具体的な材料としては、加飾された成型体の用途等に応じてユーザが適宜選定すればよい。例えば、紫外線硬化型樹脂等で形成して、転写後に紫外線を照射して硬化してもよい。硬化させた際のハードコート層１３の硬度は例えば鉛筆硬度でＨ以上、好ましくは２Ｈ以上がよい。
【００３５】
次に図１の（ｂ）に示すようにハードコート層１３の上に着色層１４を形成する。着色層１４は、被転写体３０を加飾するためのインクで形成された層である。インクの具体的な色、性状等は加飾の目的等に応じて適宜選定すればよいが、着色層１４を形成するためのインクは粘性が高く伸びる物であることがより好ましい。成型体に凹凸構造があっても当該凹凸構造の表面にそって伸びれば、より均一に加飾することができるからである。
【００３６】
また、着色層１４には、バインダ樹脂として熱可塑性樹脂が含まれていることがより好ましい。
【００３７】
熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層は、上層に直接、インクジェット又はスクリーン印刷で接着層を形成すると、インク中に含まれる溶剤により侵されるという問題がある。上記の構成によれば、仮に熱可塑性樹脂をバインダ樹脂として使用したとしても、本発明では接着層に含まれる溶剤の量を極力少なくすることができるので着色層が侵されることがない。なお、例えば紫外線硬化インクをバインダ樹脂とする着色層では、樹脂は熱硬化性なので、上層にインクジェット又はスクリーン印刷で上記接着層を形成する場合であっても当該接着層に含まれる溶剤により着色層が侵されることは少ない。本発明は熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層により適しているといえる。
【００３８】
また、図１の（ｂ）に示すように、接着フィルム２０を準備する。接着フィルムは剥離用シート２２、２３に接着層２１が挟まれて成る。このように、接着層２１を二つの剥離用シート２２、２３で挟んでおくことにより、接着層２１の接着力を保ったまま保存しておくことができる。つまり、接着層２１が露出され塵埃が付着することや、接着層２１が粘着性を有する場合は別の器具や材料等に対して付着したり、接着層２１同士等で付着したりすることで接着層２１が劣化したり、使用できなくなったりすることを防ぐことができる。
【００３９】
接着層２１は任意の接着剤で構成されればよく、本発明に係る転写用フィルムの製造方法で用いる接着層は、着色層を被転写体に接着することができるものであればよい。例えば、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などの樹脂を用いることもできる。接着層の厚さは、貼り付ける被転写体の樹脂の種類等により適宜設定すればよいが、例えば５〜３０μｍ程度とするとよい。
【００４０】
次に、図１の（ｃ）に示すように基材フィルム１１の上に形成された着色層１４の表面に、剥離用シート２２の上に形成された接着層２１を貼り合わせる（貼り合わせ工程）。
【００４１】
まず、接着フィルム２０を構成する２つの剥離用シートのうち片方の剥離用シート２３を剥がして、接着層２１の表面を露出する（接着層準備工程）。ここで、本実施形態では剥離用シート２２は剥離用シート２３よりも強い粘着力で接着層２１に接着している。つまり、接着層準備工程において接着層２１から剥がす剥離用シートは、接着層２１に対する粘着力が弱い方の剥離用シートであることがより好ましい。このように、本発明において、接着層に予め貼られている２枚の剥離用シートは互いに異なる粘着力で貼られており、接着層準備工程では、粘着力の弱い方の剥離用シートを剥離することがより好ましい。剥離用シートの剥離が容易であるからである。次に、接着層２１の露出した表面を着色層１４に貼り合わせる。貼り合わせる具体的な方法としては特に限定されず、着色層１４の上に接着層２１が形成されればよいが、例えば、剥離用シート２２の接着層２１がある側とは逆側の面から手や押圧部材で押さえたり、熱圧着したりするなどしてラミネートすればよい。これにより、転写用フィルム１００が製造される。このように、予め剥離用シート２２上に接着層２１を設けておき、これを着色層１４に貼り付けることで、インクジェット等で接着層を構成する接着剤成分を着色層に印刷する場合に比べて、接着層に含まれる溶剤を少なくすることができる。なぜなら、インクジェットで吐出する必要が無いため、固形比率を多くすることができるからである。よって、着色層への影響をより低くしてＩＭＤ等の加飾方法を行なうことができる。また、インクジェット等で接着層を形成する場合、接着層が露出されるため長期に保存することができず、すぐにＩＭＤ等の次の工程を行なう必要があるが、本実施形態によれば接着層２１の表面は剥離用シート２２で保護されるため、転写用フィルム１００を長期に保存できる。なお、接着剤成分を印刷する場合に比べて印刷のための装置が不要であるという利点もある。また、転写用フィルム１００を製造する工程及び加飾する工程の間に飛散する有機溶剤の量を減らすことができるため、安全性の観点からも優れている。
【００４２】
〔加飾方法〕
次に、本発明に係る加飾方法の一実施形態について説明する。
【００４３】
図１の（ｄ）に示すように、転写用フィルム１００の剥離用シート２２を剥がして接着層２１を被転写体３０に接着させる（接着工程）。そして、基材フィルム１１を剥がして加飾が終了する。
【００４４】
接着工程は、例えばＩＭＬ（Ｉｎ-Ｍｏｌｄ  Ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ）技術により行なう。ＩＭＬにおいては、転写用フィルム１００を所定の金型内に配置し、金型を閉じた状態で被転写体３０表面に転写用フィルム１００を貼り付ける。なお、転写用フィルム１００の貼り付けには、ＩＭＬの他、ロール式又はアップダウン式の熱転写や真空プレス転写等を用いてもよい。また、従来公知のＩＭＤ成型機を用いてもよい。
【００４５】
ＩＭＬ成型機又はＩＭＤ成型機を用いるときには、予め転写用フィルム１００にＩＭＬ成型機又はＩＭＤ成型機に取り付けるための位置決め部（図示せず）を設けておき、接着工程では、転写用フィルム１００をＩＭＤ成型機に搭載された被転写体に接着させることがより好ましい。転写用フィルムをＩＭＤ成型機により正確に搭載することができるからである。なお、このとき、ＩＭＬ成型機又はＩＭＤ成型機には、当該位置決め部に対応する構造体を設けておくとよい。例えば、位置決め部として転写用フィルム１００にパンチ穴を開けておく場合、ＩＭＬ成型機又はＩＭＤ成型機には、当該パンチ穴に嵌合する突起構造を設けておくとよい。そして、作業者が転写用フィルム１００にあけたパンチ穴をＩＭＤ成型機等に形成した突起構造に目視により嵌合させるとよい。また、例えば、ＩＭＤ成型機等には位置決め部を認識するセンサを備えておき、当該センサで位置決め部を認識し位置合わせをしてもよい。
【００４６】
最後に、基材フィルム１１を剥がせばよい。また、ハードコート層１３に紫外線を照射するなどして硬化させる工程は基材フィルム１１の剥離の前後のどちらでもよい。
【００４７】
また、本実施形態では、基材フィルム１１は伸展性を有するため、ＩＭＤ成型機等で転写するときに、被転写体の形状に合わせて伸展することができる。また、基材フィルム１１は剥離した後も再利用が可能である。基材フィルム１１を再利用する際は、付着したゴミや剥離層１２の成分等をクリーナー等で除去するのが好ましい。
【００４８】
＜付記事項＞
以上のように、本発明に係る転写用フィルムの製造方法の一実施形態は、基材フィルム１１の上に形成された着色層１４の表面に、剥離用シート２２の上に形成された接着層２１を貼り合わせる貼り合わせ工程を含み、上記接着層２１の表面であって、上記剥離用シート２２がある面とは別の面には、別の剥離用シート２３が予め貼られており、上記貼り合わせ工程の前に、上記別の剥離用シート２３を上記接着層２１から剥がす接着層準備工程を含み、上記着色層１４をインクジェットで形成し、上記接着層２１は、上記貼り合わせ工程において、粘着力により上記着色層１４の表面と接着する。
【００４９】
予め剥離用シート２２上に接着層２１を設けておき、これを着色層１４に貼り付けることで、インクジェットで接着層を構成する接着剤成分を着色層に印刷する場合に比べて、接着層に含まれる溶剤を少なくすることができる。よって、着色層１４への影響をより低くしてＩＭＤ等の加飾方法を行なうことができる。また、インクジェット等で接着層を形成する場合、接着層が露出され塵埃が付着するため、また、接着層が粘着性を有する場合は別の器具や材料等に対して付着したり、接着層同士等で付着したりするために、長期に保存することができず、すぐにＩＭＤ等の次の工程を行なう必要があるが、本実施形態によれば接着層２１の表面は剥離用シート２２で保護されるため、転写用フィルム１００を長期に保存できる。なお、接着剤成分を印刷する場合に比べて印刷のための装置が不要であるという利点もある。
【００５１】
接着層２１を二つの剥離用シート２２、２３で挟んでおくことにより、接着層２１の接着力を保ったまま保存しておくことができる。
【００５２】
また、本発明に係る転写用フィルムの製造方法の一実施形態では、基材フィルム１１と着色層１４との間に、ハードコート層１３を形成することがより好ましい。この構成によれば、当該転写用フィルムを用いた転写後に、ハードコート層１３により、着色層１４を保護することができる。
【００５３】
また、本発明に係る転写用フィルムの製造方法の一実施形態では、着色層１４には、バインダ樹脂として熱可塑性樹脂が含まれている。
【００５４】
熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層は、上層に直接、インクジェット又はスクリーン印刷で接着層を形成すると、インク中に含まれる溶剤により侵されるという問題がある。上記の構成によれば、仮に熱可塑性樹脂をバインダ樹脂として使用したとしても、本実施形態では接着層１４に含まれる溶剤の量を極力少なくすることができるので着色層１４が侵されることがない。なお、例えば紫外線硬化インクをバインダ樹脂とする着色層では、樹脂は熱硬化性なので、上層にインクジェット又はスクリーン印刷で上記接着層を形成する場合であっても当該接着層に含まれる溶剤により着色層が侵されることは少ない。本発明は熱可塑性樹脂をバインダ樹脂とする着色層により適しているといえる。
【００５５】
本発明に係る加飾方法の一実施形態は、転写用フィルム１００の剥離用シート２３を剥がして、接着層２１を被転写体３０に接着させる接着工程を含む。
【００５６】
着色層１４の溶剤による悪影響を抑えた状態で、被転写体３０に着色層１４を転写することができる。よって、品質の優れた加飾を行なうことができる。
【００５７】
本発明に係る加飾方法の一実施形態では、予め転写用フィルム１００にＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に取り付けるための位置決め部を設けておき、接着工程では、転写用フィルム１００をＩＭＤ（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ  Ｄｅｃｏｒａｔｉｏｎ）成型機に搭載された被転写体に接着させる。転写用フィルム１００をＩＭＤ成型機により正確に搭載することができる。
【００５８】
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、例えば、ＩＭＤによる加飾方法に利用することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１１  基材フィルム
１２  剥離層
１３  ハードコート層（被覆層）
１４  着色層
２０  接着フィルム
２１  接着層
２２、２３  剥離用シート
３０  被転写体
１００  転写用フィルム
【図１】
0005985192.tif 000002