(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から環状に吐出された各フィラメント群を、該紡糸口金の下部に設けられた環状冷却装置を用いて該各フィラメント群の外周側から該各フィラメント群の中心側に向けて吹き出す冷却風により環状冷却し、紡糸筒内にて該各フィラメント群を走行させ、油剤付与する製造方法であって、下記（Ａ）〜（Ｃ）の条件を同時に満足することを特徴とする合成繊維の製造方法。
（Ａ）紡糸筒が環状冷却装置の下部に設けられること。
（Ｂ）上記紡糸筒内に油剤付与装置が存在すること。
（Ｃ）上記紡糸筒により前記各フィラメント群が全周囲繞されていること。
【請求項２】
熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から環状に吐出された各フィラメント群を、該紡糸口金の下部に設けられた環状冷却装置を用いて該各フィラメント群の外周側から該各フィラメント群の中心側に向けて吹き出す冷却風により環状冷却し、紡糸筒内にて該各フィラメント群を走行させ、油剤付与する製造方法であって、下記（Ｄ）、（Ｅ）の条件をいずれか、または同時に満足することを特徴とする請求項１に記載の合成繊維の製造方法。
（Ｄ）上記紡糸口金および環状冷却装置、紡糸筒の軸芯が鉛直下流線上にて合致していること。
（Ｅ）上記紡糸口金から環状に吐出されたフィラメント各群が、３糸条以上のマルチフィラメント群であること
【請求項３】
熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から環状に吐出された各フィラメント群を、該紡糸口金の下部に設けられた環状冷却装置を用いて該各フィラメント群の外周側から該各フィラメント群の中心側に向けて吹き出す冷却風により環状冷却し、紡糸筒内にて該各フィラメント群を走行させ、油剤付与する製造方法であって、紡糸筒の鉛直方向長さが１８００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の合成繊維の製造方法。
【請求項４】
各フィラメント群の単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂がポリアミドであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
【請求項６】
繊維の横断面形状が、異形又は中空であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成繊維の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、柔軟性に富み優れた風合いを有することから、合成皮革、高密度織物、高級衣料等の素材として用いるために、例えば、単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる合成繊維の製造方法が要請されている。しかし合成繊維の極細化（単糸細繊度化）が進むにつれて、原糸物性バラツキ、具体的には繊度斑や断面斑（以下、これらを総称して「ウースター斑」と称す）、強伸度（以下、これを称して「タフネス」と称す）バラツキに起因して、例えば薄地織物等の高次商品に対して、品質面の悪化や品質差が生じてしまう傾向があり、極めて重要な問題である。
【０００３】
一方で、生産性向上のために紡糸巻取速度アップによる高速化や、同一紡糸口金における複数本の糸条取り（多糸条化）による高効率化は、コストダウンの観点からも重要な検討課題でもある。
【０００４】
そのため本発明者らは特許文献１を提案し、ウースター斑バラツキについては紡糸口金から吐出された各フィラメント群を、該紡糸口金の直下に設けられた環状冷却装置を用いて外周側から中心側に向けて吹き出す冷却風により環状冷却すること、タフネスバラツキについては、油剤付与時のフィラメント群温度を可能な限り低くすることに加え、紡糸口金から吐出される各フィラメント群を鉛直下流線上に対して、直交あるいは略直交でかつ同方向に向かって油剤付与すること等を実施し、問題解決に至った。
【０００５】
特許文献２では、紡糸口金直下に加熱ヒータによる遅延冷却手段を介して環状冷却装置を設け、かつ前記装置とその紡糸筒内にて各々気流を吸気する手段を設けたことが提案されている。これは冷却風のフィラメント間への貫流性を向上させ、糸揺れを少なくしウースター斑を抑制するだけでなく、高温の気流を積極的に排出することにより、単繊維間の配向度バラツキを抑制する手法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１９６２１９号公報
【特許文献２】特開２０００−２１２８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１記載の発明では、ウースター斑およびタフネスバラツキの抑制効果はあり、織編物の生機では品質面での問題はこそ生じないが、染色後の布帛において、展開する染色カラーによっては、スジ状もしくはヒケ状の濃淡斑が発生するといった高次品質面の問題が残されていた。これら濃淡斑の原因を追求したところ、同一紡糸口金内の各フィラメント群間の染めバラツキであることが判明した。特に、ポリアミド繊維の染色においては、該繊維の非結晶部に染料が配位されるため、染めバラツキを抑制するためには、各フィラメント群間の非結晶部を均一に制御する製造方法の開発が必要不可欠である。
【０００８】
そのため鋭意検討を進めた結果、染め差バラツキについては、原糸物性の１つの指標である１５％伸長時の引張強さ（以下、これを称して「１５％応力」と称す）と相関があることと、環状冷却装置による加速気流と走行フィラメントの随伴気流による下降気流が各フィラメント群間にて均一に付与されないため、各フィラメント群間にて紡糸張力差が発現し、フィラメント群が増える程つまりは多糸条化が進むほど、加えて単糸細繊度化になるほど、１５％応力バラツキが発生し易くなり染め差バラツキが生ずることが判明した。そこで１５％応力バラツキ抑制が、特許文献１に対して課題となる。
【０００９】
また、特許文献２記載の方法では、紡糸筒の中央部に設けた吸気筒に関して、例えば紡糸口金や遅延冷却手段、環状冷却手段の内側径が大きいものであれば吸気筒の設置は可能であるが、該内径が各々小さいものでは、紡糸口金から吐出されるフィラメントが吸気筒に接触し糸切れが多発する懸念があること、また細繊度品種対比、太繊度品種では随伴気流量が多く吸気筒を適用し易いかもしれないが、細繊度品種では随伴気流量が少ないため、環状冷却装置およびフィラメントの下降気流量と吸気筒からの吸気量のバランスを調整することが難しいだけでなく、経時的に吸気量がオリゴマー等により詰まりを起こして減少する可能性もあり、上記バランスを微調整しながら紡糸するような手間がかかる状況にある。
【００１０】
本発明は、上述したような点に鑑み、同一紡糸口金にて多糸条からなる各フィラメント群の１５％応力バラツキを抑制し、かつ染め差バラツキを抑制することができる単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下の極細合成繊維を溶融紡糸にて製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した目的を達成する本発明の合成繊維の製造方法は、以下の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から環状に吐出された各フィラメント群を、該紡糸口金の下部に設けられた環状冷却装置を用いて該各フィラメント群の外周側から該各フィラメント群の中心側に向けて吹き出す冷却風により環状冷却し、紡糸筒内にて該各フィラメント群を走行させ、油剤付与する製造方法であって、下記（Ａ）〜（Ｃ）の条件を同時に満足することを特徴とする合成繊維の製造方法。
（Ａ）紡糸筒が環状冷却装置の下部に設けられること。
（Ｂ）上記紡糸筒内に油剤付与装置が存在すること。
（Ｃ）上記紡糸筒により前記各フィラメント群が全周囲繞されていること。
【００１２】
かかる本発明の合成繊維の製造方法において、より具体的に好ましくは、以下の（２）〜（６）のいずれかの構成になるものである。
（２）さらに下記（Ｄ）、（Ｅ）の条件の１つ以上を満足することを特徴とする上記（１）に記載の合成繊維の製造方法。
（Ｄ）上記紡糸口金および環状冷却装置、紡糸筒の軸芯が鉛直下流線上にて合致していること。
（Ｅ）上記紡糸口金から環状に吐出された各フィラメント群が、３糸条以上のマルチフィラメント群であること。
（３）紡糸筒の鉛直方向長さが１８００ｍｍ以下であることを特徴とする上記（１）または（２）に記載の合成繊維の製造方法。
（４）各フィラメント群の単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
（５）熱可塑性樹脂がポリアミドであることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
（６）繊維の横断面形状が、異形又は中空であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれか記載の合成繊維の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、同一紡糸口金にて吐出される各フィラメント群に対して、環状冷却装置および該走行フィラメント群から発生する下降気流を各フィラメント群に均一付与し、多糸条取りによる生産効率を向上させ、かつ１５％応力バラツキおよび染め差バラツキが小さい品位良好な単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下の極細合成繊維を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
［図１］図１は、合成繊維の製造方法にて用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒部までの部分を示す概略モデル斜視図である。
［図２］図２は、合成繊維の製造方法にて用いる製造装置の一実施態様を示す概略工程図である。
［図３］図３は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸口金の一実施態様を示す概略モデル図であり、図３（ａ）は環状２列で５糸条群（フィラメント群）の概略上面モデル図、図３（ｂ）は環状１列で５糸条群（フィラメント群）を示す概略上面モデル図である。
［図４］図４は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸口金および環状冷却装置を示す概略断面モデル図である。
［図５］図５は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸筒断面形状および紡糸口金の糸条群との位置関係を示す概略上面モデル図であり、図５（ａ）は四角断面で４糸条群のモデル図、図５（ｂ）は六角断面で６糸条群を示すモデル図である。
［図６−１］図６は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸筒断面形状で空隙スリットが存在する場合の一実施態様を示す概略モデル図であり、図６（ａ）は紡糸筒が四角断面で４糸条群の場合の位置関係を示す断面モデル図であり、図６（ｂ）は特には紡糸筒部までの部分を示す側面モデル斜視図である。
［図６−２］図６（ｃ）は紡糸筒が六角断面で６糸条群の場合の位置関係を示す断面モデル図であり、図６（ｄ）は特には油剤付与装置までの部分を示す側面モデル斜視図である。
［図７］図７は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒壁面および環状冷却装置の冷却風吹き出し筒との位置関係と油剤付与装置を示す概略上面モデル図である。
［図８］図８は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒（丸断面）の軸芯、紡糸口金（６糸条群）の軸芯および環状冷却装置の軸芯とが一致していない場合の互いの位置関係を示す概略上面モデル図である。
［図９］図９は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒（４角断面）の軸芯、紡糸口金（４糸条群）の軸芯、環状冷却装置の軸芯が一致している場合の互いの位置関係を示す概略上面モデル図である。
［図１０］図１０は、合成繊維の製造方法にて用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸口金から油剤付与装置までの区間の鉛直下流線方向の長さを示す概略側面モデル斜視図である。
［図１１］図１１は、従来の合成繊維の製造方法にて用いる製造装置の一実施形態を示すものであり、特には紡糸筒部を示す概略モデル斜視図である。 
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明について更に詳しく説明する。図１および図２は合成繊維の製造装置の一実施形態を示すものであり、特には図１は、紡糸筒部までの部分を示す概略モデル斜視図、図２は概略工程図である。また、図３は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸口金の一実施態様を示す概略モデル図であり、図３（ａ）は環状２列で５糸条群（フィラメント群）の概略上面モデル図、図３（ｂ）は環状１列で５糸条群（フィラメント群）を示す概略上面モデル図である。図４は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸口金および環状冷却装置を示す概略断面モデル図である。
【００１６】
本発明においては、溶融された熱可塑性樹脂は紡糸口金２に設けられた吐出孔２０から最終的に押し出され、フィラメントあるいはフィラメント群を形成する。
【００１７】
ここで吐出孔２０は図３（ａ）、（ｂ）に示すがごとく、同心円上に複数列および１列に環状配列されるのが好ましい。複数列の場合、より内側の環状列を成す吐出孔２０の配置位置は、その環状列の一つ外側にある環状列を成す吐出孔の配置位置との関係において、当該各吐出孔の配置位置をその吐出孔の中心と紡糸口金の中心を結ぶ線上に他の吐出孔が存在しないように配置されていることが好ましい。さらに紡糸口金２は糸条毎に区切るための分離帯２１により分割されており、分割された分割群エリア（点線枠内）２２の総群数とフィラメント群数は同じとなり、また該分割エリア２２内に配列された総吐出孔数は、各フィラメント群の単糸数（フィラメント数）となる。具体的には図３（ａ）および（ｂ）は、各々５分割されており、１つの紡糸口金あたり５つのフィラメント群（５糸条／紡糸口金）を形成し、図３（ａ）は１４フィラメント、図３（ｂ）は８フィラメントを示すものである。
【００１８】
このようにして紡糸口金２から吐出された各フィラメント群を、図４に示すがごとく紡糸口金２の経時汚れを抑制するため、気体供給装置４内の気体供給口３から蒸気を吹き出す経路の気体供給ゾーンＳを介して、上記各フィラメント群を外周側から中心側に向けて冷却整流風Ａを吹き出す環状冷却装置５にて冷却固化する。紡糸口金の下面から環状冷却装置５の冷却風吹出し部の上端部までの鉛直方向距離ＬＳは、１０〜１００ｍｍの範囲にあることが糸揺れや繊度斑を抑制する点で好ましく、３０〜６５ｍｍがより好ましい。冷却風吹出し筒から吹き出される冷却風速に関しては、該冷却吹出し筒上端面から下端面までの区間の平均で０．０５〜１．０（ｍ／秒）の範囲にあることがウースター値およびタフネス値、製糸性の点から好ましい。
【００１９】
上記環状冷却装置５の下部には、図１、図２に示すがごとく上記各フィラメント群を全周に囲繞するように紡糸筒６２が設けられており、紡糸筒内または紡糸筒下部には各フィラメントに油剤付与する油剤付与装置７が設けられている。本発明において紡糸筒は、環状冷却装置からの吹き出し加速風および糸条随伴から流れてきた下降気流の各フィラメント群へのあたり方を均整化するために設けるものである。
【００２０】
従来技術における紡糸筒は、一般的には、図１１に示すがごとく、紡糸筒６１は給油部への糸掛け、糸分け作業の容易性の観点と紡糸時のフィラメント走行確認の容易性の観点から、紡糸筒６１の一部は開放された状況で、全周囲繞するものではない。
【００２１】
しかしながら、このように開放部のある紡糸筒６１では、環状冷却装置５からの吹き出し加速風と走行フィラメント自身から生ずる随伴気流が合わさった下降気流が、開放された部位側にすなわち大気側に放圧拡散し紡糸筒内での気流が偏流することにより、結果として各フィラメント群の走行方向への１５％応力が不均一となる。本発明ではこれを回避すべく、走行する各フィラメント群を全周に囲繞するような紡糸筒６２を設けるのである。
【００２２】
紡糸筒６２の断面形状は、図１に示すがごとく、紡糸口金２の吐出孔２０の環状配列形状に合わせた丸断面が最も好ましいが、後述する軸芯Ｃが紡糸口金２、環状冷却装置５、紡糸筒６２ともに合致しているならば正方形断面でもよく、また例えば図５（ａ）および（ｂ）に示すがごとく、紡糸口金２のフィラメント群数に合わせた断面、例えば４分割群なら四角断面、６分割群なら六角断面などの多角断面でもよい。各フィラメントへの下降気流のあたり方の均一性を高める点ではｎ分割群を正ｎ角形もしくは略正ｎ角形とすることが望ましいが、下降気流のあたり方の均一性を大きく損なわない範囲において糸条数と多角形の頂点の数が異なっていてもよい。さらに紡糸筒６２は各フィラメント群の全周囲を囲繞するものであり、面を全て覆うのが各フィラメントへの下降気流のあたり方の均一性を高める点では望ましいが、面を全て覆わなくても各フィラメントへの下降気流のあたり方が可能な限り同様となるように覆う態様で囲繞していればよく、紡糸筒側面にスリット等の穿孔部を設けてもよい。好ましくは図６（ａ）から（ｄ）に示すがごとく、口金下面位置から鉛直下流線方向距離Ｌ１の位置から空隙スリット６３を各側面に設けた形状でもよく、スリットだけでなく、穴加工、パンチング等の開孔を一様に空けておればよい。各紡糸筒一面に対するスリット数およびスリット幅Ｗ、長Ｌ２は特に規定せず、各フィラメントが受ける下降気流が同様となるよう、各側面のスリット等の穿孔の態様が実質的に同様の形状であるのが好ましい。
【００２３】
ここで図５は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸筒断面形状および紡糸口金の糸条群との位置関係を示す概略上面モデル図であり、図５（ａ）は四角断面で４糸条群のモデル図、図５（ｂ）は六角断面で６糸条群を示すモデル図である。図６は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる紡糸筒断面形状で空隙スリットが存在する場合の一実施態様を示す概略モデル図であり、図６（ａ）は紡糸筒が四角断面で４糸条群の場合の位置関係を示す断面モデル図であり、図６（ｂ）は特には紡糸筒部までの部分を示す側面モデル斜視図である。また、図６（ｃ）は紡糸筒が六角断面で６糸条群の場合の位置関係を示す断面モデル図であり、図６（ｄ）は特には油剤付与装置までの部分を示す側面モデル斜視図である。
【００２４】
また、図７は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒壁面および環状冷却装置の冷却風吹き出し筒との位置関係と油剤付与装置を示す概略上面モデル図であり、図８は、本発明の合成繊維の製造方法にて好ましく用いる製造装置の一実施態様を示すものであり、特には紡糸筒（丸断面）の軸芯、紡糸口金（６糸条群）の軸芯および環状冷却装置の軸芯とが一致していない場合の互いの位置関係を示す概略上面モデル図である。
【００２５】
軸芯Ｃとは図５（ａ）、図５（ｂ）、図７、図８に示すがごとく、紡糸口金２および環状冷却装置５、前記紡糸筒６２のそれぞれの断面中心を通る各々の鉛直下流線方向の線（Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３）であり、より好ましくは紡糸口金２、環状冷却装置５、本紡糸筒６２の軸芯が合致することである。これにより前記下降気流が走行フィラメント群により均整に付与され、各フィラメント群の１５％応力バラツキが抑制される。前記紡糸口金２の軸芯Ｃ１と環状冷却装置５の軸芯Ｃ２が合致していなければ、そのずれの程度に応じて吐出孔２０から押し出される糸条Ｙと冷却風吹出し筒５０の内壁面との距離Ｐが場所により変動するので、冷却整流風Ａが各フィラメントに均一に吹き付けられにくくなるので、各フィラメント群のウースター斑が悪化する傾向にあり、前記Ｃ２と紡糸筒６２の軸芯Ｃ３がずれてしまうと、そのずれの程度に応じて前述したとおり下降気流が各走行フィラメント群に均整に付与されにくくなり、１５％応力のバラツキが生ずる傾向にある。
【００２６】
紡糸筒の鉛直方向長さＬは、フィラメント繊度にもよるが、１８００（ｍｍ）迄の長さが好ましく、より好ましくは３００〜１５００（ｍｍ）である。一方、１８００（ｍｍ）を超えると下降気流の影響により走行糸条の糸揺れが大きくなり、１５％応力バラツキの均一化が難しくなる。その中で紡糸筒長さＬが３００〜１５００（ｍｍ）の範囲では、フィラメントの繊維構造が十分に形成され１５％応力のバラツキが抑制され良好な品位が得られるのである。また、紡糸筒は、環状冷却装置の下部から下流方向１８００ｍｍまでの間に設置されるのが好ましく、紡糸筒上端部は環状冷却装置の直下に設けるのが最も好ましい。
【００２７】
このような紡糸筒６２の内部およびその下部に設けられる油剤付与装置７は、紡糸口金２の各分割群エリア２２から鉛直下流線上に直交もしくは略直交で同方向に向かって油剤付与される位置にあるのが好ましい。例えば図７に示すがごとく、４分割群（４糸条／紡糸口金）の場合では４つの給油ノズル７１が存在することになる。これにより環状冷却装置５の冷却風吹出し筒５０の内壁面と走行フィラメント群とのピッチ間距離Ｐが各々の群にて同一、若しくは略同一とすることができ、より均一冷却されウースター斑の向上が見込まれるのである。前記距離Ｐは、５〜２０（ｍｍ）が好ましく、より好ましくは７．５（ｍｍ）〜１５（ｍｍ）である。
【００２８】
油剤付与装置７の位置は、つまり図１０における紡糸口金下面から油剤付与装置の給油ノズル７１位置までの鉛直方向距離Ｌｇは、単糸繊度および環状冷却装置５からのフィラメントの冷却効率にもよるが、４００〜３０００（ｍｍ）が好ましく、より好ましくは６００〜１８００（ｍｍ）である。４００（ｍｍ）以上である場合にはフィラメント温度が油剤付与時に適切な程度に下がり、３０００（ｍｍ）以下である場合には下降気流による糸揺れも小さく、ウースター斑の極めて小さい繊維が得られる。
【００２９】
本発明の合成繊維の製造方法は、紡糸口金２から吐出された各フィラメント群を、巻取機にて巻取るときの単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下の場合に本発明の効果がより顕著に発揮される。さらに好ましくは、単糸繊度が１．０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは０．５〜０．８ｄｔｅｘの極細合成繊維の場合である。また１糸条あたりの単糸数は３６フィラメント以下が好ましく、さらに好ましくは１２〜３０フィラメントである。また紡糸口金あたりの総分割エリア数、つまりは総糸条数に関して、３糸条以上である場合に本発明の効果が顕著に発揮される。さらに好ましくは、４糸条〜８糸条である。８糸条を超えると、紡糸口金２の大きさや該口金内の吐出孔間ピッチの設計に関する制約、あるいは巻取機等の設備制約が生じる場合がある。
【００３０】
このような構成にすることで、最も合理的なプロセスで実用的な原糸物性を有する合成繊維を製造することができる。また紡糸口金２から吐出されたフィラメント群Ｙを、巻取機８で巻取るときに、巻取速度を３０００（ｍ／分）以上、好ましくは４０００（ｍ／分）以上、５０００（ｍ／分）以下として引取りを行うことが、多糸条化に加えてさらに高速化対応も可能となって、コスト面や安定生産の上で好ましい。
【００３１】
また、本発明の合成繊維の製造方法において、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の熱可塑性繊維の製造方法に好ましく適用できる。さらに好ましくは、衣料用熱可塑性繊維の製造方法である。さらには、ポリアミド繊維の場合に本発明の効果がより顕著に発揮される。ポリアミド繊維としては、特に限定されるものではないが、ナイロン５６、ナイロン６繊維やナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２繊維が好ましい。また、これらの繊維には、本発明の目的、効果を損なわない範囲で、吸湿、抗菌、艶消しなどの各種機能性添加剤の他、さらには、着色防止剤、安定剤、耐熱剤など製糸性向上などの添加剤を付与してもよい。
【００３２】
本発明の合成繊維の製造方法において、多糸条取りでの生産効率の向上、また糸条間での１５％応力および染め差のバラツキが小さい良好な品質を有する、また操作性の良い製造方法を提供することができる。このことは通常の丸断面繊維からなる糸条を製造する場合にはもちろんのこと、異形断面繊維からなる繊維糸条を製造する場合にも、同様の効果を得ることができる。ここで異形断面繊維とは、例えば、断面形状がＹ字型もしくはＴ字型、Ｃ型、扁平型などの非円形状の断面、中空断面を有するものである。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例を挙げて、本発明の合成繊維の製造方法について、さらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例および比較例中の各特性値の測定方法は、次の方法で判断した。
【００３４】
［１５％応力バラツキの評価］
本発明の製造方法にて得られた同一紡糸口金内の各々のマルチフィラメント毎に１５％応力値を下記測定方法にて５回測定し、その平均値（Ｘｎ）を各々算出した。その後、同一紡糸口金内のマルチフィラメント群間での平均値（Ｘ）、標準偏差（σ）を算出した。尚、標準偏差は不偏分散から算出されるものとしている。そして、ＣＶ（％）＝σ／Ｘ×１００（％）の関係式からＣＶ（％）を算出し、３段階でバラツキ評価を行い、○以上を合格とした。
◎：「非常に優れている」（ＣＶ（％）＝０〜２．００％未満）
○：「良好」           （ＣＶ（％）＝２．００〜４．００％未満）
×：「劣っている」     （ＣＶ（％）＝４．００％以上）
【００３５】
［１５％応力の測定］
本発明の製造方法にて得られた同一紡糸口金内の各々のマルチフィラメント（１糸条分）の１５％応力値の測定に関し、ＪＩＳ  Ｌ１０１３（２０１０）の８．５．１項に準じて引張強さ及び伸び（伸度）を測定する際、引張強さ−伸び曲線を描き、１５％伸長時の引張強さ（ｃＮ）を１５％応力とした。尚、測定条件としては、定速緊張形試験機（オリエンテック（株）社製テンシロン）を用い、つかみ間隔５０（ｃｍ）、引張速度５０（ｃｍ／ｍｉｎ）とし、前述したように同一マルチフィラメントにて５回測定し、その平均値（Ｘｎ）を算出している。
【００３６】
［染め差バラツキの評価］
［筒編み地の製作］
対象品種において、筒編み用糸条がトータル繊度で７８ｄｔｅｘ近辺となるよう同一糸条を分割して巻き返しして合糸（３３ｄｔｅｘの場合は２本、１７ｄｔｅｘの場合は４本、１１ｄｔｅｘの場合は７本）を実施し、筒編み機にて編密度５０（本／ｉｎｃｈ(２．５４ｃｍ)）となるよう、同一紡糸口金内のフィラメント群毎に各々連続に編み地を並列させて筒編み地を製作した。
【００３７】
［筒編み地の精練、染色］
その後、該筒編み地をノニオン界面活性剤（第一工業製薬社製“ノイゲン”ＳＳ）０．１（ｇ／ｌ）水溶液を編み地１（ｇ）に対し１００（ｍｌ）用意し、６０（℃）にて１５分洗浄した後流水にて２０分水洗し、脱水機にて脱水する。次に含金染料（ＢＡＳＦ社製パラチンファストブラック）を、Ｌ値４０±２となるよう染料濃度を調整し、温度９０（℃）で１５分間染色した。
【００３８】
［染め差バラツキの測定］
本染色した筒編み地を、測色計（スガ試験機株式会社製ＳＭ−Ｐ）を用いて、各フィラメント群毎のＬ値を測定し、最大値から最小値を差し引いたバラツキ（Ｒ（−））を算出した。本算出結果より、３段階でバラツキ評価を行い、○以上を合格とした。尚、Ｌ値は、各フィラメント群毎に中心部（３ｃｍ×３ｃｍ）内で３回繰り返し測定したＬ値の平均値とした。
◎：「非常に優れている」（Ｒ（−）＝０〜０．５０未満）
○：「良好」           （Ｒ（−）＝０．５０〜１．００％未満）
×：「劣っている」     （Ｒ（−）＝１．００％以上）。
【００３９】
［総合評価］
総合評価として、１５％応力バラツキ（ＣＶ（％）１５）、染め差バラツキ（Ｒ（−））の評価結果をもとに、前記いずれかの結果にて評価の低い方を、総合評価の結果として採用した。
◎：「採用可能でかつ優れている」
○：「採用は可能」
×：「劣っており、採用不可」
【００４０】
（参考例１、実施例２、比較例１）
図１、図２に示した装置態様にて、図７および図１０に示すがごとく、吐出孔配列が環状２列で分割群エリア２２が４群（４糸条／紡糸口金）であり、３３ｄｔｅｘ２６フィラメントのマルチフィラメントを対象品種として、環状冷却装置５下部に設けた紡糸筒（丸断面）の開放部の有無（有時：紡糸筒が全周囲繞型６２、無時：一面が開放された紡糸筒６１）の評価を実施した。ただし、油剤付与装置が紡糸筒内および紡糸筒下に存在するよう紡糸筒の鉛直方向長さ（Ｌ）は６００（ｍｍ）、８００（ｍｍ）の２種で評価している。
【００４１】
具体条件としては、ナイロン６（２５℃、９８％硫酸相対粘度２．８のチップ、溶融温度２８０℃）のポリマーを溶融し、図４に示す紡糸口金２より前記ポリマーを吐出後、気体噴出装置４を用いて環状方向からの噴射口により蒸気を気体供給ゾーンＳ（紡糸口金下面から環状冷却装置内の冷却風吹出し筒までの鉛直方向距離Ｌｓは５０（ｍｍ））を介して紡糸口金２の下面に均一に吹き付け、冷却風Ａの吹出し速度（冷却吹出し筒上端面からＬａが３００（ｍｍ）の区間での平均風速）が０．６（ｍ／ｓ）、各フィラメント群と冷却風吹出し筒間との距離（Ｐ）が７．５（ｍｍ）を有する環状冷却装置５によりフィラメントＹを冷却し、紡糸口金２の各分割群エリア２２の任意の位置から鉛直下流線方向に略直交するよう紡糸口金２の下面位置よりＬｇが１０００（ｍｍ）の位置にて給油ノズル７１を各々配列した油剤付与装置７を設け交絡処理を施し、巻取機１０での巻取速度を４５００（ｍ／分）とし、評価を実施した。尚、９８％硫酸相対粘度、単糸繊度は、以下の方法で測定した。
【００４２】
［９８％硫酸相対粘度］
（ａ）試料を秤量し、９８重量％濃硫酸に試料濃度（Ｃ）が１ｇ／１００ｍｌとなるように溶解する。
（ｂ）（ａ）項の溶液をオストワルド粘度計にて２５℃での落下秒数（Ｔ１）を測定する。
（ｃ）試料を溶解していない９８重量％濃硫酸の２５℃での落下秒数（Ｔ２）を（２）項と同様に測定する。
（ｄ）試料の９８％硫酸相対粘度（ηｒ）を下式により算出する。測定温度は２５℃とする。
（ηｒ）＝（Ｔ１／Ｔ２）＋｛１．８９１×（１．０００−Ｃ）｝。
【００４３】
［単糸繊度］
図２に示した態様にて、巻取機１０にて各フィラメント群を巻取り、ＪＩＳ  Ｌ１０１３（２０１０）の８．３．１項に準じて測定し、繊度をフィラメント数で割り返した値を単糸繊度（ｄｔｅｘ）とした。
【００４４】
【表１】
0005906808.tif 000002
【００４５】
表１から判るように、紡糸筒により各フィラメント群が全周囲繞されて製造（参考例１、実施例２）したナイロン６繊維は、１５％応力バラツキおよび染め差バラツキ抑制効果が顕著であった。また、油剤付与装置が紡糸筒内に存在するよう紡糸筒長さを８００ｍｍとして製造（実施例２）したナイロン６繊維は特に優れるものであった。
【００４６】
（参考例３〜４、比較例２）
図１、図２に示した装置態様にて、図８および図１０に示すがごとく吐出孔配列が環状１列で分割群エリア２２が６群（６糸条／紡糸口金）であり、１７ｄｔｅｘ１２フィラメントのマルチフィラメントを対象品種として、環状冷却装置５下部に設けた紡糸筒６２（丸断面）の軸芯位置の偏芯についての評価を実施した。尚、本評価では、紡糸口金２および環状冷却装置５の軸芯Ｃ１およびＣ２は合致させ、該芯から径方向にて２０（ｍｍ）偏芯させた位置に紡糸筒６２の軸芯Ｃ３を設けた。特別にコメントした以外は参考例１と同様に行った。
【００４７】
具体条件としては、ナイロン６６（２５℃、９８％硫酸相対粘度２．８のチップ、溶融温度２８０℃）のポリマーを溶融し、図４に示すとおり紡糸口金２より前記ポリマーを吐出後、気体噴出装置４を用いて環状方向からの噴射口により気体を気体供給ゾーンＳ（紡糸口金下面から環状冷却装置内の冷却風吹出し筒までの鉛直方向距離Ｌｓは３５（ｍｍ））を介して紡糸口金２の下面に均一に吹き付け、冷却風吹出し速度（冷却吹出し筒上端面からＬａが２５０（ｍｍ）の区間での平均風速）が０．４５（ｍ／ｓ）、各フィラメント群と冷却風吹出し筒間との距離（Ｐ）が７．５（ｍｍ）を有する環状冷却装置５によりフィラメントＹを冷却し、紡糸口金２の各分割群エリア２２の任意の位置から鉛直下流線方向に略直交するよう紡糸口金２の下面位置よりＬｇが８００（ｍｍ）の位置にて給油ノズル７１を各々配列した油剤付与装置７を設け交絡処理を施し、巻取機１０での巻取速度を４０００（ｍ／分）とし、評価を実施した。ただし、紡糸筒６２の鉛直方向長さ（Ｌ）は３００（ｍｍ）とし、紡糸筒下に油剤付与装置が存在する状態である。
【００４８】
【表２】
0005906808.tif 000003
【００４９】
表２から判るように、紡糸筒により各フィラメント群が全周囲繞されて製造（参考例３、４）したナイロン６６繊維は、１５％応力バラツキおよび染め差バラツキ抑制効果が顕著であった。また紡糸口金および環状冷却装置、紡糸筒の軸芯Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３が合致して製造（参考例４）したナイロン６６繊維はさらに優れるものであった。
【００５０】
（参考例５、８〜９、実施例６〜７）
図１、図２に示した装置態様にて、図６（ｃ）および図６（ｄ）に示すがごとく、吐出孔配列が環状１列で分割群エリア２２が６群（６糸条／紡糸口金）であり、１１ｄｔｅｘ１２フィラメントのマルチフィラメントを対象品種として、紡糸筒６２の鉛直方向長さ（Ｌ）および空隙スリット位置（Ｌ１）、該スリット長さ（Ｌ２）の評価を実施した。尚、本評価ではスリット幅（Ｗ）を２０（ｍｍ）とした。特別にコメントした以外は参考例１と同様に行った。
【００５１】
具体条件としては、ナイロン６（２５℃、９８％硫酸相対粘度２．８のチップ、溶融温度２８０℃）のポリマーを溶融し、図４に示すとおり紡糸口金２より前記ポリマーを吐出後、気体噴出装置４を用いて環状方向からの噴射口により気体を気体供給ゾーンＳ（紡糸口金下面から環状冷却装置内の冷却風吹出し筒までの鉛直方向距離Ｌｓは３０（ｍｍ））を介して紡糸口金２の下面に均一に吹き付け、冷却風吹出し速度（冷却吹出し筒上端面からＬａが２００（ｍｍ）の区間での平均風速）が０．４５（ｍ／ｓ）、各フィラメント群と冷却風吹出し筒間との距離（Ｐ）が７．５（ｍｍ）を有する環状冷却装置５によりフィラメントＹを冷却し、紡糸口金２の各分割群エリア２２の任意の位置から鉛直下流線方向に略直交するよう紡糸口金２の下面位置よりＬｇが６００（ｍｍ）の位置にて給油ノズル７１を各々配列した油剤付与装置７を設け交絡処理を施し、巻取機１０での巻取速度を４０００（ｍ／分）とし、評価を実施した。ただし、前述の軸芯Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３は合致させて評価している。
【００５２】
【表３】
0005906808.tif 000004
【００５３】
表３から判るように、紡糸筒の側面形状が同一であれば、空隙スリットの形状に関わらず、紡糸筒長さＬが３００ｍｍ（参考例５、参考例８）、５００ｍｍ（参考例９）、１５００ｍｍ（実施例６）として製造したナイロン６繊維は特に優れるものであった。
【符号の説明】
【００５４】
１：合成繊維の製造装置
２：紡糸口金
２０：吐出孔
２１：分離帯
２２：分割群エリア
３：気体供給口
４：気体噴出装置
５：環状冷却装置
５０：冷却風吹出し筒
６１：紡糸筒（一部開放）
６２：紡糸筒（全面囲繞）
６３：空隙スリット
７：油剤付与装置
７１：給油ノズル
８：巻取機
Ｙ：糸条
Ｓ：気体供給ゾーン
Ａ：冷却整流風
Ｐ：糸条Ｙと冷却風吹出し筒との距離
Ｌ：紡糸筒の鉛直方向長さ
Ｌａ：冷却風吹き出し筒の鉛直方向距離
Ｌｓ：紡糸口金下面から環状冷却装置内の冷却風吹出し筒先端位置までの鉛直方向距離
Ｌｇ：紡糸口金下面から油剤付与装置の給油ノズル位置までの鉛直方向距離
Ｌ１：口金下面位置からの空隙スリット開始位置長さ
Ｌ２：空隙スリット長さ
Ｗ：空隙スリット幅
Ｃ１：紡糸口金の断面中心
Ｃ２：環状冷却装置の断面中心
Ｃ３：紡糸筒の断面中心
【図１】
0005906808.tif 000005
【図２】
0005906808.tif 000006
【図３】
0005906808.tif 000007
【図４】
0005906808.tif 000008
【図５】
0005906808.tif 000009
【図６−１】
0005906808.tif 000010
【図６−２】
0005906808.tif 000011
【図７】
0005906808.tif 000012
【図８】
0005906808.tif 000013
【図９】
0005906808.tif 000014
【図１０】
0005906808.tif 000015
【図１１】
0005906808.tif 000016