(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し且つアルミニウム合金からなる管と、Ｚｎを含有するアルミニウム合金からなるフィンとを拡管接合する工程を備える拡管接合型熱交換器の製造方法であって、フィンの孔食電位が、前記Ｚｎ拡散層の表面Ｚｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴であり、且つ前記表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも卑であり、
前記管は、その組成が、Ｓｉ：１．３４ｍａｓｓ％以下、Ｆｅ：０．９１ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．９３ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．２４〜１．７４ｍａｓｓ％、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｉｎ、及びＳｎの合計：０．３ｍａｓｓ％以下、残部Ａｌと不可避不純物であり、
前記管は、表面Ｚｎ濃度が０．１〜１２．４ｍａｓｓ％であり、
前記管は、Ｚｎ拡散層の厚さが８０〜５００μｍの範囲であり、
前記フィンは、その組成が、Ｚｎ：０．３〜４．１４ｍａｓｓ％、Ｉｎ:０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｎ:０．１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｔｉ、及びＶの合計：０．３ｍａｓｓ％以下、残部Ａｌと不可避的不純物である拡管接合型熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記管は、Ｓｉ：０．０５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．３〜１．５ｍａｓｓ％、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下であり、前記表面Ｚｎ濃度は、０．５〜１０．０ｍａｓｓ％であり、前記Ｚｎ拡散層は、厚さが１５０〜４００μｍである請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記管は、Ｓｉ：０．２〜１．０ｍａｓｓ％である請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記管の内面に溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記フィンは、Ｚｎ：０．３〜３．０ｍａｓｓ％である請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記フィンは、有機系親水性皮膜もしくは無機系親水性皮膜を表面に有する請求項１〜５の何れか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記フィンは、Ｍｎ：０．８８〜０．９３ｍａｓｓ％である請求項１〜６の何れか１つに記載の熱交換器の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィンに形成した孔に管を挿入した後、管を拡径してフィンと接触させ、主にフィンを介して空気と管内に流通する冷媒間で熱交換を行う拡管接合型熱交換器、ならびに、これに用いる管材及びフィン材に関するものであり、特にルームエアコン等に用いる熱交換器の外部耐食性向上に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ルームエアコンの熱交換器は、ＣｕまたはＣｕ合金製(以下、Ｃｕ製とする。)の押出管を冷媒等を通す熱交換管とし、Ａｌ製フィン材と拡管接合されることにより作製されていた。近年、エアコンの製造コストやリサイクルの観点からＣｕ製の管をＡｌ製に替える動きがある。しかし、Ｃｕ製の管に比べＡｌ製の管を用いた場合には耐食性が問題となる。【０００３】
通常、Ａｌの腐食形態は孔食である。孔食は局部的に腐食孔が発生するため、適切な防食処理を行わなかった場合、早期に貫通孔となる。孔食の進行を抑制するためには、通常、防食したいＡｌ部材より孔食電位の卑なＡｌ部材を電気的に接合させ、孔食電位の卑なＡｌ部材の犠牲防食作用によって防食する方法がとられる。
特許文献１には、熱交換管および熱交換管にろう付されたフィンを備えた熱交換器において、熱交換管外周面の表層部の電位をＡ、熱交換管における表層部を除いた部分の電位をＢ、フィンの電位をＣ、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットの電位をＤとした場合、これらの電位が、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっている熱交換器が提案されている。【０００４】
特許文献２には、放熱フィンの自然電位がチューブの自然電位に対し、３０〜１４０ｍＶ低いことを特徴とするアルミニウム製熱交換器が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１７００６１号公報
【特許文献２】特開２０００−２７４９８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１及び２は、何れも、ろう付接合型の熱交換器である。本発明者らは、拡管接合型の熱交換器での寿命向上を検討するに当たって、特許文献１や２の技術についても検討したが、拡管接合型の熱交換器では、チューブとフィンの電位の関係を特許文献１や２に記載されている通りにしても、寿命が必ずしも十分に長くならない場合があることが分かった。これは、以下の理由によるものと考えられる。
一般に家庭用エアコンに用いられる拡管接合型の熱交換器は、従来、アルミニウムフィンと銅管とで構成されている。銅はアルミニウムよりも電位が貴であるので、アルミニウムフィンと銅管の電位バランスを考慮しなくてもアルミニウムフィンが必然的に犠牲防食作用を果たしていた。近年、銅管に代わって、アルミニウム管が採用されるようになった。アルミニウム管は、銅管よりも腐食されやすく、かつ孔食によって貫通孔が形成されやすいという性質を有しているので、熱交換器の寿命を延ばすためにアルミニウム管に孔食が形成されるのを防ぐ技術が必要である。従来のアルミニウムフィンと銅管の組合せでの設計思想を適用すれば、アルミニウムフィンにＺｎを添加してフィンの電位を卑化すればよいが、その場合、アルミニウムフィンのみが腐食してアルミニウムフィンとアルミニウム管との電気的接続が断たれると、アルミニウム管の腐食が一気に進行してアルミニウム管に貫通孔が形成されてしまうという問題が発生する。このように、従来の熱交換器の電位の関係に類似させるように電位を設定しても熱交換器の寿命を延ばすことは難しい。これに対して、一般に自動車用熱交換器として用いられる、主要な部材が全てアルミニウムからなるろう付接合型の熱交換器では、電位的に類似した部材間の防食メカニズムの思想があった。それは、ろう付工程では約６００℃でろう材を流動させ、同時に各種元素の拡散が生じるため、Ｓｉを含有する高電位のろう材層（フィレット）がフィンとチューブの界面に存在するため、フィレットと各部材とのバランスを考慮することが必要であったからである。このように、拡管接合型の熱交換器とろう付接合型の熱交換器とは、電位バランスについての設計思想が異なっており、ろう付接合型の熱交換器での電位バランスの考え方を拡管接合型の熱交換器にそのまま適用することはできない。【０００７】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、寿命を向上させることができる拡管接合型熱交換器と、これに用いる管材及びフィン材を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明における請求項１に記載の発明は、Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し且つアルミニウム合金からなる管と、Ｚｎ、Ｉｎ、およびＳｎからなる群から選ばれる少なくとも一種を含有しアルミニウム合金からなるフィンとを拡管接合した拡管接合型熱交換器であって、フィンの孔食電位が、前記Ｚｎ拡散層の表面Ｚｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴であり、且つ前記表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも卑である拡管接合型熱交換器である。【０００９】
本発明者らは、拡管接合型熱交換器の寿命を向上させるために、表面にＺｎを拡散させた管の電位とフィンの電位との関係について検討を行っていたところ、単に、特許文献１のように、管の表面電位≦フィンの電位＜管のＺｎが拡散していない部分の電位のような関係にするだけでは、拡管接合型熱交換器の寿命が十分に高まらないことを見出した。そこで、本発明者らは、管に拡散しているＺｎの濃度に着目し、フィンの孔食電位が管の表面Ｚｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴にし、かつ管の表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも卑であるように、フィンの孔食電位を設定したところ、熱交換器の寿命を大きく向上させることができることが実験的に確認され、本発明の完成に到った。寿命を大きく向上させることができた理由としては、上記のようにフィンと管の孔食電位を設定することによって、最初にチューブの表層を優先腐食させ、次にフィンとの電気的接触が断たれる前にフィンで犠牲防食しながらチューブの腐食を食い止め、最後にチューブだけになった場合でもＺｎの拡散していない中心部に対してＺｎ拡散部分を腐食させることで、管に貫通孔が発生するまで時間を長くすることができたためであると考えられる。【００１０】
本発明における請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器において、前記管は、Ｓｉ：０．０５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．３〜１．５ｍａｓｓ％、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物である組成を有し、前記表面Ｚｎ濃度は、０．５〜１０．０ｍａｓｓ％であり、前記Ｚｎ拡散層は、厚さが１５０〜４００μｍである請求項１に記載の熱交換器である。
本発明における請求項３に記載の発明は、Ｓｉの含有量が０．２〜１．０ｍａｓｓ％である請求項２に記載の熱交換器である。
本発明における請求項４に記載の発明は、前記管の内面に溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器である。
本発明における請求項５に記載の発明は、前記フィンは、Ｚｎ：０．３〜３．０ｍａｓｓ％、Ｉｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％、Ｓｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％のうち少なくとも一種を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金である請求項１に記載の熱交換器である。このような組合せの場合に、熱交換器としての耐久性が特に高まるからである。【００１１】
本発明における請求項６に記載の発明は、請求項１〜５の何れか１つに記載の熱交換器において、前記フィンが、有機系親水性皮膜もしくは無機系親水性皮膜を表面に有する熱交換器である。この場合、熱交換器の熱交換性能が特に高まる。【００１２】
また、本発明における請求項７に記載の発明は、請求項１の熱交換器の製造に用いる熱交換器用管材であって、前記管材が、Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し、Ｓｉ：０．０５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．３〜１．５ｍａｓｓ％、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物である組成を有するアルミニウム合金からなり、前記表面Ｚｎ濃度は、０．５〜１０．０ｍａｓｓ％であり、前記Ｚｎ拡散層は、厚さが１５０〜４００μｍである熱交換器用管材である。この管材を用いると熱交換器としての寿命がさらに向上できる。
また、本発明における請求項８に記載の発明は、Ｓｉの含有量が０．２〜１．０ｍａｓｓ％である請求項７に記載の熱交換器用管材である。【００１３】
また、本発明における請求項９に記載の発明は、請求項１の熱交換器の製造に用いる熱交換器用フィン材であって、前記フィン材は、Ｚｎ：０．３〜３．０ｍａｓｓ％、Ｉｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％、Ｓｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％のうち少なくとも一種を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物である組成を有するアルミニウム合金からなる熱交換器用フィン材である。このフィン材を用いると熱交換器としての寿命がさらに向上できる。また、本発明における請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の熱交換器用フィン材において前記フィン材が、有機系親水性皮膜もしくは無機系親水性皮膜を表面に有する熱交換器用フィン材である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】管の肉厚方向に対するＺｎ濃度分布及び孔食電位分布を模式的に示した説明図である。
【図２】孔食電位の定義を説明するための、電流密度と電極電位との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１６】
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１．拡管接合型熱交換器
１−１．管
１−１−１．組成
１−１−２．Ｚｎ拡散層
１−１−３．管の製造方法
１−２．フィン
１−２−１．組成
１−２−２．フィンの製造方法
１−２−３．フィンのプレコーティング
１−３．各部材の孔食電位
２．拡管接合型熱交換器の製造方法
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【００１７】
１．拡管接合型熱交換器
本発明の一実施形態の拡管接合型熱交換器は、Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し且つアルミニウム合金からなる管と、Ｚｎ、Ｉｎ、及びＳｎからなる群から選ばれる少なくとも一種を含有しアルミニウム合金からなるフィンとを拡管接合した拡管接合型熱交換器である。該フィンの孔食電位は、前記Ｚｎ拡散層の表面Ｚｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴であり、且つ前記表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも卑である。
以下、各構成要素について詳細に説明する。
【００１８】
１−１．管
上記の管は、Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し且つアルミニウム合金からなる。上記の管には、通常の押出管、コンフォーム押出管、ポートフォール管のいずれもが好適に用いられる。
【００１９】
１−１−１．組成
アルミニウム合金とは、Ａｌを主成分とする合金である。アルミニウム合金中のＡｌの含有量は、例えば、９０〜９９．９ｍａｓｓ％である。Ａｌの含有量は、例えば、９０、９１、９２、９３、９４、９５、９６、９７、９８、９９、９９．５又は９９．９ｍａｓｓ％である。Ａｌの含有量は、ここで例示した数値の何れか２つの範囲内であってもよい。合金系として、ＪＩＳ３００３、３００４等に代表される３０００系合金やＪＩＳ６０６１、６０６３等に代表される６０００系合金が好適に用いられる。
【００２０】
Ｓｉ含有量は、０．０５〜１．０ｍａｓｓ％の範囲が望ましい。Ｓｉは、Ａｌに固溶したり金属間化合物を生成したりすることによって、強度を向上させる元素である。さらに、Ｓｉの添加はＡｌの電位を貴にして、Ｚｎ拡散層とＺｎの拡散していない管中心部側との孔食電位差を大きくし、管の耐久寿命を向上させる。Ｓｉの含有量が０．０５ｓｓ％以上（好ましくは、０．２ｍａｓｓ％以上）の場合、このようなＳｉ添加効果を十分に得ることができる。また、Ｓｉ含有量が多すぎると、加工性が低下するため曲げ等の加工時にわれが発生する可能性があるが、１．０ｍａｓｓ％以下であれば、そのようなおそれがない。したがって、Ｓｉの含有量は０．０５〜１．０ｍａｓｓ％とする。更に望ましいＳｉの含有量は０．０５〜０．６ｍａｓｓ％である。
【００２１】
Ｃｕ含有量は、０．０５〜０．７ｍａｓｓ％の範囲とするのが望ましい。Ｃｕは孔食電位を貴にする働きがあり、Ｚｎ拡散層とＺｎの拡散していない管中央部との孔食電位差を大きくし、犠牲防食作用を高めることができる。この効果を得るためには、Ｃｕ量を０．０５ｍａｓｓ％以上とするのが望ましい。また、Ｃｕ含有量が多すぎると、材料製造時の熱履歴によって、アルミニウム合金中にＣｕ系金属間化合物が析出する場合があり、このＣｕ系金属間化合物はカソード反応を促進させるため、腐食速度を増大させる場合がある。この現象は、Ｃｕ量が０．７ｍａｓｓ％以下の場合には生じにくい。したがって、Ｃｕ量の含有量は０．０５〜０．７ｍａｓｓ％とするのが望ましい。更に望ましいＣｕの含有量は０．１〜０．５ｍａｓｓ％である。
【００２２】
Ｍｎ含有量は、０．３〜１．５ｍａｓｓ％の範囲とするのが望ましい。ＭｎはＡｌ−Ｍｎ系金属間化合物として晶出又は析出して強度を向上させる元素である。また、Ａｌ−Ｍｎ系金属間化合物は、生成する際にＦｅを取り込む。Ａｌ−Ｆｅ系金属間化合物よりもＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物の方が、カソード反応が不活性であり、Ｆｅによる耐食性阻害の影響を抑制する働きがある。Ｍｎの含有量が０．３ｍａｓｓ％以上の場合、このようなＭｎ添加効果を十分に得ることができる。Ｍｎ含有量が多すぎると、巨大な金属間化合物が晶出し、押出加工性を阻害するおそれがあるが、Ｍｎ含有量が１．５ｍａｓｓ％以下であれば、このようなおそれがない。したがって、Ｍｎ量の添加量は０．３〜１．５ｍａｓｓ％とするのが望ましい。更に望ましいＭｎの含有量は０．８〜１．３ｍａｓｓ％である。
【００２３】
上記のアルミニウム合金に含まれるＦｅの含有量が多すぎると、鋳造中にＦｅ系金属間化合物として晶出し、耐食性を低下させるおそれがあるが、Ｆｅ含有量が０．７ｍａｓｓ％以下の場合にはこのようなおそれがない。従って、Ｆｅ含有量は、０．７ｍａｓｓ％以下が望ましく、０．４ｍａｓｓ％以下とするのが更に望ましく、０．２ｍａｓｓ％以下とするのがさらに望ましい。
【００２４】
上記のアルミニウム合金には、強度や耐食性向上を目的として、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｉｎ、Ｓｎ等が含有されていても良い。これらの元素は、全体で０．３ｍａｓｓ％以下とされるのが望ましい。
【００２５】
上記のアルミニウム合金には、上記成分以外には残部がＡｌと不可避的不純物からなる。不可避的不純物となる成分は、おのおの０．０５ｍａｓｓ％以下で、かつ総量で０．１５ｍａｓｓ％以下であることが望ましい。
【００２６】
１−１−２．Ｚｎ拡散層
アルミニウム合金からなる管には、その外面にＺｎ溶射した後、Ｚｎ拡散熱処理を施すことにより、Ｚｎの拡散した層（Ｚｎ拡散層）が設けられる。Ｚｎ拡散層は、管のＺｎが拡散していない部分よりも孔食電位が卑であるため犠牲防食作用によって管を防食し、管の耐久寿命を向上させることができる。
【００２７】
管には、純ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金によるＺｎ溶射後、４００〜５５０℃で３０分〜１０時間のＺｎ拡散処理を施す。Ｚｎ溶射量は５〜２０ｇ／ｍ２が望ましく、Ｚｎ拡散熱処理は、熱処理時間（ｈ）＝−０．０６２５×熱処理温度（℃）＋Ｒ、但し、３０≦Ｒ≦３６の数式を満たす熱処理時間、温度が望ましい。Ｚｎ拡散処理によりＺｎが表面から板厚方向に拡散した深さ（以後、Ｚｎ拡散距離と呼ぶ。）が短すぎると早期にＺｎ層が腐食して無くなり、犠牲防食効果が消失してしまう。一方、Ｚｎ拡散距離が長すぎると板厚方向の単位距離あたりの電位変化が小さくなり、犠牲防食作用が十分に働かないため孔食が進行してしまう。Ｚｎ拡散距離が１５０〜４００μｍの場合には、犠牲防食効果が適切に得られるので、望ましい。
【００２８】
入熱によるＺｎ拡散処理によって、表面Ｚｎ濃度を調整することができる。表面Ｚｎ濃度が、高すぎると早期にＺｎ拡散層が無くなる恐れがあり、表面Ｚｎ濃度が低すぎると、犠牲防食作用が有効に働かない恐れがある。表面Ｚｎ濃度が０．５〜１０．０ｍａｓｓ％の場合には、犠牲防食効果が適切に得られるので、望ましい。
【００２９】
１−１−３．管の製造方法
上記の管は、上記組成のアルミニウム合金鋳塊を通常の方法にて３５０〜６００℃に加熱して押出した後にＺｎ溶射及びＺｎ拡散処理を行うか、または前記押出し加工後に抽伸加工を行い、Ｚｎ溶射及びＺｎ拡散処理を行うことにより製造される。この後、熱交換効率を向上させるため、管は、押出し加工時に内面に溝を形成するか、押出し加工後に転造加工等を施し、内面に溝（例：直線溝またはらせん溝）を形成しても良い。
【００３０】
１−２．フィン
上記フィンの孔食電位は、上記Ｚｎが拡散した管表面のＺｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴とし、前記管の表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位より卑とする。腐食の初期段階において、フィン材は、高濃度にＺｎを含有する管表面の孔食電位よりも貴であるため、管表面の犠牲防食作用によって防食される。管の腐食が進行し、管の高濃度にＺｎが拡散した層が腐食、消失し、フィン材の孔食電位が管よりも卑になると、フィン材の犠牲防食作用によって管が防食される。この一連の働きによって、管およびフィン、つまりは熱交換器の耐食性を向上させることができる。
【００３１】
１−２−１．組成
フィンに上記作用を発現させるために、フィンには、Ｚｎ、Ｉｎ、及びＳｎからなる群から選ばれる少なくとも一種を含有するアルミニウム合金であればよいが、Ｚｎを含有するアルミニウム合金が最も望ましい。Ｚｎ、Ｉｎ、及びＳｎは孔食電位を卑にする働きがあり、これらの元素が拡散した部位と拡散していない部位との孔食電位差が大きくなり、犠牲防食作用を高める。
この効果を得るためには、Ｚｎ含有量を０．３ｍａｓｓ％以上とするのが望ましい。一方、Ｚｎ含有量が多すぎるとフィン材自体の腐食速度が増大し、管に対する犠牲防食作用が不十分になる場合があるが、Ｚｎ含有量が３．０ｍａｓｓ％以下であれば犠牲防食作用が十分に得られる。従って、Ｚｎ含有量の上限は３．０ｍａｓｓ％とするのが望ましい。更に望ましいＺｎの含有量は０．５〜２．０ｍａｓｓ％である。Ｚｎの代わりに又はＺｎに加えて、Ｚｎ以外の孔食電位を卑化させる元素であるＩｎ又はＳｎを含有させてもよい。これらは、Ｉｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％、Ｓｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％含有されるのが望ましい。
【００３２】
上記のフィンには、高強度化を目的として、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｕ等を添加しても良い。これらの元素は、それぞれ、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．３ｍａｓｓ％以下とするのが望ましい。
【００３３】
さらに、上記のフィンには、強度や耐食性向上を目的として、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｖ等が含有されても良い。これらの元素は、全体で０．３ｍａｓｓ％以下とするのが望ましい。
【００３４】
上記のフィンには、上記成分以外には残部がＡｌと不可避的不純物からなる。不可避的不純物となる成分は、おのおの０．０５ｍａｓｓ％以下で、かつ総量で０．１５ｍａｓｓ％以下であることが望ましい。
【００３５】
１−２−２．フィンの製造方法
フィンは、上記組成の素材を用いて通常の半連続鋳造を行い、４００〜６００℃の温度で１〜１０時間予備加熱を行い、熱間圧延を行なう。その後、冷間圧延によって所定の板厚まで圧延される。冷間圧延の途中又は冷間圧延後において、１〜２回程度の焼鈍工程を経ても良い。焼鈍工程は、通常はバッチ式の炉を用いて２００〜５００℃で１〜１０時間加熱されるか、連続式の炉を用いて２００〜５５０℃で５〜６０分加熱される。これをプレス加工してフィンを作製する。
【００３６】
１−２−３．フィンのプレコーティング
上記フィンは、有機系又は無機系の親水性皮膜を表面にプレコートすることにより、熱交換器の熱交換効率を向上させることができる。ルームエアコンの冷房運転時にフィン表面に水滴が付着しフィン間に水滴のブリッジが形成されると、フィン間を通過する空気等の冷却気体の抵抗が増大し冷却効率が低下する。親水性皮膜をプレコーティングすることによって、フィン表面の接触角を小さくし、水膜として流下させて水滴形成を防ぐことにより、冷却効率の低下を防止できる。有機系又は無機系の親水性皮膜は、例えば有機系塗料又は無機系塗料を塗布し、これを乾燥することによって形成することができる。
【００３７】
有機系塗料としては、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース等のセルロース系樹脂、アクリルアミド、アクリル酸、アクリル酸エステル等を主体としたアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂等が適しており、これらの単独ポリマー、２種以上の混合物、又はこれらの共重合体であってもよい。また、これらの樹脂は自己架橋型のものであってもよく、必要に応じてヘキサブチロールメラミン、ヘキサブチロールメチルメラミンなどのメラミン化合物、エポキシ基を含有する化合物、ブチロール基を付加させた尿素又はイソシアナート基を有する化合物といった硬化剤が添加されていてもよい。なお、有機系塗料の溶媒としては、各成分を溶解又は分散できるものであれば特に制限されるものではなく、例えば水等の水性溶媒、アセトン等のケトン系溶媒、エタノール等のアルコール系溶媒等の溶媒を用いることができる。その中でも水性溶媒が望ましく、水が特に望ましい。塗料溶液中の塗料成分の濃度は、通常、５〜４０ｗｔ％である。
【００３８】
一方、親水性皮膜の形成に使用される無機系塗料としては、水ガラス、コロイダルシリカ等を主体とする無機系塗料、あるいはそれらとアクリル樹脂又はポリビニルアルコール等の混合塗料が用いられる。また、ジルコニウム酸等の金属架橋剤が添加されたものであってもよい。なお、無機系塗料の溶媒としては、各成分を溶解又は分散できるものであれば特に制限されるものではなく、例えば水等の水性溶媒、アセトン等のケトン系溶媒、エタノール等のアルコール系溶媒等の溶媒を用いることができる。その中でも水性溶媒が望ましく、水が特に望ましい。塗料溶液中の塗料成分の濃度は、通常、５〜４０ｗｔ％である。
【００３９】
有機系塗料や無機系塗料のプレコーティング方法について説明する。まず、フィンの基板であるアルミニウム合金薄板の表面に、下地処理としてクロメート処理やベイマイト処理などを行って耐食性のある下地皮膜を形成する。該下地皮膜は塗料の密着性を向上させる。その後、その下地皮膜上に有機系又は無機系の塗料溶液を塗装・焼付けする方法、或いは、下地皮膜を設けたアルミニウム合金薄板を有機系又は無機系の塗料溶液中に浸漬する方法がある。塗装・焼付け方法における焼付条件は、通常、１４０〜３００℃で５〜６０秒間焼き付け、室温で乾燥させる。一方、浸漬方法では、３０℃〜溶媒の沸点附近で１０〜２００秒間浸漬し、室温で乾燥させる。
【００４０】
１−３．各部材の孔食電位
孔食電位の異なる部材が電気的に接合されている場合、犠牲防食作用により孔食電位の卑な部材から優先的に溶解し、孔食電位の貴な部材の腐食が抑制される。本実施形態において、管の表面にＺｎを溶射し、肉厚方向へ拡散処理を行うことにより、孔食電位を、（Ｚｎが拡散している管表面）＜（フィン）＜（管のＺｎの拡散していない部位）とする。それにより、腐食の初期は、管表面のＺｎ拡散層によって、管の肉厚方向への腐食およびフィンの腐食が抑制され、Ｚｎ拡散層がなくなるまで腐食が進行した場合には、フィンによって管の孔食が抑制される。
【００４１】
このような作用によって、拡管接合型熱交換器の耐食性はある程度向上するが、十分ではない。後述する実施例に示すように、孔食電位の関係が（Ｚｎが拡散している管表面）＜（フィン）＜（管のＺｎの拡散していない部位）となっている場合でも、管やフィンが激しく腐食してしまう場合がある。本発明者らは、この腐食を抑える手段を検討し、フィンの孔食電位が管の表面Ｚｎ濃度の２／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも貴にし、かつ管の表面Ｚｎ濃度の１／３のＺｎ濃度を有する部位の孔食電位よりも卑であるように、フィンの孔食電位を設定したところ、拡管接合型熱交換器の耐食性が大きく向上することが実験的に確認された。
【００４２】
管の肉厚方向のＺｎ濃度と孔食電位の分布の模式図を図１に示す。孔食電位は、Ｚｎ濃度に対して線形的に変化することが知られているので、管表面でのＺｎ濃度及び孔食電位と、Ｚｎの拡散がない部位の厚さと孔食電位を測定すれば、Ｚｎの濃度が管表面のＺｎ濃度の２／３である部位の孔食電位と、Ｚｎの濃度が管表面のＺｎ濃度の１／３である部位の孔食電位を近似的に算出することができる。各部位での孔食電位を正確に測定するには、ある条件でＺｎ拡散処理を施した管のＺｎ濃度分布と各濃度での孔食電位を非破壊検査によって測定すればよい。フィンの孔食電位がそれら表面Ｚｎ濃度の１/３〜２/３の部位の電位の間になるように、フィンの合金成分を調整するのである。
【００４３】
２．拡管接合型熱交換器の製造方法
上記の拡管接合型熱交換器は、管材とフィン材とを接合することによって得られる。フィン材は打ち抜き、成形加工を行い、管材を挿入する孔にバーリング加工を施した後、該孔に管材を挿入する。その後、拡管用の治具を管材内部に押し込み機械的に拡管するか、または管内部に水等による圧力を付与する液圧拡管によって管径を広げフィンと密着させ接合する。
【００４４】
拡管接合型熱交換器の製造に用いる熱交換器用管材の構成や製造方法は、上記の「１−１．管」の項で説明した通りである。この管材は、Ｓｉ：０．０５〜１．０ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．３〜１．５ｍａｓｓ％、Ｆｅ：０．７ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物である組成を有するアルミニウム合金からなり、好ましくは、Ｚｎの溶射及び拡散熱処理によって形成されたＺｎ拡散層を外面に有し、表面Ｚｎ濃度は、０．５〜１０．０ｍａｓｓ％であり、前記Ｚｎ拡散層は、厚さが１５０〜４００μｍであるものである。
【００４５】
また、拡管接合型熱交換器の製造に用いる熱交換器用フィン材の構成や製造方法は、上記の「１−２．フィン」の項で説明した通りである。このフィン材は、好ましくは、Ｚｎ：０．３〜３．０ｍａｓｓ％、Ｉｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％、Ｓｎ:０．００１〜０．１ｍａｓｓ％のうち少なくとも一種を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物である組成を有するＡｌ−Ｚｎ合金からなるものである。
【実施例】
【００４６】
以下に、実施例１〜２１及び比較例１〜８について説明する。【００４７】
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１．ミニコアの製造方法
２．ミニコアの評価
（１）孔食電位の測定
（２）腐食試験
///////////////////////////////////【００４８】
１．ミニコアの製造方法
表１に示す組成及び構成を有する管材を、表２に示す組成を有するフィン材の穴部に挿入し、管材を液圧拡管することによって、実際の熱交換器に似せたコア（以後、ミニコアと呼ぶ。）を形成した。実施例１〜２１及び比較例１〜８のミニコアは、表３に示す種類の管材とフィン材から形成された管とフィンを有している。また、親水性皮膜によるプレコートの有無と種類も表３に示した。なお、表１及び表２に記載の各組成は、残部がＡｌと不可避的不純物からなる。【００４９】
表１に示す管材は、以下のようにして作製した。表１に示す組成の円筒状のビレットを作製し、５２０℃以下に加熱して押出し、素管とした。次いで、得られた素管材に抽伸加工を行い、外径φ８ｍｍ、内径φ６ｍｍの管材を作製した。その後、Ｚｎを溶射し、Ｚｎ拡散処理を行った。Ｚｎ拡散処理後の管の表面Ｚｎ濃度およびＺｎ拡散距離をＥＰＭＡによって分析した。分析結果を表１に示した。【００５０】
表２に示すフィン材は、以下のようにして作製した。まず、通常の半連続鋳造法により製造した、表２に示す組成の鋳塊の両面を１０ｍｍずつ面削した。次いで、５００℃で６時間の予備加熱を行い、熱間圧延により板厚５ｍｍまで圧延し、更に板厚０．４ｍｍまで冷間圧延を行い、３５０℃で３時間の中間焼鈍を施したのち、冷間圧延にて０．１５ｍｍのフィン材を作製した。【００５１】
【表１】
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【００５２】
【表２】
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【００５３】
【表３】
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【００５４】
２．ミニコアの評価
以下の方法により、実施例１〜２１及び比較例１〜８のミニコアの評価を行った。【００５５】
（１）孔食電位の測定
上記のようにして作製したミニコアの各部位の孔食電位を測定した。孔食電位は、以下の方法で測定した。３電極型セルを用い、動電位法における分極曲線の測定を室温で電位掃引速度２０ｍＶ／ｍｉｎにて行った。アノード分極曲線の測定には、予め窒素ガスを吹き込み十分に脱気を行った５％ＮａＣｌ水溶液を試験液に用いた。試験電極は供試材を所定の大きさに切り出し、露出部分１×１ｃｍ２を残し、シール及びエポキシ樹脂で被覆し使用した。対極には白金電極を、参照電極には飽和ＫＣｌ溶液中の銀・塩化銀電極（Ａｇ／ＡｇＣｌ）を用いた。アノード分極曲線の一例を図２に示す。図２のアノード分極曲線において、アノード電流密度が急激に上昇したときの電位を孔食電位とした。
測定結果を表４に示す。表１中、（１）管表面、（２）Ｚｎの拡散していない管、及び（３）フィンの孔食電位は実測したものである。それ以外の値は、（１）〜（３）の実測値および表１のデータに基づいて算出したものである。【００５６】
【表４】
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【００５７】
実施例１〜２１では、フィンの孔食電位は、Ｚｎ濃度が管表面の濃度の２／３である部位の孔食電位よりも貴であり、Ｚｎ濃度が管表面の濃度の１／３である部位の孔食電位よりも卑である。比較例１〜８では、フィンの孔食電位は、Ｚｎ濃度が管表面の濃度の２／３である部位の孔食電位よりも卑であるか、Ｚｎ濃度が管表面の濃度の１／３である部位の孔食電位よりも貴であった。【００５８】
（２）腐食試験
作製したミニコアを用い、ＪＩＳのＨ８６０１に準じるＣＡＳＳ試験を２０００時間行なった。試験後、ミニコアのフィンを取り去り、チューブに付着した腐食生成物を濃硝酸とリン酸−クロム酸混液で除去した後に、フィン下の管の腐食深さを焦点深度法にて測定した。結果を表５に示す。腐食深さが０．４０ｍｍ未満のものを合格とし、０．４０ｍｍ以上を不合格とした。【００５９】
【表５】
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【００６０】
表５から明らかなように、実施例１〜２１では管の腐食深さがいずれも０．４０ｍｍ未満であり、管の耐食性が合格であった。また、フィンの腐食は、せいぜい軽微なものであるので、フィンの耐食性も合格であった。一方、比較例１、２、４では、管の腐食深さが深かった。また、比較例５では、フィンが激しく腐食し、管の腐食深さが深かった。比較例３、６、７、８では、フィンが非常に激しく腐食し、管の腐食深さが深かった。【００６１】
これらの結果より、フィンの孔食電位がＺｎ濃度が管表面の濃度の２／３である部位の孔食電位よりも貴であり、かつＺｎ濃度が管表面の濃度の１／３である部位の孔食電位よりも卑である場合には、管の耐食性とフィンの耐食性がどちらも高く、従って、フィンの孔食電位を上記範囲内にすることによって、熱交換器の耐食性を向上させることができることが分かった。
【図１】
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【図２】
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