(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボルトの挿入孔が内部に形成された筒状の筒状部と、その筒状部の一端に接続されたフランジ部とを含むナット本体と、そのナット本体の先端面を被覆する樹脂で形成された被覆部とを備えたナットの製造方法であって、
前記挿入孔は前記フランジ部を貫通する形で形成されており、
前記フランジ部の前記先端面の前記挿入孔による開口を塞ぐためのキャップを樹脂により成形するキャップ成形工程と、
前記キャップ成形工程で成形された前記キャップを前記開口を塞ぐようにして前記先端面に設置するキャップ設置工程と、
前記キャップ設置工程で設置された前記キャップを取り囲むようにして前記被覆部を前記ナット本体に対してインサート成形する被覆部成形工程と、を含み、
前記キャップ成形工程では、部分的に切り欠けられた切欠部を含む前記キャップを成形し、
前記被覆部成形工程では、前記キャップの前記切欠部に入り込む形で前記被覆部を成形することを特徴とするナットの製造方法。
【請求項２】
ボルトの挿入孔が内部に形成された筒状の筒状部と、その筒状部の一端に接続されたフランジ部とを含むナット本体と、そのナット本体の先端面を被覆する樹脂で形成された被覆部とを備えたナットの製造方法であって、
前記挿入孔は前記フランジ部を貫通する形で形成されており、
前記フランジ部の前記先端面の前記挿入孔による開口を塞ぐためのキャップを樹脂により成形するキャップ成形工程と、
前記キャップ成形工程で成形された前記キャップを前記開口を塞ぐようにして前記先端面に設置するキャップ設置工程と、
前記キャップ設置工程で設置された前記キャップを取り囲むようにして前記被覆部を前記ナット本体に対してインサート成形する被覆部成形工程と、を含み、
前記被覆部成形工程では、前記キャップの上面が露出する形で前記被覆部を成形することを特徴とするナットの製造方法。
【請求項３】
前記キャップ成形工程では、前記開口と略同じ大きさの断面の凸部を含む前記キャップを成形し、
前記キャップ設置工程では、前記凸部が前記開口に差し込まれるように位置決めしつつ前記キャップを前記先端面に設置することを特徴とする請求項１又は２に記載のナットの製造方法。
【請求項４】
前記被覆部成形工程では、前記キャップの上面が露出する形で前記被覆部を成形することを特徴とする請求項１に記載のナットの製造方法。
【請求項５】
前記被覆部成形工程では、前記キャップを完全に埋設する形で前記被覆部を成形することを特徴とする請求項１に記載のナットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアハンドルとアウターパネルとの固定に使用されるナットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両ドアの車外側に設けられる車両用ドアハンドルとして、車両ドアの開閉の際にユーザに把持される把持部が、車両ドアのアウターパネルに固定されたフレームに支持される形で構成された車両用ドアハンドルが知られている（例えば特許文献１参照）。ここで、図１は、この種の車両用ドアハンドル１００の断面図を示している。図１に示すように、車両用ドアハンドル１００は、車両ドアのアウターパネル９０に固定されたフレーム１０と、そのフレーム１０に支持された細長状の把持部２０とを備えている。把持部２０の一端部２１はフレーム１０に回動可能に支持され、把持部２０は、一端部２１を回動支点として車両ドアから遠ざかる方向Ｑ１及びその逆方向Ｑ２に往復変位が可能とされている。
【０００３】
図２２は、図１の破線で囲まれた部分Ｂの詳細を示している。図２２を参照して、フレーム１０とアウターパネル９０との従来の固定方法について説明する。図２２に示すように、フレーム１０には、フレーム１０の裏面１１と表面１２とを貫通する貫通孔１３が、ボルトが挿入されるボルト孔として形成されている。そのボルト孔１３にはナット８０が設けられている。そのナット８０は、ボルト孔１３内部に配置される筒状の筒状部８１とその筒状部８１のアウターパネル９０側の一端に接続されたフランジ部８２とを含んで構成されている。フランジ部８２は、アウターパネル９０の外側に露出している。ボルト９５が、フレーム１０の裏面１１側（アウターパネル９０の裏側）からボルト孔１３に挿入されて、そのボルト９５にナット８０が嵌められている。このように従来では、ボルト９５及びナット８０による締め付けによって、フレーム１０をアウターパネル９０に固定している。なお、図２２の例では、ナット８０の先端面８３（フランジ部８２の表面）を被うようにパッド４０が当てられており、その先端面８３が外側から見えないようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１０１０５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、北米、ヨーロッパ、北海道などの寒冷地では路面に凍結防止剤をまくことがあり、その凍結防止剤が、アウターパネルの外側に露出したナット回りに多く付着する。そして、凍結防止剤に含まれる塩化カルシウムによってナット（特にナットの先端面）に錆が発生する。なお、図２２の例では先端面８３に発生した錆９８を図示している。その錆の発生を防止する対策として、従来では、ナット表面に特殊な錆止め処理（めっき処理）をしていたが、対策としては不十分であった。さらに、ナット回りの各部位の隙が狭いので表面張力によって水がその隙に長時間留まることがあり、錆や錆汁が発生しやすい状況下にある。その結果、ナットに発生した錆汁がアウターパネルの表面に流れ出てしまい、外観を損ねてしまう。
【０００６】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、フレームとアウターパネルとを固定するナットに錆が発生するのを防止できるナットの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のナットの製造方法は、ボルトの挿入孔が内部に形成された筒状の筒状部と、その筒状部の一端に接続されたフランジ部とを含むナット本体と、そのナット本体の先端面を被覆する樹脂で形成された被覆部とを備えたナットの製造方法であって、
前記挿入孔は前記フランジ部を貫通する形で形成されており、
前記フランジ部の前記先端面の前記挿入孔による開口を塞ぐためのキャップを樹脂により成形するキャップ成形工程と、
前記キャップ成形工程で成形された前記キャップを前記開口を塞ぐようにして前記先端面に設置するキャップ設置工程と、
前記キャップ設置工程で設置された前記キャップを取り囲むようにして前記被覆部を前記ナット本体に対してインサート成形する被覆部成形工程と、を含むことを特徴とする。
【００１４】
これによれば、錆の発生を防止できるナットを製造できるとともに、キャップ成形工程で成形したキャップをキャップ設置工程で設置した後に、被覆部成形工程で被覆部がインサート成形されるので、そのインサート成形の際に溶融樹脂が開口から挿入孔に侵入してしまうのを防止できる。
【００１５】
また、本発明における前記キャップ成形工程では、前記開口と略同じ大きさの断面の凸部を含む前記キャップを成形し、
前記キャップ設置工程では、前記凸部が前記開口に差し込まれるように位置決めしつつ前記キャップを前記先端面に設置することを特徴とする。
【００１６】
これによれば、キャップに形成された凸部がナットの開口に差し込まれるので、より一層、開口から挿入孔に異物が侵入してしまうのを防止できる。また、キャップをナットの先端面に設置する際に、凸部を位置決めに利用しているので、キャップを精度良く先端面に設置できる。
【００１７】
また、本発明における前記キャップ成形工程では、部分的に切り欠けられた切欠部を含む前記キャップを成形し、
前記被覆部成形工程では、前記キャップの前記切欠部に入り込む形で前記被覆部を成形することを特徴とする。
【００１８】
これによれば、キャップに形成された切欠部に入り込む形で被覆部を成形しているので、被覆部をキャップに強固に接続できる。
【００１９】
また、本発明における前記被覆部成形工程では、前記キャップの上面が露出する形で前記被覆部を成形するとしても良い。また、本発明における前記被覆部成形工程では、前記キャップを完全に埋設する形で前記被覆部を成形するとしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】車両用ドアハンドル１００の断面図を示している。
【図２】図１の破線で囲まれた部分Ｂの詳細を示した図である。
【図３】第１実施形態のナット３０の断面図である。
【図４】ナット本体３１の平面図である。
【図５】キャップ３２の平面図である。
【図６】ナット３０の平面図である。
【図７】ナットの製造システム５０を示した図である。
【図８】ナット３０を製造するときの工程手順を示している。
【図９】図８のＳ１１の工程を説明する図である。
【図１０】図８のＳ２１及びＳ２２の工程を説明する図である。
【図１１】変形例１に係るナット３０の断面図である。
【図１２】変形例１に係る図８のＳ２１及びＳ２２の工程を説明する図である。
【図１３】キャップ３２の切欠部３２２を例示した図である。
【図１４】変形例３に係る金型５１０を示した図である。
【図１５】第２実施形態のナット３０の断面図である。
【図１６】第３実施形態のナット３０の断面図である。
【図１７】第３実施形態のナット３０を製造するときの各工程の様子を示した図である。
【図１８】第４実施形態のナット３０の断面図である。
【図１９】第４実施形態のナット３０を製造するときの各工程の様子を示した図である。
【図２０】変形例３に係るナット３０の断面図である。
【図２１】第５実施形態のナット３０の断面図である。
【図２２】従来の車両用ドアハンドルにおける、図１の破線で囲まれた部分Ｂの詳細を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
（第１実施形態）
以下、本発明に係る車両用ドアハンドル及びナットの製造方法の第１実施形態を説明する。図１は、本実施形態の車両用ドアハンドル１００の断面図を示している。ドアハンドル１００は、全体として細長状とされており、ドアハンドル１００の長手方向が車両の前後方向Ａ（図１参照）に向くように、車両ドアのアウターパネル９０に固定されている。詳細には、図１に示すように、ドアハンドル１００は、アウターパネル９０に固定された樹脂製のフレーム１０と、そのフレーム１０に支持されて車両ドアの開閉の際にユーザに把持される樹脂製の把持部２０と、フレーム１０をアウターパネル９０に固定するボルトが嵌められる後述するナット３０と（図２参照）を備えている。
【００３０】
フレーム１０は、車両前後方向Ａに長い細長状とされている。フレーム１０は、アウターパネル９０の裏側にてボルト及びナットの締め付けによってアウターパネル９０に固定されている。フレーム１０の一端には、把持部２０の一端部２１を回動可能に支持する支持部１４が形成されており、フレーム１０の他端には、把持部２０の他端側に形成された屈曲部２３の移動をガイドするガイド部（図示外）が形成されている。また、フレーム１０は、それら支持部１４とガイド部の間において車内側に若干凹まれている、そのため、その凹まれた部分１５と把持部２０との間には空間９６が設けられることとなり、ユーザは、その空間９６に指を廻して把持部２０を把持できるようになっている。
【００３１】
把持部２０は、車両前後方向Ａに長い細長状とされている。その把持部２０は、フレーム１０よりも車外側に、アウターパネル９０の外側に露出する形で設けられている。具体的には、把持部２０の一端には、フレーム１０の支持部１４に支持されるアーム部２１が形成されている。アーム部２１は、車両上下方向（鉛直方向、図１の紙面垂直方向）に向いた回動支点Ｐ回りに回動可能に支持部１４に支持されている。これによって、把持部２０は、車両ドアから遠ざかる方向Ｑ１及びその逆方向Ｑ２に往復変位が可能とされている。厳密には、把持部２０は、回動支点Ｐ回りに所定角度の範囲内で回動可能とされ、その回動可能の範囲内で上記方向Ｑ１、Ｑ２間で往復変位が可能となっている。なお、図１には、方向Ｑ１に変位された把持部２１‘を破線で図示している。
【００３２】
把持部２０の他端２２（アーム部２１が形成されていない側の端部）には、把持部２０の長手方向に対してフレーム１０側に略直角に屈曲した屈曲部２３が形成されている。その屈曲部２３は、フレーム１０に形成されたガイド部（図示外）に嵌められている。そして、屈曲部２３がガイド部にガイドされる形で、把持部２０は方向Ｑ１、Ｑ２に往復変位するようになっている。屈曲部２３の先端には、屈曲部２３に対して屈曲した先端部２４が形成されている。その先端部２４は、先端部２４の変位に連動して車両ドアを開状態にしたり閉状態にしたりするロック装置（図示外）に接続されている。詳細には、把持部２０（先端部２４）が車両ドアから離れる方向Ｑ１に変位した場合にはロック装置によって車両ドアが開状態にされる一方で、把持部２０（先端部２４）が逆方向Ｑ２に変位した場合にはロック装置によって車両ドアが閉状態にされる。
【００３３】
次に、フレーム１０とアウターパネル９０との固定方法について詳細に説明する。フレーム１０は、凹まれた部分１５の端部１６（支持部１４に近い側の端部、以下締結部という）において、ボルト及びナットの締め付けによってアウターパネル９０に固定されている。ここで、図２は、締結部１６が含まれた、図１の破線で囲まれた部分Ｂの詳細を示している。図２に示すように、フレーム１０の締結部１６には、フレーム１０の裏面１１と表面１２の間を貫通する貫通孔１３が形成されている。その貫通孔１３はボルトが挿入されるボルト孔とされている。ボルト孔１３は、同軸の異なる２つの孔１３１、１３２から構成されている。それら孔１３１、１３２のうちフレーム１０の裏面１１側に形成された孔１３１は、断面が後述するボルト９５の径と略同じの円状の孔とされている。他方、フレーム１０の表面１２側に形成された孔１３２は、後述するナット３０が挿入できるように孔１３１よりも径が大きくされているとともに、ナット３０の断面形状（図５参照）に合わせて断面がオーバル形状（楕円状）の孔とされている。
【００３４】
ボルト孔１３には、フレーム１０をアウターパネル９０に固定するボルト９５が、フレーム１０の裏面１１側から挿入されている。また、ボルト孔１３には、ボルト９５が嵌められるナット３０がブッシュ４５を介して設けられている。そのナット３０は、ボルト孔１３に圧入嵌合されている。なお、図２に示すナット３０は、説明の便宜のために簡略化して図示しているが、実際は後述する図３の構造となっている。ナット３０は、ボルト孔１３の内部（孔１３２）に配置されてボルトの挿入孔が内部に形成された筒状の筒状部３０１と、その筒状部３０１の一端と接続されて筒状部３０１に対して直交する方向に出っ張った鍔状のフランジ部３０２とから構成されている。なお、図２の筒状部３０１及びフランジ部３０２は、説明の便宜のために、後述する図３のナット本体３１、キャップ３２及び被覆部３３を一体化した形で図示している。ナット３０は、筒状部３０１の軸がボルト孔１３の軸と一致するように配置されている。フランジ部３０２は、アウターパネル９０の外側に配置されている。また、フランジ部３０２を被うように樹脂製のパッド４０が当てられており、ナット３０の先端面が外側から見えないようになっている。本発明ではナット３０に特徴を有しており、具体的にはナット３０は、金属のナット本体の表面を樹脂で被覆した構造とされている。以下、ナット３０詳細を説明する。
【００３５】
図３は、図２と同じ方向から見たときのナット３０の断面図を示している。図３に示すように、ナット３０は、鉄等の金属で構成されたナット本体３１（従来のナットに対応する）と、ナット本体３１の先端面３１４に設置された樹脂製のキャップ３２と、ナット本体３１の表面を被覆する樹脂で形成された被覆部３３とから構成されている。ナット本体３１は、筒状の筒状部３１１（図２の筒状部３０１に対応）とフランジ部３１２（図２のフランジ部３０２に対応）とから構成されている。図４は、筒状部３１１側の方向Ｄ（図３参照）からナット本体３１を見たときの平面図を示している。ナット本体３１の筒状部３１１は、筒状を構成する中空部３１３が形成されている。その中空部３１３はボルト９５の挿入孔とされており、そのため、挿入孔３１３の断面はボルト９５の断面に対応させて円状とされている（図４参照）。さらに、挿入孔３１３の内壁面には雌ネジが形成されている。また、挿入孔３１３は、オーバル形状の筒状部３１１の中心に形成されている（図４参照）。また、挿入孔３１３は、フランジ部３１２を貫通する形で形成されている。そのため、フランジ部３１２の先端面３１４には、挿入孔３１３による開口が形成されている。
【００３６】
図４に示すように、筒状部３１１の断面は、ボルト孔１３（厳密にはフレーム１０の表面１２側の孔１３２、図２参照）の形状に合わせてオーバル形状とされている。また、フランジ部３１２の断面もオーバル形状とされており、詳細には、筒状部３１１の断面を一定の割合だけ大きくしたオーバル形状（筒状部３１１の断面と相似形）とされている。
【００３７】
次に、キャップ３２について説明する。図５は、キャップ３２を下側の方向Ｄ（図３参照）から見たときの平面図を示している。なお、図５では、フランジ部３１２の外周線Ｃを破線で図示している。また図５では、挿入孔３１３を破線で図示している。キャップ３２はポリエチレン等の樹脂で形成されている。そのキャップ３２は円板部３２１と凸部３２３とから構成されている。円板部３２１は、図５の平面視で略円状で、一定の厚さの円板状とされている。円板部３２１は、フランジ部３１２よりも小さくなっている。円板部３２１には切欠部３２２が形成されている。その切欠部３２２は、図５に示すように、円板部３２１の外周側の一部を切り欠いた形で形成されている。また、切欠部３２２は、円板部３２１をその厚さ方向に貫通する形で形成されている。
【００３８】
キャップ３２の凸部３２３は、円板部３２１の中心にて、円板部３２１に対して垂直に突出する形で形成されている。凸部３２３は、断面が円状の円柱状とされている。凸部３２３の断面形状は挿入孔３１３と略同じ大きさの円状とされている。凸部３２３の突出量は、挿入孔３１３に挿入されたボルト９５（図２参照）と干渉しないように、フランジ部３１２の厚さよりも小さくなっている。
【００３９】
図３に示すように、キャップ３２は、先端面３１４に形成された開口に凸部３２３が挿入される形で、ナット本体３１（フランジ部３１２）の先端面３１４に設置されている。また、キャップ３２は、円板部３２１の外周にて後述する被覆部３３と接続されている。なお、本実施形態では、キャップ３２の上面３２４は被覆部３３に被われていない（外側に露出している）。被覆部３３はキャップ３２と同様に樹脂で形成されているので、キャップ３２は、外部から見るとあたかも被覆部３３の一部であるかのように視認される。また、円板部３２１に形成された切欠部３２２には被覆部３３を構成する樹脂が入り込んでいる。したがって、キャップ３２と被覆部３３とは強固に接続されている。
【００４０】
次に、被覆部３３について説明する。ここで、図６は、ナット３０を下側の方向Ｄ（図３参照）から見たときの平面図を示している。なお、図６では、フランジ部３１２の外周線Ｃを破線で図示しているが、実際は、フランジ部３１２は被覆部３３で完全に被われて外部から視認できないようになっている。被覆部３３は、ポリエチレン等の樹脂（例えばキャップ３２と同じ種類の樹脂）で形成されている。被覆部３３は、キャップ３２の上面が露出するようにキャップ３２周囲を取り囲みつつ、ナット本体３１の表面を被覆している。本実施形態では、被覆部３３の厚さは略均一とされているが、ナットの機能を損なわなければどのような厚さであっても良い。
【００４１】
被覆部３３をさらに詳細に説明すると、被覆部３３は、ナット本体３１の筒状部３１１の表面３１５を被覆する第１の被覆部３３１とフランジ部３１２の先端面３１４（上面、側面及び下面）を被覆する第２の被覆部３３２とから構成されている。第１の被覆部３３１は、断面オーバル形状の筒状部３１１の表面３１５に沿って形成されており、図６に示すように、境界線がオーバル形状のリング形状の断面を有している。したがって、筒状部３１１及び第１の被覆部３３１を一体化したナット３０全体としての筒状部３０１（図２参照）の断面はオーバル形状となっている。オーバル形状の筒状部３０１がオーバル形状のボルト孔１３２（図２参照）に配置されることで、ナット３０が回転しないようになっている。
【００４２】
第２の被覆部３３２は、上記したように、ナット本体３１のフランジ部３１２の先端面３１４（上面、側面及び下面）を被覆している。具体的には、第２の被覆部３３２は、先端面３１４に設置されたキャップ３２の上面３２４を露出しつつキャップ３２を取り囲むようにして、先端面３１４を被覆している。このとき、第２の被覆部３３２の上面と、キャップ３２の上面３２４とが同一平面になっている。また、第２の被覆部３３２は、図６に示すように、フランジ部３１２の形状（オーバル形状）に合わせて、平面視でオーバル形状となるように形成されている。第２の被覆部３３２におけるオーバル形状は、フランジ部３１２のオーバル形状を一定の割合だけ大きくした大きさとなっている（フランジ部３１２のオーバル形状と相似形となっている）。
【００４３】
図３のフランジ部３１２、キャップ３２及び第２の被覆部３３２でナット３０全体としてのフランジ部３０２（図２参照）を構成している。したがって、アウターパネル９０の外側に配置されるフランジ部３１２の先端面３１４を、樹脂で構成されたキャップ３２及び第２の被覆部３３２で被覆される形となる。よって、フランジ部３１２が水分に曝されるのを防止でき、その結果、フランジ部３１２に錆が発生するのを防止できる。また、筒状部３１１の表面３１５にも第１の被覆部３３１で被覆される形となるので、ナット３０全体として錆の発生を防止できる。さらに、ナット本体３１の先端面３１４に形成された開口がキャップ３２で塞がれているので、挿入孔３１３に異物が侵入してしまうのを防止できる。特に、本発明では、後述するように、被覆部３３をナット本体３１に対してインサート成形しているので、そのインサート成形の際に溶融樹脂が挿入孔３１３に侵入するのを防止できる。
【００４４】
次に、ナット３０の製造方法について説明する。図７は、ナット３０の製造システム５０を模式的に示した図である。なお、図７では、製造システム５０を上から見下ろしたように図示している。図７に示すように、製造システム５０には、円状テーブル５００が設けられている。その円状テーブル５００にはアクチュエータ（図示外）が接続されており、円状テーブル５００は、そのアクチュエータによって中心５０１回りに時計回りの方向及び反時計回りの方向の両方の方向に回転可能となっている。図７に示すように、中心５０１を通るライン５０４で円状テーブル５００を２つの領域に分けたとき、一方の領域５０２（以下Ａ型領域と言う）にはキャップ３２を成形するための金型５１（以下Ａ型と言う）が配置されており、他方の領域５０３（以下Ｂ型領域と言う）には被覆部３３をナット本体３１にインサート成形するための金型５２（以下、Ｂ型と言う）が配置されている。
【００４５】
また、図７においてライン５０４より上側の領域５０５（以下、射出側領域と言う）は、射出成形するための領域とされている。そのため、射出側領域５０５には、射出成形するための各種装置（例えば、溶融樹脂を金型に流し込む射出成型機（図示外）や、Ａ型５１、Ｂ型５２を下側に配置される金型としたときに上側に配置される金型５３（図９、図１０参照）など）が設けられている。射出側領域５０５に配置されている金型５３は、Ａ型５１、Ｂ型５２の両方に共通に使用できる共通金型（キャビティが同じ）とされている。
【００４６】
他方、ライン５０４より下側の領域５０６（以下、インサート＆取出側領域と言う）は、射出側領域５０５で射出成形された成形品を金型から取り出したり、ナット本体３１及びキャップ３２をＢ型５２にインサートしたりする領域とされている。そのため、インサート＆取出側領域５０６には、成形品を金型から取り出したり、ナット本体３１及びキャップ３２をＢ型５２にインサートしたりするロボット５６が設けられている。なお、図７では、射出側領域５０５には円状テーブル５００のＡ型領域５０２が配置され、インサート＆取出側領域５０６にはＢ型領域５０３が配置されている例を示しているが、円状テーブル５００が回転されることで、上記の逆に配置される場合もある。
【００４７】
図８は、図７の製造システム５０を用いてナット３０を製造するときの工程手順を示している。具体的には、図８（ａ）は、各工程のステップ番号を示している。図８（ｂ）は、円状テーブル５００が回転するタイミングを示している。図８（ｃ）は、Ａ型領域５０２で行われる工程を示している。図８（ｄ）は、Ｂ型領域５０３で行われる工程を示している。以下、図８を参照して、ナット３０の製造方法の詳細を説明する。なお、図８の工程を行う前提として、ナット本体３１（図３参照）が予め用意されているものとする。そのナット本体３１は、一般的に普及している規格品が使用され、または、鋳造、切削等で予め製造しておく。また、図８（ａ）のＳＴＥＰ１では、射出側領域５０５にはＡ型領域５０２が配置されているものとする。
【００４８】
先ず、ＳＴＥＰ１として、Ａ型領域５０２に配置されたＡ型５１を使用して、射出成形によりキャップ３２を成形する（Ｓ１１）。ここで、図９は、Ｓ１１の工程を説明する図であり、Ａ型５１と共通金型５３とが型締めされている状態を示している。Ｓ１１では、先ずＡ型５１と共通金型５３とによる型締めを行う。図９に示すように、型締めを行うと、キャップ３２の形状を示したキャビティ５４が形成されるようになっている。なお、図７に示すように、一度に複数のキャップ３２を成形できるように、Ａ型５１には複数のキャビティ５４が形成されている。キャビティ５４において、キャップ３２の切欠部３２２に対応する部分は、射出成型機（図示外）から溶融樹脂が射出されるゲート位置５５と異なる位置（例えば、キャップ３２を中心回り９０度又は１８０度ずれた位置）に設定されている。その後、ゲート位置５５から溶融樹脂をキャビティ５４内に射出して、キャップ３２を成形する。なお、ＳＴＥＰ１では、Ｂ型領域５０３では何も行われない。
【００４９】
次いで、Ａ型領域５０２がインサート＆取出側領域５０６に配置されるように、円状テーブル５００を１８０度回転させる。次いで、ＳＴＥＰ２として、ロボット５６によって、Ａ型５１から成形品としてのキャップ３２を取り出す（Ｓ１２）。以降では、Ａ型領域５０２では、図８（ａ）のＳＴＥＰごとにＳ１１とＳ１２の工程が交互に繰り返される。なお、ＳＴＥＰ２では、Ｂ型領域５０３では何も行われない。
【００５０】
次いで、Ａ型領域５０２が射出側領域５０５（Ｂ型領域５０３がインサート＆取出側領域５０６）に配置されるように、円状テーブル５００を１８０度回転させる。次いで、ＳＴＥＰ３として、Ａ型領域５０２では上記と同様にしてキャップ３２を成形する（Ｓ１１）。他方、Ｂ型領域５０３では、ナット本体３１及び先のＳ１２で取り出したキャップ３２をＢ型５２内にインサートする（Ｓ２１）。ここで、図１０は、Ｓ２１及び後述するＳ２２の工程を説明する図であり、Ｂ型５２内に、ナット本体３１及びキャップ３２がインサートされている状態を示している。図１０に示すように、ナット本体３１を下側、キャップ３２を上側にして、それらナット本体３１、キャップ３２がＢ型５２内にインサートされる。そのために、Ｓ２１では、先ず、ナット本体３１を先端面３１４が上側になるようにインサートする。次いで、キャップ３２の凸部３２３が先端面３１４の開口（挿入孔３１３）に差し込まれるように位置決めしつつ、キャップ３２を先端面３１４に設置する。この際、キャップ３２の切欠部３２２がゲート位置５５の下に来るように、キャップ３２をＡ型５１のときから所定角度（例えば９０度又は１８０度）だけ回転させつつ、キャップ３２を先端面３１４に設置する。これによって、後述するＳ２２にて被覆部３３を成形するときにゲート位置５５を変更しなくてすむ（このことは、射出成型機や金型５３をＡ型５１、Ｂ型５２間で変更しなくてすむことを意味している。）。
【００５１】
なお、Ｓ２１では、Ｂ型５２内にインサートする前にキャップ３２を予めナット本体３１の先端面３１４に設置し、その後、ナット本体３１及びキャップ３２を同時にＢ型５２内にインサートしても良い。
【００５２】
次いで、Ｂ型領域５０３が射出側領域５０５（Ａ型領域５０２がインサート＆取出側領域５０６）に配置されるように、円状テーブル５００を１８０度回転させる。次いで、ＳＴＥＰ４として、Ａ型領域５０２では、上記と同様にしてＡ型５１からキャップ３２を取り出す（Ｓ１２）。他方、Ｂ型領域５０３では、ナット本体３１及びキャップ３２がインサートされたＢ型５２に樹脂を射出して、被覆部３３をインサート成形する（Ｓ２２）。具体的には、Ｓ２２では、先ずＢ型５２と共通金型５３による型締めを行う。図１０に示すように、型締めを行うと、被覆部３３の形状を示したキャビティ５７が形成されるようになっている。なお、図７に示すように、一度に複数のナット３０（被覆部３３）を形成できるように、Ｂ型５２には複数のキャビティ５７が形成されている。また、上述したように、ゲート位置５５の下にはキャップ３２の切欠部３２２が位置している。その後、ゲート位置５５からキャビティ５７内に溶融樹脂を射出して、被覆部３３を成形する。この際、先端面３１４にはキャップ３２が設けられているので、溶融樹脂が挿入孔３１３に侵入されることは無い。Ｓ２２の工程を実行後、ナット３０が完成する。
【００５３】
次いで、Ｂ型領域５０３がインサート＆取出側領域５０６（Ａ型領域５０２が射出側領域５０５）に配置されるように、円状テーブル５００を１８０度回転させる。次いで、ＳＴＥＰ５として、Ａ型領域５０２ではキャップ成形工程を行い（Ｓ１１）、Ｂ型領域５０３では、先のＳ２２で完成されたナット３０をＢ型５２から取り出す（Ｓ２３）。その後、Ｓ２３では、空いたＢ型５２内に、ナット本体３１及びキャップ３２（ＳＴＥＰ４のＳ１２で取り出したキャップ３２）をインサートする。そのインサートする過程はＳ２２と同じである。
【００５４】
ＳＴＥＰ６以降、Ｂ型領域５０３では、ＳＴＥＰごとにＳ２２の工程とＳ２３の工程が交互に繰り返される。また、ＳＴＥＰ６以降の各ＳＴＥＰにおけるＡ型領域５０２で実行される工程とＢ型領域５０３で実行される工程の組み合わせは、Ｓ１２の工程（Ａ型領域５０２）とＳ２２の工程（Ｂ型領域５０３）の組み合わせ、又は、Ｓ１１の工程（Ａ型領域５０２）とＢ型領域５０３におけるＳ２３の工程（Ｂ型領域５０３）の組み合わせとなる。すなわち、Ａ型５１からのキャップ３２の取り出し（Ｓ１２）と、被覆部３３のインサート成形（Ｓ２２）とを同時に行っている。または、キャップ３２の成形（Ｓ１１）とナット本体３１及びキャップ３２のインサート（Ｓ２３）とを同時に行っている。よって、効率良く、ナット３０を製造することができる。
【００５５】
なお、上記実施形態において、図８のＳ１１の工程が本発明の「キャップ成形工程」に相当する。Ｓ２１、Ｓ２３の工程が本発明の「キャップ設置工程」に相当する。Ｓ２１〜Ｓ２３の工程が本発明の「被覆部成形工程」に相当する。
【００５６】
（変形例１）
上記実施形態では、キャップの上面が露出する形で被覆部を形成していたが、キャップを完全に埋設する形で被覆部を形成しても良い。図１１は、変形例１に係るナット３０の断面図（図３と同じ方向から見た断面図）を示している。なお、図１１では、第１実施形態のナット３０と同じ名称の部分には同一符号を付している。図１１に示すように、被覆部３３は、キャップ３２を完全に埋設する形で形成されている。より具体的には、被覆部３３は、ナット本体３１の筒状部３１１を被覆する第１の被覆部３３１（第１実施形態と変更が無い）、フランジ部３１２を被覆する第２の被覆部３３２（第１実施形態と変更が無い）に加えて、キャップ３２の上面３２４を被う第３の被覆部３３３から構成されている。その第３の被覆部３３３は、第２の被覆部３３２と一体に形成されており、一定の厚さで且つ断面がオーバル形状の形状とされている。なお、第３の被覆部３３３の断面形状は、第２の被覆部３３２の外形線Ｅ（図６参照）で囲まれた形状と同じとされている。なお、ナット本体３１及びキャップ３２は第１実施形態と同じである。
【００５７】
図１１のナット３０の製造方法は、図７、図８の第１実施形態と同様の方法を用いることができる。ただし、ナット本体３１及びキャップ３２をインサートして被覆部３３を成形するＢ型５２が、第１実施形態と異なっている。図１２は、Ｂ型５２に、ナット本体３１及びキャップ３２をインサートした状態を示している。図１２に示すように、Ｂ型５２は、ナット本体３１及びキャップ３２がインサートされると、図１１の被覆部３３の形状を示したキャビティ５８が形成されるように構成されている。第３の被覆部３３３に対応して、キャップ３２の上面３２４の上側にもキャビティ５８が形成されている。これによって、図８のＳ２２において、キャビティ５８に溶融樹脂を射出することで、キャップ３２を完全に埋設した図１１の被覆部３３を成形することができる。また、ゲート位置５５の下にはキャビティ５８が位置することになるので、Ｂ型５２にインサートする際にキャップ３２を回転させてキャップ３２の切欠部３２２をゲート位置５５の下に設定する必要が無い。
【００５８】
（変形例２）
キャップ３２に形成する切欠部は上記実施形態の形状（図５参照）に限定されるものではなく、例えば図１３に示すように種々の形状を採用できる。図１３では、キャップ３２の断面図（図３と同じ方向から見た断面図）を示している。なお、図１３において、第１実施形態と同じ名称の部分には同一符号を付している。図１３（ａ）では、円板部３２１の側面を斜めに切り落とす形で切欠部３２２が形成されている。その切欠部３２２は、円板部３２１の全周に渡って形成されている。
【００５９】
また、図１３（ｂ）では、円板部３２１の側面を凹ませる形で切欠部３２２が形成されている。図１３（ｂ）の例では、切欠部３２２は、円板部３２１の側面を半円状に凹まれた形で形成されている。また、切欠部３２２は、円板部３２１の全周に渡って形成されている。また、図１３（ｃ）では、円板部３２１の下面３２５の外周部を全周に渡って断面四角形状（図１３（ｃ）では横幅ｘ、縦幅ｙの四角形状）のリング状に切り抜く形で切欠部３２２が形成されている。図１３の例では、いずれも、キャップ３２の上面３２４に切欠部３２２による開口が形成されないので、上記変形例１のように、切欠部をゲート位置の下に設定する必要が無い、被覆部がキャップを完全に埋設する形で形成されたナットに適用するのが好ましい。
【００６０】
キャップの切欠部を変更した場合であっても、図７、図８の第１実施形態と同様の方法でナットを製造することができる。ただし、キャップを成形するＡ型５１を、キャップの切欠部に応じた形状にする必要がある。
【００６１】
（変形例３）
上記実施形態では、Ａ型５１とＢ型５２とを別の金型にて構成していたが（図７参照）、キャップの成形と被覆部のインサート成形とを同時にできる金型を採用しても良い。ここで、図１４は、この種の金型５１０を例示している。金型５１０には、キャップを成形するためのキャビティ５４（図７のＡ型５１のキャビティ５４と同じ）と、被覆部をインサート成形するためのキャビティ５７（図７のＢ型５２のキャビティ５７と同じ）とが形成されている。
【００６２】
この金型５１０を使用してナットを製造するには、図７のＡ型領域５０２、Ｂ型領域５０３の両方に図１４の金型５１０を配置する。そして、射出側領域５０５では、金型５１０によって、キャップの成形と被覆部のインサート成形とを同時に行う。また、インサート＆取出側領域５０６では、金型５１０からのキャップの取り出しと、ナット本体及びキャップのインサートとを同時に行う。これによって、ナットの製造時間を短縮できる。
【００６３】
（第２実施形態）
次に本発明に係る車両用ドアハンドル及びナットの製造方法の第２実施形態を上記実施形態と異なる部分を中心にして説明する。図１５は、本実施形態のナット３０の断面図を示している。なお、図１５では、上記実施形態と同一名状の部分には同一符号を付している。図１５に示すように、ナット３０は、ナット本体３１とそのナット本体３１の表面を被覆する被覆部３３とから構成されている。ナット本体３１の筒状部３１１に形成された挿入孔３１３は、フランジ部３１２で閉塞、すなわちフランジ部３１２で行き止まりになっている。このように、ナット本体３１は袋ナット状に形成されている。これによって、被覆部３３をナット本体３１に直接（キャップを設けないで）インサート成形でき（被覆部成形工程）、インサート成形の際の溶融樹脂が挿入孔３１３に侵入するのを防止できる。その他は上記実施形態と同じである。
【００６４】
（第３実施形態）
次に本発明に係る車両用ドアハンドル及びナットの製造方法の第３実施形態を上記実施形態と異なる部分を中心にして説明する。図１６は、本実施形態のナット３０の断面図を示している。なお、図１６では、上記実施形態と同一名状の部分には同一符号を付している。図１６に示すように、ナット３０は、ナット本体３１と、そのナット本体３１の表面に巻き付けられたフィルム３４と、そのフィルム３４を介してナット本体３１の表面を被覆する被覆部３３とから構成されている。ナット本体３１は、第１実施形態のそれと同じである。フィルム３４は、例えばナイロン等の高分子フィルムとされており、先端面３１４に形成された挿入孔３１３による開口を塞ぐ形で、ナット本体３１の下面３１６を除く表面３１５に巻き付いている。第１実施形態のようにキャップが設けられていないので、被覆部３３はナット本体３１の先端面３１４の全領域を被覆しており、その他は第１実施形態のそれと同じである。
【００６５】
次に、図１６のナット３０の製造方法について説明する。図１７は、ナット３０を製造するときの各工程の様子を示している。なお、ナット３０を製造する前提として、予めナット本体３１が用意されているものとする。図１７（ａ）に示すように、ナット本体３１の上側（先端面３１４の上側）に、成形前のフィルム３４１を配置する。次いで、フィルム３４１を真空加圧成形によりナット本体３１の表面に巻き付ける（フィルム巻付工程）。図１７（ｂ）は、ナット本体３１及びナット本体３１に巻き付けた状態のフィルム３４を示している。図１７（ｂ）に示すように、先端面３１４の開口がフィルム３４で塞がれた形となっている。次いで、図１７（ｂ）のナット本体３１を金型（図示外）にインサートして被覆部３３（図１６参照）をインサート成形する（被覆部成形工程）。この際、フィルム３４で先端面３１４の開口が塞がれているので、溶融樹脂が挿入孔３１３に侵入することは無い。
【００６６】
（第４実施形態）
次に本発明に係る車両用ドアハンドル及びナットの製造方法の第４実施形態を上記実施形態と異なる部分を中心にして説明する。図１８は、本実施形態のナット３０の断面図を示している。なお、図１８では、上記実施形態と同一名状の部分には同一符号を付している。図１８に示すように、ナット３０は、ナット本体３１とそのナット本体３１の表面を被覆する被覆部３３とから構成されている。ナット本体３１は、第１実施形態のそれと同じである。ナット３０には、先端面３１４の開口を塞ぐキャップやフィルムが設けられておらず、被覆部３３は直接ナット本体３１の表面を被覆している。
【００６７】
次に、図１８のナット３０の製造方法について説明する。図１９は、ナット３０を製造するときの各工程の様子を示している。なお、ナット３０を製造する前提として、予めナット本体３１が用意されているものとする。先ず、図１９（ａ）に示すように、ナット本体３１の下面３１６側から、雄ネジ６１を雌ネジとしての挿入孔３１３に挿入する（ネジ挿入工程）。その雄ネジ６１は挿入孔３１３の大きさに対応している。また、雄ネジ６１は、図１９（ｂ）に示すように、先端６１１が先端面３１４の開口の位置にくるように、挿入孔３１３に挿入される。これによって、挿入孔３１３が雄ネジ６１によって塞がれた形となる。次いで、雄ネジ６１が挿入されたナット本体３１を金型（図示外）にインサートして被覆部３３（図１９（ｂ）参照）をインサート成形する（被覆部成形工程）。この際、雄ネジ６１で先端面３１４の開口が塞がれているので、溶融樹脂が挿入孔３１３に侵入することは無い。次いで、図１９（ｃ）に示すように、ナット本体３１の下面３１６側から、雄ネジ６１を挿入孔３１３から抜き去る（ネジ抜去工程）。これによって、図１８のナット３０を完成できる。
【００６８】
（変形例３）
上記第４実施形態では、ナットを製造する際に挿入孔に雄ネジを挿入していいたが、雄ネジを挿入しないで、ナット本体に直接被覆部をインサート成形しても良い。図２０はこのようにして製造されたナット３０の断面図を示している。図２０に示すように、挿入孔３１３には、インサート成形の際に侵入した樹脂３５が付着している。その付着樹脂３５によって、ナット３０に嵌められたボルトの緩みを防止できる（ネジロック効果を付与できる）。
【００６９】
（第５実施形態）
次に本発明に係る車両用ドアハンドル及びナットの製造方法の第４実施形態を上記実施形態と異なる部分を中心にして説明する。図２１は、本実施形態のナット３０の断面図を示している。なお、図２１では、上記実施形態と同一名状の部分には同一符号を付している。なお、図２１では、ナット３０に嵌められたボルト９７も図示している。図２１に示すように、ナット３０は、ナット本体３１とキャップ３２と被覆部３３とから構成されている。ナット本体３１に形成されたボルト９７の挿入孔３１３は、径が異なる２つの挿入孔３１８、３１９から構成されている。それら挿入孔３１８、３１９は同軸に形成されている。ナット本体３１の下面３１６側に形成された第１の挿入孔３１８は、第１の挿入孔３１８の上側に形成された第２の挿入孔３１９よりも径が大きくなっている。第２の挿入孔３１９は、ボルト９７の雄ネジ部９７３が挿入される孔とされ、そのため、第２の挿入孔３１９の内壁面には雌ネジが形成されている。
【００７０】
被覆部３３は、ナット本体３１の筒状部３１１を被覆する第１の被覆部３３１、キャップ３２を囲みつつフランジ部３１２を被覆する第２の被覆部３３２に加えて、第１の挿入孔３１８の内壁面を被覆する第３の被覆部３３４を有している。その第３の被覆部３３４は、第１の被覆部３３１の下端に接続されて、ナット本体３１の下面３１６から第１の挿入孔３１８の内壁面に回り込む形で形成されている。また、第３の被覆部３３４には、第１の挿入孔３１８の内側に突出して先端が尖った尖り部３３５が一体に形成されている。その尖り部３３５は、第３の被覆部３３４の内周に沿って一定間隔で複数形成されている。
【００７１】
ボルト９７は、第２の挿入孔３１９に挿入される雄ネジ部９７３と、第１の挿入孔３１８に挿入される根本部９７１とを有している。ボルト９７は、尖り部３３５が根本部９７１に食い込む形でナット３０に嵌められている。これによって、ボルト９７の緩みを防止できる（ネジロック効果を付与できる）。
【００７２】
図２１のナット３０を製造するために、第１、第２の挿入孔３１８、３１９を有したナット本体３１を鋳造や切削等によって製造する。また、上記実施形態と同様にキャップ３２を成形する。その後、ナット本体３１及びキャップ３２を金型（図示外）にインサートして、被覆部３３をインサート成形する。なお、金型は、ナット本体３１及びキャップ３２をインサートした際に、図２１の被覆部３３の形状を示したキャビティが形成されるように構成されている。
【００７３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載を逸脱しない限度で変形することができる。例えば、上記実施形態では、オーバル形状のナット本体の表面に沿う形で樹脂部を形成することで、ナット全体としてオーバル形状となっていたが、断面円状のナット本体を使用して、ナット全体としてオーバル形状となるように樹脂部の形状を調整しても良い。また、上記実施形態では、キャップの成形と被覆部のインサート成形とを同じタイミングで実施していたが、別のタイミングで予め成形されたキャップを使用しても良い。また、ナット本体の先端面の開口を塞ぐキャップは円板状でなくても良く、例えば四角形や楕円の平板状であっても良い。
【符号の説明】
【００７４】
１００  車両用ドアハンドル
１０  フレーム
１３  ボルト孔
２０  把持部
３０  ナット
３１  ナット本体
３１１  筒状部
３１２  フランジ部
３１３、３１８、３１９  挿入孔
３１４  先端面
３２  キャップ
３２１  円板部
３２２  切欠部
３２３  凸部
３３、３３１、３３２、３３３、３３４  被覆部
３３５  尖り部
３４  フィルム
５０  ナットの製造システム
５００  円状テーブル
５１  Ａ型
５２  Ｂ型
５３  共通金型
６１  雄ネジ
９０  アウターパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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