(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスを片面粘着シートで挟んで外装することにより、前記配索形態を保持するクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定ピッチに開けられた複数のシート穴にクランプを保持し、
前記クランプは、平板状のシール面圧生成部と、前記シール面圧生成部の一方の面から立設された支軸と、前記支軸の先端に形成された弾性係止爪と、を備え、
前記片面粘着シートに開けられたシート穴の位置が、前記ワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされており、
前記クランプのシール面圧生成部が、その両側面が前記片面粘着シートの粘着面同士に直接挟まれることによって保持され、前記クランプの支軸及び弾性係止爪が前記シート穴を通して外部に露出している、ことを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項２】
請求項１記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、被取付体に対するワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせた外形状に成形されることを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項３】
請求項２記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定間隔に形成された電線の曲り箇所及び分岐箇所の少なくともいずれか２箇所に対応する外形状部を有することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項４】
請求項２記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて電線の曲り箇所又は分岐箇所に対して所定間隔に開けられたシート穴にクランプを保持することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項５】
請求項４記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートの粘着面に対する反対側の表面材が、防水性を有することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか1項に記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記シート穴に挿通される前記クランプの支軸が、前記シート穴の穴径より細いことを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであることを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤーハーネスに関する。
【背景技術】
【０００２】
被取付体である車両のボディやドアに取り付けられるワイヤーハーネスは、複数本の電線相互を配索板上で布線し、電線の端末部にコネクタを取り付けたり、分岐部にプロテクタを取り付けたり、保護するための保護材（スポンジ等）を取付ながらテープ巻きを施したりすることにより、ハーネス配索経路に沿った所定の配索形態に成形される。そして、ワイヤーハーネスに取り付けられた複数のクランプを、ボディやドアに穿設されたクランプ取付穴に係止して取り付けられる。
図１５に示す例えばドア５０１に取り付けられるワイヤーハーネス５０３は、複数のクランプ５０５によって固定されている。このワイヤーハーネス５０３は、図１６に示すように、結束された電線５０７ａの端末部５０７ｃや、分岐部５０７ｂの端末部５０７ｄにコネクタ５０９が取り付けられ、必要に応じて打音発生を防止するための防音テープ５１１が所定箇所に巻かれたり、プロテクタ５１３が取り付けられたりしている。
【０００３】
クランプ５０５は、一つ一つが個別にワイヤーハーネス５０３にテープ５１５によって固定される（例えば特許文献１参照）。図１７に示すように、クランプ５０５は、基板部５１７より軸部５１９を立設し、この軸部５１９の先端より両側に係止羽根部５２１を突設してなり、軸部５１９を挟んで基板部５１７の両側がテープ５１５によってワイヤーハーネス５０３に巻き固定される。クランプ５０５は、所定のクランプピッチＰ１で取り付けられることで、被取付体５２５に穿設されたクランプ穴５２７に一致して、ワイヤーハーネス５０３を被取付体５２５に取り付けることが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２４８０３９号公報（図５）
【特許文献２】特開２００４−３５７４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のようなワイヤーハーネス５０３は、複数の電線５０７ａを束ねるためにテープ巻き等を行っているのみのため、ワイヤーハーネス５０３自体は所定の配索形態を保持することができない。そこで、車両取付け時にはクランプ５０５や電線の分岐箇所等の取付基準部分を被取付体５２５の複数の固定部位に合わせながら、ハーネス配索経路に沿ってワイヤーハーネス５０３を取り付ける必要があり、取付作業性がよくなかった。
【０００６】
尚、特許文献２等に開示されているように、所定の配索形態に成形された樹脂製のプロテクタを用いることにより、ワイヤーハーネスの配索形態を保持させることは可能である。しかしながら、プロテクタは特定のワイヤーハーネスや固定部位に対する専用品になるため、ハーネス配索経路が変わるごとに配索形態の異なるプロテクタを新設する必要があり、製造に費用と時間がかかるという問題があった。
【０００７】
また、クランプ５０５は、一つ一つ個別にワイヤーハーネス５０３に固定されるため、取付ピッチ精度が悪くなる虞があり、そこで、被取付体５２５に余裕を持って取り付けることから、被取付体５２５のクランプ穴ピッチＰ２よりもプラス側の公差に設定する必要があった。このため、クランプピッチＰ１がプラスに取り付けられた部位では、ワイヤーハーネス５０３が弛み、その弛みが車両走行時の打音を発生させる可能性を有していた。また、一つ一つのクランプ５０５をテープ５１５にて個別にワイヤーハーネス５０３に固定するので、時間を要し、取付作業性が悪かった。これに加え、防音テープ５１１やプロテクタ５１３の取り付けも必要であったため部品点数が多くなり、さらに取付作業性を悪くした。
【０００８】
また、図１８に示すように、クランプ５０５がクランプ穴５２７に取り付けられたとき、そのクランプ穴５２７が防水を必要とする部位の場合がある。このようなとき、図１９に示すように、クランプ５０５の円形の皿部５２３にはパッキン５３１が貼られた。このため、それぞれのクランプ５０５にパッキン５３１を貼る手間が生じるとともに、パッキン５３１にズレや捲れが発生する可能性があった。また、クランプ５０５のシール面５３３が円形の皿部外周の線状部５３５のため、この線状部５３５が傷つくと防水性が損なわれる虞があった。
【０００９】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、被取付体への取付作業性が良好で安価なワイヤーハーネスを提供すると共に、クランプのワイヤーハーネスに対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネスの組立作業工数を削減できるワイヤーハーネスを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスを片面粘着シートで挟んで外装することにより、前記配索形態を保持するクランプ付ワイヤーハーネスであって、
前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定ピッチに開けられた複数のシート穴にクランプを保持し、
前記クランプは、平板状のシール面圧生成部と、前記シール面圧生成部の一方の面から立設された支軸と、前記支軸の先端に形成された弾性係止爪と、を備え、
前記片面粘着シートに開けられたシート穴の位置が、前記ワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされており、
前記クランプのシール面圧生成部が、その両側面が前記片面粘着シートの粘着面同士に直接挟まれることによって保持され、前記クランプの支軸及び弾性係止爪が前記シート穴を通して外部に露出している、ことを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
上記（１）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネスを片面粘着シートで挟んで外装するだけで、電線の曲り箇所や分岐箇所、直線状箇所等の配索形態が保持される。そこで、被取付体の配索経路に合わせてワイヤーハーネスを容易に取り付けることができる。また、片面粘着シートで外装されたワイヤーハーネスは、現状で取り付けられている複数の部品（結束テープ、防音シート、クランプ取付テープ等）が統合され、治具上での組立作業工程が大幅に削減される。
また、クランプを保持するためのシート穴がプレス加工等により予め片面粘着シートに開けられ、クランプの現状の手作業による取り付けに比べ、高いピッチ精度が得られるようになる。
また、クランプがワイヤーハーネスの配索位置からオフセットされることで、クランプの高さとワイヤーハーネスの高さとが積算されなくなり、被取付体からのワイヤーハーネスの取付高さが低く抑えられる。
また、クランプが被取付体に取り付けられると、クランプのシール面圧生成部が片面粘着シートを被取付体に押しつけ、被取付体との当たり面が広く取れ、シール面が安定して、確実な防水性が確保される。
（２）  上記（１）のクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体に対するワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせた外形状に成形されることを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
上記（２）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、片面粘着シートの外形形状をワイヤーハーネスの配索経路形状に合わせて成形することで、例えば電線の曲り箇所や分岐箇所、クランプ取付位置等のワイヤーハーネスの取付基準部分を片面粘着シートで覆われた外観からも視認することができる。そこで、ハーネス取付け時のワイヤーハーネスは、被取付体におけるワイヤーハーネスの配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が更に向上する。また、片面粘着シートの余分な部分を減らして軽量化を図ると共に配索スペースをコンパクトにできる。
（３）  上記（２）のクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて所定間隔に形成された電線の曲り箇所及び分岐箇所の少なくともいずれか２箇所に対応する外形状部を有することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
上記（３）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、ハーネス取付け時に被取付体の複数の固定部位に対してワイヤーハーネスの取付基準部分となる電線の曲り箇所や分岐箇所に対応する外形状部が、プレス加工等により予め片面粘着シートに形成される為、取付基準部分間の高い間隔精度が得られるようになる。
（４）  上記（２）のクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、被取付体の取付位置に合わせて前記電線の曲り箇所又は分岐箇所に対して所定間隔に開けられたシート穴にクランプを保持することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
上記（４）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、ハーネス取付け時に被取付体の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所や分岐箇所に対応する外形状部と、クランプを保持するためのシート穴とが、プレス加工等により予め片面粘着シートに形成される為、これら取付基準部分の高い間隔精度が得られるようになる。
【００１２】
（５）  上記（４）のクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートの粘着面に対する反対側の表面材が、防水性を有することを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【００１３】
上記（５）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、片面粘着シートがパッキンを兼用するので、クランプごとのパッキン取付作業が不要となる。個別のクランプに設けていたパッキンが片面粘着シートと一体となるので、防水シール面が拡大し、パッキンのズレ、捲れ、変形等が無くなり、防水性が向上する。
【００１６】
（６）  上記（１）〜（５）のいずれか１つのクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記シート穴に挿通される前記クランプの支軸が、ピッチ調整可能に前記シート穴の穴径より細いことを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【００１７】
上記（６）のクランプ付ワイヤーハーネスによれば、シート穴に対してクランプが移動可能となることで、クランプピッチの微調整が可能となる。
【００１９】
（７）  上記（１）〜（６）のいずれか１つのクランプ付ワイヤーハーネスであって、前記片面粘着シートが、自身の粘着面同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートであることを特徴とするクランプ付ワイヤーハーネス。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係るワイヤーハーネスによれば、車両取付け時に被取付体の複数の固定部位に対して容易に取り付けることができる。また、クランプのワイヤーハーネスに対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネスの組立作業工数を削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの平面図である。
【図２】図１に示したＡ部におけるクランプ近傍のワイヤーハーネスに沿う方向の面の断面図である。
【図３】図２の直交方向の断面図である。
【図４】図２に示したクランプの斜視図である。
【図５】クランプを介して被取付体に取り付けられたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。
【図６】複数箇所にクランプが設けられたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。
【図７】図１に示したクランプ付ワイヤーハーネスの分解図である。
【図８】図１に示したＡ部におけるクランプ近傍のワイヤーハーネスと直交する方向の面の分解断面図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの分解図である。
【図１０】図９に示したＥ部におけるクランプ近傍のワイヤーハーネスと直交する方向の面の分解断面図である。
【図１１】図１０に示したクランプ近傍においてワイヤーハーネスが片面自己粘着シートに挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネスの断面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態に係るワイヤーハーネスの分解斜視図である。
【図１３】図１２に示したワイヤーハーネスの組立後の斜視図である。
【図１４】本発明の第４実施形態に係るワイヤーハーネスの要部斜視図である。
【図１５】従来のクランプによってワイヤーハーネスが取り付けられたドアの正面図である。
【図１６】図１５に示したワイヤーハーネスの平面図である。
【図１７】クランプとクランプ穴との位置関係を表した斜視図である。
【図１８】皿部を被取付体に当接したクランプの側面図である。
【図１９】（ａ）は図１８に示したクランプの正面図、（ｂ）は（ａ）に示した皿部の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネスの平面図である。
クランプ付ワイヤーハーネス１１は、所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート１７によって挟んで外装されている。ワイヤーハーネス１３は、例えば図１５に示したドア５０１に対する配索経路に合わせた所定の配索形態に布線された複数本の幹線部１９と、この幹線部１９から分岐された分岐部２１とからなり、これら幹線部１９の端末部１９ａ、分岐部２１の端末部２１ａに不図示の車両に搭載された補機等と接続されるコネクタ２３が取り付けられている。
【００２３】
本実施の形態で用いられる片面粘着シートとしての片面自己粘着シート１７は、図２及び図３に示すように、自身の粘着面（裏面）同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートである。つまり、糊や結束テープを不要にして粘着面（裏面）同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。更に、片面自己粘着シート１７は、特殊粘着剤層２５がワイヤーハーネス１３や作業者の手指などに貼り付くことがなく、組立作業性を低下させることがない。片面自己粘着シート１７は、ＰＰ（ポリプロピレン）発泡材からなるシート基材２８の表面に表面材１５が積層され、裏面に特殊粘着剤層２５が積層される。表面材１５にはクラフト紙、ライナーボード、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰフィルム、不織布等が使用可能となる。引張強さは、タテ方向が４９Ｎ／ｃｍ幅、ヨコ方向が２３Ｎ／ｃｍ幅（ＪＩＳ  Ｋ−６７６７準拠）、引裂強さは、タテ方向が７．８Ｎ、ヨコ方向が６．８Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ−６７６７準拠）、水蒸気透過率は０．００５２ｇ／ｃｍ２・２４ｈｒｓ（ＦＳ−１０１Ｂ）、初期粘着力は２．５Ｎ／ｃｍ幅（Ｔ型剥離試験）等の特性を有する。この片面自己粘着シート１７としては例えば米国クロウェル社製のCro−nel（登録商標）等を用いることができる。尚、本発明に係る片面粘着シートとしては、上記片面自己粘着シート１７に限らず、シート基材の裏面に粘着剤層を積層した公知の粘着シートを用いることもできる。
【００２４】
図２は図１に示したＡ部におけるクランプ近傍のワイヤーハーネス１３に沿う方向の面の断面図、図３は図２の直交方向の断面図である。
本実施の形態において、片面自己粘着シート１７は、第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９からなる（図７参照）。第１の片面自己粘着シート材２７は、裏面に特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、図１のＦ部以外のコネクタ２３付近における自由な端末部１９ａ、２１ａを除き外形状が予めワイヤーハーネス１３の配索経路形状に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材２９は、第１の片面自己粘着シート材２７と同様に、裏面に特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材２７と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。第２の片面自己粘着シート材２９の所定位置にはシート穴３１が穿設される。このシート穴３１にはクランプ３３が挿通される。シート穴３１にクランプ３３が挿通された第２の片面自己粘着シート材２９は、クランプ・シート組立体を構成する。
なお、これら第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９の外形状は、幹線部１９や分岐部２１等の部位に限らず、目的や用途に合わせ、多種多様に成形される。
図１のＦ部に示したように、コネクタ２３とワイヤーハーネス１３の端末部２１ａをも一括して包囲する形状に片面自己粘着シート１７を成形することで、コネクタ２３と端末部２１ａをリジット化したり、端末部２１ａを被取付体（例えば、ドアパネル）４３等との接触から保護することができる。勿論、全てのコネクタ２３とワイヤーハーネス１３の端末部１９ａ、２１ａをも一括して包囲する略矩形状に片面自己粘着シート１７を成形することもできる。
【００２５】
図４は図２に示したクランプ３３の斜視図である。
クランプ３３は、直径方向両端に凸片３５を有した円形状のシール面圧生成部３７を有する。シール面圧生成部３７の一方の面には支軸３９が立設され、その先端には一対の弾性係止爪４１が形成される。このクランプ３３は、第２の片面自己粘着シート材２９のシート穴３１に支軸３９及び弾性係止爪４１が挿通される。したがって、シール面圧生成部３７は、第２の片面自己粘着シート材２９とワイヤーハーネス１３に挟まれて保持されることになる。
【００２６】
なお、本実施の形態では、シール面圧生成部３７は凸片３５を有した円形状としたが、円形状に限らず、シール性が確保されるものであれば、種々の形態を採ることができる。なお、凸片３５は省略しても良いが、この凸片３５によりシール面圧生成部３７の面積を実質的に拡大させて、クランプ３３の片面自己粘着シート１７に対する保持力を増大することができる。
【００２７】
クランプ３３は、異なる形態で取り付けることができる。例えば、図２、図３に示すように、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３を縦に積層して取り付けることができる。図１に示したＡ部、Ｂ部がこの取り付け部に相当する。
【００２８】
また、シート穴３１の位置をワイヤーハーネス１３の配索位置Ｘからずらして（オフセットして）、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３を横に並べて取り付けてもよい。この場合、クランプ３３は、シール面圧生成部３７が第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９に直接挟持されることになる。クランプ３３がワイヤーハーネス１３の配索位置Ｘからオフセット（図１中のΔｔで示す離間距離）されることで、クランプ３３の高さとワイヤーハーネス１３の高さとが積算されなくなり、被取付体４３からのワイヤーハーネス１３の取付高さが低く抑えられる。図１に示したＣ部、Ｄ部がこの取り付け部に相当する。
【００２９】
ここで、シート穴３１に挿通されるクランプ３３の支軸３９は、ピッチ微調整可能にシート穴３１の穴径より細いことが好ましい。この場合、図２及び図３に示すように、シート穴３１と支軸３９との間に隙間３８が生じることによって、シート穴３１に対してクランプ３３が移動可能となり、クランプピッチＰ１（図１４参照）の微調整等が可能となる。なお、シート穴３１をピッチ調整の方向に長い長穴としても良い。但し、シート穴３１の基本的な位置は、第２の片面自己粘着シート材２９の成形時に、プレス加工等によって一体的に位置決めされる。これにより、従来の手作業によるクランプ３３の取り付けに比べ極めて高い精度でクランプ位置が位置決めされるようになっている。
【００３０】
このようにして、クランプ付ワイヤーハーネス１１は、ボディやドア等の被取付体４３（図５参照）の取付位置に合わせて所定ピッチに複数のクランプ３３を保持した片面自己粘着シート１７によってワイヤーハーネス１３が外装されることになる。
【００３１】
図５はクランプ３３を介して被取付体４３に取り付けられたクランプ付ワイヤーハーネス１１の断面図、図６は複数箇所にクランプ３３が設けられたクランプ付ワイヤーハーネス１１の断面図である。
本実施の形態では、クランプ付ワイヤーハーネス１１の片面自己粘着シート１７の表面材１５が、防水性を有する。すなわち、表面材１５が上記した例えばＰＰやＰＥＴからなる。クランプ３３には、クランプ３３が被取付体４３に取り付けられたときに、被取付体４３に片面自己粘着シート１７の表面材１５を密着させる上記したシール面圧生成部３７が形成されている。
【００３２】
クランプ付ワイヤーハーネス１１では、クランプ３３が被取付体４３のクランプ穴４７に取り付けられると、クランプ３３のシール面圧生成部３７が片面自己粘着シート１７の表面材１５を被取付体４３に押しつける。シール面圧生成部３７は、クランプ３３の支軸３９を中心に円形面でシール圧を第２の片面自己粘着シート材２９に加える。これにより、被取付体４３との当たり面が広く取れるようになり、シール面４９が安定して、確実な防水性が確保される。また、表面材１５が防水性を有する一枚の第２の片面自己粘着シート材２９に複数のクランプ３３が取り付けられるため、図６に示すように、防水必要箇所のクランプ個々のパッキンを不要として構成部品点数を削減し、パッキン取付作業を省略することができる。
【００３３】
次に、図７及び図８を参照して上記のクランプ付ワイヤーハーネス１１の組立方法を説明する。
図７は図１に示したクランプ付ワイヤーハーネス１１の分解図、図８は図１に示したＡ部におけるクランプ３３近傍のワイヤーハーネス１３と直交する方向の面の分解断面図である。
クランプ付ワイヤーハーネス１１を組み立てるには、先ず、作業台等に第２の片面自己粘着シート２９が敷かれる。第２の片面自己粘着シート材２９は、特殊粘着剤層２５を上にする。この第２の片面自己粘着シート材２９を下敷きにしてその上に所定の配索形態（本実施形態においては、ドア５０１の配索経路に合わせた配索形態）に予め布線されたワイヤーハーネス１３を置く。第２の片面自己粘着シート材２９のシート穴３１にはクランプ３３があらかじめ挿通されるが、ワイヤーハーネス１３の載置と共にクランプ３３をシート穴３１に挿通して組み付けてもよい。
【００３４】
ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から第１の片面自己粘着シート材２７を被せる。第１の片面自己粘着シート材２７は特殊粘着剤層２５を下にする。ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９とを圧着する。これにより、複数のクランプ３３が所定ピッチで取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート１７に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス１１が完成する（図１参照）。
【００３５】
次に、上記構成を有するクランプ付ワイヤーハーネス１１の作用及び効果を説明する。
上記第１実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス１１では、ドア５０１の配索経路に合わせて所定の配索形態に布線されたワイヤーハーネス１３を片面自己粘着シート１７で挟んで外装するだけで、電線の曲り箇所３Ａや分岐箇所３Ｂ、直線状箇所３Ｃ等の配索形態が保持される（図７参照）。そこで、ハーネス取付作業時には、ドア５０１の配索経路に合わせてクランプ付ワイヤーハーネス１１を容易に取り付けることができる。
【００３６】
更に、片面自己粘着シート１７は、外形形状がワイヤーハーネス１３の配索経路形状に合わせて予め成形されることで、電線の曲り箇所１３Ａや分岐箇所１３Ｂ、クランプ３３を取り付けるシート穴５７の位置をワイヤーハーネス１３の配索位置からオフセットさせる為に突出している部分（Ｅ部）や片面自己粘着シート１７の一方の面から複数のクランプ３３が突出して目視が容易なクランプ取付位置等のワイヤーハーネス１３の取付基準部分を片面自己粘着シート１７で覆われたクランプ付ワイヤーハーネス１１の外観からも視認することができる。そこで、ハーネス取付け時のクランプ付ワイヤーハーネス１１は、ドア５０１における配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が更に向上する。また、片面自己粘着シート１７の余分な部分を減らして軽量化を図ると共に配索スペースをコンパクトにできる。
【００３７】
また、クランプ付ワイヤーハーネス１１では、クランプ３３を保持するためのシート穴３１がプレス加工等により予め片面自己粘着シート１７に開けられ、クランプの現状の手作業による取り付けに比べ、高いピッチ精度が得られるようになる。クランプ３３を保持できる片面自己粘着シート１７にてワイヤーハーネス１３が外装されるので、現状で取り付けられている複数の部品（結束テープ、防音シート、クランプ取付テープ等）が統合され、組み立てに必要であった部品の大部分が削減されて、治具上での組立作業工程が大幅に削減される。
【００３８】
また、片面自己粘着シート１７がパッキンを兼用するので、クランプ３３ごとのパッキン取付作業が不要となる。これに加え、個別のクランプ３３に設けていたパッキンが片面自己粘着シート１７と一体となるので、防水シール面が拡大し、パッキンのズレ、捲れ、変形等が無くなり、防水性も格段に高まる。
【００３９】
したがって、本実施の形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス１１によれば、クランプ３３のワイヤーハーネス１３に対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネス１３の組立作業工数を削減でき、しかも、パッキンを不要にして防水性を向上させることができる。
【００４０】
なお、上記実施の形態の片面自己粘着シート１７では、図７に示したように、二枚の第１の片面自己粘着シート材２７と第２の片面自己粘着シート材２９を用いる構成を説明したが、本発明に係る片面粘着シートはこれに限定されるものではなく、ワイヤーハーネスが片面粘着シートによって外装されるものであれば、種々の形態を採ることができる。
【００４１】
図９は本発明の第２実施形態に係るクランプ付ワイヤーハーネス５１の分解図、図１０は図９に示したＥ部におけるクランプ３３近傍のワイヤーハーネス１３と直交する方向の面の分解断面図、図１１は図１０に示したクランプ３３近傍においてワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス５１の断面図である。なお、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様の構成部材については、同符号を付して詳細な説明を省略する。
【００４２】
図９〜図１１に示したクランプ付ワイヤーハーネス５１は、ワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０によって外装される。
本第２実施形態で用いられる片面自己粘着シート５０は、図９に示すように、第１の片面自己粘着シート材５３と第２の片面自己粘着シート材５５を一体化させた一枚のシートで、折り目部６０で折り重ねた際にワイヤーハーネス１３の配索経路形状になるように外形状が予め成形される。
図１０に示すように、第２の片面自己粘着シート材５５の所定位置にはシート穴５７が穿設され、このシート穴５７にはクランプ３３が挿通される。シート穴５７にクランプが挿通された片面自己粘着シート５０は、クランプ・シート組立体を構成する。
【００４３】
そして、クランプ付ワイヤーハーネス５１を組み立てるには、先ず、作業台等に特殊粘着剤層２５を上にして片面自己粘着シート５０を敷く。この片面自己粘着シート５０における第２の片面自己粘着シート材５５を下敷きにしてその上に所定の配索形態に予め布線されたワイヤーハーネス１３を置く。
ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から折り目部６０で折り重ねた第１の片面自己粘着シート材５３を被せる。
【００４４】
図１１に示すように、ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材５３の特殊粘着剤層２５と第２の片面自己粘着シート材５５の特殊粘着剤層２５とを貼り合わせて圧着する。これにより、複数のクランプ３３が所定ピッチで取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート５０に挟着保持されたクランプ付ワイヤーハーネス５１が完成する。
【００４５】
なお、図９に示したＥ部においては、片面自己粘着シート５０に穿設されるシート穴５７の位置が、ワイヤーハーネス１３の配索位置からオフセットされているので、横に並べられたクランプ３３の高さとワイヤーハーネス１３の高さとが積算されず、被取付体４３からのワイヤーハーネス１３の取付高さが低く抑えられる（図１１参照）。
【００４６】
したがって、本第２実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス５１は、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様に、クランプ３３のワイヤーハーネス１３に対する取付ピッチ精度を向上させることができるとともに、ワイヤーハーネス１３の組立作業工数を削減でき、しかも、パッキンを不要にして防水性を向上させることができる。
【００４７】
なお、上記実施の形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１，５１では、ワイヤーハーネス１３の配索形態を保持するために片面自己粘着シート１７，５０がワイヤーハーネス１３の略全体に外装された構成を説明したが、本発明に係るワイヤーハーネスはこれに限定されるものではなく、ワイヤーハーネス１３が部分的に片面粘着シートによって外装されるものでもよい。
【００４８】
図１２は本発明の第３実施形態に係るワイヤーハーネス７１の分解斜視図、図１３は図１２に示したワイヤーハーネス７１の組立後の斜視図である。なお、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様の構成部材については、同符号を付して詳細な説明を省略する。
【００４９】
図１２及び図１３に示したワイヤーハーネス７１は、ワイヤーハーネス１３の一部が片面自己粘着シート７０によって外装される。
本第３実施形態で用いられる片面自己粘着シート７０は、第１の片面自己粘着シート材７３と第２の片面自己粘着シート材７５からなる（図１２参照）。第１の片面自己粘着シート材７３は、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、外形状が図１２のワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及び直線箇所１３Ｃに対応する配索経路形状の一部分に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材７５は、第１の片面自己粘着シート材７３と同様に、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材７３と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。第２の片面自己粘着シート材７５の所定位置（直線箇所１３Ｃに対して所定間隔有する位置）には、シート穴７２が穿設される。このシート穴７２にはクランプ３３が挿通される。シート穴７２にクランプ３３が挿通された第２の片面自己粘着シート材７５は、クランプ・シート組立体を構成する。
【００５０】
そして、ワイヤーハーネス７１を組み立てるには、先ず、作業台等に特殊粘着剤層２５を上にして第２の片面自己粘着シート材７５を敷く。この第２の片面自己粘着シート材７５を下敷きにしてその上に所定の配索形態に予め布線されたワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及び直線箇所１３Ｃを置く。
【００５１】
ワイヤーハーネス１３を載置したなら、その上から第１の片面自己粘着シート材７３を被せる。第１の片面自己粘着シート材７３は特殊粘着剤層２５を下にする。ワイヤーハーネス１３とクランプ３３のシール面圧生成部３７とが挟まれた状態で、第１の片面自己粘着シート材７３と第２の片面自己粘着シート材７５とを圧着する。
これにより、図１３に示すように、クランプ３３が取り付けられ、同時にワイヤーハーネス１３が片面自己粘着シート７０に挟んで保持されたワイヤーハーネス７１が完成する。
【００５２】
従って、本第３実施形態のワイヤーハーネス７１は、ハーネス取付け時に被取付体４３の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａ、分岐箇所１３Ｂ及びシート穴７２に対応する外形状部が、プレス加工等により予め片面自己粘着シート７０に形成される為、これら取付基準部分の高い間隔精度が得られるようになる。
【００５３】
この様に、本第３実施形態のワイヤーハーネス７１は、被取付体４３の複数の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａ及び分岐箇所１３Ｂ等の少なくともいずれか２箇所を含むワイヤーハーネス１３の部分的に片面自己粘着シート７０を外装することで、上記第１実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス１１と同様に、ハーネス取付け時には被取付体４３の配索経路の複数の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が向上する。
なお、上記第３実施形態のクランプ付ワイヤーハーネス７１では、ワイヤーハーネス１３が部分的に片面自己粘着シート７０で外装される構成を説明したが、ワイヤーハーネス１３が片面粘着シートによって外装されるものでもよい。
【００５４】
図１４は本発明の第４実施形態に係るワイヤーハーネス８１の要部斜視図である。
図１４に示したワイヤーハーネス８１は、ワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａ付近のみが片面自己粘着シート８０によって外装される。
本第４実施形態で用いられる片面自己粘着シート８０は、第１の片面自己粘着シート材８３と第２の片面自己粘着シート材８５からなる。第１の片面自己粘着シート材８３は、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、外形状がワイヤーハーネス１３における電線の曲り箇所１３Ａに対応する配索経路形状の一部分に合わせて成形される。第２の片面自己粘着シート材８５は、第１の片面自己粘着シート材８３と同様に、シート基材２８の表裏面に表面材１５及び特殊粘着剤層２５が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材８３と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。
【００５５】
この様に、本第４実施形態のワイヤーハーネス８１は、被取付体４３の固定部位に対して取付基準部分となる電線の曲り箇所１３Ａを少なくとも含むワイヤーハーネス１３の一部に片面自己粘着シート８０を外装することで、ハーネス取付け時には被取付体４３の配索経路の固定部位に対する取付基準部分の位置決めが容易になり、取付作業性が向上する。
なお、被取付体４３の固定部位に対する取付基準部分としては、ワイヤーハーネス１３の曲り箇所１３Ａに限らず、分岐箇所１３Ｂを少なくとも含むワイヤーハーネス１３の一部に合わせて成形された片面自己粘着シート８０を外装してもよく、クランプ３３を併設してもよい。
【００５６】
また、ワイヤーハーネスの直線箇所を部分的に長尺状の片面粘着シートによって外装し、この片面粘着シートの長手方向に沿って複数のクランプ３３を所定ピッチで取り付けたワイヤーハーネスを構成することもできる。
以上、本発明のワイヤーハーネスを詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、前述した各実施形態に限定されるものではなく、この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
【符号の説明】
【００５７】
１１  クランプ付ワイヤーハーネス（ワイヤーハーネス）
１３  ワイヤーハーネス
１５  表面材
１７  片面自己粘着シート
２５  特殊粘着剤層
３１  シート穴
３３  クランプ
３７  シール面圧生成部
３９  支軸
４３  被取付体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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