(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルとロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器とを備えたモータと、
前記モータの出力軸に固定されたピニオンギアと、
前記ピニオンギアと噛み合う伝達ギアと、
前記コイルの通電切り換えを行うことで、前記モータを駆動させ、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの標準時間を記憶するメモリを備えた制御部と、を有し、
前記制御部は、前記モータを前記ピニオンギアと前記伝達ギアとのバックラッシュが解消されるまでの駆動量に相当する第１のステップ数だけ第１の方向にステップ駆動させた後、前記第１のステップ数以下の第２のステップ数だけ前記第１の方向と逆方向となる第２の方向にステップ駆動させ、前記モータを前記第２の方向にステップ駆動させている間に、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの時間を計測し、前記メモリに記憶した前記標準時間と前記計測した時間との差から前記検出器の取り付けずれ量を求めることを特徴とするモータ駆動装置。
【請求項２】
コイルとロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器とを備えたモータと、前記モータの出力軸に固定されたピニオンギアと、前記ピニオンギアと噛み合う伝達ギアと、前記コイルの通電切り換えを行うことで、前記モータを駆動させ、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの標準時間を記憶するメモリを備えた制御部と、を有するモータ駆動装置の制御方法であって、
前記モータを前記ピニオンギアと前記伝達ギアとのバックラッシュが解消されるまでの駆動量に相当する第１のステップ数だけ第１の方向にステップ駆動させた後、前記第１のステップ数以下の第２のステップ数だけ前記第１の方向と逆方向となる第２の方向にステップ駆動させ、前記モータを前記第２の方向にステップ駆動させている間に、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの時間を計測し、前記メモリに記憶した前記標準時間と前記計測した時間との差から前記検出器の取り付けずれ量を求めることを特徴とするモータ駆動装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータマグネットの回転位置を検出するための位置センサを備えたモータを有するモータ駆動装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載のステッピングモータ（以下、「モータ」と略す。）は、位置検出センサ（以下、「センサ」と略す。）が設けられており、ロータマグネットの回転位置を検出することができる。これによって、通常のステップ駆動と共に、コイルへの通電を切り換えてヨークの励磁を切り換えるタイミングを、所望の速度や負荷に応じた適正なタイミングで行うことによって、フィードバック通電切り換え駆動が可能となる。この結果、センサの出力を用いたフィードバック制御をする特許文献１に記載のモータは、センサの出力を用いたフィードバック制御をしない通常のモータに比べて、低速域から高速域までの広い速度領域で使用でき、同時に高出力トルクを達成することができる。
【０００３】
図７は、センサの出力とヨークの励磁の切り換えタイミングの制御方法を示した図であり、２つのセンサの出力を用いて、２相のヨークを有するモータを制御する例を示している。以下、２つのセンサをそれぞれＡセンサとＢセンサ、２つの相をＡ相ヨークとＢ相ヨークとして説明する。図中の（１）のタイミングでＡセンサの出力がＬｏｗレベル（以下、「Ｌ」と略す）からＨｉレベル（以下、「Ｈ」と略す）へ変化したことを検知すると、その後、予め設定された時間Ｔａ１経過後である図中の（２）のタイミングでＡ相ヨークを＋へ励磁する。その後、図中の（３）のタイミングでＢセンサの出力がＬからＨへ変化したことを検知すると、その後、予め設定された時間Ｔｂ１経過後である図中の（４）のタイミングでＢ相ヨークを＋へ励磁する。以降、連続的に、センサのＨ／Ｌ切り換わりからヨークの励磁の＋／−切り換えまでの時間Ｔａ２〜Ｔａ４、Ｔｂ２〜Ｔｂ４を増減させたり、一定に保持する。そうすることで、モータを加速したり、減速したり、一定の速度を保持したり、急峻な負荷に抗しても回転することが可能となる。その他、モータや駆動回路の構成、駆動制御の内容と効果についての詳細は、特許文献１に記載された通りである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０９−３３１６６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
まず、量産ばらつきのためモータごとにセンサの取り付け位置がずれても、すべてのモータに対して等価な制御をするために必要な補正について説明をする。
【０００６】
図８に２つのモータの平面図を示す。図８（ａ）のモータは、称呼寸法通りの位置にセンサが取り付いているが、図８（ｂ）のモータは、量産ばらつきのため称呼寸法からＡセンサがθａ、Ｂセンサがθｂだけずれてセンサが取り付いている（図では、実際よりずれ量を誇張して描いている。）。図８（ａ）のようなずれがまったく無いモータを生産することは製品を量産する上で極めて困難である。光学センサ等を用いて全品ずれの無い位置に調整して取り付けることも理論上可能であるが、量産する上では現実的ではない。
【０００７】
ここで、図８（ａ）のモータにおいてセンサ出力のＨ／Ｌの切り換わりから、ヨークの励磁の＋／−切り換えまでの時間をＴｍｎ（ｍ＝ａ又はｂ、ｎ＝１〜４）のように設定して制御しているとする。図８（ｂ）のモータにおいて、これと等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力するためには、ずれ量θａ、θｂに相当する時間だけ切り換え時間を遅らせる必要がある。ずれ量θｍ[°]（ｍ＝ａ又はｂ）が既知の場合、ずれ量θｍを通過する時間ΔＴｍｎ（ｍ＝ａ又はｂ、ｎ＝１〜４）は、その時の角速度をωｍｎ[°／ｓｅｃ]（ｍ＝ａ又はｂ、ｎ＝１〜４）とすればΔＴｍｎ＝θｍ／ωｍｎで算出できる。ΔＴｍｎはωｍｎに応じて刻々変化するので、実際には刻々変化するωｍｎからΔＴｍｎを算出するためのωｍｎを知る必要がある。ωｍｎを知る方法としては例えばＰｍｎ[ｓｅｃ]（ｍ＝ａ又はｂ、ｎ＝１〜４）を実測することから、ωｍｎ＝９０／Ｐｍｎで算出できる。この結果、ずれ量θｍに相当し刻々変化する時間ΔＴｍｎをΔＴｍｎ＝θｍ／ωｍｎの式から算出できる。そして、ＴｍｎにΔＴｍｎを加えた時間Ｔｍｎ＋ΔＴｍｎで切り換えを行えば図８（ｂ）においても（ａ）と等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力することができ、その関係が図８（ｂ）に示されている。
【０００８】
以上説明した通り、算出されるΔＴｍｎに相当する時間を加えて補正することにより、量産ばらつきのため生じるセンサの取り付け位置のずれを吸収することができる。そして、相互にセンサの取り付け位置がずれたモータでも、等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力することが可能となる。
【０００９】
ここで、上述した補正においては、ずれ量θｍが既知であることが前提となる。ずれ量θｍをモータごとに特定する方法としては、モータを組み立て後、装置に組み込む前に実測する方法が知られている。しかし、このセンサずれ量特定方法ではモータごとに測定した値をモータが組み込まれる装置に記憶させる必要がある。具体的には、モータごとの数値を添付してモータを出荷し、装置に組み込む際にその数値を装置へ入力するということになるが、生産工程が煩雑になり、生産効率が低下するという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の一側面としてのモータ駆動装置は、コイルとロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器とを備えたモータと、前記モータの出力軸に固定されたピニオンギアと、前記ピニオンギアと噛み合う伝達ギアと、前記コイルの通電切り換えを行うことで、前記モータを駆動させ、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの標準時間を記憶するメモリを備えた制御部と、を有し、前記制御部は、前記モータを前記ピニオンギアと前記伝達ギアとのバックラッシュが解消されるまでの駆動量に相当する第１のステップ数だけ第１の方向にステップ駆動させた後、前記第１のステップ数以下の第２のステップ数だけ前記第１の方向と逆方向となる第２の方向にステップ駆動させ、前記モータを前記第２の方向にステップ駆動させている間に、前記コイルの通電切り換えから前記検出器の出力が変化するまでの時間を計測し、前記メモリに記憶した前記標準時間と前記計測した時間との差から前記検出器の取り付けずれ量を求めることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のモータ駆動装置では、前述のようにモータを組み立て後、装置に組み込む前に実測するのではなく、装置組み立て後にセンサのずれ量を特定することができる。
【００１３】
この結果、量産上工程が煩雑になることなく、精度の良いセンサのずれ量の特定結果を適用してフィードバック制御をすることができ、フィードバック制御における速度制御や位置制御の精度や信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のモータ駆動装置のブロック図である。
【図２】本発明のモータの側面図である。
【図３】本発明のモータのセンサずれ量特定方法の説明図である。
【図４】本発明のモータの角速度の説明図である。
【図５】本発明の実施形態のフローチャートである。
【図６】本発明のギア列の概略図である。
【図７】従来のモータの位置検出センサとヨークの励磁の切り換えタイミングを示した図である。
【図８】従来のモータのセンサずれ量特定方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、発明を実施するための形態について説明する。
【００１６】
図１は、本発明のモータ駆動装置のブロック図である。本実施例のモータ駆動装置は、モータ１０１およびモータ１０１を制御するモータ制御回路１１０から構成される。
【００１７】
本実施例のモータ１０１はステッピングモータであり、例えば、撮像装置のズームレンズを駆動するモータに適用可能である。
【００１８】
モータ１０１は、ロータ１０３、Ａ相コイル１０４ａ（第１のコイル）、Ｂ相コイル１０４ｂ（第２のコイル）、検出器であるＡセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂから構成される。Ａセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂがロータ１０３の回転位置を検出することができる。これによって、通常のステップ駆動と共に、フィードバック通電切り換え駆動が可能となる。フィードバック通電切り換え駆動では、Ａセンサ１０５ａの出力に基づいて、Ａ相コイル１０４ａへの通電を切り換え、Ｂセンサ１０５ｂの出力に基づいて、Ｂ相コイル１０４ｂへの通電を切り換える。すなわち、フィードバック通電切り換え駆動では、速度や負荷に応じた適正なタイミングで、ヨークの励磁を切り換えることができる。
【００１９】
ロータ１０３には、円筒形のマグネット１０２が固定される。マグネット１０２の外周面には円周方向に異なる磁極（Ｎ極とＳ極）が交互に着磁される。Ａセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂは、通過する磁束によって出力電圧がアナログ的に変化するホール素子を使用する。Ａセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂは、マグネット１０２の外周面に着磁されるＮ極およびＳ極に対向するように配置され、ロータ１０３が回転することで出力電圧がそれぞれアナログ的に変化する。
【００２０】
すなわち、Ａセンサ１０５ａは、ロータ１０３が回転すると、ロータ１０３の磁極（Ｎ極とＳ極）を交互に検出して信号を出力する。Ｂセンサ１０５ｂは、ロータ１０３が回転すると、ロータ１０３の磁極（Ｎ極とＳ極）を交互に検出してＡセンサ１０５ａとは異なる位相の信号を出力する。
【００２１】
モータ制御回路１１０は、検出部１０６、計時部１０７、通電制御部（制御部）１０８、記憶部１０９から構成されている。
【００２２】
検出部１０６は、Ａセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂから出力されるアナログ的な電圧信号をそれぞれＨとＬに２値化して、矩形波を出力する。
【００２３】
計時部１０７は、検出部１０６から出力される矩形波がＨ／Ｌ反転してからＨ／Ｌ反転するまでの時間を計時して出力する。計時部１０７は、互いに独立して計時し、出力することのできるＡカウンタおよびＢカウンタを備えている。Ａセンサ１０５ａの出力に基づく矩形波がＨ／Ｌ反転してからＨ／Ｌ反転するまでの時間ＡをＡカウンタが計時して出力する。Ｂセンサ１０５ｂの出力に基づく矩形波がＨ／Ｌ反転してからＨ／Ｌ反転するまでの時間ＢをＢカウンタが計時して出力する。
【００２４】
すなわち、計時部１０７は、Ａセンサ１０５ａがロータ１０３の第１の磁極（例えばＮ極）を検出してからロータ１０３の第１の磁極とは異なる第２の磁極（例えばＳ極）を検出するまでの時間を第１の時間として計時する計時手段として機能する。そして、計時部１０７は、Ｂセンサ１０５ｂが第１の磁極（例えばＮ極）を検出してから第２の磁極（例えばＳ極）を検出するまでの時間を第２の時間として計時する計時手段として機能する。
【００２５】
通電制御部１０８は、計時部１０７で計時されるＡセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂのＨ／Ｌ反転からの経過時間に基づいて、Ａ相コイル１０４ａおよびＢ相コイル１０４ｂの通電切り換えタイミングの制御を行う。通電制御部１０８は、Ａセンサ１０５ａおよびＢセンサ１０５ｂの取り付け位置のずれ量を補正する算出部１０８ａを有する。補正の詳細な方法については後述する。
【００２６】
記憶部１０９は、メモリを有し、算出された取り付け位置の設計値からのずれ量を記憶する。
【００２７】
図２は、本発明のモータの側面図である。ケース部材とコイル及びコイルへ通電する配線部材は省略されている。図２において、Ａ相ヨーク２０１はＡ相コイル１０４ａに通電することで磁極が励磁され、Ｂ相ヨーク２０２はＢ相コイル１０４ｂに通電することで磁極が励磁される。ロータマグネット２０４の外周面にはＮ極とＳ極が交互に着磁されており、ロータマグネット２０４と回転中心軸２０３が一体化されている。センサ２０５は、ロータマグネット２０４の外周面に対向するように配置され、ロータマグネット２０４の回転を検出する。センサ２０５の位置は量産によるばらつきをもつので設計中心の位置に対してずれ量をもって取り付けられる。
【００２８】
本実施形態では、センサのずれ量をモータごとに特定する方法として、モータを装置に組み込んだ後で装置の中において実測する方法を採用している。つまり、本実施形態では、装置に組み込んだ後、センサを用いたフィードバック制御ではなく、一定の速度でステップ駆動させ、ヨークの励磁の＋／−切り換えから、センサのＨ／Ｌ切り換わりまでの時間を測定して、予め記憶していた設計値との差からずれ量を算出する。
【００２９】
図３は、この方法を具体的に説明するための図である。図３（ａ）のモータは称呼寸法通りの位置にセンサが取り付いているが、図３（ｂ）のモータは、量産によるばらつきのため称呼寸法からθだけずれてセンサが取り付いている。図３（ａ）のような理想的な寸法のモータを量産することは現実的ではないが、設計段階で少量のみ製作することは十分可能である。図３（ａ）のモータを一定の速度でステップ駆動をさせヨークの励磁の＋／−切り換えからセンサのＨ／Ｌの切り換わりまでの時間をＴｒｍ（ｍ＝ａ又はｂ）とする。これを標準の値として設計段階でデータを収集しておき、量産時に全ての装置に対して標準の値として予め記憶させる。Ｔｒｍを算出するにあたっては、Ｔｒｍ１〜Ｔｒｍｎを平均して算出することが望ましく、更にｎはロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ１周の整数倍に相当する値に設定することが望ましい。モータの１周に相当する周期的な速度変動を平均化することができるからである。
【００３０】
図３（ｂ）のモータが取り付けられた装置は、まず一定の速度でステップ駆動をさせ、ヨークの励磁の＋／−切り換えからセンサのＨ／Ｌ切り換わりまでの時間Ｔｓｍ１〜Ｔｓｍｎ（ｍ＝ａ又はｂ）を実測し、それらを平均してＴｓｍを算出する。ｎがロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ１周の整数倍に相当する値に設定することが望ましいことはＴｒｍを算出する場合と同様である。Ｔｓｍが算出できれば、ステップ駆動させている一定の角速度（回転角速度）をω［°／ｓｅｃ］とすると、θｍ＝（Ｔｒｍ−Ｔｓｍ）×ωの式で算出し、センサのずれ量を特定することができる。
【００３１】
以上、説明した通り、本実施形態では、装置に組み込んでからセンサのずれ量の特定を行い、装置に反映させているので従来方法の問題点を解決している。しかし、後述の通り、ステップ駆動時の平均角速度からずれ量を算出し特定しているので、部分的角速度が一定でなければ、ずれ量の特定精度が悪い傾向がある。
【００３２】
まず、本実施形態のセンサずれ量特定方法では、部分的角速度が一定でなければ、ずれ量の特定精度が悪い理由について説明する。駆動パルス周期から平均角速度を知る場合、ステップ駆動であっても多少の角速度変動をもちながら回転しているので、部分的角速度は一定ではない。図４のグラフはその一例を示しており、一点鎖線が平均角速度であり、実線が実際の角速度を示しており、図３（ｂ）のモータの動作に対応して描かれている。実際の角速度は、周期的にもランダムにも変動することはグラフの通りであるが、このグラフでは実際より角速度の変動を誇張して描いている。この例の場合、θａの計算に使用するＴｓａ１〜Ｔｓａｎを実測する時の部分的角速度は全て平均角速度より大きいので、θａ＝（Ｔｒａ−Ｔｓａ）×ωの式のωに平均角速度を適用すると、θａは実際の値より小さく算出される。逆に、θｂの計算に使用するＴｓｂ１〜Ｔｓｂｎを実測する時の部分的角速度は平均角速度より小さい個所も大きい個所もあるが、部分的角速度の平均は平均角速度より小さい。従って、θｂ＝（Ｔｒｂ−Ｔｓｂ）×ωの式のωに平均角速度を適用すると、θｂは実際の値より大きく算出される。これらの結果として、部分的角速度と平均角速度の差が大きく、角速度が一定にならないならば、ずれ量の特定精度が悪い傾向となる。
【００３３】
次に、角速度が一定にならない場合の例をあげる。第一の例は、速度の低い領域でステップ駆動をした場合のいわゆるコギングによる速度むらが大きい場合である。このような状態を避け、角速度をできるだけ一定にするためには、できるだけ速度の速い領域でセンサのずれ量の特定を行う必要がある。第二の例は、モータの駆動するカムやレバー等の制御対象の負荷変動が大きい場合である。このような状態を避け、角速度をできるだけ一定にするためには、できるだけ負荷変動の小さい領域でセンサのずれ量の特定を行う必要がある。
【００３４】
しかし、モータの取り付けられる装置は、常に、角速度を一定することができるセンサのずれ量の特定に適した速度や負荷で駆動するとは限らない。よって、角速度が一定にならない状態でセンサのずれ量を特定した場合、上述した方法では、センサのずれ量の特定精度が悪い傾向となる。従って、本実施形態のセンサずれ量特定方法では、センサのずれ量の特定精度が悪い傾向を解消することが前提となり、以下その解消方法について説明する。
【００３５】
図５は本実施形態のモータ制御例を説明するフローチャートであり、モータ制御回路１１０にて実行される。図６は本実施形態のモータ１０１にて駆動されるギア列の概略図である。図６において、１はモータ１０１の出力軸に固定されたピニオンギア、２はピニオンギア１と噛み合い駆動力を伝達する伝達ギア、３は伝達ギア２と噛み合い駆動力を伝達するドリブンギアである。ドリブンギア３にはカム溝３ａが形成され、レバー等の駆動対象と連結されたカムピン４が係合している。図６では、簡略化のために、伝達ギア２を１つで構成しているが、実際の伝達ギア列では、多数の伝達ギアを使用して、モータ１０１の駆動力を減速する。又、モータ本体とレバー等の制御対象は概念図で示されており、ギアは一般の製図法に基づき歯先円を実線で、ピッチ円を一点鎖線で、歯底円を細線で描いており、回転中心軸等は省略されている。
【００３６】
Ｓｔｅｐ１では、Ａ相コイル１０４ａおよび／またはＢ相コイル１０４ｂに一定時間通電を行っている。この通電はいわゆる初期保持通電と呼ばれる一般的な動作であって、停止状態で任意の方向に停止しているロータマグネットを所定の方向に位置決めするための動作である。
【００３７】
Ｓｔｅｐ２では、モータ１０１を一定の速度でＣＷ方向（第１の方向）へステップ数Ｎ１だけステップ駆動する。Ｓｔｅｐ２におけるモータ１０１のＣＷ方向へのステップ駆動は、第１の駆動ステップの一例であり、ステップ数Ｎ１は第１のステップ数の一例である。
【００３８】
ここで、伝達ギア列にはいわゆるバックラッシュ（図６のδ１、δ２）と呼ばれるすきまを設けていることが一般的である。このようなすきまが無くては、実際に回転駆動を伝達するにあたって、伝達効率が低下するからである。バックラッシュ量は、例えばモジュール１．５以下のプラスチックギアの場合はモジュールの６〜１０％程度とされているが、ギアの材料や装置の負荷や必要な回転精度等から適切な値に設定される。従って、モータが回転を始めてもギアＣの回転がすぐに開始するのではない。モータの回転が開始した後、ピニオンギア１と伝達ギア２の間のバックラッシュδ１が詰まった後にギア２が回転を開始し、伝達ギア２の回転が開始した後、伝達ギア２とドリブンギア３のバックラッシュδ２が詰まった後にドリブンギア３が回転を開始する。このようにギア間には必ずバックラッシュが設けられており、ピニオンギア１と伝達ギアのバックラッシュが解消されて全てのギアが駆動伝達を行うまでの回転角の間は、モータはギアの自重による負荷のみに抗するだけの軽負荷で回転することができる。以下、このバックラッシュによって生じる、軽負荷で回転可能な領域を、単に「バックラッシュ軽負荷領域」と呼ぶ。Ｓｔｅｐ２でモータ１０１をＣＷ方向にステップ数Ｎ１だけステップ駆動しているので、Ｓｔｅｐ２の実行後の状態では、ピニオンギア１からドリブンギア３までの間には、ＣＣＷ方向に少なくともステップ数Ｎ１のバックラッシュ軽負荷領域が存在することになる。
【００３９】
Ｓｔｅｐ３では、モータ１０１を一定の速度でＣＣＷ方向（第２の方向）へＮ２ステップ数だけステップ駆動する。Ｓｔｅｐ３におけるモータ１０１のＣＣＷ方向へのステップ駆動は、第２の駆動ステップの一例であり、Ｎ２ステップ数は第２のステップ数の一例である。Ｎ２ステップ数はＮ１ステップ数は以下、つまり第１のステップ数以下のステップ数に設定される。前述の通り、少なくともＮ１ステップの間はバックラッシュ軽負荷領域であるので、その間、モータ１０１はギアの自重による負荷のみに抗するだけの軽負荷で回転することができる。従って、モータ１０１は非常に早い速度で、負荷変動なく回転することが可能である。
【００４０】
Ｓｔｅｐ４では、Ｓｔｅｐ３の動作中に、ヨークの励磁切り換えタイミングとセンサの切り換わりタイミングの時間間隔Ｔｓａ、Ｔｓｂを測定している。すなわち、モータ１０１が一定の速度でＣＣＷ方向へＮ２ステップ数だけステップ駆動されている間に、時間間隔Ｔｓａ、Ｔｓｂを測定している。このとき数回の実測の平均をとることが望ましく、更にその回数がロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ１周の整数倍に相当する値に設定することが望ましい。このバックラッシュ軽負荷領域ではモータ１０１は非常に早い速度で、負荷変動なく回転することが可能であるので、部分的角速度と平均角速度の差がほとんどなく、ほぼ一定の角速度で回転している。
【００４１】
Ｓｔｐｅ５では、Ｓｔｅｐ５で実測した時間間隔の実測値Ｔｓａ、Ｔｓｂと、あらかじめ記憶された時間間隔の標準の値Ｔｒａ、Ｔｒｂとの時間差からセンサの取り付け位置のずれ量の算出を行っている。算出方法は第二の従来方法であって、ずれ量：θｍ＝（Ｔｒｍ−Ｔｓｍ）×ω（ｍ＝ａ又はｂ）の式から算出される。Ｓｔｅｐ４においてバックラッシュ軽負荷領域でＴｓａ、Ｔｓｂを実測しているため、Ｓｔｅｐ５で特定されるずれ量θａ、θｂは非常に精度よく特定される。
【００４２】
以上の説明の通り、本発明のモータの駆動方法では、バックラッシュ軽負荷領域を生じさせるための回転（Ｓｔｅｐ２）を行った後、逆回転しながらバックラッシュ軽負荷領域において所定の時間間隔の実測（Ｓｔｅｐ３〜４）を行う。このようにすれば、常に早い速度で、かつ一定の負荷で回転することが保証されたバックラッシュ軽負荷領域でセンサのずれ量を特定する動作を行うことができる。その結果、精度の良いセンサのずれ量の特定結果を適用してフィードバック制御をすることができるので、フィードバック制御における速度制御や位置制御の精度や信頼性を向上させることもできる。
【００４３】
また、ステップ数Ｎ１は大きいほど、バックラッシュ軽負荷領域が逆方向に確保されることとなる。確保されるバックラッシュ軽負荷領域を最大にするためにも、伝達ギア列全体のもつバックラッシュ軽負荷領域に相当数以上のステップ数であることが望ましい。逆に、ステップ数Ｎ２が大きすぎると、バックラッシュ軽負荷領域が終了してしまい、それ以外の領域に至ってしまうこととなる。角速度が一定な領域だけでセンサのずれ量の特定を行うためには、伝達ギア列全体のもつバックラッシュ軽負荷領域に相当数以下のステップ数でなければならない。
【００４４】
以上説明した各実施例は代表的な例に過ぎず、本発明の実施に際しては、各実施例に対して種々の変形や変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、ロータマグネットの回転位置を検出するための位置センサを備えたモータを有し、装置組み立て後に精度良くセンサのずれ量を特定することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１          ピニオンギア
２          ギア
１０５ａ    Ａセンサ
１０５ｂ    Ｂセンサ
１０８      通電制御部
【図１】
0005850652.tif 000002
【図２】
0005850652.tif 000003
【図３】
0005850652.tif 000004
【図４】
0005850652.tif 000005
【図５】
0005850652.tif 000006
【図６】
0005850652.tif 000007
【図７】
0005850652.tif 000008
【図８】
0005850652.tif 000009