(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気を注入して膨らませた際に、容器としてのバスの立体形状の形成に必要な主要構成要素として、独立空気室を有する複数の袋体を含む空気式バスにおいて；
隣接する主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体が、第１袋体の内側シェル部の周辺帯状部の一部と、第２袋体の内側シェル部の周辺帯状部の一部との面接合部分である通気連結部に設けた内部通気孔を含むこと；
前記第１袋体の内側シェル部と外側シェル部とが周端部又は周縁部で相互に接合された前記第１袋体の線状又は帯状接合部と、前記第２袋体の内側シェル部と外側シェル部とが周端部又は周縁部で相互に接合された前記第２袋体の線状又は帯状接合部とが、相互に接合されている線状接合連結部を含むこと；及び
内部通気孔によって通気した主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体のいずれか一つに、それらの袋体に共通の１つの空気入出手段を有すること；
を特徴とする、前記の空気式バス。
【請求項２】
空気を注入して膨らませた際に、容器としてのバスの立体形状の形成に必要な主要構成要素として、独立空気室を有する複数の袋体を含む空気式バスにおいて；
隣接する主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体が、第１袋体の外側シェル部の周辺帯状部の一部と、第２袋体の外側シェル部の周辺帯状部の一部との面接合部分である通気連結部に設けた内部通気孔を含むこと；
前記第１袋体の内側シェル部と外側シェル部とが周端部又は周縁部で相互に接合された前記第１袋体の線状又は帯状接合部と、前記第２袋体の内側シェル部と外側シェル部とが周端部又は周縁部で相互に接合された前記第２袋体の線状又は帯状接合部とが、相互に接合されている線状接合連結部を含むこと；及び
内部通気孔によって通気した主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体のいずれか一つに、それらの袋体に共通の１つの空気入出手段を有すること；
を特徴とする、前記の空気式バス。
【請求項３】
内部通気孔によって相互に通気した主要構成要素としての袋体が３以上である、請求項１又は２に記載の空気式バス。
【請求項４】
前記通気連結部を保護する位置に付属的構成要素を設ける、請求項１〜３のいずれか一項に記載の空気式バス。
【請求項５】
隣接する主要構成要素としての袋体と袋体とが境界を接して隣接する周辺帯状部に、通気連結部を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の空気式バス。
【請求項６】
主要構成要素としての各袋体に共通の空気入出手段を１つだけ有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の空気式バス。
【請求項７】
請求項１に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第１袋体用の接合体と、（ｂ）前記の第１袋体に隣接させる第２袋体用の接合体であって、内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第２袋体用の接合体とから、前記の第１袋体用の接合体の内側シェル部と、前記の第２袋体用の接合体の内側シェル部とが直接に隣接する状態で、前記の各未接合開口部を未接合状態のままで、前記の各線状接合部において、又は前記の帯状接合部の周端部において相互に接合した合体接合体を製造する工程、
（２）前記合体接合体において、第１袋体用の接合体の未接合開口部を形成する内側シェル部の周辺帯状部と、前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を形成する内側シェル部の周辺帯状部とを部分的に面接触させて、シェル連結部を形成する工程、
（３）前記のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、及び
（４）前記の第１袋体用の接合体の未接合開口部及び前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を一体的に接合することにより、前記の第１袋体用の接合体の周端部と前記の第２袋体用の接合体の周端部とを完全に接合する工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。
【請求項８】
請求項２に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接状態の未接合開口部とを含む第１袋体用の接合体と、（ｂ）前記の第１袋体に隣接させる第２袋体用の接合体であって、内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第２袋体用の接合体とから、前記の第１袋体用の接合体の外側シェル部と、前記の第２袋体用の接合体の外側シェル部とが直接に隣接する状態で、前記の各未接合開口部を未接合状態のままで、前記の各線状接合部において、又は前記の帯状接合部の周端部において相互に接合した合体接合体を製造する工程、
（２）前記合体接合体において、第１袋体用の接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部と、前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部とを部分的に面接触させて、シェル連結部を形成する工程、
（３）前記のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（４）前記の第１袋体用の接合体の未接合開口部及び前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を一体的に接合することにより、前記の第１袋体用の接合体の周端部と前記の第２袋体用の接合体の周端部とを完全に接合する工程、及び
（５）前記工程（４）の生成物における内面側と外面側とを裏返して、第１袋体の外側シェル部を内側から外側に、第１袋体の内側シェル部を外側から内側に、第２袋体の外側シェル部を内側から外側に、そして第２袋体の内側シェル部を外側から内側に逆転させる工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。
【請求項９】
請求項１に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する第２袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第１袋体用前駆体を形成する工程、
（２）（ａ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する前記第１袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第２袋体用前駆体を形成する工程、
（３）前記第１袋体の内側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域と、前記第２袋体の内側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域とを面接触させて、シェル連結部を形成し、第１袋体用前駆体と第２袋体用前駆体とが接合した前駆体接合体を形成する工程、
（４）前記前駆体接合体のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（５）前記前駆体接合体において、第１袋体用前駆体部分と第２袋体用前駆体部分との隣接接合部を一体的に接合する工程、及び、
（６）第１袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除き、第２袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除く工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。
【請求項１０】
請求項２に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する第２袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第１袋体用前駆体を形成する工程、
（２）（ａ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する前記第１袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第２袋体用前駆体を形成する工程、
（３）前記第１袋体の外側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域と、前記第２袋体の外側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域とを面接触させて、シェル連結部を形成し、第１袋体用前駆体と第２袋体用前駆体とが接合した前駆体接合体を形成する工程、
（４）前記前駆体接合体のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（５）前記前駆体接合体において、第１袋体用前駆体部分と第２袋体用前駆体部分との隣接接合部を一体的に接合する工程、
（６）第１袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除き、第２袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除く工程、及び
（７）前記工程（６）の生成物における内面側と外面側とを裏返して、第１袋体の外側シェル部を内側から外側に、第１袋体の内側シェル部を外側から内側に、第２袋体の外側シェル部を内側から外側に、そして第２袋体の内側シェル部を外側から内側に逆転させる工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気式バス（特に、空気式ベビーバス）及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気式バス（特に、空気式ベビーバス）は、変形可能な軟質合成樹脂シート材（例えば、軟質ポリ塩化ビニルシート材）から形成されており、使用時に空気を注入して膨らませてバスの立体形状に変形させ、不使用時や収納時には空気を排出して平面状に変形させて折り畳むことができることから、特に収納時の省スペース性や使用時のクッション性などの観点で、硬質プラスチック製の成型バスよりも優れている（例えば、特許文献１及び２）。【０００３】
例えば、図２７（底面側から見た斜視図）に示すように、従来の典型的な空気式バス９は、底部９１ａと背もたれ部９１ｂと側壁部９１ｃとを主要な構成要素として構成されている。
容器としてのバスを構成するのに必要な前記主要構成要素、すなわち、底部９１ａ、背もたれ部９１ｂ、及び側壁部９１ｃは、空気を注入する前は平面的形状で折り畳み可能であるが、空気を注入して膨らませた際には、バスとしての所定の立体形状を形成して、使用中にもその所定立体形状を実質的に維持することができるように、各主要構成要素の全周縁部を帯状にウエルディング加工して、相互に独立して製造されている。また、それらの各主要構成要素の周端部を、更に線状にウエルディング加工して相互に連結させている。【０００４】
図２８（Ａ）、図２８（Ｂ）及び図２８（Ｃ）は、２枚のシート材料９２ａ，９２ｂから１つの主要構成要素９２を形成し、別途に、２枚のシート材料９５ａ，９５ｂから別の主要構成要素９５を形成し、これらの主要構成要素９２と主要構成要素９５とを相互に隣接させて接合して、従来の空気式バスを製造する工程を、接合手順及び接合部の構造の説明の便宜のために、模式的に示すものである。すなわち、図２８（Ａ）に示すとおり、１つの主要構成要素９２（例えば、前記底部）は、シート材料９２ａの帯状の周縁部９３ａと、もう１枚のシート材料９２ｂの帯状の周縁部９３ｂとを全周にわたって相互に接合して製造する。同様に、もう一方の主要構成要素９５（例えば、前記背もたれ部）は、シート材料９５ａの帯状の周縁部９６ａと、もう１枚のシート材料９５ｂの帯状の周縁部９６ｂとを全周にわたって相互に接合して製造する。こうして、図２８（Ｂ）に示すとおり、主要構成要素９２の周縁部には、幅広の帯状接合部９３が形成され、同様に、主要構成要素９５の周縁部には、幅広の帯状接合部９６が形成され、それらの内部には閉鎖された空気室が形成される。続いて、図２８（Ｃ）に示すとおり、一般的には主要構成要素の最後の連結・組立工程として、主要構成要素９２の幅広帯状接合部９３の端部と、主要構成要素９５の幅広帯状接合部９６の端部とを接合して、幅の狭い線状接合連結部９８を形成して、隣接する主要構成要素９２と主要構成要素９５とを結合することができる。なお、１枚のシートを折り返したり、あるいは折り畳んで、主要構成要素を形成することもでき、その場合は、主要構成要素の４辺の内の１辺は折返辺又は折畳辺であり、残りの３辺に幅広帯状接合部を形成する。帯状接合部が形成されていない折返辺又は折畳辺を含む主要構成要素は、幅広帯状接合部を形成した辺で隣接する他の主要構成要素と相互に接合させる。【０００５】
例えば、図２７に示す具体的態様では、底部９１ａは、空気を注入する前は、外側シート材と内側シート材とが空気室内部で接触して平面シート状であるが、空気で膨らませた際には所定の厚さを有する平板状の立体形状にするため、周縁部で２枚の楕円状シート材が全周にわたってウエルディングによって接合され、幅広の帯状接合部９１ｆを形成し、中央部には、２枚の楕円状シート材を複数個所で線状にウエルディングして形成した線状補強接合部９１ｇを設けて、楕球状となることを防止し、平板状の立体形状となるように規制している。また、背もたれ部９１ｂも、膨らませた際に略台形型で若干湾曲した平板状の形状にするため、周縁部で２枚の略台形状シート材を全周にわたってウエルディングによって接合して、幅広の帯状接合部９１ｆを形成し、中央部には線状補強接合部９１ｇを設けている。更に、側壁部９１ｃも、膨らませた際に略Ｕ字型に湾曲した壁部を形成させるため、折り畳んだ１枚のシート材の開放周縁部９１ｋでウエルディングによって接合して、幅広の帯状接合部９１ｆを形成し、屈曲コーナー部や板状側面部には線状補強接合部９１ｇを設けて、所定の立体形状が形成され、維持されるようにしている。更に、底部９１ａと、背もたれ部９１ｂと、側壁部９１ｃとは、それらの幅広の帯状接合部９１ｆの周端部を接合して、幅の狭い線状接合部９１ｊを形成して、相互に連結させている。【０００６】
このように、空気式バスでは、バスとしての所定の立体形状を形成するために必要な主要構成要素（図２７に示す態様では、平板状の底部９１ａ、若干湾曲した平板状の背もたれ部９１ｂ、及び略Ｕ字型に湾曲した側壁部９１ｃ）は、それらの周縁部が幅広帯状接合部により、そして周端部が幅狭の線状接合部によりウエルディング接合され、相互に独立している。その結果、それらの空気室は、通気的に閉鎖され、相互に隔離されている。すなわち、それぞれが相互に隔離して独立した空気室からなるため、各空気室に空気を注入して個々の所定形状に膨らませた際に、全体としてバスの所定の立体形状を形成して維持することができる。【０００７】
このように空気式バス９では、膨らませた際のバスとしての全体的な立体形状が、平板状の底部９１ａ、若干湾曲した平板状の背もたれ部９１ｂ、及び略Ｕ字型に湾曲した側壁部９１ｃなどの各主要構成要素の個々の立体形状の組合せから構成されており、各主要構成要素の立体形状は、それらの帯状周縁部及び線状周端部をウエルディング接合して閉鎖された独立空気室に依存している。従って、各々の閉鎖独立空気室は、それぞれに空気弁９１ｈを備えている必要があり、各々の閉鎖独立空気室における空気の注入及び排出操作は、煩雑を極めていた。図２７に示す態様では、底部９１ａ、背もたれ部９１ｂ、及び側壁部９１ｃのそれぞれが空気弁９１ｈを備えている必要がある。空気弁には、高性能なものも存在するが、高性能空気弁は、一般に大型であり、コストも高いので、多数の空気弁を必要とする従来の空気式バスに取り付けるには、デザイン面やコスト面で問題があった。なお、空気弁を１つだけ備えたベビーバス（特許文献３）も提案されているが、硬質プラスチック成型板を底板として備える半空気式バスであって完全な空気式バスではなく、しかも空気で膨らませる部分の形状成立性や形状維持性に関して全く考慮がされていない点でも問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−３６０３６号公報
【特許文献２】特開２００４−１６６９６５号公報
【特許文献３】特開２００１−２４５８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従来から、空気式バス（特に、空気式ベビーバス）では、膨らませた際に、容器としてのバスに特有の全体的な立体形状を形成させて維持させることが必要なことから、バス全体を複数の単純な形状を有する主要構成要素に分割し、単純な形状の各主要構成要素がそれぞれ所定の立体形状を形成及び維持することにより、バス全体の容器としての所定の立体構造を形成させ、維持させている。そのために、主要構成要素を、相互に独立した空気室としており、それらの独立空気室は、通気的にも相互に閉鎖されているため、各々の閉鎖独立空気室への空気の注入及び排出のために、多数の空気弁を備える必要があった。また、各々の閉鎖独立空気室に対して高機能の大型空気弁を採用することは、デザイン面やコスト面から事実上困難であることから、小型空気弁がもっぱら採用されている。こうした小型空気弁による空気の注入及び排出操作は、一つ一つが非効率的で煩雑であり、バス全体としては、多数の小型空気弁による空気の注入及び排出操作を行うため、長時間を必要とした。また、高機能の空気式バスは、主要構成要素に加えて、付属的構成要素（例えば、枕部、お尻ストッパー、又は滑り防止用突起）を別途に備えており、これらの付属的構成要素も、閉鎖独立空気室からなる場合が一般的であるため、それらの付属的構成要素にもそれぞれの空気弁が各別に設けられていた。こうした高機能の空気式バスの中には、数個の空気弁を備えているものもあり、空気の注入及び排出操作は、煩雑を極めていた。【００１０】
本発明者は、従来の空気式バス（特に、空気式ベビーバス）における空気の注入及び排出操作の煩雑性を回避する手段を鋭意研究した結果、バスとしての所定の全体的立体形状の形成及び維持の観点から必要な各空気室の個々の形状独立性を保ったままで、それらの独立空気室の間に内部通気孔を設ける手段を開発することに成功した。すなわち、バスとしての所定の立体形状の形成及び維持に影響を与えることなく、通気性の観点での閉鎖性を解消し、従来の閉鎖独立空気室を連通独立空気室とすることに成功した。【００１１】
独立空気室の間に内部通気孔を設けることにより、単独の空気弁によって複数の連通独立空気室に対する空気の注入及び排出操作ができるので、高機能の大型空気弁を採用することがデザイン面やコスト面からも容易になるため、空気式バス（特に、空気式ベビーバス）における空気の注入及び排出操作の煩雑性回避が可能になる。
従って、本発明の目的は、空気式バスとしての所定の立体形状を形成するために必要な複数の比較的単純な構造を有する主要構成要素を含み、そして場合により付属的構成要素（例えば、枕部、お尻ストッパー、又は滑り防止用突起）を別途に備えた空気式バスにおいて、複数の個々の独立空気室に対してそれぞれの空気弁を設ける必要がなく、全体で１つの空気弁を用いて、空気式バスの全ての独立空気室における空気の注入及び排出の操作が可能で、しかも所定の全体的立体形状を形成して維持することのできる空気式バスを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記の課題は、以下の本発明により、解決することができる。
〔１〕空気を注入して膨らませた際に、容器としてのバスの立体形状の形成に必要な主要構成要素として、独立空気室を有する複数の袋体を含む空気式バスにおいて；
隣接する主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体が、第１袋体の内側シェル部の周辺帯状部の一部と、第２袋体の内側シェル部の周辺帯状部の一部との面接合部分である通気連結部に設けた内部通気孔を含むこと；及び
内部通気孔によって通気した主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体のいずれか一つに、それらの袋体に共通の１つの空気入出手段を有すること；
を特徴とする、前記の空気式バス。【００１３】
〔２〕空気を注入して膨らませた際に、容器としてのバスの立体形状の形成に必要な主要構成要素として、独立空気室を有する複数の袋体を含む空気式バスにおいて；
隣接する主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体が、第１袋体の外側シェル部の周辺帯状部の一部と、第２袋体の外側シェル部の周辺帯状部の一部との面接合部分である通気連結部に設けた内部通気孔を含むこと；及び
内部通気孔によって通気した主要構成要素としての第１袋体及び第２袋体のいずれか一つに、それらの袋体に共通の１つの空気入出手段を有すること；
を特徴とする、前記の空気式バス。【００１４】
〔３〕内部通気孔によって相互に通気した主要構成要素としての袋体が３以上である、前項〔１〕又は前項〔２〕に記載の空気式バス。【００１５】
〔４〕前記通気連結部を保護する位置に付属的構成要素を設ける、前項〔１〕〜前項〔３〕のいずれか一項に記載の空気式バス。【００１６】
〔５〕隣接する主要構成要素としての袋体と袋体とが境界を接して隣接する周辺帯状部に、通気連結部を有する、前項〔１〕〜前項〔４〕のいずれか一項に記載の空気式バス。【００１７】
〔６〕主要構成要素としての各袋体に共通の空気入出手段を１つだけ有する、前項〔１〕〜前項〔５〕のいずれか一項に記載の空気式バス。【００１８】
〔７〕前項〔１〕に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第１袋体用の接合体と、（ｂ）前記の第１袋体に隣接させる第２袋体用の接合体であって、内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第２袋体用の接合体とから、前記の第１袋体用の接合体の内側シェル部と、前記の第２袋体用の接合体の内側シェル部とが直接に隣接する状態で、前記の各未接合開口部を未接合状態のままで、前記の各線状接合部において、又は前記の帯状接合部の周端部において相互に接合した合体接合体を製造する工程、
（２）前記合体接合体において、第１袋体用の接合体の未接合開口部を形成する内側シェル部の周辺帯状部と、前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を形成する内側シェル部の周辺帯状部とを部分的に面接触させて、シェル連結部を形成する工程、
（３）前記のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、及び
（４）前記の第１袋体用の接合体の未接合開口部及び前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を一体的に接合することにより、前記の第１袋体用の接合体の周端部と前記の第２袋体用の接合体の周端部とを完全に接合する工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。【００１９】
〔８〕前項〔２〕に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接状態の未接合開口部とを含む第１袋体用の接合体と、（ｂ）前記の第１袋体に隣接させる第２袋体用の接合体であって、内側シェル部と外側シェル部とがそれらの周端部又は周縁部で相互に接合された線状又は帯状接合部と、前記の内側シェル部と外側シェル部とが未接合状態の未接合開口部とを含む第２袋体用の接合体とから、前記の第１袋体用の接合体の外側シェル部と、前記の第２袋体用の接合体の外側シェル部とが直接に隣接する状態で、前記の各未接合開口部を未接合状態のままで、前記の各線状接合部において、又は前記の帯状接合部の周端部において相互に接合した合体接合体を製造する工程、
（２）前記合体接合体において、第１袋体用の接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部と、前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部とを部分的に面接触させて、シェル連結部を形成する工程、
（３）前記のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（４）前記の第１袋体用の接合体の未接合開口部及び前記の第２袋体用の接合体の未接合開口部を一体的に接合することにより、前記の第１袋体用の接合体の周端部と前記の第２袋体用の接合体の周端部とを完全に接合する工程、及び
（５）前記工程（４）の生成物における内面側と外面側とを裏返して、第１袋体の外側シェル部を内側から外側に、第１袋体の内側シェル部を外側から内側に、第２袋体の外側シェル部を内側から外側に、そして第２袋体の内側シェル部を外側から内側に逆転させる工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。【００２０】
〔９〕前項〔１〕に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する第２袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第１袋体用前駆体を形成する工程、
（２）（ａ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する前記第１袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第２袋体用前駆体を形成する工程、
（３）前記第１袋体の内側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域と、前記第２袋体の内側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域とを面接触させて、シェル連結部を形成し、第１袋体用前駆体と第２袋体用前駆体とが接合した前駆体接合体を形成する工程、
（４）前記前駆体接合体のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（５）前記前駆体接合体において、第１袋体用前駆体部分と第２袋体用前駆体部分との隣接接合部を一体的に接合する工程、及び、
（６）第１袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除き、第２袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除く工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。【００２１】
〔１０〕前項〔２〕に記載の空気式バスの製造方法であって、
（１）（ａ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する第２袋体との接合工程によって第１袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する第２袋体との接合工程の後に第１袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する第２袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第１袋体用前駆体を形成する工程、
（２）（ａ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の内側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む内側前駆体シートと、（ｂ）隣接する前記第１袋体との接合工程によって第２袋体の外側シェル部を形成することになる形成領域、及び隣接する前記第１袋体との接合工程の後に第２袋体の外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域を含む外側前駆体シートとを含み、隣接する前記第１袋体との接合によって形成される接合部が未接合状態で開放されている第２袋体用前駆体を形成する工程、
（３）前記第１袋体の外側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域と、前記第２袋体の外側シェル部の形成領域における通気連結部の予定領域とを面接触させて、シェル連結部を形成し、第１袋体用前駆体と第２袋体用前駆体とが接合した前駆体接合体を形成する工程、
（４）前記前駆体接合体のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成する工程、
（５）前記前駆体接合体において、第１袋体用前駆体部分と第２袋体用前駆体部分との隣接接合部を一体的に接合する工程、
（６）第１袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除き、第２袋体用前駆体部分から、内側前駆体シート及び外側前駆体シートの除去領域を除く工程、及び
（７）前記工程（６）の生成物における内面側と外面側とを裏返して、第１袋体の外側シェル部を内側から外側に、第１袋体の内側シェル部を外側から内側に、第２袋体の外側シェル部を内側から外側に、そして第２袋体の内側シェル部を外側から内側に逆転させる工程
を含むことを特徴とする、前記の製造方法。【００２２】
本明細書において、内側及び外側の位置関係、並びに上下の位置関係（例えば、「上側」又は「下側」、「上端」又は「下端」、「底部」、あるいは「側壁部」）は、本発明の空気式バスに空気を注入して膨らませ、お湯（又は水）を注入してバスとして使用している状態での位置関係に基づくものであり、それ以外の状態（例えば、収納時状態や空気排出状態）での位置関係を限定するものではない。なお、内側及び外側は、容器としての本発明の空気式バスの内側及び外側であり、具体的には、内側は、注入したお湯（又は水）と接触する方であり、外側は、注入したお湯（又は水）とは接触しない方である。【００２３】
また、本明細書において、空気式バスの主要構成要素とは、空気を注入してバスとして使用する際に、お湯又は水を蓄えるために必要な容器部分の立体形状の形成に必要で、それらのいずれかが欠けると、容器としての立体形状を形成することができなくなる構成要素を意味する。主要構成要素は、比較的単純な形状、例えば、平坦な板状、湾曲した板状、略Ｕ字型、あるいは環状を有し、それらを組合せて、容器としての空気式バスの全体的な立体形状を形成することができる。例えば、図２７に示す態様では、容器部分が、平坦な板状の底部９１ａ、湾曲した板状の背もたれ部９１ｂ、及び略Ｕ字型の側壁部９１ｃによって形成され、それらのいずれかが欠けても容器としては不完全になるので、底部９１ａ、背もたれ部９１ｂ、及び側壁部９１ｃが主要構成要素である。なお、本明細書において、独立空気室とは、空気室を包囲する全壁面を構成するシート材が、その空気室に専用のシート材（内側シート材及び外側シート材）のみからなる空気室を意味する。【００２４】
本明細書において、主要構成要素の周端部とは、個々の主要構成要素の周辺において最も外側の幅の狭いエッジ部を意味し、周縁部とは、個々の主要構成要素の周辺において、その周端部を含むと共に、その周端部よりも中心方向へ内側の、やや幅広の帯状領域を意味する。また、周辺帯状部とは、個々の主要構成要素の周辺において、前記周端部と前記周縁部を含み、周縁部よりも更に中心方向側に存在する帯状領域を含む幅広の帯状領域を意味する。本発明による空気式バスの主要構成要素は、いずれも、大略板状の形状（湾曲させた板状も含む）を有しているので、前記の周端部、周縁部、及び周辺帯状部は、その大略板状体の最も外側のエッジ部に沿ってドーナツ状に分布する。本発明の空気式バスでは、前記の周辺帯状部に通気連結部に設け、その通気連結部が内部通気孔を備える。主要構成要素は、２枚のシートの全周（４辺）を接合して形成するだけでなく、１枚のシートを折り返したり、あるいは折り畳んで形成することもできる。この場合は、主要構成要素の全周（４辺）の内の一部（特に１辺）は折返辺又は折畳辺であり、残りの３辺に幅広帯状接合部を形成する。帯状接合部が形成されていない折返辺又は折畳辺を含む主要構成要素は、幅広帯状接合部を形成した辺で隣接する他の主要構成要素と相互に接合させる。【００２５】
従来の代表的な空気式ベビーバスにおいては、幅が約０．７〜３ｃｍの幅広帯状接合部が周縁部に形成され、その先端の周端部に、幅が約１〜５ｍｍの幅狭線状接合部が形成されていた。本発明による空気式ベビーバスにおける周端部、周縁部、及び周辺帯状部については、図１６及び図１７に沿って具体的に後述する。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の空気式バスによれば、複数の独立空気室に対してそれぞれ個別の空気弁を設ける必要がなく、全体で１つの空気弁を共通に用いて、空気式バスの全ての連通独立空気室における空気の注入及び排出操作を行うことができるため、高機能で大型の空気弁を採用することがデザイン面やコスト面からも容易になり、空気式バスにおける空気の注入及び排出操作の煩雑性の回避が現実的に可能になる。本発明の空気式バスは、複数の独立空気室の周端部が線状接合部（あるいは、折返辺又は折畳辺）によって閉鎖されているか、あるいは周縁部が幅広の帯状接合部によって閉鎖されているため、空気を注入して膨らませた際でも、個々の主要構成要素の所定の立体形状がそれぞれ形成及び維持され、その結果、それらの主要構成要素を組み合わせて形成されるバス全体としても、従来の空気式バスと同様に、所定の立体形状が形成され、それを維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明による沐浴型空気式バスに空気を注入して膨らませた状態で正面側上方から観察した斜視図である。
【図２】図１の沐浴型空気式バスを背面側の上方から観察した斜視図である。
【図３】図１の沐浴型空気式バスを背面側の下方から観察した斜視図である。
【図４】底部用内側シート材と底部用外側シート材とを示す斜視図である。
【図５】平板状底部用の接合体を示す斜視図である。
【図６（Ａ）】側壁部用シート材の表側の平面図である。
【図６（Ｂ）】側壁部用シート材の裏側の平面図である。
【図７】側壁部用シート材の折り畳み体を示す斜視図である。
【図８】環状側壁部用の接合体を示す斜視図である。
【図９】平板状底部用の接合体と、環状側壁部用の接合体との合体接合体を示す斜視図である。
【図１０】図９に示す合体接合体において、内側舌部の周辺帯状部の一部領域と、内側唇部の周辺帯状部の一部領域とに内部通気孔を形成した状態を示す斜視図である。
【図１１（Ａ）】合体接合体の未接合開口部において、４枚のシート材の各周端部を同時に接合することによって形成される接合部の構造を模式的に示す説明図である。
【図１１（Ｂ）】図１１（Ａ）の線状接合連結部及び通気連結部をそれぞれ剥離・分解して４枚のシート材に分離した状態を模式に示す説明図である。
【図１２】沐浴型空気式バスにおいて、側壁部外側シェル部の一部を切り欠いて、その内部の側壁部内側シェル部に形成されている通気連結部を露出させた仮想斜視図である。
【図１３】図１２から、更に側壁部内側シェル部の一部を切り欠いて、底部内側シェル部にも通気連結部が形成されていることを示す仮想斜視図である。
【図１４】周縁部の帯状接合部と通気連結部との関係を示す説明図である。
【図１５】周縁部の帯状接合部と通気連結部との関係を示す説明図である。
【図１６】底部内側シェル部における周端部、周縁部、及び周辺帯状部の位置を模式的に示す説明図である。
【図１７】側壁部内側シェル部における下方周端部、下方周縁部、及び下方周辺帯状部の位置を模式的に示す説明図である。
【図１８】着脱自在の枕部を備える沐浴型空気式バスの斜視図である。
【図１９】着脱自在のお尻ストッパーを備える沐浴型空気式バスの斜視図である。
【図２０】本発明による沐浴型空気式バスを別の方法で製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２１】本発明による沐浴型空気式バスを別の方法で製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２２】本発明による沐浴型空気式バスを別の方法で製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２３】本発明による沐浴型空気式バスを別の方法で製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２４】本発明による沐浴型空気式バスを別の方法で製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２５】本発明による背もたれ型空気式バスを背面側の下方から観察した斜視図である。
【図２６】図２５に示す空気式バスにおける周辺帯状部を示す説明図である。
【図２７】従来の空気式バスを底面側から見た斜視図である。
【図２８（Ａ）】従来の空気式バスを製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２８（Ｂ）】従来の空気式バスを製造する工程を模式的に示す説明図である。
【図２８（Ｃ）】従来の空気式バスを製造する工程を模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明による空気式バス（特に、空気式ベビーバス）を、代表的な実施態様について添付図面に沿って説明するが、本発明はこれらの添付図面に示す実施態様に限定されるものではない。
第１の実施態様は、図１〜図３に示す沐浴型空気式バス１０ａであり、例えば、未だ首のすわっていない乳幼児の頭部や首部を、介添え者（例えば、母親）が手で支えながら全身を沐浴させる際に使用するのに適している。
図１は、本発明による沐浴型空気式バス１０ａに空気を注入して膨らませた状態で正面側上方から観察した斜視図である。図２は、図１の沐浴型空気式バス１０ａを背面側の上方から観察した斜視図であり、図３は、図１の沐浴型空気式バス１０ａを背面側の下方から観察した斜視図である。
【００２９】
図１〜図３に示すように、本発明の沐浴型空気式バス１０ａは、第１袋体としての平板状底部１ａと、第２袋体としての環状側壁部２ａと、空気入出手段７７とを含み、そして場合により枕部８１を含むことができる。ここで、第１袋体としての平板状底部１ａと第２袋体としての環状側壁部２ａは、それぞれが空気式バスの容器としての所定の立体形状を形成するために必要な主要構成要素に該当し、枕部８１は、補助的な付属的構成要素に該当する。
【００３０】
平板状底部１ａは、その内部に１つの独立した空気室、すなわち、底部空気室７５ａを有している。環状側壁部２ａも、その内部に１つの独立した空気室として、側壁部空気室７５ｂを有している。平板状底部１ａは、空気入出手段を備えておらず、環状側壁部２ａの外側表面に、空気入出手段として、大型で高機能な空気弁７７を１つだけ備えている（図２及び図３参照）。環状側壁部２ａの内側表面には枕部８１を備えていることができる。１つの空気弁７７により、底部空気室７５ａと、側壁部空気室７５ｂと、枕部空気室７５ｃとに空気を注入したり、それらの空気室から空気を排出したりすることができるので、空気弁７７以外には、空気弁を設ける必要がないが、その機構については後述する。枕部８１は、その内部に枕部空気室７５ｃを有しているが、この枕部空気室７５ｃは、側壁部空気室７５ｂに付属する空気室であり、独立空気室には該当しない。独立空気室と付属空気室との差異についても後述する。枕部８１は、例えば、沐浴型空気式バス１０ａに乳幼児を沐浴させる際に、介添え者（例えば、母親）が乳幼児の頭部を手で支持しながら、手の甲部ないしリスト部から前腕部を乗せる際に使用することができるだけでなく、後述するように、本発明の特徴である通気連結部を美観的にカバーし、構造的に保護する機能も有している。
【００３１】
平板状底部１ａは、従来の空気式バスと同様に、沐浴型空気式バス１０ａを平坦な載置表面（例えば、床面）に置いた場合に、その平坦載置表面に対して、平板状底部１ａの外側表面全体が安定に載置可能なように平板状の形状を有している。環状側壁部２ａは、その下方周端部４１で平板状底部１ａの周端部１３と環状に線状接合連結部５０によって接合されている。環状側壁部２ａは、平板状底部１ａに対して、ほぼ垂直方向に直立しており、平板状底部１ａの周端部１３の楕円状形状に沿って環状体を形成している。平板状底部１ａと環状側壁部２ａとによって容器としてのバスが構成され、沐浴型空気式バス１０ａの内部にお湯などを溜めることができる。排水口（図示せず）を平板状底部１ａ又は環状側壁部２ａの下方部に設けることもできる。
【００３２】
本発明による空気式バスにおいて、空気を注入して立体的に膨らませ、空気を排出して平坦にする袋体は、いずれも、非通気性で軟質の合成樹脂シート材料（例えば、ポリ塩化ビニルシート材料）から形成することができる。図１〜図３に示す態様の沐浴型空気式バス１０ａでは、全ての袋体、すなわち、平板状底部１ａ、環状側壁部２ａ、及び枕部８１が非通気性軟質合成樹脂シート材料（例えば、ポリ塩化ビニルシート材料）から形成されている。
【００３３】
本発明において、各袋体それ自体の周端部及び周縁部の接合や、隣接する袋体相互の接合連結は、いずれも、任意の公知方法、例えば、高周波融着法、熱板融着法、熱風融着法、又は超音波融着法を用いて実施することができる。高周波融着法とは、例えば、合成樹脂シートの一部分と、それに接合させるべき合成樹脂シートの一部分とを重ね合わせ、この重ね合わせ部分を２ヶ所の電極（一方の電極は、ウエルドバー）間に置き、この重ね合わせ部分にウエルドバーを加圧しながら、電極に高周波で発振する電位差を印加し、ウエルドバーで加圧、印加した部分に発生する合成樹脂シートの分子摩擦熱により、これらの重ね合わせ部分のうち、ウエルドバーで加圧した部分を熱融着するものである。熱風融着法は、ヒーターの電気制御によって熱風を、接合体の融着仕様に応じて選ばれたノズル先端を通じて合成樹脂シートの接合面（重ね合わせ部）間に吹き込み、合成樹脂シートの表面を相互に瞬時に溶融させ、直後に圧着して融着を行う方法である。また、熱板融着法は、合成樹脂シートの溶融温度以上に、ヒーター内臓の加熱された金型（こて）を用いて合成樹脂シート接着部を圧着し、連続的にシールする方法である。更に、超音波融着法は、超音波振動子から発生する超音波エネルギーを工具ホーンの先端を通じて振幅を増幅させ、これを融着すべき合成樹脂シートに投射することによって両合成樹脂シートの境界面に発生する摩擦熱を利用して瞬時に融着させる方法である。
【００３４】
次に、本発明による空気式バス（具体的には、図１〜図３に示す態様の沐浴型空気式バス１０ａ）の代表的な製造方法を図４〜図１０に沿って説明しながら、本発明による空気式バスの構造を、図１〜図３に示す態様の沐浴型空気式バス１０ａに関して詳細に説明する。
本発明による空気式バスの製造方法は、一般的には、以下の４工程を含む：、
（１）第１袋体用の接合体と第２袋体用の接合体との合体接合体を製造する工程、
（２）シェル連結部を形成する工程、
（３）シェル連結部に内部通気孔を形成して、通気連結部を形成する工程、及び
（４）第１袋体用の接合体の周端部又は周縁部と第２袋体用の接合体の周端部又は周縁部とを完全に接合する工程。
【００３５】
従って、前記の沐浴型空気式バス１０ａを製造する場合は、最初に、平板状底部１ａ用の接合体１ｙ（図５参照）と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙ（図８参照）との合体接合体５（図９参照）を製造する。
まず、平板状底部１ａ用の接合体１ｙは、図４に示すように、大略楕円状でほぼ同一寸法の底部用内側シート材１１ｘと底部用外側シート材１２ｘとの合計２枚のシート１ｘを周端部で部分的に接合して製造することができる。すなわち、２枚のシート１１ｘ，１２ｘを、全周にわたって周端部で相互に接合するのではなく、部分的に接合して未接合部を残す。なお、周端部で相互に接合して線状接合部を形成するのではなく、従来の空気式バスと同様に、周縁部で相互に接合して幅広の帯状接合部を形成させることもできる。
【００３６】
こうして形成される平板状底部１ａ用の接合体１ｙは、図５に示すように、底部用内側シート材１１ｘに由来する底部内側シェル部１１ｙと、底部用外側シート材１２ｘに由来する底部外側シェル部１２ｙとを含み、それらの周端部１３が接合された底部線状接合部１４と、それらの周端部１３が未接合状態の底部未接合開口部１５とを含む。底部未接合開口部１５は、内側舌部１５ａ（底部内側シェル部１１ｙ側）と外側舌部１５ｂ（底部外側シェル部１２ｙ側）とからなる。なお、底部未接合開口部１５は、後述する通気連結部７を形成する工程を実施した後に接合されるので、底部内側シェル部１１ｙと底部外側シェル部１２ｙとは、最終的にはそれらの周端部の全周にわたって閉鎖され、その内部に独立空気室が形成される。また、図５は、底部未接合開口部１５の構造の説明の便宜のために、外側舌部１５ｂの部分を開いた状態で図示しており、更に、後述する工程において、底部内側シェル部１１ｙに設けられる通気連結部７の位置を一点鎖線によって示している。
【００３７】
本発明による空気式バスの平板状底部１ａにおいては、通常の空気式バスにおける底部と同様に、その内部（空気室内）に、底部内側シェル部１１ｙと底部外側シェル部１２ｙとを相互に連結する複数の連結補強帯状部６６を設けることができる。この連結補強帯状部６６は、平板状底部（袋体）内部の連結補強帯状部であり、相互に平行に複数本を設け、それらの間隙には、空気を注入した際に膨らんで適当な厚さを提供する連結補強帯状部間隙部６７が存在する。また、平板状底部１ａの内部（空気室内）において、連結補強帯状部６６の両端部と、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの周端部との間には、空気を通過させる非連結縁部６８を設ける。平板状底部１ａ用の接合体１ｙに、前記の連結補強帯状部６６を設けることにより、平板状底部１ａとして空気を注入した際に、１つの独立空気室として機能して平板状の形状を維持させることができる。前記の連結補強帯状部６６は、底部内側シェル部１１ｙを構成するシート材と底部外側シェル部１２ｙを構成するシート材とを、相互に帯状に直接に接合させることにより形成するか、あるいは別の帯状部材（例えば、後述する補強ストリップ材）を介して両者を接合させることにより形成することができる。
【００３８】
一方で、図６〜図８に示すように、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙを別途に製造する。まず、この接合体２ｙの製造工程の全体的手順を簡単に説明すると、図６に示すように、１枚の側壁部用シート材２ｘを、山折り線８８（図６Ａ）及び谷折り線８９（図６Ｂ）に沿って折り畳んで図７に示す折り畳み体２ｘ´の状態とし、続いて、側壁部用シート材２ｘの両側の縦端部２３，２６を完全に接合して円環状とし、そして側壁部用内側シート材２Ｘの両側の横端部２４，２７は、部分的に接合して側壁部線状接合部４２を形成しつつ、同時に未接合開口部４３を残しながら、図８に示すように、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙを製造することができる。なお、側壁部用内側シート材２ｘの両側の横端部２４，２７に側壁部線状接合部４２を形成する代わりに、従来の空気式バスと同様に、側壁部用内側シート材２ｘの両側の横方向周縁部に、幅広の帯状接合部を形成することもできる。
【００３９】
以下、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの製造工程を順に詳細に説明する。
図６Ａは、側壁部用シート材２ｘの表側を示す。この表側は、沐浴型空気式バス１０ａとして完成した際に、環状側壁部２ａの外側（外気又は沐浴用湯と接触し、外部から観察可能な表面）になる。また、側壁部用シート材２ｘは、中央の山折り線８８（及び谷折り線８９）に沿って、２つのほぼ同じ大きさ及び形状の半部分に折り畳むことができる。側壁部用シート材２ｘの表側の内、山折り線８８を境にして、一方は側壁部用内側シート材２１ｘの表面に相当し、他方は、側壁部用外側シート材２２ｘの表面に相当する。一方、図６Ｂは、同じ側壁部用シート材２ｘの裏側を示す。この裏側は、沐浴型空気式バス１０ａとして完成した際に、環状側壁部２ａの内側（側壁部空気室に注入される空気と接触する表面で、外部から観察不能な表面）になる。また、側壁部用シート材２ｘの裏側の内、谷折り線８９を境にして、一方は側壁部用内側シート材２１ｘの裏面に相当し、他方は、側壁部用外側シート材２２ｘの裏面に相当する。なお、側壁部用シート材２ｘは、１枚のシート材を２つに折り畳んで用いることもできるが、２枚のシート材を中央（山折り線又は谷折り線に相当する位置）で相互に接合して製造することもできる。
【００４０】
図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、側壁部用シート材２ｘには、予め、空気入出手段としての空気弁７７又は空気入出手段取付部７８を設け、そして、側壁部用内側シート材２１ｘの表面に相当する面に枕部８１を設けることができる〔図６（Ａ）〕。また、図６（Ｂ）に示すように、側壁部用内側シート材２１ｘに枕部通気孔７４を設け、枕部空気室７５ｃが側壁部空気室７５ｂと通気するようにしておく。従って、空気弁７７から側壁部空気室７５ｂに空気が注入されると、枕部通気孔７４から枕部空気室７５ｃに空気が送られ、枕部８１も所定の立体形状を形成することができる。なお、枕部通気孔７４は、１枚のシート材２１ｘに設けた通気孔であり、後述する内部通気孔が２枚のシートを面接合して形成されるシェル連結部に設けられるのと異なる。また、枕部８１は、空気を充填した場合に箱型に膨らむシート材を側壁部用内側シート材２１ｘの表面に接合連結して形成され、その壁面の一部（６面中の１面）として、側壁部用内側シート材２１ｘの表面を含んでいることから、本明細書における独立空気室には該当しない。
【００４１】
帯状連結部６２を形成するための補強ストリップ材６１を、側壁部用内側シート材２１ｘの裏面に相当する面に設けておくことができる。図６（Ｂ）は、補強ストリップ材６１の側部の片側が、側壁部用内側シート材２１ｘの裏側表面に予め接合されている状態を示し、図６（Ａ）は、その補強ストリップ材６１の接合部を表側から観察した状態を示している。補強ストリップ材６１は、側壁部用シート材２ｘを山折り線８８〔図６（Ａ）〕及び谷折り線８９〔図６（Ｂ）〕に沿って折り畳んでから、図７及び図８に示すように、それらの側部のもう一方の片側を、側壁部用外側シート材２２ｘの裏面に相当する面に接合させることにより、帯状連結部６２となる。補強ストリップ材６１は、最初に、側壁部用外側シート材２２ｘの裏面に相当する面に設けておき、側壁部用内側シート材２１ｘの裏面に相当する面に、もう一方の片側を接合させることにより、帯状連結部６２としてもよい。
【００４２】
帯状連結部６２は、従来の空気式バスと同様に、特に図１〜図３に示すように沐浴型空気式バス１０ａとして完成した際に、環状側壁部２ａの内側（側壁部空気室に注入される空気と接触する観察不能表面）で、側壁部内側シェル部２１ｙと側壁部外側シェル部２２ｙとを相互に連結する複数の帯状ストリップ体である。特に図２及び図３に示すように、帯状連結部６２は、沐浴型空気式バス１０ａとして完成した際に、ほぼ水平方向に延びる水平方向帯状連結部６２ａと、ほぼ垂直方向に延びる垂直方向帯状連結部６２ｂとを組合せて使用することができる。垂直方向帯状連結部６２ｂを設けた領域は、環状側壁部２ａを円環状に湾曲させる力に対して特に抵抗する作用はなく、むしろ円環状平板形状の形成を容易にし、維持する作用を有する。一方、水平方向帯状連結部６２ａを設けた領域は、環状側壁部２ａを円環状に湾曲させる力に対して抵抗する作用があるので、枕部８１を設ける領域に水平方向帯状連結部６２ａを設けるのが好ましい。
【００４３】
水平方向帯状連結部６２ａ及び垂直方向帯状連結部６２ｂは、それぞれ、相互に平行に複数本を設け、それらの間隙には、空気を注入した際に膨らんで適当な厚さを提供する帯状連結部間隙部６３を設ける。上方折畳周端部３１側及び下方周端部４１側には、空気を通過させる帯状非連結縁部６４を設ける。環状側壁部２ａ用の接合体２ｙに、前記の帯状連結部６２を設けることにより、環状側壁部２ａとして空気を注入した際に、環状形状を形成し、維持させることができる。補強ストリップ材６１を用いて形成する前記の帯状連結部６２に替えて、側壁部用内側シート材２１ｘと側壁部用外側シート材２２ｘとを、相互に帯状に直接に接合させることにより、帯状連結部を形成することもできる。
【００４４】
補強ストリップ材６１の両側部の接合によって帯状連結部６２を形成し、図７に示す折り畳み体２ｘ´の状態とした後、側壁部用内側シート材２１ｘの両側の縦端部２３ａと縦端部２３ｂとの接合、及び側壁部用外側シート材２２ｘの両側の縦端部２６ａと縦端部２６ｂとの接合を実施して、側壁部用内側シート材２１ｘ及び側壁部用外側シート材２２ｘをそれぞれ円環状とする。続いて、図７及び図８に示すとおり、山折り線８８及び谷折り線８９を折り畳んで形成される上方折畳周端部３１とは反対側の側壁部用内側シート材の横端部２４と、側壁部外側シート材の横端部２７とを接合するが、その際には全周にわたって周端部で相互に接合するのではなく、部分的に接合して未接合部を残す。従って、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙは、図８に示すとおり、側壁部用内側シート材に由来する側壁部内側シェル部２１ｙと側壁部外側シート材に由来する側壁部外側シェル部２２ｙとを含み、側壁部線状接合部４２と側壁部未接合開口部４３とを含む。側壁部未接合開口部４３は、内側唇部４３ａ（側壁部内側シェル部２１ｙ側）と外側唇部４３ｂ（側壁部外側シェル部２２ｙ側）とからなる。なお、側壁部未接合開口部４３は、後述する通気連結部７を形成する工程を実施した後に接合されるので、側壁部用内側シート材の横端部２４と、側壁部外側シート材の横端部２７とは、最終的には全周にわたって閉鎖され、その内部に独立空気室が形成される。また、図８は、側壁部未接合開口部４３の構造の説明の便宜のために、内側唇部４３ａの部分を開いた状態で図示しており、更に、後述する工程において、側壁部内側シェル部２１ｙに設けられる通気連結部７の位置を一点鎖線によって示している。
【００４５】
次に、こうして得られた平板状底部１ａ用の接合体１ｙ（図５）と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙ（図８）とから、図９に示すように合体接合体５を製造する。
具体的には、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの底部線状接合部１４と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの側壁部線状接合部４２とが同位置に重なり、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの底部未接合開口部１５と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの側壁部未接合開口部４３とが同位置に重なるように、平板状底部１ａ用の接合体１ｙと環状側壁部２ａ用の接合体２ｙとを重ね合わせ、接合体１ｙの底部線状接合部１４と、接合体２ｙの側壁部線状接合部４２とを、それらの周端部で相互に接合して結合させる。この状態で、合体接合体５は、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの底部線状接合部１４と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの側壁部線状接合部４２とが一体的に接合された線状接合連結部５０と、未接合開口部５２とを含み、未接合開口部５２においては、底部外側シェル部１２ｙ側から内側に向かって、一番外側の外側舌部１５ｂ、２枚目の内側舌部１５ａ、３枚目の内側唇部４３ａ、及び一番内側の外側唇部４３ｂの４枚のシート材から構成される。なお、図９も、未接合開口部５２の構造の説明の便宜のために、外側舌部１５ｂの部分を開いた状態で図示しており、更に、後述する工程において、内側舌部１５ａ（及び内側唇部４３ａ）に設けられる通気連結部７の位置を一点鎖線によって示している。
【００４６】
なお、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの周縁部に帯状接合部を形成し、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの下方端部に帯状接合部を形成した場合は、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの帯状接合部と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの帯状接合部とが同位置に重なり、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの底部未接合開口部１５と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの側壁部未接合開口部４３とが同位置に重なるように、平板状底部１ａ用の接合体１ｙと環状側壁部２ａ用の接合体２ｙとを重ね合わせ、接合体１ｙの底部帯状接合部と、接合体２ｙの側壁部帯状接合部とを、それらの周端部で相互に接合して結合させることができる。
【００４７】
続いて、図１０に示すとおり、前記未接合開口部における４枚シート材の内、一番外側の外側舌部１５ｂから２枚目の内側舌部１５ａの周辺帯状部の一部領域と、３枚目の内側唇部４３ａの周辺帯状部の一部領域とを面接合させて、２枚のシート材が接合したシェル連結部を形成し、そのシェル連結部の中央部に穴を開けて、内部通気孔７１を形成する。こうして、２枚目の内側舌部１５ａと、３枚目の内側唇部４３ａとは、それらの周端部（又は周縁部）は依然として未接合状態であるが、それらの周端部（又は周縁部）から内側の周辺帯状部に面接合された通気連結部７が形成され、その通気連結部７は、内部通気孔７１と補強域７２とからなる。補強域７２は、シェル連結部から内部通気孔７１を除いた領域であり、内部通気孔７１を補強し保護する領域として機能する。
【００４８】
次に、合体接合体５の未接合開口部５２において、一番外側の外側舌部１５ｂ、２枚目の内側舌部１５ａ、３枚目の内側唇部４３ａ、及び一番内側の外側唇部４３ｂの４枚のシート材の各周端部を同時に接合して連結すると、未接合開口部５２にも線状接合連結部５０が形成され、図１〜図３に示す本発明による沐浴型空気式バス１０ａを得ることができる。
【００４９】
図１１は、前記合体接合体５の未接合開口部５２において、４枚のシート材の各周端部を同時に接合することによって形成される接合部の構造を、説明の便宜のために、模式的に示すものである。図１１（Ａ）は、４枚のシート材、すなわち、底部外側シェル部１２ｙ、底部内側シェル部１１ｙ、側壁部内側シェル部２１ｙ、及び側壁部外側シェル部２２ｙの各端縁部に線状接合連結部５０が形成され、線状接合連結部５０が形成される部位と、通気連結部７（破線で示す）が形成される部位とが近接しているものの、相互に離間している状態を示す。図１１（Ｂ）は、図１１（Ａ）の線状接合連結部５０及び通気連結部７をそれぞれ仮想的に剥離及び分解して４枚のシート材に分離した状態の模式図であり、底部内側シェル部１１ｙ及び側壁部内側シェル部２１ｙにおいて、線状接合連結部５０が形成される部位と、通気連結部７が形成される部位とが近接しているものの、相互に離間している状態を示す。
【００５０】
図１２は、本発明による沐浴型空気式バス１０ａにおいて、側壁部外側シェル部２２ｙの一部を切り欠いて、その内部の側壁部内側シェル部２１ｙに形成されている通気連結部７を露出させた状態の仮想斜視図であり、図１３は、図１２の状態から、更に側壁部内側シェル部２１ｙの一部を切り欠いて、底部内側シェル部１１ｙにも通気連結部７が形成されていることを示す仮想斜視図である。
【００５１】
図１〜図３に示す本発明の沐浴型空気式バス１０ａにおいては、合体接合体５の未接合開口部５２において、４枚のシート材を同時に接合連結するため、線状の接合部が周端部に形成される。従って、合体接合体５を製造する最初の段階で、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの底部線状接合部１４と、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの側壁部線状接合部４２とを部分的に接合する際にも、デザインの統一性や全体的な強度を保証するために、未接合開口部５２に形成される線状接合部と同一形状となるように、線状の接合部を周端部に形成しておくことが好ましい。
【００５２】
なお、平板状底部１ａ用の接合体１ｙの周縁部に帯状接合部を形成し、環状側壁部２ａ用の接合体２ｙの下方周縁部に帯状接合部を形成した場合は、合体接合体５の未接合開口部における４枚シート材の内、２枚目の内側舌部１５ａの周辺帯状部の一部領域と、３枚目の内側唇部４３ａの周辺帯状部の一部領域とを面接合させてシェル連結部を形成し、シェル連結部の中央部に内部通気孔７１を形成した後に、一番外側の外側舌部１５ｂと２枚目の内側舌部１５ａとを、それぞれの周縁部で帯状に接合させ、３枚目の内側唇部４３ａと一番内側の外側唇部４３ｂとを、それぞれの周縁部で帯状に接合させ、各々の帯状接合部をそれぞれの周端部で線状に接合して連結することができる。この場合、図１４及び図１５に示すように、周縁部の帯状接合部５５は、通気連結部７の内部通気孔７１を封鎖することがなければ、通気連結部７の補強域７２と重なり合うこと（図１４）ができ、勿論、相互に離間すること（図１５）もできる。
【００５３】
なお、前記の方法によって得られる沐浴型空気式バス１０ａにおいて、平板状底部１ａは、底部用内側シート材１１ｘに由来する底部内側シェル部１１ｙと、底部用外側シート材１２ｘに由来する底部外側シェル部１２ｙとによって完全に包囲され、その周端部又は周縁部の全周が接合部によって完全に封鎖されるので、底部空気室７５ａは、独立空気室に該当する。同様に、環状側壁部２ａは、側壁部用シート材２ｘに由来する側壁部内側シェル部２１ｙと側壁部外側シェル部２２ｙとによって完全に包囲され、その周端部又は周縁部の全周（４辺）が接合辺（３辺）及び折畳辺（１辺）によって完全に封鎖されるので、側壁部空気室７５ｂも、独立空気室に該当する。また、底部空気室７５ａと側壁部空気室７５ｂは、通気連結部７の内部通気孔７１によって相互に通気しているので、それぞれ連通独立空気室である。
【００５４】
本発明による空気式バスにおいて、通気連結部、内部通気孔及び補強域の形状や大きさは、特に限定されないが、例えば、内部通気孔は、一般に円形ないし楕円形であり、円形内部通気孔の直径（あるいは楕円内部通気孔の短径と長径の範囲）は、好ましくは０．３〜５ｃｍ、より好ましくは０．５〜３ｃｍである。また、補強域の形状や大きさは、通気孔が破れた場合にその拡大を防止することができれば、特に限定されない。通気連結部（補強域）は、一般的には円形又は楕円形であり、円形補強域の直径（あるいは楕円補強域の短径と長径の範囲）の最小値は、好ましくは０．８ｃｍ、より好ましくは１．０ｃｍであり、円形補強域の直径（あるいは楕円補強域の短径と長径の範囲）の最大値は、好ましくは１０ｃｍ、より好ましくは５ｃｍである。
【００５５】
本発明による空気式バスにおいて、通気連結部７は、底部内側シェル部１１ｙ及び側壁部内側シェル部２１ｙのそれぞれの周辺帯状部に設ける。図１６は、図１〜図３に示す空気式バス１０ａにおいて、底部内側シェル部１１ｙにおける周端部１３、周縁部１９、及び周辺帯状部１６の位置を具体的に説明する模式図である。底部内側シェル部１１ｙにおいて、周端部１３は、底部内側シェル部１１ｙの周辺において最も外側の幅の狭いエッジ部である。周縁部１９は、その周端部１３（線Ａ１）から、図１６の線Ｂ１までの領域であり、やや幅広の帯状領域である。従来の空気式バスでは、周端部に幅が約１〜５ｍｍの幅狭線状接合部が形成され、周縁部に幅が約０．７〜３ｃｍの幅広帯状接合部が形成されていた。本発明においても、周端部及び周縁部の大きさは、従来の空気式バスと同様の意味で使用している。
【００５６】
本発明による空気式バスの底部内側シェル部１１ｙにおいて、周辺帯状部１６は、図１６の線Ａ１から、好ましくは線Ｃ１までの領域であり、より好ましくは、線Ｄ１までの領域である。図１６の線Ａ１から線Ｃ１までの距離は、底部内側シェル部１１ｙの楕円（中心Ｃ）における長径半径（Ｒ）の１／４であり、図１６の線Ａ１から線Ｄ１までの距離は、底部内側シェル部１１ｙの楕円における長径半径（Ｒ）の１／５である。すなわち、底部内側シェル部１１ｙにおいて、周辺帯状部１６は、その周端部１３（線Ａ１）の全周にわたって、好ましくは楕円（中心Ｃ）における長径半径（Ｒ）の１／４の幅Ｖで、より好ましくは楕円（中心Ｃ）における長径半径（Ｒ）の１／５の幅Ｗで延びる領域である。底部内側シェル部１１ｙにおける周端部１３、周縁部１９、及び周辺帯状部１６の位置は、底部外側シェル部１２ｙにおける周端部、周縁部、及び周辺帯状部の位置にもそのまま当てはまる。
【００５７】
図１７は、側壁部内側シェル部２１ｙにおける下方周端部４１、下方周縁部４８、及び下方周辺帯状部４７の位置を具体的に説明する模式図である。なお、説明の便宜のため、図１７は、上方と下方を逆にして図示している。側壁部内側シェル部２１ｙにおいて、下方周端部４１は、周辺において最も外側の幅の狭いエッジ部である。下方周縁部４８は、その下方周端部４１（線Ａ２）から、図１７の線Ｂ２までの領域であり、やや幅広の帯状領域である。従来の空気式バスでは、下方周端部に幅が約１〜５ｍｍの幅狭線状接合部が形成され、下方周縁部に幅が約０．７〜３ｃｍの幅広帯状接合部が形成されていた。本発明においても、下方周部及び下方周縁部の大きさは、従来の空気式バスと同様の意味で使用している。さて、本発明による空気式バスの側壁部内側シェル部２１ｙにおいて、下方周辺帯状部４７は、図１７の線Ａ２から、好ましくは線Ｃ２までの領域であり、より好ましくは線Ｄ２までの領域である。側壁部内側シェル部２１ｙのエッジ部（線Ａ２）から線Ｃ２までの距離は、前記図１６に示す底部内側シェル部１１ｙの楕円（中心Ｃ）における長径半径（Ｒ）の１／４に相当し、エッジ部（線Ａ２）から線Ｃ２までの幅Ｖは、前記図１６に示す幅Ｖに相当する。同様に、側壁部内側シェル部２１ｙのエッジ部（線Ａ２）から線Ｄ２までの距離は、前記図１６に示す底部内側シェル部１１ｙの楕円（中心Ｃ）における長径半径（Ｒ）の１／５に相当し、エッジ部（線Ａ２）から線Ｄ２までの幅Ｗは、前記図１６に示す幅Ｗに相当する。側壁部内側シェル部２１ｙにおける下方周端部４１、下方周縁部４８、及び下方周辺帯状部４７の位置は、側壁部外側シェル部２２ｙにおける下方周端部、下方周縁部、及び下方周辺帯状部の位置にもそのまま当てはまる。
【００５８】
前記のように、本発明の空気式バスでは、或る主要構成要素と、その主要構成要素に隣接する別の主要構成要素とにおいて、それらが境界を接して隣接する各周辺帯状部に、内部通気孔を有する通気連結部を設けるのが好ましい。例えば、図１〜図３に示す沐浴型空気式バス１０ａでは、平板状底部１ａと環状側壁部２ａとの線状接合連結部５０に隣接するそれぞれの周辺帯状部にシェル連結部を形成し、通気連結部７を設けることができる。
【００５９】
図１〜図３に示す沐浴型空気式バス１０ａにおいて、一体型の枕部８１に代えて、着脱自在の枕部を装着可能な態様を図１８に示し、着脱自在のお尻ストッパー８７を装着可能な態様を図１９に示す。図１８に示す空気式バス１０ｂでは、面ファスナー８２により枕部（図示せず）を着脱自在に取り付けることができ、図１９に示す空気式バス１０ｃでも、面ファスナー（図示せず）により、お尻ストッパー８７（破線で示す）を着脱自在に取り付けることができる。また、図１９に示す空気式バス１０ｃでは、お尻ストッパー８７を平板状底部１ａに付属的構成要素として一体的に設けることもできる。
【００６０】
なお、図１８に示す空気式バス１０ｂにおいて枕部を取り除いた状態や図１９に示す空気式バス１０ｃに示す態様では、通気連結部７が露出するため、美観を損なうこともあるが、着脱自在の枕部を、露出した通気連結部７の上から全体を覆うように取り付けることによって、完全に隠すことができると共に、露出する通気連結部７を保護することもできる。また、空気を入れて膨らませた際に側面が幅方向に突出する枕部を用いると、着脱自在の枕部や一体型の枕部のいずれの場合も、突出側面によって露出通気連結部７が実質的に見えないようにすると共に、露出通気連結部７に直接手が触れることから保護することもできる。更に、着脱自在の枕部や一体型の枕部を、露出する通気連結部７の上方壁面に設けることにより、露出通気連結部７が実質的に見えないようにすると共に、露出通気連結部７に直接手が触れることから保護することもできる。なお、補助的な付属的構成要素、例えば、例えば、枕部、お尻ストッパー、排水口、釣下げ用フック、又は安定化用補助スットッパーなどによる空気室を独立空気室として備えることもでき、その場合は、各独立空気室の間に、前記と同様の方法で通気連結部を形成し、それらの独立空気室を連通独立空気室とすることができる。
【００６１】
図１〜図３に示す態様の沐浴型空気式バス１０ａでは、通気連結部７を底部内側シェル部１１ｙと側壁部内側シェル部２１ｙとの面接合部に形成し、通気連結部７を空気式バス１０ａの内側に備える態様であるが、通気連結部７を底部外側シェル部１２ｙと側壁部外側シェル部２２ｙとの面接合部に形成し、通気連結部７を空気式バス１０ａの外側に設けることもできる。
【００６２】
通気連結部７を外側に設けたい場合には、図４〜図１０に示す工程と同様の工程によって通気連結部７を形成して未接合開口部を接合した後、得られたバス状体の内側が外側になり、外側が内側になるように反転させることによって製造することができる。すなわち、最終的には、完成空気式バスの外側となる面を内側面とし、完成空気式バスの内側となる面を外側面として、未接合開口部の接合工程までを実施し、最後の工程で、内側及び外側の逆転工程を実施する。なお、逆転工程を実施した後の立体形状を維持することが可能なように、各主要構成要素などの形状を予め成形しておくことが必要である。具体的には、図４〜図１０に示す工程と同様の工程に従って、平板状底部用接合体と環状側壁部用接合体とを製造した後、
（１）平板状底部用接合体の外側シェル部と、環状側壁部用接合体の外側シェル部とが直接に隣接する状態で、平板状底部用接合体と環状側壁部用接合体との合体接合体を製造し、
（２）平板状底部用接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部と、環状側壁部用接合体の未接合開口部を形成する外側シェル部の周辺帯状部とを部分的に面接触させて、シェル連結部を形成し、
（３）前記のシェル連結部に内部通気孔を形成して、前記内部通気孔と補強域とからなる通気連結部を形成し、
（４）平板状底部用接合体の未接合開口部及び環状側壁部用接合体の未接合開口部を、周端部で（あるいは周縁部及び周端部で）一体的に接合することにより、平板状底部用接合体の周端部と環状側壁部用接合体の周端部とを完全に接合し、そして
（５）前記工程（４）の生成物における内面側と外面側とを裏返して、平板状底部の外側シェル部を内側から外側に、平板状底部の内側シェル部を外側から内側に、環状側壁部の外側シェル部を内側から外側に、そして環状側壁部の内側シェル部を外側から内側に逆転させる
ことによって製造することができる。
【００６３】
図１〜図３に示す沐浴型空気式バス１０ａは、図４〜図１０に示す製造方法の他に、図２０〜図２４に示す方法によっても製造することができる。
【００６４】
まず、図２０（Ａ）に示すように、ほほ同一寸法の矩形状の底部用内側前駆体シート材１１ｚと底部用外側前駆体シート材１２ｚとを重ね合わせて、平板状底部１ａ用の底部用前駆体１ｚを形成する。底部用内側前駆体シート材１１ｚは、後述する環状側壁部２ａ用の側壁部用前駆体２ｚとの接合工程によって線状接合連結部５０（図２３及び図２４参照）が形成されると、底部の内側シェル部を形成することになる形成領域５６（図２２〜図２４参照）、及び前記接合工程の後に底部の内側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域５７（図２２〜図２４参照）を含む。同様に、底部用外側前駆体シート材１２ｚも、同様の形成領域５６及び除去領域５７を含む。形成領域５６と除去領域５７とは、線状接合連結部５０によって分離される。
【００６５】
矩形状の底部用内側前駆体シート材１１ｚと矩形状の底部用外側前駆体シート材１２ｚとは、連結補強帯状部６６によって相互に連結させることもできる。この連結補強帯状部６６は、底部用内側前駆体シート材１１ｚと矩形状の底部用外側前駆体シート材１２ｚとを、相互に帯状に直接に接合させることにより形成するか、あるいは別の帯状部材（例えば、補強ストリップ材）を介して両者を接合させることにより形成することができる。底部用前駆体１ｚは、図４〜図１０に示す製造方法とは異なり、この段階では、底部用内側前駆体シート材１１ｚと底部用外側前駆体シート材１２ｚとを周端部又は周縁部で相互に接合させない。図２０（Ａ）では、後述する工程において、底部内側シェル部１１ｙに設けられる通気連結部７の予定位置を、説明の便宜のために点線によって示しているが、この段階では、通気連結部７は設けられていない。なお、底部用内側前駆体シート材１１ｚと矩形状の底部用外側前駆体シート材１２ｚとの間に、連結補強帯状部６６を設けない場合は、接合工程において両者を一体化させるために、仮止め手段を設けて一時的に一体化させることが好ましい。
【００６６】
一方で、図２０（Ｂ）に示すような、環状側壁部２ａ用の側壁部用前駆体２ｚを別途に製造する。この側壁部用前駆体２ｚも、底部用前駆体１ｚとの接合工程によって線状接合連結部５０（図２３及び図２４参照）が形成されると、側壁部の内側シェル部及び外側シェル部を形成することになる形成領域５６（図２１及び図２４参照）、及び前記接合工程の後に側壁部の内側シェル部及び外側シェル部の形成に関与せずに除去される除去領域５８（図２１及び図２４参照）を含む。側壁部用前駆体２ｚは、前記除去領域を含むことを除けば、図６及び図７に沿って説明した方法と全く同じ方法で、１枚の側壁部用前駆体シート材を、山折り線及び谷折り線に沿って折り畳んで図７に示す折り畳み体２ｘ´と同様の折り畳み体前駆体の状態とし、続いて、側壁部用前駆体シート材の両側の縦端部を完全に接合して円環状とすることによって製造することができる。
【００６７】
この側壁部用前駆体２ｚでも、帯状連結部６２、すなわち、水平方向帯状連結部６２ａ及び垂直方向帯状連結部６２ｂを設けることができる。しかしながら、図２０（Ｂ）に示す側壁部用前駆体２ｚでは、図４〜図１０に示す製造方法とは異なり、この段階では、山折り線８８（図６Ａ）及び谷折り線８９（図６Ｂ）を折り畳んで形成される上方折畳周端部３１とは反対側の側壁部用前駆体２ｚの両側の横端部２４，２７を、全周にわたって相互に接合させない。図２０（Ｂ）では、後述する工程において、側壁部内側シェル部２１ｙに設けられる通気連結部７の予定位置を、説明の便宜のために点線によって示しているが、この段階では、通気連結部７は設けられていない。
【００６８】
続いて、底部用前駆体１ｚの一部領域と側壁部用前駆体２ｚの一部領域とを重ね合わせる。その際、底部用前駆体１ｚを、側壁部用前駆体２ｚによって形成される円環内の内側に挿入し、底部用前駆体１ｚの底部用内側前駆体シート材１１ｚでの通気連結部７の予定位置と、側壁部用前駆体２ｚの側壁部用内側前駆体シート材２１ｚでの通気連結部７の予定位置とが相互に重なり合うように、両者を重ね合わせる。続いて、図４〜図１０に示す製造方法と同様の方法で、底部用内側前駆体シート材１１ｚの周辺帯状部の一部領域（通気連結部７の予定位置）と、側壁部用内側前駆体シート材２１ｚの周辺帯状部の一部領域（通気連結部７の予定位置）とを面接合させて、２枚のシート材が接合したシェル連結部を形成し、そのシェル連結部の中央部に穴を開けて、内部通気孔７１を形成する。また、この際には、底部用前駆体１ｚの底部用外側前駆体シート材１２ｚと、側壁部用前駆体２ｚの側壁部用外側前駆体シート材２２ｚとが、前記の面接合に参加しないようにする必要がある。
【００６９】
こうして、図２１（Ａ）に示す前駆体接合体８が得られる。この前駆体接合体８は、底部用前駆体１ｚと側壁部用前駆体２ｚとが、底部用内側前駆体シート材１１ｚと側壁部用内側前駆体シート材２１ｚとの２枚のシートの面接合部に形成された通気連結部７の箇所でのみ相互に連結しており、底部用前駆体１ｚでは、底部用内側前駆体シート材１１ｚと底部用外側前駆体シート材１２ｚとが連結補強帯状部６６によって相互に連結され、側壁部用前駆体２ｚでは、側壁部用内側前駆体シート材２１ｚと側壁部用外側前駆体シート材２２ｚとが帯状連結部６２によって相互に連結されている。
【００７０】
次に、図２１（Ａ）に示す前駆体接合体８を、図２１（Ｂ）に示す金型９９ａに収めて、図２２（Ｂ）に示す状態にする。具体的には、側壁部用前駆体２ｚの円環状部分を、金型９９ａの円環状内側壁面に沿って挿入し、側壁部用内側前駆体シート材２１ｚの横端部２４と、側壁部用外側前駆体シート材２２ｚの横端部２７とを、金型９９ａの上端部９９ｂから突出させ、金型９９ａの外側側壁に沿って折り返す。続いて、側壁部用内側前駆体シート材２１ｚの横端部２４の折り返し部と、側壁部用外側前駆体シート材２２ｚの横端部２７の折り返し部の上から、図２２（Ｂ）に示すように、底部用前駆体１ｚを重ねる。こうして、前駆体接合体８を金型９９ａに挿入した状態では、金型の上端部９９ｂの上に、４枚のシート材が、側壁部用外側前駆体シート材２２ｚ、側壁部用内側前駆体シート材２１ｚ、底部用内側前駆体シート材１１ｚ、及び底部用外側前駆体シート材１２ｚの順序で積み重ねられる。なお、図２２（Ｂ）では、金型の上端部９９ｂの位置を破線によって示している。
【００７１】
続いて、図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）に示すように、金型９９ａに挿入されている前駆体接合体８を加熱プレス機９９ｃで押圧すると、金型９９ａの上端部９９ｂで４枚のシート材が同時に接合され、図２３に示す線状接合連結部５０が形成され、図２４に示すように、その外側には不要な除去領域５７，５８が形成されるので、不要な除去領域５７，５８を取り除くことによって、沐浴型空気式バス１０ａを得ることができる。この不要な除去領域５７，５８は、加熱プレス機９９ｃで接合を行なった直後に、容易に取り除くことができる。
【００７２】
通気連結部７を外側に設けたい場合には、図２０〜図２４に示す製造方法によって得られた沐浴型空気式バス、すなわち、通気連結部７を内側に設ける沐浴型空気式バスにおける内面側と外面側とを裏返して、具体的には、底部内側シェル部側を内側から外側に、底部外側シェル部を外側から内側に、側壁部内側シェル部を内側から外側に、そして壁部外側シェル部側を外側から内側に逆転させることによって、通気連結部７を外側に備えた沐浴型空気式バスを得ることができる。
【００７３】
図１〜図３に示す沐浴型空気式バス１０ａでは、環状側壁部２ｂに空気入出手段７７を備え、平板状底部１ａには空気入出手段７７を設けない態様を示したが、環状側壁部２ｂに空気入出手段７７を設けずに、平板状底部１ａに空気入出手段７７を設けてもよい。
【００７４】
次に、図２５に沿って、本発明による第２の実施態様である背もたれ型空気式バス１０ｄについて説明する。
背もたれ型空気式バス１０ｄは、図２５に示すとおり、第１袋体としての湾曲板状の斜平底部１ｂと、第２袋体としてのＵ字状側壁部２ｂと、空気入出手段７７とを含み、そして場合により支持袋体８３を含むことができる。斜平底部１ｂは、空気式バス１０ｄの底面部分と背もたれ部分とを１つの袋体として構成し、斜平底部１ｂの背もたれ部分と、前記Ｕ字状側壁部２ｂとによって側壁部の全体が構成される。また、支持袋体８３は、斜平底部１ｂの背もたれ部分の外側に設け、入浴者が背もたれ部分に寄りかかっても、バス全体が倒れないようにするための袋体であると共に、図２５に示すような露出する通気連結部７を、前記の枕部と同様に保護する機能も有している袋体である。第１袋体としての斜平底部１ｂと第２袋体としてのＵ字状側壁部２ｂは、それぞれが空気式バスの容器としての所定の立体形状を形成するために必要な主要構成要素に該当し、支持袋体８３は、補助的な付属的構成要素に該当する。
【００７５】
斜平底部１ｂは、その内部に１つの独立した空気室、すなわち、斜平底部空気室７６ａを有している。Ｕ字状側壁部２ｂも、その内部に１つの独立した空気室として、Ｕ字状側壁部空気室７６ｂを有している。Ｕ字状側壁部空気室７６ｂは、空気入出手段を備えておらず、斜平底部空気室７６ａの外側表面に、空気入出手段として、大型で高機能な空気弁７７を１つだけ備えている。
【００７６】
通気連結部７は、沐浴型空気式バス１０ａと同様に、背もたれ型空気式バス１０ｄの内側に設けることもでき、また、図２５に示すように、背もたれ型空気式バス１０ｄの外側に設けることもできる。
【００７７】
通気連結部７を内側に設ける背もたれ型空気式バス１０ｄを製造する場合は、図４〜図１０に示す沐浴型空気式バス１０ａを製造する場合と同様に、最初に、斜平底部１ｂ用の接合体と、Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体との合体接合体を製造する。
まず、斜平底部１ｂ用の接合体は、斜平底部用内側シート材と斜平底部用外側シート材との合計２枚のシートを周端部で部分的に接合して製造することができる。すなわち、２枚のシートを、全周にわたって周端部で相互に接合するのではなく、部分的に接合して未接合部を残す。斜平底部１ｂ用の接合体は、それらの周端部が接合された底部線状接合部と、それらの周端部が未接合状態の底部未接合開口部とを含む。底部未接合開口部は、内側舌部（底部内側シェル部側）と外側舌部（底部外側シェル部側）とからなる。また、斜平底部１ｂにおいては、沐浴型空気式バス１０ａと同様に、連結補強帯状部６６を設ける。
【００７８】
一方で、Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体を別途に製造する。まず、１枚のＵ字状側壁部用シート材を折り畳んで、そしてＵ字状側壁部用シート材を部分的に接合して側壁部線状接合部を形成しつつ、同時に未接合開口部を残しながら、Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体を製造することができる。Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体は、側壁部線状接合部と側壁部未接合開口部とを含む。側壁部未接合開口部は、内側唇部（側壁部内側シェル部側）と外側唇部（側壁部外側シェル部側）とからなる。また、Ｕ字状側壁部２ｂにおいては、沐浴型空気式バス１０ａと同様に、帯状連結部６２を設ける。
【００７９】
次に、こうして得られた斜平底部１ｂ用の接合体と、Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体とから、合体接合体を製造する。合体接合体は、斜平底部１ｂ用の接合体の線状接合部と、Ｕ字状側壁部２ｂ用の接合体の線状接合部とが一体的に接合された線状接合部と、未接合開口部とを含み、未接合開口部においては、斜平底部外側シェル部側から内側に向かって、一番外側の外側舌部、２枚目の内側舌部、３枚目の内側唇部、及び一番内側の外側唇部の４枚のシート材から構成される。
【００８０】
続いて、前記未接合開口部における４枚シート材の内、２枚目の内側舌部の周辺帯状部の一部領域と、３枚目の内側唇部の周辺帯状部の一部領域とを面接合させて、２枚のシート材が接合したシェル連結部を形成し、そのシェル連結部の中央部に穴を開けて、内部通気孔を形成する。
【００８１】
次に、合体接合体の未接合開口部において、一番外側の外側舌部、２枚目の内側舌部、３枚目の内側唇部、及び一番内側の外側唇部の４枚のシート材の各周端部を同時に接合して連結すると、未接合開口部にも線状接合部が形成され、通気連結部７を内側に備えた背もたれ型空気式バスを得ることができる。
【００８２】
前記の通気連結部７を内側に備えた背もたれ型空気式バスにおいて、図２５に示すような通気連結部７を外側に設けたい場合には、前記の通気連結部７を内側に設ける背もたれ型空気式バスにおける内面側と外面側とを裏返して、具体的には、斜平底部内側シェル部側を内側から外側に、斜平底部外側シェル部を外側から内側に、Ｕ字状側壁部内側シェル部を内側から外側に、そしてＵ字状側壁部外側シェル部側を外側から内側に逆転させることによって、通気連結部７を外側に備えた背もたれ型空気式バスを得ることができる。なお、逆転した状態で立体形状を維持することが可能なように、予め、各主要構成要素などを形成しておく。
【００８３】
背もたれ型空気式バス１０ｄにおいても、斜平底部１ｂ用の接合体及びＵ字状側壁部２ｂ用の接合体のそれぞれの周端部を線状に接合する代わりに、それぞれの周縁部に幅広の帯状接合部を形成し、それらの帯状接合部の周端部を線状に接合連結して合体接合体とした後、合体接合体の未接合開口部における４枚シート材の内、２枚目の内側舌部の周辺帯状部の一部領域と、３枚目の内側唇部の周辺帯状部の一部領域とを面接合させてシェル連結部を形成し、シェル連結部の中央部に内部通気孔を形成した後に、一番外側の外側舌部と２枚目の内側舌部とを、それぞれの周縁部で帯状に接合させ、３枚目の内側唇部と一番内側の外側唇部とを、それぞれの周縁部で帯状に接合させ、各々の帯状接合部をそれぞれの周端部で線状に接合して連結することができる。
【００８４】
通気連結部７を内側に設ける背もたれ型空気式バス１０ｄは、図２０〜図２４に示す製造方法と同様の方法によっても得ることができる。
最初に、矩形状の底部用内側シート材と矩形状の底部用外側シート材とを重ね合わせて、斜平底部１ｂ用の底部用前駆体を形成する。一方、１枚のＵ字状側壁部用シート材を折り畳んで、Ｕ字状側壁部２ｂ用の側壁部用前駆体を形成する。底部用前駆体は、底部を形成することになる形成領域と、底部の形成に関与せずに除去される除去領域とを含み、側壁部用前駆体は、側壁部を形成することになる形成領域と、側壁部の形成に関与せずに除去される除去領域とを含む。
次に、底部用内側前駆体シート材の周辺帯状部の一部領域と、側壁部用内側前駆体シート材の一部領域とを面接合させて、２枚のシート材が接合したシェル連結部を形成し、そのシェル連結部の中央部に穴を開けて、内部通気孔７１を形成して、前駆体接合体を製造する。
続いて、前記前駆体接合体を、斜平底部１ｂ用の底部用前駆体とＵ字状側壁部２ｂ用の側壁部用前駆体とを同時に接合できるような金型に収めて、加熱プレス機で、底部用前駆体と側壁部用前駆体とを同時に接合して、線状接合連結部を形成する。
不要な除去部分を取り除くことによって、通気連結部７を内側に備えた背もたれ型空気式バスを得ることができる。
【００８５】
通気連結部７を外側に設けたい場合には、通気連結部７を内側に設ける背もたれ型空気式バスにおける内面側と外面側とを裏返して、具体的には、底部内側シェル部側を内側から外側に、底部外側シェル部を外側から内側に、側壁部内側シェル部を内側から外側に、そして壁部外側シェル部側を外側から内側に逆転させることによって、通気連結部７を外側に備えた背もたれ型空気式バスを得ることができる。
【００８６】
図２６は、図２５に示す空気式バス１０ｄにおける周辺帯状部を具体的に説明する模式図である。図２５に示す空気式バス１０ｄの場合は、それを平坦な載置表面（例えば、床面）に置いた場合に、斜平底部１ｂがその平坦載置表面と接する面を、底面として周辺帯状部の大きさを定めるものとする。図２６に示すとおり、平坦載置表面と接する底面は、中心Ｃに対して、長径半径（Ｒ）を有する。従って、図２５に示す空気式バス１０ｄの場合も、図１６及び図１７に示した周端部、周縁部、及び周辺帯状部の規定を当てはめることができ、例えば、周辺帯状部は、図２６に示す長径半径（Ｒ）に対し、好ましくは１／４の距離の幅、より好ましくは１／５の距離の幅で、周端部に沿って延びる帯状領域である。図２６には、こうして規定される幅Ｗのみを破線で示す。
【００８７】
本発明による前記の沐浴型空気式バス１０ａ及び背もたれ型空気式バス１０ｄでは、いずれも、主要構成要素として２つの袋体を備えた態様について説明したが、本発明によれば、内部通気孔によって相互に通気した主要構成要素としての袋体を３つ以上有する空気式バスも可能である。例えば、図２７に示す従来の空気式バスのように、底部９１ａ、背もたれ部９１ｂ、及び側壁部９１ｃの３つの袋体を主要構成要素として有する場合には、底部９１ａと背もたれ部９１ｂとの間、底部９１ａと側壁部９１ｃとの間、あるいは背もたれ部９１ｂと側壁部９１ｃとの間のいずれか２箇所に内部通気孔を設けることにより、３つの袋体を相互に通気させ、共通する１つの空気弁によって３つの袋体の全ての空気注入及び排出操作を行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明によれば、使用時に空気を注入して膨らませてバスの立体形状に変形させ、不使用時や収納時には空気を排出して平面状に変形させて折り畳むことができる空気式バス（特に、空気式ベビーバス）が提供される。しかも、本発明の空気式バスは、全体で１つの空気弁を用いて、空気式バスの全ての独立空気室における空気の注入及び排出の操作が可能で、しかも所定の全体的立体形状を形成して維持することができる。
以上、本発明を特定の態様に沿って説明したが、当業者に自明の変形や改良は本発明の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００８９】
１・・・底部；１ａ・・・平板状底部；１ｂ・・・斜平底部；
１ｘ・・・底部用シート材；１ｙ・・・底部用接合体；１ｚ・・・底部用前駆体；
２・・・側壁部；２ａ・・・環状側壁部；２ｂ・・・Ｕ字状側壁部；
２ｘ・・・側壁部用シート材；２ｘ´・・・折り畳み体；２ｙ・・・側壁部用接合体；
２ｚ・・・側壁部用前駆体；５・・・合体接合体；６・・・補強材；
７・・・通気連結部；８・・・前駆体接合体；９・・・従来の空気式バス；
１０・・・空気式バス；１０ａ，１０ｂ，１０ｃ・・・沐浴型空気式バス；
１０ｄ・・・背凭れ型空気式バス；１１ｘ・・・底部用内側シート材；
１１ｙ・・・底部内側シェル部；１１ｚ・・・底部用内側前駆体シート材；
１２ｘ・・・底部用外側シート材；１２ｙ・・・底部外側シェル部；
１２ｚ・・・底部用外側前駆体シート材；１３・・・周端部；
１４・・・底部線状接合部；１５・・・底部未接合開口部；１５ａ・・・内側舌部；
１５ｂ・・・外側舌部；１６・・・内側シェル部の周辺帯状部；１８・・・長軸；
１９・・・周縁部；２１ｘ・・・側壁部用内側シート材；
２１ｙ・・・側壁部内側シェル部；２１ｚ・・・側壁部用内側前駆体シート材；
２２ｘ・・・側壁部用外側シート材；２２ｙ・・・側壁部外側シェル部；
２２ｚ・・・側壁部用外側前駆体シート材；
２３，２３ａ，２３ｂ・・・側壁部用内側シート材の縦端部；
２４・・・側壁部用内側シート材の横端部；
２６，２６ａ，２６ｂ・・・側壁部用外側シート材の縦端部；
２７・・・側壁部外側シート材の横端部；３１・・・上方折畳周端部；
４１・・・下方周端部；４２・・・側壁部線状接合部；
４３・・・側壁部未接合開口部；４３ａ・・・内側唇部；
４３ｂ・・・外側唇部；４７・・・下方周辺帯状部；４８・・・下方周縁部；
５０・・・線状接合連結部；５２・・・未接合開口部；
５５・・・周縁部の帯状接合部；５６・・・形成領域；５７，５８・・・除去領域；
６１・・・補強ストリップ材；
６２・・・帯状連結部；６２ａ・・・水平方向帯状連結部；
６２ｂ・・・垂直方向帯状連結部；６３・・・帯状連結部間隙部；
６４・・・帯状非連結縁部；６６・・・連結補強帯状部；
６７・・・連結補強帯状部間隙部；６８・・・非連結縁部；
７１・・・内部通気孔；７２・・・補強域；７４・・・枕部通気孔；
７５ａ・・・底部空気室；７５ｂ・・・側壁部空気室；
７５ｃ・・・枕部空気室；７６ａ・・・斜平底部空気室；
７６ｂ・・・Ｕ字状側壁部空気室；７７・・・空気入出手段；
７８・・・空気入出手段取付部；８１・・・枕部；８２・・・面ファスナー；
８３・・・支持袋体；８７・・・お尻ストッパー；８８・・・山折り線；
８９・・・谷折り線；９１ａ・・・底部；９１ｂ・・・背もたれ部；
９１ｃ・・・側壁部；９１ｆ・・・幅広の帯状接合部；９１ｇ・・・線状補強接合部；
９１ｋ・・・開放周縁部；９１ｈ・・・空気弁；９１ｊ・・・幅の狭い線状接合部；
９２・・・主要構成要素；９２ａ・・・シート材料；９２ｂ・・・シート材料；
９３・・・幅広の帯状接合部；９３ａ・・・９２ａの帯状の周縁部；
９３ｂ・・・９２ｂの帯状の周縁部；９５・・・主要構成要素；
９５ａ・・・シート材料；９５ｂ・・・シート材料；９６・・・幅広の帯状接合部；
９６ａ・・・９５ａの帯状の周縁部；９６ｂ・・・９５ｂの帯状の周縁部；
９８・・・幅の狭い線状接合連結部；９９ａ・・・金型；９９ｂ・・・金型の上端部；
９９ｃ・・・加熱プレス機。
【図１】
0006031037.tif 000002
【図２】
0006031037.tif 000003
【図３】
0006031037.tif 000004
【図４】
0006031037.tif 000005
【図５】
0006031037.tif 000006
【図６（Ａ）】
0006031037.tif 000007
【図６（Ｂ）】
0006031037.tif 000008
【図７】
0006031037.tif 000009
【図８】
0006031037.tif 000010
【図９】
0006031037.tif 000011
【図１０】
0006031037.tif 000012
【図１１（Ａ）】
0006031037.tif 000013
【図１１（Ｂ）】
0006031037.tif 000014
【図１２】
0006031037.tif 000015
【図１３】
0006031037.tif 000016
【図１４】
0006031037.tif 000017
【図１５】
0006031037.tif 000018
【図１６】
0006031037.tif 000019
【図１７】
0006031037.tif 000020
【図１８】
0006031037.tif 000021
【図１９】
0006031037.tif 000022
【図２０】
0006031037.tif 000023
【図２１】
0006031037.tif 000024
【図２２】
0006031037.tif 000025
【図２３】
0006031037.tif 000026
【図２４】
0006031037.tif 000027
【図２５】
0006031037.tif 000028
【図２６】
0006031037.tif 000029
【図２７】
0006031037.tif 000030
【図２８（Ａ）】
0006031037.tif 000031
【図２８（Ｂ）】
0006031037.tif 000032
【図２８（Ｃ）】
0006031037.tif 000033