(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成されたカップ部を備え、該カップ部が、前素形材のカップ状部にしごき加工を施すことで成形された成形面を有する等速自在継手用外側継手部材の製造方法であって、
前記しごき加工を、カップ深さの合否を判定するための判定基準部を前記成形面の軸方向に離間した二箇所に型成形可能な成形金型を使用して実行することを特徴とする等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【請求項２】
前記しごき加工の実行後に、前記カップ部の一端部を所定寸法除去する端部除去工程をさらに含み、該端部除去工程では、前記判定基準部の全体が除去される軸方向位置に至って前記カップ部の一端部を除去することを特徴とする請求項１に記載の等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【請求項３】
一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成されたカップ部を備え、該カップ部が、前素形材のカップ状部にしごき加工を施すことで成形された成形面を有する等速自在継手用外側継手部材の製造方法であって、
前記しごき加工の実行後に、前記カップ部の一端部を所定寸法除去する端部除去工程を含み、
前記しごき加工を、カップ深さの合否を判定するための判定基準部を前記成形面に型成形可能な成形金型を使用して実行し、
前記端部除去工程では、前記判定基準部の全体が除去される軸方向位置に至って前記カップ部の一端部を除去することを特徴とする等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【請求項４】
前記判定基準部を、高低差が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の段差部で構成した請求項１〜３の何れか一項に記載の等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【請求項５】
前記判定基準部を、高さ寸法が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の突状部で構成した請求項１〜３の何れか一項に記載の等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【請求項６】
前記判定基準部を、深さ寸法が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の凹状部で構成した請求項１〜３の何れか一項に記載の等速自在継手用外側継手部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車、航空機、船舶および各種産業機械などの動力伝達系において使用され、駆動側と従動側の二軸間で回転動力を等速で伝達する等速自在継手用の外側継手部材の製造方法および外側継手部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、等速自在継手は、角度変位のみを許容する固定式等速自在継手と、角度変位および軸方向変位を許容する摺動式等速自在継手とに大別される。等速自在継手は、固定式であるか摺動式であるかに関わらず、一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成されたカップ部を有する外側継手部材と、カップ部の内周に収容される内側継手部材やトルク伝達部材などの継手内部部品とを主要な構成部材として備える。これら継手構成部材のうち、外側継手部材は、切削や旋削に代表される機械加工、鍛造に代表される塑性加工などの各種加工法を駆使して製造されるが、機械加工では生産効率や歩留の向上に限度があることから、可能な限りにおいて塑性加工を採用する場合が多い。
【０００３】
一例として、下記の特許文献１には、摺動式等速自在継手の一種であるトリポード型等速自在継手の外側継手部材、特に、一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成された有底筒状のカップ部と、このカップ部の他端から軸方向外方に延びる軸部とを一体に備える外側継手部材を塑性加工で製造する方法が記載されている。具体的には、中実の棒状素材（ビレット）に据え込み加工等を施すことにより、最終的にカップ部となる大径部分を有する中間素材を成形する工程と、中間素材の大径部分に押し出し加工を施すことにより、カップ状に粗成形されたカップ状部を有する前素形材を得る工程と、しごき加工により、前素形材のカップ状部を仕上げ形状・寸法に成形する工程とを含んでいる。
【０００４】
なお、上記のように、据え込み、押し出しおよびしごき加工等の各種鍛造加工を順次経ることで外側継手部材を製造する場合、特に摺動式等速自在継手用の外側継手部材を製造する際には、しごき加工によりトラック溝を最終形状に成形する（仕上げる）ことが多い。一方、固定式等速自在継手用の外側継手部材を製造する際には、しごき加工完了後に適宜の機械加工を施すことでトラック溝を最終形状に仕上げることが多い。
【０００５】
上記のしごき加工は、例えば、外周に、成形すべきカップ部の内周形状に対応した成形型部を有するパンチを前素形材のカップ状部の内周に配置した状態で、この前素形材のカップ状部をダイスの内周に押し通す（カップ状部の外径面をダイスでしごく）ことにより行われる。そして、しごき加工が完了すると、カップ状部の軸方向寸法がしごき加工前の軸方向寸法よりも長寸となり、内径面が所定形状に仕上げられた外側継手部材の素形材（最終鍛造品）が得られる。一般に、ビレット相互間の重量や体積にはばらつきがあるので、しごき加工後のカップ状部の軸方向寸法（カップ深さ）は、素形材相互間でばらつく。そのため、しごき加工完了後には、カップ深さが公差範囲内に収まっているか否かを検査し、カップ深さが公差範囲内に収まっている合格品のみを熱処理工程等の後工程に払い出すようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２１３４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従前、カップ深さが公差範囲内に収まっているか否かの検査（カップ深さの合否判定）は、図９に示すような専用の測定器具１００（詳細には、カップ部内底面との当接部を有する軸方向部１０１ａ、およびカップ部内径面との当接部を有する径方向部１０１ｂからなる断面略Ｔ字形状の治具１０１と、スケール１０２とを組み合わせてなるもの）を用いて測定し、その測定結果を、製品毎の寸法規格と照らし合わせることにより実行していた。
【０００８】
しかしながら、この場合、測定器具１００の設置→スケール１０２の読み取り→測定器具１００の取り外しという手順を踏む必要があり、しかも正確な合否判定を行うためには、治具１０１やスケール１０２を精度良く位置決め配置すると共に、スケール１０２の読み取りに格別の配慮を払う必要がある。そのため、カップ深さの合否判定に多大な手間を要し、外側継手部材の生産性を有効に高め得ないという問題がある。また、スケール１０２の読み取り値にばらつき（個人差）が生じ易いことから、合否判定の精度を高めるうえでも改善すべき課題がある。
【０００９】
このような実情に鑑み、本発明は、しごき加工で成形されたカップ部を備える外側継手部材の合否判定の作業性および精度向上を図り、これにより外側継手部材の生産性向上に寄与することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために創案された本発明に係る外側継手部材の製造方法は、一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成されたカップ部を備え、カップ部が、前素形材のカップ状部にしごき加工を施すことで成形された成形面を有する等速自在継手用外側継手部材の製造方法であって、カップ深さの合否を判定するための判定基準部を上記成形面に型成形可能な成形金型を使用して、しごき加工を実行することを特徴とする。なお、本発明でいう「前素形材のカップ状部」とは、据え込みや押し出し等の鍛造加工工程を順次経ることで最終製品（外側継手部材）のカップ部に近似した形状に成形された部位（部分）である。以下に示す本発明に係る外側継手部材においても同様である。
【００１１】
また、上記の目的を達成するために創案された本発明に係る外側継手部材は、一端が開口し、内径面に軸方向に延びる複数のトラック溝が形成されたカップ部を備え、カップ部が、前素形材のカップ状部にしごき加工を施すことで成形された成形面を有する等速自在継手用外側継手部材であって、カップ深さの合否を判定するための判定基準部を有し、この判定基準部がしごき加工と同時に成形面に型成形されていることを特徴とするものである。
【００１２】
上記本発明の構成によれば、しごき加工完了後に、カップ深さの合否、すなわち、カップ深さが寸法公差内に収まっているか否かを、判定基準部の存否や形成態様を目視確認するだけで判定することが可能となる。より具体的には、カップ部（カップ状部）の成形面に所定態様の判定基準部が型成形されていれば、カップ深さが公差範囲内に収まっていると判定し得る一方で、カップ部（カップ状部）の成形面に判定基準部が所定態様で型成形されていなければ、カップ深さが公差範囲内に収まっていないと判定することが可能となる。そのため、図９に示したような専用の測定器具１００を用いてカップ深さの合否判定を実行する必要がなくなり、カップ深さの合否判定を簡便に実行することが、また判定精度を向上することができる。これにより、外側継手部材の生産性向上を図ることができる。
【００１３】
本発明に係る外側継手部材の製造方法においては、しごき加工の実行時、上記成形面の軸方向に離間した二箇所に判定基準部を型成形可能な成形金型を使用することができる。このような方法を採用してしごき加工を施した場合、カップ部の他端側（反開口端部側）に型成形される判定基準部をカップ深さの公差下限を示す部位として活用することができ、カップ部の一端側（開口端部側）に型成形される判定基準部をカップ深さの公差上限を示す部位として活用することができるので、しごき加工の完了後に、カップ深さが公差範囲内に収まっているか否かを一層正確に判定することが可能となる。さらに詳しく言えば、成形面の軸方向一箇所に判定基準部が所定態様で型成形されていれば、カップ深さが公差範囲内に収まっていると判定することができる。そして、成形面の軸方向に離間した二箇所に判定基準部が所定態様で型成形されていれば、カップ深さが公差範囲を超えた不合格品であると判定することができ、また、成形面に所定態様の判定基準部が型成形されていなければ、カップ深さが公差範囲を下回った不合格品であると判定することができる。
【００１４】
また、本発明に係る外側継手部材の製造方法は、しごき加工の後、カップ部の一端部（開口端部）を所定寸法除去する端部除去工程をさらに含むものとすることができ、この端部除去工程では、判定基準部の全体が除去される軸方向位置に至ってカップ部の一端部を除去することができる。すなわち、しごき加工でカップ部の成形面に型成形した判定基準部は、カップ部の一端部を軸方向に所定寸法除去して仕上げる際の目印として活用することもできる。
【００１５】
判定基準部は、外側継手部材の機能を阻害しない範囲において任意の形態を採ることができる。例えば、カップ部の周方向で連続的に設ける（カップ部の全周に亘って設ける）ことができる他、カップ部の周方向で間欠的に設けることもできる。また、判定基準部は、例えば、高低差が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の段差部、高さ寸法が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の突状部、あるいは深さ寸法が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の凹状部で構成することができる。判定基準部の高低差、高さ寸法、あるいは深さ寸法（以下「高低差等」という）の下限値を０．０１ｍｍに設定したのは、カップ深さの合否判定を正確かつ迅速に実行するためであり、高低差等が０．０１ｍｍを下回るような微小なものであると、カップ深さの合否判定を正確かつ迅速に実行できない可能性が高まる。また判定基準部の高低差等の上限値を１．０ｍｍに設定したのは、高低差等が１．０ｍｍを超えると、カップ部（カップ状部）の離型性、ひいてはカップ部の成形精度に悪影響が及ぶ可能性があるからである。
【００１６】
本発明は、トラック溝が、継手軸線と平行に延びる直線状部分で構成された外側継手部材、すなわち摺動式等速自在継手用の外側継手部材に適用することができる。適用可能な摺動式等速自在継手としては、トリポード型等速自在継手（ＴＪ）や、ダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）を挙げることができる。また、本発明は、トラック溝が、相対的にカップ部の一端側（開口端部側）に位置して継手軸線と平行に延びる直線状部分と、相対的にカップ部の他端側（反開口端部側）に位置する円弧状部分とで構成された外側継手部材、すなわち固定式等速自在継手の一種であるアンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）用の外側継手部材に適用することもできる。なお、以上で例示した何れのタイプの等速自在継手用外側継手部材においても、トラック溝の直線状部分は、前素形材のカップ状部にしごき加工を施すことで成形された成形面とすることができる。
【００１７】
以上に述べた本発明に係る外側継手部材と、そのカップ部内周に収容した継手内部部品とで等速自在継手を構成することができる。
【００１８】
以上に示した本発明の構成において、しごき加工は冷間、温間あるいは熱間の何れの雰囲気下で実行しても構わないが、冷間で実行するようにすれば、温間あるいは熱間で実行する場合に比べてカップ部の成形精度（しごき加工の精度）を向上することができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上に示すように、本発明によれば、しごき加工で成形されたカップ部を備える外側継手部材の合否判定の作業性および精度向上を図り、これにより外側継手部材の生産性向上に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】（ａ）図は、本発明の一実施形態に係る等速自在継手用外側継手部材の正面図であり、（ｂ）図は（ａ）図中のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）図は、図１に示す外側継手部材を製造するための各種製造工程のうち、前鍛造工程を段階的に示す概念図である。
【図３】前素形材の正面図である。
【図４】しごき加工工程を模式的に示す断面図である。
【図５】（ａ）図はカップ深さが公差下限を下回ったカップ部を有する素形材の概略断面図であり、（ｂ）図はカップ深さが公差上限を上回ったカップ部を有する素形材の概略断面図である。
【図６】（ａ）図および（ｂ）図共に、本発明の他の実施形態に係る外側継手部材の概略断面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る外側継手部材の正面図である。
【図８】しごき加工後に端部除去加工が施された外側継手部材の概略断面図である。
【図９】従来の検査方法の様子を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下では、便宜上、最初に本発明に係る外側継手部材の一実施形態を図１に基づいて説明し、続いて、本発明に係る外側継手部材の製造方法の一実施形態を図２〜図５に基づいて説明する。
【００２２】
図１（ａ）に、本発明の一実施形態に係る等速自在継手用外側継手部材１（以下、単に「外側継手部材１」という）の概略正面図を示し、図１（ｂ）に同外側継手部材１の概略断面図（図１（ａ）のＡ−Ａ線概略断面図）を示す。この外側継手部材１は、角度変位および軸方向変位の双方を許容する摺動式等速自在継手の一種であるトリポード型等速自在継手（ＴＪ）用の外側継手部材であって、一端が開口した有底筒状のカップ部２と、カップ部２の他端（反開口端部）から軸方向外方に延びた軸部３とを一体に備える。トリポード型等速自在継手は、この外側継手部材１のカップ部２の内周に、内側継手部材としてのトリポード部材やトルク伝達部材としてのローラなどを組み込むことで構成される。
【００２３】
カップ部２の内径面４の周方向等分位置には、軸方向に延びる３本のトラック溝５が形成されている。各トラック溝５は、円周方向で対向する一対のローラ案内面６，６を有し、ローラ案内面６，６も含めて継手軸線と平行に延びた直線状に形成されている。図１（ａ）からも明らかなように、本実施形態のカップ部２の軸直交断面は、大径部と小径部とを周方向で交互に三つずつ配設して構成される花冠状とされ、各大径部の内周にトラック溝５が形成されている。なお、実際の製品においては、カップ部２の開口部内周縁のトラック溝５，５間領域に、継手の角度変位を許容するため（図示しないトリポード部材から延びる軸との干渉を回避するため）の入口チャンファが設けられるが、図１ではその図示を省略している。また、実際の製品においては、カップ部２の外径面に、継手内部を密封するブーツの一端部を嵌着するための環状溝が設けられるが、図１ではその図示を省略している。
【００２４】
詳細は後述するが、この外側継手部材１は、押し出し加工、据え込み加工およびしごき加工等の塑性加工工程を順次経ることで略完成品形状の素形材１’（図４中の二点鎖線を参照）を得た後、この素形材１’に適当な仕上げ加工、さらには熱処理を施すことにより完成する。トラック溝５やローラ案内面６を含め、カップ部２の内径面４全域は、前素形材１”のカップ状部２’（図３を参照）にしごき加工を施すことで最終形状に成形されて（仕上げられて）いる。なお、本実施形態の外側継手部材１のカップ部２の開口側端面７は、前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施すのに伴ってカップ状部２’の開口側端部が自由変形することによって得られた面であり、旋削等の仕上げ加工により仕上げられた面ではない。
【００２５】
カップ部２の内径面４の軸方向所定位置には、前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施すのと同時に型成形された判定基準部（第１判定基準部１２）としての段差部１４が設けられ、段差部１４は、カップ部２の周方向で連続的に（カップ部２の全周に亘って）設けられている。ここで、判定基準部とは、しごき加工完了後に、カップ深さＤが公差範囲内に収まっているか否かを判定する際の基準として活用される部位である。上記のように括弧書きで“第１判定基準部１２”としたのは、この判定基準部が、カップ深さＤが公差下限（必要カップ深さの公差下限）を超えているか否かを判定する際の基準として活用される部位であるからである。つまり、詳細は後述するが、カップ部２の内径面４には、図５（ｂ）に示すように、カップ深さＤが公差上限（必要カップ深さの公差上限）を超えているか否かを判定する際の基準となる第２判定基準部１３がさらに型成形される場合がある。
【００２６】
本実施形態においては、図１（ｂ）中に符号ｘ１で示す軸直交平面が必要カップ深さの公差下限であり、軸直交平面ｘ１を表示するために第１判定基準部１２としての段差部１４の底側端部１４ａを軸直交平面ｘ１に合わせて型成形している。そして、この外側継手部材１は、第１判定基準部１２としての段差部１４（の全体）がしごき加工による成形面であるカップ部２の内径面４に存在し、第２判定基準部１３としての段差部１４（図５（ｂ）参照）がカップ部２の内径面４に存在しないことから、カップ深さＤが公差範囲内に収まった合格品であることが目視確認で判定可能である。
【００２７】
なお、第１判定基準部１２（さらには図５（ｂ）に示す第２判定基準部１３）としての段差部１４の高低差ｙ１は０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。高低差ｙ１の下限値を０．０１ｍｍに設定したのは、カップ深さＤの合否判定を正確かつ迅速に実行するためであり、高低差ｙ１が０．０１ｍｍを下回るような微小なものであると、カップ深さＤの合否判定を正確かつ迅速に実行できない可能性が高まる。また高低差ｙ１の上限値を１．０ｍｍに設定したのは、高低差ｙ１が１．０ｍｍを超えると、しごき加工に使用する成形金型からのカップ状部２’の離型性に悪影響が及ぶ他、ローラの転動性等に悪影響が及ぶ可能性があるからである。
【００２８】
以下、本発明に係る外側継手部材の製造方法についての実施形態、すなわち以上で述べた外側継手部材１を製造するための方法について、図２〜図５を参照しながら詳述する。外側継手部材１は、カップ状部２’を有する前素形材１”（図３参照）を得るための前鍛造工程（図２（ａ）〜（ｄ）参照）、前素形材１”のカップ状部２’の内径面を最終形状（カップ部２の内径面４形状）に成形するためのしごき加工工程（図４）、しごき加工工程を経て得られた素形材１’の各部を最終形状に仕上げる仕上げ加工工程、および最終形状に仕上げられた素形材１’に熱処理を施す熱処理工程などを経て完成する。
【００２９】
前鍛造工程は、複数の工程で構成される。具体的には、まず、図２（ａ）に示す中実の棒状素材（ビレット）Ｍに前方押し出し加工を施し、図２（ｂ）に示すように、棒状素材Ｍの一端外周縁部が丸められると共に、棒状素材Ｍの一端中央部が膨出した第１の中間成形品Ｍ１を成形する。次いで、この第１の中間成形品Ｍ１にさらに前方押し出し加工を施すことにより、図２（ｃ）に示すように、外周縁部が丸められた側に軸状部３’が成形された第２の中間成形品Ｍ２を得る。その後、第２の中間成形品Ｍ２に据え込み加工を施すことにより、図２（ｄ）に示すように、軸状部３’と一体に据え込み部２”が成形された第３の中間成形品Ｍ３を得る。
【００３０】
次に、第３の中間成形品Ｍ３の据え込み部２”に対して後方押し出し加工を施すことにより、図３に示すようなカップ状部２’を備えた前素形材１”を得る。前素形材１”のカップ状部２’は、完成品としての外側継手部材１のカップ部２に近似した断面形状を具備する。すなわち、前素形材１”のカップ状部２’は断面花冠状を呈し、その内径面にローラ案内面６’，６’を有するトラック溝５’が形成されている。但し、前素形材１”のカップ状部２’は、完成品としての外側継手部材１のカップ部２よりも厚肉でかつ軸方向に短寸である。従って、トラック溝５’（ローラ案内面６’）の軸方向寸法も、トラック溝５（ローラ案内面６）の軸方向寸法よりも短寸である。
【００３１】
次いで、前素形材１”をしごき加工工程に移送する。しごき加工工程では、図４に示すしごきパンチ２０と、しごきダイス３０とを備えた成形金型を用いて前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施し、カップ状部２’の内径面を最終形状（カップ部２の内径面４形状）に成形する（仕上げる）。
【００３２】
しごきパンチ２０の先端部外周には、カップ状部２’の内径面を最終形状に仕上げるための成形型部２１が設けられている。成形型部２１の軸方向に離間した二箇所には、第１および第２の判定基準成形部２２，２３が設けられている。第１の判定基準成形部２２とは、カップ部２（しごき加工後におけるカップ状部２’）のカップ深さＤが必要カップ深さの公差下限を超えているか否かを検査・判定する際の基準となる第１判定基準部１２（図１（ｂ）等を参照）をカップ状部２’の内径面に型成形可能な部位である。一方、第２の判定基準成形部２３とは、カップ部２（しごき加工後におけるカップ状部２’）のカップ深さＤが必要カップ深さの公差上限を超えているか否かを検査・判定する際の基準となる第２判定基準部１３（図５（ｂ）参照）をカップ状部２’の内径面に型成形可能な部位である。従って、パンチ２０の先端面２０ａと第１の判定基準成形部２２の端部２２ａとの軸方向離間距離Ｌ１は、カップ深さＤ（必要カップ深さ）の公差下限値と等しく、パンチ２０の先端面２０ａと第２の判定基準成形部２３の端部２３ａとの軸方向離間距離Ｌ２は、カップ深さＤ（必要カップ深さ）の公差上限値と等しい。
【００３３】
以上の構成からなる成形金型に前素形材１”を位置決め配置し、前素形材１”のカップ状部２’の内周にしごきパンチ２０を挿入する。この状態で、しごきパンチ２０に対してしごきダイス３０を軸方向に相対移動させると、この相対移動に伴ってカップ状部２’がしごき加工される。しごき加工が進行するのに伴って、カップ状部２’が軸方向に伸長変形し、これと同時に、カップ状部２’の内径面がしごきパンチ２０の成形型部２１に倣って塑性変形する。しごきパンチ２０に対するしごきダイス３０の軸方向の相対移動が完了すると、カップ状部２’の内径面が最終形状（図１に示すカップ部２の内径面４形状）に仕上げられ、これにより外側継手部材の素形材１’（図４中に二点鎖線で示す）が得られる。
【００３４】
この素形材１’を成形金型から取り出した後、素形材１’のカップ深さＤが寸法公差内に収まっているか否かを検査する。本発明では、第１および第２の判定基準部１２，１３をカップ状部２’の内径面の軸方向に離間した二箇所に型成形可能な成形金型（しごきパンチ２０）を使用して、前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施すようにしたことから、しごき加工後のカップ状部２’（素形材１’のカップ状部２’、さらに言えば完成品としての外側継手部材１のカップ部２）のカップ深さＤが公差範囲内に収まっているか否かを目視確認することが可能となる。すなわち、図５（ａ）に示すように、前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施すことで成形された成形面である素形材１’のカップ状部２’の内径面に、第１および第２の判定基準部１２，１３が一切存在していなければ、カップ深さＤが公差下限を下回った不良品であると判定することができる。一方、図５（ｂ）に示すように、素形材１’のカップ状部２’の内径面に第１および第２の判定基準部１２，１３が存在していれば、カップ深さＤが公差上限を上回った不良品であると判定することができる。
【００３５】
このように、本発明では、カップ深さＤが公差範囲内に収まっているか否かを判定するための判定基準部を素形材１’のカップ状部２’の成形面（カップ部２の内径面４）に型成形可能な成形金型を使用して、前素形材１”のカップ状部２’にしごき加工を施すようにした。このようにすれば、カップ深さＤが公差範囲内に収まっているか否かの判定を、カップ状部２’（カップ部２）の内径面に型成形された判定基準部（第１および第２の判定基準部１２，１３）の存否や形成態様を目視確認するだけで判定することが可能となる。そのため、図９に示したような専用の測定器具１００を用いてカップ深さＤの測定・検査処理を実行する必要がなくなり、測定・検査処理の作業性を向上することが、また合否判定精度を向上することができる。これにより、外側継手部材１の生産性向上が図られる。
【００３６】
上記のようにして、カップ深さＤが寸法公差内に収まっていると判定された合格品は後工程に払い出される。そして、例えば、素形材１’のカップ状部２’の外径面にブーツ固定用の環状溝を、また、素形材１’の軸状部３’にスプライン等を形成した後、これに熱処理を施すことにより、カップ部２および軸部３を一体に有する図１（ａ）（ｂ）に示す外側継手部材１が完成する。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態に係る外側継手部材１およびその製造方法について説明を行ったが、本発明は、上記の実施形態に限定適用されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えることが可能である。
【００３８】
例えば、判定基準部（第１および第２の判定基準部１２，１３）は、図６（ａ）に示すように、高さ寸法ｙ２が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の突状部１５で構成しても良いし、図６（ｂ）に示すように、深さ寸法ｙ３が０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の凹状部１６で構成しても良い。なお、図６（ａ）（ｂ）は、外側継手部材１のカップ部２の内径面４の全周に亘って、第１の判定基準部１２としての突状部１５および凹状部１６を形成した場合を例示している。
【００３９】
また、図７に示すように、判定基準部（図示例では第１の判定基準部１２）は、カップ部２の周方向で間欠的に設けるようにしても良い。特に図７に示すように、トラック溝５の形成領域を除く周方向領域に判定基準部を設けるようにすれば、判定基準部を設けることによるトルク伝達部材（ローラ）の転動性低下を考慮せずとも足りる。なお、図７は、判定基準部（第１の判定基準部１２）として凹状部１６を採用した場合を示しているが、判定基準部として段差部１４あるいは突状部１５を採用する場合にも、かかる構成を採用することができる。
【００４０】
また、図１に示した外側継手部材１は、前素形材１”のカップ状部２’の開口側端部がしごき加工に伴って自由変形することにより得られた面でカップ部２の開口側端面７を構成したものであるが、カップ部２の開口側端面７は、図８に示すように、旋削加工で仕上げられた面とすることも可能である。すなわち、図４を参照して説明したしごき加工工程の後、素形材１’のカップ状部２’の開口端部を所定寸法除去する端部除去工程としての旋削工程をさらに設け、この旋削工程で、カップ状部２’の開口端部を第１の判定基準部１２（段差部１４）の全体が除去される軸方向位置に至って旋削するようにしても良い。この場合、カップ状部２’の内径面に型成形した第１の判定基準部１２としての段差部１４は、旋削加工の終了位置（カップ部２の開口側端面７の形成位置）を示す目印として活用することができる。
【００４１】
また、以上では、カップ部２の内径面４（素形材１’のカップ状部２’の内径面）に判定基準部を型成形するようにしたが、判定基準部は、カップ部２の内径面４に替えて、あるいはカップ部２の内径面４に加えてカップ部２の外径面に型成形するようにしても構わない（図示省略）。
【００４２】
また、以上では、摺動式等速自在継手の一種であるトリポード型等速自在継手（ＴＪ）用の外側継手部材１、およびこの外側継手部材１を製造するに際して本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明は、その他の摺動式等速自在継手、例えばダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）用の外側継手部材、およびこの外側継手部材を製造する際に適用することも可能である。
【００４３】
また、本発明は、以上で述べた摺動式等速自在継手用の外側継手部材のみならず、アンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）などの固定式等速自在継手用の外側継手部材、およびこの外側継手部材を製造する際に適用することも可能である。なお、固定式等速自在継手は、軸方向変位は許容せずに角度変位のみを許容するものであり、これに組み込まれる外側継手部材のトラック溝は、相対的にカップ開口側に位置して継手軸線と平行に延びる直線状部分と、相対的にカップ底側に位置する円弧状部分とで構成される。この場合、トラック溝の直線状部分は、しごき加工により最終形状に成形する（仕上げる）ことが可能である。
【符号の説明】
【００４４】
１      外側継手部材
１’    素形材
１”    前素形材
２      カップ部
２’    カップ状部
３      軸部
３’    軸状部
４      内径面（成形面）
５      トラック溝
１２    第１の判定基準部（判定基準部）
１３    第２の判定基準部（判定基準部）
１４    段差部
１５    突状部
１６    凹状部
２０    しごきパンチ
２１    成形型部
２２    第１の判定基準成形部
２３    第２の判定基準成形部
３０    しごきダイス
Ｄ      カップ深さ
ｘ１    軸直交平面（必要カップ深さの公差下限）
ｙ１    段差部の高低差
ｙ２    突状部の高さ寸法
ｙ３    凹状部の深さ寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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