(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱伝達プレート（１４）のスタック（１２）を備え、各熱伝達プレート（１４）は、主平面（４２）に延び、且つ、前記主平面（４２）の第１側の第１外面（４４）及び前記主平面（４２）の第２側の第２外面（４６）間に延びる波状パターン（３６）を有するメイン熱伝達部（３４）を備え、前記第１及び第２外面（４４，４６）は、前記主平面（４２）に対して平行であり、各熱伝達プレート（１４）は、前記メイン熱伝達部（３４）の外側であって、且つ、前記熱伝達プレート（１４）の周囲に沿って延びる外周部（３８）を備え、前記外周部（３８）は、最も外側の外縁部（４８）及び最も外側の内縁部（５０）を備え、前記外縁部（４８）は前記第１外面（４４）に延び、そして、前記内縁部（５０）は前記第２外面（４６）に延びる、プレート熱交換器（１０）の生産方法において、
前記生産方法は、互いに対して隣接する前記外縁部（４８）及び前記内縁部（５０）の前記熱伝達プレート（１４）間に溶接接合（５８，６０）が生ずるために、前記主平面（４２）に対して±１５度の角度を有する方向（６２）に向けられるレーザビームにより溶接エネルギーを供給することによって、互いに対して隣接する前記縁部（４８，５０）の隣接面に最も近い前記熱伝達プレート（１４）の溶融材料によって、互いに対して隣接する最も外側の前記外縁部（４８）及び互いに対して隣接する最も外側の前記内縁部（５０）に沿って交互に、前記外周部（３８）において、前記スタック（１２）の前記熱伝達プレート（１４）を溶接するステップを備える、プレート熱交換器（１０）の生産方法。
【請求項２】
前記溶接ステップは、二つの熱伝達プレート（１４）が溶接されることによって、互いに対して隣接する二つの熱伝達プレート（１４）の前記溶融材料のみからなる前記溶接接合（５８，６０）を生ずる、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
生成された前記溶接接合（５８，６０）は、前記熱伝達プレート（１４）の一つの厚さの少なくとも８０％の前記方向（６２）の長さを有する、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
第１に、前記外縁部（４８）に沿って前記熱伝達プレート（１４）の二つを溶接し、そして、
その後、前記二つの熱伝達プレート（１４）の一つを、第３の前記熱伝達プレート（１４）と、前記内縁部（５０）に沿って溶接するステップを備える、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の概要】
【０００１】
技術分野
本発明は、熱伝達プレートのスタックを有するプレート熱交換器に関する。特に、プレート熱交換器の製造方法に関する。
【０００２】
背景技術
熱伝達プレートのスタックを備えるプレート熱交換器は、２つ以上の流体間の熱交換のために利用される。プレートは、流体によって流れられるのに適したプレート空間を形成する。スタックのプレートは、相互に溶接されることが可能である。流体は、例えば、ガス、液体、個体状の物質が含まれる液体等である。
【０００３】
プレート熱交換器の幾つかのタイプにおいて、プレートは、スタックの中に延びる流路を形成するポートホール（port holes）が備えられる。二つの流体間の熱交換の場合においては、各流路は、二番目毎のプレート空間に通じている。第１流体は、スタックの反対側において、第１流路から、各一つ置きのプレート空間を通って、プレートの熱交換表面を越えて、第２流路へ流れる。第２流体は、スタックの反対側において、第３流路から、残り全ての一つ置きのプレート空間を通って、プレートの反対側の熱伝達表面を越えて、第４チャンネルへ流れる。
【０００４】
プレート熱交換器の他のタイプにおいては、流体は、ポートホール及び流路によってよりも、異なる手段によってプレート空間へと案内されることが可能である。流体は、例えば、適した配置によって、熱伝達プレートの縁からプレート空間内に案内されることが可能である。
【０００５】
熱伝達プレートのメイン熱伝達部は、波形のパターンを備えている。これら波形は、多くの異なる形状があるとしても、一般には隆起され、且つ、押し下げられた部分を備える。波形のパターンは、双方がプレートの一般的な方向に延びる平面に対して平行である、第１外面及び第２外面である二つの面間に延びる深さを有する。プレートは、一般には板金から製造され、一以上のプレス加工の実施により、波形のパターンが備えられる。
【０００６】
ＷＯ９３／１５３６９は、周縁部において熱伝達プレートがインナーラインに沿って及びアウターラインに沿って溶接される、溶接されたプレート熱交換器を開示する。プレートの縁部の隆起及び溝は、互いに対して隣接するとともに、プレートを溶接するために貢献される。従って、プレートの主平面と垂直の溶接接合は、インナー及びアウターラインに広がり、そして、隆起及び溝に集中する。実際には、溶接接合は、溶接接合によって接合されるために二つの隣接プレートを一緒にプレスする、溝の下方に沿って動くプレス装置とともに、予めプログラムされたトラックを辿る溶接ヘッドによって生成される。二つの比較的広い隆起及び溝は、プレートの縁部に溶接作業を考慮することが要求される。
【０００７】
ＵＳ  ５３２７９５８は、プレートがプレートの側部の隆起に沿って及びプレートの側部のフランジに沿って、それら周辺で溶接されるプレート熱交換器を開示する。側部の隆起は、側部のフランジの内側に配置される。プレートを溶接する幾つかの方法は、記述される。ほとんどの方法は、二つのプレートが一番目に側部の隆起に沿って溶接されることを、共通して有する。側部のフランジは、側部のフランジの外縁に沿って溶接される。一実施形態によれば、全てのプレートは、側部のフランジの外縁に沿って溶接される。これは、二番目のプレート毎の間に、外縁に沿ってＵ状のバーを配置することによって可能となる。プレートを溶接するために用いられる溶接装置のタイプは言及されないが、溶接接合が生成される方向もない。外側の溶接接合の前に内側の溶接接合が生成される実施形態において、内側の溶接接合は、プレートの主平面に対して垂直に、側部の縁に沿って生成される。
【０００８】
ＵＳ  ６１３１６４８は、図１９及び説明の関連した部分において、それら周囲に沿って溶接された熱伝達プレートを開示する。溶接接合がどのように生成されたかは、論じられていない。
【０００９】
概要
本発明の目的は、熱伝達目的の熱伝達プレートの総面積の大部分を利用するためのプレート熱交換器基礎が創作される、溶接される熱伝達プレートを有するプレート熱交換器を提供することである。
【００１０】
発明の一態様によれば、目的は、熱伝達プレートのスタックを備えるプレート熱交換器によって目的が達成され、各熱伝達プレートは、主平面に延び、そして、主平面の第１側の第１外面及び主平面の第２側の第２外面間に延びる波形パターンを有するメイン熱伝達部材を備える。第１及び第２外面は、主平面と平行である。各熱伝達プレートは、メイン熱伝達部の外側であって、且つ、熱伝達プレートの周囲に沿って延びる外周部を備える。外周部は、外縁部及び内縁部を備える。外延部は、第１外面に延び、そして、内縁部は第２外面に延びる。スタックにおいて、それら外周部の熱伝達プレートは、外延部に沿って及び内縁部に沿って交互に互いに対して隣接し、そして、外縁部及び内縁部に沿って交互に溶接される。互いに対して隣接する外縁部及び互いに対して隣接する内縁部に沿った、スタックの熱伝達プレートは、互いに対して隣接する外縁部及び内縁部の熱伝達プレート間に溶接接合を生ずるために、主平面に実質的に平行な方向に溶接エネルギーを供給することによって、互いに対して隣接する縁部の隣接面に最も近い熱伝達プレートの溶融材料によって溶接される。
【００１１】
スタックの熱伝達プレートの外周部に沿った全ての溶接接合は、主平面と実質的に平行な方向に溶接エネルギーを供給することによって作り出されるので、使用される溶接装置は、主平面の方向に見て、熱伝達プレートの側部側の範囲から熱伝達プレートの方に向けられる。よって、プレス装置のような溶接部分は、少しの内縁部の範囲内にも適合する必要がない。このように、内縁部は、プレートの主平面に垂直に溶接される従来技術のプレートの対応する部位と比較されて比較的狭く形成される。結果として、上述の目的は成し遂げられ、そして、熱伝達プレートのより大きな範囲はメイン熱伝達部を形成するために利用されることが可能となり、そして、使用において、熱伝達目的のために使用されることが可能となる。
【００１２】
外周部に沿った熱伝達プレートの溶接によって、二つの熱伝達プレート毎にカセット（cassette）に最初に溶接し、その後溶接されたカセットをスタックにスタックし、そして全てのカセットを溶接する必要なく、一つのスタックに全ての熱伝達プレートをスタックし、そして、その後、二つ毎の熱伝達プレートをすることが可能となる。また、熱伝達プレートを溶接するためにＵ状バーを有する必要が解消する。
【００１３】
本発明に係る溶接接合は、主平面の方向に見えるプレート熱交換器の内部の方に向けられるその狭い部位を有する楔状の横断面形状を有する。先行技術のプレート熱交換器において、少なくとも内側の溶接接合が主平面に垂直に生成される場所で、それら溶接接合は、溶接されている二つのプレートを通って延び、そして、長方形又は不等辺四辺形の形状の横断面を有する。
【００１４】
実施例によれば、溶接エネルギーは、レーザービームによって供給されることが可能であり、そして、熱伝達プレートは、それゆえに、レーザー溶接によって溶接される。レーザー溶接を利用することにより、互いに対向して隣接する二つの熱伝達プレートの双方からの材料が、溶接接合を生ずるために溶融されることが確保される。実施例によれば、二つの熱伝達プレートが溶接されることによる各溶接接合は、互いに対して隣接する二つの熱伝達プレートの材料のみを備える。このように、追加の溶接材料が、幾つかの溶接接合を生成するために加えられる必要がない。
【００１５】
実施例によれば、各溶接接合は、熱伝達プレートの一つの厚さの少なくとも８０％の、主平面と実質的に平行な方向の長さを有する。この場合、各溶接接合は、各熱伝達プレートのように、同様の強度を有することが確保されることが可能となる。
【００１６】
実施例によれば、熱伝達プレートの外周部は、主平面に対して約４５度の角度で外縁部及び内縁部間に延びる相互連結部を備える。この場合、スタックの強固な設計は、二つのプレート間の空間内の縁部がスタックの内部の高圧流体に耐えるために有利に形成されるので、達成される。
【００１７】
実施例によれば、熱伝達プレートは、外縁部及び相互連結部間の変り目（a transition）、及び、内縁部及び相互連結部間の変り目において、第１及び第２外面間の幅の約５０％の半径を有して形成される。同様に、プレートのこの設計は、二つのプレート間の空間の縁部がスタックの内部の高圧力流体に耐えるために有利に形成されるので、スタックの強固な設計を提供する。
【００１８】
発明は、さらに、熱伝達プレートのスタックを備えるプレート熱交換器を製造する方法に関する。各熱伝達プレートは、主平面に延び、そして、主平面の第１側の第１平面及び主平面の第２側の第２外面間に延びる波形パターンを有するメイン熱伝達部を備える。第１及び第２外面は、主平面と平行である。各熱伝達プレートは、メイン熱伝達部の外側、且つ、熱伝達プレートの外周に沿って延びる外周部を備える。外周部は、外縁部及び内縁部を備えている。外縁部は、第１外面に延び、そして、内縁部は、第２外面に延びる。方法は、互いに対して隣接する外縁部及び内縁部の熱伝達プレート間に溶接接合が生ずるために、主平面と実質的に平行な方向に溶接エネルギーを供給することによって、互いに対して隣接する縁部の隣接面に最も近い熱伝達プレートの溶融材料によって、互いに対して隣接する外延部及び互いに対して隣接する部位の内縁部に沿って交互に、外周部において、スタックの熱伝達プレートを溶接するステップを備える。
【００１９】
実施例によれば、溶接工程は、レーザー溶接によって行われる。ＹＡＧタイプのレーザーを利用する溶接装置は、適切に用いられる。レーザーの溶接ヘッドは、溶接するための二つのプレートの外又は内縁部に沿ってトラッキングするために光学トレーシングをしようすることが可能である。レーザーエネルギーは、光ファイバーを経てレーザーヘッドへ供給される。
【００２０】
方法のさらなる態様は、添付の従属する方法クレームに記載される。本発明のさらなる特徴であって、利点は、添付するクレーム及び以下の説明を検討するとき、明らかとなる。当業者は、添付するクレームによって定義されるように、本発明と異なる特徴が、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、以下に記述されるそれら以外の実施形態を作るために組み合わせられることが可能であることを、理解する。
【００２１】
その特別な特徴及び効果を含む本発明の様々な態様は、以下の詳細な説明及び添付する図面から容易に理解される。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、実施例に係るプレート熱交換器を示す。
【図２】図２は、実施例に係るプレート熱交換器のスタックにおける外側の熱伝達プレートを示す。
【図３】図３は、実施例に係る熱伝達プレートのスタックの角部を通る、図２中、ＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った横断面を示す。
【図４】図４は、図３中線ＩＶによって囲まれた横断面の拡大部を示す。
【００２３】
詳細な説明
本発明は、次に、実施例を示す添付図面によって、より詳細に説明される。しかしながら、この発明は、ここに述べる実施形態に限定されるように解釈されてはならない。実施例に開示される特徴は、この発明が属する技術における通常の知識を有するものによって容易に理解されるように、組み合わせることができる。数字等は、終始、構成要素等を参照する。
【００２４】
周知の機能又は構成は、簡潔さ及び／又は明瞭性のため、必ずしも詳述するわけではない。
【００２５】
図１は、実施形態に係るプレート熱交換機１０を示す。プレート熱交換器１０は、熱伝達プレート１４のスタック１２を備える。熱伝達プレート１４は、同じタイプであり、スタック１２の二番目毎の熱伝達プレート１４は、残りの熱伝達プレート１４に対して１８０度回転される。熱伝達プレート１４は、少なくとも熱伝達プレート１４の外周部に沿って溶接される。スタック１２は、フレームプレート１８、ボルト２６、ナット２８及び圧力プレート２４を備えるフレーム１６に配置される。熱伝達プレート１４のスタック１２は、ボルト２６及びナット２８によって、フレームプレート１８及び圧力プレート２４間に固定される。フレームプレート１８は、それぞれが、スタック１２においてプレート１４の四つのポートホール（不図示）によって形成されるポートチャンネルを案内する四つの開口３０を備える。
【００２６】
二つの流体の第１は、上部開口３０の一つを通り、スタック１２の二番目毎のプレートの空間の内部に対応するポートチャンネルを通り、そして、ポートチャンネル、及び、開口３０の下部を通って、プレート熱交換器１０から外に流れる。第２流体は、もう一つの下部開口３０及び対応するポートチャンネルを通って、適切に、熱交換器１０内に流れる。第２流体は、スタック１２に残存するプレートの空間を通り、そして、熱交換器１０から外を通り、上部ポートチャンネル及び上部開口３０を通って流れる。二つの流体は、上記で説明したように、所謂対向流で、プレート熱交換器１０を通って流れる。これは、一例であり、他の流れの向きを達成する他の構成は可能である。
【００２７】
実施例に係る熱交換器の代替の形態においては、熱伝達プレートは、ポートホールを備えていない。その代わりとして、流体は、熱伝達プレート１４の外周部において、スタック１２の側面に沿って備えられた入口経由で、プレートの空間から中に及び外に流れる。これら実施例において、熱伝達プレート１４の周部は、スタック１２の幾つかの側面に沿って溶接され、そして、幾つかの熱伝達プレート１４の周部は、スタック１２の側面に沿って開口する。母管（Headers）は、スタック１２へ及びスタック１２から、流体を導くために設けられる。この種のプレート熱交換機において、二つの流体は、所謂交差流のスタックを通って流れる。
【００２８】
図２は、実施例に係るプレート熱交換器のスタック１２における外側の熱伝達プレート１４を示す。プレート１４は、スタック１２の他のプレートのポートホールとともにスタック１２を通る四つのポートチャンネルを形成する四つのポートホール３２を備えている。プレート１４は、波形パターン３６が設けられた主熱伝達部材３４を備える。プレート１４は、さらに、プレート１４の外周の周りに延びる外周部３８を備える。
【００２９】
図３は、実施例に係る熱伝達プレート１４のスタック１２の角部を通る、図２中ＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図を示す。図３中、左側が、ポートホール３２によって形成されたポートチャンネル４０を示す。矢印４１は、ポートチャンネル４０からプレート１４間の空間４３の中への流体の流れ方向を示す。スタック１２のプレート１４の一つに関連して図示されるように、各プレート１４は、主平面４２の方に延びる。プレート１４の波形パターン２６は、第１外面４４及び第２外面４６間に延びる。第１及び第２外面４４，４６は、主平面４２と平行である。熱伝達プレート１４は、二番目毎のプレート１４が、第１方向（図３において下方向として図示される）に対向してその第１外面４４が配置されるとともに、残りのプレート１４が第２方向（図３において、上方向として図示される）に対向してその外面４４が配置されるように、積み重ねられる。スタック１２の熱伝達プレート１４は、プレート１４の外周部３８に沿って、レーザー溶接によって溶接される。
【００３０】
図４は、図３において線ＩＶによって囲まれた、断面図の拡大部を示す。三つの熱伝達プレート１４の外周部３８は、図４に示される。外周部３８は、各々、外縁部４８、内縁部５０及びその間で延びる相互連結部５２を有している。相互連結部５２は、主平面４２に対して約４５度の角度で外及び内縁部４８，５０間に延設される。
【００３１】
各熱伝達プレート１４は、外縁部４８及び相互連結部５２間の変り目に、第１及び第２外面４４，４６（図３参照）間の距離の約５０％の半径５４を有して形成される。同様に、各プレート１４は、内縁部５０及び相互連結部５２間の変り目に、第１及び第２外面４４，４６間の距離の約５０％の半径５６を有して形成される。
【００３２】
上述のように、熱伝達プレート１４は、それら外周部３８において、レーザー溶接によって互いに溶接される。それら外縁部４８に沿ってそれぞれに対して隣接するスタック１２のプレート１４は、互いに溶接され、外側の溶接接合５８を生じさせる。また、それら内縁部５０に沿ってそれぞれに対して隣接するスタック１２のプレート１４は、互いに溶接され、内側の溶接接合６０を生じさせる。内側及び外側の溶接接合５８，６０の双方は、互いに対して隣接する縁部４８，５０の隣接面に最も近いプレート１４の溶融材料によって形成される。レーザー溶接装置によって生じる溶接エネルギーは、矢印６２によって示す方向に、即ち、主平面４２と実質的に平行に、外及び内縁部４８，５０に対して向けられる溶接ヘッドによって得られる。主平面４２に対して「実質的に平行」な方向に溶接エネルギーの供給することは、溶接エネルギーが主平面４２から±１５度の角度に供給されること、を意味する。あるいは、主平面４２に対して実質的に平行な方向に溶接エネルギーの供給することは、溶接エネルギーが主平面４２に対して±５度の角度に供給されることを意味する。通常、主平面４２に対してより小さい角度は、更なるストレス耐性溶接（a more stress-resistant weld）を行う。プレート熱交換器１０のこの開示の前後関係において、「と平行」は、「に対して平行」と同じである。
【００３３】
溶接接合５８，６０の双方は、図４に概略的に図示されるように、プレート熱交換器の内部の方に向けられるそれら狭い部分を有する楔状の横断面形状を有している。内側の溶接接合６０は、外側の溶接接合５８に比べて、より現実的に、プレート１４に相対的な大きさで図示される。内側の溶接接合６０は、さらに、プレート１４の材料が溶接接合を生成するために溶融される各プレート１４の範囲を図示する。外側及び内側の溶接接合５８，６０は、熱伝達プレート１４の一つの厚さの少なくとも８０％の、主平面４２と実質的に平行な方向の長さを有している。
【００３４】
溶接エネルギーが供給される方向は、図４によって図示される横断面に沿ってプレート１４を切断することによって、及び、溶接接合５８，６０の横断面形状を、楔状の方向に確認することによって、確認されることができる。このように、主平面４２に関連した特定の方向に溶接エネルギーを供給することは、熱伝達プレート１４の構造上の特徴を備える。
【００３５】
典型的に、溶接接合５８，６０は、主平面４２と実質的に平行な方向に溶接エネルギーを供給する結果、主平面４２に関して実質的に対称である。もし、溶接エネルギーが主平面４２に角度を有して供給されるなら、そのときは、溶接接合５８，６０は、主平面４２に対して同じ角度によって傾斜される。しばしば、溶接エネルギーは、溶接接合５８，６０が主平面４２に関して対称である結果により、主平面４２と平行な方向に供給される。
【００３６】
スタック１２の熱伝達プレート１４が溶接されるとき、異なるプレートは、どの順番でも基本的には溶接されることができる。溶接エネルギーが主平面４２と平行な方向に供給されるので、レーザー溶接ヘッドは、スタック１２の側面側の範囲から溶接されるように二つのプレートの方に向けられる。従って、スタック１２の全て又は幾つかのプレート１４は、積み重ねられ、そして、その後、プレート１４は、溶接される。プレートが溶接される指示は、例えば溶接する熱配分の見通しから選択される。しかしながら、本発明によれば、内側の溶接接合は、もはや、外側の溶接接合の前に（先行技術の一部のように）生成される必要はない。特に、スタック１２のどこでも３枚のプレート１４については、それら熱伝達プレート１４の二つが外縁部４８に沿って溶接されその後、二つの熱伝達プレート１４の一つが内縁部５０に沿って第３の熱伝達プレート１４と溶接される。
【００３７】
発明は、実施例に関して記述されたが、多くの異なる変更、修正等は、当業者であれば明らかである。例としては、プレート１４は、ポートホール３２の周囲で溶接されることもできる。ポートホール３２の周囲の溶接接合は、溶接エネルギーが主平面４２に対して実質的に平行な方向にプレート１４の方に向けられるレーザー溶接によって生じさせることも可能である。
【００３８】
前述が幾つかの実施例の例証となるとともに、発明が開示された特定の実施形態に限定されることがなく、そして、開示された実施形態の変更、開示された実施形態の特徴の組み合わせ及び他の実施形態が、添付する請求項の範囲内に含まれることが目的とされることが理解されるべきである。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］  熱伝導プレート（１４）のスタック（１２）を備え、
各熱伝導プレート（１４）は、主平面（４２）に延び、且つ、前記主平面（４２）の第１側の第１外面（４４）及び前記主平面４２の第２側の第２外面（４６）間に延びる波形パターン（３６）を有するメイン熱伝達部（３４）を備え、前記第１及び第２外面（４４，４６）は、前記主平面（４２）に対して平行であり、各熱伝導プレート（１４）は、前記メイン熱伝達部（３４）の外側であって、且つ、前記熱伝導プレート（１４）の周囲に沿って延びる外周部（３８）を備え、前記外面部（３８）は、外縁部（４８）及び内縁部（５０）を備え、前記外縁部（４８）は前記第１外面（４４）に延び、そして、前記内縁部（５０）は前記第２外面（４６）に延び、
スタック（１２）は、前記外周部（３８）の前記熱伝達プレート（１４）が、前記外縁部（４８）に沿って及び前記内縁部（５０）に沿って交互に互いに対して隣接し、且つ、前記外縁部（４８）及び前記内縁部（５０）に沿って交互に溶接されるプレート熱交換器（１０）であって、
互いに対して隣接する前記外縁部（４８）に沿うとともに、互いに対して隣接する前記内縁部（５０）に沿った、前記スタック（１２）の前記熱伝達プレート（１４）は、互いに対して隣接する前記外縁部（４８）及び前記内縁部（５０）の前記熱伝達プレート（１４）間に溶接接合（５８，６０）が生ずるために、前記主平面（４２）に対して実質的に平行な方向（６２）に溶接エネルギーを供給することによって、互いに対して隣接する前記縁部（４８，５０）の隣接面に最も近い前記熱伝達プレート（１４）の溶融材料によって溶接されることを特徴とするプレート熱交換器（１０）。
［２］  前記溶接エネルギーは、レーザービームによって供給され、そして、前記熱伝達プレート（１４）は、レーザー溶接によって溶接される、［１］によるプレート熱交換器（１０）。
［３］  二つの熱伝達プレート（１４）が溶接されることによる前記溶接部（５８，６０）の各々は、互いに対して隣接する二つの熱伝達プレート（１４）の前記材料のみからなる、［１］及び［２］のいずれか一によるプレート熱交換器（１０）。
［４］  前記溶接接合（５８，６０）の各々は、前記熱伝達プレート（１４）の一つの厚さの少なくとも８０％の、前記主平面（４２）に対して実質的に平行な前記方向（６２）の長さを有する、前述する請求項のいずれか一によるプレート熱交換器（１０）。
［５］  プレート（１４）の前記外周部（３８）は、前記主平面（４２）に対して約４５度の角度で前記外縁部（４８）及び前記内縁部（５０）間に延びる相互連結部（５２）を備える、前述する請求項のいずれか一によるプレート熱交換器（１０）。
［６］  前記熱伝達プレート（１４）は、前記外縁部（４８）及び前記相互連結部（５２）間の変り目に、及び、前記内縁部（５０）及び前記相互連結部（５２）間の変り目に、前記第１及び第２外面（４４，４６）間の距離の約５０％の半径を有して形成される、［５］によるプレート熱交換器（１０）。
［７］溶接接合（５８，６０）は、前記主平面（４２）に関して実質的に対称である、前述する請求項のいずれか一によるプレート熱交換器（１０）。
［８］  溶接接合（５８，６０）は、プレート熱交換器（１０）の内部の方に向けられるそれら狭い部位を有する楔状の横断面形状を有する、前述する請求項のいずれか一によるプレート熱交換器（１０）。
［９］  熱伝達プレート（１４）のスタック（１２）を備え、各熱伝達プレート（１４）は、主平面（４２）に延び、且つ、前記主平面（４２）の第１側の第１外面（４４）及び前記主平面（４２）の第２側の第２外面（４６）間に延びる波状パターン（３６）を有するメイン熱伝達部（３４）を備え、前記第１及び第２外面（４４，４６）は、前記主平面（４２）に対して平行であり、各熱伝達プレート（１４）は、前記メイン熱伝達部（３４）の外側であって、且つ、前記熱伝達プレート（１４）の周囲に沿って延びる外周部（３８）を備え、前記外周部（３８）は、外縁部（４８）及び内縁部（５０）を備え、前記外縁部（４８）は前記第１外面（４４）に延び、そして、前記内縁部（５０）は前記第２外面（４６）に延びる、プレート熱交換器（１０）の生産方法において、
前記方法は、互いに対して隣接する前記外縁部（４８）及び前記内縁部（５０）の前記熱伝達プレート（１４）間に溶接接合（５８，６０）が生ずるために、前記主平面（４２）に対して実質的に平行な方向（６２）に溶接エネルギーを供給することによって、互いに対して隣接する前記縁部（４８，５０）の隣接面に最も近い前記熱伝達プレート（１４）の溶融材料によって、互いに対して隣接する前記外延部（４８）及び互いに対して隣接する前記内縁部（５０）に沿って交互に、前記外周部（３８）において、前記スタック（１２）の前記熱伝達プレート（１４）を溶接するステップを備える、プレート熱交換器（１０）の生産方法。
［１０］  前記溶接ステップは、レーザー溶接によって行われる、［９］による方法。
［１１］  前記溶接ステップは、二つの熱伝達プレート（１４）が溶接されることによって、互いに対して隣接する二つの熱伝達プレート（１４）の前記材料のみからなる前記溶接接合（５８，６０）を生ずる、［９］及び［１０］のいずれか一による方法。
［１２］  前記生成された溶接接合（５８，６０）は、前記熱伝達プレート（１４）の一つの厚さの少なくとも８０％の、前記主平面（４２）に対して実質的に平行な前記方向（６２）の長さを有する、［１１］による方法。
［１３］  第１に、前記外縁部（４８）に沿って前記熱伝達プレート（１４）の二つを溶接し、そして、
その後、前記二つの熱伝達プレート（１４）の一つを、第３の前記熱伝達プレート（１４）と、前記内縁部（５０）に沿って溶接する
ステップを備える、［９］−［１２］のいずれか一による方法。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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