(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所が形成されたベルトと、
前記ベルトに照射光を照射し反射光を検出する検出動作を行う測定部と、
３回以上の前記検出動作を行い、当該検出動作を行う度に、前記ベルトの搬送方向に沿った前記反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離だけ前記ベルトを搬送させる制御部と、
３回以上の前記検出動作による検出結果のうち最大値を含む当該最大値近傍の値及び最小値を含む最小値近傍の値を除外した中間値を用いて画像形成に関する補正を行う補正部と
を有する画像形成装置。
【請求項２】
光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所が形成されたベルトと、
前記ベルトに照射光を照射し反射光を検出する検出動作を行う測定部と、
３回以上の前記検出動作を行い、当該検出動作を行う度に、前記ベルトの搬送方向に沿った前記反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離だけ前記ベルトを搬送させる制御部と、
３回以上の前記検出動作による検出結果において複数のほぼ同一値が検出された場合、当該同一値を用いて画像形成に関する補正を行う補正部と
を有する画像形成装置。
【請求項３】
光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所が形成されたベルトと、
前記ベルトに照射光を照射し反射光を検出する検出動作を行う測定部と、
今回の検出動作を行い、前記ベルトの搬送方向に沿った前記反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離だけ前記ベルトを搬送させた後、次回の検出動作を行う制御部と、
今回の検出動作及び次回の検出動作における前記測定部の検出結果に基づいて前記照射光の強度を所定値に調整することにより、濃度補正の前段階であるキャリブレーションを行う補正部と
を有する画像形成装置。
【請求項４】
光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所が形成されたベルトと、
前記ベルトにトナーを転写してパッチパターンを形成する画像形成部と、
前記パッチパターンに照射光を照射して反射された反射光を検出することにより前記パッチパターンの濃度を取得する測定部と、
前記ベルトの搬送方向に沿った前記反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離内で複数回前記パッチパターンの濃度を取得する制御部と、
取得した複数回の前記パッチパターンの濃度のうち、最大値を含む当該最大値近傍の値及び最小値を含む最小値近傍の値を除外した中間値を用いて前記画像形成部における画像形成条件を調整し濃度補正を行う補正部と
を有する画像形成装置。
【請求項５】
コート層が表面に形成され、光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所において当該コート層が重なっているベルトと、
前記ベルトに照射光を照射し反射光を検出する検出動作を行う測定部と、
今回の検出動作を行い、前記ベルトの搬送方向に沿った前記反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離だけ前記ベルトを搬送させた後、次回の検出動作を行う制御部と、
今回の検出動作及び次回の検出動作における前記測定部の検出結果に基づいて、画像形成に関する補正を行う補正部と
を有する画像形成装置。
【請求項６】
前記反射特性不均一箇所長さをＷ１、前記ベルトの周長をＷ２、ｉ−１回目の検出動作を行う検出位置からｉ回目の検出動作を行う検出位置までの前記ベルトの送り量をＬｉ、合計の検出動作回数をｎとしたとき、下記（１）式を満たす
【数１】
0005906220.tif 000007
請求項１乃至請求項３又は請求項５の何れかに記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記照射光が前記ベルトに照射された際の照射スポットの直径をｄとしたとき、下記（２）式を満たす
【数２】
0005906220.tif 000008
請求項６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
下記（３）式を満たす
【数３】
0005906220.tif 000009
請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記パッチパターンの濃度を取得する複数の測定位置の間隔をＤ５とし、最小値を含む下からｓ個の値を除外するとき、下記（４）式を満たす
【数４】
0005906220.tif 000010
請求項４に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置に関し、例えば画像形成ユニットが記録紙の搬送方向に沿って直列に並んで配設された、いわゆるタンデム方式の画像形成装置に適用して好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置では、搬送ベルトに記録紙を載せた状態で、各色の画像形成ユニットに記録紙を順次搬送しながら各色の画像を記録紙に重畳転写することよりカラー画像を形成するものがある。そのような画像形成装置においては、記録紙を所定枚数印刷したとき等、印刷する濃度が変位する可能性がある事象が発生した場合に、画像形成条件を補正して、形成する画像の濃度補正を行うことにより、安定した画像形成を行うものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この濃度補正において、画像形成装置は、搬送ベルトに照射光を照射し反射光を読み取り、当該反射光の光量が予め定められた所定値になるよう、照射光の強度を調整するキャリブレーションを行う。続いて画像形成装置は、搬送ベルト上に濃度補正用のパッチパターンを印刷し、当該パッチパターンに照射光を照射し反射光を読み取ることにより、パッチパターンの濃度を検出し、当該濃度に基づき、画像形成条件を補正する。このような濃度補正は、搬送ベルト表面における光の反射特性が、当該搬送ベルトの何れの箇所においてもほぼ同等であるという前提のもとに行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１９７４１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、搬送ベルトの表面において反射特性が周囲の表面と異なる箇所が存在した場合、そのような箇所に照射光を照射してしまうと、反射光の強度が適切でなくなり、精度良い濃度補正が行えず、良好な画像を形成できないおそれがあった。
【０００６】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、良好な画像を形成し得る画像形成装置を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる課題を解決するため本発明の画像形成装置においては、光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所が形成されたベルトと、ベルトに照射光を照射し反射光を検出する検出動作を行う測定部と、３回以上の検出動作を行い、当該検出動作を行う度に、ベルトの搬送方向に沿った反射特性不均一箇所の長さである反射特性不均一箇所長さよりも長い距離だけベルトを搬送させる制御部と、３回以上の検出動作による検出結果のうち最大値を含む当該最大値近傍の値及び最小値を含む最小値近傍の値を除外した中間値を用いて画像形成に関する補正を行う補正部とを設けるようにした。
【０００８】
これにより本発明の画像形成装置は、他の表面とは異なる反射特性不均一箇所における光の反射特性の影響を回避しつつ、補正を行うことができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、他の表面とは異なる反射特性不均一箇所における光の反射特性の影響を回避しつつ、補正を行うことができる。かくして本発明は、良好な画像を形成し得る画像形成装置を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】カラープリンタの内部構成を示す略線図である。
【図２】コート層の構成を示す略線図である。
【図３】コート層の形成の様子を示す略線図である。
【図４】カラープリンタの回路構成を示すブロック図である。
【図５】濃度センサの構成を示す略線図である。
【図６】コート層からの反射光の様子を示す略線図である。
【図７】キャリブレーション時の鏡面反射光量値測定位置（１）の説明に供する略線図である。
【図８】キャリブレーション時の鏡面反射光量値測定位置（２）の説明に供する略線図である。
【図９】キャリブレーション処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】鏡面反射測定センサの検出結果を示す表である。
【図１１】パッチパターンの構成を示す略線図である。
【図１２】パッチパターン印刷処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】濃度補正時の鏡面反射光量値測定位置（１）の説明に供する略線図である。
【図１４】濃度補正時の鏡面反射光量値測定位置（２）の説明に供する略線図である。
【図１５】パッチパターンの濃度測定のタイミングを示すタイムチャートである。
【図１６】パッチパターン読取処理手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、発明を実施するための形態（以下実施の形態とする）について、図面を用いて説明する。
【００１２】
［１．実施の形態］
［１−１．カラープリンタの内部構成］
図１に示すように、カラープリンタ１は、所謂ダイレクトタンデム方式であり、略箱型のプリンタ筐体２を有している。以下のカラープリンタ１及び画像形成ユニット１０の説明においては、カラープリンタ１のうち利用者がプリンタ筐体２の正面に対峙する側を前側とし、その反対を後側とし、当該前側に対峙した利用者から見て左及び右をそれぞれ左側及び右側とし、さらに上側及び下側を定義して説明する。
【００１３】
プリンタ筐体２内には、記録紙Ｓの表面に印刷対象のカラー画像を印刷するようにして印刷画像を形成するための画像形成部７が設けられている。画像形成部７は、印刷画像のそれぞれ異なる色成分であるシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）を表す静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する４個の画像形成ユニット１０（１０Ａ乃至１０Ｄ）を有している。この場合、４個の画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄは、静電潜像の現像に異なる色のトナーを用いることを除いて同様に構成されており、プリンタ筐体２内の上端部に、前から後へ順に並び着脱可能に装着されている。画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄは、印刷画像の形成時、感光ドラム４０を回転させながら、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）ヘッド４２により感光ドラム４０の表面を露光して印刷画像の所定の色成分を表す静電潜像を形成すると共に、その静電潜像をトナーを用いて現像してトナー画像を形成する。
【００１４】
また画像形成部７には、画像形成ユニット１０Ａの下から画像形成ユニット１０Ｄの下に亘って、画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄにより形成されたトナー画像を記録紙Ｓの表面に転写する転写部１２が配置されている。転写部１２は、画像形成ユニット１０Ｄの後斜め下及び画像形成ユニット１０Ａの下に、それぞれドライブローラ４及びテンションローラ６が回転可能に設けられている。ドライブローラ４の下方には、搬送ベルト８に照射光を照射して反射した反射光を測定することにより、後述するキャリブレーション処理及び濃度補正処理において用いられる測定結果を取得する濃度センサ６４が設けられている（詳細は後述する）。また転写部１２は、ドライブローラ４からテンションローラ６に亘り、記録紙Ｓをトナー画像の転写用に静電吸着して搬送する無端状の搬送ベルト８が張架されている。搬送ベルト８は、ドライブローラ４の回転駆動によりベルト進行方向Ｄｂに沿って搬送される。この搬送ベルト８は、外周面の全周に亘って、図２に一部拡大図を示すように、ベルト部３３の表面にコート層３４が形成されている。ベルト部３３は、トナーを転写させるための電気的特性を得るために、材料であるフィルム中にカーボンを分散させたものが使用される。このため搬送ベルト８は、表面が黒色であるために赤外光を吸収して拡散反射が殆ど発生しないが、当該表面が高い光沢度で仕上げられているため鏡面反射が多く発生する特性を有している。
【００１５】
コート層３４は、図３に示すコート液塗布装置８０により、搬送ベルト８がカラープリンタ１に組み込まれる前にベルト部３３の表面に形成される。このコート液塗布装置８０は、ドライブローラ８２、テンションローラ８４及び塗布ローラ８６により構成され、ロールコート法を用いて搬送ベルト８にコート層３４を形成する。搬送ベルト８は、ドライブローラ８２とテンションローラ８４とにより張架され、ドライブローラ８２の回転駆動によってベルト進行方向Ｄｂ’に沿って搬送される。ドライブローラ８２の上部には、搬送ベルト８を挟んで塗布ローラ８６が設けられ、当該塗布ローラ８６の外周面が搬送ベルト８のベルト部３３（図２）に接触している。塗布ローラ８６は、外周面にアクリルのコート液を保持することによりコート液膜８８を形成している。コート液塗布装置８０は、ドライブローラ８２を図３中時計回りに、塗布ローラ８６を反時計回りにそれぞれ回転させることにより、塗布ローラ８６のコート液膜８８を搬送ベルト８のベルト部３３に塗布し、コート層３４（図２）を形成する。
【００１６】
ロールコート法を用いた場合、コート液塗布装置８０は、図２に示す塗布開始位置ＰＡＳからコート液膜８８の塗布を開始し、ベルト進行方向Ｄｂ’に沿って搬送ベルト８を一周搬送させた後に塗布開始位置ＰＡＳを越えた塗布終了位置ＰＡＥでコート液膜８８の塗布を終了する。すなわち、コート液塗布装置８０は、塗布開始位置ＰＡＳと塗布終了位置ＰＡＥとの間にコート層３４をオーバーラップさせた領域である複層部３４Ｍを設けることにより、無端状の搬送ベルト８における表面の全周に亘って隙間なくコート層３４を形成する。このためコート層３４は、表面が平坦に形成された単層部３４Ｓと、表面が凸形状に膨らむよう形成された複層部３４Ｍとが形成されている。この複層部３４Ｍのベルト進行方向Ｄｂに沿った長さである複層部長さＷ１は、約５ｍｍに形成されている。因みに複層部長さＷ１は、複層部３４Ｍに直接定規を当てて目視することにより測定した値である。
【００１７】
また転写部１２（図１）において搬送ベルト８の内側には、４個の感光ドラム４０に対応する４個の転写ローラ１４が、前から後へ順に並び回転可能に設けられている。これにより転写部１２は、印刷画像の形成時、繰出搬送路１６を介して搬送ベルト８によって搬送される記録紙Ｓを転写ローラ１４の表面の上側部分と、対応する４個の感光ドラム４０の表面の下側部分との間に順に挟み込みながら、当該転写ローラ１４への転写バイアス電圧の印加により４個の感光ドラム４０の表面上のトナー画像を記録紙Ｓの表面に転写する。このようにして転写部１２は、記録紙Ｓの表面に４色分のトナー画像を転写して、当該トナー画像を転写した記録紙Ｓを定着部１８に引き渡す。
【００１８】
画像形成部７には、転写部１２の後方に、トナー画像を記録紙Ｓの表面に定着させる定着部１８が配置されている。定着部１８は、中央部に記録紙Ｓを通すための記録紙通路が形成され、当該記録紙通路の上側及び下側に、発熱ローラ２０及び加圧ローラ２２が回転可能に設けられている。これにより定着部１８は、印刷画像の形成時、転写部１２から表面にトナー画像が転写された記録紙Ｓを記録紙通路内に取り込んで、互いに逆回転している発熱ローラ２０及び加圧ローラ２２の間に挟み込む。そして定着部１８は、その記録紙Ｓを、互いに逆回転している発熱ローラ２０及び加圧ローラ２２の間で加熱しながら加圧することにより、当該記録紙Ｓの表面にトナー画像を定着させた後、搬送方向の下流に位置する排出用搬送路２４に引き渡す。このようにして定着部１８は、記録紙Ｓの表面に４色分のトナー画像を定着させて印刷画像を形成し、当該印刷画像を形成した記録紙Ｓを、排出用搬送路２４を介して搬送して記録紙受渡部２６へ排出する。
【００１９】
また転写部１２は、搬送ベルト８の表面に付着したトナーを除去するベルトクリーニングブレード２７が設けられた略偏平箱型の廃棄トナータンク２８を有している。廃棄トナータンク２８は、ベルトクリーニングブレード２７において後斜め上側に向いた縁部を、搬送ベルト８の下平坦部分の表面に押し付けている。これにより転写部１２は、搬送ベルト８を搬送方向へ搬送させた場合、当該搬送ベルト８の表面に付着しているトナーをベルトクリーニングブレード２７により除去して廃棄トナータンク２８内に落とし込む。このようにして転写部１２は、搬送ベルト８の表面に付着したトナーを除去することで、記録紙Ｓへのトナー画像の転写に搬送ベルト８を繰り返し使用し得るようにしている。また上述したように、搬送ベルト８の表面にはコート層３４が形成されている。これによりカラープリンタ１は、搬送ベルト８の表面摩耗による凹凸の発生や、トナー又はカラープリンタ１内部の紙粉に由来する物質の付着による搬送ベルト８の表面のクリーニング不良を防止し、当該搬送ベルト８に対するクリーニング特性を維持できる。
【００２０】
［１−２．画像形成ユニットの構成］
画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄは、静電潜像の現像に用いるトナーの色が異なるだけで同一に構成されている。このため以下では、画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄをまとめて画像形成ユニット１０として説明する。図１に示したように、画像形成ユニット１０は、現像装置３０とトナーカートリッジ３２とを有している。現像装置３０は、略Ｊ字形状に形成されたケースを有し、供給ローラ３６、現像ローラ３８、感光ドラム４０、ＬＥＤヘッド４２、帯電ローラ４４及びクリーニング部４６が設けられている。供給ローラ３６は、トナーカートリッジ３２に収容されたトナーを現像ローラ３８側へ供給する。帯電ローラ４４は、感光ドラム４０の表面を一様に帯電する。ＬＥＤヘッド４２は、帯電された感光ドラム４０の表面を、印刷データに基づいて露光して静電潜像を形成する。現像ローラ３８は、トナーを帯電させ、感光ドラム４０上に形成された静電潜像上に静電的に付着させて、一定層厚のトナー像を形成する。クリーニング部４６は、転写後に感光ドラム４０の表面に残留したトナーを除去する。感光ドラム４０は、静電潜像を担持し、また当該静電潜像をトナーによって現像して得られるトナー画像を担持する。
【００２１】
かかる構成において、画像形成ユニット１０は、トナーカートリッジ３２から現像装置３０にトナーを供給する。続いて画像形成ユニット１０は、感光ドラム４０を回転させながら、帯電ローラ４４により当該感光ドラム４０の表面を一様に帯電させ、ＬＥＤヘッド４２により当該感光ドラム４０の表面を印刷データに基づいて露光して静電潜像を形成する。続いて画像形成ユニット１０は、現像バイアス電圧を現像ローラ３８に印加することにより、感光ドラム４０上に形成された静電潜像上に、供給ローラ３６により供給されたトナーを静電的に付着させてトナー画像を形成する。さらに画像形成ユニット１０は、搬送ベルト８によって搬送される記録紙Ｓを転写ローラ１４と感光ドラム４０との間に挟み込み、感光ドラム４０の表面上のトナー画像を記録紙Ｓの表面に転写する。
【００２２】
［１−３．カラープリンタの回路構成］
カラープリンタ１は、図４に示すように、制御部５０が各部を統轄制御する。制御部５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を中心に構成されており、ＲＯＭ（Read Only Memory）５４から所定のプログラムを読み出してＲＡＭ（Random Access Memory）５６をワークメモリとして用いて各部を制御してキャリブレーション処理や濃度補正処理等の種々の処理を実行する。
【００２３】
ベルト駆動部５８は、制御部５０の制御に基づきベルト駆動モータ６０を一定速度で駆動することにより搬送ベルト８を所定距離搬送させる。発光駆動部６２は、制御部５０の制御に基づき濃度センサ６４のＬＥＤ６６を駆動し、所定の強度の赤外光である照射光を出射させる。濃度検出部７１のブラック濃度検出部７２は、濃度センサ６４の鏡面反射測定センサ６８からの検出結果として鏡面反射光量値を取得する。濃度検出部７１のカラー濃度検出部７４は、濃度センサ６４の拡散反射測定センサ７０からの検出結果として拡散反射光量値を取得する。また制御部５０は、濃度補正処理を行う際、画像形成部７にパッチパターンの印刷データを供給することにより、搬送ベルト８にパッチパターンの印刷を行わせる。
【００２４】
図５に示すように、濃度センサ６４は、ＬＥＤ６６、鏡面反射測定センサ６８及び拡散反射測定センサ７０により構成されている。ＬＥＤ６６は、発光駆動部６２（図４）により駆動され、赤外光である照射光ＳＩを入射角Θ１で搬送ベルト８に照射する。鏡面反射測定センサ６８は、照射光ＳＩの入射角Θ１と同一角度の反射角Θ２で鏡面反射する鏡面反射光ＳＲＳの光量（強さ）を検出して受光電圧値に変換し、測定結果として鏡面反射光量値をブラック濃度検出部７２（図４）に供給する。拡散反射測定センサ７０は、照射光ＳＩの入射角Θ１と異なる角度で反射する拡散反射光ＳＲＤの光量（強さ）を検出して受光電圧値に変換し、測定結果として拡散反射光量値をカラー濃度検出部７４（図４）に供給する。以下では、鏡面反射光ＳＲＳと拡散反射光ＳＲＤとをまとめて反射光ＳＲとも呼ぶ。
【００２５】
ところで記録紙Ｓへの画像形成は、感光ドラム４０の表面上に担持されたトナー像を記録紙Ｓに転写することにより行われるため、感光ドラム４０の表面上に担持されたトナー量が多いほど、記録紙Ｓに形成される画像は濃くなる。一方、記録紙Ｓへの画像形成の回数が増えると、トナーが劣化してトナーの帯電能力が徐々に弱くなっていくため、一定の現像バイアス電圧を現像ローラ３８に印加して画像を形成し続けた場合、現像ローラ３８から感光ドラム４０に移動して付着するトナーの量が増加し、それに伴って、記録紙Ｓに形成される画像が徐々に濃くなっていく。このように、印刷した記録紙Ｓの枚数が増えていくにも拘わらず一定の現像バイアス電圧を保っていると、画像の濃度が適切でなくなり、良好な印刷結果を得られない可能性がある。また、画像の濃度が変化する原因としては、他に、カラープリンタ１内部において所定値以上の温度変化が発生した場合、又はトナーカートリッジ３２を交換した場合等が考えられる。
【００２６】
そこで制御部５０は、記録紙Ｓを所定枚数印刷する毎等、濃度が変位する可能性がある事象が発生した場合に、画像形成部７により濃度検知用のパッチパターンを搬送ベルト８上に形成し、そのパッチパターンの濃度を濃度センサ６４で検出した後、濃度検出部７１により鏡面反射光量値及び拡散反射光量値を取得する。続いて制御部５０は、その取得結果に基づいて、現像ローラ３８に対する現像バイアス電圧、ＬＥＤヘッド４２の露光明るさ、又はガンマ補正等の画像形成条件を補正部７７により補正し濃度の補正を行うことにより、安定した印刷を行うことができるようにしている。
【００２７】
制御部５０は、濃度補正処理を行う前段階として、鏡面反射光ＳＲＳの光量が予め定められた所定値になるよう照射光ＳＩの強度を調整するキャリブレーション処理を行う。これは、濃度補正処理に先立ち、濃度センサ６４の動作のばらつきを抑え、動作特性を所定範囲に収めるものである。このようなキャリブレーション処理は、搬送ベルト８のコート層３４における、単層部３４Ｓからの鏡面反射光ＳＲＳの鏡面反射光量値に基づいて行われる。キャリブレーション処理の終了後、制御部５０は、搬送ベルト８にパッチパターンを印刷すると共に当該パッチパターンからの反射光ＳＲを検出することにより濃度補正処理を実行する。
【００２８】
［１−４．キャリブレーション処理］
制御部５０は、濃度補正処理を行う前段階として、鏡面反射光ＳＲＳの光量が予め定められた所定値になるよう照射光ＳＩの強度を調整するキャリブレーション処理を行う。図６（Ａ）に示すように、搬送ベルト８において表面が平坦に形成された単層部３４Ｓに照射光ＳＩが照射された場合、当該照射光ＳＩは、殆ど拡散反射することなく鏡面反射し、鏡面反射光ＳＲＳとなる。一方図６（Ｂ）に示すように、搬送ベルト８において表面が凸形状に形成された複層部３４Ｍに照射光ＳＩが照射された場合、コート層３４の厚み（ムラ）による干渉により、照射光ＳＩが複層部３４Ｍにおいて拡散反射すると共に、吸収されてしまう。このため、照射光ＳＩが複層部３４Ｍに照射されてしまうと、単層部３４Ｓに照射された場合よりも、鏡面反射測定センサ６８において検出する光量が減少し、鏡面反射光量値が低下してしまう。このため、そのような鏡面反射光量値に基づいて制御部５０がキャリブレーションを行うと、正常なキャリブレーションを行えなくなる可能性がある。
【００２９】
これに対し制御部５０は、以下に示すキャリブレーション処理を行うことにより、搬送ベルト８における複層部３４Ｍの影響を回避しつつ、キャリブレーションを行う。制御部５０は、搬送ベルト８を駆動させながら図７に示す鏡面反射光量値測定位置Ｐ１１、Ｐ１２及びＰ１３の３箇所において、順に鏡面反射光量値の取得を行う。このとき制御部５０は、図８に示すようにそれぞれの鏡面反射光量値測定位置Ｐ１１、Ｐ１２及びＰ１３において、搬送ベルト８の表面に照射光ＳＩを照射し照射スポットＳＰを形成して鏡面反射光ＳＲＳを受光することにより、鏡面反射光量値を取得する。制御部５０は、鏡面反射測定センサ６８から取得した鏡面反射光量値に応じて発光駆動部６２を制御することにより、ＬＥＤ６６の駆動電流を調整し、鏡面反射光量値を所定値に保つようにする。すなわち制御部５０は、鏡面反射光量値が所定値よりも低い場合、ＬＥＤ６６の駆動電流を増加させることにより照射光ＳＩの光量を増加させる一方、鏡面反射光量値が所定値よりも高い場合、ＬＥＤ６６の駆動電流を低下させることにより照射光ＳＩの光量を低下させる。
【００３０】
ここで、（ｉ−１）回目の鏡面反射光量値測定位置からｉ回目の鏡面反射光量値測定位置までの搬送ベルト８の送り量をベルト送り量Ｌｉ、鏡面反射光量値の合計測定回数をｎ回としたとき、下記（１）式を満たすことが望ましい。
【００３１】
【数１】
0005906220.tif 000002
【００３２】
これは、鏡面反射光量値を１回測定した後に、複層部長さＷ１よりも長い距離であるベルト送り量Ｌｉ（Ｌ２及びＬ３）だけ搬送ベルト８を搬送させ、その後再び鏡面反射光量値を測定することを示している。このため制御部５０は、例えば１回目の鏡面反射光量値測定の際に、複層部３４Ｍにおけるベルト進行方向Ｄｂの先端側の端部近傍からの鏡面反射光量値を検出してしまったとしても、２回目の鏡面反射光量値測定の際には、複層部３４Ｍにおけるベルト進行方向Ｄｂの後端側よりもさらに後方の位置からの鏡面反射光量値を検出することができる。これにより制御部５０は、複数回行う鏡面反射光量値測定のうち、複層部３４Ｍからの鏡面反射光量値を２回以上検出してしまうことを防ぐことができる。
【００３３】
また、搬送ベルト８の一周の周長をベルト周長Ｗ２としたとき、下記（２）式を満たすことが望ましい。
【００３４】
【数２】
0005906220.tif 000003
【００３５】
これは、ｎ回の鏡面反射光量値測定を行う際の搬送ベルト８の合計搬送量が、ベルト周長Ｗ２から複層部長さＷ１を減算した距離より短いことを示している。このため制御部５０は、ｎ回目の鏡面反射光量値測定を、１回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ１１に到達する前に完了できる。これにより制御部５０は、搬送ベルト８が一周搬送される間に全ての鏡面反射光量値測定を完了でき、複層部３４Ｍからの鏡面反射光量値を２回以上検出してしまうことを防ぐことができる。
【００３６】
さらに、照射光ＳＩが搬送ベルト８に照射される際の照射スポットＳＰの直径をスポット径ｄ（図８）としたとき、下記（３）式を満たすことが望ましい。
【００３７】
【数３】
0005906220.tif 000004
【００３８】
これは、鏡面反射光量値を１回測定した後に、複層部長さＷ１にスポット径ｄを加算した距離よりも長い距離であるベルト送り量Ｌｉ（Ｌ２及びＬ３）だけ搬送ベルト８を搬送させ、その後再び鏡面反射光量値を測定することを示している。このため制御部５０は、例えば１回目の鏡面反射光量値測定の際に、複層部３４Ｍにおけるベルト進行方向Ｄｂの先端側の端部に照射光ＳＩの照射スポットＳＰがかかる状態で鏡面反射光量値を検出してしまったとしても、２回目の鏡面反射光量値測定の際には、複層部３４Ｍにおけるベルト進行方向Ｄｂの後端側よりもさらに後方の位置に照射スポットＳＰを位置させ鏡面反射光量値を検出することができる。これにより制御部５０は、複数回行う鏡面反射光量値測定のうち、複層部３４Ｍに２回以上照射スポットＳＰを位置させてしまうことを防ぎ、複層部３４Ｍからの鏡面反射光量を２回以上検出してしまうことを防ぐことができる。
【００３９】
さらに、（２）式と（３）式とを組み合わせ、下記（４）式を満たすことが望ましい。
【００４０】
【数４】
0005906220.tif 000005
【００４１】
これは、ｎ回の鏡面反射光量値を行う際の搬送ベルト８の合計搬送量が、ベルト周長Ｗ２から複層部長さＷ１及びスポット径ｄを減算した距離より短いことを示している。このため制御部５０は、ｎ回目の鏡面反射光量値測定を、１回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ１１における照射スポットＳＰの位置に到達する前に完了できる。これにより制御部５０は、搬送ベルト８が一周搬送される間に全ての鏡面反射光量値測定を完了できると共に、複層部３４Ｍに２回以上照射スポットＳＰを位置させてしまうことを防ぎ、複層部３４Ｍからの鏡面反射光量値を２回以上検出してしまうことを防ぐことができる。
【００４２】
本実施の形態においては、それぞれ複層部長さＷ１が５ｍｍ、ベルト周長Ｗ２が６２５ｍｍ、ベルト送り量Ｌｉ（Ｌ２及びＬ３）が７４ｍｍ、合計測定回数ｎが３回、スポット径ｄが１ｍｍとなっている。ここで、合計測定回数ｎは３回〜６回とすることが好ましい。
【００４３】
［１−５．キャリブレーション処理手順］
次に、カラープリンタ１によるキャリブレーション処理の具体的な処理手順について、図９のフローチャートを用いて詳細に説明する。制御部５０は、ＲＯＭ５４からキャリブレーション処理プログラムを読み出して実行することによりキャリブレーション処理手順ＲＴ１を開始し、ステップＳＰ１へ移る。ステップＳＰ１において制御部５０は、ブラック濃度検出部７２により鏡面反射測定センサ６８から鏡面反射光量値を取得し、ステップＳＰ２へ移る。
【００４４】
ステップＳＰ２において制御部５０は、鏡面反射光量値の取得を３回行ったか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、鏡面反射光量値の取得を３回行っていないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ３へ移り、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を開始させ、ステップＳＰ４へ移る。
【００４５】
ステップＳＰ４において制御部５０は、搬送ベルト８を所定の測定間隔距離ＬＦだけ搬送させたか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、ステップＳＰ３において搬送ベルト８の搬送を開始させてから、未だ測定間隔距離ＬＦだけ搬送させていないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ４へ戻り、搬送ベルト８を測定間隔距離ＬＦだけ搬送させる。一方ステップＳＰ４において肯定結果が得られると、このことは、ステップＳＰ３において搬送ベルト８の搬送を開始させてから測定間隔距離ＬＦだけ搬送させたことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ５へ移る。
【００４６】
ステップＳＰ５において制御部５０は、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を停止させ、ステップＳＰ１へ戻る。制御部５０は、ステップＳＰ１〜ステップＳＰ５の処理を繰り返すことにより、鏡面反射光量値の取得を３回行う。鏡面反射光量値の取得を３回行うと、制御部５０はステップＳＰ２において肯定結果を得て、ステップＳＰ６へ移る。このとき制御部５０は、図１０に示す例えばパターン１のような鏡面反射光量値測定結果を取得する。このパターン１は、３個の鏡面反射光量値のうちの、最大値（ＭＡＸ）を１回目に、最小値（ＭＩＮ）を２回目に、最大値と最小値との間の中間値（ＭＩＤ）を３回目にそれぞれ取得したことを示している。
【００４７】
ステップＳＰ６において制御部５０は、取得した３個の鏡面反射光量値のうち、キャリブレーションを行う際に用いるキャリブレーション値として中間値を選択し、ステップＳＰ７へ移る。ステップＳＰ７において制御部５０は、キャリブレーション値に基づき発光駆動部６２を制御しＬＥＤ６６から出力される照射光ＳＩの強度を調整することにより、鏡面反射光値を所定値に保ち、ステップＳＰ８へ移りキャリブレーション処理手順ＲＴ１を終了する。
【００４８】
［１−６．濃度補正処理］
カラープリンタ１は、濃度が変位する可能性がある事象が発生した場合に、濃度検知用のパッチパターンを搬送ベルト８上に形成し、そのパッチパターンの濃度を濃度センサ６４で検出した後、その検出結果に基づいて画像形成条件を補正し濃度の補正を行うことにより、安定した印刷を行うことができるようにしている。具体的にカラープリンタ１は、検出したパッチパターンの濃度と、予め定められた目標濃度との差が略０となるように現像バイアス電圧、ＬＥＤヘッド４２の露光明るさ及びガンマ補正値を補正する。濃度補正処理が行われる際、図１１に示すようなパッチパターンが搬送ベルト８に印刷される。搬送ベルト８の幅方向の中央部分には、黒色に印刷されたブラックパッチパターンＰＰｂ、黄色に印刷されたイエローパッチパターンＰＰｙ、マゼンダ色に印刷されたマゼンダパッチパターンＰＰｍ及びシアン色に印刷されたシアンパッチパターンＰＰｃが、ベルト進行方向Ｄｂの先端側から後端側に向かって順に並んで形成される。以下では、イエローパッチパターンＰＰｙ、マゼンダパッチパターンＰＰｍ及びシアンパッチパターンＰＰｃをまとめてカラーパッチパターンＰＰｃｌとも呼ぶ。これらのブラックパッチパターンＰＰｂ、イエローパッチパターンＰＰｙ、マゼンダパッチパターンＰＰｍ及びシアンパッチパターンＰＰｃは、それぞれ左右方向の幅が幅Ｄ１０に、前後方向の長さが長さＤ３に形成されている。このパッチパターンＰＰは、各色のパッチパターンが４つ並んだ４色分を１組の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧとして、カラープリンタ１において印刷可能な最も濃度が高い濃さを１００％としたとき、６種類の濃度（１０％、２５％、５０％、７５％、８０％及び１００％）の６組の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧが、ベルト進行方向Ｄｂの先端側から後端側に向かって順に並んで形成される。図１１においては、濃度が１０％の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧのみ図示し、他の濃度の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧは図示せず省略している。
【００４９】
ところでブラックトナーは赤外光である照射光ＳＩを吸収し、搬送ベルト８で鏡面反射する鏡面反射光ＳＲＳの光量を減少させる。このためブラックパッチパターンＰＰｂが濃くなると、鏡面反射測定センサ６８の出力は小さくなっていく。そこで制御部５０は、鏡面反射測定センサ６８からの鏡面反射光量値に基づいてブラックパッチパターンＰＰｂの濃淡（印刷濃度）を検出する。すなわち、ブラックパッチパターンＰＰｂが形成されていない箇所に照射光ＳＩが照射された場合、当該照射光ＳＩは、ブラックトナーに吸収されることなく搬送ベルト８の表面で鏡面反射するため、鏡面反射光量値が大きな値となる。一方、濃度１００％のブラックパッチパターンＰＰｂに照射光ＳＩが照射された場合、当該照射光ＳＩは、多くがブラックトナーに吸収されるため、鏡面反射光量値が小さな値となる。しかしながら、複層部３４ＭにブラックパッチパターンＰＰｂが位置していた場合、当該ブラックパッチパターンＰＰｂに照射光ＳＩが照射されると、当該照射光ＳＩは、コート層３４の厚み（ムラ）による干渉により、複層部３４Ｍにおいて拡散反射すると共に、吸収されてしまう。このため、照射光ＳＩが複層部３４Ｍに照射されてしまうと、単層部３４Ｓに照射された場合よりも、鏡面反射測定センサ６８において検出する光量が減少し、鏡面反射光量値が減少してしまう。このため、そのような鏡面反射光量値に基づいて制御部５０が濃度補正を行うと、正常な濃度補正を行えなくなる可能性がある。これに対し制御部５０は、以下に示す濃度補正処理を行うことにより、搬送ベルト８における複層部３４Ｍの影響を回避しつつ、濃度補正を行う。一方、ブラック以外のトナー（シアン、マゼンダ及びイエローのトナー）は、赤外光である照射光ＳＩを拡散反射させる。このためカラーパッチパターンＰＰｃｌの濃度に比例して、拡散反射測定センサ７０の出力は大きくなっていく。そこで制御部５０は、拡散反射測定センサ７０からの拡散反射光量値に基づいてカラーパッチパターンＰＰｃｌの濃淡（印刷濃度）を検出する。
【００５０】
ところで、照射光ＳＩが複層部３４Ｍに照射されてしまうと鏡面反射光ＳＲＳは大きく減少するものの、拡散反射光ＳＲＤは鏡面反射光ＳＲＳほどには大きくは変化しない。このため、複層部３４Ｍに照射光ＳＩが照射された場合であっても、拡散反射光量値に基づくカラーパッチパターンＰＰｃｌの濃度検出は、鏡面反射光量値に基づくブラックパッチパターンＰＰｂの濃度検出に比べて複層部３４Ｍの凸形状の影響を受け難いものとなっている。
【００５１】
［１−７．パッチパターン印刷処理］
制御部５０は、濃度補正処理を行う際、図１１に示したパッチパターンＰＰを搬送ベルト８に印刷する。
【００５２】
［１−８．パッチパターン印刷処理手順］
次に、カラープリンタ１によるパッチパターン印刷処理の具体的な処理手順について、図１２のフローチャートを用いて詳細に説明する。制御部５０は、ＲＯＭ５４からパッチパターン印刷処理プログラムを読み出して実行することによりパッチパターン印刷処理手順ＲＴ２を開始し、ステップＳＰ１１へ移る。ステップＳＰ１１において制御部５０は、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を開始させ、ステップＳＰ１２へ移る。
【００５３】
ステップＳＰ１２において制御部５０は、画像形成部７にパッチパターンの印刷データを供給することにより、搬送ベルト８にパッチパターンの印刷を行わせ、ステップＳＰ１３へ移る。
【００５４】
ステップＳＰ１３において制御部５０は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の４色について、６種類の濃度（１０％、２５％、５０％、７５％、８０％、１００％）全てのパッチパターンの印刷を完了したか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、全てのパッチパターンの印刷が未だ完了していないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ１２へ移り、次のパッチパターンを印刷する。一方ステップＳＰ１３において肯定結果が得られると、このことは、全色について全濃度のパッチパターンの印刷を完了したことを表しており、このとき制御部５０はステップＳＰ１４へ移る。
【００５５】
ステップＳＰ１４において制御部５０は、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を停止させ、ステップＳＰ１５へ移り、パッチパターン印刷処理手順ＲＴ２を終了する。
【００５６】
［１−９．パッチパターン読取処理］
以下では、ブラックパッチパターンＰＰｂの濃度を読み取る処理について説明する。制御部５０は、図１３及び図１４に示す鏡面反射光量値測定位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６及びＰ７の７箇所において、順に鏡面反射光量値の取得を行う。図１３及び図１４においては、例えば濃度１０％のブラックパッチパターンＰＰｂ等の、１色分のパッチパターンＰＰについてのみ図示し、他のパッチパターンＰＰは図示せず省略している。このとき制御部５０は、それぞれの鏡面反射光量値測定位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６及びＰ７において、搬送ベルト８の１つのパッチパターンＰＰに照射光ＳＩを照射し照射スポットＳＰを形成して鏡面反射光ＳＲＳを受光することにより鏡面反射光量値を取得し、パッチパターンＰＰの濃度を検出する。制御部５０は、鏡面反射測定センサ６８から取得した鏡面反射光量値に応じて画像形成条件を制御することにより、濃度補正を行う。すなわち制御部５０は、検出したパッチパターンＰＰの濃度が、本来印刷するべき濃度よりも低い場合、濃度が濃くなるように画像形成条件を変更する一方、検出したパッチパターンＰＰの濃度が、本来印刷するべき濃度よりも高い場合、濃度が薄くなるように画像形成条件を変更する。
【００５７】
ここで、パッチパターンＰＰのベルト進行方向Ｄｂの先端部であるパッチパターン先端部ＰＳから１回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ１までの長さは距離Ｄ４となっており、また、鏡面反射光量値測定位置Ｐ同士の間隔は距離Ｄ５となっている。また、１回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ１から７回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ７までの長さは距離Ｄ６となっている。さらに、７回目の鏡面反射光量値測定位置Ｐ７からパッチパターンＰＰのベルト進行方向Ｄｂの後端部であるパッチパターン後端部ＰＥまでの長さは距離Ｄ７となっている。また、距離Ｄ３、距離Ｄ４、距離Ｄ５、距離Ｄ６及び距離Ｄ７に対応し、それぞれの距離だけ搬送ベルト８を搬送させる際に要する時間を、時間Ｔ３、時間Ｔ４、時間Ｔ５、時間Ｔ６及び時間Ｔ７とする。本実施の形態においては、それぞれ長さＤ３が２５．４ｍｍ、距離Ｄ４が８．４７ｍｍ、距離Ｄ５が１．７８ｍｍ、距離Ｄ６が１０．７ｍｍ、距離Ｄ７が６．１９ｍｍとなっている。
【００５８】
［１−１０．パッチパターン読取処理手順］
次に、カラープリンタ１によるパッチパターン読取処理の具体的な処理手順について、図１５のタイミングチャート及び図１６のフローチャートを用いて詳細に説明する。以下では、１個のパッチパターンＰＰ、例えば濃度１０％のブラックパッチパターンＰＰｂに対する処理について説明する。また、フローチャートを開始する際、パッチパターン先端部ＰＳに照射光ＳＩが照射され得る位置に搬送ベルト８が位置しているとする。制御部５０は、ＲＯＭ５４からパッチパターン読取処理プログラムを読み出して実行することによりパッチパターン読取処理手順ＲＴ３を開始し、ステップＳＰ２１へ移る。ステップＳＰ２１において制御部５０は、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を開始させ、ステップＳＰ２２へ移る。
【００５９】
ステップＳＰ２２において制御部５０は、搬送ベルト８を距離Ｄ４だけ搬送させたか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、ステップＳＰ２２において搬送ベルト８の搬送を開始させてから、未だ距離Ｄ４だけ搬送させていないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ２２へ戻り、搬送ベルト８を距離Ｄ４だけ搬送させる。一方ステップＳＰ２２において肯定結果が得られると、このことは、ステップＳＰ２１において搬送ベルト８の搬送を開始させてから距離Ｄ４だけ搬送させたため、濃度センサ６４が１回目の測定位置である鏡面反射光量値測定位置Ｐ１に到達したことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ２３へ移る。
【００６０】
ステップＳＰ２３において制御部５０は、発光駆動部６２を駆動することにより、図１５のタイミングＴ１においてＬＥＤ６６を点灯させ、ステップＳＰ２４へ移る。ステップＳＰ２４において制御部５０は、タイミングＴ１から時間Ｔ１２の経過を待ち、ステップＳＰ２５へ移る。ステップＳＰ２５において制御部５０は、ブラック濃度検出部７２により鏡面反射測定センサ６８から鏡面反射光量値を取得し、ステップＳＰ２６へ移る。このように制御部５０は、ＬＥＤ６６を点灯させてから時間Ｔ１２の経過を待つことにより、ＬＥＤ６６の照射開始時における出力の立ち上がりを待ち、照射光ＳＩが安定的に出力される状態になってから鏡面反射光量値を取得する。
【００６１】
ステップＳＰ２６において制御部５０は、鏡面反射光量値の取得を５回行ったか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、鏡面反射光量値の取得を５回行っていないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ２７へ移り、時間Ｔ１３の経過を待ち、ステップＳＰ２５へ戻る。制御部５０は、ステップＳＰ２５〜ステップＳＰ２７の処理を繰り返すことにより、鏡面反射光量値の取得を５回行う。鏡面反射光量値の取得を５回行うと、制御部５０はステップＳＰ２６において肯定結果を得て、ステップＳＰ２８へ移る。
【００６２】
ステップＳＰ２８において制御部５０は、発光駆動部６２を制御することにより、図１５のタイミングＴ２においてＬＥＤ６６を消灯させ、ステップＳＰ２９へ移る。図１５に示すように、ＬＥＤ６６の点灯時間は時間Ｔ１１となる。ところで、ＬＥＤ６６を長時間点灯させ続けると当該ＬＥＤ６６の特性が劣化してしまう。このため制御部５０は、ＬＥＤ６６を周期的に消灯させることにより、ＬＥＤ６６の特性の劣化を防いでいる。本実施の形態の場合、時間Ｔ１１は、１０ｍｓ周期毎に２．６ｍｓだけＬＥＤ６６が点灯するデューティ比となっている。
【００６３】
ステップＳＰ２９において制御部５０は、５回取得した鏡面反射光量値のうち、最大値と最小値とを除外した３個を平均した値を、有効鏡面反射光量値として算出し、ステップＳＰ３０へ移る。このように制御部５０は、１箇所の鏡面反射光量値測定位置において鏡面反射光量値を５回取得し、値が大きく外れる可能性がある最大値及び最小値を除外した中間の３個を平均した値を、有効鏡面反射光量値として算出することにより、ノイズ等で鏡面反射光量値がばらつく影響を排除する。
【００６４】
ステップＳＰ３０において制御部５０は、７箇所の全ての鏡面反射光量値測定位置Ｐ１乃至Ｐ７において測定を完了したか否かを判定する。ここで否定結果が得られると、このことは、全ての鏡面反射光量値測定位置における測定は未だ完了していないことを表し、このとき制御部５０はステップＳＰ３１へ移り、前回ＬＥＤ６６が点灯したタイミングＴ１から時間Ｔ５の経過を待ち、ステップＳＰ２３へ戻る。制御部５０は、ステップＳＰ２３〜ステップＳＰ３１の処理を繰り返すことにより、７箇所の鏡面反射光量値測定位置においてそれぞれ鏡面反射光量値を５回取得することにより、７個の有効鏡面反射光量値を算出する。７箇所の全ての鏡面反射光量値測定位置Ｐ１乃至Ｐ７において測定を完了すると、制御部５０はステップＳＰ３０において肯定結果を得て、ステップＳＰ３２へ移る。
【００６５】
ステップＳＰ３２において制御部５０は、算出した７個の有効鏡面反射光量値のうち、１つの最大値と、最小値を含む下から３個の値とを除外した中間の３個を平均した値を、濃度補正値として算出し、ステップＳＰ３３へ移る。
【００６６】
図１４に示したように、照射スポットＳＰは、距離Ｄ５の間隔を保って照射され、測定を行っているパッチパターンに複層部３４Ｍが存在する場合、本実施の形態においては当該複層部３４Ｍに最大で３個の照射スポットＳＰが位置する可能性がある。この複層部３４Ｍに照射スポットＳＰが位置した場合、単層部３４Ｓに照射スポットＳＰが位置した場合よりも、鏡面反射光量値が小さいものとなるため、制御部５０は、最小値を含む下から３個の値を除外するようにした。このように制御部５０は、７個の有効鏡面反射光量値のうち、値が大きく外れる可能性がある１つの最大値と、最小値を含む下から３個の値とを除外した中間の３個を平均した値を、濃度補正値として算出することにより、濃度補正値から複層部３４Ｍの影響を排除できる。
【００６７】
ここで、濃度補正値として、最小値を含む下からｓ個の値を除外する場合、下記（５）式を満たすことが望ましい。
【００６８】
【数５】
0005906220.tif 000006
【００６９】
ステップＳＰ３３において制御部５０は、ベルト駆動部５８を制御することにより、搬送ベルト８の搬送を停止させ、ステップＳＰ３４へ移る。ステップＳＰ３４において制御部５０は、濃度補正値に基づき濃度補正を行い、ステップＳＰ３５へ移り、パッチパターン読取処理手順ＲＴ３を終了する。
【００７０】
制御部５０は、以上の処理を濃度１０％のブラックパッチパターンＰＰｂに対し行った後、濃度１０％のイエローパッチパターンＰＰｙ、濃度１０％のマゼンダパッチパターンＰＰｍ及び濃度１０％のシアンパッチパターンＰＰｃに対して拡散反射光量値を取得することにより同様に行う。さらに制御部５０は、残り５組（濃度２５％、５０％、７５％、８０％及び１００％）の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧに対しても同様の処理を行い、取得した濃度補正値に基づき濃度補正を行う。
【００７１】
［１−１１．効果］
以上の構成において、カラープリンタ１は、キャリブレーション時において、今回の鏡面反射光量値測定位置において鏡面反射光量値を取得し、複層部長さＷ１よりも長い距離である測定間隔距離ＬＦだけ搬送ベルト８を搬送させることにより、今回の鏡面反射光量値測定位置よりも測定間隔距離ＬＦだけ離れた次回の鏡面反射光量値測定位置において鏡面反射光量値を取得するようにした。またカラープリンタ１は、３箇所の鏡面反射光量値測定位置において取得した合計３個の鏡面反射光量値のうち、中間値をキャリブレーション値として採用するようにした。このためカラープリンタ１は、３回の鏡面反射光量値測定のうち、たとえ複層部３４Ｍで鏡面反射光量値測定を１回行ったとしても、複層部３４Ｍによる異常な鏡面反射光量値を除外することができる。これによりカラープリンタ１は、単層部３４Ｓとは光の反射特性が異なる複層部３４Ｍの影響を回避でき、精度良くキャリブレーションを行うことができる。
【００７２】
さらにカラープリンタ１は、７箇所の鏡面反射光量値測定位置において取得した合計７個の有効鏡面反射光量値のうち、１つの最大値と、最小値を含む下から３個の値とを除外した中間の３個を平均した値を濃度補正値として採用するようにした。このためカラープリンタ１は、７回の鏡面反射光量値測定のうち、たとえ複層部３４Ｍで鏡面反射光量値測定を３回行ったとしても、複層部３４Ｍによる異常な鏡面反射光量値を除外することができる。拡散反射光量値測定についても同様である。これによりカラープリンタ１は、単層部３４Ｓとは光の反射特性が異なる複層部３４Ｍの影響を回避でき、精度良く濃度補正を行うことができる。
【００７３】
ところで、特開２００７−２０６５２０号公報に記載されているように、搬送ベルトのうち傷又は凹み等が形成されていない箇所にパッチパターンを形成することにより、傷等による乱反射を防止するカラープリンタがある。このカラープリンタは、鏡面反射測定センサの出力の大きさに基づいて、搬送ベルトの表面に傷等が存在するか否かを検出している。しかしながらその場合、搬送ベルト上の傷等を検出するために当該搬送ベルトを一周搬送させているため、パッチパターンの形成に時間が掛かりすぎてしまう。また、傷等を避けるようにパッチパターンの位置を変更するだけでは、搬送ベルト上の複層部３４Ｍの影響を完全には回避できない場合があった。これに対し本実施の形態のカラープリンタ１は、搬送ベルト８を一周搬送させることなく、短距離だけ搬送ベルト８を搬送させるため、キャリブレーション及び濃度補正を短時間で行うことができる。
【００７４】
またカラープリンタ１は、複層部３４Ｍの複層部長さＷ１よりも長い距離である測定間隔距離ＬＦの間隔を空けて複数回測定した鏡面反射光量値に基づきキャリブレーション値を採用するようにした。またカラープリンタ１は、複層部３４Ｍの複層部長さＷ１よりも十分に長い距離Ｄ６を持って、７箇所で測定した反射光量値（鏡面反射光量値及び拡散反射光量値）に基づき濃度補正を行うようにした。これによりカラープリンタ１は、複層部３４Ｍがキャリブレーション及び濃度補正に与える影響を確実に排除できる。
【００７５】
またカラープリンタ１は、キャリブレーション時及び濃度補正時において、測定位置の個数を従来よりも増加させるというシンプルな処理を行うだけで、複層部３４Ｍの影響を回避できる。
【００７６】
また、搬送ベルトへのコート層の形成方法としては、本実施の形態によるロールコート法に限らず、例えばコート剤をベルト部３３に蒸着させる方法等がある。しかしながらそのような方法では、ロールコート法に対し、コストがかかってしまう。これに対し本実施の形態においては、コストの安いロールコート法により形成されたコート層３４を有する搬送ベルト８を用いるカラープリンタ１において、ロールコート法を用いる際に形成される複層部３４Ｍの影響を回避できる。
【００７７】
以上の構成によれば、画像形成装置としてのカラープリンタ１は、光の反射特性が周囲の表面と異なる反射特性不均一箇所としての複層部３４Ｍが形成された搬送ベルト８と、搬送ベルト８に照射光ＳＩを照射し反射光ＳＲを検出する検出動作を行う発光駆動部６２、濃度センサ６４及び濃度検出部７１と、今回の検出動作を行い、搬送ベルト８の搬送方向に沿った複層部３４Ｍの長さよりも長い距離だけ搬送ベルト８を搬送させた後、次回の検出動作を行う制御部５０と、今回の検出動作及び次回の検出動作における濃度センサ６４及び濃度検出部７１の検出結果に基づいて、画像形成に関する補正としてのキャリブレーション及び濃度補正を行う補正部７７とを設けるようにした。これによりカラープリンタ１は、単層部３４Ｓとは異なる複層部３４Ｍにおける光の反射特性の影響を回避しつつ、補正を行うことができる。
【００７８】
［２．他の実施の形態］
なお上述した実施の形態においては、ベルト送り量Ｌｉを一定の測定間隔距離ＬＦとする場合について述べた。本発明はこれに限らず、ベルト送り量Ｌ２とベルト送り量Ｌ３とを異なる距離にしても良い。要は、ベルト送り量Ｌ２及びＬ３が複層部長さＷ１よりも長ければ良い。
【００７９】
また上述した実施の形態においては、それぞれ複層部長さＷ１が５ｍｍ、ベルト周長Ｗ２が６２５ｍｍ、測定間隔距離ＬＦ（ベルト送り量Ｌｉ）が７４ｍｍ、合計測定回数ｎが３回、スポット径ｄが１ｍｍである場合について述べた。本発明はこれに限らず、複層部長さＷ１、ベルト周長Ｗ２、測定間隔距離ＬＦ（ベルト送り量Ｌｉ）、合計測定回数ｎ及びスポット径ｄは、（１）式乃至（４）式を満たす値であれば、種々の値で良い。
【００８０】
さらに上述した実施の形態においては、それぞれ長さＤ３が２５．４ｍｍ、距離Ｄ４が８．４７ｍｍ、距離Ｄ５が１．７８ｍｍ、距離Ｄ６が１０．７ｍｍ、距離Ｄ７が６．１９ｍｍ、複層部長さＷ１が５ｍｍ、スポット径ｄが１ｍｍである場合について述べた。本発明はこれに限らず、長さＤ３、距離Ｄ４、距離Ｄ５、距離Ｄ６、距離Ｄ７、複層部長さＷ１及びスポット径ｄは、（５）式を満たす値であれば、種々の値で良い。
【００８１】
さらに上述した実施の形態においては、キャリブレーション時において（１）式乃至（４）式を満たす場合について述べたが、本発明はこれに限らず、少なくとも（１）式を満たせば良い。
【００８２】
さらに上述した実施の形態においては、４色分のパッチパターンＰＰを１組の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧとして、濃度（１０％、２５％、５０％、７５％、８０％及び１００％）の６組の一濃度分パッチパターン群ＰＰＧを順に並ぶように形成する場合について述べた。本発明はこれに限らず、例えば一濃度分パッチパターン群ＰＰＧを濃度（１００％、８０％、７５％、５０％、２５％及び１０％）の順に並べても良い。また、濃度の順に並べたブラックパッチパターンＰＰｂと、濃度の順に並べたイエローパッチパターンＰＰｙと、濃度の順に並べたマゼンダパッチパターンＰＰｍと、濃度の順に並べたシアンパッチパターンＰＰｃとを順に並べる等、種々の配置で良い。
【００８３】
さらに上述した実施の形態においては、ブラック、イエロー、マゼンダ及びシアンの４色について濃度補正処理を行う場合について述べた。本発明はこれに限らず、複層部３４Ｍに照射光ＳＩが照射された場合であっても、拡散反射光量値に基づくカラーパッチパターンＰＰｃｌの濃度検出は、鏡面反射光量値に基づくブラックパッチパターンＰＰｂの濃度検出に比べて複層部３４Ｍの影響を受け難いため、ブラック以外については濃度補正処理を省略しても良い。
【００８４】
さらに濃度補正処理は、上述した方法に限らず、より簡略化した方法等、種々の方法により行って良い。
【００８５】
さらに上述した実施の形態においては、キャリブレーション時に３箇所で鏡面反射光量値を測定する場合について述べた。本発明はこれに限らず、２箇所以下や４箇所以上等、種々の箇所で鏡面反射光量値を測定して良い。また４箇所以上で鏡面反射光を測定する際において、最大値と最小値とを除外した中間値が２つ以上あった場合、その２つ以上の中間値を平均しても良い。
【００８６】
さらに上述した実施の形態においては、キャリブレーション時において、鏡面反射光量値測定結果（図１０）のパターン１を取得した場合、キャリブレーション値として、２回目の中間値を選択する場合について述べた。これに対し、鏡面反射光量値測定結果として例えばパターン２、パターン３又はパターン４を取得する場合がある。パターン２は、３個の鏡面反射光量値のうちの、最大値を１回目及び２回目に、最小値を３回目にそれぞれ取得したことを示している。すなわち、１回目と２回目とは同一の鏡面反射光量値となっている。パターン３は、３個の鏡面反射光量値のうちの、最大値を１回目に、最小値を２回目及び３回目にそれぞれ取得したことを示している。すなわち、２回目と３回目とは同一の鏡面反射光量値となっている。パターン４は、３個の鏡面反射光量値のうちの、最大値を１回目、２回目及び３回目にそれぞれ取得したことを示している。すなわち、３個の鏡面反射光量値が全て同一の鏡面反射光量値となっている。このような場合、制御部５０は、パターン２においては最大値を、パターン３においては最小値を、パターン４においては最大値を、それぞれキャリブレーション値として採用する。これは、本実施の形態によるキャリブレーション処理における搬送ベルト８の制御においては、複層部３４Ｍからの鏡面反射光ＳＲＳを２回以上検出することはないため、同一の鏡面反射光量値を２回以上取得した場合、当該鏡面反射光量値は、複層部３４Ｍからの鏡面反射光ＳＲＳではなく単層部３４Ｓからの鏡面反射光ＳＲＳである可能性が極めて高いとの考えに基づくものである。制御部５０は、そのような鏡面反射光量値をキャリブレーション値として採用することにより、キャリブレーション値の確度を向上させ、高精度なキャリブレーションを行うことができる。
【００８７】
さらに上述した実施の形態においては、濃度補正時においてＬＥＤ６６を点灯させている間に鏡面反射光量値の取得を５回行う場合について述べたが、本発明はこれに限らず、４回以下や６回以上等、種々の回数だけ取得して良い。
【００８８】
さらに上述した実施の形態においては、濃度補正時に７箇所の鏡面反射光量値測定位置Ｐ１乃至Ｐ７で測定を行う場合について述べたが、本発明はこれに限らず、鏡面反射光量測定位置を種々の個数だけ設けても良い。この場合、鏡面反射光量値測定位置の個数を増加させた方が、濃度補正値の精度は高くなる。
【００８９】
さらに上述した実施の形態においては、複層部３４Ｍに直接定規を当てて目視することにより複層部長さＷ１を測定する場合について述べた。本発明はこれに限らず、カラープリンタ１に組み込まれた搬送ベルト８を搬送させつつＬＥＤ６６から照射光ＳＩを照射して鏡面反射光量値の受光電圧が所定値を下回った範囲の長さ計測することにより、複層部長さＷ１を測定しても良い。
【００９０】
さらに上述した実施の形態においては、本発明をダイレクトタンデム方式のカラーレーザプリンタに適用する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、例えば４サイクル方式のプリンタに適用してもよい。
【００９１】
さらに上述した実施の形態においては、本発明をカラープリンタに適用する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、モノクロプリンタに適用してもよい。
【００９２】
さらに上述した実施の形態においては、濃度補正の前段階に行うキャリブレーションに本発明を適用する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、種々の補正の前段階に行うキャリブレーションに対し本発明を適用して良い。
【００９３】
さらに上述した実施の形態においては、パッチパターンＰＰを搬送ベルト８に形成する場合について述べた。本発明はこれに限らず、例えば感光ドラム４０の表面に形成しても良い。
【００９４】
さらに上述した実施の形態においては、カラープリンタ１は４色のトナーに対応した４つの画像形成ユニット１０Ａ乃至１０Ｄを有する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、カラープリンタは３色以下のトナーに対応した３つ以下の画像形成ユニット又は５色以上のトナーに対応した５つ以上の画像形成ユニット等、種々の個数の画像形成ユニットを有して良い。
【００９５】
また、上述した実施の形態においては、パッチパターンＰＰに基づいて画像形成部７の作動を補正制御したが、本発明はこれに限らず、例えばパッチパターンに基づいて、画像形成部７に加えて搬送ベルト８の搬送方向や搬送速度等の搬送ベルト８の作動も制御しても良い。
【００９６】
さらに上述した実施の形態においては、プリンタに本発明を適用する場合について述べた。本発明はこれに限らず、例えばコピー機、ＦＡＸ機等、画像に関する種々の処理を行う種々の機器に本発明を適用しても良い。
【００９７】
さらに上述した実施の形態においては、ベルトとしての搬送ベルト８と、測定部としての発光駆動部６２、濃度センサ６４及び濃度検出部７１と、制御部としての制御部５０と、補正部としての補正部７７とによって、画像形成装置としてのカラープリンタ１を構成する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、その他種々の構成でなる測定部と、制御部と、補正部とによって画像形成装置を構成するようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明は、プリンタに画像を印刷させるコンピュータの他、イメージスキャナやファクシミリ装置、或いは複写機等、画像に関する種々の処理を行う種々の電子機器でも利用できる。
【符号の説明】
【００９９】
１……カラープリンタ、２……プリンタ筐体、４……ドライブローラ、６……テンションローラ、７……画像形成部、８……搬送ベルト、１０……画像形成ユニット、１２……転写部、１４……転写ローラ、１６……繰出搬送路、１８……定着部、２０……発熱ローラ、２２……加圧ローラ、２４……排出用搬送路、２６……記録紙受渡部、２７……ベルトクリーニングブレード、２８……廃棄トナータンク、３０……現像装置、３２……トナーカートリッジ、３３……ベルト部、３４……コート層、３４Ｍ……複層部、３４Ｓ……単層部、３６……供給ローラ、３８……現像ローラ、４０……感光ドラム、４２……ＬＥＤヘッド、４４……帯電ローラ、４６……クリーニング部、５０……制御部、５２……ＣＰＵ、５４……ＲＯＭ、５６……ＲＡＭ、５８……ベルト駆動部、６０……ベルト駆動モータ、６２……発光駆動部、６４……濃度センサ、６６……ＬＥＤ、６８……鏡面反射測定センサ、７０……拡散反射測定センサ、７１……濃度検出部、７２……ブラック濃度検出部、７４……カラー濃度検出部、７７……補正部、８０……コート液塗布装置、８２……ドライブローラ、８４……テンションローラ、８６……塗布ローラ、８８……コート液膜、ＰＡＳ……塗布開始位置、ＰＡＥ……塗布終了位置、ＳＰ……照射スポット、ＳＩ……照射光、ＳＲＳ……鏡面反射光、ＳＲＤ……拡散反射光、ＳＲ……反射光、ＰＰ……パッチパターン、ＰＰｂ……ブラックパッチパターン、ＰＰｙ……イエローパッチパターン、ＰＰｍ……マゼンダパッチパターン、ＰＰｃ……シアンパッチパターン、ＰＰｃｌ……カラーパッチパターン、ＰＰＧ……一濃度分パッチパターン群、Θ１……入射角、Θ２……反射角、Ｄｂ……ベルト進行方向、Ｗ１……複層部長さ、Ｗ２……ベルト周長、ＬＦ……測定間隔距離、ｄ……スポット径、ＰＳ……パッチパターン先端部、ＰＥ……パッチパターン後端部、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６、Ｐ７、Ｐ１１、Ｐ１２、Ｐ１３……鏡面反射光量値測定位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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