(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを再生する方法であって、
ゴム成分を含むタイヤトレッドコンパウンドを混合するステップであって、前記ゴム成分は、バージンゴムと、該ゴム成分の全重量を基準として１〜２５重量パーセントの再生ゴムとを含み、前記再生ゴムは、ムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）、１００℃）が８０〜９５である、ステップと、
ａ．前記タイヤトレッドコンパウンドからグリーンシートを形成するステップと、
ｂ．前記グリーンシートを金型中に載置するステップと、
ｃ．前記グリーンシートを加硫して、加硫タイヤトレッドを生み出すステップと、
ｄ．前記加硫タイヤトレッドを、タイヤを再生するために、タイヤ周辺に取り付けるステップと、
を含む、方法。
【請求項２】
前記混合するステップが、１種以上の添加剤を、前記ゴム成分と混合することを更に含み、前記１種以上の添加剤が、充填剤、加工油、劣化防止剤、及び硬化剤より選択される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記グリーンシートを形成するステップが、前記タイヤトレッドコンパウンドを押出してグリーン押出物を形成することを含み、前記グリーン押出物が、略平坦なグリーンシートの形態である、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記タイヤトレッドコンパウンドを混合するステップが、再生ゴムであって、脱加硫前の前記再生ゴムの架橋密度の２０％〜５０％の架橋密度を有する再生ゴムを混合することを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記バージンゴムが、スチレン−ブタジエンゴムを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記バージンゴムが、高シスのブタジエンゴムを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記ゴム成分が、該ゴム成分の全重量を基準として５〜２０重量パーセントの再生ゴムを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
タイヤを再生する方法であって、
ａ．ゴム成分を含むタイヤトレッドコンパウンドを混合するステップであって、前記ゴム成分は、バージンゴムと、該ゴム成分の全重量を基準として１〜２５重量パーセントの再生ゴムとを含み、前記再生ゴムは、脱加硫前の前記再生ゴムの架橋密度の５％〜７０％の架橋密度を有する、ステップと、
ｂ．前記タイヤトレッドコンパウンドを押出して、略平坦なグリーンシートの形態であるグリーン押出物を形成するステップと、
ｃ．前記グリーンシートを金型中に載置するステップと、
ｄ．前記グリーンシートを加硫して、加硫タイヤトレッドを生み出すステップと、
ｅ．前記加硫タイヤトレッドを、タイヤを再生するために、タイヤ周辺に取り付けるステップと、
を含む、方法。
【請求項９】
前記再生ゴムが、８０〜９５のムーニー粘度を有する、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記混合するステップが、１種以上の添加剤を、前記ゴム成分と混合することを更に含み、前記１種以上の添加剤が、充填剤、加工油、劣化防止剤、及び硬化剤より選択される、請求項８に記載の方法。
【請求項１１】
前記タイヤトレッドコンパウンドを混合するステップが、再生ゴムであって、脱加硫前の前記再生ゴムの架橋密度の２０％〜５０％の架橋密度を有する再生ゴムを混合することを含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１２】
前記バージンゴムが、スチレン−ブタジエンゴムを含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１３】
前記バージンゴムが、高シスのブタジエンゴムを含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１４】
前記ゴム成分が、該ゴム成分の全重量を基準として５〜２０重量パーセントの再生ゴムを含む、請求項８に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の１以上の実施形態は、再生ゴム成分を含むタイヤトレッドに関する。特定の実施形態において、本発明は、再生ゴム成分を含むタイヤトレッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム廃棄物、特にタイヤのゴム廃棄物は、多くの理由から懸念が高まっている領域である。従って、環境負荷及び使用されるバージンゴムの量を低減する手段としての、廃棄ゴムの再利用方法を開発及び実施するために、大きな努力が払わされている。例えば、燃料としての用途や、競走用トラック、その他の高い衝撃を受け、通行量の多い表面への使用など、摩砕ゴムの様々な用途が開発されている。
【０００３】
他の例では、廃ゴムは、バージンゴムと混合され、新しいゴム製品を形成することもできる。廃ゴムは、粒子の形態でバージンゴムと混合されてもよく、あるいは、場合により「脱加硫」とも呼ばれるが、再生され、加硫の間に再利用ゴムをバージンゴムと結合させてもよい。従来技術の再利用ゴムを含むゴム製品及び当該ゴム製品を製造する方法は、より良好な加工性を付与するために、より低いムーニー粘度を有する再生ゴムを提供することに焦点を当ててきた。再生ゴムの製造において、再生工程の前のゴム粒子の摩砕でかなりのコストが発生し得る。また、低ムーニー粘度の再生ゴムが過度に多い量で導入される場合には、製品の性能特性の低下により、新しいゴム製品中に用いることができる低ムーニー粘度再生ゴムの濃度は制限される。
【０００４】
タイヤ分野において、タイヤトレッド及びタイヤトレッドコンパウンドなどの新しい製品に再生ゴムを使用することが知られている。一般に「再生ゴム」とは、架橋され、その後に架橋された網状構造を分解し、それによってゴムを加工可能にするために処理されたゴムを指す。該処理は、イオウ架橋及び／又はポリマー鎖を分解、すなわち切断し得る。
【０００５】
本技術分野において公知のように、再生ゴムは、元のトレッドを全て除去することにより準備された使用済みのタイヤカーカス上に取り付けられるタイヤトレッドである、再生用トレッドの製造に使用されてきた。しかしながら、再生ゴムのコストはその使用の妨げになり得る。再生ゴムのコストを高める一つの要因は、ゴムが処理される程度である。従来からの知識は、再生ゴムが、バージンゴムと同様の、混合可能であることなどの特性を有する程度まで、硬化されたゴムを処理することを提唱する。
【０００６】
再生ゴムの使用におけるその他の課題としては、タイヤトレッドコンパウンド中に用い得る再生ゴムの相対的な量が挙げられる。より多くの量の再生ゴムは、許容されないタイヤトレッドの特性及び性能をもたらしてきたことから、現在用いられている量は、含まれる全てのゴムに対して比較的小さなパーセンテージである。
【０００７】
とは言え、再生ゴムを用いることができることは相変わらず望ましいことであり、それ故に、本技術分野において現在存在する上記問題に取り組む必要がある。
【発明の概要】
【０００８】
本発明の１以上の実施形態は、バージンゴム成分と、ムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）、１００℃）が６５を超える再生ゴム成分と、を含むタイヤトレッドコンパウンドを混合することと、該タイヤトレッドコンパウンドからグリーンシートを形成することと、該グリーンシートを加圧下で硬化して硬化タイヤトレッドを形成することと、を含むタイヤトレッドの製造方法を提供する。
【０００９】
また、本発明の１以上の実施形態は、バージンゴム成分と、再生ゴム成分であって、架橋密度が、脱加硫前の上記再生ゴムの架橋密度の５％〜７０％である上記再生ゴム成分と、を含むタイヤトレッドコンパウンドを混合することと、該タイヤトレッドコンパウンドを押出して、略平坦なグリーンシートの形態であるグリーン押出物を形成することと、該グリーンシートを加圧下で硬化して、再生ゴムを含む硬化タイヤトレッドを形成することと、を含む硬化タイヤトレッドの製造方法も提供する。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の態様は、少なくとも一部は、部分的に再生されたゴムを用いて形成されたタイヤトレッドの発見に基づく。従来技術が再生ゴムの使用を企図する際に、高度に再生されたゴム（例えば、ゴムが高度に脱加硫されたものである。）を用いたいとの願望は、本技術分野で現在経験している１以上の問題を生じさせると考えられる。このように、従来からの知識に反して、従来の再生ゴムよりもより低い程度に処理された再生ゴムを用いることにより、タイヤトレッドに用いられる再生ゴムの量を増加することができると考えられる。そして、従来の再生ゴムよりもより低い程度に処理された再生ゴムを用いることにより、現在実施されていることから得られるトレッド対比で、トレッドの特性を向上させることができると考えられる。
【００１１】
本発明の１以上の実施形態は、その一部がバージンゴム成分であり、その一部が再生ゴム成分であるゴムを含む、タイヤトレッド及び／又はタイヤトレッドコンパウンドに関する。特定の実施形態において、上記タイヤトレッド及び／又はタイヤトレッドコンパウンドは、従来のゴム製品において用いられる再生ゴム成分よりも、低下がより少ないムーニー粘度を有する再生ゴム成分を含んでもよい。１以上の実施形態において、タイヤトレッドの製造方法は、ムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）、１００℃）が６５を超える再生ゴム成分を含むタイヤトレッドコンパウンドを混合するステップを含んでもよい。特定の実施形態において、上記タイヤトレッドの製造方法は、タイヤトレッドコンパウンドからグリーンタイヤトレッドを製作するステップと、及び該グリーンタイヤトレッドを加硫してタイヤトレッドを形成するステップとを更に含んでもよい。
【００１２】
トレッド配合物
１以上の実施形態において、本発明のタイヤトレッドコンパウンドは、加硫性ゴム成分を含んでもよい。特定の実施形態において、該加硫性ゴム成分は、バージンゴム成分及び再生ゴム成分の両方を含んでもよい。
【００１３】
バージンゴム
１以上の実施形態において、バージンゴム成分としては、天然ゴム及び合成ゴムの両方を含む、任意の、タイヤ工業において用いられる従来の加硫性ゴムを挙げることができる。特定の実施形態において、エラストマーと呼ぶこともできるこれらの加硫性ゴムとしては、天然又は合成のポリ（イソプレン）、並びにポリブタジエン及び共役ジエンモノマーと少なくとも１種のモノオレフィンモノマーとの共重合体などのゴム状ジエンポリマーを挙げることができる。特定の実施形態において、バージンゴム成分としては、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を挙げることができる。他のいくつかの実施形態において、バージンゴム成分としては、高シスのブタジエンゴムを挙げることができる。
【００１４】
１以上の実施形態において、タイヤトレッドコンパウンドのバージンゴム成分としては、１００重量パーセント天然ゴムを挙げることができる。他の実施形態において、タイヤトレッドコンパウンドのバージンゴム成分としては、１００重量パーセント合成ゴムを挙げることができる。更に他の実施形態において、タイヤトレッドコンパウンドのバージンゴム成分としては、天然ゴムと合成ゴムの配合物を挙げることができる。
【００１５】
再生ゴム
１以上の実施形態において、再生ゴム成分は、再利用タイヤゴムから形成されてもよい。特定の実施形態において、再生ゴム成分は、タイヤ再生工程の間に発生する、再利用タイヤのトレッドバフ研磨物から形成されてもよい。当業者に理解されるであろうように、再生ゴム成分は、元のタイヤトレッド又は他のゴム部材に用いられる、１種以上のエラストマー及び任意の充填剤、強化材、加工助剤及び他の添加剤を含む。
【００１６】
本願において用いられる用語再生ゴムとは、任意の公知の方法で、少なくとも部分的に流動可能とされた、又は少なくとも部分的に「脱加硫され」、新しいゴム製品中に組み入れられることを可能にしたエラストマーをいう。また、再生ゴムは、脱加硫ゴムとも呼ぶことができ、本願において用いられる用語「脱加硫される」とは、再利用ゴム中の化学的架橋を分解する方法をいう。ゴムの再生は、主鎖の切断、架橋の切断、又は主鎖の切断と架橋の切断の組み合わせを伴い得る。用語完全に再生されたとは、ムーニー粘度の顕著な低下により、流動可能とされたゴムをいうことができる。用語部分的に再生されたとは、再生前のゴムと比較して低下したムーニー粘度を有するが、完全に再生されたゴムよりもより高いムーニー粘度を有するゴムをいうことができる。部分的に再生されたゴムは、流動可能であっても、又は流動可能でなくてもよい。
【００１７】
例えば、特定の実施形態において、再生プロセスは、最初に、再利用されるゴムを適宜に小さな粒子に摩砕すること、及びその後、該粒子を熱及び／又はせん断力に晒すことを含んでもよい。米国特許第７，１８９，７６２号は、ゴムの再生方法をより詳細に開示し、その目的のために参照により本願に援用される。他の公知の再生方法は、超音波法、化学的成分、マイクロ波及び／又は微生物を利用し得る。但し、再利用されたゴムを脱加硫する、すなわち再生する任意の公知の方法を、本発明の範囲内において用い得ることが認識されるべきである。
【００１８】
１以上の実施形態において、再生ゴム成分は、脱加硫前のゴムの架橋密度の約５％〜７０％、他の実施形態において脱加硫前のゴムの架橋密度の１０％〜６０％、更に他の実施形態において脱加硫前のゴムの架橋密度の２０％〜５０％、更に他の実施形態において脱加硫前のゴムの架橋密度の２５％〜４５％の架橋密度によって特徴付けられてもよい。架橋密度は、ＡＳＴＭ−Ｄ６８１４（架橋密度に基づく屑ゴムの脱加硫パーセントの測定のための標準試験法）に準拠して測定し得る。特定の実施形態において、上記再生ゴムは、タイヤトレッドコンパウンドにおいて用いられる従来の再生ゴムよりも、より高い架橋密度を有してもよいことが考えられる。
【００１９】
同一の又は他の実施形態において、再生ゴム成分は、脱加硫前のゴムの架橋密度の５％を超える、他の実施形態では脱加硫前のゴムの架橋密度の１０％を超える、更に他の実施形態では脱加硫前のゴムの架橋密度の１５％を超える、更に他の実施形態では脱加硫前のゴムの架橋密度の２０％を超える、更に他の実施形態では脱加硫前のゴムの架橋密度の２５％を超える架橋密度によって特徴付けられてもよい。
【００２０】
１以上の実施形態において、再生ゴム成分は、約６５〜１２０、他の実施形態では約７０〜１１０、更に他の実施形態では約７５〜１００、更に他の実施形態では約８０〜９５のムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）、１００℃）によって特徴付けられてもよい。同一の又は他の実施形態において、再生ゴム成分は、６５を超える、他の実施形態では７０を超える、更に他の実施形態では７５を超える、更に他の実施形態では８０を超えるムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）、１００℃）によって特徴付けられてもよい。
【００２１】
他のトレッド配合物成分
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、公知の充填剤及び添加剤を従来の量で含んでもよい。例えば、タイヤトレッドコンパウンドは、１種以上の、カーボンブラックなどの強化充填剤、加工油、劣化防止剤、及び硬化剤パッケージを含んでもよい。
【００２２】
成分量
一般的に、本発明のタイヤトレッドは、トレッド全体の重量を基準として、少なくとも３５重量パーセント、他の実施形態では少なくとも３５重量パーセント、他の実施形態では少なくとも４０重量パーセント、他の実施形態では少なくとも４５重量パーセント、他の実施形態では少なくとも５０重量パーセントのゴムを含む（すなわち、例えば、ゴム成分がトレッドの少なくとも３５重量パーセントを占める）。これらの実施形態又は他の実施形態では、トレッドは、トレッド全体の重量を基準として、最大で８５重量パーセント、他の実施形態では最大で８０重量パーセント、他の実施形態では最大で７５重量パーセント、他の実施形態におい最大で７０重量パーセント、他の実施形態では最大で６５重量パーセントのゴムを含む。
【００２３】
１以上の実施形態において、タイヤトレッドコンパウンドの加硫性ゴムは、上記加硫性成分の全重量を基準として、約５５〜９９重量パーセントのＳＢＲ、他の実施形態では約６０〜９５重量パーセントのＳＢＲ、更に他の実施形態では約６５〜９０重量パーセントのＳＢＲ、更に他の実施形態では約７０〜８５重量パーセントのＳＢＲを含んでもよい。
【００２４】
１以上の実施形態において、タイヤトレッドコンパウンドのゴム成分は、上記ゴム成分の全重量を基準として、約５〜４５重量パーセントの高シスのブタジエンゴム、他の実施形態では約１０〜４０重量パーセントの高シスのブタジエンゴム、更に他の実施形態では約１５〜３５重量パーセントの高シスのブタジエンゴム、更に他の実施形態では約２０〜３０重量パーセントの高シスのブタジエンゴムを含んでもよい。
【００２５】
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドのゴム成分は、上記ゴム成分の全重量を基準として、約１重量パーセント〜２５重量パーセントの再生ゴム、他の実施形態では約５重量パーセント〜２０重量パーセントの再生ゴム、更に他の実施形態では約１０重量パーセント〜１５重量パーセントの再生ゴムを含んでもよい。これらの実施形態又は他の実施形態において、上記ゴム成分は、ゴム成分の全重量を基準として、少なくとも１重量パーセント、他の実施形態では少なくとも３重量パーセント、他の実施形態では少なくとも５重量パーセント、他の実施形態では少なくとも７重量パーセント、他の実施形態では少なくとも９重量パーセントのゴムを含んでもよい。これらの実施形態又は他の実施形態において、上記ゴム成分は、ゴム成分の全重量を基準として、最大で５０重量パーセント、他の実施形態では最大で４０重量パーセント、他の実施形態では最大で３０重量パーセント、他の実施形態では最大で２０重量パーセント、他の実施形態では最大で１５重量パーセントのゴムを含んでもよい。
【００２６】
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、タイヤ再生工程の間に、磨滅したタイヤトレッドの研削から発生するゴムなどの、脱加硫されていない摩砕された加硫ゴムを更に含んでもよい。特定の実施形態において、トレッド組成物は、上記ゴム成分１００重量部当たり（単に１００重量部のゴム又はｐｈｒと呼び得る。）、約０．１重量部〜１０重量部の摩砕された加硫ゴム、他の実施形態において約１重量部〜８重量部の摩砕された加硫ゴム、更に他の実施形態において約２重量部〜６重量部の摩砕された加硫ゴムを含んでもよい。
【００２７】
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、ゴム１００重量部当たり（ｐｈｒ）約３５〜約７５重量部のカーボンブラック、他の実施形態において約４０〜約７０重量部ｐｈｒのカーボンブラック、更に他の実施形態において約４５〜約６５重量部ｐｈｒのカーボンブラック、更に他の実施形態において約５０〜約６０重量部ｐｈｒのカーボンブラックを更に含んでもよい。
【００２８】
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、例えば芳香族加工油などの加工油を含んでもよい。特定の実施形態において約５〜約１５重量部ｐｈｒの加工油、他の実施形態において約７〜約１３重量部ｐｈｒの加工油、更に他の実施形態において約８〜約１２重量部ｐｈｒの加工油を含んでもよい。
【００２９】
加硫性組成物の製造方法
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドの製造方法は、バージンゴム成分と、再生ゴム成分と、充填剤及び添加剤と、を混合してタイヤトレッドコンパウンドを形成することを含んでもよい。特定の実施形態において、バージンゴム成分は、初めに、再生ゴム成分と混合してタイヤトレッドコンパウンドを形成する前に、１種以上の添加剤と混合されてもよい。他の実施形態において、バージンゴム成分は、初めに、充填剤、加工油、その他などの添加剤を配合してタイヤトレッドコンパウンドを形成する前に、再生ゴム成分と混合されて、加硫性ゴム成分を形成してもよい。特定の実施形態において、バージンゴム成分と、再生ゴム成分と、任意の追加の添加剤及び充填剤とが同時に混合されてもよい。１以上の実施形態において、バージンゴム成分と、再生ゴム成分と、硬化剤系を除く他の添加剤及び充填剤とが、初めに混合されてマスターバッチを形成してもよい。これらの実施形態においては、当業者に周知のように、硬化剤系は、より低温で実施される次の混合ステップにおいて添加され、混合され得る。配合及び混合は、当業者に公知の従来の混合装置及び技法を用いて行われ得る。
【００３０】
トレッドの製造
１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、混合に続いて、グリーンタイヤトレッドに成形され得る。特定の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンドは、押出されて細長いグリーン押出物に成形されてもよい。１以上の実施形態において、上記タイヤトレッドコンパウンド又はグリーン押出物は、任意選択で、カレンダー成形されて比較的平坦なグリーンシートを形成してもよい。他の実施形態において、グリーン押出物は、押出直後において略平坦な形態であり得る。特定の実施形態において、該グリーンシートは、タイヤに使用するため、所望の寸法に切断されてもよい。
【００３１】
１以上の実施形態において、グリーントレッドは、グリーンタイヤの構築に用いられ、次にグリーンタイヤが金型内に載置され、従来のタイヤ製造技法を用いて硬化される。
【００３２】
他の実施形態において、上記グリーントレッドはタイヤ再生操作において用いられる。例えば、本発明の１以上の実施形態の実施に準じて、グリーンシートが金型中に載置され加硫されて、再生ゴムを含む加硫タイヤトレッドを生み出す。特定の実施形態において、タイヤトレッドの加硫は、昇温状態及び加圧状態で行われ得る。特定の実施形態において、グリーンシートがその中で硬化される金型は、硬化タイヤトレッドにトレッドパターンを形成し得る。特定の実施形態において、加硫タイヤトレッドは、その後、タイヤ再生用途に用いられてもよい。米国特許第４，４３４，０１８号は、好適なタイヤ再生硬化装置及び方法を開示し、該特許は、その目的のために参照により本願に援用される。
【００３３】
トレッド特性
上記タイヤトレッドコンパウンド中の再生ゴムの量は、開示された特徴的な特性に起因して、再生ゴムを利用する従来のタイヤトレッドコンパウンドに比較して、増加させ得ると考えられる。特に、従来の再生ゴムと比較して、架橋密度及びムーニー粘度の相対的な増加が、従来の再生ゴムを用いて形成されたタイヤトレッドよりも、より良好なタイヤトレッド性能を与えると考えられる。また、上記タイヤトレッドの再生ゴム及び本発明の方法は、処理の軽減を可能とし、従ってコストを低減する。
【００３４】
本発明の実施を説明するために、以下の実施例が調製され試験された。但し、実施例は、本発明の範囲を限定するものと解されるべきではない。特許請求の範囲が、本発明の範囲を規定する役割を果たすこととなる。
【実施例】
【００３５】
コンパウンドＡ１〜Ａ８及びコンパウンドＢ１〜Ｂ６：タイヤトレッドコンパウンド
試料Ａ１〜Ａ４は、トラック用タイヤの再生に用いることができるタイヤトレッドを製造するために有用な種類のゴム組成物である。各試料は、用いた再生ゴムの種類を除いて同一の成分を含み、該再生ゴムは、組成物全体の容積を基準として１２．５容積パーセントの量で用いた。上記ゴムが再生された具体的な方法は不明であるが、試料Ａ１〜Ａ４において用いた再生ゴムは、同一の供給源から入手し、処理の程度以外は同様にして処理されたものと考えられ、その結果、表１に詳細を示すように、種々のムーニー粘度となっている。報告されたムーニー粘度は、処理（すなわち再生）の直後のムーニー粘度測定を表わしており、それ故、該数値は、ムーニー粘度を増加させると考えられるゴムの老化を全く反映していない。
【００３６】
試料Ｂ１〜Ｂ３は、試料Ａ１〜Ａ４と同様に、トラック用タイヤのトレッド設置に用いることができるタイヤトレッドを製造するために有用である種類のゴム組成物であり、再生ゴムの供給源並びに該ゴムが再生された方法が異なること以外は、試料Ａ１〜Ａ４と同様な方法で製造された。当該再生ゴムの詳細も、表１に記載する。
【表１】
0006031598.tif 000002
【００３７】
再生ゴム及びコンパウンドの両方の、ＭＬ（１＋４）、１００℃のムーニー粘度は、ＡＳＴＭ  Ｄ−１６４６に準拠して試験した。１００％弾性率、３００％弾性率、伸び、及び引張強さは、ＡＳＴＭ  Ｄ−４１２に準拠して試験した。ＢＦＧ発熱は、より少ない処理の利点を示す有用な指標であり、向上したトレッドの摩耗性をもたらす。ＢＦＧ発熱は、ＡＳＴＭ  Ｄ−６２３Ａ法に準拠して測定した。
【００３８】
ＮｉｃｋエネルギーはＮｉｃｋ引裂き抵抗と呼ばれることもあり、破壊力学の指標であり、従来の方法に従って試験した。技法をよりよく理解するためには、Ｇａｒｙ  Ｒ．Ｈａｍｅｄによる、「Ｅｎｅｒｇｙ  Ｄｉｓｓｉｐａｔｉｏｎ  ａｎｄ  ｔｈｅ  Ｆｒａｃｔｕｒｅ  ｏｆ  Ｒｕｂｂｅｒ  Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｅｓ」、米国化学会ゴム部門大会、於米国ネバダ州ラスベガス、１９９０年５月２９日〜６月１日、予稿集４９３〜５００ページに掲載を参照されたい。
【００３９】
データは、本発明を実施すると、コンパウンドの他の特性は悪影響を受けずに、有利な発熱（すなわち、より低発熱）及び有利なＮｉｃｋ引裂き抵抗により特徴付けられるゴム組成物が生成することを示す。
【００４０】
本発明の範囲及び趣旨から逸脱することなく、様々な変更及び代替形態が当業者に明らかであろう本発明は、本願に記載した例証のための実施形態に、不当に限定されるべきではない。