(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材の裏面に接合された成形体と、を備える車両用内装材の製造方法であって、
外部への開口を有する第１キャビティと、前記第１キャビティの前記開口の開口縁を切り欠いた形をなす開口を有する第２キャビティとが形成された成形型に対し、前記第１キャビティの前記開口及び前記第２キャビティの前記開口を閉塞する形で前記基材を配置する基材配置工程と、
前記基材配置工程に続いて行われ、前記成形型に設けられたゲートから、前記第１キャビティ内に溶融樹脂を射出することで、前記基材と接合された状態で成形体を成形する成形体成形工程と、を備え、
前記成形体成形工程において、前記第１キャビティと連通する形で前記成形型に形成された前記第２キャビティに前記溶融樹脂の一部が流動することで、前記第１キャビティ内への前記溶融樹脂の充填を確認することが可能な樹脂充填確認部が前記基材と接合された状態で前記成形体と一体的に成形されることを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項２】
前記成形型には、前記第１キャビティが複数箇所に設けられ、
前記成形体成形工程においては、前記ゲートから、前記成形型に形成された樹脂流通路を通じて、前記複数の第１キャビティの各々に溶融樹脂を射出することで、前記成形体が複数個成形されるものであって、
前記第２キャビティは、前記複数の第１キャビティのうち、前記ゲートからの樹脂流通経路の長さが最大となる第１キャビティに連通する形で設けられていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材の製造方法。
【請求項３】
前記成形体及び前記樹脂充填確認部は略板状をなし、
前記樹脂充填確認部の板厚は、前記成形体の板厚よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形構造体の製造方法、及び成形構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ドアトリム等に用いられる成形構造体は、熱可塑性樹脂を含む基材と、基材に接合された成形体（例えば、ブラケット等の機能部品）とを備えるものが知られている。このような成形構造体の製造方法としては、成形体を成形するためのキャビティが形成された成形型において、キャビティの開口を閉塞する形で基材を配置した後、成形型に設けられたゲートから、キャビティ内に溶融樹脂を射出する方法が知られている（例えば下記特許文献１）。これにより、成形体が基材と接合された状態で成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２７４６３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した成形構造体の製造過程において、キャビティに充填される溶融樹脂の量が少ないと、成形体の一部が成形されない。つまり、成形体において欠落部が生じ、製品の品質が低下する事態が懸念される。一方、キャビティに対する溶融樹脂の充填量が多すぎると、例えば、成形型と基材の間などから溶融樹脂が漏れ、成形品と基材との接合面積が増えてしまう。これにより、溶融樹脂（成形品）が冷却されて収縮したときには、成形品と基材との接合箇所において高い応力が生じる。その結果、基材の意匠面に凹凸が発生し、製品の品質が低下する事態が懸念される。
【０００５】
以上のことから、製品の品質をより高くするためには、キャビティに充填される溶融樹脂の量をキャビティの体積に対して過不足のない一定の値にすることが好ましい。しかしながら、仮にゲートからの溶融樹脂の射出量を一定にしたとしても、例えば、基材に対する溶融樹脂の染み込みなどによって、キャビティに充填される溶融樹脂の量が変動してしまう場合がある。このため、キャビティに充填される溶融樹脂の量を常に一定にすることは困難であり、製品の品質を向上させる際の課題となっている。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、より品質の高い成形構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明の成形構造体の製造方法は、熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材と接合された成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、外部への開口を有する第１キャビティが形成された成形型に対し、前記第１キャビティの前記開口を閉塞する形で前記基材を配置する基材配置工程と、前記基材配置工程に続いて行われ、前記成形型に設けられたゲートから、前記第１キャビティ内に溶融樹脂を射出することで、前記基材と接合された状態で成形体を成形する成形体成形工程と、を備え、前記成形体成形工程において、前記第１キャビティと連通する形で前記成形型に形成された第２キャビティに前記溶融樹脂の一部が流動することで、前記第１キャビティ内への前記溶融樹脂の充填を確認することが可能な樹脂充填確認部が前記成形体と一体的に成形されることに特徴を有する。
【０００８】
本発明では、ゲート、第１キャビティ、第２キャビティの順に溶融樹脂が流動される。これにより、成形体の成形と同時に、樹脂充填確認部が成形される。このため、樹脂充填確認部が成形されていることを確認することで、第２キャビティへ溶融樹脂が充填されたことを確認できる。第２キャビティに溶融樹脂が行き届いていれば、第２キャビティよりもゲートに近い第１キャビティには、溶融樹脂が充填されていると判断することができる。つまり、樹脂充填確認部を確認することで、成形体が確実に成形されたことを容易に確認することができ、確認作業の負担を軽減することができる。
【０００９】
また、本発明においては、溶融樹脂射出時に、例えば、第１キャビティに溶融樹脂を充填させるために必要な溶融樹脂の量を超えた量が第１キャビティへ射出された場合、超過した分の溶融樹脂は、第２キャビティへと流れ込む。これにより、超過した分の溶融樹脂が、例えば、成形型と基材の間などから漏れる事態を抑制できる。つまり、本発明においては、ゲートから射出される溶融樹脂の量に変動があった場合であっても、第２キャビティの体積分だけ、溶融樹脂の射出量の誤差を吸収することができ、成形構造体の品質をより高くすることができる。
【００１０】
上記構成において、前記成形型には、前記第１キャビティが複数箇所に設けられ、前記成形体成形工程においては、前記ゲートから、前記成形型に形成された樹脂流通路を通じて、前記複数の第１キャビティの各々に溶融樹脂を射出することで、前記成形体が複数個成形されるものであって、前記第２キャビティは、前記複数の第１キャビティのうち、前記ゲートからの樹脂流通経路の長さが最大となる第１キャビティに連通する形で設けられているものとすることができる。
【００１１】
一般的に、ゲートからの樹脂流通経路が長い程、キャビティには溶融樹脂が充填されにくい。そこで、本発明では、複数の第１キャビティのうち、ゲートからの樹脂流通経路が最大となる第１キャビティに、樹脂充填確認部を成形するための第２キャビティを設ける構成とした。このような構成とすれば、樹脂充填確認部が成形されていることを確認することで、ゲートからの樹脂流通経路が最大となる第１キャビティ（複数の第１キャビティのうち、最も溶融樹脂が流れにくいキャビティ）に溶融樹脂が充填されたことを確認できる。これにより、複数の第１キャビティの全てに溶融樹脂が充填されたと判断することができる。つまり、一箇所の樹脂充填確認部を確認することで、複数の成形体が確実に成形されたことを容易に確認することができ、確認作業の負担を軽減することができる。また、複数の第１キャビティのそれぞれに第２キャビティを設ける構成と比べて、成形型をより簡易な構成とすることができる。
【００１２】
また、前記成形体及び前記樹脂充填確認部は略板状をなし、前記樹脂充填確認部の板厚は、前記成形体の板厚よりも小さく設定されているものとすることができる。
【００１３】
本発明では、樹脂充填確認部の板厚が成形体の板厚よりも小さく設定されている構成をした。これにより、樹脂充填確認部を成形する第２キャビティに対しては、成形体を成形する第１キャビティよりも溶融樹脂が入り難くなる。これにより、樹脂充填確認部が成形されている（つまり、第２キャビティに溶融樹脂が行き届いた）ことを確認することで、第１キャビティ内へ溶融樹脂が充填されたことをより確実に確認することができる。
【００１４】
次に、上記課題を解決するために、本発明の成形構造体は、熱可塑性樹脂を含む基材と、外部への開口を有する第１キャビティが形成された成形型に対し、前記第１キャビティの開口を閉塞する形で前記基材を配置した後、前記成形型に設けられたゲートから前記第１キャビティ内に溶融樹脂を射出することで、前記基材と接合された状態で成形された成形体と、を備え、前記成形体には、前記成形型において前記第１キャビティと連通する第２キャビティに前記溶融樹脂の一部が流動することで形成され、前記第１キャビティ内へ溶融樹脂が充填されたことを確認可能な樹脂充填確認部が一体的に成形されていることに特徴を有する。
【００１５】
本発明によれば、樹脂充填確認部が成形されていることを確認することで、第２キャビティへ溶融樹脂が充填されたことを確認できる。第２キャビティに溶融樹脂が行き届いていることを確認すれば、第２キャビティよりもゲートに近い第１キャビティには、溶融樹脂が充填されていると判断することができる。つまり、樹脂充填確認部を確認することで、成形体が確実に成形されたことを容易に確認することができ、確認作業の負担を軽減することができる。
【００１６】
また、前記成形体及び前記樹脂充填確認部は略板状をなし、前記樹脂充填確認部の板厚は、前記成形体の板厚よりも小さく設定されているものとすることができる。
【００１７】
これにより、樹脂充填確認部を成形する第２キャビティに対しては、成形体を成形する第１キャビティよりも溶融樹脂が入り難くなる。これにより、樹脂充填確認部が成形されている（つまり、第２キャビティに溶融樹脂が行き届いた）ことを確認することで、第１キャビティ内へ溶融樹脂が充填されたことをより確実に確認することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、より品質の高い成形構造体を製造することが可能な成形構造体の製造方法を提供することができる。また、より品質の高い成形構造体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態に係る成形構造体を示す斜視図
【図２】図１の成形構造体を製造する製造方法を示す断面図（トリムボードが成形される前の状態）
【図３】基材成形工程を示す断面図（図５のＤ−Ｄ線で切断した図に対応）
【図４】図３の状態から取付ボス成形空間に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図（成形体成形工程を示す図）
【図５】図１の成形構造体を製造するための成形型を示す断面図（図３のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図６】図５の状態から取付ボス成形空間に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図（成形体成形工程を示す図）
【図７】比較例を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の一実施形態を図１ないし図７によって説明する。本実施形態のドアトリム１０（成形構造体）は、車両用ドアに取り付けられるもので、図１に示すように、トリムボード２０（基材）と、トリムボード２０に接合された取付ボス３０（成形体、機能部品）を備えている。
【００２１】
トリムボード２０は略平板状をなし、繊維に熱可塑性樹脂であるポリプロピレンを含浸させることで構成されている。トリムボード２０は、マット状のプレボードＰ１（図２参照）をプレス成形することで圧縮（板厚を小さく）し、プレボードＰ１よりも密度が高い状態とすることにより成形される。なお、トリムボード２０に用いられる繊維としては、例えば、木材等を解織して得た木質繊維やケナフ等の靭皮植物繊維などが用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。
【００２２】
なお、トリムボード２０において、ポリプロピレンは繊維を繋ぐバインダーとしての役割を果たしている。またトリムボード２０をポリプロピレンあるいは、その他の熱可塑性樹脂のみにて形成する、もしくはポリエチレンテレフタレート等のポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂と繊維との混合物にて形成してもよい。なお、トリムボード２０の周縁部は、図１に示すように、例えば、段差状をなしているが、この形状に限定されるものではない。
【００２３】
取付ボス３０は、例えば、熱可塑性樹脂であるポリプロピレンによって形成され、図１に示すように、トリムボード２０の裏面（車室内側の面）から突出する形で成形されている。取付ボス３０は、円筒状をなす本体部３１を有している。つまり、本体部３１は板状をなす壁部とされる。本体部３１は、例えば、トリムに取り付けられる部品（例えば、ドアポケット、オーナメント、アームレスト）の取付部として機能するものである。
【００２４】
また、取付ボス３０は、本体部３１の基端（トリムボード２０との接合部分）から延びる複数の補強リブ３２を有している。各補強リブ３２は、例えば、平面視において本体部３１の周囲３方向にそれぞれ延びており、トリムボード２０に対する本体部３１の接合強度をより高くする機能を担っている。
【００２５】
取付ボス３０は、トリムボード２０を成形型５０にセットした状態で、トリムボード２０上に溶融樹脂を射出することで成形される（詳しくは後述）。つまり、取付ボス３０は、成形と同時にトリムボード２０への接合が行われるものとされる。
【００２６】
取付ボス３０は、トリムボード２０上に複数個（本実施形態では２個）形成されている。これら複数の取付ボス３０は、成形型５０に設けられた一箇所のゲート６２（図５参照）から射出された溶融樹脂をランナー６３（樹脂流通路）によって分岐させることでそれぞれ成形される（詳しくは後述）。
【００２７】
トリムボード２０の裏面には、図１に示すように、各取付ボス３０に連結される形でリブ２１が延設されている。このリブ２１は、取付ボス３０を成形する際に、ランナー６３内に充填された溶融樹脂が冷却されることで形成されたもの（ランナー６３の跡）である。また、本実施形態においては、トリムボード２０の裏面（より具体的には、リブ２１とトリムボード２０の裏面との間）に不織布（図示せず）が貼り付けられていてもよい。表面形状が比較的粗いトリムボード２０の表面に平坦な表面を有する不織布を貼付することにより、不織布の表面を溶融樹脂が流れやすくすることができる。つまり、ランナー６３内を溶融樹脂が流れやすくすることができる。
【００２８】
また、２つの取付ボス３０のうち、一方の取付ボス３０（符号３０Ａを付す）には、図１及び図６に示すように、リブ状（板状）をなす樹脂充填確認部３５が一体的に形成されている。樹脂充填確認部３５は、３つの補強リブ３２のうち、リブ２１から最も遠い側の補強リブ３２から、リブ２１と反対側に向かって延設されている。なお、樹脂充填確認部３５の板厚Ｂ５は、図６に示すように、取付ボス３０の本体部３１の板厚Ｂ１よりも小さく設定されている。
【００２９】
また、本実施形態では、図４に示すように、樹脂充填確認部３５のトリムボード２０からの突出高さが、補強リブ３２のトリムボード２０からの突出高さよりもわずかに低いものとされる。なお、樹脂充填確認部３５のトリムボード２０からの突出高さは、適宜変更可能であり、例えば、補強リブ３２のトリムボード２０からの突出高さと同じであってもよい。
【００３０】
この樹脂充填確認部３５は、作業者がこれを視認することで、取付ボス３０を成形するための成形空間（後述する取付ボス成形空間Ｓ２）に溶融樹脂が確実に充填されたこと（すなわち、取付ボス３０が欠損なく成形されたこと）を確認するために形成されるものである。樹脂充填確認部３５は、ドアトリム１０が製品として出荷される際には、ドアトリム１０から除去される場合もある。なお、図１においては、樹脂充填確認部３５を２点鎖線で図示してある。また、樹脂充填確認部３５は、ドアトリム１０の製品設計時においては、設計図面上に図示されない場合もある。
【００３１】
次に、ドアトリム１０を製造する成形装置４０について説明する。本実施形態における成形装置４０は、射出成形装置とされ、射出装置４１と、成形型５０（上型５１及び下型６１）を備えている。射出装置４１は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では下型６１に設けられている。
【００３２】
上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型６１（固定型）に対して移動が可能な可動型とされる。上型５１を下型６１に対して接近離間させることで成形型５０の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。以下の説明では、図３及び図４に示す上型５１及び下型６１が型閉じされた状態を閉状態、図２に示す上型５１及び下型６１が型開きされた状態を開状態と呼ぶものとする。
【００３３】
下型６１は、上型５１との対向面が上型５１に向かって突き出す形状をなしている。また、上型５１は、下型６１との対向面が、下型６１の形状に対応して凹む形状をなしている。上型５１は、図３に示すように、閉状態では下型６１に対して、トリムボード２０の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される。つまり、閉状態では下型６１と上型５１との間にはトリムボード２０を成形するための基材成形空間Ｓ１が形成される。これにより、下型６１及び上型５１で、プレボードＰ１をプレスすると、プレボードＰ１が基材成形空間Ｓ１の形状に対応する形に圧縮される構成となっている。
【００３４】
下型６１の内部には、射出装置４１と接続されるホットランナー６４が形成されている。ホットランナー６４は、その一端部において射出装置４１と接続されており、他端側においてランナー６３と接続されている。ゲート６２は、このホットランナー６４におけるランナー６３側の端部とされる。つまり、ゲート６２はランナー６３に対する樹脂射出口とされる。
【００３５】
下型６１には、取付ボス３０を成形するための取付ボス成形空間Ｓ２（第１キャビティ）が形成されている。取付ボス成形空間Ｓ２は、図５に示すように、取付ボス３０の個数に対応して複数箇所（本実施形態では２箇所）に形成されている。
【００３６】
ランナー６３は、取付ボス成形空間Ｓ２の各々と連通されている。より詳しくは、ランナー６３は、図５に示すように、ゲート６２と連通されるメイン通路６３Ａと、メイン通路６３Ａから二股に分岐された第１分岐路６３Ｂ、第２分岐路６３Ｃを有している。そして、第１分岐路６３Ｂ、第２分岐路６３Ｃが取付ボス成形空間Ｓ２の各々とそれぞれ連通されている。これにより、ランナー６３を通じて射出装置４１（ひいてはゲート６２）から取付ボス成形空間Ｓ２内に溶融樹脂を射出可能な構成となっている。これにより、溶融樹脂をゲート６２に射出（注入）するための射出装置４１を一つ備えるだけでよく、簡易な構成で複数の取付ボス３０を成形することができる。
【００３７】
また、取付ボス成形空間Ｓ２は、下型６１における上型５１との対向面に形成されている。つまり、取付ボス成形空間Ｓ２は、外部への開口を有するものとされる。また、閉状態において、上述した基材成形空間Ｓ１は、図３に示すように、取付ボス成形空間Ｓ２の各々と連通されている。なお、基材成形空間Ｓ１と取付ボス成形空間Ｓ２の連通部分は、トリムボード２０と各取付ボス３０との接合部分に対応している。
【００３８】
取付ボス成形空間Ｓ２は、取付ボス３０の本体部３１を成形するための本体部成形空間Ｓ２１と、取付ボス３０における各補強リブ３２を成形するための複数の補強リブ成形空間Ｓ２２を有している。つまり、本体部成形空間Ｓ２１は、本体部３１の円筒形状に対応して凹む形状をなしており、補強リブ成形空間Ｓ２２は、補強リブ３２の板形状に対応した溝形状をなしている。
【００３９】
そして、２つの取付ボス成形空間Ｓ２のうち、ゲート６２からの樹脂流通経路の長さが、より大きい側の取付ボス成形空間Ｓ２（ゲートからの樹脂流通経路が最大となる第１キャビティ、符号Ｓ２Ａを付す）においては、補強リブ成形空間Ｓ２２と連通する形で充填確認部成形空間Ｓ３（第２キャビティ）が形成されている。この充填確認部成形空間Ｓ３は、上述した樹脂充填確認部３５を成形するための成形空間とされる。
【００４０】
なお、ここで言うゲート６２からの樹脂流通経路の長さとは、ランナー６３におけるメイン通路６３Ａの延設長さと第１分岐路６３Ｂ（又は第２分岐路６３Ｃ）の延設長さの合計のことを言う。例えば、本実施形態において、ゲート６２から取付ボス成形空間Ｓ２Ａまでの樹脂流通経路の長さは、メイン通路６３Ａの延設長さ（図５に示す符号Ｌ１）と第１分岐路６３Ｂの延設長さ（図５に示す符号Ｌ２とＬ３の長さの合計）の合計となる。なお、本実施形態においては、取付ボス成形空間Ｓ２Ａに連通される第１分岐路６３Ｂの延設長さは、他方の取付ボス成形空間Ｓ２に連通される第２分岐路６３Ｃの延設長さよりも大きく設定されている。
【００４１】
充填確認部成形空間Ｓ３は、図５に示すように、取付ボス成形空間Ｓ２Ａに対して、第１分岐路６３Ｂ（ランナー６３）とは反対側に延びる形で形成されている。つまり、ゲート６２からランナー６３、取付ボス成形空間Ｓ２Ａ、補強リブ成形空間Ｓ２２、充填確認部成形空間Ｓ３の順番に配列されている。また、第１分岐路６３Ｂは、平面視略直角状に折れ曲がる形状をなしており、充填確認部成形空間Ｓ３は、平面視において、第１分岐路６３Ｂにおける取付ボス成形空間Ｓ２Ａ側の部分６３Ｂ１と、同一直線状に配されている。
【００４２】
上述したように、樹脂充填確認部３５の板厚Ｂ５は、取付ボス３０の本体部３１の板厚Ｂ１よりも小さく設定されている。つまり、図５に示す平面視において、充填確認部成形空間Ｓ３の幅Ｃ５は、本体部成形空間Ｓ２１の幅Ｃ１よりも小さいものとされる。なお、図６に示すように、樹脂充填確認部３５の板厚Ｂ５は、ランナー６３の跡として形成されるリブ２１の幅Ｂ３よりも小さいものとされる。つまり、平面視において、充填確認部成形空間Ｓ３の幅Ｃ５は、ランナー６３の幅Ｃ３よりも小さいものとされる。
【００４３】
また、本実施形態においては、ランナー６３の幅Ｃ３、本体部成形空間Ｓ２１の幅Ｃ１、充填確認部成形空間Ｓ３の幅Ｃ５の順に、その値が小さくなるように設定されている。つまり、ランナー６３、本体部成形空間Ｓ２１、充填確認部成形空間Ｓ３においては、ゲート６２から遠ざかるにつれて、溶融樹脂の通路幅が狭くなっており、相対的に溶融樹脂が入り込みにくい構成となっている。
【００４４】
ランナー６３の幅Ｃ３は、例えば２ｍｍで設定され、本体部成形空間Ｓ２１の幅Ｃ１は、例えば１．２〜１．５ｍｍの範囲で設定される。また、充填確認部成形空間Ｓ３の幅Ｃ５は、例えば１ｍｍで設定される。なお、各空間の幅Ｃ１，Ｃ３，Ｃ５は、これらの値に限定されるものではなく、適宜変更可能である。
【００４５】
また、本実施形態においては、ランナー６３、取付ボス成形空間Ｓ２、充填確認部成形空間Ｓ３は、下型６１における上型５１との対向面に凹設されている。つまり、ランナー６３、取付ボス成形空間Ｓ２、充填確認部成形空間Ｓ３は上方（上型５１側）に開口されている。これにより、例えば、切削加工等により、ランナー６３、取付ボス成形空間Ｓ２、充填確認部成形空間Ｓ３を容易に形成することができる。
【００４６】
次に、成形装置４０によるドアトリム１０の製造方法について、図２ないし図６の図面を参照しながら説明する。本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法は、プレボードＰ１を成形するプレボード成形工程と、プレボードＰ１からトリムボード２０を成形する基材成形工程（基材配置工程）と、トリムボード２０に取付ボス３０を成形する成形体成形工程と、を備えている。
【００４７】
＜プレボード成形工程＞
プレボード成形工程では、例えば、繊維とポリプロピレンが混合されたマット材を加熱してプレス成形し、これを所定長さ（例えば、成形後のトリムボード２０の長さ寸法よりも長めの寸法）で切断することによりプレボードＰ１を形成する。なお、プレボードＰ１は、成形直後では加熱されており、内部のポリプロピレンが軟化した状態となっている。
【００４８】
＜基材成形工程（基材配置工程）＞
まず、図２に示すように、プレボード成形工程によって成形されたプレボードＰ１を再度ポリプロピレンが溶融軟化する程度に加熱し、開状態にある下型６１と上型５１の間にセットする。その後、図３に示すように、下型６１及び上型５１を型閉じすることで、成形型５０によってプレボードＰ１がプレス成形される。また、これと同時にプレボードＰ１の周端部Ｐ２（外周不要部分）は両型５１，６１のせん断によって切除される。これにより、成形型５０によってトリムボード２０が成形される。
【００４９】
また、成形されたトリムボード２０は、各取付ボス成形空間Ｓ２及び充填確認部成形空間Ｓ３の開口を閉塞した状態で成形型５０に配置されている。つまり、本工程は、トリムボード２０を成形するとともに、次の成形体成形工程に備えて、トリムボード２０を成形型５０に配置する工程（基材配置工程）とされる。なお、各取付ボス成形空間Ｓ２及び充填確認部成形空間Ｓ３は、トリムボード２０に閉塞されることで閉じた空間として形成される。
【００５０】
＜成形体成形工程＞
次に、成形型５０によってトリムボード２０がプレスされた状態（取付ボス成形空間Ｓ２の開口がトリムボード２０によって閉塞された状態、図３の状態）で、射出装置４１によりゲート６２から溶融樹脂をランナー６３に射出する。なお、このとき、トリムボード２０の温度を、トリムボード２０内部のポリプロピレンが軟化する温度としておく。
【００５１】
ランナー６３に射出された溶融樹脂は、図４及び図６に示すように、ランナー６３を通じて、各取付ボス成形空間Ｓ２内へ流動する。これにより、取付ボス成形空間Ｓ２の各々に溶融樹脂が充填される。そして、各取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂が充填された後（又は充填されるのとほぼ同時に）、充填確認部成形空間Ｓ３に溶融樹脂の一部が行き届く。
【００５２】
各取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂が充填される過程においては、溶融樹脂がトリムボード２０内部の軟化したポリプロピレンを上方へ押し込みつつ、この軟化したポリプロピレンに代わって繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、トリムボード２０内部の軟化したポリプロピレンと混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。こうして、取付ボス成形空間Ｓ２内に溶融樹脂を充填させ、その後、溶融樹脂が冷却されることで、図４に示すように、２つの取付ボス３０が、トリムボード２０と接合された状態で成形される。
【００５３】
また、充填確認部成形空間Ｓ３に射出された溶融樹脂が冷却されることで、樹脂充填確認部３５が成形される。これにより、２つの取付ボス３０のうち、取付ボス成形空間Ｓ２Ａによって成形された取付ボス３０には、樹脂充填確認部３５が一体的に成形される。この後、成形型５０を開き、取付ボス３０がトリムボード２０と一体的に接合された状態のドアトリム１０を脱型することで、ドアトリム１０の製造工程が完了する。
【００５４】
次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、ゲート６２、取付ボス成形空間Ｓ２、充填確認部成形空間Ｓ３の順に溶融樹脂が流動される。これにより、取付ボス３０の成形と同時に、樹脂充填確認部３５が成形される。このため、樹脂充填確認部３５が成形されていることを確認することで、充填確認部成形空間Ｓ３へ溶融樹脂が充填されたことを確認できる。
【００５５】
充填確認部成形空間Ｓ３に溶融樹脂が行き届いていれば、充填確認部成形空間Ｓ３よりもゲート６２（ひいては射出装置４１）に近い取付ボス成形空間Ｓ２には、溶融樹脂が充填されていると判断することができる。つまり、ドアトリム１０を成形型５０から脱型した後などに樹脂充填確認部３５が成形されているかどうかを確認することで、取付ボス３０が確実に（欠損なく）成形されたことを容易に確認することができ、確認作業の負担を軽減することができる。
【００５６】
また、成形品成形工程において、ランナー６３に射出される溶融樹脂の量が少ないと、図７の比較例で示すように、各取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂が完全に充填されず、取付ボス３０の一部が成形されない（欠損する）事態が懸念される。このような事態は、ゲート６２からの樹脂流通経路が遠い箇所（図７に示す取付ボス成形空間Ｓ２Ａ）で特に起こりやすい。しかし、このような取付ボス３０の欠損を防ぐために、ランナー６３に射出する溶融樹脂の量を多くすると、例えば、成形型とトリムボード２０の間などから溶融樹脂が漏れてしまいドアトリム１０の品質が低下する事態が懸念される。
【００５７】
この点、本実施形態においては、溶融樹脂を射出する際に、例えば、取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂を充填させるために必要な溶融樹脂の量を超えた量が取付ボス成形空間Ｓ２Ａへ流動した場合、図６に示すように、超過した分の溶融樹脂は、取付ボス成形空間Ｓ２Ａと連通された充填確認部成形空間Ｓ３へと流れ込む。これにより、超過した分の溶融樹脂が、例えば、成形型５０とトリムボード２０の間などから漏れる事態を抑制できる。つまり、充填確認部成形空間Ｓ３は、取付ボス成形空間Ｓ２Ａから溢れた溶融樹脂を逃がすための溶融樹脂退避空間と言うこともできる。
【００５８】
これにより、本実施形態においては、ランナー６３に射出する溶融樹脂の量を、各取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂が完全に充填される量（例えば、ランナー６３と各取付ボス成形空間Ｓ２の各体積の合計）よりもわずかに多くすることで、各取付ボス成形空間Ｓ２に確実に溶融樹脂を充填させることができる。その一方で、取付ボス成形空間Ｓ２から溢れた溶融樹脂を充填確認部成形空間Ｓ３に逃がすことができる。
【００５９】
言い換えると、本実施形態では、ランナー６３に射出する溶融樹脂の量に変動があった場合であっても、充填確認部成形空間Ｓ３の体積分だけ、溶融樹脂の射出量の誤差を吸収することができ、ドアトリム１０の品質をより高くすることができる。なお、ゲート６２からランナー６３に射出する溶融樹脂の量は、例えば、ランナー６３、各取付ボス成形空間Ｓ２、充填確認部成形空間Ｓ３の各体積を合計した値以下に設定することが好ましい。
【００６０】
また、本実施形態では、成形型５０には、取付ボス成形空間Ｓ２が複数箇所（本実施形態では２箇所）に設けられ、成形体成形工程においては、ゲート６２から、成形型５０に形成されたランナー６３を通じて、複数の取付ボス成形空間Ｓ２の各々に溶融樹脂を射出することで、取付ボス３０が複数個成形されるものであって、充填確認部成形空間Ｓ３は、複数の取付ボス成形空間Ｓ２のうち、ゲート６２からの樹脂流通経路の長さが最大となる取付ボス成形空間Ｓ２Ａに連通する形で設けられている。
【００６１】
一般的に、ゲート６２からの樹脂流通経路が長い程、キャビティには溶融樹脂が充填されにくい。そこで、本実施形態では、複数の取付ボス成形空間Ｓ２のうち、ゲート６２からの樹脂流通経路が最大となる取付ボス成形空間Ｓ２Ａに、樹脂充填確認部３５を成形するための充填確認部成形空間Ｓ３を設ける構成とした。
【００６２】
このような構成とすれば、樹脂充填確認部３５が成形されていることを確認することで、ゲート６２からの樹脂流通経路が最大となる取付ボス成形空間Ｓ２Ａ（複数の第１キャビティのうち、最も溶融樹脂が流れにくいキャビティ）に溶融樹脂が充填されたことを確認できる。これにより、複数の取付ボス成形空間Ｓ２の全てに溶融樹脂が充填されたと判断することができる。つまり、一箇所の樹脂充填確認部３５を確認することで、複数の取付ボス３０が確実に成形されたことを容易に確認することができ、確認作業の負担を軽減することができる。また、複数の取付ボス成形空間Ｓ２の各々に充填確認部成形空間Ｓ３を設ける構成と比べて、成形型５０をより簡易な構成とすることができる。
【００６３】
また、取付ボス３０及び樹脂充填確認部３５は略板状をなし、樹脂充填確認部３５の板厚Ｂ５は、取付ボス３０（本体部３１）の板厚Ｂ１よりも小さく設定されている。
【００６４】
これにより、樹脂充填確認部３５を成形する充填確認部成形空間Ｓ３の幅Ｃ５は、本体部３１を成形する本体部成形空間Ｓ２１の幅Ｃ１よりも小さくなる。このため、充填確認部成形空間Ｓ３は、本体部成形空間Ｓ２１よりも溶融樹脂が入り難い箇所となる。これにより、樹脂充填確認部３５が成形されている（つまり、充填確認部成形空間Ｓ３に溶融樹脂が行き届いた）ことを確認することで、本体部成形空間Ｓ２１（ひいては、取付ボス成形空間Ｓ２）内へ溶融樹脂が充填されたことをより確実に確認することができる。
【００６５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００６６】
（１）上記実施形態では、成形構造体としてドアトリム１０を、基材としてトリムボード２０を例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、ドアトリム１０を構成するオーナメント基材、シートのバックボード、シートの機能品を隠蔽するシールド材など熱可塑性樹脂を含む基材に対して溶融樹脂を射出成形することで成形体を成形すると同時に、基材と成形体とが接合されるものであればよい。また、ドアトリム１０には、取付ボス３０以外の部品が設けられていてもよい。
【００６７】
（２）上記実施形態では、成形体として取付ボス３０を例示したが、これに限定されない。例えば、成形体として、ドアインナパネルに取り付け可能なブラケットなどを例示することができる。
【００６８】
（３）取付ボス３０の個数は上記実施形態で例示した数に限定されず適宜変更可能である。例えば、トリムボード２０上に取付ボス３０が一つのみ形成されていてもよい。
【００６９】
（４）樹脂充填確認部３５の形成箇所は、上記実施形態で例示した箇所に限定されない。例えば、取付ボス３０の本体部３１から延びる形で樹脂充填確認部３５を形成してもよい。
【００７０】
（５）樹脂充填確認部３５は、少なくとも取付ボス３０（成形品）と一体的に形成されていればよく、トリムボード２０と接触（接合）していなくてもよい。
【００７１】
（６）上記実施形態では、樹脂流通路として、２股に分岐するランナー６３を例示したが、ランナー６３の形状は、これに限定されない。また、上記実施形態では、ランナー６３が、成形型５０（下型６１）の表面に形成されている構成を例示したが、これに限定されない。ランナー６３は、成形型５０の内部に形成されていてもよい。つまり、トリムボード２０上にランナーの跡であるリブ２１が形成されていない構成であってもよい。
【００７２】
（７）基材上に成形される複数の成形体の形状は、各々異なる形状であってもよい。例えば、２つの取付ボス３０の形状は、各々異なる形状であってもよい。
【００７３】
（８）上記実施形態では、トリムボード２０のプレス成形と同時に、トリムボード２０が成形型５０に配置される構成を例示したが、これに限定されない。例えば、予めプレス成形されたトリムボード２０を成形型５０に配置し、その後、取付ボス３０の射出成形を行ってもよい。
【００７４】
（９）トリムボード２０及び取付ボス３０の材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【００７５】
（１０）上記実施形態では、上型５１を可動型とし、下型６１を固定型としたが、これに限定されない。
【符号の説明】
【００７６】
１０…ドアトリム（成形構造体）、２０…トリムボード（基材）、３０…取付ボス（成形体）、３５…樹脂充填確認部、５０…成形型、６２…ゲート、６３…ランナー（樹脂流通路）、Ｂ１…本体部の板厚（成形体の板厚）、Ｂ５…樹脂充填確認部の板厚、Ｓ２…取付ボス成形空間（第１キャビティ）、Ｓ２Ａ…取付ボス成形空間（ゲートからの樹脂流通経路の長さが最大となる第１キャビティ）、Ｓ３…充填確認部成形空間（第２キャビティ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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