(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状の長尺状材と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【請求項２】
請求項１に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【請求項３】
長尺状の金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状の長尺状材と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れかに於いて、
前記アニール工程の温水の温度は１００℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用ベルトモール等のモールの加工方法に関する。詳しくは、長尺状の金属製意匠部（装飾部）の両側の各縁が、硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成す、モールの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用ベルトモールは、自動車の外面に露出される意匠部（装飾部）と、モール本体とを有する。ここで、モール本体は、例えば、自動車に取り付けられるべき部位としての機能や、シールリップ等を支持する基部としての機能を担う。
自動車用ベルトモールとしては、
（１）意匠部とモール本体を一枚の金属で形成し、モール本体に接着剤を塗布し、これに、シールリップ等を支持する硬質樹脂製の基部を押出成形で一体化したもの；
（２）金属製意匠部の両側の各縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれたような形状となるように、金属製意匠部の両側の縁で囲まれる溝に、別途形成した硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れて一体化したもの；
（３）硬質樹脂製のモール本体と軟質樹脂製のシールリップ等を押出成形で一体に形成し、これに、光輝テープを貼り付けて意匠部と成したもの；
が、従来より提供されている。
【０００３】
特開２０１１−０２５５７５号公報（特許文献１）には、金属製の装飾カバー部（意匠部）の内側に樹脂製のモール本体部（の嵌合部）を押出成形で一体化するとともに、両者を非接着状態と成して相対移動可能とし、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りを防止するようにした技術が開示されている。
特開２００５−１６１８００号公報（特許文献２）には、押出成形後の樹脂モール材料を温水（６０〜９０℃）で加熱処理（アニール）した後、冷水（５〜１５℃）で冷却しつつローラで押圧・曲げ加工する、樹脂モールの製造技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０２５５７５号公報
【特許文献２】特開２００５−１６１８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記（１）のベルトモールは、金属部分の使用量が多いためコストアップとなるばかりでなく、重量も重くなるという不具合がある。
前記（２）のベルトモールは金属部分が少ないため低コスト且つ軽量であるが、金属製意匠部の溝に硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れる工程が必要であり、工数が増えるという不具合がある。特許文献１の技術は前記（２）のタイプに類似のベルトモールに関するものであるが、樹脂の収縮によりモール本体部（樹脂）と装飾カバー部（金属）とに長さの差異が生ずるという不具合がある。特許文献１では、装飾カバー部の端末部分に端末段差部を設けて対応しているのであるが、長さの差異を解消するものではなく、このため、当該部分の内部空間内にはモール本体部が存在しないという不具合がある。
前記（３）のベルトモールは、光輝テープの外観が金属製意匠部とは異なり、また、光輝テープの外観不良が多いため生産性が劣るという不具合がある。
【０００６】
本発明は、前記（２）のタイプに類似のベルトモール、即ち、金属製意匠部の両側の各縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すタイプのベルトモールを得る技術に関するものである。金属製意匠部の両側の各縁で囲まれる溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要とせず、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りを防止でき、意匠部（金属）とモール本体（樹脂）との長さの差異を解消できる加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、下記［１］〜［４］のように構成される。
本項「課題を解決するための手段」と、次項「発明の効果」に於いて、各符号は理解を容易にするために付したものであり、本発明を符号の構成に限定する趣旨ではない。
【０００８】
［１］構成１
長尺状の金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部１０を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部１０に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状の長尺状材４０と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材４０を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材４０をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【０００９】
［２］構成２
構成１に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【００１０】
［３］構成３
長尺状の金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、
金属製意匠部１０を加熱する加熱工程、
前記加熱工程後の金属製意匠部１０に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状の長尺状材４０と成す押出工程、
前記押出工程後の長尺状材４０を冷却する冷却工程、
前記冷却工程後の長尺状材４０をアニールするアニール工程、
を実行するモールの加工方法に於いて、
前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【００１１】
［４］構成４
構成１〜３の何れかに於いて、
前記アニール工程の温水の温度は１００℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、
ことを特徴とするモールの加工方法。
【発明の効果】
【００１２】
構成１は、長尺状の金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部１０を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部１０に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状の長尺状材４０と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材４０を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材４０をアニールするアニール工程を実行するモールの加工方法に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等であることを特徴とするモールの加工方法であるため、金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状と成すべく、金属製意匠部の溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要としない。さらに、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りを防止でき、意匠部とモール本体との長さの差異を解消できる加工方法を提供することができる。
構成２は、構成１に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高いことを特徴とするモールの加工方法であるため構成１の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。
構成３は、長尺状の金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部１０を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部１０に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部１０の両側縁が硬質樹脂製モール本体２０に埋め込まれた形状の長尺状材４０と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材４０を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材４０をアニールするアニール工程を実行するモールの加工方法に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高いことを特徴とするモールの加工方法であるため、金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状と成すべく、金属製意匠部の溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要としない。さらに、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りを防止でき、意匠部とモール本体との長さの差異を解消できる加工方法を提供することができる。
構成４は、構成１〜３の何れかに於いて、前記アニール工程の温水の温度は１００℃より低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度であることを特徴とするモールの加工方法であるため、構成１〜３の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施の形態の加工方法により製造されるベルトモールの断面図。
【図２】実施の形態の加工方法を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
本実施の形態の加工方法により製造される自動車用ベルトモールは、図１に示す断面形状を成す。即ち、長尺状を成す金属（ＳＵＳ）製意匠部１０の両側縁が、同じく長尺状を成す硬質樹脂（ＰＰ）製モール本体２０に埋め込まれた形状を成す。言い換えれば、この形状は、金属製意匠部１０の両側縁によって囲まれる溝１１に対して硬質樹脂製モール本体２０の嵌合部２１が嵌め込まれたような形状が現出されたものとも言い得る。
【００１５】
モール本体２０は、意匠部１０の両縁の折返部１０１ａ，１０２ａで囲まれる溝１１に対して嵌め込まれた形状を成す位置関係に設けられる嵌合部２１と、嵌合部２１の上縁部２１１から下垂された下垂板部２３とを有し、下垂板部２３の下端は内側へ折り返された形状の舌片部２３１とされている。嵌合部２１と下垂板部２３とによって自動車ドアの上縁を挟む等することにより、本ベルトモールは自動車ドアの上縁部に取り付けられる。
【００１６】
モール本体２０の下垂板部２３は、ウインドガラス（不図示）と摺接する上シールリップ３１や下シールリップ３２を支持する基部としての機能も担う。
モール本体２０の嵌合部２１の外表面には、意匠部１０が設けられている。意匠部１０の上下の各縁１０１，１０２はそれぞれ内側へ折り返して成る折返部１０１ａ，１０２ａを有し、各折返部１０１ａ，１０２ａが、それぞれ硬質樹脂製モール本体２０の上縁部２１１及び下縁部２１２に埋め込まれている。また、前述のように、両折返部１０１ａ，１０２ａにより意匠部１０を囲む溝１１が形成されて、該溝１１に対してモール本体２０の嵌合部２１が嵌め込まれた形状を成す位置関係が構成される。
【００１７】
かかる形状のベルトモールは、図２の如く製造される。
まず、アンコイラー５１から長尺板状の金属（ＳＵＳ）材が繰り出されてロール機５２へ送り込まれ、公知のロール成形を施されて、図１の意匠部１０の断面形状を成す長尺原材４０ａとされる。
【００１８】
次に、図１の意匠部１０の断面形状の長尺原材４０ａは加熱機５３へ送り込まれる。加熱機５３は長尺原材４０ａを、モール本体２０を成すべき樹脂の成形温度程度の温度（本例では１８０〜２００℃程度）に加熱する装置であり、本実施の形態では、高周波加熱機を用いている。かかる温度まで予め加熱しておくことにより、次段の押出機５４で長尺原材４０ａと一体化される溶融樹脂の流動性が良くなり、速やかに長尺原材４０ａとの接触面全域に行き渡るため、成形性が向上する。なお、他の方式の加熱機を用いてもよい。
また、このような手法で長尺原材４０ａにモール本体２０を成すべき樹脂を一体化しているため、接着剤が不要である。
【００１９】
加熱機５３から送り出された長尺原材４０ａは、次に、押出機５４に送り込まれる。この押出機５４には、別途、モール本体２０用の溶融状態の硬質樹脂（ＰＰ）と、シールリップ用の溶融状態の軟質樹脂（ＴＰＯ）も、それぞれ送り込まれる。送り込まれた長尺原材４０ａと溶融樹脂（ＰＰ）と溶融樹脂（ＴＰＯ）は、所定断面形状（図１のベルトモール断面に対応する断面形状）の型孔を通過することにより、図１の断面形状の長尺状材４０とされて、押出機５４から送り出される。
【００２０】
押出機５４から送り出され引取機５６により引き取られる長尺状材４０は、次に、冷却槽５５に送り込まれ、１０〜１５℃程度の水中を通過されて冷却される。
冷却後の長尺状材４０は、引取機５６と５８により順送されつつアニール槽５７を通過してアニールされる。アニール槽５７には、本例では８０℃程度に制御された温水が貯水されており、この温水中を通過することにより、長尺状材４０の構成要素であるモール本体２０は若干収縮する。例えば、６００ｍｍ当たり、２ｍｍ程度、縮む。このため、冷却槽５５での冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りが防止される。
【００２１】
アニール後の長尺状材４０は、引取機５８により引き取られ、植毛糊付機５９でシールリップ３１，３２に対して公知の糊付処理を施され、植毛機６０でシールリップ３１，３２に対して公知の植毛処理を施され、さらに、切断機６１で自動車用ベルトモールの所定の長さに切断された後、乾燥炉６２で乾燥される。
【００２２】
このように、本実施の形態では、加熱機５３でモール本体２０の構成樹脂の成形温度程度に加熱した長尺原材４０ａを押出機５４へ送り込んでモール本体２０の構成樹脂やシールリップ３１，３２の構成樹脂と一体化した後、冷却槽５５で１０〜１５℃程度の冷水中を通過させて冷却し、さらに、アニール槽で８０℃程度の温水中を通過させてアニールしているため、製造工程中で冷却に伴う樹脂の収縮の影響を緩和でき、樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲／反りを防止するとともに、意匠部１０とモール本体２０との長さの差異を解消した良好なベルトモールを得ることができる。
【符号の説明】
【００２３】
１０  意匠部（金属製）
１０１  上縁
１０１ａ  上縁折返部
１０２  下縁
１０２ａ  下縁折返部
１１  溝
２０  モール本体（硬質樹脂（ＰＰ）製）
２１  嵌合部
２１１  嵌合部の上縁部
２１２  嵌合部の下縁部
２３  下垂板部
２３１  舌片部
３１  上シールリップ（軟質樹脂（ＴＰＯ）製）
３２  下シールリップ（軟質樹脂（ＴＰＯ）製）
４０  長尺状材
４０ａ  長尺原材
５１  アンコイラー
５２  ロール機
５３  加熱機
５４  押出機
５５  冷却槽
５６  引取機
５７  アニール槽
５８  引取機
５９  植毛糊付機
６０  植毛機
６１  切断機
６２  乾燥炉
【図１】
0005894776.tif 000002
【図２】
0005894776.tif 000003