(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前輪及び後輪の少なくともいずれかの個別トーに左右差がある場合にはその左右差がなくなるようにトーを調整した後に、前輪及び後輪の個別トーの左右差がいずれも発生していない状態においてセットバック並びに左前輪及び右前輪のキャスターを測定すると共に、セットバックが所定の大きさ以上である場合であって、前輪のキャスターに左右差が生じている場合に、左前輪及び右前輪のいずれのキャスターに異常があるかに基づいて、セットバックが生じていることの原因が前側の懸架装置における左右いずれの部位にあるかを評価することを特徴とするホイールアライメントの検査方法。
【請求項２】
前輪のキャスターに左右差がない場合に、前記原因が後側の懸架装置にあると評価することを特徴とする請求項１に記載のホイールアライメントの検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホイールアライメントの検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの四輪を有する車両においてホイールアライメントを調整することは、走行時の安定性を確保したりタイヤの偏摩耗を抑制したりするために重要である。特許文献１は、仮定上の後輪の向きに基づいて前輪の向きを調整しつつステアリングホイールを水平位置に位置決めしてステアリングシャフトに取り付け、その後、前輪及び後輪のトーを調整している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１２２９００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者は、特許文献１のようにホイールアライメントを調整しても、走行時の安定性を確保できない場合があることに気付いた。そして、このように一見、ホイールアライメントを適切に調整できたように見えても、走行時の安定性を確保できないのは、ホイールアライメントに不具合を生じている原因を適切に把握できず、不具合の原因を適切に排除できないためであることに到達した。
【０００５】
本発明の目的は、ホイールアライメントに不具合を生じている原因を適切に検査できるホイールアライメントの検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、従来、ホイールアライメントに不具合がある場合、その原因を詳しく検査することなく、前輪や後輪のトー、セットバックやキャスター等を見かけ上、正常値の範囲に調整してしまうことに問題があると考えた。そこで、ホイールアライメントに不具合がある原因を適切に検査するべく鋭意研究した結果、以下の発明に到達した。
【０００７】
本発明のホイールアライメントの検査方法は、前輪及び後輪の少なくともいずれかの個別トーに左右差がある場合にはその左右差がなくなるようにトーを調整した後に、前輪及び後輪の個別トーの左右差がいずれも発生していない状態においてセットバック並びに左前輪及び右前輪のキャスターを測定すると共に、セットバックが所定の大きさ以上である場合であって、前輪のキャスターに左右差が生じている場合に、左前輪及び右前輪のいずれのキャスターに異常があるかに基づいて、セットバックが生じていることの原因が前側の懸架装置における左右いずれの部位にあるかを評価する。
【０００８】
従来のホイールアライメント調整の考え方によると、見かけ上、トーやセットバック、キャスターをとりあえず調整してしまう。このため、セットバックが生じている原因がキャスターに表れていても、いたずらにキャスターを正常値に調整してしまうことで、原因を取得できなくなってしまっていた。これに対して本発明のホイールアライメントの検査方法によると、前輪及び後輪の個別トーに関してはその左右差がない状態を前提とする一方で、セットバック及びキャスターに関しては現状のままを測定する。そして、セットバックの大きさが所定値以上である場合に、前輪のキャスターに左右差が生じているか否か、及び、左前輪及び右前輪のいずれのキャスターに異常があるかの少なくともいずれかに基づいてセットバックが生じていることの原因を評価する。前輪のキャスターの左右差は、前側及び後側の懸架装置のいずれに問題があるのかを示す。左前輪及び右前輪のいずれのキャスターが基準値からずれているかは、前側の懸架装置に含まれている部品の右側部位及び左側部位のいずれに問題があるかを示す。このため、セットバックが生じている原因を把握できる。このように、前輪及び後輪のトーについては左右差が発生していない状態を前提とするが、セットバック及びキャスターについてはいたずらに調整せず、現状そのままを測定することにより、セットバックが生じている原因を適切に把握することができる。なお、「前輪及び後輪の個別トーの左右差がいずれもない状態」とは、個別トーの左右差がゼロである状態を示してもよいし、所定の基準値以下である状態を示してもよい。
【００１０】
また、本発明においては、左前輪及び右前輪のいずれのキャスターに異常があるかに基づいて、前記原因が前側の懸架装置における左右いずれの部位にあるかを評価するので、前側の懸架装置に含まれている部品の右側部位及び左側部位のいずれに問題があるかを適切に評価できる。また、個別トーに左右差が生じている場合にはこれを修正してからキャスターを測定する。したがって、セットバックの原因を評価するために適切な測定値を取得できる。
【００１１】
また、本発明においては、前輪のキャスターに左右差がない場合に、前記原因が後側の懸架装置にあると評価することが好ましい。これによると、前輪のキャスターに左右差がない場合に、後側の懸架装置に問題があることを適切に評価できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るホイールアライメントの検査方法の検査対象となる自動車の概略平面図である。
【図２】右前輪を左方から見た図であって、キャスター角を示す図である。
【図３】本ホイールアライメントの検査方法の流れを示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態に係るホイールアライメント検査方法（以下、本検査方法とする。）について図１〜図３を参照しつつ説明する。図１は、本検査方法の対象となる自動車１の概略構成を示す。自動車１は、左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒ、左後輪３Ｌ及び右後輪３Ｒ、前側懸架装置１０、並びに、後側懸架装置２０を有している。
【００１５】
前側懸架装置１０は、例えば独立懸架式の懸架装置であり、前輪２Ｌ又は２Ｒを回転可能に支持するナックル、ナックルを車体フレームと接続して支持するアッパアームやロアアームなどからなる左右の車輪支持部、当該左右の車輪支持部同士を連結するスタビライザー、車輪支持部の左右それぞれに後端が接続されると共に、車体フレームに前端が接続されるテンションロッド等を有している。なお、このようにスタビライザーとテンションロッドが別体で構成されていてもよいし、これらが一体で構成され、１つの部材が両方の機能を兼ね備えていてもよい。
【００１６】
後側懸架装置２０は、例えば車軸懸架式の懸架装置であり、後輪３Ｌ又は３Ｒに固定された車軸を車体フレームと接続して支持するトルクロッドやロアアームなどからなる左右の車軸支持部等を有している。後側懸架装置２０を構成する部材は、サスペンションメンバーを介して車体フレームに支持されていてもよい。
【００１７】
左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒは、正常な状態において、前後方向に関して互いに同じ位置に配置されている。左後輪３Ｌ及び右後輪３Ｒも、正常な状態において、前後方向に関して互いに同じ位置に配置されている。一方、事故等が原因で前側懸架装置１０や後側懸架装置２０を構成する部品に変形が生じると、車輪が前後方向に位置ずれすることによるセットバックが生じることがある。例えば、図１の破線Ａは前輪２Ｒが正常な位置から後方にずれることによるセットバックを、図１の破線Ｂは前輪２Ｒが正常な位置から前方にずれることによるセットバックをそれぞれ示している。これにより、自動車１の幾何学的中心線Ｃと直交する水平直線Ｌ０と、前輪２Ｌ及び２Ｒの同位置同士を結んだ直線Ｌ１又はＬ２との間に、図１に示すように角度α又はβ（α＞０，β＞０）が生じる。以下、かかる角度をセットバック角とする。
【００１８】
本検査方法ではアライメントテスター装置（以下、テスターという。）を用いてセットバック角等を測定する。本実施形態においては、セットバック角の他、前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーＴｆ１及びＴｆ２、後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーＴｒ１及びＴｒ２、並びに、キャスター角γを測定可能なテスターが使用される。
【００１９】
本実施形態のテスターは、以下のようにセットバック角を測定する。本テスターは、前輪２Ｌ及び２Ｒ並びに後輪３Ｌ及び３Ｒのいずれが前後方向にずれている場合であっても、右前輪２Ｒのみの前後方向に関するずれとしてセットバック角を出力する。具体的には、本テスターは、左前輪２Ｌと左後輪３Ｌの間の前後方向に関する離隔距離Ｗを基準として、右前輪２Ｒと右後輪３Ｒの間の前後方向に関する離隔距離がこれより長いか短いかを判定する。そして、右前輪２Ｒと右後輪３Ｒの間の前後方向に関する離隔距離がＷよりΔＷ１（＞０）だけ短い場合には、仮想的に、右前輪２ＲのみがΔＷ１だけ後方にずれた仮想位置にあるとした上で、右前輪２Ｒのセットバック角を出力する。このとき、テスターは、出力値を負の値で出力する。例えば、右前輪２Ｒの仮想位置が図１の破線Ａに示す位置である場合、−αを出力する。また、右前輪２Ｒと右後輪３Ｒの間の前後方向に関する離隔距離がＷよりΔＷ２（＞０）だけ長い場合には、仮想的に、右前輪２ＲのみがΔＷ２だけ前方にずれた仮想位置にあるとした上で、右前輪２Ｒのセットバック角を出力する。このとき、テスターは、出力値を正の値で出力する。例えば、右前輪２Ｒの仮想位置が図１の破線Ｂに示す位置である場合、＋βを出力する。
【００２０】
このように、本実施形態のテスターが出力するセットバック角の大きさは、前輪２Ｌ及び２Ｒ並びに後輪３Ｌ及び３Ｒのいずれかのずれの大きさを示す。また、セットバック角の正負は、左前輪２Ｌ及び左後輪３Ｌ間の距離と右前輪２Ｒ及び右後輪３Ｒ間の距離とのいずれが大きいかを示す。一方、本実施形態のテスターが出力するセットバックの測定値のみでは、前輪２Ｌ及び２Ｒ並びに後輪３Ｌ及び３Ｒのいずれにずれが発生しているのかまでは特定できない。例えば、セットバックが正であることのみからは、左前輪２Ｌ及び左後輪３Ｌ間の距離が右前輪２Ｒ及び右後輪３Ｒ間の距離より短いことが把握される。この状態は、左前輪２Ｌのみが後方にずれている状態、左後輪３Ｌのみが前方にずれている状態、右前輪２Ｒのみが前方にずれている状態、及び、右後輪３Ｒのみが後方にずれている状態のいずれでも成立する。また、セットバックが負であることのみからは、左前輪２Ｌ及び左後輪３Ｌ間の距離が右前輪２Ｒ及び右後輪３Ｒ間の距離より長いことが把握される。この状態は、左前輪２Ｌのみが前方にずれている状態、左後輪３Ｌのみが後方にずれている状態、右前輪２Ｒのみが後方にずれている状態、及び、右後輪３Ｒのみが前方にずれている状態のいずれでも成立する。
【００２１】
本テスターによって測定される個別トーＴｆ１及びＴｆ２は、図１に示すように、前輪２Ｌ及び２Ｒの前端と幾何学的中心線との間の距離である。また、個別トーＴｒ１及びＴｒ２は、後輪３Ｌ及び３Ｒの前端と幾何学的中心線との間の距離である。キャスター角γは、車輪を横方向（左右方向）から見た場合に、キングピンの中心軸と鉛直軸の間の角に相当する。キングピンは、実際には設けられていないことが多い。例えば、ストラット式の懸架装置が採用されている場合には、図２に示すように、ストラットの中心軸と鉛直軸の間の角がキャスター角γに相当する。また、ダブルウィッシュボーン式等の懸架装置が採用されている場合には、ハンドルを切ることで車輪を回転させる際の回転中心軸と鉛直軸の間の角がキャスター角γに相当する。
【００２２】
本検査方法では、まず、図３のＳ１に示すように、自動車１をテスターに設置する。次に、テスターにより、後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーＴｒ１及びＴｒ２を測定する（Ｓ２）。そして、Ｓ２で測定された個別トーの左右差の大きさが０．５ｍｍ以上か否か、つまり、｜Ｔｒ１−Ｔｒ２｜≧０．５ｍｍを満たすか否かを判定する（Ｓ３）。すなわち、後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーに左右差があるか否かを判定する。なお、個別トーに左右差があるか否かを０．５ｍｍ以外の数値に基づいて判定してもよい。後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーに左右差があると判定した場合（Ｓ３、Ｙｅｓ）、｜Ｔｒ１−Ｔｒ２｜＜０．５ｍｍを満たすように後輪３Ｌ及び３Ｒのトーを調整する（Ｓ４）。つまり、個別トーの左右差がなくなるように後輪３Ｌ及び３Ｒのトーを調整する。このとき、｜Ｔｒ１−Ｔｒ２｜ができる限りゼロになるようにトーを調整することが好ましい。トーの調整は、例えば、後輪３Ｌ及び３Ｒのトーを変更することとテスターで個別トーを測定することを個別トーの左右差がなくなるまで繰り返すことでなされる。一方、Ｓ３において後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーに左右差がないと判定した場合（Ｓ３、Ｎｏ）、Ｓ４を実行せず、Ｓ５に移る。なお、｜Ｔｒ１−Ｔｒ２｜≧０．５ｍｍを満たさないと判定した場合であっても、｜Ｔｒ１−Ｔｒ２｜ができる限りゼロになるようにトーを調整してもよい。
【００２３】
次に、テスターにより、前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーＴｆ１及びＴｆ２を測定する（Ｓ５）。そして、Ｓ５で測定された個別トーの左右差の大きさが０．５ｍｍ以上か否か、つまり、｜Ｔｆ１−Ｔｆ２｜≧０．５ｍｍを満たすか否かを判定する（Ｓ６）。すなわち、前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーに左右差があるか否かを判定する。なお、個別トーに左右差があるか否かを０．５ｍｍ以外の数値に基づいて判定してもよい。前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーに左右差があると判定した場合（Ｓ６、Ｙｅｓ）、｜Ｔｆ１−Ｔｆ２｜＜０．５ｍｍを満たすように前輪２Ｌ及び２Ｒのトーを調整する（Ｓ７）。つまり、個別トーの左右差がなくなるように前輪２Ｌ及び２Ｒのトーを調整する。このとき、｜Ｔｆ１−Ｔｆ２｜ができる限りゼロになるようにトーを調整することが好ましい。前輪のトーを調整する方法は、後輪のトーを調整する方法と同様である。一方、Ｓ６において前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーに左右差がないと判定した場合（Ｓ６、Ｎｏ）、Ｓ７を実行せず、Ｓ８に移る。なお、｜Ｔｆ１−Ｔｆ２｜≧０．５ｍｍを満たさないと判定した場合であっても、｜Ｔｆ１−Ｔｆ２｜ができる限りゼロになるようにトーを調整してもよい。
【００２４】
次に、テスターにより、前輪２Ｌのキャスター角γ１及び前輪２Ｒのキャスター角γ２を測定する（Ｓ８）と共に、セットバック角を測定する（Ｓ９）。そして、Ｓ８及びＳ９の測定結果に基づき、セットバックが生じている場合にはその原因を判定する（Ｓ１０）。
【００２５】
Ｓ１０の判定方法について詳細に説明する。まず、Ｓ９で測定されたセットバック角の大きさが１０′（所定の大きさ）以上であるか否かに基づいて、セットバックが生じているか否かを判定する。なお、セットバックが生じているか否かの判定には、１０′以外の別の値が用いられてもよい。セットバックが生じていると判定した場合には、キャスター角の左右差の大きさが３０′以下であるか否か、つまり、｜γ１−γ２｜≦３０′が成立するか否かに基づいて、セットバックが生じている原因が前側懸架装置１０にあるのか後側懸架装置２０にあるのかを判定する。｜γ１−γ２｜＞３０′が成立する場合には前側懸架装置１０に原因がある蓋然性が高いと判定し、｜γ１−γ２｜≦３０′が成立する場合には後側懸架装置２０に原因がある蓋然性が高いと判定する。かかる条件を採用した理由は以下のとおりである。本発明者が過去に実施した多数の自動車整備の経験によると、（ｉ）｜γ１−γ２｜が３０′を超える車両は、３０′を２〜３′超えるに過ぎない場合でも前側懸架装置１０に問題がある。（ｉｉ）｜γ１−γ２｜が３０′以下である場合には前側懸架装置１０に問題がない。（ｉｉｉ）前側懸架装置１０に問題がない車両でも｜γ１−γ２｜が３０′に近接することがある。以上より、セットバックが生じている原因が前側懸架装置１０にあるのか後側懸架装置２０にあるのかを判定する条件として、｜γ１−γ２｜が３０′を超えるか否かが採用されている。
【００２６】
前側懸架装置１０に問題がある場合、セットバックの原因として、前側懸架装置１０を構成するテンションロッドやスタビライザー等の右側部位や左側部位に伸びや損傷が生じていることが考えられる。前側懸架装置１０に問題がある場合には、左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒのいずれのキャスター角が正常値から大小いずれにずれているかに基づいてセットバックの原因を取得する。具体的には、下記表１に基づいてセットバックの原因を取得する。
【００２７】
【表１】
0005894318.tif 000002
【００２８】
表１の２列目はセットバック角の測定値の正負を示している。表１の３列目は、左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒのいずれのキャスターに異常があるかを示している。
【００２９】
キャスターに異常があるか否かは、以下のように判定される。キャスター角は、製造時点において、自動車１のメーカーが公表している初期設定値になっているはずである。したがって、キャスターの異常判定の時点が自動車１の製造時点に近いほど、正常なキャスター角は初期設定値と近い値になる。一方、自動車１の製造時点からの経過年数が大きいと、前側懸架装置１０等に問題がなかったとしても、キャスター角が初期設定値とは異なる値に変化していることが想定される。例えば、自動車１の使用期間が長くなると、サスペンションの経年劣化等によって車体が低くなってくるのに伴い、キャスターが大きくなることがある。このため、キャスターの異常判定の時点が自動車１の製造時点からどの程度、経過しているかに応じ、キャスター角の正常値も初期設定値から大きいものとして捉える必要がある。したがって、このような経年劣化等に応じたキャスター角の変化を考慮した上で、前輪２Ｌ及び２Ｒのいずれのキャスター角が正常な値に相当するかを判定する。キャスター角が正常な前輪とは異なる前輪が、キャスター角に異常がある前輪である。
【００３０】
本発明者が過去に実施した多数の自動車整備の経験によると、経年劣化等による通常のキャスター角の変化では、キャスター角の左右差にして３０′もの違いを生むほどキャスターが大きく変化することはない。したがって、｜γ１−γ２｜が３０′を超える場合には、左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒのいずれかのキャスターが、経年劣化等による通常のキャスター角の変化を大きく上回る値を示すことになる。よって、仮に、経年劣化等による正常値の予測精度がそれほど高くなかったとしても、左前輪２Ｌ及び右前輪２Ｒのいずれのキャスターに異常があるかは、おのずと明らかになりやすい。このことは、３０′という基準値が経年劣化等による通常のキャスターの変化より大きいことによる。
【００３１】
表１の４列目は、異常がある方のキャスターが正常値より大きいか小さいかを示している。表１の４列目は、前側懸架装置１０の部品における左右いずれの部位にセットバックの原因があるかを示している。表１の５列目は、当該原因による前輪のずれ方向を示している。
【００３２】
表１に基づく判定は以下のとおりである。セットバック角の測定値が負である場合、表１に示すように、右前輪２Ｒのキャスター角が正常値より小さい場合と、左前輪２Ｌのキャスター角が正常値より大きい場合とのいずれかが考えられる。前者が成立する場合、セットバックの原因としてテンションロッドやスタビライザー等の右側部位の伸びや損傷等により、右前輪２Ｒが後方にずれた蓋然性が高い。後者が成立する場合、セットバックの原因としてテンションロッド等の左側部位の曲りや損傷等により、左前輪２Ｌが前方にずれた蓋然性が高い。セットバック角の測定値が正である場合、表１に示すように、左前輪２Ｌのキャスター角が正常値より小さい場合と、右前輪２Ｒのキャスター角が正常値より大きい場合とが考えられる。前者が成立する場合、セットバックの原因としてテンションロッド等の左側部位の伸びや損傷等により、左前輪２Ｌが後方にずれた蓋然性が高い。後者が成立する場合、セットバックの原因としてテンションロッド等の右側部位の曲りや損傷等により、右前輪２Ｒが前方にずれた蓋然性が高い。以上は、前側懸架装置１０に問題がある場合の判定方法である。
【００３３】
一方、後側懸架装置２０に問題がある場合、セットバックの原因として、後側懸架装置２０を構成するトルクロッドやロアアーム、サスペンションメンバー等の左側部位又は右側部位に伸びや損傷が生じていることが考えられる。後側懸架装置２０に問題がある場合には、セットバック角の測定値の正負に基づいてセットバックの原因を取得する。セットバック角の測定値が負である場合は、その原因として、トルクロッド等の左側部位の伸びや損傷により左後輪３Ｌが後方にずれたか、トルクロッド等の右側部位の曲りや損傷により右後輪３Ｒが前方にずれたかのいずれかである蓋然性が高い。セットバック角の測定値が正である場合は、その原因として、トルクロッド等の右側部位の伸びや損傷により右後輪３Ｒが後方にずれたか、トルクロッド等の左側部位の曲りや損傷により左後輪３Ｌが前方にずれたかのいずれかである蓋然性が高い。
【００３４】
以上説明した本実施形態によると、前輪２Ｌ及び２Ｒの個別トーＴｆ１及びＴｆ２の左右差や、後輪３Ｌ及び３Ｒの個別トーＴｒ１及びＴｒ２の左右差がある場合には、これらの左右差がなくなるように調整する。一方で、セットバック及びキャスター角に関しては、何らの調整を加えることなく現状のままを測定する。そして、セットバックが生じている（セットバック角が所定の大きさ（１０′）以上である）場合に、さらに前輪２Ｌ及び２Ｒのキャスター角に左右差が生じている（｜γ１−γ２｜≧３０′が成立する）か否かに基づいて、セットバックが生じていることの原因が前側懸架装置１０及び後側懸架装置２０のいずれにあるのかを評価する。また、前輪２Ｌ及び２Ｒのいずれのキャスター角に異常があるかに基づいて、前側懸架装置１０に含まれる部品の左側部位及び右側部位のいずれに問題があるかを取得する。
【００３５】
このように、前輪２Ｌ及び２Ｒのトー並びに後輪３Ｌ及び３Ｒのトーについては左右差が発生していない状態を前提とするが、セットバック及びキャスターについてはいたずらに調整せず、現状そのままを測定することにより、セットバックが生じている原因を適切に把握することができる。
【００３６】
以下、上述の実施形態の変形例について説明する。上述の実施形態では、キャスターの大きさを取得するためにキャスター角を測定している。しかし、それ以外の方法でキャスターの大きさを取得してもよい。例えば、キャスタートレールと車軸中心位置の高さを測定することにより、キャスターの大きさを取得してもよい。（キャスタートレール）／（車軸中心位置の高さ）を正接とする三角形の角度からキャスター角を取得できる。なお、（キャスタートレール）／（車軸中心位置の高さ）を直接用いて前輪２Ｌ及び２Ｒのキャスターに左右差が生じていること等を判定してもよい。この場合、判定に用いる基準値（上述の実施形態における３０′等）は（キャスタートレール）／（車軸中心位置の高さ）に応じた値に代わる。
【００３７】
また、上述の実施形態において、個別トーは各車輪と幾何学的中心線との距離である。しかし、個別トーが各車輪の角度で表されてもよい。この場合、個別トーに基づく判定に用いられる基準値（上述の実施形態における０．５ｍｍ）は、車輪の角度に応じた値に代わる。
【００３８】
また、上述の実施形態では、前輪２Ｌ及び２Ｒのキャスターに左右差が生じている場合に、さらにいずれのキャスターに異常があるかに基づいて前側懸架装置１０の部品の左右いずれの部位に問題があるかを評価している。しかし、前輪２Ｌ及び２Ｒのキャスターに左右差が生じているか否かに基づいて前側懸架装置１０及び後側懸架装置２０のいずれに問題があるかを評価することが単独で実施されてもよい。また、左右いずれのキャスターに異常があるかに基づいて前側懸架装置１０の部品の左右いずれの部位に問題があるかを評価することが単独で実施されてもよい。なお、キャスター角と正常値との比較により、前輪２Ｌ及び２Ｒのいずれかのキャスターに異常があると判定した場合に、前側懸架装置１０に問題があると評価してもよい。また、キャスター角と正常値との比較により、前輪２Ｌ及び２Ｒのいずれのキャスターにも異常がないと判定した場合に、後側懸架装置２０に問題があると評価してもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１        自動車
２Ｌ      前輪（左前輪）
２Ｒ      前輪（右前輪）
３Ｌ      左後輪
３Ｌ      後輪（左後輪）
３Ｒ      後輪（右後輪）
１０      前側懸架装置
２０      後側懸架装置
Ｃ        幾何学的中心線
【要約】
【課題】ホイールアライメントに不具合を生じている原因を適切に検査できる。
【解決手段】Ｔｆ１とＴｆ２がほぼ等しくＴｒ１とＴｒ２がほぼ等しい状態で、セットバック並びに右前輪のキャスター角γ１及び左前輪のキャスター角γ２を測定する。そして、セットバックが所定の大きさ以上である場合、｜γ１−γ２｜が所定の大きさ以上であることに基づき、前側懸架装置１０及び後側懸架装置２０のいずれにセットバックの原因があるかを評価する。また、γ１及びγ２のいずれに異常があるかに基づき、前側懸架装置１０の部品の左側部位及び右側部位のいずれに問題があるかを評価する。
【選択図】図１【図１】
0005894318.tif 000003
【図２】
0005894318.tif 000004
【図３】
0005894318.tif 000005