(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンクの内面側になる面に、Ｎｉを５〜１０００質量ｐｐｍ含み付着量が１〜１５０ｇ／ｍ２である純亜鉛めっき層を有し、さらに該純亜鉛めっき層上には、質量比（３価クロム）／（全クロム）が０．５超のクロム酸、質量比（リン酸）／（全クロム）が０．１〜５．０のリン酸および有機還元剤を含有するクロメート処理液で形成してなるクロメート皮膜を有し、前記クロメート皮膜は、沸騰水に３０分間浸漬した場合の浸漬前後におけるクロム付着量の変化率が２．０％以内であることを特徴とする燃料タンク用鋼板。
【請求項２】
前記クロメート処理液は、６価クロムに対する質量比が０．０５未満の無機インヒビターを含有することを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク用鋼板。
【請求項３】
前記純亜鉛めっき層上に、吸着したＴｉを有し、さらに前記クロメート皮膜を有することを特徴とする請求項１または２に記載の燃料タンク用鋼板。
【請求項４】
タンクの内面側になる面に、Ｎｉを５〜１０００質量ｐｐｍ含み付着量が１〜１５０ｇ／ｍ２である純亜鉛めっき層を形成し、次いで該純亜鉛めっき層上に、質量比（３価クロム）／（全クロム）が０．５超のクロム酸、質量比（リン酸）／（全クロム）が０．１〜５．０のリン酸および有機還元剤を含有するクロメート処理液を塗布後、加熱することでクロメート皮膜を形成することを特徴とする燃料タンク用鋼板の製造方法。
【請求項５】
前記クロメート処理液に６価クロムに対する質量比が０．０５未満の無機インヒビターを添加することを特徴とする請求項４に記載の燃料タンク用鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記純亜鉛めっき層上に、Ｔｉコロイドを含む水溶液を塗布した後、前記クロメート処理液を塗布することを特徴とする請求項４または５に記載の燃料タンク用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特にタンク製造工程でのプレス成形性に優れ、溶接が可能で、しかもタンク内面側の耐食性に優れるとともに、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しない燃料タンク用鋼板およびその製造方法ならびに燃料タンクに関し、特に自動二輪車用燃料タンクに好適な燃料用タンク鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
国内で使用される自動二輪車用燃料タンク用鋼板は、従来冷延鋼板が使用されていたが、タンク内面側の耐食性向上を目的として内面側のみＺｎ−Ｎｉめっき、あるいは更にその上層にクロメート処理が施された鋼板が開発され、現在一般に使用されている。
【０００３】
特許文献１には、鋼板の少なくとも片面に、Ｎｉを５〜３０質量％含む電気Ｚｎ−Ｎｉ合金めっき層を、片面当たり１〜４０ｇ／ｍ２の付着量で形成した後、該合金めっき層上に、Ｔｉコロイドを含む水溶液を塗布し、乾燥した後、質量比（３価クロム）／（全クロム）が０．５超のクロム酸、質量比（リン酸）／（全クロム）が０．１〜５．０のリン酸および有機還元剤を含有するクロメート処理液を塗布し、加熱することを特徴とする燃料タンク用鋼板の製造方法が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、Ｐｂを使用しない燃料タンク用鋼板として、６価クロムの溶出を抑制したクロメート処理鋼板が開示されている。この鋼板は、全クロムに対する３価クロムの質量比が０．４〜０．８で、５〜５０ｇ／リットルのクロムが溶解しているクロム水溶液に、全クロムに対する質量比が、０．２〜１．５のリン酸、０．１〜１．０のフッ酸、０．５〜２０．０でｐＨが２〜５の液相シリカ、および０．０５〜０．３の硫酸を混合した主溶液と、２〜１０質量％のエポキシ系シランが添加され、ｐＨが２〜３で、主溶液に対する質量比が０．０５〜０．５である硬化剤水溶液とを含むクロメート処理液が、亜鉛又は亜鉛系合金がめっきされた鋼板にコーティングされた鋼板である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４６５４７１４号公報
【特許文献２】特許第３４１８１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、燃料タンク用鋼板は特に面圧が高いプレス条件でプレスする必要があるため、特許文献１に記載のＺｎ−Ｎｉ合金めっき層を有する鋼板を用いると、ビード部でＺｎ−Ｎｉめっき層のパウダリングが発生し堆積する。このため、摩擦係数が上昇し、プレス成形時に割れやかじりといったプレストラブルが発生する。また、特許文献２に記載の鋼板を燃料タンク用鋼板として用いると、シリカを添加していること、硬化剤を添加していることから、硬質な皮膜となり、加工時に皮膜が損傷を受けパウダリングが発生する。その結果、摩擦係数が上昇し、プレス成形性が劣ることになる。さらに、こうした皮膜損傷により、皮膜の保護機能が低下し、内面耐食性も劣ることになる。さらにまた、硬化剤により皮膜成分の硬化反応が進むと、溶接時の発熱反応では皮膜排除が困難になり、溶接不良の問題も発生する。
【０００７】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、燃料タンク用鋼板を製造する際のタンクプレス加工工程において、厳しいプレス条件であっても優れたプレス成形性を有するとともに、溶接性およびタンク内面側の耐食性にも優れ、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しない燃料タンク用鋼板およびその製造方法ならびに燃料タンクを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
（１）タンクの内面側になる面に、Ｎｉを５〜１０００質量ｐｐｍ含み付着量が１〜１５０ｇ／ｍ２である純亜鉛めっき層を有し、さらに該純亜鉛めっき層上には、質量比（３価クロム）／（全クロム）が０．５超のクロム酸、質量比（リン酸）／（全クロム）が０．１〜５．０のリン酸および有機還元剤を含有するクロメート処理液を塗布後、加熱することにより形成されてなるクロメート皮膜を有し、前記クロメート皮膜は、沸騰水に３０分間浸漬した場合の浸漬前後におけるクロム付着量の変化率が２．０％以内であることを特徴とする燃料タンク用鋼板。
（２）前記クロメート処理液は、６価クロムに対する質量比が０．０５未満の無機インヒビターを含有することを特徴とする（１）に記載の燃料タンク用鋼板。
（３）前記クロメート皮膜は、Ｔｉコロイドを含む水溶液を塗布した後、前記クロメート処理液を塗布後、加熱することにより形成されてなることを特徴とする（１）または（２）に記載の燃料タンク用鋼板。
（４）タンクの内面側になる面に、Ｎｉを５〜１０００質量ｐｐｍ含み付着量が１〜１５０ｇ／ｍ２である純亜鉛めっき層を形成し、次いで該純亜鉛めっき層上に、質量比（３価クロム）／（全クロム）が０．５超のクロム酸、質量比（リン酸）／（全クロム）が０．１〜５．０のリン酸および有機還元剤を含有するクロメート処理液を塗布後、加熱することでクロメート皮膜を形成することを特徴とする燃料タンク用鋼板の製造方法。
（５）前記クロメート処理液に６価クロムに対する質量比が０．０５未満の無機インヒビターを添加することを特徴とする（４）に記載の燃料タンク用鋼板の製造方法。
（６）前記純亜鉛めっき層上に、Ｔｉコロイドを含む水溶液を塗布した後、前記クロメート処理液を塗布することを特徴とする（４）または（５）に記載の燃料タンク用鋼板の製造方法。
なお、本発明において、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しないというのは、沸騰水に３０分間浸漬した場合の浸漬前後におけるクロム付着量の変化率が２．０％以内であるクロメート皮膜をいう。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、燃料タンク用鋼板を製造する際のタンクプレス加工工程において、厳しいプレス条件であっても優れたプレス成形性を有するとともに、溶接性およびタンク内面側の耐食性にも優れ、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しない燃料タンク用鋼板およびその製造方法ならびに燃料タンクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】抵抗溶接性試験に用いたシーム溶接装置概略図と電極の断面図である（実施例１）。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（１）純亜鉛めっき層
本発明者らは、各種のめっき組成を有する鋼板について、例えば、自動二輪車用燃料タンク用鋼板を製造する際のタンクプレス加工工程における高速・高面圧である実プレスをシミュレーションし、摺動試験を行い、摩擦係数を測定した。本発明者らは、以下の摺動条件において、パウダリングが少なく、一定の摩擦係数を保持する鋼板について検討した。
・金型とサンプルの接触面積：３ｍｍ×１０ｍｍ
・摺動距離：１ｍｍ
・加圧力：１３０．４ＭＰａ
・摺動速度：１．０ｍ／ｍｉｎ
・潤滑油：防錆油
・摩擦係数μ＝引き抜き荷重／加圧力
その結果、めっき組成としてＮｉを５〜１０００質量ｐｐｍ添加する純亜鉛めっき層を用いると、初期の摩擦係数が低く、かつ、パウダリングの発生が少ないことがわかった。したがって、燃料タンク用鋼板の製造における面圧の高い厳しいプレス条件の場合において、純亜鉛めっき層を有する燃料タンク用鋼板が最適であり、プレストラブルを解消することができるという知見を得た。
【００１２】
本発明において、純亜鉛めっき層中にＮｉを５〜１０００質量ｐｐｍ添加することを特徴とする。純亜鉛めっき層はＺｎ−Ｎｉめっき層に比べ、水分、あるいはバイオ燃料に不純物として混入する蟻酸、酢酸などの有機酸により溶解しやすい場合がある。溶解した亜鉛の腐食生成物はタンク内のフィルターに詰まり、燃料の供給に悪影響を及ぼす。したがって、このような水や有機酸に対する内面耐食性と上述したプレス成形性を両立させるためには、更に検討を進めた結果、純亜鉛めっき層中にＮｉを５〜１０００質量ｐｐｍ添加することが必要であるとの結論に至った。
Ｎｉの量が５質量ｐｐｍ未満では、耐食性の向上効果が得られない。１０００質量ｐｐｍを超えると初期の摩擦係数が上昇し、凝着の発生・成長がしやすくなる。好ましくは、５〜５００質量ｐｐｍとする。Ｎｉを純亜鉛めっき層中に添加するには、Ｎｉを１０〜２０００質量ｐｐｍ含む亜鉛めっき浴でめっきすればよい。
【００１３】
また、本発明の純亜鉛めっき層のめっき付着量は１ｇ／ｍ２〜１５０ｇ／ｍ２とする必要がある。めっき付着量が１ｇ／ｍ２に満たないと十分な耐食性が得られず、１５０ｇ／ｍ２を超えると溶接が困難になる。製造現場においては、接合の促進、電極劣化対策のために、例えば研削により溶接前に純亜鉛めっき層を除去する手法がとられる場合があるが、この場合も元の純亜鉛めっき層のめっき付着量が上記の範囲であれば、本発明の範囲である。純亜鉛めっき層の形成方法としては一般的に行われている亜鉛めっきの方法であればよく、電気亜鉛めっき、溶融亜鉛めっき等の方法が適用可能である。なお、本発明における純亜鉛めっき層とは、不可避的に混入する成分以外が亜鉛であるめっき層を言う。本発明においては、このような純亜鉛めっき層にＮｉを意図的に添加させることを特徴とする。
【００１４】
（２）クロメート皮膜
本発明において、上記の純亜鉛めっき層上には、沸騰水に３０分間浸漬した場合の浸漬前後におけるクロム付着量の変化率が２．０％以内であるクロメート皮膜を有することを特徴とする。ここで、沸騰水に３０分間浸漬前後のクロム付着量の変化は、ＪＩＳ  Ｋ  ５４００−１９９０の８．２０に記載された耐沸騰水性の試験に基づき、沸騰水に３０分間浸漬前後のクロム付着量を蛍光Ｘ線法により測定して求める。蛍光Ｘ線法では、クロム付着量が既知の標準試料を用いて予め作成したクロムカウント数とクロム付着量の検量線からクロム付着量を決定する。クロメート皮膜中に６価クロムが存在する場合、タンク内に浸入する可能性のある結露水、雨水等の水溶液中に６価クロムが溶出する可能性がでてくる。そのため、皮膜から溶出する６価クロム量を測定することが重要となる。６価クロムの溶出に関しては、Ｖｏｌｖｏ  Ｌｅａｃｈ  Ｔｅｓｔ（Ｖｏｌｖｏ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｎｅｗｓ  １９９１．１０）のような、溶出させる液の種類、溶出温度、溶出時間を定め、液中に溶出したクロム濃度で評価する方法や、特開平１０−４６３５３号公報に記載されたようにアルカリ溶出処理前後の鋼板サンプルのクロム付着量を蛍光Ｘ線により測定し、その差より溶出量を評価する方法がある。本発明は鋼板サンプルのクロム付着量を蛍光Ｘ線により測定する方法で、沸騰水に３０分間浸漬させ、処理前後のクロム付着量の差、すなわち、クロム付着量の変化率で評価することができる。本発明において、クロム付着量測定時の測定誤差を鑑み、クロム付着量の変化率を２．０％以内とすることにより、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しないこととする。
【００１５】
上述のようなクロメート皮膜を形成させるには、全クロムに対する３価クロムの質量比が０．５を超えるクロム酸、全クロムに対する質量比が０．１〜５．０のリン酸、および有機還元剤を含有するクロメート処理液を、塗布後、加熱する必要がある。
【００１６】
クロメート処理液は、６価クロムと３価クロムが混合した状態になっている。このうち、６価クロムは、塗布後の加熱時に有機還元剤との反応により３価クロムに還元される。これらの６価クロムと３価クロムを合わせた全クロム量のうち、６価クロムの量が過剰な場合、加熱後のクロメート皮膜中に６価クロムが残存するようになる。クロメート皮膜中に６価クロムが残存する場合、タンク内に浸入する可能性のある結露水、雨水等の水溶液中にクロムが溶出する可能性がでてくる。この残存６価クロム量を制御する方法としては、クロメート処理液中の全クロム量と３価クロム量との質量比を限定することが有効である。種々検討した結果、全クロムに対する３価クロムの質量比が０．５超になると、６価クロムが残存しないことが判明した。したがって、全クロムに対する３価クロムの質量比は０．５超とする。
【００１７】
リン酸の量は、全クロムに対して０．１〜５．０とする。リン酸を添加することにより３価クロム−リン酸系皮膜が生成し、３価クロムの量が増加するとともに緻密な皮膜となってバリア効果が向上し、耐食性が向上する。リン酸の質量比が０．１未満だと、３価クロムが高分子化してゲル状の沈殿物となるため、クロメート処理液としての性状を維持できなくなり、鋼板に塗布することができなくなる。一方、この比が５．０を超えると、クロメート皮膜中にリン酸が過度に残存し、湿潤環境下でこのリン酸が溶出し、孔食やめっきの黒変を引き起こす。また、クロメート皮膜中に６価クロムが残存する可能性がある。
【００１８】
本発明において、クロメート処理液には上記クロム酸およびリン酸のほかに、有機還元剤を含有させることを特徴とする。クロメート処理液に含有させる有機還元剤としては、ジオール類と糖類の中から選んだ少なくとも１種を用いることが好ましい。ジオール類の中では、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコールあるいは１、４−ブタンジオール等がとりわけ好適である。一方、糖類の中では、グリセリン、ポリエチレングリコール、サッカロース、ラクトース、しょ糖、ぶどう糖あるいは果糖などが有利に適合する。
【００１９】
この有機還元剤は、全クロムに対する質量比が０．１〜０．４となるようにクロメート処理液中に含有させることが好ましい。０．１未満では十分な還元効果が得られず、クロメート皮膜中に６価クロムが残存する可能性がある。一方０．４を超えるとクロメート処理液の安定性を維持できなくなる。なお、有機還元剤は、クロメート処理液の安定性を高める点から、クロメート処理液を純亜鉛めっき層に塗布する直前にクロメート処理液に添加することが好ましい。
【００２０】
クロメート処理液には、耐食性を向上させる目的で、必要に応じて無機インヒビターを含有させることができる。かような無機インヒビターとしては、シリカ、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、硫酸ジルコニウム、重リン酸アルミニウムなどの無機コロイドや、リンモリブデン酸、ケイタングステン酸、リンバナドモリブデン酸などのヘテロポリ酸などが挙げられる。しかしながら、無機インヒビターがクロメート処理液中に存在すると、６価クロムと有機還元剤との反応を遅延させ、クロメート皮膜を沸騰水に浸漬したときに６価クロムの溶出を促進させる場合がある。このため、無機インヒビターの含有量は６価クロムに対する質量比で０．０５未満とする。なお、無磯インヒビターが６価クロムと有機還元剤との反応速度を遅延させる理由は明らかではないが、溶液中でイオン化する、あるいは分散した際に６価クロムイオンと相互作用をすることが要因と考えられる。
【００２１】
また、クロメート処理液には、純亜鉛めっき層との反応性を促進する目的で、フッ酸、硫酸および塩酸などの酸を含有させることもできる。
【００２２】
さらに、クロメート処理液には、クロメート皮膜中で６価クロムから３価クロムへの還元反応を促進させるために、水溶性あるいは水分散性高分子化合物を含有させることもできる。水溶性あるいは水分散性高分子化合物としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、エポキシエステル重合体、メラミンアルキド樹脂重合体、でんぷんやガゼインなどの天然高分子化合物、アルキノ珪酸エステルの部分加水分解物、アルキルリン酸エステルの部分加水分解物、シランカップリング剤やエポキシ系シランなどのシラン化合物が例示される。これらの水溶性あるいは水分散性高分子化合物は、クロメート皮膜中の６価クロム還元反応促進効果と、外部からの機械的衝撃に対する保護膜としての作用を有する。しかし、末端官能基が６価クロムイオンに対して還元剤として作用するため、処理液の安定性を確保するには、その含有量を６価クロムに対する質量比で０．０５未満とすることが好ましい。
【００２３】
本発明のクロメート皮膜は、上述したような特殊なクロメート処理液を純亜鉛めっき層上に塗布後、加熱することにより形成される。クロメート皮膜の付着量としては、金属クロム換算で１０〜５０ｍｇ／ｍ２程度とすることが好ましい。クロメート皮膜の付着量が金属クロム換算で１０ｍｇ／ｍ２未満だと十分な耐食性が得られず、一方５０ｍｇ／ｍ２を超えると溶接性が低下し、コストも高くなる。クロメート処理液塗布後の加熱に際しては、鋼板温度が１２０℃以上となるように加熱することが好ましい。加熱温度が１２０℃未満では、６価クロムの還元反応が十分に進行せず、沸騰水に浸漬したときにクロメート皮膜中に６価クロムが残存する危険性がある。
【００２４】
本発明において、上述の純亜鉛めっき層の上に、上述のクロメート皮膜を設けることにより、耐食性が向上し、純亜鉛めっき層の腐食生成物である白さびの発生を防ぐ。
【００２５】
さらに、クロメート処理液を塗布するに先立ち、Ｔｉコロイドを含む水溶液を塗布し、乾燥させることが好ましい。このようなＴｉコロイド処理を行うことにより、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しない。これは、純亜鉛めっき層上にＴｉコロイドを吸着させることにより、Ｔｉコロイドが酸性のクロメート処理液との反応活性点として作用するため、加熱時に６価クロムが不溶性の３価クロムに還元される反応が促進するためと推察される。かようなＴｉコロイドを含む水溶液の塗布に際しては、濃度：１〜１０ｖｏｌｐｐｍのＴｉコロイドを含むｐＨ：７．５〜１０、温度：４０〜６０℃の水溶液を１〜３０秒間塗布することが好ましい。なお、乾燥条件は、水分が乾燥すればよく、例えば、６０〜８０℃の熱風で乾燥させる方法、１００〜１２０℃の恒温槽の中に２０秒程度入れて乾燥させる方法等が挙げられる。
【００２６】
以上の純亜鉛めっき層、クロメート皮膜は、タンクの内面側に形成させることが必須であるが、必要に応じて、タンクの外面側に処理してもよい。また、さらに、耐食性を向上させるにはクロメートの上層にさらに有機皮膜を設けることもできる。
【００２７】
本発明の燃料用タンク用鋼板に用いる鋼板としては、冷延鋼板であればよく、例えばｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０００７〜０．００５０％、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．２０％、Ｎ：０．０１％以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０８％およびＢ：０．００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる深絞り性に優れた冷延鋼板が好適である。
【００２８】
以下、各成分の限定理由について説明する。
【００２９】
Ｃ：０．０００７〜０．００５０％
Ｃは、深絞り性に悪影響を及ぼすため、含有量は０．００５０％以下とする必要がある。また、含有量を０．０００７％未満としても深絞り性の向上が認められず、むしろ脱炭処理のコスト増を招く。従って、Ｃ量は０．０００７〜０．００５０％とすることが好ましい。
【００３０】
Ｓｉ：０．５％以下
Ｓｉは、鋼の強度を増加させる作用を有するので、所望の強度に応じて添加することができる。しかし、その量が０．５％を超えると深絞り性が低下するので、Ｓｉ量は０．５％以下とすることが好ましい。
【００３１】
Ｍｎ：２．０％以下
Ｍｎは、Ｓｉ同様、鋼の強度を増加させる作用を有するので、所望の強度に応じて添加することができる。しかし、その量が２．０％を超えると深絞り性が低下するので、Ｍｎ量は２．０％以下とすることが好ましい。
【００３２】
Ｐ：０．１％以下
Ｐは、粒界に偏析して粒界を強化し、溶接部の割れを抑制すると共に、鋼を強化する作用を有する。しかし、その量が０．１％を超えると深絞り性が劣化するので、Ｐ量は０．１％以下とすることが好ましい。なお、溶接部の割れをより確実に抑制するには、Ｐ量を０．０１〜０．０５％とすることがより好ましい。
【００３３】
Ｓ：０．０１５％以下
Ｓは、深絞り性に悪影響を及ぼすため、その量を０．０１５％以下とすることが好ましい。
【００３４】
Ａｌ：０．０１〜０．２０％
Ａｌは、鋼の脱酸やＴｉなどの炭窒化物形成元素の歩留り向上のために添加される。しかし、その量が０．０１％未満ではその添加効果に乏しく、一方０．２０％を超えるとその効果が飽和するので、Ａｌ量は０．０１〜０．２０％とすることが好ましい。
【００３５】
Ｎ：０．０１％以下
Ｎは、深絞り性に悪影響を及ぼすため、その量を０．０１％以下とすることが好ましい。
【００３６】
Ｔｉ：０．００５〜０．０８％
Ｔｉは、鋼中のＣやＮと析出物を形成して固溶Ｃ，Ｎ減少させて深絞り性を向上させる効果を有する。しかし、その量が０．００５％未満ではその効果が少なく、一方０．０８％を超えるとその効果が飽和するので、Ｔｉ量は０．００５〜０．０８％とすることが好ましい。
【００３７】
Ｂ：０．００１〜０．０１％
Ｂは、Ｐ同様、溶接部の割れを抑制する作用を有する。しかし、その量が０．００１％未満ではその効果が小さく、一方０．０１％を超えると深絞り性が劣化する。したがって、Ｂ量は０．００１〜０．０１％、望ましくは０．００１〜０．００４％とすることが好ましい。
【００３８】
ＢやＰが溶接部の割れを抑制する理由は、以下のように考えられる。すなわち、溶接割れは、電極の主成分であるＣｕやめっき成分のＺｎが溶接時に液体になり鋼の粒界に侵入して粒界を脆化する液体金属脆性によるものと推察される。この点、ＢやＰは粒界に偏析し易いため粒界を強化して、こうした溶接割れを抑制する。
【００３９】
残部はＦｅおよび不可避的不純物である。ここで、不可避的不純物の量は通常の範囲内であればよく、例えばＯは０．０１０％以下である。
【００４０】
なお、上記の成分に加え、さらにＮｂを０．０００５〜０．００５０％以上添加することは、深絞り性を向上させる上で好適である。
【００４１】
本発明の燃料用タンク用鋼板は、燃料タンクの材料、特に、自動二輪車用燃料タンクの材料として用いることができる。
【実施例１】
【００４２】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００４３】
燃料タンク用鋼板に用いる鋼板について、板厚：０．８ｍｍの冷延鋼板（ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．００１５％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．０８％、Ｐ：０．０１１％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０５％、Ｎ：０．００１９％、Ｔｉ：０．０３５％、Ｎｂ：０．００３％およびＢ：０．００４％を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になる冷延鋼板）に、表１に示すめっき付着量で電気亜鉛めっきを行い、純亜鉛めっき層を形成した。
次いで、上記の純亜鉛めっき層の片面に、クロメート処理を施した。具体的には、表１に示すクロメート処理液を、ロールコーターによって塗布した後、加熱して、クロメート皮膜を形成した。加熱温度およびクロム付着量は表１に示す。なお、加熱温度とは、鋼板が到達する最高温度のことである。
Ｎｏ．２２については、クロメート処理を施す前に、Ｔｉコロイドを含む水溶液を純亜鉛めっき層に塗布するＴｉコロイド処理を行った。処理条件としては、８ｖｏｌｐｐｍのＴｉコロイドを含むｐＨ＝８、６０℃の水溶液を５秒間スプレー塗布した後、６０℃の熱風で乾燥させた。
また、得られた燃料タンク用鋼板について、耐クロム溶出性、摺動性、内面耐食性および抵抗溶接性について評価した。各評価方法は以下のとおりである。なお、すべての評価項目について、△または×の判定がないものを本発明の目標レベルを満たす本発明例とした。
（１）クロム付着量変化率測定
沸騰水浸漬法（ＪＩＳ  Ｋ  ５４００−１９９０）に基づき、蛍光Ｘ線により測定し、下記式により浸漬前後のクロム付着量の変化率を求めた。クロム付着量測定時の測定誤差を鑑み、クロム付着量の変化率が２．０％以内であれば、クロメート皮膜中に６価クロムが残存しないと判断した。
変化率（％）＝（浸漬前クロム付着量−浸漬後クロム付着量）／浸漬前クロム付着量×１００
上記測定により得られる変化率（％）について、下記のように判定した。
○：変化率２．０％以内
×：変化率２．０％超え
（２）摺動性試験
プレス成形性評価として摺動性試験を実施し、摩擦係数を測定した。摩擦係数は、下記式（１）により算出した。また、各測定条件は下記の通りである。
摩擦係数μ＝引き抜き荷重／加圧力    （１）
・金型とサンプルの接触面積：３ｍｍ×１０ｍｍ
・摺動距離：１ｍｍ
・加圧力：１３０．４ＭＰａ
・摺動速度：１．０ｍ／ｍｉｎ
・潤滑油：防錆油
上記試験により得られる摩擦係数μについて、下記のように判定した。
◎：０．１０未満
○：０．１０以上０．１３未満
△：０．１３以上０．１５未満
×：０．１５以上
（３）内面耐食性
φ５０ｍｍ、肩Ｒ２．７５ｍｍのポンチを用いて、ブランク径φ１００ｍｍのサンプルを加工し、高さ３０ｍｍカップ状に加工したサンプルを供試材とした。次に示す２種の燃料を入れ、室温で１ヶ月放置したのち、内部に発生した錆びの量から内面耐食性を各々評価した。
（Ａ液）無鉛ガソリン：３０ｍｌ、イオン交換水：３ｍｌ
（Ｂ液）無鉛ガソリン：１５ｍｌ、濃度：５００ｖｏｌｐｐｍの蟻酸水溶液：１５ｍｌ
上記燃料は、比重の違いにより、下層に水溶液層、上層に無鉛ガソリンと分離するので、層別に錆発生面積率を測定した。そして、次の基準によりガソリンに対する耐食性を以下の基準で評価した。
◎：白さび発生面積率３０％未満
○：同３０％以上  ５０％未満
△：同５０％以上  ８０％未満
×：同８０％以上
（４）抵抗溶接性
５００×３００ｍｍの試験片のクロメート皮膜面同士を合わせて（電極接触面はめっき、クロメート皮膜なし）、ラップシーム溶接により溶接を行った（図１参照）。溶接条件は以下の通りである。
・電極：クロム−銅合金製
電極形状  電極径２３０ｍｍφ、電極厚み８．０ｍｍ、端部４ｍｍＲ
中央先端部１５ｍｍＲ（幅４．５ｍｍ）
・溶接方法：二枚かさね、ラップシーム溶接
・加圧力：４００ｋｇｆ（３９２３Ｎ）
・通電時間：２／５０秒通電ｏｎ、１／５０秒通電ｏｆｆ
・冷却：内部水冷
・溶接スピード：２．５ｍ／ｍｉｎ
・溶接電流：種々変化
引き続き本サンプルに、ピール引張り試験法（ＪＩＳ  Ｚ  ３１４１：シーム溶接継手の試験方法）により、サンプルが破断するまで荷重を加え、破断の形態が母材破断で、ナゲットのラップが十分である溶接電流（ｋＡ）を適正電流としてその範囲を求め、シーム溶接性を以下の基準で評価した。
○：４ｋＡ以上
△：３ｋＡ以上４ｋＡ未満
×：３ｋＡ未満
得られた結果を、表１に示す。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
表１の結果から、本発明例はいずれも、燃料タンク用鋼板の製造の際に要求される厳しいプレス条件であってもプレス成形性に優れる。さらに、溶接性および耐食性にも優れている。さらにまた、６価クロムが残存しない。
なお、Ｎｏ．２９については、クロメート処理液がゲル化したために塗布することができず、評価できなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明に用いられる燃料タンク用鋼板としては、自動二輪車のほかに、原動機付自転車、芝刈り機、耕耘機、船外機などの燃料タンクの材料として好適に用いることができる。
【図１】
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