(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端帯状の本体ゴムに、ベルト周方向の全周にわたって延在するコード体がベルト幅方向に複数埋設されてなるコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、
有端帯状の本体ゴム部材に前記コード体が埋設されてなるベルト形成体の周端部において、前記コード体を露出させる露出工程と、
露出された前記コード体が収容される受入れ凹溝が、ベルト幅方向に複数設けられた未加硫または半加硫の第１接合ゴム片を形成するゴム片形成工程と、
前記ベルト形成体の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数の前記コード体を、複数の前記受入れ凹溝内に各別に配置する配置工程と、
前記ベルト形成体の両周端部を、前記第１接合ゴム片と、未加硫または半加硫の第２接合ゴム片と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片を加硫接着させることで、前記ベルト形成体の周端部同士を接合する接合工程と、を有し、
前記ゴム片形成工程は、未加硫の平板状のゴム片部材に、前記受入れ凹溝を形成する溝形成凸部が設けられたプレス型を押し付けることで前記第１接合ゴム片を形成し、
前記ゴム片形成工程は、前記プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、該プレス型を前記ゴム片部材に押し付け、
前記接合工程は、前記プレス型が離脱された前記プレス装置により、前記両接合ゴム片を加圧して加硫接着させることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のコンベヤベルトの製造方法であって、
前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のコンベヤベルトの製造方法であって、
前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を直接、押し付けることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のコンベヤベルトの製造方法であって、
前記第２接合ゴム片にも前記受入れ凹溝が形成されていることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端帯状の本体ゴムに、ベルト周方向の全周にわたって延在するコード体がベルト幅方向に複数埋設されてなるコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、この種のコンベヤベルトの製造方法として、例えば下記特許文献１に示されるような方法が知られている。
この製造方法は、有端帯状の本体ゴム部材にコード体が埋設されてなるベルト形成体の周端部において、コード体を露出させる露出工程と、露出されたコード体が収容される受入れ凹溝が、ベルト幅方向に複数設けられた未加硫または半加硫の第１接合ゴム片を形成するゴム片形成工程と、ベルト形成体の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数のコード体を、複数の受入れ凹溝内に各別に配置する配置工程と、ベルト形成体の両周端部を、第１接合ゴム片と、未加硫または半加硫の第２接合ゴム片と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片を加硫接着させることで、ベルト形成体の周端部同士を接合する接合工程と、を有する。
そしてゴム片形性工程の際、第１接合ゴム片よりも長く形成された溝付き帯状部材を必要な長さに切断して、第１接合ゴム片を形成する。溝付き帯状部材は、工場でカレンダー加工により形成され、ライナー部材に接着させられながら巻き取られた後、巻き取られた状態で輸送、保管される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４３０９５９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来のコンベヤベルトの製造方法では、溝付き帯状部材が形成されてから第１接合ゴム片として使用されるまで長期間、経過する上、溝付き帯状部材が、巻き取られた状態で輸送、保管されることから、受入れ凹溝の形状が変化し易く、受入れ凹溝内へのコード体の配置に手間がかかっていた。
さらに溝付き帯状部材は、受入れ凹溝が設けられていることからゴム性状が経時変化し易く、前述のように、溝付き帯状部材が形成されてから第１接合ゴム片として使用されるまで長期間、経過すると、受入れ凹溝の形状が変化し易いことと相俟って、ベルト形成体の周端部同士の高精度な接合が困難となり、コンベヤベルトの品質に影響を与えるおそれがあった。
【０００５】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができるコンベヤベルトの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るコンベヤベルトの製造方法は、無端帯状の本体ゴムに、ベルト周方向の全周にわたって延在するコード体がベルト幅方向に複数埋設されてなるコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、有端帯状の本体ゴム部材に前記コード体が埋設されてなるベルト形成体の周端部において、前記コード体を露出させる露出工程と、露出された前記コード体が収容される受入れ凹溝が、ベルト幅方向に複数設けられた未加硫または半加硫の第１接合ゴム片を形成するゴム片形成工程と、前記ベルト形成体の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数の前記コード体を、複数の前記受入れ凹溝内に各別に配置する配置工程と、前記ベルト形成体の両周端部を、前記第１接合ゴム片と、未加硫または半加硫の第２接合ゴム片と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片を加硫接着させることで、前記ベルト形成体の周端部同士を接合する接合工程と、を有し、前記ゴム片形成工程は、未加硫の平板状のゴム片部材に、前記受入れ凹溝を形成する溝形成凸部が設けられたプレス型を押し付けることで前記第１接合ゴム片を形成し、前記ゴム片形成工程は、前記プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、該プレス型を前記ゴム片部材に押し付け、前記接合工程は、前記プレス型が離脱された前記プレス装置により、前記両接合ゴム片を加圧して加硫接着させることを特徴とする。
なお、前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を直接、押し付けてもよい。また、前記第２接合ゴム片にも前記受入れ凹溝が形成されていてもよい。
【０００７】
この発明によれば、ゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材にプレス型を押し付けることで、第１接合ゴム片を形成するので、受入れ凹溝が設けられた第１接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておき、配置工程の直前に受入れ凹溝を形成することができる。
またゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材にプレス型を押し付けることで、第１接合ゴム片を形成するので、第１接合ゴム片を形成するために大掛かりな装置が必要なく、ゴム片形成工程を施工現場で実施することが可能になり、受入れ凹溝を形成した直後に配置工程を実施することができる。
以上より、受入れ凹溝が形成されてから配置工程が実施されるまでの時間を短縮し、高精度に形状が維持された受入れ凹溝内にコード体を配置することができる。
【０００８】
また前述のように、受入れ凹溝が設けられた第１接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておくことができる。ここでゴム片部材は、受入れ凹溝が設けられておらず平板状であることからゴム性状が経時変化し難いので、ゴム片部材の保管が長期間にわたっても、ゴム性状の経時変化を抑えることが可能になり、前述のように受入れ凹溝の形状が高精度に維持されるのと相俟って、ベルト形成体の周端部同士を高精度に接合することができる。
【０００９】
以上より、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができる
【００１０】
さらに前述のように、受入れ凹溝が設けられた第１接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておくことができるので、ゴム片部材を、受入れ凹溝を必要としない他のコンベヤベルトの製造に転用することも可能である。なお、この種のコンベヤベルトとしては、例えば、無端帯状の本体ゴムに、コード体に代えて、ベルト周方向に延在する帆布体が埋設されたいわゆる帆布コンベヤベルトなどがあげられる。
またゴム片形成工程の際、プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、プレス型をゴム片部材に押し付け、かつ接合工程の際、プレス型が離脱されたプレス装置により、両接合ゴム片を加圧して加硫接着させ、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置を使用するので、当該製造方法の作業性を向上させるとともに、装置コストを抑制することができる。
【００１１】
また、前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱してもよい。
【００１２】
この場合、ゴム片形成工程の際、ゴム片部材にプレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱するので、ゴム片部材を半加硫させて半加硫の第１接合ゴム片を形成することが可能になり、第１接合ゴム片に設けられた受入れ凹溝の形状を、長期間にわたって高精度に維持し易くすることができる。
またこのように、ゴム片形成工程の際、半加硫の第１接合ゴム片を形成することができるので、接合工程の際、第１接合ゴム片の加硫に要する時間を短縮することもできる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るコンベヤベルトの製造方法によれば、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法により形成されるコンベヤベルトの部分断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法を説明する斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法に用いられる第１接合ゴム片の正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法におけるゴム片形成工程を説明する図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法におけるゴム片形成工程に用いられるプレス型の斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法における接合工程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法により形成されるコンベヤベルトを説明する。
図１に示すように、コンベヤベルト１０は、無端帯状の本体ゴム１１に、ベルト周方向Ａ（図２参照）の全周にわたって延在するコード体１２が、ベルト幅方向Ｂに複数埋設されてなる。
コード体１２は、本体ゴム１１内において、本体ゴム１１の厚さ方向の中央部に、ベルト幅方向Ｂのほぼ全域にわたって配設されている。なおコード体１２は、例えばスチールコードまたは有機繊維コード等とされ、有機繊維コードとしては、例えばナイロン、ポリエステル若しくはアラミド等が挙げられる。
【００１８】
ここで前記コンベヤベルト１０は、図２に示すように、有端帯状の本体ゴム部材２０にコード体１２が埋設されてなる１つまたは複数のベルト形成体２１の周端部同士を、互いに接合することにより形成される。当該コンベヤベルト１０が１つのベルト形成体２１により構成される場合、コンベヤベルト１０は、１つのベルト形成体２１の両周端部同士を互いに接合することにより形成される。また、当該コンベヤベルト１０が複数のベルト形成体２１により構成される場合、コンベヤベルト１０は、ベルト周方向Ａに隣り合うベルト形成体２１の周端部同士を互いに接合することにより形成される。
【００１９】
次に、前記コンベヤベルト１０を形成するコンベヤベルトの製造方法について説明する。当該製造方法では、工場で形成された前記ベルト形成体２１を、コンベヤベルト１０を使用する施工現場に輸送した後、該施工現場で以下の各工程を実施する。
なおベルト形成体２１の工場出荷時には、コード体１２は、その全長にわたって本体ゴム部材２０内に埋設されており、例えばコード体１２がスチールコードの場合などであっても、コード体１２の腐食が抑えられている。
【００２０】
まず、ベルト形成体２１の周端部においてコード体１２を、例えばベルト形成体２１の周端部における本体ゴム部材２０を除去する等して露出させる露出工程を行う。このときコード体１２は、完全に露出させなくてもよく、例えば、コード体１２の表面に本体ゴム部材２０が部分的に残留していたり、コード体１２の表面にその全面にわたって、本体ゴム部材２０を構成する材料からなるゴム層が形成されていたりしてもよい。
なお、図２は模式的に描いたものであり、例えばコード体１２の本数や太さ、コード体１２のうち、ベルト形成体２１の周端部において露出されている部分のベルト周方向Ａの長さ等は、適宜変更可能である。
【００２１】
また、露出されたコード体１２が収容される受入れ凹溝２２が、ベルト幅方向Ｂに複数設けられた未加硫または半加硫の第１接合ゴム片２３を形成するゴム片形成工程を行う。
【００２２】
第１接合ゴム片２３は、ベルト形成体２１の周端部同士を接合するものであり、第１接合ゴム片２３の平面視形状は、辺部がベルト周方向Ａおよびベルト幅方向Ｂの両方向に沿って延在する矩形状になっている。また図３に示すように、第１接合ゴム片２３は、表裏面がベルト周方向Ａおよびベルト幅方向Ｂの両方向に沿う板状に形成されている。さらに第１接合ゴム片２３のうち、当該第１接合ゴム片２３の表面側に位置する表面側部分のベルト幅方向Ｂに沿った大きさは、位置によらず同等とされ、かつ当該第１接合ゴム片２３の裏面側に位置する裏面側部分のベルト幅方向Ｂに沿った大きさは、表面側から裏面側に向かうに従い漸次、小さくなっている。
【００２３】
図２および図３に示すように、受入れ凹溝２２は、第１接合ゴム片２３の表面にベルト周方向Ａに延設されており、図示の例では、第１接合ゴム片２３のベルト周方向Ａの全長にわたって延在している。また受入れ凹溝２２は、ベルト幅方向Ｂに互いに同等の間隔をあけて複数配置されており、受入れ凹溝２２の数は、各ベルト形成体２１の前記コード体１２の数の例えば約２倍程度となっている。さらに受入れ凹溝２２の内面は、第１接合ゴム片２３をベルト周方向Ａから見た正面視において、コード体１２とほぼ同径の半円弧状をなしている。
【００２４】
そして本実施形態では、ゴム片形成工程の際、図４に示すように、未加硫の平板状のゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けることで、第１接合ゴム片２３を形成する。
この工程ではまず、ゴム片部材２４を準備する。ゴム片部材２４は、例えば、工場で形成した後、施工現場に輸送したり、該ゴム片部材２４よりも長い帯状部材を予め工場で形成した後、この帯状部材を施工現場に輸送し、その後、施工現場で必要な長さに切断したりすること等により、準備することができる。
【００２５】
また、プレス型２５が着脱可能に装着されるプレス装置２６を準備する。
プレス装置２６としては、後述する接合工程に好適に採用されるエンドレス加工用のプレス機や、その他一般的なプレス機を採用することが可能である。本実施形態では、プレス装置２６は、上下一対の押圧部２７、２８と、これらの押圧部２７、２８の図示しない駆動源と、を備えており、両押圧部２７、２８間でゴム片部材２４をプレス加工する。そして図示の例では、これらの上下一対の押圧部２７、２８のうち、上側の押圧部２７に、プレス型２５を、その表面を下方に向けた状態で装着させる。
【００２６】
図５に示すように、プレス型２５は、平板状の主板部２９と、該主板部２９に設けられた溝形成凸部３０と、を備えている。
溝形成凸部３０は、受入れ凹溝２２を形成するものであり、主板部２９の表面にベルト周方向Ａに沿って延在するとともに、ベルト幅方向Ｂに間隔をあけて複数配設され、溝形成凸部３０の表面は、前記正面視においてコード体１２とほぼ同径の半円弧状をなしている。なお図示の例では、溝形成凸部３０は、主板部２９にそのベルト周方向Ａの全長にわたって延設されている。
なお、主板部２９の表面および溝形成凸部３０の表面からなるプレス型２５の表面は、その全面にわたって、例えばフッ素樹脂コーティングなどの表面処理がなされている。
【００２７】
以上のようにゴム片部材２４およびプレス装置２６の準備を終えた後、図４に示すように、プレス装置２６によりゴム片部材２４をプレス加工する。
本実施形態では、まずゴム片部材２４を、上下一対の押圧部２７、２８のうち、下側の押圧部２８上に離型シート３１を介して配置し、その後、両押圧部２７、２８間でゴム片部材２４にプレス型２５を押し付ける。また、このようにゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けながら、例えば、押圧部２７、２８を介してゴム片部材２４に熱を伝導すること等により、該ゴム片部材２４を加熱する。このとき例えば、ゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けて約１〜３ＭＰａ程度の圧力を加えながら、ゴム片部材２４を例えば約８０℃以上、好ましくは約１００〜１２０℃程度に加熱すること等により、ゴム片部材２４の加硫を開始させ、その後、加硫が完了する前に、加圧および加熱を停止させてゴム片部材２４を半加硫させる。
これにより、半加硫の第１接合ゴム片２３が形成される。
【００２８】
その後、プレス装置２６から第１接合ゴム片２３およびプレス型２５を離脱させる。
なお図示の例では、下側の押圧部２８上に前記離型シート３１が配置されているので、第１接合ゴム片２３を容易に離脱させることができる。
以上でゴム片形成工程が終了する。
【００２９】
前記露出工程および前記ゴム片形成工程を実施した後、図２に示すように、ベルト形成体２１の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数のコード体１２を、複数の受入れ凹溝２２内に各別に配置する配置工程を行う。
このとき本実施形態では、複数の受入れ凹溝２２のうち、ベルト幅方向Ｂの中央に位置する受入れ凹溝２２内に、ベルト形成体２１の両周端部において、複数のコード体１２のうちのベルト幅方向Ｂの中央に位置する各コード体１２を、互いの端面がベルト周方向Ａに対向するように配置する。
また、ベルト幅方向Ｂの中央以外の各受入れ凹溝２２内には、互いに異なるベルト形成体２１の周端部のコード体１２が、ベルト幅方向Ｂに交互に位置するように、複数のコード体１２を各別に配置する。
【００３０】
以上により、第１接合ゴム片２３の表面側で、複数のコード体１２がベルト幅方向Ｂに同等の間隔をあけて複数配置されることとなる。
なお図示の例では、ベルト幅方向Ｂの中央に位置する受入れ凹溝２２内に配置されるコード体１２は、ベルト幅方向Ｂの中央以外の各受入れ凹溝２２内に配置されるコード体１２よりも、ベルト周方向Ａに短くなっている。
【００３１】
その後、図６に示すように、ベルト形成体２１の両周端部を、第１接合ゴム片２３と、未加硫または半加硫の第２接合ゴム片３２と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片２３、３２を加硫接着させることで、ベルト形成体２１の周端部同士を接合する接合工程を行う。
【００３２】
この工程では、まず第２接合ゴム片３２を準備する。
第２接合ゴム片３２の平面視形状は、第１接合ゴム片２３の平面視形状と同形同大とされており、図示の例では、第２接合ゴム片３２は平板状に形成されており、第２接合ゴム片３２には受入れ凹溝２２が設けられていない。
この第２接合ゴム片３２は、例えば、工場で形成した後、施工現場に輸送したり、該第２接合ゴム片３２よりも長い帯状部材を予め工場で形成した後、この帯状部材を施工現場に輸送し、その後、施工現場で必要な長さに切断したりすること等により、準備することができる。なお帯状部材を用いる場合には、この帯状部材として、ゴム片部材２４を形成する帯状部材と同一のものを用いることも可能である。
【００３３】
そして、プレス型２５が離脱されたプレス装置２６の両押圧部２７、２８の間に、第１接合ゴム片２３、ベルト形成体２１の両周端部、および第２接合ゴム片３２の積層体を配置して、プレス装置２６により両接合ゴム片２３、３２を加圧して加硫接着させる。
このとき、プレス装置２６により両接合ゴム片２３、３２を加圧しながら例えば１５０〜１８０℃程度に加熱することにより、両接合ゴム片２３、３２を加硫接着させ、これらの両接合ゴム片２３、３２を介して、ベルト形成体２１の本体ゴム部材２０同士をベルト周方向Ａに連結させる。
以上で接合工程が終了する。
【００３４】
以上のようにベルト形成体２１の周端部同士が接合されてなる接合部分では、ベルト幅方向Ｂに配置されるコード体１２の数が、他の部分の約２倍程度となっている。
そして、全てのベルト形成体２１の周端部同士を接合することで、コンベヤベルト１０が形成されることとなる。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法によれば、ゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けることで、第１接合ゴム片２３を形成するので、受入れ凹溝２２が設けられた第１接合ゴム片２３を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材２４を保管しておき、配置工程の直前に受入れ凹溝２２を形成することができる。
またゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けることで、第１接合ゴム片２３を形成するので、第１接合ゴム片２３を形成するために大掛かりな装置が必要なく、ゴム片形成工程を施工現場で実施することが可能になり、受入れ凹溝２２を形成した直後に配置工程を実施することができる。
以上より、受入れ凹溝２２が形成されてから配置工程が実施されるまでの時間を短縮し、高精度に形状が維持された受入れ凹溝２２内にコード体１２を配置することができる。
【００３６】
また前述のように、受入れ凹溝２２が設けられた第１接合ゴム片２３を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材２４を保管しておくことができる。ここでゴム片部材２４は、受入れ凹溝２２が設けられておらず平板状であることからゴム性状が経時変化し難いので、ゴム片部材２４の保管が長期間にわたっても、ゴム性状の経時変化を抑えることが可能になり、前述のように受入れ凹溝２２の形状が高精度に維持されるのと相俟って、ベルト形成体２１の周端部同士を高精度に接合することができる。
【００３７】
以上より、高品質なコンベヤベルト１０を容易に形成することができる
【００３８】
さらに前述のように、受入れ凹溝２２が設けられた第１接合ゴム片２３を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材２４を保管しておくことができるので、ゴム片部材２４を、受入れ凹溝２２を必要としない他のコンベヤベルト１０の製造に転用することも可能である。なお、この種のコンベヤベルトとしては、例えば、無端帯状の本体ゴム１１に、コード体１２に代えて、ベルト周方向Ａに延在する帆布体が埋設されたいわゆる帆布コンベヤベルトなどがあげられる。
【００３９】
またゴム片形成工程の際、ゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けながら、該ゴム片部材２４を加熱するので、ゴム片部材２４を半加硫させて半加硫の第１接合ゴム片２３を形成することが可能になり、第１接合ゴム片２３に設けられた受入れ凹溝２２の形状を、長期間にわたって高精度に維持し易くすることができる。
またこのように、ゴム片形成工程の際、半加硫の第１接合ゴム片２３を形成することができるので、接合工程の際、第１接合ゴム片２３の加硫に要する時間を短縮することもできる。
【００４０】
またゴム片形成工程の際、プレス型２５が着脱可能に装着されたプレス装置２６により、プレス型２５をゴム片部材２４に押し付け、かつ接合工程の際、プレス型２５が離脱されたプレス装置２６により、両接合ゴム片２３、３２を加圧して加硫接着させ、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置２６を使用するので、当該製造方法の作業性を向上させるとともに、装置コストを抑制することができる。
【００４１】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記離型シート３１はなくてもよい。また、プレス型２５の表面は、表面処理されていなくてもよい。
また、例えばベルト幅方向Ｂに広幅なコンベヤベルトを形成する場合などには、第１接合ゴム片２３および第２接合ゴム片３２を、ベルト幅方向Ｂに複数配置することも可能である。
【００４２】
また、配置工程における受入れ凹溝２２内へのコード体１２の配置方法は、前記実施形態に示したものに限られない。例えば、一のベルト形成体２１の周端部のコード体１２を、複数の受入れ凹溝２２内にベルト幅方向Ｂに１つおきに配置し、他のベルト形成体２１の周端部のコード体１２を、一のベルト形成体２１の周端部のうち、コード体１２が配置されていない残りの受入れ凹溝２２内にベルト幅方向Ｂに１つおきに配置することにより、互いに異なるベルト形成体２１の周端部のコード体１２を、ベルト幅方向Ｂに交互に位置させてもよい。
【００４３】
また前記実施形態では、第２接合ゴム片３２には受入れ凹溝２２が設けられていないものとしたが、第１接合ゴム片２３と同様に、受入れ凹溝２２が設けられていてもよい。この場合、第２接合ゴム片３２を、第１接合ゴム片２３と同様に形成してもよい。
【００４４】
また前記実施形態では、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置２６を使用するものとしたが、異なるプレス装置２６を使用してもよい。
さらに前記実施形態では、ゴム片形性工程の際、ゴム片部材２４を半加硫させて半加硫の第１接合ゴム片２３を形成するものとしたが、これに限られず、半加硫させなくてもよい。例えば、ゴム片部材２４にプレス型２５を押し付けながら、ゴム片部材２４を、加硫が開始しない程度の約３０〜７０℃程度に加熱する等してもよい。
【００４５】
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１０  コンベヤベルト
１１  本体ゴム
１２  コード体
２０  本体ゴム部材
２１  ベルト形成体
２２  受入れ凹溝
２３  第１接合ゴム片
２４  ゴム片部材
２５  プレス型
２６  プレス装置
３０  溝形成凸部
３２  第２接合ゴム片
Ａ  ベルト周方向
Ｂ  ベルト幅方向
【図１】
0005961369.tif 000002
【図２】
0005961369.tif 000003
【図３】
0005961369.tif 000004
【図４】
0005961369.tif 000005
【図５】
0005961369.tif 000006
【図６】
0005961369.tif 000007