(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材形成用の第一縦型双ロールと表材形成用の第二縦型双ロールとを用いて連続鋳造法により、薄板状クラッド材を製造する方法であって、
半径ｒ１の前記第一縦型双ロールにより母材を第１の材料から形成する工程と、
半径ｒ２の前記第二縦型双ロールによりクラッド材を母材の表面に第２の材料から形成する工程とを備え、
母材と表材の厚さの比を２ａ：１とし、θ１を前記第一縦型双ロールにおける凝固角度とし、ｋｃを０．７以上１．２以下の定数とし、Ｇ２を第二縦型双ロールの堰の内側がロール表面に接する直線と第二縦型双ロールのロール中心軸同士を含む平面と直交するロール接平面との間隔とすると、
０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１かつａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２で表される関係式が成立する、薄板状クラッド材の製造方法。
【請求項２】
前記Ｇ２は２．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、前記表材の液相線温度が前記母材の液相線温度以下の場合は、前記ｋｃは０．７以上１．０以下である、請求項１に記載の薄板状クラッド材の製造方法。
【請求項３】
母材の片面もしくは両面に表材としてろう材が積層されたブレージングシートの製造方法であって、請求項１又は２記載の薄板状クラッド材の製造方法によって製造するブレージングシートの製造方法。
【請求項４】
母材形成用の第一縦型双ロールと、前記第一縦型双ロールにより形成された母材の表面に表材を形成するための表材形成用の第二縦型双ロールとを備え、
半径ｒ１の第一縦型双ロールにより母材を第１の材料から形成し、
半径ｒ２の第二縦型双ロールにより表材を母材の表面に第２の材料から形成し、
θ１を第一縦型双ロールにおける凝固角度とし、ｋｃを０．７以上１．２以下の定数とし、Ｇ２を第二縦型双ロールの堰の内側がロール表面に接する直線と第二縦型双ロールのロール中心軸同士を含む平面と直交するロール接平面との間隔とすると、
０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１かつａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２で表される関係式が成立する、薄板状クラッド材の製造装置。
【請求項５】
前記Ｇ２は２．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、前記表材の液相線温度が前記母材の液相線温度以下の場合は、前記ｋｃは０．７以上１．０以下である、請求項４に記載の薄板状クラッド材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、薄板状クラッド材の製造方法および製造装置ならびにブレージングシートおよびその製造方法に関し、より特定的には、双ロールを用いた薄板状クラッド材の製造方法および製造装置ならびにブレージングシートおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラッド材の製造方法は、たとえば特開平５−６９０８８号公報（特許文献１）、特開平４−１３８８４５号公報（特許文献２）、特開平４−５２０５２号公報（特許文献３）に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−６９０８８号公報
【特許文献２】特開平４−１３８８４５号公報
【特許文献３】特開平４−５２０５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、連鋳鋳型内に鋳片の厚みを横切る方向の直流磁束を全幅に亙って付与し、該直流磁束によって鋳型鋳造方向に形成される静磁場帯を境界としてその上下に組成の異なる金属を供給する複層鋳片の連続鋳造方法において、鋳型以後の連続鋳造機内に設置された鋳片を厚み方向に圧下せしめる装置を用いて未凝固鋳片を圧下することにより、組成の異なる２種の金属の相対的な厚み比を調節することが開示されている。
【０００５】
特許文献２では、各溶湯の噴出位置からロールのキス部までの距離を溶湯の種類に応じて変化させることが開示されている。
【０００６】
特許文献３では、第一双ロールから排出された母材を冷却または加熱して最適温度に維持しながら合わせ材接合用の第２双ロールに供給することが開示されている。
【０００７】
しかしながら、上述の特許文献１から３の方法では、母材と表材との厚みの比（母材厚／表材厚＝クラッド比）を大きくすることが困難であった。特に自動車等に用いられる熱交換用のブレージングシートにおいては、アルミニウム合金からなる母材と母材より低融点の材料からなる表材（ろう材）の厚みの比（クラッド比）が大きい、例えば、ろう材：母材：ろう材が約１：８：１以上のものが求められており、従来のＡｌ−Ｍｎ合金の板材に圧延して薄くしたＡｌ−Ｓｉ系合金板を熱圧着して製造する方法では、多工程を要するため製造コストが高くつくという問題があった。
【０００８】
そこで、この発明は上述のような問題点を解決するためになされたものであり、クラッド比の大きなクラッド材を提供することが可能な薄板状クラッド材の製造方法および製造装置、ブレージングシートの製造方法、同法によるブレージングシートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明に従った、薄板状クラッド材を製造する方法は、母材形成用の第一縦型双ロールと表材形成用の第二縦型双ロールとを用いて連続鋳造法により、薄板状クラッド材を製造する方法であって、半径ｒ１の第一縦型双ロールにより母材を第１の材料から形成する工程と、半径ｒ２の第二縦型双ロールにより表材を母材の表面に第２の材料から形成する工程とを備え、母材と表材の厚さの比を２ａ：１とし、θ１を第一縦型双ロールにおける凝固角度とし、ｋｃを０．７以上１．２以下の定数とし、Ｇ２を第二縦型双ロールの堰の内側がロール表面に接する直線と第二縦型双ロールのロール中心軸同士を含む平面と直交するロール接平面との間隔（以降、間隔Ｇ２と略す）とすると、
０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１かつａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２で表される関係式が成立する。
【００１０】
好ましくは、間隔Ｇ２は２．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、表材の液相線温度が母材の液相線温度以下の場合は、ｋｃは０．７以上１．０以下である。
【００１１】
この発明に従った、ブレージングシートの製造方法は、母材の片面もしくは両面に表材としてろう材が積層されたブレージングシートの製造方法であって、上記の薄板状クラッド材の製造方法によって製造する。
【００１２】
この発明に従った薄板状クラッド材の製造装置は、母材形成用の第一縦型双ロールと、第一縦型双ロールにより形成された母材の表面に表材を形成するための表材形成用の第二縦型双ロールとを備え、半径ｒ１の第一縦型双ロールにより母材を第１の材料から形成し、半径ｒ２の第二縦型双ロールにより表材を母材の表面に第２の材料から形成し、母材と表材の厚さの比を２ａ：１とし、θ１を第一縦型双ロールにおける凝固角度とし、ｋｃを０．７以上１．２以下の定数とし、Ｇ２を第二縦型双ロールの堰の内側がロール表面に接する直線と第二縦型双ロールのロール中心軸同士を含む平面と直交するロール接平面との間隔（間隔Ｇ２）とすると、
０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１かつａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２で表される関係式が成立する。
【００１３】
好ましくは、間隔Ｇ２は２．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、表材の液相線温度が母材の液相線温度以下の場合は、ｋｃは０．７以上１．０以下である。
【００１４】
この発明に従ったブレージングシートは、上記のブレージングシートの製造方法により製造される。
【発明の効果】
【００１５】
この発明に従えば、クラッド比を自在にコントロールして所望のクラッド比のクラッド材を、特にクラッド比が大きいクラッド材を、省工程および低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の実施の形態１に従った薄板状クラッド材の製造方法で用いられる第一縦型双ロールの構成を示す図である。
【図２】図１で示す第一縦型双ロールの一部分を拡大して示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１に従った２段の縦型双ロールを有する薄板状クラッド材の製造装置の図である。
【図４】図３で示す薄板状クラッド材の製造装置における第二縦型双ロールを拡大して示す図である。
【図５】比較例に従った薄板状クラッド材の製造装置を示す図である。
【図６】間隔Ｇ2を３ｍｍとしたときのロール径に対する最小凝固距離を示すグラフである。
【図７】上側および下側ロールの径が同じ場合のクラッド比とロール径の関係を示すグラフである。表材と母材は同じ材料を使用した。
【図８】表材２５０と母材１５０と表材２５０との厚みを１：８：１とするときの上側ロールおよび下側ロールの径の関係を示すグラフである。表材と母材は同じ材料を使用した。
【図９】この発明の実施の形態１に従った２段の双ロールを有する薄板状クラッド材の製造装置により製造されたブレージングシート用のクラッド材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の実施の形態では同一または相当する部分については同一の参照符号を付し、その説明については繰返さない。
【００１８】
図１は、この発明の実施の形態１に従った薄板状クラッド材の製造方法で用いられる第一縦型双ロールの構成を示す図である。図１を参照して、母材形成用の第一縦型双ロール１１は、一対の円柱形状のロール２０，３０を有する。一対のロール２０，３０と、堰１１０，１１０と、サイド堰（図示せず）との間に溶湯または半凝固状態の第１の材料１００が保持されている。一対のロール２０，３０が回転することで、第１の材料１００が一対のロール２０，３０の表面で冷却されて母材１５０が形成される。
【００１９】
ロール２０において角度θ１（ｒａｄ）の領域でロール２０と第１の材料１００がその表面で冷やされて半凝固または凝固した層が接触している。ロール２０の半径はｒ1である。図２は、ロール２０を拡大して示す図である。図２を参照して、ロール２０の半径ｒ1と、凝固角度θ1（ｒａｄ）との積Ｌ1が凝固距離である。その凝固距離Ｌ1に対応する幅Ｇ1とすると以下の関係式が成立する。
【００２０】
ｒ1−Ｇ1＝ｒ1ｃｏｓθ1        式（１）
Ｌ1＝ｒ1θ1        式（２）
Ｌ1＝r1ｃｏｓ-1（１−Ｇ1／ｒ1）        式（３）
母材１５０の厚さをＤ1として、その半分の厚みをｄ1とする。
【００２１】
ロールの周速度（ロール周速）をｖ1とする。
また材料によって決まる凝固係数（ｋ）は、第１の材料１００に対する凝固係数をｋ１とする。これらの間には以下の関係式が成立する。
【００２２】
ｄ1＝ｋ１（Ｌ１／ｖ１）１／２        式（４）（経験式）
図３は、この発明の実施の形態１に従った２段の双ロールを有する薄板状クラッド材の製造装置の図である。図４は、図３で示す薄板状クラッド材の製造装置における第二縦型双ロールを拡大して示す図である。図３および図４を参照して、薄板状クラッド材の製造装置１は、第一縦型双ロール１１と、第一縦型双ロール１１により形成された母材１５０の表面に表材２５０を形成するための表材形成用の第二縦型双ロール１２とを備える。半径ｒ1のロール２０，３０により厚みがＤ1の母材１５０をロール２０，３０と堰１１０により保持された第１の材料１００から形成し、半径ｒ2のロール２２０，２３０より厚みがｄ２の表材２５０を母材１５０の両面にロール２２０，２３０と、堰２１０，２１０とサイド堰（図示せず）とで保持された第２の材料２００から形成する。
【００２３】
ロール２０，３０のロール面同士が最接近する点がキス点２５であり、ロール２２０，２３０のロール面同士が最接近する点がキス点２２５である。
【００２４】
第二縦型双ロール１２における凝固距離をＬ２とし、ロール周速をｖ２とし、第２の材料１００に対する凝固係数をｋ２とする。第一縦型双ロール１１の関係式と同様に、第二縦型双ロール１２も以下の関係式が成立する。
【００２５】
ｄ２＝ｋ２（Ｌ２／ｖ２）１／２        式（４−１）（経験式）
Ｌ２＝r２ｃｏｓ-1（１−Ｇ２／ｒ２）        式（３−１）
クラッド材３００における表材２５０と母材１５０と表材２５０との厚みの比を１：２ａ：１とする。
【００２６】
ａ：１＝ｄ１：ｄ２
式（４）と式（４−１）から
ａ：１＝ｋ１（Ｌ１／ｖ）１／２：ｋ２（Ｌ２／ｖ）１／２
なお、ロール周速はｖ1＝ｖ２であるので、ｖ1，ｖ２をｖに置き換えている。
【００２７】
ｋ１２Ｌ１＝ａ２ｋ２２Ｌ２２      式（５）
式（５）に式（２）と（３−１）を代入する。
【００２８】
ｋ１２ｒ１θ１＝ａ２ｋ２２ｒ２ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）      式（６）
第一縦型双ロール１１における凝固係数ｋ１は、単層板を製造する通常の双ロールキャスターの凝固係数ｋｓと同じ値となる。これに対して、第二縦型双ロール１２における凝固係数ｋ２は単層板を製造する通常の双ロールキャスターにおける凝固係数ｋｓの値とは厳密には異なるが、ほぼ同一とみなすことができる。また、凝固係数は、材料特有であり、単層板を製造する通常の双ロールキャスターを用いた実験により求めることができる。
【００２９】
つまり、これを式で表すと
ｋ２=ｋoｋｓ  （ｋｓは単層板を製造する通常の双ロールキャスターにおける凝固係数）
ただし、補正係数ｋo≒１である。
【００３０】
次に、
ｋｃ＝ｋ２／ｋ1  とすると
ただし、ｋｃはｋｃ＝０．７以上１．２以下の定数であり、表材の液相線温度が母材の液相線温度以下の場合は、ｋｃ＝０．７以上１.０以下である。
【００３１】
また、第１の材料１００と第２の材料２００が同じ材用の場合は、ｋ１とｋ２の値がほぼ等しくなるので、ｋｃ≒１となる。
【００３２】
式（６）からｒ１を求める式が導き出せる。
ｒ１＝（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）}      式（７）
実際に用いるｒ１の値は、式（７）で求めたｒ１の値の７０％以上１３０％以下とすると、
０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１で表される関係式が成立する。なお、ａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２とする。
【００３３】
実際にクラッド材を製造する場合は、凝固角度θ１、間隔Ｇ２、ロール温度（冷却条件）、溶湯温度、等の条件を適宜調節することにより、所望のクラッド比に調整することができる。ただし、これら条件によるクラッド比の調整幅はそれほど広くないため、０．７ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．３ｒ１の範囲内にする必要がある。クラッド比の調整をより容易にするためには、０．８ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．２ｒ１が好ましく、さらに０．９ｒ１≦［（ａ２／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）｝］≦１．１ｒ１が、調整がより容易になるためより好ましい。
【００３４】
言い換えると、ｒ１の値が、式（７）で求めたｒ１の値の７０％以上１３０％以下の範囲（好ましくは８０％以上１２０％以下の範囲、より好ましくは９０％以上１１０％以下の範囲）であれば、凝固角度θ１、間隔Ｇ２、ロール温度（冷却条件）、溶湯温度、等の条件を適宜調節することにより、所望のクラッド比に最適化することができる。
【００３５】
さらに、クラッド材３００の厚みは、以上の条件に加えてロール周速を適宜調節することにより調節することができる。さらに、クラッド材３００を後工程にて圧延して、適当な厚みに圧延することができる。
【００３６】
なお、ａがａ≧１の場合はｒ１＞ｒ２、ａがａ＜１の場合はｒ１＜ｒ２としているのは、クラッド比が１：２：１以上の場合は、ロール半径ｒ１をロール半径ｒ２より大きくするのが好ましく、クラッド比が１：２：１未満の場合は、ロール半径ｒ１をロール半径ｒ２より小さくするのが好ましいためである。
【００３７】
間隔Ｇ2は、図４において、堰２１０の内側がロール２２０の表面に接する点とロール２２０，２３０のロール中心軸同士を結ぶ直線と直交するロール接線との間隔であり、第２の材料２００を安定に供給するためには、少なくとも間隔Ｇ２は２．５ｍｍ以上あることが好ましく、上限は堰２１０を設置できる限りいくらでも構わないが、実用上３０ｍｍ以下が好ましい。
【００３８】
なお、この実施の形態では、第二縦型双ロール１２では、母材１５０の両側に厚みｄ２の表材２５０を形成したが、一方の表材２５０の厚みをｄ２とし、他方の表材２５０の厚みをｄ２と異なるものとしてもよい。その場合は、第二縦型双ロール１２の一方のロールの半径ｒ２およびまたは間隔Ｇ２を他方のロールのものとは異なるものにすることで実現できる。また、母材１５０の片側だけに厚みｄ２の表材２５０を形成してもよい。
【００３９】
この発明の実施の形態１に従った薄板状クラッド材の製造方法と製造装置によると、所望のクラッド比のクラッド材３００を製造するために必要なロール径を計算式から簡単に求めることができる。また、クラッド比の大きい（表材２５０が母材１１０に比べて薄い）クラッド材や、クラッド比の小さい（母材１５０が表材２５０に比べて薄い）クラッド材でも、省工程および低コストで製造することができる。
【００４０】
クラッド材３００の用途として、たとえばラジエータ材（三層のブレーシングシート）が挙げられる。一般的に求められているものは、２枚の表材２５０の厚みの合計を、母材１５０の約１／４の厚さ以下（板厚比約１：４以上）にする必要がある。つまり、そのとき、表材２５０と母材１５０との厚みの比（クラッド比）は約１：８：１以上となる。
【００４１】
第一縦型双ロール１１における凝固距離Ｌ1と、第二縦型双ロール１２の凝固距離Ｌ2との比は、板厚比の二乗に比例する。板厚比を１：４にするためには、凝固距離比を１：１６にする必要がある。凝固距離を調節には、堰１１０、２１０の位置を移動させることで達成できるが、表材２５０が母材１１０に比べて薄い（クラッド比が大きい）クラッド材３００を作製する場合は、凝固距離Ｌ2を短くすると間隔Ｇ2が狭くなりすぎて第二縦型双ロール１２に安定して材料を供給することが困難になる。そこで、下方の第二縦型双ロール１２のロール２２０，２３０の径を小さくすると間隔Ｇ2を狭くせずに凝固距離を短くすることができるので、クラッド比が大きいクラッド材３００を作製することができる。
【００４２】
三層のブレーシングシートとして、クラッド比が１：８：１のクラッド材３００を製造する場合には、母材と表材の厚さの比２ａ：１＝８：１となるので、式（７）より、以下の関係式が成立する。
【００４３】
ｒ１＝（１６／θ１）ｋｃ２ｒ２{ｃｏｓ−１（１−Ｇ２／ｒ２）}      式（７−１）
次に、クラッド比が１：８：１のクラッド材３００を製造する場合において、式（７−１）を用いたロール径の計算方法の一例を示す。
【００４４】
先ず、ｒ２をｒ２≧５０ｍｍの値で設定する。
ｒ２に下限値を設けた理由は、ロール径１００ｍｍ（つまりｒ２が５０ｍｍ）よりも小さくなると十分なロール冷却能が得られないからである。
【００４５】
次に、間隔Ｇ２を２．５ｍｍ以上の値で設定する。間隔Ｇ２が小さいほうが凝固距離は短くなり、表材２５０を薄くすることができる。しかし、狭すぎると溶湯２００の供給が不可能となる。実施例では、第二縦型双ロールのロール径が１００ｍｍときに、材料供給が可能な間隔として最も狭い間隔Ｇ２を３ｍｍとした。
【００４６】
次に、凝固角度θ１（ｒａｄ）は、２０°≦θ≦９０°の範囲で設定する。堰１１０を使用した場合は，９０°が上限であり、好ましくは６０°までが上限であり、４０°が最適とされている。
【００４７】
次に、凝固係数ｋは、材料特有であり、単層板を製造する通常の双ロールキャスターを用いた実験により求めることができるが、表材の液相線温度が母材の液相線温度以下の場合は０．７≦ｋｃ≦１となるので、この範囲において任意の値を設定することができる。
【００４８】
以上の設定値により、式（７−１）から、第一縦型双ロールのロール半径ｒ１を求めることができる。
【００４９】
実際に用いるｒ１の値は、式（７−１）で求めたｒ１の値の７０％以上１３０％以下の範囲で、任意の値を設定することができる。これは、例えば、式（７−１）で求めたｒ１の値が１３０ｍｍ（つまりロール径２６０ｍｍ）であって、ロール径が１００ｍｍ単位でしか用意されておらず、それに近いロール径が３００ｍｍ（ｒ１＝１５０ｍｍ）である場合、計算値ｒ１＝１３０ｍｍの約１１５．４％であるｒ１＝１５０ｍｍのロール、つまりロール径が３００ｍｍのロールを使用できることを意味する。
【００５０】
また、ｒ１の値が、式（７−１）で求めたｒ１の値の７０％以上１３０％以下の範囲であれば、凝固角度θ１、間隔Ｇ２、ロール温度（冷却条件）、溶湯温度、等の条件を適宜調節することにより、１：８：１のクラッド比に最適化することができる。
【００５１】
さらに、クラッド材３００の厚みは、以上の条件に加えてロール周速を適宜調節することにより調節することができる。さらに、クラッド材３００を後工程にて圧延して、所望の厚みに圧延することができる。
【００５２】
以上の様に、この発明の実施の形態１に従った薄板状クラッド材の製造方法と製造装置によると、ブレーシングシート用のクラッド比の大きいクラッド材３００を製造するために必要なロール径を計算式から簡単に求めることができる。また、ブレーシングシート用のクラッド材３００を、省工程および低コストで製造することができる。
【００５３】
図５は、比較例に従った薄板状クラッド材の製造装置を示す図である。図３は、本発明に従った薄板状クラッド材の製造装置を示す図である。図５および図３で示すように、本発明に従った装置では、下側の第二縦型双ロール１２におけるロール２２０，２３０の径を小さくしている。これによりクラッド比が大きいクラッド材３００を提供することができる。
【００５４】
図４における間隔Ｇ２が小さいほうが凝固距離は短くなり、表材２５０を薄くすることができる。しかし、狭すぎるとノズルや樋を使っても詰まったりするため溶湯２００を安定して供給することが不可能となる。第二縦型双ロールへ材料供給に必要な間隔Ｇ２を３ｍｍとした。このときのロール径と、そのロール径における最短凝固距離との関係を図６で示す。
【００５５】
図６は、間隔Ｇ2を３ｍｍとしたときのロール径に対する最小凝固距離を示すグラフである。
【００５６】
図６を参照して、間隔Ｇ2を３ｍｍとしたときに、ロール２２０の直径が大きいほど凝固距離が長くなることがわかる。すなわち、ロール２２０の直径が小さければ小さいほど凝固距離が短くなるので、表材の板厚も薄くなる。
【００５７】
図７は、上側および下側ロールの径が同じ場合のクラッド比とロール径の関係を示すグラフである。なお、このとき表材と母材が同一の材料を用いている。
【００５８】
図７を参照して、たとえば図５で示す第一縦型双ロール１１（上側ロール）におけるロール２０の径と、第二縦型双ロール１２（下側ロール）におけるロール２２０の径とを同じとした。また、縦型双ロールの凝固角度は、堰１１０を使用した場合は，９０°が上限であり、好ましくは６０°までが上限とされているので、第一縦型双ロール１１の凝固角度を６０°とし、第二縦型双ロール１２では間隔Ｇ2＝３ｍｍとした場合のロールの直径とクラッド比とを図７で示している。ロールの直径が大きいほどクラッド比が大きいことがわかる。しかし、ロール径を１０００ｍｍとしても、クラッド比１：６．２：１を得るのが限界である。ただし、これは単なる計算上の結果であり、実際にロール径１０００ｍｍのロールを使用して間隔Ｇ2を３ｍｍに設定するのは、ロール径が大きくなるほどキス点２５近傍にてロール面が急峻になり、堰２１０の厚みを考慮すると不可能である。その場合、間隔Ｇ2を２０ｍｍ程度に広げる必要があり、そのときに得られるクラッド比は１：３．８：１が限界となる。
【００５９】
したがって、クラッド比を大きくするためには、第一縦型双ロール１１の凝固距離を長くし、第二縦型双ロール１２の凝固距離を短くする必要がある。そのためには、第二縦型双ロール１２のロール径を第一縦型双ロール１１のロール径よりも小さくすることが最適である。
【００６０】
図８は、表材２５０と母材１５０と表材２５０との厚みを１：８：１とするときの上側ロールおよび下側ロールの径の関係を示すグラフである。図８を参照して、クラッド比を１：８：１とする場合の上側ロール（第一縦型双ロール１１）と下側ロール（第二縦型双ロール１２）におけるロール径が図８で示されている。このように、クラッド比を１：８：１にするためには、下側ロールを十分に小さくする必要があることがわかる。図７のときと同じく、表材と母材が同一の材料の場合を例にとっており、凝固角度θ１＝６０°、間隔Ｇ2＝３ｍｍにして計算を行った。
【００６１】
（実施例）
この発明の実施の形態１に従った２段の双ロールを有する薄板状クラッド材の製造装置により、ブレージングシート用のクラッド材を作製した。
【００６２】
母材１５０には、Ａｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金を材料として用い、表材２５０には、ろう材となるＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金を用いて、クラッド比を１：８：１に設定し、それ以外の条件は以下の通りとした。
第一縦型双ロール１１：
ｒ１＝１５０ｍｍ
θ１＝６０°（π／３ｒａｄ）
ｋ１＝３２．９８ｍｍ・ｍｉｎ−１／２（実験値）
第二縦型双ロール１２：
ｒ２＝５０ｍｍ
Ｇ２＝３ｍｍ
ｋ２＝２４．７９ｍｍ・ｍｉｎ−１／２（実験値）
ｋｃ＝０．７５
図９は、この発明の実施の形態１に従った２段の双ロールを有する薄板状クラッド材の製造装置により製造されたブレージングシート用クラッド材の断面図である。図９を参照して、できたクラッド材の断面図から、表材（ろう材）：母材：表材（ろう材）の厚みの比（クラッド比）が、ほぼ１：８：１となっており、母材と表材の接合界面が滑らに接合されておりブレージングシート用クラッド材として好適な結果が得られた。
【００６３】
できたクラッド材は、後工程において圧延を繰り返して所望の厚みのブレージングシートに仕上げられる。
【００６４】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００６５】
１  薄板状クラッド材の製造装置、１１  第一縦型双ロール、１２  第二縦型双ロール、２０，３０，２２０，２３０  ロール、１００  第１の材料，２００  第２の材料、１１０，２１０  堰、１５０  母材、２５０  表材、３００  クラッド材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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