(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
継手本体（１）の雄ネジ部（２）に螺着される袋ナット（３）を備え、薄肉金属管（４）を接続する管継手構造に於て、
上記継手本体（１）は、挿入された上記薄肉金属管（４）の先端縁（４ａ）が当接する周状突当たり段部（２１）が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、
上記袋ナット（３）は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面（６）を有し、
テーパ面（７）を外周に有すると共に内周面に係止凸部（８）が形成されたＣ型円環状の抜止めリング（５）を備え、かつ、上記薄肉金属管（４）の先端縁（４ａ）から所定の位置に塑性加工凹溝（９）が形成され、
上記袋ナット（３）の上記雄ネジ部（２）への螺着完了状態で、上記抜止めリング（５）は上記継手本体（１）の上記先端面に当接していると共に、上記袋ナット（３）の上記テーパ状内周面（６）は上記テーパ面（７）を押圧しており、該押圧によって上記抜止めリング（５）は縮径状として、挿入されている上記薄肉金属管（４）の上記凹溝（９）に、上記係止凸部（８）が係止状態であることを特徴とする管継手構造。
【請求項２】
継手本体（１）の雄ネジ部（２）に螺着される袋ナット（３）を備え、薄肉金属管（４）を接続する管継手構造に於て、
上記継手本体（１）は、挿入された上記薄肉金属管（４）の先端縁（４ａ）が当接する周状突当たり段部（２１）が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、
上記袋ナット（３）は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面（６）を有し、
テーパ面（１７）を外周に有すると共に内周面に複数の円環状独立突条（１６）（１６）（１６）が形成されたＣ型円環状の抜止めリング（１５）を備え、かつ、上記薄肉金属管（４）の先端縁（４ａ）から所定の位置に複数の塑性加工独立凹周溝（１８）（１８）（１８）が設けられ、
上記袋ナット（３）の上記雄ネジ部（２）への螺着完了状態で、上記抜止めリング（５）は上記継手本体（１）の上記先端面に当接していると共に、上記袋ナット（３）の上記テーパ状内周面（６）は上記テーパ面（１７）を押圧しており、該押圧によって上記抜止めリング（１５）は縮径状として、挿入されている上記薄肉金属管（４）の複数の上記独立凹周溝（１８）（１８）（１８）に、複数の上記独立突条（１６）（１６）（１６）が係止状態であることを特徴とする管継手構造。
【請求項３】
上記薄肉金属管（４）は、ＪＩＳ  Ｇ３４４８に規定されるステンレス鋼管である請求項１又は２記載の管継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、管継手として、継手本体のテーパ雌ネジ部にリテーナの雄ネジ部をねじ込むことにより、リテーナの内周面から突出した複数個の小円盤の外側頂部が、パイプの外周面に食い込んで、パイプが軸心方向に引き抜かれないように構成されるものが知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３１２２３８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１記載の管継手は、小円盤を、パイプの外周面廻りに、螺旋状に、かつ、次第に深く食い込ませていくので、リテーナを継手本体にねじ込むために、非常に大きな締付け力を要し、作業効率が悪いという欠点があった。特に、高所での接続作業が困難であった。しかも、パイプの外周面に食い込んだ数個の小円盤により引き抜きを阻止する構造なので、接続完了後に、パイプに強い引き抜き力が掛かると、パイプの外周面に長手方向の引っ掻き傷を残しつつ抜けたり、または、小円盤が破損してパイプが抜ける虞れがある。
【０００５】
そこで、本発明は、大きな力を要することなく、小さな力で締付けて接続可能であり、高所での接続作業も容易となり、かつ、パイプに強い引き抜き力が掛かっても抜ける虞れがなく、確実かつ強固に接続できる管継手構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る管継手構造は、継手本体の雄ネジ部に螺着される袋ナットを備え、薄肉金属管を接続する管継手構造に於て、上記継手本体は、挿入された上記薄肉金属管の先端縁が当接する周状突当たり段部が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、上記袋ナットは、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面を有し、テーパ面を外周に有すると共に内周面に係止凸部が形成されたＣ型円環状の抜止めリングを備え、かつ、上記薄肉金属管の先端縁から所定の位置に塑性加工凹溝が形成され、上記袋ナットの上記雄ネジ部への螺着完了状態で、上記抜止めリングは上記継手本体の上記先端面に当接していると共に、上記袋ナットの上記テーパ状内周面は上記テーパ面を押圧しており、該押圧によって上記抜止めリングは縮径状として、挿入されている上記薄肉金属管の上記凹溝に、上記係止凸部が係止状態であるものである。
【０００７】
また、継手本体の雄ネジ部に螺着される袋ナットを備え、薄肉金属管を接続する管継手構造に於て、上記継手本体は、挿入された上記薄肉金属管の先端縁が当接する周状突当たり段部が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、上記袋ナットは、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面を有し、テーパ面を外周に有すると共に内周面に複数の円環状独立突条が形成されたＣ型円環状の抜止めリングを備え、かつ、上記薄肉金属管の先端縁から所定の位置に複数の塑性加工独立凹周溝が設けられ、上記袋ナットの上記雄ネジ部への螺着完了状態で、上記抜止めリングは上記継手本体の上記先端面に当接していると共に、上記袋ナットの上記テーパ状内周面は上記テーパ面を押圧しており、該押圧によって上記抜止めリングは縮径状として、挿入されている上記薄肉金属管の複数の上記独立凹周溝に、複数の上記独立突条が係止状態であるものである。
また、上記薄肉金属管は、ＪＩＳ  Ｇ３４４８に規定されるステンレス鋼管であるものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の管継手構造によれば、予め塑性加工された凹溝（凹周溝）に抜止めリングを外嵌状に嵌め込んで薄肉金属管を接続でき、袋ナットの回転トルク（締付け力）が非常に小さくて済む。袋ナットを手動でスムーズに螺進することができ、作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。特に、作業者が、天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が極めて大きな抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の一形態を示す挿入前状態の断面側面図である。
【図２】薄肉金属管を挿入した状態の断面側面図である。
【図３】抜止め状態を示す断面側面図である。
【図４】図３の要部拡大断面側面図である。
【図５】抜止めリングを示す斜視図である。
【図６】参考例としての抜止めリングを示す斜視図である。
【図７】薄肉金属管を切断する様子を示す説明用斜視図である。
【図８】薄肉金属管に凹溝を塑性加工する様子を示す断面側面図である。
【図９】本発明の他の実施形態を示す挿入前状態の断面側面図である。
【図１０】薄肉金属管を挿入した状態の断面側面図である。
【図１１】抜止め状態を示す断面側面図である。
【図１２】抜止めリングを示す断面図である。
【図１３】薄肉金属管に独立凹周溝を塑性加工する様子を示す断面側面図である。
【図１４】第１参考例を示す挿入前状態の断面側面図である。
【図１５】抜止め状態を示す断面側面図である。
【図１６】抜止めリングを示す断面図である。
【図１７】薄肉金属管に凸部を塑性加工する様子を示す断面側面図である。
【図１８】第２参考例を示す挿入前状態の断面側面図である。
【図１９】抜止め状態を示す断面側面図である。
【図２０】抜止めリングを示す断面図である。
【図２１】薄肉金属管に独立突条を塑性加工する様子を示す断面側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１に示すように、本発明の管継手構造は、薄肉金属管４の先端部が挿入される雄ネジ部２付きの継手本体１と、雄ネジ部２に螺着される袋ナット３とを、備えている。
継手本体１は、内周面に、Ｏリング等のシール材１０を保持する保持溝部２０が形成されている。また、継手本体１は、その奥部に、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が形成されている。
【００１１】
袋ナット３は、薄肉金属管４を挿通可能とし、かつ、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有している。さらに、袋ナット３は、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される雌ネジ部２４を有している。
袋ナット３の内側には、内周面に係止凸部８を有する抜止めリング５が配設されている。抜止めリング５は、テーパ状内周面６に摺接可能なテーパ面７を外周に有している。
【００１２】
図５に示すように、抜止めリング５は、１箇所に切れ目２６を有するＣ型円環状に形成されている。係止凸部８は、図例では、台形状低突隆部として形成されているが、断面円弧状の低突隆部としても良い（図示省略）。抜止めリング５は、合成樹脂、あるいは、ステンレス鋼から成る。なお、継手本体１、袋ナット３、薄肉金属管４と接触しても電蝕を起こさない金属を用いても良い。なお、参考例として図６に示した抜止めリング５は、（図５に示す）切れ目２６が省略されて、代りに、複数のスリット２７が、アキシャル方向に交互に切欠形成され、複数のスリット２７をもって、ラジアル内方向に縮径可能な弾性を付与した形状である。
【００１３】
図１に示すように、薄肉金属管４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置に、塑性加工によって凹溝９が形成されている。
図２のように、先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで薄肉金属管４が差し込まれた際、抜止めリング５の係止凸部８に対応するように、凹溝９が、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた位置に全周にわたって形成されている。
【００１４】
薄肉金属管４は、ＪＩＳ  Ｇ３４４８に規定されるステンレス鋼管であって、主に、給水・給湯又は排水等の配管に用いられる。
薄肉金属管４の外径Ｄと、肉厚寸法ｔの関係を、表１に示す。薄肉金属管４は、外径Ｄを２０ｍｍ〜５０ｍｍに設定し、肉厚寸法ｔを１．０ｍｍ〜１．２ｍｍに設定するのが好ましい。
【００１５】
【表１】
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【００１６】
図７に示すように、薄肉金属管４は、接続前に、ロータリー式チューブカッター４０によって、予め所定の長さに切断される。チューブカッター４０は、一対のローラ４６，４６を有するフレーム４５と、先端部にカッターホイール４１が枢着されフレーム４５にスライド自在に保持されるスライドバー４２とを、備え、スライドバー４２には回転自在の送り調整ノブ４３が設けられている。薄肉金属管４を切断する際には、ラッチ４４を押しながらスライドバー４２を後退させカッターホイール４１とローラ４６，４６の間隔を十分に拡げて、薄肉金属管４をローラ４６，４６の上に載置する。送り調整ノブ４３を押圧してスライドバー４２を前進させ、薄肉金属管４に対しカッターホイール４１を当接させる。次に、送り調整ノブ４３を（時計廻りに）回転させて、カッターホイール４１と一対のローラ４６，４６によって薄肉金属管４をしっかり固定する。チューブカッター４０を薄肉金属管４廻りに公転させ、薄肉金属管４の外周面にカッターホイール４１を押し付けつつ転動させる。１周〜２周ごとに送り調整ノブ４３を少しずつ（時計廻りに）回転させて、カッターホイール４１を薄肉金属管４の外周面に食い込ませ、薄肉金属管４が完全に切断されるまで、この操作を繰り返す。このように薄肉金属管４を切断することで、先端縁４ａは、軸心に対し垂直状となり、かつ、先端縁４ａが凹凸の少ない美しい端面に形成される。なお、薄肉金属管４は、カッターホイール４１にラジアル外方向から押圧されながら切断されるため、図１〜図３に示すように、一般には、切断後は先端縁４ａが内方弯曲状に塑性変形している。
【００１７】
薄肉金属管４を切断した後、図８に示すように、溝付け治具３０によって、薄肉金属管４に塑性加工凹溝９を形成する。溝付け治具３０は、フレーム３５の先端部に薄肉金属管４に差込み可能な差込軸部３７を有し、差込軸部３７の先端には、凹溝９の裏側を受ける凹部３６ａが形成された裏当てローラ３６が回転自在に枢着されている。また、フレーム３５は、スライダー３２をスライド自在に保持し、スライダー３２は、先端部に凸付きローラ３１を回転自在に有し、かつ、基端部に回転自在の送り調整ノブ３３が設けられている。薄肉金属管４に塑性加工凹溝９を形成する際は、スライダー３２を後退させて凸付きローラ３１と裏当てローラ３６の間隔を十分に拡げ、差込軸部３７を薄肉金属管４に差込むと共に薄肉金属管４の先端縁４ａをフレーム３５の側端面に当接させる。送り調整ノブ３３を押圧して凸付きローラ３１を薄肉金属管４の外周面に当接させ、次に、送り調整ノブ３３を（時計廻りに）回転させて凸付きローラ３１を薄肉金属管４の外周面に押し付ける。この際、裏当てローラ３６が、凸付きローラ３１に対応する位置を薄肉金属管４の内周面から押圧する。薄肉金属管４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置にて、外周面が凸付きローラ３１に押圧され、内周面が裏当てローラ３６に押圧されて、しっかり固定される。溝付け治具３０を薄肉金属管４廻りに公転させ、薄肉金属管４の外周面に凸付きローラ３１を転動させる。溝付け治具３０を公転させながら送り調整ノブ３３を（時計廻りに）回転させて、凸付きローラ３１によって薄肉金属管４の外周面を少しずつ凹ませて、塑性加工凹溝９を形成する。このようにして、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた所に、簡単に、かつ、安定して高精度に凹溝９を形成することができる。
【００１８】
上述した本発明の管継手構造に於て、薄肉金属管４を接続する手順について説明すると、図２に示すように、袋ナット３に薄肉金属管４を挿通した後、薄肉金属管４の先端部を継手本体１に差し込む。薄肉金属管４の先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで押し込むことで、薄肉金属管４が位置決めされ、先端縁４ａから所定の位置に形成された凹溝９が、抜止めリング５の係止凸部８に対応する位置に配設される。
【００１９】
図３と図４に示すように、薄肉金属管４が差し込まれた状態で、袋ナット３を手動で回転させて雄ネジ部２に螺着させ、テーパ状内周面６をテーパ面７に摺接させつつラジアル内方向の押圧力Ｆを付与して、抜止めリング５を縮径させる。抜止めリング５は、継手本体１と袋ナット３に挟まれて圧縮され、挿入されている薄肉金属管４の凹溝９に、係止凸部８が係止する。係止凸部８は、（切れ目２６を除いて）ほぼ全周にわたって凹溝９に圧接状態で嵌合しており、薄肉金属管４が強固な抜止め状態で接続される。なお、袋ナット３の螺着作業は、手動で十分な程の小さな力で行うことが可能で、パイプレンチ等の工具は不要であるが、工具を使用して行っても良い。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０は、外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍に設定されている。薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．２５倍未満であると、薄肉金属管４にラジアル外方向から強い力（折る方向の力）が働いた場合に、金属管４を確実に保持できず、引き抜けてしまう虞れがある。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．８倍を超えると、継手本体１が大きくなり過ぎて、好ましくない。このように、１．２５Ｄ≦Ｌ０≦１．８Ｄとすることによって、薄肉金属管４に折る方向の力（曲げモーメント）が作用しても引き抜けずに十分に耐え、かつ、コンパクトな管継手が得られる。
【００２０】
次に、本発明の管継手構造の他の実施形態について説明する。
図９に示すように、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、（ＪＩＳ
Ｇ３４４８の）薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、袋ナット３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有し、袋ナット３の内側には、内周面に複数の円環状独立突条１６，１６，１６を有する抜止めリング１５が配設されている。
継手本体１は、内周面に、Ｏリング等のシール材１０を保持する保持溝部２０が形成され、かつ、継手本体１の奥部には、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が形成されている。なお、継手本体１は、内方弯曲状に塑性変形した先端縁４ａが確実に当たるように、周状突当たり段部２１が薄肉金属管４の内径よりも少し狭くなるように形成されている。
袋ナット３は、薄肉金属管４を挿通可能とし、かつ、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される雌ネジ部２４を有している。
【００２１】
図１２に示すように、抜止めリング１５は、テーパ面１７を外周に有し、内周面に２本〜４本の円環状独立突条１６，１６，１６が形成されている。
抜止めリング１５は、合成樹脂、あるいは、ステンレス鋼から成り、１箇所に切れ目２６を有するＣ型円環状に形成されている。なお、抜止めリング１５は、（図６のように）複数のスリットがアキシャル方向に交互に切欠形成された形状としても良い。
【００２２】
図９に示すように、薄肉金属管４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置に、塑性加工にて複数の独立凹周溝１８，１８，１８が形成されている。
図１０のように、先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで薄肉金属管４が差し込まれた際、独立突条１６，１６，１６に対応するように、２本〜４本（図例では３本）の独立凹周溝１８，１８，１８が、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた帯状領域Ｅに薄肉金属管４の全周にわたって形成されている。
【００２３】
薄肉金属管４は、図７に示すロータリー式チューブカッター４０によって所定の長さに切断された後、図１３のように、溝付け治具による塑性加工にて複数の独立凹周溝１８，１８，１８が形成される。
独立凹周溝１８，１８，１８は、複数の環状凸部５０ａ，５０ａ，５０ａを有する押しローラ５０を、薄肉金属管４の外周面に押し付けることで形成される。この際、図中２点鎖線で示す受けローラ４９を、薄肉金属管４の内周面から当てるのが望ましい。独立凹周溝１８，１８，１８は、薄肉金属管４の先端縁４ａから少し離れた所定の位置に、安定して高精度に形成することができ、塑性加工が容易で、かつ、薄肉金属管４の内径寸法の減少量が少なくて済む利点がある。即ち、図９に於て、複数本（３本）の凹周溝１８，１８，１８とすることによって、１本の場合と比較して、同一の耐引抜力を発揮させるために、凹周溝１８，１８，１８の溝深さが浅くても良いので、図９に示す内径寸法Ｄｉを、上記１本の場合（図１参照）よりも大きく設定できる。従って、水等の通過抵抗を減少できる。特に、図７に例示したロータリー式チューブカッター４０の切断によって、必然的に図１、図９に示すように、先端縁４ａが縮径変形を起こすが、そのときの縮径内径寸法をＤｘとすれば、Ｄｉ＞Ｄｘとすることができ、（必然的な）先端縮径変形に伴う流体通過抵抗を、それ以上に、ほとんど増加させずに済むという利点がある。
【００２４】
図９〜図１１に示す本発明の管継手構造の使用方法（作用）について説明する。
図１０に示すように、袋ナット３に薄肉金属管４を挿通した後、薄肉金属管４の先端部を継手本体１に差し込む。薄肉金属管４の先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで押し込むことで、薄肉金属管４が位置決めされ、先端縁４ａから所定の位置に形成された独立凹周溝１８，１８，１８が、抜止めリング５の独立突条１６，１６，１６に対応する位置に配設される。
【００２５】
図１１に示すように、袋ナット３を手動で回転させて雄ネジ部２に螺着させ、テーパ状内周面６をテーパ面１７に摺接させつつラジアル内方向の押圧力Ｆを付与して、抜止めリング１５を縮径させる。抜止めリング１５は、継手本体１と袋ナット３に挟まれて圧縮され、挿入されている薄肉金属管４の複数の独立凹周溝１８，１８，１８に、複数の独立突条１６，１６，１６が係止する。独立突条１６，１６，１６と独立凹周溝１８，１８，１８は、（切れ目を除いて）ほぼ全周にわたって圧接し、かつ、凹凸が互いに嵌合し合って、薄肉金属管４が強固な抜止め状態で接続されることとなる。なお、袋ナット３の螺着作業は、手動で十分な程の小さな力で行うことが可能で、パイプレンチ等の工具は不要である。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０は、外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍に設定されている。薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．２５倍未満であると、薄肉金属管４にラジアル外方向から強い力（折る方向の力）が働いた場合に、金属管４を確実に保持できず、引き抜けてしまう虞れがある。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．８倍を超えると、継手本体１が大きくなり過ぎて、好ましくない。
【００２６】
次に、本発明の管継手構造と関係のある第１参考例について説明する。
図１４に示すように、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、（ＪＩＳ  Ｇ３４４８の）薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、薄肉金属管４の先端縁４ａから所定の位置に塑性加工凸部１４が形成され、かつ、内周面に係止凹溝１３が形成された抜止めリング１２を備え、係止凹溝１３を凸部１４に外嵌状として抜止めリング１２が薄肉金属管４に嵌着されている。
継手本体１は、内周面に、Ｏリング等のシール材１０を保持する保持溝部２０が形成されている。また、継手本体１は、その奥部に、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が形成されている。
袋ナット３は、凸部１４を塑性加工する前に薄肉金属管４を挿通され、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有している。さらに、袋ナット３は、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される雌ネジ部２４を有している。
【００２７】
図１５のように、先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで薄肉金属管４が差し込まれた際、抜止めリング１２が継手本体１の端面に当たる直前か、あるいは、ちょうど当接するように配設される。凸部１４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置に全周にわたって形成されている。図１４では、凸部１４は、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた位置に配設され、かつ、塑性加工によって、横断面台形状に形成されている。なお、凸部１４は、断面円弧状に形成されても良い。
【００２８】
図１６に示すように、抜止めリング１２は、テーパ面１１を外周に有し、内周面に、凸部１４に嵌合可能な横断面矩形状乃至台形状の係止凹溝１３が形成されている。抜止めリング１２は、合成樹脂、あるいは、ステンレス鋼から成り、１箇所に切れ目２６を有するＣ型円環状に形成されている。
【００２９】
図７に示すロータリー式チューブカッター４０で薄肉金属管４を所定の長さに切断した後、薄肉金属管４に袋ナット３を挿通し、図１７のように、凸部形成用工具５５によって、薄肉金属管４に凸部１４を塑性加工する。
工具５５は、フレーム５４の先端部に薄肉金属管４に差込み可能な差込軸部５７を有し、差込軸部５７の先端には、小凸条５６ａが形成された凸付きローラ５６が回転自在に枢着されている。また、フレーム５４は、スライダー５２をスライド自在に保持し、スライダー５２は、先端部に凹周溝付きローラ５１を回転自在に有し、かつ、基端部に回転自在の送り調整ノブ５３が設けられている。薄肉金属管４に塑性加工凸部１４を形成する際は、スライダー５２を後退させて凹周溝付きローラ５１と凸付きローラ５６の間隔を十分に拡げ、差込軸部５７を薄肉金属管４に差込むと共に薄肉金属管４の先端縁４ａをフレーム５４の側端面に当接させる。送り調整ノブ５３を押圧して凹周溝付きローラ５１を薄肉金属管４の外周面に当接させ、次に、送り調整ノブ３３を（時計廻りに）回転させて凹周溝付きローラ５１を薄肉金属管４の外周面に押し付ける。この際、凸付きローラ５６が、凹周溝付きローラ５１に対応する位置を薄肉金属管４の内周面から押圧する。薄肉金属管４は、先端縁４ａから少し離れた所定の位置にて、外周面が凹周溝付きローラ５１に押圧され、内周面が凸付きローラ５６に押圧されて、しっかり固定される。工具５５を薄肉金属管４廻りに公転させながら送り調整ノブ５３を（時計廻りに）回転させて、凹周溝付きローラ５１と凸付きローラ５６によって薄肉金属管４の外周面を少しずつ塑性加工させて、凸部１４を形成する。このようにして、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた所に、簡単に、かつ、安定して高精度に凸部１４を形成することができ、塑性加工が容易で、かつ、薄肉金属管４の内径寸法を減少しなくて済む利点がある。即ち、図１に於て薄肉金属管４に凹溝９を形成する場合と比較して、薄肉金属管４に於ける水等の通過抵抗を減少できる。図７に例示したロータリー式チューブカッター４０の切断によって、必然的に先端縁４ａが縮径変形を起こし、図１４に示すように、縮径内径寸法をＤｘとなるが、流体通過抵抗を、それ以上に増加させずに済む。また、凸部１４形成後に、薄肉金属管４の内径寸法が減少しない為、差込軸部５７を引抜き易く、作業効率を向上できるという利点がある。
【００３０】
図１４から図１５に示すように、薄肉金属管４を接続する手順について説明すると、袋ナット３を薄肉金属管４に挿通した後、凸部１４に抜止めリング１２を嵌着する。この際、抜止めリング１２を弾性変形させて、薄肉金属管４の外径Ｄより大きく拡径し、凸部１４が係止凹溝１３に嵌まるように、抜止めリング１２を弾性的に復元させて嵌着する。
次に、薄肉金属管４の先端部を継手本体１に差し込む。薄肉金属管４の先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接して、薄肉金属管４が位置決めされる。凸部１４に嵌着された抜止めリング１２は、継手本体１に当たる直前の位置に配設される。
【００３１】
図１５に示すように、薄肉金属管４が差し込まれた状態で、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させ、テーパ状内周面６をテーパ面１１に摺接させて押圧力Ｆを付与することで、挿入されている薄肉金属管４の凸部１４が、係止凹溝１３に係止する。抜止めリング１２は、継手本体１と袋ナット３に挟まれて圧縮され、凸部１４と係止凹溝１３が圧接状態で嵌合して、薄肉金属管４は強固な抜止め状態で接続される。なお、袋ナット３の螺着作業は、手動で十分な程の小さな力で行うことができる。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ0は、外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍に設定されている。薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ0が外径Ｄの１．２５倍未満であると、薄肉金属管４にラジアル外方向から強い力（折る方向の力）が働いた場合に、金属管４を確実に保持できず、引き抜けてしまう虞れがある。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ0が外径Ｄの１．８倍を超えると、継手本体１が大きくなり過ぎて、好ましくない。このように、１．２５Ｄ≦Ｌ0≦１．８Ｄとすることによって、薄肉金属管４に折る方向の力（曲げモーメント）が作用しても引き抜けずに十分に耐え、かつ、コンパクトな管継手が得られる。
【００３２】
次に、第２参考例について説明する。
図１８に示すように、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、（ＪＩＳ  Ｇ３４４８の）薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、薄肉金属管４の先端縁４ａから所定の位置に塑性加工にて複数の円環状独立突条２２，２２，２２が形成され、かつ、内周面に複数の独立凹周溝２３，２３，２３が形成された抜止めリング２５を備え、複数の独立凹周溝２３，２３，２３を独立突条２２，２２，２２に外嵌状として抜止めリング２５が薄肉金属管４に嵌着されている。
継手本体１は、内周面に、Ｏリング等のシール材１０を保持する保持溝部２０が形成され、かつ、継手本体１の奥部には、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が形成されている。なお、継手本体１は、内方弯曲状に塑性変形した先端縁４ａが確実に当たるように、周状突当たり段部２１が薄肉金属管４の内径よりも少し狭くなるように形成されている。
袋ナット３は、薄肉金属管４を挿通可能とし、かつ、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される雌ネジ部２４を有している。
【００３３】
図２０に示すように、抜止めリング１５は、テーパ面２８を外周に有し、内周面に２本〜４本の独立凹周溝２３，２３，２３が形成されている。
抜止めリング１５は、合成樹脂、あるいは、ステンレス鋼から成り、１箇所に切れ目２６を有するＣ型円環状に形成されている。なお、抜止めリング１５は、（図６のように）複数のスリットがアキシャル方向に交互に切欠形成された形状としても良い。
【００３４】
図１９に示すように、先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接するまで薄肉金属管４が差し込まれた際、抜止めリング２５が継手本体１の端面に当たる直前か、あるいは、ちょうど当接するように配設される。２本〜４本（図例では３本）の円環状独立突条２２，２２，２２が先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた帯状領域Ｅに薄肉金属管４の全周にわたって形成されている。
【００３５】
図７に示すロータリー式チューブカッター４０で薄肉金属管４を所定の長さに切断した後、薄肉金属管４に袋ナット３を挿通し、図２１のように、工具６０によって、薄肉金属管４に複数の円環状独立突条２２，２２，２２を塑性加工する。
工具６０は、複数の環状凸部を有するローラ６６を薄肉金属管４の内周面に当て、かつ、複数の凹周溝を有するローラ６１を薄肉金属管４の外周面に押し付ける。この他の構成は、図１７の工具５５と同様である。工具６０によれば、薄肉金属管４の先端縁４ａから少し離れた所定の位置に、複数の円環状独立突条２２，２２，２２を安定して高精度に形成することができ、塑性加工が容易で、かつ、薄肉金属管４の内径寸法を減少しなくて済む利点がある。従って、切断による（必然的な）先端縮径変形に伴う流体通過抵抗を、それ以上に増加させず、水等の通過抵抗を減少できる。また、独立突条２２，２２，２２形成後に、工具６０を引抜き易く、作業効率を向上できるという利点がある。
【００３６】
図１８、図１９に示す第２参考例の使用方法（作用）について説明する。
図１８に示すように、袋ナット３を薄肉金属管４に挿通した後、独立突条２２，２２，２２に抜止めリング２５を嵌着する。この際、抜止めリング２５を弾性変形させて、薄肉金属管４の外径Ｄより大きく拡径し、独立突条２２，２２，２２が、独立凹周溝２３，２３，２３に嵌まるように、抜止めリング２５を弾性的に復元させて嵌着する。
次に、薄肉金属管４の先端部を継手本体１に差し込む。薄肉金属管４の先端縁４ａが周状突当たり段部２１に当接して、薄肉金属管４が位置決めされる。独立突条２２，２２，２２に嵌着された抜止めリング２５は、継手本体１に当たる直前の位置に配設される。
【００３７】
図１９に示すように、袋ナット３を手動で回転させて雄ネジ部２に螺着させ、テーパ状内周面６をテーパ面２８に摺接させつつラジアル内方向の押圧力Ｆを付与することで、挿入されている薄肉金属管４の複数の独立突条２２，２２，２２が、複数の独立凹周溝２３，２３，２３に係止する。抜止めリング２５は、継手本体１と袋ナット３に挟まれて圧縮され、複数の独立突条２２，２２，２２と独立凹周溝２３，２３，２３が互いに嵌合（噛合）して、薄肉金属管４が強固な抜止め状態で接続される。なお、袋ナット３の螺着作業は、手動で十分な程の小さな力で行うことが可能で、パイプレンチ等の工具は不要である。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０は、外径Ｄの１．２５倍〜１．８倍に設定されている。薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．２５倍未満であると、薄肉金属管４にラジアル外方向から強い力（折る方向の力）が働いた場合に、金属管４を確実に保持できず、引き抜けてしまう虞れがある。また、薄肉金属管４の飲込み深さ寸法Ｌ０が外径Ｄの１．８倍を超えると、継手本体１が大きくなり過ぎて、好ましくない。
【００３８】
なお、本発明は上述した実施の形態に限らず、その要旨を変更しない範囲で設計変更可能であって、例えば、継手本体１は、一部分のみを（断面で）示しているが、この継手本体１の全体は、ストレート、エルボ、チーズ、ソケット等の各種のものであり、さらに、図外の他端側に、同様の構造のものを形成しても良い。なお、継手本体１の内周面に嵌着されるシール材１０は、Ｏリング以外に、Ｕパッキン等としても良い。
【００３９】
以上のように、本発明に係る管継手構造は、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、継手本体１は、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、袋ナット３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有し、テーパ面７を外周に有すると共に内周面に係止凸部８が形成されたＣ型円環状の抜止めリング５を備え、かつ、薄肉金属管４の先端縁４ａから所定の位置に塑性加工凹溝９が形成され、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させて、抜止めリング５を継手本体１の先端面に当接させると共に、袋ナット３のテーパ状内周面６がテーパ面７を押圧して抜止めリング５を縮径させ、挿入されている薄肉金属管４の凹溝９に、係止凸部８が係止するように構成されたので、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させて抜止めリング５を縮径させる際、予め塑性加工された凹溝９に係止凸部８を嵌め込んで薄肉金属管４を接続でき、袋ナット３の回転トルク（締付け力）が非常に小さくて済む。袋ナット３を手動でスムーズに螺進することができ、作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。特に、作業者が、天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が大きな抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管４が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。
【００４０】
また、継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、継手本体１は、挿入された薄肉金属管４の先端縁４ａが当接する周状突当たり段部２１が設けられ、かつ、軸心直交面状の先端面を有し、袋ナット３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有し、テーパ面１７を外周に有すると共に内周面に複数の円環状独立突条１６，１６，１６が形成されたＣ型円環状の抜止めリング１５を備え、かつ、薄肉金属管４の先端縁４ａから所定の位置に塑性加工にて複数の独立凹周溝１８，１８，１８が形成され、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させて、抜止めリング５を継手本体１の先端面に当接させると共に、袋ナット３のテーパ状内周面６がテーパ面１７を押圧して抜止めリング１５を縮径させ、挿入されている薄肉金属管４の複数の独立凹周溝１８，１８，１８に、複数の独立突条１６，１６，１６が係止するように構成されたので、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させて抜止めリング５を縮径させる際、予め塑性加工された複数の独立凹周溝１８，１８，１８に円環状独立突条１６，１６，１６を嵌め込んで薄肉金属管４を接続でき、袋ナット３の回転トルク（締付け力）が非常に小さくて済む。袋ナット３を手動でスムーズに螺進することができ、作業が楽であり、様々な場所、配管の接続を行うのに便利である。特に、作業者が、天井裏などの高所で配管の接続を行う場合であっても、手間が掛からないので、作業を迅速かつスムーズに行うことができる。簡素な構造で、引き抜き阻止力が極めて大きな強固な抜止め状態を確実に得られ、施工後に薄肉金属管４が不意に抜けてしまうのを防止できる。安価に製造でき、かつ、施工コストも低減できる。独立凹周溝１８，１８，１８の塑性加工が容易で、かつ、薄肉金属管４の内径寸法の減少量が少なくて済み、流体の通過抵抗（圧力損失）を低減できる。
【００４１】
また、薄肉金属管４は、ＪＩＳ  Ｇ３４４８に規定されるステンレス鋼管であるので、（チューブカッター４０によって）切断された際に先端縁４ａが、少し縮径変形するが、軸心に対し垂直状となり、かつ、先端縁４ａを凹凸の少ない美しい端面に形成でき、先端縁４ａから一定の長さ寸法Ｌだけ離れた所に、凹溝９を、簡単に、かつ、安定して高精度に形成することができる。袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させる際、薄肉金属管４が弾性変形して、凹凸が隙間無く嵌合して強固な抜止め状態が得られ、確実に薄肉金属管４を接続できる。
【符号の説明】
【００４２】
１  継手本体
２  雄ネジ部
３  袋ナット
４  薄肉金属管
４ａ  先端縁
５  抜止めリング
６  テーパ状内周面
７  テーパ面
８  係止凸部
９  塑性加工凹溝
１５  抜止めリング
１６  円環状独立突条
１７  テーパ面
１８  独立凹周溝
２１  周状突当たり段部
【要約】
【課題】大きな力を要することなく、小さな力で締付けて接続可能であり、かつ、パイプに強い引き抜き力が掛かっても抜ける虞れがなく、確実かつ強固に接続できる管継手構造を提供する。
【解決手段】継手本体１の雄ネジ部２に螺着される袋ナット３を備え、薄肉金属管４を接続する管継手構造に於て、袋ナット３は、先端開口側へ縮径するテーパ状内周面６を有し、テーパ面７を外周に有すると共に内周面に係止凸部８が形成された抜止めリング５を備え、かつ、薄肉金属管４の先端縁４ａから所定の位置に塑性加工凹溝９が形成され、袋ナット３を雄ネジ部２に螺着させて、テーパ状内周面６がテーパ面７を押圧して抜止めリング５を縮径させ、挿入されている薄肉金属管４の凹溝９に、係止凸部８が係止するように構成されている。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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