(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入口および出口を有する既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法であって、
（ａ）保持具を取り付けることによって縮径させた状態を保持した複数のコイル成形体を前記入口から順次挿入して前記既設管内に前記入口から前記出口まで前記既設管の全長に亘って配置するステップ、
（ｂ）前記既設管の最も出口側に位置する少なくとも１つの縮径させた状態を保持したコイル成形体の前記保持具を取り外し、コイル成形体を縮径させた状態から復元させるステップ、および
（ｃ）前記ステップ（ｂ）でコイル成形体から前記保持具を取り外した後、それに隣接する縮径させた状態を保持したコイル成形体から前記保持具を取り外す前に、復元させた状態の当該コイル成形体より入口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を前記出口側に移動させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰めるステップを備え、
前記ステップ（ｂ）および（ｃ）を繰り返して、前記既設管内に配置したコイル成形体の全てを縮径させた状態から復元させ、さらに
（ｄ）前記コイル成形体内に敷設したライニング材によってライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法。
【請求項２】
前記ステップ（ｃ）では、前記既設管の入口側マンホールに設置した押圧手段により最も入口側に位置する縮径させた状態を保持したコイル成形体を押圧して、それより出口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側へ移動させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰める、請求項１記載のライニング工法。
【請求項３】
前記ステップ（ｃ）では、前記入口側マンホールへ新たな縮径させた状態を保持したコイル成形体を配置し、その新たなコイル成形体を前記押圧手段で押圧することによって、それより出口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側へ移動させる、請求項２記載のライニング工法。
【請求項４】
前記ステップ（ａ）では、前記既設管の出口側マンホール内に、前記既設管内に挿入した縮径させた状態を保持したコイル成形体が前記出口側マンホール内に出るのを防止するストッパを設置した状態で、前記縮径させた状態を保持したコイル成形体を前記既設管内に順次挿入する、請求項１ないし３のいずれかに記載のライニング工法。
【請求項５】
（ｅ）前記ステップ（ｄ）の前に、前記ステップ（ｂ）で前記コイル成形体から取り外した前記保持具を前記既設管の外へ回収するステップをさらに備える、請求項１ないし４のいずれかに記載のライニング工法。
【請求項６】
既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法であって、
（ａ）ワイヤが装着されている保持具を取り付けることによって縮径させた状態を保持した複数のコイル成形体を前記既設管内に敷設するステップ、
（ｂ）前記既設管の最も奥側に位置するコイル成形体から最も手前側に位置するコイル成形体にかけて順々に、前記ワイヤを引っ張ることによって前記コイル成形体から前記保持具を取り外し、コイル成形体を縮径させた状態から復元させるステップ、および
（ｃ）前記ステップ（ｂ）で少なくとも１つのコイル成形体から前記保持具を取り外した後、それに隣接する次のコイル成形体から前記保持具を取り外す前に、前記既設管内に敷設したコイル成形体を前記既設管の手前側から奥側に押圧し、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰めるステップを備え、
前記ステップ（ｂ）および（ｃ）を繰り返して、前記既設管内に敷設したコイル成形体の全てを縮径させた状態から復元させ、さらに
（ｄ）前記コイル成形体内に敷設したライニング材によってライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載のライニング工法に用いられる縮径コイル成形体であって、
巻回方向への回転力を付与することによって縮径させたコイル成形体、
前記コイル成形体の内面側に接するように設けられ、前記コイル成形体の軸線方向に並ぶ線材を整列させる当接部材、および
前記コイル成形体の両端部と前記当接部材とを取り外し可能に連結する連結部材を備える、縮径コイル成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ライニング工法、それに用いる縮径コイル成形体、および更生管路に関し、特にたとえば、既設管内にライニング管を形成する、ライニング工法、それに用いる縮径コイル成形体、および更生管路に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のライニング工法の一例が、特許文献１に開示されている。この特許文献１の技術では、ライナパイプ（ライニング管）の周方向の一部が径方向の内側に向かって押し込まれて、断面略ハート形に縮径された形状となる。そして、ライナパイプを既設管に挿入した状態で、ライナパイプの内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給して、断面形状を略円形に復元させることにより、既設管の補修が行われる。
【０００３】
また、特許文献２には、管（既設管）内に鉄筋を螺旋状に配置し、その上からライナーストリップを螺旋状に巻回してライナー（ライニング管）を形成し、その後、ライナーの背面に裏込め材を充填するライニング工法が開示されている。
【０００４】
さらに、本願発明者らは、コイル成形体を利用したライニング工法を特許文献３に提案している。特許文献３では、既設管内に縮径させたコイル成形体を挿入して、そのコイル成形体を既設管内で元の径に復元し、その後、コイル成形体内に挿入したライニング材によって既設管内でライニング管を形成するようにしている。
【特許文献１】特開２０００−３４３６０６号［Ｂ２９Ｃ  ６３／３４］
【特許文献２】特開平８−２７７９９２号［Ｆ１６Ｌ  ５５／１６］
【特許文献３】特開２０１１−１５８０８７号［Ｆ１６Ｌ  １／００］
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の技術では、復元後のライナパイプに埋設の土圧等に耐えることができるだけの扁平強度をもたせようとすると、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成しなければならない。しかしながら、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成すると、ライナパイプを既設管内で加熱して拡径させたり、冷却したり等の一連の工程に時間がかかってしまう。
【０００６】
また、特許文献２の技術では、鉄筋が補強材として機能するので、ライナー自体に扁平強度をもたせなくてもよいが、作業者が管内に入って螺旋状に線材を配置する必要があるため、その施工に手間がかかってしまう。
【０００７】
一方、特許文献３の技術では、コイル成形体に埋設土圧に対する耐外圧強度をもたせることで、ライニング材の管壁の厚みを薄くすることができるので、ライニング管を形成するための時間を短縮することができ、また、コイル成形体を縮径させて、それを既設管内に挿入するだけでよいので、管内で作業者が線材を螺旋状に配置する場合と比較して、施工にも手間がかからない。しかしながら、既設管の全長に亘るように連結等したコイル成形体を施工現場で縮径させながら、そのコイル成形体を牽引して既設管内に引き込む作業は煩雑であるため、作業員の技量（スキル）に依存しなければならないし、また、１つずつコイル成形体を既設管に挿入して復元させる作業は効率が悪いので、施工のより簡単化ならびに効率化が求められていた。
【０００８】
それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ライニング工法、それに用いる縮径コイル成形体、および更生管路を提供することである。
【０００９】
この発明の他の目的は、施工性に優れる、ライニング工法、それに用いる縮径コイル成形体、および更生管路を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【００１１】
第１の発明は、入口および出口を有する既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法であって、（ａ）保持具を取り付けることによって縮径させた状態を保持した複数のコイル成形体を入口から順次挿入して既設管内に入口から出口まで既設管の全長に亘って配置するステップ、（ｂ）既設管の最も出口側に位置する少なくとも１つの縮径させた状態を保持したコイル成形体の保持具を取り外し、コイル成形体を縮径させた状態から復元させるステップ、および（ｃ）ステップ（ｂ）で少なくとも１つのコイル成形体から保持具を取り外した後、それに隣接する縮径させた状態を保持したコイル成形体から保持具を取り外す前に、復元させた状態の当該コイル成形体より入口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側に移動させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰めるステップを備え、ステップ（ｂ）および（ｃ）を繰り返して、既設管内に配置したコイル成形体の全てを縮径させた状態から復元させ、さらに（ｄ）コイル成形体内に敷設したライニング材によってライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法である。
【００１２】
第１の発明では、ステップ（ａ）において、巻回方向への回転力を付与して縮径させたコイル成形体（１４）に保持具（１０）を取り付けて縮径状態を保持し、そのコイル成形体を押圧手段（１０８）などで既設管（１００）内に順次挿入して、保持具によって縮径状態を保持したコイル成形体を既設管の全長に亘って並設する。ステップ（ｂ）において、既設管の最も奥側の、たとえば出口（１０４）側に位置する少なくとも１つのコイル成形体から保持具を取り外し、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。ステップ（ｃ）において、復元されたコイル成形体に隣接する縮径させた状態を保持したコイル成形体から保持具を取り外す前に、当該復元されたコイル成形体より入口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側に移動させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰める。ステップ（ｂ）のコイル成形体から保持具を取り外す作業と、ステップ（ｃ）のコイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰める作業を繰り返し、既設管内に並設したコイル成形体の全てを縮径状態から復元させる。ステップ（ｄ）において、既設管内に敷設したコイル成形体内にライニング材（１６）を敷設し、たとえばそのライニング材を加熱するとともに内圧をかけることによって、コイル成形体内にライニング管、つまり更生管路（１２）を形成する。
【００１３】
第１の発明によれば、既設管内に更生管路を形成するライニング工法のより簡単化ならびに効率化を実現することができる。
【００１６】
第２の発明は、第１の発明に従属し、ステップ（ｃ）では、既設管の入口側マンホールに設置した押圧手段により最も入口側に位置する縮径させた状態を保持したコイル成形体を押圧して、それより出口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側へ移動させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰める。
【００１７】
第２の発明では、ステップ（ｃ）において、既設管（１００）の手前側の、たとえば入口（１０２）側のマンホール（１０６）に設置した押圧手段（１０８）により最も手前（入口）側に位置するコイル成形体（１４）を押圧して、それより奥（出口）側に並設された全てのコイル成形体を前進させて、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰める。
【００１８】
第２の発明によれば、コイル成形体を既設管内に押し込む際と、同じ設備でコイル成形体どうしの隙間を詰めるようにすることにより、施工コストを低減させることができる。
第３の発明は、第２の発明に従属し、ステップ（ｃ）では、入口側マンホールへ新たな縮径させた状態を保持したコイル成形体を配置し、その新たなコイル成形体を押圧手段で押圧することによって、それより出口側に位置する全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側へ移動させる。
第３の発明では、コイル成形体を復元させたことによって生じる間隔を詰めていき、縮径させた状態を保持したコイル成形体の終端が既設管内まで押し込まれて押圧手段で押圧できなくなったときなどにおいて、入口側マンホールへ新たな縮径させた状態を保持したコイル成形体を配置し、それを押圧手段で押圧することによって、全ての縮径させた状態を保持したコイル成形体を出口側へ移動させる。
第４の発明は、第１ないし第３のいずれかの発明に従属し、ステップ（ａ）では、既設管の出口側マンホール内に、既設管内に挿入した縮径させた状態を保持したコイル成形体が出口側マンホール内に出るのを防止するストッパを設置した状態で、縮径させた状態を保持したコイル成形体を既設管内に順次挿入する。
第４の発明では、ストッパ（１１４，１１８）を出口側マンホール（１１６）に設置した状態で、縮径させた状態を保持したコイル成形体を既設管内に順次挿入するので、既設管内に挿入したコイル成形体が出口側マンホール内に出るのを防止できる。
【００１９】
第５の発明は、第１ないし４のいずれかの発明に従属し、（ｅ）ステップ（ｄ）の前に、ステップ（ｂ）でコイル成形体から取り外した保持具を既設管の外へ回収するステップをさらに備える。
【００２０】
第４の発明では、ステップ（ｅ）において、たとえば、コイル成形体（１４）から保持具（１０）を取り外して元の径に戻すごとに、または、既設管（１００）内に敷設したコイル成形体の全てを元の径に戻した後で、コイル成形体（１４）から取り外した保持具を既設管の外へ回収する。たとえば、コイル成形体保持具を回収する方法としては、管内ロボットを遠隔操作して回収したり、保持具に締結しておいたワイヤをマンホール（１０６，１１６）などから引っ張って回収する方法などがある。
【００２１】
第６の発明は、既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法であって、（ａ）ワイヤが装着されている保持具を取り付けることによって縮径させた状態を保持した複数のコイル成形体を既設管内に敷設するステップ、（ｂ）既設管の最も奥側に位置するコイル成形体から最も手前側に位置するコイル成形体にかけて順々に、ワイヤを引っ張ることによってコイル成形体から保持具を取り外し、コイル成形体を縮径させた状態から復元させるステップ、および（ｃ）ステップ（ｂ）で少なくとも１つのコイル成形体から保持具を取り外した後、それに隣接する次のコイル成形体から保持具を取り外す前に、既設管内に敷設したコイル成形体を既設管の手前側から奥側に押圧し、コイル成形体を復元させたことによって生じた間隔を詰めるステップを備え、ステップ（ｂ）および（ｃ）を繰り返して、既設管内に敷設したコイル成形体の全てを縮径させた状態から復元させ、さらに（ｄ）コイル成形体内に敷設したライニング材によってライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法である。
【００２２】
第６の発明では、ステップ（ａ）では、コイル成形体（１４）に取り付けた保治具（１０）のたとえば連結部材（２４）やワイヤ挿通部材（３０）にワイヤ（３４）を装着しておく。そして、ステップ（ｂ）では、ワイヤを引っ張りたとえば連結部材を取り外すことによって、コイル成形体から保持具を取り外す。
【００２３】
第６の発明によれば、管内ロボット等を遠隔操作すること等によって保持具を取り外す必要がなくなるので、施工性をさらに向上させることができる。
【００２７】
第７の発明は、第１ないし第６のいずれかの発明のライニング工法に用いられる縮径コイル成形体であって、巻回方向への回転力を付与することによって縮径させたコイル成形体、コイル成形体の内面側に接するように設けられ、コイル成形体の軸線方向に並ぶ線材を整列させる当接部材、およびコイル成形体の両端部と当接部材とを取り外し可能に連結する連結部材を備える、縮径コイル成形体である。
【００２８】
第７の発明では、縮径コイル成形体は、巻回方向への回転力を付与して縮径させたコイル成形体（１４）を保持具（１０）によって縮径状態のまま保持したものであり、当接部材（２２）、および連結部材（２４）を備えている。当接部材は、縮径させたコイル成形体の軸線方向に沿って内面側に接するようにされ、コイル成形体の軸線方向に並ぶ線材（１８）は当接部材に動きを規制されることによって整列する。また、たとえば、当接部材の長手方向の両端部には、厚み方向に貫通する挿通孔（２６）が形成され、この挿通孔に連結部材が取り付けられる。連結部材は、たとえば当接部材の挿通孔とコイル成形体の挿通孔（２０）とに挿通されることにより、当接部材をコイル成形体の両端部に対して取り外し可能に連結する。このように、コイル成形体の各端部が復元方向へ回転しないように当接部材によって固定されるとともに、コイル成形体の軸線方向に並ぶ線材が当接部材に動きを規制されることによって整列しているので、これによって、コイル成形体が縮径状態のまま保持される。
【００２９】
第７の発明によれば、この縮径コイル成形体を利用することにより、更生管路を形成するライニング工法のより簡単化ならびに効率化を実現できる。
【発明の効果】
【００３０】
この発明によれば、保持具を取り付けて縮径状態を保持したコイル成形体を既設管内に並設し、既設管内でコイル成形体から保持具を順々に取り外して元の径に復元させるようにしているので、コイル成形体を既設管内へ敷設する作業をより簡単に行えるようになり、延いては、更生管路を形成するライニング工法の施工性を向上させることが可能になる。
【００３１】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】この発明の一実施例のコイル成形体保持具を利用して既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【図２】この発明の背景となるライニング工法によって既設管内に更生管路を形成した様子を示す断面図である。
【図３】コイル成形体を示す平面図である。
【図４】図３のコイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。
【図５】（ａ）は、ライニング材を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のライニング材の断面図である。
【図６】コイル成形体保持具を示す図解図である。
【図７】（ａ）は、図６のコイル成形体保持具をコイル成形体に取り付けた様子を示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の軸線方向の断面図である。
【図８】コイル成形体保持具を利用して既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【図９】図８に後続し、コイル成形体保持具を利用して既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【図１０】コイル成形体保持具をコイル成形体から取り外す様子を示す図解図である。
【図１１】図９に後続し、コイル成形体保持具を利用して既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【図１２】既設管内にコイル成形体を敷設した様子を示す図解図である。
【図１３】（ａ）は、この発明の他の一実施例のコイル成形体保持具をコイル成形体に取り付けた様子を示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の軸線方向の断面図である。
【図１４】（ａ）は、この発明のさらに他の一実施例のコイル成形体保持具をコイル成形体に取り付けた様子を示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の軸線方向の断面図である。
【図１５】（ａ）は、この発明のさらに他の一実施例のコイル成形体保持具をコイル成形体に取り付けた様子を示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）のコイル成形体の軸線方向の断面図である。
【図１６】図１５のコイル成形体保持具をコイル成形体から取り外す様子を示す図解図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
図１および図２を参照して、この発明の一実施例であるコイル成形体保持具１０は、老朽化した既設管１００内に更生管路（ライニング管）１２を形成するライニング工法に用いられるものである。このライニング工法では、詳細は後に説明するように、先ず、コイル成形体保持具１０を取り付けて縮径状態を保持したコイル成形体１４を既設管１００内に敷設して、そのコイル成形体１４を既設管１００内で縮径状態から復元させ、それから、コイル成形体１４内に挿入したライニング材１６によって更生管路１２を形成する。
【００３４】
なお、既設管２００の用途および構成材料は、種々のものが適用され得るが、たとえば、上下水道、ガス、通信ケーブル保護または電力ケーブル保護等の用途であってよいし、また、鉄筋コンクリート管、陶管、鋳鉄管、鋼管ならびに塩ビ管のような合成樹脂管等から構成される管路であってよい。
【００３５】
ここで、コイル成形体保持具１０の具体的な説明に先立って、ライニング工法に用いられるコイル成形体１４、ならびにライニング材１６の概要について説明しておく。
【００３６】
図３に示すように、コイル成形体１４は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、合成樹脂、ならびにＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの繊維強化プラスチックを素材として形成され、この実施例では、コイル成形体１４の素材としてＧＦＲＰが使用される。
【００３７】
コイル成形体１４は、断面が横長の長方形状の線材１８を巻芯（図示せず）などに巻回することによって筒状に形成される。ただし、コイル成形体１４の成形方法は特に限定されず、繊維強化プラスチック管に螺旋状に切り込みを入れることによってコイル成形体１４を形成するようにしてもよいし、専用の金型に樹脂等を流し込んで成形するようにしてもよい。コイル成形体１４の呼び径は、既設管１００の内径とほぼ等しいサイズに設定され、たとえば３００−７００ｍｍであり、その軸方向の長さは、３００−７００ｍｍである。
【００３８】
コイル成形体１４は、その形状特性により、巻回（されている）方向へ回転させたり、伸長方向に引っ張ったりすると、その回転力や引張力に応じて縮径される。また、コイル成形体１４は、屈曲性を有しており、既設管１００への挿入時には、図４に示すように、直線状に配管されている直管部１００ａのみならず、段差が形成されている段差部１００ｂなどにも滑らかに追従可能である。
【００３９】
なお、詳細は後に説明するように、ライニング工法の施工時には、コイル成形体１４の軸線方向の両端部の所定位置に、線材１８を厚み方向に貫通する挿通孔２０が穿孔（形成）される。
【００４０】
また、図５に示すように、ライニング材１６は、縮径加工により周方向の一部が押し込まれた断面略ハート形状を有する縮径管である。ライニング材１６の構成材料は、合成樹脂（ポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル等）や繊維強化プラスチックであるが、ここでは、ポリエチレンの実施例を示す。
【００４１】
ライニング材１６は、所定の温度に加熱しかつ加圧されることにより円筒形に復元され、後に詳細を説明するように、コイル成形体１４の内面に略密着して更生管路（ライニング管１２）を形成する。ライニング材１６は、復元したときの外径がコイル成形体１４の内径と略等しいサイズとなるように設定されている。
【００４２】
このライニング材１６は、従来公知の方法（特許文献１等）によって製造することができるので、その製造方法の詳細な説明は省略するが、簡単に言えば、所定の径で押出成形された直管に対して、軟化点以上融点以下の範囲における所定の温度（この実施例では、たとえば約１００℃程度）に加熱して、押し板やローラ等を用いて略Ｕ字状の押し込み部分を形成することによって製造される。よって、ライニング材１６を再び軟化点以上融点以下の温度に加熱し加圧することにより、押し込み部分が外面側へ戻されて、ライニング材１６は所定形状（円筒形等）に復元する。
【００４３】
以上で、ライニング工法に用いられるコイル成形体１４、ならびにライニング材１６について説明した。以下に、それらを前提にして、必要に応じてそれらを援用しながら、本発明の実施例または実施形態について説明する。
【００４４】
図６および図７に示すように、コイル成形体保持具１０は、巻回方向への回転力を付与して縮径させたコイル成形体１４を縮径させた状態（縮径状態）のまま保持するものであり、コイル成形体１４の内面側に設けられる当接部材２２、および当接部材２２をコイル成形体１４に連結する連結部材２４を備えている。
【００４５】
当接部材２２は、鉄やＳＵＳなどの金属によって矩形の平板状に形成され、その長手方向の両端部には、当接部材２２を厚み方向に貫通する円形の挿通孔２６がそれぞれ形成されている。そして、当接部材２２は、挿通孔２６に挿通させた連結部材２４によって、縮径させたコイル成形体１４の両端部に取り付けられ（連結され）、コイル成形体１４の軸線方向に沿って内面側に接するように設けられる。
【００４６】
たとえば、この実施例では、図７（ａ）からよくわかるように、当接部材２２は、幅方向の中央部がコイル成形体１４の内面の頂上部に位置するように設けられ、その頂上部からそれぞれ幅方向長さの１／２の距離を隔てた計２箇所でコイル成形体１４の内面側に当接している。このように、当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結され、その状態でコイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８の内面の各部分に接しているので、コイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８は当接部材２２に動きを規制されることによって整列することとなる。
【００４７】
当接部材２２の長手方向の長さは、縮径させたコイル成形体１４の軸線方向の長さと等しくなるように設定され、たとえば４００ｍｍ−６００ｍｍである。また、当接部材２２の幅方向の長さは、たとえば３０ｍｍ−５０ｍｍである。
【００４８】
また、連結部材２４は、鉄やＳＵＳなどの金属からなる汎用の固定ピンであり、円柱状の本体２４ａと、本体２４の一方端部が拡がった頭部２４ｂとを有している。本体２４ａの径は、挿通孔２６の直径と等しくなるように設定され、たとえば５ｍｍである。連結部材２４は、その頭部２４ｂが内方（コイル成形体１４の径方向の中心側）となるようにコイル成形体１４の各端部の挿通孔２０と当接部材２２の挿通孔２６とに挿通される。ただし、連結部材２４は、コイル成形体１４や当接部材２２の挿通孔２０，２６に対して挿通されるのみであり、ナットで止めたり螺合によって挿通孔２０，２６に固定したりしておらず、コイル成形体１４や当接部材２２の挿通孔２０，２６から簡単に抜く、つまり取り外すことが可能な状態にされている。すなわち、連結部材２４は、縮径させたコイル成形体１４の両端部に当接部材２２を取り外し可能に連結している。
【００４９】
図７−１２を参照して、このようなコイル成形体保持具１０を利用して既設管１００内にコイル成形体１４を敷設し、そのコイル成形体１４内に挿入したライニング材１６によって更生管路１２を形成するライニング工法の手順の一例を説明する。
【００５０】
先ず、既設管１００の端部開口である入口１０２側のマンホール１０６の周辺の地上に、コイル成形体保持具１０によって縮径状態を保持したコイル成形体１４を準備する。
【００５１】
具体的には、コイル成形体保持具１０をコイル成形体１４に取り付ける時には、図７（ａ）および（ｂ）に示すように、先ず、コイル成形体１４の両端部の所定位置に、線材１８を厚み方向に貫通する円形の挿通孔２０を形成する。挿通孔２０の直径は、当接部材２２の挿通孔２６の直径と等しくなるように設定される。たとえば、挿通孔２０は、ドリルなどによってコイル成形体１４の両端部に穿孔され、コイル成形体１４を縮径させたときに、各挿通孔２０がともにコイル成形体１４の軸線と平行な軸線上に位置し、かつコイル成形体１４の各端から周方向に等距離になる位置に形成される。ただし、コイル成形体１４を製造するときに挿通孔２０を予め形成しておくようにしてもよい。
【００５２】
それから、コイル成形体１４をその巻回方向への回転力を付与することによって縮径させ、コイル成形体１４の軸線方向に沿って内面側に接するように当接部材２２を配置するとともに、コイル成形体１４の各端部の挿通孔２０と、当接部材２２の各端部の挿通孔２６との位置を合わせて、それらの挿通孔２０，２６に連結部材２４を取り付ける。すると、コイル成形体１４の各端部が復元方向（つまり、巻回方向の逆方向）へ回転しないように当接部材２２によって固定されるとともに、コイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８が当接部材２２に動きを規制されることによって整列しているので、これによって、コイル成形体１４が縮径状態のまま保持される。
【００５３】
次に、コイル成形体保持具１０を利用して縮径状態のまま保持したコイル成形体（縮径コイル成形体）１４をマンホール１０６内に搬入して、入口１０２の手前のインバート（図示せず）に設置するとともに、そのコイル成形体１４を押圧手段によって押圧して、既設管１００内に押し込む（挿入する）。
【００５４】
たとえば、この実施例では、押圧手段として油圧シリンダ装置１０８を利用している。油圧シリンダ装置１０８には、油圧によって昇降可能（変位可能）なロッド１１０が収納されており、ロッド１１０の先端には、縮径させたコイル成形体１４と同じかそれよりもやや大きい直径を有する円板形状の押し込み板１１２が設けられる。そして、マンホール１０６のインバートに設置したコイル成形体１４の後方側に押し込み板１１２を当てて、その状態で、油圧シリンダ装置１０８を作動させてロッド１１０を上昇させることによってコイル成形体１４を押圧し、コイル成形体１４を入口１０２から既設管１００内に押し込む。なお、油圧シリンダ装置１０８の後方には、油圧シリンダ装置１０８が反力を受けてマンホール１０６内で動く（位置ずれする）ことを防止するためのストッパ１１４が設けられており、また、既設管１００の端部開口である出口１０４側のマンホール１１６内にも、油圧シリンダ装置１０８を利用して既設管１００内に押し込んだコイル成形体１４が出口１０４からマンホール１１６内に出てしまうことを防止するためのストッパ１１８が配置されている。ただし、このようなストッパ１１４，１１８には周知のものを利用でき、この発明の要旨ではないため、ここでは詳細は省略する。
【００５５】
続いて、油圧シリンダ装置１０８によって既設管１００内に押し込んだコイル成形体１４が入口１０２から一定距離（たとえば、コイル成形体１４の軸線方向の長さ程度）前方に移動すると、図８（ａ）に示すように、先行するコイル成形体１４の後方に隣接させて次のコイル成形体１４をマンホール１０６のインバートに設置し、後続するコイル成形体１４によって先行するコイル成形体１４を押圧するようにして、図８（ｂ）に示すように、後続するコイル成形体１４を先行するコイル成形体１４とともに既設管１００内に押し込む。ただし、この実施例における「前方」とは、コイル成形体１４の挿入方向を意味し、「後方」とは、その反対方向を意味する。以下、同様である。
【００５６】
そして、これを先頭のコイル成形体１４が出口１０４に到達するまで（つまり、ストッパ１１８に接触するまで）繰り返し、コイル成形体１４を既設管１００内に順次押し込んで敷設することによって、図９（ａ）に示すように、施工区間、つまりこの実施例では既設管１００の全長に亘ってコイル成形体保持具１０を取り付けて縮径状態を保持したコイル成形体１４を並設する。
【００５７】
次に、図９（ｂ）に示すように、先頭のコイル成形体１４、つまり既設管１００の最も出口１０４側に位置するコイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外し、そのコイル成形体１４を元の径、つまり既設管１００の内径とほぼ等しい径に戻す（復元させる）。
【００５８】
具体的には、先ず、図１０（ａ）に示すように、コイル成形体１４の後方側（つまり、入口１０２側）の挿通孔２０および当接部材２２の挿通孔２６から連結部材２４を取り外して、コイル成形体１４の後方側と当接部材２２との連結を解除する。すると、コイル成形体１４の後方側に付与している回転力が解放されて、コイル成形体１４の前方端部を除いた部分が元の径に戻る。また、それに付随して、コイル成形体１４の後方側が拡径することによって、コイル成形体１４の長さが軸線方向に短くなるので、コイル成形体１４の後方端部がやや前方に移動し、このコイル成形体１４と後続するコイル成形体１４との間に隙間が生じる。なお、コイル成形体１４および当接部材２２から連結部材２４を取り外す方法としては、管内ロボット等を遠隔操作することで取り外す方法や、連結部材２４の頭部２４ｂに締結しておいたワイヤを既設管１００の入口１０２側のマンホール１０６などから引っ張って連結部材２４を引き抜く方法など、適宜の方法を利用し得る。
【００５９】
それから、図１０（ｂ）に示すように、コイル成形体１４の前方側（つまり、出口１０４側）の挿通孔２０および当接部材２２の挿通孔２６に挿通された連結部材２４を取り外して、コイル成形体１４の全体を元の径に戻す。
【００６０】
次に、コイル成形体１４から取り外したコイル成形体保持具１０を回収する。コイル成形体保持具１０を回収する方法としては、管内ロボット等を遠隔操作することで回収する方法や、当接部材２２や連結部材２４に締結しておいたワイヤを既設管１００の入口１０２側のマンホール１０６などから引っ張って回収する方法など、適宜の方法を利用し得る。ただし、既設管１００内に敷設したコイル成形体１４の全てを縮径状態から復元させた後で、まとめてコイル成形体保持具１０を回収するようにしてもよい。また、既設管１００の入口１０２や出口１０４の近傍であれば、作業者が人力で回収するようにしてもよい。
【００６１】
次に、図１１（ａ）に示すように、マンホール１０６のインバートに新しくコイル成形体１４を設置し、そのコイル成形体１４を油圧シリンダ装置１０８でコイル成形体１４を押圧して、それより奥側（つまり、出口１０４側）に並設されている全てのコイル成形体１４を前進させる。ただし、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４の最も手前側（つまり、入口１０２側）の端部を油圧シリンダ装置１０８によって直接押圧するようにしてもよい。
【００６２】
すると、図１１（ｂ）に示すように、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４が前方に移動して、先頭のコイル成形体１４を復元させたことによって生じた隙間が詰まる。このとき、管内カメラなどで適宜確認しながら、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４を、元の径に戻した先頭のコイル成形体１４の後方端の位置に可能な限り近接させるようにして、コイル成形体１４どうしの間に隙間を小さくする。
【００６３】
そして、既設管１００の出口１０４側に位置するコイル成形体１４から入口１０２側に位置するコイル成形体１４にかけて順々に、コイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外すとともに、１つのコイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外すごとに、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４を既設管１００の入口１０２側から出口１０４側に押圧して、コイル成形体保持具１０を取り外したコイル成形体１４とそれに後続するコイル成形体１４との間に生じた隙間を詰める作業を繰り返す。
【００６４】
こうして、図１２に示すように、既設管１００内に敷設したコイル成形体１４の全てを縮径状態から復元させると、次に、コイル成形体１４（の連続体）の内部にライニング材１６を挿入する。
【００６５】
具体的には、図示は省略するが、牽引ワイヤをコイル成形体１４内に挿通して、この牽引ワイヤを既設管１００の挿入口側のライニング材１６に接続する。そして、牽引ワイヤをウインチで巻き取って、ライニング材１６をその先端が既設管１００の引出口に到達するまで挿入する。
【００６６】
次に、ライニング材１６内に蒸気や温水を供給した後、所定圧力に加圧して、コイル成形体１４内にライニング管１２を形成する。具体的には、ライニング材１６は、加熱されるとともに内圧がかけられることで、その断面形状が真円または真円に十分に近い略真円形に復元する。そして、復元したライニング材１６の外周面の全体をコイル成形体１４の内面の全体に密着させて、既設管１００内にその全長に亘ってライニング管を形成する。
【００６７】
このようにして、既設管１００の内面をライニングする更生管路１２が形成されることとなる（図２参照）。
【００６８】
以上のように、この実施例では、コイル成形体保持具１０によって縮径状態を保持したコイル成形体１４を既設管１００内に並設し、既設管１００内でコイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を順々に取り外し元の径に復元させるようにしている。
【００６９】
このため、たとえば既設管の全長に亘るように連結したコイル成形体を施工現場で縮径させながら既設管内に引き込む場合と比較して、施工現場でのコイル成形体の縮径作業を省略でき、また、コイル成形体保持具１０を取り付けたコイル成形体１４を既設管１００内に機械的に挿入し、そこから連結部材２４を取り外すだけでよいので、既設管１００内にコイル成形体１４を敷設する作業をより簡単化することが可能である。
【００７０】
しかも、縮径させたコイル成形体１４に簡単な機構のコイル成形体保持具１０を取り付けるだけで、コイル成形体１４の縮径状態を保持することができるので、作業者のスキル（技量）に依存する必要もなくなる。
【００７１】
したがって、この実施例によれば、既設管１００内に更生管路１２を形成するライニング工法のより簡単化ならびに効率化を実現することができる。
【００７２】
また、この実施例では、コイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外した後、それに隣接する次のコイル成形体からコイル成形体保持具１０を取り外す前に、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４を既設管１００の入口１０２側から出口１０４側に押し込むことによって、コイル成形体１４を復元させたことによって生じた間隔、つまりコイル成形体保持具１０を取り外したコイル成形体１４とそれに隣接する次のコイル成形体１４との間に生じた隙間を詰めるようにしている。こうすることにより、既設管１００内に敷設したコイル成形体１４の全てを縮径状態から復元させたときに、コイル成形体１４どうしの間に隙間が生じないまたは極めて小さくなるので、コイル成形体１４によって確実な耐外圧強度を確保することが可能になる。
【００７３】
さらに、コイル成形体１４を既設管１００内に押し込む際と同じ設備（この実施例では、油圧シリンダ装置１０８）で、コイル成形体１４を復元させたことによって生じた間隔を詰めるようにしていることにより、施工コストの低減を実現することもできる。
【００７４】
なお、上述の実施例では、断面が横長の長方形状の線材１８を巻回させたコイル成形体１４を利用したが、これに限定される必要はなく、断面略円形状を有する線材や、断面半円形状を有する線材や、断面馬蹄形状を有する線材を巻回させたコイル成形体を利用するようにしてもよい。要は、この発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意の断面形状の線材を巻回させたコイル成形体を利用することが可能であり、コイル成形体の線材の幅を大きく設定するようにすれば、その分だけ線材を巻回する回数が減るため、コイル成形体を製造するときの作業性が向上し、また、コイル成形体の線材の厚みを大きく設定するようにすれば、その分だけコイル成形体の耐外圧強度が向上することとなる。
【００７５】
さらに、上述の実施例では、コイル成形体１４の呼び径を既設管１００の内径とほぼ等しく設定したが、これに限定される必要はない。たとえば、コイル成形体１４の呼び径を既設管１００の内径よりも小さく設定するようにしてもよい。この場合には、コイル成形体１４を復元するときに、ライニング材１６によってコイル成形体１４に内圧をかけることで、コイル成形体１４を拡径させて、既設管１００の内面の全体に密着させる。
【００７６】
また、コイル成形体１４の呼び径を既設管１００の内径よりもやや大きく設定するようにしてもよい。この場合には、回転力から解放されることで元の径に戻ったコイル成形体１４が既設管１００の内面に密着するので、更生管路１０の断面縮小をより小さくすることが可能である。
【００７７】
さらにまた、上述の実施例では、コイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外すごとに、既設管１００内に並設されているコイル成形体１４を油圧シリンダ装置１０８で既設管１００の入口１０２側から出口１０４側に押圧して、コイル成形体保持具１０を取り外したコイル成形体１４とそれに後続するコイル成形体１４との間に生じた隙間を詰めるようにしたが、これに限定される必要はなく、２つ以上のコイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外した後で、コイル成形体１４どうしの間に生じた隙間をまとめて詰めるようにしてもよい。
【００７８】
また、必ずしも油圧シリンダ装置１０８によって押圧することでコイル成形体１４を既設管１００内に押し込んだり、コイル成形体１４どうしの間に生じた隙間を詰める必要はない。この発明の要旨を逸脱しない範囲で、適宜の押圧手段や牽引手段を利用することができる。
【００７９】
さらにまた、上述の各実施例ではいずれも、連結部材２４は、円柱状の本体２４ａと頭部２４ｂとを有する固定ピンを利用し、連結部材２４をその頭部２４ｂが内方になるように当接部材２２の挿通孔２６とコイル成形体１４の挿通孔２０とに挿通したが、これに限定される必要もなく、当接部材２２をコイル成形体１４の各端部の内面側に取り外し可能に連結することができるのであれば、適宜の形状・機構の連結部材を採用することができる。
【００８０】
さらに、上述の実施例では、矩形の平板状に形成された当接部材２２をコイル成形体１４の内面の頂上部に設け、それを連結部材２４によってコイル成形体１４の両端部に連結したが、これに限定される必要はなく、当接部材２２の数や配置位置は、コイル成形体１４の長さや径に合わせて適宜変更可能である。
【００８１】
たとえば、図１３に示すこの発明の他の一実施例であるコイル成形体保持具１０は、２つの当接部材２２を備えている。以下、図７に示すコイル成形体保持具１０と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。
【００８２】
図１３（ａ）および（ｂ）に示すように、２つの当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の内面側の対向する位置、この実施例では、コイル成形体１４の内面側の頂上部および底部にそれぞれ配置される。
【００８３】
各当接部材２２は、挿通孔２６に挿通した連結部材２４によって、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結され、コイル成形体１４の軸線方向に沿って内面側に接するように設けられる。たとえば、この実施例では、図１３（ａ）からよくわかるように、２つの当接部材２２は、それぞれ幅方向の中央部がコイル成形体１４の内面の頂上部ないし底部に位置するように設けられ、頂上部ないし底部からそれぞれ幅方向の長さの１／２の距離を隔てた計４箇所でコイル成形体１４の内面側に接している。このように、当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結され、その状態でコイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８の内面の各部分に接しているので、コイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８は当接部材２２に動きを規制されることによって整列することとなる。
【００８４】
この実施例のように、２つの当接部材２２をコイル成形体１４の内面の対向する位置に設けるようにすることで、コイル成形体１４の縮径状態をより安定的に保持できるようになる。
【００８５】
さらにまた、必ずしも当接部材２２を平板状に形成する必要はなく、コイル成形体１４の各端部が復元方向へ回転しないように当接部材２２によって固定でき、かつコイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８が当接部材２２に動きを規制されることによって整列させることができるのであれば、当接部材２２には適宜の形状を採用することができる。
【００８６】
たとえば、当接部材２２を縮径させたコイル成形体１４の内径に沿う曲板状に形成するようにしてもよい。
【００８７】
また、たとえば、図１４に示すこの発明の他の一実施例であるコイル成形体保持具１０は、円管形状の当接部材２２を備えている。以下、図７に示すコイル成形体保持具１０と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。
【００８８】
図１４（ａ）および（ｂ）に示すように、当接部材２２は、鉄やＳＵＳなどの金属または合成樹脂によって両端開口の円管、つまりパイプ状に形成される。当接部材２２の軸線方向の両端部には、それぞれ挿通孔２６が形成されており、当接部材２２は、挿通孔２６に挿通した連結部材２４によって、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結される。たとえば、この実施例では、当接部材２２の外径は、縮径させたコイル成形体１４の内径と等しくなるように設定され、当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の内面の全体に接するように設けられる。このように、当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結され、その状態でコイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８の内面の全体に接しているので、コイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８は当接部材２２に動きを規制されることによって整列することとなる。
【００８９】
この実施例のように、コイル成形体１４の内面の全体に接する円管状の当接部材２２を利用することにより、コイル成形体１４の縮径状態をさらに安定的に保持できるようになる。
【００９０】
さらに、図１５および図１６に示すこの発明の他の一実施例であるコイル成形体保持具１０は、当接部材２２に連結部材２４を取り外すための取り外し手段が設けられている。以下、図７に示すコイル成形体保持具１０と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。
【００９１】
図１５（ａ）および（ｂ）に示すように、当接部材２２は、鉄やＳＵＳなどの金属によって矩形の平板状に形成され、その長手方向の両端部には、それぞれ挿通孔２６が形成される。そして、当接部材２２は、挿通孔２６に挿通した連結部材２４によって、縮径させたコイル成形体１４の各端部に連結され、コイル成形体１４の軸線方向に沿って内面側に接するように設けられる。たとえば、この実施例では、図１５（ａ）からよくわかるように、当接部材２２は、幅方向の中央部がコイル成形体１４の内面の頂上部に位置するように設けられ、その頂上部からそれぞれ幅方向長さの１／２の距離を隔てた計２箇所でコイル成形体１４内面側に接している。このように、当接部材２２は、縮径させたコイル成形体１４の両端部に連結され、その状態でコイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８の内面の各部分に接しているので、コイル成形体１４の軸線方向に並ぶ線材１８は当接部材２２に動きを規制されることによって整列することとなる。
【００９２】
さらに、当接部材２２の下面（つまり、コイル成形体１４の中心側の面）には、連結部材２４を取り外すための取り外し手段が設けられる。この取り外し手段は、１つの連結部材２４（挿通孔２６）に対して１つ配置される。すなわち、この実施例では、当接部材２２の長手方向の両端部のそれぞれに取り外し手段が設けられ、各取り外し手段は、板部材２８およびワイヤ挿通部材３０を有している。
【００９３】
板部材２８は、鉄やＳＵＳなどの金属または合成樹脂からなり、上下方向に長く左右方向に短い矩形の平板状に形成される。板部材２８は、当接部材２２の挿通孔２６より内側（長手方向中央側）に、当接部材２２に直交するように設けられ、その下方には、ワイヤ挿通部材３０が設けられる。
【００９４】
ワイヤ挿通部材３０は、施工時に連結部材２４を取り外すワイヤ３４を挿通させる部位であり、鉄やＳＵＳなどの金属または合成樹脂によって両端開口の円管、つまりパイプ状に形成される。ワイヤ挿通部材３０は、当接部材２２の長手方向と同方向に延び、板部材２８の下方から当接部材２２の外側（長手方向端部側）に突き出すように設けられる。また、ワイヤ挿通部材３０の上部、つまり当接部材２２と向かい合う部分には、周壁を厚み方向に貫通する円形の貫通孔３２が形成される。貫通孔３２は、ワイヤ挿通部材３０の当接部材２２の外側の開口と板部材２８との間の所定位置に配置されている。
【００９５】
このようなコイル成形体保持具１０を利用して既設管１００内にコイル成形体１４を敷設し、そのコイル成形体１４内に挿入したライニング材１６によって更生管路１２を形成するライニング工法の手順の一例を説明する。
【００９６】
先ず、上述と同じ要領で、コイル成形体保持具１０を取り付けて縮径状態を保持したコイル成形体１４を準備し、それをマンホール１０６内に搬入する。
【００９７】
次に、各コイル成形体１４に取り付けられたコイル成形体保持具１０のワイヤ挿通部材３０および連結部材２４にワイヤを装着する。
【００９８】
このとき、実際には、コイル成形体保持具１０の２つのワイヤ挿通部材３０のそれぞれに別個にワイヤを装着するが、図面の簡素化のため、図１６では、２つのワイヤ挿通部材３０のうち、後方側（つまり、入口１０２側）に設けられたワイヤ挿通部材３０に装着するワイヤ３４についてのみ図示し、前方側（つまり、出口１０４側）に設けられたワイヤ挿通部材３０に装着するワイヤについては、同じであるため図示を省略する。
【００９９】
具体的には、一端を既設管１００の出口１０４側のマンホール１１６内に配置したワイヤ３４を、図１６（ａ）に示すように、内側の開口からワイヤ挿通部材３０の内部に挿通させ、貫通孔３２からワイヤ挿通部材３０の上部に出して、連結部材２４に締結する。そして、ワイヤ３４を連結部材２４に締結した後、貫通孔３２からワイヤ挿通部材３０の内部に再び戻して、ワイヤ挿通部材３０の外側の開口からワイヤ挿通部材３０の後方側に出す。そして、そこからコイル成形体１４の後方側に向けて延ばしたワイヤ３４を、上述と同じ要領で、後続するコイル成形体１４に取り付けられたコイル成形体保持具１０のワイヤ挿通部材３０に装着する。
【０１００】
そして、先行するコイル成形体１４に取り付けられたコイル成形体保持具１０から後方に延びたワイヤ３４を、後続するコイル成形体１４に取り付けられたコイル成形体保持具１０に順次装着しつつ、ワイヤ３４を装着したコイル成形体１４を油圧シリンダ装置１０８などの押圧手段で既設管１００内に順次押し込む作業を行う。これにより、既設管１００の全長に亘って各々のコイル成形体保持具１０（のワイヤ挿通部材３０および連結部材２４）にワイヤ３４が装着されたコイル成形体１４が並設される。
【０１０１】
次に、先頭のコイル成形体１４、つまり既設管１００の最も出口１０４側に位置するコイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外し、コイル成形体１４を元の径に戻す（復元させる）。
【０１０２】
具体的には、先ず、既設管１００の入口１０２側のマンホール１０６内で他端を固定しつつ、既設管１００の出口１０４側のマンホール１１６内に配置しておいたワイヤ３４の一端を引っ張ることにより、図１６（ｂ）に示すように、先頭のコイル成形体１４の後方側（つまり、入口１０２側）の挿通孔２０および当接部材２２の挿通孔２６に挿通された連結部材２４を取り外して、コイル成形体１４の前方端部を除いた部分を元の径に戻す。
【０１０３】
それから、図示は省略するが、同じようにして、既設管１００の入口１０２側のマンホール１０６内で他端を固定しつつ、既設管１００の出口１０４側のマンホール１１６内に配置しておいたワイヤの一端を引っ張ることにより、先頭のコイル成形体１４の前方側（つまり、出口１０４側）の挿通孔２０および当接部材２２の挿通孔２６に挿通された連結部材２４を取り外して、コイル成形体１４の全体を元の径に戻す。
【０１０４】
続いて、上述と同じ要領で、マンホール１０６のインバートに新しくコイル成形体１４を設置し、そのコイル成形体１４を油圧シリンダ装置１０８でコイル成形体１４を押圧して、それより出口１０４側に並設されている全てのコイル成形体１４を前進させることによって、先頭のコイル成形体１４を復元させたことによって生じた隙間を詰める。
【０１０５】
そして、既設管１００の出口１０４側に位置するコイル成形体１４から入口１０２側に位置するコイル成形体１４にかけて順々に、コイル成形体１４からコイル成形体保持具１０を取り外すとともに、コイル成形体１４を復元させたことによって生じた隙間を詰める作業を繰り返す。
【０１０６】
こうして、既設管１００内に敷設したコイル成形体１４の全てを縮径状態から復元させると、次に、既設管１００の入口１０２側のマンホール１０６内で固定しているワイヤ３４の他端を解放して、既設管１００の出口１０４側のマンホール１１６内に配置したワイヤ３４の一端を引っ張ることにより、コイル成形体１４から取り外したコイル成形体保持具１０をワイヤ３４とともに回収する。このとき、図１６（ｂ）からよく分かるように、ワイヤ挿通部材３０の貫通孔３２を連結部材２４の頭部２４が挿通不可能な大きさ・形状にしておき、挿通孔２０，２６から外れた連結部材２４を貫通孔３２の部分で係止させることにより、連結部材２４に加えて、その他のコイル成形体保持具１０もまとめてワイヤ３４とともに回収することが可能である。ただし、コイル成形体１４から取り外したコイル成形体保持具１０管内ロボット等を遠隔操作することによって回収するようにしてもよい。
【０１０７】
それから、コイル成形体１４（の連続体）の内部にライニング材１６を挿入し、上述と同じ要領で、既設管１００内にその全長に亘ってライニング管を形成する。
【０１０８】
この実施例のように、コイル成形体保持具１０に連結部材２４を取り外すための取り外し手段を設けておくことにより、たとえば管内ロボット等によって遠隔操作で連結部材２４を取り外したり、回収したりする必要がなくなるので、施工性をさらに向上させることができる。
【０１０９】
なお、上述の各実施例ではいずれも、既設管１００内にその全長に亘って更生管路１０を形成したが、これに限定される必要はなく、本発明のライニング工法によって既設管１００を部分的に更生（補修、改築）するようにしてもよい。すなわち、既設管１００の全長に亘って更生管路１２を形成する場合には、ライニング工法の施工区間は既設管１００となり、既設管１００の全長に亘るようにコイル成形体１４を並設する必要があるが、既設管１００を部分的に更生する場合には、その更生する部分がライニング工法の施工区間となり、少なくともその更生する部分の全体に亘るようにコイル成形体１４を並設すればよい。
【０１１０】
また、上述の各実施例ではいずれも、ライニング材１６は、縮径加工により周方向の一部が押し込まれたまたは折畳まれて扁平化された縮径管であったが、これに限定される必要はなく、断面略円形等の直管をそのままの形状で縮径した縮径管でもよい。
【０１１１】
さらに、ライニング管は、必ずしも縮径管をコイル成形体１４の内面に略密着するように復元したものである必要はない。コイル成形体敷設装置１０を用いて既設管１００内にコイル成形体１４を敷設した後で、長尺の帯状部材を螺旋状に巻回したライニング管や、板状部材を周方向や長手方向に貼り付けたライニング管など、種々のライニング管を適用可能であり、さらには、樹脂材料以外のライニング管を適用するようにしてもよい。
【０１１２】
さらにまた、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。
【符号の説明】
【０１１３】
１０  …コイル成形体保持具
１２  …更生管路
１４  …コイル成形体
１６  …ライニング材
２２  …当接部材
２４  …連結部材
１００  …既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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