(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のシートとシート積層体とを有する被覆部材の円管の内壁への固定方法であって、
前記円管の内径より大きな曲率半径または平面形状と、前記曲率半径または前記平面形状に復元する弾性復元力と、を有する第１のシートを、前記円管の前記内径よりも小さい半径を有し径方向に拡径可能な円筒状のパッカーに巻き付けて仮固定することと、
複数のシートを未硬化の第１の樹脂で貼り合わせてシート積層体を形成することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記第１のシートに、未硬化の第２の樹脂を介して前記シート積層体を巻き付けて前記被覆部材を形成し、前記シート積層体を仮固定することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記被覆部材に未硬化の第３の樹脂を塗布し、前記パッカーを前記円管に挿入することと、
前記パッカーの軸方向両側にそれぞれ取り付けた第１のワイヤまたは第２のワイヤで前記パッカーを牽引することによって、前記パッカーを前記円管の所定位置に位置させることと、
前記パッカーを前記円管内の前記所定位置で拡径することで前記第１のシート及び前記シート積層体の仮固定を解除し、前記被覆部材を前記第３の樹脂を介して前記円管の内壁に押し付けることと、
前記第１のワイヤまたは前記第２のワイヤを牽引することによって、前記パッカーを前記円管から引き出すことと、
前記第１、第２、第３の樹脂を硬化させて、前記被覆部材を前記円管の内壁に固定することと、を有する、被覆部材の円管の内壁への取付方法。
【請求項２】
形状記憶用の樹脂を含浸させたシートを前記曲率半径で保持しながら前記形状記憶用の樹脂を硬化させることで、前記第１のシートが形成される、請求項１に記載の取付方法。
【請求項３】
前記シートは前記曲率半径と同じ半径を有する芯金に巻き付けられ、前記シートと前記芯金の間に離型フィルムが挿入される、請求項２に記載の取付方法。
【請求項４】
前記シートは前記曲率半径と同じ半径を有する芯金に巻き付けられ、前記芯金はポリエチレンから形成される、請求項２に記載の取付方法。
【請求項５】
前記複数のシートは、前記第１の樹脂で貼り合わされてから前記第１のシートに巻き付けられるまでの間、環境温度よりも低温の状態におかれる、請求項１から４のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項６】
前記シート積層体の各シートは、前記円管の軸方向と平行な辺を前記軸方向と直交する幅方向に順次ずらして貼り合される、請求項１から５のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項７】
前記シート積層体の各シートは、前記円管の内壁に固定されたときに、周方向に重なる部分を生じる、請求項１から６のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項８】
前記第１のシート及び前記シート積層体の前記仮固定は、前記第１のシート及び前記シート積層体の外面にテープを巻き付けることによって行われ、前記仮固定の解除は、前記パッカーを拡径し、それによって前記テープを破断させることによって行われる、請求項１から７のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項９】
前記円管は互いに異なる位置で第１の坑と第２の坑に接続され、前記第１のワイヤの一端は前記パッカーの一端に取り付けられ、前記第１のワイヤの他端は前記第１の坑を通って、前記第１の坑の外部まで引き出され、前記第２のワイヤの一端は前記パッカーの他端に取り付けられ、前記第２のワイヤの他端は前記第２の坑を通って、前記第２の坑の外部まで引き出され、前記第１及び第２のワイヤは前記第１及び第２の坑の外部で牽引される、請求項１から８のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１０】
前記第１のワイヤの前記一端を保持したワイヤ保持具が、前記第１の坑を通して前記円管に挿入され、前記ワイヤ保持具が前記円管内を、前記円管と前記第２の坑との接続部の近傍まで進められ、前記第１のワイヤの前記一端が前記ワイヤ保持具から取り外され、前記第２のワイヤの前記一端が取り付けられた前記パッカーが、前記第２の坑を通して前記接続部の近傍に配置され、前記第１のワイヤの前記一端が前記パッカーの前記一端に取り付けられる、請求項９に記載の取付方法。
【請求項１１】
前記ワイヤ保持具は撮像手段を有している、請求項１０に記載の取付方法。
【請求項１２】
前記シート積層体はガラスクロスと、チョップドストランドマットと、ロービングクロスと、を含んでいる、請求項１から１１のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１３】
前記第１のシートまたは前記シート積層体はセンサまたはひずみゲージを有している、請求項１から１２のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１４】
前記第１のシートは金属、セラミックまたは複合材料から形成されている、請求項１から１３のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１５】
複数の前記被覆部材を前記円管の内壁に順次固定することを含み、
各被覆部材は前記円管の軸方向両側端部に向けて厚さが減少するテーパ部を有し、後に設置される前記被覆部材は、前記後に設置される前記被覆部材の前記テーパ部が先に設置される前記被覆部材の前記テーパ部に乗り上げるように設置される、請求項１から１４のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１６】
複数の前記パッカーが前記円管内に直列に配置される、請求項１５に記載の取付方法。
【請求項１７】
２回目以降に設置される前記被覆部材の前記第１のシートは、前記円管の軸方向と直交する方向に一定の幅を有し前記軸方向における一方の端部まで延びる一定幅部と、前記一定幅部に隣接し、他方の端部に向けて幅が漸増する幅漸増部と、を有し、前記２回目以降に設置される被覆部材は、先に設置される前記被覆部材の前記テーパ部の上に前記一定幅部側の前記テーパ部が乗り上げるように設置される、請求項１５または１６に記載の取付方法。
【請求項１８】
前記円管は裸坑、水管、汚水管、海水管、温水管、ガス管、または岩盤内空洞を含む、内壁が円筒形の円管である、請求項１から１７のいずれか１項に記載の取付方法。
【請求項１９】
前記パッカーが前記円管に挿入されてから前記被覆部材が前記円管の内壁に固定されるまでの間、前記円管内を水、汚水、海水、温水またはガスが流通している、請求項１８に記載の取付方法。
【請求項２０】
第１のシートとシート積層体とを有する被覆部材の、円筒形の立坑の内壁への固定方法であって、
前記立坑の内径より大きな曲率半径または平面形状と、前記曲率半径または前記平面形状に復元する弾性復元力と、を有する第１のシートを、前記立坑の前記内径よりも小さい半径を有し径方向に拡径可能な円筒状のパッカーに巻き付けて仮固定することと、
複数のシートを未硬化の第１の樹脂で貼り合わせてシート積層体を形成することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記第１のシートに、未硬化の第２の樹脂を介して前記シート積層体を巻き付けて前記被覆部材を形成し、前記シート積層体を仮固定することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記被覆部材に未硬化の第３の樹脂を塗布し、前記パッカーを前記立坑の所定位置まで吊り降ろすことと、
前記パッカーを前記立坑内の前記所定位置で拡径することで前記第１のシート及び前記シート積層体の仮固定を解除し、前記被覆部材を前記第３の樹脂を介して前記立坑の内壁に押し付けることと、
前記パッカーを前記立坑から吊り出すことと、
前記第１、第２、第３の樹脂を硬化させて、前記被覆部材を前記立坑の内壁に固定することと、を有する、被覆部材の立坑の内壁への取付方法。
【請求項２１】
第１のシートとシート積層体とを有する被覆部材の円管の内壁への固定方法であって、
前記円管の内径より大きな曲率半径または平面形状と、前記曲率半径または前記平面形状に復元する弾性復元力と、を有する第１のシートを、前記円管の前記内径よりも小さい半径を有し径方向に拡径可能な円筒状のパッカーに巻き付けて仮固定することと、
複数のシートを未硬化の第１の樹脂で貼り合わせてシート積層体を形成することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記第１のシートに、未硬化の第２の樹脂を介して前記シート積層体を巻き付けて前記被覆部材を形成し、前記シート積層体を仮固定することと、
前記パッカーに巻き付けられた前記被覆部材に未硬化の第３の樹脂を塗布し、前記パッカーを前記円管に挿入することと、
前記パッカーの軸方向片側に取り付けた押し引き手段で前記パッカーを押すことによって、前記パッカーを前記円管の所定位置に位置させることと、
前記パッカーを前記円管内の前記所定位置で拡径することで前記第１のシート及び前記シート積層体の仮固定を解除し、前記被覆部材を前記第３の樹脂を介して前記円管の内壁に押し付けることと、
前記押し引き手段で前記パッカーを牽引することによって、前記パッカーを前記円管から引き出すことと、
前記第１、第２、第３の樹脂を硬化させて、前記被覆部材を前記円管の内壁に固定することと、を有する、被覆部材の円管の内壁への取付方法。
【請求項２２】
前記押し引き手段は前記円管内を走行する装置である、請求項２１に記載の取付方法。
【請求項２３】
前記装置は撮像手段を備えたテレビ装置である、請求項２２に記載の取付方法。
【請求項２４】
前記押し引き手段は、前記パッカーに拡径のための加圧用ガスを供給する加圧用ホースである、請求項２１に記載の取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は円管及び立坑の内壁への被覆部材の取付方法に関し、特に裸坑、水管、汚水管、海水管、温水管、ガス管、または岩盤内空洞を含む、内壁が円筒形の円管への被覆部材の取付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
裸坑、水管、汚水管、海水管、温水管、ガス管等の円管を補修する方法が知られている。特許文献１によれば、径方向に拡径可能なパッカーにポリエチレンフィルムが巻き付けられ、その上に樹脂を含浸させた被覆部材が巻き付けられる。パッカーは次に円管内に吊り降ろされ、径方向に拡径される。被覆部材は円管の内壁に押し付けられ、樹脂が硬化するまでその状態が維持される。その後、パッカーを引き上げることにより、円管の補修が終了する。
【０００３】
特許文献２によれば、長手方向に一端から他端まで延びるスリットを備えた被覆部材がパッカーに巻き付けられる。被覆部材はあらかじめ円管の内径よりも小さな外径となるように縮径される。具体的には、被覆部材は径方向に拡径可能なパッカーに巻き付けられ、スリットの周方向両端が重なり合うように径方向に収縮させられる。被覆部材の外面に接着剤が塗布され、パッカーが円管内に吊り降ろされ、径方向に拡径される。被覆部材の弾性復元力によって被覆部材は円管の内壁に押し付けられる。この方法によれば、被覆部材は自らの弾性復元力によって円筒内で保持されるため、パッカーを早期に引き上げることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２０６５３号公報
【特許文献２】特開２０１０−７７７６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の方法では、樹脂が硬化するまでパッカーを引き上げることができない。円筒の内壁に付着する樹脂が硬化しなければならないのは勿論、ポリエチレンフィルムに付着した樹脂が硬化しないと、パッカーを収縮させることすらできない。同文献によれば約２４時間パッカーを円管内に保持することが必要であり、施工時間の短縮が困難である。特許文献２に記載の方法は、被覆部材が単一の部材であるため、径方向への収縮のしやすさと、弾性復元力と、被覆部材としての性能及び強度を同時に満足することが困難である。すなわち、被覆部材の設計の自由度が小さい。さらに、特許文献１，２に記載の方法は鉛直方向以外の方向に延びる円管への適用が困難である
本発明は、施工時間が短く、被覆部材の設計の自由度が高く、かつ円管の延びる向きが制約されない、円管の内壁への被覆部材の取付方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る円管の内壁への被覆部材の取付方法は、第１のシートとシート積層体とを有する被覆部材の円管の内壁への固定方法に関する。本取付方法は、円管の内径より大きな曲率半径または平面形状と、当該曲率半径または当該平面形状に復元する弾性復元力と、を有する第１のシートを、円管の内径よりも小さい半径を有し径方向に拡径可能な円筒状のパッカーに巻き付けて仮固定することと、複数のシートを未硬化の第１の樹脂で貼り合わせてシート積層体を形成することと、パッカーに巻き付けられた第１のシートに、未硬化の第２の樹脂を介してシート積層体を巻き付けて被覆部材を形成し、被覆部材を仮固定することと、パッカーに巻き付けられた被覆部材に、円管の内径よりも小さな外径を有する未硬化の第３の樹脂を塗布することと、パッカーの軸方向両側にそれぞれ第１のワイヤと第２のワイヤを取り付けることと、パッカーを円管に挿入することと、第１のワイヤまたは第２のワイヤでパッカーを牽引することによって、パッカーを円管の所定位置に位置させることと、パッカーを円管内の所定位置で拡径することで被覆部材の仮固定を解除し、被覆部材を第３の樹脂を介して円管の内壁に押し付けることと、第１のワイヤまたは第２のワイヤを牽引することによって、パッカーを円管から引き出すことと、第１、第２、第３の樹脂を硬化させて、被覆部材を円管の内壁に固定することと、を有している。
【発明の効果】
【０００７】
パッカーが拡径され仮固定が解除されると、被覆部材は第１のシートの弾性復元力によって、円管の内壁に押し付けられる。被覆部材はその後、第３の樹脂によって円管の内壁に固定される。パッカーは第１〜第３の樹脂の硬化まで円管内に留まる必要がなく、直ちに円管から取り出すことができるので、施工時間の短縮が可能である。被覆部材は第１のシートとシート積層体からなっているので、第１のシートの種類、厚さ、シート積層体のシートの種類、枚数、厚さ、第１〜３の樹脂の種類、含浸量、塗布厚さなどを個々の条件に合せてきめ細かく調整でき、被覆部材の設計の自由度が高い。円管がどの方向に延びていても、第１のワイヤまたは第２のワイヤで牽引することで、パッカーを円管の所定位置に位置させることができる。このように、本発明によれば、施工時間が短く、被覆部材の設計の自由度が高く、かつ円管の延びる方向が制約されない、円管の内壁への被覆部材の取付方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る被覆部材の取付方法を示すフロー図である。
【図２】芯金の断面図である。
【図３】芯金に巻き付けられた第１のシートを示す斜視図である。
【図４】第１のシートの平面図である。
【図５】シート積層体の構成を示す模式図である。
【図６】パッカーに巻き付けられた第１のシートを示す側方図である。
【図７】パッカーに巻き付けられたシート積層体を示す側方図である。
【図８】ガイドローラの側方図である。
【図９】被覆部材の円管への取付方法を示す概念図である。
【図１０】被覆部材の円管への取付方法を示す概念図である。
【図１１】円管内の拡径前後のパッカーを示す側方図である。
【図１２】２回目以降に設置される被覆部材の第１のシートの平面図である。
【図１３】円管内の拡径前後の第２のパッカーを示す側方図である。
【図１４】被覆部材の円管への他の取付方法を示す概念図である。
【図１５】被覆部材の円管への他の取付方法を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。本発明は、以下に示す、円形断面を有する様々な円管に適用することができる。
−水管（上水道管、工業用水道管、農業用水管、灌漑用水管、取水塔から浄水場への導水管、建造物（ビル、マンション等）内の上水道管、消防用水管、消雪用水管）
−汚水管（公共下水道などの下水道管、建造物（ビル、マンション等）内の排水管、家畜家屋から処理場までの糞尿の移送管、農地からの排水管、工場内の汚水管）
−海水管（水溶性天然ガス採掘で生じるかん水の移送管及び排水管、火力発電所、原子力発電所における冷却用海水の取水管及び放水管、魚等の養殖施設への海水の移送管、製鉄所などの工場における冷却水及び冷却排水の移送管）
−温水管（源泉から旅館等への温泉水の移送管、旅館等の浴場から河川等への温泉水の移送管、地熱発電所の温排水を地下に還元する管）
−ガス管（都市ガス管、窒素ガス管、圧縮空気管、水蒸気管）
−岩盤内に設置した坑
−裸坑
本発明は、地表面に開口する２以上の坑と接続され、水平または斜めに延びる円管に好適に適用できる。本発明は水、温水、海水、汚水、ガスなどが管内を流通している環境下でも実施することができる。
【００１０】
図１に、本発明の一実施形態に係るフロー図を示している。以下、同図に示すステップに従い、円管の内壁への被覆部材の取付方法を説明する。以下に記載される実施例は内径２５４．２ｍｍ（１０インチ）の円管に被覆部材を固定する場合の一例である。
【００１１】
（ステップＳ１：第１のシートの作成）
本発明では、第１のシートとシート積層体とで構成される被覆部材が円管の内壁に固定される。第１のシートとシート積層体は別々に作成され、その後パッカー上で一体化される。本実施形態ではまず第１のシートが作成されるが、先にシート積層体を作成することも可能である。
【００１２】
まず、ガラスクロスを最終仕上がり形状より大きく裁断し、第１のシート５を切り出す。ガラスクロスはガラス繊維をフェルト状に加工したクロスであり、実施例ではＪＩＳ規格ＷＦ２３０−１００ＢＳ６（厚さ０．２５ｍｍ）のクロス（日東紡績株式会社製）が用いられる。次に、第１のシート５に形状記憶用の熱硬化性樹脂２１を含浸させる。樹脂２１は好ましくはエポキシ樹脂であり、実施例では主剤にビスフェノール系Ａ型エポキシ樹脂を、硬化剤に変性ポリアミンまたは変性芳香族ポリアミンを用いている。
【００１３】
次に、第１のシート５を専用の芯金７に巻き付ける。図２に芯金の断面図を示す。芯金７は、外径の小さい部分７ａと、外径の大きい部分７ｂと、外径の小さい部分７ａと大きい部分７ｂとを接続し外径が漸増する部分７ｃと、を有している。外径の小さい部分７ａは、円管の内径より大きな外径Ｒを有している。実施例では、外径３７０ｍｍの硬質塩化ビニール製のパイプの外面を、長さ２８０ｍｍに渡って外径３６０ｍｍまで削り、その両側の長さ８０ｍｍの範囲に、外径が３６０ｍｍから３７０ｍｍまで漸増する部分７ｃを設けている。このようにして製作された芯金７の外面にポリエチレン等からなる離型テープまたは離型フィルム３０を貼り、その上に、図３に示すように、樹脂２１が含浸された第１のシート５を巻き付ける。第１のシート５を巻き付ける前に、芯金７に離型テープまたは離型フィルム３０を貼ることで、すなわち芯金７と第１のシート５の間に離型テープまたは離型フィルム３０を挿入することで、樹脂２１の硬化後に第１のシート５を芯金７から取り外しやすくなる。芯金７自体を離型性の高いポリエチレン管などで製作することも可能である。
【００１４】
第１のシート５は、樹脂２１の粘着力により芯金７に巻き付けられている。その状態が一定時間維持されることにより、第１のシート５が芯金７に巻き付けられたまま樹脂２１が硬化する。すなわち、第１のシート５を円管の内径より大きな曲率半径Ｒで保持しながら樹脂２１を硬化させることで、第１のシート５に曲率半径Ｒで湾曲した形状が記憶させられる。第１のシートは曲率半径Ｒと異なる曲率半径にされたときに曲率半径Ｒに復元する弾性復元力を有している。実施例では、第１のシート５は両端部を除き曲率半径Ｒ＝１８０ｍｍの湾曲形状を記憶する。その後、第１のシート５を芯金７から取り外し、以下に述べる所定の形状に裁断する。第１のシート５は、好ましくは再び芯金７に巻き付けられ、湾曲した形状が保持される。
【００１５】
裁断後の第１のシート５の形状を説明するために、いくつかの用語について説明する。図４を参照すると、第１のシート５の「軸方向端部５ａ」は、円管の軸方向Ｐにおける２つの端部ないし端辺を意味する。円管の「軸方向長さ５Ｌ」は、円管の軸方向Ｐに測った第１のシート５の長さを意味する。円管の「幅５Ｗ」は、円管の軸方向Ｐと直交する向きに測った第１のシート５の横方向幅を意味し、以下に述べるように円管の軸方向位置によって異なる値をとる。
【００１６】
第１のシート５の２つの軸方向端部５ａの幅５Ｗは、円管の内側周長よりわずかに短くされている。これは、第１のシート５が円管の内壁に接触することを防止するためである。第１のシート５が円管の内壁に接触すると、第１のシート５の端部がシート積層体６と円管の内壁との間に巻き込まれて、シート積層体６の円管の内壁への密着を阻害する可能性がある。第１のシート５は、軸方向端部５ａの幅よりも小さい一定の幅５Ｗを有する一定幅部５ｂと、一定幅部５ｂを軸方向Ｐに挟んで位置し、第１のシート５のそれぞれの軸方向端部５ａに向けて幅５Ｗが漸増する２つの幅漸増部５ｃと、を有している。この形状は後述する被覆部材４のテーパ部を形成するために極めて重要である。一定幅部５ｂの幅は円管への取付後の被覆部材４の内径より僅かに短くされている。従って、被覆部材４の円管の内壁への取付後に第１のシート５が周方向に重なり合うことが防止される。図４には、実施例における第１のシート５の形状及び寸法を示している。
【００１７】
本実施形態ではあらかじめガラスクロスに形状を記憶させた後に所定の形状に裁断しているが、あらかじめガラスクロスを所定の形状に裁断し、形状記憶用の樹脂２１を含浸させ、芯金７に巻き付けることもできる。
【００１８】
第１のシートは平面の形状を有していてもよい。第１のシートは元の曲率半径に復元する弾性復元力を有している限り、金属、セラミック、プラスチック、複合材料などから形成することもできる。複合材料としては、マトリックスである熱硬化性樹脂と繊維とを組み合わせたＦＲＰ材料が挙げられる。熱硬化性樹脂としてはビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、メチルメタクリレート(Methyl Methacrylate)樹脂（ＭＭＡ樹脂）等が挙げられる。繊維としてはグラスファイバー、カーボンファイバー、アラミドファイバー等が挙げられる。第１のシートは、樹脂材料や金属材料から成型（モールド）や機械加工によって作成してもよい。
【００１９】
（ステップ２：シート積層体の作成）
複数のシートを第１の樹脂２２で貼り合わせてシート積層体６を形成する。シート積層体６はガラスクロスと、チョップドストランドマットと、ロービングクロスと、から構成されている。チョップドストランドマットは、所定の長さに切断したストランドをランダムな方向に分散させて均一な厚みに積層し、マット状に形成したものである。チョップドストランドマットを用いることにより、全ての方向でシート積層体６の強度を高めることができる。ロービングクロスは、直径１０〜１５μｍのフィラメント数百本を集束してストランドとし、これを所定の番手になるよう均一に引きそろえて束にしたものである。ロービングクロスを用いることにより、円管の軸方向Ｐにおけるシート積層体６の強度を高めることができる。
【００２０】
図５にシート積層体６の構成を示す。シート積層体６は７枚のシート、すなわち第１のガラスクロス１Ｃ、第１のチョップドストランドマット１Ｇ、第１のロービングクロス１Ｒ、第２のチョップドストランドマット２Ｇ、第２のガラスクロス２Ｃ、第３のチョップドストランドマット３Ｇ、第３のガラスクロス３Ｃがこの順で積層されて形成されている。実施例では、ガラスクロスにＪＩＳ規格ＷＦ２３０−１００ＢＳ６、厚さ０．２５ｍｍのクロス（日東紡績株式会社製）を、チョップドストランドマットにＪＩＳ規格ＭＣ−３８０Ａ−１０４ＳＳ、厚さ０．５ｍｍのマット（日東紡績株式会社製）を、ロービングクロスにＪＩＳ規格ＷＲ−５７０Ｃ−１００ＣＳ、厚さ０．５ｍｍのクロス（日東紡績株式会社製）を用いている。
【００２１】
シート積層体６の各シートの「軸方向端部６ａ」、「軸方向長さ６Ｌ」及び「幅６Ｗ」も第１のシート５と同様に定義される。但し、シート積層体６の各シートは第１のシート５と異なり長方形の形状を有している。後述するように、第１のシート５に巻き付けられたときに第１のガラスクロス１Ｃが最も外側に位置し、第３のガラスクロス３Ｃが最も内側に位置する。シート積層体６の各シートの軸方向長さ６Ｌは、第１のシート５に巻き付けられたときに、当該各シートの内側に位置するいずれのシートより長い。実施例では、第１のガラスクロス１Ｃの軸方向長さ６Ｌは４００ｍｍであり、順次２０ｍｍずつ小さくなり、第３のガラスクロス３Ｃの軸方向長さ６Ｌは２８０ｍｍである。これに対し、各シートの幅６Ｗは同じであり、実施例では８４０ｍｍである。
【００２２】
シート積層体６を作成するには、まず作業台の上に塩化ビニールシートを引き、その上にポリエチレンシートを貼り付ける。ポリエチレンシートの上に熱硬化性の第１の樹脂２２を塗布し、第１のガラスクロス１Ｃを置き、第１の樹脂２２を含浸させる。同様にして第１のチョップドストランドマット１Ｇから第３のガラスクロス３Ｃまでのシートを第１の樹脂２２で含浸させながら重ね合わせていく。この際、各シートの円管の軸方向Ｐにおける中心位置を一致させることで、各シートの２つの軸方向端部６ａは直下のシートの２つの軸方向端部６ａに対して内側に同じ距離だけずれる。実施例では各シートの軸方向端部６ａは直下のシートの軸方向端部６ａに対して１０ｍｍ内側に位置している。一方、各シートの幅方向Ｗの位置は直下のシートに対して同じ方向に順次ずらしていく。実施例では５ｍｍずつ幅方向Ｗにずらされ、その結果図５に示すような位置関係で各シートが貼り合わされる。第１の樹脂２２は好ましくはエポキシ樹脂であり、形状記憶用の樹脂２１と同じ主剤と硬化剤を用いることができる。主剤と硬化剤の比率は樹脂２１に対し変更することができる。
【００２３】
シート積層体６はあらかじめ工場などで作成することができる。第１の樹脂２２の硬化を防止するため、未硬化の第１の樹脂２２が含浸されたシート積層体６を冷蔵庫または冷凍庫で保管することが望ましい。シート積層体６を外部環境温度より低温で保管することで、硬化の進行を止め、または遅らせることができる。
【００２４】
（ステップ３：第１のシートのパッカーへの仮固定）
湾曲した形状が記憶された第１のシート５を円筒状のパッカー１１に巻き付ける。図６に示すように、パッカー１１は径方向に拡径可能な膨張ゴムエレメント１１ａと、膨張ゴムエレメント１１ａが巻き付けられた支持部１１ｂと、を備えている。支持部１１ｂは中空の円筒である。膨張ゴムエレメント１１ａは、支持部１１ｂの両側端部より軸方向に関し少し内側で終端している。窒素ガスなどの加圧用ガスを供給することにより、膨張ゴムエレメント１１ａを径方向に拡径させることができる。実施例ではＧｅｏｐｒｏ社（ベルギー）製のパッカーを用いている。パッカー１１、すなわち膨張ゴムエレメント１１ａは、第１のシート５の、形状が記憶された半径Ｒよりも小さな半径Ｒ１を有しており、実施例では８５ｍｍ（直径１７０ｍｍ）である。
【００２５】
次に、パッカー１１の膨張ゴムエレメント１１ａの外面に第１のシート５を巻き付けて仮固定する。具体的には、まず膨張ゴムエレメント１１ａの上に適度な伸縮性のあるプラスチックフィルムを巻き付ける。その上から第１のシート５をできるだけきつく巻き付け、紙テープで仮固定する。この際、第１のシート５は第１のシート５の凹面がパッカー１１の外面と対向するように、すなわち第１のシート５の形状記憶された反りと同じ向きの反りでパッカー１１に巻き付けられる。仮固定に用いられる紙テープの種類、巻き方は膨張ゴムエレメント１１ａの拡径時に紙テープが破断されるように選択する。
【００２６】
（ステップ４：シート積層体のパッカーへの仮固定）
パッカー１１に巻き付けられた第１のシート５の外面に、第２の樹脂２３を介してシート積層体６を巻き付けて、シート積層体６を仮固定する。これによって、第１のシート５とシート積層体６とからなる被覆部材４が、パッカー１１上に形成される。具体的には、仮固定されている第１のシート５の外面及び仮固定用の紙テープの外面に第２の樹脂２３を塗布する。第２の樹脂２３は形状記憶用の樹脂２１と同じ組成のものであってよい。次に、図７に示すように、シート積層体６を、第３のガラスクロス３Ｃが第１のシート５と接する位置関係で第１のシート５の外面に巻き付ける。図７は、第１のガラスクロス１Ｃが最も手前に、第３のガラスクロス３Ｃが最も奥にあることを示している。シート積層体６は好ましくは、第３のガラスクロス３Ｃが張り出している辺８（図５参照）から巻き付けられる。シート積層体６の各シートは、当該各シートより内側に位置するいずれのシートよりも、その２つの軸方向端部６ａが第１のシート５の対応する軸方向端部５ａに近接しており、かつ各シートの２つの軸方向端部６ａは、第１のシート５の対応する幅漸増部５ｃに位置している。この結果、被覆部材４は、厚さ一定部４ａと、その軸方向両側端部に位置し、第１のシート５のそれぞれの軸方向端部５ａに向けて径方向厚さが減少するテーパ部４ｂと、を備える（図１１参照）。
【００２７】
シート積層体６は、シート積層体６の軸方向中心と第１のシート５の軸方向中心とが一致するように位置決めされる。従って、一番上にくる第１のガラスクロス１Ｃの２つの軸方向端部６ａは第１のシート５の軸方向端部５ａに対し、内側に同じ距離だけ離れている。実施例ではこの間隔は２０ｍｍである。シート積層体６の巻き付け完了後、シート積層体６を紙テープで仮固定する。仮固定に用いられる紙テープの種類、巻き方は膨張ゴムエレメント１１ａの拡径時に紙テープが破断されるように選択する。
【００２８】
（ステップ５：パッカーの円管への挿入）
次に、図７に示すように、パッカー１１の支持部１１ｂにそれぞれガイドローラ３１を取り付ける。ガイドローラ３１は、支持部１１ｂの、膨張ゴムエレメント１１ａが取り付けられていない軸方向両端部の、外側側面上に取り付けられる。ガイドローラ３１は、円管内でパッカー１１を案内する。図８は、図７の方向Ａからみたガイドローラ３１の側方図を示している。ガイドローラ３１は、本体部３２と、５つの車輪３３と、５つの軸受３４と、を有している。軸受３４は本体部３２に取り付けられ、車輪３３を回転可能に支持する。５つの車輪３３はパッカー１１と同心の仮想円上に、周方向に均等な間隔で配置されている。本体部３２の中心に、パッカー１１の軸方向端部が挿入される貫通孔３５が設けられている。ガイドローラ３１はパッカー１１の外側に嵌められるため、支持部１１ｂの両端部は、ガイドローラ３１を取り付けた後も軸方向に開口している。このため、被覆部材４の取付け前も、取付け中も（より正確には、パッカー１１が円管１６に挿入されてから被覆部材４が円管の内壁に固定されるまでの間）、取付け後も、支持部１１ｂの内側空間を、水、汚水、海水、水またはガスなどの通常流れる液体や気体が流通することができる。ガイドローラ３１は図示しないボルトによって、パッカー１１に固定されている。本体部３２の外側側面には第１のワイヤ１９または第２のワイヤ２０を保持するフック３７が形成されている。
【００２９】
軸受３４はバネ３６によって径方向外側に付勢されている。ガイドローラ３１の車輪３３は常に円管１６の内壁に当接し、パッカー１１は円管１６に対して同心に維持される。バネ３６を収縮させることで、ガイドローラ３１の最大径が円管１６の内径より小さくなり、ガイドローラ３１を円管１６に挿入することができる。バネ３６を省略することも可能である。この場合、ガイドローラ３１の最大径は取付けられる被覆部材４の内径より小さく、被覆部材４が取付けられる前は、下方の２つの車輪３３だけが円管１６の内壁に当接する。パッカー１１の中心は円管１６の中心に対して下方にずれるが、パッカー１１を拡幅したときにパッカー１１の中心が円管１６の中心とほぼ一致するため、被覆部材４を良好に取り付けることができる。
【００３０】
ガイドローラ３１の代わりに、井戸の補修などで用いられるバウタイプのセントラライザを用いることもできる。セントラライザは、例えばその長手軸から等距離の位置に配置された複数（例えば４つ）の弓状の梁部材を有している。各梁部材は径方向外側に弾性変形し円管の内壁に当接する。各梁部材の弾性変形が釣り合い、セントラライザの長手軸が円管の中心軸と一致し、パッカー１１を円管１６に対して同心に維持することができる。
【００３１】
図９〜１０は、被覆部材の円管への取付方法を示す概念図である。本実施形態では、円管１６はほぼ水平に延びている。円管１６の互いに異なる位置から第１の坑２５と第２の坑２６が鉛直方向Ｐ１の上方に延び、地上２９で開口している。第１の坑２５と第２の坑２６は、作業員が入れる内径（例えば、直径９００ｍｍ〜１２００ｍｍ）を有する人坑である。円管１６の補修範囲は第１の坑２５との接続部（以下、第１の接続部２７という）と第２の坑２６との接続部（以下、第２の接続部２８という）の間にある。以下の説明では、第２の接続部２８に近い側を前方Ｆまたは前部、第１の接続部２７に近い側を後方Ｒまたは後部という。
【００３２】
まず、図９（ａ）に示すように、スチルカメラ、ビデオカメラ、ＴＶカメラなどの撮像手段１７を搭載したカメラ装置１８を、第１の坑２５から第１の接続部２７まで吊り降ろす。カメラ装置１８にはあらかじめ、第１のワイヤ１９の一端が着脱可能に保持されている。従って、カメラ装置１８はワイヤ保持具としても機能する。第１の坑２５の上部（地上２９付近）には第１の案内ローラ４１が、第１の接続部２７の近傍には第２の案内ローラ４２が設けられている。第１のワイヤ１９は作業員によって、第１の案内ローラ４１と第２の案内ローラ４２に掛けまわされる。これによって、第１のワイヤ１９が所定の基準点を通り、かつ第１の坑２５から円管１６にスムーズに向きを変えることができる。所定の基準点での第１のワイヤ１９の移動距離を測定することで、パッカー１１の円管内の軸方向位置を知ることもできる。カメラ装置１８は、撮像手段１７が前方Ｆに位置し、第１のワイヤ１９が後方Ｒに保持される姿勢で、作業員によって円管１６内に設置される。カメラ装置１８は後部に接続された動力ケーブルから動力を受けて走行することもでき、内蔵されたバッテリーの動力で自走することもできる。撮像手段１７は後部に取り付けられたケーブル（図示せず）を介して、地上２９のモニター装置（図示せず）と接続されている。
【００３３】
次に、図９（ｂ）に示すように、カメラ装置１８を円管１６内で第２の接続部２８の近傍まで前進させる。カメラ装置１８が走行中に撮像した画像は地上２９のモニター装置によって作業員が確認することができる。作業員は、円管１６の内壁の状態、特に水の漏えい、亀裂の有無などをモニター装置によって知ることができる。検査や補修のために円管１６の洗浄が必要な場合、カメラ装置１８を第１の接続部２７まで後退させ、円管１６の内部に洗浄用のホースを注入し、円管１６の内壁を洗浄してもよい。撮像手段１７を含むカメラ装置１８は防水仕様となっているため、カメラ装置１８で洗浄の効果を確認しながら円管１６の内壁を洗浄することができる。
【００３４】
第１のワイヤ１９はカメラ装置１８とともに引っ張られ、第１のワイヤ１９の先端は第２の接続部２８の近傍まで動かされる。作業員が第２の坑２６を通って第２の接続部２８に下り、カメラ装置１８に保持されている第１のワイヤ１９を取り外す。
【００３５】
次に、被覆部材４のシート積層体６の外面に熱硬化性の第３の樹脂２４を塗布する。第３の樹脂２４は形状記憶用の樹脂２１と同じ組成のものであってよい。円管１６の内壁に亀裂などが発見された場合、第３の樹脂として止水性の高い組成の材料を用いてもよい。円管１６の内壁の状態に拘わらず特定の樹脂を第３の樹脂２４として用いる場合は、第３の樹脂２４の塗布はより早い段階で行うこともできる。
【００３６】
次に、図９（ｃ）に示すように、カメラ装置１８を第１の接続部２７の近傍まで後退させる。第１のワイヤ１９はカメラ装置１８から取り外されているため、第１のワイヤ１９の先端は第２の接続部２８の近傍に残されたままである。第１のワイヤ１９は重力によって円管１６の底部、すなわちカメラ装置１８と円管１６の間の空間を延在するため、カメラ装置１８の後退に伴い後方Ｒに引きずられることがない。
【００３７】
次に、図９（ｄ）に示すように、パッカー１１を第２の坑２６を通して第２の接続部２８まで吊り降ろす。パッカー１１の前部にはあらかじめ第２のワイヤ２０と加圧用ホース１２が取り付けられている。パッカー１１の吊り降ろしは第２のワイヤ２０または加圧用ホース１２を利用することができる。作業員はパッカー１１の後部に第１のワイヤ１９を取り付ける。これによって、パッカー１１の軸方向Ｐ両側にそれぞれ第１のワイヤ１９と第２のワイヤ２０が取り付けられる。パッカー１１は加圧用ホース１２を介して、地上２９にある加圧用ガス供給部（図示せず）に接続されている。パッカー１１は、加圧用ガス供給部から供給される加圧用ガス（例えば、窒素ガス）がその内部に導入されることによって、径方向に膨張可能となっている。第２の坑２６の上部（地上２９付近）には第３の案内ローラ４３が、第２の接続部２８の近傍には第４の案内ローラ４４が設けられている。第２のワイヤ２０は作業員によって、第３の案内ローラ４３と第４の案内ローラ４４に掛けまわされる。これによって、第２のワイヤ２０が所定の基準点を通り、かつ第２の坑２８から円管１６にスムーズに向きを変えることができる。
【００３８】
次に、図９（ｅ）に示すように、地上２９から第１のワイヤ１９を牽引し、パッカー１１を第１の接続部２７の近傍の、被覆部材４が円管１６の内壁に固定される所定の位置まで後退させる。パッカー１１の位置は撮像手段１７で確認することができる。パッカー１１の位置は、第１のワイヤ１９と第２のワイヤ２０を交互に牽引することで微調整することができる。第１のワイヤ１９が第１の坑２５と円管１６に挿入されている長さ、または第２のワイヤ２０が第２の坑２６と円管１６に挿入されている長さを監視することで、パッカー１１の位置を制御することもできる。
【００３９】
図１１（ａ）に、上記所定の位置にある拡径前のパッカー１１を示す。ガイドローラ３１の図示は省略している。円管１６の半径Ｒ３は、第１のシート５が形状を記憶している曲率半径Ｒより小さく第３の樹脂２４の外面の半径Ｒ２よりも大きい。樹脂２１はすでに硬化しているが、第１〜第３の樹脂２２〜２４は硬化しておらず、第１のシート５とシート積層体６の間、及びシート積層体６の隣接するシート間の相対移動は紙テープで拘束されているだけである。第１のシート５とシート積層体６をパッカー１１にきつく巻いているため、被覆部材４の両端のテーパ部４ｂはパッカー１１に沿って延びており、テーパ部４ｂの外径は端部に向けて減少している。
【００４０】
（ステップ６：被覆部材の円管の内壁への固定）
次に、図１０（ａ）に示すように、パッカー１１を円管１６内で拡径する。具体的には、加圧用ガス供給部から加圧用ホース１２を介して、パッカー１１に加圧用ガスを供給して、パッカー１１を膨張させる。図１１（ｂ）に、上記所定の位置にある拡径後のパッカー１１を示す。パッカー１１の拡径に伴い第１のシート５及びシート積層体６の各シートも拡径され、それによって第１のシート５及びシート積層体６をそれぞれ仮固定していた紙テープが破断され、第１のシート５及びシート積層体６の仮固定が解除される。第１のシート５及びシート積層体６の各シートは周方向に相対移動できるため、スムーズな拡径が可能である。被覆部材４は第３の樹脂２４を介して円管１６の内壁に押し付けられる。実施例ではステップ６を約３０秒で実行することができる。被覆部材４のテーパ部４ｂはパッカー１１に押し付けられるため、円管１６の内壁に沿って延び、テーパ部４ｂの内径は端部に向けて増加している。
【００４１】
第１のシート５は形状記憶された曲率半径Ｒよりも小さな半径Ｒ１でパッカー１１に巻き付けられているため、仮固定が解除されると弾性復元力によって拡径する。この弾性復元力は、第１のシート５自身だけでなく、シート積層体６も円管１６の内壁に沿って押し付ける。シート積層体６が円管１６の内壁に押し付けられた後も、第１のシート５はさらに弾性復元力をシート積層体６にかけ続ける。従って、パッカー１１の押し付け力がなくても、シート積層体６は第１のシート５によって円管１６の内壁に保持される。必要に応じて、パッカー１１を再拡径して、パッカー１１によって被覆部材４を円管１６の内壁に押し付けることもできる。
【００４２】
シート積層体６の各シートの両端部は、円管１６の内壁に固定されたときに、周方向に互いに重なる。実施例では、これらのシートの幅は全て８４０ｍｍであり、円管１６の周長（π×２５４．２ｍｍ＝７９８ｍｍ）よりも大きい。周方向の重なりはシール性能を高める。上述のようにシート積層体６の各シートは幅方向にずらして貼り合わされているので、重なり位置は周方向に互いにずれている。このため、シート積層体６の厚さが局所的に大きく変動することはない。
【００４３】
（ステップ７：パッカーの円管からの引き出し）
図１０（ｂ）に示すように、パッカー１１を縮径して、第２の接続部２８の近傍の付近まで第２のワイヤ２０で牽引する。上述のように被覆部材４は第１のシート５の弾性復元力によって円管１６の内壁に押さえつけられているため、ステップ６の終了後直ちにパッカー１１を引き出すことができる。第１のシート５に含浸された形状記憶用の樹脂２１は既に硬化しているため、第１のシート５とパッカー１１の表面を覆うプラスチックフィルムとの間で大きな摩擦力や抵抗力が発生することもなく、パッカー１１をスムーズに縮径することができる。パッカー１１は、第２のワイヤ２０または加圧用ホース１２によって、第２の坑２６から地上２９に引き上げることができる。
【００４４】
（ステップ８：被覆部材の円管への固定）
第２、第３、第４の樹脂２２〜２４を硬化させて、被覆部材４を円管１６の内壁に固定する。樹脂は所定時間で硬化し、被覆部材４が円管１６の内壁にしっかりと固定される。本ステップは特別な作業を必要とせず、所定時間の経過を待つだけで終了する。
【００４５】
（ステップ９：第２の被覆部材の円管の内壁への固定）
被覆部材の長さはパッカーの長さで制限される。特に、本実施形態ではパッカー１１を第２の坑２６を通して出し入れするため、長いパッカーを用いるのが困難である。従って、円管が長い場合、複数の被覆部材を順次円管の内壁に固定することが必要になる。２番目以降の被覆部材も上述のステップ１〜８に従い円管の内壁に固定することができる。これらのステップのうち、ステップ１（第１のシートの作成）は現場でその都度実施することもできるし、あらかじめ工場などで複数の第１のシートを製作しておくこともできる。同様に、ステップ２（シート積層体の作成）も現場でその都度実施することもできるし、あらかじめ工場などで複数のシート積層体を製作しておくこともできる。複数のパッカーを利用できる場合、ステップ２〜４を現場で実施しておき、他のパッカーが第２の坑２６から引き出された後に直ちにステップ５以降の工程を実施することができる。ここでは２つの被覆部材が円管１６の内壁に順次固定される場合を説明する。以下の説明で、後に設置される被覆部材を第２の被覆部材１０４とする。第２の被覆部材１０４は第２のパッカー１１１に装着されている。
【００４６】
第２の被覆部材１０４の構成及び形状は、第１のシートの形状が異なる点を除き、最初に円管１６に固定される被覆部材４と同じである。具体的には、ステップ１において、第２の被覆部材１０４の第１のシート１０５は、被覆部材４の第１のシート５と異なる形状に成形される。図１２に示すように、第１のシート１０５は軸方向Ｐに関し後方Ｒの端部に幅漸増部を有していない。第１のシート１０５は、後方Ｒの端部まで延びる一定幅部１０５ｂと、一定幅部１０５ｂに隣接し、前方Ｆの端部に向けて幅が漸増する幅漸増部１０５ｃだけを有している。
【００４７】
ステップ９を実行するときは、パッカー１１が第２の接続部２８の近傍まで牽引されたときに（すなわち図１０（ｂ）に示す状況で）、作業員が第２の接続部２８で、パッカーから第１のワイヤ１９を取り外す。次に、パッカー１１を第２の坑２６から引き上げ、第２のパッカー１１１を第２の坑２６から第２の接続部２８に吊り降ろす。第２のパッカー１１１の前部にはあらかじめ第２のワイヤ２０と加圧用ホース１２が取り付けられている。作業員は第２のパッカー１１１の後部に、第２の接続部２８の近傍に残されている第１のワイヤ１９を取り付ける。
【００４８】
その後、図１０（ｃ）に示すように、第１のワイヤ１９で、第２のパッカー１１１を第２の被覆部材１０４が設置される所定の位置まで牽引する。図１３（ａ）に、上記所定の位置にある拡径前の第２のパッカー１１１を示す。被覆部材４と第２の被覆部材１０４の対向するテーパ部４ｂ，１０４ｂ同士が重なり合うように、第２のパッカー１１１の位置が調整される。第２の被覆部材１０４のテーパ部１０４ｂと厚さ一定部１０４ａとの境界１０４ｃが、被覆部材４のテーパ部４ｂの先端４ｄと一致するように第２のパッカー１１１の位置が調整される。第２の被覆部材１０４のテーパ部１０４ｂは、被覆部材４のテーパ部４ｂに対し円管１６の軸方向Ｐに部分的に重なっていてもよいが、好ましくは軸方向Ｐに完全に重なり合わせられ、かつ被覆部材４のテーパ部４ｂだけに重ね合される。
【００４９】
次に、図１０（ｄ）に示すように、第２のパッカー１１１を拡径し、第２の被覆部材１０４を円管１６の内壁に取り付ける。図１３（ｂ）に、上記所定の位置にある拡径後の第２のパッカー１１１を示す。第２の被覆部材１０４のテーパ部１０４ｂが被覆部材４のテーパ部４ｂの内壁に当接し、被覆部材４のテーパ部４ｂの内壁を押し付ける。第２の被覆部材１０４のテーパ部１０４ｂは、被覆部材４のテーパ部４ｂの内側面上に乗り上げるように設置される。この結果、被覆部材４と第２の被覆部材１０４の境界部でも、厚さ一定部４ａ，１０４ａと同程度のほぼ平坦な内壁形状が得られる。また、前述した弾性復元力により、第２の被覆部材１０４の第１のシート１０５は第２の被覆部材１０４を介して、被覆部材４のテーパ部４ｂを径方向外側に押し付けるため、被覆部材４と第２の被覆部材１０４の境界部においても高いシール性が得られる。
【００５０】
さらに、第１のシート１０５の後方Ｒの端部は直線状になっている。このため、第２のパッカー１１１で径方向に押し付けられたときに、第１のシート１０５に皺や盛り上がりが発生することがない。すなわち、被覆部材４の第１のシート５は、後方Ｒの端部に近づくにつれテーパ部４ｂの形状に沿って径が大きくなるように、幅漸増部５ｃを有している。これに対し、被覆部材４と第２の被覆部材１０４の重なり部は概ね円筒形の内面を有している。第１のシート１０５が第１のシート５と同じ形状を有していると、被覆部材４と第２の被覆部材１０４の重なり部で周長が余剰となり、皺や盛り上がりの発生の原因となる。第２の被覆部材１０４の第１のシート１０５は、被覆部材４と第２の被覆部材１０４の重なり部の形状に沿って円筒形状に変形されるため、皺や盛り上がりが発生しにくい。
【００５１】
最後に、図１０（ｅ）に示すように、第２のパッカー１１１を第２のワイヤ２０で第２の接続部２８まで牽引し、第２の坑２６から引き上げる。３つ以上の被覆部材を取り付ける場合は上述の手順を繰り返すことができる。
【００５２】
本発明は上述の実施形態以外にも様々な変形が可能である。
【００５３】
複数のパッカーを同時に円管内に挿入して、複数の被覆部材を連続的に円管に取り付けることができる。具体的には、図９（ａ）において、あらかじめカメラ装置１８にパッカーの台数分の第１のワイヤを取りつけ、第２の接続部の近傍まで第１のワイヤを移送する。次に、図９（ｄ）において、複数のパッカーを円管内に投入し、それぞれのパッカーに第１のワイヤを取り付ける。図１０に示す各ステップでは、後方側のパッカーから順次被覆部材を円管に取り付けていく。各パッカーが所定の位置で被覆部材を取り付けられるように、カメラ装置１８と他のパッカーは、必要に応じて前後に移動する。
【００５４】
高周波の電磁波を用いて第１〜第３の樹脂２２〜２４を瞬時にまたは短時間で硬化させることもできる。パッカーの拡径後、一定時間、高周波の電磁波を第１〜第３の樹脂に印加する。電磁波の発振部はパッカーに内蔵され、パッカーの前部に取り付けられたケーブルによって地上の高周波電源装置に接続される。
【００５５】
本発明を用いて第１の坑２５と第２の坑２６の補修を行うことができる。第１の坑２５と第２の坑２６は地上２９から鉛直に延びているため、２本のワイヤでパッカーを用いる代わりに、１本のワイヤでパッカーを吊下げることができる。
【００５６】
第１のシートまたはシート積層体にセンサ、ひずみゲージなどを埋め込むこともできる。例えば裸抗、岩盤内の立坑や横坑に本発明を適用する場合、ＦＢＧ（ファイバブラッググレーティング）センサ、温度センサ、磁気センサ、変位センサ、荷重センサ、湿度センサ、加速度センサを備えることで、地盤調査、地震計測などに用いることができる。
【００５７】
さらに、本発明では、２本のワイヤを用いる代わりに、パッカーの軸方向片側に取り付けた押し引き手段を用いることができる。押し引き手段としてはカメラ装置１８または加圧用ホース１２を用いることができる。押し引き手段としてカメラ装置１８を用いる場合は、まず、図１４（ａ）に示すように、パッカー１１を地上２９から第１の坑２５を通して吊りおろし、円筒１６内に配置する。次に、図１４（ｂ）に示すように、カメラ装置１８を円筒１６内に配置し、パッカー１１の後部に取り付ける（連結する）。次に、図１４（ｃ）に示すように、カメラ装置１８でパッカー１１を所定の位置まで押して、被覆部材４を円管１６の内壁に取りつける。次に、図１４（ｄ）に示すように、カメラ装置１８でパッカー１１を第１の接続部２７付近まで牽引し、カメラ装置１８、パッカー１１を第１の坑２５から引き上げる。カメラ装置１８は第１の接続部２７付近に残しておくこともできる。押し引き手段はカメラ装置１８に限定されず、円筒内を走行するあらゆる装置を用いることができる。
【００５８】
押し引き手段として加圧用ホースを用いる場合は、まず、図１５（ａ）に示すように、パッカー１１を地上２９から第１の坑２５を通して吊りおろし、円筒１６内に配置する。加圧用ホース１２はパッカー１１の後部にあらかじめ取り付けられている。次に、図１５（ｂ）に示すように、加圧用ホース１２でパッカー１１を所定の位置まで押して、被覆部材４を円管１６の内壁に取りつける。その後、加圧用ホース１２でパッカー１１を第１の接続部２７付近まで牽引し、第１の坑２５から引き上げる。加圧用ホース１２を用いる場合も、第１のワイヤで用いたのと同様の案内ローラ４１，４２を加圧用ホース１２の経路を規定するために用いることができる。
【００５９】
パッカーの位置決めに押し引き手段を用いることにより、第２の坑２６がない場合、または第２の坑２６が第１の坑２５から離れている場合に、第１の坑２５だけを用いて円管に被覆部材４を取り付けることができる。
【符号の説明】
【００６０】
１Ｃ  第１のガラスクロス
１Ｇ  第１のチョップドストランドマット
１Ｒ  第１のロービングクロス
２Ｇ  第２のチョップドストランドマット
２Ｃ  第２のガラスクロス
３Ｇ  第３のチョップドストランドマット
３Ｃ  第３のガラスクロス
４，１０４  被覆部材
４ｂ，１０４ｂ  テーパ部
５，１０５、  第１のシート
６  シート積層体
７  芯金
１１，１１１  パッカー
２１  樹脂
２２〜２４  第１〜第３の樹脂
【要約】
【課題】施工時間を短縮し、被覆部材の設計の自由度を確保し、円管の延びる方向を制約しない。
【解決手段】円管の内径より大きな曲率半径または平面形状と、当該曲率半径または平面形状に復元する弾性復元力と、を有する第１のシートを作成（Ｓ１）。第１のシートを円管の内径よりも小さい半径を有し、径方向に拡径可能な円筒状のパッカーに巻き付けて仮固定（Ｓ３）。複数のシートを未硬化の第１の樹脂で貼り合わせてシート積層体を形成（Ｓ２）。第１のシートに未硬化の第２の樹脂を介してシート積層体を巻き付けて被覆部材を形成し、シート積層体をパッカーに仮固定（Ｓ４）。被覆部材のシート積層体の外面に未硬化の第３の樹脂を塗布し、パッカーを円管に挿入（Ｓ５）。パッカーを拡径し、仮固定を解除し、被覆部材を第３の樹脂を介して円管の内壁に押し付ける（Ｓ６）。パッカーを円管から引出し（Ｓ７）、樹脂を硬化（Ｓ８）。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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