(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離フィルム及び当該剥離フィルム上に剥離可能な態様で積層する２個以上の島状のラベルを備えるラベルシートであって、
各ラベルは、
前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記剥離フィルムから剥離して前記剥離フィルム側の面から被着体に付着し、焼成により除去されるべき粘着層と、
少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記焼成により前記被着体に固着するべき印刷模様層と、
少なくとも前記粘着層及び前記印刷模様層を介して前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記焼成により除去されるべき保護層を備え、
前記保護層の引張弾性率×層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、ラベルシート。
【請求項２】
剥離フィルム及び当該剥離フィルム上に剥離可能な態様で積層する２個以上の島状のラベルを備えるラベルシートであって、
各ラベルは、
前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記剥離フィルムから剥離して前記剥離フィルム側の面から被着体に付着し、焼成により除去されるべき粘着層と、
少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記焼成により前記被着体に固着するべき印刷模様層と、
少なくとも前記粘着層及び前記印刷模様層を介して前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記焼成により除去されるべき保護層と、
少なくとも前記粘着層と前記印刷模様層間のバリア性を確保する、前記焼成により除去されるべきバリア層を備え、
前記保護層と前記バリア層とが積層した部分の引張弾性率×合計層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、ラベルシート。
【請求項３】
前記印刷模様層は、１種以上のインキが模様を成すように堆積した層であり、
前記インキは、無機顔料、前記被着体に溶着可能なガラス粉体、及び前記焼成により除去可能な有機物を少なくとも含む、請求項１又は２に記載のラベルシート。
【請求項４】
前記インキに含まれる前記ガラス粉体が、ビスマス系ガラスを含む、請求項３に記載のラベルシート。
【請求項５】
前記保護層は、メタクリル酸エステルポリマーを含む、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のラベルシート。
【請求項６】
前記保護層のガラス転移温度は４０℃以上であり、前記保護層が、５〜５０μｍの厚みを有し、前記粘着層が、１〜２０μｍの厚みを有する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のラベルシート。
【請求項７】
前記剥離フィルムは、基材及び当該基材上に形成された剥離剤層を含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のラベルシート。
【請求項８】
前記被着体は、ガラス又はセラミック製の物品である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のラベルシート。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれか一項に記載のラベルシートを送り、
前記ラベルシートの送り過程で前記剥離フィルムから前記ラベルを剥離して、前記粘着層の前記剥離フィルム側の面から前記ラベルを前記被着体に貼着し、
前記ラベルが貼着した前記被着体を焼成する、印刷模様付き物品の製造方法。
【請求項１０】
前記ラベルシートの送り過程で前記剥離フィルムから前記ラベルを剥離するステップは、前記ラベルシートの送り方向の変更位置において前記被着体に向かって前記剥離フィルムから前記ラベルを繰り出すステップを含む、請求項９に記載の印刷模様付き物品の製造方法。
【請求項１１】
剥離フィルム上に少なくとも粘着層、印刷模様層、及び保護層がこの順で積層された積層体を製造するステップにして、前記粘着層が、前記剥離フィルムから剥離して前記剥離フィルム側の面から被着体に付着し、焼成により除去されるべき層であり、前記印刷模様層が、前記焼成により前記被着体に固着するべき層であり、前記保護層が、前記焼成により除去されるべき層である、積層体を製造するステップと、
前記剥離フィルム上の前記積層体を島状のラベルに区画する不要部分を選択的に除去することにより、前記剥離フィルム上で互いに離間した複数の前記島状のラベルを残存させるステップを含み、
前記保護層の引張弾性率×層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、ラベルシートの製造方法。
【請求項１２】
剥離フィルム上に少なくとも粘着層、バリア層、印刷模様層、及び保護層がこの順で積層された積層体を製造するステップにして、前記粘着層が、前記剥離フィルムから剥離して前記剥離フィルム側の面から被着体に付着し、焼成により除去されるべき層であり、前記バリア層が、少なくとも前記粘着層と前記印刷模様層間のバリア性を確保する、前記焼成により除去されるべき層であり、前記印刷模様層が、前記焼成により前記被着体に固着するべき層であり、前記保護層が、前記焼成により除去されるべき層である、積層体を製造するステップと、
前記剥離フィルム上の前記積層体を島状のラベルに区画する不要部分を選択的に除去することにより、前記剥離フィルム上で互いに離間した複数の前記島状のラベルを残存させるステップを含み、
前記保護層と前記バリア層とが積層した部分の引張弾性率×合計層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、ラベルシートの製造方法。
【請求項１３】
前記印刷模様層は、１種以上のインキが模様を成すように堆積した層であり、
前記インキは、無機顔料、前記被着体に溶着可能なガラス粉体、及び前記焼成により除去可能な有機物を少なくとも含む、請求項１１又は１２に記載のラベルシートの製造方法。
【請求項１４】
前記インキに含まれる前記ガラス粉体が、ビスマス系ガラスを含む、請求項１３に記載のラベルシートの製造方法。
【請求項１５】
前記保護層は、メタクリル酸エステルポリマーを含む、請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載のラベルシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベルシート及び印刷模様付き物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ガラス瓶等の多種多様なガラス製品にラベルが施され、商標、商品説明等の記述的態様に限らずラベルによりガラス製品の意匠性を高める努力も為されている。なお、ガラス製品に施されるラベルは、商標専用ラベル、意匠専用ラベル、又は双方を兼ねるラベルが例示される。
【０００３】
特許文献１乃至４には、セラミック製品に模様を転写する転写シートに関する技術が開示されている。
【０００４】
特許文献１には、同文献の図３に示すように、印刷台紙１上に黄色層２１、中間層３１、赤色層２２、中間層３２、青色層２３、及び黒色層２４をスクリーン印刷によって順次印刷することが開示されている（同文献の図１及び図２も併せて参照）。同文献の図５に示すように、中間層３１により黄色層２１を平坦化し、これにより、赤色層２２を確実に印刷することができることが開示されている（例えば、同文献の段落００１２参照）。同文献の段落００３０には、転写紙を印刷台紙から剥離し、熱膨張率が異なる釉薬の生地に貼布し、８００〜８５０℃で焼成することが開示されている。
【０００５】
特許文献２には、同文献の図１に示すように、ポリエステルシート２上に剥離層３、着色層４、接着層５、及び接着層６が積層した転写シート１が開示されている。同文献の図２に示すように、転写シート１がセラミック基材７上に貼り合わせられ、ポリエステルシート２が剥離される。
【０００６】
特許文献３には、同文献の図１に示すように、熱転写紙４をセラミック基体１上に載置し、熱プレスし、冷却後に離型紙５を剥離し、電気窯で焼成して装飾セラミック体を得ることが開示されている（同文献の段落００１８参照）。なお、熱転写紙４は、離型紙５上に樹脂層６を形成し、模様２を印刷したものである（同文献の段落００１７参照）。
【０００７】
特許文献４には、同文献の図２に示すように、剥離性基材シート１上に剥離層２、絵柄層３、及び接着剤層４を積層し、同文献の図３に示すように基材６に載置することが開示されている。同文献の段落００２０には、タイル基材の表面に接着剤層を形成し、転写シートを事前加熱してタイル基材表面に載置して熱転写し、その後、剥離性基材シート１を剥離し、１０７０℃で焼成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平５−１３９０２０号公報
【特許文献２】特開平５−８５８６６号公報
【特許文献３】特開平１１−４８６９４号公報
【特許文献４】特開平７−１８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
被着体に対して焼成工程を経て模様層を一体化するに際し、被着体に模様層を高効率に貼着することは従来何ら検討されていなかった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るラベルシートは、剥離フィルム及び当該剥離フィルム上に剥離可能な態様で積層する１個以上の島状のラベルを備えるラベルシートであって、前記ラベルは、前記剥離フィルム上に積層すると共に、前記剥離フィルムから剥離して前記剥離フィルム側の面から被着体に付着するべき粘着層と、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層すると共に、焼成により前記被着体に固着するべき印刷模様層と、を備える。
【００１１】
前記ラベルは、前記印刷模様層上に積層する保護層を更に備える、と良い。
【００１２】
前記保護層のガラス転移温度は４０℃以上である、と良い。
【００１３】
前記保護層の引張弾性率×層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、と良い。
【００１４】
前記ラベルは、少なくとも前記粘着層と前記印刷模様層間のバリア性を確保するバリア層を更に備える、と良い。
【００１５】
前記印刷模様層を介さずに前記保護層と前記バリア層とが積層した部分の引張弾性率×合計層厚の算出値が４０Ｎ/ｍｍ以上である、と良い。
【００１６】
前記印刷模様層は、１種以上のインキが模様を成すように堆積した層であり、前記インキは、顔料、前記被着体に溶着可能な材料、及び前記焼成により除去可能な材料を少なくとも含む、と良い。前記剥離フィルムは、基材及び当該基材上に形成された剥離剤層を含む、と良い。
【００１７】
前記被着体は、ガラス又はセラミック製の物品である、と良い。
【００１８】
本発明に係る印刷模様付き物品の製造方法は、剥離フィルム及び当該剥離フィルム上に剥離可能な態様で積層するラベルの列を備えるラベルシートであって、前記ラベルが少なくとも粘着層及び印刷模様層をこの順で前記剥離フィルム上に有するラベルシートを送り、前記ラベルシートの送り過程で前記剥離フィルムから前記ラベルを剥離して、前記粘着層の前記剥離フィルム側の面から前記ラベルを被着体に貼着し、前記ラベルが貼着した前記被着体を焼成する。
【００１９】
前記ラベルシートの送り過程で前記剥離フィルムから前記ラベルを剥離するステップは、前記ラベルシートの送り方向の変更位置において前記被着体に向かって前記剥離フィルムから前記ラベルを繰り出すステップを含む、と良い。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、印刷模様層を含むラベルを被着体に対して高効率に貼着することが可能になる。また、本発明によれば、非平坦面を有する物品にも貼着可能で、位置精度も高い印刷模様を得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの概略的な斜視図であり、ラベルシートがリールに巻かれた部分から一端が引き出された状態を示す。
【図２】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの幅方向の概略的な断面模式図であり、図１のＸＩＩ−ＸＩＩ間の概略的な断面構成を示す。
【図３】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの長手方向の概略的な断面模式図であり、図１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ間の概略的な断面構成を示す。
【図４】本発明の第１実施形態に係るラベルの貼付工程を示す工程図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るラベルの貼付工程におけるラベルの繰り出し態様を模式的に示す説明図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る焼成後のガラス瓶の所定の高さ位置での概略的な端面図である。
【図７】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図１０】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図１１】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図１２】本発明の第１実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。
【図１４】本発明の第３実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。
【図１５】本発明の第４実施形態に係るラベルの貼付工程を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。各実施形態は、個々に独立したものではなく、過剰説明をするまでもなく、当業者をすれば、適宜、組み合わせることが可能であり、この組み合わせによる相乗効果も把握可能である。実施形態間の重複説明は、原則的に省略する。
【００２３】
参照図面は、発明説明を主目的とするものであり、適宜、簡略化されている。これらの図を参照して説明する際、所定幅かつ長尺なラベルシートを前提／基準として、「幅方向」、「長手方向」という用語を用いる場合がある。また、ラベルシートの積層構造を基準として「積層方向」という用語を用いる場合がある。更に、ラベルシートを送る方向を「送り方向」と呼ぶ場合がある。ラベルシートのラベルが貼着する被着体を搬送する方向を「搬送方向」と呼ぶ場合がある。剥離シートからラベルが繰出される方向を「繰出し方向」と呼ぶ場合がある。
【００２４】
＜第１実施形態＞
図１乃至図１２を参照して第１実施形態について説明する。図１は、ラベルシートを斜視した概略図であり、ラベルシートがリールに巻かれた部分から一端が引き出された状態を示す。図２は、図１のＸＩＩ−ＸＩＩ間の概略的な断面構成を示す。図３は、図１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ間の概略的な断面構成を示す。図４は、ラベルの貼付工程を示す工程図である。図５は、ラベルの貼付工程におけるラベルの繰出し態様を模式的に示す説明図である。図６は、焼成後のガラス瓶の所定の高さ位置での概略的な端面図である。図７乃至図１２は、ラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。
【００２５】
はじめに図１乃至図３を参照してラベルシート１００の構成について説明する。図１に示すように、ラベルシート１００は、所定幅の長尺体であり、リールに巻かれている。ラベルシート１００は、長尺な剥離フィルム５０と、剥離フィルム５０上に剥離可能に積層されたラベル６０の列を有する。ラベル６０は、剥離フィルム５０上で矩形島状に区画されており、剥離フィルム５０の長手方向に沿って一定間隔で設けられている。隣り合うラベル６０間で剥離フィルム５０の一面が露出している。ラベルシート１００は、図１に示す範囲Ｒ５０において剥離フィルム５０のみの単一構造であり、図１に示す範囲Ｒ６０において剥離フィルム５０上にラベル６０が積層された複合構造である。
【００２６】
図１のＸＩＩ−ＸＩＩ間の概略的な断面構成を図２に示し、図１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ間の概略的な断面構成を図３に示す。図２及び図３に示すように、矩形島状に区画されたラベル６０は、粘着層６１、印刷模様層６２、及び保護層６３がこの順に積層した積層体である。なお、印刷模様層６２が形成されていない範囲では、粘着層６１の直上に保護層６３が積層されている。
【００２７】
後述の説明から明らかなように、剥離フィルム５０上の積層体が選択的に除去され、図３に示すように矩形島状のラベル６０が残存する。典型的には、スリット加工を活用して上述の選択除去を実行する。このような除去工程を経て露出するラベル６０の側面において、ラベルの構成層（ここでは、粘着層６１及び保護層６３）が露出する場合がある。なお、図２及び図３に示す断面構成のラベルシート１００の具体的な製造方法は任意であり、例えば、コーティング法、印刷法などを活用して製造することができる。不要部分の選択除去は、任意の種類のスリッター装置を活用することが簡便である。
【００２８】
剥離フィルム５０は、十分な可撓性を有し、かつ十分な機械的強度を有する長尺な単層の薄層体である。剥離フィルム５０の構成材料は、例えば、ポリエチレン、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、アクリルなどのプラスチックである。プラスチックの他にも紙又はこれらの複合物を用いて剥離フィルム５０を構成しても良い。剥離フィルム５０の層厚は、好ましくは、２５〜２５０μｍ、より好ましくは３５〜７５μｍである。剥離フィルム５０の長さは、特に限定されないが、製造上の取り回し上、５００ｍ程度が好ましい。剥離フィルム５０が多層構造である場合については、第３実施形態において説明する。なお、剥離フィルム５０と粘着層６１の密着性は、各構成材料の選定により調整できる。
【００２９】
上述のように、ラベル６０の構成層である粘着層６１は、アクリル系、ゴム系等の粘着剤から成る層である。粘着層６１の層厚は、好ましくは、１〜２０μｍであり、より好ましくは、２〜１０μｍである。後述の説明から明らかなように、粘着層６１は、焼成工程において熱分解してガス化する。従って、印刷模様層６２にピンホールや色むら等の焼成不具合が生じることを抑制するために粘着層６１を薄層とすることが望ましい。粘着層６１の層厚が１μｍ未満では、ラベル６０をガラス瓶（被着体）に十分に貼着するのに粘着層６１の粘着力が十分ではなくなるおそれがある。粘着層６１の層厚が２０μｍを超えると、焼成時の熱分解ガスの影響により、印刷模様層６２に焼成不具合が生じる確率が高くなるおそれがある。
【００３０】
粘着層６１の層厚と材料を適当に調整することにより、剥離フィルム５０と粘着層６１により決定される剥離強度を調整することができる。粘着層６１に対して硬化剤を添加して剥離強度を調整しても良い。好ましくは、粘着層６１と剥離フィルム５０の密着強度が０．１〜３ｍＮ/ｍｍである。より好ましくは、０．５〜１．５ｍＮ/ｍｍである。密着強度が３ｍＮ/ｍｍを超えると剥離フィルム５０からラベル６０が剥離し難くなるおそれがある。０．１ｍＮ/ｍｍ未満の場合、ラベルシート１００の送り過程で剥離フィルム５０からラベル６０が剥がれてしまい、位置ずれ、皺、欠落などの不具合が生じてしまうおそれがある。
【００３１】
印刷模様層６２は、剥離フィルム５０上に粘着層６１を介して積層している。印刷模様層６２は、最終的にガラス瓶の表面に一体化し、その表面に表示機能及び／又は意匠性を持たせる。印刷模様層６２は、好適には、スクリーン印刷等によりインキが模様付けられた層であり、典型的には、無機顔料、ガラス粉体、及び有機物を少なくとも含有する。
【００３２】
一例としては、無機顔料、ガラス粉体、及び有機物を任意の方法で混合して得たインキをスクリーン印刷により基材（本例では、保護層６３）上に印刷して印刷模様層６２を形成する。印刷模様層６２の具体的な断面構成は任意であるが、例えば、１以上のインキパターンから成る。２つのインキパターンから印刷模様層６２が構成される場合、各インキパターンの重複箇所で各インキパターンを構成するインキ同士が積層する場合がある。なお、印刷模様層６２が表示する模様は、文字、図形、写真等が例示できる。
【００３３】
印刷模様層６２に含まれる無機顔料は、白色、青色、黄色、赤色、黒色等の顔料の一つ又はこれらの任意の組み合わせである。白色顔料は、例示的には、ＴｉＯ2又はＡｌ2Ｏ3等である。青色顔料は、例示的には、Ｃｏ−Ａｌ系酸化物またはＣｏ−Ｃｒ−Ａｌ系酸化物等である。黄色顔料は、例示的には、Ｔｉ−Ｓｂ−Ｎｉ系酸化物またはＣｒ−Ｔｉ系酸化物等である。赤色顔料は、例示的には、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ系酸化物またはＦｅ2Ｏ3等である。黒色顔料は、例示的には、Ｃｕ−Ｃｒ系酸化物またはＣｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系酸化物等である。
【００３４】
印刷模様層６２に含まれるガラス粉体は、例えば、ＳｉＯ2、ＺｒＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＴｉＯ2、ＣｅＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ｂｉ2Ｏ3、Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、ＺｎＯ等の成分を含有するものが使用可能である。印刷模様層６２に含まれるガラス粉体は、好ましくは、ＳｉＯ2、ＺｒＯ2、及びＢｉ2Ｏ3成分を含有する軟化温度５００〜６００℃のガラス粉体である。
【００３５】
印刷模様層６２に含まれる有機物（有機バインダーと呼ぶこともある）は、例えば、メタクリル酸樹脂であるが、これに限られるべきものではない。印刷模様層６２中の有機物は、後述の焼成工程により熱分解ガスとして印刷模様層６２外へ放出される。印刷模様層６２に有機物を含めることにより、安定した印刷が可能となり、また粘着層６１、保護層６３との密着性を高めることができる。
【００３６】
無機粉体（無機顔料とガラス粉体の混合物）と樹脂の重量部比率は、８０：２０〜９７：３、好ましくは９０：１０〜９７：３である。樹脂の重量部比率が２０を超えた場合、印刷模様層に含有される樹脂分の残炭やピンホールや色むら等の焼成不具合を生じ易くなるおそれがある。一方、樹脂の重量部比率が３よりも少ない場合、印刷模様層に含有される樹脂分が少ないため、印刷模様層の塗膜凝集力の低下や印刷模様層を形成する際の下地層となる保護層との密着性が低下し、焼成前に亀裂や剥離等の欠陥が生じてしまうおそれがある。特に、ラベルシートをリール形態にする際、亀裂や剥離等の欠陥がラベルに生じてしまうおそれがある。タックラベラーでガラス瓶にラベルを貼着する際にも亀裂や剥離等の欠陥がラベルに生じてしまうおそれがある。
【００３７】
保護層６３は、ラベル６０の機械的な強度を確保するのに十分な厚みを有する有機物から成る層である。好ましくは、保護層６３の引張弾性率は、１０００〜５０００Ｎ/ｍｍ2、層厚は５〜５０μｍである。好ましくは、保護層６３の引張弾性率×層厚が、４０Ｎ/ｍｍ以上である。
【００３８】
保護層６３は、例えば、化１に示すメタクリル酸エステルモノマーの重合体を５０ｗｔ％以上含有する重合体から成る層である。メタクリル酸エステルポリマーから成る保護層６３に対してメタクリル酸エステル系の微粒子を添加しても良い。保護層６３に微粒子を添加すると、保護層６３の引張弾性率を向上させることができる。また保護層６３を構成するメタクリル酸エステルポリマーと微粒子とが同種であるため、保護層に微粒子を均一分散することができ、またポリマーと微粒子との熱分解性に大きな差がない点で好ましい。
【化１】
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【００３９】
メタクリル酸エステルポリマーは焼成中の熱分解性が良好であるため、残炭が生じず、焼成破裂が起き難く、印刷模様層にピンホールや色むら等の焼成不具合も生じ難い。保護層６３は、メタクリル酸エステルポリマーを、好ましくは８０ｗｔ％以上含有する。より好ましくは、保護層６３は、メタクリル酸エステルホモポリマーであっても良く、異なるメタクリル酸エステルモノマー同士の共重合体であっても良い。
【００４０】
保護層６３のガラス転移温度は４０℃以上が好ましい。４０℃以上とすることにより、ラベルシート１００を重ねて保管もしくはリール形態にて保管した場合、保護層６３と剥離フィルム５０が接着してしまうことを抑制することができる。保護層６３のガラス転移温度は、４０℃以上１００℃以下であると良い。
【００４１】
保護層６３の層厚は、好ましくは、５〜５０μｍである。５μｍ未満の場合、耐衝撃性が悪く、５０μｍを超えると焼成中に印刷模様層６２及びその層より下の層から出る熱分解ガスの気道を塞いでしまうおそれがある。より好ましくは、保護層６３の層厚は、１０〜２０μｍである。
【００４２】
印刷模様層６２は含有する有機物の割合が相対的に少ないため焼成前の膜質は硬く脆い傾向にある。このためラベルシート１００を屈曲させると印刷模様層６２にひび割れが発生してしまうおそれがある。ガラス瓶にむき出しの印刷模様層６２を貼着すると、印刷模様層６２に傷が発生しやすい。保護層６３を設けることにより、上述のひび割れ防止や傷の発生の抑制を図ることができる。保護層６３は、後述の焼成工程により熱分解ガスとして除去される。
【００４３】
ガラス瓶７０（図４参照）に皺なくラベル６０を貼着するため、保護層６３の引張弾性率×層厚で示される値が４０Ｎ/ｍｍ以上であることが望ましい。引張弾性率×層厚で示される値が４０Ｎ/ｍｍ以上であれば、ガラス瓶７０に貼られるラベル６０に皺が発生することを抑制することができる。４０Ｎ/ｍｍ未満の場合、剥離フィルム５０からラベル６０が剥離した後、ラベル６０が撓んでしまい、ガラス瓶７０に貼り付けた際に皺が発生しやすくなるおそれがある。ここで引張弾性率とは、ＪＩＳ Ｋ ７１１３で規定される引張弾性率を用いている。引張弾性率は引張応力−ひずみ曲線の初めの直線部分を用いて次の式によって計算される。
Ｅｍ＝Δσ／Δε
（Em：引張弾性率、Δσ：直線上の2点間の元の平均断面積による応力の差、Δε：同じ2点間のひずみの差）
【００４４】
以下、図４乃至図６を参照してラベルの貼付工程及び焼成工程について説明する。図４に示す装置２００により、ガラス瓶７０に対してラベル６０を貼着する。なお、装置２００は、タックラベラー１０がガラス瓶の搬送装置に組み合わされたものである。搬送装置は、回転搬送機構４１、ストックヤード４２、４３を有するが、その具体的構成は任意である。
【００４５】
タックラベラー１０は、ラベルシート供給部１１、ピールプレート１２、及び剥離フィルム回収部１３を有する。ラベルシート供給部１１は、ラベルシート１００がリールに巻かれたものを回転可能に保持し、リール軸の回転によりラベルシート１００を順に送りだす。ピールプレート１２は、位置固定された平板であり、ラベルシート供給部１１と剥離フィルム回収部１３との間のラベルシート１００（剥離フィルム）の送りを介在する。剥離フィルム回収部１３は、ラベル剥離後の剥離フィルムをリールで回収する。なお、ラベルシート１００は、ラベルシート供給部１１と剥離フィルム回収部１３との間で張られた状態にある。ラベルシート供給部１１と剥離フィルム回収部１３の各動作は、ガラス瓶７０の搬送と同調して実行される。
【００４６】
ガラス瓶７０に対してラベル６０が貼られる過程について説明する。まず、ガラス瓶７０は、ストックヤード４２から回転搬送機構４１へ任意の手段により投入される。次に、ガラス瓶７０は、回転搬送機構４１により時計方向に搬送される。この搬送過程において、ガラス瓶７０自体が、時計周りに自転制御される。次に、ガラス瓶７０がタックラベラー１０のラベル供給位置に到達すると、タックラベラー１０から供給されるラベル６０がガラス瓶７０の外表面に付着する。ガラス瓶７０が自転しているため、ガラス瓶７０の外表面にラベル６０が好適に巻き付き仮着する。その後、ガラス瓶７０は、回転搬送機構４１からストックヤード４３へ任意の手段により押出される。
【００４７】
図５に模式的に示すように、タックラベラー１０のラベル繰出し位置においては、ラベルシート１００の送り方向が反転する。剥離フィルム５０がピールプレート１２の先端を逆方向へ曲がりながら通過する際、ラベル６０がその先端から徐々に剥離フィルム５０から反り出し、ラベル６０がガラス瓶７０に向かって繰出される。図４に模式的に示すように、ラベル６０がガラス瓶７０に向かって繰出され、粘着層６１の下面（剥離フィルム５０側の面）がガラス瓶７０の外表面に付着する。望ましくは、ラベル６０が剥離フィルム５０から完全に剥離する前、ラベル６０の繰り出し方向におけるラベル６０の先端部がガラス瓶７０の外表面に付着する。この付着後、ガラス瓶７０の自転により、ガラス瓶７０の外表面にラベル６０が巻き付き仮着する。なお、ピールプレート１２を介してラベル６０が剥がされた剥離フィルム５０は、剥離フィルム回収部１３により巻き取られる。
【００４８】
ストックヤード４３に溜まったラベル６０仮着後のガラス瓶７０の一群は、一括して又は順次焼成炉に投入され、ガラス軟化点以上の温度条件（例えば、５００℃〜７００℃）にて焼成される。この焼成工程において、粘着層６１がガス化して除去され、保護層６３がガス化して除去され、更に印刷模様層６２中の有機物もガス化して除去される。図６に模式的に示すように、印刷模様層６２がガラス瓶７０の外表面に焼結して一体化する。
【００４９】
最後に、図７乃至図１２を参照してラベルシートの製造工程について補足的に説明する。まず、図７（ａ）に示すように、剥離シート７１上に保護層６３を形成する。好適には、グラビアコーターに例示される任意の種類の塗工装置を活用して保護層６３を形成する。その後、任意の種類の乾燥装置を用いて、保護層６３を乾燥する。
【００５０】
次に、図７（ｂ）に示すように、スクリーン印刷等に例示される任意の印刷法により、印刷模様層６２を形成する。その後、任意の種類の乾燥装置を用いて、印刷模様層６２を乾燥する。
【００５１】
他方、図７（ｃ）に示すように、剥離フィルム５０上に粘着層６１を形成する。好適には、グラビアコーターに例示される任意の種類の塗工装置を活用して粘着層６１を形成する。その後、任意の種類の乾燥装置を用いて、粘着層６１を乾燥する。
【００５２】
次に、図８に模式的に示すように、図７（ｂ）の積層体と図７（ｃ）の積層体とを貼り合わせる。これにより、図９に示す積層体が得られる。好適には、ラミネーター装置を活用して両者をたがいに貼り合わせる。適宜、両者を加圧しても構わない。その後、図１０に模式的に示すように、剥離シート７１を剥離する。これにより、ラベルシート１００が得られる。次に、図１１に示すように、領域Ｒ１０で示される範囲を区画するべく剥離フィルム５０上の積層体６０をカットし、図１１の矢印で模式的に示すようにカット線により区画された不要部分を除去する。この際、スリッター装置を活用することが望ましい。次に、図１２に示すように、カット線ＣＬに沿ってラベルシート１００をカットする。カットにより得られた帯体をリールに巻くことにより、図１乃至図３に示したリール形態のラベルシート１００を得ることができる。
【００５３】
上述の説明から明らかなように、本実施形態においては、ラベルシート１００をタックラベラー１０にセットしてガラス瓶７０の外表面にラベル６０を貼り付ける。この際、ラベルシート１００を上述のように構成することで、剥離フィルム５０からラベル６０を好適に剥離し、ラベル６０を順次繰り出すことができる。ラベル６０の繰り出しを安定化するため、及び／又は、ガラス瓶７０に貼られるラベル６０に皺が生じることを抑制するため、ラベル６０に所定の機械的強度を持たせることが望ましい。このような観点から本実施形態においては、焼成除去可能な保護層６３でラベル強度を確保する。また、本実施形態においては、焼成除去される粘着層の層厚を薄くすることにより、その焼成時の悪影響を低減する。
【００５４】
ラベル６０が貼られる対象物は、ガラス瓶に限られるべきものではなく、釉薬が表面に施されたセラミック体であっても構わない。なお、本実施形態に係るラベルシート１００を用いる場合、既存のタックラベラー１０やガラス瓶７０の搬送機構の構成に大きな変更を加える必要がなく、既存設備との親和性も確保することができる。また、スクリーン印刷を活用することにより描写力が高い模様をガラス瓶に転写することができる。ガラス瓶の分野においては、そこにグラデーションや写真等の高解像度の模様を転写することは実現できていなかった。本実施形態のラベルシール及び製造方法の活用によりこれを実現することができる。
【００５５】
＜第２実施形態＞
図１３を参照して第２実施形態について説明する。図１３は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。本実施形態においては、図１３に示すように、粘着層６１と印刷模様層６２との間にバリア層６４を設け、粘着層６１と印刷模様層６２との間でバリア性を確保する。このような場合であっても、第１実施形態と同様にラベルシート１００を用いることができ、また、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。なお、バリア層以外の中間層を粘着層６１と印刷模様層６２との間に挿入しても良い。
【００５６】
バリア層６４は、焼成により除去可能な有機物であれば特に限定されないが、例えばアクリル酸エステルポリマー、メタクリル酸ポリマー、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリエステルなどの樹脂を、単独、またはこれらを混合して使用することができる。特に、ガラス転移温度が４０℃以上である高分子樹脂を用いるとバリア効果が高く好ましい。バリア層６４を設けることにより、印刷模様層６２を形成するためのペーストに含有する溶剤や有機物が粘着層６１へ浸み込むことを抑制することができる。
【００５７】
バリア層６４に対して、他の有機物として、焼成前の塗膜に可撓性を付与する目的で可塑剤を加えてもよい。可塑剤としては脂肪酸エステルやリン酸エステルなどから適宜選定して用いることができる。バリア層６４の層厚は、５〜２５μｍの範囲とすることが好ましい。５μｍ未満の場合、バリア性がなく、２５μｍを超えると熱分解ガスの発生量が多くなるため印刷模様層にピンホールや色むら等の焼成不具合が生じやすくなるおそれがある。焼成不具合を考慮すると、バリア層の層厚は、好ましくは、１０〜２０μmである
【００５８】
図１３に示す積層体は、例えば、次の手順を経て得られる。剥離フィルム５０上に粘着層６１を形成し、犠牲剥離フィルム上にバリア層６４を形成し、これらの各積層体を貼り合わせ、これにより、剥離フィルム５０、粘着層６１、バリア層６４、犠牲剥離フィルムの積層体を得る。次に、犠牲剥離フィルムを剥離して除去する。次に、スクリーン印刷等によりバリア層６４上に印刷模様層６２を形成し、印刷模様層６２及びバリア層６４上に保護層６３を形成する。なお、長尺な剥離フィルム５０を考慮して、薄膜形成は、任意の種類の塗工装置を活用して行うことが好ましい。積層体の貼り合わせは、任意の種類のラミネーター装置を活用することが好ましい。
【００５９】
ガラス瓶７０に皺なくラベル６０を貼着するため、保護層６３とバリア層６４とが印刷模様層６２を介さずに積層した部分の引張弾性率×合計層厚で示される値が、４０Ｎ/ｍｍ以上であることが望ましい。引張弾性率×合計層厚で示される値が４０Ｎ/ｍｍ以上であれば、ガラス瓶７０に貼られるラベル６０に皺が発生することを抑制することができる。４０Ｎ/ｍｍ未満の場合、剥離フィルム５０からラベル６０が剥離した後、ラベル６０が撓んでしまい、ガラス瓶７０に貼り付けた際に皺が発生しやすくなる。ここで引張弾性率とは、ＪＩＳ Ｋ ７１１３で規定される引張弾性率を用いている。引張弾性率は引張応力−ひずみ曲線の初めの直線部分を用いて次の式によって計算される。
Em＝Δσ／Δε
（Em：引張弾性率、Δσ：直線上の２点間の元の平均断面積による応力の差、Δε：同じ２点間のひずみの差）
【００６０】
保護層６３とバリア層６４とが印刷模様層６２を介さずに積層した部分の引張弾性率は、１０００〜５０００Ｎ/ｍｍ2、合計層厚は５〜５０μｍであることが好ましい。また、引張弾性率×合計層厚が４０Ｎ/ｍｍ以上であると良い。
【００６１】
＜第３実施形態＞
図１４を参照して第３実施形態について説明する。図１４は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。本実施形態では、図１４に示すように、剥離フィルム５０は、基材５１上に剥離剤層５２が設けられた２層構造である。このような場合であっても上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。なお、剥離剤層５２は、シリコーン、アルキド樹脂等に例示される剥離剤が所定層厚に堆積した層である。剥離剤層５２の層厚、材質を選定することにより、剥離フィルム５０と粘着層６１とにより決定付けられる剥離強度を調整することができる。基材５１は、例えば、樹脂製フィルムであるが、これに限られるべきものではない。
【００６２】
＜第４実施形態＞
図１５を参照して第４実施形態について説明する。図１５は、ラベルの貼付工程を示す工程図である。本実施形態では、図１５に示すように、ガラス瓶７０は直線的に送られる。このような場合であっても、上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６３】
（実施例）
以下、専ら例示目的／参考のために実施例を開示する。以下の実施例は、特定条件下において試行されたものであり、以下の開示を以て本願発明を限定解釈することは許されない。
【００６４】
後述の層厚の測定は、次のように行った。電子マイクロメータ（アンリツ製、K-107C）を用い、JIS K5600-1-7に準拠して測定した。具体的にはフィルム幅250mm、フィルム長さ100mのPETフィルム（A31）に対し、条件出し後の塗布開始部分をサンプリングし、フィルム幅方向で任意の3ヶ所（両端付近、中央付近）を測定する。次に塗布終了部分もサンプリングし、塗布開始部分と同様に測定し、計6ヶ所の測定値の平均値を算出し、層厚とした。本願に開示の実施形態及び実施例の厚みは、この測定方法に準拠して求めることが望ましい。
【００６５】
（実施例１）
（ラベルシートの作製）
以下の手順で、ラベルシートを作製した。剥離フィルムは、シリコーン系離型層を設けたPETフィルム「A31」（帝人デュポンフィルム株式会社製）であり、フィルムサイズ幅250mm、長さ100m厚み38μmである。粘着層としてアクリル系粘着剤「SK１４５１」（綜研化学工業株式会社製）を用意した。印刷模様層を構成するインキを次のように作製した。着色顔料粉体２０重量部とガラス粉体（Si：Bi＝100at%：40at%）８０重量部の比率の無機粉体の合計重量に対し、メタクリル酸樹脂「リカボンドSA200」（固形分４０％、中央理化工業株式会社製）を重量比（無機粉体：樹脂）で95：5となるように混合した。次に、遊星型攪拌機で均一になるまで分散し、その後、固形分が70wt%になるように水で希釈した。これにより、着色顔料を含むインキを得た。着色顔料粉体は、青色顔料粉体42-250A（トウカンマテリアル製）、赤色顔料粉体42-129A（トウカンマテリアル製）、黄色顔料粉体42-401A（トウカンマテリアル製）、黒色顔料粉体42-302A（トウカンマテリアル製）を用い、青、赤、黄、黒色の各色の着色顔料インキを作製した。保護層としてi-BMAホモポリマー（重量平均分子量10万）を酢酸エチルとトルエンの混合溶剤に溶解した４０％溶液を用意した。
【００６６】
剥離フィルム上にグラビアコーターを用いて保護層を塗布した。保護層は乾燥後の層厚が３０μｍとなるように形成した。次に、保護層上にスクリーン印刷機を用いて着色顔料インキからなる所望の絵柄の印刷模様層を形成した。印刷模様層は乾燥後の層厚が１０μｍとなるように形成した。このようにフィルム積層体Ａを作製した。
【００６７】
別の剥離フィルムを準備し、剥離フィルム上にグラビアコーターを用いて粘着層を塗布した。粘着層は乾燥後の層厚が５μｍとなるように形成した。このようにフィルム積層体Ｂを作製した。
【００６８】
その後、ラミネート機を用いて、フィルム積層体Ａとフィルム積層体Ｂの貼り合せを行い、フィルム積層体Ａの剥離フィルムを剥離した。このようにして、剥離フィルム上に、粘着層、印刷模様層、保護層からなるラベルを形成しラベル原反を得た。
【００６９】
最後にラベル原反にラベル加工を行った。印刷模様層の絵柄を中心に長さ７０ｍｍのラベルと長さ１５ｍｍの間隔部にハーフカットを形成し、間隔部をカス上げ除去した後、６０ｍｍ幅にスリット加工し、リール化したラベルシートを作製した。
【００７０】
（ラベルシートの評価）
作製したラベルシートの各種評価については以下の方法で行った。
【００７１】
（ラベリング適性）
被着体としてガラス瓶「ボルドースリム５００ＰＰ」（日本山村硝子株式会社製）を用意した。一般のタックラベルに使用しているロータリー型タックラベラーを用いて、ガラス瓶表面にラベルシートの貼り付けを行った。貼着速度は１００枚/分で行い、全て皺なく貼り付けできたもの（貼着歩留り１００％）を◎、おおよそ全て皺なく貼り付けできたもの（貼着歩留り９０％以上、１００％未満）を○、ときどき皺が発生したもの（貼着歩留まり５０％以上、９０％未満）を△とした。タックラベラーは、搬送レールにガラス瓶をセットし、搬送させ、同時にリール状の焼成ラベルを繰出可能に支持した状態から巻きだし、ピールプレートで剥離フィルムからラベルを剥離しつつガラス瓶に貼付できるように構成されている。なお、ガラス瓶に貼着したラベルに皺が発生したものを焼成すると印刷模様層に亀裂等の欠陥を生じるため、皺が生じたラベルは焼成処理の対象外とした。
【００７２】
（引張弾性率の測定）
剥離フィルム上に保護層のみを形成したフィルムを作製し、2号形試験片の金型を用いて断裁した後、剥離フィルムから保護層を剥がして試験片とした。試験方法に関しては、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定した。
【００７３】
（剥離強度の測定）
剥離フィルム上に保護層のみを形成したフィルムと、別の剥離フィルム上に粘着層のみを形成したフィルムを作製し、保護層面と粘着層面を貼り合せた後、保護層側の剥離フィルムを剥離し、幅25mm、長さ200mmに断裁し、試験片とした。試験方法に関しては、JIS K 6854-2に準拠して測定した。このとき試験台表面に両面粘着シートを貼り付け、保護層側を両面粘着シートと貼り合せ、剥離フィルムを剥がすようにして評価した。
【００７４】
（引っかき硬度の測定）
ラベルシートから剥離フィルムを剥がし、ラベルの粘着層面を試験台に貼り付けた状態で、JIS K 5600-5-4に準拠して測定した。
【００７５】
（焼成後の密着性）
ラベリング適性で貼り付けたラベル付きガラス瓶を、昇温速度20℃/minで室温から670℃まで昇温し、その温度で10分間維持した後、炉内放冷で100℃以下まで冷却した。そして、冷却された印刷模様層の焼成体付きガラス瓶を焼成炉から取り出した。ガラス瓶上に形成した焼成体にセロテープ（登録商標）を貼り、ガラス瓶に対して90度剥離を行い、ガラス瓶から焼成体が10%以上剥離したものを△、剥離した部分が10%未満の場合を○、剥離しなかったものを◎とした。
【００７６】
（実施例2〜7）
実施例１と同様の手順で、保護層に用いた有機物および層厚の異なるラベルを作製し、引張弾性率と層厚について検討した。保護層に用いた有機物および層厚を表1に示す。
【表１】
0005956220.tif 000003
【００７７】
表２に実施例1〜7の保護層厚、引張弾性率、引張弾性率×保護層厚、剥離強度、ラベリング適性、焼成後の密着性について評価した結果を示す。
【表２】
0005956220.tif 000004
注：「−」は、焼成試験をしていないことを示す。
【００７８】
（対比）
実施例1、2と実施例5、6より、同じ引張弾性率でも層厚を30μm以上にすることによって、ラベリング適性が良好になることが確認できた。また実施例3、4と実施例7より、同じ弾性率でも層厚を20μm以上にすることによって、ラベリング適性が良好になることが確認できた。次に実施例3と実施例6より同じ層厚でも弾性率が高い方が、ラベリング適性が良好になることが確認できた。このことより、ラベリング適性には、引張弾性率と保護層の層厚との関係が重要であり、引張弾性率×保護層厚＝４０Ｎ/ｍｍ以上であればラベリング適性を良好にすることができ、より好ましくは、４６．５Ｎ/ｍｍ以上である。
【００７９】
（実施例8〜10）
実施例１と同様の手順で剥離フィルムの種類と粘着層の層厚の異なるラベルを作製し、剥離強度の関係について検討した。使用した剥離フィルムおよび粘着層の層厚を表３に示した。
【表３】
0005956220.tif 000005
【００８０】
表４に実施例1、8、9、10の保護層厚、引張弾性率、引張弾性率×層厚、剥離強度、ラベリング適性、焼成後の密着性について評価した結果を示す。
【表４】
0005956220.tif 000006
注：「−」は、焼成試験をしていないことを示す。
【００８１】
（対比）
実施例1、8、9、10によると、剥離強度が０．５〜３ｍＮ/ｍｍの範囲でラベリング適性が良好であった。弾性率×層厚が４６．５Ｎ/ｍｍであっても剥離強度が４ｍＮ/ｍｍでは、ラベルの繰り出しが十分ではなくなる場合があることが分かった。弾性率×層厚＝４６．５Ｎ/ｍｍ以上かつ剥離強度が３ｍＮ/ｍｍ以下であることがラベリング適性に関して特に有利であった。
【００８２】
（実施例11）
剥離フィルム、粘着層は実施例１と同様のものを用意した。保護層として、i-BMAホモポリマー（重量平均分子量10万）を炭化水素系溶媒（ソルベッソ１５０、エクソンモービル社製）に溶解した４０％溶液を用意した。バリア層として、アクリル系樹脂「KC-7000」（共栄社化学株式会社）をトルエン：MEK＝５０：５０の混合溶液に溶解した１８％溶液を用意した。印刷模様層を構成するインキを次のように作製した。着色顔料粉体２０重量部とガラス粉体（Si：Bi＝100at%：40at%）８０重量部に比率の無機粉体の合計重量に対し、エチルセルロースSTD20（日進化成株式会社製）をα−テルピネオール（関東化学株式会社製）に溶解させた１５％溶液を重量比（無機粉体：樹脂）で95：5になるように混合し、遊星型攪拌機で均一になるまで分散し、その後、固形分が70wt%になるようにジエチレングリコールジブチルエーテル（和光純薬株式会社）で希釈し、着色顔料を含むインキを作製した。着色顔料には、青色顔料粉体42-250A（トウカンマテリアル製）、赤色顔料粉体42-129A（トウカンマテリアル製）、黄色顔料粉体42-401A（トウカンマテリアル製）、黒色顔料粉体42-302A（トウカンマテリアル製）を用い、青、赤、黄、黒色の各色の着色顔料インキを用意した。
【００８３】
剥離フィルム上にグラビアコーターを用いて、バリア層を塗布し、熱風乾燥機で乾燥した後、１５μｍになるように形成した。このようにしてフィルム積層体Ｃを作製した。別の剥離フィルム上にグラビアコーターを用いて粘着層を塗布した。粘着層は乾燥後の層厚が５μｍとなるように形成した。このようにしてフィルム積層体Ｄを作製した。その後、ラミネート機を用いて、フィルム積層体ＣとＤとの貼り合せを行い、フィルム積層体Ｃの剥離フィルムを剥離した。次に、バリア層上にスクリーン印刷機を用いて着色顔料からなる所望の絵柄の印刷模様層を形成し、更に印刷模様層を覆うように保護層を形成した。印刷模様層及び保護層の乾燥後の層厚は、それぞれ１０μｍ、１５μｍとなるように形成した。その後は、実施例１と同様の加工を行いリール化し、剥離フィルム上に、粘着層、バリア層、印刷模様層、保護層からなるラベルを形成した。
【００８４】
（実施例12、13、14）
保護層として、i-BMAホモポリマー（重量平均分子量10万）を炭化水素系溶媒（ソルベッソ１５０  エクソンモービル社製）に溶解した４０％溶液に、アクリル微粒子ケミスノーMR-１HG（綜研化学株式会社製）を固形分比で10wt%添加したものを用意した。層厚を10μmに形成し、バリア層を5μmとした以外は、実施例11と同様の手順で焼成ラベルを作製した。また他の実施例として、実施例11と同様の手順で、バリア層と保護層の層厚の異なるラベルシートを作製した。実施例13はバリア層５μｍ、保護層１０μｍとし、実施例14はバリア層１５μｍ、保護層なしとした。
【００８５】
表５に、実施例１１〜１４及び実施例６の評価結果を示す。尚、評価において、引張弾性率の測定は、剥離フィルム上にバリア層と保護層を形成し、このバリア層と保護層の積層体を試験片とした。
【表５】
0005956220.tif 000007
【００８６】
（対比）
実施例6の保護層２０μｍの場合、引張弾性率×層厚＝３１．０Ｎ/ｍｍとなり、４０Ｎ/ｍｍ未満であるため、ラベリング適性は良好ではなかった。これに対して、実施例11のように、バリア層を挿入することにより引張弾性率×層厚を増加させることでラベリング適性を良好にすることができた。また実施例12と実施例13によると、実施例13のように、引張弾性率×バリア層と保護層の合計層厚が２６．３Ｎ/ｍｍの場合、ラベリング適性が良好ではなかった。実施例12のように、引張弾性率×バリア層と保護層の合計層厚が４０．０Ｎ/ｍｍの場合、ラベリング適性が良好であった。同層厚でも引張弾性率×バリア層が４０Ｎ/ｍｍ以上であればラベリング適性を良好にすることができた。
【００８７】
実施例12と実施例13によると、引張弾性率を増加するべく、アクリル樹脂で構成されている微粒子を保護層に添加することにより、保護層の弾性率を向上することができた。また実施例14のように保護層がない場合は、耐衝撃試験である鉛筆引っかき硬度が６Ｂ以下になってしまった。これは、印刷模様層が無機粉体の含有量が多い層で形成され、無機粉体を繋ぎ止める有機物が少ないためである。保護層で印刷模様層を被覆することで耐衝撃性を向上させることができる。
【００８８】
上述の教示を踏まえると、当業者をすれば、各実施形態に対して様々な変更を加えることができる。ガラス瓶は、非平坦面を有する物品の一例である。剥離フィルムは、可撓性を有するシートであれば良く、その具体的な構成及び材料は任意である。剥離フィルム上の島状のラベルの上面視形状は任意であり、矩形状、円形状、星型等が例示できる。印刷模様層に印刷される模様は、文字、写真、任意の絵柄が例示できる。
【００８９】
上述の開示には、ラベルシートの製造方法であって、剥離フィルム上に少なくとも粘着層及び印刷模様層がこの順で積層された積層体を製造するステップと、前記剥離フィルム上の前記積層体を選択的に除去することにより、前記剥離フィルム上で互いに離間した複数の島状のラベルを残存させるステップとを含むものも開示されている。
【符号の説明】
【００９０】
１００    ：ラベルシート
５０      ：剥離フィルム
５２      ：剥離剤層
６０      ：ラベル
６１      ：粘着層
６２      ：印刷模様層
６３      ：保護層
６４      ：バリア層
７０      ：ガラス瓶
１０      ：タックラベラー
１１      ：ラベルシート供給部
１２      ：ピールプレート
１３      ：剥離フィルム回収部
４１      ：回転搬送機構
４２      ：ストックヤード
４３      ：ストックヤード
【図１】
0005956220.tif 000008
【図２】
0005956220.tif 000009
【図３】
0005956220.tif 000010
【図４】
0005956220.tif 000011
【図５】
0005956220.tif 000012
【図６】
0005956220.tif 000013
【図７】
0005956220.tif 000014
【図８】
0005956220.tif 000015
【図９】
0005956220.tif 000016
【図１０】
0005956220.tif 000017
【図１１】
0005956220.tif 000018
【図１２】
0005956220.tif 000019
【図１３】
0005956220.tif 000020
【図１４】
0005956220.tif 000021
【図１５】
0005956220.tif 000022