(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティ（Ｃ）を有するホットプレス型（Ｍ）を提供する段階と、相対する第一表面（１ａ）と第二表面（１ｂ）を有する基板（１）を提供する段階と、熱膨脹片（２）を提供する段階と、上記基板（１）の第一表面（１ａ）をキャビティ（Ｃ）の内周面に貼り付けられることにより基板（１）をキャビティ（Ｃ）に設置する段階と、上記熱膨脹片（２）は上記基板（１）の上記第二表面（１ｂ）に設けられる段階と、上記ホットプレス型（Ｍ）をもって共同で上記基板（１）と上記熱膨脹片（２）を挟持することにより基板（１）がホットプレスを経て杯状フェース板（３）に成形される段階とを含み、上記杯状フェース板（３）は底板（３１）と一個の環状壁（３２）によって形成され、かつ上記環状壁（３２）の高さは５〜４０ｍｍの間であることを特徴とするゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項２】
キャビティ（Ｃ）を有するホットプレス型（Ｍ）を提供する段階と、相対する第一表面（１ａ）と第二表面（１ｂ）を有する基板（１）を提供する段階と、熱膨脹片（２）を提供する段階と、上記熱膨脹片（２）を基板（１）の第二表面（１ｂ）に設け、基板（１）の第一表面（１ａ）をキャビティ（Ｃ）の内周面に貼り付けることにより基板（１）と熱膨脹片（２）を共にキャビティ（Ｃ）に設置する段階と、上記ホットプレス型（Ｍ）をもって共同で基板（１）と熱膨脹片（２）を挟持することにより基板（１）がホットプレスを経て杯状フェース板（３）に成形される段階とを含み、上記杯状フェース板（３）は底板（３１）と一個の環状壁（３２）によって形成され、かつ上記環状壁（３２）の高さは５〜４０ｍｍの間であることを特徴とするゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項３】
上記環状壁（３２）の最大外径部と最小外径部の縮減角度（θ）は１５°より大きくならないことを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項４】
上記熱膨脹片（２）の肉厚は０．５〜５ｍｍの間であることを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項５】
上記熱膨脹片（２）の硬さはショア硬さ４０〜１００の間であることを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項６】
上記熱膨脹片（２）の寸法は上記基板（１）の寸法より大きくならないことを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項７】
上記基板（１）は炭素繊維部材（１２）からなることを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項８】
上記基板（１）は炭素繊維部材（１２）と金属板（１１）を含み、上記基板（１）は上記金属板（１１）をもって上記キャビティ（Ｃ）の内周面に貼り付けられることを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【請求項９】
上記金属板（１１）は６−４チタン合金板からなることを特徴とする請求項８に記載のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法に関するもので、特に、炭素繊維製ゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフというスポーツにおいてゴルフボールの飛行と落下点を制御すべく、一般的に使用者の需要に応じてゴルフヘッドにおいて異なる重量のスウィングスウィングウェイトを設置することにより、ゴルフヘッドの重心を低く下げるとともに、ゴルフヘッドの表面における比較的良好な打球範囲を拡大することができる。そのため、たとえゴルフボールの打球の点に偏りが生じても、打球点がその比較的良好な打球範囲であれば、打たれたボールは予定された飛行経路に対して比較的大きな偏移を生じなくなり、かつゴルフボールの落下点を予定された目標範囲に落下させることができる。
【０００３】
しかしながら、ゴルフヘッドにおいて余分なスウィングウェイトを設置することにより、ゴルフヘッドの全体的な重量が増えるため、使用者にとって使用上において依然として不便になる。そのため、ゴルフヘッド本体の材質として炭素繊維部材などの軽量材料を選択的に使用することにより、ゴルフヘッドの全体的な重量を下げることができる。しかし、炭素繊維部材で杯状のフェース板を成形する時、受圧に不均一が生じ易いため、杯状のフェース板の強度が下がってしまうという問題があった。
【０００４】
上述した問題を解決すべく、中華民国公告第Ｉ２６０２３７号において従来のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法が掲示された。図６を参照すると、従来のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法は、炭素繊維部材９１を提供する段階と、第一型９２１と第二型９２２を含み、第一型９２１と第二型９２２が共同でキャビティーＣを形成する型９２を提供する段階と、キャビティーＣに対応する形状を有するシリコーン加圧部材９３を提供する段階と、炭素繊維部材９１をキャビティーＣに敷設する段階と、シリコーン加圧部材９３をキャビティーＣに接近させるように圧迫し、さらにシリコーン加圧部材９３が熱を受けて膨脹して炭素繊維部材９１に対して外力を施すことにより、炭素繊維部材９１を予定された形状に熱硬化して成形することによって、杯状のフェース板を獲得する段階とを含み、引き続きこの杯状フェース板によってゴルフウッドヘッドを製造することができる。
【０００５】
しかしながら、このような従来のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法においては、シリコーン加圧部材９３は型９２の加熱によって膨脹し、それから冷却を経て収縮し、数回の温度変化を経るため、シリコーン加圧部材９３に老化現象が生じることにより、交換を行なわなければならず、杯状フェース板の製造コストが高くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】中華民国公告第Ｉ２６０２３７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明されたものであって、その目的とするところは、軽量かつ高強度を有する杯状フェース板を製造することができるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
本発明の第二の目的は、従来の製造方法で使用される大きな寸法のシリコーン加圧部材を排除することにより、シリコーン加圧部材の頻繁な交換によって高くなる製造コストを低く抑えることができるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法は、キャビティを有するホットプレス型を提供する段階と、相対する第一表面と第二表面を有する基板を提供する段階と、熱膨脹片を提供する段階と、上記基板の第一表面をキャビティの内周面に貼り付けることにより基板をキャビティに設置する段階と、上記基板の第二表面に熱膨脹片を設ける段階と、上記ホットプレス型をもって共同で基板と熱膨脹片を挟持することにより基板がホットプレスを経て杯状フェース板に成形される段階とを含む。上記杯状フェース板は底板と一個の環状壁によって共同で形成され、かつ上記環状壁の高さは５〜４０ｍｍの間にあるように形成される。
【００１０】
また、本発明によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法は、キャビティを有するホットプレス型を提供する段階と、相対する第一表面と第二表面を有する基板を提供する段階と、熱膨脹片を提供する段階と、上記熱膨脹片を基板の第二表面に設け、基板の第一表面をキャビティの内周面に貼り付けることにより基板と熱膨脹片を共にキャビティに設置する段階と、上記ホットプレス型をもって共同で基板と熱膨脹片を挟持することにより基板がホットプレスを経て杯状フェース板に成形される段階とを含む。上記杯状フェース板は底板と一個の環状壁によって共同で形成され、かつ上記環状壁の高さは５〜４０ｍｍの間にあるように形成される。
【００１１】
また、本発明によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法は、上記環状壁の最大外径部と最小外径部の縮減角度が１５°より大きくならないように形成することもできる。また、上記熱膨脹片の肉厚は０．５〜５ｍｍの間にあるように形成することもできる。また、上記熱膨脹片の硬さはショア硬さ４０〜１００の間にあるように形成することもできる。また、上記熱膨脹片の寸法は基板の寸法より大きくならないように形成することもできる。また、上記基板は炭素繊維部材からなることもできる。また、上記基板が炭素繊維部材と金属板を含み、上記基板は金属板をもってキャビティ内周面に貼り付けられることもできる。
【００１２】
また、本発明によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法は、上記金属板が６−４チタン合金板であることもできる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によれば、軽量かつ高強度を有する杯状フェース板を製造することができるという利点がある。
【００１４】
本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によれば、従来の製造方法において使用されるような大きな寸法のシリコーン加圧部材を排除することにより、シリコーン加圧部材を頻繁に交換することによる製造コストの高騰を抑えることができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図一である。
【図２】図２は、本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図二である。
【図３】図３は、本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られる杯状フェース板の側面断面図である。
【図４】図４は、本発明の実施例２によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図である。
【図５】図５は、本発明の実施例２によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られる杯状フェース板の側面断面図である。
【図６】図６は、従来のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１は本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図一で、図２は本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図二である。図１、２を参照すると、本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法においては、基板１をホットプレス型ＭのキャビティＣの中に設置し、次いで基板１の上に熱膨脹片２を敷設し、それから熱膨脹片２を加熱する。熱膨脹片２は熱を受けて膨脹し、さらにホットプレス型Ｍと共同で作用することにより、基板１はホットプレスを経て杯状フェース板３に成形される。
【００１８】
より詳しく言えば、基板１は相対する第一表面１ａと第二表面１ｂを有する。基板１は炭素繊維部材からなることができ、または上記基板１は金属板１１と炭素繊維部材１２を含むこともでき、この時に上記第一表面１ａは上記金属板１１に位置し、かつ上記第二表面１ｂは上記炭素繊維部材１２に位置する。かつ好ましくは、上記金属板は６−４チタン合金板からなることができ（図５に示す如く）、上記基板１は炭素繊維部材を含むことにより、完成品（即ち、杯状フェース板３）の重量を低く抑えることができる。
【００１９】
ホットプレス型Ｍは雄型Ｍ１と雌型Ｍ２を含み、キャビティＣは雌型Ｍ２に位置する。熱膨脹片２は相対する第一表面２ａと第二表面２ｂを有し、熱膨脹片２はホットプレス型Ｍの高温を受けて膨脹することができる。好ましくは、熱膨脹片２の肉厚は０．５〜５ｍｍであり、かつ硬さはショア硬さ４０〜１００の間である。本実施例において、熱膨脹片２はシリコーン樹脂の薄片から形成される。
【００２０】
基板１はキャビティＣ内に設置され、かつ基板１の第一表面１ａをもってキャビティＣの内周面に貼り付けられ、熱膨脹片２は基板１の第二表面１ｂに設置される。この時に熱膨脹片２の第一表面２ａは基板１の第二表面１ｂに貼り付けられる。熱膨脹片２の寸法は基板１の寸法より大きくならないように形成する。そのため、熱膨脹片２の寸法が基板１の寸法より小さくなるように形成する時、熱膨脹片２は基板１の中心位置に対応するように（即ち、基板１が杯状フェース板３に成形される時、熱膨脹片２が杯状フェース板３の中心位置に対応するように）設置されるべきである。
【００２１】
または、同じ概念に基づき、本発明の技術分野に通常の知識を有するものには容易に理解されるように、選択的に、先ず熱膨脹片２の第一表面２ａを基板１の第二表面１ｂに貼り付け、それから熱膨脹片２と基板１を共同でキャビティＣに設置することにより、基板１の第一表面１ａをキャビティＣの内周面に貼り付けることもできる。
【００２２】
基板１と熱膨脹片２の設置を完成した後、直ちに雄型Ｍ１と雌型Ｍ２を利用して共同で基板１と熱膨脹片２を挟持することで、熱膨脹片２は熱を受けて膨脹するため、基板１に対して外力を施すことにより、基板１はホットプレスによって杯状フェース板３として成形することができる。さらに、雄型Ｍ１を移動させることにより、直ちにキャビティＣの中から杯状フェース板３を取り出すことができる。
【００２３】
図３は本発明の実施例１によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られる杯状フェース板の側面断面図である。図３を参照すると、本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られた杯状フェース板３は底板３１と環状壁３２を含むことができ、かつ環状壁３２の高さは５〜４０ｍｍの間である。
【実施例２】
【００２４】
図４は本発明の実施例２によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法の説明図である。図４を参照すると、成形しようとする杯状フェース板３の環状壁３２の高さが比較的高い場合、ホットプレス型Ｍは好ましくは雄型Ｍ１、雌型Ｍ２および中型Ｍ３を含み、かつ雌型Ｍ２と中型Ｍ３が共同でキャビティＣを形成することは、本発明の技術分野に通常の知識を有するものには容易に理解できるものであるため、ここではその説明を省略する。
【００２５】
本実施例において、作業者が製造工程に従って基板１と熱膨脹片２を順序よくキャビティＣに設置することにより、基板１の第一表面１ａはキャビティＣの内周面に貼り付けられ、さらに熱膨脹片２の第一表面２ａは基板１の第二表面１ｂに貼り付けられる。この時、基板１は金属板１１と炭素繊維部材１２を含むため、第一表面１ａを形成する金属板１１をもってキャビティＣの内周面に貼り付けられ、かつ第二表面１ｂを形成する炭素繊維部材１２をもって熱膨脹片２に貼り付けられる。
【００２６】
雄型Ｍ１、雌型Ｍ２および中型Ｍ３を利用して共同で基板１と熱膨脹片２を挟持することで、熱膨脹片２は熱を受けて膨脹するため、基板１はホットプレスによって杯状フェース板３として成形することができる。さらに、中型Ｍ３と雄型Ｍ１を移動させることにより、直ちにキャビティＣの中から杯状フェース板３を取り出すことができる。
【００２７】
図５は本発明の実施例２によるゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られる杯状フェース板の側面断面図である。図５を参照すると、本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によって得られた杯状フェース板３は依然として底板３１と環状壁３２を含むことができ、かつ環状壁３２の最大外径部と最小外径部の縮減角度θは１５°より大きくならない。
【００２８】
これにより、熱膨脹片２が熱を受けて膨脹することにより、直ちに均一に基板１に対して圧力を施すことができ、さらに熱膨脹片２とホットプレス型Ｍによる共同の作用を経て、基板１を杯状フェース板３に成形することができる。
【００２９】
総合すると、本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によれば、基板の第二表面に敷設される熱膨脹片によって基板はホットプレス型に施される外力を均一に受けることができ、そして炭素繊維部材を含んだ基板の纖維と樹脂の分布状況を改善することができるため、軽量の杯状フェース板の強度を更に高めるという効果を達成することができる。
【００３０】
また、本発明のゴルフウッドヘッドの杯状フェース板の製造方法によれば、従来の製造方法で使用される大きな寸法のシリコーン加圧部材の代わりに、基板の第二表面に敷設される熱膨脹片を使用することにより、従来の大きな寸法のシリコーン加圧部材を頻繁に取り換えることで生じる製造のコストと労力を減らすことができるため、製造工程の経済的利益を高めるという効果を達成することができる。
【００３１】
本発明は、その精神および必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施形態は例示的なものであり、限定を意図するものではない。
【符号の説明】
【００３２】
１    基板
１ａ    第一表面
１ｂ    第二表面
１１    金属板
１２    炭素繊維部材
２    熱膨脹片
２ａ    第一表面
２ｂ    第二表面
３    杯状フェース板
３１    底板
３２    環状壁
９１    炭素繊維部材
９２    型
９２１    第一型
９２２    第二型
９３    シリコーン加圧部材
Ｃ    キャビティ
Ｍ    ホットプレス型
Ｍ１    雄型
Ｍ２    雌型
Ｍ３    中型
θ    縮減角度
【図１】
0005883497.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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