(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１底壁、側壁及び第２底壁を有する中空の成形型の内部に、
前記第１底壁に形成された複数の原料供給口から、原料を吹き込んで成形品を製造する成形品の製造方法であって、
前記成形型の内部で、前記複数の原料供給口の各々から吹き込まれた前記原料の流動先端部が会合すると予想される位置では、前記第１底壁に第１通気部が設けられるとともに、前記第２底壁には第２通気部が設けられており、
前記第１通気部及び前記第２通気部の少なくとも一方の平面形状がジグザグ形状であることを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項２】
前記複数の原料供給口のうちの２つを第１原料供給口と第２原料供給口とした場合に、
前記第１原料供給口と前記第２原料供給口とを前記第１底壁の内面に沿って、最短の線で結び、前記線の略中点を含むように、前記第１通気部が設けられており、
前記第２底壁では、前記第１通気部に略対向する位置に前記第２通気部が設けられている請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
前記原料には、熱融着性繊維と、樹脂発泡体粒子及び／又は前記熱融着性繊維よりも融点の高い高融点繊維と、が含有され、
前記熱融着性繊維、前記樹脂発泡体粒子及び前記高融点繊維の合計を１００質量％とした場合に、前記熱融着性繊維は４０質量％以上、１００質量％未満である請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、複数の原料供給口から原料を吹き込んで、比較的大型の成形品を製造する製造方法に関する。本発明は、比較的大型の成形品全体を１個の型で一体に成形し、且つ全体がより均質な製品とすることができる成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フロアサイレンサ、ルーフトリム、ドアトリム等の車両用内装材の製品分野や、建築物の床、天井、壁、カーペット等の建材などの製品分野で、断熱、遮音、緩衝等を目的としてシート状等の繊維成形品が用いられている。このような繊維成形品は各種の方法により製造される。例えば、バインダ繊維と樹脂フォームチップとの混合原料を中空の成形型に吹き込み、加熱し、その後、冷却する方法が挙げられる（図５参照、図５の成形型１０１中の破線矢印は原料５が流動している方向を表す。）。このように型に原料を吹き込んで成形する方法では、繊維状バインダと軟質ウレタンフォーム等のチップとを混合した処理材を成形型等に吹き込む際、抵抗の増大を検知し、吹き込み風量を低減させる防音材の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−６００９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載された防音材の製造方法によれば、材料密度が全体に亘って均一であり、かつ優れた防音性を有する防音材の製造が可能である。しかし、例えば、車両のフロアサイレンサ等では以下の問題があった。すなわち、これらのものは大型であり、且つセンタートンネル部等の立体形状部を有する成形品なので、末端部等で原料の充填不足が生じ、所定形状に成形することができない場合がある。このため、平板状のフェルトを作製して、定尺し、加熱成形した後、冷却し、次いで、トリミングし、その後、所要箇所に所定形状のフェルトを貼り合わせるという方法により対応している。ところが、この方法では、生産性が高いとはいえず、改善、改良が必要とされている。また、平板状フェルトの貼り合わせ品では、ボデー形状に十分に追随することができないので、ボデーの振動を抑えることができずに車室内に静粛性が保てない問題がある。
【０００５】
本発明は上述の状況に鑑みてなされたものであり、複数の原料供給口から原料を吹き込み、特に比較的大型であり、且つ立体形状部を有する成形品を製造するときに、成形品全体を１個の型で一体に成形するとともに、全体がより均質な製品とすることができる成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は以下のとおりである。
１．第１底壁、側壁及び第２底壁を有する中空の成形型の内部に、
前記第１底壁に形成された複数の原料供給口から、原料を吹き込んで成形品を製造する成形品の製造方法であって、
前記成形型の内部で、前記複数の原料供給口の各々から吹き込まれた前記原料の流動先端部が会合すると予想される位置では、前記第１底壁に第１通気部が設けられるとともに、前記第２底壁には第２通気部が設けられており、
前記第１通気部及び前記第２通気部の少なくとも一方の平面形状がジグザグ形状であることを特徴とする成形品の製造方法。
２．前記複数の原料供給口のうちの２つを第１原料供給口と第２原料供給口とした場合に、
前記第１原料供給口と前記第２原料供給口とを前記第１底壁の内面に沿って、最短の線で結び、前記線の略中点を含むように、前記第１通気部が設けられており、
前記第２底壁では、前記第１通気部に略対向する位置に前記第２通気部が設けられている前記１．に記載の成形品の製造方法。
３．前記原料には、熱融着性繊維と、樹脂発泡体粒子及び／又は前記熱融着性繊維よりも融点の高い高融点繊維と、が含有され、
前記熱融着性繊維、前記樹脂発泡体粒子及び前記高融点繊維の合計を１００質量％とした場合に、前記熱融着性繊維は４０質量％以上、１００質量％未満である前記１．又は２．に記載の成形品の製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の成形品の製造方法によれば、成形型に複数の原料供給口が形成されている。そして、成形型の内部で、複数の原料供給口の各々から吹き込まれた原料の流動先端部が会合すると予想される位置では、第１底壁に第１通気部が設けられるとともに、第２底壁には第２通気部が設けられている。
一般的に、成形型に複数の原料供給口の原料を吹き込むと、原料供給口の各々から吹き込まれた原料の流動先端部が会合する部分では、いわゆるウェルドラインが形成され易い。このウェルドラインが形成されると、この部分の引張強度等の機械的物性が低下することが知られている。
本発明の成形品の製造方法によれば、上述のように原料の流動先端部が会合すると予想される位置では、第１通気部及び第２通気部が設けられている。よって、大型の成形品や、立体形状部を有する成形品であっても、ウェルドラインの形成を抑制しつつ、成形品全体を１個の型で一体に成形することができる。このように１個の型で一体に成形できるから、従来のように、個々の部材を成形した後、トリミングし、貼り合わせる方法と比べて生産性が高く、原料の歩留まりを向上させることもでき、コスト面でも有利である。
また、複数の原料供給口のうちの２つを第１原料供給口と第２原料供給口としたときに、第１原料供給口と第２原料供給口とを第１底壁の内面に沿って、最短の線で結び、この線の略中点を含むように、第１通気部が設けられており、第２底壁では、第１通気部に略対向する位置に第２通気部が設けられている場合は、次の作用効果が得られる。すなわち、この場合には、ウェルドラインが形成されやすい位置、すなわち、原料が会合する位置に通気部が設けられることになる。そのため、会合位置で原料の繊維同士が十分に絡み合い、会合位置で原料がより一体化され、ウェルドラインの形成が抑制されて、その結果、強度の低下等が抑えられた成形品を製造することができる。
更に、第１通気部及び第２通気部の少なくとも一方の平面形状がジグザグ形状であるため、会合位置に多少のウェルドラインが形成されたとしても、このウェルドラインがジグザグ形状となりやすい。この場合、ウェルドラインを挟んだ一方側の成形品の部分と、他方側の成形品の部分とは、ジグザグの端面部同士で合わさることになるから、ジグザクでない端面部同士で合わさる場合よりも、会合面積が増大する。よって、この部分の強度の低下等が更に抑制される。
また、原料には、熱融着性繊維と、樹脂発泡体粒子及び／又は前記熱融着性繊維よりも融点の高い高融点繊維と、が含有され、熱融着性繊維、樹脂発泡体粒子及び高融点繊維の合計を１００質量％とした場合に、熱融着性繊維は４０質量％以上、１００質量％未満である場合は、以下の作用効果を奏する。即ち、この場合には、通常よりも熱融着性繊維の含有割合が高いため、より強度の低下等が抑えられた成形品をより容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】複数の原料供給口を有し、車両のフロアサイレンサを成形するための成形型を斜め上方からみた斜視図である。
【図２】異なる原料供給口間の成形型の内面に沿う最短距離の略中点Ｍに通気部が設けられている様子を説明するための模式的な断面図である。
【図３】複数の原料供給口から供給された原料が会合し、成形型に設けられた通気部近傍で原料が混合されている様子を表す模式的な説明図である。
【図４】平面形状がジクザグ状である通気部の平面図である。
【図５】従来のように１個の原料供給口から原料を供給して成形品を製造する様子を表す模式的な説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を図も参照しながら詳しく説明する。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１０】
本発明の成形品の製造方法は、第１底壁１、側壁３及び第２底壁２を有する中空の成形型１００の内部に、第１底壁１に形成された複数の原料供給口（例えば、Ｎ１〜Ｎ９の９個の原料供給口）から、原料５（熱融着性繊維５１と樹脂発泡体粒子５２との混合物からなる原料５）を吹き込んで成形品を製造する成形品の製造方法である。また、成形型１００の内部で、複数の原料供給口Ｎの各々から吹き込まれた原料５の流動先端部が会合すると予想される位置（図２の符号Ａ参照）では、第１底壁１に第１通気部４１が設けられるとともに、第２底壁２には第２通気部４２が設けられている（尚、図１においては、原料供給口Ｎ５と、原料供給口Ｎ８との間に位置する第１通気部４１、原料供給口Ｎ７と、原料供給口Ｎ８との間に位置する第１通気部４１Ａ、原料供給口Ｎ８と、原料供給口Ｎ９との間に位置する第１通気部４１Ｂのみを図示しており、他の第１通気部は省略している）。
【００１１】
［１］成形型
成形型１００は、中空であって、第１底壁１、側壁３及び第２底壁２を有する（図１、図２参照）。この成形型１００の内部空間の形状は、成形品の外形と略同形状である。また、成形型１００の材質は特に限定されないが、取り扱い易さ及び耐熱性等を考慮すると金属製であることが好ましい。金属の種類も特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム等を用いることができる。ステンレス鋼製であれば、十分な強度を有するとともに、発錆し難い成形型１００とすることができ、アルミニウム製であれば、十分な強度を有するとともに、軽量な成形型１００とすることができる。
【００１２】
成形型１００の底壁のうちの第１底壁１には、成形型１００の内部に原料５を吹き込んで供給するための複数の原料供給口（Ｎ１〜Ｎ９）が形成されている。各々の原料供給口Ｎから原料５が吹き込まれ、この原料５の集合体である予備成形品が型内で形成される。原料供給口Ｎの個数は、成形品の立体形状部を含む寸法によって設定することができる。例えば、車両用内装材の場合、フロアサイレンサのように大型であって、且つ立体形状部が多い成形品では、原料供給口Ｎは、６〜１２個、特に７〜９個とすることができる。また、ルーフトリムのように大型で湾曲面を有する成形品、及びドアトリムのように比較的小型の成形品では、各々の形状及び寸法等を考慮し、強度の低下等が抑えられる所要個数とすることができる。
【００１３】
成形型１００の内部で、複数の原料供給口Ｎの各々から吹き込まれた原料５の流動先端部が会合すると予想される位置では、第１底壁１に第１通気部４１が設けられるとともに、第２底壁部２には第２通気部４２が設けられる（尚、図３の左右の矢印は、原料の移送方向を示しており、異なる原料供給口から供給された原料５が異なる方向から移送されてくる様子を表している）。複数の原料供給口Ｎの各々から吹き込まれた原料５の流動先端部が会合すると予想される位置は、種々の要因に支配されている。例えば、この位置は、各々の原料供給口Ｎの相互の位置関係、成形品の立体的形状等に支配されている。
【００１４】
予想会合位置は、上述のように、多くの要因によって変動するが、発明者等が鋭意検討したところ、複数の原料供給口Ｎのうちの２つを第１原料供給口と第２原料供給口とした場合に、第１原料供給口と、第２原料供給口との略中点となる場合が多いことが分かった。例えば、図２の場合で説明すると、第１原料供給口と第２原料供給口の間に立体形状部があるときでも、第１原料供給口Ｎ５と第２原料供給口Ｎ８とを第１底壁１の内面に沿って、最短の線Ｌで結んだときに、線Ｌの略中点Ｍが予想会合位置になることが分かった。  
【００１５】
更に、複数の原料供給口Ｎの各々から吹き込まれた原料５の予想会合位置には、第１底壁１に第１通気部４１が設けられるとともに、第２底壁部２には第２通気部４２が設けられる。また、第１通気部４１及び第２通気部４２は、第１底壁１と第２底壁部２の略対向する位置に設けられることが好ましい（図２、３参照）。
【００１６】
また、第１通気部４１及び第２通気部４２の各々の平面形状は、少なくとも一方はジグザク形状である（図４参照）。第１通気部４１及び第２通気部４２がともにジグザク形状であることが好ましい。第１通気部４１、第２通気部４２の平面形状がジグザク形状であれば、予想会合位置で、一方から流動してきた原料５と、他方から流動してきた原料５との繊維同士が十分に絡み合い易い。よって、予想会合位置での成形品の強度低下等が十分に抑えられ、より均質な成形品とすることができる。
【００１７】
成形型１００の型壁のうち側壁３は通気性を有している。側壁３に、側壁通気口を設けても良いし、通気性を有する材料を用いて側壁３を形成してもよい。側壁通気口の個数、形状は特に限定されない。例えば、形状としては、円形、楕円形、三角形や四角形等の多角形などとすることができる。更に、通気性を有する材料を用いたときは、通気部は製品の外周形状と同じ形状となる。
【００１８】
また、側壁通気口の大きさは、供給される原料５が側壁通気口から漏出しない限り、特に限定されない。更に、側壁通気口は成形型１００の側壁３の全面に略均等に設けられていることが好ましく、これによって、平面方向により均質な成形品を製造することができる。
【００１９】
［２］原料の供給及び成形品の成形
原料５を原料供給口Ｎから吹き込んで供給する方法は特に限定されない。例えば、原料５の入った図示しない容器からブロア等を用いた気流とともに原料を流動させて空送して、吹き込む方法が採用される。また、図１では、第１底壁１が上方側の底壁であり、原料５は上方から吹き込まれ、供給されるように図示されているが、第１底壁１を下方側の底壁とし、原料５を下方から吹き込み、供給することもできる。
【００２０】
原料５には、通常、加熱により溶融し、原料５の繊維間、粒子間等を融着させる熱融着成分が含有されている。そして、成形型１００内に、原料５を吹き込んで供給した後、予備成形品を加熱することにより、熱融着成分が溶融し、原料５の繊維間、粒子間等が接合される。その後、冷却することにより、成形品が製造される。加熱温度は、原料５の材質、熱融着成分の融点等を勘案し、非熱融着成分は全く溶融せず、熱融着成分のみが溶融してバインダとして機能する所定の温度とすることができる。また、加熱時間は、原料５の材質、及び加熱温度等にもより、特に限定されないが、熱融着成分のほぼ全体が溶融し、原料５の繊維間、粒子間等が十分に接合される限り、短時間の加熱とすることが好ましい。
【００２１】
上述の加熱の方法は特に限定されない。例えば、原料５が充填された成形型１００に熱風を慣通させる方法で加熱することができる。また、原料５が充填された成形型１００を、加熱炉を通過させたり、加熱炉内に所定時間静置したり、遠赤外線ヒータ等により加熱したり、する方法で加熱することができる。これにより、熱融着成分を軟化、溶融させることができる。その後、型に室温又は低音の風を慣通させる方法、及び型を外部から空冷する方法、冷風や冷水等により強制冷却する方法等によって冷却し、成形品を製造することができる。また、加熱時に、原料５の予想会合位置では、会合した原料５のうちの熱融着成分が溶融し、いわゆるウェルドラインが形成される場合がある。このウェルドラインとは、２つ以上のフローフロント（流動先端部）が会合した場所に発生する細い線状痕である。本発明の製造方法では、たとえ、ウェルドラインが形成されたとしても、溶融した原料５がウェルドラインで十分に融着され、強度の低下が抑えられた均質な成形品とすることができる。
【００２２】
本発明の成形品の製造方法によれば、例えば、車両のフロアサイレンサ、ルーフトリム、ドアトリム等の各種の内装材などの成形品、特に立体形状部の多いフロアサイレンサを、所定形状のフェルト等の貼合を必要とすることなく、最終の製品に近い所定形状のままに成形することができる。そのため、成形後のトリミング、及び再加工等の必要はなく、そのまま用いることができる。
【００２３】
［３］原料
原料５は特に限定されない。通常、バインダとなる熱融着性繊維５１と、樹脂発泡体粒子５２及び／又は熱融着性繊維５１よりも融点の高い高融点繊維とを含有する混合された原料５が用いられる（図３参照、図３では熱融着性繊維５１と樹脂発泡体粒子５２とを用いている。）。
【００２４】
熱融着性繊維５１としては、比較的低温で融解し、樹脂発泡体粒子５２等を接合させることができる低融点ポリエステル繊維及びポリオレフィン繊維等が好ましい。また、熱融着性繊維５１としては、低融点の鞘部と、鞘部が溶融する温度では溶融しない高融点の芯部とからなる芯鞘繊維を用いることもできる。このような芯鞘繊維としては、例えば、次のものが挙げられる。すなわち、鞘部が相対的に低融点のポリエステルからなり、芯部が相対的に高融点のポリエステルからなる芯鞘繊維、及び鞘部がポリエチレンからなり、芯部がポリプロピレンからなる芯鞘繊維等が挙げられる。更に、熱融着性繊維５１としては、ポリプロピレンとポリエチレンとのサイドバイサイド繊維等のサイドバイサイド繊維を用いることもできる。熱融着性繊維５１としては、これらの繊維を１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２５】
樹脂発泡体粒子５２としては、ポリウレタン発泡体、ポリオレフィン発泡体等の各種の樹脂発泡体の粒子を用いることができる。樹脂発泡体粒子５２としては、これらの粒子を１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、樹脂発泡体粒子５２としては、未使用の発泡体の粒子を用いてもよく、所定の品質の成形品とすることができる限り、廃材を再利用することもできる。例えば、車両のシュレッダーダストから金属、ガラス、ワイヤハーネス等のダストを除いた残分に含まれる破砕物、及びフロアサイレンサ、フロアカーペット、ルーフトリム、ドアトリム等の車両用内装材を製造するときのトリミングにより発生する端材等を再利用することもできる。
【００２６】
樹脂発泡体粒子５２の形状は特に限定されず、どのような形状であってもよい。例えば、破砕物及び端材等は不定形である。樹脂発泡体粒子５２の寸法も特に限定されず、最大寸法が８〜１８ｍｍ、特に１０〜１５ｍｍである樹脂発泡体粒子５２を用いることができる。この樹脂発泡体粒子５２の最大寸法は、成形品の厚さ等によって適宜の寸法とすることが好ましい。
【００２７】
高融点繊維としては、熱融着性繊維５１が溶融する温度で溶融しない各種の合成繊維を用いることができる。この合成繊維としては、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維等のポリエステル繊維、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維等のポリアミド繊維などが挙げられる。高融点繊維としては、これらの繊維を１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
更に、熱融着性繊維５１と、樹脂発泡体粒子５２及び／又は高融点繊維との質量割合も、熱融着性繊維５１により樹脂発泡体粒子５２等を容易に脱落することがないように接合させることができる限り特に限定されない。熱融着性繊維５１、樹脂発泡体粒子５２及び高融点繊維の合計を１００質量％とした場合に、熱融着性繊維５１は４０質量％以上、１００質量％未満、特に６０〜９５質量％、更に７５〜９０質量％であることが好ましい。このように、通常よりも熱融着性繊維５１の含有割合を高くすることで、より強度の低下等が抑えられた成形品をより容易に製造することができる。尚、熱融着性繊維５１と、樹脂発泡体粒子５２及び／又は高融点繊維とを十分に均一に分散させ、混合させることが好ましい。
【００２９】
原料には、必要に応じて各種の添加剤が含有されていてもよい。そのような添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、難燃剤、難燃助剤、軟化剤、繊維構造体の耐衝撃性及び耐熱性等を向上させるための無機又は有機の各種充填剤、帯電防止剤、着色剤、可塑剤等が挙げられる。また、これらの添加剤は、熱融着性繊維５１、樹脂発泡体粒子５２及び高融点繊維のうちの少なくとも１種に配合することで、成形品に含有させることができる。
【００３０】
［４］成形品の用途等
本発明の成形品の用途は特に限定されない。車両、建材等の広範な製品分野で用いることができ、特に車両の内装材として有用である。車両用内装材としては、例えば、フロアサイレンサ、ルーフトリム、ドアトリム等の各種の内装材が挙げられる。成形品は、これらの各種の用途において用いられるため、その厚さは特に限定されず、用途等によって適宜の厚さとすることができる。成形品の厚さは、通常、５〜１００ｍｍ、特に５〜７５ｍｍとすることができる。成形品の厚さが特に５〜７５ｍｍであれば、多くの用途において十分な強度等を有するとともに、軽量な部材として好適に用いることができる。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例１
原料としては熱融着性繊維及び樹脂発泡体粒子を用いた。熱融着性繊維としては、芯部の材質がポリエチレンテレフタレート（融点；２６０℃）、鞘部の材質が共重合ポリエステル樹脂（融点；１１０℃）である芯鞘型熱融着性短繊維（東レ社製、商品名「Ｔ９６１１」、平均繊度；２．２デシテックス、平均繊維長；１０ｍｍ）を用いた。また、樹脂発泡体粒子としては、塊状の軟質ポリウレタン発泡体を破砕してなる破砕物である粒状ポリウレタン発泡体を用いた（密度；０．０１５〜０．０３０ｇ／ｃｍ３、最大寸法；１５ｍｍ）。また、熱融着性繊維と樹脂発泡体粒子との合計を１００質量％とした場合に、熱融着性繊維は７５質量％とした。
【００３２】
上述の熱融着性繊維と、粒状ポリウレタン発泡体とをドライブレンドし、混合物を、図１に記載の形状のステンレス鋼製の成形型１００（乗用車のフロアサイレンサを成形するための型である。）が備えるＮ１〜Ｎ９の９個の原料供給口の各々に、２５ｇ／秒の速度で２０秒間空送し、合計４５００ｇ供給した。その後、成形型１００に２００℃の熱風を慣通させ、熱融着性繊維を軟化、溶融させて、熱融着性繊維と樹脂発泡体粒子との間等を接合させた。次いで、室温の風を慣通させて室温にまで冷却させ、乗用車のフロアサイレンサを成形した。このフロアサイレンサは、その側端部まで所定形状に仕上がっており、トリミングの必要は全くなかった。
また、樹脂発泡体粒子に代えて高融点繊維を用いた場合、及び樹脂発泡体粒子と高融点繊維とを併用した場合、も同様にして所定形状のフロアサイレンサを成形することができる。
【００３３】
尚、前述の記載は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施態様を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく、説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その態様において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施態様を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、寧ろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明は、車両及び建材等の広範な製品分野で利用することができ、本発明の方法により製造された成形品は、成形後のトリミングも必要なく、変形し難く、容易に折損しない。前述の製品分野における各種部材、特に車両のフロアサイレンサ、ルーフトリム、ドアトリム等の内装材として有用である。
【符号の説明】
【００３５】
１００、１０１；成形型、１；第１底壁、２；第２底壁、３；側壁、Ｎ及びＮ１〜Ｎ９；原料供給口、４１、４１Ａ、４１Ｂ；第１通気部、４２；第２通気部、５；原料、５１；熱融着性繊維、５２；樹脂発泡体粒子、Ａ；予想会合位置、Ｌ；隣り合う原料供給口を第１底壁の内面に沿って、最短で結んだ線、Ｍ；線Ｌの略中点。
【図１】
0005846039.tif 000002
【図２】
0005846039.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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