(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を、ロール曲げ加工装置の上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置にセットする工程と、（ｂ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を一端部の方向へと、前記金属体の一端が下ロールの接点に来るまで、ロールを逆転させて加工する工程と、（ｃ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を他端部の方向へと、ロールを順転させて加工する工程、とを含む金属体のロール曲げ方法。 
【請求項２】
両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を曲げ加工開始点とし、駆動回転する上ロールと、曲げモーメントを負荷する位置変更手段を有する下ロールとの離間距離を、曲げ加工開始点から端曲げした前記金属体の距離の近い方の一端が下ロールの接点に来るまでロールを逆転させながら、一定に保持するか、又は徐々に短くし、その一端にて離間距離を一旦長くし、一定状態に保ちながら前記金属体の他端方向へとロールを順転させた後、徐々に短くする、請求項１に記載の金属体のロール曲げ方法。 
【請求項３】
加工開始点を、金属体の一端から（加工開始点）≧（下ロール軸間距離）／２＋（端曲げ長さ）により算出される位置とし、位置変更手段が、離間距離を一定状態から徐々に短くするタイミングを、前記金属体の他端から（離間距離変化位置）≧（下ロール軸間距離）／２＋（端曲げ長さ）により算出される位置とする、請求項２に記載の金属体のロール曲げ方法。 
【請求項４】
両端部を端曲げした金属体を送り出す駆動回転する上ロールと、前記金属体に曲げモーメントを負荷する位置変更手段を有する下ロールと、前記金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を前記上ロールと前記下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置にセットする位置決め手段とを備え、（ａ）両端部を端曲げした前記金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を、上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置に位置決め手段によりセットし、（ｂ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を一端部の方向へと、前記金属体の一端が下ロールの接点に来るまで、ロールを逆転させて加工し、（ｃ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を他端部の方向へと、ロールを順転させて加工する金属体のロール曲げ加工装置。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ加工装置、特に回転駆動する上ロールと、これに対向して従動回転する下ロールとを有する、所謂ロール式の曲げ加工装置を用いる金属体のロール曲げ方法及びロール曲げ加工装置に関する。 
【背景技術】
【０００２】
曲げ加工は、様々な方法が従来より行われており、その中の一方法として、ロール曲げ加工がある。ロール曲げ加工は、平板部材又は直線状の部材を、複数本のロール間を通過させ、前記部材に曲げモーメントを作用させて、湾曲加工するものである。
【０００３】
図１に示すものは、高い剛性を有するロールを３本使用するもので、回転駆動する上ロール１の下方に、一対の従動回転する下ロール２が、水平且つ上ロール１の水平方向で見て前後に配置されている。下ロール２は、直線的に上下動する機構を有しており、加工後の部材３の曲率は、上ロール１と下ロール２との回転軸離間距離Ｈにより決定される。尚、以下において、回転軸離間距離Ｈを、単に離間距離ということがある。
加工時は、回転軸離間距離Ｈを所定の値に設定し、上ロール１と下ロール２との間に、加工される部材３を進入させることで、上ロール１の回転駆動力により部材３が送出され、湾曲加工される。
尚、湾曲加工時に、図１０に示すように、Ｓｔａｒｔ（加工開始）からＥｎｄ（加工終了）まで回転軸離間距離Ｈを一定に保った場合には、部材３の一端部及び他端部において、十分な曲げモーメントが作用せず、直線部が残ることがある。これは、曲げモーメントＭが、下記式（１）に示されるように、押付力Ｆの作用点からの距離Ｘに比例する為であり、押付力Ｆの作用点である２本の下ロール２の位置では、曲げモーメントＭが発生せず、また、押付力Ｆの作用点近傍では、発生する曲げモーメントが、湾曲加工に必要な曲げモーメントに足らない為に、発生するものである。
これを防止するためには、部材３の両端部を、予めプレス機等により円弧状に曲げておく、「端曲げ」という方法が用いられる（特許文献１）。
【０００４】
【数１】
0005875354.tif 000002
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−６９４８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前述したロールを用いる曲げ加工では、特許文献１に記載の通り、予め端曲げを施しても、端曲げ部分の曲率と、ロール曲げ加工された曲率とが一致せず、曲げ加工精度（真円度等）は高くない。これは、図１に示すように、上ロール１と下ロール２との間の加工される金属体３の曲率分布が、ロール加工開始付近（一端部４）に大きく変化する領域６が存在し、この領域の成形曲率が、曲率分布の変化の小さいロール成形中間部の領域７に対して、小さくなる為であると考えられる。このような現象は、ロール加工終了部（他端部５）においても同様である。より詳細に述べると、この様な現象は、ロール加工終了部に特に顕著である。これは、ロール加工を進めることで、上ロール１と下ロール２との間に金属体３の端曲げされた他端部５が進入した瞬間に曲げモーメントが急激に低下することで、金属体３の曲率分布が急激に変化する為である。これらの為、ロール加工されたものは対称とはならない。
その為、加工される金属体３が、板状部材の場合には、ロール加工後に矯正加工を施し、略円環状としているのが現状である。
【０００７】
別の方法としては、端曲げを矯正ロールによって加工する方法もあるが、加工される金属体が、極厚板又は断面コ字形状等の形材となると、矯正ロールに大きな荷重が加わることになり、装置の耐久性や大型化が、新たな問題となる。
【０００８】
更に別な方法としては、特許文献１に記載のように、素材である平板をトップロールとピンチロールの間に挿入し、平板の展開長の中間位置から一定の曲げモーメントを負荷しながら、ロールを回転させることにより巻ききった後、平板を反転し、再度トップロールとピンチロールの間に挿入、平板の展開長の中間位置から一定の曲げモーメントを負荷しながら、ロールを回転させることにより巻ききる方法があるが、加工される金属体を、加工途中で一度取り外して再セットする必要があり、加工の手間が増えることが問題となる。
【０００９】
本発明は、プレス機等により端曲げを行った金属体に対しても、略円環状に曲げ加工された金属体の端部を含め、高い曲げ加工精度を得られ、更に対称に曲げ加工が可能で、また、ロール加工後の矯正加工を必要とせず、加工される金属体を加工途中で取り外す必要もなく、加工の手間が少ない、金属体のロール曲げ方法及びロール曲げ加工装置を、提供することを目的とする。 
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、以下のものに関する。
（１）（ａ）両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を、ロール曲げ加工装置の上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置にセットする工程と、（ｂ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を一端部の方向へと、前記金属体の一端が下ロールの接点に来るまで、ロールを逆転させて加工する工程と、（ｃ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を他端部の方向へと、ロールを順転させて加工する工程、とを含む金属体のロール曲げ方法。
（２）両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を曲げ加工開始点とし、駆動回転する上ロールと、曲げモーメントを負荷する位置変更手段を有する下ロールとの離間距離を、曲げ加工開始点から端曲げした前記金属体の距離の近い方の一端が下ロールの接点に来るまでロールを逆転させながら、一定に保持するか、又は徐々に短くし、その一端にて離間距離を一旦長くし、一定状態に保ちながら前記金属体の他端方向へとロールを順転させた後、徐々に短くする、（１）項に記載の金属体のロール曲げ方法。
（３）加工開始点を、金属体の一端から下記式（２）により算出される位置とし、位置変更手段が、離間距離を一定状態から徐々に短くするタイミングを、前記金属体の他端から下記式（３）により算出される位置とする、（２）項に記載の金属体のロール曲げ方法。
（４）両端部を端曲げした金属体を送り出す駆動回転する上ロールと、前記金属体に曲げモーメントを負荷する位置変更手段を有する下ロールと、前記金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を前記上ロールと前記下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置にセットする位置決め手段とを備え、（ａ）両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を、上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置に位置決め手段によりセットし、（ｂ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を一端方向へと、前記金属体の一端部が下ロールの接点に来るまで、ロールを逆転させて加工し、（ｃ）曲げモーメントを負荷しながら前記金属体を他端方向へと、ロールを順転させて加工する金属体のロール曲げ加工装置。
【００１１】
【数２】
0005875354.tif 000003
【００１２】
【数３】
0005875354.tif 000004
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、プレス機等により端曲げを行った金属体に対しても、略円環状に曲げ加工された金属体の端部を含め、高い曲げ加工精度を得られ、更に対称に曲げ加工が可能で、また、ロール加工後の矯正加工が不要で、加工される金属体を加工途中で取り外す必要もなく、加工の手間が少ない、金属体のロール曲げ方法及びロール曲げ加工装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】３本ロール曲げ加工装置の模式側面図である。
【図２】図１に示す３本ロール曲げ加工装置での、加工フローの従来例である。
【図３】本発明のブレーキシューの断面図である。
【図４】本発明の１実施例にて加工される金属体の、曲げ加工前の断面図である。
【図５】本発明の１実施例にて加工される金属体の加工工程を示すものであり、（ａ）は切断された切り板を示し、（ｂ）はリブを成形して断面コ字形状にすると共に端曲げを行ったものを示し、（ｃ）は本発明の曲げ加工装置による曲げ加工を行ったものを示し、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）は、曲げ加工後の端部成形過程を示す。
【図６】本発明におけるロール曲げ工程の概略図である。
【図７】図６に示す本発明における、加工フローである。
【図８】本発明における加工開始点とロール回転中の曲げモーメント（曲率）分布の概略図である。
【図９】図７に示すフローでの回転軸離間距離Ｈの変化を示すグラフである。
【図１０】図２に示すフローでの回転軸離間距離Ｈの変化を示すグラフである。
【図１１】比較例の加工方法によりロール加工したサンプルの平均的形状である。
【図１２】本発明の加工方法によりロール加工したサンプルの平均的形状である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明による曲げ加工方法及び曲げ加工装置は、曲げ加工する際に、両端部を端曲げした金属体の直線部分の、長さ方向の中心位置から外れた位置を、ロール曲げ加工装置の上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置にセットし、駆動回転する上ロールと、曲げモーメントを負荷する位置変更手段を有する下ロールとの離間距離を、曲げ加工開始点から端曲げした金属体の距離の近い方の一端が下ロールの接点に来るまでロールを逆転させながら、一定に保持するか、又は徐々に短くし、その一端部にて離間距離を一旦長くし、一定状態に保ちながら金属体の他端部の方向へとロールを順転させた後、徐々に短くして、金属体を加工するものである。この曲げ加工方法及び曲げ加工装置によれば、加工品をより真円かつ対称に近づけることができる。
尚、本発明にて、金属体の一端とは、加工開始点から近い方の先端を指し、一端部とは、加工開始点から近い方の先端近傍の端曲げされた部分を指す。
また、本発明のロール曲げ加工装置における上ロールと下ロールとの間の最大曲げモーメント負荷位置は、図８に示すように、金属体の曲率が最大となる、複数の下ロール２の軸間の中間位置（厳密には、送入側が塑性変形であるのに対し、送出側がスプリングバックによる弾性変形であることと、上ロールの回転トルクが影響するため、中間位置から僅かに送入側寄り）である。
【００１６】
本発明にて述べる上ロールは、回転駆動可能なものであれば良く、特に限定されるものではない。より具体的には、ＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）、及び減速機を介したサーボモーターにより制御される上ロールを設定された速度で駆動回転させるものを、用いることができる。
【００１７】
下ロールは、ベアリングを内蔵し、金属体の送出に伴って従動回転する。尚、下ロールは、上ロール同様に回転手段を付設することにより駆動回転させても構わないが、このときは、金属体の送出速度と、上ロール及び下ロールの周速度を、一致させる必要がある。
下ロールの設置位置は、上ロールに対し、加工すべき金属を挟んで、対向する部位とする。
【００１８】
上下ロールの材質は、特に限定されることはなく、上下ロールで同じ材質でも、異種材質であっても良い。材質は、加工される金属体の硬度により、適宜選択されるが、硬さと耐磨耗性が優れていることから、上下ロール共にダイス鋼（ＳＫＤ１１（ＪＩＳ  Ｇ  ４４０４：２００６））等を用いることが好ましい。
【００１９】
上ロールの半径は、特に限定されるものではなく、十分な剛性を備え、曲げ加工される金属体の、スプリングバック前の曲げ寸法よりも小さければよい。
【００２０】
下ロールの半径は、特に限定されるものではなく、十分な剛性を備え、金属体に予め施される端曲げの長さ寸法よりも小さければよい。
【００２１】
本発明にて述べる下ロールの本数は、複数であれば特に限定されることはないが、機器を簡略化することができることから、２本であることが好ましい。
【００２２】
本発明にて述べる位置変更手段は、上ロールの回転軸と下ロールの回転軸との離間距離を変化させられるものであれば良く、上ロールを上下動させる、下ロールを上下動させる、又は、上下ロールを各々上下動させるの、何れの方法も用いることができるが、少なくとも上ロールに回転手段があることから、下ロールのみを上下動させることが、機器を簡素化でき、好ましい。
下ロールを上下動させる場合は、複数の下ロールの全てを、一様に上下動させることも、個々の下ロールを、独立に上下動させることもできる。
位置変更手段は、より具体的に述べると、ＰＬＣ、及び減速機とボールねじを介したサーボモーターにより、下ロールを上下動させるものを、用いることができる。
【００２３】
本発明で述べる位置決め手段は、エアシリンダー、電動モーターに限らず、定位置を前後動させるものを、用いることができる。
【００２４】
加工開始点は、端曲げの長さ、及び下ロール軸間距離により変わるが、加工される金属体の一端より上記式（２）により算出される位置であることが好ましい。
【００２５】
本発明において、位置変更手段により変化させる、回転軸離間距離Ｈは、図１における金属体３の端部付近の領域６では、曲率半径が安定な領域７よりも縮めることが好ましい。これは、曲率半径が不安定な領域６全体で見た曲率は、曲率半径が安定な領域７全体で見た曲率より小さくなる為である。
また、回転軸離間距離Ｈは、加工開始点から金属体３の一端が下ロール２の接点に来るまでの上ロール１の逆回転で成形する工程（Ａ工程）と、金属体３の一端部と全体長さの中間部を上ロール１の順回転で成形する工程（Ｂ工程）、及び金属体３の他端部付近を上ロール１の順回転で成形する工程（Ｃ工程）とを比較し、Ｃ工程にてＡ工程における長さ以上の長さとし、Ｂ工程にて最も長くすることが、加工される金属体３をより真円に近づけられ、好ましい。
具体的には、図９に一例を示すように、回転軸離間距離Ｈを、加工開始点から金属体３の一端が下ロールの接点に来るまで上ロール１の逆回転で成形する工程（曲げ工程１）において、一定に保持するか、又は徐々に短くして（Ａ０〜Ａ１）から、一旦長くし、金属体３の一端部と全体長さの中間部を上ロール１の順回転で成形する工程（曲げ工程２）において、一定（Ｂ）に保持した後に、金属体３の他端部付近を上ロール１の順回転で成形する工程（曲げ工程３及び曲げ工程４）において、徐々に縮めるようにする（Ｃ１〜Ｃ２）ことが好ましい。
図９に示す回転軸離間距離Ｈの、初期値（Ｓｔａｒｔ）：Ａ０、中間値：Ａ１、Ｂ、Ｃ１、最終値（Ｅｎｄ）：Ｃ２は、Ａ１≦Ａ０≦Ｃ２≦Ｃ１＜Ｂの関係を満足するようにすることが好ましい。
【００２６】
回転軸離間距離Ｈを変化させるタイミングは、予め施してある端曲げの状態及び下ロール軸間距離により変化するが、図１０に示すような、回転軸離間距離Ｈを一定にして曲げ加工されたものを、３次元測定機等で形状測定し、曲率の変化点を見ることで決定することができる。また、図９に示すように、加工開始点（Ｓｔａｒｔ）の位置をＴ０とすると、離間距離をＡ０からＡ１に徐々に変化させる場合のタイミングは、加工開始点（Ｔ０）から、一端にて離間距離をＡ１からＢに変化させるタイミング（Ｔ１：第１変化点）の間とし、離間距離をＢからＣ１及びＣ２に変化させるタイミング（Ｔ２：第２変化点、Ｔ３：第３変化点）は、加工される金属体の他端より上記式（３）により算出される位置とすることが好ましい。これは、図８に示すように、加工開始点とロール回転時で曲率分布に差が生じることに対応している。より詳細に述べると、加工開始点では、送入側、送出側の区別がなく共に塑性変形であることに対し、ロール成形時は、金属体３の送入側が塑性変形、送出側がスプリングバックによる弾性変形である為である。更に、ロール回転時の加工される金属体の終端部（他端部）では端曲げが施されている為に曲率分布が急激に変化することに対応する。
【００２７】
本発明の曲げ加工装置により加工される金属体は、特に限定されることはないが、材質は軟鋼、アルミニウム等を用いることができ、形状は板材、断面コ字形状を持つ形材等を用いることができる。
【００２８】
本発明にて述べるブレーキシューは、ドラムブレーキの内部に組み込まれ、ブレーキライニング（以下、「ライニング」と言う。）を張付ける金属部材であり、通常は、円弧の一部が切り欠かれた形状で、この切り欠かれた部分に油圧シリンダーを設置し、径を拡大、縮小し、制動力を発揮させる。
形状は、ライニングの張付面を有するものであれば良く、特に限定されるものではないが、より具体的には、図３に示すように、ライニング張付面８と、このライニング張付面８と直交するように延設される２本のリブ９とを有し、前記ライニング張付面８が、円弧形状を有しているものと、することができる。
【００２９】
本発明の曲げ加工装置により加工されたブレーキシューは、真円かつ対称に近いために、シューアッセンブリーの部品として使用でき、また、より低コストで、短時間に生産することが可能となる。
【００３０】
ブレーキシューの材質は、特に限定されるものではないが、軟鋼、アルミニウム、焼結合金等の弾性的材料を用いることができ、特に軟鋼は強度が高く加工性が良好なので好ましい。
ライニングは、ドラムに押圧させることにより、運動エネルギーを熱エネルギーに変換し、制動力を得るものであり、一般に「摩擦材」と呼ばれている。ライニングの材質は、一般に公知の材料が用いられ、例えば、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質を、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂にて成形したものである。
尚、前記ライニング材料の配合割合は、摩擦特性により決定される。リブの材質は、特に制限されないが、一つの部材から、加工によりリブを形成できることから、ライニング張付面と、同一のものを用いることが好ましい。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例について、図面を用いて説明する。
本実施例にて用いた金属体は、以下の通りである。
材質：自動車用加工性熱間圧延高張力鋼帯（ＳＰＦＨ５９０（ＪＩＳ  Ｇ  ３１３４：２００６）、新日本製鐵株式会社製）
降伏点：４５０〜６００Ｎ／ｍｍ２
引張強さ：５９０Ｎ／ｍｍ２
伸び：１８〜３２％
板厚：２．５ｍｍ
上記金属体は、曲げ加工前に、ブレーキ使用時の摺動抵抗を軽減する為、図４に示すように、金属体の両縁を、加工機（株式会社ヨシダキネン製、商品名：カセットローラーダイスＣＲＤ１００型６０幅タイプ）により、幅：５ｍｍ、深さ：０．５ｍｍで潰した後、図５に示すように、加工を行った。
即ち、図５（ａ）に示すように、プレス加工により、長さ：５１７ｍｍ毎に切断して切り板１０とし、図５（ｂ）に示すように、断面コ字形状に曲げ加工（コ字曲げ品１１）をすると同時に、両端部に半径：９１ｍｍ、長さ：４０ｍｍの端曲げ１２を行った。
【００３２】
曲げ加工は、図６に示すような、高い剛性を有する３本のロールを使用した、ロール式の曲げ加工装置で行い、回転駆動する上ロール１と、従動回転する下ロール２との間に、金属体３を進入させることで、上ロール１の回転駆動力により金属体３を送出し、図７に示すフローにて、湾曲加工した。
この際使用した上下ロールは、以下のものである。
＜上ロール＞
材質：ＳＫＤ１１（焼き入れ、ＨＲＣ（ロックウェル硬さ）６０〜６５）
半径：６７．５ｍｍ
表面処理：硬質クロムめっき
＜下ロール＞
材質：ＳＫＤ１１（焼き入れ、ＨＲＣ（ロックウェル硬さ）６０〜６５）
半径：３９．０ｍｍ
表面処理：硬質クロムめっき
下ロール軸間距離：８０ｍｍ
【００３３】
曲げ加工の際の上ロール１と下ロール２との回転軸離間距離Ｈは、図９に示すように、初期値（Ｓｔａｒｔ）：Ａ０、中間値：Ａ１、Ｂ、Ｃ１、最終値（Ｅｎｄ）：Ｃ２とした際に、Ａ１≦Ａ０≦Ｃ２≦Ｃ１＜Ｂの関係を満足するように、Ａ０からＡ１まで一定に保持するか、又は徐々に短くしてから、その長さをＢまで長くし、その後一定に保持し、更にＢからＣ２まで回転軸離間距離Ｈを徐々に短くするとの制御を行った。
【００３４】
回転軸離間距離Ｈを変化させるタイミングは、先に述べた図８に示す曲げ加工装置を用い、下記表１に示すように、回転軸離間距離Ｈを一定に保って加工した金属体を、３次元測定機（株式会社ミツトヨ製、商品名：ＢＲＴ７０７）により形状測定し、中心点から１５度（距離では２４ｍｍ）毎に真円との誤差を示す図１１より、曲率変化点を読み取り決定した。尚、この加工及び測定は、同一条件で５回実施している。
【００３５】
【表１】
0005875354.tif 000005
【００３６】
本実施例における、曲げ加工開始点は、金属体（全長：５１７ｍｍ）の一端から１００ｍｍとし、位置決め手段（エアシリンダー）によりセットした。
【００３７】
本実施例における回転軸離間距離Ｈを変化させるタイミングは、金属体の一端が下ロールの接点に来たところを第１変化点（Ｔ１）、他端から１４０ｍｍ位置を第２変化点（Ｔ２）、９０ｍｍ位置を第３変化点（Ｔ３）とした。尚、本実施例において目標外半径：９０．２ｍｍであり、このときの回転軸離間距離Ｈの設定値を、下記表２に示す。表２に示す曲げ工程は、図９に示すように、加工開始点（Ｓｔａｒｔ）から第１変化点までを曲げ工程１とし、前記第１変化点通過後を曲げ工程２、前記第２変化点通過後を曲げ工程３、前記第３変化点通過後を曲げ工程４、としている。
【００３８】
【表２】
0005875354.tif 000006
【００３９】
前述した上下ロール及び、回転軸離間距離Ｈ、この回転軸離間距離Ｈを変化させるタイミングにより、図５（ｂ）に示すコ字曲げ品１１を曲げ加工して図５（ｃ）に示す形状のものとし、以後（ｄ）〜（ｆ）に示すように、油圧シリンダー接合部を成形した加工後の金属体を３次元測定機（株式会社ミツトヨ製、商品名：ＢＲＴ７０７）により、真円度（評価方法：最小二乗中心法（ＬＳＣ；ＪＩＳ  Ｂ  ７４５１：１９９７））の測定を行った。その結果を、表３に示す。また、図１２には、基準円及び本実施例（表３に示す）にて加工したブレーキシューの測定形状を示す。尚、本実施例は、５回の加工及び測定を行い、図１２はその平均的形状を示している。
【００４０】
【表３】
0005875354.tif 000007
【００４１】
（比較例）
回転軸離間距離Ｈ、及びロール回転角を、表２に示すものから表１に示すものに代えると共に、加工開始点を金属体の一端部として行った。この結果を、表３（比較例）、及び図１１に示す。尚、比較例は、５回の加工及び測定を行い、図１１はその平均的形状を示している。
【００４２】
表３に示される、本発明の実施例サンプルＮＯ．１〜５の平均及び分散と、比較例サンプルＮＯ．１〜５の平均及び分散とをそれぞれ比較する。先ず、Ｆ検定を行うと、実施例と比較例とでは、有意水準０．０５（５％）で等分散とされ、両群の分散は等しいことが判る。そこでｔ検定を行うと、有意水準０．０１（１％）で有意差ありとなり、本発明による真円度は、比較例に比べ改善していることが分かる。尚、ここで述べる分散とは不偏分散である。
【００４３】
図１２に示される、本発明の実施例サンプルＮＯ．１〜５の平均的形状と、図１１に示される比較例サンプルＮＯ．１〜５の平均的形状を比較する。両図を比較すると、本発明による平均的形状の方が基準円からの差が少なく、比較例に比べ対称性が改善していることが分る。
【００４４】
曲げ加工を終えたシングルブレーキシューは、図５（ｄ）〜（ｆ）に示すように、油圧シリンダー接合部１４を成形する。油圧シリンダー接合部１４の成形は、図５（ｄ）に示すように、端部４及び５のライニング張付面８を、円弧の外側から内側に圧力をかけて断面をコ字からＭ字になし、図５（ｅ）に示すように、リブ９を図面にて上下方向から押しつぶすようにして、断面のＭ字を各々の辺が密着するようにし、更に、図５（ｆ）に示すように、図５（ｅ）にて凹んでいた凹部１３を、円弧の内側から外側に向けて加圧し、平坦化させている。
このようにして形成された、油圧シリンダー接合部１４には、後に油圧シリンダーの両端部が接続され、油圧シリンダーにてシングルブレーキシューを変形させることで、ライニングをドラムブレーキの内面に当接させ、制動力を発揮させる。
【００４５】
ブレーキシューは、ライニング張付面をショットブラスト加工してから洗浄化成処理を行い、プライマをコーティングした。その後、熱硬化性樹脂を用いて、ライニング張付面にライニングを張付けた。
【符号の説明】
【００４６】
１…上ロール、２…下ロール、３…部材又は金属体、４…一端部又は始端部、５…他端部又は終端部、６…曲率分布が不安定な領域、７…曲率分布が安定な領域、８…ライニング張付面、９…リブ、１０…切り板、１１…コ字曲げ品、１２…端曲げ、１３…凹部、１４…油圧シリンダー接合部、１５…位置決め手段
【図１】
0005875354.tif 000008
【図２】
0005875354.tif 000009
【図３】
0005875354.tif 000010
【図４】
0005875354.tif 000011
【図５】
0005875354.tif 000012
【図６】
0005875354.tif 000013
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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