(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷受台を車枠の下部に引き込んで格納する格納式荷受台昇降装置において、
前記車枠の下部に取り付けたガイドレールと、
このガイドレールに沿って走行可能なスライダと、
このスライダと前記荷受台とを連結するアームと、
このアームを駆動して前記荷受台を昇降させるリフトシリンダと、
前記スライダを駆動して前記荷受台を前記スライダとともに前記ガイドレールに沿って移動させるスライドシリンダと、
格納動作のために折り畳んだ前記荷受台の裏面がガイドレールに押し付けられたことを検出する押圧センサと、
操作装置からの操作信号に応じて前記リフトシリンダ又は前記スライドシリンダの動作指令をする制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記操作信号が入力されている間のみ前記リフトシリンダ又は前記スライドシリンダの動作指令をする一方で、前記押圧センサの検出信号を基に前記荷受台が上昇して前記ガイドレールに接触したことを認識したとき、前記操作信号の入力の有無に関わらず、前記荷受台を格納位置まで引き込むように前記スライドシリンダの動作指令をすることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項２】
請求項１の格納式荷受台昇降装置において、
前記制御装置は、
接地した前記荷受台を所定距離上昇させる第１の上昇動作と、
この第１の上昇動作の実行後、前記荷受台を前進させて前記車枠の下部に引き込む第１の引き込み動作と、
この第１の引き込み動作の実行後、前記荷受台をさらに上昇させて前記ガイドレールに押し付ける第２の上昇動作と
が実行されるように前記操作装置からの信号に従って前記リフトシリンダ又は前記スライドシリンダの動作指令をし、
前記第２の上昇動作が実行されて前記荷受台が前記ガイドレールに接触したことを認識したとき、第２の引き込み動作として、前記操作信号の入力の有無に関わらず、前記荷受台をさらに前進させて格納位置に移動させるように前記スライドシリンダの動作指令をする
ことを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項３】
請求項２の格納式荷受台昇降装置において、
油圧ポンプと、
この油圧ポンプから前記リフトシリンダへの圧油の流れを制御するリフトシリンダ用制御弁と、
前記油圧ポンプの吐出管路の圧油の最大値を規定するメインリリーフ弁と、
前記吐出管路の圧油の最大値を前記メインリリーフ弁のリリーフ圧よりも低い値に規定するサブリリーフ弁と、
このサブリリーフ弁への圧油の流れを連通又は遮断する切換弁とを備え、
前記制御装置は、前記第２の上昇動作の実行時、前記切換弁を開放して前記リフトシリンダの回路の最大圧力を前記メインリリーフ弁によるリリーフ圧から前記サブリリーフ弁によるリリーフ圧に切り換える
ことを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【請求項４】
請求項１−３のいずれかの格納式荷受台昇降装置において、前記操作装置は、前記スライドシリンダの動作の停止を指示する停止スイッチを備えていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の荷台に対する荷物等の積み下ろし作業を支援する格納式荷受台昇降装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
荷受台昇降装置とは、車両の荷台床面高さと地面高さとの間で荷受台を昇降させ、車両の荷台に対する荷物等の積み下ろし作業を支援するものである。荷受台昇降装置の中には、荷役作業時の位置よりも前方に荷受台をスライドさせて車枠の下部に格納する格納式のものがある（特許文献１等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２３８９８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来技術では荷受台が折り畳み式になっていて、荷受台を格納する際には荷受台の先部側部材が基部側部材の上部に折り重ねられる。そして、荷受台を所定位置まで上昇させた後、荷受台を前進させて車枠の下部に引き込むようになっている。先部側部材の裏面（格納姿勢時の荷受台の上面）には断面コの字型の落下防止部材が前後に延在しており、荷受台を車枠の下部に引き入れる際、落下防止部材の内側にガイドレール側の相手材（断面Ｉ型のガイドレールの下フランジ）が入り込む。つまり、ガイドレール側の相手材と落下防止部材とで荷受台の下方向の動きを規制することにより、リフトシリンダの圧油のリーク等に起因して生じ得る格納時の荷受台の不測の下降を抑制している。
【０００５】
しかしながら、上記従来技術においては次のような課題が存在する。
【０００６】
すなわち、格納動作にあたっては、荷受台が所定位置まで上昇したことが検出器で検出されたら引き込み動作（前進動作）に動作を切り換える構成であるところ、動作が上昇から引き込みに切り換わる時点では荷受台の上下方向の可動域が規制される訳でもなく、引き込み動作時の荷受台の高さは、上記検出器により荷受台が所定高さまで上昇したことが検出されてから実際に引き込み動作に動作が切り換わるまでの反応時間内に荷受台が上昇した高さで決まる。
【０００７】
このとき、シリンダの圧油は気温等によって粘度が変動するため、荷受台の昇降動作や前後移動の速度は気温等によって変動し得る。動作速度が変動すると、同じシーケンス下でも、格納動作にあたって荷受台が所定位置まで上昇したことを検出して引き込みに動作が切り換わる際、前進する荷受台の高さ位置にばらつきが生じ、落下防止部材がスムーズに入らないことがあり得る。
【０００８】
本発明は上記の事情に鑑みなされたもので、格納動作にあたって引き込み動作時の荷受台の高さ位置のばらつきを抑えて落下防止部材をスムーズに対向状態に移行させることができる格納式荷受台昇降装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、荷受台を車枠の下部に引き込んで格納する格納式荷受台昇降装置において、前記車枠の下部に取り付けたガイドレールと、このガイドレールに沿って走行可能なスライダと、このスライダと前記荷受台とを連結するアームと、このアームを駆動して前記荷受台を昇降させるリフトシリンダと、前記スライダを駆動して前記荷受台を前記スライダとともに前記ガイドレールに沿って移動させるスライドシリンダと、格納動作のために折り畳んだ前記荷受台の裏面がガイドレールに押し付けられたことを検出する押圧センサと、操作装置からの操作信号に応じて前記リフトシリンダ又は前記スライドシリンダの動作指令をする制御装置とを備え、前記制御装置は、前記操作信号が入力されている間のみ前記リフトシリンダ又は前記スライドシリンダの動作指令をする一方で、前記押圧センサの検出信号を基に前記荷受台が上昇して前記ガイドレールに接触したことを認識したとき、前記操作信号の入力の有無に関わらず、前記荷受台を格納位置まで引き込むように前記スライドシリンダの動作指令をすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、格納動作にあたって引き込み動作時の荷受台の高さ位置のばらつきを抑えて落下防止部材をスムーズに対向状態に移行させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図であって荷受台を格納した状態を表している。
【図３】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図であって荷受台を展開した状態を表している。
【図４】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台格納時におけるガイドレールの後端近傍の拡大図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた油圧駆動装置の一構成例を表す油圧回路図である。
【図６】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。
【図７】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置による荷受台の展開動作の制御手順を表したフローチャートである。
【図８】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置における展開動作中の荷受台の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。
【図９】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置による荷受台の格納動作の制御手順を表したフローチャートである。
【図１０】本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置における格納動作中の荷受台の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
図１は本発明の一実施の形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。本願明細書においては、図１の左右を車両の前後とする。
【００１８】
図１に示した車両は、車枠１と、車枠１の前方に設けた運転室２と、車枠１上に搭載した荷台３と、車枠１の下側後部に設けた格納式の格納式荷受台昇降装置４とを備えている。この格納式荷受台昇降装置４は、例えば走行運転時には荷受台５を折り畳んで車枠１の下部側に格納する一方、荷役作業（荷台３に対する荷物の積み下ろし作業）時には荷受台５を後方に引き出して展開し、荷台３の床面高さと地面高さとの間で昇降させて荷役作業を支援する。
【００１９】
図２及び図３は格納式荷受台昇降装置４の詳細構造を表す斜視図で、図２は荷受台５を格納した状態、図３は荷受台５を展開した状態を表している。
【００２０】
図２及び図３に示したように、格納式荷受台昇降装置４は、荷物を積載する上記の荷受台（プラットフォーム）５と、荷受台５等を前後方向に移動させるスライド駆動部６と、荷受台５を昇降させる昇降駆動部７とを備えている。
【００２１】
スライド駆動部６は、左右一対のガイドレール８、左右のスライダ９、連結部材１０、左右のブラケット部１１、左右の支持フレーム１３（図３参照）、支持ローラ１２、及び左右のスライドシリンダ１４を備えている。左右一対のガイドレール８は、車枠１の下側後部に前後方向に延在するように取り付けてある。左右のスライダ９は、左右のガイドレール８にそれぞれ係合支持されていて、ガイドレール８に沿って走行可能である。連結部材１０は、左右のスライダ９に装架してある。左右のブラケット部１１は、連結部材１０におけるスライダ９の外側に設けてある。左右の支持フレーム１３は、スライダ９の後方に突出させて設けられている。支持ローラ１２は、支持フレーム１３の先端に設けられていて、格納及び展開の際に荷受台５が当該支持ローラ１２に転接する。左右のスライドシリンダ１４は、ガイドレール８及びスライダ９に対して両端が固定関係にあり、その伸縮動作に伴って左右のスライダ９が前後に移動し、そして、スライダ９と一体となって連結部材１０、ブラケット部１１、支持フレーム１３、支持ローラ１２及び荷受台５がガイドレール８に沿って前後に移動する。
【００２２】
このとき、ガイドレール８には、後端センサ１５と中間センサ１６（ともに図６参照）が設けられている。ガイドレール８には、スライダ９の前後方向の移動範囲を規制する前後のストッパ（図示せず）が設けられている。後端センサ１５は、スライダ９が後側ストッパに当接した位置（以下「後端位置」）にあるかどうかを検出する検出手段である。中間センサ１６は、スライダ９が前側ストッパに当接した位置（以下「前端位置」）と後端位置との間の設定位置（以下「中間位置」）にあるかどうかを検出する検出手段である。これらセンサ１５，１６には例えば近接センサやリミットスイッチを用いることができる。
【００２３】
昇降駆動部７は、第１アーム（チルトアーム）１７、第２アーム（リフトアーム）１８、第３アーム（コンプレッションアーム）１９及びリフトシリンダ２０をそれぞれ左右一対備えている。第１アーム１７は、上端部がブラケット部１１に回動可能に連結してある。第２アーム１８は、前端部が第１アーム１７に後端部が荷受台５にそれぞれ回動可能に連結してある。第３アーム１９は、前端部がブラケット部１１に後端部が荷受台５にそれぞれ回動可能に連結してある。リフトシリンダ２０は、ロッド側が第１アーム１７の下端部にボトム側が第２アーム１８にそれぞれ回動可能に連結してある。第２アーム１８及び第３アーム１９はスライダ９に対して荷受台５を昇降可能に連結する平行リンクを形成し、この平行リンクがリフトシリンダ２０の伸縮駆動に伴って上下に回動駆動することで荷受台５が水平姿勢を保って昇降する。
【００２４】
荷受台５は、上記昇降駆動部７に支持された荷受台基端部２１と、荷受台基端部２１にヒンジ２２を介し回動可能に連結された荷受台本体部２３と、荷受台本体部２３にヒンジ２４を介し回動可能に連結された荷受台先端部２５と、後述するパット８０とを備えている。ヒンジ２２は、両端が荷受台基端部２１及び荷受台本体部２３の上面近傍にそれぞれピン（図示せず）を介し回動可能に連結されており、荷受台基端部２１に対する荷受台本体部２３の回動機構が、ヒンジ２２を介する二重関節構造となっている。同様に、ヒンジ２４は、両端が荷受台本体部２３及び荷受台先端部２５の上面近傍にそれぞれピン（図示せず）を介し回動可能に連結されており、荷受台本体部２３に対する荷受台先端部２５の回動機構が、ヒンジ２４を介する二重関節構造となっている。荷受台本体部２３及び荷受台先端部２５は、それぞれ展開状態から上方に回動して折り重ねられる。
【００２５】
このとき、図２及び図３には図示していないが、荷受台基端部２１と荷受台本体部２３を連結するヒンジ２２には、荷受台５が「中間高さ」にあるか否かの判断の基礎となる値として格納動作中の荷受台５の姿勢（折り畳み状態）を検出するゲートセンサ５６（図６参照）が設けられている。このゲートセンサ５６には、ヒンジ２２の荷受台基端部２１に対する角度を検出する角度センサを用いることができる。
【００２６】
ここで、ガイドレール８に対するスライダ９の位置について、「前端位置」「中間位置」「後端位置」を前述の通り定義した。ここでは、以下の説明のために、荷受台５の位置について、これら「前端位置」「中間位置」「後端位置」を用いて次のように定義しておく。まず、スライダ９が前端位置にあって荷受台５がガイドレール８に接触しているとき、この状態を荷受台５が「格納位置」にあるという。次に、スライダ９が後端位置にあって荷受台５が接地しているとき、この状態を荷受台５が「接地位置」にあるという。そして、格納位置にある荷受台５の高さを「格納高さ」、接地位置にある荷受台５の高さを「接地高さ」と定義すると、格納高さと接地高さの間において設定した高さが、前述した「中間高さ」である。
【００２７】
前述したようにヒンジ２２は二重関節構造であるため、荷受台本体部２３を荷受台基端部２１に折り重ねる際、荷受台本体部２３がヒンジ２２に対して９０度回動した後、ヒンジ２２が荷受台本体部２３に拘束されて荷受台基端部２１に対して回動し始め、最終的に荷受台本体部２３と荷受台基端部２１の互いの荷受面が対向する。作業後に荷受台５を格納する際には、後述するように荷受台先端部２５及び荷受台本体部２３を折り畳んで支持ローラ１２に立て掛けた状態でリフトアーム１８を上昇させるが、荷受台５が接地して支持ローラ１２に掛かっている状態では荷受台基端部２１に対するヒンジ２２の起き上がり角度（水平に対するヒンジ２２の角度Ｒ（図３参照））は９０度に満たない。荷受台５が展開しているときの荷受台基端部２１に対するヒンジ２２の角度を０（ゼロ）、接地位置で支持ローラ１２に荷受台本体部２３を立て掛けた際の荷受台基端部２１に対するヒンジ２２の角度をα（０＜α＜９０°）とした場合、ゲートセンサ５６は、荷受台基端部２１に対するヒンジ２２の角度Ｒが設定角度β（α＜β≦９０°）となったときに検出信号を出力するように設定されている。設定角度βは、例えば格納動作時において荷受台５が接地位置から上昇し始めて前述した中間高さに達したときのヒンジ２２の角度Ｒであり、角度Ｒが設定角度βになったときには荷受台５は地面から離れる。
【００２８】
スライド駆動部６のブラケット部１１の左端部には前出のスライドシリンダ１４及びリフトシリンダ２０を駆動するための油圧駆動装置（パワーユニット）２６が、右端部には格納式荷受台昇降装置４を操作するための荷台外側操作装置２７（図２及び図３中にスイッチボックスのみ図示、詳細は後述）が、それぞれ設けられている。
【００２９】
図４は荷受台格納時のガイドレール８の後端近傍の拡大図である。
【００３０】
図４では、左側のガイドレール８の後端近傍を表している。この図に示すように、ガイドレール８及び荷受台５には、荷受台５の不測の落下を抑制する落下防止部材７５が備えられている。この落下防止部材７５は、ガイドレール８の側面にボルト等で取り付けた第１係合部材７６と、荷受台本体部２３の裏面（格納時に上を向く面）にボルト等で取り付けた第２係合部材７７とを備えている。第１係合部材７６は第２係合部材７７側（図４では右側）に向かって延びるフランジ７８を有しており、第２係合部材７７は第１係合部材７６側（図４では左側）に向かって延びるフランジ７９を有している。第２係合部材７７は格納動作時の荷受台５の移動に伴って前後に移動する。本願明細書では、フランジ７８，７９が上下に対向した状態を「対向状態」、第２係合部材７７が後方に移動してフランジ７８，７９の位置がずれた状態を「非対向状態」とする。対向状態では、仮にリフトシリンダ２０に圧油のリークが生じたとしても、フランジ７９がフランジ７８に接触して係合するので荷受台５の下降が抑制される。格納式荷受台昇降装置４の製作誤差を考慮する必要がなければ、対向するフランジ７８，７９の間の間隙は、フランジ７８に対してフランジ７９が移動するときに両者が擦れない程度に確保されていれば足りるが、実際には製作誤差を考慮してそれよりも大きく確保することが好ましい。
【００３１】
また、前述したように、荷受台５はパッド８０を備えている。このパッド８０は、荷受台本体部２３の裏面（格納時に上を向く面）に設けられており、例えば樹脂で形成されている。荷受台５が格納高さにあるとき、このパッド８０はガイドレール８の下面に接触する。ガイドレール８に対するパッド８０の接触面の大きさは、接触面圧が過度に高くならない程度に確保されていれば十分であって過度に広く取る必要はない。パッド８０の厚みは、ガイドレール８にパッド８０が接触した状態において、対向するフランジ７８，７９の間に前述した間隙が確保される程度に設定されている。
【００３２】
また、ガイドレール８の上下の面には、スライダ９をガイドする突起部８ａ，８ｂがガイドレール８の延在方向に延在している。突起部８ａ，８ｂの断面は先端に向かって幅が狭まる三角形状をしており、パッド８０には、下側の突起部８ｂに合わせてＶ字状に形成された溝（図示せず）が形成されている。すなわち、パッド８０がガイドレール８に当たったときには、ガイドレール８の下側の突起部８ｂがパッド８０の溝に入って荷受台５の左右方向への動きが拘束されるとともに、パッド８０の溝と突起部８ｂとが位置決め用のガイドの機能を果たすようになっている。
【００３３】
図５は油圧駆動装置２６の一構成例を表す油圧回路図である。
【００３４】
この図５において、油圧駆動装置２６は、電動モータ２８、電動モータ２８によって駆動される油圧ポンプ２９、油圧ポンプ２９の吸込側に設けたオイルタンク３０、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａの圧油をリフトシリンダ２０に供給する圧油供給通路３１、圧油供給通路３１の流れを連通又は遮断する上昇動作用制御弁３２、圧油供給通路３１における上昇動作用制御弁３２の下流側から分岐してオイルタンク３０に接続する圧油戻し通路３３、圧油戻し通路３３の流れを連通又は遮断する下降動作用制御弁３４、下降動作用制御弁３４の下流側に設けた流量制御弁３５、油圧ポンプ２９の吐出圧の最大値を規定するメインリリーフ弁３６、及び電動モータ２８とバッテリ（図示せず）との間に介設したコンダクタリレー３７を備えている。本実施の形態では、上昇動作用制御弁３２と下降動作用制御弁３４が、油圧ポンプ２９からリフトシリンダ２０への圧油の流れを制御するリフトシリンダ用制御弁を構成する。
【００３５】
例えば、荷役動作又は格納動作における荷受台５の上昇動作時には、後述する無線操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７のコイル３７ａに通電されて通常開き状態の接点３７ｂが閉じ、接点３７ｂを介してバッテリから電動モータ２８に給電されて油圧ポンプ２９が駆動する。同時に、上昇動作用制御弁３２のソレノイド部３２ａに駆動指令信号が入力され、上昇動作用制御弁３２が図５中左側の連通位置に切換わる。このとき、下降動作用制御弁３４は図５中下側の遮断位置であるから、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３１を介しリフトシリンダ２０のボトム側に供給され、リフトシリンダ２０が伸長し、荷受台５が上昇する。
【００３６】
一方、荷役動作又は展開動作における荷受台５の下降動作時には、無線操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って接点３７ｂが開き、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が停止するとともに、上昇動作用制御弁３２が図５中右側の遮断位置になる。同時に、下降動作用制御弁３４のソレノイド部３４ａに駆動指令信号が入力され、下降動作用制御弁３４が図５中上側の連通位置に切換わる。これにより、リフトシリンダ２０のボトム側が圧油戻し通路３３を介しオイルタンク３０に連通し、荷受台５が自重で下降する。
【００３７】
また、油圧駆動装置２６は、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａから分岐してスライドシリンダ１４のロッド側に接続する圧油供給通路３８、圧油供給通路３８に設けた絞り弁３９及び逆止弁４０、圧油供給通路３８から分岐してスライドシリンダ１４のボトム側に接続する圧油供給通路４１、圧油供給通路４１の流れを連通又は遮断する後進動作用制御弁４２、後進動作用制御弁４２の下流側で圧油供給通路４１から分岐してオイルタンク３０に接した圧油戻し通路４３、及び圧油戻し通路４３の流れを連通又は遮断する前進動作用制御弁４４を備えている。
【００３８】
例えば、展開動作における荷受台５のスライド動作時には、後述する無線操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７の接点３７ｂが閉じて電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が駆動し、同時に後進動作用制御弁４２のソレノイド部４２ａに駆動指令信号が入力され、後進動作用制御弁４２が図５中上側の連通位置に切換わる。このとき、前進動作用制御弁４４は図５中下側の遮断位置であるから、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路４１を介しスライドシリンダ１４のボトム側に供給され、ロッド側との受圧面積差によってスライドシリンダ１４が伸長方向に駆動し、荷受台５等が後方にスライドする。
【００３９】
一方、格納動作における荷受台５のスライド動作時には、後述する無線操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７の接点３７ｂが閉じて電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が駆動し、同時に前進動作用制御弁４４のソレノイド部４４ａに駆動指令信号が入力され、前進動作用制御弁４４が図５中上側の連通位置に切換わる。このとき、後進動作用制御弁４２は図５中下側の遮断位置であるから、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３８を介しスライドシリンダ１４のロッド側に供給され、スライドシリンダ１４のボトム側からの圧油が圧油戻し通路４３を介してオイルタンク３０に流出する。この結果、スライドシリンダ１４が縮短方向に駆動し、荷受台５等が前方にスライドする。
【００４０】
なお、スライダ９が後端位置にある状態で荷受台５を昇降させるため、リフトシリンダ２０を伸長させる間、後進動作用制御弁４２を連通位置に切換えてスライダ９を既述した後側ストッパに押し付けるように構成することもできる。また、荷受台５の下降時も油圧ポンプ２９を駆動し、後進動作用制御弁４２のボトム側に圧油を供給して、スライダ９を後端位置に付勢するように構成することもできる。また、スライダ９の後進時に瞬間的に前進動作用制御弁４４を連通位置に切換え、スライドシリンダ１４を圧抜きするように構成することもできる。
【００４１】
本実施の形態においては、メインリリーフ弁３６よりも下流側で後進動作用制御弁４２及び前進動作用制御弁４４よりも上流側の位置において吐出管路２９ａから分岐して圧油戻し通路４３に接続したバイパス通路７１を有しており、このバイパス通路７１に、サブリリーフ弁７３と切換弁７２とを設けている。切換弁７２は、そのソレノイド駆動部７２ａへの駆動信号によって切り換えポジションが連通位置（図中上側の位置）又は遮断位置（図中下側の位置）に切り換わり、その切り換えポジションによってサブリリーフ弁７３への圧油の流れを連通又は遮断する。切換弁７２はサブリリーフ弁７３の上流側に設けているが、下流側に設けても良い。サブリリーフ弁７３は、そのリリーフ圧（例えば６ＭＰａ程度）がメインリリーフ弁３６のリリーフ圧（例えば２０ＭＰａ程度）よりも低く設定してあり、切換弁７２が連通位置に切り換わって吐出管路２９ａに接続した際には、吐出管路２９ａの圧油の最大値をメインリリーフ弁３６のリリーフ圧よりも低い値に規定する。
【００４２】
また、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａには、ガイドレール８に荷受台５のパッド８０が押し付けられたことを検出する押圧センサとして圧力センサ７４が設けられている。すなわち、リフトシリンダ２０が伸張してガイドレール８のパッド８０に荷受台５が接触したら吐出管路２９ａの圧力が上昇することから、圧力センサ７４の検出値に閾値（設定値）を設けておき、当該検出値が閾値を超えたらガイドレール８に荷受台５が接触したと判定することができる。
【００４３】
図６は格納式荷受台昇降装置４に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。
【００４４】
図６において、スライダ９が後端位置にあることを検出する後端センサ１５と、荷受台５が上記中間高さにあることを検出するゲートセンサ５６と、スライダ９が上記中間位置にあることを検出する中間センサ１６と、本格納式荷受台昇降装置４に対する操作信号を有線出力する荷台外側操作装置２７と、車両側（又はパワーユニット２６内）に設けた制御装置４５と、本格納式荷受台昇降装置４に対する操作信号を無線出力する携帯可能な無線操作装置（リモコン）４６とが設けられている。制御装置４５は、格納式荷受台昇降装置４の電源（バッテリ）５７に電源スイッチ５８を介して接続しており、電源スイッチ５８によって制御装置４５の電源の入り切りが切り換えられる。電源スイッチ５８は例えば車両の運転室２内或いはパワーユニット２６等に設置することができる。
【００４５】
荷台外側操作装置２７は、例えば、押しボタン式の上げ動作スイッチ４７Ａ及び下げ動作スイッチ４７Ｂを備えたペンダント操作方式のものであり、上げ動作スイッチ４７Ａ又は下げ動作スイッチ４７Ｂの操作に応じた操作信号を制御装置４５にケーブル等を介して出力する。
【００４６】
無線操作装置４６は、押しボタン式の上げ動作スイッチ４８Ａ、下げ動作スイッチ４８Ｂ及び電源スイッチ４８Ｃと、動作スイッチ４８Ａ又は４８ＢのＯＮ・ＯＦＦ状態等のシリアルデータを生成し、このシリアルデータを無線信号として送信する送信部４９とを備えている。勿論、運転室２や荷台３の中等、任意の場所に保管しておくこともできる。
【００４７】
制御装置４５は、後端センサ１５、中間センサ１６、ゲートセンサ５６及び圧力センサ７４からの検出信号、荷台外側操作装置２７からの操作信号を入力する入力部５０と、無線操作装置４６からの無線操作信号を受信する受信部（入力部）５１と、制御プログラム（例えばシーケンス制御やタイマ制御等に基づいたプログラム）や制御閾値を記憶した記憶部（メモリ）５２と、この記憶部５２に記憶された制御プログラムに従って演算処理を実行しシリンダ１４，２０の動作を指示する指令信号等を生成する演算部（ＣＰＵ）５３と、この演算部５３で生成した指令信号を各制御弁３２，３４，４２，４４，７２のソレノイド部３２ａ，３４ａ，４２ａ，４４ａ，７２ａやコンダクタリレー３７に適宜出力する出力部５４とを備えている。
【００４８】
続いて格納式荷受台昇降装置４の動作を説明する。
【００４９】
１．展開動作
図７は制御装置４５による荷受台５の格納動作の制御手順を表したフローチャート、図８は格納動作中の格納式荷受台昇降装置４の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。
【００５０】
これらの図に示したように、格納式荷受台昇降装置４の展開動作中、制御装置４５は、第１の引き出し動作、第１の下降動作、第２の引き出し動作、第２の下降動作といったように、格納位置から接地位置までステップ状に荷受台５が移動するようにリフトシリンダ２０及びスライドシリンダ１４の動作を指示する。すなわち、図１に矢印で示した格納動作と反対の動作を指令する。具体的には、第１の引き出し動作は、格納位置から中間位置まで荷受台５を引き出し、対向状態にある落下防止部材７５を非対向状態にする動作である。第１の下降動作は、中間位置まで引き出した荷受台５を中間高さまで下降させる動作である。第２の引き出し動作は、中間高さで荷受台５を後端位置まで引き出す動作である。第２の下降動作は、後端位置で荷受台５を中間高さから下降させて接地させる動作である。詳しくは以下の通りである。
【００５１】
（１）第１の引き出し動作
ここでは、図７のステップ１０１−１０３の手順と図８の最上段の「第１の引出」の図示を併せて参照する。
【００５２】
制御装置４５は、操作装置２７又は４７の下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断する（ステップ１０１）。操作信号が入力された場合には、コンダクタリレー３７（図５参照）に通電して油圧ポンプ２９を駆動するとともに、スライドシリンダ１４の伸長指令を出力してスライダ９を前端位置から後進させ（ステップ１０２）、操作信号の入力がない場合にはステップ１０１を繰り返して操作信号の入力を待つ。このとき、後進動作用制御弁４２を開くと同時に、下降動作用制御弁３４及び前進動作用制御弁４４を極短時間（それぞれ８０ｍｓ，５００ｍｓ等）だけ開き、荷受台５とガイドレール８との摩擦を抑制するとともに、スライドシリンダ１４の圧抜きを実行することが好ましい。スライダ９の後進中には、スライダ９が中間位置に達したかどうかを中間センサ１６の信号を基に判定する（ステップ１０３）。中間センサ１６の信号がＯＦＦでスライダ９が中間位置に達するまでは、ステップ１０１−１０３の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけスライダ９を後進させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００５３】
（２）第１の下降動作
ここでは、図７のステップ１０３−１０６の手順と図８の２段目の「第１の下降」の図示を併せて参照する。
【００５４】
スライダ９が後進するうちに中間センサ１６からの検出信号が入力され、ステップ１０３においてスライダ９が中間位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、後進動作用制御弁４２を閉じてスライダ９の後進動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１０４）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を停止させるとともに下降動作用制御弁３４を開けて荷受台５を下降させ（ステップ１０５）、操作信号の入力がない場合にはステップ１０４を繰り返して操作信号の入力を待つ。荷受台５の下降中には、荷受台５が中間高さまで下降したかどうかをゲートセンサ５６の信号を基に判定する（ステップ１０６）。ゲートセンサ５６の信号がＯＦＦで荷受台５が中間高さまで下降していない間は、ステップ１０４−１０６の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけ荷受台５を下降させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００５５】
（３）第２の引き出し動作
ここでは、図７のステップ１０６−１０９の手順と図８の３段目の「第２の引出」の図示を併せて参照する。
【００５６】
荷受台３が下降するうちにゲートセンサ５６からの検出信号が入力され、ステップ１０６において荷受台５が中間高さまで下降したことを認識したら、制御装置４５は、下降動作用制御弁３４を閉じて荷受台５の下降動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１０７）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を駆動するとともに後進動作用制御弁４２を開けて再びスライダ９を後進させ（ステップ１０８）、操作信号の入力がない場合にはステップ１０７を繰り返して操作信号の入力を待つ。スライダ９の後進中には、スライダ９が後端位置に達したかどうかを後端センサ１５の信号を基に判定する（ステップ１０９）。後端センサ１５の信号がＯＦＦでスライダ９が後端位置に達するまでは、ステップ１０７−１０９の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけスライダ９を後進させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００５７】
（４）第２の下降動作
ここでは、図７のステップ１０９−１１４の手順と図８の下２段の「第２の下降」及び「接地」の図示を併せて参照する。
【００５８】
スライダ９が後進するうちに後端センサ１５からの検出信号が入力され、ステップ１０９においてスライダ９が後端位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、後進動作用制御弁４２を閉じてスライダ９の後進動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１１０）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を停止させるとともに下降動作用制御弁３４を開けて荷受台５を再び下降させる（ステップ１１１）。この下降動作は、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂから操作信号が入力されている間継続され（ステップ１１２）、荷受台５が接地して操作者が下降操作を止めたら荷受台５を停止させる（ステップ１１３）。荷受台５が接地したら、操作者は荷受台本体部２３を引いて水平に展開し、荷役作業ができる状態にする（ステップ１１４）。これにより荷受台５の展開作業は完了し、その後、操作装置２７又は４６を操作することで荷受台５を昇降させることができる。
【００５９】
２．格納動作
図９は制御装置４５による荷受台５の格納動作の制御手順を表したフローチャート、図１０は格納動作中の格納式荷受台昇降装置４の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。
【００６０】
これらの図に示したように、格納式荷受台昇降装置４の格納動作中、制御装置４５は、荷受台５がガイドレール８に接触したことを認識したら、操作装置２７又は４６からのスライドシリンダ１４の動作を指示する信号、すなわち上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号の有無に関係なく荷受台５を格納位置まで引き込むようにスライドシリンダ１４の動作を指令し、第２係合部材７７を第１係合部材７６に対向させる。具体的には、第１の上昇動作、第１の引き込み動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作といったように、接地位置から格納位置までステップ状に荷受台５を移動させる。第１の上昇動作は、スライダ９が後端位置にある状態のまま接地した荷受台５を中間高さまで上昇させて地面から浮上させる動作である。第１の引き込み動作は、荷受台５を中間高さで保持したままスライダ９を中間位置まで前進させて荷受台５を車枠１の下部に引き込む動作である。第２の上昇動作は、スライダ９が中間位置にある状態のまま荷受台５を格納高さまで上昇させてガイドレール８に押し付ける動作である。第２の引き込み動作は、荷受台５を格納高さで保持したままスライダ９を前端位置まで前進させて荷受台５を格納位置に引き込み、落下防止部材７５を対向状態に移行させる動作である。詳しくは以下の通りである。
【００６１】
（１）第１の上昇動作
ここでは、図９のステップ２０１−２０４の手順と図１０の上２段の「接地」及び「第１の上昇」の図示を併せて参照する。
【００６２】
荷受台５を格納する場合、接地位置において荷受台本体部２３を支持ローラ１２に立て掛け（ステップ２０１）、操作装置２７又は４６の上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａを押す。制御装置４５は、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断しており（ステップ２０２）、操作信号が入力された場合には、コンダクタリレー３７（図５参照）に通電して油圧ポンプ２９を駆動するとともに、上昇動作用制御弁３２を開いて荷受台５を上昇させる（ステップ２０３）。このとき、上昇動作用制御弁３２とともに後進動作用制御弁４２が開かれており、スライダ９が後端位置にある状態のまま荷受台５が接地位置から上昇する。操作信号の入力がない場合にはステップ２０２を繰り返して操作信号の入力を待つ。荷受台５の上昇中には、荷受台５が中間高さに達したかどうか、具体的には荷受台５（のヒンジ２２）の角度が前述した設定角度βに達したかどうかをゲートセンサ５６の信号を基に判定する（ステップ２０４）。荷受台５が中間高さに達するまでは、ステップ２０２−２０４の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけ荷受台５を上昇させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００６３】
（２）第１の引き込み動作
ここでは、図９のステップ２０４−２０７の手順と図１０の３段目の「第１の引込」の図示を併せて参照する。
【００６４】
荷受台３が上昇するうちにゲートセンサ５６からの検出信号が入力され、ステップ２０４において荷受台５が中間高さに達して格納動作に入ったことが認識されたら、制御装置４５は、上昇動作用制御弁３２を閉じて荷受台５の上昇動作を停止させる。そして、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ２０５）、操作信号が入力された場合には、前進動作用制御弁４４を開いて、荷受台５を中間高さで保持したままスライダ９を前進させる（ステップ２０６）。このとき、前進動作用制御弁４４を開くと同時に後進動作用制御弁４２、下降動作用制御弁３４及び切換弁７２を僅かな時間（例えば５００ｍｓ）だけ開いてスライドシリンダ１４及びリフトシリンダ２０の圧抜きを実行すると良い。操作信号の入力がない場合にはステップ２０５を繰り返して操作信号の入力を待つ。スライダ９の前進中には、スライダ９が中間位置に達したかどうかを中間センサ１６の信号を基に判定する（ステップ２０７）。中間センサ１６の信号がＯＦＦでスライダ９が中間位置に達するまでは、ステップ２０５−２０７の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけスライダ９を前進させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００６５】
（３）第２の上昇動作
ここでは、図９のステップ２０７−２１１の手順と図１０の４段目の「第２の上昇」の図示を併せて参照する。
【００６６】
スライダ９が前進するうちに中間センサ１６からの検出信号が入力され、ステップ２０７においてスライダ９が中間位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、前進動作用制御弁４４を閉じてスライダ９の前進動作を停止させるとともに、切換弁７２を連通位置に切り換えて油圧回路のリリーフ圧をサブリリーフ弁７３による低リリーフ圧に切り換える（ステップ２０８）。その後、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ２０９）、操作信号が入力された場合には上昇動作用制御弁３２を開けて、スライダ９が中間位置にある状態のまま荷受台５を再び上昇させ（ステップ２１０）、操作信号の入力がない場合にはステップ２０９を繰り返して操作信号の入力を待つ。この荷受台５の再上昇を開始する際、上昇再開時点でリリーフ圧がサブリリーフ弁７３によるリリーフ圧に厳密に低下しきっていることは問われず、回路的にサブリリーフ弁７３が作動し得る状態に切り換わっていれば良い。或いは、タイミングの誤差で、荷受台５の再上昇がリリーフ弁の切り換えから遅れる場合もあり得るが、荷受台５が上昇仕切るまでにサブリリーフ弁７３が作動し得る状態になっていれば良い。
【００６７】
荷受台５の上昇中には、荷受台５が格納高さに達したかどうかを圧力センサ７４の信号を基に判定する（ステップ２１１）。圧力センサ７４の信号がＯＦＦで荷受台５が格納高さに達するまでは、ステップ２０９−２１１の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけ荷受台５を上昇させ、操作が解除された場合には停止させる。
【００６８】
（４）第２の引き込み動作
ここでは、図９のステップ２１１−２１５の手順と図１０の最下段の「第２の引込」の図示を併せて参照する。
【００６９】
荷受台５が上昇するうちに圧力センサ７４からの検出信号が入力され、この検出信号が所定圧力（例えば４０ＭＰａ）以上の接触圧力であることを認識した場合、制御装置４５は、ステップ２１１において荷受台５（のパッド８０）がガイドレール８に接触し、格納位置の高さに達したことを認識する。荷受台５がガイドレール８に接触したことを認識したら、制御装置４５は、上昇用制御弁３２を閉じて荷受台５の上昇動作を停止させ（ステップ２１２）、ガイドレール８に荷受台５が接触したことをトリガとして、荷受台５を格納高さで保持したままスライダ９を前進させる。
【００７０】
このスライダ９の再前進動作は、格納動作時にガイドレール８に荷受台５が接触したことを認識した場合に制御装置４５によって自動的に指令される動作であり、制御装置４５は、操作装置２７又は４６の操作の有無に関係なく前進動作用制御弁４４を開いてスライダ９を前進させる（ステップ２１２）。このとき、前進動作用制御弁４４を開いた時点から僅か（例えば５００ｍｓ）に遅れて切換弁７２を閉じ、油圧回路のリリーフ圧をメインリリーフ弁３６によるリリーフ圧に復帰させる（ステップ２１３）。再前進動作の開始時点にガイドレール８に対する荷受台５の接触圧力を弱めておくためである。制御装置４５は、設定時間だけスライダ９を前進させたら、前進動作用制御弁４４を閉じてスライダ９の前進動作を停止させる（ステップ２１４）。この前進動作をする設定時間とは、作動油の粘度の変動を考慮しても中間位置から前端位置までスライダ９が移動するのに十分な時間である。この前進動作の過程で落下防止部材７５が非対向状態から対向状態に移行し、荷受台５が格納位置に移行して落下が防止された姿勢となる。こうして荷受台５を格納位置まで前進させた後、制御装置４５は油圧ポンプ２９を停止させ、電源が切られたかどうかを判定し（ステップ２１５）、電源ＯＦＦを確認して図９の手順を終了する。
【００７１】
以上、本実施の形態によれば、上記のように、荷受台５を格納位置に移行させる際に第２の上昇動作を経ることによって荷受台５をガイドレール８に押し当てるので、最終的に落下防止部材７５を対向状態に移行させる段階では荷受台５とガイドレール８との間にはガタツキがない。したがって、圧油の粘度によるシリンダ１４，２０の動作速度の変動に影響されず、格納動作にあたって第２の引き込み動作時の荷受台５の高さ位置のばらつきを抑えることができ、精度良く格納位置の高さで荷受台５を前進させることによって落下防止部材７５をスムーズに対向状態に移行させることができる。さらに、落下防止部材７５を対向状態に移行させる際の荷受台５の高さ位置のばらつきを抑えられるので、落下防止部材７５のフランジ７８，７９の間の間隙を小さく設定することができ、リフトシリンダ２０の圧油のリークが生じた場合に許容される荷受台５の下降幅を極僅かな距離に抑えることができる。
【００７２】
特に本実施の形態では、圧力センサ７４を用いてガイドレール８に荷受台５が接触したことを認識してから最終的な第２の引き込み動作に移行するので、より確実に格納位置の高さで荷受台５を前進させることができる。
【００７３】
このとき、格納動作における第２の引き込み動作は、最終的に落下防止部材７５を対向状態に移行させるための工程であるため、その引込み距離は僅かで足りる。具体的には、第１係合部材７６及び第２係合部材７７のフランジ７８，７９の互いの対向面の前後方向の長さ、例えば５−１０ｃｍ程度で足りる。従来、本実施の形態のように、第１の引き込み動作、第１の上昇動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作を経て荷受台を格納位置に移動させる製品は存在せず、一般には格納位置の高さまで荷受台を上昇させてから格納位置まで引き込むという２段階の格納動作に操作者側は慣れている。そのため、本実施の形態のようなステップ状の格納動作を新たに導入する場合、第２の引き込み動作を操作者の操作に任せる構成とすると、第２の引き込み動作のストロークによっては第２の上昇動作を終えた時点で格納動作が完了したかのように見えてしまい、操作者が第２の引き込み動作を操作し忘れる恐れがある。第２の引き込み動作を操作し忘れてしまうと、落下防止の姿勢に円滑に移行させられるという前述した効果を損ない得る。
【００７４】
本実施の形態は、このような潜在的な課題にまで配慮されている。すなわち、ステップ状に荷受台５を格納するに当たって、ガイドレール８に荷受台５が接触して最終的に荷受台５を格納位置に移動させる段階になったら、格納動作をマニュアル運転から自動運転に切り換えて強制的に格納動作を完了させるようにしてある。これにより、落下防止の姿勢に円滑に移行させられる前述した効果を確実に享受することができる。
【００７５】
加えて、前述したように、第２の上昇動作中に油圧回路のリリーフ圧をサブリリーフ弁７３による低リリーフ圧に下げることにより、荷受台５とガイドレール８との間に作用する押圧力が過大になることはなく、第２の前進動作時にはガイドレール８にパッド８０を軽く摺動させて荷受台５を前進させることができる。また、荷受台５のガイドレール８に対する接触圧力を抑えることができるので、ガイドレール８や荷受台５に作用する応力を十分に抑えることができ、普段の運用において荷受台５の格納動作を繰り返し行っても装置の構成部品への負荷は少なく、装置の短命化を抑制することもできる。
【００７６】
なお、第１の上昇動作から第１の引き込み動作に動作を切り換える荷受台５の「中間高さ」、及び第１の引き込み動作から第２の上昇動作に動作を切り換えるスライダ９の「中間位置」について精度は要求されない。したがって、シリンダ１４，２０の動作速度の変動によってこれら動作切り換えの高さ方向又は前後方向の位置にばらつきが生じても問題はない。このことに鑑みれば、最終的に第２の引き込み動作の際にガイドレール８に荷受台５が接触していれば良いので、本実施の形態のように、センサ１５，１６，５６，７４を用いて第１の上昇動作、第１の引き込み動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作と動作を切り換えていく構成に限らず、センサを用いずに一定の軌跡を辿って接地位置から格納位置まで荷受台５を移動させる構成とすることもできる。このような構成でも、第２の上昇動作で確実にガイドレール８に荷受台５が接触するように、発生し得るシリンダ１４，２０の動作速度のばらつきを考慮して第１及び第２の上昇動作の上昇幅を大きめに設定すれば良い。上昇幅が大きくても、サブリリーフ弁７３によるリリーフ圧に切り換えることによってガイドレール８と荷受台５との接触圧力が必要以上に上昇することはない。この場合には、センサ類の削減によりハード構成の簡素化に加え、製作コストも抑えられる。
【００７７】
また、例えば落下防止部材を対向状態に移行させる際の荷受台の高さ位置のばらつきを抑える代わりに、何らかの可動機構を落下防止部材に付加してそのばらつきを許容するような構成も考えられるが、可動機構を付加した場合には、長期に亘る使用に伴って錆や磨耗が生じた場合に可動機構の動作品質が劣化し、動作がスムーズにいかなくなる恐れがある。それに対し、本実施の形態の場合、落下防止部材７５は簡素な構成の固定式の部材であるため、落下防止部材７５自体の経年変化によって落下防止部材７５の動作、例えば対向状態又は非対向状態への移行動作がスムーズに行われなくなるようなこともない。
【００７８】
また、本実施の形態においては、第１の上昇動作、第１の引き込み動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作という手順で荷受台５を格納する場合を例に挙げて説明したが、本発明の本質は荷受台５をガイドレール８に接触させた状態で引き込んで第２係合部材７７を第１係合部材７６に対向させることにあり、荷受台５がガイドレール８に接触するまでの手順（荷受台５の動作経路）については特に限定されない。例としては、まず接地状態のまま荷受台５を短い距離（例えばそのまま上昇させればパッド８０がガイドレール８の後端部近傍に当たる位置まで）前方に引き込み、その後荷受台５を上昇させてガイドレール８に接触させ、さらに格納位置まで引き込むという、引き込み、上昇、引き込みの格納動作を採用することもできる。この場合、荷受台５が接地した状態での引き込み動作を容易化する上では、必要に応じて荷受台５の接地部にローラを設けることもできる。或いは、まず接地位置から微小距離だけ荷受台５を引き込んでから中間高さまで上昇させた後、中間位置まで引き込んでから上昇させてガイドレール８に接触させ、ガイドレール８に接触した状態で荷受台５を最終的に格納位置まで引き込むという、引き込み、上昇、引き込み、上昇、引き込みという格納動作を採用することもできる。さらには、引き出し動作や下降動作を途中に組み入れた格納動作とすることも必要であれば可能である。また、格納動作初期状態における接地位置から格納位置に至るまでの引き込み動作や上昇動作の各動作のストロークについても種々設定変更が許容される。例えば、上昇と引き込みの動作を多数回（例えば３回以上）繰り返すような場合、各上昇動作のストロークや各引き込み動作のストロークを等距離に設定することもできれば、不揃いに設定することもできる。
【００７９】
また、本実施の形態では、荷受台を車枠の下部に格納する格納式荷受台昇降装置を適用対象とした場合を例に挙げて説明したが、この種の格納式荷受台昇降装置には、車枠の下部に格納する格納姿勢の他、荷受台を荷台の後部に起立させた格納姿勢を選択することができるものも存在する。本実施の形態は、このような複数の格納姿勢を採用する種の格納式荷受台昇降装置であっても、荷受台を車枠の下部に格納する際に適用することができ、同様の効果を得ることができる。
【００８０】
さらに、上記では第２の上昇動作から第２の引き込み動作に移行したら自動的に荷受台５が格納位置に移動する場合を説明したが、この自動動作（第２の引き込み動作）を途中で停止させられるようにすることもできる。この場合、例えば操作装置２７又は４６に第２の引き込み動作の停止を指示する停止スイッチ４７Ｄ又は４８Ｄ（図６参照）を備え、停止スイッチ４７Ｄ又は４８Ｄの操作信号に応じて、スライドシリンダ１４の停止を指令する信号が制御装置４５から前進動作用制御弁４４に出力され、前進動作用制御弁４４が閉じる構成とすることで実現することができる。
【符号の説明】
【００８１】
１      車枠
４      格納式荷受台昇降装置
５      荷受台
８      ガイドレール
９      スライダ
１４    スライドシリンダ
１７    第１アーム（チルトアーム）
１８    第２アーム（リフトアーム）
１９    第３アーム（コンプレッションアーム）
２０    リフトシリンダ
２９    油圧ポンプ
２９ａ  吐出管路
３２    上昇動作用制御弁（リフトシリンダ用制御弁）
３４    下降動作用制御弁（リフトシリンダ用制御弁）
３６    メインリリーフ弁
４５    制御装置
７２    切換弁
７３    サブリリーフ弁
７４    圧力センサ（押圧センサ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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