(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体と、該繊維構造体に貼り合わされたシート状物を含む吸音材の製造方法であって、
前記シート状物において、タテ方向またはヨコ方向の引張り破断伸度が１５％以上であり、かつタテ方向の引張り破断伸度とヨコ方向の引張り破断伸度との比が（タテ方向：ヨコ方向）１：０．７〜１：１．２の範囲内であり、
かつ、前記シート状物が不織布を含み、
かつ、前記不織布がバーストファイバー法により得られた不織布であり、
かつ、前記繊維構造体が、非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも４０℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で９０／１０〜１０／９０となるように混綿され、前記熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点が散在し、かつ前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体であり、
かつ、前記のシート状物が音源側に配されてなり、
かつ、吸音材が車両用であることを特徴とする吸音材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体にシート状物を貼り合せた吸音材であって、吸音性だけでなく成型性にも優れた吸音材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両、住宅、高速道路などの吸音材としては、種々のものが提案されている。例えば、木質ボードや再生繊維にフェノール樹脂などの熱硬化性バインダーを含浸したフェルトや、ガラス繊維などの無機繊維に熱可塑性樹脂を含浸しホットプレスやコールドプレスした吸音材や、高融点熱可塑性繊維と低融点熱可塑性繊維とから構成され、低融点熱可塑性繊維の一部を熱融着させた吸音材、非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維とで構成され、熱接着性複合短繊維の熱融着により固着点が形成され、かつ繊維が厚さ方向に配列した吸音用繊維構造体などが提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。さらには、吸音性をさらに高めるため繊維構造体にシート状物を貼り合せることも提案されている（例えば特許文献４参照）。
他方、近年では、車両等の形状が、各種電子部品等を装着されるため複雑になってきており、優れた成型性を有する吸音材が求められているが、従来の吸音材ではまだ十分とはいえなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−３５９９号公報
【特許文献２】特開２００１−２０７３６６号公報
【特許文献３】特開２００４−２０９９７５号公報
【特許文献４】特開２００８−６８７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体にシート状物を貼り合せた吸音材であって、吸音性だけでなく成型性にも優れた吸音材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は上記課題を達成するため鋭意検討した結果、繊維構造体にシート状物を貼り合せて吸音材を得る際、シート状物として、伸度が大きくかつタテ方向、ヨコ方向の伸度の比率が近いシート状物を用いることにより吸音性だけでなく成型性にも優れた吸音材が得られることを見出し、さらに鋭意検討を重ねることにより本発明を完成するに至った。
【０００６】
かくして、本発明によれば「厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体と、該繊維構造体に貼り合わされたシート状物を含む吸音材の製造方法であって、
前記シート状物において、タテ方向またはヨコ方向の引張り破断伸度が１５％以上であ
り、かつタテ方向の引張り破断伸度とヨコ方向の引張り破断伸度との比が（タテ方向：ヨ
コ方向）１：０．７〜１：１．２の範囲内であり、
かつ、前記シート状物が不織布を含み、
かつ、前記不織布がバーストファイバー法により得られた不織布であり、
かつ、前記繊維構造体が、非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも４０℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で９０／１０〜１０／９０となるように混綿され、前記熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点が散在し、かつ前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体であり、
かつ、前記のシート状物が音源側に配されてなり、
かつ、吸音材が車両用であることを特徴とする吸音材の製造方法。
」が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体にシート状物を貼り合せた吸音材であって、吸音性だけでなく成型性にも優れた吸音材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】Ｂ／Ａの測定方法を説明するための模式図である。
【図２】シート状物が繊維構造体に接着層を介して貼り合わされている様子を模式的に示す図である。
【図３】成型性テストにおいて成型品を模式的に示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下本発明についてさらに詳しく説明する。まず、本発明の吸音材に含まれる繊維構造体において厚さが１ｍｍ以上（より好ましくは５ｍｍ以上、特に好ましくは８〜５０ｍｍ）であることが肝要である。該厚さが１ｍｍよりも小さい場合、吸音性が損なわれるおそれがあり好ましくない。
【００１０】
前記繊維構造体の種類として特に限定はないが、特開２００８−６８７９９号公報に記載されたような繊維構造体が好ましい。すなわち、非弾性捲縮短繊維と、該非弾性捲縮短繊維を構成するポリマーよりも４０℃以上低い融点を有するポリマーが熱融着成分としてその表面に配された熱接着性複合短繊維とが重量比率で９０／１０〜１０／９０となるように混綿され、前記熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点および／または前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点が散在し、かつ前記熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列してなる繊維構造体である。
【００１１】
ここで、前記非弾性捲縮短繊維は、各種繊維を使用できるが、耐久性、価格等の点よりポリエステル系短繊維が好ましい。ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリピバロラクトン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ステレオコンプレックスポリ乳酸、バイオ素材を原料とするポリエステルまたはこれらの共重合体エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマーのうち２種以上からなる複合繊維、などが好適に例示される。短繊維の断面形状は円形、偏平、異形または中空のいずれであってもよい。とりわけポリエチレンテレフタレートまたはその共重合体からなる短繊維が好ましい。もちろん、マテリアルリサイクルやケミカルリサイクルされたポリエチレンテレフタレートを使用することもかまわない。また、特定のリン化合物およびチタン化合物を含む触媒を用いて得られたポリエステルでもよい。
【００１２】
また、非弾性捲縮短繊維が、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、その他ポリオレフィン、アクリル、モダクリル、アラミド繊維等の合成繊維や、カーボン繊維、ガラス繊維等の無機繊維さらには、レーヨン、および絹、綿、麻、羊毛等の天然繊維や雑綿であってもよい。
【００１３】
前記非弾性捲縮短繊維において、その単繊維繊度は吸音性、成型性だけなく耐衝撃性の点で小さいほうがこのましく、６０ｄｔｅｘ以下（より好ましくは０．１〜３０ｄｔｅｘ）であることが好ましい。該単繊維繊度が６０ｄｔｅｘよりも大きいと、吸音性、成型性、耐衝撃性などが低下するおそれがある。
【００１４】
前記非弾性捲縮短繊維において、捲縮数は４〜２５個／２．５４ｃｍ、捲縮度は２０〜４０％が好ましい。この捲縮数や捲縮度が前記範囲よりも小さいとウエブの嵩が出にくくなったり、ウエブ化が困難になったりするおそれがある。逆に、捲縮数や捲縮度が前記範囲よりも大きすぎると、ウエブ化の際に繊維の絡みが強くなり筋状のムラ等の欠点が発生するおそれがある。
【００１５】
前記非弾性捲縮短繊維において、繊維長は５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは３０〜１００ｍｍである。該繊維長が５ｍｍよりも小さいと十分な剛性が得られないおそれがある。逆に該繊維長が１００ｍｍよりも大きいと、工程安定性が損なわれるおそれがある。
【００１６】
一方、前記非弾性捲縮短繊維を融着させる熱接着性複合短繊維は、前記非弾性捲縮短繊維の融点より４０℃以上低い融点を有する低融点の熱融着成分が少なくとも繊維表面の一部に配された短繊維であり、加熱により少なくともその表面の一部が溶融し非弾性捲縮短繊維または低融点繊維同士と融着しうる短繊維である。この融点差が４０℃未満であると、加工する温度が前記非弾性捲縮短繊維の融点に近くなってしまい、前記非弾性捲縮短繊維の物性が低下したり、成型時の収縮が大きくなってしまうおそれがある。
【００１７】
ここで、熱融着成分として配されるポリマーとしては、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、非弾性ポリエステル系ポリマー及びその共重合物、ポリオレフィン系ポリマー及びその共重合物、ポリビニルアルコ−ル系ポリマー等を挙げることができ、ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、例えばｐ，ｐ’−ジフェニールメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート水素化ジフェニールメタンイソシアネート、キシリレンイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリコールアミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。
【００１８】
これらのポリマーのうちで、特に好ましいのはポリオールとしてはポリテトラメチレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクタムあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合の有機ジイソシアネートとしてはｐ，ｐ’−ビスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１，４−ブタンジオールを挙げることができる。
【００１９】
また、ポリエステル系エラストマーとしては熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステル共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコールトリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオールあるいは１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンメタノール等の脂環式ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５０００程度のポリエチレングリコール、ポリ（１，２−および１，３−ポリプロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキサイド）クリコールのうち少なくとも１種から構成される三元共重合体を挙げることができる。
【００２０】
特に、接着性や温度特性、強度の面からすればポリブチレン系テレフタレートをハード成分とし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。むろん、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていても良く、同様にグリコール成分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されていても良い。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分はブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってよい。
【００２１】
共重合ポリエステル系ポリマーとしては、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸類および／またはヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂環式ジカルボン酸類と、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、パラキシレングリコールなどの脂肪族や脂環式ジオール類とを所定数含有し、所望に応じてパラヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類を添加した共重合エステル等を挙げることができ、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとにおいてイソフタル酸および１，６−ヘキサンジオールを添加共重合させたポリエステル等が使用できる。
【００２２】
また、ポリオレフィンポリマーとしては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。
上記の熱融着成分の中でも、共重合ポリエステル系ポリマーが特に好ましい。なお、上述のポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。
【００２３】
熱接着性複合短繊維において、熱融着成分の相手側成分としては前記のような非弾性のポリエステルが好まして例示される。その際、熱融着成分が、少なくとも１／２の表面積を占めるものが好ましい。重量割合は、熱融着成分と非弾性ポリエステルが、複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、特に限定されないが、熱融着成分と非弾性ポリエステルとが、サイドバイサイド、芯鞘型であるのが好ましく、より好ましくは芯鞘型である。この芯鞘型の熱接着性複合短繊維では、非弾性ポリエステルが芯部となり、熱融着成分が鞘部となるが、この芯部は同心円状、若しくは、偏心状にあってもよい。
【００２４】
かかる熱接着性複合短繊維において、その単繊維繊度は吸音性、成型性だけなく耐衝撃性の点で小さいほうがこのましく、２０ｄｔｅｘ以下（より好ましくは０．５〜１０ｄｔｅｘ）であることが好ましい。該単繊維繊度が２０ｄｔｅｘよりも大きいと、吸音性、成型性、耐衝撃性などが低下するおそれがある。
【００２５】
また、前記熱接着性複合短繊維において、繊維長は５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは３０〜１００ｍｍである。該繊維長が５ｍｍよりも小さいと十分な剛性が得られないおそれがある。逆に該繊維長が１００ｍｍよりも大きいと、工程安定性が損なわれるおそれがある。
【００２６】
前記の非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維を混綿させ、加熱処理することにより、該熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点及び該熱接着性複合短繊維と該非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在してなる繊維構造体が形成される。
【００２７】
この際、非弾性捲縮短繊維と熱接着複合短繊維との重量比率は９０／１０〜１０／９０であることが好ましい。熱接着複合短繊維の比率がこの範囲より少ない場合は、固着点が極端に少なくなり、繊維構造体の腰がなく、成型性が不良となるおそれがある。一方、熱接着複合短繊維の比率がこの範囲より多い場合は、接着点が多くなり過ぎ、熱処理工程での取扱い性などが低下する。
【００２８】
また、前記繊維構造体において、熱接着性複合短繊維と前記非弾性捲縮短繊維が繊維構造体の厚さ方向に配列していることが好ましい。ここで、「厚さ方向に配列している」とは、繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されている繊維の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維の総本数を（Ａ）とするとき、Ｂ／Ａが１．５以上であることである。
【００２９】
すなわち、構成繊維が繊維構造体の厚さ方向に対して平行に配列されていると、吸音性に優れ、かつシート状物が剥離しにくい吸音材が得られる。構成繊維が繊維構造体の面方向に配列している場合は、繊維構造体内において面方向に剥離してしまうおそれがある。
【００３０】
このような繊維構造体を製造する方法には特に限定はなく、従来公知の方法を任意に採用すれば良いが、例えば非弾性捲縮短繊維と熱接着性複合短繊維とを混綿し、ローラーカードにより均一なウエブとして紡出した後、特開２００８−６８７９９号公報の図１に示すような熱処理機を用いて、ウエブをアコーディオン状に折りたたみながら加熱処理し、熱融着による固着点を形成させる方法などが好ましく例示される。例えば特表２００２−５１６９３２号公報に示された装置（市販のものでは、例えばＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備など）などを使用するとよい。
【００３１】
かくして得られる繊維構造体の目付け５０〜５００ｇ／ｍ２（より好ましくは１５０〜３５０ｇ／ｍ２）の範囲にあることが好ましい。該目付けが５０ｇ／ｍ２未満では充分な剛性が得られないおそれがある。逆に該目付けが５００ｇ／ｍ２を越えると板状となり、その後の成型が困難になる他、音が反射するようになり、吸音材として使用できなくなるおそれがあるとともに、重量増加となるおそれがある。
【００３２】
本発明の吸音材において、繊維構造体に貼り合わせるシート状物は、タテ方向またはヨコ方向の引張り破断伸度が１５％以上（より好ましくはタテ方向およびヨコ方向の引張り破断伸度がともに１５％以上、特に好ましくはタテ方向およびヨコ方向の引張り破断伸度がともに１５〜９０％）であることが肝要である。該引張り破断伸度が１５％よりも小さい場合、成型性が低下するおそれがあり好ましくない。
【００３３】
また、前記シート状物において、タテ方向の引張り破断伸度とヨコ方向の引張り破断伸度との比が（タテ方向：ヨコ方向）１：０．７〜１：１．２（より好ましくは１：０．８〜１：１．１）の範囲内であることが、成型性を向上させる上で肝要である。タテ方向の引張り破断伸度とヨコ方向の引張り破断伸度との比がこの範囲から外れる場合、優れた成型性が得られないおそれがあり好ましくない。
前記シート状物は織物や編物でもよいが、優れた吸音性および成型性を得る上で、不織布、または不織布を１層として含む多層シートであることが好ましい。
【００３４】
特に、前記不織布がバーストファイバー法により得られた不織布（繊維シート）であることが好ましい。ここで、バーストファイバー法による不織布とは、例えば、発泡剤を含有した溶融ポリマーを、間隙１．０ｍｍ以下のスリットを有するダイから押し出し、出口直後、ドラフトをかけて急冷しつつ引き取ることによって得られる不織布である。その際、溶融ポリマーがダイから押し出される際、圧力変化で気泡が顕在化し、その一部が破裂することにより、不織布を形成する繊維の１本１本を極めて複雑に割裂し、またその幹となる繊維から更に細い繊維が枝分かれしている複雑な構造体としての網状不織布となり、その結果、繊維の表面積が向上し優れた吸音性が得られる。例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリプロピレン樹脂を溶融して不織布を形成する場合、発泡性物質を適宜添加して不織布化すればよい。かかる発泡性物質は、窒素、炭酸ガス、ヘリウムなどの気体、ブタン、プロパンなどの有機液体、またはアゾジカルボンアミド、パラトルエンスルフォニールセミカーバジドなどの発泡剤から適宜選択すればよい。なお、不織布を多層の積層体として用いてもよい。
【００３５】
さらに、前記シート状物が、バーストファイバー法による不織布とトウ開繊法による不織布が多層に積層されたシート状物とすると、取扱い性および強度が向上し好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレートとポリプロピレンを用いて複合積層体となす場合、ポリエチレンテレフタレートをトウ開繊法及び又はバーストファイバー法により不織布（繊維シート）となし、ポリプロピレンをバーストファイバー法にて不織布（繊維シート）となして、これらを積層延展工程に於いて交互にまたは変則的に、具体的には、ポリプロピレン繊維シート１枚または２枚と、ポリエチレンテレフタレート繊維シート１枚または２枚などのように、繰返し重ね合わせて熱接着してを複合積層体を形成する。上記において、延展工程ではカレンダーロールの加熱温度を１３０〜１４０℃程度となして、ポリプロピレン繊維シートが溶融圧着されて積層体が形成される。すなわち、ポリプロピレン繊維シートがバインダーのような役割を果たすのであり、この量を調整することにより、熱接着性の向上、シートの開孔径の低下による通気度の減少などの特性を調整可能となる。
【００３６】
前記シート状物において、厚さが０．０１ｍｍ〜５ｍｍ（より好ましくは０．０１〜２ｍｍ、特に好ましくは０．０５〜０．８ｍｍ）の範囲内であることが好ましい。
また、前記シート状物において、目付けが１０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２（好ましくは２０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２）の範囲内であることが好ましい。
【００３７】
本発明の吸音材は、前記の繊維構造体に前記のシート状物を貼り合せたものである。ここで、繊維構造体とシート状物を貼り合せる方法としては、単に繊維構造体とシート状物を加熱プレスする方法や、機械的にニードル等により接合する方法、または、接着層を設ける方法等がある。接着層としては、粉体又はシート状、ネット状等で、熱により初めて溶融接着されるホットメルトタイプの樹脂や低融点樹脂繊維からなる不織布が好ましい。なお、低融点樹脂または低融点樹脂繊維の組成としては、ウレタン系、アクリル系等の樹脂でもよいが、リサイクル性の点より繊維構造体と同じ、ポリエステル系の接着剤または接着シートが好ましい。
【００３８】
また、前記の繊維構造体を、厚み方向に対してほぼ垂直、または、必要に応じてやや斜めにスライサー設備等によりスライスし、スライスされた切断面にシート状物を貼り合わせてもよい。このように繊維構造体の切断面に前記シート状物を貼り合せることにより、繊維構造体の切断面が平坦なので、貼り合わせ後の前記シート状物表面も平坦になる。さらに、繊維が厚み方向に配列している場合は、繊維構造体に含まれる繊維との摩擦も増加し貼り合わせが容易となる。なお、前記の繊維構造体に前記シート状物を貼り合わせる際に繊維構造体の一面だけでなく複数の面に貼り合わせてもさしつかえない。
【００３９】
本発明の吸音材において、前記シート状物が音源側に配されていると優れた吸音性が得られ好ましい。これは、繊維集合体部分による吸音効果とは別に、シート（膜）が特定周波数領域で共振するという「膜吸音」という効果があらわれるためである。
【００４０】
本発明の吸音材において、前記の繊維構造体に前記のような高伸度のシート状物が貼り合わされているので、吸音性だけでなく成型性にも優れるので、自動車、新幹線、電車などの車両用吸音材（例えば、フロアーシート、天井材、ドア材、室内材）などとして好適に使用することができる。
【００４１】
なお、本発明の吸音材には、通常の染色加工や起毛加工が施されていてもよい。さらには、撥水加工、防炎加工、難燃加工、マイナスイオン発生加工など公知の機能加工が付加されていてもさしつかえない。さらには、本発明の目的が損なわれない範囲内であれば、他のシート状物などの付加物などを適宜付加してもよい。
【実施例】
【００４２】
次に本発明の実施例及び比較例を詳述するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
【００４３】
（１）融点
Ｄｕ Ｐｏｎｔ社製 熱示差分析計９９０型を使用し、昇温２０℃／分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度が明確に観測されない場合には、微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、ポリマーが軟化して流動を始めた温度（軟化点）を融点とした。なお、ｎ数５でその平均値を求めた。
【００４４】
（２）捲縮数
ＪＩＳ Ｌ １０１５ ７．１２に記載の方法により測定した。なお、ｎ数５でその平均値を求めた。
【００４５】
（３）Ｂ／Ａ
繊維構造体を厚さ方向に切断し、その断面において、厚さ方向に対して平行に配列されている繊維（図１において０°≦θ≦４５°）の総本数を（Ｂ）とし、繊維構造体の厚さ方向に対して垂直に配列されている繊維（図１において４５°＜θ≦９０°）の総本数を（Ａ）としてＢ／Ａを算出した。なお、本数の測定は、任意の１０ヶ所について各々３０本の繊維を透過型光学顕微鏡で観察し、その数を数えた。
【００４６】
（４）吸音性（吸音率）
シート状物が音源側に位置するよう試料を配し、吸音率を、ＪＩＳ−Ａ１４０５による垂直入射吸音率であって、Ｂｒｕｅｌ＆Ｋｊａｒ社製マルチチャンネル分析システム３５５０型（ソフトウェア：ＢＺ５０８７型２チャンネル分析ソフトウェア）による２マイクロフォン法で測定した。
【００４７】
（５）成型性
上金型として、外枠サイズ２００ｍｍ×２００ｍｍのフラットな金型を用意した。一方、下金型として、上サイズ１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×高さ１０ｍｍ、下サイズ１７０ｍｍ×１７０ｍｍのケース状の形状となる外枠サイズ２００ｍｍ×２００ｍｍの金型を用意した。
次いで、スペーサーにより両外枠金型間の間隙を５ｍｍとし、１２０℃に金型を加熱し３０秒間試料をプレス成型した。その際、シート状物が下金型側に位置するよう配置して成型を実施した。このケース状の成型品の外観を観察し、以下の基準で評価した。
３級：外観上に変化が見られない。
２級：表面に皺が見られる。
１級：表面に大きな皺が見られる。
【００４８】
（６）シート状物の厚さ、目付け、引張り破断伸度
ＪＩＳ  Ｌ  １９０６により測定した。
【００４９】
（７）繊維構造体、吸音材の厚さ、目付け
ＪＩＳ  Ｋ６４００により測定した。
【００５０】
［実施例１］
シート状物として、ポリエチレンフタレート（ＰＥＴ）７０重量部とポリプロピレン（ＰＰ）３０重量部に発泡剤としてＮ２ガスを溶融混合し押し出し機から１７０〜３５０℃の押し出し温度で押し出し、ダイ出口で急冷しながら引き取り、網状不織布（繊維シート）を得た。
次いで、総繊度が約５０万ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレートトウを用いてトウ開繊法で得られた不織布（繊維シート）を多数組合せ、前記網状不織布（繊維シート）にアクリル系バインダーで貼り合せ、オーバーフィード２倍、延展倍率１０倍で延展し、加熱圧着し、目付け４１ｇ／ｍ２、厚さ１１０μｍのシート状物を得た。
一方、帝人ファイバー（株）製ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維（単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ、捲縮数９ケ／２．５４ｃｍ、単繊維断面形状：丸断面）を７０重量％、熱融着繊維として、融点が１５０℃の結晶性共重合ポリエステルを鞘成分に配し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分に配した、帝人ファイバー（株）芯鞘型熱融着複合繊維（単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ、単繊維断面形状：丸断面）３０重量％を開繊、混綿し、ローラーカード、クロスレイ、ローラーカードの順に通し、次にＳｔｒｕｔｏ社製Ｓｔｒｕｔｏ設備を使用し、ウエブをヒダ折りし繊維を厚さ方向に配列（Ｂ／Ａ＝４．７）させた後、１７０℃加熱処理を施し、目付け１６０ｇ／ｍ２、厚さ２０ｍｍの繊維構造体を得た。
次いで、図２に模式的に示すように、前記シート状物、接着性不織布（日東紡社製スパンファブ、目付け１２ｇ／ｍ２）、前記繊維構造体をこの順に積層し、ベルトタイプのラミネート設備を利用して加熱圧着、冷却を実施して吸音材を得た。評価結果を表１に示す。
また、該吸音材を用いて、自動車用吸音材（フロアーシート）を得たところ、吸音性だけでなく成型性にも優れていた。
【００５１】
［実施例２］
実施例１と同様な繊維配合にて目付け２３６ｇ／ｍ２、厚さ２８ｍｍの繊維構造体を得た。それ以外は、実施例１と同様にして吸音材を作製した。評価結果を表１に示す。
【００５２】
［実施例３］
実施例１において、シート状物の目付けを６０ｇ／ｍ２、厚さを１６０μｍに変更し、それ以外は、実施例１と同様にして吸音材を作製した。評価結果を表１に示す。
【００５３】
［比較例１］
実施例１において、シート状物のかわりに、薄手不織布（目付け２２ｇ／ｍ２、厚み１００μｍ、旭化成製プレシゼ（商品名））を貼り合せた。評価結果を表１に示す。
【００５４】
［比較例２］
実施例１においてシート状物を使用しない場合の評価結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明によれば、厚さが１ｍｍ以上の繊維構造体にシート状物を貼り合せた吸音材であって、吸音性だけでなく成型性にも優れた吸音材が得られ、その工業的価値は極めて大である。
【符号の説明】
【００５７】
１：シート状物
２：接着層
３：繊維構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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