(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料の噴射と停止を行うために開閉可能な弁体と、
該弁体と密着して燃料の噴射の停止を行うことが可能な弁座面を有するノズル体と、
前記弁座面の燃料流れに対して下流に配置され燃料が通過する旋回用通路と、
該旋回用通路の下流に配置される旋回室と、
旋回燃料を噴射する燃料噴射孔を有するオリフィスプレートと、を備えた燃料噴射弁において、
前記ノズル体における前記オリフィスプレート側の端面は、前記旋回用通路と対向する第一の面と、前記旋回室と対向する第二の面と、を有し、
前記第一の面は、前記第二の面と重なる平面よりも前記オリフィスプレート側に配置されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記オリフィスプレートにおける前記ノズル体側の面は、前記第一の面と対向する第三の面と、前記第二の面と対向する第四の面と、を有し、
前記第三の面は、前記第四の面と重なる平面よりも前記ノズル体側に配置されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、
前記ノズル体における前記オリフィスプレート側の端面は、前記オリフィスプレート側に向かって凸状となる傾斜面であることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁において、
前記ノズル体は、前記第二の面の外周に凹部が形成され、
前記オリフィスプレートは、前記凹部に挿入固定されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の燃料噴射弁において、
前記旋回室の断面がインボリュート曲線又は螺旋曲線で形成されたことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関で使用される燃料噴射弁に係り、特に、複数個の燃料噴射孔を有し、各々の燃料噴射孔より旋回燃料を噴射して微粒化性能を向上させ得る燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数個の燃料噴射孔から噴射される燃料の微粒化を、旋回流れを利用して促進する従来技術として、特許文献１に記載された燃料噴射弁が知られている。
【０００３】
この燃料噴射弁では、弁体と協働する弁座の下流端が前端面に開口する弁座部材と、この弁座部材の前端面に接合されるインジェクタプレートとの間に、前記弁座の下流端に連通する横方向通路と、この横方向通路の下流端が接線方向に開口するスワール室とを形成し、このスワール室でスワールを付与された燃料を噴射させる燃料噴射孔を前記インジェクタプレートに穿設し、前記スワール室の内周面の曲率半径を、スワール室の内周面に沿う方向の上流側から下流側に向かって減少させている。すなわち、曲率をスワール室の内周面に沿う方向の上流側から下流側に向かって増加させている。また、スワール室の内周面を、スワール室に基礎円を持つインボリュート曲線に沿って形成している。
【０００４】
また、この燃料噴射弁では、通路プレートの厚肉部とインジェクタプレートの重なり面が、弁座の軸線に対してＶ字状に傾斜した二つの斜面に形成され、燃料噴射孔は互いに反対方向に傾斜配置される二組に分けられている。
【０００５】
この様な構成により、各々の燃料噴射孔からの燃料の微粒化を効果的に促進させることができる。また、燃料の噴射方向を変えることができる。
【０００６】
また一方、旋回力を利用して微粒化を促進すると共に、複数孔に分散して空気との混合を良好にする従来技術として、特許文献２に記載された燃料噴射弁が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２７８４６４号公報
【特許文献２】特開平７−３５００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
旋回力を付与された燃料を噴射すると、噴霧は中空円錐状になることが知られている。また、この様な噴霧は液膜状態から液糸分裂を経て液滴化され、微粒化噴霧となることも知られている。
【０００９】
エンジンに搭載するにあたっては、装着性の観点から燃料噴射弁にはスリム化が求められており、その噴射部は小径寸法のノズル部となるために、性能面や加工組立て等において、噴射性能を引き出すための様々な工夫が必要になる。
【００１０】
特許文献１に記載された従来技術では、通路プレートの構成において、横方向通路とこの通路に連通するスワール室を有する部位を厚肉部とし、この厚肉部の外周部を薄肉部とする。そして、燃料噴射孔を有する薄板状のインジェクタプレートをこの薄肉部に重ねて外周固定する。その溶接時（レーザ溶接が知られている）に、外周部に投入するエネルギーを効率良く使用して固定できるようにしている。また、噴射特性の自由度を高める方法として、この厚肉部とインジェクタプレートの重なり面をＶ字状することにより噴射方向を変えられるようにしている。
【００１１】
このような構成では、外周部の溶接固定は所望の目標通り実施されるものの、薄板状のインジェクタプレートの変形（湾曲する）を防止することが難しい。
【００１２】
その結果、横方向通路やスワール室の上部に微小な隙間が生ずることになる。
【００１３】
特に、横方向通路は旋回燃料の生成に重要な部位であり、隙間が生ずることによって燃料漏れが発生して旋回力が低下する。また、隙間のばらつきによって、各々の燃料噴射孔に供給される燃料の旋回強さにばらつきが生ずることになる。さらに、噴射孔出口部における旋回流の対称性が損なわれてしまう懸念がある。
【００１４】
その結果、微粒化性能が損なわれたり、噴霧形状が変わったりする。さらには、噴射方向制御においてロバスト性が損なわれることになる。
【００１５】
特許文献２に記載された従来技術では、微粒化した燃料を拡散するための構成は示されているものの、高精度な加工が要求される旋回用通路や旋回室の加工方法や組立て方法等については開示されていない。
【００１６】
本発明は係る事情に鑑みてなされたものであり、旋回燃料を噴射する燃料噴射孔を有するプレート状の部材をノズル体に組み込む際に発生する微小変形等の問題を解消すると共に、燃料噴射孔を近接配置した時に問題となる噴霧干渉を解消して、微粒化性能と形状制御性に優れた燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するために、燃料の噴射と停止を行うために開閉可能な弁体と、該弁体と密着して燃料の噴射の停止を行うことが可能な弁座面を有するノズル体と、前記弁座面の燃料流れに対して下流に配置され燃料が通過する旋回用通路と、該旋回用通路の下流に配置される旋回室と、旋回燃料を噴射する燃料噴射孔を有するオリフィスプレートと、を備えた燃料噴射弁において、前記ノズル体における前記オリフィスプレート側の端面は、前記旋回用通路と対向する第一の面と、前記旋回室と対向する第二の面と、を有し、前記第一の面は、前記第二の面と重なる平面よりも前記オリフィスプレート側に配置されるようにした。
【００１８】
このとき、前記オリフィスプレートにおける前記ノズル体側の面は、前記第一の面と対向する第三の面と、前記第二の面と対向する第四の面と、を有し、前記第三の面は、前記第四の面と重なる平面よりも前記ノズル体側に配置されると良い。
【００１９】
また、前記ノズル体における前記オリフィスプレート側の端面は、前記オリフィスプレート側に向かって凸状となる傾斜面であると良い。
【００２０】
さらには、前記旋回室の断面がインボリュート曲線又は螺旋曲線で形成されていると良い。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によると、前記オリフィスプレートの該旋回用通路の傾斜面と、これに対応するノズル体の傾斜面とが隙間なく密着して固定されるので、該旋回用通路を通過する燃料漏れが阻止される。従って、燃料は効果的に旋回室に供給されるので、各々燃料噴射孔に十分な旋回力が付与される。
【００２２】
また、ノズル体と該ノズル体を覆うオリフィスプレートが凸状をなすので、この傾斜面に直交して加工される燃料噴射孔より噴射される噴霧は、互いに干渉（液膜状態での干渉）することがなく効率的に微粒化し所定の方向に噴射される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る燃料噴射弁の全体構成を示した縦断面図である。
【図２】本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体の近傍を示す縦断面図である。
【図３】本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体単体の形状を説明するための断面図である。
【図４】本発明に係る燃料噴射弁におけるスワールプレートを示す断面図である。
【図５】本発明に係る燃料噴射弁における旋回室と旋回用通路と燃料噴射孔との関係を説明するための平面図である（図４のＡ方向視図）。
【図６】本発明に係るノズル体とスワールプレートの嵌合状態部分を示す拡大断面図である。
【図７】本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体の他の実施形態を説明するための縦断面図である。
【図８】本発明に係るノズル体とスワールプレートの圧入状態を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施例について、図１乃至図８を用いて説明する。
【００２５】
本発明の第１の実施例について、図１乃至図８を用いて以下説明する。
【実施例１】
【００２６】
図１は、本発明に係る燃料噴射弁１の全体構成を示した縦断面図である。
【００２７】
図１において、燃料噴射弁１は、ステンレス製の薄肉パイプ１３にノズル体２、弁体６を収容し、この弁体６を外側に配置した電磁コイル１１で往復動作（開閉動作）させる構造である。以下、構造の詳細について説明する。
【００２８】
電磁コイル１１を取り囲む磁性体のヨーク１０と、電磁コイル１１の中心に位置し、一端がヨーク１０と磁気的に接触したコア７と、所定量リフトする弁体６と、この弁体６に接する弁座面３と、弁体６と弁座面３の隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室４、および燃料噴射室４の下流に複数個の燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ（図２と図４乃至図５参照）を有するオリフィスプレート２０を備えている。
【００２９】
また、コア７の中心部には、弁体６を弁座面３に押圧する弾性部材としてのスプリング８が備えてある。このスプリング８の弾性力はスプリングアジャスタ９の弁座面３方向への押し込み量によって調整される。
【００３０】
コイル１１に通電されていない状態では、弁体６と弁座面３とが密着している。この状態では燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁１内部に留まり、複数個設けられている各々燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃからの燃料噴射は行われない。
【００３１】
一方、コイル１１への通電があると、電磁力によって弁体６が対面するコア７の下端面に接触するまで移動する。
【００３２】
この開弁状態では弁体６と弁座面３の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて複数個の燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃから燃料が噴射される。
【００３３】
なお、燃料噴射弁１には入口部にフィルター１４を有する燃料通路１２が設けられており、この燃料通路１２はコア７の中央部を貫通する貫通孔部分を含み、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁１の内部を通して燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃへと導く通路である。また、燃料噴射弁１の外側部分は樹脂モールド１５によって被服され電気絶縁されている。
【００３４】
燃料噴射弁１の動作は、上述したように、コイル１１への通電（噴射パルス）に伴って、弁体６の位置を開弁状態と閉弁状態に切り替えることで、燃料の供給量を制御している。
【００３５】
燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。
【００３６】
この種の燃料噴射弁では、弁体６に真円度が高く鏡面仕上げが施されているボール（ＪＩＳ規格品の玉軸受用鋼球）を用いておりシート性の向上に有益である。
【００３７】
一方、ボールが密着する弁座面３の弁座角は、研磨性が良好で真円度を高精度にできる最適な角度８０゜から１００゜に設定してあり、上述したボールとのシート性を極めて高く維持できる寸法条件を選択している。
【００３８】
なお、弁座面３を有するノズル体２は、焼入れによって硬度が高められており、さらに、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。
【００３９】
このような弁体６の構成により、燃料漏れのない噴射量制御を可能としている。
【００４０】
図２は、本発明に係る燃料噴射弁１におけるノズル体２の近傍を示す縦断面図である。図２に示すように、オリフィスプレート２０はその上面がノズル体２の下面に接触しており、この接触部分の外周をレーザ溶接してノズル体２に固定されている。
【００４１】
尚、本明細書及び特許請求の範囲において上下方向は図１を基準としており、燃料噴射弁１の弁軸心方向において燃料通路１２側を上側、燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃ側を下側とする。
【００４２】
ノズル体２の下端部には、弁座面３のシート部３ａの径φＳより小径の燃料導入孔５が設けられている。弁座面３は円錐形状をしており、その下流端中央部に燃料導入孔５が形成されている。弁座面３の中心線と燃料導入孔５の中心線とは弁軸心に一致するように、弁座面３と燃料導入孔５とが形成されている。燃料導入孔５によってノズル体２の下端面にオリフィスプレート２０の中央穴（中央孔）２５に連通する開口が形成される。
【００４３】
先に図５を用いて、オリフィスプレート２０に形成される複数個の燃料通路の構成を概説する。
【００４４】
中央穴２５はオリフィスプレート２０の中央部に設けられた凹形状溝部であり、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃが放射状に延びており、その上流端が中央穴２５の内周面に開口している。
【００４５】
旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃの下流端は旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃに連通するよう接続されている。旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃは旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃにそれぞれ燃料を供給する燃料通路であり、この意味において旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃを旋回燃料供給通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃと呼んでも良い。
【００４６】
旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの壁面は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように（曲率半径が次第に小さくなるように）形成されている。このとき、曲率は連続的に大きくしても良いし、所定の範囲で曲率が一定になるようにしながら上流側から下流側に向かって段階的に次第に大きくなるようにしても良い。上流側から下流側に向かって曲率が連続的に大きくなる曲線の代表例として、インボリュート曲線（形状）又はらせん曲線（形状）がある。本実施例では、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃは、らせん曲線に基づいて形成しているが、該らせん中心（渦中心）には燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃがそれぞれ開口している。
【００４７】
なお、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃにインボリュート曲線を使用する場合、インボリュート曲線の基礎円の中心と燃料噴射孔２３ａの中心とが一致するように構成すると良い。
【００４８】
また、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃの側壁の下流端と旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの内周壁の終端は所定の厚みを有する接続面（Ｒ部）を構成している。この厚み部の大きさは０.０１ミリメートルから０.１ミリメートル程度の範囲を許容しており、好ましくは０.０２ミリメートルから０.０６ミリメートル程度を優先的に採用すると良い。
【００４９】
この厚みを形成することによって、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃを周回した燃料と旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃより流入した燃料の衝突が緩和され、それぞれの旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃのらせん壁面に沿うスムースな流れが形成される。
【００５０】
旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃの流れ方向に垂直な断面形状は矩形（長方形）であり、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃの幅に比べて高さを小さくすることで、プレス成形に有利な寸法となるように設計されている。
【００５１】
旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃに流入する燃料は、この矩形部が絞り（最小断面積）となっているため、弁座面３のシート部３ａから燃料噴射室４、燃料導入孔５、オリフィスプレート２０の中央穴２５を経てこの旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃに至るまでの圧力損失は無視できるように設計されている。
【００５２】
特に、燃料導入孔５およびオリフィスプレート２０の中央穴２５は急激な曲がり圧損が生じないよう、所望大きさの燃料通路となるように設計している。
【００５３】
従って、燃料の圧力エネルギーがこの旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ部分で効率的に旋回速度エネルギー変換されるようになっている。
【００５４】
また、この矩形部で加速された燃料流れは十分な旋回強さ、いわゆる旋回速度エネルギーを維持しつつ、下流の燃料噴射孔２３ａ、２３ｂ、２３ｃに導かれる。
【００５５】
なお、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの大きさは、燃料流れによる摩擦損失や室内壁での摩擦損失の影響が極力小さくなるように、その直径が決められている。その大きさは水力直径の４倍から６倍程度が最適値とされており、本実施例でもこの方法を適用している。
【００５６】
また、本実施例では旋回用通路２１と旋回室２２及び燃料噴射孔２３を組み合わせた燃料通路を３等分して設けているが、さらに増加させることにより、噴霧の形状や噴射量のバリエーションの自由度を高めても良い。
【００５７】
次に、図３乃至図４を用いて、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃと旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの加工方法及び組立て方法について詳細に説明する。
【００５８】
図３はノズル体２の形状を示す断面図である。また、図４はオリフィスプレート２０の断面図である。
【００５９】
ノズル体２には、中心部に位置する燃料導入孔５と、この燃料導入孔５より上流側に向って傾斜する旋回用通路の合わせ面２ａ、旋回室の合わせ面２ｂと、この旋回室の合わせ面２ｂに続いて凹部状の内側壁面２ｃ及び底部壁面２ｄ、外側壁面２ｅが形成されている。
【００６０】
旋回用通路の合わせ面２ａは、オリフィスプレート２０を挿入固定した際に形成される旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃに対応する面である。
【００６１】
また、旋回室の合わせ面２ｂは、オリフィスプレート２０を挿入固定した際に形成される旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃに対応する面である。
【００６２】
旋回用通路の合わせ面２ａは旋回室の合わせ面２ｂと同一面として形成されておらず、旋回室の合わせ面２ｂ側が僅かに上側に位置している。従って、両者の間には僅かな段差（数十ミクロン程度）が形成されている。
【００６３】
この段差の位置は、図４の矢印Ａ方向より投影した燃料通路の説明に用いた図５に示される仮想円２６ａで示される。この仮想円２６ａは、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃにおける弁軸心側の壁面よりやや内側（弁軸心側）になるように位置決めされている。
【００６４】
これにより旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃが旋回用通路の合わせ面２ａにより、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃ終端まで覆うことができ、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃからの燃料漏れを低減することができる。
【００６５】
オリフィスプレート２０は、下側に向かって凸形状をなしており、その中央部下方外面は中心部に位置する中央穴２５より小径の押圧面２６が形成されている。
【００６６】
押圧面２６は、オリフィスプレート２０をノズル体２へ組み付けた後、弁体６とのストローク調整時に使用する押圧部である。
【００６７】
また、傾斜面の外周部には押圧面２９が形成されている。
【００６８】
押圧面２９は、オリフィスプレート２０をノズル体２へ組み付けた時に使用する押圧部である。
【００６９】
また一方、上方内側には中央穴２５に連通し径方向に延びる旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃと、それぞれの旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃに接続される旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃが形成されている。  
旋回用通路の合わせ面２０ａと旋回室の合わせ面２０ｂは同面でも構わないが、好ましくは僅かな段差が形成されていると良い。その場合、旋回室の合わせ面２０ｂが旋回用通路の合わせ面２ａの下側方向に僅かにずれるように設計されると良い。
【００７０】
これにより旋回用通路の合わせ面２０ａと旋回用通路の合わせ面２ａの面が当接して旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃからの燃料漏れを低減することができる。
【００７１】
オリフィスプレート２０の外形部はノズル体２に形成される凹部の外側壁面２ｅ部と嵌め合い寸法に形成されており、この外側壁面２ｅ部に案内されて挿入固定される。オリフィスプレート２０をノズル体２に圧入固定する際には、外周側の平面部を押圧面として使用する。
【００７２】
オリフィスプレート２０を圧入固定すると、オリフィスプレート２０の旋回用通路の合わせ面２０ａとノズル体２の旋回用通路の合わせ面２ａが密着することになり、その合わせ面は隙間が無いに等しくなるように密着度を上げて形成される。
【００７３】
一方、オリフィスプレート２０の旋回室の合わせ面２０ｂとノズル体２の旋回室の合わせ面２ｂとの合わせ面には僅かな隙間ができるように形成されている。
【００７４】
この様な構成により、旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃを流れる燃料は旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃに向かって、少なくとも旋回用通路２１ａ、２１ｂ、２１ｃから漏れることなく全て供給される。従って、それぞれの旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃには燃料は、圧力を保ったまま流入することになるので旋回力が強くなる。
【００７５】
なお、旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの旋回室の合わせ面２ｂの下面には僅かな隙間δ３（図６参照）が形成されるが、この部位での燃料の旋回流動はなく燃料は上部隙間に滞まった状態になり旋回室２２ａ、２２ｂ、２２ｃの流れを阻害することはない。
【００７６】
図６に、ノズル体２とオリフィスプレート２０の嵌合状態部分を示す拡大断面図を示している。
【００７７】
オリフィスプレート２０の内周側の壁面２０ｃは、ノズル体２の凹部状の内側壁面２ｃの径より大径に形成されている。これによって、挿入固定する際に、両者の間には隙間δ１が形成されることになる。
【００７８】
また、オリフィスプレート２０の上側の外周端面２０ｄとノズル体２の凹部状の底面２ｄの間にも僅かな隙間δ２が形成されている。
【００７９】
これらの隙間にはδ２＞δ１の関係を持たせており、オリフィスプレート２０を圧入固定する時に発生する余計な変形を吸収できるように設計されている。
【００８０】
図８を用いて説明すると、ノズル体２へオリフィスプレート２０を圧入すると、最初に旋回用通路の合わせ面２０ａと旋回用通路の合わせ面２ａが当接し、更に押圧するとδ２の隙間がδ１より大きいため、底部壁面２ｄに凸面２０ｄが当接することなく旋回用通路の合わせ面２０ａと旋回用通路の合わせ面２ａの密着性を高めつつ、２９を押圧することができる。
【００８１】
この時２０ｃは、わずかに変形するがδ１の隙間により変形量は吸収できるようになっている。
【００８２】
なお、ノズル体２の旋回用通路の合わせ面２ａと旋回室の合わせ面２ｂ間は段差で形成されているが、微小Ｒなどで連続的に繋がっていても何ら構わない。
【実施例２】
【００８３】
本実施例に係る燃料噴射弁の第２の実施例について、図７を参照して以下説明する。図７はノズル体近傍を示す縦断面図である。
【００８４】
第１の実施例に係る燃料噴射弁と異なる点は、下端部に設けた燃料導入孔を複数個設けている点であり、これによって、燃料噴射室からの燃料の流通経路が複数個所になるという点である。
【００８５】
図に示すように、この燃料導入孔３５ａは上流側が燃料噴射室４に連通している。また、燃料導入孔３５ａはオリフィスプレート３０に形成される旋回用通路３１ａに連通している。
【００８６】
この様な構成により、燃料通路の急峻な曲がりを防ぐことができるため、流れ損失が極めて小さく燃料は燃料導入孔３５ａから旋回用通路３１ａを経て下流の旋回室に至る。従って、効果的に旋回力が付与されて燃料噴射孔の出口部においては、均一な燃料薄膜が噴射されることになる。その結果、燃料の微粒化特性が極めて優れると共に、第１の実施例と同様な作用効果が得られることになる。
【００８７】
上記実施例では、以下のような作用効果も合わせ持っている。
【００８８】
燃料噴射室４と燃料導入孔３５ａで決まる燃料通路の体積を十分小さくすることができる。従って、燃料噴射室４及び燃料導入孔３５ａから旋回室に至る流れに余分な経路がないため渦等の乱れが発生せず、噴射量のロバスト性や噴霧の形状制御が格段に向上する。
【００８９】
以上説明したように、本発明の実施形態にかかる燃料噴射弁は、旋回燃料を形成するオリフィスプレートの該旋回用通路の傾斜面と、これに対応するノズル体の傾斜面とが隙間なく密着して固定されるので、該旋回用通路を通過する燃料の通路外への漏れが阻止される。従って、燃料は効果的に旋回室に供給されるので、各々燃料噴射孔に均等でかつ十分な旋回力が付与される。
【００９０】
また、ノズル体と該ノズル体を覆うオリフィスプレートが凸状をなすので、この傾斜面に直交して加工される燃料噴射孔より噴射される噴霧は、互いに干渉することなく噴射され、燃料噴射孔を近接して配置した時に問題となる液膜状態での干渉を避けることができ、微粒化性能と形状制御性に優れた燃料噴射弁を提供することができる。
【符号の説明】
【００９１】
１  燃料噴射弁
２  ノズル体
２ａ、２０ａ  旋回用通路の合わせ面
２ｂ、２０ｂ  旋回室の合わせ面
３  弁座面
４  燃料噴射室
５  燃料導入孔
６  弁体
２０  オリフィスプレート
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ  旋回用通路
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ  旋回室
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ  燃料噴射孔
２５  中央穴
２６、２９  押圧面
【図１】
0005875442.tif 000002
【図２】
0005875442.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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