(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０５〜０．１５％、Ｓｉ：０．０１〜１．００％、Ｍｎ：１．５〜４．０％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１〜０．５０％、Ｃｒ：０．０１０〜２．０００％、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％、Ｂ：０．０００５〜０．００５０％を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、下記式（Ｉ）であらわされるＫが３.０以上である成分組成を有し、鋼板表面に垂直な断面の板厚４分の１位置の組織観察において、面積率でフェライト：８〜４５％、マルテンサイト：５５〜８５%で、かつフェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合が１５％以下であり、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径がそれぞれ１０μｍ以下で、かつ鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μｍ深さの範囲に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μｍ以上のフェライトの面積率が５％未満である組織を有するスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
Ｋ＝−０．４×［Ｓｉ］＋１．０×［Ｍｎ］＋１．３×［Ｃｒ］＋２００×［Ｂ］  式（Ｉ）
式（Ｉ）において、［Ｓｉ］はＳｉの含有量［質量％］、［Ｍｎ］はＭｎの含有量［質量％］、［Ｃｒ］はＣｒの含有量［質量％］、［Ｂ］はＢの含有量［質量％］である。
【請求項２】
さらに、質量％で、Ｍｏ：０．００５〜２．０００％、Ｖ：０．００５〜２．０００％、Ｎｉ：０．００５〜２．０００％及びＣｕ：０．００５〜２．０００％から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する請求項１に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項３】
さらに、質量％で、Ｃａ：０．００１〜０．００５％及びＲＥＭ：０．００１〜０．００５％から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する請求項１又は２に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項４】
前記高強度鋼板は、高強度冷延鋼板である請求項１〜３のいずれかに記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項５】
さらに、鋼板の表面に溶融亜鉛めっき皮膜を有する請求項１〜４のいずれかに記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項６】
前記溶融亜鉛めっき皮膜は、合金化溶融亜鉛めっき皮膜である請求項５に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれかに記載の高強度鋼板に溶融亜鉛めっきを施す高強度鋼板の製造方法。
【請求項８】
請求項５に記載の高強度鋼板に合金化処理を施す高強度鋼板の製造方法。
【請求項９】
請求項４に記載の高強度鋼板の製造方法であって、
請求項１から３のいずれかに記載の成分を有するスラブを熱間圧延する際に、仕上げ圧延終了後、６００〜７００℃での滞留時間の総計が１０秒以下となるように冷却し、冷却後、４００〜６００℃未満の温度で巻き取る熱延工程と、前記熱延工程後に熱延板を、２０％超えの圧下率で冷間圧延する冷延工程と、前記冷延工程後に冷延板を、５℃／ｓ以上の平均加熱速度で６８０℃以上の範囲の任意の温度である加熱到達温度まで加熱し、次いで７２０〜８２０℃の範囲の任意の温度である焼鈍温度までを５００秒以下で加熱し、その温度で１０〜１０００秒保持する焼鈍工程と、前記焼鈍工程後の冷延板を、３℃／ｓ以上の平均冷却速度で、４５０〜５５０℃の範囲の任意の温度である冷却停止温度まで冷却し、その温度で１０００秒以下保持する冷却工程と、を有することを特徴とするスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【請求項１０】
請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法であって、
前記冷却工程後に、さらに溶融亜鉛めっき処理を施す亜鉛めっき工程と、を有することを特徴とする請求項９に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【請求項１１】
請求項６に記載の高強度鋼板の製造方法であって、
前記亜鉛めっき工程の後に、さらに合金化処理を施す合金化工程を有する請求項１０に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用鋼板としての用途に好適なスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れる高強度鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
地球環境保全の観点からＣＯ２排出量を削減すべく、自動車車体の強度を維持しつつ、その軽量化を図り、自動車の燃費を改善することが自動車業界においては常に重要な課題となっている。
【０００３】
自動車車体の強度を維持しつつその軽量化を図る上では、自動車部品用素材となる鋼板の高強度化により鋼板を薄肉化することが有効である。一方、自動車部品の多くはプレス加工やバーリング加工等によって成形される。このため、自動車部品用素材として用いられる高強度鋼板には所望の強度を有することに加えて、優れた成形性が要求される。
【０００４】
近年、自動車車体の骨格用素材として１１８０ＭＰａ超級の高強度鋼板の適用が拡大しつつある。このような高強度鋼板の成形にあたっては曲げ加工が施されることが多く、高強度鋼板は優れた曲げ加工性を有することが要求される。また、このような骨格用素材は衝突等の際の乗員の安全を確保するため、変形に対して強いこと、すなわち高い降伏強度を有することが要求される。これらの課題は高強度鋼板が溶融亜鉛めっき鋼板である場合において特に難易度が高い。このような要求に対して、例えば特許文献１では降伏強度が高く、曲げ加工性に優れた１１８０ＭＰａ級鋼板に関する技術が開示されている。
【０００５】
ところで、特許文献１に記載の技術において、１１８０ＭＰａ級鋼板に含まれるＣ量は０．１６％以上と高い。このため、特許文献１の１１８０ＭＰａ級鋼板は、自動車用鋼板として重要なスポット溶接性を十分に有しているとは言えない。
【０００６】
特許文献２には、鋼板中のＣ量を０．１５質量％以下に抑えた高強度鋼板に関する技術が開示されている。特許文献２に記載の高強度鋼板は、スポット溶接性および曲げ加工性は良好であるものの、降伏強度は７８０ＭＰａ未満と低く、降伏強度について何ら改善の検討もされていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−２３７０４２号公報
【特許文献２】特開２０１１−１３２６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記した従来技術が抱える問題を有利に解決し、自動車部品用素材として好適な、降伏強度（ＹＳ）が７８０ＭＰａ以上、引張強さ（ＴＳ）が１１８０ＭＰａ以上でスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記した課題を達成し、７８０ＭＰａ以上のＹＳと１１８０ＭＰａ以上のＴＳを確保しつつ、スポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れる高強度鋼板を製造するため、鋼板の成分組成、組織および製造方法の観点から鋭意研究を重ねた。その結果、Ｃ量を０．１５%質量以下とし、フェライトの面積率を８〜４５%、マルテンサイトの面積率を５５〜８５%、かつフェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合を１５％以下とし、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径を１０μm以下、鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μm深さの範囲に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μm以上のフェライトの面積率を５％未満とすることによって、７８０ＭＰａ以上のＹＳ、１１８０ＭＰａ以上のＴＳ、優れたスポット溶接性、延性および曲げ加工性を有する高強度鋼板が得られることを見出した。より具体的には、本発明は以下のものを提供する。
【００１０】
（１）質量％で、Ｃ：０．０５〜０．１５％、Ｓｉ：０．０１〜１．００％、Ｍｎ：１．５〜４．０％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１〜０．５０％、Ｃｒ：０．０１０〜２．０００％、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％、Ｂ：０．０００５〜０．００５０％を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、下記式（Ｉ）であらわされるＫが３.０以上である成分組成を有し、鋼板表面に垂直な断面の板厚４分の１位置の組織観察において、面積率でフェライト：８〜４５%、マルテンサイト：５５〜８５%で、かつフェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合が１５％以下であり、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径が１０μm以下で、かつ鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μm深さの範囲に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μｍ以上のフェライトの面積率が５％未満である組織を有するスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
Ｋ＝−０．４×［Ｓｉ］＋１．０×［Ｍｎ］＋１．３×［Ｃｒ］＋２００×［Ｂ］  式（Ｉ）
式（Ｉ）において、［Ｓｉ］はＳｉの含有量［質量％］、［Ｍｎ］はＭｎの含有量［質量％］、［Ｃｒ］はＣｒの含有量［質量％］、［Ｂ］はＢの含有量［質量％］である。
【００１１】
（２）さらに、質量％で、Ｍｏ：０．００５〜２．０００％、Ｖ：０．００５〜２．０００％、Ｎｉ：０．００５〜２．０００％及びＣｕ：０．００５〜２．０００％から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する（１）に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【００１２】
（３）さらに、質量％で、Ｃａ：０．００１〜０．００５％及びＲＥＭ：０．００１〜０．００５％から選ばれる少なくとも一種の元素を含有する（１）又は（２）に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【００１３】
（４）前記高強度鋼板は、高強度冷延鋼板である（１）〜（３）のいずれかに記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【００１４】
（５）さらに、鋼板の表面に溶融亜鉛めっき皮膜を有する（１）〜（４）のいずれかに記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【００１５】
（６）前記溶融亜鉛めっき皮膜は、合金化溶融亜鉛めっき皮膜である（５）に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板。
【００１６】
（７）（１）から（３）のいずれかに記載の成分を有するスラブを熱間圧延する際に、仕上げ圧延終了後、６００〜７００℃での滞留時間の総計が１０秒以下となるように冷却し、冷却後、４００〜６００℃未満の温度で巻き取る熱延工程と、前記熱延工程後に熱延板を、２０％超えの圧下率で冷間圧延する冷延工程と、前記冷延工程後に冷延板を、５℃／ｓ以上の平均加熱速度で６８０℃以上の範囲の任意の温度である加熱到達温度まで加熱し、次いで７２０〜８２０℃の範囲の任意の温度である焼鈍温度までを５００秒以下で加熱し、その温度で１０〜１０００秒保持する焼鈍工程と、前記焼鈍工程後の冷延板を、３℃／ｓ以上の平均冷却速度で、４５０〜５５０℃の範囲の任意の温度である冷却停止温度まで冷却し、その温度で１０００秒以下保持する冷却工程と、を有することを特徴とするスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【００１７】
（８）前記冷却工程後に、さらに溶融亜鉛めっき処理を施す亜鉛めっき工程と、を有することを特徴とする（７）に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【００１８】
（９）前記亜鉛めっき工程の後に、さらに合金化処理を施す合金化工程を有する（８）に記載のスポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、ＹＳ：７８０ＭＰａ以上、ＴＳ：１１８０ＭＰａ以上で、かつ、スポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板が得られる。また、本発明の高強度鋼板は、高強度冷延鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板でもよい。これらは、自動車部品用素材として好ましく用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。
【００２１】
本発明の高強度鋼板（本明細書において「鋼板」という場合がある）について説明する。
【００２２】
本発明の高強度鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０５〜０．１５％、Ｓｉ：０．０１〜１．００％、Ｍｎ：１．５〜４．０％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１〜０．５０％、Ｃｒ：０．０１０〜２．０００％、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％、Ｂ：０．０００５〜０．００５０％を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、特定の式（Ｉ）で表されるＫが３．０以上である成分組成を有する。以下、成分組成について説明する。なお、％は質量％を意味する。
【００２３】
Ｃ：０．０５〜０．１５％
Ｃは、マルテンサイトを生成させてＴＳを上昇させるために必要な元素である。Ｃ量が０．０５％未満では、マルテンサイトの強度が低く、ＴＳが１１８０ＭＰａ以上にならない。一方、Ｃ量が０．１５％を超えると曲げ加工性やスポット溶接性が劣化する。したがって、Ｃ量は０．０５〜０．１５％、好ましくは０．０６〜０．１２％とする。
【００２４】
Ｓｉ：０．０１〜１．００％
Ｓｉは、鋼を固溶強化してＴＳを上昇させるのに有効な元素である。こうした効果を得るにはＳｉ量を０．０１％以上とする必要がある。一方、Ｓｉ量が１．００％を超えると、めっき性やスポット溶接性の劣化を招く。したがって、Ｓｉ量は０．０１〜１．００％、好ましくは０．０１〜０．８０％、より好ましくは０．０１〜０．６０%とする。
【００２５】
Ｍｎ：１．５〜４．０％
Ｍｎは、鋼を固溶強化してＴＳを上昇させたり、フェライト変態やベイナイト変態を抑制してマルテンサイトを生成させてＹＳやＴＳを上昇させたりする元素である。こうした効果を得るには、Ｍｎ量を１．５％以上にする必要がある。一方、Ｍｎ量が４．０％を超えると、介在物の増加が顕著になり、鋼の清浄度や曲げ加工性低下の原因となる。したがって、Ｍｎ量は１．５〜４．０％、好ましくは１．８〜３．５％、より好ましくは２．０〜３．０%とする。
【００２６】
Ｐ：０．１００％以下
Ｐは、粒界偏析により曲げ加工性を低下させ、スポット溶接性を劣化させる。このため、Ｐ量は極力低減することが望ましい。製造コストの面などからＰ量は０．１００％以下であればよい。下限は特に規定しないが、Ｐ量を０．００１％未満にしようとすると生産能率の低下を招くため、Ｐ量は０．００１％以上が好ましい。
【００２７】
Ｓ：０．０２％以下
Ｓは、ＭｎＳなどの介在物として存在して、スポット溶接性を劣化させる。このため、Ｓ量は極力低減することが好ましい。製造コストの面からＳ量は０．０２％以下であればよい。下限は特に規定しないが、Ｓ量を０．０００５％未満にしようとすると生産能率の低下を招くため、Ｓ量は０．０００５％以上が好ましい。
【００２８】
Ａｌ：０．０１〜０．５０％
Ａｌは、脱酸剤として作用し、脱酸工程で添加することが好ましい。こうした効果を得るには、Ａｌ量を０．０１％以上にする必要がある。一方、Ａｌ量が０．５０％を超えると、連続鋳造時のスラブ割れの危険性が高まる。したがって、Ａｌ量は０．０１〜０．５０％とする。
【００２９】
Ｃｒ：０．０１０〜２．０００％
Ｃｒは、フェライト変態やベイナイト変態を抑制してマルテンサイトを生成させ、ＹＳやＴＳを上昇させる元素である。こうした効果を得るには、Ｃｒ量を０．０１０％以上にする必要がある。一方、Ｃｒ量が２．０００％を超えると、その効果がさらに高まることなく飽和するとともに、製造コストが上昇する。したがって、Ｃｒ量は０．０１０〜２．０００％、好ましくは０．０１０〜１．５００％、より好ましくは０．０１０〜１．０００％とする。
【００３０】
Ｎｂ：０．００５〜０．１００％
Ｎｂは、焼鈍時にフェライトの再結晶を抑制し、結晶粒を微細化するのに有効な元素である。こうした効果を得るには、Ｎｂ量を０．００５％以上にする必要がある。一方、Ｎｂ量が０．１００％を超えると、その効果がさらに高まることなく飽和するとともに、製造コストを上昇させる。したがって、Ｎｂ量は０．００５〜０．１００％、好ましくは０．０１０〜０．０８０％、より好ましくは０．０１０〜０．０６０％とする。
【００３１】
Ｔｉ：０．００５〜０．１００％
Ｔｉは、焼鈍時にフェライトの再結晶を抑制し、結晶粒を微細化させるのに有効な元素である。こうした効果を得るには、Ｔｉ量を０．００５％以上にする必要がある。一方、Ｔｉ量が０．１００％を超えると、その効果がさらに高まることなく飽和するとともに、製造コストを上昇させる。したがって、Ｔｉ量は０．００５〜０．１００％、好ましくは０．０１０〜０．０８０％、より好ましくは０．０１０〜０．０６０％とする。
【００３２】
Ｂ：０．０００５〜０．００５０％
Ｂは、粒界からのフェライトおよびベイナイトの核生成を抑制し、マルテンサイトを得るのに有効な元素である。こうした効果を十分に得るには、Ｂ量を０．０００５％以上にする必要がある。一方、Ｂ量が０．００５０%を超えると、その効果がさらに高まることなく飽和するとともに、製造コストを上昇させる。したがって、Ｂ量は０．０００５〜０．００５０％、好ましくは０．００１５〜０．００５０％、より好ましくは０．００２０〜０．００５０％とする。
【００３３】
Ｋ≧３．０
Ｋは、Ｋ＝−０．４×［Ｓｉ］＋１．０×［Ｍｎ］＋１．３×［Ｃｒ］＋２００×［Ｂ］で表される。Ｋは、組織がマルテンサイトの連結を保ち、フェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合を１５％以下とするための指標として経験的に得た式である。Ｋが３．０未満では、フェライトのみに隣接するマルテンサイトが増大して曲げ加工性が劣化する。したがって、Ｋは３．０以上、好ましくは３．２以上とする。なお、式（Ｉ）において、［Ｓｉ］はＳｉの含有量［質量％］、［Ｍｎ］はＭｎの含有量［質量％］、［Ｃｒ］はＣｒの含有量［質量％］、［Ｂ］はＢの含有量［質量％］である。
【００３４】
Ｆｅ及び不可避的不純物
残部はＦｅおよび不可避的不純物である。以上が高強度鋼板の必須成分である。本発明においては、鋼板が以下の任意成分を含んでもよい。
【００３５】
Ｍｏ：０．００５〜２．０００％、Ｖ：０．００５〜２．０００％、Ｎｉ：０．００５〜２．０００％、Ｃｕ：０．００５〜２．０００％から選ばれる少なくとも１種
Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕはマルテンサイト等の低温変態相を生成させ高強度化に寄与する元素である。こうした効果を得るには、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕから選ばれる少なくとも1種の元素の含有量を０．００５%以上にする必要がある。一方、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕのいずれかの含有量が２．０００％を超えると、その効果が高まることなく飽和するとともに、製造コストを上昇させる。したがって、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕの含有量はそれぞれ０．００５〜２．０００％とする。
【００３６】
Ｃａ：０．００１〜０．００５％、ＲＥＭ：０．００１〜０．００５％から選ばれる少なくとも１種
Ｃａ、ＲＥＭは、いずれも硫化物の形態制御により加工性を改善させるのに有効な元素である。こうした効果を得るには、Ｃａ、ＲＥＭから選ばれる少なくとも１種の元素の含有量を０．００１%以上とする必要がある。一方、Ｃａ、ＲＥＭのいずれかの含有量が０．００５％を超えると、鋼の清浄度に悪影響を及ぼし特性が低下するおそれがある。したがって、Ｃａ、ＲＥＭの含有量は０．００１％〜０．００５％とする。
【００３７】
続いて、本発明の鋼板の組織について説明する。本発明において鋼板の組織（「ミクロ組織」という場合がある。）は、鋼板表面に垂直な断面の板厚４分の１位置の組織観察において、面積率でフェライト：８〜４５%、マルテンサイト：５５〜８５%で、かつフェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合が１５％以下であり、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径が１０μm以下で、かつ鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μm深さの範囲に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μm以上のフェライトの面積率が５％未満である。それぞれの限定理由は以下の通りである。
【００３８】
フェライトの面積率：８〜４５％
フェライトの面積率が８％未満では延性が低下し、曲げ加工性も低下する。一方、フェライトの面積率が４５％を超えると、ＹＳを７８０ＭＰａ以上にするとともに、ＴＳを１１８０ＭＰａ以上にすることが困難になる。したがって、フェライトの面積率は８〜４５％、好ましくは１５〜４０％、より好ましくは２０〜４０％とする。
【００３９】
マルテンサイトの面積率：５５〜８５％
マルテンサイトの面積率が５５％未満では、ＹＳを７８０ＭＰａ以上にするとともに、ＴＳを１１８０ＭＰａ以上にすることが困難となる。一方、マルテンサイトの面積率が８５％を超えると、延性が低下し、曲げ加工性も低下する。したがって、マルテンサイトの面積率は５５〜８５％、好ましくは６０〜８０％、より好ましくは６０〜７５％とする。
【００４０】
フェライトのみに隣接するマルテンサイトの全組織に占める割合：１５％以下
マルテンサイトを主体とする組織において、フェライトのみに隣接する孤立したマルテンサイトは曲げ加工性の劣化をまねく。このメカニズムは明らかではないが応力分配の不均一によりマルテンサイトとフェライトの界面でマイクロクラックが発生しやすくなることなどが推測される。フェライトのみに隣接するマルテンサイトの割合が１５％を超えると十分な曲げ加工性が得られない。したがって、フェライトのみに隣接するマルテンサイトの割合は１５％以下、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下とする。
【００４１】
フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径：１０μm以下
本発明においては、フェライトおよびマルテンサイトがともに微細であることは重要である。これらがともに微細であることにより延性および曲げ加工性が向上する。フェライト、マルテンサイトのいずれかの平均結晶粒径が１０μmを超えると延性および曲げ加工性が低下する。したがって、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径は１０μm以下、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは５μm以下、さらに好ましくは３μm以下とする。
【００４２】
鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μm深さの範囲に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μｍ以上のフェライトの面積率：５％未満
鋼板表面から２０μｍの深さ〜鋼板表面から１００μm深さの範囲（以下、「表層部」という場合がある）に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μｍ以上のフェライトの面積率が５％以上では曲げ加工性が劣化する。このメカニズムは明らかではないが、本発明のように均一微細粒から構成される組織では、粗粒の混在は応力分配を不均一にするために曲げ加工性が劣化するものと考えられる。特に、亀裂の発生および伸展が起こる表層部においてこの影響が顕著である。このように、表層部において結晶粒径が１０μm以上のフェライトが５%以上存在すると曲げ加工性の劣化をまねく。したがって、表層部に存在するフェライトのうち結晶粒径が１０μm以上のフェライトの面積率は５％未満とする。なお、「鋼板表面から２０μｍ」及び「鋼板表面から１００μm」の「鋼板表面」とは、鋼板の表面そのものを意味し、高強度鋼板が高強度冷延鋼板の場合は冷延鋼板の表面を指し、高強度鋼板が高強度溶融亜鉛めっき鋼板の場合は溶融亜鉛めっき鋼板の表面を指す。高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合も同様である。
【００４３】
なお、フェライト、マルテンサイト以外の相としてベイナイト、パーライト、残留オーステナイトを含む場合もある。これらの相はＹＳや曲げ加工性の改善に好ましくないため、これらの相の面積率は、総計で２０％未満、好ましくは１５％未満、より好ましくは８％未満とする。
【００４４】
上記面積率とは、観察面積に占める各相の面積の割合のことである。各相の面積率は、鋼板表面に垂直な断面を研磨後、３％ナイタールで腐食させ、板厚１／４の位置をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で１５００倍の倍率で３視野撮影し、得られた画像データからＭｅｄｉａ  Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製のＩｍａｇｅ−Ｐｒｏを用いて各相の面積率を求め、３視野の平均面積率を各相の面積率とした。上記画像データにおいて、フェライトは黒色、マルテンサイトは白色として区別できる。
【００４５】
また、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径は、面積率を求めた上記画像データについて、視野のフェライトおよびマルテンサイトの面積の合計をフェライトおよびマルテンサイトの個数で割って平均面積を求め、その１／２乗を平均結晶粒径とする方法で導出する。
【００４６】
本発明の高強度鋼板は、高強度冷延鋼板であってもよく、また、鋼板の表面に溶融亜鉛めっき皮膜を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板や鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき皮膜を有する高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板であってもよい。
【００４７】
溶融亜鉛めっき皮膜及び合金化溶融亜鉛めっき皮膜
溶融亜鉛めっき皮膜は、Ｚｎを主体として含む層である。合金化溶融亜鉛めっき皮膜とは、合金化反応によって亜鉛めっき中に鋼中のＦｅが拡散してできたＦｅ−Ｚｎ合金を主体として含む層である。
【００４８】
溶融亜鉛めっき皮膜及び合金化溶融亜鉛めっき皮膜には、Ｚｎ以外にＦｅ、Ａｌ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｍｇ，Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｒ、Ｖ、Ｓｅ、ＲＥＭを本発明の効果を害さない範囲で含んでもよい。
【００４９】
高強度鋼板の製造方法
以下、本発明の高強度鋼板の製造方法について、好ましい製造方法、好ましい製造条件を説明する。本発明の高強度鋼板の好ましい製造方法は、熱延工程、冷延工程、焼鈍工程、冷却工程を有し、必要に応じて、さらに、亜鉛めっき工程や合金化工程を有する。以下、これらの各工程について説明する。
【００５０】
熱延工程
熱延工程とは、スラブを仕上げ圧延し、仕上げ圧延終了後、６００〜７００℃での滞留時間の総計が１０秒以下となるように冷却し、冷却後、４００〜６００℃未満の温度で巻き取る工程である。
【００５１】
先ず、熱延工程で用いるスラブの製造について説明する。上記鋼板の成分組成を有するスラブを製造する。スラブは、マクロ偏析を防止するため、連続鋳造法で製造するのが好ましい。なお、連続鋳造法以外の方法でもスラブを製造可能であり、造塊法、薄スラブ鋳造法等の他の方法を採用してもよい。造塊法の場合は、鋼を溶製した後、分塊圧延を施し、スラブを製造できる。
【００５２】
次いで、上記スラブを熱間圧延する。スラブを熱間圧延するには、スラブをいったん室温まで冷却し、その後再加熱して熱間圧延を行ってもよいし、スラブを室温まで冷却せずに加熱炉に装入して熱間圧延を行うこともできる。あるいはわずかの保熱を行った後に直ちに熱間圧延する省エネルギープロセスも適用できる。スラブを加熱する場合は、炭化物を溶解させたり、圧延荷重の増大を防止したりするため、１１００℃以上に加熱することが好ましい。また、スケールロスの増大を防止するため、スラブの加熱温度は１３００℃以下とすることが好ましい。
【００５３】
スラブを熱間圧延する時は、スラブの加熱温度を低くしつつ、圧延時のトラブル発生を防止する観点から、粗圧延後の粗バーを加熱してもよい。また、粗バー同士を接合し、仕上げ圧延を連続的に行う、いわゆる連続圧延プロセスを適用できる。
【００５４】
仕上げ圧延は、異方性を増大させ、冷間圧延・焼鈍後の加工性を低下させる場合がある。このため、仕上げ圧延をＡｒ３変態点以上の仕上げ温度で行うことが好ましい。また、圧延荷重の低減や形状・材質の均一化のために、仕上げ圧延の全パスあるいは一部のパスで摩擦係数が０．１０〜０．２５となる潤滑圧延を行うことが好ましい。
【００５５】
本発明においては、上記仕上げ圧延後の条件を調整することが有効である。具体的には、仕上げ圧延終了後に６００〜７００℃での滞留時間の総計が１０秒以下となるように冷却すること、冷却後に４００〜６００℃未満の温度で巻き取ることが好ましい。それぞれの条件が好ましい理由は以下の通りである。
【００５６】
仕上げ圧延後、６００〜７００℃における滞留時間が１０秒を超えるとＢ炭化物等のＢを含む化合物が生成して、鋼中の固溶Ｂが低下し、焼鈍時のＢの効果が減退して本発明の組織が得られなくなる。したがって、６００〜７００℃での滞留時間の総計は１０秒以下、好ましくは８秒以下とする。
【００５７】
巻取り温度が６００℃以上ではＢ炭化物等のＢを含む化合物が生成して、鋼中の固溶Ｂが低下し、焼鈍時のＢの効果が減退して本発明の組織が得られなくなる。一方、巻取り温度が４００℃未満では鋼板の形状が悪化する。したがって、巻取り温度は４００〜６００℃未満とする。
【００５８】
また、巻取り後の熱延板は、スケールを酸洗などにより除去された後、下記冷延工程に用いられることが好ましい。
【００５９】
冷延工程
冷延工程とは、熱延工程後の熱延板を、２０％超えの圧下率で冷間圧延する工程である。圧下率が２０％以下では、焼鈍の際に鋼板の表面側と内部側のひずみに差が生じやすく、結晶粒径の不均一をまねくため本発明の組織が得られない。したがって、冷間圧延の圧下率は２０％超え、好ましくは３０％以上とする。なお、上限は特に規定しないが、形状の安定性等の観点から９０％以下程度が好ましい。
【００６０】
焼鈍工程
焼鈍工程とは、冷延工程後に冷延板を、５℃／ｓ以上の平均加熱速度で、６８０℃以上の範囲の任意の温度である加熱到達温度まで加熱し、次いで７２０〜８２０℃の範囲の任意の温度である焼鈍温度までを５００秒以下で加熱し、その温度で１０〜１０００秒保持する工程である。各条件の好ましい理由は以下の通りである。
【００６１】
６８０℃以上の範囲の任意の温度である加熱到達温度までの平均加熱速度が５℃／ｓ未満ではフェライト粒が粗大化して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、平均加熱速度は５℃／ｓ以上とする。上限は特に規定しないが、生産安定性の観点から５００℃／ｓ以下が好ましい。
【００６２】
平均加熱速度が５℃／ｓ以上で加熱した時の加熱到達温度が６８０℃未満では、フェライト粒が粗大化して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、平均加熱速度が５℃／ｓ以上で加熱する時の加熱到達温度は６８０℃以上の範囲の任意の温度、好ましくは７００℃以上の範囲の任意の温度とする。加熱到達温度の上限は、焼鈍温度以上になると温度制御が困難となるため、生産性の観点から、実質的には焼鈍温度未満である。
【００６３】
７２０〜８２０℃の範囲の任意の温度を焼鈍温度として設定し、上記加熱到達温度から焼鈍温度までさらに加熱する。本発明では焼鈍温度までの加熱を５００秒以内で行う（上記加熱到達温度から焼鈍温度までの加熱時間である）。加熱に要する時間が５００秒超えでは粒が粗大化して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、上記焼鈍温度までの加熱時間は５００秒以下、好ましくは３００秒以下とする。
【００６４】
また、焼鈍温度が７２０℃未満ではオーステナイトの生成が不十分となり、本発明のミクロ組織が得られない。一方、８２０℃を超えると、オーステナイト中の炭素が希薄になり、その後の冷却や保持の過程で過度にフェライトやベイナイトが生成するため、本発明のミクロ組織が得られない。したがって、焼鈍温度は７２０〜８２０℃の範囲の任意の温度、好ましくは７４０〜８１０℃の範囲の任意の温度とする。
【００６５】
また、焼鈍温度での保持時間が１０秒未満ではオーステナイトの生成が不十分なり、本発明のミクロ組織が得られない。一方、上記保持時間が１０００秒を超えるとオーステナイト粒が粗大になり、本発明のミクロ組織が得られない。したがって、焼鈍温度での保持時間は１０〜１０００秒、好ましくは３０〜５００秒とする。
【００６６】
冷却工程
冷却工程とは、焼鈍工程後の冷延板を、３℃／ｓ以上の平均冷却速度で４５０〜５５０℃の範囲の任意の温度である冷却停止温度まで冷却し、その温度で１０００秒以下保持する工程である。各条件の好ましい理由は以下の通りである。
【００６７】
平均冷却速度が３℃／ｓ未満では冷却中や保持中にフェライトやベイナイトが過度に生成して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、平均冷却速度は３℃／ｓ以上、好ましくは５℃／ｓ以上とする。平均冷却速度の上限は特に限定されないが１００℃／ｓ以下とすることが蛇行などの生産阻害要因低減の観点からは好ましい。
【００６８】
また、冷却停止温度が４５０℃未満ではベイナイトが過度に生成して本発明のミクロ組織が得られない。一方、５５０℃を超えるとフェライトが過度に生成して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、冷却停止温度は４５０〜５５０℃の範囲の任意の温度とする。
【００６９】
冷却後の保持時間が１０００秒を超えるとベイナイトが過度に生成して本発明のミクロ組織が得られない。したがって、保持時間は１０００秒以下、好ましくは５００秒以下とする。また、保持時間の下限は特に規定しないが後のめっき浴浸漬のための温度制御の観点からは１０秒以上であることが好ましい。
【００７０】
亜鉛めっき工程
亜鉛めっき工程とは、冷却工程後の冷延板に亜鉛めっき処理を施す工程である。亜鉛めっき処理は、上記により得られた鋼板を４４０℃以上５００℃以下の亜鉛めっき浴中に浸漬し、その後、ガスワイピングなどによってめっき付着量を調整して行うことが好ましい。なお、亜鉛めっき処理においては、Ａｌ量が０．０８〜０．１８%である亜鉛めっき浴を用いることが好ましい。
【００７１】
合金化処理
本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板のめっきは合金化溶融亜鉛めっきでもよい。この場合、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、熱延工程、冷延工程、焼鈍工程、冷却工程、亜鉛めっき工程、合金化工程を有する方法で製造される。熱延工程、冷延工程、焼鈍工程、冷却工程、亜鉛めっき工程については上記の通りであり、説明を省略する。
【００７２】
合金化工程で行われる合金化処理においては、４６０℃以上５８０℃以下の温度域に、高強度溶融亜鉛めっき鋼板を、１秒以上４０秒以下保持して合金化することが好ましい。
【００７３】
その他の処理
冷却工程、亜鉛めっき工程、あるいは、さらに合金化処理を施した後の鋼板には、形状矯正や表面粗度の調整などを目的に調質圧延を行うことができる。また、冷却工程後、亜鉛めっき工程後や合金化処理後に、樹脂や油脂コーティングなどの各種塗装処理を施すこともできる。
【実施例】
【００７４】
表１に示す成分組成の鋼を真空溶解炉により溶製し、分塊圧延して鋼スラブとした（表１中、Nは不可避的不純物である）。これらの鋼スラブを１２００℃に加熱後粗圧延、仕上げ圧延して巻取り、熱延板とした（熱延条件は表２、３に記載）。次いで、厚み１．４ｍｍまで冷間圧延して冷延板を製造した（圧下率は表２、３に記載）。そして、この冷延板を焼鈍に供した。焼鈍は連続焼鈍ラインおよび連続溶融亜鉛めっきラインを模擬してラボにて、表２、３に示す条件で行い、冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（めっきが合金化溶融亜鉛めっきである鋼板）１〜４５を作製した。溶融亜鉛めっき鋼板は、焼鈍後の冷延板を４６０℃のめっき浴中に浸漬し、その表面に付着量３５〜４５ｇ／ｍ２のめっきを形成させた後冷却速度１０℃／秒で冷却することで作製した。また合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき形成後５３０℃で合金化処理を行い、冷却速度１０℃／秒で冷却して作製した。そして、得られた鋼板に圧下率０．３％のスキンパス圧延を施した。
【００７５】
鋼板１〜４５について、ミクロ組織の確認を行った。各相の面積率については、鋼板表面に垂直な断面を研磨後、３％ナイタールで腐食させ、板厚１／４の位置をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で１５００倍の倍率で３視野撮影し、得られた画像データからＭｅｄｉａ  Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製のＩｍａｇｅ−Ｐｒｏを用いて各相の面積率を求め、３視野の平均面積率を各相の面積率とした。また、フェライトおよびマルテンサイトの平均結晶粒径は、面積率を求めた上記画像データについて、視野のフェライトおよびマルテンサイトの面積の合計をフェライトおよびマルテンサイトの個数で割って平均面積を求め、その１／２乗を平均結晶粒径とする方法で導出した。結果を表４、５に示した。
【００７６】
鋼板１〜４５について、以下の試験方法に従い、引張特性、曲げ特性およびスポット溶接性を求めた。
【００７７】
＜引張試験＞
圧延方向に対して直角方向にＪＩＳ５号引張試験片（ＪＩＳ  Ｚ２２０１）を採取し、歪速度が１０−３／ｓとするＪＩＳ  Ｚ  ２２４１の規定に準拠した引張試験を行い、ＹＳ、ＴＳおよびＵＥＬ（均一伸び）を求めた。ＹＳは０．２％耐力とした。
【００７８】
＜曲げ試験＞
圧延方向に対して平行方向を曲げ試験軸方向とする、幅が３５ｍｍ、長さが１００ｍｍの短冊形の試験片を採取し、曲げ試験を行った。ストローク速度が１０ｍｍ／ｓ、押込み荷重が１０ｔｏｎ、押付け保持時間５秒、曲げ半径Ｒが１．５ｍｍで９０°V曲げ試験を行い、曲げ頂点の稜線部を１０倍の拡大鏡で観察し、１ｍｍ以上の亀裂が認められたものを劣、亀裂が１mm未満のものを優として判定した。
【００７９】
＜スポット溶接試験＞
試験条件は、電極：ＤＲ６ｍｍ−４０Ｒ、加圧力：４８０２Ｎ（４９０ｋｇｆ）、初期加圧時間：３０ｃｙｃｌｅｓ／６０Ｈｚ、通電時間：１７ｃｙｃｌｅｓ／６０Ｈｚ、保持時間：１ｃｙｃｌｅ／６０Ｈｚとした。試験電流は同一番号の鋼板に対し、４．６〜１０．０ｋＡまで０．２ｋＡピッチで変化させ、また１０．０ｋＡから溶着までは０．５ｋＡピッチで変化させた。各試験片は、十字引張り試験、溶接部のナゲット径の測定に供した。抵抗スポット溶接継手の十字引張り試験はＪＩＳ  Ｚ  ３１３７の規定に準拠して行った。ナゲット径はＪＩＳ  Ｚ  ３１３９の記載に準拠して以下のように実施した。抵抗スポット溶接後の対称円状のプラグを、板表面に垂直な断面について、溶接点のほぼ中心を通る断面を適当な方法で半切断した。切断面を研磨、腐食させた後、光学顕微鏡観察による断面組織観察によりナゲット径を測定した。ここで、コロナボンドを除いた溶融領域の最大直径をナゲット径とした。ナゲット径が４ｔ１／２（mm）（ｔ：鋼板の板厚）以上の溶接材において十字引張り試験を行った際、母材で破断した場合を優、ナゲット破断した場合を劣として判定した。以上の結果を表４、５に示す。
【００８０】
【表１】
0005858032.tif 000002
【００８１】
【表２】
0005858032.tif 000003
【００８２】
【表３】
0005858032.tif 000004
【００８３】
【表４】
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【００８４】
【表５】
0005858032.tif 000006
【００８５】
本発明ではＹＳが７８０ＭＰａ以上、ＴＳが１１８０ＭＰａ以上で、ＴＳ×ＵＥＬが６０００ＭＰａ・％以上かつ曲げ加工性が良好で、かつ優れたスポット溶接性であることが確認できる。
【００８６】
したがって、本発明例によれば、スポット溶接性、延性および曲げ加工性に優れた高強度鋼板が得られ、自動車の軽量化に寄与し、自動車車体の高性能化に大きく寄与するという優れた効果を奏する。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明によれば、ＹＳが７８０ＭＰａ以上、ＴＳが１１８０ＭＰａ以上で、ＴＳ×ＵＥＬが６０００ＭＰａ・％以上かつ曲げ加工性が良好で、かつスポット溶接性に優れる高強度鋼板を得ることができる。本発明の高強度鋼板を自動車用部品用途に使用すると、自動車の軽量化に寄与し、自動車車体の高性能化に大きく寄与することができる。