(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セット（１７）を規定するための方法であって、
・打抜き工具セット（１７）が、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と、ワークピース加工時に進入方向（２６）で打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）内に進入する打抜きパンチ（１５，３０）とを有しており、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、ダイカッティングエッジ（２４）によって仕切られたダイ開口（２５）を有しており、該ダイ開口（２５）が、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）に延びており、
・打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、初期打抜きダイ（１６’）において材料が除去され、これに関連して、進入方向（２６）へダイカッティングエッジ（２４）が変位し、ならびにダイカッティングエッジ（２４）の高さに対するダイ開口（２５）の、ダイカッティングエッジ横断面を成す横断面の変化下での初期打抜きダイ（１６’）の加工によって形成されており、
・ダイカッティングエッジ横断面および打抜きパンチ（１５，３０）の横断面に関連して、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜きパンチに対応して配置し、
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を、打抜きパンチに対応した配置によって、ワークピース加工時に打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）内に進入する打抜きパンチ（１５，３０）に対応して配置し、これによって、打抜き工具セットを規定する、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法において、
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を、初期打抜きダイ（１６’）と異なる打抜きパンチ（１５，３０）に対応して配置するように、初期打抜きダイ（１６’）の加工に関連する、ダイカッティングエッジ横断面の変化に応じて、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜きパンチに対応して配置することを特徴とする、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法。
【請求項２】
初期打抜きダイ（１６’）の加工に関連する、ダイカッティングエッジ横断面のサイズの変化に応じて、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜きパンチに対応して配置する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）に設けられたダイ開口（２５）が円錐台形状を有し、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）に拡張されており、ダイ開口（２５）の拡張に基づき、該ダイ開口（２５）の壁と、ダイ開口（２５）内に進入した打抜きパンチ（１５，３０）の壁との間に逃げ角（α）が形成されており、ダイ開口（２５）の壁は、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で打抜きパンチ（１５，３０）の壁に対して逃げ角（α）を成して延びており、逃げ角（α）の量に関連して、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜きパンチに対応して配置する、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
コンピュータプログラム製品において、コンピュータプログラム製品が、コード化手段を有しており、コンピュータプログラム製品が、データ処理設備で運転される場合に、コード化手段が、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法の全てのステップを実施するために適合されていることを特徴とする、コンピュータプログラム製品。
【請求項５】
ワークピースを加工するための打抜き工具を管理するための方法であって、打抜き工具として、少なくとも１つの打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と、複数の打抜きパンチ（１５，３０）とが設けられており、それぞれ１つの打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と１つの打抜きパンチ（１５，３０）とを有する打抜き工具セット（１７）を規定して、ワークピースを加工するための打抜き工具を管理するための方法において、打抜き工具セット（１７）を、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法により規定することを特徴とする、ワークピースを加工するための打抜き工具を管理するための方法。
【請求項６】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械（１）の打抜き装置（１２）を調整するための方法であって、打抜き工具セット（１７）が設けられており、該打抜き工具セット（１７）が、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを有しており、打抜き工具セット（１７）を規定し、規定された打抜き工具セット（１７）の打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを打抜き装置（１２）の工具支承部（１３，１４）に加工可能な状態で配置して、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための方法において、打抜き工具セット（１７）を、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法により規定することを特徴とする、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための方法。
【請求項７】
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを打抜き装置（１２）から離して共通の工具ホルダ（１１）に配置し、次いで、該工具ホルダ（１１）によって打抜き装置（１２）の工具支承部（１３，１４）に配置することによって、規定された打抜き工具セット（１７）の打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを打抜き装置（１２）の工具支承部（１３，１４）に加工可能な状態で配置する、請求項６記載の方法。
【請求項８】
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを打抜き装置（１２）の工具支承部（１３，１４）に互いに相対的に位置決めすることによって、規定された打抜き工具セット（１７）の打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と打抜きパンチ（１５，３０）とを打抜き装置（１２）の工具支承部（１３，１４）に加工可能な状態で配置する、請求項６または７記載の方法。
【請求項９】
規定された打抜き工具セット（１７）の打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜き機械（１）の打抜き装置（１２）に、対応配置された打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で、初期打抜きダイ（１６’）の加工時の材料除去の高さに関連して位置決めする、請求項６から８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
ワークピースを打抜き機械（１）の打抜き装置（１２）によって打抜き加工するための方法であって、打抜き工具セット（１７）を規定し、加工したいワークピースを打抜き工具セット（１７）によって打抜き加工のために負荷する前に、規定された打抜き工具セット（１７）を備えた打抜き装置（１２）を調整して、ワークピースを打抜き機械の打抜き装置によって打抜き加工するための方法において、打抜き工具セット（１７）を、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法により規定しかつ打抜き装置（１２）を、請求項６から９までのいずれか１項記載の方法により調整することを特徴とする、ワークピースを打抜き機械の打抜き装置によって打抜き加工するための方法。
【請求項１１】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械であって、打抜きワークピース加工のための打抜き工具セット（１７）が設けられており、該打抜き工具セット（１７）が、ワークピースを打抜き加工するための打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と、ワークピース加工時に進入方向（２６）で打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）内に進入する打抜きパンチ（１５，３０）とを有しており、
・打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、ダイカッティングエッジ（２４）によって仕切られたダイ開口（２５）を有しており、該ダイ開口（２５）が、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）に延びており、ダイ開口（２５）の横断面が、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で変化させられており、
・打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で初期打抜きダイ（１６’）において材料が除去され、これに関連して、進入方向（２６）でダイカッティングエッジ（２４）が変位し、ならびにダイカッティングエッジ（２４）の高さに対するダイ開口（２５）の、ダイカッティングエッジ横断面を成す横断面の変化下で後加工されており、
・ダイカッティングエッジ横断面および打抜きパンチ（１５，３０）の横断面に関連して、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が打抜きパンチに対応して配置されており、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、打抜きパンチに対応した配置によって、ワークピース加工時に打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）内に進入する打抜きパンチ（１５，３０）に対応して配置され、これによって、打抜き工具セットが規定される形式のものにおいて、
打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、初期打抜きダイ（１６’）と異なる打抜きパンチ（１５，３０）に対応して配置されているように、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）の後加工に関連する、ダイカッティングエッジ横断面の変化に応じて、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が打抜きパンチに対応して配置されることを特徴とする、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械。
【請求項１２】
打抜き工具セット（１７）が、複数の打抜きパンチを備えた打抜きパンチアッセンブリ（３１）の１つの打抜きパンチ（３０）と、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）とを有しており、調整装置（１９，２０）が設けられており、該調整装置（１９，２０）によって、打抜きパンチアッセンブリ（３１）と打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）とが、該打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）の打抜きパンチに対応する配置に関連して互いに相対的に位置決め可能であり、これによって、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と、対応配置された打抜きパンチ（１５，３０）とが、加工可能な状態に配置可能である、請求項１１記載の打抜き機械。
【請求項１３】
打抜き工具セット（１７）が、１つの打抜きパンチ（３０）と、複数の打抜きダイ（２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を備えた打抜きダイアッセンブリ（２７，２８）の１つの打抜きダイ（２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）とを有しており、調整装置（１９，２０）が設けられており、該調整装置（１９，２０）によって、打抜きパンチ（３０）と打抜きダイアッセンブリ（２７，２８）とが、打抜きダイ（２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）の打抜きパンチに対応する配置に関連して互いに相対的に位置決め可能であり、これによって、打抜きダイ（２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）と、対応配置された打抜きパンチ（１５，３０）とが、加工可能な状態に配置可能である、請求項１１または１２記載の打抜き機械。
【請求項１４】
昇降装置（２０）が設けられており、該昇降装置（２０）によって、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）が、対応配置された打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で、打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）における材料除去の高さに関連して位置決め可能である、請求項１１から１３までのいずれか１項記載の打抜き機械。
【請求項１５】
請求項１１から１４までのいずれか１項記載の打抜き機械（１）を運転するための加工プログラムにおいて、打抜きパンチアッセンブリ（３１）と打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）とを相互に位置決めするための調整装置（１９，２０）に対する制御命令および／または打抜きパンチ（１５，３０）と打抜きダイアッセンブリ（２７，２８）とを相互に位置決めするための調整装置（１９，２０）に対する相応の制御命令および／または打抜きダイ（１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０）を打抜きパンチ（１５，３０）の進入方向（２６）で位置決めするための昇降装置（２０）に対する相応の制御命令が設けられていることを特徴とする、打抜き機械を運転するための加工プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法であって、
・打抜き工具セットが、打抜きダイと、ワークピース加工時に進入方向で打抜きダイ内に進入する打抜きパンチとを有しており、打抜きダイが、ダイカッティングエッジによって仕切られたダイ開口を有しており、該ダイ開口が、打抜きパンチの進入方向に延びており、
・打抜きダイが、初期打抜きダイにおける材料の除去下での、これに相俟って、進入方向へのダイカッティングエッジの変位下でのならびにダイカッティングエッジの高さに対するダイ開口の横断面（「ダイカッティングエッジ横断面」）の変化下での初期打抜きダイの加工によって形成されており、
・ダイカッティングエッジ横断面および打抜きパンチの横断面および／またはワークピース加工時に貫通したいワークピース厚さに関連して、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置を行って、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法に関する。
【０００２】
さらに、本発明は、前述した方法を実施するためのコンピュータプログラム製品に関する。
【０００３】
さらに、本発明は、ワークピース、特に金属薄板を加工するための打抜き工具を管理するための方法であって、打抜き工具として、少なくとも１つの打抜きダイと、複数の打抜きパンチとが設けられており、それぞれ１つの打抜きダイと１つの打抜きパンチとを有する打抜き工具セットを規定して、ワークピースを加工するための打抜き工具を管理するための方法に関する。
【０００４】
さらに、本発明は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための方法であって、打抜き工具セットが設けられており、該打抜き工具セットが、打抜きダイと打抜きパンチとを有しており、打抜き工具セットを規定し、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置の工具支承部に加工可能な状態で配置して、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための方法に関する。
【０００５】
さらに、本発明は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き機械の打抜き装置によって打抜き加工するための方法であって、打抜き工具セットを規定し、加工したいワークピースを打抜き工具セットによって打抜き加工のために負荷する前に、規定された打抜き工具セットを備えた打抜き装置を調整して、ワークピースを打抜き機械の打抜き装置によって打抜き加工するための方法に関する。
【０００６】
さらに、本発明は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための打抜きダイであって、ダイカッティングエッジによって仕切られたダイ開口が設けられており、該ダイ開口が、打抜きパンチの進入方向に延びており、ダイ開口の横断面が、打抜きパンチの進入方向で変化させられており、
・打抜きダイが、打抜きパンチの進入方向での材料の除去下で、これに相俟って、進入方向でのダイカッティングエッジの変位下でならびにダイカッティングエッジの高さに対するダイ開口の横断面（「ダイカッティングエッジ横断面」）の変化下で後加工されており、
・打抜きダイに対して、ダイカッティングエッジ横断面および打抜きパンチの横断面および／またはワークピース加工時に貫通したいワークピース厚さに関連して、打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が行われている形式のものに関する。
【０００７】
さらに、本発明は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための打抜き機械であって、打抜きワークピース加工のための打抜き工具セットが設けられており、該打抜き工具セットが、打抜きダイと、ワークピース加工時に進入方向で打抜きダイ内に進入する打抜きパンチとを有している形式のものに関する。
【０００８】
さらに、本発明は、前述した形式の打抜き機械を運転するための加工プログラムに関する。
【背景技術】
【０００９】
米国特許第６４０１０５６号明細書には、工具寿命の間の打抜き工具に関する情報の記録が記載されている。特に打抜きダイにおける後研削過程と、打抜きダイ高さの、後研削に相俟ったサイズに関する進展とが記録される。記録された工具データによって、工具使用者は、特に打抜き工具セットが修復されなければならないかまたは置き換えられなければならない時点を規定することができるようになっている。
【００１０】
一般的には、ダイ開口を備えた打抜きダイが実際に使用される。ダイ開口の壁は、このダイ開口内に進入する打抜きパンチの壁に対して、いわゆる「逃げ角」を成して延びている。この逃げ角によって、打ち抜かれた材料が打抜きダイから機能安全に離れ、打抜きパンチが、加工したいワークピースを貫通し、これに相俟って、打抜きダイのダイ開口内に進入した後、妨害なしに出発位置に戻ることができるようになっている。打抜き時の可能な限り高いプロセス安全性のために、打抜きダイにおける逃げ角が可能な限り大きく形成されることが望ましい。
【００１１】
打抜きダイの後研削は、特にダイカッティングエッジにおける摩耗現象に基づき実施され、カッティングダイにおいて、打抜きパンチの進入方向への材料除去に結び付けられている。この材料除去には、逃げ角に基づき、ダイカッティングエッジの高さに対するダイ開口の横断面（「ダイカッティングエッジ横断面」）の増加が随伴している。同時に、このダイカッティングエッジ横断面は、打抜きダイと協働する打抜きパンチに対する打抜きダイの対応配置（「打抜きパンチ対応配置」）もしくは打抜きダイと、この打抜きダイに対応配置された打抜きパンチとによって加工可能なワークピースの厚さ（「ワークピース厚さ対応配置」）とに対して重要となる。たとえば円形横断面を備えた打抜きパンチと、横断面で見て円形のダイ開口を備えた打抜きダイとを有する打抜き工具セットの事例では、理想的には、打抜きダイのダイカッティングエッジと打抜きパンチとの間に、加工したい材料厚さに関連したギャップ幅を備えたカッティングギャップが残されている。たとえば２ｍｍの厚さの金属薄板に、５ｍｍの直径を備えた円形の打抜き加工部を加工したい場合には、この目的のために、５ｍｍの直径を備えた円形の打抜きパンチと、５．２ｍｍの直径を有するダイカッティングエッジを備えた円形のダイ開口を備えた打抜きダイとを有する打抜き工具セットが設けられる。
【００１２】
打抜き工具使用者によって、個々の加工課題、たとえば規定された金属薄板厚さならびに規定された打抜き直径に対して、各加工課題に対して固有に設計された打抜き工具セットが提供される。たとえばダイカッティングエッジにおける摩耗に基づくこのような形式の打抜き工具セットの打抜きダイの後研削は、ダイカッティングエッジ横断面の、カッティングダイの後研削に相俟った増加によって、ダイカッティングエッジと、対応配置された打抜きパンチとの間に過度に広幅のカッティングギャップが生ぜしめられない範囲でのみ行われている。
【００１３】
しかし、打抜きダイの逃げ角に基づき、ダイカッティングエッジ横断面は、すでに打抜きダイの僅かな後研削によって、付与された打抜きパンチの場合に高価値の加工結果のために上回られてはならない値に拡張されている。過度に広幅のカッティングギャップの事例では、打抜き工具セットによって、もはや加工結果を低下させる品質しか実現することができない。ダイカッティングエッジ横断面のサイズがその限界値に到達した場合には、通常、別の後研削を除いて、その代わりに、打抜きダイがセットから取り外され、スクラップされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】米国特許第６４０１０５６号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の課題は、打抜きダイの耐用寿命を延長することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
この課題を解決するために、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための本発明の方法では、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置を、ダイカッティングエッジ横断面の、初期打抜きダイの加工に相俟った変化に関連して行うようにした。
【００１７】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置を、ダイカッティングエッジ横断面のサイズの、初期打抜きダイの加工に相俟った変化に関連して行う。
【００１８】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、打抜きパンチの進入方向で、打抜きダイに設けられたダイ開口の横断面のサイズが、打抜きパンチの進入方向でダイ開口の壁と打抜きパンチの壁とが成す逃げ角に基づき変化しており、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置を、逃げ角の量に関連して行う。
【００１９】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、打抜きパンチの進入方向で、打抜きダイに設けられたダイ開口の横断面の形状が変化しており、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置を、ダイカッティングエッジ横断面の形状の、初期打抜きダイの加工に相俟った変化に関連して行う。
【００２０】
さらに、前述した課題を解決するために、本発明のコンピュータプログラム製品では、コンピュータプログラム製品が、コード化手段を有しており、コンピュータプログラム製品が、データ処理設備で運転される場合に、コード化手段が、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法の全てのステップを実施するために適合されているようにした。
【００２１】
さらに、前述した課題を解決するために、ワークピースを加工するための打抜き工具を管理するための本発明の方法では、打抜き工具セットを、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法により規定するようにした。
【００２２】
さらに、前述した課題を解決するために、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための本発明の方法では、打抜き工具セットを、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法により規定するようにした。
【００２３】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置から離して共通の工具ホルダに配置し、次いで、該工具ホルダによって打抜き装置の工具支承部に配置することによって、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置の工具支承部に加工可能な状態で配置する。
【００２４】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置の工具支承部に互いに相対的に位置決めすることによって、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置の工具支承部に加工可能な状態で配置する。
【００２５】
ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための本発明の方法の有利な実施態様によれば、規定された打抜き工具セットの打抜きダイを打抜き機械の打抜き装置に、対応配置された打抜きパンチの進入方向で、初期打抜きダイの加工時の材料除去の高さに関連して位置決めする。
【００２６】
さらに、前述した課題を解決するために、ワークピースを打抜き機械の打抜き装置によって打抜き加工するための本発明の方法では、打抜き工具セットを、ワークピースを打抜き加工するための打抜き工具セットを規定するための方法により規定しかつ／または打抜き装置を、ワークピースを打抜き加工するための打抜き機械の打抜き装置を調整するための方法により調整するようにした。
【００２７】
さらに、前述した課題を解決するために、本発明の打抜きダイでは、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が、ダイカッティングエッジ横断面の、打抜きダイの後加工に相俟った変化に関連して行われているようにした。
【００２８】
さらに、前述した課題を解決するために、本発明の打抜き機械では、打抜きダイとして、前述した形式の打抜きダイが設けられているようにした。
【００２９】
本発明の打抜き機械の有利な実施態様によれば、打抜き工具セットが、複数の打抜きパンチを備えた打抜きパンチアッセンブリの１つの打抜きパンチと、打抜きダイとを有しており、調整装置が設けられており、該調整装置によって、打抜きパンチアッセンブリと打抜きダイとが、該打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置に関連して互いに相対的に位置決め可能であり、これによって、打抜きダイと、対応配置された打抜きパンチとが、加工可能な状態に配置可能である。
【００３０】
本発明の打抜き機械の有利な実施態様によれば、打抜き工具セットが、１つの打抜きパンチと、複数の打抜きダイを備えた打抜きダイアッセンブリの１つの打抜きダイとを有しており、調整装置が設けられており、該調整装置によって、打抜きパンチと打抜きダイアッセンブリとが、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置に関連して互いに相対的に位置決め可能であり、これによって、打抜きダイと、対応配置された打抜きパンチとが、加工可能な状態に配置可能である。
【００３１】
本発明の打抜き機械の有利な実施態様によれば、昇降装置が設けられており、該昇降装置によって、打抜きダイが、対応配置された打抜きパンチの進入方向で、打抜きダイにおける材料除去の高さに関連して位置決め可能である。
【００３２】
さらに、前述した課題を解決するために、本発明の加工プログラムでは、打抜きパンチアッセンブリと打抜きダイとを相互に位置決めするための調整装置に対する制御命令および／または打抜きパンチと打抜きダイアッセンブリとを相互に位置決めするための調整装置に対する相応の制御命令および／または打抜きダイを打抜きパンチの進入方向で位置決めするための昇降装置に対する相応の制御命令が設けられているようにした。
【発明の効果】
【００３３】
請求項１によれば、打抜きパンチと、初期打抜きダイの後加工によって形成された打抜きダイとから成る打抜き工具セットの組合せ時には、ダイカッティングエッジ横断面の、後加工に相俟った変化が考慮される。初期打抜きダイのダイカッティングエッジ横断面から出発して、このダイカッティングエッジ横断面の、後加工に相俟った変化につき、（この後加工によって形成された）打抜きダイのダイカッティングエッジ横断面が得られる。この「目下」のダイカッティングエッジ横断面は、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置に対する根底を成している。打抜きダイが、後加工と、これに相俟った材料除去とに基づき、初期打抜きダイと異なる打抜きパンチに対応配置されることが可能となる。付加的または択一的には、打抜きダイを、初期打抜きダイと異なるワークピース厚さに対応配置することができる。いずれにせよ、後加工された打抜きダイ、特に後研削された打抜きダイが打抜き工具セットの組合せのために使用されることが保証されている。打抜きダイと、規定された打抜きパンチおよび／または規定されたワークピース厚さとの頑なな関係の本発明による解消の結果、打抜きダイの耐用寿命の最大化が生ぜしめられる。
【００３４】
請求項５によれば、請求項１に記載した、打抜き工具セットを規定するための方法が、数値制御されて実施される。請求項５の対象は、この目的のために設けられたコンピュータプログラム製品である。
【００３５】
請求項６は、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための打抜き工具を管理するための方法に関する。打抜き工具セットを規定するための本発明による方法は、工具管理のための方法に組み込まれている。このような組込みは、特に打抜き工具セットを規定するために必要となる工具データが、打抜き工具を管理するための方法にその他の点で必要となるかもしくは提供される事情を考慮して推奨される。
【００３６】
請求項７によれば、打抜き工具セットを規定するための本発明による方法は、打抜き機械に設けられた打抜き装置の調整時に使用される。したがって、この打抜き装置の調整時には、まず、この打抜き装置が装備しなければならない打抜き工具セットが規定されなければならない。
【００３７】
請求項１１によれば、打抜き工具セットを規定するための本発明による方法と、打抜き機械に設けられた打抜き装置を調整するための本発明による方法とが、ワークピース、特に金属薄板を打抜き加工するための方法に組み込まれている。このような加工法の経過においては、まず、本来のワークピース加工が開始され得る前に、このワークピース加工のために使用される打抜き工具が規定され、該当する打抜き機械の打抜き装置に据え付けられなければならない。
【００３８】
請求項１２によれば、本発明は、打抜きダイであって、この打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が、ダイカッティングエッジ横断面の、打抜きダイの後加工に相俟った変化に関連して行われている形式のものに関する。この発明特徴の意義は、請求項１に相俟って前述してある。本発明による打抜き機械（請求項１３）は、本発明による打抜きダイを使用する。
【００３９】
請求項１７によれば、本発明による打抜き機械は数値制御されて運転される。本発明による加工プログラムが打抜き機械の数値制御で実行されると、請求項記載の調整装置と請求項記載の昇降装置とが本発明の意味で制御される。
【００４０】
独立請求項に記載した方法および装置の特別な実施態様は、従属請求項２〜４，８〜１０および１４〜１６から明らかである。
【００４１】
ダイカッティングエッジ横断面の、初期打抜きダイの加工に相俟った変化は、異質であってよい。
【００４２】
請求項２によれば、初期打抜きダイの後加工の結果、ダイカッティングエッジ横断面のサイズの変化が生ぜしめられる。これに相応して、後加工された打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置は、ダイカッティングエッジ横断面のサイズの、後加工に相俟った変化に関連して行われる。
【００４３】
ダイカッティングエッジ横断面のサイズの、後加工に起因した変化に対する理由は、初期打抜きダイにおいて、ダイ開口の壁と、このダイ開口内に進入する打抜きパンチの壁とが成す逃げ角であり得る。この事例では、打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が、本発明によれば、逃げ角の量に関連して行われる（請求項３）。簡単な三角関数によって、逃げ角と、後加工時に打抜きパンチの進入方向に得られる材料除去量とから、ダイカッティングエッジ横断面の、後加工に相俟った質量変化量を算出することができる。この質量変化量につき、ダイカッティングエッジ横断面の当初のサイズから出発して、ダイカッティングエッジ横断面の、後加工の結果として生ぜしめられたサイズを検出することができる。
【００４４】
請求項４によれば、ダイカッティングエッジ横断面の、加工に起因した変化が、形状変化にある。これに相応して、打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が、ダイカッティングエッジ横断面の形状の、後加工に相俟った変化に関連して行われる。
【００４５】
前述した形式で規定された打抜き工具セットは、所望のワークピース加工を実施することができるように、本発明による打抜き機械の打抜き装置に配置することができる。
【００４６】
請求項８によれば、この目的のために、工具ホルダが使用される。この工具ホルダには、予め規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとが、打抜き装置から離して配置される。次いで、打抜き工具セットが工具ホルダによって打抜き機械の打抜き装置に移送される。
【００４７】
付加的または択一的には、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとを打抜き装置の工具支承部材に加工可能な状態で移送する可能性が存在する（請求項９）。この場合、打抜きダイと打抜きパンチとが打抜き装置の工具支承部材に互いに相対的に位置決めされ、これによって、続くワークピース加工のために必要となる、打抜きダイと打抜きパンチとの相互の対応配置が得られるようになっている。
【００４８】
打抜き機械の打抜き装置への打抜きダイの配置時には、本発明の改良態様において、打抜きダイにおける、初期打抜きダイの後加工に相俟った材料除去が考慮される。この材料除去に基づき、打抜きダイの、打抜きパンチの進入方向で測定された高さが減少し、ダイカッティングエッジが相応に変位させられる。打抜きダイの、打抜きパンチに面した側の上面におけるダイカッティングエッジの高さ位置は、ワークピース加工に対して種々の観点で重要となる。たとえば打抜きパンチによって実施したい打抜きストロークの量を設定することができるようにするためには、ダイカッティングエッジの高さ位置が必要になる。また、たとえばワークピースが個々の打抜きストロークの間に打抜き装置に対して相対的に実施する後調整運動時に、打抜きダイの上面が、ワークピースを打抜き装置の周辺に支承するワークピース支持体を越えて突出していないことが確保されていなければならない。前述した態様は、打抜きダイが、打抜き機械の打抜き装置に、対応配置された打抜きパンチの進入方向で、後加工時に行われる材料除去の高さに応じて位置決めされることによって、本発明による打抜き機械の打抜き装置の調整時に考慮される（請求項１０）。
【００４９】
規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとの相互の位置決めのためには、本発明による打抜き機械において、相応の調整装置が設けられている。
【００５０】
打抜きダイに対応配置された打抜きパンチが、複数の打抜きパンチを有する打抜きパンチアッセンブリの一部である場合、調整装置は、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと打抜きパンチとが協働して、該当するワークピース加工を実施することができるように、打抜きパンチアッセンブリと打抜きダイとを互いに相対的に位置決めするために働く（請求項１４）。
【００５１】
打抜きダイが、複数の打抜きダイを有する打抜きダイアッセンブリの構成要素である場合には、規定された打抜き工具セットの打抜きダイと、対応配置された打抜きパンチとが機能可能であるように、規定された打抜き工具セットの打抜きダイアッセンブリと打抜きパンチとが位置決めされる。（請求項１５）。
【００５２】
打抜き機械の打抜き装置での打抜きダイの、後加工時の材料除去の高さに関連して行われる高さ調整は、本発明によれば、打抜き機械の相応の昇降装置によって実現される（請求項１６）。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】打抜きステーションに設けられた、打抜きパンチと打抜きダイとから成る打抜き工具セットを備えた打抜き機械を部分的に破断して示す図である。
【図２ａ】図１に示した打抜き機械に使用するための打抜きダイの第１の構造を示す図である。
【図２ｂ】図１に示した打抜き機械に使用するための打抜きダイの第１の構造を示す図である。
【図２ｃ】図１に示した打抜き機械に使用するための打抜きダイの第１の構造を示す図である。
【図３ａ】図１に示した打抜き機械に使用するための打抜きダイアッセンブリの第１の構造を示す図である。
【図３ｂ】図１に示した打抜き機械に使用するための打抜きダイアッセンブリの第１の構造を示す図である。
【図４ａ】図１に示した打抜き装置に使用するための打抜きダイアッセンブリの第２の構造を示す図である。
【図４ｂ】図１に示した打抜き装置に使用するための打抜きダイアッセンブリの第２の構造を示す図である。
【図５】打抜きダイアッセンブリの打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／または金属薄板厚さ対応配置を説明するための図３ａ，図３ｂによる打抜きダイアッセンブリを示す図である。
【図６】工具ホルダに設けられた図２ａ，図２ｂ，図２ｃによる打抜きパンチと打抜きダイとから成る打抜き工具セットを示す図である。
【図７ａ】１つの打抜きパンチと、図３ａ，図３ｂによる打抜きダイアッセンブリの１つの打抜きダイとから成る打抜き工具セットを示す図である。
【図７ｂ】１つの打抜きパンチと、図３ａ，図３ｂによる打抜きダイアッセンブリの１つの打抜きダイとから成る打抜き工具セットを示す図である。
【図８】打抜きパンチアッセンブリの１つの打抜きパンチと、図３ａ，図３ｂによる打抜きダイアッセンブリの１つの打抜きダイとから成る打抜き工具セットを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００５４】
以下に、本発明を実施するための形態を図面につき詳しく説明する。
【００５５】
図１によれば、金属薄板２の形のワークピースを打抜き加工するための打抜き機械１が、上側の枠辺部４と下側の枠辺部５とを備えたＣ字形の機枠３を有している。この機枠３の開口室６内には、慣用の座標ガイド装置７が収納されている。この座標ガイド装置７は、慣用のように、横方向レールガイド部材８と、この横方向レールガイド部材８にガイドされた横方向レール９とを有している。横方向レールガイド８部材は、駆動モータ（図示せず）によって横方向レール９と一緒に水平なｙ軸の方向に走行可能である。横方向レール９は駆動モータ（図示せず）によって横方向レールガイド部材８に沿って水平なｘ軸の方向、この場合、ｙ軸に対して垂直に延びるｘ軸の方向に運動することができる。
【００５６】
横方向レール９には、１つの金属薄板２を保持するための慣用の構造の緊締ジョー１０が設けられている。さらに、横方向レール９は工具マガジンとして働く。この目的のためには、横方向レール９に工具ホルダ１１が解離可能に取り付けられている。１つの工具ホルダ１１が、図６に詳しく示してある。
【００５７】
上側の枠辺部４ならびに下側の枠辺部５の自由端部には、打抜きステーション１２として形成された打抜き装置が位置している。打抜きステーション１２はモノ打抜きヘッドである。これに相応して、打抜きステーション１２は、上側の枠辺部４に設けられた上側の工具取付け部１３の形の工具支承部と、下側の枠辺部５に設けられた下側の工具取付け部１４の形の工具支承部とを有している。
【００５８】
図示の事例では、上側の工具取付け部１３に打抜きパンチ１５が交換可能に取り付けられており、下側の工具取付け部１４に打抜きダイ１６が交換可能に取り付けられている。打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とは一緒に打抜き工具セット１７を形成している。打抜きダイ１６は、図２ａ，図２ｂ，図２ｃに詳しく示してある。図６には、打抜きダイ１６が打抜きパンチ１５と組み合わせて示してある。
【００５９】
打抜き機械１の電気的な回動・昇降駆動装置１８が、上側の電気的な回動・昇降駆動ユニット１９と下側の電気的な回動・昇降駆動ユニット２０とを有している。上側の回動・昇降駆動装置１９によって、上側の工具取付け部１３に交換可能に取り付けられた打抜き工具、図示の事例では打抜きパンチ１５が、鉛直なｚ軸の方向に延びる昇降軸線２１に沿って昇降させられ、さらに、二重矢印によって示した回動方向２２に昇降軸線２１を中心として回動させられる。相応して、下側の工具取付け部１４に交換可能に取り付けられた打抜き工具、ここでは打抜きダイ１６が、下側の回動・昇降駆動ユニット２０によって昇降軸線２１に沿って並進運動することができ、回動方向２２に昇降軸線２１を中心として回動することができる。
【００６０】
打抜き機械１の全ての主要な機能は数値制御されている。この目的のためには、図１に示したＣＮＣ制御装置２３が設けられている。
【００６１】
図２ａ，図２ｂによれば、打抜きダイ１６は慣用の構造で形成されている。この打抜きダイ１６は、図示の事例では円形のダイカッティングエッジ２４を有している。このダイカッティングエッジ２４自体は、円形横断面を備えたダイ開口２５を仕切っている。このダイ開口２５は、打抜き機械１への組付け位置で昇降軸線２１の方向に延びている。この昇降軸線２１に沿って、打抜きパンチ１５が金属薄板加工時にダイ開口２５内に進入する。図２ｂでは、矢印２６が打抜きパンチ１５の進入方向を示している。慣用の形式では、打抜き金属薄板加工時に、打抜きダイ１６のダイカッティングエッジ２４と、相応の円形のパンチカッティングエッジとが、該当する金属薄板２の打抜き加工下で互いに協働する。
【００６２】
ダイカッティングエッジ２４のレベルから出発して、ダイ開口２５は進入方向２６に、著しく誇張して図示した逃げ角αを形成して拡張させられている。これに相応して、ダイ開口２５は円錐台形状を有している。逃げ角αは、ダイカッティングエッジ２４によって、加工される金属薄板２から打ち抜かれた打抜き片が機能安全に打抜きダイ１６から下方に進出することを確保するようになっている。
【００６３】
図２ｃには、ダイカッティングエッジ２４の高さにおけるダイ開口２５の直径の量ひいてはダイカッティングエッジ横断面のサイズが、符号「ｄ」で示してあり、打抜きダイ１６の、昇降軸線２１に沿って測定された高さが、符号「ｈ」で示してある。
【００６４】
図２ｃに破線で示したように、打抜きダイ１６は、高さｈ０を備えた後加工前の状態の打抜きダイ、つまり、初期打抜きダイ１６’の後加工によって形成されている。この後加工の枠内では、初期打抜きダイ１６’がダイカッティングエッジにおける摩耗に基づき後研削されている。この場合、初期打抜きダイ１６’では、進入方向２６に材料がΔｈの除去高さで取り除かれている。逃げ角αに基づき、材料除去が、ｄ０からｄへのダイカッティングエッジ横断面もしくはダイカッティングエッジ直径の増加に結び付けられている。
【００６５】
直径増加量は、簡単な三角関数によって算出することができる。たとえばダイカッティングエッジ直径の直径増加量は、
Δｄ＝ｄ−ｄ０＝２・ｔａｎα・Δｈ
で得られる。この場合、Δｈ＝ｈ０−ｈである。
【００６６】
ダイカッティングエッジ２４の直径の相応の増加は、打抜きダイ１６が、図２ａ，図２ｂ，図２ｃによる寸法から出発して新たに量Δｈだけ後研削される場合に生ぜしめられる。
【００６７】
同じく、材料除去には、図３ａ，図３ｂおよび図４ａ，図４ｂに示したように、打抜きダイアッセンブリ２７，２８の形のカッティングプレートで影響が与えられる。図３ａ，図４ａには、打抜きダイアッセンブリ２７，２８が、図３ｂ，図４ｂに示した切断線に沿った断面図で示してある。
【００６８】
打抜きダイアッセンブリ２７，２８には、それぞれ１０個の打抜きダイ２７／１〜２７／１０；２８／１〜２８／１０が組み込まれている。各打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０は、図２ａ，図２ｂ，図２ｃに対して説明した形式のダイカッティングエッジ２４を備えたダイ開口２５を有している。各打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０のダイ開口２５は逃げ角αを形成している。その他の点でも、打抜きダイアッセンブリ２７，２８はほぼ同構造である。ただ１つの構造上の違いは、打抜きダイアッセンブリ２７に対する打抜きダイアッセンブリ２８の張出しにある。これによって、この打抜きダイアッセンブリ２８がより大きな後研削代を提供している。
【００６９】
回動軸線を同時に成す昇降軸線２１の経過が、図３ａ，図３ｂおよび図４ａ，図４ｂに示してある。打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０のダイ開口２５はその中心点で昇降軸線もしくは回動軸線２１を中心とした円弧に配置されている。
【００７０】
ダイカッティングエッジ横断面もしくはダイカッティングエッジ直径のサイズｄに関連して、図２ａ，図２ｂ，図２ｃに示した打抜きダイ１６と、図３ａ，図３ｂおよび図４ａ，図４ｂに示した打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０とが、規定された打抜きパンチ（「打抜きパンチ対応配置」）および／または規定されたワークピース厚さ（「ワークピース厚さ対応配置」）、図示の事例では、規定された金属薄板厚さ（「金属薄板厚さ対応配置」）に対応配置されている。
【００７１】
打抜きダイ１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の打抜きパンチ対応配置もしくは金属薄板厚さ対応配置には、解決したい加工課題が重要となる。
【００７２】
たとえば金属薄板に円形の打抜き加工部が形成されなければならない場合には、１つの打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／またはワークピース厚さ対応配置が、形成したい打抜き加工部の直径ひいては打抜き加工したい金属薄板の厚さに関連して行われる。形成したい打抜き加工部の直径が、この直径に合致する、挿入すべき打抜きパンチのパンチ直径を設定する。加工したい金属薄板の厚さは、機能安全なワークピース加工のために、ダイカッティングエッジ直径が、打抜きダイに組み合わせるべき打抜きパンチのパンチ直径を、加工したい金属薄板厚さに関連した量だけ上回らなければならない限り重要となる。
【００７３】
この関係を考慮して、難なく明らかであるように、所定の逃げ角を備えた打抜きダイの後研削に基づき生ぜしめられるようなダイカッティングエッジ直径の変化を、該当する打抜きダイの打抜きパンチ対応配置および／または金属薄板厚さ対応配置の変更によって生ぜしめることができる。
【００７４】
図５には、打抜きダイアッセンブリ２７もしくはこの図で打抜きダイアッセンブリ２７と同様の打抜きダイアッセンブリ２８が示してある。打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０のダイ開口２５は、後研削過程前後の各ダイカッティングエッジ直径で寸法設定されている。したがって、個々の打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０のダイカッティングエッジ直径が、後研削に結び付けられた材料除去に基づき、それぞれ０．２ｍｍだけ増加させられている。
【００７５】
仮に、打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の打抜きパンチ対応配置が、後研削過程にもかかわらず不変のままである場合には、専ら打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の金属薄板厚さ対応配置が変更されなければならない。４ｍｍの呼び径を備えた円形の打抜きパンチの使用時には、打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０によって、後研削前の金属薄板厚さ１ｍｍ、２ｍｍ…１０ｍｍの代わりに、後研削に続いて、３ｍｍ、４ｍｍ…１２ｍｍの金属薄板厚さを加工することができる。
【００７６】
打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の金属薄板厚さ対応配置が、打抜きダイアッセンブリ２７，２８の後研削にもかかわらず維持される場合には、打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の打抜きパンチ対応配置が変更されなければならない。後加工に続いて、１ｍｍ、２ｍｍ…１０ｍｍの金属薄板厚さも加工したい場合には、打抜きダイ２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０が、後加工に続いて、４．２ｍｍのパンチ直径を備えた打抜きパンチに対応配置されなければならない。
【００７７】
専らワークピース厚さ対応配置の変更または専ら打抜きパンチ対応配置の変更のほかに、ワークピース厚さ対応配置と打抜きパンチ対応配置との変更も可能となる。多数の対応配置変更が可能となる。
【００７８】
打抜きダイ１６，２７／１〜２７／１０，２８／１〜２８／１０の打抜きパンチ対応配置および／または金属薄板厚さ対応配置は、コンピュータアシストされた工具管理の枠内で行われる。数値的な工具管理システム３２（図１参照）のデータメモリには、打抜き機械１のオペレータによって提供される工具セットの工具の主要なデータが格納されている。特に個々の工具に割り当てられた識別番号（ＩＤナンバ）と、新規状態における各工具の質量と、個々の工具の後研削長さ、すなわち、各工具で新規状態から出発して、特に摩耗に起因して除去されたミリメートル量とが記憶されている。
【００７９】
工具管理システム３２のデータセットは可変である。たとえば、付加的な工具を工具管理下に置くことができるかまたは置かれた工具をセットから取り出すことができる。工具の後加工の事例では、該当する工具に対して後研削長さが入力され、工具管理システム３２のデータメモリに記録される。たとえば打抜きダイの後研削長さは、構造的な理由から制限されている。最大の後研削長さが達成されている場合、該当する工具は、仮に自体後加工が必要であったとしても、もはや後加工されず、セットから取り外される。逃げ角を備えた打抜きダイの事例では、工具管理システム３２のコンピュータが、入力された後研削長さと、逃げ角の、工具管理システム３２に格納された量とにつき、ダイ開口の、後加工の結果として得られる新たな直径を算出する。
【００８０】
打抜き機械１で１つの金属薄板２が加工されなければならない場合には、まず、打抜き機械１のＣＮＣ制御装置２３によって処理され得る数値的な加工プログラム、つまり、ＮＣプログラム３３（図１参照）が作成される。これに相俟って、ＮＣプログラム３３の処理のために必要となる全ての工具が入力されている工具要求リストも生成される。この工具要求リストを作成するためには、工具管理システム３２に格納された工具データが使用される。厚さｓを備えた１つの金属薄板２に、直径ｄを備えた１つの円形の打抜き加工部が形成されなければならない場合には、工具管理システム３２下に置かれた工具セットから、呼び径ｄを備えた１つの円形のパンチが選択される。このパンチには、工具管理システム３２の工具セットから、１つの円形のダイ開口を備えた１つの打抜きダイが対応配置される。ダイ開口の呼び径は、打抜きパンチの呼び径ｄよりもｓ／１０だけ大きく寸法設定されている。選択された打抜きダイは、新規状態における打抜き工具であってもよいし、後加工の枠内で行われた材料除去に基づき初めて所要の呼び径を獲得したダイ開口を備えた後加工された打抜き工具であってもよい。
【００８１】
ＣＮＣ制御装置２３に入力され、ＣＮＣ制御装置２３によって処理され得るＮＣプログラム３３の工具要求リストには、選択された打抜き工具がその識別番号で現される。この識別番号につき、打抜き機械１のオペレータが、打抜き装置１２を調整するために、工具管理システム３２のデータによって規定された打抜き工具セットを組み合わせることができる。この目的のためには、オペレータが、たとえば工具キャビネット内に収納された工具セットの打抜き工具に向かって手を伸ばす。
【００８２】
図６に示した形式では、オペレータが、選択された打抜き工具セット１７を工具ホルダ１１に配置している。図６によれば、打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とに対して付加的に、ストリッパ２９が工具ホルダ１１に位置固定されている。打抜きパンチ１５と、打抜きダイ１６と、ストリッパ２９とによって、工具ホルダ１１が、打抜き機械１の、工具マガジンとして使用される横方向レール９に取り付けられる。相応して、横方向レール９に設けられた残りのマガジンスペースに、工具ホルダ１１と、この工具ホルダ１１に配置された打抜き工具セットとが装着される。横方向レール９に設けられたマガジンスペースへの、各打抜き工具セットを備えた個々の工具ホルダ１１の分配は、打抜き機械１に対する準備過程の枠内で規定される。
【００８３】
打抜き機械１の横方向レール９に設けられた工具マガジンの準備後、実施したい金属薄板加工の枠内で最初に必要となる、打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とを有する打抜き工具セット１７が、打抜き機械１の打抜きステーション１２に交換可能に取り付けられる。この目的のためには、横方向レール９が数値制御されて打抜きステーション１２に走行する。この打抜きステーション１２では、打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とが、慣用の形式で上側の工具取付け部１３と下側の工具取付け部１４とに引き渡される。ストリッパ２９も打抜きステーション１２に据え付けられる。
【００８４】
次いで、いま空の工具ホルダ１１を備えた横方向レール９が、加工したい金属薄板２を、横方向レール９に同じく設けられた緊締ジョー１０によって把持することができる位置に走行させられる。これによって、図１に示した状況が生ぜしめられる。直接、上側の工具取付け部１３ならびに下側の工具取付け部１４への交換可能な取付けによって、打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とが、加工可能な状態に配置されている。金属薄板加工の開始前には、場合により、さらに、打抜きダイ１６の高さ調整が必要となる。このような高さ調整は、特に打抜きダイ１６が、後加工された打抜きダイであり、下側の工具取付け部１４がその高さ調整に関してまだ初期打抜きダイ１に調整されている場合に必要となり得る。この事例では、下側の工具取付け部１４が、昇降装置として機能する下側の回動・昇降駆動ユニット２０によって、打抜きダイ１６の初期体の後加工時に行われた材料除去の量だけ持ち上げられなければならない。択一的には、打抜きダイ１６の交換可能な取付け前に、この打抜きダイ１６に対する、材料除去の量を補償するベースを下側の工具取付け部１４に挿入する可能性が存在する。
【００８５】
加工可能な状態への打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６との配置後、加工したい金属薄板２が、慣用の形式で座標ガイド装置７によって位置決めされ、次いで、打抜きパンチ１５によって１回またはそれ以上の回数の作業行程で加工される。
【００８６】
打抜きパンチ１５と打抜きダイ１６とから成る図６に示した打抜き工具セット１７の代わりに、図７ａ，図７ｂに示したような打抜き工具セット１７が使用されてもよい。この打抜き工具セット１７は、図３ａ，図３ｂに示した打抜きダイアッセンブリ２７の打抜きダイ２７／１〜２７／１０の１つと、偏心的な打抜きパンチ３０とを有している。図面を見やすくするため、図７ａ，図７ｂには、打抜きダイアッセンブリ２７において、全部で１０個の打抜きダイ２７／１〜２７／１０のうちの５つしか示していない。
【００８７】
打抜きダイ２７／１〜２７／１０と偏心的な打抜きパンチ３０とから成る打抜き工具セット１７の規定時にも、打抜き機械１に対して提供された工具管理システム３２の工具データが使用される。打抜きダイアッセンブリ２７の後加工は、打抜きダイ２７／１〜２７／１０の打抜きパンチ対応配置時もしくは金属薄板厚さ対応配置時に場合により考慮される。
【００８８】
図６に対して前述したように、打抜きダイアッセンブリ２７と偏心的な打抜きパンチ３０とは工具ホルダ１１に取り付けられ、この工具ホルダ１１によって打抜き機械１の横方向レール９に位置固定される。この横方向レール９の走行下で、偏心的な打抜きパンチ３０が打抜きステーション１２の上側の工具取付け部１３に交換可能に取り付けられ、打抜きダイアッセンブリ２７が打抜きステーション１２の下側の工具取付け部１４に交換可能に取り付けられる。必要な場合には、打抜きダイアッセンブリ２７の高さ位置が下側の回動・昇降駆動ユニット２０によって調整される。
【００８９】
図６に示した状況と異なり、図７ａ，図７ｂに示した打抜き工具セットは、交換可能な取付け後、打抜きダイアッセンブリ２７と偏心的な打抜きパンチ３０との相対運動によって加工可能な状態に配置されている。この相対運動は、昇降軸線２１を中心とした相対回動運動である。図示の事例では、この相対回動運動が上側の回動・昇降駆動ユニット１９によって実施される。この回動・昇降駆動ユニット１９は偏心的な打抜きパンチ３０を昇降軸線２１を中心として、偏心的な打抜きパンチ３０が金属薄板加工のために各打抜きダイ２７／１〜２７／１０と協働することができる回動位置に運動させることができる。
【００９０】
図８によれば、偏心的な打抜きパンチ３０は、打抜きダイアッセンブリ２７と協働する打抜きパンチアッセンブリ３１の一部である。打抜き運転中には、この打抜きパンチアッセンブリ３１のただ１つの打抜きパンチしか作動させられておらず、ワークピース加工に対して打抜きダイ２７／１〜２７／１０の１つに対応配置されていない。図８に示した配置の事例でも、ワークピース加工のために使用される打抜き工具セット１７が、上側工具（打抜きパンチアッセンブリ３１の打抜きパンチ３０）と下側工具（打抜きダイアッセンブリ２７の打抜きダイ２７／１〜２７／１０の１つ）との相対回動運動によって加工可能な状態に配置される。
【符号の説明】
【００９１】
１  打抜き機械
２  金属薄板
３  機枠
４  上側の枠辺部
５  下側の枠辺部
６  開口室
７  座標ガイド装置
８  横方向レールガイド部材
９  横方向レール
１０  緊締ジョー
１１  工具ホルダ
１２  打抜きステーション
１３  上側の工具取付け部
１４  下側の工具取付け部
１５  打抜きパンチ
１６  打抜きダイ
１６’  初期打抜きダイ
１７  打抜き工具セット
１８  回動・昇降駆動装置
１９  上側の回動・昇降駆動ユニット
２０  下側の回動・昇降駆動ユニット
２１  昇降軸線
２２  回動方向
２３  ＣＮＣ制御装置
２４  ダイカッティングエッジ
２５  ダイ開口
２６  進入方向
２７  打抜きダイアッセンブリ
２７／１〜２７／１０  打抜きダイ
２８  打抜きダイアッセンブリ
２８／１〜２８／１０  打抜きダイ
２９  ストリッパ
３０  打抜きパンチ
３１  打抜きパンチアッセンブリ
３２  工具管理システム
３３  ＮＣプログラム
α  逃げ角
【図１】
0005858595.tif 000002
【図２ａ】
0005858595.tif 000003
【図２ｂ】
0005858595.tif 000004
【図２ｃ】
0005858595.tif 000005
【図３ａ】
0005858595.tif 000006
【図３ｂ】
0005858595.tif 000007
【図４ａ】
0005858595.tif 000008
【図４ｂ】
0005858595.tif 000009
【図５】
0005858595.tif 000010
【図６】
0005858595.tif 000011
【図７ａ】
0005858595.tif 000012
【図７ｂ】
0005858595.tif 000013
【図８】
0005858595.tif 000014