(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の丸型の蛇腹管部と、該丸型の蛇腹管部に一体に続く平型のストレート管部とを備えたことを特徴とするハーネス用外装保護部材。
【請求項２】
請求項１記載のハーネス用外装保護部材の内側に電線が挿通されて構成されていることを特徴とするハーネス用外装保護部材を用いたワイヤハーネス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製の蛇腹管部とストレート管部との何れか一方又は両方が平型に形成されて、例えば自動車のワイヤハーネスの外装部材として適用されるハーネス用外装保護部材とそれを用いたワイヤハーネスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の内側に配索する電線を覆って車両ボディ等との干渉等から保護するために合成樹脂製のコルゲートチューブ等といった種々のハーネス用外装保護部材が提案されている。
【０００３】
例えば特許文献１には、断面円形の大径な蛇腹管部と、断面円形の小径なストレート管部（直管部）とで成るハーネス用外装保護部材（ワイヤハーネス外装保護材）が記載されている。例えば二つの蛇腹管部の間と一方の蛇腹管部の一端側と他方の蛇腹管部の他端側とにそれぞれストレート管部が直列に配置されている。蛇腹管部は三次元方向に屈曲自在であり、ストレート管部は蛇腹管部よりも高い剛性を有している。
【０００４】
車両のワイヤハーネス配索箇所に応じて蛇腹管部を屈曲して配索し、ストレート管部を直線的に配索する。特許文献１の例では、ハイブリッド車の後方の高電圧バッテリから前方のインバータにかけてハーネス用外装保護部材が配索されている。
【０００５】
特許文献１には、上記ハーネス用外装保護部材の製造方法として、押出機からダイスを経て成型機内に流動性の樹脂材料を送り込み、成型機は、蛇腹管部成型用金型とストレート管部成型用金型とをループ状に連続して回転可能に配置した上型機構と下型機構を備え、上下の各機構を同期して逆向きに回転させて、ハーネス用外装保護部材を連続して押出成形することが記載されている。
【０００６】
また、特許文献２には、ハイブリッド自動車の後部のバッテリから床下を通って前部のインバータに配索されるワイヤハーネスとして、床下に蛇腹状で断面長円形の平型コルゲートチューブ（ハーネス用外装保護部材）を配索し、床下の平型コルゲートチューブからバッテリやインバータにかけて硬質樹脂製のプロテクタを介して（プロテクタで繋いで）断面円形の丸型コルゲートチューブ（ハーネス用外装保護部材）を配索し、平型コルゲートチューブ内に複数本の高圧電線と低圧電線を並列に配置したことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１４３３２６号公報（図１）
【特許文献２】特開２０１０−１２８６８号公報（図１，図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の特許文献１に記載されたハーネス用外装保護部材にあっては、断面円形のハーネス用外装保護部材の内側に例えば断面長円形の電線を挿通させた場合に、ハーネス用外装保護部材の内面と電線の短径側の外面との間に例えば上下二箇所の大きな隙間を生じて、スペース的な無駄やガタつきを生じるという懸念があった。また、ストレート管部と蛇腹管部とが断面円形であるので、車両のフロア等の狭いスペース（配索経路）にハーネス用外装保護部材を配索する際に、ストレート管部又は蛇腹管部が車両ボディ等に干渉して、配索をスムーズに行うことができないという懸念があった。
【０００９】
また、ストレート管部は蛇腹管部に比べて剛性が高く、曲がりにくいが、材料が合成樹脂であるので、完全に曲がらないということはなく、ストレート管部のさらなる剛性アップが期待されていた。
【００１０】
また、上記特許文献２に記載されたハーネス用外装保護部材にあっては、断面円形のハーネス用外装保護部材と断面長円形（平型）のハーネス用外装保護部材とを硬質な合成樹脂製のプロテクタ（固定部材）で繋ぐ作業を必要として、ハーネス用外装保護部材の全体構造すなわちワイヤハーネスが複雑化、高コスト化するという懸念があった。
【００１１】
本発明は、上記した点に鑑み、蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材であって、平型（断面長円形等）の電線をスペース的な無駄やガタつきなく収容することができ、また、車両ボディ等の狭い配索経路に、ないしは車両ボディ等の配索経路の形態に応じて、作業性良くスムーズに配索することができ、しかも、ストレート管部の曲げ剛性をアップすることができるハーネス用外装保護部材とそれを用いたワイヤハーネスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るハーネス用外装保護部材は、合成樹脂製の丸型の蛇腹管部と、該丸型の蛇腹管部に一体に続く平型のストレート管部とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
上記構成により、平型のストレート管部に平型（断面長円形等）の電線がスペース的な無駄やガタつきなく挿通・収容され、丸型の蛇腹管部における平型の電線のガタが抑えられる。丸型の蛇腹管部においては電線を平型とせずに丸型としてもよい。丸型の蛇腹管部は良好な屈曲性を有し、平型のストレート管部は、丸型（断面円形）の蛇腹管部や従来の丸型のストレート管部に比べて高い曲げ剛性を有する。平型のストレート管部は車両等の狭いスペースに干渉等なくスムーズに配索される。平型とは断面略矩形状ないし断面長円形状のことである。
【００１９】
請求項２に係るハーネス用外装保護部材を用いたワイヤハーネスは、請求項１記載のハーネス用外装保護部材の内側に電線が挿通されて構成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載の発明によれば、平型のストレート管部に平型（断面長円形等）の電線をスペース的な無駄やガタつきなく収容することができ、それによって丸型の蛇腹管部における平型の電線のガタつきを抑えることができる。また、丸型の蛇腹管部で屈曲性を高めることができると共に、平型のストレート管部を車両等の狭いスペースに作業性良くスムーズ且つ確実に配索することができる。また、ストレート管部を平型として、従来の丸型のストレート管部よりも剛性アップしたことで、ハーネス用外装保護部材を例えば車両ボディやフロア等といった相手側部材に配索する際に、丸型の蛇腹管部のみを屈曲させて平型のストレート管部で配索の位置精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係るハーネス用外装保護部材の一実施形態を示す、（ａ）は真直な自由状態における側面図、（ｂ）は屈曲させた状態における側面図、（ｃ）は（ａ）の矢視Ａ正面図、（ｄ）は（ａ）の矢視Ｂ正面図である。
【図２】（ａ）は、ハーネス用外装保護部材に平型の電線を収容した状態を示す正面図、（ｂ）はハーネス用外装保護部材の比較例を示す正面図である。
【図３】ハーネス用外装保護部材の耐摩耗試験方法を示す説明図である。
【図４】ハーネス用外装保護部材の製造方法を示す、（ａ）は全体的な側面図、（ｂ）は要部断面図である。
【図５】ハーネス用外装保護部材の製造方法の要部を説明する線図である。
【図６】ハーネス用外装保護部材の他の実施形態を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の矢視Ａ正面図、（ｃ）は（ａ）の矢視Ｂ正面図である。
【図７】ハーネス用外装保護部材のその他の実施形態を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の矢視Ａ正面図、（ｃ）は（ａ）の矢視Ｂ正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係るハーネス用外装保護部材の一実施形態を示すものである。図１（ａ）はハーネス用外装保護部材の自由状態、図１（ｂ）はハーネス用外装保護部材の蛇腹管部を屈曲させた状態、図１（ｃ）は図１（ａ）の矢視Ａ図、図１（ｄ）は図１（ａ）の矢視Ｂ図をそれぞれ示している。
【００２６】
このハーネス用外装保護部材１は、合成樹脂製の平型（断面略矩形状）の蛇腹管部２と、平型の蛇腹管部と一体に形成された平型（断面略矩形状）のストレート管部３とで平型に構成されたことを特徴としている。本例の平型のストレート管部３は、外周に浅く且つ幅狭な略矩形環状の溝部（凹部）４を複数並列に有し、平型のストレート管部３の断面略矩形状の内周面５は外周におけるような溝部４を有することなく平坦ないし略平坦に形成されている。溝部４は省略することも可能であり、その場合、平型のストレート管部３の外周面（６ａ）は内周面５と同様に平坦に形成される。
【００２７】
図１（ａ）の如く、溝部４は平型のストレート管部３の長手方向（前後方向）に等ピッチで配設されている。前後の隣接する矩形環状の溝部４と溝部４との間には幅広の凸部６が矩形環状に形成され、溝部４の幅（前後方向長さ）Ｌ１は凸部６の幅（前後方向長さ）Ｌ２の概ね１／２程度ないしそれ以下に規定されている。溝部４の幅Ｌ１は凸部６の幅Ｌ２に比べて幅狭である。溝部４の深さＨ１は凸部６の板厚Ｔの概ね５〜２０％程度である。溝部４の深さＨ１は平型の蛇腹管部２の溝部（凹部ないし谷部）７の深さＨ２に比べて極めて浅く形成され、一例として平型の蛇腹管部２の溝部７の深さＨ２の概ね半分ないしそれ以下に規定されている（蛇腹管部２の溝部７の深さＨ２は任意に設定できるので、この値はあくまで参考である）。
【００２８】
平型のストレート管部３の略矩形環状の溝部４は、底面４ａと、底面４ａよりも極めて小さな寸法（深さ）の垂直な管部長手方向の前後の各端面４ｂとで囲まれて構成されている。本例の溝部４の端面４ｂと凸部６の外周面６ａとの交差部は円弧状の面６ｂで続いているが、直角に交差していてもよい。「略矩形環状」の「略」とは、図１（ｃ）の平型の蛇腹管部２の四角の円弧面７ａ〜１０ａや、図１（ｄ）の平型のストレート管部３の四角の円弧面４ｃ〜６ｃがあるからであり、これら四角の円弧面がなければ完全な矩形環状と言える。
【００２９】
平型のストレート管部３の内周面５に溝部４は形成されていないが、実際には後述の樹脂成形時に外周の凹凸４，６の影響を受けてストレート管部３の略矩形環状の内周面５は平坦というよりも若干波打った形状（略平坦）になる場合が多い。これでも実使用上の問題は全くなく、平型のストレート部３の耐摩耗性や剛性は、平坦な内周面５の場合と何ら変わることはない。平型のハーネス用外装保護部材１を形成するための合成樹脂材の種類は硬質のものや軟質のものを必要に応じて適宜設定可能である。
【００３０】
本例の平型のストレート管部３の略矩形環状の溝部４の幅（前後方向長さ）Ｌ１は、平型の蛇腹管部２の略矩形環状の溝部７の幅（前後方向長さ）Ｌ３と同程度である。また、平型のストレート管部３の溝部４のピッチＰ１は、平型の蛇腹管部２の溝部７のピッチＰ２の概ね二倍程度である。これらは適宜設定可能である。
【００３１】
平型のストレート管部３の略矩形環状の内周面５が平坦ないし略平坦に形成されているのに対し、平型の蛇腹管部２の内周は凹凸に形成され、平型の蛇腹管部２の外周の略矩形環状の凸部８が蛇腹管部２の内周の略矩形環状の逆向きの凹部９を構成し、平型の蛇腹管部２の外周の略矩形環状の凹部７が蛇腹管部２の内周の略矩形環状の逆向きの凸部１０を構成している。
【００３２】
本例の平型の蛇腹管部２の外周の凸部８の幅（前後方向長さ）Ｌ４と凹部７の幅（前後方向長さ）Ｌ３とはほぼ等しく規定されている。平型のストレート管部３の凸部６の肉厚Ｔ１は平型の蛇腹管部２の肉厚Ｔ２よりも厚く規定されて、平型のストレート管部３の曲げ剛性が高められている。平型のストレート管部３は、従来の丸型のストレート管部に比べて断面係数Ｚが大きく、丸型のストレート管部よりも高い曲げ剛性を発揮する。
【００３３】
平型のストレート管部３の略矩形環状の内周面５は、平型の蛇腹管部２の略矩形環状の内周面１０すなわち内周の逆向きの凸部１０の周面に段差なくストレートに続いている。すなわち、平型のストレート管部３の内径（短径）Ｄ１は平型の蛇腹管部２の内径（短径）Ｄ２に等しく設定され、平型のストレート管部３の内径（長径）Ｄ３は平型の蛇腹管部２の内径（長径）Ｄ４に等しく設定されている。
【００３４】
これは、電線４１（図２参照）を平型のハーネス用外装保護部材１の内部に挿通（貫通）させる際に、ストレート管部３の端部開口１１から挿入しても、蛇腹管部２の端部開口１２から挿入しても、何れの場合でも引っ掛かりなく電線４１をスムーズに挿通させることができるようにするためである。
【００３５】
例えば、図１（ａ）の例に比べて平型のストレート管部３の内径（短径及び／又は長径）を大径に設定した場合には（ストレート管部３の外径も大径となる）、平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３の境界部分１４ないしその近傍に段差（図示せず）が形成されてしまう。但し、この場合でも、電線４１を蛇腹管部２の端部開口１２から挿入することで、段差と電線４１の挿入先端部との干渉を防ぐことができる。
【００３６】
電線４１の挿入方向を限定すれば、平型のストレート管部３の外径（短径Ｄ６及び／又は長径Ｄ８）を平型の蛇腹管部２の外径（短径Ｄ２及び／又は長径Ｄ５）よりも大きく設定可能である。図１の例では、平型の蛇腹管部２の外径（短径Ｄ６及び長径Ｄ８）は、平型の蛇腹管部２の外径（短径Ｄ５及び長径Ｄ７）よりも小さく規定されている。
【００３７】
図１（ｂ）の如く、平型のハーネス用外装保護部材１に曲げ力Ｆを加えた際に、平型の蛇腹管部２のみが曲げ力Ｆの加わった方向（図１で上下方向）に屈曲し、平型のストレート管部３は屈曲することなく、真直な状態を維持する。平型の蛇腹管部２は短径Ｄ５の方向に曲がりやすく、長径Ｄ７の方向に曲がりにくい。
【００３８】
例えば平型の蛇腹管部２の肉厚Ｔ２を厚く（例えば２ｍｍ程度に）設定した場合は、曲げ力Ｆを除去すると蛇腹管部２は弾性的に復元してしまう。そこで（板厚Ｔが２ｍｍ以下例えば１ｍｍ程度の場合でもよいが）、平型の蛇腹管部２の長手方向の前後二箇所において、平型の蛇腹管部２に隣接する前後の平型の各ストレート管部３に既存の係止用クランプ（図示せず）を装着して、平型の蛇腹管部２を屈曲させた形態で平型のストレート管部３の係止用クランプを不図示の車両ボディやフロア等の相手側部材に係止固定させることで、平型の蛇腹管部２の復元を阻止することができる。
【００３９】
その場合、図１において、平型の蛇腹管部２の左端（符号１２で示す位置）にも右側におけると同様な平型のストレート管部３を一体に配設し、前後の平型のストレート管部３，３の略矩形環状の各溝部４を利用して、不図示の係止用クランプの例えばバンド部（凸部）を溝部４に巻回して固定させたり、係止用クランプに設けた凸部を溝部４に係合（係止）させることで、係止用クランプを前後方向の位置ずれなく良好な位置精度でストレート管部３に取り付けることができる。
【００４０】
係止用クランプは、例えば、バンド部の基端に支柱を立設して支柱の先端に例えば一対の爪部を設け、バンド部の基端にバンド部の先端から挿通させる孔部を設け、孔部内にバンド部の裏面の例えば鋸歯状の突起を係止させる爪を設けて構成される既存のものである。バンド部の幅が溝部４の幅Ｌ１よりも広い場合は、バンド部の長方向中央に形成したリブ状の凸部、あるいはバンド部の基端部分に設けた凸部を溝部４に係合させてバンド部を位置決めし、且つバンド部の管部長手方向（前後方向）の不意な移動を防止することができる。なお、溝部４を形成しない平型のストレート管部（３）を用いた場合は、平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部（３）との境界部１４寄りにおいて平型のストレート管部（３）の端部に係止用クランプのバンド部を結束固定する。
【００４１】
図１（ｃ）の如く、平型の蛇腹管部２は、上下の平行な長辺部４４と、左右の平行な短辺部４５とで略矩形筒状に形成されている。各長辺部４４と各短辺部４５との交差部分４６は円弧状に滑らかに繋がれている。交差部分４６は、蛇腹管部２の外向きの凸部８の円弧面８ａと、内向きの凹部７の円弧面７ａと、外向きの凹部９の円弧面９ａと、内周面１０の円弧面１０ａとで成る。上下の長辺部４４の外向きの凸部８の外面の間隔が短径Ｄ５であり、上下の長辺部４４の内周面１０の間隔が短径Ｄ２である。
【００４２】
左右の短辺部４５の外向きの凸部８の外面の間隔が長径Ｄ７であり、左右の短辺部４５の内周面１０の間隔が長径Ｄ３である。長辺部４４と短辺部４５と交差部分４６とにおいて、外向きの凸部（山部）８の肉厚と内向きの凹部（谷部）７の肉厚Ｔ２（図１（ａ））とはほぼ等しく且つ薄く規定されている。
【００４３】
図１（ｄ）の如く、平型のストレート管部３は、上下の平行な長辺部４７と、左右の平行な短辺部４８とで略矩形筒状に形成されている。各長辺部４７と各短辺部４８との交差部分４９は円弧状に滑らかに繋がれている。交差部分４９は、外向きの凸部６の円弧面６ｃと、略矩形環状の溝部４の円弧面４ｃと、略矩形環状の内周面５の円弧面５ｃとで成る。上下の長辺部４７の外向きの凸部６の外面の間隔が短径Ｄ６であり、上下の長辺部４７の内周面５の間隔が短径Ｄ１である。
【００４４】
左右の短辺部４８の外向きの凸部６の外面の間隔が長径Ｄ８であり、左右の短辺部４８の内周面５の間隔が長径Ｄ４である。長辺部４７と短辺部４８と交差部分４９とにおいて、外向きの略矩形環状の凸部６の肉厚Ｔ１は厚く、略矩形環状の溝部４の肉厚Ｔ３は、凸部６の肉厚Ｔ１よりも若干薄く規定され、溝部４の肉厚Ｔ３は、蛇腹管部２の肉厚Ｔ２よりも厚く規定されている。
【００４５】
図１の例では平型のハーネス用外装保護部材１に電線挿通用の長手方向のスリットを設けていないが、平型のハーネス用外装保護部材１に電線挿通用の長手方向のスリット（図示せず）を設けることも可能である。スリットがある場合は、電線４１（図２）をハーネス用外装保護部材１の端部開口１１，１２から挿入する必要はなく、スリットを広げてスリット内に電線４１を径方向に挿入すればよい。
【００４６】
図２（ａ）は、平型（断面略矩形筒状）のハーネス用外装保護部材１の内部空間５０に平型（断面略長円形）の電線４１を挿通させた状態を示すものである。図２（ｂ）は、図２（ａ）の比較例として、丸型（断面円形）のハーネス用外装保護部材５１の内部空間５２に同じく平型の電線４１を挿通させた状態を示すものである。図２（ａ）の平型のハーネス用外装保護部材１の方が、図２（ｂ）の丸型のハーネス用外装保護部材５１に比べて、保護部材１の内周面と電線４１の外周面との間の隙間５０ａが小さく、無駄なスペース５２ａを生じないことは明らかである。隙間５０ａが小さいので、平型のハーネス用外装保護部材１の内部における電線４１のガタつきも小さく抑えられることは言うまでもない。
【００４７】
図２の例の電線４１は、複数本（二本）の左右並列な絶縁被覆電線４２を合成樹脂製の薄肉のチューブやビニルテープあるいは導電金属性のシールド編組４２やシールド皮膜で覆って構成されたものである。電線４１はこれらに限られるものではなく、複数本の導体を含む電線を左右方向に並列に例えば束ねて配置したものであればよい。
【００４８】
図２（ａ）の平型のハーネス用外装保護部材１は、図２（ｂ）の丸型のハーネス用外装保護部材５１に比べて、上下方向に薄く形成されているので、車両ボディ等の狭いスペース（配索経路）に、車両ボディ等との干渉なく作業性良くスムーズに配索することができる。図２（ａ）の平型のハーネス用外装保護部材１を９０°反転して上下方向を左右方向として車両ボディ等の狭い配索経路に配索することも無論可能である。
【００４９】
図３は、参考的に、図１の平型のハーネス用外装保護部材１における溝部４を有する平型のストレート管部３の耐摩耗性を推測するべく、断面円形のハーネス用外装保護部材１Ａにおける溝部（４）を有する断面円形のストレート管部３Ａの耐摩耗性の確認試験を実施した際の試験方法を示すものである。
【００５０】
この試験方法は、ハーネス用外装保護部材１Ａのストレート管部（試料）３Ａの内部に導電金属製のアルミパイプ１６を隙間なく挿通させ、アルミパイプ１６内に挿通接続した電線１７にリード線１８を介して導通測定機１９に接続し、ストレート管部３Ａの上面に重り２０を載せ、重り２０に対向してストレート管部３Ａの下面に回転自在な導電金属製のローラ２１を介して帯状の摩耗テープ２２を接触させ、ローラ２１を電線２５で導通測定機１９に接続し、摩耗テープ２２はやすり状の部分２２ａの表面に等ピッチで導電金属部分２２ｂを配置して成る構成の耐摩耗性確認試験機２３を用いて行われる。図３で符号２４は電線１７を受ける支持具を示す。アルミパイプ１６や電線１７はワイヤハーネスを成す製品であってもよい。図２の例でワイヤハーネスは例えば電線４１とハーネス用外装保護部材１とで構成される。
【００５１】
そして、ローラ２１をストレート管部３Ａの外周の円形環状の溝部（４）に対向して配置し、摩耗テープ２２を不図示の駆動部でループ状に回転させて、摩耗テープ２２のヤスリ状の部分２２ａでストレート管部３Ａの外周面を擦って摩耗させ、ストレート管部３Ａが摩耗して孔があいた時点で、摩耗テープ２２の導電部分２２ｂがストレート管部３Ａの内側のアルミパイプ１６に接触して、アルミパイプ１６と電線１７とリード線１８と導通測定機１９とローラ２１と摩耗テープ２２の導電部分２２ｂとで閉回路を構成して、導通測定機１９が摩耗テープ２２の移動距離を計測表示する。円形環状の溝部（４）は図１の実施形態の溝部４とは矩形環状でない点で相違している。上記耐摩耗性試験における試料であるストレート管部３Ａの溝部（４）の深さＨ１はストレート管部３Ａの板厚Ｔ１の５〜２０％の範囲で規定されたものである。
【００５２】
ストレート管部３Ａの板厚Ｔが１ｍｍの試料を用いてこの耐摩耗性の確認試験を行った結果、ストレート管部３Ａの外周に環状の溝部（４）を設けない完全なストレート管部の耐摩耗性（摩耗テープ２２の移動距離）は４０５０ｍｍ、環状の溝部（４）を有するストレート管部３Ａの耐摩耗性（摩耗テープの移動距離）は４８００ｍｍであり、溝部（４）を有するストレート管部３Ａの方が、溝部（４）を有さないストレート管部（外径は何れも同一）よりも耐摩耗性に優れることが判明した。
【００５３】
これは、溝部（４）を有さないストレート管部に比べて、溝部（４）の前後の端面４ｂ（図１）の径方向高さＨ１がある分、溝部（４）を有するストレート管部３Ａの表面積が増加し（表面積は、溝部４の前後の端面４ｂの面積と溝部４の底面４ａの面積とを合わせた値となる）、大きな表面積のストレート管部３Ａに沿って移動する摩耗テープ２２の移動距離が増したことが理由として挙げられる。
【００５４】
このように、図１の実施形態のストレート管部３においても、溝部４があることによって、例えば車両ボディやフロア等といった相手側部材の比較的柔軟な部位とストレート管部３とが接触した場合に、耐摩耗性が十分に高まることが推測される。また、車両ボディやフロア等といった相手側部材の硬質な部品とストレート管部３とが接触した場合でも、溝部４の前後の端面４ｂが削れて摩耗することで、耐摩耗性が高まることが推測される。
【００５５】
また、溝部４があることによってストレート管部３の外周面６ａの面積が減少し（凸部６の外周面６ａの面積は溝部４のない場合よりも少ない）、凸部６が小さな面積で車両ボディやフロア等といった相手側部材に接触することで、凸部６の外周面６ａと車両ボディやフロア等といった相手側部材との摺動摩擦抵抗が減少し、それによってストレート管部３の耐摩耗性が向上するということも推測される。
【００５６】
上記した耐摩耗性試験以外に、断面円形のストレート管部３Ａの曲げ応力確認試験も実施している。曲げ応力確認試験（図示せず）は、ストレート管部３Ａを長手方向の前後二箇所の不図示の受け具で支持し、二箇所の受け具の中間において、３０°の開き角度の下向きの不図示の突部を有する金属治具でストレート管部３Ａを下向きに押圧して曲げた際に発生する最大荷重を測定するものである。
【００５７】
この曲げ応力確認試験の結果、溝部（４）を有するストレート管部３Ａは、溝部（４）を有さないストレート管部と比べて同等ないしそれ以上の曲げ荷重を発揮することが判明した。この理由として、ストレート管部３Ａに設けた極めて浅い溝部（４）の左右の端部（曲げ方向とは直交する方向の端部）における前後の端面４ｂによって、ストレート管部３Ａの曲げ方向の剛性が高まったことが挙げられる。
【００５８】
例えば蛇腹管部（２）のように外周と内周とにそれぞれ凹凸７〜１０があれば、内周と外周との凹凸７〜１０によって曲げ剛性が低下するが、ストレート管部３Ａにおける溝部（４）は極めて浅いものであり、且つ溝部（４）は外周のみに形成され、内周面５には形成されていないので、曲げ剛性はアップする傾向にある（少なくとも溝部４を有さないストレート管部と同等の曲げ剛性を発揮する。
【００５９】
この結果は、図１の平型のストレート管部３にも適用されるものと推定される。上記曲げ応力試験における試料であるストレート管部３Ａの溝部（４）の深さＨ１はストレート管部３Ａの板厚Ｔ１の５〜２０％の範囲で規定されたものである。なお、ストレート管部３Ａを有する断面円形のハーネス用外装保護部材１Ａについては本出願人が特願２０１２−３８８６６で提案済みである。
【００６０】
図４（ａ）（ｂ）は、上記平型のハーネス用外装保護部材１の製造方法の一形態を示すものである。平型のハーネス用外装保護部材１の製造方法には、エアブロー方式による成形とバキュームによる成形との二種類があるが、図４（ａ）（ｂ）を共通で使用して両成形方法を説明する。
【００６１】
エアブロー方式による成形は、図４（ａ）の樹脂押出機３１とブロー式成型機３２を用いるもので、押出機３１は、樹脂材を投入するホッパ３３と、溶融した樹脂材を一定速度で押し出すノズル３４とを有し、ブロー式成型機３２は、図４（ｂ）の上下の逆方向に回転する複数の金型３５を有し、各金型３５は、平型の蛇腹管部２を成形するための金型３５ａと、平型のストレート管部３を成形するための金型（図示せず）とで成る。
【００６２】
蛇腹管部成型用の金型３５ａは、金型送り方向の矩形状の溝部３６の内周面に深い溝部３６ａを移動方向に並列に有し、溝部３６の内面で平型の蛇腹管部２の凹部７の底壁（符号７で代用）を形成し、溝部３６ａの内面で凸部８を形成する。ストレート管部成型用の金型（図示せず）は、平型のストレート管部３の凸部６を形成するための金型送り方向の矩形状の溝部と、平型のストレート管部３の浅い溝部４を形成するための低い突条を矩形状の溝部の内周面において金型移動方向に並列に有している。平型のストレート管部３の浅い溝部４を形成せずに、平型のストレート管部３の外周面を長手方向に平坦に形成する場合は、ストレート管部成型用の金型（図示せず）は金型送り方向の矩形状の溝部のみを有する。
【００６３】
ノズル３４から金型３５内に溶融樹脂材と圧縮エアーを送り込み、平型のハーネス用外装保護部材１の先端を不図示の蓋で閉じた形態で、ハーネス用外装保護部材１を各金型３５の内周面に沿って樹脂成型する。成型機３２において上下の各金型３５を金型送り方向に回転してハーネス用外装保護部材１を連続して押出成形し、長い平型のハーネス用外装保護部材１をドラム（図示せず）に巻き取る。平型のハーネス用外装保護部材１の長手方向にスリットを入れる場合は引取機（図示せず）でスリットを入れて、平型のハーネス用外装保護部材１を束取機（図示せず）に巻き取る。平型のハーネス用外装保護部材１は所要の長さに切断して使用される。
【００６４】
バキュームによる成形は、平型のハーネス用外装保護部材１の先端を開口した状態で（蓋を用いずに）、各金型３５に設けた孔（図示せず）から金型３５内の空間を径方向外側にバキュームして、ノズル３４から供給した溶融樹脂材を各金型３５の内周面に沿わせてハーネス用外装保護部材１を成形する。上下の各金型３５の回転によって平型のハーネス用外装保護部材１を連続して押し出し、引取機（図示せず）でスリットを必要な場合は形成して、束取機で平型のハーネス用外装保護部材１を連続して巻き取る。蛇腹管部成型用の金型３５ａとストレート管部成型用の金型（図示せず）との形状はブロー式成型機におけると同様である。
【００６５】
上記各成形方法において、樹脂押出機３１のノズル３４からの溶融樹脂材の供給速度は一定であり、図５に示す如く、蛇腹管部成型用の金型３５の送り速度を速くして、肉厚の薄い平型の蛇腹管部２を形成し、ストレート管部成型用の金型の送り速度を遅くして、肉厚の厚い平型のストレート管部３を形成する。図５において、縦軸に金型３５の送り速度、横軸に平型のハーネス用外装保護部材１の長手方向の位置すなわち平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３とをそれぞれ示している。
【００６６】
平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３との境界部分１４の剛性を高めるために、金型３５の送り速度を平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３との間で図５の如く傾斜状に徐々に高めて、あるいは徐々に緩めて、平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３との境界部分１４の肉厚を厚く確保している。前側の平型のストレート管部２から平型の蛇腹管部３にかけて金型の送り速度を徐々に速め（符号Ｃで示す）、平型の蛇腹管部２から後側の平型のストレート管部３にかけて金型の送り速度を徐々に緩めている（符号Ｄで示す）。
【００６７】
図６，図７は、本発明に係るハーネス用外装保護部材の他の各実施形態を示すものである。図１のハーネス用外装保護部材１が平型の蛇腹管部２と平型のストレート管部３とを有するのに対し、図６，図７のハーネス用外装保護部材１’，１”は、蛇腹管部２とストレート管部３との何れか一方が平型であり、何れか他方が丸型（断面円形）である点で相違している。
【００６８】
図６（ａ）のハーネス用外装保護部材１’は、合成樹脂を材料として、断面円形の蛇腹管部２’（図６（ｂ））と平型（断面略矩形状）のストレート管部３（図６（ｃ））とを一体に形成して成るものである。断面円形の蛇腹管部２’を用いることで、蛇腹管部２’の屈曲性を図１の平型の蛇腹管部２よりも高めることができる。また、平型のストレート管部３を用いることで、ストレート管部３を車両ボディ等の狭いスペース（配索経路）に作業性良くスムーズ且つ確実に配索することができると共に、ストレート管部３の内側に平型の電線４１（図２）を省スペースでコンパクトに収容することができ、しかも、従来の丸型のストレート管部に比べて曲げ剛性を高めることができる。
【００６９】
図６（ｃ）の平型のストレート管部３は、図１の平型のストレート管部３よりも左右方向の幅Ｄ８を狭く規定した例で示している。幅Ｄ８を狭くして、図６（ｂ）の断面円形の蛇腹管部２’の外径Ｄ５に近づけて、平型のストレート部３と断面円形の蛇腹管部２’との境界部分１４の段差を小さく抑えている。断面円形の蛇腹管部２’の内径Ｄ２（３６０°の範囲で均一である）と平型のストレート管部３の短径側の内径Ｄ１とは同一であることが、電線の挿通作業性を高める上で好ましい。
【００７０】
図６（ａ）において、平型のストレート管部３の各部の符号は、図１（ａ）の平型のストレート管部３の各部の符号を流用し、断面円形の蛇腹管部２’の各部の符号は、図１（ａ）の平型の蛇腹管部２の各部の符号にダッシュを付して、詳細な説明を省略する。
【００７１】
図６（ｂ）の断面円形の蛇腹管部２’において、符号７’は蛇腹の凹部（谷部）、符号８’は蛇腹の凸部、符号９’は外向きの凹部（凸部８’の内面）、符号１０’は円環状の内周面、符号１２’は円形の端部開口をそれぞれ示している。
【００７２】
図６（ｃ）の平型のストレート管部３において、符号４は幅狭の浅い溝部、符号５は矩形環状の内周面、符号６は前後の溝部４の間の大径な凸部、符号１１は矩形状の端部開口、符号４７は長辺部、符号４８は短辺部、符号４９は四角の交差部をそれぞれ示している。平型のストレート管部３の浅い溝部４を省略することも可能である。
【００７３】
図６のハーネス用外装保護部材１’の製造方法としては、図４のエアブロー式又はバキューム式の押出成型機３２において、断面円形の蛇腹管部２’を樹脂成形するための金型３５と、平型のストレート管部３を樹脂成形するための金型（図示せず）とを用いる。蛇腹管部成形用の金型３５は、金型送り方向の断面半円形の溝部（３６）（蛇腹管部２’の凹部７’を形成するためのもの）と、断面半円形の溝部（３６）の内周面に並列に形成された複数の深い凹溝（蛇腹管部２’の凸部８’を形成するためのもの）とを有しており、ストレート管部成形用の金型（図示せず）は、図１の例と同様に金型送り方向の断面矩形状の溝部（ストレート管部３の凸部６を形成するためのもの）と、断面矩形状の溝部の内周面に並列に形成された複数の低い凸条（ストレート管部３の浅い溝部４を形成するためのもの）とを有している。溝部４を省略する場合は、金型送り方向の断面矩形状の溝部のみを有するストレート管部成形用の金型（図示せず）を用いる。
【００７４】
押出成型機３２において、ノズル３４（図４）からの溶融樹脂材の押出速度は一定であり、断面円形の蛇腹管部２’を成形するための金型３５の送り速度を速く規定して、断面円形の蛇腹管部２’の肉厚を薄く形成し、平型のストレート管部３を成形するための金型（図示せず）の送り速度を遅く規定して、平型のストレート管部３の肉厚を厚く形成し、さらに、図５で説明したように、蛇腹管部成形用の金型３５とストレート管部成形用の金型（図示せず）との境界部分において金型の送り速度を遅く規定して、断面円形の蛇腹管部２’と平型のストレート管部３との境界部分１４の肉厚を厚く形成して、境界部分１４の剛性（曲げ強度）を高めることが好ましい。
【００７５】
押出成形機３２を用いる以外の製造方法としては、一本の直線的な長い射出成形金型（図示せず）を用いて、断面円形の蛇腹管部２’と平型のストレート管部３とを同時に溶融樹脂材で射出成形する方法が挙げられる。この射出成形金型の蛇腹管部成形用の金型は、軸方向の断面半円形の溝部（蛇腹管部２’の凹部７’を形成するためのもの）と、断面半円形の溝部の内周面に並列に形成された複数の深い凹溝（蛇腹管部２’の凸部８’を形成するためのもの）とを有しており、ストレート管部成形用の金型は、軸方向の断面矩形状の溝部（ストレート管部３の凸部６を形成するためのもの）と、断面矩形状の溝部の内周面に並列に形成された複数の低い凸条（ストレート管部３の浅い溝部４を形成するためのもの）とを有している。溝部４を省略する場合は、軸方向の断面矩形状の溝部のみを有するストレート管部成形用の金型を用いる。
【００７６】
図７（ａ）のハーネス用外装保護部材１"は、合成樹脂を材料として、平型（断面略矩形状）の蛇腹管部２（図７（ｂ））と丸型（断面円形）のストレート管部３'（図７（ｃ））とを一体に形成して成るものである。平型の蛇腹管部２を用いることで、蛇腹管部２の屈曲性を維持しつつ、蛇腹管部２を車両ボディ等の狭いスペース（配索経路）に作業性良くスムーズ且つ確実に配索することができ、且つ蛇腹管部２の内側に平型の電線４１（図２）を省スペースでコンパクトに収容することができる。また、断面円形のストレート管部３'を用いることで、ストレート管部３'の曲げ剛性を周方向のどの方向に対しても３６０°の範囲で均一に高めることができる。丸型のストレート管部３'の浅い溝４'を省略して、丸型のストレート管部３'の外周面（６'）を内周面（５'）と同様に平坦に形成することも可能である。
【００７７】
図７（ｂ）の平型の蛇腹管部２は、図１の平型の蛇腹管部２よりも左右方向の幅Ｄ７を狭く規定した例で示している。幅Ｄ７を狭くして、図７（ｃ）の断面円形のストレート管部３’の外径Ｄ６に近づけて、平型の蛇腹管部２と断面円形のストレート管部３’との境界部分１４の段差を小さく抑えている。平型の蛇腹管部２の内径Ｄ２と断面円形のストレート管部３’の内径Ｄ１（３６０°の範囲で均一である）とは同一であることが、電線の挿通作業性を高める上で好ましい。
【００７８】
図７（ａ）において、平型の蛇腹管部２の各部の符号は、図１（ａ）の平型の蛇腹管部２の各部の符号を流用し、断面円形のストレート管部３’の各部の符号は、図１（ａ）の平型のストレート管部３の各部の符号にダッシュを付して、詳細な説明を省略する。
【００７９】
図７（ｂ）の平型の蛇腹管部２において、符号７は蛇腹の凹部（谷部）、符号８は蛇腹の凸部、符号９は外向きの凹部（凸部８の内面）、符号１０は矩形環状の内周面、符号１２は矩形状の端部開口をそれぞれ示している。
【００８０】
図７（ｃ）の丸型のストレート管部３'において、符号４'は幅狭の浅い溝部、符号５'は円環状の内周面、符号６'は前後の溝部４'の間の大径な凸部、符号１１'は矩形状の端部開口をそれぞれ示している。
【００８１】
図７のハーネス用外装保護部材１”の製造方法としては、図４のエアブロー式又はバキューム式の押出成型機３２において、平型の蛇腹管部２を樹脂成形するための金型３５と、断面円形のストレート管部３を樹脂成形するための金型（図示せず）とを用いる。蛇腹管部成形用の金型３５は、金型送り方向の断面矩形状の溝部（３６）（蛇腹管部２の凹部７を形成するためのもの）と、断面矩形状の溝部（３６）の内周面に並列に形成された複数の深い凹溝（蛇腹管部２の凸部８を形成するためのもの）とを有しており、ストレート管部成形用の金型（図示せず）は、金型送り方向の断面円形の溝部（ストレート管部３’の凸部６’を形成するためのもの）と、断面円形の溝部の内周面に並列に形成された複数の低い凸条（ストレート管部３’の浅い溝部４’を形成するためのもの）とを有している。溝部４’を省略する場合は、金型送り方向の断面円形の溝部のみを有するストレート管部成形用の金型（図示せず）を用いる。
【００８２】
押出成型機３２において、ノズル３４（図４）からの溶融樹脂材の押出速度は一定であり、平型の蛇腹管部２を成形するための金型３５の送り速度を速く規定して、平型の蛇腹管部２の肉厚を薄く形成し、断面円形のストレート管部３’を成形するための金型（図示せず）の送り速度を遅く規定して、断面円形のストレート管部３’の肉厚を厚く形成し、さらに、図５で説明したように、蛇腹管部成形用の金型３５とストレート管部成形用の金型（図示せず）との境界部分において金型の送り速度を遅く規定して、平型の蛇腹管部２と断面円形のストレート管部３’との境界部分１４の肉厚を厚く形成して、境界部分１４の剛性（曲げ強度）を高めることが好ましい。
【００８３】
押出成形機３２を用いる以外の製造方法としては、一本の直線的な長い射出成形金型（図示せず）を用いて、平型の蛇腹管部２と断面円形のストレート管部３’とを同時に溶融樹脂材で射出成形する方法が挙げられる。この射出成形金型の蛇腹管部成形用の金型は、軸方向の断面矩形状の溝部（蛇腹管部２の凹部７を形成するためのもの）と、断面矩形状の溝部の内周面に並列に形成された複数の深い凹溝（蛇腹管部２の凸部８を形成するためのもの）とを有しており、ストレート管部成形用の金型は、軸方向の断面半円形の溝部（ストレート管部３’の凸部６’を形成するためのもの）と、断面半円形の溝部の内周面に並列に形成された複数の低い凸条（ストレート管部３’の浅い溝部４’を形成するためのもの）とを有している。溝部４’を省略する場合は、軸方向の断面半円形の溝部のみを有するストレート管部成形用の金型を用いる。
【００８４】
なお、上記各実施形態においては、平型の蛇腹管部２や平型のストレート管部３として、断面略矩形状の蛇腹管部２や断面略矩形状のストレート管部３を用いたが、断面略矩形状の他に、平型の蛇腹管部２や平型のストレート管部３として、不図示の断面長円形状の蛇腹管部や断面長円形状のストレート管部を用いることも可能である。また、ストレート管部３の外周の浅い溝部４を省略した場合でも、ストレート管部３を平型としたことで、従来の丸型のストレート管部に比べて高い剛性を発揮させることができる。
【００８５】
また、上記各実施形態において、ハーネス用外装保護部材１，１’，１”の蛇腹管部２，２’とストレート管部３，３’との長さや径や数や配置等は必要に応じて適宜設定可能である。例えば、一本のハーネス用外装保護部材１’，１”に一ないしそれ以上の蛇腹管部２，２’と一ないしそれ以上のストレート管部３，３’を適宜レイアウトで配設する場合、大きく屈曲する必要のある位置の蛇腹管部２’のみを断面円形に形成し、車両等の狭いスペースに配索する必要のある位置のストレート管部３のみを平型に形成する等、必要に応じて適宜配置等を規定可能である。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本発明に係るハーネス用外装保護部材は、蛇腹管部とストレート管部とで成るハーネス用外装保護部材において、断面長円形（平型）の電線をスペース的な無駄やガタつきなく収容し、また、車両ボディ等の狭い配索経路に、ないしは車両ボディ等の配索経路の形態に応じて、作業性良くスムーズに配索し、しかも、ストレート管部の剛性を高めるために利用することができる。
【符号の説明】
【００８７】
１，１’，１”  ハーネス用外装保護部材
２              平型の蛇腹管部
２’            丸型の蛇腹管部
３              平型のストレート管部
３’            丸型のストレート管部
５              内周面
１０            内周面
【図１】
0005875151.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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