(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込む研削盤を用いて、同一形状の前記工作物を連続して研削する研削方法において、
２本目以降に研削する前記工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、
所定の前記砥石車の切込み速度を備えた第２研削工程と、
前記第２研削工程の直前に実施される、前記砥石車が前記工作物から離れる方向へ後退しながら研削する後退研削工程と、
前記後退研削工程の直前に実施され、前記第２研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える第１研削工程と、
前記後退研削工程の後退量を、当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程における研削剛性、当工作物の前記第１研削工程で測定された法線研削抵抗力または当工作物の前記第１研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第１法線研削抵抗力、機械剛性、および当工作物の前記第２研削工程の目標研削量から演算する後退量演算工程と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において第２実切込み量と第２法線研削抵抗力を測定し、前記第２実切込み量と前記第２法線研削抵抗力を用いて前記第２研削工程における前記研削剛性を演算する研削剛性測定工程を備える研削方法。
【請求項２】
円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込み、同一形状の前記工作物を連続して研削するとともに、一つの工作物に対し第１研削工程、第２研削工程を順に行う研削盤において、
前記砥石車を前記円筒の半径方向に移動させる砥石車切込み装置と、
前記加工部の直径寸法を測定する工作物径測定装置と、
研削中の法線研削抵抗力を測定する法線力測定手段と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において、前記工作物径測定装置により測定した第２実切込み量および前記法線力測定手段により測定した第２法線研削抵抗力を用いて、研削剛性を演算する研削剛性演算手段と、
前記研削剛性演算手段で演算した前記研削剛性、当工作物の前記第１研削工程で測定された法線研削抵抗力または当工作物の前記第１研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第１法線研削抵抗力、機械剛性、および当工作物の前記第２研削工程の目標研削量を用いて後退量を演算する後退量演算手段と、
２本目以降に研削する前記工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、
所定の前記砥石車の切込み速度を備えた前記第２研削工程と、
前記第２研削工程の直前に実施される、前記砥石車が前記工作物から離れる方向へ前記後退量で後退しながら研削する後退研削工程と、
前記後退研削工程の直前に実施され、前記第２研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える前記第１研削工程と、
前記後退研削工程の後退量を、前記後退量演算手段によって演算する後退量演算工程と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において、前記第２実切込み量と前記第２法線研削抵抗力を前記工作物径測定装置と前記法線力測定手段によって測定し、前記研削剛性を前記研削剛性演算手段によって演算する研削剛性測定工程と
を備え、
前記後続研削サイクルを実行すべく、前記砥石車切込み装置、前記工作物径測定装置、前記法線力測定手段、前記研削剛性演算手段、および前記後退量演算手段を制御する制御装置と、
を備える研削盤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒研削中に砥石車を後退させながら研削する研削方法および研削盤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
研削加工においては、加工部が渦巻形状に切込まれながら工作物径が減少して研削される。この渦巻形状を短時間で真円形状にするため後退研削工程を行った後に仕上研削工程を実施することがある。この後退研削サイクルにおいては、後退研削工程の後退位置を撓みがなくなる位置に設定し、仕上研削工程では改めて撓みが無い状態から砥石車を切込み研削している。更に、仕上研削に要する時間を短縮するために、後退研削工程の後退位置を、仕上研削時の工作物１回転あたりの切込み量に対応した撓みが生じる位置とすることが提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２１４４６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
仕上研削においては所定の精度を確保するためには、工作物を所定の回転数だけ回転させることが必要である。特許文献１に記載の技術では、研削剛性の変化による工作物１回転あたりの切込み量の変動が考慮されていない。このため、仕上研削における工作物の回転数を所定の値以上とするために余裕を見た撓み位置が設定される。結果として、仕上研削時間が長くなる。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、後退研削における砥石車の後退量を研削剛性に応じて決定することで、研削剛性の変化に関係なく仕上研削において最短の研削時間で所望の研削精度に研削できる研削盤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込む研削盤を用いて、同一形状の前記工作物を連続して研削する研削方法において、
２本目以降に研削する前記工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、
所定の前記砥石車の切込み速度を備えた第２研削工程と、
前記第２研削工程の直前に実施される、前記砥石車が前記工作物から離れる方向へ後退しながら研削する後退研削工程と、
前記後退研削工程の直前に実施され、前記第２研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える第１研削工程と、
前記後退研削工程の後退量を、当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程における研削剛性、当工作物の前記第１研削工程で測定された法線研削抵抗力または当工作物の前記第１研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第１法線研削抵抗力、機械剛性、および当工作物の前記第２研削工程の目標研削量から演算する後退量演算工程と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において第２実切込み量と第２法線研削抵抗力を測定し、前記第２実切込み量と前記第２法線研削抵抗力を用いて前記第２研削工程における前記研削剛性を演算する研削剛性測定工程を備えることである。
【０００７】
請求項２に係る発明の特徴は、円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込み、同一形状の前記工作物を連続して研削するとともに、一つの工作物に対し第１研削工程、第２研削工程を順に行う研削盤において、
前記砥石車を前記円筒の半径方向に移動させる砥石車切込み装置と、
前記加工部の直径寸法を測定する工作物径測定装置と、
研削中の法線研削抵抗力を測定する法線力測定手段と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において、前記工作物径測定装置により測定した第２実切込み量および前記法線力測定手段により測定した第２法線研削抵抗力を用いて、研削剛性を演算する研削剛性演算手段と、
前記研削剛性演算手段で演算した前記研削剛性、当工作物の前記第１研削工程で測定された法線研削抵抗力または当工作物の前記第１研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第１法線研削抵抗力、機械剛性、および当工作物の前記第２研削工程の目標研削量を用いて後退量を演算する後退量演算手段と、
２本目以降に研削する前記工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、
所定の前記砥石車の切込み速度を備えた前記第２研削工程と、
前記第２研削工程の直前に実施される、前記砥石車が前記工作物から離れる方向へ前記後退量で後退しながら研削する後退研削工程と、
前記後退研削工程の直前に実施され、前記第２研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える前記第１研削工程と、
前記後退研削工程の後退量を、前記後退量演算手段によって演算する後退量演算工程と、
当工作物の前に研削された工作物の前記第２研削工程において、前記第２実切込み量と前記第２法線研削抵抗力を前記工作物径測定装置と前記法線力測定手段によって測定し、前記研削剛性を前記研削剛性演算手段によって演算する研削剛性測定工程と
を備え、
前記後続研削サイクルを実行すべく、前記砥石車切込み装置、前記工作物径測定装置、前記法線力測定手段、前記研削剛性演算手段、および前記後退量演算手段を制御する制御装置と、
を備えることである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項1に係る発明によれば、２本目以降に研削する工作物の後退研削工程の後退量を現在の研削剛性に応じた量に設定できる。このため、研削剛性の変化に影響されずに第２研削工程における研削時間、研削精度などを所望する一定値に設定できる。
【０００９】
請求項２に係る発明によれば、２本目以降に研削する工作物の後退研削工程の後退量を現在の研削剛性に応じた位置に設定できる。このため、第２研削工程における研削時間、研削精度などを所望する一定値にできる研削盤を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の研削盤の全体構成を示す概略図である。
【図２】図１のＢ矢視図である。
【図３】仕上研削の工作物半径の変化を示す図である。
【図４】後退研削における工作物と砥石車の位置関係を示す図である。
【図５】本実施形態の連続研削サイクルを示すフローチャートである。
【図６】本実施形態の初期研削サイクルを示すフローチャートである。
【図７】本実施形態の後続研削サイクルを示すフローチャートである。
【図８】本実施形態の研削剛性測定工程を示すフローチャートである。
【図９】本実施形態の研削剛性測定の概念を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、円筒研削盤の実施例に基づき説明する。
図１に示すように、円筒研削盤１は、ベッド２を備え、ベッド２上にＸ軸方向に往復可能に支持され送り用のモータ（砥石車切込み装置）８により駆動される砥石台（砥石車切込み装置）３と、Ｘ軸に直交するＺ軸方向に往復可能なテーブル４を備えている。砥石台３は砥石車７を回転自在に支持し、砥石車７は砥石軸回転モータ（図示省略する）により回転駆動される。テーブル４上には、工作物Ｗの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ（図示省略する）により回転駆動され、主軸の回転位相を検出する位相検出器９を備えた主軸５と、工作物Ｗの他端を回転自在に支持する心押し台６が設置されている。工作物Ｗは主軸５と心押し台６により支持されて、研削加工時に回転駆動される。工作物Ｗの加工部の直径を測定する工作物径測定装置１０がテーブル上に設置されている。
図２に示すように、工作物径測定装置１０は、テーブルに固定されたベース１１に保持された直径測定装置本体１０１と、直径測定装置本体１０１に係合し工作物Ｗの軸心に対して１８０°対向して配置された接触子１０２ａ、１０２ｂで構成される。ここでは、接触子１０２ａ、１０２ｂの対向方向はＸ軸とΦの角度で交差するように配置されている。
【００１２】
この円筒研削盤１は制御装置３０を備えており、制御装置３０の機能的構成として、砥石台３の送りを制御するＸ軸制御部３１、テーブル４の送りを制御するＺ軸制御部３２、主軸５の回転を制御する主軸制御部３３、工作物径測定装置１０を制御する測定装置制御部３４、演算部３５などを具備している。Ｘ軸制御部３１の機能として、研削時に砥石車７に作用する法線研削抵抗力をモータ８の電流値から測定する法線研削抵抗測定部３１１と、モータ８の回転位相から砥石台の位置を検出する砥石車位置検出部３１２を備えている。演算部３５の機能として、研削剛性を演算する研削剛性演算手段３５１と、後退量を演算する後退量演算手段３５２と、測定値や目標値を記録する記録部３５３を備えている。
【００１３】
ここで研削サイクルにおける、砥石車７の切込みを伴う最終研削工程である仕上研削の特性を説明する。仕上研削においては工作物Ｗを所望の直径値と真円度と表面粗さに最短の時間で研削できることが望ましい、すなわちこれらの値が所望値に到達する最小の工作物Ｗの回転数を設定できればよい。真円度と表面粗さについては、工作物Ｗの回転あたりの工作物除去量を所定値以下として、工作物Ｗを所定の回数だけ回転させることで所望の値とすることができる。一方、工作物Ｗの直径を所定の値とするのに必要な工作物回転数は研削剛性の値によりに変動する。研削剛性とは、研削部における砥石車７の工作物Ｗに対する実際の切込み量である実切込み量Ｕと、その時に作用する法線研削抵抗力Ｆの比で、研削剛性をｋｇとするとｋｇ＝Ｆ／Ｕとなる。研削剛性が大きいと同じ実切込み量で研削するのに要する法線研削抵抗が大きくなり、切れ味が悪いと称される。通常、研削剛性は、研削に連れて生じる研削作用面の砥粒の脱落や磨耗により徐々に変化する。
【００１４】
図３に研削剛性の異なる場合の工作物半径の変化の様子を示す。図３の実線ａで示す直線が研削剛性が小さい場合で、破線ｂで示す曲線が研削剛性が大きい場合である。仕上研削開始時の工作物Ｗと砥石車７の相対的な撓み量Ｔ１が同一であるとすると、仕上研削開始時に作用する法線力Ｆ１は撓み量Ｔ１に比例するため同一となる。実線ａで示す研削剛性が小さい場合に、実切込み量Ｕ１が、砥石車７の工作物１回転当りの指令切込み量ΔＶと等しいとする。この場合、工作物の１回転あたり同じ量が研削され、４回転した時に仕上研削における半径除去量である４×Ｕ１が研削除去され仕上げ寸法に到達する。
一方、破線ｂで示す研削剛性が大きい場合は、初期の実切込み量Ｕ２が指令切込み量ΔＶより小さいため、工作物の回転につれて撓みと法線研削抵抗が増加しながら、工作物が４回転し撓みがＴ２に達して法線抵抗力がＦ２になった時に、砥石車７の指令切込み量ΔＶと等しい実切込み量Ｕ１になる。その後は、工作物の１回転あたり同じ量が研削され２回転した後に仕上げ寸法に到達する。
このように、研削剛性が異なると所定の工作物径にするために必要な工作物回転数が異なることになる。研削剛性が大きいと回転数が多くなるため研削時間が長くなり、研削剛性が小さすぎると必要な回転数になる前に仕上げ寸法に到達してしまい、表面粗さや真円度を確保できない恐れがある。
本発明は、仕上研削（第２研削工程）の直前に実施される後退研削（後退研削工程）における砥石車７の後退量を、その時の研削剛性に応じた量とすることで、仕上研削開始時の撓み量Ｔ１を適正な法線抵抗が発生する値とし、仕上研削時の実切込み量Ｕ１と、仕上工作物径に到達するのに必要な工作物回転数を所望の値とするものである。
【００１５】
次に、図４に基づき後退研削の説明をする。
図４（ａ）に粗研削（第１研削工程）終了時の工作物Ｗと砥石車７の位置関係を示す、ここで点Ｏは撓み（撓みは工作物Ｗと砥石車７の双方に生じその和が相対撓みとなるが、砥石車７に撓みが無く工作物Ｗのみが相対撓み分だけ撓むとしても効果は同じであるので、以下の説明では工作物Ｗのみが撓むとして記述する）の無いときの工作物Ｗの回転中心であり、点Ｏｔは研削時の工作物Ｗの回転中心である。点Ｏと点Ｏｔの距離が撓み量Ｔ１であり、点Ｏと砥石車７の表面位置の距離が砥石車７の指令切込み位置Ｖ１である。この時に作用する法線研削抵抗力がＦ１であり、この時の実切込み量がＵ１である。撓みＴ１と法線研削抵抗力Ｆ１の関係は工作物Ｗと砥石車７の間のばね定数である機械剛性ｋｍを用いてＴ１＝Ｆ１／ｋｍと表せる。図８（ｂ）に後退研削終了時（第２研削工程開始時）の工作物Ｗと砥石車７の位置関係を示す、撓み量がＴ２、砥石車７の指令切込み位置がＶ２、法線研削抵抗力がＦ２、実切込み量がＵ２である。
【００１６】
後退位置における工作物半径Ｒ２は、図４（ａ）の粗研削終了時の工作物半径Ｒ１に対して仕上研削（第２研削工程）における実切込み量Ｕ２だけ小さな値となればよい。つまり、Ｒ１＝Ｒ２＋Ｕ２となりＲ１＝Ｔ１＋Ｖ１、Ｒ２＋Ｕ２＝Ｔ２＋Ｖ２＋Ｕ２から、Ｔ１＋Ｖ１＝Ｔ２＋Ｖ２＋Ｕ２となる。
以上より、粗研削終了時から仕上研削開始時までの後退研削工程における砥石車７の後退量Ｖｂは、Ｖｂ＝Ｖ２−Ｖ１＝Ｔ１−Ｔ２−Ｕ２となる。ここで、研削剛性ｋｇにおける実切込み量がＵ２となる法線抵抗力Ｆ２は、Ｆ２＝Ｕ２×ｋｇ＝Ｔ２×ｋｍであるから、Ｔ２＝Ｕ２×ｋｇ／ｋｍとなる、又、Ｔ１＝Ｆ１／ｋｍである。Ｔ１、Ｔ２を置き換えると、Ｖｂ＝Ｖ２−Ｖ１＝Ｔ１−Ｔ２−Ｕ２＝Ｆ１／ｋｍ−Ｕ２×ｋｇ／ｋｍ−Ｕ２となる。
結局、後退量Ｖｂは、粗研削終了時における法線研削抵抗力Ｆ１、機械剛性ｋｍ、仕上研削における実切込み量Ｕ２、および仕上研削時の研削剛性ｋｇから求めることができる。法線研削抵抗力Ｆ１は粗研削終了時に測定し、機械剛性ｋｍはあらかじめ試験により測定しておき、実切込み量Ｕ２は所望値を入力すればよい。仕上研削における研削剛性ｋｇは事前に求めることはできないが、工作物を１本研削したことによる変化量は少ないので、１本前の仕上研削における研削剛性ｋｇの値を用いればよい。
【００１７】
機械剛性ｋｍの測定の一例として以下の方法がある。砥石車７の回転を停止させた状態で砥石車７と工作物Ｗを接触させその時のモータ８の電流値Ａ０を記録し、砥石台３を所定量Ｖｇ切込み後停止させた時のモータ８の電流値Ａ１を記録する。この場合の機械剛性ｋｍは、モータの推力定数をＣとすると、ｋｍ＝Ｃ×（Ａ１−Ａ０）／Ｖｇで算出できる。
【００１８】
以下に、本研削盤１において、工作物Ｗを連続して研削する研削方法について説明する。
あらかじめ、機械剛性ｋｍ、工作物回転速度、粗研削終了径、中仕上研削終了径、仕上研削終了径、仕上研削時の実切込み量Ｕ２などを記録部３５３へ入力しておく。
はじめに、メイン工程について図５のフローチャートに基づき説明する。砥石車７を回転させる（Ｓ１）。連続サイクルの終了か否か判定する。終了であればステップＳ１０へ移動し、終了しない場合はステップＳ３へ移動する（Ｓ２）。未研削の工作物Ｗを搬入する（Ｓ３）。砥石修正直後か判定する。修正直後であればステップＳ５へ移動し、そうでなければステップＳ６へ移動する（Ｓ４）。初期研削サイクル（詳細は後に説明）を実施後、ステップＳ７へ移動する（Ｓ５）。後続研削サイクル（詳細は後に説明）を実施する（Ｓ６）。研削終了した工作物を搬出する（Ｓ７）。砥石修正の要否を判定する。砥石修正が必要ならばステップＳ９へ移動し、不要であればステップＳ２へ移動する（Ｓ８）。砥石修正サイクルを実施後ステップＳ２へ移動する（Ｓ９）。連続研削サイクルの終了処理を実施し、連続サイクルを終了する（Ｓ１０）。
【００１９】
初期研削サイクルについて、図６のフローチャートに基づき説明する。
砥石車７を粗研削開始位置まで早送りで切込む（Ｓ２０）。粗研削切込み速度で砥石車７を切込み、工作物Ｗの直径が第１粗研削終直径に達して、工作物径測定装置１０から第１粗研削終了信号が出力されたら粗研削切込みを終了する（Ｓ２１）。中仕上研削切込み速度で砥石車７を切込み、工作物Ｗの直径が中仕上研削終了直径に達して、工作物径測定装置１０から中仕上研削終了信号が出力されたら中仕上研削切込みを終了する（Ｓ２２）。仕上研削工程を開始する。仕上研削切込み速度で砥石車７を切込む（Ｓ２３）。研削剛性測定工程（詳細は後に説明）を実施する（Ｓ２４）。工作物Ｗの直径が仕上直径に達して工作物径測定装置１０から、仕上研削終了信号が出力されたら仕上研削工程を終了する（Ｓ２５）。砥石車７を早送り後退させる（Ｓ２６）。
【００２０】
後続研削サイクルについて、図７のフローチャートに基づき説明する。
砥石車７を早送りで前進させる（Ｓ３０）。粗研削（第１研削工程）切込み速度で砥石車７を切込む（Ｓ３１）。工作物Ｗの直径が法線抵抗測定開始直径に達して工作物径測定装置１０から法線抵抗測定開始信号が出力されたら、法線研削抵抗力Ｆ１をモータ８の電流値から法線抵抗測定部３１１で測定し、記録部３５３に記録する（Ｓ３２）。後退研削工程における砥石車７の後退量Ｖｂを式Ｖｂ＝Ｆ１／ｋｍ−Ｕ２×（ｋｇ／ｋｍ＋１）を用いて後退量演算手段３５２で演算し、記録部３５３に記録する（Ｓ３３）。工作物Ｗの直径が研削終了直径に達して工作物径測定装置１０から、粗研削終了信号が出力されたら粗研削工程（第１研削工程）を終了する（Ｓ３４）。後退研削を実施する。工作物が１回転する間に砥石車７をＶｂ後退させる（Ｓ３５）。仕上研削（第２研削工程）を開始し、仕上研削切込み速度で砥石車７を切込む（Ｓ３６）。研削剛性測定工程（詳細は後に説明）を実施する（Ｓ３７）。工作物Ｗの直径が仕上直径に達して工作物径測定装置１０から、仕上研削終了信号が出力されたら仕上研削を終了する（Ｓ３８）。砥石車７を早送り後退させる（Ｓ３９）。
【００２１】
研削剛性測定工程について、図８のフローチャートと図９の研削剛性測定の概念図に基づき説明する。
図９（ａ）に示すように、工作物径測定装置１０の接触子１０２ａと接触する点Ａと、点Ａに対して工作物回転軸心に対して１８０度対向する点Ｂの間の工作物直径Ｄ１を、工作物径測定装置１０により測定し記録部３５３に記録する（Ｓ５０）。点Ａが研削作用部に位置するように工作物ＷをΦ°回転させる（Ｓ５１）。図９（ｂ）に示すように、点Ａが研削作用部において研削される時の法線研削抵抗Ｆ２を測定し記録部３５３に記録する。法線研削抵抗Ｆ２はモータ８の推力定数Ｃとこの時に流れる電流値Ａｍの積で算出される（Ｓ５２）。工作物Ｗを（１８０−Φ）°回転させる（Ｓ５３）。図８（ｃ）に示すように、工作物径測定装置１０の接触子１０２ａと点Ｂが接触する位置で、工作物直径Ｄ２を工作物径測定装置１０により測定し記録部３５３に記録する（Ｓ５４）。
以上の一連の測定により、点Ａを研削する前の工作物直径Ｄ１と研削後の工作物直径Ｄ２を測定でき、工作物直径Ｄ１の値から工作物直径Ｄ２の値を差引くことで、点Ａが研削された量、すなわち砥石車７の工作物Ｗに対する実切込み量Ｕの測定ができ、Ｕ＝Ｄ１−Ｄ２となる。また、ステップＳ５２で点Ａを研削中の法線研削抵抗力Ｆ２を測定できる。研削剛性ｋｇは、実切込み量と法線研削力の比であり式Ｋｇ＝Ｆ２／Ｕにより求めることができる。
研削剛性演算手段３５１で研削剛性ｋｇを式ｋｇ＝Ｆ２／（Ｄ１−Ｄ２）により演算し、記録部３５３内の研削剛性値の値を上書きする。（Ｓ５５）。
【００２２】
以上のように、本発明の連続研削方法を用いると、同一形状の工作物を連続で研削する場合に、砥石車７の研削作用面の状態による研削剛性の変化に影響されること無く、仕上研削における１回転あたりの研削量と、仕上直径に達するまでの工作物の回転数を同一とすることができる。このため、所望の精度の工作物を所定の研削時間で研削することができる。
【００２３】
（その他の実施形態）
上記事例では本発明を円筒外径の研削に適用した例について説明したが、内面研削にも適用できる。
また、後退研削工程における後退量を、直前の粗研削工程において測定した法線研削抵抗力Ｆ１の値を用いて演算したが、１本前の工作物の粗研削工程において測定した法線研削抵抗力Ｆ１を用いて演算してもよいし、１本前に測定した研削剛性と粗研削における工作物１回転当りの砥石車７の切込み量の積で求めた法線研削抵抗力Ｆ１を用いて演算してもよい。こうすることで、研削サイクル中に後退量を演算する時間を要しないで、本連続研削方法を実施できる。
【符号の説明】
【００２４】
Ｗ：工作物  ３：砥石台  ４：テーブル  ５：主軸  ６：心押し台  ７：砥石車  ８：モータ  ９：位相検出器  １０：工作物径測定装置  ３０：制御装置  ３１：Ｘ軸制御部  ３５：演算部  １０２ａ、１０２ｂ：接触子  ３１１：法線力測定手段  ３１２：砥石車位置検出部  ３５１：研削剛性演算手段  ３５２：後退量演算手段  ３５３：記録部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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