(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象物の表面に塗工された油含浸樹脂膜の余寿命診断方法であって、
前記油含浸樹脂膜を加熱して油量を変化させ、加熱後の油含浸樹脂膜中の油量と膜特性との関係を求め、前記膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とし、予め求めておいた寿命終点から油含浸樹脂膜の余寿命を推定することを特徴とする油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【請求項２】
対象物の表面に塗工された油含浸樹脂膜の余寿命診断方法であって、
前記油含浸樹脂膜を加熱して油量を変化させ、加熱後の油含浸樹脂膜中の油量と膜特性との関係を求め、前記膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とし、寿命終点の油量と油含浸樹脂膜から採取した試料の油量とを比較し、試料の劣化の程度を診断することを特徴とする油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【請求項３】
経時による油含浸樹脂膜中の油量から油含浸樹脂膜の余寿命を推定することを特徴とする請求項１または２に記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【請求項４】
油含浸樹脂膜の膜特性が、油含浸樹脂膜内の油の飽和状況及び／または膜の硬度であることを特徴とする請求項１または２に記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【請求項５】
油含浸樹脂膜中の油量測定法が、熱重量測定法であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【請求項６】
油含浸樹脂膜が、防食用であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対象物の表面に塗工されたコーティング膜の余寿命診断方法に関し、詳細には、コーティング膜内に油が飽和されている油含浸樹脂膜の余寿命診断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
配管やフランジ、ボルト、バルブ等の接合部分を錆の進展等の被害から護るため、鉱油等を含浸させた防食コーティング剤を前記接合部分に塗工し、油含浸樹脂膜を形成させることが行われている。このコーティング膜は、膜内に油が飽和状態で含浸されているため、膜の表面に油膜ができ、コーティング対象物との隙間部には膜内から油が移行し隙間部を埋めるため、水や空気の侵入を防ぎ錆の進展を抑制する効果がある。また、膜表面の油膜や隙間部の油は経年により揮発するが、膜内の油が飽和状態のため、揮発した膜表面部や隙間部に膜内から油が移行し油膜や隙間部の油を維持することができ、防食効果が持続する。
【０００３】
油含浸樹脂膜の形成による防錆は、錆をケレン処理する必要がないため、メンテナンスし易い点でも優れている。コーティング剤を吹き付け塗工できるため、接合部分の形状を問わず使用でき、一般的な防食塗料（エポキシ樹脂塗料）と異なり、使用後はカッター等で簡単に剥がすことができる点で、再利用可能かつ扱いも容易である。
【０００４】
しかし、経年による膜内の油量の減少により、油の飽和状態が解消されて油の移行量が減少すると、樹脂膜表面の油膜厚の減少あるいは樹脂膜に空洞や隙間が発生し、水や空気の侵入が起きやすくなり錆が進展する。さらに、樹脂が硬化し密着性の低下による膜の剥がれ等、樹脂の破損も起こる。このような樹脂膜の劣化により品質が低下する。樹脂膜の劣化状況を正確に把握できれば、メンテナンス面及びコスト面での利点があるものの、これまで油含浸樹脂膜の余寿命診断に関する報告は無く、油量の測定方法及び油量から寿命を評価する方法として以下の方法が知られているだけである。
【０００５】
特許文献１には、グリースの油分率測定法として、被評価グリースを不活性ガス雰囲気下で加熱昇温しながら熱重量測定及び示差熱測定によりグリース油分の加熱減量を測定する方法が開示されている。被評価グリースは基油と増ちょう剤と添加剤とからなり、不活性ガス雰囲気下で昇温する過程において、初期には基油中の低分子成分の蒸発による重量減少が起こり、３００℃付近で基油の熱分解による重量減少が起こる。基油の熱分解による加熱減量と添加剤の熱分解による加熱減量を区別するために、示差熱測定法による基油の吸熱ピークの終了温度を調べ、該終了温度を、加熱減量を求める温度と定めている。
【０００６】
しかし、特許文献１は、加熱減量を測定するだけで寿命診断は行っていない。油を含浸するコーティング膜を対象とする技術でもない。
【０００７】
特許文献２には、グリース組成物の寿命評価方法として、試料（グリース）を昇温速度５℃未満で昇温させて熱重量測定を行う際に、３つ以上の異なる昇温速度について熱重量測定を行い、得られた結果から反応速度論的解析を用いて活性化エネルギー値を算出し、算出した活性化エネルギー値から予測される試料の定温劣化時間に基づいて寿命の相対的な評価を行う方法が開示されている。より信頼性の高い寿命評価をするために、異なる重量減少率に対して得られる活性化エネルギー値のばらつきが小さい（平均値±６％以内である）ことが重要で、その前提となる自己加熱効果の起きない一定の昇温速度下での安定した熱重量測定データを得る必要があるとしている。
【０００８】
しかし、特許文献２は、寿命評価を行うのに５℃未満の昇温速度で３つ以上のデータを取得しなければならない。また、測定結果の反応速度論的解析を行い、アレニウスプロットを作成して試料の熱分解反応における活性化エネルギー値を算出し、寿命評価を行うので、煩雑である。さらに、グリースでは、鉱油の酸化・離油と増ちょう剤の酸化・分解によるグリースの硬化や軟化が潤滑効果の減少を引き起こすが、油含浸樹脂膜では、鉱油の染み出し量減少が防食効果を減少させていると推定されるので、両者の鉱油量以外の劣化要因及び劣化傾向は全く違うものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−０７７３９４号公報
【特許文献２】特開２００８−００３０７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記の現状に鑑み、採取した各試料について複数回測定する必要がなく、微量の試料で、しかも高精度で診断することができる油含浸樹脂膜の余寿命診断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明は、下記の方法による油含浸樹脂膜の余寿命診断方法を提供する。
【００１２】
（１）対象物の表面に塗工された油含浸樹脂膜の余寿命診断方法であって、
前記油含浸樹脂膜を加熱して油量を変化させ、加熱後の油含浸樹脂膜中の油量と膜特性との関係を求め、前記膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とし、予め求めておいた寿命終点から油含浸樹脂膜の余寿命を推定することを特徴とする油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
（２）対象物の表面に塗工された油含浸樹脂膜の余寿命診断方法であって、
前記油含浸樹脂膜を加熱して油量を変化させ、加熱後の油含浸樹脂膜中の油量と膜特性との関係を求め、前記膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とし、寿命終点の油量と油含浸樹脂膜から採取した試料の油量とを比較し、試料の劣化の程度を診断することを特徴とする油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
（３）経時による油含浸樹脂膜中の油量から油含浸樹脂膜の余寿命を推定することを特徴とする前記（１）または（２）に記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
（４）油含浸樹脂膜の膜特性が、油含浸樹脂膜内の油の飽和状況及び／または膜の硬度であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
（５）油含浸樹脂膜中の油量測定法が、熱重量測定法であることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
（６）油含浸樹脂膜が、防食用であることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、コーティングされた油含浸樹脂膜形成時に測定した樹脂膜中の油残存量と、施工後の油含浸樹脂膜中の油残存量を経時で測定することにより、予め求めておいた寿命終点から、当該樹脂膜の余寿命を診断することができる。
また、樹脂膜中の油含有量が減少するにつれて膜硬度が上昇する関係性を利用して、寿命終点を求める際の膜特性として膜の硬度を用い、当該樹脂膜内の油の飽和状況と合わせることで、容易に余寿命を診断することができる。
また、油量の測定法として熱重量測定法を採用すれば、試料から油分を抽出する必要がないため、ごく微量の試料の採取で簡便かつ精度よく測定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】油含浸樹脂膜の熱重量測定結果の一例を示す図である。
【図２】真空加熱試験による樹脂膜内鉱油残存率の経時変化を示す図である。
【図３】油含浸樹脂膜における鉱油残存率と硬度の関係を示す図である。
【図４】実設備に施工した試料と中性塩水噴霧試験及び中性塩水噴霧サイクル試験を行った試料の、鉱油残存率の経時変化を示す図である。
【図５】図４の部分拡大図である。
【図６】本発明による余寿命診断の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明による油含浸樹脂膜の余寿命診断方法を詳細に説明する。
本発明の油含浸樹脂膜に用いられる油としては、従来から防錆油や金属加工油に基油として一般に使用されている鉱油や合成油、例えば、パラフィン系、ナフテン系等の精製鉱油、パラフィン系、ナフテン系、オレフィン系等の炭化水素系合成油、エステル系合成油を挙げることができる。これらの基油を１種単独で用いたものでも良いし、２種以上を組み合わせたものでも良い。
【００１６】
上記の基油には、アミン類、スルホネート類、エステル類、カルボン酸類等の防錆剤が、油全体に対して、１〜１５重量％程度添加されていても良い。また、フェノール系、アミン系等の酸化防止剤、シリコーン系、フッ素系等の消泡剤、トリアゾール化合物、チアゾール系化合物またはそれらの誘導体等の腐蝕防止剤、及び着色剤が、本発明の油の性能を損なわない範囲で、適宜添加されていても良い。
【００１７】
油含浸樹脂膜を形成する樹脂としては、可塑剤や油との相溶性が良好で、かつ、成膜性に優れ、さらに速乾性、指触乾燥性に優れている熱可塑性樹脂が好ましい。例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ジアセチルセルロース（ＤＡＣ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）、セルロースアセテートフタレート、セルロースアセテートトリメリテート等を挙げることができるが、これらに限定されない。
【００１８】
油含浸樹脂膜には可塑剤が含まれていることが好ましく、これにより樹脂膜が柔軟になることで素地との密着性が向上し、防食効果が高くなる。可塑剤の含有量は、特に限定されず、樹脂膜を構成する樹脂の種類に応じて適宜選択されて良い。可塑剤として、例えば、ジイソノニルアジペート、ジイソデシルアジペート等のアジピン酸系、ジオクチルアゼレート等のアゼライン酸系、ジブチルセバケート、ジオクチルセバケート等のセバシン酸系、マレイン酸系、リン酸エステル系、エポキシ系、トリメリット酸系、ポリエステル系等の可塑剤を挙げることができる。可塑剤は、熱安定性、耐候性に優れ、耐油性、耐水性、熱安定性が良好で、揮発性、移行性が少なく、上記の基油とよく混ざるものが好ましい。
【００１９】
本発明による油含浸樹脂膜は、上記の樹脂、可塑剤、基油、防錆剤等を混合してなる防食コーティング剤を、対象物（例えば、配管、フランジ、ボルト、バルブ、基礎部、金属異形部、タンク裾回り、ブレス部ボルト等）の表面に塗工することにより形成される。対象物は特に限定されるものではなく、錆の進展等の被害から護る必要性が高い金属類が好適である。塗工方法は、吹き付け（スプレー）方式によることが、既設の装置への適用性や作業性に優れている点より好ましいが、ディップ方式、刷毛塗り方式等の公知の方法によるものでも良い。また、対象物の表面は素地であっても良いし、素地の上に防食塗料をコーティングしてあっても良い。こうして形成された油含浸樹脂膜の乾燥後の膜厚は、通常、４ｍｍ以上である。
【００２０】
＜油含浸樹脂膜中の油量測定＞
油含浸樹脂膜中の油量測定を行う場合は、施工部より油含浸樹脂膜の一部（試料）を１〜２ｍｍ四方の大きさにて採取し、採取した試料について油量を測定する。測定法は、微量試料での測定が可能で測定精度が高い点より、熱重量測定法が好適である。熱重量測定法は、試料の温度を所定の手順に従って変化させながら、その試料の質量変化を測定する方法であり、市販の熱重量測定装置を用いることができる。測定に供する試料の量は、特に限定されないが、一般的には１０ｍｇ〜２０ｍｇ程度で良い。測定は、窒素やヘリウムガス等の不活性ガス雰囲気で行い、測定温度：室温〜３２０℃以上、昇温速度：５〜３０℃／ｍｉｎ、より好ましくは１０〜１５℃／ｍｉｎで行うことが望ましい。
【００２１】
図１は、施工部より採取した試料を、熱重量測定装置を用いて熱重量測定した結果の一例を示すチャートであり、横軸は温度、縦軸は重量変化とその微分曲線を表している。
【００２２】
図１より、所定の昇温速度で室温から昇温する過程において、（Ａ）９０℃〜１００℃付近まで加熱昇温すると重量が減少し始める。これは、大部分が油含浸樹脂膜中の油の蒸発によるものであり、少量の樹脂や可塑剤の分解による減少分も含まれる。
３１２．７℃付近では、一旦重量減少が収まった状態となる（即ち、微分曲線が０に最も近い点付近となる）。
次いで、（Ｂ）３１０℃〜３２０℃付近から、再度、重量が減少する。これは、油含浸樹脂膜を構成する樹脂や可塑剤の熱分解によるものである。
【００２３】
熱重量測定法による重量変化の測定と同時に、重量変化の微分曲線を求め、求めた微分曲線から、（Ａ）の微分値が０（ゼロ）の温度（図１では９４．９℃）と、（Ｂ）の微分値が０に最も近い温度（図１では３１２．７℃（微分曲線の変曲点））を解析する。解析した（Ａ）及び（Ｂ）の温度間の重量減少率（以下、ＴＧ減少率と称する。）から、採取した試料中のＴＧ減少率を算出する。図１より求めたＴＧ減少率は３７．５５％である。
採取した試料のＴＧ減少率と、予め測定しておいた新品の状態の試料（即ち、施工直後のコーティング膜）のＴＧ減少率の値を用いることで、以下の計算式（１）より、油残存率を求めることができる。
油残存率（％）＝  採取した試料のＴＧ減少率／新品のＴＧ減少率    （１）
【００２４】
なお、防食コーティング剤毎に新品の時のＴＧ減少率が多少異なることから、予めＴＧ減少率を施工前あるいは施工後速やかに測定することが好ましいが、測定値がない場合は他の防食コーティング剤の新品の時のＴＧ減少率の平均値を代用することもできる。
【００２５】
＜油含浸樹脂膜の余寿命診断＞
本発明の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法では、前記油含浸樹脂膜を加熱して油量を変化させ、加熱後の油含浸樹脂膜中の油量と膜特性との関係を求め、前記膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とする。この寿命終点は、施工するコーティング剤と同じものを用いて油含浸樹脂膜を形成し、予め求めておくことが好ましい。
そして、予め求めておいた寿命終点から、油含浸樹脂膜の余寿命を推定することで油含浸樹脂膜の余寿命診断を行う。また、寿命終点の油量と油含浸樹脂膜から採取した試料の油量とを比較し、試料の劣化の程度を診断することにより、油含浸樹脂膜の余寿命診断を行う。
【００２６】
図２は、真空乾燥機を用いて、減圧下８０℃にて加熱試験を行った時の、加熱時間と鉱油残存率との関係を示すグラフの一例である。グラフ中の「○」及び「◆」は、別の試料をそれぞれ加熱させ鉱油残存量を試験した実測値であり、実線矢印は２つの試料の実測値から見た鉱油残存量の減少の度合いを図示したものである。
図２より、加熱時間の増加とともに鉱油残存率１００〜７０％の間は油量が直線的に減少し、７０％以下になると油量が緩やかに減少し、７０％付近に変曲点が存在することがわかる。この傾向から、急激に減少している１００％から７０％は、膜中の油が飽和状態であるが、７０％より減少すると飽和状態が解消され膜中の油が安定傾向になり、減少が緩やかになったためと推定している。
【００２７】
また、図３は、油含浸樹脂膜の鉱油残存率と、ゴム・プラスチック硬度計であるデュロメータ（タイプＡ）で測定したコーティング膜の硬度の関係を示すグラフの一例である。硬度は押し込み硬度が好ましい。
図３より、鉱油残存率が減少していくにつれて硬度が上昇することがわかる。鉱油残存率が７０％以上では硬度の上昇は緩やかであるが、７０％より下がると硬度は上昇を続ける。この傾向は、膜中の油が飽和状態である７０％以上では、樹脂の硬度上昇も抑制されるが、飽和状態が解消されると、油の減少とともに硬度が上昇することになると推定している。
【００２８】
図２及び図３より、油含浸樹脂膜特性の境界（即ち、寿命終点）は、鉱油残存率７０％と定めることができる。なお、図２及び図３に示す寿命終点は一例であり、使用する樹脂や可塑剤、油の種類等によって変動する因子である。また膜硬度は、膜特性を測定する際に含浸している油が滲出しない点や試料前処理加工が不要であり、測定操作が簡便な点で好ましいが、硬度以外の特性、例えば曲げ特性や引張強度特性等を採用しても良い。
【００２９】
油を含浸するコーティング膜から油分が減少し膜内の油の飽和状態が解消されると、膜内から膜表面の油膜や空隙部への油の移行が無くなるため、コーティング膜内に空気や水分等が侵入しやすくなり錆が進展してしまう恐れがある。さらに膜内の油分が減少しコーティング膜が硬化してしまうことにより、膜が変形したり膜内に亀裂が発生したりと、破損の原因となる。
即ち、寿命終点に至る以前の状態は、素地と樹脂膜との空洞部に、飽和状態で鉱油が充填されているので、周囲に鉱油が減少した空洞部や隙間部が存在すると、鉱油が染み出して安定状態が維持される。反対に、寿命終点を越えた状態は、空洞部の鉱油の飽和状態が解消され、鉱油の染み出し量が減少すると共に、樹脂の硬化による樹脂膜が素地から離れた状態になり易い。そのため、樹脂膜内に空気や水分等が侵入して錆が進展し、樹脂の硬化による膜の変形や亀裂が発生し破損の原因となる。
【００３０】
以上のことから、油含浸樹脂膜の油残存量が膜内の油の飽和状態が解消される７０％を下回ると、樹脂膜が十分に機能しなくなるだけではなく、施工箇所に錆が進展しかねないことから、油残存量７０％を油含浸樹脂膜の寿命の診断基準（交換時期）としたものである。
なお、余寿命診断基準（油残存量７０％）については、今後、データの蓄積等により、より精度の高い基準に逐次見直しができることは言うまでもない。
【実施例】
【００３１】
次に、実施例により本発明の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。
【００３２】
（実施例１）
＜油含浸樹脂膜中の油量測定＞
熱可塑性樹脂：９０〜９５重量％、ナフテン系鉱油＋可塑剤：５〜１０重量％を含む弾性防食コーティング剤（Ａ＆Ｅシステムズジャパン株式会社、商品名「エンバイロピール」）を、炭素鋼の六角ボルト（Ｍ１６）を打ち込んだ80（Ｗ）×80（Ｄ）×30（Ｈ）ｍｍのコンクリート片の上に塗布し、鉱油含浸樹脂膜を作製した。この鉱油含浸樹脂膜を六角ボルトおよびコンクリート片から剥がし、真空乾燥機を用いて減圧条件下８０℃で所定時間加熱し、加熱時間と鉱油残存率の関係を求めた（図２）。
【００３３】
上記した鉱油残存率は、上記で作製した鉱油含浸樹脂膜から試料約１０ｍｇを採取し、加熱前の新品及び所定時間加熱した加熱品について、熱重量測定装置（ＴＧＡ）（リガク製  Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌｕｓ  ＴＧ８１２０）を用いて、それぞれ、変曲点（312.7℃）におけるＴＧ減少率を求め（図１参照）、求めた値を用いて鉱油残存率を算出した。
【００３４】
（ＴＧＡ測定条件）Ｎ２雰囲気、測定温度：室温〜３２０℃以上、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
（油残存率の算出法）鉱油残存率（％）＝対象試料ＴＧ減少率／新品ＴＧ減少率
【００３５】
＜寿命終点の確認＞
鉱油含浸樹脂膜について、加熱時間と鉱油残存率の関係を示す図２、ならびに、鉱油残存率と硬度の関係を示す図３より、鉱油残存率７０％地点に当該鉱油含浸樹脂膜の変曲点（寿命終点）が存在することを確認した。
変曲点が現れる鉱油残存率は樹脂膜内の油の飽和状況を表していると推定されるため、（ａ）膜内の油の飽和状況と（ｂ）膜硬度を指標にすることで、高精度で寿命終点を求めることができた。油含浸樹脂膜の寿命終点を定めるに当り、前記（ａ）と前記（ｂ）の両指標を使用することが好ましいが、余寿命診断の使用頻度やデータ蓄積度に応じて、（ａ）または（ｂ）のいずれか一方を使用することも可能である。
【００３６】
＜寿命診断＞
上記の弾性防食コーティング剤（Ａ＆Ｅシステムズジャパン株式会社、商品名「エンバイロピール」）を、実設備に吹き付け塗工し、施工からおよそ３年経過したコーティング膜（油含浸樹脂膜）について、余寿命診断を実施した。施工後は、３ヶ月〜６ヶ月間隔で、施工部より試料１０ｍｇ（１〜２ｍｍ四方ブロック）を採取し、熱重量測定法により鉱油残存率を求めた。
【００３７】
図４は、実設備に施工した試料と中性塩水噴霧試験（ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）および中性塩水噴霧サイクル試験（ＪＩＳ  Ｈ  ８５０２）により加速劣化させた試料の鉱油残存率の経時変化を示すグラフであり、図５は、図４中の点線枠で囲んだ部分を拡大したグラフである。
【００３８】
図４および図５の「●」は熱重量測定法により求めた実設備に施工した試料の鉱油残存率の測定結果を示しており、「▲」は中性塩水噴霧試験および中性塩水噴霧サイクル試験（以下、まとめて中性塩水噴霧試験と称することがある。）により加速劣化させた試料の鉱油残存率の試験結果を示している。
【００３９】
実線は、実設備に施工した試料における鉱油残存率の測定結果に直線性があること、波線は、中性塩水噴霧試験の試料による鉱油残存率の測定結果に直線性があることを示している。また、図４及び図５より、膜中の油残存量は、鉱油残存率７０％以上では直線的に減少していることがわかる。
【００４０】
図４の鉱油残存率のプロットを結ぶ直線と、鉱油残存率７０％（寿命終点）との交点が寿命年数になる。従って、図６より、当該樹脂膜の寿命は４３００日、約１２年であること、また、施工後３年経過した油含浸樹脂膜の余寿命はおよそ９年であることがわかる。
【００４１】
あるいは、寿命終点における鉱油残存率と、３年経過時点における鉱油残存率とを比較することにより、３年経過時点では膜内の油の飽和状況が良好であり、樹脂膜内に空気や水分等が侵入して錆が進展する恐れがないことがわかる。
【００４２】
以上説明した通り、本発明の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法によれば、従来の診断方法では診断できなかった油含浸樹脂膜について、余寿命診断をすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の油含浸樹脂膜の余寿命診断方法は、防食コーティング剤の塗工により形成された油含浸樹脂膜の余寿命を推定することで、金属製の部材や装置類の防食管理が容易になるので、産業上の利用可能性大である。
【要約】
【課題】採取した油含浸樹脂膜を、採取のたびに複数回測定する必要がなく、精度よく簡便に短時間で測定することができる油含浸樹脂膜の余寿命診断方法を提供する。
【解決手段】対象物の表面に塗工された油含浸樹脂膜について、前記油含浸樹脂膜中の油量と、膜内の油の飽和状況及び／または膜硬度との関係を求め、前記の膜特性が変化する時点を油含浸樹脂膜の寿命終点とし、経時による膜中の油量を測定することで、予め求めておいた寿命終点から油含浸樹脂膜の余寿命を診断する。また、寿命終点の油量と油含浸樹脂膜から採取した試料の油量とを比較して、試料の劣化の程度を診断する。
【選択図】図６【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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