(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物であって、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、
スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１６〜３０質量％含み、
平均厚みが２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときに、その表面に現れる幅４００μｍ以上かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が０個／１００平方ｃｍで、かつ、幅２００μｍ以上４００μｍ未満かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が１個／１００平方ｃｍ以下である、
真空成形又はブロー成形による自動車バンパー又は自動車エアースポイラー製造用樹脂組成物。
【請求項２】
前記スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の、結合スチレン量が２５〜４５質量％で、数平均分子量が１５万〜３０万である、請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法であって、
前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、
スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１６〜３０質量％含み、
前記製造方法が、前記樹脂組成物を構成する成分を、少なくとも１つの原料供給口を有する二軸押出機を用いて溶融混錬する溶融混錬工程を含み、
該溶融混錬工程において、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の全量が、前記少なくとも１つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口に接続されると共に内部の酸素濃度が常時０．０１〜０．１体積％に保たれた第一供給口ホッパーに投入され、前記第一供給口を介して前記二軸押出機に供給される、
真空成形又はブロー成形による自動車バンパー又は自動車エアースポイラー製造用樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）が、以下のａ．〜ｃ．を介して前記第一供給口ホッパーに搬送され、
ａ．前記第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有する中間ホッパー、
ｂ．ポリフェニレンを貯蔵し、前記中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、
ｃ．前記ストックホッパーと前記中間ホッパー、および、前記中間ホッパーと前記第一供給口ホッパーを、気密状態で接続する搬送ライン、
前記第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が、窒素ガスを、前記ストックホッパー、前記中間ホッパー、及び前記第一供給口ホッパー各々の内部に１０〜５０Ｌ／ｍｉｎ注入することによって、０．０１〜０．１体積％に保たれる、請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
前記二軸押出機のスクリュー径が４０〜１００ｍｍである、請求項３又は４に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空成形またはブロー成形による成形体、とりわけ自動車外装部品として使用する成形体、を製造するのに特に適したポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンエーテルは、機械的物性、電気的特性、耐酸性、耐アルカリ性、耐熱性に優れると共に、低比重で、吸水性が低く、且つ寸法安定性が良好である等の多様な特性を有している。そのため、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物は家電製品、ＯＡ機器、事務機、情報機器や自動車などの材料として、幅広く利用されており、特に自動車外装部品のような高い耐熱性と共に、高耐衝撃性、高靭性が要求される用途において、今後、更に多くの需要が見込まれている。
【０００３】
一般に、バンパーやエアースポイラー等の自動車外装部品に用いられる材料は、真空成形やブロー成形によって成形された後、塗装が施されて製品化される。従って、塗装後の耐衝撃性や塗装密着性が重要である。しかし、塗装後の耐衝撃性は塗装前に比べて著しく低下する傾向があるため、予めその低下を見越して、構成材料の耐衝撃性や靭性を十分に高めておく必要がある。そのため、構成材料であるポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物にはエラストマー成分が多めに配合され、耐衝撃性や靭性が改良されている。しかし、近年、より高いレベルの塗装後耐衝撃性や塗装密着性が要求されている。
塗装密着性や耐衝撃性の改良に関する技術としては、不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性された、ポリフェニレンエーテルや特定のブロック共重合体等を用いる方法（例えば特許文献１）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−９８１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の技術においては、ポリフェニレンエーテルや特定のブロック共重合体に予め、無水カルボン酸等により変性を行なう必要があった。そのため、必ずしもコストや工程の煩雑化などの問題の点から十分ではなく、更には、このような方法による、従来の改良レベルでは性能面でも必ずしも十分ではなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中における、ポリフェニレンエーテルのゲル分等の未溶融成分の含有量が、成形体の靭性、更には、真空成形体またはブロー成形体塗装後の塗装密着性、耐衝撃性に著しく影響を及ぼすことが分かった。そして、この知見に基づき、種々のポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物について詳細に検討したところ、ポリフェニレンエーテル、スチレン系樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマーを特定の配合比で含む組成物において、組成物中のゲル分等の未溶融物の存在を一定量以下に減少させると、近年求められているレベルの塗装後耐衝撃性や塗装密着性を実現できるということも分かった。
もっとも、組成物中のポリフェニレエーテルの未溶融物の量を直接測定することは困難である。そこで、その量の評価方法について鋭意検討を重ねた結果、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のポリフェニレエーテルの未溶融物の量は、該組成物を厚さ２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる凸部の数を尺度とすることによって、評価できることを見出した。
【０００７】
また、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のポリフェニレエーテルのゲル分等の未溶融物は、該ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物の組成を、ポリフェニレンエーテル、スチレン系樹脂及びスチレン系熱可塑性エラストマーを特定の配合量比で含むものとすると共に、該樹脂組成物を二軸押出機を用いて生産し、その際、ポリフェニレンエーテルの全量を二軸押出機の最上流部に位置する第一供給口に接続したホッパーに投入し、該供給口ホッパー中の酸素濃度を、従来では実現されていなかったような極めて低いレベル（１％以下）にすると、一定量以下に減少させることができること、を見出し、本発明を完成した。
【０００８】
即ち、本発明の樹脂組成物は、以下の通りである。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物であって、  ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、
スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１０〜３０質量％含み、
平均厚みが２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときに、その表面に現れる幅４００μｍ以上かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が０個／１００平方ｃｍで、かつ、幅２００μｍ以上４００μｍ未満かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が３個／１００平方ｃｍ以下である、樹脂組成物。
【０００９】
また、本発明の真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物は、以下の通りである。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法であって、
前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、
ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、
スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１０〜３０質量％含み、
前記製造方法が、前記樹脂組成物を構成する成分を、少なくとも１つの原料供給口を有する二軸押出機を用いて溶融混錬する溶融混錬工程を含み、
該溶融混錬工程において、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の全量が、前記少なくとも１つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口に接続されると共に内部の酸素濃度が常時０．０１〜１．０体積％に保たれた第一供給口ホッパーに投入され、前記第一供給口を介して前記二軸押出機に供給される、
真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、靭性に優れ、良好な塗装外観を有し、塗装密着性、塗装後の耐衝撃性にも優れた、バンパーやエアースポイラー等の自動車外装部品に良好に利用できる、真空成形体またはブロー成形体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１２】
[樹脂組成物]
本実施の形態に係る樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１０〜３０質量％含有するものである。
【００１３】
本実施の形態に係る樹脂組成物は、高分子材料としてポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーのみを含むものであってもよいし、これら以外の高分子材料をさらに含んでいてもよい。このような（Ａ）〜（Ｃ）成分以外の高分子材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド等が挙げられ、その含有量は、樹脂組成物に含まれる高分子材料の総量に対して、３０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下である。
【００１４】
さらに、本実施の形態に係る樹脂組成物には、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤などの安定剤、着色剤、離型剤、その他従来公知の添加物を、本発明における効果を著しく低下させない範囲で添加してもよい。
本実施の形態に係る樹脂組成物を着色する場合、着色剤としての無機顔料（Ｄ）を、前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分、および／又は前記（Ｃ）成分の合計量１００質量部に対して、０．１〜６質量部の範囲内で配合することが好ましい。十分な着色の観点から、０．１質量部以上の配合は好ましく、成形体の十分な機械強度、外観保持等の観点から６質量部以下の配合が好ましい。
もっとも、本実施の形態に係る樹脂組成物には、成形体の靭性および、塗装密着性、塗装後の成形外観、耐衝撃性等の改良の観点から、強化剤としての無機フィラーは含まないことが好ましい。強化剤としての無機フィラーとしては、一般的に、熱可塑性樹脂の補強に用いられるものであり、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカ等が挙げられる。
【００１５】
本実施の形態に係る樹脂組成物は、平均厚み２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる幅４００μｍ以上かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が０個／１００平方ｃｍで、かつ、幅２００μｍ以上４００μｍ未満かつ高さ２０μｍ以上である凸部の数が３個／１００平方ｃｍ以下である。ここで、凸部の幅とは、凸部の底面に外接する面積が最小となる外接長方形の長辺の長さをいう。
フィルム表面に現れる凸部の数は、フィルム表面から任意に１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形をし、その面積内に含まれる凸部を目盛付きのルーペを用いて目視で幅を測定しながら観察することによって決定することができる。その際、凸部の高さについては、観察の結果発見した所定の幅を有する各凸部について、その高さを表面粗さ計やマイクロメーター等を用いて実測し、当該凸部の高さが２０μｍ以上であるかどうかを判定することができる。
【００１６】
なお、樹脂組成物の組成及びフィルムに真空成形したときに表面に現れる凸部の数は、樹脂組成物がペレット、ブロー成形品、真空成形品等いかなる形態にある場合であっても、測定可能である。具体的には、ペレット、ブロー成形品、真空成形品等の形態にある樹脂組成物を、平均厚みが２０〜７０μｍのフィルムに真空成形し直した後、表面に現れる凸部の数を確認すればよい。また、樹脂組成物が製品として既に平均厚みが２０〜７０μｍのフィルム状の真空成形体である場合には、その面積が１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形を含んでいるならば、そのまま、凸部の個数を確認することが可能である。
【００１７】
本実施の形態に係る樹脂組成物のごとく、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の含有量が比較的少なく（１０〜５０質量％）スチレン系樹脂（Ｂ）やエラストマー成分（Ｃ）の含有量が比較的多い（２０〜８０質量％、１０〜３０質量％）樹脂組成物の場合、溶融混練の際、粉体状のポリフェニレンエーテルがスチレン系樹脂やエラストマー成分と混和し難いため、特にポリフェニレンエーテルに由来する未溶融物やゲル分が生じやすく、そのような未溶融成分が、真空成形またはブロー成形時に成形品表面に浮き出して、成形品の塗装後の耐衝撃性や塗装密着性を低下させる原因と考えられる。
従来、樹脂組成物中の異物を低減させる方法として、押出時に金属メッシュ等を通すことにより溶融樹脂をろ過する方法が知られているが、メッシュ詰まりによる交換も頻度が頻繁化するため、生産性の面でも十分でない上に、ゲル分は変形してメッシュを通過するため、十分除去することができない。そして、このような従来の異物低減方法を施されただけでゲル分等の未溶融物が十分に除去されていない樹脂組成物は、厚さ２０〜７０μｍのフィルムに真空成形すると、その表面に高さ２０μｍ以上の凸部が数多く出現する。
【００１８】
これに対して、平均厚み２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる凸部の数が上記のような範囲にある場合には、樹脂組成物に含まれるゲル分等の未溶融物の含有量が少なく、そのため、該樹脂組成物を使用して作製した真空成形体またはブロー成形体は、良好な耐熱性と靭性、耐衝撃性とのバランスを有し、更には、塗装後の成形外観や塗装密着性、塗装後の耐衝撃性にも優れたものとなる。
【００１９】
本発明者らは、生産性に支障なく、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のゲル分等の未溶融成分を十分なレベルまで低減させる手段を検討したところ、押出時にポリフェニレンエーテルを全量、押出機の第一供給口から供給して、さらに第一供給口内部の酸素濃度を従来の方法では達成不可能なレベルまで低減させることで、押出時に生じるゲル等の未溶融成分を著しく低減させることが可能となることを見出した。
【００２０】
すなわち、本実施の形態に係る樹脂組成物は、後述する、本実施の形態に係る真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法を採用して、（Ａ）〜（Ｃ）成分及び必要に応じて追加されるその他の成分を溶融混錬することにより製造することができる。
【００２１】
以下、本実施の形態に係る樹脂組成物の各構成成分（Ａ）〜（Ｃ）について詳細に説明する。
＜ポリフェニレンエーテル＞
本実施の形態においては、ポリフェニレンエーテルとして、還元粘度が、０．２５〜０．５５ｄｌ／ｇの範囲であるものを使用することが好ましく、還元粘度はより好ましくは０．３０〜０．５０ｄｌ／ｇで、特により好ましくは０．３５〜０．５０ｄｌ／ｇの範囲である。還元粘度は、成形体の機械物性の観点から、０．２５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、成形加工性と成形体の輝度感の観点から０．５５ｄｌ／ｇ以下であることが好ましい。なお、本発明における還元粘度とは、クロロホルム溶媒を用いて３０℃で測定し、得られた値をいう。
【００２２】
本実施の形態において、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、主鎖の大部分がフェニレンエーテル単位からなる高分子をいい、構成単位が式（１）の〔ａ〕または〔ｂ〕からなる単独重合体（ホモポリマー）、あるいは、構成単位が式（１）の〔ａ〕及び／又は〔ｂ〕からなる共重合体（コポリマー）であることが好ましい。
【００２３】
式（１）〔ａ〕
【化１】
0005942081.tif 000002
【００２４】
式（１）〔ｂ〕
【化２】
0005942081.tif 000003
【００２５】
上記式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それぞれ独立して、一価の基であり、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数６〜１２のアリール基、ハロゲン又は水素であることが好ましく、水素であることが特に好ましい。但し、Ｒ１及びＲ２、Ｒ３及びＲ４、並びに、Ｒ５及びＲ６が、それぞれ、同時に水素であることはない。
また、前記アルキル基のより好ましい炭素数は１〜３であり、前記アリール基のより好ましい炭素数は６〜８である。
【００２６】
なお、上記式（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕の繰り返し単位数の好ましい値は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）の分子量分布に応じて変わり、特に制限されることはない。
【００２７】
構成単位が式（１）の〔ａ〕または〔ｂ〕からなる単独重合体としては、以下に制限されないが、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジ−ｎ−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチル−６−イソプロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−ヒドロキシエチル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリ（２−メチル−６−クロロエチル−１，４−フェニレン）エーテル等が挙げられ、中でも原料入手の容易性や加工性の観点からポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテルが好ましい。
【００２８】
また、構成単位として式（１）の〔ａ〕及び／又は〔ｂ〕からなる共重合体としては、以下に制限されないが、例えば、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、２，６−ジメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体、及び２，３，６−トリメチルフェノールとｏ−クレゾールとの共重合体といった、ポリフェニレンエーテル構造を主体とするものが挙げられる。中でも、原料入手の容易性と加工性の観点から２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、物性改良の観点から２，６−ジメチルフェノール９０〜７０質量％と２，３，６−トリメチルフェノール１０〜３０質量％との共重合がより好ましい。
【００２９】
また、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、式（１）の〔ａ〕及び〔ｂ〕以外の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。かかるフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平０１−２９７４２８号公報及び特開昭６３−３０１２２２号公報に記載されている、２−（ジアルキルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテル単位や、２−（Ｎ−アルキル−Ｎ−フェニルアミノメチル）−６−メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。
【００３０】
また、ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、主鎖中にフェニレンエーテル単位以外の構造単位を含んでいてもよい。このような構造単位としては、例えば、ジフェノキノンに由来する単位が挙げられる。ただし、主鎖中に含まれるフェニレンエーテル単位以外の構造単位は、２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは５質量％以下である。
さらに、ポリフェニレンエーテルの一部または全部を、カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、アミン、オルトエステル、ヒドロキシアンモニウム塩及びカルボン酸アンモニウム塩よりなる群から選択される１種以上とを含む官能化剤と反応（変性）させることにより官能化ポリフェニレンエーテルとしてもよい。
【００３１】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）のポリスチレン換算分子量から得られる、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとから求められるＭｗ／Ｍｎ値は、好ましくは２．０〜５．５であり、より好ましくは２．５〜４．５、さらに好ましくは３．０〜４．５である。成形加工性の観点から２．０以上が好ましく、機械物性の観点から５．５以下が好ましい。
【００３２】
ポリフェニレンエーテル（Ａ）の残留揮発分は、成形体の表面外観の観点から０．５質量％（５０００ｐｐｍ）以下が好ましい。より好ましくは０．３質量％（３０００ｐｐｍ）以下である。
ここで、前記残留揮発分が０．５質量％以下であるポリフェニレンエーテル粉体は、以下に制限されないが、例えば、ポリフェニレンエーテル重合後の乾燥温度や乾燥時間を調節することによって、好適に製造できる。前記乾燥温度として、４０〜２００℃が挙げられ、好ましくは８０〜１８０℃、より好ましくは１２０〜１７０℃である。乾燥効率の観点から４０℃以上が望ましく、溶融による焼け付きや劣化防止の観点から２００℃以下での乾燥が望ましい。
【００３３】
本実施の形態において使用する樹脂組成物中のポリフェニレンエーテル（Ａ）の配合量は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）および、スチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、１０〜５０質量％であることが必須である。好ましくは１５〜４５質量％、より好ましくは２０〜４０質量％の範囲内である。耐熱性の観点から、１０質量％以上必要であり、成形加工性の観点から、５０質量％以下である必要がある。
【００３４】
＜スチレン系樹脂（Ｂ）＞
本実施の形態において、スチレン系樹脂（Ｂ）とは、スチレン系化合物の単独重合体またはスチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物（ただし、共役ジエン化合物を除く）との共重合体をいう。
【００３５】
スチレン系化合物とは、以下の式（２）で表される化合物を意味する。
式（２）
【化３】
0005942081.tif 000004
（式中、Ｒは水素、低級アルキル基（好ましくは炭素数が１〜８のアルキル基）またはハロゲンを示し、Ｚはビニル基、水素、ハロゲン及び低級アルキル基（好ましくは炭素数が１〜８のアルキル基）よりなる群から選択される基を示し、ｐは０〜５の整数である。）
その具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。
【００３６】
また、スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類；無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。
【００３７】
スチレン系樹脂（Ｂ）は、スチレン系化合物、又は、スチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物を、ゴム質重合体の存在下で重合することによって得ることができる。
ここで、ゴム質重合体としては、共役ジエン系ゴムおよび共役ジエンと芳香族ビニル化合物のコポリマーまたはこれらの水添物あるいはエチレン−プロピレン共重合体系ゴム等が挙げられる。
本実施の形態においては、スチレン系樹脂（Ｂ）が、上記のようにしてゴム質重合体成分で強化されたハイイインパクトポリスチレンであることが好ましく、特にゴム質重合体成分が部分水添された部分水添ハイインパクトポリスチレンであることが好ましい。
【００３８】
本実施の形態において使用する樹脂組成物中のスチレン系樹脂（Ｂ）の配合量は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）および、スチレン系熱可塑性エラストマーとの合計１００質量％中に対して、２０〜８０質量％を占めることが必須である。好ましくは３０〜７０質量％、より好ましくは２５〜６０質量％の範囲内である。成形加工性の観点から２０質量％以上の配合が必要であり、耐熱性の観点から、８０質量％以下である必要がある。
【００３９】
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）＞
本実施の形態においてスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）とは、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体である。
前記共役ジエン化合物ブロックは、熱安定性の観点から、少なくとも水素添加率５０％以上で水素添加されたものであることが好ましい。水素添加率はより好ましくは８０％以上、更により好ましくは９５％以上である。
前記共役ジエン化合物ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（エチレン・ブチレン）、ポリ（エチレン・プロピレン）及びビニル−ポリイソプレンが挙げられる。前記共役ジエン化合物ブロックは１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、ポリスチレンブロック及びゴム中間ブロックにより構成されるブロック構造は二型、三型及び四型のいずれであってもよい。中でも、本実施の形態に所望の効果を十分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン−ポリ（エチレン・ブチレン）−ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、共役ジエン化合物ブロック中に３０質量％を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。
また、本実施の組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマーに、カルボニル基やアミノ基などの官能基を導入してなる、官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることも可能である。
前記カルボニル基は、不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体で変性することにより導入される。不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体の例としては、以下に制限されないが、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸、及びエンド−シス−ビシクロ[２，２，１]−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸、並びにこれらジカルボン酸の無水物、エステル化合物、アミド化合物及びイミド化合物、更にはアクリル酸及びメタクリル酸、並びにこれらモノカルボン酸類のエステル化合物及びアミド化合物が挙げられる。中でも、成形体の表面外観を保持し、且つ耐衝撃性を付与する観点から、好ましくは無水マレイン酸である。
上記のアミノ基は、イミダゾリジノン化合物やピロリドン化合物などをスチレン系熱可塑性エラストマーと反応させることにより導入させる。
【００４０】
本実施の形態に係る、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の結合スチレン量は２０〜４５質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは２５〜４５質量％、さらに好ましくは２５〜３５質量％の範囲である。前記（Ａ）成分および前記（Ｂ）成分との混和性の観点から２０質量％以上が好ましく、十分な耐衝撃性付与の観点から４５質量％以下が好ましい。
【００４１】
本実施の形態に係る、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の数平均分子量は５０，０００〜５００，０００が好ましく、より好ましくは１５０，０００〜３００，０００、更により好ましくは２００，０００〜３００，０００の範囲である。塗装後の成形体における十分な耐衝撃性付与の観点から、５０，０００〜５００，０００の範囲が好ましい。
前記（Ｃ）成分の、ポリスチレン換算分子量から得られる重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎから求められるＭｗ／Ｍｎ値は、好ましくは１．０〜３．０、より好ましくは１．０〜２．０、更により好ましくは１．０〜１．５の範囲内である。機械特性の観点から、１．０〜３．０の範囲内が好ましい。
【００４２】
本実施の形態において使用する樹脂組成物中のスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の含有量は、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）およびスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）の合計１００質量％中に対して、１０〜３０質量％を占めることが必須である。好ましくは１０〜２５質量％、より好ましくは１５〜２０質量％の範囲内である。耐衝撃性改良の観点から１０質量％以上の配合が必要であり、成形体の塗装密着性および塗装後耐衝撃性改良の観点から、３０質量％以下である必要がある。
【００４３】
[樹脂組成物の製造方法]
【００４４】
本実施の形態に係る真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法においては、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）、スチレン系熱可塑性エラストマー及びその他の追加の成分を、二軸押出機を用いて溶融混錬することによって、ポリフェニレンエーテル（Ａ）、スチレン系樹脂（Ｂ）及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量％に対して、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を１０〜５０質量％、スチレン系樹脂（Ｂ）を２０〜８０質量％、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）を１０〜３０質量％含む樹脂組成物を製造する。
使用する二軸押出機は少なくとも１つの原料供給口を有しており、本実施の形態においては、この少なくとも１つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口（トップフィード）に接続されたホッパー（第一供給口ホッパー）にポリフェニレンエーテル（Ａ）の全量が投入され、第一供給口を介して押出機本体内に供給される。なお、二軸押出機の原料供給口は１つであってもよく、この場合、唯一の原料供給口が前記第一供給口となる。
【００４５】
ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物を、二軸押出機を用いて製造する場合、樹脂組成物中に、ポリフェニレンエーテルから生じるゲル化物や未溶融物が混入することがあるが、このようなゲル化物や未溶融物は、成形体の塗装密着性、塗装後の耐衝撃性が著しく低下する原因となる。特に上記の樹脂組成物のような、ポリフェニレンエーテルが少なく、エラストマー成分を多く含有する場合においては、そうした傾向が顕著である。
そこで、本実施の形態においては、ポリフェニレンエーテル（Ａ）を押出機の最上流部に位置する第一供給口に接続されたホッパー（第一供給口ホッパー）に投入する際、該ホッパー内部における酸素濃度を常時０．０１〜１．０体積％という従来にない極めて低いレベルに設定する。そうすることで、樹脂組成物中に残るポリフェニレンエーテル（Ａ）ゲル化物等の未溶融物の量が著しく低減される。前記ホッパー内部における酸素濃度は、好ましくは０．０５〜０．７体積％以下であり、より好ましくは０．０５〜０．５体積％である。十分なゲル化物や未溶融物低減の観点から、ホッパー内部における酸素濃度を常時１．０体積％以下に調整することが必須であり、ポリフェニレンエーテルの飛散防止の観点から、酸素濃度を０．０１体積％以上にすることが好ましい。
【００４６】
なお、第一供給口ホッパーの酸素濃度を０．０１〜１．０％とすることによるポリフェニレンエーテルの未溶融物の低減効果は、樹脂組成物中の（Ａ）〜（Ｃ）成分の配合比が上述した特定の範囲内にある場合にのみ奏される効果であって、例えば、本願樹脂組成物中の（Ａ）〜（Ｃ）成分の合計１００質量％中、（Ｃ）成分の量が３０質量％を超えると、酸素濃度を十分に管理しても低減効果は十分には得られない。また、（Ａ）成分の量が５０質量％を超えると、或は（Ｃ）成分の量が１０質量％を下回ると、酸素濃度をさほどシビアに管理しなくとも凸部の発生は見られなくなるが、そのような組成の樹脂組成物は成形流動性や耐衝撃性が十分ではなく、自動車外装部品のような用途には不適当となる。
【００４７】
第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を０．０１〜１．０体積％に常時調節する方法の一例として、次のような方法が挙げられる。
ポリフェニレンエーテル（Ａ）を、押出機の第一供給口まで、以下のａ．〜ｃ．を介して搬送すると共に、
ａ．第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有するホッパー、
ｂ．ポリフェニレンエーテル（Ａ）を貯蔵すると共に、中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、
ｃ．ストックホッパーと中間ホッパー、および、中間ホッパーと第一供給口ホッパーとを気密状態で接続する搬送ライン
各ホッパー内に、窒素ガスを、それぞれ、１０〜５０Ｌ／ｍｉｎ注入することによって、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を調整する。
【００４８】
供給口ホッパー内の酸素濃度として０．０１〜１．０体積％という値は非常に低いものであり、従来の二軸押出機においては到底実現されていない値である。
従来も、二軸押出機を用いてポリフェニレンエーテル粉体を含む材料を溶融混練する際、ポリフェニレンエーテルの酸化劣化を抑制するために、事前に原料ストックホッパー内を十分に窒素ガスで置換しておく方法や、供給口ホッパーに窒素ガスを注入する方法が試みられているが、その場合の供給口ホッパー内の酸素濃度はせいぜい２〜４体積％である。また、供給口ホッパー内部に多量の窒素ガスを注入する場合、ポリフェニレンエーテル粉体の飛散によって、組成のバラツキが生じて、目的とする組成の樹脂組成物が得られない等の問題も見られる。
本実施の形態において、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を常時０．０１〜１．０体積％に調節するためには、例えば、第一供給口ホッパー内部に十分な窒素ガスを注入すると共に、ストックホッパー内および中間ホッパー内にも十分な窒素ガスの注入を行なって、事前に、十分に窒素置換する。このとき、通常、各ホッパーと搬送ラインとの接続部分の密閉性は必ずしも十分ではないところ、ストックホッパーから第一供給口ホッパーまでのフィードラインの途中に窒素ガスの抜けがあると、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を十分に低減させることが極めて困難となるので、事前に接続部にテープを貼って塞ぐなどして密閉性を向上させた上で、窒素ガスフィード量の調節やガス抜き口の開度を調節して、系内の空気を窒素に置換する。このとき、系内が微加圧状態になるようにしておくと、ポリフェニレンエーテルを過度に飛散させることなく、酸素濃度を０．０１〜１．０体積％に維持することが容易となるためが好ましい。
【００４９】
このような押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度低減方法は、いかなる公知文献にも記載されていない新規な方法である。
【００５０】
各ホッパー内へ注入する窒素ガスの注入量は、いずれも、１０〜５０Ｌ／ｍｉｎであることが望ましく、好ましくは１５〜４５Ｌ／ｍｉｎ、更に好ましくは２０〜４０Ｌ／ｍｉｎである。十分な酸素濃度低減の観点から、１０Ｌ／ｍｉｎ以上の注入が望ましく、ポリフェニレンエーテルの飛散防止の観点から５０Ｌ／ｍｉｎ以下の注入が望ましい。
【００５１】
更に、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物を、二軸押出機を用いて製造する際には、押出機バレル内に残存する樹脂炭化物等の異物を極力除去するため、押出をスタートしてから、少なくとも最初の５分間は押出樹脂組成物をカット（廃棄）することが、樹脂組成物の異物低減の観点から望ましい。１０分間のカットすることがより好ましく、２０分間のカットすることが特に好ましい。
【００５２】
その他の溶融混錬の条件については、特に限定はないが、所望の効果を十分に発揮し得る樹脂組成物を大量且つ安定的に得るという観点から、スクリュー径が４０〜１００ｍｍの二軸押出機を用いることが好適であり、より好ましいスクリュー径は５０〜９０ｍｍ、さらにより好ましくは５５〜８０ｍｍである。
また、溶融混錬の際のスクリュー回転数は２００〜６００ｒｐｍであることが好ましく、より好ましくは２５０〜５００ｒｐｍであり、さらに好ましくは３００〜４００ｒｐｍである。十分な溶融混練の観点から２００ｒｐｍ以上が望ましく、樹脂のせん断発熱抑制の観点から６００ｒｐｍ以下が望ましい。
また、溶融混錬の際の、押出レートは２００〜６００ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、より好ましくは３００〜５００ｋｇ／ｈｒであり、さらに好ましくは３５０〜４５０ｋｇ／ｈｒである。十分な生産性と樹脂劣化抑制の観点から２００ｋｇ／ｈｒ以上が望ましく、安定生産性および品質保持の観点から６００ｋｇ／ｈｒ以下が望ましい。
溶融混錬の一例として、ＴＥＭ７５ＢＳ二軸押出機（東芝機械社製、バレル数１０、スクリュー径７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５）を用い、シリンダー温度２００〜２９０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ、押出レート４５０ｋｇ／ｈｒ、及びベント真空度１１．０〜１．０ｋＰａの条件で行う溶融混練が挙げられる。
【００５３】
[成形体]
本実施の形態に係る成形体は、上述の樹脂組成物又は上述の方法によって得られた樹脂組成物を真空成形またはブロー成形することにより製造することができる。成形条件については、従来公知の条件を採用することができる。
【００５４】
本実施の形態に係る樹脂組成物や、本実施の形態に係る製造方法により製造された樹脂組成物の成形体は、耐熱性と耐衝撃性とのバランスに優れ、特に塗装後の成形体の、塗装密着性や耐衝撃性に優れているので、自動車外装部品、特に自動車バンパーおよびエアースポイラー用途に好適に用いることができる。
ここで、自動車バンパーとは、自動車の前後端、あるいは両側面に備えられ、衝突時に車体、乗員、積荷を保護して、相手に与える損傷を小さくするための緩衝材部品のことであり、エアースポイラーとは、自動車の走行中における車体まわりの空気の流れを整流するために、車体の前部もしくは後部、または屋根部に付加される自動車部品である。これらにおいては、耐熱性と成形流動性との十分なバランス特性や、軽量性（低比重の材料であること）、成形外観等はいうまでもなく、成形体の塗装密着性や塗装後の耐衝撃性等の性能も要求されているところ、本実施の形態に係る樹脂成形体は、従来にないレベルの、塗装密着性、塗装後の耐衝撃性を有するので、これらの用途に最適である。
【実施例】
【００５５】
以下、本実施の形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに制限されるものではない。実施例及び比較例に用いた物性の測定方法及び原材料を以下に示す。
【００５６】
[物性の測定方法]
耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）及び塗装密着性（スクラッチ試験）の測定に用いたテストピースは、以下のようにして作製した。
樹脂組成物を押出成形二軸押出機で押出してペレットとし、該ペレットを８０℃の熱風乾燥機中で３時間乾燥した後、プレス成形機（型式ＹＳＲ−１０、神藤金属工業所社製）により、成形温度２９０℃、プレス時間６分、冷却時間３分で、厚み約５ｍｍのプレス平板を作製し、次いで、真空成形操作によって、厚み２ｍｍの樹脂平板を作製した。更にそれから、塗装密着性試験用に１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚のピースを、塗装後ＩＺＯＤ試験用に１２．５ｍｍ×６４ｍｍ×２ｍｍ厚のピースを切り出した。
得られたそれぞれのピースに対して、市販のプライマー、ベース（アクリルメラミン塗料（白色、日本ビーケミカル社製）、クリアーの順に吹き付け塗装を行なった（厚み５〜１５μｍ）後、１２０℃の乾燥温度下で４５分間放置して、乾燥を行なうことにより塗装を施して、耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）及び塗装密着性（スクラッチ試験）用テストピースとした。
【００５７】
１．耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）
上記の作製により得られた塗装後のＩＺＯＤ試験用テストピースを用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ２５６の試験方法に準拠して、測定温度２３℃、塗装後ノッチ有りで５本測定し、平均値を求めた。
塗装後ＩＺＯＤ衝撃値が高い値である程、塗装後の耐衝撃性に優れているといえる。
【００５８】
２．塗装密着性（スクラッチ試験）
上記の作製により得られた、塗装後の塗装密着性試験用平板テストピースを、２３℃×５０％ＲＨの条件にて７２時間放置した後、平板塗装面上にカッターナイフで４ｍｍ間隔で縦横に切れ込みを入れて、１００個の升目を作り、セロファン粘着テープを貼り付けて１時間放置後、セロファン粘着テープを剥がした際の塗膜の剥離状況を観察した。これを各４枚のテストピースで実施後、まったく塗膜の剥離が生じないものを○、４枚中１枚でも剥離が生じるものを×と判定した。
自動車外装部品として使用する場合には、○であることが好ましい。
【００５９】
３．平均厚み２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときのフィルム中の凸部の個数測定
樹脂組成物を、８０℃で３時間乾燥させた後、２９０℃でプレス成形して平板成形片を作製し、更に得られた平板成形片を真空成形して、厚み２０〜７０μ、１２０ｍｍ×１２０ｍｍのフィルムを作製した。このフィルムの表面の任意の１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形の面積内に含まれる幅が２００μｍ以上４００μｍ未満の凸部、及び、幅が４００μｍ以上の凸部を、目盛付きのルーペを用いて目視で各凸部の幅を測定しながら観察することによって、カウントした。そして、目視で確認した所定の幅を有する各凸部について、凸部が存在している箇所のフィルム厚みと凸部周辺のフィルムの平均厚み（５箇所測定した平均値）をミツトヨ社製のマイクロメーター（型番ＭＤＥ−２５ＭＪ）を用いて測定し、両者の差を求めることによって高さを求め、その高さが２０μｍ以上であるかどうかを判定した。
なお、実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂組成物については、幅が４００μｍ以上で、高さ２０μｍ以上の凸部はいずれも０個であった。
【００６０】
[原材料] 
下記の実施例１〜５および比較例１〜６において使用した原材料は以下のとおりである。
＜ポリフェニレンエーテル（Ａ）＞
（Ａ−１）
還元粘度（クロロホルム、３０℃）０．５０ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル。
（Ａ−２）
（Ａ−１）を以下のようにして変性した無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル。
還元粘度（クロロホルム、３０℃）０．５０ｄｌ／ｇのポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル１００質量部に対して、無水マレイン酸（商品名：無水マレイン酸、日本触媒社製）２質量部、ジブチルペルオキシド（商品名：パーブチルＤ[登録商標]、日本油脂社製）０．５質量部を均一に混合した後、二軸押出機（ＰＣＭ３０押出機、池貝鉄工所社製）を用い、窒素雰囲気下３００℃にて溶融混練して、マレイン化反応を行い、無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテルを得た。なお、ナトリウムメチラートによる滴定によって求めた無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル１００質量部に対する無水マレイン酸の付加量は０．７６質量部であった。
【００６１】
＜スチレン系樹脂（Ｂ）＞
（Ｂ−１）
ゼネラルパーパスポリスチレン（スタイロン６６０〔登録商標〕、米国ダウケミカル社製）。なお、これはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。
（Ｂ−２）
ハイインパクトポリスチレン（ＰＳ６２００〔登録商標〕、米国ノバケミカル社製）。これは、ゴム強化ポリスチレンである。
【００６２】
＜スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ）＞
（Ｃ−１）
結合スチレン量３３％、数平均分子量Ｍｎ２４６，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．０７の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマー。
（Ｃ−２）
結合スチレン量４２％、数平均分子量Ｍｎ６４，５００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．１０の、スチレンブロック−水素添加されたブタジエンブロック−スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が９９．９％である、スチレン系熱可塑性エラストマー。
（Ｃ−３）
無水マレイン酸変性スチレン系熱可塑性エラストマー（タフテックＭ１９７３〔登録商標〕、旭化成ケミカルズ社製）。
【００６３】
［実施例１］
ポリフェニレンエーテル（Ａ−１）３５質量部と、スチレン系樹脂（Ｂ−１）１３質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ−１）１６質量部とを、ＴＥＭ７５ＢＳ二軸押出機（東芝機械社製、バレル数１０、スクリュー径７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５、ニーディングディスクＬ：２個、スクリューＬ：１個、ニーディングディスクＲ：６個、ニーディングディスクＮ：３個を有するスクリューパターン）の第一供給口ホッパー（トップフィード）から供給して、更に、スチレン系樹脂（Ｂ−２）３６質量部を押出途中のバレル６からサイドフィードから供給して、シリンダー温度２９０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ、押出レート４５０ｋｇ／ｈｒ、ベント真空度７．９９８ｋＰａ（６０Ｔｏｒｒ）で溶融混練した。押出スタート時から最初の１５分間に押出された樹脂は廃棄し、その後に得られた樹脂組成物をサンプルとした。
その際、（Ａ−１）を押出機の第一供給口ホッパーまで搬送する装置として、以下のａ．〜ｃ．を有するものを用い、搬送ライン（ｃ．）と各ホッパーとの接続部はテーピングで完全密封した。
ａ．第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有する中間ホッパー、
ｂ．（Ａ−１）を、貯蔵すると共に中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、
ｃ．ストックホッパーと中間ホッパー、及び、中間ホッパーと第一供給口ホッパーとをつなぐ搬送ライン
【００６４】
また、押出機第一供給口ホッパーの内部のほぼ中央部にセンサーが位置するように酸素濃度計を設置し、押出運転中、各ホッパー（第一供給口ホッパー、中間ホッパー及びストックホッパー）内に、窒素ガスを約３０Ｌ／ｍｉｎ注入し、中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、装置の内部が微加圧状態になるようにした。その結果、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度は押出運転中、常時０．１％の値で安定した。
【００６５】
［実施例２］
中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時０．５％の値で安定させた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［実施例３］
中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、更に、各ホッパー内への、窒素ガスの注入量を約２０Ｌ／ｍｉｎに減らして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時０．８％の値で安定させた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
【００６６】
［比較例１］
中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、更に、各ホッパー内への、窒素ガスの注入量を約８Ｌ／ｍｉｎに減らして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時１．５％の値で安定させた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［比較例２］
中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時２．３％の値で安定させた以外は、比較例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［比較例３］
搬送ラインと各ホッパーとの接続部のテーピングを剥がして、接続部から窒素ガスが漏れるようにして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時５．６％の値で安定させた以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。［比較例４］
更に、ストックホッパーと中間ホッパーの窒素ガス注入をやめて、押出機第一供給口ホッパーのみに、窒素ガス約３０Ｌ／ｍｉｎ注入して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時１０．２％の値で安定させた以外は、比較例３の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［比較例５］
ポリフェニレンエーテル（Ａ−１）を（Ａ−２）に、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ−１）を（Ｃ−３）に置き換えた以外は、比較例４の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
【００６７】
［実施例４］
ポリフェニレンエーテル（Ａ−１）４０質量部、スチレン系樹脂（Ｂ−１）１０質量部、スチレン系樹脂（Ｂ−２）２６質量部、及びスチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ−１）２４質量部を、全量トップフィードで供給した以外は、実施例１の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［比較例６］
スチレン系樹脂（Ｂ−２）を１８質量部にし、スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ−１）を３２質量部にした以外は、実施例４の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
［実施例５］
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｃ−１）を（Ｃ−２）に置き換えた以外は、実施例４の場合と同様にして樹脂組成物を得た。
【００６８】
得られた実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂組成物の物性測定結果を下記表１に示す。
【表１】
0005942081.tif 000005
【００６９】
表１に示すように、押出運転時（溶融混錬時）に第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が１．０％以下であった実施例１〜５の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）および、塗装密着性が良好であった。そのため、特に、自動車外装部品用途の真空成形体またはブロー成形体として好適に使用可能である。
一方、押出運転時、押出機の第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が１．０％を超えた比較例１〜５の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）及び塗装密着性が不十分であった。
【００７０】
また、比較例６は、押出運転時の押出機の第一供給口ホッパー内部の酸素濃度は１．０％以下であったが、（Ｃ）成分の配合量が多かったため、真空成形フィルム中の凸部の数が比較例１〜５よりは少ないものの、若干多く、物性も実施例４、５と比較すると劣っていた。
【００７１】
また、平均厚みが２０〜７０μｍのフィルムに真空成形したときに表面に現れた、幅が２００μｍ以上４００μｍ未満で高さが２０μｍ以上の凸部の数が３個／１００平方ｃｍ以下であった実施例１〜５の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性（塗装後ＩＺＯＤ）及び塗装密着性が良好であった。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の樹脂組成物からなる真空成形体またはブロー成形体は、良好な耐熱性と耐衝撃性とのバランス、靭性を有し、更には、塗装後の耐衝撃性と塗装密着性に優れるため、特に、バンパーやエアースポイラー等の自動車外装部品用途において有効に使用することが可能である。