(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法であって、熱処理、燃焼処理、アルカリを用いた黒色酸化処理から選択される少なくとも１つである酸化処理を処理対象物に対して行うことで得られた酸化した処理対象物を、窒化ホウ素の存在下、１２００℃以上の温度で熱処理することで、希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離する工程を少なくとも含んでなることを特徴とする方法。
【請求項２】
酸化した処理対象物の窒化ホウ素の存在下での熱処理を、窒化ホウ素るつぼを処理容器および窒化ホウ素供給源として用いて行うことを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
酸化した処理対象物の窒化ホウ素の存在下での熱処理を、銅および／またはニッケルの共存下で行うことを特徴とする請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
処理対象物の少なくとも一部が５００μｍ以下の粒径を有する粒状ないし粉末状であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
処理対象物がＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石（Ｒは希土類元素）などの、少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は、高い磁気特性を有していることから、今日様々な分野で使用されていることは周知の通りである。このような背景のもと、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の生産工場では、日々、大量の磁石が生産されているが、磁石の生産量の増大に伴い、製造工程中に加工不良物などとして排出される磁石スクラップや、切削屑や研削屑などとして排出される磁石加工屑などの量も増加している。とりわけ情報機器の軽量化や小型化によってそこで使用される磁石も小型化していることから、加工代比率が大きくなることで、製造歩留まりが年々低下する傾向にある。従って、製造工程中に排出される磁石スクラップや磁石加工屑などを廃棄せず、そこに含まれる金属元素、特に希土類元素をいかに回収して再利用するかが今後の重要な技術課題となっている。また、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石を使用した電化製品などから循環資源として希土類元素をいかに回収して再利用するかについても同様である。
【０００３】
少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法については、これまでにもいくつかの方法が提案されており、例えば特許文献１では、処理対象物を酸化性雰囲気中で加熱して含有金属元素を酸化物とした後、水と混合してスラリーとし、加熱しながら塩酸を加えて希土類元素を溶液に溶解させ、得られた溶液に加熱しながらアルカリ（水酸化ナトリウムやアンモニアや水酸化カリウムなど）を加えることで、希土類元素とともに溶液に浸出した鉄族元素を沈殿させた後、溶液を未溶解物と沈殿物から分離し、溶液に沈殿剤として例えばシュウ酸を加えて希土類元素をシュウ酸塩として回収する方法が提案されている。この方法は、希土類元素を鉄族元素と効果的に分離して回収することができる方法として注目に値する。しかしながら、工程の一部に酸やアルカリを用いることから、工程管理が容易ではなく、また、回収コストが高くつくといった問題がある。従って、特許文献１に記載の方法は、低コストと簡易さが要求されるリサイクルシステムとして実用化するには困難な側面を有するといわざるを得ない。
また、特許文献２では、酸化ホウ素を主成分とするガラススラグとともに処理対象物をるつぼ内で溶解してから凝固させることで、希土類元素だけをガラススラグと反応させて酸化物としてガラススラグ中に抽出する方法が提案されている。この方法は、特許文献１に記載の方法のように酸やアルカリを必要としないことから、特許文献１に記載の方法に比較して工程が簡易であるという点において優れていると考えられる。しかしながら、この方法は、希土類元素と酸化ホウ素の酸化還元反応を利用したものであるので、大気中や水中に放置された磁石スクラップや磁石加工屑などのような酸化した処理対象物の場合、そこに含まれる希土類元素が既に酸化していると、酸化ホウ素との酸化還元反応が起こらないので、希土類元素を酸化物としてガラススラグ中に抽出することができないという制約がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２４９６７４号公報
【特許文献２】特開２００４−６８０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、低コストで簡易なリサイクルシステムとして実用化が可能な、少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は上記の点に鑑みて鋭意検討を重ねた結果、酸化したＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石を、窒化ホウ素の存在下、所定の温度で熱処理することで、磁石に含まれる希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離して回収することができることを見出した。
【０００７】
上記の知見に基づいてなされた本発明の少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法は、請求項１記載の通り、熱処理、燃焼処理、アルカリを用いた黒色酸化処理から選択される少なくとも１つである酸化処理を処理対象物に対して行うことで得られた酸化した処理対象物を、窒化ホウ素の存在下、１２００℃以上の温度で熱処理することで、希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離する工程を少なくとも含んでなることを特徴とする。
また、請求項２記載の方法は、請求項１記載の方法において、酸化した処理対象物の窒化ホウ素の存在下での熱処理を、窒化ホウ素るつぼを処理容器および窒化ホウ素供給源として用いて行うことを特徴とする。
また、請求項３記載の方法は、請求項１または２記載の方法において、酸化した処理対象物の窒化ホウ素の存在下での熱処理を、銅および／またはニッケルの共存下で行うことを特徴とする。
また、請求項４記載の方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の方法において、処理対象物の少なくとも一部が５００μｍ以下の粒径を有する粒状ないし粉末状であることを特徴とする。
また、請求項５記載の方法は、請求項１乃至４のいずれかに記載の方法において、処理対象物がＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法は、酸化した処理対象物を、窒化ホウ素の存在下、所定の温度で熱処理することで、希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離することができるので、低コストで簡易なリサイクルシステムとして実用化が可能な方法である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】参考例１における酸化鉄と酸化ネオジムを熱処理した後の窒化ホウ素るつぼの内容物の外観である。
【図２】同、酸化鉄と酸化ネオジムを熱処理した後のＸ線回折の結果である。
【図３】実施例１と比較例１における熱処理した後の窒化ホウ素るつぼの内容物の外観である。
【図４】実施例２〜実施例５における熱処理した後の窒化ホウ素るつぼの内容物の外観である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法は、酸化した処理対象物を、窒化ホウ素の存在下、１２００℃以上の温度で熱処理することで、希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離する工程を少なくとも含んでなることを特徴とするものである。
【００１１】
まず、本発明の少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法において、酸化した処理対象物は、処理対象物に対して人為的に酸化処理を行うことで得られたものであってもよいし、処理対象物が大気中や水中に放置されたりすることによって自然に酸化されることで得られたものであってもよい。また、人為的酸化処理と自然酸化が組み合わされることで得られたものであってもよい。しかしながら、酸化した処理対象物に含まれる希土類元素はできるだけ多くが、好適にはその全部が酸化物に変換されていることが望ましい。従って、酸化した処理対象物は、処理対象物に対して人為的に酸化処理が行われていることで、そこに含まれる希土類元素のできるだけ多くが、好適にはその全部が酸化物に変換されていることが望ましい。なお、処理対象物に対する酸化処理によって処理対象物に含まれる鉄族元素が希土類元素とともに酸化物に変換されてもよい。処理対象物に対する酸化処理は、酸素含有雰囲気中で処理対象物を熱処理したり燃焼処理したりすることによって行うことが簡便である。酸素含有雰囲気は大気雰囲気であってよい。処理対象物を熱処理する場合、例えば３５０℃〜１０００℃で１時間〜５時間行えばよい。処理対象物を燃焼処理する場合、例えば自然発火や人為的点火により行えばよい。また、アルカリを用いた黒色酸化処理を採用することもできる。具体的な処理方法としては、１００℃〜１５０℃に加熱した１ｍｏｌ／Ｌ〜１０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に処理対象物を１分間〜３時間浸漬する方法が挙げられる。こうした酸化処理を行うと、処理対象物に含まれる酸素モル濃度は希土類元素のモル濃度の１．５倍以上となり、希土類元素の酸化物への変換をより確実なものにすることができる。酸化処理によって処理対象物に含まれる酸素モル濃度は希土類元素のモル濃度の２．０倍以上になることが望ましい。
【００１２】
次に、酸化した処理対象物を、窒化ホウ素の存在下、１２００℃以上の温度で熱処理することで、希土類元素を酸化物として鉄族元素から分離することができる。これは、希土類元素の酸化物は高温で窒化ホウ素と反応することなく酸化物のままで溶融するのに対し、鉄族元素は高温で窒化ホウ素と反応することなく鉄族元素のまま溶融し、また、鉄族元素の酸化物は高温で窒化ホウ素と反応することで鉄族元素に還元されて溶融し、結果として、希土類元素の酸化物の溶融物と鉄族元素の溶融物が相溶することなく互いに独立して存在するという本発明者によって見出された現象に基づくものである。酸化した処理対象物を窒化ホウ素の存在下で熱処理する温度を１２００℃以上に規定するのは、１２００℃未満であると、希土類元素の酸化物も鉄族元素も溶融しないからである。酸化した処理対象物を窒化ホウ素の存在下で熱処理する温度は１３００℃以上が望ましく、１３５０℃以上がより望ましく、１４００℃以上がさらに望ましい。熱処理時間は例えば１０分間〜３時間が適当である。酸化した処理対象物に対する窒化ホウ素の供給は、どのような方法で行ってもよいが、窒化ホウ素るつぼを用いて熱処理を行えば、窒化ホウ素るつぼは処理容器としての役割とともにその表面からの窒化ホウ素供給源としての役割も果たすので都合がよい（もちろん別個の窒化ホウ素供給源をさらに添加することを妨げるものではない）。処理容器として窒化ホウ素るつぼを用いる場合、酸化した処理対象物の熱処理は、アルゴンガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気（酸素含有濃度は１ｐｐｍ未満が望ましい）中や真空（１０００Ｐａ未満が望ましい）中で行うことが望ましい。大気雰囲気などの酸素含有雰囲気中で熱処理を行うと、雰囲気中の酸素が窒化ホウ素るつぼの表面において窒化ホウ素と反応することで酸化ホウ素を生成し、窒化ホウ素るつぼが窒化ホウ素供給源としての役割を効率的に果さない恐れがあるからである。なお、用いることができる処理容器は、窒化ホウ素るつぼに限定されるわけではなく、例えばアルミナや酸化マグネシウムや酸化カルシウムなどの金属酸化物でできたるつぼを処理容器として用いることもできる。この場合、処理容器は窒化ホウ素供給源としての役割を果さないので、処理容器に窒化ホウ素供給源を添加することによって酸化した処理対象物を熱処理する。添加する窒化ホウ素供給源の量は処理対象物に含まれる鉄族元素に対してモル比で１．０倍以上であることが望ましい。添加する窒化ホウ素供給源の量をこのように調整することで、処理対象物に含まれる鉄族元素が酸化処理によって酸化物に変換されても窒化ホウ素と反応することでその還元を確実なものとすることができる。なお、処理容器として金属酸化物るつぼを用いる場合、酸化した処理対象物の窒化ホウ素の存在下での熱処理は、アルゴンガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気（酸素含有濃度は１ｐｐｍ未満が望ましい）中や真空（１０００Ｐａ未満が望ましい）中で行ってもよいし、大気雰囲気などの酸素含有雰囲気中で行ってもよい。
【００１３】
以上のようにして酸化した処理対象物を窒化ホウ素の存在下で熱処理することで、希土類元素の酸化物と鉄族元素が溶融すると、両者の溶融物は、相溶せず、前者の溶融物は後者の溶融物よりも比重が軽いため、後者の溶融物の表面に浮き上がった状態で存在するようになるので、両者を容易に分離することができる。なお、酸化した処理対象物を熱処理する際、銅やニッケルを共存させておけば、鉄族元素がこれらの金属と合金化することで融点が下がり、希土類元素の酸化物の溶融物との分離がより容易になる。銅やニッケルを共存させる場合、その共存量は酸化した処理対象物の１ｍａｓｓ％〜３０ｍａｓｓ％が望ましい。共存量が１ｍａｓｓ％未満であると共存させることの効果が得られない恐れがある一方、３０ｍａｓｓ％を超えても効果の向上は期待できず、コストの上昇を招くだけである。また、熱処理を行った後に冷却を行うと、希土類元素の酸化物の溶融物と鉄族元素の溶融物は、それぞれが塊状物を形成して処理容器に固着するので、塊状物の形態で両者を分離することもできる（通常、それぞれの塊状物は互いに密着して存在するのでハンマーなどでその密着物を破砕すれば両者を容易に分離することができる）。こうした方法で鉄族元素から分離することで回収された希土類元素の酸化物は、例えば溶融塩電解法などによって希土類元素に還元することができる。なお、鉄族元素の酸化物と窒化ホウ素が反応することで生成する酸化ホウ素は、希土類元素の酸化物と固溶するが、固溶限を超えると系内に析出する。しかしながら、酸化ホウ素の融点は４８０℃であり、希土類元素の酸化物の融点と大きく異なるので、融点の違いを利用すれば両者の分離は容易である。
【００１４】
なお、本発明の方法の適用対象となる少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物は、Ｎｄ，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｓｍなどの希土類元素とＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉなどの鉄族元素を含むものであれば特段の制限はなく、希土類元素と鉄族元素に加えてその他の元素を含んでいてもよい。具体的には、例えばＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石などが挙げられる。処理対象物の大きさや形状は特段制限されるものではなく、処理対象物がＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の場合には製造工程中に排出される磁石スクラップや磁石加工屑などであってよいが、処理対象物が十分な酸化されるためには、処理対象物は５００μｍ以下の粒径を有する粒状ないし粉末状であることが望ましい（例えば調製の容易性に鑑みれば粒径の下限は１μｍが望ましい）。しかしながら、処理対象物の全てがこのような粒状ないし粉末状である必要は必ずしもなく、粒状ないし粉末状であるのは処理対象物の一部であってよい。
【実施例】
【００１５】
以下、本発明を実施例によって詳細に説明するが、本発明は以下の記載に限定して解釈されるものではない。
【００１６】
参考例１：
酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）の粉末と酸化ネオジム（Ｎｄ２Ｏ３）の粉末のそれぞれ２．００ｇを、寸法が外径１０ｍｍ×高さ１５ｍｍ×肉厚１ｍｍの窒化ホウ素るつぼ（以下同じ）に収容した後、工業用アルゴンガス雰囲気（酸素含有濃度：０．２ｐｐｍ、流量：１０Ｌ／分。以下同じ）中で１４５０℃で１時間熱処理し、窒化ホウ素るつぼを窒化ホウ素供給源として熱処理した際の性状変化を調べた。その結果、酸化鉄については、熱処理後にるつぼ内に金属状物とガラス状物が形成され、るつぼが痩せ細った（図１）。Ｘ線回折によってるつぼ内の金属状物の結晶構造解析を行ったところ、この金属状物は鉄であることがわかった（図２：使用装置はリガク社製のＲＩＮＴ２４００、以下同じ）。一方、酸化ネオジムについては、熱処理による外観変化は認められず（図１）、Ｘ線回折によってるつぼ内の粉末状物の結晶構造解析を行ったところ、この粉末状物は酸化ネオジムであることがわかった（図２）。以上の結果から、希土類元素の酸化物（酸化ネオジム）と鉄族元素の酸化物（酸化鉄）を窒化ホウ素の存在下で熱処理した際の性状変化の違いが明らかとなり、前者は窒化ホウ素と反応しない一方、後者は窒化ホウ素と反応することで鉄族元素に還元されることがわかった。このことは以下に示す実施例において、希土類元素を酸化物として鉄から分離することができるという事実を支持するものであった。
【００１７】
実施例１：
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の製造工程中に発生した約１０μｍの粒径を有する加工屑（自然発火防止のため水中で７日間保管したもの）に対し、吸引ろ過することで脱水してから大気雰囲気中で火をつけて燃焼処理を行うことで酸化処理を行った。こうして酸化処理を行った磁石加工屑のＩＣＰ分析結果（使用装置：島津製作所社製のＩＣＰＶ−１０１７、以下同じ）を表１に示す。また、ガス分析の結果（使用装置：堀場製作所社製のＥＭＧＡ−５５０Ｗ、以下同じ）、酸化処理を行った磁石加工屑に含まれる酸素モル濃度は希土類元素のモル濃度の６．５倍であった。
【００１８】
【表１】
0005853815.tif 000002
【００１９】
次に、酸化処理を行った磁石加工屑２．００ｇを窒化ホウ素るつぼに収容した後、工業用アルゴンガス雰囲気中で１４５０℃で１時間熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、るつぼ内には２種類の塊状物が固着して存在した（図３）。塊状物Ａと塊状物ＢのそれぞれをＥＰＭＡ（島津製作所社製のＥＰＭＡ−１６１０、以下同じ）を用いて分析した結果を表２に示す。表２から明らかなように、塊状物Ａの主成分は鉄である一方、塊状物Ｂの主成分は希土類元素と酸素であり、希土類元素を酸化物として鉄から分離することができたことがわかった。塊状物Ｂの酸素を除いた希土類元素の純度は９１．６％であった。
【００２０】
【表２】
0005853815.tif 000003
【００２１】
比較例１：
表３に示す組成を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石粉末２．００ｇ（組成分析はＩＣＰ分析による）を、酸化処理を行うことなく窒化ホウ素るつぼに収容した後、実施例１と同様にして熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、磁石粉末が溶解した後に凝固しただけであって、るつぼ内には２種類の塊状物は形成されず、希土類元素を酸化物として鉄から分離することはできなかった（図３）。
【００２２】
【表３】
0005853815.tif 000004
【００２３】
実施例２：
比較例１に記載のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石粉末に対し、大気雰囲気中で８６０℃で２時間熱処理することで酸化処理を行った。こうして酸化処理を行った磁石粉末２．００ｇを０．５ｇの銅箔（酸化処理を行った磁石粉末の２５ｍａｓｓ％）とともに窒化ホウ素るつぼに収容した後、実施例１と同様にして熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、るつぼ内には２種類の塊状物が固着して存在した（図４）。塊状物Ａと塊状物ＢのそれぞれをＳＥＭ・ＥＤＸ（日立ハイテクノロジーズ社製のＳ８００、以下同じ）を用いて分析した結果を表４に示す。表４から明らかなように、塊状物Ａの主成分は鉄と銅である一方、塊状物Ｂの主成分は希土類元素と酸素であり、希土類元素を酸化物として鉄と銅から分離することができたことがわかった。塊状物Ｂの酸素を除いた希土類元素の純度は９９．２％であった。なお、塊状物Ａが球状であるのは、鉄が銅と合金化して鉄の融点が下がったことに起因すると考えられ、塊状物Ｂとの分離を容易にした。
【００２４】
【表４】
0005853815.tif 000005
【００２５】
実施例３：
実施例１と同様にして酸化処理を行った磁石加工屑に対し、さらに大気雰囲気中で８６０℃で２時間熱処理することで酸化処理を行った。ガス分析の結果、酸化処理を行った磁石加工屑に含まれる酸素モル濃度は希土類元素のモル濃度の１０．５倍であった。次に、酸化処理を行った磁石加工屑２．００ｇを０．５ｇの銅箔（酸化処理を行った磁石加工屑の２５ｍａｓｓ％）で包み込んで窒化ホウ素るつぼに収容した後、実施例１と同様にして熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、るつぼ内には２種類の塊状物が固着して存在した（図４）。なお、塊状物Ｂは無色透明の上層と緑色の下層の２層構造を有していた。塊状物Ａと塊状物ＢのそれぞれをＥＰＭＡを用いて分析した結果を表５に示す。表５から明らかなように、塊状物Ａの主成分は鉄と銅である一方、塊状物Ｂの上層の主成分はホウ素と酸素、下層の主成分は希土類元素と酸素であり、希土類元素を酸化物として鉄と銅から分離することができたことがわかった。塊状物Ｂの下層の酸素を除いた希土類元素の純度は８１．７％であった。なお、塊状物Ｂの上層と下層は融点の違いを利用して容易に分離することができた（塊状物Ｂの上層が酸化ホウ素を主成分とするものであることによる）。なお、塊状物Ａが球状であるのは、鉄が銅と合金化して鉄の融点が下がったことに起因すると考えられ、塊状物Ｂとの分離を容易にした。
【００２６】
【表５】
0005853815.tif 000006
【００２７】
実施例４：
実施例１で行った燃焼処理のかわりにアルカリを用いた黒色酸化処理を行うことで磁石加工屑に対して酸化処理を行った。具体的には、１３０℃に加熱した５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に磁石加工屑を１時間浸漬した後、純水で３回洗浄し、自然乾燥した。ガス分析の結果、酸化処理を行った磁石加工屑に含まれる酸素モル濃度は希土類元素のモル濃度の８．５倍であった。次に、酸化処理を行った磁石加工屑２．００ｇを０．５ｇの銅箔（酸化処理を行った磁石加工屑の２５ｍａｓｓ％）で包み込んで窒化ホウ素るつぼに収容した後、実施例１と同様にして熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、るつぼ内には２種類の塊状物が固着して存在した（図４）。塊状物Ａと塊状物ＢのそれぞれをＳＥＭ・ＥＤＸを用いて分析した結果を表６に示す。表６から明らかなように、塊状物Ａの主成分は鉄と銅である一方、塊状物Ｂの主成分は希土類元素と酸素であり、希土類元素を酸化物として鉄と銅から分離することができたことがわかった。塊状物Ｂの酸素を除いた希土類元素の純度は８２．１％であった。なお、塊状物Ａが球状であるのは、鉄が銅と合金化して鉄の融点が下がったことに起因すると考えられ、塊状物Ｂとの分離を容易にした。
【００２８】
【表６】
0005853815.tif 000007
【００２９】
実施例５：
銅箔の代わりにニッケル箔を用いること以外は実施例１と同様にして熱処理した。その後、るつぼを室温まで炉冷したところ、るつぼ内には２種類の塊状物が固着して存在した（図４）。塊状物Ａと塊状物ＢのそれぞれをＳＥＭ・ＥＤＸを用いて分析した結果を表７に示す。表７から明らかなように、塊状物Ａの主成分は鉄とニッケルである一方、塊状物Ｂの主成分は希土類元素と酸素であり、希土類元素を酸化物として鉄とニッケルから分離することができたことがわかった。塊状物Ｂの酸素を除いた希土類元素の純度は８１．０％であった。なお、塊状物Ａが球状であるのは、鉄がニッケルと合金化して鉄の融点が下がったことに起因すると考えられ、塊状物Ｂとの分離を容易にした。
【００３０】
【表７】
0005853815.tif 000008
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明は、低コストで簡易なリサイクルシステムとして実用化が可能な、少なくとも希土類元素と鉄族元素を含む処理対象物から希土類元素を回収する方法を提供することができる点において産業上の利用可能性を有する。
【図１】
0005853815.tif 000009
【図２】
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【図３】
0005853815.tif 000011
【図４】
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