(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗加工済みの素材の翼面相当部位に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位を翼部材の翼面に仕上げるための翼面仕上げ方法において、
仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の前縁部に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部を前記翼部材の前記翼面の前縁部に仕上げると共に、前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の後縁部に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の後縁部に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位の後縁部を前記翼部材の前記翼面の後縁部に仕上げる第１仕上げ工程と、
前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の前縁部側又は後縁部側から腹部及び背部のうちの一方に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前記一方のみに仕上げ加工を施して、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位から離反させる第２仕上げ工程と、
前記第２仕上げ工程の終了後に、前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の後縁部側又は前縁部側から腹部及び背部のうちの他方に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前記他方のみに仕上げ加工を施して、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位から離反させる第３仕上げ工程と、
前記第３仕上げ工程の終了後に、前記仕上げ用エンドミルに前記素材の前記翼面相当部位のスパン方向のピッチ送りを与えながら、前記第２仕上げ工程と前記第３仕上げ工程を交互に繰り返して実行することにより、前記素材の前記翼面相当部位の腹部及び背部を前記翼部材の前記翼面の腹部及び背部に仕上げる第４仕上げ工程と、を備えたことを特徴とする翼面仕上げ方法。
【請求項２】
前記素材の前記翼面相当部位の先端から基端にかけて複数の区間に区分し、複数の前記区間について、前記第１仕上げ工程と前記第２仕上げ工程と前記第３仕上げ工程と前記第４仕上げ工程とからなる一連の工程を実行することを特徴とする請求項１に記載の翼面仕上げ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粗加工済みの素材の翼面相当部位に仕上げ加工を施して、素材の翼面相当部位を翼部材の翼面に仕上げるための翼面仕上げ方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ガスタービンのコンプレッサ又はタービンに用いられる翼部材は、単体の翼部品と、一体翼車（ブリスク）の翼車構成部材とに分けることができる。そして、翼部材としての翼部品及び翼車構成部材の翼面は、通常、次のように、粗加工済みの素材の翼面相当部位に仕上げ加工を施すことによって仕上げられている。
【０００３】
図５（ａ）（ｂ）に示すように、仕上げ用エンドミル１０の先端を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に対向させた状態で、仕上げ用エンドミル１０をその軸心１０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル１０にその軸方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル１０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の外周方向に沿って素材Ｗ１に対して相対的に送り移動させることにより、仕上げ用エンドミル１０の先端の肩部によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に仕上げ加工を施す。更に、仕上げ用エンドミル１０に素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１のスパン方向（長手方向）のピッチ送りを与えながら、仕上げ用エンドミル１０の先端の肩部によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に複数回繰り返して仕上げ加工を施す。これにより、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１を翼部材としての翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１に仕上げることができる。
【０００４】
同様に、図６（ａ）（ｂ）に示すように、仕上げ用エンドミル２０の先端を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の基端側に指向させた状態で、仕上げ用エンドミル２０をその軸心２０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル２０にその径方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル２０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の外周方向に沿って素材Ｗ２に対して相対的に送り移動させることにより、仕上げ用エンドミル２０の先端の肩部によって素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２に仕上げ加工を施す。更に、仕上げ用エンドミル１０に素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２のスパン方向のピッチ送りを与えながら、仕上げ用エンドミル２０の先端の肩部によって素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の外周部に複数回繰り返して仕上げ加工を施す。これにより、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２を翼部材としての翼車構成部材Ｍ２の翼面Ｓ２に仕上げることができる。
【０００５】
なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１及び特許文献２に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２３３３１０号公報
【特許文献２】特許第４１８３０５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年、エンドミルの小径化によって素材とエンドミルとの接触長さを短くすることにより、エンドミルに過大な温度上昇が発生することを抑えつつ、エンドミルの切削速度を高める試み、換言すれば、高速切削技術を適用する試みがなされている。一方、翼部材Ｍ１（Ｍ２）の翼面Ｓ１（Ｓ２）の仕上げに生産性の向上のために高速切削技術を適用すると、小径の仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の切削速度の高速化に伴い、仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の相対送り移動速度が速くなり、素材Ｗ１（Ｗ２）の翼面相当部位Ｐ１（Ｐ２）の前縁部Ｐ１ａ（Ｐ２ａ）付近又は後縁部Ｐ１ｔ（Ｐ２ｔ）付近において、方向転換のための減速により仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の相対速度が小さくなって、仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の１刃当たりの相対送り量が低下する。そのため、仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）と素材Ｗ１（Ｗ２）との間の滑りによって仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）に大きな摩擦熱が発生し易く、仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の耐久性の低下を招く。つまり、翼部材Ｍ１（Ｍ２）の翼面Ｓ１（Ｓ２）の仕上げの生産性を向上させつつ、仕上げ用エンドミル１０Ａ（２０Ａ）の耐久性を維持することは困難であるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の翼面仕上げ方法等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の態様は、粗加工済みの素材の翼面相当部位に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位を翼部材の翼面に仕上げるための翼面仕上げ方法において、仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の前縁部に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部を前記翼部材の前記翼面の前縁部に仕上げると共に、前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の後縁部に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の後縁部に仕上げ加工を施して、前記素材の前記翼面相当部位の後縁部を前記翼部材の前記翼面の後縁部に仕上げる第１仕上げ工程と、前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の前縁部側又は後縁部側から腹部及び背部のうちの一方に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前記一方のみに仕上げ加工を施して、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位から離反させる第２仕上げ工程と、前記第２仕上げ工程の終了後に、前記仕上げ用エンドミルをその軸心周りに回転させつつ、前記仕上げ用エンドミルに切込み送りを与えて、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位の後縁部側又は前縁部側から腹部及び背部のうちの他方に沿って前記素材に対して相対的に送り移動させることにより、前記素材の前記翼面相当部位の前記他方のみに仕上げ加工を施して、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位から離反させる第３仕上げ工程と、前記第３仕上げ工程の終了後に、前記仕上げ用エンドミルに前記素材の前記翼面相当部位のスパン方向のピッチ送りを与えながら、前記第２仕上げ工程と前記第３仕上げ工程を交互に繰り返して実行することにより、前記素材の前記翼面相当部位の腹部及び背部を前記翼部材の前記翼面の腹部及び背部に仕上げる第４仕上げ工程と、を備えたことを要旨とする。
【００１０】
なお、前記素材の前記翼面相当部位のスパン方向とは、前記素材の前記翼面相当部位の先端から基端に向かう方向のことをいう。
【００１１】
本発明の態様によると、前記翼部材の前記翼面における前縁部及び後縁部の仕上げと腹部及び背部の仕上げを別工程に分けた上で、前記素材の前記翼面相当部位の腹部及び背部にそれぞれ仕上げ加工を施して、前記仕上げ用エンドミルを前記素材の前記翼面相当部位から離反させているため、前記仕上げ用エンドミルの切削速度の高速化に伴って、前記仕上げ用エンドミルの相対送り移動速度が速くなっても、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部付近及び後縁部付近において、前記仕上げ用エンドミルの方向転換のための減速を小さくして、前記仕上げ用エンドミルの１刃当たりの相対送り量の低下を抑えることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、前記仕上げ用エンドミルの切削速度の高速化に伴って、前記仕上げ用エンドミルの相対送り移動速度が速くなっても、前記素材の前記翼面相当部位の前縁部付近又は後縁部付近における、前記仕上げ用エンドミルの１刃当たりの相対送り量の低下を抑えることができるため、前記翼部材の前記翼面の仕上げの生産性を向上させつつ、前記仕上げ用エンドミルと前記素材との間に大きな摩擦熱が発生することを抑えて、前記仕上げ用エンドミルの耐久性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法における第１仕上げ工程を説明する模式図であって、翼面相当部位の前縁部及び後縁部に仕上げ加工を施している様子を示しており、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるIB-IB線に沿った図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法における第２仕上げ工程及び第３仕上げ工程を説明する模式図であって、翼面相当部位の腹部及び背部に仕上げ加工を施している様子を示しており、図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるIIB-IIB線に沿った図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法における第１仕上げ工程を説明する模式図であって、翼面相当部位の前縁部及び後縁部に仕上げ加工を施している様子を示しており、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるIIIB-IIIB線に沿った図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法における第２仕上げ工程及び第３仕上げ工程を説明する模式図であって、翼面相当部位の腹部及び背部に仕上げ加工を施している様子を示しており、図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるIVB-IVB線に沿った図である。
【図５】図５（ａ）は、素材の翼面相当部位（前縁部及び後縁部を含む）を翼部品の翼面に仕上げる従来の手法を説明する模式図、図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるVB-VB線に沿った図である。
【図６】図６（ａ）は、素材の翼面相当部位（前縁部及び後縁部を含む）を翼車構成部材の翼面に仕上げる従来の手法を説明する模式図、図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるVIB-VIB線に沿った図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１及び図２を参照して説明する。
【００１６】
図１及び図２に示すように、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法は、マシニングセンタのワーク治具（図示省略）にセットされた粗加工済みの素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に仕上げ加工を施して、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１を翼部材としての翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１に仕上げるための方法である。また、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法にあっては、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の先端から基端にかけて複数（第１実施形態にあっては３つ）の区間Ｌ１Ａ，Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃに区分し、複数の区間Ｌ１Ａ，Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃについて、第１仕上げ工程(1-1)と第２仕上げ工程(1-2)と第３仕上げ工程(1-3)と第４仕上げ工程(1-4)とからなる一連の工程を先端側から順次実行するようになっている。なお、図中には、区間Ｌ１Ｂについて、各工程を実行している様子を示している。
【００１７】
本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法の実施には、マシニングセンタのスピンドル（図示省略）に装着されかつ仕上げ用エンドミル１０（図６参照）の外径よりの小径の仕上げ用エンドミル３０を用いている。ここで、仕上げ用エンドミル３０は、マシニングセンタの回転モータ（図示省略）の駆動によって軸心３０ｃ周りに回転であって、送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ１に対して相対的に送り移動制御及び送り回転制御されるようになっている。また、第１実施形態において、仕上げ用エンドミル３０はラジアスエンドミルであるが、ボールエンドミルでも構わない。なお、第１実施形態において、送り移動軸方向とは、相互に直交するＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向のことであって、送り回転軸方向とは、Ｙ軸方向に平行な軸心周りに回転する方向のＡ軸方向、Ｘ軸方向に平行な軸心周りに回転する方向のＢ軸方向のことである。
【００１８】
続いて、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する。
【００１９】
第１仕上げ工程(1-1)
図１（ａ）（ｂ）に示すように、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル３０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ１に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル３０の軸心３０ｃを素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１のスパン方向に対して交差させた状態で、仕上げ用エンドミル３０をその軸心３０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル３０にその径方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル３０を複数回繰り返して素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａに沿って素材Ｗ１に対して相対的に送り移動させる。これにより、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル３０の外周部（外周刃）によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａに仕上げ加工を施して、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａを翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１の前縁部Ｓ１ａに仕上げることができる。
【００２０】
同様に、図１（ａ）（ｂ）に示すように、仕上げ用エンドミル３０の軸心３０ｃを素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１のスパン方向に対して交差させた状態で、仕上げ用エンドミル３０をその軸心３０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル３０にその径方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル３０を複数回繰り返して素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の後縁部Ｐ１ｔに沿って素材Ｗ１に対して相対的に送り移動させる。これにより、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル３０の外周部によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の後縁部Ｐ１ｔに仕上げ加工を施して、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の後縁部Ｐ１ｔを翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１の後縁部Ｓ１ｔに仕上げることができる。
【００２１】
第２仕上げ工程(1-2)
第１仕上げ工程(1-1)の終了後に、図２（ａ）（ｂ）に示すように、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル３０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ１に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル３０の先端を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に対向させた状態で、仕上げ用エンドミル３０をその軸心３０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル３０にその軸方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル３０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａ側（又は後縁部Ｐ１ｔ側）から腹部Ｐ１ｖに沿って素材Ｗ１に対して相対的に送り移動させる。これにより、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル３０の先端の肩部によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の腹部Ｐ１ｖのみに仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル３０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１から離反させることができる。
【００２２】
第３仕上げ工程(1-3)
第２仕上げ工程(1-2)の終了後に、図２（ａ）（ｂ）に示すように、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル３０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ１に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル３０の先端を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１に対向させた状態で、仕上げ用エンドミル３０をその軸心３０ｃ周りに回転させつつ、仕上げ用エンドミル３０にその軸方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル３０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の後縁部Ｐ１ｔ側（又は前縁部Ｐ１ａ側）から背部Ｐ１ｂに沿って素材Ｗ１に対して相対的に送り移動させる。これにより、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル３０の先端の肩部によって素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の背部Ｐ１ｂのみに仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル３０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１から離反させることができる。
【００２３】
第４仕上げ工程(1-4)
第３仕上げ工程(1-3)の終了後に、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル３０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ１に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル３０に素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１のスパン方向（長手方向）のピッチ送りを与えながら、第２仕上げ工程(1-2)と第３仕上げ工程(1-3)の処理を交互に繰り返す。これにより、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の腹部Ｐ１ｖ及び背部Ｐ１ｂを翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１の腹部Ｓ１ｖ及び背部Ｓ１ｂに仕上げることができる。
【００２４】
なお、第２仕上げ工程(1-2)において素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の腹部Ｐ１ｖに仕上げ加工を施し、第３仕上げ工程(1-3)において素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の背部Ｐ１ｂに仕上げ加工を施す代わりに、第２仕上げ工程(1-2)において素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の背部Ｐ１ｂに仕上げ加工を施し、第３仕上げ工程(1-3)において素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の腹部Ｐ１ｖに仕上げ加工を施しても構わない。
【００２５】
続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。
【００２６】
翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１における前縁部Ｓ１ａ及び後縁部Ｓ１ｔの仕上げと腹部Ｓ１ｖ及び背部Ｓ１ｂの仕上げを別工程に分けた上で、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の腹部Ｐ１ｖ及び背部Ｐ１ｂにそれぞれ仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル３０を素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１から離反させているため、仕上げ用エンドミル３０の切削速度の高速化に伴って、仕上げ用エンドミル３０の相対送り移動速度が速くなっても、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａ付近及び後縁部Ｐ２ｔ付近において、仕上げ用エンドミル３０の方向転換のための減速を小さくして、仕上げ用エンドミル３０の１刃当たりの相対送り量の低下を抑えることができる。
【００２７】
また、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の先端から基端にかけて複数の区間Ｌ１Ａ，Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃに区分し、各区間Ｌ１Ａ（Ｌ１Ｂ，Ｌ１Ｃ）毎に、第１仕上げ工程(1-1)と第２仕上げ工程(1-2)と第３仕上げ工程(1-3)と第４仕上げ工程(1-4)とからなる一連の工程を実行するようになっているため、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の仕上げ加工を行う途中に、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の剛性が急激に低下することを抑えることができる。
【００２８】
従って、本発明の第１実施形態によれば、仕上げ用エンドミル３０の切削速度の高速化に伴って、仕上げ用エンドミル３０の相対送り移動速度が速くなっても、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の前縁部Ｐ１ａ付近及び後縁部Ｐ１ｔ付近における、仕上げ用エンドミル３０の１刃当たりの相対送り量の低下を抑えることができるため、翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１の仕上げの生産性を向上させつつ、仕上げ用エンドミル３０と素材Ｗ１との間に大きな摩擦熱が発生することを抑えて、仕上げ用エンドミル３０の耐久性を維持することができる。
【００２９】
また、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の仕上げ加工を行う途中に、素材Ｗ１の翼面相当部位Ｐ１の剛性が急激に低下することを抑えることができるため、素材Ｗ１のビビリを低減して、翼部品Ｍ１の翼面Ｓ１の仕上げ精度を向上させることができる。
【００３０】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について図３及び図４を参照して説明する。
【００３１】
図３及び図４に示すように、本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法は、マシニングセンタのワーク治具（図示省略）にセットされた粗加工済みの素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２に仕上げ加工を施して、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２を翼部材としての翼車構成部材Ｍ２の翼面Ｓ２に仕上げるための方法である。また、本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法にあっては、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の先端から基端にかけて複数（第２実施形態にあっては３つ）の区間Ｌ２Ａ，Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃに区分し、複数の区間Ｌ２Ａ，Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃについて、第１仕上げ工程(2-1)と第２仕上げ工程(2-2)と第３仕上げ工程(2-3)と第４仕上げ工程(2-4)とからなる一連の工程を先端側から順次実行するようになっている。なお、図中には、区間Ｌ２Ｂについて、各工程を実行している様子を示している。
【００３２】
本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法の実施には、マシニングセンタのスピンドル（図示省略）に装着されかつ仕上げ用エンドミル２０（図６参照）の外径よりの小径の仕上げ用エンドミル４０を用いている。また、第２実施形態において、仕上げ用エンドミル４０はラジアスエンドミルであるが、ボールエンドミルでも構わない。ここで、仕上げ用エンドミル４０は、マシニングセンタの回転モータ（図示省略）の駆動によって軸心４０ｃ周りに回転であって、送り移動軸方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向）及び送り回転軸方向（Ａ軸方向、Ｂ軸方向）に素材Ｗ２に対して相対的に送り移動制御及び送り回転制御されるようになっている。
【００３３】
続いて、本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する。
【００３４】
第１仕上げ工程(2-1)
図３（ａ）（ｂ）に示すように、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法における第１仕上げ工程(1-1)と同様に第１仕上げ工程(2-1)を実行することにより、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の各区間Ｌ２Ａ（Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル４０の外周部（外周刃）によって素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の前縁部Ｐ２ａ及び後縁部Ｐ２ｔに仕上げ加工を施して、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の前縁部Ｐ２ａ及び後縁部Ｐ２ｔを翼車構成部材Ｍ２の翼面Ｓ２の前縁部Ｓ２ａ及び後縁部Ｓ２ｔに仕上げることができる。
【００３５】
第２仕上げ工程(2-2)
第１仕上げ工程(2-1)の終了後に、図４（ａ）（ｂ）に示すように、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル４０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ２に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル４０の先端を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の基端側に指向させた状態（換言すれば、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２に沿わせた状態）、仕上げ用エンドミル４０にその径方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の前縁部Ｐ２ａ側（又は後縁部Ｐ２ｔ側）から腹部Ｐ２ｖに沿って素材Ｗ２に対して相対的に送り移動させる。これにより、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の各区間Ｌ２Ａ（Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル４０の先端の肩部によって素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の腹部Ｐ２ｖのみに仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２から離反させることができる。
【００３６】
なお、仕上げ用エンドミル４０の先端を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の基端側に指向させた状態にさせておくのは、仕上げ用エンドミル４０が仕上げ途中の翼面相当部位Ｐ２に隣接する別の翼面相当部位Ｐ２に干渉することを防止するためのである。
【００３７】
第３仕上げ工程(1-3)
第２仕上げ工程(1-2)の終了後に、図４（ａ）（ｂ）に示すように、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル４０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ２に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル４０の先端を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の基端側に指向させた状態で、仕上げ用エンドミル４０にその径方向の切込み送りを与えて、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の後縁部Ｐ２ｔ側（又は前縁部Ｐ２ａ側）から背部Ｐ２ｂに沿って素材Ｗ２に対して相対的に送り移動させる。これにより、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の各区間Ｌ２Ａ（Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃ）毎に、仕上げ用エンドミル４０の先端の肩部によって素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の背部Ｐ２ｂのみに仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２から離反させることができる。
【００３８】
なお、第２仕上げ工程(2-2)において素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の腹部Ｐ２ｖに仕上げ加工を施し、第３仕上げ工程(1-3)において素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の背部Ｐ２ｂに仕上げ加工を施す代わりに、第２仕上げ工程(2-2)において素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の背部Ｐ２ｂに仕上げ加工を施し、第３仕上げ工程(1-3)において素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の腹部Ｐ２ｖに仕上げ加工を施しても構わない。
【００３９】
第４仕上げ工程(2-4)
第３仕上げ工程(2-3)の終了後に、回転モータを駆動し、かつ仕上げ用エンドミル４０を送り移動軸方向及び送り回転軸方向に素材Ｗ２に対して送り移動制御及び送り回転制御することにより、仕上げ用エンドミル４０に素材Ｗ２のスパン方向のピッチ送りを与えながら、第２仕上げ工程(2-2)と第３仕上げ工程(2-3)の交互に繰り返して実行する。これにより、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の各区間Ｌ２Ａ（Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃ）毎に、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の腹部Ｐ２ｖ及び背部Ｐ２ｂを翼車構成部材Ｍ２の翼面Ｓ２の腹部Ｓ２ｖ及び背部Ｓ２ｂに仕上げることができる。
【００４０】
続いて、本発明の第２実施形態の作用及び効果について説明する。
【００４１】
翼車構成部材Ｍ２の翼面Ｓ２における前縁部Ｓ２ａ及び後縁部Ｓ２ｔの仕上げと腹部Ｓ２ｖ及び背部Ｓ２ｂの仕上げを別工程に分けた上で、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の腹部Ｐ２ｖ及び背部Ｐ２ｂにそれぞれ仕上げ加工を施して、仕上げ用エンドミル４０を素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２から離反させているため、仕上げ用エンドミル４０の切削速度の高速化に伴って、仕上げ用エンドミル４０の相対送り移動速度が速くなっても、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の前縁部Ｐ２ａ付近及び後縁部Ｐ２ｔ付近において、仕上げ用エンドミル４０の方向転換のための減速を小さくして、仕上げ用エンドミル４０の１刃当たりの相対送り量の低下を抑えることができる。
【００４２】
また、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の先端から基端にかけて複数の区間Ｌ２Ａ，Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃに区分し、各区間Ｌ２Ａ（Ｌ２Ｂ，Ｌ２Ｃ）毎に、第１仕上げ工程(1-1)と第２仕上げ工程(1-2)と第３仕上げ工程(1-3)と第４仕上げ工程(1-4)とからなる一連の工程を実行するようになっているため、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の仕上げ加工を行う途中に、素材Ｗ２の翼面相当部位Ｐ２の剛性が急激に低下することを抑えることができる。
【００４３】
従って、本発明の第２実施形態によれば、前述の本発明の第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４４】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、本発明の第１実施形態に係る翼面仕上げ方法によって仕上げられた翼部品Ｍ１、及び本発明の第２実施形態に係る翼面仕上げ方法によって仕上げられた翼車構成部材Ｍ２等の翼部材にも及ぶものである。
【符号の説明】
【００４５】
１０      仕上げ用エンドミル
１０ｃ    仕上げ用エンドミルの軸心
１０Ａ    小径の仕上げ用エンドミル
２０      仕上げ用用エンドミル
２０ｃ    仕上げ用エンドミルの軸心
２０Ａ    小径の仕上げ用エンドミル
３０      仕上げ用エンドミル
３０ｃ    仕上げ用エンドミルの軸心
４０      仕上げ用エンドミル
４０ｃ    仕上げ用エンドミルの軸心
Ｗ１      素材
Ｐ１      翼面相当部位
Ｐ１ａ    翼面相当部位の前縁部
Ｐ１ｔ    翼面相当部位の後縁部
Ｐ１ｂ    翼面相当部位の背部
Ｐ１ｖ    翼面相当部位の腹部
Ｍ１      翼部品
Ｓ１      翼面
Ｓ１ａ    翼面の前縁部
Ｓ１ｔ    翼面の後縁部
Ｓ１ｂ    翼面の背部
Ｓ１ｖ    翼面の腹部
Ｗ２      素材
Ｐ２      翼面相当部位
Ｐ２ａ    翼面相当部位の前縁部
Ｐ２ｔ    翼面相当部位の後縁部
Ｐ２ｂ    翼面相当部位の背部
Ｐ２ｖ    翼面相当部位の腹部
Ｍ２      翼車構成部材
Ｓ２      翼面
Ｓ２ａ    翼面の前縁部
Ｓ２ｔ    翼面の後縁部
Ｓ２ｂ    翼面の背部
Ｓ２ｖ    翼面の腹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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