(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台と、この基台に設けられる平面部を有する基体と、を備える個片材の固定用治具であって、
前記基体の平面部は、複数の矩形状の個片材を配置するための個片材配置領域を有し、この個片材配置領域の外側に隣接して、当該個片材を支持するための支持体を備えており、
前記基体は、前記個片材を貼り合わせるための基板の位置決めを行うための位置決め体を備えていることを特徴とする個片材の固定用治具。
【請求項２】
前記支持体は、当該個片材の底辺、及び個片材の一方の側部辺を支持し、
前記位置決め体は、矩形状に形成された基板の底辺、及び基板の一方の側部辺を支持することを特徴とする請求項１に記載の個片材の固定用治具。
【請求項３】
前記基体を傾斜させる傾斜手段を更に備えていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の個片材の固定用治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は個片材の固定用治具に関し、特に、基板に個片材を整列させて一時的に固定する個片材の固定用治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
タッチパネル部材や液晶ディスプレイ又はエレクトロルミネッセンスディスプレイ等のディスプレイの生産に用いられる基材は、ガラス、プラスティック等の個片材の表面に加飾、薄膜形成またはパターン形成を行い製造される（特許文献１参照）。
【０００３】
一方で、カラーフィルタ（以下、「ＣＦ」と称する。）は、その用途先である液晶表示板（ＬＣＤ）などの大型化に伴い、大型化しており、そのＣＦの製造に用いる製造ラインも大型化している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２２１２５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このカラーフィルタ用の製造ラインを活用して前記個片材を製造する場合には、一般にＧ８（２２００ｍｍ×２５００ｍｍ）やＧ１０（２８５０ｍｍ×３０５０ｍｍ）と称される母材（基板）に一時的に個片材を整列して取り付け、各個片材に加飾、薄膜形成などを行った後、取り外すことが考えられる。
【０００６】
このように母材に複数の個片材を取り付けてディスプレイ用の基材を製造する場合、配列精度が要求される。この配列精度を高めるためにロボット等を使用して個片材を配列すると製造コストが高騰してしまい、一方で、個片材の配列を手動で行うと、作業員の負担と生産性の低下が懸念される。
【０００７】
本発明は、このような問題の解消を一つの課題とし、その目的の一例は、所定の基板に一時的に個片材を整列して固定するための個片材の固定用治具を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の個片材（２）の固定用治具（１０）は、基台（１２）と、この基台に設けられる平面部（１５ａ）を有する基体（１５）と、を備える個片材の固定用治具であって、前記基体の平面部は、複数の矩形状の個片材を配置するための個片材配置領域（２５）を有し、この個片材配置領域の外側に隣接して、当該個片材を支持するための支持体（２０）を備えており、前記基体は、前記個片材を貼り合わせるための基板（５０）の位置決めを行うための位置決め体（３０）を備えていることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の個片材の固定用治具は、請求項１に記載の個片材の固定用治具において、前記支持体は、当該個片材の底辺（２ａ）、及び個片材の一方の側部辺（２ｂ）を支持し、前記位置決め体は、矩形状に形成された基板の底辺、及び基板の一方の側部辺を支持することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に記載の個片材の固定用治具は、請求項１又は請求項２に記載の個片材の固定用治具において、前記基体を傾斜させる傾斜手段を更に備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、個片材を容易且つ正確に基板に配列して固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】個片材の固定用治具を正面から視認した模式図である。
【図２】個片材の固定用治具を左側面から視認した模式図である。
【図３】位置決め体の他の取付例を示し、図３（ａ）は第１の取付例を示す模式図、図３（ｂ）は第２の取付例を示す模式図である。
【図４】個片材を固定用治具に整列した際の模式図である。
【図５】個片材を基板に固定する固定方法を説明するための図であって、個片材を整列させた状態から所定の基板に移動する状態を示す図である。
【図６】個片材を整列させた状態から所定の基板に移動する他の形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、以下に示す、個片材２の底辺２ａとは、図１に示す個片材２の下側の一辺を言い、個片材２の側部片２ｂとは、図１に示す個片材２の左側の一辺を言うものとする。また、基体１５の底辺１５ｂとは、図１に示す基体１５の下側の一辺を言い、基体１５の側部片１５ｃとは、図１に示す基体１５の左側の一辺を言うものとする。
【００１４】
本実施形態の個片材２の固定方法において好適に用いられる個片材２は、タッチパネル部材や液晶ディスプレイやエレクトロルミネッセンスディスプレイ等のディスプレイの生産に用いられる小型のガラス基材である。そして、本実施形態では、カラーフィルタを製造するための大型の製造ラインを活用して当該個片材２の表面処理を行うために、固定用治具１０を用いて所定の基板（Ｇ８やＧ１０）に個片材２を整列させて一時的に固定する。
【００１５】
具体的には、作業員によって手動で固定用治具１０に個片材２をマトリクス状に整列させて配置した後、当該個片材２に対して基板５０を貼り合わせて、固定用治具１０から個片材２を基板５０に移動させることで所定の基板５０に個片材２を整列させて固定させる。なお、本実施形態の個片材２はマトリクス状に整列されているが、特にこのような形態に限定されるものではなく、例えば、各段がずれて配置されていても構わない。
【００１６】
（固定用治具の構成）
図１に示すように、個片材２の固定用治具１０は、基台１２と、この基台１２上に回転自在に設けられた平面部１５ａを有する板状の基体１５と、を備えている。基体１５は、ボールジョイント部１７（本願の傾斜手段）を介して基台１２に取り付けられており、基台１２に対する基体１５の前後方向ＡＡ‘及び左右方向ＢＢ’の角度を自由に調整することが可能である。
【００１７】
この基体１５の表面には、略矩形状の個片材２をマトリクス状に配置するための個片材配置領域２５を有しており、この個片材配置領域２５に隣接する周囲には個片材２を支持するための支持体として機能するピン２０が配置されている。そして、当該個片材２が作業者によって手動で当該ピン２０に係止されることで当該個片材２が個片材配置領域２５に配置される（図４参照）。
【００１８】
このピン２０は、好適には、個片材２の底辺２ａの両側２箇所、及び個片材２の側部辺２ｂの１箇所を支持するように基体１５に取り付けられている。なお、ピン２０は、この基体１５の表面から突出して取り付けられており、この突出する高さは個片材２の厚みよりも小さくなるようにして基体１５に取り付けられている。
【００１９】
また、本実施形態のピン２０は、上述したように、個片材２の底辺２ａの両側２箇所、及び個片材２の側部辺２ｂの１箇所を支持するように基体１５に取り付けられているが、個片材２の形状によっては、底辺２ａの１箇所と側部辺２ｂの２箇所を支持するように取り付けられても構わない。このようにピン２０を配置することによって、手動により個片材２を精密に位置合わせしなくても個片材２が傾くことなく安定して配置され易くなる。
【００２０】
このように構成された固定用治具１０によれば、基体１５を所定の方向に傾けることで、精密な位置合わせをしなくても、個片材２が、重力によって個片材配置領域２５に自然に位置決めされ易くなるので、作業者の負担を軽減することができるとともに、迅速に個片材２の配置作業を行える。
【００２１】
また、個片材２を大まかに位置決めした上で、基体１５を振動させるようにしても構わない。このようにすれば、振動によって、個片材２が個片材配置領域２５に自然と正確に位置決めされるので、当初、作業者が手動による精密な位置合わせを必要としない。なお、このような実施形態では、基体１５を振動させる振動装置５５が必要となるが、振動装置５５は、図２に示すように、例えば、ロッド５１をその長さ方向に振動させる振動体５２を備え、ロッド５１の先端部に弾性を有するパッド５３を介して、基体１５と接触させるようにしても良い。なお、振動装置５５は、このような形態に限定されるものではなく一般に公知の技術を適宜用いて構成することができる。
【００２２】
さらに、個片材２を配置した後の当該個片材２の移動を防止するために、例えば、図２に示すように、各基体１５の平面部１５ａの個片材配置領域２５に孔６１を設け、基台１２の内部に当該孔６１とダクト等の接続部材６２を介して接続される吸引装置６５を設けて、個片材２を基体１５の裏側から吸引するようにしても良い。なお、このような実施形態では吸引装置６５が必要となるが、本実施形態に限定されるものではなく、一般に公知の技術を適宜用いて構成することができる。
【００２３】
また、固定用治具１０は、基体１５に対して所定の基板５０を位置決めするための位置決め体３０を備えている。この位置決め体３０は、基体１５の表面から鉛直方向前方に突出する円柱状のピン３０ａであって、基体１５の底辺１５ｂの両側２箇所と左側の側部辺１５ｃの外側１箇所に隣接して取り付けられている。そして、矩形状の基板５０を当該ピン３０ａに当接させることで、重力によって自然に位置決めされ、基板５０に対して正確に個片材２を貼り合せることができる。
【００２４】
なお、ピン３０ａの高さは、個片材２の厚みよりも大きくなるようにして基体１５に取り付けられる。また、図３（ａ）に示すように、ピン３０ａは、基体１５から離れた位置に取り付けられても良く、このような場合には、例えば、接続部材３３を介して基体１５の外側に取り付けられる。更に、ピン３０ａは、図３（ｂ）に示すように、基体１５の表面内側に取り付けられても構わない。
【００２５】
（実施例１）
次に上述した固定用治具１０を用いた個片材２の固定方法の実施例１について図４及び図５を用いて説明する。特に本実施例の固定方法は、基板５０と個片材２との貼り合わせの際に、粘着性のない（紫外線硬化型接着剤など）接着剤を適用する場合に用いられる。
【００２６】
まず、作業者によって、基体１５の表面に設けられた各個片材配置領域２５に個片材２が載置される。具体的には、図４に示すように、作業者は、固定用治具１０の基体１５をボールジョイント部１７を回転中心として左方向に回転させて所定の角度傾斜させ、個片材２をピン２０によって係止させる。
【００２７】
なお、図示しないが、さらに好適には、個片材２を適当にピン２０に係止させた後、基体１５を振動装置５５により振動させることで確実に個片材を個片材配置領域２５に配置可能であるとともに、その後、吸引装置６５により吸引することにより、個片材２が移動することなく個片材配置領域２５に配置可能である。
【００２８】
次に、作業者によって個片材２を固定するための矩形状に形成された板状の基板５０が用意され、図５に示すように、作業者は、当該基板５０を前記固定用治具１０の基体１５に対向させて接触させる。具体的には、基板５０の位置決め用のピン３０ａに基板５０の底辺と側部辺を当接させて基体１５に対する基板５０の位置合わせを行う。また、基板５０には、予め表面に紫外線硬化型接着剤が塗布されており、基板５０全面を基体１５に接触させ、基板５０の裏面全面をローラ４０等で押し付けつつ、紫外線を照射して接着剤を硬化させる。この処理によって、基板５０には、マトリクス状に整列した個片材２が貼り付けられる。
【００２９】
なお、基板５０を固定用治具１０の位置決め用のピン３０ａによって位置決めする際には、基体１５の底辺が水平状態となるようにして基板５０を当該基体１５の底辺側に設けられたピン３０ａ上に載置した後、傾斜させて基体５０の側部辺側に設けられたピン３０ａに接触させて基板５０を位置決めした方が作業性が良い。
【００３０】
次に、作業者によって基板５０を固定用治具１０から離間させて、個片材２の固定処理を終了する。なお、基板５０は、ＣＦを製造する製造ライン上に移されて、各個片材２の表面に加飾、薄膜形成または配線パターンの形成等が行われる。
【００３１】
このように本実施形態の個片材２の固定方法によれば、固定用治具１０を用いることで、簡単に整列して配置された複数の個片材２を所定の基板５０に正確に移動して固定することができる。また、個片材２は、固定用治具１０の基体１５を傾けた状態で取り付けられるため、当初、作業者が手動による精密な位置合わせをしなくても、重力により自然に適正な位置に位置決めされるので、作業者の負担を軽減できる。
【００３２】
（実施例２）
次に本実施形態の固定用治具１０を用いた他の個片材２の固定方法について図４及び図６を用いて説明する。特にこの固定方方法は、基板５０と個片材２との貼り合わせの際に、粘着性を有する（熱可塑性接着剤などを用いる）接着剤を適用する場合に用いられる。
【００３３】
まず、作業者によって、基体１５の表面に設けられた個片材配置領域２５に個片材２が載置される。具体的には、図４に示すように、作業者は、固定用治具１０の基体１５をボールジョイント部１７を回転中心として左方向に回転させて所定の角度傾斜させ、個片材２をピン２０によって係止させる。
【００３４】
次に、作業者によって、個片材２を固定するための基板５０が用意され、作業者は、当該基板５０を前記固定用治具１０の基体１５に対向させて接触させる。具体的には、図６に示すように、基体１５の底辺１５ｂに設けられている位置決め用のピン３０ａに当該基体１５に対向させる基板５０の一辺（底辺）を当接させつつ、基体１５の下側から上側へと徐々に基板５０の表面を接触させ、接着剤が硬化するまで、所定の時間、放置させる。なお、基板５０には、予め表面に熱可塑性接着剤が塗布されているものとする。この処理によって、基板５０には、マトリクス状に整列した個片材２が正確に貼り付けられる。また、本実施形態の場合、個片材２を位置決めした後、基体５０を、その底辺が水平状態となるように戻した後に基板５０を位置決めした方が作業性が良い。
【００３５】
次に、作業者によって基板５０を固定用治具１０から離間させて、個片材２の固定処理を終了する。なお、基板５０は、ＣＦを製造する製造ライン上に移されて、各個片材２の表面に加飾、薄膜形成または配線パターンの形成等が行われる。
【００３６】
このように本実施形態の個片材の固定方法によれば、固定用治具１５を用いることで、簡単に整列して配置された複数の個片材２を所定の基板５０に正確に移動して固定することができる。また、個片材２は、固定用治具１０の基体１５を傾けた状態で取り付けられるため、精密な位置合わせをしなくても、重力により自然に適正な位置に位置決めされるので、作業者の負担を軽減できる。
【００３７】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々変更可能である。例えば、本実施形態では、予め基板５０に接着剤を塗布するようになっているが、基板５０と個片材２とを貼り合わせる前に、基板５０又は個片材２のどちらか一方に接着剤を塗布するようにしても構わない。更には、接着剤の種類は、各実施形態に示す形態に限られるものではなく、種々の接着剤を用いることが可能である。また、本実施形態において、個片材２を位置決めするための部材、及び基板５０を位置決めするための部材は円柱状の部材（ピン２０、３０）を用いて個片材２又は基板５０を支持しているが、この形態に限定されるものではなく、例えば、個片材２及び基板５０の底辺と側部辺に対応して延びて形成された板材等を配置して、当該個片材２及び基板５０を支持するようにしても構わない。
【００３８】
また、本実施形態では、ボールジョイント部１７を介して基体１５を傾斜可能になっているが、予め基台１２に対して基体１５が動かないように固定して取り付けても構わない。
【００３９】
特に、基板５０が大型で薄い場合には、基体１５に対して基板５０を貼り合せる際に、基体１５が傾いていると作業性が悪いので基体１５の底辺が水平状態となるように基台１２に固定して取り付けられていることが好ましい。この場合において、個片材２は、精密な位置合わせが必要となり、具体的には、個片材２の底辺を位置決めした後、側部辺を位置決めする必要が生じるものの、大型の基板５０を安全に貼り合せることが可能となる。
【００４０】
一方で、上記基板５０の貼り合せの作業性を考慮せずに、個片材２の設置容易性を重要視した場合には、基体１５が図４に示すように傾斜した状態となるようにして基台１２に固定して取り付けられることが好ましい。この場合において、個片材２は、おおよその目安で３つのピン２０に係止されるようにして配置するだけで、自重によって個片材領域２５上に個片材２が自然に配置されるので、精密な位置合わせをしなくても確実に個片材２を所定の位置に配置可能である。
【符号の説明】
【００４１】
２  個片材
１０  固定用治具
１２  基台
１５  基体
１５ａ  平面部
２０  ピン
２５  個片材配置領域
３０  位置決め体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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