(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管路の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部の表面を覆うＰＴＦＥ製の第１の被覆層と、該第１の被覆層の表面を間隙を有して覆い、該第１の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を有する第２の被覆層とを有し、該第１、第２の被覆層は、該第２の被覆層の弛み量が該第１の被覆層の弛み量と同等又は大きくなるように取付けられ、前記間隙内には大気圧の空気が存在することを特徴とする伸縮継手。
【請求項２】
請求項１記載の伸縮継手において、前記第２の被覆層の材質は、ガラス繊維で補強されたシリコーンであることを特徴とする伸縮継手。
【請求項３】
請求項１又は２記載の伸縮継手において、前記管路内が負圧の際に使用されることを特徴とする伸縮継手。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の伸縮継手を用いた伸縮継手の破孔検知方法であって、前記間隙の圧力変動を検知することを特徴とする伸縮継手の破孔検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送物を搬送する配管に設ける伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、製鉄所、火力発電所、ゴミ焼却場等では、固体、気体、又は液体の搬送物を、配管を用いて搬送している。この搬送物の搬送時には、搬送物の熱に伴う配管の膨張や、配管の振動等が発生するため、配管の途中に蛇腹型（ベローズ）の伸縮継手を配置して、これらを吸収している。
このような伸縮継手として、例えば、特許文献１には、非金属製ベローズが、気密保持用のフッ素樹脂層を介在させた積層体又は複層体からなり、かつ、フッ素樹脂層を形成するフィルム素材に凹凸状のシボ加工を施したものが開示されている。これにより、非金属製ベローズが伸縮変形する際の柔軟性を高め、しかも耐久性の向上を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の伸縮継手には、未だ解決すべき以下のような問題があった。
フィルム素材には、凹凸状のシボ加工を施す必要があるため、フィルム素材の形状が複雑になり、製造コストの増大を招いて不経済である。
また、伸縮継手の使用に際しては、例えば、伸縮時の疲労等によって、非金属製ベローズに破孔（損傷）が生じても、目視での確認がしづらく、搬送物の漏洩や外気の吸引が分かりづらいという問題もある。特に、フィルム素材の両面（大気側及びガス側）にガラスクロス等の無機質繊維性織布を配置しているため、フィルム素材の破孔状況を確認できず、非金属製ベローズの気密性を十分に維持できない恐れがある。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、簡単な構成で耐久性を向上でき、更には、破孔発生の検知にも適した伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。
（１）管路の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部の表面を覆うＰＴＦＥ製の第１の被覆層と、該第１の被覆層の表面を間隙を有して覆い、該第１の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を有する第２の被覆層とを有し、該第１、第２の被覆層は、該第２の被覆層の弛み量が該第１の被覆層の弛み量と同等又は大きくなるように取付けられ、前記間隙内には大気圧の空気が存在することを特徴とする伸縮継手。
【０００７】
（２）前記第２の被覆層の材質は、ガラス繊維で補強されたシリコーンであることを特徴とする（１）記載の伸縮継手。
【０００８】
（３）前記管路内が負圧の際に使用されることを特徴とする（１）又は（２）記載の伸縮継手。
【０００９】
（４）前記間隙の圧力変動を検知することを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１に記載の伸縮継手を用いた伸縮継手の破孔検知方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法は、軸方向に伸縮自在の筒状部の表面をＰＴＦＥ製の第１の被覆層で覆うため、伸縮継手の耐熱性とシール性を向上できる。
また、第１の被覆層の表面を第２の被覆層で覆うため、第１、第２の被覆層が同時に破孔することを抑制できる。これは、第１の被覆層と第２の被覆層との間に間隙を設け、しかも第２の被覆層が、第１の被覆層よりも優れた（高い）繰返し曲げに対する耐久性（以下、単に耐久性ともいう）を有し、第１の被覆層よりも第２の被覆層の方が寿命が長いことによる。
なお、この伸縮継手の使用に際しては、例えば、間隙の圧力変動によって、第１、第２の被覆層の破孔の発生状況を検知することもできる。これは、第１、第２の被覆層の材質を、上記した異なる耐久性にすることで、例えば、伸縮継手に破孔が生じた際、第１の被覆層と比較して第２の被覆層の方が、破孔の発生時期が遅くなることによる。
従って、簡単な構成で寿命を延長でき、更には、破孔発生の検知に適した伸縮継手を提供できる。
【００１１】
ここで、第２の被覆層の材質が、ガラス繊維で補強されたシリコーンである場合、簡単な構成で伸縮継手を製造でき、経済的である。
【００１２】
また、伸縮継手を管路内が負圧の際に使用する場合、第１の被覆層の破孔発生を検知する効果が、より顕著になる。これは、例えば、第１の被覆層に破孔が発生した場合、管路内が負圧であれば、間隙の圧力が低下すると共に、これにより、第２の被覆層が第１の被覆層側へ窪むことから、破孔発生の検知が容易になることによる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態に係る伸縮継手の側断面図である。
【図２】繰返し曲げ試験を行う装置の概略を示す説明図である。
【図３】試験機の概要を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る伸縮継手１０は、管路１１を構成する配管１２、１３の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部１４の表面を覆う第１の被覆層１５と、この第１の被覆層１５の表面を、間隙１６（空間部）を有して覆う第２の被覆層１７とを有するものである。以下、詳しく説明する。
【００１５】
配管１２、１３は、製鉄所で使用する高温の石炭（固体）の搬送に用いるものである。なお、配管１２、１３は、断面矩形（正方形又は長方形）状となっているが、これに限定されるものではなく、例えば、断面円形でもよい。また、この配管１２、１３内は負圧となっており、しかも配管１２、１３内に窒素ガス（Ｎ２ガス）が充填されている。
この配管１２、１３は、例えば、石炭の搬送時に、石炭の熱によって軸方向に伸び（長さが長くなり）、また配管１２、１３の点検時（非搬送時）に、軸方向に縮む（長さが短くなる）。
そこで、配管１２、１３の接続部（途中）に、伸縮継手１０を配置している。
【００１６】
伸縮継手１０は、軸方向両側にフランジ部１８、１９が設けられた筒状部１４を有し、このフランジ部１８、１９がそれぞれ、配管１２、１３のフランジ部２０、２１に連結可能となっている。なお、フランジ部１８、１９は金属製（例えば、ステンレス製）である。
筒状部１４は、長管部（第１の筒部）２２と短管部（第２の筒部）２３を有し、短管部２３の先側（石炭の搬送方向上流側）に長管部２２の先側（石炭の搬送方向下流側）が嵌入して摺動自在な構成になっている。この長管部２２の基側（石炭の搬送方向上流側）には、一方のフランジ部１８の内側基部が、また短管部２３の基側（石炭の搬送方向下流側）には、他方のフランジ部１９の内側基部が、それぞれ取付けられている。
【００１７】
この長管部２２と短管部２３は、それぞれ外側（軸心から離れる方向）へ向けて、内側補強層２５、断熱層２６、外側補強層２７、及び強化層２８が順次配置された構成となっている。
ここで、内側補強層２５にはステンレス繊維を混入させたガラスクロスを、断熱層２６にはセラミックファイバー製のブランケットを、外側補強層２７にはアルミニウム付着ガラスクロスを、強化層２８にはガラスクロスを、それぞれ使用しているが、これに限定されるものではなく、公知の筒状部（即ち、従来の伸縮継手）を使用することもできる。なお、ガラスクロスとは、ガラス繊維から造った公知の織布（無機質繊維性織布の一例）である。
これにより、筒状部１４の軸方向の長さが伸縮自在になる。
【００１８】
筒状部１４の表面を覆う第１の被覆層１５は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製である。なお、この第１の被覆層１５は、強化層２８の表面に、接着剤を用いることなく配置するのみでもよいが、接着剤を用いて貼り付けてもよい。
この第１の被覆層１５は、高い耐熱性とシール性を備えているが、ＰＴＦＥはき裂反応性が非常に高い材料であるといえるため、破孔（損傷）時には、大きな孔が生成する可能性が高い。
第１の被覆層１５の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、０．１〜１ｍｍ程度である。また、第１の被覆層１５を構成するＰＴＦＥの物性は、例えば、引張強度が２０〜３５ＭＰａ（ＡＳＴＭ  Ｄ６３８：２３℃）、引張伸び率が２００〜４００％（ＡＳＴＭ  Ｄ６３８：２３℃）、最高使用可能温度が２６０℃（無荷重時）、である。
【００１９】
この第１の被覆層１５の表面を、間隙１６を有して覆う第２の被覆層１７は、第１の被覆層１５よりも繰返し曲げに対する耐久性に優れている（耐久性が高くなっている）。例えば、第２の被覆層１７は第１の被覆層１５よりも、１．１〜３倍程度、耐久性に優れている。
第２の被覆層１７は、伸縮継手１０が伸びた状態（縮んだ状態でもよい）で、第２の被覆層１７が筒状部１４の周方向にわたって側方（外側）に、太鼓状に膨らむように、軸方向の長さを調整している。しかし、第１の被覆層と第２の被覆層との間に間隙が形成されれば、第２の被覆層が筒状部の周方向にわたって鼓状にしぼむように、また、第１の被覆層の表面と第２の被覆層の裏面との距離（間隔）が、軸方向に同一となるように、第２の被覆層の軸方向の長さを調整することもできる。
【００２０】
詳細には、第１の被覆層１５と第２の被覆層１７が、フランジ部１８、１９に弛みをもって取付け固定されている。ここで、第１の被覆層１５の破孔を目視で解り易くするには、第２の被覆層１７の弛み量が、第１の被覆層１５の弛み量と同等、又は大きくなるように（弛み量：第２の被覆層１７≧第１の被覆層１５）、第１の被覆層１５と第２の被覆層１７をフランジ部１８、１９に取付け固定するのがよい。
また、間隙１６の内幅、即ち、第１の被覆層１５の表面と第２の被覆層１７の裏面との距離Ｈは、伸縮継手１０の規模に応じて、例えば、５〜２０ｃｍ程度である。
【００２１】
この第２の被覆層１７の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、０．５〜１．５ｍｍ程度である。また、第２の被覆層１７には、例えば、引張強度が４０〜７０ｋＮ／ｍ（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０４−３  試験方法Ｂ）、引張伸び率が１〜５％（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０４−３  試験方法Ｂ）、引裂強さが２５〜３５Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０４−４  試験方法Ｂ）の物性を有するものを使用できる。
上記した物性を備える材質として、ガラス繊維で補強されたシリコーン（以下、シリコーンガラスクロスともいう）を使用することが好ましい。これは、ガラスクロスにシリコーン樹脂（シリコン樹脂）を塗布し、加熱処理することで製造される公知のものである。
【００２２】
このシリコーンガラスクロスは、ＰＴＦＥと比較してシール性は若干劣るが、繊維で補強されているため、破孔したとしても小さな孔が開く程度であり、耐久性に非常に優れたものである。
なお、第２の被覆層を構成する材質は、第１の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を備えた材質（例えば、上記した数値範囲に該当する材質）であれば、シリコーンガラスクロスに限定されるものではなく、例えば、シリコーン樹脂の代わりに、又はシリコーン樹脂と共に、４フッ化エチレン樹脂等を使用することもできる。
【００２３】
上記した第１、第２の被覆層１５、１７は、押圧部材２９、３０によって、筒状部１４のフランジ部１８、１９に積層状態で取付け固定されている。
この石炭の搬送方向下流側（上流側でもよい）に位置するフランジ部１９と押圧部材３０の間であって、第１の被覆層１５と第２の被覆層１７の間には、形成される間隙１６と外部とを連通する圧力測定口を備えた金物３１が取付けられている。この金物３１は、一端部に螺旋溝（雌ねじ）が形成された貫通孔を有するものである（例えば、円形のパイプ）。
なお、金物３１の周囲（第１の被覆層１５と第２の被覆層１７の間）にはシール材３２が設けられ、間隙１６の気密性が維持されている。この間隙１６内には空気が存在し、圧力は通常大気圧（０．１ＭＰａ）になっている。
【００２４】
この金物３１には、圧力計３３が取付け可能になっており、間隙１６内の圧力を測定することで、第１、第２の被覆層１５、１７への破孔の発生を検知できる。なお、圧力計３３は、バルブ３４を介設したホース３５を有するマノメータであり、ホース３５の先端部には、金物３１の螺旋溝に螺合する雄ねじが形成されている。
ここで、例えば、配管１２、１３内が負圧の場合に、第１の被覆層１５のみが破孔したとすると、間隙１６内の空気が筒状部１４内に流れ込み、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が低下する。また、第１、第２の被覆層１５、１７双方が破孔したとしても、第２の被覆層１７は第１の被覆層１５と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、外部から間隙１６内へ流れ込む空気量よりも、間隙１６内から筒状部１４内に流れ込む空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が低下する。
【００２５】
一方、配管１２、１３内が正圧の場合には、第１の被覆層１５のみが破孔したとすると、筒状部１４内の空気が間隙１６内に流れ出し、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が上昇する。また、第１、第２の被覆層１５、１７双方が破孔したとしても、第２の被覆層１７は第１の被覆層１５と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、間隙１６内から外部へ流れ出す空気量よりも、筒状部１４内から間隙１６内へ流れ出す空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が上昇する。
【００２６】
以上の方法により、第１、第２の被覆層１５、１７への破孔の発生を検知できるが、これに限定されるものではない。例えば、金物に、吸気により膨張し、また排気により収縮するゴム製の管（例えば、吹き戻しと同様の機能を有するもの）を取付け、間隙１６内の圧力変動を検知することもできる。また、フランジ部と押圧部材との間に金物を取付けることなく、第２の被覆層の状況変化（膨張又は収縮）を観察して、間隙１６内の圧力変動を検知することもできる。
なお、第１、第２の被覆層１５、１７への破孔の発生を検知する必要がなければ、フランジ部と押圧部材との間に金物を取付ける必要はない。
【００２７】
ここで、第１の被覆層１５に使用するＰＴＦＥと、第２の被覆層１７に使用するシリコーンガラスクロスについて、繰返し曲げに対する耐久性の試験を行った結果を説明する。なお、試験には、図２に示す試験装置３６を使い、試験材３７には、筒状のものを蛇腹状に成型したものを使用した。
試験装置３６は、試験材３７の軸心が床面３８に対して鉛直方向となるように、試験材３７の軸方向下端部（一端部）を取付け固定するベース台３９と、試験材３７の軸方向上端部（他端部）に取付け固定される昇降部材４０とを有している。この昇降部材４０は、試験材３７の上方に位置する滑車４１に掛け渡したワイヤロープ４２を介して、シリンダ４３のピストン４４に接続されている。
【００２８】
これにより、ピストン４４を往復動作させることで、昇降部材４０をワイヤロープ４２を介して上下動させ、試験材３７に折曲げ動作をさせて、試験材３７を伸縮させることができる。なお、試験を行うに際しては、試験材３７の伸縮量を１５０ｍｍとし、反復速度を１分あたり６回（６回／分）として、試験材３７に破孔が発生するまで試験材３７を伸縮させた。
その結果、破孔発生までの伸縮回数は、ＰＴＦＥ製の試験材を使用した場合、約４０００回であったのに対し、シリコーンガラスクロスの試験材を使用した場合、約６０００回であり、ＰＴＦＥよりもシリコーンガラスクロスの方が、寿命を１．５倍程度長くできることを確認できた。
以上のことから、繰返し曲げに対する耐久性は、ＰＴＦＥよりもシリコーンガラスクロスの方が優れていることを確認できた。
【００２９】
続いて、本発明の一実施の形態に係る伸縮継手の破孔検知方法について、図１を参照しながら説明する。
ここでは、製鉄所で使用する高温石炭の搬送に用いる管路１１に、伸縮継手１０を取付ける場合について説明する。
まず、伸縮継手１０を準備する。
この伸縮継手１０は、筒状部１４の表面を第１の被覆層１５で覆い、この第１の被覆層１５の表面を、間隙１６を有して第２の被覆層１７で覆ったものである。なお、伸縮継手１０の破孔を検知する必要がなければ、金物３１が設けられていない伸縮継手を準備する。
【００３０】
次に、この伸縮継手１０を、管路１１を構成する配管１２、１３の間に配置し、伸縮継手１０のフランジ部１８、１９を、配管１２、１３のフランジ部２０、２１に、ボルト等を用いて接続する。このとき、金物３１には圧力計３３を取付ける。
そして、配管１２、１３内に窒素ガスを充填させた状態で、高温石炭の搬送を開始する。
このように、高温石炭を搬送する設備において、伸縮継手の破損は、配管内への大気の流入を招き、災害等のトラブルに直結する可能性がある。また、配管の伸縮量も大きくなるため、破損を検知しづらいベローズを用いた伸縮継手の使用が不可欠となる。
【００３１】
そこで、伸縮継手１０の間隙１６の圧力変動を検知することで、第１、第２の被覆層１５、１７への破孔の発生を検知する。
即ち、配管１２、１３内が負圧の環境下において、第１の被覆層１５のみに破孔が生じた場合は、間隙１６内の空気が筒状部１４内に流れ込み、第２の被覆層１７が鼓状となり、更に破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が低下する。また、第１、第２の被覆層１５、１７双方に破孔が生じた場合は、第２の被覆層１７は第１の被覆層１５と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、外部から間隙１６内へ流れ込む空気量よりも、間隙１６内から筒状部１４内に流れ込む空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が低下する。
【００３２】
ここで、配管１２、１３内が負圧の場合、第１の被覆層１５に破孔が検知された際、これを再確認するため、窒素ガスを金物３１から間隙１６内に、その内圧が２００Ｐａ程度になるまで導入した後、その圧力値を圧力計３３で測定し、その圧力低下の経緯を観察することが、発生した破孔の大きさ状況を知る上で好ましい。
従って、以上に示したように、間隙１６内の圧力が低下した場合は、伸縮継手１０の交換を行う。
【００３３】
一方、配管１２、１３内が正圧の環境下において、第１の被覆層１５のみに破孔が生じた場合は、筒状部１４内の窒素ガスが間隙１６内に流れ込み、第２の被覆層１７が太鼓状となり、更に破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が上昇する。また、第１、第２の被覆層１５、１７双方に破孔が生じた場合は、第２の被覆層１７は第１の被覆層１５と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、間隙１６内から外部へ流れ出す窒素ガス量よりも、筒状部１４内から間隙１６内へ流れ出す窒素ガス量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙１６内の圧力が上昇する。
従って、このように、間隙１６内の圧力が上昇した場合は、伸縮継手１０の交換を行う。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。
ここでは、図３に示す試験機５０を用いて、内層５１（第１の被覆層）が破断した際の外層５２（第２の被覆層）の変形（間隙５３領域の圧力変動）を確認した。
試験機５０は、上端部が開口した断面円形の金属製の容器５４を有し、この容器５４の側部には、容器５４内を負圧にする真空ポンプ５５が、連結管５６を介して取付けられている。
この容器５４の上端部には、周方向にわたってフランジ部５７が設けられ、フランジ部５７上には、容器５４の開口部を覆うように内層５１を配置し、この内層５１上に外層５２を配置し、更に外層５２の外周部にリング状の押圧部材５８を設置して、容器５４のフランジ部５７と押圧部材５８とを万力５９により挟持し固定した。
【００３５】
ここで、内層５１を、ＰＴＦＥ製の板材で構成し、また、外層５２を、ガラス繊維で補強されたシリコーン製の帽子形状のもので構成して、容器５４内の空間部６０上方に位置する内層５１と外層５２との間に間隙５３を形成した。このように、外層５２の形状を帽子状としたのは、外層５２の変形状態を認識し易くすること、また、その形状を保持するための剛性が必要なことによる。
また、容器５４のフランジ部５７と押圧部材５８とで挟まれた内層５１と外層５２の間に、間隙５３を外部から遮断するシール部材６１を配置し、このシール部材６１の一部に、前記した金物３１を配置している。なお、この金物３１も、前記した圧力計３３が取付け可能な構成となっている。
【００３６】
上記した試験機５０を使用して、外層５２の変形状態の確認と、間隙５３領域の圧力測定を行った。なお、この試験は、内層５１に、貫通孔を形成した内層を使用し、更には外層５２に、貫通したきり孔及び切り傷を形成した外層を使用し、容器５４の空間部６０内を負圧にして行った。
【００３７】
まず、実施例１について説明する。
実施例１は、内層のみに１つの孔を設け、容器５４内の圧力を−２ｋＰａの負圧とした場合の結果である。
この場合、間隙５３領域の空気が内層を介して容器５４内へ流れ込み、間隙５３領域の圧力が−０．５ｋＰａの負圧となった。このため、帽子状の外層が潰れるように変形した。
つまり、外層が健全な状態（孔がない状態）であれば、内層に孔が生じることで、−２ｋＰａの負圧環境下で十分に変形することがわかった。
【００３８】
次に、実施例２について説明する。
実施例２は、内層に１つの孔を設け、更に外層にも、２ｍｍ程度の直径のきり孔を１０箇所と、５ｍｍ程度の切り傷を１箇所設けて、容器５４内の圧力を−２ｋＰａの負圧とした場合の結果である。
このように、外層に貫通したきり孔と切り傷が生じた状態でも、内層の圧損に対して外層の圧損が小さくなり過ぎない限り、間隙５３領域の圧力は負圧になり（変形量は小さくなるが）、外層が変形することを確認できた。
【００３９】
なお、上記した実施例では、容器内の圧力が負圧の場合について説明したが、正圧の場合であっても、間隙領域の圧力変動や、外層の変形状態により、破孔発生を検知できる。
以上のことから、本発明の伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を用いることで、簡単な構成で耐久性を向上でき、しかも破孔発生を検知できることを確認できた。
【００４０】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、伸縮継手を、製鉄所の高温石炭の搬送用配管に使用する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、製鉄所の他の配管や、火力発電所、化学プラント、食品工場、ゴミ焼却場等の配管に使用することもできる。
【００４１】
また、伸縮継手は、高温かつ負圧の配管に使用することで、本発明の効果がより顕著になるが、常温や低温の配管、また正圧の配管に使用することも、勿論可能である。なお、筒状部の構成は、前記実施の形態に限定されるものではなく、例えば、搬送物の種類や状態（固体、気体、又は液体）に応じて、種々変更可能である。
更に、本発明の伸縮継手は、新たに製造する伸縮継手のみならず、従来使用している伸縮継手（即ち、筒状部）の表面に、第１の被覆層と第２の被覆層を順次設けた伸縮継手も、本発明の権利範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４２】
１０：伸縮継手、１１：管路、１２、１３：配管、１４：筒状部、１５：第１の被覆層、１６：間隙、１７：第２の被覆層、１８〜２１：フランジ部、２２：長管部、２３：短管部、２５：内側補強層、２６：断熱層、２７：外側補強層、２８：強化層、２９、３０：押圧部材、３１：金物、３２：シール材、３３：圧力計、３４：バルブ、３５：ホース、３６：試験装置、３７：試験材、３８：床面、３９：ベース台、４０：昇降部材、４１：滑車、４２：ワイヤロープ、４３：シリンダ、４４：ピストン、５０：試験機、５１：内層、５２：外層、５３：間隙、５４：容器、５５：真空ポンプ、５６：連結管、５７：フランジ部、５８：押圧部材、５９：万力、６０：空間部、６１：シール部材
【図１】
0005970181.tif 000002
【図２】
0005970181.tif 000003
【図３】
0005970181.tif 000004