(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータを用いて構築された製品置場の運用支援装置において、前記コンピュータが、鉄鋼製品の製造設備に設けられ、前記鉄鋼製品が出荷されるまでの間、段積みされて保管される製品置場の運用を支援する製品置場の運用支援方法であって、
前記コンピュータが備えるデータ入力手段が、記憶手段から前記製品置場に到着する前記鉄鋼製品の出荷ロットと当該出荷ロットの寸法に関する情報とを少なくとも含む製品情報に関するデータと、前記製品置場における前記鉄鋼製品の現在の在庫状況に関するデータと、前記製品置場の区画を規定する区画設定情報に関するデータと、前記製品置場の運用の制約条件に関するデータと、前記製品置場の探索の制約条件に関するデータと、を読み出して入力するデータ入力工程と、
前記コンピュータが備える受入置場探索手段が、出荷ロット毎に鉄鋼製品を段積みした場合の在庫状況を予測して、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、前記製品置場に出荷ロットが到着する際に当該出荷ロットを搬入可能な製品置場を探索する受入置場探索工程と、
前記コンピュータが備える配替置場探索手段が、前記受入置場探索工程において前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、段積みされた出荷ロット毎の鉄鋼製品を段積みされた他の出荷ロットに統合する配替のパターンと、当該配替により前記出荷ロットを搬入可能となる製品置場とを探索する配替置場探索工程と、
前記コンピュータが備える評価手段が、前記配替置場探索工程において探索された複数パターンの配替のそれぞれについて、ハンドリング量と鉄鋼製品の積載状態とに基づく評価値を算出する評価工程と、
前記コンピュータが備える決定手段が、前記評価値に基づいて最適な配替のパターンと当該配替により確保される製品置場とを決定し、前記区画設定情報を変更する決定工程と、
を含むことを特徴とする運用支援方法。 
【請求項２】
前記受入置場探索工程は、前記受入置場探索手段が、前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とが変更された場合に、該変更後の製品置場の運用の制約条件と製品置場の探索の制約条件に基づいて前記製品置場に到着する出荷ロットを搬入する製品置場を探索することを特徴とする請求項１に記載の運用支援方法。 
【請求項３】
前記配替置場探索工程は、前記配替置場探索手段が、前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、エラー情報と、前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件との変更要否の選択依頼の通知を表示出力し、
前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件は、前記選択依頼の通知に対するユーザの選択操作に応じて変更されることを特徴とする請求項２に記載の運用支援方法。 
【請求項４】
前記製品置場の探索の制約条件は、前記配替のパターンから前記評価工程における評価の対象を抽出する際の抽出条件と、前記評価工程における評価の対象の抽出の上限数であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の運用支援方法。 
【請求項５】
前記製品置場の運用の制約条件は、前記区画設定情報に規定される製品置場の全体の寸法と、前記製品置場に段積みされる前記鉄鋼製品の上限枚数であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の運用支援方法。 
【請求項６】
コンピュータを用いて構築された製品置場の運用支援装置において、前記コンピュータが、鉄鋼製品の製造設備に設けられ、前記鉄鋼製品が出荷されるまでの間、段積みされて保管される製品置場の運用を支援する製品置場の運用支援装置であって、
前記製品置場に到着する前記鉄鋼製品の出荷ロットと当該出荷ロットの寸法に関する情報とを少なくとも含む製品情報に関するデータと、前記製品置場における前記鉄鋼製品の現在の在庫状況に関するデータと、前記製品置場の区画を規定する区画設定情報に関するデータと、前記製品置場の運用の制約条件に関するデータと、前記製品置場の探索の制約条件に関するデータと、を記憶する記憶手段と、
前記記憶手段から、前記製品情報に関するデータと、前記在庫状況に関するデータと、前記区画設定情報に関するデータと、前記製品置場の運用の制約条件に関するデータと、前記製品置場の探索の制約条件に関するデータと、を読み出して入力するデータ入力手段と、
出荷ロット毎に鉄鋼製品を段積みした場合の在庫状況を予測して、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、前記製品置場に出荷ロットが到着する際に当該出荷ロットを搬入可能な製品置場を探索する受入置場探索手段と、
前記受入置場探索手段により前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、段積みされた出荷ロット毎の鉄鋼製品を段積みされた他の出荷ロットに統合する配替のパターンと、当該配替により前記出荷ロットを搬入可能となる製品置場とを探索する配替置場探索手段と、
前記配替置場探索手段により探索された複数パターンの配替のそれぞれについて、ハンドリング量と鉄鋼製品の積載状態とに基づく評価値を算出する評価手段と、
前記評価値に基づいて最適な配替のパターンと当該配替により確保される製品置場とを決定し、前記区画設定情報を変更する決定手段と、
を備えることを特徴とする運用支援装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼製品の製造設備に設けられ、鉄鋼製品が出荷されるまでの間段積みされて保管される製品置場の運用支援方法および運用支援装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼製品の製造設備では、工場内に設けられた製品置場において、最終的に製造された鉄鋼製品を出荷までの間保管する置場運用が行われている。一般に、製品置場は、その床面積を有効活用するため、製品の寸法に応じた広さに区画することで寸法別の製品置場を設けている。この寸法別の製品置場の面積割合は、例えば、各寸法の製品比率（プロダクトミックス）を前提に決定される。しかしながら、このプロダクトミックスは、市場ニーズによって変化するため、ある寸法の製品置場が一時的に足りなくなったり、逆に余ったりといったことが発生し得る。
【０００３】
そこで、効率的な置場運用を行う方法が提案されている。例えば、特許文献１には、寸法の異なる切板製品を同一の置場に混載させる際に、段積みされた製品の山の高さ（山高さ）の制限値やクレーンの仕様や製品のサイズ等を考慮して、クレーンによるハンドリング操作の量（ハンドリング量）と製品置場とを決定することにより、ハンドリング量と置場運用との効率化を図る方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１７９５２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、板状の鉄鋼製品（厚鋼板）は、幅や長さが多様でその範囲が非常に大きいため、区画を限定した置場運用を行うのでは効率が悪い。そこで、幅および長さを基本の寸法の区画で区切り、板状の鉄鋼製品の搬入の都度、１つまたは複数の区画を組み合わせることで、製品の寸法に応じた広さの製品置場を区画している。
【０００６】
従来、このような区画の変更をともなう置場運用は、作業者の経験や勘に頼っている。既定の区画の置場運用を想定する特許文献１に記載された方法によっても、このような区画の変更をともなう置場運用の効率化は期待できないばかりか、却って、製品置場を確保できずに製品が滞留するおそれがある。そうすると、しだいに鉄鋼製品の製造の上流工程にまで滞留が伝播し、しまいには製造自体が停止してしまうおそれがある。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、ハンドリング量と積載状態とを考慮しつつ、区画の変更をともなう製品置場の運用を実現することができる運用支援方法および運用支援装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するため、本発明に係る運用支援方法は、鉄鋼製品の製造設備に設けられ、前記鉄鋼製品が出荷されるまでの間段積みされて保管される製品置場の運用支援方法であって、前記製品置場に到着する前記鉄鋼製品の出荷ロットと当該出荷ロットの寸法に関する情報とを少なくとも含む製品情報と、前記製品置場における前記鉄鋼製品の現在の在庫状況と、前記製品置場の区画を規定する区画設定情報と、前記製品置場の運用の制約条件と、前記製品置場の探索の制約条件とを入力するデータ入力工程と、出荷ロット毎に鉄鋼製品を段積みした場合の在庫状況を予測して、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、前記製品置場に出荷ロットが到着する際に当該出荷ロットを搬入可能な製品置場を探索する受入置場探索工程と、前記受入置場探索工程において前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、段積みされた出荷ロット毎の鉄鋼製品を段積みされた他の出荷ロットに統合する配替のパターンと、当該配替により前記出荷ロットを搬入可能となる製品置場とを探索する配替置場探索工程と、前記配替置場探索工程において探索された複数パターンの配替のそれぞれについて、ハンドリング量と鉄鋼製品の積載状態とに基づく評価値を算出する評価工程と、前記評価値に基づいて最適な配替のパターンと当該配替により確保される製品置場とを決定し、前記区画設定情報を変更する決定工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明に係る運用支援方法は、上記の発明において、前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とを変更する制約条件変更工程を含み、前記受入置場探索工程は、前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とが変更された場合に、該変更後の製品置場の運用の制約条件と製品置場の探索の制約条件に基づいて前記製品置場に到着する出荷ロットを搬入する製品置場を探索することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る運用支援方法は、上記の発明において、配替置場探索工程は、前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、エラー情報と、前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件との変更要否の選択依頼の通知を表示出力し、前記制約条件変更工程は、前記選択依頼の通知に対する選択操作に応じて前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とを変更することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る運用支援方法は、上記の発明において、前記製品置場の探索の制約条件は、前記配替のパターンから前記評価工程における評価の対象を抽出する際の抽出条件と、前記評価工程における評価の対象の抽出の上限数であることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る運用支援方法は、上記の発明において、前記製品置場の運用の制約条件は、前記区画設定情報に規定される製品置場の全体の寸法と、前記製品置場に段積みされる前記鉄鋼製品の上限枚数であることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る運用支援装置は、鉄鋼製品の製造設備に設けられ、前記鉄鋼製品が出荷されるまでの間段積みされて保管される製品置場の運用支援装置であって、前記製品置場に到着する前記鉄鋼製品の出荷ロットと当該出荷ロットの寸法に関する情報とを少なくとも含む製品情報と、前記製品置場における前記鉄鋼製品の現在の在庫状況と、前記製品置場の区画を規定する区画設定情報と、前記製品置場の運用の制約条件と、前記製品置場の探索の制約条件とを入力するデータ入力手段と、出荷ロット毎に鉄鋼製品を段積みした場合の在庫状況を予測して、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、前記製品置場に出荷ロットが到着する際に当該出荷ロットを搬入可能な製品置場を探索する受入置場探索手段と、前記受入置場探索手段により前記出荷ロットを搬入可能な製品置場を確保できない場合に、前記出荷ロットの寸法と前記製品置場の運用の制約条件と前記製品置場の探索の制約条件とに基づいて、段積みされた出荷ロット毎の鉄鋼製品を段積みされた他の出荷ロットに統合する配替のパターンと、当該配替により前記出荷ロットを搬入可能となる製品置場とを探索する配替置場探索手段と、前記配替置場探索手段により探索された複数パターンの配替のそれぞれについて、ハンドリング量と鉄鋼製品の積載状態とに基づく評価値を算出する評価手段と、前記評価値に基づいて最適な配替のパターンと当該配替により確保される製品置場とを決定し、前記区画設定情報を変更する決定手段と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ハンドリング量と積載状態を表す評価値に基づいて複数の寸法の異なる出荷ロットを１つの山に寄せて、区画の変更をともなう製品置場を確保できるので、ハンドリング量と積載状態とを考慮しつつ区画の変更をともなう製品置場の運用を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、鉄鋼製品の製造設備の設備概要を示す図である。
【図２】図２は、本実施の形態の運用支援処理の概要を説明するための説明図である。
【図３】図３は、製品置場運用システムの全体構成例を示すブロック図である。
【図４】図４は、製品情報ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図５】図５は、製品別状況ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図６】図６は、置場別状況ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図７】図７は、置場設定マップファイルのデータ構成例を示す図である。
【図８】図８は、製品置場の設定状況を説明するための説明図である。
【図９】図９は、置場運用制約ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図１０】図１０は、探索条件ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図１１】図１１は、運用指示ファイルのデータ構成例を示す図である。
【図１２】図１２は、運用支援装置が行う運用支援処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】図１３は、置場設定マップファイルの配替後のデータ構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明の製品置場の運用支援方法および運用支援装置を実施するための形態について説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、図面の記載において、同一部分には同一の符号を付して示している。
【００１７】
本実施の形態に係る製品置場の運用支援方法および運用支援装置は、例えば、需要家や中継基地等の目的地（出荷先）と、出荷予定日とが同じである同種（同一寸法）の板状製品群を１つの出荷ロットとして製品置場に保管する際に、クレーン等のハンドリング設備のハンドリング量と製品の積載状態とを考慮しつつ、寸法の異なる複数の出荷ロットを１つの山に寄せる（配替）ことにより空の製品置場を確保する。隣り合う複数の空の製品置場を統合し、製品置場の区画を変更することにより、搬入される製品の寸法に応じた製品置場（受入置場）を確保する。
【００１８】
まず、本実施の形態の製品置場の運用支援方法および運用支援装置を適用する鉄鋼製品の製造設備について説明する。図１は、鉄鋼製品の製造設備１の設備概要を示す図である。図１に示すように、鉄鋼製品の製造設備１は、鋼板を圧延する圧延機１１と、この圧延機１１によって圧延された鋼板を所定の寸法に切断する切断機１３と、この切断機１３によって切断された鉄鋼製品の検査を行う検査装置１５と、検査装置１５での検査に合格した鉄鋼製品を保管する製品置場１７とがこの順番に直列に設置されて構成され、鉄鋼製品（厚鋼板；以下、「板状製品」と呼ぶ。）の製造を行う。
【００１９】
製品置場１７は、検査装置１５から到着した板状製品を、その板状製品が出荷されるまでの間保管する。製品置場１７は、そのスペースが複数に区画され、区画された複数の製品置場１７のそれぞれにおいて、この製品置場１７に搬入される板状製品は、出荷ロット毎の別々の山として段積みされて保管される。
【００２０】
次に、図２を参照して、本実施の形態の運用支援処理の概要を説明する。本実施の形態において、製品置場１７は基本寸法の区画を単位として表される。図２の製品置場の全体は、段積みされる板状製品の幅方向に１２、長さ方向に２の基本寸法の区画（図の細線枠）が組み合わされて構成される。初期の状態において、５つの製品置場（図の太線枠）が設定されている。図中の数字は、各製品置場に段積みされている板状製品の枚数を表す。ここで、各製品置場に段積みできる板状製品の枚数の上限は２０枚とし、寸法の異なる出荷ロットを重ねる場合に、原則として、寸法が小さい出荷ロットの上に寸法が大きい出荷ロットを積載させないこととする。
【００２１】
この製品置場に１３枚の板状製品からなる出荷ロットを搬入する場合に、まず、空きの製品置場はない。また、この搬入される出荷ロットを段積みできるのは、幅方向の寸法が３区画の製品置場であるが、上限枚数２０枚の制限条件から、既に段積みされている出荷ロットの上に、さらに１３枚を重ねる余裕はない。そこで、いずれかの製品置場の出荷ロットの配替により空きの製品置場を確保して、搬入される出荷ロットの受入置場を設定する。なお、製品置場の寸法の検証について、図２に例示する製品置場は、長さ方向の寸法はいずれも２区画であるので、長さ方向の寸法の検証は省略する。
【００２２】
図２は、後述する運用支援処理により抽出された、２パターンの配替例（配替置場候補）を例示する。配替置場候補１は、隣り合う８枚の出荷ロットと７枚の出荷ロットとをそれぞれ１０枚の出荷ロットと３枚の出荷ロットの上に移動する配替を実行し、幅方向の寸法が４区画の空きの製品置場を確保して、幅方向が３区画の受入置場を設定（製品置場の区画を変更）するものである。また、配替置場候補２は、隣り合う３枚の出荷ロットと８枚の出荷ロットを７枚の出荷ロットの上に積載する配替を実行し、幅方向が４区画の空きの製品置場を確保して、幅方向が３区画の受入置場を設定するものである。
【００２３】
さらに、運用支援処理は、抽出された複数の配替置場候補を、ハンドリング量（移動枚数）の観点と積載状態（上下の出荷ロットの寸法の制限）の観点から評価して、最適な配替置場候補を決定する。評価の具体例については後述する。
【００２４】
次に、図３を参照して、本実施の形態の製品置場運用システム２の構成について説明する。図３は、本実施の形態における製品置場運用システム２の全体構成例を示すブロック図である。図３に示すように、製品置場運用システム２は、運用支援装置３と、データベース４と、端末５と、物流機器６とを含み、データベース４、端末５および物流機器６が運用支援装置３と接続されて互いにデータの送受が可能に構成されている。
【００２５】
運用支援装置３は、ＣＰＵ、更新記録可能なフラッシュメモリ等のＲＯＭやＲＡＭ等の各種ＩＣメモリ、ハードディスク、ＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体といった各種記憶装置、通信装置、表示装置や印刷装置等の出力装置、入力装置、各部を接続し、あるいは外部入力を接続するインターフェース装置等を備えた公知のハードウェア構成で実現でき、例えばワークステーションやパソコン等の汎用コンピュータを用いることができる。この運用支援装置３は、製品置場１７における板状製品の搬入に際して、製品の在庫を移動させるシミュレーションを行って製品置場１７の設定の推移を予測し、後述するクレーン等のハンドリング設備のハンドリング量や製品の積載状態を考慮しつつ、区画の変更をともなう製品置場１７の運用を提案するための処理（運用支援処理）を行う。なお、運用支援装置３は、運用支援処理を実現するためのプログラムを記憶装置に記憶しておき、このプログラムを読み出して実行することで実現できる。
【００２６】
データベース４は、運用支援処理に用いるデータを記憶・管理する。このデータベース４には、後述する製品情報ファイル４１、在庫状況ファイル４２、置場設定マップファイル４３、置場運用制約ファイル４４、探索条件ファイル４５、運用指示ファイル４６が記憶される。
【００２７】
図４は、製品情報ファイル４１のデータ構成例を示す図である。図４に示すように、製品情報ファイル４１には、製品置場１７に到着する板状製品に固有に割り当てられる製品ＩＤと対応付けて、該当する板状製品の板厚（ｍｍ）と、幅（ｍ）と、長さ（ｍ）と、出荷予定日と、出荷ロットの識別番号と、この出荷ロットの目的地に割り当てられた目的地コードとが設定されて登録される。
【００２８】
また、図３に示すように、在庫状況ファイル４２には、製品別状況ファイル４２１と、置場別状況ファイル４２２とが記憶される。図５は、製品別状況ファイル４２１のデータ構成例を示す図である。この製品別状況ファイル４２１は、現時点で製品置場１７内に保管されている板状製品の在庫状況を記憶する。具体的には、図５に示すように、製品別状況ファイル４２１には、製品置場１７のそれぞれに固有に割り当てられた置場ＩＤと対応付けて、該当する製品置場１７に段積みされている板状製品の製品ＩＤと、該当する板状製品の出荷ロットと、板厚（ｍｍ）と、幅（ｍ）と、長さ（ｍ）とが設定されて登録される。
【００２９】
また、図６は、置場別状況ファイル４２２のデータ構成例を示す図である。この置場別状況ファイル４２２は、複数の製品置場１７毎に、該当する製品置場１７に現時点で段積みされている板状製品の在庫状況を記憶する。具体的には、図６に示すように、置場別状況ファイル４２２は、置場ＩＤと対応付けて、該当する製品置場１７に段積みされている板状製品の合計枚数と、該当する製品置場１７に段積みされている板状製品の板厚の合計（山高さ）と、該当する製品置場１７に段積みされている板状製品の幅の最大値（最大幅）と、該当する製品置場１７に段積みされている板状製品の長さの最大値（最大長）とが設定されて登録される。
【００３０】
また、図７は、置場設定マップファイル４３のデータ構成例を示す図である。この置場設定マップファイル４３は、現時点での製品置場１７の設定状況を記憶する。具体的には、図７に示すように、置場設定マップファイル４３は、置場ＩＤと対応付けて、該当する製品置場１７の寸法（幅および長さ）が設定されて登録される。
【００３１】
なお、本実施の形態において、前述したように、製品置場１７は基本寸法の区画を単位として表される。図８は、製品置場１７の設定例とその設定状況の表示方法を説明するための図である。図８に示すように、本実施の形態において、製品置場１７の全体は、幅方向に１２、長さ方向に２の基本寸法の区画が組み合わされて構成される。そして、各製品置場１７の置場ＩＤは該当の製品置場１７の左上の区画の位置で表される。ここで、位置は、基本寸法の区画を単位とした幅方向の値（図８の例では１，２，・・・，１２のいずれか）と長さ方向の値（図８の例ではＡ，Ｂのいずれか）とで表される。また、各製品置場１７の寸法は、基本寸法の区画の幅方向の数と長さ方向の数とで表される。図８は、置場ＩＤがそれぞれ１Ａ，４Ａ，６Ａ，８Ａ，１０Ａである５つの製品置場１７の設定状況（図８中の太線枠）を示している。例えば、置場ＩＤ＝１Ａ、寸法が幅＝３、長さ＝２の製品置場１７は、１Ａで表される位置から幅（右）方向に３つ、長さ（下）方向に２つの、合計６つの基本寸法の区画が組み合わされて設定された区画であることを示す。
【００３２】
図９は、置場運用制約ファイル４４のデータ構成例を示す図である。この置場運用制約ファイル４４は、製品置場１７に対する板状製品の段積みに関する制約条件を記憶する。具体的には、図９に示すように、置場運用制約ファイル４４には、製品置場１７の全体についての幅方向の基本寸法の区画数（置場区画数（幅））、長さ方向の基本寸法の区画数（置場区画数（長さ））および山高さ上限枚数の項目毎に、その数値が設定され登録されている。具体的には、製品置場１７の運用の制約条件として用いる運用可能な製品置場１７の範囲（基本寸法の区画の幅方向の数と長さ方向の数）と、製品置場１７に段積み可能な板状製品の上限枚数とが設定されて登録される。
【００３３】
また、図１０は、探索条件ファイル４５のデータ構成例を示す図である。この探索条件ファイル４５は、後述する第１配替置場候補探索処理および第２配替置場候補探索処理における制約条件を記憶する。具体的には、図１０に示すように、探索条件ファイル４５には、第１配替置場候補探索処理および第２配替置場候補探索処理によって抽出する配替の候補の上限数（候補数上限）と、配替の候補を抽出する際の制約条件（候補抽出条件）とが設定されて登録される。
【００３４】
図１１は、運用指示ファイル４６のデータ構成例を示す図である。この運用指示ファイル４６は、後述する結果出力処理により記録される。具体的には、図１１に示すように、運用指示ファイル４６は、製品ＩＤと、出荷予定日と、目的地コードと、出荷ロットと、置場ＩＤと、配置日とが対応付けられたデータテーブルである。置場ＩＤには、該当する板状製品を置く製品置場１７の置場ＩＤが設定される。配置日には、該当する板状製品を配置する日付が設定される。配替の指示は、同一の製品ＩＤに複数の置場ＩＤと配置日とを対応付けて設定することで表す。
【００３５】
端末５は、運用支援装置３との間でデータ通信を行い、運用支援装置３が行った運用支援処理の結果等を表示する。この端末５は、例えばパソコン等で実現される。
【００３６】
物流機器６は、検査装置１５での検査を終えて製品置場１７に到着した板状製品を製品置場１７に搬入して段積みするためのクレーン等のハンドリング設備を含む。この物流機器６は、検査装置１５に到着した板状製品をハンドリング設備によって製品置場１７に搬入して段積みする。
【００３７】
次に、図１２のフローチャートを参照して、本実施の形態の運用支援装置３が行う運用支援処理の処理手順について説明する。図１２に示すフローチャートは、例えばオペレータが端末５を操作することによって、搬入する出荷ロットを指定して運用支援装置３に運用支援処理の実行を指示したタイミングで開始となり、運用支援処理はステップＳ１の処理に進む。
【００３８】
ステップＳ１の処理では、運用支援装置３は、先ず、データ入力手段として、データ入力処理を実行し、データベース４から製品情報ファイル４１、在庫状況ファイル４２および置場設定マップファイル４３、置場運用制約ファイル４４および探索条件ファイル４５を読み出して入力する。これにより、ステップＳ１の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ２の処理に進む。
【００３９】
ステップＳ２の処理では、運用支援装置３は、受入置場探索処理を実行し、搬入する出荷ロットを段積み可能な製品置場１７の有無を探索する。まず、運用支援装置３は、製品情報ファイル４１を参照して、搬入する出荷ロットを構成する板状製品の情報を抽出し、それらの板状製品群の寸法の最大値（幅の最大値と長さの最大値）から、搬入する出荷ロットを段積みするために必要な製品置場１７の寸法（必要寸法）を算出する。その際に、運用支援装置３は、必要寸法として、板状製品群の寸法（ｍ）以上となる基本寸法の区画の数を算出する。
【００４０】
そして、運用支援装置３は、置場設定マップファイル４３を参照して、算出した必要寸法以上の寸法の製品置場１７を抽出し、各製品置場１７に出荷ロットを搬入可能か否かを検証する。すなわち、置場別状況ファイル４２２を参照し、抽出した各製品置場１７についての合計枚数の情報に基づいて、山高さ上限枚数（置場運用制約ファイル４４を参照）までの枚数の余裕（山高さ余裕枚数）が、搬入する出荷ロットの枚数以上であるか否かを検証する。これにより、ステップＳ２の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ３の処理に進む。
【００４１】
なお、運用支援装置３は、製品置場１７の合計枚数が多い順に、置場設定マップファイル４３の全製品置場１７についてこの検証を実施する。製品置場１７の合計枚数が多いほど、出荷ロットを搬入した場合にその製品置場１７に段積みされる板状製品の枚数が山高さ上限枚数に近づくので、置場運用の効率がよくなるからである。
【００４２】
ステップＳ３の処理では、運用支援装置３は、上記したステップＳ２の受入置場探索処理の結果に基づいて、搬入する出荷ロットを受入可能な製品置場１７の有無を判定する。搬入する出荷ロットの合計枚数以上の山高さ余裕枚数の製品置場１７がなければ、運用支援処理はステップＳ４の処理に進む。一方、搬入する出荷ロットの合計枚数以上の山高さ余裕枚数の製品置場１７があれば、運用支援装置３は該当の製品置場１７の情報を抽出し、運用支援処理はステップＳ１１の処理に進む。
【００４３】
ステップＳ４の処理では、運用支援装置３は、第１配替置場候補探索処理を実行し、いずれか１箇所の製品置場１７の出荷ロットを他の製品置場１７に移動させて（配替）、空の製品置場１７を確保することが可能になるかを探索する。運用支援装置３は、置場別状況ファイル４２２を参照し、各製品置場１７に段積みされている出荷ロットを移動できる製品置場１７（配替先）があるか否かを検証する。すなわち、運用支援装置３は、山高さ余裕枚数が移動対象の出荷ロットの合計枚数以上である製品置場１７（配替先）の有無を検証する。これにより、ステップＳ４の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ５の処理に進む。
【００４４】
なお、運用支援装置３は、製品置場１７の寸法が大きい順に、また製品置場１７の板状製品の合計枚数が少ない順に、置場設定マップファイル４３の全製品置場１７についてこの検証を実施する。これは、製品置場１７の寸法が大きいほど、そこに段積みされる出荷ロットを移動させてできる空の製品置場１７の寸法が大きくなるので、検証の効率がよくなるからである。また、これは、製品置場１７の板状製品の合計枚数が少ないほど、移動する板状製品の枚数（ハンドリング量）が少なくなるからである。
【００４５】
ステップＳ５の処理では、運用支援装置３は、上記したステップＳ４の第１配替置場候補探索処理の結果に基づいて、１つの出荷ロットの配替により空きの製品置場１７を確保可能か否かを判定する。配替先がある（配替対象の）製品置場１７がある場合には、運用支援装置３は該当の製品置場１７の情報を抽出し、運用支援処理はステップＳ６の処理に進む。一方、配替先がある（配替対象の）製品置場１７がない場合には、運用支援処理はステップＳ１２の処理に進む。
【００４６】
ステップＳ６の処理では、運用支援装置３は、配替先がある（配替対象の）製品置場１７について、そこに段積みされる出荷ロットを移動させてできる空の製品置場１７に、出荷ロットを搬入可能か否かを検証する。すなわち、運用支援装置３は、置場設定マップファイル４３を参照して、配替対象の製品置場１７の寸法が搬入する出荷ロットの必要寸法以上か否かを検証する。空となる製品置場１７の寸法が搬入する出荷ロットの必要寸法より小さい場合には、運用支援装置３は該当の製品置場１７に出荷ロットを搬入不可能と判定し、配替対象の製品置場１７の情報と配替先の製品置場１７の情報とを抽出して、運用支援処理はステップＳ７の処理に進む。一方、空の製品置場１７の寸法が出荷ロットの必要寸法以上である場合には、運用支援装置３は該当の製品置場１７に出荷ロットを搬入可能と判定し、配替対象の製品置場１７の情報と配替先の製品置場１７の情報とを抽出し、運用支援処理はステップＳ９の処理に進む。
【００４７】
ステップＳ７の処理では、運用支援装置３は、第２配替置場候補探索処理を実行し、ステップＳ５の処理で配替先がある（配替対象）と判定された製品置場１７に隣接する製品置場１７のうち、その製品置場１７の出荷ロットを他の製品置場１７に移動させて（配替）、空の製品置場１７を確保することが可能になる製品置場１７を探索する。運用支援装置３は、ステップＳ４と同様に、置場別状況ファイル４２２を参照し、各製品置場１７に段積みされている出荷ロットを移動可能な製品置場１７（配替先）があるか否かを検証する。すなわち、運用支援装置３は、山高さ余裕枚数が移動対象の合計枚数以上である製品置場１７（配替先）の有無を検証する。これにより、ステップＳ７の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ８の処理に進む。
【００４８】
なお、運用支援装置３は、ステップＳ５の処理で配替対象と判定された全ての製品置場１７に隣接する製品置場１７について、製品置場１７の寸法が大きい順に、また製品置場１７の板状製品の合計枚数が少ない順に、この検証を実施する。これは、製品置場１７の寸法が大きいほど、そこに段積みされる出荷ロットを移動させてできる空の製品置場１７の寸法が大きくなるので、検証の効率がよくなるからである。また、これは、製品置場１７の板状製品の合計枚数が少ないほど、移動する板状製品の枚数（ハンドリング量）が少なくなるからである。
【００４９】
ステップＳ８の処理では、運用支援装置３は、ステップＳ７の処理で配替先がある（配替対象の）製品置場１７について、そこに段積みされる出荷ロットを移動させてできる空の製品置場１７と、該当の製品置場１７に隣接し、ステップＳ５の処理で配替対象と判定され空にできる製品置場１７とを合わせた製品置場１７に、出荷ロットを搬入可能か否かを検証する。すなわち、置場設定マップファイル４３を参照して、２つの配替対象の製品置場１７の寸法が、出荷ロットの必要寸法以上か否かを検証する。空となる２つの製品置場１７の寸法の合計が出荷ロットの必要寸法より小さい場合には、運用支援装置３は該当の製品置場１７に出荷ロットを搬入不可能と判定し、運用支援処理はステップＳ１２の処理に進む。一方、２つの空の製品置場１７の寸法の合計が出荷ロットの必要寸法以上である場合には、運用支援装置３は該当の製品置場１７に出荷ロットを搬入可能と判定し、２組の配替対象の製品置場１７の情報と配替先の製品置場１７の情報とを抽出し、運用支援処理はステップＳ９の処理に進む。
【００５０】
ステップＳ９の処理では、運用支援装置３は、配替置場候補抽出処理を行なって、以上の処理により抽出された配替対象の製品置場１７の情報と配替先の製品置場１７との情報の組み合わせ（配替のパターン）を、配替の候補（配替置場候補）として抽出する。なお、この配替置場候補の抽出の際には、運用支援装置３は、探索条件ファイル４５を参照して候補抽出条件を適用する。すなわち、運用支援装置３は、配替対象の出荷ロットの寸法の最大値が配替先の出荷ロットの最大寸法（置場別状況ファイル４２２を参照）より大きい場合には、他に配替置場候補がない場合を除き、配替置場候補から外す。また、配替置場候補の数が候補数上限を超える場合には、運用支援装置３は、ステップＳ４およびステップＳ７の処理にて探索（検証）された順に、候補数上限までを配替置場候補とする。これにより、ステップＳ９の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ１０の処理に進む。
【００５１】
ステップＳ１０の処理では、運用支援装置３は、ステップＳ９の処理で抽出された配替置場候補について、評価処理を行なって、評価値を算出する。本実施の形態では、運用支援装置３は、ハンドリング量（移動枚数）の観点と、積載状態（上下の出荷ロットの寸法の制限）の観点から評価を行なう。例えば、運用支援装置３は、ハンドリング量の観点から、各配替置場候補における板状製品の移動枚数の総数を評価値に計上する。また、運用支援装置３は、積載状態の観点から、配替対象の出荷ロットの寸法が配替先の出荷ロットの寸法より大きい場合に、配替対象の出荷ロットの枚数（積載状態の制限に違反している板状製品の枚数）を評価値に計上する。これらの評価値が低いほど、好適な配替置場候補ということができる。これにより、ステップＳ１０の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ１１の処理に進む。
【００５２】
ここで、図２を参照して、評価処理の具体例について説明する。図２に示す２パターンの配替置場候補にこの評価処理を適用すると、配替置場候補１について、ハンドリング量の評価値は１５（枚）であり、積載状態の評価値は０（枚）であることから、総合した評価値は１５（枚）となる。一方、配替置場候補２について、ハンドリング量の評価値は１１（枚）であり、積載状態の評価値は１１（枚）であることから、総合した評価値は２２（枚）となる。したがって、配替置場候補１の方が好適と評価できる。
【００５３】
ステップＳ１１の処理では、運用支援装置３は、受入置場決定処理を行なって、ステップＳ１０の評価処理の結果に基づいて、最適な配替置場候補を決定し、搬入される出荷ロットの受入置場を決定する。また、運用支援装置３は、決定した配替置場候補に基づいて、置場設定マップファイル４３を変更する。これにより、ステップＳ１１の処理は完了し、運用支援処理はステップＳ１２の処理に進む。
【００５４】
図１３は、図７の置場設定マップファイル４３の変更例を示す。図１３は、図７に示す５つの製品置場１７のうち、置場ＩＤ＝６Ａ，８Ａの２つの製品置場１７を統合して、置場ＩＤ＝７Ａの製品置場１７に区画の設定を変更したことを示す。
【００５５】
ステップＳ１２の処理では、運用支援装置３は、結果出力処理を行なって、以上の結果をデータベース４に出力し、運用指示ファイル４６として記録する。また、ステップＳ５およびステップＳ８にて受入置場を確保できない場合には、エラー表示を出力する。これにより、ステップＳ１２の処理は完了し、一連の運用支援処理は完了する。
【００５６】
なお、図１１に示す運用指示ファイル４６において、配替の指示は、同一の製品ＩＤに複数の置場ＩＤと配置日とが対応付けられて設定されることでわかる。
【００５７】
以上説明したように、本実施の形態によれば、ハンドリング量と積載状態を表す評価値に基づいて複数の寸法の異なる出荷ロットを１つの山に寄せて、区画の変更をともなう製品置場１７を確保できるので、ハンドリング量と積載状態とを考慮しつつ区画の変更をともなう製品置場１７の運用を実現することが可能となる。
【００５８】
なお、上記の実施の形態では、ステップＳ７〜Ｓ８の処理で、２組の配替を行って２つの空きの製品置場１７を統合して受入置場を確保する例を示しているが、３組以上の配替を行って３つ以上の製品置場１７を統合することにより受入置場を確保してもよい。
【００５９】
また、上記の実施の形態では、ハンドリング量を表す評価値として、製品置場１７の高さ余裕を適用し、移動枚数を評価することとした。これに加えて、移動元の製品置場１７と移動先の製品置場１７との距離を適用し、ハンドリング作業時間を加味して評価するようにしてもよい。
【００６０】
また、ステップＳ１２の処理でエラー表示を出力した後に、置場運用制約ファイル４４や探索条件ファイル４５の制約条件を変更可能とするように構成してもよい。例えば、ステップＳ１２のエラー表示とともに、製品置場１７の運用や配替の探索の制約条件の変更の要否を選択するよう依頼するメッセージを端末５に表示させ、ユーザの選択指示を受け付けるようにして、ユーザ操作に従ってこれらの制約条件を変更するステップを加え、制約条件が変更された後にステップＳ２の処理に戻るように構成すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
以上のように、本発明の製品置場の運用支援方法および運用支援装置は、ハンドリング量および積載状態を考慮しつつ、今後製品置場に到着する鉄鋼製品の保管に必要な製品置場の区画の変更をともなう運用を実現するのに適している。
【符号の説明】
【００６２】
１    製造設備
１１    圧延機
１３    切断機
１５    検査装置
１７    製品置場
２    製品置場運用システム
３    運用支援装置
４    データベース
４１    製品情報ファイル
４２    在庫状況ファイル
４２１    製品別状況ファイル
４２２    置場別状況ファイル
４３    置場設定マップファイル
４４    置場運用制約ファイル
４５    探索条件ファイル
４６    運用指示ファイル
５    端末
６    物流機器
【図１】
0005870637.tif 000002
【図２】
0005870637.tif 000003
【図３】
0005870637.tif 000004
【図４】
0005870637.tif 000005
【図５】
0005870637.tif 000006
【図６】
0005870637.tif 000007
【図７】
0005870637.tif 000008
【図８】
0005870637.tif 000009
【図９】
0005870637.tif 000010
【図１０】
0005870637.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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