(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）と、ポリイソシアネート化合物（ａ２）と、重合開始剤（ａ３）とを含有する樹脂組成物（Ａ）を、炭素繊維強化材（Ｂ）に含浸して得られる加熱圧縮成形用成形材料であって、前記炭素繊維強化材（Ｂ）が、水酸基を有する水溶性樹脂（ｂ１）で表面処理されたカーボンペーパーであり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）の単位重量が３８０〜５００ｇ／ｍ２であり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）中の前記水溶性樹脂（ｂ１）の含有率が１〜１５質量％の範囲内であることを特徴とする加熱圧縮成形用成形材料。
【請求項２】
前記カーボンペーパーが、繊維長６〜６０ｍｍの炭素短繊維を、前記水酸基を有する水溶性樹脂（ｂ１）の水溶液中に分散させて抄紙したものである請求項１記載の加熱圧縮成形用成形材料の製造方法。
【請求項３】
前記水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）中の水酸基（ＯＨ）と、前記ポリイソシアネート化合物（ａ２）中のイソシアネート基（ＮＣＯ）とのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）が、０．１〜１の範囲内である請求項１記載の加熱圧縮成形用成形材料。
【請求項４】
請求項１又は３のいずれか１項記載の加熱圧縮成形用成形材料の成形品。
【請求項５】
請求項１又は３のいずれか１項記載の加熱圧縮成形用成形材料を金型内で１１０〜１８０℃で加熱圧縮成形することを特徴とする成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物中の水酸基とイソシアネート基のウレタン生成反応により増粘させることができ、フィルム剥離性に優れ、シェアエッジを有する金型内で加熱圧縮成形性に優れ、高強度の成形体が得られる炭素繊維強化プラスチック成形材料、シートモールディングコンパウンド、バルクモールディングコンパウンド、その成形品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に不飽和ポリエステル樹脂をマトリックス樹脂とした成形材料、シートモールディングコンパウンドと呼ばれるシート状の成形材料、バルクモールディングコンパウンドと呼ばれる塊状の成形材料は、住設部材、自動車部品、電気部品などに広く使用されている。シートモールディングコンパウンドは、マトリックス樹脂、無機充填剤、硬化剤、増粘剤、その他添加剤からなる液状の樹脂コンパウンドをドクターナイフ方式などによりキャリアフィルム上に一定の厚みで塗布した２組の樹脂コンパウンド層の間に、ガラス繊維や炭素繊維等からなる繊維強化材を挟み込み、繊維強化材に樹脂コンパウンドを含浸させ、その後樹脂を増粘させることで（Ｂステージ化）、取り扱いに優れたシート状の成形材料として得られるものである。このシート状樹脂コンパウンドは、キャリアフィルム上に一定の厚みで塗布する際には液状で、繊維強化材に含浸した後には増粘していることが求められる。なお、これらシート状成形材料をプリプレグと呼ぶ場合がある。一方、バルクモールディングコンパウンドは、マトリックス樹脂、無機充填剤、硬化剤、増粘剤、及びチョップドストランドと呼ばれる比較的短い繊維強化材を、ニーダー混練機などで混合し、増粘させることで塊状の成形材料が得られる。【０００３】
また、その成形方法は、プレス加熱圧縮成形であり、シェアエッジを有する１１０〜１８０℃の金型内で、１〜２０ＭＰａの圧力にて成形材料を賦型し、所定の時間これらの成形条件を保持することで成形品を製造するものである。所定の保持時間は、材料の硬化特性にもよるが、成形品厚み１ｍｍ当たり１〜２分間であり、例えば成形品厚み３ｍｍであれば３〜６分間であるのが一般的である。【０００４】
しかしながら、上記の不飽和ポリエステル樹脂は、成形収縮率が大きいこと、耐疲労特性、高温での熱的特性が劣るという欠点を有する。また繊維強化材として炭素繊維を用いる場合は、不飽和ポリエステル樹脂と炭素繊維の界面接着性が不十分であるため、マトリックス樹脂としてこれらの特性を有するエポキシ樹脂を用いた成形材料の検討が進められている。【０００５】
これらエポキシ成形材料の成形方法は、主にオートクレーブ成形法である。すなわち成形材料を加熱、加圧することで賦型させるものである。しかし、この成形法は、硬化時間が、概して１１０〜１８０℃の温度下で３０分〜２時間と長時間を要し、プレス加熱圧縮成形法と比較して、加圧による賦型形状に自由度が小さいことが欠点として挙げられる。そこでエポキシ成形材料が、プレス加熱圧縮成形法において比較的短時間で成形されたものとして、プレス加熱圧縮成形法により温度１４０℃、圧力８ＭＰａ、成形時間５分で厚み２．２ｍｍの成形品が得られる技術（例えば特許文献１参照）が提案されている。
ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂とアミン化合物とからなるものであるが、硬化特性としては、上記の不飽和ポリエステル樹脂をマトリックス樹脂としたシートモールディングコンパウンドに比較すると、依然硬化性に劣り、Ｂステージ化の記載もないことから硬化特性、取り扱い性が不十分な成形材料であると推測される。【０００６】
エポキシ樹脂の硬化性の問題点を改良するものとして、脂環式エポキシ樹脂とオニウム塩系熱カチオン重合開始剤とを含む樹脂組成物が提案されている（例えば特許文献２、３）。またプレス加熱圧縮成形法用成形材料としては、脂環式エポキシ樹脂を一部含む成形材料が提案されており（例えば特許文献４参照）、１００℃以下の低温での硬化性に優れたエポキシプリプレグの記載がある。【０００７】
しかしながら、シェアエッジを有する１１０〜１８０℃の金型内で、１〜２０ＭＰａの圧力にて成形材料を賦型し、成形品厚み１ｍｍ当たり１〜２分間で硬化したエポキシ成形材料の成形品はこれまでなかった。【０００８】
上記課題を解決するために、脂環式エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型などのエポキシ樹脂を併用し、オニウム塩系熱カチオン重合開始剤を含む樹脂組成物を炭素繊維強化材に含浸せしめてなる加熱圧縮成形用成形材料が提案されている（例えば特許文献５）。【０００９】
しかしながら、上記で得られた加熱圧縮成形用成形材料から得られる成形品には、部分的に機械的強度が劣る箇所が存在する等の問題があり、機械的強度に偏りのない成形品を成形可能な加熱圧縮成形用成形材料が求められていた。【００１０】
【特許文献１】特開２００４−３３８２７０号公報
【特許文献２】特開平３−０１７１０１号公報
【特許文献３】特開平３−０５９００１号公報
【特許文献４】特開２０００−２９７１４１号公報
【特許文献５】特開２００７−２７０１３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明が解決しようとする課題は、短時間で、機械的強度に偏りのない炭素繊維で強化されたプラスチック成形品を成形可能な加熱圧縮成形用成形材料、それを用いた成形品及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物，ポリイソシアネート化合物及び重合開始剤を含有する樹脂組成物を、特定の炭素繊維強化材に含浸して得られる加熱圧縮成形用成形材料が、機械的強度に偏りのない成形品を成形可能であることを見出し、本発明を完成させた。【００１３】
すなわち、本発明は、水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）と、ポリイソシアネート化合物（ａ２）、重合開始剤（ａ３）とを含有する樹脂組成物（Ａ）を、炭素繊維強化材（Ｂ）に含浸して得られる加熱圧縮成形用成形材料であって、前記炭素繊維強化材（Ｂ）が、水酸基を有する水溶性樹脂（ｂ１）で表面処理されたカーボンペーパーであり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）の単位重量が３８０〜５００ｇ／ｍ２であり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）中の前記水溶性樹脂（ｂ１）の含有率が１〜１５質量％の範囲内であることを特徴とする加熱圧縮成形用成形材料に関する。
【００１４】
また、本発明は、上記加熱圧縮成形用成形材料を成形して得られることを特徴とする成形品、及び、上記加熱圧縮成形用成形材料を金型内で１１０〜１８０℃で加熱圧縮成形することを特徴とする成形品の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料は、機械的強度に偏りのない成形品を得られることから、住設部材、自動車部品、電気部品、土木建材等に好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料は、水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）と、ポリイソシアネート化合物（ａ２）、重合開始剤（ａ３）とを含有する樹脂組成物（Ａ）を、炭素繊維強化材（Ｂ）に含浸して得られる加熱圧縮成形用成形材料であって、前記炭素繊維強化材（Ｂ）が、水酸基を有する水溶性樹脂（ｂ１）で表面処理されたカーボンペーパーであり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）の単位重量が３８０〜５００ｇ／ｍ２であり、前記炭素繊維強化材（Ｂ）中の前記水溶性樹脂（ｂ１）の含有率が１〜１５質量％の範囲内であるものである。
【００１７】
まず、樹脂組成物（Ａ）について説明する。樹脂組成物（Ａ）は、水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）と、ポリイソシアネート化合物（ａ２）、重合開始剤（ａ３）とを含有するものである。
【００１８】
前記水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）は、１分子中に（メタ）アクリロイル基を２個以上有し、水酸基を１個以上有するものである。この水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）としては、例えば、エポキシ樹脂のエポキシ部をアクリル化して得られるビニルエステル樹脂、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（変性ＤＰＨＡ）などが挙げられる。これらの中でも、イソシアネート化合物とのウレタン生成反応による増粘性が制御しやすいことから、エポキシ樹脂と不飽和一塩基酸との反応によって得られるビニルエステル樹脂が好ましい。また、これらの水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００１９】
前記エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂、これらの樹脂の臭素化エポキシ樹脂等のフェノールのグリシジルエーテル、ジプロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ビスフエノールＡのアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテル、水素化ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル等の多価アルコールのグリシジルエーテル、３，４−エポキシー６−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、１−エポシエチル−３，４−エポキシシクロヘキサン等の脂環式エポキシ樹脂、フタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、ジグリシジル−ｐ−オキシ安息香酸、ダイマー酸グリシジルエステルなどのグリシジルエステル、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、トリグリシジル−ｐ一アミノフェノール、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリンなどのグリシジルアミン、１，３−ジグリシジル−５，５−ジメチルヒダントイン、トリグリシジルイソシアヌレートなどの複素環式エポキシ樹脂などが挙げられる。また、これらのエポキシ樹脂は単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２０】
前記の不飽和一塩基酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、桂皮酸、アクリル酸ダイマー、モノメチルマレート、モノメチルフマレート、モノシクロヘキシルフマレート、あるいはソルビン酸等が挙げられる。これら不飽和一塩基酸は単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２１】
更に、得られたビニルエステル樹脂を無水マレイン酸、無水コハク酸等の酸無水物、トルエンジイソシアネート、イソプロペニルージメチル−ベンジルイソシアネートのようなイソシアネート化合物等で変性してもよい。
【００２２】
前記ポリイソシアネート化合物（ａ２）は、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、水素添加ＭＤＩなどが挙げられる。また、これらのポリイソシアネート化合物（ａ２）は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２３】
前記重合開始剤（ａ３）は、特に限定されないが、有機過酸化物が好ましく、例えば、ジアシルパーオキサイド化合物、パーオキシエステル化合物、ハイドロパーオキサイド化合物、ケトンパーオキサイド化合物、アルキルパーエステル化合物、パーカーボネート化合物等が挙げられ、成形条件に応じて適宜選択できる。これらの重合開始剤は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２４】
また、前記樹脂組成物（Ａ）は、前記水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）、前記ポリイソシアネート化合物（ａ２）及び前記重合開始剤（ａ３）以外の成分として、ラジカル重合性の二重結合を有するモノマー、オリゴマー、ポリマー等を併用してもよい。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、ジビニルベンゼン、t−ブチルスチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、ジアリールフタレート、トリアリールシアヌレート等のビニル単量体、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、（無水）フタル酸、及びこれらの重合物、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などが挙げられる。
【００２５】
本発明の成形材料の作業性、成形性及び成形品の強度がより向上することから、前記樹脂組成物（Ａ）における前記水酸基を有するポリ（メタ）アクリレート樹脂（ａ１）中の水酸基（ＯＨ）と、前記ポリイソシアネート化合物（ａ２）中のイソシアネート基（ＮＣＯ）のモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は、０．１〜１の範囲内であることが好ましい。前記範囲より小さいと増粘反応が不十分で得られる成形材料が柔らかすぎるため作業性が悪くなり、前記範囲を超えるとポリイソシアネート化合物（ａ２）が過剰となり、副反応による着色や強度低下を招く可能性がある。前記理由により、より好ましくは０．２〜０．８の範囲である。
【００２６】
前記樹脂組成物（Ａ）中の前記重合開始剤（ａ３）の含有量としては、本発明の目的を達成する範囲であれば特に限定されるものではないが、本発明の成形材料の硬化特性と保存安定性が共に優れることから、０．３〜３質量％の範囲が好ましい。
【００２７】
次に、前記炭素繊維強化材（Ｂ）について説明する。前記炭素繊維強化材（Ｂ）は、水酸基を有する水溶性樹脂（ｂ１）で表面処理されたカーボンペーパーであり、前記水溶性樹脂（ｂ１）を溶かして適度な粘性とした水溶液中に、炭素短繊維を分散させて、抄紙、乾燥させて得られるものである。
前記水溶性樹脂（ｂ１）としては、例えば、でんぷん、糖類、寒天、デキストリン、ゼラチンなどの天然系ポリマー、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）などの合成系ポリマーが挙げられる。
【００２８】
前記水溶性樹脂（ｂ１）は、分子構造中に水酸基を有することを特徴とし、ポリイソシアネート化合物とウレタン結合を生成し、マトリックス樹脂との界面密着性を向上させるが、炭素繊維表面に存在する量が多すぎても、少なすぎても得られる成形体の強度低下を引き起こす可能性があるため、炭素繊維強化材（Ｂ）中の前記水溶性樹脂（ｂ１）の含有率は１〜１５質量％の範囲内が、より優れた界面密着性を得られることから重要である。
【００２９】
前記カーボンペーパーは、前記水溶性樹脂（ｂ１）で均一に表面処理するため、またコストの観点から、前記水溶性樹脂（ｂ１）の水溶液中に繊維長６〜６０ｍｍの炭素短繊維を分散させて抄紙されたものを用いることが好ましい。炭素短繊維が前記範囲より短いと、本発明の成形材料から得られる成形体の強度が不十分となり、前記範囲より長いと、圧縮成形時に前記炭素短繊維が流動し難くなるため、リブおよびボス構造などを有する複雑形状の成形体において樹脂リッチな部分が生じる可能性がある。また、抄紙時の均一
性の観点から、前記炭素短繊維が６０ｍｍを超えると不均一になる可能性があることから、より好ましくは１０〜３０ｍｍの範囲である。更に、抄紙された炭素繊維強化材（Ｂ）の単位重量は、樹脂組成物（Ａ）との含浸性の観点から、３８０〜５００ｇ／ｍ２の範囲内であることが重要である。
【００３０】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料は、樹脂組成物（Ａ）を、炭素繊維強化材（Ｂ）に含浸して得られるが、得られる成形体の強度がより向上することから、前記樹脂組成物（Ａ）に対して、前記炭素繊維強化材（Ｂ）は１０〜６０質量％の範囲が好ましい。
【００３１】
本発明の樹脂組成物（Ａ）中には、重合禁止剤を添加することができる。重合禁止剤は特に限定されるものではないが、例えば、ハイドロキノン、トリメチルハイドロキノン、ｐ−ｔ−ブチルカテコール、ｔ−ブチルハイドロキノン、トルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、フェノチアジン、ナフテン酸銅、塩化銅等が挙げられる。これらの重合禁止剤は、一種のみを用いても良く、また、二種以上を適時混合して用いても良い。尚、上記重合禁止剤の添加量は、特に限定されるものではないが、好ましくは樹脂組成物中に、１０〜１０００ｐｐｍ添加することができる。
【００３２】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料中には、硬化促進剤を含有させることができる。例えば、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト、オクテン酸バナジル、ナフテン酸銅、ナフテン酸バリウム等の金属石鹸、バナジルアセチルアセテート、コバルトアセチルアセテート、鉄アセチルアセトネート等の金属キレート化合物が挙げられる。またアミン化合物として、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−ｐ−ベンズアルデヒド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン、Ｎ−エチル−ｍ−トルイジン、トリエタノールアミン、ｍ−トルイジン、ジエチレントリアミン、ピリジン、フェニルモルホリン、ピペリジン、ジエタノールアニリン等が挙げられる。
【００３３】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料中には、その他充填剤、内部離型剤等を含有させることができる。充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、石こう、アルミニウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、二酸化モリブデン、鉄粉などが挙げられる。これらの充填剤の添加量は、樹脂組成物１００質量部に対して、１０〜５００質量部が好ましく、３０〜３００質量部がより好ましい。
【００３４】
前記内部離型剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、カルナバワックスなどが挙げられる。好ましくは、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、カルナバワックスが挙げられる。
【００３５】
更に、本発明の加熱圧縮成形用成形材料中には、低収縮化剤として熱可塑性樹脂を添加してもよい。低収縮化剤としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリ（メタ）アクリル酸エステルなどが挙げられる。これらは、１１０〜１８０℃で加熱圧縮成形される際、熱膨張または発泡を生じさせるため得られる成形体の成形収縮率を抑制することができる。
【００３６】
また、本発明の加熱圧縮成形用成形材料中には、その他の成分として、紫外線吸収剤、顔料、増粘剤、減粘剤、老化防止剤、可塑剤、難燃剤、抗菌剤、安定剤、補強材、光硬化剤等を含有させることができる。
【００３７】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料は、前記樹脂組成物中の水酸基とイソシアネート基とのウレタン生成反応によって増粘し、Ｂステージ化することが可能である。イソシアネート化合物（ａ２）の種類に応じて、常温〜５０℃の範囲内で１２〜４８時間熟成することが好ましい。これにより成形材料をタックフリー化することができる。熟成温度が５０℃を越える場合、硬化反応が進みすぎるのでＢステージ化した成形材料を得ることはできない。増粘後の成形材料の粘度は、好ましくは２５℃で１万ポイズ以上であり、より好ましくは２万ポイズから１０万ポイズである。
【００３８】
本発明の加熱圧縮成形用成形材料は、簡便に成形可能で、且つ複雑形状でも再現性に優れることから、シートモールディングコンパウンド、もしくはバルクモールディングコンパウンドであることが好ましい。
【００３９】
前記シートモールディングコンパウンドの製造方法としては、通常のロール、インターミキサー、プラネタリーミキサー、ニーダー、押し出し機などの混合機を用いて液状成分と粉末成分とを混合することにより、樹脂コンパウンドの各成分を混合分散させるものである。各成分の混合順序は、特に限定されるものではないが、常温で水酸基含有ポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）にポリイソシアネート化合物（ａ２）を添加した後、上記撹拌装置を用いて分散させるのが好ましい。さらに必要であれば、これに続いて、無機フィラーなどを加え混合分散させる。次いでシート化する方法としては、従来からエポキシ成形材料で使用されている、溶剤を含むマトリックス樹脂溶液を繊維強化材に塗布し、樹脂溶液を含浸させた後に脱溶剤するラッカー法、溶剤を使わずにマトリックス樹脂を加熱溶解させ樹脂フィルムを予め作成し、繊維強化材に貼り合わせて含浸させるホットメルト法、繊維強化材を樹脂液に漬けて塗布するディップ方式、ドクターナイフ方式等が挙げられる。本発明の場合、これらのうち、一般的にシートモールディングコンパウンドで採用されているドクターナイフ方式が好ましい。
【００４０】
前記バルクモールディングコンパウンドの製造方法としては、通常のロール、インターミキサー、プラネタリーミキサー、ニーダー、押し出し機などの混合機を用いて液状成分と粉末成分とを混合することにより、樹脂コンパウンドの各成分を混合分散させるものである。各成分の混合順序は、特に限定されるものではないが、常温で水酸基含有ポリ（メタ）アクリレート化合物（ａ１）にポリイソシアネート化合物（ａ２）を添加した後、上記撹拌装置を用いて分散させるのが好ましい。さらに必要であれば、これに続いて、無機フィラーなどを加え混合分散させる。その後繊維強化材を加え混合分散させる。
【００４１】
本発明の成形材料の成形にあたっては、成形材料を所定量計量し、予め１１０〜１８０℃に加熱した金型に投入し、圧縮成形機にて型締めを行い、成形材料を賦型させ、０．１〜２０ＭＰａの成形圧力を保持することによって、成形材料を硬化させ、その後成形品を取り出し成形品を得る製造方法が用いられる。この場合シェアエッジを有する金型内で金型温度１２０〜１６０℃にて、成形品厚み１ｍｍ当たり１〜２分間という規定の時間、１〜１０ＭＰａの成形圧力を保持し、加熱圧縮成形する製造方法が好ましい。
【実施例】
【００４２】
以下本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００４３】
（調製例１：樹脂組成物（Ａ−１）の調製）
ビニルエステル樹脂とスチレンとの混合物（ＤＩＣ株式会社製「ディックライトＵＥ−３５０５」、ビニルエステル樹脂／スチレン＝５８／４２（質量％））１００質量部、ポリメリックＭＤＩ（三井化学株式会社製「コスモネートＬＬ」）８．５質量部、重合開始剤（化薬アクゾ株式会社製「カヤカルボンＡＩＣ−７５」、有機過酸化物）１部を混合し、樹脂組成物（Ａ−１）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．３０であった。【００４４】
（調製例２：樹脂組成物（Ａ−２）の調製）
調製例１で用いたポリメリックＭＤＩの量を８．５質量部から１３質量部に変更した以外は調製例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ−２）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．４６であった。【００４５】
（調製例３：樹脂組成物（Ａ−３）の調製）
調製例１で用いたポリメリックＭＤＩの量を８．５質量部から１９．８質量部に変更した以外は調製例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ−３）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．７０であった。【００４６】
（調製例４：樹脂組成物（Ａ−４）の調製）
調製例１で用いたポリメリックＭＤＩ  ８．５質量部を、ＨＤＩ系ポリイソシアネート（ＤＩＣ株式会社製「バーノックＤＮ−９０２Ｓ」）１６．１質量部に変更した以外は調製例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ−４）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．４６であった。【００４７】
（調製例５：樹脂組成物（Ａ−５）の調製）
調製例１で用いたポリメリックＭＤＩ  ８．５質量部を、ＸＤＩ（三井化学株式会社製「タケネート５００」）８．５部に変更した以外は調製例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ−５）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．４６であった。【００４８】
（調製例６：樹脂組成物（Ａ−６）の調製）
調製例１で用いたポリメリックＭＤＩ  ８．５質量部を、水素添加ＭＤＩ（住化バイエルウレタン株式会社製「ディスモジュールＷ」）１１．７部に変更した以外は調製例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ−６）を得た。樹脂組成物におけるモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は０．４６であった。【００４９】
上記で得られた樹脂組成物（Ａ−１）〜（Ａ−６）の組成を表１に示す。【００５０】
【表１】
0005950050.tif 000002
【００５１】
（実施例１：加熱圧縮用成形材料（１）の製造及び評価）
上記で得られた樹脂組成物（Ａ−１）を、３０μｍの２枚のポリプロピレンフィルムに塗布量が平均３８５ｇ／ｍ２となるように塗布して、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）で表面処理されたカーボンペーパー（日本ポリマー産業株式会社製「ＣＦペーパー」、単位重量３８０ｇ／ｍ２、以下、炭素繊維強化材（Ｂ−１）と略記する。）をその樹脂塗布フィルムで挟み込んでサンドイッチ構造として、ＰＶＡ表面処理剤を含む炭素繊維含量が３３質量％となるよう含浸させ、４５℃オーブン中に２４時間放置し、加熱圧縮用成形材料（１）（シートモールディングコンパウンド）を得た。また得られた成形材料の単位重量は１．１５ｋｇ／ｍ２であった。なお、前記炭素繊維強化材（Ｂ−１）は、ＰＶＡ水溶液中に１インチ（２５．４ｍｍ）にカットした炭素繊維を分散させ、抄紙、乾燥して得た。炭素繊維強化材（Ｂ−１）中のＰＶＡの含有量は５質量％であった。【００５２】
次いで、得られた加熱圧縮用成形材料（１）を用いて、下記の成形品の評価を行った。【００５３】
［評価用成形品の作製］
上記で得られた加熱圧縮用成形材料（１）を２８０ｍｍ×２８０ｍｍに切り取り、４枚重ねで３６０ｇとして、３００ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍｍのプレート状金型を用いて加熱圧縮成形することにより、成形品（１）を得た。加熱圧縮成形条件としては、金型温度が（下）１３０℃／（上）１４５℃で、下金型に前記４枚重ねの成形材料を置いた後、型閉圧力５ＭＰａで６分間保持し、型開後に取り出して常温下で放置冷却した。【００５４】
［成形品の曲げ試験方法］
上記で得られた成形品から切り出した１０個の試験片（幅２５ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）について、ＪＩＳ  Ｋ７１７１準拠し、三点曲げ試験（標点間距離４０ｍｍ、試験速度１ｍｍ／ｍｉｎ）を行い、曲げ強さ、曲げ弾性率を測定した。また、それぞれの標準偏差を求め、下記の基準により、ばらつきを評価した。
◎：標準偏差が平均値の５％未満
○：標準偏差が平均値の５％以上１０％未満
△：標準偏差が平均値の１０％以上３０％未満
×：標準偏差が平均値の３０％以上【００５５】
［成形品の引張試験方法］
上記で得られた成形品から切り出した５個の試験片（幅１０ｍｍ×長さ１８０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）について、ＪＩＳ  Ｋ７１６１準拠し、引張試験（標点間距離１１５ｍｍ、試験速度１ｍｍ／ｍｉｎ）を行い、引張強さ、引張弾性率を測定した。また、それぞれの標準偏差を求め、下記の基準により、ばらつきを評価した。
◎：標準偏差が平均値の５％未満
○：標準偏差が平均値の５％以上１０％未満
△：標準偏差が平均値の１０％以上３０％未満
×：標準偏差が平均値の３０％以上【００５６】
（実施例２〜６：加熱圧縮用成形材料（２）〜（６）の製造及び評価）
実施例１で用いた樹脂組成物（Ａ−１）に代えて、樹脂組成物（Ａ−２）〜（Ａ−６）を用いた以外は実施例１と同様にして、加熱圧縮用成形材料（２）〜（６）を得た。【００５７】
また、加熱圧縮用成形材料（１）に代えて、加熱圧縮用成形材料（２）〜（６）を用いた以外は実施例１と同様にして、成形品を作製し、曲げ強さ、曲げ弾性率、引張強さ、引張弾性率を測定した。また、それぞれの標準偏差を求め、ばらつきを評価した。【００５８】
上記で得られた加熱圧縮用成形材料（１）〜（６）の評価結果を表２に示す。【００５９】
【表２】
0005950050.tif 000003
【００６０】
（比較例１：加熱圧縮用成形材料（Ｒ−１）の製造及び評価）
上記で得られた樹脂組成物（Ａ−１）を、３０μｍの２枚のポリプロピレンフィルムに塗布量が平均３８５ｇ／ｍ２となるように塗布して、炭素繊維ロービング（東レ株式会社製トレカ「Ｔ７００ＳＣ−１２０００−５０Ｃ」、以下、炭素繊維強化材（ＲＢ−１）と略記する。）を１インチ（２５．４ｍｍ）にカットしたものを、１枚の樹脂塗布フィルムの樹脂上にできるだけ均一になるように分散させ、もう１枚の樹脂塗布フィルムで挟み込んでサンドイッチ構造として、炭素繊維含量が３３質量％となるよう含浸させ、４５℃オーブン中に２４時間放置し、加熱圧縮用成形材料（Ｒ−１）（シートモールディングコンパウンド）を得た。【００６１】
また、加熱圧縮用成形材料（１）に代えて、加熱圧縮用成形材料（Ｒ−１）を用いた以外は実施例１と同様にして、成形品を作製し、曲げ強さ、曲げ弾性率、引張強さ、引張弾性率を測定した。また、それぞれの標準偏差を求め、ばらつきを評価した。【００６２】
（比較例２〜３：加熱圧縮用成形材料（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）の製造及び評価）
比較例１で用いた樹脂組成物（Ａ−１）に代えて、樹脂組成物（Ａ−２）〜（Ａ−３）を用いた以外は、比較例１と同様にして、加熱圧縮用成形材料（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）を得た。【００６３】
また、加熱圧縮用成形材料（１）に代えて、加熱圧縮用成形材料（Ｒ−２）〜（Ｒ−３）を用いた以外は実施例１と同様にして、成形品を作製し、曲げ強さ、曲げ弾性率、引張強さ、引張弾性率を測定した。また、それぞれの標準偏差を求め、ばらつきを評価した。【００６４】
上記で得られた加熱圧縮用成形材料（Ｒ−１）〜（Ｒ−３）の評価結果を表３に示す。【００６５】
【表３】
0005950050.tif 000004
【００６６】
実施例１〜６の本発明の加熱圧縮用成形材料から得られる成形品は、曲げ強さ、曲げ弾性率、引張強さ及び引張弾性率が高いことが確認された。また、それらの標準偏差は小さく、ばらつきが少ないことが確認された。【００６７】
一方、比較例１〜３は、炭素繊維強化材として、水酸基を有する水溶性樹脂で表面処理されたカーボンペーパーを用いなかった例であるが、引張強さ及び引張弾性率の標準偏差が大きく、ばらつきが著しいことが確認された。