(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断予定ラインに沿ってガラス板を切断するガラス板の切断方法であって、
前記ガラス板の前記切断予定ライン上の一部に切り筋を形成する切り筋形成工程と、
前記ガラス板を前記切断予定ラインに沿って変形させ、前記切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることによって、前記ガラス板を切断する切断工程と、
を備え、
前記ガラス板の厚みは、５μｍ〜１ｍｍであり、
前記切り筋は、前記切断予定ラインの一箇所のみに形成され、
前記切り筋の長さが、１０μｍ〜１ｍｍであることを特徴とするガラス板の切断方法。
【請求項２】
前記切り筋形成工程を、前記切断工程の前に行う、請求項１に記載のガラス板の切断方法。
【請求項３】
前記切り筋形成工程を、前記切断工程において、前記ガラス板を前記切断予定ラインに沿って変形させた後に行う、請求項１又は２に記載のガラス板の切断方法。
【請求項４】
前記切断予定ラインの少なくとも一部は、曲線状である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。
【請求項５】
前記切断予定ラインは、閉じられた形状を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、種々のガラス板の切断方法が知られている。例えば下記の特許文献１には、切断予定ラインに沿ってガラス板の表面にスクライブラインを形成した後に、そのスクライブラインでガラス板を折り割ることによりガラスを切断する方法が記載されている。
【０００３】
また、例えば下記の特許文献２には、切断予定ラインに沿ってレーザービームを照射することによりガラス板を溶断する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１９１０２号公報
【特許文献２】特開２００９−２４２１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようなスクライブラインを形成する方法や、レーザーを用いた切断方法は、ある程度以上の厚みを有するガラス板の切断には適しているが、薄いガラス板の切断には適していない。
【０００６】
具体的には、薄いガラス板を、切断予定ラインの全体にわたってスクライブラインを形成し、ガラス板を折り割ることによりガラス板を切断する方法では、薄いガラス板を切断予定ラインに沿って切断することは困難であるという問題がある。
【０００７】
レーザーを用いて薄いガラス板を切断する場合は、ガラス板の熱膨張によるクラックの進展が好適に進行せず、好適に切断できない場合がある。また、切断されたガラス板の端部の形状精度が低くなる場合がある。
【０００８】
本発明は、係る点に鑑みてなされたものであり、その目的は、例えば、厚みが１ｍｍ以下といった薄いガラス板であっても好適に切断できるガラス板の切断方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るガラス板の切断方法は、切断予定ラインに沿ってガラス板を切断するガラス板の切断方法に関する。ここで切断予定ラインは、ガラス板の切断作業者が切断しようとするラインを意味する。このため、切断予定ラインは、仮想上のラインであって、ガラス板に明確に示されていない場合もある。
【００１０】
本発明に係るガラス板の切断方法では、ガラス板の切断予定ライン上の一部に切り筋を形成する切り筋形成工程を行う。ガラス板を切断予定ラインに沿って変形させ、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることによって、ガラス板を切断する切断工程を行う。切り筋の長さを、１０μｍ〜１ｍｍとする。
【００１１】
本発明に係るガラス板の切断方法では、特許文献１に記載のように切断予定ライン上に、切断予定ライン全体にわたってスクライブラインを形成する必要がない。ガラス板の切断端面は、ガラス板の切断予定ラインの上の一部に形成された切り筋をオリジンとしてクラックが進展することにより形成される。従って、本発明に係るガラス板の切断方法によれば、切断するガラス板が薄い場合であっても、シャープな切断端面を得ることができるとともに、スクライブによるガラス粉の発生を抑制できる。
【００１２】
また、本発明では、ガラス板を変形させることによりクラックを進展させるため、レーザーを用いてガラス板を切断する場合とは異なり、薄いガラス板であっても、クラックが好適に進展する。従って、本発明のガラス板の切断方法によれば、薄いガラス板であっても、好適に切断することができる。具体的には、本発明のガラス板の切断方法によれば、例えば、厚みが５μｍ〜１ｍｍの範囲内にあるガラス板も好適に切断することができる。すなわち、本発明においては、ガラス板の厚みは、５μｍ〜１ｍｍの範囲内にあってもよい。
【００１３】
また、本発明では、ガラス板を切断予定ラインに沿って変形させる際に、治具の表面に形成されている凹凸部の形状を変化させることが好ましく、これによって、切断予定ラインの形状の如何に関わらず、ガラス板を好適に切断することができる。例えば、少なくとも一部が曲線状である切断予定ラインにおいてガラス板を切断することができる。また、例えば、閉じられた形状を有する切断予定ラインにおいてガラス板を切断することができる。すなわち、本発明においては、切断予定ラインは、例えば、Ｓ字状、Ｕ字状、円弧状、円形状、楕円形状、長円形状、多角形状などの、どのような形状を有するものであってもよい。
【００１４】
本発明においては、切り筋形成工程を切断工程の前に行ってもよいし、切断工程において、ガラス板を切断予定ラインに沿って変形させた後に切り筋形成工程を行ってもよい。
【００１５】
なお、本発明において、切断工程において、切り筋をオリジンとしたクラックが切断予定ラインの全体にわたって進展するが、クラックの進展が切断工程のみにおいて生じる必要は必ずしもない。例えば、切り筋形成工程において、切り筋を形成した部分に微少なクラックが生じていてもよい。また、その切り筋形成工程において生じたクラックは、ガラス板の切り筋を形成した側の表面とは反対側の表面にまで至っていてもよいし、至っていなくてもよい。
【００１６】
切断工程において、ガラス板のいずれの表面に切り筋を形成してもよい。すなわち、切断工程において、凹状に変形し、圧縮応力が加わる側の表面に切り筋を形成してもよいし、凸状に変形し、引張応力が加わる側の表面に切り筋を形成してもよい。但し、切断工程において、凹状に変形し、圧縮応力が加わる側の表面に切り筋を形成する場合は、切断工程に先立って、切断工程において引張応力が加わる側の表面にまで、切り筋をオリジンとするクラックが進展していることが好ましい。すなわち、切り筋形成工程において、切断工程において引張応力が加わる側の表面にまで切り筋をオリジンとするクラックが進展するように切り筋を形成することが好ましい。
【００１７】
本発明では、切り筋形成工程において、切り筋は、切断予定ラインに沿って形成することが好ましい。そうすることによって、ガラス板を切断予定ラインに沿って高精度に切断することができる。
【００１８】
本発明では、切断工程の前に、ガラス板に樹脂シートを接着または粘着させることが好ましい。そうすることで、例えば切断工程においてガラス板が破損した場合においても、ガラス片が飛散することを抑制することができる。また、ガラス板の撓みを抑えることができるため、ガラス板が破損してしまうことを効果的に抑制することができる。
【００１９】
樹脂シートのガラス板に対する接着または粘着は、切り筋形成工程の前に行っておくことがより好ましい。そうすることによって、切り筋形成時におけるガラス板の破損や、切り筋からクラックが意図しない方向に進展してしまうことを効果的に抑制することができる。
【００２０】
また、切断工程において、減圧して吸引することによりガラス板を切断予定ラインに沿って変形させる場合は、樹脂シートを治具とガラス板との間に介在させることによって、高い気密性が得られやすく、ガラス板を好適に変形させることができる。従って、ガラス板をより高精度に切断することができる。
【００２１】
なお、樹脂シートは、ガラス板の一方のみに接着または粘着させてもよいが、ガラス板の両面に樹脂シートを接着または粘着させることがより好ましい。ガラス板の両面に樹脂シートを接着または粘着させることにより、ガラス板が破損したときのガラス片の飛散をより効果的に抑制できると共に、ガラス板の撓みによってガラス板が破損することをより効果的に抑制することができる。
【００２２】
本発明では、切断工程において、ガラス板を切断予定ラインに沿って変形させる方法は特に限定されない。例えば、切断予定ラインに対応した形状の凹部が表面に形成された治具を用い、凹部内の空間を減圧することによって、ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させてもよい。また、例えば、凹凸部に対応した形状の凹凸部が表面に形成されている押圧型を用いてガラス板の凹凸部の上に位置する部分を押圧することによって、ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させてもよい。
【００２３】
上記の減圧によりガラス板を切断予定ラインに沿って変形させる方法は、切断しようとするガラス板が薄いときに好適である。この方法によれば薄いガラス板の特定の箇所に大な応力が負荷され、ガラス板が損傷することを抑制することができる。但し、この方法では、ガラス板が厚いときには、減圧によってガラス板を切断予定ラインに沿って変形させるには、凹部をより強く減圧する必要がある。従って、強力な減圧機構が必要となる。それに対して、押圧型を用いる方法であれば、ガラス板が厚く、高い剛性を有するものであっても、好適にガラス板を変形させることができる。このため、ガラス板が厚いときは、押圧型を用いる方法が好適に適用される。
【００２４】
具体的には、減圧によりガラス板を変形させる方法は、ガラス板の厚みが、５μｍ以上１００μｍ以下であるときにより好適である。一方、押圧型を用いてガラス板を変形させる方法は、ガラス板の厚みが、１００μｍ以上１ｍｍ以下であるときにより好適である。
【００２５】
なお、本発明において、切断予定ラインに沿ってガラス板を変形させる際に治具を用いる場合は、その治具に設けられている凹凸部の幅は特に限定されないが、ガラス板の厚みの１００倍〜４００倍の範囲内にあることが好ましい。凹凸部の幅が大きすぎると、切断予定ラインで高精度に切断できない場合がある。一方、凹凸部の幅が小さすぎると、ガラス板を好適に変形させることができず、切断を行うことが困難となる場合がある。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、例えば、厚みが１ｍｍ以下といった薄いガラス板であっても好適に切断できるガラス板の切断方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明の一実施形態において使用する治具の略図的平面図である。
【図２】図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩにおける略図的断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態におけるガラス板の切断方法を表すフローチャートである。
【図４】図４は、本発明の一実施形態における切り筋形成工程を説明するための模式的平面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態における配置工程を説明するための模式的平面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態における切断工程を説明するための模式的平面図である。
【図７】図７は、第１の変形例における切断工程を説明するための模式的平面図である。
【図８】図８は、第２の変形例における配置工程を説明するための模式的平面図である。
【図９】図９は、第３の変形例における切断予定ラインの形状を説明するためのガラス板の略図的平面図である。
【図１０】図１０は、第４の変形例における切断予定ラインの形状を説明するためのガラス板の略図的平面図である。
【図１１】図１１は、第５の変形例における切断予定ラインの形状を説明するためのガラス板の略図的平面図である。
【図１２】図１２は、第６の変形例における切断予定ラインの形状を説明するためのガラス板の略図的平面図である。
【図１３】図１３は、本発明の他の実施形態におけるガラス板の切断工程を説明するための模式的側面図である。
【図１４】図１４は、図１３のＸＩＶ部分を拡大した模式的分解斜視図である。
【図１５】図１５は、図１３のＸＩＶ部分を拡大した模式的断面図である。
【図１６】図１６は、第７の変形例におけるガラス板の切断用治具１０部分の模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではない。
【００２９】
図１は、本実施形態において使用する治具の略図的平面図である。図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩにおける略図的断面図である。
【００３０】
まず、図１及び図２を参照しながら、本実施形態において使用する治具１０について説明する。
【００３１】
図１及び図２に示すように、治具１０は、平坦な載置面１０ａを有する直方体状に形成されている。載置面１０ａには、ガラス板の切断予定ラインの形状に対応した形状の凹凸が形成されている。具体的には、本実施形態では、載置面１０ａには、ガラス板の切断予定ラインの形状に対応した形状の凹部１０ｂが形成されている。より具体的には、本実施形態では、切断予定ラインが円形であるため、円形の凹部１０ｂが形成されている。この凹部１０ｂの幅Ｗは、切断しようとするガラス板の厚みの１００倍〜４００倍の範囲内にあることが好ましい。具体的には、凹部１０ｂの幅Ｗは、例えば、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度とすることができる。凹部１０ｂの深さは、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍ程度とすることができる。
【００３２】
図２に示すように、凹部１０ｂには、治具１０の側面１０ｄに開口している連通孔１０ｃが接続されている。この連通孔１０ｃを、例えば減圧ポンプなどの減圧機構に接続することにより、凹部１０ｂが減圧可能となっている。
【００３３】
なお、治具１０は、切断しようとするガラス板に対して十分に高い強度を有するものである限りにおいて特に限定されない。治具１０は、例えば、鉄やアルミニウムなどの金属、ステンレスなどの合金またはセラミックスなどにより形成することができる。
【００３４】
図３は、本実施形態におけるガラス板の切断方法を表すフローチャートである。図４は、本実施形態における切り筋形成工程を説明するための模式的平面図である。図５は、本実施形態における配置工程を説明するための模式的平面図である。図６は、本実施形態における切断工程を説明するための模式的平面図である。
【００３５】
次に、主として、図３〜図６を参照しながら、治具１０を用いたガラス板の切断方法について説明する。
【００３６】
（切り筋形成工程）
まず、図３に示すように、ステップＳ１において、ガラス板に切り筋を形成する切り筋形成工程を行う。本実施形態において、切り筋形成工程では、図４に示すように、まず切断対象となるガラス板２０の片面に切り筋２０ａを形成する。詳細には、ガラス板２０の切断予定ラインＬの上の一部に切り筋２０ａを形成する。本実施形態では、具体的には、切り筋２０ａを切断予定ラインＬに沿って形成する。形成する切り筋２０ａの長さは、特に限定されない。但し、切り筋２０ａが長すぎると、スクライブラインを形成してガラス板を切断する場合と同様の問題が生じかねない。従って、切り筋２０ａの長さは、１０μｍ〜１ｍｍであることが好ましい。
【００３７】
切り筋２０ａの形成方法は、特に限定されない。切り筋２０ａは、例えば、ガラスカッターやレーザーなどを用いて形成することができる。
【００３８】
なお、切り筋形成工程においては、切り筋２０ａをオリジンとしてクラックが進展するように切り筋２０ａを形成してもよいが、切り筋２０ａをオリジンとしてクラックが進展しないように切り筋２０ａを形成することが好ましい。
【００３９】
次に、ガラス板２０の切り筋２０ａが形成された面に、可撓性を有する樹脂シート２１を粘着または接着させる。ガラス板２０に樹脂シート２１を粘着または接着する方法は、特に限定されない。例えば粘着剤や接着剤を用いてガラス板２０に粘着または接着させてもよいし、両面粘着テープや両面接着テープを用いてガラス板２０に粘着または接着させてもよい。
【００４０】
樹脂シート２１は、ガラス板２０の変形を阻害しないようなものであれば、特に限定されない。例えば、ＰＥＴやポリエステルなどからなる樹脂シート２１を用いることができる。樹脂シート２１の厚みも特に限定されない。具体的には、樹脂シート２１の厚みは、例えば、５０μｍ〜１００μｍ程度とすることができる。
【００４１】
なお、本実施形態においては、樹脂シート２１は、ガラス板２０よりも大きく、ガラス板２０の全面に樹脂シート２１が粘着または接着されている。但し、このように樹脂シート２１を設ける必要は必ずしもない。例えば、ガラス板２０に樹脂シート２１を粘着または接着しなくてもよいし、ガラス板２０の切断予定ラインＬの周辺にのみ樹脂シート２１を粘着または接着してもよい。
【００４２】
（配置工程）
図３に示すように、ステップＳ１の切り筋形成工程に続いて、ステップＳ２において、配置工程を行う。具体的には、本実施形態では、図５に示すように、治具１０の載置面１０ａの上に、樹脂シート２１が粘着または接着されたガラス板２０を、樹脂シート２１側を載置面１０ａに向けて配置する。この配置工程においては、上記切り筋２０ａが形成されている切断予定ラインＬが凹部１０ｂの上に位置するように配置する。より具体的には、上記切り筋２０ａが形成されている切断予定ラインＬが凹部１０ｂの幅方向の中央に位置するように配置する。
【００４３】
なお、配置工程において、ガラス板２０の上に、錘を配置することにより、樹脂シート２１と治具１０との密着性を高めてもよい。
【００４４】
また、ガラス板２０の切り筋２０ａを形成した面と反対側の面が載置面１０ａと対向するようにガラス板２０を配置してもよい。この場合、切り筋形成工程において、切り筋２０ａをオリジンとしたクラックがガラス板２０の厚み方向に貫通するように切り筋２０ａを形成しておくことが好ましい。
【００４５】
（切断工程）
次に、図３に示すように、ステップＳ３において、切断工程を行う。具体的には、ガラス板２０の凹部１０ｂの上に位置する部分を変形させる。より具体的には、本実施形態では、図５に示す吸引機構２３を駆動することにより、凹部１０ｂ内の空間を減圧する。これにより、図６に示すように、ガラス板２０の凹部１０ｂの上に位置する部分を、凹部１０ｂ側に向かって凸状となるように変形させる。その結果、前記ガラス板２０の凹部１０ｂの上に位置する部分に載置面１０ａの法線方向に沿った応力が付与され、切り筋２０ａが形成されたガラス板２０の切断予定ラインＬ上に引っ張り応力が発生し、切り筋２０ａをオリジンとしたクラックが切断予定ラインＬ上を進展し、ガラス板２０が切断される。
【００４６】
上記本実施形態の切断方法では、ガラス板２０の切断予定ラインＬ全周にわたって切り筋２０ａを形成する必要がない。ガラス板２０の切断端面は、ガラス板２０の切断予定ラインＬの上の一部に形成された切り筋２０ａをオリジンとしたクラックが進展することにより形成される。従って、ガラス板２０が薄い場合であっても、シャープな切断端面を得ることができる。
【００４７】
また、本実施形態では、ガラス板２０を変形させることにより切り筋２０ａをオリジンとしたクラックを進展させるため、レーザーを用いてガラス板を切断する場合とは異なり、ガラス板２０が薄い場合であっても、クラックの進展が好適に進行する。従って、薄いガラス板２０であっても、好適に切断することができる。具体的には、本実施形態のガラス板の切断方法によれば、例えば、厚みが５μｍ〜１００μｍの範囲内にあるガラス板２０も好適に切断することができる。
【００４８】
また、本実施形態では、治具１０に形成した凹部１０ｂの形状を種々変化させることによって、切断予定ラインＬがどのような形状であっても、ガラス板２０を好適に切断することができる。このため、本実施形態のように、閉じられた形状である円形の切断予定ラインＬに沿ってガラス板２０を切断することも可能である。
【００４９】
また、本実施形態では、切り筋２０ａを、ガラス板２０の切断予定ラインＬに沿って形成するため、ガラス板２０を切断予定ラインＬに沿ってより高精度に切断することができる。
【００５０】
さらに、本実施形態では、ガラス板２０を樹脂シート２１に粘着または接着し、樹脂シート２１を治具１０の載置面１０ａに密着させる。このため、ガラス板２０と治具１０とが直接接触することを抑制することができる。従って、ガラス板２０が損傷しにくい。また、ガラス板２０と治具１０との密着性を高めることができるため、凹部１０ｂの減圧を好適に行うことができる。具体的には、ガラス板２０と治具１０との間の隙間から凹部１０ｂに空気が侵入することを効果的に抑制できる。このため、ガラス板２０の切断予定ラインＬ上の部分に均一に応力を付与することができる。ガラス板２０の切断予定ラインＬ上の部分の一部に大きな応力が付与されることを抑制することができる。従って、切り筋２０ａをオリジンとしたクラックを好適に進展させることができる。その結果、ガラス板２０を高精度に切断することができる。また、本実施形態では、凹部１０ｂの幅Ｗは、切断しようとするガラス板の厚みの２０倍〜１００倍の範囲内であるため、切断予定ラインＬでより高精度に切断することができる。
【００５１】
なお、本実施形態では、切り筋形成工程を行った後に樹脂シート２１をガラス板に接着または粘着させる例について説明したが、切り筋形成工程を行う前に、樹脂シート２１をガラス板２０に接着または粘着させてもよい。その場合は、切り筋２０ａの形成時においてガラス板２０が損傷することを抑制できるとともに、切り筋２０ａの形成時にガラス板２０が破損しても発生するガラス片の飛散を防止することができる。
【００５２】
本実施形態では、凹部１０ｂを減圧することによりガラス板２０を変形させる例について説明した。但し、ガラス板２０を変形させる方法は、この方法に限定されない。例えば、図７に示すように、凹部１０ｂに対応した形状の凸部３１が形成されている押圧型３０を用いてガラス板２０の凹部１０ｂの上に位置する部分を押圧することによって、ガラス板２０の凹部１０ｂの上に位置する部分を変形させてもよい。この方法は、ガラス板２０の厚みが、１００μｍ〜１ｍｍである場合に特に有効である。
【００５３】
また、本実施形態では、切り筋形成工程後に、ガラス板２０の切り筋２０ａを形成した側の表面に樹脂シート２１を粘着または接着する例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。例えば、ガラス板２０に樹脂シート２１を粘着または接着しなくてもよいし、図８に示すように、ガラス板２０の、切り筋２０ａを形成した面とは反対側の面に別の樹脂シート２１を粘着または接着してもよい。
【００５４】
上記実施形態では、切断予定ラインＬが円形である例について説明した。但し、本発明において、切断予定ラインの形状は特に限定されない。例えば、図９に示すように、切断予定ラインＬは、矩形状であってもよい。例えば、図１０に示すように、切断予定ラインＬは、円弧状であってもよい。例えば、図１１に示すように、切断予定ラインＬは、蛇行状であってもよい。
【００５５】
また、切断予定ラインＬは、一つでなくてもよい。例えば、図１２に示すように、２つの円弧状の切断予定ラインＬでガラス板２０を切断することもできる。
【００５６】
また、上記実施形態では、配置工程の前に切り筋形成工程を行う例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。配置工程の後に切り筋形成工程を行ってもよい。配置工程の後に切り筋形成工程を行う場合は、切断工程の前に切り筋形成工程を行ってもよいし、切断工程において、ガラス板を変形させた後に行ってもよい。
【００５７】
（他の実施形態）
図１３は、本発明の他の実施形態におけるガラス板の切断工程を説明するための模式的側面図である。図１４は、図１３のＸＩＶ部分を拡大した模式的分解斜視図である。図１５は、図１３のＸＩＶ部分を拡大した模式的断面図である。
【００５８】
本実施形態では、帯状のガラス板を長さ方向において一定間隔ごとに幅方向に沿って切断していき、複数の切断されたガラス板を連続的に製造する方法について説明する。本実施形態において説明する方法は、厚みが２００μｍ以下のガラス板、特に、厚みが１００μｍ〜５μｍ程度のガラス板の切断に有効である。
【００５９】
まず、図１３に示すように、ガラス板２０が巻回されたロール２４から、ガラス板２０を送り出していく。送り出されたガラス板２０に、切り筋形成装置２６を用いて、一定間隔ごとに切り筋を形成していく。一定間隔ごとに切り筋が形成されたガラス板２０に対して、ロール２５から供給された樹脂シート２１を貼付していく。
【００６０】
その後、治具１０により、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることにより、ガラス板２０を切断する。切断されたガラス板２０は、樹脂シート２１に貼付された状態で、樹脂シート２１と共にロール２７に巻回されていく。
【００６１】
切り筋形成装置２６や治具１０の構造を単純化できるため、切り筋の形成とガラス板２０の切断は、ガラス板２０の搬送を停止した状態で行うことが好ましい。
【００６２】
なお、治具１０は、上記実施形態で説明した治具１０と同様の原理でクラックを進展させるものである。具体的には、図１４及び図１５に示すように、治具１０は、進展させようとするクラックの形状に即した形状の凹部１１ｂを有する治具本体１１と、凹部１１ｂの形状に即した形状の貫通孔１２ａを有する押さえ板１２とを有する。この押さえ板１２と治具本体１１とによりガラス板２０と樹脂シート２１とを狭持した状態で凹部１１ｂを減圧する。これにより、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させる。
【００６３】
本実施形態の切断方法によれば、ガラス板の切断を連続して行い、複数の切断されたガラス板を効率的に製造していくことができる。また、切断されたガラス板は、樹脂シート２１に固定されているため、切断されたガラス板の取り扱いも容易である。
【００６４】
クラックを好適に進展させるためには、凹部１１ｂが確実に減圧され、かつ、ガラス板２０の幅方向における全体が凹部１１ｂ内に位置している必要がある。このため、凹部１１ｂの幅をガラス板２０の幅よりも広くすると共に、樹脂シート２１をガラス板２０よりも幅広にし、樹脂シート２１が凹部１１ｂの全体を覆うようにすることが好ましい。
【００６５】
なお、本実施形態では、凹部１１ｂを減圧することによりクラックを進展させる例について説明したが、図１６に示すように、凹部１１ｂを減圧する代わりに、または凹部１１ｂを減圧すると共に、押圧型３０を用いて押圧することによりクラックを進展させてもよい。
【００６６】
ロール２４が、ガラス板２０の一方の主面に樹脂シートが貼付された状態で巻回されてなるものである場合は、ガラス板２０の樹脂シートが貼付されていない側の主面が治具本体１１側を向くように、ロール２４からガラス板２０を送り出すことが好ましい。また、ガラス板２０が切り筋形成装置２６に到達する前に、ガラス板２０から樹脂シートを剥離するようにしてもよい。
【００６７】
本実施形態では、ロール２４からガラス板２０が供給される例について説明したが、ガラス板２０の成形装置からガラス板２０が直接供給されるようにしてもよい。
【００６８】
本実施形態では、ガラス板２０を幅方向に沿って直線状に切断する例について説明したが、本発明において、どのような形状に切断するかは特に限定されない。例えば、矩形状、円形状、長円状等に切り抜くように切断してもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１０…治具
１０ａ…載置面
１０ｂ…凹部
１０ｃ…連通孔
１０ｄ…側面
１１…治具本体
１１ｂ…凹部
１２…押さえ板
１２ａ…貫通孔
２０…ガラス板
２０ａ…切り筋
２１…樹脂シート
２３…吸引機構
３０…押圧型
３１…凸部
【図１】
0005910773.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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