(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一気圧よりも高い高圧条件下において、アルカリ性の水溶液中に浸漬したマグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成する防錆処理工程を備えている音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項２】
前記防錆処理工程が、密閉容器中で行われる請求項１に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項３】
前記防錆処理工程における、反応温度が５０℃以上３００℃以下の範囲内であり、圧力が１．１気圧以上３５０気圧以下の範囲内である請求項２に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項４】
前記防錆処理工程で処理される前の前記マグネシウム基材の板厚が、１ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の音響用振動板の製造方法。
【請求項５】
前記防錆処理工程は、前記水酸化物層を前記マグネシウム基材表面に厚さ０．０１μｍ以上２０μｍ以下の範囲内で形成する請求項１〜４のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項６】
前記防錆処理工程の前に、
マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材の成形シートから、マグネシウム基材を切り離すトリミング工程を備えた請求項１〜５のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項７】
前記防錆処理工程の後に、
マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材の成形シートから、マグネシウム基材を切り離すトリミング工程を備えた請求項１〜５のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項８】
前記防錆処理工程は、前記マグネシウム基材の表面に前記水酸化物層を形成するとともに、前記マグネシウム基材の内部に水酸化物層を形成するものである請求項１〜７のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【請求項９】
マグネシウム基材の表面に水酸化物層が形成されており、前記水酸化物層が前記マグネシウム基材の内部にまで形成されたものであることを特徴とする音響用マグネシウム振動板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量であって高い表面硬度を有しており、音響特性および対防錆性能に優れた音響用マグネシウム振動板を効率よく製造することができる音響用マグネシウム振動板の製造方法および音響用マグネシウム振動板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
音響用振動板用の材料として、アルミ、チタン、マグネシウム、紙、プラスチック等、種々の材料が用いられている。マグネシウムは、これら材料中の実用金属材料として最も軽くかつ適度な硬度を持っており、振動の減衰性が高いという優れた特性を持っている。このため、マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材は、音響用振動板用の材料として好ましく用いられている。マグネシウム基材からなる材料を用いると、高音域まで良好な音響特性を示す特長を備えた音響用振動板が得られる。材料を薄くすることにより、音響用振動板の質量が小さくなって音響特性が向上するため、マグネシウム基材を薄くするための手段が求められている。
【０００３】
しかし、マグネシウム基材には上記特長がある反面、錆びやすいという欠点がある。このため、音響用振動板の材料として用いるには、マグネシウム基材表面に防錆処理を施す必要がある。従来、防錆処理として、陽極酸化、化成処理後の電着塗装、塗料によるコーティング等がなされており、これらは単独で用いられたり、複数を組み合わせて用いられたりする。複数を組み合わせた防錆処理として、例えば、セラミック系溶媒中で高電圧をかけてプラズマ陽極酸化処理してセラミック層を形成し、その上から樹脂をコーティングすることも行われている。
【０００４】
防錆処理の一例として、特許文献１には、マグネシウム基材表面に水酸化物層を形成する方法が記載されている。
また、特許文献２には、マグネシウム基材表面にアクリル系樹脂を主成分とした電着塗装膜を形成する方法が記載されている。
特許文献３には、プラズマ陽極酸化によって水酸化物層を形成する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４７３４０３５号
【特許文献２】特許第４３０７１７２号
【特許文献３】特許第５３４５１５５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載された防錆処理には、マグネシウム基材表面に形成される水酸化マグネシウムを主成分とする表面処理層（水酸化物層）が、薄く、緻密ではないため、防錆性が十分なものではないという課題がある。また、マグネシウム基材表面に形成された水酸化物層の硬度が低いため、音の伝播速度が十分ではないという課題もある。
特許文献２に記載された方法は、マグネシウム基材表面を樹脂で覆うため、表面硬度が低くなる。このため、音響用マグネシウム振動板の表面における音の伝搬速度が遅くなるという課題が残る。
特許文献２および３に記載された方法は、音響用マグネシウム振動板に電気を導通させる接点が必要となる。このため、表面を防錆処理した後に必ずトリミング工程を行う必要がある。このトリミング工程の際、マグネシウム基材の切断面が露出して、防錆処理がなされていない部分が形成される。マグネシウム基材が露出した部分をそのままにしておくと、後に錆が発生する点（発錆点）となるおそれがある、そこで、トリミング工程の際に露出したマグネシウム基材が発錆点となることを防止するため、トリミング工程の後に防錆処理が必要となるから製造効率が低下するという課題がある。
【０００７】
本発明は、上述した課題を解消し、良好な音響特性を備えた音響用マグネシウム振動板を効率良く製造することができる製造方法および、軽量であって高い表面硬度を有する音響用マグネシウム振動板の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために提供される本発明は次のとおりである。
（１）一気圧よりも高い高圧条件下において、アルカリ性の水溶液中に浸漬したマグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成する防錆処理工程を備えている音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（２）前記防錆処理工程が、密閉容器中で行われる上記（１）に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（３）前記防錆処理工程における、反応温度が５０℃以上３００℃以下の範囲内であり、圧力が１．１気圧以上３５０気圧以下の範囲内である上記（２）に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（４）前記防錆処理工程で処理される前の前記マグネシウム基材の板厚が、１ｍｍ以下である上記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の音響用振動板の製造方法。
（５）前記防錆処理工程は、前記水酸化物層を前記マグネシウム基材表面に厚さ０．０１μｍ以上２０μｍ以下の範囲内で形成する上記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（６）前記防錆処理工程の前に、マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材の成形シートから、マグネシウム基材を切り離すトリミング工程を備えた上記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（７）前記防錆処理工程の後に、マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材の成形シートから、マグネシウム基材を切り離すトリミング工程を備えた上記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
（８）前記防錆処理工程は、前記マグネシウム基材の表面に前記水酸化物層を形成するとともに、前記マグネシウム基材の内部に水酸化物層を形成するものである上記（１）〜（７）のいずれか１項に記載の音響用マグネシウム振動板の製造方法。
【０００９】
（９）マグネシウム基材の表面に水酸化物層が形成されており、前記水酸化物層が前記マグネシウム基材の内部にまで形成されたものであることを特徴とする音響用マグネシウム振動板。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、一気圧よりも高い高圧条件下で防錆処理工程を行うことにより、マグネシウム基材の表面に、緻密で安定した水酸化物層を形成できる。マグネシウム基材の表面にセラミック化した硬度が高い水酸化物層の膜を形成することにより、防錆性に優れかつ音響特性の良好な音響用マグネシウム振動板が得られる。
トリミング工程の後に防錆処理工程を行う構成とした場合、トリミング工程で切断されたマグネシウム基材の端面を含む表面の全体に水酸化物層を形成することができるから、防錆処理工程後の端面処理が不要となる。したがって、トリミング工程の前に防錆処理工程を行う方法よりも、音響用マグネシウム振動板の製造効率が大幅に向上する。
トリミング工程の前に防錆処理工程を行う構成とした場合、防錆処理工程を行うことにより、マグネシウム箔材の硬度が上がり、変形等を防止できる。したがって、マグネシウム基材として薄いマグネシウム箔材を用いても、トリミング工程を精度よく行うことができる。このため、非常に薄いマグネシウム箔材からなる、軽量化された音響特性の良好な音響用マグネシウム振動板を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の音響用マグネシウム振動板の製造方法により製造される音響用マグネシウム振動板の表面構造を模式的に示す断面図
【図２】本発明の実施例および比較例における圧縮試験の方法を説明する図面代用写真
【図３】塩水噴霧試験後における、実施例１および比較例１〜３の各試料の塩水噴霧試験前後の各試料の状態を示す図面代用写真
【図４】押し込み量による硬さ試験の結果を示す、圧縮試験結果のグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ以下に説明する。
図１は、本実施の形態の音響用マグネシウム振動板の製造方法（以下、適宜「振動板の製造方法」という。）により製造される音響用マグネシウム振動板（以下、適宜「マグネシウム振動板」という）の構造を模式的に示す断面図である。
【００１３】
一気圧よりも高い高圧条件下において防錆処理工程を行うことにより、図１に示すように、マグネシウム基材１の表面に水酸化物層２Ａを形成するとともに、マグネシウム基材１の内部にまで反応を進行させて水酸化物層２Ｂを形成することができる。防錆処理工程の反応を高圧条件下で進行させることにより、一気圧条件下で反応を進行させた場合よりも、緻密で硬度の高い安定な水酸化物層２（２Ａ、２Ｂ）が形成される。本実施の形態の説明において、水酸化物層２Ａと２Ｂとを区別しない場合、水酸化物層２と記す。
【００１４】
水酸化物層２は、マグネシウム基材１表面に形成される水酸化マグネシウムを主成分とする水酸化物の表面処理層であり、非常に高い硬度を備えている。高圧条件下において防錆処理工程を十分な時間を行うと、マグネシウム基材１が全てスラリー状の水酸化物となる。このことから、防錆処理工程により、マグネシウム基材１の表面の水酸化物層２Ａが形成されると同時に、マグネシウム基材１の内部にまで反応が進行して水酸化物層２Ｂが形成されていることが分かる。
【００１５】
通常、内部の水酸化物層２Ｂの厚みは、表面の水酸化物層２Ａの厚みに比べて十分に小さい。このため、防錆処理工程前のマグネシウム基材１の厚みと、防錆処理工程後の水酸化物層２を含むマグネシウム基材１の厚みとの差を、水酸化物層２の厚みと評価することができる。
【００１６】
防錆処理工程は、容器内の後述する処理溶液中にマグネシウム基材１を浸漬し、一気圧よりも高い適切な圧力条件（高圧条件）に制御し、また容器内温度を後述の適切な温度に保持して行う。高圧条件の下における防錆処理工程の実施を容易にするため、密閉容器中で防錆処理工程行うことが好ましい。後述する処理溶液中に、マグネシウム基材１を浸漬して、密閉容器を高圧条件下または適切な温度に保持すれば、マグネシウム基材１の表面で反応が進行し、水酸化物層２が形成される。
【００１７】
防錆処理工程の時間は、マグネシウム基材１表面に形成された水酸化物層２の状態を確認しながら、所望の厚さを備えた水酸化物層２が形成されるために十分な時間とすればよい。十分な時間は、作製する水酸化物層２の厚さ、ならびに温度、圧力、溶液濃度、溶液容量などの反応条件により変化するが、通常、０．５〜２０時間程度となる。
【００１８】
緻密で安定な硬度の高い水酸化物層２を形成する観点から、防錆処理工程における反応温度は、５０℃以上５００℃以下の範囲であることが好ましく、１００℃以上４００℃以下の範囲であることがより好ましく、１５０℃以上３００℃以下であることがさらに好ましい。
【００１９】
反応温度と同様に、緻密で安定な硬度の高い水酸化物層２を形成する観点から、防錆処理工程における圧力は、１．１気圧以上３５０気圧以下であることが好ましく、１．５気圧以上２００気圧以下であることがより好ましく、５気圧以上１００気圧以下であることがさらに好ましい。
【００２０】
防錆処理工程で処理される前のマグネシウム基材１の板厚は、当該マグネシウム基材を用いて作製される音響用マグネシウム振動板に良好な振動特性を付与する観点から、１ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ（１０００μｍ）以下であることがより好ましく、０．０１ｍｍ（１００μｍ）以下であることがさらに好ましい。トリミング工程の前に防錆処理工程を行うことにより、マグネシウム基材１の硬度が高くなるから、トリミング工程の精度が向上する。したがって、非常に薄いマグネシウム基材１を用いても、精度良く音響用マグネシウム振動板を作製することができる。例えば、厚みが６０μｍ以下、５０μｍ以下、３０μｍ以下といった、マグネシウム箔材をマグネシウム基材１として用いることができる。
【００２１】
防錆処理工程を行うことにより、マグネシウム基材の表面硬度を高くすることができる。このため、従来よりも板厚の薄い材料を用いて十分な強度を備えた音響用マグネシウム振動板を作製することができる。したがって、音響用マグネシウム振動板をより軽量化することが可能となり、音響特性を向上させることができる。
【００２２】
防錆処理工程により、マグネシウム基材１の表面および内部に形成される水酸化物層２の厚さは、良好な防錆性を実現する観点およびマグネシウム基材１の板厚にともなって０．０１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。なお、水酸化物層２の厚みは、防錆処理工程前後におけるマグネシウム基材１を含む板の厚さの差により評価する。
【００２３】
［マグネシウム基材］
マグネシウム基材として純度が９９％の純マグネシウムまたはマグネシウム基合金が用いられる。マグネシウム基合金としては、例えばＭｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金、Ｍｇ−Ａｌ系合金、Ｍｇ−希土類元素系合金などがある。
【００２４】
Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金としては、具体的にＡＺ３１Ａ、ＡＺ３１Ｂ、ＡＺ３１Ｃ、ＡＺ６１Ａ、ＡＺ８０Ａ、ＡＺ９１などがある。Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金としては、具体的にＺＫ５１Ａ、ＺＫ６１Ａ、ＺＫ６０、Ｍ６、Ｍ５、Ｍ４などがある。Ｍｇ−Ａｌ系合金としては、具体的にＡＭ１００Ａなどがある。
【００２５】
Ｍｇ−希土類元素系合金としては具体的にＥＺ３３Ａ、ＺＥ４１Ａ、ＱＥ２２Ａなどがあり、希土類元素（ＲＥ：ミッシュメタルあるいはジジムとして主にＣｅあるいは／ならびにＮｄ）を添加することにより、結晶粒界にＭｇＲＥがネットマグネシウム基材状に晶出して、特に耐クリープ性が向上する。また、ＡｇあるいはＹの添加により、耐力が著しく向上する。
【００２６】
［処理溶液］
マグネシウム基材の全表面に水酸化物層を形成するために用いる処理溶液は、反応時間を早くする観点から、アルカリ性の水溶液が好ましい。アルカリ性の成分としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。水溶液に含まれるアルカリ性の成分の濃度は、１〜５０質量％であることが好ましく、５〜３０質量％であることがよりより好ましく、８〜２０質量％であることがさらに好ましい。
アルカリ性の成分を含まない純水を処理溶液として用いても、マグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成することができる。ただし、この場合、アルカリ性の水溶液よりも、水酸化物層の形成に長時間を要する。
【００２７】
上記処理溶液としてアルカリ性の水溶液を用いた場合、マグネシウム基材を上記処理溶液から取り出し、防錆処理工程の後に表面を水洗いして、表面のアルカリ性の水溶液を取り除く。
【００２８】
本実施の形態の音響用マグネシウム振動板の製造方法は、上述した防錆処理工程の前または後に、マグネシウムまたはマグネシウム基合金からなるマグネシウム基材の成形シートから音響用マグネシウム振動板用のマグネシウム基材を切り離すトリミング工程を実施する。ここで、成形シートとは、プレス成形などされ、ドーム形状などの所定形状に形成された状態のマグネシウム基材をいう。
【００２９】
トリミング工程の後に防錆処理工程を行う場合、トリミング工程の後に切断されたマグネシウム基材の端面を含むマグネシウム基材表面全体に水酸化物層を形成することができる。トリミング工程の後に防錆処理工程を行うことによって、端面から錆が生じることを防止するための端面処理工程が不要となるから、製造効率が大幅に向上する。
【００３０】
トリミング工程の前に防錆処理工程を行う場合、マグネシウム基材の表面に硬い水酸化物層２を形成することができる。トリミング工程前の防錆処理工程でマグネシウム基材１に十分な硬さを付与しておくことで、トリミング工程においてマグネシウム基材１が変形することを防止できる。すなわち、変形防止の観点から、トリミング工程の前に防錆処理工程を実施しておく利益があるといえる。トリミング工程の前に防錆処理工程を行うことにより、マグネシウム基材１として非常に薄い箔材が使用可能になり、マグネシウム基材１の薄膜化による音響用マグネシウム振動板を軽くすることができる。
【００３１】
本実施の形態の音響用マグネシウム振動板の製造方法は、上述した防錆処理工程の後に、意匠性向上の観点から、水酸化物層が形成されたマグネシウム基材の表面に電着塗装や吹付塗装等を用いて着色しても良い。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［実施例１］
厚みが４５μｍ（０．０４５ｍｍ）の板材を用いて直径２５ｍｍのドーム型の振動板形状に成形したマグネシウム基材のサンプルを作成した。
上記サンプルを下記の条件により密閉容器中で防錆処理工程を行い、マグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成した。本実施例１では、その両側の表面に各３μｍの厚さの水酸化物層が形成されたマグネシウム基材が得られた。
（反応条件）
反応要件：１０質量％の水酸化ナトリウム水溶液
反応温度：１５０℃
反応圧力：１０気圧（高圧条件）
反応時間：５時間
反応装置：ステンレス製密閉容器
【００３３】
防錆処理工程前のマグネシウム基材の板厚が４５μｍ（０．０４５ｍｍ）であり、防錆処理工程後のマグネシウム基材の板厚が５１μｍであった。防錆処理工程前後における板厚の差から、防錆処理工程によりマグネシウム基材の両面に形成された水酸化物層の厚さの合計６μｍ（片面３μｍ）と評価した。その表面に水酸化物層がしっかり付着したマグネシウム基材が得られたことから、その内部にも水酸化物層が形成されていることが分かった。
【００３４】
［比較例１］
実施例１と同じサンプルを用いて、以下の条件により、その表面を陽極酸化して陽極酸化膜が形成されたマグネシウム基材を作製した。
［比較例２］
実施例１と同じサンプルを用いて、ステンレス製密閉容器中において高圧条件下で反応させる代わりに、ステンレス製開放容器中において常圧（一気圧）条件下で反応させたこと以外は、実施例１と同じ条件で、その表面に水酸化物層が形成されたマグネシウム基材を作製した。
［比較例３］
実施例１の防錆処理工程前における、表面が防錆処理されていないマグネシウム基材のサンプルを用いた。
【００３５】
［評価方法］
上記実施例１および比較例１〜３の耐防錆性および硬度を評価するため、以下の試験方法を用いた。
１．塩水噴霧試験（連続噴霧試験）
（１）試験方法：ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１  塩水噴霧試験方法に準ずる。
（２）試験条件：中性塩水噴霧（ｐＨ６．５〜７．２）、噴霧室温度３５±２℃、空気飽和容器内の水の温度４７±２℃、塩水噴霧時間４８時間
（３）試験装置：スガ試験機（株）製、塩水噴霧試験機ＳＴＰ−９０Ｖ２
【００３６】
２．硬さ試験（押し込みによる硬さ測定、ビッカース硬さ）
（１）試験方法：押し込みによる硬さを測定した。
（２）試験条件：試験力１０ｍＮ、試験力増加２０秒、クリープ５秒、試験力減少２０秒
（３）試験装置：フィッシャーインストルメンツ製  薄膜硬度計ＨＭ５００
【００３７】
３．押し込み量による硬さ試験（圧縮試験）
（１）試験方法：平面の圧盤を用い試験品を圧縮した。
図２は、圧縮試験の様子を示す図面代用写真である。同図に示すように、実施例１および比較例１〜３のマグネシウム基材の成形品１０をドームが上を向くように台３０の上の載せて、押圧部材２０を鉛直下方向に移動させ、試験力が０・１Ｎになった点を変位０ｍｍの位置とし、変位１．２ｍｍの位置での試験力すなわち押圧部材２０に成形品１０から加わっている鉛直上方向の力の大きさを読み取った。押圧部材２０を鉛直下方向に移動させる試験速度は１ｍｍ／分とした。
【００３８】
実施例１および比較例１〜３のマグネシウム基材の防錆性および硬さを、上記１〜３の試験方法を用いて評価した結果を表１に示す。
【表１】
0005978376.tif 000002
※ＨＶｐｌ：インデンテーション硬度に対するＤＩＮ規格のビッカース換算値であり、複数のビッカース基準片測定から求めた平均値。
※※変位１．２ｍｍの位置における試験力（Ｎ）。
【００３９】
１．塩水噴霧
図３は、塩水噴霧試験の前と後における、実施例１および比較例１〜３の各試料の塩水噴霧試験後の状態を示す図面代用写真である。実施例１および比較例３は３つのマグネシウム基板について塩水噴霧試験を行い、比較例１および２は４つのマグネシウム基板について塩水噴霧試験を行った。
図３に示すように、比較例１および比較例２のマグネシウム基材は、表面処理を施していない比較例３のマグネシウム基材同様、全面に錆が発生した。これらに対して、実施例１のマグネシウム基材は、塩水噴霧試験後においても錆が発生が認められず、塩水噴霧試験前と後とで外観がほとんど変化しなかった。この結果より、防錆処理工程を高圧条件下で行うことにより、表面の水酸化物層の防錆性が良好となり、マグネシウム基材の耐食性（防錆性）が向上することが分かった。
【００４０】
２．硬さ試験（押し込みによる硬さ測定試験）
実施例１および比較例１〜３について、上記方法を用いて硬さを測定した結果について、表１に示す。表１の値は、それぞれ３つの試料を測定した結果の平均値である。
表１に示す結果から、高圧条件下でマグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成した実施例１は、表面に防錆処理をしない比較例３（未処理のマグネシウム基材）と比べて、硬さがおおよそ３倍近く増大した。
これに対して、陽極酸化によりマグネシウム基材の表面を処理した比較例１は、比較例３よりも、硬さが低下した。また、高圧条件下ではなく常圧条件下でマグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成した比較例２は、比較例３（未処理のマグネシウム基材）と、硬さが同程度であった。
【００４１】
３．押し込み量による硬さ試験（圧縮試験）
図４は、圧縮試験結果を示すグラフであり、横軸が押し下げ量を示し、縦軸がその時点での試験力を示している。図４の押し下げ量１．２ｍｍ（変位１．２ｍｍ）の位置において、読み取った試験力を表１に示している。
圧縮試験の結果から、防錆処理工程でマグネシウム基材の表面に水酸化物層を形成した実施例１が最も硬いということが分かった。高圧条件下ではなく常圧条件下で表面処理をした比較例１および２はいずれも、表面処理をしていない比較例３よりは硬度が増大するものの、実施例１と比較すると試験力の増大量は小さかった。具体的には、実施例１では、比較例３に比べて、試験力が１．１Ｎ増大しているのに対して、比較例１および２では、０．３Ｎおよび０．４Ｎ増大したのみであった。
【００４２】
実施例１および比較例１〜３の結果から、本発明の製造方法を用いて、表面に水酸化物層を形成したマグネシウム基材（実施例１）より、以下の性質を備える音響用マグネシウム振動板を作製できることが分かった。
（１）所定の塩水噴霧試験を行った結果、表面に水酸化物層を形成したマグネシウム基材（実施例１）は４８時間経過時点で発錆点が発見されなかったことから、高い防錆性（耐食性）を備える。
（２）表面に水酸化物層を形成したマグネシウム基材（実施例１）の表面は未処理のマグネシウム基材（比較例３）の表面よりも硬度が高かったことから、振動体として要求される特性が向上している。
（３）硬度が高いことにより、マグネシウム基材を薄膜化して音響用マグネシウム振動板を軽くすることができる。それにより音響特性の向上が期待される。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の音響用マグネシウム振動板の製造方法によれば、防錆性を向上させるとともに、マグネシウム基材の強度が増大することにより音響用マグネシウム振動板に用いられるマグネシウム基材自体を薄くして軽量化することができる。
また、トリミング工程後に防錆処理を行うことにより、端面処理工程を省くことができ、音響用マグネシウム振動板製造の生産性を大幅に向上させることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１  マグネシウム基材
２、２Ａ、２Ｂ  水酸化物層
１０  成形品
２０  押圧部材
３０  台
【要約】
【課題】防錆性能が良く、良好な音響特性を備えた音響用マグネシウム振動板を効率良く製造できる製造方法を提供すること。
【解決手段】密閉容器中において、１．１気圧以上３５０気圧以下程度の高圧条件下で、マグネシウム基材１の表面に水酸化物層２を形成する防錆処理工程により、マグネシウム基材１の表面に形成される水酸化物層２を緻密で硬度の高いものとすることができる。このため、マグネシウム基材１を薄くし、また防錆処理による硬度向上により、重量の増加を抑えることができるから、軽量化および表面硬度を高めることにより音響特性の向上した音響用マグネシウム振動板を製造することができる。
【選択図】図１【図１】
0005978376.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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