(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、一次巻線（１１）と、二次巻線（１２）と、前記一次巻線（１１）の内側に配置した中心鉄心（１３）と、前記二次巻線（１２）の外側に配置した側面鉄心（１００）と、前記中心鉄心と前記側面鉄心とを含む昇圧トランス（１６）と、前記二次巻線の出力端と内燃機関に設けた点火栓との接続を図る高圧端子（１２１）と、をハウジング（３０）の内側に収容し、絶縁樹脂（４０）によって封止した点火コイルであって、
前記側面鉄心の一部をモールド成形によって形成したコアカバー（１０１、１０１ａ〜１０１ｄ）によって覆った側面鉄心モールド体（１０、１０ａ〜１０ｄ）を具備し、
その一部を前記絶縁樹脂から露出せしめると共に、
前記コアカバーを形成する際に生じるイジェクタピン痕（１０２、１０２ｂ）、
及び／又は、
ゲート痕（１０３、１０３ａ〜１０３ｄ）、
及び／又は、
可動式押さえピン痕、
及び／又は、
固定式押さえピン痕、若しくは、ゲート痕に対向する部位、
のいずれかの一又は複数を、成型特異点と称し、
該成型特異点を、前記絶縁樹脂の樹脂表面（４１）よりも内側となり該樹脂表面から露出しない位置に設け、前記絶縁樹脂により前記成型特異点を埋設していることを特徴とする点火コイル（１、１ａ〜１ｄ）
【請求項２】
前記絶縁樹脂を充填したときに、前記成型特異点の表面を覆うように前記絶縁樹脂を引き上げるべく、前記成型特異点の近傍に前記コアカバーの一部を外側に向かって突出せしめた突起部（１０４、１０４１、１０４２、１０４３）を具備する請求項１に記載の点火コイル（１ｂ）
【請求項３】
前記成型特異点における前記コアカバーの一部を厚肉に形成せしめた膨出部（１０４ｃ、１０５）を具備する請求項１又は２に記載の点火コイル（１ｃ）
【請求項４】
前記コアカバーの一部により形成され、前記成型特異点の周囲を取り囲むように筒状に突出せしめた筒状突起部（１０４）、前記成型特異点の周囲を覆いつつ下端が開口する鞍型に突出せしめた鞍型突起部（１０４１）、前記成型特異点の両側において前記樹脂表面に対して直交する平板状に突出せしめた井下駄状突起部（１０４２）、若しくは、前記成型特異点の両側において前記樹脂表面に対して上面側に向かって先細りとなるように並んだ平板状に突出せしめたハ字形平板状突起部（１０４３）のいずれかを有する請求項２又は３に記載の点火コイル（１ｂ）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関用の点火プラグに高電圧を供給するための点火コイルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、収納部、コネクタ、及び高圧タワーが形成された絶性樹脂製の外装ケースと、中心鉄心及び該中心鉄心と協働して閉磁路を構成する側方鉄心からなる鉄心、該中心鉄心を囲繞するように配設された一次巻線、および該一次巻線を囲繞するように配設された二次巻線を有し、前記収納部内に収納される昇圧トランスと、前記収納部内に充填硬化され、前記昇圧トランスを埋設する注形絶縁樹脂と、を備えた内燃機関用点火装置が開示されている。
従来の点火装置のように、昇圧トランスの全てを外装ケース内に収容し、その周囲を注形絶縁樹脂で覆って、密封した場合、昇圧トランスやケース内に収容されたスイッチングモジュールから放出された熱の廃熱性が低下して、スイッチング素子の応答性を低下させたり、冷熱ストレスによる熱応力が高くなり注形絶縁樹脂や外装ケース等に亀裂を生じたりする問題があった。
【０００３】
このような問題に対して、昇圧トランスの一部を収容ケースから露出させることにより、放熱性の向上と、熱応力の抑制を図ることにより、注形絶縁樹脂や外装ケース等に亀裂を抑制できると考えられる。
しかし、閉磁路を構成する側方鉄心には、積層ケイ素鋼板等が用いられており、絶縁樹脂から露出する部分の防水性、絶縁性を確保する必要がある。
【０００４】
そこで、予め、側方鉄心の一部を、シリコーン樹脂、ＥＰＤＭ、ＰＥＴ樹脂やＰＢＴ樹脂などの熱可塑性樹脂や、エポキシ等の熱硬化性樹脂等の絶縁樹脂を用いて覆うことにより、絶縁性、防水性を確保した上で、昇圧トランスの一部を収容ケースから露出させることが可能となり、放熱性を向上させ、冷熱ストレスに対する耐久性を向上できると考えられた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２９９６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、側面鉄心の一部を絶縁樹脂からなるコアカバーで覆った側面鉄心モールド体をインサート成形等の方法により形成した場合、金型から側面鉄心モールド体をイジェクタピンによって押し出す際に、コアカバーの表面に窪みが形成され、その部分の肉厚が薄くなることがある。
あるいは、コアカバー側面に金型内に樹脂を注入するためのゲートを設けたときには、ゲート位置若しくはゲートに対向する位置において、急激な樹脂流れ方向の変化や、樹脂の合流界面の形成により、ウェルドラインやボイドといったコアカバー内部若しくは、表面に微細な欠陥を生じることもある。
【０００７】
コアカバーにこれらのような肉厚の薄い部分やウェルドライン等の欠陥があると、局所的な強度低下を招くおそれがある。
このような状態で、実車に搭載されて冷熱環境下に晒されると、コアカバー側面の絶縁樹脂液面境界付近は、絶縁樹脂のある部分とない部分で応力分布が変るため、コアカバーの局所的に強度の低い部分への応力集中により、亀裂を生じ易くなるおそれもあった。
【０００８】
さらに、イジェクタピン痕の位置あるいはゲートの位置が絶縁樹脂から露出している場合、外部からの被水、結露等によって生じた水分が発生した亀裂内に侵入して、側面鉄心の腐食を招くおそれもあった。
側面鉄心が腐食によって膨張すると、周囲の注形絶縁樹脂にも亀裂を生じさせることにもなり、コイル内部の高電圧が外部へリークする等の著しい性能低下を招くことになる。
【０００９】
また、車両整備点検時には、点火コイルの脱着を行うことがあり、その際、誤って、点火装置の一部をエンジン、ボディ、他の電装品、工具等にぶつけることがあり、樹脂成形部のイジェクタピン位置又はゲート位置若しくは、ゲートに対向する部位において局所的な強度低下が発生していると、外部からの衝撃が加わったときに、亀裂の進展を招くおそれもあった。
特に、点火コイルの搭載角度が水平に近い角度になる場合には、コアカバーの水平面にイジェクタピン痕あるいはゲート痕が露出していると、そこに水分が溜まり易く、より一相亀裂を生じ易くなるおそれがあった。
【００１０】
そこで本発明は、かかる実情に鑑み、コアカバーの成形用イジェクタピンの位置等の成型特異点に発生する亀裂への水分侵入を抑制したり、亀裂の進展を抑制することで、信頼性の高い点火コイルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の点火コイル（１、１ａ〜１d）では、少なくとも、一次巻線（１１）と、二次巻線（１２）と、前記一次巻線（１１）の内側に配置した中心鉄心（１３）と、前記二次巻線（１２）の外側に配置した側面鉄心（１００）と、前記中心鉄心（１３）と前記側面鉄心（１００）とを含む昇圧トランス（１６）と、前記二次巻線（１２）の出力端と内燃機関に設けた点火栓との接続を図る高圧端子（１２１）と、をハウジング（３０）の内側に収容し、絶縁樹脂（４０）によって封止した点火コイルであって、前記側面鉄心（１００）の一部をモールド成形によって形成したコアカバー（１０１、１０１ａ〜１０１ｄ）によって覆った側面鉄心モールド体（１０、１０ａ〜１０ｄ）を具備し、その一部を前記絶縁樹脂から露出せしめると共に、前記コアカバーを形成する際に生じるイジェクタピン痕（１０２、１０２ｂ）、及び／又は、ゲート痕（１０３、１０３ａ〜１０３ｄ）、及び／又は、可動式押さえピン痕、及び／又は、固定式押さえピン痕、若しくは、ゲート痕に対向する部位、のいずれかの一又は複数を、成型特異点と称し、該成型特異点を、前記絶縁樹脂の樹脂表面（４１）よりも内側となり該樹脂表面から露出しない位置に設け、前記絶縁樹脂により前記成型特異点を埋設している。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、前記側面鉄心モールド体の形成の際に、イジェクタピンによって前記コアカバーの表面が押圧されて形成された窪み状の前記イジェクタピン痕や、前記ゲート痕、若しくは、前記ゲート痕に対向する部位等の成型特異点に、ウェルドラインやボイド等の内部欠陥が形成されても、前記絶縁樹脂に覆われているため、当該部分の局所的な強度低下が補われ、信頼性の高い点火コイルが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１Ａ】本発明の第１の実施形態における点火コイル１の上面図
【図１Ｂ】図１Ａの点火コイル１の縦断面図
【図１Ｃ】本発明の点火コイルを用いた点火装置の回路図
【図２Ａ】本発明の要部であり、図１Ａの点火コイルに用いられる側面鉄心モールド体１０の上面図
【図２Ｂ】図２Ａの側面鉄心モールド体１０の正面図
【図２Ｃ】図２Ａの側面鉄心モールド体１０の底面図
【図２Ｄ】図２Ａの側面鉄心モールド体１０の側面図
【図３Ａ】図２Ａの側面鉄心モールド体１０の製造に用いられるモールド金型Ｍ１、Ｍ２の概要を示す平面図
【図３Ｂ】図３Ａに続くインサート時の状態を示す図３Ａ中Ａ−Ａに沿った断面図
【図３Ｃ】図３Ｂに続く樹脂充填時の状態を示す図３Ａ中Ａ−Ａに沿った断面図
【図３Ｄ】図３Ｃに続くモールド体取出時の状態を示す図３Ａ中Ａ−Ａに沿った断面図
【図４Ａ】本発明の第２の実施形態における点火コイル１ａの上面図
【図４Ｂ】図４Ａの点火コイル１ａの縦断面図
【図５Ａ】本発明の第２の実施形態における側面鉄心モールド体１０ａの上面図
【図５Ｂ】図４Ａの側面鉄心モールド体１０ａの正面図
【図５Ｃ】図４Ａの側面鉄心モールド体１０ａの底面図
【図５Ｄ】図４Ａの側面鉄心モールド体１０ａの側面図
【図６Ａ】本発明の第２の実施形態における側面鉄心モールド体１０aの製造に用いられるモールド金型Ｍ１ａ、Ｍ２ａの概要を示す平面図
【図６Ｂ】図６Ａに続くインサート時の状態を示す断面図
【図６Ｃ】図６Ｂに続く樹脂充填時の状態を示す断面図
【図６Ｄ】図６Ｃに続くモールド体取出時の状態を示す断面図
【図７Ａ】本発明の第３の実施形態における点火コイル１ａの上面図
【図７Ｂ】図６Ａの点火コイル１ａの縦断面図
【図７Ｃ】図７Ｂ中Ｃ−Ｃに沿った要部断面図
【図７Ｄ】突起部の変形例１０４１を示す要部平面図
【図７Ｅ】突起部の他の変形例１０４２を示す要部平面図
【図７Ｆ】突起部の他の変形例１０４３を示す要部平面図
【図８Ａ】発明の第３の実施形態における側面鉄心モールド体１０ｂの樹脂充填時の状態を示す断面図
【図８Ｂ】図８Ａに続くモールド体取出時の状態を示す断面図
【図９Ａ】本発明の第４の実施形態における点火コイル１ｃの上面図
【図９Ｂ】図９Ａの点火コイル１ｃの縦断面図
【図１０Ａ】発明の第４の実施形態における側面鉄心モールド体１０ｃの製造に用いられるモールド金型Ｍ１ｃ、Ｍ２ｃの概要を示す平面図
【図１０Ｂ】図１０Ａに続く樹脂充填時の状態を示す断面図
【図１１Ａ】本発明の第５の実施形態における点火コイル１dの上面図
【図１１Ｂ】図１１Ａの点火コイル１dの縦断面図
【図１２Ａ】本発明の第５の実施形態における側面鉄心モールド体１０dの製造に用いられるモールド金型Ｍ１d、Ｍ２dの概要を示す平面図
【図１２Ｂ】図１１Ａに続く樹脂充填時の状態を示す断面図
【図１３Ａ】点火コイルを水平に配設した状態を示す側面図
【図１３Ｂ】図１４Ａの上面図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明では、内燃機関の点火プラグに印加する高電圧を発生させるための点火コイルを成形する過程において、二次巻線１２を覆うコアカバーを形成する際に生じるイジェクタピン痕、及び／又は、ゲート痕、若しくは、ゲート痕に対向する部位のいずれかを成型特異点と称する。
本発明では、ウェルドラインやボイド等の内部欠陥を生じ易い成型特異点を所定の絶縁樹脂で覆うことで、内部への浸水を阻止したり、クラックの進展を抑制したりして、点火コイルの耐久性の向上を図ろうとするものである。
本発明の第１の実施形態のける点火コイル１、及び本発明の要部である側面鉄心モールド体１０の概要について、図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ、図２Ｄを参照して説明する。
【００１５】
図１Ａ、図１Ｂに示すように、本発明の点火コイル１は、一次巻線１１と、二次巻線１２と、一次巻線１１の内側に配置した中心鉄心１３と、二次巻線１２の外側に配置した側面鉄心１００と、中心鉄心１３と側面鉄心１００との間隙に配設した永久磁石１４とからなる昇圧トランス１７と、一次巻線１１への電流の供給と遮断とを制御する回路モジュール２０と、一次巻線１１及び回路モジュール２０と外部との接続を図るコネクタターミナル２１と、二次巻線１２の出力端と図略の点火栓との接続を図る出力中継端子１２０、高圧端子１２１、バネ端子１２２と、をハウジング３０内に収容し、絶縁樹脂４０によって封止してある。
【００１６】
ハウジング３０に設けたコネクタ３１の内側には、一次巻線１１の入力端、及び、イグナイタ２０と外部との接続を図るコネクタターミナル２１が引き出され、図略の電源及び制御装置に接続される。
また、ハウジング３０には、筒状のプラグキャップ３２が延設され、内燃機関に設けた点火プラグへの装着が可能となっている。
プラグキャップ３２の内側には、出力中継端子１２０、高圧端子１２１を介して二次巻線１２の出力端に接続されたバネ端子１２２が配設されている。
【００１７】
ハウジング３０内から、側面鉄心モールド体１０の一部が露出するように配設され、絶縁樹脂４０によって封止固定されている。
絶縁樹脂４０には、エポキシ樹脂、等が用いられており、機械的強度向上のための繊維を添加した繊維強化樹脂や、放熱性向上のための放熱フィラーを添加したものを用いても良い。
【００１８】
一次巻線１１及び二次巻線１２には、銅、アルミニウム等の導体の表面に、エナメル、ポリウレタン、ポリエステル等の絶縁を施した公知の絶縁電線が用いられている。
一次巻線１１は、一次側ボビン１５０に所定回数Ｎ１だけ巻回されている。
一次巻線１１の一方の端は、コネクタターミナル２１を介して外部に設けた図略の電源に接続されている。
一次巻線１１の他方の端は、回路モジュール２０に接続されている。
【００１９】
二次巻線１２は、二次側ボビン１５１に所定回数Ｎ２だけ巻回されている。
二次巻線１２の一方の端は、ダイオード１６を介して一次巻線１１の一方の端に接続されている。
二次巻線１２の他方の端は、出力中継端子１２０、高圧端子１２１、バネ端子１２２に接続されており、内燃機関に設けた点火プラグの中心電極に接続できるようになっている。
【００２０】
回路モジュール２０は、外部に設けた図略のＥＣＵに接続され、ＥＣＵから発信された点火信号ＩＧｔにしたがって、一次巻線１１への通電と停止とを制御する。
回路モジュール２０には、パワーＭＯＳＦＥＴやＩＧＢＴ等のスイッチング素子やスイッチング素子を開閉駆動するためのドライバ、制御ＩＣ等が内蔵されている。
点火コイル１は、回路モジュール２０によって制御され、一次巻線１１への通電と遮断を行うことにより、一次巻線１１の巻回数Ｎ１と二次巻線１２の巻回数Ｎ２との比Ｎ２／Ｎ１に比例する二次電圧を発生させることができる。
【００２１】
本発明の点火コイル１では、側面鉄心１００の一部がモールド成形用樹脂を用いて成形されたコアカバー１０１によって覆われた側面鉄心モールド体１０を構成しており、コアカバー１０１の一部が、絶縁樹脂４０の表面から露出している。
本実施形態においては、コアカバー１０１の表面に形成されたイジェクタピン痕１０２が、絶縁樹脂４０から露出しないよう、樹脂表面４１よりも内側となる位置に設けてある。
【００２２】
中心鉄心１３は、帯状のケイ素鋼板を複数枚積層して柱状としたものであり、励磁コアを構成している。
側面鉄心１００は、コ字型に形成したケイ素鋼板を複数積層したものである。
側面鉄心１００と中心鉄心１３との間隙には永久磁石１４が配設されている。
側面鉄心１００と中心鉄心１３との協働により閉磁路を形成している。
【００２３】
本発明の要部である側面鉄心モールド体１０は、図２Ａ、図２Ｂに示すように、側面鉄心１００の一部を、モールド成形により一体に形成した樹脂製のコアカバー１０１によって覆ったものである。
コアカバー１０１は、ＰＥＴ樹脂、ＰＢＴ樹脂等のモールド樹脂材料からなり、機械的強度向上のための繊維を添加した繊維強化樹脂や、放熱性向上のための放熱フィラーを添加した放熱性向上樹脂を用いても良い。
【００２４】
側面鉄心モールド体１０の具体的な製造方法については、図３Ａ〜３Ｄを参照して、後述するが、コアカバー１０１は、トランスファー成型、射出成型、圧縮成形のいずれの成型方法でも形成することができる。
コアカバー１０１の一部は、絶縁樹脂４０の表面から外部に露出している。
コアカバー１０１の一部を絶縁樹脂４０の表面から露出させることにより、放熱性を良好にすると共に、冷熱ストレスを開放し易くし、コアカバー１０１や、絶縁樹脂４０、ハウジング３０等に亀裂を生じ難くしている。
【００２５】
コアカバー１０１の表面には、モールド成型する際に金型に設けたキャビティ内に樹脂を充填するためのゲート位置に形成されるゲート痕１０３あるいは金型から排出する際にイジェクタピンによって押圧されたときのイジェクタピン痕１０２、及び、金型の分割面に沿ってパーティングラインラインＰＬが形成される。
本実施形態においては、イジェクタピン痕１０２は、絶縁樹脂４０の樹脂表面４１から露出しない位置となっており、絶縁樹脂４０によって封止されている。
【００２６】
本実施形態においては、ゲート痕１０３は、表面に露出しているが、ウェルドラインＷＬが形成され易い、側面鉄心１００を挟んでゲート痕１０３に対向する部位は、絶縁樹脂４０の内側に埋設されている。
【００２７】
ハウジング３０には、コネクタ３１が形成され、外部との接続を図るコネクタハーネスが装着可能となっている。
ハウジング３０には、プラグキャップ３２が形成され、図略の点火プラグの頭部に装着されるようになっている。
ハウジング３０には、フランジ３３が形成され、エンジンヘッド等に固定できるようになっている。
【００２８】
ここで、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、図３Ｄを参照して、本実施形態における点火コイル１の要部である側面鉄心モールド体１０の製造方法について説明する。
図３Ａに示すように、一対のモールド成型用の金型Ｍ１、Ｍ２には、側面鉄心１００を収容保持するためのコアインサート用キャビティＣＶ（１００）と、コアカバー１０１を充填するためのコアカバー成形用キャビティＣＶ１（１０１）が形成されており、コアカバー成形用キャビティＣＶ１（１０１）に樹脂を注入するためのゲートＧ、及び、金型Ｍ１から、側面鉄心モールド体１０を排出するためのイジェクタピンＰＥＪＣが形成されている。
イジェクタピンＰＥＪＣの位置は、側面鉄心モールド体１０をハウジング３０の内側に収容し、絶縁樹脂４０を充填したときに、樹脂表面４１よりも内側となる位置に設けられている。
なお、本実施形態においては、側面鉄心１００の積層方向に型開きをする構成を示しているが、これに限定するものではなく、後述する第２の実施形態のように、側面鉄心１００の積層方向に直交する方向に型開きするようにしても良い。
【００２９】
図３Ｂに示すように、金型Ｍ１、Ｍ２を開いた状態で、金型Ｍ１に設けたコアインサート用キャビティＣＶ（１００）に側面鉄心１００を装着し、図３Ｃに示すように、金型Ｍ１、Ｍ２を型締めして、ゲートＧからコアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１）内に樹脂ＲＳＮを充填する。
コアカバー１０１の形成には、一般的にモールド成形用樹脂に用いられるものであって、ＰＥＴ樹脂やＰＢＴ樹脂等、絶縁樹脂４０に熱膨張係数の近いものを適宜用いることができる。
なお、コアカバー１０１内に気泡等の欠陥が形成されないよう、ベントを設けてコアカバー形成用キャビティＣＶ（１００）内の空気を適宜排出しながら、樹脂ＲＳＮを充填する。
【００３０】
本実施例においては、コアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１）に露出するイジェクタピンＰＥＪＣの先端が、コアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１）の底面と面一となるように配置した例を示してあるが、樹脂の充填前には、イジェクタピンＰＥＪＣの先端が側面鉄心１００の表面に当接し、樹脂の充填を開始したときに、コアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１）の底面と面一となる位置まで後退する稼働ピンによって構成しても良い。
コアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１）内に充填した樹脂が硬化すると、図３Ｄに示すように、金型Ｍ１、Ｍ２が開かれ、イジェクタピンＰＥＪＣによって側面鉄心モールド体１０が押し出される。
【００３１】
このとき、イジェクタピンＰＥＪＣの先端によって、コアカバー１０１が押圧された位置に、イジェクタピン痕１０２が窪み状に形成される場合がある。
しかし、上述の如く本発明によれば、樹脂界面の応力差の大きい位置にイジェクタピン痕１０２が存在していないので、ストレスによって亀裂を生じ難く、仮に亀裂が発生したとしても、イジェクタピン痕１０２が、絶縁樹脂４０によって完全に封止されるので、浸水を阻止することができる。
【００３２】
このようにしてできあがった側面鉄心モールド体１０と、図１Ａに示したように、一次巻線１１、二次巻線１２、中心鉄心１３、永久磁石１４とを組み合わせてハウジング３０内に収容し、回路モジュール２０、コネクタターミナル２１、ダイオード１６、出力中継端子１２０、高圧端子１２１、バネ端子１２２等の必要な配線を行い、絶縁樹脂４０を充填、固化させることで点火コイル１が完成する。
なお、必要に応じて、雑音防止用コンデンサ等を内蔵させても良い。
【００３３】
図４Ａ、図４Ｂ、図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃ、図５Ｄ、図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄを参照して第２の実施形態における点火コイル１ａと、その要部である側面鉄心モールド体１０ａとその製造方法について説明する。
なお、上記実施形態と同じ構成については同じ符号を付し、本実施形態の特徴的な部分にアルファベットａの枝番を付したので、共通する部分についての説明を省略し、特徴的な部分を中心に説明する。
他の実施形態においても同様である。
【００３４】
第１の実施形態においては、コ字形の側面鉄心１００の積層方向（板厚方向）に金型Ｍ１、Ｍ２を型開きするようにして側面鉄心モールド体１０を形成する例を説明したが、本実施形態においては、図６Ａ、図６Ｂに示すように金型Ｍ１ａ、Ｍ２ａを、コ字形の側面鉄心１００の積層方向に直交する方向（脚部の伸びる方向）に型開きする金型Ｍ１ａ、Ｍ２ａを用い、イジェクタピン痕１０２ａは、コアカバー１０１ａの表面に形成されず、ゲート痕１０３ａが、コアカバー１０１ａ側面の絶縁樹脂４０から露出しない位置に形成されるようにした点が相違する。
このような構成とすることで、ゲート痕１０３ａ及びこれに対向する部位が、絶縁樹脂４０によって封止され、外部からの浸水を抑制したり、強度低下を補ったりすることができる。  
【００３５】
本実施形態においては、図４Ａ、図４Ｂ、及び、図５Ａ〜図５Ｄに示すようにゲート痕１０３ａ、及び、ウェルドラインＷＬａを生じ易いゲート痕１０３ａに対向する部位が、絶縁樹脂４０の樹脂表面４１より内側となる位置に形成されている。
さらに、図６Ａ〜図６Ｄに示すように、ゲートＧがコアカバー成型用キャビティＣＶ（１０１ａ）の中心軸上で側面方向から樹脂を注入するように形成されている。
また、図６Ｂに示すように、本実施形態における金型Ｍ１ａ、Ｍ２ａの分割面ＰＬａの位置は、コアカバー形成用キャビティ（１０１ａ）から型抜きできる位置としてある。
【００３６】
図５Ｂに示すように、本実施形態におけるイジェクタピン痕１０２ａは、側面鉄心１００の底面に位置することになるが、図６Ｄに示すように、イジェクタピンＰＥＪＣが、堅い側面鉄心１００の底面を押し出すので、実際にイジェクタピン痕１０２ａが残ることはなく、製品表面にイジェクタピン痕に相当する凹凸が形成されないため、絶縁樹脂４０に応力集中が発生せず、絶縁樹脂４０に亀裂が発生し難くなるので、より一相、信頼性の高い点火コイル１ａを実現できる。
【００３７】
図７Ａ、図７Ｂ、図7Ｃ、図８Ａ、図８Ｂを参照して、第３の実施形態における点火コイル１ｂと、その要部である、側面鉄心モールド体１０ｂの製造方法について説明する。
図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示すように、本実施形態においては、第１の実施形態と同様、コアカバー１０１ｂの表面には、イジェクタピン痕１０２ｂが形成され、その一部が樹脂表面４１ｂから露出している。
しかし、本実施形態においては、イジェクタピン痕１０２ｂの周囲を覆うように、リング状に突出する筒状突起部１０４が形成されている。
このため、リング状に形成された筒状突起部１０４は引っ張り応力に強く、イジェクタピン痕１０２ｂを取り囲むことで、亀裂の進展を抑制するための亀裂抑制手段として機能する。
加えて、筒状突起部１０４が樹脂表面４１ｂの近傍に設けられているので、絶縁樹脂４０を充填したときに、毛管作用により、リング状の突起部１０４の内側には、絶縁樹脂４０が充満して、樹脂表面４１ｂよりも高く盛り上がる隆起部４１０が形成され、イジェクタピン痕１０２ｂを完全に覆うことができ、外部からの浸水を遮断できる。
【００３８】
突起部１０４は、イジェクタピン痕１０２ｂ等の成型特異点の大きさよりも大きい内径Ｗ１を有する筒状に形成されている。
また、図７Ｃに示すように、筒状突起部１０４の内周面の最高位置が、樹脂表面４１ｂから所定の高さＨ１の範囲となるように形成されている。
毛管作用を利用して、絶縁樹脂４０を筒状突起部１０４内に吸い上げる必要性から、Ｈ１は、２ｍｍ以内とするのが望ましい。
また、筒状突起部１０４の水平方向の内径Ｗ１は４ｍｍ以内であることが望ましい。
内径がこれ以上に大きくなると、毛管作用による絶縁樹脂４０の吸い上げ力が低下し、成型特異点をカバーしきれなくなるからである。
さらに、筒状突起部１０４の内周の一部は、樹脂表面４１ｂよりも低い位置となる必要がある。
これによって、筒状突起部１０４内に絶縁樹脂４０の流入が可能となるからである。
【００３９】
ここで、図７Ｄ、図７Ｅ、図７Ｆを参照して本実施形態における突起部の変形例について説明する。
図７Ｄに示す鞍型突起部１０４１では、イジェクタピン痕１０２ｂの周囲を覆いつつ下端が開口する鞍型（逆Ｕ字形）に突出せしめた形状となっている。
鞍型突起部１０４１においては、内周面の水平方向の幅Ｗ１は、筒状突起部１０４と同様、４ｍｍ以下とするのが望ましい。
また、樹脂表面４１ｂから鞍型突起部１０４１の内周面の最高位置までの高さＨ１は、筒状突起部１０４と同様２ｍｍ以下とするのが望ましい。
さらに、鞍型突起部１０４１が樹脂表面４１ｂに埋設される部分の深さＨ２は、特に限定するものではなく、樹脂表面４１ｂよりも低い位置となれば、毛管作用を発生させ、鞍型突起部１０４１の内側に絶縁樹脂４０を引き込むことができる。
本実施形態においても、樹脂表面４１ｂがイジェクタピン圧１０２よりも高く盛り上がる隆起部４１０が形成されるので、確実に浸水防止を図ることができる。
【００４０】
図７Ｅに示す井下駄状突起部１０４２では、イジェクタピン痕１０２ｂの両側において樹脂表面４１ｂに対して直交するように平板状に突出して形成されている。
本実施形態では、井下駄状突起部１０４２においても、水平方向の二平板間の距離Ｗ１を４ｍｍ以下、樹脂表面４１ｂから二平板の上端までの高さＨ１は、２ｍｍ以下、二平板の下端が樹脂表面４１ｂ内に埋設されるようＨ２を設定するのが望ましい。
これにより、樹脂表面４１ｂよりも高く、メニスカス状の隆起部４１０２が形成され、イジェクタピン痕１０２ｂが絶縁樹脂４０によって覆われることになる。
【００４１】
さらに、図７Ｆに示す、ハ字形突起部１０４３では、イジェクタピン痕１０２ｂの両側において樹脂表面４１ｂに対して上面側に向かって先細りとなるようにハの字型に並んだ二平板状に突出せしめてある。
本実施形態においては、二平板間の水平方向の距離は、樹脂表面４１ｂよりも上側（Ｗ３）が狭く、下側（Ｗ２）が広くなっており、Ｗ３＞Ｗ１＞Ｗ２の関係となっている。
ハの字形とすることにより、毛管作用による樹脂吸引力が強くなり、確実にイジェクタピン痕１０２ｂの表面を絶縁性樹脂によって覆うことが可能になる。
本変形例でも、樹脂表面４１ｂから二平板の上端までの高さＨ１は、２ｍｍ以下、二平板の下端が樹脂表面４１ｂ内に埋設されるようＨ２を設定するのが望ましい。
【００４２】
図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃ、図８Ｄに示すように、金型Ｍ１ｂにおいて、イジェクタピンＰＥＪＣによって押圧される部分の周囲に筒状の突起部形成用キャビティＣＶ（１０４）を形成することで、コアカバー１０１ｂを形成すると同時に、イジェクタピン痕１０２ｂの周囲を覆う突起部１０４を一体的に形成することができる。
なお、本実施形態においては、側面鉄心１００の板厚方向を型開き方向とした例を示したが、第２の実施形態と同様に、側面鉄心１００の脚部方向に型開きをするようにし、本実施形態における要部である、突起部１０４をゲート痕１０３ａの周囲に設けるようにしても良い。
【００４３】
ゲート痕１０３ａの形成される位置では、側面鉄心１００に樹脂が衝突して金型内における樹脂の流れ方向が急激に変化するため、ゲート位置若しくは、側面鉄心１００を超えてゲートに対向する位置にウェルドラインや、ボイドなどの内部欠陥が形成され易く、機械的強度が低下する場合がある。
そこで、本実施形態と同様の突起部１０４をゲート痕１０３ａの周囲、若しくは、ゲート痕１０３に対向する位置を覆うように形成する。
【００４４】
突起部１０４を補強手段として設けることにより、熱膨張差による内部応力や外部との衝突による衝撃などに対する耐久性が向上する。  
強度向上の面からは突起部１０４は、リング状に形成するのが望ましい。
しかし、型抜きの都合上、リング状に形成するのが困難となる場合には、型開きの邪魔にならない方向に、ゲート痕１０３、１０３ａを挟んで上下、若しくは、左右に、井下駄状、若しくは、楕円弧状の突起部を並べて形成するようにしても良い。  
【００４５】
さらに、側面鉄心１００を挟んでゲート痕１０３ａの対向する部位において、コアカバー１０１の表面に突起部１０４を形成するようにしても良い。この際、突起部１０４は、亀裂の進展が起こり得るウェルドラインの伸びる方向をさえぎるように設けるのがよい。
このような構成とすることにより、ウェルドラインＷＬの生じ易いゲート痕１０３ａに対向する部位の補強をすることが可能となり、さらに点火コイル１ａの信頼性向上を図ることができる。
【００４６】
図９Ａ、図９Ｂ、図１０Ａ、図１０Ｂを参照して、本発明の第４の実施形態における点火コイル１ｃとその製造方法について説明する。
図９Ａ、図９Ｂに示すように、本実施形態においては、イジェクタピン痕あるいはゲート痕１０３ｃにおいて、亀裂の進展を抑制するための亀裂抑制手段として、前述の突起部１０４に代えて、イジェクタピン痕あるいはゲート痕１０３ｃ、の発生位置においてコアカバー１０１ｃの一部が外側に向かって凸となるように膨出する膨出部１０４ｃ、１０５ｃを形成してある。
【００４７】
図１０Ａ、図１０Ｂに示すように、コアカバー形成用キャビティＣＶ（１０１ｃ）のイジェクタピン痕１０２ｃ、コアカバー１０１ｃの形成される位置の周辺を窪ませることで、極めて容易に膨出部１０４ｃ、１０５ｃを形成することができる。
欠陥の生じ易い、イジェクタピン痕１０２ｃあるいはゲート痕１０３ｃの形成位置、若しくは、ゲート痕１０３ｃに対向する部位におけるコアカバー１０１ｃの肉厚を局所的に厚くすることにより、側面鉄心モールド体１０ｃを取り出す際に、イジェクタピンＰＥＪＣで押圧されても、亀裂を生じない十分な肉厚を確保することができ、また、膨出部１０４ｃ、１０５ｃを厚肉に形成することにより機械的強度が高くなるので亀裂が生じ難く、より一相信頼性の高い点火コイル１ｃを実現できる。
【００４８】
膨出部１０４ｃ、１０５ｃを本図に示すように、湾曲形状とすることで、応力を分散させ、更なる耐久性向上を図ることができる。
また、本実施形態における膨出部１０４ｃ、１０５ｃを他の実施形態における側面鉄心モールド体に適用しても良い。
【００４９】
図１１Ａ、図１１Ｂを参照して、本発明の第５の実施形態における点火コイル１dについて説明する。
本実施形態における点火コイル１dでは、第１の実施形態と同様、側面鉄心モールド体１０dをハウジング３０内に収容したとき、イジェクタピン痕１０２が絶縁樹脂４０の樹脂表面４１よりも、内側に位置するのに加えて、ゲート痕１０３dも絶縁樹脂４０の樹脂表面４１よりも、内側に位置するようにコアカバー１０１dが形成されている。
【００５０】
前記実施形態と同様、イジェクタピン痕１０２が、絶縁樹脂４０内に埋設されているので、イジェクタピン痕１０２から浸水する虞がない。
加えて、ウェルドライン等の欠陥を生じ易い、ゲート痕１０３dの位置を絶縁樹脂４０内に埋設させることで、ゲート痕１０３d周辺からの浸水の防止を図ることもできる。
【００５１】
図１２Ａ、図１２Ｂを参照して、本発明の第６の実施形態における点火装置１dの要部である側面鉄心モールド体１０dの製造方法について簡単に説明する。
本実施形態においては、第１の実施形態と同様、成形後にコアカバー１０１dを押し出すイジェクタピンＰＥＪＣの位置を、ハウジング３０内に配設したときにイジェクタピン痕１０２が、絶縁樹脂４０の樹脂表面４１よりも、内側に位置するように配設してある。
【００５２】
加えて、キャビティＣＶ（１０１d）内に樹脂を充填するゲートＧ１、Ｇ２を複数設けてある。
さらに、ゲート痕１０３dが絶縁樹脂４０の樹脂表面４１よりも内側となる位置でキャビティＣＶ（１０１d）に開口するように金型Ｍ１d、Ｍ２dを形成してある。
なお、前記実施形態においては、イジェクタピンＰＥＪＣが、コアカバー１０１の表面を押圧して窪み状のイジェクタピン痕１０２が形成される場合の浸水防止や、亀裂発生の防止のため手段について説明したが、いわゆる可動式押さえピンあるいは固定式押さえピンを用いた場合にも適用し得るものである。
【００５３】
可動式押さえピンは、樹脂充填開始時には、金型Ｍ１、Ｍ２のキャビティ（１００）内にインサートされた側面鉄心１００を押さえ、樹脂の充填完了時には側面鉄心１００から離れ、可動式押さえピンのあった空間には樹脂が充填され、コアカバー１０１に可動式押さえピンの痕が残らないようにするものである。
しかし、可動式押さえピンの周辺の成型樹脂の流れが他の部分と異なり、肉厚が薄くなったり、内部に欠陥が生じたりする虞があり、イジェクタピン痕１０２と同様の問題を抱えている。
【００５４】
このため、前記実施形態と同様に、可動式押さえピン痕の位置が、絶縁樹脂４０に埋設される位置となるように配設することによって、可動式押さえピン痕への浸水の防止、亀裂の進展の防止を図ることができる。  
また、固定式押さえピンは、樹脂充填開始時には、金型Ｍ１、Ｍ２のキャビティ（１００）内にインサートされた側面鉄心１００の片側を押さえるが、反対側は押えていない。従って樹脂充填時には、射出圧力により、側面鉄心１００が固定式押さえピンから離れ、その部分に薄い厚みの樹脂が充填され、コアカバー１０１に開口部が残らないようにするものである。
【００５５】
しかし、固定式押さえピンの周辺の成型樹脂の流れが他の部分と異なり、肉厚が薄く、内部に欠陥が生じたりする虞があり、イジェクタピン痕１０２と同様の問題を抱えている。
このため、前記実施形態と同様に、固定式押さえピン痕の位置が、絶縁樹脂４０に埋設される位置となるように配設することによって、固定式押さえピン痕への浸水の防止、亀裂の進展の防止を図ることができる。
【００５６】
図１３Ａに示すように、点火コイルの搭載角度が水平に近い角度になる場合には、コアカバーの水平面にイジェクタピン痕あるいはゲート痕が露出していると、そこに水分が溜まり易く、より一相亀裂を生じ易くなるおそれがある。
また、図１３Ｂに示すように、エンジンルーム内壁との隙間ＣＬＲが狭くなる場合には、点火コイル１の取り付け作業時において、コアカバー１０１の露出部分がエンジンルーム内壁ＢＭＢに当たったときに、局所的に強度の低い部分が存在すると、亀裂を生じたり、亀裂の進展を招いたりする虞がある。
そこで、本発明の点火コイル１を用いれば、絶縁樹脂４０から露出するコアカバー１０１の水平面に水滴が溜まっても、イジェクタピン痕１０２あるいはゲート痕１０３が、絶縁樹脂４０に覆われた位置に形成されているので、イジェクタピン痕１０２あるいはゲート痕１０３への浸水を防止できる。
【００５７】
本発明は、前記実施形態に限定するものではなく、側面鉄心の一部をモールド成形によって形成したコアカバーによって覆った側面鉄心モールド体を具備し、その一部をハウジングに充填した絶縁樹脂から露出せしめると共に、前記コアカバーを形成する際に生じるイジェクタピン痕、及び／又は、ゲート痕、及び／又は、可動式押さえピン痕、及び／又は、固定式押さえピン痕、若しくは、ゲート痕に対向する部位、即ち、成型特異点を絶縁樹脂４０によって封止せしめたことを基本要件とする本発明の思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能であり、各実施形態の特徴部分について矛盾を生じない範囲で重畳的に組み合わせて適用することも可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１  点火コイル
１０  側面鉄心モールド体
１００  側面鉄心
１０１  コアカバー（樹脂成形体）
１０２  イジェクタ痕
１０３  ゲート痕
１１  一次巻線
１２  二次巻線
１２０  出力中継端子
１２１  高圧端子
１２２  バネ端子
１３  中心鉄心
１４  永久磁石
１５０  一次巻線ボビン
１５１  二次巻線ボビン
１６  昇圧トランス
２０  点火回路モジュール
２１  コネクタターミナル
３０  ハウジング
３１  コネクタ
３２プラグキャップ
３３  フランジ
４０  絶縁樹脂
４１  樹脂表面
ＰＬ  金型分割面（パーティングライン）
Ｍ１、Ｍ２  金型
ＣＶ（１００）  コアインサート用キャビティ
ＣＶ（１０１）  コアカバー成形用キャビティ
Ｇ  ゲート
ＰＥＪＣ  イジェクタピン
ＷＬ  ウェルドライン
【図１Ａ】
0005928531.tif 000002
【図１Ｂ】
0005928531.tif 000003
【図１Ｃ】
0005928531.tif 000004
【図２Ａ】
0005928531.tif 000005
【図２Ｂ】
0005928531.tif 000006
【図２Ｃ】
0005928531.tif 000007
【図２Ｄ】
0005928531.tif 000008
【図３Ａ】
0005928531.tif 000009
【図３Ｂ】
0005928531.tif 000010
【図３Ｃ】
0005928531.tif 000011
【図３Ｄ】
0005928531.tif 000012
【図４Ａ】
0005928531.tif 000013
【図４Ｂ】
0005928531.tif 000014
【図５Ａ】
0005928531.tif 000015
【図５Ｂ】
0005928531.tif 000016
【図５Ｃ】
0005928531.tif 000017
【図５Ｄ】
0005928531.tif 000018
【図６Ａ】
0005928531.tif 000019
【図６Ｂ】
0005928531.tif 000020
【図６Ｃ】
0005928531.tif 000021
【図６Ｄ】
0005928531.tif 000022
【図７Ａ】
0005928531.tif 000023
【図７Ｂ】
0005928531.tif 000024
【図７Ｃ】
0005928531.tif 000025
【図７Ｄ】
0005928531.tif 000026
【図７Ｅ】
0005928531.tif 000027
【図７Ｆ】
0005928531.tif 000028
【図８Ａ】
0005928531.tif 000029
【図８Ｂ】
0005928531.tif 000030
【図９Ａ】
0005928531.tif 000031
【図９Ｂ】
0005928531.tif 000032
【図１０Ａ】
0005928531.tif 000033
【図１０Ｂ】
0005928531.tif 000034
【図１１Ａ】
0005928531.tif 000035
【図１１Ｂ】
0005928531.tif 000036
【図１２Ａ】
0005928531.tif 000037
【図１２Ｂ】
0005928531.tif 000038
【図１３Ａ】
0005928531.tif 000039
【図１３Ｂ】
0005928531.tif 000040