(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象物の表面に切り込みを入れて表面から切り込まれた凹部と表面から突出した凸部とを有する凹凸部を形成する凹凸形成手段と、
加工対象物の表面上にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、
供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、
前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、
予め定めた方向に延びる凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、
を有するレンズ製造装置。
【請求項２】
前記凹凸部が、予め定めた第１方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項１に記載のレンズ製造装置。
【請求項３】
前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を有する、請求項１または請求項２に記載のレンズ製造装置。
【請求項４】
前記凹凸形成手段と前記樹脂供給手段とが、予め定めた位置関係を有するように１つの保持部材に保持されて加工ヘッドを構成し、
前記移動手段が、前記加工ヘッドを前記加工対象物に対して相対移動する、
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項５】
前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を２つ有し、前記２つの切り込み刃が前記第１方向と交差する第２方向に沿って予め定めた間隔だけ離間して配置されており、既に形成された切り込みを案内溝として一方の切り込み刃を移動させて、他方の切り込み刃で新たな切り込みを形成し、
前記樹脂供給手段が、隣接する２本の切り込み間にレンズ用樹脂を供給するように、前記第２方向において前記２つの切り込み刃の間に配置される、
請求項４に記載のレンズ製造装置。
【請求項６】
前記凹凸部が、予め定めた第１方向に延びる第１凹凸部と、前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２凹凸部とを有する、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項７】
加工対象物の表面に複数の切り込みを入れて各々が表面から切り込まれた凹部と表面から突出した凸部とを有する複数の凹凸部を形成する凹凸形成手段と、
加工対象物の表面上の複数の箇所にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、
供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、
前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、
予め定めた方向に延びる複数の凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間の各々にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、
を有するレンズ製造装置。
【請求項８】
前記複数の凹凸部の各々が、予め定めた第１方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項７に記載のレンズ製造装置。
【請求項９】
前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々が固定配置されており、
前記移動手段が加工対象物を搬送することで、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する、
請求項７または請求項８に記載のレンズ製造装置。
【請求項１０】
前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を複数有し、複数の切り込み刃が前記第１方向と交差する第２方向に沿って予め定めた間隔で配列されている、請求項７から請求項９までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項１１】
前記凹凸形成手段が、前記複数の切り込み刃の各々を独立に駆動する刃駆動部を備え、
前記制御手段が、前記複数の切り込み刃の一部又は全部が加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れると共に、前記複数の切り込み刃の残部が加工対象物の表面に刃先を接触させないように、前記刃駆動部を介して前記凹凸形成手段を駆動制御する、
請求項１０に記載のレンズ製造装置。
【請求項１２】
前記加工対象物が、樹脂材料で構成された基台を有するシート部材である、請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項１３】
前記基台が、未硬化の樹脂材料で構成される、請求項１２に記載のレンズ製造装置。
【請求項１４】
前記凹凸形成手段が、複数枚の刃を備えた切り込み刃を有する、請求項１から請求項１３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項１５】
前記凹凸形成手段が、複数の針状突起を備えた切り込み刃を有する、請求項１から請求項１３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズ製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、支持体の表面に濡れ性の違いによるパターンを形成する工程と、前記支持体表面の特定の濡れ性を有する部位にレンズを形成するための材料を含む液体を付着させる工程と、前記レンズを形成するための材料を含む液体を硬化させてレンズを形成する工程、とを含むことを特徴とする、レンズの製造方法が記載されている。
【０００３】
特許文献２には、媒体に画像を形成する画像形成手段と、前記画像が形成された前記媒体上にシート層を形成し、更に前記シート層上に複数のレンズを形成するレンズ形成手段と、前記媒体に形成されるシート層の表面を改質する改質手段と、を備えていることを特徴とする立体画像形成装置が記載されている。
【０００４】
特許文献３には、短冊状の複数の視差画像からなる視差画像群が複数並べられて描画されてなる被記録部材における該視差画像群の位置に、断面凸形状のレンチキュラーレンズを形成して、立体視が可能なレンチキュラープリントを形成するレンチキュラープリント形成方法において、前記被記録部材における前記視差画像群の間に、前記視差画像の長手方向に延在する所定高さを有する隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記隔壁の間に透明材料を滴下し、該透明材料をその表面張力により前記隔壁の上部から断面が略円形状となるように盛り上がらせて、前記隔壁の間に前記レンチキュラーレンズを形成するレンズ形成工程と、を有することを特徴とするレンチキュラープリント形成方法が記載されている。
【０００５】
特許文献４には、左眼用の画素からの光と右眼用の画素からの光とを分離するパララックスバリア部を備える立体映像表示装置において、前記パララックスバリア部のうち光をそのまま透過しないバリア部が、光を拡散しながら透過する拡散透過性を有することを特徴とする立体映像表示装置が記載されている。
【０００６】
特許文献５には、一定の厚みある透明シートの一方に、不透明な一定幅の単調な短冊状パターンを一定の間隔で複数印刷し、他方の面には前記の複数の短冊状パターンの間から見えるよう配置された、左眼用と右眼用の一対の画像を短冊状に複数印刷し、これによって立体画像を得るパララックスバリア方式の立体画像プリンタにおいて、前記一方の面および他方の面の画像を同一のプリンタ内で位置決めし、印刷するための位置検出手段を具備することを特徴とする立体画像プリンタが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−００２８０２号公報
【特許文献２】特開２０１０−２１１０８２号公報
【特許文献３】特開２０１０−２２４２００号公報
【特許文献４】特開平０７−２６１１１９号公報
【特許文献５】特開２０００−１８０９９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、予め定めた方向に異方性を有するレンズを製造することができる、レンズ製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、加工対象物の表面に切り込みを入れて表面から切り込まれた凹部と表面から突出した凸部とを有する凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、前記凹凸部が、予め定めた第１方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項１に記載のレンズ製造装置である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を有する、請求項１または請求項２に記載のレンズ製造装置である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、前記凹凸形成手段と前記樹脂供給手段とが、予め定めた位置関係を有するように１つの保持部材に保持されて加工ヘッドを構成し、前記移動手段が、前記加工ヘッドを前記加工対象物に対して相対移動する、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を２つ有し、前記２つの切り込み刃が予め定めた第１方向と交差する第２方向に沿って予め定めた間隔だけ離間して配置されており、既に形成された切り込みを案内溝として一方の切り込み刃を移動させて、他方の切り込み刃で新たな切り込みを形成し、前記樹脂供給手段が、隣接する２本の切り込み間にレンズ用樹脂を供給するように、前記第２方向において前記２つの切り込み刃の間に配置される、請求項４に記載のレンズ製造装置である。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、前記凹凸部が、予め定めた第１方向に延びる第１凹凸部と、前記第１方向と交差する第２方向に延びる第２凹凸部とを有する、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、加工対象物の表面に複数の切り込みを入れて各々が表面から切り込まれた凹部と表面から突出した凸部とを有する複数の凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上の複数の箇所にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる複数の凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間の各々にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置である。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、前記複数の凹凸部の各々が、予め定めた第１方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項７に記載のレンズ製造装置である。
【００１７】
請求項９に記載の発明は、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々が固定配置されており、前記移動手段が加工対象物を搬送することで、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する、請求項７または請求項８に記載のレンズ製造装置である。
【００１８】
請求項１０に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を複数有し、複数の切り込み刃が予め定めた第１方向と交差する第２方向に沿って予め定めた間隔で配列されている、請求項７から請求項９までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、前記複数の切り込み刃の各々を独立に駆動する刃駆動部を備え、前記制御手段が、前記複数の切り込み刃の一部又は全部が加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れると共に、前記複数の切り込み刃の残部が加工対象物の表面に刃先を接触させないように、前記刃駆動部を介して前記凹凸形成手段を制御する、請求項１０に記載のレンズ製造装置である。
【００２０】
請求項１２に記載の発明は、前記加工対象物が、樹脂材料で構成された基台を有するシート部材である、請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【００２１】
請求項１３に記載の発明は、前記基台が、未硬化の樹脂材料で構成される、請求項１２に記載のレンズ製造装置である。
【００２２】
請求項１４に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、複数枚の刃を備えた切り込み刃を有する、請求項１から請求項１３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【００２３】
請求項１５に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、複数の針状突起を備えた切り込み刃を有する、請求項１から請求項１３までのいずれか１項に記載のレンズ製造装置である。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１に係るレンズ製造装置によれば、予め定めた方向に異方性を有するレンズを製造することができる。
【００２５】
請求項２に係るレンズ製造装置によれば、凹部と共に形成される凸部によりレンズ用樹脂の流動を抑制することができる。
【００２６】
請求項３に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に切り込み刃の刃先を接触させて、均一な凸部を形成するように切り込みを入れることができる。
【００２７】
請求項４に係るレンズ製造装置によれば、加工ヘッドを移動させて加工対象物を加工することができ、樹脂供給時の位置合わせを容易化することができる。
【００２８】
請求項５に係るレンズ製造装置によれば、切り込みの位置ずれを抑制することができる。
【００２９】
請求項６に係るレンズ製造装置によれば、複数の方向に異方性を有するレンズを製造することができる。
【００３０】
請求項７に係るレンズ製造装置によれば、予め定めた方向に異方性を有する複数のレンズを一度に製造することができる。
【００３１】
請求項８に係るレンズ製造装置によれば、凹部と共に形成される凸部によりレンズ用樹脂の流動を抑制することができる。
【００３２】
請求項９に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物を移動させて加工することができ、装置構成や動作を簡素化することができる。
【００３３】
請求項１０に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の切り込み刃の刃先を接触させて、複数の切り込みを入れることができる。
【００３４】
請求項１１に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を、複数の切り込み刃の中から選択することができる。
【００３５】
請求項１２に係るレンズ製造装置によれば、基台上に凸部が一体に形成されたレンズを製造することができる。
【００３６】
請求項１３に係るレンズ製造装置によれば、基台が柔らかい状態で、基台上に切り込みを形成することができる。
【００３７】
請求項１４に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の凹部と複数の凸部とを有する凹凸部を形成することができる。
【００３８】
請求項１５に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の凹部及び複数の凸部を有する凹凸部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】第１の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略斜視図である。
【図２】第１の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図３】加工ヘッドの構成の一例を示す斜視図である。
【図４】（Ａ）及び（Ｂ）は加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す断面図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｄ）はレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。
【図６】（Ａ）及び（Ｂ）はレンズ加工処理で形成されるレンズアレイの一例を示す斜視図である。
【図７】レンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は加工ヘッドの変形例を示す断面図である。
【図９】加工ヘッドの他の変形例を示す斜視図である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｄ）はレンズ加工処理の変形例を示す工程図である。
【図１１】第２の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略図である。
【図１２】第２の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図１３】レンズ加工部の構成の一例を示す斜視図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｅ）はレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。
【図１５】レンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】複数の切込部の配列形態の一例を示す図である。（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は前面図である。
【図１７】複数の切り込み刃の配列形態の他の一例を示す図である。
【図１８】（Ａ）及び（Ｂ）は切り込み刃の変形例を示す断面図である。
【図１９】第３の実施の形態に係るレンズ製造装置の複数の切り込み刃の配列形態を示す図である。（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は側面図である。
【図２０】（Ａ）及び（Ｂ）は第３の実施の形態のレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。
【図２１】変形例に係る切り込み刃の構成を示す斜視図である。
【図２２】加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す斜視図である。
【図２３】（Ａ）及び（Ｂ）はレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。
【図２４】切り込み刃の他の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
【００４１】
＜第１の実施の形態＞
（レンズ製造装置）  
本発明の第１の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図１は第１の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略斜視図である。図２は第１の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。
【００４２】
図１に示すように、レンズ製造装置１０は、加工対象物１２を保持するステージ１８、加工対象物１２を加工する加工ヘッド２０、及び加工対象物１２に硬化光を照射する光照射部３０を備えている。本実施の形態では、加工ヘッド２０は、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、点線の矢印で示すように移動される。加工対象物１２は、樹脂材料で構成された平板状の樹脂基台１４、及びシート部材１６を有している。樹脂基台１４は、加工ヘッド２０に対向するように、シート部材１６上に配置されている。
【００４３】
本実施の形態では、加工ヘッド２０は、互いに直交するｘ方向、ｙ方向、ｚ方向の３つの方向に移動される。なお、加工ヘッド２０は加工対象物１２に対して相対移動すればよく、加工ヘッド２０に代えてステージ１８を移動させてもよい。また、本実施の形態では、シート部材１６上に樹脂基台１４が配置された加工対象物１２を用いる例について説明するが、表面に切り込みが形成される加工対象物１２であればよく、加工対象物１２の形態は特に限定されない。
【００４４】
加工ヘッド２０は、加工対象物１２に凹凸部を形成する凹凸形成部２２、及び加工対象物１２に樹脂２８を供給する樹脂供給部２４を備えている。凹凸形成部２２は、加工対象物１２の表面（即ち、樹脂基台１４の表面）に、予め定めた方向（ｙ方向）に延びる切り込み２６を入れて凹凸部を形成する。樹脂供給部２４は、加工対象物１２上の隣接する凹凸部間に、レンズ形成に用いる液状で光硬化性の樹脂２８を供給する。光照射部３０は、加工対象物１２上に供給された液状の樹脂２８に、紫外光等の硬化光を照射する。光照射により樹脂２８が硬化して、後述するレンズ６０が形成される（図６参照）。
【００４５】
本実施の形態では、インクジェット方式と同様に吐出口から液状の樹脂２８を吐出させて、加工対象物１２に樹脂２８を供給する例について説明するが、樹脂２８を供給する方法は「吐出」には限られない。例えば、「注入」等により樹脂２８を供給してもよい。吐出により樹脂２８を供給する場合には、吐出に適した流動性を有する液状の樹脂２８が用いられる。
【００４６】
図２に示すように、加工ヘッド２０は、インクジェット方式のように電圧を印加する等により、樹脂供給部２４から液状の樹脂２８を吐出して、加工対象物１２に樹脂２８を供給するための吐出駆動部３２を備えている。また、レンズ製造装置１０は、加工ヘッド２０を移動するヘッド移動機構３４、及びステージ１８を移動するステージ移動機構３６を備えている。光照射部３０、吐出駆動部３２、ヘッド移動機構３４、及びステージ移動機構３６の各々は、制御装置４０と電気的に接続されている。
【００４７】
制御装置４０は、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。即ち、制御装置４０は、ＣＰＵ（中央処理装置;  Central Processing Unit）、各種プログラムを記憶したＲＯＭ（Read Only Memory）、プログラムの実行時にワークエリアとして使用されるＲＡＭ（Random Access Memory）、各種情報を記憶する不揮発性メモリ、及び入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）を備えている。ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、不揮発性メモリ、及びＩ／Ｏの各々は、バスを介して接続されている。光照射部３０、吐出駆動部３２、ヘッド移動機構３４、及びステージ移動機構３６の各々は、制御装置４０からの制御信号に基づいて対象物を駆動する。
【００４８】
なお、シート部材１６としては、例えば、レンズアレイ方式による立体視用の視差画像が形成されたシート部材を用いてもよい。視差画像が形成されたシート部材１６上に、樹脂基台１４及び複数のレンズ６０が形成されることで、レンチキュラーレンズ等のレンズアレイを有する立体表示シートが完成する。ここで、レンズアレイ方式による立体視の原理を簡単に説明する。立体視用の視差画像は、視点毎に用意された複数の二次元画像の画像片を含んでいる。視差画像と視点との間には、レンズアレイが配置される。レンズアレイは、視点からの視線が対応する二次元画像の画像片に届くように構成される。レンズアレイを通して視差画像を見ることで、視点間に生じる視差に基づいて三次元画像（立体像）が表示される。
【００４９】
（加工ヘッド）  
加工ヘッドの構成について具体的に説明する。図３は加工ヘッドの構成の一例を示す斜視図である。図３に示すように、本実施の形態では、加工ヘッド２０は、凹凸形成部２２と樹脂供給部２４とが、保持部材４２に保持されて一体化されている。ヘッド移動機構３４は、保持部材４２を移動させて加工ヘッド２０を移動させる。樹脂供給部２４は、凹凸形成部２２と共に移動することになり、樹脂供給時の位置合わせが容易になる。
【００５０】
凹凸形成部２２は、１つの切り込み刃５２を備えている。切り込み刃５２は、刃先５４の長さ方向（刃の方向）がｙ方向を向くように、支持部５０により支持されている。刃先５４の形態は、片刃でもよく、両刃でもよい。複数のレンズ６０を形成する場合には、刃先５４が対称な形状を有する両刃の切り込み刃５２を用いるとよい。両刃の切り込み刃５２を用いると、後述する通り、凹部の両側の開口縁部に凸部が形成される（図４（Ａ）参照）。なお、刃先５４が対称な形状を有するとは、例えば図３に示すように、刃先５４の幅方向（ｘ方向）の中心を通る面（ｙｚ面）に対し、刃先５４の形状が対称である場合をいう。
【００５１】
支持部５０は、板ばね等の弾性を有する棒状または帯状の部材で構成されている。支持部５０は、一端が保持部材４２に接続されている。切り込み刃５２は、支持部５０の他端側に支持されている。切り込み刃５２は、弾性を有する支持部５０により支持されることにより、加工対象物１２の表面に刃先５４が接触する。加工対象物１２に対して加工ヘッド２０がｙ方向に移動することで、加工対象物１２の表面が引き切られて、ｙ方向に延びる切り込み２６が形成される。
【００５２】
樹脂供給部２４は、内部に樹脂２８を保持する樹脂保持容器５６を備えている。樹脂保持容器５６は、樹脂２８を吐出する吐出口５８を備えている。吐出口５８は、樹脂保持容器５６に連通しており、樹脂保持容器５６に保持された樹脂２８は、吐出口５８を通過して外部に吐出される。樹脂保持容器５６は、例えば、円筒状の容器で構成してもよい。また、吐出口５８は、樹脂保持容器５６より小径の円筒状の部材で構成してもよい。
【００５３】
樹脂保持容器５６は、例えば、保持部材４２に形成された貫通孔に嵌め込まれる等して、吐出口５８が加工対象物１２の表面に対向するように、保持部材４２に保持されている。樹脂供給部２４は、図２に示す吐出駆動部３２により駆動されて、吐出口５８から液状の樹脂２８を吐出し、加工対象物１２の表面上に樹脂２８を供給する。
【００５４】
（凸部形成）  
加工対象物に形成される凹凸部の構造について説明する。図４（Ａ）及び（Ｂ）は加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す断面図である。加工対象物１２をｘ方向に沿って切断した場合の断面を図示する。図４（Ａ）に示すように、切り込み刃５２の刃先５４により加工対象物１２の表面が引き切られると、直線状の切り込み２６が形成される。切り込み２６は、表面から切り込まれた凹部２６（−）と、表面から突出した凸部２６（＋）とを有する。
【００５５】
凸部２６（＋）は、凹部２６（−）の開口縁部に沿って形成される。この例では、ｙ方向に延びる凹部２６（−）に対し、凹部２６（−）の両側の開口縁部に、ｙ方向に延びる凸部２６（＋）が形成される。後述する通り、ｘ方向に隣接する２本の凸部２６（＋）の間に、レンズ形成に用いる液状の樹脂２８を供給する。複数の切り込み２６が形成されることで、隣接する２本の凸部２６（＋）により樹脂２８のｘ方向への流動が抑制されて、ｙ方向に延びる（即ち、異方性を有する）半円柱状のレンズ６０が形成される。
【００５６】
本実施の形態では、切り込み刃５２の刃先５４により切り込みを入れることで、レンズ６０の形成領域を定める凸部２６を有する切り込み２６が形成される。凸部２６を有する切り込み２６を形成する方法では、レンズ形成領域の表面を改質する従来技術や、インクジェット方式で隔壁を形成する従来技術に比べて、簡易な方法で凸部２６（＋）が形成される。また、切り込み刃５２の刃先５４で引き切ることで、上記従来技術に比べて、長さ方向（ｙ方向）に亘って均一な凸部２６（＋）が形成される。
【００５７】
凸部２６（＋）の高さは、形成するレンズ６０の曲率半径及びレンズ６０の幅（ｘ方向の長さ）に応じて設定される。レンズ６０の幅を一定とすると、レンズ６０の曲率半径を小さくするには、凸部２６（＋）の高さを小さくすればよい。凸部２６（＋）の高さが小さいほど、隣接する２つの凸部２６（＋）間の容量が小さくなる。従って、液状の樹脂２８の供給量が少なくても、所望の曲率半径のレンズ６０が形成される。また、凸部２６（＋）の高さ（即ち、隣接する凸部間の容量）を一定としても、液状の樹脂２８の供給量を増やせば、レンズ６０の曲率半径は小さくなる。
【００５８】
なお、図４（Ｂ）に示すように、切り込み刃５２が傾いた状態（図では左側に傾いた状態）で加工対象物１２の表面が引き切られると、ｙ方向に延びる凹部２６（−）に対し、凹部２６（−）の片側（図では右側）の開口縁部に、ｙ方向に延びる凸部２６（＋）が形成される。片側の開口縁部に凸部２６（＋）が形成される場合でも、複数の切り込み２６が形成されることで、隣接する２本の凸部２６（＋）により樹脂２８のｘ方向への流動が抑制される。
【００５９】
（レンズ加工処理）  
次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図５（Ａ）〜（Ｄ）はレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。図６（Ａ）及び（Ｂ）はレンズ加工処理で形成されるレンズアレイの一例を示す斜視図である。
【００６０】
（１）１本目の凸部形成工程
図５（Ａ）に示すように、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２の刃先５４が接触するように、加工ヘッド２０をｚ方向に沿って移動させる。例えば、切り込み２６が予め定めた深さとなるように、ｚ方向の移動距離を設定する。また、切り込み刃５２の刃先５４に係る圧力が予め定めた圧力となるように、ｚ方向の移動距離を設定してもよい。
【００６１】
刃先５４が加工対象物１２の表面に接触した状態で、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させる。切り込み刃５２により加工対象物１２の表面が引き切られ、１本目の切り込み２６１が直線状に形成される。１本目の切り込み２６１を形成した後は、加工対象物１２の表面から刃先５４が離れるように、加工ヘッド２０をｚ方向に沿って移動させる。
【００６２】
（２）凸部及びレンズ形成工程
図５（Ｂ）に示すように、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、２本目の切り込み２６２が形成されるように、加工ヘッド２０をｘ方向に沿って移動させる。次に、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２の刃先５４が接触するように、加工ヘッド２０をｚ方向に沿って移動させる。刃先５４が加工対象物１２の表面に接触した状態で、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させる。切り込み刃５２により加工対象物１２の表面が引き切られ、２本目の切り込み２６２が直線状に形成される。
【００６３】
また、加工ヘッド２０のｙ方向への移動に連動して、樹脂供給部２４の吐出口５８から液状の樹脂２８を吐出する。切り込み刃５２により２本目の切り込み２６２が形成されると共に、互いに隣接する切り込み２６１と切り込み２６２との間に、樹脂２８１が供給される。隣接する切り込み２６１と切り込み２６２の各々は、直線状の凸部を有している。互いに平行な２本の凸部により、樹脂２８のｘ方向への流動が抑制される。供給された樹脂２８１は、ｙ方向に延びる（即ち、異方性を有する）半円柱状のレンズ６０の形状に盛り上がる。２本目の切り込み２６２を形成した後は、加工対象物１２の表面から刃先５４が離れるように、加工ヘッド２０をｚ方向に沿って移動させる。
【００６４】
ここで、隣接する２本の切り込み２６間のｘ方向の間隔は、予め定めたレンズ間隔と同じ間隔としてもよい。例えば、立体視用の視差画像が形成されたシート部材１６を用いる場合には、視差画像や観察距離など立体表示設計によって、レンズ間隔が設定される。凸部２６（＋）の高さは、上記の通り、形成するレンズ６０の曲率半径及びレンズ６０の幅に応じて設定される。また、上記の通り、レンズ６０の幅を一定とすると、隣接する凸部間の容積は、凸部２６（＋）の高さに応じて定まり、液状の樹脂２８の供給量は、隣接する凸部間の容積に応じて設定される。
【００６５】
図６（Ａ）に示すように、本実施の形態では、樹脂基台１４を有する加工対象物１２の表面に、複数（図では４個）の半円柱状のレンズ６０を有するレンズアレイを形成する。図示した例では、４個の半円柱状のレンズ６０１〜６０４を有するレンズアレイを形成する。樹脂基台１４上に、樹脂による複数のレンズ（凸部）６０が形成される。これにより、視差画像が形成されたシート部材１６上に、レンチキュラーレンズが形成される。
【００６６】
レンズ加工処理では、形成するレンズ６０の個数に応じて、図５（Ｂ）に示す凸部及びレンズ形成工程を繰り返し行う。この例では、図５（Ｄ）に示すように、加工対象物１２の表面に４個のレンズ６０１〜６０４を形成する。４個のレンズ６０１〜６０４を形成するために、５本の切り込み２６１〜２６５と４本の樹脂２８１〜２８４とを形成する。なお、レンズや樹脂の個数や本数は、図示した個数や本数には限定されない。複数のレンズ６０１〜６０４を区別する必要がない場合には、レンズ６０と総称する。複数の切り込み２６１〜２６５を区別する必要がない場合には、切り込み２６と総称する。複数の樹脂２８１〜２８４を区別する必要がない場合には、樹脂２８と総称する。
【００６７】
例えば、図５（Ｃ）に示すように、２本目の切り込み２６２を形成した後に、加工対象物１２に３本目の切り込み２６３が形成されるように、加工ヘッド２０をｘ方向に沿って移動させる。次に、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２の刃先５４が接触するように、加工ヘッド２０をｚ方向に沿って移動させる。刃先５４が接触した状態で、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させる。切り込み刃５２により加工対象物１２の表面が引き切られ、３本目の切り込み２６３が直線状に形成される。加工ヘッド２０のｙ方向への移動に連動して、互いに隣接する切り込み２６２と切り込み２６３との間に、樹脂２８２が供給される。供給された樹脂２８２は、半円柱状のレンズ６０の形状に盛り上がる。
【００６８】
（３）硬化工程
図５（Ｄ）に示すように、所望の本数の樹脂２８を形成した後に、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、光照射部３０から硬化光が照射されるように、ステージ１８をｙ方向に沿って移動させる。ステージ１８に保持された加工対象物１２は、光照射部３０と対向する位置まで移動されて、加工対象物１２の表面上の４本の樹脂２８１〜２８４に対し硬化光が照射される。４本の樹脂２８１〜２８４の各々が硬化されて、４個のレンズ６０１〜６０４が形成される。
【００６９】
なお、上記のレンズ加工処理では、複数の半円柱状のレンズ６０を有するレンズアレイを形成する例について説明したが、レンズアレイはこの形態に限定される訳ではない。例えば、図６（Ｂ）に示すように、樹脂基台１４を有する加工対象物１２の表面に、複数のマイクロレンズ６０を有するレンズアレイを形成してもよい。図示したレンズアレイの例では、１６個の矩形状のレンズ６０１１〜６０４４が、ｘ方向に４列、ｙ方向に４行の４×４の行列状に配列されている。
【００７０】
複数のレンズ６０が行列状に配列されたレンズアレイを形成するために、ｘ方向に並ぶ切り込み２６Ｘと、ｘ方向と交差（直交を含む）するｙ方向に並ぶ切り込み２６Ｙとを形成する。１６個のレンズ６０１１〜６０４４を有するレンズアレイを形成するために、ｘ方向に並ぶ５本の切り込み２６Ｘ１〜２６Ｘ５と、ｙ方向に並ぶ５本の切り込み２６Ｙ１〜２６Ｙ５とを形成する。５本の切り込み２６Ｘ１〜２６Ｘ５と５本の切り込み２６Ｙ１〜２６Ｙ５とで形成される各マスに樹脂２８を供給して、各マスに対応したレンズ６０ＸＹを形成する。なお、レンズや樹脂の個数や本数は、図示した個数や本数には限定されない。
【００７１】
レンズ加工処理の処理手順は、レンズ製造装置１０の制御プログラムとして制御装置４０の記憶装置に記憶されている。制御プログラムは、記憶装置から読み出され、制御装置４０のＣＰＵにより実行される。図７はレンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。
【００７２】
レンズ加工処理は、加工対象物１２がステージ１８に保持された状態で、操作者により処理の開始が指示されるとスタートする。ここでは、ｘ方向に並ぶｎ本の切り込み６２を形成して、（ｎ−１）個のレンズ６０を形成する例について説明する。なお、ｋは、３以上で且つｎ以下の整数である。
【００７３】
ステップ１００で、加工ヘッド２０が１本目の切り込み２６１の始点となる第１の位置に移動するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｘ方向及びｙ方向に移動させて、第１の位置まで移動させる。
【００７４】
ステップ１０２で、装置内に設けた圧力センサ等の圧力検出手段（図示せず）により、切り込み刃５２の刃先５４に係る圧力の検出を開始する。圧力検出手段（図示せず）は、制御装置４０に接続されており、圧力検出手段の検出信号は、デジタル信号に変換される等して、制御装置４０に入力される。
【００７５】
ステップ１０４で、加工ヘッド２０が第１の位置でｚ方向に沿って下降するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｚ方向に移動させて、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２の刃先５４を接触させる。
【００７６】
ステップ１０６で、切り込み刃５２の刃先５４に係る圧力が、予め定めた加工圧力に達したか否かを繰り返し判定する。加工圧力は、加工対象物１２の種類や物性、切り込み刃５２の刃先５４の形状、及び切り込み２６の形状（例えば、凸部２６（＋）の有無や高さ）等に応じて設定される。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はステップ１０８に進む。
【００７７】
なお、加工圧力の設定値は、制御装置４０の記憶装置に予め記憶されており、記憶装置から読み出されて使用される。例えば、加工対象物１２の硬度に応じて、凸部２６（＋）が形成される加工圧力の下限値を予め求めておく。そして、硬度と加工圧力（下限値）との関係に基づいて、加工対象物１２の硬度に応じた加工圧力を設定してもよい。この場合は、硬度と加工圧力（下限値）との関係が、テーブル等の形式で制御装置４０の記憶装置に予め記憶される。硬度が低いほど、加工対象物１２の表面は柔らかい状態であり、加工圧力は小さくて済む。
【００７８】
或いは、レンズ６０の曲率半径に応じて、必要な高さの凸部２６（＋）が形成される加工圧力を予め求めておいてもよい。レンズ６０の幅を一定とすると、レンズ６０の曲率半径に応じて凸部２６（＋）の高さが設定される。また、設定された凸部２６（＋）の高さに応じて加工圧力が求められる。従って、曲率半径と加工圧力との関係に基づいて、レンズ６０の曲率半径に応じた加工圧力を設定してもよい。この場合は、曲率半径と加工圧力との関係が、テーブル等の形式で制御装置４０の記憶装置に予め記憶される。
【００７９】
ステップ１０８で、加工ヘッド２０が下降を停止するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０の移動を停止させて、切り込み刃５２の刃先５４が加工対象物１２の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態とする。
【００８０】
ステップ１１０で、加工ヘッド２０が１本目の切り込み２６１の終点となる第２の位置に移動するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させて、第２の位置まで移動させる。刃先５４が加工対象物１２の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態で、切り込み刃５２により加工対象物１２の表面が引き切られ、１本目の切り込み２６１が直線状に形成される。
【００８１】
ステップ１１２で、加工ヘッド２０が第２の位置でｚ方向に沿って上昇するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｚ方向に移動させて、加工対象物１２の表面から切り込み刃５２の刃先５４を離す。
【００８２】
ステップ１１４で、加工ヘッド２０が２本目の切り込み２６２の始点となる第３の位置に移動するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｘ方向及びｙ方向に移動させて、第３の位置まで移動させる。なお、ｋ本目の切り込み２６ｋの場合には、第３の位置を「第（２ｋ−１）の位置」と読み替える。
【００８３】
ステップ１１６で、凹凸形成部２２内に設けた圧力検出手段（図示せず）により、切り込み刃５２の刃先５４に係る圧力の検出を開始する。
【００８４】
ステップ１１８で、加工ヘッド２０が第３の位置でｚ方向に沿って下降するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｚ方向に移動させて、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２の刃先５４を接触させる。
【００８５】
ステップ１２０で、切り込み刃５２の刃先５４に係る圧力が、予め定めた加工圧力に達したか否かを繰り返し判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はステップ１２２に進む。
【００８６】
ステップ１２２で、加工ヘッド２０が下降を停止するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０の移動を停止させて、切り込み刃５２の刃先５４が加工対象物１２の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態とする。
【００８７】
ステップ１２４で、加工ヘッド２０が２本目の切り込み２６２の終点となる第４の位置に移動するように、ヘッド移動機構３４に指示する。同時に、加工ヘッド２０のｙ方向への移動に連動して樹脂２８を吐出するように、加工ヘッド２０の吐出駆動部３２に指示する。なお、ｋ本目の切り込み２６ｋの場合には、第４の位置を「第（２ｋ）の位置」と読み替える。
【００８８】
ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させて、第４の位置まで移動させる。刃先５４が加工対象物１２の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態で、切り込み刃５２により加工対象物１２の表面が引き切られ、２本目の切り込み２６２が直線状に形成される。
【００８９】
また、吐出駆動部３２は、加工ヘッド２０の移動と同時に、樹脂供給部２４の吐出口５８から樹脂２８を吐出して、互いに隣接する切り込み２６１と切り込み２６２との間に樹脂２８１を供給する。供給された樹脂２８１は、ｙ方向に延びる半円柱状のレンズ６０１の形状に盛り上がる。
【００９０】
樹脂２８の単位時間当たりの供給量（吐出量）は、上記の通り、レンズ６０の曲率半径や隣接する２つの凸部２６（＋）間の容量などから予め求められる。なお、樹脂２８の供給量の設定値は、制御装置４０の記憶装置に予め記憶されており、記憶装置から読み出されて使用される。
【００９１】
例えば、レンズ６０の幅及び凸部２６（＋）の高さを一定とし、レンズ６０の曲率半径を小さくする場合には、樹脂２８の供給量を増やす等、レンズ６０の曲率半径と樹脂２８の供給量との関係に基づいて、形成するレンズ６０の曲率半径に応じた樹脂２８の供給量を設定してもよい。この場合は、レンズ６０の曲率半径と樹脂２８の供給量との関係が、テーブル等の形式で制御装置４０の記憶装置に予め記憶される。
【００９２】
ステップ１２６で、加工ヘッド２０が第４の位置でｚ方向に沿って上昇するように、ヘッド移動機構３４に指示する。ヘッド移動機構３４は、加工ヘッド２０をｚ方向に移動させて、加工対象物１２の表面から切り込み刃５２の刃先５４を離す。
【００９３】
ステップ１２８で、全部の本数（ｎ本）の切り込み２６が形成されたか否かを判定する。肯定判定の場合には、ステップ１３０に進む。否定判定の場合には、ステップ１１４に戻って、全部の本数の切り込み２６が形成されるまで、ステップ１１４からステップ１２８までの工程を繰り返し行う。
【００９４】
ステップ１３０で、加工対象物１２が保持されたステージ１８が、光照射部３０と対向する光照射位置に移動するように、ステージ移動機構３６に指示する。ステージ移動機構３６は、加工対象物１２が保持されたステージ１８を、光照射部３０の光照射位置に移動させる。
【００９５】
ステップ１３２で、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、光照射部３０から硬化光を照射するように、光照射部３０に指示する。詳しくは、光照射部３０の光源を点灯駆動する照射駆動部に指示する。光照射部３０は、加工対象物１２の表面上の複数の樹脂２８に対し硬化光を照射し、複数の樹脂２８の各々を硬化させて、複数のレンズ６０を形成する。
【００９６】
ステップ１３４で、予め定めた照射時間が経過したか否かを判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はルーチンを終了する。
【００９７】
（加工ヘッドの変形例）  
上記では、凹凸形成部２２として１つの切り込み刃５２を備える加工ヘッド２０について説明したが、加工ヘッド２０は複数の切り込み刃５２を備えていてもよい。図８（Ａ）〜（Ｃ）は加工ヘッドの変形例を示す断面図である。変形例の加工ヘッド２０Ａは、切り込み刃５２１と切り込み刃５２２の２つの切り込み刃を備えている。
【００９８】
切り込み刃５２１と切り込み刃５２２とは、ｘ方向に予め定めた間隔だけ離間して配置されている。なお、切り込み刃５２１及び切り込み刃５２２の各々は、図３に示す切り込み刃５２と同様に、加工対象物１２の表面に刃先５４が接触されるように、一端が共通の保持部材４２に接続された支持部５０により支持されている。
【００９９】
（１）１本目の凸部形成工程
図８（Ａ）に示すように、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、加工対象物１２の表面に刃先５４が接触した状態で、加工ヘッド２０Ａをｙ方向に沿って移動させる。切り込み刃５２１及び切り込み刃５２２の各々により、加工対象物１２の表面が引き切られて、１本目の切り込み２６１が直線状に形成されると共に、２本目の切り込み２６２が直線状に形成される。切り込み２６１及び切り込み２６２を形成した後は、加工対象物１２の表面から刃先５４が離れるように、加工ヘッド２０Ａをｚ方向に沿って移動させる。
【０１００】
（２）凸部及びレンズ形成工程
図８（Ｂ）に示すように、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、加工ヘッド２０Ａをｙ方向に沿って移動させると共に、樹脂供給部２４の吐出口５８から液状の樹脂２８を吐出する。切り込み刃５２１及び切り込み刃５２２の各々が、対応する切り込み２６１及び切り込み２６２の各々に沿って移動する。また、加工ヘッド２０のｙ方向への移動に連動して、互いに隣接する切り込み２６１と切り込み２６２との間に、樹脂２８１が供給される。供給された樹脂２８１は、半円柱状のレンズ６０の形状に盛り上がる。樹脂２８１を供給した後は、加工対象物１２の表面から刃先５４が離れるように、加工ヘッド２０Ａをｚ方向に沿って移動させる。
【０１０１】
続いて、図８（Ｃ）に示すように、ステージ１８に保持された加工対象物１２に対して、３本目の切り込み２６３が形成されるように、加工ヘッド２０Ａをｘ方向に沿って移動させる。次に、加工対象物１２の表面に切り込み刃５２１及び切り込み刃５２２の刃先５４が接触されるように、加工ヘッド２０Ａをｚ方向に沿って移動させる。切り込み刃５２１及び切り込み刃５２２の各刃先５４が加工対象物１２の表面に接触した状態で、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させる。
【０１０２】
切り込み刃５２２が、対応する切り込み２６２案内溝として切り込み２６２に沿って移動する。加工ヘッド２０のｙ方向への移動に連動して、切り込み刃５２１により加工対象物１２の表面が引き切られ、３本目の切り込み２６３が直線状に形成される。互いに隣接する切り込み２６２と切り込み２６３との間に、樹脂２８２が供給される。供給された樹脂２８２は、半円柱状のレンズ６０の形状に盛り上がる。既に形成された切り込み２６２を案内溝として、一方の切り込み刃５２２を移動させて、他方の切り込み刃５２１で新たな切り込み２６３を形成することで、位置合わせが容易になり、新たな切り込み２６３の位置ずれが抑制される。
【０１０３】
レンズ加工処理では、形成するレンズ６０の個数に応じて、図８（Ｂ）及び（Ｃ）に示す凸部及びレンズ形成工程を繰り返し行う。その後に、ステージ１８に保持された加工対象物１２は、光照射部３０と対向する位置まで移動されて、加工対象物１２の表面上の樹脂２８に対し硬化光が照射される。樹脂２８の各々が硬化されて、レンズ６０が形成される。
【０１０４】
上記では、凹凸形成部２２と樹脂供給部２４とが一体化されている加工ヘッド２０について説明したが、凹凸形成部２２と樹脂供給部２４とは別体としてもよい。図９は加工ヘッドの他の変形例を示す斜視図である。図９に示す変形例では、凹凸形成部２２及び第１の保持部材４２Ｂを有する第１の加工ヘッド２０Ｂと、樹脂供給部２４及び第２の保持部材４２Ｃを有する第２の加工ヘッド２０Ｃとが設けられている。第１の加工ヘッド２０Ｂは移動機構３４Ｂにより移動され、第２の加工ヘッド２０Ｃは移動機構３４Ｃにより移動される。即ち、第１の加工ヘッド２０Ｂと第２の加工ヘッド２０Ｃとは、各々独立して移動される。
【０１０５】
（レンズ加工処理の変形例）  
上記では、樹脂基台１４及びシート部材１６を有する加工対象物１２を加工する例について説明したが、レンズ加工処理の工程内で樹脂基台１４を形成してもよい。図１０（Ａ）〜（Ｄ）はレンズ加工処理の変形例を示す工程図である。
【０１０６】
図１０（Ａ）に示すように、ステージ１８に保持されたシート部材１６に対して、加工ヘッド２０をｙ方向に沿って移動させて、基台用樹脂供給部６２の吐出口６３から液状の樹脂１４Ａを吐出する。ｙ方向に延びる直線状の樹脂１４Ａが形成される。
【０１０７】
図１０（Ｂ）に示すように、ステージ１８に保持されたシート部材１６に対して、加工ヘッド２０をｘ方向及びｙ方向に沿って順次移動させて、ｘ方向に配列された複数本の樹脂１４Ａを形成する。複数本の直線状の樹脂１４Ａは、一体化して樹脂基台１４と同じ形状の樹脂１４Ａが形成される。樹脂基台１４と同じ形状の樹脂１４Ａが形成されるまで、加工ヘッド２０の移動と、基台用樹脂供給部６２からの樹脂１４Ａの供給とを繰り返す。
【０１０８】
図１０（Ｃ）に示すように、ステージ１８に保持されたシート部材１６は、光照射部３０と対向する位置まで移動されて、シート部材１６上の樹脂１４Ａに対し硬化光が照射される。樹脂１４Ａが硬化されて、樹脂基台１４が形成される。図１０（Ｄ）に示すように、樹脂基台１４及びシート部材１６を有する加工対象物１２は、図５（Ａ）〜（Ｄ）に示すレンズ加工処理と同様に処理される。
【０１０９】
なお、上記のレンズ加工処理の変形例では、シート部材１６上の樹脂１４Ａを硬化させて樹脂基台１４としたが、未硬化の樹脂１４Ａが形成されたシート部材１６を加工対象物１２としてもよい。未硬化の樹脂１４Ａからなる基台は、硬化後の樹脂基台１４より柔らかい状態である。従って、基台が柔らかい状態で、基台上に切り込み２６が形成される。
【０１１０】
未硬化の樹脂１４Ａを加工する場合には、硬化後の樹脂基台１４を加工する場合と比較して、切り込み２６の形成に要する力が小さくなる。これにより、凹凸形成部２２による処理速度が速くなり、切り込み刃５２の寿命が長くなる。なお、硬化後の樹脂基台１４が適度な柔らかさとなるように、樹脂１４Ａの硬化の度合いを調整してもよい。
【０１１１】
なお、上記では、レンズ及び樹脂基台を形成する材料として光硬化性の樹脂を用いる例について説明したが、熱可塑性の樹脂や熱硬化性の樹脂を用いてもよい。熱可塑性の樹脂を用いる場合には、加熱により熱溶融させることで吐出可能な流動性を付与する。熱硬化性の樹脂を用いる場合には、加熱により熱硬化させる。また、レンズと樹脂基台の界面で生じる光の反射損失を抑制するには、レンズと樹脂基台間での屈折率差を小さくするように、各部材の材料を選択すればよい。
【０１１２】
＜第２の実施の形態＞
（レンズ製造装置）  
本発明の第２の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図１１は第２の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略図である。図１２は第２の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。
【０１１３】
図１１に示すように、レンズ製造装置１００は、加工対象物１１２である帯状のシート部材を連続して供給する供給部１１８、供給された加工対象物１１２を搬送する搬送機構１０４、加工対象物１１２上に基台用樹脂を供給する第１樹脂供給部１２０、加工対象物１１２に硬化光を照射する第１光照射部１２９、加工対象物１１２の表面に切り込み２６を入れて凹凸部を形成する凹凸形成部１２２、加工対象物１１２上にレンズ用樹脂を供給する第２樹脂供給部１２４、及び加工対象物１１２に硬化光を照射する第２光照射部１３０を備えている。
【０１１４】
本実施の形態では、第１樹脂供給部１２０、第１光照射部１２９、凹凸形成部１２２、第２樹脂供給部１２４、及び第２光照射部１３０の各々は、矢印で示す搬送方向に沿って上流側からこの順で予め定めた位置に配置されている。供給部１１８から供給された加工対象物１１２は、搬送機構１０４により矢印で図示した搬送方向に搬送される。加工対象物１１２は、第１樹脂供給部１２０、第１光照射部１２９、凹凸形成部１２２、第２樹脂供給部１２４、及び第２光照射部１３０の各々に順に到達して、各部により加工処理される。
【０１１５】
図１２に示すように、第１樹脂供給部１２０は、電圧印加等により液状の樹脂を吐出するための吐出駆動部１２０Ａを備えている。第１光照射部１２９は、光源の点灯等により硬化光を照射するための照射駆動部１２９Ａを備えている。凹凸形成部１２２は、切り込み刃を駆動して凹凸部を形成するための刃駆動部１２２Ａを備えている。刃駆動部１２２Ａは、複数の切り込み刃を加工方向（ｚ方向）に移動させる。第２樹脂供給部１２４は、電圧印加等により液状の樹脂を吐出するための吐出駆動部１２４Ａを備えている。第２光照射部１３０は、光源の点灯等により硬化光を照射するための照射駆動部１３０Ａを備えている。
【０１１６】
吐出駆動部１２０Ａ、照射駆動部１２９Ａ、刃駆動部１２２Ａ、吐出駆動部１２４Ａ、照射駆動部１３０Ａ、及び搬送機構１０４の各々は、制御装置１１０と電気的に接続されている。第１の実施の形態と同様に、制御装置１１０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、不揮発性メモリ、Ｉ／Ｏ等を備えており、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。吐出駆動部１２０Ａ、照射駆動部１２９Ａ、刃駆動部１２２Ａ、吐出駆動部１２４Ａ、照射駆動部１３０Ａ、及び搬送機構１０４の各々は、制御装置１１０からの制御信号に基づいて対象物を駆動する
【０１１７】
（レンズ加工部の構成）  
レンズ加工部の主要構成について具体的に説明する。ここで、レンズ加工部の主要構成とは、加工対象物１１２の表面に切り込み１２６を入れて凹凸部を形成する凹凸形成部１２２、及び加工対象物１１２上にレンズ用樹脂を供給する第２樹脂供給部１２４である。加工対象物１１２は、既に樹脂基台１１４が形成された状態で、凹凸形成部１２２に供給される。以下では、特に区別する必要がない場合には、樹脂基台１１４が形成された加工対象物１１２を「加工対象物１１２」と総称する。
【０１１８】
図１３はレンズ製造装置のレンズ加工部の主要構成の一例を示す斜視図である。図１３に示すように、本実施の形態では、凹凸形成部１２２は、複数の切り込み刃１５２を備えている。図１３では５つの切り込み刃１５２を備える例を図示する。なお、切り込み刃１５２の個数は、図示した個数には限定されない。複数の切り込み刃１５２は、搬送方向（−ｙ方向）と交差する方向（ｘ方向）に沿って配列されている。複数の切り込み刃１５２の配置間隔（ピッチ）は、隣接する２本の切り込み１２６間のｘ方向の間隔等に応じて設定される。
【０１１９】
複数の切り込み刃１５２の各々は、刃先１５４の長さ方向（刃の方向）がｙ方向を向くように、支持部１５０により支持されている。支持部１５０は、板ばね等の弾性を有する棒状または帯状の部材で構成されている。支持部１５０は、一端が保持部材１２３に接続されている。凹凸形成部１２２は、図１２に示す刃駆動部１２２Ａにより、複数の切り込み刃１５２を加工方向（ｚ方向）に移動させる。
【０１２０】
複数の切り込み刃１５２の各々は、支持部１５０により支持されることにより、加工対象物１１２の表面に刃先１５４が接触する。加工対象物１１２が搬送方向に移動することで、複数の切り込み刃１５２により加工対象物１１２の表面が引き切られて、ｙ方向に延びる複数の切り込み１２６が一度に形成される。複数の切り込み１２６は、加工対象物１１２の表面に予め定めた間隔で形成される。
【０１２１】
また、本実施の形態では、第２樹脂供給部１２４は、複数の樹脂保持容器１５６を備えている。図１３では４つの樹脂保持容器１５６を備える例を図示する。複数の樹脂保持容器１５６の各々は、樹脂１２８を吐出する吐出口１５８を備えている。吐出口１５８は、樹脂保持容器１５６に連通しており、樹脂保持容器１５６に保持された樹脂１２８は、吐出口１５８を通過して外部に吐出される。複数の樹脂保持容器１５６の各々は、吐出口１５８が加工対象物１１２の表面に対向するように、保持部材１２５に保持されている。
【０１２２】
複数の樹脂保持容器１５６は、隣接する切り込み１２６間に吐出口１５８から樹脂１２８が供給されるように、搬送方向（−ｙ方向）と交差する方向（ｘ方向）に沿って配列されている。複数の吐出口１５８の配置位置は、複数の切り込み刃１５２の配置間隔（ピッチ）、隣接する２本の切り込み１２６間のｘ方向の間隔等に応じて設定される。例えば、樹脂保持容器１５６の吐出口１５８は、隣接する２本の切り込み１２６間のｘ方向の中央に対向するように配置される。
【０１２３】
第２樹脂供給部１２４は、図１２に示す吐出駆動部１２４Ａにより駆動されて、複数の吐出口１５８の各々から液状の樹脂１２８を吐出し、加工対象物１１２の表面上に樹脂１２８を供給する。樹脂１２８は、隣接する２本の切り込み１２６間に供給される。供給された樹脂１２８は、ｙ方向に延びる半円柱状のレンズ１６０の形状に盛り上がる。
【０１２４】
（レンズ加工処理）  
次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図１４（Ａ）〜（Ｅ）はレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。
【０１２５】
（１）基台形成工程
図１４（Ａ）に示すように、加工対象物１１２は、第１樹脂供給部１２０に供給される。加工対象物１１２が供給されると、第１樹脂供給部１２０から液状の樹脂１１４Ａを供給して、ｙ方向に延びる直線状の樹脂１１４Ａを複数本形成する。複数本の直線状の樹脂１１４Ａが一体化して、樹脂基台１１４と同じ形状の樹脂１１４Ａが形成される。
【０１２６】
（２）硬化工程
図１４（Ｂ）に示すように、樹脂１１４Ａが形成された加工対象物１１２は、第１光照射部１２９に供給される。加工対象物１１２が供給されると、樹脂１１４Ａに対し第１光照射部１２９から硬化光を照射する。樹脂１１４Ａが硬化されて、樹脂基台１１４が形成される。
【０１２７】
（３）凸部形成工程
図１４（Ｃ）に示すように、樹脂基台１１４が形成された加工対象物１１２は、凹凸形成部１２２に供給される。加工対象物１１２が供給されると、凹凸形成部１２２の刃駆動部１２２Ａにより複数の切り込み刃１５２を駆動して、加工対象物１１２の表面に複数の切り込み刃１５２の刃先１５４を接触させる。加工対象物１１２の移動により加工対象物１１２の表面が引き切られて、ｙ方向に延びる複数の切り込み１２６が一度に形成される。
【０１２８】
（４）レンズ形成工程
図１４（Ｄ）に示すように、複数の切り込み１２６が形成された加工対象物１１２は、第２樹脂供給部１２４に供給される。加工対象物１１２が供給されると、第２樹脂供給部１２４の吐出駆動部１２４Ａを駆動して、第２樹脂供給部１２４から液状の樹脂１２８を吐出する。これにより、隣接する切り込み１２６間の各々に樹脂１２８が供給されて、ｙ方向に延びる複数の直線状の樹脂１２８が一度に形成される。供給された樹脂１２８の各々は、半円柱状のレンズ１６０の形状に盛り上がる。
【０１２９】
（５）硬化工程
図１４（Ｅ）に示すように、複数の樹脂１２８が形成された加工対象物１１２は、第２光照射部１３０に供給される。加工対象物１１２が供給されると、複数の樹脂１２８に対し第２光照射部１３０から硬化光を照射する。複数の樹脂１２８の各々が硬化されて、複数のレンズ１６０が一度に形成される。
【０１３０】
レンズ加工処理の処理手順は、レンズ製造装置の制御プログラムとして制御装置１１０の記憶装置に記憶されている。制御プログラムは、記憶装置から読み出され、制御装置１１０のＣＰＵにより実行される。図１５はレンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。
【０１３１】
レンズ加工処理は、操作者により処理の開始が指示されるとスタートする。ここでは、ｘ方向に並ぶｎ本の切り込み１６２を形成して、（ｎ−１）個のレンズ１６０を形成する例について説明する。
【０１３２】
ステップ２００で、加工対象物１１２が供給部１１８から第１樹脂供給部１２０に供給されるように、搬送機構１０４に指示する。搬送機構１０４は、供給部１１８から加工対象物１１２を取り出し、加工対象物１１２を搬送路に沿って−ｙ方向に搬送して、加工対象物１１２を第１樹脂供給部１２０に供給する。
【０１３３】
例えば、加工対象物１１２は、予め定めた速度で搬送されて、予め定めたタイミングで第１樹脂供給部１２０を含む各部に到達する。或いは、各部に加工対象物１１２を検知する検知手段を設けて、加工対象物１１２の到達を検知してもよい。以下では、予め定めたタイミングで各部に到達し、予め定めた時間が経過すると処理ルーチンが終了するものとして説明する。
【０１３４】
ステップ２０２で、供給された加工対象物１１２に対し、第１樹脂供給部１２０から樹脂１１４Ａを吐出するように、第１樹脂供給部１２０の吐出駆動部１２０Ａに指示する。吐出駆動部１２０Ａは、複数の吐出口の各々から液状の樹脂１１４Ａを吐出させて、加工対象物１１２の表面上に、ｙ方向に延びる直線状の樹脂１１４Ａを複数本形成する。
【０１３５】
ステップ２０４で、供給された加工対象物１１２に対し、第１光照射部１２９から硬化光を照射するように、照射駆動部１２９Ａに指示する。照射駆動部１２９Ａは、第１光照射部１２９の光源を点灯駆動し、樹脂１１４Ａが形成された加工対象物１１２に硬化光を照射して、樹脂１１４Ａを硬化させる。
【０１３６】
ステップ２０６で、供給された加工対象物１１２に対し、複数の切り込み１２６を形成するように、凹凸形成部１２２の刃駆動部１２２Ａに指示する。刃駆動部１２２Ａは、複数の切り込み刃１５２の各々を、刃先１５４が加工対象物１１２に接触するようにｚ方向に沿って下降させる。加工対象物１１２の搬送移動により、硬化された樹脂１１４の表面が引き切られて、ｙ方向に延びる複数の切り込み１２６が一度に形成される。
【０１３７】
ステップ２０８で、供給された加工対象物１１２に対し、第２樹脂供給部１２４から樹脂１２８を吐出するように、第２樹脂供給部１２４の吐出駆動部１２４Ａに指示する。吐出駆動部１２４Ａは、複数の吐出口の各々から液状の樹脂１２８を吐出させて、加工対象物１１２の表面上にある隣接する切り込み１６２の間に樹脂１２８を供給する。これにより、ｙ方向に延びる直線状の樹脂１２８が複数本形成される。
【０１３８】
ステップ２１０で、供給された加工対象物１１２に対し、第２光照射部１３０から硬化光を照射するように、照射駆動部１３０Ａに指示する。照射駆動部１３０Ａは、第２光照射部１３０の光源を点灯駆動し、複数本の樹脂１２８が形成された加工対象物１１２に硬化光を照射して、複数の樹脂１２８の各々を硬化させる。これにより、複数のレンズ１６０が一度に形成される。
【０１３９】
ステップ２１２で、予め定めた時間が経過したか否かを判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はルーチンを終了する。
【０１４０】
上記では、第１樹脂供給部１２０、凹凸形成部１２２、及び第２樹脂供給部１２４の各々を固定配置する例について説明したが、各部を移動する移動機構を設けて、搬送方向と交差する方向（ｘ方向）等に移動するように構成してもよい。各部を移動させることにより、形成するレンズ１６０の位置が可変（変更可能）となり、設計の自由度が向上する。例えば、加工対象物１１２が立体視用の視差画像と二次元画像とが形成されたシート部材である場合には、立体視用の視差画像上にだけレンズが形成されるように各部を移動させてもよい。
【０１４１】
また、凹凸形成部１２２の切れ込み刃１５２の間隔、及び第２樹脂供給部１２４の吐出口１５８の間隔の各々を可変にしてもよい。これらを可変とすることで、レンズ１６０の配置間隔を可変にでき、設計の自由度が向上する。各間隔を可変にするには、例えば、凹凸形成部１２２及び第２樹脂供給部１２４の各々を、ｚ軸（ｚ方向に延びる回転軸）に対して回転させて、切れ込み刃１５２及び吐出口１５８のｘ方向の間隔を変更する。このときに用いる切り込み刃は、針状の刃が望ましい（図２４参照）。
【０１４２】
（複数の切り込み刃の配列形態）  
図１６（Ａ）〜（Ｃ）は複数の切り込み刃の配列形態の一例を示す図である。図１６（Ａ）は平面図、図１６（Ｂ）は側面図、図１６（Ｃ）は前面図である。図１６（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、本実施の形態では、凹凸形成部１２２は、複数の切り込み刃１５２を備えている。複数の切り込み刃１５２の各々は、弾性を有する長尺状の支持部１５０により支持されている。支持部１５０は、一端が保持部材１２３に接続されている。弾性を有する長尺状の支持部１５０としては、金属製の板ばねを用いてもよい。
【０１４３】
複数の切り込み刃１５２の各々は、刃先１５４の長さ方向（刃の方向）がｙ方向を向くように揃えられ、搬送方向（−ｙ方向）と交差する方向（ｘ方向）に並ぶように配列されている。従って、複数の刃先１５４の先端は、ｙ方向に延びる線上に配置される。複数の切り込み刃１５２の配置間隔（ピッチ）は、隣接する２本の切り込み１２６間のｘ方向の間隔等に応じて設定される。この例では、切り込み刃１５２のｘ方向の幅は０．２ｍｍ、複数の切り込み刃１５２のピッチは０．２５ｍｍとされている。複数の切り込み刃１５２のピッチと同じ間隔で、複数の切り込み１２６が形成される。
【０１４４】
図１７は複数の切り込み刃の配列形態の他の一例を示す図である。図１７に示す例では、複数（図では２つ）の凹凸形成部が位置をずらして配置されている。複数の切り込み刃１５２及び保持部材１２３１を備える凹凸形成部１２２１と、複数の切り込み刃１５２及び保持部材１２３２を備える凹凸形成部１２２２とが、搬送方向に重ならないように位置をずらして配置されている。
【０１４５】
また、凹凸形成部１２２１の隣接する切り込み刃１５２の間に、凹凸形成部１２２２の切り込み刃１５２が配置されるように、複数の切り込み刃１５２のピッチの半分の距離だけ、搬送方向と交差する方向にも位置をずらして配置されている。複数の凹凸形成部１２２をずらして配置することで、複数の切り込み刃１５２のピッチより狭い間隔で、複数の切り込み１２６が形成される。
【０１４６】
（切り込み刃の変形例）  
図１８（Ａ）及び（Ｂ）は切り込み刃の変形例を示す断面図である。上記では、弾性を有する長尺状の支持部１５０により支持された切り込み刃１５２を例示したが、切り込み刃の形態はこれに限定される訳ではない。図１８（Ａ）に示すように、支持部１５０の一端に固定部１５１を取り付けて、切り込み刃１５２の根元を固定してもよい。固定部１５１は、切り込み刃１５２の根元を挟み込んで接着等により固定する。また、図１８（Ｂ）に示すように、金属製の板ばね等の支持部１５０に代えて、スプリング式のつる巻きばねを支持部１５０Ｂに用いてもよい。
【０１４７】
＜第３の実施の形態＞
本発明の第３の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図１９は第３の実施の形態に係るレンズ製造装置の複数の切り込み刃の配列形態を示す図である。図１９（Ａ）は平面図であり、図１９（Ｂ）は側面図である。第３の実施の形態に係るレンズ製造装置は、凹凸形成部１２３Ｃの複数の切り込み刃１５２Ｃの各々を独立に駆動するようにした以外は、第２の実施の形態と同じ構成であるため説明は省略する。
【０１４８】
（複数の切り込み刃）  
本実施の形態では、凹凸形成部１２２Ｃは、複数の切り込み刃１５２Ｃの各々を独立に駆動する刃駆動部１２２Ａを備えている。複数の切り込み刃１５２Ｃの各々は、弾性を有する長尺状の支持部１５０Ｃにより支持されている。支持部１５０Ｃの一端は、保持部材１２３Ｃに接続されている。刃駆動部１２２Ａは、切り込み刃１５２Ｃを駆動する駆動機構１７０を含んでいる。駆動機構１７０は、支持部１５０Ｃに取り付けられて、切り込み刃１５２Ｃを駆動する。例えば、駆動機構１７０として電磁石を支持部１５０に取り付けて、電界印加により切り込み刃１５２Ｃをｚ方向に移動させる。
【０１４９】
複数の切り込み刃１５２Ｃの各々を独立に駆動することで、選択された切り込み刃１５２は、刃先１５４が加工対象物１１２の表面に近付くように移動されて、加工対象物１１２の表面に刃先１５４を接触して切り込み１２６を形成する。一方、選択されなかった切り込み刃１５２は、刃先１５４が加工対象物１１２の表面から離れるように移動される。
【０１５０】
（レンズ加工処理）  
次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図２０（Ａ）及び（Ｂ）は第３の実施の形態のレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。
【０１５１】
例えば、加工対象物１１２が立体視用の視差画像部と二次元画像とが形成されたシート部材である場合には、視差画像部１１２Ａ上にレンズを形成し、二次元画像部１１２Ｂ上にはレンズを形成しなくてもよい。図２０（Ａ）に示すように、凹凸形成部１２２Ｃにおいては、視差画像部１１２Ａ上に在る切り込み刃１５２を選択駆動して、視差画像部１１２Ａ上に在る樹脂基台１１４の表面に刃先１５４を接触して切り込み１２６を形成する。一方、二次元画像部１１２Ｂ上に在る切り込み刃１５２は、刃先１５４が加工対象物１１２の表面から離れるように移動される。
【０１５２】
なお、図２０（Ｂ）に示すように、第２樹脂供給部１２４においても、視差画像部１１２Ａ上に在る吐出口１５８から樹脂１２８を吐出して樹脂１２８を供給する。視差画像部１１２Ａ上の樹脂基台１１４の表面には、複数の切り込み１２６が形成されている。隣接する切り込み１２６間に、吐出口１５８から樹脂１２８が供給される。一方、二次元画像部１１２Ｂ上に在る吐出口１５８からは、樹脂１２８は吐出されない。
【０１５３】
上記では、視差画像部１１２Ａ上にレンズを形成し、二次元画像部１１２Ｂ上にはレンズを形成しない例について説明したが、レンズを形成する領域は自由に設定すればよい。また、複数の切り込み１２６のピッチを変更してもよい。
【０１５４】
＜変形例＞
切り込み刃の他の変形例について説明する。図２１は変形例に係る切り込み刃の構成を示す斜視図である。レンズ製造装置の全体構成については、切り込み刃を複数枚刃の切り込み刃１５２Ｄに変更した以外は、第２の実施の形態と同じ構成であるため説明は省略する。
【０１５５】
（切り込み刃）  
図２１に示すように、変形例に係る切り込み刃１５２Ｄは、複数枚刃の切り込み刃であり、複数の刃先１５４Ｄを有している。切り込み刃１５２Ｄの複数枚刃の各刃は、ｙ方向を向くように揃えられ、搬送方向（−ｙ方向）と交差する方向（ｘ方向）に並ぶように配列されている。
【０１５６】
（凸部形成）  
加工対象物に形成される凹凸構造について説明する。図２２は加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す斜視図である。複数枚刃の切り込み刃１５２Ｄを用いると、複数の刃先１５４Ｄにより加工対象物１１２（樹脂基台１１４）の表面が引き切られ、複数の凹部１２６Ｄ（−）と複数の凸部１２６Ｄ（＋）とを有する切り込み１２６Ｄが形成される。
【０１５７】
（レンズ加工処理）
次に、変形例に係る切り込み刃を用いたレンズ加工処理について説明する。図２３（Ａ）及び（Ｂ）はレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。
【０１５８】
図２３（Ａ）に示すように、加工対象物１１２の樹脂基台１１４の表面は、切り込み刃１５２Ｄにより引き切られて、ｙ方向に延びる複数の切り込み１２６Ｄが一度に形成される。図２３（Ｂ）に示すように、隣接する切り込み１２６間の各々に樹脂１２８が供給されて、ｙ方向に延びる複数の直線状の樹脂１２８が一度に形成される。供給された樹脂１２８の各々は、半円柱状のレンズ１６０の形状に盛り上がる。樹脂１２８が硬化されてレンズ１６０となる。
【０１５９】
複数の凹部１２６Ｄ（−）と複数の凸部１２６Ｄ（＋）とを有する切り込み１２６Ｄによれば、樹脂の流動方向に沿って複数の凸部１２６Ｄ（＋）が形成される。従って、樹脂が最初に到達する１つ目の凸部１２６Ｄ（＋）で樹脂１２８のｘ方向への流動が抑制されなかった場合にも、他の凸部１２６Ｄ（＋）により樹脂１２８のｘ方向への流動が抑制される。
【０１６０】
（他の変形例）  
図２４は切り込み刃の変形例を示す斜視図である。上記では、刃先１５４を有する切り込み刃１５２について説明したが、切り込みを入れることができれば良く、平坦な刃先を有するものには限定されない。例えば、図２４に変形例として示すように、針状の刃先１５４Ｅを有する切り込み刃１５２Ｅとしてもよい。図示したように、針状の刃先１５４Ｅ（針状突起）を複数有する切り込み刃１５２Ｅとしてもよい。
【０１６１】
＜応用例＞
なお、上記では、レンズアレイ方式による立体視用の視差画像が形成されたシート部材を用いて、視差画像が形成されたシート部材１６上に、樹脂基台１４及び複数のレンズ６０が形成されることで、立体表示シートが作製される例について説明したが、本発明のレンズ製造装置の凹凸形成手段は他の用途にも用いることができる。例えば、パララックスバリア方式の立体表示シートの遮光部を拡散部に変更して、減光を抑制する技術が知られている（特開平０７−２６１１１９号公報を参照）。この拡散部の形成に、本発明のレンズ製造装置の凹凸形成手段を用いてもよい。
【０１６２】
拡散部となる複数の切り込みは、１枚の刃を有する切り込み刃を複数回走査して形成してもよい。拡散部を短時間で形成するには、図２１や図２４のように複数の刃（アレイ）を有する切り込み刃を備えた凹凸形成手段を用いることが望ましい。
【符号の説明】
【０１６３】
１０   レンズ製造装置
１２   加工対象物
１４   樹脂基台
１６   シート部材
１８   ステージ
２０   加工ヘッド
２２   凹凸形成部
２４   樹脂供給部
２６   切り込み
２８   樹脂
３０   光照射部
３２   吐出駆動部
３４   ヘッド移動機構
３６   ステージ移動機構
４０   制御装置
４２   保持部材
５０   支持部
５２   刃
５４   刃先
５６   樹脂保持容器
５８   吐出口
６０   レンズ
６２   基台用樹脂供給部
６３   吐出口
１００ レンズ製造装置
１０４ 搬送機構
１１０ 制御装置
１１２ 加工対象物
１１４ 樹脂基台
１１８ 供給部
１２０ 樹脂供給部
１２０Ａ      吐出駆動部
１２２ 凹凸形成部
１２２Ａ      刃駆動部
１２４ 樹脂供給部
１２４Ａ      吐出駆動部
１２６ 切り込み
１２８ 樹脂
１２９ 光照射部
１２９Ａ      照射駆動部
１３０ 光照射部
１３０Ａ      照射駆動部
１５０ 支持部
１５１ 固定部
１５２ 刃
１５４ 刃先
１５６ 樹脂保持容器
１５８ 吐出口
１６０ レンズ
１７０ 駆動機構
【図１】
0005910056.tif 000002
【図２】
0005910056.tif 000003
【図３】
0005910056.tif 000004
【図４】
0005910056.tif 000005
【図５】
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【図６】
0005910056.tif 000007
【図７】
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【図８】
0005910056.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0005910056.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
0005910056.tif 000013
【図１３】
0005910056.tif 000014
【図１４】
0005910056.tif 000015
【図１５】
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【図１６】
0005910056.tif 000017
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
0005910056.tif 000020
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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