(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置に着脱可能とされ、回転可能な回転部材を収容可能とするカートリッジに用いられる枠体であって、
導電性の樹脂が前記枠体に対して注入されることによって前記枠体と一体的に成形され、前記回転部材を前記画像形成装置の本体に設けられた電気接点と電気的に接続するとともに、前記回転部材の軸受部となる電極部を有することを特徴とする枠体。
【請求項２】
前記電極部は、前記回転部材を支持する支持部と、前記電気接点と接触する接点部と、を有することを特徴とする請求項１に記載の枠体。
【請求項３】
前記枠体は、前記枠体に設けられた貫通孔を有し、
前記電極部は、前記貫通孔を貫通する貫通部を有し、
前記貫通部は、前記支持部と前記接点部と、の間に設けられている
ことを特徴とする請求項２に記載の枠体。
【請求項４】
前記接点部は、前記貫通孔の貫通方向において前記電極部の移動を規制することを特徴とする請求項３に記載の枠体。
【請求項５】
前記支持部は、前記貫通孔の貫通方向において前記電極部の移動を規制することを特徴とする請求項３または４に記載の枠体。
【請求項６】
前記電極部に用いられる樹脂材料の収縮率を、前記枠体の樹脂材料の収縮率よりも大きいものとし、前記接点部と前記支持部とで前記貫通孔の貫通方向における前記電極部の移動を規制することを特徴とする請求項３に記載の枠体。
【請求項７】
前記電極部は、凹部を有し、前記回転部材の端部が前記凹部に挿入され、前記回転部材を支持可能としたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の枠体。
【請求項８】
前記電極部は、凸部を有し、前記凸部が前記回転部材の長手方向の端面に設けられた凹部に挿入され、前記回転部材を支持可能としたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の枠体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに用いられる枠体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、感光体ドラム及びプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。
このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電気接点部が接触し、感光体ドラムやプロセス手段等の被給電部材が画像形成装置本体と電気的に接続される。これにより、感光体ドラムや現像剤担持体の帯電等のプロセス工程、感光体ドラムのアース接続、及び静電容量測定を用いたトナー残量検知等が可能となる。
ここで、カートリッジの電気接点部の例としては、図１９に示すように金属板金３５をプロセス手段の支持部材３６に組付ける構成が広く用いられている。他に金属板金の代わりに導電性の樹脂によって成形された部材を後から組付けるといった方法も挙げられる（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−４７４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし上記従来例では、既に形状が出来ている電気接点部を後からプロセス手段の支持部材（以下、軸受部材）に組付ける必要があり、軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があった。このため、軸受部材等の周囲の強度を確保するために、肉厚（板厚）アップやリブによる補強等を行う必要があった。
また、複数の電気接点部を使用した場合、電気接点部間の縁面距離や空間距離を考慮して配置や這い回し経路を決定する必要があるため、這い回し経路が複雑になることが課題としてあった。
本発明は、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置に着脱可能とされ、回転可能な回転部材を収容可能とするカートリッジに用いられる枠体であって、
導電性の樹脂が前記枠体に対して注入されることによって前記枠体と一体的に成形され、前記回転部材を前記画像形成装置の本体に設けられた電気接点と電気的に接続するとともに、前記回転部材の軸受部となる電極部を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、画像形成装置本体に電気的に接続される被給電部材と、被給電部材を回転可能に支持する軸受とを有するカートリッジにおいて、軸受枠体の強度を確保しつつ、設計自由度が高く這い回し経路が簡易な接点構成を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施例の接点部の形成のために導電性の樹脂を注入した後の推移を示す図
【図２】実施例の画像形成装置及びプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】実施例の現像カートリッジを説明するための図
【図４】実施例の現像カートリッジの軸受周辺の断面図
【図５】実施例の軸受部材を説明する図
【図６】実施例の接点部の接触面を形成する際に使用する型を説明する図
【図７】実施例の接点部の芯がね支持部を形成する際に使用する型を説明する図
【図８】実施例において型締めするまでの軸受部材と型の動作説明図
【図９】実施例において樹脂注入後、軸受部材から型が離れるまでの動作説明図
【図１０】実施例において成形された接点部の機能について説明する図
【図１１】実施例の接点部のバッファ部を説明するための図
【図１２】実施例の樹脂注入時の樹脂圧について説明する図
【図１３】実施例の接点部が成形された軸受について説明する図
【図１４】実施例の軸受部材と導電性の樹脂の２色成形について説明する図
【図１５】実施例の２色成形により成形された軸受部材と接点部について説明する図
【図１６】実施例のゲート位置について説明する図
【図１７】回転体以外のプロセス手段に電圧を印加する構成について説明する図
【図１８】芯がねを支持する他の構成を説明する図
【図１９】接点部に金属板金を用いた従来例を説明する図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものである。その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像剤担持体（現像ローラ）にトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。
【０００９】
（実施例）
以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）について説明する。以下の説明では、画像形成装置の構成部材のうち、特に、プロセスカートリッジ、現像カートリッジ及び電気接点部（以下、接点部とする）の構成及び、成形方法について詳しく説明する。
【００１０】
（１）画像形成装置
図２を用いて、本実施例に係る画像形成装置Ａについて説明する。
図２（ａ）は、プロセスカートリッジＢを装着した画像形成装置（レーザビームプリンタ）Ａの概略構成を示す断面図である。
【００１１】
図２（ａ）に示す画像形成装置Ａでは、次のようにして記録材２に画像が形成される。まず、光学系１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）が電子写真感光体ドラム（以下、感光体ドラム）７へ照射されて感光体ドラム７上に静電潜像が形成され、この潜像が現像剤（以下、トナー）で現像されてトナー像が形成される。このトナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写される。そして、記録材２上に転写されたトナー像が定着手段５によって加熱・加圧されることで記録材２に定着され、その後、記録材２は排出部６へと排出される。
【００１２】
（２）プロセスカートリッジ
次に、図２（ａ），（ｂ）を用いて、プロセスカートリッジＢについて説明する。図２（ｂ）は、本実施例のプロセスカートリッジＢの概略構成を説明するための断面図である。
【００１３】
プロセスカートリッジＢは、現像カートリッジＣとドラムカートリッジＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置Ａ本体に着脱可能に装着されている。
現像カートリッジＣは、トナー（不図示）、回転部材としての現像ローラ１２及びトナー供給ローラ１６などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像カートリッジ枠体８とを有する。
また、ドラムカートリッジＤは、回転部材としての感光体ドラム７やクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラムカートリッジ枠体１３とから構成されている。
【００１４】
現像カートリッジＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出される。そして、現像ローラ１２の周りに配置され、現像ローラ１２に接触して図２（ｂ）に示す矢印Ｅ方向に回転するトナー供給ローラ１６と、現像ローラ１２上のトナー層を規制するための現像ブレード１１によって、トナー層が現像ローラ１２の表面に形成される。
そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、感光体ドラム７上に形成された潜像に対応して感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム７上にトナー像が形成される。
【００１５】
そして、転写ローラ４によって感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体ドラム７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室１５に残留トナーが回収（除去）される。
その後、感光体ドラム７の表面が帯電手段（プロセス手段）としての帯電ローラ１８によって一様に帯電され、光学系１による潜像形成が可能な状態となる。
【００１６】
（３）現像カートリッジ
図２（ｂ），３，４を用いて、現像カートリッジの概略構成について説明する。
図３（ａ）は、プロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａ本体に装着された状態における現像カートリッジＣの概略構成を示す斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の部分断面図である。図４（ａ）は、現像カートリッジＣの軸受周辺の概略構成を示す側面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すＸ−Ｘ断面で切断した軸受周辺の部分断面を示す斜視図である。
【００１７】
図２（ｂ），３に示すように、現像カートリッジＣは、現像ローラ１２、現像カートリッジ枠体８、及び、軸受（軸受ユニット）Ｆを有する。現像ローラ１２は回転可能に設けられ、感光体ドラム７と接触するように配置される。そして、現像ローラ１２は、軸受Ｆ
を介して、回転自在に現像カートリッジ枠体８に支持されている。
現像ローラ１２を回転可能に支持する軸受Ｆは、後述するように樹脂で成形された軸受枠体としての軸受部材２０と、電極部材としての接点部１９とから構成されている。また、軸受Ｆは、現像カートリッジ枠体８の長手方向両端にそれぞれ取り付けられている。図３（ａ）においては、現像カートリッジ枠体８の長手方向両端に取り付けられた軸受Ｆのうち、左側の軸受部材を２０Ｌ、右側の軸受部材を２０Ｒで示している。
【００１８】
また、現像ローラ１２の周りには、トナー供給ローラ１６と現像ブレード１１とが配置されている。ここで、トナー供給ローラ１６は、現像ローラ１２上にトナーを供給し、また現像ローラ１２上からトナーを除去するために現像ローラ１２に接触し回転するものである。
また、現像ブレード１１は、現像ローラ１２上のトナー層を規制するためのものである。
現像カートリッジＣは、加圧バネ３９によりドラムカートリッジＤに付勢されているため、現像ローラ１２が感光体ドラム７に当接した状態となっている。
【００１９】
（４）現像カートリッジの電極構成及び電圧印加方法
図３，４，１３を用いて、現像ローラ１２とトナー供給ローラ１６の給電方法について説明する。本実施例では、現像ローラ１２への電圧印加構成とトナー供給ローラ１６への電圧印加構成は同じであるため、現像ローラ１２への電圧印加構成を例に挙げて説明を行う。
ここで、現像ローラ１２は、回転可能に設けられ、画像形成装置Ａ本体に設けられた電気接点としての本体電極２１に電気的に接続される被給電部材に相当する。また後述するが、接点部１９は、軸受部材２０を型２７，２８で挟み込んだ際にできる隙間に導電性の樹脂３４を注入することで形成される（図１参照）。このように、接点部１９は、軸受部材２０に当接した型と軸受部材２０との間の空間に、導電性の樹脂が注入されることによって成形され、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１と現像ローラ１２とを電気的に接続するものである。なお、接点部１９と同様にして、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１とトナー供給ローラ１６とを電気的に接続するトナー供給ローラ電極１７が形成される。
【００２０】
図１３は離型が完了し、接点部１９が成形された軸受部材２０について説明するための図である。
図１３に示すように、接点部１９は軸受部材２０に一体に成形されている（具体的な成形方法については後述の（８）で説明する）。これにより、軸受Ｆが構成されている。
接点部１９は、第一接点部、第二接点部を有している（以下、第一接点部を芯がね支持部１９ｂ、第二接点部を接触面１９ａとする）。接触面１９ａは軸受部材２０の片面側（一方の面側）に露出している。
そして図３のようにプロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａ本体に装着されると、画像形成装置Ａ本体の本体電極２１と、軸受Ｆのうち軸受部材２０に一体に成形された導電性の樹脂３４（図１参照）からなる接点部１９の接触面１９ａとが接触する。
【００２１】
一方、芯がね支持部１９ｂは接触面１９ａの逆側（軸受部材２０の他方の面側）で軸受部材２０の片面に露出している。
芯がね支持部１９ｂは、凹部を有し、該凹部に挿入された現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを回転可能に支持しており、芯がね端部１２ｂの周面及び端面１２ｃと接触している。
【００２２】
プロセスカートリッジＢが画像形成装置Ａに装着された後、画像形成装置Ａ本体のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力されると、現像ローラ１２の表面に電圧が印加される。このとき、本体電極２１から、接触面１９ａ、芯がね支
持部１９ｂ及び芯がね端部１２ｂを介することで、現像ローラ１２の表面に電圧が印加される。このように、接点部１９は現像ローラ１２と本体電極２１とを電気的に接続するために設けられている。
ここで、本実施例では本体電極２１と接点部１９が直接接続されているが、本体電極２１と接点部１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されるものであってもよい。
【００２３】
次に、現像ローラ１２を支持する他の構成について図１８を用いて説明する。
図１８は、現像ローラ１２の端部及び接点部１９周辺の概略構成を示す断面図であり、（ａ）は現像ローラ１２と軸受Ｆの組み付け前の状態を示し、（ｂ）は組み付けが完了した状態を示している。
【００２４】
図１８（ａ）に示すように、軸受部材２０と一体で成形された接点部１９は、現像ローラの芯がね端部１２ｂと接触する芯がね支持部１９ｂ、及び本体電極２１と接触する接触面１９ａを有している。
このとき、芯がね支持部１９ｂはプロセスカートリッジＢの内側へ突き出た凸形状１９ｂａ（凸部）を有している。また、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂの端部（端縁）には凹形状１２ｃａが設けられている。
【００２５】
図１８（ｂ）に示すように、軸受Ｆと現像ローラ１２がプロセスカートリッジＢに組み付けられることで、凸形状１９ｂａは、凹形状１２ｃａ内に挿入され芯がね端部１２ｂに接触し、芯がね端部１２ｂを支持するように構成されている。このことで、軸受Ｆは現像ローラ１２を支持することができる。
このような構成で、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを支持すると共に、芯がね端部１２ｂに電気的に接続しても良い。
【００２６】
（５）軸受部材
図４，５，１３を用いて、軸受部材２０の形状について説明する。
図５（ａ），（ｂ）は軸受部材２０の表裏外観図である。図５（ｄ），（ｅ）は、図５（ｃ）に示す位置（Ｙ−Ｙ）で切断した時の図５（ａ），（ｂ）のビューに対応した軸受部材２０を示す部分断面図である。図５（ｆ）は、図５（ｃ）に示す位置（Ｙ−Ｙ）で切断した時の軸受部材２０を示す断面図である。
【００２７】
軸受部材２０には、接点部１９の接触面１９ａが成形される接点形成部２０ａ及び、芯がね支持部１９ｂが成形される芯がね支持部形成部２０ｂが設けられている。
また、接点部１９を形成する際に型２７が接触する型当接面２０ｄ、型２８が接触する型当接面２０ｅを有している。
芯がね支持部形成部２０ｂは、型２８（図７参照）との型当接面２０ｅよりプロセスカートリッジＢの長手方向（図５（ｆ）中矢印Ｎ方向の逆側）に凹んだ形状となっている。
軸受部材２０は、トンネル形状２０ｃを有しており、このトンネル形状２０ｃの内部空間は、接点形成部２０ａと芯がね支持部形成部２０ｂそれぞれに設けられた端面（図５（ｆ）に示す面２０ｆ，２０ｇ）を両端面とする壁面に設けられた貫通孔となっている。
【００２８】
（６）接触面形成型
図４，６を用いて、接点部１９の接触面１９ａを形成する型２７について説明する。図６は、軸受部材２０に当接させる２つの型の内の一つであって、接点部１９の接触面１９ａを形成する際に使用する型２７について示す図である。
接触面１９ａを形成する型２７は、軸受部材２０に突き当たる当接面２７ａ及び接触面１９ａを成形する掘り込み（凹み）２７ｂを有している。図６は一例として接触面１９ａが３か所形成可能な構成とした型２７を示した図である。
【００２９】
（７）芯がね支持部形成型
図４，７を用いて、接点部１９の芯がね支持部１９ｂを形成する型２８について説明する。図７は、軸受部材２０に当接させる２つの型の内の（６）で説明した型のもう一方の型であって、接点部１９の芯がね支持部１９ｂを形成する際に使用する型２８を示す図である。
芯がね支持部１９ｂを形成する型２８は、軸受部材２０に突き当たる当接面２８ａ、芯がね支持部１９ｂの内径を成形する突起２８ｂ及び、導電性の樹脂３４を注入するためのゲート３０が挿入される注入口２８ｃを有している。図７は一例として芯がね支持部１９ｂが３か所形成可能な構成とした型２８を示した図である。
【００３０】
（８）接点部の形成方法
図１，４，５，６，７，８，９，１１，１３を用いて接触面１９ａ及び芯がね支持部１９ｂの形成方法について説明する。図１は、型２７，２８が軸受部材２０に当接してから導電性の樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した概略断面図である。図８は、型２７，２８が軸受部材２０に当接するまでを時系列的に示した概略斜視図である。図１１は、軸受部材２０に導電性の樹脂が注入されて、ゲートが退避した状態における断面図であり、後述する接点部のバッファ部について説明するための図である。
【００３１】
まず始めに、図８（ａ）に示すように、軸受部材２０に（図中矢印方向に）型２８を当接させる。この時、軸受部材２０の型当接面２０ｅと、型２８の軸受部材２０との当接面２８ａとが突き当たる。
次に、図８（ｂ）に示すように、型２７を軸受部材２０に（図中矢印方向に）当接させる。この時、軸受部材２０の型当接面２０ｄと、型２７の軸受部材２０との当接面２７ａが突き当たる。２つの型２７，２８を軸受部材２０に当接させて挟み込んだ状態が図８（ｃ）である。
このとき、図１（ａ）に示すように、型２７とトンネル形状２０ｃの外周面との隙間、及び、プロセスカートリッジの長手方向での型２７とトンネル形状２０ｃとの隙間が接点形成部２０ａとなる。また、型２８の突起２８ｂと軸受部材２０との隙間が芯がね支持部形成部２０ｂとなる。
【００３２】
次に、図１（ａ），８（ｄ）に示すように、軸受部材２０と型２７，２８が当接してから、導電性の樹脂３４を注入するゲート３０が型２８の注入口２８ｃに（図中矢印方向に）挿入されて注入口２８ｃの奥に突き当たる。このとき、ゲート３０と型２８は始めから一体化された構成であっても良い。
その後、図１（ｂ）に示すように、導電性の樹脂３４がゲート３０から注入口２８ｃを介して芯がね支持部形成部２０ｂに注入される。
次に、軸受部材２０のトンネル形状２０ｃ内部空間を通り接点形成部２０ａまで導電性の樹脂３４が到達する。トンネル形状２０ｃ先端からあふれた導電性の樹脂３４は、接点形成部２０ａに入り込み、型２７とトンネル形状２０ｃとの隙間空間を満たしていく。
【００３３】
樹脂の注入が完了すると型開きが行われる。このようにして、導電性の樹脂３４が軸受部材２０に一体に成形され、軸受Ｆが形成される。
このようにして形成された軸受Ｆにおいては、図４，１３に示すように、接点形成部２０ａに入り込んだ導電性の樹脂が接触面１９ａを形成し、芯がね支持部形成部２０ｂに入り込んだ導電性の樹脂が芯がね支持部１９ｂを形成している。
芯がね支持部１９ｂの内径面は、現像ローラ１２を組付ける際、現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂを回転可能に支持する。また、芯がね支持部１９ｂの端面と芯がね支持部１９ｂの内径面は、現像ローラ１２と接点部１９を電気的に接続するための接点部となる。
このように接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、導電性の樹脂３４が上述のような流
路（ゲート３０→注入口２８ｃ→芯がね支持部形成部２０ｂ→トンネル形状２０ｃ内部空間→接点形成部２０ａ）を通り成形されることで、軸受部材２０に一体的に成形される。トンネル形状２０ｃの内部空間（貫通孔内）を貫通して成形された樹脂部分は、電極部材の貫通部に相当する。
【００３４】
ここで、接点部１９において、導電性の樹脂３４を注入するゲート３０に対向する位置は、芯がね支持部１９ｂ形成側に配置されている。これは、芯がね支持部１９ｂのような形状は精度が要求されるため、ゲートに近い位置の方が樹脂の注入圧が高く、注入圧が高い方がより精度を出すことが可能となるためである。
後述するが、より高い精度が要求されるような場合には、違う材質を後注入する構成よりも成形品を型から取り出さずに行うため２色成形で行う方が好ましい。２色成形とは１色目（本実施例の軸受部材２０に相当）を注入、成形後、その物を型から取り出さずに２色目（本実施例の導電性の樹脂３４に相当）を注入、成形し、その後離型するといった成形方法である。
【００３５】
図１（ｃ）は、導電性の樹脂３４の注入が完了した状態を示す図である。
図１１に示すように接触面１９ａにおける成形時の樹脂３４の流路末端１９ａａには部品公差や導電性の樹脂３４の注入量ばらつきによる余分な樹脂を吸収するためのバッファ部３２が設けられている（バッファ部３２に関しては（１１）で説明する）。
また、芯がね支持部１９ｂから接触面１９ａまでの電気的な這い回し経路はトンネル形状２０ｃで囲われている。そのため、複数の接点部１９を軸受Ｆに設けた場合、各接点部の這い回し経路間の縁面距離や空間距離を要因とするショートといった電圧不良が発生する可能性を軽減できる。
【００３６】
ここで、縁面距離とは、複数の接点部がある場合、図１３（ｆ）に示すように成形された導電性の樹脂端面ｂ１から、軸受部材２０の形状を（最短距離で）伝って、別の導電性の樹脂端面ｂ２に至る距離ｂ（図中太線）のことをいう。
また、空間距離とは、成形された導電性の樹脂から、別の導電性の樹脂までの空間上の直線距離（最短距離、図１３（ｆ）に示すａ）のことをいう。
この距離ａ，ｂが十分に確保されていないと、片側の導電性の樹脂にかけたバイアスがもう一方の導電性の樹脂にリークしてしまい、印加バイアスの設定値が変わってしまう恐れがある。
【００３７】
次に、離型について説明を行う。
図９は、軸受Ｆの形成において樹脂の注入が完了した後の離型を時系列的に示した図である。
まず始めに、図９（ａ）に示すように、ゲート３０が型２８の注入口２８ｃより（図中矢印方向に）退避する。図９（ｂ）は、ゲート３０が退避した状態が示されている。次に、図９（ｃ）に示すように、型２７が軸受部材２０より（図中矢印方向に）離型する。最後に、図９（ｄ）に示すように、型２８が軸受部材２０より（図中矢印方向に）離型する。このことで、軸受部材２０に接点部１９（接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。
【００３８】
（９）接点部の各形状の機能及び抜け止め、部品間のがたつき防止
次に、図５，１０，１３を用いて、成形された接点部１９の抜け止め（以下、アンカー形状）について説明を行う。
図１０は、離型が完了し、成形が終わった接点部１９について各機能を説明するための図である。軸受部材２０は非表示にしている。
【００３９】
図１０（ａ），（ｂ）に示すように、接点部１９は接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂ
、バッファ部３２を有する。また、図１０（ｃ），（ｄ）に示すように、画像形成装置Ａ本体内にプロセスカートリッジＢが装着された際は、本体電極２１が接触面１９ａに接触することとなる。そして、現像ローラ１２が組付けられると、芯がね支持部１９ｂに現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂが接触し、芯がね端部１２ｂは芯がね支持部１９ｂに回転可能に支持される。
【００４０】
このような構成により、本体電極２１から現像ローラ１２の芯がね端部１２ｂまでの導通経路が確保される。
また、このような構成をとるのは、軸受部材２０と接点部１９は異材質のため、密着せずに浮きや脱落が発生する可能性があるためである。
さらに、図５（ｆ），１３（ｆ）に示すように、接点部１９においては、トンネル形状２０ｃの内径１９ｃよりも、接触面１９ａ裏側の面径１９ｄ、及び、芯がね支持部１９ｂ裏側の面径１９ｅの方が大きい形状となっている。これにより、接点部１９に対して図中矢印Ｎ方向に力が加わっても（逆方向でも同様）、面径１９ｄの面は軸受部材２０の面２０ｇに、面径１９ｅの面は軸受部材２０の面２０ｆに突き当たる。このため、接点部１９の軸受部材２０に対する浮きや脱落の発生を防ぐことができる。
このように、軸受部材２０を挟み込んで接点部１９を形成することで、物流時等にプロセスカートリッジＢに衝撃が加わった場合でも、接点部１９が軸受部材２０から脱落したり、接点部１９が軸受部材２０から浮いたりすることを防止できる。
【００４１】
ここで本実施例では、トンネル形状２０ｃの両端部の穴（貫通孔）を塞ぐように成形されているが、これに限るものではなく、接点部１９の軸受部材２０に対する浮きや脱落の発生を防ぐものであればよい。例えば、軸受部材２０（面２０ｆ，２０ｇを両端面とする壁面）を挟み込むようにトンネル形状２０ｃの両端部の穴（貫通孔）より外径側に突出したアンカー部（フランジ部、突出部）が設けられるものであるとよい。
仮に、接点部１９がアンカー部のない平面的な構成であった場合は、一方向に力が加わった際は脱落してしまう恐れがある。そのため、前述したように接点部１９を立体的な構成にすることで、接点部１９にいずれの方向に力が加わっても、がたつき（浮き）や脱落が防止できる抜け止め機能を果たすことが可能となる。
【００４２】
ここで、本実施例においては、軸受部材２０の樹脂は収縮率０．６％のハイインパクトポリスチレン、導電性の樹脂３４は収縮率１．２％の導電性のポリアセタールの材料を各々用いている。
そして、本実施例において、接点部１９の成形は、軸受部材２０の成形後に、導電性の樹脂３４を注入し、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を一体に成形することで行われる。
特に、本実施例では、接点部１９の成形時に、軸受部材２０の成形後、軸受部材２０の（溶融）樹脂材料が冷え切って固化する前に、導電性の樹脂３４を注入することで、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を一体に成形して軸受Ｆを成形している。
このため、収縮率の差（後で注入する方が収縮率が大きい）から、導電性の樹脂３４が、軸受部材２０を挟み込み締め付ける構成となっている。
このような、成形後の導電性の樹脂３４の収縮により軸受部材２０を導電性の樹脂３４で挟み込むような構成においては、次のように、より外れ難い構成となる。すなわち、軸受部材２０（面２０ｇ，２０ｆを両端面とする壁面）を挟み込む接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、図１３（ｆ）に示す矢印の方向にそれぞれ収縮するため軸受部材２０に接点部１９が食い付くこととなり、より外れ難い構成となる。
【００４３】
このように本実施例では、軸受部材２０に導電性の樹脂３４を注入して軸受部材２０に接点部１９を一体に成形する構成であるため、部品同士を組み付ける構成と比較して、部品間のがたつきをより防止することができる。
【００４４】
また、本実施例では、接点部１９には、カーボンブラックを約１０％含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用することで、生産装置へのダメージ（摩耗等）を極力減らすことができる。なお、生産装置へのダメージを減らすことができるものであれば、カーボンブラックに限らず、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等を用いてもよい。
【００４５】
（１０）型締め、バックアップ
次に、図８（ｃ），１２を用いて、接触面１９ａ、芯がね支持部１９ｂを形成する工程内で行われる型締めについて説明する。
図８（ｃ）は、軸受部材２０に型２７，２８を当接させて型締めした状態を示す概略斜視図である。図１２は、樹脂圧について説明するための概略断面図である。
【００４６】
接点部１９を成形する際、軸受部材２０の型当接面２０ｄに、型２７の軸受部材２０に対する当接面２７ａを当接させて型締めを行う。また、軸受部材２０の型当接面２０ｅに、型２８の軸受部材２０に対する当接面２８ａを当接させて型締めを行う。
本実施例では、型締めの際に、軸受部材２０を型２７，２８で挟み込み、互いの型により軸受部材２０の型当接面２０ｄ，２０ｅの裏側をそれぞれ支持するように構成している。これは、型２７，２８の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Ｐによって軸受部材２０の型当接面２０ｄ，２０ｅ、及び型２７の当接面２７ａ、型２８の当接面２８ａが逃げないように、また軸受部材２０に変形が生じないようにするためである。
【００４７】
本実施例では、型締めの際に、型当接面２０ｄ，２０ｅの裏側（裏面）をそれぞれ支持することとしているが、支持する部分は裏側でなくても良い。すなわち、支持することで軸受部材２０の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。
【００４８】
（１１）バッファ部
次に、図１（ｃ），１１を用いて、接点部１９のバッファ部３２について説明する。
図１（ｃ），１１に示すように、軸受部材２０において、注入口２８ｃから接点形成部２０ａまで注入される導電性の樹脂３４の注入経路下流側の末端部にはバッファ部３２が設けられている。
【００４９】
このバッファ部３２は、部品公差による樹脂の注入空間の減少や樹脂注入量のばらつきにより流路末端部１９ａａが図１１に示す矢印Ｎ方向に移動しても、成形に問題が無いように余分な樹脂を吸収するための収容部の役割を果たしている。
ここで、バッファ部３２の範囲は、導電性の樹脂３４の注入量が適正値である流路末端部１９ａａから図１１に示す矢印Ｎ方向に向かって型２７の当接面２７ａまでの間の空間をいう。
【００５０】
ここで、本実施例では、バッファ部３２は、樹脂注入経路の下流側の末端部に設けられているが、これに限るものではなく、樹脂注入経路の途中に設けられるものであってもよい。すなわち、バッファ部３２は、接点形成部２０ａからはみ出した樹脂が収容できるように（保持できるように）、軸受部材２０と一体に成形される位置に設けられるものであればよい。
【００５１】
（１２）２色成形
次に、「（９）接点部の各形状の機能及び抜け止め」の項で記述した２色成形について、図１４を用いて説明を行う。
図１４は、１色目用の型２２，２３，２５、及び２色目用の型２３，２４，２５を用いて、簡易的な形状とした軸受Ｆを２色成形により製造する場合について説明するための概略断面図である。図１４（ａ）は、型２２，２３，２５が合わさった状態を示す図である
。図１４（ｂ）は、１色目（軸受部材２０）を成形した状態を示す図である。図１４（ｃ）は、型２２が型２４と入れ替わった状態を示す図である。図１４（ｄ）は、２色目（接点部１９）を成形した状態を示す図である。
【００５２】
２色成形では、まず始めに、図１４（ａ）に示すように、軸受部材２０（１色目）を成形するために型２２，２３，２５が合わさり、樹脂注入空間が形成される。次に、図１４（ｂ）に示すように、軸受部材２０の樹脂が、型内の空間に注入され軸受部材２０が成形される。次に、図１４（ｃ）に示すように、型２２が型２４に入れ替わり、かつ型２５が図中矢印方向に接触面１９ａの肉厚分、退避し、導電性の樹脂３４が注入される空間が形成される。最後に、図１４（ｄ）に示すように、導電性の樹脂３４が型２４の注入口２４ａより流し込まれ、接点部１９が成形される。
このような２色成形を用いることで注入圧を高めることができ、注入圧が高まることで接点部１９の形状を精度良く成形することができる。
【００５３】
次に、図１１，１５を用いて、２色成形により成形された接点部１９と軸受部材２０について説明を行う。
図１５（ａ）は、図１４に示すような２色成形により一体的に成形された接点部１９と軸受部材２０を示す外観図である。図１５（ｂ）は、一体的に成形された接点部１９と軸受部材２０を示す平面図である。図１５（ｃ）は、図１５（ｂ）のＶ−Ｖ断面を示す概略断面図である。
【００５４】
図１５に示すように接点部１９は、樹脂流路の末端部１９ａａに相当する位置に「（１１）バッファ部」の項で記述した図１１の図中に記載するバッファ部３２が無い。
これは樹脂注入装置により樹脂の注入量の調整を行うためバッファ部３２を必要としないためである。
本成形方法においても、導電性の樹脂３４が、接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂ間で軸受部材２０を挟み込む構成となっている。すなわち、図１５（ｃ）に示すように、軸受部材２０を挟み込む接触面１９ａと芯がね支持部１９ｂは、上述のように収縮率の差によって、図中の矢印の方向にそれぞれ収縮するため、接点部１９が軸受部材２０を締め付ける（軸受部材２０に食い付く）ことになる。このことで、接点部１９と軸受部材２０は、より強固に固定されることになり、接点部１９と軸受部材２０との間で発生することが懸念される浮きや脱落を防ぐことができる。
【００５５】
（１３）ゲート位置
次に、図１６を用いてゲート位置について説明を行う。図１６（ａ）は、軸受部材２０の成形後に接点部１９を成形した場合について示す図であり、これは、図１３で示したものと同じものである。図１６（ｂ）は、２色成形により軸受Ｆ成形した場合について示す図であり、これは、図１５で示したものと同じものである。
【００５６】
軸受部材２０の成形後に接点部１９の成形型に軸受部材２０を嵌め、接点部１９を成形する場合であっても、２色成形で成形する場合であっても、ゲート位置１９ｆは芯がね支持部１９ｂ側に配置されている。このような構成にすることで、芯がね支持部１９ｂ内径の精度を向上させることができる。これは、ゲートに近い方が注入圧が高く、注入した樹脂が金型に、より強く押し付けられるためである。
【００５７】
（１４）リサイクル
軸受部材２０と接点部１９が一体になったユニット状態のものを分離する場合、粉砕機に入れてクラッシュさせることで、分離することが可能となり分別リサイクルすることができる。
【００５８】
以上説明したように、本実施例によれば、従来のように軸受部材に電気接点部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要がなくなり、軸受部材（枠体）の強度（剛性）を極力落とさずに導電経路を形成することが可能となる。また、本実施例では、接点形成部２０ａと芯がね支持部形成部２０ｂとの間を貫通する穴（貫通孔）を設けることで導電経路を形成しているが、この貫通孔内に導電性の樹脂を注入しているため、貫通孔内を樹脂で埋めることができる。これにより、軸受部材の強度を確保することができる。
また、図１９に示す従来例と比較して、複数の接点部材が必要となった際に、トンネル形状の肉厚で縁面距離や空間距離をかせぐことができるため、接点部材の這い回し経路が簡易になる。さらに、導電経路の簡易な這い回しが可能となることで、這い回しスペースの削減もでき、プロセスカートリッジの長手方向の小型化につなげることができる。
また、導電性の樹脂を注入することにより接点部を形成することにより、複雑な電極形状の形成が可能となり、接点部（導電経路）の設計自由度を高くすることができる。
また、軸受部材を挟み込んで接点部が形成されるので、物流時等にプロセスカートリッジに衝撃が加わっても、アンカー形状により接点部が軸受部材から脱落するといったことや、接点部が軸受部材から浮くといった事象の発生を防止することができる。
また、電気接点部品（板金）と軸受部材といった部品間の組み付け構成ではないため、軸受部材に対する電気接点部の位置精度をより正確に出すことができ、軸受部材と接点部間のガタつきを防止することができる。
【００５９】
ここで、本実施例の接点部１９は、現像カートリッジＣにおいて、現像ローラ１２及びトナー供給ローラ１６それぞれを本体電極２１と電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。例えば、ドラムカートリッジＤにおいて、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。また、接点部１９は感光体ドラム７及び帯電ローラ１８それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１８と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。また、上述したようなプロセスカートリッジＢに本発明が適用される場合、接点部は感光体ドラム７と複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。
また、本実施例では、現像ローラ１２、トナー供給ローラ１６の芯がねを支持する構成として芯がね支持部１９ｂについて説明したが、これに限るものではなく、摺動部材を支持するものであればよい。
【００６０】
また、本実施例においては、接点部１９は、プロセス手段である現像ローラ１２やトナー供給ローラ１６といった回転体に接触するために芯がね支持部１９ｂを有することについて説明した。しかしながら、接点部は、回転体以外の構成部材と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。
図１７は、接点部と接触するプロセス手段が回転体以外のものを示した概略図である。
図１７では、現像ブレード１１が現像ブレード端面１１ａで、軸受Ｆ（軸受部材２０）に設けられた現像ブレード接点部３１と接触している。このような構成にすることで、回転体以外のプロセス手段に対しても、電圧を印加することができる。
【符号の説明】
【００６１】
Ａ…画像形成装置、Ｂ…プロセスカートリッジ、Ｆ…軸受、１２…現像ローラ、１９…接点部、２０…軸受部材、２１…本体電極、２７，２８…型、３４…導電性の樹脂
【図１】
0005955442.tif 000002
【図２】
0005955442.tif 000003
【図３】
0005955442.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0005955442.tif 000008
【図８】
0005955442.tif 000009
【図９】
0005955442.tif 000010
【図１０】
0005955442.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
0005955442.tif 000017
【図１７】
0005955442.tif 000018
【図１８】
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【図１９】
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