(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱処理が施される被塗装体に対して使用されるマスキング材であって、
前記加熱処理における加熱温度よりも高いキュリー温度を有する強磁性体からなる磁性成分と樹脂系成分とを含む混合物から構成され、
使用時に前記被塗装体の被マスキング部に対向配置される部分である前記マスキング材のマスキング部は前記被マスキング部側からみた形状が円であって、当該マスキング部は円周部よりも中心部が凹んでおり、
前記マスキング部の円の半径ｒ（単位：ｍｍ）、前記マスキング部の前記中心部の凹みの前記円周部に対する最大深さｄ（単位：ｍｍ）、前記マスキング部における前記最大深さを与える位置から前記マスキング部の円の中心軸に沿った方向に１ｃｍ離れた位置で測定して得られた磁束密度Ｂ（単位：Ｔ）、および前記マスキング材のショアＤ硬度Ｈｓが下記式（１）〜（３）の全てを満たすことを特徴とするマスキング材。
０．０４５≦Ｂ                  （１）
５．５≦Ｂ２／（ｄ／ｒ）２      （２）
４２≦Ｈｓ≦６０                （３）
【請求項２】
前記マスキング部の前記円周部およびその内周側は、前記マスキング材の外側面から突出する鍔部分をなす請求項１記載のマスキング材。
【請求項３】
前記マスキング材を構成する前記樹脂系成分の単独のショアＤ硬度が４０〜６０である請求項１または２記載のマスキング材。
【請求項４】
前記樹脂系成分が、熱硬化性樹脂およびゴムならびに前記加熱処理における加熱温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂から選ばれる１種または２種以上からなる請求項１から３のいずれか一項に記載のマスキング材。
【請求項５】
前記樹脂系成分の熱可塑性樹脂の単独の融点が１６０℃以上である請求項４に記載のマスキング材。
【請求項６】
前記被塗装体の被マスキング部は貫通孔を有するものであって、使用時に該貫通孔に挿入される程度に突出する突起（前記貫通孔に圧入される突起を除く）を前記マスキング部はその中心部に有する請求項１から５のいずれか一項に記載のマスキング材。
【請求項７】
前記加熱処理に先立って、前記被塗装体に塗装処理が施される請求項１から６のいずれか一項に記載のマスキング材。
【請求項８】
前記塗装処理に使用される塗料が電着塗装液である請求項７に記載のマスキング材。
【請求項９】
前記被塗装体が、車両のボディである請求項１から８のいずれか一項に記載のマスキング材。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載されるマスキング材を、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部の中心が前記マスキング材のマスキング部の中心に近接するように配置し、前記マスキング材をその磁力により前記被塗装体に対して装着することを特徴とするマスキング方法。
【請求項１１】
塗膜が形成されない部分を有する塗装部材の製造方法であって、
請求項１から９のいずれか一項に記載されるマスキング材を、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部が前記マスキング材のマスキング部によって覆われるように配置し、前記マスキング材をその磁力により前記被塗装体に対して装着する装着ステップ、
前記装着ステップにより前記マスキング材が装着された前記被塗装体を塗料に浸漬させて、前記被塗装体に塗料を付着させる浸漬ステップ、
前記塗料が付着した被塗装体を加熱して前記被塗装体の表面の塗膜を形成する加熱ステップ、および
前記加熱ステップを経た被塗装体から前記マスキング材を取り外し、マスキング材が装着された部分に塗膜が形成されていない部分を有する塗装部材を得る取り外しステップ
を備えることを特徴とする塗装部材の製造方法。
【請求項１２】
前記装着ステップにおいて使用される前記マスキング材が、少なくとも一回の前記加熱ステップにおいて使用されたものである請求項１１記載の塗装部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗装時に塗料を付着させたくない部分をマスキングするためのマスキング材、ならびにそのマスキング材を用いた、マスキング方法、および部分的に塗膜が形成されていない塗装部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、塗装時に塗料を付着させたくない部分をマスキングするためには、一般的にマスキングテープが使用されている。マスキングテープは、テープ基材と、粘着剤層と、剥離紙とから構成され、使用時に剥離紙を剥がし、露出した粘着剤層の粘着力を利用して被マスキング部に貼付される。そして、塗装後に被マスキング部から剥がされ、破棄される。
【０００３】
このようなマスキングテープでは、剥離紙も塗装後のマスキングテープも破棄対象のゴミとなるため、資源の無駄となっている。また、一度貼付したマスキングテープを剥がして、再度貼り直そうとすると、粘着剤層の粘着力の低下により、貼り直しができない場合や、見切り線がきれいに出ない場合がある。さらに、粘着剤層の粘着力によって貼付するためには、被マスキング部の油分を除去しなければ所望の粘着力が得られないため、脱脂作業を行う必要があり、煩雑である。
【０００４】
これに対し、特許文献１では、磁性粉末を含有するシートをマスキングシートとして使用することを提案している。かかるマスキングシートによれば、磁力を利用することによって、マスキング作業の省力化を図ることができる。
【０００５】
また、特許文献２には、電着塗装において、電極の有効面積を変化させることにより被塗物の膜厚コントロールを可能とする手段が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６１−２５７２５９号公報
【特許文献２】特開平１１−１５２５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、文献１に開示されるマスキングシートは、樹脂の主成分を軟質なものとし、この軟質な樹脂成分が被塗装体の被マスキング部の表面に倣うようにミクロ的に変形し、軟質な樹脂成分と被マスキング部との間に発生する分子間力によって被マスキング部内に塗料が入り込むことを防いでいる。すなわち、これらの文献に開示されるマスキングシートにおけるマスキング機能をもたらす主要因は粘着力であり、マスキングシートに含有される磁性粉末は、この粘着力を発生させるために必要とされる最低限の圧力を付与するためのものでしかない。
【０００８】
このため、厳しい塗装環境、具体的には、塗装方法が塗料への浸漬であったり、焼き付け温度が高くなるといった環境において使用されると、使用回数が増えるにつれて、樹脂成分の変形量が大きくなったり、樹脂成分の変質の程度が大きくなったりする。このため、そのような厳しい塗装環境において繰り返し使用されると、樹脂成分は十分な粘着力を発生させることができなくなり、マスキングシートのマスキング機能が喪失してしまう。
【０００９】
また、文献２に開示される手段は、電気力線の回り込みなどを考慮すると、塗膜の厚さの薄い部分または塗膜を形成させたくない部分、つまりマスキングを施したい部分やその周囲における領域の膜厚の制御性は著しく低下している。このため、被マスキング面の形状を制御すること、例えばスポット的にマスキングすることは技術的に極めて困難である。
【００１０】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、耐熱性に優れ、かつ繰り返しの使用においても優れたマスキング機能を有するマスキング材、ならびにそのマスキング材を用いた、マスキング方法および部分的に塗膜が形成されていない塗装部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明者らが検討した結果、マスキング材の磁気的特性および機械的特性を所定の範囲とすることを前提として、マスキング部の形状を特定の形状にして、マスキング部における被マスキング部に対する接触面圧の分布（以下、「面圧分布」ともいう。）を、マスキング部の円周部近傍の接触面圧が高まるように制御することにより、塗装環境が厳しく、しかもその環境での塗装が繰り返し行われる場合においても、優れたマスキング機能を維持するマスキング材が得られるという新たな知見を得た。
【００１２】
かかる知見に基づき完成された本発明は、第一に、加熱処理が施される被塗装体に対して使用されるマスキング材であって、前記加熱処理における加熱温度よりも高いキュリー温度を有する強磁性体からなる磁性成分と樹脂系成分とを含む混合物から構成され、使用時に前記被塗装体の被マスキング部に対向配置される部分である前記マスキング材のマスキング部は前記被マスキング部側からみた形状が円であって、当該マスキング部は円周部よりも中心部が凹んでおり、前記マスキング部の円の半径ｒ（単位：ｍｍ）、前記マスキング部の前記中心部の凹みの前記円周部に対する最大深さｄ（単位：ｍｍ）、前記マスキング部における前記最大深さを与える位置から前記マスキング部の円の中心軸に沿った方向に１ｃｍ離れた位置で測定して得られた磁束密度Ｂ（単位：Ｔ）、および前記マスキング材のショアＤ硬度Ｈｓが下記式（１）〜（３）の全てを満たすことを特徴とするマスキング材である（発明１）。
０．０４５≦Ｂ                  （１）
５．５≦Ｂ２／（ｄ／ｒ）２      （２）
４２≦Ｈｓ≦６０                （３）
【００１３】
上記の発明１に係るマスキング材は、マスキング部の円周部近傍の接触面圧が中心部の接触面圧よりも高く、かつその接触面圧が適切な範囲となる面圧分布を有するため、繰り返し使用しても優れたマスキング機能を維持することができる。
【００１４】
上記発明（発明１）において、前記マスキング部の前記円周部およびその内周側は、前記マスキング材の外側面から突出する鍔部分をなしていてもよい（発明２）。
この場合には、鍔部分が被塗装体の被マスキング部に倣うように変形するため、マスキング材のマスキング機能がさらに高まる。
【００１５】
上記発明（発明１，２）において、前記マスキング材を構成する前記樹脂系成分の単独のショアＤ硬度が４０〜６０であることが好ましい（発明３）。
この場合には、磁性成分の種類によらず、マスキング材が上記式（３）を満たすことが容易になる。
【００１６】
上記発明（発明１から３）において、前記樹脂系成分が、熱硬化性樹脂およびゴムならびに前記加熱処理における加熱温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂から選ばれる１種または２種以上からなることが好ましい（発明４）。
【００１７】
上記発明（発明４）において、前記樹脂系成分の熱可塑性樹脂の単独の融点が１６０℃以上であることがさらに好ましい（発明５）。
【００１８】
発明４および／または５に係る材料特性を樹脂成分が有することで、マスキング材が加熱されたときに大きく変形してしまうことが安定的に回避される。
【００１９】
上記発明（発明１から５）において、前記被塗装体の被マスキング部は貫通孔を有するものであって、使用時に該貫通孔に挿入される程度に突出する突起を前記マスキング部はその中心部に有していてもよい（発明６）。
このような突起を有することにより、被マスキング部に対するマスキング材の装着位置を定めることが容易となる。
【００２０】
上記発明（発明１から６）において、前記加熱処理に先立って、前記被塗装体に塗装処理が施されてもよい（発明７）。
上記発明（発明１から６）に係るマスキング材は加熱処理が施されても磁力を維持するため、加熱処理の前に行われた塗装処理により被塗装体の被マスキング部以外に塗布された塗料の成分が加熱処理中に被マスキング部に侵入することが抑制されている。
【００２１】
上記発明（発明７）において、前記塗装処理に使用される塗料が電着塗装液であってもよい（発明８）。
塗装処理に使用される塗料が電着塗装液の場合には、非電着型の塗料よりも、塗装処理中に被マスキング部に塗料成分が侵入しやすくなったり、塗装処理後の加熱温度が高くなったりする傾向があるが、そのような場合であっても、被マスキング部に塗料が侵入して見切り線が不明確になることを抑制する、すなわちマスキング機能を維持することが実現される。
【００２２】
上記発明（発明１から８）において、前記被塗装体が、車両のボディであってもよい（発明９）。
被塗装体が車両のボディの場合には上記の電着塗装液が使用されることが多いが、そのようなときでもマスキング機能を適切に維持することができる。
【００２３】
本発明は、第二に、上記発明（発明１から９）に係るマスキング材を、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部の中心が前記マスキング材のマスキング部の中心に近接するように配置し、前記マスキング材をその磁力により前記被塗装体に対して装着することを特徴とするマスキング方法である（発明１０）。
本発明に係るマスキング材は磁力により被塗装体に対して装着され、この磁力は繰り返しの使用においても変動しにくい。したがって、本発明に係るマスキング材を繰り返し使用しても作業者が受ける装着時および脱着時の感覚は変動しにくい。それゆえ、本発明に係るマスキング方法を採用すれば、塗装工程全体における作業安定性が高まり、工程不良が発生しにくい。
【００２４】
本発明は、第三に、塗膜が形成されない部分を有する塗装部材の製造方法であって、上記発明（発明１から９）に係るマスキング材を、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部が前記マスキング材のマスキング部によって覆われるように配置し、前記マスキング材をその磁力により前記被塗装体に対して装着する装着ステップ、前記装着ステップにより前記マスキング材が装着された前記被塗装体を塗料に浸漬させて、前記被塗装体に塗料を付着させる浸漬ステップ、前記塗料が付着した被塗装体を加熱して前記被塗装体の表面の塗膜を形成する加熱ステップ、および前記加熱ステップを経た被塗装体から前記マスキング材を取り外し、マスキング材が装着された部分に塗膜が形成されていない部分を有する塗装部材を得る取り外しステップを備えることを特徴とする塗装部材の製造方法である（発明１１）。
本発明に係るマスキング材は加熱処理が施されても磁力を維持するため、マスキング材の磁力に基づき被塗装体の表面の一部を覆うことによって設定された被マスキング部が塗装処理および加熱処理によって変動したり、被マスキング部内に塗料成分が侵入したりすることが抑制されている。このため、マスキング材を外したときに見切り線が不明確になるという不具合が生じにくい。
【００２５】
上記発明（発明１１）における前記装着ステップにおいて使用される前記マスキング材が、少なくとも一回の前記加熱ステップにおいて使用されたものであってもよい（発明１２）。
本発明に係るマスキング材は加熱処理が施されても磁力を維持するため、繰り返し使用してもそのマスキング機能を良好に維持することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係るマスキング材は、被塗装体が塗料中に浸漬され、さらに加熱されるような厳しい塗装環境であっても、優れたマスキング機能を有し、かつ繰り返しの使用が可能である。また、本発明に係るマスキング方法によれば、上記のマスキング材を用いて繰り返しマスキングを行うことができる。さらに、本発明に係る塗装部材の製造方法によれば、部分的に塗装が施されていない部分を有する塗装部材を安定的にかつ安価で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態に係るマスキング材におけるその本体部の中心軸を含む面での断面（ａ）および正面形状（ｂ）を概念的に示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るマスキング材の一変形例における、その本体部の中心軸を含む面での断面（ａ）および正面形状（ｂ）を概念的に示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るマスキング材の他の一変形例（マスキング部に突起を有する場合）における、その本体部の中心軸を含む面での断面を概念的に示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るマスキング材の別の他の一変形例（マスキング部が設けられた端面の反対側に突起を有する場合）における、その本体部の中心軸を含む面での断面を概念的に示す図である
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態について説明する。
１．マスキング材
図１に示すように、本実施形態に係るマスキング材１は、円柱形状を有する本体部２と、本体部２における使用時に被塗装体の被マスキング部に対向する側（図１では下面側）の端部に設けられたマスキング部３とからなる。
【００２９】
（１）組成
マスキング材１は、後述する加熱処理における加熱温度よりも高いキュリー温度を有する強磁性体からなる磁性成分と樹脂系成分とを含む混合物から構成される。好ましい一態様では、樹脂系成分は、熱硬化性樹脂およびゴムならびに加熱処理における加熱温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂から選ばれる１種または２種以上からなる（以下、この組成上の構成を「基本構成」ともいう。）。
【００３０】
マスキング材１はかかる基本構成を備えるため、加熱処理における加熱温度の環境下においても、マスキング材１に含有される樹脂成分の流動性は十分に低い。それゆえ、塗装工程を経ることによってマスキング材１の初期形状が維持できなくなるようなことはない。また、キュリー温度が加熱処理の加熱温度よりも高いため、加熱処理を経たことによってマスキング機能が著しく低下することもない。
【００３１】
マスキング材１は、被塗装体の被マスキング部に対向する側の端面（すなわち、マスキング部３側の端面）について、その端面の最凹部を与える位置からマスキング部３の円の中心軸に平行な方向に１ｃｍ離れた位置で測定した磁束密度Ｂが下記式（Ａ）を満たし、ショアＤ硬度Ｈｓについて下記式（Ｂ）を満たす。
０．０４５≦Ｂ                （Ａ）
４２≦Ｈｓ≦６０              （Ｂ）
【００３２】
マスキング材１は、基本構成を備えるとともに上記式（Ａ）および（Ｂ）を満たし、さらに後述する式（Ｃ）を満たすことによって、繰り返し使用時においても優れたマスキング機能を達成することが実現される。
【００３３】
基本構成を備えるマスキング材１の具体的な組成は、上記式（Ａ）および（Ｂ）を満たす限り任意である。
【００３４】
樹脂系成分が熱可塑性樹脂を含む場合には、上述の加熱処理における加熱温度を考慮してその種類を適宜選択すればよい。樹脂成分に好適な熱可塑性樹脂を例示すれば、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６９、ナイロン６１２、ナイロン１２１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ等のポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、ポリベンズオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂等が挙げられ、１種を単独で、または２種以上を混合して使用することができる。
【００３５】
樹脂系成分に係る熱可塑性樹脂は、熱可塑性エラストマーであってもよい。そのような材料を例示すれば、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）のようなオレフィン系エラストマー、スチレンとブタジエンの共重合体からなるＳＢＲ等のスチレン系エラストマー、シリコン系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ブタジエン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ナイロン系エラストマー、エステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、およびそれらのエラストマーに反応部位（二重結合、無水カルボキシル基等）を導入した変性物などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３６】
上記の中でも成型性、耐熱性、および柔軟性のバランスに優れているエステル系エラストマー（ポリエステルエラストマー）が好ましく、ハードセグメントとソフトセグメントとを有するブロック共重合体であるポリエステルエラストマーがより好ましく、ハードセグメントがポリエステルでありソフトセグメントがポリエーテルであるポリエステルエラストマーが特に好ましい。そのような好ましいポリエステルエラストマーの具体例として、東洋紡社製のペルプレンシリーズや東レ・デュポン社製のハイトレルシリーズ等が挙げられる。
【００３７】
樹脂系成分が熱可塑性樹脂を含有する場合において、その熱可塑性樹脂単独（熱可塑性樹脂が複数の樹脂材料からなる場合にはこれらの混合物）の融点は１６０℃以上であることが好ましい。例えば処理温度が１６０℃以上の場合は、融点が１６０℃以上であれば、加熱処理において高温環境下に曝されても、マスキング材１が大きく変形してしまうことは安定的に回避される。つまり、繰り返しの使用が可能となる。
【００３８】
樹脂系成分が熱硬化性樹脂を含む場合には、エポキシ樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂およびアリルエステル樹脂などの公知の熱硬化性樹脂材料の１種または２種以上を用いればよい。
【００３９】
樹脂系成分がゴムを含む場合には、天然ゴム、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムおよび多硫化ゴムなどの公知のゴム材料の１種または２種以上を用いればよい。
【００４０】
樹脂系成分が複数種類の材料からなる場合における各材料の含有比率は任意である。
樹脂系成分の単独のショアＤ硬度が４０〜６０であることが好ましい。この程度の硬度を有することにより、磁性成分の種類によらず、マスキング材１が上記式（Ｂ）を満たすことが容易となる。
【００４１】
マスキング材１が含有する磁性成分を構成する材料としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の金属やそれらの合金（例えばステンレススチール）または酸化物、あるいはストロンチウムフェライト、バリウムフェライト、マンガン亜鉛フェライト、ニッケル亜鉛フェライト、銅亜鉛フェライト等のフェライト系、アルミニウム−ニッケル−コバルト合金のようなアルニコ系、希土類−遷移金属系（例：ＳｍＣｏ系，ＳｍＦｅＮ系，ＮｂＦｅＢ系）等の希土類系などの強磁性体材料が挙げられる。これらの中でも、磁力をコントロールすることが容易という観点から、フェライト系が好ましく、中でもストロンチウムフェライトおよびバリウムフェライトがより好ましい。
【００４２】
磁性成分の形状としては、粉体形状が好ましい。粉体形状の場合、粒径は、０．１〜１００μｍであることが好ましく、０．５〜２０μｍであることが特に好ましく、０．５〜３μｍであることがさらに好ましい。
【００４３】
マスキング材１に含有される磁性成分の含有量は、マスキング材１を構成する樹脂系成分１００質量部に対して、３００〜８００質量部であることが好ましく、４００〜７００質量部であることが特に好ましく、５００〜６００質量部であることがさらに好ましい。磁性成分の含有量が過度に低い場合には上記式（Ａ）を満たすことが困難となることが懸念され、磁性成分の含有量が過度に高い場合には上記式（Ｂ）を満たすことが困難となることが懸念される。
【００４４】
マスキング材１は、上記の樹脂系成分および磁性成分の他、その他の成分として分散剤等の添加物を含有していてもよい。また、その他の成分の一つとして、タルクやカオリンのような非磁性材料を硬度調整などの目的で含有してもよい。ただし、こうしたその他の成分の含有量は、上記式（Ａ）および（Ｂ）を安定的に満たす観点から、マスキング材１全体に対し１５質量％程度を上限とすることが好ましい。
【００４５】
（２）形状
本実施形態の一例として、図１ａに示すマスキング材１の高さｈは０．５〜５０ｍｍであることが好ましく、１．０〜３０ｍｍであることが特に好ましい。マスキング材１の高さｈが０．５ｍｍ未満であると、マスキング材１の強度が不足するおそれがあり、また、加熱処理において変形し易くもなる。また、磁性成分の総量が少なくなるため、マスキング材１の磁極の強さ（残留磁気密度）が低くなり、上記式（Ａ）を満たすことが困難となる可能性が高まる。一方、マスキング材１の高さｈが５０ｍｍを超えると、マスキング材１が不要に厚くなり、材料コストも高くなる。また、塗装工程中に自重により、または他の部材との衝突によりマスキング材１が脱落する可能性が高まる。
【００４６】
本実施形態の一例として、図１（ｂ）に示すとおり、マスキング材１のマスキング部３は、本体部２の形状に基づき、本体部２の中心軸６に沿った方向からみた形状（すなわち、本体部２の中心軸６を法線とする平面にマスキング部３を投影した得られる形状であって、以下、このようにして得られる投影形状を「正面形状」ともいう。）が円形であり、その正面形状により作られる円の中心７およびその近傍の領域である中心部４は、その正面形状により作られる円の円周８およびその近傍の領域である円周部５よりも凹んでいる。換言すれば、マスキング部３の円周部５は本体部２の端部から本体部２の中心軸６に沿った方向に突出している。したがって、本体部２とマスキング部３との分割面上にマスキング部３の最凹部は位置する。例えば図１（ｂ）においては、円の中心７を最凹部としている。
【００４７】
マスキング部の中心部４の凹みの円周部５に対する最大深さｄ（単位：ｍｍ、以下「最大深さｄ」ともいう。）は限定されないが、通常、本体部２の厚さよりも十分に薄く、例えば０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。例えば図１（ｂ）においては、円の中心７を最凹部としているため、最大深さｄは図１（ｂ）に示すとおり、円の中心７と円周８との中心軸６に沿った方向における距離となる。
【００４８】
最大深さｄの単独の寸法は特に限定されないが、後述するように、マスキング部３の凹みの程度を無次元で定量化した形状的因子である、マスキング部３の正面形状をなす円の半径ｒ（単位：ｍｍ、以下、「半径ｒ」と略記する。）に対するマスキング部３の凹みの比ｒ／ｄは、マスキング材１の磁気特性との間で特定の関係（下記式（Ｃ））を満たすことが求められる。
【００４９】
マスキング部３がかかる形状的特徴を有することにより、使用時においてほぼ平坦な被マスキング部に対向するように配置されたマスキング材１は、円周部５が被マスキング部と接し、中心部４は被マスキング部に接しない状態で装着される。
【００５０】
本実施形態に係るマスキング材１のマスキング部３は、本体部２の中心軸６を含む平面でマスキング部３を切断したときに得られる形状（以下、「断面形状」という。）は、円弧および弦で作られる形状で矩形を切り取った形状であるが、これには限定されない。円弧に代えて、中心部４に頂点を有する放物線としてもよいし、中心部４に頂点の一つを有する三角形としてもよいし、中心部４にある頂点から離れるほど本体部２の中心軸を法線とする平面に対する傾きが緩やかになる形状であってもよい。本実施形態に係るマスキング材１は円周部５における接触面圧を高めて優れたマスキング機能を得ることから、マスキング部３の断面形状は、本実施形態に係るマスキング材１のマスキング部３のように、中心部４にある頂点に近づくほど本体部２の中心軸を法線とする平面に対する傾きが緩やかになる形状であることが好ましい。
【００５１】
なお、本実施形態に係るマスキング材１のマスキング部３は、本体部２の中心軸を含むいずれの断面での断面形状も等しくなるように形成されている。このような形状を有することは、マスキング材１のマスキング機能にばらつきが少なくなるため好ましい。ここで、本体部２の中心軸を含むいずれの断面での断面形状も等しくなるということは、マスキング部３の正面形状が円であることも示している。この正面形状が円から大きくずれる、例えば星型のような形状を有している場合には、その形状に応じて周方向の接触状態が変化するため、マスキング機能にばらつきが生じる可能性が高まる。
【００５２】
本実施形態に係るマスキング材１は、本体部２の正面形状とマスキング部３の正面形状とが同一であるが、これらが同一ではなく、中心を共通とする相似の関係であってもよい。その場合における両形状の大小関係は任意である。本体部２の正面形状がマスキング部３の正面形状よりも大きくてもよいし、マスキング部３の正面形状が本体部２の正面形状よりも大きくてもよい。
【００５３】
後者の場合を図２に概念的に示した。図２において、マスキング部３の正面形状における本体部２の正面形状と重複しないドーナツ状の部分、すなわちマスキング部３の円周部５およびその内周側は、マスキング材１の断面形状において、被マスキング部に対向する側の端部近傍の外側面９から外側に突出する鍔部分２１となる。この鍔部分２１の厚さがある程度の厚さ以下のときには、使用時において被マスキング部に倣うように鍔部分２１は変形する。このため、この変形から回復しようとする力が鍔部分２１に生じ、それは被マスキング部を押し付けるように作用する。すなわち、マスキング材１の磁気力に基づく加圧力がマスキング部３に直接的に作用して生じる上述のマスキング機能とは異なる作用により、鍔部分２１はマスキング機能を発生させる。したがって、マスキング部３が上記の鍔部分２１を有していることはマスキング材１のマスキング機能を高めることになるため、好ましい。
【００５４】
この鍔部分２１がもたらすマスキング機能の程度は、鍔部分２１の材質（弾性率など）および鍔部分２１の形状により調整することができる。鍔部分２１の形状の範囲について一例を挙げれば、鍔部分２１の最大厚さは最大３ｍｍ程度、突出長さＤ１は本体部２の外径Ｄ２に対して１０〜７５％程度の範囲である。
なお、マスキング部３が鍔部分２１を有する場合における本体部２の磁気力に基づく加圧力を直接的に受けて変形する領域は、マスキング部３の鍔部分２１およびこの部分からやや内側の領域となる。
【００５５】
続いて、図３および４を参照しつつ、本実施形態に係るマスキング材の他の一変形例について説明する。
使用時にマスキング材１が対向配置される被塗装体の被マスキング部３０が貫通孔３１を有する場合には、図３に示すように、使用時にその貫通孔３１に挿入される程度に突出する突起１０をマスキング部３はその中心部に有していてもよい。このような構成を有することにより、上記の突起１０を用いてマスキング材１の装着位置を定めることができるため、好ましい。
【００５６】
図４に示すように、マスキング材１における、本体部２のマスキング部３が設けられた端面と反対側に、作業者がマスキング材１を掴むための把持用突起１１が設けられていてもよい。かかる把持用突起１１を備える場合には、作業者によるマスキング材１の装着および脱着作業が容易になり、作業安定性が向上する。
【００５７】
（３）磁気特性および機械特性ならびに形状とマスキング機能との関係
本実施形態に係るマスキング材１のマスキング部３は、半径ｒ（単位：ｍｍ）および最大深さｄが、被塗装体の被マスキング部に対向する面を最凹部からマスキング部３の円の中心軸に沿った方向に１ｃｍ離れた位置で測定して得られた磁束密度（すなわち、マスキング部３における最大深さｄを与える位置から、本体部２の中心軸に沿った方向に１ｃｍ離間した位置で測定して得られた磁束密度であり、以下、「１ｃｍ磁束密度」ともいう。）Ｂ（単位：Ｔ）を含む下記式（Ｃ）を満たす。
５．５≦Ｂ２／（ｄ／ｒ）２      （Ｃ）
【００５８】
前述のように、本実施形態に係るマスキング材１は、マスキング材１が含有する磁性成分に起因する磁気力により、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部に対して装着される。このとき、上記のようにマスキング部３の断面形状は円周部５が中心部４よりも被マスキング部材側に突出した形状を有するため、この円周部５が優先的に被マスキング部に接触する。この接触状態は、最大深さｄの厚みで突出する円周部５が、最大深さｄの距離で被マスキング部から離間したマスキング材１の本体部２における磁性成分に基づく磁気力（最大深さｄは本体部２の厚さよりも十分に小さくできるため、マスキング材１の磁性成分に基づく磁気力とほぼ等しい。）により加圧されながら接触している状態と考えることができる。
【００５９】
この円周部５における接触面圧はマスキング材１と被マスキング部との接触状態により変動するため、定量的に評価することは容易でないが、マスキング材１の磁気力により被マスキング部が受ける加圧力Ｆが高まるようにすれば、接触面圧も高まると考えてよい。したがって、加圧力Ｆの大小によりマスキング機能の程度を評価することができる。
【００６０】
この加圧力Ｆは、マスキング材１が作る磁界によって被マスキング部における強磁性体が磁化することにより発生する。ここで、被マスキング部と本体部２との距離をなす最大深さｄは半径ｒより十分に小さくできるため、加圧力ＦはＢ２およびマスキング部３の面積（πｒ２）に比例する。また、本実施形態に係るマスキング材１の形状では、加圧力Ｆはほぼ最大深さｄの二乗に反比例する。このため、加圧力Ｆに関し、次の関係が導かれる。
Ｆ∝Ｂ２・（πｒ２）／ｄ２      （Ｄ）
上記式（Ｄ）の右辺を変形すると、上記式（Ｃ）の右辺を含む式が導かれる。
【００６１】
したがって、上記式（Ｃ）の右辺の値（以下、「シール指数」ともいう。）の大小によりマスキング機能の程度を定量的に評価することができる。
本発明者らが検討した結果、シール指数が５．５以上となる場合に繰り返しの使用においても優れたマスキング機能を示すマスキング材１が得られることが明らかになった。
【００６２】
ここで、シール指数によりマスキング機能の程度を定量的に評価することができるためには、マスキング材１の形状、磁気特性、および機械特性に前提条件が存在する。
【００６３】
まず、形状に関する前提条件として、最大深さｄは０ｍｍ超である。最大深さｄが０ｍｍとなると、マスキング部３における円周部５以外の部分も被マスキング部に接触してしまい、高い接触面圧を実現できなくなる。
【００６４】
磁気特性に関する前提条件として、マスキング材１の１ｃｍ磁束密度Ｂがある程度高いことが必要とされる。その下限は被塗装体の材質などによっても変動するが、一般的に使用される強磁性体である鋼板を被塗装体とする場合においてシール指数による評価を安定的に行うことができる観点から、１ｃｍ磁束密度Ｂは上記式（Ａ）に示されるように０．４５Ｔ以上とする。なお、マスキング材１のマスキング機能を高める観点からは１ｃｍ磁束密度Ｂに上限は設定されない。ただし、マスキング材１を構成する磁性成分として特に高い保磁力を有する強磁性材料を採用して１ｃｍ磁束密度Ｂが過度に高い場合には、材料コストの上昇をもたらす。あるいは、保磁力が一般的な強磁性材料を磁性成分として用いて１ｃｍ磁束密度Ｂが過度に高い場合には、相対的に樹脂系成分の含有量が少なくなってマスキング材１の機械特性を低下させる。したがって、現実的には、１ｃｍ磁束密度Ｂは３Ｔ程度を上限とすることが好ましい。
【００６５】
機械的特性に関する前提条件として、本実施形態に係るマスキング材１は上記式（Ｂ）を満たす。本実施形態に係るマスキング材１は磁気力により円周部５を変形させてマスキング機能を発揮させるため、マスキング材１のショアＤ硬度Ｈｓが過度に高い場合には、被マスキング部をシールする程度に円周部５が変形できず、マスキング材１はマスキング機能を十分に発揮することができない。一方、マスキング材１のショアＤ硬度Ｈｓが過度に低い場合にはマスキング部３全体が変形しやすくなるため、円周部５のみならず、中心部４に近い領域まで被マスキング部に接触してしまう。このため、加圧力Ｆが同一であっても、マスキング部３と被マスキング部との実質的な接触面圧が低下する。この場合にマスキング材１のマスキング機能が低下することは明らかである。したがって、本実施形態に係るマスキング材１のショアＤ硬度Ｈｓには上下限が設定され、その関係は上記式（Ｂ）に示されるとおりである。
【００６６】
２．マスキング材の製造方法
本実施形態に係るマスキング材１の製造方法は限定されない。その組成に応じて適宜設定される。樹脂系成分が熱可塑性樹脂からなる場合の好ましい製造方法は射出成形である。樹脂系成分が熱硬化性樹脂からなる場合の好ましい製造方法は押出成形である。樹脂系成分が複数種類の樹脂からなる場合には、主成分となる材料をその粘度が低下した状態とし、この主成分となる材料、他の樹脂系成分に係る材料からなる粉体および磁性成分を含有するスラリー状組成物を調製し、この組成物を成形後硬化させる加工を行うことが好ましい。
【００６７】
３．マスキング材の使用方法
本実施形態に係るマスキング材１は、加熱処理が施される被塗装体に対して使用される。具体的には、被塗装体の被マスキング部を覆うようにマスキング材１のマスキング部３を対向配置すると、マスキング材１の磁気力により、マスキング材１は被マスキング部に対して装着される。
このマスキング材１が装着された被塗装材に対して加熱処理が施されても、マスキング材１に含有される磁気成分のキュリー温度はこの加熱処理に係る加熱温度よりも高いため、磁気力が著しく減衰することはない。
この加熱処理が終了したら、マスキング材１を被塗装材から簡単に手で取り外すことが出来る。
【００６８】
ここで、被塗装材に対して加熱処理を施すに先立って、マスキング材１が装着された被塗装体に対して塗装処理が施されてもよい。本実施形態に係るマスキング材は加熱処理が施されても磁力を維持するため、加熱処理の前に行われた塗装処理により被塗装体の被マスキング部以外に塗布された塗料が加熱処理中に被マスキング部に侵入することは抑制されている。
【００６９】
上記の塗装処理の詳細は限定されず、マスキング材１が装着された被塗装体を塗料中に浸漬する処理であってもよいし、塗料をスプレーで吹き付ける処理であってもよい。また、塗料の成分を被塗装体の表面に堆積させるにあたり、塗料中に浸漬する被塗装材に対して電解法による表面処理がなされてもよい。なお、本実施形態において、「塗料」とは塗装処理に用いる液状組成物を意味し、染料および／または顔料からなる着色材料を含有する場合もあれば、着色顔料を含有しない場合もある。したがって、色塗装の下塗りとなる電着液の成分を被塗装体上に堆積させる電解法による表面処理や、着色塗膜上に形成されるクリアコートを堆積させるための処理も、本実施形態に係る塗装処理に含まれる。さらには、塗膜層と被塗装体との密着性を向上させるために必要に応じて行われる表面調整処理、具体的にはエッチング処理やリン酸塩処理等が例示される、において使用される処理用液状組成物も、本実施形態においては「塗料」の概念に含まれ、そのような処理用液状組成物を用いて行われる表面調整処理も、本実施形態においては塗装処理の概念に含まれるものとする。
【００７０】
加熱処理が終了した被塗装材に装着されていたマスキング材１を、再び被塗装材に装着して、加熱処理を施してもよい。本実施形態に係るマスキング材１はこのような繰り返しの使用がなされても優れたマスキング機能を維持することができる。
【００７１】
４．塗装部材の製造方法
本実施形態に係るマスキング材１を用いて部分的に塗膜が形成されていない塗装部材を製造する方法の一例は次のステップを備える。
【００７２】
（１）装着ステップ（マスキング方法）
装着ステップでは、前述の本実施形態に係るマスキング材１を、強磁性体からなる被塗装体の被マスキング部がマスキング材１のマスキング部３によって覆われるように配置し、マスキング材１をその磁力により被塗装体に対して装着する。
【００７３】
このとき、マスキング部３における被マスキング部との実質的な接触領域は円周部５となり、マスキング材１の本体部２による磁力はこの円周部５に加えられる。その結果、円周部５におけるマスキング材１の構成材料は変形して、被マスキング部をシールする。
【００７４】
なお、被塗装体の被マスキング部の中心がマスキング材１のマスキング部３の中心に近接するように配置すれば、被マスキング部のシールが安定的に行われるため好ましい。
【００７５】
（２）浸漬ステップ
浸漬ステップでは、上記の装着ステップによりマスキング材１が装着された被塗装体を塗料に浸漬させて、被塗装体に塗料を付着させる。この塗料の組成、温度、浸漬時間などの条件は、塗装方法に応じて適宜設定される。
【００７６】
本実施形態に係るマスキング材１は優れたマスキング機能を有するため、塗装方法が電着塗装であってもよい。電着塗装の場合（すなわち塗装処理における塗料として電着塗装液を使用する場合）には、単なる塗料への浸漬による塗装（以下、「単純浸漬塗装」ともいう。）とは異なり塗料物質を電解により析出させるため、単純浸漬塗装に比べて一般的に塗料への浸漬時間は長くなる。また、電着塗装に使用されるマスキング材はそのシール部のごく近傍で電気化学反応が生じるため、マスキング材が化学的に変質しやすい。したがって、電着塗装に使用されるマスキング材は単純浸漬塗装に使用されるマスキング材に比べて優れたマスキング機能、特に繰り返し使用時においても十分なマスキング機能を維持することが求められる。本実施形態に係るマスキング材１はこの要請に十分応えることができる。
【００７７】
（３）加熱ステップ（加熱処理）
加熱ステップでは、上記の浸漬ステップを経ることにより塗料が付着した被塗装体を加熱して、被塗装体の表面の塗膜を形成する。この加熱温度は浸漬ステップにおける塗料の組成および塗装方法により決定されるものであるが、一般的に、単純浸漬塗装の場合には１２０℃〜１６０℃程度であり、電着塗装の場合には１８０℃程度以上、例えば２００℃程度となる場合もある。
【００７８】
本実施形態に係る好ましい一態様では、少なくとも一回の加熱ステップにおいて使用されたマスキング材１を、上記の装着ステップにおいて使用する。加熱ステップを経ることにより、マスキング材１は上記のとおり通常１００℃以上、場合によっては１８０℃程度以上の高温環境下に曝される。マスキング材のマスキング機能が被マスキング部と接触する部分の粘着性によりもたらされる場合には、このような高温環境下に曝されることによって、その接触部分の物理的・化学的特性が変化して、その粘着性が低下する可能性が高い。これに対し、本実施形態に係るマスキング材１は粘着性をマスキング機能発生の主要因としないため、このような高温環境に曝されても特性劣化が生じにくい。
【００７９】
（４）取り外しステップ
取り外しステップでは、上記の加熱ステップを経た被塗装体からマスキング材１を取り外し、マスキング材１が装着されていた部分の少なくとも一部には塗膜が形成されていない領域を有する塗装部材を得る。
【００８０】
本実施形態に係る製造方法の好ましい一態様では、この取り外しステップで取り外されたマスキング材１を、別の被塗装体を対象とする装着ステップにおいて使用する。上記のとおり、本実施形態に係るマスキング材１は加熱ステップを経てもマスキング機能の低下が起こりにくいため、繰り返し使用されても優れたマスキング機能を維持することができる。
【実施例】
【００８１】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００８２】
（実施例１〜８および比較例２〜８）
表１に示される組成の樹脂系材料および磁性成分との混合物を用いて、射出成型により図２に示されるものと同じ形状の、すなわち鍔部分を有するマスキング材を成型した。なお、鍔部分の突出長さＤ１のマスキング材の外径Ｄ２に対する比（Ｄ１／Ｄ２）は８．３％であった。マスキング材の形状、磁気特性および機械特性は表１に示したとおりである。
【００８３】
ここで、磁気特性として測定した１ｃｍ磁束密度は、（東陽テクニカ社製，５０８０型ハンディガウスメーター）を使い、被塗装体の被マスキング部に対向する面（すなわちマスキング材におけるマスキング部を含む面）を最凹部からマスキング部の円の中心軸に平行な方向に１ｃｍ離れた位置で測定して得られた磁束密度とした。
【００８４】
得られたマスキング材を、直径５ｍｍの貫通孔を有する鋼板（ＳＵＳ３０４、比透磁率：１．４）に、その貫通孔を覆うように配置した。その際、特段の加圧を行わず、マスキング材が有する磁力によってマスキング材が鋼板に装着されるようにした。
【００８５】
【表１】
0006022202.tif 000002
【００８６】
（比較例１）
従来のマスキングテープ（スリーエム社製、ファインラインマスキングテープ２８００）を鋼板（ＳＵＳ３０４、比透磁率：１．４）に対して、２ｋｇのローラーを用いて貼り付けた。
【００８７】
＜試験例１＞浸漬試験
実施例および比較例で作成したサンプル（マスキング材またはマスキングテープ付き鋼板）を、電着塗装液（液温：２３℃）を満たした槽に浸漬させた。浸漬開始から１０分後にサンプルを取り出し、マスキング材またはマスキングテープを取り外し、鋼板におけるマスキングした部分における電着液の付着の有無を確認した。評価基準は次のとおりである。
○：付着無し
×：付着有り
【００８８】
＜試験例２＞浸漬繰り返し試験
各マスキング材に対して、異なる鋼板を用いて試験例１に係る作業を５回繰り返し、５回目が終了したマスキング材について、試験例１に係る評価を行い、再使用可能か否かを確認した。評価基準は次のとおりである。
○：５回目の鋼板においても付着なく、再使用可能
×：５回目の鋼板には付着が認められ、再使用不可能
【００８９】
＜試験例３＞耐熱性試験
実施例および比較例で作成したサンプル（マスキング材またはマスキングテープ付き鋼板）を、１８０℃の環境下に５時間放置した後２３℃に５時間放置するサイクルを５回繰り返した後に、試験例１と同じ浸漬試験を行った。評価基準は次のとおりである。
○：付着無し
×：付着有り
【００９０】
評価結果を表２に示す。
【００９１】
【表２】
0006022202.tif 000003
【００９２】
表２に示されるように、基本構成を備え、かつ上記式（Ａ）から（Ｃ）を満たすマスキング材は、浸漬試験、浸漬繰り返し試験および耐熱性試験のいずれについても良好な結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明のマスキング材は、例えば、自動車用鋼板の加熱工程を含む塗装作業におけるマスキングや、車両のボディのアース端子部の電着塗装作業におけるマスキングなどに好適に用いられる。
【符号の説明】
【００９４】
１…マスキング材
２…本体部
３…マスキング部
４…中心部
５…円周部
６…中心軸
７…中心
８…円周
９…外側面
１０…突起
１１…把持用突起
２１…鍔部分
３０…被マスキング部
３１…貫通孔
【図１】
0006022202.tif 000004
【図２】
0006022202.tif 000005
【図３】
0006022202.tif 000006
【図４】
0006022202.tif 000007