(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が熱融着された中空構造板を製造する方法であって、
予め固化された前記中空凸部成形シートの熱融着面を、前記中空凸部成形シートの融点温度以上に加熱して再溶融するとともに、
予め固化された前記表面材の非熱融着面を、該非熱融着面を冷却可能な抑えローラーにより室温以上前記表面材の融点温度から２０℃以下に冷却し、固化状態に保った状態で、前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、前記表面材を熱融着する熱融着工程を、
少なくとも行い、
前記熱融着工程において、前記中空凸部成形シートの非熱融着面は加熱しない中空構造板の製造方法。
【請求項２】
前記中空凸部成形シートの熱融着面を加熱する際の余熱にて、前記表面材の熱融着面を融点温度以上に加熱して再溶融する請求項１記載の中空構造板の製造方法。
【請求項３】
前記中空凸部成形シートは、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を突き合わせて熱融着されてなる請求項１又は２に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項４】
前記熱融着工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行う請求項１
又は２に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項５】
前記熱融着工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して２枚の成形シートを作製し、それぞれの成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行
う請求項３記載の中空構造板の製造方法。
【請求項６】
前記表面材は、非熱融着面にあらかじめ表皮材が接着されてなる請求項１から５のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項７】
前記表面材の非熱融着面に、前記表皮材を接着する表皮材接着工程を、更に行う請求項６記載の中空構造板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製の中空構造板の製造方法に関する。より詳しくは、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が熱融着された中空構造板の製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製の中空構造板は、軽量で、かつ耐薬品性、耐水性、断熱性、遮音性及び復元性に優れ、取り扱いも容易であることから、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、更には、自動車用途などの幅広い分野に使用されている。例えば、特許文献１には、所定の間隔を隔てて平行に配置された合成樹脂素材製の２枚のシートの間に、所定のピッチで凹凸波形が繰り返された合成樹脂素材製の波形部材が挟持された状態の中空構造板が開示されている。
【０００３】
また、例えば、特許文献２には、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の中空凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の所謂ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板が開示されている。このツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、曲げ性能及び圧縮性能に優れると共に、厚さ方向の構造が上下対称のため反りが極めて少ないことから、自動車内装材、物流資材余帯建材など、様々な分野で使用されている。
【０００４】
このような中空構造板は、一般に、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートに、１又は２以上の熱可塑性樹脂シートを積層し、融着することにより製造されている。そして、近年では、中空構造板の製造方法に関する技術の開発も進みつつある。例えば、特許文献３には、第１シートに突起部を形成した後、第１シートの突起部の開口側の面に、融点以上に加熱された第２シートを供給し、第２シートの第１シートに対向する面と反対側の面を、加圧手段に所定時間接触させることにより、シートの融着性を向上させる技術が開示されている。
【０００５】
また、例えば、特許文献４には、ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板の製造方法において、エンボスローラの軸芯内部に冷却媒体流路を形成して冷却可能に構成することにより、中空構造板の生産性を向上させるとともに、中空構造板の反りを小さくすることを可能とした技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１７０５１５号公報
【特許文献２】特開２００８−２６０３０９号公報
【特許文献３】特開２００８−２１３２６２号公報
【特許文献４】特開２００７−８３４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂シートなどを熱融着する場合、以下のいずれかの方法で製造されている。
（１）熱可塑性樹脂フィルムを供給し、該フィルムを溶融状態または半溶融状態に加熱して、該中間体に接触・圧着させる方法。
（２）ダイから溶融状態または半溶融状態の熱可塑性樹脂シート状物を供給し、該シート状物が固化しないように温調しながら、該中間体に接触・圧着させる方法。
【０００８】
ところが、溶融状態または半溶融状態の熱可塑性樹脂シート状物を、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートに接触・圧着させるため、どうしても熱可塑性樹脂シート状物が、中空凸部成形シートの凹凸構造に追従し、中空構造板の表面が凸凹してしまうという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明では、平滑な表面の中空構造板を安定的に生産する技術を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願発明者らは、中空構造板の表面を平滑に保つために鋭意研究を行った結果、中空凸部成形シートと表面材との熱融着状態に着目し、中空凸部成形シートと表面材との熱融着には、局部的な溶融状態であっても融着が十分に可能であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
即ち、本発明では、まず、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材が熱融着された中空構造板を製造する方法であって、
予め固化された前記中空凸部成形シートの熱融着面を、前記中空凸部成形シートの融点温度以上に加熱して再溶融するとともに、
予め固化された前記表面材の非熱融着面を、該非熱融着面を冷却可能な抑えローラーにより室温以上前記表面材の融点温度から２０℃以下に冷却し、固化状態に保った状態で、前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、前記表面材を熱融着する熱融着工程を、
少なくとも行い、
前記熱融着工程において、前記中空凸部成形シートの非熱融着面は加熱しない中空構造板の製造方法を提供する。
本発明に係る製造方法では、中空凸部成形シートの熱融着面のみが溶融状態となっているため、中空凸部成形シートに表面材を接触・圧着させる際、表面材全体が中空凸部成形シートの凹凸に追従することを防ぐことができる。
また、この場合、中空凸部成形シートの熱融着面を加熱する際の余熱にて、表面材の熱融着面を融点温度以上に加熱して再溶融することも可能である。
本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シートは、表面に凹凸が形成された熱可塑性樹脂からなるシートであれば特に限定されないが、例えば、中空状の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートが、互いの中空凸部同士を突き合わせて熱融着されてなるシートを用いることができる。
本発明に係る製造方法では、前記熱融着工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行うことも可能である。
また、本発明に係る製造方法では、前記熱融着工程を行う前に、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部を複数形成して２枚の成形シートを作製し、それぞれの成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着して中空凸部成形シートを作製する中空凸部成形シート作製工程を、更に行うことも可能である。
本発明に係る製造方法で用いることが可能な表面材の非熱融着面には、あらかじめ表皮材を接着しておくことも可能である。
この場合、本発明に係る製造方法では、前記表面材の非熱融着面に、前記表皮材を接着する表皮材接着工程を、更に行うことも可能である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、中空凸部成形シートに表面材を接触・圧着させる際、表面材の非熱融着面は固化状態が保たれたままであるため、中空凸部成形シートの凹凸に追従しないので、平滑な表面の中空構造板を安定的に生産することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図中（ａ）は、本発明に係る製造方法で製造可能な中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す断面図であり、図中（ｂ）はその分解斜視図である。
【図２】本発明に係る製造方法で製造可能な中空構造板１の第２実施形態の構造を模式的に示す断面図である。
【図３】本発明に係る製造方法で製造可能な中空構造板１の第３実施形態の構造を模式的に示す断面図である。
【図４】本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の一態様を模式的に示す斜視図である。
【図５】本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。
【図６】本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４および図５とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。
【図７】本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４から図６とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。
【図８】本発明に係る製造方法のフローチャート図である。
【図９】本発明に係る製造方法の第１実施形態を示す概念図である。
【図１０】本発明に係る製造方法の第２実施形態を示す概念図である。
【図１１】本発明に係る製造方法の第３実施形態を示す概念図である。
【図１２】本発明に係る製造方法の第４実施形態を示す概念図である。
【図１３】本発明に係る製造方法の第５実施形態を示す概念図である。
【図１４】本発明に係る製造方法の第６実施形態を示す概念図である。
【図１５】本発明に係る製造方法の第７実施形態を示す概念図である。
【図１６】本発明に係る製造方法の第８実施形態を示す概念図である。
【図１７】本発明に係る製造方法の第９実施形態を示す概念図である。
【図１８】本発明に係る製造方法の第１０実施形態を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための好適な形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１５】
＜中空構造板１について＞
まず、本発明に係る製造方法で製造する中空構造板１について詳細に説明する。
［中空構造板１の全体構成］
図１（ａ）は、本発明に係る製造方法で製造可能な中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す断面図であり、図１（ｂ）はその分解斜視図である。図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１実施形態に係る中空構造板１は、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２の両面に、熱可塑性樹脂シートからなる表面材３１、３２を熱融着した構造である（シングルコーン（登録商標））。
【００１６】
第１実施形態に係る中空構造板１は、中空凸部成形シート２の両面に、表面材３１、３２を熱融着した構造、即ち、２枚の表面材３１、３２で中空凸部成形シート２を挟持した構造であるが、この構造に特に限定されず、中空凸部成形シート２の少なくとも一面に表面材３（３１、３２）が熱融着された構造の中空構造板１であれば、本発明に係る製造方法で製造することが可能である。例えば、図２に示す第２実施形態に係る中空構造板１のように、中空凸部成形シート２の片面に表面材３が熱融着された構造の中空構造板１（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合わせ）であっても、本発明に係る製造方法で製造することが可能である。
【００１７】
図３は、本発明に係る製造方法で製造可能な中空構造板１の第３実施形態の構造を模式的に示す断面図である。第３実施形態に係る中空構造板１は、表面材３１、３２の非熱融着面に表皮材４（４１、４２）を接着した構造である（シングルコーン（登録商標）への両面表皮材貼り合わせ）。第３実施形態に係る中空構造板１では、中空凸部成形シート２の両面の表面材３１、３２のいずれにも表皮材４１、４２を接着しているが、この形態に限らず、どちらか一方の表面材３１または３２のみに表皮材４（４１、４２）を接着した構成であっても良い。
【００１８】
中空構造板１を構成する中空凸部成形シート２および表面材３（３１、３２）の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、通常、中空構造板に用いることができる熱可塑性樹脂を、１種または２種以上自由に組み合わせて用いることができる。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリカーボネート（ＰＣ）などを使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、コスト、成形性及び物性の面から、特に、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダム共重合ポリプロピレン及びブロック共重合ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂が好ましい。
【００１９】
また、中空凸部成形シート２および表面材３（３１、３２）を形成する熱可塑性樹脂には、タルク、マイカ及び炭酸カルシウムなどのフィラーや、ガラス繊維、アラミド繊維及び炭素繊維などのチョップドストランドが添加されていてもよい。これにより、中空構造板１の剛性を向上させることができる。
【００２０】
更に、中空凸部成形シート２および表面材３（３１、３２）を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性及び耐候性などを向上させるための改質剤が添加されていてもよい。なお、中空凸部成形シート２および表面材３（３１、３２）は、同じ材料で形成することもできるが、熱融着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することもできる。
【００２１】
［中空凸部成形シート２］
図４は、本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の一態様を模式的に示す斜視図である（コアコーン（登録商標）（シングル））。図４に示すように、中空凸部成形シート２には、中空状の凸部２ａが間隔をあけて複数形成されている。中空凸部成形シート２の凸部２ａの大きさ、形状、高さなどの形態は、図４に示すような円錐台形に限らず、凸状であれば、自由に設計することができる。例えば、角錐台形、円柱形、多角柱形、多角星柱形、多角星錐台形など、様々な形態に設計することができる。また、凸部の途中に段差を設けたり、凸部の途中にウェーブを設けたりすることも自由である。
更に、中空凸部成形シート２には、単一の形態の凸部２ａを複数設けることに限らず、２種以上の形態の凸部２ａを自由に組み合わせて形成することも可能である。
【００２２】
図５は、本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４とは異なる一態様を模式的に示す断面図である（コアコーン（登録商標）（ツイン））。図５に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を突き合わせて熱融着した構造である。このように、本発明に係る製造方法では、複数の中空凸部成形シート２１、２２を用いて構成した中空凸部成形シート２なども用いることができる。
【００２３】
複数の中空凸部成形シート２１、２２を用いて構成した中空凸部成形シート２の他の例としては、図６に示すような態様が挙げられる。図６は、本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４および図５とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。図６に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、熱可塑性樹脂からなる中間シート２３を挟んだ状態で、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を突き合わせて熱融着した構造である。
【００２４】
また、図７は、本発明に係る製造方法で用いることが可能な中空凸部成形シート２の図４から図６とは異なる一態様を模式的に示す断面図である。図７に示す中空凸部成形シート２は、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる２枚の中空凸部成形シート２１、２２を、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を、互い違いに向き合わせて熱融着した構造である。即ち、一方の中空凸部成形シート２１の中空凸部２１ａが、他方の中空凸部成形シート２２の開口部２２ｂに入り込み、一方の中空凸部成形シート２１の開口部２１ｂに、他方の中空凸部成形シート２２の中空凸部２２ａが入り込んだ状態で、中空凸部成形シート２１、２２を熱融着した構造である。
【００２５】
このように、本発明に係る製造方法に用いることができる中空凸部成形シート２は、その目的の強度や曲げ性能などに応じて、自由に設計することが可能である。
【００２６】
［表面材３］
表面材３は、前述した中空凸部成形シート２に熱融着され、この中空凸部成形シートと共に中空構造板１を構成する。表面材３（３１、３２）の形態は、少なくとも非熱融着面が平滑であれば、自由に設計することができる。
【００２７】
［表皮材４］
表皮材４は、本発明に係る製造方法で製造される中空構造板１に必須の構成ではないが、剛性、吸音特性、断熱性などの特性を付与するために、前述した表面材３の非熱融着面に、接着することができる。
【００２８】
中空構造板１に用いる表皮材４（４１、４２）の材質は、特に限定されず、通常、中空構造板の表皮材として用いることができる材料を、目的の用途などに応じて、自由に選択して用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂シート、樹脂製の織布または不織布、ステンレス、アルミニウム、銅などからなる金属シート、無機系多孔質シートなどを挙げることができる。また、複数の同種または異種のシートを積層した積層シートを、表皮材４（４１、４２）として用いることも可能である。
【００２９】
また、第３実施形態の中空構造板１のように（図３参照）、中空凸部成形シート２の両面に、表面材３１、３２を熱融着させる場合、各表面材３１、３２に接着させる表皮材４１、４２は、同一の材質で形成することもできるし、異なる材質で形成することも可能である。
【００３０】
＜製造方法について＞
次に、本発明に係る製造方法について説明する。
図８は、本発明に係る製造方法のフローチャート図である。
本発明に係る中空構造板の製造方法は、熱融着工程Ｉを少なくとも行う方法である。また、必要に応じて、中空凸部成形シート作製工程II、表皮材接着工程IIIなどを更に行うことも可能である。以下、各工程について、詳細に説明する。
【００３１】
［熱融着工程Ｉ］
熱融着工程Ｉは、中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に、表面材３を熱融着する工程である。図９は、本発明に係る製造方法の第１実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。熱融着工程Ｉでは、予め固化された中空凸部成形シート２および表面材３を用いる。固化されていない、即ち、溶融状態の中空凸部成形シート２および表面材３の場合、その形態が安定していないため、供給段階において、中空凸部成形シート２や表面材３が変形する恐れがある。しかし、本発明では、予め固化され、形態が安定した状態の中空凸部成形シート２および表面材３を用いるため、供給段階における中空凸部成形シート２や表面材３の変形を防止することができる。
【００３２】
熱融着工程Ｉでは、予め固化された中空凸部成形シート２の熱融着面および／または予め固化された表面材３の熱融着面を、中空凸部成形シート２および／または表面材３の融点温度以上に加熱して再溶融する。一方で、表面材３の非熱融着面を、表面材３の融点温度未満に冷却する。この状態で、中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に、表面材３を熱融着することを特徴とする。
【００３３】
熱融着工程Ｉにおける加熱方法は特に限定されず、中空凸部成形シート２の熱融着面および／または表面材３の熱融着面を、融点温度以上に加熱して再溶融することができれば、自由な方法で加熱を行うことが可能である。例えば、熱風または温風発生手段、あるいは遠赤外線による熱線ヒーターなどからなる加熱部１０１を用いて加熱する方法が挙げられる。融点以上の目標温度に急速に、かつ熱融着面において均等に加熱昇温するために、熱風を吹き付ける加熱方法が好ましい。
【００３４】
また、加熱温度も特に限定されず、中空凸部成形シート２および／または表面材３を形成する樹脂の融点温度以上に加熱できれば、中空凸部成形シート２および／または表面材３を形成する樹脂の種類に応じて、自由に設定することができる。一例を挙げると、ポリプロピレン樹脂を用いて形成された中空凸部成形シート２および／または表面材３を加熱する場合には、１６０℃以上２００℃以下の範囲で加熱することが好ましい。
【００３５】
また、熱融着工程Ｉにおける冷却方法も特に限定されず、表面材３の融点温度未満に冷却して、表面材３の非熱融着面を固化状態に保つことができれば、自由な方法で冷却を行うことが可能である。例えば、第１実施形態では、抑えローラー１０２によって、表面材３の非熱融着面を融点温度未満に冷却しているが、これに限定されず、例えば、図示しないが、加熱部１０１の表面材３を挟んで反対側に、冷風または送風装置などの冷却手段を設けて冷却する方法などを挙げることができる。
【００３６】
また、冷却温度も特に限定されず、表面材３の非熱融着面を融点温度以下に冷却できれば、表面材３を形成する樹脂の種類に応じて、自由に設定することができる。本発明では特に、室温以上、表面材を形成する樹脂の融点から２０℃以下の範囲に冷却することが好ましい。室温以上とするのは、室温より冷却するには、積極的に冷却をおこなうための手段を設ける必要があり、装置の複雑化や消費エネルギーの増加、コストの増加が必要になる場合があるからである。また、表面材を形成する樹脂の融点から２０℃以下とするのは、この温度であれば、表面材３の非熱融着面を確実に固化状態が保たれるからである。具体的に一例を挙げると、ポリプロピレン樹脂を用いて形成された表面材３の非熱融着面を冷却する場合には、室温以上で、１４０℃以下の範囲に冷却することが好ましい。
【００３７】
抑えローラー１０２を用いて表面材３の非熱融着面を冷却する場合、抑えローラー１０２内に、例えば冷却媒体流路などを形成して冷却可能に構成することも可能であるが、抑えローラー１０２の材質上、抑えローラー１０２に接触するだけで表面材３の非熱融着面を融点温度以下に冷却可能であれば、特に積極的に冷却手段を設けなくてもよい。
【００３８】
従来の中空構造板の製造方法では、中空凸部成形シート２に表面材３を熱融着する際、抑えローラーに加熱手段を設けて表面材３を融点以上に加熱して溶融した状態で、中空凸部成形シート２に熱融着していた。即ち、表面材３の非熱融着面側から加熱を行っていたため、表面材３は全体的に溶融状態もしくは半溶融状態で中空凸部成形シート２に接触・圧着されるため、中空凸部成シート２の凹凸構造に追従し、中空構造板１の表面に凸凹を発生する問題があった。しかし、本発明に係る製造方法では、少なくとも表面材３の非熱融着面は、融点以下、即ち、固化状態に保ったまま、表面材３を中空凸部成形シート２に接触・圧着するため、平滑な表面の中空構造板１を得ることができる。
【００３９】
熱融着工程Ｉにおける加熱では、少なくとも中空凸部成形シート２の熱融着面または表面材３の熱融着面を、融点温度以上に加熱して再溶融すれば、本発明の効果を得ることができるが、本発明では特に、少なくとも中空凸部成形シート２の熱融着面を融点温度以上に加熱して再溶融することが好ましい。この理由を以下説明する。
【００４０】
中空凸部成形シート２と表面材３が実際に熱融着する部分は、例えば、図２の実施形態においては、符号ｆで示す部分である。一方、図２中符号ｎで示す部分は、表面材３の熱融着面の一部ではあるが、実際には熱融着されない部分である。そのため、中空凸部成形シート２の方を融点温度以上に加熱して再溶融する方が、実際に熱融着される部分のみをピンポイントで再溶融させることができる。その結果、表面材３は固化した状態のまま、中空凸部成形シート２に積層されるため、表面材３が中空凸部成形シート２の凹凸構造に追従することを回避することができ、平滑な表面の中空構造板を安定的に生産することができる。
【００４１】
また、表面材３の熱融着面を再溶融させる場合、実際には熱融着されない部分ｎも溶融状態になるため、中空凸部成形シート２と接触・圧着される場合に、極稀ではあるが、この部分ｎの樹脂が、中空凸部成形シート２の凹部に入り込む場合がある。これに対し、中空凸部成形シート２の方を再溶融させれば、表面材３が熱融着面の中空凸部成形シート２の凹部へ入り込むのを確実に防止することができる。
【００４２】
その他、中空凸部成形シート２の熱融着面を加熱する際の余熱にて、表面材３の熱融着面を融点温度以上に加熱して再溶融することも可能である。
【００４３】
図１０は、本発明に係る製造方法の第２実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への片面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第２実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート２として、中空状の凸部２１ａ、２２ａが間隔をあけて複数形成された熱可塑性樹脂からなる中空凸部成形シート２１、２２が、互いの中空凸部２１ａ、２２ａ同士を突き合わせて熱融着されたシートを用いた例である。その他は、第１実施形態に係る製造方法と同一である。
【００４４】
図１１は、本発明に係る製造方法の第３実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第３実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート２の両側に、表面材３１、３２を熱融着する例である。その他は、第２実施形態に係る製造方法と同一である。なお、第３実施形態では、中空凸部成形シート２の両側に、表面材３１、３２を同時に熱融着しているが、これに限定されず、図示しないが、中空凸部成形シート２の片側ずつ、表面材３１および３２を時間差で熱融着することも可能である。
【００４５】
なお、各実施形態を説明する図では、先端にＴダイ１０３が設けられた押出機１０４から、熱可塑性樹脂を押し出してシート状にして表面材３を形成した後に、熱融着工程Ｉを行っているが、これに限定されず、予めシート状に形成された表面材３を用いることも可能である。
【００４６】
［中空凸部成形シート作製工程II］
中空凸部成形シート作製工程IIは、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部２ａを複数形成して中空凸部成形シート２を作製する工程である。本発明に係る製造方法では、必須の工程ではなく、予め、中空状の凸部が成形されたシート２を用いることもできるが、本発明に係る製造方法内において、中空凸部成形シート作製工程IIを行って、中空凸部成形シート２を作製することも可能である。
【００４７】
図１２は、本発明に係る製造方法の第４実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第４実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIを行って中空凸部成形シート２を作製した後に、熱融着工程Ｉを行うことにより、作製した中空凸部成形シート２に表面材３を熱融着させる方法である。
【００４８】
中空凸部成形シート作製工程IIでは、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部２ａを複数形成することができれば、その具体的な方法は特に限定されず、通常、中空凸部成形シートを作製する際に用いられる方法を自由に選択して用いることができる。例えば、第４実施形態では、表面に凸状のピンが複数突設された1組の成形ローラー１０５を用いて中空凸部成形シート２を作製している。
【００４９】
図１３は、本発明に係る製造方法の第５実施形態（片面表面材積層済みコアコーン（登録商標）（シングル）への片面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第５実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、中空凸部成形シート２の作製と同時に、中空凸部成形シート２の一方の面にヒーターｈなどを用いて表面材を熱融着させ、その後、熱融着工程Ｉを行うことにより、作製した中空凸部成形シート２の他方の面に、表面材３１を熱融着させる方法である。
【００５０】
第５実施形態に係る製造方法では、中空凸部成形シート作製工程IIを、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラー１０５と、表面が平坦な平ローラー１０６とが、その回転軸が相互に平行になるように配置された真空成形装置によって行う。成形ローラー１０５は、減圧チャンバー１０７ａ内に設置されており、例えば、中空凸部成形シート２や表面材３２を形成する樹脂の融点温度よりも低い温度で加熱させる構成とすることができる。また、減圧チャンバー１０７ａには、中空凸部成形シート２を吸引保持するための吸引孔１０８ａを設けることが好ましい。
【００５１】
図１４は、本発明に係る製造方法の第６実施形態（コアコーン（登録商標）（シングル）への時間差両面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第６実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIと同時に、熱融着工程Ｉを行うことで、中空凸部成形シート２の一方の面に表面材３２を熱融着させ、その後、さらに熱融着工程Ｉを行うことにより、作製した中空凸部成形シート２の他方の面に、表面材３１を熱融着させる方法である。
【００５２】
図１５は、本発明に係る製造方法の第７実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材貼り合わせ）を示す概念図である。第７実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空状の凸部２１ａ、２２ａを複数形成して２枚の成形シート２１、２２を作製し、それぞれの成形シート２１、２２を、その中空凸部２１ａと２２ａとを突き合わせて熱融着して中空凸部成形シート２（所謂、コアコーン（登録商標）（ツイン））を作製している。具体的には、表面に凸状のピンが複数突設された1組の成形ローラー１０５を、互いのピンを突き合わせるように配置することで、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製している。また、第７実施形態に係る製造方法では、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、真空成形装置によって、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製している。真空成形装置は、前述した第５実施形態（図１３）と同一であるため、ここでは説明を割愛する。
【００５３】
そして、中空凸部成形シート作製工程IIでコアコーン（登録商標）（ツイン）を作製した後、熱融着工程Ｉを行うことにより、作製されたコアコーン（登録商標）（ツイン）の両面に、表面材３１、３２を熱融着させて、ツインコーン（登録商標）を製造している。
【００５４】
なお、各実施形態を説明する図では、先端にＴダイ１０３が設けられた押出機１０４から、熱可塑性樹脂を押し出して中空凸部成形シート作製工程IIを行っているが、これに限定されず、予めシート状に形成された熱可塑性樹脂シートを用いて中空凸部成形シート２を作製することも可能である。
【００５５】
［表皮材接着工程III］
表皮材接着工程IIIは、表面材３の非熱融着面に、表皮材４を接着する工程である。本発明に係る製造方法では、必須の工程ではなく、予め、表皮材４が接着された表面材３を用いることもできるが、本発明に係る製造方法内において、表皮材接着工程IIIを行って、表面材３の非熱融着面に表皮材４を接着することも可能である。
【００５６】
表皮材接着工程IIIにおける表面材３と表皮材４の接着方法は特に限定されず、表面材３および表皮材４に用いられる材料の種類などに応じて、自由な方法で接着することができる。例えば、熱接着、熱融着による接着、接着剤を用いた接着などを挙げることができる。
【００５７】
図１６は、本発明に係る製造方法の第８実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材および片面表皮材貼り合わせ）を示す概念図である。第８実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製した後、コアコーン（登録商標）（ツイン）の一方の面には、熱融着工程Ｉを行って表面材３２を熱融着し、他方の面には、熱融着工程Ｉを行う前に表皮材接着工程IIIを行って表皮材４が接着された表面材３１を熱融着する方法である。また、第８実施形態に係る製造方法では、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、真空成形装置によって、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製している。真空成形装置は、前述した第５実施形態（図１３）と同一であるため、ここでは説明を割愛する。
【００５８】
図１７は、本発明に係る製造方法の第９実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材および両面表皮材貼り合わせ）を示す概念図である。第９実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製した後、熱融着工程Ｉを行う前に表皮材接着工程IIIを行って、表皮材４１、４２が接着された表面材３１、３２を、熱融着工程Ｉでコアコーン（登録商標）（ツイン）の両面に熱融着する方法である。
【００５９】
図１８は、本発明に係る製造方法の第１０実施形態（コアコーン（登録商標）（ツイン）への両面表面材および両面表皮材貼り合わせ）を示す概念図である。第１０実施形態に係る製造方法は、中空凸部成形シート作製工程IIにおいて、コアコーン（登録商標）（ツイン）を作製した後、熱融着工程Ｉを行って表面材３１、３２をコアコーン（登録商標）（ツイン）に熱融着し、その後に、表皮材接着工程IIIを行って、表面材３１、３２の非熱融着面に表皮材４１、４２を接着する方法である。このように、表皮材接着工程IIIは、熱融着工程Ｉの後に行うことも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明によれば、中空凸部成形シートに表面材を接触・圧着させる際、表面材の非熱融着面は固化状態が保たれたままであるため、中空凸部成形シートの凹凸に追従しないので、平滑な表面の中空構造板を安定的に生産することが可能である。そのため、本発明に係る製造方法を用いて製造した中空構造板は、表面が平滑で優れた外観を有するので、例えば、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、自動車の内装など、広い分野において好適に用いることが可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１  中空構造板
２、２１、２２  中空凸部成形シート
３、３１、３２  表面材
２ａ、２１ａ、２２ａ  中空凸部
２３  中間シート
４、４１、４２  表皮材
１０１  加熱部
１０２  抑えローラー
１０３  Ｔダイ
１０４  押出機
１０５  成形ローラー
１０６  平ローラー
１０７ａ、１０７ｂ  減圧チャンバー
Ｉ  熱融着工程
II  中空凸部成形シート作製工程
III  表皮材接着工程
ｈ  ヒーター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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