(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを保持して移送するロボットアームと、該ロボットアームに保持された状態の前記ワークにマーキング用のレーザーを照射するレーザー照射部とを具備したレーザーマーキング装置であって、
距離検知面を有する距離検知部であって、前記レーザー照射部と並んだ状態でかつ前記距離検知面と前記レーザー照射部のレーザー照射面とが互いに平行な状態で配設され、前記ワークのマーキング面までの距離を検知する距離検知部と、
前記ロボットアームで前記マーキング面を前記距離検知面と平行な向きに配置した状態から前記ワークを前記距離検知部に近づけていき、前記ワークのマーキング面までの距離が前記レーザーでマーキング可能な距離に達したことを前記距離検知部で検知することで前記ワークの近接動作を停止し、
然る後、前記マーキング面の向きを維持して前記ワークを前記距離検知部と前記レーザー照射部との並設方向に沿って移動し、前記レーザー照射部と対向する位置で停止させるよう制御する制御部とをさらに具備することを特徴とするレーザーマーキング装置。
【請求項２】
前記ロボットアーム全体は所定の方向にスライド可能に構成されていると共に、前記レーザー照射面と前記距離検知面とが、前記ロボットアーム全体のスライド方向に沿って配設されており、
前記制御部は、前記ロボットアームによる前記ワークの前記距離検知部への近接動作を停止した後、前記ロボットアーム全体を前記所定の方向にスライドさせて、前記マーキング面と前記レーザー照射面とが対向する位置で停止させるよう制御する請求項１に記載のレーザーマーキング装置。
【請求項３】
ワークをロボットアームで保持して、該保持した状態のワークにマーキング用のレーザーを照射することで前記ワークにマーキングを施すレーザーマーキング方法であって、
距離検知面を有し前記ワークのマーキング面までの距離を検知する距離検知部を、前記レーザーを照射するためのレーザー照射部と並んだ状態でかつ前記距離検知面と前記レーザー照射部のレーザー照射面とが互いに平行な状態となるように配設し、
前記ロボットアームで前記マーキング面を前記距離検知面と平行な向きに配置した状態から前記ワークを前記距離検知部に近づけていき、前記ワークのマーキング面までの距離が前記レーザーでマーキング可能な距離に達したことを前記距離検知部で検知することで前記ワークの近接動作を停止し、
然る後、前記マーキング面の向きを維持して前記ワークを前記距離検知部と前記レーザー照射部との並設方向に沿って移動し、前記レーザー照射部と対向する位置で停止させるよう制御するレーザーマーキング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザーマーキング装置及びレーザーマーキング方法に関し、特に、ロボットアームで保持した状態のワークに対してレーザーマーキングを行うための装置及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばダイカスト法で成形された鋳造品に対して、鋳造後における鋳造品の管理等のために、鋳造日や鋳造番号、鋳造機番号等の情報を刻印（マーキング）することが行われている。このマーキング工程は、一般的に、レーザー照射装置を用いて行われる（例えば、下記特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２０５４２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このレーザー照射装置によるマーキング工程は、通常、鋳造工程の後に実施されることから、ロボットアームを用いて、鋳造金型からワーク（鋳造品）を取出した後、取出したワークをロボットアームで保持した状態でレーザー照射装置のマーキング位置まで自動的に移送するのが好ましい。
【０００５】
この種のロボットアームは、予めティーチングした経路を通って保持したワークを所定の空間座標位置（ティーチング位置）まで移送するよう設定されるのが通常である。しかしながら、鋳造品のように、ワークごとの寸法のばらつきが大きい場合には、常にワークの同一箇所を保持して一定のティーチング位置までワークを移送したとしても、ワークのマーキング面とレーザー照射装置との距離が必ずしも一定になるとは限らない。また、鋳造品の中でも、シリンダブロックやエンジンチェーンカバーなど、比較的質量の大きいワークを移送対象とする場合には、ロボットアームのティーチング位置に対する繰り返し精度が必ずしも保証される訳ではなく、多数回の移送動作を繰り返すうちに、マーキング時の位置が所定のティーチング位置からずれるおそれもある。この種のレーザー照射装置においては、通常、マーキング可能となるレーザーの照射距離について一定の許容範囲が設けられているが、ロボットアームを用いて鋳造品にレーザーマーキングを施す場合には、上述した要因が重なることで、上記許容範囲を超える程度の位置ずれが生じることも少なくない。そのため、鋳造品に対して同一条件でレーザーマーキングを施しているにも関わらず、マーキング用のレーザーがワークのマーキング面にまで届かずに全くマーキングが成されないことがある等、マーキング品質が安定しない、との問題があった。
【０００６】
ここで、例えばレーザーの焦点距離をワークとの距離に応じて照射途中で変更可能なタイプのレーザー照射装置を用いることでワークの寸法ばらつきに対応することも考えられるが、この種の装置は構造が複雑となる分、非常に高価となるため、この種のマーキング設備としてコスト面で適切ではない。
【０００７】
以上の問題は、何も鋳造品のマーキング作業に限ったことではなく、ロボットアームで保持して移送されるワークにレーザーでマーキングを施す場合全てに起こり得る。
【０００８】
以上の事情に鑑み、ロボットアームで保持され移送されるワークに対してレーザーマーキングを確実かつ安価に実施することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記技術的課題の解決は、本発明に係るレーザーマーキング装置によって達成される。すなわち、このマーキング装置は、ワークを保持して移送するロボットアームと、ロボットアームに保持された状態のワークにマーキング用のレーザーを照射するレーザー照射部とを具備したレーザーマーキング装置であって、レーザー照射部と並んで配設され、ワークのマーキング面までの距離を検知する距離検知部と、ロボットアームでワークを距離検知部に近づけていき、ワークのマーキング面までの距離がレーザーでマーキング可能な距離に達したことを距離検知部で検知することでワークの近接動作を停止し、然る後、ワークを距離検知部とレーザー照射部との並設方向に沿って移動し、レーザー照射部と対向する位置で停止させるよう制御する制御部とをさらに具備する点をもって特徴付けられる。なお、ここでいう「レーザーでマーキング可能な距離」には、使用するレーザー照射部のマーキング用レーザーとして最適な照射距離が含まれる他、上記最適な照射距離を基準として、その前後でレーザー照射部の仕様に基づきレーザーマーキングの品質が保証される範囲内の距離も含まれるものとする。
【００１０】
このように、本発明では、ワークを保持してレーザーマーキング可能な位置まで移送可能なロボットアームを設けると共に、ワークのマーキング面との距離を検知可能な距離検知部を、レーザー照射部と並んで配設するようにした。また、この際に、ロボットアームと距離検知部とを用いて、ワークのマーキング面と距離検知部との距離をレーザーマーキング可能な距離に設定し、然る後、距離検知部とレーザー照射部との並設方向に沿ってワークを移動させ、レーザー照射部との対向位置で停止させるよう制御可能とした。これにより、ワークごとにレーザーマーキング可能な距離をレーザーマーキングに先んじて設定することができる。また、この設定の後、ワークを距離検知部で距離検知可能な位置からレーザー照射部と対向する位置まで移送することで、結果的に、ワークのマーキング面とレーザー照射部との対向間隔を、レーザーマーキングが可能な距離に設定することができる。従って、ワーク個々の寸法のばらつきの影響を受けることなく、全てのワークに対して正確かつ確実にマーキングを施すことが可能となる。また、距離検知部でマーキング可能な距離をワークごとに設定した後のワークのロボットアームによる移送距離は、並んで配設される距離検知部とレーザー照射部との離間距離分で済むので、この移動の際に位置ずれが生じる可能性も極めて低い。一方、コスト面に関しても、既存の設備（ロボットアーム、レーザー照射部）に対して、距離検知部を追加して制御部の制御プログラムを変更するだけで足りるので、高価な焦点距離可変タイプのレーザー照射部を用いる場合と比べて安価にレーザーマーキング装置を構築することができる。
【００１１】
また、本発明に係るレーザーマーキング装置は、レーザー照射部のレーザー照射面と距離検知部の距離検知面とが同一平面上に配置されており、制御部は、マーキング面を距離検知面と平行な向きに配した状態でワークを距離検知部に近づけていき、かつ、ワークの近接動作を停止した後、マーキング面の向きを維持してワークを距離検知部とレーザー照射部との並設方向に沿って移動させるよう制御するものであってもよい。
【００１２】
このように構成することで、ロボットアームによるワークの移送動作を直線的かつ最小限の動作とすることができる。従って、このことによっても最終的なワークの位置決め精度（マーキング予定位置での位置決め精度）を高めることが可能となる。また、距離検知面とレーザー照射面とを含む平面に平行な向きにワークを移動させるだけで、ワークのマーキング面とレーザー照射面とを平行に対峙させることができるので、これによってもワークの位置決め精度を高めることができ、安定したマーキングが可能となる。距離検知面とレーザー照射面とが同一平面内にないときは、これらの面に対して傾斜する向きにワークを動かす必要があるため、並設方向へのワークの移動距離が所定の距離から僅かにでもずれると、結果的にワークのマーキング面とレーザー照射面との距離が狂うことにもつながりかねないが、上述の移動態様であればその心配もない。
【００１３】
また、前記課題の解決は、本発明に係るレーザーマーキング方法によっても達成される。すなわち、このマーキング方法は、ワークをロボットアームで保持して、保持した状態のワークにマーキング用のレーザーを照射することでワークにマーキングを施すレーザーマーキング方法であって、ワークのマーキング面までの距離を検知する距離検知部を、レーザーを照射するためのレーザー照射部と並んで配設し、ロボットアームでワークを距離検知部に近づけていき、ワークのマーキング面までの距離がレーザーでマーキング可能な距離に達したことを距離検知部で検知することでワークの近接動作を停止し、然る後、ワークを距離検知部とレーザー照射部との並設方向に沿って移動し、レーザー照射部と対向する位置で停止させるよう制御する点をもって特徴付けられる。
【００１４】
このマーキング方法によれば、既に述べた本発明に係るレーザーマーキング装置と同様に、ワークごとにレーザーマーキング可能な距離をレーザーマーキングに先んじて設定することができる。また、この設定の後、ワークを距離検知部で距離検知可能な位置からレーザー照射部と対向する位置まで移送することで、ワークのマーキング面とレーザー照射部との対向間隔を、レーザーマーキング可能な距離に設定することができる。従って、ワーク個々の寸法のばらつきの影響を受けることなく、全てのワークに対して正確かつ確実にマーキングを施すことが可能となる。また、コスト面に関しても、既存の設備（ロボットアーム、レーザー照射部）に対して、距離検知部を追加してこれら（ロボットアーム、距離検知部、レーザー照射部）の制御態様を変更するだけで済むので、高価な焦点距離可変タイプのレーザー照射部を用いる場合と比べて安価にレーザーマーキング装置を構築することができる。さらに、ロボットアームによるワークの移送動作についても、距離検知部を経由する分の増加で済むので、問題となるほどの作業時間の増加は生じない。よって、作業効率も確保できる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明によれば、ロボットアームで保持され移送されるワークに対してレーザーマーキングを確実かつ安価に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係るレーザーマーキング装置の全体構成を示す平面図である。
【図２】図１に示すレーザーマーキング装置の制御部における制御プログラムの一例を示すフローチャートである。
【図３】ロボットアームで保持した状態の鋳造品を距離検知部と対向する位置まで移動させた状態を示す要部平面図である。
【図４】図３に示す状態におけるレーザーマーキング装置の要部側面図である。
【図５】鋳造品をレーザーマーキング可能な距離まで距離検知部に近接させた状態を示す要部側面図である。
【図６】鋳造品をレーザー照射面と対向する位置まで移動させた状態を示す要部側面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係るレーザーマーキング装置の構成を示す要部平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係るレーザーマーキング装置及びレーザーマーキング方法の一実施形態を図１〜図６に基づき説明する。本実施形態では、ワークとしての鋳造品を鋳造装置からロボットアームで取出し、次工程に搬送する途中で当該ワークにレーザーマーキングを施す場合を例にとって説明する。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態に係るレーザーマーキング装置の全体構成を示している。同図に示すように、このマーキング装置は、鋳造品Ｗ（図４を参照）を保持して移送するロボットアーム１０と、ロボットアーム１０に保持された状態の鋳造品Ｗにマーキング用のレーザーを照射するレーザー照射部２０と、レーザー照射部２０と並んで配設され、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａ（図４を参照）までの距離ｄがレーザーでマーキング可能な距離に等しいことを検知する距離検知部３０と、ロボットアーム１０及び距離検知部３０を制御する制御部４０とを具備する。本実施形態では、ロボットアーム１０は、鋳造装置５０（図１中、下側の破線部）から鋳造品Ｗを取り出して、次工程へと鋳造品Ｗを搬送するための搬送台車６０（図１中、上側の破線部）へ鋳造品Ｗを移載し、かつ、その移載途中で、保持した鋳造品Ｗをレーザー照射部２０と対向する位置まで移送するようになっている。
【００１９】
ロボットアーム１０は、本実施形態では多関節型のロボットアームで構成されるもので、その先端に鋳造品Ｗを吸着、挟持等により保持可能な保持部１１を有している。また、ロボットアーム１０の基部が鉛直方向に沿ってスライドすることで、ロボットアーム１０全体を鉛直方向に沿ってスライド制御できるようになっている。上述のロボットアーム１０は、制御部４０と電気的に接続されており、制御部４０に組み込まれた後述する制御プログラムに則って動作するように制御される。
【００２０】
レーザー照射部２０は、いわゆるレーザーマーカのレーザーヘッド部でもって構成されるもので、レーザー照射面２１の法線方向を基準として、所定の幅方向（角度）範囲内でマーキング用のレーザーを走査できるようになっている。また、このレーザー照射部２０は、ロボットアーム１０の可動域内であって、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａがレーザー照射部２０のレーザー照射面２１と後述する所定の距離を介して対向する位置まで鋳造品Ｗを移送可能な位置に配設される。本実施形態では、レーザー照射面２１がロボットアーム１０の回転中心と正対する向きに配設されている。また、このレーザー照射部２０も、制御部４０と電気的に接続されており、制御部４０に組み込まれた後述する制御プログラムに則って動作するように制御される。
【００２１】
距離検知部３０は、距離検知面３１を有するもので、レーザー照射部２０と並んで配設される。言い換えると、レーザー照射部２０のレーザー照射面２１と距離検知部３０の距離検知面３１とが平行となるように両部２０，３０が配設される。本実施形態では、距離検知部３０の距離検知面３１とレーザー照射部２０のレーザー照射面２１とが同一平面に含まれる位置に配設されている。また、レーザー照射面２１だけでなく距離検知面３１もロボットアーム１０の回転中心と正対する向きに配設される。この場合、レーザー照射部２０と距離検知部３０とは鉛直上下方向に並んで配置される。
【００２２】
距離検知部３０としては、距離検知面３１と対向する鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａとの距離ｄ（図４を参照）が、レーザー照射部２０からのレーザーでマーキング可能な距離Ｄ（同じく図４を参照）に等しいことを検知可能な限りにおいて任意のものが使用でき、例えば検知対象との距離を測定可能なタイプの距離センサの他、検知対象が所定の距離範囲内にあることの有無のみを検知するタイプの距離センサなどが使用できる。また、この距離検知部３０も、制御部４０と電気的に接続されており、制御部４０に組み込まれた後述する制御プログラムに則って動作するように制御される。
【００２３】
制御部４０は、本実施形態では、図２に示すように、鋳造装置５０で鋳造した鋳造品Ｗをロボットアーム１０の先端に設けた保持部１１で保持し、鋳造装置５０から鋳造品Ｗを取出すステップＳ０（図示は省略）と、取出した鋳造品Ｗを距離検知部３０の距離検知面３１と対向する位置まで移動させるステップＳ１と、鋳造品Ｗの距離検知面３１への近接動作を開始するステップＳ２と、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａと距離検知面３１との距離ｄがレーザー照射部２０によるレーザーでマーキング可能な距離Ｄに達したことを距離検知部３０で検知することで、鋳造品Ｗの近接動作を停止するステップＳ３と、近接動作の停止後、鋳造品Ｗを距離検知部３０とレーザー照射部２０との並設方向に沿って移動させるステップＳ４と、レーザー照射部２０のレーザー照射面２１と対向する位置で鋳造品Ｗを停止させるステップＳ５と、停止した位置で鋳造品Ｗに向けてレーザーを照射することでマーキング面Ｗａにレーザーマーキングを施すステップＳ６とを有する制御プログラムを組み込んでなる。
【００２４】
以下、上記構成に係るレーザーマーキング装置を用いたレーザーマーキングの一例を図３〜図６に基づき説明する。
【００２５】
まず、図１に示すように、ロボットアーム１０をその可動域内に配された鋳造装置５０上に移動させ、鋳造装置５０に設けられた金型から鋳造品Ｗを取出す（ステップＳ０）。本実施形態では、後述する図３や図４に示すように、鋳造品Ｗの製品部Ｗ１ではなくその周囲に一体成形された方案部Ｗ２を保持部１１で保持した状態で鋳造品Ｗを金型から取出し、移送する。そして、金型から取出した鋳造品Ｗを保持した状態でロボットアーム１０を旋回させ、図３に示すように、保持部１１で保持した状態の鋳造品Ｗを距離検知部３０の距離検知面３１と対向する位置まで移送する（ステップＳ１）。この際、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａが距離検知部３０の距離検知面３１と平行となるよう、言い換えると距離検知面３１と正対する位置まで鋳造品Ｗを移送する。なお、この時点では、図４に示すように、鋳造品Ｗの製品部Ｗ１に設けられたマーキング面Ｗａと距離検知面３１との離間距離ｄは、設定すべきレーザーマーキング可能な距離Ｄよりも大きい。
【００２６】
そして、上述した位置から、鋳造品Ｗの距離検知面３１への近接動作を開始し（ステップＳ２）、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａを距離検知面３１へと近づけていく。そして、図５に示すように、マーキング面Ｗａと距離検知面３１との距離ｄがレーザー照射部２０によるレーザーマーキング可能な距離Ｄに達したことを距離検知部３０で検知することで、鋳造品Ｗの近接動作を停止する（ステップ３）。
【００２７】
このようにして鋳造品Ｗの近接動作を停止した後、図６に示すように、鋳造品Ｗを距離検知部３０とレーザー照射部２０との並設方向に沿って移動させる（ステップＳ４）。本実施形態では、レーザー照射部２０と距離検知部３０とが鉛直上下方向に並んで配設されており、かつ、レーザー照射面２１と距離検知面３１とが同一平面上にあることから、例えばロボットアーム１０全体を鉛直下方向にスライドさせることで、マーキング面Ｗａの向きを変えることなく、鋳造品Ｗを距離検知面３１とレーザー照射面２１とを含む平面に沿って移動させる。そして、マーキング面Ｗａがレーザー照射部２０のレーザー照射面２１と対向する位置にまで達したらロボットアーム１０のスライド動作を停止し、鋳造品Ｗを上記対向位置で停止させる（ステップＳ５）。なお、上記並設方向へのスライド動作後の鋳造品Ｗの位置精度が保証され得るのであれば、各関節の回転運動により鋳造品Ｗを上記並設方向に沿って移動させるようにしても構わない。
【００２８】
そして、上記停止位置にて、レーザー照射面２１よりマーキング用のレーザーをマーキング面Ｗａに向けて照射することにより、所定の情報に対応する文字をマーキング面Ｗａに刻印し、レーザーマーキングを施す（ステップＳ６）。以上のようにして、レーザーマーキングが完了した鋳造品Ｗを次工程（ここでは図１に示す搬送台車６０）に向けて移載することで、制御部４０によるロボットアーム１０、レーザー照射部２０、及び距離検知部３０の制御が終了する。
【００２９】
このように、本発明では、鋳造品Ｗをロボットアーム１０で保持してレーザーマーキング可能な位置まで移送することとし、かつその際、レーザーマーキングの前に、レーザー照射部２０と並んで配設した距離検知部３０でもってレーザーマーキング可能な距離を設定し、然る後、距離検知部３０とレーザー照射部２０との並設方向に沿って鋳造品Ｗを移動させ、レーザー照射面２１との対向位置で停止させるようにした。これにより、鋳造品Ｗごとにレーザーマーキング可能な距離をレーザーマーキングに先んじて設定することができる。また、この設定の後、鋳造品Ｗを距離検知部３０で距離検知可能な位置からレーザー照射面２１と対向する位置まで移送することで、鋳造品Ｗのマーキング面Ｗａとレーザー照射面２１との対向間隔を、レーザーマーキングが可能な距離に設定することができる。従って、鋳造品Ｗの製品部Ｗ１における寸法のばらつきの影響を受けることなく、全ての鋳造品Ｗ（製品部Ｗ１）に対して正確かつ確実にマーキングを施すことが可能となる。特に、本実施形態のように、マーキング対象となるワークが鋳造品Ｗである場合には、製品部Ｗ１の破損や異物の付着を防止する目的で、製品部Ｗ１ではなく方案部Ｗ２を保持部１１で保持して移送するのが好ましいが、このように直接レーザーマーキングを施す部位とは異なる箇所（方案部Ｗ２）を保持することで、被保持部とマーキング面Ｗａとの位置関係が製品ごとにばらつき易い。この点、本発明によれば、方案部Ｗ２を保持して移送する場合であっても、上記方案部Ｗ２と製品部Ｗ１との位置関係のばらつきの影響を受けることなく、製品部Ｗ１のマーキング面Ｗａに正確かつ確実にマーキングを施すことができる。
【００３０】
また、距離検知部でマーキング可能な距離をワークごとに設定した後のワークのロボットアームによる移送距離は、並んで配設される距離検知部とレーザー照射部との離間距離分で済むので、この移動の際に位置ずれが生じる可能性も極めて低い。特に、本実施形態では、ロボットアーム１０全体を鉛直下方向にスライドさせることで、マーキング面Ｗａの向きを変えることなく、鋳造品Ｗを距離検知面３１とレーザー照射面２１とを含む平面に沿って移動させるようにしたので、距離設定後、ロボットアーム１０の基部が有するスライド機能を利用してロボットアーム１０全体を予め定められた距離だけスライドさせるだけの動作で足り、制御動作を単純化できる。従って、レーザーマーキング作業を安定的に実施することができ、ひいては安定したレーザーマーキング品質を得ることが可能となる。
【００３１】
一方、コスト面に関しても、既存の設備（ロボットアーム１０、レーザー照射部２０）に対して、距離検知部３０を追加して制御部４０の制御プログラムを変更するだけで足りるので、高価な焦点距離可変タイプのレーザー照射部を用いる場合と比べて安価にレーザーマーキング装置を構築することができる。
【００３２】
また、本発明では、鋳造品Ｗをレーザー照射位置において治具等で位置決めすることなく、ロボットアーム１０で保持した状態のままでレーザーマーキングを行うようにしたので、作業効率も良い。また、ロボットアーム１０の可動域内において、鋳造装置５０から次工程に係る搬送台車６０までの間にレーザー照射部２０及び距離検知部３０を配設するようにしたので、鋳造装置５０上から距離検知部３０前、距離検知部３０前からレーザー照射部２０前、及びレーザー照射部２０前から搬送台車６０上までの移送経路を経て、鋳造品Ｗの移載及びレーザーマーキングを行うことができる。従って、極力無駄な移送動作を省いてレーザーマーキング及び次工程への移載を行うことができ、作業効率も良好である。
【００３３】
なお、上記実施形態では、制御部４０が、ロボットアーム１０とレーザー照射部２０、及び距離検知部３０の何れとも独立して配設される場合を説明したが、もちろん、何れか一方の部材に組み込まれた制御部の制御プログラムを変更することで、上述の制御を図るようにしてもよい。あるいは、上記制御プログラム（制御ステップ）の一部をロボットアーム１０の制御部で制御し、残部をレーザー照射部２０の制御部で制御するようにしても構わない。
【００３４】
また、上記実施形態では、ロボットアーム１０の鉛直下方向へのスライド動作を、ロボットアーム１０の基部が有する鉛直方向へのスライド機能を利用して行うようにしたが、ロボットアーム１０の各腕部を回転させることで、マーキング面Ｗａの向きを変えることなく鋳造品Ｗを鉛直下方向にスライドさせるようにしてもよい。
【００３５】
また、上記実施形態では、レーザー照射部２０と距離検知部３０とを上下方向に並べて配設した場合を例示したが、例えば図７に示すように、レーザー照射部２０と距離検知部３０とを水平方向に並べて配設するようにしてもよい。この場合、距離検知部３０による距離設定後、例えばロボットアーム１０の基部が有する水平方向へのスライド機能を利用して、ロボットアーム１０全体を水平方向に所定距離スライドさせるよう制御するのがよい（ステップ４’）。その他の制御ステップ（Ｓ０〜Ｓ３、Ｓ５、Ｓ６）は同じである。
【符号の説明】
【００３６】
１０    ロボットアーム
１１    保持部
２０    レーザー照射部
２１    レーザー照射面
３０    距離検知部
３１    距離検知面
４０    制御部
５０    鋳造装置
６０    搬送台車
ｄ      マーキング面と距離検知面との距離
Ｄ      レーザーマーキング可能な距離
Ｗ      鋳造品
Ｗ１    製品部
Ｗ２    方案部
Ｗａ    マーキング面
【図１】
0005950439.tif 000002
【図２】
0005950439.tif 000003
【図３】
0005950439.tif 000004
【図４】
0005950439.tif 000005
【図５】
0005950439.tif 000006
【図６】
0005950439.tif 000007
【図７】
0005950439.tif 000008