(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型を台タイヤの内側に配置し、この台タイヤのトレッド部に対応するタイヤ内面の範囲に前記剛性内型を当接させた状態にし、前記台タイヤを前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置して、前記トレッド部に相当する前記台タイヤの外周面を前記加硫用金型で覆い、次いで、冷却手段により冷却した前記剛性内型により前記台タイヤの内側を冷却しながら前記加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させることにより前記台タイヤの外周面にトレッド部を形成するとともにこのトレッド部を前記外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造し、この空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記台タイヤを前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記台タイヤが既存の空気入りタイヤのトレッド部のゴムを切削して形成されたものである請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
台タイヤの内側に配置される周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型と、前記剛性内型とともに前記台タイヤが中に配置されてトレッド部に相当する前記台タイヤの外周面を覆う加硫用金型と、この加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出する射出機と、前記加硫用金型の中に配置された前記剛性内型を冷却する冷却手段とを備え、前記台タイヤのトレッド部に対応するタイヤ内面の範囲に前記剛性内型を当接させた状態にして、前記冷却手段により前記剛性金型を冷却して前記未加硫ゴムを前記キャビティに射出することにより、この未加硫ゴムを加硫させて形成したトレッド部を前記台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造した後に、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型が、前記製造した空気入りタイヤとともに前記加硫用金型の外に取り出されて、前記加硫用金型の外においてこの空気入りタイヤの内側から取り外される構成にしたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法および製造装置に関し、さらに詳しくは、台タイヤの熱劣化を抑制しつつ、寸法精度よくトレッド部を形成することができ、設備の簡素化が可能な空気入りタイヤの製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
既存の空気入りタイヤのトレッド部のゴムを切削した台タイヤに、新たなトレッド部を形成する、いわゆる更生タイヤの製造方法が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１で提案されている方法では既設の製造設備を使用し、台タイヤの内側に配置された加硫ブラダを膨張させた状態にして内圧を印加する。この状態で、台タイヤの周方向外側に配置されたタイヤモールドと台タイヤの周方向外側表面との間に形成された空間に未加硫ゴムを注入する。この注入した未加硫ゴムを加硫することによってトレッド部を形成しつつ、台タイヤの周方向外側表面に一体化させる。
【０００３】
この方法では、加硫ブラダに熱流体を供給して膨張させるので台タイヤは内側から加熱されることになる。即ち、台タイヤを形成している加硫ゴムはタイヤ内側から加硫ブラダによって加熱されるので熱劣化するという不具合がある。
【０００４】
また、射出される未加硫ゴムの射出圧力は、膨張している加硫ブラダの内圧（数ＭＰａ程度）比して大幅に高くなるのが一般的である。そのため、膨張させた加硫ブラダによって台タイヤの内側を押圧していても、未加硫ゴムの射出圧力によって台タイヤが内側に凹むように変形する。この変形の影響によって、形成されるトレッド部の寸法精度が低下するという問題がある。引用文献１では、トレッド成型空間内における未加硫ゴムの圧力Ｐ１が台タイヤに印加される内圧Ｐ２よりも僅かに高く設定される（段落００４０参照）。即ち、引用文献１に記載の発明では、未加硫ゴムの射出圧力を高く設定できないため、射出時間が長くなるデメリットや、未加硫ゴムをトレッド成型空間内に十分に行き渡らせ難いというデメリットが生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−３１４５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、台タイヤの熱劣化を抑制しつつ、寸法精度よくトレッド部を形成することができ、設備の簡素化が可能な空気入りタイヤの製造方法および製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型を台タイヤの内側に配置し、この台タイヤのトレッド部に対応するタイヤ内面の範囲に前記剛性内型を当接させた状態にし、前記台タイヤを前記剛性内型とともに加硫用金型の中に配置して、前記トレッド部に相当する前記台タイヤの外周面を前記加硫用金型で覆い、次いで、冷却手段により冷却した前記剛性内型により前記台タイヤの内側を冷却しながら前記加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出して、この未加硫ゴムを加硫させることにより前記台タイヤの外周面にトレッド部を形成するとともにこのトレッド部を前記外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造し、この空気入りタイヤを、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型とともに前記加硫用金型の外に取り出し、前記加硫用金型の外において前記空気入りタイヤの内側から前記剛性内型を取り外すことを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤの製造装置は、台タイヤの内側に配置される周方向に複数に分割可能な円筒状の金属製剛性内型と、前記剛性内型とともに前記台タイヤが中に配置されてトレッド部に相当する前記台タイヤの外周面を覆う加硫用金型と、この加硫用金型の内周面と前記台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出する射出機と、前記加硫用金型の中に配置された前記剛性内型を冷却する冷却手段とを備え、前記台タイヤのトレッド部に対応するタイヤ内面の範囲に前記剛性内型を当接させた状態にして、前記冷却手段により前記剛性金型を冷却して前記未加硫ゴムを前記キャビティに射出することにより、この未加硫ゴムを加硫させて形成したトレッド部を前記台タイヤの外周面に一体化させて空気入りタイヤを製造した後に、この空気入りタイヤの内側に配置されている前記剛性内型が、前記製造した空気入りタイヤとともに前記加硫用金型の外に取り出されて、前記加硫用金型の外においてこの空気入りタイヤの内側から取り外される構成にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、台タイヤのトレッド部に対応するタイヤ内面の範囲に金属製剛性内型を当接させた状態にして台タイヤを内側から堅牢な剛性内型によって支える。この状態で、トレッド部に相当する台タイヤの外周面を覆う加硫用金型の内周面と台タイヤの外周面の間に形成されたキャビティに未加硫ゴムを射出するので、未加硫ゴムの射出圧力によって台タイヤが内側に凹むという不具合を回避できる。また、台タイヤのタイヤ内面に当接させた剛性内型は金属製なので、台タイヤの熱を放出する冷却フィンとして機能する。そのため、未加硫ゴムが射出された台タイヤの温度上昇を抑えることができ、台タイヤの熱劣化を抑制するには有利になる。
【００１０】
台タイヤを内側から剛性内型によって支えるので、未加硫ゴムの射出圧力を高く設定することが可能になり、これに伴って、射出時間を短縮できるという利点、未加硫ゴムをキャビティに十分に行き渡らせ易くなるという利点もある。これら利点は寸法精度を向上させるにも有利である。
【００１１】
さらには、剛性内型を台タイヤの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤの内側から剛性内型を取り外す作業を加硫用金型の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置に設ける必要がなく、製造装置の簡素化には有利になる。
【００１２】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記台タイヤを前記剛性内型とともに前記加硫用金型の中に配置する際に、前記射出する未加硫ゴムを射出機のプランジャーが内設されるシリンダに充填することもできる。これにより、未加硫ゴムを迅速にキャビティに射出することが可能になるので、未加硫ゴムが不要な熱履歴を受け難くなる。
【００１３】
本発明では、前記剛性内型を通じて前記台タイヤの内側を冷却しながら前記未加硫のゴムを射出し、加硫させる。これにより、台タイヤの温度上昇を積極的に抑えることができるので、台タイヤの熱劣化を抑制するには益々有利になる。
【００１４】
前記台タイヤとしては、例えば、既存の空気入りタイヤのトレッド部のゴムを切削して形成されたものを使用する。
【００１５】
本発明の空気入りタイヤの製造装置では、前記加硫用金型の中に配置された前記剛性内型を冷却する冷却手段を備えた構成にする。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造装置を一部をタイヤ幅方向断面視で例示する全体概要図である。
【図２】図１の製造装置を平面視で例示する説明図である。
【図３】図２の剛性内型を平面視で例示する説明図である。
【図４】図３の剛性内型を分離、分割した状態を平面視で例示する説明図である。
【図５】キャビティに未加硫ゴムを射出した状態をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【図６】別の剛性内型を台タイヤの内側に配置する工程をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【図７】図６の剛性内型を台タイヤの内側に配置した状態をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【図８】図６の剛性内型を内側に配置した台タイヤを側面視で例示する説明図である。
【図９】さらに別の剛性内型を台タイヤの内側に配置する工程をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【図１０】図９の工程をタイヤ側面視で例示する説明図である。
【図１１】図９の剛性内型を台タイヤの内側に配置した状態をタイヤ幅方向断面視で例示する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法および製造装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１８】
図１〜図２に例示する本発明の空気入りタイヤの製造装置１は、台タイヤＢＴの内側に配置される円筒状の金属製剛性内型２（以下、剛性内型２という）と、この剛性内型２とともに台タイヤＢＴが中に配置される加硫用金型１０と、射出機１３とを備えている。この実施形態の製造装置１は、さらに、加硫用金型１０の内側に配置された剛性内型２を冷却する冷却手段８、９を備えている。
【００１９】
台タイヤＢＴとは、通常の空気入りタイヤにおいてトレッド部ＴＲのゴムがない状態のタイヤをいう。台タイヤＢＴは、使用された既存の空気入りタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを切削して形成される。ゴム切削後にその表面はバフ処理される。或いは、通常の空気入りタイヤの製造工程において、トレッド部ＴＲのゴムだけを省略して製造することもできる。即ち、使用されていない新品の台タイヤＢＴを製造することもできる。本発明は、既存の空気入りタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを切削して形成された台タイヤＢＴおよび新品の台タイヤＢＴのいずれも使用することができる。
【００２０】
図３、図４に例示するように、剛性内型２は周方向に複数に分割可能になっていて、周方向に分割された複数のセグメント３（３Ａ、３Ｂ）が、円筒状に組み付けられる構造になっている。剛性内型２の材質としては、炭素鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。この実施形態では、周方向長さが相対的に大きい４つの長セグメント３Ａと、相対的に小さい４つの短セグメント３Ｂの２種類で構成されている。短セグメント３Ｂの周方向両端面は平面視で平行になっている。長セグメント３Ａと短セグメント３Ｂとは周方向に交互に配置されている。
【００２１】
それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂは中心軸５から放射状に延設された支持アーム６に取り付けられている。それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂ、中心軸５、支持アーム６は別々に分離可能になっている。即ち、剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造になっている。周方向に隣り合うセグメント３Ａ、３Ｂどうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。
【００２２】
互いが分離して分割状態のセグメント３Ａ、３Ｂを円筒状に組み付けるとともに、中心軸５および支持アーム６を連結することにより剛性内型２が形成される。形成した剛性内型２では、それぞれのセグメント３Ａ、３Ｂの外側表面は円環状に連続して台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面の範囲に当接する。
【００２３】
加硫用金型１０は、周方向に分割された複数の分割型１０ａで構成されている。この実施形態では、４つの分割型１０ａが環状に組み付けられている。それぞれの分割型１０ａが半径方向に移動し、半径方向内周側に移動することにより加硫用金型１０が閉型して、半径方向外周側に移動することにより加硫用金型１０が開型する。
【００２４】
閉型した加硫用金型１０は、剛性内型２が内側に配置されている台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに相当する台タイヤＢＴの外周面を覆う。この加硫用金型１０の内周面と台タイヤＢＴの外周面との間にはキャビティ１１が形成される。
【００２５】
それぞれの分割型１０ａには、キャビティ１１を形成する内周面と、形成されたキャビティ１１に接続する注入路１２とが形成されている。キャビティ１１を形成する分割型１０ａの内周面は、製造する空気入りタイヤＴのトレッドパターンを成形する形状になっている。注入路１２の一端部は、射出機１３の射出口に接続される。
【００２６】
注入路１２の他端部は、例えば、製造する空気入りタイヤＴのトレッド陸部または周方向溝に相当する分割型１０ａの内周面の位置に接続される。注入路１２は、途中で複数本に分岐してキャビティ１１に接続されることが好ましい。
【００２７】
それぞれの分割型１０ａにはさらに、加熱機１５に接続される加熱路１４が形成されている。加熱機１５はスチーム等の加熱媒体を供給し、供給された加熱媒体が加熱路１４を流れて分割型１０ａが加熱される。
【００２８】
射出機１３は、未加硫ゴムＲを所定温度で加温しつつ収容するシリンダ１３ａと、シリンダ１３ａに収容されている未加硫ゴムＲを押出すプランジャ１３ｂと備えている。プランジャ１３ｂを前進させることにより、未加硫ゴムＲを所定の射出圧力で射出する。この射出圧力は例えば１０ＭＰａ〜５０ＭＰａである。
【００２９】
未加硫ゴムＲは射出できる流動特性を有し、加硫が可能な仕様であればよく、例えば、天然ゴム、ＩＲ、ＳＢＲ、ＢＲなどのジエン系ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭなどの非ジエン系ゴム、カーボンブラック、オイル、老化防止剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等の各種配合材料が適宜配合されている。
【００３０】
冷却手段は例えば、冷却機９と冷却路８とで構成される。冷却路８は剛性内型２（セグメント３）に設けられる。冷却機９は水等の冷却媒体を冷却路８に供給する。この冷却手段によって剛性内型２（セグメント３）の温度は例えば、４０℃〜１２０℃に維持される。
【００３１】
この製造装置１を用いて空気入りタイヤを製造する方法の手順の一例を説明する。
【００３２】
加硫用金型１０の外で、台タイヤＢＴの内側にセグメント３を挿入して円筒状に組み付けて剛性内型２を内側に配置する。これにより、それぞれのセグメント３が台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面の範囲に当接した状態になる。即ち、台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面は、円筒状に配置されたセグメント３によって強固に支えられることになる。
【００３３】
次いで、台タイヤＢＴを剛性内型２とともに、開型した加硫用金型１０の中に配置する。次いで、加硫用金型１０を閉型することにより、トレッド部ＴＲに相当する台タイヤＢＴの外周面を加硫用金型１０で覆う。これにより、図１に例示するように加硫用金型１０の内周面と台タイヤＢＴの外周面との間にはキャビティ１１が形成される。
【００３４】
次いで、図５に例示するように射出機１３からキャビティ１１に未加硫ゴムＲを射出して、注入路１２を通じてキャビティ１１に充填する。例えば、台タイヤＢＴを剛性内型２とともに加硫用金型１０の中に配置する際に、射出する未加硫ゴムＲを射出機１３のシリンダ１３ａに充填する。このようにすれば、未加硫ゴムＲを迅速にキャビティ１１に射出することが可能になるので、未加硫ゴムＲが不要な熱履歴を受け難くなる。これに伴い、未加硫ゴムＲの流動性が低下しない状態で射出できるので、未加硫ゴムＲをキャビティ１１の全範囲に十分に行き渡らせるには益々有利になる易くなる。
【００３５】
キャビティ１１に充填された未加硫ゴムＲは、キャビティ１１によって所定形状に成形される。そして、加熱路１４を流れる加熱媒体によって加熱された加硫用金型１０により、射出した未加硫ゴムＲを加硫させる。
【００３６】
未加硫ゴムＲが加硫されると、台タイヤＢＴの外周面に、この加硫したゴムからなるトレッド部ＴＲが形成されるとともにこのトレッド部ＴＲが台タイヤＢＴの外周面に加硫接着して一体化する。これにより、空気入りタイヤＴが完成する。
【００３７】
次いで、この空気入りタイヤＴを、この空気入りタイヤＴの内側に配置されている剛性内型２とともに加硫用金型１０の外に取り出す。その後、加硫用金型１０の外において空気入りタイヤＴの内側の剛性内型２をセグメント３に分離、分割して空気入りタイヤＴの内側から取り外す。
【００３８】
上述したように本発明では、タイヤ内面に金属製の剛性内型２を当接させた状態にして台タイヤＢＴを内側から堅牢な剛性内型２によって支える。この状態でキャビティ１１に未加硫ゴムＲを射出するので、未加硫ゴムＲの射出圧力によって台タイヤＢＴが内側に凹むという不具合を回避できる。
【００３９】
また、台タイヤＢＴのタイヤ内面に当接させた剛性内型２は金属製なので、台タイヤＢＴの熱を放出する空冷の冷却フィンとして機能する。そのため、台タイヤＢＴの温度上昇を抑えることができ、台タイヤＢＴを形成している加硫ゴムの熱劣化を抑制するには有利になる。
【００４０】
本発明では、冷却手段８、９によって剛性内型２を通じて台タイヤＢＴの内側を冷却しながら未加硫ゴムＲを射出し、加硫させることができる。そのため、台タイヤＢＴの温度上昇を積極的に抑えることができるので、台タイヤＢＴの熱劣化を抑制するには益々有利になる。
【００４１】
台タイヤＢＴを内側から剛性内型２によって支えるので、加硫用ブラダによって台タイヤＢＴの内側を支える場合に比して、未加硫ゴムＲの射出圧力を高く設定することが可能になる。これに伴って、射出時間を短縮できるという利点があり、タイヤ生産性の向上に寄与する。また、未加硫ゴムＲをキャビティ１１の全範囲に十分に行き渡らせ易くなるという利点もある。したがって、複雑なトレッドパターンであっても成形するには有利になる。これら利点は寸法精度を向上させるにも有利である。
【００４２】
さらには、剛性内型２を台タイヤＢＴの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型１０の外部にて行なうことができる。そのため、これら作業を行なうための機構を製造装置１に設ける必要がなくなり、製造装置１の簡素化には有利になる。
【００４３】
未加硫ゴムＲとして、スタッドレスタイヤ用のゴムコンパウンドを使用してスタッドレスタイヤを製造することもできる。スタッドレスタイヤは通常の空気入りタイヤに比してトレッド部ＴＲが摩耗し易いが、本発明を適用することにより、ユーザは新品のスタッドレスタイヤを購入することなく、新しいトレッド部ＴＲを備えたスタッドレスタイヤを得ることができる。この場合、台タイヤＢＴとして既存のスタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを削除したものだけでなく、通常の既存の空気入りタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを削除したものを用いることもできる。台タイヤＢＴを使用して新たなスタッドレスタイヤを製造するので、省資源、省エネルギーにも寄与する。また、従来のリトレッド技術よりも熱劣化を抑えられるので、長く使用可能である。
【００４４】
台タイヤＢＴとして、既存のスタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを切削して形成されたものを使用する場合、未加硫ゴムＲとして、この既存のスタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲに使用されているゴムコンパウンドとは異なる種類のゴムコンパウンドを使用することもできる。スタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲのゴムコンパウンドは年々改良されて新たなバージョンや新たなゴム種が開発されている。それ故、本発明を適用することにより、ユーザは、トレッド部ＴＲのゴムコンパウンドが改良された新品のスタッドレスタイヤを購入しなくても、トレッド部ＴＲに改良されたゴムコンパウンドを備えたスタッドレスタイヤを得ることができる。即ち、ユーザは毎年新品のスタッドレスタイヤを購入することなく、トレッド部ＴＲに最新開発のゴムコンパウンドを備えたスタッドレスタイヤを得ることができる。
【００４５】
スタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲのゴムコンパウンドは年々改良されて、例えば、同条件での硬度、比重、摩擦特性が改良される。そこで、台タイヤＢＴとして、既存のスタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲのゴムを切削して形成されたものを使用する場合、既存のスタッドレスタイヤのトレッド部ＴＲに使用されているゴムコンパウンドと台タイヤＢＴの外周面に形成されたトレッド部ＴＲのゴムコンパウンドとは、例えば、同条件での硬度、比重、摩擦特性の少なくとも１つの特性が異なるようにする。即ち、これら特性をスタッドレスタイヤの性能を改善させるように異ならせる。尚、これらの特性の複数、或いはすべてを異ならせるようにしてもよい。
【００４６】
本発明で用いる剛性内型２は拡縮する構造ではなく、それぞれのセグメント３に別々に分離、分割されて細分化される構造であるが、その構造は上記実施形態に限らず、種々の構造を採用することができる。例えば、図６〜図８に示す剛性内型２を用いることもできる。
【００４７】
この剛性内型２は円筒状であり、周方向に複数に分割されたセグメント３から構成されている。それぞれのセグメント３が更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。
【００４８】
幅方向に分割されたセグメント３の互いに対向する端部の内周面にはそれぞれ連結部３ｂが形成されている。これら連結部３ｂには、ボルトやピン等の連結部材７が挿入される挿入孔が形成されている。これら挿入孔は両方を貫通穴にすることも、一方を貫通穴にして他方を一端部を閉じた穴にすることもできる。
【００４９】
台タイヤＢＴの内側に剛性内型２を配置するには図６に例示するように、分離、分割されたセグメント３を台タイヤＢＴの内部に挿入する。次いで、幅方向に分割されたセグメント３の外周面を台タイヤＢＴの内周面に当接させた状態で、それぞれの連結部３ｂどうしを付き合わせる。次いで、一方の連結部３ｂから他方の連結部３ｂに向けて連結部材７を挿入してセグメント３を台タイヤＢＴに対して所定位置にセットする。このセット状態では、セグメント３の内周の縁部３ａが、台タイヤＢＴのビード部Ｔｂに当接してビード部Ｔｂの内周側に配置されている。
【００５０】
次いで、図７に例示するようにタイヤ半径方向に延びる支持アーム６を台タイヤＢＴの内部に挿入し、支持アーム６の先端の嵌合部６ａを、連結部材７が連通している連結部３ｂ、３ｂに嵌合させる。この支持アーム６の後端のシャフト部６ｂはタイヤ幅方向に延在して、その両端部がそれぞれ台タイヤＢＴのビード部Ｔｂに位置する。シャフト部６ｂの両端部には、セグメント３の縁部３ａに係合する円環状の保持リング４を係合させて、これらセグメント３を台タイヤＢＴの内側に固定する。台タイヤＢＴのそれぞれのビード部Ｔｂは剛性内型２と保持リング４とによって挟まれた状態になる。
【００５１】
順次、同様にセグメント３を台タイヤＢＴの内側に周方向に隣接させて固定することにより、図８に例示するように、円筒状の剛性内型２が台タイヤＢＴの内側に配置される。周方向に隣り合うセグメント３どうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。製造した空気入りタイヤＴから剛性内型２を取り外す際には、台タイヤＢＴの内側に剛性内型２を配置する上述した手順と逆の手順を行えばよい。したがって、剛性内型２を台タイヤＢＴの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型１０の外部にて行なうことができる。尚、この剛性内型２にも上述した冷却路８を設けて、冷却機９から冷却媒体を供給する構成にする。
【００５２】
図９〜図１１に例示する別の剛性内型２は円筒状であり、周方向に複数に分割されたセグメント３から構成されている。それぞれのセグメント３の周方向長さは、概ね、台タイヤＢＴの一対のビード部Ｔｂの間隔よりも短くなっている。
【００５３】
台タイヤＢＴの内側に剛性内型２を配置するには図９、図１０に例示するように、分離、分割されたセグメント３を、その周方向を台タイヤＢＴの幅方向に向けて台タイヤＢＴの内部に挿入する。次いで、セグメント３の周方向を台タイヤＢＴの周方向に向けて回転させて、セグメント３の外周面を台タイヤＢＴの内周面に当接させた状態にしてセグメント３を台タイヤＢＴに対して所定位置にセットする。このセット状態では、セグメント３の内周の縁部３ａが、台タイヤＢＴのビード部Ｔｂに当接してビード部Ｔｂの内周側に配置されている。それぞれの縁部３ａには、台タイヤＢＴのビード部Ｔｂの近傍に配置される円環状の保持リング４を係合させて、セグメント３を台タイヤＢＴの内側に固定する。台タイヤＢＴのそれぞれのビード部Ｔｂは剛性内型２と保持リング４とによって挟まれた状態になる。
【００５４】
順次、同様にセグメント３を台タイヤＢＴの内側に周方向に隣接させて固定することにより、図１１に例示するように、円筒状の剛性内型２が台タイヤＢＴの内側に配置される。周方向に隣り合うセグメント３どうしは必要であれば、その内周側で適宜の連結部材によって連結される。製造した空気入りタイヤＴから剛性内型２を取り外す際には、台タイヤＢＴの内側に剛性内型２を配置する上述した手順と逆の手順を行えばよい。剛性内型２を台タイヤＢＴの内側に配置する作業、製造した空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す作業を加硫用金型１０の外部にて行なうことができる。尚、この剛性内型２にも上述した冷却路８を設けて、冷却機９から冷却媒体を供給する構成にすることもできる。
【符号の説明】
【００５５】
１  製造装置
２  剛性内型
３  セグメント
３Ａ  長セグメント
３Ｂ  短セグメント
３ａ  縁部
３ｂ  連結部
４  保持リング
５  中心軸
６  支持アーム
６ａ  嵌合部
６ｂ  シャフト部
７  連結部材
８  冷却路
９  冷却機
１０  加硫用金型
１０ａ  分割型
１１  キャビティ
１２  注入路
１３  射出機
１３ａ  シリンダ
１３ｂ  プランジャ
１４  加熱路
１５  加熱機
ＢＴ  台タイヤ
Ｔ  空気入りタイヤ
Ｔｂ  ビード部
ＴＲ  トレッド部
Ｒ  未加硫ゴム
【要約】
【課題】台タイヤの熱劣化を抑制しつつ、寸法精度よくトレッド部を形成でき、設備のコンパクト化が可能な空気入りタイヤの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】台タイヤＢＴのトレッド部ＴＲに対応するタイヤ内面の範囲に円筒状の金属製剛性内型２を当接させた状態にし、台タイヤＢＴを内側から周方向に分割可能な堅牢な剛性内型２によって支え、この状態でトレッド部ＴＲに相当する台タイヤＢＴの外周面を覆う加硫用金型１０の内周面と台タイヤの外周面との間に形成されたキャビティ１１に未加硫ゴムＲを射出して、この未加硫ゴムＲを加硫させることにより台タイヤＢＴの外周面にトレッド部ＴＲを形成するとともにこのトレッド部ＴＲを外周面に一体化させて空気入りタイヤＴを製造し、空気入りタイヤＴを加硫用金型１０の外に取り出した後で空気入りタイヤＴの内側から剛性内型２を取り外す。
【選択図】図５【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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