(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型(7)への布状材(5)のセット後、発泡原料(9)の注入及び下型(8)との型閉じを経て、裏面(1R)に該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形するシートパッドの製造方法において、
前記パッド本体(1)は、その外周沿いに裏面(1R)側へ張り出す立壁状の外周部(1a)が形成され、該外周部(1a)に係る外側立壁面(13)からその突端に在る一番高い地点(10)で曲がった後に裏面側厚み面(11)が続き、その先の内方屈曲部(14)で曲がり、さらに内側立壁面(12)が延在しており、
また、上型(7)と下型(8)とのパーティングライン(PL)の位置が、発泡成形されるパッド本体(1)の外周部(1a)で、裏面(1R)側へ張り出すその一番高い地点(10)よりも下方地点に設けられ、さらに上型(7)にセットされる布状材と通じる発泡ガス用ガス抜き孔(7g)がその上型に設けられる発泡型(6)を用いて、
（イ）前記布状材(5)に、その外周縁(51)から布状材中央部(50)に向け短冊状に複数の切込み(52)を、外側立壁面(13)に載った布状材(5)の外周縁(51)から裏面側厚み面(11)を経由し前記内方屈曲部(14)を越えて内側立壁面(12)にまで入り込む長さで入れて、短冊状部(53)を複数有する短冊状部(53)付き布状材(5)に予め加工形成し、
（ロ）前記短冊状部(53)付き布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形される前記パッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該布状材(5)をセットする第一工程と、
（ハ）発泡原料(9)の注入及び型閉じする第二工程と、
（ニ）発泡成形で余剰の発泡ガスを前記ガス抜き孔(7g)から放出して、該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形する第三工程と、を備えることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項２】
前記裏面側厚み面(11)に凹凸部(15)が形成され、その箇所の発泡型(6)に係る起伏部の曲面に、前記切込み(52)でできた短冊状部(53)同士を重ね合わせるか又は隣り合う短冊状部(53)間を開いて、該短冊状部(53)付き布状材(5)を曲面形成してあてがって、且つ、前記第一工程に係る布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形される前記パッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該短冊状部(53)付き布状材(5)をセットする請求項１記載の車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用座席シートを構成する車両用シートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションがある。軟質ポリウレタンフォーム等のシートパッドを主構成要素とするが、乗員の着座時等でシートパッドが撓んでシートフレームと擦れ、時に異音発生するケースがある。
こうしたことから、近年、パッド本体の裏面側に不織布等の布状材を被着一体化させて、異音対策を講じたシートパッドが提案されるようになっている（例えば特許文献１,２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１１２４９号公報
【特許文献２】特開平２−１４５３０８号公報
【０００４】
特許文献１は、その請求の範囲のごとく「上型のウレタン発泡空間を有する上型と下型とからなり、上型のウレタン発泡空間壁に沿ってセットされるフェルトの端末部を凸形態に保持するよう上型側に突設されている凸起部の外側に前記凸起部と平行するリブを形成して凸起部の外側とリブとの間に凹溝を設け、この凹溝内にフェルトの端末を差し込みウレタン発泡」するようにしている。
また、特許文献２はその請求の範囲に記載のごとく「サポータ材（本発明でいう「布状材」）がパッド材の底部より大きく形成され、該サポータ材の端末が下型と上型との型合わせ部に挟持される」構成とする。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、近年登場したハイブリッドカーは低速になると静かで、一層の異音対策が求められるようになり、また高級車では昇降時等で座席の各所に手をついても異音が発生しない品質向上要求が出てきており、特許文献１の発明はこうした要求に対して万全とはいえなかった。車両用シートパッドはシートフレームに取付けられ、パッド本体はその外周沿いに裏面側へ立壁状の外周部が張り出している。この外周部の裏面側厚み面とシートフレームとの異音対策を講じる必要性がでてきており、特許文献１のような外周部の内側壁面だけの対策構成では応えきれていなかった。また、特許文献２は、サポータ材の端末が下型と上型との型合わせ部に挟持される構成であるため、発泡成形時のガス抜けが制御できずパッド本体の成形が不良になる問題があった。サポータ材がパーティングライン部に噛んで、発泡ガスが必要以上に抜け過ぎてしまい、いわゆる底上がりなどの不具合を招く問題があった。
こうしたことから、現状は、図３(ロ)のごとく発泡成形されるパッド本体１の各外周部１ａでその一番高い地点１０に、パーティングラインＰＬを設け、且つ布状材５の外周縁５１をパーティングラインＰＬから5mm〜10mm離れた所までにとどめて、上型型面７Ａに布状材５をセットし、パッド本体１の発泡成形を行っている。しかし、上型７Ａに布状材５をセットしても、パーティングラインＰＬから5mm〜10mm離れた所までしか布状材５がないため、布状材５のない露出部分たる裏面側厚み面１１でシートフレーム等との擦れ音が依然として発生する問題があった。また、発泡成形時にパッド本体外周部１ａの全域で発泡原料漏れ（ウレタン漏れ）を引き起こす問題を抱えていた。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するもので、パッド本体に係るメイン部,サイド部の裏面側だけでなく、パッド本体の立壁状外周部につながる裏面側厚み面で、シートフレームとの間で発生する異音を防ぎ、さらに発泡成形時に発泡原料漏れ対策を講じた車両用シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、上型(7)への布状材(5)のセット後、発泡原料(9)の注入及び下型(8)との型閉じを経て、裏面(1R)に該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形するシートパッドの製造方法において、前記パッド本体(1)は、その外周沿いに裏面(1R)側へ張り出す立壁状の外周部(1a)が形成され、該外周部(1a)に係る外側立壁面(13)からその突端に在る一番高い地点(10)で曲がった後に裏面側厚み面(11)が続き、その先の内方屈曲部(14)で曲がり、さらに内側立壁面(12)が延在しており、また、上型(7)と下型(8)とのパーティングライン(PL)の位置が、発泡成形されるパッド本体(1)の外周部(1a)で、裏面(1R)側へ張り出すその一番高い地点(10)よりも下方地点に設けられ、さらに上型(7)にセットされる布状材と通じる発泡ガス用ガス抜き孔(7g)がその上型に設けられる発泡型(6)を用いて、（イ）前記布状材(5)に、その外周縁(51)から布状材中央部(50)に向け短冊状に複数の切込み(52)を、外側立壁面(13)に載った布状材(5)の外周縁(51)から裏面側厚み面(11)を経由し前記内方屈曲部(14)を越えて内側立壁面(12)にまで入り込む長さで入れて、短冊状部(53)を複数有する短冊状部(53)付き布状材(5)に予め加工形成し、（ロ）前記短冊状部(53)付き布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形される前記パッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該布状材(5)をセットする第一工程と、（ハ）発泡原料(9)の注入及び型閉じする第二工程と、（ニ）発泡成形で余剰の発泡ガスを前記ガス抜き孔(7g)から放出して、該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形する第三工程と、を備えることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。ここで、「発泡成形されるパッド本体の外周部で、裏面側へ張り出すその一番高い地点」とは、発泡成形時における発泡型の断面状態下、それぞれの外周部地点でその外周部をつくる外側立壁面の最上点をいう。
請求項２の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１で、裏面側厚み面(11)に凹凸部(15)が形成され、その箇所の発泡型(6)に係る起伏部の曲面に、前記切込み(52)でできた短冊状部(53)同士を重ね合わせるか又は隣り合う短冊状部(53)間を開いて、該短冊状部(53)付き布状材(5)を曲面形成してあてがって、且つ、前記第一工程に係る布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形される前記パッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該短冊状部(53)付き布状材(5)をセットすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の車両用シートパッドの製造方法は、パッド本体の裏面側に配されるシートフレーム等の接触に対して、布状材がパッド本体の外周部につながる裏面側厚み面をも含めてパッド本体裏面に被着されるので、パッド本体とフレーム等との擦れ音がなくなり、異音防止に貢献し、さらに発泡成形時の余剰発泡原料を一箇所に集中でき、バリ取りの後処理を簡便化できるなど極めて有益である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の車両用シートパッドの製造方法の一形態で、シートパッドを裏面側から見た斜視図である。
【図２】図１のII-II線矢視図で、発泡成形を終えた型内に在るシートパッドの断面図である。
【図３】(イ)は図２の部分拡大図で、(ロ)が(イ)に代わる対比説明図である。
【図４】図１のIV-IV線矢視図で、発泡成形を終えた型内に在るシートパッドの断面図である。
【図５】図４に代わる対比説明断面図である。
【図６】布状材の平面図である。
【図７】図６の部分拡大図である。
【図８】上型に布状材をセット後、発泡原料を注入する説明断面図である。
【図９】型閉じした説明断面図である。
【図１０】シートパッドの外周部周りの拡大斜視図である。
【図１１】図４に代わる他態様の説明である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る車両用シートパッドの製造方法について詳述する。図１〜図１１は本発明の車両用シートパッド(以下、単に「シートパッド」ともいう。）の製造方法の一形態で、図１はシートパッドを裏面側から見た斜視図、図２は図１のII-II線矢視図、図３(イ)は図２の部分拡大図で、(ロ)が(イ)に代わる対比説明図、図４が図１のIV-IV線矢視図、図５が図４に代わる対比説明断面図、図６が布状材の平面図、図７が図６の部分拡大図、図８が発泡原料を注入する説明断面図、図９が型閉じした説明断面図、図１０がシートパッドの外周部周りの拡大斜視図、図１１が図４に代わる他態様の説明断面図を示す。尚、各図は布状材を判り易くするため、その厚みを大きく描く。
【００１１】
シートパッドＳは、背もたれ用のバックパッドや着座した乗員の下半身を受け支えるクッションパッドである。本実施形態は図１のようなクッションパッドに適用する。クッションパッドに表皮を被せてシートクッションの形にすれば、公知のバックパッドに表皮を被せたバックレストと公知のヘッドレストとで車両用座席シートになる。シートパッドＳは、上型７に布状材５をセットした後、発泡原料９の注入及び下型８との型閉じを経て、裏面１Ｒに該布状材５が被着一体化されるパッド本体１を発泡成形して製造される。パッド本体は図２のように乗員の臀部及び大腿部を支えるメイン部２と該メイン部の両側で隆起して臀部及び大腿部の側部を支えるサイド部３とに大別される。符号１ｃはサイド部裏面側に形成される凹所、符号１ｅはメイン部表面２ａとサイド部表面３ａとの境界部分で車両前後方向に走る縦溝を示す。
【００１２】
本シートパッドの製造方法では、上型７と下型８とのパーティングラインＰＬの位置が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａで、裏面１Ｒ側に張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設けられる発泡型６を用いる。パーティングラインＰＬの位置を、裏面１Ｒ側に張り出すパッド本体外周部１ａの一番高い地点１０よりも下方地点に設けるのは、図３(ロ)の従来法と違って、図２のごとく一番高い地点１０を越えて外周部１ａの外側立壁面１３側にまで、布状材５の外周縁５１を配するためである。
本発明は、図９のように型閉じでシートパッド用キャビティＣＡを形成し、シートパッドＳ,パッド本体１が車両に設置される状態と上下逆にして成形される。パッド本体１にはその外周沿いに裏面１Ｒ側へ張り出す立壁状の外周部１ａが形成される(図２)。外周部１ａに係る外側立壁面１３からその突端に在る一番高い地点１０で曲がった後に裏面側厚み面１１が続き、その先の内方屈曲部１４で曲がり、さらに内側立壁面１２となっている(図３のイ)。各外周部１ａで裏面１Ｒ側に張り出すその一番高い地点１０をつくる角部７０が上型７に設けられる。上型７には、パーティングラインＰＬの接合部７９から、外側立壁面用型面部の一部７５、角部７０を経て、サイド部３の裏面側型面７ｂたる裏面側厚み面形成用型面部７１,内方角部７４,内側立壁面形成用型面部７２,凹所用型面部７８、さらにメイン部２の裏面側型面７ａへと続く上型型面７Ａが形づくられる。図８の符号６０は外側立壁面用型面部の一部７５と裏面側厚み面形成用型面部７１と内側立壁面形成用型面部７２でつくる張出部４用窪みを示す。下型８には接合部８９から外側立壁面用型面部の残り部分８３が形づくられ、さらにサイド部３の表面側型面８ｂ、縦溝用型面８ｃ、メイン部の表面側型面８ａが形成される。
【００１３】
前記発泡型６を用いて、シートパッドＳが次のように製造される。
まず、布状材５に係る外周縁５１の一部分５１０が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越えずにその手前の上型型面７Ａに配される一方、布状材５に係る前記一部分５１０以外の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体外周部１ａの一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型型面７Ａに布状材５をセットする(第一工程)。
ここでは、布状材５に係る一部分５１０以外の外周縁残り全て５１１が、発泡成形されるパッド本体１の各外周部１ａでその一番高い地点１０を越え、且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型７の型面７Ａに布状材５をセットする。布状材５に係る外周縁５１の一部分５１０が、例えば乗員の大腿部が当接する車両前方側メイン部２の裏面２ｂで、内方屈曲部１４近くに配される(図１,図４)。該一部分５１０を、パッド本体外周部１ａの一番高い地点１０を越えずにその手前の上型型面７Ａにとどめるのは、該一部分５１０周りのパーティングライン位置を変更し（後述）、ここに発泡成形時の余剰発泡ガスを集め、ここから余剰発泡ガスさらに余剰発泡原料を放出させるためである。発泡成形時、余剰発泡ガスは布状材５を構成する糸と糸との間隙を通って、該一部分５１０へ集まる。一方、布状材５に係る一部分５１０以外の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え、且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型型面７Ａに布状材５をセットするのは、一番高い地点１０を介して外周部１ａにつながる裏面側厚み面１１を布状材５で被って、裏面側厚み面１１も含めてパッド本体１とシートフレームとの擦れ音をなくすためである。尚、パッド本体１の裏面側厚み面１１の幅は、図３(ロ)のごとく５mm〜１０mm程度である。
【００１４】
型閉じ後の発泡成形で、図３(イ)に示す外周部１ａの一番高い地点１０からパーティングラインＰＬまでの垂直距離αは１０mm〜２０mmの範囲とし、布状材５の外周縁５１(一部分５１０を除く)がパーティングラインＰＬ手前の上方地点に配される。上型型面７Ａへの布状材５のセットで、布状材５の外周縁５１を一番高い地点１０とパーティングラインＰＬとの間に配することによって、布状材５の上型セット時の多少の位置ズレを許容させる。布状材５の外周縁５１がパーティングラインＰＬから多少離れてセットされても、裏面側厚み面１１を確実に覆うことができる。一方、布状材５の上型セット時に、布状材５がパーティングラインＰＬ側へ多少寄っても、布状材５がパーティングラインＰＬ,接合部７９,８９に噛み込むことがない。
パーティングラインＰＬの位置は、その全域に亘って、図５のように、発泡成形されるパッド本体１の各外周部１ａで、裏面１Ｒ側に張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設定する発泡型６を用いることもできる。しかし、布状材５を伝って一部分５１０に達した余剰発泡ガスが、該一部分５１０近くの接合部７９,８９から綺麗に抜け出せない虞がある。そこで、本発明は、パーティングラインＰＬの位置が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａで、裏面１Ｒ側へ張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設けられるとしながらも、パッド本体１の外周部１ａの一領域で、その一番高い地点１０にパーティングラインＰＬの位置を合わせた発泡型を採用する(図４)。そして、パッド本体１の外周部の該一領域にあてがわれる布状材５に係る外周縁５１の一部分５１０は、パッド本体外周部１ａの一番高い地点１０を越えないよう設定する。布状材５の一部分５１０周りのパーティングラインＰＬだけは、そのパーティングライン位置が発泡成形されるパッド本体外周部１ａの一番高い地点１０となる発泡型６を用い、発泡成形時の余剰発泡ガスを円滑且つ積極的に放出させるようにしている。
【００１５】
ここで、布状材５とは布地状のシート材で、本実施形態は製織しないで機械的,化学的,熱的などで繊維を固着したり絡み合わせたりして、シート状にした不織布とする。布状材５の外周部で、パッド本体１に係る凹凸部１５のある裏面側厚み面１１、外側立壁面の一部を覆い、且つメイン部裏面２ｂ,サイド部裏面３ｂを覆う大きさにする。さらに凹凸部１５に対応する布状材５の外周縁５１から布状材中央部５０へ向け短冊状に複数の切込み５２を入れて、短冊状部５３を複数有する短冊状部５３付き布状材５に予め加工形成した布状材５を用いる。
【００１６】
具体的には、裏面側厚み面１１の長手方向ほぼ全域(一部分５１０を除く)を覆い、且つ外周部１ａの一番高い地点を越え、パーティングラインＰＬ手前の外側立壁面を覆って、パッド本体裏面１Ｒ側を覆うことのできる大きさに裁断し、さらに切込み５２を入れた布状材５とする(図６,図１０)。切込み５２の方向は、例えば図１０のごとく凹凸部１５の凸部１７(又は凹部１６)に対応する布状材５の膨らみある外周縁５１では、最も突出した地点で、その法線方向に設けられる（図７)。法線方向の切込み５２と平行にする切込み５２を複数設けて、細長の短冊状部５３を複数有する短冊状部５３付き布状材５とする。
切込み５２の長さＬは、外周部１ａに短冊状部５３付き布状材５を被着一体化した状態下(図１０)で、外側立壁面１３に載った布状材５の外周縁５１から、裏面側厚み面１１の平坦域βを経由し、内方屈曲部１４の丸み形成域Ｒを越えて、内側立壁面１２の領域αにまで入り込む長さとするのが好ましい。切込み先端５２ａが内側立壁面１２の領域にまで達すると、発泡型６への短冊状部５３付き布状材５のセット時に、その外周縁５１が型接合部７９寄りに多少ずれても、短冊状部５３で丸み形成域Ｒを覆い、最終的に凹凸部１５の曲面も綺麗に覆えようになるからである。図６中、符号５６は布状材５を上型７に係止するための孔、符号５８はノズル用開口、符号５９はサイド部裏面３ｂから外周部４の内側立壁面４２へ円滑に屈曲可能にするためのスリット、符号Ｆは布状材に貼着一体化させた矩形のフェライトシート片を示す。
【００１７】
本第一工程は、短冊状部５３付き布状材５を用い、まず、布状材中央部５０で上型型面７Ａの中央部を被う。引き続き、切込み５２でできた短冊状部５３同士を重ね合せるか又は短冊状部５３間を開いて、布状材５に係る前記一部分５１０以外の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の各外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型７の型面７Ａに該短冊状部付き布状材をセットする。外周部１ａにつながる裏面側厚み面１１に凹凸部１５がある場合、上型７の対応起伏部に、切込み５２でできた隣り合う短冊状部５３同士を重ね合わせるか又は隣り合う短冊状部５３間を開くことにより曲面形成して、上型６に短冊状部５３付き布状材５をセットする。
詳しくは、裏面側厚み面１１に凹凸部１５の凸部１７を形成している場合、その箇所の発泡型６の起伏部は凹状にへこんでおり、短冊状部５３の一部を重ね合わせ複数の短冊状部５３で該起伏部の曲面を形成するようにしてあてがう。起伏部に被着する布状部分が複数の短冊状部５３からなるので、起伏部の曲面形状にセットし易くなっている。一方、凹凸部１５の凹部１６を形成する発泡型６の起伏部は凸状になっており、短冊状部５３間が開くようにして、その曲面を複数の短冊状部５３で形成する。起伏部に対応する部位が複数の不織布製短冊状部５３からなるので、短冊状部５３間が開いてできたその隙間εに布状材５の起毛が入り込み絡み合う。
【００１８】
短冊状部５３付き布状材５に代え、布状材５に係る一部分５１０以外の外周縁５１が、パッド本体外周部１ａの一番高い地点を越え且つパーティングライン手前の上型型面７Ａに沿うように、該布状材が熱プレス等で立体形状に予備成形されたものを用いることもできる。ただ、裏面側厚み面１１に凹凸部１５のある外周部１ａについては、短冊状部５３付き布状材５の方が該凹凸部の形状になぞって上型７へのセットが行い易く、発泡成形終了までその形状に維持できるなどより好ましくなっている。
【００１９】
前記第一工程で、上型７への布状材５のセット後、発泡原料９の注入及び型閉じする第二工程,第三工程へと進行する。発泡原料９の注入及び型閉じを経て、発泡体からなるパッド本体１を、その裏面１Ｒに布状材５が被着一体化されるようにして、発泡成形する。本実施形態は、発泡型６への短冊状部５３付き布状材５のセット後、型開状態のまま、下型８のキャビティＣＡを形成する型面８Ａに注入ホースＮ等を使用してパッド本体１成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料９を所定量注入する(図８)。続いて、上型７を作動させ型閉じし、第二工程を終える(図９)。上型７と下型８との型閉じで、短冊状部５３付き布状材５がインサートされたシートパッドＳ用キャビティＣＡができる。尚、発泡型６への布状材５のセット後、発泡原料９を注入し、その後、型閉じしたが、発泡型６に布状材５をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料９を注入することもできる。
【００２０】
前記型閉じ後、パッド本体１の発泡成形に移る(第三工程)。図９の型閉じ状態を所定時間維持し、図２,図４ごとくパッド本体１を、その裏面１Ｒ側に布状材５が被着一体化するよう発泡成形して、シートパッドＳを造る。
発泡成形の第三工程で、余剰の発泡ガス,余剰発泡原料を、布状材５に係る外周縁５１の前記一部分５１０側から放出して、布状材５が一体被着されるパッド本体１を成形する。発泡成形過程の余剰発泡ガスは、図４で説明すると、上型型面７Ａにセットされた布状材５を伝って同図左側の布状材５の一部分５１０の方向へと進み、該一部分近くの接合部７９,８９から放出される。該接合部のパーティングライン位置が、既述のごとく発泡成形されるパッド本体外周部１ａで、その一番高い地点１０と一致しているので、余剰発泡ガスが円滑放出される。パッド本体１の発泡成形を終え、脱型すれば、パッド本体１の裏面１Ｒに布状材５が被着一体化し、且つ一部分５１０を除いて、外周部１ａにつながる裏面側厚み面１１に布状材５が被着一体化した所望のシートパッドＳが得られる。尚、図１,図５中、符号１９はパッド本体１の露出部分で、裏面側厚み面１１の一部分５１０周りでは布状材５が被着してない状態図を示したが、該裏面側厚み面も布状材５が出来る限り被うよう設定することもできる。
該シートパッドＳに図示しない表皮を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションになる(図１)。
【００２１】
本実施形態は、上型７と下型８とのパーティングラインＰＬの位置が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａで、裏面１Ｒ側へ張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設けられとしながら、パッド本体１の外周部１ａの一領域に限り、その一番高い地点１０にパーティングラインＰＬの位置を合わせた発泡型を用いる。さらに、布状材５の外周縁５１について、パッド本体１の外周部の該一領域にあてがわれる布状材５に係る外周縁５１の一部分５１０は、パッド本体外周部１ａの一番高い地点１０を越えずに、布状材５に係る該一部分５１０以外の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配される構成とする（第一工程）。これに代え、図１１のような構成にすることもできる。
【００２２】
すなわち、上型７にセットされる布状材５と通じる発泡ガス用ガス抜き孔７ｇを予め該上型７に設け、第一工程では、該布状材５に係る外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型７の型面７Ａに該布状材５をセットする。ここでは、図１１のごとく上型７と下型８とのパーティングラインＰＬの位置を、その全域に亘って、発泡成形されるパッド本体１の各外周部１ａで、裏面１Ｒ側へ張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設定する。発泡成形時の余剰発泡ガス,余剰発泡原料を接合部７９,８９から放出させずに、上型に設けたガス抜き孔７ｇから放出できるからである。
第三工程では、発泡成形で余剰発泡ガス,余剰発泡原料をガス抜き孔７ｇから放出して、布状材５が一体被着されるパッド本体１を発泡成形する。発泡成形過程の余剰発泡ガスは、上型型面７Ａにセットされた布状材５を伝ってガス抜き孔７ｇが在る方向へと向かい、該ガス抜き孔から円滑放出される。発泡ガスをガス抜き孔７ｇから放出させるので、布状材５に係る外周縁全て５１１が、パッド本体外周部１ａの一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型面７Ａへの布状材５をセットすることが可能になっている。図１１で、パッド本体１の発泡成形を終え、脱型すれば、パッド本体裏面１Ｒに布状材５が被着し、且つ外周部１ａの裏面側厚み面１１の全域に布状材５が被着一体化した所望のシートパッドＳが得られる。
【００２３】
このように構成したシートパッドの製造方法によれば、パーティングラインＰＬの位置が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａで、裏面１Ｒ側へ張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設けられる発泡型６を用い、且つ布状材５の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越えて、上型７の型面７Ａに該布状材５をセットするので、外周部１ａにつながる裏面側厚み面１１を含めてパッド本体裏面１Ｒが布状材５で覆われる。シートフレーム等と接触するパッド本体部位に布状材５を被着することができ、シートパッドＳとフレームとの擦れ音をなくすことができる。これまで走行振動や着座時等で、裏面側厚み面１１とシートフレームとが擦れ音が鳴っていた問題を解消できる。外周部１ａへつながる裏面側厚み面１１とシートフレームとの異音対策が万全となる。
【００２４】
そして、布状材５の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬ手前に配されるようにして、布状材５を上型７にセットするので、上型７への布状材５のセットが容易になる。布状材５の外周縁５１が、図３(イ)で符号αの範囲、すなわち上型７の一番高い地点１０からパーティングラインＰＬ地点までの区間にくるようセットするだけで、裏面側厚み面１１を覆った状態を保てるので、上型７への布状材セットが楽で、作業性向上につながる。また、布状材５の外周縁５１をパーティングライン手前に配して、パーティングライン地点まで到達するには余裕があるので、布状材５がパーティングラインＰＬ,接合部７９,８９に噛んで、発泡成形時、発泡ガスが必要以上に抜け過ぎてしまう不具合等は起こらない。
【００２５】
一方、パーティングラインＰＬの位置が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａで、裏面１Ｒ側へ張り出すその一番高い地点１０よりも下方地点に設けられる発泡型６を用いるので、発泡成形時の余剰発泡ガスをガス抜けできない懸念があるが、パッド本体１の裏面１Ｒに布状材５が存在するため、該布状材を伝って余剰ガスが抜けるため、パッド本体１の形状を損なうことはない。上型７に発泡ガス用ガス抜き孔７ｇが設けられるので、発泡成形時の余剰発泡ガスのガス抜きが円滑に行われる。
また、ガス抜き孔に代え、パッド本体１の外周部１ａの一領域で、その一番高い地点１０にパーティングラインＰＬの位置を合わる発泡型６を採用すると、該パーティングラインを通じて、発泡成形時の余剰発泡ガスさらに余剰発泡原料を円滑且つ積極的に放出することができる。加えて、発泡成形時のバリを、一部分５１０周りのパーティングラインＰＬ,接合部７９,８９に集中させることができる。従来、発泡成形時にパーティングライン全周域の至る所にバリが発生し、後処理でこれらのバリを取り除かねばならず苦労したが、一部分５１０周りのパーティングラインＰＬに限定して、そのパーティングライン位置を、発泡成形されるパッド本体外周部１ａの一番高い地点１０とするので、バリをその一箇所に集め、後処理のバリ取りを容易にする。
また、上型７に発泡ガス用ガス抜き孔７ｇが予め設けられる発泡型６を採用すると、前記一部分５１０の制約がなく、布状材５の外周縁５１全てが、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにできる。したがって、裏面側厚み面１１の全てを含めたパッド本体裏面１Ｒの型面部位に布状材５をセットでき、シートフレーム等と接触するパッド本体１全域に布状材５を被着することができ、シートパッドＳとフレームとの擦れ音防止が完璧となる。
【００２６】
加えて、短冊状部５３付き布状材５に予め加工形成し、該短冊状部５３同士を重ね合せるか又は短冊状部５３間を開いて曲面形成し、布状材５の外周縁５１が、発泡成形されるパッド本体１の外周部１ａでその一番高い地点１０を越え且つパーティングラインＰＬの手前に配されるようにして、上型型面７Ａに該短冊状部５３付き布状材５をセットすると、外周部１ａにつながる凹凸部１５のある裏面側厚み面１１にも、布状材５がその凹凸部１５に合わせた曲面を形成して被着一体化できる。切込み５２を複数形成した短冊状部５３の箇所は、他の部位に比べ剛性が弱くなっているので、パッド本体１の発泡成形で、上型型面７Ａへの追従性が向上する。切込み５２を複数設けることにより、複雑な凹凸形状にも追従性が向上する。細幅の短冊状部５３を設けることで、短冊状部５３のコシ(剛性)が弱くなり追従性が向上し、外周部１ａの外側立壁面１３から一番高い地点１０で曲がって裏面側厚み面１１へ被着するのは勿論、凹凸部１５への被着一体化をも確実なものにする。パッド本体裏面１Ｒに布状材５が被着一体化するシートパッドの品質向上に貢献する。
【００２７】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。パッド本体１,外周部１ａ,布状材５,発泡型６,発泡原料９等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態はクッションパッドに適用したが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。
【符号の説明】
【００２８】
１          パッド本体
１Ｒ        裏面
１ａ        外周部
１０        一番高い地点
５          布状材
５１        外周縁
５１０      外周縁の一部分
５１１      外周縁の残り全て
５２        切込み
５３        短冊状部
６          発泡型
７          上型
７Ａ        上型型面
７ｇ        ガス抜き孔
８          下型
９          発泡原料
ＰＬ        パーティングライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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