(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料を分離し、該材料に切り溝を形成するための装置であって、
前記装置は、歯（８，８´）を有する歯列（３）を備えた研磨・鋸刃（２）を備えており、
前記歯列（３）の歯（８，８´）にはそれぞれ切断面が設けられており、切断方向で相前後して続いている前記歯列（３）の前記歯（８，８´）の、交互に連続する１つの刃（９）は右に向かって、次の１つの刃（９´）は左に向かって、前記歯（８，８´）に相前後して交互に配置されており、これにより切り溝（２４）は、前記歯（８，８´）によってその都度交互に、右向きの刃縁部及び左向きの刃縁部において加工され、該歯（８，８´）の歯ピッチは０．５〜２ｍｍであって、前記歯（８，８´）の間に位置する歯基部によって規定される前記歯（８，８´）の歯高さは１．５ｍｍ以下であり、
前記歯列（３）を備えた研磨・鋸刃（２）を有する装置に、分離すべき材料を供給するベルトコンベヤ又はチェーンコンベヤが配設されており、前記ベルトコンベヤ又はチェーンコンベヤには付加的に真空ノズル（２２）が設けられており、これによりその都度加工すべきワーク（５）を負圧によって位置固定可能であって、次いでベルトコンベヤ又はチェーンコンベヤによって前記研磨・鋸刃（２）に対して相対的に動かすことができ、
前記ローラコンベヤ又はチェーンコンベヤは、分離すべき材料を搬送するそれぞれ１つの供給ベルト（１０）を有しており、該供給ベルト（１０）には、該供給ベルト（１０）の傾斜角を調節する旋回機構が配設されており、これにより、加工すべきワーク（５）への前記歯列（３）の進入角度を６０°〜９０°の範囲で無段階式に調節することができる、ことを特徴とする、装置。
【請求項２】
前記研磨・鋸刃（２）は、該研磨・鋸刃（２）の切断方向で相前後して続く前記歯列（３）の歯（８，８´）が互いにアサリを付けられて配置されていて、即ち、前記歯（８，８´）は交互に左右に前記研磨・鋸刃（２）を越えて突出するように、目立てられて形成されている、請求項１記載の装置。
【請求項３】
前記歯列（３）の前記歯（８，８´）は、研磨・鋸刃（２）に対して、作動状態で、分離すべき材料の表面に対して４０°〜６０°の切断角（β）が生じるように調整されている、請求項１又は２記載の装置。
【請求項４】
研磨・鋸刃（２）に対する前記歯列（３）の刃（９）の突出量は数１／１０ｍｍである、請求項１から３までのいずれか１項記載の装置。
【請求項５】
鋸刃の厚さが０．１〜０．５ｍｍである、請求項１から４までのいずれか１項記載の装置。
【請求項６】
鋸刃端部は端面で、歯列によって互いに結合されており、材料接続的に結合されている、請求項５記載の装置。
【請求項７】
所定の組み込み状態で、分離すべき材料の切り溝（２４）からの前記歯列（３）の出口には、前記歯列（３）が水・空気混合物によって吹き付けられるように吹き付け装置（１１）が配設されている、請求項１から６までのいずれか１項記載の装置。
【請求項８】
前記研磨・鋸刃（２）の鋸刃背面には別の吹き付け装置（１２）が配設されており、これにより水・空気混合物が特定の圧力で、前記分離すべき材料の前記切り溝（２４）内へと吹き付けられる、請求項７記載の装置。
【請求項９】
前記吹き付け装置（１１，１２）には、１つの共通の制御ユニット及び／又は水・空気混合物を送るための供給ユニット及びポンプユニットが配設されている、請求項７又は８記載の装置。
【請求項１０】
前記吹き付け装置（１１，１２）によって付与される水・空気混合物の噴射方向で、水・切り屑混合物を受容する受け装置（１３）が配置されており、この受け装置（１３）の下流にはフィルタユニットが設けられている、請求項７から９までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１１】
前記研磨・鋸刃（２）は、互いに間隔を置いて配置された２つのバンドソーホイール（４，４´）によってガイドされている、請求項１から１０までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１２】
前記バンドソーホイール（４，４´）のうち少なくとも１つに、バンドソーホイール（４，４´）に対するバンドソーのその都度の相対位置を検出するセンサ（１５）が配設されていて、検出された相対位置に応じて、調節装置（１６）を介して、実際値・目標値比較に応じて自動的に少なくとも１つの前記バンドソーホイール（４，４´）の傾斜を制御可能である、請求項１１記載の装置。
【請求項１３】
前記バンドソーホイール（４，４´）によって駆動されて循環する研磨・鋸刃（２）に、前進駆動制御装置が配設されている、請求項１から１２までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１４】
前記バンドソーホイール（４，４´）によって駆動されて循環する研磨・鋸刃（２）に、逆送防止装置（２３）が配設されている、請求項１から１３までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１５】
前記研磨・鋸刃（２）は１つの鋸フレーム内で、レシプロソーを形成するように鉛直方向で緊締されている、請求項１から１３までのいずれか１項記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、細い切り溝を形成する材料分離装置に関する。
【０００２】
このような装置は、帯鋸（バンドソー）刃に関するドイツ連邦共和国特許出願公開第４０１１９２４号明細書により公知である。このような装置では、細い切り溝は、ほぼ均一な刃厚さの帯鋸刃が歯尖端基部の方向で減径され、歯尖端幅は、均一な刃厚さの領域における鋸刃の厚さよりも大きくないことにより形成される。しかしながら、鋸刃は切り溝内でガイドされなければならないので、切り溝を拡大する間隙楔を、切断方向で鋸刃の後方にガイドすることが好適であることがわかった。さらに、装置の運転中の加熱を防止するために、作動中、間隙楔には冷却通路を設けなければならない。
【０００３】
先行技術によりさらに、木製ワーク及び材料を、化粧張り板や床張り材のような高価な製品の製造に関連して、レシプロソー、丸鋸、又はバンドソー（帯鋸）によって切断することが公知である。この場合、全てのケースで、切削加工の形若しくは切削材料分離の形で行われる。この場合、丸鋸では従来、約１５０ｍｍの切断深さで作業され、レシプロソー及びバンドソーでは、約３００ｍｍの切断深さで作業される。即ち公知の切断では、木材は実質的に鋸引きされている。この関係で考えられる最小の切り溝は、約１．４ｍｍの範囲にある。
【０００４】
このような公知の製造技術は欠点を有している。厚さ３ｍｍの通常の薄い床材を形成する際、公知の分離方法では、切り溝幅が大きいという問題により、また、まっすぐ丁寧ではない材料の取り扱いの問題により、使用材料の約半分が消費され、若しくは切り屑やおが屑といった形の木材廃材に変わってしまう。材料を研削処理する場合、例えば節部の鋸引きの際に材料加工時に亀裂が生じる危険がある。このような欠陥は手間をかけて後加工しなければならず、又は相応に加工した木材を廃棄物として選別しなければならない。同じ理由で、特に薄い層を製作することも不可能である。公知の製造方法では、少なくとも２ｍｍ及びそれ以上の層厚さが必要である。多くの場合このような形式の分離方法は高価な木材には使用することはできない。いずれにせよ極めて手間のかかるワークの前処理及び後処理、例えば加工前における粗木材の蒸気処理及び加工後における形成された化粧張りの乾燥及び平滑化が必要である。このために通常特別のカッター機械が使用される。
【０００５】
また、通常極めて粗い分離面はしばしば手間をかけて後加工しなければならない。
【０００６】
このような先行技術を起点として、材料分離、特に木材分離用の本発明による装置は、資源の消費を減じ、さらに、前後処理の手間も著しく減じることができるように改良するのが望ましい。
【０００７】
この課題は、請求項１の特徴を備えた装置によって解決される。本発明の有利な構成は、請求項２から１７に記載されている。
【０００８】
本発明による解決手段においては、好ましくは、マイクロ歯列、即ち微細歯列を備えたエンドレスの研磨・鋸刃が材料分離のために使用される。マイクロ歯列は比較的僅かな刃の深さを有しているので、材料分離は確かに切削状に行われるが、切り溝における破片は切り屑というよりも、切削粉を成している。しかしながらこの分離の主要な利点は、切り溝が著しく小さくなることである。何故ならば、歯列が切断方向で左右交互に、マイクロ刃を形成するように研削されていて、従って切り溝は切断方向で交互に、ひいては同じ切断過程で、即ち同時に、左右で加工されるからである。このようなマイクロ歯列により、著しく減じられた厚さを有した鋸刃で作業することもできる。その結果、切り溝を極めて細く形成することができ、材料分離の結果として生じる材料損失は著しく減じられる。切断面は著しく繊細に加工されていて、概して既に接着可能な表面を成している。何故ならば、この切断面は事実上、むしろ研磨された表面であって、通常使用では後加工を要さないものであるからである。さらに、０．２ｍｍの厚さを有する薄層、即ち例えば化粧張り板を、本発明による装置で切断することができる。
【０００９】
有利な別の構成では、マイクロ歯列は切断方向で交互に互いに交差するように形成されているので、歯振りされた（アサリを付けられた）エンドレスの鋸刃が形成されている。これにより切り溝は鋸刃よりも幅広となるので、エンドレスの鋸刃が作動中に固着することは防がれる。
【００１０】
具体的な構成では、マイクロ歯列の歯のピッチは０．５〜２ｍｍであり、歯の基部は１．５ｍｍ以下の深さを有する。
【００１１】
本発明の好ましい構成では、本発明による研磨・鋸刃のマイクロ歯列は、変化した切断角と組み合わせており、マイクロ歯列は鋸刃に対して、分離すべき材料の表面に対して好ましくは４０°〜６０°の切断角が生じるように調整されているが、冒頭で述べた公知の方法では、切断角は通常約９０°である。
【００１２】
マイクロ歯列の刃が、鋸刃に対して数１／１０ｍｍだけ、好ましくは１／１０ｍｍだけ突出している構成が、丁寧な材料分離のために、特に、細い切り溝を実現するためにさらに寄与している。同じく減じられた０．３ｍｍの鋸刃厚さを前提とすると、このような構成では、０．４ｍｍ幅の最小の切り溝が形成される。この幅は、先行技術とは異なる本発明による装置により実現可能なものである。
【００１３】
上述した僅かな鋸刃厚さに基づき、エンドレスの鋸刃帯を形成するには僅かな材料厚さであって従来の溶接シームでは生じる張力を保持することはできないため、鋸刃端部をこれまでとは異なる方法で結合するのが好ましい。従って鋸刃端部は本発明による装置ではまず形状接続的に互いに噛み合わされ、この場合、この関係では、鳩尾形の歯列が好適であり、次いで、材料接続を形成するように溶接される。この場合、特に高負荷可能な結合部を製作しなければならないので、レーザー溶接法が好ましい。
【００１４】
実質的に研磨のような材料分離を可能にするために、上述したマイクロ歯列の極めて狭い配置が必要である。マイクロ歯列の歯の通常の間隔は１ｍｍよりも小さい。これにより、鋸刃の作業プロセスで必要なクリーニングに対する新たな要求も生じる。従来のバンドソーは単に吸引され、この場合、材料分離で生じた切り屑は、分離すべき材料の切り溝から出た後、相応の吸引通路を介して吸い出される。渦流や静電気的な付着により、加工木材に僅かな残留物が付着してとどまるので、付加的に機械室は定期的にクリーニングされる。このような方法は、ここで使用されるマイクロ歯列においては十分ではない。従来の材料分離とは異なり、切り屑というよりもむしろ、おが屑若しくは切り粉が生じる。狭い歯列では、歯間に配置された狭い寸法の歯基部内に、多すぎる割合の切り粉が残ってしまう場合があり、これは、再び切断する際に、鋸装置を加熱させ、最終的にはマイクロ歯列の破壊が生じる恐れがある。従って、上述した装置の吸引通路ではなく、吹き付け装置を設け、分離すべき材料の切り溝から出る際にマイクロ歯列に水・空気混合物を供給して、これにより付着した切り粉を確実に除去することができるようにするのが有利である。
【００１５】
本発明の別の構成において、鋸刃背面にも別の吹き付け装置が配置されているとさらに好ましい。この別の吹き付け装置も同様に水・空気混合物を有利には高圧で切り溝に吹き付け、切り溝から、ほぼ研磨状の材料分離による残留物を除去する。
【００１６】
本発明の好ましい構成では、両吹き付け装置が１つの共通の供給ユニット及び／又は制御ユニットに接続されているので、上述した水・空気混合物の吹き付け装置への供給と圧力形成とが同期的に行われ、共通のユニットによって行うことができる。
【００１７】
別の構成では、鋸刃若しくは分離すべき材料に付与される水・空気混合物の噴出方向で、水・切り粉及び木材廃棄物混合物を受容する受け装置が配置されており、この受け装置の下流には、水・切り粉混合物の流出方向で理想的には予備浄化するためのフィルタエレメントが配置されている。
【００１８】
本発明のさらに好ましい構成では、ワークガイド装置も、この方法によって実現される高い切断精度と達成される僅かな誤差とに適合させられるべきである。従って、通常のベルトコンベヤ又はチェーンコンベヤに付加的に真空ノズルが配設されており、その都度加工したいワークを真空によって加工平面に位置固定し、次いで鋸刃に対して相対的に運動させるようになっていると好適である。真空によって実現される押圧力により、僅かな材料厚さであってもワーク自体の偏平な載置が保証されている。相応の真空ガイドは、例えば化粧張り板の製作の際に極めて有効である。
【００１９】
本発明の別の構成では、ローラコンベヤ又はチェーンコンベヤに旋回機構が配設されており、この旋回機構を介して、分離すべきワークへのマイクロ歯列の進入角度が６０°〜９０°の範囲で無段階式に調節可能であるように、分離すべきワークが帯鋸刃へと供給されることが保証されている。
【００２０】
本発明によるマイクロ歯列を備えた鋸刃がエンドレスベルトとして形成されている場合、このエンドレスベルトは、互いに間隔を置いて配置された２つのバンドソーホイールによってガイドされており、この場合、両バンドソーホイールの少なくとも一方が駆動されている。
【００２１】
しかしながらこの場合、上述した高い製造精度のためには、バンドソーホイールに対するバンドソーの相対位置をセンサによって光学的又は触覚的に監視し、この測定結果に応じて、実際値・目標値比較により、相応の調節装置によって、少なくとも一方のバンドソーホイールの傾斜を自動的に後から調整することができなければならない。
【００２２】
さらに、鋸刃帯の送りが監視されている、若しくは帯送り装置に逆送防止装置が設けられているとさらに有利である。数ｍｍ、好ましくは１ｍｍといった僅かな鋸歯深さに基づき、鋸刃帯が僅か１ｍｍでも逆送すると、その都度該当する小型歯は損傷される恐れがある。従って、相応の安全対策が必要である。
【００２３】
選択的な構成では、マイクロ歯列を備えた鋸刃帯は、鋸フレーム内に鉛直方向で緊締されて、いわゆるレシプロソーとして使用することもできる。
【００２４】
以下に本発明の実施例を概略的に示した図面につきさらに詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】材料分離装置の概観図である。
【図２】図１の装置の鋸刃を詳細に示した図である。
【図３】図１の装置の吹き出し装置を詳細に示した図である。
【図４】図１の装置の材料供給装置を詳細に示した図である。
【図５】鋸刃の一部の側面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ´線に沿った断面図を、切断材料における相対的な位置の周囲に補って示した図である。
【００２６】
図１にはまず、従来の構成の材料分離装置１が示されている。マイクロ歯列３を備えた研磨・鋸刃２は、互いに間隔を置いて配置された２つのバンドソーホイール４，４´を介してガイドされており、両バンドソーホイール４，４´のうちの一方は駆動ホイールとして形成されている。これらのバンドソーホイール４，４´は、電気モータ駆動装置に適当な形式で駆動軸を介して作用結合している。
【００２７】
バンドソーには、ワーク５、この実施例では木材工作物を、ベルトコンベヤ６によって供給することができる。この場合、ベルトコンベヤ６には、供給ベルト１０の傾斜角度を、ひいては分離すべきワーク５へのマイクロ歯列３の進入角度を調節するために、旋回装置７が配設されている。
【００２８】
図１の概観図からはそのほかに、加工すべきワーク５の切り溝からのマイクロ歯列３の規定の出口領域に、第１の吹き付け装置１１が配置されていることが判る。この吹き付け装置１１によって、水・空気混合物を高圧で、ワーク５から出てきた鋸刃２に、特にそのマイクロ歯列３に吹き付けて、付着した木屑を鋸刃から除去することができる。さらに、鋸刃２の鋸刃背部の領域にも第２の吹き付け装置１２が配置されており、この第２の吹き付け装置１２も、水・空気混合物を高圧で、加工すべきワーク５の切削されたばかりの切り溝に吹き込ませることができ、切り溝からも木屑及び切り屑が除去される。
【００２９】
さらにこの領域には、切り溝から排出され、マイクロ歯列３から吹き出された水・切り粉及び切り屑混合物用の受け装置１３が配置されている。この場合、受け装置１３の下流には、この混合物の予備浄化用のフィルタ装置が、捕集された混合物の流出方向で配置されている。
【００３０】
また、この概観図からは、バンドソーホイール４，４´の一方に光学センサ１５が配設されていて、この光学センサ１５によって、循環する研磨・鋸刃２の、各バンドソーホイール４，４´に対する相対位置が監視されることが判る。センサ１５の測定結果は、この概観図には示されていない制御・調整ユニットに伝達され、この制御・調整ユニットはさらに調整装置１６に接続されており、この調整装置１６を介して、バンドソーホイール４，４´の傾斜を、バンドソーホイール４，４´の傾斜の実際値・目標値の比較に応じて調節することができる。
【００３１】
ここには示されていない選択的な構成では、調整装置１６は、研磨・鋸刃２のガイド用のローラガイドと協働することもでき、この場合、旋回可能なローラによって、バンドソーホイール４，４´に対する鋸刃２の相対位置を、同様に実際値・目標値比較に依存して調節することができる。
【００３２】
図２には、材料分離装置１のエンドレスの研磨・鋸刃２の詳細が示されている。この詳細図によれば、エンドレスの研磨・鋸刃２は、従来の歯列とは異なり、マイクロ歯列３を備えており、このマイクロ歯列３は従来のものに対して、単に０．５〜２ｍｍの深さ、この実施例では約１ｍｍの深さしか有していないことを特徴とする。また、この歯列は極めて狭く構成されているので、マイクロ歯列間のピッチは１．５ｍｍ以下である。２つの歯の間の通常の間隔は、普通、１０〜２５ｍｍである。上述したような僅かな歯の深さと僅かな歯間間隔により、加工すべき材料は、鋸引き法によってではなく、むしろ研磨されたように分離される。
【００３３】
これにより材料の極めて丁寧な取り扱いという利点が得られ、その結果、切断縁部は通常、後加工する必要なしに、場合によってはすぐにさらなる処理、例えば特に接着をすることができる。別の鋸引きプロセスでは通常生じる木材の節の裂断もこの場合回避できる。何故ならば、ほぼ研磨のような分離法では、節面が切断され、その他は損傷されずに分離すべきワーク５に残っているからである。
【００３４】
研磨・鋸刃２のもともとの刃厚さも、通常は０．７〜１．４ｍｍであるところ、所望の切断深さ、送り速度、木材硬度に応じて僅か０．３ｍｍほどである。従って、研磨・鋸刃２に対する刃の突出も僅か１／１０ｍｍである。通常はこの突出は、３／１０ｍｍ〜５／１０ｍｍである。
【００３５】
このような寸法の結果、極めて細い切り溝が得られる。新しい形式の分離法における最小の切り溝幅は、僅か０．４ｍｍであり、先行技術により公知の最小の切り溝はこれまで１．４ｍｍであった。これにより材料損失が相応に減じられているので、材料節約にも大いに貢献している。上述した丁寧な材料分離のさらなる利点は、このようにして薄いワーク５も加工できることにある。従ってこの新しい形式の方法によれば、厚さ０．２ｍｍ以上の薄い層を加工することができる。これまでの先行技術では、厚さ２ｍｍ以上の層しか加工することができず、この場合、切断誤差は０．１〜０．２ｍｍの範囲にあった。新しい形式の方法によれば、０．０２ｍｍ範囲の切断誤差が達成される。結果として、先行技術とは異なり、化粧張り程度の厚さの層も加工することができる。
【００３６】
しかしながら、新しい形式の研磨・鋸刃２には別の製造法が必要である。既に上述したように僅か０．３ｍｍという初期厚さに基づき、エンドレスベルトを製作するために研磨・鋸刃の端面をもはや容易に突き合わせ溶接することができない。このような溶接シームでは、分離過程で生じる切削力に耐えることはできないだろう。
【００３７】
従って、図２に示された新しい形式の鋸刃は、まずは形状接続的な歯列、この実施例では鳩尾形歯列１７によって接合され、次いでこの結合部がレーザーによって材料接続的に溶接される。勿論、研磨・鋸刃２の端面を接合するための別の形状接続的な歯列も考えられる。上述した結合は、これまで公知の鋸刃端部の溶接結合よりもずっと高い耐負荷能力を有する。さらに使用されるレーザー溶接法では、できるだけ、結合領域に材料が被覆されないように注意されなければならない。何故ならば、さもないと相応の突出部が、分離すべきワーク５の切断表面に作用を及ぼすからである。
【００３８】
また、マイクロ歯列３は、これまで公知の通常の歯列とは、寸法だけでなく、加工すべき材料表面に関する切断面の当接角度も異なっている。これまで公知の鋸引き加工では、切断面は少なくともほぼ９０°の角度で、分離すべき材料に当接していたが、マイクロ歯列３は少なくともほぼ４５°の切断角で材料表面に当接する。
【００３９】
図３には、エンドレスの研磨・鋸刃２の、加工すべきワーク５の切り溝からの出口領域がさらに詳しく示されている。この出口領域には第１の吹き付け装置１１が設けられており、この第１の吹き付け装置によって水・空気混合物が相応に高い圧力でエンドレスの研磨・鋸刃２に、特にマイクロ歯列３に吹き付けられ、エンドレスの研磨・鋸刃２から、特に歯列先端の間に位置する歯基部の領域に付着した切削された切断材料が分離される。歯列におが屑残留物が残っていると、さらなる切断過程で加熱が生じ易く、場合によっては、マイクロ歯列３の歯の破損が生じることもある。刃のクリーニングは、従来の鋸刃では全く問題ではない。何故ならば、歯の間に位置する歯基部が、既に説明したように極めて大きく、従って容易にクリーニングすることができ、若しくはこの領域に付着する材料も少ないからである。従って先行技術では、バンドソーを吸い取ってクリーニングするだけで十分である。
【００４０】
さらに、ワーク５に残っている削り屑を除去するために同様に水・空気混合物を高圧で切り溝へと吹き付ける別の吹き付け装置１２が鋸刃背部の領域に配置されているならば有利である。
【００４１】
上記の刃及び切断面クリーニングにより生じる水・切り屑混合物は、この領域に設けられた受け装置１３によって捕集され、通路に通される。この場合、受け装置１３の下流には、水を清浄にするために流出方向でフィルタエレメントが設けられている。理想的には、清浄にされた水は再びクリーニング過程のために供給され、捕集された切り屑混合物は廃棄若しくは再処理される。先行技術により公知のバンドソーの吸引は、この方法では完全に省かれている。バンドソークリーニングの新しい形式の方法は、吸引法とは異なり機械空間を清浄に保つことができ、定期的にクリーニングする必要がないという利点を有する。さらに、形成された切断品も先行技術で公知のものよりも良好にクリーニングすることができる。
【００４２】
図４には、鋸装置への材料供給がさらに詳しく示されている。この場合、材料はまず、従来のベルトコンベヤ６を介して鋸刃２へと供給される。電動モータにより駆動されるコンベヤローラ２１によってコンベヤベルト２０の送りが行われる。先行技術により、切断過程中、ワーク５は相応のガイドエレメントにより少なくとも研磨・鋸刃２の領域でガイドされることが公知である。これとは異なり、コンベヤベルト２０には少なくとも研磨・鋸刃２の領域で真空ノズル２２が配設されており、この真空ノズル２２を介して、負圧によってワーク５が吸い付けられ位置固定される。真空による位置固定の利点は、ワーク５を平らに吸い付けることにより、ワーク５のある程度の凹凸やゆがみを吸引によって補償することにある。真空ノズル２２は特に、化粧張りの加工のような特に薄いワーク５と共に使用するのが好ましい。
【００４３】
同様に図４の詳細図により明らかであるように、コンベヤベルト２０には付加的に調節装置１６が配設されている。この場合、コンベヤベルト２０の延在にわたって、付加的な調節装置１６を同様に配置することができる。調節装置１６によってコンベヤベルト２０は無段階式にその傾きを調節することができ、これによりコンベヤベルト２０へのマイクロ歯列３の進入角度を変化させることができる。通常、進入角度は、コンベヤベルト２０を相応に旋回させることにより、６０°〜９０°の範囲で変化させることができる。進入角度が大きいほど、研磨・鋸刃２の負荷は減じられ、これにより切断ガイドの精度は改善される。
【００４４】
さらに、コンベヤベルト２０には逆送防止装置が配設されている。極端に目の詰まった歯列により、数ｍｍの逆送で既に、使用される小型歯が損傷される恐れがある。
【００４５】
図５では、研磨・鋸刃２の詳細が側面図で示されている。この図からはまず、切断方向で相前後して続いているマイクロ歯列３のマイクロ歯８，８´が互いに交差する方向で形成されていることが判る。従って研磨・鋸刃２はアサリを付けられた鋸刃である。さらに、相前後して続いているマイクロ歯８，８´の切断側が変わり、一方のマイクロ歯８は切り溝２４の一方の側に、その都度後続の他方のマイクロ歯８´は同じ切り溝２４の他方の側に係合する。このことは図６の断面図に示されている。より良い理解のために、この図６の断面図は、研磨・鋸刃２が、処理すべきワーク５に係合している状態を断面図で示している。
【００４６】
さらに図５から明らかなように、マイクロ歯列は、５°〜３０°のすくい角αで、切断物の表面に置かれる。この場合、すくい角は、各マイクロ歯８，８´の刃の表面と、隣接する切り溝２４の加工すべき表面に対する法線との間で規定される。すくい角αは図５では、点線で示されている。このすくい角αは、切断方向で法線に先行する角度であって、従来の歯列ではすくい角はこの法線に後続するもので、これに対し比較的広い角度６°〜１５°を成すものである。
【００４７】
図６の断面図ではこれに対して、２つの点線の間の切断角βが示されている。この場合、切断角βは、図６の断面図において、マイクロ歯８，８´が、切断方向の切り溝エッジに対して相対的に有している角度である。従来の歯列における切断角は通常、主として９０°である。本発明による歯列では、図６にも示されているように、切断角は４０°〜６０°である。
【００４８】
従って上述したように、本発明による材料分離装置１は特に木製のワーク５について記載されており、この装置は、先行技術に対して、これまで公知の切削鋸引き法の代わりに、欠損の少ない丁寧な研磨・鋸引き法を行うことを特徴とする。本発明による方法により、特別なマイクロ歯列３と、極めて僅かな厚さを有した本発明による研磨・鋸刃２を使用することにより、極めて細い切り溝を、高い精度で製作することができるので、使用材料の損失は著しく減じられる。さらに、丁寧な材料加工により、化粧張り板加工まで含む僅かな厚さのワーク５の取り扱いが可能である。しかしながら上記利点のためには、バンドソーホイール４，４´に沿って走行することによる又は鋸刃の逆送による破損から、極めて繊細なマイクロ歯列３を保護するために、使用する鋸刃２の新しい形式の製作、新しい形式のバンドクリーニング、高価な鋸刃ガイドが必要である。
【符号の説明】
【００４９】
１  材料分離装置
２  研磨・鋸刃
３  マイクロ歯列
４，４´  バンドソーホイール
５  ワーク
６  ベルトコンベヤ
７  旋回装置
８，８´  マイクロ歯
９，９´  マイクロ歯の刃
１０  供給ベルト
１１  第１の吹き付け装置
１２  第２の吹き付け装置
１３  受け装置
１４  フィルタ
１５  センサ
１６  調節装置
１７  鳩尾形歯列
２０  コンベヤベルト
２１  コンベヤローラ
２２  真空ノズル
２３  逆送防止装置
２４  切り溝
α  すくい角
β  切断角
【図１】
0005976099.tif 000002
【図２】
0005976099.tif 000003
【図３】
0005976099.tif 000004
【図４】
0005976099.tif 000005
【図５】
0005976099.tif 000006
【図６】
0005976099.tif 000007