(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、長手方向に延びるように配置されて、長手方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材とを備えた吸収性物品の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施した伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記伸縮部材の連続体を得る工程では、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該弾性部材の連続体を内包するように幅方向に折り畳み、該折り畳みにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合することにより、該帯状シートの連続体の長手方向に沿う両側部が重ね合わされてなる重合部、及び相対向する２層の該帯状シートの連続体間に該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得、次いで該連続体における該弾性部材連続体配置部を該重合部の一面側に折り曲げ、
前記延伸加工を、幅方向の一部に歯溝が設けられている前記歯溝ロールを加熱した状態で且つ該歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定し、前記弾性部材連続体配置部に限定して行う、吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、長手方向に延びるように配置されて、長手方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材とを備えた吸収性物品の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施した伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記伸縮部材の連続体を得る工程では、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該帯状シート連続体の長手方向に沿う一側部を幅方向の内方に折り曲げた後、更に該一側部を該幅方向の外方に折り曲げることにより、該弾性部材の連続体を内包するように、該帯状シート連続体をＺ字状に折り曲げて、該折り曲げにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合し、次いで該帯状シート連続体における、該弾性部材の連続体が固定された面上に、該弾性部材の連続体に沿って別の弾性部材の連続体を伸長状態で配置・固定し、引き続き、該帯状シート連続体の長手方向に沿う他側部を、幅方向の内方に折り曲げて該一側部に重ね合わせ、両側部の重合部を形成することで、相対向する２層の該帯状シート連続体間に複数本の該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得、然る後、該連続体における該弾性部材連続体配置部を、該重合部を介して反対側に反転させることによって、該弾性部材連続体配置部を該重合部の上方に位置させ、
前記延伸加工を、幅方向の一部に歯溝が設けられている前記歯溝ロールを加熱した状態で且つ該歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定し、前記弾性部材連続体配置部に限定して行う、吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記伸縮ギャザー部材の連続体を、前記吸収性物品の他の構成部材の連続体と接合させ、
該接合により得られた前記伸縮ギャザー部材の連続体と前記他の構成部材の連続体との複合体を、所定長さに切断する、請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
前記伸縮部材の連続体を、前記吸収性物品の他の構成部材の連続体と接合させ、
該接合により得られた前記伸縮部材の連続体と前記他の構成部材の連続体との複合体における前記伸縮部材の連続体に前記延伸加工を施し、
該延伸加工後の前記複合体を所定長さに切断する、請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
前記帯状シートの連続体として防漏壁形成用シートを用い、
前記伸縮ギャザー部材を用いて、防漏壁を製造する、請求項１ないし４のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材と、を備える吸収性物品の製造装置であって、
帯状シートの連続体を搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、
弾性部材の連続体を供給する供給手段と、
該帯状シートの連続体及び該弾性部材の連続体のそれぞれにホットメルト接着剤を塗工する塗工手段と、
該帯状シートの連続体を伸長状態の該弾性部材の連続体に合流させ、それにより帯状シートの連続体に弾性部材の連続体を伸長状態で接合させて、伸縮部材の連続体を得る伸縮部材形成手段と、
それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有し、前記伸縮部材の連続体における前記弾性部材の連続体が配置された部分を噛み込んで、該部分に対し、該弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を形成する、一対の歯溝ロールと、
該一対の歯溝ロールの下流側に配されたニップロールと、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールとを備え、該歯溝ロール間に、前記伸縮部材の連続体を、前記弾性部材の伸縮方向に伸長させつつ供給する伸長供給手段と、を有し、
前記伸縮部材形成手段は、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該弾性部材の連続体を内包するように幅方向に折り畳み、該折り畳みにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合することにより、該帯状シートの連続体の長手方向に沿う両側部が重ね合わされてなる重合部、及び相対向する２層の該帯状シートの連続体間に該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得る第１の折り曲げ手段と、
前記連続体における前記弾性部材連続体配置部を前記重合部の一面側に折り曲げる第２の折り曲げ手段とを備え、
前記歯溝ロールは加熱制御手段を備えているとともに幅方向の一部に歯溝が設けられており、該歯溝ロールの下流側に配された前記ニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された前記供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定した状態下に、前記延伸加工を、前記弾性部材連続体配置部に限定して行うように構成されている、吸収性物品の製造装置。
【請求項７】
所定の方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記伸縮部材の連続体を得る工程では、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該弾性部材の連続体を内包するように幅方向に折り畳み、該折り畳みにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合することにより、該帯状シートの連続体の長手方向に沿う両側部が重ね合わされてなる重合部、及び相対向する２層の該帯状シートの連続体間に該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得、次いで該連続体における該弾性部材連続体配置部を該重合部の一面側に折り曲げ、
前記延伸加工を、幅方向の一部に歯溝が設けられている前記歯溝ロールを加熱した状態で且つ該歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定し、前記弾性部材連続体配置部に限定して行う、伸縮ギャザー部材の製造方法。
【請求項８】
液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材と、を備える吸収性物品の製造装置であって、
帯状シートの連続体を搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、
弾性部材の連続体を供給する供給手段と、
該帯状シートの連続体及び該弾性部材の連続体のそれぞれにホットメルト接着剤を塗工する塗工手段と、
該帯状シートの連続体を伸長状態の該弾性部材の連続体に合流させ、それにより帯状シートの連続体に弾性部材の連続体を伸長状態で接合させて、伸縮部材の連続体を得る伸縮部材形成手段と、
それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有し、前記伸縮部材の連続体における前記弾性部材の連続体が配置された部分を噛み込んで、該部分に対し、該弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を形成する、一対の歯溝ロールと、
該一対の歯溝ロールの下流側に配されたニップロールと、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールとを備え、該歯溝ロール間に、前記伸縮部材の連続体を、前記弾性部材の伸縮方向に伸長させつつ供給する伸長供給手段と、を有し、
前記伸縮部材形成手段は、
前記伸縮部材の連続体を得る工程では、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該帯状シート連続体の長手方向に沿う一側部を幅方向の内方に折り曲げた後、更に該一側部を該幅方向の外方に折り曲げることにより、該弾性部材の連続体を内包するように、該帯状シート連続体をＺ字状に折り曲げて、該折り曲げにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合する第１の折り曲げ手段と、
前記帯状シート連続体における、前記弾性部材の連続体が固定された面上に、該弾性部材の連続体に沿って別の弾性部材の連続体を伸長状態で配置・固定し、引き続き、該帯状シート連続体の長手方向に沿う他側部を、幅方向の内方に折り曲げて該一側部に重ね合わせ、両側部の重合部を形成することで、相対向する２層の該帯状シート連続体間に複数本の該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得る第２の折り曲げ手段と、
前記連続体における前記弾性部材連続体配置部を、前記重合部を介して反対側に反転させることによって、該弾性部材連続体配置部を該重合部の上方に位置させる第３の折り曲げ手段とを備え、
前記歯溝ロールは加熱制御手段を備えているとともに幅方向の一部に歯溝が設けられており、該歯溝ロールの下流側に配された前記ニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された前記供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定した状態下に、前記延伸加工を、前記弾性部材連続体配置部に限定して行うように構成されている、吸収性物品の製造装置。
【請求項９】
所定の方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、それぞれの周面部にロール軸線方向に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記伸縮部材の連続体を得る工程では、前記弾性部材の連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該帯状シート連続体の長手方向に沿う一側部を幅方向の内方に折り曲げた後、更に該一側部を該幅方向の外方に折り曲げることにより、該弾性部材の連続体を内包するように、該帯状シート連続体をＺ字状に折り曲げて、該折り曲げにより相対した２層の間に該弾性部材の連続体を接合し、次いで該帯状シート連続体における、該弾性部材の連続体が固定された面上に、該弾性部材の連続体に沿って別の弾性部材の連続体を伸長状態で配置・固定し、引き続き、該帯状シート連続体の長手方向に沿う他側部を、幅方向の内方に折り曲げて該一側部に重ね合わせ、両側部の重合部を形成することで、相対向する２層の該帯状シート連続体間に複数本の該弾性部材の連続体を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部が形成された連続体を得、然る後、該連続体における該弾性部材連続体配置部を、該重合部を介して反対側に反転させることによって、該弾性部材連続体配置部を該重合部の上方に位置させ、
前記延伸加工を、幅方向の一部に歯溝が設けられている前記歯溝ロールを加熱した状態で且つ該歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、該歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定し、前記弾性部材連続体配置部に限定して行う、伸縮ギャザー部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生理用ナプキンや失禁パッド、おむつ等の吸収性物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
伸縮部材を有する吸収性物品の製造方法において、シートに伸長状態の弾性部材が固定されてなる該伸縮部材に対し、一対の歯溝ロールで延伸加工を施して、高伸長性を有する伸縮ギャザー部材を得る技術が知られている。例えば、特許文献１には、おむつを製造する方法として、シートに、伸長状態の弾性部材をホットメルト接着剤によって接合して、複合シートを得、該複合シートを該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該複合シートにおける該弾性部材が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施す技術が記載されている。この技術によれば、脚回りやウエスト周りの周縁開口部に設けられる伸縮ギャザー部材を、弾性部材の伸縮方向に引っ張った時の伸び量が大きく、また小さな力で伸びやすい高伸長性を有するものにできる。
【０００３】
一方、伸縮部材の延伸加工に関するものではないが、特許文献２には、ホットメルト型接着剤を介して表面シートと吸収体とを接合してなる積層体を、溝形成用の凸部を有するエンボスロールとそれに対向配置されたバックアップロールとの間に挿通して前記溝を形成する溝形成工程を具備し、前記溝形成工程においては、エンボスロールを加熱すると共に、バックアップロールを７０℃以上に加熱した状態において、これら両ロールによる溝形成を行う吸収性物品の製造方法が記載されている。特許文献２には、ロールを加熱することによってロール加圧時に吸収体側から滲み出すホットメルト接着剤のロールへの巻き付きを防止できると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１４８５３７号公報
【特許文献２】特開２００５−２１８６４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の技術においては、複合シートにおける該弾性部材が配置された部分に歯溝ロールで延伸加工を施す際に、歯溝ロールに噛まれた部分からホットメルト接着剤が滲み出す場合がある。滲み出たホットメルト接着剤は常温であると接着力が強いので歯溝ロールの歯に付着しやすく、付着したホットメルト接着剤によって歯の高さや幅が変化することがある。
【０００６】
したがって、本発明の課題は、ホットメルト接着剤の歯への付着を防止して、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を安定的に連続生産できるととともに、シートからの弾性部材の剥がれ防止が可能な吸収性物品の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の課題を解決すべく本発明者らは鋭意検討した結果、弾性部材連続体をシートに接合した後の延伸加工を、該弾性部材の連続した状態を保ったまま行うと、意外にも、弾性部材がシートから剥がれてしまう不都合が起こりにくくなることを知見した。
【０００８】
本発明は前記知見に基づきなされたものであり、液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、長手方向に延びるように配置されて、長手方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材とを備えた吸収性物品の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施した伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、吸収性物品の製造方法を提供することによって前記の課題を解決したものである。
【０００９】
また本発明は、液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材と、を備える吸収性物品の製造装置であって、
帯状シートの連続体を搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、
弾性部材の連続体を供給する供給手段と、
該帯状シートの連続体及び該弾性部材の連続体のそれぞれにホットメルト接着剤を塗工する塗工手段と、
該帯状シートの連続体を伸長状態の該弾性部材の連続体に合流させ、それにより帯状シートの連続体に弾性部材の連続体を伸長状態で接合させて、伸縮部材の連続体を得る伸縮部材形成手段と、
互いに噛み合う歯溝を有し、前記伸縮部材の連続体における前記弾性部材の連続体が配置された部分を噛み込んで、該部分に対し、該弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を形成する、一対の歯溝ロールと、
該一対の歯溝ロール間に、前記伸縮部材の連続体を、前記弾性部材の伸縮方向に伸長させつつ供給する伸長供給手段と、を有し、
前記歯溝ロールは加熱制御手段を備えている、吸収性物品の製造装置を提供するものである。
【００１０】
更に、本発明は、所定の方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材の製造方法であって、
一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、
該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を得、
前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、
前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、伸縮ギャザー部材の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ホットメルト接着剤の歯への付着を防止して、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を、安定的に連続生産できると共に、シートからの弾性部材の剥がれ防止が可能な吸収性物品の製造方法及び製造装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収性物品の一例である生理用ナプキンの肌当接面側を模式的に示す平面図である。
【図２】図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１に示す生理用ナプキンにおける伸縮ギャザー部材の一部を模式的に示す斜視図である。
【図４】図４は、本発明の製造方法の第１実施態様に用いられる吸収性物品の製造装置の概略図である。
【図５】図５は、伸縮部材の連続体に施す延伸加工の一例を模式的に示す斜視図である。
【図６】図６は、伸縮部材の連続体に延伸加工を施す様子を示す模式図である。
【図７】図７（ａ）、図７（ｂ）及び図７（ｃ）は、伸縮ギャザー部材の製造方法の手順を模式的に示す図である。
【図８】図８は、本発明の製造方法の第２実施態様に用いられる吸収性物品の製造装置を模式的に示す図である。
【図９】図９は、本発明の製造方法により製造される吸収性物品の他の例である生理用ナプキンの図２相当図である。
【図１０】図１０は、本発明の製造方法の第３実施態様に用いられる吸収性物品の製造装置を模式的に示す図である。
【図１１】図１１（ａ）、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）は、伸縮ギャザー部材の製造方法の他の手順を模式的に示す図である。
【図１２】図１２は、本発明の実施例における、延伸率を求める方法を示す説明図である。
【図１３】図１３は、伸縮ギャザー部材の製造における運転時間と該部材の延伸率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の方法は、伸縮ギャザーを有する吸収性物品の製造に関するものである。本発明の適用の対象となる吸収性物品としては、生理用ナプキン、おむつ、パンティライナ、失禁パッド等が挙げられる。また前記伸縮ギャザー部材としては、例えば、脚周りギャザーや起立機能及び防漏機能を有する防漏壁等が挙げられる。
【００１４】
図１ないし図３に、本発明の適用対象となる吸収性物品の一例としての生理用ナプキン１Ａを示す。ナプキン１Ａは、図１に示すように、着用時に着用者の排泄部（膣口）に対向配置される排泄部対向部Ａと、着用時に排泄部対向部Ａより着用者の背中側に配される後方部Ｂとを有している。また、ナプキン１Ａは、該ナプキン１Ａを下着又は吸収性物品支持具に固定するための粘着部（図示せず）を非肌当接面に有している。
【００１５】
ナプキン１Ａは、図１及び図２に示すように、液保持性の吸収体４及び該吸収体４の肌当接面側に配置された表面シート２を具備する実質的に縦長の吸収性本体１０のほか、該吸収性本体１０の長手方向に沿う両側部それぞれに配置され、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材としての一対の防漏壁５Ａ，５Ａと、吸収体４の非肌当接面側に配置された裏面シート３とを備えている。
【００１６】
表面シート２はナプキン１Ａの肌当接面を形成し、ナプキンの幅方向Ｙにおいて吸収体４の長手方向Ｘに沿う両側部間の領域内に収まっている。一方、ナプキン１Ａの非肌当接面を形成する裏面シート３は、図２に示すように、吸収体４の非肌当接面の全域を被覆し、更に吸収体４の長手方向Ｘに沿う両側縁からの外方に延出してサイドフラップ部６を形成している。サイドフラップ部６は、図１に示すように、一対のウイング部７，７を排泄部対向部Ａに、一対の後部フラップ部８，８を後方部Ｂに有している。
【００１７】
図１及び図２に示すように、吸収体４は、平面視において角が丸みを帯びた略矩形形状の下層吸収体４０と、該下層吸収体４０よりも幅狭でかつ該下層吸収体４０の幅方向Ｙの中央部の肌当接面側に隆起する上層吸収体４１とを具備している。ナプキン１Ａの肌当接面には、表面シート２及び吸収体４が裏面シート３に向かって一体的に凹陥した、線状の溝部９が形成されている。溝部９は、長手方向Ｘに延びる連続した環状の外側の溝部９Ａと、その内側に位置する略円弧状の溝部９Ｂ、９Ｃ、９Ｄとからなる。内側の溝部９Ｂ、９Ｃ、９Ｄは、ナプキン１Ａの幅方向に延びている。溝部９Ｂ、９Ｃ、９Ｄはナプキン１Ａの前方から後方に、この順で位置している。溝部９Ｂは、ナプキン１Ａの前方側に向けて凸状に湾曲している。溝部９Ｃ、９Ｄは、ナプキン１Ａの後方側に向けて凸状に湾曲している。各溝部９Ｂ、９Ｃ、９Ｄにおける左右の端部は、外側の溝部９Ａと連結しているか、又は外側の溝部９Ａから所定の距離だけ隔てた位置にある。溝部９Ｂ、９Ｃ、９Ｄの頂点の位置は、ナプキン１Ａの縦中心線（図示せず）上に位置している。
【００１８】
上層吸収体４１は長手方向Ｘに延びるように、溝部９Ｂと溝部９Ｃとの間に存在しているとともに、溝部９Ｃと溝部９Ｄとの間の２箇所に存在している。
【００１９】
防漏壁５Ａは、図２に示すように、幅方向Ｙに一定の幅を有する一枚の帯状シート（防漏壁形成用シート）５０と、該帯状シート５０に伸長状態で配置された弾性部材１５とを含んで構成され、基壁部５１と、該基壁部５１の上端部に連設されかつ弾性部材１５が伸長状態で配置固定された弾性部材配置部５３とを有している。防漏壁５Ａにおいて、相対向する帯状シート５０，５０間及び弾性部材１５と帯状シート５０との間はそれぞれ接合されている。防漏壁形成用シートとは、防漏壁の形成に用いられ撥水性を有するシートをいう。
【００２０】
基壁部５１は、吸収体４の上方にて表面シート２の肌当接面２ａに接合されており、その接合部１３を起点として着用時に着用者の肌側に向かって起立する起立部５２を有している。基壁部５１における起立部５２以外の部分は、吸収体４の長手方向Ｘに沿う側部に沿って巻き下げられ、更にその一部が該側部から幅方向Ｙの外方に延出して裏面シート３と重ね合わされ接合されている。また、基壁部５１（起立部５２）と表面シート２との接合部１３は、平面視において線状であり、長手方向Ｘに沿って防漏壁５Ａ（吸収性本体１０）の略全長に亘って延びている。
【００２１】
弾性部材配置部５３は、図１に示すように、吸収性本体１０の長手方向Ｘの略全長に亘って延びている。弾性部材配置部５３には、長手方向Ｘに延びる複数本の弾性部材１５が伸長状態で帯状シート５０に接合固定されていることによって、弾性伸縮性が付与されており、その伸縮方向は長手方向Ｘに一致している。複数本の弾性部材１５は、それぞれ、吸収性本体１０の長手方向Ｘの略全長に亘って配されている。弾性部材配置部５３は、長手方向Ｘに延びる複数本の弾性部材１５が幅方向Ｙに所定間隔を置いて配置されていることによって、図１〜図３に示すように面状に形成されている。
【００２２】
弾性部材配置部５３は、図２及び図３に示すように、起立部５２（基壁部５１）の上端部から幅方向Ｙの外方に張り出しており、起立部５２と合わせて、図２に示す如き幅方向Ｙに沿う断面視において、略逆Ｌ字状を形成するように起立する。一対の防漏壁５Ａ，５Ａそれぞれにおいて、弾性部材１５は、弾性部材配置部５３を構成する、折り曲げられて相対向している２枚の帯状シート５０，５０の間に伸長状態で配置されており、図示しない接着剤によってこれら２枚の帯状シート５０，５０に接合されている。なお、片側の防漏壁５Ａは１枚の帯状シート５０を用いており、図２のように２層に折り曲げることで、弾性部材１５は該２層の帯状シート５０，５０の間となる。防漏壁５Ａの形態は、これに制限されず、１枚の帯状シート５０を折り曲げる代わりに２枚の帯状シートを用いて、その間に弾性部材１５を接合してもよい。
【００２３】
図１に示すように、防漏壁５Ａの長手方向Ｘの前端部及び後端部には、それぞれ、弾性部材配置部５３が吸収性本体１０に固定されて、端部固定部５４（前端部固定部５４ａ，後端部固定部５４ｂ）が形成されている。
【００２４】
防漏壁５Ａは、伸長状態で配置された部分（弾性部材配置部５３）を構成する帯状シート５０が、該弾性部材１５の伸縮方向（長手方向Ｘ）に延伸加工されている。これにより、弾性部材配置部５３には、図３に示すように、弾性部材配置部５３の上面５３ａを構成する帯状シート５０が上方（着用者の肌側）に向けて凸状に隆起してなる畝状の襞２０が多数形成されていると共に、弾性部材配置部５３の下面５３ｂを構成する帯状シート５０が下方（着用者の肌側とは反対側）に向けて凸状に隆起してなる畝状の襞２１が多数形成されている。弾性部材配置部５３における多数の襞２０，２１は、それぞれ、弾性部材１５の伸縮方向（長手方向Ｘ）と直交する幅方向Ｙに延び、個々の襞２０，２１が吸収性本体１０の長手方向Ｘに沿って規則正しく列をなすように多数形成されたギャザーとなっている。
【００２５】
次に、前述した生理用ナプキン１Ａの製造方法を例にとり、本発明の吸収性物品の製造方法の第１実施態様について図面を参照して説明する。
【００２６】
第１実施態様の生理用ナプキン１Ａの製造方法は、一方向に延びる弾性部材連続体１５’を、その伸長状態下に、帯状シート連続体５０’に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材連続体５ａ’を得、該伸縮部材連続体５ａ’を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材連続体５ａ’における該弾性部材連続体１５’が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール８０，８１間に噛み込ませて、該部分に対し、弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を得、該伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を所定長さに切断する工程を有する。
【００２７】
図４には生理用ナプキン１Ａの製造装置の一実施形態が示されている。製造装置６０Ａは、図４に示すように、長尺状の帯状シート連続体５０’の搬送手段（図示せず）、弾性部材連続体１５’の供給手段（図示せず）及び接着剤の塗工手段６１，６２を備えている。また製造装置６０Ａは、伸縮部材連続体形成手段として、帯状シート連続体５０’に弾性部材連続体１５’を合流させる合流ロール６５、ガイド部材（図示せず）及び帯状シート連続体５０’の折り曲げ手段７１等を備えている。これらに加えて、製造装置６０Ａは、帯状シート連続体５０’の折り曲げ手段７２、延伸加工手段としての歯溝ロール（挟持体）８０，８１、切断手段としてのカットロール９１及びアンビルロール９２をも備えている。
【００２８】
折り曲げ手段７１，７２（及び後述する折り曲げ手段７３，７４，７５）としては、この種のシートの折り曲げ加工に使用可能な公知の装置を適宜用いることができる（例えば本出願人の先の出願に係る特開２００３−３３３９１号公報、特開２００４−１８０７８７等参照）。折り曲げ手段の一例として、折り曲げ対象である帯状シート連続体５０’の搬送経路の幅を規定するガイド部材、帯状シート連続体５０’を負圧吸着させる吸引手段等を含んで構成され、該ガイド部材が、帯状シート連続体５０’の搬送経路が搬送方向（ＭＤ）の下流側に向かって漸次狭まるように設けられているものが挙げられる。斯かる構成の折り曲げ手段を用い、ガイド部材を備えた搬送経路で帯状シート連続体５０’を搬送することにより、帯状シート連続体５０’における、ガイド部材で規定された搬送経路から幅方向（ＣＤ）の外方にはみ出した部分を、ＣＤの内方側に折り曲げることができる。
【００２９】
一対の歯溝ロール８０，８１は、それぞれの周面部に、ロール軸線方向（ＣＤ）に延びかつ互いに噛み合う歯溝を有している。より具体的には、一対の歯溝ロール８０，８１の周面部の全域には、図５に示すように、前記歯溝が形成された高延伸部８２が形成されている。互いに噛み合わされた両ロール８０，８１の高延伸部８２，８２間では、被延伸加工物（伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’）はＭＤに延伸加工が施される。
【００３０】
高延伸部８２には、図６に示すように、所定の高さＨを有する歯８２ａが形成されており、一対の歯溝ロール８０，８１それぞれの高延伸部８２どうしを互いに噛み合わせたときに、両ロールの歯溝が所定の噛み合い深さＤで噛み合うようになされている。
【００３１】
一対の歯溝ロール８０，８１それぞれの高延伸部８２どうしの噛み合い深さＤ（図６参照）は、被延伸加工物の延伸率を高め、該被延伸加工物に良好な伸長性を与えるために、被延伸加工物の材料にもよるが０．５ｍｍ以上が好ましく、０．５〜１０ｍｍが特に好ましい。一対の歯溝ロール８０，８１の噛み合い深さＤは、図６に示すように、歯溝ロール８０，８１どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯８２ａ，８２ａが重なり合う長さである。
【００３２】
また、歯溝ロール８０，８１の高延伸部８２は、隣接する歯のピッチＰ（図６参照）が、好ましくは０．５〜２０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１０ｍｍである。また、各歯８２ａの幅Ｗ（図６参照、最大幅）は、ピッチＰの好ましくは１／２未満であり、かつ歯８２ａの高さＨ（図６参照）は、好ましくは０．５〜２０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１０ｍｍである。歯溝ロール８０，８１それぞれにおける歯溝の形態がこのような条件を満たすものであると、両歯溝ロール８０，８１間に供給される被延伸加工物（伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’）に、高い伸長性を付与することができる。
【００３３】
歯のピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯８２ａの幅は、歯の高さ方向に亘って均一であっても良く、あるいは歯の根元から先端に向かって細くなる台形型であっても良く、あるいは長方形型、三角型等であっても良い。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。歯８２ａの幅Ｗは歯８２ａの根元の幅である。
【００３４】
歯溝ロール８０，８１の各ロール軸には、歯８２ａとは別に、ＪＩＳ  Ｂ１７０１に規定されている一般的なギアが、駆動用のギアとして取り付けられている。そして、この駆動用のギアが噛み合って回転することで、両ロール８０，８１それぞれの歯８２ａどうしが直接接触しなくても、両ロール８０，８１が同期して回転する。
【００３５】
被延伸加工物が通過する、歯溝ロール８０，８１間の隙間は、適宜精密に設定可能であり、該隙間をコントロールすることで、被延伸加工物の延伸倍率を容易に変更することができる。一対の歯溝ロールのうちの一方には、シリンダ等を用いた昇降機能（図示せず）が備わっており、前記隙間のコントロールが容易になされている。前記隙間の微調整には図示されていないが、くさび等を用いることができる。なお、図示した例においては、歯溝ロールは、歯溝部分とロールとが一体化されて構成されているが、歯溝部分だけをセグメント化して構成することもできる。歯溝部分のセグメント化とは、歯溝部分だけが別部材としてロールの周面部に対して着脱自在に取り付け可能になっている構造である。歯溝部分のセグメント化されていると、歯溝の噛み合わせ深さを調整、延伸倍率の変更、延伸パターンの変更などが容易になる。また、刃が磨耗してきた場合であっても、スペアパーツを準備しておけば容易に交換ができるため、ダウンタイムを短くしたり、設備費用を小さくすることができる。更に別の構成としては、スリーブ構造をとることもできる。スリーブ構造であっても同様に設備費用を少なくすることができる。
【００３６】
また、歯溝ロール８０，８１は、その周面（高延伸部８２の表面）を所定の温度に加熱しその状態を維持可能な温度制御手段が設けられている。具体的には、両ロールそれぞれに複数個埋め込まれた加熱手段（例えばカートリッジヒータ等）、及び測温手段等を具備している。
【００３７】
第１実施形態の生理用ナプキン１Ａは、図４に示す製造装置６０Ａを用いて製造することができる。図４に示すように、先ず、長尺状の帯状シート連続体５０’を搬送経路に沿って搬送手段（図示せず）で搬送しながら、合流ロール６５等の合流手段により、弾性部材連続体１５’を帯状シート連続体５０’に合流させる。これによって、該帯状シート連続体５０’の一面上にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に４本の糸状の弾性部材連続体１５’を伸長状態で配置・固定される。帯状シート連続体５０’に弾性部材連続体１５’を配置する前に、帯状シート連続体５０’の所定位置に接着剤を塗工手段６１で塗工するとともに、弾性部材連続体１５’に接着剤を塗工手段６２で塗工するため、該所定位置に弾性部材連続体１５’を配置することにより、弾性部材連続体１５’は該所定位置に固定される。こうして、帯状シート連続体５０’に４本の弾性部材連続体１５’が接着剤により伸長状態で接合される（図７（ａ）参照）。
【００３８】
次に、弾性部材連続体１５’が接合した帯状シート連続体５０’を、折り曲げ手段７１を用いて、帯状シート連続体５０’が、該帯状シート連続体５０’に接合された４本の弾性部材連続体１５’を内包するように折り曲げる（図７（ｂ）参照）。折り曲げ手段７１による帯状シート連続体５０’の折り曲げ（第１の折り曲げ）は、帯状シート連続体５０’をその幅方向（ＣＤ）に２つ折りすることによりなされ、これにより、本実施態様における被延伸加工物である、伸縮部材連続体５ａ’が形成される。図７（ｂ）に示すように、該伸縮部材連続体５ａ’において、帯状シート連続体５０’の長手方向（ＭＤ）に沿う両側部が重ね合わされてなる重合部５０ｃ、及び相対向する２層の帯状シート連続体５０’，５０’間に複数本（４本）の弾性部材連続体１５’を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部５３’が形成される。
【００３９】
次に、図７（ｂ）に示す如く２つ折りされた伸縮部材連続体５ａ’を、２つ折りされた状態のまま一対の歯溝ロール８０，８１間に供給し、前述した実施態様と同様に、弾性部材連続体配置部５３’を含む、該伸縮部材連続体５ａ’の略全体に延伸加工を施し、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を得る。伸縮部材連続体５ａ’の両ロール８０，８１間への供給は、両ロール８０，８１を挟んでＭＤの上流側に配された供給ニップロール９３ａ，９３ｂと、下流側に配された所定速度ニップロール９４ａ，９４ｂを用いて伸縮部材連続体５ａ’に一定のテンションを掛けながら行われ、これらのニップロールが装置６０Ａにおける伸長供給手段を構成している。本実施態様のように、延伸加工の加工領域が、伸縮部材連続体５ａ’の幅方向の略全体にわたる場合には、歯溝ロール８０，８１の下流側に配されたニップロール９４ａ，９４ｂの回転速度を、上流側に配された供給ニップロール９３ａ，９３ｂの回転速度よりも速い速度に設定することで、伸縮部材連続体５ａ’のより安定した搬送が可能となる。
両ロール８０，８１間では、弾性部材連続体配置部５３’を含む、伸縮部材連続体５ａ’の略全体が、搬送テンションによって弾性部材連続体１５’の伸縮方向（ＭＤ）に伸長された状態で、高延伸部８２，８２間に噛み込まれる。この噛み込まれた部分におけるシートの形成成分に伸びや破断が発生して適度に破壊されて、伸縮部材連続体５ａ’を構成する帯状シート連続体５０’の塑性変形が起こる。これにより得られる伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’に、弾性部材連続体１５’の伸縮方向に伸長性を発現する弾性部材連続体配置部５３’が形成される。
【００４０】
前記の延伸加工は、ロール８０，８１のうちの少なくとも一方、好ましくは両方を前記の加熱制御手段によって加熱した状態で行う。それゆえ、両ロール８０，８１に噛み込まれて帯状シート連続体５０’上にホットメルト接着剤が滲み出しても、そのホットメルト接着剤は、両ロール８０，８１の周面と接触して溶融状態となり、両ロール８０，８１の歯に付着しにくくなる。そのため、付着したホットメルト接着剤によって歯の高さや幅が変化し、帯状シート連続体５０’の延伸量が大きくなり連続生産に伴って延伸率の上昇が起こる現象を抑制し、生理用ナプキン１Ａを安定的に連続生産できる。また、両ロール８０，８１に付着したホットメルト接着剤を清掃する手間を省くことができる。歯溝ロール８０，８１の双方を加熱する場合、各ロールの周面温度は同温に設定する必要はなく、異なる温度であってもよい。
【００４１】
延伸加工を受ける被延伸加工物（すなわち伸縮部材連続体５ａ’）において、弾性部材１５は連続体１５’の形状で帯状シート連続体５０’に接合している。それゆえ、弾性部材連続体１５’のうち、延伸加工を受けた部位が加熱によって帯状シート連続体５０’から一旦剥がれたとしても、該部位の前後に帯状シート連続体５０’と接合した部分が存在するので、該部位は伸長された状態のまま、シート連続体５０’と接合した状態に戻りやすい。このため、本実施態様の製造方法では、歯溝ロール８０，８１を加熱しても、弾性部材連続体１５’が帯状シート連続体５０’から剥がれてしまう問題が起こりにくい。
【００４２】
延伸加工時の歯溝ロール８０，８１の周面温度は、弾性部材連続体１５’の固定に用いるホットメルト接着剤の軟化点ＴSに対し、２０℃低い温度以上であることが好ましい。このような温度に設定することで、ホットメルト接着剤の接着力を、ホットメルト接着剤の歯溝ロール８０，８１への付着を確実に防止可能な程度に低下させることができる。軟化点ＴSはＪＩＳ−Ｋ−２２０７の環球法に基づき測定される軟化点を指す。
【００４３】
ホットメルト接着剤の歯溝ロール８０，８１への付着を確実に防止可能な程度に低い接着力とは、例えば、０．２ｋｇ／ｃｍ2以下であることが好ましく、より好ましくは０．１ｋｇ／ｃｍ2以下である。歯溝ロールの周面温度に対するホットメルト接着剤の接着力は、以下の方法で測定される接着力の値と見なすことができる。
【００４４】
＜接着力の測定方法＞
前記の接着力の測定は、プローブタック試験法を用いて行う。具体的には、該接着力は、テスター産業（株）社製のプローブタックテスターを用いて測定する。該試験機におけるプローブには、ヒータ及び温度測定用のセンサが含ませてある。プローブの相手側には、受け台が設置されており、この受け台の上にＯＰＰテープ片（１ｃｍ×１ｃｍ）が固定されており、該ＯＰＰテープ片に、坪量３０ｇｓｍのホットメルト接着剤が全面塗工されている。プローブ温度を所定値に設定した上で、プローブの先端径：φ４．５ｍｍ、圧着速度：０．５ｃｍ／ｓｅｃ、圧着荷重：１ｋｇの条件で、プローブとホットメルト接着剤が塗工されたＯＰＰテープ片とを圧着させる。圧着時間は１ｓｅｃとする。圧着後、引き剥がし速さ０．５ｃｍ／ｓｅｃの条件で引き剥がし強度を測定し、設定温度に対する接着力（ｋｇ／ｃｍ2）とする。
【００４５】
また、歯溝ロール８０，８１それぞれの周面温度の上限は、伸縮ギャザー部材連続体を構成する帯状シート連続体の硬化を防ぐ観点から、帯状シート連続体を構成する材料の(樹脂)の融点より低くすることが好ましく、帯状シート連続体を構成する樹脂の融点より２０°以上低くすることが更に好ましい。ここでいう帯状シート連続体を構成する樹脂の融点とは、帯状シート連続体を構成する樹脂が複数ある場合、複数の樹脂のうち、最も融点が低い樹脂の融点を指す。帯状シート連続体を構成する樹脂が複数ある場合とは、例えば、帯状シート連続体が、複数の樹脂からなる複合繊維から構成されている場合や、複数の繊維から構成されている場合をいう。
【００４６】
なお、延伸加工を受ける帯状シート連続体５０’において弾性部材連続体１５’の配置箇所は、弾性部材連続体１５’の存在により僅かに隆起している。このため、延伸加工時に歯溝ロール８０，８１の歯８２ａは、帯状シート連続体５０’における該隆起した部分に当接し、弾性部材連続体１５’間の部位には実質的に当接しない。それゆえ、第１実施態様の製造方法では、弾性部材連続体が接合されていないシートに延伸加工を施す場合に比べて、ホットメルト接着剤の滲み出す面積は小さい。
【００４７】
また、延伸加工された帯状シート連続体５０’においては、延伸加工によって相対的に坪量が低下した部分が存在し、ホットメルト接着剤は、この坪量が低い部分から特に滲み出しやすい。延伸加工により得られる伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’は、弾性部材連続体１５’の存在により、図３に示す凸状の襞が形成されるところ、坪量が低下した部分は、該凸状の襞における頂点部分ではなく、側壁部分に位置する傾向にある。このため滲み出したホットメルト接着剤は、第１実施態様の製造方法により製造された伸縮ギャザー部材の表面に露出しにくい。
【００４８】
本実施態様においては伸縮部材連続体５ａ’を弾性部材の伸縮方向（ＭＤ）に伸長させた状態で、該弾性部材連続体１５’が配された部分に延伸加工を施している。ここで、「伸縮部材連続体５ａ’を弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態」とは、伸縮部材連続体５ａ’における弾性部材連続体１５’（延伸加工が施される部分の弾性部材連続体１５’）が、搬送テンション等によって引っ張られることによって、該伸縮部材連続体５ａ’を構成する帯状シート連続体への該弾性部材の接合固定時における伸長率（以下、接合時伸長率ともいう）と略同じ伸長率で伸長している状態を意味し、該伸縮部材連続体５ａ’を構成する帯状シート連続体が伸長されているか否かを問わない。ここで、接合時伸長率と略同じ伸長率は、接合時伸長率よりも若干小さい伸長率から若干大きい伸長率までを含むものであり、具体的には、接合時伸長率に対して０．５〜１．５倍の範囲にあることが好ましい。
【００４９】
延伸加工後、図７（ｂ）に示す如く折り曲げられた状態の伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を、折り曲げ手段７２を用いて、図７（ｃ）に示す如く折り曲げる。折り曲げ手段７２による伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’の折り曲げ（第２の折り曲げ）は、弾性部材連続体配置部５３’を重合部５０ｃの一面側に折り曲げることによりなされる。図示しないが、装置６０Ａにおいては、図７（ｂ）の如く折り曲げられた一対の伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’が、それぞれの弾性部材連続体配置部５３’どうしが向き合うように帯状シート連続体５０’の幅方向（ＣＤ）に並んだ状態で搬送されており、折り曲げ手段７２は、該一対の伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’それぞれの弾性部材連続体配置部５３’を、重合部５０ｃにおける肌当接面側に折り曲げる。折り曲げ手段７２の下流側に配置されたニップロール９５ａ，９５ｂは、折り加工の下流において被折り加工物を引っ張る役割を果たす。この点は、図４並びに後述する図８及び図１０に示す各折り曲げ手段の下流に配置されたニップロール９３ａ，９３ｂ，９６ａ，９６ｂ，９７ａ，９７ｂ，９８ａ，９８ｂも同様である。
【００５０】
その後、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’（防漏壁５Ａ連続体）を、防漏壁５Ａを除く、ナプキン１Ａの他の構成部材の連続体と接合させる。図４に示す例では、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を、所定手段（図示せず）によって、表面シート連続体２’と接合させる。次に、該接合によって得られた伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’と表面シート連続体２’との複合体に、所定手段（図示せず）によって、吸収体間欠体４’を接合させる。図４に示すように、吸収体間欠体４’は、吸収体原料の堆積物からなる吸収体連続体４ａ’を、カットロール９９ａとアンビルロール９９ｂとの間に挟み、所定長さに切断してなる個々の吸収体４が、搬送方向（ＭＤ）に間欠的に並んだものである。更に、前記の接合によって得られた伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’と表面シート連続体２’と吸収体間欠体４’との複合体に、所定手段（図示せず）によって、裏面シート連続体３’を接合させる。これにより、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’と表面シート連続体２’と吸収体間欠体４’と裏面シート連続体３’との複合体１’が得られる。表面シート連続体２’と裏面シート連続体３’とは、吸収体間欠体４’の周囲において接着剤または融着により接合されている。
【００５１】
切断手段としてのカットロール９１は周面に切断刃を有し、アンビルロール９２は周面平滑である。前記複合体１’を両ロール９１，９２の回転により所定長さに切断すると、目的とする生理用ナプキン１Ａが得られる。
【００５２】
前述した製造工程に用いる各形成材料について説明すると、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を構成する帯状シート連続体５０’としては、例えば不織布、樹脂シート、エラストマー材料、エラストマーを含むシート複合材料等を用いることができる。特に伸長性、柔軟性、肌触り感の観点から、不織布が好ましい。更に、前記の製造工程のように防漏壁形成に使用する場合、撥水性を有する不織布が好ましい。使用可能な不織布としては、例えば弾性繊維若しくは非弾性繊維からなるスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンドとメルトブローンとを組み合わせたＳＭＳ不織布、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、エアーレイド不織布、レジンボンド不織布等の各種製法によるものが挙げられる。使用可能な不織布を構成する繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、アクリル等の合成樹脂が挙げられる。
繊維空隙を小さくし、ホットメルト接着剤の滲み出しを一層防止する観点からは、スパンボンド不織布やＳＭＳ不織布を用いるのが好ましい。
【００５３】
また、弾性部材連続体１５’としては、この種のおむつに従来用いられている公知の材質のものを特に制限なく用いることができる。材質としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等が挙げられる。その形態としては、糸状、帯状、リボン状、フィルム状、ネット状等から適宜選択することができ、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’においてホットメルト接着剤が滲み出しやすい弾性部材連続体配置部の面積を小さくする観点から、糸状が好ましい。
また、帯状シート連続体５０’と弾性部材連続体１５’との接合に用いられる接着剤としては、例えば、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、ポリオレフィン系、のホットメルト接着剤が挙げられる。またホットメルト接着剤は、軟化点が７０〜１５０℃であるものを用いることが好ましい。
【００５４】
その他、吸収性物品の製造に用いる各種部材（表面シート２、裏面シート、及び吸収体４等の連続体の材料）としては、この種のおむつに従来用いられている各種公知のものを特に制限なく用いることができる。
【００５５】
以下、第２及び第３実施態様の吸収性物品の製造方法を説明する。以下の説明においては、前述した第１実施態様と同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前述した第１実施形態及び第２実施形態の説明が適宜適用される。
【００５６】
図８に、第２実施態様の製造方法に用いる製造装置６０Ｂを示す。製造装置６０Ａを用いた本発明の製造方法の第１実施態様では、図７（ｂ）に示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体５ａ’に、一対の歯溝ロール８０，８１を用いて延伸加工を施した後、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’を、折り曲げ手段７２を用いて図７（ｃ）に示す如く折り曲げたが、本製造装置６０Ｂを用いた吸収性物品の製造方法では、図８に示すように、折り曲げ手段７２を用い、図７（ｃ）に示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体５ａ’に、一対の歯溝ロール８０，８１を用いて延伸加工を施す。第２実施態様によっても、第１実施態様と同様に、生理用ナプキン１Ａが安定的に得られる。
【００５７】
第３実施態様の製造方法は、前述した生理用ナプキン１Ａに代えて、図９に示す生理用ナプキン１Ｂを製造するものである。以下の生理用ナプキン１Ｂの説明については前述した生理用ナプキン１Ａと異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。説明しない構成部分は、生理用ナプキン１Ａについての説明が適宜適用される。
【００５８】
生理用ナプキン１Ａの防漏壁５Ａが幅方向Ｙに沿う断面視において略逆Ｌ字状に起立していたのに対し、該生理用ナプキン１Ｂの防漏壁５Ｂは、該断面視において起立部５２及び弾性部材配置部５３が略Ｔ字状を形成するように起立する。
具体的には、ナプキン１Ｂにおける防漏壁５Ｂは、図９に示すように弾性部材配置部（面状部）５３が、起立部５２（基壁部５１）の上端部から幅方向Ｙの外方に略水平に張り出す外方弾性部材配置部５３Ｂだけでなく、該上端部から幅方向Ｙの内方に略水平に張り出す内方弾性部材配置部５３Ａを有し、両者が一体となって平面状に形成されている。なお、外方弾性部材配置部は、１枚の帯状シートが折り曲げられてなる相対向する２層の帯状シート５０，５０の間に２本、内方弾性部材配置部は４本の弾性部材１５が、それぞれ伸長状態で配置・接合されている。また、防漏壁５Ｂの基壁部５１における起立部５２以外の部分は、吸収体４（下層吸収体４０）の長手方向Ｘに沿う側部に沿って巻き下げられ、更にその一部が吸収体４（下層吸収体４０）と裏面シート３との間に介在配置されて、接着剤やヒートシール等の公知の接合手段によって固定されている。
【００５９】
生理用ナプキン１Ｂの製造方法は、図１０に示す製造装置６０Ｃを用い、次のように実施することができる。同図に示すように、長尺状の帯状シート連続体５０’を搬送経路に沿って搬送手段（図示せず）で搬送しながら、前記合流手段によって、該帯状シート連続体５０’の一面上にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に２本の糸状の弾性部材連続体１５’を伸長状態で配置・固定する。それによって、帯状シート連続体５０’に、２本の弾性部材連続体１５’が、接着剤によって伸長状態で接合される。
【００６０】
次に、折り曲げ手段７３を用いて、帯状シート連続体５０’を、該帯状シート連続体５０’が該帯状シート連続体５０’に接合された２本の弾性部材連続体１５’を内包するように折り曲げる（図１１（ａ）参照）。折り曲げ手段７３による伸縮ギャザー部材連続体５Ｂ’の折り曲げ（第１の折り曲げ）は、帯状シート連続体５０’の長手方向（ＭＤ）に沿う一側部５０ａを幅方向（ＣＤ）の内方に折り曲げた後、更に該一側部５０ａを該幅方向の外方に折り曲げることによりなされ、これにより帯状シート連続体５０’は、図１１（ａ）に示すようにＺ字状に折り曲げられる。
【００６１】
次に、帯状シート連続体５０’における、２本の弾性部材連続体１５’が固定された面上に、該２本の弾性部材連続体１５’に沿ってほぼ等間隔に４本の糸状の弾性部材連続体１５’を伸長状態で配置・固定する。４本の弾性部材連続体１５’には、帯状シート連続体５０’上に供給する前に塗工手段６３で接着剤を塗工する。
【００６２】
引き続き、折り曲げ手段７４を用いて、帯状シート連続体５０’を、該帯状シート連続体５０’に接合された６本の弾性部材連続体１５’を内包するように折り曲げる（図１１（ｂ）参照）。折り曲げ手段７４による伸縮ギャザー部材連続体５Ｂ’の折り曲げ（第２の折り曲げ）は、帯状シート連続体５０’の長手方向（ＭＤ）に沿う他側部５０ｂ（第１の折り曲げにより折り曲げられた一側部５０ａとは反対側の側部）を、幅方向（ＣＤ）の内方に折り曲げて一側部５０ａに重ね合わせ、両側部５０ａ，５０ｂの重合部５０ｃを形成することによりなされ、これにより、相対向する２層の帯状シート連続体５０’，５０’間に複数本（６本）の弾性部材連続体１５’を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部５３’が形成される。
【００６３】
図１１（ｂ）に示す如く折り曲げられた帯状シート連続体５０’は、折り曲げ手段７５を用いて、図１１（ｃ）に示すとおり折り曲げられる。折り曲げ手段７５による帯状シート連続体５０’の折り曲げ（第３の折り曲げ）は、弾性部材連続体配置部５３’を、重合部５０ｃを介して反対側に反転させることによりなされ、これによって、弾性部材連続体配置部５３’が重合部５０ｃの上方に位置した、本実施態様の被延伸加工物である伸縮部材連続体５ｂ’が形成される。
【００６４】
こうして、帯状シート連続体５０’が弾性部材連続体１５’を内包するように折り曲げられて図１１（ｃ）に示す如き折り曲げ状態とされた、伸縮部材連続体５ｂ’を、一対の歯溝ロール８０，８１間に供給して延伸加工を行う。
伸縮部材連続体５ｂ’に延伸加工を施した後の工程は、第１実施態様と同様であるため説明を省略する。
【００６５】
なお、第３実施態様において、図１１（ｃ）に示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体５ｂ’に延伸加工を施す代わりに、折り曲げ手段７４を用いて図１１（ｂ）に示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体５ｂ’に、一対の歯溝ロール８０，８１を用いて延伸加工を施して弾性部材連続体配置部５３’を形成した後、延伸加工により得られた該伸縮ギャザー部材連続体５Ｂ’を、折り曲げ手段７５を用いて図１１（ｃ）に示す如く折り曲げてもよい。
【００６６】
以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施形態、前記実施態様に制限されない。例えば、第１ないし第３実施態様においては、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体を、生理用ナプキンの他の構成部材に接合させ、該接合により得られた伸縮ギャザー部材連続体と該他の構成部材の連続体との複合体１’を、所定長さに切断していた。これに代えて、延伸加工が施される前の伸縮部材連続体を、生理用ナプキンの他の構成部材と接合させ、該接合により得られた伸縮部材連続体と該他の構成部材の連続体との複合体における伸縮部材連続体に延伸加工を施し、その後、該延伸加工後の前記複合体を所定長さに切断してもよい。
【００６７】
また、第１ないし第３実施態様においては、弾性部材連続体が接合した帯状シート連続体５０’を、該弾性部材連続体を内包するように幅方向に折り畳んで、該折り畳みにより相対した２層５０’，５０’の間に弾性部材連続体を接合することにより、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’を得ていた。しかし、弾性部材連続体１５’が接合した帯状シートの連続体５０’に、更に別の帯状シート連続体とを合流させて、２枚の帯状シート連続体の間に該弾性部材連続体を接合することにより、伸縮部材の連続体を得てもよい。
【００６８】
また、図７（ｂ）や図１１（ｂ）においては、帯状シート連続体を側部どうしが重ねあわされた重合部を形成するように折り曲げたが、必ずしもその必要はない。例えば、第１及び第２実施態様において、帯状シート連続体を図７（ｂ）のように折り曲げる代わりに、帯状シート連続体の幅方向の一部のみを二層とするように折り曲げ、その層間に弾性部材連続体を挟持固定して弾性部材配置部を形成して、防漏壁における基壁部を一層の帯状シートで形成してもよい。
【００６９】
また、前述した第１ないし第３実施態様では、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’の幅方向（ＣＤ）の全体が延伸加工されていたが、本発明においては、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’の弾性部材連続体配置部５３’が延伸加工されていればよく、延伸加工が施される部分は前記実施形態に制限されない。例えば、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’において、弾性部材連続体配置部５３’に加えて、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’における、基壁部５１の一部、具体的には、接合部１３（吸収体４の上方に位置する表面シート２との接合部）を基準として着用時に該接合部１３よりも着用者の肌側に位置する、起立部５２（基壁部５１の上方部）を構成する部分が延伸加工されて、基壁部５１における起立部５２以外の部分（基壁部５１の下方部）を構成する部分は、延伸加工が施されていなくてもよい。
【００７０】
また、前述した第１ないし第３実施態様では、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’が長手方向に連続的に延伸加工されていた。しかし、弾性部材連続体に延伸加工を施すことを前提に、伸縮部材連続体５ａ’又は５ｂ’に間欠的に延伸加工を施してもよい。このような間欠的な延伸加工により、防漏壁５Ａ又は５Ｂにおける、端部固定部５４を含んでそれよりも長手方向Ｘの外方に位置する部分（防漏壁の長手方向端部）を構成する部分には、延伸加工を施さないようにしてもよい。
【００７１】
また、略円筒形状の一対の歯溝ロールの歯溝は、該歯溝ロールの円周方向及びロール軸方向（幅方向）において周面の全域に設けず、被延伸加工物における延伸加工が必要な部分に合わせて、周面に部分的に設けてもよい。例えば、歯溝ロールの幅方向の一部に歯溝を設けて、帯状シート連続体における歯溝加工領域を、弾性部材連続体の配置箇所に限定する場合、帯状シート連続体の大半は延伸されない。このため、帯状シート連続体としてスパンボンドのような伸びのほとんど生じない不織布を使用し、歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定すると、より安定した搬送が可能となる。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７３】
〔実施例１〕
第１実施態様の生理用ナプキンの製造方法と実質的に同様の方法で伸縮部材連続体５ａ’を得、該伸縮部材連続体５ａ’に対し延伸加工を施した。具体的には、帯状シート連続体５０’にホットメルト接着剤を介して４本の弾性部材連続体１５’を伸長状態〔弾性部材連続体１５’を自然長の１．４倍の長さに引き伸ばした状態（伸長率１４０％の状態）〕で接合した後、折り曲げ手段７１を用いて、図７（ｂ）に示す伸縮部材連続体５ａ’を得た。弾性部材連続体配置部５３’の幅方向（ＣＤ）の幅Ｌ１（図７（ｂ）参照）は１０ｍｍ、延伸加工時の伸縮部材連続体５ａ’の幅方向（ＣＤ）の幅Ｌ２（図７（ｂ）参照）は４０ｍｍであった。
前記伸縮部材連続体５ａ’に、一対の歯溝ロール８０，８１によって延伸加工を施した。延伸加工時の歯溝ロール８０，８１それぞれの加熱温度はいずれも９０℃とした。一対の歯溝ロール８０，８１からなる延伸加工装置の運転開始から１、１０、３０分間経過した各時点における被延伸加工部位の延伸率を後述する方法で測定した。
帯状シート連続体５０’としては、坪量３０ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を用いた。前記スパンボンド不織布の構成繊維は、芯成分がポリプロピレン、鞘成分がポリエチレンでありかつ両成分の含有比率が５０：５０である、芯鞘型複合繊維であった。帯状シート連続体５０’を構成する樹脂の融点は、１２５℃であった。帯状シート連続体５０’に配置・固定させる弾性部材として、４本の糸ゴムを用いた。ホットメルト接着剤としては、組成がスチレン−ブタジエン共重合体で、軟化点が９４℃のものを用いた。伸縮部材連続体５ａ’の延伸加工は、該伸縮部材連続体５ａ’を構成する４本の糸ゴムを伸長させた状態（糸ゴムを接合時伸長率と略同じ伸長率で伸長させた状態）で実施した。延伸加工における諸条件は次のとおりである。延伸加工装置における歯溝の噛み合い深さ（図６の符号Ｄに相当する深さ）：１．０ｍｍ、隣接する歯のピッチ（図６の符号Ｐに相当する距離）：２．０ｍｍ、歯の幅（図６の符号Ｗに相当する、延伸加工方向の長さ）：０．５ｍｍ、搬送速度：１５０ｍ／ｍｉｎ。
【００７４】
伸縮部材連続体５ａ’の延伸率は、以下のようにして測定した。
先ず、延伸加工前の伸縮部材連続体５ａ’にロールスタンパーによって基準長さ（１００ｍｍ）ごとに予め印をつけておいた。延伸加工装置の運転開始からの経過時間をタイマーで測定し、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’から、運転開始からの前記各時間（以下運転時間という）がそれぞれ経過した時点での被延伸加工部位である切断片を得た。該各切断片は、連続する二つの印を含むように、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’をその幅方向に、３００ｍｍの長手方向長さで切断したものである。各運転時間が経過した時点における被延伸加工部位の特定は、各経過時間の経過ごとに、帯状シート連続体に経過時間を記したテープを貼付し、運転停止後に、各経過時間を示すテープが貼付された部位を回収することで、被延伸加工部位の特定を行った。
また、延伸加工前の伸縮部材連続体５ａ’からも、前記切断片と同様の切断片を切り出した。
各切断片に、図１２に示すように、ロールを介して１００ｇｆの荷重を掛けて、該荷重が掛かった状態における、連続した２つの印の間の、弾性部材に沿う長さ（以下、印間長さという）を測定した。延伸加工前の切断片において測定された印間長さを基準長さＬ０とし、延伸加工後の切断片において測定された印間長さを延伸後長さＬ１とした。
各運転時間に対する延伸率は、下記式によって求めた。
延伸率(％)＝〔（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０〕×１００
【００７５】
〔比較例１〕
伸縮部材連続体５ａ’に常温の歯溝ロールで延伸加工を施し、延伸加工装置の運転開始から１、５、１５、２５分間が経過した時点での被延伸加工部位である切断片を得、歯溝の噛み合い深さを０．７ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、各運転時間に対する延伸率を求めた。
【００７６】
実施例１及び比較例１について、各運転時間に対して得られた延伸率を図１３のグラフに示す。図１３において、黒塗りの四角形及び三角形で示した実施例１及び比較例２のプロットにおいては、グラフを見やすくするために、比較例１のプロット位置を、実施例１よりも１分ぶんだけ後ろにずらしてある。比較例１の延伸加工は、運転時間の経過とともに、延伸率が上昇しているのに対し、実施例１の延伸加工は延伸率が安定していることが分かる。また、伸縮ギャザー部材連続体５Ａ’においては、延伸加工による弾性部材連続体１５’の帯状シート連続体５０’からの剥がれは見られなかった。このことから、実施例における吸収性物品の製造方法によれば、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を安定的に連続生産できると共に、帯状シート連続体５０’からの弾性部材連続体１５’の剥がれも防止できることが分かる。
【符号の説明】
【００７７】
１Ａ，１Ｂ  生理用ナプキン（吸収性物品）
２  表面シート
３  裏面シート
４  吸収体
５Ａ，５Ｂ  防漏壁（伸縮ギャザー部材）
５Ａ’，５Ｂ’  伸縮ギャザー部材連続体
５ａ’，５ｂ’  伸縮部材連続体
１０  吸収性本体
１５  弾性部材
１５’  弾性部材連続体
２０，２１  襞
５０  帯状シート（防漏壁形成用シート）
５０’  帯状シート連続体
５１  基壁部
５３  弾性部材配置部（面状部、被延伸加工部）
６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ，６０Ｄ  生理用ナプキンの製造装置
６１，６２，６３  接着剤の塗工手段
７１，７２，７３，７４，７５  折り曲げ手段
８０，８１  歯溝ロール
８２ａ  歯
９１  カットロール
９２  アンビルロール
【図１】
0006025327.tif 000002
【図２】
0006025327.tif 000003
【図３】
0006025327.tif 000004
【図４】
0006025327.tif 000005
【図５】
0006025327.tif 000006
【図６】
0006025327.tif 000007
【図７】
0006025327.tif 000008
【図８】
0006025327.tif 000009
【図９】
0006025327.tif 000010
【図１０】
0006025327.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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