(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
体積平均粒径が１〜３００ｎｍのプラチナからなる粒子材料と前記粒子材料が担持されている炭化ジルコニウムからなる無機材料と前記粒子材料と前記無機材料との間に介設されるコロイダルシリカからなるシリカ層とを有するプラチナ−炭化ジルコニウム複合体と、
体積平均粒径が１００ｎｍ〜３００ｎｍのカーボン粒子と前記カーボン粒子に表面が被覆され且つ前記カーボン粒子より平均粒径が大きく炭化ジルコニウムからなるセラミックス粒子とを有し、前記カーボン粒子及び前記セラミックス粒子が接する部位近傍にホウ化物を含有するカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体と、
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体及び前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を分散する樹脂材料と、
を有する樹脂組成物であって、
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体と比較して質量基準で１倍から３倍含まれている、
炊飯器の内面コートに用いられるか、又は、寝具の表面に配設される赤外線放射樹脂組成物。
【請求項２】
体積平均粒径が１〜３００ｎｍのプラチナからなる粒子材料と前記粒子材料が担持されている炭化ジルコニウムからなる無機材料と前記粒子材料と前記無機材料との間に介設されるコロイダルシリカからなるシリカ層とを有するプラチナ−炭化ジルコニウム複合体と、
体積平均粒径が１００ｎｍ〜３００ｎｍのカーボン粒子と前記カーボン粒子に表面が被覆され且つ前記カーボン粒子より平均粒径が大きく炭化ジルコニウムからなるセラミックス粒子とを有し、前記カーボン粒子及び前記セラミックス粒子が接する部位近傍にホウ化物を含有するカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体と、
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体及び前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を分散する樹脂材料と、
を有する樹脂組成物であって、
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は前記樹脂組成物の質量を基準として３％〜８％含まれ、
前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体は前記樹脂組成物の質量を基準として２％〜４．５％含まれている、
炊飯器の内面コートに用いられるか、又は、寝具の表面に配設される赤外線放射樹脂組成物。
【請求項３】
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体に含まれるプラチナの質量は炭化ジルコニウムの質量１００ｇ当たり２００μg以上である請求項１又は２に記載の赤外線放射樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の赤外線放射樹脂組成物を有する炊飯器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、美味しいご飯が炊ける炊飯器に関する。また、炊飯器の内面コートに適した赤外線放射樹脂組成物が寝具にも適していることの発見に基づく赤外線放射樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の炊飯器の内釜や内蓋の内面には樹脂組成物にてコートされていることが多く、プラチナ粒子を露出するように分散させた樹脂にて内面をコートしたものを本発明者らは開発している（特許文献１）。内釜などの表面に露出したプラチナの作用により炊飯時の水の性状が変化して美味しいご飯が炊けることとなった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１２９２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記実情に鑑み完成されたものであり、従来開発したものよりも美味しいご飯が炊けるようにすることを目的として炊飯器を提供することを解決すべき課題とする。
【０００５】
更に、炊飯器用内釜などの内面コートに適したものとして開発した材料が寝具にも適していることを発見し、その知見に基づき完成した寝具にも好適な赤外線放射樹脂組成物に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）上記課題を解決する赤外線放射樹脂組成物は、体積平均粒径が１〜３００ｎｍのプラチナからなる粒子材料と前記粒子材料が担持されている炭化ジルコニウムからなる無機材料と前記粒子材料と前記無機材料との間に介設されるコロイダルシリカからなるシリカ層とを有するプラチナ−炭化ジルコニウム複合体と、
体積平均粒径が１００ｎｍ〜３００ｎｍのカーボン粒子と前記カーボン粒子に表面が被覆され且つ前記カーボン粒子より平均粒径が大きく炭化ジルコニウムからなるセラミックス粒子とを有し、前記カーボン粒子及び前記セラミックス粒子が接する部位近傍にホウ化物を含有するカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体と、
前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体及び前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を分散する樹脂材料と、
を有する赤外線放射効果樹脂組成物である。
【０００７】
この赤外線放射樹脂組成物は炊飯器の内面コートや寝具に適用することが効果的である。
【０００８】
本願発明者らはプラチナ−炭化ジルコニウム複合体とカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体とを共存させることにより美味しくご飯を炊き上げることができることを発見して本発明を完成したものである。
【０００９】
美味しいご飯が炊ける理由を以下のように推測している。
【００１０】
プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は表面にプラチナの粒子を担持しており、プラチナの触媒効果と炭化ジルコニウムによる赤外線放射効果（特に遠赤外線領域での効果）が発揮されることとなる。そしてカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を共存させることにより炭化ジルコニウム単独のものと比べて短波長側（可視光に近い近赤外線領域側）での赤外線放射効果が付加されることになる。すなわち、近赤外線領域から遠赤外線領域までの広範囲での赤外線放射効果とプラチナによる水の改質効果とが相俟って米に含まれるデンプンのアルファ化を確実に進行させることができ、ご飯が美味しくなるものと考える。
【００１１】
波長０．８μｍから１ｍｍ（１０００μｍ）の電磁波を総称して赤外線と呼び、図１に示すように大きく３つ（近赤外線、中赤外線、遠赤外線）に分類される。これらの近赤外線、中赤外線、遠赤外線はそれぞれ大きな特徴をもつ。近赤外線は中心波長が１．２μｍ程度でエネルギー効率が８５％程度と高く、家庭用の電源を用いた場合に電力密度を１５Ｗ／ｃｍ２程度にまで集中できる特徴をもつ。そのため近赤外線は立ち上がりが早く、高温加熱が可能であると共に、装置を小型化することが可能である。
【００１２】
遠赤外線は中心波長が４．０μｍ程度でエネルギー効率が６０〜６５％程度、電力密度は２Ｗ／ｃｍ２程度である。そのかわりに遠赤外線は加熱対象物の色調などによる影響を受けにくく加熱対象物を均一に加熱することが可能である。中赤外線は中心波長が２．５μｍ程度で近赤外線と遠赤外線との中間の性質をもち、エネルギー効率が８０〜８５％程度、電力密度は５Ｗ／ｃｍ２程度である。
【００１３】
このような近赤外線から遠赤外線までの領域を満遍なく利用することにより近赤外線による速やかな加熱と遠赤外線による均一な加熱とが相俟って加熱対象物であるご飯などを速やか且つ均一に加熱することができる。
【００１４】
この知見に基づき、赤外線による効果が期待できる用途としての寝具に応用したところ、使用者に対するリラックス効果及び疲労回復効果の発現を認めたため、寝具として完成した。
【００１５】
上述の（１）に記載の赤外線放射樹脂組成物は以下の（２）〜（４）のうちの任意の１つ以上の構成要素を加えることができる。これら（２）〜（４）の構成は、より美味しいご飯が炊ける条件であると共に、寝具の効果にも利する構成である。
【００１６】
（２）前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体と比較して質量基準で１倍から３倍含まれている。
【００１７】
（３）前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は前記樹脂組成物の質量を基準として３％〜８％含まれ、
前記カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体は前記樹脂組成物の質量を基準として２％〜４．５％含まれている。
【００１８】
（４）前記プラチナ−炭化ジルコニウム複合体に含まれるプラチナの質量は炭化ジルコニウムの質量１００ｇ当たり２００μg以上である。
【００１９】
（５）上述の赤外線放射樹脂組成物を内面にもつ炊飯器を用いると美味しいご飯を炊き上げることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の赤外線放射樹脂組成物は炊飯器用内釜や内蓋などの内面コートに適用することにより、それを用いた炊飯器は美味しいご飯を炊き上げることができる。更に、本発明の赤外線放射樹脂組成物は寝具に適用することにより高いリラックス効果を使用者に及ぼすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】ヒータから放射される赤外線（特に近赤外線、中赤外線、遠赤外線について）の対する一般的な説明。
【図２】実施例における試験例２の炊飯器用内釜について測定した２μｍ〜７μｍ（近赤外線領域）におけるＩＲスペクトル。
【図３】実施例における試験例１の炊飯器用内釜について測定した２μｍ〜７μｍ（近赤外線領域）におけるＩＲスペクトル。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の赤外線放射樹脂組成物、それを用いた炊飯器、並びに寝具について実施形態に基づき以下詳細に説明を行う。
【００２３】
（赤外線放射樹脂組成物）
本実施形態の赤外線放射樹脂組成物は樹脂材料とその樹脂材料の内部に分散されたプラチナ−炭化ジルコニウム複合体及びカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体とを有する。
【００２４】
プラチナ−炭化ジルコニウム複合体とカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体とを樹脂材料に分散させる方法は特に限定しない。溶融させた状態の樹脂材料中にプラチナ−炭化ジルコニウム複合体及びカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を混合した後、混練することで分散させたり、粉末状の樹脂材料に対してプラチナ−炭化ジルコニウム複合体及びカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を混合・分散させた後に樹脂材料を溶融することもできる。分散させる順序も特に限定しない。全量を一度に混合・分散させたり、少しずつ混合・分散させたりできる。
【００２５】
・プラチナ−炭化ジルコニウム複合体
プラチナ−炭化ジルコニウム複合体は体積平均粒径が１〜３００ｎｍのプラチナからなる粒子材料とその粒子材料が担持されている炭化ジルコニウムからなる無機材料とからなり、粒子材料と無機粒子材料との間にはコロイダルシリカからなるシリカ層が介設される。つまり、シリカ層により粒子材料が無機材料の表面に固定される。無機材料の形態は特に限定しないが粒子状であることが好ましい。粒子状である場合には体積平均粒径が１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５μｍ以下である。また、０．１μｍ以上とすることが好ましく、０．５μｍ以上とすることがより好ましい。
【００２６】
コロイダルシリカからなるシリカ層はコロイダルシリカが互いに隣接した状態で固化しているものである。シリカ層内のコロイダルシリカは一部乃至全部が融解している場合を含み、粒子間が融解などにより一部、接着している場合を含む。コロイダルシリカの含有量は特に限定されないが、プラチナ−炭化ジルコニウム複合体全体の質量を基準として、２０％〜５０％程度とすることが望ましく、２５％〜３０％程度とすることが更に望ましい。
【００２７】
コロイダルシリカは適正な分散媒中に分散されたコロイダルシリカ分散液から分散媒を蒸発・除去しただけでもコロイダルシリカは融着できるし、３００℃、４００℃、５００℃等と言った高温で加熱することでも融着させることができる。
【００２８】
粒子材料はプラチナから形成されており、その他の元素を含有することもできる。粒子材料の体積平均粒径は１ｎｍ〜３００ｎｍ程度であり、好ましくは２ｎｍ〜５０ｎｍ程度である。そして、特に質量基準で９０％の粒子の粒径が２ｎｍ〜５０ｎｍに入るものであることが望ましい。粒子材料の含有量は特に限定されず、必要に応じて適正な量だけ混合される。粒子材料の製造方法は特に限定されないが、一例を後の製造方法の説明にて併せて行う。
【００２９】
・プラチナ−炭化ジルコニウム複合体の製造方法の例
プラチナ−炭化ジルコニウム複合体の製造方法としては特に限定されない。以下、製造方法の１つを例示する。プラチナ−炭化ジルコニウム複合体の例示される製造方法は、付着工程と、加熱工程と、必要に応じて噴霧乾燥工程、その他の工程を有する。
【００３０】
付着工程は、粒子材料コロイド含有分散液に無機材料を接触させて無機材料の表面に粒子材料コロイドを付着させる工程である。粒子材料コロイドは粒子材料とその粒子材料をコロイド化するコロイド化剤とコロイダルシリカとを有し、何らかの分散媒中に分散された分散液である。分散媒としては水、アルコール（エタノールなど）などが例示できる。コロイド化剤としては特に限定されないが、いわゆる増粘剤、界面活性剤、カルボキシ基を化学構造中に含むカルボキシ基含有化合物が例示できる。コロイド化剤としては、ポリアクリル酸（塩を含む、例えばＮａ塩、Ｋ塩）、ポリメタクリル酸（塩を含む、例えばＮａ塩、Ｋ塩）、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリビニルピロリドン（特に、ポリ−１−ビニル−２−ピロリドン）、ポリビニルアルコール、アミノペクチン、ペクチン、メチルセルロース、メチルスロース、グルタチオン、シクロデキストリン、ポリシクロデキストリン、ドデカンチオール、有機酸（クエン酸などのヒドロキシカルボン酸）、グリセリン脂肪酸エステル（ポリソルベート）、カチオン性ミセル−臭化セチルトリメチルアンモニウム、界面活性剤（アニオン性、カチオン性、両性、ノニオン性）、アルキル硫酸エステルのアルカリ金属塩、それらの混合物が例示できる。コロイド化剤がカルボキシ基含有化合物である場合は粒子材料に対して、カルボキシ基のモル数が白金のモル数を基準として８０〜１８０程度になるように含有させることが望ましい。コロイダルシリカの含有量としては固形分の質量が全体を基準として１０質量％以上５０質量％以下にすることが望ましく、１０質量％以上３０質量％以下にすることがより望ましい。コロイダルシリカは粒径が１ｎｍ〜１μｍ程度のものをいう。
【００３１】
粒子材料コロイド含有分散液は貴金属塩と保護剤（例えば有機酸）とを水及びアルコールの混合液に溶解させた溶液を還流することにより粒子材料を析出させることで粒子材料コロイド含有分散液が調製できる。その後、分散媒をアルコール（エタノールなど）に置換することもできる。置換方法としては置換前の分散媒の一部を蒸発させた後に、置換後の分散媒（アルコールなど）を添加する操作を繰り返す方法が例示できる。
【００３２】
粒子材料コロイド含有分散液を基材に接触させることにより、基材の表面に粒子材料コロイドを付着させた後、何らかの方法（例えば乾燥など）にて分散媒を除去することにより付着物が得られる。
【００３３】
その後、付着物に対して加熱工程を行う。加熱工程は酸化雰囲気下で、加熱することによりコロイド化剤を酸化除去する工程である。このときに特にコロイダルシリカが熔融乃至軟化して粒子材料と基剤との間を接着することが望ましい。加熱工程を行う場合の付着物の形態は特に限定されず、粉末状、塊状（例えば板状など）の状態にて行うことができる。最終的に必要な形状に成形した後に、本加熱工程を行うことにより、複合セラミックス材料を必要な形状にて成形可能である。また、得られた複合セラミックス材料を粉砕するなどの操作を加えることにより、粉末にすることもできる。加熱温度は８００℃〜１１００℃程度にすることが望ましく、９００℃〜１０００℃にすることが更に望ましい。加熱時間はコロイダルシリカにより結合状態やコロイド化剤が除去されるために必要な時間に応じて適正に設定可能であり、例えば、１時間〜３時間程度にすることができる。なお、コロイド化剤の除去は必ずしも完全に行うことは必須では無い。
【００３４】
付着物の形態を粉末状にするための望ましい方法としては噴霧乾燥工程を採用することが挙げられる。噴霧乾燥工程は基材として粉末状の形態を採用し、その基材を粒子材料コロイド含有分散液中に分散させた状態で噴霧乾燥を行う方法である。噴霧乾燥を行う条件は特に限定しないが、分散媒が速やかに除去できる温度にすることが望ましい。例えば、分散媒として水を採用する場合には噴霧乾燥を行う温度として、１８０℃〜２５０℃程度を採用すると速やかに分散媒を蒸発除去することができる。
【００３５】
・カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体
カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体は、体積平均粒径が１００ｎｍ〜３００ｎｍのカーボン粒子とカーボン粒子に表面が被覆され且つそのカーボン粒子より平均粒径が大きく炭化ジルコニウムからなるセラミックス粒子とを有する。カーボン粒子及びセラミックス粒子が接する部位近傍にホウ化物を含有する。
【００３６】
セラミックス粒子とカーボン粒子との存在比はセラミックス粒子の粒径や比表面積により適正値が存在する。すなわち、セラミックス粒子の表面を隙間なく覆うことができるようにカーボン粒子をもつことが望ましい。セラミックス粒子はカーボン粒子の粒径よりも大きい。
【００３７】
ホウ化物の量は特に限定しないが、好ましい量としてはセラミックス粒子の比表面積に依存し、セラミックス粒子の表面にカーボン粒子を充分に結合させることが可能な量にすることが望ましい。
【００３８】
セラミックス粒子としては炭化ジルコニウムの含有割合が質量基準で５０％以上であれば炭化ジルコニウム以外のセラミックス（金属炭化物、金属酸化物、金属窒化物など）を含有しても良い。例えば、炭化タングステン、アルミナ、シリカや、それらの複合酸化物が混合可能なセラミックスとして挙げられる。
【００３９】
セラミックス粒子の粒径は５μｍ以下にすることが好ましく、３μｍ以下にすることが更に好ましい。
【００４０】
カーボン粒子は炭素からなる粒子で有り、カーボンブラック、ケチェンブラックなどの非晶質の炭素材料からなることが望ましいが、天然黒鉛、人造黒鉛などの結晶質の炭素材料の採用を阻害するものでは無い。詳しくは後述する製造方法にて説明するがセラミックス粒子などの存在下、カーボン粒子を製造することでセラミックス粒子との強固な結合が実現できる。カーボン粒子の大きさはセラミックス粒子より平均粒径が小さい。
【００４１】
ホウ化物としてはランタン（ホウ化ランタンの単体や、その他のホウ化物との混合物又は複合体）を含む以外は特に限定しない。ホウ化ランタンなどの金属ホウ化物は、融点、硬度、熱伝導性、電気伝導性が高く、化学的にも安定な化合物である。その中でもＬａＢ６やＣｅＢ６などに代表される希土類系ホウ化物は、優れた熱・電気伝導性を有する。ＬａＢ６、ＣｅＢ６は、熱電子放射性（放出特性）を示すことが知られ、半導体（ＥｕＢ６、Ｖ６Ｂ６）、熱伝導（ＶＢ６）、強磁性（ＥｕＢ６）など電気的、磁気的特性を示すものが知られており、ＬａＢ６は特に熱電子放出特性に優れた伝導性セラミックス結合体素材である。その他に、ホウ化物として、希土類ホウ化物（ＲＢ２、ＲＢ４、ＲＢ６、ＲＢ１２（Ｒは希土類：Ｓｃ、Ｙ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ及びＬｕ）：その中でも、ホウ化カルシウムなど）、ホウ砂などが好ましい例として挙げられる。
【００４２】
・カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体の製造方法の例
カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を製造する方法は特に限定しないが一例を挙げる。
【００４３】
その製造方法ではセラミックス粒子を加熱処理する工程（加熱処理工程）を有する。加熱処理工程は、カーボン供給材料及びホウ化物の存在下、セラミックス粒子を加熱することで行う工程である。本工程は非酸化雰囲気下で行う。非酸化雰囲気としては特に限定しないが、アルゴン、クリプトン、キセノン、ヘリウムなどの希ガスや、その他、窒素、水素などの非酸化性の雰囲気が実現できるガスの存在下、又は真空状態が挙げられる。特に、希ガスなどの非活性ガスの存在下とすることが望ましい。希ガスの中でもアルゴン、クリプトン及びキセノンからなる群から選択される１以上のガス乃至混合ガスを選択することで製造される赤外線放射用複合セラミックス材料の赤外線の放射能力が向上する。
【００４４】
本工程は１０００℃以上１２００℃以下の温度範囲にて処理される工程である。この温度範囲にすることで、生成するカーボン粒子及びホウ化物の性状が優れたものになる。具体的には生成するカーボン粒子及びホウ化物が前述したような赤外線放射に優れた形態になる。
【００４５】
カーボン供給材料としては１０００℃以上１２００℃以下の加熱条件において炭化する材料であれば特に限定されないが、気体乃至液体状であることが望ましい。特に、前述の加熱条件において気体化する材料であることが望ましい。例えば、ブタン、プロパン、メタンなどの炭化水素ガスや、メタノール、エタノールなどのアルコールが挙げられる。
【００４６】
生成するカーボン粒子としては粒径が小さくなることが望ましい。例えば、粒径が３００ｎｍ以下、特に２００ｎｍ以下とすることが望ましい。粒径を小さくする方法としては例えば最高温度から８００℃付近までの冷却速度を早くする（５０〜１００℃／分）方法が挙げられる。
【００４７】
ホウ化物は先述したものを採用できるため更なる説明は省略する。
【００４８】
・樹脂材料
樹脂材料は特に限定しない。炊飯器用内釜に適用する場合にはフッ素樹脂を採用することが好ましい。寝具に適用する場合にはウレタン樹脂に親和性をもつ樹脂を採用することが好ましい。
【００４９】
フッ素樹脂材料はフッ素原子を分子構造中にもつ高分子化合物のみからなる場合を含むことは勿論、フッ素原子を分子構造中にもつ高分子化合物を主要な成分とし、それ以外の樹脂を含む場合であってもよい。フッ素原子を含まない樹脂を含む場合にはフッ素樹脂材料を含む高分子化合物と良く混合していること（ポリマーアロイを形成しているなど）が望ましい。
【００５０】
（炊飯器用内釜及び内蓋）
本実施形態の炊飯器用内釜及び内蓋は赤外線放射樹脂組成物にて内面が被覆されている。赤外線放射樹脂組成物は前述の赤外線放射樹脂組成物が採用でき、特に樹脂材料としてフッ素樹脂材料を有することが好ましい。赤外線放射樹脂組成物は何らかの方法により炊飯器用内釜及び内蓋の内側に配設される。内釜の本体が金属などにより形成されている場合には内釜の表面にプライマなどを塗布した後、赤外線放射樹脂組成物を付着・配設することができる。
【００５１】
（炊飯器）
本実施形態の炊飯器は内面コートに上述の赤外線放射樹脂材料が配設される。炊飯器の内面コートとしては炊飯に利用される水分に接触する部分を被覆する材料である。
【００５２】
例えば、内面コートとしては上述の炊飯器用内釜や内蓋などの表面を被覆したり、炊飯により発生する水蒸気に接触し復水して内釜に戻す部分の表面を被覆したり、外部から補給する水分を保持する部分の内面を被覆したりする。なお、本実施形態の炊飯器はこれらの内面のうちの１つの部位でも赤外線放射樹脂材料にて被覆していれば良いし、これらの部位の全てを有しなくても良い。
【００５３】
内釜を加熱する熱源は特に限定されず、電気を用いるもの、火炎を用いるものなど任意の手法が採用できる。
【００５４】
（寝具）
寝具はベッド用マットレス、枕、ベッド・布団・枕などの寝具カバーが例示できる。これらの表面や表面からの極めて浅い部位（赤外線がある程度透過できる距離：例えば表面から５ｍｍ以内、３ｍｍ以内、１０ｍｍ以内程度。より小さい距離の方が赤外線による効果は高くできる。）に上述の赤外線放射樹脂組成物を配設する。赤外線放射樹脂組成物の配設は表面に付着させたり、内部に配設したりできる。
【実施例】
【００５５】
・プラチナ−炭化ジルコニウム複合体（粉末状）の製造
シリカ（ＳｉＯ２）が３５．５％、Ｈ２Ｏが６４．５％の組成に配合されたコロイダルシリカ１０質量部と、体積平均粒子径５ｎｍ程度の白金ナノコロイド分散液（アプト社製、白金含有量２０μｇ／０．１ｇ：白金粒子の体積平均粒径５μｍ、コロイド化剤：クエン酸）１２質量部とを純水１００質量部と共に混合したものに、平均粒子径１０μｍ程度の炭化ジルコニウムからなる基材を１００質量部混合して基材の表面に白金ナノコロイド粒子が付着した付着物（分散液）を得た（付着工程）。
【００５６】
付着物に対し噴霧乾燥機を使って噴霧乾燥工程を行った。噴霧乾燥の条件は１８０℃〜２５０℃程度の温度の槽内に付着物を噴霧することにより行った。得られた粉末を回収し、その後、セラミックス質の容器（鞘）に入れて、電気炉にて約９００〜１０００℃、１時間加熱した（加熱工程）。加熱工程を行った結果、コロイド化剤としてのクエン酸は酸化・揮散して、体積平均粒径５ｎｍ程度の白金ナノ粒子が１０μｍ程度の炭化ジルコニウム表面に固着し、耐水性のある微粉末状の複合セラミックス材料（実施例１の試験試料）が得られた。
【００５７】
・カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体の製造
カーボン供給材料としてのブタンガスを供給しながら、セラミックス粒子としての炭化ジルコニウム（平均粒径１μｍ：１００質量部）とホウ化ランタン（平均粒径１μｍ：１５質量部以下）との混合物（予め、パワーミル（ダルトン）により混合した）をセラミックス板上に薄く付着させて加熱した。
【００５８】
加熱条件としては１０００℃以上１２００℃以下とした。混合物を水素ガス雰囲気下で加熱した後、設定温度になった後に、ブタンガスを供給し４５分間処理した。
【００５９】
ブタンガスの供給量としては、炭化ジルコニウムに対して２質量％以上（３質量％以上４質量以下が好ましい）供給した。実際には、これらを焼結させる雰囲気炉の空間によりブタンガス濃度が異なるので、炉の空間に滞留している水素ガスが完全にブタンガスに交換されるのに相当するガスを送り続けた。
【００６０】
ブタンガス注入後は、雰囲気炉を急冷した。十分なブタンガスを送った時点で、炉内への空気の流入は未燃カーボンの酸化（発火）現象を誘発させるため、速やかにガス流入を停止した。
【００６１】
炉内の冷却速度が遅いと、カーボンの結晶化が進み、いわゆるグラファイトと呼ばれる黒鉛粒子が生成させ、遠赤外線の吸収特性を低下させてしまうからである。
【００６２】
従って、カーボンが再燃しない安全温度である４００℃以下になるまでの冷却速度を５０℃／分以上とした。この強制冷却方法には、風冷方法を採用した。冷却方法は、安全温度に急冷することができる方法であれば、風冷方法以外でも良い。
【００６３】
上記製造方法としては、条件を変化させることで、生成するカーボン粒子の粒径を変化できる。カーボン粒子の粒径が小さくなる条件としては、１２００℃〜８００℃の冷却速度を早くする（例えば、５０〜１００℃／分）である。
【００６４】
・試験（炊飯器用内釜の製造）
内蓋表面のフッ素コート内にプラチナ−炭化ジルコニウム複合体及びカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を分散させた炊飯器の評価（食味官能試験）
試験に供する炊飯器としては象印マホービン社製：ＮＰ−ＷＡ型を用いた。この炊飯器の内釜の表面を被覆するフッ素樹脂材料コート中に表１に示した種々の割合（フッ素樹脂材料コート全体の質量基準）でプラチナ−炭化ジルコニウム複合体、カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体を分散させたものをそれぞれ試験炊飯器とした。
【００６５】
製造した炊飯器用内釜についてＦＴ−ＩＲを用いて４μｍ〜１５μｍの領域における赤外線スペクトルを温度１１０℃の条件下で測定した。４μｍ〜１５μｍの領域における全放射率及び最大放射率の結果を表１に示す。
【００６６】
更に試験例１及び２の炊飯器用内釜について２μｍ〜７μｍ（近赤外線領域）におけるＩＲスペクトルを測定した（図２：試験例２、図３：試験例１）。全放射率は試験例２が９２．２％（最大値９３．９％）、試験例１が６６．７％（最大値９１．９％）であった。試験例３〜５についても試験例と同程度（９０％以上）の全放射率を示した。フッ素のみの対照の炊飯器用内釜では全放射率が６９．５％（最大放射率９１．５％）であり試験例１の炊飯器用内釜と同程度であった。近赤外線領域での放射率（特に４．５μｍ以下の領域）はカーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体に由来するものと推測された。
【００６７】
それぞれの試験炊飯器の内釜に水を入れて炊飯動作を行った。炊飯動作の各工程（内釜に水を入れてから１２時間経過後、予熱行程、沸騰直後）において内釜内の水をサンプリングして酸化還元電位（ＯＲＰ）及びｐＨを測定した。酸化還元電位の測定はＨＯＲＩＢＡ製のｐＨ／ＩＯＮ  ＭＥＴＥＲ  Ｄ−２３を用いた。プローブとしてＯＲＰの測定は型式９３００、ｐＨの測定は型式承認第Ｓ８７２１  ６３６６を用いた。ＤＰＰＨのラジカルを消失させる能力をビタミンＣの相当量に換算して測定した。結果を表１に示す。
【００６８】
・米を使った炊飯分析（その１）
米を３合量り取り、５００ｍＬのイオン交換水で３回洗浄した。それぞれ各試験炊飯器内に入れた後、所定の水量（加水量６４５ｍＬ）に調節した後、炊飯した（モードとして「ふつう」を選択）。炊き上がったご飯を被験者（１１人）で評価した。評価は二重盲検法にて行った。評価項目は香り、外観、硬さ、粘り、甘み、総合である。評価は試験例１の炊飯器で炊いたご飯を基準として比較したときに、どちらかが優れている又は両者同程度との判断を行い、優れていると判断された方に＋１した結果を算出したときに、その試験例の結果から試験炊飯器１の結果を引いた数値を求めた。結果を表１に示す。更に炊き上がったご飯中のアミノ酸やグルコースの量、甘み、アミロースの割合を測定した結果を表２に示す。
【００６９】
【表１】
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【００７０】
表１の結果から試験例２〜５で用いた内釜は試験例１や対照で用いた内釜よりも粘り、甘みに優れており、やわらかさでは同等乃至硬めであることが分かった。総合的な食味評価では試験例２〜５が試験例１及び対照よりも優れており、特に試験例３が優れていることが判った。このことは全放射率及び最大放射率が、４μｍ〜１５μｍ及び２μｍ〜７μｍの双方とも高いという赤外線による分析結果からも裏付けられる。
【００７１】
【表２】
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【００７２】
表１の結果から明らかになった試験例２〜５の優位性が実際の成分の測定値からも裏付けられることが表２の甘みの値が高いことからも明らかになった。
【００７３】
これらの食味の変化はｐＨ、ＯＲＰ、抗酸価値、各成分の存在量などがそれぞれ異なることに起因して生じているものと推測される。
【００７４】
・米を使った炊飯分析（その２）
対照と試験例１及び３の炊飯器用内釜を用いて炊いたご飯について更に詳細な分析を行った（ｎ＝２４）。分析は還元糖量とアミノ酸（グルタミン酸及びアスパラギン酸）量とについて行った。結果を表３に示す。
【００７５】
【表３】
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【００７６】
表３より明らかなように、表２と同様にプラチナ−炭化ジルコニウム複合体を単独で含有する試験例１の炊飯器用内釜と比較して、カーボンホウ化ランタン炭化ジルコニウム複合体も含有している試験例３の炊飯器用内釜の方が還元糖の量もアミノ酸の量も増加していることが分かった。
【００７７】
・寝具
寝具としてのベッド用マットレスの使用者に接する側の表面に上述の試験例３の炊飯器に採用した赤外線放射樹脂組成物におけるフッ素樹脂に代えてウレタン樹脂としたものを塗布・硬化したものを試験用マットレスとした。対照試験として上述のウレタン樹脂を塗布する前のマットレスを用いた。
【００７８】
試験例及び対照のマットレスについて二重盲検法にて使用感を比較した。その結果、試験例のマットレスの方が起床後に優れているとの結果が得られた。
【要約】
【課題】美味しいご飯を炊くことができる新規素材を採用した内釜をもつ炊飯器を提供すること。
【解決手段】プラチナを炭化ジルコニウムに担持させた複合体とカーボン粒子をホウ化ランタンを介して炭化ジルコニウムに担持させた複合体とをフッ素樹脂材料中に分散させた樹脂組成物を炊飯器の内側の内面にコーティングすることにより美味しいご飯を炊くことが可能になった。炭化ジルコニウム、カーボン粒子が存在することにより近赤外線領域から遠赤外線領域にわたって赤外線を放出することができること、それに加えてプラチナの触媒能により炊飯時の水分の性状が変化することで美味しいご飯を炊くことが可能になった。
【選択図】なし【図１】
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【図２】
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【図３】
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