(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続したロール状のシートにインクを付与することにより記録を行うプリント装置であって、
インクジェット方式の記録ヘッドを有する記録部と、
前記記録部の上流側に位置し、前記記録部で記録を行うシートの走行ずれを矯正する矯正部と、
前記記録部の下流側に位置し、前記記録部でシートに記録された検査パターンを読み取る読取部と、
前記記録部でインクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、
シート供給部と、
前記乾燥部の下流側に位置し、前記シートを巻き取る巻取部と、
制御部と、
を備え、前記制御部の制御により、
前記記録部にて前記検査パターンを記録したシートを前記乾燥部により乾燥させた後、前記乾燥部を通過したシートの少なくとも一部を前記巻取部に巻き取り、その後にシートを前記シート供給部に送り戻し、シート先端が前記矯正部よりも上流にくるまでシートを送り戻したら、シートを再び送り出してシートの前記検査パターンが記録された部分を前記矯正部にて矯正して、前記読取部にて前記検査パターンを読み取ることを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記プリント装置は、前記制御部の制御により、色味検査と前記記録ヘッドのノズルの不吐出検査とを選択的に行うことができ、前記不吐出検査のときは、前記記録部にてシートに不吐出検査パターンを記録して、記録した前記不吐出検査パターンを直ちに前記乾燥部の上流側に位置する前記読取部にて読み取ることを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
【請求項３】
連続したロール状のシートを矯正部にてシートの走行ずれを矯正するステップと、
前記矯正されたシートに対して、インクジェット方式の記録ヘッドで検査パターンを記録するステップと、
前記検査パターンを記録したシートを乾燥させるステップと、
乾燥させたシートの少なくとも一部を巻取部に巻き取るステップと、
シートを送り戻すステップと、
シート先端が前記矯正部よりも上流にくるまでシートを送り戻したら、前記記録されたシートの前記検査パターンが記録された部分を、再び前記矯正部にてシートの走行ずれを矯正するステップと、
前記矯正されたシートの前記検査パターンを読み取るステップと、
を有することを特徴とする検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント装置に関し、特に色味検査を行うことができるプリント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット方式のプリント装置において、ノズルの不吐出やインクの着弾精度、さらに色味を検査する技術が知られている。具体的には、シートに検査パターンを記録し、スキャナで検査パターンを読み取ることにより、ノズルの不吐出やインクの着弾精度を検査、および色味を検査してカラーシェーディング補正を行うものである。
【０００３】
ノズルの不吐出やインクの着弾制度については、シートに検査パターンを記録した直後にシートを搬送してスキャナで検査パターンを読み取ることができる。しかしながら、色味を検知する検査パターンは、記録直後とインクが乾燥した後とでは色味（カラーシェーディング）が変化するため、正確に色味を検知するためには、検査パターンが乾燥するのを待って検査を行う必要がある。
【０００４】
特許文献１には、プリント装置に備えられた乾燥部により色味検査パターンを乾燥させてから、スキャナにより検査パターンを読み込む技術が開示されている。この技術によれば、プリント装置のスキャナの下流側に備えられた乾燥部の下を通るように色味検査パターンを搬送し、検査パターンの全領域の乾燥が終わったら、搬送方向と逆方向にシートを搬送して、乾燥した検査パターンをスキャナで読み取る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１７７９５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の装置では、乾燥させた検査パターンが記録されたシートを巻き取り部に巻き取り、その後、スキャナの上流まで送り戻して検査パターンをスキャナで読み取る。しかしながら、送り戻しの際のシート搬送でシートの走行ずれ（シート幅方向の位置ずれや傾き）が生じてしまう可能性がある。シートの走行ずれがあると検査パターンも本来とは違う位置ずれが生じ、これをスキャナで読み取ると、ノズルと色味検査パターンとの対応関係が誤ったものになり、実際の色味を正確に検知できず、誤った色味補正を行ってしまう可能性がある。
【０００７】
本発明は以上の点を鑑みてなされたものであり、検査パターンを読み取る際のパターンの位置ずれを減らし正確な検査をすることができるプリント装置や検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプリント装置は、連続したロール状のシートにインクを付与することにより記録を行うプリント装置であって、インクジェット方式の記録ヘッドを有する記録部と、前記記録部の上流側に位置し、前記記録部で記録を行うシートの走行ずれを矯正する矯正部と、前記記録部の下流側に位置し、前記記録部でシートに記録された検査パターンを読み取る読取部と、前記記録部でインクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、シート供給部と、前記乾燥部の下流側に位置し、前記シートを巻き取る巻取部と、制御部と、を備え、前記制御部の制御により、前記記録部にて前記検査パターンを記録したシートを前記乾燥部により乾燥させた後、前記乾燥部を通過したシートの少なくとも一部を前記巻取部に巻き取り、その後にシートを前記シート供給部に送り戻し、シート先端が前記矯正部よりも上流にくるまでシートを送り戻したら、シートを再び送り出してシートの前記検査パターンが記録された部分を前記矯正部にて矯正して、前記読取部にて前記検査パターンを読み取ることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シートに検査パターンが記録されたシートは、検査パターンの読み取りを行う際に矯正部にてシートの走行ずれが矯正なされる。そのため、検査パターンを読み取る際のパターンの位置ずれを減らし正確な検査をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態のプリント装置の内部構成を示す概略断面図である。
【図２】スキャナ部１０４を示す詳細図である。
【図３】片面記録時の動作を説明するための図である。
【図４】両面記録時の動作を説明するための図である。
【図５】不吐出検査を行うための不吐出検査パターンを示す図である。
【図６】図５に示す不吐出検査パターンの一部を拡大したものを示す図である。
【図７】不吐出検査の手順を示すフローチャートである。
【図８】色味検査パターンの例を示す図である。
【図９】色味検査の手順を示すフローチャートである。
【図１０】色味検査パターンが巻き取り部へ導かれた状態を示す図である。
【図１１】全ての検査パターンの記録が済んだ状態を示す図である。
【図１２】シートが送り戻されている最中の状態を示す図である。
【図１３】シートの送り戻しが完了して停止した状態を示す図である。
【図１４】シートが再び送り出し開始された状態を示す図である。
【図１５】検査パターンがカッタで切り離された状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本実施形態のプリント装置の内部構成を示す概略断面図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれた連続したシートを使用し、片面記録および両面記録の両方に対応した高速ラインプリンタである。このプリント装置は、大量の枚数を記録する分野に適しており、例えば記録ラボにおける記録に用いられるものである。
【００１３】
プリント装置内部のシート供給部１は、ロール状に巻かれた連続したシートを保持して供給するユニットである。このシート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、本実施形態では収納可能なロールは２つであるが、収納可能なロールは２つに限定されず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。
【００１４】
デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットであり、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させてしごくことでカールを軽減させる。
【００１５】
シート矯正部３は、デカール部２を通過したシートの走行ずれを矯正するユニットである。シートン走行ずれとは、本来の進行方向に対するシート幅方向の位置ずれ（蛇行）や、本来の進行方向に対する傾き（斜行）などである。シート矯正部３では、基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの幅方向の位置ずれと傾き矯正される。
【００１６】
記録部４は、記録ヘッド１４により搬送されるシートに対して画像を形成するユニットである。記録部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。記録ヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型の記録ヘッドを有している。記録ヘッド１４は、複数の記録ヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本実施形態では、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つの記録ヘッドを有している。なお、色数および記録ヘッドの数は、７つには限定されるものではなく、他の色を追加したものであってもよく、上述の色を全て有したものでなくてもよい。また、インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介して記録ヘッド１４に供給される。
【００１７】
スキャナを含む読取部５は、記録部４でシートに記録された検査パターンや画像を光学的に読み取り、記録ヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査するユニットである。読取部５は、実際に画像を読み取るスキャナ部１０４と、読み取った画像を処理する画像処理部より構成されている。
【００１８】
ゴミ箱１１は、カッタ部６で裁断された読み取られた検査パターンを収容する領域である。
【００１９】
図２は、スキャナ部１０４を示す詳細図である。紙搬送ガイド板１１４でガイドされた原稿は、搬送ローラ１１３により所定の速度で読取部を通過する。読取部の原稿は原稿照明装置１１２で照明される。原稿から出てレンズ１０９を通りＣＣＤ１０８までの光の経路はミラー１１１で折り返された後、レンズ１０９を通り、光を電気信号に変換するＣＣＤ１０８へ集められる。ＣＣＤ１０８で電気信号に変換された画像情報は画像処理部へ渡され解析される。なお、画像解析はコントローラ１５で処理するようにしてもよい。
【００２０】
再び図１を参照し、カッタ部６は、記録後のシートを所定長さにカットする機械的なカッタを備えたユニットである。カッタ部６は、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。
【００２１】
情報記録部７は、カットされたシートの裏面に記録のシリアル番号や日付などの記録情報を記録するユニットである。
【００２２】
乾燥部８は、記録部４で記録されたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるユニットである。乾燥部８は、シートを次工程に送り出すための搬送ベルトおよび搬送ローラも備えている。
【００２３】
シート巻取部９は、両面記録を行う際に表面記録が終了した連続したシートを一時的に巻き取るユニットである。シート巻取部９はシートを巻き取るための回転する巻取ドラムを備えている。表面の記録が済んでカットされていない連続したシートは巻取ドラムに一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取ドラムが逆回転して巻き取り済みシートはデカール部２に供給され、記録部４に送られる。このシートは表裏反転しているので記録部４で裏面に記録を行うことができる。両面記録のより具体的な動作については後述する。
【００２４】
排出搬送部１０は、カッタ部６でカットされ乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。ソータ部１１は必要に応じて記録済みシートをグループ毎に排出トレイ１２の異なるトレイに振り分けて排出するユニットである。
【００２５】
制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えたコントローラ１５及び電源を有する。プリント装置の動作は、コントローラ１５またはコントローラ１５にＩ／Ｏインターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等の外部機器１６からの指令に基づいて制御される。
【００２６】
次に、記録時の基本動作について説明する。記録は、片面記録と両面記録とでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。
【００２７】
図３は、片面記録時の動作を説明するための図である。本図において、シート供給部１から供給されたシートが記録されて排出トレイ１２に排出されるまでの搬送経路を太線で示している。シート供給部１から供給され、デカール部２によりシートのカール（反り）が軽減され、シート矯正部３により走行ずれが矯正されたシートは、記録部４において表面の記録がなされる。記録されたシートは読取部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎にカットされる。カットされたシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面に記録情報が記録される。そして、カットされたシートは一枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１のトレイ１２に順次排出され積載されていく。
【００２８】
図４は、両面記録時の動作を説明するための図である。両面記録では、表面記録シーケンスに次いで裏面記録シーケンスを実行する。最初の表面記録シーケンスでは、シート供給部１から読取部５までの各ユニットでの動作は上述の片面記録の動作と同じである。カッタ部６ではカット動作は行わずに、連続したシートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路ではなく、シート巻取部９の側の経路にシートが導入される。導入されたシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転するシート巻取部９の巻取ドラムに巻き取られていく。記録部４において、予定された表面の記録が全て終了すると、カッタ部６にて連続したシートの記録領域の後端がカットされる。カット位置を基準に、搬送方向下流側（記録された側）の連続したシートは乾燥部８を経てシート巻取部９でシート後端（カット位置）まで全て巻き取られる。一方、カット位置よりも搬送方向上流側の連続したシートは、シート先端部（カット位置）がデカール部２の残らないように、シート供給部１に巻き戻される。
【００２９】
以上の表面記録シーケンスの後に、裏面記録シーケンスに切り替わる。シート巻取部９の巻取ドラムが巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）はデカール部２に送り込まれる。デカール部２では、先とは逆向きのカール矯正が行なわれると同時に、デカール部内の搬送経路にてシートの表裏反転がなされる。その後は、シート矯正部３を経て、記録部４で連続したシートの裏面に記録が行なわれる。記録されたシートは読取部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎にカットされる。カットシートは両面に記録されているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは一枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１のトレイ１２に順次排出され積載されていく。
【００３０】
本実施形態のプリント装置は、色味検査（カラーシェーディング検査）と不吐出検査を選択的に行うことができるものである。
【００３１】
まず、不吐出検査方法について説明する。不吐出検査をでは、記録ヘッドのノズルのインクが詰まったり、インクが固まったりすることによるノズルの不吐出を検知する。不吐出検査は、不吐出検査パターンを記録部４の記録ヘッド１４によりシートに記録し、記録された不吐出検査パターンをスキャナにより読み込む。そして、記録された検査パターンから不吐出ノズルを特定して、ノズルを吸引と強制吐出することにより、ノズルのクリーニングを行い、不吐出を解消する。
【００３２】
図５は、不吐出検査を行うための不吐出検査パターンを示す図である。また、図６は、図５に示す不吐出検査パターンの一部を拡大したものを示す図である。図６を参照すると、線の１本１本が所定のノズル穴１個から吐出されたインクにより描かれている。線が描けていないところは、ノズルからインクが出ていない、すなわち不吐出となる。
【００３３】
図７は、不吐出検査の手順を示すフローチャートである。不吐出検査のシーケンスが開始すると、シート供給部１から送り出されたシートは、シート矯正部３でシートの走行ずれ（斜行や蛇行）が矯正される（ステップＳ２０）。矯正されたシートは、図５に示す不吐出検査パターンを記録部４の記録ヘッドにより記録を行う（ステップＳ２１）。そして、シートに記録された不吐出検査パターンをスキャナにより読み取る（ステップＳ２２）。読み取った不吐出検査パターンのデータに基づいて、所定の位置に所定のノズルの不吐出検査パターンがあるか否かについて、全てのノズルについて画像を解析する（ステップＳ２３）。そして、解析した不吐出検査パターンのデータをコントローラ１５に送信する（ステップＳ２４）。その後、不吐出検査パターンが記録されたシートをカッタ部６により裁断し、ゴミ箱へ入れる（ステップＳ２５）。
【００３４】
１つの記録ヘッドは約８０万個のノズルを有し、それを１個ずつ検査するために不吐検査パターンは５００ｍｍ程度の長さが必要となる。不吐出のノズル番号よりどの程度の密度で不吐出が起きているか解析を行い、不吐出の密度が所定未満である場合は隣接するノズルからの吐出数を増やして不吐出補完を行う。不吐出の密度が所定以上である場合は補完が行えないと判断され、吸引および強制吐出によりノズルのクリーニングを行い、ノズルの不吐出を解消する。その後、もう一度不吐出検査を行い、不吐出密度が所定未満になれば、不吐出補完を行って記録動作を再開する。それでも不吐出密度が所定以上の場合は記録エラーを表示して記録動作を停止する。
【００３５】
なお、不吐出検査に用いる不吐出検査パターンは、乾燥部８による乾燥を行わないでスキャナによりパターンを読み込む。不吐出検査は、ノズルの不吐出箇所を検知するために使用されるものであるため、乾燥しても乾燥しなくても、検査に必要なデータは変わらないからである。
【００３６】
次に、色味検査方法について説明する。複数チップの記録ヘッドをシート幅以上に並べたインライン式のプリント装置は、色味補正を行わないとインクの吐出量がチップ毎にばらついて、隣り合う接続部分で濃度段差が出ることがある。また、同一チップ内において吐出量が変化するため、ノズル毎に吐出強度を変化させないと均一な濃度にならないことがある。更に、濃度を再現するために誤差拡散などを使用するが、完全な濃度リニアリティを得る事は難しく、インクを混ぜた場合に色再現しにくい２次色、３次色がある場合が多い。
【００３７】
このようなチップ毎のばらつきによる濃度段差、同一チップ内の吐出量の変化による濃度の不均一などを補正するために、色味検査を行い、記録データの色変換等を行っている。すなわち、色味検査パターンをスキャナで読み取り、インク吐出量を細かく制御することで正確な色を出している。具体的にはヘッドシェーディング、カラーシェーディング、ＰＷＭ制御等がある。
【００３８】
ＰＷＭ制御は記録ヘッドチップへ与えるおおまかな電力をコントロールするもので、チップ単位で平均インクの吐出量を制御するものである。ヘッドシェーディングはノズル数個単位まとめて吐出エネルギーを制御し、かつ吐出誤差拡散パターンをコントロールすることで濃度リニアリティ制御するものである。カラーシェーディングは２次色、３次色を検査して、プリント装置に与える記録前のデータの色変換を行い、色合わせを行うものである。
【００３９】
図８は、色味検査パターンの例を示す図である。このような色味パターンを記録部４の記録ヘッド１４により記録する。そして、読取部５のスキャナによりパターンの読み込みを行う。これらの制御のための色味検知では、スキャナの高解像度はそれほど高く要求されないが、高階調性を要求される。具体的には１６ｂｉｔ／ｐｉｘｅｌが必要となる。
【００４０】
色味検査方法では、インクジェット方式で色味パターンを記録する場合、シートに打ち込んだインクが乾くまでは、正確な発色が保障されない。つまり、色味検査パターンに記録されたインクの色味を読み取るには、記録直後の検査パターンを読み取ったのでは無意味なデータとなってしまう可能性がある。このため、本実施形態では、色味検査パターンの記録を行った後に、乾燥部８により検査パターンの乾燥を促進させさせている。
【００４１】
図９は、色味検査の手順を示すフローチャートである。色味補正のシーケンスが開始されると、シート供給部１から送り出されたシートは、シート矯正部３でシートの走行ずれ（斜行や蛇行）が矯正される（ステップＳ１）。矯正されたシートは、図８に示す色味検査のため検査パターンの記録が行われる（ステップＳ２）。検査パターンを記録されたシートは、カッタ部６、乾燥部８を通過し、巻き取り部９へ導かれる（ステップＳ３）。
【００４２】
図１０は、検査パターンが記録されたシートが巻き取り部９へ導かれた状態を示す図である。シート先端部が巻き取り部９へ導かれている。
【００４３】
再び図９を参照する。全ての検査パターンが乾燥部８を通過するまで巻き取り部９へ巻き取られ、全ての検査パターンが乾燥されたら巻き取り動作を停止する（ステップＳ４）。
【００４４】
図１１は、全ての検査パターンの記録が済んで、送られたシートが巻取部９に巻き取られた状態を示す図である。全ての検査パターンが乾燥部８を通過して乾燥されて巻取部９に巻き取られている。
【００４５】
再び図９を参照して、検査パターンが記録されたシートは、シート供給部１へ巻き戻される、シートが逆方向に送り戻される（ステップＳ５）。少なくともすべての検査パターン、好ましくはシート先端がシート矯正部３の上流まで送り戻されたら送り戻しを停止する（ステップＳ６）。
【００４６】
図１２は、検査パターンが記録されたシートが送り戻されている状態を示す図である。検査パターンが記録されたシートは、シート供給部１のローラに巻き戻されている。送り戻す距離は、少なくとも記録した検査パターンのすべてがシート矯正部３よりも上流までくる距離である。好ましくは、シート先端がシート矯正部３よりも上流までくる距離である。シート全てをシート供給部１まで送り戻してもよい。送り戻し時間を短縮するために、シートの先端が読取部５を過ぎたら巻き取り速度を速くしている。
【００４７】
図１３は送り戻しが完了して停止した状態を示す。本実施形態では同図のように、シート先端がデカール部２とシート矯正部の間の位置にくるまで送り戻して停止させる。
【００４８】
再び図９を参照する。ステップＳ１５の後、上流に向けて送り戻された検査パターンが記録されたシートは、再び下流に向けて搬送され送り出される（ステップＳ７）。送り出されたシートは少なくとも検査パターンが記録された領域はすべてシート矯正部３を通過し、再びシートの走行ずれが矯正される（ステップＳ８）。
【００４９】
図１４は、検査パターンが記録されたシートが上流に向けて送り戻された後、再び下流に向けて紙送りが行われている状態を示す図である。シート矯正部３によりシートは走行ずれの矯正がなされ、斜行や蛇行ない状態で記録部４の下を通過して、読取部５に搬送される。
【００５０】
再び図９を参照する。ステップＳ１７で走行ずれが矯正されたシートは、読取部５により検査パターンが読み取られる。読み取られた検査パターンはカッタ部６で所定の長さで裁断する（ステップＳ９）。そして、色味検査パターンの画像を解析し（ステップＳ１０）、コントローラ１５に色未検査データを送信し（ステップＳ１１）、検査パターンをカッタ部６で裁断してごみ箱１０５に入れる（ステップＳ１２）。
【００５１】
図１５は、検査パターンをカッタで切り離された状態を示す図である。すべての検査パターンをカッタ部６で切り離されたシートの上流側は、シート供給部１へ巻き戻される。
【００５２】
読取部５で読み取ったインク乾燥後の画像情報を解析することにより、プリンタヘッドのコントロールパラメータを得てプリント装置の色味のキャリブレーション、すなわちインクの吐出量を制御する。
【００５３】
このように、色味検査および補正を行う場合には、シート供給部１へのシート送り戻しを、少なくとも検査パターンの全てが、好ましくはシート先端がシート矯正部３より上流にくるまで行う。そして、シート矯正部３で再びシートの走行ずれを矯正して、読取部５で検査パターンの読み取りを行うものである。シート走行ずれ（斜行や蛇行）を無くし、スキャナ部に対して検査パターンに位置ズレがない状態で読み取りを行うので、正確な検査を行うことができる。本実施形態によれば、プリント装置の自動検査と高い記録品質が両立する。更に、検査装置はプリント装置にビルトインされているので、外部スキャナのような外部装置が不要である。
【００５４】
なお、本実施形態では、カッタ部６と乾燥部８の順番が下流に乾燥部８が位置するように配置されているが、乾燥部８をカッタ部６の上流側に配置してもよい。本実施形態では、巻き戻し速度を給紙速度と同等にすることを想定しているが、乾燥部８での乾燥時間が色味検知するのに十分でない場合は、乾燥器内での巻き戻し速度を遅くして十分に乾燥させるようにしてもよい。
【００５５】
上述の実施形態では、乾燥部８により乾燥された検査パターンが記録されたシートを巻取部、シート供給部１に送り戻してから、再び順方向にシートを搬送して走行ずれを矯正して読取を行う。この形態に限らず、検査パターンが記録されたシートを、乾燥部８にて乾燥させた後、シート巻取部９に巻き取らず且つ送り戻さずに、別の経路を通してデカール部２からシート矯正部３の上流に送り、シートの走行ずれを矯正して検査パターンを読み取るような形態としてもよい。
【符号の説明】
【００５６】
１  シート供給部
２  デカール部
３  シート矯正部
４  記録部
５  読取部
８  乾燥部
９  シート巻取部
１４  記録ヘッド
１０４  スキャナ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
0005911256.tif 000011
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
0005911256.tif 000015
【図５】
0005911256.tif 000016