(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されるとともに、前記繊維突出孔に位置する部分が前記繊維突出孔により絞られて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記パイル束が前記基層の他方側の面に沿うように倒伏している、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【請求項２】
前記パイル束は、高さよりも平面視での直径が長い形状である、請求項１記載の吸収性物品用シート状素材。
【請求項３】
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記パイル束は、先端が切り揃えられたカットパイル束である、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【請求項４】
前記繊維集合体層の構成繊維は捲縮繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【請求項５】
前記基層は、繊度１．０〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１０〜５０ｇ／ｍ2の透水性不織布であり、前記繊維集合体層は、繊度１．０〜７．０ｄｔｅｘ、目付け１０〜５０ｇ／ｍ2の連続繊維の束からなる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【請求項６】
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記基層の融点が前記繊維集合体層の融点よりも低く、かつ前記繊維集合体層の構成繊維は溶融せずに前記基層が前記繊維集合体層に融着することにより前記基層と繊維集合体層とが一体化されている、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【請求項７】
パイル束の突出する面が肌当接面をなす、吸収性物品のトップシートである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【請求項８】
身体側表面を形成する透液性トップシートと、その裏面側に位置する液不透過性シートと、これら透液性トップシートと液不透過性シートとの間に配置された吸収体と、を備えた吸収性物品において、
前記トップシートとして、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材を、パイル束が表側となるように設けた、
ことを特徴とする吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収性物品用シート状素材及びこれを用いた吸収性物品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、吸収性物品は、身体側表面を形成する透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収体が介在された基本構造を有しており、尿や経血などの排泄液はトップシートを透過して吸収体に吸収され、保持されるようになっている。
【０００３】
このような吸収性物品においては、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図るために、トップシートの表面全体に多数の凹凸を配列形成することが知られている。凹凸の形成手法としてはエンボス加工によるものが多数提案されている（例えば特許文献１参照）
【０００４】
ただし、エンボス加工による凹凸形成は素材の硬質化を避け得ないという問題点がある。これを回避するものとして、表裏に貫通する繊維突出孔が全体にわたり配列形成された基層と、この基層の一方側に配された不織布層と、不織布層における繊維突出孔と対応する部分が、基層の一方側から繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束とを備えた、吸収性物品用シート状素材が提案されている。
【０００５】
しかし、この先行例では、パイル束を形成する素材が不織布、つまり繊維が交絡した線維集合体であるため、これを押し出してパイル束を形成すると、（ａ）パイル束が硬いものとなる、（ｂ）不織布層におけるパイル束の周囲に大きな皺が寄り、素材が不必要に厚くなる、（ｃ）皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させる、（ｄ）短繊維不織布の場合、又は長繊維不織布であってもパイル束の押し出しにより繊維が切れた場合、パイル束から繊維端が突出して肌触りがチクチクしたものとなる、といった問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１２６１４７号公報
【特許文献２】特表２００６−５１２５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明の主たる課題は、上記（ａ）〜（ｄ）の問題点を解決することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されるとともに、前記繊維突出孔に位置する部分が前記繊維突出孔により絞られて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記パイル束が前記基層の他方側の面に沿うように倒伏している、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【０００９】
（作用効果）
本発明ではパイル束を形成する素材が、繊維相互が接合されていない連続繊維の束であるため、これを繊維突出孔から押し出してパイル束を形成しても、パイル束が硬くならず、パイル束の周囲に大きな皺が寄ることもなく、従って、素材が不必要に厚くなったり、皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させたりすることもない。さらに、繊維相互が接合されていないから、力が加えられても繊維が切れにくく、パイル束から繊維端が突出して肌触りがチクチクする事態は起こりにくい。もちろん、エンボス加工によらずに凹凸が形成される（パイル束が凸部となり、パイル束間が凹部となる）ことによる利点、及び表面の凹凸形成による利点が損なわれることもない。
また、このようにパイル束を倒伏しておくことで、パイル束が繊維突出孔から抜け出し難くなる。特に、繊維集合体は連続繊維からなるため、ある部位に加わる力が他の部位のパイル束を抜き出すように作用するおそれがあるため、このような抜け出し防止作用は重要な作用の一つである。
【００１０】
＜請求項２記載の発明＞
前記パイル束は、高さよりも平面視での直径が長い形状である、請求項１記載の吸収性物品用シート状素材。
【００１１】
（作用効果）
予めパイル束をこのような横長の形状とすることで、基層上でパイル束の姿勢が安定化し、使用前、使用中のパイル束の形状安定性が向上する。また、その結果、パイル束が繊維突出孔から抜け出し難くなる。特に、繊維集合体は連続繊維からなるため、ある部位に加わる力が他の部位のパイル束を抜き出すように作用するおそれがあるため、このような抜け出し防止作用は重要な作用の一つである。
【００１２】
【００１３】
【００１４】
＜請求項３記載の発明＞
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記パイル束は、先端が切り揃えられたカットパイル束である、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【００１５】
（作用効果）
このようなカットパイル束とすることにより、ループパイル束よりもソフトで軟らかい肌触りが得られる。
【００１６】
＜請求項４記載の発明＞
前記繊維集合体層の構成繊維は捲縮繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【００１７】
（作用効果）
繊維集合体層の構成繊維が捲縮繊維であると、繊維自体に伸縮作用があるため、製造の際に繊維突出孔から突き出しても繊維が切断され難く、また製造後においても、パイル束が膨らんで平面的になることがなく、またその結果、繊維突出孔から抜け出し難くなる。
【００１８】
＜請求項５記載の発明＞
前記基層は、繊度１．０〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１０〜５０ｇ／ｍ2の透水性不織布であり、前記繊維集合体層は、繊度１．０〜７．０ｄｔｅｘ、目付け１０〜５０ｇ／ｍ2の連続繊維の束からなる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【００１９】
（作用効果）
基層、繊維集合体層の素材は適宜設計することができるが、吸収性物品のトップシート等のように、液透過性でかつ肌触りを求められるものとする場合、このような繊度及び目付けのものが好ましい。
【００２０】
＜請求項６記載の発明＞
表裏に貫通する繊維突出孔が間隔を空けて多数形成された基層と、
この基層の一方側に配された繊維集合体層と、
前記繊維集合体層における前記繊維突出孔と対応する部分が、前記基層の一方側から前記繊維突出孔を介して他方側に突出されて形成された、基層の他方側に突出するパイル束と、を備えた吸収性物品用シート状素材において、
前記繊維集合体層は、前記基層に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、かつ少なくとも前記パイル束を構成する連続繊維相互が接合されておらず、
前記基層の融点が前記繊維集合体層の融点よりも低く、かつ前記繊維集合体層の構成繊維は溶融せずに前記基層が前記繊維集合体層に融着することにより前記基層と繊維集合体層とが一体化されている、
ことを特徴とする吸収性物品用シート状素材。
【００２１】
（作用効果）
このように融点差を設け基層の融着のみを利用して両層を融着一体化すると、パイル束の硬質化を避けつつ、両層の一体性が高いものとなる。特に基層の一方側は繊維集合体層によりまた他方側はパイル束により覆われるため、融着部分が肌に触れることによる肌触りの悪化は防止される。
【００２２】
＜請求項７記載の発明＞
パイル束の突出する面が肌当接面をなす、吸収性物品のトップシートである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材。
【００２３】
（作用効果）
このようなトップシートの肌当接面は、パイル束が凸部となり、パイル束間が凹部となるため、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図ることができる。
【００２４】
＜請求項８記載の発明＞
身体側表面を形成する透液性トップシートと、その裏面側に位置する液不透過性シートと、これら透液性トップシートと液不透過性シートとの間に配置された吸収体と、を備えた吸収性物品において、
前記トップシートとして、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品用シート状素材を、パイル束が表側となるように設けた、
ことを特徴とする吸収性物品。
【００２５】
（作用効果）
請求項８記載の発明と同様の各作用効果が奏せられる。
【発明の効果】
【００２６】
以上のとおり、本発明によれば、上記（ａ）〜（ｄ）の問題点が解決される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図２】テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。
【図３】図１の６−６線断面図である。
【図４】図１の７−７線断面図である。
【図５】図１の８−８線断面図である。
【図６】図１の９−９線断面図である。
【図７】図１の５−５線断面図である。
【図８】吸収性物品用シート状素材の概略的に示す斜視図である。
【図９】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１０】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１１】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１２】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１３】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面（図８のＹＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１４】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１５】基層の平面図である。
【図１６】吸収性物品用シート状素材の繊維の連続方向に沿う縦断面（図８のＸＺ平面と平行な面の断面）図である。
【図１７】吸収性物品用シート状素材のサンプルの拡大写真である。
【図１８】吸収性物品用シート状素材のサンプルの拡大写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
＜吸収性物品の例＞
図１〜図７はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｘはファスニングテープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示しており、断面図中の点模様部分はホットメルト接着剤の塗布部分を示している。
【００２９】
このテープタイプ使い捨ておむつは、幅方向中央に沿って下腹部から股間部を通り臀部までを覆うように延在する部分であって、且つ身体側表面を形成する透液性トップシート３０と、外面側に位置する液不透過性シート１１との間に吸収要素５０が介在する部分である吸収性本体部１０と、この吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦとを有するものである。
【００３０】
また、このテープタイプ使い捨ておむつは、吸収体の側縁よりも側方に延出する一対のサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦを有しており、背側におけるサイドフラップ部ＳＦ，ＳＦにはファスニングテープ１３がそれぞれ設けられている。
【００３１】
より詳細には、吸収性本体部１０ならびに各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収性本体部１０においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収要素５０、中間シート４０、およびトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０および液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収要素５０よりも前後方向および幅方向において若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収要素５０の側縁より食み出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより固着されている。また液不透過性シート１１は透湿性のポリエチレンフィルム等からなり、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。
【００３２】
さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０，６０が設けられており、この側部立体ギャザー６０，６０を形成するギャザーシート６２，６２が、トップシート３０の両側部上から各サイドフラップ部ＳＦ，ＳＦの内面までの範囲に固着されている。
【００３３】
以下、各部の素材および特徴部分について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は吸収要素５０を支持し、着用者に装着するための部分である。外装シート１２は、両側部の前後方向中央部が括れた砂時計形状とされており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。
外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ2、特に１５〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
【００３４】
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
【００３５】
（トップシート）
図１に示す形態では、トップシート３０として後述の吸収性物品用シート状素材を用いているが、トップシート３０は液透過性を有するものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
【００３６】
（中間シート）
トップシート３０を透過した排泄物を吸収体へ移動させ、逆戻りを防ぐために、トップシート３０と吸収要素５０との間に中間シート（セカンドシートもいわれる）４０を設けることができる。この中間シート４０は、排泄物を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した排泄物の吸収体からの逆戻りを防止し、トップシート３０表面を肌触りを良くするものである。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材を用いることができる。中間シート４０はトップシート３０に接合するのが好ましく、その接合にヒートエンボスや超音波溶着を用いる場合は、中間シート４０の素材はトップシート３０と同程度の融点をもつものが好ましい。また、便中の固形分を透過させることを考慮するならば中間シート４０に用いる繊維の繊度は５．０〜７．０ｄｔｅｘであるのが好ましいが、トップシート３０における液残りが多くなる。これに対して、中間シート４０に用いる繊維の繊度が１．０〜２．０ｄｔｅｘであると、トップシート３０の液残りは発生し難いが、便の固形分が透過し難くなる。よって、中間シート４０に用いる不織布の繊維は繊度が２．０〜５．０ｄｔｅｘ程度とするのが好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収要素５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
【００３７】
（側部立体ギャザー）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために、製品の両側に、使用面側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０、６０を設けるのは好ましい。
この側部立体ギャザー６０は、実質的に幅方向に連続するギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向に沿って伸張状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図２に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。
ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向の固着始端を有し、この固着始端から幅方向外側の部分は、液不透過性シート１１の側部およびその幅方向外側に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。この固着部分のうち固着始端近傍の幅方向外側において、ギャザーシート６２と外装シート１２とが対向する部分のシート間に、前後方向に沿って糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４がそれぞれ設けられている。
脚周りにおいては、側部立体ギャザー６０の固着始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が糸ゴム６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして糸ゴム６３の収縮力が作用するので、糸ゴム６３の収縮力により側部立体ギャザー６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。
図示形態と異なり、ギャザーシート６２の幅方向内側の部分における前後方向両端部を、幅方向外側の部分から幅方向内側に延在する基端側部分とこの基端側部分の幅方向中央側の端縁から身体側に折り返され幅方向外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。
【００３８】
（吸収要素）
吸収要素５０は、尿や軟便などの液を吸収保持する部分である。吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包装シート５８とを有している。包装シート５８は省略することもできる。吸収要素５０は、その裏面においてホットメルト接着剤等の接着剤を介して液不透過性シート１１の内面に接着することができる。
【００３９】
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。
【００４０】
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６は、高吸収性ポリマー粒子を含むのが好ましく、特に、少なくとも液受け入れ領域において、繊維の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。
吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、繊維の集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子が繊維の集合体を通り抜けて包装シート５８上にある形態も排除されるものではない。
高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。
【００４１】
（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
この包装シート５８は、図３に示すように、吸収体５６の全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包装するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包装シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。
【００４２】
（ファスニングテープ）
図１、図２及び図５に示されるように、ファスニングテープ１３は、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材からなるシート基材の端部がテープ取付部１３Ｃとしておむつに取り付けられており、おむつ側縁から突出する先端側部分であるテープ本体部１３Ｂには腹側に対する係止部１３Ａとして、メカニカルファスナーのフック材が設けられている。ファスニングテープのテープ取付部は、サイドフラップ部における内側層をなすギャザーシート及び外側層をなす外装シート間に挟まれ、かつホットメルト接着剤により両シート６２，３０に接着されている。また、フック材１３Ａはシート基材１３Ｃに接着剤により剥離不能に接合されている。
乳幼児用おむつにおいては、テープ取付部１３Ｃの寸法のうち、おむつの幅方向の長さＸ１は１０〜５０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましく、前後方向長さＹ１は、２０〜１００ｍｍ、特に４０〜８０ｍｍであるのが好ましい。また、テープ本体部１３Ｂの寸法のうち、おむつの幅方向の長さは３０〜８０ｍｍ、特に４０〜６０ｍｍであるのが好ましく、前後方向の長さ（高さ）は２０〜７０ｍｍ、特に２５〜５０ｍｍであるのが好ましい。なお、ファスニングテープ１３の一部または全部が例えば略テーパ形状をなし、前後方向長さや幅方向長さが一定でない場合は、上記数値範囲は平均値にて定める。ファスニングテープ１３の形状は、矩形形状などの左右対称形状でもよいが、幅広の取り付け部分と細長状の先端側部分からなる凸型形状であると、先端側部分の摘み部が摘みやすく、かつ左右の基部間の張力が広範囲に作用するため、好ましい。フック材１３Ａは、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。フック材１３Ａに代えて、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。
おむつの装着に際しては、背側のサイドフラップ部ＳＦを腹側のサイドフラップ部ＳＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープを腹側Ｆ外面の適所に係止する。ファスニングテープ１３の係止箇所の位置及び寸法は任意に定めることができる。乳幼児用おむつにおいては、係止箇所は、前後方向２０〜８０ｍｍ、幅方向１５０〜３００ｍｍの矩形範囲とし、その上端縁と腹側上縁との高さ方向離間距離を０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとし、かつ製品の幅方向中央とするのが好ましい。
ファスニングテープ１３は、背側のエンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線上にファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃが重なるように取り付けられていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３の取り付け部分間に働く張力により、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。また、ファスニングテープ１３の取り付け部分が、おむつの背側端部（後端部）と離れすぎていると、おむつ装着時に左右のファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃ間に働く張力がおむつの背側端部にまで及ばないため、おむつの背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすい。従って、背側のエンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃの前後方向長さと同じか又は短いことが好ましい。
【００４３】
（ターゲットシート）
腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート１２Ｔを設けるのが好ましい。ターゲットシート１２Ｔは、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。  また、腹側Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート１２Ｔを省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート１２Ｔを外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。
【００４４】
（エンドフラップ部）
エンドフラップ部は、吸収性本体部１０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素５０を有しない部分であり、前側の延出部分が腹側エンドフラップ部ＥＦであり、後側の延出部分が背側エンドフラップ部ＥＦである。
背側エンドフラップＥＦの前後方向長さは、前述の理由によりファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向長さと同じか短い寸法とすることが好ましく、また、おむつ背側端部と吸収要素５０とが近接しすぎると、吸収要素５０の厚みとコシによりおむつ背側端部と身体表面との間に隙間が生じやすいため、１０ｍｍ以上とすることが好ましい。
腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦの前後方向長さは、おむつ全体の前後方向長さＬの５〜２０％程度とするのが好ましく、乳幼児用おむつにおいては、１０〜６０ｍｍ、特に２０〜５０ｍｍとするのが適当である。
【００４５】
（背側伸縮シート）
図示形態では、両ファスニングテープ１３間に、幅方向に弾性伸縮する帯状の背側伸縮シート７０が設けられ、おむつ背側部におけるフィット性を向上させている。背側伸縮シート７０の両端部は両ファスニングテープ１３の取り付け部分と重なる部位まで延在されているのが好ましいが、幅方向中央側に離間していても良い。背側伸縮シート７０の前後方向寸法は、ファスニングテープ１３の取り付け部分の前後方向寸法と概ね同じにするのが適当であるが、±２０％程度の寸法差はあってもよい。また、図示のように背側伸縮シート７０が背側エンドフラップ部ＥＦと吸収要素５０の境界線と重なるように配置されていると、吸収要素５０の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。背側伸縮シート７０は、ゴムシート等のシート状弾性部材を用いても良いが、通気性の観点から不織布や紙を用いるのが好ましい。この場合、伸縮不織布のような通気性を有するシート状弾性部材を用いることもできるが、図５に示すように、二枚の不織布等のシート基材７１をホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせるとともに、両シート基材７１間に有孔のシート状、網状、細長状（糸状又は紐状等）等の弾性伸縮部材７２を幅方向に沿って伸張した状態で固定したものが好適に用いられる。この場合におけるシート基材７１としては、外装シート１２と同様のものを用いることができる。弾性伸縮部材７２の伸張率は１５０〜２５０％程度であるのが好ましい。また、弾性伸縮部材７２として細長状（糸状又は紐状等）のものを用いる場合、太さ４２０〜１１２０ｄｔｅｘのものを３〜１０ｍｍの間隔７２ｄで５〜１５本程度設けるのが好ましい。
【００４６】
また、図示のように弾性伸縮部材７２の一部が吸収要素５０を横断するように配置すると、吸収要素５０のフィット性が向上するため好ましいが、この場合は、弾性伸縮部材７２が吸収要素５０と重なる部分の一部又は全部を、切断等の手段により収縮力が働かないようにすると、吸収要素５０の背側端部が幅方向に縮まないため、フィット性がさらに向上する。
【００４７】
なお、弾性伸縮部材７２は、シートの長手方向（おむつの幅方向）にシート基材７１の全長にわたって固定されていてもよいが、おむつ本体への取り付け時の縮みやめくれ防止のため、シートの前後方向（おむつの幅方向）端部の５〜２０ｍｍ程度の範囲においては、収縮力が働かないように、または弾性伸縮部材７２が存在しないようにするとよい。
【００４８】
背側伸縮シート７０は、図示形態では、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２と外装シート１２との間に挟まれ、且つ液不透過性シート１１と重なる部位では、液不透過性シート１１と吸収要素５０との間に挟まれるように設けられているが、液不透過性シート１１と外装シート１２との間に設けても良いし、外装シート１２の外面に設けても良く、またトップシート３０と吸収要素５０との間に設けてもよい。また、背側伸縮シート７０はトップシート３０の上に設けても良く、この場合、液不透過性シート１１の幅方向両側ではギャザーシート６２の上に設けても良い。また、外装シート１２を複数枚のシート基材を重ねて形成する場合には、背側伸縮シート７０全体を、外装シート１２のシート基材間に設けても良い。
【００４９】
（吸収性物品用シート状素材）
図８〜図１８は、吸収性物品用シート状素材８０の一例を示しており、この吸収性物品用シート状素材８０は、表裏に貫通する繊維突出孔８２が間隔を空けて多数形成された基層８１と、この基層８１の一方側に配された繊維集合体層８３と、繊維集合体層８３における繊維突出孔８２と対応する部分が、基層８１の一方側から繊維突出孔８２を介して他方側に突出されて形成された、基層８１の他方側に突出するパイル束８４と、を備えたものである。特徴的には繊維集合体層８３は、基層８１に沿って所定方向に連続する連続繊維の束からなり、少なくともパイル束８４（繊維集合体層８３も含めて全体とするのが好ましいが、パイル束８４のみでも良い）を構成する連続繊維相互が接合されておらず、個々の繊維が自由に変形することができる。パイル束８４は繊維突出孔８２による絞られた部分から離れるほど膨らみ、ループ状をなしている。このループパイル束８４の先端をカットすれば図１４に示すようなカットパイル束８４Ｃを形成することも可能である。このようなカットパイル束８４とすることにより、ループパイル束８４よりもソフトで軟らかい肌触りが得られる。ただし、ループパイル束８４の方が弾力性及び復元性に優れる。もちろん、カットパイル束８４とループパイル束８４とを混在させても良い。
【００５０】
この吸収性物品用シート状素材８０では、図１７及び図１８にサンプル写真を示すように、少なくともパイル束８４を構成する連続繊維相互が接合されておらず、個々の繊維が自由に変形することができるため、繊維突出孔８２から連続繊維の束を押し出してパイル束８４を形成しても、パイル束８４が硬くならず、パイル束８４の周囲に大きな皺が寄ることもない。また、そのため、素材が不必要に厚くなったり、皺により形成される空隙が表裏方向の液の透過性を低下させたりすることもない。さらに、繊維相互が接合されていないから、力が加えられても繊維が切れにくく、パイル束８４から繊維端が突出して肌触りがチクチクする事態は起こりにくい。もちろん、エンボス加工によらずに凹凸が形成される（パイル束８４が凸部となり、パイル束８４間が凹部となる）ことによる利点、及び表面の凹凸形成による利点が損なわれることもない。
【００５１】
基層８１の素材は特に限定されず、有孔又は無孔の不織布や、有孔プラスチックシート等の液透過性素材の他、前述の液不透過性シート１１と同様の液不透過性素材を用いることもできる。不職布としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等により交絡したものを好適に用いることができる。この場合における繊維の繊度は１．０〜５．０ｄｔｅｘ程度であるのが好ましく、目付けは１０〜５０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。
【００５２】
基層８１における繊維突出孔８２の形状は円形、楕円形、三角形、四角形、線状（スリット又は切り込み）等適宜定めることができる。また、繊維突出孔８２の直径８２ｗ（真円以外の場合は長径、線状の場合は長さ）は適宜定めることができるが、通常の場合、１〜１０ｍｍ程度とするのが好ましく、図１５（ａ）（ｂ）に示すように全孔同じとする他、図１５（ｃ）に示すように一部８２ｈを大きく（又は小さく）することもできる。また、繊維突出孔８２の配列は、不規則であっても、規則的であっても良いが、通常の場合、図１５（ｂ）に示すように千鳥状としたり、図１５（ａ）に示すように行列状としたりするのが好ましい。さらにまた、繊維突出孔８２（つまりパイル束８４も）はシートの全体にわたり設けるのが好ましいが、シートの幅方向中央部等、局所的に設けることもできる。さらに、繊維突出孔８２の中心間隔８２ｄ（パイル束８４の中心間隔に等しい）は宜定めることができるが、通常の場合、２〜１５ｍｍ程度とするのが好ましい。特にパイル束８４が接触するように繊維突出孔８２の中心間隔８２ｄを設定する他、パイル束８４が離間するように繊維突出孔８２の中心間隔８２ｄを設定しても良い。
【００５３】
繊維集合体層８３としては、連続繊維の束である限り特に限定されないが、例えば、３，０００〜１，０００，０００本、好ましくは５，０００〜１，０００，０００本程度の単繊維を束ねることにより形成されたトウを必要に応じて開繊したものが好適である。繊維集合体層８３の目付けは例えば１０〜５０ｇ／ｍ2、好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ2程度とすることができ、厚み（圧力０．５ｇ／ｃｍ2のとき）は例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍ程度とすることができる。
【００５４】
連続繊維の繊度は、例えば１．０〜７．０ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜３．３ｄｔｅｘ程度とすることができる。連続繊維は、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。捲縮繊維を用いると、繊維自体に伸縮作用があるため、製造の際に繊維突出孔から突き出しても繊維が切断され難く、また製造後においても、パイル束が膨らんで平面的になることがなく、またその結果、繊維突出孔から抜け出し難くなる。連続繊維の断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、異形（例えば、Ｙ字状、Ｘ字状、Ｉ字状、Ｒ字状など）や中空状などのいずれであってもよい。
【００５５】
連続繊維は、繊維間の絡み合いが弱いため、主に形状を維持する目的で、パイル束を除く部分に、繊維の接触部分を接着または融着する作用を有するバインダーを用いることができる。バインダーとしては、トリアセチン、トリエチレングリコールジアセテート、トリエチレングリコールジプロピオネート、ジブチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、クエン酸トリエチルエステルなどのエステル系可塑剤の他、各種の樹脂接着剤、特に熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００５６】
連続繊維の材質としては、例えば、多糖類又はその誘導体（セルロース、セルロースエステル、キチン、キトサンなど）、合成高分子（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリラクタアミド、ポリビニルアセテート、など）などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを用いることができる。
【００５７】
セルロースとしては、綿、リンター、木材パルプなど植物体由来のセルロースやバクテリアセルロースなどが使用でき、レーヨンなどの再生セルロースであってもよい。セルロースエステルとしては、例えば、セルロースアセテート、セルロースブチレート、セルロースプロピオネートなどの有機酸エステル；セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、硝酸酢酸セルロースなどの混酸エステル；およびポリカプロラクトングラフト化セルロースエステルなどのセルロースエステル誘導体などを用いることができる。これらのセルロースエステルは単独で又は二種類以上混合して使用できる。セルロースエステルの粘度平均重合度は、例えば、５０〜９００、好ましくは２００〜８００程度である。セルロースエステルの平均置換度は、例えば１〜３程度、好ましくは１〜２．１５、さらに好ましくは１．１〜２．０程度とすることができる。セルロースエステルの平均置換度は、生分解性を高める等の観点から選択することができる。
【００５８】
セルロースエステルとしては、有機酸エステル（例えば、炭素数２〜４程度の有機酸とのエステル）、特にセルロースアセテートが好適である。セルロースアセテートの酢化度は、４３〜６２％程度である場合が多いが、特に３０〜５０％程度であると生分解性にも優れるため好ましい。
【００５９】
連続繊維には、種々の添加剤、例えば、熱安定化剤、着色剤、油剤、歩留り向上剤、白色度改善剤等を含有していても良い。
【００６０】
パイル束８４の形は適宜定めることができるが、図１０及び図１４に示すような平面視での直径（真円で無い場合は長径）８４ｗよりも高さ８４ｈが高い形状よりも、図９、図１２及び図１３に示すような平面視での直径８４ｗが高さ８４ｈよりも長い形状であると、基層８１上でパイル束８４の姿勢が安定化し、使用前、使用中のパイル束８４の形状安定性が向上するとともに、パイル束８４が繊維突出孔８２から抜け出し難くなるため好ましい。より詳細に説明すると、図９に示す形態は、連続繊維の連続方向に沿う縦断面で見たときに横方向長さ８４ｗよりも高さ８４ｈの低いΩ字状又はキノコ状のループパイル束８４が形成されているものであり、図１０に示す形態は、横方向長さ８４ｗよりも高さ８４ｈが高い点以外は図９に示す形態と同様のものである。一方、図１１に示す形態は、連続繊維の連続方向と直交する方向に沿う縦断面で見たときにパイル束８４が倒伏していない形態であり、図１２に示す形態はパイル束８４が横方向一方側に倒伏している形態であり、図１３に示す形態はパイル束８４が横方向中間で二つに割れてそれぞれ倒伏している形態である。このようにパイル束８４を前もって倒伏しておくことで、パイル束８４が繊維突出孔８２から抜け出し難くなる。パイル束８４を一対のロール間に通して潰す又は倒す加工の有無により変更可能である。
【００６１】
パイル束８４の寸法は適宜定めることができるが、通常の場合、パイル束８４の高さ８４ｈは４〜７ｍｍ程度、平面視での直径（長径）８４ｗは４〜１２ｍｍ程度とすることができる。また、パイル束８４の繊維量（繊維突出孔８２から突出する部分の繊維重量）も適宜定めることができるが、通常の場合、１６〜４２０ｍｇ程度とすることができる。これらの要素は、繊維の材質、繊維の突出長さ（繊維突出孔８２から突出する部分の繊維長）、繊維突出孔８２の寸法等の選択や、パイル束８４を一対のロール間に通して潰す又は倒す加工の有無等により変更可能である。
【００６２】
基層８１と繊維集合体層８３とは非接合としても良いが、繊維突出孔８２以外の部分８２ｗにおいて両層を接合することができる。この場合における接合手段としては、ホットメルト接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段を用いることができる。特に好ましい形態として、基層８１の融点を繊維集合体層８３の融点よりも低くいものとするとともに、両層を熱風等により加熱し、繊維集合体層８３の構成繊維は溶融せずに基層８１が繊維集合体層８３に融着することにより基層８１と繊維集合体層８３とを一体化する手法も提案する。このように融点差を設け基層８１の融着のみを利用して両層を融着一体化すると、パイル束８４の硬質化を避けつつ、両層の一体性が高いものとなる。特に基層８１の一方側は繊維集合体層８３によりまた他方側はパイル束８４により覆われるため、融着部分が肌に触れることによる肌触りの悪化は防止される。
【００６３】
また、繊維集合体層８３における基層８１側の反対側には裏当て層８５を貼り付けても良い。この裏当て層８５としては基層８１と同様の素材の中から適宜選択することができる。
【００６４】
他方、本吸収性物品用シート状素材８０では、表側に突出するパイル束８４の構成繊維が基層８１の裏側まで連続するため、この素材をパイル束８４の突出する面が肌当接面をなすトップシート３０（図１〜７の形態参照）として使用すると、排泄液がトップシート３０の裏側から表側に逆戻りし易いという問題点があるよって、パイル束８４の親水度をＨＡとし、基層８１の親水度をＨＢとし、繊維集合体層８３における基層８１の一方側に位置する部分の親水度をＨＣとしたとき、ＨＡ＜ＨＢ＜ＨＣの関係を満足するように構成するのが好ましい。親水度をこのような大小関係とすることによって、尿等の排泄液基の表側から裏側に円滑に移動すると共に逆戻りしにくくなる。もちろん、エンボス加工によらずに凹凸が形成される（パイル束８４が凸部となり、パイル束８４間が凹部となる）ことによる利点、及び表面の凹凸形成による利点が損なわれることもない。
【００６５】
このような親水性の大小関係は、適当な親水剤を適所に塗布することにより構築することができる。特に好ましい形態は、繊維集合体層８３を構成する繊維を疎水性繊維とし、繊維集合体層８３におけるパイル束８４には親水剤が含有されておらず、基層８１の一方側に位置する部分には親水剤が含有されている形態である。この形態では、主な肌接触部分であるパイル束８４が液持ちし難くなるため、逆戻り防止効果がより一層のものとなる。また、基層８１の裏側から親水剤を塗布するだけで、前述の親水度の大小関係を形成でき、製造容易であるという利点ももたらされる。
【００６６】
親水剤の塗布方法としては、例えばスプレーによる塗布、グラビア印刷やフレキソ印刷による塗工、各種コータによるカーテン塗工を上げることができる。或いは、予め親水剤を練り込んだ層を親水性繊維シート裏面側へ貼り付けることによっても良い。いずれにしても、親水性繊維シートの裏面側に表面側よりも親水剤を多く定着させるか、存在させ得る各種の方法を採用することができる。親水度の調整は、親水剤の塗布量を調整することにより成すことができる。
【００６７】
親水剤としては、例えば陰イオン性界面活性剤、カルボン酸塩、アシル化加水分解タンパク質、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、リン酸エステル塩、非イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレン系界面活性剤、カルボン酸エステル、カルボン酸アミド、ポリアルキレノキシドブロック共重合物、陽イオン性界面活性剤、第四級アンモニウム塩、両性界面活性剤、イミダゾリニウム誘導体等が挙げられ、この他にも繊維に塗布される親水剤として公知の親水剤であればどのようなものを適用しても良い。
【００６８】
また、本吸収性物品用シート状素材８０を、パイル束８４の突出する面が肌当接面をなすトップシート３０として使用する場合、図１６に示すように、トップシート３０の両側部（幅方向両端部）ＥＰ及びそれらの間の中間部ＭＰのうち、両側部ＥＰにおけるパイル束８４の繊維量を中間部ＭＰにおけるパイル束８４の繊維量よりも多くすると、パイル束８４による堰き止め作用を両側部ＥＰにおいて高くすることができ、いわゆる横漏れ防止効果に優れるようになるため好ましい。これとともに、又はこれに代えて、トップシート３０の前後端部及びそれらの間の中間部のうち前後端部におけるパイル束８４の繊維量を中間部におけるパイル束８４の繊維量よりも多くすると、いわゆる前後漏れ防止効果に優れるようになるため好ましい。
【００６９】
この場合、図１６に示すように、両側部ＥＰにおけるパイル束８４の高さを中間部ＭＰにおけるパイル束８４の高さよりも高くするのも一つの好ましい形態である。ただし、特定部位のパイル束８４の繊維量を増加する場合、単にパイル束８４の突出長さ（繊維突出孔８２から突出する部分の繊維長）を長くすると、パイル束８４の形状・姿勢が安定し難くなるおそれがあるため、図１５（ｃ）に示すように、パイル束８４の繊維量を増加する部位では繊維突出孔８２ｂの面積を相対的に大きくし、パイル束８４の首部（繊維突出口８２ｂの部分）を太くして形状、・姿勢安定性を高めるのが好ましい。また、このように繊維突出孔８２，８２ｂの面積に大小を設けると、繊維の突出高さを同じか少ないものとしてもパイル束８４の繊維量が増加するため、製造が極めて容易となる。
【００７０】
＜用語の説明＞
用語「前後方向（縦方向）」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつの装着状態、すなわちおむつの腹側部分と背側部分を重ね合わせるようにおむつを股間部で２つに折った際に幅方向と直交する方向を意味する。
また、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。
また、用語「パイル束の繊維量」とは、パイル束部分の繊維重量を意味する。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は、吸収性物品用シート状素材８０として利用可能なものであり、図１〜７に示されるような吸収性物品におけるトップシート３０、中間シート４０、ギャザーシート６２、外装シート１２、ターゲットシート１２Ｔ、又は吸収体５６を構成する繊維の集合体として用いることができるものであるが、特にパイル束８４の突出する面が肌当接面をなすトップシート３０として用いるのが好ましい。この場合、トップシート３０の肌当接面は、パイル束８４が凸部となり、パイル束８４間が凹部となるため、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図ることができる。
【符号の説明】
【００７２】
１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１３…ファスニングテープ、１３Ａ…係止部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…側部立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…背側伸縮シート、１２Ｔ…ターゲットシート、８０…吸収性物品用シート状素材、８１…基層、８２…繊維突出孔、８３…繊維集合体層、８４…パイル束、８４Ｃ…カットパイル束、８５…裏当て層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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