(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる際に下半身が前記前鋳片の尾端に埋設されるレール状継手とともに連続鋳造設備において用いられる連続鋳造用治具であって、
長手状の胴部と、
前記胴部の長手方向に互いに離間して前記胴部から延出された一対の腕部と、
前記前鋳片の尾端上で前記胴部を支持する胴支持部と、
前記胴支持部から離間して配置され、前記前鋳片の尾端上で前記腕部を支持する腕支持部と
を備え、
前記腕部の少なくとも一部及び前記胴部が前記鋳型と前記レール状継手との間に配置され、前記後鋳片を形成するために前記鋳型内に溶融金属が注がれた際に、前記前鋳片の尾端と前記腕部との間に前記溶融金属が入り込むように構成されている
ことを特徴とする連続鋳造用治具。
【請求項２】
鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる際に下半身が前記前鋳片の尾端に埋設されるレール状継手とともに連続鋳造設備において用いられる連続鋳造用治具であって、
長手状の胴部と、
前記胴部の長手方向に互いに離間して前記胴部の下端から延出された一対の腕部と、
前記前鋳片の尾端上で前記腕部を介して前記胴部を支持する胴支持部と、
前記胴支持部から離間して配置され、前記前鋳片の尾端上で前記腕部を支持する腕支持部と
を備え、
前記腕部の少なくとも一部及び前記胴部が前記鋳型と前記レール状継手との間に配置され、前記後鋳片を形成するために前記鋳型内に溶融金属が注がれた際に、前記前鋳片の尾端と前記腕部との間及び前記胴部と前記胴支持部との間に前記溶融金属が入り込むように構成されている
ことを特徴とする連続鋳造用治具。
【請求項３】
前記腕支持部は、前記レール状継手と一体に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の連続鋳造用治具。
【請求項４】
前記胴部の長手方向に直交する面における前記胴部の断面積は、前記腕部の長手方向に直交する面における前記腕部の断面積よりも大きいことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の連続鋳造用治具。
【請求項５】
レール状継手、及び
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の連続鋳造用治具
を用いて、鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる連続鋳造方法であって、
前記前鋳片の尾端が凝固するまでに、前記レール状継手の下半身を前記前鋳片の尾端に沈める工程と、
前記前鋳片の尾端が凝固した後に、前記前鋳片の尾端上で前記胴部及び前記腕部を前記胴支持部及び前記腕支持部に支持させる工程と、
前記胴部及び前記腕部を前記胴支持部及び前記腕支持部に支持させた後に、前記鋳型内に溶融金属を注ぎ前記後鋳片を形成する工程と
を含むことを特徴とする連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる際に用いられる連続鋳造用治具、及びそれを用いた連続鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来用いられていたこの種の連続鋳造方法としては、例えば下記の特許文献１等に示されている構成を挙げることができる。すなわち、従来構成では、鋳型内の前鋳片の尾端が凝固するまでに、断面Ｉ字状のレール状継手の下半身を前鋳片の尾端に沈める。また、レール状継手の上部張出部に取付けられたスライドプレートをレール状継手の長手方向に沿って鋳型に向けてスライドさせる。
【０００３】
これらの作業が終了するとともに前鋳片の尾端が凝固した後に、鋳型内に溶融金属を注ぎ後鋳片を形成する。このとき、鋳型、レール状継手、及びスライドプレートが溶融金属の熱を奪うことにより、これら鋳型、レール状継手、及びスライドプレートとの接触位置を起点として後鋳片の凝固シェル（外皮）が形成される。すなわち、スライドプレートを鋳型に向けてスライドさせることにより、鋳型とレール状継手との間においても凝固シェルを形成できるようにしている。そして、後鋳片の凝固シェルが形成されることにより、レール状継手を介して後鋳片が前鋳片につなぎ合わされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−１６７５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
後鋳片を鋳型から引き出す際には、レール状継手が埋設された中央位置において後鋳片に下向きの力が加わる一方で、鋳型と接触した外面位置において摩擦による上向きの力が後鋳片に加わる。すなわち、レール状継手と鋳型との間では上述の下向きの力と上向きの力とによって大きな応力が作用する。この応力により凝固シェルが破壊された場合、後鋳片内部の溶融金属が外部に流出するブレークアウトが発生する。ブレークアウトが発生した場合、周辺の機器に溶融金属が付着してしまい、復旧に多大な時間を要する。すなわち、連続鋳造では、レール状継手と鋳型との間において十分な凝固シェルを形成し、ブレークアウトの発生を回避することは極めて有用なことである。
【０００６】
しかしながら、上記のような従来構成では、レール状継手の下半身を前鋳片の尾端に沈める際に溶融金属が飛散することがある。この溶融金属がレール状継手の上部張出部とスライドプレートとの間に入り込み凝固した場合、スライドプレートをスライドさせることができず、作業困難な状態となる。また、スライドプレートは、より多くの熱を溶融金属から奪うために、比較的大きな金属板により構成される。このため、スライドプレートをスライドさせるためには大きな力が必要となり、作業負担が大きい。
【０００７】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、鋳型とレール状継手との間において十分な凝固シェルを形成することを可能としつつ、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる連続鋳造用治具及び連続鋳造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る連続鋳造用治具は、鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる際に下半身が前鋳片の尾端に埋設されるレール状継手とともに連続鋳造設備において用いられる連続鋳造用治具であって、長手状の胴部と、胴部の長手方向に互いに離間して胴部から延出された一対の腕部と、前鋳片の尾端上で胴部を支持する胴支持部と、胴支持部から離間して配置され、前鋳片の尾端上で腕部を支持する腕支持部とを備え、腕部の少なくとも一部及び胴部が鋳型とレール状継手との間に配置され、後鋳片を形成するために鋳型内に溶融金属が注がれた際に、前鋳片の尾端と腕部との間に溶融金属が入り込むように構成されている。
【０００９】
また、本発明に係る連続鋳造用治具は、鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる際に下半身が前鋳片の尾端に埋設されるレール状継手とともに連続鋳造設備において用いられる連続鋳造用治具であって、長手状の胴部と、胴部の長手方向に互いに離間して胴部の下端から延出された一対の腕部と、前鋳片の尾端上で腕部を介して胴部を支持する胴支持部と、胴支持部から離間して配置され、前鋳片の尾端上で腕部を支持する腕支持部とを備え、腕部の少なくとも一部及び胴部が鋳型とレール状継手との間に配置され、後鋳片を形成するために鋳型内に溶融金属が注がれた際に、前鋳片の尾端と腕部との間及び胴部と胴支持部との間に溶融金属が入り込むように構成されている。
【００１０】
本発明に係る連続鋳造方法は、レール状継手、及び上述の連続鋳造用治具を用いて、鋳型内の前鋳片に後鋳片をつなぎ合わせる連続鋳造方法であって、前鋳片の尾端が凝固するまでに、レール状継手の下半身を前鋳片の尾端に沈める工程と、前鋳片の尾端が凝固した後に、前鋳片の尾端上で胴部及び腕部を胴支持部及び腕支持部に支持させる工程と、胴部及び腕部を胴支持部及び腕支持部に支持させた後に、鋳型内に溶融金属を注ぎ後鋳片を形成する工程とを含む。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の連続鋳造用治具及び連続鋳造方法によれば、腕部の少なくとも一部及び胴部が鋳型とレール状継手との間に配置され、後鋳片を形成するために鋳型内に溶融金属が注がれた際に、前鋳片の尾端と腕部との間、又は前鋳片の尾端と腕部との間及び胴部と胴支持部との間に溶融金属が入り込むので、鋳型とレール状継手との間においてより多くの熱を溶融金属から奪うことができ、鋳型とレール状継手との間において十分な凝固シェルを形成できる。また、スライドプレートを用いる従来構成のような複雑な構成を採っていないので、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態１による連続鋳造用治具が用いられる連続鋳造設備を示す説明図である。
【図２】図１の鋳型における前鋳片と後鋳片とを示す説明図である。
【図３】図２のレール状継手を示す正面図である。
【図４】図３の線ＩＶ−ＩＶに沿う断面図である。
【図５】図２の連続鋳造用治具を示す平面図である。
【図６】図５の線ＶＩ−ＶＩに沿う断面図である。
【図７】図２のレール状継手及び連続鋳造用治具を用いた連続鋳造方法を示す説明図である。
【図８】本発明の実施の形態２による連続鋳造方法を示す説明図である。
【図９】本発明の実施の形態３による連続鋳造用治具の断面図である。
【図１０】図９の連続鋳造用治具の右側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による連続鋳造用治具が用いられる連続鋳造設備を示す説明図である。図において、連続鋳造設備には、取鍋１、タンディッシュ２、浸漬ノズル３、鋳型４、複数のロール５、及びガス切断機６が設けられている。取鍋１は、例えば溶融したステンレス鋼等の溶融金属７をタンディッシュ２まで搬送する容器である。タンディッシュ２は、取鍋１からの溶融金属７を一時的に貯める容器である。
【００１４】
浸漬ノズル３は、タンディッシュ２の底部に取付けられたノズルであり、タンディッシュ２の溶融金属７を鋳型４内に注ぐためのものである。鋳型４は、短辺と長辺とを有する矩形状に銅板材が組み合わされたものであり、常に水冷されている。溶融金属７は、鋳型４で冷却されて外面から徐々に凝固する。すなわち、鋳型４では、外面に凝固シェルを有する鋳片７０が形成される。ロール５は、鋳型４から鋳片７０を引き出すとともに、所定の経路に沿って鋳片７０を搬送する。ガス切断機６は、火炎によって鋳片７０を切断する。
【００１５】
次に、図２は、図１の鋳型４における前鋳片７１と後鋳片７２とを示す説明図である。異なる成分の鋳片７０を製造する場合、先行する前鋳片７１（旧成分の鋳片７０）と後続の後鋳片７２（新成分の鋳片７０）とを鋳型４内でつなぎ合わせることが行われている。このように鋳型４の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせることにより、前鋳片７１に追従させて後鋳片７２を鋳型４から連続的に引き出すことが可能となる。本実施の形態では、鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる際に、主としてレール状継手８と連続鋳造用治具９とを用いている。
【００１６】
次に、図３は図２のレール状継手８を示す正面図であり、図４は図３の線ＩＶ−ＩＶに沿う断面図である。図３及び図４に示すように、レール状継手８は、全体として断面Ｉ字状の長手状金属部材である。鋳型４内にレール状継手８が配置される場合、レール状継手８は、その長手方向８ａが鋳型４の長辺と平行となる向きで配置される。
【００１７】
レール状継手８には、高さ方向８ｂに沿う中央に配置された連結部８０、高さ方向８ｂに沿う連結部８０の上下に配置された上部張出部８１及び下部張出部８２、上部張出部８１の上部に設けられた一対のつまみ８３、並びに連結部８０から突出された４本の突起体８４が設けられている。
【００１８】
連結部８０は、レール状継手８の長手方向８ａに沿って延在された板状部材であり、上部張出部８１及び下部張出部８２を連結している。上部張出部８１及び下部張出部８２は、連結部８０の上部及び下部においてレール状継手８の奥行方向８ｃに沿う前後に向かって連結部８０から張り出されている。これら連結部８０、上部張出部８１、及び下部張出部８２により、断面Ｉ字状の形態が形成されている。
【００１９】
つまみ８３は、上部張出部８１の上部に設けられた環状体である。鋳型４内にレール状継手８が投入される場合、つまみ８３に掛けられたワイヤによりレール状継手８が吊り上げられる。
【００２０】
突起体８４は、高さ方向８ｂに沿う連結部８０の中腹からレール状継手８の奥行方向８ｃに沿う前後に向かって突出された棒状部材である。この突起体８４は、板状部材によって構成されていてもよい。後に説明するように、鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる際には、レール状継手８の下半身が前鋳片７１の尾端７１ａに沈められる。突起体８４は、レール状継手８を前鋳片７１の尾端７１ａに沈める量を確認するための目安として機能する。すなわち、突起体８４が前鋳片７１の尾端７１ａ上に位置する程度に、レール状継手８が前鋳片７１の尾端７１ａに沈められる。なお、この突起体８４は、後述の連続鋳造用治具９の腕部９１を前鋳片７１の尾端７１ａで支持する腕支持部を兼ねている。
【００２１】
次に、図５は図２の連続鋳造用治具９を示す平面図であり、図６は図５の線ＶＩ−ＶＩに沿う断面図である。図５に示すように、連続鋳造用治具９は、平面視コ字状に形成された金属部材である治具本体９５を有している。治具本体９５には、長手状の胴部９０と、一対の腕部９１と、胴支持部９２（図６参照）とが含まれている。
【００２２】
図５及び図６に示すように、胴部９０には、胴本体９０ａと胴拡張部９０ｂとが含まれている。胴本体９０ａは、腕部９１の端部間を連結する棒状部材である。胴拡張部９０ｂは、胴本体９０ａの上部に取付けられた２本の棒状部材により構成されている。胴拡張部９０ｂが胴本体９０ａの上部に固定されることにより、胴部９０全体としての短手方向９０ｃに沿う断面積が各腕部９１の短手方向９１ａに沿う断面積よりも大きくされている。
【００２３】
一対の腕部９１は、胴部９０の長手方向９０ｄに沿って互いに離間して胴部９０から延出された長手状棒部材である。
【００２４】
治具本体９５は、鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる際に、鋳型４とレール状継手８との間に腕部９１の一部及び胴部９０が配置され、腕部９１間にレール状継手８の連結部８０が挿入され、腕部９１がレール状継手８の突起体８４上に載置されるように配置される。特に、胴部９０は、鋳型４とレール状継手８との中間位置に配置される。治具本体９５がこのように配置された場合、治具本体９５が平面コ字状の形態を有することに起因して、治具本体９５とレール状継手８との間に第１空隙９６が形成される（図５参照）。治具本体９５及びレール状継手８の上方から溶融金属７が注がれた場合、溶融金属７は第１空隙９６を通過できる。
【００２５】
胴支持部９２は、胴本体９０ａの下部に固定された２本の棒状部材により構成されている。この胴支持部９２は、前鋳片７１の尾端７１ａ上で胴部９０を支持するものである。
【００２６】
治具本体９５は、鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる際に、胴支持部９２が突起体８４から離間するように配置される。このように胴支持部９２が突起体８４から離間されることにより、突起体８４と胴支持部９２との間に第２空隙９７が形成される。治具本体９５及びレール状継手８の上方から溶融金属７が注がれた場合、溶融金属７は第２空隙９７（前鋳片７１の尾端７１ａと腕部９１との間）に入り込むことができる。
【００２７】
次に、図７は、図２のレール状継手８及び連続鋳造用治具９を用いた連続鋳造方法を示す説明図である。図２に示すように鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる場合、まず、前鋳片７１の尾端７１ａが凝固するまでに、レール状継手８の下半身を前鋳片７１の尾端７１ａに沈める。このとき、レール状継手８の突起体８４は、前鋳片７１の尾端７１ａ上に位置される。
【００２８】
前鋳片７１の尾端７１ａが凝固した後に、前鋳片７１の尾端７１ａ上に粉状耐火物１００及び金属屑１０１を撒く。粉状耐火物１００は前鋳片７１と後鋳片７２との間をシールするために用いられ、金属屑１０１は溶融金属７の冷却を補助するために用いられる。
【００２９】
また、前鋳片７１の尾端７１ａが凝固した後に、前鋳片７１の尾端７１ａ上で胴部９０及び腕部９１を胴支持部９２及び突起体８４に支持させる。このとき、鋳型４とレール状継手８との間に腕部９１の一部及び胴部９０が位置され、胴支持部９２が突起体８４から離間するように、治具本体９５が鋳型４内に配置される。そして、胴部９０及び腕部９１を胴支持部９２及び突起体８４に支持させた状態で、浸漬ノズル３から鋳型４内に溶融金属７を注ぎ後鋳片７２を形成する。
【００３０】
次に、本実施の形態の連続鋳造用治具９による溶融金属７の冷却効果を説明する。上述のように、鋳型４内の前鋳片７１に後鋳片７２をつなぎ合わせる場合、腕部９１の一部及び胴部９０が鋳型４とレール状継手８との間に配置される。従って、これら腕部９１の一部及び胴部９０により鋳型４とレール状継手８との間において溶融金属７を冷却でき凝固シェルを形成できる。
【００３１】
ここで、本実施の形態では胴支持部９２及び突起体８４により腕部９１及び胴部９０を支持しているが、仮に胴支持部９２及び突起体８４が省略されて、腕部９１及び胴部９０が前鋳片７１と直接的に接触する構成が採られる場合には以下の問題が生じる。すなわち、前鋳片７１の尾端７１ａと腕部９１とが直接接触するため、腕部９１と溶融金属７との接触面積が小さくなり、腕部９１により溶融金属７の熱を効率的に奪うことができない。また、前鋳片７１から腕部９１及び胴部９０に多くの熱が移動して、腕部９１及び胴部９０の冷却能力が低下する。
【００３２】
すなわち、本実施の形態のように胴支持部９２及び突起体８４により腕部９１及び胴部９０を支持して、前鋳片７１の尾端７１ａと腕部９１との間に溶融金属７が入り込むように構成することで、腕部９１と溶融金属７との接触面積をより大きくできるとともに、腕部９１及び胴部９０の冷却能力をより高く保つことができる。これにより、鋳型４とレール状継手８との間において溶融金属７からより多くの熱を奪うことができ、鋳型４とレール状継手８との間において十分な凝固シェルを形成できる。特に、胴部９０の断面積が大きくされていることで、胴部９０の冷却能力をさらに高くでき、鋳型４とレール状継手８との中間位置において十分な凝固シェルを形成できる。
【００３３】
また、胴支持部９２及び突起体８４が省略されて、腕部９１及び胴部９０が前鋳片７１と直接的に接触する構成が採られる場合、前鋳片７１の尾端７１ａの凝固が必要以上に進むことにより、鋳型４と尾端７１との間に隙間が生じて、鋳型４の長辺側のシール性を確保することが難しくなる場合がある。すなわち、本実施の形態のように、胴支持部９２及び突起体８４により腕部９１及び胴部９０が支持されていることで、このような問題の発生も回避できる。
【００３４】
従来構成では、溶融金属７がレール状継手８の上部張出部８１とスライドプレートとの間に入り込み凝固した場合、スライドプレートをスライドさせることができず、作業困難な状態となるとともに、スライドプレートをスライドさせるために作業負担が大きい。本実施の形態の構成では、スライドプレートを用いずに鋳型４とレール状継手８との間において十分な凝固シェルを形成するので、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる。
【００３５】
また、レール状継手８の突起体８４が腕部９１を支持する腕支持部を兼ねることにより、腕部９１間にレール状継手８の連結部８０が挿入されるように連続鋳造用治具９が配置される。これにより、連続鋳造用治具９とレール状継手８との一体化を図ることができる。従って、レール状継手８によって形成される凝固シェルと連続鋳造用治具９によって形成される凝固シェルとの一体性を確保でき、後鋳片７２の先端における凝固シェルをより強固なものとすることができる。
【００３６】
このような連続鋳造用治具９及び連続鋳造方法では、腕部９１の一部及び胴部９０が鋳型４とレール状継手８との間に配置され、後鋳片７２を形成するために鋳型４内に溶融金属７が注がれた際に、前鋳片７１の尾端７１ａと腕部９１との間に溶融金属７が入り込むので、鋳型４とレール状継手８との間において溶融金属７からより多くの熱を奪うことができ、鋳型４とレール状継手８との間において十分な凝固シェルを形成できる。また、スライドプレートを用いる従来構成のような複雑な構成を採っていないので、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる。
【００３７】
また、腕支持部（突起体８４）は、レール状継手８と一体に設けられているので、連続鋳造用治具９とレール状継手８との一体化を図ることができ、後鋳片７２の先端における凝固シェルをより強固なものとすることができる。
【００３８】
さらに、胴部９０の短手方向９０ｃに沿う断面積は、腕部９１の短手方向９１ａに沿う断面積よりも大きいので、胴部９０の冷却能力をさらに高くでき、鋳型４とレール状継手８との中間位置において十分な凝固シェルを形成できる。
【００３９】
実施の形態２．
図８は、本発明の実施の形態２による連続鋳造方法を示す説明図である。実施の形態１では異なる成分の鋳片７０を製造する場合に前鋳片７１と後鋳片７２とをつなぎ合わせるように説明したが、図８に示すように異なる幅の鋳片７０を製造する場合にも、前鋳片７１（幅狭な鋳片７０）と後鋳片７２（幅広な鋳片７０）とをつなぎ合わせることが行われる。
【００４０】
この場合、まず、前鋳片７１の尾端７１ａが凝固するまでに、レール状継手８の下半身を前鋳片７１の尾端７１ａに沈める。このとき、レール状継手８の突起体８４は、前鋳片７１の尾端７１ａ上に位置される。
【００４１】
前鋳片７１の尾端７１ａが凝固した後に、鋳型４の短片を拡げるとともに、鋳型４と前鋳片７１との間に耐火物１０３（粘土）を挿入し、耐火物１０３上に金属屑１０１を撒く。耐火物１０３は、拡げられた鋳型４と前鋳片７１との間をシールするために用いられ、金属屑１０１は拡げられた鋳型４と前鋳片７１との間における溶融金属７の冷却を補助するために用いられる。
【００４２】
また、前鋳片７１の尾端７１ａが凝固した後に、前鋳片７１の尾端７１ａ上で胴部９０及び腕部９１を胴支持部９２及び突起体８４に支持させる。このとき、胴部９０は、拡げられた鋳型４とレール状継手８との間の中間位置に配置される。その他の構成は、実施の形態１と同様である。
【００４３】
このように異なる幅の鋳片７０を製造する場合でも、連続鋳造用治具９を用いることで、鋳型４とレール状継手８との間において十分な凝固シェルを形成することを可能としつつ、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる。
【００４４】
実施の形態３．
図９は本発明の実施の形態３による連続鋳造用治具の断面図であり、図１０は図９の連続鋳造用治具の右側面図である。図において、本実施の形態３の連続鋳造用治具は、腕部９１の上部に固定された２本の棒状部材により胴部９０が構成されている。腕部９１は胴部９０の下端から延出されており、胴支持部９２は前鋳片７１の尾端７１ａ上で腕部９１を介して胴部９０を支持している。胴部９０と胴支持部９２との間には第３空隙９８が形成されている。すなわち、実施の形態１では、胴部９０は胴本体９０ａと胴拡張部９０ｂとにより構成されるように説明したが、本実施の形態３では実施の形態１の胴本体９０ａが省略された構成が採られている。その他の構成及び連続鋳造用治具を用いる方法は、実施の形態１，２と同様である。
【００４５】
次に、本実施の形態３の連続鋳造用治具の作用について説明する。図９及び図１０で示す連続鋳造用治具の場合、胴部９０は、腕部９１を介して間接的に胴支持部９２に支持されており、胴支持部９２に直接接触していない。従って、胴部９０が胴支持部９２に直接接触している構成と比べて、前鋳片７１から胴支持部９２を介して胴部９０に伝わる熱を少なくでき、胴部９０の冷却能力を高く保つことができる。
【００４６】
また、後鋳片７２を形成するために鋳型４内に溶融金属７を注いだ際に、胴部９０と胴支持部９２との間の第３空隙９８に溶融金属７が入り込む。従って、胴部９０と溶融金属７との接触面積を広くでき、胴部９０により溶融金属７の熱を効率的に奪うことができる。
【００４７】
このような連続鋳造用治具では、腕部９１の一部及び胴部９０が鋳型４とレール状継手８との間に配置され、後鋳片７２を形成するために鋳型４内に溶融金属７が注がれた際に、前鋳片７１の尾端７１ａと腕部９１との間及び胴部９０と胴支持部９２との間に溶融金属７が入り込むので、鋳型４とレール状継手８との間において溶融金属７からより多くの熱を奪うことができ、鋳型４とレール状継手８との間において十分な凝固シェルを形成できる。また、スライドプレートを用いる従来構成のような複雑な構成を採っていないので、作業困難になることを回避できるとともに、作業負担を低減できる。
【００４８】
なお、実施の形態１〜３では、レール状継手８に設けられた突起体８４が腕支持部を兼ねるように説明したが、例えば腕部の先端に突起が形成される等して腕支持部が突起体８４とは別に設けられていてもよい。この場合、鋳型４とレール状継手８との間に腕部の全体が配置される。
【００４９】
また、実施の形態１〜３では、胴部９０、腕部９１及び胴支持部９２は一体であるように説明したが、胴部、腕部及び胴支持部の少なくとも１つが他の部分と別体に設けられており、実施の形態で説明した配置関係となるように鋳型内で組み合わされてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
４  鋳型
７  溶融金属
７１  前鋳片
７２  後鋳片
８  レール状継手
８４  突起体（腕支持部）
９  連続鋳造用治具
９０  胴部
９１  腕部
９２  胴支持部
【図１】
0005937882.tif 000002
【図２】
0005937882.tif 000003
【図３】
0005937882.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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