(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体的形状に成形された樹脂成形体と、前記樹脂成形体の表面を被覆するように形成された有色の皮膜とを有し、前記皮膜の表面に繊維織布を模した絵柄が描画された車両用内装部品の製造方法であって、
前記皮膜は、塗料により形成されかつ前記樹脂成形体よりも硬い塗装膜であり、
前記絵柄は、端部領域が放物線状かつ全体として細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックにおける柄パターン配向方向とは異なる方向に前記複数の柄パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ規則的に組み合わせてなり、
前記複数の柄パターンは、レーザを長楕円状に走査しつつ照射することで前記皮膜に直接描画されたものであって、線幅が０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下のレーザ加工部であり、
前記レーザ加工部はレーザアブレーション加工によって描画された断面略Ｖ字状のレーザ加工溝であり、前記レーザ加工溝の深さは、前記線幅の１／１０以上１／２以下の大きさであり、かつ前記塗装膜の厚さよりも浅い
ことを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂成形体は黒色に着色され、前記皮膜は黒色の塗料により形成された塗装膜であり、前記絵柄は炭素繊維織布を模した絵柄であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項３】
前記複数の柄パターンは長楕円パターンであり、前記長楕円パターンの短径は前記線幅の２倍以上１０倍以下であり、前記長楕円パターンの長径は前記短径の１０倍以上であることを特徴とする請求項２に記載の車両用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品表面に繊維織布を模した絵柄が描画された車両用内装部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形体の表面に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える加飾方法としては、水圧転写が一般的に用いられている。水圧転写とは、水面上に特殊フィルムを浮かべ、そのフィルムに印刷された所定の絵柄（木目模様や幾何学模様などの絵柄）を水圧によって樹脂成形体の表面に転写する技術である。この技術によれば、三次元曲面への印刷を行うことができる。
【０００３】
また、水圧転写以外の手法として、絵柄が印刷された絵柄付きシートを樹脂成形体の表面に一体化する手法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。詳しくは、特許文献１における絵柄付きシートには、炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄が印刷されている。そして、絵柄付きシートを射出成形金型内に配置させた状態で、溶融した樹脂を金型内に射出する。その結果、樹脂成形体を得るのと同時に成形体表面に絵柄付きシートが一体化される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−４４１８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、本発明者は、比較的に安価な樹脂成形体の表面に炭素繊維織布を模した絵柄（カーボン調の絵柄）を加え、高価なカーボン素材の質感を再現した製品を検討している。このカーボン調の絵柄を水圧転写によって樹脂成形体の表面に転写する場合、炭素繊維織布に応じた凹凸を形成することができず、立体感のない絵柄となるため、カーボン素材の質感を得ることができない。
【０００６】
特許文献１のように絵柄付きシートを樹脂成形体に一体化する場合、絵柄付きシートの絵柄は、印刷にて形成されているため、実際の炭素繊維織布と比較すると、立体感や繊維の光沢、反射の表現が乏しい。また、カーボン調の絵柄は、円弧状の線群にて構成されているため、見る角度によって絵柄の風合いが変わって違和感が生じる場合がある。さらに、印刷のための製版やシート等の材料費が必要となることに加え、金型費用などの設備コストが嵩んでしまう。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品表面に繊維織布を模した立体感のある絵柄を描画し、繊維織布の質感を低コストで得ることができる車両用内装部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体的形状に成形された樹脂成形体と、前記樹脂成形体の表面を被覆するように形成された有色の皮膜とを有し、前記皮膜の表面に繊維織布を模した絵柄が描画された車両用内装部品の製造方法であって、前記皮膜は、塗料により形成されかつ前記樹脂成形体よりも硬い塗装膜であり、前記絵柄は、端部領域が放物線状かつ全体として細長形状の複数の柄パターンを配向してなる第１ブロックと、前記第１ブロックにおける柄パターン配向方向とは異なる方向に前記複数の柄パターンを配向してなる第２ブロックとを複数個ずつ規則的に組み合わせてなり、前記複数の柄パターンは、レーザを長楕円状に走査しつつ照射することで前記皮膜に直接描画されたものであって、線幅が０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下のレーザ加工部であり、前記レーザ加工部はレーザアブレーション加工によって描画された断面略Ｖ字状のレーザ加工溝であり、前記レーザ加工溝の深さは、前記線幅の１／１０以上１／２以下の大きさであり、かつ前記塗装膜の厚さよりも浅いことを特徴とする車両用内装部品の製造方法をその要旨とする。
【００１１】
手段１に記載の発明によると、立体的形状に成形された樹脂成形体の表面が有色の皮膜で被覆されている。そして、その被覆の表面に、複数の柄パターンを配向してなる第１ブロックと第２ブロックとを複数個ずつ規則的に組み合わせることで繊維織布を模した絵柄が描画される。より詳しくは、第１ブロックにおける複数の柄パターンの配向方向と第２ブロックにおける複数の柄パターンの配向方向とが異なり、それら柄パターンの交差によって繊維織布の織目を表現することができる。また、第１ブロック及び第２ブロックにおける柄パターンは、端部領域が放物線状かつ全体として細長形状である。この場合、柄パターンにおいて、端部領域では光が分散的に反射するのに対し、中央部分では光の分散が少なくなる。従って、繊維織布を模した絵柄を目視した場合、各ブロックの中央部分は明るく、端部は暗く見える。また、柄パターンの端部領域が放物線状（曲線状）に描画されるため、反射光は緩やかに変化する。このような視覚変化によって、繊維織布の織目の陰影を表現することができる。さらに、陰影は視線方向に応じて変化するため、繊維のもつ立体感をリアルに表現することができる。また、本発明の車両用内装部品の製造方法では、比較的柔らかい樹脂成形体の表面ではなく、樹脂成形体よりも硬い皮膜（例えば、塗装膜）に絵柄を描画することができるため、部品表面の絵柄が傷つき難くなる。
【００１２】
手段２に記載の発明は、手段１において、前記樹脂成形体は黒色に着色され、前記皮膜は黒色の塗料により形成された塗装膜であり、前記絵柄は炭素繊維織布を模した絵柄であることをその要旨とする。
【００１３】
手段２に記載の発明によれば、黒色の塗装膜に絵柄が描画されているので、車両用内装部品の外観を実際の炭素繊維織布の外観に近づけることができる。また、絵柄が炭素繊維織布であるので、高品質、高性能な印象を車両用内装部品に付加することができる。
【００１５】
前記複数の柄パターンは、レーザ照射によって描画された線幅が０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下のレーザ加工部からなるので、微細な柄パターンを正確かつ迅速に形成することができる。ここで、線幅を０．１ｍｍよりも大きくすると、絵柄の緻密さが乏しくなることに加え、加工時に比較的高いエネルギーが必要となり、素材にダメージを与えてしまうおそれがある。一方、線幅を０．０３ｍｍ未満とすると、絵柄全体のコントラストが低下してしまう。従って、０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下の線幅で柄パターンを形成することにより、繊維織布の実物に近い立体感のある絵柄を確実に描画することができる。
【００１６】
手段３に記載の発明は、手段２において、前記複数の柄パターンは長楕円パターンであり、前記長楕円パターンの短径は前記線幅の２倍以上１０倍以下であり、前記長楕円パターンの長径は前記短径の１０倍以上であることをその要旨とする。
【００１７】
複数の柄パターンは、長楕円パターンであり、レーザアブレーション加工によって描画されたレーザ加工溝であるので、繊維織布の織目の陰影を確実に表現することができる。また、レーザ加工溝の深さは線幅の１／１０以上１／２以下の大きさであるため、樹脂成形体や皮膜の素材にダメージを与えることなく、比較的低いエネルギーでレーザ加工を行うことができる。この結果、加工痕にデブリ等が蓄積されることなく、十分な加工品質を得ることができる。さらに、長楕円パターンの短径は線幅の２倍以上１０倍以下であり、長楕円パターンの長径は短径の１０倍以上であるので、繊維織布の織目に応じたサイズの柄パターンを正確に描画することができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上詳述したように、手段１〜３に記載の発明によると、部品表面に繊維織布を模した立体感のある絵柄を描画し、質感のある車両用内装部品を低コストで製造できる方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】一実施の形態の車両用内装部品を示す拡大平面図。
【図２】一実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。
【図３】絵柄の第１ブロックを示す拡大平面図。
【図４】一実施の形態の車両用内装部品の加飾装置を示す概略構成図。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は、カーボン調の絵柄の加飾方法を示す説明図。
【図６】カーボン調の絵柄の加飾方法を示す説明図。
【図７】カーボン調の絵柄の加飾方法を示す説明図。
【図８】柄パターンを示す斜視図。
【図９】図８におけるＡ−Ａ線での断面図。
【図１０】図８におけるＢ−Ｂ線での断面図。
【図１１】柄パターンにおける反射光を示す説明図。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は、別の実施の形態における加飾方法を示す説明図。
【図１３】（ａ），（ｂ）は、別の実施の形態における加飾方法を示す説明図。
【図１４】（ａ），（ｂ）は、別の実施の形態における柄パターンを示す平面図。
【図１５】別の実施の形態における絵柄を示す平面図。
【図１６】別の実施の形態における絵柄を示す平面図。
【図１７】別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。
【図１８】別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。
【図１９】別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。
【図２０】別の実施の形態の車両用内装部品を示す拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００２１】
図１は、車両用内装部品１の表面の一部を示す拡大平面図であり、図２は、その車両用内装部品１を示す拡大断面図である。図１及び図２に示されるように、車両用内装部品１は、立体的形状の樹脂成形体２と、その樹脂成形体２の表面を被覆するように形成された塗装膜３（皮膜）とを有し、塗装膜３の表面に炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄４が描かれている。本実施の形態の車両用内装部品１は、ドアのアームレストを構成する部品である。樹脂成形体２は、ＡＢＳ樹脂を用いて成形された樹脂成形品であり、黒色に着色されている。また、樹脂成形体２の表面を覆う塗装膜３は、高光沢黒色（ピアノブラック）の塗料を用いて形成されている。絵柄４は、レーザ描画（具体的には、レーザアブレーション加工）によって塗装膜３に加飾されている。なお、レーザアブレーション加工とは、レーザを固体に照射し、溶融を経ずに原子、分子、クラスターが直接蒸発して、固体表面が削り取られる現象を利用した非加熱加工である。
【００２２】
本実施の形態の絵柄４は、縦方向に細長形状の複数の柄パターン５を配向してなる第１ブロック６と、横方向に細長形状の複数の柄パターン７を配向してなる第２ブロック８とを複数ずつ組み合わせて描画されている。絵柄４において、第１ブロック６の柄パターン配向方向と第２ブロック８の柄パターン配向方向とは直交する関係にある。具体的には、第１ブロック６の柄パターン５は、横方向の直径よりも縦方向の直径が長い縦長の長楕円パターンであり、第２ブロック８の柄パターン７は、縦方向の直径よりも横方向の直径が長い横長の長楕円パターンである。
【００２３】
図２及び図３に示されるように、各柄パターン５，７は、レーザ照射によって描画された線幅Ｗ１が０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下のレーザ加工溝（レーザ加工部）からなる。レーザ加工溝の深さＤ１は、線幅Ｗ１の１／１０以上１／２以下の大きさである。また、各柄パターン５，７において、長楕円パターンの短径Ｘ１は、線幅Ｗ１の２倍以上５倍以下であり、長楕円パターンの長径Ｘ２は、短径Ｘ１の１０倍以上である。具体的には、本実施の形態の絵柄４において、各柄パターン５，７の線幅Ｗ１を０．０５ｍｍ、レーザ加工溝の深さＤ１を約０．０１５ｍｍ、長楕円パターンの短径Ｘ１を０．２ｍｍ、長楕円パターンの長径Ｘ２を４ｍｍとしている。
【００２４】
本実施の形態の絵柄４において、第１ブロック６の縦幅は、長楕円パターンの長径Ｘ２と等しく、第１ブロック６の縦幅Ｘ２と横幅Ｘ３との比が２：１である。また、第２ブロック８の縦幅と横幅との比は１：２である。そして、複数の第１ブロック６は、横方向に１ブロック、縦方向に半ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。一方、複数の第２ブロック８は、横方向に半ブロック、縦方向に１ブロックずつずらした位置にそれぞれ連続して配置されている。また、第１ブロック６と第２ブロック８とは、縦方向及び横方向に交互に配置されている。これら第１ブロック６及び第２ブロック８の長楕円パターン５，７によって、朱子織の炭素繊維織布を模した絵柄４が形成される。
【００２５】
図４には、車両用内装部品１に絵柄４を加飾するための加飾装置１１を示している。本実施の形態の加飾装置１１は、車両用内装部品１を支持する支持台１２と、車両用内装部品１の部品表面にレーザＬを照射するレーザ照射装置１３と、レーザ照射装置１３を制御するための制御装置１４とを備えている。
【００２６】
レーザ照射装置１３は、例えばＹＶＯ４レーザの照射装置であって、波長が１０６４ｎｍであるレーザＬを発生させるレーザ発生部２１と、レーザＬを偏向させるレーザ偏向部２２と、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御するレーザ制御部２３とを備えている。レーザ偏向部２２は、レンズ２４と反射ミラー２５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ２４及び反射ミラー２５の位置を変更することにより、レーザＬの照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部２３は、レーザ発生部２１及びレーザ偏向部２２を制御することで、レーザＬの照射強度、レーザＬの走査速度などのレーザ照射条件を調整する。
【００２７】
制御装置１４は、ＣＰＵ３１、メモリ３２（記憶部）及び入出力ポート３３等からなる周知のコンピュータにより構成されている。制御装置１４は、レーザ照射装置１３に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってレーザ照射装置１３を制御する。
【００２８】
制御装置１４のメモリ３２には、絵柄４の柄パターン５，７に応じた柄データやレーザ照射装置１３のレーザ照射条件（レーザＬの照射時間、レーザＬの照射強度、レーザＬのスポット径など）を示す照射パラメータが予め記憶されている。制御装置１４は、メモリ３２に記憶されているデータに基づいてレーザ照射装置１３を制御することで、車両用内装部品１に絵柄４を加飾する。
【００２９】
次に、車両用内装部品１の加飾方法について図５〜図７を用いて説明する。
【００３０】
先ず、レーザ照射装置１３によるレーザ照射が行われ、第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５が順次描画される（第１レーザ加工ステップ）。具体的には、絵柄４の左上に配置される第１ブロック６の左端の長楕円パターン５から描画が開始される。この際、図５（ａ）に示されるように、長楕円パターン５の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、レーザＬの照射点が移動されることで長楕円パターン５が描かれる。そして、図５（ｂ）に示されるように、レーザＬの軌跡が長楕円パターン５の描画開始点Ｐ１に戻ったところでレーザ照射が一旦停止される。つまり、本実施の形態において、長楕円パターン５の描画完了点は描画開始点Ｐ１と一致している。
【００３１】
その後、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示されるように、レーザＬの照射点が右隣の長楕円パターン５の位置に移動された後、長楕円パターン５の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、再度レーザ照射が行われることで長楕円パターン５が描かれる。このような手順で１つの第１ブロック６を構成する複数の長楕円パターン５を順次描画する。
【００３２】
次いで、１つの第１ブロック６における各長楕円パターン５の描画完了後に、右下に隣接する別の第１ブロック６の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、同様に複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返し行う。この結果、図６に示されるように、複数の第１ブロック６における長楕円パターン５を順次描画していく。そして、絵柄４の右下に位置する第１ブロック６の右端の長楕円パターン５を描画した後、第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画する（第２レーザ加工ステップ）。
【００３３】
ここで、第１レーザ加工ステップから第２レーザ加工ステップへの移行を行う場合、第１ブロック６の描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある第２ブロック６の描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を開始する。つまり、絵柄４の右下にある第１ブロック６の長楕円パターン５の描画完了点Ｐ１からから最短距離にある第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動する。この第２ブロック８においても、長楕円パターン７の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１としており、レーザＬの照射点が移動されることで長楕円パターン７が描かれる。そして、レーザＬの軌跡が長楕円パターン７の描画開始点Ｐ１に戻ったところでレーザ照射が一旦停止される。その後、レーザＬの照射点が上方に隣接する長楕円パターン７の位置に移動された後、長楕円パターン７の円弧と短径との交点部分を描画開始点Ｐ１とし、再度レーザ照射が行われることで長楕円パターン７が描かれる。このような手順で１つの第２ブロック８を構成する複数の長楕円パターン７を順次描画する。
【００３４】
次いで、１つの第２ブロック８における各長楕円パターン７の描画完了後に、左上に隣接する別の第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、同様に複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画するといった動作を繰り返し行う。この結果、図７に示されるように、複数の第２ブロック８における長楕円パターン７を順次描画する。
【００３５】
そして、上述した第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップを繰り返すことにより、図１に示されるようなカーボン調の絵柄４が車両用内装部品１の表面に描画される。
【００３６】
従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。
【００３７】
（１）本実施の形態の車両用内装部品１の表面には、炭素繊維織布を模した絵柄４がレーザ描画されている。この絵柄４は、長楕円の柄パターン５，７を複数配列した各ブロック６，８にて構成されているため、炭素繊維織布の持つ立体感を表現することができる。より詳しくは、長楕円の柄パターン５，７に入射した光は、レーザ加工溝の凹形状に応じて分散される。図９及び図１０に示されるように、ブロック６の中央部と比較して、ブロック６の端部では、塗装膜３の表面が柄パターン５の加工溝でより多く分断されている。なお、図９はブロック６の中央部（図８におけるＡ−Ａ線）での断面図であり、図１０はブロック６の端部（図８におけるＢ−Ｂ線）での断面図である。図１１に示されるように、ブロック６を正面視した場合、ブロック６の中央部分に入射した光は、塗装膜３の表面で多く鏡面反射されるため、視点に届く反射光の強度が強くなる。一方、ブロック６の端部に入射した光は、多方向に分散（乱反射）されるため、視点に届く反射光の強度が弱くなる。このため、ブロック６において、中央部は明るく、端部は暗く見える。また、柄パターン５が楕円であるので、反射光の強度は、中央部から端部に向けて緩やかに変化する。この変化によって、炭素繊維織布の織目の陰影を表現することができ、視覚的な奥ゆきが出る。さらに、陰影は視線方向に応じて変化するため、炭素繊維のもつ立体感をリアルに表現することができる。このように炭素繊維織布を模した絵柄４を描画することにより、高品質、高性能な印象を車両用内装部品１に付加することができる。
【００３８】
（２）本実施の形態では、車両用内装部品１の表面に絵柄４をレーザ描画しているので、従来技術のような絵柄付きシートや射出成形金型等が不要となる。このため、車両用内装部品１の製造コストを低く抑えることができる。
【００３９】
（３）本実施の形態では、樹脂成形体２は黒色に着色され、黒色の塗料を用いて形成された塗装膜３に絵柄４が描画されている。この場合、車両用内装部品１の外観を実際の炭素繊維織布の外観に近づけることができる。また、塗装膜３は樹脂成形体２の表面よりも硬いため、その塗装膜３に絵柄４を描画することで、部品表面の絵柄４が傷つき難くなる。
【００４０】
（４）本実施の形態において、絵柄４を構成する複数の柄パターン５，７は、レーザ照射によって描画された線幅Ｗ１が０．０５ｍｍのレーザ加工溝からなり、レーザ加工溝の深さＤ１は線幅Ｗ１の１／１０以上１／２以下となっている。このようにすると、塗装膜３にダメージを与えることなく、比較的低いエネルギーでレーザ加工を行うことができる。この結果、加工痕にデブリ等が蓄積されることなく、微細な柄パターン５，７を正確かつ迅速に形成することができる。従って、炭素繊維織布の実物に近い立体感のある絵柄４を描画することができる。
【００４１】
（５）本実施の形態の各柄パターン５，７（長楕円パターン）において、短径Ｘ１は線幅Ｗ１の２倍以上１０倍以下であり、長径Ｘ２は短径Ｘ１の１０倍以上である。ここで、長楕円パターン５，７の短径Ｘ１が線幅Ｗ１の５倍よりも大きくなる場合、絵柄４の緻密さが乏しくなる。また、長楕円パターン５，７の短径Ｘ１が線幅Ｗ１の２倍未満であると、線同士が重なり合い、乱反射が生じることにより絵柄全体のコントラストが低下してしまう。さらに、長楕円パターン５，７の長径Ｘ２が短径Ｘ１の１０倍未満となると、炭素繊維織布における編み込んだ織目をリアルに表現できなくなる。従って、長楕円パターン５，７の短径Ｘ１を線幅Ｗ１の２倍以上５倍以下とし、長楕円パターン５，７の長径Ｘ２を短径Ｘ１の１０倍以上とすると、炭素繊維織布の織目に応じたサイズの各パターン５，７を正確に描画することができる。
【００４２】
（６）本実施の形態において、第１レーザ加工ステップでは、複数の第１ブロック６において同一方向（縦方向）に配向してなる複数の長楕円パターン７がレーザ照射によって順次描画される。また、第２レーザ加工ステップでは、複数の第２ブロック８において第１ブロック６の長楕円パターン５とは異なる方向（横方向）に配向してなる複数の長楕円パターン７がレーザ照射によって順次描画される。このように、同じ方向を向いた細長形状の複数の長楕円パターン５，７を同一のレーザ加工ステップで一括して描画することにより、炭素繊維織布を模した絵柄４を短時間で確実に形成することができる。
【００４３】
（７）本実施の形態において、第１レーザ加工ステップ及び第２レーザ加工ステップでは、複数の長楕円パターン５，７をレーザ照射によって順次描画する際、長楕円パターン５，７の円弧と短径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としている。また、第１レーザ加工ステップから第２レーザ加工ステップへの移行を行う場合、描画完了点Ｐ１から最も近い位置にある描画開始点Ｐ１に移動してレーザ照射による描画を開始している。このようにすると、各ブロック６，８を構成する複数の長楕円パターン５，７を描画する際に、レーザＬの軌跡が短くなる。このため、レーザ加工時間を短縮することができ、車両用内装部品１の製造コストを低減することができる。
【００４４】
なお、本発明の各実施の形態は以下のように変更してもよい。
【００４５】
・上記実施の形態では、長楕円パターン５，７の円弧と短径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としてレーザ描画を行っていたが、この描画方法は適宜変更してもよい。例えば、図１２（ａ）〜（ｃ）に示されるように、長楕円パターン５，７の円弧と長径との交点部分を各々の描画開始点Ｐ１としてレーザ描画を行ってもよい。また、上記実施の形態では、複数の第１ブロック６を描画した後に複数の第２ブロック８を描画する手法（図６及び図７参照）を採用していたが、第１ブロック６と第２ブロック８とを交互に描画してもよい。具体的には、図１３（ａ），（ｂ）に示されるように、１つの第１ブロック６における各長楕円パターン５の描画完了後に、隣接する第２ブロック８の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、複数の長楕円パターン７をレーザ照射によって順次描画する。そして、１つの第２ブロック８における各長楕円パターン７の描画完了後に、隣接する第１ブロック６の描画開始点Ｐ１にレーザＬの照射点を移動し、複数の長楕円パターン５をレーザ照射によって順次描画する。このようにしても、レーザＬの軌跡を短くすることができ、レーザ加工時間を短縮することができる。
【００４６】
・上記実施の形態では、第１ブロック６を構成する柄パターン５及び第２ブロック８を構成する柄パターン７は、長楕円パターンであったが、これに限定されるものではない。各柄パターン５，７は、端部領域が放物線状かつ全体として細長形状のパターンであればよく、例えば、長楕円の一部を切り欠いた形状に変更してもよい。具体的には、図１４（ａ）に示すように、半円弧状のパターンを上下に配置させた形状の柄パターン５ａや、図１４（ｂ）に示すように、略Ｃ字形状の柄パターン５ｂに変更してもよい。
【００４７】
・上記実施の形態における絵柄４は、朱子織の炭素繊維織布を模した絵柄あったが、これに限定されるものではない。例えば、図１５に示すような綾織の織布を模した絵柄４ａや図１６に示すような平織の織布を模した絵柄４ｂに変更してもよい。図１５及び図１６に示すように、綾織の絵柄４ａや平織の絵柄４ｂでも、第１ブロック６における柄パターン配向方向と、第２ブロック８における柄パターン配向方向とは直交する関係にある。また、綾織の絵柄４ａでは、第１ブロック６の縦幅と横幅との比が２：１であり、第２ブロック８の縦幅と横幅との比が１：１である。平織の絵柄４ｂでは、第１ブロック６の縦幅と横幅との比が１：１であり、第２ブロック８の縦幅と横幅との比が１：１である。このように、綾織の絵柄４ａや平織の絵柄４ｂを車両用内装部品１の表面に描画しても、高品質、高性能な印象をその車両用内装部品１に付加することができる。
【００４８】
・上記実施の形態において、部品表面に加飾される絵柄４，４ａ，４ｂは、炭素繊維織布を模したカーボン調の絵柄であったが、これ以外の他の繊維織布を模した絵柄であってもよい。また、横方向と縦方向との２方向に配向してなる長楕円パターン５，７のブロック群で絵柄４，４ａ，４ｂを描画していたが、これに限定されるものではなく、３方向以上の方向に配向してなる長楕円パターンのブロック群で絵柄を描画してもよい。
【００４９】
・上記実施の形態の絵柄４，４ａ，４ｂは、黒色の塗装膜３に形成されていたが、繊維織布の種類に応じて他の有色の塗装膜３に形成されるものでもよい。また、塗装によって形成される塗装膜３以外に、めっきによって形成される皮膜や蒸着によって形成される皮膜に絵柄４，４ａ，４ｂを形成してもよい。
【００５０】
・上記実施の形態では、樹脂成形体２の表面を被覆する塗装膜３に絵柄４，４ａ，４ｂを描画するものであったが、これに限定されるものでない。例えば、図１７に示されるように、塗装膜３を省略して樹脂成形体２の表面に絵柄４，４ａ，４ｂを直接描画してもよい。また、樹脂成形体２の表面において、塗装膜３を保護するクリアコート層を形成し、そのクリアコート層に絵柄４，４ａ，４ｂを描画してもよい。さらに、図１８に示されるように、絵柄４を描画した塗装膜３の表面に保護層４１（クリアコート層）を形成してもよいし、図１９に示されるように、絵柄４を描画した樹脂成形体２の表面に保護層４１を形成してもよい。
【００５１】
・上記実施の形態では、車両用内装部品１の表面にレーザアブレーション加工を施して絵柄４を描画していたが、これに限定されれるものではなく、他の手法（例えばフォトエッチングによる加工や型押しの加工など）によって絵柄４を描画してもよい。また、レーザ照射によって凹状のレーザ加工溝を形成して絵柄４を描画していたが、これに限定されるものではない。例えば、図２０に示すように、レーザ照射によって樹脂成形体２の表面を凸状に膨らませたレーザ加工部４２を形成し、そのレーザ加工部４２によって絵柄４を描画してもよい。なお、このレーザ加工部４２は、例えばレーザ照射による発泡現象（樹脂を溶融させる際に泡が発生する現象）を利用して形成する。
【００５２】
・上記実施の形態は、車両用内装部品１をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの他の部品に具体化してもよい。
【００５３】
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
【００５４】
（１）手段１乃至５のいずれか１項において、前記第１ブロックにおける柄パターン配向方向と、前記第２ブロックにおける柄パターン配向方向とは直交する関係にあり、前記第１ブロックの縦幅と横幅との比が２：１であり、前記第２ブロックの縦幅と横幅との比が１：２であり、前記絵柄が朱子織の織布を模した絵柄であることを特徴とする車両用内装部品。
【００５５】
（２）手段１乃至５のいずれか１項において、前記第１ブロックにおける柄パターン配向方向と、前記第２ブロックにおける柄パターン配向方向とは直交する関係にあり、前記第１ブロックの縦幅と横幅との比が２：１であり、前記第２ブロックの縦幅と横幅との比が１：１であり、前記絵柄が綾織の織布を模した絵柄であることを特徴とする車両用内装部品。
【００５６】
（３）手段１乃至５のいずれか１項において、前記第１ブロックにおける柄パターン配向方向と、前記第２ブロックにおける柄パターンとン配向方向とは直交する関係にあり、前記第１ブロックの縦幅と横幅との比が１：１であり、前記第２ブロックの縦幅と横幅との比が１：１であり、前記絵柄が平織の織布を模した絵柄であることを特徴とする車両用内装部品。
【符号の説明】
【００５７】
１…自動車用内装部品
２…樹脂成形体
３…皮膜としての塗装膜
４，４ａ，４ｂ…絵柄
５，７…柄パターンとしての長楕円パターン
５ａ，５ｂ…柄パターン
６…第１ブロック
８…第２ブロック
Ｄ１…加工溝の深さ
Ｘ１…短径
Ｘ２…長径
Ｗ１…線幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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