(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部胴と下部胴と管板とが接合されて胴部が構成され、前記胴部内にＵ字形状をなす多数の伝熱管が配設されて端部が前記管板の穴に支持される蒸気発生器において、
前記下部胴と前記管板とが接合された状態で前記管板に複数の穴を形成する穴加工処理が行われる、
ことを特徴とする蒸気発生器の製造方法。
【請求項２】
前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われることを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器の製造方法。
【請求項３】
前記上部胴と円錐胴と中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合されて前記胴部が構成され、前記円錐胴と前記中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合された状態で前記管板に穴加工処理が行われることを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器の製造方法。
【請求項４】
前記円錐胴と前記中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われることを特徴とする請求項３に記載の蒸気発生器の製造方法。
【請求項５】
前記上部胴と円錐胴と中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合されて前記胴部が構成され、前記円錐胴と前記中間胴とが接合された状態で熱処理が行われる一方、前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われ、前記中間胴と前記下部胴とが接合されることを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、原子力プラントに熱交換器として使用される蒸気発生器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Pressurized Water Reactor）では、軽水を原子炉冷却材及び中性子減速材として使用し、炉心全体にわたって沸騰しない高温高圧水とし、この高温高圧水を蒸気発生器に送って熱交換により蒸気を発生させ、この蒸気をタービン発電機へ送って発電するものである。そして、この加圧水型原子炉は、高温高圧の一次冷却水の熱を蒸気発生器により二次冷却水に伝え、二次冷却水で水蒸気を発生させるものである。この蒸気発生器は、多数の細い伝熱管の内側を一次冷却水が流れ、外側を流れる二次冷却水に熱を伝えて水蒸気を生成し、この水蒸気によりタービンを回して発電している。
【０００３】
この蒸気発生器において、中空密閉形状をなす胴部内に、その内壁面と所定間隔をもって管群外筒が配設され、この管群外筒内に逆Ｕ字形状をなす複数の伝熱管が配設され、各伝熱管の端部が管板に支持され、胴部の下端部に一次冷却水の入口側水室及び出口側水室が形成されている。また、胴部内に、管群外筒の上方に位置して二次冷却水の入口部が設けられると共に、気水分離機と湿分分離機が上下に並んで配設され、その上方に蒸気出口が設けられている。
【０００４】
従って、冷却水配管より入口側水室を通して複数の伝熱管に一次冷却水が供給される一方、入口部からこの胴部内に二次冷却水が供給される。すると、複数の伝熱管内を流れる一次冷却水（熱水）と胴部内を循環する二次冷却水（冷水）との間で熱交換を行われることで、二次冷却水が熱を吸収して水蒸気が生成される。そして、生成された蒸気が気水分離機により水分が除去され、湿分分離機により湿分が除去された蒸気が蒸気出口から排出される一方、熱交換を終了した一次冷却水が出口側水室から排出される。
【０００５】
このような蒸気発生器にて、胴部は、複数の円筒部材と蓋が接合されると共に、下部に多数の伝熱管を支持する多数の穴が形成された管板が接合されて構成されている。このような蒸気発生器としては、例えば、下記特許文献１に記載されたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１４７１３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述した従来の蒸気発生器では、複数の円筒部材や蓋を加工すると共に、管板に多数の穴を形成し、この複数の円筒部材と管板とを溶接により接合して熱処理をした後、伝熱管などの内部構造物を挿入してから蓋を接合している。この場合、管板の各穴は、穴加工を行ってから長時間が経過すると、内面に錆が発生したり、不純物が付着するなどして品質が低下してしまう。すると、管板の各穴に伝熱管を挿入した後、好適なシール溶接を行うことが困難となり、内面の錆や不純物を除去しなければならず、作業性が低下してしまうという問題がある。
【０００８】
本発明は、上述した課題を解決するものであり、胴部における組立作業性の向上を図る蒸気発生器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明の蒸気発生器の製造方法は、上部胴と下部胴と管板とが接合されて胴部が構成され、前記胴部内にＵ字形状をなす多数の伝熱管が配設されて端部が前記管板の穴に支持される蒸気発生器において、前記下部胴と前記管板とが接合された状態で前記管板に穴加工処理が行われる、ことを特徴とするものである。
【００１０】
従って、下部胴と管板とを接合してから管板に穴加工処理を行うことで、管板の穴加工処理から胴部内に伝熱管を挿入して管板の穴に支持する作業までを連続して行うことが可能となり、管板の穴内面の錆の発生や不純物の付着を抑制することで、シール溶接部の品質の向上を図ることができると共に、胴部における組立作業性の向上を図ることができる。
【００１１】
本発明の蒸気発生器の製造方法では、前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われることを特徴としている。
【００１２】
従って、下部胴と管板とを接合してから熱処理を行い、管板に穴加工処理を行うことで、管板の穴加工処理、胴部の熱処理、伝熱管挿入作業、シール溶接作業を連続して行うことが可能となり、シール溶接部の品質の向上を図ることができる。
【００１３】
本発明の蒸気発生器の製造方法では、前記上部胴と円錐胴と中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合されて前記胴部が構成され、前記円錐胴と前記中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合された状態で前記管板に穴加工処理が行われることを特徴としている。
【００１４】
従って、円錐胴と中間胴と下部胴と管板とを接合してから管板に穴加工処理を行うことで、管板の穴加工処理から胴部内に伝熱管を挿入して管板に穴に支持する作業までを連続して行うことが可能となり、管板の穴内面の錆の発生や不純物の付着を抑制してシール溶接部の品質の向上を図ることができる。
【００１５】
本発明の蒸気発生器の製造方法では、前記円錐胴と前記中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われることを特徴としている。
【００１６】
従って、円錐胴と中間胴と下部胴と管板とを接合してから熱処理を行い、管板に穴加工処理を行うことで、管板の穴加工処理、胴部の熱処理、伝熱管挿入作業、シール溶接作業を連続して行うことが可能となり、シール溶接部の品質の向上を図ることができる。
【００１７】
本発明の蒸気発生器の製造方法では、前記上部胴と円錐胴と中間胴と前記下部胴と前記管板とが接合されて前記胴部が構成され、前記円錐胴と前記中間胴とが接合された状態で熱処理が行われる一方、前記下部胴と前記管板とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に前記管板に穴加工処理が行われ、前記中間胴と前記下部胴とが接合されることを特徴としている。
【００１８】
従って、円錐胴と中間胴とを接合して熱処理を行う一方、下部胴と管板とを接合して熱処理を行い、管板に穴加工処理を行ってから中間胴と下部胴とを接合することで、管板の穴加工処理、胴部の熱処理、伝熱管挿入作業、シール溶接作業を連続して行うことが可能となり、シール溶接部の品質の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の蒸気発生器の製造方法によれば、上部胴と下部胴と管板とを接合して胴部を構成し、胴部内にＵ字形状をなす多数の伝熱管を配設して端部が管板の穴に支持される蒸気発生器において、下部胴と管板とを接合した状態で管板に穴加工処理を行うので、管板に穴加工処理から胴部内に伝熱管を挿入して管板の穴に支持する作業までを連続して行うことが可能となり、管板の穴内面の錆の発生や不純物の付着を抑制することで、シール溶接部の品質の向上を図ることができると共に、胴部における組立作業性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施例１に係る蒸気発生器の製造方法における胴部の組立工程を表す概略図である。
【図２】図２は、実施例１の蒸気発生器が適用された原子力発電プラントの概略構成図である。
【図３】図３は、実施例１の蒸気発生器の内部構造を表す概略図である。
【図４】図４は、実施例１の蒸気発生器を表す正面図である。
【図５】図５は、発明の実施例２に係る蒸気発生器の製造方法における胴部の組立工程を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照して、本発明の蒸気発生器の製造方法の好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。
【実施例１】
【００２２】
図１は、本発明の実施例１に係る蒸気発生器の製造方法における胴部の組立工程を表す概略図、図２は、実施例１の蒸気発生器が適用された原子力発電プラントの概略構成図、図３は、実施例１の蒸気発生器の内部構造を表す概略図、図４は、実施例１の蒸気発生器を表す正面図である。
【００２３】
実施例１の原子炉は、軽水を原子炉冷却材及び中性子減速材として使用し、炉心全体にわたって沸騰しない高温高圧水とし、この高温高圧水を蒸気発生器に送って熱交換により蒸気を発生させ、この蒸気をタービン発電機へ送って発電する加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Pressurized Water Reactor）である。
【００２４】
実施例１の加圧水型原子炉を有する原子力発電プラントにおいて、図２に示すように、原子炉格納容器１１内には、加圧水型原子炉１２及び蒸気発生器１３が格納されており、この加圧水型原子炉１２と蒸気発生器１３とは冷却水配管１４，１５を介して連結されており、冷却水配管１４に加圧器１６が設けられ、冷却水配管１５に冷却水ポンプ１５ａが設けられている。この場合、減速材及び一次冷却水（冷却材）として軽水を用い、炉心部における一次冷却水の沸騰を抑制するために、一次冷却系統は加圧器１６により１５０〜１６０気圧程度の高圧状態を維持するように制御している。従って、加圧水型原子炉１２にて、燃料（原子燃料）として低濃縮ウランまたはＭＯＸにより一次冷却水として軽水が加熱され、高温の一次冷却水が加圧器１６により所定の高圧に維持した状態で冷却水配管１４を通して蒸気発生器１３に送られる。この蒸気発生器１３では、高圧高温の一次冷却水と二次冷却水との間で熱交換が行われ、冷やされた一次冷却水は冷却水配管１５を通して加圧水型原子炉１２に戻される。
【００２５】
蒸気発生器１３は、蒸気タービン１７と冷却水配管１８を介して連結されており、この蒸気タービン１７は高圧タービン１９及び低圧タービン２０を有すると共に、発電機２１が接続されている。また、高圧タービン１９と低圧タービン２０との間には、湿分分離加熱器２２が設けられており、冷却水配管１８から分岐した冷却水分岐配管２３が湿分分離加熱器２２に連結される一方、高圧タービン１９と湿分分離加熱器２２は低温再熱管２４により連結され、湿分分離加熱器２２と低圧タービン２０は高温再熱管２５により連結されている。
【００２６】
更に、蒸気タービン１７の低圧タービン２０は、復水器２６を有しており、この復水器２６には冷却水（例えば、海水）を給排する取水管２７及び排水管２８が連結されている。この取水管２７は、循環水ポンプ２９を有し、排水管２８と共に他端部が海中に配置されている。そして、この復水器２６は、冷却水配管３０を介して脱気器３１に連結されており、この冷却水配管３０に復水ポンプ３２及び低圧給水加熱器３３が設けられている。また、脱気器３１は、冷却水配管３４を介して蒸気発生器１３に連結されており、この冷却水配管３４には給水ポンプ３５及び高圧給水加熱器３６が設けられている。
【００２７】
従って、蒸気発生器１３にて、高圧高温の一次冷却水と熱交換を行って生成された蒸気は、冷却水配管１８を通して蒸気タービン１７（高圧タービン１９から低圧タービン２０）に送られ、この蒸気により蒸気タービン１７を駆動して発電機２１により発電を行う。このとき、蒸気発生器１３からの蒸気は、高圧タービン１９を駆動した後、湿分分離加熱器２２で蒸気に含まれる湿分が除去されると共に加熱されてから低圧タービン２０を駆動する。そして、蒸気タービン１７を駆動した蒸気は、復水器２６で海水を用いて冷却されて復水となり、低圧給水加熱器３３で、例えば、低圧タービン２０から抽気した低圧蒸気により加熱され、脱気器３１で溶存酸素や不凝結ガス（アンモニアガス）などの不純物が除去された後、高圧給水加熱器３６で、例えば、高圧タービン１９から抽気した高圧蒸気により加熱された後、蒸気発生器１３に戻される。
【００２８】
このように構成された原子力発電プラントに適用される蒸気発生器１３において、図３に示すように、胴部４１は、密閉された中空円筒形状をなし、上部に対して下部が若干小径となっている。この胴部４１は、その下部に内壁面と所定間隔をもって円筒形状をなす管群外筒４２が配設されている。この管群外筒４２は、内部に所定の高さ位置に対応して複数の管支持板４３が配設されると共に、この管支持板４３の下方に管板４４が固定されており、各管支持板４３は、管板４４から上方に延設された複数のステーロッド４５により支持されている。そして、この管群外筒４２は、内部に逆Ｕ字形状をなす複数の伝熱管４６からなる伝熱管群４７が配設されており、各伝熱管４６は、端部が管板４４に拡管して支持されると共に、中間部が複数の管支持板４３により支持されている。
【００２９】
また、胴部４１は、管板４４の下方に隔壁４８により入室４９及び出室５０により区画されると共に、入口ノズル５１及び出口ノズル５２が形成され、各伝熱管４６の一端部が入室４９に連通し、他端部が出室５０に連通している。なお、この入口ノズル５１には上述した冷却水配管１４が連結される一方、出口ノズル５２には冷却水配管１５が連結されている。
【００３０】
また、胴部４１は、伝熱管群４７の上方に給水を蒸気と熱水とに分離する気水分離器５３と、この分離された蒸気の湿分を除去して乾き蒸気に近い状態とする湿分分離器５４が設けられている。また、胴部４１は、伝熱管群４７と気水分離器５３との間に、内部に二次冷却水の給水を行う給水管５５が挿入される一方、天井部には蒸気出口５６が形成されている。そして、胴部４１は、給水管５５から内部に給水された二次冷却水を管群外筒４２との間を流下して管板４４にて上方に循環し、伝熱管群４７内を上昇するときに各伝熱管４６内を流れる熱水（一次冷却水）との間で熱交換を行う給水路が設けられている。なお、給水管５５には上述した冷却水配管３４が連結される一方、蒸気出口５６には冷却水配管１８が連結されている。
【００３１】
従って、加圧水型原子炉１２で加熱された一次冷却水が冷却水配管１４を通して蒸気発生器１３の入室４９に送られ、多数の伝熱管４６内を通って循環して出室５０に至る。一方、復水器２６で冷却された二次冷却水が冷却水配管３４を通して蒸気発生器１３の給水管５５に送られ、胴部４１内を通って伝熱管４６内を流れる熱水（一次冷却水）と熱交換を行う。即ち、胴部４１は、内部で高圧高温の一次冷却水と二次冷却水との間で熱交換が行われ、冷やされた一次冷却水は出室５０から冷却水配管１５を通して加圧水型原子炉１２に戻される。一方、高圧高温の一次冷却水と熱交換を行った二次冷却水は、胴部４１内を上昇し、気水分離器５３で蒸気と熱水とに分離され、湿分分離器５４でこの蒸気の湿分を除去してから、冷却水配管１８を通して蒸気タービン１７に送られる。
【００３２】
このように構成された蒸気発生器１３にて、図４に示すように、胴部４１は、上部鏡（上蓋）６１と、上部胴６２と、円錐胴６３と、中間胴６４と、下部胴６５と、管板４４と、水室鏡６６とから構成されている。そして、この蒸気発生器１３の胴部４１は、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４と水室鏡６６とが溶接により接合された後、内部に伝熱管群４７などが挿入され、湿分分離器５４や気水分離器５３が挿入された上部胴６２が接合されると共に、上部鏡６１及び水室鏡６６が接合されて製造される。
【００３３】
この場合、実施例１の蒸気発生器の製造方法では、少なくとも下部胴６５と管板４４とが接合された状態で熱処理を行い、その後、この管板４４に対して穴加工処理を行うようにしている。
【００３４】
具体的には、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とが接合された状態で、熱処理を行い、その後、管板４４に穴加工処理を行うようにしている。
【００３５】
ここで、実施例１の蒸気発生器の製造方法を詳細に説明する。実施例１の蒸気発生器の製造方法において、図１に示すように、円錐胴６３は、円錐筒形状をなすように形成される。中間胴６４は、板材が曲げ加工された後、端部が溶接されることで円筒形状をなすように形成される。そして、この中間胴６４は、ステップＳ１１にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ１２にて、軸方向の両端部が開先加工される。
【００３６】
下部胴６５は、板材が曲げ加工された後、端部が溶接されることで円筒形状をなすように形成される。そして、この下部胴６５は、ステップＳ１３にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ１４にて、軸方向の両端部が開先加工される。また、管板４４は、下面または１次側の側面が肉盛溶接された後、ステップＳ１５にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去される。
【００３７】
そして、ステップＳ１６にて、円錐胴６３と中間胴６４が溶接により接合された後、ステップＳ１７にて、中間胴６４と下部胴６５が溶接により接合され、続いて、ステップＳ１８にて、下部胴６５と管板４４が溶接により接合される。なお、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４は、接合された状態で図示しない回転台車に支持され、胴回転しながら溶接作業を行う。
【００３８】
その後、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４が接合された状態で、ステップＳ１９にて、各溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ２０にて、全体が最終熱処理される。そして、ステップＳ２１にて、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４が接合された状態で複数の受台７２に支持され、穴加工装置７１により管板４４に複数の穴４４ａ（図４参照）を形成する加工を行う。
【００３９】
なお、その後、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４に対して、管群外筒４２、管支持板４３、ステーロッド４５、伝熱管４６などが挿入され、シール溶接される。
【００４０】
このように実施例１の蒸気発生器の製造方法にあっては、上部鏡６１と上部胴６２と円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４と水室鏡６６とが接合されて胴部４１が構成され、この胴部４１内にＵ字形状をなす多数の伝熱管４６が配設されて端部が管板４４の穴４４ａに支持される蒸気発生器１３にて、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とが接合された状態で、管板４４に穴加工処理を行うようにしている。
【００４１】
従って、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とを接合してから管板４４の穴加工処理を行うことで、管板４４の穴加工処理から胴部４１内に伝熱管４６を挿入して管板４４に穴に支持する作業までを連続して行うことが可能となり、管板４４の穴４４ａの内面の錆の発生や不純物の付着を抑制することで、シール溶接部の品質の向上を図ることができると共に、胴部における組立作業性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、実施例１の蒸気発生器の製造方法では、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とが接合された状態で熱処理を行い、その後に管板４４に穴加工処理を行うようにしている。従って、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とを接合してから熱処理を行い、熱処理後に管板４４に穴４４ａを加工することで、管板４４の穴加工処理、胴部４１の熱処理、伝熱管４６の挿入作業、伝熱管４６のシール溶接作業を連続して行うことが可能となり、シール溶接部の品質の向上を図ることができる。
【実施例２】
【００４３】
図５は、発明の実施例２に係る蒸気発生器の製造方法における胴部の組立工程を表す概略図である。なお、上述した実施例と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４４】
実施例２の蒸気発生器の製造方法にて、図５に示すように、胴部４１は、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４と水室鏡６６とが溶接により接合された後、内部に伝熱管群４７などが挿入され、湿分分離器５４や気水分離器５３が挿入された上部胴６２が接合されると共に、上部鏡６１及び水室鏡６６が接合されて製造される。
【００４５】
この場合、実施例２の蒸気発生器の製造方法では、円錐胴６３と中間胴６４とが接合された状態で熱処理が行われる一方、下部胴６５と管板４４とが接合された状態で熱処理が行われ、その後に管板４４に穴加工処理が行われ、中間胴６４と下部胴６５とを接合するようにしている。
【００４６】
ここで、実施例２の蒸気発生器の製造方法を詳細に説明する。実施例２の蒸気発生器の製造方法において、円錐胴６３は、円錐筒形状をなすように形成される。中間胴６４は、板材が曲げ加工された後、端部が溶接されることで円筒形状をなすように形成される。そして、この中間胴６４は、ステップＳ４１にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ４２にて、軸方向の両端部が開先加工される。
【００４７】
下部胴６５は、板材が曲げ加工された後、端部が溶接されることで円筒形状をなすように形成される。そして、この下部胴６５は、ステップＳ４３にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ４４にて、軸方向の両端部が開先加工される。また、管板４４は、上面側が肉盛溶接された後、ステップＳ４５にて、少なくとも溶接部が中間熱処理されることで応力が除去される。
【００４８】
そして、ステップＳ４６にて、円錐胴６３と中間胴６４が溶接により接合された後、ステップＳ４７にて、中間胴６４に対して補助胴（バランス胴）８１が溶接により仮接合される。この補助胴８１は、円錐胴６３と中間胴６４が接合された状態では、軸方向の重量バランスが良くないことから回転台車により支持できず、補助胴８１を仮接合することで中間部に位置する中間胴６４を回転台車により支持可能とする。
【００４９】
また、ステップＳ４８にて、下部胴６５と管板４４が溶接により接合され後、ステップＳ４９にて、管板４４に対して補助胴（バランス胴）８２が溶接により仮接合される。この補助胴８２は、下部胴６５と管板４４が接合された状態では、軸方向の重量バランスが良くないことから回転台車により支持できず、補助胴８２を仮接合することで、下部胴６５と補助胴８２を回転台車により支持可能とする。
【００５０】
そして、円錐胴６３と中間胴６４と補助胴８１が接合された状態で、ステップＳ５０にて、各溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ５１にて、全体が最終熱処理され、ステップＳ５２にて、中間胴６４と補助胴８１の溶接部を切断することで、中間胴６４から補助胴８１を取外す。
【００５１】
また、下部胴６５と管板４４と補助胴８２が接合された状態で、ステップＳ５３にて、各溶接部が中間熱処理されることで応力が除去され、ステップＳ５４にて、全体が最終熱処理され、ステップＳ５５にて、管板４４と補助胴８２の溶接部を切断することで、管板４４から補助胴８２を取外す。そして、ステップＳ５６にて、下部胴６５と管板４４が接合された状態で複数の受台７２に支持され、穴加工装置７１により管板４４に複数の穴４４ａ（図４参照）を形成する加工を行う。
【００５２】
そして、ステップＳ５７にて、中間胴６４と下部胴６５が接合されることで、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４とが一体に接合されることとなり、ステップＳ５８にて、全体が最終熱処理される。なお、その後、円錐胴６３と中間胴６４と下部胴６５と管板４４に対して、管群外筒４２、管支持板４３、ステーロッド４５、伝熱管４６などが挿入される。
【００５３】
このように実施例２の蒸気発生器の製造方法にあっては、円錐胴６３と中間胴６４とを接合した状態で熱処理を行う一方、下部胴６５と管板４４とを接合した状態で熱処理を行い、その後に管板４４に穴加工処理を行い、中間胴６４と下部胴６５とを接合するようにしている。
【００５４】
従って、管板４４の穴加工処理、胴部４１の熱処理、伝熱管４６の挿入作業を連続して行うことが可能となり、管板４４の穴４４ａの内面の錆の発生や不純物の付着を抑制することで、シール溶接部の品質の向上を図ることができると共に、胴部における組立作業性の向上を図ることができる。
【００５５】
なお、上述した各実施例にて、蒸気発生器１３の胴部４１を、上部鏡６１と、上部胴６２と、円錐胴６３と、中間胴６４と、下部胴６５と、管板４４と、水室鏡６６とから構成したが、この構成に限定されるものではなく、胴の分割数や分割位置は、胴部の形状や大きさなどに応じて適宜設定すればよいものであり、これより多くても、または、少なくてもよいものである。
【符号の説明】
【００５６】
１１  原子炉格納容器
１２  加圧水型原子炉
１３  蒸気発生器
１７  蒸気タービン
１９  高圧タービン
２０  低圧タービン
２１  発電機
４１  胴部
４４  管板
４４ａ  穴
４６  伝熱管
４７  伝熱管群
６１  上部鏡
６２  上部胴
６３  円錐胴
６４  中間胴
６５  下部胴
６６  水室鏡
７１  穴加工装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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