(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コットンリンターパルプを主成分として含む使用済み熱プレス成形用クッション材を離解し、リサイクルパルプスラリーを得る離解工程、及び
上記リサイクルパルプスラリーを用いて抄紙する抄紙工程
を有する熱プレス成形用クッション材の製造方法。
【請求項２】
上記抄紙工程におけるリサイクルパルプスラリーのフリーネスが、４００ｃｃ以上６００ｃｃ以下である請求項１に記載の熱プレス成形用クッション材の製造方法。
【請求項３】
上記抄紙が多層抄きである請求項１又は請求項２に記載の熱プレス成形用クッション材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱プレス成形用クッション材の製造方法、及びこの製造方法により得られる熱プレス成形用クッション材に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱プレス成形用クッション材は、例えば、樹脂製品の熱プレス成形の際に、金属型の保護、樹脂表面の溶融防止、均一な加熱及び加圧等を目的として、金属型と被加工樹脂との間に挿入して使用される。このクッション材の素材としては、紙、ゴム、フッ素樹脂、アラミド樹脂等が用いられている（特開平１１−１５７０４０号公報及び特開２００１−０１８２４２号公報参照）。
【０００３】
これらの従来のクッション材は、繰り返し使用するとクッション性等の品質が低下するため、長期間使用し続けることができない。そのため、品質が低下したクッション材は廃棄せざるを得ず、従来のクッション材は、環境への負荷やコスト面における不都合を有する。そこで、高い軟化温度を有する繊維を用いることで、繰り返し使用した場合でもクッション性等を維持することができるクッション材も提案されている（特開２００６−１９２７８６号公報参照）。しかし、このクッション材によれば繰り返しの使用によるクッション性の低下は抑えられるものの、使用回数を増やすことができるにすぎない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１５７０４０号公報
【特許文献２】特開２００１−０１８２４２号公報
【特許文献３】特開２００６−１９２７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、熱プレス成形用クッション材の長期的な利用を可能とする熱プレス成形用クッション材の製造方法、及びこのような製造方法により得られた熱プレス成形用クッション材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
発明者は、使用済みの熱プレス成形用クッション材を原料としてリサイクルすることでトータルとして熱プレス成形用クッション材の長期的な利用を図ることに着目した。さらには、特定の条件で抄紙すると、未使用の熱プレス成形用クッション材と同程度のクッション性を有するリサイクルクッション材を得ることができることを見出し、本発明に至った。
【０００７】
すなわち、上記課題を解決するためになされた発明は、
コットンリンターパルプを主成分として含む使用済み熱プレス成形用クッション材を離解し、リサイクルパルプスラリーを得る離解工程、及び
上記リサイクルパルプスラリーを用いて抄紙する抄紙工程
を有する熱プレス成形用クッション材の製造方法である。
【０００８】
当該製造方法によれば、このように使用済み熱プレス成形用クッション材を再利用することで、原料であるコットンリンターを繰り返し使用することとなり、熱プレス成形用クッション材の使用者及び製造者を含めた全体として、このクッション材を長期利用することができる。従って、当該製造方法によれば、廃棄物量の減少により環境への負荷を低減することができる。
【０００９】
また、当該製造方法によれば、コットンリンターパルプを主成分として含む使用済みのクッション材を再利用することによって、バージンのコットンリンターパルプを用いたクッション材と同等のクッション性等を有するクッション材を得ることができる。この理由は定かではないが、発明者らの知見では、（１）使用済みクッション材は熱プレス成形に供されていることにより、少なくとも表面に存在していたコットンリンターパルプが扁平状に押し潰されているが、離解することで（好適な条件としては、液温２０℃から４０℃、さらに好適には２５℃から３５℃で離解することで）、扁平状になっていたコットンリンターパルプが膨潤するためクッション性が復帰すること、（２）一旦扁平状になっていたためコットンリンターパルプの柔軟性が高まること、（３）熱プレス成形用に繰り返し使用された結果コットンリンターパルプは損傷を受け、短くなったコットンリンターパルプ繊維を多く含んでいるが、離解工程や抄紙工程を経ることで、これらの短くなったコットンリンターパルプ繊維が白水に紛れ系外に排出されること、（４）離解工程や抄紙工程でコットンリンターパルプ繊維に屈曲が生じ、柔軟性が高まることなどが考えられる。
【００１０】
上記抄紙工程におけるリサイクルパルプスラリーのフリーネスが４００ｃｃ以上６００ｃｃ以下であることが好ましい。このようなフリーネスのリサイクルパルプスラリーを抄紙することで、コットンリンターパルプの高い濾水性を抑え、ムラの少ないかつ十分な厚さの抄紙を行うことができ、その結果、得られるクッション材のクッション性を高めることができる。
【００１１】
上記抄紙が多層抄きであることが好ましい。このように多層抄きとすることで、各層毎の濃度ムラが分散されることなどにより、得られるクッション材のクッション性等をさらに高めることができる。
【００１２】
本発明の熱プレス成形用クッション材は、当該熱プレス成形用クッション材の製造方法により得られるものである。当該熱プレス成形用クッション材は、リサイクル品であるにもかかわらず、十分なクッション性等を有する。
【００１３】
当該熱プレス成形用クッション材の坪量が８０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下、厚さが１６０μｍ以上１，０００μｍ以下であることが好ましい。このような坪量及び厚さとすることで、より優れたクッション性を発揮することができる。
【００１４】
ここで、上記リサイクルパルプスラリーのフリーネスとは、ＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準拠して測定した値をいう。坪量とは、ＪＩＳ−Ｐ８１２４（１９９８）「紙及び板紙−坪量測定方法」に記載の方法に準じて測定した値をいう。厚さとは、ＪＩＳ−Ｐ８１１８「厚さ及び密度の試験方法」に準拠して測定した値をいう。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明の熱プレス成形用クッション材の製造方法によれば、使用済み熱プレス成形用クッション材をリサイクルすることで、熱プレス成形用クッション材の原料源としての長期的な利用を可能とする。また、当該熱プレス成形用クッション材によれば、リサイクル品を用いているにもかかわらず、十分なクッション性等を有する。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の熱プレス成形用クッション材の製造方法及び熱プレス成形用クッション材の実施の形態を詳説する。
【００１７】
＜熱プレス成形用クッション材の製造方法＞
本発明の熱プレス成形用クッション材の製造方法は、
コットンリンターパルプを主成分として含む使用済み熱プレス成形用クッション材を離解し、リサイクルパルプスラリーを得る離解工程（１）、及び
上記リサイクルパルプスラリーを用いて抄紙する抄紙工程（２）
を有する。
【００１８】
当該製造方法によれば、このように使用済み熱プレス成形用クッション材を再利用することで、原料であるコットンリンターを繰り返し使用することとなり、熱プレス成形用クッション材の使用者及び製造者を含めた全体として、このクッション材を長期利用することができる。従って、当該製造方法によれば、廃棄物量の減少により環境への負荷を低減することができる。
【００１９】
また、当該製造方法によれば、コットンリンターパルプを主成分として含む使用済みのクッション材を再利用することによって、バージンのコットンリンターパルプを用いたクッション材と同等のクッション性等を有するクッション材を得ることができる。この理由は定かではないが、使用済みクッション材は熱プレス成形に供されていることにより、少なくとも表面に存在していたコットンリンターパルプが扁平状に押し潰され、その結果、そのコットンリンターパルプの柔軟性が高まっていることなどが考えられる。
【００２０】
離解工程（１）
当該製造方法において、原料として用いられる上記使用済み熱プレス成形用クッション材は、コットンリンターパルプを主成分として含むものである限り特に限定されない。上記使用済み熱プレス成形用クッション材は、熱プレス成形を行うプラスチック成型メーカー等で使用されたものをそのまま回収して用いることができる。
【００２１】
上記使用済み熱プレス成形用クッション材においては、パルプ成分としてコットンリンターパルプ以外のものが含まれていてもよい。このようなパルプ成分としては、非木材繊維や広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、広葉樹亜硫酸パルプ、針葉樹亜硫酸パルプ等の木材繊維を主原料として、化学的に処理されたパルプ、化学的に処理されたパルプやチップを機械的にパルプ化したグランドパルプ、木材またはチップに化学薬品を添加しながら機械的にパルプ化したケミグランドパルプ、及びチップを柔らかくなるまで蒸解した後、リファイナー等でパルプ化したセミケミカルパルプ等のバージンパルプ等を挙げることができる。
【００２２】
なお、上記使用済み熱プレス成形用クッション材におけるパルプ成分において、コットンリンターパルプの含有量は５０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％が更に好ましい。このようにコットンリンターパルプの含有量が高いものを用いることで、クッション性や耐熱性等に優れるクッション材を得ることができる。
【００２３】
また、上記使用済み熱プレス成型用クッション材には、上記パルプ成分以外の成分が含有されていてもよい。このような成分としては、熱発泡粒子等の発泡剤や、柔軟化剤等を挙げることができる。これらの中でも、熱発泡粒子が含有されていることが好ましい。このような熱発泡粒子が含有された使用済み熱プレス成形用クッション材を用いると、一部発泡していなかった熱発泡粒子が製造工程において発泡し、得られるクッション材のクッション性等を更に高めることができる。
【００２４】
上記使用済み熱プレス成形用クッション材の離解は、例えばパルパー、ビーター、ニーダー、ディスクリファイナー、コニカルリファイナー等種々の型の混練装置を用いた公知の方法で行うことができる。
【００２５】
上記使用済み熱プレス成形用クッション材の離解は、液温が２０℃以上４０℃以下、より好ましくは２５℃以上３５℃以下の範囲で行うことが好ましい。このような温度範囲で離解を行うことで、扁平状となったコットンリンターパルプが膨潤し、クッション性が効果的に回復される。また、コットンリンターパルプは、木材パルプと異なり、1年生植物である綿花を原料としているため、従来の古紙パルプにおける４０℃を超える温度での離解を行うとコットンリンターパルプ繊維の劣化が進み、充分なクッション性を回復できなくなる場合が生じる。また、上記温度範囲未満の場合は、コットンリンターパルプの形状回復に時間がかかり、十分なクッション性が付与されない場合がある。
【００２６】
上記離解の際、スラリーのＰＨを６．０以上８．０以下の範囲で行うことが好ましい。上述のように、コットンリンターパルプは、木材パルプと異なり、1年生植物である綿花を原料としているため、従来の古紙パルプにおけるＰＨ８．０超又はＰＨ６．０未満といったアルカリ性領域又は酸性領域での離解を行うとコットンリンターパルプ繊維の劣化が進み、充分なクッション性を回復できなくなる場合が生じる。
【００２７】
なお、上記離解の際、スラリーの液温及びｐＨを上記範囲外で行うと、コットンリンターパルプ繊維の劣化が進むこと、コットンリンターパルプ凝集が生じやすくなることなどにより、抄紙後に得られるクッション材の地合が低下する場合がある。
【００２８】
上記リサイクルパルプスラリーには、上記使用済み熱プレス成形用クッション材を離解した成分以外の成分を添加してもよい。このような成分としては、パルプ成分、発泡剤等を挙げることができる。
【００２９】
上記パルプ成分としては、使用済み熱プレス成形用クッション材に含まれてもよい上述した各種パルプや、バージンのコットンリンターパルプ等を挙げることができる。なお、古紙からなるパルプを配合しても良いが、微細繊維が多く、繊維自体がリサイクルコットンリンターパルプと異なり、脆いいため、クッション性が悪くなり、熱プレス成形時にシワや歪が生じてしまう。さらに、古紙中に含まれるサイズ剤等によって変色する場合が有り、クッション材の見栄えが悪化するとともに、多層抄きした際に層間強度も低下してしまう。
【００３０】
上記リサイクルパルプスラリーには、パルプ成分として、上記使用済み熱プレス成形用クッション材由来のもの以外のものを加えないことが、リサイクル性等の点からは、好ましい。また、品質調整のためには、バージンのコットンリンターパルプを加えることも好ましい。
【００３１】
抄紙工程（２）
この抄紙工程における上記リサイクルパルプスラリーのフリーネスとしては、４００ｃｃ以上６００ｃｃ以下であることが好ましく、４５０ｃｃ以上５５０ｃｃ以下がより好ましい。このようなフリーネスのリサイクルパルプスラリーを抄紙することで、コットンリンターパルプの高い濾水性を抑え、ムラの少ないかつ十分な厚さの抄紙を行うことができ、その結果、得られるクッション材のクッション性を高めることができる。上記フリーネスの調製は、公知のＤＤＲ等を用いて行うことができる。
【００３２】
このフリーネスが、４００ｃｃ未満の場合は、コットンリンターパルプのしなやかさが低下しすぎて得られるクッション材のクッション性が低下したり、均一な抄紙ができず、得られるクッション材にムラが生じ、その結果クッション性が低下したりする場合がある。逆に、このフリーネスが６００ｃｃを超える場合は、濾水性が高すぎるため良好な抄紙が行いにくく、ムラが生じ、得られるクッション材のクッション性等が低下する場合がある。
【００３３】
この抄紙工程（２）は、特に限定されず、公知の方法、例えばワイヤーパート、プレスパート、ドライヤーパート、サイズプレス、カレンダーパートなどを経ることで行うことができる。なお、酸性抄紙法、中性抄紙法、アルカリ性抄紙法のいずれであっても良い。また、抄紙機も特に限定されるものではないので、例えば長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、丸網抄紙機、丸網短網コンビネーション抄紙機等の公知の種々の抄紙機を使用することができる。
【００３４】
上記抄紙が多層抄きであることが好ましい。このように多層抄きとすることで、各層毎の濃度ムラが分散されることなどにより、得られるクッション材のクッション性等をさらに高めることができる。
【００３５】
ここで、多層抄きとは、２層以上の紙層となるように抄紙することをいう。この際の層数としては、２層以上であれば特に限定されないが、３層以上６層以下が好ましい。３層未満の場合は、生じうるムラが十分に分散されなかったり、十分な厚さのクッション材を得ることができにくくなったりし、クッション性が十分に高まらない場合がある。逆に、６層を超える場合は、生産工程が煩雑化し、生産コスト増等になる場合がある。
【００３６】
多層抄きする際、各層のパルプスラリーは、同一成分からなる上記リサイクルパルプスラリーを用いることが好ましい。このように同一成分からなるリサイクルパルプスラリーを多層抄きすることで、生じうるムラをより効果的に低減させることができる。
【００３７】
この抄紙工程における抄紙速度としては、５０ｍ／分以上１００ｍ／分以下が好ましく、６０ｍ／分以上８０ｍ／分以下がより好ましい。このように比較的速い速度で抄紙することで、濾水性の高い使用済み熱プレス成形用クッション材を用いても、ムラが無くかつ十分なクッション性を備える熱プレス成形用クッション材を得ることができる。なお、抄紙速度を５０ｍ／分未満とすると、抄紙中に水分が抜け、均一な厚さのクッション材を得ることができない。逆に、抄紙速度を１００ｍ／分以上とすると、ワイヤー上のパルプ濃度にムラが生じ、クッション性等にムラが生じる。
【００３８】
各層の付け量としては、特に限定されない。例えば、表層の付け量は２０〜１００ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは４０〜８０ｇ／ｍ２である。表層の付け量が２０ｇ／ｍ２未満であると、表層に求める熱プレス成形品との成形追従性が低下する傾向にあり、このようなクッション材が熱プレス加工用のクッション材として用いられると、熱プレス成形性が低下するおそれがある。一方、表層の付け量が８０ｇ／ｍ２を超えると、表層から中層、裏層にかけてのクッション性が低下する。
【００３９】
＜熱プレス成形用クッション材＞
本発明の熱プレス成形用クッション材は、当該熱プレス成形用クッション材の製造方法により得られるものである。当該熱プレス成形用クッション材は、リサイクル品であるにもかかわらず、十分なクッション性等を有する。
【００４０】
当該熱プレス成形用クッション材の坪量は、８０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下が好ましく、１２０ｇ／ｍ２以上３５０ｇ／ｍ２以下がより好ましい。坪量が、８０ｇ／ｍ２未満の場合は、十分なクッション性を発揮することができない場合がある。逆に、坪量が４００ｇ／ｍ２を超える場合は、クッション材そのものの厚さが高くなりすぎ、クッション紙としての熱プレス成型性や作業性を低下させる場合がある。
【００４１】
当該熱プレス成形用クッション材の厚さは、１６０μｍ以上１，０００μｍ以下が好ましく、４００μｍ以上８００μｍ以下がより好ましく、６００μｍ以上がさらに好ましい。厚さが１６０μｍ未満の場合は、十分なクッション性を発揮することができない場合がある。逆に、厚さが１，０００μｍを超える場合は、クッション材そのものの厚さが高くなりすぎ、クッション紙としての熱プレス成型性や作業性を低下させる場合がある。
【００４２】
当該熱プレス成形用クッション材をＪＩＳ−Ｐ８２２０（１９９８）に準拠した方法で離解した離解パルプの、ＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に記載の「紙及び板紙−パルプのろ水度試験方法−カナダ標準ろ水度試験方法」に準拠して測定したフリーネス（以下、「離解フリーネス」と言う。）は、６００〜７００ｃｃが好ましく、より好ましくは６１０〜６８０ｃｃである。なお、離解フリーネスが７００ｃｃを超えるとクッション性は向上するが、繊維結合力が低下し、層間強度が低くなるため、熱プレス成型時にシワや歪の発生量が多くなると共に、紙粉が発生する問題が生じ、作業性が悪くなる。一方、離解フリーネスが６００ｃｃ未満であると、繊維間結合力は増し、層間強度は高くなり、断裁や成型時の紙粉の発生量は少なくなるが、クッション性が悪くなると共にクッション性にバラツキが発生し、熱成形における成形加工品に成形ムラが発生してしまう。
【００４３】
また、本クッション材は、上述のように表層、１層以上の中層及び裏層の各層からなる多層で抄造することが好ましく、表層のパルプフリーネスは３５０〜７００ｃｃであることが好ましく、より好ましくは６００〜７００ｃｃである。表層のパルプフリーネスが３５０ｃｃ未満であると、熱プレス成形に成形型枠との追従性が劣る場合が生じ、成型ムラが発生しやすくなり、見栄えのより熱プレス成形が難しくなる。また表層のパルプフリーネスが７００ｃｃを超えると表層の平坦性が劣るものとなり、熱プレス成型品の艶やかな面感を確保することが難くなる。
【００４４】
また、中層及び裏層のパルプフリーネスは３５０〜７２０ｃｃであることが好ましく、より好ましくは６００〜７００ｃｃである。中層や裏層のパルプフリーネスが３５０ｃｃ未満であると、熱プレス成型時の断熱性が低下し熱プレス加工の成形効率が低下する問題が発生する。一方、７２０ｃｃを超えると、クッション性のムラが生じ易くなる問題が発生する。
【００４５】
なお、表層のパルプフリーネスと中層及び裏層のパルプフリーネスとを等しくする、あるいは表層のパルプフリーネスを中層及び裏層のパルプフリーネスより低くすることが好ましい。これにより、クッション性の維持と熱プレス加工時の熱成形性を高め生産性が向上する。
【００４６】
当該クッション材の、ＪＩＳ−Ｐ８１４１（２００４）に記載の「紙及び板紙−吸水度試験方法−クレム法」に準拠して測定したクレム吸水度（縦）（以下、単に「クレム吸水度」と言う。）としては、８０〜１００ｍｍが好ましく、より好ましくは９０〜１００ｍｍである。
【００４７】
当該クッション材のクレム吸水度が８０ｍｍ未満であると熱プレス加工時の伝熱性が低くなり、熱プレス加工時の成形ムラが発生する場合がある。一方、クレム吸水度が１００ｍｍを超えると、一見すると、熱プレス加工適性が向上したように見えるが、熱プレス成型品の艶やかな面感や型枠に追従した加工適性が悪くなる場合がある。なお、クレム吸水度は、リサイクルパルプスラリーのフリーネスや、密度、他のパルプ成分の混合使用等によって調整することができる。
【００４８】
また、使用済み熱プレス成形用クッション材を用いることで、上記吸水度を適度に高めることができる。この理由は定かではないが、使用済み熱プレス成形用クッション材に含まれるコットンリンターパルプの一部は、上述のように熱板等の接触などにより扁平化やフィビリル化が進んでいたりすることでクッション材中の空隙率を高めることができたり、水分を吸収しやすいような化学変性がされていることなどが推測される。
【００４９】
当該クッション材の密度（ＪＩＳ−Ｐ８１１８（１９９８）に記載の「紙及び板紙−厚さ及び密度の試験方法」に準拠して測定した密度）は、０．４０〜０．６０ｇ／ｃｍ３が好ましい。当該クッション材の密度が０．４０ｇ／ｃｍ３未満であると、見た目のクッション性は向上するが、反発弾性が低く、熱加工時の型枠に沿った熱成形性が劣る問題が発生すると共に、紙粉が発生する。一方、当該クッション材の密度が０．６０ｇ／ｃｍ３を超えると、型枠との成形追従性が劣るものとなり、クッション性の低下と熱プレス成形性が低くなる。
【００５０】
当該クッション材は、ＪＩＳ−Ｐ８１３１（１９９５）に記載のミューレン高圧形試験機を用い、ＴＡＰＰＩＵＭ５２２に記載の「ミューレン高圧型破裂強さ試験機による層間剥離強さ試験方法」に準拠して測定した剥離強度（以下、単に「剥離強度」という。）を０．３５〜１．１０Ｍｐａとする、より好ましくは０．６０〜０．８５Ｍｐａとすることが好ましい。剥離強度が０．３５Ｍｐａ未満であると、クッション材を用いた熱プレス加工時に表層が剥がれやすくなる問題が発生する。一方、剥離強度が１．１０Ｍｐａを超えると、各層の型枠への柔軟な追従性が低下する傾向が生じるだけでなく、リサイクルコットンリンターを主原料とすることから生産性が困難になる。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５２】
［実施例１］
主成分がコットンリンターパルプである使用済みの熱プレス成形用クッション材を、パルパーにより離解し、フリーネスが５００ｃｃとなるようにＤＤＲを用いて調整し、リサイクルパルプスラリーを得た。なお、離解の際のスラリーの温度は２５℃、ｐＨは７．０となるようにした。このリサイクルパルプスラリーを用い、ワイヤーパート、プレスパート、ドライヤーパート、サイズプレス及びカレンダーパートを備える丸網抄紙機により４層抄きの熱プレス成形用クッション材を得た。各層の付け量は、７５ｇ／ｍ２とした。抄紙速度は、７０ｍ／分とした。なお、上記フリーネスは、ＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準拠して測定した。
【００５３】
［実施例２〜１５］
リサイクルパルプスラリーのフリーネス、温度及びｐＨ並びに層数を表１に示す値に変更し、坪量が表１の値となるように付け量を変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜１５の熱プレス成形用クッション材を得た。
【００５４】
［比較例１］
コットンリンターパルプから製造された未使用の既製品の熱プレス成形用クッション材を離解して、パルプスラリーを得たこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の熱プレス成形用クッション材を得た。
【００５５】
［評価］
得られた各熱プレス成形用クッション材の坪量、厚さ、クレム吸水度、地合及びクッション性を以下の方法で測定又は評価した。なお、参考例１は、コットンリンターパルプから製造された未使用の既製品の熱プレス成形用クッション材である。また、参考例２は、コットンリンターパルプから製造された使用済みの熱プレス成形用クッション材である。
結果を表１に示す。
【００５６】
［坪量（ｇ／ｍ２）］
ＪＩＳ−Ｐ８１４２に記載の「紙及び板紙―坪量測定方法」に準拠して測定した。
【００５７】
［紙厚（μｍ）］
ＪＩＳ−Ｐ８１１８に記載の「紙及び板紙―厚さ及び密度の試験方法」に準拠して測定した。
【００５８】
［クレム吸水度（ｍｍ）］
ＪＩＳ−Ｐ８１４１（２００４）に記載の「紙及び板紙−吸水度試験方法−クレム法」に準拠して測定したクレム吸水度（縦）を測定した。
【００５９】
［地合］
紙面の地合いを評価したものである。すなわち、２１０×２９７ｍｍサイズの原紙中に見られる繊維の結束によるフロック、ムラの個数を測定し以下の基準で評価した。
◎：５個以下
○：６個以上１０個以下
△：１１個以上２０個以下
×：２１個以上
【００６０】
［クッション性］
以下の方法で、圧縮後回復率（％）を測定し、比較例１のコットンリンターパルプから製造された未使用の既製品の熱プレス成形用クッション材の圧縮後回復率を１とした際の相対比較を以下の基準で行った。
◎：０．９５以上
○：０．８以上０．９５未満
△：０．６以上０．８未満
×：０．６未満
圧縮後回復率（％）とは、クッション材を１０枚重ねて熱プレス機において１２０℃、６０ｋｇ／ｃｍ２の条件下で３０分間プレスしたときの紙厚と、プレス機を外した後の紙厚との比率を、下記の式により算出した値である。すなわち、この圧縮後回復率が大きいほど、クッション性が優れることを意味する。なお、熱プレスは熱圧縮試験機（ＴＰ５００Ｇ型、江藤製作所製）を使用した。
圧縮後回復率（％）＝（プレス後の紙厚／プレス中の紙厚）×１００（％）
【００６１】
【表１】
0005937380.tif 000002
【００６２】
表１に示されるように実施例１〜１５の各熱プレス成形用クッション材は、実用可能な地合及びクッション性を有することが分かる。また、フリーネス、層数及び坪量等を調整することで、コットンリンターパルプから製造された未使用の既製品の熱プレス成形用クッション材と同等のクッション性を有する熱プレス成形用クッション材を得ることができることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明の熱プレス成形用クッション材は、樹脂製品の熱プレス成形の際のクッション材として好適に用いることができる。