(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定ピッチで配列された多数の部品を包装した部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせて該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るテープフィーダの部品残数管理装置において、
前記部品吸着位置の手前側の所定位置で前記部品供給テープ内の部品を検出する部品検出手段と、
前記部品検出手段で検出した部品の個数をカウントしてそのカウント値に基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理する部品残数管理手段とを備え、
前記部品残数管理手段は、前記部品供給テープを順方向に送る順送り動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数と、該部品供給テープを逆戻しする逆戻し動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数とに基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理すると共に、前記部品供給テープが部品の配列ピッチの１ピッチ分送られる毎に前記部品検出手段で部品を検出したか否かを判定し、部品が検出されない場合は、欠品と判断して、該欠品の位置が前記部品吸着位置を通り越すように前記部品供給テープの送り動作を制御することを特徴とするテープフィーダの部品残数管理装置。
【請求項２】
所定ピッチで配列された多数の部品を包装した部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせて該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るテープフィーダの部品残数管理装置において、
前記部品吸着位置の手前側の所定位置で前記部品供給テープ内の部品を検出する部品検出手段と、
前記部品検出手段の検出信号に基づいて不良部品であるか否かを判定する不良部品判定手段と、
前記部品検出手段で検出した部品の個数をカウントしてそのカウント値に基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理する部品残数管理手段とを備え、
前記部品残数管理手段は、前記部品供給テープを順方向に送る順送り動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数と、該部品供給テープを逆戻しする逆戻し動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数とに基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理すると共に、前記不良部品判定手段で不良部品と判定された場合は、前記部品残数を１個減少させると共に、該不良部品の位置が前記部品吸着位置を通り越すように前記部品供給テープの送り動作を制御することを特徴とするテープフィーダの部品残数管理装置。
【請求項３】
所定ピッチで配列された多数の部品を包装した部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせて該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るテープフィーダの部品残数管理装置において、
前記部品吸着位置の手前側の所定位置で前記部品供給テープ内の部品を検出する部品検出手段と、
前記部品検出手段で検出した部品の個数をカウントしてそのカウント値に基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理する部品残数管理手段と、
前記テープフィーダに部品供給テープをセットした後に該部品供給テープの先頭の部品の位置が所定の頭出し位置に到達するまで該部品供給テープを順方向又は逆方向に送る自動頭出し制御を実行する自動頭出し手段とを備え、
前記部品残数管理手段は、前記部品供給テープを順方向に送る順送り動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数と、該部品供給テープを逆戻しする逆戻し動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数とに基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理し、  前記自動頭出し手段は、前記テープフィーダに部品供給テープをセットする作業中に前記部品残数管理手段で管理した前記部品残数の増減量に基づいて該部品供給テープの先頭の部品の位置を監視し、前記自動頭出し制御の開始時に該部品供給テープの先頭の部品の位置が前記頭出し位置を通り越している場合は、該部品供給テープを逆戻して該部品供給テープの先頭の部品の位置を該頭出し位置まで戻すことを特徴とするテープフィーダの部品残数管理装置。
【請求項４】
前記部品残数管理手段は、順送り動作中に前記部品検出手段で部品を検出する毎に前記部品残数を１個減少させ、逆戻し動作中に前記部品検出手段で部品を検出する毎に前記部品残数を１個増加させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のテープフィーダの部品残数管理装置。
【請求項５】
前記部品検出手段は、前記部品供給テープの上面と対向するように配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のテープフィーダの部品残数管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープフィーダにセットした部品供給テープの部品残数を管理するテープフィーダの部品残数管理装置に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１（特開平３−２５６６２２号公報）に記載されたテープフィーダの部品残数管理装置は、テープフィーダにセットした部品供給テープのうちの部品吸着位置の下側に、部品の有無を検出する部品有無センサ（光センサ）を設け、該部品有無センサで部品吸着位置に存在する部品を検出した後、該部品が吸着ノズルでピックアップされて該部品が無くなったことを検出する毎に、部品残数カウンタのカウント値（部品残数）を１減算して、該部品供給テープを部品の配列ピッチの１ピッチ分送るという動作を繰り返し、その後、部品残数が所定個数（例えば５０個）まで減少した時点で、その旨を警告表示して、作業者に部品残数が少なくなってきたこと（部品供給テープの交換時期が近付いてきたこと）を知らせるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−２５６６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、作業者が部品供給テープをテープフィーダのテープガイドにセットして該部品供給テープの先頭の部品を所定位置まで送る頭出し作業を行う手順は、まず、テープフィーダのテープガイドに部品供給テープをセットし、次に、手動操作でスプロケット駆動モータを回転させて部品供給テープを順方向に送り、テープガイドの先端から部品供給テープの部品が出てきたところで、スプロケット駆動モータを停止させる。この状態で、作業者がテープガイドから出た部品の個数を数えて、その個数分だけ部品供給テープを逆戻りさせることで、部品供給テープの頭出し（先頭の部品を例えば部品吸着位置の１ピッチ分手前又は数ピッチ分手前或は部品吸着位置まで送る動作）を行うようにしている。【０００５】
この場合、作業者が部品供給テープの頭出し作業を正確に行えば、その後の自動運転開始時の部品残数に間違いが起こらないが、作業者がテープガイドから出た部品の個数を数え間違えたり、部品供給テープの逆戻り量を間違えたりすると、その後の自動運転開始時の部品残数に間違いが生じる。【０００６】
また、自動運転中に、何らかのエラー等でテープフィーダが停止した時などに、作業者が手動操作で部品供給テープを順送りしても、順送りした部品はカウントされないため、その後の自動運転再開時の部品残数に間違いが生じる。【０００７】
これらの事情から、ユーザーが部品残数を厳密に管理したい場合は、毎日又は数日毎に自動運転終了後に部品供給テープの部品残数を数え直すようにしているが、１台の部品実装機には、多くのテープフィーダが搭載されるため、全てのテープフィーダの部品残数を数え直す作業は、甚だ手間のかかる作業であった。【０００８】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、部品供給テープのセット作業時やテープフィーダのエラー停止時等に作業者が手動操作で部品供給テープを順送りしたり逆戻ししても、部品供給テープの部品残数を自動的に管理できるテープフィーダの部品残数管理装置
を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、所定ピッチで配列された多数の部品を包装した部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせて該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るテープフィーダの部品残数管理装置において、前記部品吸着位置の手前側の所定位置で前記部品供給テープ内の部品を検出する部品検出手段と、前記部品検出手段で検出した部品の個数をカウントしてそのカウント値に基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理する部品残数管理手段とを備え、前記部品残数管理手段は、前記部品供給テープを順方向に送る順送り動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数と、該部品供給テープを逆戻しする逆戻し動作中に前記部品検出手段で検出した部品の個数とに基づいて前記部品供給テープの部品残数を管理することを共通の技術的特徴とし、更に、後述する技術的特徴を備えている。このようにすれば、部品供給テープのセット作業時やテープフィーダのエラー停止時等に、作業者が手動操作で部品供給テープを順送りしたり逆戻ししても、順送りした部品と逆戻しした部品を自動的に数えることができて、部品供給テープの部品残数を自動的に管理することができる。
【００１０】
この場合、部品残数管理手段は、順送り動作中に部品検出手段で部品を検出する毎に部品残数を１個減少させ、逆戻し動作中に部品検出手段で部品を検出する毎に部品残数を１個増加させるようにすれば良い。このようにすれば、部品残数の管理をアップダウンカウンタを用いて簡単に行うことができる。【００１１】
また、部品残数管理手段は、部品供給テープが部品の配列ピッチの１ピッチ分送られる毎に部品検出手段で部品を検出したか否かを判定し、部品が検出されない場合は、欠品と判断して、該欠品の位置が部品吸着位置を通り越すように部品供給テープの送り動作を制御するようにしても良い。このようにすれば、部品供給テープの欠品の位置を部品吸着位置で停止させずに済み、欠品の位置で無駄な部品吸着動作や画像処理を行わずに済む利点がある。【００１２】
また、本発明は、部品検出手段の検出信号に基づいて不良部品であるか否かを判定する不良部品判定手段を備え、部品残数管理手段は、不良部品判定手段で不良部品と判定された場合は、前記部品残数を１個減少させると共に、該不良部品の位置が前記部品吸着位置を通り越すように前記部品供給テープの送り動作を制御するようにしても良い。このようにすれば、不良基板の製造を防止できると共に、不良部品を吸着する無駄な部品吸着動作や不良部品の画像処理を行わずに済み、しかも、不良部品が検出される毎に部品残数を１個減少させることで、部品残数を正しい値に維持することができる。【００１３】
更に、本発明は、テープフィーダに部品供給テープをセットした後に該部品供給テープの先頭の部品の位置が所定の頭出し位置に到達するまで該部品供給テープを順方向又は逆方向に送る自動頭出し制御を実行する自動頭出し手段を備え、前記自動頭出し手段は、前記テープフィーダに部品供給テープをセットする作業中に前記部品残数管理手段で管理した前記部品残数の増減量に基づいて該部品供給テープの先頭の部品の位置を監視し、前記自動頭出し制御の開始時に該部品供給テープの先頭の部品の位置が前記頭出し位置を通り越している場合は、該部品供給テープを逆戻して該部品供給テープの先頭の部品の位置を該頭出し位置まで戻すようにしても良い。このようにすれば、部品供給テープのセット作業時に部品供給テープの頭出しを自動的に行うことができると共に、部品残数を正しい値に維持することができる。【００１４】
ところで、部品供給テープのキャリアテープの材質や構造（紙テープ、エンボステープ等）によっては、部品供給テープの下面側から部品供給テープ内の部品を検出することが
困難な場合がある。また、テープフィーダの構造によっては部品供給テープの下面側に部品検出手段を配置することがスペース的に困難である場合もある。【００１５】
これらの課題を解決するために、部品検出手段を部品供給テープの上面と対向するように配置することが望ましい。但し、本発明は、部品供給テープの下面側から部品供給テープ内の部品を検出可能な部品検出手段を用いる場合は、部品供給テープの下面側にスペース的な余裕があれば、部品供給テープの下面側に部品検出手段を配置しても良いことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は本発明の一実施例を示すテープフィーダの主要部の正面図である。
【図２】図２はテープフィーダの主要部の背面図である。
【図３】図３はテープフィーダの部品残数管理装置のシステム構成を示すブロック図である。
【図４】図４は部品残数管理プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。
【図５】図５はテープフィーダ自動運転制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
まず、図１乃至図３を用いてテープフィーダ１１の部品残数管理装置のシステム構成を説明する。
【００１８】
テープフィーダ１１には、部品供給テープ１２を巻回したテープリール（図示せず）が交換可能に装着されている。図示はしないが、部品供給テープ１２は、所定ピッチで多数の部品を配列したキャリアテープの上面に透明なカバーテープ（トップテープ）を貼着したテープであり、カバーテープが部品吸着位置の手前で引き剥がされて該部品供給テープ１２の内部の部品が露出するようになっている。
【００１９】
テープフィーダ１１は、部品供給テープ１２のスプロケット孔にスプロケット（図示せず）の歯を噛み合わせて該スプロケットをモータ１３で回転させることで該部品供給テープ１２を部品吸着位置へ送るように構成されている。部品吸着位置の近傍には、部品供給テープ１２の浮き上がりを押えるためのテープカバー１６が設けられている。
【００２０】
テープフィーダ１１の奥端面１１ａには、部品実装機１４（図３参照）のフィーダセット台（図示せず）に対する取付位置を決める位置決めピン１７，１８と、部品実装機１４側のコネクタ（図示せず）と接続されるコネクタ１９が設けられ、テープフィーダ１１の制御部２１をコネクタ１９を介して部品実装機１４の制御部２２と接続するようになっている。
【００２１】
テープフィーダ１１の部品吸着位置の手前側の所定位置（例えば部品供給テープ１２の部品の配列ピッチのＮピッチ手前側［Ｎは１以上の整数］の位置）には、部品供給テープ１２の上面側から該部品供給テープ１２内の部品を検出する部品検出センサ２４（部品検出手段）が該部品供給テープ１２の上面と対向するように配置されている。このように部品供給テープ１２の上面と対向するように部品検出センサ２４を配置することにより、凹部を有するエンボスタイプの部品供給テープ１２であっても、良好な部品の検出が可能と
なる。この部品検出センサ２４は、例えば、光センサ、近接センサ、超音波センサ等の非接触型のセンサが用いられている。要は、部品供給テープ１２の透明なカバーテープの上側からキャリアテープと部品とを判別できる非接触型のセンサを部品検出センサ２４として用いれば良い。この部品検出センサ２４は、センサ取付板２５を介してテープフィーダ１１に固定されている。
【００２２】
その他、テープフィーダ１１には、部品供給テープ１２のセット作業時やテープフィーダ１１のエラー停止時等に作業者が手動操作でスプロケット駆動用のモータ１３を回転させて部品供給テープ１２を順送りしたり逆戻しするための操作部２７（図３参照）が設けられている。
【００２３】
テープフィーダ１１の自動運転中は、部品実装機１４の吸着ノズルで部品吸着位置の部品を吸着してピックアップする動作が完了して、部品実装機１４の制御部２２からテープフィーダ１１の制御部２１に部品ピックアップ完了信号が送信される毎に、該テープフィーダ１１の制御部２１は、スプロケット駆動用のモータ１３を回転させて部品供給テープ１２を順方向に部品配列ピッチの１ピッチ分送ると共に、部品検出センサ２４の出力信号を読み込んで部品供給テープ１２内の部品を検出したか否かを判定し、部品が検出されない場合は、欠品と判断して、欠品信号を部品実装機１４の制御部２２へ送信する。尚、この欠品の判定は、部品実装機１４の制御部２２（又は部品残数管理用コンピュータ）で行っても良い。
【００２４】
一方、部品が検出された場合は、部品検出センサ２４の出力レベルを判定しきい値と比較して、該部品検出センサ２４の出力レベルが判定しきい値以下であれば、部品の一部が欠損した不良部品であると判断して、不良部品信号を部品実装機１４の制御部２２へ送信する。例えば、部品検出センサ２４として反射型の光センサを用いる場合は、一部が欠損した不良部品では、光センサで受光する光の反射量が減少するため、光センサの出力レベルが低下する。従って、正常な部品を検出した時の光センサの出力レベルを基準にして判定しきい値を設定して、正常な部品と不良部品とを判別すれば良い。また、部品検出センサ２４として、部品の端子等の金属部分を検出する近接センサを用いる場合も、一部の端子等の金属部分が欠損した不良部品では、近接センサの出力レベルが低下するため、正常な部品を検出した時の近接センサの出力レベルを基準にして判定しきい値を設定して、正常な部品と不良部品とを判別すれば良い。尚、不良部品の判定は、部品実装機１４の制御部２２等で行っても良い。
【００２５】
欠品や不良部品が検出された場合は、欠品や不良部品の位置が部品吸着位置の１ピッチ手前の位置まで来ると、次のテープ送り動作では、２ピッチ送ることで、欠品や不良部品の位置が部品吸着位置で停止せずに通り越していく。これにより、欠品や不良部品の場合に、無駄な部品吸着動作や画像処理を行わずに済む。
【００２６】
更に、テープフィーダ１１の自動運転中は、部品供給テープ１２を順方向に１ピッチ送る毎に、部品検出センサ２４の出力信号を読み込んで部品供給テープ１２内の部品を検出したか否かを判定し、部品（不良不品も含む）を検出する毎に、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個減少させる。これにより、自動運転中の部品残数が正確に管理される。
【００２７】
尚、部品残数カウンタＣの初期値（未使用の部品供給テープ１２の部品残数）が部品供給テープ１２の部品収容ポケットの合計個数で設定されている場合は、部品残数カウンタＣの初期値に欠品の個数が含まれているため、欠品を検出したときも、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個減少させるようにすれば良い。
【００２８】
ここで、部品残数カウンタＣの初期値（未使用の部品供給テープ１２の部品残数）は、例えばテープリール又は部品供給テープ１２の先端部等に、バーコードや電子タグ等で記録され、作業者がテープフィーダ１１にテープリールを装着して該テープフィーダ１１を部品実装機１４に搭載する作業を行う際に、作業者がリーダー等で部品残数の情報を読み取って部品実装機１４の制御部２２（又はテープフィーダ１１の制御部２１、部品管理用コンピュータ等）に送信して部品残数カウンタＣの初期値をセットする。或は、テープリール又は部品供給テープ１２の先端部等に表示された部品残数の情報を作業者が目視で読み取って、キー入力操作等により部品実装機１４の制御部２２（又はテープフィーダ１１の制御部２１、部品管理用コンピュータ等）に入力して部品残数カウンタＣの初期値をセットするようにしても良い。
【００２９】
また、部品供給テープ１２のセット作業時やテープフィーダ１１のエラー停止時等に、作業者が操作部２７を操作して部品供給テープ１２を順送りしたり逆戻しする場合は、順送り、逆戻しのいずれの方向でも、部品供給テープ１２を１ピッチ送る毎に、部品検出センサ２４の出力信号を読み込んで部品供給テープ１２内の部品を検出したか否かを判定し、順送り動作中に部品（不良不品も含む）を検出する毎に、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個減少させ、逆戻し動作中に部品検出センサ２４で部品を検出する毎に部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個増加させる。これにより、部品供給テープ１２のセット作業時やテープフィーダ１１のエラー停止時等、自動運転以外の時に、作業者が手動操作で部品供給テープ１２を順送りしたり逆戻ししても、順送りした部品と逆戻しした部品を自動的に数えることができて、部品残数を正確に管理できる。
【００３０】
また、本実施例では、電源オフ後も、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）の記憶データを保持するために、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）は、電源オフ後も記憶データを保持できる書き換え可能な不揮発性メモリ（図示せず）に記憶されるようになっている。
【００３１】
更に、本実施例では、自動頭出し機能（自動頭出し手段）を備え、作業者がテープフィーダ１１に部品供給テープ１２をセットした後に、操作部２７を操作して「自動頭出し」を選択すると、該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置が所定の頭出し位置に到達するまで該部品供給テープ１２を順方向又は逆方向に送る自動頭出し制御を実行する。この際、テープフィーダ１１に部品供給テープ１２をセットする作業中に、部品検出センサ２４で部品を検出する毎にアップ／ダウンカウントした部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）の増減量に基づいて該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置を監視し、自動頭出し制御の開始時に該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置が頭出し位置を通り越している場合は、自動的に該部品供給テープ１２を逆戻して該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置を該頭出し位置まで戻すようにしている。ここで、頭出し位置は、例えば部品吸着位置の１ピッチ分手前又は数ピッチ分手前或は部品吸着位置のいずれに設定しても良い。
【００３２】
以上説明した本実施例の部品残数管理は、部品実装機１４の制御部２２（又はテープフィーダ１１の制御部２１、部品残数管理用コンピュータ等）によって図４の部品残数管理プログラムに従って次のように実行される。
【００３３】
図４の部品残数管理プログラムは、テープフィーダ１１の電源投入時に起動され、特許請求の範囲でいう部品残数管理手段としての役割を果たす。本プログラムが起動されると、まずステップ１０１で、部品供給テープ１２が１ピッチ送られるまで待機し、順送り、逆戻しのいずれの方向でも、部品供給テープ１２を１ピッチ送る毎に、ステップ１０２に進み、部品検出センサ２４の出力信号を読み込んで部品供給テープ１２内の部品を検出したか否かを判定する。その結果、部品が検出されないと判定された場合は、ステップ１０
３に進み、欠品と判定して、ステップ１０１に戻る。
【００３４】
これに対し、上記ステップ１０２で、部品が検出されたと判定されば、ステップ１０４に進み、部品検出センサ２４の出力レベルを判定しきい値と比較して、該部品検出センサ２４の出力レベルが判定しきい値よりも大きいと判定されれば、正常な部品（不良部品ではない）と判断して、ステップ１０６に進む。一方、部品検出センサ２４の出力レベルが判定しきい値以下と判定されれば、ステップ１０５に進み、部品の一部が欠損した不良部品であると判定して、ステップ１０６に進む。
【００３５】
このステップ１０６で、テープ送り方向が順方向か否かを判定し、順方向と判定されれば、ステップ１０７に進み、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個減少させる（ダウンカウントする）。一方、上記ステップ１０６で、テープ送り方向が逆方向と判定されれば、ステップ１０８に進み、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個増加させる（アップカウントする）。この後、ステップ１０９に進み、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）が０になったか否かを判定し、部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）が０になっていないと判定されれば、前記ステップ１０１に戻り、上述した処理を繰り返す。これにより、部品残数が正確に管理される。
【００３６】
一方、テープフィーダ１１の自動運転中は、テープフィーダ１１の制御部２１によって図５のテープフィーダ自動運転制御プログラムに従って部品供給テープ１２のピッチ送り動作が次のように制御される。
【００３７】
本プログラムが起動されると、まずステップ２０１で、テープ送りタイミングになるまで待機し、テープ送りタイミングになる毎に、ステップ２０２に進み、前述した図４の部品残数管理プログラムの処理結果に基づいて部品吸着位置の１ピッチ手前の部品が欠品であるか否かを判定する。その結果、欠品であると判定されれば、ステップ２０４に進み、１回のテープ送り動作で２ピッチ送ることで、欠品の位置を部品吸着位置で停止させずに通り越させる。
【００３８】
これに対し、上記ステップ２０２で、欠品ではないと判定されれば、ステップ２０３に進み、前述した図４の部品残数管理プログラムの処理結果に基づいて部品吸着位置の１ピッチ手前の部品が不良部品であるか否かを判定する。その結果、不良部品ではないと判定されれば、ステップ２０５に進み、部品供給テープ１２を１ピッチ送り、上記ステップ２０１の処理に戻り、上述した処理を繰り返す。
【００３９】
一方、上記ステップ２０３で、不良部品であると判定されれば、ステップ２０４に進み、１回のテープ送り動作で２ピッチ送ることで、不良部品の位置を部品吸着位置で停止させずに通り越させる。
【００４０】
以上説明した本実施例によれば、順送り動作中に部品検出センサ２４で部品を検出する毎に部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個減少させ、逆戻し動作中に部品検出センサ２４で部品を検出する毎に部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）を１個増加させるようにしたので、部品供給テープ１２のセット作業時やテープフィーダ１１のエラー停止時等に作業者が手動操作で部品供給テープ１２を順送りしたり逆戻ししても、部品残数の管理をアップダウンカウンタを用いて簡単に行うことができる。ここで、アップダウンカウンタは、ソフトウエアで構成しても良いし、ハードウエアで構成しても良い。
【００４１】
しかも、本実施例では、欠品や不良部品が検出された場合は、欠品や不良部品の位置が部品吸着位置の１ピッチ手前の位置まで来ると、次のテープ送り動作では、２ピッチ送る
ことで、欠品や不良部品の位置を部品吸着位置で停止させずに通り越させるようにしたので、欠品や不良部品の場合に、無駄な部品吸着動作や画像処理を行わずに済み、生産性を向上させることができる。
【００４２】
更に、本実施例では、テープフィーダ１１に部品供給テープ１２をセットする作業中に、部品検出センサ２４で部品を検出する毎にアップ／ダウンカウントした部品残数カウンタＣのカウント値（部品残数）の増減量に基づいて該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置を監視し、自動頭出し制御の開始時に該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置が頭出し位置を通り越している場合は、自動的に該部品供給テープ１２を逆戻して該部品供給テープ１２の先頭の部品の位置を該頭出し位置まで戻すようにしているため、部品供給テープ１２のセット作業時に部品供給テープ１２の頭出しを自動的に行うことができると共に、部品残数を正しい値に維持することができる。
【００４３】
尚、本発明は、部品残数カウンタＣとしてアップダウンカウンタを用いる構成に限定されず、例えば、手動操作で部品供給テープ１２を順送りしたり逆戻しする場合に、順送りした部品個数Ａと逆戻しした部品個数Ｂをそれぞれ別のカウンタでカウントし、手動操作終了時に、「手動操作開始当初の部品残数Ｎ」から「順送りした部品個数Ａ」を減算し、これに「逆戻しした部品個数Ｂ」を加算して、手動操作終了時の部品残数を求めるようにしても良い。
手動操作終了時の部品残数＝Ｎ−Ａ＋Ｂ
【００４４】
その他、本発明は、上記実施例に限定されず、部品検出センサ２４の位置を変更したり、テープフィーダ１１の構成を変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４５】
１１…テープフィーダ、１２…部品供給テープ、１３…スプロケット駆動用のモータ、１４…部品実装機、２１…テープフィーダの制御部、２２…部品実装機の制御部（部品残数管理手段）、２４…部品検出センサ（部品検出手段）、２７…操作部
【図１】
0005877550.tif 000002
【図２】
0005877550.tif 000003
【図３】
0005877550.tif 000004
【図４】
0005877550.tif 000005
【図５】
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