(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空断熱材用芯材であって、平均直径が４〜６μｍのガラス繊維から熱圧着法で調製されたガラス繊維ウール（ｗｏｏｌ）と、平均直径が１〜４μｍのガラス繊維を無機バインダーに分散してボードに製造する湿式製造法で調製されたガラス繊維ボードとが熱圧着法で複合された複合体で形成され、前記ガラス繊維ボードが、前記ガラス繊維ウールの片面または両面に形成されている、前記真空断熱材用芯材。
【請求項２】
前記芯材が、ガラス繊維ウールと前記ガラス繊維ボードがそれぞれ１層以上積層されることを特徴とする、請求項１に記載の真空断熱材用芯材。
【請求項３】
前記ガラス繊維ボードが、フュームドシリカパウダー、シリカパウダー、パーライトパウダー及びエアロジェルパウダーの一つ以上を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の真空断熱材用芯材。
【請求項４】
真空断熱材用芯材を製造する方法であって、平均直径が４〜６μｍのガラス繊維から熱圧着法で調製されたガラス繊維ウール（ｗｏｏｌ）と、該ガラス繊維ウールの片面または両面に形成される、平均直径が１〜４μｍのガラス繊維を無機バインダーに分散してボードに製造する湿式製造法で調製されたガラス繊維ボードとを熱圧着法で複合して、前記ガラス繊維ボードが前記ガラス繊維ウールの片面または両面に形成してなる複合体で芯材を形成することを特徴とする、前記方法。
【請求項５】
ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードとを複合するための熱圧着法を、４００℃以上の温度で実施することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードとを複合するための熱圧着法が、プレートプレス（ｐｌａｔｅ ｐｒｅｓｓ）又はベルトプレス（ｂｅｌｔ ｐｒｅｓｓ）を用いることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
平均直径が４〜６μｍのガラス繊維から熱圧着法で調製されたガラス繊維ウール（ｗｏｏｌ）と平均直径が１〜４μｍのガラス繊維を無機バインダーに分散してボードに製造する湿式製造法で調製されたガラス繊維ボードとが熱圧着法で複合された複合体で形成され、前記ガラス繊維ボードが、前記ガラス繊維ウールの片面または両面に形成された芯材；及び前記芯材を真空包装する外被材；を含むことを特徴とする、真空断熱材。
【請求項８】
前記芯材に付着または挿入される、純度９５％以上の生石灰（ＣａＯ）粉末がパウチに包装されたゲッター（ｇｅｔｔｅｒ）材をさらに含むことを特徴とする、請求項７に記載の真空断熱材。
【請求項９】
前記パウチが、クレープ紙及びポリプロピレン（ＰＰ）含浸不織布で形成されることを特徴とする、請求項８に記載の真空断熱材。
【請求項１０】
前記ゲッター材が、２５％以上の吸水率を有することを特徴とする、請求項８に記載の真空断熱材。
【請求項１１】
前記外被材が、外部から、表面保護層、金属バリア層、及び接着層の積層構造を有することを特徴とする、請求項７に記載の真空断熱材。
【請求項１２】
前記表面保護層が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びナイロン（ｎｙｌｏｎ）フィルムの積層構造を有することを特徴とする、請求項１１に記載の真空断熱材。
【請求項１３】
前記ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上部に、ビニル系樹脂がコーティングされていることを特徴とする、請求項１２に記載の真空断熱材。
【請求項１４】
前記ビニル系樹脂が、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、及びポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）樹脂から選ばれる１つ以上であることを特徴とする、請求項１３に記載の真空断熱材。
【請求項１５】
前記金属バリア層が、アルミニウムホイル（Ｆｏｉｌ）で形成されることを特徴とする、請求項１１に記載の真空断熱材。
【請求項１６】
前記接着層が、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレン−アセト酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、及びエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）から選ばれる１つ以上を含むことを特徴とする、請求項１１に記載の真空断熱材。
【請求項１７】
前記表面保護層と金属バリア層間の接着及び金属バリア層と接着層間の接着が、それぞれポリウレタン（ＰＵ）系樹脂によって接着されることを特徴とする、請求項１１に記載の真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空断熱材に関するものであり、より詳しくは、芯材をガラス繊維ウール及びガラス繊維ボードの２種類以上の複合材質で形成することにより、初期断熱性能及び長期耐久性に優れた真空断熱材に関する。
【背景技術】
【０００２】
真空断熱材（Ｖａｃｕｕｍ  Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ  Ｐａｎｅｌ）は、一般的にガスバリア性に優れた複合プラスチックラミネートフィルムからなる封止体に、芯材として連続気泡硬質プラスチック発泡体や無機物等を収納して内部を減圧した後、周縁のガスバリア性フィルム同士の積層部分をヒートシールして製造される。
【０００３】
このとき、真空断熱材に使用される芯材は、熱伝導率が小さく、ガス発生が少ない無機化合物が適している。特に、ガラス繊維の積層体が芯材として使用された真空断熱材は優れた断熱性能を有することで知られている。
【０００４】
既存の真空断熱材では、芯材として、ガラス繊維ウールが単独で使用されたり、ガラス繊維ボードが単独で使用されている。ガラス繊維ウールは、バルキー（ｂｕｌｋｙ）なガラス繊維を集綿して熱圧着工程を通じて製造し、これを芯材として使用して真空断熱材製造時に０．００２５Ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以下レベルの熱伝導率の確保ができる。
【０００５】
しかし、ガラス繊維ウールを真空断熱材の芯材として使用する場合、優れた初期熱性能の確保はできるが、長時間使用時に外被材フィルムを通じて透過されるガスによって熱伝導率が上昇して長期耐久性が低下するという問題点がある。
【０００６】
その反面、ガラス繊維ボードを真空断熱材用芯材として使用すると、長期間使用してもガス透過時にガラス繊維ボードの小さな気孔直径によってガスの熱伝達を最小化し長期耐久性に優れるという長所があるが、初期熱伝導率は０．００３５Ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以下レベルでありガラス繊維ウールに比べて高いという短所がある。
【０００７】
結局、既存の真空断熱材において芯材としてガラス繊維ウールを使用した場合は、長期耐久性能が低下し比較的短い寿命を有することになるため、１０年以上の寿命を要求する建築分野だけでなく、家電分野への適用時に信頼性に問題が生じる。
【０００８】
また、芯材としてガラス繊維ボードを使用した場合は、断熱性能が低下するため、断熱材としての応用に限界があるという問題点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードが複合した複合体で形成された真空断熱材用芯材を用いて初期断熱性能と長期耐久性能が共に優れた芯材を提供することにある。
【００１０】
本発明の別の目的は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードを、積層法、熱圧着法、無機バインダー接着法、及びニードリング（ｎｅｅｄｌｉｎｇ）加工法から選ばれる方法を用いて複合された芯材を含む真空断熱材の製造方法を提供することである。
【００１１】
本発明のまた別の目的は、前記のような全ての因子を最適化することにより、最小１０年以上の長期耐久性能を有し得る真空断熱材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記の一つの目的を達成するための本発明の一実施例にかかる真空断熱材用複合芯材は、平均直径４〜６μｍのガラス繊維からなるガラス繊維ウールと１〜４μｍのガラス繊維ボードの複合積層構造からなり、フュームドシリカパウダー、シリカパウダー、パーライトパウダー、及びエアロジェルパウダーのうち一つ以上を含むことを特徴とする。
【００１３】
前記の別の目的を達成するための本発明の一実施例にかかる真空断熱材用複合芯材の製造方法は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードを複合した複合体で形成するが、このとき、ガラス繊維ウールとガラス繊維の複合は、積層法、熱圧着法、無機バインダー接着法、及びニードリング（ｎｅｅｄｌｉｎｇ）加工法から選ばれる方法からなることを特徴とする。
【００１４】
前記のまた別の目的を達成するための本発明の一実施例にかかる真空断熱材は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードが複合された複合体で形成された芯材及び前記芯材を真空包装する外被材を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
以上の通り、本発明にかかる真空断熱材用芯材は、初期断熱性能に優れたガラス繊維ウールと長期耐久性能に優れたガラス繊維ボードが複合適用されることにより、初期断熱性能及び長期耐久性能に共に優れるという長所を有する。
【００１６】
また、上述の芯材及びその他材料の特性によって、本発明にかかる真空断熱材は最小１０年以上断熱性能に優れる長期耐久性能を有するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明にかかる実施例における真空断熱材用芯材の断面図である。
【図２】本発明にかかる実施例における真空断熱材用芯材の断面図である。
【図３】本発明にかかる実施例における真空断熱材用芯材の断面図である。
【図４】本発明にかかる実施例における真空断熱材用芯材の断面図である。
【図５】本発明の実施例にかかる真空断熱材に含まれるゲッター材の断面図である。
【図６】本発明の実施例にかかる真空断熱材に含まれる外被材の断面図である。
【図７】本発明の実施例にかかる真空断熱材に含まれる外被材の断面図である。
【図８】本発明の実施例にかかる真空断熱材を図示した断面図である。
【図９】本発明の実施例にかかる真空断熱材を図示した断面図である。
【図１０】実施例にかかる真空断熱材、及び比較例にかかる真空断熱材の断熱性能を比較評価したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の利点及び特徴、そしてそれらを達成する方法は、添付の図面と共に詳しく後述してある実施例を参照すると明確になる。しかし、本発明は以下で開示する実施例に限定されるのではなく、相違する多様な形態を具体化し、但し、実施例は本発明の開示が完全になるようにし、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範囲を完全に知らせるために提供するものであり、本発明は請求項の範囲によって定義されるだけである。明細書全体に亘り、同じ参照符号は同じ構成要素を指す。
【００１９】
以下、添付の図面を参照して本発明の好ましい実施例にかかる真空断熱材用複合芯材、その製造方法及びこれを用いた真空断熱材に関して詳しく説明する。
【００２０】
先ず、本発明にかかる芯材及びその製造方法について説明する。
【００２１】
図１〜図４は、実施例にかかる真空断熱材用芯材の断面図である。
【００２２】
図１を参照すると、形成しようとする芯材１００の概略的な形状を備えた形状を有するガラス繊維ウール１２０を準備する。
【００２３】
前記ガラス繊維ウール１２０とガラス繊維ボード１１０が複合された複合体で形成された芯材１００を、真空断熱材用芯材として使用する。前記複合は、前記ガラス繊維ウール１２０の片面または両面にガラス繊維ボード１１０を積層した形態でなり得る。
【００２４】
図２〜図４は、他の実施例にかかる真空断熱材用芯材の断面図である。
【００２５】
前記ガラス繊維ウール及びガラス繊維ボードを複合するために、それぞれ単層からなって積層することもでき、必要に応じて複数層からなって積層することもできる。前記複数層で積層された幾つかの実施例を図２〜図４に示した。
【００２６】
図２は、ガラス繊維ウール１４０上部にガラス繊維ボード１１０とガラス繊維ウール１２０が順に積層された形態の芯材である。
【００２７】
図３は、ガラス繊維ウール１２０上部にガラス繊維ボード二層１３０，１１０が順に積層された形態の芯材である。
【００２８】
図４は、ガラス繊維ウール１４０上部にガラス繊維ボード１３０、ガラス繊維ウール１２０、及びガラス繊維ボード１１０が順に積層された形態の芯材である。
【００２９】
前記図１〜図４に示した芯材以外にも、積層の順序や層数が異なる様々な形態のものを使用できる。
【００３０】
ガラス繊維ウール１２０は、ガラス繊維を集綿した形態の構造を有し、熱圧着工程によって製造できる。熱圧着工程は、１０分間加圧及び加熱される工程を含み得る。
【００３１】
ガラス繊維ウール１２０のガラス繊維平均直径は、４〜６μｍのものを使用することが好ましい。ガラス繊維の直径が４μｍ未満だと、繊維が集綿して形成されたガラス繊維ウール１２０において気孔率が低くなり、真空断熱材の芯材として使用すると初期断熱性能が低下し、６μｍを超えると気孔サイズが大きくなるため、長期耐久性能が低下するという問題点がある。
【００３２】
ガラス繊維ウール１２０は、酸化ケイ素５５〜７０％、酸化アルミニウム０．５〜５．０％、酸化マグネシウム２．５〜４．０％、及び酸化カルシウム４．５〜１２％、酸化カリウム０．１〜０．５％等で形成されたものを提示できる。これ以外にも、多様な構成を有するガラス繊維ウールを用いることができる。
【００３３】
ガラス繊維ウール１２０は、真空断熱材の形によって、四角形、円形等の形態にグラスウール布地を裁断して使用できる。
【００３４】
次に、芯材１００の概略的な形状を備えた形状を有するガラス繊維ボード１１０を準備する。
【００３５】
ガラス繊維ボード１１０は、平均繊維直径が１〜４μｍのガラス繊維を使用できる。ガラス繊維の直径が１μｍ未満だと、湿式製造法で形成されるガラス繊維ボード１１０において、気孔率が非常に低くなり断熱性能が低下して真空断熱材の芯材として適さなく、４μｍを超えると気孔サイズが大きくなるため長期耐久性能を補完するためにガラス繊維ボードを複合して形成する効果が微々たるものとなる。
【００３６】
ガラス繊維ボードの製造は、ガラス繊維を無機バインダー（可溶性ケイ酸ソーダ、アルミナゾル、シリカゾル、アルミナフォスフェート中の一つ以上）に分散してボードに製造される湿式製造法で行うことができる。特に、可溶性ケイ酸ソーダは、水、シリカパウダー及び水酸化ナトリウムを含んで構成される。
【００３７】
ガラス繊維ボード１１０は、酸化ケイ素５５〜７０％、酸化アルミニウム０．５〜５．０％、酸化マグネシウム２．５〜４．０％、及び酸化カルシウム４．５〜１２％、酸化カリウム０．１〜０．５％等で形成されたものを提示できる。これ以外にも多様な構成を有するガラス繊維ボードを用いることができる。
【００３８】
ガラス繊維ボード１１０は、優れた長期耐久性の確保が可能な材料が含まれており、ガラス繊維ボード、シート又はペーパー製品形態で使用できる。さらに、長期耐久性を増進させるための材料としては、フュームドシリカパウダー、シリカパウダー、パーライトパウダー及びエアロジェルパウダーがあり、このうちの一つ以上を含んで構成できる。
【００３９】
本発明の真空断熱材用芯材１００の製造方法は、ガラス繊維ウール１２０とガラス繊維ボード１１０が複合される複合体に形成される段階を含むが、前記複合は、積層法、熱圧着法、無機バインダー接着法、及びニードリング（ｎｅｅｄｌｉｎｇ）加工法の少なくとも一つの方法で行うことができる。
【００４０】
複合構造を具現する前記方法のうち、積層法は２種類以上の材料を積層する方法である。
【００４１】
熱圧着法は、高温で熱圧着する方法であって、プレートプレス、ベルトプレス等の方法を用いることができる。熱圧着は、４００〜１０００℃の温度で行うことが好ましい。４００℃未満の温度で行うと、ウール及びボードを構成しているガラス繊維組織の変形が上手く行われないため圧着が効果的にされず、温度が１０００℃を超えると、製造コストが非常に嵩むという問題点がある。
【００４２】
無機バインダー接着法は、無機バインダーを用いてガラス繊維ウール１２０とガラス繊維ボード１１０を接着する方法であり、無機バインダーとしては、アルミナゾル、シリカゾル、アルミナフォスフェート、又は可溶性ケイ酸ナトリウム等を使用でき、場合によってはこれらの二つ又はそれ以上を含んでなり得る。
【００４３】
ニードリング（ｎｅｅｄｌｉｎｇ）加工法は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードを積層した後、針を用いてニードリング（ｎｅｅｄｌｉｎｇ）加工する方法である。
【００４４】
本発明にかかる真空断熱材は、ガラス繊維ウールとガラス繊維ボードが複合体からなる芯材及び前記芯材を真空包装する外被材を含んで形成され、前記芯材に付着または挿入されるゲッター材をさらに含んで形成することもできる。
【００４５】
図５は、実施例にかかる真空断熱材に含まれるゲッター材の断面図である。
【００４６】
外部の温度変化によって外被材内部でガス及び水分が発生し得るが、これを防止するためにゲッター材を使用し、本発明にかかるゲッター材は次の通りである。
【００４７】
図５には、パウチ２１０に入れられた生石灰（ＣａＯ）２００が見られる。本発明では、純度９５％以上の生石灰粉末を使用するが、パウチ２１０もまた、クレープ紙及びポリプロピレン（ＰＰ）含浸不織布で形成して２５％以上の吸水性能を確保できるようにする。このとき、全体断熱パッドの厚さを考慮してゲッターの厚さは２ｍｍ以内に形成することが好ましい。
【００４８】
図６及び図７は、実施例にかかる真空断熱材に含まれる外被材の断面図である。
【００４９】
本発明の真空断熱材用芯材を覆う封止体になる外被材３００，４００が形成される。以下、その具体的な形状及び製造方法を説明する。
【００５０】
外被材３００，４００は、先ず接着層３３０，４４０上部に形成される金属バリア層３２０，４３０、及び表面保護層３１０が順に形成される。このとき、接着層３３０，４４０は封止体の内部に形成される層で、表面保護層３１０は最外郭に露出される層と定義できる。
【００５１】
また、接着層３３０，４４０は、ヒートシールによって相互熱溶着される層であり、真空状態が維持されるようにする機能を行う。よって、接着層３３０，４４０は、熱溶着が容易な高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレン−アセト酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、及びエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）から選ばれた一つ以上を含む熱可塑性プラスチックフィルムで形成するが、十分なシール特性を提供するために１〜１００μｍの厚さに形成することが好ましい。
【００５２】
次に、接着層３３０，４４０上部にガス遮断及び芯材保護のためのバリア層３２０，４３０として６〜７μｍの厚さの金属薄膜を形成する。このとき、一般的に、アルミニウムホイル（Ｆｏｉｌ）金属バリア層３２０，４３０が最も多く使用されており、アルミニウムホイルよりも更に優れた特性を有する薄膜が特に見付かっていない状態のため、本発明でもアルミニウムホイルを用いる。このとき、アルミニウムは、金属素材のため折り曲げ時にクラック（Ｃｒａｃｋ）が発生する等の問題が生じ得るが、これを防止するために、金属バリア層３２０，４３０上部に表面保護層３１０を形成する。
【００５３】
本発明にかかる外被材の表面保護層は、１０〜１４μｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム４１０及び２０〜３０μｍ厚のナイロン（Ｎｙｌｏｎ）フィルム４２０の積層構造で形成することが好ましい。
【００５４】
この場合、金属バリア層４３０で発生するクラック（Ｃｒａｃｋ）の程度が深刻なときは、ポリエチレンテレフタレート／ナイロンフィルム４１０，４２０にも損傷が加えられ得るが、本発明ではこれを防止するためにポリエチレンテレフタレート層上部にビニル系樹脂層をコーティングして使用する。
【００５５】
前記ビニル系樹脂層は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）樹脂から選ばれた一つ以上からなるビニル系樹脂を使用することが好ましい。
【００５６】
また、外被材の気密特性をより向上させるために、前記表面保護層３１０、金属バリア層３２０，４３０、及び接着層３３０，４４０は、それぞれポリウレタン（ＰＵ）系樹脂を用いて接着させることが好ましい。
【００５７】
このように外被材３００，４００を形成することにより、本発明にかかる真空断熱材は最上の気密性と長期耐久性能を有するようにする。
【００５８】
図８及び図９は、実施例にかかる真空断熱材を示した断面図である。
【００５９】
図８は、芯材５００の表面にゲッター材５１０を付着させた状態で外被材５２０を利用して密封した状態の真空断熱材を示したもので、図９は、芯材６００内部にゲッター材６１０を挿入した状態で外被材６２０を密封した状態の真空断熱材を示したものである。
【００６０】
このように製造された真空断熱材は、全て優れた断熱性能と長期耐久性能を発揮し、その具体的な実施例は次の通りである。
【００６１】
実施例
【００６２】
以下、本発明の好ましい実施例により本発明の構成および作用をより詳しく説明する。但し、これは本発明の好ましい例示として提示したものであり、如何なる意味でもこれによって本発明が制限されると解釈してはならない。
【００６３】
［真空断熱材の製造］
【００６４】
実施例１
【００６５】
先ず、前記図１で説明したガラス繊維ウールとガラス繊維ボードがそれぞれ一層ずつ積層法によって積層された複合体で構成された芯材を８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさに製造した後、真空断熱材用芯材として使用した。
【００６６】
次に、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）／ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍ、ナイロン（Ｎｙｌｏｎ）フィルム２５μｍ、アルミニウムホイル７μｍ、及び線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム５０μｍの構造で形成された外被材を形成した。
【００６７】
その次に、純度９５％の生石灰（ＣａＯ）２５ｇをパウチに入れて製造したゲッター材２個を前記図９のように芯材の表面に挿入させた。
【００６８】
続いて、芯材を封止体に挿入した後、１０Ｐａの真空度状態で密封して本発明にかかる真空断熱材を製造した。
【００６９】
実施例２
【００７０】
前記実施例１と同一条件で真空断熱材を製造するが、芯材はガラス繊維ウール二層の上部にガラス繊維ボード一層が積層法によって積層された複合体で構成され、８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさにして製造された。
【００７１】
比較例１
【００７２】
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造するが、芯材はガラス繊維ボードだけで構成され、８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさにして製造された。
【００７３】
比較例２
【００７４】
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造するが、芯材はガラス繊維ボード二層が積層法によって積層されて構成され、８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさにして製造された。
【００７５】
比較例３
【００７６】
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造するが、芯材はガラス繊維ウールだけで構成され、８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさにして製造された。
【００７７】
比較例４
【００７８】
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造するが、芯材はガラス繊維ウール二層が積層法によって積層されて構成され、８×１９０×２５０ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の大きさにして製造された。
【００７９】
［性能試験及び評価］
【００８０】
前記の実施例１、２及び比較例１、２、３、４にかかる真空断熱材を８５℃の恒温チャンバーにそれぞれ入れ、３ヶ月維持しながら、全体加熱を実施しないものと熱伝導率を比較しながら実施した。このとき、熱伝導率の測定には、ＨＣ−０７４−２００（ＥＫＯ社製造）熱伝導測定器を使用した。次に、加速ファクターを用いて０〜１０年までの熱伝導率を予測し、その結果は図１０の通りである。
【００８１】
図１０は、実施例にかかる真空断熱材及び比較例にかかる真空断熱材の断熱性能を比較評価したグラフである。
【００８２】
前記図１０を参照すると分かるように、実施例１、２の場合、初期熱伝導率が低く、経時的な熱伝導率の増加量が比較的低いため、複合芯材からなる真空断熱材は初期断熱性能と長期耐久性能が全て優れることが分かる。
【００８３】
一方、比較例１、２は、経時的な熱伝導率の増加量が低いため長期耐久性能は優れるものの、初期の熱伝導率が高いため初期断熱性能が良くないことが分かる。また、比較例３、４は、初期熱伝導率は実施例１、２とほぼ同一で初期熱性能は優れるものの、経時的な熱伝導率の増加量が高いため経時的な長期耐久性能が良くないことが分かる。
【００８４】
よって、上述の本発明の真空断熱材は、初期断熱性能を極大化させ得る構造を提供すると同時に、長期耐久性能を最小１０年以上に増やすことができるという効果を提供する。
【００８５】
以上、添付の図面を参照して本発明の実施例を説明したが、本発明は前記実施例に限定されるのではなく、相違する多様な形態に製造でき、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者は、本発明の技術的思想や必須的な特徴を変更せず他の具体的な形態で実施できるということを理解できると考える。そのため、以上で記述した実施例は、全ての面において例示的なものであり、限定的ではないと理解しなければならない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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