(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のインク供給口部からなるインク供給口列が長手方向に形成された基材と、前記インク供給口部に対応する位置に配置され、接着剤によって前記基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドの製造方法であって、
前記基材の前記長手方向に沿って第１の仮想基準線を規定し、該第１の仮想基準線と、前記インク供給口列の少なくとも２つのインク供給口部との間の距離を測定する工程と、
前記少なくとも２つのインク供給口部のうち、前記距離が最も短いインク供給口部と、前記距離が最も遠いインク供給口部とをそれぞれ通り、前記第１の仮想基準線に平行な２つの仮想直線の間に、第２の仮想基準線を規定する工程と、
前記第２の仮想基準線に基づいて、前記接着剤を前記基材に塗布する工程と、
前記基材に塗布された前記接着剤によって、前記インク吐出デバイスを前記基材に接合する工程と、
を含むインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記少なくとも２つのインク供給口部の前記距離が、前記基材に設けられた複数の基準点に基づいて測定される、請求項１に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記複数の基準点が、前記基材の前記長手方向の両端に設けられた２つの基準点と、前記基材の中央部付近に設けられた１つの基準点とを含む、請求項２に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記２つの基準点が、前記複数のインク供給口部のうち最も外側に位置する２つのインク供給口部の外側にそれぞれ形成されている、請求項３に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記第１の仮想基準線が、前記複数のインク供給口部のうち最も外側に位置する２つのインク供給口部を結ぶように規定される、請求項１から４のいずれか１項に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記第２の仮想基準線が、前記第１の仮想基準線と平行である、請求項１から５のいずれか１項に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項７】
前記第２の仮想基準線が、前記２つの仮想直線から等しい距離にある、請求項６に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項８】
前記インク供給口部が、複数の開口から構成されている、請求項１から７のいずれか１項に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項９】
複数のインク供給口部からなるインク供給口列が長手方向に配列された面を有し、前記面に沿い且つ前記長手方向に直交する短手方向に反っている基材と、前記インク供給口部に対応する位置に配置され、前記インク供給口部の周囲に設けられた接着剤によって前記基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドであって、
前記複数のインク供給口部のうち、前記配列方向の一端部側に形成された第１のインク供給口部の、前記短手方向における一方の側の第１の開口端と該第１の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔は、前記短手方向における前記第１の開口端とは反対の側の第２の開口端と該第２の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔より大きく、
前記複数のインク供給口部のうち、前記配列方向の中央部に形成された第２のインク供給口部の、前記短手方向における前記一方の側の第３の開口端と該第３の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔は、前記短手方向における前記第３の開口端とは反対の側の第４の開口端と該第４の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔より小さく、
前記第１のインク供給口部と前記第２のインク供給口部とは、前記基材の反りに応じて前記短手方向における位置がずれている、インクジェット記録ヘッド。
【請求項１０】
複数のインク供給口が長手方向に沿って設けられた基材と、前記インク供給口に対応する位置に配置され、接着剤によって前記基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドの製造方法であって、
それぞれが前記インク供給口に対して前記長手方向に隣接して前記基材に設けられた複数の基準点のうち２つの第１の基準点を通り前記長手方向に沿う第１の仮想基準線と、前記複数の基準点のうち前記第１の仮想基準線からの距離が最大となる第２の基準点を通り前記長手方向に沿う直線との間に位置し、前記長手方向に沿う第２の仮想基準線に基づいて、前記接着剤を前記基材に塗布することを特徴とするインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の基準点は、前記基材の前記長手方向の両端に設けられ、前記第１の仮想基準線からの距離が最大となる前記第２の基準点は、前記基材の前記長手方向の中央部付近に設けられている、請求項１０に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【請求項１２】
前記第１の仮想基準線と前記第２の仮想基準線との距離は、前記第１の仮想基準線と前記第１の仮想基準線からの距離が最大となる前記第２の基準点との距離の半分である、請求項１０または１１に記載のインクジェット記録ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録ヘッドの製造方法及びインクジェット記録ヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置（以下、単に記録装置とも称する）は、コンピュータ関係の出力機器等に幅広く利用され、商品化されている。近年では、より高速に高画質な画像を出力するため、より印字幅の長いインクジェット記録ヘッド（以下、単に記録ヘッドまたはヘッドとも称する）が望まれている。
【０００３】
一般的な記録装置としては、記録ヘッドを、インクの吐出を行いながら、紙などの被記録媒体に対して走査して、印字を行う方式が広く知られている。また、上記のような印字幅の長いヘッドを、被記録媒体を搬送する搬送ベルトの上方に固定し、被記録媒体を走査することで、印字を高速に行うことができる記録装置も知られている。
【０００４】
このように長い印字幅をもった記録ヘッドを１つのインク吐出デバイスで構成する場合、インク吐出デバイスも長くする必要がある。しかしながら、その場合、インク吐出デバイス自体の歩留まりが低下してしまう等の問題が発生してしまう。そのため、例えば特許文献１では、適度な長さの（適度なノズル数を有する）インク吐出デバイスを印字幅と同等以上の長さの基材に複数個配列して、全体として長い印字幅の記録ヘッドを実現する構成が提案されている。
【０００５】
このような構成の記録ヘッドでは、インク吐出デバイスを基材内の所定の位置に接合するために、基材に基準点を形成し、その基準点に対して接着剤の塗布やインク吐出デバイスの接合を行う方法が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７-５５０７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、より長い印字幅を得るために基材を長くすると、基材が短手方向に反ってしまう場合がある。すなわち、基材に形成された基準点も短手方向にずれてしまい、このようなずれた基準点に基づいて接着剤を塗布すると、インク吐出デバイスにインクを供給するためのインク供給口部に接着剤が入り込んでしまうという問題が生じる。この対策として、基材の反り量を検出し、その反り量に応じて、接着剤の塗布位置をインク供給口部毎に個別に変更する方法が考えられるが、この方法ではヘッドの生産性を低下させてしまう。
【０００８】
本発明の目的は、基材に反りがある場合であっても、インク供給口部に対する接着剤塗布位置のずれを最小限にし、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減できるインクジェット記録ヘッドの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した目的を達成するために、本発明の一態様のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、複数のインク供給口部からなるインク供給口列が長手方向に形成された基材と、インク供給口部に対応する位置に配置され、接着剤によって基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドの製造方法であって、基材の長手方向に沿って第１の仮想基準線を規定し、その第１の仮想基準線と、インク供給口列の少なくとも２つのインク供給口部との間の距離を測定する工程と、少なくとも２つのインク供給口部のうち、距離が最も短いインク供給口部と、距離が最も遠いインク供給口部とをそれぞれ通り、第１の仮想基準線に平行な２つの仮想直線の間に、第２の仮想基準線を規定する工程と、第２の仮想基準線に基づいて、接着剤を基材に塗布する工程と、基材に塗布された接着剤によって、インク吐出デバイスを基材に接合する工程と、を含んでいる。また、本発明の他の態様のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、複数のインク供給口が長手方向に沿って設けられた基材と、インク供給口に対応する位置に配置され、接着剤によって基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドの製造方法であって、それぞれがインク供給口に対して長手方向に隣接して基材に設けられた複数の基準点のうち２つの第１の基準点を通り長手方向に沿う第１の仮想基準線と、複数の基準点のうち第１の仮想基準線からの距離が最大となる第２の基準点を通り長手方向に沿う直線との間に位置し、長手方向に沿う第２の仮想基準線に基づいて、接着剤を基材に塗布することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のインクジェット記録ヘッドは、複数のインク供給口部からなるインク供給口列が長手方向に配列された面を有し、その面に沿い且つ長手方向に直交する短手方向に反っている基材と、インク供給口部に対応する位置に配置され、インク供給口部の周囲に設けられた接着剤によって基材に接合されたインク吐出デバイスとを有するインクジェット記録ヘッドであって、複数のインク供給口部のうち、配列方向の一端部側に形成された第１のインク供給口部の、短手方向における一方の側の第１の開口端と第１の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔は、短手方向における第１の開口端とは反対の側の第２の開口端と第２の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔より大きく、複数のインク供給口部のうち、配列方向の中央部に形成された第２のインク供給口部の、短手方向における一方の側の第３の開口端と第３の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔は、短手方向における第３の開口端とは反対の側の第４の開口端と第４の開口端の外側に設けられた接着剤の外周側の端部との間隔より小さく、第１のインク供給口部と第２のインク供給口部とは、基材の反りに応じて短手方向における位置がずれている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、基材に反りがある場合であっても、インク供給口部に対する接着剤塗布位置のずれを最小限にし、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減できるインクジェット記録ヘッドの製造方法及びインクジェット記録ヘッドを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施形態の製造方法で使用される基材の概略斜視図である。
【図２】図１に示す基材の分解斜視図である。
【図３】基材上の基準点の位置を測定する測定装置を示す概略斜視図である。
【図４】図１の基材に形成された基準点の位置関係を示すプロットである。
【図５】第１の実施形態の接着剤塗布基準線を規定する工程を説明する図である。
【図６】図１の基材に接着剤が塗布された様子を示す斜視図および平面図である。
【図７】第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの概略斜視図である。
【図８】第２の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの概略平面図である。
【図９】第４の実施形態の製造方法で使用される基材の概略斜視図である。
【図１０】図９の基材に形成された基準点の位置関係を示すプロットである。
【図１１】第４の実施形態の接着剤塗布基準線を規定する工程を説明する図である。
【図１２】図９の基材に接着剤が塗布された様子を示す平面図である。
【図１３】第４の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの概略図である。
【図１４】第５の実施形態の接着剤塗布基準線を規定する工程を説明する図である。
【図１５】第５の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
【００１４】
（第１の実施形態）
本実施形態の製造方法によって製造されるインクジェット記録ヘッドは、複数のインク供給口部からなるインク供給口列が長手方向に１列形成された基材と、インク供給口部に対応する位置に配置されたインク吐出デバイスとを有している。
【００１５】
図１は、本実施形態の製造方法で使用される基材の概略斜視図である。基材１の材料としては、絶縁性、熱伝導性、機械的強度を有するアルミナ材料が使用されている。基材１には、長手方向に一直線状に形成され、インク吐出デバイス（図１には図示せず）にインクを供給するためのインク供給口部２が設けられている。本実施形態では、インク供給口部２は、２つの開口から構成されているが、これに限定されるものではなく、任意の数の開口から構成されていてよい。さらに、基材１には、後述するように、インク供給口部２の位置を測定するための基準点３ａ〜３ｅが形成されている。
【００１６】
ここで、図２を参照して、基材１の製造方法について説明する。本実施形態では、基材１は、図２に示すように、複数の層１ａ〜１eが積層されて一体化されたものである。第１の層１ａには、インク供給口部２の開口と共に基準点３をレーザ加工で形成する。この際、レーザ加工装置（図示せず）は、レーザ加工前の第１の層１ａを位置決め固定した後、インク供給口部２の開口および基準点３を一連の処理にて加工するように制御される。そのため、インク供給口部２の開口と基準点３との相対位置は極めて高い精度であり、また、基準点３ａ〜３ｅは一直線状に形成される。第２の層１ｂにはインク供給口部２の開口のみを形成し、第３の層１ｃにはインク供給口部２にインクを供給するための流路（図示せず）を形成する。その後、全層１ａ〜１ｅを積層して約１２００℃で焼成すると、各層１ａ〜１ｅが焼結されて一体物の基材１が形成される。なお、各層１ａ〜１ｅへのインク供給口部２の開口や基準点３などの形成は、型による打ち抜きで行うこともできる。
【００１７】
このように焼結されて一体物となった基材１には、焼結時に若干の収縮が生じるが、このとき同時に反りも生じてしまう。基材１の厚さ方向（主に長手方向）の反りは、後に研磨することによって低減させることができるが、面内方向（主に短手方向）の反りは低減させる手段がなく、焼結時の反りが残ったままとなる。
【００１８】
次に、本実施形態の製造方法の工程フローについて説明する。
【００１９】
まず、図３に示す測定装置を用い、基準点３の位置を測定する工程を行う。この工程では、基材１は、インク供給口部２（図３には図示せず）が開口する面を上向きにしてプレート１０上に配置される。プレート１０は、基材１を長手方向に駆動するステージ１１と、短手方向に駆動するステージ１２の上に配置されている。基材１の上方には、基準点３を撮影するためのカメラ１３が設置され、さらに、カメラ１３とステージ１１，１２とは制御装置１４に接続されている。基準点３の位置は、ステージ１１，１２の位置とカメラ１３で撮影された撮影画像とから制御装置１４により測定される。図４は、こうして測定した基準点の位置関係を示しており、各基準点３ａ〜３ｅにそれぞれ対応するプロット２０ａ〜２０ｅが示されている。プロット２０ａ〜２０ｅは、上述したように、基材１の製造時に発生した反りを反映して、曲線状に配置されている。
【００２０】
次に、測定した基準点の位置に基づいて接着剤塗布基準線を規定する工程を行う。図５は、この工程を説明するための図であり、図４に対応する図である。
【００２１】
図５（ａ）に示すように、両端のプロット２０ａ，２０eを結んだ仮想直線を傾き基準線（第１の仮想基準線）２１として、傾き基準線２１から各プロット２０ａ〜２０ｅまでの距離ａ〜ｅ（本実施形態ではａ＝ｃ＝０）を算出する。本実施形態では、プロット２０ｃが傾き基準線２１から最も離れており、その距離はｃである。そして、図５（ｂ）に示すように、傾き基準線２１に平行な仮想直線であり、かつ傾き基準線２１からのずらし量をＡとした場合に０＜Ａ＜ｃの範囲となる仮想直線が、接着剤塗布基準線（第２の仮想基準線）２３として規定される。接着剤塗布基準線２３は、傾き基準線２１からのずらし量Ａが、最も離れたプロット２０ｃとの距離ｃの半分（Ａ＝ｃ／２）となるように規定されることが最も好ましい。これにより、接着剤塗布基準線と各プロットとの距離のうち、最大距離を最小にすることができる。
【００２２】
次に、接着剤３０を塗布する工程を行う。この工程では、接着剤３０が、図６（ａ）に示すように、塗布ニードル３１を用い、図６（ｂ）に示すように、接着剤塗布基準線２３に合わせて、インク供給口部２の周囲を囲むように基材１に塗布される。これにより、接着剤塗布基準線２３、すなわち接着剤塗布位置に対する各インク供給口部の位置ずれ量のうち、最大となるものを最小にすることができる。本実施形態では、接着剤３０の塗布方法として、塗布ニードル３１を用いる方法が示されているが、転写方式などその他の方法も可能である。
【００２３】
次に、上記のように接着剤が塗布された基材１にインク吐出デバイス４を接合する工程を行う。この工程では、図７に示すように、インク吐出デバイス４が、接着剤の位置、すなわち接着剤塗布基準線２３に合わせて基材１に接合される。
【００２４】
このようにして得られたインクジェット記録ヘッドでは、インク供給口部への接着材の入り込みに対して最も効果的な位置に接着剤を塗布できることに加えて、接着材とインク吐出デバイスとの接合面積を多く得ることができる。そのため、インク吐出デバイスの高い接着強度を得ることができる。なお、この場合、インクジェット記録ヘッド毎にインク吐出デバイスの位置が異なるため、ヘッドの本体搭載時にインクの吐出タイミングを個別に制御する必要があることに留意されたい。
【００２５】
上記の製造方法によって得られるインクジェット記録ヘッドは、複数のインク供給口部のうち、最も外側（配列方向の一端部側）の第１のインク供給口部において、開口端と接着剤との関係が、次のような関係を満たす形態である。つまり、基材の長手方向と直交する方向で決まる、第１の開口端と、第１の開口端の外側に塗布された接着剤の外周側の端部との間隔が、第１の開口端と反対側の第２の開口端と、第２の開口端の外側に塗布された接着剤の外周側の端部との間隔と異なっている。かつ、それらの間隔の大小関係が、基材の中央部付近の第２のインク供給口部の場合と異なっており、それらの間隔の絶対値の差が、第２のインク供給口部と等しくなっている。
【００２６】
本実施形態では、インク供給口列の各インク供給口部２の位置を測定する代わりに、専用の基準点３を測定しているが、直接インク供給口部２の位置を測定することもできる。ただし、基材１が積層体で構成され、インク供給口部も複数の層にわたって形成されている場合には、インク供給口部を画像処理した際に層間ずれの影響によって、インク供給口部の位置を誤検出してしまうおそれがある。そのため、本実施形態のように、専用の基準点３を測定することが好ましい。その場合、層間ずれによる基準点位置の誤検出が起こらないようにするために、基準点は、基材の第１の層にのみ形成されていることが好ましい。なお、本実施形態では、基準点は、５つ設けられているが、少なくとも、基材の長手方向の両端と中央部付近の３つ設けられていればよい。基材両端の基準点は、複数のインク供給口部のうち最も外側に位置するインク供給口部の外側に設けられていることが好ましい。また、基準点の形状も、正確に位置を測定できるという観点で任意に形状を選定することができる。
【００２７】
（第２の実施形態）
本実施形態は、第１の実施形態において接着剤塗布基準線に合わせて基材に接合されていたインク吐出デバイスを、基材の基準点に対して接合している点で、第１の実施形態と異なっている。これに伴い、接着剤塗布基準線の最も好ましい位置も変更されている。これ以外については、第１の実施形態と同様である。以下では、第１の実施形態と異なる工程についてのみ説明し、その他の工程の説明は省略する。
【００２８】
図６を参照して、本実施形態の接着剤塗布基準線を規定する工程について説明する。インク供給口部への接着剤の入り込みを防止する観点では、接着剤塗布基準線２３は、傾き基準線２１に平行な仮想直線であり、かつ傾き基準線２１からのずらし量をＡとした場合に０＜Ａ＜ｃの範囲ととなる仮想直線として規定される。これは、第１の実施形態と同様である。しかしながら、ずらし量Ａが大きくなると、基材の両端の基準点を結ぶ仮想直線、つまり傾き基準線２１上に接合されるインク吐出デバイスと、接着剤塗布基準線２３に合わせて塗布される接着剤との位置のずれ量が大きくなる。インク吐出デバイスと接着剤とがずれると、インク吐出デバイスの裏面に付着する接着剤に偏りが生じ、接着剤の硬化収縮などでインク吐出デバイスの位置が変わってしまう。インク供給口部への接着剤の入り込み対策としては、接着剤塗布基準線２３のずらし量Ａが０＜Ａ＜ｃ/２の場合とｃ/２＜Ａ＜ｃの場合とで同じ効果が得られる。そのため、ずらし量Ａを小さくする観点から、接着剤塗布基準線２３は、ずらし量が０＜Ａ＜ｃ/２の範囲ととなる仮想直線として規定されるのが好ましい。
【００２９】
その後、本実施形態のインク吐出デバイスを基材に接合する工程では、インク吐出デバイス４が、図８に示すように、基材１の両端の基準点を結んだ傾き基準線２１上に接合され、したがって接着剤塗布基準線２３からはずれて接合される。
【００３０】
このようにして得られたインクジェット記録ヘッドでは、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減できることに加えて、インク吐出デバイスの位置を、全ての基材に対して、基材１の両端の基準点を結んだ仮想直線からの位置で規定することができる。これにより、本実施形態の製造方法によれば、その他のヘッド構成部品の実装やヘッドの本体搭載時の吐出制御が容易になる。
【００３１】
（第３の実施形態）
本実施形態は、第１の実施形態のインク吐出デバイスの接合方法を特定の方法で行う形態である。つまり、本実施形態では、１つ目のインク吐出デバイスを接着剤塗布位置に合わせて接合した後、そのインク吐出デバイスを用いて、２つ目のインク吐出デバイスを位置決めする。このように、１つ前に接合したインク吐出デバイスを、その後に接合されるインク吐出デバイスの位置決めに用い、順次インク吐出デバイスを接合する。本実施形態では、最初のインク吐出デバイスを、接着剤塗布位置に合わせて接合しているが、第２の実施形態のように、基材の基準点に合わせて接合することもできる。
【００３２】
このようにして得られたインクジェット記録ヘッドでは、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減することができる。これに加えて、隣接するインク吐出デバイスを高精度に位置決めできるため、インク吐出デバイス間の繋ぎ部での印刷画像の劣化に対して有効である。
【００３３】
（第４の実施形態）
本実施形態の製造方法によって製造されるインクジェット記録ヘッドは、複数のインク供給口部からなるインク供給口列が短手方向に複数配列された基材と、インク供給口部に対応する位置に配置されたインク吐出デバイスとを有している。
【００３４】
図９は本実施形態の製造方法で使用される基材の概略斜視図である。基材１には、千鳥状に形成され、長手方向に延びる２列のインク吐出口列を構成するインク供給口部２が設けられている。さらに、基材１には、基準点３ａ〜３ｊが形成されている。本実施形態では、基準点は、各インク供給口列に対して、インク供給口列の両端に位置するインク供給口部の外側と各インク供給口部の中間点との５つ設けられているが、これに限定されるものではない。基準点は、各インク供給口列に対して、少なくとも、インク供給口列の両端と中央部付近の３つ設けられていればよい。
【００３５】
次に、本実施形態の製造方法の工程フローについて説明する。
【００３６】
まず、第１の実施形態と同様に、図３に示す測定装置を用い、基準点の位置を測定する工程を行う。図１０は、測定した基準点の位置関係を示しており、各基準点３ａ〜３ｊにそれぞれ対応するプロット２０ａ〜２０ｊを示している。
【００３７】
次に、測定した基準点の位置に基づいて接着剤塗布基準線を規定する工程を行う。図１１は、この工程を説明するための図であり、図１０に対応する図である。
【００３８】
図１１（ａ）に示すように、下段のインク供給口列の両端のプロット２０ａ，２０eを結んだ直線を下段傾き基準線５０とし、上段のインク供給口列の両端のプロット２０ｆ，２０ｊを結んだ直線を上段傾き基準線５１とする。その後、各傾き基準線５０，５１から各プロットまでの距離ａ〜ｊ（本実施形態ではａ＝ｅ＝ｆ＝ｊ＝０）を算出する。下段のインク供給口列では、プロット２０ｃが下段傾き基準線５０から最も離れており、その距離はｃであり、上段のインク供給口列では、プロット２０ｈが上段傾き基準線５１から最も離れており、その距離はｈである。なお、本実施形態では、ｈ＞ｃであり、すなわち、上下のインク供給口列で反り状態が異なっている。そして、下段の接着剤塗布基準線６０が、下段傾き基準線５０に平行な仮想直線であり、かつ下段傾き基準線５０からのずらし量をＢとした場合に０＜Ｂ＜ｃの範囲ととなる仮想直線として規定される。下段の接着剤塗布基準線６０は、下段傾き基準線５０からのずらし量Ｂが、最も離れたプロット２０ｃとの距離ｃの半分（Ｂ＝ｃ／２）となるように規定されることが最も好ましい。これにより、下段のインク供給口列内において、接着剤塗布基準線６０と全プロット２０ａ〜２０ｅの距離のうち最大のものを、最小にすることができる。したがって、接着剤塗布基準線６０、すなわち接着剤塗布位置とインク供給口列との位置ずれ量の最大を、最小にすることができる。そのため、本実施形態は、インク供給口部２への接着剤の入り込みを低減することに関して最も有利な形態である。上段に関しても同様に、接着剤塗布基準線６１は、上段傾き基準線５１からのずらし量Ｃが０＜Ｃ＜ｈの範囲となるように規定され、ずらし量Ｃが距離ｈの半分（Ｃ＝ｈ／２）の場合に、インク供給口部２への接着剤の入り込みに対して最も効果的となる。
【００３９】
次に、接着剤３０を塗布する工程を行う。この工程では、接着剤３０は、図１２に示すように、上下の接着剤塗布基準線６０，６１に合わせて、インク供給口部２の周囲を囲むように基材１に塗布される。
【００４０】
次に、上記のように接着剤が塗布された基材１にインク吐出デバイス４を接合する工程を行う。この工程では、図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、インク吐出デバイス４が、上下の接着剤塗布基準線６０，６１に合わせて塗布された接着剤に合わせて接合される。
【００４１】
このようにして得られたインクジェット記録ヘッドでは、全てのインク供給口列において、最も効果的な位置に接着剤が塗布されているため、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減することができる。さらに、接着材とインク吐出デバイスとの接合面積を多く得ることができ、それにより、インク吐出デバイスの高い接着強度を得ることができる。なお、本実施形態でも、第１の実施形態と同様に、ヘッド毎にインク吐出デバイス位置が異なるため、ヘッドの本体搭載時にインクの吐出タイミングを個別に制御して対応する必要がある。
【００４２】
（第５の実施形態）
本実施形態は、第４の実施形態に対して、接着剤塗布基準線の位置が変更された変形例である。具体的には、１つのインク供給口列に対して、第４の実施形態と同様に、接着剤塗布基準線を規定し、その規定した接着剤塗布基準線に基づいて、他のインク供給口列の接着剤塗布基準線の位置を決定する。これ以外については、第４の実施形態と同様である。以下では、第４の実施形態と異なる工程についてのみ説明し、その他の工程の説明は省略する。
【００４３】
まず、図１４を参照して、本実施形態の接着剤塗布基準線を規定する工程について説明する。図１４は、この工程を説明するための図であり、基材上の各基準点に対応するプロット２０ａ〜２０ｊが示されている。なお、図１４には、説明の都合上、上下両方のインク供給口列に対してプロットが示されている（基準点の位置が測定されている）が、基準点の位置は、複数のインク供給口列のうち、接着剤塗布基準線が規定されるインク供給口列に対して測定されていればよい。
【００４４】
本実施形態では、下段のインク供給口列のプロット２０ａ〜２０ｅに対して、第３の実施形態に示した方法で、接着剤塗布基準線６０を規定する。なお、下段の接着剤塗布基準線６０の、下段傾き基準線５０からのずらし量Ｂは、最も離れたプロット２０ｃとの距離ｃの半分である。そして、この下段の接着剤塗布基準線６０をインク供給口列のピッチ分だけ平行移動させた仮想直線を、上段の接着材塗布基準線６２とする。
【００４５】
接着剤塗布基準線を規定した後、第４の実施形態と同様に、接着剤を塗布する工程および、インク吐出デバイスを接合する工程を行い、図１５に示すインクジェット記録ヘッドを完成させる。
【００４６】
このようなインクジェット記録ヘッドでは、下段のインク供給口列については、インク供給口部への接着剤の入り込みの低減に最も効果的な位置に接着剤を塗布することが可能となる。また、上段のインク供給口列については、インク供給口部への接着剤の入り込みを低減することができる。また、インク吐出デバイスの列間のピッチを揃えることができるため、ヘッドの本体搭載時の吐出制御が容易になる。
【００４７】
（第６の実施形態）
本実施形態では、第５の実施形態に示す方法でそれぞれの接着剤塗布基準線の位置を決定した後で、第２の実施形態と同様に、インク吐出デバイスを傾き基準線に合わせて接合する。
【００４８】
本実施形態で得られるインクジェット記録ヘッドは、第２の実施形態と同様に、接着剤の位置とインク吐出デバイスの位置とにずれが生じる。そのため、本実施形態において好ましい形態は、以下の通りである。すなわち、複数のインク供給口列のうち、インク供給口列の両端の基準点を結んだ仮想直線（傾き基準線）に対する各基準点の位置のずれが最も小さいインク供給口列を用いて、接着剤塗布基準線を規定する。そして、その他のインク供給口列については、上述のように規定した接着剤塗布基準線をインク供給口列のピッチ分だけ平行移動させたものを、その他のインク供給口列の接着剤塗布基準線とする。
【００４９】
このようにして得られたインクジェット記録ヘッドでは、全てのインク供給口列において、各インク供給口列の両端の基準点を結んだ仮想直線と接着剤との距離を、仮想直線から最も離れた基準点までの距離の半分以下にすることができる。これにより、全てのインク供給口列において、インク供給口列へのインクの入り込みを低減すると共に、接着剤とインク吐出デバイスとの位置ずれによる、インク吐出デバイスの移動への影響を小さくすることができる。
【符号の説明】
【００５０】
１  基材
２  インク供給口部
３  基準点
４  インク吐出デバイス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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