(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡用のプラスチックレンズを膜形成面が上方を指向して露出する状態で水平方向に搬送する機能および上下方向に移動させる機能を有する搬送装置と、
前記膜形成面と対向する位置に配設され、前記膜形成面に濡れ性が向上する改質処理を施す改質装置と、
前記改質装置より前記搬送装置の搬送経路の下流側であって前記膜形成面と対向する位置に配設され、前記膜形成面に塗布液の粒子を飛ばして付着させる塗布液噴出装置と、
前記搬送装置、前記改質装置および前記塗布液噴出装置の動作を自動的に行うための制御装置とを備えてなり、
前記改質処理と前記塗布液の塗布とが同一装置内で行われ、前記改質処理後のプラスチックレンズが塗布液噴出装置に直接搬送され、このプラスチックレンズに塗布液が塗布されるプラスチックレンズ用膜形成装置であって、
さらに、水平方向の両端部であって前記搬送装置による搬送方向の両端部に、プラスチックレンズの搬入と搬出とを行う処理ユニットをそれぞれ備え、
前記搬送装置は、前記プラスチックレンズを前記膜形成面が上方を指向する状態で支持する搬送テーブルと、前記搬送テーブルを水平方向に移動させる水平移動装置とを備え、
前記搬送テーブルは、
一方の処理ユニットにおいてプラスチックレンズの着脱が行われる第１の搬送テーブルと、他方の処理ユニットにおいてプラスチックレンズの着脱が行われる第２の搬送テーブルとを有し、
前記第１の搬送テーブルでプラスチックレンズを前記改質装置および前記塗布液噴出装置に搬送する第１の搬送形態と、前記第２の搬送テーブルでプラスチックレンズを前記改質装置および前記塗布液噴出装置に搬送する第２の搬送形態とが交互に繰り返されることを特徴とするプラスチックレンズ用膜形成装置。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチックレンズ用膜形成装置において、
前記改質装置は、コロナ放電処理装置またはプラズマ処理装置であることを特徴とするプラスチックレンズ用膜形成装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載のプラスチックレンズ用膜形成装置において、
前記塗布液噴出装置は、インクジェット式のものであり、
前記塗布液はハードコート膜の材料とマスクキング用材料とのうち何れか一方であることを特徴とするプラスチックレンズ用膜形成装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちいずれか一つに記載のプラスチックレンズ用膜形成装置において、
前記搬送装置は、前記膜形成面と前記改質装置および前記塗布液噴出装置との間隔を予め定めた間隔に調整する間隔調整装置を備え、
前記間隔調整装置は、
前記搬送装置に支持されて水平方向に移動する昇降ベースプレートと、
前記プラスチックレンズを支持しかつ前記昇降ベースプレートに上下方向に移動自在に支持された昇降用スライダと、
前記昇降用スライダを前記昇降ベースプレートに対して昇降させるボールねじ機構とを含む昇降装置を有し、前記プラスチックレンズを上下方向に移動させることを特徴とするプラスチックレンズ用膜形成装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちいずれか一つに記載のプラスチックレンズ用膜形成装置において、
さらに、前記プラスチックレンズの高さを検出する高さ計測ゲージを備え、
前記制御装置は、前記高さ計測ゲージによって検出されたプラスチックレンズの高さが前記改質装置および前記塗布液噴出装置に適合するように前記搬送装置の動作を制御するものであることを特徴とするプラスチックレンズ用膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡用のプラスチックレンズに膜形成用塗布液の粒子を飛ばして付着させるプラスチックレンズ用膜形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡用のプラスチックレンズ（以下、単にレンズという）には、レンズ基材の表面を覆う様々な膜が形成されている。この種の膜としては、たとえば、ハードコート膜、反射防止膜、撥水膜などである。前記ハードコート膜は、レンズ基材が傷付くことを防ぐためのものである。前記反射防止膜は、レンズ面における光反射を防止するためのものである。前記撥水膜は、レンズに水滴が付着した状態でレンズを乾燥させた場合にレンズ表面に水滴の痕跡（水やけ）が形成されることを防ぐためのものである。
【０００３】
前記ハードコート膜を形成する従来の膜形成装置としては、たとえば特許文献１に記載されているものがある。特許文献１に開示された膜形成装置は、インクジェットヘッドやスプレーノズルを用いて膜形成用塗布液の粒子をレンズ面に塗布するものである。
一般的なインクジェット法によれば、塗布液の粒子（以下、単に塗布液粒という）は、所定の間隔をおいて連続的にインクジェットヘッドから噴出される。塗布液粒がインクジェットヘッドから噴出されるときには、インクジェットヘッドとレンズとが相対的に移動する。
【０００４】
インクジェットヘッドから飛ばされてレンズに到達した塗布液粒は、図３０に示すように、レンズ表面に一粒ずつ付着する。図３０において、符号１は塗布液粒を示す。すなわち、塗布液粒１が半球状にレンズ表面に付着する。図３０に示す塗布液粒１は、互いに隣り合う塗布液粒１どうしが接触するような大きさで描いてある。このような大きさの塗布液粒１がレンズ表面に付着している場合は、図３０（Ａ）に示すように、塗布液粒１で囲まれた領域２においてレンズ表面が部分的に露出することになる。
ところで、近年の前記レンズには、意匠性を高くすることを目的としてインクジェットヘッドで着色塗料を塗布し、模様を施すことも行われている（たとえば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３２７９０８号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ００／６７０５１（特に第７頁）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
インクジェット式の膜形成装置やスプレー式の膜形成装置を用いてハードコート膜の材料をレンズ表面に塗布し、ハードコート膜を形成すると、成膜が不充分になり易いという問題があった。また、インクジェット式の膜形成装置を用いてレンズ表面に模様を描いたり、文字を記入すると、模様や文字が粗くなるという問題があった。
【０００７】
これらの理由は、図３０（Ａ）に示すように、塗布液粒１どうしの間に未塗布の領域２が形成されるからである。未塗布の領域は、塗布液を大量に塗布することによって、無くすことができる。しかし、塗布液の塗布量が多くなると、湾曲しているレンズ表面上を塗布液が流れるおそれがある。塗布液がレンズ表面上を流れた場合は、ハードコート膜の厚みが不均一になってしまうし、模様や文字を表現することができなくなってしまう。
【０００８】
本発明は、このような問題を解消するためになされたもので、レンズに塗布液の粒を飛ばして塗布するにもかかわらず、未塗布領域が形成されることがないプラスチックレンズ用膜形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置は、眼鏡用のプラスチックレンズを膜形成面が上方を指向して露出する状態で水平方向に搬送する機能および上下方向に移動させる機能を有する搬送装置と、前記膜形成面と対向する位置に配設され、前記膜形成面に濡れ性が向上する改質処理を施す改質装置と、前記改質装置より前記搬送装置の搬送経路の下流側であって前記膜形成面と対向する位置に配設され、前記膜形成面に塗布液の粒子を飛ばして付着させる塗布液噴出装置と、前記搬送装置、前記改質装置および前記塗布液噴出装置の動作を自動的に行うための制御装置とを備えてなり、前記改質処理と前記塗布液の塗布とが同一装置内で行われ、前記改質処理後のプラスチックレンズが塗布液噴出装置に直接搬送され、このプラスチックレンズに塗布液が塗布されるプラスチックレンズ用膜形成装置であって、さらに、水平方向の両端部であって前記搬送装置による搬送方向の両端部に、プラスチックレンズの搬入と搬出とを行う処理ユニットをそれぞれ備え、前記搬送装置は、前記プラスチックレンズを前記膜形成面が上方を指向する状態で支持する搬送テーブルと、前記搬送テーブルを水平方向に移動させる水平移動装置とを備え、前記搬送テーブルは、一方の処理ユニットにおいてプラスチックレンズの着脱が行われる第１の搬送テーブルと、他方の処理ユニットにおいてプラスチックレンズの着脱が行われる第２の搬送テーブルとを有し、前記第１の搬送テーブルでプラスチックレンズを前記改質装置および前記塗布液噴出装置に搬送する第１の搬送形態と、前記第２の搬送テーブルでプラスチックレンズを前記改質装置および前記塗布液噴出装置に搬送する第２の搬送形態とが交互に繰り返されるものである。
【００１０】
本発明は、前記発明において、前記改質装置は、コロナ放電処理装置またはプラズマ処理装置であることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明は、前記発明において、前記塗布液噴出装置は、インクジェット式のものであり、前記塗布液はハードコート膜の材料とマスクキング膜の材料とのうち何れか一方であることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明は、前記発明において、前記搬送装置は、前記膜形成面と前記改質装置および前記塗布液噴出装置との間隔を予め定めた間隔に調整する間隔調整装置を備え、前記間隔調整装置は、前記搬送装置に支持されて水平方向に移動する昇降ベースプレートと、前記プラスチックレンズを支持しかつ前記昇降ベースプレートに上下方向に移動自在に支持された昇降用スライダと、前記昇降用スライダを前記昇降ベースプレートに対して昇降させるボールねじ機構とを含む昇降装置を有し、前記プラスチックレンズを上下方向に移動させるものである。
【００１３】
本発明は、前記発明において、さらに、前記プラスチックレンズの高さを検出する高さ計測ゲージを備え、前記制御装置は、前記高さ計測ゲージによって検出されたプラスチックレンズの高さが前記改質装置および前記塗布液噴出装置に適合するように前記搬送装置の動作を制御するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、改質処理により濡れ性が向上した膜形成面に塗布液の粒が付着するから、この塗布液粒が膜形成面上で濡れ拡がり、塗布液粒で囲まれた領域にも塗布液が塗布される。したがって、レンズに塗布液の粒を飛ばして塗布するにもかかわらず、未塗布領域が形成されることがないプラスチックレンズ用膜形成装置を提供することができる。
また、改質処理と塗布とが同一装置内で行われるから、改質処理後のプラスチックレンズが塗布液噴出装置に直接搬送され、このプラスチックレンズに塗布液が塗布されるため、膜形成面への汚れや埃の付着を防ぎ、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ハードコート膜形成装置の構成を説明するための模式図である。
【図２】マスキング層形成装置の構成を説明するための模式図である。
【図３】レンズの構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は（Ａ）図におけるａ−ａ'断面図である。
【図４】レンズ移動テーブルを示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】レンズ移動テーブルにプラスチックレンズを装填した状態を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図、同図（Ｃ）は同図（Ａ），（Ｂ）におけるレンズ保持用のレンズホルダーを示す斜視図である。
【図６】本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置における搬送装置の正面図である。
【図７】本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置における搬送装置の側面図である。
【図８】改質処理装置の構成を示す正面図である。
【図９】膜形成装置の構成を示す正面図である。
【図１０】制御装置の構成を示すブロック図である。
【図１１】本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１２】プラスチックレンズの状態を示す図で、同図（Ａ）は改質処理後の状態を示し、同図（Ｂ），（Ｃ）は染料塗布後の状態を示す。
【図１３】塗布液粒の塗布パターンを示す図で、同図は塗布液粒を２方向に一定のピッチで配置した例を示している。
【図１４】染料粒の付着形態を示す平面図である。
【図１５】表面改質処理を施した面に対し、塗布液塗布後の状態を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図１６】第１例のレンズの製造手順を示すフローチャートである。
【図１７】第１例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その１）である。
【図１８】第１例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その２）である。
【図１９】第１例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その３）である。
【図２０】第２例の方法によって得られるレンズの構成を示す平面図および断面図である。
【図２１】第３例の方法によって得られるレンズの構成を示す平面図および断面図である。
【図２２】第３例のレンズの製造手順を示すフローチャートである。
【図２３】第３例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その１）である。
【図２４】第３例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その２）である。
【図２５】第４例の方法によって得られるレンズの構成を示す平面図および断面図である。
【図２６】第４例のレンズの製造手順を示すフローチャートである。
【図２７】第４例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その１）である。
【図２８】第４例のレンズの製造手順を示す製造工程図（その２）である。
【図２９】第５例の方法によって得られるレンズの構成を示す平面図および断面図である。
【図３０】従来の装置によって塗布液粒がプラスチックレンズに付着された状態を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置の一実施の形態を図１〜図１５によって詳細に説明する。また、この装置を使用して眼鏡用レンズを形成する例を図１６〜図２９によって詳細に説明する。
この実施の形態においては、本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置１１をハードコート膜形成装置１２（図１参照）またはマスキング層形成装置１３（図２参照）として構成する例について説明する。
【００１７】
図１に示すハードコート膜形成装置１２は、図３に示す眼鏡用プラスチックレンズ（以下、レンズという）１４のハードコート膜１５を形成するためのものである。図２に示すマスキング層形成装置１３は、前記レンズ１４を製造する過程で使用するマスキング層１６｛図１８（Ｂ）参照｝を形成するためのものである。
前記レンズ１４は、図３（Ｂ）に示すように、レンズ基材１７の一主面上に、ハードコート膜１５、反射防止膜１８、および撥水膜１９をこの順に積層させたものである。また、特に、この実施の形態によるレンズ１４は、レンズ基材１７上におけるハードコート膜１５と反射防止膜１８との間に、島状の透明パターン２０ａを備えているところが特徴的である。この透明パターン２０ａは、詳細は後述するが、図２に示すマスキング層形成装置１３によって形成されたマスキング層１６を用いて形成される。
以下、レンズ１４を構成する各部材の詳細な構成を、レンズ基材１７側から順に説明する。
【００１８】
［レンズ基材１７］
レンズ基材１７は、眼鏡用レンズに用いられる一般的なプラスチック材料からなり、所定のレンズ形状に成形されている。前記プラスチック材料は、例えば屈折率（ｎＤ）１.５０〜１.７４程度のものが用いられる。このようなプラスチック材料としては、例えばアリルジグリコールカーボネート、ウレタン系樹脂、ポリカーボネート、チオウレタン系樹脂及びエピスルフィド樹脂が例示される。このようなレンズ基材１７の一主面上に上述したハードコート膜１５〜撥水膜１９、および透明パターン２０ａの各層が積層されている。ここでいう前記一主面とは、このレンズ１４を用いて構成される眼鏡の外側となる面である。
【００１９】
［ハードコート膜１５］
ハードコート膜１５は、反射防止膜１８の下地として用いられる膜であり、例えば有機珪素化合物を含む材料を用いて構成されている。このハードコート膜１５は、上述したプラスチック材料の屈折率に近い屈折率を有するものである。具体的には、ハードコート膜１５の屈折率（ｎＤ）は１.４９〜１.７０程度であり、レンズ基材１７の素材に応じて膜構成が選択される。
【００２０】
［反射防止膜１８］
反射防止膜１８は、屈折率の異なる材料膜を積層させた多層構造を有し、干渉作用によって光の反射を防止する膜である。このような反射防止膜１８は、一例として低屈折率膜１８ａと高屈折率膜１８ｂとを交互に積層してなる多層構造が挙げられる。低屈折率膜１８ａは、例えば屈折率１.４３〜１.４７程度の二酸化珪素（ＳｉＯ2） からなる。また高屈折率膜１８ｂは、低屈折率膜１８ａよりも高い屈折率を有する材料からなり、例えば酸化ニオブ（Ｎｂ2０5）、酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）、酸化チタン（ＴｉＯ2） 、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2） 、酸化イットリウム（Ｙ2Ｏ3）、さらには酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）等の金属酸化物を、適宜の割合で用いて構成される。
【００２１】
以上のような低屈折率膜１８ａと高屈折率膜１８ｂとからなる反射防止膜１８の積層数は、限定されることはない。一例として、レンズ基材１７側から順に、低屈折率膜１８ａ−１,高屈折率膜１８ｂ−２,…低屈折率膜１８ａ−７の順に、７層を積層させた反射防止膜１８が挙げられる。また、これらの各低屈折率膜１８ａおよび各高屈折率膜１８ｂは、所定の位相差となるように各屈折率に応じた各膜厚を有している。
【００２２】
各低屈折率膜１８ａおよび各高屈折率膜１８ｂの膜厚は、屈折率に応じて設定し、例えば下記の膜構成となるように形成することができる。すなわち、各膜の膜厚は、低屈折率膜１８ａ−１／高屈折率膜１８ｂ−２／低屈折率膜１８ａ−３の３層を合わせた位相差が［λ／４］となり、高屈折率膜１８ｂ−４／低屈折率膜１８ａ−５／高屈折率膜１８ｂ−６の３層を合わせた位相差が［λ／２］となり、低屈折率膜１８ａ−７の１層の位相差が［λ／４］となるように設定する。
【００２３】
［撥水膜１９］
撥水膜１９は、例えばフッ素置換アルキル基含有有機ケイ素化合物からなる。この撥水膜１９は、反射防止膜１８と合わせて反射防止機能を奏するように設定された膜厚を有している。
【００２４】
［透明パターン２０ａ］
透明パターン２０ａは、例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等として設けられたものであって、光透過性を有する材料で構成された島状パターンとして構成されている。この実施の形態で用いられる透明パターン２０ａは、例えば可視光に対して光透過性を有していれば良いが、特には透明パターン２０ａを挟んで配置される各層の屈折率よりも高い屈折率を有することが好ましい。また、この透明パターン２０ａの膜厚は、透明パターン２０ａを構成する材料の屈折率と、撥水膜１９側から見た場合の透明パターン２０ａに対して求められる視認性とによって、適宜に調整される。なお、透明パターン２０ａは、異なる材料層を積層させたものであっても良い。
【００２５】
このような透明パターン２０ａには、透明パターン２０ａを挟んで配置されたハードコート膜１８および低屈折率膜１８ａ−１よりも高い屈折率の材料が用いられている。このような材料には、反射防止膜１８に用いられる高屈折率膜１８ｂを構成する材料と同様の材料が好適に用いられる。これらの材料を用いて透明パターン２０ａを構成する場合、膜厚１０ｎｍ程度で透明パターン２０ａを形成する。これにより、撥水膜１９側から見た場合の透明パターン２０ａに高い視認性を得ることができる。なお、透明パターン２０ａに対して、あえて低い視認性を持たせる場合であっても、透明パターン２０ａの屈折率と膜厚とを調整すれば良い。
【００２６】
以上のような構成のレンズ１４は、このレンズ１４を用いて構成された眼鏡の内側、すなわち装着者側に向かって配置される面上にも、レンズ基材１７側から順にハードコ―ト膜、反射防止膜、および撥水膜がこの順に設けられても良い。
【００２７】
次に、図１に示すハードコート膜形成装置１２について詳細に説明する。
ハードコート膜形成装置１２は、改質処理工程Ａとハードコート液塗布工程Ｂとを経てレンズ１４にハードコート液からなる膜を形成するものである。このハードコート膜形成装置１２によって形成されたハードコート液からなる膜は、ハードコート膜形成装置１２から加熱炉２１に移され、加熱されて硬化させられる（加熱工程Ｃ）。前記加熱炉２１は、詳細には図示してはいないが、多数のレンズを一度に所定の温度に加熱することができるものや、多数のレンズを連続的に加熱するものなどが用いられている。
【００２８】
改質処理工程Ａにおいては、レンズ１４の膜形成面２２（レンズ表面）に濡れ性が向上する改質処理を施す。この改質処理は、例えばコロナ放電処理や大気圧プラズマ処理などによって行う。
コロナ放電処理は、一対の電極（図示せず）に高周波高電圧を印加して電極間にコロナ放電を生じさせ、このコロナ放電によるエネルギー場に前記膜形成面２２を晒すことによって行う。
【００２９】
大気圧プラズマ処理は、一対の電極間にプラズマを発生させ、このプラズマによるエネルギー場に前記膜形成面２２を晒すことによって行う。なお、レンズ１４の濡れ性を向上させるための処理法は、コロナ放電処理やプラズマ処理に限定されることはなく、例えば紫外線を照射して行う紫外線表面処理法を採用することも考えられる。
【００３０】
ハードコート液塗布工程Ｂにおいては、ハードコート液の粒子（以下、ハードコート液粒という）を飛ばして膜形成面２２に付着させ、付着後に硬化させる。ハードコート液粒を飛ばす手法としては、例えばインクジェット法やスプレー法が挙げられる。この実施の形態においては、インクジェット法によってハードコート液粒を膜形成面２２に塗布する例について説明する。膜形成面２２に付着したハードコート液を硬化させるためには、ハードコート液の種類に応じて熱硬化やＵＶ硬化などによって行うことができる。
ハードコート液は、従来からよく知られている浸漬法で使用するものと同じものを用いることができる。
【００３１】
次に、ハードコート膜形成装置１２の一実施の形態を図１、図４〜図１５によって詳細に説明する。
この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２は、後述する各処理装置が水平方向に並ぶ構成のものである。また、このハードコート膜形成装置１２は、レンズ１４を各処理装置の下方を通して搬送する搬送装置２３を備えている。この搬送装置２３は、レンズ１４を第１、第２の搬送テーブル２４，２５に装填した状態で搬送するものである。
【００３２】
このハードコート膜形成装置１２の水平方向の両端部には、作業者（図示せず）がレンズ１４の搬入と搬出とを行うために第１、第２の処理ユニット２６，２７が設けられている。第１の処理ユニット２６は、ハードコート膜形成装置１２における図１において左側の端部に設けられ、第２の処理ユニット２７は、他端部に設けられている。これらの第１、第２の処理ユニット２６，２７には、ライトカーテン２８によって仕切られて装置前方（図１の紙面の上方）に向けて開放された作業スペースＳがそれぞれ形成されている。
【００３３】
前記第１の搬送テーブル２４は、前記第１の処理ユニット２６においてレンズ１４の着脱が行われる。第２の搬送テーブル２５は、前記第２の処理ユニット２７においてレンズ１４の着脱が行われる。このように二つの搬送テーブル２４，２５を使用する理由は、第１の処理ユニット２６と第２の処理ユニット２７とにおいてレンズ１４の搬入・搬出作業を個別に行うことができるようにするためである。すなわち、例えば第１の処理ユニット２６側において処理が行われている間に、第２の処理ユニット２７側においてレンズ１４を第２の搬送テーブル２５にセットすることができる。このように処理ユニットを２つ設けることで交互の処理が可能となり、生産効率が向上する。もちろん処理ユニット２６か処理ユニット２７のいずれか一方を除いた形でも問題ないことは言うまでもない。
【００３４】
前記第１、第２の処理ユニット２６，２７の間には、詳細は後述するが、前記各処理装置としてのコロナ放電処理装置３１とインクジェット装置３２とが配設されている。コロナ放電処理装置３１は、上述した改質処理工程Ａを実施するためのものである。この実施の形態においては、このコロナ放電処理装置３１によって、本発明でいう「改質装置」が構成されている。インクジェット装置３２は、上述したハードコート液塗布工程Ｂを実施するためのものである。このインクジェット装置３２によって、本発明でいう「塗布液噴出装置」が構成されている。
【００３５】
レンズ１４は、第１または第２の処理ユニット２６，２７において、作業者によってハードコート膜形成装置１２内に搬入され、搬送装置２３の前記第１、第２の搬送テーブル２４，２５に装填される。そして、このレンズ１４は、搬送装置２３によってコロナ放電処理装置３１とインクジェット装置３２とに送られる。レンズ１４は、これらの装置による処理が終了した後に搬入時と同じ第１または第２の処理ユニット２６，２７に戻される。この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２は、このような各装置の動作を自動的に行うための制御装置３３を備えている。
【００３６】
前記搬送装置２３は、前記第１、第２の搬送テーブル２４，２５をそれぞれ上下方向に移動させる機能と、これらの搬送テーブル２４，２５をそれぞれ水平方向に移動させる機能とを有している。第１、第２の搬送テーブル２４，２５は、図４に示すように、板状に形成されており、図６および図７に示すように、後述する昇降用スライダ３４の上端部にそれぞれ設けられている。
【００３７】
前記第１、第２の搬送テーブル２４，２５には、図４に示すように、二つの円形穴３５が上方に向けて開口するように形成されている。これらの円形穴３５は、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、レンズ保持用のレンズホルダー３６が着脱可能に嵌合できる寸法に形成されている。これらの第１、第２の搬送テーブル２４，２５によって、本発明でいう「搬送テーブル」が構成されている。
【００３８】
前記レンズホルダー３６は、図５（Ｃ）に示すように、円筒３６ａと、この円筒３６ａから中空部内に臨むばね片３６ｂとによって構成されている。これらの円筒３６ａとばね片３６ｂとは、プラスチックによって一体成形により一体に形成されている。円筒３６ａの軸線方向の長さは、レンズ１４の厚みより僅かに大きくなるように形成されている。
前記ばね片３６ｂは、円筒３６ａを周方向に３等分する位置に設けられている。これらのばね片３６ｂは、円筒３６ａから周方向の一方に延びるとともに、先端側に向かうにしたがって漸次円筒３６ａの軸心に接近するように湾曲している。
【００３９】
ばね片３６ｂの先端部には、レンズ１４の外周面を径方向の中心に向けて押圧するための爪３６ｃが設けられている。レンズ１４は、これら３本のばね片３６ｂにより挟まれることによって、円筒３６ａの中心部内に保持されている。レンズ１４は、ばね片３６ｂで保持されている状態において、ばね片３６ｂが弾性変形することにより円筒３６ａ内で径方向に移動することが可能である。
【００４０】
このように構成されたレンズホルダー３６は、レンズ１４を保持している状態で前記円形穴３５に上方から嵌合させられる。すなわち、レンズ１４は、レンズホルダー３６を介して前記第１、第２の搬送テーブル２４，２５にいわゆるカートリッジ式に装填される。第１、第２の搬送テーブル２４，２５に形成されている二つの円形穴３５，３５のうち、一方の円形穴３５には左眼用レンズ１４が装填され、他方の円形穴３５には右眼用レンズ１４が装填される。
【００４１】
レンズホルダー３６の第１、第２の搬送テーブル２４，２５への装填は、レンズ１４の膜形成面２２（インクジェット装置３２でハードコート液を塗布するレンズ面であって前記一主面）が上方を指向するように行う。このため、レンズ１４は、膜形成面２２が上方を指向する状態で搬送テーブル２４，２５に支持され、膜形成面２２が露出する状態で搬送装置２３によって搬送されることになる。この実施の形態においては、レンズ１４は、ハードコート膜形成装置１２でハードコート液が塗布された後、レンズホルダー３６から取り外されることなく加熱炉２１に送られる。
【００４２】
前記第１、第２の搬送テーブル２４，２５を搬送する搬送装置２３は、図６および図７に示すように、二つの昇降装置４１と、二つの水平移動装置４２とを備えている。昇降装置４１は、前記各搬送テーブル２４，２５を上下方向に移動させるものである。水平移動装置４２は、各搬送テーブル２４，２５を水平方向に移動させるものである。
前記昇降装置４１は、第１、第２の搬送テーブル２４，２５が取付けられた昇降用スライダ３４をボールねじ機構によって昇降させる構成が採られている。
【００４３】
昇降用スライダ３４は、後述する水平移動装置４２に支持された昇降ベースプレート４３に上下方向に移動自在に支持されている。昇降用スライダ３４の移動する方向は、昇降ベースプレート４３に設けられた２本のガイドレール４４によって規制されている。これらのガイドレール４４は、上下方向に延びるとともに、互いに水平方向に離間している。
昇降ベースプレート４３には、上下方向に延びるボールねじ軸４５が回転自在に支持されている。また、昇降ベースプレート４３には、前記ボールねじ軸４５を回転させる第１、第２の昇降サーボモータ４６，４７が取付けられている。
【００４４】
前記ボールねじ軸４５は、２本のガイドレール４４の間に配設されている。このボールねじ軸４５には、昇降用スライダ３４に回転自在に支持されたボールねじナット４８が螺合している。すなわち、この昇降装置４１においては、第１、第２の昇降サーボモータ４６，４７の駆動によりボールねじ軸４５が回転することによって、昇降用スライダ３４が第１の搬送テーブル２４または第２の搬送テーブル２５とともに上昇または下降する。
【００４５】
第１、第２の昇降サーボモータ４６，４７の動作は、後述する制御装置３３によって制御される。この実施の形態による昇降装置４１は、第１、第２の搬送テーブル２４，２５に装填された二つのレンズ１４，１４の高さをそれぞれ検出するために、二つの高さ計測ゲージ４９（図１参照）を備えている。これらの高さ計測ゲージ４９は、図１に示すように、前記第１の処理ユニット２６と後述するコロナ放電処理装置３１との間であって、搬送装置２３の搬送経路の上方に位置付けられている。
【００４６】
高さ計測ゲージ４９は、下端部に設けられている接触子が上方へ移動したときの接触子の移動量を計測するものである。この実施の形態による高さ計測ゲージは、前記接触子がレンズ１４によって下方から押し上げられたときの接触子の移動量に基づいてレンズ１４の高さを検出するものである。この高さ計測ゲージ４９は、図１に示すように、２本一組でレンズ１４を片方ずつ測定する。
【００４７】
この高さ計測ゲージ４９の検出データは制御装置３３に送られる。制御装置３３は、高さ計測ゲージ４９によって検出されたレンズ１４の高さに基づいて昇降装置４１の動作を制御する。すなわち、制御装置３３は、レンズ１４の高さがコロナ放電処理装置３１や、インクジェット装置３２や、後述する熱硬化装置６７に適合するように、第１、第２の昇降サーボモータ４６，４７を回転させる。このように高さ計測ゲージ４９を備えた昇降装置４１によって、請求項４記載の発明でいう「間隔調整装置」が構成されている。
【００４８】
前記水平移動装置４２は、図６および図７に示すように、前記昇降装置４１の昇降ベースプレート４３をボールねじ機構によって水平方向に移動させる構成が採られている。この実施の形態においては、この水平移動装置４２によって、本発明でいう「水平移動装置」が構成されている。昇降ベースプレート４３は、水平方向に延びるように形成された横移動ベースプレート５１に水平方向に移動自在に支持されている。
【００４９】
昇降ベースプレート４３が移動する方向は、横移動ベースプレート５１に設けられた２本のガイドレール５２によって規制されている。これらのガイドレール５２は、水平方向に延びるとともに、互いに上下方向に離間している。前記横移動ベースプレート５１には、水平方向に延びるボールねじ軸５３が回転自在に支持されている。また、前記横移動ベースプレート５１には、前記ボールねじ軸５３を回転させる第１、第２の横移動サーボモータ５４，５５が取付けられている。
【００５０】
前記ガイドレール５２は、二つの昇降ベースプレート４３，４３を支持している。前記ボールねじ軸５３には、昇降ベースプレート４３に回転自在に支持されたボールねじナット５６が螺合している。この実施の形態による二つの水平移動装置４２は、横移動ベースプレート５１とガイドレール５２とを共有する構成が採られている。すなわち、ボールねじ軸５３と、第１、第２の横移動サーボモータ５４，５５と、ボールねじナット５６とは、それぞれ昇降ベースプレート４３毎に設けられている。
【００５１】
２本のボールねじ軸５３は、２本のガイドレール５２の間に上下方向に並ぶ状態で配置されている。上側に位置するボールねじ軸５３は、前記第１の処理ユニット２６と対応する一端部が第１の横移動サーボモータ５４によって駆動される。下側に位置するボールねじ軸５３は、前記第２の処理ユニット２７と対応する他端部が第２の横移動サーボモータ５５によって駆動される。
【００５２】
すなわち、第１の搬送テーブル２４は、第１の横移動サーボモータ５４の駆動により上側のボールねじ軸５３が回転することによって水平方向に移動する。第２の搬送テーブル２５は、第２の横移動サーボモータ５５の駆動により下側のボールねじ軸５３が回転することによって水平方向に移動する。これらの横移動サーボモータ５４，５５の動作は、後述する制御装置３３によって制御される。
【００５３】
前記コロナ放電処理装置３１は、図１および図８に示すように、一つの放電ヘッド６１を備えている。この放電ヘッド６１は、大気中でコロナ放電６１ａ（図８参照）を発生させるものである。この放電ヘッド６１は、前記搬送装置２３が第１、第２の搬送テーブル２４，２５を水平方向に搬送するときの搬送経路の上方であって、所定の高さとなる位置に配設されている。また、放電ヘッド６１は、コロナ放電６１ａが下方に向けて発生するように位置付けられている。
【００５４】
この実施の形態によるコロナ放電処理装置３１は、大気中で放電ヘッド６１においてコロナ放電６１ａを発生させ、その放電電子をレンズ１４の膜形成面２２に照射するものである。この場合、高さ計測ゲージ４９によって検出されたレンズ１４の高さに基づいて、昇降装置４１の動作を放電ヘッド６１とレンズ１４の高さが最適になるように制御装置３３で制御する。
このようにコロナ放電６１ａのエネルギーをレンズ１４に作用させると、膜形成面２２が活性化された状態になるとともに、膜形成面２２にカルボニル基等の極性基が生成され、膜形成面２２の濡れ性が向上する。
【００５５】
本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置１１に装備することが可能なレンズ表面改質装置としては、コロナ放電処理装置３１の他に、例えば大気圧プラズマ処理装置（図示せず）や、紫外線を用いる表面改質装置（図示せず）などがある。
プラズマ処理装置を用いる場合は、前記放電ヘッド６１が設けられている位置に放電ヘッド６１の代わりにプラズマ照射ヘッドが配置される。このプラズマ照射ヘッドは、下方に向けてプラズマが照射されるように位置付けられる。紫外線を用いる表面改質装置を用いる場合は、前記放電ヘッド６１が設けられている位置に放電ヘッド６１の代わりに紫外線発生器が配置される。この紫外線発生器は、紫外線を下方に向けて照射するように位置付けられる。
【００５６】
ハードコート膜形成装置１２に装備されているインクジェット装置３２は、図１および図９に示すように、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５を備えている。これらのインクジェットヘッド６２〜６５は、前記搬送経路が延びる方向に並べられている。また、これらのインクジェットヘッド６２〜６５は、圧電素子（図示せず）によってハードコート液を加圧し、ハードコート液粒（粒子状の液滴）６６として噴出させるオンデマンド型のものである。なお、インクジェットヘッドの数量は、４個に限定されることはなく、１個でもよいし、適宜変更することができる。
【００５７】
これらのインクジェットヘッド６２〜６５は、ハードコート液が噴出するインクジェット穴（図示せず）が下方を指向する状態で所定の位置に配設されている。この所定の位置とは、前記搬送経路の上方であって、所定の高さとなる位置である。ここでも高さ計測ゲージ４９によって検出されたレンズ１４の高さに基づいて、昇降装置４１の動作をインクジェットヘッド６２〜６５とレンズ１４の高さが最適になるように制御装置３３で制御する。
【００５８】
各インクジェットヘッド６２〜６５には、図示してはいないが、複数のインクジェットノズル穴が等ピッチで列状に形成されている。これらの複数のインクジェットノズル穴からなる列は、前記搬送経路が延びる方向とは直交する水平方向（図１の紙面と直交する方向）に、レンズ１４の外径と同等または外径より長く延びている。また、各インクジェットヘッド６２〜６５は、一つのハードコート液粒６６の液適量と、同一位置に付着するハードコート液粒６６の数量とを制御できるものが用いられている。これらのハードコート液粒６６の液適量と、ハードコート液粒６６の数量とは、目標とする膜厚が得られるように制御装置３３によって制御される。
【００５９】
なお、インクジェットヘッド６２〜６５としては、ピエゾ式のものの他に、サーマル方式や静電方式のものを用いることができる。また、この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２に装備するハードコート液噴出装置としては、インクジェット装置３２の他に、スプレー式の塗布装置（図示せず）を用いることができる。しかし、加熱することなくインクの凝集が抑制される点や、インクの液滴制御が容易な点を考慮すると、ピエゾ方式のインクジェット装置が好ましい。
【００６０】
この実施の形態によるインクジェット装置３２は、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５によってレンズ１４に塗布されたハードコート液を硬化させるために熱硬化装置６７（図１参照）を備えている。この熱硬化装置６７は、例えばハロゲンヒーターによって構成することができる。この熱硬化装置６７は、レンズ１４に塗布されたハードコート液を完全に硬化させるものではなく、少なくとも表面部分が硬化する程度にハードコート液を硬化させるものである。ハードコート液の表面部分が硬化させられることにより、ハードコート膜形成装置１２の後の工程の装置へレンズ１４を送るときにレンズ表面に付着した異物を容易に除去できるようになる。
【００６１】
この熱硬化装置６７は、図１に示すように、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５より搬送方向（図１において左から右へ移行する方向）の下流側であって、レンズ１４の搬送経路の上方近傍に配設されている。
なお、図１に示すハードコート膜形成装置１２において、ハードコート液として紫外線硬化型のものを使用する場合は、熱硬化装置６７の代わりにＵＶ硬化装置を使用することができる。この場合のＵＶ硬化装置は、紫外線をレンズ１４に向けて照射するように構成される。
【００６２】
上述した各装置の動作を制御する制御装置３３は、図１０に示すように、制御データ作成部７１と、搬送装置制御部７２と、改質装置制御部７３と、ハードコート液噴出装置制御部７４と、ログデータ保存部７５などを備えている。また、制御装置３３には、サーバー７６が通信可能に接続されているとともに、バーコードリーダ７７が接続されている。前記サーバー７６は、レンズ１４にハードコート液や後述するマスキング液を塗布する際に必要な全てのデータを記憶する機能と、制御装置３３が必要とするデータ（レンズ１４毎の仕様データ）を制御装置３３に送る機能とを有している。
【００６３】
前記バーコードリーダ７７は、レンズ１４毎の仕様（外径、ハードコード膜の膜厚等）が記録されているバーコードを読むためのものである。このバーコードは、レンズ１４毎に形成されているオーダーシート（図示せず）に記録されており、レンズ１４とともに前工程の装置（図示せず）からハードコート膜形成装置１２に送られる。このバーコードリーダ７７は、前記第１の処理ユニット２６と前記第２の処理ユニット２７とにおいて作業者が容易に操作できるように構成されている。また、バーコードリーダ７７の代わりにＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）リーダを用いても良い。
【００６４】
前記制御データ作成部７１は、前記バーコードリーダ７７によってレンズ１４毎の仕様を読み込み、この仕様が実現されるように実際にハードコート液を塗布するに当たって必要なデータをサーバー７６から取得する。そして、制御データ作成部７１は、前記データに基づいてコロナ放電処理装置３１およびインクジェット装置３２を制御するためのデータを作成する。
【００６５】
前記搬送装置制御部７２は、搬送装置２３の４個のサーボモータ４６，４７，５４，５５の動作を制御する。第１、第２の搬送テーブル２４，２５は、前記搬送装置制御部７２による制御によって、第１、第２の処理ユニット２６，２７から高さ計測ゲージ４９→コロナ放電処理装置３１→インクジェット装置３２→熱硬化装置６７→第１、第２の処理ユニット２６，２７という順序で移動する。第１の搬送テーブル２４は、第１の処理ユニット２６から搬送を開始され、第１の処理ユニット２６に戻される。第２の搬送テーブル２５は、第２の処理ユニット２７から搬送を開始され、第２の処理ユニット２７に戻される。この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２においては、後述する第１の搬送形態と第２の形態とが交互に繰り返される。第１の搬送形態とは、前記第１の搬送テーブル２４でレンズ１４をコロナ放電処理装置３１およびインクジェット装置３２に搬送する形態をいう。第２の搬送形態とは、前記第２の搬送テーブル２５でレンズ１４をコロナ放電処理装置３１およびインクジェット装置３２に搬送する形態をいう。
【００６６】
前記改質装置制御部７３は、前記制御データ作成部７１によって作成された制御データに基づいて前記コロナ放電処理装置３１の動作を制御する。
前記ハードコート液噴出装置制御部７４は、前記制御データ作成部７１によって作成された制御データに基づいて第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５の動作を制御する。また、ハードコート液噴出装置制御部７４は、インクジェット装置３２によるハードコート液の塗布が終了した後に熱硬化装置６７を予め定めた時間だけ動作させる。
前記ログデータ保存部７５は、ハードコート液を硬化させる工程が終了した後にレンズ１４毎の処理条件データをログファイルとして保存する。
【００６７】
次に、この実施の形態によるプラスチックレンズ用ハードコート膜形成装置１２の動作を図１１に示すフローチャートによって説明する。なお、図１１に示す処理ボックスのうち、台形からなる処理ボックスは人の動作（手入力）を示し、菱形からなる処理ボックスは人の判断を示す。また、長方形からなる処理ボックスは装置の動作（処理）を示し、平行四辺形からなる処理ボックスはデータを基にした制御装置３３の処理を示す。
【００６８】
このハードコート膜形成装置１２を用いてレンズ１４にハードコート液を塗布するに当たっては、先ず、図１１のステップＳ１に示すように、作業者が左眼用レンズ１４と右眼用レンズ１４とをレンズホルダー３６に組み付ける。この作業は、第１、第２の処理ユニット２６，２７において行われる。
【００６９】
次に、作業者は、ステップＳ２において、ハードコート液を塗布するレンズ面（凹面か凸面）を選択し、ステップＳ３において、このレンズ面に対応するオーダーシートのバーコードをバーコードリーダ７７を使って制御装置３３に読み込ませる。
制御装置３３は、ステップＳ４において、バーコードリーダ７７を使って読み込んだ仕様通りにハードコート液を塗布するために必要なデータをサーバー７６から取得する。このデータは、レンズ１４の外径やハードコート膜の膜厚などである。そして、制御装置３３は、ステップＳ５において、コロナ放電処理装置３１とインクジェット装置３２とを制御するための制御データを作成する。
【００７０】
作業者は、上述したようにバーコードリーダ７７を操作した後、ステップＳ６に示すように、レンズホルダー３６を搬送テーブル２４，２５に装填する。この作業は、膜形成面２２が上方を指向するように行う。作業者は、このようにレンズホルダー３６を第１、第２の搬送テーブル２４，２５に装填した後、例えばスタートスイッチ（図示せず）を操作する（ステップＳ７）。このとき、第１の処理ユニット２６に待機していた第１の搬送テーブル２４にレンズホルダー３６を装填した場合は、図１中に矢印（Ａ）で示すように、第１の搬送テーブル２４が搬送装置２３によって高さ計測ゲージ４９の下方まで送られる。
【００７１】
前記矢印（Ａ）に示す搬送行程においては、先ず、第１の搬送テーブル２４，２５が昇降装置４１によって予め定めた搬送高さまで下降させられる。そして、第１の搬送テーブル２４は、水平移動装置４２によって高さ計測ゲージ４９の下方まで移動させられ、その後、昇降装置４１によって上昇させられる。一方、前記ステップＳ６において、第２の処理ユニット２７において第２の搬送テーブル２５にレンズホルダー３６を装填した場合は、図１中に矢印（ａ）に示すように第２の搬送テーブル２５が搬送される。すなわち、第２の搬送テーブル２５がインクジェット装置３２とコロナ放電処理装置３１の下方を通過して高さ計測ゲージ４９の下方に移動し、その後、上昇する。
【００７２】
作業者は、ステップＳ７でスタートスイッチを操作した後、他方の処理ユニットに移動し、その処理ユニットにおいてステップＳ１〜Ｓ３、Ｓ６およびＳ７に示す作業を行う。なお、スタートスイッチは、前記一方の処理ユニットに塗布液塗布処理後のレンズ１４が戻された後に操作する。
【００７３】
前記昇降装置４１の前記上昇動作は、高さ計測ゲージ４９の接触子がレンズ１４によって上方に押されるまで行われる。このとき、制御装置３３は、ステップＳ８において、高さ計測ゲージ４９の検出データに基づいてレンズ１４の高さを検出する。この高さ検出は、左眼用レンズ１４と右眼用レンズ１４とのそれぞれについて実施される。
このように高さ検出が行われた後、搬送装置２３が第１の搬送テーブル２４または第２の搬送テーブル２５を図１中に矢印（Ｂ）で示すようにコロナ放電処理装置３１に搬送する。
【００７４】
詳述すると、搬送装置２３は、先ず、第１、第２の搬送テーブル２４，２５をコロナ放電処理装置３１の処理位置と同じ高さまで下降させ、次に、コロナ放電処理装置３１の処理位置まで水平方向に移動させる。
搬送テーブル２４，２５がコロナ放電処理装置３１の処理位置に搬送された後、図８に示すように、コロナ放電処理装置３１がレンズ１４の改質処理を行う（ステップＳ９）。
【００７５】
この改質処理は、第１、第２の搬送テーブル２４，２５を搬送装置２３によって所定の速度で搬送方向の下流側に送りながら行う。この改質処理は、図１２（Ａ）に示すように、膜形成面２２の全域に均等に施される。図１２は膜形成面２２の平面図で、同図（Ａ）においては、改質処理が施されている部分をハッチングによって示す。この改質処理が施された膜形成面２２は、活性が高くなるとともに、ハードコート液に対して濡れ性が向上する。このような効果は、プラズマ処理や紫外線表面処理を行った場合であっても同様に得られる。また、上記改質処理を行うことによって、膜形成面２２を洗浄することができる。
【００７６】
改質処理が終了した後、搬送装置２３は、図１中に矢印（Ｃ）で示すように、第１、第２の搬送テーブル２４，２５をコロナ放電処理装置３１からインクジェット装置３２に搬送する。このとき、搬送装置２３の昇降装置４１は、膜形成面２２と第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５との間隔が予め定めた間隔と一致するように第１、第２の搬送テーブル２４，２５の高さを調整する。また、搬送装置２３の水平移動装置４２は、第１、第２の搬送テーブル２４，２５を予め定めた速度で搬送方向の下流側へ搬送する。
【００７７】
このとき、第１、第２の搬送テーブル２４，２５は、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５より搬送方向の上流側から所定の速度でこれらのインクジェットヘッド６２〜６５の下方に進入し、例えば一定の速度でこれらのインクジェットヘッド６２〜６５の下方を通過させられる。
【００７８】
インクジェット装置３２は、搬送テーブル２４，２５が下方を通過するときにハードコート液粒６６を前記仕様通りとなるように噴出させる（ステップＳ１０）。このハードコート液粒６６は、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５から空中を飛行し、膜形成面２２に付着する。
この実施の形態によるインクジェット装置３２は、膜形成面２２に付着するハードコート液粒６６の大きさ、数、塗布パターンなどを変えてハードコート液を塗布することができる。また、インクジェットによるダイレクト塗布方式によれば、従来の浸漬法とは異なり、ハードコート液が完全密閉された状態から必要量だけ塗布される。このため、ハードコート液自体の劣化や添加剤含有率の変化が無くなり、ハードコート液の凝集や変質も抑えることが出来るといった効果もある。
【００７９】
例えば、図１２（Ｂ）に示すように、塗布量が相対的に少なくなるようにハードコート液を塗布することができるし、同図（Ｃ）に示すように、塗布量が相対的に多くなるようにハードコート液を塗布することができる。このように塗布量が多くなるように塗布を行うに当たっては、図１３に示すようにハードコート液粒６６を膜形成面２２に高い密度で付着させる。これを実現できるインクジェットヘッド６２〜６５としては、１個のハードコート液粒６６の液適量を数ｐｌの範囲で変えることができ、１箇所に塗布するハードコート液粒６６の数量を変えることができるものが望ましい。
【００８０】
インクジェット装置３２によってレンズ１４にハードコート液を塗布するに当たっては、例えば図１４（Ａ）〜（Ｄ）に示すような塗布パターンとすることができる。図１４は、同一のインクジェットヘッドから噴出したハードコート液粒６６には同一のハッチングを付して描いてある。図１４（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、ハードコート液粒６６の大きさ、数量、位置などを変更することによって、多種多様な塗布を行うことができる。
【００８１】
また、ハードコート液をレンズ１４に塗布する場合、制御装置３３によりインクジェットヘッド６２〜６５の各ヘッドの液滴数や量をコントロールすることに加えて、水平移動装置４２の動きも併せて制御することができる。例えば、塗布時のレンズ１４の移動速度は、レンズ１４の形状（カーブ）に対応させて変化させることができる。
【００８２】
ハードコート液粒６６が付着した膜形成面２２は、改質処理が施されていて濡れ性が向上している。このため、膜形成面２２に付着したハードコート液粒６６は、従来のような半球状の形状を維持することはない。このハードコート液粒６６は、図１５に示すように、膜形成面２２上で濡れ拡がる。すなわち、同図（Ａ）に示すように、ハードコート液粒６６で囲まれた未塗布の領域｛図３０（Ａ）参照｝はなくなる。また、図１５（Ｂ）に示すように、ハードコート液粒６６の高さが低くなり、ハードコート液が略一定の厚みの膜状に塗布されるようになる。このようにハードコート液粒６６が膜形成面２２上で濡れ拡がるときには、互いに隣り合うハードコート液粒６６を構成していたハードコート液が膜形成面２２上で混ざるようになる。この結果、より一層均一なハードコート膜を形成することができる。
【００８３】
このようにハードコート液の塗布が行われた後、図１１に示すフローチャートのステップＳ１１に示すように、硬化処理が行われる。このとき、搬送装置２３は、図１中に矢印（Ｄ）で示すように、第１、第２の搬送テーブル２４，２５を熱硬化装置６７の下方に搬送し、停止させる。このとき、搬送装置２３の昇降装置４１は、膜形成面２２と熱硬化装置６７との間隔が予め定めた間隔と一致するように第１、第２の搬送テーブル２４，２５の高さを調整する。
【００８４】
熱硬化装置６７は、レンズ１４が下方に搬送された後、膜形成面２２上のハードコート液が硬化する時間だけ膜形成面２２を加熱する。加熱終了後、制御装置３３は、熱硬化装置６７の下方に位置しているレンズ１４（現在、塗布液塗布の対象になっているレンズ１４）の処理条件データをログファイルとして保存する（ステップＳ１２）。このログファイルは、生産履歴を参照するために用いることができる。
【００８５】
制御装置３３がログファイルを保存した後、ステップＳ１３に示すように、搬送装置２３が第１、第２の搬送テーブル２４，２５を第１または第２の処理ユニット２６，２７に復帰させる。このとき、第１の搬送テーブル２４は、図１中に矢印（Ｅ）で示すように、熱硬化装置６７の下方から第１の処理ユニット２６に戻される。第２の搬送テーブル２５は、図１中に矢印（ｂ）で示すように、第２の処理ユニット２７に戻される。
第１または第２の処理ユニット２６，２７に第１、第２の搬送テーブル２４，２５が戻された後、レンズ１４の下側の面にもハードコート液を塗布する場合には、作業者がレンズホルダー３６を裏返して第１、第２の搬送テーブル２４，２５に装填する。そして、ハードコート膜形成装置１２は、上述したステップＳ３から上記と同じ動作を繰り返す。
【００８６】
レンズ１４へのハードコート液の塗布が完了した場合は、ステップＳ１４に示すように、作業者がレンズホルダー３６を第１、第２の搬送テーブル２４，２５から取り外す。
レンズ１４は、レンズホルダー３６から取り外されることなく、加熱炉２１に送られる（ステップＳ１５）。レンズ１４が加熱炉２１内で加熱されることによって、ハードコート液が完全に硬化させられてハードコート膜１５が形成される。レンズ１４は、加熱炉２１による加熱が終了した後、洗浄され（ステップＳ１６）、次の工程に送られる。
【００８７】
この実施の形態に示したハードコート膜形成装置１２によって実施するハードコート膜の形成方法は、改質処理により濡れ性が向上した膜形成面２２にハードコート液粒６６を付着させる方法である。このため、ハードコート液粒６６が膜形成面２２上で濡れ拡がり、ハードコート液粒６６で囲まれた領域にもハードコート液が塗られるようになる。
【００８８】
したがって、この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２によれば、レンズ１４の膜形成面２２の全域にわたってハードコート液を確実に塗布することができ、ハードコート液の塗布むらがなくなるから、品質の高いハードコート膜を形成することができる。
【００８９】
この実施の形態によるプラスチックレンズ用ハードコート膜形成装置１２は、膜形成面２２の濡れ性を向上させる改質処理と、改質された膜形成面２２へのハードコート液の塗布と、ハードコート液の硬化とを連続して行うことができる。このため、このハードコート膜形成装置１２を使用することによって、ハードコート膜が設けられたレンズ１４を生産性よく形成することができる。
また、改質処理と塗布とが同一装置内で行われるから、改質処理後のレンズ１４がハードコート膜形成装置１２に直接搬送され、このレンズ１４にハードコート液が塗布されるため、膜形成面への汚れや埃の付着を防ぎ、生産性が向上する。
【００９０】
この実施の形態においては、コロナ放電処理やプラズマ処理などによって膜形成面２２の濡れ性を向上させる。このため、濡れ性を向上させるために薬液を使用するような場合に較べて、容易に膜形成面２２を清浄に保つことができる。
【００９１】
この実施の形態においては、レンズ１４の膜形成面２２にハードコート液の粒子を飛ばして付着させる工程は、インクジェット装置３２を用いてインクジェット法によって行われる。このため、多種多様なハードコート液の塗布を容易に行うことができる。しかも、ハードコート液の塗布量を数値で管理することができるから、多くのレンズ１４に均等にハードコート膜を形成することが可能になる。
【００９２】
この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２は、膜形成面２２とコロナ放電処理装置３１、インクジェット装置３２および熱硬化装置６７との間隔を予め定めた間隔に調整する昇降装置４１（間隔調整装置）を備えている。このため、改質処理とハードコート液の塗布とがそれぞれ最適な条件で実施される。したがって、この実施の形態によれば、改質処理とハードコート液の塗布とがそれぞれ確実に実施されるから、高い品質でハードコート液を塗布できるハードコート膜形成装置を提供することができる。
【００９３】
この実施の形態による搬送装置２３は、前記レンズ１４を膜形成面２２が上方を指向する状態で支持する第１、第２の搬送テーブル２４，２５と、これらの第１、第２の搬送テーブル２４，２５を水平方向に移動させる水平移動装置４２とを備えている。このため、レンズ１４は、支持が安定する状態で搬送される。しかも、インクジェット装置３２から噴出したハードコート液粒６６は、重力に逆らうことなく飛行して膜形成面２２に付着する。したがって、この搬送装置２３を装備したハードコート膜形成装置１２は、改質処理とハードコート液の塗布とをより一層確実にかつ高い精度で行うことができるものとなる。
【００９４】
この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２は、第１、第２の搬送テーブル２４，２５を備え、第１の搬送形態と第２の搬送形態とを採ることができるものである。第１の搬送形態は、第１の搬送テーブル２４でレンズ１４をコロナ放電処理装置３１とインクジェット装置３２とに搬送する形態である。第２の搬送形態は、第２の搬送テーブル２５でレンズ１４をコロナ放電処理装置３１とインクジェット装置３２とに搬送する形態である。
【００９５】
この実施の形態によるハードコート膜形成装置１２は、前記第１の搬送形態と前記第２の搬送形態とが交互に繰り返されるように前記各装置の動作を制御する制御装置３３を備えている。このため、作業者は、コロナ放電処理装置３１やインクジェット装置３２が動作している間に一方の処理ユニットから他方の処理ユニットに移動し、次のレンズ１４を搬送テーブル２４，２５に装填することができる。したがって、この実施の形態によれば、処理能力が高いハードコート膜形成装置を提供することができる。
【００９７】
図２に示すマスキング層形成装置１３は、対象とする塗布液がマスキング液であることと、熱硬化装置６７の代わりにＵＶ硬化装置７８を備えていることを除いて、図１に示すハードコート膜形成装置１２と同一の構成が採られている。このため、マスキング層形成装置１３においてハードコート膜形成装置１２に用いられているものと同等の部材、装置については、同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００９８】
マスキング層形成装置１３がレンズ１４に塗布するマスキング液は、紫外線硬化型インク（ＵＶキュアインク）である。また、このマスキング液は、硬化後にハードコート膜１５や反射防止膜１８に対して選択的に除去可能なものが用いられる。このようなマスキング液としては、いわゆる硬質ＵＶインクや軟質ＵＶインクが挙げられる。このインクは、硬化後にエタノールやアセトンに溶解して除去することが可能であり、しかも、高付着性・高接着性を示し、非吸収性素材用のものである。
【００９９】
この実施の形態によるマスキング層形成装置１３は、インクジェット装置３２を用いてマスキング液をレンズ１４に塗布するものである。マスキング液は、改質処理工程の後、所定のマスクパターンが得られるようにハードコート膜１５上や反射防止膜１８上に塗布され、塗布後に硬化させられる。インクジェット装置３２がマスキング液を塗布することによって、ハードコート膜１５上や反射防止膜１８上にマスキング液からなるマスキング層１６｛図１８（Ｂ）参照｝が膜状に形成される。このマスキング層１６には、ハードコート膜１５と同様に未塗布領域が形成されることがない。このため、マスキング層１６によって形成されたマスクパターンは、端縁に未塗布領域がないために、解像度が高いものとなる。この結果、レンズ１４にマスキング技術を用いて模様や文字を高い解像度で描画することができる。
【０１００】
前記ＵＶ硬化装置７８は、上述したマスキング液を硬化させるためのもので、紫外線を下方に向けて照射するようにインクジェット装置３２の側方に配置されている。すなわち、このＵＶ硬化装置７８は、図２に示すように、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５より搬送方向（図２において左から右へ移行する方向）の下流側であって、レンズ１４の搬送経路の上方近傍に配設されている。このＵＶ硬化装置７８の動作は、制御装置３３によって制御される。
【０１０１】
＜図３に示すレンズの製造方法＞
次に上述したハードコート膜形成装置１２とマスキング層形成装置１３とを使用して図３に示すレンズを製造する手順を図１６〜図１９によって詳細に説明する。
図１６は、レンズの製造手順を示すフローチャートである。図１７〜図１９は、眼鏡用レンズの製造手順を示す製造工程図である。
【０１０２】
先ず、図１７（Ａ）〜図１７（Ｃ）に示すように、レンズ基材１７におけるレンズ領域の外側に位置合わせ用の基準マークｍ１〜ｍ４を形成する（Ｓ２１）。この工程は、以下のように行う。
［図１７（Ａ）］
先ず、図１７（Ａ）に示すように、レンズ基材１７を用意する。レンズ基材１７の一例として、眼鏡用単焦点レンズを挙げて説明する。
【０１０３】
このレンズ基材１７に対して、幾何学中心Ｇ．Ｃ、および光学中心Ｏ．Ｃを計測によって確定する。そして、光学中心Ｏ．Ｃを含む光学座標を示す仮の点マークＭ１〜Ｍ３を、レンズ基材１７の一主面側にマーク付けする。この点マークＭ１〜Ｍ３は、例えば赤色のインクを用いてマーク付けされる。一例として、光学中心Ｏ．Ｃを中央の点マークＭ２として、この左右に等間隔で点マークＭ１，Ｍ３を配置する。
【０１０４】
［図１７（Ｂ）］
次に、図１７（Ｂ）に示すように、オーダーに応じて作成されたレンズに関する三次元の外形形状Ｆのデータと、レンズ基材１７において点マークＭ１〜Ｍ３で示される光学座標とから、レンズ基材１７において外形形状Ｆの中心（フレーム中心）Ｆ．Ｃとなる位置を検出する。
【０１０５】
［図１７（Ｃ）］
その後、図１７（Ｃ）に示すように、光学中心Ｏ．Ｃとフレーム中心Ｆ．Ｃとの関係から、レンズ基材１７に対して、レンズ領域の外形形状Ｆを確定する。そして、光学座標を示す点マークＭ１〜Ｍ３に基づいて、レンズ基材１７上に外形形状Ｆの基準となる基準マークｍ１〜ｍ４を形成する。これらの基準マークｍ１〜ｍ４は、上下左右を識別可能である。また、眼鏡の右眼用レンズであるか左眼用レンズであるかを識別可能なデザインであると好ましい。例えば、左右を示す基準マークｍ２、ｍ４を、眼鏡の中央に向く矢印として形成する。
【０１０６】
また、このような基準マークｍ１〜ｍ４は、外形形状Ｆで囲まれたレンズ領域の外側にマーキングする。これにより、外形形状Ｆに合わせてレンズ基材１７をシェイプカットした後には、レンズ上に基準マークｍ１〜ｍ４が残らない構成とする。なお、ここでは、基準マークｍ１〜ｍ４は、光学中心Ｏ．Ｃを基準としてレイアウトした場合を図示した。しかしながら、基準マークｍ１〜ｍ４は、フレーム中心Ｆ．Ｃを基準としてレイアウトしても良い。
【０１０７】
以上のような基準マークｍ１〜ｍ４は、例えばレーザマーカによって、レンズ基材１７の一主面に対して直接形成される。この際、レンズ基材１７が熱の影響で破壊されない程度のパワー設定で、レンズ基材１７に対してレーザ照射を行う。尚、基準マークｍ１〜ｍ４の形成は、レーザマーカに限定されることはなく、例えばインクジェット法を適用しても良い。この際、マーカに用いるインクは、後述するマスキング層１６を除去する工程において、マスキング層１６と同時に除去されることのない材質を選択して用いることが重要である。さらに基準マークｍ１〜ｍ４は、例えば手書きで形成されたケガキマークを用いても良い。
【０１０８】
以上においては、レンズ基材１７が単焦点レンズである場合においての基準マークｍ１〜ｍ４の形成を説明した。しかしながら、レンズ基材１７は、単焦点レンズである場合に限定されることはなく、多焦点レンズ、累進レンズ、さらには他のレンズであっても良い。多焦点レンズを用いる場合であれば、セグメント（小玉）と呼ばれる部分の頂点を基準にフレーム中心Ｆ．Ｃを検出して外形形状Ｆを確定し、基準マークｍ１〜ｍ４を形成すれば良い。
【０１０９】
また、累進レンズを用いる場合であれば、隠しマーク（レイアウト基準マーク）を基準にフレーム中心Ｆ．Ｃを検出して外形形状Ｆを確定し、基準マークｍ１〜ｍ４を形成すれば良い。また累進レンズを用いる場合、プリズムリファレンスポイントを中央の点マークＭ２とし、その左右に等間隔で点マークＭ１，Ｍ３を配置し、これらの点マークＭ１〜Ｍ３に基づいて基準マークｍ１〜ｍ４をレイアウトすれば良い。
基準マークｍ１〜ｍ４を形成した後には、点マークＭl〜Ｍ３をふき取り除去する。
【０１１０】
［図１８（Ａ），図１８（Ｂ）］
以上のようにして基準マークｍ１〜ｍ４を形成した後、図１８（Ａ）の平面図、および図１８（Ｂ）の断面図｛図１８（Ａ）のａ−ａ'断面に相当｝に示すように、レンズ基材１７上にハードコート膜１５を成膜する（Ｓ２２）。ハードコ―ト膜１３の成膜は、上述したハードコート膜形成装置１２を使用して行う。レンズ基材１７は、ハードコート膜１５が形成された後に上述したマスキング層形成装置１３に装填される。
【０１１１】
次に、マスキング層形成装置１３を使用してハードコート膜１５表面の改質処理を行う（Ｓ２３）。この場合の改質処理は、次に行うマスキング層１６の形成において用いるマスキング液（インク）に対して、ハードコート膜１５表面の濡れ性を確保するために行う。なお、濡れ性を確保するための改質処理としては、ハードコート膜１５に対してダメージを与えることのない方法であれば、コロナ放電処理に限定されることはなく、例えばイオン照射処理、プラズマ処理、アルカリ処理等を行っても良い。
【０１１２】
次に、マスキング層形成装置１３のインクジェット装置によって、改質処理後のハードコート膜１５上にマスキング層１６をパターン形成する（Ｓ２４）。ここで形成するマスキング層１６は、レンズ基材１７の一主面側に確定したレンズの外形形状Ｆを全体的に覆うように形成される。また、マスキング層１６は、レンズに形成する透明パターン２０ａと対応した形状の開口パターン１６ａを備えている。なお、マスキング層１６は、外形形状Ｆよりも数ｍｍ以上大きい形状で形成することが好ましく、これによって外形形状Ｆに合わせてレンズ基材１７をシェイプカットする際の誤差を吸収する。
【０１１３】
この際、レンズ基材１７のカーブに影響されることなく、先に作成した基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて予め設定されたレンズ基材１７上の所定位置に開口パターン１６ａを設けてマスキング層１６を印刷形成することが重要である。この実施の形態によれば、マスキング層１６がインクジェット装置３２によって形成されるから、前記開口パターン１６ａを高い精度で形成することができる。ここで適用されるインクジェット法は、型式や方式が限定されることはなく、連続型であってもオンデマンド型であっても良く、オンデマンド型であればピエノ方式であってもサーマル方式であっても良い。マスキング層１６を形成するマスキング液は、上述したように紫外線硬化型インクが用いられる。
【０１１４】
紫外線硬化型インクを用いたインクジェット法においては、塗布条件を調整することにより、塗布ムラのない連続膜としてマスキング層１６を形成することが重要である。このような塗布条件としては、第１〜第４のインクジェットヘッド６２〜６５に対するレンズ基材１７の移動速度、移動方向の解像度、移動方向に垂直な幅方向の解像度、インク液滴のサイズ、インク液滴のドロップ周波数、同一着弾点に滴下するインク液滴数などである。これらの塗布条件は、相互に関連性を有しているため、適宜調整することによって、塗布ムラを防止したマスキング層１６の成膜を行うことができる。
【０１１５】
以上のようなインクジェット法によるマスキング層１６の成膜後には、マスキング層１６に対してＵＶ硬化装置７８によって紫外線（ＵＶ）照射を行う。紫外線がマスキング層１６に照射されることにより、マスキング層１６を構成するインクが硬化する。
【０１１６】
［図１９（Ａ）］
マスキング層１６が形成された後、レンズ基材１７をマスキング層形成装置１３から取り出し、図示していない蒸着装置に装填する。そして、図１９（Ａ）に示すように、マスキング層１６の上方から透明材料膜２０の成膜を行う（Ｓ２５）。ここでは、蒸着法によって、例えば酸化タンタル（Ｔａ2０5）からなる屈折率２．０５〜２．１５の透明材料膜２０を、予め設定された膜厚（例えば１０ｎｍ）で成膜する。この成膜においては、イオンアシスト蒸着を行うことにより、膜質および密着性良好に透明材料膜２０を成膜することが好ましい。
【０１１７】
［図１９（Ｂ）］
透明材料膜２０が形成された後、レンズ基材１７を蒸着装置から取り出し、図１９（Ｂ）に示すように、ハードコート膜１５上からマスキング層１６を除去する処理を行う。この工程においては、マスキング層１６と、マスキング層１６上の透明材料膜２０とが選択的に除去される（Ｓ２６）。ここでは、例えばマスキング層１６を溶解する溶剤（エタノールやアセトン）を用いたウェット処理により、マスキング層１６の除去を行う。これにより、マスキング層１６の開口パターン１６ａ内に成膜された透明材料膜２０部分のみを、ハードコ―ト膜１３を介してレンズ基材１７上に残し、残された透明材料膜２０部分を透明パターン２０ａとしてレンズ基材１７上に形成する。このようにして形成された透明パターン２０ａは、マスキング層１６に形成した開ロパターン１６ａと同一の位置に形成された同一形状のものとなる。
【０１１８】
［図１９（Ｃ）］
マスキング層１６が除去されたレンズ基材１７は、図示していない蒸着装置に装填され、蒸着法によって反射防止膜１８が形成される。すなわち、図１９（Ｃ）に示すように、透明パターン２０ａが形成されたハードコート膜１５上に、低屈折率膜１８ａと高屈折率膜１８ｂとを交互に積層成膜した多層構造の反射防止膜１８を成膜する。そして、さらに反射防止膜１８上に撥水膜１９を成膜する（Ｓ２７）。反射防止膜１８の成膜は、イオンアシスト蒸着を適用して行うことにより、下層側の低屈折率膜１８ａ−１から順に、低屈折率膜１８ａ−７までの各層を、各組成および各膜厚で成膜する。
【０１１９】
［図３（Ａ）,図３（Ｂ）］
以上の後には、先の図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示したように、撥水膜１９までが成膜されたレンズ基材１７を、レンズ基材１７に対して確定された外形形状Ｆにシェイプカットする（Ｓ２８）。シェイプカットは、レンズ基材１７を加工用治具に固定して行われる。この際、図１８（Ａ）を参照し、レンズ基材１７における外形形状Ｆの外側に形成した基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて位置合わせされた所定位置に加工用治具を吸着させる。この状態で、シェイプカット加工機を用い、基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて位置合わせされた外形形状Ｆに、レンズ基材１７をシェイプカットし、その後、加工用治具を取り外してレンズ１４を完成させる。その後は、外観検査を経てレンズ１４を出荷する。
【０１２０】
以上説明したレンズ製造方法においては、図１９を用いて説明したように、マスキング層１６の上部からの成膜処理によって、マスキング層１６の開口内に透明パターン２０ａを形成している。このため、透明パターン２０ａを蒸着成膜に適する材料で構成することができる。しかも透明パターン２０ａは、マスキング層１６に形成された開ロパターン１６ａの底部に露出するレンズ基材１７上に形成される。このため、インクジェット法によるマスキング層１６の形成精度に倣って、位置精度および形状精度の高い透明パターン２０ａを得ることができる。この結果、レンズ基材１７上の所定位置に、インクジェット法には適さないが蒸着成膜に適する材料からなる透明パターン２０ａを、精度良好な処理パターンとして形成することが可能になる。
【０１２１】
また、このようにして得られたレンズ１４は、多層構造の反射防止膜１８に対して透明パターン２０ａを積層させたことにより、透明パターン２０ａの配置部分とそれ以外の部分とで、反射防止膜１８側からレンズ１４に入射した光の光反射特性が異なるものとなる。これにより、撥水膜１９を介して反射防止膜１８側からレンズ１４を見た場合には、反射防止膜１８における反射防止機能が維持され、かつ上述した光反射特性の違いとして透明パターン２０ａを容易に視認することができる。一方、このレンズ１４を眼鏡の装着者側、すなわち反射防止膜１８および撥水膜１９とはレンズ１４を挟んで反対側の至近距離からレンズ１４を見た場合、透明パターン２０ａが容易に視認されることはない。
【０１２２】
この結果、装着者の視界を違和感なく確保することが可能でありながら、外側から視認可能な透明パターン２０ａを形成することができる。この透明パターン２０ａは、例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等として形成することができる。このため、このレンズ１４を用いることにより、デザイン性に優れた眼鏡を構成することが可能になる。
【０１２３】
また、この実施の形態においては、透明パターン２０ａを、レンズ基材１７と反射防止膜１８との間、より詳しくはハードコート膜１５と反射防止膜１８を構成する低屈折率膜１８ａ−１との間に配置した。これにより、反射防止膜１８における層構造の連続性を損なうことなく、レンズ基材１７の一主面側の表面を、反射防止膜１８で一様に覆った通常のレンズ構成とすることができる。したがって、反射防止膜１８の表面を、耐摩擦性に優れた二酸化珪素（ＳｉＯ2） のような低屈折率膜１８ａ−７で一様に覆うことができ、損傷を受け難いレンズ構成とすることができる。また、多層構造の反射防止膜１８を成膜する際のプロセスの連続性が阻害されることもない。
【０１２４】
さらに、このような構成において、透明パターン２０ａが、これを挟んで配置されるハードコート膜１５および低屈折率膜１８ａ−１各層の屈折率よりも高い屈折率を有する場合であれば、透明パターン２０ａが薄膜の単層構造であっても、反射防止膜１８側からレンズ１４を見た場合の透明パターン２０ａの視認性の向上を図ることができる。例えば１０nｍの膜厚の酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）単層で構成された透明パターン２０ａを配置した場合、反射防止膜１８側から見た片面視感反射率は、透明パターン２０ａの配置部で１．６２４％、透明パターン２０ａの未配置部で０．５４５％であり、十分に高い透明パターン２０ａの視認性が得られていることが確認された。
【０１２５】
＜レンズの第２例＞
本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置１は、図２０に示すレンズを製造する場合にも用いることができる。
図２０は、レンズの他の例を説明するための図で、図２０（Ａ）は平面図、図２０（Ｂ）は図２０（Ａ）におけるａ−ａ'断面図である。これらの図に示すレンズ８１が、図３に示すレンズ１４と異なるところは、例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等を構成する透明パターン２０ａが、開口部ｈを有する抜きパターンとして構成されているところにある。このレンズ８１の他の構成は、図３に示したレンズ１４と同様である。
【０１２６】
このような開口部ｈを有する透明パターン２０ａは、平面形状以外は図３に示す島状の透明パターン２０ａと同様の構成であって良い。すなわち、透明パターン２０ａは、例えば可視光に対して光透過性を有していれば良いが、特には透明パターン２０ａを挟んで配置される各層の屈折率よりも高い屈折率を有することが好ましい。また、この透明パターン２０ａは、透明パターン２０ａを構成する材料の屈折率と、撥水膜１９側から見た場合の透明パターン２０ａに対して求められる視認性とによって、適宜に調整された膜厚を有するものである。さらに、この透明パターン２０ａは、異なる材料層を積層させたものであっても良い。
【０１２７】
＜第２例に示すレンズの製造方法＞
以上のように構成されたレンズ８１の製造方法は、図３に示したレンズ１４の製造方法と同様である。ただし、図１８を用いて説明したマスキング層１６の形成においては、パターンを反転させたマスキング層１６を、前記マスキング形成装置によって形成すれば良い。
【０１２８】
図２０に示すように構成されたレンズ８１であっても、図３に示すレンズ１４と同様に、レンズ基材１７上の所定位置に、インクジェット法には適さないが蒸着成膜に適する材料からなる透明パターン２０ａを、精度良好な処理パターンとして形成することが可能になる。
【０１２９】
また、図２０に示すレンズ８１においても、図３に示すレンズ１４と同様の構成で、ハードコ―ト膜１３と反射防止膜１８の低屈折率膜１８ａ−１との間に、透明パターン２０ａが積層されている。このため、このレンズ８１を用いることにより、装着者の視界を違和感なく確保することが可能でありながらも、外側から視認可能な透明パターン２０ａを例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等として備えることでデザイン性に優れた眼鏡を構成することが可能になる。しかも、透明パターン２０ａを設けたことによって多層構造の反射防止膜１８を成膜する際のプロセスの連続性が阻害されることもない。さらに、透明パターン２０ａが、これを挟んで配置されているハードコート膜１５と反射防止膜１８の低屈折率膜１８ａ−１よりも高い屈折率を有する場合であれば、図３に示すレンズ１４と同様に、透明パターン２０ａが薄膜の単層構造であっても、反射防止膜１８側からレンズ８１を見た場合の透明パターン２０ａの視認性の向上を図ることができる。
【０１３０】
＜レンズの第３例＞
本発明に係るプラスチックレンズ用膜形成装置１は、図２１に示すレンズを製造する場合にも用いることができる。
図２１は、レンズの他の例を説明するための図で、図２１（Ａ）は平面図、図２１（Ｂ）は図２１（Ａ）におけるａ−ａ'断面図である。これらの図に示すレンズ８２が、上述した他のレンズ１４，８１と異なるところは、例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等を構成する島状の透明パターン２０ａが、反射防止膜１８の上部に積層して設けられているところにある。レンズ８２の他の構成は、図３に示すレンズ１４と同様である。
【０１３１】
このような透明パターン２０ａは、図３および図２０に示すレンズ１４，８１に配置した透明パターン２０ａと比較して、よりレンズ８２の表面近くに配置されることになる。このため、透明パターン２０ａは、耐摩擦性に優れた二酸化珪素（ＳｉＯ2） のような低屈折率材料を用いて構成することが好ましい。また、この透明パターン２０ａは、透明パターン２０ａを構成する材料の屈折率と、撥水膜１９側から見た場合の透明パターン２０ａに対して求められる視認性とによって、適宜に調整された膜厚を有するものである。さらに、この透明パターン２０ａは、異なる材料層を積層させたものであっても良い。なお、透明パターン２０ａを積層構造とする場合は、透明パターン２０ａを構成する最上層部分か、耐摩擦性に優れた二酸化珪素（ＳｉＯ2） のような低屈折率材料を用いて構成することが好ましい。
【０１３２】
＜第３例に示すレンズの製造方法＞
図２２は、上述したレンズ８２の製造手順を示すフローチャートである。図２３および図２４は、上述したレンズ８２の製造手順を示す製造工程図である。以下にこれらの図面に基づいて、レンズ８２の製造手順の特徴部を説明する。
【０１３３】
［図２３（Ａ）］
先ず、予め、図１７（Ａ）〜図１７（Ｃ）を用いて説明した手順と同様にして、レンズ基材１７の一主面側に、ここでの図示を省略した基準マーク（ｍ１〜ｍ４）を形成しておく（Ｓ３１）。その後、先ず、このレンズ基材１７の一主面上に前記ハードコート膜形成装置１２によってハードコート膜１５を成膜する（Ｓ３２）。次に、例えばハードコート膜形成装置１２によって、前記ハードコート膜１５表面の濡れ性を確保するための改質処理を行い（Ｓ３３）、その後、多層構造の反射防止膜１８を成膜する（Ｓ３４）。
【０１３４】
以上の成膜および処理は、図３に示すレンズ１４を製造するときの手順と同様である。ハードコート膜１５の成膜は、前記ハードコート膜形成装置１２を用いて形成する。さらに、反射防止膜１８の成膜は、イオンアシスト蒸着を適用して行う。この反射防止膜１８の成膜は、下層側の低屈折率膜１８ａ−１から順に低屈折率膜１８ａ−７までの各層を、各組成および各膜厚で成膜することによって行う。ただし、最上層の低屈折率膜１８ａ−７は、透明パターンを積層することを考慮し、別途膜厚を調整しても良い。
【０１３５】
［図２３（Ｂ）］
次に、図２３（Ｂ）に示すように、反射防止膜１８における低屈折率膜１８ａ−７の上部に、前記マスキング層形成装置１３によってマスキング層１６をパターン形成する（Ｓ３５）。ここで形成するマスキング層１６は、図３に示すレンズ１４を製造するときのものと同様である。すなわち、このマスキング層１６は、レンズ基材１７の一主面側に確定したレンズの外形形状を全体的に覆うように形成されている。また、このマスキング層１６には、透明パターンに対応する形状の開口パターン１６ａが形成されている。さらに、マスキング層１６を形成するために用いるインクは、図３に示すレンズ１４を製造するときに用いたものと同様であって、例えば硬化後にエタノールやアセトンに溶解して除去することが可能なＵＶキュアインクを用いる。
【０１３６】
マスキング層形成装置１３によってマスキング層１６が成膜された後には、マスキング層１６に対して紫外線（ＵＶ）照射を行うことにより、マスキング層１６を構成するＵＶキュアインクを硬化させる。
【０１３７】
［図２４（Ａ）］
次いで、図２４（Ａ）に示すように、マスキング層１６の上方から透明材料膜２０の成膜を行う（Ｓ３６）。ここでは、蒸着法によって、二酸化珪素（ＳｉＯ2） からなる屈折率１．４３〜１．４７の透明材料膜２０を、予め設定された膜厚（例えば１０ｎｍ）で成膜する。この成膜においては、必要に応じてイオンアシスト蒸着を行うことにより、膜質および密着性良好に透明材料膜２０の成膜を行う。
【０１３８】
［図２４（Ｂ）］
その後、図２４（Ｂ）に示すように、反射防止膜１８上からマスキング層１６を除去する処理を行い、マスキング層１６と共にこの上部の透明材料膜２０を選択的に除去する（Ｓ３７）。ここでは、例えばマスキング層１６を構成するインクを溶解する溶剤（エタノールやアセトン）を用いたウェット処理により、マスキング層１６を除去し、マスキング層１６と、マスキング層１６上の透明材料膜２０の選択的な除去を行う。これにより、マスキング層１６の開口パターン１６ａ内に成膜された透明材料膜２０部分のみが、ハードコ―ト膜１３および反射防止膜１８を介してレンズ基材１７上に残る。すなわち、透明材料膜２０部分が透明パターン２０ａとしてレンズ基材１７上に形成される。このようにして形成された透明パターン２０ａは、マスキング層１６に形成した開口パターン１６ａと同一の位置に同一形状で形成されたものとなる。
【０１３９】
［図２１（Ａ）,図２１（Ｂ）］
以上の後には、先の図２１に示したように、透明パターン２０ａを覆う状態で、反射防止膜１８上に撥水膜１９を成膜する（Ｓ３８）。次いで、撥水膜１９までが成膜されたレンズ基材１７を、レンズ基材１７に対して確定された外形形状Ｆにシェイプカットする（Ｓ３９）。この際、図３に示すレンズ１４を製造するときの手順と同様に、レンズ基材１７における外形形状Ｆの外側に形成した基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて位置合わせされた外形形状Ｆに、レンズ基材１７をシェイプカットする。
【０１４０】
この第３例に示すレンズ８２においても、図２４（Ａ）を用いて説明したように、マスキング層１６の上部からの成膜処理によって、マスキング層１６の開口パターン１６ａの底部に処理パターンとしての透明パターン２０ａを形成している。このため、図３に示すレンズ１４と同様に、レンズ基材１７上の所定位置に、インクジェット法には適さないが蒸着成膜に適する材料からなる透明パターン２０ａを、精度良好な処理パターンとして形成することが可能になる。
【０１４１】
また、このようにして得られたレンズ８２であっても、他の例のレンズ１４，８１の構成と同様に、多層構造の反射防止膜１８に対して透明パターン２０ａを積層させている。この結果、他の例と同様に、装着者の視界を違和感なく確保することが可能でありながら、外側から視認可能な透明パターン２０ａを形成することができる。この透明パターン２０ａは、例えば装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等として形成することができる。このため、このレンズ８２を用いることにより、デザイン性に優れた眼鏡を構成することが可能になる。
【０１４２】
なお、この第３例においては、反射防止膜１８上に島状の透明パターン２０ａを積層させた構成を説明した。しかしながら、第２例のように反射防止膜１８上に積層する透明パターンとして開口部を有する透明パターンを用いても良く、この場合であっても本第３例と同様の効果を得ることができる。
【０１４３】
さらに、上述した第１例〜第３例では、反射防止膜１８の上部または下部に透明パターン２０ａを積層する構成を説明した。しかしながら、透明パターン２０ａは、多層構造の反射防止膜１８の層間に配置されても良い。この場合、透明パターン２０ａは、これを構成する材料の屈折率と、撥水膜１９側から見た場合の透明パターン２０ａに対して求められる視認性とによって、適宜に調整された膜厚を有すること、さらに異なる材料層を積層さ廿たものであっても良いことは、上述した各例と同様である。
【０１４４】
＜レンズの第４例＞
図２５は、第４例のレンズの構成を説明するための図で、図２５（Ａ）は平面図、図２５（Ｂ）は図２５（Ａ）におけるａ−ａ'断面図（図２５Ｂ）である。これらの図に示す第４例のレンズ８３が、先の第１〜３例のレンズ１４，８１,８２と異なるところは、処理パターンとして島状の染色パターン８４が設けられているところにある。他の構成は、第１例のレンズ１４と同様である。
【０１４５】
染色パターン８４は、レンズ基材１７の凹面及び凸面のどちらか一方の面を一主面とし、この一主面側の表面層に設けられている。この染色パターン８４は、撥水膜１９側から見た場合の染色パターン８４に対して求められる視認性によって、レンズ基材１７の表面層における深さｄと、染色パターン８４を構成する染料の濃度とが、適宜に調整されていることとする。特に、このレンズ８３が、眼鏡用のレンズとして用いられる場合、撥水膜１９と反対側の至近距離からレンズ８３を見た場合に、染色パターン８４が容易に視認されない程度に、染色パターン８４の深さと染料の濃度とが調整されていることが好ましい。
【０１４６】
このような染色パターン８４を構成する染料は、プラスチック材料からなるレンズ基材１７を染色可能なものであれば良く、染色パターン８４を形成する染色方法によって適宜な材料が用いられる。例えば昇華染色法によるレンズ基材１７の染色によって染色パターン８４を形成する場合であれば、染料としては昇華性染料が用いられる。また、浸漬法による染色の場合には、浸漬法用の染料が用いられる。
【０１４７】
以上のような染色パターン８４が設けられたレンズ基材１７における一主面上には、他の例と同様の構成のハードコ―ト膜１３、多層構造の反射防止膜１８、および撥水膜１９がこの順に積層されている。
【０１４８】
＜第４例のレンズの製造方法＞
図２６は、上述した構成を有する第４例のレンズの製造手順を示すフローチャートである。図２７〜図２８は、上述した構成を有する第４例のレンズの製造手順を示す製造工程図である。以下にこれらの図面に基づいて、第４例のレンズを眼鏡用に適用する場合の製造手順の特徴部を説明する。
【０１４９】
［図２７（Ａ）,図２７（Ｂ）］
先ず図２７（Ａ）の平面図、および図２７（Ｂ）の断面図［図２７（Ａ）のａ−ａ'断面に相当］に示すように、予め、レンズ基材１７におけるレンズの外形形状Ｆを確定し、レンズ基材１７の一主面側に外形形状Ｆの基準となる基準マークｍ１〜ｍ４を形成する（Ｓ４１）。この工程は、第１例において図１７（Ａ）〜図１７（Ｃ）を用いて説明した手順と同様に行う。
【０１５０】
次に、マスキング層形成装置１３を用いてレンズ基材１７の一主面側における表面の改質処理を行う（Ｓ４２）。この改質処理は、次に行うマスキング層１６の形成において用いるインクに対して、レンズ基材１７表面の濡れ性を確保するための処理である。
ここでは、例えばレンズ基材１７の表面にダメージを与えることのない処理方法として、例えば酸素プラズマを用いたプラズマ処理を行う。なお、濡れ性を確保するための改質処理としては、コロナ放電処理の他にもレンズ基材１７に対してダメージを与えることのない方法であれば、コロナ放電処理に限定されることはなく、例えばイオン照射処理や酸素プラズマを用いたプラズマ処理を行っても良い。
【０１５１】
次に、マスキング層形成装置１３によって前記レンズ基材１７上に、第１例で説明した手順と同様の手順でマスキング層１６をパターン形成する（Ｓ４３）。ここでは、第１例と同様に、インクジェット法を適用することにより、レンズ基材１７のカーブに影響されることなく、先に作製した基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて予め設定されたレンズ基材１７上の所定位置に開口パターン１６ａが設けられるようにマスキング層１６を印刷形成することが重要である。
【０１５２】
［図２８（Ａ）］
次に図２８（Ａ）に示すように、マスキング層１６の上方からレンズ基材１７の染色処理を行う（Ｓ４４）。ここでは、例えば昇華染色を行う。この場合、例えば昇華性染料を水系溶媒に分散させたインクを基板上に塗布してなる印刷シートを用意する。この印刷シートのインク塗布面と、レンズ基材１７におけるマスキング層１６の形成面とを対向させて配置し、所定の減圧雰囲気下において印刷シートを加熱する。これにより、印刷シートの昇華性染料を昇華させ、マスキング層１６の開口パターン１６ａの底部に露出するレンズ基材１７を染色する。この際、マスキング層１６も染色されるが、マスキング層１６で覆われているレンズ基材１７部分は染色されることはない。このため、開口パターン１６ａの底部のみに、レンズ基材１７の表面層を染色処理してなる染色パターン８４が形成される。このようにして形成された染色パターン８４は、マスキング層１６に形成した開口パターン１６ａと同一の位置に形成された同一形状のものとなる。
【０１５３】
ここでは、染色パターン８４に求められる視認性によって、レンズ基材１７の表面層における深さｄと、染色パターン８４を構成する染料の濃度とを制御した染色処理を行う。このような染色処理における深さｄおよび染料の濃度は、レンズ基板Ｈの材質毎に、印刷シートを構成する昇華性染料の濃度、および染色の処理時間の調整によって制御される。
なお、浸漬法の場合、液体染料に浸漬させる時間や染料温度等で、濃度の制御をすることが可能である。また、浸漬法の場合、凹凸両面染色も可能であり、片面染色と両面染色でマスキングイメージの濃淡制御をすることも可能である。
【０１５４】
［図２８（Ｂ）］
次いで図２８（Ｂ）に示すように、レンズ基材１７上からマスキング層１６を除去する処理を行う（Ｓ４５）。ここでは、例えばマスキング層１６を溶解する溶剤（エタノールやアセトン）を用いたウェット処理により、染色されたマスキング層１６の除去を行う。
【０１５５】
［図２８（Ｃ）］
その後図２８（Ｃ）に示すように、染色パターン８４が形成されたレンズ基材１７上に、ハードコート膜形成装置１２を用いてハードコ―ト膜１３を形成する。次いで、低屈折率膜１８ａと高屈折率膜１８ｂとを交互に積層成膜した多層構造の反射防止膜１８とをこの順に成膜し、さらに反射防止膜１８上に撥水膜１９を成膜する（Ｓ４６）。反射防止膜１８の成膜は、イオンアシスト蒸着を適用して行うことにより、下層側の低屈折率膜１８ａ−１から順に、低屈折率膜１８ａ−７までの各層を、各組成および各膜厚で成膜する。
【０１５６】
［図２５（Ａ）,図２５（Ｂ）］
以上の後には、先の図２５（Ａ）および図２５（Ｂ）に示したように、撥水膜１９までが成膜されたレンズ基材１７を、レンズ基材１７に対して確定された外形形状Ｆにシェイプカットする（Ｓ４７）。この際、図２７を参照し、第１例で説明した手順と同様にレンズ基材１７に形成した基準マークｍ１〜ｍ４に基づいて位置合わせされた外形形状Ｆに、レンズ基材１７をシェイプカットし、第４例のレンズ８３を得る。
【０１５７】
以上説明した第４例のレンズ製造方法では、図２８（Ａ）を用いて説明したように、マスキング層１６の上部からの染色処理によって、マスキング層１６の開口パターン１６ａの底部に処理パターンとしての染色パターン８４を形成している。つまり、処理パターンを、染色による染色パターン８４として形成することができる。しかも染色パターン８４（処理パターン）は、マスキング層１６に形成された開口パターン１６ａ内に形成される。このため、インクジェット法によるマスキング層１６の形成精度に倣って、形状精度の高い染色パターン８４（処理パターン）を得ることができる。この結果、レンズ基材１７の表面層の所定位置に、形状精度の高い装飾用の模様、ロゴマーク、または文字等としての染色パターン８４を、外側から視認可能な処理パターンとして形成することが可能になる。
【０１５８】
＜第５例のレンズの構成＞
図２９は第５例のレンズの構成を説明するための図で、図２９（Ａ）は平面図、図２９（Ｂ）は図２９（Ａ）におけるａ−ａ'断面図である。これらの図に示す第５例のレンズ８５が、第４例のレンズ（１ｄ）と異なるところは、染色パターン８４が、開口部ｈを有する抜きパターンとして構成されているところにある。他の構成は、第４例と同様である。
【０１５９】
このような開口部ｈを有する染色パターン８４は、平面形状以外は第４例で説明した島状の染色パターン８４と同様の構成であって良い。すなわち、染色パターン８４は、撥水膜１９側から見た場合の染色パターン８４に対して求められる視認性によって、レンズ基材１７の表面層における深さｄと、染色パターン８４を構成する染料の濃度とが、適宜に調整されていることとする。特に、このレンズ８５が、眼鏡用のレンズとして用いられる場合、撥水膜１９と反対側の至近距離からレンズ８５を見た場合に、染色パターン８４が容易に視認されない程度に、染色パターン８４の深さと染料の濃度とが調整されていることが好ましい。
【０１６０】
＜第５例のレンズの製造方法＞
以上のような構成の第５例のレンズ８５の製造方法は、第４例と同様である。ただし、図２７を用いて説明したマスキング層１６の形成においては、パターンを反転させたマスキング層１６を、インクジェット法の適用によって形成すれば良い。
【０１６１】
このような第５例のレンズ８５であっても、第４例のレンズ８３と同様の方法が適用されるため、第４例の製造方法と同様の効果を得ることができる。
【０１６２】
なお、以上説明した第４例および第５例においては、マスキング層１６の上方からの昇華染色法によってレンズ基材１７の一主面側の表面層に染色パターン８４を形成する構成を説明した。しかしながら、染色パターン８４の形成が昇華染色に限定されることにかく、浸漬法や転写法のような他の染色方法を適用しても良い。
【０１６３】
ただし、第４例および第５例において説明したように、レンズ基材１７の一主面側のみにマスキング層１６を形成した状態で、例えば浸漬法のようにレンズ基材１７全体を染料にさらす方法を適用して染色処理を行った場合、マスキング層１６が形成されていないレンズ基材１７の他主面側は全面が染色処理されることになる。この場合、マスキング層１６側からの染色処理によって染色パターン８４を形成するには、他主面側からの染色がマスキング層１６を設けた一主面側に達することのないように、染色条件を制御した染色を行うことが重要である。なお、レンズ基材１７の一主面側と共に、他主面側におけるレンズ領域の全面をマスキング層１６で覆って染色処理を行うことで、レンズ基材１７の他主面側の染色を防止しても良い。
【符号の説明】
【０１６４】
１１…プラスチックレンズ用膜形成装置、１３…マスキング層形成装置、１４，８１，８２，８３，８５…プラスチックレンズ、１６…マスキング層、１７…レンズ基材、２０…透明材料膜、２０ａ…透明パターン、２２…被染色面、２３…搬送装置、２４…第１の搬送テーブル、２５…第２の搬送テーブル、２６…第１の処理ユニット、２７…第２の処理ユニット、３１…コロナ放電処理装置、３３…制御装置、３６…レンズホルダー、４１…昇降装置、４２…水平移動装置、６１…放電ヘッド、６２〜６５…第１〜第４のインクジェットヘッド、６６…染料粒、６７…熱硬化装置、７８…ＵＶ硬化装置、８４…染色パターン、Ｆ…外形形状、ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４…基準マーク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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