(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記工程（１）及び（２）を有し、
工程（１）：塩基性触媒の存在下で、多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させて、粉末状の多糖誘導体を得る工程
工程（２）：媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸とを、水分含有量が２５質量％以下の条件下で、混合又は粉砕して中和処理物を得る工程
多糖類がセルロース類であり、反応性官能基を有する化合物がエポキシ基を有する化合物である、粉末状の多糖誘導体の製造方法。
【請求項２】
多糖類が、セルロース、低級アルキル基が置換したセルロース、及び、ヒドロキシ低級アルキル基が置換したセルロースよりなる群から選択される少なくとも１つである、請求項１に記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項３】
多糖類がセルロースである、請求項１又は２に記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項４】
工程（２）における水分含有量が１５質量％以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項５】
媒体式粉砕機が振動ミルである請求項１〜４のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項６】
塩基性触媒がアルカリ金属水酸化物である、請求項１〜５のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項７】
工程（２）で用いる有機酸が、炭素数２〜６のヒドロキシカルボン酸、及び炭素数２〜８の脂肪族又は芳香族の多価カルボン酸から選ばれる１種以上の有機酸である、請求項１〜６のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項８】
反応性官能基を有する化合物が、炭素数１０〜４０のアルキル基又はアルケニル基を有するグリシジルエーテル、炭素数２〜１０のエポキシアルカンスルホン酸又はその塩、炭素数３〜１０のエポキシ脂肪酸又はその塩、炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩、炭素数２〜１０のエポキシアルキルリン酸エステル又はその塩、炭素数２〜５のアルキレンオキシド、及び炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールからなる群から選ばれる１種以上の化合物である、請求項１〜７のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項９】
反応性官能基を有する化合物が、炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩、炭素数２〜５のアルキレンオキシド、炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールからなる群から選ばれる１種以上の化合物である、請求項１〜８のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項１０】
反応性官能基を有する化合物が、グリシジルトリメチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリエチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリメチルアンモニウムブロミド、グリシジルトリエチルアンモニウムブロミド、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、及びグリシドールから選ばれる１種以上の化合物である、請求項１〜９のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【請求項１１】
粉末状の多糖誘導体がカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースである、請求項１〜１０のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末状の多糖誘導体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
多糖類の水酸基の一部又は全てに置換基を導入した多糖誘導体は、様々な化粧料、トイレタリー製品等に用いられる有用な化合物である。このような多糖誘導体の製造法として、例えば、特許文献１及び２が知られている。
特許文献１には、多糖類に特定のエポキシ化合物又はポリオキシアルキレン化剤を反応させて置換多糖誘導体を得る反応であって、原料の多糖類に対し反応溶媒として用いる水の量を必要最少量とし、多糖類を溶解することなく粉状のまま反応させることにより、反応剤の加水分解を抑制し、反応選択率を向上させる方法が開示されている。
また、特許文献２には、低結晶性の粉末セルロースを、触媒の存在下、プロピレンオキシドと反応させるヒドロキシプロピルセルロースの製造方法が開示されている。
【０００３】
このような多糖誘導体の製造には、触媒として塩基性触媒が使用されるが、この塩基性触媒が中和処理されずに未中和の状態では、反応終了後、得られた多糖誘導体の安定性が損なわれ、特に保存中に着色や低分子量化が進むことがあるため、中和処理を行う必要がある。
特許文献１及び２の方法で得られる多糖誘導体は、粉体としての流動性を保っているが、中和反応を均一に行うためには、得られた多糖誘導体を水で膨潤又は溶解させるため、大きな塊状の多糖凝集物が生じるという問題があった。
また、特許文献１及び２の方法では、中和処理のために一度多量の水で膨潤又は溶解させた多糖誘導体を、再び粉末状態に戻すためには、乾燥工程が必要になる。こうした工程は溶媒使用量が多い程エネルギー的に効率的でなく、乾燥工程における負荷が大きくなり、工程時間が長くなるため好ましくない。
特許文献３では、中和時の多糖凝集物を低減させるために粉末の中和酸を用いて加熱する方法を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１１４８０１号公報
【特許文献２】特開２００９−１４３９９７号公報
【特許文献３】特開２００８−７４９６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献３の方法は中和時に長時間加熱混合するため、生産性の低下、及び多糖誘導体の分子量の低下等が問題となる。
本発明は、効率的かつ高い生産性で、品質の安定した粉末状の多糖誘導体を、工業的に有利に製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、塩基性触媒の存在下で粉末状の多糖誘導体を得た後、媒体式粉砕機を用いて、特定の水分量の条件下で、有機酸と混合又は粉砕して中和することにより、上記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は、下記工程（１）及び（２）を有する粉末状の多糖誘導体の製造方法である。
工程（１）：塩基性触媒の存在下で、多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させて、粉末状の多糖誘導体を得る工程
工程（２）：媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸とを、水分含有量が２５質量％以下の条件下で、混合又は粉砕して中和処理物を得る工程
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、効率的かつ高い生産性で、品質の安定した粉末状の多糖誘導体を、工業的に有利に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の粉末状の多糖誘導体の製造方法は、下記工程（１）及び（２）を有する。
工程（１）：塩基性触媒の存在下で、多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させて、粉末状の多糖誘導体を得る工程
工程（２）：媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸とを、水分含有量が２５質量％以下の条件下で、混合又は粉砕して中和処理物を得る工程
【０００９】
［工程（１）］
工程（１）では、塩基性触媒の存在下で、又は塩基性触媒と必要に応じて溶媒の存在下で、多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させて、粉末状の多糖誘導体を得る。
ここで、「粉末状」とは、水分含有量が少ない粉末状であることを意味し、具体的には、水分含有量が２５質量％以下、好ましくは０．１〜２２質量％、より好ましくは０．５〜２０質量％、更に好ましくは１〜１５質量％、より更に好ましくは１．５〜１２質量％であることを意味する。
多糖誘導体の生産性、品質安定性の向上の観点、並びに工程（２）において均一な中和処理を行う観点から、粉末状の多糖誘導体のメジアン径は１０〜２０００μｍが好ましく、２０〜１０００μｍがより好ましく、３０〜５００μｍが更に好ましく、４０〜２５０μｍがより更に好ましい。本発明における粉末状の多糖誘導体のメジアン径は、実施例に記載の方法により測定される。
【００１０】
＜塩基性触媒＞
本発明で用いられる塩基性触媒としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属水酸化物、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等のアルカリ土類金属水酸化物、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン等のアミン類が挙げられる。これらの中では、反応促進と取扱い性の観点から、アルカリ金属水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムがより好ましい。
これらの塩基性触媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１１】
＜多糖類＞
本発明において原料として用いられる多糖類に特に制限はない。例えば、セルロース、グアーガム、スターチ、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルグアーガム、ヒドロキシエチルスターチ、メチルセルロース、メチルグアーガム、メチルスターチ、エチルセルロース、エチルグアーガム、エチルスターチ、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルグアーガム、ヒドロキシプロピルスターチ、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルグアーガム、ヒドロキシエチルメチルスターチ、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルグアーガム、ヒドロキシプロピルメチルスターチ等が挙げられる。これらの中では、セルロースがより好ましい。
【００１２】
（多糖誘導体）
本発明において、原料である「多糖類」には、セルロース等の多糖類に低級アルキル基、ヒドロキシ低級アルキル基等が置換した多糖誘導体も包含される。多糖誘導体のメチル基、エチル基、ヒドロキシエチル基、ヒドロキシプロピル基等の置換基は、単一種の置換基であってもよいし、複数種の置換基であってもよい。
多糖誘導体としては、例えば、カチオン化セルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カチオン化ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。
多糖誘導体、例えばカチオン化セルロースは、低結晶性セルロースを、前記の塩基性触媒の存在下で、カチオン化剤と反応させることにより得ることができる。
【００１３】
ここで、低結晶性セルロースとは、下記式（１）で表される結晶化指数が、好ましくは５０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは１０〜０％であるセルロースを意味する。
結晶化指数（％）＝〔（Ｉ22.6−Ｉ18.5）／Ｉ22.6〕×１００      （１）
〔Ｉ22.6は、Ｘ線回折における格子面（002面）（回折角２θ＝２２．６°）の回折強度を示し、及びＩ18.5は、アモルファス部（回折角２θ＝１８．５°）の回折強度を示す。〕
通常の粉末セルロースは、少量のアモルファス部を有し、それらの結晶化指数は、上記計算式（１）によれば、概ね６０〜８０％の範囲にあるいわゆる結晶性セルロースである。
低結晶性セルロースの調製方法は特に限定されない。例えば、特開昭６２−２３６８０１号公報、特開２００３−６４１８４号公報、特開２００４−３３１９１８号公報、特開２０１０−３７５２６号公報、特開２０１０−４７６２２号公報等に記載の方法を挙げることができる。これらの中では、容器駆動媒体ミル、又は媒体攪拌式ミル等の媒体式粉砕機を用いた粉砕処理により結晶化指数を低下させることが、操作が簡便であり好ましい。容器駆動式粉砕機としては転動ミル、振動ミル、遊星ミル、遠心流動ミル等が挙げられる。
【００１４】
前記の原料多糖類の質量平均分子量は、好ましくは１万〜３００万、より好ましくは５万〜２００万、更に好ましくは１０万〜１００万の範囲である。
これら原料多糖類は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
原料多糖類は、水分含有量が少ない粉末状のものが好ましく、原料多糖類の水分量は、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下である。
【００１５】
＜反応性官能基を有する化合物＞
反応性官能基を有する化合物としては、特に限定されないが、エポキシ基を有する化合物が好ましく用いられる。
その具体例としては、下記（ａ）〜（ｆ）の化合物が挙げられる。
（ａ）炭素数１０〜４０のアルキル基又はアルケニル基を有するグリシジルエーテル
（ｂ）炭素数２〜１０のエポキシアルカンスルホン酸又はその塩
（ｃ）炭素数３〜１０のエポキシ脂肪酸又はその塩
（ｄ）炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩（ｅ）炭素数２〜１０のエポキシアルキルリン酸エステル又はその塩
（ｆ）炭素数２〜５のアルキレンオキシド
（ｇ）炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオール
これらの中では、（ｄ）炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩、（ｆ）炭素数２〜５のアルキレンオキシド、又は（ｇ）炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールが好ましい。（ｄ）炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩としては、グリシジルトリメチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリエチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリメチルアンモニウムブロミド、グリシジルトリエチルアンモニウムブロミド等の炭素数１〜３のアルキル基を有するグリシジルトリアルキルアンモニウム塩が好ましく、メチル基又はエチル基を有するグリシジルトリアルキルアンモニウム塩がより好ましい。
（ｆ）炭素数２〜５のアルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシドが好ましい。（ｇ）炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールとしては、グリシドール、３−クロロ−１，２−プロパンジオール、３−ブロモ−１，２−プロパンジオール等の３−ハロ−１，２−プロパンジオール等が好ましく、塩が副生しないこと、及び反応性の観点から、グリシドールがより好ましい。
前記の塩基性触媒の存在下において、反応性官能基を有する化合物だけではなく、それらの反応性官能基を形成する化合物も好ましく用いられる。該化合物としては、例えば、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等が挙げられる。
【００１６】
前記の反応性官能基を有する化合物を用いると、下記（Ａ）〜（Ｆ）で表される基から選ばれる１種以上の置換基で置換された多糖誘導体を得ることができる。
（Ａ）炭素数１３〜４３のアルキル又はアルケニルグリセリルエーテル基
（Ｂ）水酸基を有する炭素数２〜１０のスルホアルキル基又はその塩
（Ｃ）水酸基を有する炭素数３〜１０のカルボキシアルキル基又はその塩
（Ｄ）水酸基を有する炭素数２〜１０のアミノアルキル基又はアンモニウムアルキル基
（Ｅ）水酸基を有する炭素数２〜１０のリン酸アルキル基又はその塩
（Ｆ）水酸基を有する炭素数２〜５のアルキル基（好ましくは、ヒドロキシエチル基、又はヒドロキシプロピル基）
（Ｇ）２つの水酸基を有する、炭素数２〜４のアルキル基（好ましくは、ジヒドロキシプロピル基）
【００１７】
＜溶媒＞
工程（１）の反応において溶媒を使用する場合、その種類は特に限定されない。例えば、水、及び非水溶媒（有機溶媒及び無機溶媒）を用いることができるが、これらの中では水が好ましい。
水以外の非水溶媒としては、例えば、イソプロパノールやｔｅｒｔ−ブタノール等の２級又は３級の低級アルコール、１，４−ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル（モノグライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、トリエチレングリコールジメチルエーテル（トリグライム）等のエーテル、ジメチルスルホキシド等の親水性溶媒等が挙げられる。
【００１８】
＜各成分の使用量等＞
（塩基性触媒の使用量等）
工程（１）における塩基性触媒の使用量は、特に限定されないが、原料多糖類の構成単糖単位１モル当たり、例えば原料多糖類としてセルロースを使用する場合は、セルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モル当たり０．０１〜５モルが好ましく、０．０５〜２．５モルがより好ましく、０．２〜２．０モルが更に好ましく、０．４〜１．２モルがより更に好ましい。
塩基性触媒は、高純度のものをそのまま用いてもよく、水等の溶媒中に溶解した溶液として用いてもよい。また、塩基性触媒の添加方法は、一括添加、分割添加、連続的添加、又はこれらの組合わせで行うことができる。
【００１９】
（反応性官能基を有する化合物の使用量）
反応性官能基を有する化合物の使用量は、多糖類への置換基の導入量を考慮して適宜調整することができる。反応性官能基を有する化合物は、通常、原料多糖類の構成単糖単位１モル当たり、例えば原料多糖類としてセルロースを使用する場合は、セルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モル当たり、好ましくは０．０００１〜１０モル、より好ましは０．００１〜５モル、更に好ましくは０．０１〜２モルの範囲で使用することができる。
【００２０】
（溶媒の使用量）
工程（１）における溶媒の使用量は、反応により得られる粉末状の多糖誘導体の溶媒含有量が、２５質量％以下、好ましくは０．１〜２２質量％、より好ましくは０．５〜２０質量％、更に好ましくは１〜１５質量％、より更に好ましくは１．５〜１２質量％になる量で使用される。溶媒の使用量を上記範囲にすることで、多糖誘導体の生産性の向上のみならず、原料多糖類を粉末状態に維持できるため、効率の良い撹拌が可能となる。また、反応性官能基を有する化合物としてカチオン性基を有する化合物を使用した場合、当該化合物の分解や溶媒との副反応を抑え、効率の良いカチオン化反応を進行させることができる。
原料多糖類に対する溶媒量が、上記範囲を越える場合には、昇温・減圧等、通常の脱溶媒操作を行って、上記範囲に調整することができる。これら脱溶媒操作は、塩基性触媒及び反応性官能基を有する化合物の水溶液の反応装置内への導入が終わった後に行ってもよいが、これらの水溶液の反応装置内への導入と同時に行うこともできる。
【００２１】
＜反応装置＞
工程（１）の反応に用いられる反応装置への原料多糖類、塩基性触媒、及び反応性官能基を有する化合物の添加順序は特に限定されない。
反応装置としては、特に限定されないが、反応性官能基を有する化合物と原料多糖類の反応速度を上げるため、該反応性官能基を有する化合物の沸点以上での反応を可能にする観点から、密閉性が高く、加圧操作の可能なものが好ましく、脱溶媒操作や気相置換操作の観点から、減圧操作の可能なものが好ましい、反応性官能基を有する化合物と原料多糖類の反応速度の観点から、機械撹拌式混合機及び乾式粉砕機が好ましい。
【００２２】
機械撹拌式混合機の市販品としては、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサー（株式会社カワタ製）、プロシェアミキサ（大平洋機工株式会社製）、レーディゲミキサー（株式会社マツボー製）、アミクソンミキサー（ａｍｉｘｓｏｎ  ＧｍｂＨ製）、アペックス・グラニュレーター（大平洋機工株式会社製）、スパルタンリューザー（株式会社ダルトン製）、ハイスピードミキサー（深江工業株式会社製）、ＳＰＧ混合機（株式会社ダルトン製）、バーチカルグラニュレーター（株式会社パウレック製）、ニュースピードニーダー（岡田精工株式会社製）、ハイフレックスグラル（株式会社アーステクニカ製）、リボンミキサー（槇野産業株式会社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン株式会社製）、ＳＶミキサー（株式会社神鋼環境ソリューション製）、ニーダー等が挙げられる。
これらの中でも、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー（高速流動式混合機）、プロシェアミキサー（独自形状のショベル羽根による浮遊拡散混合と多段式チョッパー羽根による高速剪断分散の２つの機能を備えた混合機）、レーディゲミキサー（特徴的なスキ状ショベルを用いる混合機、チョッパー翼を設置可能）、アミクソンミキサー、アペックス・グラニュレーター、スパルタンリューザー、ハイスピードミキサー、ＳＰＧ混合機、バーチカルグラニュレーター、ハイフレックスグラル等の機械撹拌式高速流動型混合機が好適に用いられる。
一方、乾式粉砕機としては、媒体式の容器駆動式粉砕機が好ましく、転動ミル、振動ミル、遊星ミル、遠心流動ミル等がより好ましく、振動ボールミル、振動ロッドミル等の振動ミルが更に好ましい。
【００２３】
一つの実施形態において、粉末状の多糖誘導体は、振動ミルのような乾式粉砕機を用いて、原料多糖類の結晶化指数を低下させながら、原料多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させることにより得ることができる。また、乾式粉砕機を用いる際に、得られる粉末状の多糖誘導体の凝集を避ける観点から、粉砕助剤を用いることもできる。
上記反応は、得られる粉末状の多糖誘導体の着色を避ける観点から、窒素等の不活性ガス雰囲気下で行うのが好ましい。
【００２４】
（振動ミル）
振動ミルに充填する媒体の材質に特に制限はなく、例えば、鉄、ステンレス、アルミナ、ジルコニア、チタニア、炭化珪素、チッ化珪素、ガラス等が挙げられる。媒体の形状としては、ロッド、ボール、チューブ等を用いることができる。これらの中では、特にロッドを充填した振動ミルが好ましい。
ロッドとは棒状の媒体であり、ロッドの断面が四角形、六角形等の多角形、円形、楕円形等のものを用いることができる。ロッドの外径は、好ましくは０．５〜２００ｍｍ、より好ましくは１〜１００ｍｍ、更に好ましくは２〜５０ｍｍであり、特に好ましくは３〜３５ｍｍである。ロッドの長さは、粉砕機の容器の長さよりも短いものであれば特に限定されない。
媒体がボールの場合、ボールの外径は、原料多糖類の結晶化指数の低下効率の観点から、好ましくは０．１〜１００ｍｍ、より好ましくは０．５〜５０ｍｍであり、更に好ましくは１〜２０ｍｍであり、特に好ましくは１〜１０ｍｍである。
ボール又はロッドの充填率は、媒体式粉砕機の機種により異なるが、原料多糖類の結晶化指数の低下効率等の観点から、好ましくは１０〜９７％、より好ましくは１５〜９５％の範囲である。ここで充填率とは、媒体式粉砕機の撹拌部の容積に対する媒体の見かけの体積をいう。
【００２５】
振動ミルの市販品としては、中央化工機株式会社製の振動ミル、ユーラステクノ株式会社製のバイブロミル、株式会社吉田製作所製の小型振動ロッドミル、ドイツのフリッチュ社製の振動カップミル、日陶科学株式会社製の小型振動ミル等が挙げられる。
粉砕処理時間（原料多糖類の結晶化指数を低下させる時間及び原料多糖類、塩基性触媒、及び反応性官能基を有する化合物の混合物を反応させる時間）は、粉砕機の種類や、粉砕機に充填する媒体の種類、大きさ及び充填率等により適宜調整しうるが、効率的に反応させる観点から、好ましくは０．０１〜２０ｈｒ、より好ましくは０．０５〜１０ｈｒ、更に好ましくは０．１〜５ｈｒである。粉砕処理温度（上記反応温度）は、反応速度、原料多糖類の安定性の観点から、０〜１００℃が好ましく、２０〜９０℃がより好ましく、４０〜８０℃が更に好ましい。
上記の粉砕処理方法によれば、得られる粉末状多糖誘導体同士の凝集を抑制し、粉砕機の内部に原料多糖類、反応終了物が固着せずに、原料多糖類から粉末状多糖誘導体を効率的に、生産性よく製造することができる。
【００２６】
＜粉末状の多糖誘導体＞
工程（１）で得られる粉末状の多糖誘導体は、セルロース等の原料多糖類の水酸基（−ＯＨ）の一部又は全部と反応性官能基を有する化合物とが反応して、該水酸基の水素原子が反応性官能基を有する化合物と置換したものとなる。
多糖誘導体の具体例としては、カチオン化セルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースが好ましく挙げられる。
【００２７】
（カチオン化セルロース）
カチオン化セルロースは、低結晶性の粉末セルロースを、前記の塩基性触媒の存在下で、前記のグリシジルトリアルキルアンモニウム塩と反応させることにより得ることができる。
カチオン化剤は、セルロースの流動性を保持して粉末状態で反応させる観点から、必要に応じて反応時又は反応前に脱水して、反応系内のセルロースに対する水分含有量を調整することが好ましい。
グリシジルトリアルキルアンモニウム塩の使用量としては、好ましくはセルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モル当たり０.０１〜３モルであり、カチオン化セルロースとしての性能や反応後の脱水効率の観点から、０．０５〜２モルであるのがより好ましい。
カチオン化の触媒としては、前記の塩基性触媒等を用いることができる。触媒の使用量は、特に制限はないが、セルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モルあたり、通常０．０１〜５モル、好ましくは０．０５〜２．５モル、より好ましくは０．２〜２．０モル、更に好ましくは０．４〜１．２モルに相当する量である。
カチオン化の反応温度は、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１００℃、更に好ましくは２０〜８０℃である。反応は常圧下又は加圧下で行うことができる。また、窒素等の不活性ガス雰囲気下で行うのが好ましい。
【００２８】
（カチオン化ヒドロキシプロピルセルロース）
一つの実施形態においてカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースは、粉末状態を保ちながら、カチオン化セルロースをプロピレンオキシドと反応させてヒドロキシプロピル化することにより得ることができる。プロピレンオキシドの使用量は、セルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モル当たり０．０１〜４モルが好ましく、０．０５〜３モルがより好ましく、０．１〜２．５モルが更に好ましく、０．２〜２モルがより更に好ましい。
ヒドロキシプロピル化の触媒としては、前記の塩基性触媒等を用いることができる。触媒の使用量は、特に制限はないが、セルロース分子中のアンヒドログルコース単位１モルあたり、通常０．０１〜５モル、好ましくは０．０５〜２．５モル、より好ましくは０．２〜２．０モル、更に好ましくは０．４〜１．２モルに相当する量である。
ヒドロキシプロピル化の反応温度は、プロピレンオキシド同士が重合するのを避け、かつ急激な反応を抑制する観点から、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１００℃、更に好ましくは２０〜８０℃である。反応は常圧下又は加圧下で行うことができる。
また、反応中のセルロース鎖の解裂による分子量の低下を避ける観点から、窒素等の不活性ガス雰囲気下で行うのが好ましい。
カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの製造におけるカチオン化、ヒドロキシプロピル化の反応の順序は、セルロースのカチオン化を行った後にヒドロキシプロピル化を行ってもよいし、セルロースのヒドロキシプロピル化を行った後にカチオン化を行ってもよいし、同時に行ってもよい。
【００２９】
上記の方法により得られるカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースは、その分子中に存在するカチオン化エチレンオキシ基の数の、アンヒドログルコース単位あたりの平均値は好ましくは０．０１〜２．５、より好ましくは０．０１〜２．０、更に好ましくは０．０２〜１．５である。
また、その分子中に存在するプロピレンオキシ基の数の、アンヒドログルコース単位あたりの平均値は、好ましくは０〜２．８、より好ましくは０．１〜２．６、更に好ましくは０．５〜２．５である。
また、アンヒドログルコースの平均重合度は、好ましくは５０〜５０００、より好ましくは１００〜２０００、更に好ましくは１５０〜１５００である。
【００３０】
［工程（２）］
工程（２）では、媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸とを、水分含有量が２５質量％以下の条件下で、混合又は粉砕して中和処理物を得る。
＜有機酸＞
工程（２）で用いる有機酸は、１価又は多価の有機酸である。１価又は多価の有機酸としては、炭素数２〜８のカルボン酸、及び炭素数１〜８のスルホン酸から選ばれる１種以上の有機酸が好ましく用いられる。その具体例としては、酢酸、プロピオン酸等の飽和脂肪族の１価カルボン酸、グリコール酸、乳酸、グルコン酸等の１価のヒドロキシカルボン酸、酒石酸、リンゴ酸等の２価のヒドロキシカルボン酸、クエン酸等の３価のヒドロキシカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の飽和脂肪族の２価カルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族の２価カルボン酸、安息香酸等の芳香族１価カルボン酸、フタル酸等の芳香族２価カルボン酸の他、アスパラギン酸、グルタミン酸、アセト酢酸、クロロ酢酸、トリフルオロ酢酸、メタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、オキサロ酢酸等が挙げられる。
これらの中では、中和反応を速やかに、かつ簡易に行う観点から、炭素数２〜５の脂肪族の１価カルボン酸、炭素数２〜６のヒドロキシカルボン酸、及び炭素数２〜８の脂肪族又は芳香族の多価カルボン酸から選ばれる１種以上が好ましく、炭素数２〜６のヒドロキシカルボン酸、及び炭素数２〜８の脂肪族又は芳香族の多価カルボン酸から選ばれる１種以上がより好ましい。より具体的には、乳酸、グリコール酸、グルコン酸の他、酒石酸、リンゴ酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸、及びイタコン酸等の１００℃以上の融点を有する固体有機酸から選ばれる１種以上が好ましい。これらの中でも、乳酸、リンゴ酸、コハク酸、及びフマル酸から選ばれる１種以上が更に好ましい。
【００３１】
有機酸は、有機酸を含有する粉体又は液体の形態で使用することができる。
有機酸を含有する粉体としては、固体有機酸をそのまま、又は、例えば各種有機酸含有液をスプレードライヤー等で乾燥又は固化したものを用いることができる。
有機酸を含有する液体としては、工程（２）の操作温度が融点以上である有機酸を液体のまま、又は有機酸を融解して使用することもできるし、有機酸を含有する水溶液の形態で使用することもできる。
有機酸を含有する水溶液は、中和処理物の凝集発生を抑制し、水への溶解性を向上させる観点から、中和処理物の水分含有量が２５質量％以下、好ましくは２２質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、より更に好ましくは１２質量％以下になるように用いられる。この有機酸水溶液は、水以外の非水溶媒（有機溶媒及び無機溶媒）を含有してもよい。水以外の非水溶媒としては、前記の低級アルコール、エーテル、親水性溶媒等が挙げられる。
未中和物中に含まれる塩基性触媒に対する有機酸の仕込み量は、０．５〜１．５当量に相当する量であることが好ましく、０．７〜１．３当量に相当する量であることがより好ましく、０．９〜１．２当量に相当する量であることが更に好ましい。
【００３２】
＜中和処理＞
中和処理では、反応装置に、塩基性触媒を含む粉末状の多糖誘導体、有機酸（有機酸を含有する粉体又は水溶液）を供給して、混合又は粉砕して中和処理物を得る。
工程（２）における中和処理時の多糖誘導体の水分含有量は、２５質量％以下であり、好ましくは０．１〜２２質量％、より好ましくは０．５〜２０質量％、更に好ましくは１〜１５質量％、より更に好ましくは１．５〜１２質量％である。
中和処理の温度は特に限定されないが、多糖誘導体の安定性の観点から、１００℃以下が好ましく、２〜８０℃がより好ましく、５〜７０℃が更に好ましく、１０〜６０℃がより更に好ましい。
有機酸の供給方法としては、有機酸を含有する粉体を反応装置内に直接添加したり、又は有機酸を含有する液体を、多糖誘導体の入った反応装置内にノズルを用いて一括添加、分割添加、連続滴下、噴霧、又はこれらの組合わせにより供給して塩基性触媒を中和する方法等が挙げられる。
【００３３】
（反応装置）
工程（２）においては、媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸（有機酸を含有する粉体又は水溶液）とを混合又は粉砕して中和処理を行う。
工程（２）で用いられる媒体式粉砕機には容器駆動式粉砕機と媒体撹拌式粉砕機とがある。
容器駆動式粉砕機としては転動ミル、振動ミル、遊星ミル、遠心流動ミル等が挙げられる。この中では、中和効率と生産性の観点から、振動ミルが好ましい。
振動ミルとしては、ユーラステクノ株式会社製のバイブロミル、中央化工機株式会社製の振動ミル、株式会社吉田製作所製の小型振動ロッドミル１０４５型、ドイツのフリッチュ社製の振動カップミルＰ−９型、日陶科学株式会社製の小型振動ミルＮＢ−Ｏ型等を用いることができる。
媒体撹拌式粉砕機としてはタワーミル等の塔型粉砕機；アトライター、アクアマイザー、サンドグラインダー等の撹拌槽型粉砕機；ビスコミル、パールミル等の流通槽型粉砕機；流通管型粉砕機；コボールミル等のアニュラー型粉砕機；連続式のダイナミック型粉砕機等が挙げられる。この中で、中和効率が高く、生産性の観点から、撹拌槽型粉砕機が好ましい。媒体攪拌式粉砕機を用いる場合の攪拌翼の先端の周速は、好ましくは０．５〜２０ｍ／ｓ、より好ましくは１〜１５ｍ／ｓである。
粉砕機の種類は「化学工学の進歩  第３０集  微粒子制御」（社団法人  化学工学会東海支部編、１９９６年１０月１０日発行、槇書店）を参照することができる。
処理方法としては、バッチ処理及び連続処理のどちらでもよいが、生産性の観点から連続処理が好ましい。
【００３４】
粉砕機の媒体としては、ボール、ロッド、チューブ等が挙げられる。これらの中では、中和効率、及び生産性の観点から、ボール、ロッドが好ましく、ロッドがより好ましい。
粉砕機の媒体の材質としては、特に制限はなく、例えば、鉄、ステンレス、アルミナ、ジルコニア、炭化珪素、チッ化珪素、ガラス等が挙げられる。
粉砕機の媒体として用いるロッドとは棒状の媒体であり、ロッドの断面が四角形、六角形等の多角形、円形、楕円形等のものを用いることができる。
ロッドの外径としては、好ましくは０．５〜２００ｍｍ、より好ましくは１〜１００ｍｍ、更に好ましくは５〜５０ｍｍの範囲である。ロッドの長さとしては、粉砕機の容器の長さよりも短いものであれば特に限定されない。ロッドの大きさが上記の範囲であれば、所望の粉砕力が得られるとともに、ロッドのかけら等が混入して多糖誘導体が汚染されることなく効率的に中和処理することができる。
媒体がボールの場合には、ボールの外径としては、好ましくは０．１〜１００ｍｍ、より好ましくは０．５〜５０ｍｍの範囲である。ボールの大きさが上記の範囲であれば、ボールのかけら等が混入して多糖誘導体が汚染されることなく効率的に中和処理することができる。
【００３５】
ボール、ロッド等の媒体の充填率は、粉砕機の機種により好適な範囲が異なるが、好ましくは２０〜９５％、より好ましくは３０〜８５％、更に好ましくは４０〜８５％の範囲である。充填率がこの範囲内であれば、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と媒体との接触頻度が向上するとともに、媒体の動きを妨げずに、中和処理効率を向上させることができる。ここで充填率とは、粉砕機の攪拌部の容積に対する媒体の見かけの体積をいう。
工程（２）では、ロッドを充填した振動ミルで粉砕処理することにより、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体を効率的に中和処理することができ、好適である。
粉砕機の処理時間としては、粉砕機の種類、ボール、ロッド等の媒体の種類、大きさ及び充填率等により一概に決定できないが、中和処理を効率的に行う観点から、好ましくは０．５〜１００分、より好ましくは２〜８０分、更に好ましくは３〜６０分、特に好ましくは３〜４０分である。
混合又は粉砕処理における投下動力は、粉末状の多糖誘導体を効率的に中和処理する観点から、下記式より算出される投下動力で、０．１〜４５ＭＪ／ｋｇであることが好ましく、１〜３５ＭＪ／ｋｇであることがより好ましく、１．５〜２０ＭＪ／ｋｇであることが更に好ましい。
投下動力（ＭＪ／ｋｇ）＝電力（ｋＷ）×時間（ｈ）×３．６（ＭＪ／ｋＷｈ）／処理物重量（ｋｇ）
【００３６】
上記の混合又は粉砕処理によって、前記多糖誘導体を特定の水分量以下の乾式な状態にて効率的に中和処理することができ、前記の粉砕機による処理の際に、その内部に粉砕物が固着せずに、かつ、大きな塊状凝集物の生成を抑制でき、品質の安定した中和処理された粉末状の多糖誘導体を得ることができ、特にメジアン径が１ｍｍ以下の品質の安定した中和処理された粉末状の多糖誘導体を得る場合には好適である。固体の有機酸を用いた場合は、粉砕によって同時に固体の有機酸の粉末化も進行し、均一な中和処理が進行する。
【００３７】
前記工程（１）及び（２）は、同じ反応装置内で続けて行うことが可能であるが、別の反応装置に移して実施することもできる。
また、工程（２）で得られた中和処理物を適宜、乾燥処理することができる。乾燥処理は、減圧、加熱が可能な反応装置、又は真空乾燥機等を用いて減圧乾燥して行うことができる。乾燥装置には、工程（２）で用いる反応装置をそのまま用いることもできるが、反応装置から中和処理物を取り出し、真空乾燥機を用いて乾燥することもできる。
【００３８】
上述した実施の形態に関し、本発明は以下の製造方法を開示する。
＜１＞  下記工程（１）及び（２）を有する粉末状の多糖誘導体の製造方法。
工程（１）：塩基性触媒の存在下で、多糖類と反応性官能基を有する化合物とを反応させて、粉末状の多糖誘導体を得る工程
工程（２）：媒体式粉砕機を用いて、工程（１）で得られた粉末状の多糖誘導体と有機酸とを、水分含有量が２５質量％以下、好ましくは０．１質量％以上、２２質量％以下、より好ましくは０．５質量％以上、２０質量％以下、更に好ましくは１質量％以上、１５質量％以下、より更に好ましくは１．５質量％、１２質量％以下の条件下で、混合又は粉砕して中和処理物を得る工程
＜２＞  媒体式粉砕機が振動ミル、好ましくはロッドを充填した振動ミルである前記＜１＞に記載の多糖誘導体の製造方法。
＜３＞  塩基性触媒がアルカリ金属水酸化物、好ましくは水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムから選ばれる１種以上のアルカリ金属水酸化物である、前記＜１＞又は＜２＞に記載の多糖誘導体の製造方法。
＜４＞  工程（２）で用いる有機酸が、炭素数２〜６のヒドロキシカルボン酸、及び炭素数２〜８の脂肪族又は芳香族の多価カルボン酸から選ばれる１種以上の有機酸である、前記＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【００３９】
＜５＞  反応性官能基を有する化合物がエポキシ基を有する化合物、好ましくは炭素数１０〜４０のアルキル基又はアルケニル基を有するグリシジルエーテル、炭素数２〜１０のエポキシアルカンスルホン酸又はその塩、炭素数３〜１０のエポキシ脂肪酸又はその塩、炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩、炭素数２〜１０のエポキシアルキルリン酸エステル又はその塩、炭素数２〜５のアルキレンオキシド、及び炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールからなる群から選ばれる１種以上の化合物、より好ましくは炭素数２〜１０のエポキシアルキルアミン又はこれから誘導されるアンモニウム塩、炭素数２〜５のアルキレンオキシド、炭素数２〜４のエポキシアルカンアルコール又はハロアルカンジオールからなる群から選ばれる１種以上の化合物、更に好ましくは、グリシジルトリメチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリエチルアンモニウムクロリド、グリシジルトリメチルアンモニウムブロミド、グリシジルトリエチルアンモニウムブロミド、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、及びグリシドールから選ばれる１種以上の化合物である、前記＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
＜６＞  粉末状の多糖誘導体がカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースである、前記＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の多糖誘導体の製造方法。
【実施例】
【００４０】
実施例及び比較例で用いた多糖誘導体の水分含有量の測定、水可溶分率の算出、メジアン径の測定、投下動力の算出、及び中和物のｐＨ均一性の評価は、下記の方法で行った。
（１）多糖誘導体の水分含有量の測定
水分含量は、赤外線水分計（株式会社島津製作所製、「ＭＯＣ−１２０Ｈ」）を使用し、試料皿に試料５ｇを載せ、設定温度１２０℃にて、自動停止モード（３０秒間の水分変化量が０．１％以下になったら測定終了）の条件下で求めた水分蒸発量から算出した。
（２）多糖誘導体の保存後の水可溶分率の算出
実施例及び比較例で得られたカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースを、８０℃の環境下で３日間保存し、下記方法により水分可溶率（％）を算出した。
試料（１．００ｇ）を１００ｍＬスクリュー管に加え、イオン交換水１００ｍＬを加えて、マグネチックスターラーで６時間撹拌して溶解させた（Ｃ−ＨＰＣ水溶液）。Ｃ−ＨＰＣ水溶液のうち５０ｍＬを遠沈管に入れ、遠心分離装置を用いて３０００ｒ／ｍｉｎ（１６００×ｇ）で２０分間撹拌を行った。その後、遠沈管の上部から５ｇの上澄み液を採取し、減圧乾燥して固形分（上澄み固形分）を求めた。また、溶解操作直後の前記Ｃ−ＨＰＣ水溶液から５ｇを採取し、減圧乾燥して固形分（原液固形分）を得た。得られた値と下記計算式から、水分可溶率（％）を求めた。
水可溶分率（％）＝（上澄み固形分／原液固形分）×１００
【００４１】
（３）多糖誘導体のメジアン径の測定
多糖誘導体のメジアン径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ベックマン・コールター株式会社製、製品名「ＬＳ１３ ３２０」）を用い、多糖誘導体を乾式法（トルネード方式）にて測定した。具体的にはサンプル２０ｍＬをセルに仕込み、吸引して測定を行った。
【００４２】
（４）投下動力の算出
粉砕操作時の電力と処理時間、及び処理物の重量を用いて、下記式より投下動力を算出した。
投下動力（ＭＪ／ｋｇ）＝電力（ｋＷ）×時間（ｈ）×３．６（ＭＪ／ｋＷｈ）／処理物重量（ｋｇ）
（５）ｐＨ均一性の評価
ｐＨ試験紙の上に中和物０．０１ｇを計りとり、その上に水０．０５ｇを添加してｐＨ試験紙の変色を確認し、下記の基準で評価した。
◎：水添加直後、全体の粒子が中性を示す。
○：水添加直後、僅かな粒子がアルカリ性を示すが、３０秒後には全体が中性を示す。
△：水添加直後、僅かな粒子がアルカリ性を示すが、６０秒後には全体が中性を示す。
×：水添加直後、多くの粒子がアルカリ性を示し、６０秒後もアルカリ性を示す。
【００４３】
製造例１（カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの製造）
（１）カチオン化セルロースの製造
振動ミル（中央化工機株式会社製、ＦＶ２０）中に直径３０ｍｍ、長さ５９０ｍｍのＳＵＳ３０４円柱状ロッド１１４本を入れ、原料多糖類として、一辺１〜５ｍｍにカットしたパルプチップ（Ｔｅｍｂｅｃ社製、ＢｉｏｆｌｏｃＨＶ＋、水分含有量：７質量％）を２０９８ｇと、反応性官能基を有する化合物（カチオン化剤）としてグリシジルトリメチルアンモニウムクロリド（阪本薬品工業株式会社製、含水量２０質量％、純度９０％以上）１１７０ｇ（セルロース分子中のグルコース単位当り０．５２モル倍）、水１１ｇを仕込み、１０℃の冷媒でジャケットを冷却しながら１２分間の粉砕処理を行った。さらに塩基性触媒として水酸化ナトリウム２８４ｇ（セルロース分子中のグルコース単位当り０．６モル倍）を仕込み２０分間粉砕処理を行った。その後、粉砕助剤としてポリプロピレングリコール（和光純薬工業株式会社製）を１９２ｇ仕込み、１００分間粉砕処理を行い、カチオン化セルロースを得た。
【００４４】
（２）カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの製造
１６７００ｇのカチオン化セルロースをプロシェアミキサー（大平洋機工株式会社製、ＷＢ-７５）に仕込み、ミキサー内を窒素置換後、主翼回転数４８ｒ／ｍｉｎ（周速１ｍ/ｓ）、副翼回転数１８００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、プロピレンオキシド（関東化学株式会社製、鹿特級）４６００ｇ（セルロース分子中のグルコース単位当り１．５モル倍）を仕込み、内圧が約０．１５ＭＰａＧとなるようジャケットを加熱し、温度制御（内温：５０℃）、圧力制御を行った。約７時間後、内圧が降下したのを確認し、ジャケットに冷却水を流すことで内温を３０℃に下げ、さらにミキサー内を窒素置換することで、残存プロピレンオキシドを除去し、粉末状カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの未中和品（水分含有量：９質量％)を得た。得られた粉末状カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの未中和品のメジアン径は７０μｍであった。得られた粉末状カチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの未中和品は必要に応じ、棚乾燥機（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製、真空定温乾燥器「ＤＲＶ３２０ＤＡ」）を用いて、５０℃、２０ｋＰａ、窒素フロー条件下で適宜所望の水分量になるまで乾燥した。
【００４５】
実施例１
製造例１で得られた未中和のカチオン化ヒドロキシプロピルセルロース（１００ｇ、水分４．７質量％）と有機酸水溶液（９０％乳酸水溶液：１５．５ｇ（未中和品に含まれる塩基性触媒に対して、１当量の乳酸を含有））を、粉砕媒体として直径３０ｍｍ、長さ２１１ｍｍのＳＵＳ３０４円柱状ロッド１３本を充填した振動ミル（中央化工機株式会社製、ＭＢ-１）中に仕込んだ。１０℃の冷媒でジャケットを冷却しながら、振幅８ｍｍ、円回転１２００ｃｐｍの条件で、１０分間処理した。その後、振動ミルから中和処理物を取り出した。処理直後の中和処理物の温度は３０℃であった。
得られた中和処理物の均質性を目視で観察した結果、３ｃｍ以上の塊状凝集物は存在せず、ｐＨの均一性も良好であった。結果を表１に示す。
【００４６】
実施例２〜６
実施例１において、未中和のカチオン化ヒドロキシプロピルセルロースの水分、有機酸の種類、粉砕媒体の種類を、表１に示す条件に変えた以外は、実施例１と同様にして中和処理を行った。結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
0005889057.tif 000002
【００４８】
比較例１
製造例１で得られた未中和のカチオン化ヒドロキシプロピルセルロース（３３０ｇ、水分９質量％）をハイスピードミキサー（深江工業株式会社製、機械攪拌式流動型高速混合機、全容量２Ｌ）に仕込み、ミキサー上部に、ボールバルブを介して５００ｍＬの金属製容器を設置し、容器内に有機酸水溶液（９０％乳酸水溶液：４９ｇ（未中和品に含まれる塩基性触媒に対して、1当量の乳酸を含有）を仕込んだ。主翼（撹拌槽の底壁に取り付けた回転翼）回転数３３７ｒ／ｍｉｎ（周速３ｍ/ｓ）、副翼（回転翼の中心取付部を外した撹拌槽の周壁に取り付けたチョッパー翼）回転数１８００ｒ／ｍｉｎの撹拌の下、窒素で金属製容器内を加圧し（０．３ＭＰａ）、ノズルを用いて有機酸水溶液を反応装置内に噴霧供給した（０．０６Ｌ/ｍ）。有機酸水溶液を投入後、３０分間撹拌を行った（ジャケット温度：３０℃）。その後、ハイスピードミキサーから中和処理物（水分含有量：１１質量％）を取り出した。
得られた中和処理物の均質性を目視で観察した結果、３ｃｍ以上の塊状凝集物は存在しないが、ｐＨの均一性は悪かった。結果を表２に示す。
【００４９】
比較例２〜３
比較例１において、中和時に添加する水の量を、表２に示す条件に変えた以外は、比較例１と同様にして中和処理を行った。
得られた中和処理物の均質性を目視で観察した結果、３ｃｍ以上の塊状凝集物が多く存在し、粉末状の多糖誘導体を得ることができなかった。結果を表２に示す。
参考例１
比較例１において、有機酸を添加せず、中和処理を行わなかった結果、多糖誘導体の実施例と同条件での保存後の水可溶分率は４１％であった。
【００５０】
【表２】
0005889057.tif 000003
【００５１】
表１及び表２から、実施例１〜６で得られた多糖誘導体は、比較例１〜３で得られた多糖誘導体に比べて、ｐＨの均一性が高く、塊状凝集物がなく、保存後の水可溶分率が高く、品質が格段に安定していることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明によれば、必要最少量の有機酸で、塩基性触媒を含む多糖誘導体の中和を行うことにより、大きな塊状凝集物の生成を抑制でき、品質の安定した多糖誘導体を効率的に得ることができる。さらに、低水分条件下で中和することで、乾燥工程の負荷を低減することができ、工業的に有利に製造することができる。