(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輪側部材を装着自在な外壁部と、
前記外壁部に対向してサスペンション部材の内部に配置自在な内壁部と、
前記外壁部の周端部及び前記内壁部の周端部同士を連絡する側周壁部と、
を備え、
前記サスペンション部材に装着自在な金属製のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法であって、
前記外壁部の中央部と前記内壁部の中央部とを連通すると共に、前記車輪側部材に設けられた侵入部を侵入自在な貫通孔を形成する工程と、
前記内壁部における前記貫通孔の周縁部に沿って延在すると共に、前記周縁部を陥設した凹部が形成された第１のプレス成形部を成形する第１のプレス成形工程と、
前記内壁部における前記第１のプレス成形部が配された部分の残部であって前記内壁部の前記周端部の側における周縁部の一部に配されると共に、その一部を突設した凸部が形成された第２のプレス成形部を成形する第２のプレス成形工程と、
前記第２のプレス成形部における前記凸部を前記外壁部及び前記内壁部間で貫通したネジ孔を形成する工程と、
を備えたサスペンション部材用エンドプレートの製造方法。
【請求項２】
前記第１のプレス成形部における前記凹部は、前記内壁部から前記外壁部に向かう押圧力を印加する前記第１のプレス成形工程によって形成され、
前記第２のプレス成形部における前記凸部は、前記外壁部から前記内壁部に向かう押圧力を印加する前記第２のプレス成形工程によって形成される請求項１に記載のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法。
【請求項３】
前記第２のプレス成形部における前記凸部は、前記第１のプレス成形部における前記凹部を囲むように複数個配される請求項１又は２に記載のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法。
【請求項４】
前記内壁部の前記周端部の側における前記周縁部は、前記エンドプレートの板状の母部材の板厚を維持した板厚を有するリブ形状を呈する請求項１から３のいずれかに記載のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法。
【請求項５】
前記リブ形状を呈する前記周縁部は、前記第１のプレス成形部における前記凹部を囲むように複数個配される前記凸部間を連絡して延在する請求項４に記載のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドプレートに関し、特に、車両のサスペンション部材の端部に装着されるサスペンション部材用エンドプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、四輪自動車等の車両のサスペンション系には種々の構成が採用されている。この中で、四輪自動車のリアサスペンション系に、車体の長手方向に延在して車体と対応する車輪とを連絡する左右一対の筒状のトレーリングアームが、採用されている。
【０００３】
ここで、トレーリングアームに対しては車輪を装着する必要があるから、トレーリングアームには、車輪を装着するための部材を設ける必要がある。トレーリングアームにおいてこのような車輪を装着するための部材としては、板状の金属部材であるエンドプレートが挙げられる。
【０００４】
かかる板状の金属部材であるエンドプレートは、筒状のトレーリングアームの後端部で、その後端開口部を塞ぐように装着されるトレーリングアーム側部材であるため、それ自体の必要な機械的な強度や剛性を確保しながら、トレーリングアームに確実に固設されると共に、車輪を装着する車輪側部材を確実に装着する必要がある。更に、かかるエンドプレートは、サスペンション系のトレーリングアーム側部材であるため、それ自体の必要な機械的な強度や剛性を損なわないような軽量化が求められる。
【０００５】
かかる状況下で、特許文献１は、トーションビーム式サスペンション及びその製造方法に関し、ホイール取り付けフランジ２がパイプ状サイドアーム１に溶接され、ホイール取り付けフランジ２のパイプ状サイドアーム１に向いた側に、盛り上がり面３が形成された構成を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】欧州特許出願公開第２２２１１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、本発明者の検討によれば、特許文献１の構成では、ホイール取り付けフランジ２に盛り上がり面３を設けてその盛り上がり面３とパイプ状サイドアーム１の内側の輪郭とを合わせることにより溶接池囲いの働きをさせると共に、盛り上がり面３やホイール締結部が設けられていないホイール取り付けフランジ２の部分に貫通孔を形成して、パイプ状サイドアーム１への溶接強度を向上しながら、軽量化を企図したものと考えられるが、特許文献１の構成は、あくまでも板状の母部材を折り曲げた屈曲構造の基本構成に、盛り上がり面３やホイール締結部を付加したものである。
【０００８】
つまり、特許文献１の構成では、貫通孔が設けられてはいるものの、板状の母部材の板厚に従ってホイール取り付けフランジ２の重量、強度や剛性が実質的に決まってしまうため、軽量化するためにその板厚を低減しようとしても、必要な強度及び剛性を確保するための板厚未満の板厚には低減することはできず、ホイール取り付けフランジ２の軽量化には一定の限界が存在すると考えられる。
【０００９】
本発明は、以上の検討を経てなされたもので、量産に適した簡便な構成で、高い強度や剛性を実現しながら、軽量化をも実現することができるサスペンション部材用エンドプレートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以上の目的を達成すべく、本発明の第１の局面におけるサスペンション部材用エンドプレートの製造方法は、車輪側部材を装着自在な外壁部と、前記外壁部に対向してサスペンション部材の内部に配置自在な内壁部と、前記外壁部の周端部及び前記内壁部の周端部同士を連絡する側周壁部と、を備え、前記サスペンション部材に装着自在な金属製のサスペンション部材用エンドプレートの製造方法であって、前記外壁部の中央部と前記内壁部の中央部とを連通すると共に、前記車輪側部材に設けられた侵入部を侵入自在な貫通孔を形成する工程と、前記内壁部における前記貫通孔の周縁部に沿って延在すると共に、前記周縁部を陥設した凹部が形成された第１のプレス成形部を成形する第１のプレス成形工程と、前記内壁部における前記第１のプレス成形部が配された部分の残部であって前記内壁部の前記周端部の側における周縁部の一部に配されると共に、その一部を突設した凸部が形成された第２のプレス成形部を成形する第２のプレス成形工程と、前記第２のプレス成形部における前記凸部を前記外壁部及び前記内壁部間で貫通したネジ孔を形成する工程と、を備えたサスペンション部材用エンドプレートの製造方法である。
【００１１】
また、本発明は、かかる第１の局面に加え、前記第１のプレス成形部における前記凹部は、前記内壁部から前記外壁部に向かう押圧力を印加する前記第１のプレス成形工程によって形成され、前記第２のプレス成形部における前記凸部は、前記外壁部から前記内壁部に向かう押圧力を印加する前記第２のプレス成形工程によって形成されることを第２の局面とする。
【００１２】
また、本発明は、かかる第１又は第２の局面に加え、前記第２のプレス成形部における前記凸部は、前記第１のプレス成形部における前記凹部を囲むように複数個配されることを第３の局面とする。
【００１３】
また、本発明は、かかる第１から第３のいずれかの局面に加え、前記内壁部の前記周端部の側における前記周縁部は、前記エンドプレートの板状の母部材の板厚を維持した板厚を有するリブ形状を呈することを第４の局面とする。
【００１４】
また、本発明は、かかる第４の局面に加え、前記リブ形状を呈する前記周縁部は、前記第１のプレス成形部における前記凹部を囲むように複数個配される前記凸部間を連絡して延在することを第５の局面とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の第１の局面における構成によれば、外壁部の中央部と内壁部の中央部とを連通すると共に、車輪側部材に設けられた侵入部を侵入自在な貫通孔と、内壁部における貫通孔の周縁部を陥設した凹部が形成された第１のプレス成形部と、内壁部における第１のプレス成形部が配された部分の残部であって内壁部の周端部の側における周縁部の一部に配されると共に、その一部を突設した凸部が形成された第２のプレス成形部と、第２のプレス成形部における凸部を外壁部及び内壁部間で貫通して形成されたネジ孔と、を形成することにより、量産に適した簡便な構成で、高い強度や剛性を実現しながら、軽量化をも実現することができるサスペンション部材用エンドプレートを製造することができる。
【００１６】
また、本発明の第２の局面における構成によれば、第１のプレス成形部における凹部が、内壁部から外壁部に向かう押圧力を印加する第１のプレス成形工程によって形成され、第２のプレス成形部における凸部が、外壁部から内壁部に向かう押圧力を印加する第２のプレス成形工程によって形成されることにより、第１のプレス成形部における凹部及び第２のプレス成形部における凸部を精度よく確実かつ簡便に成形することができる。
【００１７】
また、本発明の第３の局面における構成によれば、第２のプレス成形部における凸部が、第１のプレス成形部における凹部を囲むように複数個配されることにより、各々の凸部に形成されるネジ孔が、車輪側部材のボルト等の締結部材が締め込まれる締結孔として用いられるものであるため、エンドプレートに対する車輪側部材の締結力を各々の凸部に対応して分散した態様で全体として増強することができる。
【００１８】
また、本発明の第４の局面における構成によれば、内壁部の周端部の側における周縁部が、エンドプレートの板状の母部材の板厚を維持した板厚を有するリブ形状を呈することにより、かかる周縁部よりも薄肉化された第１プレス成形部の凹部、及びかかる周縁部よりも厚肉化された第２プレス成形部の凸部を確実に成形しながら、エンドプレートの全周にわたる強度を増強することができる。
【００１９】
また、本発明の第５の局面における構成によれば、リブ形状を呈する周縁部が、第１のプレス成形部における凹部を囲むように複数個配される凸部間を連絡して延在することにより、かかるリブ形状の周縁部が、複数の凸部の隣接するもの同士間に介在して、これらを対応して連絡することができ、エンドプレートの全周にわたる強度をより増強することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態におけるエンドプレートの内壁部側を示す図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図２】図２は、本実施形態におけるエンドプレートの製造方法及び中間成形品を行程順に説明する図である。ここで、図２（ａ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第１中間成形品の内壁部側を示す図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）で示す第１中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図２（ａ）のＢ−Ｂ断面に相当する。また、図２（ｃ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第２中間成形品の内壁部側を示す図であり、図２（ｄ）は、図２（ｂ）で示す行程に引き続き、図２（ｃ）で示す第２中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図２（ｃ）のＣ−Ｃ断面に相当する。
【図３】図３は、図２で示す行程に引き続き、本実施形態におけるエンドプレートの製造方法及び中間成形品を行程順に説明する図である。ここで、図３（ａ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第３中間成形品の内壁部側を示す図であり、図３（ｂ）は、図２（ｄ）で示す行程に引き続き、図３（ａ）で示す第３中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図３（ａ）のＤ−Ｄ断面に相当する。また、図３（ｃ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第４中間成形品の内壁部側を示す図であり、図３（ｄ）は、図３（ｂ）で示す行程に引き続き、図３（ｃ）で示す第４中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図３（ｃ）のＥ−Ｅ断面に相当する。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を適宜参照して、本発明の実施形態におけるサスペンション部材用エンドプレートにつき詳細に説明する。なお、図中、ｘ軸、ｙ軸及びｚ軸は、３軸直交座標系を成す。
【００２２】
まず、本実施形態におけるエンドプレートの構成につき、図１（ａ）及び図１（ｂ）を参照して、詳細に説明する。
【００２３】
図１（ａ）は、本実施形態におけるエンドプレートの内壁部側を示す図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。なお、図１（ｂ）では、エンドプレートを車両の車輪側部材及びサスペンション部材と共に示す。
【００２４】
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、エンドプレート１は、車両の車輪側部材を装着すると共に車両のサスペンション部材に装着され、鉄材等の金属製で中実の板部材である母部材から複数回のプレス成形工程を経て作製されるプレス成形品である。なお、車輪側部材及びサスペンション部材は、典型的には、車体の左右に対を成して装着されるものである。
【００２５】
具体的には、エンドプレート１は、ｘ−ｚ平面に平行な平面である壁面から成る外壁部１０と、外壁部１０にｙ軸の負方向側で対向する内壁部２０と、外壁部１０の周端部１２及び内壁部２０の周端部２２同士をｙ軸の方向で連絡する側周壁部３０と、外壁部１０の中央部１４と内壁部２０の中央部２４とをｙ軸の方向で連通する貫通孔４０と、内壁部２０における貫通孔４０の周縁部４２に沿って周回して延在すると共に、周縁部４２をｙ軸の正方向側に陥設した凹部５２が形成された第１プレス成形部５０と、内壁部２０における第１プレス成形部５０が配された部分の残部であって内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６の一部に配されると共に、その周縁部２６の一部をｙ軸の負方向側に突設した凸部６２が形成された第２プレス成形部６０と、第２プレス成形部６０における凸部６２をｙ軸の方向で貫通して形成されたネジ孔６４と、を備える。かかるエンドプレート１は、典型的には、ｙ軸の方向に平行な中心軸Ｃを有すると共に、その中心軸Ｃに対して軸対象な構成を有する。
【００２６】
外壁部１０のｘ−ｚ平面に平行な平面である壁面は、車両のリアスピンドル組立体やリアハブ組立体等の車輪側部材７０を装着する際の装着合わせ面となる。
【００２７】
内壁部２０の壁面には、第１プレス成形部５０の凹部５２や第２プレス成形部６０の凸部６２が形成されて他の部品は装着されない。内壁部２０は、エンドプレート１が車両のリアトレーリングアーム等の筒状のサスペンション部材８０に装着される際に、サスペンション部材８０の内部空間に位置される。
【００２８】
側周壁部３０は、エンドプレート１がサスペンション部材８０に装着される際に、サスペンション部材８０の内部空間を開放する開口部８２に挿入されて、開口部８２におけるサスペンション部材８０の周縁部に連続的又は間欠的に溶接される。
【００２９】
貫通孔４０は、エンドプレート１がサスペンション部材８０に装着される際に、エンドプレート１で開口部８２が塞がれるべきサスペンション部材８０の内部空間を外部に連通させる。また、貫通孔４０は、エンドプレート１の軽量化に寄与すると共に、車輪側部材７０の侵入部７２、つまりリアスピンドル組立体やリアハブ組立体等の張り出し部が貫通孔４０を介してサスペンション部材８０の内部空間に侵入することを許容する。
【００３０】
第１プレス成形部５０は、内壁部２０から外壁部１０に向かう押圧力、つまりｙ軸の正方向に向いた押圧力を印加するプレス成形によって形成されることが好ましい。かかるプレス成形時には、内壁部２０における貫通孔４０の周縁部４２に沿って周回して延在する凹部５２が、母部材の板厚を薄肉化した態様で、周縁部４２をｙ軸の正方向側に陥設した態様で確実に形成され得る。
【００３１】
第２プレス成形部６０は、外壁部１０から内壁部２０に向かう押圧力、つまりｙ軸の負方向に向いた押圧力を印加するプレス成形によって形成されることが好ましい。かかるプレス成形時には、内壁部２０における第１プレス成形部５０が配された部分の残部であって内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６の一部に配される凸部６２が、母部材の板厚を厚肉化した態様で、その周縁部２６の一部をｙ軸の負方向側に突設した態様で確実に形成され得る。
【００３２】
ここで、第２プレス成形部６０における凸部６２は、第１プレス成形部５０における凹部５２を囲むように複数個、典型的には、中心軸Ｃに対して軸対称に、ｘ軸の正方向側でｚ軸の正方向側、ｘ軸の負方向側でｚ軸の正方向側、ｘ軸の正方向側でｚ軸の負方向側、及びｘ軸の負方向側でｚ軸の負方向側の計４個の凸部６２から成り、凹部５２を囲んでその外側に隣設されることが好ましい。これは、各々の凸部６２に形成されるネジ孔６４が、車輪側部材７０の図示を省略するボルト等の締結部材が締め込まれる締結孔として用いられるものであるため、エンドプレート１に対する車輪側部材７０の締結力を各々の凸部６２に対応して分散した態様で全体として増強することができるからである。なお、凸部６２が複数個設けられる場合には、図示は省略するが、必要に応じて、これらの複数の凸部６２がサスペンション部材８０の開口部８２に挿入されることにより、エンドプレート１がサスペンション部材８０に装着されてもよい。
【００３３】
併せて、内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６は、エンドプレート１の板状の母部材の板厚を維持した板厚ｔを有するリブ形状を呈することが、周縁部２６よりも薄肉化された第１プレス成形部５０の凹部５２、及び周縁部２６よりも厚肉化された第２プレス成形部６０における凸部６２を確実に成形しながら、エンドプレート１の全周にわたる強度を増強する観点から好ましい。この際、第２プレス成形部６０における凸部６２が複数個設けられている場合には、かかるリブ形状の周縁部２６が、複数の凸部６２の隣接するもの同士間に介在して、これらを対応して連絡することが、エンドプレート１の全周にわたる強度をより増強する観点から好ましい。
【００３４】
また、第２プレス成形部６０は、第１プレス成形部５０が形成された後に形成されることが好ましい。これは、第１プレス成形部５０のプレス成形時に、その凹部５２が形成されることで母部材のその部分の材料を外壁部１０の周端部１２側及び内壁部２０の周端部２２側に寄せた後で、第２プレス成形部６０のプレス成形時に、その寄せた材料の部分に母部材の肉厚を維持したリブ形状の周縁部２６を形成しながら相対的に厚肉の凸部６２を確実に形成することができるからである。
【００３５】
次に、本実施形態におけるエンドプレート１の製造方法につき、図２（ａ）から及び図３（ｄ）を参照して、詳細に説明する。
【００３６】
図２（ａ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第１中間成形品の内壁部側を示す図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）で示す第１中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図２（ａ）のＢ−Ｂ断面に相当する。図２（ｃ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第２中間成形品の内壁部側を示す図であり、図２（ｄ）は、図２（ｂ）で示す行程に引き続き、図２（ｃ）で示す第２中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図２（ｃ）のＣ−Ｃ断面に相当する。図３（ａ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第３中間成形品の内壁部側を示す図であり、図３（ｂ）は、図２（ｄ）で示す行程に引き続き、図３（ａ）で示す第３中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図３（ａ）のＤ−Ｄ断面に相当する。また、図３（ｃ）は、本実施形態におけるエンドプレートの第４中間成形品の内壁部側を示す図であり、図３（ｄ）は、図３（ｂ）で示す行程に引き続き、図３（ｃ）で示す第４中間成形品を作製する行程を示す図であって、位置的には、図３（ｃ）のＥ−Ｅ断面に相当する。なお、図２（ｂ）、図２（ｄ）、図３（ｂ）及び図３（ｄ）中では、各々、説明の便宜上、成形型を分離した状態で示す。
【００３７】
まず、図２（ａ）及び図２（ｂ）で示すように、第１型５００及び第２型５１０を用いて、図示を省略する予備成形品から第１中間成形品１００を作製する。
【００３８】
予備成形品は、鉄材等の金属製の平板部材である図示を省略する母部材から、その中央部に第１中間成形品１００がそのまま有する貫通孔１４０が予め穿孔され、側周壁部３０の形状が最終成形品であるエンドプレート１のそれらの形状に予め成形され、かつ、その外壁部や内壁部が母部材のそれらを維持した互いに平行に対向する平面部である構成を有する。
【００３９】
第１型５００は、型本体部５０２、及び型本体部５０２の一部をｙ軸の正方向側に陥設した凹部５０４を有する。第２型５１０は、型本体部５１２、及び型本体部５１２の一部をｙ軸の正方向側に突設した凸部５１４を有する。
【００４０】
かかる構成の第１型５００及び第２型５１０間に予備成形品を収容して、第１型５００及び第２型５１０をｙ軸の方向に相対的に移動して予備成形品を押圧することにより、第１中間成形品１００が作製される。
【００４１】
ここで、第１中間成形品１００においては、予備成形品に対して、更に、その内壁部１２０における貫通孔１４０の周縁部１４２に沿って周回して延在すると共に、周縁部１４２をｙ軸の正方向側に陥設した凹部５２が形成された第１プレス成形部５０が成形されている。この第１プレス成形部５０は、外壁部１１０が第１型５００の凹部５０４の底部に当接し、かつ内壁部１２０の貫通孔１４０の周縁部１４２が第２型５１０の凸部５１４の頂部に当接した状態で、第１型５００及び第２型５１０がｙ軸の方向に相対移動することにより、貫通孔１４０の周縁部１４２がｙ軸の正方向側に押圧されて成形されるものである。第１プレス成形部５０は、以降の成形行程においてもそのまま維持されて、エンドプレート１の第１プレス成形部５０となる。
【００４２】
この際、側周壁部３０は、第１型５００の凹部５０４の側壁部で保持されるため、予備成形体の側周壁部がそのまま維持されるものであり、以降の成形行程においてもそのまま維持されて、エンドプレート１の側周壁部３０となる。また、内壁部１２０の周端部１２２の側における周縁部２６の部分の第１中間成形品１００の板厚ｔは、周縁部２６が第１型５００の型本体部５０２及び第２型５１０の型本体部５１２間で保持されるため、母部材の板厚がそのまま維持されるものであり、以降の成形行程においてもそのまま維持され、エンドプレート１のリブ形状を呈する周縁部２６の板厚となる。なお、第１中間成形品１００においては、外壁部１１０及び内壁部１２０間を貫通するネジ孔６４は、設けられてはいない。
【００４３】
次に、図２（ｃ）及び図２（ｄ）で示すように、第３型６００及び第４型６１０を用いて、第１中間成形品１００から第２中間成形品２００を作製する。
【００４４】
第３型６００は、型本体部６０２、型本体部６０２の一部をｙ軸の正方向側に陥設した凹部６０４、及び型本体部６０２の一部を陥設せずに残存するように凹部６０４の一部をｙ軸の負方向側に突設した凸部６０６を有する。第４型６１０は、型本体部６１２、及び型本体部６１２の一部をｙ軸の負方向側に陥設した凹部６１４を有する。
【００４５】
かかる構成の第３型６００及び第４型６１０間に第１中間成形品１００を収容して、第３型６００及び第４型６１０をｙ軸の方向に相対的に移動して第１中間成形品１００を押圧することにより、第２中間成形品２００が作製される。
【００４６】
ここで、第２中間成形品２００においては、第１中間成形品１００に対して、更に、外壁部２１０の一部がｙ軸の負方向側に陥設した凹部２６４及び凹部２６４に対応して内壁部２２０の一部がｙ軸の負方向側に突設した凸部２６２が形成されている。凹部２６４は、第３型６００の凸部６０６が外壁部２１０の一部に当接した状態で、第３型６００及び第４型６１０がｙ軸の方向に相対的に移動することにより、その外壁部２１０の一部がｙ軸の負方向側に押圧されて成形されるものである。
【００４７】
このように凹部２６４が成形されることに伴って第２中間成形品２００の材料がｙ軸の負方向側に流れると共に、凹部２６４に対向する内壁部２２０の一部がｙ軸の負方向側に膨出して第４型６１０の凹部６１４内に収容され、かつ、この際、凹部６１４内に収容される内壁部２２０の一部が凹部６１４の底部及び側壁部に当接してその膨出が規制されるため、内壁部２２０における第１プレス成形部５０が配された部分の残部であって内壁部２２０の周端部２２の側における周縁部２６の一部に配されると共に、その周縁部２６の一部をｙ軸の負方向側に突設した凸部２６２が形成された第２プレス成形部２６０が成形されることになる。凸部２６２が形成された第２プレス成形部２６０の外輪郭形状、並びに第２プレス成形部２６０に連なる内壁部２２０の周縁部２６及びその端部である周端部２２は、以降の成形行程においてもそのまま維持されて、エンドプレート１の第２プレス成形部６０の外輪郭形状、並びに内壁部２２０の周縁部２６及び周端部２２となる。つまり、エンドプレート１の第２プレス成形部６０は、そのネジ孔６４を除き、第２中間成形品２００で得られている。
【００４８】
次に、図３（ａ）及び図３（ｂ）で示すように、第５型７００及び第６型７１０を用いて、第２中間成形品２００から第３中間成形品３００を作製する。
【００４９】
第５型７００は、型本体部７０２、型本体部７０２の一部をｙ軸の負方向側に突設した凸部７０４を有する。第６型７１０は、型本体部７１２、及び型本体部７１２の一部をｙ軸の方向に貫通した貫通孔７１４を有する。
【００５０】
かかる構成の第５型７００及び第６型７１０間に第２中間成形品２００を収容して、第５型７００及び第６型７１０をｙ軸の方向に相対的に移動して第２中間成形品２００を押圧することにより、第３中間成形品３００が作製される。
【００５１】
ここで、第３中間成形品３００においては、外壁部３１０及び内壁部３２０間を貫通すると共に、第２中間成形品２００が有する貫通孔１４０の形状及び寸法が最終仕様となった貫通孔４０が成形されている。この貫通孔４０は、第５型７００及び第６型７１０がｙ軸の方向に相対的に移動しながら、第５型７００の凸部７０４が第２中間成形品２００の貫通孔１４０を挿通して第６型７１０の貫通孔７１４に進入することにより、その貫通孔１４０の周縁部が打ち抜かれて、その形状及び寸法が最終仕様となるように成形されるものである。貫通孔４０は、以降の成形行程においてもそのまま維持されて、エンドプレート１の貫通孔４０となる。なお、貫通孔１４０の周縁部が打ち抜かれた破断片は、第６型７１０の貫通孔７１４を介して排出されるものであるが、その図示は、説明の便宜上省略する。
【００５２】
次に、図３（ｃ）及び図３（ｄ）で示すように、第７型８００及び第８型８１０を用いて、第３中間成形品３００から第４中間成形品４００を作製する。
【００５３】
第７型８００は、型本体部８０２、型本体部８０２の一部をｙ軸の正方向側に陥設した凹部８０４、及び型本体部８０２の一部を陥設せずに残存するように凹部８０４の一部をｙ軸の負方向側に突設した凸部８０６を有する。第８型８１０は、型本体部８１２、及び型本体部８１２の一部をｙ軸の方向に貫通した貫通孔８１４を有する。
【００５４】
かかる構成の第７型８００及び第８型８１０間に第３中間成形品３００を収容して、第７型８００及び第８型８１０をｙ軸の方向に相対的に移動して第３中間成形品３００を押圧することにより、第４中間成形品４００が作製される。
【００５５】
ここで、第４中間成形品４００においては、第３中間成形品３００が有する凹部２６４及び凸部２６２間を貫通する貫通孔４６４が成形されている。この貫通孔４６４は、第７型８００及び第８型８１０がｙ軸の方向に相対的に移動しながら、第７型８００の凸部８０４が第３中間成形品３００の凹部２６４内に進入して拡径すると共にその底部を穿孔して、第８型８１０の貫通孔８１４に進入することにより、成形されるものである。この際、凸部２６２の側周壁部は、第８型８１０の貫通孔８１４の周壁部で保持されると共に、第３中間成形品３００の凹部２６４の底部を穿孔した破断片ｆは、第８型８１０の貫通孔８１４を介して排出される。また、第４中間成形品４００における外壁部１０及び内壁部２０の各々の壁構造は、エンドプレート１における外壁部１０及び内壁部２０の各々の壁構造に同じものとなる。
【００５６】
そして、最後に、図示を省略するネジ切り部材等を用いて、第４中間成形品４００における貫通孔４６４をネジ孔６４に加工して、最終製品であるエンドプレート１を作製する。
【００５７】
以上の本実施形態の構成によれば、外壁部１０の中央部１４と内壁部２０の中央部２４とを連通すると共に、車輪側部材７０に設けられた侵入部７２を侵入自在な貫通孔４０と、内壁部２０における貫通孔４０の周縁部４２を陥設した凹部５２が形成された第１のプレス成形部５０と、内壁部２０における第１のプレス成形部５０が配された部分の残部であって内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６の一部に配されると共に、その一部を突設した凸部６２が形成された第２のプレス成形部６０と、第２のプレス成形部６０における凸部６２を外壁部１０及び内壁部２０間で貫通して形成されたネジ孔６４と、を備えることにより、量産に適した簡便な構成で、高い強度や剛性を実現しながら、軽量化をも実現することができるサスペンション部材用エンドプレート１を実現することができる。
【００５８】
また、本実施形態の構成によれば、第１のプレス成形部５０における凹部５２が、内壁部２０から外壁部１０に向かう押圧力を印加するプレス成形によって形成され、第２のプレス成形部６０における凸部６２が、外壁部１０から内壁部２０に向かう押圧力を印加するプレス成形によって形成されることにより、第１のプレス成形部５０における凹部５２及び第２のプレス成形部６０における凸部６２を精度よく確実に成形することができる。
【００５９】
また、本実施形態の構成によれば、第２のプレス成形部６０における凸部６２が、第１のプレス成形部５０における凹部５２を囲むように複数個配されることにより、各々の凸部６２に形成されるネジ孔６４が、車輪側部材７０のボルト等の締結部材が締め込まれる締結孔として用いられるものであるため、エンドプレート１に対する車輪側部材７０の締結力を各々の凸部６２に対応して分散した態様で全体として増強することができる。
【００６０】
また、本実施形態の構成によれば、内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６が、エンドプレート１の板状の母部材の板厚を維持した板厚ｔを有するリブ形状を呈することにより、周縁部２６よりも薄肉化された第１プレス成形部５０の凹部５２、及び周縁部２６よりも厚肉化された第２プレス成形部６０の凸部６２を確実に成形しながら、エンドプレート１の全周にわたる強度を増強することができる。
【００６１】
また、本実施形態の構成によれば、リブ形状を呈する周縁部２６が、第１のプレス成形部５０における凹部５０を囲むように複数個配される凸部６２間を連絡して延在することにより、かかるリブ形状の周縁部２６が、複数の凸部６２の隣接するもの同士間に介在して、これらを対応して連絡することができ、エンドプレート１の全周にわたる強度をより増強することができる。
【００６２】
なお、本発明は、部材の種類、形状、配置、個数等は前述の実施形態に限定されるものではなく、その構成要素を同等の作用効果を奏するものに適宜置換する等、発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であることはもちろんである。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
以上のように、本発明においては、量産に適した簡便な構成で、高い強度や剛性を実現しながら、軽量化をも実現することができるサスペンション部材用エンドプレートを提供することができるものであるため、その汎用普遍的な性格から広範に車両等の移動体の車体のサスペンション部材の分野に適用され得るものと期待される。
【符号の説明】
【００６４】
１…エンドプレート
１０…外壁部
１２…周端部
１４…中央部
２０…内壁部
２２…周端部
２４…中央部
２６…周縁部
３０…側周壁部
４０…貫通孔
４２…周縁部
５０…第１プレス成形部
５２…凹部
６０…第２プレス成形部
６２…凸部
６４…ネジ孔
７０…車輪側部材
７２…侵入部
８０…サスペンション部材
８２…開口部
１００…第１中間成形品
１１０…外壁部
１２０…内壁部
１２２…周端部
１４０…貫通孔
１４２…周縁部
２００…第２中間成形品
２１０…外壁部
２２０…内壁部
２６０…第２プレス成形部
２６２…凸部
２６４…凹部
３００…第３中間成形品
３１０…外壁部
３２０…内壁部
４００…第４中間成形品
４６４…貫通孔
５００…第１型
５０２…型本体部
５０４…凹部
５１０…第２型
５１２…型本体部
５１４…凸部
６００…第３型
６０２…型本体部
６０４…凹部
６０６…凸部
６１０…第４型
６１２…型本体部
６１４…凹部
７００…第５型
７０２…型本体部
７０４…凸部
７１０…第６型
７１２…型本体部
７１４…貫通孔
８００…第７型
８０２…型本体部
８０４…凹部
８０４…凸部
８０６…凸部
８１０…第８型
８１２…型本体部
８１４…貫通孔
【要約】
【課題】量産に適した簡便な構成で、高い強度や剛性を実現しながら、軽量化をも実現することができるサスペンション部材用エンドプレートを提供する。
【解決手段】外壁部１０の中央部１４と内壁部２０の中央部２４とを連通すると共に、車輪側部材７０に設けられた侵入部７２を侵入自在な貫通孔４０と、内壁部２０における貫通孔４０の周縁部４２を陥設した凹部５２が形成された第１のプレス成形部５０と、内壁部２０における第１のプレス成形部５０が配された部分の残部であって内壁部２０の周端部２２の側における周縁部２６の一部に配されると共に、その一部を突設した凸部６２が形成された第２のプレス成形部６０と、第２のプレス成形部６０における凸部６２を外壁部１０及び内壁部２０間で貫通して形成されたネジ孔６４と、を備える。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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