(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側の周囲表面（２２）に設けられた案内溝（１３、１４、１５）を有する基体（２０）を備えた針床（１２）であって、当該各案内溝（１４）は、２つの対向する溝壁（１８、１９）の２つの平坦な面（５０、５１）および溝底（２３）により境界を定められ、当該溝壁（１８、１９）は、継ぎ目なく当該基体（２０）に接続され、そして同一材料で接合個所なく作られ、
当該案内溝（１４）は、当該２つの溝壁（１８、１９）のうちの一方の溝壁（１８）の平坦な面（５０）から対向する他方の溝壁（１９）の平坦な面（５１）まで測定される溝幅（２４）と、当該溝底（２３）から当該溝壁（１８、１９）と平行に、当該外周囲の表面（２２）まで延びて測定される溝の深さ（２６）とを有する溝断面を有し、当該溝の深さ（２６）は、当該溝幅（２４）の少なくとも３／４、そして多くて５倍の大きさをもつものと、
長さ方向において、移動可能なように、当該案内溝（１４）に配置され、当該案内溝（１４）から延びるフット（３５）を備えたシャンク（２８）を有し、当該フット（３５）に隣接して、少なくとも一つの凹所（３６）が、当該シャンク（２８）の前記フット（３５）を設けた面である針上側（４２）に備えられ、当該凹所（３６）はその長さがその深さの倍数である、編成工具（１６）と、
からなる、丸編機（１１）である編機（１０）。
【請求項２】
前記シャンク（２８）は、許容誤差を除き前記溝断面に合うシャンク横断面を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項３】
前記シャンク横断面は、前記編成工具（１６）が突き出た状態において、前記案内溝（１４）に残る全ての長さにわたり一定である、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項４】
前記凹所（３６）は、前記編成工具（１６）の長さ方向（３８）において計測される長さを有し、当該長さは、当該長さに垂直に測定される深さと同じか、最大で当該深さの２０倍である、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項５】
前記編成工具（１６）の前記針上側（４２）の前記凹所（３６）から少し離れて、同種の追加の凹所（３７、４５、４６、４７、５２）が設けられる、ことを特徴とする請求項４に記載の編機。
【請求項６】
前記溝壁（１８、１９）は、前記溝幅（２４）と少なくとも同程度、最大１．５倍の厚み（２５）を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項７】
前記案内溝（１４）は、その前記溝壁（１８、１９）の前記平坦な面（５０、５１）と、その前記底（２３）にコーティングを有する、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項８】
前記溝の深さ（２６）は前記溝幅（２４）の３倍未満であるか、および／または前記溝の深さ（２６）は前記溝幅（２４）の２倍より大きい、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項９】
前記溝の深さ（２６）は前記溝幅（２４）より２．６２倍大きい、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項１０】
前記案内溝（１３、１４、１５）の前記底（２３）は少なくとも一つの凹所（５３）、および／または前記案内溝（１３、１４、１５）の前記平坦な面（５０、５１）は少なくとも一つの凹所、および／または前記編成工具（１６）のは少なくとも一つの凹所（５３）を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項１１】
前記平坦な面（５０、５１）に面する前記編成工具（１６）の側（６２）は少なくとも一つの凹所（５３）を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の編機。
【請求項１２】
前記案内溝（１３、１４、１５）および／または前記編成工具（１６）の前記凹所（５３）は、凹曲度に従うかまたは平坦な形の底部（５８）を有する、ことを特徴とする請求項１０に記載の編機。
【請求項１３】
前記案内溝（１３、１４、１５）の前記凹所（５３）の底部（５８）は、前記案内溝（１３、１４、１５）の前記平坦な面（５０、５１）の前記底部（２３）に対してオフセットされている、ことを特徴とする請求項１０に記載の編機。
【請求項１４】
前記編成工具（１６）の前記凹所（５３）の底部（５８）は、前記編成工具（１６）の前記溝底（２３）に面する前記背部（５６）または前記平坦な面（５０、５１）に面する側（６２）に対してオフセットされている、ことを特徴とする請求項１０に記載の編機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば編成シリンダの形態の針床および、例えば針の形態の編成工具、特にべら型針を備えた編成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
針床、特に特許文献１の実施例から知られるような編成シリンダ、が製造されており、それらは、例えば、軸方向に延びる案内溝が、円筒（シリンダ）形の基体に機械加工され、当該案内溝は、編成工具、例えば針のための案内溝を形成する。同じ文献に述べられた案内溝を加工するための別の可能性は、中空円筒である金属本体の外側に長手方向の溝を切削加工し、それから条片を当該長手方向の溝に嵌入することである。編成工具のための案内溝は嵌入した条片の間に定まる。
【０００３】
いずれの場合においても、案内溝の深さがその幅よりかなり大きいということが想定される。例えば、Ｅ２０（１インチにつき２０本以上の針）より細かな針筒（シリンダ）は、３．７ｍｍの案内溝の深さと０．４４ｍの案内溝の幅を有する。これは８を超える深さ／幅比率に対応する。
【０００４】
これまでに知られている考え方はより大きな細微度の場合に問題がある。特に、より粗い細微度（例えばＥ１８かそれより小さいもの）の度合いの事例で、通常は機械加工された案内溝を有するシリンダが用いられている。これによれば、側面を平行にして並ぶ案内溝が針筒に得られる。しかしながら、この既存の条片を硬化させることは困難である。細微度１８を超えるときには、硬化は不要としても良さそうであるが、しかしながらそれによって摩耗の問題がまた生じうる。
【０００５】
シリンダに嵌入される条片の設計は、結果として高価な製造工程となる。これは特に、Ｅ１８のような高い細微度の事例において、特にそうである。しかしながらフットの破損および条片の損傷の場合、損傷した条片を個別的に取り代えることができる場合は、シリンダ全体の損傷は時として防止できる。
【０００６】
より高い精度が要求される場合、さし込まれた条片を編成シリンダに使用する構成は問題をおこすかもしれない。実際、案内溝が結果としてわずかに台形になり得るからである。もしも逆に、それを補償するためにそれ自身の形がやや台形であるような条片がいられるなら、その製造はかなり高価なものとなる。
【０００７】
編成シリンダを硬化する問題は、例えば文献２に示されるような別の構成に帰着する。概略的にそこで示された編成シリンダは、長方形の横断面を有する案内溝を有し、分割されている。当該編成シリンダは、内側の、非硬化の中空の円筒形本体に、外板の形をした硬化した部分が取り付けられ、当該部分に針溝が設けられている。
【０００８】
この構成で大きな問題は、中空の円筒形ベース本体の外側に付属する外板の形をした部分が硬化中に歪みやすいことである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】米国特許第４２３２４４号明細書
【特許文献２】独国特許第６７７９７９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
信頼性の高い工程を採用して経済的で簡単な製造を可能にし、そして同時に、編成速度の増加要求をも満たす、編成装置の概念を提供することが本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的は、請求項１の編成装置により達成される。
【００１２】
本発明の編成装置は、案内溝を有する針床を備え、そこでは針の深さは、溝幅より、少なくとも３／４倍および多くて５倍の大きさをもつ。溝の深さと溝幅の比は、２と３の間が好ましく、２．５と２．７５の間も好ましく、そして最適の場合は２．６２である。
【００１３】
この際、針床は継目および接合個所がなく、同一材料で作成される。溝壁と針床の残りの本体間との間に継目も接合個所もなく、針床自体は、案内溝の底の下にさえ、いかなる接合個所あるいは継目も有しない。編成シリンダの場合、したがって、当該シリンダはその半径方向全体において一体成形される。このことは、編成シリンダが、軸方向に互いに配置された、いくつかの環状の構成要素から成り得るという事実によって妨げられない。本発明の枠組みの中で、編成シリンダを、軸方向に延びる接合個所に沿って互いに当接する、例えばシェル型の、いくつかの部分で構成することも可能である。いずれにしても、半径方向の構造的連続性がある。
【００１４】
さらにまた、編成装置は、案内溝の中で軸方向に移動され得るように配置され、案内溝から突き出る少なくとも一つのフットを備えた、編成工具からなる。編成工具の全ては同じ構成であってもよい。例えば、それらはべら型針、スライダ針等でもよい。
【００１５】
好ましい実施例においては、編成工具のシャンク横断面は、溝の横断面に合致し、その場合編成工具のシャンク横断面は、特にその幅に関しては、極めてわずかに小さい。編成工具は案内溝内で、可動なように配置されるからである。編成工具のシャンク横断面は、したがって、ほぼ溝の横断面に合致している。溝壁は、編成工具のシャンクを越えないか、実質的には突き出さない。溝の深さが浅いので、結果としてできた編成シリンダは、通常の編成シリンダに比べ実質的により少ない重量をもつ。加えて、案内溝で移動する針の重量はほぼ従来の技術による針の重量の半分であり、これは編成装置に関して潜在的には最高２０％重量の節約となる。軽量化が、特に、外径について行われるので、これは編成シリンダの質量慣性モーメントの実質的な減少になる。これは、例えば、模様化された製品の生産の際の、往復運動を繰り返すような場合など、編機が動作の間頻繁に回転の反転を繰り返すときに、特に、その編機の動作速度の増加のために重要である。
【００１６】
上述した重量の相当な減少に加えて、本発明の編成システムの製造のために必要とされる原料は、従来技術による編成システムの製造のために必要である量よりかなり少なくて済む。さらに少ない原料資源で済むことから、本発明により編成システムの総原価が減ることとなる。
【００１７】
案内溝の深さの大幅な減少は、広範囲にわたる技術的な成果である。溝の深さの減少および対応する編成工具の条片高さの同程度の減少のため、編成工具と溝壁との間の大幅な接触面の減少が結果として得られる。これは、編成工程において、繰り返し克服されるべき摩擦、特に静止摩擦を減らす。静止摩擦の減少は、最終的にカムアッセンブリ摩耗の減少、駆動力の低下、そして同じく、最終的に油の必要性の減少にも至る。
【００１８】
案内溝の好ましい実施例では、少なくとも一つの凹所が案内溝に備えられるので、編成工具と案内溝との間の接触面はさらに減る。凹所は、溝壁に、または案内溝の底に備えられてもよい。この際、少なくとも一つの凹所は、編成カムが編機針のフットに作用する領域外で案内溝に配置される。凹所の長さおよび位置は、少なくとも、編成工具の間隔を置いた２つの別々の箇所、地点が、編目を構成する全工程の間、案内溝と常に相互に作用するように決められる。これは、凹所が溝壁に設けられるかあるいは案内溝の底に設けられるかどうかとは別の事項である。好ましくは、凹所は、少なくとも２つの当接点の間に位置する。案内溝に少なくとも一つの不連続があるようにすれば、複数の凹所を設けるか、または１つの凹所を設けることが可能である。凹所のどのような不連続も、編成工具のための当接点を構成できるであろう。凹所の長さは、少なくとも対応する経路は、編成工具の収納位置から最前面の突き出た位置まで、動作の間における編成工具の移動距離に対応する。凹所の長さは、最大でも、案内溝の収納位置において、収容される編成工具の部分の長さ、引くことのその収納位置からその最前面の突き出た位置まで編成工具が移動する長さ、引くことの当接点の長さ、である。
【００１９】
本発明の編成システムの他の実施例において、凹所は編成工具自体に設けられてもよい。この場合、編成工具の背部および／または１つの平坦な側は、少なくとも一つの切り欠きを有する。
【００２０】
凹所が、編成工具にまたは案内溝に設けられるかどうかに関わらず、凹所は、長方形のくぼみの形を有するように設けられてもよい。このくぼみは、その場合、案内溝の底に平行に、または編成工具の背部に対し平行に、または溝壁に対し平行に、または編成工具の平坦な側に対してオフセットされて配置された、平面平坦な底部を有する。凹所は、円弧の断面形状の凹面底部を有することも可能である。凹所は、その場合円筒形断面の形を有する。凹所は、底または案内溝の、または編成工具の背部の、または溝壁または編成工具の平坦な側の最大９０％を占めてもよく、この場合、編成工具は、編目形成工程の間、案内溝（溝壁、溝底）の少なくとも２つの箇所、地点に対して確実に当接し、そして、このようにして正確な、確実な案内を確かなものとする。
【００２１】
丸編機の場合の編成装置の示唆された幾何学的構造、特に編成シリンダの新規な幾何学的構造は、効果的で改良された生産工程を可能にする。例えば、浅い溝の深さの案内溝は、機械加工により、または他のアブレーション工程によって、容易にかつ精密に製作され得る。案内溝の製造の後行われる硬化工程、またはコーティング工程でさえ、容易かつ効果的に行われ得る。特に、従来の技術と比べて明らかに小さくなっている溝の深さ／溝幅の比率により、良い品質の溝壁のコーティングが成功している。従来の技術と比べて明らかに小さくなっている溝の深さ／溝幅の比率により、編成シリンダの全表面をコーティングして、硬化することが可能である。
【００２２】
さらにまた、それは、動作中高い摩擦負荷にさらされる溝壁のその領域に、硬化またはコーティングを集中させることが可能である。特に、針溝の完全な領域、すなわち、その底をもコーティングし、そして、その硬度を増すことが可能である。
【００２３】
新規な編成装置の編成工具は、一以上のフットを有する完全なシャンクを備えるのが好ましい。そのフットの近くには、少なくとも一つの凹所がある。この凹所は、長さがその深さの倍数である細長いへこみの形を有するのが好ましい。このようにして、フットとシャンクとの間に領域が定められ、当該領域は、ある程度の弾力、場合によりねじりの弾力をも示し、そして、いずれにせよ、編成工具のひびおよび破損などの故障発生度を下げる。
【００２４】
本発明の編成装置の有利な実施態様のさらなる詳細は、図面、明細書の記載または請求項の要旨である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の編成装置の原理の概略詳細を示す図である。
【図２】図１の編成装置の詳細の概略断面図である。
【図３】図１の編成装置の他の縮尺による図である。
【図４】他の縮尺による針床の詳細を示す断面図である。
【図５】部分的に硬化させた溝壁を有する針床の変形実施態様を示す図である。
【図６】編成工具の側面図である。
【図７】図６の編成工具の詳細の概略側面図である。
【図８】針床の部分の概略を示す図である。
【図９】図８の針床の案内溝の領域を断面により示す図である。
【図１０】背に凹所を有する編成工具の側面図である。
【図１１】平坦な側面に凹所を有する編成工具の側面図である。
【図１２】図１１の編成工具の詳細を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は、編成工具と、複数の案内溝１３、１４、１５、その他を有する針床１２とから成る丸編機１１の実施例による編機１０を示す。図１は、各案内溝１３、１４、１５、その他に配置される編成工具の代わりに、例えば、べら型針として構成される１本の針１６を示す。
【００２７】
この例では、針床１２は、例えば、中空のシリンダの基本形を有する編成シリンダ１７である。図１の各々は、図２と同様に、この編成シリンダの詳細を示す。当該シリンダは、完全に１つの部材、すなわち、継目や接合個所のない一体成形品から成るのが好ましい。しかしながら、編成シリンダ１７または、そうでない場合、針床１２（横編機の例えばダイヤル、シンカリングまたは針床のような）を分割することも可能であり、その場合個々の部分は、一個に、継目や接合個所なく設置される。
【００２８】
継目や接合個所のない構成は、特に図２および図３から明らかである。この実施例に示されるように、各案内溝１４は、２つの平坦な面５０、５１により半径方向に範囲を定められ、当該面は溝壁１８、１９の境界を定める。平坦な面５０、５１は、互いに面し、互いの距離は、案内溝１４の幅２４を定める。溝壁１８、１９は基体２０の一体成形構成部品である、当該基体は、本実施態様において、環状の中空のシリンダとして構成され、内側の周囲表面２１から延び、当該表面は、外側の周囲表面２２の放射状に外向きの面（案内溝１４、１５により分割されている）まで、外気に放射状に自由にさらされている。外側の周囲表面２２は、２つの平坦な面５０、５１につながる案内溝１４の底２３とともに、溝壁１８、１９の表面により、そして、溝壁１８、１９の平坦な面５０、５１により、構成される。溝壁１８、１９と内側の周囲の表面２１間との間に継目や接合個所は、それが何であれ表面等を分けるものは、そこにはない（すなわち、底面２０の完全な半径方向の全一性が与えられる）。
【００２９】
加えて、案内溝１４は、好ましくは、平面として構成される底２３を有する。底２３と溝壁１８、１９の平坦な面５０、５１との間に、分割接合個所、継目等はない。同様に、底２３と内側の周囲の表面２１との間の接合個所や継目はない。底２３と内側の周囲の表面２１との間の部材は連続的であるように設けられている。結果として、針床１２、ここでは編成シリンダ１７の形をとる、は一体である。
【００３０】
例えば、案内溝１４を用いて以下説明されるように、案内溝は特別な寸法比率をもつ。図４に示される溝幅２４は、図４にも示されている隣接する溝壁１８の厚み２５よりわずかに小さいのが好ましい。すべての溝壁１８、１９、その他は、そろった厚みを有するのが好ましい。加えて、すべての案内溝１４、１５、その他は、溝の深さ２６と同様、そろった溝幅２４を有するのが好ましい。溝の深さ２６は、溝幅２４の３／４から多くても５倍の範囲にあることが好ましい。溝の深さ２６は、溝幅２４の２〜３倍の範囲が好ましい。好ましい場合において、溝の深さと溝幅の比率は２．６である。図３から明らかなように、これは、対応して、編成工具１６のシャンク２８の幅および高さに当てはまる。シャンク２８は、最小限の許容誤差を残すように、案内溝１５に装着されるのが好ましい。このため、案内溝１５およびシャンク１８は、当該許容誤差を除いて、整合する横断面をもつ。
【００３１】
当該寸法比率は、特に溝壁１８、１９の平坦な面５０、５１に、摩耗を最小にするコーティング２９の適用を可能にする。溝壁１８、１９の表側はコーティング工程のために自由に利用できる。摩耗を最小にするコーティングは、金属かセラミックの硬い物質層、例えばＤＬＣ（ダイヤモンド状炭素）、ＴｉＮのまたはＴｉＣ層または他の摩擦を最小にする、あるいは摩耗を最小にする層でよい。好ましくは、この層は案内溝の深さ全体にわたり異なる厚みを有する。例えば、層厚は、溝壁１８、１９の各平坦な面５０、５１の終端で最も厚く、当該端部は、底２３から最も遠く離れている。
【００３２】
当該寸法比率は、ＰＶＤ（物理的蒸着法）またはＣＶＤ（化学気相成長）工程によって、針床１２のコーティングを施すことを可能にし、ここで、コーティングは、案内溝１３、１４内において、特に達成され得る。これは、従来の技術で使われているような、より深い幾何学的構造の溝の場合、いかなる適切なコーティングをも定常的には受け付けない、Ｅ１８あるいはそれより微細な細微度の場合でも当てはまる。
【００３３】
図５に示されるように、針床１２または編成シリンダ１７の溝壁１８、１９、その他の外側の領域は選択的に硬化できる。例えば、溝壁１８、１９の平坦な面５０、５１の端部、当該端部はそれぞれの底２３から最も遠く離れているが、を硬化する熱間加工は、特に溝壁１８、１９の実質的な歪みなしに、成功している。平坦な面５０、５１は、編成工具１６の往復動作の間、摩耗しやすい。本発明の編成システムでは、この摩耗は、平坦な面５０、５１をそれぞれコーティングおよび硬化することによって、かなり減らすことができ、そして、従って、長期間にわたり高い精度によって動作する編成システムとなる。境界２９、３０は、図５に概略的に示され、そこでは硬化した部材は、より少なく硬化されるかまたは硬化されていない部材に隣接する。
【００３４】
コーティング２９は、その硬化と同様に、底２３から少し離れた溝壁の領域またはエッジ４８、４９に特に限定されてもよい。そこは、編成工具に作用する特に横向きあるいはねじりの力が働き、当該力は、例えば、カムアッセンブリによって、編成工具のフットに、傾ける力として伝達される。エッジ４８、４９の硬化またはコーティングは、その場所で特に生じているいかなる摩耗も防止し、そして減少させられたシャンク高さＨ（図６）にもかかわらず、編成工具１６を良好に案内することを確実にする。
【００３５】
図６は、編成工具、すなわち、この実施例の針１６を示す。この編成工具は、一端にフック３１を備えた細長い直線のシャンク２８を有する完全なシャンク工具である。当該フックは、回転可能に支持された閉止要素３２を伴っていてもよい。フック３１および閉止要素、べら３２は、溝の深さ２６の方向にシャンク高さＨより小さな計測された高さ３４を有する編目形成部３３に属する。編目形成部から延びて、このシャンク高さＨは、シャンク２８の全長にわたりほとんど一定である。
【００３６】
図３に示されるように、フット３５は、シャンク２８から延び、それは編成シリンダ１７の半径方向において、見たとき長方形の横断面を有するのが好ましい。フットの少なくとも一つの側、好ましくは当該フットの両側には、凹所３６、３７が備わる。それらは、直接フット３５に隣接する。図７に示すように、凹所３６、３７は互いに同じで、フット３５について対称形であることが好ましい。凹所３６、３７は、フット方向３９においてより、長さ方向３８において、実質的に長いことが好ましい。好ましくは、長さ方向３８において測定される長さは、フット方向３９において測定される凹所３６、３７の深さの、２倍から多くて１０倍から２０倍を超える。加えて、各凹所３６、３７は、それぞれ針上側４２およびフット・エッジ４３、４４の方へ向かう直線の底部および丸い移行領域を有するのが好ましい。
【００３７】
追加のこのような凹所４５、４６、５７、５２、その他をシャンク２８の全長に分布させることができる。これらの凹所は、重量および振動を減少させるためにあえて設けてもよい。それらは、また、残留物として残されてもよい。例えば、針１６には元々はいくつかのフットがあり、当該フットの各々に対応する凹所３６、３７、４５、４６、４７、５２が側面に並んでいた場合で、そして、編成シリンダの針をカムアッセンブリの異なるカムに割り当てるため、普通みられるように、個々のこのようなフットが取り去られた場合である。
【００３８】
図９は、本発明の編成装置１０の針床１２の詳細を示す。編成工具１６と針床１２との間の接触面を、そして、したがって摩擦を減らすために、図９の針床１２は凹所５３を有する。この凹所は、例えば底２３に、または、それに代えて、案内溝１３の溝壁１８、１９に設けられてもよい。凹所５３は、溝壁１８、１９と平行する、平坦な底部５８を有するくぼみ５７の形態か、または案内溝の底２３に対してオフセットされていてもよい。その場合、くぼみ５７は、長方形の断面形を有する。その狭い平坦な側で、くぼみ５７の底部５８から延びる移行領域は、参照符号６０により示される角度をもつか、または参照符号６１により示される半径によって、湾曲していてもよい。凹所５３の長さは、編成工具１６が、編目形成が進行中、常に案内溝１３、１４、１５の少なくとも２つの点５５に対して当接し、したがって確実に案内されるように寸法取りされる。凹所５３の深さは、１／１０ミリメートルから１／１００ミリメートル台の値でよい。凹所５３の深さは、０．０２ｍｍから０．２５ｍｍでよい。
【００３９】
図９の右面の凹所５３により示されるように、凹所５３の底部５８は凹面でもよい。この場合、くぼみ５７は、円筒形の断面を有する。案内溝１３、１４、１５を製造するとき、この形を有するくぼみ５７は、丸鋸切削工具を用いて単純かつ、したがって経済的な方法で製造され得る。図９の案内溝１３は、異なる構成の底部をもつ、２つの間隔を置いた別々のくぼみ５７を有する。凸状に成形された底（上記の説明を参照）の隣に、図９の左側に示されるくぼみ５７の底部５８は、案内溝１３の底と平行してオフセットされた平らな表面部を有する。くぼみ５７の底部５８のこの平らな表面部は、案内溝１３の底２３を終端とする半径を有する。図９に示されるように、案内溝１３、１４、１５はいくつかの凹所５３を有することができる。２つ以上の凹所５３を有してもよい。凹所５３は、縁が当接点５５に接し、編成工具１６は、編目を構成する工程の間、当該当接点に対して当接する。
【００４０】
図１０は、本発明の編成装置１０の編成工具１６を示し、編成工具１６の背部５６は、少なくとも一つの凹所５３を、図１０の実施例では２つの凹所５３を、有する。凹所５３のこれまでの記載は、すでに導入された参照符号を用いて、同様に編成工具１６の凹所に当てはまり、それは凹所が編成工具１６の背部５６（図１０）か、または平坦な側６２（図１１および図１２）に設けられるかどうかにかかわらない。凹所５３は、くぼみ５７として構成されてもよく、背部５６、それは凹所５３を有し、編目形成工程の間の、少なくとも２つの当接点５５で、案内溝１３、１４、１５の底２３と相互に作用するように編成工具に設けられる。くぼみのような凹所５３が編成工具１６の平坦な側６２に設けられる場合、平坦な側６２は、少なくとも２つの当接面（点）５５を有し、当該編成工具１６の当接表面は、編目構成工程の間、案内溝１３、１４、１５の平坦な側５０、５１に当接する。
【００４１】
新しい編成システムは動作中多くの長所をもたらす。溝の深さ２６の減少と、通常の針のそれに比較し減少したシャンク高さＨにより、編成シリンダ１７の質量慣性モーメントの減少が達成される。特に、編成シリンダの往復前後回転のより長い段階を伴う編成模様の製品の場合、これは、速度の面で長所になる。加えて、編成シリンダ１７の製造が実質的に簡単になる。案内溝１３、１４、１５は高い精度で、平行な側面は切削によるアブレーションにより製作され得る。案内溝１３、１４、１５の溝壁１８、１９および底２３の、全体あるいは選択的な硬化または／あるいはコーティングが可能である。加えて、特にそのフット３５の領域における、針１６の新しい幾何学的構成は、確かなねじりの反発力を与えるので、フット領域の針折れは、シャンク２８の大きな長手方向の剛性にもかかわらず、減少され得る。
【００４２】
本発明の編成装置１０は、針床１２と編成工具１６とを備え、針床１２は、溝壁１８、１９の構成からみて接合個所および継目がないように、同じく針床１２の基体２０を通して溝の底２３に垂直であるように、構成される。個々の案内溝１３、１４、１５の深さ２６は溝幅２４の３倍未満が好ましい。結果的に、特に極めて微細に針分割される場合、得られる溝壁１８、１９は、強く、安定で丈夫であり、硬化またはコーティング処理を受け得る。編成装置の全体重量の減少、より小さな摩擦表面および、よりしっかりした構成は、特に往復動作モードで、より大きな編成速度とより大きな回転加速による動作を可能にし、そして潤滑油およびエネルギー全体の節約となる。
【符号の説明】
【００４３】
１０  編機
１１  丸編機
１２  針床
１２、１４、１５  案内溝
１６  針、編成工具
１７  編成シリンダ
１８  第１の溝壁
１９  第２の溝壁
２０  基体
２１  内側の周囲表面
２２  外側の周囲表面、側面、
２３  底
２４  溝幅
２５  溝壁１８の厚み
２６  溝の深さ
２８  シャンク
２９、３０  境界
３１  フック
３２  閉止要素、べら
３３  編目成形部
３４  高さ
３５  フット
３６  第１の凹所
３７  第２の凹所
３８  長さ方向
３９  フット方向
４０  底部
４１  底部
４２  針上側
４３  フット上側エッジ
４４  フット下側エッジ
４５、４６、４７、５２  凹部
４８、４９  エッジ
５０、５１  溝壁１８、１９の平坦な面
５３  凹部
５５  当接点
５６  針の背部
５７  くぼみ
５８  凹部およびくぼみの底部
６２  編成工具の平坦な面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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