(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金型に設けられた凸状のコア部の頭頂面を第２の金型に設けられた凹状のキャビティ部の奥面に対向させて、第１の金型と第２の金型を互いに近づけて、前記コア部の側面に当接した可動金型と前記コア部とを前記キャビティ部に嵌め、前記コア部の頭頂面と前記キャビティ部の奥面との間に本体部空洞を形成するともに、前記可動金型に対向するとともに前記第１の金型及び前記第２の金型の接離方向に対して傾斜した前記キャビティ部の内側側面と前記可動金型との間に立壁部空洞を形成する第１工程と、
前記第１工程後に、前記本体部空洞及び前記立壁部空洞に樹脂を注入してその樹脂を硬化させることによって、前記本体部空洞に基材の本体部を成形するとともに前記立壁部空洞に前記基材の立壁部を成形する第２工程と、
前記第２工程後に、前記接離方向に前記第１の金型と前記第２の金型を互いに離して、前記本体部と前記キャビティ部の奥面との間に第１隙間を形成するとともに、前記立壁部と前記キャビティ部の内側側面との間に第２隙間を形成する第３工程と、
前記第２工程後に、前記可動金型を前記コア部の側面から外して、前記コア部の側面と前記立壁部との間に裏側空洞を形成する第４工程と、
前記第３工程及び前記第４工程後に、前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げ、前記第１隙間及び前記第２隙間に第２樹脂を注入して第２樹脂を硬化させることで前記基材の表側の面に表装部材を成形する第５工程と、を含むことを特徴とする樹脂積層体の成形方法。
【請求項２】
前記第２樹脂の注入圧力によって前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げることを特徴とする請求項１に記載の樹脂積層体の成形方法。
【請求項３】
前記第２工程の前に、前記可動金型を前記コア部の頭頂面から突出させるとともに前記キャビティ部の奥面から離すことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂積層体の成形方法。
【請求項４】
前記可動金型のうち前記コア部の頭頂面から突出した部分が前記コア部の頭頂面の周縁部に沿っていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂積層体の成形方法。
【請求項５】
前記第１の金型であって前記コア部の側面の裾部には、前記コア部の側面の延長方向に凹んだ溝が形成され、前記可動金型が前記溝に対して引込・引出可能に設けられ、
前記第２工程の前に、前記可動金型を前記溝から引き出し、
前記第４工程の際に、前記可動金型を前記溝に引き込むことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の樹脂積層体の成形方法。
【請求項６】
前記第５工程の際に、前記可動金型の引込方向の反対の端が前記立壁部の前記引込方向の端に当接していることを特徴とする請求項５に記載の樹脂積層体の成形方法。
【請求項７】
樹脂からなる基材と、
樹脂からなる表装部材と、を備え、
前記基材が、
板状の本体部と、
前記本体部の縁に沿って設けられているとともに前記本体部に対して立てられた状態に設けられた立壁部と、を有し、
前記表装部材が前記本体部及び前記立壁部の表側の面を被覆し、
前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分の厚さが前記本体部の縁から前記立壁部の端に向かい漸増することを特徴とする樹脂積層体。
【請求項８】
前記本体部の裏側の面の縁部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項７に記載の樹脂積層体。
【請求項９】
前記凹部が前記立壁部に沿って形成されていることを特徴とする請求項８に記載の樹脂積層体。
【請求項１０】
前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分は前記立壁部の端において最も厚いことを特徴とする請求項７にから９の何れか一項に記載の樹脂積層体。
【請求項１１】
前記立壁部の端は、他の部材との間に前記表装部材を挟んで前記他の部材が取り付けられる取付部であることを特徴とする請求項７から１０の何れか一項に記載の樹脂積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂積層体の成形方法及び樹脂積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の室内には、ドアトリム、ルーフライニング、サイドライニング、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、コンソールドアトリム等の内装品が設けられている。自動車内装品は、基材の表面に表装部材（表皮）を積層したものである。
【０００３】
従来の自動車内装品の製造方法は、型締めされた上型及び下型の内部のキャビティに樹脂を注入することによって、一般部とそれに対して斜めに立てられた立壁部とからなる基材を成形し、上型を下型から離すことによって、基材に表面に沿った隙間を形成し、その隙間に樹脂を注入することによって表装部材を成形する（特許文献１（図１４参照））。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３２４６６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、基材の厚みが薄い場合には、剛性が低くなるので、基材の剛性を確保することが望まれる。また、表装部材の厚みが薄い場合には、基材の立壁部と上型との間の隙間に樹脂を流動しにくかった。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、表装部材を厚くすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以上の課題を解決するための請求項１に係る発明は、第１の金型に設けられた凸状のコア部の頭頂面を第２の金型に設けられた凹状のキャビティ部の奥面に対向させて、第１の金型と第２の金型を互いに近づけて、前記コア部の側面に当接した可動金型と前記コア部とを前記キャビティ部に嵌め、前記コア部の頭頂面と前記キャビティ部の奥面との間に本体部空洞を形成するともに、前記可動金型に対向するとともに前記第１の金型及び前記第２の金型の接離方向に対して傾斜した前記キャビティ部の内側側面と前記可動金型との間に立壁部空洞を形成する第１工程と、前記第１工程後に、前記本体部空洞及び前記立壁部空洞に樹脂を注入してその樹脂を硬化させることによって、前記本体部空洞に基材の本体部を成形するとともに前記立壁部空洞に前記基材の立壁部を成形する第２工程と、前記第２工程後に、前記接離方向に前記第１の金型と前記第２の金型を互いに離して、前記本体部と前記キャビティ部の奥面との間に第１隙間を形成するとともに、前記立壁部と前記キャビティ部の内側側面との間に第２隙間を形成する第３工程と、前記第２工程後に、前記可動金型を前記コア部の側面から外して、前記コア部の側面と前記立壁部との間に裏側空洞を形成する第４工程と、前記第３工程及び前記第４工程後に、前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げ、前記第１隙間及び前記第２隙間に第２樹脂を注入して第２樹脂を硬化させることで前記基材の表側の面に表装部材を成形する第５工程と、を含むことを特徴とする樹脂積層体の成形方法である。
【０００７】
請求項２に係る発明は、前記第２樹脂の注入圧力によって前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げることを特徴とする請求項１に記載の樹脂積層体の成形方法である。
【０００８】
請求項３に係る発明は、前記第２工程の前に、前記可動金型を前記コア部の頭頂面から突出させるとともに前記キャビティ部の奥面から離すことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂積層体の成形方法である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、前記可動金型のうち前記コア部の頭頂面から突出した部分が前記コア部の頭頂面の周縁部に沿っていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂積層体の成形方法である。
【００１０】
請求項５に係る発明は、前記第１の金型であって前記コア部の側面の裾部には、前記コア部の側面の延長方向に凹んだ溝が形成され、前記可動金型が前記溝に対して引込・引出可能に設けられ、前記第２工程の前に、前記可動金型を前記溝から引き出し、前記第４工程の際に、前記可動金型を前記溝に引き込むことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の樹脂積層体の成形方法である。
【００１１】
請求項６に係る発明は、前記第５工程の際に、前記可動金型の引込方向の反対の端が前記立壁部の前記引込方向の端に当接していることを特徴とする請求項５に記載の樹脂積層体の成形方法である。
【００１２】
請求項７に係る発明は、樹脂からなる基材と、樹脂からなる表装部材と、を備え、前記基材が、板状の本体部と、前記本体部の縁に沿って設けられているとともに前記本体部に対して立てられた状態に設けられた立壁部と、を有し、前記表装部材が前記本体部及び前記立壁部の表側の面を被覆し、前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分の厚さが前記本体部の縁から前記立壁部の端に向かい漸増することを特徴とする樹脂積層体である。
【００１３】
請求項８に係る発明は、前記本体部の裏側の面の縁部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項７に記載の樹脂積層体である。
【００１４】
請求項９に係る発明は、前記凹部が前記立壁部に沿って形成されていることを特徴とする請求項８に記載の樹脂積層体である。
【００１５】
請求項１０に係る発明は、前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分は前記立壁部の端において最も厚いことを特徴とする請求項７にから９の何れか一項に記載の樹脂積層体である。
【００１６】
請求項１１に係る発明は、前記立壁部の端は、他の部材との間に前記表装部材を挟んで前記他の部材が取り付けられる取付部であることを特徴とする請求項７から１０の何れか一項に記載の樹脂積層体である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明によれば、立壁部の裏側に形成された空洞によって、立壁部をコア部の側面の方に曲げることができるとともに、立壁部の表側の第２隙間を広げることができる。そのため、第２隙間に樹脂を注入しやすくなるとともに、その表装部材を厚くすることができる。
【００１８】
請求項２に係る発明によれば、立壁部をコア部の側面の方に曲げるための機構を必要しないので、樹脂積層体の成形設備をシンプルにすることができる。
【００１９】
請求項３に係る発明によれば、可動金型のうちコア部の頭頂面から突出した部分によって、本体部の裏側の縁部に凹部が形成される。そのため、立壁部がコア部の側面の方に曲がりやすい。
【００２０】
請求項４に係る発明によれば、本体部の裏側の縁部に形成される凹部が立壁部に沿うから、立壁部がコア部の側面の方に曲がりやすい。
【００２１】
請求項５に係る発明によれば、基材の成形後に基材をコア部から外すことなく、可動金型をコア部の側面から溝に退避することができる。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、表装部材を成形する際の樹脂が立壁部の裏側に回り込まないようにすることができる。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、表装部材のうち立壁部の表側の面を覆った部分によって立壁部を補強することができる。
【００２４】
請求項８に係る発明によれば、立壁部が凹部によって曲がりやすく、立壁部に衝突荷重等が掛かった場合に立壁部の変形によって衝突荷重等が吸収され、立壁部の対衝撃性が向上する。
【００２５】
請求項９に係る発明によれば、立壁部の耐衝撃性がより向上する。
【００２６】
請求項１０に係る発明によれば、立壁部の端が補強され、立壁部の端における表装部材のクッション性が向上する。
【００２７】
請求項１１に係る発明によれば、立壁部が補強されているから、他の部材が安定して取り付けられる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態に係るアッパートリムとロアートリムを有した自動車内装品の分解斜視図である。
【図２】同自動車内装品の上部の断面図である。
【図３】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【図４】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【図５】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【図６】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【図７】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【図８】同アッパートリムの成形工程を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。
【００３０】
図１は、自動車内装品１の分解斜視図である。この自動車内装品１はドアトリムである。この自動車内装品１はアッパートリム２とロアートリム３とを備える。アッパートリム２がロアートリム３の上部に組み付けられ、アッパートリム２とロアートリム３の表装面の材質や色等が異なることによって自動車内装品１の装飾性が向上する。ロアートリム３には、ドアノブ用の穴３ａ、アームレスト３ｂ及び収納ポケット３ｃ等が設けられている。
【００３１】
図２は、自動車内装品１をドア本体４に取り付けた状態の自動車内装品１の上部の縦断面図である。アッパートリム２は、二色成形法によって成形された積層体である。つまり、アッパートリム２は、射出成形法又はモールドプレス法により成形された基材（内装部材）２ａの表面に表装部材（表皮）２ｄを射出成形して得られたものである。アッパートリム２の基材２ａは形を保ち得る性質（保形性）を有した樹脂材料（例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂）からなる。基材２ａはドア本体４の室内側の面の上部に対向する薄板状の本体部２ｂと、本体部２ｂの縁に沿って設けられているとともに本体部２ｂの縁から室外側へ延出した枠状の立壁部２ｃと、を有する。立壁部２ｃは本体部２ｂに対して斜めに立てられている。本体部２ｂの裏側の面の縁部分には凹部２ｅが立壁部２ｃに沿って形成されている。
【００３２】
アッパートリム２の表装部材２ｄはエラストマー性（ゴム弾性）を有した樹脂材料（ゴム材料）からなり、その表装部材２ｄは基材２ａよりも軟質である。表装部材２ｄは本体部２ｂ及び立壁部２ｃの表側の面に形成されている。表装部材２ｄのうち本体部２ｂの表面を被覆した部分の厚さはほぼ均一である。表装部材２ｄのうち立壁部２ｃの表面を被覆した部分の厚さは、本体部２ｂと立壁部２ｃの連結部から立壁部２ｃの端に向かって漸増する。表装部材２ｄのうち立壁部２ｃの表面を被覆した部分は、立壁部２ｃの端において最も厚い。
【００３３】
立壁部２ｃの端には、他の部材との間に表装部材２ｄを挟んでその他の部材が取り付けられる取付部である。例えば、図２に示すように、上側の立壁部２ｃの端には止水材６が取り付けられ、下側の立壁部２ｃの端にはロアートリム３が取り付けられる。止水材６はゴムからなる。ドア本体４に昇降可能に設けられたウィンドウガラス５が止水材６に当接し、ドア本体４の上部に設けられた開口４ａが止水材６によって止水される。
【００３４】
本体部２ｂの裏側の面の縁部分には凹部２ｅが形成されているから、立壁部２ｃが曲がりやすい。そのため、立壁部２ｃに衝突荷重等が掛かっても、立壁部２ｃの変形によって衝突荷重等が吸収され、立壁部２ｃの対衝撃性が向上する。
【００３５】
また、立壁部２ｃの表側の面を覆った表装部材２ｄが厚く形成されているから、立壁部２ｃの表側の面を覆った部分のクッション性が高まるとともに、立壁部２ｃを補強することができる。特に、立壁部２ｃの端が補強され、立壁部２ｃの端における表装部材２ｄのクッション性が向上する。このような立壁部２ｃに止水材６やロアートリム３が取り付けられるから、止水材６やロアートリム３が安定して取り付けられる。
【００３６】
続いて、樹脂積層体としてのアッパートリム２の成形方法について説明するとともに、自動車内装品１の製造方法について説明する。
【００３７】
図３の断面図に示すような第１の金型１０、第２の金型２０及び可動金型３０を用いてアッパートリム２を成形するので、第１の金型１０、第２の金型２０及び可動金型３０について説明する。
【００３８】
図３に示すように、可動金型３０が第１の金型１０に組み込まれ、第１の金型１０が第２の金型２０の下に配置されており、第１の金型１０と第２の金型２０のどちらか一方又は両方が昇降することによって第１の金型１０と第２の金型２０が互いに接離する。以下、金型１０，２０が互いに接離する方向つまり上下方向を接離方向という。
【００３９】
図３に示すように、第１の金型１０の上面１１はアッパートリム２の裏側の面を成形するための面であり、その上面１１の中央部には凸形状のコア部１２が形成されている。コア部１２の頭頂面１３であってその周縁部には凸部１４が凸設されて、その凸部１４がコア部１２の頭頂面１３の周縁に沿って形成されている。なお、凸部１４が無くてもよい。
【００４０】
コア部１２の側面１５は、第１の金型１０の上面１１に対して立った状態の立壁面である。コア部１２の側面１５は、接離方向に対して傾斜している。つまり、側面１５は、接離方向に対して直交する周方向に向かって下るように形成された傾斜面である。第１の金型１０の上面１１であってコア部１２の周囲には、溝１６が形成されている。溝１６は、コア部１２を囲うようにしてコア部１２の裾部に沿って形成されている。溝１６は、側面１５を下に延長させる方向に凹んでいる。
【００４１】
薄板状の可動金型３０は、コア部１２の側面１５に当接して、溝１６に挿入されている。可動金型３０は、側面１５に当接した状態で側面１５に沿って昇降する。可動金型３０が上昇することで可動金型３０が溝１６から引き出て、可動金型３０が下降することで可動金型３０が溝１６に引き込む。可動金型３０が上昇して可動金型３０の上端がコア部１２の頭頂面１３から上に突き出て凸部１４の上端に揃った場合、可動金型３０の下部が溝１６に挿入されている。可動金型３０の昇降は、エアシリンダ、油圧シリンダ、モータ、ソレノイドその他の駆動源１７によって行われる。また、可動金型３０の下において溝１６が密閉され、溝１６内の油圧又は空気圧の調整によって可動金型３０が昇降してもよい。
【００４２】
第２の金型２０の下面２１には、コア部１２に対応した凹状のキャビティ部２２が形成されている。キャビティ部２２の容積はコア部１２の体積よりも大きい。更に、キャビティ部２２は、可動金型３０の上端が凸部１４の上端に揃っている場合に溝１６から突き出た部分の体積とコア部１２の体積の和よりも大きい。キャビティ部２２の奥面２３はコア部１２の頭頂面１３に対向する天井面であり、キャビティ部２２の内側側面２４はコア部１２の側面１５や可動金型３０に対向する立壁面である。また、内側側面２４は、接離方向に対して傾斜している。
【００４３】
アッパートリム２を成形するに際して、まず、可動金型３０を駆動源１７によって上昇させて、可動金型３０の上端を凸部１４の上端に揃える。可動金型３０のうちコア部１２の頭頂面１３から突出した部分はコア部１２の頭頂面１３の周縁部に沿っている。
【００４４】
次に、金型１０，２０を互いに近づけて、コア部１２及び可動金型３０をキャビティ部２２に嵌め込み、金型１０，２０を型締めする。金型１０，２０を型締めした際には、コア部１２の頭頂面１３、可動金型３０の上端及び凸部１４がキャビティ部２２の奥面２３から離れており、コア部１２の頭頂面１３、可動金型３０の上端及び凸部１４とキャビティ部２２の奥面２３との間に本体部空洞４０が形成される。また、可動金型３０がキャビティ部２２の内側側面２４から離れており、可動金型３０とキャビティ部２２の内側側面２４との間に立壁部空洞４１が形成される。本体部空洞４０と立壁部空洞４１は、コア部１２の頭頂面１３の周縁部近傍において連通する。
【００４５】
次に、図４に示すように、溶融した樹脂４５を本体部空洞４０に注入し、その樹脂４５が本体部空洞４０から立壁部空洞４１へ流動し、樹脂４５が本体部空洞４０及び立壁部空洞４１に充填される。樹脂４５は例えば熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂である。本体部空洞４０及び立壁部空洞４１内に充填された樹脂４５が硬化して、基材２ａが成形される。ここで、本体部空洞４０に充填された樹脂４５が硬化して、基材２ａの本体部２ｂが成形される。立壁部空洞４１に充填された樹脂４５が硬化して、基材２ａの立壁部２ｃが成形される。また、可動金型３０の上部及び凸部１４によって基材２ａの凹部２ｅが成形される。
なお、基材２ａの成形法はモールドプレス法であってもよい。つまり、型締めする前に、樹脂をコア部１２の上に供給した後、加熱した金型１０，２０，３０によって樹脂をプレスすることで、基材２ａを成形してもよい。
【００４６】
次に、図５に示すように、型締めを解除し、第１の金型１０と第２の金型２０を離す。そうすると、基材２ａの表側の面がキャビティ部２２の奥面２３や内側側面２４から離れ、本体部２ｂとキャビティ部２２の奥面２３との間に第１隙間５０が形成され、立壁部２ｃとキャビティ部２２の内側側面２４との間に第２隙間５１形成される。第１隙間５０と第２隙間５１は、本体部２ｂと立壁部２ｃとの連結部近傍において連通する。キャビティ部２２の奥面２３が接離方向に対してほぼ垂直であり、内側側面２４が接離方向に対して傾斜しているから、第２隙間５１の幅は第１隙間５０の幅よりも狭い。
【００４７】
次に、図６に示すように、可動金型３０を駆動源１７によって下降させることによって可動金型３０を引き込んで、その可動金型３０を溝１６に退避させる。そして、可動金型３０の上端（引込方向の反対の端）が立壁部２ｃの端（引込方向の端）に揃ったら、可動金型３０の下降を停止する。可動金型３０が溝１６に収容されることによって、可動金型３０が基材２ａの裏側から外れて、立壁部２ｃとコア部１２の側面１５との間に裏側空洞６０が形成される。なお、可動金型３０を下降させる工程は、基材２ａの成形後、隙間５０，５１の形成前に行ってもよい。
【００４８】
次に、図７に示すように、溶融した樹脂５５を第１隙間５０に注入し、その樹脂５５が第１隙間５０から第２隙間５１へ流動し、樹脂５５が隙間５０，５１に充填される。樹脂５５は例えば熱可塑性樹脂である。
【００４９】
注入した樹脂５５の圧力によって、立壁部２ｃがその上端部を支点としてコア部１２の側面１５の方に曲げられ、立壁部２ｃの端（引込方向の端）が可動金型３０の上端（引込方向の反対の端）に接する。立壁部２ｃがコア部１２の側面１５の方に近づくと、立壁部２ｃの裏側の空洞６０が狭くなり、第２隙間５１が広がる。特に、第２隙間５１の幅は、立壁部２ｃの端へ向かい（下へ向かい）漸増する。
【００５０】
第２隙間５１が広がるから、樹脂５５を第２隙間５１に注入しやすい。また、本体部２ｂの裏側の縁部に凹部２ｅが形成されているから、立壁部２ｃがその基端部を支点としてコア部１２の側面１５の方に曲がりやすく、樹脂５５の圧力不足があっても樹脂５５を第２隙間５１に注入することができる。
【００５１】
なお、図８に示すように、樹脂５５の注入の前に、立壁部２ｃの上端部を支点として立壁部２ｃをコア部１２の側面１５の方に曲げてもよい。具体的には、立壁部２ｃの裏側の空洞６０を真空引きしたり、隙間５０、５１に高圧気体を供給したりすると、立壁部２ｃがコア部１２の側面１５の方に曲がる。
【００５２】
隙間５０，５１に充填された樹脂５５が硬化して、表装部材２ｄが成形される。
次に、金型１０，２０を開き、基材２ａ及び表装部材２ｄを取り外す。そして、表装部材２ｄのうち立壁部２ｃの端から延び出た部分を基材２ａの裏側に折り返してその裏面に貼り付けるか、又はその部分を切断する。
【００５３】
一方、ロアートリム３を成形する。そして、ロアートリム３の上部にアッパートリム２を組み付ける。
【００５４】
以上のようなアッパートリム２及びその製造方法は、以下のような作用効果をもたらす。
【００５５】
(1)  第２隙間５１が広がることによって、表装部材２ｄを厚くすることができ、立壁部２ｃが表装部材２ｄによって補強される。立壁部２ｃの表側の面における表装部材２ｄのクッション性も向上する。
【００５６】
(2)  第２隙間５１が広がることによって、第２隙間５１に樹脂５５を注入しやすい。そのため、表装部材２ｄを良好に成形することができ、表装部材２ｄの質が向上する。
【００５７】
(3)  樹脂５５の注入圧力によって立壁部２ｃが曲がるので、立壁部２ｃを曲げるための機構を必要しない。そのため、製造装置・製造施設をシンプルにすることができる。
【００５８】
(4)  樹脂５５の注入の際、立壁部２ｃの端が可動金型３０の上端に接しているから、立壁部２ｃの裏側に樹脂５５が流れ込まない。
【００５９】
(5)  コア部１２の側面１５の裾部に、可動金型３０の退避用の溝１６が形成されているから、基材２ａの成形後に基材２ａを外さずとも、可動金型３０をコア部１２の側面１５から外すことができる。
【００６０】
なお、本発明を適用可能な実施形態は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
以上の実施形態では、本発明に係る成形方法がアッパートリム２の成形方法に適用されているが、本発明に係る成形方法は、アッパートリム２以外にも、ロアートリム、ドアトリム、ルーフライニング、サイドライニング、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、コンソールドアトリムその他各種の内装品の成形方法にも利用可能である。勿論、自動車内装品以外の樹脂成形品の成形方法に、本発明に係る成形方法を適用してもよい。
上述に挙げた樹脂４５（基材２ａ）や樹脂５５（表装部材２ｄ）の素材は一例であり、樹脂４５（基材２ａ）や樹脂５５（表装部材２ｄ）の素材を適宜変更してもよい。上述に挙げた基材２ａや表装部材２ｄの成形法も一例であり、基材２ａや表装部材２ｄの成形法を適宜変更してもよい。
【符号の説明】
【００６１】
２  アッパートリム（樹脂積層体）
２ａ  基材
２ｂ  本体部
２ｃ  立壁部
２ｄ  表装部材
２ｅ  凹部
３  ロアートリム
６  止水材
１０  第１の金型
１２  コア部
１３  頭頂面
１５  側面
１６  溝
２０  第２の金型
２２  キャビティ部
２３  奥面
２４  内側側面
３０  可動金型
４０  本体部空洞
４１  立壁部空洞
４５，５５  樹脂
５０  第１の隙間
５１  第２の隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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