(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
接続する各配管の端部に設けられた拡径接続部を、リング状のメタルシール材を介して突合わせ、前記拡径接続部の周方向に２分割され該拡径接続部の径方向に締付け力を付与するクランプ部材を、突合わせた前記拡径接続部の外周に沿って装着して、該突合わせた拡径接続部を、前記各クランプ部材の締付け力によって圧接し固定するクランプ式配管継手の探傷方法であって、
前記クランプ部材が前記拡径接続部に装着された状態で、前記メタルシール材内に超音波を発信する発信側斜角探触子と、該メタルシール材内を伝播した超音波を受信する受信側斜角探触子とを有する超音波探触子対を、対向する前記クランプ部材の隙間に挿入して、前記メタルシール材内を伝播する超音波Ａの波形と、前記メタルシール材と同一で無損傷の試験材内を伝播する超音波Ｂの波形とを比較し、前記メタルシール材の損傷の有無を検出し、
しかも、前記超音波探触子対は、送受信の屈折角が同一であって、該屈折角が異なる複数種類の前記超音波探触子対を用いて前記メタルシール材の検査を行うことを特徴とするクランプ式配管継手の探傷方法。
【請求項２】
請求項１記載のクランプ式配管継手の探傷方法において、対向する前記クランプ部材の隙間は、前記拡径接続部の軸心を中心として対向する位置に形成され、一方の前記隙間に前記発信側斜角探触子を、他方の前記隙間に前記受信側斜角探触子を、それぞれ配置することを特徴とするクランプ式配管継手の探傷方法。
【請求項３】
接続する各配管の端部に設けられた拡径接続部を、リング状のメタルシール材を介して突合わせ、前記拡径接続部の周方向に２分割され該拡径接続部の径方向に締付け力を付与するクランプ部材を、突合わせた前記拡径接続部の外周に沿って装着して、該突合わせた拡径接続部を、前記各クランプ部材の締付け力によって圧接し固定するクランプ式配管継手の探傷方法であって、
前記クランプ部材が前記拡径接続部に装着された状態で、前記メタルシール材内に超音波を発信する発信側斜角探触子と、該メタルシール材内を伝播した超音波を受信する受信側斜角探触子とを有する超音波探触子対を、対向する前記クランプ部材の隙間に挿入して、前記メタルシール材内を伝播する超音波Ａの波形と、前記メタルシール材と同一で無損傷の試験材内を伝播する超音波Ｂの波形とを比較し、前記メタルシール材の損傷の有無を検出し、
しかも、対向する前記クランプ部材の隙間は、前記拡径接続部の軸心を中心として対向する位置に形成され、一方の前記隙間に前記発信側斜角探触子を、他方の前記隙間に前記受信側斜角探触子を、それぞれ配置し、かつ前記超音波探触子対の送受信の屈折角は、前記発信側斜角探触子から送信される超音波が、対向する位置に配置した前記受信側斜角探触子で受信されるように、前記メタルシール材の寸法を基に選択することを特徴とするクランプ式配管継手の探傷方法。
【請求項４】
請求項２又は３記載のクランプ式配管継手の探傷方法において、２分割された前記クランプ部材は、その両側がそれぞれ２本のボルトナットによって締結され、該２本のボルトナットは、前記拡径接続部の軸方向に間隔を有して配置され、しかも、前記２本のボルトナットの間から前記クランプ部材の隙間に前記超音波探触子対が挿入されていることを特徴とするクランプ式配管継手の探傷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管同士を接続するためのクランプ式配管継手の探傷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、配管同士を接続する継手として、例えば、特許文献１に記載のグレイロック（登録商標）と呼ばれるクランプ式配管継手（即ち、円周締付け自緊式クランプ型継手）がある。
このクランプ式配管継手（以下、単に継手ともいう）は、配管に設けられ、メタルシール材を介して突合わせた拡径接続部の外周にクランプ部材を装着し、このクランプ部材により拡径接続部の径方向に締付け力を付与して、突合わせた拡径接続部を圧接し固定するものである。なお、この継手は、高シール性であり、フランジを用いた継手と比較して、小型かつ軽量で、締付け作業や分解作業の時間を短縮でき、しかも高圧高温の環境下で使用でき、更に、圧力や熱の衝撃、振動、曲げ荷重、圧縮荷重、及び引張り荷重に強い、等の特性を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２７４３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記したクランプ式配管継手の使用にあっては、配管の突合わせ部分に配置されるメタルシール材に割れ（損傷）が発生し、接続した配管のシール性が低下する恐れがある。そこで、メタルシール材の割れ発生の有無を検出するため、例えば、プラントの操業を定期的に停止し、配管から継手を取外して、メタルシール材に浸透探傷等を行っている。なお、メタルシール材に割れの発生がなければ、このメタルシール材を再度利用し、また割れの発生があれば、未使用のメタルシール材と交換する。
このように、メタルシール材の検査に際し、プラントの操業を停止する場合、例えば、生産性の低下を招き、また継手の着脱作業を行う必要があって作業性が悪いという問題があった。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、生産性の低下を招くことなく容易にメタルシール材の損傷の有無を検出可能なクランプ式配管継手の探傷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的に沿う第１の発明に係るクランプ式配管継手の探傷方法は、接続する各配管の端部に設けられた拡径接続部を、リング状のメタルシール材を介して突合わせ、前記拡径接続部の周方向に２分割され該拡径接続部の径方向に締付け力を付与するクランプ部材を、突合わせた前記拡径接続部の外周に沿って装着して、該突合わせた拡径接続部を、前記各クランプ部材の締付け力によって圧接し固定するクランプ式配管継手の探傷方法であって、
前記クランプ部材が前記拡径接続部に装着された状態で、前記メタルシール材内に超音波を発信する発信側斜角探触子と、該メタルシール材内を伝播した超音波を受信する受信側斜角探触子とを有する超音波探触子対を、対向する前記クランプ部材の隙間に挿入して、前記メタルシール材内を伝播する超音波Ａの波形と、前記メタルシール材と同一で無損傷の試験材内を伝播する超音波Ｂの波形とを比較し、前記メタルシール材の損傷の有無を検出し、
しかも、前記超音波探触子対は、送受信の屈折角が同一であって、該屈折角が異なる複数種類の前記超音波探触子対を用いて前記メタルシール材の検査を行う。
【０００７】
【０００８】
第１の発明に係るクランプ式配管継手の探傷方法において、対向する前記クランプ部材の隙間は、前記拡径接続部の軸心を中心として対向する位置に形成され、一方の前記隙間に前記発信側斜角探触子を、他方の前記隙間に前記受信側斜角探触子を、それぞれ配置することが好ましい。
【０００９】
第２の発明に係るクランプ式配管継手の探傷方法は、接続する各配管の端部に設けられた拡径接続部を、リング状のメタルシール材を介して突合わせ、前記拡径接続部の周方向に２分割され該拡径接続部の径方向に締付け力を付与するクランプ部材を、突合わせた前記拡径接続部の外周に沿って装着して、該突合わせた拡径接続部を、前記各クランプ部材の締付け力によって圧接し固定するクランプ式配管継手の探傷方法であって、
前記クランプ部材が前記拡径接続部に装着された状態で、前記メタルシール材内に超音波を発信する発信側斜角探触子と、該メタルシール材内を伝播した超音波を受信する受信側斜角探触子とを有する超音波探触子対を、対向する前記クランプ部材の隙間に挿入して、前記メタルシール材内を伝播する超音波Ａの波形と、前記メタルシール材と同一で無損傷の試験材内を伝播する超音波Ｂの波形とを比較し、前記メタルシール材の損傷の有無を検出し、
しかも、対向する前記クランプ部材の隙間は、前記拡径接続部の軸心を中心として対向する位置に形成され、一方の前記隙間に前記発信側斜角探触子を、他方の前記隙間に前記受信側斜角探触子を、それぞれ配置し、かつ前記超音波探触子対の送受信の屈折角は、前記発信側斜角探触子から送信される超音波が、対向する位置に配置した前記受信側斜角探触子で受信されるように、前記メタルシール材の寸法を基に選択する。
【００１０】
第１、第２の発明に係るクランプ式配管継手の探傷方法において、２分割された前記クランプ部材は、その両側がそれぞれ２本のボルトナットによって締結され、該２本のボルトナットは、前記拡径接続部の軸方向に間隔を有して配置され、しかも、前記２本のボルトナットの間から前記クランプ部材の隙間に前記超音波探触子対を挿入することができる。
【００１１】
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るクランプ式配管継手の探傷方法は、クランプ部材が拡径接続部に装着された状態で、超音波探触子対を対向するクランプ部材の隙間に挿入して、メタルシール材内を伝播する超音波Ａの波形から、メタルシール材の損傷の有無を検出するので、例えば、配管が設けられたプラントの操業を停止する必要がなく、また、クランプ式配管継手の着脱作業を行う必要もない。
従って、生産性の低下を招くことなく容易に、メタルシール材の損傷の有無を検出できる。
【００１３】
また、超音波探触子対の送受信の屈折角が同一で、屈折角が異なる複数種類の超音波探触子対を用いてメタルシール材の検査を行う場合、例えば、一方の超音波探触子対によって検出不可能な範囲を、他方の超音波探触子対でカバーできる。このように、メタルシール材の損傷の検出範囲を広げることができるため、メタルシール材の損傷の検出精度が高まる。
【００１４】
そして、拡径接続部の軸心を中心として対向する位置に形成される一方の隙間に発信側斜角探触子を、他方の隙間に受信側斜角探触子を、それぞれ配置する場合、一箇所の隙間に発信側斜角探触子と受信側斜角探触子を配置した場合と比較して、超音波の伝播距離を短くできる。これにより、超音波の減衰を低減することができ、高感度での探傷が可能となる。
【００１５】
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態に係るクランプ式配管継手の探傷方法を説明する斜視図である。
【図２】同クランプ式配管継手の探傷方法を適用するクランプ式配管継手の部分側断面図である。
【図３】同クランプ式配管継手の探傷方法に使用する超音波探触子対の正面図である。
【図４】（Ａ）は同クランプ式配管継手の探傷方法を適用するクランプ式配管継手のメタルシール材内を伝播する超音波の伝播経路を示す説明図、（Ｂ）は傷ありの場合の超音波の波形を示すグラフ、（Ｃ）は傷なしの場合の超音波の波形を示すグラフである。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同クランプ式配管継手の探傷方法を適用するクランプ式配管継手のメタルシール材内を伝播する他の超音波の伝播経路を示す説明図である。
【図６】同クランプ式配管継手の探傷方法を適用するクランプ式配管継手のメタルシール材内を伝播する超音波の伝播経路を示す説明図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれメタルシール材の割れ発生の有無による超音波の波形の変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２を参照しながら、本発明の一実施の形態に係るクランプ式配管継手の探傷方法を適用するクランプ式配管継手（以下、単に継手ともいう）１０について説明する。
クランプ式配管継手１０は、配管１１と配管１２の接続に使用する従来公知のもの（円周締付け自緊式クランプ型継手）である。なお、配管１１、１２は、金属製（例えば、鋼管）であり、気体（例えば、天然ガス）、液体（例えば、水）、固体（例えば、粉状物や塊状物）を搬送できるものである。
【００１８】
クランプ式配管継手１０は、各配管１１、１２の端部（接続部分）に設けられたハブ（拡径接続部の一例）１３、１４を有している。なお、ハブ１３、１４は金属製（例えば、鋼管）であり、上記した配管１１、１２と一体（例えば、溶接等により一体）になっている。
ハブ１３、１４の外径は、ハブ１３、１４の軸方向接続側（ハブ１３はハブ１４側、ハブ１４はハブ１３側）へ向けて徐々に拡径（テーパ状）している。また、各ハブ１３、１４の軸方向接続側の端部の外側周囲には、それぞれ半径方向外側に突出する拡径部１５、１６が設けられている。この拡径部１５、１６の外径は、基側（配管１１、１２側）がハブ１３、１４の軸方向接続側へ向けて拡径（テーパ状）し、先側（ハブ１３、１４の軸方向接続側）が同一径となっている。
【００１９】
ハブ１３とハブ１４は、リング状（環状）のメタルシール材１７を介して突合わせられている。なお、メタルシール材１７は金属製（例えば、ステンレス製）である。
メタルシール材１７は、半径方向外側に突出する突出部１８を備えた断面逆Ｔ字状の形状になっており、ハブ１３、１４の軸方向接続側の端面１９、２０が、それぞれ突出部１８の両側面２１、２２に当接するように、メタルシール材１７がハブ１３、１４の内側に配置される。なお、メタルシール材１７の突出部１８の外周面は、ハブ１３、１４の拡径部１５、１６の先側外周面よりも、半径方向内側に位置する（凹んでいる）。
従って、ハブ１３の端面１９とハブ１４の端面２０は接触しない。
【００２０】
突合わせたハブ１３、１４には、その外周に沿ってクランプ部材２３、２４が装着されている。なお、クランプ部材２３、２４は金属製（例えば、炭素鋼製、低合金鋼製、ステンレス製）である。
クランプ部材２３、２４は、ハブ１３、１４の周方向に２分割された半割れリング状（同一形状）のものである。このクランプ部材２３（クランプ部材２４も同様）の内側には、その内幅が半径方向内側に向けて徐々に拡がるテーパ溝２５が、周方向に沿って形成され、このテーパ溝２５のテーパ面が、ハブ１３、１４の拡径部１５、１６の側面に沿って摺動し、クランプ部材２３がハブ１３、１４の径方向に移動可能な構成となっている。
【００２１】
２分割されたクランプ部材２３、２４の両側には、対向するクランプ部材２３とクランプ部材２４の径方向の間隔を調整する連結手段２６、２７が、それぞれ設けられている。
連結手段２７（連結手段２６も同様）は、各クランプ部材２３、２４の両側に設けられ、間隔を有して配置される取付け部２９、３０と、この取付け部２９と取付け部３０とを締結する２本のボルト３１、３２及びナット３３、３４とを有している。なお、２本のボルト３１、３２は、ハブ１３、１４の軸方向に間隔を有して配置され、ハブ１３、１４を側面視した場合、隣り合うボルト３１とボルト３２の間に、対向するハブ１３、１４の間に形成される隙間３５（メタルシール材１７の表面）が、外部から確認される。
【００２２】
このように構成することで、各ボルト３１、３２に取付けられたナット３３、３４を締めることにより、対向するクランプ部材２３とクランプ部材２４の間隔が狭くなるように、各クランプ部材２３、２４を径方向軸心側へ移動させることができる。これにより、クランプ部材２３、２４によるハブ１３、１４の径方向への締付け力が調整され、クランプ部材２３、２４のテーパ溝２５内の拡径部１５と拡径部１６との間隔が狭くなる方向に力が働き、突合わせたハブ１３とハブ１４とを、メタルシール材１７を介して圧接し固定できる。
【００２３】
続いて、本発明の一実施の形態に係るクランプ式配管継手の探傷方法について、図１〜図６を参照しながら説明する。
図１、図２に示すクランプ式配管継手１０の使用にあっては、配管１１、１２の突合わせ部分に配置されるメタルシール材１７に割れ（損傷）が発生し、接続した配管１１、ｌ２のシール性が低下する恐れがある。しかし、メタルシール材１７の割れ発生の有無を検出するたびに、プラントの操業を停止し、継手の着脱作業を行っていたのでは、例えば、生産性の低下を招き、作業性も悪くなる。
そこで、以下の方法により、メタルシール材１７の割れ発生の有無を検出する。
【００２４】
まず、プラントの操業中に、配管１１、１２から継手１０を取外すことなく、クランプ部材２３、２４がハブ１３、１４に装着された状態で、超音波探触子対（以下、単に探触子対ともいう）３６を、周方向に対向するクランプ部材２３、２４の隙間、具体的には、対向するハブ１３、１４の間に形成される隙間３５に挿入する。
超音波探触子対３６は、メタルシール材１７内に超音波を発信する発信側斜角探触子（以下、発信側探触子ともいう）３７と、メタルシール材１７内を伝播した超音波を受信する受信側斜角探触子（以下、受信側探触子ともいう）３８とを有している。
【００２５】
この発信側斜角探触子３７（送信側斜角探触子又は送信側探触子ともいう）は、図１、図３に示すように、先側に、発信子（センサー）３９と、特定の（予め設定した）屈折角で超音波を入射させるためのくさび４０とを備えた長尺で断面矩形（長方形又は正方形）のロッド材４１と、このロッド材４１の基側に設けられた端子ボックス４２とを有している。また、受信側斜角探触子３８も、先側に、受信子（センサー）４３と、くさび４４とを備えたロッド材４１と、端子ボックス４２とを有している。
なお、上記した発信子３９と受信子４３には、ロッド材４１内に収納された線（図示しない）が接続され、外部との信号の送受信が可能な構成になっている。
【００２６】
このように、発信側探触子３７と受信側探触子３８は、ともに長尺となっているので、隙間３５に挿入する作業、特に、２本のボルト３１、３２の間から、対向するクランプ部材２３、２４の隙間、具体的には、対向するハブ１３、１４の間に形成される隙間３５（例えば、幅：３〜７ｍｍ程度、長さ：１０〜２０ｍｍ程度）に挿入する作業が容易になる。
この隙間３５に挿入する発信側探触子３７は、発信子３９がメタルシール材１７の周方向に超音波を発信できるように、また隙間３５に挿入する受信側探触子３８は、受信子４３がメタルシール材１７内を伝播した超音波を受信できるように、それぞれ接触媒質（例えば、油、グリセリンペースト）を介して、くさび４０とくさび４４をメタルシール材１７の表面に当接させる。
【００２７】
ここで、発信側探触子３７と受信側探触子３８を隙間３５に配置するに際しては、ハブ１３、１４の軸心を中心として対向する位置に形成される一方の隙間３５に発信側探触子３７を、他方の隙間３５に受信側探触子３８を、それぞれ配置する。この場合、発信側探触子３７から発信された超音波は、メタルシール材１７内を伝播しながらメタルシール材１７を半周して受信側探触子３８に受信されるため、メタルシール材１７の半周分についてのみ探傷することができる。そこで、発信側探触子３７と受信側探触子３８の配置位置を入れ替え、発信側探触子３７から発信された超音波を更に半周させる。
これにより、メタルシール材１７の全周について、探傷することができる。
【００２８】
また、発信側探触子３７と受信側探触子３８は、１つの隙間３５に配置することもできる。この場合、発信側探触子３７から発信された超音波は、メタルシール材１７内を伝播しながらメタルシール材１７を一周して受信側探触子３８に受信されるため、発信側探触子３７と受信側探触子３８の配置位置を変更することなく、メタルシール材１７の全周について、探傷することができる。
なお、上記した発信側探触子３７の発信子３９と受信側探触子３８の受信子４３は、線を介して信号の送受信を行う制御装置（図示しない）に接続されており、この制御装置に設けられたモニターによって、超音波の波形を検出できる。
【００２９】
そして、上記した方法で得られたメタルシール材１７内を伝播する超音波Ａの波形（以下、波形Ａともいう）と、事前に得ていたメタルシール材１７と同一（材質と形状が同一）で、無損傷の試験材内を伝播する超音波Ｂの波形（以下、波形Ｂともいう）とを比較し、メタルシール材１７の割れの有無を検出する。なお、試験材は、配管１１、１２の突合わせ部分に配置した直後（新品）のメタルシール材でもよく、また配置しない（未使用の）メタルシール材でもよい。
上記したように、本発明の探傷の対象は、割れ（例えば、応力腐食割れ）であり、腐食に伴う肉厚の減少ではない。
【００３０】
このメタルシール材１７の割れ（傷）は、突出部１８の根元（基部）に発生し易い。
例えば、図４（Ａ）に示すように、メタルシール材の厚み方向途中位置に、周方向にわたって傷が発生した場合、発信側探触子３７から発信された超音波は、メタルシール材の内面と傷（反射源）とで反射されながら、メタルシール材の周方向に伝播し、受信側探触子３８に受信される（図４（Ａ）に示すメタルシール材の最初の半周分）。また、受信側探触子３８で受信される超音波は、上述したメタルシール材の内面と傷とで反射された経路以外にも、図５（Ａ）に示すメタルシール材の外面と傷とで反射される経路や、また図５（Ｂ）に示すメタルシール材の内面、外面、及び傷で様々に反射される経路がある。
これらの経路の複合として、超音波の波形Ａが、例えば、図４（Ｂ）で表示される。
一方、メタルシール材に傷が発生しなかった場合、発信側探触子３７から発信された超音波は、メタルシール材の内面と外面とで反射されながら、メタルシール材の周方向に伝播し、受信側探触子３８に受信される（図４（Ａ）、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すメタルシール材の残りの半周分）。このときの超音波の波形Ｂは、例えば、図４（Ｃ）となる。
【００３１】
上記した図４（Ｂ）の波形Ａと図４（Ｃ）の波形Ｂとを比較すると、波形Ａは波形Ｂに比べて、超音波の伝播時間が短いため（ｔ１＜ｔ２）ため、波形の立ち上がり位置が左側（短経路側）へと変化し、また、信号強度も変化するため、波形に変化が生じる。
このときの波形の変化により、割れの有無を判断することができる。ただし、波形の変化の程度は、傷の発生位置（周方向の位置）や寸法によって異なる。
【００３２】
ここで、波形Ａと波形Ｂとの比較は、検査を行う作業者が、モニターを確認することにより実施できるが、制御装置によって自動的に行うことも勿論可能である。
具体的には、割れが発生したメタルシール材１７から得られる超音波の波形のうち、波形の変化が現れる領域について、制御装置に記憶させた波形Ｂを基にしきい値を設定し、検出した波形Ａで、このしきい値を超えた場合を、割れ有りと判定する方法がある。また、波形の変化が現れる領域について、検出した波形Ａと、制御装置に記憶させた波形Ｂとを、自動的に照合し、その合致率が予め設定した数値以下となった場合を、割れ有りと判定する方法がある。
【００３３】
なお、割れの検出精度は、前記したように、発信側探触子３７と受信側探触子３８を、異なる位置の隙間３５に配置した場合の方が、一箇所の隙間３５に配置した場合よりも、良好である。これは、異なる位置の隙間３５に配置した場合の方が、一箇所の隙間３５に配置した場合よりも、超音波の伝播距離を短くできるため、超音波の減衰を低減することができ、高感度での探傷が可能となることによる。
しかし、例えば、配管の径が小さい場合は、超音波の伝播距離を比較的短くできるため、発信側探触子３７と受信側探触子３８を、一箇所の隙間３５に配置した場合についても、十分な検出精度が得られる。
【００３４】
また、割れの検出精度は、超音波の送受信の屈折角（発信側探触子と受信側探触子の軸心に対する超音波の傾斜角度）が同一であって、屈折角が異なる複数種類の超音波探触子対を用いることで、更に高めることもできる。
超音波探触子対による超音波の送受信の屈折角は、例えば、２０〜７０度の範囲で、発信側探触子から送信される超音波が、対向する位置に置かれた受信側探触子で受信されるように、メタルシール材の寸法（外径、肉厚等）を考慮（基に）して選択する必要があり、更に、この範囲内で屈折角が異なる２種類又は３種類以上の探触子対を用いることが好ましい。ここで、超音波探触子対（発信側探触子３７と受信側探触子３８）に、超音波の屈折角が４５度の探触子対と、３５度の探触子対を使用した場合について、超音波の伝播経路（探傷範囲）を示した結果を、図６に示す。
【００３５】
図６に示すように、屈折角が４５度の探触子対のみを使用した場合、部分的に割れの発生を検出できない領域があることがわかる。そこで、更に、屈折角が３５度の探触子対を使用することで、屈折角が４５度の探触子対で検出できない領域を、カバーできることがわかる。なお、屈折角が３５度の探触子対については、メタルシール材の半分の領域についてのみ、超音波の伝播経路を図示している。
上記したように、屈折角が異なる複数種類の探触子対を使用する場合は、ある屈折角の探触子対によって超音波の波形の検出を行った後、引き続き、他の屈折角の探触子対によって超音波の波形の検出を行う。
【００３６】
上記した方法を用いて、メタルシール材１７の割れ発生の有無を検出し、割れの発生がなければそのまま使用し、割れの発生があれば、プラントの操業を停止して、未使用のメタルシール材１７と交換する。
以上に示したように、本発明のクランプ式配管継手の探傷方法を用いることで、生産性の低下を招くことなく容易にメタルシール材の損傷の有無を検出できる。
【実施例】
【００３７】
次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。
ここでは、超音波探触子対（図３参照）を用い、配管を接続する継手のメタルシール材について、割れの有無を検出した。
この超音波探触子対は、超音波の送受信の屈折角が４５度のものであり、これを、対向するハブの間に形成される隙間に配置するに際しては、ハブの軸心を中心として対向する位置に形成される２つの隙間に、発信側探触子と受信側探触子をそれぞれ配置した（図１、図２参照）。従って、超音波の波形は、メタルシール材の半周分（最初の半周分）について探傷した後、発信側探触子と受信側探触子の配置位置を入れ替え、メタルシール材の残りの半周分について探傷した（図６参照）。
【００３８】
この結果を、図７（Ａ）〜（Ｄ）に示す。なお、図７（Ａ）、（Ｂ）は、メタルシール材の最初の半周分についての超音波の波形であり、（Ａ）は割れなしの場合の波形、（Ｂ）は割れ有りの場合の波形、である。また、図７（Ｃ）、（Ｄ）は、メタルシール材の残りの半周分についての超音波の波形であり、（Ｃ）は割れなしの場合の波形、（Ｄ）は割れ有りの場合の波形、である。
図７（Ａ）と図７（Ｂ）を比較すると、メタルシール材に割れが発生した場合と、割れが発生しなかった場合とで、波形に変化が現れることがわかった。なお、この現象は、図７（Ｃ）と図７（Ｄ）についても同様であった。
【００３９】
また、配管内に液体を流した状態で、メタルシール材の割れの有無を検出した場合については、配管内の液体に伝播する超音波は僅か（１０％未満）であり、探傷の妨げとはならない。
以上のことから、本発明のクランプ式配管継手の探傷方法を用いることで、生産性の低下を招くことなく容易にメタルシール材の損傷の有無を検出できることを確認できた。
【００４０】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明のクランプ式配管継手の探傷方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、継手の構成は、メタルシール材を介して突合わせた配管のハブの外周にクランプ部材を装着し、径方向に締付け力を付与して、突合わせたハブを圧接し固定する構成であれば、前記実施の形態の構成に限定されるものではない。
また、前記実施の形態においては、超音波探触子対の発信側斜角探触子と受信側斜角探触子の形状を真っ直ぐの細長形状としたが、この形状に限定されるものではなく、センサーをメタルシール材の表面に当接させることができる形状であれば、例えば、隙間の大きさや、継手の構成（対向するクランプ部材を連結する連結手段の構成）に応じて、屈曲させる等、種々変更できる。
【符号の説明】
【００４１】
１０：クランプ式配管継手、１１、１２：配管、１３、１４：ハブ（拡径接続部）、１５、１６：拡径部、１７：メタルシール材、１８：突出部、１９、２０：端面、２１、２２：側面、２３、２４：クランプ部材、２５：テーパ溝、２６、２７：連結手段、２９、３０：取付け部、３１、３２：ボルト、３３、３４：ナット、３５：隙間、３６：超音波探触子対、３７：発信側斜角探触子、３８：受信側斜角探触子、３９：発信子、４０：くさび、４１：ロッド材、４２：端子ボックス、４３：受信子、４４：くさび
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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