(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面にスクリュー羽根が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸と、
外周面にスクリュー羽根が取り付けられるとともに、前記第１スクリュー軸に連結される筒状の第２スクリュー軸と、
を備える軸分割型のスクリューポンプであって、
前記第１スクリュー軸と前記第２スクリュー軸とは対向面が凹凸の１組のフランジを介して相互に連結された形態となるものであり、
前記１組のフランジのうちの凹側フランジが前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられるとともに、凸側フランジが前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられ、
前記第１スクリュー軸は、軸方向の端面に前記凹側フランジが取り付けられる第１短管部を有し、
前記第１短管部の長さが１０００ｍｍ以下とされていることを特徴とする、スクリューポンプ。
【請求項２】
外周面にスクリュー羽根が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸と、
外周面にスクリュー羽根が取り付けられるとともに、前記第１スクリュー軸に連結される筒状の第２スクリュー軸と、
を備える軸分割型のスクリューポンプであって、
前記第１スクリュー軸と前記第２スクリュー軸とは対向面が凹凸の１組のフランジを介して相互に連結された形態となるものであり、
前記１組のフランジのうちの凹側フランジが前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられるとともに、凸側フランジが前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられ、
前記第２スクリュー軸は、軸方向の端面に前記凸側フランジが取り付けられる第２短管部を有し、
前記第２短管部の長さが１０００ｍｍ以下とされていることを特徴とする、スクリューポンプ。
【請求項３】
請求項１に記載のスクリューポンプにおいて、
前記第２スクリュー軸は、軸方向の端面に前記凸側フランジが取り付けられる第２短管部を有し、
前記第２短管部の長さが１０００ｍｍ以下とされていることを特徴とする、スクリューポンプ。
【請求項４】
請求項１〜３に記載のスクリューポンプにおいて、
前記凹側フランジは、凹部を有する大径部と、当該大径部から延在する小径部とを有し、
前記第１スクリュー軸に挿入される前記小径部の外径が、前記第１スクリュー軸の内径よりも小さくされていることを特徴とする、スクリューポンプ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のスクリューポンプにおいて、
前記凸側フランジは、凸部を有する大径部と、当該大径部から延在する小径部とを有し、
前記第２スクリュー軸に挿入される前記小径部の外径が、前記第２スクリュー軸の内径よりも小さくされていることを特徴とする、スクリューポンプ。
【請求項６】
外周面にスクリュー羽根が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸と、
外周面にスクリュー羽根が取り付けられるとともに、前記第１スクリュー軸に連結される筒状の第２スクリュー軸と、を備え、
前記第１スクリュー軸と前記第２スクリュー軸とは対向面が凹凸の１組のフランジを介して相互に連結された形態となるものであり、
前記１組のフランジのうちの凹側フランジが前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられるとともに、凸側フランジが前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられる軸分割型のスクリューポンプの製造方法であって、
前記第１スクリュー軸および前記第２スクリュー軸の軸方向の端面を機械加工する軸端面加工工程と、
機械加工された前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に、凹部未加工の前記凹側フランジを取り付けた後に、当該凹側フランジに凹部を機械加工により形成するとともに、機械加工された前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に、凸部未加工の前記凸側フランジを取り付けた後に、当該凸側フランジに凸部を機械加工により形成するフランジ取付工程と、
前記凹側フランジが取り付けられた前記第１スクリュー軸と前記凸側フランジが取り付けられた前記第２スクリュー軸とを連結してスクリュー軸を形成するスクリュー軸形成工程と、
前記第１スクリュー軸および前記第２スクリュー軸の外周面のそれぞれにスクリュー羽根を溶接固定する羽根取付工程と、
を備えることを特徴とする、スクリューポンプの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のスクリューポンプの製造方法において、
前記軸端面加工工程は、前記第１スクリュー軸を構成する１０００ｍｍ以下の長さの第１短管部および前記第２スクリュー軸を構成する１０００ｍｍ以下の長さの第２短管部の軸方向の端面を機械加工する工程であり、
前記フランジ取付工程は、機械加工された前記第１短管部の軸方向の端面に、凹部未加工の前記凹側フランジを取り付けた後に、当該凹側フランジに凹部を機械加工により形成するとともに、機械加工された前記第２短管部の軸方向の端面に、凸部未加工の前記凸側フランジを取り付けた後に、当該凸側フランジに凸部を機械加工により形成する工程であり、
前記スクリュー軸形成工程は、前記第１短管部が取り付けられた前記凹側フランジと前記第２短管部が取り付けられた前記凸側フランジとを連結した後に、前記第１短管部および前記第２短管部のそれぞれに円筒部材を取り付けていくことでスクリュー軸を形成していく工程であることを特徴とする、スクリューポンプの製造方法。
【請求項８】
請求項６または７に記載のスクリューポンプの製造方法において、
前記第１スクリュー軸および前記第２スクリュー軸の外周面に溶接固定されたスクリュー羽根の外径寸法を所定の寸法とするために、スクリュー軸をその軸芯回りに回転させながらスクリュー羽根の先端部を切断加工する羽根先端部切断工程をさらに備え、
前記羽根取付工程において、前記第１スクリュー軸に溶接固定されたスクリュー羽根と、前記第２スクリュー軸に溶接固定されたスクリュー羽根とを仮止めしておくことを特徴とする、スクリューポンプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸分割型のスクリューポンプ、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の技術として、下記の特許文献１に記載されたものがある。その従来技術は、次のように構成されている。２つの分割スクリューの端部に、双方の平行度や軸芯を調節して接合フランジをそれぞれ溶接固定する。この接合フランジは、それぞれの分割スクリュー軸の内面に溶接固定される。
【０００３】
スクリューを２つの分割スクリューに分割することで、スクリューを分割輸送することができるため、工場から現地へ、または現地から工場へのスクリューの搬送が容易となる。また、スクリューの上流側は、水没したり大気にさらされたりを繰り返す部分であるので、上流側のスクリュー羽根は下流側のスクリュー羽根よりも腐食しやすい。スクリューを２つの分割スクリューに分割しておけば、腐食が進行しやすい上流側のスクリュー羽根のみへの部分的な防食対策を施しやすい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−４０５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記した従来技術には次の問題がある。２つの分割スクリューの軸芯を合わせるためには、分割スクリュー軸の軸芯に対する接合フランジの接合面の直角を出すとともに、分割スクリュー軸の軸芯と接合フランジの軸芯とを合わせる調整を行う必要があるが、分割スクリュー軸の内面に接合フランジを溶接固定する場合、分割スクリュー軸の端部の内側に重量物である接合フランジを埋没させて（完全に挿入して）上記した調整を行わなければならないので、調整が非常に行いにくい。また、接合フランジが当接する分割スクリュー軸の端部の内面の軸芯方向に対する平行度の精度は高いとは限らないので、分割スクリュー軸の軸芯に対する接合フランジの接合面の直角を出すのは難しい。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、スクリュー軸の軸芯調整を行い易い構造を備える軸分割型のスクリューポンプ、およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、外周面にスクリュー羽根が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸と、外周面にスクリュー羽根が取り付けられるとともに、前記第１スクリュー軸に連結される筒状の第２スクリュー軸と、を備える軸分割型のスクリューポンプである。前記第１スクリュー軸と前記第２スクリュー軸とは対向面が凹凸の１組のフランジを介して相互に連結された形態となるものであり、前記１組のフランジのうちの凹側フランジが前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられるとともに、凸側フランジが前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に取り付けられることを特徴とする。
【０００８】
また本発明の上記したスクリューポンプの製造方法は、前記第１スクリュー軸および前記第２スクリュー軸の軸方向の端面を機械加工する軸端面加工工程と、機械加工された前記第１スクリュー軸の軸方向の端面に、凹部未加工の前記凹側フランジを取り付けた後に、当該凹側フランジに凹部を機械加工により形成するとともに、機械加工された前記第２スクリュー軸の軸方向の端面に、凸部未加工の前記凸側フランジを取り付けた後に、当該凸側フランジに凸部を機械加工により形成するフランジ取付工程と、前記凹側フランジが取り付けられた前記第１スクリュー軸と前記凸側フランジが取り付けられた前記第２スクリュー軸とを連結してスクリュー軸を形成するスクリュー軸形成工程と、前記第１スクリュー軸および前記第２スクリュー軸の外周面のそれぞれにスクリュー羽根を溶接固定する羽根取付工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、スクリュー軸の軸芯に対する接合フランジの接合面の直角を出したりする調整を、スクリュー軸の内側にフランジを埋没させずに行える。また、スクリュー軸の軸方向の端面の直角度は当該端面を機械加工することにより出し易い。すなわち、本発明によるとスクリュー軸の軸芯調整を行い易い。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係るスクリューポンプの側面図である。
【図２】図１のＡ部拡大図である。
【図３】凸側フランジを有するフランジ付短管の製作手順を示す図である。
【図４】スクリュー本体の製作手順を示す図である。
【図５】スクリュー本体の製作手順を示す図である。
【図６】スクリュー本体の製作手順を示す図である。
【図７】スクリュー本体の製作手順を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本発明のスクリューポンプは、回転するスクリューで揚水する開放形のポンプであり、例えば雨水ポンプ場、下水処理場の中のポンプ設備などにおける揚水機として用いられる。
【００１２】
また、本発明のスクリューポンプは、軸分割型のスクリューポンプである。新規のスクリューポンプに本発明のスクリューポンプを適用することもできるし、既設のスクリューポンプの腐食したスクリュー部のみを取り替えるなど、既設のスクリューポンプにも本発明のスクリューポンプを適用することができる。
【００１３】
（スクリューポンプの構成）
図１に示すように、スクリューポンプ１００は、水平方向に対して斜めに傾斜するトラフ５０内に設置されるスクリュー本体１と、スクリュー本体１を支持する上部軸受４および下部軸受２とを備えている。スクリュー本体１の上端には上スピンドル３が取り付けられており、スクリュー本体１はこの上スピンドル３を介して上部軸受４にて吊り下げられるようにして支持される。スクリュー本体１を回転させるエンジン、電動機などの駆動装置（不図示）は、ギヤカップリング５を介してスクリュー本体１に回転駆動力を伝達する。
【００１４】
スクリュー本体１は、下側（上流側）の第１スクリュー６と、上側（下流側）の第２スクリュー７とで構成される分割型のスクリュー本体とされている。
【００１５】
第１スクリュー６は、外周面に第１スクリュー羽根９が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸８を有し、一方（下側）の端部には円錐胴１０が取り付けられ、その末端には下エンドプレート１１が取り付けられる。他方の端部には、対向面が凹凸（印ろう）の１組のフランジ１２，１５のうちの凹側フランジ１２が取り付けられる。
【００１６】
第２スクリュー７は、外周面に第２スクリュー羽根１４が取り付けられる筒状の第２スクリュー軸１３を有し、一方（下側）の端部には、上記した凹側フランジ１２に対応する凸側フランジ１５が取り付けられ、他方の端部には上エンドプレート１６が取り付けられる。
【００１７】
スクリュー軸８，１３は、例えばＳＴＰＹ（アーク溶接鋼管）製であり、スクリュー羽根９，１４は、例えばＳＳ製である。なお、スクリュー軸８，１３およびスクリュー羽根の材質はこれに限られるものではない。腐食し易いトラフ５０の下部に設置される第１スクリュー羽根９に関しては、腐食対策としてステンレス製（例えばＳＵＳ３０４製）とすることも好ましい。また、ＳＳ製の第１スクリュー羽根９にＦＲＰライニングを施すことも好ましい。この場合、羽根の縁に所定寸法のＲ加工を施すことでＦＲＰライニングの密着性を高めることも好ましい。なお、第１スクリュー羽根９の全てをステンレス製としたり、第１スクリュー羽根９の全てにＦＲＰライニングを施したりする必要は必ずしもなく、水没したり大気にさらされたりを繰り返す下端部（上流側端部）のみに上記した対策を行ってもよい。さらには、ＦＲＰライニングに代えて耐食塗装や、その他の防食処置を第１スクリュー羽根９の全て、または下端部（上流側端部）に施してもよい。
【００１８】
＜スクリュー軸連結部の構造＞
図２は、図１のＡ部拡大図である。上記した凹側フランジ１２は、第１スクリュー軸８の軸方向の端面に取り付けられ、上記した凸側フランジ１５は、第２スクリュー軸１３の軸方向の端面に取り付けられる。
【００１９】
凹側フランジ１２は、凹部１２ｃが形成された大径部１２ａと、当該大径部１２ａから延在する小径部１２ｂとを有するリング状のフランジである。小径部１２ｂの外径は、第１スクリュー軸８の内径よりも小さくされており、当該小径部１２ｂは第１スクリュー軸８に挿入される。
【００２０】
凸側フランジ１５は、凸部１５ｃが形成された大径部１５ａと、当該大径部１５ａから延在する小径部１５ｂとを有するリング状のフランジである。小径部１５ｂの外径は、第２スクリュー軸１３の内径よりも小さくされており、当該小径部１５ｂは第２スクリュー軸１３に挿入される。
【００２１】
凹側フランジ１２と凸側フランジ１５とは、凹部１２ｃに凸部１５ｃが嵌め込まれた状態で、複数の連結ボルト１７・ナット１８で連結固定される。図３に凸側フランジ１５の平面図が示されているように、凸側フランジ１５には、連結ボルト１７が挿入される多数の（複数の）ボルト孔２２が設けられ、且つ、周方向の位置決め部材（位相決め部材）としての平行ピン（不図示）がそれぞれ挿入される２つのピン孔２３が設けられている。図示を省略しているが、凹側フランジ１２に関しても、凸側フランジ１５と同様に、多数の（複数の）ボルト孔２２、２つのピン孔２３が設けられている。図２に示したように、凹側フランジ１２の、凸側フランジ１５との対向面には、リング状のガスケット１９（シール）が嵌め込まれる環状の溝が形成されている。
【００２２】
（スクリュー本体の製作手順）
図３から図７を参照しつつスクリュー本体１の製作手順について説明する。
【００２３】
第１スクリュー軸８と第２スクリュー軸１３とを連結してなるスクリュー軸の全長は、ポンプの揚程、傾斜角度等から決定されるものであり、例えば６ｍ〜１２ｍ程度である。また、その軸径は、例えば０．６ｍ〜１．８ｍ程度である。図４に示すように、第１スクリュー軸８は、鋼板を曲げ加工および溶接してなる管８ａ、８ｂ、８ｃ（円筒部材）を溶接にて繋ぎ合わせてなるものである。第２スクリュー軸１３は、鋼板を曲げ加工および溶接してなる管１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ（円筒部材）を溶接にて繋ぎ合わせてなるものである。
【００２４】
ここで、本実施形態のスクリュー軸では、軸方向で相互に繋ぎ合わせられる複数の管のうちの第１スクリュー軸８を構成する管８ａ、および第２スクリュー軸１３を構成する管１３ａは、いずれも、例えば長さ８００ｍｍの短管８ａ、１３ａとされている。なお、短管８ａ、１３ａの長さは１０００ｍｍ以下とされることが好ましく、長さの下限は２００ｍｍ程度である。
【００２５】
図３を参照しつつ、軸端面加工工程、フランジ取付工程について説明する。なお、これらの工程は、第２スクリュー軸１３を構成する短管１３ａについても第１スクリュー軸８を構成する短管８ａについても同じであるので、第２スクリュー軸１３を構成する短管１３ａを代表して図３に示している。短管８ａは、第１スクリュー軸８を構成する第１短管部であり、短管１３ａは、第２スクリュー軸１３を構成する第２短管部である。
【００２６】
＜軸端面加工工程＞
短管１３ａの軸方向の端面ｅが、短管１３ａの軸方向と直交する面となるように、短管１３ａを例えばフライス盤のテーブルの上にセットして端面ｅを機械加工する。
【００２７】
＜フランジ取付工程＞
その後、凸部１５ｃ未加工の（まだ凸部１５ｃを形成させていない）凸側フランジ１５の大径部１５ａを、短管１３ａの機械加工された端面ｅに当接させて溶接することで、凸側フランジ１５を短管１３ａに取り付ける。このとき、横に寝かせた短管１３ａの上方から、短管１３ａに小径部１５ｂを挿入して短管１３ａの上に凸側フランジ１５をおき、短管１３ａの軸芯と凸側フランジ１５の軸芯とを一致させる微調整を行ってから、短管１３ａに凸側フランジ１５を溶接固定する。溶接固定に関し、凸側フランジ１５の大径部１５ａと短管１３ａの上記端面ｅとを溶接するだけでなく、凸側フランジ１５の小径部１５ｂと短管１３ａの内面との間の隙間（図２参照）にも溶接金属を流し込み溶接固定する。
【００２８】
次いで、フライス盤などを用いた機械加工により、凸側フランジ１５に凸部１５ｃ（真円に限らず楕円や多角形でも可、凹側フランジ１２の凹部１２ｃについても同様）を形成する。これにより、凸側フランジ１５が短管１３ａの端面に取り付けられてなるフランジ付短管２０が形成される。フランジ付短管２０の形成方法と同じ（同様の）方法により、凹側フランジ１２が短管８ａの端面に取り付けられてなるフランジ付短管２１（図４参照）が形成される。
【００２９】
＜スクリュー軸形成工程＞
まず、上記のフランジ付短管２１（短管８ａが取り付けられた凹側フランジ１２）と、上記のフランジ付短管２０（短管１３ａが取り付けられた凸側フランジ１５）とを、印ろう部（凹部１２ｃ、凸部１５ｃ）で嵌め合わせて連結ボルト１７・ナット１８で連結するとともに、ピン孔２３に平行ピンを挿入する。引き続いて、管８ｂ、８ｃをこの順で短管８ａ（フランジ付短管２１）に溶接にて繋ぎ合わせるとともに、管１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅをこの順で短管１３ａ（フランジ付短管２０）に溶接にて繋ぎ合わせる。これにより、第１スクリュー軸８と第２スクリュー軸１３とで構成されるスクリュー軸が形成される。
【００３０】
＜羽根取付工程＞
次に、図５に示したように、鋼板が曲げ加工されてなる第１スクリュー羽根９を第１スクリュー軸８の外周面に溶接固定し、鋼板が曲げ加工されてなる第２スクリュー羽根１４を第２スクリュー軸１３の外周面に溶接固定していく。このとき、ローラ４０ａが上端部に配置された架台４０の上にスクリュー軸を載せて、適時スクリュー軸を回転させながらスクリュー羽根を溶接により取り付けていく。第１スクリュー軸８に溶接固定された第１スクリュー羽根９と第２スクリュー軸１３に溶接固定された第２スクリュー羽根１４との境界部２２は、第１スクリュー羽根９と第２スクリュー羽根１４とが滑らかに連続するように微調整した上で、点付け溶接にてこの部分を仮止めしておく。なお、仮止めの方法は、点付け溶接に限られることはない。
【００３１】
＜上下エンドプレート取付工程＞
その後、図６に示したように、第１スクリュー軸８の端部に円錐胴１０を取り付け、且つ円錐胴１０の末端に下エンドプレート１１を取り付ける。また、第２スクリュー軸１３の端部に上エンドプレート１６を取り付ける。これにより、スクリュー本体１が形成される。
【００３２】
＜羽根先端部切断工程＞
その後、図７に示したように、スクリュー本体１を支持する架台を、架台４０から架台４１に変更する。この架台４１の回転治具４１ａでスクリュー本体１の両端を挟むようにして、スクリュー本体１を支持する。上下エンドプレート１６，１１の中心には凹部（不図示）が設けられており、この凹部に回転治具４１ａの先細りの先端部を当てる。スクリュー軸（第２スクリュー軸１３）の外周面にベルト４２を掛け、ベルト駆動装置４３にてベルト４２を回転させることでスクリュー本体１はその軸芯まわりに回転させられる。
【００３３】
また、スクリュー本体１の側方には複数の脚４４で支持されたレール４５がスクリュー本体１に対して平行に配置されており、このレール４５の上を切断機４６（例えばプラズマトーチ）が走行するようになっている。
【００３４】
スクリュー本体１（スクリュー軸）をその軸芯回りに回転させながら切断機４６を走行させて、スクリュー羽根９，１４の先端部を切断機４６にて切断加工し、スクリュー羽根９，１４の外径寸法を所定の寸法にするとともに外径寸法を揃える。羽根先端加工後、下エンドプレート１１、および上エンドプレート１６の機械加工を実施する。一体状態でスクリュー両端の機械加工を行うことで、分割後の現地組立での軸芯再現が容易となる。
【００３５】
＜塗装工程、分割工程＞
その後、スクリュー本体１に塗装を施す。現地へ輸送する際には、第１スクリュー羽根９と第２スクリュー羽根１４とを仮止めする点付け溶接部分を切断するとともに、連結ボルト１７および平行ピンを外して、第１スクリュー６と第２スクリュー７とにスクリュー本体１を分割する。
【００３６】
（変形例）
凸側フランジ１５のピン孔２３（図３参照、対応する凹側フランジ１２についても同様）に挿入される平行ピンは、第１スクリュー羽根９と第２スクリュー羽根１４とが滑らかに連続するように第１スクリュー６と第２スクリュー７との回転方向の位相合わせを行うための部材である。回転方向の位相合わせを行うための部材として、平行ピンに代えて、キー、リーマボルト、位相決めピース（ブロック）などを用いてもよい。
【００３７】
上記した実施形態の第１スクリュー軸８は、管８ａ、８ｂ、８ｃという複数の管を繋ぎ合わせてなるものであるが、小径で短いスクリューポンプの場合は、第１スクリュー軸８として１本の管を用いることができる場合がある（第２スクリュー軸１３についても同様）。なお、大径且つ長いスクリューポンプの場合は、上記した実施形態のように、複数の管を繋ぎ合わせてなるスクリュー軸となる。
【００３８】
上記した実施形態のスクリュー本体１は、第１スクリュー６と第２スクリュー７とで構成される２分割型のスクリュー本体であるが、３つ以上に分割されたスクリュー本体であってもよい。
【００３９】
上記した実施形態では、上流側のスクリュー軸８の端面に凹側フランジ１２を取り付け、下流側のスクリュー軸１３の端面に凸側フランジ１５を取り付けているが、これとは逆に、上流側のスクリュー軸８の端面に凸側フランジ１５を取り付け、下流側のスクリュー軸１３の端面に凹側フランジ１２を取り付けてもよい。
【００４０】
（作用・効果）
本発明によると、スクリュー軸の軸方向の端面にスクリュー軸連結用のフランジ１２，１５が取り付けられることで、スクリュー軸の軸芯に対するフランジ（連結用フランジ）の接合面の直角を出したりする調整を、スクリュー軸の内側にフランジを埋没させずに行える。また、スクリュー軸の軸方向の端面の直角度は当該端面を機械加工することにより出し易い。すなわち、本発明によると２つのスクリュー軸の軸芯調整を行い易い。
【００４１】
本発明において、第１スクリュー軸８は、軸方向の端面に凹側フランジ１２が取り付けられる第１短管部８ａを有し、この第１短管部の長さが１０００ｍｍ以下とされていることが好ましい。また、第２スクリュー軸１３は、軸方向の端面に凸側フランジ１５が取り付けられる第２短管部１３ａを有し、この第２短管部１３ａの長さが１０００ｍｍ以下とされていることが好ましい。長さが１０００ｍｍ以下の短管は、フライス盤に載せやすくその端面の機械加工を行い易いからである。
【００４２】
また本発明において、凹側フランジ１２は、凹部１２ｃを有する大径部１２ａと、当該大径部１２ａから延在する小径部１２ｂとを有し、第１スクリュー軸８に挿入される前記小径部１２ｂの外径が、第１スクリュー軸８の内径よりも小さくされていることが好ましい。また、凸側フランジ１５は、凸部１５ｃを有する大径部１５ａと、当該大径部１５ａから延在する小径部１５ｂとを有し、第２スクリュー軸１３に挿入される前記小径部１５ｂの外径が、第２スクリュー軸１３の内径よりも小さくされていることが好ましい。
【００４３】
この構成によると、スクリュー軸の軸方向の端面にフランジ１２，１５を取り付けるに際し、フランジ１２，１５の小径部１２ｂ，１５ｂが大まかな軸芯合わせの役割を担うので、スクリュー軸とフランジ１２，１５との軸芯合わせをより行い易い。
【００４４】
スクリュー本体１の製作に関し、本発明では、フランジ１２，１５が取り付けられるスクリュー軸の軸方向の端面を機械加工し（軸端面加工工程）、機械加工されたスクリュー軸の軸方向の端面に凹部（または凸部）未加工のフランジを取り付け、その後、機械加工により凹部（または凸部）をフランジに形成する（フランジ取付工程）。この手順によると、フランジ１２，１５をスクリュー軸に溶接などにより取り付けた後に、凹凸（印ろう）の加工を施すので、フランジ１２，１５をスクリュー軸に取り付けたときの取付け誤差（溶接の場合は溶接歪みなどによる誤差）を、その後の凹部（または凸部）機械加工でキャンセルすることができる。すなわち、スクリュー軸の軸芯調整を行い易い。
【００４５】
また本発明では、第１短管部８ａが取り付けられた凹側フランジ１２（フランジ付短管２１）と第２短管部１３ａが取り付けられた凸側フランジ１５（フランジ付短管２０）とを連結した後に、第１短管部８ａおよび第２短管部１３ａに、それぞれ、管８ｂ、８ｃ（円筒部材）および管１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ（円筒部材）を取り付けていくことでスクリュー軸を形成する。この構成によると、軸芯が合わせられたフランジ付短管２０，２１の軸芯を基準にし、その両側に延びていくようにしてスクリュー軸が形成されるので、スクリュー軸全体としての軸芯精度を高めやすい。
【００４６】
また本発明では、第１スクリュー軸８に溶接固定された第１スクリュー羽根９と、第２スクリュー軸１３に溶接固定された第２スクリュー羽根１４とを点付け溶接にて仮止めしてから、スクリュー羽根９，１４の先端部を切断して、スクリュー羽根９，１４の外径寸法を所定の寸法にするとともに外径寸法を揃える。この構成によると、第１スクリュー羽根９と第２スクリュー羽根１４との連続性を高めることができる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。
【符号の説明】
【００４８】
１：スクリュー本体
２：下部軸受
３：上スピンドル
４：上部軸受
５：ギヤカップリング
６：第１スクリュー
７：第２スクリュー
８：第１スクリュー軸
８ａ：短管（第１短管部）
９：第１スクリュー羽根
１０：円錐胴
１１：下エンドプレート
１２：凹側フランジ
１２ａ：大径部
１２ｂ：小径部
１２ｃ：凹部
１３：第２スクリュー軸
１３ａ：短管（第２短管部）
１４：第２スクリュー羽根
１５：凸側フランジ
１５ａ：大径部
１５ｂ：小径部
１５ｃ：凸部
１６：上エンドプレート
１００：スクリューポンプ
【要約】
【課題】スクリュー軸の軸芯調整を行い易い構造を備える軸分割型のスクリューポンプ、およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】外周面にスクリュー羽根９が取り付けられる筒状の第１スクリュー軸８と、外周面にスクリュー羽根１４が取り付けられるとともに、第１スクリュー軸８に連結される筒状の第２スクリュー軸１３と、を備える軸分割型のスクリューポンプ１００である。第１スクリュー軸８と第２スクリュー軸１３とは対向面が凹凸の１組のフランジ１２，１５を介して相互に連結される。前記１組のフランジ１２，１５のうちの凹側フランジ１２が第１スクリュー軸８の軸方向の端面に取り付けられるとともに、凸側フランジ１５が第２スクリュー軸１３の軸方向の端面に取り付けられる。
【選択図】図２【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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