(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂注入システム（１００、２００）の圧力維持装置（１０、１１０、２１０）であって、
−加圧手段に接続され得、かつ、真空手段に接続され得る第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）と、
−樹脂注入管（６１）および樹脂出口管（６２）によって、注入システム（１００、２００）の樹脂注入ネットワークに接続され得る第２のチャンバ（１８、１１８、２１８）であって、前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）および前記第２のチャンバ（１８、１１８、２１８）が、一方が他方へ漏れないように配置されている第２のチャンバ（１８、１１８、２１８）と、
−注入システムの前記注入ネットワークに圧力を加えるために、前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）の加圧を前記第２のチャンバ（１８、１１８、２１８）に伝えることができる可撓体（１９、２１９）と、
−前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）内で前記真空が作られる際、前記可撓体（１９、２１９）の変形を制限することができる有孔剛性板（１４、２１４）と
を含むことを特徴とする、圧力維持装置（１０、１１０、２１０）。
【請求項２】
前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）が加圧空気を受け取ることができることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂注入システム（１００、２００）の圧力維持装置（１０、１１０、２１０）。
【請求項３】
前記可撓体（１９、２１９）が弾性膜であることを特徴とする、請求項１または２に記載の樹脂注入システム（１００、２００）の圧力維持装置（１０、１１０、２１０）。
【請求項４】
複合材料からなる構成要素を作製することができる樹脂注入システム（１００、２００）であって、
−樹脂注入器（６０）と、
−織物プリフォーム（２５）を受容することができるキャビティ（２３）を含む射出成形モールド（２０、１２０、２２０）と、
−樹脂注入器（６０）および前記射出成形モールド（２０、１２０、２２０）を接続する樹脂入口管（６１）と、前記キャビティ（２３）に注入された樹脂の余剰分を排出することができる樹脂出口管（６２）とによって形成された樹脂注入ネットワークと、
−請求項１から３のいずれか一項に記載の圧力維持装置（１０、１１０、２２０）と、
−前記注入システム（１００、２００）内に真空を作るための手段（３１）と、
−圧力維持装置（１０、１１０、２１０）の第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）内に真空を作り、かつ／または、圧力維持装置（１０、１１０、２１０）の第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）を加圧するための手段（６４）と
を含む、樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項５】
前記圧力維持装置（１０）が、前記樹脂入口管（６１）のレベル、または前記樹脂出口管（６２）のレベルに位置付けされることを特徴とする、請求項４に記載の樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項６】
前記圧力維持装置（１１０、２１０）が前記射出成形モールド（１２０、２２０）の内部に配置されることを特徴とする、請求項４に記載の樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項７】
前記圧力維持装置（１１０、２１０）の前記第２のチャンバ（１８、１１８、２１８）が前記射出成形モールド（１２０、２２０）の前記キャビティ（２３）と連通するように、前記圧力維持装置（１１０、２２０）が前記射出成形モールド（１２０、２２０）の内部に配置されることを特徴とする、請求項６に記載の樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項８】
前記第２のチャンバ（２１８）が前記キャビティ（２３）内にある前記プリフォーム（２５）と接触するように、前記圧力維持装置（２１０）が前記射出成形モールド（２２０）の内部に配置されることを特徴とする、請求項６または７に記載の樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項９】
前記圧力維持装置（１０、１１０、２１０）および／または前記樹脂入口管（６１）が断熱されることを特徴とする、請求項４から８のいずれか一項に記載の樹脂注入システム（１００、２００）。
【請求項１０】
請求項４から９のいずれか一項に記載の注入システムにより実施されるＲＴＭによって樹脂を注入する方法であって、
−前記圧力維持装置（１０、１１０、２１０）の前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）内に真空を作るステップと、
−注入システム（１００、２００）内に真空を作ることができる前記手段（３１）によって、少なくとも前記樹脂入口管（６１）と、前記樹脂出口管（６２）と、前記射出成形モールド（２０）の前記キャビティ（２３）とから形成された前記樹脂注入ネットワーク内に真空を作るステップと、
−前記射出成形モールド（２０）内部の設定圧力に達するように、前記注入器（６０）によって液体状態の樹脂を注入ネットワークに注入するステップと、
−前記樹脂が重合するまで、前記圧力維持装置（１０、１１０、２１０）によって注入ネットワーク内に維持圧力を加えるステップと
を含むことを特徴とする、方法。
【請求項１１】
前記樹脂を注入するステップ中に、前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）が同時に加圧され、前記第１のチャンバ（１７、１１７、２１７）内部の圧力が、前記注入ネットワーク内部にある前記圧力未満のままであるように、前記加圧が実行されることを特徴とする、請求項１０に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＴＭ（樹脂トランスファ成形）注入によって製造される複合部品を作製するための圧力維持装置、および、ＲＴＭ注入によって、複合材料からなる構成要素を作製する方法に関する。
【０００２】
本発明は、特に航空分野に適用可能である。
【背景技術】
【０００３】
ＲＴＭ法は、高い強度質量比を有する複合材料（繊維−樹脂）からなる部品を作製するための既知の方法である。従来の方法では、ＲＴＭ法は、
−織ることにより繊維プリフォームを準備し、
−プリフォームを射出成形モールド内に配置し、
−液体状態の樹脂を注入し、
−注入された樹脂に維持圧力を加えて、加熱によって構成要素を重合する
基本的な作業を含む。
【０００４】
使用される樹脂は、減圧下で注入される場合でもプリフォームの異なる繊維間に良好に浸透するように、非常に流動性がある。熱の影響下での重合中、注入された樹脂は、液体状態からゲル化状態へ、最終的には固体状態まで連続的に過ぎる。
【０００５】
特に重合中の樹脂の脱ガス現象による欠陥および多孔性のない高品質の構成要素を保証するために、構成要素が完全に重合するまで維持圧力を維持することが必要である。
【０００６】
既知のＲＴＭ注入システムでは、加圧は樹脂注入器によって確実に行われる。次いで、注入器を適所に維持し、樹脂が完全に凝固するまで圧力を維持することが必要である。このように、注入器の固形化時間は樹脂の重合の固形化時間に対して連動するため、これらのＲＴＭ注入システムでは、高速で構成要素を作製することができない。その結果、製造手段の占有時間は、重要で、縮めることができない。
【０００７】
さらに、構成要素が完全に重合するまで注入装置を適所に維持することは、注入装置内部、および、注入装置とモールドとの間に位置する管の内部で樹脂が重合する危険性を高め、これにより、注入装置を洗浄する作業が複雑になる。
【０００８】
最後に、加熱手段としてオーブンを使用する間、注入装置とモールドとの間に構成された管の中に含まれる樹脂は、樹脂厚さがより大きいモールドに含まれる樹脂より前に、重合が引き起こされ得る。このように、管内でこの凝固が起こると、もはやモールドまで維持圧力を確実に伝えることができず、これにより、構成要素内に多孔性がでてくる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
この状況において、本発明は、ＲＴＭ注入によって複合材料からなる構成要素を製造するための圧力維持装置を提案することにより、前述の問題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この目的のために、本発明は、樹脂注入システムのための圧力維持装置であって、
−加圧手段に接続され得、かつ、真空手段に接続され得る第１のチャンバと、
−樹脂注入管および樹脂出口管によって、注入システムの樹脂注入ネットワークに接続され得る第２のチャンバであって、前記第１のチャンバおよび前記第２のチャンバが、一方が他方へ漏れないように配置されている第２のチャンバと、
−注入システムの前記注入ネットワークに圧力を加えるために、前記第１のチャンバの加圧を前記第２のチャンバに伝えることができる可撓体と、
−前記第１のチャンバ内で前記真空が作られる際、前記可撓体の変形を制限することができる有孔剛性板と
を含むことを特徴とする、圧力維持装置を提案する。
【００１１】
本発明により、注入器によって樹脂注入システム内の維持圧力を維持することはもはや必要ない。このように、注入器は注入終了時点で取り外され、これにより、圧力維持段階中、注入器内部での樹脂の重合を避けることができる。注入器の占有時間も短縮され、これにより、注入器当たりの生産速度を増加させることができる。
【００１２】
本発明により、空気を通過させる有孔剛性板の存在によって、注入システム内に真空が作られる間の可撓体の変形が制限され、または、なくなる。このように、有孔剛性板により、可撓体の変形による管の閉塞についてのいかなる危険性もなく、確実にシステム内に真空を作る機能を果たすことができる。
【００１３】
本発明による圧力維持装置はまた、個々に、またはその任意の技術的に可能な組合せによって考慮される、以下の１つまたは複数の特性を有してもよい：
−前記第１のチャンバは、加圧空気を受け取ることができる。
−前記可撓体は、弾性膜である。
【００１４】
本発明の主題はまた、複合材料からなる構成要素を作製することができる樹脂注入システムであって、
−樹脂注入器と、
−織物プリフォームを受容することができるキャビティを含む射出成形モールドと、
−樹脂注入器および前記射出成形モールドを接続する樹脂入口管と、前記キャビティに注入された樹脂の余剰分を排出することができる樹脂出口管とによって形成された樹脂注入ネットワークと、
−本発明による圧力維持装置と、
−前記注入システム内に真空を作るための手段と、
−圧力維持装置の第１のチャンバ内に真空を作り、かつ／または、圧力維持装置の第１のチャンバを加圧するための手段と
を含む樹脂注入システムである。
【００１５】
本発明による複合材料からなる構成要素を作製することができる樹脂注入システムはまた、個々に、またはその任意の技術的に可能な組合せによって考慮される、以下の１つまたは複数の特性を有してもよい：
−前記圧力維持装置は、前記樹脂入口管のレベル、または前記樹脂出口管のレベルに位置付けされる。
−前記圧力維持装置は、前記射出成形モールドの内部に配置される。
−前記圧力維持装置は、前記装置の前記第２のチャンバが前記射出成形モールドの前記キャビティと連通するように、前記射出成形モールドの内部に配置される。
−前記圧力維持装置は、前記第２のチャンバが前記キャビティ内にある前記プリフォームと接触するように、前記射出成形モールドの内部に配置される。
−前記圧力維持装置および／または前記樹脂入口管は断熱される。
【００１６】
本発明の主題はまた、本発明による注入システムによって実施されるＲＴＭにより樹脂を注入する方法であって、
−前記圧力維持装置の前記第１のチャンバ内に真空を作るステップと、
−注入システム内に真空を作ることができる前記手段によって、少なくとも前記樹脂入口管と、前記樹脂出口管と、前記射出成形モールドの前記キャビティとから形成された前記樹脂注入ネットワーク内に真空を作るステップと、
−前記射出成形モールド内部の設定圧力に達するように、前記注入器によって液体状態の樹脂を注入ネットワークに注入するステップと、
−前記樹脂が重合するまで、前記圧力維持装置によって注入ネットワーク内に維持圧力を加えるステップと
を含むことを特徴とする方法である。
【００１７】
有利な実施形態によれば、前記第１のチャンバは、前記樹脂を注入する間、同時に加圧され、前記加圧は、前記第１のチャンバ内部の圧力が前記注入ネットワーク内部にある前記圧力未満のままであるように実行される。
【００１８】
本発明の他の特性および利点は、添付図を参照して、限定されることなく、表示によって、以下の記述からより明らかになる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明による圧力維持装置を組み込むＲＴＭ注入システムの第１の実施形態を示す概略図である。
【図２】図１に示した第１の実施形態による圧力維持装置の斜視図である。
【図３】図２に示した圧力維持装置の、切断面Ａ−Ａに沿った断面図である。
【図４】本発明による圧力維持装置を組み込むＲＴＭ注入システムの第２の実施形態を示す概略図である。
【図５】樹脂注入段階中の、図４に示した射出成形モールドの断面図である。
【図６】構成要素の重合中の、注入システムの圧力で維持している間の図４に示した射出成形モールドの断面図である。
【図７】樹脂の注入段階中の、本発明による圧力維持装置を組み込む射出成形モールドの第３の実施形態を示す概略図である。
【図８】構成要素の重合中の、注入システムの圧力で維持している間の本発明による圧力維持装置を組み込む射出成形モールドの第３の実施形態を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
すべての図において、特に明記しない限り、共通の要素は同じ参照番号を有する。
【００２１】
図１は、本発明による圧力維持装置１０を組み込むＲＴＭ注入システム１００の第１の実施形態を示す概略図である。
【００２２】
システム１００は、ＲＴＭ注入によって、複合材料からなる構成要素を作製することができる従来の要素を含む。この目的のために、システム１００は、
−樹脂注入器６０と、
−接合面２４によって分離され、かつ、織物プリフォーム２５が挿入される作製すべき構成要素の形状を有するキャビティ２３を含む、上部２１および下部２２から構成された２つの部分からなる部の射出成形モールド２０と、
−樹脂トラップ５０と、
−注入器６０を射出成形モールド２０に接続する注入管６１と、
−射出成形モールド２０を樹脂トラップ５０に接続する樹脂出口管６２と、
−注入システム１００内に真空を作るための手段３１と、
−システム１００の異なる管６１、６２の開閉を制御することができる開／閉弁６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、６３ｄと、
−例えばオーブンなどの、重合を加速するために射出成形モールド２０を加熱するための手段３０と
を含む。
【００２３】
このように、従来の方法では、ＲＴＭによる複合材料からなる構成要素の作製は、
−離型剤を塗布して射出成形モールド２０を準備するステップと、
−予め織って形成された繊維プリフォーム２５を準備するステップと、
−織物プリフォーム２５を射出成形モールド２０のキャビティ２３内の適所に置くステップと、
−射出成形モールド２０を閉じて、樹脂注入管６１および樹脂出口管６２を準備するステップと、
−オーブン内またはホットプレス下で射出成形モールド２０を加熱するステップと、
−注入システム１００内に真空を作ることができる手段３１によって、射出成形モールド２０のキャビティ２３と同様に、管ネットワーク６１、６２内に真空を作るステップと、
−樹脂が、注入管６１に入り込み、射出成形モールド２０のキャビティ２３、次いで、キャビティ２３が充填されると樹脂出口管６２に移動し、注入された樹脂の余剰分が樹脂トラップ５０内に回収されるように、注入器６０によって、液体状態の樹脂を注入管６１に注入し、次いで、織物プリフォームを樹脂で含浸するステップと、
−引き続き織物プリフォーム２５を含浸し、かつ、構成要素の多孔性を低減するように、樹脂が重合するまで、キャビティ２３の充填終了時に、注入された樹脂に維持圧力を加えるステップと、
−作製された構成要素をモールドから外すステップと
からなる複数の連続的なステップに分割されてもよい。
【００２４】
注入システム１００はさらに、品質の良い構成要素を作製するのに必要な樹脂に、維持圧力を加えることができる圧力維持装置１０を含む。
【００２５】
図１に示した第１の実施形態によれば、圧力維持装置１０は、射出成形モールド２０から独立し、注入器６０と射出成形モールド２０との間の注入管６１上に位置付けされる。
【００２６】
図１では、圧力維持装置１０は、オーブン内、および射出成形モールド２０の近くに有利に配置される。しかしながら装置１０はまた、オーブンの外側に配置されてもよい。
【００２７】
圧力維持装置１０はまた、管６４によって加圧空気を注入し、または、管６４なしで真空に引くことができるネットワークに接続される。
【００２８】
装置１０は、より正確な方法で図２および図３に示す。図２は、開位置にある圧力維持装置１０の斜視図を示し、図３は、閉位置にある圧力維持装置の、切断面Ａ−Ａに沿った断面図である。
【００２９】
圧力維持装置１０は、例えば螺合手段によって組み立てられて維持された上部１１および下部１２から形成される。上部１１は、空気チャンバと呼ばれる第１のチャンバ１７を画定するキャビティ１５を含み、同様に、下部１２は、樹脂チャンバと呼ばれる第２のチャンバ１８を画定するキャビティ１６を含む。
【００３０】
２つのチャンバ１７および１８は、管ネットワーク内、特に第１のチャンバ１７内に真空を作る間、可撓体１９と、可撓体１９の変形を制限することができる手段１４とによって分離される。
【００３１】
装置１０が閉じられている間、可撓体１９の端部をはさむことによって、２つのチャンバ１７と１８との間が確実に密閉される。
【００３２】
可撓体の変形を制限することができる手段１４は、例えば有孔シート１４、有利には数ミリメートルの直径、典型的には約２〜３ｍｍの複数のスルーオリフィスを含むステンレス鋼板である。このように、有孔シート１４のオリフィスにより、特に、真空を作り、注入システムを加圧する段階中に、空気が有孔シート１４を通り抜けることができる。
【００３３】
可撓体１９は、有利には弾性膜、例えば圧力を伝え、かつ高温（すなわち、１８０℃を超える温度）に耐えることができる気密膜である。有利には、膜１９は数ミリメートル厚さの、シリコーンタイプの弾性膜である。
【００３４】
追加シール１３は、チャンバ１７、１８と、装置１０の外部との間を確実に密閉することができる。
【００３５】
注入中、樹脂を受け取るための樹脂チャンバ１８は、接続要素６６によって注入管６１の第１の部分６１’に接続された第１の導管８と上流で連通し、かつ、接続要素６６によって注入管６１の第２の部分６１”に接続もされた第２の導管９と下流で連通する。
【００３６】
空気チャンバ１７は、その上部内で、接続要素６６によって管６４に接続された空気供給導管７と連通する。
【００３７】
接続要素６６は、有利には管６１’、６１”、６４を迅速に接続したり、切り離したりすることができる手段である。
【００３８】
図２および図３では、参照符号１の矢印は、装置１０内部の樹脂の移動方向を示し、参照符号２の矢印は、管６４内の空気の２つ（すなわち、空気チャンバ１７内に真空を作る間、および空気チャンバ１７を加圧する間）の循環方向を示す。
【００３９】
圧力維持装置１０を使用することにより、先に記述したような既知のＲＴＭ注入法のステップをすべて修正する。
【００４０】
このように、手段３１によって、射出成形モールド２０のキャビティ２３と同様に、管ネットワーク６１、６２内に真空を作るステップ中、この作業中に弾性膜１９のいかなる過度の変形も避けるために、管６４を介して空気チャンバ１７内に真空を作ることも必要である。実際、空気チャンバ１７内に真空を作らずに、膜１９を有孔シート１４に押圧することができるが、膜１９が樹脂チャンバ１８に吸い込まれる危険性があり、導管８、９のうちの１つを妨害するであろう。これによって、システム１００内、特に、圧力維持装置と注入器６０との間に真空を作ることが妨げられる。
【００４１】
注入管６１への樹脂注入開始時に、管のネットワークがいまだ真空下にある場合、弾性膜１９が有孔シート１４に押し付けられた状態を維持するために、空気チャンバ１７は真空下に維持される。このように樹脂は、吸引によって管６１内へ、次いで装置１０内へ移動し始める。
【００４２】
注入ネットワーク内（すなわち、管６１と、装置１０の樹脂チャンバ１８と、射出成形モールド２０のキャビティ２３とによって、および樹脂出口管６２によって形成されたアセンブリ内）の圧力が閾値（典型的には大気圧を超える）を超える場合、空気チャンバ１７は加圧され始め得る。この目的のために、空気チャンバ１７を加圧するように加圧空気が管６４に注入される。
【００４３】
有利には、注入ネットワークの圧力は、管６１の部分６１”上の装置１０の出口に位置付けされた圧力検出器４１によって決定される。
【００４４】
弾性膜１９の劣化を避けるために、樹脂を注入するステップ中に漸進的に空気チャンバ１７を加圧することが必要である。さらに、空気チャンバ１７の圧力と、注入ネットワークの樹脂チャンバ１８内にある圧力との間に圧力差を作ることにより、有孔シート１４に抗する弾性膜１９の維持を保証することができる。このように、例えば、樹脂チャンバ１８の圧力と比較して、空気チャンバ１７内の相対圧力を０．５バール未満に維持することが望ましい。このために、真空／圧力検出器４２が、管６４上に位置付けされる。
【００４５】
樹脂を注入するステップの終了時に、言いかえれば、射出成形モールド２０が樹脂で充填された時、およびモールド内の維持圧力がその設定値に達した時、弁６３ａおよび６３ｂを閉じることにより、次いで接続要素６６のレベルで注入器６０を切り離すことによって、注入器６０は注入ネットワークから分離され得る。
【００４６】
次いで、圧力維持装置１０は、空気チャンバ１７を加圧することによって中継を行う。次いで、空気チャンバ１７の圧力は、樹脂チャンバ１８内にある樹脂を変形させて押す弾性膜１９を介して、樹脂チャンバ１８および射出成形モールドに伝えられる。このように、圧力維持装置は、構成要素が完全に重合するまで射出成形モールド内の維持圧力を保証することができる。
【００４７】
注入器は注入ステップの終了時点で分離され、樹脂はまだ重合していないため、容易に洗浄することができ、また、第１のシステムの構成要素の重合がまだ終了していなくても、第１の注入システムと平行に第２の注入システムに樹脂を注入するために使用されてもよい。
【００４８】
樹脂の凝固を遅らせて、できるだけ長く射出成形モールド内に圧力を伝えることができるように、圧力維持装置１０および、装置１０と射出成形モールド２０との間に構成された管６１の部分６１”は、十分に断熱される。
【００４９】
このように、オーブン内で加熱する場合、これにより温度上昇中に、装置１０内および管６１”内で樹脂が重合しないようにすることができる。
【００５０】
圧力下で注入する場合、これにより、装置１０内および管６１”内の空気と接触して冷えることにより、樹脂の凝固または増粘を避けることができる。
【００５１】
図４、図５および図６は、本発明の第２の実施形態を示す。この第２の実施形態では、圧力維持装置は、射出成形モールド１２０へ挿入される。
【００５２】
図４は、特に注入システム２００全体を示し、図５および図６は、樹脂注入段階中（図５）の、および、構成要素重合中の、注入システムの圧力で維持している間（図６）の、圧力維持装置１１０を組み込む注入射出成形モールド１２０の断面図を示す。
【００５３】
注入システム２００は、先に記載した注入システム１００に類似しており、共通の要素は同じ参照符号を有する。
【００５４】
一方、注入システム２００は、射出成形モールド１２０が注入システム１００と異なる。
【００５５】
射出成形モールド１２０は、接合面１２４によって分離され、かつ、織物プリフォーム１２５が挿入される作製すべき構成要素の形状を有するキャビティ１２３を含む、上部１２１および下部１２２の２つの部分からなるモールドである。
【００５６】
キャビティ１２３が配置されている下部１２２は、接続要素６６によって下部１２２に接続された注入管６１と上流で連通し、第２の接続要素６６によって下部１２２に接続された樹脂出口管６２と下流で連通する。
【００５７】
先に示した記述と同様に、圧力維持装置１１０は、空気チャンバ１１７および樹脂チャンバ１１８から構成される。空気チャンバ１１７は、射出成形モールド１２０の上部１２１の内部に配置されたキャビティによって形成される。空気チャンバ１１７は、その上部内で、接続要素６６によって管６４に接続された空気供給導管１０７と連通する。
【００５８】
樹脂チャンバ１１８は、キャビティ２３と連通するように、射出成形モールド１２０の下部１２２内に主に配置される。
【００５９】
維持装置１１０の樹脂チャンバ１１８は、キャビティ１２３の上流に有利に配置される。しかしながら、樹脂チャンバ１１８がキャビティ１２３の下流に位置付けされるように、維持装置１１０を位置付けすることも可能である。
【００６０】
樹脂チャンバ１１８は、注入管６１に接続された第１の導管１０８と上流で、かつ、キャビティ１２３と下流で連通する。
【００６１】
第１の実施形態の記述と同様に、膜１９が有孔シート１４に押し付けられた状態を維持するように、注入システム２００内に真空を作る間、空気チャンバ１１７内に真空が作られる。
【００６２】
図６に示した樹脂を注入するステップの終了時に、圧力維持装置１１０は次いで、空気チャンバ１１７を加圧することによって中継を行う。次いで、空気チャンバ１１７の圧力は、弾性膜１９を介して樹脂チャンバ１１８およびキャビティ２３に伝えられ、弾性膜１９により、樹脂チャンバ１１８内にある樹脂を変形させて押す。このように、圧力維持装置により、構成要素が完全に重合するまで射出成形モールド１２０内の維持圧力を保証することができる。
【００６３】
図７および図８は、本発明の第３の実施形態を示す。この第３の実施形態では、圧力維持装置２１０は、プリフォーム２５と接触して射出成形モールド２２０内に組み込まれる。
【００６４】
この第３の実施形態では、圧力維持装置２１０は、樹脂チャンバ２１８がキャビティ２２３の上方、かつ、プリフォーム２５と接触して位置するように配置される。
【００６５】
図４、図５、図６に示した前述の実施形態と同様に、空気チャンバ２１７は、射出成形モールド２２０の上部２２１の内側に配置されたキャビティによって形成される。空気チャンバ１１７は、その上部内で、接続要素６６によって管６４に接続された空気供給導管１０７と連通する。
【００６６】
この第３の実施形態は、構成要素の幾何学的基準が、局所的な形状欠陥を許容するほど十分に寛容な場合に使用される。有利には、圧力維持装置は、続いて廃棄されるプリフォームの端部のうちの１つに位置する。
【００６７】
このように、図７および図８に示した有利な実施形態によれば、プリフォーム２５と弾性膜２１９との間に樹脂チャンバ２１８を作製するために、有孔シート２１４は、有利には凸面が空気チャンバ２１７の方へ配向している円弧の、適切な形状を含む。膜２１９とプリフォーム２５との間の樹脂のこの体積は、加圧ステップ中（図８）、プリフォーム内へ拡散し、これにより、このステップ中に樹脂を過剰圧縮するいかなる危険性もなくすことができる。
【００６８】
この実施形態の変形例によれば、弾性膜２１９はプリフォーム２５と直接接触することができる。この状況では、樹脂チャンバは、注入中に樹脂で充填された射出成形モールド２２０のキャビティ２３から構成される。
【００６９】
概して言えば、樹脂チャンバの体積を画定することを考慮するための樹脂の体積は、構成要素に注入された樹脂の全体積に依存する。このように、例として樹脂チャンバの体積は、注入された樹脂の全体積の５％以上である。維持圧力がその公称値に既に到達し、注入速度がゼロに近くても、この樹脂体積は主に、注入終了時にプリフォームがまだ吸収することができる残余注入体積に相当する。残余注入と呼ばれるこの注入は、物理的に、織物プリフォームの最終の内部空間およびストランド内空間の充填に相当する。
【００７０】
本発明は、注入装置内に圧力を伝えるための可撓性弾性膜で特に説明してきた。しかしながら、圧力維持装置内の圧力の伝達はまた、剛性膜、ピストンまたはその代わりに、圧力を伝えることができる任意の特別な手段であってもよい。
【００７１】
本発明は、注入管または射出モールドの樹脂入口管のレベルで圧力維持装置を位置付けすることによって特に記述してきた。しかしながら本発明はまた、樹脂出口管のレベルに圧力維持装置を位置付けすることによって適用可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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