(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体（２）に搭載された駆動源（５）によっていずれか一方又は双方が駆動されることにより往復摺動する上下二枚のブレード（６，７）と、前記機体（２）に対して固定されるブレードガイド（８，３４）と、を備え、下側ブレード（７）には該下側ブレード（７）の上方へ突出する複数の取付ボス（９，３７）が設けられ、前記下側ブレード（７）の下面からの突出は存在せず、前記上側ブレード（６）には、前記各取付ボス（９，３７）の軸部（１０，３８）が摺動自在なブレード摺動用長孔（１２）と、前記軸部（１０，３８）を前記ブレード摺動用長孔（１２）内へ案内するための案内部（１３，３３，４２）とが設けられ、前記ブレードガイド（８，３４）は、前記複数の取付ボス（９，３７）の頭部（１１，３９）と前記上側ブレード（６）との間に嵌り込んで前記頭部（１１，３９）と摺接する一対のレール部（１４，１４）を備える、往復摺動刈刃構造。
【請求項２】
前記ブレードガイド（８）が、前記複数の取付ボス（９）を覆うカバー部（１５）を備えている、請求項１に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項３】
前記各取付ボス（９）の前記頭部（１１）の下面が下向きに細くなるテーパー面（２５）とされ、前記ブレードガイド（８）の前記一対のレール部（１４，１４）に前記テーパー面（２５）と摺接する傾斜面（２６）が形成されている、請求項１又は２に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項４】
前記各取付ボス（９）の前記頭部（１１）の下面が下向きに細くなるテーパー面（２８）とされ、前記ブレードガイド（８）の前記一対のレール部（１４，１４）に前記テーパー面（２８）と摺接する湾曲面（２９，２９）が形成されている、請求項１又は２に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項５】
前記各取付ボス（９）の前記軸部（１０）に段部（２７）が設けられ、該段部（２７）の下面が前記上側ブレード（６）の上面に摺接する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項６】
前記案内部が、前記ブレード摺動用長孔（１２）に連続して形成され前記各取付ボス（９，３７）の前記頭部（１１，３９）が通過可能な大きさを有する頭部挿通孔（１３，４２）である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項７】
前記案内部が、前記上側ブレード（６）の周縁の一部から前記ブレード摺動用長孔（１２）まで延びるスリット（３３）である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項８】
前記上下二枚のブレード（６，７）の基端部側の互いに対応する位置に前記ブレード摺動用長孔（１２）と同方向に延びるブレードガイド取付用長孔（１８，１９）が形成され、該両ブレードガイド取付用長孔（１８，１９）に挿通されるブレードガイド取付用ボルト（１６）が前記ブレードガイド（８）を前記機体（２）に固定しており、前記ブレードガイド取付用ボルト（１６）のヘッド（１６ａ）が前記ブレードガイド取付用長孔（１８，１９）内において前記上下二枚のブレード（６，７）の往復動を案内する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項９】
前記ブレードガイド（８）が前記上側ブレード（６）に固定されている、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の往復摺動刈刃構造。
【請求項１０】
前記下側ブレード（７）の基端部側に前記ブレード摺動用長孔（１２）と同方向に延びるブレードガイド取付用長孔（１９）が形成され、該ブレードガイド取付用長孔（１９）に挿通されるブレードガイド取付用ボルト（１６）が前記上側ブレード（６）を貫通して前記ブレードガイド（８）を前記機体（２）に固定しており、前記ブレードガイド取付用ボルト（１６）のヘッド（１６ａ）が前記ブレードガイド取付用長孔（１９）内において前記下側ブレード（７）の往復動を案内する、請求項９に記載の往復摺動刈刃構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、往復摺動刈刃構造に関する。該往復摺動刈刃構造は、例えば、草木や生垣の刈り込みを行うときに使用するヘッジトリマーに備えられており、上下二枚のブレードのいずれか一方又は双方を駆動することにより、前記二枚のブレードが相対的に往復摺動して相互間で木の枝や草花の茎等の対象物を切断するものである。
【背景技術】
【０００２】
ヘッジトリマーは、生垣の刈り込みを効率的に行うための装置として広く知られている。該ヘッジトリマーの従来の刈刃構造として、例えば特許文献１の図１及び図２に示すものが知られている。このものは、摺接する上下二枚の長尺のブレードを備え、該各ブレードには、ブレードの長さ方向に延びる長孔が多数形成されている。前記上下二枚のブレードの外側には上下二枚の長尺のプレートが配設され、上側ブレード上には長尺の凹型ガイドバーが重ね合わされる。該各プレートと前記凹型ガイドバーには、刈刃組立のためのボルトを受け入れるボルト挿通孔が形成されている。円筒状のスペーサが前記各ブレードの互いに対応する位置にある長孔に挿通される。前記スペーサは、前記上下二枚のプレート同士の間に前記上下二枚のブレードの相互摺動を許容するための間隔を形成する。前記ボルトは、前記下側プレートのボルト挿通孔、前記ブレードの長孔内に位置する前記スペーサの中孔、前記上側プレートのボルト挿通孔、前記凹型ガイドバーのボルト挿通孔の順に下から上へと挿通され、前記凹型ガイドバーの凹溝に適合するナットにねじ込まれる。これにより、前記刈刃が組み立てられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−６５３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の刈刃構造には次のような問題がある。
【０００５】
まず、前記下側ブレードの下面からボルトヘッドが突出しているので、刈り込み作業の障害になる。前記ボルトヘッドに刈葉が引っ掛かり、刈り込み作業時に無用な抵抗になるからである。
【０００６】
次に、刈刃組立のための部品数が多いので、部品管理や組立作業の手数やコストが多くかかる。特に、刈刃組立に当たって前記ボルト及びナットの締め付け作業が多いので、組立作業が煩雑である。
【０００７】
本発明は、前記の如き事情に鑑みてなされたもので、刈り込み作業の障害にならず、部品管理や組立作業の手数やコストが少なくてすむ、往復摺動刈刃構造を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明に係る往復摺動刈刃構造は、機体に搭載された駆動源によっていずれか一方又は双方が駆動されることにより往復摺動する上下二枚のブレードと、前記機体に対して固定されるブレードガイドと、を備え、下側ブレードには該下側ブレードの上方へ突出する複数の取付ボスが設けられ、前記下側ブレードの下面からの突出は存在せず、前記上側ブレードには、前記各取付ボスの軸部が摺動自在なブレード摺動用長孔と、前記軸部を前記ブレード摺動用長孔内へ案内するための案内部とが設けられ、前記ブレードガイドは、前記複数の取付ボスの頭部と前記上側ブレードとの間に嵌り込んで前記頭部と摺接する一対のレール部を備えるものである（請求項１）。
【０００９】
本発明において、往復摺動刈刃を組み立てるには、まず、前記下側ブレード上に設けられている前記各取付ボスの軸部を、前記上側ブレードに設けられている前記案内部を利用して前記ブレード摺動用長孔内に位置させ、前記上側ブレードと前記下側ブレードとを重ね合わせる。次に、前記複数の取付ボスの前記頭部と前記上側ブレードとの間に前記一対のレール部が嵌り込むようにして、前記ブレードガイドを前記上側ブレード上に取り付ける。そして、前記各ブレードを前記駆動源に駆動上連結する。その後、前記ブレードガイドを前記機体に固定する。
【００１０】
本発明によれば、前記下側ブレードの下面からの突出は存在しないので、刈り込み作業時に刈り込み対象物が前記下側ブレードの下面に引っ掛かる等の不都合がない。また、部品点数が従来のものより少ないので、部品管理や組立作業の手数やコストが少なくてすむ。特に、前記上下二枚のブレードを結合させるために多数のボルトを用いるという従来の方法とは異なるので、組立作業が簡単且つ迅速に行える。
【００１１】
また、前記ブレードガイドの前記一対のレール部は、前記複数の取付ボスの前記頭部と前記上側ブレードとの間に嵌り込んでいる。このため、前記上下二枚のブレードの往復摺動中に、前記各取付ボスが前記ブレード摺動用長孔から抜け出してしまうことがなく、したがって、前記上下二枚のブレードが離間してしまうことがない。すなわち、前記上下二枚のブレードの重ね合わせ状態での結合が強固であり信頼性が高い。
【００１２】
刈刃の保守点検や交換のために刈刃を分解する場合には、前記機体と前記往復摺動刈刃との連結部を露出させ、前記機体への前記ブレードガイドの固定状態を解除し、該ブレードガイドを前記機体から取り外す。次に、前記上下二枚のブレードと前記駆動源との駆動上の連結状態を解除し、前記上下二枚のブレードを前記機体から取り外す。そして、前記上下二枚のブレードの少なくともいずれか一方をスライドさせて前記各取付ボスを前記ブレード摺動用長孔内で移動させ、前記案内部を利用して前記各取付ボスを前記上側ブレードから離脱させればよい。よって、保守点検作業やブレード交換作業も容易且つ迅速に行える。
【００１３】
好適な実施の一形態として、前記ブレードガイドが、前記複数の取付ボスを覆うカバー部を備える態様とすることもできる（請求項２）。このようにすれば、前記複数の取付ボスの前記上側ブレードから上方への突出部分が刈り込み作業の邪魔になることも防止される。
【００１４】
好適な実施の一形態として、前記各取付ボスの前記頭部の下面が下向きに細くなるテーパー面とされ、前記ブレードガイドの前記一対のレール部に前記テーパー面と摺接する傾斜面が形成される態様とすることもできる（請求項３）。このようにすれば、前記各取付ボスの前記頭部と前記一対のレール部との間の接触抵抗が小さくなり、すなわち取付ボスの頭部とレール部との摺動抵抗が小さくなり、駆動源への負荷を少なくすることができる。
【００１５】
好適な実施の一形態として、前記各取付ボスの前記頭部の下面が下向きに細くなるテーパー面とされ、前記ブレードガイドの前記一対のレール部に前記テーパー面と摺接する湾曲面が形成される態様とすることもできる（請求項４）。このようにすれば、前記各取付ボスの前記頭部と前記一対のレール部との間の接触抵抗が小さくなり、すなわち取付ボスの頭部とレール部との摺動抵抗が小さくなり、駆動源への負荷を少なくすることができる。
【００１６】
好適な実施の一形態として、前記各取付ボスの前記軸部に段部が設けられ、該段部の下面が前記上側ブレードの上面に摺接する態様とすることもできる（請求項５）。このようにすれば、前記上下二枚のブレードの重ね合わせ状態での結合が一層強固となり、信頼性も一層向上する。
【００１７】
好適な実施の形態として前記案内部の態様を例示すると、例えば、前記ブレード摺動用長孔に連続して形成され前記各取付ボスの前記頭部が通過可能な大きさを有する頭部挿通孔とすることもできるし（請求項６）、また、前記上側ブレードの周縁の一部から前記ブレード摺動用長孔まで延びるスリットとすることもできる（請求項７）。
【００１８】
好適な実施の一形態として、前記上下二枚のブレードの基端部側の互いに対応する位置に前記ブレード摺動用長孔と同方向に延びるブレードガイド取付用長孔が形成され、該両ブレードガイド取付用長孔に挿通されるブレードガイド取付用ボルトが前記ブレードガイドを前記機体に固定しており、前記ブレードガイド取付用ボルトのヘッドが前記ブレードガイド取付用長孔内において前記上下二枚のブレードの往復動を案内する態様とすることもできる（請求項８）。このようにすれば、前記ボルトの堅固な前記ヘッドによって前記上下二枚のブレードの往復動が案内されるので、案内の信頼性が高い。
【００１９】
好適な実施の一形態として、前記ブレードガイドが前記上側ブレードに固定される態様とすることもできる（請求項９）。この場合、前記上側ブレードは固定刃となり、前記下側ブレードのみが前記駆動源に駆動上連結されて往復動することになる。
【００２０】
好適な実施の一形態として、前記下側ブレードの基端部側に前記ブレード摺動用長孔と同方向に延びるブレードガイド取付用長孔が形成され、該ブレードガイド取付用長孔に挿通されるブレードガイド取付用ボルトが前記上側ブレードを貫通して前記ブレードガイドを前記機体に固定しており、前記ブレードガイド取付用ボルトのヘッドが前記ブレードガイド取付用長孔内において前記下側ブレードの往復動を案内する態様とすることもできる（請求項１０）。この場合にも、前記ボルトの堅固な前記ヘッドによって前記下側ブレードの往復動が案内されるので、案内の信頼性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の一形態に係る往復摺動刈刃構造を備えたヘッジトリマーの概略斜視図である。
【図２】本発明の実施の一形態に係る往復摺動刈刃構造の分解斜視図である。
【図３】図２の往復摺動刈刃構造の組立工程を示す側面図である。
【図４】図２の往復摺動刈刃構造の基端部側の組立図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ矢視断面図である。
【図６】図４のＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。
【図７】取付ボスとブレードガイドの組み合わせの他の態様を示す、図５に対応する断面図である。
【図８】取付ボスとブレードガイドの組み合わせの他の態様を示す、図５に対応する断面図である。
【図９】取付ボスとブレードガイドの組み合わせの他の態様を示す、図５に対応する断面図である。
【図１０】取付ボスの他の態様を示す、図５に対応する断面図である。
【図１１】取付ボスの他の態様を示す、図５に対応する断面図である。
【図１２】上側ブレードに設けられる案内部の他の態様を示す平面図である。
【図１３】上側ブレードに設けられる案内部の他の態様を示す平面図である。
【図１４】ブレードガイドの他の態様を示す平面図である。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ矢視断面図である。
【図１６】他の態様の取付ボスを有する下側ブレードの一部と、これに対応する上側ブレードの一部とを示す斜視図である。
【図１７】図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ矢視部分の、組立状態における刈刃構造の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の一形態について説明する。
【００２３】
図１に示すヘッジトリマー１は、本発明の実施の一形態に係る往復摺動刈刃構造１００を備える。前記ヘッジトリマー１の機体２には、作業者が該機体２を作業姿勢に支持するための前ハンドル３と後ハンドル４が設けられる。前記機体２には電動モータ又は内燃エンジン等の駆動源５が搭載される。
【００２４】
図２に示すように、前記往復摺動刈刃構造１００は、前後方向に延びる長尺の上下二枚のブレード６，７と、同じく長尺のブレードガイド８とを備える。前記両ブレード６，７の左右両縁には、鋸刃状の切刃が形成されている。前記ブレード６，７は、前記駆動源５によっていずれか一方又は双方が駆動されることにより往復摺動する。
【００２５】
本実施の形態では、前記両ブレード６，７がそれぞれ前記駆動源５に駆動上連結され、前記両ブレード６，７が重なり合った状態で同時に逆方向に駆動される。前記ブレードガイド８は前記機体２に固定され、前記両ブレード６，７の往復動を案内する。
【００２６】
図示してはいないが、前記両ブレード６，７は、前記駆動源５の出力軸の回転運動を往復直線運動に変換するそれ自体周知のクランク機構やカム機構等を介して、前記駆動源５に駆動上連結される。
【００２７】
図２に示すように、前記下側ブレード７には、該下側ブレード７の長さ方向に間隔をおいて、複数（一例として６個）の取付ボス９が配設される。図３（ａ）に示すように、前記各取付ボス９は高硬度材質から成り、前記下側ブレード７の上面７ａから起立する断面円形の軸部１０と、該軸部１０の上に同心に一体形成される頭部１１とを備える。
【００２８】
前記各取付ボス９は、前記下側ブレード７の上方へ突出し、且つ、該下側ブレード７の下面７ｂからの突出を生じない態様で設けられる。図示してはいないが、具体的には、例えば、前記下側ブレード７にリベット孔を設け、前記取付ボス９の下端取付軸部を前記リベット孔に挿入してリベット接続する。前記下側ブレード７の下面には、前記取付ボス９の一部だけでなく、下方への何らの突出物も存在しないようにする。これは、刈り込み作業時に刈り込み対象物が前記下側ブレード７の下面７ｂに引っ掛かる等の不都合をなくするためである。好ましくは、前記下側ブレード７の下面７ｂからの突出（凸部）が存在しないだけでなく、前記下側ブレード７の下面７ｂに凹部も存在しない態様とする。このようにすれば、刈り込み対象物が前記下側ブレード７の下面７ｂに引っ掛かる等の不都合が全くなくなり、好適である。
【００２９】
前記上側ブレード６には、図２に示すように、前記下側ブレード７上の前記複数の取付ボス９の配設位置に対応させて、前記各取付ボス９の前記軸部１０が摺動自在なブレード摺動用長孔１２と、前記軸部１０を前記ブレード摺動用長孔１２内へ案内するための案内部１３とが設けられる。前記ブレード摺動用長孔１２の長さにより、前記上下二枚のブレード６，７の摺動ストロークが決まる。図２の例では、前記案内部として頭部挿通孔１３が図示されている。該頭部挿通孔１３は、図３（ａ）に示すように、前記各取付ボス９の前記頭部１１が通過可能な大きさを有する孔であり、前記ブレード摺動用長孔１２に連続して形成される。このため、前記各取付ボス９の前記頭部１１を前記頭部挿通孔１３に挿通して前記上側ブレード６と前記下側ブレード７とを重ね合わせた状態［（図３（ｂ）の状態）］で前記上側ブレード６を矢印方向へスライドさせると、図３（ｃ）に示すように、前記各取付ボス９の前記軸部１０が前記ブレード摺動用長孔１２内へと案内される。
【００３０】
図２及び図５に示すように、前記ブレードガイド８は、開口部を下向きにした断面Ｃ字状の棒材であり、前後長さ方向に延びる左右一対のレール部１４，１４と、該一対のレール部同士を連結するカバー部１５とを備える。図５に示すように、前記一対のレール部１４，１４は、前記複数の取付ボス９の前記頭部１１と前記上側ブレード６との間に嵌り込んで前記頭部１１と摺接する。前記カバー部１５は、前記一対のレール部１４，１４同士をアーチ状に連結して前記複数の取付ボス９の前記頭部１１を覆う。前記ブレードガイド８の素材としては、強度と軽量性とを共に具備するように、例えば、アルミニウムに強度や耐摩耗性向上のための表面処理を施したものを使用するのが好ましい。
【００３１】
図３（ｃ）に示すように、前記各取付ボス９の前記軸部１０を前記ブレード摺動用長孔１２内に位置させた状態で、前記ブレードガイド８を前記上側ブレード６上で長さ方向にスライドさせることにより、前記複数の取付ボス９に対して前記ブレードガイド８を係合させることができる。この係合状態において、図５に示すように、前記一対のレール部１４，１４が、前記複数の取付ボス９の前記頭部１１と前記上側ブレード６との間に嵌り込んで前記頭部１１及び前記上側ブレード６と摺接し、前記カバー部１５は前記取付ボス９の前記頭部１１を覆う。これにより、前記ブレードガイド８と前記上下二枚のブレード６，７がぴったりと重なり合って一体化する。これらが重なり合った状態で、前記上下二枚のブレード６，７は、前記ブレードガイド８に案内されながら、前記ブレード摺動用長孔１２の長さで規定される摺動ストロークの範囲内において、互いに逆方向に摺動することができる。
【００３２】
以上の説明から明らかなように、前記各取付ボス９の寸法、すなわち、前記軸部１０の長さや直径、前記頭部１１の厚みや直径等は、前記上側ブレード６に設けられる前記ブレード摺動用長孔１２や前記頭部挿通孔１３の寸法、前記ブレードガイド８の断面寸法等との関係で決められる。
【００３３】
以上のようにして組み立てられる往復摺動刈刃は、二本のブレードガイド取付用ボルト１６，１７で前記機体２に対して取り付けられる。図４に示すように、本実施の形態では、前記ブレードガイド取付用ボルト１６，１７として、六角穴付ボルトを使用する。
【００３４】
図２に示すように、前記上下二枚のブレード６，７の基端部側には、互いに対応する位置に、前記ブレード摺動用長孔１２と同方向に延びるブレードガイド取付用長孔１８，１９が形成される。図２の例では、前記上側ブレード６については、前記ブレード摺動用長孔１２の内で最も基端部側のものを後方へ延長して該延長部分を前記ブレードガイド取付用長孔１８として利用している。
【００３５】
前記両ブレードガイド取付用長孔１８，１９に下から第一のブレードガイド取付用ボルト１６が挿通される。該第一のブレードガイド取付用ボルト１６には、スペーサ２０が装着される。該スペーサ２０も前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６のヘッド１６ａも、前記両ブレードガイド取付用長孔１８，１９内へ挿通可能な寸法である。
【００３６】
図４及び図６に示すように、前記スペーサ２０付の前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６は、前記ブレードガイド８を貫通して前記機体２の一部にねじ結合される。前記スペーサ２０は、前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６のヘッド１６ａと前記ブレードガイド８の内側上面８ａとの間に位置する。前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６のヘッド１６ａが前記ブレードガイド取付用長孔１８，１９内に位置し、前記上下二枚のブレード６，７の往復動を案内する。往復駆動時において、前記両ブレード６，７の基端部側には左右方向への強い負荷がかかる。しかし、前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６の堅固なヘッド１６ａによって前記両ブレード６，７の往復動が案内されるので、案内の信頼性が高い。
【００３７】
図２に示すように、前記両ブレード６，７において、前記ブレードガイド取付用長孔１８，１９よりも前方の互いに対応する位置に、ボルトヘッド貫通孔２１，２２が形成される。これらのボルトヘッド貫通孔２１，２２は、第二のブレードガイド取付用ボルト１７のヘッド１７ａが通り抜け可能な寸法である。図２の例では、前記上側ブレード６については、前記頭部挿通孔１３の内で最も基端部側のものを前記ボルトヘッド貫通孔２１として利用している。前記第二のブレードガイド取付用ボルト１７は、前記ボルトヘッド貫通孔２１，２２に下から挿通され、図４に示すように、前記ブレードガイド８を貫通して前記機体２の一部にねじ結合される。そして、前記第二のブレードガイド取付ボルト１７のヘッド１７ａは、前記ブレードガイド８の前記内側上面８ａに圧接する。
【００３８】
なお、図４において、符号２３，２４は、前記上側ブレード６と前記下側ブレード７の基端部にそれぞれ形成される連結部であり、該連結部２３，２４によって、前記上側ブレード６と前記下側ブレード７が前記駆動源５の出力軸に駆動上連結される。
【００３９】
以上のように構成される本実施の形態に係る往復摺動刈刃構造１００によれば、前記下側ブレード７の下面からの突出は存在しないので、刈り込み作業時に刈り込み対象物が前記下側ブレード７の下面に引っ掛かる等の不都合がない。また、部品点数が従来のものより少ないので、部品管理や組立作業の手数やコストが少なくてすむ。特に、前記上下二枚のブレード６，７を結合させるために多数のボルトを用いるという従来の方法とは異なるので、組立作業が簡単且つ迅速に行える。さらに、往復動刈刃の上側にもボルトやナット等が存在しないので、刈り込み作業時に刈り込み対象物が引っ掛かる等の不都合がなく、その上外観意匠上も好ましい。
【００４０】
また、前記ブレードガイド８の前記一対のレール部１４，１４は、前記複数の取付ボス９の前記頭部１１と前記上側ブレード６との間に嵌り込んでいる。このため、前記上下二枚のブレード６，７の重ね合わせ状態での結合が強固であり信頼性が高い。
【００４１】
刈刃の保守点検や交換のために刈刃を分解する場合には、前記機体２と前記往復摺動刈刃との連結部を露出させ、前記二本のブレードガイド取付用ボルト１６，１７を外して、前記機体２への前記ブレードガイド８の固定状態を解除する。そして、前記上側ブレード６上で前記ブレードガイド８をスライドさせながら該ブレードガイド８を前記機体２から取り外す。次に、前記上下二枚のブレード６，７と前記駆動源５との駆動上の連結状態を解除し、前記上下二枚のブレード６，７を前記機体２から取り外す。そして、前記上下二枚のブレード６，７の少なくともいずれか一方をスライドさせて前記各取付ボス９を前記ブレード摺動用長孔１２内で移動させ、前記頭部挿通孔１３を利用して前記各取付ボス９を前記上側ブレード６から離脱させればよい。よって、保守点検作業やブレード交換作業も容易且つ迅速に行える。
【００４２】
本発明の他の実施の形態として、次のものも採用できる。
【００４３】
（１）前記下側ブレード７のみが前記駆動源５に駆動上連結され、前記上側ブレード６は前記ブレードガイド８に対してねじ等で固定される態様である。この場合、前記ブレードガイド８を前記上側ブレード６上で長さ方向にスライドさせて前記複数の取付ボス９に対して前記ブレードガイド８を係合させた後に、該ブレードガイド８を前記上側ブレード６に固定する。前記ブレードガイド８が前記機体２に固定されることで、前記上側ブレード６も前記機体２に固定される。そして、固定刃としての前記上側ブレード６に対して前記下側ブレード７が前後に往復摺動する。この場合、前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６のヘッド１６ａは、前記ブレードガイド取付用長孔１９内において前記下側ブレード７の往復動を案内する。この場合にも、前記第一のブレードガイド取付用ボルト１６の堅固なヘッド１６ａによって前記下側ブレード７の往復動が案内されるので、案内の信頼性が高い。
【００４４】
（２）取付ボス９とブレードガイド８の組み合わせの他の態様を図７〜図９に例示する。いずれの例も、ブレードガイド８が一対のレール部１４，１４を備え、該一対のレール部１４，１４が取付ボス９の頭部１１と上側ブレード６との間に嵌り込む点では共通する。
【００４５】
図７の例では、取付ボス９の頭部１１の下面が下向きに細くなるテーパー面２５とされ、これに対応して、ブレードガイド８の一対のレール部１４，１４に前記テーパー面２５と摺接する傾斜面２６，２６が形成される。前記取付ボス９の軸部１０は上側ブレード６の厚みに相当する長さである。前記取付ボス９は断面円形に形成されているので、取付ボス９の頭部１１と前記一対のレール部１４，１４とは線接触の状態となり、図５の実施例より接触面積は小さくなる。
【００４６】
ここで、摩擦は微小な接触面積の凝着に抗するせん断力と解することができ、
摩擦力（Ｆ）＝実際の接触面積（Ａ）×単位面積あたりのせん断力（ｓ）
と表されることが知られている（ＮＡＣＨＩ−ＢＵＳＩＮＥＳＳ  ｎｅｗｓ  ２００５年１１月号：２００５年１１月２０日  株式会社不二越発行）。
【００４７】
なお、せん断力（ｓ）は降伏応力点に起因する材料固有の数値である。
【００４８】
上記の式より接触面積が小さくなれば摩擦力、すなわち接触抵抗が小さくなることが分かる。従って、本実施例では、前記取付ボス９の頭部１１と前記一対のレール部１４，１４との接触抵抗が小さくなることから、両部材間の摺動抵抗が小さくなり、駆動源への負荷を少なくすることができる。
【００４９】
また、ブレードガイドに傾斜面を形成したことにより、刈り込み作業時に微小な砂等の異物がブレードガイドの内側に入り込んでも滞留（堆積）し難くなり、ブレードの摺動抵抗を阻害され難くすることができる。特に、駆動源に電動モータを用いた際にはバッテリをより長持ちさせることができ、長時間に亘りヘッジトリマーを使用することができる。
【００５０】
図８の例では、取付ボス９の軸部１０が上側の大径軸部１０ａと下側の小径軸部１０ｂとで構成され、前記大径軸部１０ａと前記小径軸部１０ｂとの間に環状の段部２７が形成され、該段部２７の下面が前記上側ブレード６の上面に摺接する。このため、前記上下二枚のブレード６，７の重ね合わせ状態での結合が一層強固となり、信頼性も一層向上する。
【００５１】
図９の例では、取付ボス９の頭部１１の下面が下向きに細くなるテーパー面２８とされ、ブレードガイド８の一対のレール部１４，１４に前記テーパー面２８と摺接する湾曲面２９，２９が形成される。この湾曲面２９，２９は、前記ブレードガイド８の長さ方向に延びる軸線を中心とする円弧状に湾曲している。このようにすれば、前記取付ボス９の前記頭部１１と前記一対のレール部１４，１４との接触面積が図７の実施例より更に小さくなるので、接触抵抗が更に小さくなり、すなわち取付ボス９の頭部１１とレール部１４，１４との摺動抵抗が更に小さくなり、駆動源への負荷をより少なくすることができる。前記湾曲面２９，２９は、例えば、前記一対のレール部１４，１４のそれぞれに高硬度材質からなるピアノ線の一部を埋め込む方法で形成することができる。このように、取付ボス及び湾曲面の材質を共に高硬度材質とすることにより摩擦が小さくなることから、接触抵抗を小さくでき、すなわち取付ボスの頭部とレール部との摺動抵抗を小さくすることができる。したがって、図７の実施例と同様、駆動源に電動モータを用いた際にはバッテリをより長持ちさせることができ、長時間に亘りヘッジトリマーを使用することができる。
【００５２】
図９のものは、図８のものと同様に、取付ボス９の軸部１０が上側の大径軸部１０ａと下側の小径軸部１０ｂとで構成され、前記大径軸部１０ａと前記小径軸部１０ｂとの間に、前記上側ブレード６の上面に摺接する環状の段部２７を備える。
【００５３】
（３）取付ボス９の他の態様を図１０、図１１に例示する。いずれの例も、取付ボス９が下側ブレード７の下面からの突出を生じない態様で下側ブレード７に設けられる点で共通し、さらに、該下側ブレード７への取付ボス９の取付手段として皿ねじ３０を用いる点で共通する。いずれの例も、前記取付ボス９の中心に、前記皿ねじ３０が螺合するねじ孔３１が形成される。このようにすれば、前記取付ボス９が損耗した場合に新たな取付ボス９への交換が可能となる。
【００５４】
図１１の例では、前記取付ボス９と下側ブレード７との間にスペーサ３２が介装される。該スペーサ３２の外径は前記取付ボス９の軸部１０の外径と同じにする。図１１の例によれば、取付ボス９は共通部品とし、前記スペーサ３２を長さの異なるものに変更することで、厚みの異なる上側ブレード６にも対応できる。
【００５５】
（４）上側ブレード６に設けられる案内部（取付ボス９の軸部１０をブレード摺動用長孔１２内へ案内するための案内部）の他の態様を図１２、図１３に例示する。いずれの例も、前記案内部として、上側ブレード６の周縁の一部からブレード摺動用長孔１２まで延びるスリット３３を備える。該スリット３３の幅寸法は、取付ボス９の軸部１０が通過可能な大きさである。図１２の例では、前記スリット３３がブレード摺動用長孔１２の端部につながっており、図１３の例では、前記スリット３３がブレード摺動用長孔１２の中間部につながっている。いずれの例でも、取付ボス９の軸部１０を前記スリット３３に沿って移動させることにより、前記軸部１０を前記ブレード摺動用長孔１２内へと案内することができる。
【００５６】
（５）ブレードガイドの他の態様を図１４に例示する。図１５は図１４のＸＶ−ＸＶ矢視断面図である。この例のブレードガイド３４は、前記上側ブレード６と同様のブレード摺動用長孔３５を有する。該ブレード摺動用長孔３５の端部には、取付ボス９の軸部１０を前記ブレード摺動用長孔３５内へ案内するための案内部として、前記取付ボス９の頭部１１が通過可能な大きさを有する頭部挿通孔３６が形成される。このため、前記ブレードガイド３４を、前記上側ブレード６と同様にして、前記取付ボス９に対して係合させることができる。本実施例では、容易に加工可能な鉄などの安価な材料を用いてブレードガイドを作製することができる。また、既に説明した前記のものと同様に組立作業が簡単且つ迅速に行える利点がある。
【００５７】
前記ブレードガイド３４は、図１５から明らかなように、開口部を上向きにした断面コ字状の棒材であり、前記ブレード摺動用長孔３５の左右両縁が左右一対のレール部１４，１４として作用する。該左右一対のレール部１４，１４は、前記取付ボス９の前記頭部１１と前記上側ブレード６との間に嵌り込んで前記頭部１１と摺接する。前記ブレードガイド３４は、既に説明した前記のものと同様に、前記機体２に固定され、前記両ブレード６，７の往復動を案内する。
【００５８】
（６）取付ボスのさらに他の態様を、図１６及び図１７を参照して説明する。図１６、図１７の取付ボス３７は、軸部３８も頭部３９も平面視で四角形のものである。これに対応して、上側ブレード６のブレード摺動用長孔１２の端部には、前記取付ボス３７の前記頭部３９が通過可能な大きさの、四角形状の頭部挿通孔４２が形成される。
【００５９】
図１７に示すように、前記取付ボス３７は、前記軸部３８が上側の幅広軸部３８ａと下側の幅狭軸部３８ｂとで構成され、前記幅広軸部３８ａと前記幅狭軸部３８ｂとの間に、前記上側ブレード６の上面に摺接する左右一対の段部４３，４３を備える。
【００６０】
前記取付ボス３７においては、前記幅広軸部３８ａ上に形成される前記頭部３９の下面が下向きに狭くなる左右一対の傾斜面４０，４０とされ、これに対応して、ブレードガイド８の一対のレール部１４，１４に前記一対の傾斜面４０，４０と摺接する傾斜面４１，４１が形成される。したがって、前記取付ボス３７と前記ブレードガイド８との間の摺動抵抗は大きくなるが、その半面、接触面積が大きいため接触部の摩耗が軽減される利点がある。
【００６１】
以上に例示した各実施の形態を適宜に組み合わせて採用できることは勿論である。
【符号の説明】
【００６２】
２    機体
５    駆動源
６    上側ブレード
７    下側ブレード
８    ブレードガイド
９    取付ボス
１０  取付ボスの軸部
１１  取付ボスの頭部
１２  ブレード摺動用長孔
１３  案内部（頭部挿通孔）
１４，１４  一対のレール部
１６  ブレードガイド取付用ボルト
１６ａ  ブレードガイド取付用ボルトのヘッド
１８，１９  ブレードガイド取付用長孔
２５  テーパー面
２６  傾斜面
２７  段部
２８  テーパー面
２９  湾曲面
３３  案内部（スリット）
３４  ブレードガイド
３７  取付ボス
３８  取付ボスの軸部
３９  取付ボスの頭部
４２  案内部（頭部挿通孔）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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