(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対あるいは２枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の上部を支持する上部支持装置と、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の下部を支持する下部支持装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を打撃し、前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する打撃装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を押圧し、前記カソード板と前記電着金属とを湾曲させるフレキシング装置と、
前記上部支持装置により支持された前記カソード板に対し回動可能かつ上下動可能に配置され、前記カソード板に対し接近する方向に回動させることにより、前記カソード板と前記電着金属との間の隙間に楔部材を差し込むとともに、前記楔部材が差し込まれた状態から下方向へ移動させることにより前記電着金属を前記カソード板の表面から剥ぎ取る楔打ち込み装置と、
前記カソード板の表面から剥がされて前記下部支持装置から落下してくる前記電着金属を捕捉し、捕捉した前記電着金属をさらに下方に排出するピンチローラ排出装置と、
前記ピンチローラ排出装置の下方に配置され、少なくとも上部が開口して形成され、前記ピンチローラ排出装置より排出された前記電着金属を収納し、前記電着金属を立位の姿勢から横臥した姿勢に、あるいは横臥した姿勢から立位の姿勢に変更可能なケーシングと、
を備えることを特徴とする電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項２】
前記ピンチローラ排出装置の回転速度が変更可能であり、
上方から前記電着金属を受け入れる場合の回転速度よりも、下方に排出する場合の回転速度の方が遅く設定されていることを特徴とする請求項１に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項３】
前記ピンチローラ排出装置が、
一対のローラ間の離間距離を大きく、あるいは小さくする方向に移動可能であり、
前記電着金属を下方に排出する場合には、前記一対のローラ間の離間距離を大きくすることを特徴とする請求項１に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項４】
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対あるいは２枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、
前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する口開き工程と、
前記カソード板を湾曲させて前記カソード板と前記電着金属との間の隙間を拡大する隙間拡大工程と、
前記カソード板と前記電着金属との間に形成された前記隙間に、楔部材を差し込んで下方向へ移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取る剥取工程と、
前記剥取工程で剥がされた前記電着金属をピンチローラで捕捉し、前記ピンチローラを介して下方に排出するピンチローラ排出工程と、
前記ピンチローラ排出工程で排出された前記電着金属をケーシング内に収容するケーシング収容工程と、
前記ケーシング収容工程でケーシング内に収容された前記電着金属を、前記ケーシングごと横臥させる姿勢変更工程と、
を有することを特徴とする電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項５】
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの回転速度を遅くすることを特徴とする請求項４に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項６】
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの一対のローラ間の離間距離を広げることを特徴とする請求項４に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項７】
前記ピンチローラ排出工程では、
前記ピンチローラを上下方向に複数段設けることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属の電解精錬、例えば、銅、亜鉛などの電解精錬において、カソード板に電着した電着金属を、カソード板から剥ぎ取る作業を効率的に、かつ騒音の発生を極力抑えながら行えるようにした電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、銅、亜鉛などの非鉄金属の電解精錬では、繰り返し使用できる陰極板が採用されている。
例えば、亜鉛精錬においては、アルミニウム板をカソード（陰極）、亜鉛をアノード（陽極）とし、アノードとカソードを交互に電解槽に浸漬して両電極間に直流電圧を印加することで、カソードに析出したその亜鉛を剥ぎ取って製品としている。【０００３】
また、銅の電解精錬では、ステンレス板をカソード、粗銅または鉛をアノードとし、ステンレス板に析出した銅を剥ぎ取って製品としている。
この電解は、亜鉛の場合には通常１日〜２日程度、また銅の場合には７日〜１０日程度継続して行われる。そして、電着金属が所定の重さ（５０〜２００ｋｇ）になった時に電解槽から引き上げられ、電着した金属がカソード板から剥離される。なお、電着金属が剥がされたアルミニウム板やステンレス板は、陰極として繰り返し使用されている。このような例としては、例えば、特許文献１が知られている。【０００４】
ここで、このような電解方法として実用化されているプロセスの中に、ＩＳＡ法と呼ばれる方法がある。ＩＳＡ法は、カソード板の両側部および下部をプラスチックあるいはゴム等で絶縁マスキングして、両側部および下部に電着が及ばないようにし、電解終了後、カソード板の両面に電着した電気銅を剥離機によって剥ぎ取り、これによって１つのカソード板から２枚の電気銅を得る方法である。【０００５】
また、最近では、例えば特許文献２に開示されているように、ＩＳＡ法において、カソード板の下部をマスキングせずに、代わりにカソード板の下部にＶ溝加工を施すことで、カソード板の両面に電着した電気銅を剥ぎ取る際に容易に分離できるようにした方法も提案されている。【０００６】
このような従来の金属の電解精錬では、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示したような構造のカソード板２が用いられている。
なお、以下に示すカソード板２の剥ぎ取りに関連する装置は、両側の要素が略対称形をなすため、一方側には符号の後にａを、他方側には符号の後にｂを付して説明する。【０００７】
例えば、一方の電着金属を１０ａとし、他方の電着金属を１０ｂとする。なお、両方を指す場合には電着金属１０とする場合もある。
図１１（Ａ）に示したように、カソード板２は、水平方向の支持部材であるハンガーバー４と、このハンガーバー４の鉛直方向に取り付けられた板状の電極板本体６と、マスキング８とを備えている。なお、銅精錬では、図１１（Ｂ）に示したように、電極板本体６の下端面に、マスキングの代わりにＶ字状の溝６ａが形成される場合もある。【０００８】
そして、カソード板２の両側、すなわち電極板本体６の両側に電着した電着金属１０ａ、１０ｂを剥離するにあたり、図１２に示したように、一対の上部支持装置１２ａ、１２ｂで上部のハンガーバー４の両側面を支持する。また、一対の下部支持装置４４ａ、４４ｂで電着金属１０ａ、１０ｂの両側面を支持する。【０００９】
次いで、カソード板２に対して略直角な方向に配置された打撃装置１４ａ、１４ｂにより、カソード板２の一方側あるいは他方側を打撃することにより、例えば、打撃した側と反対側に析出された電着金属１０ｂと電極板本体６との間の上部接合部５に隙間Ｓを形成する。このように、カソード板２の一部に最初に隙間Ｓを形成する動作を口開け、あるいは口開きと称する。【００１０】
このような打撃装置１４ａ、１４ｂによる打撃を片側ずつ順番に行って、隙間なく密に結合されていた上部接合部５の両側に隙間Ｓ、Ｓを形成した後、これらの隙間Ｓ、Ｓにそれぞれ対応する楔部材１６ａまたは楔部材１６ｂを差し込んだ後、図１３に示したように、これら一対の楔部材１６ａ，１６ｂを下方向に移動させることにより、電着金属１０ａ、１０ｂを２枚同時に落下させる。【００１１】
このように従来の剥ぎ取り装置１５では、図１２に示したように適宜な位置に打撃装置１４のみで力を加えて口開きを行い、さらに形成された隙間Ｓ、Ｓに、図１３に示したように、楔部材１６ａ、１６ｂを差し込んで楔部材１６ａ、１６ｂを同時に下方に移動させることにより、隙間Ｓの形成範囲を拡大しつつ完全に剥離するようにしている。【００１２】
なお、電着金属１０ａ、１０ｂが亜鉛である場合は、２枚の電着金属１０ａ、１０ｂが下端部で繋がっている場合と、下部の絶縁マスキングにより別々に落下する場合とがある。一方、電着金属１０ａ、１０ｂが銅である場合には、図１１（Ｂ）に示したように電極板本体６にＶ字状の溝６ａが設けられているので、電着金属１０ａ、１０ｂは切り離されて落下するのが一般的であるが、亜鉛と同様、下端部が繋がっている場合もある。【００１３】
ところで、亜鉛精錬を行う場合であって上記のように打撃装置１４ａ、１４ｂにより繰り返し打撃してカソード板２の両側にそれぞれ口開きを行う場合は、電気亜鉛が柔らかいために、アルミニウム製の電極板本体６が変形してしまうという問題があった。このように変形してしまった電極板本体６は、電着に影響が生じるため長期使用に適していない。【００１４】
また、打撃装置１４ａ、１４ｂによるカソード板２への打撃音は、極めて大きく、従事者の労働安全衛生上好ましくないという問題もあった。
一方、打撃装置１４ａ、１４ｂを用いない手法として、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示したカソード板２のように、電極板本体６の上部両端部に、プラスチックあるいはゴムなどからなる絶縁部材１８、１８を埋め込むことも行われている。【００１５】
このように絶縁部材１８を接液面相当部に埋め込めば、絶縁部材１８の表面に電着金属１０ａ、１０ｂが析出しないので、打撃装置１４を用いずに隙間Ｓを形成することができる。【００１６】
しかしながら、絶縁部材１８を接液面相当部に埋め込んだ場合には、絶縁部材１８の周辺で電極板本体６が腐食され易くなる。すなわち、亜鉛精錬では、電極板本体６としてアルミニウム板が採用されているため、アルミニウム製の電極板本体６の絶縁部材付近での板厚が長期使用に伴って薄くなり、その結果、埋設された絶縁部材１８にガタツキが生じ、その隙間を電解液が貫通し、隙間で電着金属１０ａ、１０ｂが繋がってしまい、これら電着金属１０ａ、１０ｂを電極板本体６から剥がすことができなくなるという問題があった。【００１７】
この絶縁部材１８と電極板本体６の隙間を解消させるために電極板本体６の厚さに合致した薄い絶縁部材１８に交換したり、剥離する時の機械的な力で絶縁部材１８が破損されたりすることがあるため、その維持費用が膨大になることが問題になっていた。【００１８】
また、上記のように繰り返し使用できる陰極板を用いた場合は、絶縁部材１８の有無に係わらず、電極板本体６から剥離された電着金属１０ａ、１０ｂは、楔部材１６ａ、１６ｂから加えられた力の勢いで下方に落下されるため、落下時に生じる衝突音も大きく、改善が求められていた。【００１９】
そこで、従来の剥ぎ取り装置１５では、図１２の下方部分を示す図１５に示したように、打撃装置１４の下方（下部支持装置４４の下方）に、先端部が折曲されたガイド部材２０が設置されている。そして、上方から落下してくる電着金属１０は、このように折曲されたガイド部材２０に一旦受け止められてから徐々に搬送コンベア１９上に移載され、最終的には横臥した姿勢で次工程に供給されている。【００２０】
なお、図１５において符号１７は、電着金属１０ａ、１０ｂの先端部を受け止めるためのストッパである。
このストッパ１７は、搬送コンベア１９に直接設けても良いが、搬送コンベア１９とは別に設けても良い。【００２１】
このように折曲されたガイド部材２０で電着金属１０を受け止める従来の剥ぎ取り装置１５であっても、衝撃音の低下は限られており、しかも弾みながら倒れるため、騒音による作業環境は改善されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２２】
【特許文献１】特開２００５−２４０１４６号公報
【特許文献２】特表２００３−５０２５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２３】
本発明は、このような実情に鑑み、電着金属の剥ぎ取りを行うに際し、騒音の発生を少なくし、さらには剥離後の電着金属を弾ませることなく次工程に静かに供給することができる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記目的を達成するため、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対あるいは２枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の上部を支持する上部支持装置と、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の下部を支持する下部支持装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を打撃し、前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する打撃装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を押圧し、前記カソード板と前記電着金属とを湾曲させるフレキシング装置と、
前記上部支持装置により支持された前記カソード板に対し回動可能かつ上下動可能に配置され、前記カソード板に対し接近する方向に回動させることにより、前記カソード板と前記電着金属との間の隙間に楔部材を差し込むとともに、前記楔部材が差し込まれた状態から下方向へ移動させることにより前記電着金属を前記カソード板の表面から剥ぎ取る楔打ち込み装置と、
前記カソード板の表面から剥がされて前記下部支持装置から落下してくる前記電着金属を捕捉し、捕捉した前記電着金属をさらに下方に排出するピンチローラ排出装置と、
前記ピンチローラ排出装置の下方に配置され、少なくとも上部が開口して形成され、前記ピンチローラ排出装置より排出された前記電着金属を収納し、前記電着金属を立位の姿勢から横臥した姿勢に、あるいは横臥した姿勢から立位の姿勢に変更可能なケーシングと、
を備えることを特徴とする。
【００２５】
このような構成の電着金属の剥ぎ取り装置によれば、騒音の発生し易い打撃装置による打撃を少なく行い、また打撃装置より発生音の少ないフレキシング装置により隙間の拡大形成を行い、さらに剥ぎ取られた電着金属を下方のピンチローラで受け取ることにより、騒音の発生を可及的に制限することができる。さらにピンチローラから離反して落下する電着金属をケーシングで受け取ることにより、剥ぎ取ってから移載に至るまでの騒音の発生を少なくし、ケーシングごと横臥した姿勢に変更するので、騒音の発生を抑えることができる。【００２６】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記ピンチローラ排出装置の回転速度が変更可能であり、
上方から前記電着金属を受け入れる場合の回転速度よりも、下方に排出する場合（電着金属がピンチローラから離れる直前）の回転速度の方が遅く設定されていることを特徴とする。
これにより、ピンチローラから離れる前に電着金属の落下速度を遅くすることができる。【００２７】
さらに、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記ピンチローラ排出装置が、
一対のローラ間の離間距離を大きく、あるいは小さくする方向に移動可能であり、
前記電着金属を下方に排出する場合には、前記一対のローラ間の離間距離を大きくすることを特徴とする。【００２８】
このような設定であっても、電着金属がピンチローラから離れるときの速度を低速とすることができるので、電着金属が下方で受け止められる場合の騒音の発生を抑えることができる。【００２９】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対あるいは２枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、
前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する口開き工程と、
前記カソード板を湾曲させて前記カソード板と前記電着金属との間の隙間を拡大する隙間拡大工程と、
前記カソード板と前記電着金属との間に形成された前記隙間に、楔部材を差し込んで下方向へ移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取る剥取工程と、
前記剥取工程で剥がされた前記電着金属をピンチローラで捕捉し、前記ピンチローラを介して下方に排出するピンチローラ排出工程と、
前記ピンチローラ排出工程で排出された前記電着金属をケーシング内に収容するケーシング収容工程と、
前記ケーシング収容工程でケーシング内に収容された前記電着金属を、前記ケーシングごと横臥させる姿勢変更工程と、
を有することを特徴とする。【００３０】
このような方法であれば、騒音の大きい打撃装置による打撃数を極力少なくすることが可能であるとともに、落下の際にそのまま落下させるのではなく、ピンチローラで受けてから下方に案内することができるので騒音の発生を抑えることができる。
また、ピンチローラの下方では、ケーシング内に収容し、ケーシングごと横臥した姿勢で下流側に搬送するので、例えば、このケーシング内に緩衝材などを収納しておけば、さらに静寂に受け渡しを行うことができる。さらに、ピンチローラとケーシングとの離間距離を短くすることにより、落下距離を短くすることできる。【００３１】
さらに、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合（電着金属がピンチローラから離れる直前）に、前記ピンチローラの回転速度を遅くすることを特徴とする。
このようにピンチローラの回転速度を、電着金属を受けた場合よりも排出に際しての回転速度を遅くすることにより騒音の発生を抑えることができる。【００３２】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの一対のローラ間の離間距離を広げることを特徴とする。
なお、一対のピンチローラの間にスプリングなどの付勢手段を介在させる。そして、一対のピンチローラのうち２個のローラまたは１個のローラをスプリングからなる付勢手段の付勢力に抗して離反する方向に押圧することにより、電着金属の厚みに応じてローラ間の隙間を自動で調整することができる。
このように設定されていれば、電着金属の落下を速やかに行うことができる。【００３３】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記ピンチローラを上下方向に複数段設けることを特徴とする。【００３４】
このように設定すれば、１つのピンチローラから下部のケーシングまでの落下距離が長くとも、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができるで、衝撃音を小さくすることができる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明によれば、騒音が大きい打撃装置による打撃を極力少なくし、これに続くフレキシング装置により隙間形成を確実に行い、楔打ち込み装置の楔部材の差し込みと、この楔部材の下方への移動により、電着金属の剥離を容易に行うことができる。このような剥離により、騒音の低減に寄与することができる。【００３６】
また、電着金属の下方向への排出に際し、下方に配置されたピンチローラ排出装置のピンチローラ間で受けるとともに、ピンチローラ排出装置から離反される場合には、電着金属を受け取ったときよりも十分に遅い速度で落下させることができる。これにより、電着金属を下方で受け止める場合の騒音の低減に寄与することができる。【００３７】
さらに、ピンチローラ排出装置から離反して下方に排出される電着金属は、ケーシング内に落下するので、騒音の発生を抑えることができ、加えてケーシングとともに横臥した姿勢に倒されるので、搬送コンベアで排出されるまでの騒音の発生を極力抑えることができる。ピンチローラから下部のケーシングまでの落下距離が長い場合には、ピンチローラを複数段設けることで、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は本発明の一実施例に係る電着金属の剥ぎ取り装置の一部を示す概略図である。
【図２】図２（Ａ）、（Ｂ）は図１に示した打撃装置の作用を示す概略図であり、図２（Ａ）は左側の打撃装置を作動した場合における、打撃部と隙間との位置関係を示した概略図で、図２（Ｂ）は図の右側の打撃装置を作動した場合における、打撃部と隙間との位置関係を示した概略図である。
【図３】図３（Ａ）、（Ｂ）は、図１に示したフレキシング装置の作用を示す概略図であり、図３（Ａ）は図の左側のフレキシング装置を作動した場合における、フレキシング装置と拡大した隙間との位置関係を示した概略図で、図３（Ｂ）は図の右側のフレキシング装置を作動した場合における、フレキシング装置と拡大した隙間との位置関係を示した概略図である。
【図４】図４（Ａ）、（Ｂ）は、図１に示した楔打ち込み装置の回転動作および下方への移動動作を示した概略図であり、図４（Ａ）は口開きした部分に先端の楔部材を回動させて差し込んだ状態を示す概略図、図４（Ｂ）は両側に差し込まれた楔部材が同時に下方向へ移動していく状態を示す概略図である。
【図５】図５は、図１に示した剥ぎ取り装置の下部支持装置と、その下方側に２段に配置されたピンチローラ排出装置およびケーシングと、その周辺に配置された部材の概略図である。
【図６】図６は、図５に示したピンチローラ排出装置の上面図である。
【図７】図７は、図５に示したピンチローラ排出装置と、その下方側に構成されたケーシングと、搬送コンベアとを示した概略図である。
【図８】図８（Ａ）、（Ｂ）は、図７に示した搬送コンベアと、横臥したケーシングとの関係を示す概略側面図で、図８（Ａ）はケーシングが倒された状態、図８（Ｂ）は、ケーシングが倒された後にケーシングがスライドした状態の概略側面図ある。
【図９】図９（Ａ）、（Ｂ）は、図１に示した左右の打撃装置と左右のフレキシング装置との作動の一例を示す概略図である。
【図１０（Ａ）】図１０は、図１に示した剥ぎ取り装置を設置する工場のレイアウトの一例を示す概略上面図で、図１０（Ａ）はＡ列の電解槽から電着金属を引き上げた場合の動作を示す概略上面図である。
【図１０（Ｂ）】図１０は、図１に示した剥ぎ取り装置を設置する工場のレイアウトの一例を示す概略上面図で、図１０（Ｂ）はＢ列の電解槽から電着金属を引き上げた場合の動作を示す概略上面図である。
【図１１】図１１（Ａ）は、カソード板を構成する電極板本体の破断斜視図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）の電極板本体の下端面にＶ字状の溝を形成した変形例である。
【図１２】図１２は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置の口開き工程の動作を示す概略図である。
【図１３】図１３は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間拡大工程と電着金属の剥取工程の動作を示す概略図である。
【図１４】図１４（Ａ）は、電極板本体に絶縁部材を埋め込んだ従来例のカソード板を示す正面図、図１４（Ｂ）は図１４（Ａ）の一部拡大断面図である。
【図１５】図１５は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置における剥取工程後の落下と、電着金属を受け止めるガイド部材との関係を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下、本発明に係る電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施例に係る電着金属の剥ぎ取り装置の上部側の構成を示す概略図であり、この上部側の装置構成により剥ぎ取りが行われる。
【００４０】
なお、電着金属の剥ぎ取り装置１において、各構成要素は左右で略対称形となっているため、図１１に示したカソード板２の場合と同様に、一方側（右側）の要素には符号の後にａを、他方側（左側）の要素には符号の後にｂを付して説明する。特に左右を区別する必要がない場合には、ａ、ｂの符号を付けずに記載する場合もある。
【００４１】
この剥ぎ取り装置１では、フレーム架台２１ａ、２１ｂの上部に、カソード板２のハンガーバー４を水平方向に支持する上部支持装置２２が設けられている。この上部支持装置２２は、一方の上部支持装置２２ａと他方の上部支持装置２２ｂとから構成されている。
【００４２】
また、フレーム架台２１ａ、２１ｂの下部側には、カソード板２の電極板本体６の下端を支持する下部支持装置２４ａ、２４ｂが設けられている。
このように本実施例の剥ぎ取り装置１では、上部支持装置２２と下部支持装置２４とで、カソード板２の上下端部をそれぞれ支持すれば、カソード板２を吊り下げた場合の厚さ方向への揺れを防止することができる。
【００４３】
また、上部支持装置２２と下部支持装置２４との間には、カソード板２に対して、隙間を形成する（口開きする）打撃装置２５が設けられている。また、打撃装置２５の下方には、カソード板２に対してフレキシングを行うフレキシング装置２６が設けられている。
【００４４】
なお、本明細書において「打撃」とは、カソード板２に対し強い衝撃を素早く与える動作をいう。これにより、電着金属１０と電極板本体６との上部接合部２７に隙間Ｓが形成される。このように打撃装置２５ａ、２５ｂにより片側に強い衝撃を与える場合、図２（Ａ）、（Ｂ）の概略図に示したように、力を加えた側と同じ側に隙間Ｓが形成される。一度の打撃で両側に隙間Ｓ、Ｓが形成される場合もある。
【００４５】
一方、本明細書において「フレキシング」とは、カソード板２に対して打撃装置２５より弱い押圧力を、カソード板２の幅方向（水平方向）の略全長に渡ってゆっくりと与えて、カソード板２を湾曲させる動作をいう。このようなフレキシングにより上記の打撃装置２５による隙間Ｓを、さらに広げることができる。
【００４６】
このようなフレキシング装置２６によれば、カソード板２が押圧部を支点として上下両側に弧を描くように大きく湾曲するので、図３（Ａ）、（Ｂ）に示したように、特に押圧した側と反対側の隙間Ｓを拡大させることができる。このとき、電極板本体６に復帰不能となる恒久的な変形を生じさせない。
【００４７】
このように、本実施例の電着金属の剥ぎ取り装置１では、先ず、打撃装置２５により口開きを行い、次いで、フレキシング装置２６により確実な隙間拡大を行う。この場合に、本実施例の剥ぎ取り装置１では、打撃装置２５とフレキシング装置２６の両方が具備されているので、大きな騒音を発生する打撃装置２５による打撃の回数を極力少なくすることができる。また、打撃装置２５による口開きの大きさが小さいとしても、フレキシング装置２６により、十分にその隙間Ｓを拡大させることができる。
【００４８】
本実施例の電着金属の剥ぎ取り装置１の構成としては、図１に示したように上部支持装置２２の直ぐ下方に、楔打ち込み装置２８が設けられている。
なお、この楔打ち込み装置２８ａ、２８ｂも打撃装置２５やフレキシング装置２６などと同様に、フレーム架台２１ａ、２１ｂに支持されている。
【００４９】
楔打ち込み装置２８ａ、２８ｂは、それぞれ先端部にカソード板２に対して回動可能な板状の楔部材２９ａ、２９ｂを有している。楔部材２９ａ、２９ｂは、口開きにより形成された隙間Ｓの全体に差し込まれるように、カソード板２と略同様の長さ（カソード板２の水平方向に延びる長さ）を有している。また、楔部材２９ａ、２９ｂの図１において、断面で示す上下方向の長さは、隙間Ｓに上方から差し込まれた場合に、この隙間Ｓから不用意に抜けない長さを有している。
【００５０】
楔打ち込み装置２８ａ、２８ｂは、例えば、図４（Ａ）に示した楔打ち込み装置２８ｂのように、対応する隙間Ｓに対して、先端部の楔部材２９ｂの挿入が容易にできるように位置調整されており、回転軸３０ｂを支点として回動する。
【００５１】
また、図４（Ｂ）に示したように、一対の楔打ち込み装置２８ａ、２８ｂは、電着金属１０ａ、１０ｂを剥離するために、上下動可能とされ、上下方向への移動は、左右同時に行われるように設定されている。
【００５２】
さらに、本実施例の剥ぎ取り装置１では、図５に示したように、下部支持装置２４の下方に、上面および下面が開口して形成された樋状の案内部材３６が配置されている。また、その下方には、ピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂが配置されている。
【００５３】
なお、このピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂは、少なくとも１つ設置されていれば良いが、本実施例のように上下２段に、あるいは図示しない３段以上、配置することもできる。
図５のようにピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂが上下２段、あるいは図示しない３段以上配置されていれば、案内部材３６からケーシング３８までの間に、何も触れずにそのまま落下してしまうことがなく、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。
【００５４】
上記案内部材３６は、下部支持装置２４から落下してくる電着金属１０を下端部から捕捉し、その電着金属１０をさらに下方に送出するために設けた中間部材である。また、案内部材３６の入口側開口３４の幅は出口側開口３５の幅より広いため電着金属１０を捕捉し易く、しかも送出に際してはその排出位置を常に略同じ位置に設定することができる。さらに、入口側開口３４と出口側開口３５との間には、電着金属１０の倒れを防止する一対の側壁３６ａ、３６ｂが立設されている。
【００５５】
例えば、上記ピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂでは、図６に示したように、回転軸３３ａ、３３ｂの周面に、複数個のローラ３２ａ、３２ｂが互い違いに所定間隔おきに配置されている。
【００５６】
また、これら回転軸３３ａ、３３ｂは、最も接近する位置が規定されているものの、互いの離間距離を広げる方向に対しては、図６において矢印で示したように、移動可能に配置されている。さらに、回転軸３３ａ、３３ｂの間にはスプリングなどの付勢手段が介在され、回転軸３３ａ、３３ｂは離反する方向に移動したとしても、この付勢手段の付勢力により最接近位置に戻ろうとする。
【００５７】
したがって、ピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂでは、図６に示した回転軸３３ａと回転軸３３ｂとの間に、上方すなわち図６の紙面に対して垂直な方向から、電着金属１０が左右のローラ３２ａ、３２ｂの間に落下してきた場合には、ローラ３２ａ、３２ｂの周面によりその電着金属１０を受けることができる。
そして、電着金属１０の荷重を受けて回転軸３３ａ、３３ｂが互いに離反する方向に移動しながら、落下してきた電着金属１０を下方に案内する。また、離間距離を広げた回転軸３３ａ、３３ｂ間は、図示しない付勢手段により元の位置に戻ろうと復帰する。回転軸３３ａ、３３ｂ間を通過する電着金属１０は、下方に落下する。
【００５８】
なお、ピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂの回転軸３３ａ、３３ｂの回転速度を変更可能とすれば、電着金属１０がピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂから離れる際の送出速度を遅くすることができる。これにより、電着金属１０をゆっくりと落下させることができる。
【００５９】
また、電着金属１０を円滑に落下させるには、電着金属１０の送出の際に回転軸３３ａ、３３ｂの離間距離を十分に広げても良い。このように、回転軸３３ａ、３３ｂの離間距離を広げるように設定すれば、自然落下に近い態様で円滑に落下させることができる。
【００６０】
本実施例のように、下部支持装置２４の下方にピンチローラ排出装置３７Ａ、３７Ｂを設けることにより、電着金属１０の落下速度を調整することもできる。なお、２段に設けることなく、いずれか一つのピンチローラ排出装置であっても落下速度を調整できるのは、勿論である。
【００６１】
さらに本実施例の剥ぎ取り装置１では、最下方のピンチローラ排出装置３７Ｂの下方に、図５および図７に示したように、少なくとも上部が開口して形成されたケーシング３８が設置されている。なお、上述したように、１つのピンチローラ排出装置３７からケーシング３８までの落下距離が長い場合には、ピンチローラ排出装置３７を上下方向に所定距離、離間して複数段設ければ、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング３８内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。このケーシング３８は、例えば、ピンチローラ排出装置３７を介して落下してくる電着金属１０を、さらに下方で受けるためのもので、このケーシング３８は、図７の実線で示した立位の姿勢から二点鎖線で示した横臥した姿勢に、あるいはその逆に、図示しないシリンダーなどの支持装置により変更可能に設置されている。また、ケーシング３８の少なくとも底部には、衝撃力を吸収するための緩衝材４０が敷設され、この緩衝材４０により衝撃力を吸収し、衝撃音の発生を少なくしている。
【００６２】
このようなケーシング３８は、図５に実線で示した立位の姿勢で上方から落下してくる電着金属１０を受けるとともに、図７に二点鎖線で示した横臥した姿勢で電着金属１０を送出することができる。
【００６３】
本実施例では、ケーシング３８ごと電着金属１０を横臥した姿勢に変更したり、横臥したケーシング３８内から電着金属１０を取り出したりすることができるので、電着金属１０を搬送コンベア４１に横臥した姿勢で移載することができる。
【００６４】
なお、ケーシング３８から電着金属１０を取り出すには、例えば、以下のようにして行うことができる。
すなわち、図８（Ａ）、（Ｂ）に示したように、ケーシング３８の一側面に開口３９を形成する一方、開口３９の側辺３９ａをスライド自在に構成する。また、この開口３９の幅より搬送コンベア４１の幅を短く設定する。このようにすれば、ケーシング３８の側辺３９ａ，３９ａが図８（Ｂ）に示したように、下方の受け部材である搬送コンベア４１に保持された後にスライドすることにより電着金属１０が下方に落下し、搬送コンベア４１上に倒された電着金属１０を、搬送コンベア４１に移載することができる。
【００６５】
このようにケーシング３８から搬送コンベア４１に電着金属１０を移載する方法は、図８（Ａ）、（Ｂ）の態様に限定されるものでなく、様々な態様を採用することができる。
以下に、上記のように構成された本発明の一実施例に係る剥ぎ取り装置１の動作について説明する。
【００６６】
本発明では、亜鉛の電解精錬法によって、電極板本体６の両側に電着金属１０ａ、１０ｂが電着したカソード板２が、図示しない天井クレーンなどの移載装置によって、鉛直方向に吊り下げられた状態で、図１０（Ａ）の搬入ライン６０に搬送される。次いで、ロボット５０により図１に示す本発明の剥ぎ取り装置１に搬入される。
【００６７】
剥ぎ取り装置１に搬入されたカソード板２は、先ずフレーム架台２１ａ、２１ｂの上方に設けられた上部支持装置２２によって、カソード板２のハンガーバー４が支持される。
次いで、カソード板２の下端部が、下部支持装置２４により支持される。
【００６８】
このように、上部支持装置２２と下部支持装置２４とによって、カソード板２の姿勢が保持される。
この姿勢から電着金属１０に対して、最初に打撃装置２５による口開きが行われ、次にフレキシング装置２６による隙間拡大が行われ、最後に楔打ち込み装置２８による剥ぎ取りが行われる。
【００６９】
以下に、カソード板２を上部支持装置２２および下部支持装置２４により吊り下げた状態を初期の姿勢とし、この初期の姿勢の状態から剥離に至るまでの工程を簡略的に説明する。しかし、この剥離に至るまでの工程は、以下の態様に限定されるものではない。
【００７０】
本実施例において、最初に作動する左右の順番は限定されないが、以下では仮に左側を優先的に行うものとして説明する。
すなわち、
１）先ず、左側の打撃装置２５ｂによる打撃を行い、これにより左側に隙間Ｓを形成する（図２（Ａ））。その後、右側の打撃装置２５ａをカソード板２から離れた位置に後退させる。
【００７１】
２）右側の打撃装置２５ａによる打撃を行い、これにより右側に隙間Ｓを形成する（図２（Ｂ））。その後、右側の打撃装置２５ａをカソード板２から離れた位置に後退させる。
【００７２】
３）左側のフレキシング装置２６ｂによるフレキシングを行い、これにより特に反対側（右側）の隙間Ｓを拡大する（図３（Ａ））。
その後、右側の楔打ち込み装置２８ａを回動させ、その楔部材２９ａを右側の隙間Ｓに差し込む。楔部材２９ａを差し込んだ後、左側のフレキシング装置２６ｂをカソード板２から離れた位置に後退させる。
【００７３】
４）右側のフレキシング装置２６ａによるフレキシングを行い、これにより特に反対側（左側）の隙間Ｓを拡大する（図３（Ｂ））。
その後、左側の楔打ち込み装置２８ｂを回動させ、その楔部材２９ｂを左側の隙間Ｓに差し込む（図４（Ａ））。楔部材２９ｂを差し込んだ後、右側のフレキシング装置２６ａをカソード板２から離れた位置に後退させる。
【００７４】
５）左側の下部支持装置２４ｂと右側の下部支持装置２４ａを、同時にカソード板２から離れた位置に後退させる。
６）左側の楔部材２９ｂと右側の楔部材２９ａとを同時に下方向に移動させる（図４（Ｂ））。電着金属１０の剥離が完了する。
【００７５】
７）剥離の完了した電着金属１０が下方のケーシング３８内に落下する。
本実施例では、概略的には、上記の１）〜７）の工程を経ることにより、電着金属１０の剥離までの工程が完了する。
【００７６】
なお、上記３）と４）の工程において、フレキシング装置２６ａ、２６ｂによるフレキシングを、左右交互に行って湾曲させれば、隙間Ｓの拡大に最も寄与する。
また、上記の３）と４）の工程において、楔部材２９ａあるいは楔部材２９ｂを差し込んだ状態にしてフレキシングを行うこともでき、また楔部材２９ａあるいは楔部材２９ｂを隙間Ｓから退避させて、フレキシングを行うこともできる。
しかし、楔部材２９ａ、２９ｂの隙間Ｓに対する差し込みがフレキシングに影響を及ぼす場合には、これら楔部材２９ａ、２９ｂを隙間Ｓから退避させることが好ましい。また、打撃装置２５による一回の打撃で所望とする最初の口開きが出来なかった場合は、打撃を２回あるいはそれ以上行っても良い。しかしながら、この打撃の回数は、騒音削減の観点から少ない方が好ましい。
【００７７】
さらに、図９（Ａ）に示したように、例えば片側（左側）のフレキシング装置２６ｂを押し込んでカソード板２を湾曲させ、この状態から左側の打撃装置２５ｂによる打撃を行えば、右側に口開き用の隙間Ｓを確実に形成することができる。
図９（Ｂ）に示したように、その逆の場合も同様である。
次いで、上記した７）に続く工程について説明する。
【００７８】
８）電極板本体６から離反した電着金属１０を下方の案内部材３６で受ける（図５）。
９）案内部材３６の出口側開口３５から、電着金属１０を例えば、ピンチローラ排出装置３７（３７Ａ、３７Ｂ）に送出する。
ピンチローラ排出装置３７Ａまたはピンチローラ排出装置３７Ｂで電着金属１０を、下方に送っている最中は高速で送ることが好ましいが、これらピンチローラ排出装置３７Ａまたはピンチローラ排出装置３７Ｂのピンチローラから電着金属１０が離れる前には、電着金属１０を低速で送るようにして、電着金属１０に若干のブレーキを掛けることが好ましい。
【００７９】
１０）最下方のピンチローラ排出装置３７（上記実施例の場合、下方のピンチローラ排出装置３７Ｂとなる）から電着金属１０を下方に排出する。
このときの回転軸３３ａ、３３ｂの回転速度は、９）の時に比べて低速に設定する。
【００８０】
１１）ピンチローラ排出装置３７から排出される電着金属１０をケーシング３８内に落下させる。
１２）ケーシング３８を立位の姿勢に支持している支持装置（図示せず）を作動させて、ケーシング３８を横臥した姿勢にする（図７）。これに伴ってケーシング３８の側辺３９ａを外方にスライドさせる。
【００８１】
１３）横臥した姿勢のケーシング３８の開口３９から電着金属１０を落下させて、搬送コンベア４１により下流に搬送する。
これにより、剥離が完了した電着金属１０が異なるステージに搬送される。
【００８２】
上記したように、例えば１）〜７）、８）〜１３）までの工程を順番に行うことにより、電着金属１０ａ、１０ｂを電極板本体６から剥離し、２枚繋がった状態（２枚一対の状態）で、あるいは一枚ずつに分離された状態（２枚別々の状態）で、下流に板状の製品として搬送することができる。
【００８３】
以上説明したように、本実施例では、打撃装置２５による打撃を例えば、片側につき一回行い、その後、フレキシング装置２６によるフレキシングを複数回行って電着金属１０の剥離を行うので、大きな騒音の発生を極力抑えながら電着金属１０の剥離を行うことができる。
【００８４】
また、ピンチローラ排出装置３７の回転速度を最初は高速で、その後低速にして電着金属１０を下方には排出することにより、電着金属１０がケーシング３８内に落下するときの騒音を極力小さくすることができる。
【００８５】
さらに、ケーシング３８内に収容された電着金属１０を、ケーシング３８を、立位の姿勢から横臥した姿勢にゆっくりと倒せば、倒れたときに発生する騒音を極力抑えることができる。また、ケーシング３８内に緩衝材４０などを介在させることにより、騒音の発生を極力抑えることができる。
【００８６】
さらに、ピンチローラ排出装置３７からケーシング３８までの距離を短く設定すれば、その分、電着金属１０の落下距離が短くなるので、騒音の発生を抑えることができる。
また、ピンチローラ排出装置３７では、回転軸３３ａ、３３ｂの回転速度は一定であっても良い。
【００８７】
また、回転軸３３ａ、３３ｂの回転速度の変更の有無に係わらず、電着金属１０の排出時に回転軸３３ａ、３３ｂを両側に広げれば、電着金属１０のピンチローラ排出装置３７からの排出を容易にすることができる。
【００８８】
以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはない。
例えば、上記実施例では、電気亜鉛を例として説明したが、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法は、銅、鉛、ニッケルなど、他の非鉄金属にも適用することができる。
【００８９】
また、本発明に係る電着金属の剥ぎ取り装置は、上記のように構成されているが、剥ぎ取りに係わる工場内のレイアウトは、その態様により精錬する金属の価格に影響が及ぶため、無駄のない配置にすることが好ましい。
【００９０】
以下に、電解後の処理を効率的に行うための、剥ぎ取り装置周辺のレイアウトについて説明する。
図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、剥ぎ取り装置１を設置する工場内の２階部分の上面図で、図１０（Ａ）は、２つある電解槽のうちＡ列の電解槽から電着金属板を引き上げた場合の搬出を示し、図１０（Ｂ）はＢ列から電着金属板を引き上げた場合の搬出を示している。
【００９１】
以下、図１０（Ａ）を例にして説明する。
例えば、図１０（Ａ）において、Ａ列において電解終了後の電着金属１０は、搬入ライン６０、剥ぎ取りライン７０、電極板搬出ライン８０、電極板研磨ライン９０で構成される４つのラインに順番に送られることにより、１つのサイクルが完了する。
【００９２】
すなわち、電解工場では、電解終了後にカソード板２から金属を剥ぎ取るために、先ず、電解槽からカソード板２を引き上げた後、そのカソード板２を剥ぎ取り装置１ａ、１ｂに向かって搬送する（搬入ライン６０）。
【００９３】
次いで、剥ぎ取りライン７０では、２台の剥ぎ取り装置１ａ、１ｂによりカソード板２から電着金属１０を剥ぎ取って、電極板本体６と電着金属１０とに分離する。なお、剥ぎ取られた電着金属１０は、下方（例えば１階）に落下する。
【００９４】
剥ぎ取りが完了し、残された電極板本体６は、電極板搬出ライン８０により再使用のために回収されたり、あるいは使用に適さなくなった電極板本体６が検出されることにより、ラインから外されたりする。また、その代わりに新たな電極板本体６が取り入れられる。
【００９５】
そして、使用後に集められた電極板本体６は、電極板研磨ライン９０に送られて、ここで研磨され、再使用に回される。
すなわち、図１０（Ａ）に示したように、搬入ライン６０では、移送搬入装置５４ａ、５４ｂが直線的に設置される。
【００９６】
剥ぎ取りライン７０では、２台の剥ぎ取り装置１ａ、１ｂが設置される。なお、高い処理能力が要求されない場合は、剥ぎ取り装置は１台でも可能である。
また、電極板搬出ライン８０では、同じく移送搬出装置５６ａ、５６ｂが直線的に設置される。
【００９７】
さらに、搬入ライン６０と剥ぎ取りライン７０との間、剥ぎ取りライン７０と電極板搬出ライン８０との間には、電着金属１０の出し入れのためにそれぞれロボット５０、５２が設置される。
【００９８】
また、電極板研磨ライン９０には、研磨機コンベア５４の中央に研磨機５３が設置される。
なお、図１０（Ａ）において、矢印Ｘ、Ｙ、Ｚは、それぞれ天井クレーンを示したもので、これらの天井クレーンＸ、Ｙ、Ｚは、図１０（Ａ）の左右方向に渡って、それぞれ移動可能に設置されている。
【００９９】
以下に、各ラインにおける物品の移動について説明する。
今、電解槽（図示せず）から引き上げられた電着後のカソード板２は、移送搬入装置５４ａ、５４ｂに、鉛直方向に吊り下げられた姿勢で中央部に向かって連続的に搬送されている。
【０１００】
移送搬入装置５４ａの終端部５４ｃ（中央側の端部）にまで搬送されてきたカソード板２は、ロボット５０によりキャッチされ、剥ぎ取り装置１ａに引き渡される。その後、ロボット５０は元の位置に戻され、次のカソード板２をキャッチし、剥ぎ取り装置１ｂに引き渡す。
【０１０１】
そして、剥ぎ取り装置１ａに引き渡されたカソード板２は、ここで電着金属１０ａ、１０ｂが剥ぎ取られる。同様に、剥ぎ取り装置１ｂに引き渡されたカソード板２も、剥ぎ取り装置１ｂで剥ぎ取られる。
【０１０２】
剥ぎ取り装置１ａで電着金属１０が剥ぎ取られることにより、カソード板２に残された電極板本体６は、ロボット５２によりキャッチされ移送搬出装置５６ｂに移載される。そして、この移送搬出装置５６ｂにより搬送される。
【０１０３】
これと同様に、剥ぎ取り装置１ｂで電着金属１０が剥ぎ取られることにより、カソード板２に残された電極板本体６は、ロボット５２によりキャッチされ移送搬出装置５６ｂに移載される。
そして、多数の電極板本体６が移送搬出装置５６ｂにより下流に搬送され、天井クレーンＹにより研磨機コンベア５４に移載される。そして、該研磨機コンベア５４により搬送されて研磨機５３に到達する。その後、研磨機５３で、両面が研磨される。研磨が完了した電極板本体６は再使用が可能となり、研磨機コンベア５４の終端部５４ｄから、天井クレーンＺにより図外に搬出される。搬出された電極板本体６は再使用される。
【０１０４】
一方、剥ぎ取りライン７０では、剥ぎ取り装置１ａ、１ｂによる剥ぎ取りが完了した段階で、湾曲などにより不良となった電極板本体６が見出された場合には、ロボット５２を作動させることにより、不良の電極板本体６を剥ぎ取り装置１ａ、１ｂから移送搬出装置５６ａに搬出し、さらに移送搬出装置５６ａの排出端５６ｄから天井クレーンＹを介して図外に排出する。図外に排出されて不足した電極板本体６は、移送搬入装置５４ｂから補充される。
【０１０５】
本発明に係る剥ぎ取り装置１を上記のように配置することにより、２階において効率的に剥ぎ取りを行うことができる。また、製品としての電着金属１０は１階に供給される。
なお、図１０（Ａ）は、Ａ列の電解槽から電着金属板を引き上げてからの処理を示しているが、Ｂ列の電解槽から電着金属板を引き上げた場合は、図１０（Ｂ）のように、図１０（Ａ）と同じ動作を対称方向に行うことになる。
【０１０６】
なお、工場内における２階のレイアウトは、例えば図１０（Ａ）、（Ｂ）の態様に何ら限定されないが、上記の態様で配置すれば、狭いスペースを有効利用してカソード板２から電着金属１０を効率的に剥ぎ取ることができるとともに、電極板本体６の効率的な運搬を行うことができる。
【符号の説明】
【０１０７】
１、１ａ、１ｂ            電着金属の剥ぎ取り装置
２                        カソード板
４                        ハンガーバー
６                        電極板本体
６ａ                      Ｖ字状の溝
８                        マスキング
１０、１０ａ、１０ｂ      電着金属
２１、２１ａ、２１ｂ      フレーム架台
２２、２２ａ、２２ｂ      上部支持装置
２４、２４ａ、２４ｂ      下部支持装置
２５、２５ａ、２５ｂ      打撃装置
２６、２６ａ、２６ｂ      フレキシング装置
２７                      上部接合部
２８、２８ａ、２８ｂ      楔打ち込み装置
２９ａ、２９ｂ            楔部材
３２ａ、３２ｂ            ローラ
３３ａ、３３ｂ            回転軸
３４                      入口側開口
３５                      出口側開口
３６                      案内部材
３６ａ、３６ｂ            側壁
３７Ａ、３７Ｂ            ピンチローラ排出装置
３８                      ケーシング
３９                      開口
４０                      緩衝材
４１                      搬送コンベア
Ｓ                        隙間
【図１】
0006049035.tif 000002
【図２】
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【図３】
0006049035.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0006049035.tif 000009
【図９】
0006049035.tif 000010
【図１０（Ａ）】
0006049035.tif 000011
【図１０（Ｂ）】
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【図１１】
0006049035.tif 000013
【図１２】
0006049035.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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