(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向される二部材のうちの一方に形成された装着溝に保持された状態で前記二部材間に介在されるものであって、前記装着溝の底面側を向く面及び前記二部材のうちの他方側を向く面に、それぞれ幅方向中間部に位置して周方向へ延びる凹面及びその幅方向両側のシールビードが形成され、前記凹面の最大深さをＤ、装着溝の底面側を向くシールビードとその反対側のシールビードとの間の高さをＡとすると、
Ｄ＝0.025Ａ〜0.075Ａ    ・・・・・・（１）
であることを特徴とするラバーガスケット。
【請求項２】
シールビードは、その延長方向と直交する断面形状が円弧状であり、幅方向両側のシールビードの頂部間の幅をＢとすると、前記シールビードの円弧状断面の曲率半径Ｒは、
Ｒ＜0.2Ｂ              ・・・・・・（２）
であることを特徴とする請求項１に記載のラバーガスケット。
【請求項３】
外周面と内周面の間の最大幅をＷとすると、
Ｄ＝0.02Ｗ〜0.08Ｗ      ・・・・・・（３）
であることを特徴とする請求項１又は２に記載のラバーガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機器の筐体と蓋体の間のような、互いに対向する二面間、例えばハイブリッド車や電気自動車のパワーコントロールユニット（ＰＣＵ）が収容されるケース等の分割部の合わせ面間に介在されて気密性を保持するラバーガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド車や電気自動車のパワーコントロールユニット（ＰＣＵ）が収容されるケースの分割部の合わせ面間に介装されるラバーガスケットとして、従来から、例えば図５（Ａ）（Ｂ）に示すようなものが知られている。
【０００３】
このうち、図５（Ａ）に示すラバーガスケット１００は、延長方向に対して直交する平面で切断した断面形状が略長方形で、不図示の相手部材（ケース）との密接面１００ａ，１００ａが平面状なすものであり、図５（Ｂ）に示すラバーガスケット２００は、不図示の相手部材（ケース）との対向面の幅方向両端に、シールビード２０１，２０１がそれぞれ隆起形成されたものである（例えば下記の特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３２９１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図５（Ａ）に示すラバーガスケット１００は、相手部材との密接幅が大きいため、密接面１００ａに異物が介入した場合でもシール性が損なわれにくい反面、圧縮に対する反力が大きいことから、相手部材に変形や歪等の悪影響を及ぼしやすくなる問題があった。
【０００６】
また、図５（Ｂ）に示すラバーガスケット２００は、シールビード２０１，２０１によってピーク面圧が高くなるため良好なシール性が得られ、しかもシールビード２０１，２０１間の谷部２０２によって圧縮に対する反力が小さくなり、相手部材に変形や歪等の悪影響を及ぼしにくいといった利点がある。しかしながら、相手部材にシールビード２０１，２０１のみが密接される場合は密接幅が狭く、したがって例えば図６に示すように、シールビード２０１，２０１による密接面の双方に異物Ｄが介入されたような場合、異物Ｄの咬み込みにより相手部材との間に形成される隙間が谷部２０２を通じて互いに連通し、漏れ経路Ｌが形成されてしまいやすい問題が指摘される。そしてこのような漏れ経路Ｌの形成を防止するには、谷部２０２を含む全面を相手部材に密接させることが有効であるが、谷部２０２が深いため、全面密接させるには圧縮率を高くする必要があり、結局、圧縮反力が大きくなる懸念があった。
【０００７】
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、低反力として相手部材に変形や歪等の悪影響を及ぼしにくくすると共に、シール性を向上させることの可能なラバーガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るラバーガスケットは、互いに対向される二部材のうちの一方に形成された装着溝に保持された状態で前記二部材間に介在されるものであって、前記装着溝の底面側を向く面及び前記二部材のうちの他方側を向く面に、それぞれ幅方向中間部に位置して周方向へ延びる凹面及びその幅方向両側のシールビードが形成され、前記凹面の最大深さをＤ、装着溝の底面側を向くシールビードとその反対側のシールビードとの間の高さをＡとすると、
Ｄ＝0.025Ａ〜0.075Ａ    ・・・・・・（１）
であることを特徴とするものである。
【０００９】
上記構成のラバーガスケットは、凹面の最大深さＤを式（１）のように設定したため、通常の圧縮率（20％程度又はそれに近い率）で装着した場合に、二部材のうちの一方に形成された装着溝の底面側を向く面は、この底面と全面接触又はほぼ全面接触し、反対側の面は、前記二部材のうちの他方と全面接触又はほぼ全面接触する。また、凹面の最大深さＤを式（１）のように設定したのは、Ｄが0.075Aを超えると、一方の部材に形成された装着溝の底面と他方の部材との間に圧縮状態で配置することによって凹面及びその幅方向両側のシールビードを前記底面及び他方の部材に接触させても、通常の圧縮率で装着した場合、シールビードの面圧が不足して、シール性や耐異物介在性が弱くなり、逆に、Ｄが0.025Aより小さいと、通常の圧縮率でも反力が大きくなりすぎるからである。したがって、式（１）のように設定することによって、相手部材と全面接触又はほぼ全面接触状態となって広い密接幅（シール幅）を確保することができ、異物の介入による漏れ経路が形成されにくくなり、しかもシールビードでは所要のつぶし代が設定されるが、凹面ではつぶし代が小さくなるので、圧縮に対する反力を小さくすることができる。
【００１０】
請求項２の発明に係るラバーガスケットは、請求項１に記載の構成において、シールビードは、その延長方向と直交する断面形状が円弧状であり、幅方向両側のシールビードの頂部間の幅をＢとすると、前記シールビードの円弧状断面の曲率半径Ｒは、
Ｒ＜0.2Ｂ              ・・・・・・（２）
であることを特徴とするものである。
【００１１】
上記構成のラバーガスケットは、シールビードの円弧状断面の曲率半径Ｒを式（２）のように設定することによってピーク面圧が高く維持されるので、シール性を一層高めることができる。
【００１２】
請求項３の発明に係るラバーガスケットは、請求項１又は２に記載の構成において、当該ラバーガスケットの幅をＷとすると、
Ｄ＝0.02Ｗ〜0.08Ｗ      ・・・・・・（３）
であることを特徴とするものである。
【００１３】
上記構成において、凹面の最大深さＤを式（３）のように設定したのは、Ｄが0.08ｗを超えると外側へ倒れ込むようにシールビードが変形しやすくなって、通常の圧縮率では面圧が立たずシール性が低下するおそれがあるからであり、また、Ｄが0.02ｗ未満では、面圧が高くなり、反力が大きくなりすぎるからである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るラバーガスケットによれば、最大深さＤが0.025Ａ〜0.075Ａの凹面を設けたため、通常の圧縮率で装着した場合、低反力となって、相手部材に変形や歪等の悪影響を及ぼしにくくなり、しかも相手部材に対して全面接触又はほぼ全面接触することによって広いシール幅を確保することができると共に、凹面の幅方向両側のシールビードによって優れたシール性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るラバーガスケットの好ましい実施の形態を装着相手部材と共に示す非圧縮状態の断面図である。
【図２】本発明に係るラバーガスケットの好ましい実施の形態を単体で示す断面図である。
【図３】本発明に係るラバーガスケットの好ましい実施の形態を示す装着状態の断面図である。
【図４】本発明に係るラバーガスケットの好ましい実施の形態による面圧分布を示す説明図である。
【図５】従来のラバーガスケットを示す断面図である。
【図６】従来のラバーガスケットにおける漏れ経路の形成状況を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係るラバーガスケットの好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は非圧縮状態のラバーガスケットを装着相手部材と共に示すものであり、図２は、このラバーガスケットを単体で示すものである。
【００１７】
図１に示すラバーガスケット１は、互いに対向され結合される二部材のうち一方の部材（例えばハイブリッド車や電気自動車のパワーコントロールユニットのインバータが収容されるインバータケースにおけるロアケース）２に形成された装着溝２１に保持された状態で、他方の部材（例えばロアケースと結合されるアッパーケース）３との間に介装されるもので、ゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなり、好ましくはこのゴム状弾性材料は、硬度がＨＡ50程度のものを用いている。
【００１８】
一方の部材２における装着溝２１の底面２１ａ側を向く面１ａに、幅方向中間部に位置して当該ラバーガスケット１の周方向へ延びる凹面１１及びその幅方向両側のシールビード１２，１２が形成され、その反対側の面、すなわち他方の部材３側を向く面１ｂにも同様に、幅方向中間部に位置して当該ラバーガスケット１の周方向へ延びる凹面１３及びその幅方向両側のシールビード１４，１４が形成されている。
【００１９】
また、このラバーガスケット１の断面形状（延長方向と直交する断面の形状）は、幅方向（図１における左右方向）に対して対称であると共に、二部材２，３の対向方向に対しても対称である。したがってシールビード１２，１２の断面形状は幅方向に対して対称であり、シールビード１４，１４の断面形状は幅方向に対して対称であり、シールビード１２，１４の断面形状は二部材２，３の対向方向に対して互いに対称であり、凹面１１，１３の断面形状は二部材２，３の対向方向に対して互いに対称である。
【００２０】
ここで、図２に示すように、凹面１１，１３の最大深さをＤ、装着溝２１の底面側２１ａを向くシールビード１２とその反対側のシールビード１４との間の高さをＡとすると、
Ｄ＝0.025Ａ〜0.075Ａ    ・・・・・・（１）
となっている。
【００２１】
また、シールビード１２，１４は、その断面形状が円弧状であり、幅方向両側のシールビード１２，１２の頂部間（シールビード１４，１４の頂部間）の幅をＢとすると、シールビード１２，１４の円弧状断面の曲率半径Ｒは、
Ｒ＜0.2Ｂ              ・・・・・・（２）
となっている。
【００２２】
さらに、このラバーガスケット１は、装着溝２１の内側面２１ｂ，２１ｃと対向する外周面１ｃ及び内周面１ｄが、適宜膨出した形状となっており、ラバーガスケット１の幅、詳しくは外周面１ｃ及び内周面１ｄの膨出部間の幅をＷとすると、凹面１１，１３の最大深さＤは、
Ｄ＝0.02Ｗ〜0.08Ｗ      ・・・・・・（３）
となっている。
【００２３】
上述の構成を備えるラバーガスケット１は、一方の部材２に形成された装着溝２１に保持された状態で、装着溝２１の底面２１ａと他方の部材３における一方の部材２との対向面３ａとの間で圧縮された状態で装着されることによって、両部材２，３間の隙間を密封するものである。ここで図３に示すように、このラバーガスケット１は、つぶし代をΔＡとすると、圧縮率（＝ΔＡ÷Ａ×100）が、通常の圧縮率（20％程度又はそれに近い率）となるように装着されることによって、装着溝２１の底面２１ａ及び他方の部材３の合わせ面３ａとの対向面１ａ，１ｂが全面密接又はほぼ全面接触される。これは、面１ａ，１ｂに形成された凹面１１，１３の最大深さＤが式（１）のように設定されているからである。
【００２４】
このため、面１ａ，１ｂの全面密接又はほぼ全面接触によって装着溝２１の底面２１ａ及び他方の部材３の面３ａに対する広い密接幅Ｓを確保することができ、異物の介入による漏れ経路が形成されにくくなる。また、装着溝２１の底面２１ａ及び他方の部材３の面３ａに対する面圧分布を図４に多数の矢印で示すように、シールビード１２，１４がつぶされた部分１２’，１４’では面圧の立ち上がりが大きく、特に、シールビード１２，１４の円弧状断面の曲率半径Ｒを式（２）のように設定することによってピーク面圧が高くなるので、優れたシール性を奏することができる。
【００２５】
しかも、装着溝２１の底面２１ａ及び他方の部材３の面３ａとの密接面１ａ，１ｂのうち凹面１１，１３が密接された部分１１’，１３’ではつぶし代ΔＡが小さいので、通常の圧縮率で装着されていても圧縮に対するラバーガスケット１の反力が小さくなる。したがって部材２，３に対する変形や歪等の悪影響を有効に抑制することができる。
【００２６】
また、凹面１１，１３の最大深さＤが、式（１）のほか式（３）も満足するものであれば、Ｄが0.08ｗ以内であることによって外側へ倒れ込むようなシールビードの変形が起こりにくいので、通常の圧縮率でも良好なシール性が維持され、Ｄが0.02ｗ以上であることによって、反力が大きくなりすぎるのを防止することができる。
【符号の説明】
【００２７】
１  ラバーガスケット
１１，１３  凹面
１２，１４  シールビード
２  一方の部材
２１  装着溝
２１ａ  底面
３  他方の部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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