(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランプで把持されたワークをパンチとダイから成る金型によりパンチ加工するパンチ加工部と、該ワークを板押えで押えた状態で上刃と下刃から成るＬ刃により切断加工する切断加工部とが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機における加工方法において、
現工程の製品分離のためのＬ刃による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域上であって板押えの直下にある成形加工部が潰されないように、現工程の切断加工後に次工程以降の製品の当該成形加工部を形成することを含むパンチ加工を行うことを特徴とするパンチ切断複合機における加工方法。
【請求項２】
現工程の製品分離のためのＬ刃による切断加工前には、現工程の製品領域上のみ成形加工を含むパンチ加工を行い、所定製品毎に該製品の成形加工を含むパンチ加工と該製品の切断加工とを交互に行う請求項１記載のパンチ切断複合機における加工方法。
【請求項３】
クランプで把持されたワークをパンチとダイから成る金型によりパンチ加工するパンチ加工部と、該ワークを板押えで押えた状態で上刃と下刃から成るＬ刃により切断加工する切断加工部とが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機のプログラムを作成する自動プログラミング装置であって、
各所定製品毎の成形加工を含むパンチ加工プログラムを作成するパンチ加工プログラム作成部と、
各所定製品毎の分離のためのＬ刃による切断加工プログラムを作成する切断加工プログラム作成部と、
所定製品の成形加工を含むパンチ加工と当該製品の切断加工とを交互に行うように加工プログラムを作成するパンチ・切断加工交互加工プログラム作成部を備えたことを特徴とするパンチ切断複合機のプログラムを作成する自動プログラミング装置。
【請求項４】
クランプで把持されたワークをパンチとダイから成る金型によりパンチ加工するパンチ加工部と、該ワークを板押えで押えた状態で上刃と下刃から成るＬ刃により切断加工する切断加工部とが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機のプログラムを作成する自動プログラミング装置であって、
現工程の製品分離のためのＬ刃による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域上であって板押えの直下に形成された成形加工部が、下降する該板押えと干渉するか否かを判断する成形加工部干渉有無判断部と、
該成形加工部干渉有無判断部により、成形加工部が下降する板押えと干渉すると判断された場合に、現工程の切断加工後に次工程以降の製品領域上の当該成形加工部を形成することを含むパンチ加工を行うように加工順を決定するパンチ・切断加工順決定部と、
該パンチ・切断加工順決定部により決定された加工順に基づき、所定の加工プログラムを作成する加工プログラム作成部を備えたことを特徴とするパンチ切断複合機のプログラムを作成する自動プログラミング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板押えにより成型加工部が潰されないようにすることにより、加工品質及び加工効率の向上を図るパンチ切断複合機における加工方法及びその加工方法の実施に直接使用する自動プログラミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
本願の出願人は、平成２４年１２月２８日に、パンチ切断複合機に関する発明について特許出願をした（後述する特許文献１（特願２０１２-２８８３９４））．
【０００３】
上記特許文献１において開示された発明は、全体としてみれば、パンチ加工を全て行った後に（同出願の図７（Ａ））、切断加工を行うものである（同出願の図７（B））。
【０００４】
即ち、当初は、パンチ加工時に、打ち抜き加工に基づき、クランプ１３A、１３B、１３C、１３Dで把持されたワークW（同出願の図７（A））上の全ての製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３領域に穴Ａ加工を行うと共に、グリップ代Ｇ領域に切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３加工を行う。
【０００５】
次いで、各切断線Ｓ１（同出願の図７（A））、Ｓ２、Ｓ３に沿って切断加工を行うことにより（同出願の図７（B））、上記ワークWは各製品Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３に分離されて所定の位置に収納され、上記グリップ代Ｇは前記切欠部ＮＴ１、ＮＴ２、ＮＴ３に対応した間隔８０、８１、８２だけ隔てたスクラップSC１、SC２、SC３、SC４として搬出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特願２０１２-２８８３９４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記後段の切断加工においては、本願の図１２に示すように、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０によりクランプ１３に把持されたワークＷを切断加工するが、そのときには、板押え４６により該ワークWが押えられ動かないようになっている。
【０００８】
その場合に、切断加工部の構造上、図１２に示すように、上刃４１は当該工程の製品領域Ｑ１に、下刃４２は次工程の製品領域Ｑ２に、それぞれ位置し、更に、板押え４６は下刃４２の直上方に位置するようになっている。
【０００９】
従って、従来どおり当初は全てパンチ加工を行うことにより、成形加工部Ｂが次工程の製品領域Ｑ２に形成され、しかもその成形加工部Ｂが、図示するように、板押え４６の直下に位置する場合がある。
【００１０】
しかし、この場合に、若し、板押え４６を下降させてワークWを押えたときには、上記成形加工部Ｂが潰され加工品質が低下する。
【００１１】
よって、この場合には、せっかく形成した上記成形加工部Ｂが無駄になってしまい、次工程の製品領域Ｑ２については再度の加工が必要となり、加工効率は著しく低下する。
【００１２】
本発明の目的は、板押えにより成形加工部が潰されないようにすることにより、加工品質及び加工効率の向上を図るパンチ切断複合機における加工方法及びその加工方法の実施に直接使用する自動プログラミング装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明によれば、独立項である請求項１に記載されているように、
クランプ１３（図１）で把持されたワークWをパンチＰとダイＤから成る金型Mによりパンチ加工するパンチ加工部ＰＫと、該ワークWを板押え４６で押えた状態で上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０により切断加工する切断加工部ＳＫとが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機１における加工方法において、
現工程の製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１０）分離のためのＬ刃４０による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域Ｑ２、Ｑ３・・・上であって板押え４６の直下にある成形加工部Ｂが潰されないように、現工程の切断加工後に次工程以降の製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うことを特徴とするパンチ切断複合機１における加工方法と、
従属項である請求項２に記載されているように、
現工程の製品分離のためのＬ刃４０による切断加工前には、現工程の製品領域Ｑ１上（図１０）のみ成形加工を含むパンチ加工を行い、所定製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎に該製品の成形加工を含むパンチ加工と該製品の切断加工とを交互に行う請求項１記載のパンチ切断複合機１における加工方法、
及び独立項である請求項３に記載されているように、
クランプ１３（図１）で把持されたワークWをパンチＰとダイＤから成る金型Mによりパンチ加工するパンチ加工部ＰＫと、該ワークWを板押え４６で押えた状態で上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０により切断加工する切断加工部ＳＫとが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機１のプログラムを作成する自動プログラミング装置８０であって、
各所定製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎の成形加工を含むパンチ加工プログラム（図４）を作成するパンチ加工プログラム作成部８０Ｈと、
各所定製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎の分離のためのＬ刃４０による切断加工プログラム（図５）を作成する切断加工プログラム作成部８０Ｊと、
所定製品の成形加工を含むパンチ加工と当該製品の切断加工とを交互に行うように加工プログラム（図６）を作成するパンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋを備えたことを特徴とするパンチ切断複合機１のプログラムを作成する自動プログラミング装置８０、
更には、独立項である請求項４に記載されているように、
クランプ１３（図１）で把持されたワークWをパンチＰとダイＤから成る金型Mによりパンチ加工するパンチ加工部ＰＫと、該ワークWを板押え４６で押えた状態で上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０により切断加工する切断加工部ＳＫとが互いに隣接して配置されたパンチ切断複合機１のプログラムを作成する自動プログラミング装置８０であって、
現工程の製品分離のためのＬ刃４０による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域Ｑ２（図１０）、Ｑ３・・・上であって板押え４６（図１２）の直下に形成された成形加工部Ｂが、下降する該板押え４６と干渉するか否かを判断する成形加工部干渉有無判断部８０Ｍと、
該成形加工部干渉有無判断部８０Ｍにより、成形加工部Ｂが下降する板押え４６と干渉すると判断された場合に、現工程の切断加工後に次工程以降の製品領域Ｑ２（図１０）、Ｑ３・・・上の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うように加工順を決定するパンチ・切断加工順決定部８０Ｎと、
該パンチ・切断加工順決定部８０Ｎにより決定された加工順に基づき、所定の加工プログラム（図９）を作成する加工プログラム作成部８０Ｐを備えたことを特徴とするパンチ切断複合機１のプログラムを作成する自動プログラミング装置８０という技術的手段を講じている。
【００１４】
上記本発明の構成によれば（例えば請求項１）、現工程の製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１０）分離のためのＬ刃４０による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域Ｑ２（図１０）、Ｑ３・・・上であって板押え４６の直下にある成形加工部Ｂが潰されないように、現工程の切断加工後に次工程以降の製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６（図１０）の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うことを特徴とするパンチ切断複合機１における加工方法が実現可能となったので、板押え４６により、成形加工部Ｂ（図１２）が潰されることがなくなり、従って、加工対象であるワークＷの加工品質が低下し、再度加工をやり直すといったことがなくなり、加工品質及び加工効率の向上を図ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
従って、本発明によれば、板押えにより成形加工部が潰されないようにすることにより、加工品質及び加工効率の向上を図るパンチ切断複合機における加工方法及びその加工方法の実施に直接使用する自動プログラミング装置を提供することが可能となる。
【００１６】
更に、従来は、前記したように、パンチ加工を全て行った後に切断加工を行わせるといった一律の加工方法しかなかった。
しかし、本発明のように（図２〜図６、図７〜図９）、加工態様（図１０）に合わせて、加工方法を適合させる方が加工品質と加工効率の向上を図れることは明らかである。
このように、本発明は、加工態様に相応しい加工方法を適合させることにより、加工品質及び加工効率の向上を図るパンチ切断複合機における加工方法及びその加工方法の実施に直接使用する自動プログラミング装置を提供するという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明が適用されるパンチ切断複合機１を示す斜線図である。
【図２】本発明に係る自動プログラミング装置８０の第１実施例を示す図である。
【図３】図２の動作を示すフローチャートである。
【図４】図２により作成されたパンチ加工プログラムの説明図である。
【図５】図２により作成された切断加工プログラムの説明図である。
【図６】図２により作成されたパンチ・切断加工交互加工プログラムの説明図である。
【図７】本発明に係る自動プログラミング装置８０の第２実施例を示す図である。
【図８】図７の動作を示すフローチャートである。
【図９】図７により作成された加工プログラムの説明図である。
【図１０】本発明による加工態様（ネスティング結果）を示す図である。
【図１１】図１０による製品形状を示す図である。
【図１２】従来の課題説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明が適用されるパンチ切断複合機１の斜視図である。
【００１９】
上記パンチ切断複合機１は、互いに隣接するパンチ加工部ＰＫと切断加工部ＳＫを有する。
【００２０】
このうち、パンチ加工部ＰＫは、図示するように、上部タレット６と下部タレット７を有し、上部タレット６にはパンチＰが、下部タレット７にはダイＤがそれぞれ配置されている。
【００２１】
そして、上部タレット６の回転軸と下部タレット７の回転軸は、モータにより回転させることにより、上部タレット６と下部タレット７が同期回転するので、パンチ加工位置Ｋ１において、パンチＰとダイＤから成る所定の金型Ｍを選択することができる。
【００２２】
また、パンチ加工位置Ｋ１における前記パンチＰの直上方であっで、パンチ加工部本体のフレームには、前記パンチＰを打圧するラム２（例えば電動式）が設けられ、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定のパンチ加工を施すことができ、例えば打ち抜き金型や成形金型を選択することにより、後述するように（図１０）、所定の製品領域Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３、Ｑ４、Ｑ５、Ｑ６上に、打ち抜き加工部Ａや成形加工部Ｂを設置することができる。
【００２３】
一方、切断加工部ＳＫ（図１）は、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０を有している。
【００２４】
上刃４１は、ラム４３に固定され、該ラム４３は、切断加工部本体のフレームに設けられた例えば電動式ラムクランク４４（図１）により上下動するようになっている。
【００２５】
上刃４１は、互いに直交するＸ上刃４１ＸとＹ上刃４１Ｙにより、下刃４２は、互いに直交するＸ下刃４２ＸとＹ下刃４２Ｙによりそれぞれ構成されている。
【００２６】
この構成により、上刃４１を下降させることにより、ワークＷは、切断加工位置Ｋ２において、切断線に沿って切断されるが、その際には、下刃４２の直上方に設置された板押え４６が下降することにより、該ワークWを押えるようになっている。
【００２７】
上記下刃４２（図１）の内側には、ローラ１９に巻回されて循環可能なコンベア１６が、フレーム２０に取り付けられ、該コンベア１６は、よく知られているように、ワークW（図１０）に対してパンチ加工と切断加工を施すことによりできた製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６（図１１）を外部に搬出するようになっている。
【００２８】
また、上記コンベア１６（図１）は、上下動（Ｚ軸方向）可能であり、ワークWがパンチ加工部ＰＫにおいてパンチ加工中の場合には、下刃４２の位置まで上昇することにより、パンチ加工中のワークＷを支持し、該ワークＷが隣接する切断加工部ＳＫに進入しても該ワークＷの下面に傷を付けないようになっている。
【００２９】
しかし、ワークWが切断加工部ＳＫにおいて切断加工中の場合には、コンベア１６は、反対に下刃４２の位置から下降することにより、切断加工中のワークＷから退避し、該下刃４２と上刃４１の協働によるワークＷの切断加工を可能にしている。
【００３０】
また、パンチ切断複合機１は（図１）、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を有し、キャリッジべース１１には、キャリッジ１２を介してクランプ１３が取り付けられ、該クランプ１３によりワークＷを把持するようになっている。
【００３１】
キャリッジ１２は、キャリッジべース１１上でＸ軸ガイド（図示省略）に滑り結合し、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５に螺合し、キャリッジべース１１は、Ｙ軸ガイド（図示省略）に滑り結合し、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４に螺合している。
【００３２】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し（図１）、クランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送し、パンチ加工部ＰＫのパンチ加工位置Ｋ１に、またそれと隣接する切断加工部ＳＫの切断加工位置Ｋ２にそれぞれ位置決めすることができる。
【００３３】
上記構成を有するパンチ切断複合機１の制御装置９０（図２、図７）は、後述する自動プログラミング装置８０で作成された加工プログラム（図４〜図６、図９）に従って各制御部に指令を出し、パンチ加工、切断加工の制御を行うことによりワークの加工を実行する。
【００３４】
即ち、パンチ切断複合機１（図１）の制御装置９０（図２、図７）は、ワークWを、位置決め制御し、パンチ加工部ＰＫを駆動制御し、切断加工部ＳＫを駆動制御し、板押え４６を下降させ又は上昇させ、コンベア１６を循環させると共に上下動させる。
【００３５】
これにより、本発明は、既述したように（請求項１）、現工程の製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１０）分離のためのＬ刃４０による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域Ｑ２、Ｑ３・・・上であって板押え４６の直下にある成形加工部Ｂが潰されないように、現工程の切断加工後に次工程以降の製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６（図１０）の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うことを特徴とするパンチ切断複合機５０における加工方法が実施可能であり、
具体的には（請求項２）、現工程の製品分離のためのＬ刃４０による切断加工前には、現工程の製品領域Ｑ１上（図１０）のみ成形加工を含むパンチ加工を行い、製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎に該製品の成形加工を含むパンチ加工と該製品の切断加工とを交互に行う。
【００３６】
そして、かかるパンチ切断複合機１における加工方法を実施するために、後述するように、本発明は、自動プログラミング装置８０の第１実施例（図２）と第２実施例（図７）に基づき、加工プログラムの作成を可能ならしめた。
【００３７】
図２は、自動プログラミング装置８０の第１実施例を示し、該第１実施例は、ＣＰＵ８０Ａと、入力部８０Ｂと、記憶部８０Ｃと、計測部８０Ｄと、図形情報作成部８０Ｅと、金型割付部８０Ｆと、ネスティング部８０Ｇと、パンチ加工プログラム作成部８０Ｈと、切断加工プログラム作成部８０Ｊと、パンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋと、出力部８０Ｌを有する。
【００３８】
このうち前記ＣＰＵ８０Ａは、中央処理部であって、自動プログラミング装置８０全体を統括制御し、入力部８０Ｂは、製品形状（図１０）、パンチＰ（図１）とダイＤから成る金型Ｍ情報、Ｌ刃４０情報等後述する図形情報作成部８０Ｅ等が必要な情報を入力し、記憶部８０Ｃは前記入力部８０Ｂから入力された製品形状等の情報を一端記憶して図形情報作成部８０Ｅ等が参照できるようにし、計測部８０Ｄは、カウンタであって、必要な数を計測する。
【００３９】
上記図形情報作成部８０Ｅ（図２）は、前記入力部８０Ｂを介して入力された製品形状（例えば図１１）に基づき、図形情報、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design）情報を作成する（図３のステップ１０１）。
【００４０】
金型割付部８０Ｆ（図２）は、入力部８０Ｂを介して入力されたパンチＰ（図１）とダイＤから成る金型Ｍ情報に基づき、該情報の中から打ち抜き加工部Ａ（図１０）と成形加工部Ｂを形成するのに必要な打ち抜き金型と成形金型を、製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎に割り付ける（図３のステップ１０２）。
【００４１】
更に、ネスティング部８０Ｇ（図２）は、入力部８０Ｂを介して入力されたワークＷ情報（ワークＷ（図１０）の大きさ、材質等を含む）、Ｌ刃４０情報（上刃４１（図１）と下刃４２）に基づき、クランプ１３（図１０）で把持されたワークW上の領域からどのようにして製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６が得られるかのネスティング（板取り）情報を作成する。
【００４２】
即ち、図１０のワークＷ上において、斜線部分の領域（１）、（３）、（５）、（９）等は端材として処理し、製品領域Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３、Ｑ４、Ｑ５、Ｑ６は製品として分離し、図１１に示すような所定の製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６が得られ、残ったグリップ代Ｇ（図１０）はスクラップＳＣ１（前記特許文献１の図７（B））、ＳＣ２、SC３、SC４として外部に搬出される。
【００４３】
一方、図２の自動プログラミング装置８０を構成するパンチ加工プログラム作成部８０Ｈは、各製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６（図１０）毎の成形加工を含むパンチ加工プログラムを作成する。
【００４４】
図４は、前記パンチ加工プログラム作成部８０Ｈにより作成されたパンチ加工プログラムの説明図である。
【００４５】
図４においては、パンチ加工プログラムとしては、上から順に、製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１０）用のパンチプログラム、製品ＰＡＲＴＳ-００２（図１０）用のパンチプログラム、製品ＰＡＲＴＳ-００３（図１０）用のパンチプログラム、製品ＰＡＲＴＳ-００４（図１０）用のパンチプログラム、製品ＰＡＲＴＳ-００５（図１０）用のパンチプログラム、製品ＰＡＲＴＳ-００６（図１０）用のパンチプログラムに分けて作成されている。
【００４６】
パンチ加工プログラムの内容としては、図１０に示すように、製品ＰＡＲＴＳ-００１を得るための製品領域Ｑ１では、四隅に打ち抜き加工部Ａが形成されると共に、内部には、成形加工部Ｂが形成される。
【００４７】
このことは、隣接する製品ＰＡＲＴＳ-００２を得るための製品領域Ｑ２でも、同じである。
【００４８】
更に、製品ＰＡＲＴＳ-００３〜００６を得るための製品領域Ｑ３〜Ｑ６のうちの、製品領域Ｑ３、Ｑ４では、中央部に打ち抜き加工部Ａが、製品領域Ｑ５、Ｑ６では、中央部に成形加工部Ｂがそれぞれ形成されるようになっている。
【００４９】
また、図２の自動プログラミング装置８０を構成する切断加工プログラム作成部８０Ｊは、各製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６（図１０）毎の分離のためのＬ刃４０による切断加工プログラムを作成する。
【００５０】
図５は、前記切断加工プログラム作成部８０Ｊにより作成された切断加工プログラムの説明図である。
【００５１】
図５においては、切断加工プログラムとしては、上から順に、領域（１）〜（９）に分けて作成されている。
【００５２】
このうちの領域（１）は、図１０に示すように、製品領域Ｑ１、Ｑ２の上側の部分と右側の部分であり、この部分は、全て端材として処理される。
【００５３】
同様に、図１０に示すように、領域（２）は、製品ＰＡＲＴＳ-００１を得るための製品領域Ｑ１を包囲する四角の部分であり、この部分を切断することにより、製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１１）が得られ、領域（３）は、製品領域Ｑ１とＱ２の間の領域であって端材として処理され、領域（４）は、製品ＰＡＲＴＳ-００２を得るための製品領域Ｑ２を包囲する四角の部分であり、この部分を切断することにより、製品ＰＡＲＴＳ-００２（図１１）が得られ、更に、領域（５）は、切断した前記製品ＰＡＲＴＳ-００２の左側の部分とこれから切断する製品領域Ｑ３〜Ｑ６の上側の部分と右側の部分であり、この部分は、全て端材として処理される。
【００５４】
また、図１０に示すように、領域（６）〜（９）は、製品ＰＡＲＴＳ-００３〜００６を得るための製品領域Ｑ３〜Ｑ６をそれぞれ包囲する四角の部分であり、この部分を切断することにより、製品ＰＡＲＴＳ-００３〜００６（図１１）が得られ、領域（１０）は、製品領域Ｑ６に続いてその左側の部分とグリップ代Ｇを除いた部分を含み、端材として処理される。
【００５５】
更に、図２の自動プログラミング装置８０を構成するパンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋは、前記パンチ加工プログラム作成部８０Ｈと切断加工プログラム作成部８０Ｊで作成されたプログラムを合成することにより、所定製品の成形加工を含むパンチ加工と当該製品の切断加工とを交互に行うように加工プログラムを作成する。
【００５６】
図６は、前記パンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋにより作成された加工プログラムの説明図である。尚、図６に記載された領域（１）等については、既述したとおり（前記図１０参照）であり、以下説明を省略する。
【００５７】
図６において、当初は前記領域（１）（図１０）の端材処理プログラムが作成され、次いで、製品領域Ｑ１についての、製品ＰＡＲＴＳ-００１のパンチ加工プログラム（打ち抜き加工部Ａと成形加工部Ｂ）と該製品ＰＡＲＴＳ-００１を得る、即ち、分離するための領域（２）の切断加工プログラムが交互に作成され、その後、領域（３）の端材切断プログラムの後に、製品領域Ｑ２についての、製品ＰＡＲＴＳ-００２のパンチ加工プログラム（打ち抜き加工部Ａと成形加工部Ｂ）と該製品ＰＡＲＴＳ-００２を分離するための領域（４）の切断加工プログラムが交互に作成され、その後、領域（５）の端材切断プログラムが作成される。
【００５８】
次いで、図示するように、順番に、先ず製品領域Ｑ３についての、製品ＰＡＲＴＳ-００３のパンチ加工プログラム（打ち抜き加工部Ａのみ（図１０））と該製品ＰＡＲＴＳ-００３を分離するための領域（６）の切断加工プログラムが交互に作成され、次に、製品領域Ｑ４についての、製品ＰＡＲＴＳ-００４のパンチ加工プログラム（打ち抜き加工部Ａのみ（図１０））と該製品ＰＡＲＴＳ-００４を分離するための領域（７）の切断加工プログラムが交互に作成され、更に、製品領域Ｑ５についての、製品ＰＡＲＴＳ-００５のパンチ加工プログラム（成形加工部Ｂのみ（図１０））と該製品ＰＡＲＴＳ-００５を分離するための領域（８）の切断加工プログラムが交互に作成され、次いで、製品領域Ｑ６についての、製品ＰＡＲＴＳ-００６のパンチ加工プログラム（成形加工部Ｂのみ（図１０））と該製品ＰＡＲＴＳ-００６を分離するための領域（９）の切断加工プログラムが交互に作成され、最後に、領域（１０）の端材切断プログラムが作成される。
【００５９】
前記図２の自動プログラミング装置８０を構成する出力部８０Ｌは、既述したパンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋが作成した加工プログラム（図６）を、制御装置９０（図２）が読み込んで処理できるような形式で出力する。
【００６０】
以下、前記図２の第１実施例の動作を図３に基づいて説明する。
【００６１】
（Ａ）  ネスティングまでの動作。
図３のステップ１０１において、図形情報を作成し、ステップ１０２において、金型Ｍを割り付け、ステップ１０３において、ネスティングを行う。
【００６２】
即ち、ＣＰＵ８０Ａ（図２）は、入力部８０Ｂを介して入力されて記憶部８０Ｃに記憶された図１１に示す製品形状、パンチＰ（図１）とダイＤから成る金型Ｍ情報、ワークＷ情報（ワークＷ（図１０）の大きさ、材質等を含む）、Ｌ刃４０情報（上刃４１（図１）と下刃４２）に基づき、図形情報作成部８０Ｅ（図２）と金型割付部８０Ｆとネスティング部８０Ｇに指示を出す。
【００６３】
これにより、図形情報作成部８０Ｅは、製品形状に基づき、ＣＡＤ（Computer Aided Design）情報を作成し、金型割付部８０Ｆ（図２）は、金型情報の中から打ち抜き加工部Ａ（図１０）と成形加工部Ｂを形成するのに必要な打ち抜き金型と成形金型を、製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎に割り付け、その後、ネスティング部８０Ｇ（図２）は、ワークW上の領域からどのようにして製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６が得られるかのネスティング（板取り）情報を作成する。
【００６４】
（Ｂ）  パンチ加工プログラム作成部８０Ｈ（図２）等によるプログラム作成動作。
図３のステップ１０４において、所定製品毎にパンチ加工プログラムを作成し、ステップ１０５において、所定製品毎に切断加工プログラムを作成し、ステップ１０６において、所定製品のパンチ加工と切断加工を交互に行うように加工プログラムを作成する。
【００６５】
即ち、ＣＰＵ８０Ａ（図２）は、前記ネスティング部８０ＧがワークW上の領域からどのようにして製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６が得られるかのネスティング（板取り）情報に基づき、所定製品、例えば前記製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６毎に、既述した図４、図５、図６のプログラムが作成されるように、前記パンチ加工プログラム作成部８０Ｈと切断加工プログラム作成部８０Ｊとパンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋにそれぞれ指示を出す。
【００６６】
これにより、パンチ加工プログラム作成部８０Ｈ（図２）が、図４に示すパンチ加工プログラムを、切断加工プログラム作成部８０Ｊ（図２）が、図５に示す切断加工プログラムを、更に、パンチ・切断加工交互加工プログラム作成部８０Ｋ（図２）が、図６に示すパンチプログラムと切断プログラムを交互に繰り返す加工プログラムをそれぞれ作成する。
【００６７】
図７は、自動プログラミング装置８０の第２実施例を示し、該第２実施例は、ＣＰＵ８０Ａと、入力部２０Ｂと、記憶部８０Ｃと、計測部８０Ｄと、図形情報作成部８０Ｅと、金型割付部８０Ｆと、ネスティング部８０Ｇと、成形加工部干渉有無判断部８０Ｍと、パンチ・切断加工順決定部８０Ｎと、加工プログラム作成部８０Ｐと、出力部８０Ｌを有する。
【００６８】
このうちの前記ＣＰＵ８０Ａと、入力部８０Ｂと、記憶部８０Ｃと、計測部８０Ｄと、図形情報作成部８０Ｅと、金型割付部８０Ｆと、ネスティング部８０Ｇと、出力部８０Ｌについては、既述した図２の自動プログラミング装置８０のそれらと全く同じであり、従って、説明は省略する。
【００６９】
上記成形加工部干渉有無判断部８０Ｍ（図７）は、現工程の製品分離のためのＬ刃４０による切断加工を行う際に、次工程以降の製品領域Ｑ２（図１０）、Ｑ３・・・上であって板押え４６の直下に形成された成形加工部Ｂが、下降する該板押え４６と干渉するか否かを判断する。
【００７０】
また、パンチ・切断加工順決定部８０Ｎ（図７）は、上記成形加工部干渉有無判断部８０Ｍにより、成形加工部Ｂが下降する板押え４６と干渉すると判断された場合に、現工程の切断加工後に次工程以降の製品領域Ｑ２（図４）、Ｑ３・・・上の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うように加工順を決定する。
【００７１】
更に、加工プログラム作成部８０Ｐ（図７）は、前記パンチ・切断加工順決定部８０Ｎが決定した加工順に基づき、所定の加工プログラム（図９）を作成する。
【００７２】
以下、前記図７の第２実施例の動作を図８に基づいて説明する。
【００７３】
（Ａ）  ネスティングまでの動作。
図８のステップ２０１において、図形情報を作成し、ステップ２０２において、金型Ｍを割り付け、ステップ２０３において、ネスティングを行う。
【００７４】
この動作は、図３に基づいて説明した図２の第１実施例の動作と全く同じであり、その説明は省略する。
【００７５】
（Ｂ）  加工プログラム作成部８０Ｐ（図７）が加工プログラムを作成するまでの動作。
図８のステップ２０４において、所定製品を選択し、ステップ２０５において、現工程の切断加工の際に、次工程以降の成形加工部Ｂが下降する板押え４６と干渉するか否かを判断し、干渉すると判断した場合には（ステップ２０５のＹＥＳ）、ステップ２０６において、現工程の切断加工後に次工程以降の成形加工部Ｂを形成するように加工順を決定し、ステップ２０７において、全製品のチェックが完了したか否かを判断し、上記ステップ２０５において、干渉しないと判断した場合には（ステップ２０５のＮＯ）、ステップ２０７に直接進み、全製品のチェックが完了した場合には（ステップ２０７のＹＥＳ）、最後のステップ２０８に進む。
【００７６】
即ち、同様に、ＣＰＵ８０Ａ（図２）は、前記ネスティング部８０ＧがワークW上の領域からどのようにして製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６が得られるかのネスティング（板取り）情報と、金型割付部８０Ｆの金型割付情報に基づき、先ず、所定製品、例えば製品ＰＡＲＴＳ-００１（図１０）を選択した後（このときカウンタ８０Ｄが１を計測）、該製品ＰＡＲＴＳ-００１の製品領域Ｑ１を現工程として、現工程の切断加工の際に、次工程以降の成形加工部Ｂが下降する板押え４６と干渉するか否か判断するように前記成形加工部干渉有無判断部８０Ｍに指示を出す。
【００７７】
ＣＰＵ８０Ａ（図７）からの指示を受けた成形加工部干渉有無判断部８０Ｍは、現工程である製品領域Ｑ１においては、前記製品ＰＡＲＴＳ-００１をワークＷから分離すべくＬ刃４０（図１２）により切断加工を行うが、従来の加工順に従えば、次工程以降の製品領域Ｑ２〜Ｑ６、例えば次工程の製品領域Ｑ２上であって板押え４６の直下には、成形加工部Ｂが既に形成されていると推定する。
【００７８】
よって、成形加工部干渉有無判断部８０Ｍは、当該製品ＰＡＲＴＳ-００１の切断加工の際に板押え４６を下降すれば（図１２）、該下降する板押え４６と前記成形加工部Ｂとが干渉すると判断するので、それを検知したＣＰＵ８０Ａ（図７）は、パンチ・切断加工順決定部８０Ｎに対して所定の加工順を決定するように指示を出す。
【００７９】
そこで、ＣＰＵ８０Ａからの指示を受けたパンチ・切断加工順決定部８０Ｎは、現工程の切断加工後に次工程以降の、例えば次工程である製品領域Ｑ２（図１０）上の成形加工部Ｂを形成するように加工順を決定する。
【００８０】
ＣＰＵ８０Ａ（図７）は、前記成形加工部干渉有無判断部８０Ｍとパンチ・切断加工順決定部８０Ｎによる図８のステップ２０５と２０６の動作を所定製品を選択する毎に行わせ（ステップ２０７のＮＯ⇒ステップ２０４）、その度にカウンタ８０Ｄに１を計測させ、該カウンタ８０Ｄの値が６に到達した場合に、全製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６（図１０）のチェックが完了したと見做し（ステップ２０７のＹＥＳ）、ステップ２０８において、加工プログラム作成部８０Ｐに対して加工プログラムを作成するように指示を出す。
【００８１】
そして、加工プログラム作成部８０Ｐが作成する加工プログラムは、図９に示されている。
この場合は、製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６までパンチ加工を連続して行った後、端材と製品ＰＡＲＴＳ-００１〜００６の切断を連続して行う場合、製品ＰＡＲＴＳ-００１の切断加工の際に、板押え４６（図１２）が製品ＰＡＲＴＳ-００２の成形加工部Ｂと干渉するケースを示している。
【００８２】
図９において、当初は前記領域（１）（図１０）の端材処理プログラムが作成され、次いで、製品領域Ｑ１についての、製品ＰＡＲＴＳ-００１のパンチ加工プログラム（打ち抜き加工部Ａと成形加工部Ｂ）と該製品ＰＡＲＴＳ-００１を分離するための領域（２）の切断加工プログラムが作成され、その切断加工後に、領域（３）の端材切断プログラムを挟んで、製品領域Ｑ２〜Ｑ６についての、製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６のパンチプログラムが連続して作成される。
【００８３】
即ち、前記パンチ・切断加工順決定部８０Ｎは、より詳しくいえば（請求項４の下から４行〜７行）、上記成形加工部干渉有無判断部８０Ｍにより、成形加工部Ｂが下降する板押え４６と干渉すると判断された場合に（図８のステップ      ２０５のＹＥＳ）、現工程の切断加工後に次工程以降の製品領域Ｑ２（図１０）、Ｑ３・・・上の当該成形加工部Ｂを形成することを含むパンチ加工を行うように加工順を決定する（図８のステップ２０６）。
【００８４】
このパンチ・切断加工順決定部８０Ｎにより決定された前記所定の加工順を実行すべく、上記加工プログラム作成部８０Ｐは、図９に示すように、現工程である製品領域Ｑ１（図１０）における製品ＰＡＲＴＳ-００１を分離するための領域（２）の切断加工プログラムが作成され、その切断加工後に、次工程以降の製品領域Ｑ２〜Ｑ６についての、製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６のパンチプログラムが連続して作成され、これにより、成形加工部Ｂ（製品ＰＡＲＴＳ-００２、ＰＡＲＴＳ-００５〜００６）を形成することを含むパンチ加工（打ち抜き加工部Ａ（製品ＰＡＲＴＳ-００２、ＰＡＲＴＳ-００３〜００４）も含む）が行われるようになっている。
【００８５】
図９においては、次工程以降の製品領域Ｑ２〜Ｑ６についての、製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６のパンチプログラムが連続して作成された後は、端材と製品ＰＡＲＴＳ-００２〜００６の切断プログラムが連続して作成されている。
【００８６】
このように、図７の第２実施例においては、パンチ・切断加工順決定部８０Ｎにより決定された前記所定の加工順を実行すべく、上記加工プログラム作成部８０Ｐは、図９に示す加工プログラムを作成する。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明は、板押えにより成形加工部が潰されないようにすることにより、加工効率の向上を図るパンチ切断複合機における加工方法及びその加工方法の実施に直接使用する自動プログラミング装置に利用され、極めて有益である。
【符号の説明】
【００８８】
１  パンチ切断複合機
２ パンチ加工部のラム
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ ベルトコンベア
４０ Ｌ刃
４１ 上刃
４２ 下刃
４３ 切断加工部のラム
４４ 切断加工部のラムシリンダ
４５ 切断加工部本体のフレーム
４６ 板押え
５０  パンチ切断複合機
８０  自動プログラミング装置
８０A  ＣＰＵ
８０B  入力部
８０C  記憶部
８０D  計測部
８０E  図形情報作成部
８０F  金型割付部
８０G  ネスティング部
８０H パンチ加工プログラム作成部
８０J 切断加工プログラム作成部
８０K  パンチ・切断加工交互加工プログラム作成部
８０L  出力部
８０M  成形加工部干渉有無判断部
８０N  パンチ・切断加工順決定部
８０P  加工プログラム作成部
９０  制御装置
Ｄ ダイ
G  グリップ代
Ｐ パンチ
Ｍ 金型
Ｗ ワーク
PK  パンチ加工部
SK 切断加工部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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