(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
数平均分子量が１００００〜２０００００であるプロピレン−α−オレフィン共重合体（但し、線状ポリプロピレン系樹脂の放射線照射物、並びに、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤及び共役ジエン化合物の溶融混合物を除く）１００重量部、芳香族ビニル系化合物の含有量が１５〜２５重量％である芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物との共重合体１〜３０重量部、及び無機充填材１〜３０重量部を含有する樹脂組成物を、発泡剤の存在下で、溶融混練する混練工程と、溶融状態の上記樹脂組成物を金型内に射出して発泡成形して発泡成形体を製造する発泡工程とを有することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
プロピレン−α−オレフィン共重合体のメルトフローレイトが、３０〜２００ｇ／１０分であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
樹脂組成物が、プロピレン−α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、オレフィン系熱可塑性エラストマー１〜３０重量部を更に含んでいることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
オレフィン系熱可塑性エラストマーが、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーを含んでいることを特徴とする請求項３に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの密度が、０．８５〜０．９５ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする請求項４に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
無機充填材が、タルク又はマイカを含んでいることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
タルクの平均粒子径が、０．１〜２０μｍであることを特徴とする請求項６に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項８】
マイカは、その平均粒子径が２〜３００μｍで且つ平均アスペクト比が１０以上であることを特徴とする請求項６に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項９】
無機充填材が、繊維状の無機充填材を含有しており、上記繊維状の無機充填材は、その繊維長が０．５〜１００ｍｍで且つ繊維径が３〜２５μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項１０】
樹脂組成物が流動性向上剤を含んでいることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項１１】
流動性向上剤が、数平均分子量が１０００〜５０００であるポリエチレンワックスであることを特徴とする請求項１０に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項１２】
カウンタープレッシャー法によって金型内に樹脂組成物を射出して発泡成形することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項１３】
発泡成形体の平均気泡径が１０〜５００μｍであることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剛性、耐衝撃性及び外観に優れ、且つ延性破壊することが可能な発泡成形体の製造方法、並びに上記方法によって得られる発泡成形体を提供する。
【背景技術】
【０００２】
プロピレン系樹脂の成形体は、機械的強度、及び成形性に優れていることから、自動車部品や電子機器の筐体など様々な製品に用いられている。近年では、成形体のさらなる軽量化の観点から、プロピレン系樹脂は発泡成形体として用いられている。【０００３】
発泡成形体の製造は、生産性の観点から、射出成形によって行われている（例えば、特許文献１）。射出成形では、プロピレン系樹脂、及び無機充填材を含む樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後に、金型内に射出充填して発泡させることにより発泡成形体が得られる。無機充填材によれば発泡成形体の剛性を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１４２９９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、無機充填材の使用は、発泡成形体の耐衝撃性を低下させる。そのため、従来の発泡成形体では、剛性と耐衝撃性とが相反する関係にあり、剛性及び耐衝撃性の双方が優れていることが望まれている。【０００６】
また、発泡成形体に衝撃が加わって破壊する場合、発泡成形体は延性破壊又は脆性破壊する。特に、発泡成形体が車両用部品などとして用いられる場合、発泡成形体には、耐衝撃性に優れているだけでなく、脆性破壊せずに延性破壊できることも望まれている。車両の衝突時に発泡成形体が破片を飛散させずに延性破壊することで、乗員の安全性を確保することができる。【０００７】
さらに、発泡剤又はその分解ガスはプロピレン系樹脂に対する溶解性が低く、そのため、従来の発泡成形体では、微細な発泡セルを均一に分散させることが困難であった。このような発泡成形体では、剛性及び耐衝撃性などの機械的強度及び外観の低下を招く。【０００８】
したがって、本発明は、剛性、耐衝撃性及び外観に優れ、且つ延性破壊することが可能な発泡成形体の製造方法、並びに上記方法により得られる発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の発泡成形体の製造方法は、プロピレン系樹脂１００重量部、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー１〜３０重量部、及び無機充填材１〜３０重量部を含有する樹脂組成物を、発泡剤の存在下で、溶融混練する混練工程と、溶融状態の上記樹脂組成物を金型内に射出して発泡成形する発泡工程とを有することを特徴とする。【００１０】
本発明の発泡成形体は、上記発泡成形体の製造方法によって製造され且つ平均気泡径が１０〜５００μｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造方法によれば、剛性、耐衝撃性及び外観に優れ、且つ延性破壊することが可能な発泡成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［発泡成形体の製造方法］
本発明の発泡成形体の製造方法は、プロピレン系樹脂１００重量部、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー１〜３０重量部、及び無機充填材１〜３０重量部を含有する樹脂組成物を、発泡剤の存在下で、溶融混練する混練工程と、溶融状態の上記樹脂組成物を金型内に射出して発泡成形する発泡工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
（プロピレン系樹脂）
プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、及びプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。これらのプロピレン系樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、プロピレン系樹脂にはエラストマーは含まれない。
【００１４】
プロピレン−α−オレフィン共重合体において、プロピレンと共重合されるα−オレフィンとしては、プロピレン以外の成分であって、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、及び１−デセン等が挙げられる。また、プロピレン−α−オレフィン共重合体は、ブロック共重合体及びランダム共重合体の何れであってもよい。
【００１５】
プロピレン系樹脂としては、プロピレン−α−オレフィン共重合体が好ましく、プロピレン−エチレン共重合体がより好ましく、プロピレン−エチレンブロック共重合体が特に好ましい。プロピレン−α−オレフィン共重合体によれば、剛性の低下を抑制しつつ耐衝撃性が向上され、且つ延性破壊することが可能な発泡成形体を提供することができる。
【００１６】
プロピレン系樹脂中におけるプロピレン成分の含有量は、５０重量％以上が好ましく、５５〜９８重量％がより好ましく、６０〜９５重量％が特に好ましい。プロピレン成分の含有量を５０重量％以上とすることにより、発泡成形体の優れた機械的強度を確保することができる。
【００１７】
プロピレン系樹脂の数平均分子量は、１００００〜２０００００が好ましく、１００００〜１０００００がより好ましく、１００００〜５００００が特に好ましい。プロピレン系樹脂の数平均分子量を１００００以上とすることにより、発泡成形体の優れた機械的強度を確保することができる。また、プロピレン系樹脂の数平均分子量を２０００００以下とすることにより、射出成形時における樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。
【００１８】
なお、プロピレン系樹脂の数平均分子量は、ＧＰＣ（Gel Permeation Chromatography：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）法によりポリスチレン換算として測定された値を意味する。例えば、次の要領で測定することができる。
【００１９】
先ず、プロピレン系樹脂１．５ｇに、ジブチルヒドロキシトルエン（BHT）を含むオルトジクロロベンゼン（o-DCB）溶液（BHT：o-DCB（重量比）＝５０：５０）１０００ミリリットルを添加して混合液を得る。次に、混合液を、溶解ろ過装置（例えば、TOSHO社製  商品名「DF-8020」など）により、混合液の温度を１４５℃、回転速度２５ｒｐｍとして、２時間振とうさせて、プロピレン系樹脂をo-DCB溶液に溶解させて測定試料を得る。得られた測定試料に基づいて、プロピレン系樹脂のポリスチレン換算した数平均分子量をＧＰＣ法によって測定することにより得ることができる。
【００２０】
そして、プロピレン系樹脂のＧＰＣ法による数平均分子量は、例えば、下記測定装置及び測定条件にて測定することができる。
測定装置  ウォーターズ社製  製品名「GPCV2000」
測定条件  カラム：ウルトラスタイジェル  HT807+HT806M+HT806M (３本連結、内径7.8φ×長さ300mm)
移動相：ｏ−ＤＣＢ  １．０ｍＬ／分
サンプル濃度：１ｍｇ／ｍＬ
検出器：RI(16)  Viscmeter
標準物質：ポリスチレン（TOSOH社製  分子量：500〜8420000）
溶出条件：１４０℃
ＳＥＣ温度：１４０℃
【００２１】
プロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、３０〜２００ｇ／１０分が好ましく、4０〜１００ｇ／１０分がより好ましい。ＭＦＲが上記範囲内であるプロピレン系樹脂を用いることによって、溶融状態の樹脂組成物の流動性を向上させることができ、これにより、外観に優れている発泡成形体を製造することができる。
【００２２】
なお、プロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。
【００２３】
（芳香族ビニル系熱可塑性エラストマー）
樹脂組成物は、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを含有している。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーによれば、樹脂組成物の溶融混練時に樹脂組成物へ発泡剤又はその分解ガスを高度に溶解させることができる。したがって、このような樹脂組成物を射出発泡させることによって、微細な発泡セルが均一に分散されている発泡成形体を提供することができる。このような発泡成形体は、機械的強度や外観の低下が低減されている。さらに、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーによれば、プロピレン系樹脂と無機充填材との接着強度を向上させることができる。したがって、無機充填材の添加による耐衝撃性の低下が抑制され、脆性破壊せずに延性破壊することが可能な発泡成形体を提供することができる。
【００２４】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物との共重合体及びその水素添加物が好ましく挙げられる。芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物との共重合体は、ランダム共重合体又はブロック共重合体のいずれでもよいが、芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体が好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。    
【００２５】
芳香族ビニル系化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、及びメトキシスチレンなどが挙げられる。なかでも、スチレンが好ましい。
【００２６】
共役ジエン化合物としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、及び３−ブチル−１，３−オクタジエンなどが挙げられる。なかでも、１，３−ブタジエン、及びイソプレンが好ましい。
【００２７】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、及びスチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）などが挙げられる。
【００２８】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーとしては、芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物との共重合体の水素添加物が好ましく、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、及びスチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ）がより好ましく、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）が特に好ましい。水素添加物によれば、低温から常温まで広い温度範囲に亘って優れた耐衝撃性を発揮することができる発泡成形体を提供することができる。
【００２９】
芳香族ビニル系化合物と共役ジエン化合物との共重合体中における芳香族ビニル系化合物の含有量は、１０〜３０重量％が好ましく、１５〜２５重量％がより好ましい。芳香族ビニル系化合物の含有量を上記範囲内とすることによって、耐衝撃性及び剛性の双方が優れ、且つ延性破壊することが可能な発泡成形体を提供することができる。
【００３０】
芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜４０ｇ／１０分が好ましく、１〜２０ｇ／１０分がより好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのＭＦＲを０．１ｇ／１０分以上とすることにより、射出成形時における樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。また、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのＭＦＲを４０ｇ／１０分以下とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。
【００３１】
なお、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。
【００３２】
樹脂組成物中における芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部であるが、１〜２０重量部が好ましく、１〜１５重量部が好ましい。芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの含有量を１重量部以上とすることにより、常温下だけでなく低温下においても優れた耐衝撃性を発揮することができる発泡成形体を得ることができる。また、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーの含有量を３０重量部以下とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。
【００３３】
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
樹脂組成物は、オレフィン系熱可塑性エラストマーをさらに含んでいることが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることにより、発泡成形体の剛性及び耐衝撃性をさらに向上させることができる。
【００３４】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、（１）ハードセグメントにポリプロピレンやポリエチレンなどのオレフィン系樹脂を用い、ソフトセグメントにエチレン−プロピレン系ゴム（例えば、ＥＰＭやＥＰＤＭ）などを用い、オレフィン系樹脂及びエチレン−プロピレン系ゴムを混合して得られるエラストマー、並びに（２）エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーなどが挙げられる。なかでも、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００３５】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーにおけるα−オレフィンとしては、炭素数４〜２０のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、及び１−ドデセンなどが挙げられる。α−オレフィンは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なかでも、１−ブテン、１−ヘキセン、及び１−オクテンが好ましく、１−オクテンがより好ましい。エチレン−１−オクテン共重合体エラストマーによれば、発泡成形体の耐衝撃性及び剛性の両者をより向上させることができる。
【００３６】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマー中におけるα−オレフィン成分の含有量は、５〜３０重量％が好ましく、１０〜２５重量％がより好ましい。α−オレフィン成分の含有量を５重量％以上とすることにより、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。また、α−オレフィン成分の含有量を３０重量％以下とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。
【００３７】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの密度は、０．８５〜０．９５ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．８６〜０．８８ｇ／ｃｍ3がより好ましい。密度が上記範囲内であるエチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーによれば、発泡成形体の耐衝撃性及び剛性の両者をより向上させることができる。
【００３８】
なお、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの密度は、ＡＳＴＭ  Ｄ７９２に準拠して測定された値をいう。
【００３９】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量は、１００００〜５０００００が好ましく、１００００〜３０００００がより好ましく、２００００〜２０００００が特に好ましい。エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量を１００００以上とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。また、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量を５０００００以下とすることにより、射出成形時における樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。
【００４０】
なお、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの数平均分子量の測定は、プロピレン系樹脂の数平均分子量について上述した測定方法と同様にして行うことができる。    
【００４１】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーは、エチレンとα−オレフィンとを触媒の存在下にて重合させることによって製造することができる。触媒としては、例えば、有機アルミニウム化合物およびハロゲン化エステル化合物からなるチーグラー・ナッタ触媒、バナジウム化合物、及びメタロセン触媒などが挙げられるが、メタロセン触媒が好ましい。メタロセン触媒としては、例えば、チタン原子、ジルコニウム原子またはハフニウム原子に少なくとも１種以上のシクロペンタジエニルアニオン骨格を有する基が配位したメタロセン化合物とアルモキサンあるいはホウ素化合物とを組み合わせた触媒などが挙げられる。
【００４２】
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーの製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、特表平７−５００６２２号公報に記載された方法などを用いることができる。
【００４３】
樹脂組成物中におけるオレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましく、５〜３０重量部がより好ましく、１０〜２０重量部がより好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量を１重量部以上とすることにより、発泡成形体の耐衝撃性を向上させることができる。また、オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量を３０重量部以下とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。
【００４４】
（無機充填材）
樹脂組成物は、無機充填材を含んでいる。無機充填材によれば、発泡成形体の剛性を向上させることができる。
【００４５】
無機充填材としては、珪酸カルシウム（ウォラストナイト、ゾノトライト）、タルク、炭酸カルシウム、マイカ、クレー、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサリト、ガラスビーズ、シリカ系バルン及びガラスフレークなどの非繊維状の無機充填材、ガラス繊維、シリカ繊維、炭素繊維などの繊維状の無機充填材などが挙げられる。これらの無機充填材は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なかでも、タルク、マイカ、繊維状の無機充填材が好ましく、タルク、マイカ、ガラス繊維がより好ましい。タルク、マイカ及び繊維状の無機充填材によれば、耐衝撃性及び剛性の双方により優れている発泡成形体を提供することができる。マイカとしては、例えば、白マイカ、金マイカ、黒マイカなどが挙げられ、金マイカ、白マイカが好ましく、白マイカがより好ましい。
【００４６】
タルクの平均粒子径は、０．１〜２０μｍが好ましく、２〜１５μｍがより好ましく、２〜１０μｍが特に好ましい。平均粒子径が０．１μｍ以上であるタルクは、樹脂組成物中で微分散することができ、これにより発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。また、平均粒子径が２０μｍ以下であるタルクによれば、発泡成形体の剛性を向上させることができる。
【００４７】
マイカの平均粒子径は、２〜３００μｍが好ましく、２〜８０μｍがより好ましい。平均粒子径が２μｍ以上であるマイカは、樹脂組成物中で微分散することができ、これにより発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。また、平均粒子径が３００μｍ以下であるマイカによれば、発泡成形体の剛性を向上させることができる。
【００４８】
マイカの平均アスペクト比は、１０以上が好ましく、１５以上がより好ましい。マイカの平均アスペクト比が１０以上であると、樹脂組成物中で微分散することができ、これにより発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。マイカの平均アスペクト比は、２００以下が好ましく、１００以下がより好ましい。マイカの平均アスペクト比が２００以下であると、発泡成形体の剛性を向上させることができる。
【００４９】
なお、無機充填材の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式の粒度分析測定装置を用いて測定した値とする。無機充填材の平均粒子径の測定は、例えば、次の通りに行うことができる。先ず、無機充填材をその濃度が２重量％となるようにエタノール水溶液（エタノール５０重量％含有）に投入した後、超音波ホモジナイザーを用いて１ｋｗの出力で超音波を３０分間照射し、これにより懸濁液を得る。次に、懸濁液についてレーザー回折・散乱式の粒度分析測定装置（例えば、日機装株式会社製  製品名「マイクロトラックＭＴ３３００」など）により無機充填材の体積粒度分布を測定し、この体積粒度分布の累積５０％の値を無機充填材の平均粒子径として算出することができる。
【００５０】
非繊維状の無機充填材のアスペクト比は、二次粒子の幅と二次粒子の厚みとの比（二次粒子の幅／二次粒子の厚み）をいう。非繊維状の無機充填材の平均アスペクト比は下記の要領で測定される。任意の２０個の無機充填材の二次粒子を抽出する。各無機充填材の二次粒子の幅及び厚みを走査型電子顕微鏡を用いて観察することによって測定する。無機充填材の二次粒子の幅とは、二次粒子の面積が最も大きくなる方向から二次粒子を見たとき、二次粒子を包囲し得る最小径の真円の直径をいう。無機充填材の二次粒子の厚みとは、二次粒子の面積が最も大きくなる方向における二次粒子の最大厚みをいう。各無機充填材の二次粒子のアスペクト比を算出し、これらのアスペクト比の相加平均値を非繊維状の無機充填材の平均アスペクト比とする。
【００５１】
非繊維状の無機充填材は、樹脂組成物中での分散性を向上させるために、脂肪酸などの表面処理剤によって表面処理されていてもよい。
【００５２】
ガラス繊維としては、特に限定されない。ガラス繊維に用いられるガラスの種類としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラスなどが挙げられ、Ｅガラスが好ましい。ガラス繊維の製造方法は、特に限定されず、公知の製造方法によって製造される。なお、ガラス繊維は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００５３】
繊維状の無機充填材の繊維長は、０．５〜１００ｍｍが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましい。繊維状の無機充填材の長さが０．５ｍｍ以上であると、発泡成形体の剛性及び耐衝撃性を向上させることができる。繊維状の無機充填材の長さが１００ｍｍ以下であると、射出成形時における樹脂組成物の優れた流動性を確保することができる。
【００５４】
なお、繊維状の無機充填材の繊維長は、任意の１００本以上の繊維状の無機充填材を抽出し、各繊維状の無機充填材の繊維長を測定する。各繊維状の無機充填材の繊維長の相加平均値を、繊維状の無機充填材の繊維長とする。例えば、繊維状の無機充填材を界面活性剤を含む水中に投入し、繊維状の無機充填材が折れないようにしながら攪拌して混合液を作製する。得られた混合液を薄ガラス板上に滴下拡散させた後、デジタル顕微鏡（例えば、キーエンス社製の商品名「ＶＨＸ−９００型」）を用いて１００本以上の繊維状の無機充填材の繊維長を測定し、これらの繊維状の無機充填材における繊維長の相加平均値を繊維状の無機充填材の繊維長とする。
【００５５】
繊維状の無機充填材の繊維径は３〜２５μｍが好ましく、６〜２０μｍがより好ましい。繊維状の無機充填材の繊維径が３μｍ以上であると、無機充填材が製造工程中に損傷することを抑制し、発泡成形体は剛性及び耐衝撃性に優れている。繊維状の無機充填材の繊維径が２５μｍ以下であると、発泡成形体の剛性及び耐衝撃性を向上させることができる。
【００５６】
繊維状の無機充填材の繊維径は、無機充填材の長さ方向に直交する面で切断した切断面の直径をいう。切断面の直径とは、切断面を包囲しうる最小径の真円の直径をいう。繊維状の無機充填材の繊維径は、例えば、下記の要領で測定される。１００本以上の繊維状の無機充填材を抽出する。各繊維状の無機充填材をその長さ方向に直交する面で切断し、切断面の直径を測定する。各繊維状の無機充填材における繊維径の相加平均値を算出する。相加平均値を繊維状の無機充填材の繊維径とする。
【００５７】
繊維状の無機充填材は、樹脂組成物中での分散性を向上させるために、表面処理されていてもよい。繊維状の無機充填材を表面処理する表面処理剤としては、有機シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤、ジルコネートカップリング剤、シリコーン化合物、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステルが好ましく挙げられる。
【００５８】
有機シランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどを挙げることができる。また、チタネートカップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル）チタネートなどが挙げられる。
【００５９】
アルミネートカップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレートなどを挙げることができる。
【００６０】
ジルコネートカップリング剤としては、例えば、ジルコニウムラクテート、アセチルアセトンジルコニウムブチレートなどが挙げられる。
【００６１】
シリコーン化合物としては、例えば、シリコーンオイル、シリコーン樹脂などが挙げられる。
【００６２】
高級脂肪酸としては、例えば、オレイン酸、カプリン酸、ラウリル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、カレイン酸、リノール酸、ロジン酸、リノレン酸、ウンデカン酸、ウンデセン酸などが挙げられる。
【００６３】
脂肪酸金属塩としては、例えば、炭素数が９以上の脂肪酸（例えば、ステアリン酸、モンタン酸など）のナトリウム塩、リチウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、亜鉛塩及びアルミニウム塩などが挙げられ、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸ナトリウムが好ましい。
【００６４】
脂肪酸エステルとしては、例えば、グリセリン脂肪酸エステルなどの多価アルコール脂肪酸エステル、アルファスルホン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリエチレン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルなどが挙げられる。
【００６５】
表面処理剤の使用量は、繊維状の無機充填材１００重量部に対して０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。
【００６６】
繊維状の無機充填材は、集束剤で集束（表面）処理されていてもよい。集束剤の種類としては、例えば、エポキシ系集束剤、芳香族ウレタン系集束剤、脂肪族ウレタン系集束剤、アクリル系集束剤及び無水マレイン酸変性ポリオレフィン系集束剤などが挙げられる。これらの集束剤は、樹脂組成物の溶融混練時に融解する必要があるので、２００℃以下で溶融することが好ましい。
【００６７】
繊維状の無機充填材は、繊維原糸を所望の長さに裁断した、所謂、チョップドストランド状であってもよい。
【００６８】
樹脂組成物中における無機充填材の含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部であるが、５〜３０重量部が好ましく、１５〜３０重量部がより好ましい。無機充填材の含有量を上記範囲内とすることにより、耐衝撃性の低下を抑制しつつ剛性が向上された発泡成形体を提供することができる。
【００６９】
（流動性向上剤）
樹脂組成物は、流動性向上剤をさらに含んでいることが好ましい。流動性向上剤によれば、発泡成形体におけるシルバーストリークなどの外観不良の発生を低減することができる。
【００７０】
流動性向上剤としては、ポリエチレンワックス及びポリプロピレンワックスなどのオレフィン系ワックス、並びに金属せっけんなどが挙げられる。流動性向上剤は、一種のみが用いられても、二種以上を併用してもよい。流動性向上剤としては、ポリエチレンワックスが好ましい。ポリエチレンワックスによれば、耐衝撃性及び剛性の双方に優れる発泡成形体を提供することができる。ポリエチレンワックスとしては、例えば、エチレンの重合により得られる重合型ワックス、低密度ポリエチレンを熱分解して得られる熱分解型ワックス等を挙げることができる。
【００７１】
ポリエチレンワックスの数平均分子量は、１０００〜５０００が好ましい。数平均分子量が１０００以上であるポリエチレンワックスによれば、発泡成形体の優れた表面硬度、耐擦傷性や剛性を確保することができる。また、数平均分子量が５０００以下であるポリエチレンワックスによれば、発泡成形体における硬度の過度な上昇を低減して、優れた耐衝撃性を確保することができる。
【００７２】
なお、ポリエチレンワックスの数平均分子量の測定は、プロピレン系樹脂の数平均分子量について上述した測定方法と同様にして行うことができる。
【００７３】
樹脂組成物中における流動性向上剤の含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、１〜４重量部が好ましい。流動性向上剤の含有量を１重量部以上とすることにより、流動性向上剤により得られる効果を確保することができる。また、流動性向上剤の含有量を４重量部以下とすることにより、発泡セルの優れた微分散状態を維持することができ、これにより発泡成形体の優れた機械的強度を確保することができる。
【００７４】
樹脂組成物は、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、酸化防止剤、発泡助剤、発泡核剤、発泡成形安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、及び難燃剤などが挙げられる。
【００７５】
（発泡剤）
本発明の方法では、上述した樹脂組成物を、発泡剤の存在下で溶融混練する（混練工程）。発泡剤としては、従来から汎用されているものが用いられ、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、ニトロソ化合物（ジニトロソペンタメチレンテトラミンなど）、アゾ化合物（アゾジカルボンアミドなど）、スルホニルヒドラジド化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどの化学発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などの物理発泡剤などが挙げられる。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００７６】
物理発泡剤は超臨界状態で使用することがより好ましい。超臨界状態の物理発泡剤によれば、発泡成形体中に微細な発泡セルを形成でき、発泡成形体の機械的強度や外観を向上させることができる。
【００７７】
発泡剤を添加するタイミングは特に制限されない。化学発泡剤を用いる場合には、樹脂組成物中に化学発泡剤を予め添加してもよい。また、溶融混練している樹脂組成物中に化学発泡剤又は物理発泡剤を添加してもよい。
【００７８】
樹脂組成物中における発泡剤の含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部が好ましく、１〜８重量部がより好ましい。発泡剤の含有量を０．１重量部以上とすることにより、樹脂組成物を高い発泡倍率で発泡させることができ、発泡形成体の軽量化が図れる。また、発泡剤の含有量を１０重量部以下とすることにより、発泡セルの粗大化を低減して、微細な発泡セルが均一に分散されている発泡成形体を得ることができる。
【００７９】
本発明の方法では、上述した樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練する（混練工程）。これにより樹脂組成物を溶融状態とする。溶融混練は、押出機など公知の手段を用いて行えばよい。溶融混練時の樹脂組成物の温度は、１９０〜２５０℃であればよい。しかしながら、本発明の方法では、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることにより、溶融混練時の樹脂組成物の温度を高くすることができ、発泡剤又はその分解ガスを樹脂組成物中に均一に分散させることが可能となる。これにより発泡セルが破泡せずに均一に高分散された発泡成形体を提供することができる。したがって、溶融混練時の樹脂組成物の温度は、２１０〜２５０℃が好ましく、２３０〜２５０℃がより好ましい。また、溶融混練時の樹脂組成物の温度を２５０℃以下とすることにより、プロピレン系樹脂の熱劣化を低減して、発泡成形体の優れた機械的強度を確保することができる。
【００８０】
樹脂組成物は発泡剤の存在下で溶融混練された後、金型内に射出して発泡成形する（発泡工程）。金型内での樹脂組成物の発泡成形は、公知の方法を用いて行うことができるが、コアバック法を用いて行うことが好ましい。コアバック法は、例えば、次の通りにして行うことができる。樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後、溶融状態の樹脂組成物を固定金型と可動金型とから構成されるキャビティ内に射出充填し、続いて、可動金型を後退させてキャビティの内容積を増大させてキャビティ内を減圧することにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させる。これにより発泡成形体を得ることができる。このようなコアバック法によれば、発泡時の樹脂組成物の温度や圧力を制御して、得られる発泡成形体に含まれている発泡セルを微細化することができる。
【００８１】
また、本発明は、樹脂組成物の射出成形時にカウンタープレッシャー法を用いてもよい。カウンタープレッシャー法では、キャビティ内への樹脂組成物の射出充填に先立って、金型のキャビティ内に予めガスを注入しておく。これにより、ガス圧によって樹脂組成物表面における発泡を抑制しながらキャビティ内に樹脂組成物を射出することができる。このようなカウンタープレッシャー法によれば、発泡成形体においてシルバーストリークなどの外観不良が発生することを低減することができる。
【００８２】
固定金型及び可動金型の温度は、２０〜１００℃が好ましく、３０〜９０℃がより好ましい。固定金型及び可動金型の温度を２０℃以上とすることにより、発泡成形体表面においてシルバーストリークやボイドなどの外観不良が発生することを低減することができる。上記温度範囲内であれば、固定金型と可動金型とでそれぞれ温度が異なっていてもよい。
【００８３】
射出時間は、０．５〜５．０秒が好ましく、１．０〜３．０秒がより好ましい。射出時間が短すぎると、充填時におけるキャビティ内の内圧が低過ぎることがある。キャビティ内の内圧が低過ぎる場合、可動金型の後退時にキャビティ内を十分に減圧させることができずに、気泡核の発生よりも気泡核の成長が優先的に生じてしまい、発泡成形体中において発泡セルの粗大化を招く。また、射出時間が長過ぎると、キャビティ内の樹脂組成物の温度が低下し過ぎて、樹脂組成物が十分に発泡できないことがある。
【００８４】
射出速度は、３０〜１００００ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、５０〜５０００ｍｍ／ｓｅｃがより好ましく、５０〜５００ｍｍ／ｓｅｃが特に好ましい。射出速度を上記範囲内とすることによって、シルバーストリーク、ひけ又はボイド等の発生による外観不良を低減することができる。
【００８５】
背圧は、５〜３０ＭＰａであればよい。しかしながら、本発明の方法では、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることにより、背圧を高くすることができ、発泡剤又はその分解ガスを樹脂組成物中に均一に分散させることが可能となる。これにより微細な発泡セルが破泡せずに均一に高分散された発泡成形体を提供することができる。したがって、背圧は、１５〜２５ＭＰａが好ましく、２０〜２５ＭＰａがより好ましい。なお、背圧とは、射出成形装置内のスクリューに加える圧力を意味する。
【００８６】
可動金型の後退開始時間は、０〜５秒であればよい。可動金型の後退開始時間とは、樹脂組成物をキャビティ内に充填した時から可動金型の後退を開始するまでの時間を意味する。樹脂組成物の発泡は、樹脂組成物が粘弾性を発現する温度で可動金型を後退させることによって行われる。プロピレン系樹脂は粘弾性を発現できる温度範囲が狭いため、可動金型の後退開始時間を短くしなければならない。しかしながら、本発明では、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることにより、樹脂組成物が粘弾性を発現できる温度範囲を広くすることができ、後退開始時間を長くすることができる。したがって、可動金型の後退開始時間を２〜５秒としても、樹脂組成物が優れた粘弾性を維持し、樹脂組成物を十分に発泡させることができる。
【００８７】
可動金型の後退速度は、１〜３０ｍｍ/ｓｅｃが好ましく、１〜２０ｍｍ/ｓｅｃがより好ましく、３〜１０ｍｍ/ｓｅｃが特に好ましい。可動金型の後退速度を上記範囲内とすることによって、樹脂組成物を十分に発泡させることができ、発泡成形体の優れた機械的強度を確保することができる。
【００８８】
カウンタープレッシャー法を用いて発泡成形する場合、樹脂組成物をキャビティ内に射出充填する前のキャビティの内圧は、０．８〜２．５ＭＰａが好ましく、１〜２ＭＰａがより好ましい。キャビティの内圧が０．８ＭＰａ以上であると、発泡成形体においてシルバーストリークなどの外観不良の発生を抑制することができる。キャビティの内圧が２．５ＭＰａ以下であると、発泡成形体において、アバタなどの凹凸による外観不良の発生を抑制することができる。
【００８９】
［発泡成形体］
本発明の方法によれば、剛性、耐衝撃性、及び外観に優れている発泡成形体を提供することができる。本発明の方法では、上述した通り、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることによって、プロピレン系樹脂と無機充填材との接着強度を向上させることができる。したがって、このような発泡成形体は、無機充填材の添加による耐衝撃性の低下を抑制しつつ、剛性を向上させることができる。
【００９０】
さらに、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることによって、発泡成形体中に微細な発泡セルを均一に高分散させることも可能となる。したがって、このような発泡成形体は、常温下だけでなく、冬場などの低温下であっても優れた耐衝撃性を発揮することができる。この発泡成形体は、衝撃が加えられた際に、脆性破壊が抑制されて延性破壊することができ、発泡成形体の破片の飛散を低減することも可能となる。さらに、微細な発泡セルを均一に高分散させることによって、発泡成形体表面における凹凸やシルバーストリークなどの外観不良の発生も抑制することができる。
【００９１】
発泡成形体の見掛け密度は、０．１〜０．９ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ3がより好ましい。見掛け密度を上記範囲内とすることによって、発泡成形体の優れた耐衝撃性及び剛性を確保することができる。
【００９２】
発泡成形体の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２準拠して測定することができる。上記測定においては、ノギスとして、例えば、ミツトヨ社製  製品名「デジマチックキャリパ」（誤差ｅ＝０．０１）などを使用し、計量器として、例えば、エーアンド・デイ社製  製品名「ＧＸ２００」（誤差ｅ＝０．０１）などを使用することができる。
【００９３】
発泡成形体の平均気泡径は、１０〜５００μｍが好ましく、１０〜１００μｍがより好ましい。本発明の方法では、上述した通り、芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを用いることにより、微細な発泡セルを含む発泡成形体を提供することができる。したがって、発泡成形体に含まれている発泡セルの平均気泡径を上記範囲内とすることができる。平均気泡径を上記範囲内とすることによって、発泡成形体の優れた耐衝撃性を確保することができる。
【００９４】
発泡成形体の平均気泡径は、次の通りにして測定することができる。先ず、発泡成形体を厚み方向に切断する。次に、発泡成形体の断面を顕微鏡（例えば、キーエンス社製  製品名「形状測定レーザーマイクロスコープ」など）を用いて１００倍の倍率で撮影して写真を得る。写真における発泡成形体の切断面に現れている気泡から、任意に少なくとも２０個の気泡を抽出する。そして、抽出した気泡の気泡径を測定し、測定値を相加平均することにより発泡成形体の平均気泡径を算出することができる。なお、気泡の気泡径とは、気泡を包囲し得る最小径の真円の直径を意味する。上述の気泡径を測定する要領において、写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡径を判断する。
【００９５】
射出成形によって得られる発泡成形体は、発泡層と、この発泡層の上下面に一体的に形成されている非発泡スキン層とを有している。非発泡スキン層は、樹脂組成物を金型のキャビティ内に射出充填した時に、樹脂組成物の表面部分がキャビティの内面によって冷却されることによって形成される。
【００９６】
発泡成形体の総厚みに対する発泡層の厚みの割合は、５０〜９５％が好ましく、７０〜９５％がより好ましく、８０〜９０％が特に好ましい。発泡層の厚みの割合を５０％以上とすることにより、発泡体の優れた耐衝撃性を確保することができる。また、発泡層の厚みの割合を９５％以下とすることにより、発泡成形体の優れた剛性を確保することができる。
【００９７】
発泡成形体の総厚みに対する発泡層の厚みの割合は、次の通りにして測定することができる。先ず、発泡成形体を厚み方向に切断する。次に、発泡成形体の断面を顕微鏡（例えば、キーエンス社製  製品名「形状測定レーザーマイクロスコープ」など）を用いて１００倍の倍率で撮影して写真を得る。得られた写真から、発泡成形体の総厚みを任意に少なくとも１０箇所測定し、測定値を相加平均することにより発泡成形体の総厚みＴ1（ｍｍ）を得る。同様にして、写真から、発泡層の厚みを任意に少なくとも１０箇所測定し、測定値を相加平均することにより発泡層の厚みＴ2（ｍｍ）を得る。そして、下記式により、発泡成形体の総厚みに対する発泡層の厚みの割合を得ることができる。
発泡成形体の総厚みに対する発泡層の厚みの割合（％）＝１００×Ｔ2／Ｔ1
【００９８】
本発明の発泡成形体は、様々な用途に用いることができる。用途としては、例えば、ドアトリム、ピラートリム、各種ボックスリッド、インストルメントパネル、及びサンバイザーなどの自動車内装部品；タイヤハウス、アンダーカバー、サイドプロテクトモール、バンパー、ソフトフェイシア、マッドガードなどの自動車外装部品；自動二輪車用シート；家具、建築材、家電製品、及び電子機器類等の様々な製品における部品；輸送用容器；緩衝材などが挙げられる。なかでも、本発明の発泡成形体は軽量性、機械的強度、剛性及び外観に優れていることから、自動車の内装部品や外装部品として用いられることが好ましい。
【実施例】
【００９９】
以下に、本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。【０１００】
（実施例１〜３、実施例５〜９及び比較例１〜５）
１．溶融混練
プロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン成分含有量９２重量％、数平均分子量３００００、ＭＦＲ：７５ｇ／１０分、日本ポリプロ社製  商品名「ノバテックＰＰ  ＢＣ０８Ｆ」）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、スチレン成分含有量１８重量％、ＭＦＲ：４．５ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製  商品名「タフテック  １０６２」）、メタロセン触媒の存在下で重合されてなるエチレン−１−オクテン共重合体エラストマー（１−オクテン成分の含有量２４重量％、密度０．８７ｇ／ｃｍ3、数平均分子量３００００、ダウ・ケミカル社製  商品名「エンゲージ  ８１００」）、タルク（平均粒子径１０μｍ）、炭酸カルシウム（平均粒子径０．２μｍ）、及び炭酸水素ナトリウム（三協化成社製  商品名「ＳＭ３２７４」）を、それぞれ表１及び表２に示した配合量で、押出機のホッパーを通じて加熱シリンダー中に投入して混合することにより樹脂組成物を得た後、加熱シリンダー中で樹脂組成物を２３０℃で溶融混練することにより、溶融状態の樹脂組成物を得た。【０１０１】
２．射出発泡成形
一方、固定金型及び可動金型を４０℃に加熱した後、固定金型及び可動金型を型締めして、隙間が１．３ｍｍであるキャビティを形成した。キャビティ内に溶融状態の樹脂組成物を射出時間３．０秒、射出速度９０ｍｍ/ｓｅｃ、背圧２０ＭＰａで射出充填した。充填完了から０．５秒後に可動金型の後退を開始し、可動金型を５ｍｍ／ｓｅｃの後退速度で後退させてキャビティの隙間を２．６ｍｍとしてキャビティ内を減圧させることにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を冷却させてキャビティから取り出した。発泡成形体は、平板状であり、厚みが２．６ｍｍであり、見かけ密度が０．５ｇ/ｃｍ3であった。【０１０２】
（実施例４）
下記の通りにして、溶融状態の樹脂組成物を得た以外は、実施例１と同様にして、発泡成形体を製造した。【０１０３】
１．溶融混練
プロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン成分含有量９２重量％、数平均分子量３００００、ＭＦＲ：７５ｇ／１０分、日本ポリプロ社製  商品名「ノバテックＰＰ  ＢＣ０８Ｆ」）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、スチレン成分含有量１８重量％、ＭＦＲ：４．５ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製  商品名「タフテック  １０６２」）、メタロセン触媒の存在下で重合されてなるエチレン−１−オクテン共重合体エラストマー（１−オクテン成分の含有量２４重量％、密度０．８７ｇ／ｃｍ3、数平均分子量３００００、ダウ・ケミカル社製  商品名「エンゲージ  ８１００」）、タルク（平均粒子径１０μｍ）を、それぞれ表１に示した配合量で、押出機のホッパーを通じて加熱シリンダー中に投入して混合することにより樹脂組成物を得た。一方、二酸化炭素を２０℃の温度に加熱すると共に２０ＭＰａの圧力で加圧することにより、超臨界状態の二酸化炭素を得た。次に、超臨界状態の二酸化炭素を、表１に示した配合量となるように、加熱シリンダー中に、ガス注入圧１７Ｍｐａ、注入時間８秒、流量０．２５ｋｇ/ｈｒで供給した。その後、加熱シリンダー中で、超臨界状態の二酸化炭素の存在下、樹脂組成物を２３０℃で溶融混練することにより、溶融状態の樹脂組成物を得た。【０１０４】
（実施例１０〜１５）
射出発泡成形において、溶融混練時の樹脂組成物の温度、固定金型及び可動金型の温度、射出時間、背圧、充填完了から可動金型の後退を開始するまでの時間、及び可動金型の後退速度を、それぞれ表３に示した通りに変更した以外は、実施例６と同様にして、発泡成形体を製造した。【０１０５】
（実施例１６〜２２）
１．溶融混練
プロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン成分含有量９２重量％、数平均分子量３００００、ＭＦＲ：７５ｇ／１０分、日本ポリプロ社製  商品名「ノバテックＰＰ  ＢＣ０８Ｆ」）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、スチレン成分含有量１８重量％、ＭＦＲ：４．５ｇ／１０分、旭化成ケミカルズ社製  商品名「タフテック  １０６２」）、メタロセン触媒の存在下で重合されてなるエチレン−１−オクテン共重合体エラストマー（１−オクテン成分の含有量２４重量％、密度０．８７ｇ／ｃｍ3、数平均分子量３００００、ダウ・ケミカル社製  商品名「エンゲージ  ８１００」）、タルク（平均粒子径１０μｍ）、白マイカ（平均粒子径３０μｍ、平均アスペクト比２８）、ガラス繊維（繊維長１ｍｍ、繊維径１０μｍ）、ポリエチレンワックス（低密度ポリエチレンを熱分解して得られる熱分解型ワックス、数平均分子量３，９００）及び炭酸水素ナトリウム（三協化成社製  商品名「ＳＭ３２７４」）を、それぞれ表４に示した配合量で、押出機のホッパーを通じて加熱シリンダー中に投入して混合することにより樹脂組成物を得た後、加熱シリンダー中で樹脂組成物を２３０℃で溶融混練することにより、溶融状態の樹脂組成物を得た。【０１０６】
２．射出発泡成形
一方、固定金型及び可動金型を４０℃に加熱した後、固定金型及び可動金型を型締めして、隙間が１．３ｍｍであるキャビティを形成した。カウンタープレッシャー法を使用するために、キャビティ内に窒素ガスを圧入し、キャビティの内圧を１．５ＭＰａとなるまで昇圧した。しかる後、キャビティ内に溶融状態の樹脂組成物を射出時間３．０秒、射出速度９０ｍｍ/ｓｅｃ、背圧２０ＭＰａで射出充填しながら、キャビティ内を減圧させた。充填完了から０．５秒後に可動金型の後退を開始し、可動金型を５ｍｍ／ｓｅｃの後退速度で後退させてキャビティの隙間を２．６ｍｍとしてキャビティ内を減圧させることにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を冷却させてキャビティから取り出した。発泡成形体は、平板状であり、厚みが２．６ｍｍであり、見かけ密度が０．５ｇ/ｃｍ3であった。【０１０７】
なお、表１〜４における「金型温度」とは、固定金型及び可動金型の温度を意味する。また、表１〜４における「後退開始時間」とは、充填完了から可動金型の後退を開始するまでの時間を意味する。【０１０８】
（評価）
実施例及び比較例において得られた発泡成形体について、平均気泡径及び発泡成形体の総厚みに対する発泡層の厚みの割合を上記要領に従って測定した。また、実施例及び比較例において得られた発泡成形体について、下記要領に従って評価を行った。得られた結果を、それぞれ表１〜４に示す。【０１０９】
（曲げ弾性勾配）
発泡成形体の曲げ弾性勾配を、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準拠して測定した。具体的には、次の通りである。先ず、発泡成形体を切断することにより、平面長方形状の試験片（縦５０ｍｍ×横１５０ｍｍ）を得た。次に、発泡成形体の中央部に、試験速度５０ｍｍ/ｍｉｎ、支点間距離１００ｍｍで荷重を加え、荷重（Ｎ）・たわみ（ｍｍ）曲線を得た。そして、荷重（Ｎ）・たわみ（ｍｍ）曲線の初期直線部分より１０ｍｍだけ変位した時の荷重（Ｎ）を測定した。この荷重と変位量から、曲げ弾性勾配（Ｎ／１０ｍｍ）を算出した。    【０１１０】
（高速面衝撃試験）
発泡成形体について、２３℃の温度環境下、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠して高速面衝撃試験を行った。具体的には、次の通りである。先ず、発泡成形体を切断することにより、平面長方形状の試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を得た。次に、試験片を中央部に貫通孔を有する１インチの円形保持具で保持して高速面衝撃試験機（島津製作所製  製品名「ＥＨＦ−２２Ｈ−２０Ｌ」）に取り付けた。その後、先端が球状（直径１／２インチ）のストライカを速度８．１ｍ／秒で試験片にあて、試験片の変形量と応力を検出し、この面積積分値を算出することによってパンクチャーエネルギーを算出した。そして、発泡成形体の任意の箇所から試験片を５個作製し、上述の要領に従って、各試験片のパンクチャーエネルギーΔＥ（ＫＪ）を算出し、その相加平均値を発泡成形体のパンクチャーエネルギーΔＥ（ＫＪ）とした。パンクチャーエネルギーが高いほど耐衝撃性に優れていることを示す。【０１１１】
また、上述した高速面衝撃試験において、発泡成形体の破壊状態をＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠して評価した。表１〜４において、「ＹＤ」、「ＹＳ」、「ＹＵ」及び「ＮＹ」はそれぞれ下記の通りである。発泡成形体の破壊状態を脆性破壊ではなく延性破壊とするためには、発泡体成形体の破壊状態が「ＹＤ」であることが望ましい。
ＹＤ・・深絞りによって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＹＳ・・安定亀裂によって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＹＵ・・不安定亀裂によって起こる降伏（最大衝撃力において傾斜がゼロ）
ＮＹ・・降伏しない挙動【０１１２】
（低温落球耐衝撃性）
発泡成形体を−３０℃の恒温室内の水平面上に設置した。その後、発泡成形体の上面に鉄球（重量０．５ｋｇ）を、発泡成形体の上面から垂直方向における高さ０．１ｍの位置から自然落下させた。鉄球の落下によって発泡成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。発泡成形体に割れが発生していない場合には、垂直方向に更に０．０５ｍ高い位置から発泡成形体の上面に鉄球を自然落下させて発泡成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。そして、発泡成形体に割れが発生するまで、鉄球の高さを０．０５ｍ毎に高くして鉄球の自然落下を繰り返して、発泡成形体に割れが発生した最小の鉄球の高さ（ｍ）を測定した。そして、下記式により、低温落球衝撃強度（Ｊ）を算出した。
低温落球衝撃強度（Ｊ）
＝最小の鉄球の高さ（ｍ）×鉄球の重量（ｋｇ）×９．８（ｍ／ｓ2）【０１１３】
（ボイド）
先ず、発泡成形体を厚み方向に切断した。次に、発泡成形体の断面をレーザー顕微鏡（キーエンス社製  製品名「形状測定レーザーマイクロスコープ」）を用いて１００倍の倍率で撮影して写真を得た。なお、撮影範囲は、発泡成形体の断面における縦２．０ｍｍ×横２０．０ｍｍの長方形状の範囲とした。写真において発泡成形体に含まれている気泡のうち、気泡径が１．０ｍｍを超える気泡をボイドとして抽出した。気泡の気泡径とは、気泡を包囲し得る最小径の真円の直径を意味する。写真上に表れた気泡断面のみに基づいて気泡径を判断した。そして、抽出したボイドの断面積を測定し、得られた測定値の合計をボイドの総断面積（ｍｍ2）とした。しかる後、下記式に基づいてボイドの形成率（％）を算出した。
ボイドの形成率（％）
＝１００×ボイドの総断面積（ｍｍ2）／４０．０（ｍｍ2）【０１１４】
表１〜４において、ボイドの形成率における「Ａ」、「Ｂ」、及び「Ｃ」は、下記の通りである。
Ａ：ボイドの形成率が１％未満である。 
Ｂ：ボイドの形成率が１〜１０％である。
Ｃ：ボイドの形成率が１０％を超えている。【０１１５】
（外観）
発泡成形体の上面及び下面における凹凸の形成を目視により観察した。また、発泡成形体の上面及び下面の色差ΔＬを色差計を用いて測定し、色差ΔＬが０．１以上である部分の総面積を算出した。そして、下記式により、シルバーストリークの発生率（％）を算出した。
シルバーストリークの発生率（％）＝１００×［色差ΔＬが０．１以上である部分の総面積（ｍｍ2）］／［発泡成形体の上面及び下面の総面積（ｍｍ2）］【０１１６】
表１〜４において、外観の欄における「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」、「Ｄ」及び「Ｅ」は、下記の通りである。
Ａ：凹凸の成形が認められず、且つシルバーストリークの発生率が５％未満であった。
Ｂ：凹凸の成形が認められず、且つシルバーストリークの発生率が５％以上で且つ１０％未満であった。
Ｃ：凹凸の成形が認められず、且つシルバーストリークの発生率が１０％以上で且つ３０％未満であった。
Ｄ：凹凸の成形が認められず、且つシルバーストリークの発生率が３０％以上であった。
Ｅ：凹凸の成形が認められた。【０１１７】
【表１】
0005972481.tif 000002
【０１１８】
【表２】
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【０１１９】
【表３】
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【０１２０】
【表４】
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【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の発泡成形体の製造方法によって製造される発泡成形体は、剛性、耐衝撃性及び外観に優れ、且つ延性破壊することが可能である。従って、本発明の発泡成形体は、自動車内装部品；自動車外装部品；自動二輪車用シート；家具、建築材、家電製品、及び電子機器類等の様々な製品における部品；輸送用容器；緩衝材などの用途に用いることができる。【０１２２】
（関連出願の相互参照）
本出願は、２０１４年５月３０日に出願された日本国特許出願第２０１４−１１２２６１号に基づく優先権を主張し、この出願の開示はその全体を参照することにより本明細書に組み込まれる。