(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに平行に配列された複数本のブラスめっきされたスチール製コアワイヤを，上記平行配列を維持したままひとまとまりにしたストリップ状スチールコードであって，
上記コアワイヤのワイヤ径が0.45mm未満であり，
表面に15μｍ未満の厚さの接着剤が塗布されており，上記接着剤によって複数本のコアワイヤ同士が一体に固定されており，
隣り合うコアワイヤの間隔が20μｍ未満であり，
上記コアワイヤのフリーコイル径がワイヤ径の750倍以上である，
ことを特徴とするストリップ状スチールコード。
【請求項２】
上記ワイヤ径が0.15mm以上である，
請求項１に記載のストリップ状スチールコード。
【請求項３】
請求項１または２に記載のストリップ状スチールコードが埋め込まれている，タイヤ用ベルト層。
【請求項４】
請求項３に記載のタイヤ用ベルト層を備えたタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は，ストリップ状スチールコードに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用タイヤの長寿命化や運動性能の向上，軽量化，コストダウン等のために，複数本のスチール製ワイヤを互いに平行に配列したスチールコードを，タイヤを構成するベルト層に埋め込むことが知られている。
【０００３】
特許文献１は互いに平行に配列された複数本のスチールワイヤにスチール製ラッピングワイヤをらせん状に巻き付けたスチールコードを開示する。ここでスチール製ラッピングワイヤによる拘束力が強すぎると，隣接する複数本のスチールワイヤ間に強い接触圧力が作用して使用時（タイヤを装着した自動車の走行時）にフレッティング摩耗が生じ，耐久性が低下するおそれがある。特許文献２はスチール製ラッピングワイヤに代えて有機繊維によって複数本のスチールワイヤをラッピングするものを開示する。しかしながら有機繊維はスチールに比べると剛性が極端に小さいので，多数本のスチールワイヤの平行配列を保つ力が不足するおそれがある。平行に揃えられるスチールワイヤの本数が多い場合には特に形状崩れが発生しやすい。
【０００４】
ラッピングワイヤではなく，接着剤を用いて，複数本のワイヤ（フィラメント）を互いに平行にまとめるものも提案されている（特許文献３，４）。
【０００５】
ラッピングワイヤの巻付けに代えて接着剤を用いて複数本のスチールワイヤを互いに平行な状態に保つことで，ラッピングワイヤを用いるときに考慮すべき拘束力の大きさ等を考慮する必要は無くなる。しかしながら，接着剤を用いる場合には，当然に接着剤によるスチールワイヤ同士の接着力を考慮しなければならない。また，スチールコードとゴムとの間に接着剤が介在することになるから，ゴム（ベルト層）に埋め込まれたときのスチールコードのゴム付着性も考慮する必要がある。形状安定性を確保するために接着剤による接着力とスチールコードが持つ反発力（曲げを生じさせる力）との関係についても当然に考慮に入れる必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−１４９９２９号公報
【特許文献２】特開２００１−５５００８号公報
【特許文献３】特開昭６３−２４０４０２号公報
【特許文献４】特開平７−３０４３０７号公報
【発明の開示】
【０００７】
この発明は，スチールコードの耐久性および形状安定性を向上させることを目的とする。
【０００８】
この発明はまた，接着剤を用いて複数本のスチール製ワイヤを互いに平行な状態に保つスチールコードにおいて，ゴム付着性の極端な低下を防止することを目的とする。
【０００９】
この発明はさらに，接着剤を用いて複数本のスチール製ワイヤを互いに平行な状態に保つスチールコードの反発力を極力抑え，スチールコードが埋め込まれたゴム製シートにおける大きな反りの発生を防止することを目的とする。
【００１０】
この発明によるスチールコードは，互いに平行に配列された複数本のブラスめっきされたスチール製コアワイヤを，上記平行配列を維持したままひとまとまりにしたものであり，全体的な外形はストリップ状（細長い平面状）である。この発明によるストリップ状スチールコードは，コアワイヤのワイヤ径（断面直径）が0.45mm未満であり，表面に15μｍ未満の厚さの接着剤が塗布されており，上記接着剤によって複数本のコアワイヤ同士が一体に固定されており，隣り合うコアワイヤの間隔が20μｍ未満であり，上記コアワイヤのフリーコイル径（ワイヤを平坦な面に静置したとき，外力が働いていない状態で自然と形作るコイルの直径）がワイヤ径の 750倍以上であることを特徴とする。
【００１１】
この発明によると，複数本のコアワイヤ同士が接着剤によって互いに接着され，これにより複数本のコアワイヤの平行配列が維持される。接着剤による接着によってコアワイヤ同士が一体に固定されているので，コアワイヤ同士の接触圧が大きくならず，コアワイヤ同士が擦れあうことによるフレッティング摩耗は生じにくい。耐久性の高いスチールコードが提供される。
【００１２】
この発明によるスチールコードはゴム製シート中に埋込まれて用いられる。スチールコードとゴムとの接着性を高めるために，スチールコードを構成するコアワイヤの表面にはブラスめっきが施されている。この発明によるスチールコードにおいて，複数本のコアワイヤを一体に固定するために表面に塗布される接着剤の厚さは15μｍ未満とされる。接着剤の厚さを15μｍ未満とすることで，接着剤が介在することによる，スチールコードとゴムとの間の接着性の低下を抑えることができる。
【００１３】
さらに発明によるスチールコードは，0.45mm未満のワイヤ径を持ち，かつフリーコイル径がワイヤ径の 750倍以上であるコアワイヤによって構成される。曲がり（くせ）を持つスチールコードをゴム製シートに埋込むと，埋め込まれたスチールコードによってゴム製シートに反りが生じてしまう。0.45mm未満のワイヤ径を持ち，かつフリーコイル径がワイヤ径の 750倍以上であるコアワイヤを用いることで，スチールコードが埋め込まれたゴム製シートに生じる反りを比較的小さくとどめることができる。
【００１４】
この発明によるスチールコードはまた，隣り合うコアワイヤの間隔が20μｍ未満とされている。隣り合うコアワイヤの間隔を20μｍ未満とし，かつフリーコイル径がワイヤ径の 750倍以上であるコアワイヤを用いることで，接着部分の剥離が生じにくくなり，複数本のコアワイヤの平行配列を良好に維持することができ，形状安定性が向上する。
【００１５】
なお，コアワイヤのワイヤ径が小さすぎる（コアワイヤが細すぎる）と，所望の強度を確保できなくなる可能性があるので，好ましくは，上記コアワイヤのワイヤ径は0.15mm以上とされる。
【００１６】
この発明は上述したスチールコードを埋め込んだタイヤ用ベルト層，およびこのベルト層を備えたタイヤも提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】ストリップ状スチールコードの一部拡大斜視図である。
【図２】図１のII−II線に沿うストリップ状スチールコードの断面図である。
【図３】自動車用タイヤの内部構造を示す断面図である。
【図４】形状安定性の評価に用いられる試験機を概略的に示す。
【図５】３ロール試験機を概略的に示す。
【図６】３ロール試験の試験体の斜視図である。
【図７】巻きぐせの評価試験における曲がり量の計測箇所を示す。
【図８】（Ａ）および（Ｂ）は平坦性の評価試験に用いられる複合体シートを表がわおよび裏がわからそれぞれ示す斜視図である。
【図９】形状安定性の評価に関するグラフである。
【図１０】ゴム付着性の評価に関するグラフである。
【図１１】シート平坦性の評価に関するグラフである。
【図１２】巻きぐせの評価に関するグラフである。
【実施例】
【００１８】
図１は，この発明の実施例を示すもので，ストリップ状のスチールコード１の一部拡大斜視図である。図２は図１のII−II線に沿う断面図である。
【００１９】
ストリップ状スチールコード１は，一平面内において互いに平行に配列された５本のコアワイヤ２と，５本のコアワイヤ２を一体に固定し，その平行配列を維持する接着剤（接着層）３を備えている。コアワイヤ２はスチール製であり炭素および鉄を含有する。接着剤３はゴム系のもので，スチレンブタジエン，ニトリル，クロロプレン等を主成分とする。
【００２０】
ストリップ状スチールコード１を構成するコアワイヤ２はその断面が円形のもので，線径（コアワイヤ２の断面直径）（ワイヤ径）ｄが0.15mm〜0.45mmのものが用いられる。たとえば，線径5.50mmのピアノ線材に乾式伸線および熱処理を必要回数行い，これにブラス（黄銅）めっき，湿式伸線をこの順番に行うことでコアワイヤ２はつくられる。５本のコアワイヤ２を撚ることなく一平面上に互いに平行に引揃え，上述した接着剤３を塗布して整形することでストリップ状スチールコード１はつくられる。塗布される接着剤３の厚さＡｄは15μｍ未満とされる。コアワイヤ２のワイヤ径ｄがたとえば0.20mmであればスチールコード１の幅は約1.00mmとなる。図１に示すストリップ状スチールコード１の斜視図および図２に示す断面図はかなり拡大されて示されているものであることが理解されよう。
【００２１】
図２を参照して，ストリップ状スチールコード１を構成する５本のコアワイヤ２のそれぞれの間には微少な間隔Ｇｄがあり，この隙間Ｇｄにも接着剤３がある。なお，コアワイヤ２同士をその長手方向に互いに接触させてもよい（この場合には隣合うコアワイヤ２の間の間隔Ｇｄは０になる）。隣合うコアワイヤ２の間隔Ｇｄは，後述するように20μｍ未満とされる。いずれにしてもストリップ状スチールコード１を構成する５本のコアワイヤ２は接着剤３によって固定されて一体とされており，平行配列を安定して維持することができる。
【００２２】
接着剤３が硬化した後にストリップ状スチールコード１はリールに巻き取られ，自動車用タイヤの製造工場等に出荷される。
【００２３】
図３は自動車用タイヤ10の構造を示す断面図である。自動車用タイヤ10は，タイヤ10の骨格となるカーカス12，カーカス12の両端に位置する環状のビード13，自動車用タイヤ10の最外層に位置するトレッド部14を備える。カーカス12とトレッド部14の間に２つのベルト層11ａ，11ｂが位置する。ストリップ状スチールコード１はこのベルト層11ａ，11ｂに埋め込まれて用いられる。ベルト層11ａ，11ｂによってカーカス12が締め付けられ，これによりタイヤ10の剛性が高められる。また，ベルト層11ａ，11ｂは路面からの衝撃を緩和し，外傷がカーカス12に直接に達することも防ぐ。
【００２４】
上述したストリップ状スチールコード１について，様々な観点から評価試験を行った。以下，この評価試験について詳細に説明する。
【００２５】
表１は評価試験の結果を示している。評価試験は，以下に説明するパラメータ（構造）を種々に変更した複数種類のストリップ状スチールコードを作成して，そのそれぞれについて行った。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
（１）ラッピングワイヤの有無
５本のコアワイヤ２を接着剤３によって一体とするのではなく，従来技術のように（たとえば特開昭６２−１４９９２９号公報を参照），５本のコアワイヤ２の周囲にラッピングワイヤをらせん状に巻き付けることで一体としたストリップ状スチールコードを作成した（比較例１〜３）。比較例１はスチール製ラッピングワイヤを，比較例２はＰＡ６６（ポリアミド６６）製ラッピングワイヤを，比較例３はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製ラッピングワイヤをそれぞれ用いたものである。比較例１〜３以外（比較例４〜２９，実施例１〜１２）は，いずれもラッピングワイヤを用いずに，接着剤３によって５本のコアワイヤ２を一体としたストリップ状スチールコード１（図１〜図２）である。
【００２８】
（２）ワイヤ径ｄ
ワイヤ径はコアワイヤ２の線径（断面直径）である。0.15mm〜0.5mm の範囲でコアワイヤ２のワイヤ径ｄ（図２参照）を異ならせてストリップ状スチールコード１を作成した。
【００２９】
（３）フリーコイル径Ｄ
フリーコイル径とは，ワイヤを平坦な面に静置したとき，外力が働いていない状態で自然と形作るコイルの直径である。コアワイヤ２は上述したように伸線工程を経て作成され，伸線工程においてダイスを通過するときにくせがついてしまう。このため外力が働いていないときに直線状には必ずしもならない。ダイスの伸線出口の形状の制御や，ダイスの角度調整によりフリーコイル径は制御することができる。評価試験では100mm〜550mmの範囲でフリーコイル径を異ならせた。
【００３０】
（４）フリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ）
いわゆるばね指数であり，この実施例ではコアワイヤ２の反発力（直線状態から外れる，曲げを生じさせる力）を数値によって表すために使用する。上述したフリーコイル径Ｄをワイヤ径ｄによって除した値である。
【００３１】
（５）ワイヤ間隔
隣合うコアワイヤ２間の間隔Ｇｄである（図２参照）。評価試験では３μｍ〜25μｍの範囲でワイヤ間隔Ｇｄを異ならせたストリップ状スチールコード１を作成した。
【００３２】
（６）接着剤厚
コアワイヤ２の表面に塗布される接着剤３の厚さＡｄである（図１，図２参照）。10μｍ〜20μｍの範囲で接着剤厚を異ならせた。上述したワイヤ間隔Ｇｄと接着剤厚Ａｄは，作成したストリップ状スチールコード１の断面を拡大撮影した断面写真を用いて測定した。
【００３３】
表１には，「形状安定性」，「ゴム付着性」，「耐久性」，「耐フレッティング性」，「ＡＨ（巻きぐせの評価値）」および「Ｈ（シート平坦性の評価値）」の６種類の評価が示されている。
【００３４】
（Ａ）形状安定性の評価
ストリップ状スチールコード１はカレンダー工程においてゴムとストリップ状スチールコード１を貼り合わせるまで形状を維持し続けることができるものであることが要求される。形状安定性の評価は図４に示す試験装置を用いて行った。この試験装置は，スチールコード１を繰出す繰出しリール４と，スチールコード１を巻取る巻取りリール５と，２台のリール４，５の間に互いに間隔をあけて一直線上に設けられた５つの直径50mmの上段ガイドロール６と，上記上段ガイドロール６の下方において互いに間隔をあけて一直線上に設けられた５つの直径50mmの下段ガイドロール７を備える。上段ガイドロール６と下段ガイドロール７の間をスチールコード１が通過するときに，スチールコード１には６mm分の上下方向の変動（押圧）が加わるように，上段ガイドロール６と下段ガイドロール７の高さ位置が調整されている。繰出テンションを２kgf として繰出しリール４からスチールコード１を繰出し，30m/min の速度でガイドロール６，７間を通過させ，巻取りリール５に巻取る。その後にスチールコード１を目視検査する。表１の形状安定性の評価欄には，接着剥離（平行配列の乱れ）など，スチールコード１の型崩れが確認されたものに「×」が，型崩れが確認されなかったものに「○」がそれぞれ示されている。
【００３５】
（Ｂ）ゴム付着性の評価
ストリップ状スチールコード１が埋め込まれるベルト層11ａ，11ｂはゴム製であり，スチールコード１とベルト層11ａ，11ｂ（ゴム）とが良好に接着することが要求される。ストリップ状スチールコード１を構成するコアワイヤ２の表面には上述したようにブラスめっきが施されている。コアワイヤ２とベルト層11ａ，11ｂとが直接に接触していれば，加硫時（タイヤ製造工程の最終段階で行われる加硫成形時）にブラスめっきに含まれる銅とゴムに含まれる硫黄とによって界面反応が生じるから，両者は良好に接着する。しかしながら，ストリップ状スチールコード１は上述したようにその最外層に接着剤３が設けられているので（図１〜図２参照），コアワイヤ２（その表面のブラスめっき層）とベルト層11ａ，11ｂ（ゴム）とは直接には接触せず，したがってストリップ状スチールコード１とベルト層11ａ，11ｂの接着性は慎重に見極めなければならない。ゴム付着性の評価は，換言するとストリップ状スチールコード１とベルト層11ａ，11ｂとの接着性を評価するものである。ゴム付着性の評価はＡＳＴＭ（American Society for Testing and Materials）Ｄ２２２９に準拠して行った。すなわち，ストリップ状スチールコード１の周囲にゴムを被覆して加硫成形し，そこからスチールコード１を引抜き，引抜いたスチールコード１の表面がゴムで被覆されている面積の割合（ゴム被覆率）を測定した。表１のゴム付着性の評価欄には，ゴム被覆率が７５％以上のものに「○」が，７５％未満のものに「×」がそれぞれ示されている。
【００３６】
（Ｃ）耐久性の評価および耐フレッティングの評価
自動車用タイヤ10のベルト層11ａ，11ｂに埋込まれているストリップ状スチールコード１が断線（破断）すると，ストリップ状スチールコード１が自動車用タイヤ10の補強材として機能しなくなってしまう。ストリップ状スチールコード１の断線はスチールコード１を構成するコアワイヤ２同士が擦れ合って互いに摩耗することが原因となることがある。耐久性の評価および耐フレッティング性の評価は，いずれも図５に示す３ロール試験機および図６に拡大して示す試験体30を用いて行った。
【００３７】
３ロール試験機は，一直線上に配置された２つの回転自在なロール21，23と，これらの回転自在なロール21，23の間で上記一直線から外れた位置に配置された回転自在なロール22の合計３つの回転自在なロールを含む駆動部20を備える。駆動部20のロール21，22，23にスチールコード１が埋込まれた試験体30（図６）を掛け，駆動部20（３つのロール21，22，23）を上記一直線方向に往復移動させる。ロール21，22，23にはその直径がロール径Ｄ／コアワイヤ径ｄ＝１００となるものを用いる。中央のロール22とその両側のロール21，23の間には約60°の角度を持たせる。駆動部20を320cycle/minの速度で往復移動させ，１ストロークは180mm とする。試験体30は全長1200mmのストリップ状スチールコード１を，長さ350mm，高さ4.5mm，幅9.5mm の方形のゴムで被覆したものであり，試験体30の両端のそれぞれからストリップ状スチールコード１が露出している。ストリップ状スチールコード１の一端は固定具25にねじ固定し，他端にはストリップ状スチールコード１の切断荷重の10％の荷重の重り24をぶら下げる。
【００３８】
表１の耐久性の評価欄には，試験体30に埋込まれているストリップ状スチールコード１の全てが破断したときの駆動部20の往復回数（全破断サイクル数）を，比較例１を 100としたときの指数によって示している。表１の耐フレッティング性の評価には，耐久性の評価試験において得られた全破断サイクル数の80％回数で試験を止めて，試験体30を解体してスチールコード１の表面の摩耗の有無を観察した結果を示している。摩耗が確認されたものに「×」が，摩耗が確認されなかったものに「○」がそれぞれ示されている。
【００３９】
（Ｄ）巻きぐせの評価（コード曲がり量ＡＨ）
ストリップ状スチールコード１を構成するコアワイヤ２は，上述したように，伸線工程を経ることで作られるので，外力が働いていないときに直線状には必ずしもならない。また，５本のコアワイヤ２を平行に引き揃えた状態で固定したストリップ状スチールコード１は，上述したようにリールに巻き取られた状態で出荷，保管等されるので，リールに巻き付けられている間にくせも付与される。ストリップ状スチールコード１に大きな巻きぐせがあると，ベルト層11ａ，11ｂを製造する前段階のカレンダーシートに反りが生じてしまうことがある。カレンダーシートに反りがあるとカレンダーシートからベルト層11ａ，11ｂを製造する工程に支障が生じるおそれがある。表１のＡＨ欄には，胴径114mm のリールに1.2kgfのテンションでストリップ状スチールコード１を巻付けてそのまま２週間放置し，その後に上記リールから繰出したストリップ状スチールコード１についての曲がり量が示されている。図７に示すように400mm に切断したストリップ状スチールコード１を平坦面に置いたときに，ストリップ状スチールコード１の両端を結ぶ直線とストリップ状スチールコード１の頂点から降ろした垂線が交わる点から上記頂点までの距離が曲がり量ＡＨである。ＡＨはJIS G 3510に準拠して測定を行った。表１のＡＨ欄には40mm以上のＡＨ値が太文字で示されている。
【００４０】
（Ｅ）シート平坦性の評価（シート立ち上がり量Ｈ）
上述したように，ストリップ状スチールコード１に大きな巻きぐせがあると，そのスチールコード１を埋め込んだカレンダーシートに反りが生じてしまう。シート平坦性の評価では，ストリップ状スチールコード１（胴径114mm のリールに巻き付けて２週間放置した後のもの）をゴム被覆したシートの反り（立ち上がり）の程度を評価した。長さ1000mm×幅100mm×厚さ0.5mmの未加硫ゴムシートを周長1000mm（直径約320mm ）のドラムに巻付け，未加硫ゴムシートの上に２kgf のテンションでストリップ状スチールコード１を整列巻きする。さらにその上から同サイズの未加硫ゴムシートを巻付けてストリップ状スチールコード１を挟む。その後にロールを用いて６kgf の荷重で圧着して複合体シート40を作製する。複合体シート40をコードと垂直方向に切断し，ドラムから複合体シート40を取り外して平坦な面に静置した後に，複合体シート40の四隅における立ち上がり量（平坦面からの距離）を測定する。
【００４１】
図８（Ａ）は複合体シート40の斜視図を示している。図８（Ｂ）は図８（Ａ）に示す複合体シート40を裏返した状態を示している。分かりやすくするために，図８（Ａ）の複合体シート40には「表」の文字を，図８（Ｂ）の複合体シート40には「裏」の文字をそれぞれ示している。図８（Ａ）に示す複合体シート40はＡＢ端およびＣＤ端が上方に反っている（やや強調して図示している）。これに対し，図８（Ｂ）に示す裏返した複合体シート40はほぼ反りが無い状態となっている。これは，図８（Ａ）に示すように端部が上方に反っている複合体シート40を裏返して平坦な面に静置すると，複合体シート40の自重によって平坦面に沿うためである。
【００４２】
裏返していない複合体シート40（図８（Ａ））の四隅Ａ，Ｂ，ＣおよびＤにおける立ち上がり量（平坦面からの距離）を，それぞれＡｈ，Ｂｈ，Ｃｈ，Ｄｈとする。裏返した複合体シート40（図８（Ｂ））の四隅Ａｒ，Ｂｒ，Ｃｒ，Ｄｒの立ち上がり量をそれぞれＡｒｈ，Ｂｒｈ，Ｃｒｈ，Ｄｒｈとする。複合体シート40の立ち上がり量Ｈは次式によって算出される値を用いる。
【００４３】
Ｈ＝（Ａｈ＋Ｂｈ＋Ｃｈ＋Ｄｈ＋Ａｒｈ＋Ｂｒｈ＋Ｃｒｈ＋Ｄｒｈ）／４
【００４４】
表１のＨ欄には，上述の算出式によって算出した立ち上がり量Ｈの数値が示されている。また５mmを超える立ち上がり量Ｈの数値が太字で表されている。
【００４５】
表１の耐フレッティング性の評価欄を参照して，平行配列された５本のコアワイヤ２の周囲にスチール製ラッピングワイヤをらせん状に巻き付けたストリップ状スチールコード（比較例１）は，耐フレッティング性の評価が「×」となった。スチール製ラッピングワイヤによるコアワイヤ２の締付けが強く，コアワイヤ２同士が強く擦れ合うためであると考えられる。ＰＡ６６製またはＰＥＴ製ラッピングワイヤをらせん状に巻き付けたストリップ状スチールコード（比較例２および３）およびラッピングワイヤではなく接着剤３によって５本のコアワイヤ２を一体に固定したストリップ状スチールコード１（比較例３〜２９，実施例１〜１２）は，耐フレッティング性の評価がいずれも「○」であった。
【００４６】
表１の耐久性の評価欄を参照して，比較例１のスチール製ラッピングワイヤを巻き付けたストリップ状スチールコードの耐久性を「１００」とすると，ＰＡ６６製またはＰＥＴ製ラッピングワイヤをらせん状に巻き付けたストリップ状スチールコード（比較例２および３），および接着剤３によって５本のコアワイヤ２を一体に固定したストリップ状スチールコード１（比較例３〜２９，実施例１〜１２）についての耐久性はいずれも「１００」を超えた。また，ＰＡ６６製またはＰＥＴ製ラッピングワイヤをらせん状に巻き付けたストリップ状スチールコード（比較例２および３）よりも，接着剤３によって５本のコアワイヤ２を一体に固定したストリップ状スチールコード１（比較例３〜２９，実施例１〜１２）の方が耐久性が良いことも確認された。
【００４７】
ラッピングワイヤを用いてコアワイヤ２を一体に固定するよりも，接着剤３を用いてコアワイヤ２を一体に固定する方が，ストリップ状スチールコード１の耐久性および耐フレッティング性を向上することができることが確認される。
【００４８】
次に表１の形状安定性の評価欄を参照して，ラッピングワイヤとしてスチール製ワイヤを用いると（比較例１）形状安定性の評価は「○」となったが，ＰＡ６６製またはＰＥＴ製ワイヤを用いると（比較例２，３）形状安定性の評価が「×」となった。ＰＡ６６またはＰＥＴはスチールに比べて剛性が低く，５本のコアワイヤ２の平行配列状態を保持する力が不足したものと考えられる。
【００４９】
他方，接着剤３によって５本のコアワイヤ２を一体に固定したストリップ状スチールコード１（比較例３〜２９，実施例１〜１２）については，フリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ）およびワイヤ間隔Ｇｄの値によって形状安定性の評価が左右されることが確認された。
【００５０】
図９は，横軸をフリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ），縦軸をワイヤ間隔Ｇｄとするグラフ上に，表１に示す比較例３〜２９および実施例１〜１２についての形状安定性の評価（○または×）をプロットしたものである。
【００５１】
図９のグラフを参照して，Ｄ／ｄの値が 750未満であると形状安定性の評価が「×」となっている。また，ワイヤ間隔が20μｍ以上であると，Ｄ／ｄの値が 750以上であっても形状安定性の評価が「×」となっている。Ｄ／ｄの値が 750以上（コアワイヤ２のフリーコイル径Ｄがワイヤ径ｄの 750倍以上）でありかつワイヤ間隔が20μｍ未満であるとき，ストリップ状スチールコード１の形状安定性が図られることが確認された。すなわち，接着剤３によるコアワイヤ２間の拘束力を確保して形状安定性を保つには，コアワイヤ２の反発力を大きくしすぎない（Ｄ／ｄが小さいコアワイヤ２を用いない）ことが必要とされ，さらにコアワイヤ２同士のワイヤ間隔Ｇｄを広くとりすぎないことが要求される。
【００５２】
次にゴム付着性の評価欄を参照して，ゴム付着性の評価には接着剤３の厚さＡｄが影響することが確認された。
【００５３】
図１０を参照して，図１０は，横軸をワイヤ径ｄ，縦軸を接着剤３の厚さＡｄとするグラフ上に，表１に示す比較例３〜２９および実施例１〜１２についてのゴム付着性の評価（○または×）をプロットしたものである。接着剤３の厚さが15μｍ以上であるとゴム付着性の評価が「×」となっている。他方，接着剤３の厚さを15μｍ未満とするとゴム付着性の評価は「○」となっている。接着剤３の存在によってコアワイヤ２の表面（ブラスめっき層）とゴムとの反応が阻害されることは認められるものの，接着剤３の厚さを15μｍ未満に制限しておくことで，反応の阻害は比較的抑えられることが確認された。
【００５４】
図１１は表１の試験結果に基づくシート平坦性の評価に関するグラフを示すもので，横軸をストリップ状スチールコード１の曲がり量ＡＨ，縦軸をシート立ち上がり量Ｈとするグラフ上に，シート立ち上がり量Ｈが５mmを超えるものについて「×」を，５mm以下のものについて「○」をプロットしたものである。図１２は巻きぐせの評価に関するグラフを示すもので，横軸をフリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ），縦軸をワイヤ径ｄとするグラフ上に，曲がり量ＡＨが40mm以上のものについて「×」を，40mm未満のものについて「○」をそれぞれプロットしたものである。
【００５５】
図１１を参照して，ストリップ状スチールコード１の曲がり量ＡＨ（図７参照）が40mm以上のストリップ状スチールコード１を用いた複合体シート40（図８（Ａ），（Ｂ）参照）はシート立ち上がり量Ｈが５mmを超えた。また，ストリップ状コード１の曲がり量ＡＨが40mmを超えると，複合体シート40のシート立ち上がり量Ｈが急激に大きくなり始めることも確認された。曲がり量ＡＨが40mm未満であればシート立ち上がり量Ｈが５mm以下となった。シート立ち上がり量Ｈはストリップ状スチールコード１の曲がり量ＡＨに強く依存することが確認される。
【００５６】
図１２を参照して，フリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ）の値が 750未満であるか，ワイヤ径が0.45mm以上であると，ストリップ状スチールコード１の曲がり量ＡＨが40mm以上となった。フリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ）の値が 750以上かつワイヤ径が0.45mm未満であれば，ストリップ状スチールコード１の曲がり量ＡＨが40mm未満となることが確認された。すなわち，フリーコイル径／ワイヤ径（Ｄ／ｄ）の値が 750以上（コアワイヤ２のフリーコイル径Ｄがワイヤ径ｄの 750倍以上）でかつワイヤ径ｄが0.45mm未満のときに，複合体シート40のシート立ち上がり量Ｈは５mm以下に抑えられる。
【００５７】
上述した評価試験結果をまとめると，製造されるスチールコード１の形状安定性を良好なものとするには，Ｄ／ｄの値が 750以上（コアワイヤ２のフリーコイル径Ｄがワイヤ径ｄの 750倍以上）かつ隣り合うコアワイヤ２同士のワイヤ間隔Ｇｄを20μｍ未満とすることが必要とされる。ストリップ状スチールコード１とベルト層11ａ，11ｂとの接着性を良好にするには接着剤３の厚さＡｄを15μｍ未満とすることが必要とされる。さらにストリップ状スチールコード１が埋め込まれた複合体シート40の反りを５mm以内にとどめて平坦性を確保するには，Ｄ／ｄの値が 750以上（コアワイヤ２のフリーコイル径Ｄがワイヤ径ｄの750倍以上）かつワイヤ径ｄを0.45mm未満とすることが必要である。
【符号の説明】
【００５８】
１  ストリップ状スチールコード
２  コアワイヤ
３  接着剤
10  タイヤ
11ａ，11ｂ  ベルト層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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