(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料となる樹脂材料を収容する気化容器と、
前記樹脂材料を融解させたのちに気化させる所定温度まで前記気化容器を加熱する加熱手段と、
前記樹脂材料の気化により発生した気化ガスを冷却して凝縮させる凝縮器と、を有し、前記樹脂材料から発生させた前記気化ガスの凝縮により、炭化水素油を精製する小型油化装置であって、
前記気化容器と前記凝縮器とを接続して、前記気化ガスを前記凝縮器に供給する配管に、前記気化容器を前記凝縮器から分離可能とする分離機構を設けると共に、
前記加熱手段が、当該加熱手段に載置された前記気化容器を加熱する構成とし、
前記気化容器は、断面視において弧状を成す底壁部を有しており、加熱手段は、前記底壁部の外形に整合する弧状の載置面を有する加熱部材であることを特徴とする小型油化装置。
【請求項２】
前記配管は、前記気化容器に固定された第１の配管と、前記凝縮器に固定された第２の配管と、から構成されており、
前記分離機構は、前記第１の配管と前記第２の配管とを分離可能に連結していることを特徴とする請求項１に記載の小型油化装置。
【請求項３】
前記分離機構は、前記第１の配管の端部に設けたフランジ部と、前記第２の配管の端部に設けたフランジ部と、前記第１の配管のフランジ部と前記第２の配管のフランジ部とを同軸上で接合した状態で連結するクランプと、から構成されることを特徴とする請求項２に記載の小型油化装置。
【請求項４】
前記分離機構は、前記配管と前記気化容器の排気口とを分離可能に連結していることを特徴とする請求項１に記載の小型油化装置。
【請求項６】
前記気化容器の前記底壁部は、長手方向の中央部が、当該長手方向の両側部よりも前記加熱部材側に位置する弧状を成していると共に、前記加熱部材側から見た前記底壁部の周縁を全周に亘って囲む周壁部を有しており、
前記加熱部材は、少なくとも前記底壁部の全面に接触する大きさで形成されていることを特徴とする請求項１に記載の小型油化装置。
【請求項７】
前記加熱部材は、セラミック材料で形成された板状部材であることを特徴とする請求項１または請求項６に記載の小型油化装置。
【請求項８】
前記加熱部材側から見て前記気化容器は、前記底壁部の前記長手方向に直交する幅方向の長さが、前記長手方向の長さよりも短い長方形形状を成しており、
前記加熱部材に載置された前記気化容器は、前記凝縮器から分離している状態で、前記幅方向に移動可能であることを特徴とする請求項６に記載の小型油化装置。
【請求項９】
前記気化容器では、前記底壁部の前記長手方向側に位置する領域に、前記樹脂材料の投入口が設けられており、前記投入口を封止する蓋部材が、前記投入口に着脱自在に設けられていることを特徴とする請求項６または請求項８に記載の小型油化装置。
【請求項１０】
前記凝縮器は、
冷却水が貯留される貯留部と、
長手方向の一端が前記気化ガスの流入口、他端が排出口とされると共に、前記貯留部内に貯留された前記冷却水内に配置される通流管と、
前記貯留部内で、前記通流管の一端が着脱自在に連結されると共に、前記気化容器で発生させた前記気化ガスを前記通流管に導入する導入部と、
前記貯留部内で、前記通流管の他端が着脱自在に連結されると共に、前記気化ガスの前記通流管内での凝縮により生じた前記炭化水素油が前記通流管から排出される排出部と、から構成されており、
前記通流管は、水平線に対して傾いて設けられて、前記流入口を前記排出口よりも上方に位置させていることを特徴とする請求項１から請求項８の何れか一項に記載の小型油化装置。
【請求項１１】
前記凝縮器は、前記通流管を複数有しており、
前記通流管は、他の通流管との間に間隔をあけて設けられていることを特徴とする請求項１０に記載の小型油化装置。
【請求項１２】
前記通流管の前記一端と前記他端には、前記通流管の前記一端と
前記他端が開口する板状の接続部材がそれぞれ設けられており、
前記導入部と前記排出部は、前記接続部材に整合する外形のフランジ部を、前記接続部材に重ねて、前記通流管にそれぞれ連結されていると共に、
前記接続部材と前記フランジ部との重なり部分の外周を、前記通流管の長手方向の両側から把持する把持部材を有しており、
前記通流管は、前記把持部材により、前記導入部および前記排出部に対して着脱自在とされていることを特徴とする請求項１０に記載の小型油化装置。
【請求項１３】
前記通流管の前記一端と前記他端には、前記通流管の前記一端と
前記他端が開口する板状の接続部材がそれぞれ設けられており、
前記導入部と前記排出部は、前記接続部材に整合する外形のフランジ部を、前記接続部材に重ねて、前記通流管にそれぞれ連結されていると共に、
前記接続部材と前記フランジ部との重なり部分の外周を、前記通流管の長手方向の両側から把持する把持部材を有しており、
前記通流管は、前記把持部材により、前記導入部および前記排出部に対して着脱自在とされていることを特徴とする請求項１１に記載の小型油化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、小型油化装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  特許文献１には、ボトルキャップなどの廃プラスチックを加熱融解して気化させたのち、気化ガスを冷却して凝縮（液化）させることで炭化水素油を精製する油化装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４９５０６９０号
【０００４】  この油化装置では、原料となるボトルキャップなどの廃プラスチックを入れた気化容器を、廃プラスチックの材質などにより決められる所定の温度に加熱して、廃プラスチックを融解して気化させたのち、この気化ガスを、凝縮器を通過する過程で冷却することで、気化ガスを凝縮（液化）させて炭化水素油を精製するようになっている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  この油化装置では、気化容器は有底円筒形状を成しており、気化容器の外周には、気化容器を加熱するための電熱ヒータが巻回されて固定されている。そのため、油化装置では、気化容器を油化装置から脱着できる構成とはなっておらず、廃プラスチックの処理を続けて行いたい場合であっても、加熱された気化容器が、所定温度に冷えるのを待たないと、次に処理する廃プラスチックを気化容器に投入することができなかった。【０００６】  このように、この種の油化装置では、廃プラスチックの処理をバッチ式で行っており、廃プラスチックの処理を続けて行う場合、加熱された気化容器が所定温度に冷えるのを待つ待ち時間が発生するので、油化装置のサイクルタイムが長くなってしまう。【０００７】  そこで、油化装置のサイクルタイムを短くすることが求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】  本発明は、
原料となる樹脂材料を収容する気化容器と、
樹脂材料を融解させたのちに気化させる所定温度まで気化容器を加熱する加熱手段と、
樹脂材料の気化により発生した気化ガスを冷却して凝縮させる凝縮器と、を有し、樹脂材料から発生させた気化ガスの凝縮により、炭化水素油を精製する小型油化装置であって、
気化容器と凝縮器とを接続して、気化ガスを凝縮器に供給する配管に、気化容器を凝縮器から分離可能とする分離機構を設けると共に、
加熱手段が、当該加熱手段に載置された気化容器を加熱する構成とし、
気化容器は、断面視において弧状を成す底壁部を有しており、
加熱手段は、底壁部の外形に整合する弧状の載置面を有する加熱部材とした。
【発明の効果】
【０００９】  本発明によれば、分離機構により、気化容器を凝縮器から分離させることで、加熱手段に載置された気化容器を、小型油化装置から取り出すことができるので、セラミックヒータで加熱された気化容器が、所定温度に冷えるのを待たずに小型油化装置から取り出すことができる。
よって、あらかじめ廃プラスチックを投入した気化容器を複数用意しておくことで、廃プラスチックの処理をバッチ式で連続的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態にかかる小型油化装置を説明する模式図である。
【図２】セラミックヒータを説明する概略図である。
【図３】気化容器を説明する図である。
【図４】凝縮器を説明する図である。
【図５】凝縮器の熱交換器を説明する図である。
【図６】小型油化装置の使用例を説明する図である。
【図７】小型油化装置の使用例を説明する図である。
【図８】小型油化装置の廃プラスチックの処理を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】  以下、本発明の実施の形態を説明する。  図１は、実施の形態にかかる小型油化装置１を説明する模式図であり、（ａ）は、小型油化装置１を側面から見た模式図であり、（ｂ）は、小型油化装置１を正面から見た模式図である。  図２は、セラッミクヒータを説明する概略図であり、（ａ）は、セラミックヒータの斜視図であり、（ｂ）は、セラミックヒータを側面から見た断面図である。  図３は、気化容器３を説明する図であり、（ａ）は、気化容器３の斜視図であって、気化容器３の一部を切り欠いて示した図である。（ｂ）は、気化容器３の断面図であり、（ｃ）は、フランジ３５ａとフランジ４５ａとがクランプ４６で固定された状態を拡大して示す斜視図である。  図４は、凝縮器４を説明する図であり、（ａ）は、凝縮器４の斜視図であり、（ｂ）は、凝縮器４の貯留部４１のみ断面で示した状態を示す模式図である。  図５は、凝縮器４の熱交換器４２を説明する図であり、（ａ）は、熱交換器４２の分解斜視図であり、（ｂ）は、熱交換器４２の斜視図であり、（ｃ）は、熱交換器４２の断面図である。
【００１２】  図１の（ａ）および（ｂ）に示すように、小型油化装置１は、ケース２と、原料となる廃プラスチックＰＬを収容する気化容器３と、廃プラスチックＰＬの加熱融解後の気化により発生した気化ガスＰＬＧを冷却して凝縮する凝縮器４とを備えている。
【００１３】  ケース２は、平面視において長方形形状を成す底壁２０ａと、底壁２０ａの周縁を全周に亘って囲む周壁２０ｂと、周壁２０ｂの上部開口を封止する天壁２０ｃとを有する箱であり、このケース２の内部空間Ｓは、隔離壁２０ｄにより上下に並んだ２つの空間Ｓ１、Ｓ２に区画されている。  隔離壁２０ｄにより区画された空間Ｓ１には、気化容器３が収容されており、空間Ｓ２には、凝縮器４が収容されている。隔離壁２０ｄの上面には、凝縮器４と、後記するセラミックヒータ５の温度制御などを行う制御部９などが載置されている（図１の（ｂ）参照）。
【００１４】  実施の形態では、平面視におけるケース２の大きさは、ＩＳＯ２１６（国際規格）で規定されるＡ４サイズに収まる大きさ、側面視におけるケース２の大きさは、ＩＳＯ２１６（国際規格）に規定されるＡ３サイズに収まる大きさとなっており、小型油化装置１は、例えば卓上で使用することが可能な大きさを有している。
【００１５】  なお、以下の説明では、長方形形状の底壁２０ａの長手方向に沿う線分を「線分Ｘ」、幅方向に沿う線分を「線分Ｙ」、底壁２０ａの厚み方向に沿う線分を「線分Ｚ」として、小型油化装置１の各部位の位置関係を説明する。なお、線分Ｘ、線分Ｙ、線分Ｚは、互いに直交する線分である。
【００１６】  図６に示すように、ケース２では、底壁２０ａを囲む４つの周壁２０ｂのうちの１つの周壁２０ｂ１に、空間Ｓ１と空間Ｓ２の両方に跨がって開口する開口部２０ｂ３が設けられており、この周壁２０ｂ１に隣接する周壁２０ｂ２には、空間Ｓ１に開口する開口部２０ｂ４が設けられている。  これら開口部２０ｂ３、２０ｂ４には、それぞれ扉部材２ｂ、２ａが開閉可能に設けられている。
【００１７】  また、ケース２の天壁２０ｃには、空間Ｓ２に開口する開口部２０ｃ１が設けられており、この開口部２０ｃ１には、扉部材２ｃが開閉可能に設けられている。
【００１８】  図１の（ａ）に示すように、ケース２の底壁２０ａの内側面には、ケース２を補強するための補強部材２１が固定されている。  この補強部材２１は、底壁２０ａの幅方向（線分Ｙ方向）に沿う向きで、底壁２０ａの長手方向（線分Ｘ方向）に所定間隔で３つ設けられている。  各補強部材２１の長手方向の一側２１ｂと他側２１ｃ（図１の（ｂ）参照）は、ケース２の長手方向に設けられた周壁２０ｂ、２０ｂにそれぞれ接続されており、各補強部材２１が、底壁２０ａと、周壁２０ｂ、２０ｂとに跨がって設けられていることで、ケース２の剛性強度が高められている。
【００１９】  各補強部材２１の上面２１ａには、断熱部材２２を介してセラミックヒータ５が固定されており、セラミックヒータ５は、各補強部材２１により支持されている。
【００２０】  図２の（ａ）に示すように、セラミックヒータ５は、セラミック材料の成形により得られた板状部材であり、平面視においてセラミックヒータ５は、幅方向（線分Ｙ方向）の長さＷ１が、長手方向（線分Ｘ方向）の長さＬ１よりも短い長方形形状を有している。（Ｗ１＜Ｌ１）。
【００２１】  セラミックヒータ５の上面は、後記する気化容器３が載置される載置面５１となっており（図１の（ａ）参照）、実施の形態では、セラミックヒータ５を気化容器３の底壁３ａに全面に亘って接触させるために、セラミックヒータ５は、底壁３ａの形状に合わせて弧状の断面形状を有している。
【００２２】  そのため、図２の（ｂ）に示すように、断面視においてセラミックヒータ５は、長手方向の中央部５ａが、当該長手方向の両端部５ｂ、５ｃよりもケース２の底壁２０ａ側に位置する弧状を成しており、載置面５１は、所定の曲率半径ｒで形成されている。
【００２３】  図３の（ａ）に示すように、気化容器３は、底壁３ａと、底壁３ａの周縁を全周に亘って囲む周壁３ｂと、周壁３ｂの上部開口を封止する天壁３ｃとから構成された密閉可能な容器である。
【００２４】  図３の（ｂ）に示すように、気化容器３の底壁３ａは、長手方向（線分Ｘ方向）の中央部３ａ１が、当該長手方向の両側部３ａ２、３ａ３よりもセラミックヒータ５（ケース２の底壁２０ａ）側に位置する弧状を成している。実施の形態では、底壁３ａは、セラミックヒータ５の曲率半径と同じ曲率半径ｒで形成されている。
【００２５】  さらに、図３の（ａ）に示すように、気化容器３は、底壁３ａ側から見て、幅方向（線分Ｙ方向）の長さＷ２が、長手方向（線分Ｘ方向）の長さＬ２よりも短い長方形形状を成している（Ｗ２＜Ｌ２）。  そして、底壁３ａの長手方向の長さＬ２は、セラミックヒータ５の長手方向の長さＬ１よりも短い長さに設定されており（Ｌ２＜Ｌ１）、幅方向の長さＷ２は、セラミックヒータ５の幅方向の長さＷ１よりも短い長さに設定されている（Ｗ２＜Ｗ１）。  よって、気化容器３は、当該気化容器３の底壁３ａの全面をセラミックヒータ５の載置面５１に接触させた状態で、セラミックヒータ５に載置されるようになっている。
【００２６】  気化容器３には、長手方向の一側に、周壁３ｂを厚み方向に貫通して、筒状の投入口３２が設けられている。
【００２７】  気化容器３において投入口３２は、気化容器３をセラミックヒータ５の載置面５１に載置した際に、ケース２の扉部材２ａに対向配置されるように設けられており、扉部材２ａを開いた際に、周壁２０ｂ２の開口部２０ｂ４内に、気化容器３の投入口３２が臨むようになっている（図６の（ａ）参照）。
【００２８】  筒状の投入口３２の先端３３側には、蓋部材３４が螺合しており、投入口３２に着脱自在とされた蓋部材３４により、投入口３２の開口が開閉されるようになっている（図７の（ａ）参照）。
【００２９】  図３の（ａ）に示すように、天壁３ｃは、気化容器３をセラミックヒータ５の載置面５１に載置した際に、前記したケース２の底壁２０ａに平行な平坦面となっており、天壁３ｃには、天壁３ｃを厚み方向に貫通して配管３５が取り付けられている。配管３５の一端には、配管３５の径方向外側に延びるフランジ３５ａが形成されており、フランジ３５ａは、配管３５の中心軸周りの周方向の全周に亘って形成されている。フランジ３５ａの一端側の端面３５ａ１は、気化容器３の天壁３ｃに平行な平坦面となっている。
【００３０】  配管３５には、後記する凝縮器４から気化容器３方向に延びる配管４５が、配管３５と同軸上で接合されるようになっている。
【００３１】  凝縮器４から延びる配管４５の一端にもまた、配管４５の径方向外側に延びるフランジ４５ａが形成されており、このフランジ４５ａは、配管４５の中心軸周りの周方向の全周に亘って形成されている。図３の（ｃ）に示す配管３５と配管４５との接合状態において、フランジ４５ａの端面４５ａ１は、気化容器３の天壁３ｃに平行な平坦面となっている。
【００３２】  配管３５と配管４５とは、クランプ４６で連結されるようになっている。
【００３３】  クランプ４６は、平面視において（線分Ｚ方向から見て）Ｃリング形状を成しており、クランプ４６の端部に設けられている締め付けネジ４６ａを、締め付け方向または緩め方向に回すことで、クランプ４６の内径が縮径または拡径されるようになっている。
【００３４】  気化容器３に固定されたフランジ３５ａの端面３５ａ１と、凝縮器４に固定されたフランジ４５ａの端面４５ａ１とを同軸上で接合させた状態で、Ｃリング状のクランプ４６を、フランジ３５ａ、４５ａの外周に外嵌させたのち、締め付けネジ４６ａを締め付け方向に回してクランプ４６の内径を縮径させる。そうすると、クランプ４６により、フランジ３５ａとフランジ４５ａとが連結されて、配管３５と配管４５とが固定される（図３の（ｃ）参照）。
【００３５】  次に、図４の（ａ）に示すように、凝縮器４は、冷水などの冷媒Ｗａが貯留される箱形状の貯留部４１と、貯留部４１の内側に収容される熱交換器４２とを有している。
【００３６】  貯留部４１は、底壁４１ａと、底壁４１ａの周縁を全周に亘って囲む周壁４１ｂとを有している。周壁４１ｂの上部は開口部４１１となっている。
【００３７】  凝縮器４では、熱交換器４２が、開口部４１１から貯留部４１の内側に収容されている。貯留部４１の内側には冷水などの冷媒Ｗａが貯留されており、冷媒Ｗａは、熱交換器４２の収容された高さよりも高い位置まで貯留されるようになっている。よって、貯留部４１の内側に収容された熱交換器４２の全体が冷媒Ｗａに浸漬されるようになっている。
【００３８】  熱交換器４２は、配管４５が接続されたガス導入部４３と、複数の通流管４４と、配管４９ａ〜４９ｃが接続された油排出部４８とを有している。
【００３９】  図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、熱交換器４２のガス導入部４３は、各通流管４４の一端４４ａが接続される接続部材４３１と、接続部材４３１に接合されるフランジ部材４３２と、接続部材４３１とフランジ部材４３２との間に挟持されるシール部材４３３と、接続部材４３１とフランジ部材４３２の外周に外嵌される２つの固定部材４３４、４３４とから構成されている。
【００４０】  接続部材４３１は、円盤形状の基本形状を成している。接続部材４３１には、接続部材４３１を厚み方向に貫通する複数の貫通孔４３１ａが設けられており、各貫通孔４３１ａには、通流管４４の一端４４ａが内嵌されている。
【００４１】  接続部材４３１の通流管４４と反対側には、正面視においてリング状のシール部材４３３が設けられている。シール部材４３３は、接続部材４３１とフランジ部材４３２との間に挟持されており、接続部材４３１とフランジ部材４３２とを油密に接続している。  よって、接続部材４３１とフランジ部材４３２との接合部にシール部材４３３が設けられている結果、接続部材４３１とフランジ部材４３２との接合部からの気化ガスＰＬＧ（炭化水素油ＰＯＬ）の漏出が防止されている。
【００４２】  フランジ部材４３２は、円筒形状の基本形状を成しており、長手方向の一端は封止されており、他端には、径方向外側に延出したフランジ部４３２ａが形成されている。
【００４３】  図５の（ｃ）に示すように、フランジ部材４３２の一端から他端の間には、空間４３２ｂが形成されており、接続部材４３１を厚み方向に貫通した各通流管４４の一端４４ａは、フランジ部材４３２の空間４３２ｂに開口するようになっている。この結果、フランジ部材４３２の空間４３２ｂと各通流管４４との内部４４ｃとが連通されて、空間４３２ｂに流入した気化ガスＰＬＧは、各通流管４４に分配されて、各通流管４４の内部４４ｃを移動するようになっている。
【００４４】  接続部材４３１とフランジ部材４３２とは、互いに接合された状態で、接続部材４３１の外周とフランジ部材４３２のフランジ部４３２ａの外周を、２つの固定部材４３４、４３４で上下方向から外嵌されたのち、固定部材４３４、４３４の両端部をボルト４３５、４３５とナット４３６、４３６で締結して固定されている。
【００４５】  図４に示すように、ガス導入部４３におけるフランジ部材４３２の長手方向の一端は、貯留部４１の周壁４１ｂを厚み方向に貫通して、貯留部４１の外側に位置しており、このフランジ部材４３２の一端に配管４５の端部が接続されている。配管４５の端部は、ガス導入部４３のフランジ部材４３２内に挿入されて、空間４３２ｂ（図５の（ｃ）参照）内に位置している。
【００４６】  図５の（ａ）に示すように、通流管４４は、長手方向に延びる金属製の中空部材である。実施の形態では、１０本の通流管４４が設けられており、ガス導入部４３方向から見て上段に３本、中段に４本、下段に３本の通流管４４が設けられている。各通流管４４は、隣接する他の通流管との間に間隔を開けて配設されている。
【００４７】  通流管４４の他端４４ｂは、ガス導入部４３と同様の形状に形成された油排出部４８の接続部材４８１を厚み方向に貫通して、フランジ部材４８２の内部に有する空間４８２ｂに開口するようになっている（図５の（ｃ）参照）。
【００４８】  図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、油排出部４８もまた、各通流管４４の他端４４ｂが接続される接続部材４８１と、接続部材４８１に接合されるフランジ部材４８２と、接続部材４８１とフランジ部材４８２との間に挟持されるシール部材４８３と、接続部材４８１とフランジ部材４８２の外周に外嵌される２つの固定部材４８４、４８４とから構成されている。  この油排出部４８は、前記したガス導入部４３と同様の形状を有しているため、同様の部分の説明は省略し、異なる部分を中心に説明する。
【００４９】  油排出部４８の接続部材４８１にもまた、接続部材４８１を厚み方向に貫通する複数の貫通孔４８１ａが設けられており、各貫通孔４８１ａには、通流管４４の他端４４ｂが内嵌されている。
【００５０】  接続部材４８１の通流管４４と反対側には、正面視においてリング状のシール部材４８３が設けられている。シール部材４８３は、接続部材４８１とフランジ部材４８２との間に挟持されており、接続部材４８１とフランジ部材４８２とを油密に接続している。  よって、接続部材４８１とフランジ部材４８２との係合部にシール部材４８３が設けられている結果、接続部材４８１とフランジ部材４８２との係合部からの気化ガスＰＬＧ（炭化水素油ＰＯＬ）の漏出が防止されている。
【００５１】  フランジ部材４８２は、円筒形状の基本形状を成しており、フランジ部材４８２の長手方向の一端は封止されており、他端には、径方向外側に延出したフランジ部４８２ａが形成されている。
【００５２】  図５の（ｃ）に示すように、フランジ部材４８２の一端から他端の間には、空間４８２ｂが形成されており、接続部材４８１を厚み方向に貫通した各通流管４４の他端４４ｂは、フランジ部材４８２の空間４８２ｂに開口するようになっている。この結果、フランジ部材４８２の空間４８２ｂと各通流管４４との内部４４ｃが連通されて、各通流管４４を移動した炭化水素油ＰＯＬ（気化ガスＰＬＧ）は、フランジ部材４８２の空間４８２ｂで合流するようになっている。
【００５３】  接続部材４８１とフランジ部材４８２もまた、互いに接合された状態で、接続部材４８１の外周とフランジ部材４８２のフランジ部４８２ａの外周を、２つの固定部材４８４、４８４で上下方向から外嵌されたのち、固定部材の両端部のそれぞれをボルト４８５、４８５とナット４８６、４８６で締結して固定されている。
【００５４】  図４の（ａ）および（ｂ）に示すように、油排出部４８のフランジ部材４８２の一端は、貯留部４１の長手方向の一側に設けられる周壁４１ｂを貫通して、周壁４１ｂの外側に位置しており、周壁４１ｂの外側に位置する油排出部４８には、配管４９ａと、排ガス管４９ｂと、ドレン管４９ｃとが接続されている。これらの配管４９ａ〜４９ｃの一端もまた、油排出部４８のフランジ部材４８２内に挿入されて、空間４８２ｂ（図５の（ｃ）参照）内に位置している。
【００５５】  ここで、図４の（ｂ）に示すように、貯留部４１の長手方向の一側に設けられるガス導入部４３（フランジ部材４３２）の貯留部４１の底壁４１ａ（水平線）からの高さＨ１は、他側に設けられる油排出部４８（フランジ部材４８２）の高さＨ２よりも高い位置に配置されている（Ｈ１＞Ｈ２）。このため、ガス導入部４３と油排出部４８との間に設けられる各通流管４４は、ガス導入部４３から油排出部４８に向かうにつれて底壁４１ａに近づく方向（下向き）に傾斜して配置されている。  よって、各通流管４４を通過する際に、凝縮（液化）された炭化水素油ＰＯＬは、油排出部４８方向に向かって流れるようになっている（図１の（ａ）参照）。
【００５６】  配管４９ａの一端は、フランジ部材４８２の下部に接続されており、気化ガスＰＬＧが凝縮（液化）されて精製された炭化水素油ＰＯＬを排出可能な位置に設けられている。配管４９ａの他端は、貯留容器６に接続されており、配管４９ａから排出された炭化水素油ＰＯＬは、この配管４９ａを通って貯留容器６に貯留されるようになっている（図１参照）。
【００５７】  排ガス管４９ｂの一端は、フランジ部材４８２の上部に接続されており、凝縮器４で凝縮（液化）されなかった気体状態の気化ガスＰＬＧ（低分子量の炭化水素ガスなど）は、この排ガス管４９ｂを通って大気へ放出されるようになっている。  ここで、排ガス管４９ｂの途中位置には、触媒７（図１の（ａ）参照）が設けられている。排ガス管４９ｂを通流する気化ガスＰＬＧは、触媒７を通過する際に有害物質が除去されたのち、大気へ放出されるようになっている。
【００５８】  そして、ドレン管４９ｃの一端は、フランジ部材４８２の底部に接続されており、ドレン管４９ｃの他端は、貯留容器６に繋がる配管に接続されている。これにより、配管４９ａから排出されずに油排出部４８の空間４８２ｂの底部に残った炭化水素油ＰＯＬは、油排出部４８の底部に接続されたドレン管４９ｃを通って貯留容器６に貯留されるようになっている。
【００５９】  実施の形態では、貯留容器６は、ペットボトル容器（５００ｍＬ〜２Ｌ）が用いられている。配管４９ａの一端は、ペットボトル容器のボトルキャップ６１を貫通してボトル本体６２内に位置している。これにより、凝縮器４で凝縮された炭化水素油ＰＯＬは、配管４９ａを通流してボトル本体６２内に貯留されるようになっている。
【００６０】  なお、ドレン管４９ｃの途中位置には、バルブ８ｂが設けられており、バルブ８ｂの操作により、ドレン管４９ｃを介した炭化水素油ＰＯＬの貯留容器６への移動が行われる（図１の（ａ）参照）。
【００６１】  また、貯留部４１の底壁４１ａには、底壁４１ａを厚み方向に貫通する貫通孔（図示せず）が開けられており、この貫通孔に冷媒ドレン管４９ｄ（図１の（ａ）参照）が圧入して固定されている。  冷媒ドレン管４９ｄの貯留部４１側の端部は、貯留部４１の内側において底壁４１ａと面一となる位置に配置されており、貯留部４１内に貯留されている冷媒Ｗａが、冷媒ドレン管４９ｄを通流して外部に排出されるようになっている。  なお、図１に示すように、冷媒ドレン管４９ｄの途中位置には、バルブ８ａが設けられており、バルブ８ａの操作により、冷媒ドレン管４９ｄを介した冷媒Ｗａの排出が行われる。
【００６２】  次に、小型油化装置１の使用例を説明する。  図６は、小型油化装置１の使用例を説明する図であり、（ａ）は、小型油化装置１の扉部材２ａ、２ｂ、２ｃを開放した状態であり、（ｂ）は、小型油化装置１の空間Ｓ１に収容されている気化容器３を取り出した状態である。  図７は、小型油化装置１の使用例を説明する図であり、（ａ）は、気化容器３の蓋部材３４を開けて廃プラスチックＰＬを投入している状態であり、（ｂ）は、小型油化装置１の扉部材２ｃを開けたのちの開口部２０ｃ１から、凝縮器４の貯留部４１に冷媒（例えば、冷水）を注入している状態である。  図８は、小型油化装置１における廃プラスチックＰＬの処理を説明する模式図であり、（ａ）は、気化容器３内に廃プラスチックＰＬが貯留されている状態（融解前の状態）であり、（ｂ）は、気化容器３内の廃プラスチックＰＬが融解された状態であり、（ｃ）は、気化容器３内の融解した廃プラスチックＰＬが気化されて発生した気化ガスＰＬＧの移動を説明する図である。
【００６３】  図６の（ａ）および（ｂ）に示すように、始めに、ケース２の扉部材２ｂを開くと、空間Ｓ１内では、気化容器３に取り付けられた配管３５と凝縮器４に取り付けられた配管４５とを固定しているクランプ４６が、開口部２０ｂ３の正面に位置している。  よって、締め付けネジ４６ａを緩めてクランプ４６を取り外すことで、配管３５と配管４５との接続を解除できるようになっている。
【００６４】  配管３５と配管４５との接続を解除すると、気化容器３は、セラミックヒータ５に載置されているだけであるので、気化容器３を、開口部２０ｂ３からケース２の外部に簡単に取り出すことができるようになっている。そのため、使用者は、配管３５と配管４５との接続を解除したのち、気化容器３をケース２の外部に取り出すことになる。
【００６５】  このように、気化容器３は、セラミックヒータ５の載置面５１の上に載置されているだけであるので、気化容器３のセラミックヒータ５からの取り外しのための工具や工数が必要なく、気化容器３の取り出しを容易に行うことができる。
【００６６】  次に、図７の（ａ）に示すように、使用者は、取り出した気化容器３から蓋部材３４を取り外す。そして、蓋部材３４を取り外して開口した気化容器３の投入口３２から、炭化水素油ＰＯＬの原料となるボトルキャップやペットボトルなどの廃プラスチックＰＬを投入する。
【００６７】  図７の（ｂ）に示すように、気化容器３の投入口３２に再び蓋部材３４を取り付けたのち、気化容器３を、小型油化装置１のセラミックヒータ５の載置面５１に載置する。  そして、気化容器３の配管３５と凝縮器４の配管４５とを接合したのち、クランプ４６により、配管３５と配管４５とを接続する。そして、扉部材２ｂを、図中、矢印方向に移動させて、ケース２の開口部２０ｂ３を扉部材２ｂで封止する。
【００６８】  そして、図７の（ｂ）に示すように、ケース２の扉部材２ｃを開放して、開放した開口部２０ｃ１から、冷媒Ｗａを凝縮器４の貯留部４１に注入する。この際、冷媒Ｗａを、貯留部４１内に配置されている熱交換器４２よりも高い位置まで貯留し、熱交換器４２を冷媒Ｗａ内に浸漬させる。  冷媒Ｗａを、貯留部４１内の熱交換器４２を浸漬させる高さまで貯留したのち、ケース２の扉部材２ｃを閉じて開口部２０ｃ１を塞ぐ。
【００６９】  次に、小型油化装置１の電源をＯＮにすると、制御部９（図１の（ｂ）参照）によりセラミックヒータ５の温度調節が行われる。制御部９では、気化容器３内に設けられている温度センサ（図示せず）の出力結果に基づいて、セラミックヒータ５の温度を調節するようになっている。
【００７０】  図８の（ａ）に示すように、制御部９による温度調節により、セラミックヒータ５が加熱されて、その上に載置された気化容器３の温度が気化容器３内に投入された廃プラスチックＰＬの融点よりも高くなると、廃プラスチックＰＬが融解する（図８の（ｂ）参照）。  そして、セラミックヒータ５をさらに加熱させて、気化容器３内の温度が所定の気化温度よりも高くなると、融解した廃プラスチックＰＬが気化して気化ガスＰＬＧが発生する（図８の（ｃ）参照）。
【００７１】  図８の（ｃ）に示すように、廃プラスチックＰＬが気化して発生した気化ガスＰＬＧは、気化容器３の天壁３ｃに設けられた配管３５および配管４５を通って熱交換器４２のガス導入部４３の空間４３２ｂに流入する（図中、矢印参照）。そして、空間４３２ｂに流入した気化ガスＰＬＧは、空間４３２ｂから各通流管４４に分配されて、各通流管４４内を油排出部４８に向かって移動する。
【００７２】  ここで、熱交換器４２は冷媒Ｗａに浸漬されており、熱交換器４２の各通流管４４は冷媒Ｗａで冷やされた状態となっている。そのため、各通流管４４内を気化ガスＰＬＧが通過する際に冷却されると共に、凝縮（液化）されて炭化水素油ＰＯＬが精製される。
【００７３】  炭化水素油ＰＯＬは、ガス導入部４３から油排出部４８に向かうにつれて低くなるように傾斜した通流管４４を流れて油排出部４８に移動する。  そして、油排出部４８に移動した炭化水素油ＰＯＬは、油排出部４８の下部に設けられた配管４９ａを通って貯留容器６に貯留される。
【００７４】  ここで、気化ガスＰＬＧが、熱交換器４２の通流管４４を通過する際に凝縮（液化）しなかった場合、当該気化ガスＰＬＧは、炭化水素油ＰＯＬとともに通流管４４を通過して油排出部４８に移動する。そして、当該気化ガスＰＬＧは、油排出部４８の上部に設けられた排ガス管４９ｂと、気化ガスＰＬＧの有害成分を除去するための触媒７を通って大気に放出される。そのため。触媒７で有害成分が除去されたのちの気化ガスＰＬＧが、大気に放出されることになる。
【００７５】  また、配管４９ａから排出されずに、油排出部４８の底部に溜まった炭化水素油ＰＯＬは、油排出部４８の底部に設けられたドレン管４９ｃを通って貯留容器６に貯留されるようになっている。
【００７６】  気化容器３内に投入された廃プラスチックＰＬの油化処理が終了した場合、次の廃プラスチックＰＬを気化容器３に投入するため、ケース２の扉部材２ｂを開けて、クランプ４６を取り外して、気化容器３と凝縮器４とを分離したのち、油化処理後の気化容器３を取り出す。この際、油化処理後の気化容器３は、セラミックヒータ５で加熱されて高温になっているが、配管３５と配管４５とを連結するクランプ４６を取り外すだけで、気化容器３と凝縮器４とを分離でき、また気化容器３はセラミックヒータ５の載置面５１に載置されているだけであるので、気化容器３をセラミックヒータ５から外して、ケース２の空間Ｓ１から容易に取り出せるようになっている。
【００７７】  そして、あらかじめ次に油化処理する廃プラスチックＰＬを投入した別の気化容器３を、セラミックヒータ５の載置面５１に載置して、扉部材２ｂを閉じる。
【００７８】  そして、小型油化装置１の電源をＯＮにし、気化容器３が廃プラスチックＰＬの気化温度以上になるように、気化容器３が載置されたセラミックヒータ５の温度を調節して、気化容器３内の廃プラスチックＰＬを融解および気化させる。そして、廃プラスチックＰＬの気化により発生した気化ガスＰＬＧを凝縮器４で冷却して凝縮（液化）させて、気化ガスＰＬＧが凝縮した炭化水素油ＰＯＬを精製する処理を行う。
【００７９】  このように、廃プラスチックＰＬを投入した別の気化容器３を、あらかじめ複数用意しておき、油化処理が終了した気化容器３と交換することで、油化処理をバッチ式で連続的に行うことができる。
【００８０】  また、貯留容器６のボトル本体６２が精製された炭化水素油ＰＯＬで一杯になった場合、ボトルキャップ６１からボトル本体６２のみを取り外して、新たなボトル本体６２を、ボトルキャップ６１に取り付けることで、貯留容器６の交換を容易に行うことができる。
【００８１】  ここで、前記したように、凝縮器４では、ボルトとナットで締結されている固定部材４３４、４８４を取り外すことにより、接続部材４３１、４８１に接続された状態の通流管４４を凝縮器４から取り外すことができるようになっている。  特に、各通流管４４は直線状に形成されているので、固定部材４３４、４８４を取り外して通流管４４を凝縮器４から取り外すことで、通流管４４の内部洗浄を容易に行うことができる。また、複数の通流管４４のうちの何れかの通流管に目詰まりなどが生じた場合でも、該当する通流管４４を個別に取り外して交換することでメンテナンスを簡単に行える。
【００８２】  なお、凝縮器４の冷媒Ｗａは、熱交換器４２の通流管４４を介して炭化水素油ＰＯＬと間接的に接しているため、冷媒Ｗａに炭化水素油ＰＯＬが混ざり合って汚れることはないが、凝縮器４の冷媒Ｗａを交換する場合には、冷媒ドレン管４９ｄに接続されたバルブ８ａを開くだけで冷媒Ｗａの排出を簡単に行える（図１参照）。
【００８３】  また、気化容器３の内部が汚れた場合、小型油化装置１から気化容器３を取り出したのち、蓋部材３４を外して投入口３２から洗浄装置を入れて内部を洗浄することができる。また、ケース２の扉部材２ａを開けて、開口部２０ｂ４から開口する投入口３２に洗浄装置を入れて洗浄しても良い。
【００８４】  （１）以上の通り、実施の形態では、原料となる廃プラスチックＰＬ（樹脂材料）を収容する気化容器３と、廃プラスチックＰＬを融解させたのちに気化させる所定温度まで気化容器３を加熱するセラミックヒータ５（加熱手段）と、廃プラスチックＰＬの気化により発生した気化ガスＰＬＧを冷却して凝縮させる凝縮器４と、を有し、廃プラスチックＰＬから発生させた気化ガスＰＬＧの凝縮により、炭化水素油ＰＯＬを精製する小型油化装置１であって、気化容器３と凝縮器４とを接続して、気化ガスＰＬＧを凝縮器４に供給する配管（配管３５、４５）に、気化容器３を凝縮器４から分離可能とする分離機構（配管３５、４５をクランプ４６で分離可能に連結している機構）を設けると共に、セラミックヒータ５が、当該セラミックヒータ５に載置された気化容器３を加熱する構成とした。
【００８５】  このように構成すると、気化容器３は、セラミックヒータ５に単純に載置されているだけであり、セラミックヒータ５からの取り外しが容易であるので、分離機構により、気化容器３を凝縮器４から分離させることで、気化容器３を小型油化装置１から簡単に取り出すことができる。これにより、セラミックヒータ５で加熱された気化容器３を、気化容器３が所定温度に冷えるのを待たずに、小型油化装置１から取り出すことができる。  よって、あらかじめ廃プラスチックＰＬを投入した気化容器３を複数用意しておくことで、廃プラスチックＰＬの処理をバッチ式で連続的に行うことができる。
【００８６】  また従来の油化装置では、気化容器の外周に、気化容器を加熱するための電熱ヒータが巻回される構成となっており、この電熱ヒータの熱を気化容器に効率よく伝達させるため、電熱ヒータ（気化容器）の周囲は、断熱部材で覆われる構成となっていた。これにより、電熱ヒータの熱が断熱部材により保温されて、電熱ヒータの熱が気化容器に効率よく伝達されるようになっていた。  しかし従来の油化装置では、電熱ヒータ（気化容器）の周囲が断熱部材で覆われる構成となっていたので、油化処理後の気化容器の高温の熱が断熱部材を超えて外部に逃げ難くいものとなっていた。そのため、気化容器が所定温度に冷えるのを待つ待ち時間がより長く必要になり、油化装置のサイクルタイムを短くすることができなかった。
【００８７】  本発明は、気化容器３が、セラミックヒータ５（断熱部材２２）の上に載置されているだけなので、気化容器３をセラミックヒータ５（断熱部材２２）から容易に分離することができ、気化容器３のみを空冷等の方法により短時間で冷やすことができる。  よって、気化容器３が所定温度に冷えるのを待つ待ち時間を短くできるので、気化容器３を複数用意していない場合でも、廃プラスチックＰＬの処理をバッチ式で連続的に行うことができ、油化装置のサイクルタイムを短くすることができる。
【００８８】（２）また、配管は、気化容器３に固定された配管３５（第１の配管）と、凝縮器４に固定された配管４５（第２の配管）と、から構成されており、分離機構は、配管３５と配管４５とを分離可能に連結している構成とした。
【００８９】  このように構成すると、分離機構は、気化容器３に固定された配管３５と、凝縮器４に固定された配管４５とを分離する構成となっているので、各々の配管３５、４５が固定された状態の気化容器３と凝縮器４とを分離することができる。
【００９０】（３）分離機構は、配管３５の端部に設けたフランジ３５ａ（フランジ部）と、配管４５の端部に設けたフランジ４５ａ（フランジ部）と、配管３５のフランジ３５ａと配管４５のフランジ４５ａとを同軸上で接合した状態で連結するクランプ４６と、から構成されている構成とした。
【００９１】  このように構成すると、分離機構を、気化容器３に固定された配管３５のフランジ３５ａと、凝縮器４に固定された配管４５のフランジ４５ａとを同軸上で接合した状態で、クランプ４６で挟み込んで連結するようにしたので、クランプ４６をフランジから取り外すだけで、気化容器３の凝縮器４からの分離を容易に行うことができる。
【００９２】  この場合において、気化容器３の本体にフランジを備える気化ガスの排出口を設けることで、クランプ４６が、凝縮器４に接続された配管４５と、気化容器３の気化ガスの排出口とを分離可能に連結している構成としても良い。
【００９３】  このように、凝縮器４に接続された配管４５と、気化容器３の気化ガスの排出口とを、クランプ４６で直接接続した構成とした場合にも、凝縮器４と気化容器３との分離を容易に行うことができる。
【００９４】（５）気化容器３は、断面視において弧状を成す底壁３ａ（底壁部）を有しており、セラミックヒータ５は、底壁３ａの外形に整合する弧状の載置面５１を有する加熱部材である構成とした。
【００９５】  このように構成すると、気化容器３の底壁３ａは、セラミックヒータ５の載置面５１に整合した状態で載置されるので、セラミックヒータ５の熱を気化容器３に効率よく伝達できる。
【００９６】（６）底壁３ａは、長手方向の中央部３ａ１が、長手方向の両側部３ａ２、３ａ３よりもセラミックヒータ５側に位置する弧状を成していると共に、セラミックヒータ５側から見た底壁３ａの周縁を全周に亘って囲む周壁３ｂ（周壁部）を有しており、セラミックヒータ５は、少なくとも底壁３ａの全面に接触する大きさで形成されている構成とした。
【００９７】  このように構成すると、セラミックヒータ５の熱が、気化容器３の曲率半径ｒの中心となる位置まで伝達されるので、気化容器３に収容されている廃プラスチックＰＬの内部まで熱を伝達して、廃プラスチックＰＬを短時間で融解することができる。  また、気化容器３の底壁３ａの全面が、セラミックヒータ５に接触しているので、セラミックヒータ５の熱が気化容器３の底壁３ａの全面に伝達されて、気化容器３を効率よく短時間で加熱することができる。  特に、気化容器３の底壁３ａは、長手方向（線分Ｘ方向）の中央部３ａ１が、当該長手方向の両側部３ａ２、３ａ３よりもセラミックヒータ５側に位置する弧状を成しているので、廃プラスチックＰＬの溶融により生じた溶解物は、常に中央部３ａ１側に集まることになる。そうすると、底壁３ａの中央部３ａ１では、集まった溶解物が気化しても、順次新たな溶解物が供給されるので、少なくとも中央部３ａ１の近傍領域を確実に加熱できれば、廃プラスチックＰＬの溶解と気化を確実に行うことができる。
【００９８】  そのため、廃プラスチックＰＬの溶解のために、従来例に係る装置のように加熱源（ヒータ）を、底壁３ａの周縁を全周に亘って囲む周壁３ｂまで設ける必要が無いので、従来例に係る装置よりも小型化が可能になる。さらに、加熱する範囲が、従来例に係る装置よりも小さくなるので、溶解、気化に必要な消費電力が十分に少なくなるので、廃プラスチックＰＬの処理に要するエネルギーコストが、従来例に係る装置よりも十分に少なくなる。よって、小型化と、エネルギーコストの低減により、小型油化装置１の家庭での使用が現実的なものとなる。
【００９９】  また、小型油化装置１では、ケース２を上下に並んだ２つの空間Ｓ１、Ｓ２に区画して、気化容器３と凝縮器４をそれぞれの空間Ｓ１、Ｓ２に収容する構成とした。そのため、気化容器３は、ケース２の底壁２０ａの面積を最大限に利用することができ、底壁２０ａの面積に対する気化容器３の底壁３ａの面積比を大きくすることができる。  よって、気化容器３の底壁３ａの面積が大きくなった分だけ、気化容器３の高さを低くすることができるので、側面視における小型油化装置１の高さをより低くすることができる。
【０１００】  また、気化容器３では、底壁３ａを弧状に形成して伝熱面積を大きくし、且つ、底壁３ａを扁平な形状としたので、気化容器３に投入した廃プラスチックＰＬを蒸発させるための蒸発面積が大きくなる。その結果、気化容器３の底部において、融解して液化した廃プラスチックＰＬの液深さが浅くなるので、気化容器３の上部まで加熱するためのヒータを周壁３ｂに設ける必要がない。  よって、気化容器３を、セラミックヒータ５の載置面５１に取り外し可能に載置させるだけの構成にすることができ、底壁３ａの下側に設けられたセラミックヒータ５だけで廃プラスチックＰＬを短時間で確実に気化させることができる。  また、液化した廃プラスチックＰＬの蒸発面積が大きくなる結果、気化ガスＰＬＧの気化量（蒸発量）が増えて、油化の処理時間を短縮することができる。
【０１０１】  さらに、気化容器３の底壁３ａは、弧状をなしているので、セラミックヒータ５で加熱される底壁３ａの伝熱面積をより大きくすることができる。  このため、セラミックヒータ５に投入された所定の電力量で加熱される底壁３ａの面積が大きくなり、反対に所定の面積の底壁３ａを加熱するための電力量は小さくなる（ワット密度が低くなる）。よって、気化容器３では、ワット密度が低く抑えられるので、廃プラスチックＰＬを融解する際の焦げ付きを抑えることができる。
【０１０２】  また、融解して液化した廃プラスチックは熱伝導率が低いため、液化した廃プラスチックの液深さが深い場合には、セラミックヒータから遠い位置の廃プラスチックに熱が伝わり難い。そのため、液化した廃プラスチックを短時間で気化させるためには、セラミックヒータ５の加熱温度を高くして、セラミックヒータ５の熱を遠い位置の廃プラスチックに伝達するか、ワット密度を大きくして伝熱係数を上げる方法が考えられる。しかし、これらの方法では、液化した廃プラスチックが焦げ付く虞があるとともに、消費電力が大きくなり家庭での使用が困難となる。  本発明の小型油化装置１では、気化容器３の底壁３ａを弧状、且つ、扁平にして廃プラスチックＰＬの伝熱面積（蒸発面積）を大きくしているので、液化した廃プラスチックＰＬの液深さが浅くなり、セラミックヒータ５から液化した廃プラスチックＰＬまでの距離が近くなるので、セラミックヒータ５の熱を、液化した廃プラスチックＰＬの全体に素早く伝達でき、廃プラスチックを短時間で気化させることができる。
【０１０３】（７）セラミックヒータ５は、セラミック材料で形成された板状部材である構成とした。
【０１０４】  このように構成すると、セラミック材料の粉末を、気化容器３の底壁３ａの形状と同じ形状の成形型に入れて焼結させることで、セラミックヒータ５の載置面５１の形状を、気化容器３の底壁３ａの形状に整合する形状に簡単に成形できる。
【０１０５】（８）セラミックヒータ５側から見て（平面視において）気化容器３は、幅方向の長さＷ２が、長手幅方向の長さＬ２よりも短い長方形形状を成しており、セラミックヒータ５に載置された気化容器３は、凝縮器４から分離している状態で、幅方向に移動可能である構成とした。
【０１０６】  このように構成すると、セラミックヒータ５に載置された気化容器３は、湾曲方向と直交する幅方向に移動可能に構成されているとともに、気化容器３はセラミックヒータ５の載置面５１に載置されているだけであるので、凝縮器４から分離させた気化容器３を、セラミックヒータ５から容易に取り出すことができる。
【０１０７】（９）気化容器３では、周壁３ｂにおける幅方向に直交する長手方向に位置する領域に、廃プラスチックＰＬの投入口３２が設けられており、投入口３２を封止する蓋部材３４が、投入口３２に着脱自在に設けられている構成とした。
【０１０８】  このように構成すると、気化容器３内に投入された廃プラスチックＰＬの投入口３２からの脱落を、蓋部材３４により防止できる。  また、投入口３２を開いて蓋部材３４を取り外すだけで、気化容器３への廃プラスチックＰＬの投入が可能となるので、廃プラスチックＰＬの処理が完了する度に気化容器３を取り外すことなく、次の廃プラスチックＰＬの処理を行うことが可能となる。
【０１０９】（１０）凝縮器４は、冷媒Ｗａ（冷水）が貯留される貯留部４１と、貯留部４１を貫通して設けられていると共に、長手方向の一端４４ａが気化ガスＰＬＧのガス導入部４３（流入口）、他端４４ｂが油排出部４８（排出口）とされた通流管４４を、有しており、通流管４４は、水平線に対して傾いて設けられて、流入口を排出口よりも上方に位置させている構成とした。
【０１１０】  従来の油化装置の凝縮器では、気化ガスを冷媒（冷水）中に直接放出することで、気化ガスを凝縮（液化）させた炭化水素油を得るとともに、冷媒（冷水）よりも比重が軽く、冷媒よりも上側に浮き上がった炭化水素油のみを収集する構成としていた。  かかる従来の油化装置では、冷媒と炭化水素油とが混ざり合っており、これらを完全に分離することができないために、使用した冷媒を廃棄物として処理する必要があった。そのため、使用した冷媒の処理コストの分だけ、装置の運用コストが高くなっていた。
【０１１１】  上記のように構成すると、複数の通流管４４と、各通流管４４の一端と他端が開口するガス導入部４３および油排出部４８とから構成した流路が、冷媒Ｗａの貯留部４１を貫通して設けられており、気化ガスＰＬＧは、各通流管４４内で冷却されて凝縮（液化）するので、凝縮により得られた炭化水素油ＰＯＬが、貯留部４１内の冷媒Ｗａと混ざり合うことがない。  よって、冷媒Ｗａを廃棄する際に冷媒Ｗａの無害化処理が必要ないので、貯留部４１内の冷媒Ｗａを交換する場合、冷媒Ｗａを下水道などにそのまま流して捨てることができ、廃棄コストが不要であるので、その分だけ、従来の装置よりも運用コストが低くなる。
【０１１２】  また、凝縮器４に設けられている通流管４４は、水平線に対してガス導入部４３側から油排出部４８側に向かうにつれて低くなるように傾けて設けられているので、気化ガスＰＬＧが凝縮して精製された炭化水素油ＰＯＬは、通流管４４の傾きに沿って油排出部４８側に向かって流れるので、通流管４４内に滞留して通流管４４を塞ぐことがない。
【０１１３】（１１）凝縮器４は、複数の通流管４４を有しており、複数の通流管４４は、他の通流管との間に間隔をあけて設けられている構成とした。
【０１１４】  このように構成すると、凝縮器４に貯留された冷媒Ｗａ（冷水）は、各通流管４４と隣接する通流管４４の間に入り込み、各通流管４４の間に間隔がない場合に比べて、各通流管４４をより短時間で確実に冷却することができる。
【０１１５】  なお、上記の実施の形態では、気化容器３に固定された配管３５と、凝縮器４に固定された配管４５とをクランプ４６で分離可能に連結する構成を例示したが、気化容器３と凝縮器４とが分離できる構成であれば、この態様に限定されるものではない。  例えば、気化容器３または凝縮器４の何れか一方に接続された配管（３５、４５）を、他方の凝縮器４または気化容器３の接続部に直接接続されるようにしても良い。
【０１１６】  このように構成しても、気化容器３と凝縮器４とを分離でき、油化処理後の気化容器３を小型油化装置１から取り出すとともに、廃プラスチックＰＬが投入された他の気化容器３を小型油化装置１にセットすることができる。これにより、廃プラスチックの油化処理をバッチ式で連続的に行える。
【０１１７】  また、上記した実施の形態では、気化容器３の底壁３ａが弧状を成す形状の場合を例示したが、ケース２の底壁２０ａに対して平行な平坦面としても良い。なお、この場合には、セラミックヒータ５の載置面５１もまた、ケース２の底壁２０ａに対して平行な平坦面に形成する必要がある。  このように構成しても、セラミックヒータ５を加熱することで、セラミックヒータ５の熱を気化容器３の底壁３ａに伝達して、気化容器３の全体を加熱することができる。
【０１１８】  また、上記した実施の形態では、気化容器３をセラミックヒータ５の載置面５１に載置する場合を例示したが、気化容器３の周壁３ｂ、天壁３ｃの何れかにセラミックヒータ５が接触するようにしても良い。  このように構成しても、気化容器３の何れかの壁（周壁３ｂ、天壁３ｃ）とセラミックヒータ５とが接触するので、気化容器３がセラミックヒータ５で確実に加熱される。
【０１１９】  また、上記した実施の形態では、貯留部４１の底壁４１ａに冷媒ドレン管４９ｄを接続し、貯留部４１内に貯留された冷媒Ｗａを、冷媒ドレン管４９ｄを通して外部に排出する場合を例示したが、冷媒ドレン管４９ｄを設けなくても良い。  その場合でも、貯留部４１の周壁４１ｂの上部が開口した開口部４１１となっているので、小型油化装置１の空間Ｓ２から凝縮器４を取り出して、貯留部４１の開口部４１１から冷媒Ｗａを直接捨てることができる。
【０１２０】  なお、上記した実施の形態では、廃プラスチックＰＬの気化容器３への投入を、ケース２の扉部材２ｂを開けて気化容器３を取り出したのち、気化容器３の投入口３２から廃プラスチックＰＬを投入する場合を例示したが、廃プラスチックＰＬの気化容器３への投入方法は、この態様に限定されるものではない。  例えば、図６の（ａ）に示すように、ケース２の扉部材２ａを開き、扉部材２ａを開いたのちの開口部２０ｂ４に臨む気化容器３の投入口３２から廃プラスチックＰＬを投入するようにしてもよい。このように構成すると、気化容器３を取り出さす煩わしさがなく、上記と同様の効果を奏し得る。
【０１２１】  また、小型油化装置１のケース２を、線分Ｘ、Ｙにより規定されるＸＹ平面で小型油化装置１を切断した断面を、ＩＳＯ２１６（国際規格）に基づくＡ４サイズに収まる大きさ、線分Ｘ、Ｚで規定されるＸＺ平面で小型油化装置１を切断した断面を、ＩＳＯ２１６（国際規格）に基づくＡ３サイズに収まる大きさにしているので、持ち運びが容易であるとともに、一般的な大きさの机上で使用することもできる。また、手荷物として航空機の機内への持ち込みが可能となる。
【符号の説明】
【０１２２】１      小型油化装置２      ケース２ａ、２ｂ      扉部材２０ａ      底壁２０ｂ、２０ｂ１、２０ｂ２      周壁２０ｂ３、２０ｂ４      開口２０ｃ      天壁２０ｄ      隔離壁２１    補強部材２１ａ      上面３      気化容器３ａ      底壁３ａ１      中央部３ａ２、３ａ３      両端部３ｂ      天壁３２      開口部３３      フランジ３４      蓋部材３４ａ      通気孔３５      配管３５ａ      フランジ３５ａ１      端面４      凝縮器４１      貯留部４１ａ      底壁４１ｂ      周壁４１ｃ      上面４２      熱交換器４３      ガス導入部４３１      接続部材４３１ａ      貫通孔４３２      フランジ部材４３２ａ      空間４３３      シール部材４３４      固定部材４３５      ボルト４３６      ナット４４      通流管４５      配管４５ａ      フランジ４５ａ１      端面４６      クランプ４６ａ      締め付けネジ４８      油排出部４８１      接続部材４８１      貫通孔４８２      フランジ部材４８２ａ      空間４８３      シール部材４８４      固定部材４８５      ボルト４８６      ナット４９ａ      配管４９ｂ      排ガス管４９ｃ      ドレン管４９ｄ      冷媒ドレン管５      セラミックヒータ５ａ      中央部５ｂ、５ｃ      両端部５１      載置面６      貯留容器６１      ボトルキャップ６２      ボトル本体７      触媒８ａ、８ｂ      バルブ９      制御部Ｗａ      冷媒ＰＬ      廃プラスチックＰＬＧ      気化ガスＰＯＬ      炭化水素油Ｘ、Ｙ、Ｚ      線分
【要約】  油化装置のサイクルタイムを短くすることができる。原料となる廃プラスチックＰＬを収容する気化容器３と、廃プラスチックＰＬを融解させたのちに気化させる所定温度まで気化容器３を加熱するセラミックヒータ５と、廃プラスチックＰＬの気化により発生した気化ガスＰＬＧを冷却して凝縮させる凝縮器４と、を有し、廃プラスチックＰＬから発生させた気化ガスＰＬＧの凝縮により、炭化水素油ＰＯＬを精製する小型油化装置１であって、気化容器３と凝縮器４とを接続して、気化ガスＰＬＧを凝縮器４に供給する配管３５、４５に、気化容器３を凝縮器４から分離可能とする分離機構を設けるとともに、セラミックヒータ５が、当該セラミックヒータ５に載置された気化容器３を加熱する構成とした。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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