(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュにおいて、
射出成形ノズルから射出される合成樹脂の流路を有し、合成樹脂の注入口側の面に凹部が形成されたスプルーブッシュ本体と、
前記凹部に埋め込まれるブッシュ部品とを備え、
前記ブッシュ部品は、射出成型ノズルが接触するノズル接触面と、該ノズル接触面の開口から延び且つ前記スプルーブッシュ本体の前記流路と連通して合成樹脂の流路を形成する貫通孔と、該貫通孔の周面から外側に放射状に延びる複数のリブとを有し、
前記リブの上端は、前記ノズル接触面の裏面と結合し、前記リブの下端は、前記凹部の底部と当接することを特徴とするスプルーブッシュ。
【請求項２】
前記リブは、周方向に等間隔に形成されることを特徴とする請求項１に記載のスプルーブッシュ。
【請求項３】
前記ブッシュ部品は、前記リブと交差し且つ前記貫通孔の外周を囲むリング状リブを有することを特徴とする請求項１又は２に記載のスプルーブッシュ。
【請求項４】
前記ノズル接触面は、円形に湾曲し且つ凹凸面に形成された窪み面であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスプルーブッシュ。
【請求項５】
前記ノズル接触面の凹凸面は、同心円状の複数段形状に形成されることを特徴とする請求項４に記載のスプルーブッシュ。
【請求項６】
前記スプルーブッシュ本体の凹部の側面を形成する外側部分が前記スプルーブッシュ本体から取り外し可能であって、前記外側部分が取り外された状態の前記スプルーブッシュ本体の凹部の位置に前記ブッシュ部品を設置した後、前記外側部分を取り付けることで前記ブッシュ部品は前記凹部に埋め込まれることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のスプルーブッシュ。
【請求項７】
射出成形ノズルから射出される合成樹脂の流路を有し、合成樹脂の注入口側の面に凹部が形成されたスプルーブッシュ本体と、前記凹部に埋め込まれるブッシュ部品とを有して構成されるスプルーブッシュの前記ブッシュ部品において、
前記ブッシュ部品は、射出成型ノズルが接触するノズル接触面と、該ノズル接触面の開口から延び且つ前記スプルーブッシュ本体の前記流路と連通して合成樹脂の流路を形成する貫通孔と、該貫通孔の周面から外側に放射状に延びる複数のリブとを有し、
前記リブの上端は、前記ノズル接触面の裏面と結合し、前記リブの下端は、前記凹部に埋め込まれた際に前記凹部の底部と当接することを特徴とするブッシュ部品。
【請求項８】
合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュにおいて、
円盤状のヘッド部とそれより径の小さい円柱状の軸部とが同軸に一体となって構成され、前記ヘッド部から前記軸部にわたる軸中心には、射出成形ノズルから射出される合成樹脂が流れる流路が形成され、
前記ヘッド部は、射出成形ノズルが接触する面であって且つ前記流路の開口を有するノズル接触面と、前記ノズル接触面の裏面側内部に前記流路をリング状に囲む中空領域と、前記流路の周面から前記中空領域に向けて放射状に延びる複数のリブとを有し、
前記リブの上端は、前記ノズル接触面の裏面と結合し、前記リブの下端は、前記中空領域の底部と当接することを特徴とするスプルーブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュ及びそれに取り付けられるブッシュ部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂の射出成形においては、例えば一対の金型を型閉じしてこれらの間にキャビティを形成し、溶融した合成樹脂をキャビティに注入することで、合成樹脂の成形加工が行われる。スプルーブッシュは、射出成形機から射出される合成樹脂を金型内に注入する流路（スプルー）を有する部材であって、合成樹脂が注入される側の金型にスプルーブッシュが交換可能に取り付けられ、スプルーブッシュのノズル接触面に射出成形機の射出ノズルが直接接触させて、合成樹脂が射出される。射出成形では、溶融した高温の樹脂材料がスプルーブッシュのスプルー及び金型内のランナーを介してキャビティ内に射出され、成形サイクルタイムを短縮して生産性を向上させるには、離型タイミングを早めることが必要になるが、スプルー入口部の樹脂が固化する前に離型すると糸引きを生ずる。それにより、金型に糸を挟んでしまうと、金型の形状の変化、成形品の品質の悪化等につながってしまうという問題がある。
【０００３】
上述したような糸引きの問題に対しては、樹脂の流路となるスプルーブッシュにおいて熱拡散を行なうことで糸引きを防止することが提案されている。具体的には、スプルーブッシュの樹脂注入口部に流路の断面（ノズル接触面の開口）を２分する仕切り板を設けたもの（特許文献１）や、開口部（流路断面）形状を六又形状など円形とは異なる形状に形成するもの（特許文献２）、スプルーブッシュ全体を銅合金、銅、アルミニウム合金、アルミニウム等の高熱伝導部材で形成するもの（特許文献３）、さらには、高熱伝導部材を部品としてスプルーブッシュ本体に埋め込むもの（特許文献４）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２４６６４９号公報
【特許文献２】特開２００８−２４７０１４号公報
【特許文献３】特開２００７−０８３４６２号公報
【特許文献４】特開２０１４−０４６５３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の手法では、樹脂が流れるスプルー断面を仕切り板によって遮る構造となっているので、樹脂の流動性が悪くなる問題がある。そのため、射出圧力を高くする、樹脂温度を上げて粘度を下げる、仕切り板の断面を小さくする等の工夫を行なう必要があり、仕切り板の劣化や損傷が生じやすくなってしまう。また、スプルーブッシュに樹脂が詰まった場合には、樹脂を取り除く作業が煩雑となるため、樹脂を取り除く際に仕切り板を損傷する可能性があり、仕切り板、又はスプルーブッシュ全体を新たな物に交換しなければならない頻度が高くなってしまう。
【０００６】
特許文献２の手法については、円形断面よりは糸引きを抑制する効果を有することが知られているが、さらに高い歩留まりが要求される現在においては十分な効果を得られない。
【０００７】
特許文献３の手法については、高熱伝導部材は一般に従来のスプルーブッシュの材料と比較して強度や耐摩耗性が低く、樹脂の流路が磨耗や変形によって劣化するおそれがある。樹脂の流路が劣化すると、成形条件が変わってしまい、また、頻繁に部品交換をしなければならないといった問題が生じる。
【０００８】
さらに、特許文献４の手法では、熱伝導率の異なる複数の金属部材を用意して組み合わせることで、製造コスト増を招くおそれがある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、上述した課題に鑑みて、仕切り板や高熱伝導部材を用いずに、糸引きを防止することができる新規なスプルーブッシュ及びこれを構成するブッシュ部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明のスプルーブッシュの構成は、合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュにおいて、射出成形ノズルから射出される合成樹脂の流路を有し、合成樹脂の注入口側の面に凹部が形成されたスプルーブッシュ本体と、この凹部に埋め込まれるブッシュ部品とを備え、ブッシュ部品は、射出成型ノズルが接触するノズル接触面と、該ノズル接触面の開口から延び且つスプルーブッシュ本体の流路と連通して合成樹脂の流路を形成する貫通孔と、該貫通孔の内周面から外側に放射状に延びる複数のリブとを有し、リブの上端は、ノズル接触面の裏面と結合し、リブの下端は、凹部の底部と当接することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明のスプルーブッシュを構成するブッシュ部品は、射出成形ノズルから射出される合成樹脂の流路を有し、合成樹脂の注入口側の面に凹部が形成されたスプルーブッシュ本体と、凹部に埋め込まれるブッシュ部品とを有して構成されるスプルーブッシュのブッシュ部品において、ブッシュ部品は、射出成型ノズルが接触するノズル接触面と、該ノズル接触面の開口から延び且つスプルーブッシュ本体の流路と連通して合成樹脂の流路を形成する貫通孔と、該貫通孔の内周面から外側に放射状に延びる複数のリブとを有し、リブの上端は、ノズル接触面の裏面と結合し、リブの下端は、凹部に埋め込まれた際に凹部の底部と当接することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ブッシュ部品のノズル接触面をリブで支持し、リブ間に空間を有する構成とすることにより、放射状の複数のリブが放熱フィンとして作用し、ノズル接触面の開口付近の樹脂の熱をリブ間の空間に効果的に放熱させ、さらに、ノズル接触面が肉薄化されることから、ノズル接触面からの放熱効果も高まる。これにより、開口付近の冷却効率が高まり、開口付近の樹脂の温度低下が早まり、糸引きの発生が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施の形態におけるスプルーブッシュの構成を示す図である。
【図２】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の構成を示す図である。
【図３】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図４】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図５】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図６】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図７】第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態におけるスプルーブッシュの構成を示す図である。
【図９】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の構成を示す図である。
【図１０】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図１１】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図１２】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図１３】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図１４】第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図である。
【図１５】本発明の実施の形態におけるブッシュ部品２０の更なる変形構成例を示す図である。
【図１６】図１５におけるブッシュ部品２０のノズル接触面に射出成形ノズル３０が接触した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。しかしながら、かかる実施の形態例が、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００１５】
図１は、本発明の第１の実施の形態におけるスプルーブッシュの構成を示す図であり、図１（ａ）は外観斜視図、図１（ｂ）は断面図、図１（ｃ）は断面斜視図、図１（ｄ）は側面図、図１（ｅ）は上面図である。第１の実施の形態におけるスプルーブッシュは、スプルーブッシュ本体１０と、スプルーブッシュ本体１０に取り付けられるブッシュ部品２０とを有して構成される。
【００１６】
スプルーブッシュ本体１０は、耐摩耗性及び耐久性などの性能から要求される硬度を有する鋼材から形成され、円盤状のヘッド部１０ａとそれより径の小さい円柱状の軸部１０ｂとが同軸に一体となった構成であり、ヘッド部１０ａから軸部１０ｂにかけての軸中心には、射出ノズル（図示せず）から射出される溶融樹脂が流れるスプルー（流路）１１が形成されている。また、ヘッド部１０ａには、一対のネジ穴１２が設けられ、ネジ穴１２を介したネジ固定により、スプルーブッシュ本体１０は、金型に固定的に取り付けられる。さらに、スプルーブッシュ本体１０のヘッド部１０ａの中心部は例えば円柱状の凹部１３が形成され、その凹部１３には、ブッシュ部品２０が埋め込まれている。
【００１７】
図２は、第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の構成を示す図であり、図２（ａ）は外観斜視図、図２（ｂ）は側面図、図２（ｃ）は上面図、図２（ｄ）は底面図、図２（ｅ）は図２（ｄ）におけるＡ−Ａ断面図、図２（ｆ）は図２（ｄ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
【００１８】
ブッシュ部品２０は、スプルーブッシュ本体１０と同様に、所定硬度の鋼材から形成され、鋼材の種類は、スプルーブッシュ本体１０と同一であってもよいし、異なってもよい。ブッシュ部品２０は、凹部１３に嵌合する形状であり、射出成形ノズルが接触するノズル接触面２１と、該ノズル接触面２１の中心底部の開口２１ａから延び且つ前記スプルーブッシュ本体１０のスプルー１１と連通して合成樹脂の流路（スプルー）を形成する貫通孔２２と、該貫通孔２２を形成する管状部２２ａから外側に放射状に延びる複数のリブ２３とを有して構成される。図２の例では、開口２１ａは円形であり、また、貫通孔２２も円形断面を有する。このブッシュ部品２０は、既存の切削加工や放電加工などの加工技術により製造することができる。
【００１９】
リブ２３は、矩形の薄板部であって、管状部２２ａから周方向に等間隔に設けられ、図２の例では、６つのリブ２３が形成されている。リブ２３の軸方向長さは、各リブ２３の上端側がノズル接触面２１の裏面と結合し、リブ２３の下端側がヘッド部１０ａの凹部１３の底部と当接する（ブッシュ部品２０が凹部１３に埋め込まれた際）ように寸法決めされる。さらに、リブ２３の半径方向長さは、ヘッド部１０ａの凹部１３の周面に当接する（ブッシュ部品２０が凹部１３に埋め込まれた際）長さに寸法決めされる。
【００２０】
ブッシュ部品２０のノズル接触面２１は、円形に湾曲した窪み曲面であり、射出成形ノズルの先端形状と略同一径に形成される。ノズル接触面２１の中心底部には、貫通孔２２につながる開口２１ａが形成され、さらに、ノズル接触面２１の外周にはフランジ部２１ｂに形成され、リブ２３はそのフランジ部２１ｂまで延びている。
【００２１】
ブッシュ部品２０は、スプルーブッシュ本体１０のヘッド部１０ａの凹部１３に圧入され、そのフランジ部２１の全周が例えばレーザ溶接され、スプルーブッシュ本体１０のヘッド部１０ａに一体的に結合され、固定される。このとき、ノズル接触面２１のフランジ部２１ｂは、ヘッド部１０ａの表面と面一となり（図１（ｂ）等参照）、ノズル接触面２１はリブ２３で支持され、ノズル接触面２１の直下には、リブ２３間に設けられる空間が形成される。
【００２２】
ブッシュ部品２０のノズル接触面２１をリブ２３で支持し、リブ２３間に空間を有する構成とすることにより、放射状の複数のリブ２３が放熱フィンとして作用し、ノズル接触面２１の開口２１ａ付近の樹脂の熱をリブ間２３の空間に効果的に放熱させ、さらに、ノズル接触面２１が肉薄化されることから、ノズル接触面２１からの放熱効果も高まる。これにより、開口２１ａ付近の冷却効率が高まり、開口２１ａ付近の樹脂の温度低下が早まり、糸引きの発生が抑制される。また、ノズル接触面２１を支持するように、放射状に配置されたリブ２３を設ける構造とすることにより、ノズル接触面２１を肉薄化しつつ、射出成形ノズルが当たるノズル接触面２１の強度を確保し、その劣化を抑制することができ、スプルーブッシュの耐久性を維持することができる。
【００２３】
図３−図７は、第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図であり、図３（ａ）−図７（ａ）は外観斜視図、図３（ｂ）−図７（ｂ）は側面図、図３（ｃ）−図７（ｃ）は上面図、図３（ｄ）−図７（ｄ）は底面図、図３（ｅ）−図７（ｅ）は図３（ｄ）−図７（ｄ）におけるＡ−Ａ断面図、図３（ｆ）−図７（ｆ）は図３（ｄ）−図７（ｄ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
【００２４】
図３はリブ２３の数が６個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例、図４はリブ２３の数が８個であり、貫通孔２２の断面形状が円形形状の例、図５は、リブ２３の数が８個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例、図６はリブ２３の数が１２個であり、貫通孔２２の断面形状が円形形状の例、図７はリブ２３の数が１２個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例を示す。リブ２３の数は、上述の例に限らず、例えば３個又は４個など別の数であってもよく、リブ２３の厚さや薄肉化されたノズル接触面２１を支持する強度の観点から設計事項として決められる。また、貫通孔２２の断面形状は、六又形状など円形断面よりも糸引き防止効果の高い形状を採用することで、糸引き防止の効果をより高めることができる。断面形状は、円形や六又形状に限らず、例えば星形形状などさまざまな形状を採用しうる。
【００２５】
図８は、本発明の第２の実施の形態におけるスプルーブッシュの構成を示す図であり、図９は、第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の構成を示す図である。詳細には、図８（ａ）はスプルーブッシュの外観斜視図、図８（ｂ）は断面図、図８（ｃ）は断面斜視図、図８（ｄ）は側面図、図８（ｅ）は上面図であり、さらに、図９（ａ）はブッシュ部品２０外観斜視図、図９（ｂ）は側面図、図９（ｃ）は上面図、図９（ｄ）は底面図、図９（ｅ）は図９（ｄ）におけるＡ−Ａ断面図、図９（ｆ）は図９（ｄ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
【００２６】
第２の実施の形態におけるスプルーブッシュは、第１の実施の形態におけるスプルーブッシュの変更例であり、以下では、主にその変更部分について説明し、特に説明しない部分は、第１の実施の形態におけるスプルーブッシュと同様の構成を有する。
【００２７】
第２の実施の形態におけるスプルーブッシュは、スプルーブッシュ本体１０におけるヘッド部１０ａの凹部１３の周面を形成するリング状部分（凹部１３の周面を囲むヘッド部の一部分）１０ａ−１がスプルーブッシュ本体１０から取り外し可能な別部品として構成される。リング状部分１０ａ−１は、ヘッド部１０ａの凹部１３の側面の外側を形成する外側部分を形成し、ヘッド部１０ａの一部を軸方向に垂直な面で分割したヘッド部１０ａの一部分であって、その高さは、凹部１３の高さ（深さ）と一致するように形成される。
【００２８】
リング状部分１０ａ−１は、ヘッド部１０ａのネジ穴１２と合致する一対のネジ穴１２−１を有し、ネジ締めにより、スプルーブッシュ本体１０のヘッド部１０と一体化し、スプルーブッシュ本体１０を構成し、ヘッド部１０ａの凹部１３を形成する。ヘッド部１０ａの凹部１３に対応するリング状部分１０ａ−１の中心孔部分にはブッシュ部品２０が嵌合し、好ましくは、ブッシュ部品２０のリブ２３には、リング状部分１０ａ−１からブッシュ部品２０が抜け落ちないようにするための鍔部２３ａが設けられ、リング状部分１０ａ−１の中心孔部分の周面には、その鍔部２３ａに引っ掛かる段差部分が設けられる。スプルーブッシュ本体１０へのブッシュ部品２０の取付は、リング状部分１０ａ−１が取り付けられていない状態のスプルーブッシュ本体１０のヘッド部１０ａにブッシュ部品２０を載せてから、リング状部分１０ａ−１の中心孔部分にブッシュ部品２０が収まるようにリング状部分１０ａ−１を、スプルーブッシュ本体１０にネジ固定する。これにより、ブッシュ部品２０は、スプルーブッシュ本体１０の凹部１３に埋め込まれて固定される。
【００２９】
図１０−図１４は、第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例を示す図であり、図１０（ａ）−図１４（ａ）は外観斜視図、図１０（ｂ）−図１４（ｂ）は側面図、図１０（ｃ）−図１４（ｃ）は上面図、図１０（ｄ）−図１４（ｄ）は底面図、図１０（ｅ）−図１４（ｅ）は図１０（ｄ）−図１４（ｄ）におけるＡ−Ａ断面図、図１０（ｆ）−図１４（ｆ）は図１０（ｄ）−図１４（ｄ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
【００３０】
図１０−図１４に示される第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例は、リブ２３に鍔部２３ａが設けられることを除いて、上述した図３−図７に示される第１の実施の形態におけるブッシュ部品２０の変形構成例と同様であり、図１０はリブ２３の数が６個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例、図１１はリブ２３の数が８個であり、貫通孔２２の断面形状が円形形状の例、図１２は、リブ２３の数が８個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例、図１３はリブ２３の数が１２個であり、貫通孔２２の断面形状が円形形状の例、図１４はリブ２３の数が１２個であり、貫通孔２２の断面形状が六又形状の例を示す。
【００３１】
図１５は、本発明の実施の形態におけるブッシュ部品２０の更なる変形構成例を示す図である。図１５（ａ）は断面斜視図、図１５（ｂ）は断面図、図１５（ｃ）は上面図（半面）、図１５（ｄ）は部分側面図である。ブッシュ部品２０の更なる変形構成例は、上述した第１及び第２の実施の形態におけるブッシュ部品２０それぞれの構成において、円形に湾曲した窪み面であるノズル接触面２１が、複数の同心円状凹凸面を有するように形成されている。
【００３２】
図１６は、図１５におけるブッシュ部品２０のノズル接触面に射出成形ノズル３０が接触した状態を示す断面図である。射出成形ノズル３０は、ノズル接触面２１に形成された同心円状凹凸面の凸部分に接触し、凹凸面の凸部分を形成するリング状の線又は帯状面によって支持され、同心円状凹凸面の凹部分と射出成形ノズル３０との間にリング状の空間が形成される。このリング状空間は、ノズル接触面２１から熱が放出される放熱空間となる。これにより、ノズル接触面２１からの熱の発散が促進され、開口２１ａ付近の冷却効果が高められ、開口２１ａ付近の樹脂の温度低下が早まり、糸引き防止に寄与することとなる。
【００３３】
また、図１５に示すブッシュ部品２０は、上述した放射状に延びるリブ２３に加えて、さらにリング状のリブ２４が設けられる、リング状リブ２４は、貫通孔２２を形成する管状部２２ａの外周であって、放射状のリブ２３と交差するように設けられる。リング状リブ２４も、放射状のリブ２３と同様に、その上端はノズル接触面２１の裏面と結合し、その下端は凹部１３の底部と当接している。リング状リブ２４は、リブ２３とともに、ノズル接触面２１を支持する強度を提供し、リブ２３の数（間隔）や厚さなどともに、強度の観点からその設置及び寸法が設計事項として決められる。
【００３４】
図１５に示したノズル接触面２１の形状は、上述した本発明の実施の形態におけるブッシュ部品２０のノズル接触面に適用される場合に限らず、スプルーブッシュ本体とブッシュ部品とに分かれていない、一体構成のスプルーブッシュのノズル接触面にも適用可能である。すなわち、合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュであって、射出成型ノズルが接触するノズル接触面と、該ノズル接触面の開口から延び且つ射出成型ノズルから射出される合成樹脂の流路を有するスプルーブッシュにおいて、ノズル接触面は、円形に湾曲し且つ複数の凹凸面に形成された窪み面である。
【００３５】
ノズル接触面２１に設けられる凹凸面は、図１５及び図１６に示す同心円状の表面形状に限らず、例えば、周方向にわたって放射状に凹凸する構成であってもよく、さらに、ノズル接触面２１全面にわたって突起物を点在させる構成により凹凸面が形成されてもよく、射出成形ノズルとノズル接触面２１との接触面において、接触している複数の部分と部分の間に、接触せずに空間が形成されるような凹凸面であればよい。図１５及び図１６に示した同心円状の複数段形状に形成された凹凸面は、射出成形ノズルを確実に位置決めし、また凹凸面加工が比較的容易で且つ放熱効果も高い有利な形状である。
【００３６】
さらに、本発明のスプルーブッシュの更なる形態は、スプルーブッシュ本体とブッシュ部品とにより構成されるスプルーブッシュが、これら２つの部品を組み合わせることにより構成するのではなく、一つの部品として一体的に形成される。いわゆる光造形加工技術を利用することにより、内部に中空領域を有する上述構成のスプルーブッシュを一体的に形成することができる。すなわち、合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュは、射出成形ノズルが接触するノズル接触面と、ノズル接触面の開口から延び且つ射出成形ノズルから射出される合成樹脂が流れる流路とを備え、ノズル接触面の裏面側内部領域に流路を囲む中空領域が形成され、該貫通孔の内周面から外側に放射状に延びる複数のリブとを有して構成される。より具体的には、合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュは、円盤状のヘッド部とそれより径の小さい円柱状の軸部とが同軸に一体となって構成され、ヘッド部から軸部にわたる軸中心には、射出成形ノズルから射出される合成樹脂が流れる流路が形成され、ヘッド部は、射出成形ノズルが接触する面であって且つ流路の開口を有するノズル接触面と、ノズル接触面の裏面側内部に流路をリング状に囲む中空領域と、流路の周面から中空領域に向けて放射状に延びる複数のリブとを有して構成される。
【００３７】
本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の分野における通常の知識を有する者であれば想到し得る各種変形、修正を含む要旨を逸脱しない範囲の設計変更があっても、本発明に含まれることは勿論である。
【符号の説明】
【００３８】
１０：スプルーブッシュ本体、１０ａ：ヘッド部、１０ａ−１：リング状部分、１０ｂ：軸部、１１：スプルー、１２：ネジ穴、１３：凹部、２０：ブッシュ部品、２１：ノズル接触面、２１ａ；開口、２１ｂ：フランジ部、２２：貫通孔（スプルーの一部）、２２ａ：管状部、２３：リブ、２３ａ：鍔部、２４：リング状リブ、３０：射出成形ノズル
【要約】
【課題】糸引きを防止することができる新規なスプルーブッシュを提供する。
【解決手段】合成樹脂成形用の金型に取り付けられるスプルーブッシュは、射出成型ノズルから射出される合成樹脂の流路を有し、合成樹脂の注入口側の面に凹部（１３）が形成されたスプルーブッシュ本体（１０）と、凹部（１３）に埋め込まれるブッシュ部品（２０）とを備え、ブッシュ部品（２０）は、射出成型ノズルが接触するノズル接触面（２１）と、該ノズル接触面（２１）の開口から延び且つスプルーブッシュ本体の流路と連通して合成樹脂の流路を形成する貫通孔（２２）と、該貫通孔の内周面から外側に放射状に延びる複数のリブ（２３）とを有する。
【選択図】図１【図１】
0006049927.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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