(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の検知部および当該検知部と連結される導通部を備えたフィルム状荷重検出回路の荷重検出回路端子部と、外部機器に接続される外部接続線の接続線端子部と、を両端で接続する中間接続体を樹脂成型体内にホットメルトモールディングによって一体成型した車両シートのクッション部に設けられる着座センサの端子接続構造体であって、
前記端子接続構造体同士が隣接したときに、隣接する前記端子接続構造体の対向する表面を離間させるための１以上の突起が前記対向する表面のうちの少なくとも一方表面に設けられ、
前記突起のうち少なくとも１つの突起は、前記表面から所定量以上突出し、かつ前記端子接続構造体が前記クッション部のパッド部材の着座面上に配置される場合に、前記突起が前記パッド部材に設けられた係合溝に係合して前記パッド部材に対する前記端子接続構造体の位置決めを行なう位置決め部を兼ねる、端子接続構造体。
【請求項２】
請求項１において、
前記少なくとも１つの突起は、前記パッド部材に設けられた前記係合溝に係合した場合、前記パッド部材の前記着座面と平行な方向への前記端子接続構造体の移動を規制する、端子接続構造体。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記中間接続体は異なる板厚の複数の板厚部を有する板状部材であり、前記中間接続体の表面を覆う前記樹脂成型体の肉厚が前記複数の板厚部に依らず均等となるよう一体成型されることにより前記表面に段差が形成され、当該段差が形成された前記表面に前記突起が設けられる端子接続構造体。
【請求項４】
請求項１から３の何れか１項において、
前記突起は前記対向する表面間で複数設けられ、
前記複数の突起の前記表面からの高さは、前記複数の突起の先端が前記対向する表面または前記対向する表面に設けられた前記突起の先端に当接したときに、前記対向する表面同士が平行になるよう設定される端子接続構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、検知部および当該検知部と連結される導通部を備えた検出回路の荷重検出回路端子部と外部機器に接続される外部接続線の接続線端子部と、を接続する端子接続構造体、特に検知部にフィルム状のメンブレンスイッチを備え、着座センサとして好適な荷重センサの端子接続構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車に装備されたシートベルトやエアバッグ等の各種安全装置の性能を向上させるため、車両シートに乗員が着座している状態を検知して、これらの安全装置をコントロールする技術がある。そして、このような乗員の着座状態を検知するのに適する荷重検知装置として、薄くて可撓性があるフィルム状のメンブレンスイッチを備えた着座センサがある。
【０００３】
着座センサは、複数の検知部および当該検知部と連結される導通部を備えたフィルム状荷重検出回路の荷重検出回路端子部と、外部機器に接続される外部接続線の接続線端子部と、フィルム状荷重検出回路端子部と接続線端子部とを両端で接続する中間接続体とからなる。そして、特許文献１に示すように、中間接続体は樹脂成型体内にホットメルトモールディングによって一体成型されて端子接続構造体が形成されている。このとき、一体成型に使用される材料としては、一般的にポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ）やポリエステル（Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ）等の比較的タック性（粘着性）の強い樹脂材料が選定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−９７８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このため、実際に端子接続構造体を有する製品状態のフィルム状着座センサを海路や陸路で箱詰め輸送する場合には、隣設する端子接続構造体、特に上下に配置される端子接続構造体の相互の表面（平面）同士が密着し、輸送中にタック性によって張り付いてしまう虞がある。そこで、現状では、上下に配置されるフィルム状センサの間に、シート状のセパレータを介在させて表面同士が密着するのを防ぎ、張り付きを抑制しているものがある。これによって、多くの工数およびセパレータ代が掛かりコスト増大の要因となっている。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、低コストで輸送に適した端子接続構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る端子接続構造体の発明は、複数の検知部および当該検知部と連結される導通部を備えたフィルム状荷重検出回路の荷重検出回路端子部と、外部機器に接続される外部接続線の接続線端子部と、を両端で接続する中間接続体を樹脂成型体内にホットメルトモールディングによって一体成型した車両シートのクッション部に設けられる着座センサの端子接続構造体であって、前記端子接続構造体同士が隣接したときに、隣接する前記端子接続構造体の対向する表面を離間させるための１以上の突起が前記対向する表面のうちの少なくとも一方表面に設けられ、前記突起のうち少なくとも１つの突起は、前記表面から所定量以上突出し、かつ前記端子接続構造体が前記クッション部のパッド部材の着座面上に配置される場合に、前記突起が前記パッド部材に設けられた係合溝に係合して前記パッド部材に対する前記端子接続構造体の位置決めを行なう位置決め部を兼ねる。
請求項２に係る端子接続構造体の発明は、請求項１において、前記少なくとも１つの突起は、前記パッド部材に設けられた前記係合溝に係合した場合、前記パッド部材の前記着座面と平行な方向への前記端子接続構造体の移動を規制する。
【０００８】
請求項３に係る端子接続構造体の発明は、請求項１又は２において、前記中間接続体は異なる板厚の複数の板厚部を有する板状部材であり、前記中間接続体の表面を覆う前記樹脂成型体の肉厚が前記複数の板厚部に依らず均等となるよう一体成型されることにより前記表面に段差が形成され、当該段差が形成された前記表面に前記突起が設けられる。
【００１２】
請求項４に係る端子接続構造体の発明は、請求項１から３の何れか１項において、前記突起は前記対向する表面間で複数設けられ、前記複数の突起の前記表面からの高さは、前記複数の突起の先端が前記対向する表面または前記対向する表面に設けられた前記突起の先端に当接したときに、前記対向する表面同士が平行になるよう設定される端子接続構造体。
【発明の効果】
【００１３】
上記のように構成した請求項１に係る発明によれば、端子接続構造体同士が隣接したときに、隣接する端子接続構造体の対向する表面を離間させるための突起が、対向する表面のうちの少なくとも一方表面に設けられている。このため、端子接続構造体同士が隣接しても、表面同士が密着することはない。これにより、隣接する端子接続構造体間に、張り付き防止のためのシートを介在させなくとも端子接続構造体同士が張り付くことはなく、簡易な方法によって張り付きを防止し輸送を低コストに行なうことができる。また、突起のうち少なくとも１つの突起は、表面から所定量以上突出し、端子接続構造体が配置されるクッション部のパッド部材に設けられる係合溝に係合して端子接続構造体の位置決めを行なう位置決め部を兼ねる。これにより、フィルム状荷重検出回路、外部接続線、および端子接続構造体からなる完成製品を、短時間で精度よく着座面上に位置決めし、設置できる。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、中間接続体は異なる板厚の複数の板厚部を有する板状部材であり、中間接続体の表面を覆う樹脂成型体の肉厚は板厚部の厚さに依らず均等に成型される。このため、モールディング成型実施後、樹脂材が冷却される過程においては、中間接続体を覆う樹脂材は外表面から内部に向って均一に冷却されていく。これにより、部分的に樹脂材の固化の速度にばらつきが生じてひけが発生したり、中間接続体の近傍に気泡が発生したりする虞がなく、高品質の製品が得られる。また、樹脂成型体の肉厚は板厚部の厚さに依らず均等に成型されるので、樹脂成型体の表面には段差が形成される。そして、当該段差が形成された表面には突起が設けられる。これにより、段差が形成された表面と、別の端子接続構造体のいずれかの表面とが隣接し対向しても、表面同士は突起によって離間され、張り付く虞はない。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、複数の突起の大きさは、複数の突起の先端が対向する表面または対向する表面に設けられた突起の先端に当接したときに、対向する表面同士が平行になるよう設定される。これによって、端子接続構造体の表面を運搬用の箱の底面と平行にして積み上げることができ、運搬用の箱１箱に収納できる数を増加させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る端子接続構造体を有した着座センサを搭載した車両シートの全体構成を示す斜視図である。
【図２】車両シートのクッション部上面図である。
【図３】第１の実施形態に係る着座センサ８の図２、III−III 断面図である。
【図４】着座センサ８の全体図である。
【図５】図３のV−V断面図である。
【図６】第１の実施形態に係る端子接続構造体９の上面拡大図である。
【図７】上下に隣接する端子接続構造体９の重なりの状態を示した図である。
【図８】第１の実施形態に係る変形例１の側面図（ａ）と下面図（ｂ）である。
【図９】第１の実施形態に係る変形例２の側面図（ａ）と下面図（ｂ）である。
【図１０】第１の実施形態に係る変形例３の側面図（ａ）と下面図（ｂ）である。
【図１１】第１の実施形態に係る変形例４の側面図である。
【図１２】第２の実施形態に係る端子接続構造体３９の側面図（ａ）と下面図（ｂ）である。
【図１３】第２の実施形態に係る着座センサ３８の図２、III−III 断面図である。
【図１４】第２の実施形態に係る変形例５の側面図である。
【図１５】第２の実施形態に係る変形例６の側面図である。
【図１６】第２の実施形態に係る変形例７の側面図である。
【図１７】側面に突出部を備えた端子接続構造体の上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係る第１の実施形態の端子接続構造体９について、端子接続構造体９を備えたフィルム状の着座センサ８を適用例の一つである車両シート２に配置した場合に基づいて説明する。なお、本明細書中において使用する「前後、左右、上下」の方向は車両のそれを基準として記述している。
【００２１】
図１に示すように、車両シート２は、クッション部４およびシートバック部６を備えている。クッション部４は、図２に示すように、ウレタン等から構成されるパッド部材１０とパッド部材１０の着座側表面である上面を覆うように装着される布製（またはビニールレザーや皮革製等）の表皮部材１２とを備えている。パッド部材１０の上面の一部には、図２に示すように、左右方向（図２の上下方向）に延在する凹溝１４が陥没形成されている。そして、着座センサ８は、パッド部材１０と表皮部材１２との間で凹溝１４を横切って配置される。図３に示すように、凹溝１４では、後述する着座センサ８が有するフィルム状荷重検出回路１５の連結部２８が凹溝１４の形状に沿って挿入され曲成されている。そして、フィルム状荷重検出回路１５の後述する各連結部２４、２６、３０の裏面には、図略の両面テープ（または接着材）が貼付され、フィルム状荷重検出回路１５がパッド部材１０の着座面上でズレないように固定されている。
【００２２】
着座センサ８について説明する。着座センサ８は、図４、図５に示すようにフィルム状荷重検出回路１５と、フィルム状荷重検出回路１５の基端部である荷重検出回路端子部１７と、外部接続線１６と、外部接続線１６の基端部である接続線端子部１８と、荷重検出回路端子部１７および接続線端子部１８を両端で電気的に接続する中間接続体１９と、を有している。中間接続体１９は、銅や鉄などの導電性を有する金属製の板状部材によって形成されている。そして中間接続体１９は、荷重検出回路端子部１７および接続線端子部１８を両端で接続した状態で、後に詳述するホットメルトモールディングによって樹脂成型体１１内に一体成型され、本発明に係る端子接続構造体９が形成されている。
【００２３】
図４に示すように、フィルム状荷重検出回路１５は、荷重を検知する検知部としての接点Ａ〜Ｄ（メンブレンスイッチ）と、４つの接点Ａ〜Ｄの間および荷重検出回路端子部１７との間を連結する第１〜第４の４つの連結部２４、２６、２８、３０と、を有している。連結部２４、２６、２８、３０には、各接点Ａ〜Ｄを電気的に接続する図略の導通部（センサ回路）が形成されている。接点Ａ〜Ｄにより検知された荷重信号は、各連結部２４、２６、２８、３０が有する導通部（センサ回路）を介して荷重検出回路端子部１７から出力される。
【００２４】
そして、接点Ａ〜Ｄ、連結部２４、２６、２８、３０（導通部（センサ回路）含む）および荷重検出回路端子部１７は、いずれも図略の対となった上部フィルムと下部フィルムとに絶縁スペーサを介して重合されることによりフィルム状に形成されている。上部フィルムおよび下部フィルムは、例えばポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の樹脂材からなる薄肉状のフィルムで、接点Ａ〜Ｄおよび各連結部２４、２６、２８、３０（導通部（センサ回路）含む）の外形をなしている。絶縁スペーサは、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂からなり、上部フィルムおよび下部フィルムの形状に略沿う外形をなし、接点Ａ〜Ｄに対応する位置には円形の開口部が設けられている。
【００２５】
各接点Ａ〜Ｄ部においては、上部フィルムに配された円形状の上部電極（図略）と、下部フィルムに配された円形状の下部電極（図略）とが、開口部を挟んで同心で対向するように設けられている。これにより、接点Ａ〜Ｄ部において設定値以上の荷重が厚み方向に加わると、入力された荷重値に応じて上部電極が設けられた上部フィルムが撓み、上部電極と下部電極とが接触して電流が流れ、設定値以上の荷重の入力が検出される。各接点Ａ〜Ｄの各電極は、各連結部２４、２６、２８、３０が有する導通部（センサ回路）、荷重検出回路端子部１７および中間接続体１９を介して接続線端子部１８および外部接続線１６に接続されている。このようにして、接点Ａ〜Ｄは、パッド部材１０へ付与される荷重を検出する。なお、以降、フィルム状荷重検出回路１５（着座センサ８）においてパッド部材１０の着座側表面に当接する側を裏側と称し、表皮部材１２と当接する側を表側と称す。
【００２６】
第１連結部２４は、接点Ａと接点Ｂとを連結し、第２連結部２６は接点Ｃと接点Ｄとを連結している。また、第３連結部２８は、第１連結部２４と第２連結部２６とを連結し、第４連結部３０は第３連結部２８と荷重検出回路端子部１７とを連結している。前述したように、各連結部２４、２６、２８、３０内には、各接点同士を電気的に接続する図略の導通部（センサ回路）が形成されている。具体的には、導通部（センサ回路）は、各連結部２４、２６、２８、３０を構成する上部フィルムおよび下部フィルムの少なくとも一方のフィルムの絶縁スペーサ側の表面に例えば銀によってスクリーン印刷され形成されている。このとき、センサ回路は任意に配線すればよい。例えば、接点Ａと接点Ｂ（または接点Ｃと接点Ｄ）の上部電極同士を上部フィルムに印刷した導通部で直接接続する。そして、接点Ａ（または接点Ｃ）の下部電極を、下部フィルムに印刷された入力側導通部を介して荷重検出回路端子部１７に接続する。また、接点Ｂ（または接点Ｄ）の下部電極を、下部フィルムに印刷された出力側導通部を介して荷重検出回路端子部１７に接続する。これによって、接点Ａと接点Ｂ（または接点Ｃと接点Ｄ）とが同時にＯＮしたときに入力側導通部から出力側導通部に電流が流れて荷重の入力が検知される。ただし、以上のセンサ回路はあくまで一例であるので、どのように回路構成してもよい。
【００２７】
そして、連結部３０の端部である荷重検出回路端子部１７まで配線されたセンサ回路の入力側導通部および出力側導通部は、荷重検出回路端子部１７で、中間接続体１９の一方の端部とそれぞれ電気的に接続されている。このとき、連結はどのような手段によって行なってもよい。本実施形態においては、連結の一例として、導体である中間接続体１９の端部に中間接続体１９と一体的に形成した図略の入力側および出力側爪部を設けている。そして、下部フィルムの上面に露出された荷重検出回路端子部１７の入力側導通部および出力側導通部に当接するよう入力側および出力側爪部を倒してカシメを行ない、荷重検出回路端子部１７の入力側導通部および出力側導通部と各爪部、即ち中間接続体１９とを電気的に接続している。
【００２８】
外部接続線１６は、ワイヤハーネスであり、入力側導電線および出力側導電線が絶縁被覆により被覆されている。外部接続線１６の中間接続体１９側の端部には接続線端子部１８を有し、反対側の端部には外部出力部２７が設けられている。接続線端子部１８は、前述したとおり、外部接続線１６の絶縁被覆が除去され露出された２本の導電線である。接続線端子部１８の２本の導電線は、相互に絶縁状態が維持されながら、中間接続体１９の他方の入力側および出力側端部にそれぞれカシメられ、電気的に接続される。
【００２９】
図４に示す、外部出力部２７は、検知部（接点Ａ〜Ｄ）で検知された荷重を、中間接続体１９を介して出力するものであり出力電極が形成されている。そして、この外部出力部２７にはコネクタ３７が接続される。コネクタ３７は、乗員の着座状態を判断する本発明の外部機器に該当する図略のＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔ）に連結される。
【００３０】
図５の断面図に示すように、中間接続体１９は、異なる２つの板厚の板厚部１９ａ、１９ｂを有する板状部材である。板厚部１９ａ、１９ｂのうち、薄い方の板厚部１９ａの端部が前述したように荷重検出回路端子部１７と電気的に接続されている。また、厚い板厚部１９ｂの端部が外部接続線１６の接続線端子部１８と電気的に接続されている。板厚部１９ａ、１９ｂの板厚が異なるのは、それぞれ接続する荷重検出回路端子部１７および接続線端子部１８の大きさに応じて形成されているためである。
【００３１】
そして、このような状態において、荷重検出回路端子部１７と中間接続体１９との接続部、接続線端子部１８と中間接続体１９との接続部、および中間接続体１９を絶縁および防水するために、ホットメルトモールディングが実施され、これらの外周部が樹脂によって包囲され一体成型されて端子接続構造体９を形成している。具体的には、荷重検出回路端子部１７（フィルム状荷重検出回路１５の端部の一部を含む）と中間接続体１９との接続部、接続線端子部１８（外部接続線１６の一部を含む）と中間接続体１９との接続部、および中間接続体１９の周囲を包囲する樹脂用型枠がセットされる。そして、型枠内にホットメルトモールド成型樹脂材として例えばポリエステル樹脂が加圧注入され、ポリエステル樹脂（樹脂成型体１１）が中間接続体１９等と一体成型される。なお、加圧圧力や温度等の成型条件は任意に設定すればよい。
【００３２】
このとき、図５の断面図に示すように、中間接続体１９の表側および裏側の表面を覆うポリエステル樹脂の肉厚ｄは、中間接続体１９の板厚に依らず均等になるよう形成される。これにより、端子接続構造体９の表側の表面１３には薄い板厚部１９ａと、厚い板厚部１９ｂとの板厚の差分だけ段差Ｄが生じる。このように、肉厚ｄが均等になるようポリエステル樹脂が成型されるので、ホットメルトモールディング実施後、ポリエステル樹脂が冷却されていく過程においては、中間接続体１９を覆うポリエステル樹脂（樹脂成型体１１）は、場所に依らず外表面から内部に向って均一に冷却される。このため、部分的にポリエステル樹脂の固化速度にばらつきが生じ、これによって外表面にひけが発生したり、中間接続体１９の近傍に気泡が発生したりする虞がなく、端子接続構造体９の品質が向上する。
【００３３】
段差Ｄを有した端子接続構造体９の表側の表面１３（本発明の表面に該当する）には、本発明の突出部に該当する半球状の３個の突起２１、２２、２３が設けられている。３個のうち２個の突起２１、２２は、低い方の段差表面１３ａ上において、図６に示す位置に設けられている。また、１個の突起２３は、段差表面１３ａから段差Ｄだけ突出した突出段差部３１の段差表面１３ｂ上において、図６に示す位置に設けられている。２個の突起２１、２２は、図６に示す端子接続構造体９の長手方向の中心線Ｌを挟んで左右方向に対称に配置されている。また、突起２３は中心線Ｌ上に配置されている。
【００３４】
３個の突起２１、２２、２３は、それぞれの間が所定の距離をもって上記のように配置され３角形を形成している。そして、別の端子接続構造体９が上方から隣接し、表側の表面１３が別の端子接続構造体９の裏側の表面３３と対向した場合、この３個の突起２１、２２、２３が、対向する表面３３（または突起）を確実に支持し、対向する表面と３個の突起２１、２２、２３が形成される表面１３との接触を好適に防止する。ここで、上記における３個の突起２１、２２、２３の間に設けられる所定の距離は、端子接続構造体９同士を、どのように隣接させても対向する表面（または突起）を突起２１、２２、２３が確実に支持し、対向する表面同士の密着を好適に抑制できる大きさとする。そして、３個の突起２１、２２、２３は、半球形状を呈し、例えばＳＲ０．５ｍｍ〜ＳＲ１．０ｍｍによって形成される。
【００３５】
端子接続構造体９の裏側の表面３３にも、表側の表面１３と同様に、本発明の突出部に該当する３個の突起３４、３５、３６が設けられている。２個の突起３４、３５は、表側の表面１３側から投影して見たときに表面１３（段差表面１３ａ）上に設けられた突起２１、２２と重なる位置に設けられている。１個の突起３６は、表面１３側から投影して見たときに中心線Ｌ上で、表面１３における突出段差部３１の段差表面１３ｂ上に設けられた突起２３よりも外部接続線１６側に若干ずれた位置に設けられている。そして、３個の突起３４、３５、３６も、突起２１、２２、２３と同様に半球形状を呈し、例えばＳＲ０．５ｍｍ〜ＳＲ１．０ｍｍで形成される。
【００３６】
そして、図７に示すように、本実施形態においては、端子接続構造体９の表面１３と裏側の表面３３とが対向して、突起２１、２２と突起３４、３５の頂点同士が当接し、突起２３の頂点が表面３３と当接し、且つ突起３６の頂点が表面１３の段差表面１３ｂと当接したときに、表面１３と表面３３とが平行になるよう各突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の大きさが設定されている。なお、６個の突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の大きさＳＲ０．５ｍｍ〜ＳＲ１．０ｍｍは一例であって、どのようなサイズで設定してもよい。
【００３７】
次に、第１の実施形態における着座センサ８の輸送時の作用について説明する。図７は、着座センサ８を運搬用の通箱に下から同じ向きで、かつ表側を上にした状態で敷き詰め、積み上げていった場合を想定した状態を示している。つまり、図７では、特に上下に隣接する端子接続構造体９同士の重なり状態を拡大して示している。
【００３８】
このように、下方にある端子接続構造体９の表側の表面１３（段差表面１３ａおよび突出段差部３１の段差表面１３ｂを有する）に、上方の端子接続構造体９の裏側の表面３３が対向するように端子接続構造体９同士を積み重ねたときには、段差表面１３ｂ上の突起２３と裏側の表面３３上の突起３６とはそれぞれの配置位置が中心線Ｌ方向にズレているので、頂点同士は当接せず、各頂点は対向する表面３３および段差表面１３ｂと当接する。
【００３９】
また、下方にある端子接続構造体９の表側の段差表面１３ａ上の突起２１、２２と、上方にある端子接続構造体９の裏側の表面３３上の突起３４、３５とは、対向したときに同じ位置になるよう配置されているので各突起の頂点同士が当接する。これにより、下方にある端子接続構造体９の表側の表面１３（段差表面１３ａおよび段差表面１３ｂ）と上方に位置する端子接続構造体９の裏側の表面３３とは、密着することがなく、張り付く虞れはない。また、前述したように、このような状態においては、下方にある端子接続構造体９の表側の表面１３（段差表面１３ａおよび段差表面１３ｂ）と、上方に位置する端子接続構造体９の裏側の表面３３とが平行となる様、各突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の大きさが設定されている。このため、上方に向って端子接続構造体９を積み上げ易く、一箱に多くの着座センサ８（端子接続構造体９）を詰め込むことができ効率的である。ただし、この態様に限らず、端子接続構造体９を積み上げたときに、表面１３と表面３３とが平行とならないよう各突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の大きさを設定してもよい。これによっても、表面１３と表面３３との間の張り付きに対する抑制効果が充分得られる。
【００４０】
なお、第１の実施形態においては、突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の配置位置は図６、図７に示す位置とした。しかし、これに限らず、各突起が、図６、図７に示す位置の近傍にあれば任意の位置に変更してもよい。さらに、図６、図７に示す位置の近傍でなくとも、端子接続構造体９同士が隣接したときに、対向する各表面１３、３３を離間させ、表面同士が密着しない配置関係であればどこに設けてもよい。
【００４１】
また、上記、第１の実施形態においては、端子接続構造体９の表側の表面１３の上方に別の端子接続構造体９の裏側の表面３３が対向するよう積み上げた。しかし、これに限定されるものではなく、端子接続構造体９の表側の表面１３の上方に別の端子接続構造体９の表側の表面１３が対向するよう、積み上げてもよい。  このとき、突起２１、２２、２３は、突起２２、２１、２３の頂点とそれぞれ当接し、対向する各表面同士を離間させることができる。
【００４２】
また、端子接続構造体９の裏側の表面３３の上方に別の端子接続構造体９の裏側の表面３３が対向するよう積み上げてもよい。このとき、突起３４、３５、３６は、突起３５、３４、３６の頂点とそれぞれ当接し、対向する各表面同士を離間させることができる。
【００４３】
また、突起２１、２２（または突起３４、３５）の中心線Ｌを中心とした左右両側の配置を非対称とし、かつ突起２３（または突起３６）を中心線Ｌ上から中心線Ｌと直交する方向にずらして配置してもよい。これによって、表面１３同士または表面３３同士をそれぞれ対向させた場合に、突起２１、２２、２３（または突起３４、３５、３６）の頂点同士は当接せず、突起２１、２２、２３の頂点が各対向する表面１３または表面３３に当接する。これによっても、面１３同士または表面３３同士は離間され、効果は充分得られる。
【００４４】
また、第１の実施形態では、突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の形状を半球形状とし、その大きさを例えばＳＲ０．５ｍｍ〜ＳＲ１．０ｍｍとした。しかし、これに限定されるものではない。例えばＳＲの大きさをさらに大きくしたり小さくしたりしても良いし、半球形状を、円錐形状や三角錘形状若しくは円柱形状としてもよい。
【００４５】
上述の説明から明らかなように、第１の実施形態においては、端子接続構造体９同士が隣接したときに、隣接する端子接続構造体９の対向する表面を離間させるための突起２１、２２、２３（突出部）が対向する表面に３個ずつ設けられている。このため、端子接続構造体９同士がどのように隣接しても、表面１３、３３同士、表面１３、１３同士または、表面３３、３３同士が密着することはない。これにより、隣接する端子接続構造体９の間に、張り付き防止のためのシートを介在させる必要はない。このような簡易な方法によって張り付きを防止し輸送を低コストに行なうことができる。
【００４６】
また、第１の実施形態においては、中間接続体１９は異なる板厚の複数の板厚部１９ａ，１９ｂを有する板状部材である。そして中間接続体１９の表面１３を覆う樹脂成型体１１の肉厚ｄは、板厚部１９ａ、１９ｂの厚さに依らず均等に成型される。このため、モールディング成型実施後、樹脂材（ポリエステル樹脂）が冷却される過程においては、中間接続体１９を覆う樹脂材（ポリエステル樹脂）は外表面から内部に向って均一に冷却されていく。これにより、部分的にポリエステル樹脂の固化の速度にばらつきが生じてひけが発生したり、中間接続体１９の近傍に気泡が発生したりする虞がなく、高品質の製品が得られる。
【００４７】
また、樹脂成型体１１の肉厚ｄは、板厚部１９ａ、１９ｂの厚さに依らず均等に成型されることにより、表面１３には、段差Ｄを有する突出段差部３１が形成される。そして、段差表面１３ａおよび突出段差部３１の段差表面１３ｂにはそれぞれ突起２１、２２および２３（突出部）が設けられる。これにより、段差表面１３ａ、１３ｂと、隣接する端子接続構造体１９のいずれかの表面（表面１３または表面３３）とは、突起２１、２２および２３（突出部）によって確実に離間され、これにより張り付く虞はない。
【００４８】
また、第１の実施形態においては、突出部は表面に突設される半球形状の突起であるので、ホットメルトモールディングによって簡易に成型でき低コストに対応できる。
【００４９】
また、第１の実施形態においては、複数の突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の大きさは、突起２３、３６の先端が、それぞれ対向する表面３３および突出段差部３１の段差表面１３ｂに当接し、かつ突起２１、２２が、対向する表面３３に設けられた突起３４、３５の先端に当接したときに、対向する表面１３、３３同士が平行になるよう設定される。これによって、端子接続構造体９の表面１３、３３を運搬用の箱の底面と平行にして積み上げることができるので、運搬用の箱１箱に収納できる数を増加させることができ効率がよい。
【００５０】
次に、第１の実施形態の変形例について説明する。まず、変形例１は、第１の実施形態に対して突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の配置位置を変更したものである。変形例１では、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、突起２１、２２、２３を全て表面１３における突出段差部３１の段差表面１３ｂ上に、突起相互間に所定の距離をとって配置する。そして、表面３３の突起３４、３５、３６の配置位置を、段差表面１３ｂと対向するよう変更する。具体的には、表面１３（段差表面１３ｂ）と表面３３とを対向させたときに、表面３３の突起３４、３５、３６が、突起２１、２２、２３と当接せずに表面１３の段差表面１３ｂと当接するように配置する（図８（ａ）の２点鎖線図参照）。これによっても充分効果が得られる。
【００５１】
次に、変形例２について説明する。変形例２も、変形例１と同様に第１の実施形態に対して突起２１、２２、２３、３４、３５、３６の配置位置を変更する。図９（ａ）、（ｂ）に示すように、変形例２では、表面１３の段差表面１３ａ上に突起２１を一つだけ配置し、突出段差部３１の段差表面１３ｂ上に突起２２、２３を配置する。そして表面３３上においては、当該表面３３が表面１３と対向したときに突起３４の頂点が突起２１の頂点と当接するよう配置し、突起３５、３６が表面１３と当接し、突起２２、２３は表面３３と当接するよう配置する（図９（ａ）の２点鎖線図参照）。これによっても充分効果が得られる。
【００５２】
次に、変形例３では、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、表面１３における突出段差部３１の段差表面１３ｂ上の所定位置に突起２１を一つだけ配置する。そして、表面３３のうち段差表面１３ｂに対向する部分の所定の位置に突起３４を一つだけ配置する。これによって、図１０（ａ）に示すように、対向する表面１３（突出段差部３１の段差表面１３ｂ）と２点鎖線で示す表面３３とには、あわせて複数（２個）の突起が配置されることになり、張り付き抑制のための相応の効果は得られる。また、表面１３と表面３３のうち一方表面のみに、対向する表面に当接するよう一つだけ突起を設けてもよい。
【００５３】
さらに、変形例４として、図１１に示すように、第１の実施形態、および変形例１乃至変形例３の表面１３に設けられた突起２１、２２、２３を全て廃止してもよい。このときには表面１３の突出段差部３１自体が本発明の突出部として機能する。本来、表面１３に段差がなければ、表面１３の全面で表面３３と当接し密着する。しかし、突出段差部３１が設けられたことによって表面３３との密着面積を低減することができ、張り付きに対して相応の効果が得られる。なお、突出段差部３１は、図１１に示すような形状に限定せず、表面１３において、着座センサ８の延在方向と直交する方向に帯状に横断させ設けてもよい。このとき帯状の突出段差部３１の幅は、どのように設定してもよいし、所定の間隔を空けて複数設けてもよい。また、突出段差部３１は、表面１３において着座センサ８の延在方向と平行な方向に帯状に縦断するよう一つだけ設けてもよいし、所定の間隔を空けて複数設けてもよい。
【００５４】
次に、第２の実施形態について説明する。第２の実施形態に係る着座センサ３８の端子接続構造体３９は、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、表側の表面４３と裏側の表面５３とを有している。端子接続構造体３９は、表側の表面４３に第１の実施形態における端子接続構造体９と同様の突出段差部４１を有し、これによって低い方の段差表面４３ａおよび突出段差部４１上の段差表面４３ｂが形成されている。そして、表側の表面４３には端子接続構造体９で説明したのと同様の位置に、同様の形状の突起４４、４５が設けられている。また、図１２（ｂ）に示すように、突起４６が、中心線Ｌから直交方向に若干離間した位置に形成されている。
【００５５】
端子接続構造体３９の裏側の表面５３には、図１２（ａ）、（ｂ）に示す位置に表面５３から所定量以上突出する本発明に係る板状の突起兼位置決め部５４が立設されている。そして、端子接続構造体３９（着座センサ３８）を車両シート２のパッド部材１０（本発明の相手部材に該当する）の着座面上に配置する際に、着座面に形成される係合溝５６（本発明の係合孔に該当する）に突起兼位置決め部５４を挿入して係合させている。これにより、着座センサ３８は、短時間で精度良く位置決めできる。なお、突起兼位置決め部５４の先端部は平面形状ではなく、Ｒで接続してもよい。
【００５６】
着座センサ３８の輸送時においては、端子接続構造体３９を同じ方向で積み重ねたとき、つまり下方にある端子接続構造体３９の表側の表面４３に上方の端子接続構造体３９の裏側の表面５３が対向するように積み重ねたときには、突起兼位置決め部５４の先端が、対向する表面４３に当接する。なお、このとき、突起兼位置決め部５４は、板状部材であるので、表面４３とは、突起兼位置決め部５４の先端部が線または面で当接する。つまり、第１の実施形態においては、突起が対向する表面と点で接触したが、第２の実施形態においては、突起が複数連続的に集合し、対向する表面との接触部では線または面で接触して、表面４３と表面５３とが密着することを抑制している。これにより、端子接続構造体３９が対向する表面４３に対して大きく傾くものの、張り付く虞はない。なお、表側の表面４３同士が対向するよう端子接続構造体３９を重ねて積み上げる場合には、突起４４、４５、４６の作用によって表面４３同士が張り付く虞はない。
【００５７】
さらに、表面５３同士が対向するよう端子接続構造体３９を重ねて積み上げる場合には、所定量以上突出するそれぞれの突起兼位置決め部５４の先端部が対向するそれぞれの表面５３に当接するので表面５３同士が張り付く虞はない。なお、このとき、表面５３同士が対向した場合に、突起兼位置決め部５４同士が干渉しないよう突起兼位置決め部５４の位置を決定することはいうまでもない。
【００５８】
なお、上記において表面５３から突出される突起兼位置決め部５４の高さの所定量とは、図１３に示すように、パッド部材１０（本発明の相手部材に該当する）の着座面上に端子接続構造体３９（着座センサ３８）が配置され、突起兼位置決め部５４が係合溝５６に係合したときに、端子接続構造体３９（着座センサ３８）を良好に位置決めするとともに、端子接続構造体３９の着座面と平行な方向への移動を好適に規制するのに必要な長さをいい、任意に決定すればよい。
【００５９】
また、このように、着座センサ３８が、突起兼位置決め部５４によってパッド部材１０上に固定されるので、着座センサ３８を固定するための、両面テープ（または接着材）は、第１の実施形態の着座センサ８に対して少量でよく、低コストに対応できる。なお、上記において、突起兼位置決め部５４の形状は板状に限らず、図１４に示すように、所定量以上の高さを有するかまぼこ状の突起兼位置決め部５５として形成し、当該突起兼位置決め部５５をパッド部材１０の図略の係合溝に係合させてもよい。
【００６０】
また、第２の実施形態の変形例６として、図１５に示すように、第１の実施形態に係る突起を所定量以上の高さになるよう円錐状の突起兼位置決め部５６として形成し、円錐状に形成されたパッド部材１０の図略の係合孔に係合させてもよい。このとき、突起兼位置決め部５６は１個でもよいし、２個を越えて設けてもよい。さらに、図１６に示すように、変形例７として、突起兼位置決め部５７を円柱状に形成し、円筒状に形成されたパッド部材１０の図略の係合孔に係合させてもよい。このときも、突起兼位置決め部５７は１個でもよいし、２個以上設けてもよい。これらによっても、同様の効果を得ることができる。
【００６１】
上述の説明から明らかな様に、第２の実施形態の端子接続構造体３９によれば、パッド部材１０（相手部材）の上面に接触する側の表面５３に設けられる端子接続構造体３９の突起のうち少なくとも１つの突起は、表面５３から所定量以上突出している。そして、所定量以上突出した突起は、パッド部材１０（相手部材）に設けられる係合溝５６（係合孔）に係合して端子接続構造体３９の位置決めを行なう位置決め部５４を兼ねている。これにより、フィルム状荷重検出回路１５、外部接続線１６、および端子接続構造体３９からなる着座センサ３８の運搬時には、位置決め部５４、５５、５６、５７および他の突起によって端子接続構造体３９の表面同士を離間させ張り付きを抑制することができる。そして、その後、着座センサ３８を、相手部材である例えば車両シート２の着座面上に配置する際には、端子接続構造体５８の位置決め部５５を着座面上に予め設けておいた係合溝５６等に係合させて、短時間で精度よく位置決めすることができる。
【００６２】
なお、第１および第２の実施形態では、表面１３および表面４３に突出段差部３１、４１を設けた。しかし、突出段差部３１、４１自体を突出部とした、第１の実施形態の変形例４以外については、この態様に限らず、突出段差部３１、４１を廃止してもよい。これによって、表面１３および表面４３をフラットにし、当該フラットな表面１３および表面４３上に本発明に係る各突起を設けてもよい。これによっても張り付きを抑制する効果は得られる。
【００６３】
また、第１および第２の実施形態では、端子接続構造体９、３９の表面１３、３３、４３、５３のみに各突起を設けた。しかし、これに限らず、図１７に示すように、端子接続構造体９、３９の側面９ａ、３９ａ（本発明に表面に該当する）にも、少なくとも１つの突起６３を設けてもよい（図１７に示す実施形態では、２つずつ設けた）。このとき、突起６３の形状は、第１および第２の実施形態と同様、半球状であり、これによって着座センサ８、３８運搬時に、側面同士が密着して張り付くことを抑制できる。ただし、側面９ａ、３９ａに設けられる突起は、半球形状に限らない。なお、図１７では、表面１３、３３、４３、５３の各突起は省略してあるが、第１および第２の実施形態同様、各突起を設けてもよいし、必要無ければ設けなくてもよい。
【００６４】
さらに、第１、第２の実施形態において着座センサ８、３８は、検知部としての４個の接点Ａ〜Ｄを矩形状に配置するものとした。しかし、これに限定されず、検知部がどのような形状を呈していてもよい。また、検知部の数は４個に限定されるものではなく２個以上であればいくつでもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明に係る荷重検出センサの端子接続構造体は、クッション部に乗員が着座したことを検知する車両シート用着座センサに用いるのに適している。
【符号の説明】
【００６６】
２…車両シート、４…クッション部、６…シートバック部、８、３８…着座センサ、９、３９…端子接続構造体、１０…パッド部材、１１…樹脂成型体、１２…表皮部材、１３、３３、４３、５３…表面、１５…フィルム状荷重検出回路、１６…外部接続線、１７…検出回路端子部、１８…接続線端子部  、１９…中間接続体、２１、２２、２３、３４、３５、３６…突出部（突起）、２４…第１連結部、２６…第２連結部、２８…第３連結部、３０…第４連結部、３１…突出部（突出段差部）、Ａ〜Ｄ…接点（検知部）、５４、５５、５６、５７…突起兼位置決め部、６３…突出部（突起）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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