(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リグノセルロース系原料を酵素で糖化する酵素糖化及び酵素糖化処理によって生成する糖類を基質とする発酵を行う併行糖化発酵工程、前記併行糖化発酵工程から出る処理懸濁液を残渣と液体留分に分離する固液分離工程、前記固液分離工程で分離された液体留分をエタノール分離装置によりエタノール水溶液とエタノールを除去した濃縮液に分離するエタノール分離工程、前記エタノール分離工程で分離した濃縮液を前記併行糖化発酵工程へ循環する工程、を有するリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法において、前記エタノー分離装置の制御により、前記エタノール分離工程で分離された濃縮液に含まれるエタノール濃度が３〜６質量％の範囲になるように濃縮液のエタノール濃度を制御し、エタノール製造工程（培養槽等の装置やラインを含む全工程）で発生する雑菌の増殖を抑制することを特徴とするリグノセルロース系原料からのエタノール製造方法。
【請求項２】
前記エタノール分離装置で分離したエタノール水溶液の一部をエタノール分離装置で分離した濃縮液に供給することを特徴とする請求項１に記載のリグノセルロース系原料からのエタノール製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リグノセルロースを含有するバイオマスからエタノールを製造する方法において問題となる工程内で発生する雑菌の汚染を抑制し、効率的にエタノールを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
再生可能資源であるバガスや稲わら、木材チップなどのバイオマス資源からエタノールを製造し、エネルギーや化学原料として利用する試みが内外で進められている。
植物系バイオマスに含まれる多糖類から発酵基質となる単糖や小糖類を製造する方法として酵素やその酵素を生産する微生物を用いて加水分解する酵素糖化法がある。酵素分解により、バイオマスに含まれるセルロースやヘミセルロースが分解されて、グルコース、ガラクトース、マンノース等の六炭糖やキシロース、アラビノース等の五炭糖が生成される。これらの六炭糖や五炭糖は酵母により資化されてエタノールに変換される。
【０００３】
エタノール製造工程へ供給する原料、培地成分、水、酵素、酵母などには雑菌が含まれている場合があるため、製造工程に供給する前に可能な限り雑菌を除去しておくことが望ましい。エタノールを連続的に製造する工程において、製造中に工程内で雑菌が増殖すると酵母の生育が抑制されてエタノール生産性が低下する。従って、連続的なエタノール製造工程において、雑菌汚染を簡易な方法で効率良く抑制することはエタノール生産性を高める上で重要な課題である。
【０００４】
前記問題を解決するために、糖質原料からエタノールを製造する方法において、酸性電解水を用いて雑菌の増殖を抑制する方法が報告されている(特許文献１)。また、果物の脱汁液からエタノールを製造する方法において、酸性物質を用いて雑菌の増殖を抑制する方法が報告されている(特許文献２)。しかし、前記方法では、培養液のpＨを酸性にする必要があるため酵素の作用や酵母の生育に適した培養条件で培養することができない、あるいは、培養装置だけでなく製造ライン（配管）等を含む工程全体の雑菌抑制を目的とした方法としては効果が不十分であることが懸念される。
従って、連続的にエタノールを製造する工程において、培養槽だけでなくラインも含む工程全体の雑菌の増殖を抑制し、もし、連続運転の途中で外部から雑菌が混入したとしても混入した雑菌の増殖を簡易な方法で効率的に抑制する方法の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２６１３７７号公報
【特許文献２】特開２０１１−１６７１６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、リグノセルロースを含有するバイオマスからエタノールを製造する方法において、エタノール製造工程（培養槽等の装置やラインを含む全工程）で発生する雑菌の増殖を簡易な方法で効率的に抑制することにより生産性の高いエタノール製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、リグノセルロース系原料を併行糖化発酵し、併行糖化発酵工程から出る処理懸濁液を残渣と液体留分に固液分離し、前記固液分離工程で分離された液体留分をエタノール分離装置によりエタノール水溶液とエタノールを除去した濃縮液に分離し、前記エタノール分離工程で分離した濃縮液を前記併行糖化発酵工程へ循環する工程、を有するリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法において、前記エタノー分離装置の制御により、前記エタノール分離工程で分離された濃縮液に含まれるエタノール濃度が３〜６質量％の範囲になるように濃縮液のエタノール濃度を制御することにより、エタノール製造工程（培養槽等の装置やラインを含む全工程）で発生する雑菌の増殖を効率良く抑制できることを見出し、下記発明を完成した。
【０００８】
本願発明は以下の発明を包含する。
（１）リグノセルロース系原料を酵素で糖化する酵素糖化及び酵素糖化処理によって生成する糖類を基質とする発酵を行う併行糖化発酵工程、前記併行糖化発酵工程から出る処理懸濁液を残渣と液体留分に分離する固液分離工程、前記固液分離工程で分離された液体留分をエタノール分離装置によりエタノール水溶液とエタノールを除去した濃縮液に分離するエタノール分離工程、前記エタノール分離工程で分離した濃縮液を前記併行糖化発酵工程へ循環する工程、を有するリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法において、前記エタノー分離装置の制御により、前記エタノール分離工程で分離された濃縮液に含まれるエタノール濃度が３〜６質量％の範囲になるように濃縮液のエタノール濃度を制御し、エタノール製造工程（培養槽等の装置やラインを含む全工程）で発生する雑菌の増殖を抑制することを特徴とするリグノセルロース系原料からのエタノール製造方法。
【０００９】
（２）前記エタノール分離装置で分離したエタノール水溶液の一部をエタノール分離装置で分離した濃縮液に供給することを特徴とする（１）項に記載のリグノセルロース系原料からのエタノール製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、リグノセルロース系原料からエタノールを製造する方法において、エタノール製造工程（培養槽等の装置やラインを含む全工程）で発生する雑菌の増殖を効率よく抑制することができ、エタノール生産効率を高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のリグノセルロース系原料からのエタノールの製造工程の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明をさらに詳しく説明する。
【００１３】
＜リグノセルロース系原料＞  
本発明の方法で原料として使用するリグノセルロース系原料としては、木質系として、製紙用樹木、林地残材、間伐材等のチップ又は樹皮、製材工場等から発生する鋸屑又はおがくず、街路樹の剪定枝葉、建築廃材等が挙げられ、草本系としてケナフ、稲藁、麦わら、バガスなどの農産廃棄物、草本系エネルギー作物のエリアンサス、ミスカンサス、ネピアグラス等が挙げられる。なお、本発明におけるリグノセルロース系原料としては、木材由来の紙、古紙、パルプ、パルプスラッジ等も利用可能である。
【００１４】
前記木質系のリグノセルロース系原料の中でも、林地残材（樹皮、枝葉を含む）、樹皮が原料として好ましい。例えば、製紙原料として一般に用いられるユーカリ（Ｅｕｃａｌｙｐｔｕｓ）属又はアカシア（Ａｃａｃｉａ）属等の樹種の樹皮は、製紙原料用の製材工場やチップ工場等から安定して大量に入手可能であるため、特に好適に用いられる。
【００１５】
＜機械的処理＞
本発明では、前記リグノセルロース原料に機械的処理を施す。機械的処理としては、破砕、裁断、磨砕等の任意の機械的手段が挙げられ、リグノセルロースを次工程の化学的処理工程で糖化され易い状態にすることである。使用する機械装置については特に限定されないが、例えば、一軸破砕機、二軸破砕機、ハンマークラッシャー、レファイナー、ニーダー、ボールミル等を用いることができる。
【００１６】
前記機械的処理の前工程又は後工程として、異物（石、ゴミ、金属、プラステック等のリグノセルロース以外の異物）を除去するための洗浄工程や洗浄した原料に含まれる水を脱水するための脱水工程を導入することもできる。
原料を洗浄する方法としては、例えば、原料に洗浄水を供給して原料に混合されている異物を除く方法、あるいは、原料を水中に浸漬し異物を沈降させて取り除く方法等が挙げられる。また、メタルトラップ等の洗浄装置を用いて異物を原料から分離する方法が挙げられる。
原料に異物が含まれていると、破砕や磨砕等の機械的処理に要する消費電力が増加したり、機械的処理で用いるレファイナーのディスク（プレート）等の装置の部品を破損させる可能性がある。また、異物が原因となって配管が詰まる等の製造工程内でトラブルを起こす等の問題が発生するため、洗浄工程を導入することが望ましい。
【００１７】
＜化学的処理＞
前記、機械的処理を施したリグノセルロース原料を次に化学的処理する。化学的処理としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム及び炭酸水素ナトリウムから選ばれる１種以上のアルカリ薬品、又は、亜硫酸ナトリウムと前記アルカリ薬品の中から選ばれる1種以上のアルカリ薬品を含有する溶液に浸漬する化学的処理を含む前処理である。また、オゾン、二酸化塩素などの酸化剤による化学的処理も可能である。
化学的処理は、前記機械的処理と組み合わせてそれらの前処理の後処理として行うことが好適である。
【００１８】
化学的処理で使用する薬品の添加量は、状況に応じて任意に調整可能であるが、薬品コスト低下の面から、またセルロースの溶出・過分解による収率低下防止の面から、リグノセルロース系原料の絶乾１００質量部に対して５０質量部以下であることが望ましい。化学的処理における薬品の水溶液への浸漬時間及び処理温度は、使用する原料や薬品によって任意に設定可能であるが、処理時間２０〜９０分、処理温度８０〜２００℃が好ましい。処理条件を厳しくすることで、原料中のセルロースの液側への溶出又は過分解が起こる場合もあるため、処理時間は７０分以下、処理温度は１８０℃以下であることが好ましい。
【００１９】
化学処理として、リグノセルロース原料(乾燥重量)に対して１０〜５０質量％の亜硫酸ナトリウム及びｐＨ調整剤として０．１〜５質量％のアルカリを添加することもできる。リグノセルロースに亜硫酸ナトリウムを前記の添加量で単独で添加して加熱処理すると、加水分解中に酢酸等の有機酸が生成するためｐＨの低下が起こり加水分解液が酸性となる。加水分解液が酸性の条件下で加水分解を継続すると加水分解で生成されたキシロースがフルフラールに変換するという問題が発生する。フルフラールは、エタノール発酵の阻害物質となるため可能な限り生成させないことが望ましい。また、発酵基質であるキシロースの収率が低下するため結果としてエタノール生産効率が低下する。
本発明では、リグノセルロース原料に前記の添加量で亜硫酸ナトリウム及びｐＨ調整剤としてアルカリを添加して加熱処理することにより、加水分解中のｐＨが中性〜弱アルカリ性に維持されるため、フルフラールの生成及びキシロースの収率低下を抑制することができる。また、加熱処理後(加水分解後)のリグノセルロースを含む水溶液のｐＨが４．０〜７．０(中性〜弱アルカリ性)となるため、加水分解処理後の廃液あるいは加水分解物を中和するための薬品の使用量を低減できるというメリットがある。
【００２０】
前記ｐＨ調整剤として用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等が挙げられるが、これらの薬品に特に限定されない。
【００２１】
前記、リグノセルロース原料(乾燥重量)に対して１０〜５０質量％の亜硫酸ナトリウム及びｐＨ調整剤として０．１〜５質量％のアルカリを添加して加熱処理を行う場合の加熱処理温度は、８０〜２００℃が好ましく、１２０〜１８０℃がさらに好ましい。また、加熱処理時間は、１０〜３００分で行うことができるが、３０〜１２０分が好ましい。処理条件を厳しくすることで、原料中のセルロースの液側への溶出又は過分解が起こる場合もあるため、処理温度は、１８０℃以下、処理時間は１２０分以下であることが好ましい。
【００２２】
（磨砕処理）
本発明では、前記化学処理により得られたリグノセルロース原料をレファイナーのディスク（プレート）のクリアランスを０．１〜２．０ｍｍの範囲で磨砕することが好ましく、０．１〜１．０ｍｍの範囲がさらに好ましい。使用するレファイナーとしては、シングルディスクレファイナー、ダブルディスクレファイナー等を使用することができ相対するディスクのクリアランスを０．１〜２．０ｍｍの範囲に設定できるレファイナーであれば特に制限なく使用することができる。ディスクのクリアランスが２．０ｍｍを超えると糖化または併行糖化発酵で得られる糖収率が添加するため好ましくない。一方、ディスクのクリアランスが０．１ｍｍより低いとレファイナーで磨砕処理した後の加水分解物(固形分)の収率が低下するため好ましくない。また、ディスクのクリアランスが０．１ｍｍより低いとレファイナーの運転に要する電気消費量が増大するため好ましくない。
【００２３】
前記の磨砕処理が施されているリグノセルロース系原料を水溶液と固形分に固液分離し、固形分を糖化または併行糖化発酵の原料として用いる。固液分離する方法としては、例えば、スクリュープレス等を用いて水溶液と固形分に分離することができ、水溶液と固形分に分離することができる装置であれば制限なく使用することができる。
【００２４】
前記の固形分離後の原料を用いて糖化または併行糖化発酵を行う前に殺菌処理を行うことが好ましい。リグノセルロース系バイオマス原料中に雑菌が混入していると、酵素による糖化を行う際に雑菌が糖を消費して生成物の収量が低下してしまうという問題が発生する。
殺菌処理は、酸やアルカリなど、菌の生育困難なｐＨに原料を晒す方法でも良いが、高温下で処理する方法でも良く、両方を組み合わせても良い。酸、アルカリ処理後の原料については、中性付近、もしくは、糖化及び／又は糖化発酵工程に適したｐＨに調整した後に原料として使用することが好ましい。また、高温殺菌した場合も、室温もしくは糖化発酵工程に適した温度まで降温させてから原料として使用することが好ましい。このように、温度やｐＨを調整してから原料を送り出すことで、好適ｐＨ、好適温度外に酵素が晒されて、失活することを防ぐことができる。
【００２５】
前記前処理が施されているリグノセルロース原料が、一次併行糖化発酵工程へ供給される。
【００２６】
＜一次併行糖化発酵工程＞
酵素糖化反応に適した前処理が施されたリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素と混合されて原料懸濁液とされ、さらに酵母等の微生物と混合されて一次併行糖化発酵工程へ供給される。リグノセルロース系原料は酵素により糖化され、生成された糖が酵母によりエタノールに発酵される。
【００２７】
一次併行糖化発酵工程で用いるリグノセルロース系原料の懸濁濃度は、１〜３０質量％であることが好ましい。１質量％未満であると、最終的に生産物の濃度が低すぎて生産物の濃縮のコストが高くなるという問題が発生する。また、３０質量％を超えて高濃度となるにしたがって原料の攪拌が困難になり、生産性が低下するという問題が発生する。
【００２８】
一次併行糖化発酵で使用するセルロース分解酵素は、セロビオヒドロラーゼ活性、エンドグルカナーゼ活性、ベータグルコシダーゼ活性を有する、所謂セルラーゼと総称される酵素である。
各セルロース分解酵素は、夫々の活性を有する酵素を適宜の量で添加しても良いが、市販されているセルラーゼ製剤は、上記の各種のセルラーゼ活性を有すると同時に、ヘミセルラーゼ活性も有しているものが多いので市販のセルラーゼ製剤を用いれば良い。
【００２９】
市販のセルラーゼ製剤としては、トリコデルマ（Ｔｒｉｃｈｏｄｅｒｍａ）属、アクレモニウム（Ａｃｒｅｍｏｎｉｕｍ）属、アスペルギルス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）属、ファネロケエテ（Ｐｈａｎｅｒｏｃｈａｅｔｅ）属、トラメテス（Ｔｒａｍｅｔｅｓ）属、フーミコラ（Ｈｕｍｉｃｏｌａ）属、バチルス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ）属などに由来するセルラーゼ製剤がある。このようなセルラーゼ製剤の市販品としては、全て商品名で、例えば、セルロイシンＴ２（エイチピィアイ社製）、メイセラーゼ（明治製菓社製）、ノボザイム１８８（ノボザイム社製）、マルティフェクトＣＸ１０Ｌ（ジェネンコア社製）、ＧＣ２２０（ジェネンコア社製）等が挙げられる。
原料固形分１００質量部に対するセルラーゼ製剤の使用量は、０．５〜１００質量部が好ましく、１〜５０質量部が特に好ましい。
【００３０】
一次併行糖化発酵工程でのｐＨは３．５〜１０．０の範囲に維持することが好ましく、４．０〜７．５の範囲に維持することがより好ましい。
【００３１】
一次併行糖化発酵工程の温度は、酵素の至適温度の範囲内であれば特に制限はなく、２５〜５０℃が好ましく、３０〜４０℃がさらに好ましい。反応は、連続式が好ましいが、セミバッチ式、バッチ式でも良い。
【００３２】
一次併行糖化発酵工程の滞留時間は、３〜１００時間が好ましく、５〜５０時間さらに好ましい。
【００３３】
一次併行糖化発酵工程では、サッカロマイセス・セラビシエ（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ  ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）等を用いることができる。また、遺伝子組換技術を用いて作製した遺伝子組換酵母を用いることができる。遺伝子組換酵母としては、六炭糖と五炭糖を同時に発酵できる酵母、等を特に制限なく用いることができる。酵母は、培地などと同時に添加しても良い。
また、微生物は固定化しておいてもよい。微生物を固定化しておくと、次工程に微生物を液と共に送り出して再回収する工程を省くことができるか、少なくとも回収工程に要する負担を軽減することができるし、微生物をロスするリスクを軽減することもできる。また、微生物を固定化するほどでのメリットはないが、凝集性のある微生物を選択することにより微生物の回収を容易にすることができる。
【００３４】
本発明では、酵素糖化処理工程内に電解質として水溶性塩を添加することができる。酵素糖化処理工程において、電解質を原料懸濁液に添加し原料懸濁液の電気伝導度を５〜２５ｍＳ／ｃｍの範囲に維持することが好ましい。電気伝導度を５〜２５ｍＳ／ｃｍの範囲に維持することによりリグノセルロース原料の未反応成分や反応残渣等への酵素の吸着が抑制されるため、酵素糖化処理工程内における酵素の循環率が長期にわたって高い水準に維持することができる。酵素糖化処理工程内において、操作上、電解質を添加することが可能な工程であれば、いずれの工程においても制限なく電解質を添加することができる。一次糖化発酵工程内で添加することが操作が容易なため望ましい。
【００３５】
水溶性塩としては、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩から選ばれる塩類が好ましい。アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩としては、アルカリ金属やアルカリ土類金属のハロゲン化物、硫酸塩、亜硫酸塩、チオ硫酸塩、炭酸塩、炭酸水素塩、リン酸塩、リン酸二水素塩、リン酸水素二塩、酢酸塩、クエン酸塩からなる群から選ばれる水溶性塩が挙げられる。
【００３６】
一次併行糖化発酵工程から排出された培養液は、固液分離工程へ移送され、液体分（濾液）と固形分（残渣）に分離される。固液分離を行う装置としては、スクリュープレス、スクリーン、フィルタープレス、ベルトプレス、ロータリープレス等を用いることができる。スクリーンとしては、振動装置が付加された振動スクリーンなどを用いることができる。
回収された固形分(残渣)は一次併行糖化発酵工程へ移送し糖化発酵の原料として用いることもできる。
固液分離工程で分離された液体分（濾液）はエタノール分離工程へ移送される。
【００３７】
＜エタノール分離工程＞
エタノール分離工程では、前記固液分離工程で分離された液体分からエタノールを分離できる装置であれば特に制限なく用いることができる。エタノール分離工程で用いる装置としては、減圧蒸留装置、分離膜、限外濾過膜などの装置を用いることができる。
【００３８】
減圧蒸留装置は、減圧下では低い温度で発酵生成物を分離できるため、酵素の失活を防ぐことができる。減圧蒸留装置としては、ロータリーエバポレーター、フラッシュエバポレーターなどを用いることができる。設置する蒸留装置の数は特に制限なく複数設置することができる。
【００３９】
蒸留温度は２５〜６０℃が好ましい。２５℃未満であると、生成物の蒸留に時間がかかって生産性が低下する。また、６０℃より高いと、酵素が熱変性して失活してしまい、新たに追加する酵素量が増加するため経済性が悪くなる。
【００４０】
減圧蒸留装置へ供給する液体分（濾液）の供給量は、２０〜１０００Ｌ／ｈが好ましく、５０〜５００Ｌ／ｈがさらに好ましい。
【００４１】
本発明では、図１に示すように固液分離工程で分離した液体分を減圧蒸留装置ＥＶでエタノールを含む水溶液と濃縮液（エタノールを除去した水溶液）に分離するが、蒸留装置の運転条件（温度、流量）を制御することにより濃縮液排出口９から排出される濃縮液に含まれるエタノール濃度（濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度）を３〜６質量％の範囲になるように制御する。エタノール濃度が３質量％未満では雑菌の増殖抑制効果が低く、エタノール濃度が６質量％を超えると酵母の生育に影響を及ぼすため好ましくない。
【００４２】
また、図１に示すように、前記減圧蒸留装置ＥＶで分離したエタノールを含む水溶液の一部をエタノール移送ライン１０を経由して前記減圧蒸留装置ＥＶの濃縮液排出口９から排出される濃縮液に供給し濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度を３〜６質量％の範囲になるように制御することもできる。
【００４３】
前記蒸留装置を複数設置した場合は、特に限定なくどの蒸留装置からもエタノール水溶液を濃縮液に供給し、濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度を３〜６質量％の範囲になるようにエタノール水溶液を供給することができる。
【００４４】
前記のように、濃縮液排出口９から排出される濃縮液に含まれるエタノール濃度（濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度）を３〜６質量％の範囲になるように制御し、この濃縮液をエタノール製造工程内を連続的に循環させることにより、酵母以外の雑菌の増殖を効率的に抑制するこができる。
【００４５】
＜遠心分離工程＞  
前記濃縮液（蒸留残液）は、遠心分離工程へ移送され残留している残渣を遠心分離によって除去した後、液体留分は一次併行糖化発酵工程へ移送される。遠心分離後の残渣には、酵素、リグニン、酵母が含まれている。リグニンは、燃焼原料として回収しエネルギーとして利用することもできるし、リグニンを回収し有効利用することもできる。また、酵母を残渣から分離して、糖化発酵工程で再利用することもできる。
【００４６】
前記遠心分離後の液体留分は、一次併行糖化発酵工程へ移送され工程内を循環し、効率的に培養槽等の装置や移送ラインで発生する雑菌の増殖を抑制することができる。
【００４７】
前記遠心分離後の液体留分は、二次併行糖化発酵工程（前記、一次併行糖化発酵工程とは異なる第２の併行糖化発酵工程）へ移送することもできる。二次併行糖化発酵工程では、新しいリグノセルロース原料を添加して糖化発酵させることもできるし、キシロース等の五炭糖の発酵を目的とした発酵を行うことができる。
二次併行糖化発酵槽へ移送する場合は、二次併行糖化発酵槽から排出された培養液（新たに生成された発酵生成物、酵素、五炭糖発酵酵母が含まれる）を一次併行糖化発酵槽へ移送し、工程内を循環させる。
二次併行糖化発酵槽から排出された培養液に含まれる残渣を除去するために、二次併行糖化発酵工程の後に遠心分離で残渣を除去することもできるし、二次併行糖化発酵工程から排出された培養液を保管するためのタンクを設置し、タンクを経由して一次併行糖化発酵槽へ移送しても良い。
【実施例】
【００４８】
次に実施例を示して本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例等によって限定されるものではない。
【００４９】
［実験例１]
図１に示す製造工程で試験を実施した。
［前処理］
チップ状のユーカリ・グロブラスの林地残材（樹皮７０％、枝葉３０％）を２０ｍｍの丸孔スクリーンを取り付けた一軸破砕機（西邦機工社製、ＳＣ−１５）で破砕し原料として用いた。
上記原料１００ｋｇ（絶乾重量）に対して９７％亜硫酸ナトリウム２０ｋｇ及び水酸化ナトリウム１ｋｇを添加後、水を添加し水溶液の容量を１ｍ３に調整した。前記原料懸濁液を混合後、１７０℃で１時間加熱した。加熱処理後の原料懸濁液をレファイナー（熊谷理器工業製、ＫＲＫ高濃度ディスクレファイナー）でディスク（プレート）のクリアランスを１．０ｍｍに設定し磨砕した。次に２０メッシュ（８４７μm）のスクリーンを用いて固液分離（脱水）することにより溶液の電気伝導度が３０μＳ／ｃｍになるまで水で洗浄した。固液分離後の固形物（前処理物）を原料として糖化発酵工程に供した。
【００５０】
［一次併行糖化発酵］
予め、液体培地（グルコース３０ｇ／Ｌ、ポリペプトン５ｇ／Ｌ、酵母エキス３ｇ／Ｌ、麦芽エキス３ｇ／Ｌ、ｐＨ５．６）５０Ｌで酵母としてＳａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ  ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ （市販酵母、商品名：商品名：Ｍａｕｒｉｖｉｎ: Ｍａｕｒｉ Ｙｅａｓｔ Ａｕｓｔｒａｌｉａ Ｐｔｙ Ｌｉｍｉｔｅｄ）を３０℃で２４時間培養した。
一次併行糖化発酵槽ＢＲ１にポリペプトン５ｇ／Ｌ、酵母エキス３ｇ／Ｌ、麦芽エキス３ｇ／Ｌとなるように各々を添加後，水を添加し最終容量を０．８ｍ３に調整した。酵母菌体を含む培養液を発酵槽に添加し２４時間培養した。酵母の密度が、１ｘ１０８／ｍｌに増殖した時点で、市販セルラーゼ（Ａｃｃｅｌｌｅｒａｓｅ ＤＵＥＴ、ジェネンコア社製）５０Ｌを発酵槽に添加後、原料１００ｋｇ（乾燥重量）を添加した。次に、発酵槽に水を添加し培養液の最終容量を１ｍ３に調整した。培養液のｐＨを５．０に調整し３０℃で一次併行糖化発酵を開始した。培養液の培養槽内での滞留時間（原料懸濁液が培養層を通過する時間：培養槽の容量／流速）を１０時間で糖化発酵行った。すなわち、糖化発酵を開始した時点から、原料懸濁液（原料濃度１０％：原料を水に懸濁）を流速１００Ｌ／ｈで発酵槽の原料供給口１から連続的に添加した。一方、原料供給開始と同時に発酵槽の培養液排出口２より１００Ｌ／ｈで排出し、固液分離工程へ移送した。尚、連続運転中に培養液が減少した場合、自動的に培地を添加することにより培養液の最終容量を１ｍ３に維持した。培養中の培養液のｐＨを５．０に維持した。
【００５１】
［固液分離］
前記一次併行糖化発酵で得られた培養液を、固液分離装置Ｓ：スクリュープレス（富国工業株式会社製ＳＨＸ−２００ ｘ １５００Ｌ、スクリーンサイズ１．２ｍｍ）で固形分（残渣）と濾液を分離した。
【００５２】
［エタノール蒸留］
図１に示すように、前記固液分離後の濾液を減圧蒸留装置ＥＶ（エバポールＣＥＰ−１、大川原製作所）で蒸留温度：４０℃、加熱温度：８０℃でエタノールを含む水溶液と濃縮液に分離した。減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を１６８Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を６質量％程度になるように制御した（実測値は表１に記載）。
【００５３】
［遠心分離］
減圧蒸留装置ＥＶから分離された濃縮培養液をデカンタ式遠心機Ｃ１（ＩＨＩ製、ＨＳ−２０４Ｌ形）で回転数４５００ｒｐｍ、差速５．０ｒｐｍで運転し、固形分（残渣）と濾液に分離した。濾液は、培養液保管タンクＴを経由して一次併行糖化発酵槽ＢＲ１へ移送し連続的に工程内を循環させた。
【００５４】
＜雑菌添加試験＞
モデル実験として、大腸菌を雑菌と仮定し下記の方法で試験を実施した。
大腸菌（Ｅｓｃｈｅｒｉｃｈｉａ  ｃｏｌｉ  ＡＴＣＣ１１７７５）をＮｕｔｒｉｅｎｔ液体培地（ｐＨ７．０）で３７℃で２４時間培養した。
上記の一次併行糖化発酵を開始してから２４時間後に一次併行糖化発酵槽に大腸菌の菌密度が１ｘ１０7／ｍｌとなるように添加した。
一次併行糖化発酵を開始してから４８時間後(定常運転になった状態)を０時間（スタート）として、一次併行糖化発酵槽ＢＲ１の排出口２から培養液を採取しエタノール濃度、酵母、及び大腸菌(雑菌)の菌密度を経時的に測定した。蒸留後の濃縮液のエタノール濃度を調製した後の濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度を経時的に測定した。エタノール濃度はグルコースセンサー（王子計測機器製ＢＦ−４００型）で測定した。
結果を表１に示す。
【００５５】
［実験例２]
実験例１において、減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を１３２Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を３質量％程度になるように制御した（実測値は表１に記載）以外は全て実験例１と同様の方法で実施した。結果を表２に示す。
【００５６】
［実験例３]
実験例１において、減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を１１４Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を１質量％程度になるように制御した（実測値は表１に記載）以外は全て実験例１と同様の方法で実施した。実験例３を比較例とした。結果を表３に示す。
【００５７】
［実験例４]
実験例１において、減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を９３Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を０．１質量％程度になるように制御した（実測値は表１に記載）以外は全て実験例１と同様の方法で実施した。それ以外の操作は全て実験例１と同様の方法で実施した。実験例４を比較例とした。結果を表４に示す。
【００５８】
【表１】
0005862376.tif 000002
【００５９】
【表２】
0005862376.tif 000003
【００６０】
【表３】
0005862376.tif 000004
【００６１】
【表４】
0005862376.tif 000005
【００６２】
表１〜４に示すように、蒸留装置の制御により蒸留装置で分離した濃縮液のエタノール濃度を３．０〜６．０質量％の範囲に調製した場合（実験例１及び実験例２）では、濃縮液のエタノール濃度を１．０〜１．１質量％に調製した場合(実験例３)、又は濃縮液のエタノール濃度を０．１質量％に調製した場合（実験例４）と比較し、大腸菌の増殖が抑制された。
以上の結果から、蒸留装置で分離した濃縮液に含まれるエタノール濃度を３．０〜６．０質量％の範囲に維持し、この濃縮液を糖化発酵槽へ循環させることにより、エタノール製造工程内（培養槽、固液分離装置等の装置、ラインを含む全工程）での雑菌の繁殖を抑制できることが示唆された。
【００６３】
［実験例５]
実験例４において、減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を９３Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を０．１質量％程度になるように制御した。次に、図１に示すように、減圧蒸留装置ＥＶで分離したエタノールを含む水溶液の一部をエタノール移送ライン１０を経由して濃縮液が排出される排出口９へ移送し、最終的に濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を６．０質量％程度になるように制御した。それ以外の操作は全て実験例４と同様の方法で実施した。結果を表５に示す。
【００６４】
［実験例６]
実験例４において、減圧蒸留装置ＥＶへの濾液の供給液量を９３Ｌ／ｈに調製することにより濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を０．１質量％程度になるように制御した。次に、図１に示すように、減圧蒸留装置ＥＶで分離したエタノールを含む水溶液の一部をエタノール移送ライン１０を経由して濃縮液が排出される排出口９へ移送し、最終的に濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液に含まれるエタノール濃度を３．０質量％程度になるように制御した。それ以外の操作は全て実験例４と同様の方法で実施した。結果を表６に示す。
【００６５】
【表５】
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【００６６】
【表６】
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【００６７】
表５及び６に示すように、蒸留後のエタノールを含む水溶液の一部を濃縮液移送ライン１１に供給し濃縮液移送ライン１１を流れる濃縮液のエタノール濃度を３．０〜６．０質量％の範囲に調製した場合（実験例５及び実験例６）においても大腸菌の増殖が抑制された。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明により、リグノセルロースからのエタノール製造方法工程において、効率よく雑菌の増殖を抑制する方法が提供される。
【符号の説明】
【００６９】
１：原料供給口
２：一次併行糖化発酵槽排出口
７：一次遠心分離濾液移送ライン
９：濃縮液排出口
１０：エタノール移送ライン
１１：濃縮液移送ライン
ＢＲ１：一次併行糖化発酵槽
Ｓ：固液分離装置
ＥＶ：減圧蒸留装置
Ｃ１：一次遠心分離機
Ｔ：培養液保管タンク
【図１】
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