(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空成形により、熱可塑性樹脂シートの一方の面に錐台形状の中空凸部を千鳥状に形成して、成形シートを得る工程と、
真空成形後の成形シートを強制的に冷却する冷却工程と、
それぞれ別個に形成され、冷却された２枚の成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着し、一体化する工程と、を有し、
前記成形シートを得る工程では、少なくとも一つ以上の前記中空凸部に係合し得る溝部を有するガイドローラーを用い、
前記一体化する工程では、複数のピンが千鳥状に形成された１組のローラーを使用し、前記ローラーのピンを各成形シートの中空凸部に挿入し、各中空凸部の頂点部分の少なくとも一部を内側から押圧し、
前記一体化する工程の直前において、前記中空凸部と前記ピンとの嵌合を補助する押さえローラーを用い、
前記一体化する工程で用いるローラーの回転速度は、前記成形シートを得る工程で用いるローラーの回転速度と同等以上とする中空構造板の製造方法。
【請求項２】
中空凸部を熱融着する前に各成形シートを予備加熱することを特徴とする請求項１に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項３】
更に、前記一体化する工程により得た中間体の両面に、面材を積層する工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項４】
前記一体化する工程を大気中で行うことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項５】
減圧チャンバー内に成形ローラーが回転可能に配置され、熱可塑性樹脂シートの一方の面に錐台形状の中空凸部を千鳥状に形成する真空成形部と、
複数のピンが千鳥状に設けられた１組のローラーを備え、前記真空成形部で成形された２枚の成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着し、一体化する熱融着部と、を有し、
前記熱融着部では、前記ローラーのピンが各成形シートの中空凸部に挿入され、前記ピンにより各中空凸部の頂点部分の少なくとも一部が内側から押圧される中空構造板の製造装置。
【請求項６】
前記熱融着部の手前に、各成形シートを予備加熱する加熱槽が設けられていることを特徴とする請求項５に記載の中空構造板の製造装置。
【請求項７】
真空成形部に、真空成形後の成形シートを強制的に冷却する冷却機構が設けられていることを特徴とする請求項５又は６に記載の中空構造板の製造装置。
【請求項８】
前記熱融着部は、開放系であることを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載の中空構造板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製の中空構造板の製造方法及び製造装置に関する。より詳しくは、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の中空凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の中空構造板の製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製の中空構造板は、軽量で、かつ耐薬品性、耐水性、断熱性、遮音性及び復元性に優れ、取り扱いも容易であることから、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、更には、自動車用途などの幅広い分野に使用されている。特に、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の中空凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の所謂ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、曲げ性能及び圧縮性能に優れると共に、厚さ方向の構造が上下対称のため反りが極めて少ないことから、自動車内装材、物流資材余帯建材など、様々な分野で使用されている。
【０００３】
一般に、ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の中空凸部が突き合わされた状態で熱融着された中間体の両面に、熱可塑性樹脂などからなる面材が積層された構成となっている（例えば、特許文献１，２参照）。また、ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板を製造する際は、特許文献１，２に記載されているように、先ず、減圧チャンバー内に２枚の熱可塑性樹脂シートを導入し、その中で複数のピンが突設された１対のローラーにより、各樹脂シートに複数の中空凸部を形成すると共に、その中空凸部同士を熱融着して中間体を得る。次に、得られた中間体の両面に、面材を熱融着などの方法で積層して、中空構造板とする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００３／０８０３２６号（特許第４２３１７９２号）
【特許文献２】特開２００７−８３４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述した従来の中空構造板の製造方法には、以下に示す問題点がある。即ち、従来の方法では、熱可塑性樹脂シートに中空凸部を形成する工程と、各熱可塑性樹脂シートに形成された中空凸部同士を突き合わせて熱融着する工程とを、同一のローラーを使用して、同一工程内で実施しているため、温度条件や成形速度に制約があり、生産性向上が難しい。また、この従来の中空構造板の製造方法では、一方の工程の条件を変更すると、他方の工程にも影響するため、条件調整が煩雑で、作業性に劣るという問題点もある。
【０００６】
そこで、本発明は、生産性及び作業性に優れた中空構造板の製造方法及び製造装置を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、前述した課題を解決するために鋭意実験検討を行った結果、以下に示す知見を得た。熱可塑性樹脂シートに中空凸部を形成した後は、冷却したローラーに密着させることにより、成形シートを冷却し、固化させることが望ましいが、従来の中空構造板の製造方法では、過度に冷却すると、中空凸部同士を融着する際に温度不足となり、接着強度が低下してしまう。
【０００８】
一方、中空凸部を融着するためにローラーを温調して予熱すると、予熱温度によっては成形シートが固化せず、中間体を形成することができなくなる。そして、これらの相反する事象により発生する制約のため、従来の中空構造板の製造方法では、生産速度を上げることができず、生産性を向上させることができなかった。そこで、本発明者は、熱可塑性樹脂シートに中空凸部を形成する工程と、中空凸部同士を熱融着して２枚の成形シートを一体化する工程とを、それぞれ別工程で行うこととした。
【０００９】
即ち、本発明に係る中空構造板の製造方法は、真空成形により、熱可塑性樹脂シートの一方の面に錐台形状の中空凸部を千鳥状に形成して、成形シートを得る工程と、それぞれ別個に形成された２枚の成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着し、一体化する工程と、を有し、前記一体化する工程では、複数のピンが千鳥状に形成された１組のローラーを使用し、前記ローラーのピンを各成形シートの中空凸部に挿入し、各中空凸部の頂点部分の少なくとも一部を内側から押圧する。
本発明の製造方法では、成形シートを形成する工程と、中空凸部同士を熱融着する工程とを、別工程としているため、温度条件や成形速度に制約がなくなり、加工条件の調整が容易になる。
この中空構造板の製造方法では、中空凸部を熱融着する前に各成形シートを予備加熱してもよい。
また、真空成形後の成形シートを強制的に冷却することもできる。
更に、前記一体化する工程により得た中間体の両面に、面材を積層する工程を有していてもよい。
更にまた、前記一体化する工程は、大気中で行うこともできる。
【００１０】
本発明に係る中空構造板の製造装置は、減圧チャンバー内に成形ローラーが回転可能に配置され、熱可塑性樹脂シートの一方の面に錐台形状の中空凸部を千鳥状に形成する真空成形部と、複数のピンが千鳥状に設けられた１組のローラーを備え、前記真空成形部で成形された２枚の成形シートを、その中空凸部同士を突き合わせて熱融着し、一体化する熱融着部と、を有し、前記熱融着部では、前記ローラーのピンが各成形シートの中空凸部に挿入され、前記ピンにより各中空凸部の頂点部分の少なくとも一部が内側から押圧される。
本発明の製造装置では、真空成形部と熱融着部を別に設けているため、各部で温度条件や成形速度を設定することが可能で、各種条件の調整も容易になる。
この製造装置では、前記熱融着部の手前に、各成形シートを予備加熱する加熱槽が設けられていてもよい。
また、真空成形部に、真空成形後の成形シートを強制的に冷却する冷却機構を設けることもできる。
更に、前記熱融着部は、開放系であってもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、成形シートを形成する工程と、その中空凸部同士を熱融着する工程とを、別工程としているため、中空構造板を製造する際の生産性及び作業性の両方を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態の中空構造板の製造方法を示すフローチャート図である。
【図２】本発明の実施形態の中空構造板を製造する際に使用する製造装置の概念図である。
【図３】図１に示す方法で製造される中空構造板の構成を模式的に示す断面図である。
【図４】図３に示す成形シート２の一形態を示す斜視図である。
【図５】図３に示す成形シート２の一形態を示す平面図及び側面図である。
【図６】図２に示すガイドローラー１４，２４の一形態を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態について、添付の図面を参照して、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。図１は本発明の実施形態に係る中空構造板の製造方法を示すフローチャート図であり、図２はその際使用する製造装置の概念図である。また、図３は図１に示す方法で製造される中空構造板の構成を模式的に示す断面図であり、図４及び図５はその成形シート２の一形態を示す図である。更に、図６は図２に示すガイドローラー１４，２４の一形態を模式的に示す断面図である。
【００１４】
図１に示すように、本発明の実施形態に係る中空構造板の製造方法においては、熱可塑性樹脂シートに錐台形状の中空凸部を千鳥状に形成するシート成形工程（ステップＳ１）と、ステップＳ１で作製した２枚の成形シートの中空凸部２ａ同士を熱融着する熱融着工程（ステップＳ２）と、をそれぞれ別工程で行う。また、必要に応じて、ステップＳ２で作製した中間体３の両面に、面材４を積層する面材積層工程（ステップＳ４）を行う。
【００１５】
［中空構造板１の全体構成］
図３に示すように、本実施形態の製造方法により得られる中空構造板１は、図４及び図５に示す錐台形状の中空凸部２ａが千鳥状に形成された２枚の成形シート２が、その中空凸部２ａ同士を突き合わされて熱融着されている。また、この中空構造板１では、２枚の成形シート２からなる中間体３の両面に、例えば面材４などが積層されている。
【００１６】
ここで、中間体３を構成する成形シート２の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリカーボネート（ＰＣ）などを使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、コスト、成形性及び物性の面から、特に、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン及びブロック状ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂が好ましい。
【００１７】
また、成形シート２を形成する熱可塑性樹脂には、タルク、マイカ及び炭酸カルシウムなどのフィラーや、ガラス繊維、アラミド繊維及び炭素繊維などのチョップドストランドが添加されていてもよい。これにより、中間体４の剛性を向上させることができる。更に、成形シート２を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性及び耐候性などを向上させるための改質剤が添加されていてもよい。なお、中間体４を構成する２枚の成形シート２は、通常、同じ材料で形成されるが、熱融着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することもできる。
【００１８】
［中空凸部２ａの構成］
本実施形態の中空構造板１では、成形シート２における開口部から仮想される水平面と中空凸部２ａとがなす角度（傾斜角）θが、４５°〜８０°であることが好ましい。傾斜角θが４５°未満の場合、面材４との総接着面積が小さくなるため、得られた中空構造板１に荷重をかけた際に接着部が剥がれやすくなり、強度低下を招く。一方、傾斜角θが８０°を超えると、真空成形した際に、成形シート２の厚さが薄くなりすぎて中空凸部２ａ側面がフィルム化し、十分な強度が得られないことがある。
【００１９】
なお、傾斜角θは、５０°〜７０°であることがより好ましく、これにより、中間体３の剛性を高めると共に、中空構造板１としたときの強度を向上させることができる。また、中空凸部２ａの傾斜角θは一定でなくてもよく、中空凸部２ａが中心軸に対して非対称な形状であってもよい。
【００２０】
一方、中空凸部ａの先端部の直径は２〜４ｍｍとすることが好ましく、これにより、中空凸部２ａの数を所定の値以上にすることができるため、厚さ方向における圧縮強度を向上させることができる。また、中空凸部２ａの間隔は、１〜５ｍｍとすることが好ましい。中空凸部２ａの間隔が１ｍｍ未満の場合、賦形性が低下することがあり、また５ｍｍを超えると、単位面積あたりの中空凸部２ａの数が少なくなり、厚さ方向において十分な圧縮強度が得られないことがある。
【００２１】
更に、成形シート２における中空凸部２ａの高さは、３ｍｍ以上であることが好ましい。中空凸部２ａの高さが３ｍｍ未満の場合、中空構造板１の各種用途において、その中空構造による有用性が低くなると共に、製造上の困難性も低下する。なお、中空凸部２ａの高さｈが１５ｍｍを超えると成形が難しくなるため、製造工程における成形性を考慮すると、中空凸部２ａの高さｈは１５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２２】
［目付け］
本実施形態の中空構造板１の目付けは、特に限定されるものではないが、５００〜３５００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。中空構造板１の目付けが５００ｇ／ｍ２未満の場合、成形シート２の厚さが薄くなりすぎて凸部２ａ側面がフィルム化し、強度や剛性が低下することがあり、また、目付けが３５００ｇ／ｍ２を超えると、質量が増加し、用途によっては軽量性が損なわれることがあるからである。
【００２３】
［ステップＳ１：シート成形工程］
シート成形工程では、真空成形により、熱可塑性樹脂シートの一方の面に錐台形状の中空凸部２ａを千鳥状に形成して、成形シート２を作製する。このシート成形工程は、例えば、図２に示すように、減圧チャンバー１１内に、表面に円錐台形状又は角錐台形状のピン１２ａが複数突設されている１組の成形ローラー１２が、その回転軸が相互に平行になるように配置されている真空成形装置（真空成形部１０）により実施することができる。
【００２４】
この真空成形装置（真空成形部１０）の各成形ローラー１２には、熱可塑性樹脂シート５を効果的にピン１２ａに沿わせ、所望の形状に短時間で斑なく成形するために、熱可塑性樹脂シート５を吸引保持するための吸引孔が設けられている。
【００２５】
また、真空成形装置（真空成形部１０）には、中空凸部２ａが形成された成形シート２を、強制的に冷却する冷却機構が設けられていることが好ましい。このように、真空成形後の成形シートを強制的に冷却することにより、溶融状態の熱可塑性樹脂シート５を真空成形し、成形シート２の状態で固化させるために必要な時間を短縮することができ、生産速度を高めることが可能となる。なお、真空成形装置（真空成形部１０）に設けられる冷却機構としては、例えば、成形ローラー１２のオイル循環冷却、成形シート２への風冷装置や微細ミスト発生機の設置などがある。
【００２６】
ここで、成形ローラー１２の温度は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂シート５を形成する樹脂の種類などに応じて適宜設定することができるが、１０〜４０℃が好適である。これにより、成形シート２の固化状態をより良好なものにすることができる。
【００２７】
この装置を使用して、中間体４を作製する際は、先ず、ダイ１３から、溶融状態の熱可塑性樹脂シート５を押し出す。又は、前述した溶融状態の熱可塑性樹脂シート５を押し出す代わりに、既にシート化された熱可塑性樹脂シートを加熱し、溶融状態にして送り出してもよい。そして、これら熱可塑性樹脂シート５は、成形ローラー１２に吸引保持され、ピン１２ａに対応する形状の中空錐台状の凸部２ａが形成されて、成形シート２となる。
【００２８】
その際、熱可塑性樹脂シート５の厚さは、特に限定されるものではないが、０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。熱可塑性樹脂シート５の厚さが０．２ｍｍ未満の場合、得られる成形シート２の物性が十分でないことがある。また、熱可塑性樹脂シート５の厚さが２．０ｍｍよりも厚いと、真空成形により凸部２ａを形成することが困難になることがある。
【００２９】
更に、このシート成形工程では、真空成形により熱可塑性樹脂シート５の一方の面に、錐台形状の中空凸部２ａを千鳥状に形成するが、その際、例えばガイドローラー１４，２４に、図６に示すような溝部１４ａ，２４ａを有するものを用いることで、成形シート２の横ずれを抑制することが可能となる。
【００３０】
［ステップＳ２：熱融着工程］
熱融着工程では、前述したシート成形工程で作製した２枚の成形シート２を、その中空凸部２ａ同士を突き合わせて熱融着し、一体化する。この熱融着工程は、例えば、図２に示すように、真空成形部１０のローラー１２とロール径が同等で、表面に複数のピン２１ａが複数突設されている１組のローラー２１が、回転軸が相互に平行になるように配置されている熱融着部２０により実施することができる。
【００３１】
その場合、各ローラー２１のピン２１ａをそれぞれ成形シート２の中空凸部２ａに挿入し、ピン２１ａにより各中空凸部２ａの頂点部分の少なくとも一部を内側から押圧することにより、２枚の成形シートの中空凸部２ａを熱融着して、一体化する。これにより、２枚の成形シート２からなる中間体３が得られる。
【００３２】
ここで使用するローラー２１のピン２１ａは、中空凸部２ａに挿入可能な形状であれば、真空成形部１０のローラー１２と同一形状である必要はなく、円錐台形状や角錐台形状に限らず、棒状や柱状などでもよい。更に、熱融着部２０のローラー２１の回転速度は、前述したローラー２１のピン２１ａへの嵌め込みやすさなどの観点から、真空成形部１０のローラー１２の回転速度と同じか、少し早くすることが望ましい。
【００３３】
なお、熱融着部２０には、ローラー２１の他に、成形シート２を加熱するための加熱治具２２や、成形シート２の中空凸部２ａとローラー２１のピン２１ａとの嵌合を補助する押さえローラー２３などを設けることができる。ここで、加熱治具２２は、接触方式及び非接触方式のいずれでもよく、例えば熱風発生器、遠赤外線ヒーター、ハロゲンヒーターなどを使用することができる。この熱融着部２０は、減圧チャンバー内に設けられていてもよいが、開放系とすることもできる。このように熱融着工程を、大気中で実施可能とすることにより、設備を簡略化することができるため、作業性が向上する。
【００３４】
また、本実施形態の中空構造板の製造方法では、中空凸部２ａを熱融着する前に各成形シート２を予備加熱してもよい。成形シート２の予備加熱温度は、成形シート２の材質に応じて適宜設定することができ、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂の場合は、３０〜１５０℃とすることができる。なお、予備加熱の方法は、特に限定されるものではないが、例えば、熱融着部２０の手前に加熱槽３０を設ける方法などが挙げられる。
【００３５】
［ステップＳ３：面材積層工程］
面材積層工程では、前述した熱融着工程で作製した中間体３の両面に、面材４を積層する。ここで使用する面材４としては、前述した成形シート２と同様に、熱可塑性樹脂シートを使用することができる。その材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリカーボネート（ＰＣ）などを使用することができる。また、面材４の厚さは、特に限定されるものではなく、中間体３の厚さ及び中空構造板１の厚さに応じて適宜設定することができる。
【００３６】
この面材積層工程は、例えば、１対のローラーが、その回転軸が相互に平行になるように所定の間隔をあけて配置されている装置により実施することができる。この装置を使用して、面材４を積層する際は、先ず、ダイから溶融状態の面材シートを押し出したり、既にシート化された面材シートを溶融状態にして送り出したりする。これら面材シートは、それぞれラミネート用のローラーによって、加熱加圧され、予熱装置によって予熱された中間体３の表面に熱融着されて、面材４となる。その後、中間体４の表面に表面材シート５，６が熱融着された中空構造板１は、空冷、冷却ロール及び冷却装置などによって冷却される。
【００３７】
なお、本実施形態の中空構造板１は、面材４の上に、更に、熱可塑性樹脂シートやその他の材料を積層することができる。その積層材料としては、熱可塑性樹脂シート以外に、例えば熱硬化性樹脂シート、発泡シート、紙、織布、不織布、金属板、金属メッシュ体、金属酸化物板などが挙げられる。また、積層方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱融着、超音波融着、接着剤による接着、ラミネートなどの公知の方法を適用することができる。
【００３８】
以上詳述したように、本実施形態の中空構造板１の製造方法では、シート成形工程と、熱融着工程とを、別工程で行っているため、各工程で、温度条件や成形速度を自由に設定することができ、生産性が向上する。また、一方の工程の条件を変更しても、他方の工程にも影響しないため、条件の設定や変更がしやすく、作業性も向上する。
【００３９】
なお、図２では、シート成形工程と、熱融着工程とを、同一ライン上で連続的に行う例を示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、これらを別ラインで行うこともできる。具体的には、ステップＳ１のシート成形工程で得られた成形シート２を、一旦巻き取るなどした後に、別途ステップＳ２の熱融着工程を実施するなどのオフラインで、非連続的に行ってもよい。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例においては、図２に示す装置を使用し、以下に示す条件で、図３に示す構成の中空構造板を製造し、その生産性（生産速度）を評価した。
【００４１】
＜実施例＞
目付が５００ｇ／ｍ２の２枚の熱可塑性樹脂シート５を、相互に平行な位置関係を保った状態で、減圧チャンバー１１内に導入した。その際、熱可塑性樹脂シート５は、いずれも、熱可塑性樹脂（プライムポリマー社製  ポリプロピレン  Ｅ６０１）に、フィラー（竹原化学工業社製  タルク含有マスターバッチ  ２０７０Ｔ）を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。
【００４２】
そして、減圧チャンバー１１内に回転可能に配置された１対の成形ローラー１２（ピン構成：高さ４．５ｍｍ、最小直径２ｍｍ、最大直径６ｍｍ、傾斜角度約６４°）の周面に、熱可塑性樹脂シート５を吸着させて、成形ローラー１２に突設されたピン１２ａの形状に応じて熱可塑性樹脂シート５に多数の中空凸部２ａを真空成形し、引き取って、成形シート２を得た。
【００４３】
次に、真空成形部１０よりも下流で、かつ熱融着部２０よりも手前に設置された１２０℃の加熱槽３０を通過させることで、再度成形シート２を加熱した後、その中空凸部２ａに、熱融着部２０内に回転可能に配置された１対の成形ローラー２１（ピン構成：高さ６ｍｍ、最小直径２ｍｍ、最大直径６ｍｍ、傾斜角度約７２°）のピン２１ａを挿入した。
【００４４】
そして、その状態で、ライスター・テクノロジーズ社製  熱風溶接機を用いて成形シート２の中空凸部２ａの頂点部分を加熱しながら、１対の成形ローラー２１の接線位置で、中空凸部２ａ同士を熱融着した。その結果、３ｍ／分の生産ライン速度で、中間体４を製造することができた。
【００４５】
＜比較例＞
目付けが５００ｇ／ｍ２の２枚の熱可塑性樹脂シート５を、相互に平行な位置関係を保った状態で、減圧チャンバー１１内に導入した。そして、減圧チャンバー１１内に回転可能に配置された１対の成形ローラー１２（ピン構成：高さ４．５ｍｍ、最小直径２ｍｍ、最大直径６ｍｍ、傾斜角度約６４°）の周面に、熱可塑性樹脂シート５を吸着させて、成形ローラー１２に突設されたピン１２ａの形状に応じて熱可塑性樹脂シート５に多数の中空凸部２ａを真空成形した。
【００４６】
引き続き、熱可塑性樹脂シート５の間に接触状態で配置された熱融着用の加熱手段により、中空凸部２ａが形成された成形シート２の頂点部分を加熱し、成形ローラー１２の接線位置で中空凸部２ａ同士を突き合わせて熱融着した。その結果、生産ライン速度が２ｍ／分に達した時点で、成形シート２が固化しなくなり、中間体を製造することができなくなった。
【００４７】
以上の結果から、本発明によれば、生産性及び作業性に優れた中空構造板の製造方法及び製造装置を実現できることが確認された。
【符号の説明】
【００４８】
１  中空構造板
２  成形シート
２ａ  凸部
３  中間体
４  表面材
５  熱可塑性樹脂シート
１０  真空成形部
１１  減圧チャンバー
１２、２１、２３  ローラー
１２ａ、２１ａ  ピン
１３  ダイ
１４、２４  ガイドローラー
１４ａ，２４ａ  溝部
２０  熱融着部
２２  加熱治具
３０  加熱槽
【図１】
0005952027.tif 000002
【図２】
0005952027.tif 000003
【図３】
0005952027.tif 000004
【図４】
0005952027.tif 000005
【図５】
0005952027.tif 000006
【図６】
0005952027.tif 000007