(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートが積載される積載部材と、
前記積載部材に積載されたシートを給送する給送ローラと、
シートの給送方向において前記積載部材の下流側が上方になるように、前記積載部材を回動させる駆動手段と、
前記積載部材に積載されたシートを、第１の検知位置において検知する第１検知手段と、
前記積載部材に積載されたシートを、前記第１の検知位置よりも前記給送方向において上流側かつ下方の位置である第２の検知位置で検知する第２検知手段と、
前記駆動手段が前記積載部材を上方に回動させる過程において、前記第２検知手段が前記積載部材に積載されたシートを検知してから前記第１検知手段が前記積載部材に積載されたシートを検知するまでの時間に基づいて、前記積載部材に積載されたシートの積載量を判定する積載量判定手段と、を備えた、
ことを特徴とするシート給送装置。
【請求項２】
前記第１検知手段は、前記積載部材上のシートの高さを検知する上面検知センサであり、
前記第２検知手段は、前記積載部材上のシートの有無を検知するシート有無検知センサである、
ことを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
【請求項３】
前記積載量判定手段は、前記時間とシートの積載量との関係が予め記録された積載量判定マップを有し、前記積載量判定マップに基づいてシートの積載量を判定する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のシート給送装置。
【請求項４】
前記積載量判定手段により判定されたシートの積載量を表示する表示部を備えた、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のシート給送装置。
【請求項５】
前記積載部材に積載されたシートの量が第１の量である場合における前記第２検知手段がシートを検知してから前記第１検知手段がシートを検知するまでの時間は、前記積載部材に積載されたシートの量が前記第１の量よりも多い第２の量である場合における前記第２検知手段がシートを検知してから前記第１検知手段がシートを検知するまでの時間よりも短い、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のシート給送装置。
【請求項６】
前記積載部材に積載されたシートの量が第１の量である場合における前記第２検知手段がシートを検知してから前記第１検知手段がシートを検知するまでの前記積載部材の回動角度は、前記積載部材に積載されたシートの量が前記第１の量よりも多い第２の量である場合における前記第２検知手段がシートを検知してから前記第１検知手段がシートを検知するまでの前記積載部材の回動角度よりも小さい、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のシート給送装置。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載のシート給送装置と、
前記シート給送装置の前記給送ローラにより給送されるシートに画像を形成する画像形成部と、を備えた、
ことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート給送装置及び画像形成装置に関し、特に、シート給送装置に収納されたシートの積載量を検知可能なシート給送装置及びこれを備える画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の画像形成装置おいては、積載トレイに積載されたシートが少量になったことを、シートを上昇させる中板の回動位置から検知する方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
このような画像形成装置は、例えば、積載トレイに回動自在に支持された中板を回動させることでシートを押し上げ、まず、シート有無検知センサにより中板上に積載されたシートの有無を検知する。そして、シートが無くなっていた場合には給送動作を終了し、シートが積載されている場合には、上面検知センサにより、押し上げられたシートが所定の高さに保たれるようにシートの上面を検知する。更に、残量検知センサが中板の回動位置等に基づいてシートの積載量を検知する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０６−１７９５４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、従来の画像形成装置は、積載トレイに積載されたシートの積載量を検知するにあたり、シート有無検知センサ、上面検知センサ及び残量検知センサの３つのセンサを必要としていた。そのため、シート有無検知センサ、上面検知センサ及び残量検知センサの３つのセンサを配置するためのスペースが必要となり、昨今望まれている画像形成装置の小型化が抑制されていた。同様に、３つのセンサを必要とすることによる、画像形成装置のコストダウンも抑制されていた。
【０００６】
そこで、本発明は、残量検知センサ削減に伴う省スペース化及びコストダウンが可能なシート給送装置及びこれを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、シート給送装置において、シートが積載される積載部材と、前記積載部材に積載されたシートを給送する給送ローラと、シートの給送方向において前記積載部材の下流側が上方になるように、前記積載部材を回動させる駆動手段と、前記積載部材に積載されたシートを、第１の検知位置において検知する第１検知手段と、前記積載部材に積載されたシートを、前記第１の検知位置よりも前記給送方向において上流側かつ下方の位置である第２の検知位置で検知する第２検知手段と、前記駆動手段が前記積載部材を上方に回動させる過程において、前記第２検知手段が前記積載部材に積載されたシートを検知してから前記第１検知手段が前記積載部材に積載されたシートを検知するまでの時間に基づいて、前記積載部材に積載されたシートの積載量を判定する積載量判定手段と、を備えた、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、第２検知手段がシートを検知してから第１検知手段がシートを検知するまでの時間差に応じてシートの積載量を判定させることで、残量を検知するセンサの削減が可能になり、センサ削減に伴う省スペース化及びコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係るレーザプリンタの全体構造を模式的に示す断面図である。
【図２】本実施形態に係るレーザプリンタを制御する制御部を示すブロック図である。
【図３】本実施形態に係るシート給送装置を模式的に示す断面図である。
【図４】積載トレイにシートが積載されていない状態のシート給送装置を模式的に示す断面図である。
【図５】シートが小載時の積載トレイ上のシートの有無をシート有無検知センサが検知する状態を模式的に示す断面図である。
【図６】シートが小載時の積載トレイ上のシートの高さを上面検知センサが検知する状態を模式的に示す断面図である。
【図７】シートが満載時の積載トレイ上のシートの有無をシート有無検知センサが検知する状態を模式的に示す断面図である。
【図８】シートが満載時の積載トレイ上のシートの高さを上面検知センサが検知する状態を模式的に示す断面図である。
【図９】シートが小載時におけるシート有無検知センサ及び上面検知センサの検知タイミングを示す図である。
【図１０】シートが満載時におけるシート有無検知センサ及び上面検知センサの検知タイミングを示す図である。
【図１１】本実施形態に係るシート給送装置によるシート積載量の判定動作を示すフローチャート図である。
【図１２】時間差とシート積載量との関係が予め記録された積載量判定マップを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態に係るシート給送装置を備えた画像形成装置について、図面を参照しながら説明する。本発明の実施形態に係る画像形成装置は、複写機、プリンタ、ファクシミリ及びこれら複合機器等、収納されたシートの積載量を検知可能なシート給送装置を備えた画像形成装置である。以下の実施形態においては、４色のトナー像を形成するレーザビームプリンタ（以下、単に「レーザプリンタ」という）１を用いて説明する。
【００１１】
まず、本発明の実施形態に係るレーザプリンタ１の構成について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係るレーザプリンタ１の全体構造を模式的に示す断面図である。図２は、本実施形態に係るレーザプリンタ１を制御する制御部１１を示すブロック図である。
【００１２】
図１に示すように、本実施形態に係るレーザプリンタ１は、シートＳを給送するシート給送装置２と、シートＳに画像を形成する画像形成部３と、画像形成部３で形成された画像をシートＳに転写する転写部４と、を備えている。また、レーザプリンタ１は、転写部４で転写された画像をシートＳに定着させる定着部５と、定着部５で画像が定着されたシートＳを排出する排出部６と、制御部１１と、を備えている。シート給送装置２は、レーザプリンタ１の下部に配設されており、シートＳを１枚ずつ分離して給送する。なお、シート給送装置２については、後に詳しく説明する。
【００１３】
画像形成部３は、シート給送装置２の上方に配設されており、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｂ）の４色の画像を形成するためのプロセスカートリッジ３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｂと、露光装置３１と、を備えている。なお、プロセスカートリッジ３０Ｙ〜３０Ｂは、形成する画像の色が異なること以外は同じ構成であるため、以下においては、イエロー（Ｙ）の画像を形成するプロセスカートリッジ３０Ｙの構成を説明し、プロセスカートリッジ３０Ｍ〜３０Ｋの説明は省略する。
【００１４】
プロセスカートリッジ３０Ｙは、不図示の駆動モータにより回転駆動する感光体ドラム３２Ｙと、感光体ドラム３２Ｙの表面を均一に帯電する帯電ローラ３３Ｙと、イエロートナーを用いてイエローの静電潜像を現像する現像ローラ３４Ｙと、を備えている。また、プロセスカートリッジ３０Ｙは、残トナーを除去するクリーニング部材３５Ｙを備えている。プロセスカートリッジ３０Ｙは、これら感光体ドラム３２Ｙ、帯電ローラ３３Ｙ、現像ローラ３４Ｙ及びクリーニング部材３５Ｙを一体的にカートリッジ化したものであり、レーザプリンタ１の装置本体１０に着脱自在に構成されている。
【００１５】
転写部４は、無端状の中間転写ベルト４０と、不図示の複数の一次転写ローラと、二次転写ローラ４１とを備えている。中間転写ベルト４０は、全ての感光体ドラム３２Ｙ〜３２Ｂに当接するように駆動ローラ４２、従動ローラ４３及び二次転写対向ローラ４４に掛け渡されており、図１に示す矢印Ａ方向に回転する。複数の一次転写ローラは、中間転写ベルト４０の内周面側に、各感光体ドラム３２Ｙ〜３２Ｂと対向するように配設されており、中間転写ベルト４０を介して感光体ドラム３２Ｙ〜３２Ｂに圧接することで、一次転写部を構成している。二次転写ローラ４１は、二次転写対向ローラ４４と対向配置されており、中間転写ベルト４０を介して二次転写対向ローラに４４に圧接することで、二次転写部を構成している。
【００１６】
定着部５は、二次転写部の下流側に配設されており、ヒータを内蔵した定着ローラ５１と、定着ローラ５１に圧接する加圧ローラ５２と、を備えている。排出部６は、定着部５の下流側に配設されており、シートＳを機外に排出する排出ローラ対６１と、機外に排出されたシートＳを積載する排出トレイ６２と、を備えている。
【００１７】
図２に示すように、制御部１１は、外部インターフェイス１４に接続された画像信号制御部１２、プリンタ制御部１３及び表示部１７等と電気的に接続されており、これらを制御可能に構成されている。また、制御部１１は、ＣＰＵ１１ａと、ＲＡＭ１１ｂと、ＲＯＭ１１ｃと、積載量判定部１１ｄと、を備えている。ＣＰＵ１１ａは、操作部１６の設定等に従って、ＲＯＭ１１ｃに格納された各種プログラムをＲＡＭ１１ｂで実行し、プリンタ制御部１３等を制御する。また、ＣＰＵ１１ａは、積載トレイ２０に積載されたシートＳの積載量を積載量判定部１１ｄに判定させ、積載量判定部１１ｄで判定した積載量を表示部１７に表示させる。なお、積載量判定部１１ｄによるシート積載量の判定方法については、後に説明する。
【００１８】
外部インターフェイス１４は、ネットワークプリンタ等を実現するためのインターフェイスであり、接続されたＰＣ１５等から入力されるプリントデータを画像情報に展開して画像信号制御部１２に出力する。画像信号制御部１２は、外部インターフェイス１４を介して入力された画像情報をプリンタ制御部１３に出力する。プリンタ制御部１３は、画像信号制御部１２から入力される画像情報に基づいて後述の画像形成処理を実行する。
【００１９】
次に、上述のように構成された本実施形態に係るレーザプリンタ１の制御部１１による画像形成ジョブについて説明する。画像形成ジョブが開始されると、操作部１６の設定に従って、ＰＣ１５等から入力される画像情報に基づいて、帯電ローラ３３Ｙにより一様に帯電された感光体ドラム３２Ｙに、画像情報のイエロー成分色の画像信号によるレーザ光を露光装置３１が照射する。これにより、感光体ドラム３２Ｙ上にイエローの静電潜像が形成される。
【００２０】
次に、このイエローの静電潜像を、現像ローラ３４Ｙに収納されているイエロートナーで現像して可視化し、一次転写ローラで中間転写ベルト４０にイエロートナー像を一次転写する。上述と同様の方法で、各感光体ドラム３２Ｍ〜３２Ｂの表面にマゼンタ、シアン及びブラックの各トナー像を可視化し、これをイエロートナー像の上から中間転写ベルト４０上に順次重畳転写する。これにより、中間転写ベルト４０上にフルカラーのトナー像が一次転写される。
【００２１】
上述のトナー像形成動作に並行して、シート給送装置２に収容されたシートＳは、１枚ずつに分離されながら下流側に位置する二次転写部に送り出され、二次転写部で中間転写ベルト４０上のフルカラーのトナー像が二次転写される。トナー像が二次転写されたシートＳは、定着部５で熱及び圧力を受けることでフルカラー画像が定着され、定着部５の下流側に設けられた排出ローラ対６１によって排出トレイ６２に排出される。これにより、画像形成ジョブが終了する。
【００２２】
次に、本実施形態に係るレーザプリンタ１のシート給送装置２について、図３から図１２を参照しながら説明する。まず、シート給送装置２の構成について、図３を参照しながら説明する。図３は、本実施形態に係るシート給送装置２を模式的に示す断面図である。
【００２３】
図３に示すように、シート給送装置２は、シートＳを積載する積載トレイ２０と、積載トレイ２０に回動自在に支持された積載部材としての中板２１と、中板２１を回動させる駆動手段としての回動レバー２２と、を備えている。また、シート給送装置２は、第１検知手段としての上面検知レバー２５及び上面検知センサ２６と、第２検知手段としてのシート有無検知レバー２３及びシート有無検知センサ２４と、シートＳをピックアップするピックアップローラ２７と、を備えている。更に、シート給送装置２は、シートＳを１枚ずつに分離しながら給送する分離給送部２８を備えている。
【００２４】
積載トレイ２０は、装置本体１０に着脱自在に構成されており、例えば、積載トレイ２０のシートＳがなくなると、装置本体１０から引き出して補充可能になっている。また、積載トレイ２０のシート給送方向上流側（以下、単に「上流側」という）の端部には、エンドフェンス２９が設けられており、エンドフェンス２９は、積載トレイ２０に積載されたシートＳの後端を規制して、サイズに応じたシートＳの位置決めを行う。
【００２５】
中板２１は、積載状態のシートを支持する。中板２１は、積載トレイ２０の上流側で、基端部が回動支点としての回動軸２１ａを中心に積載トレイ２０に回動自在に支持されており、積載トレイ２０に積載されたシートＳのシート給送方向下流端部を昇降可能に形成されている。また、中板２１には、シート有無検知レバー２３の当接部２３ｂが貫通可能な開口部２１ｂ（後述の図４参照）が設けられており、開口部２１ｂは、中板２１上にシートＳがなかった場合に当接部２３ｂを貫通させる。
【００２６】
回動レバー２２は、回動軸２２ａを中心に、基端部が積載トレイ２０に回動自在に支持され、先端部が中板２１のシート給送方向下流側（以下、単に「下流側」という）の下面に摺動自在に係着されている。また、回動レバー２２の回動軸２２ａには、不図示のギア機構等を介して不図示の駆動モータが接続されており、駆動モータの回転に伴って回動軸２２ａが回転することで回動レバー２２が回動するように構成されている。
【００２７】
上面検知レバー２５は、中板２１の下流側上方で、基端部が回動軸２５ａを中心に装置本体１０に回動自在に支持されており、先端部には、上面検知センサ２６を遮光可能に形成された遮光部２５ｂが設けられている。上面検知レバー２５は、中板２１の回動により上昇したシートの高さ（例えば、紙面高さ）が一定の高さで保持されるように、中板２１上（支持部材上）のシートＳの高さを検知する。なお、本実施形態においては、上面検知レバー２５には、ピックアップローラ２７が回動自在に支持されており、ピックアップローラ２７が中板２１上のシートＳに当接することで持ち上げられ、上面検知レバー２５が上方に回動するように構成されている。上面検知センサ２６は、上面検知レバー２５の遮光部２５ｂの近傍に設けられており、発光する赤外線が上方に回動する上面検知レバー２５の遮光部２５ｂに遮光されると、所定の信号を発信（検知）するように構成されている。
【００２８】
シート有無検知レバー２３は、上面検知レバー２５よりも中板２１の回動軸２１ａ側（回動支点側）、かつ、上面検知レバー２５よりも先に中板２１上のシートＳの有無を検知可能な位置（下方）に配設されており、中板２１上のシートの有無を検知する。シート有無検知レバー２３は、中板２１上のシートＳに当接可能な当接部２３ｂと、シート有無検知センサ２４を遮光可能な遮光部２３ｃと備えており、当接部２３ｂと遮光部２３ｃとが回転軸２３ａを中心に回動自在に、装置本体１０に支持されている。また、シート有無検知レバー２３は、屈曲形状に形成されており、当接部２３ｂがシートＳに当接することで回動すると、遮光部２３ｃがシート有無検知センサ２４を遮光するように形成されている。シート有無検知レバー２３を屈曲形状にすることでシート有無検知レバー２３及びシート有無検知センサ２４の省スペース化が可能になる。シート有無検知センサ２４は、シート有無検知レバー２３の遮光部２３ｃの近傍に設けられており、発光する赤外線が回動する遮光部２３ｃに遮光されると、所定の信号を発信（検知）するように構成されている。
【００２９】
ピックアップローラ２７は、中板２１上のシートＳに圧接して、シートＳをシート給送方向に給送する。分離給送部２８は、ピックアップローラ２７の下流側に配設されており、シートＳを給送する給送ローラ２８ａと、シートＳを１枚ずつに分離する分離ローラ２８ｂとを備えている。
【００３０】
次に、上述のように構成されたシート給送装置２を用いた積載量判定部１１ｄによるシート積載量の判定方法について、図４から図１０を参照しながら説明する。本実施形態に係るシート給送装置２は、シート有無検知センサ２４と、上面検知センサ２６と、が中板２１上のシートＳを検知（所定の信号を発信）するまでの時間差に応じて、中板２１上のシートＳの積載量を判定する。
【００３１】
まず、積載トレイ２０にシートＳが積載されていない場合のシート積載量の判定について、図４を参照しながら説明する。図４は、積載トレイ２０にシートＳが積載されていない状態のシート給送装置２を模式的に示す断面図である。
【００３２】
図４に示すように、積載トレイ２０の中板２１上にシートＳが積載されていない場合には、中板２１が回動すると、シート有無検知レバー２３の当接部２３ｂが、中板２１に形成された開口部２１ｂを貫通する。そのため、シート有無検知レバー２３は回動しない。これにより、シート有無検知センサ２４は、シート有無検知レバー２３の遮光部２３ｃにより遮光されず、所定の信号を発信（検知）しない。その結果、例えば、シート有無検知センサ２４が所定の信号を発信しない状態で上面検知センサ２６が所定の信号を発信した場合には、中板２１上にシートＳが無い（積載量がゼロ）と判定する。
【００３３】
次に、積載トレイ２０に積載されているシートＳが小載の場合と満載の場合とにおける検知タイミングの時間差について、図５から図１０を参照しながら説明する。図５は、シートＳが小載時の積載トレイ２０上のシートＳの有無をシート有無検知センサ２４が検知する状態を模式的に示す断面図である。図６は、シートＳが小載時の積載トレイ２０上のシートＳの高さを上面検知センサ２６が検知する状態を模式的に示す断面図である。図７は、シートＳが満載時の積載トレイ２０上のシートＳの有無をシート有無検知センサ２４が検知する状態を模式的に示す断面図である。図８は、シートＳが満載時の積載トレイ２０上のシートＳの高さを上面検知センサ２６が検知する状態を模式的に示す断面図である。図９は、シートＳが小載時におけるシート有無検知センサ２４及び上面検知センサ２６の検知タイミングを示す図である。図１０は、シートＳが満載時におけるシート有無検知センサ２４及び上面検知センサ２６の検知タイミングを示す図である。
【００３４】
図５及び図７に示すように、シートＳが小載時の場合と満載時の場合とでは、中板２１上のシートの積載量（高さ）が異なるため、シート有無検知センサ２４がシートＳの有無を検知する際の中板２１の積載トレイ２０に対する回動角度が異なる。具体的には、図５に示すように、シートＳが小載（第１の量）の場合には、シートＳの高さが低いため、シート有無検知センサ２４がシートＳを検知する際の中板２１の回動量が大きくなり、例えば、回動角度θ１となる。一方、図７に示すように、シートＳが満載（第２の量）の場合には、シートＳの高さが高いため、シート有無検知センサ２４がシートＳを検知する際の中板の回動量が小さく、例えば、回動角度θ２となる。回動角度θ１と回動角度θ２とは、回動角度θ１＞回動角度θ２となるため、同じ回動速度で回動した場合、図９及び図１０に示すように、小載時よりも満載時の方が短い時間でシートＳの有無が検知される。
【００３５】
また、図６及び図８に示すように、シートＳが小載時の場合と満載時の場合とでは、上面検知センサ２６がシートの上面を検知する際の中板２１の積載トレイ２０に対する回動角度も異なる。具体的には、図６に示すように、シートＳが小載の場合には、上面検知センサ２６がシートＳを検知するまでの中板２１の積載トレイ２０に対する回動量は、例えば、回動角度θ３となる。一方、図８に示すように、シートＳが満載の場合には、上面検知センサ２６が検知するまでの中板２１の積載トレイ２０に対する回動量は、例えば、回動角度θ４となる。ここで、回動角度θ３は、回動角度θ４よりも大きくなるが、回動差（θ４−θ２）は、回動差（θ３−θ１）よりも大きい。そのため、図９及び図１０に示すように、シート有無検知センサ２４で検知された後は、満載時よりも少載時の方が短い時間でシートＳの上面が検知される。つまり、図９及び図１０に示すように、少載時の時間差Δｔ１の方が満載時の時間差Δｔ２よりも小さくなる。本実施形態に係るシート給送装置２は、この時間差に応じてシートＳの積載量を判定する。
【００３６】
なお、通常、シートＳが満載時の方が少載時よりも重量が重くなるため中板２１の回動速度が遅くなり、図９及び図１０に示すように、上面検知センサ２６がシートＳの上面を検知するまでの時間は満載時の方が長くなる。しかし、例えば、回動速度が同じ速度になるよう設定した場合においても、基本的には時間差Δｔ２が時間差Δｔ１よりも大きくなる。
【００３７】
次に、上述のように判定されるシートＳの積載量に基づいて、シート給送装置２によるシートＳの積載量判定動作について、図１１及び図１２を参照しながら説明する。図１１は、本実施形態に係るシート給送装置２によるシート積載量の判定動作を示すフローチャート図である。図１２は、時間差とシート積載量との関係が予め記録された積載量判定マップを示す図である。
【００３８】
本実施形態に係るシート給送装置２によるシートＳの積載量の判定は、前述の画像形成ジョブによるシートＳの給送動作に連動して行われる。図１１に示すように、シートＳの給送動作が開始されると、中板２１が上昇し（ステップＳＴ１）、上昇中にシート有無検知センサ２４がシートＳの有無を検知する（ステップＳＴ２）。ここで、シート有無検知センサ２４によりシート無しが検知されると、制御部１１は、表示部１７にシート無しである旨の表示を行うと共に、中板２１を下降させて（ステップＳＴ９）、シートＳの給送動作を終了させる。
【００３９】
一方、シート有無検知レバー２３がシートＳに当接してシート有無検知センサ２４がシート有りを検知すると、次に、上面検知センサ２６が上昇するシートＳの高さ（最上位シートの位置）を検知する（ステップＳＴ３、ＳＴ４）。中板２１上のシートＳは、上面検知センサ２６に最上面が検知させることで、所定の高さで保持されるようになる。具体的には、シートの給送に伴って中板２１上のシートＳが減少すると上面検知センサ２６がシートを検知しなくなるが、このような場合に上面検知センサ２６がシートＳを検知するまで中板２１を上昇させる。
【００４０】
次に、制御部１１は、シート有無検知センサ２４がシートＳを検知するまでの第１検知タイミング（時間）と、上面検知センサ２６がシートＳを検知するまでの第２タイミング（時間）との差分（時間差）を積載量判定部１１ｄに検出させる（ステップＳＴ５）。積載量判定部１１ｄにより時間差が検出されると、検出された時間差に基づいて、積載量判定部１１ｄは、シートＳの積載量を判定する（ステップＳＴ６）。本実施形態においては、時間差（Δｔ）とシートＳの積載量（高さｈ）との関係を予め記録した図１２に示す積載量判定マップを用いて、シートＳの積載量を判定する。なお、図１２に示すように、シートＳの積載量（高さｈ）と時間差（Δｔ）とは、比例関係にあるため、容易に判定することができる。
【００４１】
積載量判定部１１ｄによる積載量の判定が終了すると、制御部１１は、表示部１７にシートＳの積載量を表示し（ステップＳＴ７）、ピックアップローラ２７及び給送ローラ２８ａを駆動してシートＳを給送させる（ステップＳＴ８）。そして、シートＳの給送が終了すると、制御部１１は、中板２１を下降させて（ステップＳＴ９）、シートＳの給送動作を終了する。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態に係るレーザプリンタ１のシート給送装置２は、シート有無検知センサ２４と、上面検知センサ２６と、を用いて積載トレイ２０上のシートＳの積載量を判定する。そのため、シートＳの積載量を測定するために用いられるシートＳの残量を検知する残量検知センサを削減することができる。これにより、シート給送装置２のコストダウンを図ることが可能になる。その結果、レーザプリンタ１全体のコストダウンを図ることが可能になる。また、残量検知センサを配置するためのスペースも削減可能となり、シート給送装置２の小型化を図ることが可能になる。これにより、レーザプリンタ１全体の小型化を図ることが可能になる。
【００４３】
また、本実施形態に係る積載量判定部１１ｄは、時間差と積載量との関係が予め記録された積載量判定マップを用いてシートＳの積載量を判定する。そのため、シートＳの積載量を容易に判定させることができる。
【００４４】
また、本実施形態に係るシート給送装置２は、シート有無検知センサ２４がシートＳを検知したタイミングと、上面検知センサ２６がシートを検知したタイミングとの時間差により積載量を判定する。つまり、時間差を測る開始位置をシート有無検知センサ２４がシートＳを検知したタイミングとしている。そのため、例えば、中板２１の回動時の初期動作に起こり得るタイムラグ等を考慮する必要がなる。これにより、正確な時間差を得ることができる。その結果、正確な積載量も判定することができる。
【００４５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。また、本発明の実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されない。
【００４６】
例えば、本実施形態においては、積載量判定部１１ｄは、積載量判定マップを用いてシートの積載量を判定したが、本発明においてはこれに限定されない。例えば、積載量判定部１１ｄは、時間差に応じて積載量を演算して判定する構成であってもよい。
【符号の説明】
【００４７】
１    レーザプリンタ（画像形成装置）
２    シート給送装置
３    画像形成部
１１    制御部
１１ｄ    積載量判定部（積載量判定手段）
１７    表示部
２０    積載トレイ
２１    中板（積載部材）
２１ａ    回動軸（回動支点）
２２    回動レバー（駆動手段）
２３    シート有無検知レバー
２４    シート有無検知センサ（第２検知手段）
２５    上面検知レバー
２６    上面検知センサ（第１検知手段）
２８ａ    給送ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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