(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムＶベルト用線材の数値制御されるグループ化切断装置であり、
フレームと、一方向に沿って前記フレームに配置された、底ゴムシート導出装置と、底ゴムシート搬送装置と、底ゴムシートラミネート及び切断機構とを含み、
前記底ゴムシートラミネート及び切断機構は、
前記フレームに設置された駆動シャフトローラーと従動テンションローラーとを含み、
グループ化切断丸刃と押し付けシャフトローラーとをさらに含み、
前記押し付けシャフトローラーは、前記駆動シャフトローラーと前記従動テンションローラーとの間に位置し、前記グループ化切断丸刃は滑動機構を有しており且つ前記押し付けシャフトローラーの上方に配置されており、
前記底ゴムシート搬送装置は、前記一方向に沿って前記フレームに取り付けられた、底ゴムシートガイド圧縮ブロック及び底ゴムシート搬送フレーム、並びに、前記底ゴムシート搬送フレームに設置された、底ゴムシート挟持機構及び底ゴムシート斜切り刃具を含むことを特徴とするゴムＶベルト用線材の被覆切断装置。
【請求項２】
ゴムＶベルト用線材の数値制御されるグループ化切断装置であり、
フレームと、一方向に沿って前記フレームに配置された、底ゴムシート導出装置と、底ゴムシート搬送装置と、底ゴムシートラミネート及び切断機構とを含み、
前記底ゴムシートラミネート及び切断機構は、
前記フレームに設置された駆動シャフトローラーと従動テンションローラーとを含み、
グループ化切断丸刃と押し付けシャフトローラーとをさらに含み、
前記押し付けシャフトローラーは、前記駆動シャフトローラーと前記従動テンションローラーとの間に位置し、前記グループ化切断丸刃は滑動機構を有しており且つ前記押し付けシャフトローラーの上方に配置されており、
前記滑動機構は、前記フレームに配置され且つ駆動モーターを有する同期プーリー、前記グループ化切断丸刃の上方に配置された型板、及び、前記型板に配置され、前記同期プーリーと噛み合う可動スクリューを含むことを特徴とするゴムＶベルト用線材の被覆切断装置。
【請求項３】
前記底ゴムシート導出装置は、前記一方向に沿って前記フレームに取り付けられた、底
ゴムシートロール、底ゴムシート平坦化機構及び底ゴムシート導出機構を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の切断装置。
【請求項４】
前記駆動モーターの回転軸には、ＰＬＣにより自動的に制御されるデータ収集装置が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の切断装置。
【請求項５】
前記フレームにはガイドブッシュがさらに配置され、前記ガイドブッシュ内に位置するガイドポストが前記型板に配置されていることを特徴とする請求項２に記載の切断装置。
【請求項６】
前記型板には上型と下型とがさらに設けられ、前記下型には間隔調整機構が配置され、前記ピッチ調整機構は前記下型に位置するピッチ調整装置から構成されていることを特徴とする請求項２に記載の切断装置。
【請求項７】
前記上型と前記下型の形状は燕尾形であることを特徴とする請求項６に記載の切断装置。
【請求項８】
前記グループ化切断丸刃は、前記間隔調整機構の下方に位置し、芯軸及びスペーシング用ガスケットにより固定されていることを特徴とする請求項６に記載の切断装置。
【請求項９】
前記グループ化切断丸刃は、同心二軸の回転により上下に滑動することを特徴とする請求項１又は２に記載の切断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴムＶベルト成形装置を製造する技術分野に属し、特にゴムＶベルト用線材の被覆切断装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴムＶベルトのヤーン線材成形装置は、駆動ローラーと従動テンションローラーとからなるのが一般的である。ヤーンを切断する際に、ヤーンコードと内外側ゴム層とを巻き付けて複合することによって形成されたヤーン線材全体を、駆動ローラーと従動ローラーとの間に装填して、従動ローラーが緊張した後、手作業により１本ずつ切断する。そのヤーン切断装置には以下の問題が存在する。
【０００３】
１．線材切断精度が低く、不良品率が高い。線材切断時に、要求された精度で切断できず、切断後の一本一本の線材コードの品質が影響され、不良品が発生しやすい。
２．手作業により１本ずつ切断するため、作業効率が低い。例えば５×３コードヤーンでＢ型ゴムＶベルト用線材を巻きつける場合、通常一回で１５４本のコードを巻きつけることができ、７本を一グループとして、グループごとに切断し、２２グループの線材に切断するには、２１回切断する必要がある。
３．操作の安全性、作業員の健康面などが保証できない。手作業により切断する時に、作業員は手動で作業し、手が切断刃具に接触し、労働災害が発生しやすい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は以上の欠点に対して、合理的に設計され、構造がシンプルなゴムＶベルト用線材の被覆切断装置を提供し、切断精度、作業効率及び操作安全性が高く、取付が便利という目的を到達させる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を到達させるために、本発明は下記技術的手段を採用する。
ゴムＶベルト用線材の被覆切断装置であって、前記被覆切断装置は数値制御グループ化切断装置であり、フレームと、一方向に沿って（順に）フレームに配置された、底ゴムシート導出装置と、底ゴムシート搬送装置と、底ゴムシートラミネート及び切断機構とを含み、前記底ゴムシートラミネート及び切断機構は、前記フレームに設置された駆動シャフトローラーと、従動テンショナーローラーとを含み、グループ化、つまり少なくとも一組の切断丸刃と押し付けシャフトローラーとをさらに含み、前記押し付けシャフトローラーは、前記駆動シャフトローラーと前記従動テンションローラーとの間に位置し、前記少なくとも一組の切断丸刃は滑動機構を有しており且つ前記押し付けシャフトローラーの上方に配置されている。
【０００６】
更に、前記底ゴムシート導出装置は、前記一方向に沿って（順に）前記フレームに取り付けられた、底ゴムシートロール、底ゴムシート平坦化機構及び底ゴムシート導出機構を含む。
【０００７】
更に、前記底ゴムシート搬送装置は、前記一方向に沿って（順に）前記フレームに取り付けられた、底ゴムシートガイドブロック及び底ゴムシート搬送フレーム、並びに、底ゴムシート搬送フレームに設置された底ゴムシート挟持機構及び底ゴムシート斜切り刃具を含む。
【０００８】
更に、前記滑動機構は、前記フレームに配置され且つ駆動モーターを有する同期プーリー、グループ化切断丸刃の上方に配置された型板、及び、型板に配置され、同期プーリーと噛みあう可動スクリューを含む。
【０００９】
更に、前記駆動モーターの回転軸には、ＰＬＣにより自動的に制御されるデータ収集装置がさらに配置されている。
【００１０】
更に、前記フレームにはガイドブッシュがさらに配置され、ガイドブッシュ内に位置するガイドポストが型板に配置されている。
【００１１】
更に、前記型板には上型と下型とがさらに設けられ、下型には間隔（ピッチ）調整機構が配置され、前記間隔調整機構は下型に位置するピッチ調整装置から構成されている。
【００１２】
更に、前記上型と下型との形状は燕尾形である。
【００１３】
更に、前記グループ化切断丸刃は、間隔調整機構の下方に位置し、芯軸及びスペーシング用ガスケットにより固定されている。
【００１４】
更に、前記グループ化切断丸刃は、同心二軸の回転により上下に滑動する。
【発明の効果】
【００１５】
要するに、本発明の有益な効果としては、本発明において設計が合理的であり、底ゴムシート線材の成形装置において底ゴムシートラミネート及び切断機構を増設することにより、底ゴムシートがグループとして線材にラミネートされ、グループ化切断丸刃で型全体の底ゴムシート線材の機械化による切断が実現され、根本的に従来技術において手作業で１本ずつ切断することによる精度の低さ、生産効率の低下、及び安全性の低さ等の問題を解決した。本発明で提供するゴムＶベルト用線材の被覆切断装置はゴムＶベルト又は高分子化学材料の加工装置と組み合わせて使用できる。
【００１６】
更に、滑動機構を介して、特に同期プーリーとスクリューとの噛みあいの作用下で、グループ化切断丸刃が上下に駆動され、グループ化切断作業の数値制御が実現される。同時に下型に設けられた間隔調整機構と協働し、グループ化切断丸刃を精確にガイドし、自動的に位置決めし、グループ化切断丸刃がコードピッチに切り込んだ後、押し付けて切断する際に、丸刃が対応した位置ズレを防止する。
【００１７】
更に、データ収集装置を介して、丸刃のフィード変位量がＰＬＣにより自動的に制御され、精度が高く、作業負荷が低く、グループ化切断加工の品質及び作業効率が向上される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は本発明の一実施形態におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置の正面図である。
【図２】図２は図１におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置の斜視模式図である。
【図３】図３は図２におけるＡの局所拡大模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面と組み合わせて本発明を詳細に説明する。
【００２０】
図１は本発明の一実施形態におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置の正面図で、図
２は図１におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置の斜視模式図である。図１と図２とから、本実施形態におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置は数値制御されるグループ化切断装置であって、フレーム１３、及び左から右へ順にフレーム１３に配置された底ゴムシート導出装置と、底ゴムシート搬送装置と、底ゴムシートラミネート及び切断機構とを含み、更に数値制御パネル９を含むことが分かる。
【００２１】
フレーム１３は地面に取り付けられ、切断装置全体を支持する作用を果たす。
【００２２】
一番左側に位置する底ゴムシート導出装置は、順にフレーム１３に取り付けられた底ゴムシートロール１、底ゴムシート平坦化機構２及び底ゴムシート導出機構３を含む。
【００２３】
底ゴムシートロール１は底ゴムシート原料の貯蔵及び排出部であり、底ゴムシート原料が予備として底ゴムシートロール１に巻き付けられる。
【００２４】
底ゴムシート平坦化機構２は底ゴムシートロール１から搬送された底ゴムシートを平坦化し、後続のラミネート工程が効率よく行われるようにする。
【００２５】
底ゴムシート導出機構３は電気により底ゴムシートを導出し、底ゴムシート搬送装置に送る。
【００２６】
底ゴムシート搬送装置は、左から右へと順にフレームに取り付けられた底ゴムシートガイドブロック５、底ゴムシート搬送フレーム１４、底ゴムシート搬送フレーム１４に設置された底ゴムシート挟持機構４、及び、底ゴムシート斜切り刃具６を含む。
【００２７】
底ゴムシート挟持機構４は、底ゴムシートの挟持固定に用いられる。底ゴムシート導出機構３から搬送された底ゴムシートは、底ゴムシート挟持機構４により挟持された後、底ゴムシートガイドブロック５に送られて、ガイドされる。
【００２８】
底ゴムシート斜切り（面取り）刃具６は、底ゴムシートをグループに切断するのに用いられる。
【００２９】
底ゴムシートラミネート及び切断機構は、フレームに設置された駆動シャフトローラー７と従動テンションローラー１１と切断機構１０とを含む。本実施形態においては、底ゴムシートラミネート及び切断機構は、駆動シャフトローラー７に合わせた底ゴムシートピンチローラー８とをさらに含む。駆動シャフトローラー７と従動テンションローラー１１には、線材が装填されている。
【００３０】
駆動シャフトローラー７の下方に設けられた底ゴムシートピンチローラー８は、グループ化された底ゴムシートを駆動シャフトローラー７の線材に押し付ける。
【００３１】
図３は図２におけるＡの局所拡大模式図である。図３から、切断機構１０は少なくとも一組の切断丸刃１０１と押し付けシャフトローラー１０２とを含むことが分かる。
【００３２】
押し付けシャフトローラー１０２は駆動シャフトローラー７と従動テンションローラー１１との間に位置し、押し付けシャフトローラー１０２の上方に少なくとも一組の切断丸刃１０１が設けられている。
【００３３】
少なくとも一組の切断丸刃１０１は、底ゴムシートをラミネートした線材をグループに切断するために用いられる。少なくとも一組の切断丸刃１０１の上には、滑動機構が設けられている。前記滑動機構は、同期プーリー（図示せず）、型板１０３及び可動スクリュ
ー１０４を含む。
【００３４】
同期プーリーはフレーム１３に位置し、且つ駆動モーターを有する。駆動モーターの回転軸にはデータ収集装置が更に設けられ、前記データ収集装置はＰＬＣにより自動的に制御される。データ収集装置によりデータをＰＬＣ制御システムに伝送し、少なくとも一組の切断丸刃１０１の変位量を精確に制御する。
【００３５】
型板１０３は少なくとも一組の切断丸刃１０１の上方に設けられ、その上に上型１０５と下型１０６が設けられる。上型１０５と下型１０６の形状は必要に応じて任意の形状にすることができる。本実施形態において上型１０５と下型１０６の形状は燕尾形であることが好ましい。
【００３６】
下型１０６には、間隔調整機構１０７が設けられている。前記間隔調整機構１０７は、下型１０６に配置された間隔調整装置から構成されている。
【００３７】
少なくとも一組の切断丸刃１０１は間隔調整機構１０７の下方に位置し、芯軸及びスペーシング用ガスケットとにより固定されている。
【００３８】
型板１０３にはガイドポスト１０９が設けられており少なくとも一組の切断丸刃１０１を精確に位置決めする。前記ガイドポスト１０９はフレーム１３に設置されたガイドブッシュ１０８内に位置する。
【００３９】
可動スクリュー１０４は型板１０３に配置され、同期プーリーと噛みあう。少なくとも一組の切断丸刃１０１は同心二軸の回転により上下に滑動する。具体的には、駆動モーターが同期ベルトを駆動すると、上下スラスト軸受の作用により、同期プーリー軸がフレーム１３において隙間無く（シームレスに）回転し、同期プーリー軸の中心が可動スクリュー１０４と噛みあう。そして、同期プーリーが回転すると、可動スクリュー１０４が噛み合って上下に滑動する。このようにして二軸の緊密的な伝動が実現され、さらに少なくとも一組の切断丸刃１０１が上下に滑動することが実現される。
【００４０】
本発明におけるゴムＶベルト用線材の被覆切断装置が作動するときには、電源を起動させ、数値制御パネル９に線材の型番を入力する。すると、従動テンションローラー１１が自動的に基準寸法まで移動し、線材が駆動シャフトローラー７と従動テンションローラー１１に装填され、従動テンションローラー１１が自動的に緊張し、駆動シャフトローラー７が回転して、線材を位置決めし、同時に線材が平坦化される。
【００４１】
底ゴムシートロール１上の底ゴムシートは、底ゴムシート平坦化機構２を通り抜け、底ゴムシート導出機構３において底ゴムシートが電気的に導出される。導出された底ゴムシートは底ゴムシート挟持機構４により挟持され、底ゴムシートガイドブロック５に送られる。ガイドされた底ゴムシートは、底ゴムシート斜切り刃具６により斜切り（面取り）され、次に底ゴムシート水平移動搬送フレーム１４によりグループ化された底ゴムシートを駆動シャフトローラー７上の線材にラミネートする（貼り合わせる）。
【００４２】
底ゴムシート押圧機構（底ゴムシートピンチローラー）８は、グループ化された底ゴムシートを駆動シャフトローラー７の線材に押し付け、数値制御パネル９による自動制御下で、底ゴムシートを線材に一周分押し付けてラミネートし（貼り合わせ）、そして底ゴムシート斜切り刃具６により底ゴムシートが斜切り（面取り）されると、底ゴムシートが自動的に重ねられて線材に押し付けられる。底ゴムシート斜切り刃具６により底ゴムシートを切断した後、底ゴムシート水平移動搬送フレーム１４は自動的にグループ化された底ゴムシートを水平にゴム被覆状態から排出し、次の作業を待つモードにする。
【００４３】
ゴム被覆後に、貼り合わせた底ゴムシートと線材が底ゴムシート線材切断機構１０を通り抜けるときに、底ゴムシート線材切断機構１０の少なくとも一組の丸刃１０１が自動的に上昇し、貼り合わせた底ゴムシートと線材を通過させる。その後滑動機構の作用下で、少なくとも一組の切断丸刃１０１が下方へ移動し、各グループのワイヤ間距離（コードピッチ）とワイヤのベルト距離とに切り込み、さらに押し付けシャフトローラー１０２に至るまで切り込み、自動的にグループごとに底ゴムシートと線材を切断し、底ゴムシートと線材を１本ずつに切断する。
【００４４】
駆動シャフトローラー７により貼り合わされた底ゴムシートと線材とを一周回転させ、底ゴムシート線材切断機構１０により貼り合わせた底ゴムシートと線材とをすべて切断し、底ゴムシートと線材とのラミネート及び切断動作がすべて完成し、従動テンションローラー１１がガイドレール１２に水平移動して緩み、ゴムを被覆した線材を取り出す。動作をすべて完了させ、次の作業循環段階に入る。
【００４５】
本発明における全部の動作は、数値制御パネル９により自動的に制御される。
【００４６】
好適な実施形態をもって本発明を開示したが、それらにより本発明を制限するものではなく、当業者により、本発明の主旨と範囲内において、上記で開示した方法と技術内容により本発明の技術的手段を変更及び改良でき、従って、本発明の技術的手段における内容を逸脱せずに、本発明の技術に基づいて実質的に以上の実施形態に対していかなる簡単な改良、同等変更及び修飾は、すべて本発明の技術的手段の保護範囲になる。
【図１】
0005999607.tif 000002
【図２】
0005999607.tif 000003
【図３】
0005999607.tif 000004