(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリウレタン成形用の金型装置を使用する、表面の外形形状が略正方形の合成樹脂製畳の製造方法であって、
キャビティを有する下金型と上金型とが離間した型開きの状態で、
畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ底面と４つのキャビティ側面に熱硬化性塗料を塗布し、
該キャビティ底面の塗料塗布面上に、畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１0〜１．３０の長方形状で、面積がキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍である合成繊維製布を載置し、
次にキャビティ内に畳床となる熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入し、
その後、上金型と下金型を型締し、熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を発泡硬化させてキャビティ内を充満させると共に熱硬化性塗料も硬化させ、その後型開きして成形品を金型より取り出すことにより、塗膜、合成繊維製布、及びポリウレタンフォームが積層された状態で一体成形して、畳表とその側面に凹凸のある畳模様を形成することを特徴とする合成樹脂製畳の製造方法。
【請求項２】
前記合成繊維製布は畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１４〜１．２５の長方形状であることを特徴とする、請求項１に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
【請求項３】
前記畳模様は１目の長さが１７ｍｍ程度であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
【請求項４】
前記合成繊維製布の材料がビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、及びポリエステルから選択された1種又は２種以上であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
【請求項５】
前記熱硬化性塗料がウレタン塗料である、請求項１から４のいずれか１項に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
【請求項６】
表面の外形形状が略正方形で、畳表に凹凸のある畳模様が形成されている、熱硬化性塗料から形成された塗膜と合成繊維製布と畳床であるポリウレタンフォームとがこの順に一体成形された合成樹脂製畳であって、
前記合成繊維製布は、畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１０〜１．３０の長方形状で、かつその面積が合成樹脂製畳の表面積の０．６５〜０．８７倍であることを特徴とする合成樹脂製畳。
【請求項７】
前記合成繊維製布は畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１４〜１．２５の長方形状であることを特徴とする、請求項６に記載の合成樹脂製畳。
【請求項８】
前記畳模様は１目の長さが１７ｍｍ程度であることを特徴とする、請求項６又は７に記載の合成樹脂製畳。
【請求項９】
前記合成繊維製布の材料がビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、及びポリエステルから選択された1種又は２種以上であることを特徴とする、請求項６から８のいずれか１項に記載の合成樹脂製畳。
【請求項１０】
前記熱硬化性塗料がウレタン塗料である、請求項６から９のいずれか１項に記載の合成樹脂製畳。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリウレタンフォームを畳床とする、合成樹脂製畳の製造方法、及び合成樹脂製畳に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、畳は稲藁を積層圧縮して縫い上げた畳床にイ草の畳表を取付け、布製の畳縁を縫着して製造されるのが一般的であった。近年、掃除が容易な合成樹脂製畳の製造方法として、成形品に畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ形成面に塗料を塗布し、上金型底面に接触した状態で固定された芯材をキャビティ内に配設し、キャビティ内に熱硬化性のポリウレタン原料を注入して発泡硬化させることにより、塗料により塗膜が形成されたポリウレタンフォームと前記芯材とを一体成形する製造方法が提案されている（下記特許文献１参照）。また、掃除が容易でロール状にして収納保管でき、運搬も容易な合成樹脂製畳の製造方法として、芯材を使用しないで、成形品に畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ形成面に塗料を塗布し、型閉めすることによりキャビティ内に熱硬化性の高反発性を有する液状のポリウレタン原料を注入して発泡硬化させて塗料により塗膜が形成された高反発性のポリウレタン層を成形する、合成樹脂製畳の製造方法が提案されている（下記特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２２４９８０号公報
【特許文献２】特開２０１５−４０４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示された製造方法で得られる合成樹脂製畳は、剛性の高い芯材を使用するので折り曲げやロール状にすることが困難であるので、収納保管や運搬上の制約がある。また、製造工程において、上金型に芯材を配置させる必要があるので、金型構造が複雑になると共に、芯材を成形する工程が別途必要になること等から、工程が簡略化できないという問題点がある。上記特許文献２に開示された製造方法を採用して、外形形状が略正方形の合成樹脂製畳を製造する際に、外形形状が略正方形の合成樹脂製布をその内部に積層した場合、及び該合成樹脂製布をその内部に積層しない場合のいずれにおいても、畳模様の凹凸形状に起因して成形の際に畳目方向と畳目に直角方向とで収縮率が異なる収縮異方性が発現して、畳を二次元方向に多数敷き詰める際に不都合が生ずるという問題がある。
【０００５】
本発明は、金型構造が比較的簡単で、製造工程の短縮を図ることができ、かつ成形の際に収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳の製造方法、及び成形の際に収縮異方性が極めて少ない合成樹脂製畳を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記従来技術に鑑みて、畳模様を形成するための溝が形成された金型キャビティ底面に塗布した塗料面上に、畳目方向の長さ（Ｐ）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ）との比（Ｐ／Ｒ）が１．１０〜１．３０の長方形状で、面積がキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍である合成繊維製布を載置し、次にキャビティ内に熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入して、熱硬化性のポリウレタン原料を発泡硬化させて一体成形することにより、収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、以下の（１）ないし（１０）に記載する発明を要旨とする。
【０００７】
（１）ポリウレタン成形用の金型装置を使用する、表面の外形形状が略正方形の合成樹脂製畳の製造方法であって、
キャビティを有する下金型と上金型とが離間した型開きの状態で、
畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ底面と４つのキャビティ側面に熱硬化性塗料を塗布し、
該キャビティ底面の塗料塗布面上に、畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１0〜１．３０の長方形状で、面積がキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍である合成繊維製布を載置し、
次にキャビティ内に畳床となる熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入し、
その後、上金型と下金型を型締し、熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を発泡硬化させてキャビティ内を充満させると共に熱硬化性塗料も硬化させ、その後型開きして成形品を金型より取り出すことにより、塗膜、合成繊維製布、及びポリウレタンフォームが積層された状態で一体成形して、畳表とその側面に凹凸のある畳模様を形成することを特徴とする合成樹脂製畳の製造方法。
（２）前記合成繊維製布は畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１４〜１．２５の長方形状であることを特徴とする、前記（１）に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
（３）前記畳模様は１目の長さが１７ｍｍ程度であることを特徴とする、前記（１）又は（２）に記載の合成樹脂製畳の製造方法。
（４）前記合成繊維製布の材料がビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、及びポリエステルから選択された1種又は２種以上であることを特徴とする、前記（１）から（３）のいずれかに記載の合成樹脂製畳の製造方法。
（５）前記熱硬化性塗料がウレタン塗料である、前記（１）から（４）のいずれかに記載の合成樹脂製畳の製造方法。
【０００８】
（６）表面の外形形状が略正方形で、畳表に凹凸のある畳模様が形成されている、熱硬化性塗料から形成された塗膜と合成繊維製布と畳床であるポリウレタンフォームとがこの順に一体成形された合成樹脂製畳であって、
前記合成繊維製布は、畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１０〜１．３０の長方形状で、かつその面積が合成樹脂製畳の表面積の０．６５〜０．８７倍であることを特徴とする合成樹脂製畳。
（７）前記合成繊維製布は畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１４〜１．２５であることを特徴とする、前記（６）に記載の合成樹脂製畳。
（８）前記畳模様は１目の長さが１７ｍｍ程度であることを特徴とする、前記（６）又は（７）に記載の合成樹脂製畳。
（９）前記合成繊維製布の材料がビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、及びポリエステルから選択された1種又は２種以上であることを特徴とする、前記（６）から（８）のいずれかに記載の合成樹脂製畳。
（１０）前記熱硬化性塗料がウレタン塗料である、前記（６）から（９）のいずれかに記載の合成樹脂製畳。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、金型構造が比較的簡単で製造工程の短縮を図ることができ、成形の際に収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳の製造方法、及び成形の際に収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳を提供することができる。本発明の合成樹脂製畳は、二次元方向に多数並べて使用する場合に不都合が生じない。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の合成樹脂製畳の製造方法を金型装置を用いて説明するための模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の、〔１〕合成樹脂製畳の製造方法（第１の実施形態）、及び〔２〕合成樹脂製畳（第２の実施形態）について説明する。
〔１〕合成樹脂製畳の製造方法
本発明の第１の実施形態の「合成樹脂製畳の製造方法」は、ポリウレタン成形用の金型装置を使用する、表面の外形形状が略正方形の合成樹脂製畳の製造方法であって、
キャビティを有する下金型と上金型とが離間した型開きの状態で、
畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ底面と４つのキャビティ側面に熱硬化性塗料を塗布し、
該キャビティ底面の塗料塗布面上に、畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１0〜１．３０の長方形状で、面積がキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍である合成繊維製布を載置し、
次にキャビティ内に畳床となる熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入し、
その後、上金型と下金型を型締し、熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を発泡硬化させてキャビティ内を充満させると共に熱硬化性塗料も硬化させ、その後型開きして成形品を金型より取り出すことにより、塗膜、合成繊維製布、及びポリウレタンフォームが積層された状態で一体成形して、畳表とその側面に凹凸のある畳模様を形成することを特徴とする。
【００１２】
以下に、本発明の第１の実施形態である合成樹脂製畳の製造方法を図１の模式的断面図を用いて説明する。図１はキャビティ３が設けられた下金型１と上金型２を有する金型装置と、キャビティ底面４と４つのキャビティ側面５に熱硬化性塗料７を塗布後、該キャビティ底面の塗料塗布面上に合成樹脂製布８を載置し、更に該布上に熱硬化性の発泡ポリウレタン原料９を注入し、その後、上金型と下金型を型締した状態を模式的に示す断面図である。尚、図１中の金型装置は例示であり、本発明に使用できる金型装置は図１に示す金型装置に限定されるものではない。ポリウレタン成形用の金型装置の下金型１には内側の空間がほぼ直方体形状を呈する凹部が形成され、上金型２と下金型１とでキャビティ３が形成される。そして、キャビティ３にはキャビティ底面４と、４つのキャビティ側面５が設けられ、キャビティ底面４と４つのキャビティ側面５には成形品の表面が畳表の表面模様となるように、その模様形成用の溝が刻設されている。
【００１３】
畳表は一般に経糸（たていと）となる麻糸、綿糸等と、緯糸（よこいと）となるイ草類を織り込んで作られることが知られている。また、一般的な畳表の種類としては、一目の長さが１１ｍｍ程度のものと、１７ｍｍ程度等のものが知られているが、本発明の合成樹脂製畳の製造方法においては、これまで最も多く用いられてきている一般的な畳表である１目の長さが１７ｍｍ程度である畳目模様を適用する場合について説明するが、１目は１１ｍｍ程度の畳目模様にも同様に本発明を適用することが可能である。尚、畳目における上記１目の長さは畳表の谷と谷との間の長さで示される。本発明の製造方法において、畳表に畳模様を形成する際に使用する金型のキャビティ底面に刻設する溝形状として、例えば、日本国内でこれまで伝統的に製造されてきている、一般的な畳目模様である、畳目方向の目の長さは約１７ｍｍ、最大深さは約０．５ｍｍ、畳目に直角方法の２ｃｍ幅にある目の数は１９目の形状を挙げることができる。
【００１４】
（１）キャビティ底面への熱硬化性塗料の塗布
下金型１と、上金型２とが離間した型開きの状態で、キャビティ底面４及び４つのキャビティ側面５上に、成形品の表面に畳色の塗膜（皮膜）を形成するためのインモールドコート剤として熱硬化性塗料７を塗布する。熱硬化性塗料としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、アクリル樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが加熱により発泡ポリウレタン原料と一体成形される点から、ウレタン樹脂の塗料を使用することがより好ましい。この塗料には、抗菌剤、防炎剤等の添加材を添加して使用することもできる。熱硬化性塗料の塗布厚みは硬化後の塗膜の厚みが好ましくは１０〜５０μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍとなるように塗布する。
【００１５】
（２）合成繊維製布の載置
熱硬化性塗料７が塗布された状態のキャビティ底面４上に合成繊維製布８を載置する。この合成繊維製布のサイズは、畳目方向の長さ（Ｐ１）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）が１．１０〜１．３０の長方形状で、その面積がキャビティ底面４の面積の０．６５〜０．８７倍である。本発明で使用する合成繊維製布の材料としては、特に制限はされないが、ビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、ポリエステル等の合成繊維を使用することが好ましい。その網目の大きさ（目合い）は好ましくは１．５〜４ｍｍ、より好ましくは１．５〜３ｍｍであり、繊維の太さ（繊度）はモノフィラメントの場合に好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍ、更に好ましくは１０〜３０μｍである。また合成繊維製布としては、農業用の遮光と蒸発防止に広く使用されている、荒く平織に織り込んだ布である寒冷紗（ｃｈｅｅｓｅｃｌｏｔｈ）を好適に使用することができる。表面の外形形状がほぼ正方形の合成樹脂製畳を製造する際に、合成繊維製布を使用しない場合には、畳目方向の収縮率が畳目に直角方向の収縮率よりも大きくなる、収縮異方性が発現する、他方、キャビティ底面４と同じサイズの合成繊維製布を載置しても同様の収縮異方性（成形品の畳目方向と畳目に直角方向における成形収縮率（％）の差の絶対値）が発現する。この収縮異方性が生ずるメカニズムは畳表に形成される、凹凸形状の畳目に起因すると推定される。
【００１６】
収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳を得るためには、合成繊維製布の畳目方向の長さ（Ｐ１）と、畳目に直角方向の長さ（Ｒ１）との比（Ｐ１／Ｒ１）を１．１０〜１．３０の長方形状にする必要があり、更に該比（Ｐ１／Ｒ１）は１．１４〜１．２５の長方形状がより好ましい。また、収縮異方性のない合成樹脂製畳を得るために、合成繊維製布の面積をキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍にする必要がある。合成繊維製布の面積が前記０．６５倍以上で前記（Ｐ１／Ｖ１）比を１．１０〜１．３０とする効果が充分に発揮され易くなる。一方、前記（Ｐ１／Ｒ１）比を１．１０以上にするためには合成繊維製布の面積がキャビティ底面の面積の０．８７倍以下にすることが好ましい。尚、前記合成繊維製布は、その面の中央部が合成樹脂製畳面の中央部とほぼ一致し、かつそれぞれの辺がキャビティ側面とそれぞれ平行となるように載置することが好ましい。本発明で合成繊維製布を積層することにより、上記成形の収縮異方性を極めて少なくできると共に、得られる合成樹脂製畳の引き裂き強度も向上することが可能になる。
【００１７】
（３）熱硬化性の発泡ポリウレタン原料の注入
次に、型開きの状態で、前記キャビティ３内に畳床となる熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入する。熱硬化性の発泡ポリウレタン原料は、後述するようにポリオールとイソシアネート等とを混合した液状体で、発泡剤、発泡助剤等が含有されている。例えば、ポリオール成分にポリエステルポリオールを含む、ポリウレタンフォーム用組成物を使用すれば、優れた高反発弾性と適度な硬度を有するポリウレタンフォームを得ることができる。熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入後、上金型２と下金型１を型締して、金型内で発泡（モールディング発泡）させる。例えば４０℃程度に温められた前記上金型２と下金型１から形成されるキャビティ３内に、例えば２５℃程度の温度の液状のポリウレタン原料が注入されると、型締後、水を発泡助剤として使用するときは、水とイソシアネートが反応して二酸化炭素を発生し、該二酸化炭素がポリウレタン原料の発泡（泡）のもとになり、発泡して膨らみ、金型内に充満されることになる。また、他の発泡剤を添加してポリウレタン原料を発泡させることも可能であり、反応熱でポリウレタン原料に含まれる発泡剤が気化し、その蒸気圧でポリウレタン原料そのものが泡状になり発泡して膨らみキャビティ３内に充満されることになる。
【００１８】
熱硬化性の発泡ポリウレタン原料のキャビティへの注入量は、作製される畳の厚さ、畳床を形成するウレタンフォームの発泡倍率等により適宜選択できる。ウレタンフォームにおける発泡倍率は、発泡前のポリウレタン密度と発泡後のウレタンフォームとの密度比で示されるが、緩衝性、断熱性、機械的強度、収納性を考慮すると、発泡倍率は好ましくは２〜７、より好ましくは２．５〜６、更に好ましくは３〜５程度である。また合成樹脂製畳の厚みは、緩衝性、断熱性、機械的強度、保管、運搬性等を考慮すると好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは３〜７ｍｍである。例えば、６ｍｍ程度の厚みの合成樹脂製畳を作製すると和用折衷やバリアフリーの住宅に適したものとなると共に、折りたたみやロール状に巻くことにより収納の容易化を図ることができる。成形の際のこのような厚み制御は、金型のキャビティの深さを調整することにより行うことができる。
【００１９】
（４）その他
上記熱硬化性の発泡ポリウレタンが発泡硬化する際に、熱硬化性塗料も硬化して畳表に凹凸のある畳模様が形成された塗膜が形成される。その後型開きして成形品を金型より取り出すことにより、塗膜、合成繊維製布、及び発泡したポリウレタンフォームが一体成形された合成樹脂製畳を得ることができる。本発明の合成樹脂製畳の製造方法は、上記の通り、金型内で一体成形される（インモールドコート）ので、畳床に畳表を縫い合わせるという作業工程が不要であると共に、成形の際に収縮異方性が極めて少ないので、多数の合成樹脂製畳を二次元方向に並べて使用する場合に不都合が生じない。
【００２０】
〔２〕合成樹脂製畳（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態の「合成樹脂製畳」は、表面の外形形状が略正方形で、畳表に凹凸のある畳模様が形成されている、熱硬化性塗料から形成された塗膜と合成繊維製布と畳床であるポリウレタンフォームとがこの順に一体成形された合成樹脂製畳であって、
前記合成繊維製布は、畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１０〜１．３０の長方形状で、かつその面積が合成樹脂製畳の表面積の０．６５〜０．８７倍であることを特徴とする。
本発明の第２の実施形態の「合成樹脂製畳」は、前記第１の態様の「合成樹脂製畳の製造方法」により製造することができるが、該方法以外の製造方法により製造される合成樹脂製畳も含まれる。
【００２１】
（１）塗膜
合成樹脂製畳の表面を形成する塗膜は、通常の畳目と同様の凹凸形状の表面を形成する。この塗膜は、図１に示すように、成形の際に上金型２と前記下金型１とが離間した型開き状態において、前記キャビティ底面４及び４つのキャビティ側面５上に、例えば畳色（イ草の色）の塗膜（皮膜）を形成するためのインモールドコート剤として塗布された塗料から形成される。この場合、畳表の色はイ草の色に限らず、ピンク、赤、黒、シルバー等、好みのデザインに合わせて適宜選択することができる。塗膜は、熱硬化性樹脂からなる塗料を硬化して形成される。熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、アクリル樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが加熱により発泡ポリウレタン原料と一体成形される点から、ウレタン樹脂の塗料を使用することがより好ましい。この塗料には、抗菌剤、防炎剤等の添加材を添加して使用することもできる。塗膜厚みは１０〜５０μｍが好ましく、２０〜４０μｍがより好ましい。
【００２２】
（２）合成繊維製布
一般に合成樹脂を成形材として使用する際に、合成樹脂の収縮率を少なくするために、ガラス繊維等のフィラーを使用することは知られているが、フィラーの添加のみでは収縮異方性を極めて少なくすることは困難である。本発明においては、成形の際に特定サイズの合成繊維製布を塗布された塗料上に載置して、熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入後に発泡硬化させることにより、収縮異方性（成形品の畳目方向と畳目に直角方向における成形収縮率（％）の差の絶対値）を極めて少なくすることが可能になる。本発明において、成形の際の収縮異方性を少なくするために、キャビティの底面上に塗布された熱硬化性塗料上に特定サイズの合成繊維製布を載置する。成形後の合成樹脂製畳においては、該合成繊維製布は畳表面を形成する塗膜と、畳床を形成するウレタンフォームとの間に積層された構造となる。
【００２３】
合成繊維製布は、その面の中央部が合成樹脂製畳面の中央部とほぼ一致し、かつそれぞれの辺が合成樹脂製畳の側面とそれぞれ平行となるように載置されることが好ましい。
本発明で使用する合成繊維製布の材料としては、特に制限されないが、ビニロン、ポリアミド、ポリエチレン、ポリエステル等の合成繊維を使用することが好ましく、その網目の大きさ（目合い）は好ましくは１．５〜４ｍｍ、より好ましくは１．５〜３ｍｍで、繊維の太さ（繊度）はモノフィラメントの場合に好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍ、更に好ましくは１０〜３０μｍである。また合成繊維製布としては、農業用の遮光と蒸発防止に広く使用されている、荒く平織に織り込んだ布である寒冷紗（ｃｈｅｅｓｅｃｌｏｔｈ）を好適に使用することができる。合成繊維製布を使用しない場合には、畳目方向の収縮率が畳目に直角方向の収縮率よりも大きくなる、収縮異方性が発現する。キャビティ底面４と同じサイズの合成繊維製布を載置しても同様の収縮異方性が発現する。この収縮異方性が生ずるメカニズムは畳表近傍に形成される、凹凸形状の畳目に起因すると推定される。収縮異方性を極めて少なくするために、合成繊維製布のサイズは、本発明の第１の実施形態の記載した通り、畳目方向の長さ（Ｐ２）と畳目に直角方向の長さ（Ｒ２）との比（Ｐ２／Ｒ２）が１．１０〜１．３０の長方形で、かつその面積が合成樹脂製畳の表面積の０．６５〜０．８７倍であり、前記比（Ｐ２／Ｒ２）は１．１４〜１．２５の長方形がより好ましい。本発明の合成樹脂製畳中に合成繊維製布が積層されていることにより、成形の際の収縮異方性を極めて少なくできると共に、得られる合成樹脂製畳の引き裂き強度も向上するという効果も得られる。
【００２４】
（３）ポリウレタンフォーム
成形の際に発泡硬化されるポリウレタンフォームの原料である熱硬化性の発泡ポリウレタン原料としては、ポリオールとポリイソシアネートからなる混合物を主成分とする液状体であることが好ましい。熱硬化性のポリウレタン原料であるポリオールとしては、ポリエーテル系ではエチレンオキシドやプロピレンオキシドを付加重合して製造される、官能基数が３〜８程度で、当量が７０〜２００程度の多価アルコールを使用することが好ましい。イソシアネートとしては、流動性の比較的低いトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）プレポリマー、粘性が高く蒸気圧が低いポリメリックジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等を適宜使用することができる。具体例としては、東ソー（株）製のミリオネートＭＲシリーズ等があげられる。また、熱硬化性の発泡ポリウレタン原料には、公知の硬化開始剤、触媒、発泡剤、整泡剤、難燃材等を必要に応じて配合することができる。
【００２５】
（４）その他
本発明の合成樹脂製畳の厚み、及び畳床を形成するウレタンフォームの発泡倍率は、特に制限されないが、ウレタンフォームにおける発泡倍率（発泡前後の材料の密度比で示される）は、緩衝性、断熱性、機械的強度、収納性を考慮すると、好ましくは２〜７、より好ましくは２．５〜６、更に好ましくは３〜５程度である。また合成樹脂製畳の厚みは、緩衝性、断熱性、機械的強度、保管、運搬性等を考慮すると好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは３〜７ｍｍである。例えば、厚み６ｍｍ程度の合成樹脂製畳を作製すると和用折衷やバリアフリーの住宅に適したものとなると共に、折りたたみやロール状に巻くことにより収納の容易化を図ることができる。
本発明の合成樹脂製畳は、上記の通り、成形の際に収縮異方性が極めて少ないので、多数の合成樹脂製畳を二次元方向に並べて使用する場合に不都合が生じない。本発明の合成樹脂製畳を福祉用の畳として使用した場合でも、汚物が内部に浸透しないので、汚れ、臭いの除去が簡単となり掃除がし易く、維持管理が容易である。更に畳の表面近傍に合成樹脂製布が積層されるので、表面が柔らかくなり、人に安心感を与え、使い心地の良いものとなるばかりか、強度もより高くなる。また、本発明の合成樹脂製畳は、焼却等の廃棄処理の際に環境への影響を小さくすることができ、自然環境を守る上でも有用である。
【００２６】
以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含する。
【実施例】
【００２７】
本実施例、比較例で使用した原材量と金型装置、及び評価方法を以下に記載する。
（１）原材量
（ａ）熱硬化性塗料
ミクニペイント(株)製、畳色（イ草の色）のウレタン塗料（商品名：ポリデュール）を使用した。
（ｂ）合成繊維製布
(株)クラレ製、ビニロン（ＰＶＡ）製布（目合い：２ｍｍ、商品名：クレモナ（登録商標）寒冷紗＃２００）を使用した。
（ｃ）熱硬化性の発泡ポリウレタン原料
東ソー(株)製、ポリエーテルポリオール１００重量部に対し、東ソー(株)製、イソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）２７重量部、硬化剤３．８重量部、水１．２重量部配合して熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を調製した。
【００２８】
（２）金型装置
図１の模式的断面図に示す、上金型２と下金型１を有する金型装置を使用した。下金型１には凹部形状のキャビティ３を形成するキャビティ底面４及び４つのキャビティ側面５が配設されている。キャビティ底面の外形サイズは８１５ｍｍ×８１５ｍｍの正方形状で、深さは６ｍｍある。下金型のキャビティ底面４と４つの側面５には、従来から伝統的に広く使用されている、一般的な畳目模様とほぼ同様の畳目を形成するために、畳目方向の１つの目の長さは約１７ｍｍ、最大深さは約０．５ｍｍ、畳目に直角方法の２ｃｍ幅にある目の数は１９目となるような溝が刻設されている。
【００２９】
（３）評価方法
成形して得られた合成樹脂製畳の畳目方向の長さ（Ｐ）と、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）を測定し、キャビティ底面のサイズからのそれぞれの収縮率を求め、これらの値から収縮異方性を評価した。尚、寸法の測定には、ＪＩＳ１級のスケールを使用した。
（ａ）収縮前後の寸法
収縮前の長さ：キャビティ底面の寸法（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）
収縮後の長さ：成形品の常温における、畳目方向の長さと畳目に直角方向の長さ
（ｂ）収縮率（％）の求め方
畳目方向の収縮率（％）＝［（キャビティ底面の畳目に平行方向の長さ−成形品の畳目方向長さ）／キャビティ底面の畳目に平行方向の長さ］×１００
畳目に直角方向の収縮率（％）＝［（キャビティ底面の畳目に直角方向の長さ−成形品の畳目に直角方向長さ）／キャビティ底面の畳目に直角方向の長さ］×１００
（ｃ）収縮異方性
収縮異方性（％）の求め方としては、下記式で得られる値（差）の絶対値とした。
収縮異方性（％）＝［畳目方向の成形収縮率（％）］−［畳目に直角方向の成形収縮率（％）］
（ｄ）実用上の評価
実用上の評価として、上記収縮異方性（％）が０．０８％以下のときを○（ｇｏｏｄ）、０．０８％を超える場合を×（ｎｏ  ｇｏｏｄ）とした。
【００３０】
［実施例１］
（１）合成樹脂製畳の製造
先ず、前記上金型２と前記下金型１とを開いた型開き状態において、下金型１のキャビティ底面４及び４つのキャビティ側面５に、前記熱硬化性塗料を約４２５ｇ（希釈剤も含む）スプレー塗布する。次に、前記塗料を塗布した状態のキャビティ底面上に、畳目方向の長さ（Ｐ）が７９０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が６６０ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．２の前記合成繊維製布をその中央部がキャビティ底面の中央部とほぼ一致させて、それぞれの該布の辺とキャビティ側面が互いに平行となるように載置した。この場合、キャビティ底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（７９０ｍｍ×６６０ｍｍ）の割合は、７８．５％であった。
【００３１】
その後、型開きした状態でキャビティに、樹脂温度が２５℃の熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を約１．２ｋｇ注入して、上金型を型締めし、図示しない加熱手段を用い金型温度５５℃で７分間硬化させて熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を加熱発泡させると共に、塗料も硬化させた。その後型開きして成形品を取り出すことにより、前記塗料より形成された塗膜、合成繊維製布、及びウレタンフォームが一体成形された、畳表に凹凸のある畳模様が形成され合成樹脂製畳を製造した。
【００３２】
（２）合成樹脂製畳の評価
上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズは８１１．０ｍｍ（畳目方向）×８１１．０ｍｍ（畳目に直角方向）で平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３３】
［実施例２］
畳目方向の長さ（Ｐ）が７９０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が６８７ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．１５の前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を製造した。この場合、キャビティ底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（７９０ｍｍ×６８７ｍｍ）の割合は、８１．７％であった。上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３４】
［実施例３］
畳目方向の長さ（Ｐ）が７９０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が６３２ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．２５の前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を製造した。この場合、キャビティ底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（７９０ｍｍ×６３２ｍｍ）の割合は、７５．２％であった。上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３５】
［実施例４］
畳目方向の長さ（Ｐ）が８１０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が７０８ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．１４の前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を製造した。この場合、キャビティ底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（８１５ｍｍ×７０８ｍｍ）の割合は、８６．３％であった。上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す。平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３６】
［実施例５］
畳目方向の長さ（Ｐ）が７１０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が６１０ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．１６の前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を製造した。この場合、下金型の底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（７１０ｍｍ×６１０ｍｍ）の割合は、６５．２％であった。上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３７】
［比較例１］
合成繊維製布を使用しない以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を得た。得られた合成樹脂製畳の平面サイズは、８０７．0ｍｍ（畳目方向）×８０８．0ｍｍ（畳目に直角方向）で、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３８】
［比較例２］
畳目方向の長さ（Ｐ）が８１０ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が８１０ｍｍの前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様の成形方法で、合成樹脂製畳を得た。得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００３９】
［比較例３］
畳目方向の長さ（Ｐ）が６６２ｍｍ、畳目に直角方向の長さ（Ｒ）が５５２ｍｍで、比（Ｐ／Ｒ）が１．２の前記合成繊維製布を使用した以外は実施例１と同様にして、合成樹脂製畳を製造した。この場合、キャビティ底面（８１５ｍｍ×８１５ｍｍ）に対する合成繊維製布の面積（６６２ｍｍ×５５２ｍｍ）の割合は、５５％であった。上記成形で得られた合成樹脂製畳の平面サイズを表１に示す、平均厚みは６ｍｍであった。評価結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
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【符号の説明】
【００４１】
１  下金型
２  上金型
３  キャビティ
４  キャビティ底面
５  キャビティ側面
６  コア面
７  熱硬化性塗料
８  合成樹脂製布
９  熱硬化性の発泡ポリウレタン原料
【要約】
【課題】金型構造が比較的簡単で、製造工程の短縮を図ることのでき、かつ成形の際に収縮異方性の極めて少ない合成樹脂製畳を提供することを目的とする。
【解決手段】ポリウレタン成形用の金型装置を使用して、型開きの状態で、畳模様を形成するための溝が形成されたキャビティ底面と４つのキャビティ側面に熱硬化性塗料を塗布し、該塗料の塗布面上に、畳目方向の長さ（Ｐ）と畳目に垂直方向の長さ（Ｒ）との比（Ｐ／Ｒ）が１．１０〜１．３０の長方形状で、面積がキャビティ底面の面積の０．６５〜０．８７倍の合成繊維製布を載置し、キャビティ内に熱硬化性の発泡ポリウレタン原料を注入し、型締後に熱硬化性のポリウレタンを発泡硬化させると共に前記塗料も硬化させ、その後型開きすることにより、塗膜、合成繊維製布、及びポリウレタンフォームを一体成形して、畳表に凹凸のある畳模様を形成する、合成樹脂製畳の製造方法。
【選択図】図１【図１】
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