(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯の外周が未加硫ゴムで被覆された未加硫ゴムロールの軸方向一端側を支持部により支持し、前記未加硫ゴムロールの軸方向視にて該軸芯の外径よりも狭い間隔で配置された一対の支持部材を該未加硫ゴムに貫通させた状態で、該一対の支持部材により該軸芯の軸方向他端側を支持する支持方法。
【請求項２】
鉛直方向上側に延びる棒状とされた前記一対の支持部材を該未加硫ゴムに鉛直方向下側から貫通させた状態で、該一対の支持部材により該軸芯の軸方向他端側を支持する
請求項１に記載の支持方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の支持方法で支持された状態で搬送されている未加硫ゴムロールの前記未加硫ゴムを加硫する加硫工程と、
前記加硫工程で加硫されたロールにおいて前記支持方法による支持によって変形した部分を切断する切断工程と、
を備えるゴムロールの製造方法。
【請求項４】
前記加硫工程では、加硫初期において前記未加硫ゴムを一旦軟化させることで前記一対の支持部材を前記未加硫ゴムに貫通させ、その貫通状態の前記一対の支持部材で前記軸芯の軸方向他端側を支持させながら前記未加硫ゴムを加硫する
請求項３に記載のゴムロールの製造方法。
【請求項５】
前記加硫工程では、加硫による体積収縮によって、加硫された加硫ゴムを前記一対の支持部材から離間させる
請求項３又は４に記載のゴムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持方法、ゴムロールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、（１）未加硫ゴムロールを準備する工程と、（２）把持治具により未加硫のゴム材料の部分を把持しながら未加硫ゴムロールを、加熱炉内を移動させることにより、未加硫のゴム材料を加硫して弾性層を形成する工程と、（３）把持治具により把持した弾性層の部分を除去する工程と、を有することを特徴とするゴムロールの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−９６０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、未加硫ゴムロールの外周に沿った半円状の支持面を有する２つの支持部材の該支持面によって、未加硫ゴムロールを挟んで支持する場合では、未加硫ゴムロールを挟んだときの荷重（面圧）によって、支持面と未加硫ゴムとの接触範囲を超えて未加硫ゴムが変形する。
【０００５】
本発明は、未加硫ゴムロールの外周に沿った半円状の支持面を有する２つの支持部材の該支持面によって未加硫ゴムロールを挟んで支持する場合に比べ、支持部材の支持による未加硫ゴムの変形範囲を低減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、軸芯の外周が未加硫ゴムで被覆された未加硫ゴムロールの軸方向一端側を支持部により支持し、前記未加硫ゴムロールの軸方向視にて該軸芯の外径よりも狭い間隔で配置された一対の支持部材を該未加硫ゴムに貫通させた状態で、該一対の支持部材により該軸芯の軸方向他端側を支持する。
【０００７】
請求項２の発明では、鉛直方向上側に延びる棒状とされた前記一対の支持部材を該未加硫ゴムに鉛直方向下側から貫通させた状態で、該一対の支持部材により該軸芯の軸方向他端側を支持する。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の支持方法で支持された状態で搬送されている未加硫ゴムロールの前記未加硫ゴムを加硫する加硫工程と、前記加硫工程で加硫されたロールにおいて前記支持治具による支持によって変形した部分を切断する切断工程と、を備える。
【００１１】
請求項４の発明における前記加硫工程では、加硫初期において前記未加硫ゴムを一旦軟化させることで前記一対の支持部材を前記未加硫ゴムに貫通させ、その貫通状態の前記一対の支持部材で前記軸芯の軸方向他端側を支持させながら前記未加硫ゴムを加硫する。
【００１２】
請求項５の発明における前記加硫工程では、加硫による体積収縮によって、加硫された加硫ゴムを前記一対の支持部材から離間させる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１の支持方法によれば、未加硫ゴムロールの外周に沿った半円状の支持面を有する２つの支持部材の該支持面によって未加硫ゴムロールを挟んで支持する場合に比べ、支持部材の支持による未加硫ゴムの変形範囲を低減できる。
【００１４】
本発明の請求項２の支持方法によれば、一対の支持部材が鉛直方向に対して斜めに延びる棒状である場合に比べ、支持部材の支持による未加硫ゴムの変形範囲を低減できる。
【００１６】
本発明の請求項３の製造方法によれば、未加硫ゴムロールの外周に沿った半円状の支持面を有する２つの支持部材の該支持面によって未加硫ゴムロールを挟んで支持する場合に比べ、未加硫ゴムの捨て代を低減できる。
【００１７】
本発明の請求項４の製造方法によれば、一対の支持部材を未加硫ゴムに貫通させる作業が不要となる。
【００１８】
本発明の請求項５の製造方法によれば、加硫された加硫ゴムが一対の支持部材から離間しない場合に比べ、一対の支持部材への加硫ゴムの付着を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ゴムロールの製造装置の構成を示す概略図である。
【図２】ゴムロールの製造装置の構成の一部を示す概略図である。
【図３】搬送装置の構成を示す斜視図である。
【図４】支持部の構成を示す概略図である。
【図５】図４に示す構成において支持ピンが未加硫ゴムを貫通した状態を示す図である。
【図６】図５に示す構成において加硫ゴムが支持ピンから離間した状態を示す図である。
【図７】比較例の構成を示す斜視図である。
【図８】比較例の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。
【００２１】
（ゴムロールの製造装置１０）
ゴムロールの製造装置１０の構成を説明する。図１は、ゴムロールの製造装置１０の構成を示す概略図である。
【００２２】
ゴムロールの製造装置１０は、図１に示されるように、押出成形装置１２と、第１移送装置２０と、搬送装置３０と、加硫装置５０と、第２移送装置６０と、切断装置７０と、を備えている。
【００２３】
押出成形装置１２は、押出成形により、軸芯１０２（図４参照）の外周に未加硫ゴム１０４（図４参照）を被覆する装置である。押出成形装置１２では、軸芯１０２の軸方向両端を含む全長にわたり未加硫ゴム１０４を被覆する。また、押出成形装置１２では、例えば、軸芯１０２の軸方向両端部での押出速度を低下させることで、未加硫ゴムロール１００の軸方向中央部よりも未加硫ゴム１０４の厚みが厚い厚肉部分を未加硫ゴムロール１００の軸方向両端部に形成する。このように、押出成形装置１２は、軸芯１０２の外周及び軸方向両端に未加硫ゴム１０４を被覆することで、加硫前の未加硫ゴムロール１００（図４参照）を形成する。
【００２４】
なお、軸芯１０２としては、円柱状又は円筒状の金属棒が用いられる。金属棒の金属材料としては、鉄（快削鋼等），ステンレススチール，アルミニウム，銅，真鍮，ニッケル等が挙げられる。未加硫ゴム１０４のゴム材料としては、例えば、ニトリルブタジエンゴム、エピクロルヒドリンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレンープロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム等、及びこれらの混合ゴムが挙げられる。
【００２５】
第１移送装置２０は、押出成形装置１２から搬送装置３０へ未加硫ゴムロール１００を移送する装置である。具体的には、第１移送装置２０は、図２に示されるように、移送ベルト２２と、複数の移送フック２４と、金属探知機２９と、を有している。移送ベルト２２は、複数のロール２１に巻き掛けられた無端状の移送ベルトで構成されている。この移送ベルト２２は、複数のロール２１のいずれか回転駆動することで、図２における時計周り方向に周回する。
【００２６】
移送ベルト２２の外周面における幅方向（図２における紙面の前後方向）両端部には、未加硫ゴムロール１００を支持する支持体２３が設けられている。支持体２３は、移送ベルト２２の周回方向に沿って複数配置されている。支持体２３は、外側（支持体２３に対する移送ベルト２２とは反対側）に向けて開口する凹部２３Ａを有している。この凹部２３Ａに対して未加硫ゴムロール１００の軸方向端部がその径方向に入り込んだ状態で、支持体２３が未加硫ゴムロール１００を支持する。
【００２７】
移送フック２４は、未加硫ゴムロール１００の軸方向両端部をすくい上げる一対のフックで構成されている。移送フック２４は、移動機構（図示省略）により移動して、すくい上げた未加硫ゴムロール１００を後述の支持部４１、４２、４３、４４（図３参照）に載せる。なお、移動機構（図示省略）としては、例えば、図２における上下、前後、左右方向に移送フック２４を移動可能にする三軸ロボットが用いられる。
【００２８】
金属探知機２９は、未加硫ゴムロール１００内における軸芯１０２の軸方向位置を検出するための装置である。本実施形態では、金属探知機２９で検知された軸芯１０２の軸方向位置に基づき、未加硫ゴムロール１００を移送フック２４で後述の支持部４１、４２、４３、４４に載せる際に、支持部４１、４２、４３、４４と未加硫ゴムロール１００の軸芯１０２との位置合わせを行う。
【００２９】
具体的には、金属探知機２９で検知された軸芯１０２の軸方向位置に基づき、例えば、軸芯１０２の軸方向中央Ｃ１が、支持部４１、４２間の距離の中央Ｃ２と一致するように、移送フック２４が未加硫ゴムロール１００を支持部４１、４２に載せる（図４（Ａ）参照）。
【００３０】
搬送装置３０は、加硫装置５０内で未加硫ゴムロール１００を搬送する装置である。具体的には、搬送装置３０は、図３に示されるように、搬送パレット４０（支持治具の一例）と、搬送レール３２と、送り竿３４（移動機構の一例）と、を有している。
【００３１】
搬送パレット４０は、未加硫ゴムロール１００の軸方向端部を支持する一対の支持ピン４８（一対の支持部材の一例）を有する複数の支持部４１、４２、４３、４４を有している。なお、搬送パレット４０の具体的な構成は、後述する。
【００３２】
搬送レール３２は、予め定められた搬送方向Ａ（図２における左右方向）に沿って延びる一対のレールで構成されている。搬送レール３２は、搬送パレット４０を搬送方向に移動可能に支持している。
【００３３】
送り竿３４は、搬送パレット４０を挟んで搬送方向Ａに沿って延びる一対の送り竿で構成されている。一対の送り竿３４のそれぞれには、２つの爪部３６が搬送パレット４０側へ突出されている。２つの爪部３６が搬送パレット４０に差し込まれており、送り竿３４と搬送パレット４０とが一体に移動するようになっている。一対の送り竿３４が駆動部（図示省略）によって同期して搬送方向に移動することで、搬送パレット４０が搬送方向へ移動し、未加硫ゴムロール１００が搬送される。
【００３４】
なお、搬送装置３０では、第２移送装置６０によって加硫ゴムロール２００（未加硫ゴム１０４が加硫されたロール）が取り出された搬送パレット４０は、第１移送装置２０によって未加硫ゴムロール１００が載せられる位置へ送り戻される。
【００３５】
加硫装置５０は、搬送装置３０で搬送されている未加硫ゴムロール１００の未加硫ゴムを加硫する装置である。加硫装置５０は、具体的には、図２に示されるように、第１加硫室５１、第２加硫室５２及び冷却室５３を有している。なお、加硫とは、加硫対象を加熱して最終的に硬化させることをいう。加硫の概念には、加硫過程において加硫対象が一旦軟化する場合も含まれる。
【００３６】
第１加硫室５１では、熱風により、予め定められた第１温度で未加硫ゴムロール１００を加熱して、未加硫ゴム１０４を軟化させた後、未加硫ゴム１０４を硬化させる。第２加硫室５２では、熱風により、第１温度よりも高い第２温度で未加硫ゴムロール１００を加熱して未加硫ゴム１０４を硬化させる。これにより、加硫ゴムロール２００が形成される。冷却室５３では、例えば、常温で加硫ゴムロール２００を冷却する。
【００３７】
第２移送装置６０は、未加硫ゴムが加硫された加硫ゴムロール２００を搬送装置３０から切断装置７０へ移送する装置である。第２移送装置６０は、例えば、搬送パレット４０から加硫ゴムロール２００を取り出す移送フック（図示省略）と、搬送パレット４０から取り出された加硫ゴムロール２００を搬送する搬送コンベア（図示省略）と、を有している。
【００３８】
切断装置７０は、図２に示されるように、カッター７２を有し、カッター７２により加硫ゴムロール２００の軸方向両端部において、支持部４１、４２（図４参照）による支持によって変形した変形部分が切断される。なお、この切断部分には、加硫ゴムロール２００の軸方向両端部における加硫ゴム２０４の厚肉部分が含まれる。
【００３９】
（搬送パレット４０）
搬送パレット４０は、図３に示されるように、パレット本体８０（本体の一例）と、一対の支持ピン４８を有する前述の支持部４１、４２、４３、４４と、を有している。
【００４０】
パレット本体８０は、搬送方向に間隔をあけて、一対の送り竿３４の一方から他方へ延びる棒状部材９１、９３と、棒状部材９１、９３を連結する棒状の連結部材９２、９４、９６、９８と、を有している。さらに、パレット本体８０は、複数の支持部４１、４２、４３、４４がそれぞれ設けられたプレート８１、８２、８３、８４を有している。
【００４１】
連結部材９２、９４、９６、９８は、搬送方向Ａに沿って長さを有している。連結部材９２、９８は、それぞれ、棒状部材９１、９３の長さ方向両端部で棒状部材９１、９３を連結している。この連結部材９２、９８は、棒状部材９１、９３とで枠状を形成している。連結部材９４、９６は、それぞれ、連結部材９２と連結部材９８との間で棒状部材９１、９３の長さ方向中間部を連結している。
【００４２】
プレート８１、８２、８３、８４は、搬送方向Ａに沿って長さを有している。プレート８１、８４は、連結部材９２、９８上で連結部材９２、９８に固定されている。プレート８２、８３は、プレート８１とプレート８４との間で、長手方向一端部及び他端部のそれぞれが棒状部材９１、９３に固定されている。
【００４３】
各支持部４１、４２、４３、４４における一対の支持ピン４８は、図４（Ａ）（Ｂ）に示されるように、同じ長さで鉛直方向上側へ平行に延びる棒状とされている。なお、図４（Ａ）（Ｂ）では、支持部４１、４２における支持ピン４８を示しているが、支持部４３、４４における支持ピン４８も同様に構成されている。
【００４４】
一対の支持ピン４８の内幅Ｗ（間隔）は、図４（Ｂ）に示されるように、軸芯１０２の外径Ｄよりも狭く、軸芯１０２の外径Ｄの１／３よりも広くなっている。さらに、各支持ピン４８の外径は、未加硫ゴムロール１００の全長における未加硫ゴム１０４の最小厚みよりも小さい。また、各支持ピン４８は、未加硫ゴムロール１００を支持可能な強度（未加硫ゴムロール１００からの荷重で変形しない強度）を発揮する外径に設定される。
【００４５】
さらに、支持部４１における一対の支持ピン４８と、支持部４２における一対の支持ピン４８との間隔Ｍは、図４（Ａ）に示されるように、未加硫ゴムロール１００の軸芯１０２の軸方向長さＬよりも短くなっている。支持部４３における一対の支持ピン４８と、支持部４４における一対の支持ピン４８との間隔も同様である。
【００４６】
このように構成された各支持部４１、４２、４３、４４における一対の支持ピン４８は、図５に示されるように、未加硫ゴムロール１００の未加硫ゴム１０４の厚肉部分を鉛直方向下側から貫通した状態で軸芯１０２を支持する。
【００４７】
なお、搬送パレット４０では、複数の支持部４１、４２、４３、４４は、プレート８１、８２、８３、８４上に搬送方向に沿って配置されている。これらの各支持部４１、４２と、各支持部４３、４４とのそれぞれが、未加硫ゴムロール１００の軸方向一端側及び他端側を支持する。これにより、搬送パレット４０では、複数の支持部４１、４２、４３、４４によって、複数の未加硫ゴムロール１００を一括で支持する。
【００４８】
なお、一対の支持ピン４８を含む搬送パレット４０の構成材料としては、例えば、ステンレス等の金属材料が用いられる。また、一対の支持ピン４８は、加硫ゴム２０４（未加硫ゴム１０４）の付着を抑制すべく、研磨仕上げや、フッ素系コーティング剤による表面処理を実施してもよい。
【００４９】
（ゴムロールの製造装置１０を用いた製造方法）
ゴムロールの製造装置１０を用いた製造方法について説明する。
【００５０】
本製造方法では、まず、押出成形装置１２（図１参照）による押出成形によって、軸芯１０２の外周及び軸方向両端に未加硫ゴム１０４を被覆し、加硫前の未加硫ゴムロール１００（図４（Ａ）参照）を形成する。
【００５１】
次に、図２に示されるように、第１移送装置２０における移送ベルト２２及び移送フック２４によって、押出成形装置１２から搬送装置３０の搬送パレット４０へ未加硫ゴムロール１００を移送する。具体的には、移送ベルト２２で未加硫ゴムロール１００を搬送した後、移送フック２４で未加硫ゴムロール１００をすくい上げてから、例えば、図４（Ａ）（Ｂ）に示されるように、支持部４１、４２の一対の支持ピン４８に載せる。
【００５２】
このとき、未加硫ゴムロール１００は、図４（Ｂ）に示されるように、軸芯１０２の軸方向視にて軸芯１０２の中心軸Ｃが、各支持部４１、４２における一対の支持ピン４８の間に位置するように、一対の支持ピン４８に載せられる。
【００５３】
さらに、未加硫ゴムロール１００は、金属探知機２９で検知された軸芯１０２の軸方向位置に基づき、図４（Ａ）に示されるように、軸芯１０２の軸方向中央Ｃ１が、支持部４１、４２間の距離の中央Ｃ２と一致するように、一対の支持ピン４８に載せられる。
【００５４】
一対の支持ピン４８に載せられた未加硫ゴムロール１００は、未加硫ゴムロール１００の自重により、一対の支持ピン４８が未加硫ゴムロール１００の厚肉部分に鉛直方向下側から突き刺さり、未加硫ゴムロール１００が支持される。なお、このとき、一対の支持ピン４８は、軸芯１０２に達しておらず、軸芯１０２に対して非接触となっている。
【００５５】
次に、図２及び図３に示されるように、搬送パレット４０を一対の送り竿３４によって搬送方向Ａへ移動させて、未加硫ゴムロール１００を加硫装置５０の第１加硫室５１及び第２加硫室５２内で搬送し、未加硫ゴムロール１００の未加硫ゴム１０４を加硫する（加硫工程の一例）。
【００５６】
未加硫ゴムロール１００は、具体的には、第１加硫室５１において、熱風により、予め定められた第１温度で加熱される。さらに、未加硫ゴムロール１００が、第２加硫室５２において、熱風により、第１温度よりも高い第２温度で加熱され、加硫ゴムロール２００が形成される。また、冷却室５３において、加硫ゴムロール２００が常温で冷却される。
【００５７】
ここで、本製造方法では、第１加硫室５１で加熱される加硫初期において、未加硫ゴム１０４が一旦軟化することを利用して、図５に示されるように、一対の支持ピン４８を未加硫ゴム１０４の厚肉部分に鉛直方向下側から貫通させる。その貫通状態の一対の支持ピン４８で軸芯１０２の軸方向両端部を支持しながら、未加硫ゴム１０４を加硫する。
【００５８】
さらに、本製造方法では、未加硫ゴム１０４は加硫が進行することで硬化する。このときに生じる体積収縮によって、図６に示されるように、一対の支持ピン４８で形成された開口１０５が、未加硫ゴムロール１００の外周側で拡大される。すなわち、開口１０５は、未加硫ゴムロール１００の外周側で拡径された円錐台状になる。これにより、加硫された加硫ゴム２０４が一対の支持ピン４８から離間する。このように、未加硫ゴム１０４の体積収縮を利用して、加硫された加硫ゴム２０４を一対の支持ピン４８から離間させる。
【００５９】
次に、加硫ゴムロール２００は、第２移送装置６０によって、搬送装置３０から切断装置７０へ移送される。
【００６０】
次に、加硫ゴムロール２００は、切断装置７０のカッター７２により、軸方向両端部にて加硫ゴム２０４が切断される（切断工程の一例）。具体的には、加硫ゴムロール２００の軸方向両端部において、一対の支持ピン４８による支持によって変形した変形部分を切断する。これにより、ゴムロールが製造される。
【００６１】
（本実施形態の作用）
前述のように、本実施形態では、各支持部４１、４２、４３、４４は、未加硫ゴム１０４に貫通した状態の一対の支持ピン４８で、軸芯１０２の軸方向端側を支持する。
【００６２】
ここで、未加硫ゴム１０４を貫通せずに、未加硫ゴムロール１００の外周に沿った半円状の支持面２４８Ａを有する２つの支持部材２４８の支持面２４８Ａによって未加硫ゴムロール１００を挟んで支持する比較例（図７参照）では、支持面２４８Ａで未加硫ゴムロール１００を挟み込んだときの挟み込み荷重（面圧）が未加硫ゴムロール１００の外周面に作用する。また、未加硫ゴムロール１００の自重により、下側の支持部材２４８の支持面２４８Ａに未加硫ゴム１０４が押し付けられる。
【００６３】
これに対して、各支持部４１、４２、４３、４４では、未加硫ゴム１０４に貫通した状態の一対の支持ピン４８で軸芯１０２を支持するので、支持部材２４８のような挟み込み荷重や未加硫ゴムロール１００の自重による未加硫ゴム１０４の変形が生じない。これにより、本実施形態では、各支持部４１、４２、４３、４４の支持による未加硫ゴム１０４の変形範囲が低減される。
【００６４】
また、２つの支持部材２４８で未加硫ゴムロール１００を挟んで支持する比較例（図７参照）では、未加硫ゴムロール１００の軸方向両端部の厚肉部分の厚みが製造誤差などにより厚くなると、未加硫ゴムロール１００の外周面に対する挟み込み荷重（面圧）により、未加硫ゴム１０４の変形範囲が未加硫ゴムロール１００の軸方向中央側へ拡大される。これに対して、本実施形態の構成では、未加硫ゴムロール１００を挟まないので、未加硫ゴムロール１００の軸方向両端部の厚肉部分の厚みが製造誤差などにより厚くなっても、未加硫ゴム１０４の変形範囲が拡大しにくい。
【００６５】
さらに、２つの支持部材２４８で未加硫ゴムロール１００を挟んで支持する比較例（図７参照）では、２つの支持部材２４８の合わせ面２４８Ｂで未加硫ゴム１０４を挟み込んで、未加硫ゴム１０４の変形範囲を拡大する場合がある。これに対して、本実施形態の構成では、２つの支持部材２４８のような合わせ面２４８Ｂはなく、未加硫ゴム１０４を挟み込むおそれがない。
【００６６】
さらに、本実施形態では、鉛直方向上側へ延びる棒状の一対の支持ピン４８が、図５に示されるように、未加硫ゴムロール１００の未加硫ゴム１０４を鉛直方向下側から貫通した状態で軸芯１０２を支持する。
【００６７】
このため、一対の支持ピン４８が鉛直方向に対して斜めに延びる棒状である場合に比べ、支持ピン４８が貫通した際に、未加硫ゴム１０４を排斥する排斥量が小さくなる。これにより、一対の支持ピン４８の支持による未加硫ゴム１０４の変形範囲が低減される。
【００６８】
このように、未加硫ゴム１０４の変形範囲が低減されるので、切断装置７０で切断する必要がある変形部分が小さくなる。すなわち、未加硫ゴム１０４の捨て代が低減される。
【００６９】
さらに、２つの支持部材２４８で未加硫ゴムロール１００を挟んで支持する比較例（図７参照）では、未加硫ゴムロール１００の外径が少しでも変わると、その外径に応じた半円状の支持面２４８Ａを有する支持部材２４８を用意する必要がある。これに対して、本実施形態の構成では、未加硫ゴムロール１００の外径によらず、未加硫ゴムロール１００を支持するので、未加硫ゴムロール１００の外径が異なる毎に、搬送パレット４０を用意する必要がない。
【００７０】
また、本実施形態では、一対の支持ピン４８を未加硫ゴム１０４に貫通させるので、一対の支持ピン４８を貫通させない場合に比べ、未加硫ゴムロール１００と一対の支持ピン４８とが位置ずれしにくい。このため、未加硫ゴムロール１００の搬送の際に、未加硫ゴムロール１００が各支持部４１、４２、４３、４４から脱落することが抑制される。
【００７１】
また、本実施形態の製造方法によれば、加硫工程の加硫初期において、未加硫ゴム１０４が一旦軟化することを利用して、一対の支持ピン４８を未加硫ゴム１０４に貫通させる。このため、一対の支持ピン４８を未加硫ゴム１０４に貫通させる貫通作業が不要となる。
【００７２】
さらに、本実施形態の製造方法によれば、未加硫ゴム１０４の加硫による体積収縮を利用して、加硫された加硫ゴム２０４を一対の支持ピン４８から離間させる。このため、加硫された加硫ゴム２０４が一対の支持ピン４８から離間しない場合に比べ、一対の支持ピン４８への加硫ゴム２０４の付着が抑制される。これにより、搬送パレット４０のメンテナンスが容易となる。
【００７３】
（評価）
以下の実施例及び比較例１、２について評価を行った。
【００７４】
（実施例）
本実施例では、前述の未加硫ゴムロール１００として、以下のように構成された未加硫ゴムロール１００を用いた。当該未加硫ゴムロール１００は、軸方向両端の未加硫ゴム１０４を含む全長が３４０ｍｍ程度とされている。軸芯１０２の軸方向長さが３３１ｍｍとされ、軸芯１０２の外径が８ｍｍとされている。未加硫ゴムロール１００の軸方向中央部での未加硫ゴム１０４の厚みが２ｍｍとされ、軸方向両端部の厚肉部分の厚みが１６ｍｍ〜２０ｍとされている。
【００７５】
また、本実施例では、前述のゴムロールの製造装置１０の搬送パレット４０として、以下の構成を用いた。一対の支持ピン４８を含む搬送パレット４０は、ステンレス製（ＳＵＳ製）とされている。一対の支持ピン４８の外径は、１．５ｍｍとされている。支持部４１における一対の支持ピン４８と、支持部４２における一対の支持ピン４８との間隔Ｍは、３２７ｍｍとされており、軸芯１０２の軸方向長さより４ｍｍ狭くされている。軸芯１０２の軸方向両端の２ｍｍが一対の支持ピン４８の上又は外側に位置するように、未加硫ゴムロール１００を支持した。
【００７６】
さらに、本実施例では、ゴムロールの製造方法の加硫工程において、以下のように、加熱及び冷却を行って、ゴムロールを製造した。未加硫ゴムロール１００を第１加硫室５１において１００℃で３０分加熱した後、第２加硫室５２において１７０℃で６０分加熱した。その後、未加硫ゴムロール１００を冷却室５３にて常温で冷却した。
【００７７】
本実施例において、ゴムロールを製造したところ、未加硫ゴムロール１００の変形は、一対の支持ピン４８から未加硫ゴムロール１００の軸方向中央側に３ｍｍ程度の範囲で収束し、軸芯１０２の軸方向端から５ｍｍ以上軸方向中央側では、画質に影響がある変形は見られなかった。また、２５０本以上のゴムロールを製造しても、一対の支持ピン４８へのゴムの付着は見られなかった。
【００７８】
（比較例１）
比較例１では、一対の支持ピン４８に替えて、図８に示されるように、未加硫ゴムロール１００の外周に沿った円弧状の支持面１４８Ａを有する支持部材１４８で未加硫ゴムロール１００を支持し、加硫を行った。支持部材１４８は、未加硫ゴムロール１００の未加硫ゴム１０４の厚みと同じ長さの突出ピン１４８Ｂが支持面１４８Ａから上方へ突出している。支持部材１４８では、未加硫ゴムロール１００の自重による変形を低減するため、突出ピン１４８Ｂを未加硫ゴム１０４に突き刺した状態で、未加硫ゴムロール１００を支持面１４８Ａで支持する。その他の製造条件については、実施例と同じ条件とした。
【００７９】
比較例１において、ゴムロールを製造したところ、未加硫ゴムロール１００の搬送中の加減速や振動により、未加硫ゴムロール１００が支持面１４８Ａにもたれかかり、強く押し付けられた部分で未加硫ゴム１０４の変形が大きくなった。この結果、軸芯１０２の軸方向端から５ｍｍ以上軸方向中央側において、画質に影響がある変形が見られた。また、未加硫ゴムロール１００が強く押し付けられた支持面１４８Ａでは、ゴムの付着が見られた。また、支持部材１４８は、未加硫ゴムロール１００の外周に沿った円弧状の支持面１４８Ａで、未加硫ゴムロール１００を支持するため、未加硫ゴムロール１００の外径が変わる毎に、支持部材１４８を用意する必要がある。
【００８０】
（比較例２）
比較例２では、一対の支持ピン４８に替えて、図７に示されるように、未加硫ゴムロール１００の外周に沿った半円状の支持面２４８Ａを有する２つの支持部材２４８で未加硫ゴムロール１００を挟んで支持し、加硫を行った。その他の製造条件については、実施例と同じ条件とした。
【００８１】
比較例２において、ゴムロールを製造したところ、支持面２４８Ａで未加硫ゴムロール１００を挟み込んだときの荷重（面圧）によって、未加硫ゴム１０４の変形が大きくなった。また、未加硫ゴムロール１００の自重により、下側の支持部材２４８の支持面２４８Ａにおいて、未加硫ゴム１０４の変形が大きくなった。この結果、未加硫ゴムロール１００の変形は、支持部材２４８から未加硫ゴムロール１００の軸方向中央側に４ｍｍ程度の範囲で発生し、軸芯１０２の軸方向端から５ｍｍ以上軸方向中央側において、画質に影響がある変形が見られた。また、比較例２では、２つの支持部材２４８の合わせ面２４８Ｂで未加硫ゴム１０４を挟み込む現象も発生し、この場合では、支持部材２４８から未加硫ゴムロール１００の軸方向中央側に４ｍｍを超えて、未加硫ゴム１０４の変形が見られた。
【００８２】
（変形例）
前述の搬送パレット４０では、未加硫ゴムロール１００の軸方向両端部を一対の支持ピン４８で支持していたが、これに限られない。搬送パレット４０は、例えば、未加硫ゴムロール１００の軸方向一端部において、未加硫ゴム１０４を支持面で受けて未加硫ゴムロール１００を支持する支持部（図７及び図８参照）を有していてもよい。すなわち、未加硫ゴムロール１００の軸方向一端部及び軸方向他端部の少なくても一方が、一対の支持ピン４８で支持されていればよい。
【００８３】
前述の搬送パレット４０は、軸芯１０２の軸方向両端も未加硫ゴム１０４が被覆された未加硫ゴムロール１００の支持に用いられたが、これに限られない。搬送パレット４０の支持対象としては、軸芯１０２の軸方向両端面が露出した未加硫ゴムロールや、軸芯１０２の軸方向両端部が露出した未加硫ゴムロールであってもよい。
【００８４】
前述の搬送装置３０では、送り竿３４を用いた竿送り機構により搬送されていたが、これに限られない。搬送装置３０は、例えば、ベルトやチェーンを用いた搬送コンベア方式等で、搬送パレット４０等の支持治具を搬送する構成であってもよい。
【００８５】
本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、その主旨を逸脱しない範囲内において種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成してもよい。
【符号の説明】
【００８６】
１０   製造装置
３０   搬送装置
３４   送り竿（移動機構の一例）
４０   搬送パレット（支持治具の一例）
４１、４２、４３、４４      支持部
４８   支持ピン（支持部材の一例）
５０   加硫装置
７０   切断装置
８０   パレット本体（本体の一例）
【要約】      （修正有）【課題】支持部材の支持による未加硫ゴムの変形範囲を低減する。【解決手段】支持治具である搬送パレット４０は、パレット本体８０と、パレット本体８０に設けられ、軸芯の外周が未加硫ゴムで被覆された未加硫ゴムロール１００の軸方向一端側を支持する支持部４１と、未加硫ゴムロール１００の軸方向視にて該軸芯の外径よりも狭い間隔でパレット本体８０に設けられ、未加硫ゴムを貫通した状態で該軸芯の軸方向他端側を支持する一対の支持部材４８と、を備える。【選択図】図３【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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