(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金基材の表面が酸化皮膜で覆われてなるアルミニウム合金成形品であって：
前記アルミニウム合金基材が鉄元素を０．０２〜２．０重量％含有し、
前記アルミニウム合金基材の表面が第２酸化皮膜で覆われ、第２酸化皮膜の表面が第１酸化皮膜で覆われ、
第１及び第２酸化皮膜が、厚み方向に配向した細孔を有し、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１が第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２よりも大きく、
前記アルミニウム合金基材の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子が存在しており、かつ
ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が６００％以上であることを特徴とするアルミニウム合金成形品。
【請求項２】
第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１が２０〜２００ｎｍであり、第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２が２〜２０ｎｍであり、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１と第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が２以上である請求項１に記載のアルミニウム合金成形品。
【請求項３】
リン酸及び／又は硫酸を含有する酸性の電解液を用いてアルミニウム合金基材を電解研磨することにより第１酸化皮膜を形成した後に、リン酸根又は炭酸根を０．０３〜３ｍｏｌ／Ｌ含有し、ｐＨが１０．５〜１３である電解液を用いて該基材を陽極酸化することにより第２酸化皮膜を形成することによって、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が６００％以上であるアルミニウム合金成形品を得ることを特徴とするアルミニウム合金成形品の製造方法。
【請求項４】
リン酸及び硫酸を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を電解研磨する請求項３に記載のアルミニウム合金成形品の製造方法。
【請求項５】
リン酸根を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を陽極酸化する請求項３又は４に記載のアルミニウム合金成形品の製造方法。
【請求項６】
炭酸根を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を陽極酸化する請求項３又は４に記載のアルミニウム合金成形品の製造方法。
【請求項７】
電解研磨する際に印加する電圧が５〜５０Ｖであり、陽極酸化する際に印加する電圧が３〜２０Ｖであり、電解研磨する際に印加する電圧が、陽極酸化する際に印加する電圧よりも大きい請求項３〜６のいずれかに記載のアルミニウム合金成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金基材の表面が酸化皮膜で覆われてなるアルミニウム合金成形品に関する。また、そのようなアルミニウム合金成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金は合金材料のなかでも比較的高い比強度を有することから、アルミニウム合金成形品は機械的特性に優れるうえに軽い。そのため、アルミニウム合金成形品は、自動車、バイクなどの輸送機器；自転車、釣り具などのレジャー用品；建築部材；電子機器又は日用品など、様々な分野に用いられている。
【０００３】
ところで、アルミニウム合金成形品が外装部品などとして用いられる場合、機械的性質に加えて、意匠性も要求されることが多い。アルミニウム合金成形品に意匠性を付与する手段としては、光輝性を高めることが金属光沢による質感や美感が得られるため効果的である。アルミニウム合金成形品の光輝性を高める手段として、めっき処理が広く知られている。しかしながら、めっき処理は高コストであるうえに、めっき液は有害物を使用するため、環境面でも問題があった。
【０００４】
一方、めっき処理以外の光輝性を高める手段も報告されている。特許文献１には、Ｍｇ：１．５〜５．５重量％、Ｚｎ：１．６〜５．０重量％、Ｓｉ：０．４重量％以下、Ｆｅ：０．４重量％以下、Ｃｕ：０．４重量％以下、Ｔｉ：０．２重量％以下、Ｂ：０．１重量％以下及びＢｅ：０．１重量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が１００％以上であるアルミニウム合金鋳物が記載されている。特許文献１の実施例には、アルミニウム合金鋳物をバフ研磨した後に、電解液として硫酸水溶液を用いて陽極酸化してなるアルミニウム合金鋳物が記載されている。しかしながら、バフ研磨法は、鋳物の形状が複雑である場合に、手作業で研磨する必要があり、コスト面で問題があった。さらに、このような鋳物は、用途によっては、光輝性がなお不十分な場合があった。
【０００５】
特許文献１の実施例には、アルミニウム合金鋳物をリン酸と硫酸の混合溶液中で電解研磨してなる鋳物や、電解研磨後、さらに、電解液として硫酸水溶液を用いて陽極酸化してなるアルミニウム合金鋳物も記載されている。しかしながら陽極酸化を行わない場合、用途によっては、短時間で鋳物が白く変色することがあった。また、研磨後、陽極酸化を施した鋳物は、用途によっては、光輝性がなお不十分である場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】ＷＯ２０１１／１１１８１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、優れた光輝性を有し、なおかつ優れた耐久性を有する酸化皮膜が形成されたアルミニウム合金成形品を提供することを目的とするものである。また、そのようなアルミニウム合金成形品の製造に適したアルミニウム合金成形品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、アルミニウム合金基材の表面が酸化皮膜で覆われてなるアルミニウム合金成形品であって、前記アルミニウム合金基材が鉄元素を０．０２〜２．０重量％含有し、前記アルミニウム合金基材の表面が第２酸化皮膜で覆われ、第２酸化皮膜の表面が第１酸化皮膜で覆われ、第１及び第２酸化皮膜が、厚み方向に配向した細孔を有し、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１が第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２よりも大きく、前記アルミニウム合金基材の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子が存在しており、かつＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が６００％以上であるアルミニウム合金成形品を提供することによって解決される。
【０００９】
このとき、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１が２０〜２００ｎｍであり、第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２が２〜２０ｎｍであり、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１と第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が２以上であることが好適である。
【００１０】
上記課題は、リン酸及び／又は硫酸を含有する酸性の電解液を用いてアルミニウム合金基材を電解研磨することにより第１酸化皮膜を形成した後に、リン酸根又は炭酸根を０．０３〜３ｍｏｌ／Ｌ含有し、ｐＨが１０．５〜１３である電解液を用いて該基材を陽極酸化することにより第２酸化皮膜を形成することによって、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が６００％以上であるアルミニウム合金成形品を得るアルミニウム合金成形品の製造方法を提供することによっても解決される。
【００１２】
前記アルミニウム合金成形品の製造方法において、リン酸及び硫酸を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を電解研磨することが好適である。
【００１３】
前記アルミニウム合金成形品の製造方法において、リン酸根を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を陽極酸化することが好適である。また、炭酸根を含有する電解液を用いて前記アルミニウム合金基材を陽極酸化することも好適である。
【００１４】
前記アルミニウム合金成形品の製造方法において、電解研磨する際に印加する電圧が５〜５０Ｖであり、陽極酸化する際に印加する電圧が３〜２０Ｖであり、電解研磨する際に印加する電圧が、陽極酸化する際に印加する電圧よりも大きいことが好適である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のアルミニウム合金成形品は、優れた光輝性を有し、なおかつ当該成形品の表面に形成された酸化皮膜は優れた耐久性を有する。また、本発明のアルミニウム合金成形品の製造方法によれば、このようなアルミニウム合金成形品を簡便に製造できるうえに、廃液の排出などによる環境負荷が少ない。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例１における成形品の外観写真である。
【図２】実施例２における成形品の外観写真である。
【図３】比較例１における成形品の外観写真である。
【図４】比較例２における成形品の外観写真である。
【図５】実施例１における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図６】実施例１における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図７】実施例１における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図８】実施例１における成形品の拡大した表面（島状部以外の部分）の電子顕微鏡写真である。
【図９】実施例２における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図１０】実施例２における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図１１】実施例２における成形品の拡大した表面（島状部を含む部分）の電子顕微鏡写真である。
【図１２】比較例１における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図１３】比較例１における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図１４】比較例８における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図１５】比較例１１における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図１６】比較例１１における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図１７】比較例１１における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図１８】比較例１１における成形品の拡大した表面の電子顕微鏡写真である。
【図１９】比較例１２における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図２０】実施例３における成形品の断面の電子顕微鏡写真である。
【図２１】実施例３における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図２２】実施例４における成形品の表面の電子顕微鏡写真である。
【図２３】実施例１における成形品の断面の元素分布である。
【図２４】実施例２における成形品の断面の元素分布である。
【図２５】比較例１における成形品の断面の元素分布である。
【図２６】実施例３における成形品の断面の元素分布である。
【図２７】実施例１における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図２８】比較例２における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図２９】比較例７における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３０】比較例８における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３１】比較例１２における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３２】実施例３における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３３】実施例４における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３４】実施例５における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３５】実施例６における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３６】比較例１５における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【図３７】比較例１６における成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明のアルミニウム合金成形品は、アルミニウム合金基材の表面が酸化皮膜で覆われてなるアルミニウム合金成形品であって、前記アルミニウム合金基材が鉄元素を０．０２〜２．０重量％含有し、前記アルミニウム合金基材の表面が第２酸化皮膜で覆われ、第２酸化皮膜の表面が第１酸化皮膜で覆われ、第１及び第２酸化皮膜が、厚み方向に配向した細孔を有し、第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１が第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２よりも大きく、前記アルミニウム合金基材の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子が存在しているものである。
【００１８】
本発明のアルミニウム合金成形品中のアルミニウム合金基材は、鉄元素を０．０２〜２．０重量％含有する。鉄元素はアルミニウム合金成形品の光輝性を低下させる作用があることが知られている。しかしながら、精錬時等に不可避的不純物としてアルミニウム合金中に鉄元素が混入する。従来、このようにしてアルミニウム合金基材中に鉄元素が含有することにより、得られる成形品の光輝性が低下する場合があり問題となっていた。これに対して、本発明のアルミニウム合金基材は、鉄元素を含有するにも関わらず、得られるアルミニウム合金成形品は優れた光輝性を有する。アルミニウム合金中の鉄元素の含有量を０．０２重量％未満までに除去することはコスト高になり好ましくない。鉄元素の含有量は０．０５重量％以上が好適である。一方、鉄元素の含有量が２．０重量％を超える場合には成形品の光輝性が不十分になる。鉄元素の含有量は、０．５重量％以下であることが好適である。なお、アルミニウム合金基材中の鉄元素の含有量が２．０重量％以下であれば、鉄元素を積極的に含有させても構わない。
【００１９】
アルミニウム合金基材中のアルミニウム元素の含有量は、通常、５０重量％以上であり、７５重量％以上が好適である。
【００２０】
アルミニウム合金基材中のアルミニウム以外の元素の合計含有量は、通常、５０重量％以下であり、２５重量％以下が好適である。このような元素としては、上述した鉄のほか、マグネシウム、亜鉛、マンガン、銅、ニッケル、シリコン、チタン、鉛、錫及びクロムなどが挙げられる。
【００２１】
本発明のアルミニウム合金成形品の材料のアルミニウム合金として、展伸用合金、鋳造用合金及びダイカスト用合金等が挙げられる。
【００２２】
展伸用合金としては、Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金、純アルミ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｃｕ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｍｎ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系のアルミニウム合金等が挙げられ、なかでも、Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金、純アルミ系のアルミニウム合金が好適である。Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金としては、ＪＩＳ規格により規定されるＡ５０５２などが挙げられ、純アルミ系のアルミニウム合金としては、ＪＩＳ規格により規定されるＡ１１００及びＡ１０５０などが挙げられる。
【００２３】
鋳造用合金としては、Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｚｎ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系のアルミニウム合金、Ａｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金及びＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のアルミニウム合金等が挙げられ、なかでも、Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金及びＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ系のアルミニウム合金が好適である。Ａｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金としてはＪＩＳ規格により規定されるＡＣ７Ａ等が挙げられ、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系のアルミニウム合金としてはＪＩＳ規格により規定されるＡＣ１Ｂ等が挙げられ、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系のアルミニウム合金としてはＪＩＳ規格により規定されるＡＣ２Ａ等が挙げられ、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のアルミニウム合金としてはＡＣ４ＣＨ等が挙げられる。
【００２４】
ダイカスト用合金としては、ＪＩＳ規格により規定されるＡＤＣ１２等のＡｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金等が挙げられる。
【００２５】
アルミニウム合金基材は、材料のアルミニウム合金を成形することにより得られる。アルミニウム合金の成形方法は特に限定されない。プレス加工、鍛造、押出し加工、圧延加工等の展伸法；重力鋳造、ダイカスト等の鋳造法等の一般的な成形方法を適宜選択することができる。また、アルミニウム合金に、溶体化処理、時効処理などの種々の調質処理を施してもよい。
【００２６】
本発明のアルミニウム合金成形品においては、アルミニウム合金基材の表面が第２酸化皮膜で覆われ、第２酸化皮膜の表面が第１酸化皮膜で覆われている。
【００２７】
第１酸化皮膜は厚み方向に配向した細孔を有する。当該細孔のうち、少なくとも一部が成形品の表面に対して垂直方向に貫通していてもよい。第１酸化皮膜が薄い場合には、ほぼ全ての細孔が貫通し、網目状の皮膜になる。本発明のアルミニウム合金成形品は第１酸化皮膜を有することにより、優れた光輝性を有する。また、第１酸化皮膜が細孔を有することにより、陽極酸化することにより第２酸化皮膜を形成する場合に、皮膜が形成されやすくなると考えられる。
【００２８】
第１酸化皮膜中の細孔の平均細孔径Ｄ１は、２０〜２００ｎｍであることが好適である。平均細孔径Ｄ１は、成形品表面の電子顕微鏡写真から求めることができる。平均細孔径Ｄ１が２０ｎｍ未満の場合には、第２酸化皮膜を陽極酸化することにより形成する場合に、皮膜が形成されにくくなるおそれがあると考えられる。平均細孔径Ｄ１が３５ｎｍ以上であることがより好適である。一方、平均細孔径Ｄ１が２００ｎｍを超える場合には、アルミニウム合金成形品の光輝性が低下するおそれがある。平均細孔径Ｄ１が１５０ｎｍ以下であることがより好適である。
【００２９】
第１酸化皮膜の膜厚は特に限定されないが、３μｍ以下であることが好適である。第２酸化皮膜を陽極酸化することにより形成した場合、陽極酸化により、第１酸化皮膜の膜厚が薄くなる場合がある。この場合、上述のように、第１酸化皮膜は、網目状の皮膜になる。皮膜がさらに薄くなり網目の一部が切れていても構わない。このような場合、膜厚の測定は困難であるが、網目状の皮膜が少なくとも部分的に存在していれば、本発明の効果が奏される。第１酸化皮膜の膜厚は、２μｍ以下であることがより好適である。
【００３０】
第１酸化皮膜の形成方法は特に限定されないが、後述するように、アルミニウム合金基材を電解研磨することにより形成することが好適である。
【００３１】
第２酸化皮膜はアルミニウム合金基材の表面を直接覆い、アルミニウム合金基材と第１酸化皮膜の間に形成される。この位置に第２酸化皮膜が形成されていることにより、第１酸化皮膜の密着性が向上するとともに、アルミニウム合金成形品の光輝性がさらに向上する。また、第２酸化皮膜が形成されることにより、アルミニウム合金成形品の耐食性が向上すると考えられる。
【００３２】
第２酸化皮膜は厚み方向に配向した細孔を有する。第２酸化皮膜中の細孔の平均細孔径Ｄ２は、２〜２０ｎｍであることが好適である。平均細孔径Ｄ２は、成形品表面あるいは断面の電子顕微鏡画像から求めることができる。
【００３３】
第２酸化皮膜の膜厚は特に限定されないが、０．２〜５μｍであることが好適である。第２酸化皮膜の膜厚が０．２μｍ未満である場合には、成形品の耐食性が低下するおそれがある。一方、膜厚が５μｍを超える場合には、成形品の光輝性が低下するおそれがある。
【００３４】
第１酸化皮膜の膜厚と第２酸化皮膜の膜厚の合計が０．３〜６μｍであることが好適である。各膜厚の合計が０．３μｍ未満である場合には、成形品の耐食性が低下するおそれがある。一方、各膜厚の合計が６μｍを超える場合には、成形品の光輝性が低下するおそれがある。
【００３５】
第２酸化皮膜の形成方法は特に限定されないが、後述するように、アルミニウム合金基材に第１酸化皮膜を形成した後に、当該基材を陽極酸化することにより形成することが好適である。
【００３６】
第１酸化皮膜中の細孔の平均細孔径Ｄ１は第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２よりも大きい必要がある。これにより、第２酸化皮膜を陽極酸化することにより形成する場合に、皮膜が形成されやすくなると考えられる。第１酸化皮膜の平均細孔径Ｄ１と第２酸化皮膜の平均細孔径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が２以上であることが好適である。
【００３７】
本発明のアルミニウム合金成形品においては、アルミニウム合金基材の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子が存在している必要がある。すなわち、第１酸化皮膜中及び第２酸化皮膜中の少なくともどちらかに当該金属間化合物が存在している必要がある。これにより、アルミニウム合金成形品の光輝性が向上する。
【００３８】
アルミニウム合金中の鉄元素はアルミニウム元素と結合してＡｌ３Ｆｅからなる金属間化合物を形成することが知られている。そして、本発明者らは、汎用の電解液を用いた陽極酸化により酸化皮膜を形成する際に、表面近傍の前記金属間化合物が溶解又は脱離することで、凹凸が形成され、成形品の光輝性が低下することに気づいた。さらに、本発明者らは、前記金属間化合物が溶解することも脱落することもなく第２酸化皮膜を形成する方法を見出し、極めて優れた光輝性を有するアルミニウム合金成形品の製造に成功した。
【００３９】
本発明のアルミニウム合金成形品はＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づいて測定した光沢度が１００％以上であることが好適である。光沢度は３００％以上であることがより好適であり、４５０％以上であることがさらに好適であり、６００％以上であることが特に好適である。
【００４０】
本発明のアルミニウム合金成形品の製造方法は、リン酸及び／又は硫酸を含有する酸性の電解液を用いてアルミニウム合金基材を電解研磨することにより第１酸化皮膜を形成した後に、リン酸根又は炭酸根を０．０３〜３ｍｏｌ／Ｌ含有し、ｐＨが１０．５〜１３である電解液を用いて該基材を陽極酸化することにより第２酸化皮膜を形成する方法である。
【００４１】
アルミニウム合金基材は、上述したものが好適に使用される。アルミニウム合金の成形方法は、上述の成形方法が好適に採用される。そして、得られたアルミニウム合金基材を電解研磨に供する。
【００４２】
アルミニウム合金成形品の研磨方法としてバフ研磨法が広く知られている。しかしながら、研磨剤等が残存したアルミニウム合金基材を陽極酸化した場合、得られる成形品の光輝性が低下する。このため、バフ研磨されたアルミニウム合金基材を陽極酸化するためには、研磨剤等の付着物を完全に除去した後に、通電を行う必要がある。従来、研磨剤等の付着物の除去は酸エッチングやアルカリエッチングにより行われていた。しかしながら、このときのエッチングにより表面荒れが生じるため、得られる成形品の光輝性が低下していた。
【００４３】
これに対して、本発明の製造方法においては、研磨方法として電解研磨法を採用している。電解研磨することにより、アルミニウム合金基材の光輝性が高まるとともに、第１酸化皮膜が形成される。そして、電解研磨された基材は、表面が非常に清浄であるため、エッチングが不要であり、研磨後に行う陽極酸化による光輝性の低下が抑制され、得られる成形品の光輝性が向上する。また、電解研磨法は、低コストであるうえに、複雑な形状の成形品でも容易に研磨することができる。
【００４４】
アルミニウム合金を成形した後、脱脂、酸化皮膜の除去、スマット除去などの前処理を行った後に、電解研磨に供することが好適である。また、上述のとおり、電解研磨後のアルミニウム合金基材は非常に清浄であるため、基材を電解研磨した後に、当該基材を直接陽極酸化に供することができる。なお、原料のアルミニウム合金の種類や製造する成形品の用途によっては、アルミニウム合金基材を電解研磨する前に、予めバフ研磨を行ってもよい。バフ研磨を行った場合でも、その後、電解研磨を行ってから特定の条件で陽極酸化処理することにより光輝性に優れた成形品が得られる。
【００４５】
電解研磨に使用する電解液は、リン酸及び／又は硫酸を含有する酸性の電解液を用いる。このような電解液を用いることにより、得られる成形品の光輝性が向上する。電解液のｐＨは、１以下であることが好適であり、０．７以下であることがより好適である。電解液中のリン酸の濃度は、０．５〜１５ｍｏｌ／Ｌであることが好適である。電解液中の硫酸の濃度は、０．１〜１０ｍｏｌ／Ｌであることが好適である。光輝性の観点からは、電解液は、リン酸及び硫酸を含有するもの又はリン酸を含有するものが好適であり、リン酸及び硫酸を含有するものがより好適である。
【００４６】
前記電解液中にアルミニウム合金基材を浸漬した後に、陽極電解することにより電解研磨を行う。このときの浴温は、通常、２０〜９０℃であり、電解時間は、通常、０．１〜３０分である。電解研磨する際に印加する電圧が５〜５０Ｖであることが好適である。電解液中のアルミニウム合金基材に電圧を印加すると、アルミニウム合金基材表面近傍では基材の溶解と酸化が同時に進行しているものと考えられる。電解研磨後の基材表面は高度に平滑化されるとともに、第１酸化皮膜が形成される。
【００４７】
アルミニウム合金基材を電解研磨した後に、該基材を陽極酸化する。電解研磨後の基材表面は非常に清浄であるため、均一な皮膜が形成され、優れた光輝性を有する成形品が得られる。陽極酸化により、アルミニウム合金基材の表面に第２酸化皮膜が形成される。すなわち、アルミニウム合金基材と第１酸化皮膜の間に第２酸化皮膜が形成される。これにより、アルミニウム合金基材と第１酸化皮膜との密着性が向上し、第１酸化皮膜の耐久性が向上する。通常、陽極酸化皮膜は、最表面に形成されると考えられてきた。これに対して、驚くべきことに、本発明においては、第１酸化皮膜の表面ではなく、その下側のアルミニウム合金基材の表面に第２酸化皮膜が形成されることが確認された。
【００４８】
陽極酸化には、リン酸根又は炭酸根を０．０３〜３ｍｏｌ／Ｌ含有し、ｐＨが１０．５〜１３である電解液を使用する。このような電解液を用いて陽極酸化することが本発明の製造方法の特徴の１つである。これにより、得られるアルミニウム合金成形品の光輝性が向上する。
【００４９】
ここで、リン酸根は、遊離のリン酸、リン酸塩、リン酸水素塩、リン酸二水素塩として電解液中に含まれるものである。また、リン酸が縮合して得られるポリリン酸やその塩の場合には、それらが加水分解して得られるリン酸根の数だけリン酸根を含有しているとする。塩の場合には、金属塩であってもよいし、アンモニウム塩のような非金属の塩であっても良い。
【００５０】
炭酸根は、遊離の炭酸、炭酸塩、炭酸水素塩して電解液中に含まれるものである。塩の場合には、金属塩であってもよいし、アンモニウム塩のような非金属の塩であっても良い。
【００５１】
本発明者らが検討した結果、このような電解液を用いた場合には、陽極酸化中において、鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子が溶解又は脱離しないことを見出した。金属間化合物の粒子が溶解又は脱離しないため、陽極酸化を行っても光輝性が低下しないものと考えられる。
【００５２】
第１酸化皮膜及び第２酸化皮膜の耐久性の観点からは、リン酸根を含有する電解液を用いて基材を陽極酸化することが好適である。環境面やコスト面からは、炭酸根を含有する電解液を用いて基材を陽極酸化することが好適である。
【００５３】
環境面やコスト面からは、陽極酸化に使用される電解液中のリン酸塩及び炭酸塩がナトリウム塩であることが好適である。
【００５４】
陽極酸化に使用される電解液のｐＨが１０．５未満の場合には、陽極酸化皮膜が十分に形成されない。電解液のｐＨは１１以上が好適である。一方、電解液のｐＨが１３を超える場合にも、陽極酸化皮膜が十分に形成されない。
【００５５】
電解研磨されたアルミニウム合金基材を電解液に浸漬した後に陽極酸化を行う。このときの浴温は、通常、１０〜５０℃であり、電解時間は、通常、０．１〜３０分である。陽極酸化する際に印加する電圧が３〜２０Ｖであることが好適である。第２酸化皮膜の表面の第１酸化皮膜は細孔の細孔径が比較的大きいため、このような比較的低い電圧により、効率的に第２酸化皮膜が形成される。電解研磨する際に印加する電圧が、陽極酸化する際に印加する電圧よりも大きいことが好適である。
【００５６】
本発明のアルミニウム合金成形品の製造方法により、上述の本発明のアルミニウム合金成形品を製造することが好適である。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本実施例中での試験方法は以下の方法に従って行った。
【００５８】
（１）目視による光輝性の評価
アルミニウム合金成形品の背後に、黒ペンで格子模様が描かれた紙を垂直に置き、当該成形品の平らな表面に格子模様が映り込むように成形品を見たときの成形品表面に映った格子模様から光輝性を評価した。
【００５９】
（２）光沢度の測定
成形品の表面の光輝性は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１の鏡面光沢度測定方法に基づいて測定した光沢度を指標として評価した。光沢度の測定条件は以下のとおりである。
測定条件：Ｇｓ（６０°）
測定装置：株式会社村上色彩技術研究所製  ディジタル光沢計「（ＧＭ−３Ｄ）」
【００６０】
（３）成形品の表面及び断面の電子顕微鏡観察
日本電子株式会社製電界放射型走査電子顕微鏡「ＪＳＭ−７５００ＦＡ」を用いて電子顕微鏡写真を撮影した。なお、断面観察用の試験片は、以下のとおり作製した。成形品をエポキシ樹脂に包埋した後に、成形品表面に対して垂直方向に切断した。成形品の切断にはダイヤモンドカッターを用いた。日本電子株式会社製クロスセッションポリッシャー「ＳＭ−０９０１０」を用いて成形品の切断面を加工することにより断面観察用の試験片を得た。
【００６１】
（４）成形品の断面の元素分布測定
日本電子株式会社製Ｘ線マイクロアナライザー「ＪＸＡ−８５００ＦＳ」を用いて、アルミニウム合金成形品の断面の元素分布を測定した。測定用のサンプルは、断面の電子顕微鏡観察に使用したものを用いた。測定は、加速電圧１５ｋＶ、試料照射電流２×１０−８Ａの条件で行った。
【００６２】
（６）酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定
株式会社堀場製作所製グロー放電発光分光分析装置を用いて、成形品表面に形成された酸化皮膜の厚み方向における元素分布を測定した。酸化皮膜を厚み方向にエッチングしながら、測定を行うことにより、酸化皮膜の厚み方向における元素分布を求めた。
【００６３】
実施例１
アルミニウム合金基材として、ＪＩＳ  Ｈ４０００により規定された展伸材であるＡ５０５２Ｐを用いた。当該展伸材の化学組成（基材Ａ）を表１に示す。当該展伸材を切断して、縦５０ｍｍ、横２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのアルミニウム合金基材を得た。
【００６４】
電解研磨の前処理として、前記アルミニウム合金基材を、バフ研磨機を用いて研磨（♯２５０のバフ研磨紙を用いて研磨した後に、♯３２０のバフ研磨紙を用いて研磨した）した後に、水酸化ナトリウム系脱脂液に５分間浸漬して脱脂を行い、さらに、５％硝酸に１０秒間浸漬してスマットを除去した。前処理したアルミニウム合金基材をリン酸（６ｍｏｌ／Ｌ）と硫酸（２ｍｏｌ／Ｌ）の混合溶液中（ｐＨ０、浴温６５℃）で２０Ｖにて１分間陽極電解することにより電解研磨を行った。電解研磨後のアルミニウム合金基材の光沢度は７７７％であった。リン酸三ナトリウムを水に溶解することにより、リン酸根の濃度が０．３ｍｏｌ／Ｌであり、ｐＨが１２．３である電解液を調製した。当該電解液（浴温２０℃）に電解研磨後のアルミニウム合金基材を浸漬した後、８Ｖにて３分間陽極酸化を行った。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２にも示す。こうして、第１及び第２酸化皮膜が形成された成形品を得た。
【００６５】
得られた成形品の目視による光輝性の評価、光沢度測定、断面の電子顕微鏡観察（酸化皮膜の膜厚の測定）、表面の電子顕微鏡観察（細孔径の測定）、断面の元素分布測定及び酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定を行った。
【００６６】
得られた成形品の外観写真を図１に示す。得られた成形品は美しい金属光沢を有し、表面にははっきりとした格子が映っていた。成形品の光沢度は７５１％であった。
【００６７】
成形品の断面の電子顕微鏡写真を図５及び６に示す。図５において、最下層がアルミニウム合金基材１であり、最上層がエポキシ樹脂４である。アルミニウム合金基材１の上に存在する層が第２酸化皮膜２である。図５において、中央付近に存在する白い粒子が鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３である。図６は、図５とは別の位置における断面の電子顕微鏡写真である。図６には、第２酸化皮膜２中に金属間化合物の粒子３が存在していることが示されている。成形品の表面近傍には、図５及び６に示されているような金属間化合物の粒子３が多数存在していた。断面の電子顕微鏡写真から測定された第２酸化皮膜２の膜厚は３１５ｎｍであった。
【００６８】
成形品の表面の電子顕微鏡写真を図７に示す。図７において、左側の島状部５が成形品の表面近傍に存在する金属間化合物の粒子３に由来する部分である。そして、島状部５及びそれ以外の部分に形成されている白い網目状の部分が第１酸化皮膜６である。拡大した表面（島状部５以外の部分）の電子顕微鏡写真を図８に示す。図８において、第１酸化皮膜６の細孔内に見られる多数の黒い点が第２酸化皮膜２に形成された細孔７である。成形品の表面の電子顕微鏡写真から求めた第１酸化皮膜６における細孔の平均細孔径Ｄ１は６５ｎｍであった。ここで、細孔の最も離れた２点間の距離を細孔直径とした。細孔直径を１０ヶ所測定し、それを平均することにより平均細孔径Ｄ１を算出した。第２酸化皮膜２に形成された細孔７の平均細孔径Ｄ２は１１ｎｍであった。平均細孔径Ｄ２は、平均細孔径Ｄ１と同様にして求めた。
【００６９】
成形品の断面の元素分布測定の結果を図２３に示す。図２３には、アルミニウム合金基材１の表面近傍にアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が存在していることが示されている。得られた成形品の表面近傍には、このようなアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が多数存在していた。
【００７０】
グロー放電発光分光分析によって測定した成形品表面の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を図２７に示す。図２７の横軸はエッチング時間を示し、縦軸は検出された各元素の強度を示す。
【００７１】
実施例２
アルミニウム合金の溶湯（７３０℃）をＪＩＳ  Ｈ５２０２に基づいた舟型の金型試験片鋳型に鋳込み、アルミニウム合金鋳物を金型傾斜重力鋳造により鋳造した。金型から取り出したアルミニウム合金鋳物を４３０℃で６時間保持した後に焼入れ（水冷）することにより溶体化処理した後に、１６０℃で８時間時効硬化処理を行った。得られたアルミニウム合金鋳物の化学組成を発光分光分析により測定した。その結果（基材Ｂ）を表１に示す。熱処理した該アルミニウム合金鋳物を切削加工して、縦３０ｍｍ、横３５ｍｍ、高さ２０ｍｍのアルミニウム合金基材を得た。
【００７２】
得られたアルミニウム合金基材の前処理及び電解研磨を実施例１と同様にして行った。電解研磨後のアルミニウム合金基材の光沢度は７７７％であった。電解研磨後のアルミニウム合金基材を実施例１と同様にして陽極酸化することにより成形品を得た。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００７３】
得られた成形品の目視による光輝性の評価、光沢度測定、断面の電子顕微鏡観察、表面の電子顕微鏡観察及び断面の元素分布測定を行った。
【００７４】
成形品の外観写真を図２に示す。得られた成形品は美しい金属光沢を有し、表面には、はっきりとした格子が映っていた。成形品の光沢度は７９０％であった。
【００７５】
成形品の断面の電子顕微鏡写真を図９に示す。図９において、第２酸化皮膜２の上の薄い層が第１酸化皮膜６である。断面の電子顕微鏡写真から求めた第１酸化皮膜６の膜厚は４０ｎｍであり、第２酸化皮膜２の膜厚は０．５μｍであった。
【００７６】
成形品表面の電子顕微鏡写真を図１０に示す。図１０において、左側の島状部５が金属間化合物の粒子３に由来する部分である。島状部５を拡大した電子顕微鏡写真を図１１に示す。
【００７７】
成形品の断面の元素分布測定の結果を図２４に示す。図２４には、アルミニウム合金基材１の表面近傍にアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が存在していることが示されている。得られた成形品の表面近傍には、このようなアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が多数存在していた。
【００７８】
比較例１
陽極酸化用の電解液として、１．８ｍｏｌ／Ｌ硫酸水溶液（ｐＨ１）を用いたこと以外は実施例２と同様にして成形品の作製及び評価を行った。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００７９】
得られた成形品の外観写真を図３に示す。成形品の表面は曇っていた。成形品の光沢度は３８２％であった。成形品の断面の電子顕微鏡写真を図１２に示す。図１２に示されるような窪み８が成形品表面に多数存在していた。一方、成形品表面に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３はほとんど確認できなかった。
【００８０】
成形品の断面の元素分布測定の結果を図２５に示す。成形品の表面には、図２５に示されるような窪み８が多数存在していた。一方、成形品の表面近傍において、鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３はほとんど確認されなかった。
【００８１】
比較例２
陽極酸化用の電解液として、１．８ｍｏｌ／Ｌ硫酸水溶液（ｐＨ１）を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形品の作製及び評価を行った。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００８２】
得られた成形品の外観写真を図４に示す。成形品の表面は曇っていた。成形品の光沢度は５８４％であった。酸化皮膜の厚み方向の元素分布を図２８に示す。
【００８３】
比較例３〜８
陽極酸化用の電解液として、リン酸根の濃度が０．３ｍｏｌ／Ｌであり、ｐＨが１．５１（比較例３）、４（比較例４）、６（比較例５）、７（比較例６）、１０（比較例７）又は１３．５（比較例８）である水溶液を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形品を作製した。なお、ｐＨが１．５１（比較例３）である電解液は、リン酸を水で希釈して作製した。ｐＨが４（比較例４）、６（比較例５）、７（比較例６）、１０（比較例７）又は１３．５（比較例８）である電解液は、リン酸を水で希釈した後に、水酸化ナトリウム水溶液（０．１ｍｏｌ／Ｌ）を加えてｐＨを調整することにより作製した。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００８４】
得られた各成形品の光沢度測定、表面の電子顕微鏡観察（比較例８のみ）及び酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定を行った。
【００８５】
得られた各成形品の光沢度を表２に示す。比較例８における成形品表面の電子顕微鏡写真を図１４に示す。成形品の全面において、図１４に示されるような大きな凹凸が確認された。代表的な成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を図２９（比較例７）及び図３０（比較例８）に示す。図２９から、比較例７における成形品には、第２酸化皮膜２がほとんど形成されていないことが分かる。各成形品の酸化皮膜の厚み方向の元素分布を測定した結果、比較例３〜６における成形品にも、第２酸化皮膜２がほとんど形成されていないことが分かった。
【００８６】
比較例９
陽極酸化用の電解液として、０．２ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液（ｐＨ１３．１）を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形品を作製した。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。得られた成形品の光沢度測定及び酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定を行った。光沢度測定の結果を表２に示す。酸化皮膜の元素分布測定の結果（このときの元素分布図は記載していない）から、第２酸化皮膜２がほとんど形成されていないことが分かった。
【００８７】
比較例１０
陽極酸化用の電解液として、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化リチウム水溶液（ｐＨ１２．５）を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形品を作製した。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。得られた成形品の光沢度測定及び酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定を行った。光沢度測定の結果を表２に示す。酸化皮膜の元素分布測定の結果（このときの元素分布図は記載していない）から、第２酸化皮膜２がほとんど形成されていないことが分かった。
【００８８】
比較例１１
実施例２と同様にして電解研磨まで行い、第１酸化皮膜６のみが形成された成形品を得た。得られた成形品の断面及び表面の電子顕微鏡観察を行った。
【００８９】
成形品の断面の電子顕微鏡写真を図１５及び１６に示す。成形品表面近傍には、図１５に示されるような鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３が多数存在していた。図１６は、図１５における成形品とは別の成形品の断面の電子顕微鏡写真である。図１６において、アルミニウム合金基材１から第1酸化皮膜６が剥離している。このような第1酸化皮膜６の剥離が生じている成形品が複数あった。断面観察用の試験片を作製する際に、第1酸化皮膜６が剥離したものと考えられる。断面の電子顕微鏡写真から求めた第１酸化皮膜６の膜厚は１．２μｍであった。
【００９０】
成形品の表面の電子顕微鏡写真を図１７及び１８に示す。図１７において、中央の島状部５が鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３に由来する部分である。成形品表面には、このような島状部５が多数存在していた。図１８は、図１７の一部分（四角で囲んだ部分）を拡大したものである。
【００９１】
比較例１２
実施例１と同様にして電解研磨まで行い、第１酸化皮膜６のみが形成された成形品を得た。得られた成形品の表面の電子顕微鏡観察及び酸化皮膜の厚み方向における元素分布測定を行った。成形品の表面の電子顕微鏡写真を図１９に示し、酸化皮膜の厚み方向の元素分布を図３１に示す。
【００９２】
比較例１３
電解研磨を行わなかったこと以外は実施例２と同様にして成形品を作製し、第２酸化皮膜２のみが形成された成形品を得た。得られた成形品の光沢度測定を行った。その結果を表２に示す。
【００９３】
実施例１及び２の成形品は優れた光輝性を有し、アルミニウム合金基材１の上に第２酸化皮膜２が形成され、第２酸化皮膜２の上に第１酸化皮膜６が形成されていること（図５〜１１、２３、２４、２７）及びアルミニウム合金基材１の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３が存在していること（図５、６、９、２３，２４）が確認された。一方、電解液として硫酸水溶液を用いて陽極酸化した場合（比較例１及び２）、得られる成形品の光輝性が不十分であった。そして、これらの成形品の表面には、鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３が溶解又は脱離してできたと考えられる窪み８が多数確認された（図１２、１３、２５）。
【００９４】
陽極酸化に用いるリン酸根を含有する電解液のｐＨが低い場合［ｐＨが１．５１（比較例３）、４（比較例４）、６（比較例５）、７（比較例６）、１０（比較例７）］には、陽極酸化による第２酸化皮膜２がほとんど形成されていなかった（図２９）。一方、陽極酸化に用いる電解液のｐＨが高い場合［１３．５（比較例８）］には、全面に凹凸が形成され（図１４）、光輝性が不十分であった。水酸化ナトリウム水溶液（比較例９）を用いて陽極酸化した場合及び水酸化リチウム水溶液（比較例１０）を用いて陽極酸化した場合においても、酸化皮膜がほとんど形成されなかった。電解研磨のみ施した成形品（比較例１１及び１２）は、研磨した直後は高い光輝性を有していたが、数日で白く変色した。さらに、電解研磨のみ施した成形品は、第１酸化皮膜６が剥離し易かった（図１６）。
【００９５】
実施例３
炭酸ナトリウムを水に溶解することにより調製した、炭酸根の濃度が０．５ｍｏｌ／Ｌ（ｐＨ１１．６）である電解液を用いて陽極酸化を行ったこと以外は、実施例１と同様にして第１酸化皮膜６及び第２酸化皮膜２が形成された成形品を得た。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００９６】
得られた成形品の光沢度測定、断面の電子顕微鏡観察、表面の電子顕微鏡観察、断面の元素分布測定及び酸化皮膜の厚み方向の元素分布測定を行った。
【００９７】
得られた成形品は美しい金属光沢を有していた。成形品の光沢度は７２７％であった。成形品の断面の電子顕微鏡写真を図２０に示す。図２０には、アルミニウム合金基材１の表面近傍にアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が存在していることが示されている。得られた成形品の表面近傍には、このようなアルミニウム元素及び鉄元素を含有する金属間化合物の粒子３が多数存在していた。成形品の表面の電子顕微鏡写真を図２１に示す。図２１において、右側の島状部５が鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３に由来する部分である。島状部５の表面には、白い網目状の第１酸化皮膜６が形成されていることが分かる。島状部５以外の部分においても、かなり薄いと考えられる第１酸化皮膜６が確認できる。成形品の断面の元素分布測定の結果を図２６に示す。酸化皮膜の厚み方向の元素分布を図３２に示す。
【００９８】
実施例４〜６及び比較例１４〜１６
陽極酸化用の電解液として、炭酸根の濃度が０．５ｍｏｌ／Ｌであり、ｐＨが９（比較例１４）、１０（比較例１５）、１１（実施例４）、１２（実施例５）、１３（実施例６）又は１４（比較例１６）である水溶液を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形品を作製した。なお、ｐＨ９（比較例１４）、ｐＨ１０（比較例１５）及びｐＨ１１（実施例４）である各電解液は、炭酸水素ナトリウムを水に溶解した後に、水酸化ナトリウム水溶液（０．１ｍｏｌ／Ｌ）を加えてｐＨを調整することにより作製した。ｐＨ１２（実施例５）、ｐＨ１３（実施例６）及びｐＨ１４（比較例１６）である各電解液は、炭酸ナトリウムを水に溶解した後に、水酸化ナトリウム水溶液（０．１ｍｏｌ／Ｌ）を加えてｐＨを調整することにより作製した。陽極酸化に用いた電解液の種類及びｐＨ、並びに、陽極酸化の際に印加した電圧を表２に示す。
【００９９】
得られた成形品の光沢度測定、成形品の表面の電子顕微鏡観察（実施例４のみ）及び酸化皮膜の厚み方向の元素分布測定を行った。光沢度測定の結果を表２に示す。実施例４における成形品の表面の電子顕微鏡写真を図２２に示す。図２２において、下側及び左側の島状部５が、鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３に由来する部分である。そして、島状部５及びそれ以外の部分に、網目状の第１酸化皮膜６が形成されていることが分かる。代表的な成形品における酸化皮膜の膜厚方向の元素分布を図３２〜３５（実施例３〜６）、図３６（比較例１５）及び図３７（比較例１６）に示す。
【０１００】
実施例３〜６の成形品は優れた光輝性を有し、アルミニウム合金基材１の上に第２酸化皮膜２が形成され、第２酸化皮膜２の上に第１酸化皮膜６が形成されていること（図２０〜２２、２６、３２〜３５）及びアルミニウム合金基材１の表面よりも外側に鉄元素及びアルミニウム元素を含有する金属間化合物の粒子３が存在していること（図２０、２６）が確認された。実施例３の成形品に形成された酸化皮膜は、実施例１の成形品に形成された酸化皮膜よりも、若干水酸化ナトリウム水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ）に対して溶解し易かった。陽極酸化に用いる炭酸根を含有する電解液に関して、ｐＨが低い場合［ｐＨが９（比較例１４）、１０（比較例１５）］には、陽極酸化による第２酸化皮膜２がほとんど形成されていなかった（図３６）。一方、ｐＨが高い場合［１４（比較例１６）］、得られる成形品の光輝性が不十分であった。
【０１０１】
【表１】
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【０１０２】
【表２】
0005935083.tif 000003
【符号の説明】
【０１０３】
１  アルミニウム合金基材
２  第２酸化皮膜
３  金属間化合物の粒子
４  エポキシ樹脂
５  島状部
６  第１酸化皮膜
７  細孔（第２酸化皮膜）
８  窪み
【図２７】
0005935083.tif 000004
【図２８】
0005935083.tif 000005
【図２９】
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【図３０】
0005935083.tif 000007
【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
0005935083.tif 000010
【図３４】
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【図３５】
0005935083.tif 000012
【図３６】
0005935083.tif 000013
【図３７】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0005935083.tif 000019
【図６】
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【図７】
0005935083.tif 000021
【図８】
0005935083.tif 000022
【図９】
0005935083.tif 000023
【図１０】
0005935083.tif 000024
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
0005935083.tif 000030
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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