(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材の表面に形成された被覆層とを備える被覆切削工具であって、
前記被覆層は、少なくとも１層のＴｉ化合物層を含み、
前記Ｔｉ化合物層は、Ｔｉ元素と、Ｃ、Ｎ、ＯおよびＢから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素とを含む化合物であり、
前記Ｔｉ化合物層における、前記基材の表面と略平行な研磨面を上面から見たとき、前記Ｔｉ化合物層にはクラックによって囲まれた領域を有し、
前記領域の内側には、クラックの一端または両端が前記領域を構成するクラックと接しない断続クラックを有し、
前記領域の平均数密度Ａと前記断続クラックの平均数密度Ｂとの関係が０．７＜Ｂ／Ａ＜２を満たす被覆切削工具。
【請求項２】
前記Ｔｉ化合物層は前記基材の表面に形成され、平均層厚が２〜２０μｍである請求項１に記載の被覆切削工具。
【請求項３】
前記被覆層は、前記Ｔｉ化合物層の表面に、平均層厚が１〜１５μｍの酸化アルミニウム層を有する請求項１または２に記載の被覆切削工具。
【請求項４】
前記Ｔｉ化合物層は、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、ＡｌおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素をさらに含む化合物である請求項１〜３のいずれか１項に記載の被覆切削工具。
【請求項５】
前記酸化アルミニウム層は、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素をさらに含む化合物である請求項３に記載の被覆切削工具。
【請求項６】
前記被覆層は、酸化アルミニウム層と、前記酸化アルミニウム層の表面にＺｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素とＣ、Ｎ、ＯおよびＢから成る群より選ばれる少なくとも１種とからなる最外層とを含む請求項１〜５のいずれか１項に記載の被覆切削工具。
【請求項７】
前記被覆層全体の合計層厚は、平均層厚で３〜３０μｍである請求項１〜６のいずれか１項に記載の被覆切削工具。
【請求項８】
前記基材は、超硬合金、サーメット、セラミックスまたは立方晶窒化硼素焼結体のいずれかである請求項１〜７のいずれか１項に記載の被覆切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被覆切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、超硬合金からなる基材の表面に、例えばＴｉの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物、並びに酸化アルミニウムの中の１種の単層または２種以上の複層からなる被覆層を、化学蒸着法により３〜２０μｍの総膜厚で蒸着形成してなる被覆切削工具が、鋼や鋳鉄などの切削加工に用いられていることは良く知られている。【０００３】
通常、炭化タングステン基超硬合金の表面に被膜を形成すると、被膜に引張応力が残留するために、被覆切削工具の破壊強度が低下して欠損し易くなるとされている。これまで、被膜形成後ショットピーニング等によりクラックを発生させることにより、引張残留応力を開放することが提案され、かなりの効果が得られている（例えば、特許文献１参照）。【０００４】
さらに、基材側下方部分の被膜に高密度クラックを有し、表面側上方部分の被膜低密度クラックを有した切削工具が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１１６００３号公報
【特許文献２】特開平６−２４６５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年の切削加工では、高速化、高送り化および深切込み化が顕著となり、従来よりも工具寿命が低下する傾向が見られるようになってきた。この様な背景により上記特許文献１に開示された工具であっても、単純に被膜のクラックを増加させると、耐欠損性は向上するが、クラックを起点とした被膜の耐剥離性、耐チッピング性および耐摩耗性が低下するという問題があった。また、特許文献２で開示された工具は、上方部分の耐摩耗性は改善されるものの、下方部分の耐摩耗性は不十分であるという問題があった。さらに、下方部分の高密度クラックが起点となり、被膜の剥離が生じるという問題があった。本発明は、これらの問題を解決するためになされたものであり、被覆切削工具のクラック発生形態を工夫することにより、優れた耐チッピング性、耐摩耗性および耐欠損性を有し、工具寿命の長い被覆切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上述の観点から、被覆切削工具の工具寿命の延長について研究を重ねたところ、以下の構成にすると、耐チッピング性および耐摩耗性を損なうことなく、耐欠損性を向上させることができ、その結果、工具寿命を延長することができるという知見を得た。【０００８】
すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。
（１）基材と、該基材の表面に形成された被覆層とを備える被覆切削工具であって、
前記被覆層は、少なくとも１層のＴｉ化合物層を含み、
前記Ｔｉ化合物層は、Ｔｉ元素と、Ｃ、Ｎ、ＯおよびＢから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素とを含む化合物であり、
前記Ｔｉ化合物層における、前記基材の表面と略平行な研磨面を上面から見たとき、前記Ｔｉ化合物層にはクラックによって囲まれた領域を有し、
前記領域の内側には、クラックの一端または両端が前記領域を構成するクラックと接しない断続クラックを有し、
前記領域の平均数密度Ａと前記断続クラックの平均数密度Ｂとの関係が０．７＜Ｂ／Ａ＜２を満たす被覆切削工具。
（２）前記Ｔｉ化合物層は前記基材の表面に形成され、平均層厚が２〜２０μｍである（１）の被覆切削工具。
（３）前記被覆層は、前記Ｔｉ化合物層の表面に、平均層厚が１〜１５μｍの酸化アルミニウム層を有する（１）または（２）のいずれかの被覆切削工具。
（４）前記Ｔｉ化合物層は、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、ＡｌおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素をさらに含む化合物である（１）〜（３）のいずれかの被覆切削工具。
（５）前記酸化アルミニウム層は、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素をさらに含む化合物である（１）〜（４）のいずれかの被覆切削工具。
（６）前記被覆層は、酸化アルミニウム層の表面にＺｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素とＣ、Ｎ、ＯおよびＢから成る群より選ばれる少なくとも１種とからなる最外層を含む（１）〜（５）のいずれかの被覆切削工具。
（７）前記被覆層全体の合計層厚は、平均層厚で３〜３０μｍである（１）〜（６）のいずれかの被覆切削工具。
（８）前記基材は、超硬合金、サーメット、セラミックスまたは立方晶窒化硼素焼結体のいずれかである（１）〜（７）のいずれかの被覆切削工具。【０００９】
＜被覆切削工具＞
本発明の被覆切削工具は、基材とその基材の表面に形成された被覆層とからなる。被覆切削工具の種類として具体的には、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型切削インサート、ドリル、エンドミルなどを挙げることができる。【００１０】
＜基材＞
本発明の基材は、例えば、超硬合金、サーメット、セラミックス、立方晶窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、高速度鋼などを挙げることができる。その中でも、基材が超硬合金、サーメット、セラミックスまたは立方晶窒化硼素焼結体のいずれかであると、耐摩耗性および耐欠損性に優れるのでさらに好ましい。【００１１】
なお、これらの基材は、その表面が改質されたものであっても差し支えない。例えば、超硬合金の場合はその表面に脱β層が形成されていたり、サーメットの場合には表面硬化層が形成されていてもよく、このように表面が改質されていても本発明の効果は示される。【００１２】
＜被覆層＞
本発明の被覆層全体の合計層厚は、平均層厚で３〜３０μｍであることが好ましい。３μｍ未満であると、耐摩耗性に劣る場合があり、３０μｍを超えると、基材との密着性および耐欠損性が低下する場合がある。その中でも、３〜２０μｍであるとさらに好ましい。【００１３】
＜Ｔｉ化合物層＞
本発明の被覆層は、少なくとも１層のＴｉ化合物層を含む。Ｔｉ化合物層とは、Ｔｉ元素を必須成分として含み、さらに、Ｃ、Ｎ、ＯおよびＢから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素を含む化合物層を意味する。Ｔｉ化合物層には、任意成分としてＺｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、ＡｌおよびＳｉから成る群より選ばれる少なくとも１種の元素を含んでもよい。【００１４】
本発明のＴｉ化合物層は、基材の表面に形成されると、基材と被覆層との密着性が向上するため好ましい。本発明のＴｉ化合物層の平均層厚は、２〜２０μｍであると好ましい。これは、Ｔｉ化合物層の平均層厚が２μｍ未満になると、耐摩耗性が低下する傾向がみられ、一方、Ｔｉ化合物層の平均層厚が２０μｍを超えると、耐欠損性が低下する傾向がみられるためである。【００１５】
本発明のＴｉ化合物層は、基材の表面と略平行な研磨面を上面から見たとき、Ｔｉ化合物層にはクラックによって囲まれた領域を有し、領域の内側には、クラックの一端または両端が領域を構成するクラックと接しない断続クラックを有する。ここで、「上面から見た」とは、研磨面を面の略法線方向から見たことを意味する。別の言い方をすれば、研磨したため存在しないが、被覆層の表面側から見た場合、つまり基材の反対側から見た場合を意味する。また、領域の平均数密度Ａと断続クラックの平均数密度Ｂとの関係が０．７＜Ｂ／Ａ＜２を満たすことにより、切削中に被覆層に発生した亀裂を断続クラックで止める効果が得られるので、耐チッピング性および耐欠損性が優れる。また、断続クラックを有することにより、切削時に脱落する被覆層の粒子を最小限に抑制できるため、耐摩耗性を維持することができる。領域の平均数密度Ａと断続クラックの平均数密度Ｂとの関係Ｂ／Ａが０．７以下であると、断続クラックの分布が不十分であるため、切削中に被覆層に発生した亀裂の進展を断続クラックで止める効果が得られず、耐チッピング性および耐欠損性が低下する。一方、領域の平均数密度Ａと断続クラックの平均数密度Ｂとの関係Ｂ／Ａが２以上であると、断続クラックの分布が多いため、領域を構成するクラックと断続クラックとがつながりやすくなり、耐欠損性は低下する。【００１６】
Ｔｉ化合物層の研磨面とは、被覆切削工具を基材の表面と略平行な方向にＴｉ化合物層が露出するまで研磨して得られたＴｉ化合物層の面である。このとき、Ｔｉ化合物層の平均層厚の５０％以上の層厚の位置で研磨面を得るのが好ましい。なお、複数の組成のＴｉ化合物層が形成されている被覆切削工具は、最も平均層厚が厚い組成の層の領域および断続クラックを測定するのが好ましい。【００１７】
本発明のＴｉ化合物層の研磨面に観察される領域とは、被覆層を形成した後の冷却時に被覆層中に発生するクラックおよび乾式ブラストやショットピーニングなどの加工によって被覆層中に生じるクラックによって囲まれた範囲である。領域の個数は、クラックで囲まれた最小面積を１つの領域とする。領域の中にさらに小さい領域が存在する場合には、２つの領域とする。【００１８】
本発明の領域の平均数密度は、以下の方法で求めることができる。Ｔｉ化合物層の研磨面に観察される領域の個数を測定する。その領域の個数を、測定したＴｉ化合物層の面積で割ると、領域の数密度を求めることができる。その数密度を、測定した視野の数で割ると、平均数密度を求めることができる。【００１９】
本発明の断続クラックとは、クラックの一端または両端が領域を構成するクラックと接しないクラックである。断続クラックの態様は、例えば、領域の中にいずれのクラックとも接していない態様、領域を構成するクラックから領域の内側に向かってクラックが進展しているが、領域を横断せずに途中で進展が停止している態様などを挙げることができる。【００２０】
本発明の断続クラックの平均数密度は、以下の方法で求めることができる。Ｔｉ化合物層の研磨面に観察される断続クラックの個数を測定する。その断続クラックの個数を、測定したＴｉ化合物層の面積で割ると、断続クラックの数密度を求めることができる。測定した視野の各数密度を合計し、その数密度の合計を測定した視野の数で割ると、平均数密度を求めることができる。【００２１】
本発明の被覆層は、Ｔｉ化合物層の表面に酸化アルミニウム層（以下、Ａｌ２Ｏ３層）を含むと、被削材との反応による摩耗の進行を抑制することができるため好ましい。Ａｌ２Ｏ３層の結晶型は特に限定されず、α型、β型、δ型、γ型、κ型、χ型、擬τ型、η型、ρ型等が挙げられる。これらの中でも、Ａｌ２Ｏ３層の結晶型は、高温で安定なα型、またはＴｉ化合物層とＡｌ２Ｏ３層との密着性に優れるκ型であると好ましい。特に、高速切削など切削に関与する領域が高温になる場合において、Ａｌ２Ｏ３層がα型Ａｌ２Ｏ３層であると、欠損やチッピングを起こしにくくなる。Ａｌ２Ｏ３層の平均層厚は、１〜１５μｍであることが好ましい。Ａｌ２Ｏ３層の平均層厚が、１μｍ未満では、すくい面における耐クレータ摩耗性が低下する場合があり、１５μｍを超えると、剥離が生じやすくなり、耐欠損性が低下する場合がある。【００２２】
ここで、本発明のＴｉ化合物層における、基材の表面と略平行な研磨面を上面から見た写真の一例を図１に示し、従来品のＴｉ化合物層における、基材の表面と略平行な研磨面を上面から見た写真の一例を図２に示す。【００２３】
〔被覆層の形成方法〕
本発明の被覆切削工具における被覆層を構成する各層の形成方法として、例えば、以下の方法を挙げることができる。【００２４】
例えば、ＴｉＮ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：５．０〜１０．０ｍｏｌ％、Ｎ２：２０〜６０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：８５０〜９２０℃、圧力：１００〜３５０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００２５】
ＴｉＣＮ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：１０〜１５ｍｏｌ％、ＣＨ３ＣＮ：１〜３ｍｏｌ％、Ｎ２：０〜２０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：８５０〜９２０℃、圧力：６０〜８０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００２６】
ＴｉＣ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：１．０〜３．０ｍｏｌ％、ＣＨ４：４．０〜６．０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９９０〜１０３０℃、圧力：５０〜１００ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００２７】
α型Ａｌ２Ｏ３層は、原料ガス組成を、ＡｌＣｌ３：２．１〜５．０ｍｏｌ％、ＣＯ２：２．５〜４．０ｍｏｌ％、ＨＣｌ：２．０〜３．０ｍｏｌ％、Ｈ２Ｓ：０．２８〜０．４５ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９００〜１０００℃、圧力：６０〜８０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００２８】
κ型Ａｌ２Ｏ３層は、原料ガス組成を、ＡｌＣｌ３：２．１〜５．０ｍｏｌ％、ＣＯ２：３．０〜６．０ｍｏｌ％、ＣＯ：３．０〜５．５ｍｏｌ％、ＨＣｌ：３．０〜５．０ｍｏｌ％、Ｈ２Ｓ：０．３〜０．５ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９００〜１０００℃、圧力：６０〜８０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００２９】
ＴｉＡｌＣＮＯ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：３．０〜５．０ｍｏｌ％、ＡｌＣｌ３：１．０〜２．０ｍｏｌ％、ＣＯ：０．４〜１．０ｍｏｌ％、Ｎ２：３０〜４０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９７５〜１０２５℃、圧力：９０〜１１０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００３０】
ＴｉＡｌＣＯ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：０．５〜１．５ｍｏｌ％、ＡｌＣｌ３：３．０〜５．０ｍｏｌ％、ＣＯ：２．０〜４．０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９７５〜１０２５℃、圧力：６０〜１００ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００３１】
ＴｉＣＮＯ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：３．０〜５．０ｍｏｌ％、ＣＯ：０．４〜１．０ｍｏｌ％、Ｎ２：３０〜４０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９７５〜１０２５℃、圧力：９０〜１１０ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００３２】
ＴｉＣＯ層は、原料ガス組成を、ＴｉＣｌ４：０．５〜１．５ｍｏｌ％、ＣＯ：２．０〜４．０ｍｏｌ％、Ｈ２：残りとし、温度：９７５〜１０２５℃、圧力：６０〜１００ｈＰａとする化学蒸着法で形成することができる。【００３３】
Ｔｉ化合物層における、領域の平均数密度Ａと断続クラックの平均数密度Ｂとが０．７＜Ｂ／Ａ＜２を満たした被覆切削工具は、例えば以下の方法によって得られる。【００３４】
被覆層を形成した後、従来よりもアスペクト比が大きい形状を有する投射材を用いて乾式ショットブラストを施すと、Ｔｉ化合物層中の断続クラックの平均数密度Ｂを容易に制御できる。投射材の形状が鋭利な凸部を有していると、さらに好ましい。例えば、乾式ショットブラストの条件は、被覆層の表面に対して投射角度が３０〜９０°になるように、投射材を８０〜１００ｍ／ｓｅｃの投射速度、０．５〜１分の投射時間で投射するとよい。乾式ショットブラストの投射材は、平均粒径１６０〜２００μｍのＡｌ２Ｏ３やＺｒＯ２などの材質であると好ましい。【００３５】
各層の層厚は、被覆切削工具の断面組織から光学顕微鏡、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）などを用いて測定することができる。なお、被覆切削工具の層厚は、刃先から被覆切削工具のすくい面に向かって５０μｍの近傍の位置において、各層の層厚を３箇所以上測定し、その平均値を求めるとよい。各層の組成は、本発明の被覆切削工具の断面組織からエネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＳ）や波長分散型Ｘ線分光器（ＷＤＳ）などを用いて測定することができる。【００３６】
Ｔｉ化合物層の領域および断続クラックを測定する方法として、例えば、以下の方法を挙げることができる。被覆切削工具を基材の表面と略平行な方向にＴｉ化合物層が露出するまで研磨し、Ｔｉ化合物層の研磨面を得る。その研磨面をフッ硝酸にてエッチングすると、クラックを容易に観察することができる。その研磨面を、光学顕微鏡を用いて３００倍〜７５０倍で観察し、研磨面の写真を撮影する。この研磨面の写真を用いて、Ｔｉ化合物層の領域の個数および断続クラックの個数を測定する。測定した領域の個数および断続クラックの個数を、測定した面積でそれぞれ割ると、領域および断続クラックの数密度を求めることができる。測定した各視野の領域および断続クラックの数密度をそれぞれ合計し、測定した視野の数でそれぞれ割ると、平均数密度Ａおよび断続クラックの平均数密度Ｂを求めることができる。研磨面の写真を用いて、０．２ｍｍ２以上の範囲を測定するのが好ましい。なお、研磨面の写真を用いて領域の個数を測定する場合、クラックが写真の端で途切れていることにより、領域が形成されているか確認できない範囲については、０．５個の領域とした。
【発明の効果】
【００３７】
本発明の被覆切削工具は、耐摩耗性を維持し、耐チッピング性および耐欠損性に優れるので、従来よりも工具寿命を延長できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明のＴｉ化合物層における、基材の表面と略平行な研磨面を上面から見た写真の一例である。
【図２】従来品のＴｉ化合物層における、基材の表面と略平行な研磨面を上面からみた写真の一例である。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００４０】
基材として、ＪＩＳ規格ＣＮＭＧ１２０４１２形状の８６．０ＷＣ−１．０ＴｉＣＮ−１．３ＴａＣ−０．２ＮｂＣ−０．５ＺｒＣ−１１．０Ｃｏ（以上質量％）組成の超硬合金製切削インサートを用意した。この基材の切れ刃稜線部に、ＳｉＣブラシにより丸ホーニングを施した後、基材の表面を洗浄した。次に、基材を外熱式化学蒸着装置に装入し、表１に示す被覆層の構成と平均層厚になるように基材表面に被覆層を形成した。試料は各１０個作製した。なお、表１の酸化アルミニウム層（Ａｌ２Ｏ３層）の結晶型におけるαはα型Ａｌ２Ｏ３層を表し、κはκ型Ａｌ２Ｏ３層を表す。【００４１】
得られた試料については、被覆層を形成した後、乾式ショットブラストを施した。発明品１〜１０の乾式ショットブラストの条件は、被覆層の表面に対して投射角度が４５°になるように、投射材を９０ｍ／ｓｅｃの投射速度、０．５〜１分の投射時間で投射した。乾式ショットブラストの投射材は、アスペクト比の平均が２〜４で、投射材の直径が最も小さい位置で測定した時の平均粒径が５０μｍのＡｌ２Ｏ３を用いた。【００４２】
比較品１および２については、乾式ショットブラスト、湿式ショットブラストいずれも施さなかった。【００４３】
比較品３については、平均粒径が１５０μｍの鋼球の投射材を用いて乾式ショットブラストを施した。乾式ショットブラストの条件は、被覆層の表面に対して投射角度が４５°になるように、投射材を１２０ｍ／ｓｅｃの投射速度、１分の投射時間で投射した。【００４４】
比較品４、５、７、８の乾式ショットブラストの条件は、被覆層の表面に対して投射角度が４５°になるように、投射材を９０ｍ／ｓｅｃの投射速度、０．５〜１分の投射時間で投射した。乾式ショットブラストの投射材は、平均粒径１５０μｍのＡｌ２Ｏ３を用いた。【００４５】
比較品６については、湿式ショットブラストを施した。被覆層の表面に対して投射角度が４５°になるように、投射材を１２０ｍ／ｓｅｃの投射速度、１分の投射時間で投射した。湿式ショットブラストの投射材は、平均粒径３０μｍのＡｌ２Ｏ３を用いた。【００４６】
【表１】
0005962862.tif 000002
【００４７】
得られた試料の各層の層厚は、被覆切削工具の刃先からすくい面の中心部に向かって５０μｍの位置の近傍の断面をＳＥＭで３箇所測定し、その平均値を求めた。【００４８】
Ｔｉ化合物層の領域および断続クラックを測定するため、得られた試料を基材の表面と略平行な方向にＴｉ化合物層が露出するまで研磨した。Ｔｉ化合物層の研磨面は、平均層厚が７０％の層厚の位置となるように調整し、Ｔｉ化合物の研磨面をフッ硝酸にてエッチングした。そのＴｉ化合物層の研磨面を、光学顕微鏡を用いて３００倍で観察し、０．３３ｍｍ２の範囲の研磨面の写真を撮影した。各試料について、３個のインサートを用意し、それぞれ研磨面の写真を用いて、Ｔｉ化合物層の領域の個数および断続クラックの個数を求め、それらの値からＴｉ化合物層の領域の平均数密度Ａおよび断続クラックの平均数密度Ｂを求めた。Ｔｉ化合物層の領域の平均数密度Ａおよび断続クラックの平均数密度Ｂを、表２に示す。【００４９】
【表２】
0005962862.tif 000003
【００５０】
得られた試料を用いて、切削試験１および切削試験２を行った。工具寿命に至るまでの加工距離は表３に示した。なお、切削試験１は耐摩耗性を評価し、切削試験２は耐欠損性を評価する試験である。【００５１】
［切削試験１］
被削材：Ｓ４５Ｃの丸棒、
切削速度：２５０ｍ／ｍｉｎ、
送り：０．３０ｍｍ／ｒｅｖ、
切り込み：２．０ｍｍ、
クーラント：有り、
評価項目：試料が欠損または最大逃げ面摩耗幅が０．２ｍｍに至ったときを工具寿命とし、工具寿命までの加工時間を測定した。【００５２】
［切削試験２］
被削材：Ｓ４５Ｃの長さ方向に等間隔で２本の溝入り丸棒、
切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ、
送り：０．４０ｍｍ／ｒｅｖ、
切り込み：１．５ｍｍ、
クーラント：有り、
評価項目：試料が欠損に至ったときを工具寿命とし、工具寿命までの衝撃回数を測定した。衝撃回数は、試料と被削材とが接触した回数とし、接触回数が最大で２００００回に到達した時点で試験を終了した。なお、各試料について、５個のインサートを用意し、それぞれ衝撃回数を測定し、それらの衝撃回数の値から平均値を求め、工具寿命とした。【００５３】
【表３】
0005962862.tif 000004
【００５４】
表３に示されるように、耐摩耗性、耐チッピング性および耐欠損性が向上したことにより、発明品は比較品よりも工具寿命に至るまでの加工時間が長く、衝撃回数が多いため、工具寿命が大幅に長いことが分かる。
【図１】
0005962862.tif 000005
【図２】
0005962862.tif 000006