(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円周方向に所定の捩りが加えられたブレード板を備え、ミキサ車のドラム内壁面に沿って複数の前記ブレード板を円周方向に並べて配設することで螺旋状に形成されるドラムブレードにおいて、
前記ブレード板は、円周方向に沿って延設されるビードを備え、
前記ビードは、前記ブレード板の裏面側を凹ませて当該ブレード板の表面側を突出させることによって形成されることを特徴とするドラムブレード。
【請求項２】
前記ブレード板は、プレス成形加工時に位置決め用ピンに係合する位置決め孔を円周方向の両端領域に備えることを特徴とする請求項１に記載のドラムブレード。
【請求項３】
前記ブレード板は、円周方向と直交する半径方向に延びる縦ビードをさらに備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のドラムブレード。
【請求項４】
前記ブレード板は、円周方向と直交する径方向の両端領域が湾曲形成され、
前記ビードは、前記両端領域の間の中央領域において前記両端領域寄りの位置に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一つに記載のドラムブレード。
【請求項５】
前記ビードは、ブレード板の板厚以上の高さおよび幅を備えることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一つに記載のドラムブレード。
【請求項６】
前記縦ビードは、ブレード板の板厚以上の高さおよび幅を備えることを特徴とする請求項３に記載のドラムブレード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生コンクリート（以下「生コン」という）を混練しながら走行可能なコンクリートミキサ車（以下「ミキサ車」という）におけるミキサドラムのドラムブレードに関する。特に、円周方向に所定の捩りが加えられたブレード板をミキサドラムの内壁面に沿って並べて配設することで螺旋状に形成されるドラムブレードに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ミキサ車は、架台に回転自在に搭載されるミキサドラム内に生コンを積載して、生コン工場から工事現場まで運搬するものである。そして、このミキサ車は、生コンを運搬するにあたり、生コンの品質劣化および固化を防止するためにミキサドラムを正回転させ、ミキサドラム内に取付けられた螺旋状のドラムブレードで生コンを攪拌している。また、ミキサ車は、ミキサドラムを先程とは逆回転させることでミキサドラム内の生コンを排出することができ、コンクリート打設現場に到着すると、前記のようにミキサドラムを逆回転させて生コンを打設箇所へ供給する。
【０００３】
上述のようなミキサ車にあっては、螺旋状に形成されたドラムブレードをミキサドラムの内壁面に備える（たとえば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】登録実用新案第３０４７１２１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記したミキサドラム内に配設されるドラムブレードは、円周方向に所定の捩りが加えられた複数のブレード板を、ミキサドラムの内壁面に沿って円周方向に並べて螺旋状に配設することによって形成されている。ミキサドラム内にブレード板を配設する場合、円周方向に隣接するブレード板の端部同士を突き合わせて接合し、隣接するブレード板同士の間に隙間やずれによる段差がない連続面にする必要がある。
【０００６】
しかしながら、ブレード板は円周方向に捩れを加えて曲げ加工されるものであるため、スプリングバック等により形状精度にばらつきが発生する場合がある。このように、各ブレード板の形状精度にばらつきがある場合には、ミキサドラム内への組立の際、円周方向に隣接するブレード板の突き合わせ端部同士の合せ面にずれが生じ、このずれを修正しつつ組立てる必要があった。
【０００７】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、形状精度の向上に好適なドラムブレードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、円周方向に所定の捩りが加えられたブレード板を備え、ミキサ車のドラム内壁面に沿って複数の前記ブレード板を円周方向に並べて配設することで螺旋状に形成されるドラムブレードである。そして、本発明の前記ブレード板は、円周方向に沿って延設されるビードを備え、ビードは、ブレード板の裏面側を凹ませて当該ブレード板の表面側を突出させることによって形成される。
【発明の効果】
【０００９】
したがって、本発明では、ブレード板は、ブレード板の裏面側を凹ませてブレード板の表面側を突出させることにより形成されると共に円周方向に沿って延設されるビードを備えるため、ビードによりブレード板に付与した捩じり変形を固定化（常態化）でき、円周方向である捩り方向のスプリングバックが抑制され、その形状精度を向上でき、円周方向に隣接して突合わせ配置されるブレード板との接合性が向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のドラムブレードを適用するミキサドラムを架台に搭載したミキサ車の側面図である。
【図２】ミキサドラムを架台に搭載したミキサ車の背面図である。
【図３】ミキサドラムに対するドラムブレードの配設状態を示す透視図である。
【図４】ミキサドラムの軸方向からのドラムブレードの正面図である。
【図５】ドラムブレードの斜視図である。
【図６】本発明の第１実施例を示すブレード板の正面図である。
【図７】ブレード板の断面図である。
【図８】ビードの概略図である。
【図９】本発明の第２実施例を示すブレード板の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明のドラムブレードを実施形態に基づいて説明する。図１、２に示すように、ミキサ車Ｖは、コンクリートプラントでミキサドラムＭ内に投入された生コンを打設現場へ運搬するものである。また、打設現場にて生コンを排出した後においては、ミキサドラムＭ内に洗浄水を投入してミキサドラムＭ内を洗浄しながらコンクリートプラントへ戻るように使用される。
【００１２】
ミキサドラムＭは、後端側外周のローラリング２が架台Ｃ上のブラケットＴの先端に回転自在に設けられた一対のローラＲにより支持され、前端の軸心部が油圧モータ３に連結されている。これにより、ミキサドラムＭは、後端側が上方に持ち上げられた前傾姿勢で前記架台Ｃに回転自在に取り付けられている。ミキサドラムＭは、後端が開口する有底筒状に形成され、前端となる底部の軸心部が油圧モータ３に連結されるドラムシェル１で形成されている。
【００１３】
油圧モータ３は、ミキサ車Ｖのエンジンの動力によって駆動される図示しない油圧ポンプから圧油が供給されることにより、正回転および逆回転して、ミキサドラムＭを回転駆動する。油圧モータ３とミキサドラムＭとの間には、減速機が介装される場合もある。
【００１４】
図３に示すように、ドラムシェル１の内周側には、螺旋状のドラムブレード４が設けられている。螺旋状のドラムブレード４はドラムシェル１の内面に２条となって配列されている。油圧モータ３によりミキサドラムＭが正回転されると、ドラムブレード４は内部に積載される生コンを前方側に移動させながら攪拌する。また、油圧モータ３によりミキサドラムＭが、例えば、１０ｒｐｍで逆回転されると、ドラムブレード４は生コンを後端側に移動させてミキサドラムＭから排出する。なお、ミキサドラムＭ内へ生コンを投入する際には、油圧モータ３によりミキサドラムＭを、例えば、１０ｒｐｍで正回転させることになる。
【００１５】
したがって、ミキサドラムＭは、生コンを投入する際に利用される投入モードと、当該生コンを攪拌する際に利用される攪拌モードと、当該生コンを排出する際に利用される排出モードの三つのモードで回転される。攪拌モードでは、生コンの固化を防止しつつもスランプ値の上昇を抑制する必要のため、生コンの固化を防止でき得る程度の低速、たとえば、０．８〜２ｒｐｍ程度の速度でミキサドラムＭを正回転させる。
【００１６】
図４に示すように、ドラムブレード４は、軸方向から見ると複数のブレード板５が円周方向に並べられて構成されており、ミキサドラムＭの内面に溶接等により固定されている。また、図５および図６に示すように、当該各ブレード板５は扇形状部材であって、円周方向に所定の捩じりが加えられて曲げ加工されており、これらブレード板５からなるドラムブレード４は、全体として螺旋状となるように形成されている。そして、ブレード板５をミキサドラムＭの内壁面に固定する際には、円周方向において隣接するブレード板５に対して、その端部同士を突き合わせて溶接等により接合している。
【００１７】
図６および図７は、ドラムブレード４の第１実施例における代表的な形状のブレード板５を示す正面図および径方向断面図である。ブレード板５は、円弧状の板部材であって、前述したように、円周方向に捩じり変形されている。また、ブレード板５は、図７に示すように、円周方向と直交する径方向の両端領域５１が湾曲形成されるとともに、両端領域５１の間の中央領域５２は、両端領域５１よりも緩やかに湾曲する断面として形成されている。
【００１８】
ブレード板５は、平板状の板材を上下の成形型によって、プレス加工することで、成形される。板材は、成形型により、半径方向において両端が湾曲した状態に曲げ加工されるとともに、円周方向において全体的に捩り加工される。
【００１９】
ところで、一般に捩じり加工や曲げ加工した板材は、成形後に生ずるスプリングバックにより、捩じり変形量や曲げ変形量が低減され、形状精度が低下する。この形状精度の低下を防止するために、一般的には、上記したスプリングバックを見込んで型彫りした成形型を用いて成形することもできるが、スプリングバックによる戻り量は、通常、板材の曲げおよびねじりの程度や板材の素材取り方向（圧延方向）に応じて変化するため、所望の形状精度が確実には得られない。
【００２０】
このため、本実施例においては、図６，７に示すように、ブレード板５に、円周方向に沿って延設されるビード６を形成している。ビード６は、湾曲されて内側となるブレード板５の裏面側を凹ませて、湾曲されて外側となるブレード板５の表面側を突出させることによって形成される。また、ビード６は、半径方向の中央領域５２において両端領域５１寄りの位置に２本設けられている。
【００２１】
ビード６の高さおよび幅は、図８に示すように、ブレード板５の板厚寸法以上の高さ寸法および幅寸法を備えるものであればよい。ブレード板５に上記したビード６を形成するために、成形型の下型にはビード６のための窪みが円周方向に型彫り形成されており、上型にはビード６を下型に向かって突出させるための突条が円周方向に型彫り形成されている。
【００２２】
また、ブレード板５は、図６に示すように、成形型に形成された２個の位置決めピンに係合可能な２個の位置決め孔７を備える。成形型の位置決めピンは、下型に突出形成されており、プレス成形される前の板材の位置決め孔７を位置決めピンに係合させて、板材を成形型に対して高精度に位置決めする。上型には、プレス成形時に位置決めピンを受入れる孔が形成されている。２個の位置決め孔７は、板材の位置決め精度を向上させるために、できるだけその間隔を大きくすることが望ましい。そのため、位置決め孔７は、ブレード板５の円周方向の両端近傍に設けている。また、位置決め孔７は、成形型によるブレード板５の成形時に、大きく曲げ加工される半径方向の両端領域５１を避けて、両端領域５１の間の比較的に変形代が小さい中央領域５２に形成する。
【００２３】
以上の構成のブレード板５では、ビード形成用の窪みおよび突条を備える成形型により成形した際に、成形品の半径方向の中央領域５２において両端領域５１寄りの位置に、それぞれビード６が円周方向に形成される。ビード６はブレード板５に付与した捩じり変形を固定（常態化）でき、成形品に捩り方向の剛性も増加させる。その結果、成形品の捩り方向のスプリングバックを抑制し、成形されたブレード板５の形状精度を向上させる。
【００２４】
従って、本実施例のブレード板５をミキサドラムＭ内へ配設した場合、半径方向に隣接するブレード板５の突き合わせ端部同士の間に、ブレード板５の捩れ方向のずれを抑制でき、両者間に生ずる段差を最小限に抑制でき、実質的な連続面を形成することができる。これにより、隣接して突合わせ配置されるブレード板５同士の接合性が向上する。
【００２５】
また、本実施例のブレード板５においては、成形型に形成された２個の位置決めピンに係合可能な２個の位置決め孔７を備える。このため、成形型の位置決めピンに位置決め孔７を係合させて板材をセットすることにより、板材を高精度に成形型に対して位置決めでき、成形加工後のブレード板５の形状精度を向上できる。
【００２６】
図９は、第２実施例のドラムブレード４を構成する代表的な形状のブレード板５を示す正面図である。本実施例のブレード板５においては、第１実施例のブレード板５の構成に加えて、円周方向と直交する半径方向に延びる縦ビード８をさらに備えている。縦ビード８は、ブレード板５の裏面側を凹ませて当該ブレード板５の表面側を突出させることによって形成されている。また、縦ビード８は、半径方向の中央領域５２を横切り両端領域５１の半径方向内周端および外周端の直前位置まで延設されている。縦ビード８は、図示するように、等間隔に複数設けられている。
【００２７】
縦ビード８の高さおよび幅は、ブレード板５の板厚寸法以上の高さ寸法および幅寸法を備えるものであればよい。ブレード板５に上記した縦ビード８を形成するために、成形型の下型には縦ビード８のための窪みが半径方向に型彫り形成されており、上型には縦ビード８を下型に向かって突出させるための突条が半径方向に型彫り形成されている。
【００２８】
縦ビード８はブレード板５に付与した曲げ変形を固定化（常態化）でき、成形品の半径方向の曲げ剛性を増加させ、成形品の半径方向の曲げ変形を戻すスプリングバックを抑制するので、成形されたブレード板５の半径方向の形状精度を向上させることができる。
【００２９】
従って、本実施例のブレード板５をミキサドラムＭ内へ配設した場合に、円周方向に隣接するブレード板５の突き合わせ端部同士の間に、ブレード板５の半径方向のずれを抑制でき、両者間に生ずる段差を最小限に抑制でき、実質的な連続面を形成することができる。これにより、隣接して突合わせ配置されるブレード板５同士の接合性が向上する。
【００３０】
以上説明した本実施形態のドラムブレード４は、円周方向に所定の捩りが加えられたブレード板５を備え、ミキサ車Ｖのドラム内壁面に沿って複数の前記ブレード板５を円周方向に並べて配設することで螺旋状に形成される。そして、ブレード板５は、円周方向に沿って延設されるビード６を備えるため、ビード６によりブレード板５に付与した捩じり変形を固定化（常態化）でき、円周方向である捩り方向のスプリングバックが抑制され、その形状精度を向上でき、円周方向に隣接して突合わせ配置されるブレード板５同士の接合性が向上できる。なお、ブレード板５に設けるビード６は、ブレード板５の裏面側を凹ませて当該ブレード板５の表面側を突出させることによって形成される。また、ブレード板５に設けるビード６（および、縦ビード８）は、ブレード板５の板厚以上の高さおよび幅を備えることが、ブレード板５のスプリングバックを抑制するために有効である。
【００３１】
ブレード板５は、円周方向と直交する径方向の両端領域５１が湾曲形成されるとともに、両端領域５１の間の中央領域５２が平坦に形成されており、ビード６は、中央領域５２において両端領域５１寄りの位置に設けられている。即ち、プレス成形加工時に変形代の比較的小さい中央領域５２の内外両端領域５１寄りの位置にスプリングバック防止の一対のビード６を配置するため、より一層ブレード板５の円周方向の形状精度を向上できる。
【００３２】
第２実施例のブレード板５は、円周方向と直交する半径方向に延びる縦ビード８をさらに備えるため、縦ビード８によりブレード板５に付与した曲げ変形を固定化（常態化）でき、プレス成形加工時に曲げ変形される半径方向のスプリングバックを防止できる。
【００３３】
ブレード板５は、プレス成形加工時に位置決め用ピンに係合する位置決め孔７を円周方向の両端領域５１に備える。このため、プレス成形加工時に素材としての板材を成形型に対して精度よく位置決めでき、成形加工後の形状精度を向上させることができる。
【符号の説明】
【００３４】
Ｖ  ミキサ車
Ｍ  ミキサドラム
１  ドラムシェル
３  油圧モータ
４  ドラムブレード
５  ブレード板
６  ビード
７  位置決め孔
８  縦ビード
５１  両端領域
５２  中央領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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