(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面粗さＲａが第１の表面粗さＲａ１である、少なくとも一つの凸面と、
前記凸面の周囲に配置され、表面粗さＲａが第２の表面粗さＲａ２である側端面と、を備え、
前記第２の表面粗さＲａ２は０．１０μｍ未満であり、かつ前記第２の表面粗さＲａ２は前記第１の表面粗さＲａよりも大きい、
プレス成形用ガラス素材。
【請求項２】
前記側端面が、前記凸面の外縁から外方に向けて連続して設けられている、
請求項１に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項３】
前記凸面と反対の面に配置され、前記側端面に連結された連結面と、をさらに備え、
前記連結面の表面粗さＲａが０．１０μｍ未満である、
請求項１または２に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項４】
前記プレス成形用ガラス素材の前記凸面の直径Ｄに対する前記プレス成形用ガラス素材の中心軸方向の前記凸面の頂点から前記側面端までの距離Δｈの比が０．１５以上である、
請求項１ないし３のいずれか１項に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項５】
前記凸面と反対の面に配置されている凹面をさらに備え、
前記凹面の曲率半径に対する前記凸面の曲率半径の比が１／４以上、かつ２以下ある、
請求項４に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項６】
前記プレス成形用ガラス素材の摩耗度が４００以下である、
請求項１ないし５のいずれか１項に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項７】
前記プレス成形用ガラス素材の硬度が４００ＭＰａ以上である、
請求項１ないし６のいずれか１項に記載のプレス成形用ガラス素材。
【請求項８】
少なくとも一つの凸面と、前記凸面の周囲に配置され、前記凸面の第１の表面粗さＲａよりも大きい表面粗さＲａの側端面と、を有するプレス成形用ガラス素材材料を準備する準備工程と、
前記側端面を、表面粗さＲａが０．１０μｍ未満、かつ前記凸面の前記第１の表面粗さＲａより大きい第２の表面粗さＲａになるように研磨する研磨工程と、を備える、
プレス成形用ガラス素材の製造方法。
【請求項９】
前記研磨工程が、研磨パッドと前記側端面とを相対移動させることによって行われる、
請求項８に記載のプレス成形用ガラス素材の製造方法。
【請求項１０】
前記プレス成形用ガラス素材の摩耗度が４００以下である、
請求項８または９に記載のプレス成形用ガラス素材の製造方法。
【請求項１１】
前記プレス成形用ガラス素材の硬度が４００ＭＰａ以上である、
請求項８ないし１０のいずれか１項に記載のプレス成形用ガラス素材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載のプレス成形用ガラス素材を用いてプレス成形を行うプレス成形工程を含む、光学素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形用ガラス素材、及びプレス成形用ガラス素材の製造方法に関し、特に、少なくとも一つの凸面を有するプレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法、及び光学素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
少なくとも一つの凸面を有する光学素子（ガラスレンズ）を製造する方法の一つに、少なくとも一つの凸面を有するプレス成形用ガラス素材を成形型によりプレスする成形方法がある。
【０００３】
芯取り工程等の冷間加工を経て形成されたプレス成形用ガラス素材の側端面は、一般に、鋭角的な凹凸を備えた砂摺り状の粗面を有している。このため、上記の成形方法では、プレス成形用ガラス素材の側端面から、鋭角的な凹凸の先端部が微小粒として脱離し、成形型上に落下することがある。そして、このような微小粒が、プレス成形中に、プレス成形用ガラス素材と成形型の間に入り込み、プレス成形された光学素子（ガラスレンズ）の表面に点状の不良部分を生じさせるという問題が生じていた。
【０００４】
このような問題に対処すべく、プレス成形に先だって、プレス成形用ガラス素材の側端面を加熱して、鋭角的な凹凸を有する表面を溶融することにより、鋭角的な凹凸の先端部を鈍角化し、側端面からの微小粒の脱離を防止する処理が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１６６７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の処理を行った場合であっても、プレス成形用ガラス素材の側端面には、依然として凹凸形状が残存している。
【０００７】
一方、プレス成形時では、プレス成形用ガラス素材が成形型によって変形させられていくとき、凸面に隣接する側端面が、成形型の成形面側に巻き込まれてプレスされ、プレス成形された光学素子（ガラスレンズ）の周縁部を構成することになる。
【０００８】
凹凸形状が残存していた側端面がプレスされて成形された成形面は、形状不良を有するため、所望の光学性能が得られないという問題が生じていた。これにより、この形状不良を有する部分は廃棄せざるを得ず、無駄なガラス素材の増加、すなわちコスト増大を招いていた。
【０００９】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、プレス成形された光学素子の形状精度を損なうことなく、所望の光学性能を得ることができ、低コストに、プレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法、および光学素子の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、
表面粗さＲａが第１の表面粗さＲａ１である、少なくとも一つの凸面と、
前記凸面の周囲に配置され、表面粗さＲａが第２の表面粗さＲａ２である側端面と、を備え
第２の表面粗さＲａ２は０．１０μｍ未満であり、かつ第２の表面粗さＲａ２は第１の表面粗さＲａ１よりも大きい、プレス成形用ガラス素材、
に関する。
【００１１】
さらに、本発明は、
少なくとも一つの凸面と、凸面の周囲に配置され、凸面の第１の表面粗さＲａよりも大きい表面粗さＲａの側端面と、を有するプレス成形用ガラス素材材料を準備する準備工程と、
側端面を表面粗さＲａが０．１０μｍ未満、かつ凸面の第１の表面粗さＲａより大きい表面粗さＲａになるように研磨する研磨工程と、を備える、プレス成形用ガラス素材の製造方法、
に関する。
【００１２】
本発明に係るプレス成形用ガラス素材、及びプレス成形用ガラス素材の製造方法によれば、側端面の第２の表面粗さＲａ２が少なくとも一つの凸面の第１の表面粗さＲａ１よりも大きい場合において、第２の表面粗さＲａ２が０．１０μｍ未満となっている。そのため、凸面に隣接する側端面が、成形型の成形面側に巻き込まれてプレスされても、形状精度を損なうことなく、良好な光学性能を有する光学素子を得ることができる。
【発明の効果】
【００１３】
このような構成の本発明によれば、プレス成形された光学素子の形状精度を損なうことなく、所望の光学性能を得ることができ、低コストに、プレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法、および光学素子の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】プレス成形用ガラス素材の模式的な側面図である。
【図２】芯取り加工を経た、砂摺り状の側端面を有するプレス成形用ガラス素材材料の断面図である。
【図３】プレス成形用ガラス素材材料の側端面に対する研磨時間と表面粗さＲａ２（第２の表面粗さ）との関係を示すグラフである。
【図４】一面に凸面と、他面に平坦面と、凸面と平坦面との間の周囲に配置された側端面と、を備える、プレス成形用ガラス素材を示す断面図である。
【図５】一面に凸面と、他面に凹面と、凸面と凹面との間の周囲に配置された側端面と、を備える、プレス成形用ガラス素材を示す断面図である。
【図６】プレス成形用ガラス素材材料の研磨工程の一例を説明する模式的な側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明のプレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法、及び光学素子の製造方法の一実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
本明細書では、「プレス成形用ガラス素材」とは、主にモ―ルドプレス成形に用いられるガラス素材であって、冷間プリフォームを指すものとする。冷間プリフォームとは、芯取り加工等の冷間加工を経て形成されたプリフォームである。また、「プレス成形用ガラス素材材料」とは、本明細書での「プレス成形用ガラス素材」を形成するための前段階での冷間プリフォームであって、特に芯取り加工を経た砂摺り状の側端面を有する冷間プリフォームを指す。加えて、「プレス成形用ガラス素材材料」は、側端面が砂摺り状に比べて平坦化されてはいるものの、本発明において課題とするプレス成形後の光学素子の形状精度を確保する観点からは、プレス成形には適していない冷間プリフォームをも含むものとする。
【００１７】
プレス成形用ガラス素材又はプレス成形用ガラス素材材料の「側端面」とは、プレス成形用ガラス素材又はプレス成形用ガラス素材材料の外周面だけでなく、その面取り部が設けられている場合は、その面取り部も含むものとする。
「表面粗さＲａ」とは、２００１年ＪＩＳ規格Ｂ６０１に基づく、算術平均粗さを指す。表面粗さＲａの測定は、ＪＩＳ規格に基づく方法で、既知の測定装置を用いて、測定することができる。
【００１８】
（プレス成形用ガラス素材）
図１は、本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０の模式的な側面図である。プレス成形用ガラス素材１０は、表面粗さＲａが第１の表面粗さＲａ１である、少なくとも一つの凸面１０ａと、凸面１０ａの周囲に配置され、表面粗さＲａが第２の表面粗さＲａ２である側端面１１と、を備え、第２の表面粗さＲａ２は０．１０μｍ未満であり、かつ第２の表面粗さＲａ２は第１の表面粗さＲａよりも大きい。
【００１９】
また、プレス成形用ガラス素材１０の側端面１１は、凸面１０ａの外縁から外方に向けて連続して設けられている、凸面１０ａは、球面形状とすることができる。プレス成形用ガラス素材１０の形状は、例示として、凹メニスカス形状となっている。
【００２０】
さらに、図１に示されるように、プレス成形用ガラス素材１０は、凸面１０ａと反対の面に配置され、側端面１１に連結された連結面４０と、をさらに備え、連結面４０の表面粗さＲａ（以下、「表面粗さＲａ３」と略す）は０．１０μｍ未満にすることができる。なお、図１では、連結面４０は、平面形状となっている。
【００２１】
なお、上記のとおり、側端面１１は、プレス成形用ガラス素材１０の外周面１１ａ及びその面取り部１１ｂを含む。
【００２２】
本実施形態で用いられるプレス成形用ガラス素材１０は、例えば、ホウ酸及び希土類元素酸化物を主成分とする、ホウ酸ランタン系ガラスである。なお、本発明のプレス成形用ガラス素材の材料は、ホウ酸ランタン系ガラスに限定されるものではなく、例えば、リン酸塩を主成分とするリン酸塩ガラス、シリカを主成分とするシリカ系ガラスであってもよい。
【００２３】
本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０の物性は、側端面の研磨加工性の観点から、摩耗度（ＦA）が４００以下の材料を用いることが好ましい。プレス成形用ガラス素材１０の摩耗度（ＦA）は、２００以下がより好ましく、１００以下がさらに好ましい。
【００２４】
同様に、側端面の研磨加工性の観点から、本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０のヌープ硬さは、４００ＭＰａ以上が好ましい。プレス成形用ガラス素材１０のヌープ硬さは、５００ＭＰａ以上がさらに好ましく、６００ＭＰａ以上がより好ましい。
【００２５】
なお、摩耗度（ＦA）及びヌープ硬さは、以下の手順により求められる。
摩耗度（ＦA）は、測定面積が９ｃｍ2の試料を、水平に毎分６０回転する鋳鉄製平面皿の中心より８０ｍｍの定位置に保持し、平均粒径２０μｍのアルミナ砥粒１０ｇに水２０ｍｌを添加したラップ液を５分間一様に供給し、９．８０７Nの荷重をかけてラップする。そして、ラップ前後の試料質量を秤量して求めた摩耗質量ｍと、日本光学硝子工業会で指定された標準試料（ＢＳＣ７）について同様に測定した摩耗質量ｍ0を次式にあてはめて算出される。
ＦA＝｛（ｍ／ｄ）／（ｍ0／ｄ0）｝×１００ 
ここで、ｄは試料の比重、ｄ0は標準試料（ＢＳＣ７）の比重である。
【００２６】
ヌープ硬さは、平面研磨されたガラス面に、対稜角が１７２°３０’及び１３０°の横断面が菱形のダイヤモンド四角錐圧子に０．９８０７Ｎの荷重を１５秒間かけてくぼみを付け、生じた永久くぼみの長い方の対角線の長さを測定して、次式により求められる。
Ｈｋ＝１．４５１・（Ｆ／ｌ2）
ここで、Ｆは荷重（Ｎ）、ｌはくぼみの長い方の対角線の長さ（ｍｍ）である。
【００２７】
次に、プレス成形用ガラス素材１０の側端面１１の表面粗さＲａ２及び凸面１０ａの表面粗さＲａ１と、プレス成形された光学素子の形状精度との関係について詳細に説明する。ここで、プレス成形用ガラス素材材料１０の側端面１１の表面粗さＲａ２の調整、すなわち平坦化は既知の研磨加工により行った。
【００２８】
図２は、芯取り加工を経た、一つの凸面１０ａ’と、凸面１０ａ’の周囲に配置された砂摺り状の側端面１１’と、を有するプレス成形用ガラス素材材料１０’の断面図である。プレス成形用ガラス素材材料１０’の形状は、例示として、図１と同様な凹メニスカス形状である。なお、側端面１１’の一端には、面取り部１１ｂが形成されている。なお、図１と図２の凸面１０ａと１０ａ’の表面粗さＲａ１は同じである。
また、図２に示されるように、プレス成形用ガラス素材材料１０’は、凸面１０ａ’の反対の面に、側端面１１’に連結された連結面４０’をさらに備えている。なお、図２では、連結面４０’は、平面形状となっている。
【００２９】
図３は、図２のプレス成形用ガラス素材材料１０’の側端面１１’に対する研磨時間と表面粗さＲａ２（第２の表面粗さ）との関係を示すグラフである。研磨時間は０〜３００ｓとした。なお、研磨時間０のＲａ２は、芯取り加工後の砂摺り状の側端面の表面ラフネスを意味する。表面粗さＲａ測定時の基準長さｌは、０．８５ｍｍとした。プレス成形用ガラス素材材料１０’には、ホウ酸ランタン系ガラスを用いた。なお、表面粗さＲａの測定には、Taylor Hobson社製Form Talysurf（型名：Laser 635）を用いた。
【００３０】
図３に示されるように、側端面の表面粗さＲａ２は、研磨時間が１２０ｓ以下では、研磨時間の増加に対し緩やかな減少傾向を示し、研磨時間が１２０ｓを超えると急激に低下した。そして、１４０ｓ以上において、０．１０μｍ未満となった。このことに対応し、研磨時間が１２０ｓを超え、１４０ｓ以上になると、側端面は目視においてクモリ面から光沢面へと変化していた。
【００３１】
表１は、各研磨時間に対する、側端面の表面粗さＲａ２、及びプレス成形用ガラス素材材料１０’をプレス成形した光学素子の形状精度の指標を示したものである。表１の「光学素子の形状精度」において、○は光学性能上、十分な形状精度が確保されていた場合、×は形状不良が生じていた場合を示す。また、表１には記載していないが、プレス成形用ガラス素材１０の凸面１０ａの表面粗さＲａ１は０．００２５μｍであった。
【００３２】
【表１】
0005927637.tif 000002
【００３３】
図３及び表１から、プレス成形用ガラス素材１０の側端面１１の表面粗さＲａ２は、光学素子の形状精度確保の観点から、０．１０μｍ未満であり、かつ表面粗さＲａ２は表面粗さＲａ１よりも大きいこと、が好ましいことがわかる。Ｒａ２の上限は、プレス成形後の光学素子の形状精度をより向上させる観点から、研磨時間２００ｓ〜３００ｓに対応する、表面粗さ０．０２０μｍ未満とすることがより好ましい。
【００３４】
さらに、図２に示されるような、凸面１０’と反対の面に配置され、側端面１１’に連結された連結面４０’を備えるプレス成形用ガラス素材材料１０’を用いる場合には、連結面４０’の表面粗さＲａ３を０．１０μｍ未満とすることが好ましい。このような連結面４０’を備えるプレス成形用ガラス素材材料１０’を用いる場合には、プレス成形時に、側端面１１’に加え、連結面４０’も成形型の成形面側に巻き込まれてプレスされ、プレス成形された光学素子の周縁部を構成する場合があるためである。
【００３５】
側端面１１’の表面粗さＲａ２及び側端面１１’に連結された連結面４０’の表面粗さＲａ３のそれぞれを０．１０μｍ以下にすることで、さらに光学素子の表面精度向上に寄与することができる。また、表面粗さＲａ３は、光学素子の形状精度をより向上させる観点から、０．０２０μｍ未満とすることがより好ましい。表面粗さＲａ３の下限は、特に制限は無いが、例えば０、又は凸面１０ａ’の表面粗さＲａ１とすることができる。なお、図２に示されるように、連結面４０’は、平面形状となっている。
【００３６】
なお、本実施形態でのプレス成形用ガラス素材材料１０’には、ホウ酸ランタン系ガラスを用いたが、リン酸塩系ガラス、シリカ系ガラス等においても、表面粗さＲａ２、表面粗さＲａ１、及びプレス成形後の光学素子の形状精度の関係は、ホウ酸ランタン系ガラスを用いた場合と同様な結果を示した。
【００３７】
さらに、本実施形態では、凹メニスカス形状のプレス成形用ガラス素材を用いたが、一面及び他面の両面が凸面の形状や一面が凸面であって他面が平面である形状等のプレス成形用ガラス素材においても、表面粗さＲａ２、表面粗さＲａ１、及びプレス成形後の光学素子の形状精度の関係は、凹メニスカス形状のプレス成形用ガラス素材と同様な結果を示した。
【００３８】
図４は、一面に凸面２０ａと、他面に平坦面２０ｂと、凸面２０ａと平坦面２０ｂとの間の周囲に配置された側端面２１と、を備える、プレス成形用ガラス素材２０を示す断面図である。本発明の課題である、プレス成形された光学素子の形状精度の悪化の度合いは、凸面２０ａの直径Ｄ１に対するプレス成形用ガラス素材２０の中心軸Ｏ方向の凸面の頂点から外周端までの距離Δｈ１の比（Δｈ１／Ｄ１）に依存する傾向がある。
【００３９】
すなわち、このΔｈ１／Ｄ１とプレス成形後の光学素子の形状精度との関係を調べた結果、本発明の課題は、Δｈ１／Ｄ１が０．１５以上である場合に、より顕在化しやすいことがわかった。本発明は、凸面２０のΔｈ１／Ｄ１が０．１５以上の場合に、より好適である。Δｈ１／Ｄ１の上限は、特に制限はないが、例えば０．４０とすることができる。
【００４０】
図５は、一面に凸面３０ａと、他面に凹面３０ｂと、凸面３０ａと凹面３０ｂとの間の周囲に配置された側端面３１と、を備える、プレス成形用ガラス素材３０を示す断面図である。本発明の課題は、図５に示すような一面に凸面及び他面に凹面を有する、プレス成形用ガラス素材を用いた場合に、さらに顕在化する傾向がある。
【００４１】
図５に示すような形状のプレス成形用ガラス素材３０では、下型の凹状成形面上にこのプレス成形用ガラス素材を配置し、上型を下降させてプレス成形用ガラス素材を加圧し、プレス成形用ガラス素材を上型の凸型形状の成形面に沿わせようとすると、凸型形状の成形面の中央部分が先行してプレス成形用ガラス素材に接触する。この状態で加圧を続けると、凸型形状の成形面の頂部からプレス成形用ガラス素材に加えられる圧力により、プレス成形用ガラス素材の外周縁が上方に向かって湾曲し、プレス成形用ガラス素材の外周部が、外周部と中央部の間の部分よりも先に凸型形状の成形面に接触してしまうからである。
【００４２】
すなわち、凸面３０ａの直径Ｄ２に対するプレス成形用ガラス素材２０の中心軸Ｏ方向の凸面３０ａの頂点から外周端までの距離Δｈ２の比（Δｈ２／Ｄ２）、及び凹面の曲率半径Ｒ２に対する凸面の曲率半径Ｒ１の比（Ｒ１／Ｒ２）を系統的に変化させ、プレス成形後の光学素子の形状精度を調べた結果、本発明の課題はΔｈ２／Ｄ２が０．１５以上、及び、Ｒ１／Ｒ２が１／４以上、かつ２以下において、さらに顕在化することがわかった。
【００４３】
本発明は、図５に示すような一面に凸面３０ａ及び他面に凹面３０ａを有するプレス成形用ガラス素材３０において、Δｈ２／Ｄ１の比が０．１５以上である場合、及び、Ｒ１／Ｒ２が１／４以上、かつ２以下である場合に、さらに好適である。Δｈ２／Ｄ２の上限は、特に制限はないが、例えば０．４０とすることができる。
【００４４】
（プレス成形用ガラス素材の製造方法、及び光学素子の製造方法）
次に、本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０の製造方法について、図６を用いて説明する。図６は、プレス成形用ガラス素材１０の研磨工程の一例を説明する、模式的な側面図である。
【００４５】
本実施形態に係る製造方法は、少なくとも一つの凸面１０ａ’と、凸面１０ａ’の周囲に配置され、凸面１０ａ’の第１の表面粗さＲａよりも大きい表面粗さＲａの側端面１１’と、を有するプレス成形用ガラス素材材料１０’を準備する準備工程と、側端面１１’を、表面粗さＲａが０．１０μｍ未満、かつ凸面１０ａ’の第１の表面粗さＲａより大きい第２の表面粗さＲａになるように研磨する研磨工程と、を備える。
【００４６】
本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０の製造方法では、まず、図２に示されているような、少なくとも一つの凸面１０ａ’と、この凸面の周囲に配置され、凸面１０ａ’よりも表面粗さＲａが大きい側端面１１’とを有するプレス成形用ガラス素材材料１０’が準備される（準備工程）。なお、このプレス成形用ガラス素材材料１０’は、既知の製造方法により製造された、冷間プリフォームである。
【００４７】
次に、プレス成形用ガラス素材材料１０’の側端面１１’の表面粗さＲａを０．１０μｍ未満、かつ凸面１０ａ’の第１の表面粗さＲａより大きい第２の表面粗さＲａになるように研磨する（研磨工程）。
【００４８】
図６に示されるように、プレス成形用ガラス素材材料１０’の凸面１０ａ’側部分を、回転可能なプレス成形用ガラス素材材料固定用治具１４に固定する。次いで、パッド固定用治具１６に取付けられた研磨用パッド１４をプレス成形用ガラス素材材料１０’の側端面１１’に接触させた状態で、プレス成形用ガラス素材材料固定用治具１４を回転させ、プレス成形用ガラス素材材料１０’の側端面１１’と、研磨用パッド１２とを相対移動させて、側端面１１’を、表面粗さが０．１０μｍ未満、かつ凸面１０ａ’の表面粗さＲａ１より大きい表面粗さＲａ２になるまで研磨し、本実施形態のプレス成形用ガラス素材１０を得る。なお、面取り部１１ｂ’の研磨は、パッド固定用治具１６に取り付けられた研磨用パッド１０ｄの面を面取り部１０ｃの面取り角度に合わせて接触させることにより、同様に行なうことができる。連結面４０’の研磨についても、同様な方法により行うことができる。
【００４９】
プレス成形用ガラス素材材料１０’の側端面１１’は、表面粗さＲａ２が０．１０μｍ未満、かつ凸面１０ａ’の表面粗さＲａ１より大きい表面粗さＲａ２になるまで研磨される。
表面粗さＲａ２の上限は、プレス成形後の光学素子の形状精度をより向上させる観点から、０．０２０μｍ未満とすることが、より好ましい。
【００５０】
連結面４０の表面粗さＲａ３の上限は、０．１０μｍ未満、０．０２０μ未満の順に好ましい。表面粗さＲａ３の下限は、特に制限は無いが、例えば０、又は凸面１０ａ’の表面粗さＲａ１と同じ値にすることができる。
【００５１】
なお、研磨用パッドには、例えば樹脂製のパッド、研磨剤には、例えば酸化セリウムを用いることができる。
【００５２】
プレス成形用ガラス素材１０を用いてプレス成形を行うプレス成形工程を含む、光学素子の製造方法が提供される。例えば、ＳＵＳ等の耐熱性及び耐腐食性を有する金属から形成され、凸形状の成形面を有する上型と、凹形状の成形面を有する下型等を備えた成型型を用い、プレス成形用ガラス素材をプレス成形することにより、光学素子が製造される。
【００５３】
本実施形態において用いることができるプレス成形用ガラス素材材料１０’は、（プレス成形用ガラス素材）で説明したものと同様である。すなわち、例えば、ホウ酸ランタン系ガラス、リン酸塩系ガラス、シリカ系ガラス、等である。
【００５４】
また、プレス成形用ガラス素材材料１０’の好ましい物性（摩耗度（ＦA）、ヌープ硬さ）についても（プレス成形用ガラス素材）で説明したものと同様である。すなわち、プレス成形用ガラス素材材料１０’の摩耗度（ＦA）は、側端面の研磨加工性の観点から、４００以下が好ましく、２００以下がより好ましく、１００以下がさらに好ましい。プレス成形用ガラス素材材料１０’のヌープ硬さは、側端面の研磨加工性の観点から、４００ＭＰａ以上が好ましく、５００ＭＰａ以上がさらに好ましく、６００ＭＰａ以上がより好ましい。
【００５５】
プレス成形用ガラス素材１０は、側端面１１の表面粗さＲａが０．１０μｍ未満にされているので、プレス成形中に、凸面１０ａ’に隣接する側端面１１の端部が、成形型の成形面側に巻き込まれて、プレス成形された光学素子の周縁部を構成することになった場合でも、プレス成形後の光学素子の形状精度を損なうことなく、低コストに、所望の光学性能を有する光学素子を得ることができる。
【００５６】
以下、図面を参照しながら、本発明を総括する。
プレス成形用ガラス素材１０は、表面粗さＲａが第１の表面粗さＲａ１である、少なくとも一つの凸面１０ａと、凸面１０ａの周囲に配置され、表面粗さＲａが第２の表面粗さＲａ２の側端面１１と、を備え、第２の表面粗さＲａ２は０．１０μｍ未満であり、かつ第２の表面粗さＲａ２は第１の表面粗さＲａ１よりも大きい。
【００５７】
そして、プレス成形用ガラス素材１０の製造方法は、少なくとも一つの凸面１０ａ’と、凸面１０ａ’の周囲に配置され、凸面１０ａ’の第１の表面粗さＲａよりも大きい表面粗さＲａの側端面１１’と、を有するプレス成形用ガラス素材材料１０’を準備する準備工程と、側端面１１’の表面粗さを０．１０μｍ未満、かつ凸面１０ａ’の第１の表面粗さＲａより大きい第２の表面粗さＲａになるように研磨する研磨工程と、を備えている。
【符号の説明】
【００５８】
１０、２０、３０：プレス成形用ガラス素材
１０ａ、２０ａ、３０ａ：凸面
１１：側端面
１１ａ、１１ａ’：外周面
１１ｂ、１１ｂ’：面取り部
１０’：プレス成形用ガラス素材材料
１０ａ’：プレス成形用ガラス素材材料の凸面
１１’：プレス成形用ガラス素材材料の側端面
１２：研磨用パッド
１４：プレス成形用ガラス素材材料固定用治具
１６：パッド固定用治具
２０ｂ：平坦面
３０ｂ：凹面
４０、４０’：連結面
【要約】
【課題】プレス成形された光学素子の形状精度を損なうことなく、所望の光学性能を得ることができ、低コストに、プレス成形用ガラス素材、プレス成形用ガラス素材の製造方法、および光学素子の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明によれば、表面粗さＲａが第１の表面粗さＲａ１である、少なくとも一つの凸面１０ａと、凸面の周囲に配置され、表面粗さＲａが第２の表面粗さＲａ２である側端面１１と、を備え、第２の表面粗さＲａ２は０．１０μｍ未満であり、かつ第２の表面粗さＲａ２は第１の表面粗さＲａよりも大きいプレス成形用ガラス素材１０が提供される。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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