(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る柄材の製造方法であって、
前記シート状物に曲線状の切り込みを複数並列させて形成し、
前記切り込みを形成したシート状物を粉砕する柄材の製造方法。
【請求項２】
前記切り込みは、互いに同一方向に沿って形成される請求項１記載の柄材の製造方法。
【請求項３】
前記シート状物は、切込手段を備えたローラーを有する切込機構へ供給される請求項１又は２記載の柄材の製造方法。
【請求項４】
前記切り込みを前記シート状物の幅方向端部から所定の間隔をおいて前記シート状物の搬送方向に沿って形成し、前記切り込みを形成したシート状物が巻き取り可能である請求項３記載の柄材の製造方法。
【請求項５】
前記切り込みは、円弧部が連続して形成される請求項１〜４のいずれかに記載の柄材の製造方法。
【請求項６】
粉砕されたシート状物は、さらに分級されて着色される請求項１〜５のいずれかに記載の柄材の製造方法。
【請求項７】
前記シート状物は、ポリエステルフィルムである請求項１〜６のいずれかに記載の柄材の製造方法。
【請求項８】
前記柄材は、基材となる熱可塑性樹脂に配合されて加熱成形され、成形された成形物に柄を形成する請求項１〜７のいずれかに記載の柄材の製造方法。
【請求項９】
シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る柄材の製造方法であって、
前記シート状物を切断して長辺が曲線状に形成されたシート片を複数生成し、
前記シート片を粉砕する柄材の製造方法。
【請求項１０】
前記シート片は、対向する長辺が同一方向に沿って曲線状に形成された短冊状を呈する請求項９記載の柄材の製造方法。
【請求項１１】
前記長辺は、円弧部が連続して形成される請求項９又は１０記載の柄材の製造方法。
【請求項１２】
シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る柄材の製造方法であって、
前記シート状物を打ち抜いて曲線部を有するシート片を複数生成し、
前記シート片を粉砕する柄材の製造方法。
【請求項１３】
前記シート片は、円形である請求項１２記載の柄材の製造方法。
【請求項１４】
前記シート片は、雲形である請求項１２記載の柄材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、柄材の製造方法に関する。さらに詳しくは、シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る柄材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、壁紙、床材、化粧材、クロス等の内装材や建材等に用いられる柄材は、例えば特許文献１に記載の如きものが知られている。特許文献１に記載の方法では、矩形の樹脂フィルムを粉砕機に投入して粉砕するため、図１０に示す如く、柄材Ｇ’には鋭角部分が数多く形成される。そのため、このような柄材を用いると、観者に鋭い印象となり柔らかさに欠ける場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１３１５１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
かかる従来の実情に鑑みて、本発明は、簡便で且つ生産効率が高く、意匠性の高い柄材を得る柄材の製造方法及びこれにより製造された柄材並びにこれを用いたプラスチック成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明に係る柄材の製造方法の特徴は、シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る製造方法において、前記シート状物に曲線状の切り込みを複数並列させて形成し、前記切り込みを形成したシート状物を粉砕することにある。
【０００６】
上記構成によれば、シート状物を粉砕する前に、シート状物に曲線状の切り込みを複数並列させて形成する。これにより、シート状物全体には、曲線状の切込が複数形成される。そして、曲線状の切込部が複数形成されたシート状物を粉砕するので、粉砕前に形成した曲線状の切込部の一部分により、粉砕されたシート状物の一片である柄材には、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成される。従って、曲線部分を有する柄材により観者に柔らかな印象を与え、意匠性が向上する。しかも、その曲線状の切込が複数形成された樹脂フィルムを粉砕すればよいので、切込形成後にシート状物が分離することがなく扱いが容易であり、作業が簡便でありながら生産効率もよい。
【０００７】
前記切り込みは、互いに同一方向に沿って形成されるとよい。これにより、シート状物に多数の切込を形成でき、シート状物の単位面積あたりの曲線部分の数が増加する。よって、さらに効率よく曲線部分を有する柄材を製造することができる。
【０００８】
前記シート状物は、切込手段を備えたローラーを有する切込機構へ供給するとよい。これにより、連続してシート状物に曲線状の切込を複数形成することができ、さらに生産効率も向上する。係る場合、前記切り込みを前記シート状物の幅方向端部から所定の間隔をおいて前記シート状物の搬送方向に沿って形成し、前記切り込みを形成したシート状物が巻き取り可能であることが望ましい。ローラーを通過したシート状物を巻き取る場合、シート状物に主にその搬送方向にテンションが付与される。切り込みをシート状物の幅方向端部から所定の間隔をおいて形成するので、シート状物の幅方向の端部近傍は切り込みが存在しないシート状物が連続する部分となる。よって、この端部近傍（縁部）によってシート状物の強度が確保できる。しかも、切り込みをシート状物の搬送方向に沿って形成するので、付与されたテンションによる切り込み端部からの裂けも防止できる。これらにより、切り込み形成後にシート状物が引き裂かれることを防止できる。従って、切り込みを形成したシート状物を巻き取ることが可能となり、作業がさらに簡便となり、生産効率も向上する。例えば、粉砕機にローラーを介してシート状物を投入することも可能となる。
【０００９】
また、前記切り込みは、円弧部が連続して形成されるとよい。円弧部を有することでより丸みを帯びた柄材となり、さらに意匠性が向上する。
【００１０】
粉砕されたシート状物は、さらに分級されて着色される。前記シート状物には、例えば、ポリエステルフィルムが用いられる。前記柄材は、基材となる熱可塑性樹脂に配合されて加熱成形され、成形された成形物に柄を形成するものである。
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明に係る柄材の製造方法の他の特徴は、シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る製造方法において、前記シート状物を切断して長辺が曲線状に形成されたシート片を複数生成し、前記シート片を粉砕することにある。
【００１２】
上記構成によれば、シート状物を粉砕する前に、シート状物を切断して長辺が曲線状に形成されたシート片を複数生成する。そして、長辺が曲線状に形成されたシート片を粉砕するので、粉砕前に形成した曲線状の長辺の一部分により、粉砕されたシート片の一片である柄材には、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成される。従って、曲線部分を有する柄材により観者に柔らかな印象を与え、意匠性が向上する。しかも、長辺が曲線状に形成された帯状のシート片を粉砕すればよいので、作業が簡便でありながら生産効率もよい。
【００１３】
前記シート片は、対向する長辺が同一方向に沿って曲線状に形成された短冊状を呈するとよい。これにより、シート片に多くの曲線部分が形成されることになり、さらに効率よく曲線部分を有する柄材を製造することができる。しかも、シート片は対向する長辺が同一方向に沿って形成された短冊状に形成されるので、扱いが容易である。
【００１４】
前記切り込みは、円弧部が連続して形成されるとい。円弧部を有することでより丸みを帯びた柄材となり、さらに意匠性が向上する。
【００１５】
上記目的を達成するため、本発明に係る柄材の製造方法のさらに他の特徴は、シート状物を粉砕して所望の粒径の柄材を得る製造方法において、前記シート状物を打ち抜いて曲線部を有するシート片を複数生成し、前記シート片を粉砕することにある。
【００１６】
上記構成によれば、シート状物を粉砕する前に、シート状物を打ち抜いて曲線部を有するシート片を複数生成する。そして、曲線部を有するシート片を粉砕するので、粉砕前に形成した曲線部の一部分により、粉砕されたシート片の一片である柄材には、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成される。従って、曲線部分を有する柄材により観者に柔らかな印象を与え、意匠性が向上する。また、曲線部を有するシート片を粉砕すればよいので、簡便でありながら生産効率もよい。
【００１７】
例えば、前記シート片は円形であるとよい。また、前記シート片は雲形であってもよい。
【発明の効果】
【００１８】
上記本発明に係る柄材の製造方法の特徴によれば、簡便に意匠性の高い柄材を得ることが可能となった。
【００１９】
本発明の他の目的、構成及び効果については、以下の発明の実施の形態の項から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第一実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。
【図２】本発明の第一実施形態におけるスリット形状を示す図である。
【図３】粉砕機の概略図である。
【図４】本発明に係る製造方法により製造された柄材の拡大写真である。
【図５】本発明に係る製造方法により製造された柄材を用いた人造大理石の写真であり、（ａ）は成形品、（ｂ）は（ａ）の部分拡大写真である。
【図６】本発明の第二実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。
【図７】本発明の第二実施形態におけるシート片の形状を示す図である。
【図８】本発明の第三実施形態に係る製造方法の工程を示す図である。
【図９】本発明の第三実施形態におけるシート片の形状を示す図である。
【図１０】従来の製造方法により製造された柄材の拡大写真である。
【図１１】従来の製造方法により製造された柄材を用いた人造大理石の図５に相当する写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
次に、図１〜４を参照しながら、本発明の第一実施形態についてさらに詳しく説明する。
本発明の第一実施形態に係る柄材の製造方法は、図１に示すように、例えば矩形のシート状物としての樹脂フィルム１を切込機構２０へ供給して、樹脂フィルム１に切込２を形成する。そして、切込２が形成された樹脂フィルム１ａを粉砕機３０へ投入し、所望の粒径に粉砕し、図４に示す如き柄材Ｇを得る。本実施形態において、樹脂フィルム１には例えばポリエステルフィルムが用いられるが、これに限られるものではない。柄材は、例えば基材となる熱可塑性樹脂等に配合されて加熱成形され、例えばシート状に成形された成形物において、柄（模様）を形成するものである。
【００２２】
切込機構２０は、図１（ａ）に示すように、大略、切込手段２１ａを備えた第一ローラー２１と、その第一ローラー２１に対向配置され樹脂フィルム１を第一ローラー２１と共に挟持、搬送する第二ローラー２２とを有する。切込手段２１ａは刃の終端（刃先）が長手方向に沿って波形となるように曲線状に形成されており、本実施形態では樹脂フィルム１の搬送方向Ｘに直交又は交差する方向（フィルム幅方向）に並行に複数設けられている。この切込機構２０に樹脂フィルム１を供給することで、切込２を樹脂フィルム１に連続形成することができ、生産効率がよい。
【００２３】
本実施形態において、樹脂フィルム１には、上述の切込手段２１ａによって、図２（ａ）の如き曲線状の切込２が複数並行して形成される。同図に示すように、この切込２は、その両端部は樹脂フィルムの縁から離隔すると共に、フィルム幅方向に沿って円弧部１１が連続して形成されている。この切込２は、その山部１２及び谷部１３の突出方向が同一方向に向くように設けられている。これにより、樹脂フィルム１に数多くの切込２を密に形成することができ、樹脂フィルムの単位面積あたりの曲線部分の数を増加させ、より効率よく丸みを帯びた柄材を形成することが可能となる。
【００２４】
次に、切込２が形成された樹脂フィルム１ａは、粉砕機３０へ投入される。粉砕機３０には、例えば図３の如き粉砕機が用いられる。この粉砕機３０は、フレームに駆動回転自在に支持された回転刃３２と、篩い３３と、回転刃３２との間でフィルムを切断する複数の固定刃３４とを有している。そして、投入口３５から投入されたフィルムを粉砕部３６で攪拌切断し、篩い３３を通して落下させることで粉砕フィルムを得る。粉砕フィルムは、ブロア４０及び搬送路４１を介して回収容器４２に収集される。粉砕フィルムの粒径は、フィルムの投入量、回転刃３３の回転スピード、固定刃３４の個数によって調整が可能である。主たる粒径を中心に、大径、小径の粒径分布をなすこととなる。そして、粉砕フィルムは、分級、着色等が施され、所望の粒径の柄材Ｇとなる。その粒径としては、例えば、０．５ｍｍ以上１０ｃｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以上５ｃｍ以下である。
【００２５】
ここで、粉砕機３０には、曲線状の切込２が複数形成された樹脂フィルム１ａ投入され、その樹脂フィルム１ａを粉砕する。これにより、粉砕前に形成した切込２の一部分が残存し、粉砕フィルムに曲線部分を形成する。しかも、樹脂フィルム１ａは切込２によって分離されておらず連続するものである。そのため、粉砕の初期段階において、樹脂フィルム１ａはある程度の大きさを有するので、篩い３３を通過することは物理的に困難である。従って、樹脂フィルム１ａの不測の流出が防止され、精度よく且つ効率よく所望の大きさの粉砕フィルムが得られる。その結果、柄材Ｇは、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成されて、全体として丸みを帯びた形状となり、鋭角となる部分が少ない。よって、この柄材Ｇを配合して成形した成形物において、柄材によって形成された柄（模様）は、観者に柔らかな印象を与え、意匠性が向上する。
【００２６】
このようにして得られた柄材Ｇは、例えば塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂に配合される。そして、その混合物を混練し、周知の各種成形機や成形手段を用いて成形し、プラスチック成形品となる。例えば、上述の柄材Ｇを人造大理石用柄材とし、上記工程により図５に示す如き人造大理石を製造する。一方、図１０に示す如き従来の柄材を用いた人造大理石を図１１に示す。本発明の柄材を用いた人造大理石には、図１１と異なり柄材に鋭角部分が少ないので、柔らかい印象を観者に与えることができる。
【００２７】
次に、本発明の第二実施形態について説明する。なお、以下の実施形態において、上記実施形態と同様の部材には同一の符号を付してある。
第二実施形態では、樹脂フィルム１を切断して長辺３が曲線状に形成された短冊状のシート片１ｂを複数生成する。この実施形態では、図６に示すように、上記第一実施形態の切込機構２０に代えて切断手段５１ａを備えたローラー５１，５２を有する切断機構（スリッター）５０に樹脂フィルム１を供給する。切断機構５０の切断手段５１ａは、特に限定されるものではない。例えば、切断手段５１ａとして波型カッターを周方向に配置することで曲線状の短冊状のシート片１ｂに切断する。また、切断手段５１ａを樹脂フィルム１に対し相対移動させるようにしてもよい。曲線状の長辺３は、上記第一実施形態の切込２と同様に、例えば、図７（ａ）に示すように、円弧部１１を連続させて形成する。また、この切込２は、その山部１２及び谷部１３の突出方向が同一方向に向くように設けられている。
【００２８】
対向する長辺３がフィルムの搬送方向Ｘに沿って曲線状に形成された短冊状のシート片１ｂを粉砕機３０に投入するので、曲線状の長辺３の一部分が残存し、粉砕フィルムに曲線部分を形成する。しかも、本実施形態においてシート片１ｂは、長手方向に連続する短冊状を呈する。そのため、粉砕の初期段階において、シート片１ｂはある程度の大きさを有するので、篩い３３を通過することは物理的に困難である。従って、シート片１ｂの不測の流出が防止され、精度よく且つ効率よく所望の大きさの粉砕フィルムが得られる。その結果、本実施形態においても、柄材Ｇは、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成されて、全体として丸みを帯びた形状となる。なお、樹脂フィルム１の幅方向の両端部のシート片１ｂ’は、長辺の一方のみが曲線状に形成されるが、このシート片１ｂ’も他のシート片１ｂと同様に粉砕しても構わない。
【００２９】
次に、本発明の第三実施形態について説明する。
第三実施形態では、樹脂フィルム１を打ち抜いて曲線部を有するシート片１ｃを複数生成する。この実施形態では、図８に示すように、第一実施形態の切込機構２０に代えて打抜手段６１ａを備えたローラー６１，６２を有する打抜機構６０に樹脂フィルム１を供給する。打抜機構６０の打抜手段６１ａは、特に限定されるものではなく、トムソンも含まれる。例えば、同図に示す如き円形に打ち抜き、シート片１ｃを形成する。
【００３０】
このシート片１ｃの縁４は曲線状であり、このシート片１ｃを粉砕機３０に投入するので、粉砕前に形成した曲線状の縁４が残存し、粉砕フィルムに曲線部分を形成する。その結果、本実施形態においても、柄材は、図４に示す如き、その縁の一部に曲線部分が形成されて、全体として丸みを帯びた形状となる。なお、打ち抜いた後の樹脂フィルム１ｄも粉砕機３０に投入しても構わない。
【００３１】
最後に、本発明のさらに他の実施形態の可能性について説明する。
上記第一実施形態において、図２（ａ）に示す如く、曲線状の切込２をその山部１２及び谷部１３の突出方向が同一方向に向くように円弧部１１を連続させて形成したが、これに限られるものではない。例えば、同図（ｂ）に示す如く、隣接する切込２が線対称となるように（切込２の間隔がその長手方向に沿って異なるように）形成してもよい。但し、上記実施形態に比べ樹脂フィルム１の単位面積当たりの曲線部分の数は少なくなり、数多くの曲線部分を形成する点で上記実施形態が優れている。
【００３２】
また、上記第一実施形態において、図１（ａ）に示す如く、切込手段２１ａを樹脂フィルム１の搬送方向Ｘに直交する方向（フィルム幅方向）に並行に複数設け、切込２の長手方向を樹脂フィルム１の搬送方向Ｘに直交する方向に形成した。しかし、図２（ｃ）（ｄ）に示すように、樹脂フィルム１の搬送方向に沿う方向に設けることも可能である。係る場合、例えば、図１（ｂ）に示すように、切込手段２１ａ’をフィルム幅方向に複数設けると共に樹脂フィルム１に対しフィルム幅方向Ｙに相対移動させる。また、刃の終端（刃先）が長手方向に沿って波形となるように曲線状に形成された切込手段２１ａを第一ローラー２１の周方向に配置してもよい。ここで、切込２を樹脂フィルム１の幅方向端部から所定の間隔をおいて形成し、樹脂フィルム１ａの幅方向の端部近傍１ａ１を切込２が形成されず樹脂フィルムが連続する部分とする。これにより、樹脂フィルムの強度が確保でき、切込２からの樹脂フィルム１ａの裂けを防止できる。なお、所定の間隔は、切込２形成後のテンションによる樹脂フィルム１ａの引き裂けを防止し得る強度を確保できる距離であればよく、切込２の形状等によって適宜設定される。
【００３３】
さらに、図２（ｅ）（ｇ）の如く、切込２で連続する各円弧部１１の突出方向を一方向のみとし、隣接する切込２でその突出方向を同一方向に向くようにしてもよく、同図（ｆ）（ｈ）の如く、隣接する切込２でその突出方向を逆方向に向くようにしてもよい。
【００３４】
また、上記各例において、隣接する切込２の間隔は同等であったが、例えば図２（ｉ）（ｊ）に示すように、適宜間隔を異ならせても構わない。さらに、上記各例において、曲線状の切込２の円弧部１１（山部１２及び／又は谷部１３）を隣接する切込２でそれぞれ対向させるように形成した。しかし、これに限られるものではなく、例えば同図（ｋ）（ｌ）に示すように、形状の異なる切込２を適宜組み合わせて形成しても構わない。
【００３５】
また、上記第一実施形態では、樹脂フィルム１の切込形成を１回のみ行っているが、同一の樹脂フィルム１ａについて複数回の切込形成を行ってもよい。例えば、図２（ｍ）に示すように、同図（ｃ）の如き切込２を形成した樹脂フィルム１ａを９０°又は交差方向に回転させて再度切込機構２０に供給し、略格子状の切込２を形成してもよい。同図に示す如く、同一形状の切込２の切込方向を異ならせる場合の他、１回目と２回目の切込形成において、切込２の形状、方向や間隔を異ならせてもよく、樹脂フィルムの回転角度（切込の交差角度）等も適宜変更可能である。これにより、第三実施形態の如き、シート片１ｃを生成することも可能である。
【００３６】
このように、上記第一実施形態において、切込２の円弧部１１の形状（曲率）、個数、突出方向は、適宜変更可能で組み合わせ可能であり、各切込２で異ならせてもよい。さらに、第一実施形態では切込２を円弧部１１を連続させて形成したが、連続した円弧状に限られるものではなく、曲線状に（非直線状に）形成されていればよい。
【００３７】
上記第二実施形態も、上記第一実施形態と同様であり、例えば、図７（ｂ）〜（ｊ）に示す如く、長辺３の円弧部１１の形状（曲率）、個数、突出方向は、適宜変更可能で組み合わせ可能であり、各長辺３で異ならせてもよい。例えば、図６（ｂ）に示す如き、隣接する短冊状のシート片１ｂにおいて、シート片の幅や長辺の形状を異ならせて生成することも可能である。また、曲線状の長辺３は、いずれか一方だけでもよい。もちろん、短辺も長辺と同様に曲線状に形成してもよい。さらに、上記第二実施形態では長辺３を円弧部１１を連続させて形成したが、円弧状に限られるものではなく、長辺３を曲線状に（非直線状に）形成されていればよい。例えば同図（ｋ）に示すように、渦巻き状に切断することも可能である。
【００３８】
また、上記第二実施形態においても、例えば切断機構５０によって生成した短冊状のシート片１ｂを９０°回転させて再度切断機構に５０に投入してもよい。係る場合、同一形状の切断手段５１ａでなくてもよく、長辺３の形状、シート片１ｂの幅、シート片１ｂの切断機構５０への投入角度（切断手段５１ａの樹脂フィルムの搬送方向Ｘに対する角度（切込角度））等は適宜組み合わせてもよい。これにより、第三実施形態の如き、シート片１ｃを生成することも可能である。
【００３９】
上記第三実施形態において、図９（ａ）に示す如く、円形に打ち抜いたが、同図（ｂ）〜（ｇ）に示す如き雲形、渦巻き形、楕円形、三日月形、ラグビーボール形、涙型に打ち抜いても構わない。例えば、図８（ｂ）に示すように、打ち抜き形状や大きさを異ならせて打ち抜くようにしてもよい。シート片１ｃの縁４は曲線状であればよく、形状はこれらの例に限定されるものではない。また、これら形状において、形状全体の一部を打ち抜くことなく、一部に樹脂フィルムと連続する接続部分を残してもよい。すなわち、上記第一実施形態の如く、これら曲線状の切込２を打ち抜きによって樹脂フィルム１に複数並列させて形成するようにすることも可能である。なお、第三実施形態では、シート片１ｃは互いに独立して生成されるため、打ち抜き後のシート片１ｃの回収、粉砕機３０への投入作業が煩雑となる。また、個々に独立した（連続していない）シート片１ｃを粉砕機３０に投入するので、所望の大きさの粉砕フィルムとなる前に篩い３３を通過し排出される可能性があり、生産効率及び粒径管理が煩雑となる。これらの点で、上記第一、第二実施形態が優れている。
【００４０】
上記各実施形態において、一対のローラーに矩形の樹脂フィルム１を枚葉毎に供給したが、複数枚の樹脂フィルム１をまとめて（重ねて）供給しても構わない。また、枚葉単位でなく、例えばフィルムロールから樹脂フィルム１を連続的に供給するようにしても構わない。また、例えば上記第一、第二実施形態において切込機構２０、切断機構５０を通過した樹脂フィルム１ａやシート片１ｂをローラーを介して粉砕機３０に投入するように構成しインライン処理を行うようにしてもよい。なお、波型カッターやはさみ等を用いて、切込２の形成及びシート片１ｂ、１ｃの製作を手動で行うことも可能である。
【００４１】
上記各実施形態において、シート状物として、ポリエステルフィルムを例に説明した。しかし、シート状物の材料はこれに限られるものではなく、他の合成樹脂材料であってもよい。フィルムの厚みは、例えば０．１μｍ以上５００μｍ以下、好ましくは２μｍ以上３００μｍ以下であるとよい。さらに、合成樹脂材料のフィルムの他、例えば合成パルプ紙、紙、布、金属製のシートでもよい。なお、これらシート状物の厚みも上述の切込、切断、打ち抜き及び粉砕が可能な範囲において特に限定されるものではないが、その厚みは、例えば３μｍ〜１ｃｍ、望ましくは６μｍ〜５ｍｍである。
【００４２】
本発明に係る柄材は、以下に示す如きプラスチック製品（成形品）の製造方法に用いられる。
柄材を用いたプラスチック成形品の製造方法の特徴は、シート状物に曲線状の切り込みを複数並列させて形成し、前記切り込みを形成したシート状物を粉砕して柄材を生成し、生成した柄材を合成樹脂材料に添加して成形することにある。
【００４３】
また、柄材を用いたプラスチック成形品の製造方法の他の特徴は、シート状物を切断して長辺が曲線状に形成されたシート片を複数生成し、シート片を粉砕して柄材を生成し、生成した柄材を合成樹脂材料に添加して成形することにある。
【００４４】
さらに、柄材を用いたプラスチック成形品の製造方法の他の特徴は、樹脂フィルムを打ち抜いて曲線部を有するシート片を複数生成し、シート片を粉砕する柄材を生成し、生成した柄材を合成樹脂材料に添加して成形することにある。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、シート状物として例えば壁紙、床材、化粧材、クロス等の内装材や建材等に用いられる柄材の製造方法として利用することができる。なお、柄材は、シート状物に限らず、人造大理石や、各種日用品や電気製品等のプラスチック成形品の柄材としても利用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１，１ａ：樹脂フィルム（シート状物）、１ｂ，１ｃ：シート片、２：切込、３：長辺、４：縁、１１：円弧部、１２：山部、１３：谷部、２０：切込機構、２１：第一ローラー、２１ａ：切込手段、２２：第二ローラー、３０：粉砕機、３２：回転刃、３３：篩い、３４：固定刃、３５：投入口、３６：粉砕部、４０：ブロア、４１：搬送路、４２：回収容器、５０：切断機構、５１：第一ローラー、５１ａ：切断手段、６０：打抜機構、１００：原反、Ｇ：柄材、Ｘ：搬送方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図４】
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【図５】
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【図１０】
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【図１１】
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