(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）大豆粕を発酵させる工程；
（ｂ）前記発酵大豆粕を乾燥装置で渦流輸送する工程；及び
（ｃ）前記発酵大豆粕が輸送された乾燥装置で、発酵大豆粕を乾燥する工程を含む発酵大豆粕の製造方法。
【請求項２】
（ａ）工程は（ａ１）大豆粕に水分を加えて熱処理する段階；（ａ２）前記熱処理した大豆粕に発酵菌株を接種する段階；及び（ａ３）発酵菌株が接種された大豆粕を固体発酵させることによって発酵大豆粕を取得する段階を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
（ａ１）段階は、大豆粕の水分含量が３０〜８０％になるように水分を加えて行う、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
（ａ１）段階は、７０〜１３０℃のスチーム又は２００〜３００℃の過熱水蒸気を処理して行う、請求項２に記載の方法。
【請求項５】
（ａ１）段階と（ａ２）段階の間に大豆粕を３０〜５０℃に冷却する段階をさらに含む、請求項２に記載の方法。
【請求項６】
（ａ２）段階は、大豆粕にラクトバチルス・サケイ(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕs ｓａｋｅｉ)、ラクトバチラス・ブレビス(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｂｒｅｖｉｓ)、ラクトバチラス・プランタルム(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｐｌａｎｔａｒｕｍ)、バチルス・ズブチリス(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ)、バチルス・セレウス(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｃｅｒｅｕｓ)、バチルス・メガテリウム(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｍｅｇａｔｅｒｉｕｍ)、バチルス・クラウジ(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｃｌａｕｓｉｉ)及びこれらの組み合わせからなる群より選択される発酵菌株を接種して行う、請求項２に記載の方法。
【請求項７】
（ａ２）段階は、大豆粕に含まれている発酵菌株の菌体の数が、１０５〜１０９ｃｆｕ/ｇになるように接種して行う、請求項２に記載の方法。
【請求項８】
（ａ３）段階は、２０〜５０℃で１２〜７２時間発酵させて行う、請求項２に記載の方法。
【請求項９】
（ｂ）工程は、発酵大豆粕の水分含量が２５〜３２％になるように調節して行う、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記発酵大豆粕の水分含量は、前記大豆粕に７０〜８０℃の熱風を６０〜９０分間加えて調節したものである、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
（ｃ）工程は、７５〜９０℃で１０〜３５分間乾燥して行う、請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
（ｃ）工程は、マルチチャンバ(ｍｕｌｔｉ−ｃｈａｍｂｅｒ)型連続式乾燥機によって行われる、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記マルチチャンバ型連続式乾燥機は、内部が３つの区域(＃１、＃２及び＃３)に区画され、各区域に補助熱源であるヒーターパイプが具備されており、前記各区域の温度を精密に制御できる乾燥機である、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記マルチチャンバ型連続式乾燥機を用いる場合、＃１区域の品温を６８〜７６℃に維持して行う、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
最終的な水分含量が、３．９〜１０％である発酵大豆粕を取得する、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、改良された発酵大豆粕の製造方法に関するもので、より具体的には、本発明は、発酵大豆粕の製造の際に、発酵工程と発酵大豆粕の乾燥工程を分離して行う改良された発酵大豆粕の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ヒトに致命的な疾病を引き起こす狂牛病などの疾病が、飼料に添加する動物性タンパク質の成分に起因するということが判明されると共に、全世界的に、飼料に添加する動物性タンパク質を植物性タンパク質で代替しようとする流れが大きくなっている。このような植物性タンパク質の代表的な例としては、大豆粕を挙げることができる。前記大豆粕は、大豆から脱脂した皮の成分を意味するが、一般に、水分９．５％、粗タンパク質４９．４％、転化糖２２．１％及び水溶性窒素２７．２％で構成されるものとして知られている。しかし、前記大豆粕は、大部分の植物性タンパク質の持つ短点をそのまま示しており、具体的には、動物性タンパク質に比べてタンパク質の含量が比較的に低く、家畜に必要な必須アミノ酸の組成が動物性タンパク質に比べて良くなく、一部のビタミン、ミネラル及びＵＧＦ(Ｕｎｋｎｏｗｎ Ｇｒｏｗｔｈ Ｆａｃｔｏｒ)の含量が優れておらず、様々な抗栄養因子(ａｎｔｉ-ｎｕｔｒｉｔｉｏｎａｌ ｆａｃｔｏｒ、ＡＮＦ)を含有しているので、飼料として使用した場合、消化率が阻害されるという問題がある。特に、トリプシン阻害因子(ｔｒｙｐｓｉｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ)のような抗栄養因子は、幼い家畜の消化率を低下させ成長を抑制する効果を示すことがあるため、幼い家畜用の飼料に添加する大豆粕の使用量は制限されているのが現状である。
【０００３】
このような大豆粕の問題点を解決するために様々な研究が行われており、前記大豆粕の問題を解決した様々な製品として、例えば、濃縮大豆タンパク質、精製大豆タンパク質、発酵大豆粕などが開発されたが、前記濃縮大豆タンパク質及び精製大豆タンパク質は、製造原価が高価であるため飼料に使用するのは難しく、飼料には発酵大豆粕が使用されているのが現状である。前記発酵大豆粕は大豆粕を発酵させて製造し、前記大豆粕は発酵過程によって動物性タンパク質が付加され、前述の抗栄養因子の含量が著しく減少するだけでなく、タンパク質や炭水化物を酵素により分解して消化されやすい形態に製造することができるという利点があることから、飼料の原料又は飼料の添加物として非常に広範囲に使用されている。
【０００４】
しかし、前記発酵大豆粕を製造するためには、大豆粕の発酵装置が具備されていなければならない。また、過剰の発酵時間と乾燥時間を要し、これは、発酵大豆粕の生産費用を増加させる原因となっている。特に、大豆粕を乾燥及び粉砕して飼料の原料又は飼料の添加物として使用する従来の技術に比べて、大豆粕を発酵させるために追加の時間を要するだけでなく、発酵を行う際に３０〜８０％に及ぶ過剰な水分が大豆粕に加わるので、発酵大豆粕を乾燥するのにもかなりの時間が費やされる。このような欠点を克服するために様々な研究が行われ、その結果、大豆粕を発酵させる上で特異的な効果を示す発酵菌株を開発することで大豆粕の発酵時間を短縮できる技術が開発された。例えば、特許文献１には、バキッルス・ズブチリス (Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ、枯草菌)ＴＰ６菌株を用いて大豆粕の発酵時間を短縮する技術が開示されている。
【０００５】
このように、発酵大豆粕の製造の際に、発酵時間を短縮する技術は開発されているが、発酵大豆粕を乾燥する時間を短縮する技術は未だに開発されていない。これまでに開発された発酵大豆粕の製造工程を用いると、発酵した直後に発酵装置内に外部空気を流入させることで、発酵大豆粕を乾燥しているが、発酵装置には発酵大豆粕の水分以外にも発酵装置内に過剰の水分が存在するため、これらを全て乾燥するには、長時間が必要になる。よって、前記発酵大豆粕を発酵装置から別の乾燥装置に輸送し乾燥することで、乾燥にかかる所要時間を短縮する方法が研究されてきたが、発酵が終了した直後の大豆粕は、過剰の水分を含有しているので、輸送用コンベヤーなどに付着したり、或いは輸送用の管路を塞ぎ、発酵大豆粕が正常に輸送できないという問題を発生させる。
【０００６】
このような背景の下、発酵大豆粕の製造の際に、発酵大豆粕の乾燥時間を短縮できる方法を開発するために鋭意研究した結果、発酵大豆粕に含まれる水分含量を２８％以下に維持しながら渦流輸送する場合、発酵大豆粕が乾燥装置に無難に輸送され、前記乾燥装置で乾燥することで乾燥時間を短縮できることを確認し、本発明を完成するに至った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】韓国特許第２０１１-００２７５３５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の一つの目的は、大豆粕を発酵させる工程、発酵大豆粕を乾燥装置に渦流輸送する工程、及び前記大豆粕が輸送された乾燥装置で、発酵大豆粕を乾燥する工程を含む発酵大豆粕の製造方法を提供することである。
【問題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、発酵大豆粕の製造の際に、発酵大豆粕の乾燥時間を短縮できる方法を開発するために様々な研究を実施する中で、発酵工程と乾燥工程を分離する方法に着目した。発酵工程が行われる発酵装置は、内部の水分含量が非常に高いレベルで維持されるので、前記発酵装置内で発酵大豆粕を乾燥する場合には、必然的に長い時間を要するため、発酵大豆粕を別の乾燥装置に輸送した後に乾燥することで乾燥時間を短縮しようと試みた。しかし、発酵が終了した直後の大豆粕は、過剰の水分を含有しているので輸送用コンベヤー、輸送用管などの輸送装置の接触面に付着して円滑に輸送されないという欠点があり、この問題を解決するために様々な研究を行った。その結果、発酵大豆粕を予備乾燥して、発酵がさらに進まない条件である２５〜３０℃の温度で、３２％(ｗ/ｖ)以下の水分含量を維持した状態で渦流輸送する方法を用いた場合、発酵大豆粕が乾燥装置に円滑に輸送されることが確認された。
【００１０】
一方、前記渦流輸送方法は、水分を含有している発酵大豆粕が輸送装置の接触面に付着するのを防止することができるが、発酵大豆粕が過剰の水分を含有している場合には、輸送装置の接触面に付着するのを防止できなかった。よって、予備乾燥過程による渦流輸送方法を適用できる発酵大豆粕の水分含量の限界値を測定した。その結果、発酵大豆粕に含まれている水分含量を３２％以下に維持した場合、発酵大豆粕が輸送装置の接触面に付着するのを防止できることが確認された。
【００１１】
従って、予備乾燥過程によって発酵大豆粕に含まれている水分含量を３２％以下に維持しながら渦流輸送方法を用いた場合、発酵大豆粕を乾燥装置に輸送することができると共に、前記乾燥装置で発酵大豆粕を乾燥することができるため、結果的に、発酵大豆粕の乾燥時間を短縮し、発酵大豆粕の生産性を向上させ得ることが分かった。
【００１２】
前記目的を達成するための一態様として、本発明は、（ａ）大豆粕を発酵させる工程；（ｂ）前記発酵大豆粕を乾燥装置に渦流輸送する工程；及び（ｃ）前記大豆粕が輸送された乾燥装置で、発酵大豆粕を乾燥する工程を含む発酵大豆粕の製造方法を提供する。
【００１３】
本発明における用語「大豆粕を発酵させる工程」とは、（ａ１）大豆粕に水分を加え熱処理する段階；（ａ２）前記熱処理した大豆粕に発酵菌株を接種する段階；及び（ａ３）前記発酵菌株が接種された大豆粕を固体発酵させることによって、発酵大豆粕を取得する段階から構成される工程を意味する。
【００１４】
まず、前記工程に含まれる熱処理段階は、大豆粕に含まれている雑菌を除去できるだけでなく、大豆粕に含まれているタンパク質を変性させることで、その後に接種する発酵菌株の生育を促進する効果を示す。万が一、熱処理の前に水分を加える段階が省略されると、熱処理過程中に大豆粕の水分が除去され発酵菌株を接種しても発酵が行われず、大豆粕の一部が炭化されるという問題が発生する。前記水分を加える段階は、前記効果を示すことのできるものであれば、特にこれらに限定されるものではないが、具体的には大豆粕の水分含量が３０〜８０％になるように水分を加えてもよく、より具体的には大豆粕の水分含量が３０〜７０％になるように水分を加えてもよく、最も具体的には大豆粕の水分含量が４０〜６０％になるように水分を加えてもよい。
【００１５】
また、前記熱処理の段階は、前記効果を示すことのできるものであれば、大豆粕に含まれている水分が失われないように、スチーム又は過熱水蒸気を利用して行ってもよいが、特にこれらに限定されるものではなく、具体的には７０〜１３０℃のスチーム又は２００〜３００℃の過熱水蒸気で数秒〜数時間処理してもよく、より具体的には７０〜１３０℃のスチームで１０〜３０分間処理してもよく、最も具体的には、８０〜１２１．１℃のスチームで１０〜３０分間処理してもよい。
【００１６】
前記熱処理の実施において、熱処理の温度が低かったり処理時間が短い場合には、雑菌の殺菌効果が少ないか、或いはその後の発酵工程が円滑に進まないという問題がある。熱処理の温度が高かったり処理時間が長くなる場合には、大豆粕中のタンパク質の変性によって消化率が減少して最終製品の品質が低下するという問題が発生する。
【００１７】
次に、前記工程に含まれる発酵菌株の接種段階は、適切な発酵菌株を前記熱処理した大豆粕に接種して行うが、前記発酵菌株は、特にこれらに限定されるものではないが、例えば、乳酸菌、バチルス菌を単独又は組み合わせで使用してもよく、より具体的にはラクトバチルス・サケイ(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕs ｓａｋｅｉ)、ラクトバチラス・ブレビス(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｂｒｅｖｉｓ)、ラクトバチラス・プランタルム(Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｐｌａｎｔａｒｕｍ)、バチルス・ズブチリス(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ)、バチルス・セレウス(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｃｅｒｅｕｓ)、バチルス・メガテリウム(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｍｅｇａｔｅｒｉｕｍ)又はバチルス・クラウジ(Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｃｌａｕｓｉｉ)を単独で又は組み合わせて使用してもよい。
【００１８】
また、前記発酵菌株を接種する前に発酵菌株が増殖するのに好適な温度で熱処理した大豆粕を冷却する段階をさらに含むことができるが、前記冷却温度は、特にこれらに限定されるものではないが、例えば、３０〜５０℃、より具体的には３５〜４５℃、最も具体的には３７℃に冷却してもよい。さらに、前記冷却方法は、特にこれらに限定されるものではないが、コンベヤー(ｃｏｎｖｅｙｏｒ)式放冷機などの冷却装置を用いて行うことができる。
【００１９】
一方、前記発酵菌株の接種量は、特にこれらに限定されるものではないが、好ましくは、接種直後の大豆粕に含まれている菌体の数が１０５〜１０９ｃｆｕ/ｇになるように接種してもよい。前記範囲より少ない量を接種する場合には、大豆粕を発酵させるのに多くの時間が費やされ製品生産のための培養時間が長くなり、雑菌に汚染される可能性が高いという欠点がある。前記範囲より多い量を接種する場合には、発酵時間を大幅に短縮することができるが、接種用種菌の生産が負担となるという欠点がある。
【００２０】
最後に、前記工程に含まれる固体発酵段階は、前記発酵菌株を接種した大豆粕に別途の培地を加えることなく、培養器で培養して行うことができる。この際、使用可能な培養器は、特に限定されるものではないが、例えば、充填層発酵装置(ｐａｃｋｅｄ-ｂｅｄ  ｆｅｒｍｅｎｔｏｒ)を用いてもよく、より具体的には回分式通気培養装置、密閉式培養装置、連続式通気培養装置などを用いてもよい。
【００２１】
また、発酵条件は、特にこれらに限定されるものではないが、例えば、２０〜５０℃で１２〜７２時間、より具体的には３０〜４５℃で１２〜４８時間、最も具体的には３７℃で２４時間発酵させてもよい。
【００２２】
本発明における用語「発酵大豆粕を乾燥装置に渦流輸送する工程」とは、前記発酵が終了した大豆粕を渦流輸送装置を用いて乾燥装置に輸送する工程を意味する。
【００２３】
本発明における用語「渦流輸送装置」とは、電気モーターと真空ポンプを用いて気圧差を誘発させることによって、目的とする物を輸送する方法である渦流輸送を実施できる装置を意味する。
【００２４】
本発明において、前記渦流輸送装置は、電気モーター、ルーツ送風機(ｒｏｏｔｓ ｂｌｏｗｅｒ)及び輸送配管から構成されるが、前記輸送配管の一方の末端は、前記培養器に連結されており、他方の末端は、乾燥機に連結された中間貯蔵装置であるサイクロンと連結するように構成されている(図１)。図１は、本発明の渦流輸送装置の一例を示す概略図である。前記ルーツ送風機を稼動させると、前記サイクロン内に陰圧が形成され、培養器に存在する発酵大豆粕が輸送配管を通じてサイクロンに流入され、前記流入された発酵大豆粕は、乾燥機に伝達され乾燥することができる。
【００２５】
また、より円滑な輸送のための予備乾燥過程により前記発酵大豆粕の水分含量を調節することができるが、具体的には２５〜３２％、より具体的には２５〜２８％になるように水分含量を調節することができる。この際、前記水分含量を調節するための手段は、特にこれらに限定されるものではないが、例えば、ターボ送風機(ｔｕｒｂｏ  ｂｌｏｗｅｒ)によって行うことができる。例えば、発酵設備に具備された外気吸入口ダンパー(ｄａｍｐｅｒ)を開放し、前記ダンパーに連結されたターボ送風機を稼動して熱交換装置を経た加熱された空気を前記ダンパーを通じて発酵設備内部に流入させることで、発酵物中の水分を外部に排出し水分含量を調節することができる。
【００２６】
本発明における用語「乾燥装置で発酵大豆粕を乾燥する工程」とは、乾燥装置に発酵大豆粕を添加して、前記発酵大豆粕を乾燥する工程を意味する。この際、最終的に乾燥した大豆粕に含まれている水分含量は、特にこれらに限定されるものではないが、例えば、３．９〜１０％、より具体的には３．９〜９．７％、最も具体的には８．４％であってもよい。
【００２７】
前記乾燥条件は、特にこれらに限定されるものではないが、７５〜９０℃で１０〜３５分間行ってもよい。また、前記乾燥は、マルチチャンバ(ｍｕｌｔｉ−ｃｈａｍｂｅｒ)型連続式乾燥機を用いて行うことができるが、具体的には内部が３つの区域(＃１、＃２及び＃３)に区画され、各区域には補助熱源であるヒーターパイプが具備されており、前記各区域の温度を精密に制御できるマルチチャンバ型連続式乾燥機によって行ってもよい。例えば、前記マルチチャンバ型連続式乾燥機を用いる場合には、＃１区域の品温を６８〜７６℃に維持しながら発酵大豆粕を乾燥することができる。
【００２８】
前記本発明で提供する発酵大豆粕の製造方法は、連続式装置を用いて発酵大豆粕を製造する工程に適用することができる。例えば、図２に図示した発酵大豆粕の製造用工程を用いることができる。具体的には、サイロ(ｓｉｌｏ)に大豆粕を充填すると、前記大豆粕がスチーム処理機に輸送されて加水及び熱処理され、次に冷却コンベヤーを用いて前記熱処理した大豆粕が発酵室に輸送され、前記発酵室で前記大豆粕に発酵菌株を接種して発酵工程が行われる。発酵工程が終了すると、発酵大豆粕を予備乾燥し、渦流輸送装置によって乾燥機に輸送して乾燥する。前記乾燥した発酵大豆粕は、貯蔵槽に輸送された後、粉砕機を経てＦＳＦサイロに輸送される。その後、包装されて製品化することができる。
【００２９】
前記連続式装置を用いて発酵大豆粕を製造する工程を用いると、渦流輸送装置とこれに連結された乾燥機によって、図３に図示した従来の発酵大豆粕の製造用工程を用いる場合よりも、発酵大豆粕の乾燥時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の発酵大豆粕の製造方法を用いると、従来の方法に比べて製造過程における所要時間を短縮することができると共に、雑菌による汚染を防止することができるため、より経済的な発酵大豆粕の製造に広く活用できると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の渦流輸送装置の一例を示す概略図である。
【図２】本発明の発酵大豆粕の製造方法を適用できる工程の構成を示す概略図である。
【図３】従来の発酵大豆粕の製造工程の構成を示す概略図である。
【発明を実施するための具体的内容】
【００３２】
以下、本発明を実施例を通じてより詳しく説明する。しかし、これらの実施例は、本発明を例示的に説明するためのもので、本発明の範囲がこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３３】
実施例１：大豆粕の固体発酵
大豆粕１００ｇに水分を加えて大豆粕の水分含量が４５〜４６％になるようにし、これを９０〜９５℃で２０〜３０分間熱処理した。前記熱処理した大豆粕を冷却し、前記冷却した大豆粕に５〜２０ｍＬのバチルス・ズブチリス、ＴＰ６(ＫＦＣＣ  １１３４３Ｐ)培養液を添加して接種した後、３７℃で２４時間固体発酵させた。
【００３４】
実施例２：発酵大豆粕の渦流輸送条件の確立
前記実施例１で固体発酵した大豆粕を使用して渦流輸送条件を確立しようと試みた。
【００３５】
具体的には、前記実施例１で固体発酵した大豆粕に７０〜８０℃の熱風を６０〜９０分間処理しながら強制送風を行い、攪拌を行うか或いは行わずに２５〜３０℃の温度の条件で、水分含量がそれぞれ２８、３２、３５及び４０％に調整された各大豆粕を取得した。その後、前記水分含量が調整された各発酵大豆粕を輸送配管を通じて渦流輸送しながら、輸送容量、輸送配管の閉鎖の可否及び渦流輸送の可能性の可否を比較した(表１)。この際、実質的に発酵を行う発酵装置である製麹装置の内部の相対湿度は、５０〜６０％に調整した。
【００３６】
【表１】
0005913686.tif 000002
【００３７】
前記表１に示すように、発酵大豆粕に含まれている水分含量が３２％以下であり、輸送容量が時間当たり４トン以上である場合に、前記発酵大豆粕を渦流輸送に適用できることを確認した。
【００３８】
実施例３：発酵大豆粕の乾燥条件の確立
パイロット連続式乾燥機を用いて殺菌と乾燥を同時に行うことができる発酵大豆粕の乾燥条件を確立しようと試みた。
【００３９】
具体的には、前記実施例１で固体発酵した大豆粕に１．０×１０９〜２．０×１０９ｃｆｕ/ｇの指標菌を人工的に接種し、７０℃の熱風を処理しながら攪拌して発酵大豆粕に含まれている水分含量を３２％に調整した。前記調整された発酵大豆粕をパイロット連続式乾燥機に２．０ｋｇ/ｈの投与量を維持して輸送しながら７０〜９０℃で０〜６０分間乾燥した後、冷却した。次いで、乾燥された発酵大豆粕に含まれている水分含量、タンパク質の変性程度(ＫＯＨ(％))及び指標菌の滅菌レベル(Ｌｏｇ)を測定し比較した(表２)
【００４０】
【表２】
0005913686.tif 000003
【００４１】
前記表２に示すように、７０℃の温度で乾燥する場合にも、好適な水分含量(１０％以下)は満たしたが、乾燥にかかる所要時間と指標菌の滅菌レベルが目標以下を示したことが確認された。すなわち、７０℃の温度で乾燥する場合には少なくとも４０分以上乾燥しないと適切な指標菌の滅菌レベルを示さないので、過剰な乾燥時間が費やされることが分かった。
【００４２】
しかし、品温が７５〜９０℃、より具体的には７５〜８０℃である場合には、発酵大豆粕に含まれている水分含量、タンパク質の変性程度及び指標菌の滅菌レベルが適切であることが確認された。
【００４３】
従って、発酵大豆粕の好ましい乾燥条件は、７５〜９０℃で１０〜３５分間であることが分かった。
【００４４】
実施例４：連続式乾燥機を用いた乾燥工程の評価
前記実施例１で固体発酵した大豆粕に１．０×１０９〜２．０×１０９ｃｆｕ/ｇの指標菌を人工的に接種し、７０℃の熱風を処理しながら攪拌して２８．２〜３５．４％の水分含量を有する各発酵大豆粕を取得した。前記各発酵大豆粕を、内部が３つの区域(区域＃１、区域＃２及び区域＃３)から構成されており、補助熱源として各区域別にヒーターパイプが存在するマルチチャンバ型に各区域別の対象乾燥物の品温を精密に制御できるように設計した連続式乾燥機を用いて乾燥した。この際、各区域別の滞留時間は、全て同様である１０分に設定した。前記乾燥した発酵大豆粕に含まれている水分含量、タンパク質の変性程度(ＫＯＨ(％))及び指標菌の滅菌レベル(Ｌｏｇ)を測定し比較した(表３)。
【００４５】
【表３】
0005913686.tif 000004
【００４６】
前記表３に示すように、乾燥した発酵大豆粕に含まれている水分含量、タンパク質の変性程度(ＫＯＨ(％))及び指標菌の滅菌レベル(Ｌｏｇ)を満足させる条件としては、連続式乾燥機の内部品温のうち、＃１区域の品温が非常に重要であることが分かった。
【００４７】
すなわち、実験群２１及び２２に示すように、＃１区域の品温が５５〜６０℃である場合、水分含量とタンパク質の変性程度は満足できるレベルを示す一方、指標菌の滅菌レベルは、１．０以下を示したことから、充分に殺菌されてないことが確認された。
【００４８】
従って、本発明の方法により製造し乾燥された発酵大豆粕の水分含量、タンパク質の変性程度(ＫＯＨ(％))及び指標菌の滅菌レベル(Ｌｏｇ)を満足させるためには、＃１区域の品温を６８〜７６℃に維持することが好ましいことが分かった。
【００４９】
実施例５：連続式乾燥機の導入による発酵大豆粕の生産性
前記実施例４で用いた連続式乾燥機の導入による固体発酵、乾燥工程の分離による発酵及び乾燥工程の革新的なリードタイムの短縮と、それによる生産性の向上及び原価の低減効果を比較した。
【００５０】
【表４】
0005913686.tif 000005
【００５１】
前記表４に示すように、固体発酵後に発酵物を渦流輸送が可能なように水分含量を調節して発酵と乾燥工程を分離した場合、生産性が３２％増加、ユーティリティコストの削減、タンパク質の変性率の低下などの効果が得られ、経済的かつ高品質な発酵大豆粕を製造することができる。これは、一般的な発酵大豆粕の製造方法が抱える高価な発酵設備の稼動率の低下と、製造原価の上昇といった問題の原因になっており、発酵設備の特性上、部分的な空調の不均一による製品の品質不均一などの問題を解決することができる。また、発酵設備を用いた乾燥の際に過負荷による設備の破損と老朽化を防止することで、補修費用を低減できると共に、設備の使用年数を増加させることができるという利点を持つ。
【図１】
0005913686.tif 000006
【図２】
0005913686.tif 000007
【図３】
0005913686.tif 000008