(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主胴部と、
主胴部の一端に形成された、該主胴部の外径より径大な頭部と、
主胴部の他端に形成された、該主胴部の外径より径大な返し部と、
を備え、所定のコイルスプリングに装着された状態で前記返し部が該コイルスプリング内に圧入されてなり、前記頭部が該コイルスプリングの端部に当接した状態となるスプリングシートの製造方法であって、
前記主胴部と、前記返し部と、の間には、該主胴部の外径より外径が径小な首部が設けられており、
該首部と該返し部とが転造加工により形成されてなる
ことを特徴とするスプリングシートの製造方法。
【請求項２】
前記主胴部となる棒部と、
該棒部の一端に形成された前記頭部と、からなる母材に対して、
前記棒部の他端部のみに転造加工を施して前記首部を形成すると共に該棒部を主胴部とし、かつ、該首部を形成する際に生じる余肉により前記返し部を形成する
ことを特徴とする請求項１に記載のスプリングシートの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のスプリングシートの製造方法に用いられる転造用ダイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルスプリングに装着されて使用されるスプリングシートの製造方法、及び該スプリングシートの製造方法に用いられる転造用ダイスに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば特許文献１に開示されているような、スプリングシートはよく知られている。該スプリングシートは、圧縮コイルばねであるリターンスプリングの一端をナット部材で支持する際に、リターンスプリングが位置ずれを起こさないように（座りを良好なものとするために）、該リターンスプリングとナット部材との間に介装される。
【０００３】
例えば、スプリングシートの製造方法としては、以下に述べるような手段が提案されている。すなわち、図５（ａ），（ｂ）に示すような、円柱形状の棒部１３１と、該棒部１３１の一端に形成された頭部１３２と、からなる母材１３０を準備し、該母材１３０の棒部１３１に切削加工を施すことによって、図５（ｃ），（ｄ）に示すような主胴部１１１及び返し部１１４が形成されたスプリングシート１１０を得る構成である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２４２７８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記スプリングシート１１０は母材１３０を切削加工することによって製造されるため、加工に時間を要すると共に、切り屑が発生する等の問題があった。
【０００６】
そこで発明者らは、加工時間が短く、切り屑が発生しにくい転造加工によってスプリングシートを効率良く製造することを試みた。
【０００７】
さらに詳述すると、母材を準備し、該母材に転造加工を施すことによって、図６に示すような頭部２１２、主胴部２１１及び返し部２１４が形成されたスプリングシート２１０を得る構成である。
【０００８】
しかしながら、該スプリングシート２１０は、転造加工の結果、前記頭部２１２と前記主胴部２１１との境界で余肉のはみ出しＺが生じたり、ひび割れ（クラック）が生じたりする問題が発生することがわかってきた。これは、該棒部全体の肉を流動させて加工することが不具合を生じさせていると考えられる。さらに、頭部２１２等に変形や反りが生じてしまうこともあり、この問題を解消するために種々の矯正を要し、またそれによって製品（例えば頭部２１２の上面２１９）に傷が付いてしまうこともある。
【０００９】
そこで本発明は、精度が高く製造が容易で大量生産に適しており、しかも軽量化されたスプリングシートの製造方法、及び該スプリングシートの製造方法に用いられる転造用ダイスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、主胴部と、主胴部の一端に形成された、該主胴部の外径より径大な頭部と、主胴部の他端に形成された、該主胴部の外径より径大な返し部と、を備え、所定のコイルスプリングに装着された状態で前記返し部が該コイルスプリング内に圧入されてなり、前記頭部が該コイルスプリングの端部に当接した状態となるスプリングシートの製造方法であって、前記主胴部と、前記返し部と、の間には、該主胴部の外径より外径が径小な首部が設けられており、該首部と該返し部とが転造加工により形成されてなることを特徴とするスプリングシートの製造方法である。
【００１１】
かかる構成にあっては、母材の棒部の一端部がそのまま主胴部と頭部とになるため、棒部の一端部を転造加工する必要がない。したがって、転造加工の工程のなかで、例えば頭部と主胴部との間に余肉のはみ出しが発生したり、クラックが生じたりすることがなく、製品の精度が十分確保される。また、前記スプリングシートをコイルスプリングに装着する際に、前記返し部をコイルスプリング内に圧入しなければならないところ、本発明は、前記主胴部と前記返し部との間に首部が設けられているため、該首部が起点となって返し部の弾性変形が容易となり、該返し部を該コイルスプリング内に圧入しやすくなる。したがって、スプリングシートの装着が簡便となる利点がある。さらに、該首部が設けられることで当該部位において外径が径小となるため、スプリングシート全体の軽量化を図ることもできる。
【００１２】
また本発明は、前記スプリングシートの製造方法であって、前記主胴部となる棒部と、該棒部の一端に形成された前記頭部と、からなる母材に対して、前記棒部の他端部のみに転造加工を施して前記首部を形成すると共に該棒部を主胴部とし、かつ、該首部を形成する際に生じる余肉により前記返し部を形成することを特徴とするスプリングシートの製造方法である。
【００１３】
かかる構成にあっては、返し部が、首部を形成する際に生じる余肉により形成されるため、前記頭部と前記主胴部との間にひずみが生じにくく、高精度なスプリングシートを製造できる。また、該棒部の他端部のみを主に塑性変形させることになるため、前記母材における頭部の端面形状を最終製品の頭部形状のままとすることができ、製造工程が簡素化される利点がある。なお、転造加工は切削加工よりも大量生産に向いており、効率良くスプリングシートを製造することができる。
【００１４】
また、本発明は、前記スプリングシートの製造方法に用いられる転造用ダイスである。
【００１５】
前記スプリングシートの製造方法にあって、前記首部と前記返し部とを形成するための転造用ダイスを用いることで、切削加工よりも大量生産に向いている転造加工を施して前記スプリングシートを製造することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のスプリングシートの製造方法は、高い精度で、所望形状のスプリングシートを効率良く製造することができる効果がある。
【００１８】
本発明のスプリングシートの製造方法で用いられる転造用ダイスは、切削加工よりも大量生産に向いている転造加工を施して前記スプリングシートを製造することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は母材の正面図、（ｂ）は母材の底面図、（ｃ）はスプリングシートの正面図、（ｄ）はスプリングシートの底面図である。
【図２】（ａ）は転造用ダイスの正面を示す概要図、（ｂ）は転造用ダイスの左側面を示す概要図、（ｃ）は図２（ａ）のＡ−Ａ線切断端面図、（ｄ）は図２（ａ）のＢ−Ｂ線切断端面図、（ｅ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ線切断端面図である。
【図３】スプリングシートの転造加工態様を示す説明図である。
【図４】スプリングシートの加工過程を説明する説明図である。
【図５】従来技術を示し、（ａ）は母材の正面図、（ｂ）は母材の底面図、（ｃ）はスプリングシートの正面図、（ｄ）はスプリングシートの底面図である。
【図６】従来技術を示すスプリングシートの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、コイルスプリングＣに装着される本発明のスプリングシート、該スプリングシートの製造方法、及び該スプリングシートの製造方法に用いられる転造用ダイスを具体化した実施例を詳細に説明する。なお、本発明は、下記に示す実施例に限定されることはなく、適宜設計変更が可能である。
【００２１】
本実施例にかかるスプリングシート１０は、母材３０を転造加工することによって得られる。
【００２２】
前記母材３０は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、円柱状の棒部３１と、該棒部３１の一端に形成された円柱状の頭部３２と、を具備している。該頭部３２の外径は、該棒部３１の外径より径大となっている。なお、前記母材３０は、いわゆるヘッダー加工により作製される。
【００２３】
また、前記スプリングシート１０は、図１（ｃ），（ｄ）に示すように、円柱状の主胴部１１と、該主胴部１１の一端に形成された頭部３２と、該主胴部１１の他端に形成された返し部１４と、を具備している。そして、該頭部１２において該主胴部１１に臨む当接面１８が、コイルスプリングＣの端部が当接する面となる。一方、該頭部１２の天頂面となる平坦形状の受圧面１９が、ワーク（図示省略）が当接する面となる。
【００２４】
さらに、前記スプリングシート１０にあっては、前記主胴部１１と前記返し部１４との間に首部１６が設けられている。
【００２５】
ここで、前記スプリングシート１０の前記頭部３２の外径は、前記主胴部１１の外径ｄ１より径大となっている。また、前記主胴部１１の外径ｄ１は、前記母材３０の棒部３１の外径ｄ１と等しくなっている。さらに、前記返し部１４の外径ｄ２は、前記主胴部１１の外径ｄ１より径大となっている。そして、前記首部１６の外径ｄ３は、前記主胴部１１の外径ｄ１よりも径小となっている。
【００２６】
次に、前記スプリングシート１０を得るための転造用ダイス５０を、図２に従って説明する。
【００２７】
平ダイス転造方式の転造用ダイス５０は、転造面５１を有し、該転造面５１には例えば首部１６を形成するための凸部５２や、該凸部５２に隣接して形成された傾斜面５３や、返し部１４を形成するための凹部５４が形成されている。
【００２８】
次に、前記転造用ダイス５０を用いたスプリングシート１０の製造過程を図３，４に従って説明する。
【００２９】
図３に示すように、前記母材３０を、対向する一対の転造用ダイス５０，５０間に配置して転造加工を施す。さらに詳述すると、前記母材３０は、前記頭部３２が該転造用ダイス５０，５０の上面より上側に配されており、前記母材３０における棒部３１の他端部のみが転造用ダイス５０，５０の転造面５１，５１間に配されている。
【００３０】
そして、図４（ａ）に示す形状の母材３０は、図４（ｂ）に示すように、まず前記首部１６に対応する部分が絞られ、絞られた余肉が他端側（図４において下側）へ流動する。さらに図４（ｃ）に示すように、首部１６の最も径小となる部分が形成され始めると共に、隣接する位置に前記返し部１４が形成され始め、最終的に図４（ｄ）に示すようなスプリングシート１０が作製される。
【００３１】
上述の製造方法により製造された前記スプリングシート１０は、転造加工により製造されるため、製造時に切り屑が発生しない。また、転造加工は切削加工よりも加工時間を短縮でき、低コストで大量生産することができる。また、前記首部１６が設けられることにより、該首部１６の外径分だけ該スプリングシート１０の軽量化を図ることができる。さらに、前記主胴部１１と前記頭部３２とは、転造加工を施さないため、例えば頭部３２と主胴部１１との間に、形状や寸法の精度を低下させるような不具合が生じない。
【００３２】
加えて、前記首部１６を前記返し部１６に隣接して設けた構成とすることにより、該首部１６を起点にして該返し部１６が容易に弾性変形することになるため、該返し部１６をコイルスプリングＣ内に圧入する際の抵抗を適度に緩和することが可能となる。したがって、スプリングシート１０を装着する際の作業効率が大幅に向上する。
【００３３】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、例えば主胴部１１の外径ｄ１、返し部１４の外径ｄ２、及び首部１６の外径ｄ３は自由に設定可能である。また、前記頭部１２の形状は、主胴部１１よりも径大であって当接面１８を形成することができるものであれば円柱形状に限定されない。また、主胴部１１、頭部１２、返し部１４、及び首部１６の軸方向長さも特に限定されない。また、頭部１２の当接面１８の形状は平坦である必要はなく、例えばコイルスプリングＣの端部の形状に対応した形状であってもよい。さらに、受圧面１９もワークの外形に対応した形状であってもよい。また受圧面１９には、取付け用のネジ等が配置されていてもよい。また、スプリングシート１０は、円柱形状である必要はなく、軸方向に沿って貫通孔が設けられた円筒形状であっても構わない。
【００３４】
また、スプリングシート１０の製造方法は、平ダイス転造方式に限定されず、プラネタリ転造方式であってもよいし、丸ダイス転造方式であってもよく、またそれら以外の転造方式であっても構わない。
【００３５】
また、転造用ダイス５０は、上記実施例に限定されず、首部１６及び返し部１４を転造加工によって形成することができるものであればどのような形状のものでも構わない。
【符号の説明】
【００３６】
１０            スプリングシート
１１            主胴部
１４            返し部
１６            首部
３０            母材
３１            棒部
３２            頭部
５０            転造用ダイス
Ｃ              コイルスプリング
【要約】
【課題】
精度が高く製造が容易で大量生産に適しており、しかも軽量化されたスプリングシートの製造方法を提供する。
【解決手段】コイルスプリングＣに装着されるスプリングシート１０は、頭部３２と、該頭部３２に連成した主胴部１１とを備え、該主胴部１１の他端には、該主胴部１１の外径ｄ１より径小な外径ｄ３の首部１６が設けられており、該首部１６を介して該主胴部１１の外径ｄ１より径大な外径ｄ２の返し部１４が設けられている。そして、前記首部１６と前記返し部１４が転造加工により形成されてなる。これにより、精度が高く製造が容易であり、大量生産に適しており、しかも軽量化されたスプリングシート１０が得られる。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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