(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成する円筒曲げ工程と、
前記円筒曲げ工程と同時又は後れて、前記長手側端面同士の継ぎ目の一部に前記長手側端面同士を締結する締結部を一つ以上形成する工程と、
前記円筒軸の２つの端部のうち前記締結部までの距離が長い一端側から前記締結部までの距離が短い他端側に向けて、前記円筒軸の表面を研磨する研磨処理工程と、
を有することを特徴とする円筒軸の製造方法。
【請求項２】
前記締結部は、前記長手側端面の一方に形成された凹部に対して、他方に形成され凸部を圧入して形成され、
前記研磨処理工程において、前記凸部の突出方向と一致する回転方向に、研磨処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項３】
前記円筒軸に高摩擦層を形成する工程と、
を含み、
前記締結部は、前記高摩擦層の端部と前記他端側の中間よりも前記他端側に設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項４】
前記他端側に動力伝達部材を取付ける取付工程を有することを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の円筒軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒軸の製造方法及び印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられる。この印刷装置には、記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられる。搬送ユニットは、印刷装置の印字精度に影響するため、高い搬送精度を有する構成が求められる。搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用される。
【０００３】
中実の棒状部材を用いた搬送ローラーは、重量およびコストが嵩む。そこで、金属板を曲げ加工して円筒状に成形した円筒軸が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の円筒軸では、金属板の端面同士を突き合わせた繋ぎ目（継ぎ目）が軸方向に沿って形成される。この繋ぎ目が開くことを防止するために、繋ぎ目の一部には、締結部（嵌合やスポット溶接等による接合部位）が設けられる。
しかし、締結部は要求仕様に応じて円筒軸の軸方向の任意の位置に配置されるため、締結部が軸方向に対して均等に配置されないことが多い。このため、円筒軸の製造過程において、円筒軸の精度（真円度、振れ等の幾何公差）を悪化させてしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、高い精度を有する円筒軸の製造方法を提供することを目的とする。また、このような円筒軸を用いた印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る円筒軸の製造方法は、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成する円筒曲げ工程と、前記円筒曲げ工程と同時又は後れて、前記長手側端面同士の継ぎ目の一部に前記長手側端面同士を締結する締結部を一つ以上形成する工程と、前記円筒軸の２つの端部のうち前記締結部までの距離が長い一端側から前記締結部までの距離が短い他端側に向けて、前記円筒軸の表面を研磨する研磨処理工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
前記締結部は、前記長手側端面の一方に形成された凹部に対して、他方に形成され凸部を圧入して形成され、前記研磨処理工程において、前記凸部の突出方向と一致する回転方向に、研磨処理を行うことを特徴とする。
【０００９】
前記円筒軸に高摩擦層を形成する工程と、を含み、前記締結部は、前記高摩擦層の端部と前記他端側の中間よりも前記他端側に設けられることを特徴とする。
【００１０】
前記他端側に動力伝達部材を取付ける取付工程を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る印刷装置は、搬送媒体に記録を行う記録部と、前記搬送媒体を搬送する搬送部と、を備え、前記搬送部は、上記円筒軸の製造方法のうちいずれかにより製造された搬送ローラーを有することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受の概略構成図である。
【図４】搬送ローラーの構成を示す側面図である。
【図５】ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図６】プレス抜き工程の一部を示す図である
【図７】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程を示す図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は図７に続く曲げ工程を示す図である。
【図９】平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図である。
【図１０】（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１１】応力調整工程を示す図である。
【図１２】センターレス研磨工程を示す図である。
【図１３】ローラー本体を第二端部側からセンターレス研磨した場合の精度測定結果を示す図である。
【図１４】ローラー本体を第一端部側からセンターレス研磨した場合の精度測定結果を示す図である。
【図１５】高摩擦層形成工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
【００１５】
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００１６】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００１７】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（不図示）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００１８】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００１９】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００２０】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００２１】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００２２】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００２３】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００２４】
プリンター本体３には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに、搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００２５】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００２６】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００２７】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００２８】
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００２９】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受の概略構成を示す図である。
図４は、搬送ローラー１５の構成を示す側面図である。
【００３０】
搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層５０とを有している。
【００３１】
ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板をプレス加工（抜き加工、曲げ加工）して形成される。
ローラー本体１６は、図１０に示すように、曲げ加工されて突き合わ（近接又は当接）された金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目（継ぎ目）８０を有している。
【００３２】
高摩擦層（媒体支持領域）５０は、図３（ａ）に示すように、ローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００３３】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。
樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００３４】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。
図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
【００３５】
搬送ローラー１５の一端である第一端部１６ｆには、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に取付けられる。インナーギア３９や搬送駆動ギア３５の中心部に設けた貫通孔に対して、搬送ローラー１５の第一端部１６ｆを圧入することで、回転不能に取付けられる。
搬送ローラー１５の他端である第二端部１６ｓには、搬送伝達ギア４６が回転不能に取付けられる。搬送ローラー１５の第二端部１６ｓには、いわゆるＤカットと呼ばれる係合部（不図示）が形成される。この係合部に対して搬送伝達ギア４６を係合することにより、回転不能に取付けられる。
【００３６】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（不図示）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００３７】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００３８】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００３９】
図４に示すように、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０には、締結部８５が設けられる。締結部８５は、繋ぎ目８０が開くことを防止するものである。
締結部８５は、高摩擦層高摩擦層５０の端部と第一端部１６ｆの中間よりも第一端部１６ｆ側に設けられる。つまり、締結部８５は、高摩擦層高摩擦層５０の端部と搬送駆動ギア（動力伝達部材）３５等の中間よりも搬送駆動ギア３５等側に設けられる。
【００４０】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００４１】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００４２】
そして、ローラー本体１６として中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００４３】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４４】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００４５】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００４６】
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の詳細構造及び製造方法について、図５〜図１４を用いて説明する。
【００４７】
図５は、ローラー本体の基材としての金属板Ｍを示す平面図である。
搬送ローラー１５を製造するには、図５に示すように、厚さ１ｍｍ程度の冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、搬送方向に連続する搬送用枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、平板部６０と搬送用枠部６６を連結する連結部位６７と、を形成する。
平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが搬送方向に平行で、長辺６０ｂが搬送方向と直交するように型抜きされる。
【００４８】
連結部位６７は、後述する円筒軸形成工程において、平板部６０を円筒状に曲げ加工する際に、曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように曲げ加工される。
【００４９】
平板部６０の一方の長辺６０ｂ１には、長辺６０ｂ１に対して直交する方向に突出する矩形状の凸部８６が型抜きされる。また、他方の長辺６０ｂ２には、長辺６０ｂ２に対して直交する方向に陥没する矩形状の凹部８７が型抜きされる。
凸部８６，凹部８７の長辺６０ｂ１，６０ｂ２における位置（短辺６０ａからの距離）は、同一である。長辺６０ｂ１，６０ｂ２に平行な方向における凸部８６，凹部８７の幅は、凸部８６の方が微少に長くなるように形成される。
凸部８６及び凹部８７は、高摩擦層５０が形成される領域とは異なる領域に形成される。
【００５０】
図６は、プレス抜き工程の一部を示す図である。
金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、平板部６０を形成する際に、平板部６０の長辺６０ｂ（側部６２ａ，６２ｂ）の抜き加工を斜めに抜き加工にする。
具体的には、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、金属板Ｍは、雄型１２１と雌型１２２を用いたプレスにより抜き加工される。そして、雌型１２２の上面端部（金属板Ｍの搬送方向）は円弧状に丸められている。このため、図６（ｂ）に示すように、雄型１２１と雌型１２２により金属板Ｍをプレス抜きする際に、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂとなる部位は、雌型１２２の上面端部の形状に倣って湾曲した状態で切断（せん断加工）される。なお、プレス抜き加工の直後には、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂは、その弾性力により平坦な状態に戻る。
これにより、図６（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１，Ｃ２に対して傾斜するように形成される。すなわち、端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１（後述の外周面１６ａ）に対して鋭角、主面Ｃ２（後述の内周面１６ｂ）に対して鈍角となるように、傾斜して形成される。
【００５１】
そして、金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部位６７は、金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００５２】
次いで、平板部６０を、図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、円筒状（パイプ状）にプレス加工（曲げ加工）し、その両側（長辺６０ｂ）の端面６１ａ、６１ｂを近接又は当接させる（円筒軸形成工程）。
【００５３】
具体的には、まず、図７（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。
【００５４】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００５５】
このように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように、平板部６０を第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４に対して位置決めする。
これにより、第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４の円弧状のプレス面の中央位置（図７（ｂ）の矢印の位置）に、連結部位６７が配置される。
なお、後述する上型１４５及び下型１４６に対しても、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように位置決めされる。
【００５６】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの両端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００５７】
また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００５８】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００５９】
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００６０】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成されている。
【００６１】
上述したように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。このため、平板部６０は、短辺６０ａ側から見ると、連結部位６７を基準にして左右均等（左右対称）に曲げ加工される。したがって、ローラー本体１６は、長手方向の端面側から見ると、左右均等（左右対称）に曲げ加工されて、応力バランスが取れた円筒軸となる。
【００６２】
図９は、円筒曲げ工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
上述したように、型抜きされた金属板Ｍは、第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図９に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の下流側ほど円筒に近くなっていく。
【００６３】
図１０（ａ）は、ローラー本体１６の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目８０の側断面図である。
金属板Ｍは、一方向に間欠的に送られながら、順送プレス加工により、順次、抜き加工、円筒曲げ加工が施される。これにより、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、中空円筒状のローラー本体１６が完成する。
金属板Ｍの平板部６０の端面６１ａ，６１ｂ同士が当接することにより形成される繋ぎ目８０は、ローラー本体１６の軸方向に平行となる。
【００６４】
繋ぎ目８０の一部には、締結部８５が形成される。締結部８５は、端面６１ａ，６１ｂ（長辺６０ｂ１，６０ｂ２）に形成された凸部８６と凹部８７が結合したものである。つまり、凹部８７に対して凸部８６が嵌まり込んだものである。凹部８７と凸部８６の嵌合状態は締まり嵌めであるから、端面６１ａ，６１ｂ同士は締結部８５により強固に締結される。
なお、繋ぎ目８０を形成する端面６１ａ，６１ｂ同士は、当接する場合に限らず、近接場合であってもよい。
【００６５】
次に、ローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。
この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される領域に押圧力を加える。
応力調整工程としては、ロールレベラーを用いて、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える。
【００６６】
ロールレベラー工程では、図１１に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いる。
押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状（紡錘形）に形成されている。軸方向の両端が小径で中央が大径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
一方、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状（鼓形）に形成されている。軸方向の両端が大径で中央が小径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
【００６７】
２つの押圧ローラーＲ１，Ｒ２は、その回転軸が平行となるように配置される。そして、この押圧ローラーＲ１，Ｒ２の間に、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１，Ｒ２に対して平行に配置する。つまり、押圧ローラーＲ１,Ｒ２により、ローラー本体１６を挟持する。
そして、押圧ローラーＲ１，Ｒ２の軸間距離を調整することで、挟持したローラー本体１６に対して所望の押圧力を与えることができる。また、ローラー本体１６を挟持した状態で、２つの押圧ローラーＲ１，Ｒ２を異なる方向に回転させる。
このように、押圧ローラーＲ１，Ｒ２を異なる方向に回転させることで、押圧ローラーＲ１，Ｒ２の間に挟持されたローラー本体１６は、回転しつつ押圧力を受ける。
【００６８】
また、図１１に示すように、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ１に接している面側には、圧縮力が作用する。一方、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ２に接している面側には、引張力が作用する。そして、ローラー本体１６が回転することにより、ローラー本体１６の外周面には、全体としては押圧力を受けながら、微少に引張力と圧縮力が繰り返し作用することになる。
【００６９】
そして、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１，Ｒ２で押圧しつつ、ローラー本体１６を中心軸の方向に相対的に移動させる。
つまり、押圧ローラーＲ１，Ｒ２を固定しておき、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１，Ｒ２の間を回転しながら通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第二端部１６ｓから第一端部１６ｆへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【００７０】
ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生するように圧縮力が与えられる。ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、約０．２５〜約０．５％（約０．００２５〜約０．００５）程度の（圧縮）ひずみが発生するように、ロールレベラー加工（押圧ローラーＲ１，Ｒ２の軸間距離）が調整される。
冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）は、約０．１％のひずみが発生すると、塑性変形域に達する（塑性変形が発生する）と言われている。つまり、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生し始める外力（ひずみ）の約２倍から約５倍程度の外力（ひずみ）を与える。
これにより、ローラー本体１６は塑性変形（圧縮変形）して、内部応力が均一化されるとともに経時変化も確実に抑制することができる。
【００７１】
次いで、本実施形態では、ローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。
この研磨工程では、図１２に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａから所定の深さ（２０μｍ〜１００μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。
【００７２】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【００７３】
２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【００７４】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【００７５】
研磨工程を行うことにより、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００７６】
図１２に示すように、ローラー本体１６は、２つの砥石部材ＧＤに対して、第二端部１６ｓ側から投入される。ローラー本体１６は、第二端部１６ｓ側が最初に研磨され、第一端部１６ｆ側が遅れて研磨される。
ローラー本体１６の第二端部１６ｓ側には、繋ぎ目８０の締結部８５が存在しない。つまり、第二端部１６ｓから締結部８５までの距離は、第一端部１６ｆから締結部８５までの距離に比べて長い。すなわち、ローラー本体１６は、２つの砥石部材ＧＤに対して、繋ぎ目８０に締結部８５が存在しない端部側から投入され、繋ぎ目８０に締結部８５が存在する端部側が遅れて投入される。
言い換えれば、ローラー本体１６は、締結部８５による繋ぎ目８０の締結（接合）の効果がより及んでいない端部側から砥石部材ＧＤに向けて投入され、締結部８５による繋ぎ目８０の締結の効果がより及んでいる端部側が後れて砥石部材ＧＤに投入される。
【００７７】
なお、繋ぎ目８０に複数の締結部８５を設けた場合には、第一端部１６ｆ，第二端部１６ｓから同一の締結部８５までの距離を比較するのではなく、第一端部１６ｆ，第二端部１６ｓのそれぞれから最も近くに配置された締結部８５までの距離を比較する。そして、その距離が長い方の端部側から、ローラー本体１６を２つの砥石部材ＧＤに向けて投入する。
【００７８】
また、図１２に示すように、２つの砥石部材ＧＤの回転方向は、ローラー本体１６が、締結部８５を形成する凸部８６が突出する方向に向けて回転するように設定される。
言い換えれば、ローラー本体１６は、２つの砥石部材ＧＤにより、凸部８６の先端側から研磨され始め、凸部８６の根元側が遅れて研磨されるように設定される。
凸部８６の先端側は、ローラー本体１６の外周面１６ａよりも半径方向外側に突出しやすいので、この凸部８６の先端側を確実に研磨するためである。
【００７９】
このように、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から２つの砥石部材ＧＤに対して投入することにより、ローラー本体１６の第二端部１６ｓ側と第一端部１６ｆ側の精度（真円度、振れ等の幾何公差）が高い水準で均一化される。
一方、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から２つの砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、第二端部１６ｓ側から砥石部材ＧＤに投入した場合に比べて、精度が悪化しやすい。
【００８０】
図１３は、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から研磨加工（センターレス研磨）した場合の精度測定結果を示す図である。図１４は、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から研磨加工した場合の精度測定結果を示す図である。図１３，図１４において、（ａ）は真円度、（ｂ）は振れ、（ｃ）は表面粗さ、（ｄ）は繋ぎ目８０の段差を示すグラフである。
【００８１】
ローラー本体１６の長手方向の３箇所における真円度を測定した。３箇所の測定位置は、図４に示すａ位置、ｂ位置、ｃ位置の３箇所である。ローラー本体１６の第二端部１６ｆ側に締結部８５を一つ設けた。
ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から研磨加工した測定サンプル数は１５個である。ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から研磨加工した測定サンプル数は３個である。
なお、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から研磨加工した測定サンプル数が少ないのは、第一端部１６ｆ側から研磨加工するとローラー本体１６の形状が安定しないために、測定困難となったサンプルが頻発したためである。
【００８２】
図１３（ａ）に示すように、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、Ａ位置からＣ位置の３箇所の真円度は、約１．５μｍ以下となった。Ａ位置からＣ位置の３箇所の真円度の平均値は、約１．０μｍ以下となった。
一方、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、Ａ位置からＣ位置の３箇所の真円度は、サンプル毎のばらつきが大きくなった。Ａ位置からＣ位置の３箇所の真円度が約１．５μｍ以下となるサンプルもあれば、真円度が全て約３．０μｍ程度となるサンプルもあった。
【００８３】
図１３（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の長手方向中央における振れ（最大振れ）は、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、約１０μｍ以下となった。センターレス研磨加工の前後の振れを比較すると、センターレス研磨加工を施すことにより、ローラー本体１６の振れに３０〜７０％の改善が見られた。
一方、図１４（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、約１０μｍ以下となったサンプルもあったが、約１０μｍ以上となるサンプルもあった。センターレス研磨加工の前後の振れを比較すると、センターレス研磨加工を施すことにより、ローラー本体１６の振れに５０％程度の改善が見られるものもあったが、全く改善が見られないものもあった。
【００８４】
図１３（ｃ）に示すように、ローラー本体１６の長手方向の３箇所における表面粗さ（Rｚ）は、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、Ａ位置からＣ位置の３箇所で約３．０μｍ以下となった。
一方、図１４（ｃ）に示すように、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合も、Ａ位置からＣ位置の３箇所で約３．０μｍ以下となった。
【００８５】
図１３（ｄ）に示すように、ローラー本体１６の繋ぎ目８０における段差（径方向のずれ）の大きさは、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、Ａ位置からＣ位置の３箇所で約２μｍ以下となった。
一方、図１４（ｄ）に示すように、ローラー本体１６を第一端部１６ｆ側から砥石部材ＧＤに対して投入した場合には、Ａ位置からＣ位置の３箇所で約３μｍ以上となった。
【００８６】
このように、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から２つの砥石部材ＧＤに対して投入することにより、ローラー本体１６の精度（真円度、振れ等の幾何公差）が、高い水準で均一化することができる。つまり、ローラー本体１６は、繋ぎ目８０までの距離が長い方の端部（第二端部１６ｓ）側から砥石部材ＧＤに投入することにより、高い精度が得られる。
【００８７】
砥石部材ＧＤに対するローラー本体１６の投入方向により、ローラー本体１６の精度に差が生じるのは、以下の理由によるものと推測される。
ローラー本体１６を２つの砥石部材ＧＤの間に投入して研磨すると、ローラー本体１６に負荷が発生する。そして、センターレス研磨では、ローラー本体１６の一端側から他端側に向けて徐々に研磨するので、ローラー本体１６に発生した負荷が、後から投入される端部側に向けて徐々に蓄積される。このため、後から投入される端部側の精度が悪化しやすくなる。つまり、後から投入される端部側の繋ぎ目８０が開きやすくなる。
このため、後から投入される端部側に締結部８５を配置することにより、ローラー本体１６の精度の悪化を防止することが可能となる。そこで、締結部８５までの距離が短い第一端部１６ｆ側を後から研磨加工することになる。言い換えれば、ローラー本体１６を、締結部８５までの距離が長い第二端部１６ｓ側から２つの砥石部材ＧＤに対して投入する。これにより、ローラー本体１６の精度（真円度、振れ等の幾何公差）が、高い水準で均一化することが可能となる。
【００８８】
センターレス研磨加工が完了した後は、ローラー本体１６に表面処理を施す。
まず、ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、メッキ処理工程を行う。ローラー本体１６に表面にメッキ層を形成することで、防錆性を高めている。
【００８９】
次に、ローラー本体１６の表面に、図３（ａ）に示すような高摩擦層５０を形成する。
高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００９０】
無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【００９１】
アルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
なお、アルミナ粒子の粒径は、適宜、選択調整することができる。
【００９２】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（不図示）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。
【００９３】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（不図示）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００９４】
樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３（ａ）に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１５（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１５（ａ）及び後述する図１５（ｂ）,（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。
【００９５】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００９６】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット等によって別の塗装ブース（不図示）に移す。
そして、ローラー本体１６を中心軸回りに回転させる。ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。
【００９７】
そして、塗装ブースの上部に配置したコロナガンから前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００９８】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００９９】
特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１５（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【０１００】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【０１０１】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【０１０２】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１５（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【０１０３】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよい。
【０１０４】
以上のように、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の製造方法において、研磨処理工程（センターレス研磨）では、ローラー本体１６を第二端部１６ｓ側から研磨する。これにより、ローラー本体１６の精度（真円度、振れ等の幾何公差）を高い水準で均一化することができる。
【０１０５】
また、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。
【０１０６】
そして、このようなローラー本体１６を、インクジェットプリンター１（搬送ローラー機構１９）の搬送ローラー１５に用いた場合には、印刷用の用紙Ｐを高精度に搬送することが可能となり、高精度な印刷を行うことができる。
【０１０７】
なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【０１０８】
上記実施形態においては、ローラー本体１６は、圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。
平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。
したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１０９】
また、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の形状としては、軸方向に平行な直線形の場合について説明したが、様々な形状を採用することができる。
【０１１０】
また、繋ぎ目８０を締結する手段として、凸部８６と凹部８７からなる締結部８５を用いる場合について説明したが、これに限らない。繋ぎ目８０（端面６１ａ，６１ｂ）をスポット溶接する場合であってもよい。この場合には、円筒曲げ工程と研磨処理工程の間に、スポット溶接工程を行う。
【符号の説明】
【０１１１】
１…インクジェットプリンター（印刷装置）、  １５…搬送ローラー、  １６…ローラー本体（円筒軸）、  １６ｆ…第一端部（他端）、  １６ｓ…第二端部（一端）、  ２０…搬送部、  ２１…印字ヘッド（記録部）、  ３５…搬送駆動ギア（動力伝達部材）、  ６０…平板部（矩形金属板）、  ６１ａ…端面（長手側端面）、  ６１ｂ…端面（長手側端面）、  ８０…繋ぎ目（継ぎ目）、  ８５…締結部、  ８６…凸部、  ８７…凹部、  Ｐ…用紙（記録媒体）、  ＧＤ…砥石部材  
【図１】
0005866985.tif 000002
【図２】
0005866985.tif 000003
【図３】
0005866985.tif 000004
【図４】
0005866985.tif 000005
【図５】
0005866985.tif 000006
【図６】
0005866985.tif 000007
【図７】
0005866985.tif 000008
【図８】
0005866985.tif 000009
【図９】
0005866985.tif 000010
【図１０】
0005866985.tif 000011
【図１１】
0005866985.tif 000012
【図１２】
0005866985.tif 000013
【図１３】
0005866985.tif 000014
【図１４】
0005866985.tif 000015
【図１５】
0005866985.tif 000016