(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁部を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁部に沿って曲げ成形された縦壁部とを有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材における前記天板部に相当する部位の一部を板押えによって押える板押え工程と、前記縦壁部を曲げ成形する第１成形工程と、前記天板部を平坦に成形する第２成形工程を備えてなり、
前記板押え工程は、前記天板部における前記凹状外周縁部のＲ止まりから前記ブランク材の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離を離して前記凹状外周縁部に沿うように板押えを行い、
前記第２成形工程は、前記第１成形工程において前記天板部における板押えをしていない部位について成形を行うことを特徴とするプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板をプレス成形して伸びフランジを成形するプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板を金型で挟むことによってプレス成形をすることで、金属板が引張り変形を受けて伸び変形が発生する場合がある。これを伸びフランジ成形とよぶ。伸びフランジ成形による変形量が金属板の持つ変形限界を超えた場合には割れが発生する。この割れを伸びフランジ割れと呼ぶが、伸びフランジ割れは、たとえば自動車のプレス成形部品、特に高張力鋼板の成形において発生し易くて、所定の部品形状が得られない場合がある。
【０００３】
このような伸びフランジ割れを回避する方法について、例えば特許文献１には割れ発生部位の端面の状態を改善することで、伸びフランジ限界を向上させる方法が開示されている。
また、特許文献２および非特許文献１にはプレス金型によって余肉を付与する方法が記載されている。
また、特許文献３および特許文献４には伸びフランジワレの発生しにくいブランク形状を用いる方法が開示されている。
また、特許文献５には、パッドを素材金属板に近接又は接触させた状態で、前記素材金属板の少なくとも一部を、ダイ金型の天板部に対応する部位の上でスライドさせつつ、縦壁部およびフランジ部を成形するＬ字状形状を有するプレス部品の成形方法が開示されている。
また、非特許文献２および非特許文献３には逐次接触パンチを用いて成形を行うことにより、変形を分散させて伸びフランジ部位への変形の集中を抑え、伸びフランジ割れの発生を回避する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２５５１６７号公報
【特許文献２】特開２００８−１１９７３６号公報
【特許文献３】特開２００９−２１４１１８号公報
【特許文献４】特開２００９−１６０６５５号公報
【特許文献５】特開２０１２−２４５５３６号公報
【非特許文献１】薄鋼板成形技術研究会編「プレス成形難易ハンドブック第３版」、日刊工業新聞社、2007年３月３０日、p.234 表4.23
【非特許文献２】材料とプロセス，21(2008)，p.321
【非特許文献３】塑性と加工  第５２巻６０４号  p.569-573  （2011年）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示されたように、割れ発生部位の端面の状態を改善する方法では、その効果は限定的であり、伸びフランジ割れの根本的な解決には至らない。
また、特許文献２、非特許文献１に開示されたように、プレス金型によって余肉を付与する方法についても、上記同様に効果が限定的であり、根本的な解決とは言えない。
また、特許文献３および特許文献４に開示されたように、伸びフランジワレの発生しにくいブランク形状を用いる方法の場合、ブランク形状が制約を受けるため製品形状の自由度が低下する。また、最終的に目標形状にするために該当部位の形状を整えるための加工が必要となり、コスト増大の原因ともなる。
また、特許文献５に開示された方法では、素材金属板の少なくとも一部を、ダイ金型の天板部に対応する部位の上でスライドさせるため、パッドとダイ金型との間に素材金属板の板厚以上で板厚の1.1倍以下の隙間を設けるとしており、該隙間を厳格に規定する必要があり、金属板はその製造上、板厚のバラツキがあることから、操作が煩雑になるという課題がある。
【０００６】
また、非特許文献２および非特許文献３に開示された逐次接触パンチを用いる方法の場合、接触タイミングをコントロールするため、一般的な成形に比べて金型の形状が複雑となることで金型製造費用が増大すること、かつ工具ストロークが増大することで、生産性の低下が懸念される。
【０００７】
本発明は、上記のような種々の問題を解決するためになされたものであり、製品形状の自由度を低下させることなく、伸びフランジ割れの問題を根本的に解決し、さらには操作の煩雑化や生産性の低下のない伸びフランジ成形ができるプレス成形方法を得ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）本発明に係るプレス成形方法は、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁部を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁部に沿って曲げ成形された縦壁部とを有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
ブランク材における前記天板部に相当する部位の一部を板押えによって押える板押え工程と、前記縦壁部を曲げ成形する第１成形工程と、前記天板部を平坦に成形する第２成形工程を備えてなり、
前記板押え工程は、前記天板部における前記凹状外周縁部のＲ止まりから前記ブランク材の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離を離して前記凹状外周縁部に沿うように板押えを行い、
前記第２成形工程は、前記第１成形工程において前記天板部における板押えをしていない部位について成形を行うことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明においては、板押え工程は、天板部における凹状外周縁部のＲ止まりからブランク材の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離を離して板押えを行い、第２成形工程は、第１成形工程において天板部における板押えをしていない部位について成形を行うことにより、縦壁部の屈曲部に伸びを集中させることなく、割れの発生を効果的に防止できる。
また、本発明に使用する金型構造は一般のプレス成形とほぼ同一のため、本発明のプレス成形方法を用いることで製造コストが増加する懸念もない。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の説明図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法によって成形されるプレス成形部品の説明図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法に用いられるプレス成形金型の要部の説明図である。
【図４】本実施の形態におけるプレス成形方法の板押え工程における板押え隙間距離Ｌの根拠となる実験結果のグラフである。
【図５】実施例の実験結果のグラフであり、天板部板厚増加率と板押え隙間距離Ｌとの関係を示すグラフである。
【図６】図３のプレス成形金型の他の態様の要部の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法は、天板部５と縦壁部７を有する成形部品１（図２参照）をプレス成形するプレス成形方法であって、ブランク材９における天板部５に相当する部位の一部を板押え１７によって押える板押え工程（図１（ａ）参照）と、縦壁部７を成形する第１成形工程（図１（ｂ）参照）と、天板部５を平坦に成形する第２成形工程（図１（ｃ）参照）を備えている。
なお、図１（ａ）はブランク材９設置後の状態、図１（ｂ）は第１成形工程直後の状態、図１（ｃ）は下死点状態をそれぞれ図示したものである。図１（ｂ）及び図１（ｃ）の隣には、そのときのブランク材９の状態を示すために、パンチ１５の図示を省略したもの｛図１（ｂ−１）及び図１（ｃ−１）｝を図示している。
以下、成形部品１、使用するプレス成形金型１１、本発明に係るプレス成形方法について図１〜図５に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
＜成形部品＞
本実施の形態におけるプレス成形の目標形状となる成形部品１は、図２に示すように、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁部３を有する天板部５と、天板部５における凹状外周縁部３に沿って曲げ成形された縦壁部７を有するものである。
このような形状の成形部品１は、縦壁部７が伸びフランジ変形となり、縦壁部７における屈曲部７ａに伸びが集中して、当該部位に割れが発生しやすい。
【００１３】
＜プレス成形金型＞
プレス成形金型１１は、図３に示すように、下金型となるダイ１３と、ダイ１３の上方から下動するパンチ１５と、ブランク材９を押える板押え１７を備えている。
パンチ１５の形状は、成形部品１の天板部５を成形する天板成形部１５ａと、成形部品１の縦壁部７を成形する縦壁成形部１５ｂとを備えている。
ダイ１３は、パンチ１５の各成形部の形状に対応した形状を有している。
板押え１７の端部は、図１（ｂ−１）や図１（ｃ−１）に示すように、成形部品１の凹状外周縁部３と同様に中央部が内方に凹んだ形状をしている。
板押え１７によるブランク材９をダイ１３に押圧する押圧力は、パンチ１５の下動による成形に際して、天板部５における板押えをしている部位に変形が生じないような十分強い圧力であることが望ましい。
【００１４】
＜プレス成形方法＞
次に、上記のプレス成形金型１１を用いたプレス成形方法について、前述した板押え工程、第１成形工程及び第２成形工程を詳細に説明する。
【００１５】
≪板押え工程≫
板押え工程は、図１（ａ）に示すように、ブランク材９をダイ１３の上面に配置して板押え１７で押える工程である。
ブランク材９は、縦壁部７に相当する部分をパンチ１５で押し曲げ可能なように配置する。
板押え１７は、板押え１７の端部を天板部５における凹状外周縁部３のＲ止まりに相当する部位からブランク材９の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離だけ離して配置する（図１（ｂ−１）参照）。すなわち、図１（ｂ−１）において板押え１７端部形状の最も凹んだ位置と、凹状外周縁部３の屈曲の中心８のＲ止まりとを距離Ｌだけ離して、板押え１７端部とＲ止まりがほぼ平行になるよう配置する。
従来の方法（通常の伸びフランジ成形）では板押え１７を凹状外周縁部３のＲ止まりに相当する部位に沿って配置して、天板部５の全体を押さえるが、これに対し、本発明では上述したように板押え１７を凹状外周縁部３のＲ止まりに相当する部位からから所定の距離Ｌだけ離して配置して、天板部５の一部を押えるようにする。こうすることで、第１成形工程において、成形中にブランク材９の板押えをしていない部位がある程度自由に変形することができる。この点についての詳細は後述する。
凹状外周縁部３のＲ止まりから板押え１７の端部のまで距離Ｌ（以下、「板押え隙間距離Ｌ」という）をブランク材９の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下とした理由については後述する。
【００１６】
≪第１成形工程≫
第１成形工程は、図１（ａ）の状態から、パンチ１５を下動させて、図１（ｂ）に示すように、曲げ成形を行う工程である。この工程では、天板部５における凹状外周縁部３のＲ止まりからブランク材９の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離Ｌの部位については板押えをしないで、天板部５における他の部位については板押えをしてプレス成形を行う。
第１成形工程によって、凹状外周縁部３と縦壁部７が形成される（図１（ｂ−１）参照）。
【００１７】
従来の方法のように天板部５の全体を押さえる方法であれば、ブランク材９の変形は凹状外周縁部３と縦壁部７のみで発生し、天板部５は、板押え荷重がシワを押さえるのに十分である場合、わずかな面内変形が発生する以外は、ほとんど変形が発生しない。
一方、本発明であれば、ブランク材９の変形は、凹状外周縁部３、縦壁部７に加えて、天板部５の板押えをしていない部位でも発生する。
具体的には、凹状外周縁部３から天板部５にかけて、凹状外周縁部３の屈曲の中心８から両側にある距離だけ離れた部分（図１（ｂ−１）において、ブランク材９の点線の楕円で囲んだ部分）において、ダイ１３から浮き上がる方向に変形が発生する。このような変形が天板部５に発生することで縦壁部７の変形は、従来の方法に比べて小さくなり、上述したような縦壁部７における屈曲部７ａ（図２参照）に伸びが集中することによる割れの発生を防止するという効果が得られる。
【００１８】
このような効果は、板押え隙間距離Ｌを適切に設定することで得ることができる。板押え隙間距離Ｌが短すぎる、すなわち板押え１７の端部が凹状外周縁部３のＲ止まりに近すぎると、天板部５が変形することができず、上述した効果が十分に得られない一方で、遠すぎると板押え１７の効果自体が減殺される。
そこで、この点について検討したところ、板押え隙間距離Ｌは、ブランク材９の剛性と極めて高い相関を持つ板厚との比率で表すことが妥当であり、具体的には、板厚の１０倍以上、１００倍以下（例えば板厚が1mmであれば、板押え隙間距離Ｌは10mm以上、100mm以下）であることが望ましい。この理由については、後述の実施例で詳細に説明する。
【００１９】
≪第２成形工程≫
第２成形工程は、図１（ｃ）に示すように、図１（ｂ）の状態からパンチ１５をさらに下動させて、第１成形工程において天板部５における板押えをしていない部位、すなわち、天板部５における凹状外周縁部３のＲ止まりから板押え隙間距離Ｌの部位について成形を行う工程である。
天板部５における板押えをしていない部位は、成形下死点において、ダイ１３とパンチ１５に挟圧されて成形される。このようにして、金型形状と同一形状の製品を得ることができる（図１（ｃ−１）を参照）。
【００２０】
第１成形工程において天板部５における板押えをしていない部位に発生した変形は、下死点直前に平坦に成形されるが、このとき縦壁部７は圧縮変形を受ける。しかし、その変形は縦壁部７全体に広く分散されるため、シワが発生することはない。
【００２１】
本実施の形態においては、次のような効果を奏する。
第１成形工程では、凹状外周縁部３のＲ止まりからブランク材９の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下の距離Ｌの部位については板押えをしないで、天板部５における他の部位については板押えをして成形を行うようにしているので、板押えをしない部位に変形を生じさせて、縦壁部７の板厚減少を抑制することができ、これによって板厚減少が最大となる縦壁部７の屈曲部７ａに伸びを集中させることなく、割れの発生を効果的に防止できる。
【００２２】
また、第２成形工程で板押えをしていない部位について成形を行うようにしているので、第１成形工程で発生した天板部５の浮き上がり変形が平坦にされ、天板部５についても形状精度に優れた成形部品１を容易に製造することができる。
【００２３】
また、工程や金型構造は、一般のプレス成形とほぼ同一のため、本方法を用いることで製造コストが増加する懸念もない。
【００２４】
なお、本実施の形態においては、天板部５における板押えをしていない部位に変形が発生するため、成形下死点後、金型からブランク材９を取り出す段階で、金型内で発生していた応力を起因とするスプリングバックによる形状戻りが発生し、天板部５の形状精度が悪化することが懸念されるが、この形状戻り対策として、天板部５に凹凸形状を設けて応力分布を調整することで対応可能である。また、発生するスプリングバックと逆の形状を金型に予め設けておき、スプリングバック後に目的とする形状を得る方法をとることも可能である。
【００２５】
なお、上記の説明では、パンチ１５の形状は、図３に示すように、天板成形部１５ａの端部が板押え１７の端部に沿う形状であったが、パンチの形状はこれに限られず、例えば図６に示すように、板押え１７と緩衝しないように段部を設けるようにしてもよい。具体的には、図６に示すパンチ１９は、天板成形部１９ａから段部１９ｃを介して延出する延出部１９ｄを有しており、下死点において天板成形部１９ａとダイ１３とによってブランク材９を挟圧する際に、延出部１９ｄとダイ１３の間に形成される隙間に板押え１７が位置することになるので、パンチ１９が板押え１７と緩衝しないようになっており、かつパンチ１９が板押え１７を介して、成形下死点においてブランク材９を挟圧することも可能であり、天板部５の挟圧をより確実にすることができる。
なお、図６のパンチ１９は図３のパンチ１５の変形例である。そのため、図６において、図３と同様のものには同一の符号を付しており、パンチ１９においてパンチ１５と同様のものには同様の添え字を付している。
また、上記の図では天板部５は平坦であるが、天板部５にある程度凹凸形状があってもよく、上記と同様に屈曲部７ａの割れを防止できる。
【実施例】
【００２６】
本発明のプレス成形方法において、板押え隙間距離Ｌをブランク材の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下としたことの作用効果について確認するための実験を行ったので、その結果について以下に説明する。
実験は、板押え隙間距離Ｌ（mm）を変更してプレス成形を行い、割れ傾向を評価するというものである。成形対象は図２に示す成形部品１とした。また、板押え１７はその端部が成形部品１の凹状外周縁部３のＲ止まりと平行になるようにした。
板押え隙間距離Ｌは、0mm、5mm、7.5mm、10mm、15mm、20mm、30mm、40mm、50mm、75mm、100mm、125mm、150mmの１３水準とした。なお、板押え隙間距離Ｌが0mmのものは従来のプレス成形方法であり、比較のために行った。
プレス成形は有限要素法を用いたコンピュータ解析計算により行った。解析計算プログラムとしてはＬＳＴＣ社製のＬＳ−ＤＹＮＡバージョン９７１の動的陽解法ソルバーを用いた。
【００２７】
板押え隙間距離Ｌ以外のプレス成形条件はいずれも同様であり、成形部品１の形状を凹形状角度θ（図１（ｂ−１）参照）が140°、縦壁高さが30mm、凹状外周縁部Ｒが5mmとし、ブランク材９を板厚が1.2mmの引張り強度が590MPa級の高張力鋼板とした。
プレス成形金型１１は、図１及び図３に示すものを用いた。
割れ傾向の評価には成形下死点における板厚減少率の計算結果の最大値（最大板厚減少率（％））を用いた。また、天板部５の平坦度の指標となる天板部板厚増加率（％）も求めた。
プレス成形の結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
0005983585.tif 000002
【００２９】
表１において、最大板厚減少率は、その値が大きければ、加工中に縦壁部７が引き伸ばされて割れが発生する傾向（割れ傾向）が強いことを意味し、天板部板厚増加率は、その値が大きければ天板部５にシワが発生する傾向（シワ傾向）が強いことを意味している。
表１の最大板厚減少率と、天板部板厚増加率について作成したグラフを図４及び図５に示す。
図４は最大板厚減少率についてのグラフである。図４において、縦軸は最大板厚減少率（％）を表している。横軸は２段に併記しており、板押え隙間距離Ｌ（mm）と板押え隙間距離Ｌ／板厚をそれぞれ表している。
図５は天板部板厚増加率についてのグラフである。図５において、縦軸は天板部板厚増加率（％）を表している。横軸は２段に併記しており、図４と同様に、板押え隙間距離Ｌ（mm）と板押え隙間距離Ｌ／板厚をそれぞれ表している。
【００３０】
図４に示すとおり、板押え隙間距離Ｌが板厚（1.2mm）の１０倍（12mm）以上にすることで最大板厚減少率が顕著に低下しており、割れ傾向が改善している。他方、板押え隙間距離Ｌが板厚（1.2mm）の１００倍（120mmまで）を超えると最大板厚減少率の低下傾向は少ない。したがって、板押え隙間距離Ｌとしては、板厚の１０倍〜１００倍とするのが好ましい。
なお、図５から分かるとおり、板押え隙間距離Ｌが12mmから120mmまでの範囲においては、天板部板厚増加率が20％以下に低く抑えられており、シワ発生の問題はない。
【００３１】
以上のことから、板押え隙間距離Ｌをブランク材の加工前の板厚の１０倍以上１００倍以下としたことにより、割れ傾向が改善することが実証された。
【００３２】
次に、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内にすることで、板押え隙間距離Ｌ以外のパラメータ（板厚、材質、板押え形状、凹状外周縁部Ｒ、凹形状角度θ、縦壁高さ）が変更されても本発明の効果が得られることを確認する実験を行った。また、比較のために、従来の方法（板押え隙間距離Ｌ＝0mm）についても同条件でプレス成形を行った。
以下、変更したパラメータ毎に説明する。
【００３３】
まず、板厚を変更した場合について説明する。
板厚は0.6mmと1.8mmの２水準とした。板押え隙間距離Ｌは0mm、10mm、50mmの3水準とした。0.6mmの場合、板押え隙間距離Ｌが6mm〜60mmが本発明の範囲内（本発明例１、本発明例２）であり、1.8mmの場合18mm〜180mmが本発明の範囲内（本発明例３）である。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。
プレス成形の結果を表２に示す。
【００３４】
【表２】
0005983585.tif 000003
【００３５】
最大板厚減少率は、表２に示すとおり、本発明例１及び本発明例２の場合、比較例１よりも低減し、本発明例３の場合、比較例３の場合よりも低減した。つまり、本発明例１〜本発明例３の場合、従来の方法よりも、割れ傾向を改善することができた。
天板部板厚増加率も、本発明例１〜本発明例３のいずれの場合も20％以下であり、シワ発生の問題はない。
このように、板厚を変更した場合においても、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内とすることで、より好適にプレス成形可能であることが実証された。
【００３６】
以下に、材質を変更した場合について説明する。
材質は270MPa級、980MPa級の２水準とした。板押え隙間距離Ｌは、0mm、50mmの２水準とした。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。なお、板厚は1.2mmであり、板押え隙間距離Ｌが12mm〜120mmが本発明の範囲に相当する。
プレス成形の結果を表３に示す。
【００３７】
【表３】
0005983585.tif 000004
表３に示すとおり、本発明例４と本発明例５は、いずれの場合も従来の方法よりも最大板厚減少率が低減した。
また、天板部板厚増加率についても、本発明例４及び本発明例５のいずれの場合も20％以下に抑えられており、シワ防止に好適であった。
このように、材質を変更した場合においても、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内とすることで、より好適にプレス成形可能であることが実証された。
【００３８】
以下に、凹状外周縁部Ｒを変更した場合について説明する。
凹状外周縁部Ｒは2.5mm、10mmの２水準とした。板押え隙間距離Ｌは、0mm、50mmの２水準とした。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。なお、板厚は1.2mmであり、板押え隙間距離Ｌは12mm〜120mmが本発明の範囲に相当する。
プレス成形の結果を表４に示す。
【００３９】
【表４】
0005983585.tif 000005
【００４０】
表４に示す通り、凹状外周縁部Ｒを変更しても、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内にすることで割れ傾向が改善された。
天板部板厚増加率も、本発明例７及び本発明例８のいずれの場合も20％以下であり、シワ防止に問題はない。
このように、凹状外周縁部Ｒを変更した場合においても、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内とすることで、より好適にプレス成形可能であることが実証された。
【００４１】
以下に、凹形状角度θを変更した場合について説明する。
凹形状角度θは120°、160°の２水準とした。板押え隙間距離Ｌは、0mm、50mmの２水準とした。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。なお、板厚は1.2mmであり、板押え隙間距離Ｌが12mm〜120mmが本発明の範囲に相当する。
プレス成形の結果を表５に示す。
【００４２】
【表５】
0005983585.tif 000006
【００４３】
表５に示す通り、凹形状角度θを変更しても、板押え隙間距離Ｌを本発明の範囲内にすることで割れ傾向が改善された。天板部板厚増加率に関しても、特に問題はない。
【００４４】
以下に、縦壁高さが20mmの成形部品１をプレス成形によって成形する場合について説明する。
板押え隙間距離Ｌは、0mm、5mm、7.5mm、10mm、15mm、20mm、50mm、100mmの８水準とした。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。なお、板厚は1.2mmであり、板押え隙間距離Ｌが12mm〜120mmが本発明の範囲に相当する。
プレス成形の結果を表６に示す。
【００４５】
【表６】
0005983585.tif 000007
【００４６】
表６に示す通り、縦壁高さが20mmの場合であっても、板押え隙間距離Ｌが本発明の範囲内にすることで最大板厚減少率が低減され、割れ傾向が改善された。
天板部板厚増加率に関しても、特にシワ発生の問題はない。
【００４７】
以下に、板押え形状を変更した場合について説明する。
上記実施の形態では、板押え１７は、その端部が成形部品１の凹状外周縁部３に沿う形状をしたものであったが、本例では端部が真直ぐなものを用いてプレス成形を行った。本実施例の場合、板押え隙間距離Ｌ´は、天板部５における凹状外周縁部３の屈曲の中心８のＲ止まりから板押え１７の幅方向中央における距離とし、0mm、50mmの２水準とした。その他のパラメータは上記実施の形態と同様である。なお、板厚は1.2mmであり、板押え隙間距離Ｌ´は12mm〜120mmが本発明の範囲に相当する。
プレス成形の結果を表７に示す。
【００４８】
【表７】
0005983585.tif 000008
【００４９】
表７に示す通り、板押え１７の端部の形状を変更しても、最大板厚減少率は低減し、割れ傾向が改善された。
また、本発明例１５の天板部板厚増加率においても12％程度であり、シワ防止に特に問題ない。
このように、板押え形状を変更した場合においても、好適にプレス成形可能であることが実証された。
【００５０】
上記表２〜表７に基づいて説明したように、板押え隙間距離を板厚の１０倍以上１００倍以下の範囲内にして第１成形工程を行い、第２成形工程を行うことにより、板押え隙間距離以外のパラメータ（板厚、材質、板押え形状、凹状外周縁部Ｒ、凹形状角度θ、縦壁高さ）が変更されても、従来の方法と比較して割れ傾向を抑えられることが実証された。
【符号の説明】
【００５１】
１  成形部品
３  凹状外周縁部
５  天板部
７  縦壁部
７ａ  屈曲部
８  凹状外周縁部の屈曲の中心
９  ブランク材
１１  プレス成形金型
１３  ダイ
１５  パンチ
１５ａ  天板成形部
１５ｂ  縦壁成形部
１７  板押え
１９  パンチ
１９ａ  天板成形部
１９ｂ  縦壁成形部
１９ｃ  段部
１９ｄ  延出部
【図４】
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【図５】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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