(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表面のピークカウントＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）が１００個以上７００個以下であり、ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）が１０個以下であるポリエステルフィルムであって、カルボキシル末端量が０〜２５当量／ｔであり、粒径が２μｍ以上の粒子を含有する層を最外層に含むポリエステルフィルム。
【請求項２】
前記粒子の含有量が、粒径が２μｍ以上の粒子を含有する層のポリエステルに対して、０．１〜５質量％である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【請求項３】
前記粒子がアルミノケイ酸塩粒子である請求項２に記載のポリエステルフィルム。
【請求項４】
分散径が５００〜３０００ｎｍである樹脂を含有する層を最外層に含む、請求項１〜３のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
【請求項５】
太陽電池バックシートに用いられる請求項１〜４のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムを用いた太陽電池バックシート。
【請求項７】
請求項６に記載の太陽電池バックシートを用いた太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は耐久性に優れるポリエステルフィルムに関する。また、それを用いてなる太陽電池バックシートおよび太陽電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステルフィルムは、優れた機械特性、熱特性、電気特性、表面特性および耐熱性などの性質を利用して、磁気記録媒体用、電気絶縁用、太陽電池用、コンデンサー用、包装用および各種工業用材料など種々の用途に用いられている。近年、この中でも半永久的で無公害の次世代のエネルギー源としてクリーンエネルギーである太陽電池の需要が伸びており、ポリエステルフィルムも太陽電池用バックシートを構成する一部材として用いられている（特許文献１，２）。そして、太陽電池の高寿命化として太陽電池用バックシートおよびそれに用いられるポリエステルフィルムの耐湿熱性や部分放電電圧向上の要求が高まっている（特許文献１，２）。また、離型用途に供せられるフィルムとして、フィルム表面に存在する突起（ピーク）の高さや個数を制御せしめたフィルムが提案されている。（特許文献３，４）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１１／５２２９０号
【特許文献２】特開２００８−３０５８２２号公報
【特許文献３】特開２０１０−１６９８６９号公報
【特許文献４】特開２０１０−１７５６２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、耐湿熱性に優れるポリエステルフィルムが提案されているが、かかるポリエステルフィルムを用いても、太陽電池バックシートや太陽電池の寿命は、それほど長くならない。本発明者らが、この原因について調査したところ、ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートや太陽電池に組み込むと、そのポリエステルフィルムの耐湿性が何故か大きく低下することが判明した。
【０００５】
また、特許文献３，４にて提案されているフィルムは離型用途に供せられるものである。また、特許文献３，４の技術は、フィルム表面に存在する突起の中でも、その高さが非常に低い突起に着目し、その個数を特定するものである。そのため、特許文献３，４に記載のフィルムを太陽電池バックシートに組み込んでも、耐湿熱性は非常に悪い。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、太陽電池バックシートや太陽電池に組み込んでも耐湿熱性が低下しないポリエステルフィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明は、次の（１）〜（７）を特徴とするものである。
（１）少なくとも一方の表面のピークカウントＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）が１００個以上７００個以下であり、ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）が１０個以下であるポリエステルフィルムであって、カルボキシル末端量が０〜２５当量／ｔであり、粒径が２μｍ以上の粒子を含有する層を最外層に含むポリエステルフィルム。
（２）前記粒子の含有量が、粒径が２μｍ以上の粒子を含有する層のポリエステルに対して、０．１〜５質量％である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
（３）前記粒子がアルミノケイ酸塩粒子である上記（２）に記載のポリエステルフィルム。
（４）分散径５００〜３０００ｎｍである樹脂を含有する層を最外層に含む、上記（１）〜（３）のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
（５）太陽電池バックシートに用いられる上記（１）〜（４）のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載のフィルムを用いた太陽電池バックシート。
（７）上記（６）に記載の太陽電池バックシートを用いた太陽電池。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、耐湿熱性に優れるポリエステルフィルムを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明にて用いられるポリエステルは、ジカルボン酸構成成分とジオール構成成分を重縮合してなるものである。なお、本明細書内において、構成成分とはポリエステルを加水分解することで得ることが可能な最小単位のことを示す。
【００１０】
かかるポリエステルを構成するジカルボン酸構成成分としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。
【００１１】
また、かかるポリエステルを構成するジオール構成成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオール類や、上述のジオールが複数個連なったものなどが例としてあげられる。
【００１２】
ポリエステルには、ラウリルアルコールやイソシアン酸フェニル等の単官能化合物が共重合されていてもよいし、トリメリット酸、ピロメリット酸、グリセロール、ペンタエリスリトールおよび２，４−ジオキシ安息香酸等の３官能化合物などが、過度に分枝や架橋をせずポリマーが実質的に線状である範囲内で共重合されていてもよい。さらに酸成分とジオール成分以外に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸および２，６−ヒドロキシナフトエ酸などの芳香族ヒドロキシカルボン酸、およびｐ−アミノフェノールやｐ−アミノ安息香酸などを、本発明の効果が損なわれない程度の少量であればさらに共重合させることができる。本発明において、ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンナフタレートが好ましく用いられる。また、ポリエステルはこれらの共重合体、変性体でもよい。結晶性の観点からポリエチレンテレフタレートおよび／またはポリエチレンナフタレートが主成分であることが好ましい。ここで、ポリエチレンテレフタレートおよび／またはポリエチレンナフタレートが主成分であるとは、エチレンテレフタレートおよび／またはエチレンナフタレートがポリエステルの全繰り返し単位のうち８５モル％以上であることを表す。特にポリエステルの全繰り返し単位のうち９０モル％以上がエチレンテレフタレートおよび／またはエチレンナフタレートであることが好ましい。
【００１３】
本発明のポリエステルフィルムは、少なくとも一方の表面のピークカウントＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）が１００個以上であり、ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）１０個以下である必要がある。
【００１４】
ポリエステルフィルム表面のＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）およびＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）を上記の数値範囲内にすることによって、当該ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートや太陽電池に組み込んだ後の耐湿熱性の低下を抑制することができる。かかる効果が奏される理由として、発明者らは以下のように推測している。
【００１５】
ポリエステルフィルムを太陽電池バックシートに組み込む時、および、太陽電池の搬送・施工時などにおいて、ポリエステルフィルムは他の部材と何度も接触する。このようにポリエステルフィルムが他の部材と接触すると、ポリエステルフィルムの表面にキズが付き、そのキズからフィルム内部に水分が浸入する。そのため、ポリエステルフィルムの加水分解が促進され、ポリエステルフィルムの耐湿熱性が低下するものと考えられる。特に太陽電池には、その枠などに金属が用いられており、一般に金属はポリエステルよりも硬い。そのため、ポリエステルフィルムを太陽電池用途に用いるときは、ポリエステルフィルムの表面にキズが非常に付きやすいものと推測される。ここで、ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）が１００個以上であると、他部材との接触面積が低下するという理由で、ポリエステルフィルムの表面にキズが付きづらくなる。
【００１６】
ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）が１００個より少ないとバックシートの製造工程や太陽電池の搬送・施工時に表面にキズが付きやすく、さらにキズから水が浸入しやすくなり耐湿熱性が悪化し結果として耐久性が低下する問題がある。より好ましくは１５０個以上、さらに好ましくは２５０個以上である。ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）が１０個より多いとキズによる耐久性低下を抑制できるものの、表面積が増えるためポリエステルフィルム内への水の浸入がしやすく耐湿熱性が悪化する問題がある。より好ましくは５個以下、さらに好ましくは２個以下、特に好ましくは１個以下である。また、ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）は５００個以下であると、耐久性が良好となるため好ましい。
ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ），ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）は添加する粒径や粒子濃度、含まれる樹脂の分散径や添加濃度によって制御することができる。
【００１７】
本発明のポリエステルフィルムはカルボキシル末端量が０〜２５当量／ｔである必要がある。カルボキシル末端量が２５当量／ｔより大きいとカルボキシル末端による自己触媒作用により加水分解が起こりやすく耐湿熱性が低下する問題がある。より好ましい上限は２０当量／ｔ、さらに好ましい上限は１６当量／ｔである。より好ましい範囲は０〜２０当量／ｔ、さらに好ましい範囲は０〜１６当量／ｔである。カルボキシル末端量は使用する原料や溶融混練方法などにより制御することができる。
【００１８】
本発明のポリエステルフィルムは、粒径２μｍ以上の粒子含有量が０．１〜５質量％である層を最外層に含むことが好ましい。粒径が２μｍより小さいと表面突起が形成されにくくキズが付きやすくなる場合がある。粒子含有量が０．１質量％より小さいと表面突起が形成されにくくキズが付きやすくなり、耐久性が低下する場合がある。粒子含有量が５質量％より大きいと表面突起が過剰に形成され、表面積が大きくなり耐久性が悪化する場合がある。より好ましい下限は０．２質量％であり、さらに好ましい下限は０．４質量％である。より好ましい上限は４質量％であり、さらに好ましい上限は２質量％である。
【００１９】
粒子の種類としては、無機粒子や有機粒子などが挙げられる。無機粒子としては、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カリオン、タルク、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイド状シリカ、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナおよびジルコニア、アルミノケイ酸塩粒子等が挙げられる。また、有機粒子としては、アクリル酸類、スチレン樹脂、熱硬化樹脂、シリコーンおよびイミド化合物等を構成成分とする粒子が挙げられる。ポリエステル重合反応時に添加する触媒等によって析出する粒子（いわゆる内部粒子）も好ましく用いられる。中でも、アルミノケイ酸塩粒子が、吸湿性が低く好ましい。吸湿性が低い粒子は保持する水分が少ないので、ポリエステルに粒子を添加してフィルムを形成しても、水分によるポリエステルの劣化が抑制されるため、フィルムの耐久性が向上しやすい。
【００２０】
このような粒子を用いることによって、ポリエステルフィルムの表面粗さを制御することができる。
【００２１】
本発明のフィルムは、上述したとおり、ポリエステルを用いてなるフィルムである。本発明のフィルムは、フィルムを構成するポリエステルとは異なる樹脂を含んでも良い。特に、フィルムを構成するポリエステルとは非相溶の樹脂（以下、「非相溶樹脂」と称する。）を含んでいても良い。本発明では、フィルム中において、このような非相溶樹脂がポリエステル中に分散していることが好ましい。これによって、フィルムの表面に突起を形成せしめることができるためである。フィルム中での非相溶樹脂の分散径は５００〜３０００ｎｍであることが好ましい。５００ｎｍより小さいとより小さいと表面突起が形成されにくくキズが付きやすくなり、耐久性が低下する場合がある。３０００ｎｍより大きいと表面突起が過剰に形成され耐久性が低下するという場合がある。
【００２２】
非相溶樹脂の種類は、フィルムを構成するポリエステルと異なっていれば、特に限定されないが、ポリエステル樹脂（ただし、フィルムを構成するポリエステルとは異なる種類のポリエステル樹脂である必要がある）、スチレン樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられ、特にポリエステル樹脂が好ましい。
【００２３】
なお、フィルムが積層構造を採る場合は、かかる非相溶樹脂を含有する層が最外層に配置されることが好ましい。非相溶樹脂を含有する層が最外層に配置されることによって、表面突起を効率的に形成せしめることができるためである。なお、分散径は樹脂の種類や粘度によって制御される。
【００２４】
本発明において、ポリエステルフィルムとしての厚みは、用途に応じて適宜決定できるが、太陽電池バックシート用途では２５〜２５０μｍが好ましい。この厚みが２５μｍより小さい場合、フィルムの腰がなくなり搬送が難しいなどの問題がある。一方、この厚みが２５０μｍより大きい場合は、フィルムが厚すぎて加工性に優れないことがある。厚みの下限値はより好ましくは３０μｍであり、さらに好ましくは４０μｍである。また、厚みの上限値はより好ましくは２２０μｍであり、さらに好ましくは２００μｍである。厚みのより好ましい範囲は３０〜２２０μｍであり、より好ましい範囲は４０〜２００μｍである。
【００２５】
上記したような本発明のポリエステルフィルムは、例えば、次のようにして製造される。ポリエステルフィルムを製造するには、例えば、ポリエステルのペレットを、押出機を用いて溶融し、口金から吐出した後、冷却固化してシート状に成形する。このとき、ポリマー中の未溶融物を除去するために、繊維焼結ステンレス金属フィルターによりポリマーを濾過してもよい。
【００２６】
さらに、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、各種添加剤、例えば、相溶化剤、可塑剤、耐候剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、増白剤、着色剤、導電剤、紫外線吸収剤、難燃剤、難燃助剤、顔料および染料などが添加されてもよい。
【００２７】
続いて、上記のようにして得られたシート状物を、長手方向と幅方向の二軸に延伸した後、熱処理する。延伸形式としては、長手方向に延伸した後に幅方向に延伸を行うなどの逐次二軸延伸法、同時二軸テンター等を用いて長手方向と幅方向を同時に延伸する同時二軸延伸法、さらに、逐次二軸延伸法と同時二軸延伸法を組み合わせた方法などが包含される。
【００２８】
次に、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をポリエステルとして用いた例を代表例として説明する。もちろん、本発明は、ＰＥＴフィルムを用いたポリエステルフィルムに限定されるものではなく、他のポリマーを用いたものものでもよい。例えば、ガラス転移温度や融点の高いポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートなどを用いてポリエステルフィルムを構成する場合は、以下に示す温度よりも高温で押出や延伸を行えばよい。
【００２９】
まず、ポリエチレンテレフタレートを準備する。ポリエチレンテレフタレートは、次のいずれかのプロセスで製造される。すなわち、（１）テレフタル酸とエチレングリコールを原料とし、直接エステル化反応によって低分子量のポリエチレンテレフタレートまたはオリゴマーを得て、さらにその後の三酸化アンチモンなどを触媒に用いた重縮合反応によってポリマーを得るプロセス、および（２）ジメチルテレフタレートとエチレングリコールを原料とし、エステル交換反応によって低分子量体を得て、さらにその後の三酸化アンチモンなどを触媒に用いた重縮合反応によってポリマーを得るプロセスである。得られたＰＥＴペレットは回転型真空重合装置を用いて１ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃の温度で８時間以上加熱処理し、固有粘度を高めることが好ましい。
【００３０】
フィルムを構成するポリエステルに粒子や樹脂を含有させる場合には、粒子や樹脂を直接ＰＥＴペレットと混合し、２７０〜２９５℃の温度に加熱したベント式二軸混練押出機を用いて、粒子や樹脂をＰＥＴに練り込み、粒子や樹脂が高い濃度で含まれるＰＥＴペレット（マスターバッチ）を作成する方法が有効である。
【００３１】
次に、得られたＰＥＴのペレット（および、必要に応じて、マスターバッチ）を、１８０℃の温度で３時間以上減圧乾燥した後、固有粘度が低下しないように窒素気流下あるいは減圧下で、２６５〜２８０℃の温度に加熱された押出機に供給し、スリット状のＴダイから押出し、キャスティングロール上で冷却して未延伸フィルムを得る。フィルムを積層する場合には、２台以上の押出機およびマニホールドまたは合流ブロックを用いて、複数の異なるポリマーを溶融積層する。
【００３２】
次に、このようにして得られた未延伸フィルムを、二軸延伸する。数本のロールが配置された縦延伸機を用いて、ロールの周速差を利用して縦方向に延伸し（ＭＤ延伸）、続いてステンターにより横延伸を行う（ＴＤ延伸）二軸延伸方法について説明する。
【００３３】
まず、未延伸フィルムをＭＤ延伸する。縦延伸機は予熱ロール、延伸ロール、冷却ロールからなり、さらに張力をカットしフィルムの滑りを抑えるニップロールからなる。ＭＤ延伸では延伸ロール上に走行するフィルムを延伸ニップロールで一定の圧力（ニップ圧）で押さえつけてフィルムを挟み張力をカットし、延伸ロールの次の冷却ロールが周速差をつけて回転することで延伸される。上述のとおり、延伸ロールと延伸ニップロールは、フィルムを押さえつけて挟むためのロールである。そのため、フィルムの表面突起をつぶさないためには、延伸ロールと延伸ニップロールは、ともにＪＩＳ−Ｋ６２５３（２００６）準拠のデュロメータ（タイプＡ）で測定される表面硬度が３０〜７０°のシリコンロールであることが好ましい。表面硬度が７０°より大きいと突起がつぶれ、フィルム表面にキズが付きやすくなる場合がある。表面硬度は３０〜４５°であることがより好ましい。表面硬度が４５°より大きいと、突起がつぶれ、フィルム表面にキズが付きやすくなる場合がある。表面硬度が３０°より小さいと、ロールが張力を十分にカットできず、延伸ムラが発生し好ましくないことがある。また、ニップ圧は０．０５〜０．２Ｐａであることが好ましい。ニップ圧が０．２ＭＰａよりも大きいと突起がつぶれ、フィルム表面にキズが付きやすくなる場合がある。ニップ圧は、０．０５〜０．１５ＭＰａであることがより好ましい。ニップ圧が０．１５ＭＰａよりも大きいと突起がつぶれ、フィルム表面にキズがより付きやすくなる場合がある。ニップ圧が０．０５ＭＰａよりも小さいと、ロールが張力を十分にカットできず、延伸ムラが発生し好ましくない場合がある。ＭＤ延伸温度は（ガラス転移温度（以下Ｔｇと記載）＋１０）〜（Ｔｇ＋５０）℃で行い、ＭＤ延伸の延伸倍率は１．２〜５．０倍である。延伸後、２０〜５０℃の温度の冷却ロール群で冷却する。
【００３４】
次に、ステンターを用いて、幅方向の延伸（ＴＤ延伸）を行う。ステンターはフィルムの両端をクリップで把持しながら両端のクリップ間を広げてフィルムを横延伸する装置であり、予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーン、冷却ゾーンに分かれる。予熱ゾーンの風速は１〜２０ｍ／ｓであることが好ましい。予熱ゾーンの風速が２０ｍ／ｓより速いと、表面の突起部分が急激に加熱され、突起が小さくなることがある。そして、その結果として、フィルム表面の突起数が減少し、フィルム表面にキズが付きやすくなる問題がある。予熱ゾーンの風速は、１〜５ｍ／ｓであることがより好ましい。風速が５ｍ／ｓより速いと、表面の突起部分が急激に加熱されるため、突起がより小さくなることがある。そして、その結果として、フィルムの表面の突起数が減少し、フィルム表面にキズが付きやすくなる場合がある。風速が１ｍ／ｓより遅いとフィルム温度にムラができやすく、延伸破れが発生しやすく好ましくない。風速はノズル出口で計測し、ノズルとフィルムの間隙は１２０ｍｍであることが好ましい。ＴＤ延伸の延伸倍率は２．０〜６．０倍で、延伸温度は（Ｔｇ）〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲で行う。ＴＤ延伸後、熱固定処理を行う。熱固定処理はフィルムを緊張下または幅方向に弛緩しながら、１５０〜２４０℃の温度範囲で熱処理する。熱処理時間は０．５〜１０秒の範囲で行う。その後、冷却ゾーンで２５℃に冷却される。冷却ゾーンの風速は３〜３０ｍ／ｓであることが好ましい。冷却ゾーンの風速が３ｍ／ｓよりも遅いと冷却に時間がかかり表面突起が小さくなりやすく、フィルム表面にキズが付きやすくなる問題がある。冷却ゾーンの風速は、１５〜３０ｍ／ｓであることがより好ましい。１５ｍ／ｓよりも遅いと冷却に時間がかかり表面突起が小さくなりやすく、フィルム表面にキズが付きやすくなる場合がある。３０ｍ／ｓより速いと局所的に冷却され冷却ムラが物性ムラになり好ましくない。その後、フィルムエッジを除去し、本発明のポリエステルフィルムを得ることができる。
【００３５】
［特性の評価方法］
（１）ピークカウントＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ），ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）
触針法の高精細微細形状測定器（３次元表面粗さ計）を用いてＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）に準拠して、下記条件にてポリエステルフィルムの表面形態を測定する。
・測定装置  ：３次元微細形状測定器（型式ＥＴ−４０００Ａ）（株）小坂研究所製
・解析機器  ：３次元表面粗さ解析システム（型式ＴＤＡ−３１）
・触針      ：先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
・針圧      ：１００μＮ
・測定方向  ：フィルム長手方向、フィルム幅方向を各１回測定後平均
・Ｘ測定長さ：１．０ｍｍ
・Ｘ送り速さ：０．１ｍｍ／ｓ（測定速度）
・Ｙ送りピッチ：５μｍ（測定間隔）
・Ｙライン数：８１本（測定本数）
・Ｚ倍率    ：２０倍（縦倍率）
・低域カットオフ：０．２０ｍｍ（うねりカットオフ値）
・高域カットオフ：Ｒ＋Ｗｍｍ（粗さカットオフ値）Ｒ＋Ｗとはカットオフしないことを意味する。
・フィルタ方式：ガウシアン空間型
・レベリング：あり（傾斜補正）
・基準面積  ：１ｍｍ２。
【００３６】
ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）とは基準面積あたりの４００ｎｍ以上の突起数を、ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）は４０００ｎｍ以上の突起数を示しており、解析システムにて下記設定で解析することで算出される。
・スライスレベル条件設定；上下間隔固定
・中心ピッチレベル０．０５μｍ
・上下レベル間隔０．０２５μｍ
ＳＰｃ＿Ｌ（４００ｎｍ）；下限３７５ｎｍ、中心レベル４００ｎｍ、上限４２５ｎｍのＳＰｃ値
ＳＰｃ＿Ｈ（４０００ｎｍ）；下限３９７５ｎｍ、中心レベル４０００ｎｍ、上限４０２５ｎｍのＳＰｃ値。
【００３７】
（２）カルボキシル末端基量
Ｍａｕｌｉｃｅの方法によってフィルム全体を測定する（文献Ｍ．Ｊ． Ｍａｕｌｉｃｅ， Ｆ． Ｈｕｉｚｉｎｇａ，  Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２  ３６３（１９６０））。
【００３８】
（３）粒径測定
フィルム表面を１Ｎ−ＫＯＨメタノール溶液を用いてエッチングし、粒子を露出させ、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定倍率１万倍で１００視野写真撮影する。イメージアナライザーによって写真上の個々の粒子の面積を測定し、該面積と等しい面積を有する円の直径を算出してこれを等価円直径とした。各粒子について、等価円直径を算出し、それらの粒子の粒径とした。
【００３９】
（４）粒子の含有量
ポリマーペレットまたはフィルム１ｇを１Ｎ−ＫＯＨメタノール溶液２００ｍｌに投入して加熱還流し、ポリマーを溶解した。溶解が終了した該溶液に２００ｍｌの水を加え、次いで該液体を遠心分離器にかけて不活性粒子を沈降させ、上澄み液を取り除いた。粒子にはさらに水を加えて洗浄、遠心分離を２回繰り返した。このようにして得られた粒子を２μｍより小さい粒子が通過する濾紙（フィルター）で濾過し乾燥させ、その質量を量ることで粒子の含有量を算出した。
【００４０】
（５）フィルム中の樹脂の分散径
本発明において、フィルム中の樹脂の分散径とは、複数の観察面において得られる分散径の平均の楕円長径であり、次の測定法により得ることができる。
【００４１】
まず、フィルムの切断面を透過型電子顕微鏡を用いて、加速電圧１００ｋＶの条件下で観察し、２万倍で撮影した写真をイメ−ジアナライザ−に画像として取り込み、任意の１００個の分散相（島部分）を選択し、必要に応じて画像処理を行うことにより、分散径を求め、その数平均として算出する。具体的には次のとおりである。
【００４２】
フィルムを（ア）長手方向に平行かつフィルム面に垂直な方向、（イ）幅方向に平行かつフィルム面に垂直な方向、（ウ）フィルム面に対して平行な方向（つまり、フィルム厚み方向に垂直な方向）に切断し、サンプルを超薄切片法で作製した。分散相のコントラストを明確にするために、オスミウム酸やルテニウム酸などで染色してもよい。切断面を透過型電子顕微鏡（日立製Ｈ−７１００ＦＡ型）を用いて、加速電圧１００ｋＶの条件下で観察し、２万倍で写真を撮影する。得られた写真をイメージアナライザーに画像として取り込み、任意の１００個の分散相を選択し、必要に応じて画像処理を行うことにより、次に示すようにして分散相の大きさを求めた。（ア）の切断面に現れる各分散相の最大長さ（Ｌａ）、（イ）の切断面に現れる各分散相の最大長さ（Ｌｂ）、（ウ）の切断面に現れる各分散相の最大長さ（Ｌｃ）を求めた。分散相の平均分散径を（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）／３とした。すなわち、（ア）の切断面に観測される任意の１００個の分散相のそれぞれの最大長さを求め、その１００個の値の数平均値をＬａ、（イ）の切断面に観測される任意の１００個の分散相のそれぞれの最大長さを求め、その１００個の値の数平均値をＬｂ、（ウ）の切断面に観測される任意の１００個の分散相のそれぞれの最大長さを求め、その１００個の値の数平均値をＬｃとして求める。そして、（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）／３を分散相の平均分散径とした。
【００４３】
上記の画像処理の方法としては、以下の手順で実施する。すなわち、各試料の透過型電子顕微鏡写真を、スキャナーにてコンピューターに取り込んだ。その後、専用ソフト（プラネトロン社製 Image Pro Plus Ver. 4.0）を用いて画像解析を行った。トーンカーブを操作することにより、明るさとコントラストを調整し、その後ガウスフィルターを用いて画像を得た。ここで、透過型電子顕微鏡写真のネガ写真を使用する場合には、上記スキャナーとして日本サイテックス社製 Leafscan 45 Plug-Inを用い、透過型電子顕微鏡のポジを使用する場合には、上記スキャナーとしてセイコーエプソン製 ＧＴ−７６００Ｓを用いるが、そのいずれでも同等の値が得られる。
【００４４】
［画像処理の手順及びパラメータ］：
・平坦化１回
・コントラスト＋３０
・ガウス１回
・コントラスト＋３０、輝度−１０
・ガウス１回
・平坦化フィルター（平面化フィルターと表される場合がある）：背景（黒）、オブジェクト幅（２０ｐｉｘ）
・ガウスフィルター：サイズ（７）、強さ（１０）。
【００４５】
（６）破断伸度
ＡＳＴＭ−Ｄ８８２（１９９７）に基づいて、サンプルを１ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り出し、チャック間５ｃｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて引っ張ったときの破断伸度を測定した。なお、サンプル数はｎ＝５とし、また、フィルムの長手方向、幅方向のそれぞれについて測定した後、それらの平均値として求めた。
【００４６】
（７）耐久性
キズがフィルムの耐久性に与える影響を評価するため、まず、５ｃｍ×２０ｃｍの大きさのフィルム表面を、紙やすり（＃８００）を用いて面圧０．０１ＭＰａで１０回こすりつけた後に耐湿熱性を評価する。こすられた後のフィルムを測定片の形状（１ｃｍ×２０ｃｍ）に切り出した後、タバイエスペック（株）製プレッシャークッカーにて、温度１２５℃、相対湿度１００％ＲＨの条件下にて処理を行い、その後上記（６）項に従って破断伸度を測定する。なお、測定はｎ＝５とし、また、フィルムの長手方向、幅方向のそれぞれについて測定した後、その平均値を破断伸度Ｅ１とする。また、処理を行う前のフィルムについても上記（６）に従って破断伸度Ｅ０を測定し、得られた破断伸度Ｅ０，Ｅ１を用いて、次の（ｆ）式により伸度保持率を算出し、伸度保持率が５０％となる処理時間を伸度半減期とする。
（ｆ）  伸度保持率（％）＝Ｅ１／Ｅ０×１００。
【００４７】
得られた伸度半減期から、フィルムの耐久性を以下のように判定した。
伸度半減期が６５時間以上の場合：Ａ
伸度半減期が５５時間以上６５時間未満の場合：Ｂ
伸度半減期が４５時間以上５５時間未満の場合：Ｃ
伸度半減期が３５時間以上４５時間未満の場合：Ｄ
伸度半減期が３５時間未満の場合：Ｅ
Ａ〜Ｃが良好であり、その中でもＡが最も優れている。
【００４８】
（８）バックシートの耐久性
フィルムロールからフィルムを巻き出して金属ロールで搬送し、市販のポリエステル接着剤主剤ＬＸ７０３ＶＬとポリイソシアネート硬化剤ＫＲ９０（いずれも大日本インキ化学工業（株）製）を重量比で１５：１に混合した接着剤（乾燥重量４ｇ／ｍ２）を、フィルムの表面に塗布した。ついで、これと、ガスバリアフィルムであるアルミナ透明蒸着フィルム（東レフィルム加工（株）製バリアロックス（登録商標）、１２μｍ厚）とをドライラミネートし、太陽電池用バックシートとし、当該シートを金属ロールで搬送し巻き取った。搬送中のキズがバックシートの耐久性に与える影響を評価するために、得られたシートを、紙やすりでこすりつけることをせずに上記（７）と同様の方法にてバックシートの耐久性を評価した。
伸度半減期が６５時間以上の場合：Ａ
伸度半減期が５５時間以上６５時間未満の場合：Ｂ
伸度半減期が４５時間以上５５時間未満の場合：Ｃ
伸度半減期が３５時間以上４５時間未満の場合：Ｄ
伸度半減期が３５時間未満の場合：Ｅ
Ａ〜Ｃが良好であり、その中でもＡが最も優れている。
【００４９】
（９）太陽電池パネルの耐久性
（８）で得られた太陽電池用バックシート上にエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（以下ＥＶＡと記載）シ−ト，太陽電池セル，および光透過性ガラス板を積層し、ラミネ−ト工程で加熱圧縮することによって一体化し太陽電池モジュ−ルを形成する。さらに、太陽電池モジュールを取り出し、太陽電池パネル用ラインのパネル投入工程に供給し、プライマー塗布工程において、アルミフレームとの接着面にプライマーを塗布する。続いて乾燥工程にてプライマーの乾燥時間として約１分間放置した後、搬出工程からフレーム用ライン側に搬出される。一方フレーム用ライン側では、組み立て済のアルミフレームを投入する。アルミフレームは太陽電池セルを配置した太陽電池モジュールの受光面と背設する面側を支持するための突片を有するとともに、前記太陽電池モジュールの端部全周に亙って設け得る形状で、かつ太陽電池モジュールの受光面側を開放状態とした構造を有する。続いて、プライマー塗布済の太陽電池モジュールを搬送し、パネル貼り合わせ工程にてプライマーを塗布したアルミフレームと太陽電池モジュールを載置する（太陽電池パネル接着工程）。最後に必要に応じてモール取り付け工程において、モールを取り付け太陽電池パネルを作製する。作製した太陽電池パネルの裏面に破れやヒビ割れがないことを確認し、太陽電池パネルを温度８５℃、相対湿度８５％ＲＨの条件下にて３０００時間処理を行い、裏面の外観と出力低下（ＪＩＳ−Ｃ８９１３（１９９８））を下記で評価した。
【００５０】
破れ、ヒビ割れがなく出力が低下しない（出力の低下量が、初期出力量に対して１０％未満）；Ａ
破れ、ヒビ割れが若干見られ、一部出力が低下をする（出力の低下量が、初期出力量に対して１０％以上３０％未満）；Ｂ
破れ、ヒビ割れが見られ、出力が大きく低下（出力の低下量が、初期出力量に対して３０％以上５０％未満）；Ｃ
破れ、ヒビ割れが大きく、出力がほとんどしない（出力の低下量が、初期出力量に対して５０％以上８０％未満）；Ｄ
破れ、ヒビ割れがひどく、出力しない（出力の低下量が、初期出力量に対して８０％以上）；Ｅ
Ａ〜Ｃが良好であり、その中でもＡが最も優れている。
【実施例】
【００５１】
（参考例１）
（ポリエステルチップα−１）
ポリエステルチップα−１を以下の方法で製造した。
【００５２】
テレフタル酸ジメチル１００質量部とエチレングリコール６４質量部とをエステル交換反応装置に仕込み、内容物を１４０℃の温度に加熱して溶解した。その後、内容物を撹拌しながら、酢酸カルシウム０．０９質量部および三酸化アンチモン０．０３質量部を加え、１４０〜２３０℃の温度でメタノールを留出しつつエステル交換反応を行った。次いで、酢酸リチウム０．１８質量部とリン酸トリメチルの５質量％エチレングリコール溶液を４．８質量部（リン酸トリメチルとして０．２４質量部）添加した。エステル交換反応装置内の反応内容物の温度が２３０℃に達したら、反応内容物を重合装置に移行した。
【００５３】
反応内容物を重合装置に移行後、反応系を２３０℃から２９０℃の温度にまで徐々に昇温するとともに、圧力を０．１ｋＰａまで下げた。最終温度２９０℃と最終圧力０．１ｋＰａ到達までの時間はともに６０分とした。最終温度と最終圧力に到達した後、２時間（重合を始めて３時間）反応させた。そこで反応系を、窒素パージし常圧に戻して重縮合反応を停止し、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングして、ポリエステルチップα得た。また、得られたポリエステルチップαのガラス転移温度は８０℃、冷結晶化温度は１５７℃、融点は２５５℃、固有粘度は０．５２、カルボキシル末端量は１５．０当量／ｔであった。
【００５４】
ポリエステルチップαを１６０℃で６時間、真空下に置いて、ポリエステルチップαの乾燥および結晶化を行った。その後、これを２２０℃で８時間、真空下に置いて、固相重合せしめ、ポリエステルチップα−１を得た。得られたポリエステルチップα−１のガラス転移温度は８２℃、冷結晶化温度は１６５℃、融点は２５５℃、固有粘度は０．８５、カルボキシル末端量は１０当量／ｔであった。
【００５５】
（実施例１）
ポリエステルチップα−１と表１に示される粒径を持つシリカを混合し、これらの混合物を溶融混練し、マスターペレットを作製した。ここで、マスターペレットにおけるシリカの濃度は１０質量％である。
【００５６】
ついで、このマスターペレットとポリエステルチップα−１を混合し、これらの混合物を１８０℃で３時間減圧乾燥し、２８０℃に加熱された押出機Ｅに供給し、Ｔダイ口金に導入した。ここで、マスターペレットとポリエステルチップα−１との混合物は、シリカの濃度が表１に記載のとおりになるよう混合して導入した。
【００５７】
次いで、Ｔダイ口金内から、ポリエステルチップα−１とマスターバッチの溶融物をシート状に押出して溶融単層シートとし、当該溶融単層シートを表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化させて、未延伸フィルムを作製した。続いて、得られた未延伸フィルムを加熱したロール群で予熱した後、シリコンロール（表面硬度４０°）の延伸ロールとシリコンロール（表面硬度４０°）のニップロールを用いて、ニップ圧を０．１ＭＰａに設定し、長手方向に９０℃の温度で３．５倍ＭＤ延伸を行った後、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の８０℃の温度の予熱ゾーン（ノズル出風速３ｍ／ｓ、ノズル−フィルム間１２０ｍｍ）に導き、引き続き連続的に９０℃の温度の加熱ゾーンで長手方向に直角な幅方向（ＴＤ方向）に３．７倍延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで２１０℃の温度で１０秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃の温度で４％幅方向に弛緩処理を行った。次いで、冷却ゾーン（ノズル出風速１５ｍ／ｓ、ノズル−フィルム間１２０ｍｍ）で均一に徐冷後、巻き取って、厚さ５０μｍの二軸延伸フィルム（ロール）を得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表１−１に示す。
【００５８】
（実施例２〜１８、２８〜４１、比較例1〜１８、２８〜３０）
ポリエステルフィルムの組成を表１−１，１−２，１−３，２に記載のように変更した以外は、実施例１と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表１−１，１−２，１−３，２に示す。ただし、原料として、添加物の種類、濃度を変更したマスターバッチを用いた。（実施例２９〜４０の表２の濃度［質量％］の記載は、非相溶樹脂を含有する層の全体重量（ポリエステル＋非相溶樹脂）に対する非相溶樹脂の配合濃度を表す。）
（実施例１９〜２７、比較例１９〜２７）
２８０℃に加熱された押出機Ｅに、参考例１で得られたポリエステルチップα−１のみを１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給しＴダイ口金に導入したこと以外は、実施例１と同様の方法にて得られたポリエステルフィルムを得て、表１−１，１−２，１−３に記載の表面形状になるような金型用いたインプリント装置で成形した。得られたポリエステルフィルムの特性等を表１−１，１−２，１−３に示す。
【００５９】
（実施例４２〜４９、比較例３１〜３２）
ポリエステルフィルムの製膜条件を表３に記載の条件に変更すること以外は実施例５と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表３に示す。
【００６０】
（実施例５０〜５７、比較例３３〜３４）
ポリエステルフィルムの製膜条件を表３に記載の条件に変更すること以外は実施例１４と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表３に示す。
（実施例５８）
ポリエステルチップα−１と表４に示される粒径を持つシリカを混合し、これらの混合物を溶融混練し、マスターペレットを作製した。ここで、マスターペレットにおけるシリカの濃度は１０質量％である。
【００６１】
次いで、このマスターペレットとポリエステルチップα−１を混合し、これらの混合物を１８０℃で３時間減圧乾燥し、２８０℃に加熱された押出機Ｅに供給し、Ｔダイ口金に導入した。ここで、マスターペレットとポリエステルチップα−１との混合物におけるシリカの濃度が表１に記載のとおりになるよう混合して導入した。
【００６２】
また、参考例１で得られたポリエステルチップα−１を１８０℃で３時間減圧乾燥した後、これを２８０℃に加熱された押出機Ｆに供給し、Ｔダイ口金に導入した。
【００６３】
押出機Ｅに供給された原料の溶融物と、押出機Ｆに供給された原料の溶融物を、Ｔダイ口金内で合流させて、押出機Ｅに供給された原料の溶融物と押出機Ｆに供給された原料の溶融物とを積層せしめ、Ｔダイ口金内から、シート状に押出して溶融積層シートとし、当該溶融積層シートを表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化させて、未延伸フィルム（積層フィルム）を作製した。未延伸フィルムの積層比は、Ａ層（押出機Ｅに供給された原料から構成される層）／Ｂ層（押出機Ｆに供給された原料から構成される層）＝１／４である。得られた未延伸シートを用いて、実施例１と同様の方法で二軸延伸フィルムを得た（なお、Ａ層が設けられている側の表面を表面Ａとし、Ｂ層が設けられている側の面を表面Ｂとする）。得られたポリエステルフィルムの特性等を表４−１に示す。
【００６４】
（実施例５９〜７５、比較例３５〜５２）
ポリエステルフィルムの組成を表４−１，４−２に記載のように変更した以外は、実施例５８と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表４−１，４−２に示す。ただし、原料はポリエステルチップα−１および添加物を変更したマスターバッチを用いた。
【００６５】
（実施例７６〜７７、比較例５３〜５５）
ポリエステルフィルムの製膜条件を表５に記載の条件に変更すること以外は実施例５と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表５に示す。
【００６６】
（実施例７８〜７９、比較例５６〜５８）
ポリエステルフィルムの製膜条件を表５に記載の条件に変更すること以外は実施例１４と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表５に示す。
【００６７】
（実施例８０〜８８）
ポリエステルフィルムの組成を表６に記載のように変更した以外は、実施例１と同様の方法にてポリエステルフィルムを得た。得られたポリエステルフィルムの特性等を表６に示す。ただし、原料はポリエステルチップα−１および添加物を変更したマスターバッチを用いた。
【００６８】
【表１−１−１】
0006036589.tif 000002
【００６９】
【表１−１−２】
0006036589.tif 000003
【００７０】
【表１−２−１】
0006036589.tif 000004
【００７１】
【表１−２−２】
0006036589.tif 000005
【００７２】
【表１−３−１】
0006036589.tif 000006
【００７３】
【表１−３−２】
0006036589.tif 000007
【００７４】
【表２−１】
0006036589.tif 000008
【００７５】
【表２−２】
0006036589.tif 000009
【００７６】
【表３−１】
0006036589.tif 000010
【００７７】
【表３−２】
0006036589.tif 000011
【００７８】
【表４−１−１】
0006036589.tif 000012
【００７９】
【表４−１−２】
0006036589.tif 000013
【００８０】
【表４−２−１】
0006036589.tif 000014
【００８１】
【表４−２−２】
0006036589.tif 000015
【００８２】
【表５−１】
0006036589.tif 000016
【００８３】
【表５−２】
0006036589.tif 000017
【００８４】
【表６−１】
0006036589.tif 000018
【００８５】
【表６−２】
0006036589.tif 000019
【００８６】
表中の記号の意味は以下のとおりである。
COOH  カルボキシル末端量
ＰＣＨＴ  シクロヘキサジメチルエーテル
ＡＢＳ  アクリルブタジエンスチレン樹脂
ＰＣ  ポリカーボネート樹脂
ＰＥＩ  ポリエーテルイミド樹脂
ＰＥＴ  ポリエチレンテレフタレート
ＢａＳＯ４：硫酸バリウム
炭酸Ｃａ：炭酸カルシウム
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明によれば、耐湿熱性に優れるポリエステルフィルムを提供することができ、その特長を生かして太陽電池用バックシート用フィルムとして好適に用いられる。