(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの端面形状に対応する外周端面を備えた円盤状の主金型と、
該主金型の外周側にワークを介して対向配置され、ワークの端面形状に対応する当接面を備えた二個の旋回金型と、
前記主金型の周囲に部分的に設けられた旋回金型の円弧状ガイド孔と、
主金型及び基準位置の二個の旋回金型の手前側に配置され、主金型に対して前進後退する移動機構を備えた整形金型と、
前記旋回金型と駆動源のモータとの間を連結する駆動伝達機構とを備えてなり、
前記二個の旋回金型は、加工開始前の前記基準位置が、前記主金型の頂点の接線方向に直線上に、かつ、二個の旋回金型が接合する端面が前記主金型の頂点の法線上に位置しており、加工開始に伴って前記主金型の周囲を両側面部まで旋回移動させてワークの曲げ加工を行う一方、
前記整形金型は、前記曲げ加工の途中で前記旋回金型どうしの間に形成されるオープンスペースを利用して、前記主金型に向けて前進してワークの端面を拘束するように構成されている
ことを特徴とする歪防止機能付き小型のベンダー。
【請求項２】
前記駆動伝達機構は、駆動源であるモーターと、
二つの減速大ギヤと、
主金型の固定ギヤと、
該固定ギヤに噛合する二個の旋回金型に連結された遊星ギヤと、
前記二つの減速大ギヤと二個の遊星ギヤとをそれぞれ連結する上下二段の二組のギヤボックスと、
各ギヤボックス内に組み込まれて噛合する入力ギヤ及び出力ギヤとより成り、
下段のギヤボックスの入力ギヤ軸は前記減速大ギヤの軸と同軸であり、
下段のギヤボックスの出力ギヤ軸は上段のギヤボックスの入力ギヤ軸と同軸であり、
上段のギヤボックスの出力ギヤ軸は前記遊星ギヤ軸と同軸である
ことを特徴とする請求項１に記載の歪防止機能付き小型のベンダー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプ、棒状物、平板等を優れた加工効率で所定の曲率に曲げ加工することができ、その際、曲げ加工部に皺やクラック、変形（扁平化）等の歪が発生するのを防止し、また全体の高さを低くすることのできる小型のベンダーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のパイプや棒状物を所定の曲率に曲げ加工するベンダーは、特許文献１及び２に示すように、主金型と主金型に固定されたパイプ押え金具との間にパイプを挟持した状態で、これらの主金型とパイプ押え金具とを一体的に回動させて曲げ加工を行っている。例えば、１８０度の曲げ加工を行って直線状のパイプをＵ字状にする場合は、連続して１８０度の曲げ加工を行う場合と、一旦、９０度に曲げ加工した後、セットし直して更に９０度の曲げ加工を行い、二回の曲げ加工で１８０度にしてＵ字状に加工する場合とがあった。
いずれにしても、パイプをＵ字状に曲げ加工する場合においては、主金型とパイプ押え金具とを、１８０度回転させる必要があり、その回転に要する時間が長くなる事、また９０度ずつ２回の曲げ加工を行う場合は２倍の加工工程を要し、多数のパイプを連続して曲げ加工処理するようなときには全体の加工効率が悪くなるという問題があった。
【０００３】
このような従来技術の問題点を解決すべく、本出願人は、特許文献３で示す技術を開発済みである。この特許文献３の技術は、ワークの端面形状に対応する外周端面を備えた主金型と、この主金型の外周側にワークを介して対向配置され、ワークの端面形状に対応する当接面を備えた二個の旋回金型と、この旋回金型を主金型の周囲でそれぞれ逆方向へ回動させてワークの曲げ加工を行う駆動伝達機構とからなるベンダーである。
【０００４】
特許文献３の技術にあっては、加工時は主金型を固定とし、これにワークを介して対向配置される二個の旋回金型を、主金型の周囲でそれぞれ逆方向へ回動させてワークの曲げ加工を行わせている。これであれば、従来の主金型自体が回動してワークの曲げ加工を行う場合に比較して、金型の動きが１／２となり、２倍の加工効率が得られる。
而して、この特許文献３の技術にあっては、前記二個の旋回金型を逆方向へ旋回させる駆動手段として、二本の自在継手を利用した駆動伝達機構を設けている。この駆動伝達機構は、駆動源である一つのモーターと、二つの減速大ギヤと、主金型の固定ギヤと、該固定ギヤに噛合する二個の旋回金型に連結された遊星ギヤと、前記二つの減速大ギヤと二個の遊星ギヤとをそれぞれ連結する二本の自在継手とで構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０８−１５０４１９号公報
【特許文献２】特開平１１−１５６４４４号公報
【特許文献３】特開２０１４−２１３３５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、前記引用文献１〜３の技術にあっては、いずれの場合もワーク（パイプ）の曲げを行う部分から少し離れた位置において、ワークを主金型及び旋回金型（押え金型）等で挟持して曲げ加工を行っている。この加工状態において、ワークの曲げが進行する部分では、ワークの内側に位置する部分が主金型によって拘束されているだけであり、外側の半分は解放された状態にある。そのため、曲げが進行するに連れて、解放状態にあるワークの外側の部分に皺やクラックが発生したり、ワークが楕円形状に扁平化する等の歪が発生し、不良品となることがあった。この歪は、ワークの材質、肉厚、曲げの曲率半径等により、発生する度合が異なっている。
【０００７】
また、引用文献３の技術にあっては、駆動源である一つの固定されたモーターと、主金型の周囲を相互に逆方向へ移動する二つの旋回金型との間の駆動伝達手段として、二つの自在継手を利用している。この自在継手方式では、旋回金型の旋回動作をスムーズにするために、自在継手の長さが長く成らざるを得なかった。そのため、装置全体の高さが高くなり、小型のベンダーが出来ないという問題があった。
【０００８】
本発明は、従来の前記問題点に鑑みてこれを改良除去したものであって、主金型の周囲に配置した２個の旋回金型が、ある角度回動した状態で、ワークの外側面に接合し得る整形金型を設け、また自在継手に代えてギヤボックスを利用した駆動伝達機構とすることで、高さを低くした小型のベンダーを提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために本発明が採用した請求項１の手段は、ワークの端面形状に対応する外周端面を備えた円盤状の主金型と、該主金型の外周側にワークを介して対向配置され、ワークの端面形状に対応する当接面を備えた二個の旋回金型と、前記主金型の周囲に部分的に設けられた旋回金型の円弧状ガイド孔と、主金型及び基準位置の二個の旋回金型の手前側に配置され、主金型に対して前進後退する移動機構を備えた整形金型と、前記旋回金型と駆動源のモータとの間を連結する駆動伝達機構とを備えてなり、前記二個の旋回金型は、加工開始前の前記基準位置が、前記主金型の頂点の接線方向に直線上に、かつ、二個の旋回金型が接合する端面が前記主金型の頂点の法線上に位置しており、加工開始に伴って前記主金型の周囲を両側面部まで旋回移動させてワークの曲げ加工を行う一方、前記整形金型は、前記曲げ加工の途中で前記旋回金型どうしの間に形成されるオープンスペースを利用して、前記主金型に向けて前進してワークの端面を拘束するように構成されていることを特徴とする歪防止機能付き小型のベンダーである。
【００１０】
請求項２の手段は、前記駆動伝達機構は、駆動源であるモーターと、二つの減速大ギヤと、主金型の固定ギヤと、該固定ギヤに噛合する二個の旋回金型に連結された遊星ギヤと、前記二つの減速大ギヤと二個の遊星ギヤとをそれぞれ連結する上下二段の二組のギヤボックスと、各ギヤボックス内に組み込まれて噛合する入力ギヤ及び出力ギヤとより成り、下段のギヤボックスの入力ギヤ軸は前記減速大ギヤの軸と同軸であり、下段のギヤボックスの出力ギヤ軸は上段のギヤボックスの入力ギヤ軸と同軸であり、上段のギヤボックスの出力ギヤ軸は前記遊星ギヤ軸と同軸であることを特徴とする請求項１に記載の歪防止機能付き小型のベンダーである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の請求項１の発明にあっては、加工時は主金型を固定とし、これにワークを介して対向配置される二個の旋回金型を、主金型の周囲でそれぞれ逆方向へ回動させてワークの曲げ加工を行っている。これであれば、従来の主金型自体が回動してワークの曲げ加工を行う場合に比較して、金型の動きが１／２となり、２倍の加工効率が得られる。
曲げ加工に際しては、二個の旋回金型が逆方向へそれぞれ所定角度ずつ移動した時点でワークの正面側にあって、旋回金型どうしの間にオープンスペースが形成される。このオープンスペースを利用して整形金型を主金型に対して接近動作させ、整形金型の前端面をワークの外周面に当接させる。これにより、ワークの曲げ部分を主金型と成形金型とで拘束する。
以後はこの状態で二個の旋回金型を旋回動作させてワークの曲げ加工を目的とする角度まで行う。このようにワークの曲げが進行している部分で主金型と整形金型とでワークを拘束保持することで、該部分に皺やクラック、扁平等の歪が発生するのを防止することができる。
【００１２】
請求項２の発明にあっては、二つの旋回金型を主金型の周囲で互いに逆方向へ旋回させる手段として、駆動源であるモーターに連結された二つの減速大ギヤと、主金型の固定ギヤに噛合する二個の旋回金型に連結された遊星ギヤとの間を、上下二段の二組のギヤボックスで連結している。
各ギヤボックス内には入力ギヤと出力ギヤが組み込まれており、下段のギヤボックスの入力ギヤ軸は前記減速大ギヤの軸と同軸であり、下段のギヤボックスの出力ギヤ軸は上段のギヤボックスの入力ギヤ軸と同軸であり、上段のギヤボックスの出力ギヤ軸は前記遊星ギヤ軸と同軸である。
【００１３】
このように上下二段のギヤボックスを介して駆動源側と、二個の旋回金型側とを連結することにより、駆動機構を水平展開することができ、装置全体の高さを著しく低減することができる。本出願人の先願にかかる発明では、自在継手を利用しているため、垂直展開をしなければならず、必然的に装置全体の高さが高くなっていた。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態に係るベンダーの平面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るベンダーの正面図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るベンダーの左側面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るベンダーの主金型と、二個の旋回金型と、整形金型の位置関係を示す拡大平面図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係るベンダーの主金型と、旋回金型と、整形金型の位置関係を示す右側面図である。
【図６】本発明の一実施の形態に係るベンダーの駆動伝達機構の全体を示す側板を取り外した状態の正面図である。
【図７】本発明の一実施の形態に係るベンダーの駆動伝達機構の全体を示す側板を取り外した状態の左側面図である。
【図８】本発明の一実施の形態に係るベンダーの金型側ギヤ機構部を示す平面図である。
【図９】本発明の一実施の形態に係るベンダーの減速ギヤ部分を示す平面図である。
【図１０】本発明の一実施の形態に係るベンダーのクランプ機構を示すものであり、図（Ａ）はクランプ時の金型の左側面図、図（Ｂ）はアンクランプ時のクランプ機構の左側面図である。
【図１１】本発明の一実施の形態に係るベンダーの加工工程を示すものであり、図（Ａ）は加工前の金型とワークの関係を示す概略平面図、図（Ｂ）は加工途中及び加工終了時の金型とワークの関係を示す概略平面図である。
【図１２】本発明の一実施の形態に係るベンダーの脱型工程を示すものであり、図（Ａ）は主金型をスライドさせた状態を示す金型とワークの概略平面図、図（Ｂ）はワークを取り出す状態を示す金型とワークの概略平面図である。
【図１３】本発明の一実施の形態に係るパイプのワークを示すものであり、図（Ａ）は曲げ加工後の平面図、図（Ｂ）は曲げ加工後の端面図である。
【図１４】本発明の一実施の形態に係る平板のワークを示すものであり、図（Ａ）は曲げ加工後の平面図、図（Ｂ）は曲げ加工後の端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の構成を、図面に示す一実施の形態に係るベンダーに基づいて説明すると次の通りである。図１〜図３は、ベンダー１の金型部分を示すものであり、図１は平面図、図２は正面図、図３は左側面図である。同図に示す如く、ベンダー１は、枠組み形成された箱状ケーシング２の上面に、主金型３と二つの旋回金型４Ａ及び４Ｂと、整形金型４０とを有している。
【００１６】
主金型３は、円盤状の外周端面がワークの形状に対応しており、ワークが図１３に示すパイプＰの場合は、パイプＰの外周面曲率と同じ曲率の湾曲部５が形成される。またワークが図１４に示す平板Ｈの場合は、主金型３の外周端面は平坦面に形成される（図示せず）。ところで、主金型３のパイプＰがセットされる位置とは反対側の外周面には、その一部が直線状に切除された切除部６が形成されており、主金型３を平面視すると弦部分を有している。
【００１７】
また主金型３は、ケーシング２の上面に固定されたスライドベース７にダボテイルを介してスライド自在に嵌合装着されたスライダー８に固定されている。スライダー８はその後端側がリンク機構９を介してクランプ機構１０に連結されている。クランプ機構１０はＬ字状のクランプアーム１１の一端側がクランプ固定台１２に回動自在に枢支されており、他端側にはクランプレバー１３が取り付けられている。クランプレバー１３は、図１０の図（Ａ）に示すクランプ時の状態から同図の図（Ｂ）に示すアンクランプ時の状態まで回動させることができる。これにより、前記スライダー８は、前進位置と後退位置との間を往復移動することが可能である。
【００１８】
旋回金型４Ａ，４Ｂは、それぞれ全体形状が直方体であり、主金型３の外周側にワークであるパイプＰを介して対向配置され、主金型３と対向する面にパイプＰの外周面に当接する湾曲溝１７が設けられている。また旋回金型４Ａ，４Ｂは、前記主金型３のスライダー８と平行に配設されたスライダー２０Ａ，２０Ｂ上に固定されている。そして、このスライダー２０Ａ，２０Ｂとダボテイルを介して嵌合するスライドベース１９Ａ，１９Ｂは、旋回軸１８Ａ，１８Ｂに連結固定されている。ケーシング２の上面には、図１に示すように、旋回軸１８Ａ，１８Ｂの旋回動作を案内する円弧状のガイド孔２１Ａ，２１Ｂが主金型３の中心軸２２と同心状に形成されている。更に、前記スライドベース１９Ａ，１９Ｂに対するスライダー２０Ａ，２０Ｂの位置関係を螺子杆２３Ａ，２３Ｂで調節することにより、ワークの大きさに対応できるように構成されている。
【００１９】
また旋回金型４Ａ，４Ｂは、図１及び図１１の図（Ａ）に示す加工開始前の基準位置においては、主金型３の頂点の接線方向に直線状になるように配置されている。これにより、旋回金型４Ａと４Ｂとが接合する端面は、前記主金型３の頂点の法線上に位置している。
【００２０】
而して、中央に位置する前記主金型３と、加工開始前の基準位置における二個の旋回金型４Ａ，４Ｂの手前側（図１の紙面の下側）には、主金型３に対して前進後退できる駆動機構を備えた整形金型４０が配置されている。この整形金型４０は、門型のスライドベース（リニアガイド）４２の先端側に取付られており、その前端面にはワークの外周面形状に倣い且つ主金型３の外周面の曲率と同じ曲率を有する湾曲凹面が形成されている。
また前記門型のスライドベース４２の中央にはスクリュー軸４３に螺合するブロック体４４が固定されている。
従って、スクリュー軸４３を回転させるとブロック体４４を介してスライドベース４２及びその先端の整形金型４０が前進後退するようになる。
【００２１】
スクリュー軸４３の回転は、スクリュー軸４３の手前側の端部にプーリー４５と、箱状ケーシング２内に組み込んだモーター４６（図３参照）の軸端に設けたプーリー４７とをベルト４８で連結して行っている。これらのプーリー４５，４７、ベルト４７は本体のケーシング２の外周に取り付けられたベルトケーシング４９でカバーされている。
【００２２】
ケーシング２内の金型設置面の下方には、図７及び図８に示すように、遊星ギヤボックスＧが設けられており、その中央には、主金型３の加工位置における軸２２（図１参照）と同心状に配設された固定ギヤ２４が取り付けられている。そして、固定ギヤ２４の周囲には、遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂが配設され、当該固定ギヤ２４と噛合している。遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂは、前記旋回金型４Ａ，４Ｂのスライドベース１９Ａ，１９Ｂに連結固定された旋回軸１８Ａ，１８Ｂに取り付けられている。なお、この旋回軸１８Ａ，１８Ｂは、固定ギヤ２４の中心軸３３を中心にして回動する旋回アーム３４及び３５に嵌合装着されており、中心軸３３からの距離が常に一定となるようになされている。
【００２３】
ケーシング２内のギヤボックスＧの下方空間には、図６及び図７に示す上下二段のギヤボックスＧＸ，ＧＹを一セットとするギヤ伝達機構が二組（図６の符号Ｊ，Ｋ）配置されている。これらのギヤ伝達機構Ｊ，Ｋは、下向きに取り付けられた駆動源である一つのモーター２６を共有する。モーター２６の出力軸２７には、駆動ギヤ２８が取り付けられており、ピニオンギヤ２９を介して二つの減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂのうちの一つの減速大ギヤ３０Ｂに噛合している。他方の減速大ギヤ３０Ａは、前記減速大ギヤ３０Ｂに噛合している。従って、モーター２６の駆動力は、旋回金型４Ａ側にあっては、駆動ギヤ２８、ピニオンギヤ２９、アイドルギヤ３０、減速大ギヤ３０Ａの順で伝達され、旋回金型４Ｂ側にあっては、駆動ギヤ２８、ピニオンギヤ２９、減速大ギヤ３０Ｂ、の順で伝達されるようになっている。なお、減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂは同一の大きさを有している。そのため、これらの減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂは、相互に同一の回転速度で逆方向へ回転するようになる。
【００２４】
また減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂの回転軸３１Ａ，３１Ｂは、前記ギヤ伝達機構Ｊ，Ｋに連結されている。ギヤ伝達機構Ｊ側にあっては、減速大ギヤ３０Ａの回転軸３１Ａは下段のギヤボックスＧＹの入力ギヤ５０の軸と同一軸であり、下段のギヤボックスＧＹの出力ギヤ５１の軸５１Ａは上段のギヤボックスＧＸの入力ギヤ５２と同一軸である。また上段のギヤボックスＧＸの出力ギヤ５３の軸は、遊星ギヤ２５Ａの軸１８Ａと同一軸である。
一方、ギヤ伝達機構Ｋ側にあっては、減速大ギヤ３０Ｂの回転軸３１Ｂは下段のギヤボックスＧＹの入力ギヤ５０の軸と同一軸であり、下段のギヤボックスＧＹの出力ギヤ５１の軸５１Ａは上段のギヤボックスＧＸの入力ギヤ５２と同一軸である。また上段のギヤボックスＧＸの出力ギヤ５３の軸は、遊星ギヤ２５Ｂの軸１８Ｂと同一軸である。
【００２５】
従って、駆動モーター２６の駆動力は、減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂに伝達され、二組の上下二段のギヤボックスＧＸ，ＧＹからなるギヤ伝達機構Ｊ，Ｋを通じて二つの遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂに伝達される。この二つの遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂも同一の大きさを有しており、相互に同一の回転速度で逆方向へ回転するようになる。
このように駆動モーター２６の駆動力をギヤボックス内に組み込んだギヤ伝達機構Ｊ，Ｋで旋回金型４Ａ，４Ｂの遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂ側へ伝達するようにすることで、伝達機構全体の高さ寸法を低く抑えることができ、装置全体を小型且つコンパクトに製造することが可能である。
【００２６】
次に、このように構成されたベンダー１による曲げ加工方法を説明する。この場合、ワークは図１１及び図１３に示すパイプＰである。先ず、直線状のパイプＰを金型にセットする。これは、図１１の図（Ａ）に示すように、旋回金型４Ａ，４Ｂが主金型３の頂点における接線方向で直線状になるように位置させた状態で、主金型３との間の湾曲面５及び１７で形成される空間に挿し込んで行う。この場合に、Ｕ字状に加工された後のパイプＰのＲ面部の頂点となる部分（Ｒ面部の中心となる部分）を、主金型３の頂点に合わせるだけで位置決めを行うことができ、加工前の直線状のパイプＰのセッティングが極めて容易である。
【００２７】
なお、パイプＰのセッティングに際しては、図１０の図（Ｂ）に示すように、予め主金型３を後退させておき、旋回金型４Ａ，４Ｂとの間にパイプＰの外径よりも大きな空間を形成しておけばパイプＰのセットは容易である。パイプＰを挿し込んだ後は、クランクレバー１３を図１０の図（Ａ）に示す直立状態に回動操作する。これにより、クランプアーム１１及びリンク機構１０を介してスライダー８が前進移動し、主金型３は旋回金型４Ａ，４Ｂ及びパイプＰの方へ近づくように前進し、加工開始前の基準位置に位置することができる。図１０の図（Ａ）に示す、クランプ時の状態において、主金型３の中心軸２２とギヤボックスＧ内の固定ギヤ２４の中心軸３３とはその中心が一致するようになる。
【００２８】
このようにしてパイプＰの主金型３及び旋回金型４Ａ，４Ｂへのセットが完了した後は、駆動モーター２６を駆動させて、パイプＰの曲げ加工を開始する。駆動モーター２６の駆動力は、旋回金型４Ａ側にあっては、駆動ギヤ２８、ピニオンギヤ２９、アイドルギヤ３０、減速大ギヤ３０Ａの順で伝達される。また旋回金型４Ｂ側にあっては、駆動ギヤ２８、ピニオンギヤ２９、減速大ギヤ３０Ｂの順で伝達される。
【００２９】
そして、更に、駆動力は、これらの減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂの回転軸３１Ａ，３１Ｂに連結されたギヤ伝達機構Ｊ，Ｋに伝達される。旋回金型４Ａ側のギヤ伝達機構Ｊにあっては、減速大ギヤ３０Ａの回転軸３１Ａから下段のギヤボックスＧＹの入力ギヤ軸に伝達され、入力ギヤ５０に噛合する出力ギヤ５１の軸５１Ａからその上段のギヤボックスＧＸの入力ギヤ５２に伝達される。更に、入力ギヤ５２に噛合する出力ギヤ５２及びその軸１８Ａへ伝達される。この軸１８Ａは、遊星ギヤ２５Ａの旋回軸である。遊星ギヤ２５Ａは、主金型３の固定ギヤ２４に噛合しているので、遊星ギヤ２５Ａは、旋回軸１８Ａが円弧状のガイド孔２１Ａに案内されつつ、固定ギヤ２４の周囲を旋回動作するようになる。
【００３０】
一方、ギヤ伝達機構Ｋ側にあっては、減速大ギヤ３０Ｂの回転軸３１Ｂから下段のギヤボックスＧＹの入力ギヤ軸に伝達され、入力ギヤ５０に噛合する出力ギヤ５１の軸５１Ａからその上段のギヤボックスＧＸの入力ギヤ５２に伝達される。更に、入力ギヤ５２に噛合する出力ギヤ５２及びその軸１８Ｂへ伝達される。この軸１８Ｂは、遊星ギヤ２５Ｂの旋回軸である。遊星ギヤ２５Ｂは、主金型３の固定ギヤ２４に噛合しているので、遊星ギヤ２５Ｂは、旋回軸１８Ｂが円弧状のガイド孔２１Ｂに案内されつつ、固定ギヤ２４の周囲を旋回動作するようになる。
【００３１】
従って、駆動モーター２６の駆動力は、減速大ギヤ３０Ａ，３０Ｂに伝達され、二組の上下二段のギヤボックスＧＸ，ＧＹからなるギヤ伝達機構Ｊ，Ｋを通じて二つの遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂに伝達される。この二つの遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂも同一の大きさを有しており、相互に同一の回転速度で逆方向へ回転するようになる。
【００３２】
遊星ギヤ２５Ａ，２５Ｂの旋回動作は、その中心である旋回軸１８Ａ，１８Ｂの回動軌跡を図１及び図８において示せば、符号Ｘ及びＹの通りである。従って、前記旋回軸１８Ａ，１８Ｂに取り付けられたスライドベース１９Ａ，１９Ｂ及びスライダー２０Ａ，２０Ｂ並びに旋回金型４Ａ，４Ｂが一体的に前記回動軌跡Ｘ，Ｙに沿って旋回動作をするようになる。つまり、旋回金型４Ａ，４Ｂは、図１１の図（Ｂ）の鎖線で示すように、主金型３の周囲を両側面部までそれぞれ９０度ずつ移動し、この移動に伴ってワークのパイプＰを主金型３の外周端面に形成された湾曲溝５の半径寸法と同じ曲率に曲げ加工を行い、Ｒ面部を形成する。
【００３３】
而して、本実施例にあっては、前記曲げ加工の途中において、整形金型４０を主金型３に向けて前進させ、図１１の実線で示すように、パイプＰのＲ面部の外周面側を拘束する。整形金型４０の移動は、図２，３及び図７に示すモーター４６を駆動させて、プーリー４５，４７及びベルト４８を通じてスクリュー軸４３を回動させ、これに噛合するブロック体４４を介してリニアガイド（登録商標名：ＬＭガイド）４２を移動させることで行う。
このようにパイプＰの曲げ加工を、その内周面側を主金型３で拘束し、外周面側を整形金型４０で拘束しながら行うことで、パイプＰのＲ面部に皺やクラック、扁平等の歪が発生するのを防止することが可能である。
【００３４】
このように旋回金型４Ａ，４Ｂが図１１の図（Ａ）から図（Ｂ）の状態に９０度ずつ旋回動作することで、直線状のパイプＰに曲げ加工を加えてＵ字状のパイプを成形しており、従来の場合に比較して曲げ加工を行うために移動する旋回金型等の回動動作は１／２で済むことになる。そのため、加工効率は２倍のものが得られる。
【００３５】
然る後は、各金型からＵ字状に曲げ加工されたパイプＰを取り出す脱型工程を行う。脱型工程は、先ず、駆動モーター２６を逆回転させて、旋回金型４Ａ，４Ｂを図１１の図（Ａ）に示す加工開始前の基準位置へ復帰させる。次に、クランプ機構１０のクランプレバー１３を、図１０の図（Ａ）に示す直立状態から同図の図（Ｂ）に示す倒伏状態へ回動動作させ、Ｌ型アーム１１及びリンク機構１０を介してスライダー８及び主金型３を同図の左方向へ移動させる。図１及び図１２の図（Ａ）においては、上側へ後退動作さる。これにより、当該金型３とＵ字状に曲げ加工されたパイプＰのＲ面部との間に空間Ｋが形成される。
【００３６】
そして、図１２の図（Ｂ）に示すように、Ｕ字状に曲げ加工されたパイプＰを９０度回転させる。これにより、Ｕ字状パイプＰの直線部Ｓが主金型３の切除部６に対向して位置するようになり、直線部Ｓは主金型３の湾曲溝５との密着による拘束が解放されてフリーとなる。この状態で同図の矢符に示す如く、主金型３及び旋回金型４Ａ，４Ｂから抜き取ればよい。
【００３７】
このように、本実施の形態では、脱型に際し、主金型３を後退移動させてＵ字状パイプＰとの間に空間Ｋを形成し、またＵ字状パイプＰの直線部Ｓを主金型３の切除部６に対向位置させている。そのため、Ｕ字状パイプＰは、直線部Ｓの一部が主金型３の頂点において単に線接触するだけであり、また旋回金型４Ａ，４Ｂとは直線部Ｓが接合しているのみであり、Ｒ面部が主金型３の湾曲溝５に密着していないので、抵抗なく僅かの力で容易に抜き取ることが可能である。
【００３８】
以上がパイプＰをＵ字状に曲げ加工する工程の１サイクルである。然る後は、以上の動作を繰り返してパイプＰの曲げ加工を繰り返せばよい。なお、パイプＰの径が変わる場合は、主金型３の半径及び湾曲部５の曲率を変更し、また旋回金型４Ａ，４Ｂの湾曲部１７の曲率を変更すると共に、螺子杆２３Ａ，２３Ｂを調節して主金型３との間の距離を変更するようにすればよい。またパイプＰの曲げ角度の設定は、旋回金型４Ａ，４Ｂの旋回角度を設定することで任意に変更することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
ところで、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、適宜の変更が可能である。例えば、ワークは、パイプＰの場合を説明したが、棒状物であってもよく、また平板Ｈであってもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１…ベンダー
２…ケーシング
３…主金型
４Ａ，４Ｂ…旋回金型
５…湾曲溝
６…主金型の切除部
７…主金型のスライドベース
８…主金型のスライダー
９…リンク機構
１０…クランプ機構
１１…クランプアーム
１２…クランプ固定台
１３…クランプレバー
１８Ａ，１８Ｂ…旋回軸
２４…固定ギヤ
２５Ａ，２５Ｂ…旋回軸ギヤ
２６…駆動モーター
２８…駆動ギヤ
２９…ピニオンギヤ
３０Ａ，３０Ｂ…減速大ギヤ
３２Ａ，３２Ｂ…自在継手
４０…整形金型
４２…リニアガイド
４３…スクリュー軸
４４…ブロック体
Ｊ，Ｋ…駆動伝達機構
ＧＸ…上段のギヤボックス機構
ＧＹ…下段のギヤボックス機構
【要約】      （修正有）【課題】曲げ加工部分に皺やクラック、扁平等の歪が発生するのを防止する。【解決手段】主金型３の周囲に配置した２個の旋回金型４Ａが、ある角度回動した状態で、ワークの外側面に接合し得る整形金型４０を設ける。曲げ加工に際し、二個の旋回金型が逆方向へそれぞれ所定角度ずつ移動した時点でワークの正面側に形成される旋回金型どうしの間のオープンスペースに、整形金型を主金型に対して接近動作させ、整形金型の前端面をワークの外周面に当接させる。そして、ワークの曲げ部分を主金型と成形金型とで拘束しながら曲げ加工することで、曲げ加工部分に皺やクラック、扁平等の歪が発生するのを防止することができる。【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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