(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造方法であって、
前記接点端子を形成するための金属板材に該金属板材の厚さ方向に突出し前記接点部よりも直径が大きい突出部をプレスによる絞り加工にて形成する初回プレス工程と、
前記突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ前記突出部の直径を徐々に小さくするように、前記突出部に少なくとも１回プレス加工を施して前記突出部から前記接点部を形成する縮小プレス工程と、を備え、
前記縮小プレス工程では、各プレス加工は、直前に形成された前記突出部の直径よりも小さい直径の成形穴を有するダイプレート上に、前記突出部の先端部が前記成形穴に挿入されるように前記金属板材を配置した後に、前記ダイプレートと該ダイプレートと対向配置されたストリッパプレートとによって前記成形穴の周囲に対向する前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持し、前記成形穴にパンチを挿入することにより行われ、
各前記成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されており、
前記ストリッパプレートには、前記成形穴と対向する位置に、対向する前記成形穴の直径に前記ガイド面の半径の２倍の値を加えた値以上の直径を有し前記パンチが挿通される挿通孔が形成されており、
前記縮小プレス工程では、前記ダイプレートにおける前記成形穴の周囲と、前記ストリッパプレートにおける前記挿通孔の周囲とによって、前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持するときに、前記突出部の基端部に前記ガイド面から離間して前記挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成することを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の接点端子の製造方法において、
各前記成形穴の前記ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなることを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の接点端子の製造方法において、
前記初回プレス工程で形成される前記突出部は、前記接点部の直径の２倍以上の直径を有することを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の接点端子の製造方法において、
前記ダイプレートは、前記金属板材の送り方向に沿って前記接点部の直径よりも大きい直径から前記接点部の直径と同じ直径まで徐々にその直径が小さくなるとともに、その深さが一定若しくは前記送り方向に沿って段階的に浅くなる複数の前記成形穴が形成されていることを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の接点端子の製造方法において、
複数の前記成形穴は、深さが等しいことを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は請求項５に記載の接点端子の製造方法において、
前記パンチの先端部には、対向する前記成形穴に挿入されて該成形穴と共に前記突出部に前記プレス加工を施す成形部が形成されており、
複数の前記成形穴に対向する複数の前記パンチの前記成形部は、高さが等しいことを特徴とする接点端子の製造方法。
【請求項７】
回転駆動力を発生させるモータ部と、前記モータ部にて発生された回転駆動力を減速するためのウォームホイールを有する減速機構と、ワイパが連結され前記ウォームホイールと一体回転する出力軸と、前記接点板及び前記接点板を保持する絶縁性の保持部材を有し前記ウォームホイールと連れ回りする回転プレートと、を有するモータに備えられ、
前記回転プレートの表面に摺接する前記接点部を備えた請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載された接点端子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の導電パターンを形成する接点板に摺接する接点端子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用ワイパ装置の駆動源に用いられるモータには、給電により回転軸を回転駆動するモータ部と、該モータ部にて発生された回転駆動力を減速して出力する減速部とが一体に組み付けられて構成されたものがある。減速部内には、減速機構を構成するウォームホイールが収容されるとともに、該ウォームホイールと一体回転する出力軸には、リンク機構を介してワイパが連結される。
【０００３】
このようなモータでは、払拭作動中のワイパを停止させるべくワイパスイッチがオフに切り替えられた場合に、同ワイパを所定の停止位置まで作動させてから停止させている。そこで、ワイパの位置、即ち出力軸の回転位置に応じてモータ部に給電を行うために、モータは、出力軸の回転位置を検知するための回転プレート及び該回転プレートに摺接する複数の接点端子を備えている（例えば特許文献１参照）。回転プレートは、絶縁材料よりなる保持部材に、所定の導電パターンを形成するように導電性の板材を打ち抜いて形成された接点板を固定して形成されており、略円板状をなしている。複数の接点端子は、導電性を有するとともに帯状をなしている。また、各接点端子の先端部には、接点端子の厚さ方向に突出した接点部が設けられている。これらの接点端子は、その基端部がモータの内部に移動不能に固定されるとともに、保持部材の表面及び接点板の表面からなる回転プレートの表面に接点部が摺接可能に接触している。そして、モータでは、回転プレートに対する接点端子の接触位置に基づいて、出力軸の回転位置が検知又はスイッチングがなされるようになっている。
【０００４】
尚、接点端子の接点部は、特許文献２に記載されているように、プレス加工（絞り加工）により形成されることがある。また、別部材としてのピン状の接点部材を、接点端子となる帯状の金属板材の先端部に該金属板材を貫通した状態で固定して、当該接点部材を接点部とすることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５５−５６７５３号公報
【特許文献２】特開２００２―８１９０５号公報（第３図及び第１２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、回転プレートの回転に伴ってその表面に摺接する接点端子の接点部が、接点板の表面から保持部材の表面へ接点板と保持部材との境界線を通り過ぎるとき、接点部と回転プレートの表面との接触面積が大きいほど、接点部が接点板と保持部材との境界線に差し掛かってから完全に該境界線を通り過ぎるまでの時間が長くなる。そのため、出力軸の回転位置の検知精度又はスイッチング位置精度が低下し、この精度をより向上させるためには、接点部と回転プレートとの導通状態が素早く切り替わることが望ましい。そして、この素早い切り替わりのためには、接点部の先端部が細く形成されていることが望ましい。
【０００７】
更に、接点部は、接点板と保持部材との境界部分では、接点板の周縁の角部に接触することにより、摺動自体の摩耗に加えて導通状態の切り替わりによる摩耗が生じることも考えられる。そのため、接点部は、その先端部が細く形成されるだけでなく、高さ（長さ）も十分高く（長く）形成されることが望ましい。
【０００８】
そして、プレス加工により接点部を形成する場合には、１枚の金属板材から接点部を有する接点端子を形成することができるため、接点端子を安価に形成することができる。しかしながら、接点端子は小さな部品であるため、接点部の先端部を細く且つ接点部の高さを高く形成しようとすると、プレス加工の際に金属板材、特に接点部において亀裂が生じてしまうという問題があった。
【０００９】
一方、別部材としてピン状の接点部材を金属板材に固定して接点部を形成することで、先端部が細く且つ高さのある接点部を備えた接点端子を形成することができる。しかしながら、金属板材とは別に接点部材が必要になるとともに、接点端子の形状に合わせて金属板材にプレス加工を施す工程だけでなく、金属板材に接点部材を固定する工程を行うことになるため、製造コストが高くなるという問題があった。
【００１０】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、別部品としての接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる接点端子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造方法であって、前記接点端子を形成するための金属板材に該金属板材の厚さ方向に突出し前記接点部よりも直径が大きい突出部をプレスによる絞り加工にて形成する初回プレス工程と、前記突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ前記突出部の直径を徐々に小さくするように、前記突出部に少なくとも１回プレス加工を施して前記突出部から前記接点部を形成する縮小プレス工程と、を備え、前記縮小プレス工程では、各プレス加工は、直前に形成された前記突出部の直径よりも小さい直径の成形穴を有するダイプレート上に、前記突出部の先端部が前記成形穴に挿入されるように前記金属板材を配置した後に、前記ダイプレートと該ダイプレートと対向配置されたストリッパプレートとによって前記成形穴の周囲に対向する前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持し、前記成形穴にパンチを挿入することにより行われ、各前記成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されており、前記ストリッパプレートには、前記成形穴と対向する位置に、対向する前記成形穴の直径に前記ガイド面の半径の２倍の値を加えた値以上の直径を有し前記パンチが挿通される挿通孔が形成されており、前記縮小プレス工程では、前記ダイプレートにおける前記成形穴の周囲と、前記ストリッパプレートにおける前記挿通孔の周囲とによって、前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持するときに、前記突出部の基端部に前記ガイド面から離間して前記挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成することをその要旨としている。
【００１２】
同方法によれば、縮小プレス工程では、突出部の高さを徐々に高くするようにプレス加工（絞り加工）を行うのではなく、突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ突出部の直径を徐々に小さくするように突出部にプレス加工を施している。従って、突出部は、該突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされるように変形されるものではないため、縮小プレス工程におけるプレス加工の際に突出部に亀裂が生じることが抑制されている。また、初回プレス工程で形成される突出部は、接点部よりも十分に大きな直径で形成しているため、突出部の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことを防止できる。更に、その後に突出部の直径を小さくする縮小プレス工程を行っても突出部の高さを高くしないために突出部の先端部の肉厚は確保されて亀裂を生じることなく接点部を形成できる。これらのことから、別部材としての接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる。
同方法によれば、縮小プレス工程において各プレス加工を行う際、ストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに、突出部の先端部が、該突出部の直径よりも小さい直径の成形穴に押し込まれる。そして、各成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されているため、突出部は、ガイド面に沿ってその直径が縮まるように変形しつつ容易に成形穴の内部に押し込まれることができる。
同方法によれば、縮小プレス工程において、ダイプレートとストリッパプレートとによって金属板材を挟持するとき、挿通孔におけるダイプレート側の開口縁は、成形穴の開口縁部に形成されたガイド面よりも外周側に位置する。従って、突出部よりも直径が小さい成形穴に該突出部の先端側の部位を挿入した状態でダイプレートとストリッパプレートとによって金属板材を挟持するときに、突出部の基端部に、ガイド面から離間して挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成できる。そして、挿通孔を貫通したパンチを成形穴に挿入すると、盛上り部は、パンチによってダイプレートの方へ押されて成形穴の内部の方へ移動される。従って、パンチと成形穴とによって突出部にプレス加工を施すときに、突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。よって、縮小プレス工程の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の接点端子の製造方法において、各前記成形穴の前記ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなることをその要旨としている。
【００１４】
同方法によれば、ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなるため、各プレス加工においてストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに突出部を成形穴に押し込みやすくしつつも、プレス加工を重ねるごとに突出部の直径を容易に小さくしていくことができる。従って、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを容易に接点部に確保できる。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の接点端子の製造方法において、前記初回プレス工程で形成される前記突出部は、前記接点部の直径の２倍以上の直径を有することをその要旨としている。
【００１８】
同方法によれば、初回プレス工程で形成される突出部は、縮小プレス工程で該突出部にプレス加工を施して形成される接点部の直径の２倍以上の直径を有するため、形成する接点部よりも十分に大きな直径で形成している。従って、突出部の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことをより防止しやすい。一方、接点部は、突出部の直径の半分以下の直径に形成されるため、細いものとなる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の接点端子の製造方法において、前記ダイプレートは、前記金属板材の送り方向に沿って前記接点部の直径よりも大きい直径から前記接点部の直径と同じ直径まで徐々にその直径が小さくなるとともに、その深さが一定若しくは前記送り方向に沿って段階的に浅くなる複数の前記成形穴が形成されていることをその要旨としている。
【００２３】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の接点端子の製造方法において、複数の前記成形穴は、深さが等しいことをその要旨としている。
同構成によれば、突出部の高さを一定に維持するように突出部にプレス加工が施されるため、突出部の高さ方向に該突出部を構成する材料が引き延ばされることが抑制されている。従って、プレス加工の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。
【００２４】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の接点端子の製造方法において、前記パンチの先端部には、対向する前記成形穴に挿入されて該成形穴と共に前記突出部に前記プレス加工を施す成形部が形成されており、複数の前記成形穴に対向する複数の前記パンチの前記成形部は、高さが等しいことをその要旨としている。
【００２５】
同構成によれば、突出部にプレス加工を施すために成形部が成形穴に挿入されたときに、成形部と成形穴との間に存在する突出部は、該突出部を構成する金属材料が成形部によって突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、プレス加工の最中に、突出部に亀裂がより生じ難くなる。
【００２６】
請求項７に記載の発明は、回転駆動力を発生させるモータ部と、前記モータ部にて発生された回転駆動力を減速するためのウォームホイールを有する減速機構と、ワイパが連結され前記ウォームホイールと一体回転する出力軸と、前記接点板及び前記接点板を保持する絶縁性の保持部材を有し前記ウォームホイールと連れ回りする回転プレートと、を有するモータに備えられ、前記回転プレートの表面に摺接する前記接点部を備えた請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載された接点端子の製造方法としたことをその要旨としている。
【００２７】
同構成によれば、接点端子の接点部は、接点部材を用いなくとも亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さが確保されている。従って、この接点端子を用いたモータでは、接点部と回転プレートとの導通状態を素早く切り替えることができる。また、接点端子は、プレス加工により形成されるため、製造コストを低減できる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、別部品としての接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる接点端子の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】モータの平面図。
【図２】第２ハウジング、ウォームホイール、出力軸及び回転プレートの断面図（第２ハウジングは図４におけるＡ−Ａ断面図）。
【図３】第１ハウジングの断面図。
【図４】第２ハウジングの平面図。
【図５】（ａ）は第１及び第３固定接点端子の平面図、（ｂ）は第１及び第３固定接点端子の側面図、（ｃ）は第１及び第３固定接点端子における接点部付近の断面図（図５（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図）。
【図６】回転プレートの正面図。
【図７】車両用ワイパ装置の電気的構成図。
【図８】第１及び第３固定接点端子の製造装置の模式図。
【図９】第１及び第３固定接点端子の製造装置の模式図。
【図１０】（ａ）〜（ｆ）は成形穴の断面図。
【図１１】（ａ）〜（ｆ）はパンチの部分拡大図。
【図１２】（ａ）〜（ｆ）は第１及び第３固定接点端子の製造方法を説明するための模式図。
【図１３】第１及び第３固定接点端子の製造方法を説明するための模式図。
【図１４】第１及び第３固定接点端子の製造方法を説明するための模式図。
【図１５】第１及び第３固定接点端子の製造方法を説明するための模式図。
【図１６】第１及び第３固定接点端子の製造方法を説明するための模式図。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１に示す本実施形態のモータ１は、車両のフロントガラスに付着した雨滴等を払拭する車両用ワイパ装置の駆動源として用いられるものである。このモータ１は、回転駆動力を発生させるモータ部２と、該モータ部２にて発生された回転駆動力を減速して出力する減速部３とから構成されている。
【００３１】
モータ部２のヨークハウジング４は、略有底円筒状をなすとともに、同ヨークハウジング４の内周面には、二対（合計４個）のマグネット５が固定されている。対をなすマグネット５は、ヨークハウジング４の径方向に互いに対向している。また、二対のマグネット５の内側には、アーマチャ６が回転可能に配置されている。アーマチャ６を構成する略円柱状の回転軸７の基端部は、ヨークハウジング４の底部中央に設けられた軸受８にて軸支されている。一方、回転軸７の先端側の部位は、ヨークハウジング４の開口部４ａから同ヨークハウジング４の外部に突出している。この回転軸７の先端側の部位には、螺子歯状のウォーム部７ａが形成されている。そして、ヨークハウジング４の開口部４ａには、回転軸７の先端側の部位を収容するように、前記減速部３を構成するギヤハウジング１０が組み付けられている。
【００３２】
減速部３は、ギヤハウジング１０の内部に、回転軸７の回転駆動力を減速する減速機構１３を収容して形成されている。ギヤハウジング１０は、アルミニウム合金等の導電性金属材料にて形成された第１ハウジング１１と、絶縁性の樹脂材料にて形成され第１ハウジング１１に対して組み付けられた第２ハウジング１２とから構成されるとともに、中空状をなしている。
【００３３】
第１ハウジング１１は、ヨークハウジング４の開口部４ａに固定された略有底円筒状の取付け部１１ａと、該取付け部１１ａの底部に一体に形成された略皿状の収容部１１ｂとから構成されている。取付け部１１ａの開口部１１ｃは、ヨークハウジング４の開口部４ａとほぼ同形状をなしている。そして、開口部１１ｃから第１ハウジング１１の内部に挿入された回転軸７の先端側の部位（即ちウォーム部７ａが形成された部位）は、取付け部１１ａの底部を貫通して収容部１１ｂ内に配置されている。尚、取付け部１１ａの底部には、前記軸受８と共に回転軸７を軸支する図示しない軸受が設けられている。また、取付け部１１ａ内には、前記アーマチャ６に電源を供給するための図示しないブラシ装置が収容固定されている。尚、このブラシ装置は、モータ部２を構成するものである。そして、図７に示すように、ブラシ装置は、前記アーマチャ６に電源を供給するための高速用給電ブラシＢ１及び低速用給電ブラシＢ２と、高速用給電ブラシＢ１を用いたアーマチャ６への通電時並びに低速用給電ブラシＢ２を用いたアーマチャ６への通電時に共通して使用される共通ブラシＢｃとを備えている。
【００３４】
図１に示すように、前記収容部１１ｂには、前記ウォーム部７ａと共に減速機構１３を構成するウォームホイール１４が収容されている。ウォームホイール１４は、円板状をなすとともに、ウォーム部７ａと噛合している。また、図２に示すように、ウォームホイール１４の軸方向の端部のうち第２ハウジング１２側の端部には、ウォームホイール１４の軸方向に（後述する回転プレート６１側に向けて）突出したギヤ側係合突起１４ａが形成されている。このギヤ側係合突起１４ａは、ウォームホイール１４の径方向の中央部よりも径方向外側となる位置に形成されている。また、ウォームホイール１４の径方向の中央部には、有底円筒状をなす固定部１４ｂが形成されるとともに、該固定部１４ｂ内には、略円柱状をなす出力軸１５の基端部が相対回転不能に固定されている。図３に示すように、出力軸１５の先端部は、収容部１１ｂの底部を貫通してギヤハウジング１０の外部に突出するとともに、同出力軸１５は、収容部１１ｂの底部にて軸支されている。詳しくは、収容部１１ｂの底部には、ギヤハウジング１０の外部に突出した筒状の筒状支持部１１ｄが形成されており、出力軸１５は、この筒状支持部１１ｄによって軸支されている。また、出力軸１５の先端部には、車両用ワイパ装置のリンク機構（図示略）を介してワイパＷが駆動連結される。
【００３５】
図１に示すように、前記第２ハウジング１２は、収容部１１ｂの開口部に対応した略皿状をなすとともに、第１ハウジング１１に固定されて同収容部１１ｂの開口部を閉塞している。図２及び図４に示すように、第２ハウジング１２の内側面の略中央部には、出力軸１５の軸方向に沿ってギヤハウジング１０の内側に突出した支持凸部１２ａが形成されている。この支持凸部１２ａは円柱状をなしている。
【００３６】
第２ハウジング１２は、ギヤハウジング１０の外側に突出する筒状のコネクタ部１２ｂを備えている。また、第２ハウジング１２は、複数（本実施形態では５本）の端子部材２１〜２５を保持している。各端子部材２１〜２５は、導電性の金属板材を所定の形状に打ち抜いた後に複数箇所を屈曲して形成されている。これらの端子部材２１〜２５は、インサート成形により第２ハウジング１２の内部に部分的に埋設されている。
【００３７】
図４及び図７に示すように、５本の端子部材２１〜２５のうち、図４において最も上側に位置する第１端子部材２１は、複数箇所が屈曲された略帯状をなしている。そして、第１端子部材２１の長手方向の一端部には、前記コネクタ部１２ｂの内部に突出しギヤハウジング１０の外部に露出する第１接続端子２１ａが形成されるとともに、同第１端子部材２１の長手方向の他端部には、第２ハウジング１２の内側面からギヤハウジング１０の内側に突出する第１モータ側接続端子２１ｂが形成されている。第１モータ側接続端子２１ｂは、チョークコイルＬ１を介して高速用給電ブラシＢ１に接続されるものである。また、第１端子部材２１には、第２ハウジング１２の内側面上に配置された第１雑防コンデンサ３１の一方の端子が接続されている。
【００３８】
第１端子部材２１よりも第２ハウジング１２の中央寄りの位置に配置され同第１端子部材２１と隣り合う第２端子部材２２は、複数箇所が屈曲された略帯状をなしている。第２端子部材２２の長手方向の一端部には、前記コネクタ部１２ｂの内部に突出しギヤハウジング１０の外部に露出する第２接続端子２２ａが形成されるとともに、同第２端子部材２２の長手方向の他端部には、第２ハウジング１２の内側面からギヤハウジング１０の内側に突出する第２モータ側接続端子２２ｂが形成されている。第２モータ側接続端子２２ｂは、チョークコイルＬ２を介して低速用給電ブラシＢ２に接続されるものである。また、第２端子部材２２には、第２ハウジング１２の内側面上に配置された第２雑防コンデンサ３２の一方の端子が接続されている。
【００３９】
第２ハウジング１２においてコネクタ部１２ｂの近傍に位置する第３端子部材２３には、コネクタ部１２ｂの内部に突出しギヤハウジング１０の外部に露出する第３接続端子２３ａが形成されている。この第３端子部材２３における第３接続端子２３ａと反対側の端部には、第２ハウジング１２の内側面に固定された第１固定接点端子４１が接続されている。また、第２ハウジング１２において第３端子部材２３の近傍に位置する第４端子部材２４には、コネクタ部１２ｂの内部に突出しギヤハウジング１０の外部に露出する第４接続端子２４ａが形成されている。この第４端子部材２４における第４接続端子２４ａと反対側の端部には、第２ハウジング１２の内側面に固定された第２固定接点端子４２が接続されている。
【００４０】
また、第２ハウジング１２においてコネクタ部１２ｂの近傍に位置する第５端子部材２５には、コネクタ部１２ｂの内部に突出しギヤハウジング１０の外部に露出する第５接続端子２５ａが形成されている。この第５端子部材２５には、第２ハウジング１２の内側面に固定された第３固定接点端子４３が接続されている。更に、第５端子部材２５には、第１ハウジング１１の外周縁部と第２ハウジング１２の外周縁部とによって挟み込まれ第１ハウジング１１及び第２ハウジング１２を締結する螺子（図示略）によって共締めされる接地端子２５ｂが形成されている。また、第５端子部材２５には、前記第１雑防コンデンサ３１の他方の端子及び前記第２雑防コンデンサ３２の他方の端子が接続されている。
【００４１】
そして、コネクタ部１２ｂには、図示しない外部コネクタが接続されるとともに、当該外部コネクタ及び第１〜第５端子部材２１〜２５を通じて、モータ部２への電源の供給等が行われる。詳しくは、第１〜第４接続端子２１ａ〜２４ａは、外部コネクタを介して、車両の運転席に設けられたワイパスイッチ４５に接続される。また、第３接続端子２３ａは、車両のバッテリ電源Ｅの＋端子に接続されるとともに、第５接続端子２５ａはグランドに接続される。
【００４２】
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、前記第１固定接点端子４１は、導電性を有する金属板材（例えば、リン青銅からなる板材）から形成されている。第１固定接点端子４１は、帯状をなす板状部５１と、該板状部５１の先端部にプレス加工（絞り加工を含む）を施して形成された接点部５２とから構成されている。板状部５１の厚さは、例えば０．４ｍｍである。この板状部５１における長手方向の略中央部から先端側（図において右側）の部位は、同板状部５１における長手方向の略中央部から基端側（図において左側）の部位よりも若干幅が狭くなっている。また、板状部５１は、その基端寄りの１箇所が板状部５１の長手方向に屈曲されている。そして、板状部５１における屈曲部から基端までの部位は、第１固定接点端子４１を第２ハウジング１２に固定するための四角形の板状をなす固定端部５３となっている。
【００４３】
また、図５（ａ）及び図５（ｃ）に示すように、接点部５２は、板状部５１の先端部において該板状部５１の幅方向の中央部に形成されている。接点部５２は、プレス加工により板状部５１の板厚方向に突出するように形成されている。そのため、接点部５２の内側には、接点部５２の突出方向と反対方向に開口する接点凹部５４が形成されている。また、接点部５２は、円柱状をなすとともに、その先端部は半球状をなしている。接点部５２の高さＨは、例えば２．４ｍｍであるとともに、接点部５２の直径Ｄ（図５（ｃ）に示す断面図において、接点部５２の基端部に形成された基端に向かうに連れて徐々に直径が大きくなる部分を除く接点部５２の外径）は、例えば１．６ｍｍである。更に、接点部５２の肉厚は、例えば０．４ｍｍである。
【００４４】
このような第１固定接点端子４１は、図４に示すように、接点部５２の先端が第２ハウジング１２と反対側（即ちウォームホイール１４側）を向いた状態で固定端部５３が第２ハウジング１２の内側面に固定されることにより、第２ハウジング１２に対して固定されている。また、第１固定接点端子４１は、固定端部５３において前記第３端子部材２３と電気的に接続されている。そして、第１固定接点端子４１の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部５１が弾性変形し、第１固定接点端子４１の先端部が固定端部５３に対して板厚方向に変位する。
【００４５】
また、前記第２固定接点端子４２は、第１固定接点端子４１と同様の板状部５１と、該板状部５１の先端部にプレス加工を施して形成された接点部５５とから構成されている。接点部５５は、板状部５１の先端部において該板状部５１の幅方向の中央部に形成されるとともに、板状部５１の板厚方向に突出している。また、接点部５５は半球状をなしている。そして、接点部５５は、第１固定接点端子４１の接点部５２よりも高さが低く形成されるとともに、第１固定接点端子４１の接点部５２よりも直径が大きく形成されている。
【００４６】
このような第２固定接点端子４２は、接点部５５の先端が第２ハウジング１２と反対側（即ちウォームホイール１４側）を向いた状態で固定端部５３が第２ハウジング１２の内側面に固定されることにより、第２ハウジング１２に対して固定されている。また、第２固定接点端子４２は、固定端部５３において前記第４端子部材２４と電気的に接続されている。更に、第２固定接点端子４２は、第１固定接点端子４１と平行に配置されている。そして、第２固定接点端子４２の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部５１が弾性変形し、第２固定接点端子４２の先端部が固定端部５３に対して板厚方向に変位する。
【００４７】
また、前記第３固定接点端子４３は、第１固定接点端子４１と同じ形状をなしている。そして、第３固定接点端子４３は、接点部５２の先端が第２ハウジング１２と反対側（即ちウォームホイール１４側）を向いた状態で固定端部５３が第２ハウジング１２の内側面に固定されることにより、第２ハウジング１２に対して固定されている。また、第３固定接点端子４３は、固定端部５３において前記第５端子部材２５と電気的に接続されている。更に、第３固定接点端子４３は、第１固定接点端子４１及び第２固定接点端子４２と平行に配置されている。そして、第３固定接点端子４３の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部５１が弾性変形し、第３固定接点端子４３の先端部が固定端部５３に対して板厚方向に変位する。図２及び図４に示すように、これらの第１〜第３固定接点端子４１〜４３の先端部の接点部５２，５５は、前記ウォームホイール１４と軸方向に重なる位置に位置するとともに、ウォームホイール１４の径方向に沿って一列に並んでいる。
【００４８】
図２に示すように、ギヤハウジング１０の内部には、前記ギヤハウジング１０と連れ回りする回転プレート６１が収容されている。回転プレート６１は、可動接点板６２と、該可動接点板６２と一体成形された保持部材６３とから構成されている。
【００４９】
図６に示すように、可動接点板６２は、導電性の金属板材をプレス加工により所定の形状に打ち抜いた後に複数箇所を屈曲して形成されている。可動接点板６２は、円環状の板状をなす第１導電部６２ａと、該第１導電部６２ａから径方向外側に延設された扇形状の板状をなす第２導電部６２ｂとを備えている。この第１導電部６２ａ及び第２導電部６２ｂによって、回転プレート６１における導電パターンが形成されている。また、可動接点板６２の厚さ方向の一方の面（図６において手前側の面）は、平面状をなし前記第１〜第３固定接点端子４１〜４３の接点部５２，５５が摺接される摺接面６２ｃとなっている。また、同可動接点板６２の厚さ方向の他方の面（図６において奥側の面）は、平面状をなす保持面６２ｄとなっている。
【００５０】
第１導電部６２ａには、径方向外側に向かって凹設され径方向内側に開口する非導通凹部６２ｅが形成されている。この非導通凹部６２ｅは、径方向外側に向かうに連れて周方向の幅が広くなるように形成されており、第１導電部６２ａの軸方向（回転プレート６１の中心軸線Ｌ方向に同じ）から見た形状が扇形状をなしている。また、前記第２導電部６２ｂは、第１導電部６２ａにおける非導通凹部６２ｅの径方向外側となる部位から径方向外側に延設されている。そして、第２導電部６２ｂは、径方向外側に向かうに連れて周方向の幅が広くなるように形成されており、第１導電部６２ａの軸方向（回転プレート６１の中心軸線Ｌ方向に同じ）から見た形状が扇形状をなしている。
【００５１】
前記保持部材６３は、可動接点板６２を固定するものであり、絶縁性の樹脂材料から形成されている。第１導電部６２ａの内側、即ち回転プレート６１の径方向の中央部となる位置には、保持部材６３を構成する係合部６３ａが形成されている。図２に示すように、この係合部６３ａは、保持面６２ｄ側に開口し、摺接面６２ｃ側に突出した有底円筒状をなしている。係合部６３ａの内径は、前記固定部１４ｂの外径よりも僅かに大きい値に設定されている。また、この係合部６３ａの底部中央には、挿入孔６３ｂが形成されている。挿入孔６３ｂは、回転プレート６１の中心軸線Ｌ方向に係合部６３ａの底部を貫通するとともに、該挿入孔６３ｂの直径は、前記支持凸部１２ａの外径よりも僅かに大きい値となっている。
【００５２】
また、図６に示すように、保持部材６３は、係合部６３ａの開口部から径方向外側に延び前記非導通凹部６２ｅ内を埋める非導通部６３ｃを備えている。非導通部６３ｃにおける摺接面６２ｃ側の端面（即ち回転プレート６１の表面を構成する面）は、平面状をなすとともに、摺接面６２ｃよりも外側に突出（図６において摺接面６２ｃよりも手前側に突出）している。
【００５３】
また、保持部材６３は、第１導電部６２ａの外周を囲む円弧状の外周保持部６３ｄを有する。外周保持部６３ｄは、第１導電部６２ａの径方向外側で第２導電部６２ｂの周方向の一端から他端まで第１導電部６２ａの外周縁に沿って連続的に延びている。そして、外周保持部６３ｄは、第１導電部６２ａと一体的に形成（回転プレート６１の回転方向（周方向に同じ）及び軸方向に相体移動不能に）形成されている。また、外周保持部６３ｄにおける中心軸線Ｌ方向の両端面のうち摺接面６２ｃ側の端面（即ち回転プレート６１の表面を構成する面）は、可動接点板６２の表面である摺接面６２ｃよりも外側に突出（図６において摺接面６２ｃよりも手前側に突出）している。尚、この外周保持部６３ｄは、前記非導通部６３ｃと共に回転プレート６１における絶縁パターンを形成している。そして、非導通部６３ｃにおける摺接面６２ｃ側の露出面（表面）には第１固定接点端子４１の接点部５２が摺接する一方、外周保持部６３ｄにおける摺接面６２ｃ側の露出面（表面）には前記第３固定接点端子４３の接点部５２が摺接する。
【００５４】
また、図２に示すように、保持部材６３は、保持面６２ｄ側で網目構造を形成する複数のリブ６３ｅを備えている。これらのリブ６３ｅは、保持面６２ｄ側で可動接点板６２と一体的に形成され、可動接点板６２を保持並びに補強している。更に、保持部材６３は、保持面６２ｄと対向して配置されるウォームホイール１４に向けて突出する、即ち、回転プレート６１における保持面６２ｄ側（ウォームホイール１４側）から中心軸線Ｌに沿ってウォームホイール１４に向けて突出するプレート側係合突起６３ｆを有する。このプレート側係合突起６３ｆは、回転プレート６１をウォームホイール１４と連れ回りさせるために、前記ギヤ側係合突起１４ａに周方向から当接されるものである。
【００５５】
このような回転プレート６１は、前記ウォームホイール１４よりも外径が小さく形成されている。そして、この回転プレート６１は、摺接面６２ｃが第２ハウジング１２と対向するとともに、挿入孔６３ｂに支持凸部１２ａが挿入された状態で歯付きワッシャ６４を支持凸部１２ａに締着することにより第２ハウジング１２の支持凸部１２ａに対して回転可能に支持されている。尚、第２ハウジング１２を第１ハウジング１１に対して組付けることで、係合部６３ａに、ウォームホイール１４の固定部１４ｂが内挿される。また、ウォームホイール１４と回転プレート６１とは、互いの回転中心が中心軸線Ｌで一致するとともに、固定部１４ｂの外周面と係合部６３ａの内周面とを摺接させながら相対回転可能である。更に、プレート側係合突起６３ｆにギヤ側係合突起１４ａが周方向から当接することで、ギヤ側係合突起１４ａ及びプレート側係合突起６３ｆを介してウォームホイール１４の回転力が回転プレート６１に伝達されるようになっている。
【００５６】
また、図６に示すように、ギヤハウジング１０の内部では、第１固定接点端子４１の接点部５２の先端、第２固定接点端子４２の接点部５５の先端及び第３固定接点端子４３の接点部５２がそれぞれ回転プレート６１の表面（即ち、摺接面６２ｃ、非導通部６３ｃにおける摺接面６２ｃ側の面、及び外周保持部６３ｄにおける摺接面６２ｃ側の面）に接触している。更に、第１〜第３固定接点端子４１〜４３は、その弾性力により回転プレート６１を中心軸線Ｌ方向に押圧するように該回転プレート６１にそれぞれ接触している。そして、第１固定接点端子４１の接点部５２は、回転プレート６１の回転位置に応じて第１トラックＴ１、即ち第１導電部６２ａに対して内周寄りの部分若しくは非導通部６３ｃに接触する。また、第２固定接点端子４２の接点部５５は、第２トラックＴ２、即ち第１導電部６２ａにおける非導通凹部６２ｅよりも径方向外側の部分に接触する。更に、第３固定接点端子４３の接点部５２は、回転プレート６１の回転位置に応じて第３トラックＴ３、即ち第２導電部６２ｂ若しくは外周保持部６３ｄに接触する。従って、回転プレート６１の回転位置に応じて可動接点板６２が第１〜第３固定接点端子４１〜４３の導通の組み合わせを電気的に切り替えることで、回転プレート６１の回転位置に応じたスイッチング又は信号生成が可能となっている。
【００５７】
また、図７に示すように、前記ワイパスイッチ４５は、ワイパＷを停止させるべくモータ１を停止させるための停止位置Ｐ１と、ワイパＷを低速で払拭作動させるべくモータ１を低速作動させるための低速作動位置Ｐ２と、ワイパＷを高速で払拭作動させるべくモータ１を高速作動させるための高速作動位置Ｐ３とを有している。
【００５８】
次に、本実施形態のモータ１の動作を説明する。
ワイパＷが車両のフロントガラスの下端に沿った停止位置に配置された状態でワイパスイッチ４５が停止位置Ｐ１に位置しているときは、モータ部２の高速用給電ブラシＢ１と接続された第１接続端子２１ａ（第１端子部材２１）、及び低速用給電ブラシＢ２と接続された第２接続端子２２ａ（第２端子部材２２）には、バッテリ電源Ｅからの電源供給は行われない。従って、モータ部２ではアーマチャ６が回転されないため、ワイパＷは、停止位置に配置された状態が維持される。
【００５９】
そして、前記ワイパスイッチ４５が低速作動位置Ｐ２に切り替えられると、回転プレート６１の可動接点板６２と各固定接点端子４１〜４３との接触状態に関係無く、第２接続端子２２ａ（第２端子部材２２）を介して低速用給電ブラシＢ２にバッテリ電源Ｅから電源供給がなされ、アーマチャ６が低速で回転駆動される。アーマチャ６の回転駆動力は、ウォーム部７ａ及びウォームホイール１４にて減速された後に出力軸１５から出力され、出力軸１５の回転に伴って、車両用ワイパ装置のリンク機構（図示略）を介してワイパＷが低速で払拭作動する。
【００６０】
ここで、ワイパＷの払拭作動中（即ちワイパＷが停止位置以外の位置にあるとき）にワイパスイッチ４５が停止位置Ｐ１に切り替えられた場合には、ワイパスイッチ４５の低速作動位置Ｐ２を介したバッテリ電源Ｅからの電源の供給が絶たれる。しかし、第１固定接点端子４１、可動接点板６２及び第２固定接点端子４２を介して低速用給電ブラシＢ２への電源供給経路が確保され、モータ部２の駆動、即ちワイパＷの払拭作動が継続される。そして、ワイパＷが停止位置まで作動すると、回転プレート６１の可動接点板６２を介しての第２固定接点端子４２との接続が第３固定接点端子４３側に切り替えられる。その結果、モータ部２の駆動が自動で停止されてワイパＷの払拭作動が停止される。
【００６１】
また、ワイパスイッチ４５が高速作動位置Ｐ３に切り替えられると、回転プレート６１の可動接点板６２と各固定接点端子４１〜４３との接触状態に関係無く、第１接続端子２１ａ（第１端子部材２１）を介して高速用給電ブラシＢ１にバッテリ電源Ｅから電源供給がなされる。これにより、モータ部２の高速での回転駆動力が減速機構１３を介して出力軸１５から出力される。そして、出力軸１５の回転に伴って、ワイパＷが高速で払拭作動する。このワイパＷの高速作動時においても同様に、ワイパＷの払拭作動中にワイパスイッチ４５が停止位置Ｐ１に切り替えられても、回転プレート６１及び固定接点端子４１〜４３の作動にて、ワイパＷが停止位置まで作動するようにモータ１への電源供給が継続され、ワイパＷが停止位置まで作動すると、モータ１の駆動が自動で停止される。
【００６２】
このように、本実施形態のモータ１では、ウォームホイール１４と連れ回りする回転プレート６１に対する、３本の固定接点端子４１〜４３の接触位置によって、出力軸１５の回転位置（即ちワイパＷの位置）を検知するとともに、検知した回転位置に応じてモータ部２への電源供給をも行っている（電源の供給態様を変更している）。
【００６３】
次に、図８乃至図１１を参照して、第１固定接点端子４１及び第３固定接点端子４３を製造する製造装置７１の説明をする。図８に示すように、製造装置７１は、図示しないプレス機械によって駆動される成形型７２を備えている。そして、この成形型７２は、下型７３と、該下型７３の上方に配置される上型７４とから構成されている。
【００６４】
まず、下型７３について説明する。下型７３を構成する板状の下ダイセット８１の上面には板状の下バッキングプレート８２が載置され、更に下バッキングプレート８２の上面には板状のダイプレート８３が載置されている。これらの下バッキングプレート８２及びダイプレート８３は、第１のボルト８４によって下ダイセット８１に固定されている。
【００６５】
図９に示すように、ダイプレート８３の上面には、６種類の成形穴９１〜９６（即ち第１〜第６成形穴９１〜９６）が複数凹設されている。尚、図８においては、第１〜第６成形穴９１〜９６のうち１つの第１成形穴９１のみを図示している。
【００６６】
次に、上型７４について説明する。図８に示すように、上型７４を構成する板状の上ダイセット１０１の上面にはプレス機固定用治具１０２が固定されており、上ダイセット１０１はこのプレス機固定用治具１０２を介してプレス機械（図示略）に連結されており、プレス機械によって上下動される。また、上ダイセット１０１の下方には、板状の上バッキングプレート１０３が上ダイセット１０１の下面に当接するように配置されるとともに、上バッキングプレート１０３の下方には、パンチプレート１０４が上バッキングプレート１０３の下面に当接するように配置されている。これら上バッキングプレート１０３及びパンチプレート１０４は、第２のボルト１０５によって上ダイセット１０１に固定されている。
【００６７】
また、図９に示すように、前記パンチプレート１０４は、６種類のパンチ１１１〜１１６（即ち第１〜第６パンチ１１１〜１１６）を複数本ずつ保持している。尚、図８においては、第１〜第６パンチ１１１〜１１６のうち１つの第１パンチ１１１のみを図示している。各第１〜第６パンチ１１１〜１１６は、円柱状をなすとともにパンチプレート１０４を上下方向に貫通しており、上ダイセット１０１の上下動に伴って、上バッキングプレート１０３及びパンチプレート１０４と共に上下動するようになっている。
【００６８】
また、図８に示すように、パンチプレート１０４の下方には、ダイプレート８３と上下方向に対向する板状のストリッパプレート１０６が配置されている。ストリッパプレート１０６には、上ダイセット１０１、上バッキングプレート１０３及びパンチプレート１０４を貫通したストリッパボルト１０７が螺合している。そして、ストリッパプレート１０６は、ストリッパボルト１０７を介して上ダイセット１０１及び上バッキングプレート１０３に対して上下動可能に支持されている。また、ストリッパプレート１０６は、パンチプレート１０４を貫通して上バッキングプレート１０３とストリッパプレート１０６との間に介在されたスプリング１０８によって下方へ（ダイプレート８３の方へ）付勢されている。そして、ストリッパプレート１０６は、上ダイセット１０１の下降に伴って下降することにより、ダイプレート８３の上面に配置された、第１固定接点端子４１及び第３固定接点端子４３を形成するための金属板材１２１を同ダイプレート８３と共に挟持可能となっている。
【００６９】
また、図９に示すように、ストリッパプレート１０６には、各第１〜第６パンチ１１１〜１１６がそれぞれ挿通される複数の挿通孔１０６ａが形成されている。各挿通孔１０６ａは、ストリッパプレート１０６を上下方向に貫通するとともに、上下方向と直交する断面の形状が円形状をなしている。また、各挿通孔１０６ａは、挿入される第１〜第６パンチ１１１〜１１６の外径と略等しい内径を有する。
【００７０】
図８に示すように、前記パンチプレート１０４は、ガイドピン１０９を保持している。ガイドピン１０９は、パンチプレート１０４及びストリッパプレート１０６を上下方向に貫通している。また、前記下型７３のダイプレート８３及び下バッキングプレート８２には、上下方向に貫通した案内孔８５が形成されており、ガイドピン１０９の先端側の部位が該案内孔８５に挿入されている。このガイドピン１０９によって、各挿通孔１０６ａと、各第１〜第６パンチ１１１〜１１６との、上下方向と直交する方向の位置決めがなされている。また、ガイドピン１０９は、案内孔８５の内周面に案内されながら、上ダイセット１０１の上下動に伴ってパンチプレート１０４と共に上下動する。また、ストリッパプレート１０６は、ガイドピン１０９に案内されながらガイドピン１０９に対して上下方向に相対移動可能である。そして、図８に示すように、各第１〜第６パンチ１１１〜１１６は、ストリッパプレート１０６に対する上下方向の相対移動に応じて、それぞれ挿通孔１０６ａに挿通・離脱される。
【００７１】
次に、第１〜第６成形穴９１〜９６、及び第１〜第６パンチ１１１〜１１６について詳述する。
図９に示すように、第１〜第６成形穴９１〜９６は、金属板材１２１が供給される送り方向Ｘに沿って、第１成形穴９１、第２成形穴９２、第３成形穴９３、第４成形穴９４、第５成形穴９５、第６成形穴９６の順に、形成する第１固定接点端子４１（若しくは第３固定接点端子４３）の長さに応じて設定された所定のピッチＰｔでダイプレート８３の上面に形成されている。そして、送り方向Ｘに隣り合う第１〜第６成形穴９１〜９６は一直線上に並んでいる。また、ダイプレート８３の上面において、送り方向Ｘと直交する方向（図９においては紙面垂直方向）には、同種の成形穴が複数個ずつ（例えば、第１成形穴９１が４個）一直線上に並んでいる。そして、送り方向Ｘと直交する方向に隣り合う各第１〜第６成形穴９１〜９６は、形成する第１固定接点端子４１（若しくは第３固定接点端子４３）の短手方向の幅に応じた所定のピッチで形成されている。
【００７２】
図１０（ａ）に示すように、第１成形穴９１は、略半球状に凹設されている。図５（ｃ）及び図１０（ａ）に示すように、第１成形穴９１の深さＦ１は、第１固定接点端子４１（若しくは第３固定接点端子４３）の接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第１成形穴９１の内周面は、凹状の半球面である第１凹状半球面９１ａとなっている。この第１凹状半球面９１ａの半径Ｒ１（曲率半径）は、接点部５２の先端部の半球状の部位の表面の半径Ｒ（曲率半径）よりも大きい値となっている。また、第１成形穴９１の開口縁部には、第１ガイド面９１ｂが形成されている。第１ガイド面９１ｂは、第１成形穴９１を直径方向に沿って切った断面において凸形の円弧状をなす曲面である。この第１ガイド面９１ｂは、第１成形穴９１の開口縁部全周に亘って一定の半径ｒ１で形成されている。第１成形穴９１の開口縁部にこの第１ガイド面９１ｂが形成されることにより、第１成形穴９１の開口縁部は、円弧状に面取りした形状をなしている。更に、第１ガイド面９１ｂは、ダイプレート８３の上面と第１凹状半球面９１ａとを滑らかに繋いでいる。また、第１成形穴９１の直径Ｄ１は、接点部５２の直径Ｄよりも大きく、本実施形態では、接点部５２の直径Ｄの２倍以上の値となっている。尚、第１成形穴９１の直径Ｄ１は、第１ガイド面９１ｂにおける第１成形穴９１の底部側の端Ｅ１での直径であって、第１成形穴９１において第１ガイド面９１ｂを除く部分の最大径である。
【００７３】
図１０（ｂ）に示すように、第２成形穴９２は、略半球状に凹設されている。図５（ｃ）及び図１０（ｂ）に示すように、第２成形穴９２の深さＦ２は、第１成形穴９１の深さＦ１と等しい値、即ち接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第２成形穴９２の底面は、凹状の半球面である第２凹状半球面９２ａとなっている。この第２凹状半球面９２ａの半径Ｒ２（曲率半径）は、接点部５２の前記半径Ｒよりも大きく且つ第１凹状半球面９１ａの半径Ｒ１よりも小さい値となっている。また、第２成形穴９２の開口縁部には、前記第１ガイド面９１ｂと同様の第２ガイド面９２ｂが形成されている。この第２ガイド面９２ｂの半径ｒ２は、前記第１ガイド面９１ｂの半径ｒ１と等しい値となっている。また、第２成形穴９２の直径Ｄ２（第２ガイド面９２ｂにおける第２成形穴９２の底部側の端Ｅ２での直径であって、第２成形穴９２において第２ガイド面９２ｂを除く部分の最大径）は、第１成形穴９１の直径Ｄ１よりも小さく且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい値となっている。
【００７４】
図５（ｃ）及び図１０（ｃ）に示すように、第３成形穴９３の深さＦ３は、第１成形穴９１の深さＦ１と等しい値、即ち接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第３成形穴９３の底面は、凹状の半球面である第３凹状半球面９３ａとなっている。この第３凹状半球面９３ａの半径Ｒ３（曲率半径）は、前記第２凹状半球面９２ａの半径Ｒ２よりも小さく且つ接点部５２の前記半径Ｒよりも大きい値となっている。また、第３成形穴９３の開口縁部には、前記第１ガイド面９１ｂと同様の第３ガイド面９３ｂが形成されている。この第３ガイド面９３ｂの半径ｒ３は、前記第２ガイド面９２ｂの半径ｒ２と等しい値となっている。また、第３成形穴９３の内周面は、第３凹状半球面９３ａと第３ガイド面９３ｂとを繋ぐ円筒状の連結面９３ｃを有する。この第３成形穴９３の直径Ｄ３（第３ガイド面９３ｂにおける第３成形穴９３の底部側の端Ｅ３での直径であって、第３成形穴９３において第３ガイド面９３ｂを除く部分の最大径）は、第２成形穴９２の直径Ｄ２よりも小さく且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい値となっている。
【００７５】
図５（ｃ）及び図１０（ｄ）に示すように、第４成形穴９４の深さＦ４は、第１成形穴９１の深さＦ１と等しい値、即ち接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第４成形穴９４の底面は、凹状の半球面である第４凹状半球面９４ａとなっておりその半径Ｒ４（曲率半径）は、前記第３凹状半球面９３ａの半径Ｒ３よりも小さく且つ接点部５２の前記半径Ｒよりも大きい値となっている。また、第４成形穴９４の開口縁部には、前記第１ガイド面９１ｂと同様の第４ガイド面９４ｂが形成され、その半径ｒ４は前記第３ガイド面９３ｂの半径ｒ３よりも小さい値となっている。また、第４成形穴９４の内周面は、第４凹状半球面９４ａと第４ガイド面９４ｂとを繋ぐ円筒状の連結面９４ｃを有する。この第４成形穴９４の直径Ｄ４（第４ガイド面９４ｂにおける第４成形穴９４の底部側の端Ｅ４での直径であって、第４成形穴９４において第４ガイド面９４ｂを除く部分の最大径）は、第３成形穴９３の直径Ｄ３よりも小さく且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい値となっている。
【００７６】
図５（ｃ）及び図１０（ｅ）に示すように、第５成形穴９５の深さＦ５は、第１成形穴９１の深さＦ１と等しい値、即ち接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第５成形穴９５の底面は、凹状の半球面である第５凹状半球面９５ａとなっており、その半径Ｒ５（曲率半径）は、前記第４凹状半球面９４ａの半径Ｒ４よりも小さく且つ接点部５２の前記半径Ｒよりも大きい値となっている。また、第５成形穴９５の開口縁部には、前記第１ガイド面９１ｂと同様の第５ガイド面９５ｂが形成され、その半径ｒ５は前記第４ガイド面９４ｂの半径ｒ４と等しい値となっている。また、第５成形穴９５の内周面は、第５凹状半球面９５ａと第５ガイド面９５ｂとを繋ぐ円筒状の連結面９５ｃを有する。この第５成形穴９５の直径Ｄ５（第５ガイド面９５ｂにおける第５成形穴９５の底部側の端Ｅ５での直径であって、第５成形穴９５において第５ガイド面９５ｂを除く部分の最大径）は、第４成形穴９４の直径Ｄ４よりも小さく且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい値となっている。
【００７７】
図５（ｃ）及び図１０（ｆ）に示すように、第６成形穴９６の内周面は、接点部５２の外周面と等しい形状をなしている。この第６成形穴９６の深さＦ６は、第１成形穴９１の深さＦ１と等しい値、即ち接点部５２の高さＨと等しい値となっている。そして、第６成形穴９６の底面は、凹状の半球面である第６凹状半球面９６ａとなっており、その半径Ｒ６（曲率半径）は、前記第５凹状半球面９５ａの半径Ｒ５よりも小さく、接点部５２の前記半径Ｒと等しい値となっている。また、第６成形穴９６の開口縁部には、前記第１ガイド面９１ｂと同様の第６ガイド面９６ｂが形成され、その半径ｒ６は、前記第５ガイド面９５ｂの半径ｒ５よりも小さい値となっている。また、第６成形穴９６の内周面は、前記第６凹状半球面９６ａと第６ガイド面９６ｂとを繋ぐ円筒状の連結面９６ｃを有する。この第６成形穴９６の直径Ｄ６（第６ガイド面９６ｂにおける第６成形穴９６の底部側の端Ｅ６での直径であって、第６成形穴９６において第６ガイド面９６ｂを除く部分の最大径）は、第５成形穴９５の直径Ｄ５よりも小さく、接点部５２の直径Ｄと等しい値となっている。即ち、第６成形穴９６の直径Ｄ６は、第１成形穴９１の直径Ｄ１の半分以下の値となっている。
【００７８】
上記したように、第１〜第６成形穴９１〜９６は、全て同じ深さに形成されており、送り方向Ｘに沿って徐々に直径が小さくなっている。更に、第１〜第６ガイド面９１ｂ〜９６ｂは、送り方向Ｘに沿って段階的に半径が小さくなっている。
【００７９】
図９に示すように、第１〜第６パンチ１１１〜１１６は、第１〜第６成形穴９１〜９６と同様に、送り方向Ｘに沿って、第１パンチ１１１、第２パンチ１１２、第３パンチ１１３、第４パンチ１１４、第５パンチ１１５、第６パンチ１１６の順に、前記ピッチＰｔで並ぶようにパンチプレート１０４にて保持されている。そして、送り方向Ｘに隣り合う第１〜第６パンチ１１１〜１１６は一直線上に並んでいる。また、送り方向Ｘと直交する方向（図９においては紙面垂直方向）には、同種のパンチが複数個ずつ（例えば、第１パンチ１１１が４個）一直線上に並んでいる。そして、送り方向Ｘと直交する方向に隣り合う各第１〜第６パンチ１１１〜１１６は、形成する第１固定接点端子４１（若しくは第３固定接点端子４３）の短手方向の幅に応じた所定のピッチでパンチプレート１０４にて保持されている。また、各第１パンチ１１１の先端部は、第１成形穴９１とそれぞれ上下方向に対向し、各第２パンチ１１２の先端部は、第２成形穴９２とそれぞれ上下方向に対向している。また、各第３パンチ１１３の先端部は、第３成形穴９３とそれぞれ上下方向に対向し、各第４パンチ１１４の先端部は、第４成形穴９４とそれぞれ上下方向に対向している。更に、各第５パンチ１１５の先端部は、第５成形穴９５とそれぞれ上下方向に対向し、各第６パンチ１１６の先端部は、第６成形穴９６とそれぞれ上下方向に対向している。また、パンチプレート１０４によって保持された第１〜第６パンチ１１１〜１１６の先端は、全て同じ高さに位置している。
【００８０】
図１１（ａ）及び図１０（ａ）に示すように、第１パンチ１１１の先端部には、略半球状に突出した第１成形部１１１ａが形成されている。第１成形部１１１ａの外形形状は、前記第１成形穴９１の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第１成形部１１１ａの先端部には、半球状をなす第１半球部１１１ｂが形成されている。第１半球部１１１ｂの外周面であり凸状の半球状をなす第１凸状半球面１１１ｃの半径Ｒ１１（曲率半径）は、前記第１凹状半球面９１ａの半径Ｒ１よりも小さい値となっている。
【００８１】
図１１（ｂ）、図１０（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、第２パンチ１１２の先端部に形成された第２成形部１１２ａの外形形状は、前記第２成形穴９２の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第２成形部１１２ａの高さＨ２は、接点凹部５４の深さＦと等しく形成されている。この第２成形部１１２ａの先端部には、半球状をなす第２半球部１１２ｂが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第２凸状半球面１１２ｃの半径Ｒ１２（曲率半径）は、前記第１凸状半球面１１１ｃの半径Ｒ１１よりも小さく、更に、前記第２凹状半球面９２ａの半径Ｒ２よりも小さい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ小さい値）となっている。また、第２成形部１１２ａにおける第２半球部１１２ｂよりも基端側の部位は、該第２成形部１１２ａの基端に向かうに連れて徐々に直径が大きくなる第２ガイド部１１２ｄとなっている。第２ガイド部１１２ｄの外周面は、凹状の円弧状をなす曲面であるともに、その半径ｒ１２は、前記第２ガイド面９２ｂの半径ｒ２よりも大きい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ大きい値）となっている。そして、第２ガイド部１１２ｄの外周面と第２凸状半球面１１２ｃとは滑らかに繋がっている。
【００８２】
図１１（ｃ）、図１０（ｃ）及び図５（ｃ）に示すように、第３パンチ１１３の先端部に形成された第３成形部１１３ａの外径形状は、前記第３成形穴９３の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第３成形部１１３ａの高さＨ３は、前記第２成形部１１２ａの高さＨ２と等しく形成されている。この第３成形部１１３ａの先端部には、半球状をなす第３半球部１１３ｂが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第３凸状半球面１１３ｃの半径Ｒ１３（曲率半径）は、第２凸状半球面１１２ｃの半径Ｒ１２よりも小さく、更に、前記第３凹状半球面９３ａの半径Ｒ３よりも小さい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ小さい値）となっている。また、第３成形部１１３ａの基端部には、前記第２ガイド部１１２ｄと同様の第３ガイド部１１３ｄが形成されている。第３ガイド部１１３ｄの外周面の半径ｒ１３は、前記第２ガイド部１１２ｄの外周面の半径ｒ１２と等しく、前記第３ガイド面９３ｂの半径ｒ３よりも大きい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ大きい値）となっている。更に、第３成形部１１３ａにおける第３半球部１１３ｂと第３ガイド部１１３ｄとの間には、円柱状の連結部１１３ｅが形成されている。
【００８３】
図１１（ｄ）、図１０（ｄ）及び図５（ｃ）に示すように、第４パンチ１１４の先端部に形成された第４成形部１１４ａの外径形状は、前記第４成形穴９４の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第４成形部１１４ａの高さＨ４は、前記第３成形部１１３ａの高さＨ３と等しく形成されている。この第４成形部１１４ａの先端部には、半球状をなす第４半球部１１４ｂが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第４凸状半球面１１４ｃの半径Ｒ１４（曲率半径）は、第３凸状半球面１１３ｃの半径Ｒ１３よりも小さく、更に、前記第４凹状半球面９４ａの半径Ｒ４よりも小さい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ小さい値）となっている。また、第４成形部１１４ａの基端部には、前記第２ガイド部１１２ｄと同様の第４ガイド部１１４ｄが形成されている。第４ガイド部１１４ｄの外周面の半径ｒ１４は、前記第３ガイド部１１３ｄの外周面の半径ｒ１３よりも小さく、前記第４ガイド面９４ｂの半径ｒ４よりも大きい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ大きい値）となっている。更に、第４成形部１１４ａにおける第４半球部１１４ｂと第４ガイド部１１４ｄとの間には、円柱状の連結部１１４ｅが形成されている。
【００８４】
図１１（ｅ）、図１０（ｅ）及び図５（ｃ）に示すように、第５パンチ１１５の先端部に形成された第５成形部１１５ａの外径形状は、前記第５成形穴９５の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第５成形部１１５ａの高さＨ５は、前記第４成形部１１４ａの高さＨ４と等しく形成されている。この第５成形部１１５ａの先端部には、半球状をなす第５半球部１１５ｂが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第５凸状半球面１１５ｃの半径Ｒ１５（曲率半径）は、第４凸状半球面１１４ｃの半径Ｒ１４よりも小さく、更に、前記第５凹状半球面９５ａの半径Ｒ５よりも小さい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ小さい値）となっている。また、第５成形部１１５ａの基端部には、前記第２ガイド部１１２ｄと同様の第５ガイド部１１５ｄが形成されている。第５ガイド部１１５ｄの外周面の半径ｒ１５は、前記第４ガイド部１１４ｄの外周面の半径ｒ１４と等しく、前記第５ガイド面９５ｂの半径ｒ５よりも大きい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ大きい値）となっている。更に、第５成形部１１５ａにおける第５半球部１１５ｂと第５ガイド部１１５ｄとの間には、円柱状の連結部１１５ｅが形成されている。
【００８５】
図１１（ｆ）、図１０（ｆ）及び図５（ｃ）に示すように、第６パンチ１１６の先端部に形成された第６成形部１１６ａの外径形状は、前記第６成形穴９６の内周面よりも一回り小さい形状をなすとともに、接点凹部５４の内周面の形状と同じ形状をなしている。また、第６成形部１１６ａの高さＨ６は、前記第５成形部１１５ａの高さＨ５と等しく形成されている。この第６成形部１１６ａの先端部には、半球状をなす第６半球部１１６ｂが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第６凸状半球面１１６ｃの半径Ｒ１６（曲率半径）は、第５凸状半球面１１５ｃの半径Ｒ１５よりも小さく、且つ前記第６凹状半球面９６ａの半径Ｒ６よりも小さい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ小さい値）となっている。また、第６成形部１１６ａの基端部には、前記第２ガイド部１１２ｄと同様の第６ガイド部１１６ｄが形成されている。第６ガイド部１１６ｄの外周面の半径ｒ１６は、前記第５ガイド部１１５ｄの外周面の半径ｒ１５よりも小さく、前記第６ガイド面９６ｂの半径ｒ６よりも大きい値（接点部５２の厚さと略等しい分だけ大きい値）となっている。更に、第６成形部１１６ａにおける第６半球部１１６ｂと第６ガイド部１１６ｄとの間には、円柱状の連結部１１６ｅが形成されている。
【００８６】
上記したように、第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａは、高さＨ２〜Ｈ６が等しい。また、第１〜第６成形部１１１ａ〜１１６ａは、送り方向Ｘに沿って徐々に直径が小さくなっている。更に、第２〜第６ガイド部１１２ｄ〜１１６ｄの外周面は、送り方向に沿って段階的に半径が小さくなっている。
【００８７】
また、図９、図１０及び図１５に示すように、ストリッパプレート１０６において第２成形穴９２と対向する位置に形成され第２パンチ１１２が挿通される挿通孔１０６ａの直径Ｄｓは、第２成形穴９２の直径Ｄ２に第２ガイド面９２ｂの半径ｒ２の２倍の値を加えた値以上の値とされている。同様に、ストリッパプレート１０６において第３〜第６成形穴９３〜９６と対向する位置にそれぞれ形成された挿通孔１０６ａの直径Ｄｓは、対向する第３〜第６成形穴９３〜９６の直径Ｄ３〜Ｄ６に、対向する第３〜第６成形穴９３〜９６の開口縁部に設けられた第３〜第６ガイド面９３ｂ〜９６ｂの半径ｒ３〜ｒ６の２倍の値を加えた値以上の値とされている。
【００８８】
次に、上記した製造装置７１を用いた第１及び第３固定接点端子４１，４３の製造方法を、作用と合わせて説明する。本実施形態の第１及び第３固定接点端子４１，４３は、初回プレス工程及び第１〜第５縮小プレス工程を行って形成される。尚、第１〜第５縮小プレス工程は、縮小プレス工程を構成する。また、本実施形態の第１及び第３固定接点端子４１，４３は、順送プレス加工により形成される。
【００８９】
図８、図９及び図１２に示すように、初回プレス工程では、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って製造装置７１に送られた金属板材１２１が、ダイプレート８３の上面に配置される。このとき、プレス機械によって上ダイセット１０１は上昇されており、ストリッパプレート１０６は、ダイプレート８３の上面との間に金属板材１２１の厚さ以上の間隔を有する位置に配置されている。また、金属板材１２１は、第１成形穴９１の開口部を閉塞するようにダイプレート８３の上面に配置される。
【００９０】
その後、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降されていく。上ダイセット１０１が下降されると、まず、ストリッパプレート１０６が金属板材１２１に当接する。次いで、ストリッパプレート１０６との間の距離を縮めるように上バッキングプレート１０３が下降するため、ストリッパプレート１０６と上バッキングプレート１０３との間でスプリング１０８が圧縮される。これにより、スプリング１０８によってストリッパプレート１０６がダイプレート８３の方へ付勢されるため、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３との間に金属板材１２１が挟持される。次いで、第１パンチ１１１の第１成形部１１１ａが挿通孔１０６ａを通り抜けて、第１成形穴９１の内部の方へ金属板材１２１を塑性変形させて引き延ばしながら同第１成形穴９１の内部に挿入されていく。その結果、第１パンチ１１１及び第１成形穴９１によって金属板材１２１にプレスによる絞り加工が施されて、図１２（ａ）に示すように、金属板材１２１に該金属板材１２１の厚さ方向に突出した突出部１３１が形成される。
【００９１】
その後、図８、図９及び図１２に示すように、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇されていく。上ダイセット１０１が上昇されると、まず、上バッキングプレート１０３及びパンチプレート１０４と共に第１パンチ１１１が上昇して、突出部１３１の内周面から第１成形部１１１ａが離間する。そして、ストリッパプレート１０６に対してパンチプレート１０４及び上バッキングプレート１０３が上昇し、スプリング１０８が徐々に伸びるとともに、第１パンチ１１１が挿通孔１０６ａから上方へ離脱する。更に、ストリッパボルト１０７の頭部が上バッキングプレート１０３の上面に当接すると、上バッキングプレート１０３及びパンチプレート１０４と共にストリッパプレート１０６が上昇し、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３とによる金属板材１２１の挟持が解除される。そして、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３の上面との間の距離が、突出部１３１を含む金属板材１２１の厚さよりも広くなったところで上ダイセット１０１の上昇が停止されて初回プレス工程が終了する。
【００９２】
この初回プレス工程で形成された突出部１３１は、その外周面が第１成形穴９１の内周面と同じ形状に形成され、その基端部は、第１ガイド面９１ｂに沿って緩やかに塑性変形されている。そして、当該突出部１３１の直径（第１ガイド面９１ｂに倣った円弧状の外周面を有する部分よりも先端側の部分の最大径）は、第１成形穴９１の直径Ｄ１と同じ大きさとなる。従って、突出部１３１の直径は、接点部５２の直径Ｄの２倍以上の値であり、第２成形穴９２の直径Ｄ２よりも大きい。更に、突出部１３１の高さ（金属板材１２１における平板状の部位からの突出量）は、接点部５２の高さＨと等しい。また、突出部１３１の内周面は第１成形部１１１ａの外周面と同じ形状をなしている。
【００９３】
第１縮小プレス工程では、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って金属板材１２１が所定のピッチＰｔだけ送られて、初回プレス工程で形成された突出部１３１が第１成形穴９１から第２成形穴９２上に移動される。図１３に示すように、突出部１３１の直径は、第２成形穴９２の直径Ｄ２よりも大きいため、突出部１３１は、その先端側の部分だけが第２成形穴９２内に挿入された状態となる。そして、金属板材１２１における突出部１３１の周縁部位は、ダイプレート８３とストリッパプレート１０６との間で、ダイプレート８３の上面から若干離間した状態となる。
【００９４】
その後、初回プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降され、それに伴って下降するストリッパプレート１０６は、金属板材１２１に当接した後、同金属板材１２１がダイプレート８３の上面に当接するまで、同金属板材１２１をダイプレート８３の方へ押しながら更に下降する。このとき、図１４に示すように、ストリッパプレート１０６における挿通孔１０６ａの周囲によって、金属板材１２１における突出部１３１の周縁部位（金属板材１２１において、ダイプレート８３における第２成形穴９２の周囲に対向する部位）がダイプレート８３の方へ押されることで、突出部１３１の基端側の部分が、第２成形穴９２の開口縁部に設けられた第２ガイド面９２ｂに押し付けられる。そして、図１４及び図１５に示すように、突出部１３１の基端側の部分は、その外周面が第２ガイド面９２ｂに対して下方に向けて押し付けられることで、第２ガイド面９２ｂに沿ってその直径が縮まるように塑性変形しつつ第２成形穴９２の内部に押し込まれていく。尚、図１４及び図１５に二点鎖線で図示した金属板材１２１は、ストリッパプレート１０６によってダイプレート８３側へ押される前の金属板材である。図１５に示すように、金属板材１２１における突出部１３１の周縁部位が、ストリッパプレート１０６における挿通孔１０６ａの周囲とダイプレート８３における第２成形穴９２の周囲とによって挟持されるまでストリッパプレート１０６が下降すると、突出部１３１は、その基端部までほぼ全体が第２成形穴９２の内部に押し込まれる。同時に、突出部１３１は、その直径が第２成形穴９２の直径Ｄ２よりも小さくなるとともに、先端に向かうに連れて徐々に直径が小さくなる略円錐形状に塑性変形する。また、ストリッパプレート１０６における挿通孔１０６ａの周囲と、ダイプレート８３における第２成形穴９２の周囲とによって、金属板材１２１における突出部１３１の周縁部位を挟持するとき、突出部１３１の基端部に、第２ガイド面９２ｂから離間して挿通孔１０６ａ側へ盛り上がる盛上り部１５１を形成する。この盛上り部１５１は、第２パンチ１１２が挿通される挿通孔１０６ａの直径Ｄｓを、第２成形穴９２の直径Ｄ２に第２ガイド面９２ｂの半径ｒ２の２倍の値を加えた値以上の値としたために、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３とによって金属板材１２１を挟持するときに突出部１３１の基端部に形成されるものである。そして、盛上り部１５１は、挿通孔１０６ａの内側で、該挿通孔１０６ａにおけるダイプレート８３側の開口部に沿って円環状に突出している。尚、第２成形穴９２の開口縁部（本実施形態では第２ガイド面９２ｂ）に押し付けられることで突出部１３１が塑性変形するときには、第２パンチ１１２の第２成形部１１２ａは、挿通孔１０６ａの内部にあり、金属板材１２１には接触していない。
【００９５】
そして、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３との間に金属板材１２１が挟持された後、図１６に示すように、上ダイセット１０１の下降に伴って第２パンチ１１２の第２成形部１１２ａが挿通孔１０６ａを通り抜けて、第２成形穴９２の内部に挿入されていく。このとき、第２成形部１１２ａは、突出部１３１の内部に挿入されていく。そして、第２成形部１１２ａは、第２ガイド部１１２ｄによって盛上り部１５１を第２ガイド面９２ｂの方へ押し付けつつ、略円錐形状に変形された突出部１３１を該突出部１３１の直径が大きくなるように内側から塑性変形させて第２成形穴９２の内周面に押し付ける。こうして、第２パンチ１１２及び第２成形穴９２によって突出部１３１にプレス加工が施される。そして、図１２（ｂ）及び図１６に示すように、このプレス加工によって、初回プレス工程で形成された突出部１３１は、第２成形穴９２の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部１３２となる。この突出部１３２の直径は、第２成形穴９２の直径Ｄ２と同じ大きさとなるため、初回プレス工程で形成された突出部１３１の直径よりも小さく、且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい（詳しくは第３成形穴９３の直径Ｄ３よりも大きい）。更に、第１成形穴９１の深さＦ１と第２成形穴９２の深さＦ２は等しいため、突出部１３２の高さは、初回プレス工程で形成された突出部１３１の高さと同じ高さ（即ち、接点部５２の高さＨと同じ高さ）に保たれている。また、突出部１３２の内周面は、第２成形部１１２ａの外周面と同じ形状をなす。
【００９６】
その後、初回プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇され、それに伴って、突出部１３２の内周面から第２成形部１１２ａが離間し、更に、ストリッパプレート１０６とダイプレート８３とによる金属板材１２１の挟持が解除される。そして、上ダイセット１０１の上昇が停止されて第１縮小プレス工程が終了する。
【００９７】
図８、図９及び図１２に示すように、第２縮小プレス工程では、前記第１縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って金属板材１２１が所定のピッチＰｔだけ送られて、第１縮小プレス工程で形成された突出部１３２が第２成形穴９２から第３成形穴９３上に移動される。突出部１３２の直径は、第３成形穴９３の直径Ｄ３よりも大きいため、突出部１３２は、その先端側の部分だけが第３成形穴９３内に挿入された状態となる。そして、金属板材１２１における突出部１３２の周縁部位は、ダイプレート８３の上面から若干離間した状態となる。
【００９８】
その後、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降されて、第３パンチ１１３の第３成形部１１３ａ及び第３成形穴９３によって、突出部１３２にプレス加工が施される。突出部１３２にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第３パンチ１１３等の動作は、第１縮小プレス工程において突出部１３１にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第２パンチ１１２等の動作と同様である。また、第３成形部１１３ａ及び第３成形穴９３によって突出部１３２にプレス加工が施されるとき、突出部１３２は、第１縮小プレス工程において突出部１３１が突出部１３２となるときと同様に変形する。そして、図１２（ｃ）に示すように、このプレス加工によって、突出部１３２は、第３成形穴９３の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部１３３となる。この突出部１３３の直径は、第３成形穴９３の直径Ｄ３と同じ大きさとなるため、第１縮小プレス工程で形成された突出部１３２の直径よりも小さく、且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい（詳しくは第４成形穴９４の直径Ｄ４よりも大きい）。更に、第３成形穴９３の深さＦ３は、第２成形穴９２の深さＦ２と等しいため、突出部１３３の高さは、第１縮小プレス工程で形成された突出部１３２の高さと同じ高さ（即ち、接点部５２の高さＨと同じ高さ）に保たれている。また、突出部１３３の内周面は、第３成形部１１３ａの外周面を同じ形状をなす。そして、突出部１３３が形成された後、第１縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇されて第２縮小プレス工程が終了する。
【００９９】
図８、図９及び図１２に示すように、第３縮小プレス工程では、前記第１縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って金属板材１２１が所定のピッチＰｔだけ送られて、第２縮小プレス工程で形成された突出部１３３が第３成形穴９３から第４成形穴９４上に移動される。突出部１３３の直径は、第４成形穴９４の直径Ｄ４よりも大きいため、突出部１３３は、その先端側の部分だけが第４成形穴９４内に挿入された状態となる。そして、金属板材１２１における突出部１３３の周縁部位は、ダイプレート８３の上面から若干離間した状態となる。
【０１００】
その後、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降されて、第４パンチ１１４の第４成形部１１４ａ及び第４成形穴９４によって、突出部１３３にプレス加工が施される。突出部１３３にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第４パンチ１１４等の動作は、第１縮小プレス工程において突出部１３１にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第２パンチ１１２等の動作と同様である。また、第４成形部１１４ａ及び第４成形穴９４によって突出部１３３にプレス加工が施されるとき、突出部１３３は、第１縮小プレス工程において突出部１３１が突出部１３２となるときと同様に変形する。そして、図１２（ｄ）に示すように、このプレス加工によって、突出部１３３は、第４成形穴９４の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部１３４となる。この突出部１３４の直径は、第４成形穴９４の直径Ｄ４と同じ大きさとなるため、第２縮小プレス工程で形成された突出部１３３の直径よりも小さく、且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい（詳しくは第５成形穴９５の最大内径よりも大きい）。更に、第４成形穴９４の深さＦ４は、第３成形穴９３の深さＦ３と等しいため、突出部１３４の高さは、第２縮小プレス工程で形成された突出部１３３の高さと同じ高さ（即ち、接点部５２の高さＨと同じ高さ）に保たれている。また、突出部１３４の内周面は、第４成形部１１４ａの外周面と同じ形状をなす。そして、突出部１３４が形成された後、第１縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇されて第３縮小プレス工程が終了する。
【０１０１】
図８、図９及び図１２に示すように、第４縮小プレス工程では、前記第１縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って金属板材１２１が所定のピッチＰｔだけ送られて、第３縮小プレス工程で形成された突出部１３４が第４成形穴９４から第５成形穴９５上に移動される。突出部１３４の直径は、第５成形穴９５の直径Ｄ５よりも大きいため、突出部１３４は、その先端側の部分だけが第５成形穴９５内に挿入された状態となる。そして、金属板材１２１における突出部１３４の周縁部位は、ダイプレート８３の上面から若干離間した状態となる。
【０１０２】
その後、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降されて、第５パンチ１１５の第５成形部１１５ａ及び第５成形穴９５によって、突出部１３４にプレス加工が施される。突出部１３４にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第５パンチ１１５等の動作は、第１縮小プレス工程において突出部１３１にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第２パンチ１１２等の動作と同様である。また、第５成形部１１５ａ及び第５成形穴９５によって突出部１３４にプレス加工が施されるとき、突出部１３４は、第１縮小プレス工程において突出部１３１が突出部１３２となるときと同様に変形する。そして、図１２（ｅ）に示すように、このプレス加工によって、突出部１３４は、第５成形穴９５の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部１３５となる。この突出部１３５の直径は、第５成形穴９５の直径Ｄ５と同じ大きさとなるため、第３縮小プレス工程で形成された突出部１３４の直径よりも小さく、且つ接点部５２の直径Ｄよりも大きい（詳しくは第６成形穴９６の直径Ｄ６よりも大きい）。更に、第５成形穴９５の深さＦ５は、第４成形穴９４の深さＦ４と等しいため、突出部１３５の高さは、第３縮小プレス工程で形成された突出部１３４の高さと同じ高さ（即ち、接点部５２の高さＨと同じ高さ）に保たれている。また、突出部１３５の内周面は、第５成形部１１５ａの外周面と同じ形状をなす。そして、突出部１３５が形成された後、第１縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇されて第４縮小プレス工程が終了する。
【０１０３】
図８、図９及び図１２に示すように、第５縮小プレス工程では、前記第１縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Ｘに沿って金属板材１２１が所定のピッチＰｔだけ送られて、第４縮小プレス工程で形成された突出部１３５が第５成形穴９５から第６成形穴９６上に移動される。突出部１３５の直径は、第６成形穴９６の直径Ｄ６よりも大きいため、突出部１３５は、その先端側の部分だけが第６成形穴９６内に挿入された状態となる。そして、金属板材１２１における突出部１３５の周縁部位は、ダイプレート８３の上面から若干離間した状態となる。
【０１０４】
その後、プレス機械によって上ダイセット１０１が下降されて、第６パンチ１１６の第６成形部１１６ａ及び第６成形穴９６によって、突出部１３５にプレス加工が施される。突出部１３５にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第６パンチ１１６等の動作は、第１縮小プレス工程において突出部１３１にプレス加工を施すときのストリッパプレート１０６及び第２パンチ１１２等の動作と同様である。また、第６成形部１１６ａ及び第６成形穴９６によって突出部１３５にプレス加工が施されるとき、突出部１３５は、第１縮小プレス工程において突出部１３１が突出部１３２となるときと同様に変形する。そして、図１２（ｆ）に示すように、このプレス加工によって、突出部１３４は、第６成形穴９６の内周と同じ形状の外周面を有する接点部５２となる。この接点部５２の直径Ｄは、初回プレス工程で形成された突出部１３１の直径の半分以下の値となっている。そして、接点部５２が形成された後、第１縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット１０１が上昇されて第５縮小プレス工程が終了する。
【０１０５】
第５縮小プレス工程の後、金属板材１２１における接点部５２の周囲が、プレス加工により第１固定接点端子４１（第３固定接点端子４３）の形状に応じた形状に打ち抜かれて屈曲されることにより、第１固定接点端子４１（第３固定接点端子４３）が完成する。
【０１０６】
尚、製造装置７１においては、金属板材１２１に対して、送り方向Ｘに沿って所定のピッチＰｔずつ離間した６箇所で、同時に初回プレス工程及び第１〜第５縮小プレス工程が行われる。また、第５縮小プレス工程の後に行われるプレス工程（即ち、接点部５２の周囲を打ち抜く工程及び打ち抜いた金属材料を屈曲する工程）も、送り方向Ｘに沿って所定のピッチＰｔずつ離間した位置で行われるようになっている。従って、プレス機械によって上ダイセット１０１を下降して上昇するごとに、金属板材１２１を送り方向Ｘに沿って所定のピッチＰｔずつ送ることで、第１固定接点端子４１（第３固定接点端子４３）が形成される。
【０１０７】
上記したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）第１〜第５縮小プレス工程では、突出部１３１〜１３５の高さを徐々に高くするようにプレス加工（絞り加工）を行うのではなく、突出部１３１〜１３５の高さを一定に維持するように且つ突出部１３１〜１３５の直径を徐々に小さくするように突出部１３１〜１３５にプレス加工を施している。従って、突出部１３１〜１３５は、該突出部１３１〜１３５を構成する金属材料が突出部１３１〜１３５の高さ方向に引き延ばされるように変形されるものではないため、第１〜第５縮小プレス工程におけるプレス加工の際に突出部１３１〜１３５に亀裂が生じることが抑制されている。また、初回プレス工程において複数の成形穴９１〜９６のうち最も直径の大きい第１成形穴９１を用いて形成される突出部１３１は、接点部５２よりも十分に大きな直径で形成しているため、突出部１３１の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことを防止できる。更に、その後に突出部１３１の直径を小さくする第１〜第５縮小プレス工程を行っても突出部１３２〜１３５の高さを高くしないために突出部１３２〜１３５の先端部の肉厚は確保されて亀裂を生じることなく接点部５２を形成できる。これらのことから、別部材としての接点部材を用いなくとも接点部５２に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部５２に確保できる。
【０１０８】
（２）第１〜第５縮小プレス工程においてプレス加工を行う際、ストリッパプレート１０６及びダイプレート８３によって金属板材１２１を挟持するときに、突出部１３１〜１３５の先端部が、該突出部１３１〜１３５の直径よりも小さい直径Ｄ２〜Ｄ６の第２〜第６成形穴９２〜９６にそれぞれ押し込まれる。そして、第２〜第６成形穴９２〜９６の開口縁部には、円弧状の第２〜第６ガイド面９２ｂ〜９６ｂがそれぞれ形成されているため、突出部１３１〜１３５は、それぞれ第２〜第６ガイド面９２ｂ〜９６ｂに沿ってその直径が縮まるように変形しつつ容易に第２〜第６成形穴９２〜９６の内部にそれぞれ押し込まれることができる。また、第２〜第６ガイド面９２ｂ〜９６ｂの半径ｒ２〜ｒ６は、工程が進むに連れて段階的に小さくなるため、第１〜第５縮小プレス工程においてストリッパプレート１０６及びダイプレート８３によって金属板材１２１を挟持するときに突出部１３１〜１３５を第２〜第６成形穴９２〜９６に押し込みやすくしつつも、プレス加工を重ねるごとに突出部１３１〜１３５の直径を容易に小さくしていくことができる。従って、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを容易に接点部５２に確保できる。
【０１０９】
（３）第１〜第５縮小プレス工程において、ダイプレート８３とストリッパプレート１０６とによって金属板材１２１を挟持するとき、挿通孔１０６ａにおけるダイプレート８３側の開口縁は、第２〜第６成形穴９２〜９６の開口縁部に形成された第２〜第６ガイド面９２ｂ〜９６ｂよりも外周側に位置する。従って、第１縮小プレス工程において、突出部１３１よりも直径が小さい第２成形穴９２に該突出部１３１の先端側の部位を挿入した状態でダイプレート８３とストリッパプレート１０６とによって金属板材１２１を挟持するときに、突出部１３１の基端部に、第２ガイド面９２ｂから離間して挿通孔１０６ａ側へ盛り上がる盛上り部１５１を形成できる。そして、挿通孔１０６ａを貫通した第２パンチ１１２を第２成形穴９２に挿入すると、盛上り部１５１は、第２パンチ１１２の第２ガイド部１１２ｄによってダイプレート８３の方へ押されて第２成形穴９２の内部の方へ移動される。従って、第２パンチ１１２と第２成形穴９２とによって突出部１３１にプレス加工を施すときに、突出部１３１を構成する金属材料が突出部１３１の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。このことは、第２〜第５縮小プレス工程においても同様である。よって、第１〜第５縮小プレス工程の最中に、突出部１３１〜１３５に亀裂が生じ難くなる。
【０１１０】
（４）初回プレス工程で形成される突出部１３１は、第１〜第５縮小プレス工程で該突出部１３１にプレス加工を施して形成される接点部５２の直径の２倍以上の直径を有するため、形成する接点部５２よりも十分に大きな直径で形成している。従って、突出部１３１の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことをより防止しやすい。一方、接点部５２は、突出部１３１の直径の半分以下の直径に形成されるため、細いものとなる。
【０１１１】
（５）突出部１３１の直径を徐々に小さくするプレス加工（即ち第１〜第５縮小プレス工程）に用いられる第２〜第６パンチ１１２〜１１６の第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａは、その高さＨ２〜Ｈ６が等しく形成されている。そのため、突出部１３１〜１３５にプレス加工を施すために第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａが第２〜第６成形穴９２〜９６にそれぞれ挿入されたときに、第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａと第２〜第６成形穴９２〜９６との間にそれぞれ存在する突出部１３１〜１３５は、突出部１３１〜１３５を構成する金属材料が第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａによって突出部１３１〜１３５の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、プレス加工（即ち第１〜第５縮小プレス工程）の最中に、突出部１３１〜１３５に亀裂がより生じ難くなる。
【０１１２】
（６）第１及び第３固定接点端子４１，４３の接点部５２は、接点部材を用いなくとも亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さが確保されている。従って、第１及び第３固定接点端子４１，４３を用いたモータ１では、接点部５２と回転プレート６１との導通状態を素早く切り替えることができる。よって、ワイパスイッチ４５がオフされた後にワイパＷが停止位置に配置されたときに接点部５２と回転プレート６１との導通状態を素早く切り替えることができるため、ワイパＷを所望の停止位置に停止させやすい。また、第１及び第３固定接点端子４１，４３は、プレス加工により形成されるため、製造コストを低減できる。
【０１１３】
（７）第１及び第３固定接点端子４１，４３は、プレス加工（プレスによる絞り加工を含む）のみで形成される。従って、順送プレス加工により、第１及び第３固定接点端子４１，４３を形成することができる。よって、第１及び第３固定接点端子４１，４３の生産性が向上するため、製造コストをより低減できる。
【０１１４】
（８）第１〜第５縮小プレス工程では、突出部１３１〜１３５の高さを一定に維持するように突出部１３１〜１３５にプレス加工が施されるため、突出部１３１〜１３５を構成する金属材料が突出部１３１〜１３５の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。従って、第１〜第５縮小プレス工程の最中に、突出部１３１〜１３５に亀裂が生じ難くなる。
【０１１５】
尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・第１及び第３固定接点端子４１，４３は、モータ１の出力軸１５の回転位置を検知する以外に、回転プレート６１と一体回転する物体の回転位置を検知するために用いられてもよい。
【０１１６】
・上記実施形態では、第１〜第６成形穴９１〜９６の深さが等しく形成されるとともに、第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａの高さが等しく形成され、第１〜第５縮小プレス工程では、突出部１３１〜１３５の高さが一定に維持されるように突出部１３１〜１３５にプレス加工が施される。しかしながら、第１〜第６成形穴９１〜９６を、送り方向Ｘに沿って段階的に浅くなるように形成するとともに、第２〜第６成形部１１２ａ〜１１６ａを、送り方向Ｘに沿って段階的に低くなるように形成してもよい。この場合、第６成形穴９６の深さＦ６が、接点部５２の高さＨと等しく形成される。そして、第１〜第５縮小プレス工程では、突出部の高さを段階的に低くするように該突出部にプレス加工が施される。このようにすると、第１〜第５縮小プレス工程において、突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、第１〜第５縮小プレス工程の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。
【０１１７】
・上記実施形態では、初回プレス工程で形成される突出部１３１は、接点部５２の直径Ｄの２倍以上の直径を有する。しかしながら、初回プレス工程で形成される突出部１３１の直径は、これに限らず、接点部５２の直径Ｄよりも大きな値であればよい。
【０１１８】
・上記実施形態では、第１〜第６ガイド面９１ｂ〜９６ｂの半径ｒ１〜ｒ６は、半径ｒ１，ｒ２が同じ値に設定され、半径ｒ３，ｒ４が同じ値で且つ半径ｒ１，ｒ２よりも小さい値に設定され、半径ｒ６が半径ｒ３，ｒ４よりも小さい値に設定されている。しかしながら、半径ｒ１〜ｒ６を全て異なる値に設定し、送り方向Ｘに沿って（工程が進むに連れて）その値が順に小さくなるようにしてもよい。
【０１１９】
・縮小プレス工程を構成する第１〜第５縮小プレス工程の数（プレス加工の回数）は、少なくとも１回行われるのであれば、５回に限らない。この場合、縮小プレス工程を構成するプレス加工の回数に応じて、成形穴及びパンチの数が設定される。
【０１２０】
・上記実施形態では、第１及び第３固定接点端子４１，４３は、順送プレス加工により形成される。しかしながら、第１及び第３固定接点端子４１，４３は、プレス加工により形成されるのであれば、必ずしも順送プレス加工により形成されなくてもよい。
【符号の説明】
【０１２１】
１…モータ、２…モータ部、１３…減速機構、１４…ウォームホイール、１５…出力軸、４１…接点端子としての第１固定接点端子、４３…接点端子としての第３固定接点端子、５２…接点部、６１…回転プレート、６２…接点板としての可動接点板、６３…保持部材、８３…ダイプレート、９１〜９６…成形穴、９１ｂ〜９６ｂ…ガイド面、１０６…ストリッパプレート、１０６ａ…挿通孔、１１１〜１１６…パンチ、１１２ａ〜１１６ａ…成形部、１２１…金属板材、１３１〜１３５…突出部、１５１…盛上り部、Ｄ…接点部の直径、Ｄ１〜Ｄ６…成形穴の直径、Ｄｓ…挿通孔の直径、Ｆ１〜Ｆ６…成形穴の深さ、Ｈ…接点部の高さ、Ｈ２〜Ｈ６…成形部の高さ、ｒ１〜ｒ６…ガイド面の半径、Ｗ…ワイパ、Ｘ…送り方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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