(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を媒体に吐出する複数のヘッドと、
前記複数のヘッドのそれぞれに対応したメンテナンスユニットであって、前記液体を消費するメンテナンスを行うメンテナンスユニットと、
前記複数のヘッドのうち、ヘッドによる印刷可能範囲が所定範囲内となるメンテナンス対象ヘッドに対してのみ、前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを定期的に行わせる制御部と、
各ヘッドに吐出不良のノズルが有るか否かのノズル検査を行う検査ユニットと、
前記ノズル検査において吐出不良のノズルが有ると判断されたことを示す抜け有り情報を保持する保持部と、
を備え、
前記制御部は、前記メンテナンス対象ヘッドに対する前記メンテナンスを行った後、前記複数のヘッドに対して前記検査ユニットに前記ノズル検査を行わせ、
前記メンテナンス対象ヘッドに対しては、前記ノズル検査で吐出不良のノズルが有ると判断された場合には、再度前記メンテナンスを行ない、
前記メンテナンス対象ヘッド以外の未使用ヘッドに対しては、前記ノズル検査で吐出不良のノズルが有ると判断された場合にも、直ちに前記メンテナンスを行わず、
前記保持部には、前記未使用ヘッドに吐出不良のノズルが有ると判断されたことを示す抜け有り情報が保持され、
前記制御部は、前記保持部に前記抜け有り情報が保持され、且つ、前記抜け有り情報が前記保持部に保持されてからの時間が閾値を超える場合、前記未使用ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記複数のヘッドは、前記媒体の搬送方向と交差する交差方向に並んでおり、
前記所定範囲は、前記媒体の前記交差方向の幅である、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記複数のヘッドは、前記媒体の搬送方向と交差する交差方向に並んでおり、
前記所定範囲は、印刷ジョブにおける前記交差方向の長さの最大値である、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記媒体のセット時に前記複数のヘッドのうちから前記メンテナンス対象ヘッドを判定し、印刷を開始してから所定期間経過する毎に、当該メンテナンス対象ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１又は３に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、印刷開始時に前記複数のヘッドのうちから前記メンテナンス対象ヘッドを判定し、印刷を開始してから所定期間経過する毎に、当該メンテナンス対象ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記抜け有り情報は、前記複数のヘッド毎に用意されている情報である、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記メンテナンスは、クリーニング及びフラッシングの何れか１つ、又は、
前記クリーニングと前記フラッシングの組み合わせである、
ことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置として、ヘッドのノズルからインク（液体の一種）を吐出して媒体（例えば紙）に画像を印刷するインクジェット式のプリンターが知られている。このようなプリンターにおいて、ヘッド内の複数のノズルの一部に目詰まりが発生した場合、形成される画像内にドットの抜けが生じ、画質を劣化させる原因となる。そこで、各ノズルが目詰まりしないようにヘッドのメンテナンス（例えば、クリーニング）を行うようにしたものが知れられている（例えば、特許文献１参照）。このようなメンテナンスを定期的に行うことで、ノズルの目詰まりを防止することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２-２２５２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
メンテナンスの際には、インクの吸引や吐出等が行われる。これらのインクはメンテナンスインクとしてヘッドから排出される。つまりメンテナンスのためにインクが消費されてしまうことになる。特にプリンターに複数のヘッドが設けられている場合、定期的なメンテナンスを全てのヘッドに対して行うと、メンテナンスで消費されるインク量が増大するという問題があった。
【０００５】
本発明は、メンテナンスで消費される液体の量の低減を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、液体を吐出する複数のヘッドと、前記複数のヘッドのそれぞれに対応したメンテナンスユニットであって、前記液体を消費するメンテナンスを行うメンテナンスユニットと、前記複数のヘッドのうち、ヘッドによる印刷可能範囲が所定範囲内となるメンテナンス対象ヘッドに対してのみ、前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを定期的に行わせる制御部と、を備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】プリンター１の概略断面図である。
【図２】プリンター１のブロック図である。
【図３】ヘッドの構成を示す概略図である。
【図４】図３のヘッド３１Ａを拡大して示した図である。
【図５】ヘッド３１の内部構造を説明するための断面図である。
【図６】４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【図７】ヘッドの移動を説明するための模式図である。
【図８】プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【図９】ノズル検査ユニット９０の構成を示す説明図である。
【図１０】クリーニングユニット７０の配置例を示す図である。
【図１１】クリーニングユニット７０の構成を示した概念図である。
【図１２】使用ヘッドと未使用ヘッドについての説明図である。
【図１３】メンテナンス処理の流れを示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
液体を吐出する複数のヘッドと、前記複数のヘッドのそれぞれに対応したメンテナンスユニットであって、前記液体を消費するメンテナンスを行うメンテナンスユニットと、前記複数のヘッドのうち、ヘッドによる印刷可能範囲が所定範囲内となるメンテナンス対象ヘッドに対してのみ、前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを定期的に行わせる制御部と、を備えたことを特徴とする画像形成装置が明らかとなる。  
このような画像形成装置によれは、印刷に使用しないヘッドは定期的なメンテナンスが行われないので、メンテナンスで消費される液体の量の低減を図ることができる。
【００１１】
かかる画像形成装置であって、前記複数のヘッドは、媒体の搬送方向と交差する交差方向に並んでおり、前記所定範囲は、前記媒体の前記交差方向の幅であってもよい。  
このような画像形成装置によれば、メンテナンス対象ヘッドを簡易に判断できる。
【００１２】
かかる画像形成装置であって、前記複数のヘッドは、前記媒体の搬送方向と交差する交差方向に並んでおり、前記所定範囲は、印刷ジョブにおける前記交差方向の長さの最大値であってもよい。  
このような画像形成装置によれば、メンテナンスで消費される液体の量をより低減させることができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記媒体のセット時に前記複数のヘッドのうちから前記メンテナンス対象ヘッドを判定し、印刷を開始してから所定期間経過する毎に、当該メンテナンス対象ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせてもよい。
【００１４】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、印刷開始時に前記複数のヘッドのうちから前記メンテナンス対象ヘッドを判定し、印刷を開始してから所定期間経過する毎に、当該メンテナンス対象ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせてもよい。
【００１５】
かかる画像形成装置であって、各ヘッドに吐出不良のノズルが有るか否かのノズル検査を行う検査ユニットを有し、前記制御部は、前記メンテナンス対象ヘッドに対する前記メンテナンスを行った後、前記複数のヘッドに対して前記検査ユニットに前記ノズル検査を行わせ、前記メンテナンス対象ヘッドに対しては、前記ノズル検査で吐出不良のノズルが有ると判断された場合には、再度前記メンテナンスを行ない、前記メンテナンス対象ヘッド以外の未使用ヘッドに対しては、前記ノズル検査で吐出不良のノズルが有ると判断された場合にも、直ちに前記メンテナンスを行わないことが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、メンテナンス対象ヘッドに対しては吐出不良のノズルが検出されると再度メンテナンスを行うことで吐出不良のノズルの回復を図ることができる。また、未使用ヘッドに対しては、吐出不良のノズルが検出されても直ちにメンテナンスを行わないことで液体の消費量の低減を図ることができる。よって、吐出不良のノズルの検出結果に対して最適な対応を行うことができる。
【００１６】
かかる画像形成装置であって、前記ノズル検査において前記未使用ヘッドに吐出不良のノズルが有ると判断されたことを示す抜け有り情報を保持する保持部を有し、前記制御部は、前記保持部に前記抜け有り情報が保持され、且つ、前記抜け有り情報が前記保持部に保持されてからの時間が閾値を超える場合、前記未使用ヘッドに対して前記メンテナンスユニットに前記メンテナンスを行わせることが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、未使用ヘッドの吐出不良のノズルが回復不能になるのを防止することができる。
【００１７】
かかる画像形成装置であって、前記抜け有り情報は、前記複数のヘッド毎に用意されている情報であることが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、未使用ヘッドのメンテナンスの際に消費される液体の量を低減させることができる。
【００１８】
かかる画像形成装置であって、前記メンテナンスは、クリーニング、フラッシング、ワイピングの何れか１つ、又は、それらの組み合わせであってもよい。  
このような画像形成装置によれば、メンテナンスにより消費される液体の量を減らすことができる。
【００１９】
以下の実施形態では、画像形成装置としてラテラル方式のインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００２０】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンター１の構成例について＞
プリンター１の構成例について、図１〜図３を用いて説明する。図１は、プリンター１の概略断面図である。図２は、プリンター１のブロック図である。図３は、ヘッドの構成を示す概略図である。なお、以下の説明において、「上下方向」、「左右方向」をいう場合は、図１に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、「前後方向」をいう場合は、図１において紙面に直交する方向を示すものとする。なお、図３は、キャリッジ４２の上方からキャリッジ４２を透過してヘッドを見た図である。  
また、本実施形態においては、プリンター１が画像を形成する媒体としてロール紙２（連続紙）を用いて説明する。
【００２１】
本実施形態に係るプリンター１は、図１及び図２に示すように、搬送ユニット２０と、該搬送ユニット２０がロール紙２を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット１０と、プラテン２９と、巻き取りユニット８０と、を有している。さらに、プリンター１は、ヘッドユニット３０と、キャリッジユニット４０と、クリーニングユニット７０と、ノズル検査ユニット９０と、これらのユニット等を制御しプリンター１としての動作を司るコントローラー６０と、検出器群５０と、を有している。
【００２２】
給送ユニット１０は、ロール紙２を搬送ユニット２０に給送するものである。この給送ユニット１０は、ロール紙２が巻かれ回転可能に支持される巻軸１８と、巻軸１８から繰り出されたロール紙２を巻き掛けて搬送ユニット２０に導くための中継ローラー１９と、を有している。
【００２３】
搬送ユニット２０は、給送ユニット１０により送られたロール紙２を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図１に示すように、中継ローラー１９に対して水平右方に位置する中継ローラー２１と、中継ローラー２１から見て右斜め下方に位置する中継ローラー２２と、中継ローラー２２から見て右斜め上方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て上流側）に位置する第一搬送ローラー２３と、第一搬送ローラー２３から見て右方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て下流側）に位置する第二搬送ローラー２４と、第二搬送ローラー２４から見て鉛直下方に位置する反転ローラー２５と、反転ローラー２５から見て右方に位置する中継ローラー２６と、中継ローラー２６から見て上方に位置する送り出しローラー２７と、を有している。
【００２４】
中継ローラー２１は、中継ローラー１９から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。  
中継ローラー２２は、中継ローラー２１から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
【００２５】
第一搬送ローラー２３は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２３ａと、該第一駆動ローラー２３ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー２３ｂとを有している。この第一搬送ローラー２３は、下方に弛ませたロール紙２を上方に引き上げ、プラテン２９に対向する印刷領域Ｒへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー２３は、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に対して画像形成がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている（すなわち、後述するように、ヘッドが、左右方向及び前後方向へ移動しつつ、停止しているロール紙２の当該部位にインクを吐出することにより、当該部位に１ページ分の画像が形成されることとなる）。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第一駆動ローラー２３ａの回転駆動に伴って第一従動ローラー２３ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置させるロール紙２の搬送量（ロール紙の部位の長さ）が調整される。
【００２６】
搬送ユニット２０は、上述したとおり、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間に巻き掛けたロール紙２の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙２の弛みは、コントローラー６０により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間において弛ませたロール紙２の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０はロール紙２を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙２の部位検出しない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０によるロール紙２の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。
【００２７】
第二搬送ローラー２４は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２４ａと、該第二駆動ローラー２４ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー２４ｂとを有している。この第二搬送ローラー２４は、ヘッドユニット３０により画像が形成された後のロール紙２の部位を、プラテン２９の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙２の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第二駆動ローラー２４ａの回転駆動に伴って第二従動ローラー２４ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置するロール紙２の部位に対して付与される所定の張力が調整される。
【００２８】
反転ローラー２５は、第二搬送ローラー２４から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。  
中継ローラー２６は、反転ローラー２５から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。  
送り出しローラー２７は、中継ローラー２６から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット８０に送り出すようになっている。
【００２９】
プラテン２９は、搬送経路上の印刷領域Ｒに位置するロール紙２の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン２９は、図１に示すように、搬送経路上の印刷領域Ｒに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー２３と第二搬送ローラー２４との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。
【００３０】
このように、ロール紙２が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙２を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙２は、搬送ユニット２０により、印刷領域Ｒと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送される（すなわち、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像が形成される毎に、間欠的な当該搬送が行なわれる）。
【００３１】
ヘッドユニット３０は、搬送ユニット２０により搬送経路上の印刷領域Ｒに（プラテン２９上に）送り込まれたロール紙２の部位に、液体の一例としてのインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、同じ構成の８個のヘッド３１を有している。これらの８個のヘッド３１は、図３に示すように、キャリッジ４２において千鳥状に配置されている。以下の説明において、８個のヘッド３１を列方向の後側から順に３１Ａ〜３１Ｈとする。  
なお、ヘッド３１の構成の詳細については後述する。
【００３２】
キャリッジユニット４０は、ヘッドユニット３０の各ヘッド（ヘッド３１Ａ〜３１Ｈ）を移動させるためのものである。このキャリッジユニット４０は、搬送方向（左右方向）に延びるキャリッジガイドレール４１と（図１に二点鎖線で示す）、キャリッジガイドレール４１に沿って搬送方向（左右方向）へ往復移動可能に支持されたキャリッジ４２と、不図示のモーターとを有する。
【００３３】
キャリッジ４２は、不図示のモーターの駆動により、各ヘッドと一体となって搬送方向（左右方向）へ移動するよう構成されている。また、キャリッジ４２には、列方向（前後方向）に延びる不図示のヘッドガイドレールが設けられており、各ヘッドは、前記モーターの駆動により、当該ヘッドガイドレールに沿って列方向（前後方向）へ移動するよう構成されている。
【００３４】
クリーニングユニット７０（メンテナンスユニットに相当する）は、ヘッドユニット３０の各ヘッドをクリーニング（メンテナンスの一種）するためのものである。このクリーニングユニット７０は、ホームポジション（以下、ＨＰと呼ぶ。図１参照）に設けられておりヘッドのノズルからインクを吸引することによってクリーニングを行う。  
なお、クリーニングユニット７０の詳細については後述する。
【００３５】
巻き取りユニット８０は、搬送ユニット２０により送られたロール紙２（画像形成済みのロール紙）を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット８０は、送り出しローラー２７から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー８１と、回転可能に支持され中継ローラー８１から送られたロール紙２を巻き取る巻き取り駆動軸８２と、を有している。
【００３６】
ノズル検査ユニット９０（検査ユニットに相当する）は、ヘッドユニット３０の各ヘッドのノズルからインクが吐出されるか否か（吐出不良のノズルの有無）を自動的に検出するためのものである。  
なお、ノズル検査ユニット９０の詳細については後述する。
【００３７】
コントローラー６０（制御部に相当する）は、プリンター１の制御を行なうための制御ユニットである。このコントローラー６０は、図２に示すように、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４と、タイマー６５とを有している。インターフェース部６１は、外部装置であるホストコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行なうためのものである。なお、プリンター１がホストコンピューター１１０から受信するデータとしては、印刷データや、コマンドデータなどがある。
【００３８】
ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行なうための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。
【００３９】
また、メモリー６３は、不図示のレジスタ等を有し、ノズル検査ユニット９０による検査結果を示す情報（後述するノズル抜けフラグ）を保持する。すなわちメモリー６３は保持部に相当する。
【００４０】
タイマー６５は、例えば、一定周期の内部クロックのパルスの数をカウントすることにより時間（経過時間）を測定するものである。本実施形態では、ノズル検査で吐出不良のノズルが検出されてからの時間を測定する。なお、タイマー６５のカウント値はリセットにより初期値（例えばゼロ）に戻る。
【００４１】
検出器群５０は、プリンター１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられてロール紙２の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送されるロール紙２の有無を検出する紙検出センサー、キャリッジ４２（又はヘッド３１）の搬送方向（左右方向）の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。また、本実施形態では、ロール紙２の列方向の長さ（すなわち紙幅）を検出する紙幅検出センサー（不図示）が、例えばキャリッジ４２に設けられており、プリンター１の搬送経路にロール紙２がセットされることで、ロール紙２の列方向の紙幅を検出できる。
【００４２】
＜ヘッドの構成について＞
前述したように、プリンター１のヘッドユニット３０は、８個のヘッド３１（３１Ａ〜３１Ｈ）を有している。これらの、各ヘッドの構成はすべて同じである。よって、そのうちの１つのヘッド（ここではヘッド３１Ａ）を用いてヘッドの構成について説明する。
【００４３】
図４は、図３のヘッド３１Ａを拡大して示した図である。  
図４に示すように、ヘッド３１Ａの下面には、４色のインク毎に（色毎に）、ｎ個（例えば１８０個）のノズルが設けられている。すなわち、ヘッド３１Ａには、シアンインクが吐出されるノズル、マゼンタインクが吐出されるノズル、イエローインクが吐出されるノズル、ブラックインクが吐出されるノズルが、それぞれ１８０個（合計で、１８０×４＝１７２０個）備えられている。そして、それぞれの１８０個のノズルは、列方向（前後方向）に沿って列状に並んでおり、シアンノズル列Ｃ、マゼンタノズル列Ｍ、イエローノズル列Ｙ、ブラックノズル列Ｋを形成している。
【００４４】
図５は、ヘッド３１の内部構造の一例を説明するための断面図である。図では搬送方向に隣接する２つのノズルに対応する部分の断面が示されている。ヘッド３１は、駆動ユニット３２と、駆動ユニット３２を収納するためのケース３３と、ケース３３に装着される流路ユニット３４とを備えている。
【００４５】
駆動ユニット３２は、複数のピエゾ素子３２１によって構成されるピエゾ素子群と、このピエゾ素子群が固定される固定板３２３と、各ピエゾ素子３２１に給電するためのフレキシブルケーブル３２４とから構成される。各ピエゾ素子３２１は、所謂片持ち梁の状態で固定板３２３に取り付けられている。固定板３２３は、ピエゾ素子３２１からの反力を受け止め得る剛性を備えた板状部材である。フレキシブルケーブル３２４は、可撓性を有するシート状の配線基板であり、固定板３２３とは反対側となる固定端部の側面でピエゾ素子３２１と電気的に接続されている。そして、このフレキシブルケーブル３２４の表面には、ピエゾ素子３２１の駆動等を制御するための制御用ＩＣであるヘッド制御部ＨＣが実装されている。
【００４６】
ケース３３は、駆動ユニット３２を収納可能な収納空部３３１を有する直方体ブロック状の外形である。このケース３３の先端面には上記の流路ユニット３４が接合される。この収納空部３３１は、駆動ユニット３２が丁度嵌合可能な大きさである。また、このケース３３には、対応するインクカートリッジ（不図示）からのインクを流路ユニット３４に供給するためのインク供給管３３２も形成されている。
【００４７】
流路ユニット３４は、流路形成基板３５と、ノズルプレート３６と、弾性板３７とを有し、流路形成基板３５がノズルプレート３６と弾性板３７に挟まれるようにそれぞれを積層して一体的に構成される。ノズルプレート３６は、ノズル（Ｎｚ）が形成されたステンレス鋼製の薄いプレートである。
【００４８】
流路形成基板３５には、圧力室３５１及びインク供給口３５２となる空部が各ノズルＮｚに対応して複数形成される。リザーバー３５３は、インクカートリッジに貯留されたインクを各圧力室３５１に供給するための液体貯留室であり、インク供給口３５２を通じて対応する圧力室３５１の他端と連通している。なお、インクカートリッジから供給されるインクは、インク供給管３３２を通って、リザーバー３５３内に導入されるようになっている。
【００４９】
駆動ユニット３２は、ピエゾ素子３２１の自由端部を流路ユニット３４側に向けた状態で収納空部３３１内に挿入され、この自由端部の先端面が対応する島部３７３に接着される。また、固定板３２３の背面が収納空部３３１を区画するケース３３の内壁面に接着される。この収納状態でフレキシブルケーブル３２４を介してピエゾ素子３２１に駆動信号を供給すると、ピエゾ素子３２１は伸縮して圧力室３５１の容積を膨張・収縮させる。このような圧力室３５１の容積変化により、圧力室３５１内のインクには圧力変動が生じる。そして、このインク圧力の変動を利用することで対応するノズルＮｚからインク滴を吐出させることができる。
【００５０】
＜プリンター１の動作例について＞
上述した通り、本実施形態に係るプリンター１には、列方向（前後方向）にノズルが並んだノズル列を有する８個のヘッド３１（３１Ａ〜３１Ｈ）が設けられている。そして、コントローラー６０が、これらの各ヘッドを搬送方向（左右方向）に移動させながら、ノズルからインクを吐出させ、搬送方向（左右方向）に沿ったラスタラインを形成することにより、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像形成を行なう。
【００５１】
ここで、本実施形態に係るコントローラー６０は、複数パス（２パス、４パス等）の印刷を実行する。すなわち、列方向における画像の解像度を高くするために、パス毎に列方向における各ヘッドの位置を少しずつ変えて印刷を行なう。また、画像形成方法としては、例えば、公知のインターレース（マイクロウィーブ）印刷が実行される。
【００５２】
これについて、図６を用いてより具体的に説明する。図６は、４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【００５３】
図６の左側にはヘッド３１（例えばヘッド３１Ａ）のノズル列（ノズル）が表されており、当該ヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動しながらノズルからインクが吐出されることにより、ラスタラインが形成される。図に表されているヘッド３１（ノズル列）の列方向における位置は、１パス目のときの位置であり、かかる位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、１パス目の印刷が実行され、図に表された３つのラスタライン（右端にパス１と書かれているラスタラインＬ１）が形成される。
【００５４】
そして、次に、ヘッド３１（ノズル列）が列方向に移動して、移動後の位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、２パス目の印刷が実行され、図に表された２つのラスタライン（右端にパス２と書かれているラスタラインＬ２）が形成される。なお、インターレース（マイクロウィーブ）印刷が採用されているため、前記ラスタラインＬ１に隣接するラスタラインＬ２は、ラスタラインＬ１を形成するインクが吐出されたノズルとは異なるノズルから吐出されたインクにより形成されることとなる。そのため、ヘッド３１（ノズル列）の列方向への移動距離は、ノズル間距離（例えば、１／１８０インチ）の１／４分（１／１８０×１／４＝１／７２０インチ）ではなく、これより大きな距離（以下では、この距離を距離ｄとする）となる。
【００５５】
以下、同様の動作が行なわれることにより、３パス目、４パス目の印刷が実行されて、図に表された残りのラスタライン（右端にパス３、パス４と書かれているラスタラインＬ３、Ｌ４）が形成される。このように、４パスでラスタラインが形成されることにより、列方向における画像の解像度を４倍（＝７２０÷１８０）の解像度とすることが可能となる。
【００５６】
なお、本実施形態においては、所謂双方向印刷が行なわれる。すなわち、１パス、３パス目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向と２パス、４パス、目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向は互いに逆方向となる（後に、詳述する）。
【００５７】
以下では、プリンター１の動作例としてプリンター１の画像形成動作（換言すれば、インク吐出動作）を説明するが、上述した４パスで印刷する図６のケースを例に挙げて説明する（以下の説明で、図６も随時参照する）。
【００５８】
＜プリンター１の画像形成動作例について＞
ここでは、プリンター１の印刷動作例について、図６、図７を用いて説明する。図７は、ヘッドの移動を説明するための模式図である。印刷動作を説明する前に、先ず、図７（の見方）について説明する。
【００５９】
図７には、印刷処理（すなわち、画像形成に係る一連の処理）が行なわれている間に、ヘッドがどのように移動するかが示されている。なお、プリンター１のヘッドユニット３０は、８個のヘッド３１（ヘッド３１Ａ〜３１Ｈ）を有している。そして、これらの８個のヘッド３１は、全てキャリッジ４２に設けられているため、ロール紙２に対して相対的に同じ方向に移動する。ここでは、説明を分かり易くするために、ヘッド３１（およびノズル列）の数は、複数個ではなく１つであることとして、説明を行なう。
【００６０】
ヘッドは、便宜上、丸印で表され（図には、大きな丸と小さな丸があるが、双方の区別に意味は無い）、ヘッドの移動が矢印で表されている。ここで、図中左右方向に向いた矢印は、搬送方向におけるヘッドの移動を表し、上下方向に向いた矢印は、列方向におけるヘッドの移動を表している。また、各矢印には、Ｓ１〜Ｓ１０の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。  
また、パス１乃至パス４が付されているステップ番号があるが、これらのステップ番号はインクが吐出されることにより画像形成動作が実行されるステップを表している。
【００６１】
以下、図６、図７を参照しつつ、印刷処理について説明する。なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。
【００６２】
前述した間欠的なロール紙２の搬送が行なわれてロール紙２が停止すると、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理が開始される。
【００６３】
先ず、コントローラー６０は、キャリッジ４２（すなわち各ヘッド）をＨＰ位置から往方向（ロール紙２が搬送される方向において、上流側から下流側へ向かう方向）へ移動させる（ステップＳ１）。なお、ステップＳ１の移動によりキャリッジ４２が到達する位置（後述するステップ２開始前の位置）を原点位置ともいう。
【００６４】
コントローラー６０は、ヘッド３１の往方向への移動を継続しつつ、ヘッドにインクを吐出させて、１パス目の印刷を実行する（ステップＳ２）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ１（パス１のラスタライン）が形成される。
【００６５】
ヘッドが第一折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ３）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００６６】
その後、コントローラー６０は、ヘッドを復方向（ロール紙２が搬送される方向において、下流側から上流側へ向かう方向）へ移動させながら、ヘッドにインクを吐出させて、２パス目の印刷を実行する（ステップＳ４）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ２（パス２のラスタライン）が形成される。
【００６７】
ヘッドが第二折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ５）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００６８】
次に、コントローラー６０は、ステップＳ２乃至ステップＳ４の処理と同じ処理をさらになう（ステップＳ６乃至ステップＳ８）。この処理において、３パス目の印刷（ステップＳ６）により図６に示されたラスタラインＬ３（パス３のラスタライン）が、４パス目の印刷（ステップＳ８）により図６に示されたラスタラインＬ４（パス４のラスタライン）が、それぞれ形成される。コントローラー６０は、ヘッドの列方向における位置を元に戻す（ステップＳ９）。すなわち、ステップＳ３、Ｓ５、Ｓ７でヘッドが移動した方向とは逆方向に、距離３ｄだけヘッドを移動させる。
【００６９】
そして、コントローラー６０は、ヘッドをＨＰ位置へ移動させることにより（ステップＳ１０）、１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理を終了させる。なお、本実施形態では、１ページ分の画像形成を４パスで行うこととしたがこれには限られない、例えば２パスで1ページ分の画像形成を行うようにしてもよい。
【００７０】
＜プリンタードライバーによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンター１に接続されたホストコンピューター１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により作成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図８を参照しながら説明する。図８は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【００７１】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。
【００７２】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。
【００７３】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ系色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ系色空間は、プリンター１で使用するインク（色）に対応した色空間である。言い換えると、プリンタードライバーは、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ系平面の画像データを作成する。例えば、使用するインクがＣＭＹＫの４色の場合、ＣＭＹＫ平面の画像データを作成する。
【００７４】
この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値と使用するインクに応じたＣＭＹＫ系データの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ系色空間により表される２５６階調のデータである。
【００７５】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンター１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。
【００７６】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。
【００７７】
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドを示すデータを付加する処理である。コマンドとしては、例えば、搬送コマンド、吸着コマンド、キャリッジ移動コマンドなどがある。  
これらの処理を経て作成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。
【００７８】
＜ノズル検査ユニットについて＞
図９は、ノズル検査ユニット９０の構成の一例を示す説明図である。ノズル検査ユニット９０は、検出用電極９１と、高圧電源ユニット９２と、第一制限抵抗９３と、第二制限抵抗９４と、検出用コンデンサ９５と、増幅器９６と、検出制御部９７と、平滑コンデンサ９８と、電圧検出部９９とを有する。なお、ヘッド３１のノズルプレート３６は、グランドに接続されてグランド電位になっており、ノズル検査ユニット９０の一部として機能する。
【００７９】
検出用電極９１は、金属ワイヤで蜘蛛の巣状に形成されている。この検出用電極９１を高電位にすると、蜘蛛の巣状の金属ワイヤの領域だけでなく、広い範囲で高電位になる。
【００８０】
高圧電源ユニット９２は、検出用電極９１を所定電位にする電源である。本実施形態の高圧電源ユニットは、６００Ｖ〜１０００Ｖ程度の直流電源によって構成される。
【００８１】
第一制限抵抗９３及び第二制限抵抗９４は、高圧電源ユニット９２と検出用電極９１との間に配置され、高圧電源ユニット９２と検出用電極９１との間に流れる電流を制御する。本実施形態の第一制限抵抗９３及び第二制限抵抗９４は、同じ抵抗値（例えば１．６ＭΩ）である。
【００８２】
検出用コンデンサ９５は、検出用電極９１の電位変化成分を抽出するための素子である。検出用コンデンサ９５の一端は検出用電極９１に接続され、他端は増幅器９６に接続されている。検出用コンデンサ９５により、検出用電極９１のバイアス成分（直流成分）を除去している。検出用コンデンサ９５の容量は、例えば４７００ｐＦである。
【００８３】
増幅器９６は、検出用コンデンサ９５の他端側の信号を増幅する。本実施形態の増幅器９６は、４０００倍の増幅率である。これにより、増幅器９６から３Ｖ程度で電位が変化する検出信号を取得できる。
【００８４】
検出制御部９７は、ノズル検査ユニット９０を制御するとともに、増幅器９６の出力する検出信号に基づいて各ノズルの目詰まりの有無を判定する。
【００８５】
平滑コンデンサ９８は、電位の急激な変化を抑制する。平滑コンデンサ９８の一端は第一制限抵抗９４及び第二制限抵抗９５に接続され、他端はグランドに接続されている。平滑コンデンサ９８の容量は、例えば０．１μＦである。
【００８６】
電圧検出部９９は、検出用電極９１が所定の電圧になっているか否かを検出する。電圧検出部９９は、分圧回路を構成する第１抵抗９９ａ及び第２抵抗９９ｂを有する。第１抵抗９９ａと第２抵抗９９ｂは直列に接続されており、第１抵抗９９ａの一端は検出用電極９１と同じ電位になっており、第２抵抗９９ｂはグランドに接続されている。第１抵抗９９ａと第２抵抗９９ｂとの間の電位をコントローラー６０が検出することによって、検出用電極９１が所定の電圧になっているか否かを検出できる。本実施形態の第１抵抗９９ａは６ＭΩの抵抗値であり、第２抵抗９９ｂは３３ｋΩの抵抗値である。
【００８７】
次にノズル検査ユニット９０によるノズル検査の動作について説明する。  
ノズルプレート３６に形成されたノズル（Ｎｚ）からインクが吐出されると、検出用電極９１の電位が変化し、この電位変化を検出用コンデンサ９５及び増幅器９６が検出し、検出信号が検出制御部９７に出力される。ノズルに目詰まりがあると、インクが吐出されないため、検出用電極９１の電位は変化せず、検出信号に電圧変化は現れないことになる。  
この電圧変化の違いを検出することにより、ノズルからインクが吐出されたか否かを判別することが可能となる。
【００８８】
なお、本実施形態では検出用電極９１の電圧変化を検出することによって、ノズル検査を行うようにしているが、ノズル検査の方法はこれには限られず、他の方法でノズル検査行ってもよい。また、以下の説明において、ノズルが目詰まり等によってインクを吐出しないノズル（吐出不良のノズル）があることをノズル抜けともいう。
【００８９】
＜クリーニングユニットについて＞
本実施形態のプリンター１のクリーニングユニット７０は、インクを吸引することによりクリーニング（メンテナンスの１種）を行うものである。このクリーニングユニット７０は、図１に示すように、キャリッジ４２がホームポジション（ＨＰ）に位置する際に、ヘッドが対向する位置に設けられている。そして、クリーニングユニット７０は、ヘッドユニット３０の吐出不良を解消するためのクリーニング処理（インクの吸引）を行う。
【００９０】
図１０は、クリーニングユニット７０の配置例を示す図である。本実施形態のクリーニングユニット７０は、千鳥状に配置されたヘッド３１Ａ〜３１Ｈのうち隣接する２つのヘッドと対応する一対のヘッドキャップ７３を有している。この一対のヘッドキャップ７３は昇降台７２に設けられている。すなわち、不図示の昇降機構により昇降台７２が昇降すると、一対のヘッドキャップ７３もそれに伴って昇降する。なお、図の左のヘッドキャップ７３は、図の左側の列のヘッド（ヘッド３１Ａ、ヘッド３１Ｃ、ヘッド３１Ｅ、ヘッド３１Ｇ）と対応しており、図の右側のヘッドキャップ７３は、図の右側の列のヘッド（ヘッド３１Ｂ、ヘッド３１Ｄ、ヘッド３１Ｆ、ヘッド３１Ｈ）と対応している。キャリッジ４２を列方向及び搬送方向に移動させてヘッドキャップ７３上に目的のヘッドを配置することで、２つのヘッドのクリーニングを行うことができるようになっている。
【００９１】
図１１は、クリーニングユニット７０の構成の一例を示した概念図である。なお、図１１は、一対のヘッドキャップ７３のうちヘッド１個分に相当する部分を示している。クリーニングユニット７０は、図１１に示すように、ヘッドキャップ７３とホース７４と吸引ポンプ７５とを備えている。
【００９２】
ヘッドキャップ７３においては、その内部空間が４つの吸引室７３ａに区画されている。そして、ヘッドキャップ７３が上昇すると、ヘッドキャップ７３はヘッド３１の下面に密着し、このとき、４つの吸引室７３ａの各々は前述した４つのノズル列のうちの対応するノズル列を覆う閉塞空間を形成する。すなわち、ヘッドキャップ７３は、上昇することにより、ヘッド３１の下面（ノズル面）を封止するようになっている。
【００９３】
吸引ポンプ７５は、その周縁部近傍に２つの小ローラー７５ａを有しており、これら２つの小ローラー７５ａの周囲には、ホース７４が巻回されている。そして、不図示のモーターに駆動されて吸引ポンプ７５が矢印方向に回転すると、小ローラー７５ａによってホース７４内の空気が押され、これによってヘッドキャップ７３内の閉塞空間において排気がなされるようになっている。そして、当該閉塞空間において排気が成されると、当該閉塞空間が負圧となり、ヘッド３１のノズルからインクが吸引されることとなる。吸引されたインクはホース７４を介して不図示の廃インク排出部に排出される。このようにして、ノズルの目詰まりを防止したり、あるいはノズルの目詰まりから回復させたりする。
【００９４】
なお、本実施形態では、クリーニングユニット７０のヘッドキャップ７３は２つであったが、これには限られず、複数のヘッド３１に対してそれぞれクリーニングを行うことが出来るようになっていればよい。例えば、ヘッドキャップ７３は、１つでもよい。あるいは、ヘッドキャップ７３が８個のヘッド３１の全てに対応して８つ設けられていてもよい。この場合、前記ヘッドキャップ７３は、吸引ポンプ７５が作動することなく、以下の機能を発揮するようにすることができる。すなわち、プリンター１が印刷を行わないときには（そして、キャリッジ４２がホームポジションに位置しているときには）、ヘッドキャップ７３は上昇してヘッド３１の下面に密着する。そして、このことにより、ノズルからのインクの蒸発（換言すれば、インクの乾燥）を抑制する。すなわち、ヘッドキャップ７３は、印刷休止中にヘッド３１の下面（ノズル面）を封止して、インクの蒸発を抑制する蓋体としての機能を発揮するようにすることができる。
【００９５】
上述したクリーニングユニット７０によるヘッドのクリーニングを定期的に行うようにすることによってノズルの目詰まりを防止することができる。ここで定期的とは、例えば、印刷を開始してから一定期間経過する毎や、パスを所定回数行う毎（所定ページ印刷する毎）である。ただし、本実施形態のプリンター１のように複数のヘッドが設けられている場合に、定期的なクリーニングを全てのヘッドに対して実行すると、クリーニングにより消費されるインク量が増大してしまう。本実施形態では、以下に説明するようにクリーニングで消費されるインク量の低減を図っている。
【００９６】
＜使用ヘッドと未使用ヘッドについて＞
本実施形態のプリンター１のように、複数のヘッドが備えられている場合、印刷の際に複数のヘッド全てが使用されないことがある。
【００９７】
図１２は、使用ヘッドと未使用ヘッドについての説明図である。図は最初のパス（パス１）を行うときのキャリッジ４２（各ヘッド）の位置（原点位置）を示している。つまり、この後、パスによりキャリッジ４２（各ヘッド）が搬送方向の下流側と上流側、及び、前後方向の前方側に３ｄ移動して、１ページ分の印刷を行うことになる（図７参照）。
【００９８】
図１２において、記号ａは、８個のヘッド３１で印刷できる最大印刷幅（すなわち８個のヘッド３１による印刷可能な範囲）を示している。また、記号ｂは、印刷対象となるロール紙２の幅（紙幅）を示している。なお、ロール紙２は、列方向の一方の端部が最大印刷幅ａの列方向後端（基準位置）に位置するようにセットされる。また、キャリッジ４２が原点位置にあるとき、ヘッド３１Ａの＃１ノズルが図の基準位置に位置しているとする。また、ヘッド３１の各ノズル列の長さ（列方向の長さ）をＬとする。１ページの印刷でキャリッジ４２が列方向の前方側に３ｄ移動するため、例えば、ヘッド３１Ａ〜３１Ｄの４つのヘッド（斜線で示すヘッド）による印刷可能な範囲（列方向の範囲）は、基準位置から４Ｌ＋３ｄの範囲になる。
【００９９】
図１２では、最大印刷幅ａに対して、プリンター１にセットされたロール紙２の紙幅ｂが小さい。この場合、ロール紙２の紙幅ｂよりも広い範囲には印刷することがない。また図に示すように、キャリッジ４２が原点に位置するときヘッド３１Ａ〜３１Ｄのノズルの長さ４Ｌがロール紙２の紙幅ｂと等しくなっている（４Ｌ＝ｂ）。すなわち、ロール紙２の紙幅ｂの範囲内に印刷可能なヘッドは、ヘッド３１Ａ〜３１Ｄの４個である。つまり、図のロール紙２に印刷する場合には、ヘッド３１Ｅ〜ヘッドＨの４個のヘッドが使用されず、ヘッド３１Ａ〜３１Ｄの４個のヘッドのみが使用される。以下の説明において、ヘッド３１Ａ〜３１Ｄのように印刷に使用されるヘッドのことを使用ヘッド（メンテナンス対象ヘッドに相当する）と呼び、ヘッド３１Ｅ〜３１Ｈのように印刷に使用されないヘッドのことを未使用ヘッドと呼ぶ。なお、ヘッドの複数のノズルのうち１ページの印刷（４パス）において１個でもノズルを使用する場合は、そのヘッドは使用ヘッドであることとする。
【０１００】
もし仮に、ロール紙２に連続して印刷を行う際に、全てのヘッドに対して前述したクリーニングを定期的に行うようにすると、クリーニングのために多くのインクが排出されることになる。つまり印刷に使用されずに捨てられるインクが増大する。なお、印刷に使用しないヘッド（未使用ヘッド）については、ノズルの目詰まりする可能性が低く、また目詰まりしたとしても、ロール紙２への印刷には使用されないため、ロール紙２に形成される画像の画質が劣化することはない。
【０１０１】
そこで、本実施形態では、使用ヘッド（メンテナンス対象ヘッド）は定期的にクリーニングを行い、未使用ヘッドは、定期的なクリーニングを行わないようにしている。こうすることで、クリーニングにより消費されるインク量の低減を図るようにしている。ただし、未使用ヘッドに吐出不良のノズルが有る場合、そのままの状態で放置しておくと、クリーニング等のメンテナンスを行っても不良が回復しなくなるおそれがある。よって、使用ヘッドのクリーニングの後全ヘッドのノズル検査を行ない、未使用ヘッドに吐出不良のノズルが有る場合、不良が検出されてからの時間が閾値を超えると、当該未使用ヘッドのクリーニングを行うようにしている（後述する）。
【０１０２】
＜メンテナンス処理について＞
図１３は、本実施形態におけるメンテナンス処理の流れを示すフロー図である。なお、以下の説明では図１２も参照しつつ説明する。
【０１０３】
まず、コントローラー６０は、プリンター１にロール紙２がセットされた際に、紙幅検出センサー（不図示）によりロール紙２の紙幅ｂを検出し、ロール紙２の紙幅ｂ（列方向の長さ）に応じてヘッドユニット３０のうちの使用ヘッドを選択（判定）する（Ｓ１０１）。例えば、図１２の場合、上述したようにヘッド３１Ａ〜３１Ｄの４つのヘッドを使用ヘッド（メンテナンス対象ヘッド）とし、ヘッド３１Ｅ〜３１Ｈの４つのヘッドを未使用ヘッドとする。そして、前述したような印刷処理（画像形成動作）を開始する（Ｓ１０２）。なお、本実施形態では不図示の紙幅検出センサーによってロール紙２の紙幅ｂを検出していたがこれには限られない。例えば、列方向に移動可能でありロール紙２の搬送をガイドするガイドレール（不図示）を設け、そのガイドレールの位置（列方向の位置）でロール紙２の紙幅ｂを検出してもよい。また、例えばホストコンピューター１１０におけるユーザーインターフェースにおいて、ユーザーによって選択されたロール紙２の種類（大きさ）に応じて、ロール紙２の紙幅を設定するようにしてもよい。
【０１０４】
コントローラー６０は、印刷を開始してから所定期間が経過したか否かの判断（Ｓ１０３）を行う。所定期間が経過していなければ（Ｓ１０３でＮＯ）、再度ステップＳ１０３を行う。そして、所定期間が経過したと判断すると（Ｓ１０３でＹＥＳ）、ノズル抜けフラグが立ち、且つ、タイマー６５のカウント値が閾値よりも大かを判断する（Ｓ１０４）。最初には、ノズル抜けフラグもタイマー６５も初期状態（ノズル抜けフラグが立たず、タイマー６５のカウント値がゼロ）なので、ステップＳ１０４でＮＯと判断し、使用ヘッド（ヘッド３１Ａ〜３１Ｄ）のみに対して、クリーニングユニット７０にクリーニングを実施させる（Ｓ１０５）。そして、使用ヘッドのクリーニング終了後、続いて、ヘッドユニット３０の８個の全ヘッド３１（ヘッド３１Ａ〜３１Ｈ）に対して、ノズル検査ユニット９０にノズル検査（ノズルチェック）を実施させる（Ｓ１０６）。ノズル検査で全てのヘッドにノズル抜け（吐出不良のノズル）が無ければ（Ｓ１０７でＮＯ）、ステップＳ１０２に戻り印刷を開始（再開）する。一方、ノズル検査でノズル抜けが有ると判断した場合、そのノズル抜けの有るヘッドが使用ヘッド（ヘッド３１Ａ〜３１Ｄ）か否かを判断する（Ｓ１０８）。ノズル抜けの有るヘッドが使用ヘッドの場合（Ｓ１０８でＹＥＳ）、クリーニング実施回数が所定回数ｎ（ｎは２以上の整数、例えば３とする）よりも小さいかを判断する。最初はクリーニングの実行回数が１回なのでＹＥＳ（Ｓ１０９でＹＥＳ）と判断し、ステップＳ１０５に戻り、使用ヘッドのクリーニングを再度行う。
【０１０５】
ステップＳ１０８においてノズル抜けの有るヘッドが使用ヘッド以外である（すなわち未使用ヘッド）と判断した場合（Ｓ１０８でＮＯ）、例えばメモリー６３のレジスタに、ノズル抜けが有ることを示すノズル抜けフラグ（抜け有り情報に相当）を立てる（Ｓ１１０）。そして、タイマー６５にカウントを開始させて（Ｓ１１１）、ステップＳ１０２に戻る。すなわち、未使用ノズルにノズル抜けがある場合には、直ちにクリーニングを実行せずに、続けて印刷処理を行う。その後所定期間が経過すると（Ｓ１０３でＹＥＳ）、ステップＳ１０４の判断を行う。ここでも、ノズル抜けフラグが立ち、且つ、タイマー６５のカウント値が閾値よりも大でなければ、使用ヘッドのみをクリーニングするステップＳ１０５を実施する。一方、ステップＳ１０４で、ノズル抜けフラグが立ち、且つ、タイマー６５のカウント値が閾値よりも大であると判断すると（Ｓ１０４でＹＥＳ）、コントローラー６０は、全ヘッドに対して、クリーニングユニット７０にクリーニングを実施させる（Ｓ１１２）。その後、全ヘッドに対して、ノズル検査ユニット９０にノズル検査を行わせ（Ｓ１１３）、各ヘッドにノズル抜けが有るかの判断（ノズル検査）を行う（Ｓ１１４）。
【０１０６】
ノズル検査の結果、全ヘッドにノズル抜けが無いと判断した場合（Ｓ１１４でＮＯ）、コントローラー６０は、ノズル抜けフラグとタイマー６５のカウント値を初期化し（Ｓ１１５）、ステップＳ１０２に戻る。ノズル抜けが有ると判断した場合（Ｓ１１４でＹＥＳ）、ノズル抜けの有るヘッドが使用ヘッドか否かを判断する（Ｓ１１６）。使用ヘッドである場合（Ｓ１１６でＹＥＳ）は、ノズル抜けフラグとタイマー６５のカウント値を初期化して（Ｓ１１７）、ステップＳ１０５に戻り使用ヘッドのクリーニングを行う。
【０１０７】
また、ステップＳ１１６でノズル抜けの有るヘッドが未使用ヘッドである場合（Ｓ１１６でＮＯ）、及び、ステップＳ１０９でクリーニングの実施回数がｎ回（例えば３回）以上であると判断した場合（Ｓ１０９でＮＯ）、例えば、ホストコンピューター１１０の表示部等にエラーを表示させる（Ｓ１１８）。
【０１０８】
このように、本実施形態では、定期的なクリーニングはロール紙２への印刷に使用するヘッド（ヘッド３１Ａ〜ヘッド３１Ｄ）のみ実行し、印刷に使用しないヘッド（ヘッド３１Ｅ〜ヘッド３１Ｈ）については、定期的なクリーニングを行わないようにしている。こうすることにより、ロール紙２への印刷画像の画質に影響を与えることなく、クリーニングで消費されるインク量を低減させることができる。
【０１０９】
また、本実施形態では、使用ヘッドのクリーニングの後、全てのヘッドのノズル検査を実行している。そして使用ヘッドにノズル抜けが有る場合は再度クリーニングを行なってノズル抜けの回復を図っている。一方、未使用ヘッドにノズル抜けが有る場合は、印刷には影響がないので、直ちにクリーニングを行わずにノズル抜けフラグを立て、且つ、タイマー６５のカウントを開始して、印刷を続けるようにしている。こうすることで、ノズル抜けが検出された場合に対して最適な対応をとることができる。ただし、未使用ヘッドにノズル抜けがある場合、そのままの状態で放置しているとクリーニング等でノズル抜けが回復しなくなるおそれがあるので、タイマー６５のカウント値が閾値を超えると未使用ヘッドのクリーニングを行うようにしている。これによりノズル抜けの有るヘッドが回復不能になるのを防止することができる。
【０１１０】
また、本実施形態では、ロール紙２の紙幅に応じて使用ヘッドを選択している。ロール紙２の紙幅はセンサー等により簡易に検出することが可能であるので、複数ヘッドのうちから使用ヘッドを簡易に判断することができる。
【０１１１】
なお、本実施形態では、ステップＳ１０６のノズル検査の結果、未使用ヘッドにノズル抜けが有る場合、ステップＳ１１０にて未使用ヘッド（本実施形態では４個のヘッド）に対してノズル抜けフラグを立てていたが、ノズル抜けフラグをヘッド毎に用意するようにしてもよい。そして、未使用ヘッドのうちの或るヘッドにノズル抜けが検出された場合は、当該或るヘッドのみに対してノズル抜けフラグを立て、ステップＳ１１２で、使用ヘッド、及び、前記或るヘッドのクリーニングを行うようにしてもよい。こうすることで、ステップＳ１１２でクリーニングを行うヘッドの数を減らすことができ、メンテナンスで消費されるインク量をより低減させることができる。
【０１１２】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、使用ヘッドの選択方法が第１実施形態と異なる。なお、プリンターの構成や印刷動作については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。
【０１１３】
第２実施形態では、印刷ジョブのうちで列方向の長さの最大値の範囲内に印刷可能なヘッドを使用ヘッド（メンテナンス対象ヘッド）とする。なお、印刷ジョブとは、印刷データに応じた内容の印刷物をプリンター１に印刷させるジョブのことである。
【０１１４】
例えば、図１２において紙幅ｂのロール紙２に対して、ホストコンピューター１１０から受信した印刷データにおける印刷ジョブの最大幅（基準位置からの列方向の長さの最大値）が紙幅ｂの半分（例えば図の上側半分）の範囲の場合、使用ヘッドをヘッド３１Ａとヘッド３１Ｂの２つとする。すなわち、ロール紙２の紙幅ｂの範囲にかかわらず、実際に印刷に使用しないヘッド３１Ｃ〜ヘッド３１Ｈについては未使用ヘッドとする。なお、メンテナンス処理については第１実施形態と同様である。ただし、第１実施形態では、ロール紙２のセット時に紙幅に応じて使用ヘッドを選択していたが、第２実施形態では、印刷開始時（より具体的には印刷データ受信後）に、印刷ジョブに応じて使用ヘッドを選択することになる。
【０１１５】
このように印刷ジョブに応じて使用ヘッドを定めることによって、メンテナンスで消費されるインク量をさらに低減させることができる。
【０１１６】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の実施形態は、主として液体吐出装置について記載されているが、液体吐出方法等の開示も含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１１７】
＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、画像形成装置の一例としてインクジェットプリンターが説明されている。但し、画像形成装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を吐出したりする装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
【０１１８】
また、前述した実施形態ではラテラル式のプリンターについて説明したが、これには限られない。例えば、媒体を搬送方向に搬送しつつヘッドから媒体にインクを吐出するプリンター（いわゆるラインプリンター）であってもよい。なお、ラインプリンターの場合、クリーニングユニットは、搬送経路から離れた位置（例えば、印刷領域に対して媒体の搬送方向と交差する方向に離れた位置）設け、定期的にヘッドをその位置まで移動させてクリーニングさせるようにすればよい。この場合も印刷に使用しないヘッドは定期的なクリーニングを行わないようにすることで、クリーニングによって消費されるインク量の低減を図ることができる。
【０１１９】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、インクをノズルから吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。また、ノズルから吐出する液体は、インクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。
【０１２０】
また、前述の実施形態では各ヘッドで４色のインク（シアン、マゼンダ、イエロー、ブラック）を用いていた（ノズル列の数が４つであった）がこれには限られず、使用するインクが３色以下でもよいし、５色以上であってもよい。
【０１２１】
＜吐出方式について＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１２２】
＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、ヘッドユニット３０のヘッドの数は８個（ヘッド３１Ａ〜３１Ｈ）だったが、複数（２個以上）であればよい。例えば、４個でもよいし、９個以上でもよい。なお、複数のヘッドのうち印刷に使用しないヘッドが多いほど、定期的なクリーニングで消費されるインク量を低減させるという効果が顕著になる。また、前述の実施形態では、各ヘッドが千鳥状に配置されていたが、これには限られない。例えば、複数のヘッドが直線状に配置されていてもよい。
【０１２３】
＜メンテナンスについて＞
前述した実施形態では、各ヘッドに対するメンテナンスとしてノズルからインクを吸引するクリーニングを行っていたが、メンテナンスの方法は、これには限られない。例えば、ヘッドのインク流路を加圧することによってノズルからインクを吐出させるクリーニングを行ってもよい。また、クリーニング以外のメンテナンスを行ってもよい。例えば、ユニット制御回路６４から出力される駆動信号に含まれる駆動パルスに基づいてヘッドのピエゾ素子３２１を伸縮動作させて、ノズルからインクを吐出させるフラッシングを行っても良い。または、ノズル形成面（ノズルプレート３６の下面）に付着したインク滴や塵埃を払拭清掃するワイピングを行ってもよい。さらに、クリーニング、フラッシング、ワイピングを組み合わせて行ってもよい。そして、前述の実施形態のように、印刷に使用しないヘッドは定期的なメンテナンスを行わないようにすることで、メンテナンスで消費されるインク量の低減を図ることができる。
【符号の説明】
【０１２４】
１  プリンター、２  ロール紙、１０  給送ユニット、１８  巻軸、１９  中継ローラー、２０  搬送ユニット、２１  中継ローラー、２２  中継ローラー、２３  第一搬送ローラー、２３ａ  第一駆動ローラー、２３ｂ  第一従動ローラー、２４  第二搬送ローラー、２４ａ  第二駆動ローラー、２４ｂ  第二従動ローラー、２５  反転ローラー、２６  中継ローラー、２７  送り出しローラー、２９  プラテン、３０  ヘッドユニット、３１Ａ〜３１Ｈ  ヘッド、３２  駆動ユニット、３３  ケース、３４  流路ユニット、３５  流路形成基板、３６  ノズルプレート、３７  弾性板、４０  キャリッジユニット、４１  ガイドレール、４２  キャリッジ、５０  検出器群、６０  コントローラー、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、６３  メモリー、６４  ユニット制御回路、６５  タイマー、７０  クリーニングユニット、７２  昇降台、７３  ヘッドキャップ、７３ａ  吸引室、７４  ホース、７５  吸引ポンプ、７５ａ  小ローラー、８０  巻き取りユニット、８１  中継ローラー、８２  巻き取り駆動軸、９０  ノズル検査ユニット、９１  検出用電極、９２  高圧電源ユニット、９３  第一制限抵抗、９４  第二制限抵抗、９５  検出用コンデンサ、９６  増幅器、９７  検出制御部、９８  平滑コンデンサ、９９  電圧検出部、１１０  ホストコンピューター、３２１  ピエゾ素子、３２３  固定板、３２４  フレキシブルケーブル、３３１  収納空部、３３２  インク供給管、３５１  圧力室、３５２  供給口、３５３  リザーバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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