(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向に複数の直線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、前記金属成形体の接合面に対して力が加えられる方向と同一方向に複数の直線からなるマーキングパターンを形成するか、または前記金属成形体の接合面に対して力が加えられる方向と直交する方向に複数の直線からなるマーキングパターンを形成するとき、高い接合強度を得るときには前記の同一方向に複数の直線からなるマーキングパターンを形成して、低い接合強度を得るときには前記の直交方向に複数の直線からなるマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内の前記マーキングパターンの突き出された方向に対する剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項２】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、１本の連続した直線で横方向の直線と縦方向の直線が交互に形成され、全体として波線が形成されたマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項３】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、１本の連続した曲線で横方向の曲線と縦方向の曲線が交互に形成され、全体として波線が形成されたマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項４】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、接合面と同一形状の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（但し、星形は除く）を形成するようにマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項５】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、接合面と同一形状の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形を形成するようにマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項６】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、前記接合面の中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項７】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、前記接合面の中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターンを形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項８】
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び／又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び／又は各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形して、接着剤を使用しないで前記金属成形体と樹脂成形体を接合する工程を有しており、
前記レーザースキャン工程が、金属成形体の接合面に対して、金属成形体の形状に応じて請求項２〜７のいずれか１項に記載のマーキングパターンから選ばれる同じマーキングパターンまたは異なるマーキングパターンを複数組み合わせて形成する工程であり、
前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程が、溶融状態の樹脂を前記マーキングパターン内に入り込ませることで、金属成形体と樹脂成形体の接合面内のあらゆる方向に対して方向依存性のない剪断力を得る工程である、複合成形体の製造方法。
【請求項９】
前記金属成形体の接合面が、平面、曲面、凹凸のある平面、凹凸のある曲面及びそれらが組み合わされた面から選ばれるものである、請求項１〜８のいずれか１項記載の複合成形体の製造方法。
【請求項１０】
樹脂成形体が繊維状充填剤を含有しているものであり、前記繊維状充填剤の繊維径が、金属成形体の接合面に形成された各直線及び／又は各曲線からなるマーキングの幅よりも狭い３〜６０μmのものである、請求項１〜９のいずれか１項記載の複合成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種部品の軽量化の観点から、金属代替品として樹脂成形体が使用されているが、全ての金属部品を樹脂で代替することは難しい場合も多い。そのような場合には、金属成形体と樹脂成形体を接合一体化することで新たな複合部品を製造することが考えられる。
しかしながら、金属成形体と樹脂成形体を工業的に有利な方法で、かつ高い接合強度で接合一体化できる技術は実用化されていない。
【０００３】
特許文献１には、金属表面に対して、一つの走査方向にレーザースキャニングする工程と、それにクロスする走査方向にレーザースキャニングする工程を含む、異種材料（樹脂）と接合するための金属表面のレーザー加工方法の発明が記載されている。
特許文献２には、特許文献１の発明において、さらに複数回重畳的にレーザースキャニングするレーザー加工方法の発明が開示されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１、２の発明は、必ずクロスする２つの方向に対してレーザースキャンする必要があるため、加工時間が長く掛かりすぎるという点で改善の余地がある。
さらにクロス方向へのレーザースキャンにより十分な表面粗し処理ができることから、接合強度は高くできることが考えられるが、表面粗さ状態が均一にならず、金属と樹脂との接合部分の強度の方向性が安定しないおそれがあるという問題がある。
例えば、１つの接合体はＸ軸方向への剪断力や引張強度が最も高いが、他の接合体は、Ｘ軸方向とは異なるＹ軸方向への剪断力や引張強度が最も高く、さらに別の接合体は、Ｘ軸及びＹ軸方向とは異なるＺ軸方向への剪断力や引張強度が最も高くなるという問題が発生するおそれがある。
製品によっては（例えば、一方向への回転体部品や一方向への往復運動部品）、特定方向への高い接合強度を有する金属と樹脂の複合体が求められる場合があるが、特許文献１、２の発明では前記の要望には十分に応えることができない。
【０００５】
また接合面が複雑な形状や幅の細い部分を含む形状のものである場合（例えば星形、三角形、ダンベル型）には、クロス方向にレーザースキャンする方法では、部分的に表面粗し処理が不均一になる結果、充分な接合強度が得られないことも考えられる。
【０００６】
特許文献３には、金属表面にレーザー光を照射して凹凸を形成し、凹凸形成部位に樹脂、ゴム等を射出成形する電気電子部品の製造方法が記載されている。
実施形態１〜３では、金属長尺コイル表面にレーザー照射して凹凸を形成することが記載されている。そして、段落番号１０では、金属長尺コイル表面をストライプ状や梨地状に荒らすこと、段落番号１９では、金属長尺コイル表面をストライプ状、点線状、波線状、ローレット状、梨地状に荒らすることが記載されている。
しかし、段落番号２１、２２の発明の効果に記載されているとおり、レーザー照射をする目的は、金属表面に微細で不規則な凹凸を形成し、それによりアンカー効果を高めるためである。特に処理対象が金属長尺コイルであることから、どのような凹凸を形成した場合でも、必然的に微細で不規則な凹凸になるものと考えられる。
よって、特許文献３の発明は、特許文献１、２の発明のようにクロス方向にレーザー照射して表面に微細な凹凸を形成する発明と同じ技術的思想を開示しているものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４０２０９５７号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６７４７５号公報
【特許文献３】特開平１０−２９４０２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、製造時間が短縮できると共に、所望方向への接合強度が高められた複合成形体を得ることができ、さらに接合面が複雑な形状のものの接合強度を高めることができる、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、課題の一つの解決手段として、
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び／又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び／又は各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法を提供する。
レーザースキャンするときは１回だけスキャンする場合と、同じスキャン痕（マーキング）に対して複数回繰り返してスキャンする場合を含む。
【００１０】
本発明は、課題の他の解決手段として、
金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、
金属成形体の接合面に対して、直線及び／又は曲線からなる所望のマーキングパターンを形成するようにレーザースキャンする工程であり、前記所望のマーキングパターンを構成する各直線及び／又は各曲線が互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、
マーキングパターンを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法を提供する。
レーザースキャンするときは１回だけスキャンする場合と、同じスキャン痕（マーキングパターン）に対して複数回繰り返してスキャンする場合を含む。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造方法によれば、製造工程を簡略化することで製造時間を短縮することができる。
さらに用途に応じた所望方向への接合強度の高い複合成形体を得ることができるほか、接合面が複雑な形状の複合成形体の製造も容易である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）は、金属成形体と樹脂成形体の端面同士が接合された複合成形体の側面図（又は平面図）、（ｂ）、（ｃ）は、レーザースキャン方向又は形成されたマーキングを示す平面図。
【図２】（ａ）は、金属成形体と樹脂成形体の平面同士が接合された複合成形体の側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図、（ｃ）、（ｄ）は、レーザースキャン方向又は形成されたマーキングを示す平面図。
【図３】（ａ）は、金属棒と樹脂成形体との複合成形体の側面図、（ｂ−１）〜（ｄ−２）は、レーザースキャン方向又は形成されたマーキングを示す側面図。
【図４】（ａ）は、凸部のある金属平板と樹脂平板からなる複合成形体の側面図、（ｂ）、（ｃ）は、レーザースキャン方向又は形成されたマーキングを示す平面図。
【図５】（ａ）〜（ｆ）は、接合面が四角形のときのマーキングパターンを示す平面図。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、接合面が四角形のときの別実施形態のマーキングパターンを示す平面図。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、接合面が円形のときのマーキングパターンを示す平面図。
【図８】（ａ）及び（ｂ）は、接合面が楕円形のときのマーキングパターンを示す平面図。
【図９】（ａ）及び（ｂ）は、接合面が三角形のときのマーキングパターンを示す平面図。
【図１０】接合面が星形のときのマーキングパターンを示す平面図。
【図１１】複数のマーキングパターンを組み合わせたレーザースキャン方法の説明図。
【図１２】実施例１、２、比較例１における複合成形体の製造方法（レーザースキャン方法）の説明図。
【図１３】実施例１、２、比較例１における複合成形体の引張試験の説明図。
【図１４】実施例３〜８における複合成形体の製造方法（レーザースキャン方法）の説明図。
【図１５】実施例３〜８における複合成形体の製造方法（レーザースキャン方法）の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（１）図１に示す複合成形体の製造方法
図１（ａ）は、金属平板（又は金属角材や金属丸棒）１の端面１ａと樹脂成形体２が接合一体化された複合成形体３の側面図である。
【００１４】
＜図１（ａ）、（ｂ）＞
図１（ａ）及び（ｂ）で示す複合成形体３の製造方法は、次のとおりである。図１（ａ）は、側面図（又は平面図）であり、（ｂ）は接合面のマーキング状態（マーキング方向）を示す図である。
【００１５】
まず、接合一体化前の金属平板１の端面（接合部分）１ａに対して、図１（ｂ）に示すように、一方向のみ（図１（ｂ）中のマーキング５に付した矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング５を形成するようにレーザースキャンする。なお、矢印（矢尻部分）はスキャン方向を示すもので、実際のスキャン箇所は直線のみであり、矢尻形状にはスキャンしていない。以下の他の実施形態においても同様である。
ここで不連続の直線状にマーキング５を形成するようにレーザースキャンするとは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで直線（破線）のマーキング５を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。以下の他の実施形態においても同様である。
スキャン方向は一方向のみであるから、図１（ｂ）の方向に代えて、図１（ｂ）の方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。
このとき、同じマーキング５に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング５に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。
【００１６】
レーザースキャンは、図１（ｂ）に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング５を形成することができる。このとき、全てのマーキング５は同一方向（即ち、全てのレーザースキャン方向が同一）であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。
【００１７】
＜図１（ａ）、（ｃ）＞
図１（ａ）及び（ｃ）で示す複合成形体３の製造方法は、次のとおりである。図１（ａ）は、側面図（又は平面図）であり、（ｃ）は接合面のマーキング状態（マーキング方向）を示す図である。
【００１８】
第１スキャン工程では、金属成形体１の接合面１ａに対して、特定の一方向（図１（ｃ）のマーキング５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング５を形成するようにレーザースキャンする。
【００１９】
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図１（ｃ）のマーキング５’の矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング５’を形成するようにレーザースキャンする。マーキング５、５’は互いに平行な直線である。
このようにスキャン方向が１８０°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキング５を形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。
【００２０】
図１（ｂ）、（ｃ）に示すようにレーザースキャンしたとき（マーキング５又はマーキング５、５’が形成されているとき）、図１（ａ）で示すＸ方向（図１（ｂ）、（ｃ）のＸ１又はＸ２方向を示す）への接合強度（例えば剪断力）が、図１（ａ）で示すＹ方向（軸方向）への接合強度（例えば引張強度）と比べて高くなる。なお、図１（ｂ）、（ｃ）のＸ１又はＸ２方向の剪断力は、マーキング方向に沿ったＸ２方向の剪断力が大きくなる。
【００２１】
＜図１（ａ）、（ｄ）＞
図１（ａ）及び（ｄ）で示す複合成形体３の製造方法は、次のとおりである。図１（ａ）は、側面図（又は平面図）であり、（ｄ）は接合面のマーキング状態を示す図である。
【００２２】
接合一体化前の金属平板１の端面（接合面）１ａに対して、図１（ｄ）に示すように、接合面１ａの中心を通る放射状のマーキング５が形成されるようにレーザースキャンする。このとき、中心から８本の直線からなるマーキング５を形成してもよいし、中心を通る４本の直線からなるマーキング５を形成してもよい。
この方法で形成されたマーキング５は１点でのみに交差するが、２点以上では交差していない。
【００２３】
図１（ｄ）に示すようにレーザースキャンしたとき（マーキング５が形成されているとき）、図１（ａ）で示すＸ方向（図１（ｄ）のＸ１又はＸ２方向を示す）への接合強度（例えば剪断力）が、図１（ａ）で示すＹへの剪断力と比べて高くなる。なお、図１（ｄ）のＸ１又はＸ２方向の剪断力は同程度になる。
【００２４】
図１（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）におけるマーキング５又はマーキング５、５’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属平板１と樹脂平板２の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。
【００２５】
図１で示す複合成形体３は、金属平板１と樹脂平板２の一面で接合されたものであるが、金属平板１の２つの面に対してレーザースキャンした後、前記金属平板１の２つの面と樹脂が接合できるようにインサート成形することができる。
また、断面が多角形（例えば六角形）の金属棒を使用する場合には、１面〜６面の一部面及び全ての面に対してレーザースキャンして、金属成形体と１つ又は複数の樹脂成形体を接合することができる。
【００２６】
次に、レーザースキャンした金属成形体１の接合面１ａを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体２となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）をインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂（プレポリマー）を使用したときには後硬化処理をする。
インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）を射出する方法、金属成形体１と樹脂成形体２を加熱プレスする方法等を適用することができる。
【００２７】
（２）図２に示す複合成形体の製造方法
図２（ａ）は、金属平板（又は金属角材）１の平面と樹脂成形体２の平面が接合一体化された複合成形体３の側面図である。
【００２８】
＜図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）＞
図２（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）で示す複合成形体３の製造方法は、次のとおりである。図２（ａ）は複合成形体３の側面図、図２（ｂ）は（ａ）の平面図であり、図２（ｃ）は接合面１ａのマーキング状態（マーキング方向）を示す図である。
図２（ａ）、（ｂ）の複合成形体３も図１（ａ）の複合成形体３と同様にして、接合一体化前の金属平板１の平面（接合面）１ａに対して、図１（ｃ）に示すように、長さ方向の一方向のみ（図１（ｃ）中のマーキング５に付した矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング５を形成するようにレーザースキャンする。
【００２９】
レーザースキャンは、図１（ｃ）に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング５を形成することができる。このとき、全てのマーキング５（即ち、全てのレーザースキャン方向）は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。
【００３０】
＜図２（ａ）、（ｂ）、（ｄ）＞
図２（ａ）、（ｂ）及び（ｄ）で示す複合成形体３の製造方法は、次のとおりである。図２（ａ）は複合成形体３の側面図、図２（ｂ）は（ａ）の平面図であり、図２（ｄ）は接合面１ａのマーキング状態（マーキング方向）を示す図である。
第１スキャン工程では、金属成形体１の接合面１ａに対して、特定の一方向（図２（ｄ）のマーキング５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング５を形成するようにレーザースキャンする。
【００３１】
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図２（ｄ）のマーキング５’の矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング５’を形成するようにレーザースキャンする。
このようにスキャン方向が１８０°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキング５、５’を形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。
【００３２】
なお、図２の実施形態においても、図１（ｄ）で示すような放射状のマーキング５を形成することができる。
【００３３】
図２（ｃ）、（ｄ）に示すようにレーザースキャンしたとき（マーキング５又はマーキング５、５’が形成されているとき）、図２（ａ）で示すＸ１方向（長さ方向）、図２（ｂ）で示すＸ２方向（幅方向）への接合強度（例えば剪断力）が、図２（ａ）で示すＺ方向（厚み方向）への接合強度（例えば引張強度）と比べて高くなる。なお、図２（ｃ）、（ｄ）のＸ１又はＸ２方向の剪断力は、マーキング方向に沿ったＸ１方向の剪断力が大きくなる。
図２（ｃ）、（ｄ）におけるマーキング５又はマーキング５、５’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属平板１と樹脂平板２の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。
【００３４】
図２で示す複合成形体３は、金属平板１と樹脂平板２の一面で接合されたものであるが、金属平板１の２つの面に対してレーザースキャンした後、前記金属平板１の２つの面と樹脂が接合できるようにインサート成形することができる。
また、断面が多角形（例えば六角形）の金属棒を使用する場合には、１面〜６面の一部面及び全ての面に対してレーザースキャンして、金属成形体と１つ又は複数の樹脂成形体を接合することができる。
【００３５】
次に、レーザースキャンした金属成形体１の接合面１ａを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体２となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）をインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂（プレポリマー）を使用したときには後硬化処理をする。
インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）を射出する方法、金属成形体１と樹脂成形体２を加熱プレスする方法等を適用することができる。
【００３６】
（３）図３に示す複合成形体の製造方法
図３（ａ）は、金属棒（幅方向の断面が円形、楕円形、三角形、四角形、六角形等の多角形の棒）１１の一端側の周面１１ａと樹脂成形体１２が接合一体化された複合成形体１３の側面図である。
複合成形体１３は、金属棒１１の一端側の周面１１ａが樹脂で包み込まれた状態（即ち、樹脂成形体１２中に金属棒１１の一端側の周面１１ａが埋設された状態）で接合一体化されている。
【００３７】
＜図３（ａ）、（ｂ１）、（ｂ２）＞
図３（ａ）、（ｂ１）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
接合一体化前の金属棒１１の一端側周面（接合面）１１ａに対して、図３（ｂ１）に示すように、マーキング１５の矢印方向のみに連続又は不連続の螺旋状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンした実施形態である。
ここで不連続の螺旋状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンするとは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで螺旋状の線を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。螺旋状の線であるから、マーキング５が交差することはない。以下の他の実施形態においても同様である。
図３（ｂ１）に示すように螺旋状にレーザースキャンしたとき（マーキング１５が形成されているとき）、金属棒１１のα軸を中心とするときの回転方向（図３（ｂ１）の矢印方向又は反対方向への回転方向。）への接合強度（反対方向の接合強度が高くなる）とα軸方向への接合強度（引張強度）を高くすることができる。
【００３８】
図３（ａ）、（ｂ２）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
第１スキャン工程では、接合一体化前の金属棒１１の接合面１１ａに対して、特定の一方向（図３（ｂ２）のマーキング１５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の螺旋状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンする。
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図３（ｂ２）のマーキング１５’の矢印方向）に連続又は不連続の螺旋状にマーキング１５’を形成するようにレーザースキャンする。
このようにスキャン方向が１８０°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。
【００３９】
図３（ｂ２）に示すように螺旋状にレーザースキャンしたとき（マーキング１５が形成されているとき）、金属棒１１のα軸を中心とするときの回転方向（図３（ｂ２）の矢印方向又は反対方向の正逆方向への回転。）への接合強度（反対方向の接合強度が高くなる）とα軸方向への接合強度（引張強度）を高くすることができる。
【００４０】
図３（ｂ１）、（ｂ２）で示す接合方法を適用したときは、α軸を中心とするときの回転方向やα軸方向への引張強度が高いことが要求される部品（複合成形体）、例えば、モーター部品、ピストンのような部品の製造方法として好適である。
【００４１】
＜図３（ａ）、（ｃ１）＞
図３（ａ）、（ｃ１）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
接合一体化前の金属棒１１の一端側周面（接合面）１１ａに対して、図３（ｃ１）に示すように、マーキング１５の矢印方向のみに連続又は不連続の直線状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンした実施形態である。このとき、一端側周面（接合面）１１ａの一部面のみスキャンしてもよいし、全周面にスキャンしてもよい。
【００４２】
レーザースキャンは、図３（ｃ１）に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング１５を形成することができる。このとき、全てのマーキング１５（即ち、全てのレーザースキャン方向）は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。
【００４３】
＜図３（ａ）、（ｃ２）＞
図３（ａ）、（ｃ２）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
第１スキャン工程では、接合一体化前の金属棒１１の接合面１１ａに対して、特定の一方向（図３（ｃ２）のマーキング１５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンする。
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図３（ｃ２）のマーキング１５’の矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング１５’を形成するようにレーザースキャンする。
このとき、一端側周面（接合面）１１ａの一部面のみスキャンしてもよいし、全周面にスキャンしてもよい。
このようにスキャン方向が１８０°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。
【００４４】
図３（ｃ１）、（ｃ２）に示すように直線状にレーザースキャンしたとき（マーキング１５又はマーキング１５、１５’が形成されているとき）、金属棒１１のα軸を中心とするときの正逆の回転方向への接合強度を特に高くすることができる。
このため、α軸を中心とするときの回転方向が高いことが要求される部品（複合成形体）、例えば、モーター部品の製造方法として好適である。
【００４５】
＜図３（ａ）、（ｄ１）＞
図３（ａ）、（ｄ１）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
接合一体化前の金属棒１１の一端側周面（接合面）１１ａに対して、図３（ｄ１）に示すように、マーキング１５の矢印方向のみに間隔をおいて複数本を連続又は不連続の環状にレーザースキャンした実施形態である。ここで不連続の環状とは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで環状の線を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。環状線であるから、マーキング同士が交差することはない。以下の他の実施形態においても同様である。
【００４６】
＜図３（ａ）、（ｄ２）＞
図３（ａ）、（ｄ２）で示す複合成形体１３の製造方法は、次のとおりである。
第１スキャン工程では、接合一体化前の金属棒１１の接合面１１ａに対して、特定の一方向（図３（ｄ２）のマーキング１５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の環状にマーキング１５を形成するようにレーザースキャンする。
【００４７】
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図３（ｄ２）のマーキング１５’の矢印方向）に連続又は不連続の環状にマーキング１５’を形成するようにレーザースキャンする。
【００４８】
図３（ｄ１）、（ｄ２）に示すように環状にレーザースキャンしたとき（マーキング１５又はマーキング１５、１５’が形成されているとき）、金属棒１１のα軸方向への接合強度（引張強度）を特に高くすることができる。なお、図３（ｄ１）、（ｄ２）では、図３（ｂ）のように斜め方向への環状を形成するようにスキャンすることもできる。
このため、α軸方向への引張強度が高いことが要求される部品（複合成形体）、例えば、ピストンのような部品の製造方法として好適である。
【００４９】
図３（ａ）、（ｂ１）〜（ｄ２）では、同じマーキング１５、１５’に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング１５、１５’に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。
【００５０】
レーザースキャンは、図３（ｂ１）〜（ｄ２）に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング１５、１５’を形成する。このときのマーキング１５、１５’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属棒１１と樹脂成形体１２の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。
【００５１】
図３（ｂ１）〜（ｄ２）では、金属棒１１の一端側の周面（接合面）１１ａのみにレーザースキャンしているが、一端側の周面１１ａに代えて、或いは一端側の周面１１ａと共に、金属棒１１の端面１１ｂに対してもレーザースキャンすることができる。
金属棒１１の端面１１ｂに対してレーザースキャンするときは、図１（ｃ）で示すマーキング１５、１５’が形成されるようにスキャンしてもよいが、図３（ｅ）、（ｆ）に示すように、接合面１１ｂの中心を通る放射状のマーキング１５が形成されるようにレーザースキャンしてもよいし、さらに図５（ａ）〜（ｆ）、図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）、（ｂ）、図８（ａ）、（ｂ）、図９（ａ）、（ｂ）に示すマーキングが形成されるようにスキャンしてもよい。
図３（ｅ）、（ｆ）に示すマーキング１５は１点でのみ交差して、２点以上では交差していない。
【００５２】
次に、レーザースキャンした金属棒１１の接合面１１ａを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体１２となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）をインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂（プレポリマー）を使用したときには後硬化処理をする。
インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）を射出する方法、金属成形体１１と樹脂成形体を加熱プレスする方法等を適用することができる。
【００５３】
（４）図４に示す複合成形体の製造方法
図４（ａ）は、表面に凸部を有する金属板２１と樹脂成形体２２との複合成形体２３の側面図である。凸部は、平面２１ａと４つの斜面（又は垂直面でもよい）２１ｂから形成されている。
【００５４】
＜図４（ａ）、（ｂ）＞
図４（ａ）、（ｂ）で示す複合成形体２３の製造方法は、次のとおりである。
まず、接合一体化前の金属板２１の平面（接合面）２１ａに対して、図４（ｂ）に示すように、一方向のみ（図４（ｂ）中のマーキング２５に付した矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング２５が形成されるようにレーザースキャンする。
また図４（ｃ）に示すように、平面２１ａだけでなく、４つの斜面２１ｂの一部又は全部の面、必要に応じてさらに凸部周辺の平面２４に対してもレーザースキャンしてもよい。
スキャン方向は一方向のみであるから、図４（ｂ）の方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。
このとき、同じマーキング２５に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング２５に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。
【００５５】
レーザースキャンは、図４（ｂ）に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング２５を形成することができる。このとき、全てのマーキング２５（即ち、全てのレーザースキャン方向）は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。
【００５６】
＜図４（ａ）、（ｄ）＞
図４（ａ）、（ｄ）で示す複合成形体２３の製造方法は、次のとおりである。
第１スキャン工程では、金属成形体２１の接合面２１ａに対して、特定の一方向（図４（ｄ）のマーキング２５の矢印方向）にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング２５が形成されるようにレーザースキャンする。
【００５７】
第２スキャン工程では、第１スキャン工程における特定の一方向とは１８０°反対方向（第１スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図４（ｄ）のマーキング２５’の矢印方向）に連続又は不連続の直線状にマーキング２５’が形成されるようにレーザースキャンする。
また図４（ｃ）で示すように、平面２１ａだけでなく、４つの斜面２１ｂの一部又は全部の面、必要に応じてさらに凸部周辺の平面２４に対してもレーザースキャンしてもよい。
スキャン方向は一方向のみであるから、図４（ｄ）に示す方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。
このようにスキャン方向が１８０°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。
【００５８】
マーキング２５又はマーキング２５、２５’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属板２１と樹脂平板２２の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。
【００５９】
次に、レーザースキャンした金属成形体２１の接合面２１ａを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体２２となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）をインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂（プレポリマー）を使用したときには後硬化処理をする。
インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂（プレポリマー）を射出する方法、金属成形体２１と樹脂成形体２２を加熱プレスする方法等を適用することができる。
【００６０】
図１〜図４に示す実施形態では、直線に代えて幅の狭いジグザグ線、幅の狭い波線（即ち、曲線）からなるマーキングを形成するようにスキャンすることもできる。
【００６１】
（５）図５〜図１０に示す所望のマーキングパターンを形成する方法
本発明の複合成形体の製造方法においては、接合対象となる金属成形体の接合面の形状により、レーザースキャンする工程において所望のマーキングパターンを形成することができる。
このマーキングパターンは、金属成形体の接合面の形状に応じて、接合面の全体又はその一部に対して、所望方向に対して所望強度の接合強度が得られるように形成されるものである。
【００６２】
＜図５（ａ）〜（ｆ）＞
図５（ａ）〜（ｆ）は、金属成形体の接合面が四角形のものの実施形態であるが、円形、楕円形、他の多角形のような他の形状からなる接合面にも適用することができる。
【００６３】
図５（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、Ｘ２方向に突き出された折れ線（図面上では逆Ｖ字状）を複数並べた状態のマーキングパターン５を形成している。
図５（ａ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１及びＸ２方向への剪断力を高めることができ、特にＸ２方向への剪断力を高めることができる。
なお、以下の図５の説明において、Ｘ１、Ｘ２方向というときは、図５（ａ）に示されたＸ１、Ｘ２方向を基準とする。
【００６４】
図５（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、Ｘ２方向に突き出された曲線（円弧を形成する線）を複数並べた状態のマーキングパターン５を形成している。
図５（ｂ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１及びＸ２方向への剪断力を高めることができ、特にＸ２方向への剪断力を高めることができる。
【００６５】
図５（ｃ）は、図５（ａ）の変形例であり、複数のジクザク線を複数並べた状態のマーキングパターン５を形成している。
図５（ｃ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１、Ｘ２を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力（剪断力）を得ることができる。
【００６６】
図５（ｄ）は、図５（ｂ）の変形例であり、複数の波線を複数並べた状態のマーキングパターン５を形成している。
図５（ｄ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１、Ｘ２を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力（剪断力）を得ることができる。
【００６７】
図５（ｅ）は、１本の連続した直線で全体として波線が形成された状態のマーキングパターン５を形成している。
図５（ｅ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１、Ｘ２を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力（剪断力）を得ることができる。
【００６８】
図５（ｆ）は、図５（ｅ）のマーキングパターン５を曲線で形成したものである。
図５（ｆ）のマーキングパターン５の場合は、Ｘ１、Ｘ２を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力（剪断力）を得ることができる。
図５（ａ）〜（ｆ）のマーキングパターン５は、いずれにおいても各直線又は各曲線が互いに交差しないように形成されている。
【００６９】
＜図６（ａ）、（ｂ）＞
図６（ａ）、（ｂ）は、金属成形体の接合面が四角形のもの実施形態である、
図６（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａと同一形状（四角形）の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（四角形）を形成するようにマーキングパターン５を形成している。
【００７０】
図６（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン５を形成している。
なお、図６（ａ）、（ｂ）のほかに、図１（ｄ）で示すマーキングパターン５、図３（ｆ）で示すマーキングパターン１５を形成することもできる。
【００７１】
図６（ａ）、（ｂ）のようなマーキングパターン５を形成したとき、図５で示すＸ１、Ｘ２を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。
図６（ａ）、（ｂ）のマーキングパターン５は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。
【００７２】
＜図７（ａ）、（ｂ）＞
図７（ａ）、（ｂ）は、金属成形体の接合面が円形のもの実施形態である、
図７（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａと同一形状（円形）の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（即ち、同心円）を形成するようにマーキングパターン５を形成している。
【００７３】
図７（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン５を形成している。
この中心点は、面積の中心又は重心の中心である。図７のように接合面１ａが円形の場合には面積の中心を中心点とすることが好ましいが、接合面１ａが不定形のものの場合には重心を中心点とすることができる。
なお、図７（ａ）、（ｂ）のほかに、図３（ｅ）で示すマーキングパターン１５を形成することもできる。
【００７４】
図７（ａ）、（ｂ）のようなマーキングパターン５を形成したとき、図５で示すＸ１、Ｘ２を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。
図７（ａ）、（ｂ）のマーキングパターン５は、いずれにおいても各曲線が互いに交差しないように形成されている。
【００７５】
＜図８（ａ）、（ｂ）＞
図８（ａ）、（ｂ）は、金属成形体の接合面が楕円形のもの実施形態である、
図８（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａと同一形状（楕円形）の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（楕円形）を形成するようにマーキングパターン５を形成している。
【００７６】
図８（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン５を形成している。
なお、図８（ａ）、（ｂ）のほかに、図３（ｅ）で示すマーキングパターン１５を利用することもできる。
【００７７】
図８（ａ）、（ｂ）のようなマーキングパターン５を形成したとき、図５で示すＸ１、Ｘ２を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。
図８（ａ）、（ｂ）のマーキングパターン５は、いずれにおいても各曲線が互いに交差しないように形成されている。
【００７８】
＜図９（ａ）、（ｂ）＞
図９（ａ）、（ｂ）は、金属成形体の接合面が三角形のもの実施形態である、
図９（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａと同一形状（三角形）の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（三角形）を形成するようにマーキングパターン５を形成している。
【００７９】
図９（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン５を形成している。
なお、図９（ａ）、（ｂ）のほかに、図３（ｆ）で示すマーキングパターン１５を利用することもできる。
【００８０】
図９（ａ）、（ｂ）のようなマーキングパターン５を形成したとき、図５で示すＸ１、Ｘ２を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。
図９（ａ）、（ｂ）のマーキングパターン５は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。
【００８１】
図１０は、金属成形体の接合面が星形のもの実施形態である、
図１０は、金属成形体１の接合面１ａに対して、接合面１ａと同一形状（星形）の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形（星形）を形成するようにマーキングパターン５を形成している。
【００８２】
図１０のようなマーキングパターン５を形成したとき、図５で示すＸ１、Ｘ２を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。
図１０のマーキングパターン５は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。
【００８３】
（６）図１１に示す所望のマーキングパターン
図１１（ａ）は、金属成形体１の接合面１ａが四角形の場合において、図６（ｂ）に示すマーキングパターン５を複数組み合わせて形成した実施形態である。
図１１（ｂ）は、金属成形体１の接合面１ａが円形の場合において、図７（ｂ）に示す大きさの異なるマーキングパターン５を複数組み合わせて形成した実施形態である。
【００８４】
１つの金属成形体の接合面であっても、前記接合面の形状に応じて、図５〜図１０示される同じ大きさ又は異なる大きさのマーキングパターン５、さらには他のマーキングパターンを組み合わせて所望のマーキングパターンを形成することができる。
このように異なるマーキングパターンを組み合わせることで、所望方向の接合強度が高い複合成形体の製造が容易になる。
【００８５】
本発明の複合成形体の製造方法を適用する金属は特に制限されるものではなく、用途に応じて公知の金属から適宜選択することができる。例えば、鉄、各種ステンレス、アルミニウム又はその合金、銅、マグネシウム及びそれらを含む合金から選ばれるものを挙げることができる。
【００８６】
本発明の複合成形体の製造方法を適用する樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のほか、熱可塑性エラストマーも含まれる。
【００８７】
熱可塑性樹脂は、用途に応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。例えば、ポリアミド系樹脂（ＰＡ６、ＰＡ６６等の脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド）、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のスチレン単位を含む共重合体、ポリエチレン、エチレン単位を含む共重合体、ポリプロピレン、プロピレン単位を含む共重合体、その他のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂を挙げることができる。
【００８８】
熱硬化性樹脂は、用途に応じて公知の熱硬化性樹脂から適宜選択することができる。例えば、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、レソルシノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ビニルウレタンを挙げることができる。
【００８９】
熱可塑性エラストマーは、用途に応じて公知の熱可塑性エラストマーから適宜選択することができる。例えば、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーを挙げることができる。
【００９０】
これらの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーには、公知の繊維状充填材を配合することができる。
公知の繊維状充填材としては、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維等を挙げることができる。
炭素繊維は周知のものであり、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。
無機繊維としては、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維等を挙げることができる。
金属繊維としては、ステンレス、アルミニウム、銅等からなる繊維を挙げることができる。
有機繊維としては、ポリアミド繊維（全芳香族ポリアミド繊維、ジアミンとジカルボン酸のいずれか一方が芳香族化合物である半芳香族ポリアミド繊維、脂肪族ポリアミド繊維）、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリエステル繊維（全芳香族ポリエステル繊維を含む）、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリイミド繊維、液晶ポリエステル繊維を用いることができるが、これらの中でも全芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）がより好ましい。
【００９１】
これらの繊維状充填材は、繊維径が３〜６０μmの範囲のものを使用することができる
が、これらの中でも、例えば金属成形体１の接合面１ａに対して形成されるマーキングパターン５の幅（溝の幅又は孔の開口径）より小さな繊維径のものを使用することが好ましい。繊維径は、より望ましくは５〜３０μｍ、さらに望ましくは７〜20μmである。
このようなマーキングパターン５の幅より小さな繊維径の繊維状充填材を使用したときには、金属成形体のマーキングパターン５内に繊維状充填材の一部が張り込んだ状態の複合成形体が得られ、金属成形体と樹脂成形体の接合強度が高められるので好ましい。
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー１００質量部に対する繊維状充填材の配合量は５〜２５０質量部が好ましい。より望ましくは、２５〜２００質量部、さらに望ましくは４５〜１５０質量部である。
【００９２】
本発明の複合成形体の製造方法では公知のレーザーを使用することができ、例えば、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、ガラスレーザー、ルビーレーザー、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、窒素レーザー、キレートレーザー、色素レーザーを使用することができる。
【００９３】
レーザーのスキャン条件、例えば、波長、ビーム径、マーキングの間隔、スキャン速度、周波数、スキャンする範囲（マーキングの形成範囲）は、接合対象となる金属と樹脂の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定することができる。
【実施例】
【００９４】
実施例１、２及び比較例１
金属板（SUS303）（幅12.5mm，長さ50mm，厚み0.2mm）とポリアミド６６からなる複合成形体（図２（ａ）で示す形態の複合成形体３）を製造した。
【００９５】
図１２に示すように、金属板１の接合面１ａに対して９０度の角度で（真上から）、一方向（図１２中の矢印方向）のみに直線状にレーザースキャンした。レーザースキャン条件は以下のとおりである。
【００９６】
＜レーザースキャン条件＞
レーザー：ＹＡＧ
出力：４．５Ｗ
波長：１０６４ｍｍ
ビーム径：２０μm
線間距離（レーザービームの中心間の距離）（図１２で示す隣接するマーキング５の線の中心から中心の間隔）：１００μm
スキャン速度：１００mm／sec
周波数：５０kHz
加工エリア面積（マーキング５の形成範囲であり、幅W＝5mm，長さL＝３mmの範囲）：１５mm2
【００９７】
金属板１にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図１３で示す金属板１と樹脂成形体２が接合一体化された複合成形体３を得た。但し図１３は、引張試験用のスペーサー７（スペーサー７は、本発明の複合成形体３には含まれない）を取り付けた状態で示している。
なお、レーザースキャンしていない金属板を用いて同様に射出成形した複合成形体を比較例１とした。
【００９８】
＜インサート成形（射出成形）＞
樹脂：GF60%強化PA66樹脂（プラストロンPA66−GF60−01（L9）：ダイセルポリマー（株）製）
樹脂温度：３２０℃
金型温度：１００℃
射出成形機：FUNAC ROBOSHOT S−2000i−100B
【００９９】
図１３で示す複合成形体３（スペーサー７を含む）を用いて、引張試験を行った。結果を表１に示す。
＜引張試験条件＞
試験機：テンシロンUCT−1T
引張速度：５mm／min
チャック間距離：５０mm
引張方向：図１２、図１３に示す白矢印方向（マーキング５と同一方向）
【０１００】
【表１】
0006055529.tif 000002
【０１０１】
マーキング回数は、レーザースキャン回数を示す。実施例１は、１回だけレーザースキャンした例であり、実施例２は、１つのマーキング５に対して合計で３回レーザースキャンした例である。
【０１０２】
実施例３〜８
金属板（SUS303）（幅15mm，長さ60mm，厚み1mm）とポリアミド６６からなる複合成形体（図２（ａ）で示す形態の複合成形体）を製造した。
【０１０３】
図１４に示す金属板（SUS304）（幅15mm，長さ60mm，厚み1mm）の示すレーザー照射エリア（マーキング６０の形成範囲，40mm2〔４mm×10mm〕）に対して、図１５（ａ）〜（ｄ）に示すように、金属板５０の接合面５１に対して９０度の角度で（真上から）、直線状にレーザースキャンした。なお、図１５（ａ）〜（ｄ）はマーキング方向やマーキングパターンを示すものであり、実際のマーキング本数を示すものではない。
実施例７の図１５（ｃ）のパターンは、直線からなる渦巻き状にスキャンされている。
実施例８は、１つのマーキング６０に対して２回スキャンした例である。
【０１０４】
レーザースキャン条件は以下のとおりである。
＜レーザースキャン条件＞
レーザー：ＹＡＧ
出力：表２に示す
波長：１０６４ｍｍ
ビーム径：２０μm
線間距離（図１５（ａ）〜（ｄ）で示す隣接する同方向へのマーキング６０の線の中心から中心までの間隔）：１００μm
スキャン速度：１００mm／sec
周波数：５０kHz
【０１０５】
金属板５０の接合面５１にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図１４で示す金属板と樹脂成形体が接合一体化された複合成形体を得た。
金属板５０の接合面５１にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図１４で示す金属板５０と樹脂成形体が接合一体化された図１３と同じ引張試験用のスペーサー７が取り付けられた複合成形体を得た。
【０１０６】
＜インサート成形（射出成形）＞
樹脂：GF60%強化PA66樹脂（プラストロンPA66−GF60−01（L9）：ダイセルポリマー（株）製）
樹脂温度：３２０℃
金型温度：１００℃
射出成形機：FUNAC ROBOSHOT S−2000i−100B
【０１０７】
＜引張試験条件＞
試験機：テンシロンUCT−1T
引張速度：５mm／min
チャック間距離：５０mm
引張方向：図１４、図１５（ａ）〜（ｄ）に示す白矢印方向。試験は、ｎ数５で行い、それらの平均値を求めた。
【０１０８】
【表２】
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【符号の説明】
【０１０９】
１、１１、２１  金属成形体
１ａ、１１ａ、２１ａ  接合面
２、１２、２２  樹脂成形体
３、１３、２３  複合成形体
５、５’、１５、１５’、２５、２５’  マーキング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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