(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分と、下記式で表され、かつ平均粒子径１．５μｍ以下、窒素吸着比表面積１０〜１２０ｍ２／ｇの無機補強剤と、湿式シリカと、軟化点−２０〜４５℃のクマロンインデン樹脂及び／又は軟化点１００〜１７０℃のテルペン系樹脂とを含み、
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記無機補強剤の含有量が１〜６０質量部であるタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｃａ及びＺｒからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
【請求項２】
前記無機補強剤は、平均粒子径０．６９μｍ以下及び窒素吸着比表面積１０〜５０ｍ２／ｇであり、
前記湿式シリカは、窒素吸着比表面積が８０〜３００ｍ２／ｇでかつ、その含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して１５〜１３０質量部である請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記クマロンインデン樹脂の含有量は０．５〜６０質量部である請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記テルペン系樹脂の含有量は１〜４０質量部である請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記ゴム成分１００質量％中、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムを９〜７０質量％含む請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記無機補強剤が水酸化アルミニウムで、かつ
少なくとも前記ゴム成分及び前記水酸化アルミニウムを排出温度１５０℃以上で混練する請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記排出温度が１６０℃以上である請求項６記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
ゴム成分と、下記式で表され、かつ平均粒子径１．５μｍ以下、窒素吸着比表面積３〜１２０ｍ２／ｇの無機補強剤と、湿式シリカと、軟化点−２０〜４５℃のクマロンインデン樹脂を含み、
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記無機補強剤の含有量が１〜６０質量部であるタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｃａ及びＺｒからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
【請求項９】
前記無機補強剤は、平均粒子径０．６９μｍ以下及び窒素吸着比表面積１０〜５０ｍ２／ｇであり、
前記湿式シリカは、窒素吸着比表面積が８０〜３００ｍ２／ｇでかつ、その含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して１５〜１３０質量部である請求項８記載の空気入りタイヤ。
【請求項１０】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記クマロンインデン樹脂の含有量は０．５〜６０質量部である請求項８又は９記載の空気入りタイヤ。
【請求項１１】
前記ゴム成分１００質量％中、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムを９〜７０質量％含む請求項８〜１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項１２】
前記無機補強剤が水酸化アルミニウムで、かつ
少なくとも前記ゴム成分及び前記水酸化アルミニウムを排出温度１５０℃以上で混練する請求項８〜１１のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１３】
前記排出温度が１６０℃以上である請求項１２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、トレッド、サイドウォール等、様々な部材により構成され、各部材に応じて諸性能が付与されている。路面と接触するトレッドには、安全性等の観点でウェットグリップ性能などの性能が要求され、水酸化アルミニウムの添加により当該性能を改善する方法が提案されているが、耐摩耗性や破断時伸びが悪化するという欠点があるため、一般公道用のタイヤに用いられることは少ない。【０００３】
また、溶液重合スチレンブタジエンゴムのスチレン量及びビニル量の増加や変性溶液重合スチレンブタジエンゴムによるｔａｎδカーブの制御、シリカの増量によりｔａｎδピークを高くすること、液状レジンの添加、などの方法も挙げられるが、他の諸物性を維持しながら、ウェットグリップ性能を改善するのは難しいのが現状である。【０００４】
特許文献１には、特定のゴム成分や水酸化アルミニウムなどの特定の無機補強剤を用いて、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性を向上させることが開示されているが、ウェットグリップ性能と耐摩耗性の両立の面では、未だ改善の余地があり、更に破断時伸びを含めた性能をバランス良く改善することが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４５５９５７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記課題を解決し、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び破断時伸びをバランス良く改善したタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ゴム成分と、下記式で表され、かつ平均粒子径１．５μｍ以下、窒素吸着比表面積３〜１２０ｍ２／ｇの無機補強剤と、湿式シリカと、軟化点−２０〜４５℃のクマロンインデン樹脂及び／又は軟化点１００〜１７０℃のテルペン系樹脂とを含み、前記ゴム成分１００質量部に対して、前記無機補強剤の含有量が１〜６０質量部であるタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｃａ及びＺｒからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）【０００８】
前記無機補強剤は、平均粒子径０．６９μｍ以下及び窒素吸着比表面積１０〜５０ｍ２／ｇであり、前記湿式シリカは、窒素吸着比表面積が８０〜３００ｍ２／ｇでかつ、その含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して１５〜１３０質量部であることが好ましい。【０００９】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記クマロンインデン樹脂の含有量は０．５〜６０質量部であることが好ましい。【００１０】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記テルペン系樹脂の含有量は１〜４０質量部であることが好ましい。【００１１】
前記ゴム成分１００質量％中、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムを９〜７０質量％含むことが好ましい。【００１２】
前記無機補強剤が水酸化アルミニウムで、かつ少なくとも前記ゴム成分及び前記水酸化アルミニウムを排出温度１５０℃以上で混練して得られることが好ましい。【００１３】
前記排出温度１６０℃以上で混練して得られることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ゴム成分と、所定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を有する特定無機補強剤と、湿式シリカと、所定の軟化点を有する特定クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂とを所定量配合したタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤであるので、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び破断時伸びをバランス良く改善できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】タイヤ表面の水酸化アルミニウムと路面上のシリカとの間に生じる瞬間的な反応を示す概略図。
【図２】水酸化アルミニウムの示差走査熱分析曲線のイメージ図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の空気入りタイヤは、ゴム成分と、所定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を有する特定無機補強剤と、湿式シリカと、所定の軟化点を有する特定クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂とを配合したタイヤ用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する。
【００１７】
先ず、前記トレッドを構成するタイヤ用ゴム組成物について説明する。
前記ゴム組成物は、ゴム成分と、所定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を有する特定無機補強剤と、湿式シリカと、所定の軟化点を有する特定クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂とを含む。
【００１８】
特定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を持つ水酸化アルミニウムなどの無機補強剤を添加することでウェットグリップ性能を改善できるが、これは、以下の（１）〜（３）の作用が発揮されることによる効果であると推察される。
【００１９】
（１）配合した水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）３）などの無機補強剤が混練り中に一部がシリカ以上のモース硬度を持つアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）に転化したり、水酸化アルミニウムなどの無機補強剤がシリカと（共有又は脱水）結合し、微分散したシリカ鎖を介しゴム配合中に固定化されることにより、金属酸化物塊や無機補強剤がアンカー効果を発現し、それにより、ウェットグリップ性能が高まると考えられる。
（２）路面上の二酸化ケイ素とタイヤ表面上の水酸化アルミニウムなどの無機補強剤が走行中に接触する（擦れる）ことに伴って、図１で示されるような瞬間的な共有結合が形成され、ウェットグリップ性能が向上すると考えられる。
【００２０】
（３）ウェット路面では、タイヤ表面が水膜を介して路面に接触する部位が存在し、通常、この水膜はタイヤと路面が直接接触する部位で発生する摩擦熱により蒸発すると考えられるが、例えば、水酸化アルミニウムが添加されていると、当該摩擦熱は、タイヤ表面の水酸化アルミニウムにおいて「Ａｌ（ＯＨ）３→１／２Ａｌ２Ｏ３＋３／２Ｈ２Ｏ」で示される吸熱反応が進行することに寄与し、水膜（水分）の蒸発が抑制されると考えられる。仮に水膜が蒸発した場合はタイヤ表面と路面間に空間が形成されるため、路面とタイヤ接触面積が減少し、ウェットグリップ性能が低下する。
【００２１】
このような従来の水酸化アルミニウムなどの無機補強剤の添加による作用効果でウェットグリップ性能が改善されるものの、通常は耐摩耗性や破断時伸びが悪化するため、これらをバランス良く改善することは難しい。本発明は、特定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を持つ水酸化アルミニウムなどの無機補強剤を添加しているため、耐摩耗性や破断時伸びの低下を抑制し、良好な性能を維持しながら、ウェットグリップ性能を改善され、これらの性能をバランス良く改善できる。加えて、本発明では、特定の無機補強剤に加えて、所定の軟化点を有する特定クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂も配合しているため、耐摩耗性及び破断時伸びも顕著に改善される。従って、本発明では、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び破断時伸び、ひいてはカットチッピング性の性能バランスが相乗的に改善される。
【００２２】
本発明におけるゴム成分としては特に限定されず、天然ゴム（ＮＲ）やイソプレンゴム（ＩＲ）などのイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。なかでも、良好な操縦安定性、低燃費性、破断時伸びを確保しつつ、良好な耐久性が得られるという理由から、イソプレン系ゴム、ＢＲ、ＳＢＲが好ましい。特にサマータイヤでは、ＢＲとＳＢＲを併用することが好ましく、スタッドレスタイヤでは氷上性能も重要であることから、ＢＲとイソプレン系ゴムを併用することが好ましい。
【００２３】
ＢＲとしては、特に限定されず、例えば、高シス配合量のＢＲ、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含むＢＲ、希土類元素系触媒を用いて合成されたＢＲ（希土類系ＢＲ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。なかでも、良好な操縦安定性、低燃費性、破断時伸びを確保しつつ、良好な耐久性が得られるという理由から、希土類系ＢＲが好ましい。
【００２４】
希土類系ＢＲとしては、従来公知のものを使用でき、例えば、希土類元素系触媒（ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒）などを用いて合成したものが挙げられる。なかでも、ネオジム系触媒を用いて合成したＮｄ系ＢＲが好ましい。
【００２５】
イソプレン系ゴムのＮＲとしては、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用でき、ＩＲとしても、ＩＲ２２００等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＳＢＲとしては、特に限定されず、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ−ＳＢＲ）、シリカとの相互作用を有する化合物により変性されたシリカ用変性ＳＢＲ等が挙げられる。なかでも、シリカとの相互作用が強いため、シリカを良好に分散でき、低燃費性、耐摩耗性を向上できる点から、シリカ用変性ＳＢＲが好ましい。
【００２６】
シリカ用変性ＳＢＲとしては、各種変性剤でポリマーの末端や主鎖が変性されたＳＢＲなど、従来公知のものが挙げられる。例えば、特開２０１０−０７７４１２号公報、特開２００６−２７４０１０号公報、特開２００９−２２７８５８号公報、特開２００６−３０６９６２号公報、特開２００９−２７５１７８号公報などに記載の変性ＳＢＲなどが挙げられ、具体的には、下記一般式（１）で表される変性剤を反応させて得られるＭｗが１．０×１０５〜２．５×１０６の変性ＳＢＲを好適に使用できる。
【化１】
0006055118.tif 000002
（式中、ｎは１〜１０の整数を表し、Ｒは２価の炭化水素基を表し（−ＣＨ２−など）、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立に、炭素原子数が１〜４のヒドロカルビル基又は炭素原子数が１〜４のヒドロカルビルオキシ基を表し、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３の少なくとも１つがヒドロカルビルオキシ基であり、Ａは窒素原子を有する官能基を表す。）
【００２７】
本発明において、シリカ用変性ＳＢＲの結合スチレン量は、好ましくは２５質量％以上、より好ましくは２７質量％以上である。２５質量％未満であると、ウェットグリップ性能が劣る傾向がある。また、該結合スチレン量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下である。５０質量％を超えると、低燃費性が悪化するおそれがある。
なお、スチレン量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
【００２８】
サマータイヤ用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは９質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下である。９質量％未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがあり、７０質量％を超えると、ウェットグリップ性能が劣るおそれがある。高ドライグリップ性を目指す配合では、ＳＢＲ／ＮＲ配合系にするのが良く、ＢＲを配合しなくとも良い。
【００２９】
特にサマータイヤ用ゴム組成物が希土類元素系触媒を用いて合成されたＢＲを含む場合、ゴム成分１００質量％中の該ＢＲの含有量は、好ましくは９質量％以上、より好ましくは１４質量％以上である。該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下である。９質量％未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがあり、７０質量％を超えると、耐摩耗性がかえって悪化し、破断時伸びも悪化するおそれがある。
【００３０】
サマータイヤ用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。該含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよいが、好ましくは９０質量％以下である。１０質量％未満であると、グリップ性能、加硫リバージョン性に劣るおそれがある。
【００３１】
一方、スタッドレスタイヤ用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは９質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上である。該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。９質量％未満であると、低温硬度（−１０〜１０℃）を低くすることが難しく、低温グリップ性能（氷上性能、ウェットグリップ性能）が劣るおそれがあり、７０質量％を超えると、かえって耐摩耗性及び氷上性能が低下し、加工性も劣るおそれがある。
【００３２】
特にスタッドレスタイヤ用ゴム組成物が希土類元素系触媒を用いて合成されたＢＲを含む場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは９質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上である。該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。９質量％未満であると、氷上性能及び耐摩耗性が悪化するおそれがあり、７０質量％を超えると、耐摩耗性がかえって悪化するおそれがある。
【００３３】
スタッドレスタイヤ用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。該含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。１０質量％未満であると、ドライグリップ性能、加工性が悪化するおそれがあり、８０質量％を超えると、低温グリップ性能（氷上性能、ウェットグリップ性能）が劣るおそれがある。
【００３４】
本発明における前記ゴム組成物は、下記式で表され、かつ特定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を有する無機補強剤を含む。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｃａ及びＺｒからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
【００３５】
上記無機補強剤としては、アルミナ、アルミナ水和物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、チタン白、チタン黒、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化アルミニウムマグネシウム、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウムカルシウム、ケイ酸マグネシウム、ジルコニウム、酸化ジルコニウムなどがあげられる。これらの無機化合物は単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。なかでも、空気と接触して形成される酸化皮膜によって引っ掻き効果が生じてウェットグリップ性能が改善されるとともに、良好な耐摩耗性も得られるという点から、Ｍ１がＡｌ又はＺｒの無機補強剤が好ましく、水酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムがより好ましい。更に良好な練り生産性、ロール加工性も得られるという観点では、水酸化アルミニウムが特に好ましい。
【００３６】
上記無機補強剤の平均粒子径は、１．５μｍ以下、好ましくは０．６９μｍ以下、より好ましくは０．６μｍ以下である。また、該平均粒子径は、好ましくは０．２μｍ以上、より好ましくは０．２５μｍ以上、更に好ましくは０．４μｍ以上である。１．５μｍを超えると、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が低下するおそれがあり、０．２μｍ未満であると、無機補強剤自身が自己凝集し、かえって耐摩耗性、破断伸びが低下するおそれがある。なお、無機補強剤の平均粒子径は、数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定される。
【００３７】
上記無機補強剤の窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、３〜１２０ｍ２／ｇである。上記範囲外では、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が悪化するおそれがある。該Ｎ２ＳＡの下限は、好ましくは６ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１２ｍ２／ｇであり、また、上限は、好ましくは１１５ｍ２／ｇ以下、より好ましくは６０ｍ２／ｇ以下、更に好ましくは５０ｍ２／ｇ以下、特に好ましくは４０ｍ２／ｇ以下、最も好ましくは２０ｍ２／ｇ以下である。なお、該Ｎ２ＳＡは、ＡＳＴＭ  Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。ちなみに、乾式粉砕では、設備能力上、１３０ｍ２／ｇ以上の無機補強剤を調製することは困難である。
【００３８】
上記無機補強剤のモース硬度は、タイヤの耐摩耗性やウェットグリップ性能の確保や、バンバリーミキサーや押出機の金属摩耗を抑える観点から、シリカ並の７又はそれ未満であることが好ましく、２〜５であることがより好ましい。モース硬度は、材料の機械的性質の一つで古くから鉱物関係で汎用されている測定法であり、硬さを計りたい物質（水酸化アルミニウム等）を標準物質でこすり、ひっかき傷の有無でモース硬度を測定する。
【００３９】
特に、モース硬度が７未満で、かつ該無機補強剤の熱分解物のモース硬度が８以上の無機補強剤を使用することが好ましい。例えば、水酸化アルミニウムは、モース硬度約３で、バンバリーやロールの摩滅（摩耗）を防止するとともに、走行中の振動・発熱や一部混練りにより表層が脱水反応（転移）して、モース硬度約９のアルミナへ転化し、路面石以上の硬度となるので、優れた耐摩耗性やウェットグリップ性能が得られる。ここで、水酸化アルミニウムの内部全てが転化する必要はなく、一部の転化で路面の引っ掻き機能を発現できる。また、水酸化アルミニウムとアルミナは、水、塩基、酸に対して安定であり、加硫の阻害や酸化劣化の促進もない。なお、該無機補強剤の転移後のモース硬度は、より好ましくは７以上であり、上限は特に制限されない。ダイヤモンドは最高値１０である。
【００４０】
上記無機補強剤は、熱分解開始温度（ＤＳＣ吸熱開始温度）が１６０〜５００℃のものが好ましく、１７０〜４００℃のものがより好ましい。１６０℃未満では、混練中に熱分解又は再凝集が進みすぎたり、練り機のローター羽又は容器の壁等の金属摩耗が行き過ぎるおそれがある。なお、無機補強剤の熱分解開始温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施して求められる。また、熱分解には、脱水反応も含まれる。
【００４１】
上記無機補強剤としては、上記平均粒子径及びＮ２ＳＡの特性を有する市販品を使用でき、また、無機補強剤に粉砕などの処理を施して前記特性を有する粒子に調整した処理品、なども使用可能である。粉砕処理を施す場合、湿式粉砕、乾式粉砕（ジェットミル、カレントジェットミル、カウンタージェットミル、コントラプレックスなど）等、従来公知の方法を適用できる。
また、必要に応じて、医薬、バイオ関係で頻用されるメンブランフィルター法にて分取し、特定の平均粒子径及びＮ２ＳＡを有するものを作製し、ゴム配合剤として使用することもできる。
【００４２】
上記無機補強剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。１質量部未満であると、充分なウェットグリップ性能が得られないおそれがある。また、該配合量は、６０質量部以下、好ましくは５５質量部以下、より好ましくは５０質量部以下である。６０質量部を超えると、耐摩耗性が他の配合剤の調整で補えないほど悪化し、また、引張り強度等が悪化するおそれがある。
【００４３】
本発明における湿式シリカについて、該湿式シリカのＮ２ＳＡは、好ましくは８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１１０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１５０ｍ２／ｇ以上である。また、該Ｎ２ＳＡは、好ましくは３００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２５０ｍ２／ｇ以下、更に好ましくは２００ｍ２／ｇ以下である。８０ｍ２／ｇ未満であると、耐摩耗性能が低下するおそれがあり、３００ｍ２／ｇを超えると、加工性及び燃費性能が低下するおそれがある。なお、湿式シリカのＮ２ＳＡは、上記無機補強剤と同様の方法で測定される。
【００４４】
上記湿式シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、更に好ましくは４０質量部以上である。１５質量部未満であると、充分な耐摩耗性及びウェットグリップ性能が得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは１３０質量部以下、より好ましくは１１０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。１３０質量部を超えると、低燃費性が低下するおそれがある。
【００４５】
本発明におけるゴム組成物は、上記無機補強剤及び湿式シリカの他に、カーボンブラック等の他の充填剤を配合してもよい。カーボンブラックとしては、特に限定されないが、本発明の効果を充分に発揮するという点で、微粒子カーボンであることが好ましい。
【００４６】
上記カーボンブラックのＮ２ＳＡは、好ましくは８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ２／ｇ以上である。また、該Ｎ２ＳＡは、好ましくは２００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは１８０ｍ２／ｇ以下である。上記範囲内であると、本発明の効果を充分に発揮できる。なお、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
【００４７】
上記カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下である。１質量部未満であると、充分な耐摩耗性及び破断時伸びが得られないおそれがあり、１００質量部を超えると、充分なウェットグリップ性能が得られないおそれがある。
【００４８】
前記ゴム組成物には、シランカップリング剤を配合してもよく、例えば、下記式（Ｉ）で表される化合物を好適に使用できる。ゴム成分及び湿式シリカとともに下記式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤を配合することで、シリカを良好に分散させ、ウェットグリップ性能及び耐摩耗性を顕著に改善できる。また、下記式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤はゴム焼けを起こしにくいため、製造時、高温で排出できる。
（ＣｐＨ２ｐ＋１Ｏ）３Ｓｉ−ＣｑＨ２ｑ−Ｓ−ＣＯ−ＣｋＨ２ｋ＋１    （Ｉ）
（式中、ｐは１〜３の整数、ｑは１〜５の整数、ｋは５〜１２の整数である。）
【００４９】
ｐは１〜３の整数であるが、２が好ましい。ｐが４以上ではカップリング反応が遅くなる傾向がある。
【００５０】
ｑは１〜５の整数であるが、２〜４が好ましく、３がより好ましい。ｑが０または６以上では合成が困難である。
【００５１】
ｋは５〜１２の整数であるが、５〜１０が好ましく、６〜８がより好ましく、７が更に好ましい。
【００５２】
上記式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤としては、例えば、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＮＸＴなどがあげられる。上記式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、その他のシランカップリング剤、例えば、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ−Ｚ４５やＥＶＯＮＩＫ−ＤＥＧＵＳＳＡ社製のＳｉ６９、Ｓｉ７５などと併用してもよい。なお、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは０．５〜２０質量部、より好ましくは１〜１０質量部、更に好ましくは２〜７質量部である。上記範囲内であると、本発明の効果を充分に発揮することができる。
【００５３】
本発明におけるゴム組成物は、軟化点−２０〜４５℃のクマロンインデン樹脂及び／又は軟化点１００〜１７０℃のテルペン系樹脂を含む。前記クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂を配合することで、耐摩耗性及び破断時伸びを改善し、無機補強剤使用時の耐摩耗性の悪化を補填できる。
【００５４】
クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。
【００５５】
上記クマロンインデン樹脂の軟化点は−２０〜４５℃である。上限は、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３５℃以下である。下限は、好ましくは−１０℃以上、より好ましくは−５℃以上である。軟化点が４５℃を超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。軟化点が−２０℃未満であると、製造が困難な上に、他の部材への移行性、揮発性が高く、使用中に性能が変化するおそれがある。
なお、本明細書において、上記クマロンインデン樹脂の軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
【００５６】
テルペン系樹脂としては、例えば、α−ピネン樹脂、β−ピネン樹脂、リモネン樹脂、ジペンテン樹脂、β−ピネン／リモネン樹脂などのテルペン樹脂の他、テルペン化合物と芳香族化合物とを原料とする芳香族変性テルペン樹脂、テルペン化合物とフェノール系化合物とを原料とするテルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂に水素添加処理した水素添加テルペン樹脂などを使用できる。ここで、芳香族変性テルペン樹脂の原料となる芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルトルエンなどが挙げられ、また、テルペンフェノール樹脂の原料となるフェノール系化合物としては、例えば、フェノール、ビスフェノールＡ、クレゾール、キシレノールなどが挙げられる。
【００５７】
テルペン系樹脂の軟化点は、１００〜１７０℃である。上限は、好ましくは１６５℃以下、より好ましくは１６０℃以下である。下限は、好ましくは１０５℃以上、より好ましくは１０８℃以上、更に好ましくは１１２℃以上である。１７０℃を超えると、混練の際に分散しにくくなる傾向がある。１００℃未満であると、ＮＲ相とＢＲ相の微細化が生じ難くなるおそれがある。なお、本発明において、上記テルペン系樹脂の軟化点は、上記クマロンインデン樹脂の軟化点の測定方法と同様の方法を用いることができる。
【００５８】
上記クマロンインデン樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは４５質量部以下である。０．５質量部未満であると、耐摩耗性や破断時伸びの向上が不充分となるおそれがあり、６０質量部を超えると、耐摩耗性及び破断時伸びの向上は見られず、低燃費性が悪化するおそれがある。
【００５９】
上記テルペン系樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上、好ましくは３質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。１質量部未満であると、耐摩耗性及び破断時伸びの向上が不充分となるおそれがあり、４０質量部を超えると、耐摩耗性及び破断時伸びの向上は見られず、低燃費性が悪化するおそれがある。
【００６０】
本発明におけるゴム組成物には、前記成分以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられている配合剤、例えば、ワックス、酸化亜鉛、老化防止剤等の材料を適宜配合してもよい。
【００６１】
該ゴム組成物は、ベース練り工程、仕上げ練り工程等の混練工程を経る公知の方法で調製できる。混練工程は、例えば、混練機を用いて、これらの成分を混練することにより実施できる。混練機としては従来公知のものを使用でき、例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどが挙げられる。
【００６２】
前記ベース練り工程等、少なくとも前記ゴム成分及び前記無機補強剤を混練する工程（例えば、ベース練り工程を１工程で実施する場合は当該工程、ベース練り工程を後述する分割したベース練り工程として実施する場合は前記無機補強剤を投入してゴム成分と混練する工程）における排出温度は、１５０℃以上、好ましくは１５５℃以上、より好ましくは１６０℃以上、更に好ましくは１６５℃以上、特に好ましくは１７０℃以上である。例えば、水酸化アルミニウムの熱分解（脱水反応）は図２に示すような温度域、すなわち、水酸化アルミニウムの熱分解開始温度（ＤＳＣ吸熱開始温度）の吸熱ピークは２２０〜３５０℃であるものの、ゴム練り試験でのウェットグリップ性能や耐摩耗性から判断して、図１に示すようなシリカとの脱水反応は１５０℃付近から発生していると推察されるため、上記排出温度とすることで、適度に水酸化アルミニウムのアルミナへの転化が起こり、前記（１）〜（３）の作用がバランス良く発揮され、ウェットグリップ性能を顕著に改善できる。１５０℃未満であると、ゴム組成物内の水酸化アルミニウムのアルミナへの転化する量が少なく、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。一方、排出温度の上限は特に限定されないが、所望の性能が得られるように、ゴム焼けが発生しない範囲で、適宜調整すればよいが、好ましくは１９０℃以下、より好ましくは１８５℃以下である。
【００６３】
前記ベース練り工程は、前記ゴム成分、無機補強剤等を１工程でベース練り工程を行う方法の他、ゴム成分、カーボンブラック、シリカ２／３量、シランカップリング剤２／３量を混練するＸ練り、Ｘ練りで混練した混練物、残りのシリカ、残りのシランカップリング剤、硫黄及び加硫促進剤を除くその他の成分を混練するＹ練り、Ｙ練りで混練した混練物を再混練するＺ練り等に分割したベース練り工程でもよい。なお、この場合、前記無機補強剤の混練時期は、Ｘ練り、Ｙ練り、Ｚ練り等、いずれのタイミングでもよい。
【００６４】
上記ベース練り工程の後、例えば、得られた混練物１に、前記と同様の混練機を用いて、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤等の成分を混練する仕上げ練り工程（排出温度は８０〜１１０℃等）を行い、更に得られた混練物２（未加硫ゴム組成物）を１３０〜１９０℃で５〜３０分間加硫反応させる加硫工程を行うことにより、本発明のゴム組成物を製造できる。
【００６５】
本発明におけるゴム組成物は、タイヤのトレッドに使用される。
【００６６】
本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造できる。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて成形し、更に他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを作製した後、その未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することで、空気入りタイヤを製造できる。
【００６７】
本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤに好適であり、それぞれのサマータイヤ、スタッドレスタイヤとして使用可能である。
【実施例】
【００６８】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。【００６９】
＜末端変性剤の作製＞
窒素雰囲気下、１００ｍｌメスフラスコに３−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン（アヅマックス（株）製）を２３．６ｇ入れ、さらに無水ヘキサン（関東化学（株）製）を加え、全量を１００ｍｌにして作製した。【００７０】
＜共重合体製造例１＞
充分に窒素置換した３０Ｌ耐圧容器にｎ−ヘキサンを１８Ｌ、スチレン（関東化学（株）製）を７４０ｇ、ブタジエンを１２６０ｇ、テトラメチルエチレンジアミンを１０ｍｍｏｌ加え、４０℃に昇温した。次に、ブチルリチウムを１０ｍＬ加えた後、５０℃に昇温させ３時間撹拌した。次に、上記末端変性剤を１１ｍＬ追加し３０分間撹拌を行った。反応溶液にメタノール１５ｍＬ及び２，６−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１ｇを添加後、反応溶液を１８Ｌのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を２４時間減圧乾燥させ、変性ＳＢＲを得た。Ｍｗは２７０，０００であり、ビニル含量は５６％、スチレン含有量は３７質量％であった。【００７１】
得られた変性ＳＢＲのＭｗ、ビニル含量及びスチレン含有量については以下の方法により分析した。【００７２】
＜重量平均分子量Ｍｗの測定＞
変性ＳＢＲの重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ  ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ  ＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた。【００７３】
＜ビニル含量及びスチレン含有量の測定＞
日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＣＡシリーズの装置を用いて、変性ＳＢＲの構造同定を行った。測定結果から、変性ＳＢＲ中のビニル含量及びスチレン含有量を算出した。【００７４】
以下に、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＢＲ１：ランクセス（株）製のＣＢ２５（Ｎｄ系触媒を用いて合成したハイシスＢＲ、Ｔｇ：−１１０℃）
ＢＲ２：ランクセス（株）製のＣＢ２９  ＴＤＡＥ（Ｎｄ系触媒を用いて合成したハイシス油展ＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してＴＤＡＥを３７．５質量部含有）
ＢＲ３：宇部興産（株）製のウベポールＢＲ１５０Ｂ（Ｃｏ系触媒を用いて合成したハイシスＢＲ）
ＳＢＲ：共重合体製造例１で作製した変性ＳＢＲ
カーボンブラック１：コロンビアカーボン（株）製のＨＰ１６０（Ｎ２ＳＡ：１６５ｍ２／ｇ）
カーボンブラック２：キャボットジャパン製のショウブラックＮ２２０（Ｎ２ＳＡ：１１１ｍ２／ｇ）
シリカ１：Ｅｖｏｎｉｋ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ  ＶＮ３（Ｎ２ＳＡ：１７５ｍ２／ｇ）
シリカ２：Ｅｖｏｎｉｋ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ  Ｕ３６０（Ｎ２ＳＡ：５０ｍ２／ｇ）
無機補強剤１：住友化学（株）製のＡＴＨ＃Ｂ（水酸化アルミニウム）の乾式粉砕品（平均粒子径：０．１５μｍ、Ｎ２ＳＡ：１３０ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤２：ＡＴＨ＃Ｂの乾式粉砕品（平均粒子径：０．２１μｍ、Ｎ２ＳＡ：９５ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤３：ＡＴＨ＃Ｂの乾式粉砕品（平均粒子径：０．２５μｍ、Ｎ２ＳＡ：７５ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤４：ＡＴＨ＃Ｂの乾式粉砕品（平均粒子径：０．４μｍ、Ｎ２ＳＡ：３５ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤５：ＡＴＨ＃Ｂ（平均粒子径：０．６μｍ、Ｎ２ＳＡ：１５ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤６：住友化学（株）製のＡＴＨ＃Ｃ（水酸化アルミニウム、平均粒子径：０．８μｍ、Ｎ２ＳＡ：７．０ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤７：住友化学（株）製のＣ−３０１Ｎ（水酸化アルミニウム、平均粒子径：１．０μｍ、Ｎ２ＳＡ：４．０ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤８：住友化学（株）製のＣ−３０３（水酸化アルミニウム、平均粒子径：３．１μｍ、Ｎ２ＳＡ：２．０ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤９：ＡＴＨ＃Ｃのメンブレンフィルター法による分取品（平均粒子径：０．６７μｍ、Ｎ２ＳＡ：４７ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤１０：戸田工業（株）製の湿式合成品（水酸化アルミニウム、平均粒子径：測定不可、Ｎ２ＳＡ：２７４ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
無機補強剤１１：戸田工業（株）製の湿式合成品（水酸化アルミニウム、平均粒子径：測定不可、Ｎ２ＳＡ：１７０ｍ２／ｇ、モース硬度：３、熱分解物（アルミナ）のモース硬度：９）
クマロンインデン樹脂１：Ｒｕｔｇｅｒｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ  Ｃ１０（液状クマロンインデン樹脂、軟化点：１０℃）
クマロンインデン樹脂２：Ｒｕｔｇｅｒｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ  Ｃ３０（クマロンインデン樹脂、軟化点：３０℃）
クマロンインデン樹脂３：Ｒｕｔｇｅｒｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ  Ｃ５０（クマロンインデン樹脂、軟化点：５０℃）
クマロンインデン樹脂４：Ｒｕｔｇｅｒｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ  Ｃ１０のゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）分取品（低分子量成分主体、軟化点：−２２℃）
テルペン系樹脂１：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳポリスターＴ１６０（軟化点：１６０℃、テルペンフェノール樹脂）
テルペン系樹脂２：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳポリスターＴ１１５（軟化点：１１５℃、テルペンフェノール樹脂）
テルペン系樹脂３：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳレジンＰＸ１１５０Ｎ（軟化点：１１５℃、β−ピネン樹脂）
テルペン系樹脂４：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳレジンＰＸ８００（軟化点：８０℃、β−ピネン樹脂）
テルペン系樹脂５：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳポリスターＴ１８０（軟化点：１８０℃、テルペンフェノール樹脂、試作品）
スチレン系樹脂：アリゾナケミカル社製のＳｙｌｖａｒｅｓ  ＳＡ８５（軟化点：８５℃）
オイル１：ジャパンエナジー社製のプロセスＰ−２００
オイル２：Ｈ＆Ｒ社製のＶｉｖａｔｅｃ５００
ワックス：日本精鑞（株）製のＯｚｏａｃｅ０３５５
老化防止剤１：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
老化防止剤２：大内新興化学（株）製のノクラック２２４（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：東邦亜鉛（株）製の銀嶺Ｒ（平均粒子径：０．２９μｍ、Ｎ２ＳＡ：４ｍ２／ｇ）
シランカップリング剤１：Ｅｖｏｎｉｋ社製のＳｉ７５
シランカップリング剤２：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＮＸＴ（上記式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤において、ｐ＝２、ｑ＝３、ｋ＝７の化合物）
硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ−２００−５（５質量％オイル含有粉末硫黄）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ−Ｇ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（１，３−ジフェニルグアニジン）【００７５】
＜実施例及び比較例＞
表１のサマータイヤ、表２のスタッドレスタイヤに示す配合内容及び混練条件に従い、バンバリーミキサーを用いて、まず、ゴム成分と、カーボンブラック全量と、シリカ２／３量と、シランカップリング剤２／３量とを５分間混練り（Ｘ練り）する。
次いで、前記Ｘ練りにて混練した混練物と、残りのシリカと、残りのシランカップリング剤とを混練し、硫黄及び加硫促進剤以外のその他の成分を混練して、更に５分間混練り（Ｙ練り）する。
Ｙ練りで混練した混練物を再度４分間混練り（Ｚ練り）する（サマータイヤのみＺ練りを行った）。
次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、４分間練り込み（仕上げ練り）、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２４５／４０Ｒ１８）を得た。
なお、アルミナ及び水酸化アルミニウムの添加は、表１又は２に記載の時期に投入した。【００７６】
得られた未加硫ゴム組成物及び試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。評価結果を表１、２に示す。【００７７】
（ウェットグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェットアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１及び１１を１００として指数表示をした。指数が大きいほどウェットグリップ性能に優れることを示す。指数１１０以上の場合、ウェットグリップ性能が良好である。【００７８】
（耐摩耗性）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時８．０ｍｍ）、耐摩耗性として評価した。残溝量が多いほど、耐摩耗性に優れる。比較例１及び１１の残溝量を１００として指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。【００７９】
（引張試験）
加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、２５℃にて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定し、比較例１及び１１のＥＢを１００として指数表示した。ＥＢが大きいほど、破断時伸びに優れることを示す。【００８０】
【表１】
0006055118.tif 000003
【表２】
0006055118.tif 000004
【００８１】
表１、２の評価結果から、所定の平均粒子径及び窒素吸着比表面積を有する特定無機補強剤と、所定の軟化点を有する特定クマロンインデン樹脂及び／又はテルペン系樹脂とを所定量配合した実施例では、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び破断時伸びの性能バランスが顕著に改善されることが明らかとなった。
【図１】
0006055118.tif 000005
【図２】
0006055118.tif 000006