(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧ガスタンクの製造方法であって、
（ａ）熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を準備する工程と、
（ｂ）前記タンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、予め決められている前記タンク容器の特定部位へと流動させる樹脂流動処理を実行し、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する工程と、
を備える、製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法であって、
前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、前記タンク容器の配置角度を、前記特定部位が重力方向下側となるように傾斜させて、前記熱硬化性樹脂を流動させる工程を含む、製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の製造方法であって、
前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、さらに、前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けて、前記熱硬化性樹脂の前記特定部位への流動を促進させる工程を含む、製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の製造方法であって、
前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、軟化した前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けることにより、前記熱硬化性樹脂を前記特定部位へと流動させる処理である、製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法であって、
前記タンク容器は、筒状の本体胴部と、前記本体胴部の両端にそれぞれ設けられた鏡部とを備え、
前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、前記熱硬化性樹脂を、前記本体胴部から、少なくとも一方の前記鏡部へと流動させる処理である、製造方法。
【請求項６】
請求項２から５のいずれか一項に記載の製造方法であって、
前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、さらに、流体の噴き付けによって所定の部位への前記熱硬化性樹脂の流動を抑制する樹脂流動抑制工程を含む、製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の製造方法であって、
前記タンク容器は前記繊維層から突出している口金を有しており、
前記所定の部位は、前記口金を含み、
前記樹脂流動抑制工程は、前記口金の突出方向と、前記流体の噴き付け方向と、の間の角度が９０°より小さい角度で、前記口金に前記流体を噴き付ける工程である、製造方法。
【請求項８】
請求項１記載の製造方法であって、
前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、流体の噴き付けによって前記熱硬化性樹脂を前記特定部位に流動させることによって、所定の部位への前記熱硬化性樹脂の流動を抑制する処理である、製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の製造方法であって、さらに、
前記工程（ｂ）の前に、前記タンク容器の前記繊維層に隣接する所定の部位に前記熱硬化性樹脂の付着を抑制するためのカバー部材を取り付ける工程を備える、製造方法。
【請求項１０】
請求項９記載の製造方法であって、
前記カバー部材は前記熱硬化性樹脂に対して離型性を有している、製造方法。
【請求項１１】
高圧ガスタンクの製造装置であって、
熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、予め決められている前記タンク容器の特定部位へと流動させつつ、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する熱硬化処理部を備える、製造装置。
【請求項１２】
請求項１１記載の製造装置であって、
前記熱硬化処理部は、前記熱硬化性樹脂が重力に従って前記特定部位へと流動するように、前記タンク容器の配置角度を前記特定部位が重力方向下側となるように傾斜させて保持するタンク容器保持部を備える、製造装置。
【請求項１３】
請求項１２記載の製造装置であって、
前記熱硬化処理部は、さらに、前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けて、前記熱硬化性樹脂の流動を促進させる流体噴射部を備える、製造装置。
【請求項１４】
請求項１１記載の製造装置であって、
軟化した前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けることにより、前記熱硬化性樹脂を前記特定部位へと流動させる流体噴射部を備える、製造装置。
【請求項１５】
請求項１１から１４のいずれか一項に記載の製造装置であって、
前記タンク容器の前記繊維層に隣接する位置に取り付けられ、前記繊維層の表層以外の部位への前記熱硬化性樹脂の付着を抑制するカバー部材を備える、製造装置。
【請求項１６】
請求項１５記載の製造装置であって、
前記カバー部材は前記熱硬化性樹脂に対して離型性を有する、製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、高圧ガスタンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
高圧ガスタンクは、燃料電池車両などの移動体に搭載される場合があり、その軽量化が要求されている。高圧ガスタンクを軽量化する方法としては、フィラメント・ワインディング法（以下、「ＦＷ法」とも呼ぶ）によって高圧ガスタンクを製造する方法が知られている。ＦＷ法では、ライナーとも呼ばれるタンク容器の外周に、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付け、その強化繊維の熱硬化性樹脂を熱硬化させることにより、繊維強化樹脂層を形成する（下記特許文献１等）。
【０００３】
ところで、ＦＷ法では、熱硬化性樹脂の熱硬化の過程において、熱硬化性樹脂の粘度の低下に伴い、熱硬化性樹脂の内部や強化繊維同士の間に入り込んでいた空気が次第に外側へと移動する。そのため、繊維強化樹脂層の表層には、気泡による凹凸が発生してしまう場合がある。通常、高圧ガスタンクには、高圧ガスタンクを固定するための固定部材が取り付けられたり、内容物を表示するラベルなどが貼付されたりする。そのため、高圧ガスタンクの表層に、前記したような気泡による凹凸が生じていると、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性の低下を引き起こす可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２２３２４３号公報
【特許文献２】特開平８−１１８３７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性の低下を抑制する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。本発明の第一形態は、高圧ガスタンクの製造方法であって、（ａ）熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を準備する工程と、（ｂ）前記タンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、予め決められている前記タンク容器の特定部位へと流動させる樹脂流動処理を実行し、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する工程と、を備える、製造方法として提供される。本発明の第二形態は、高圧ガスタンクの製造装置であって、熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、予め決められている前記タンク容器の特定部位へと流動させつつ、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する熱硬化処理部を備える、製造装置として提供される。
【０００７】
［適用例１］
高圧ガスタンクの製造方法であって、
（ａ）熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を準備する工程と、
（ｂ）前記タンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、前記タンク容器の特定部位へと流動させる樹脂流動処理を実行し、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する工程と、を備える、製造方法。
この製造方法であれば、熱硬化性樹脂を熱硬化させる際に、余分な熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂中に析出した気泡とともに、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性に与える影響が小さい特定部位へと流動させてしまうことができる。従って、熱硬化性樹脂に析出した気泡によって、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性が低下してしまうことを抑制することができる。
【０００８】
［適用例２］
適用例１記載の製造方法であって、前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、前記タンク容器の配置角度を、前記特定部位が重力方向下側となるように傾斜させて、前記熱硬化性樹脂を流動させる工程を含む、製造方法。
この製造方法であれば、重力を利用して効率的に、余分な熱硬化性樹脂を、特定部位へと流動させることができる。
【０００９】
［適用例３］
適用例２記載の製造方法であって、前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、さらに、前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けて、前記熱硬化性樹脂の前記特定部位への流動を促進させる工程を含む、製造方法。
この製造方法であれば、熱硬化性樹脂を、より確実に特定部位へと流動させることができる。
【００１０】
［適用例４］
適用例１記載の製造方法であって、前記工程（ｂ）における前記樹脂流動処理は、軟化した前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けることにより、前記熱硬化性樹脂を前記特定部位へと流動させる処理である、製造方法。
この製造方法であれば、流体の噴射圧力によって、熱硬化性樹脂を特定部位へと流動させることができる。
【００１１】
［適用例５］
適用例１から４のいずれかに記載の製造方法であって、前記タンク容器は、筒状の本体胴部と、前記本体胴部の両端にそれぞれ設けられた鏡部とを備え、前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、前記熱硬化性樹脂を、前記本体胴部から、少なくとも一方の前記鏡部へと流動させる処理である、製造方法。
この製造方法であれば、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性に与える影響が大きい高圧ガスタンクの本体胴部の表層に凹凸が生じてしまうことを抑制することができる。
【００１２】
［適用例６］
適用例２から５のいずれか一つに記載の製造方法であって、前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、さらに、流体の噴き付けによって所定の部位への前記熱硬化性樹脂の流動を抑制する樹脂流動抑制工程を含む、製造方法。
この製造方法によれば、特定部位へと熱硬化性樹脂を流動させつつ、繊維層の表層以外の所定の部位への熱硬化性樹脂の付着を抑制することができる。従って、余分な熱硬化性樹脂を特定部位に集める一方で、余計な部位に熱硬化性樹脂が付着してしまうことを抑制でき、高圧ガスタンクの取付性や意匠性の低下をさらに抑制することができる。
【００１３】
［適用例７］
適用例６記載の製造方法であって、前記タンク容器は前記繊維層から突出している口金を有しており、前記所定の部位は、前記口金を含み、前記樹脂流動抑制工程は、前記口金の突出方向と、前記流体の噴き付け方向と、の間の角度が９０°より小さい角度で、前記口金に前記流体を噴き付ける工程である、製造方法。
この製造方法によれば、口金から繊維層に向かう方向に熱硬化性樹脂を流動させることができ、口金に対する熱硬化性樹脂の付着を抑制することができる。
【００１４】
［適用例８］
適用例１記載の製造方法であって、前記工程（ｂ）の前記樹脂流動処理は、流体の噴き付けによって前記熱硬化性樹脂を前記特定部位に流動させることによって、所定の部位への前記熱硬化性樹脂の流動を抑制する処理である、製造方法。
この製造方法であれば、熱硬化処理において、熱硬化性樹脂が、例えば繊維層の表層以外の余計な部位に付着してしまうことを抑制できる。従って、高圧ガスタンクの取付性や意匠性の低下を抑制できる。
【００１５】
［適用例９］
適用例１から８のいずれか一つに記載の製造方法であって、さらに、前記工程（ｂ）の前に、前記タンク容器の前記繊維層に隣接する所定の部位に前記熱硬化性樹脂の付着を抑制するためのカバー部材を取り付ける工程を備える、製造方法。
この製造方法であれば、カバー部材によって口金などの所定の部位に熱硬化性樹脂が付着してしまうことを抑制できる。
【００１６】
［適用例１０］
請求項９記載の製造方法であって、前記カバー部材は前記熱硬化性樹脂に対して離型性を有している、製造方法。
この製造方法であれば、熱硬化処理の実行後にカバー部材を容易に取り外すことができる。
【００１７】
［適用例１１］
高圧ガスタンクの製造装置であって、熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維を巻き付けることにより形成された繊維層を外表面に有するタンク容器を加熱し、加熱により軟化した前記熱硬化性樹脂を、前記タンク容器の特定部位へと流動させつつ、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて繊維強化樹脂層を形成する熱硬化処理部を備える、製造装置。
この製造装置によれば、繊維層の熱硬化性樹脂を熱硬化させる際に、余分な熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂中に析出した気泡とともに、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性に与える影響が小さい特定部位へと流動させてしまうことができる。従って、組み付け性や意匠性に大きな影響を与える部位が平滑化された高圧ガスタンクを製造することができる。
【００１８】
［適用例１２］
適用例６記載の製造装置であって、前記熱硬化処理部は、前記熱硬化性樹脂が重力に従って前記特定部位へと流動するように、前記タンク容器の配置角度を前記特定部位が重力方向下側となるように傾斜させて保持するタンク容器保持部を備える、製造装置。
この製造装置であれば、軟化した熱硬化性樹脂を、重力を利用して効率的に特定部位へと流動させてしまうことができる。
【００１９】
［適用例１３］
適用例７記載の製造装置であって、前記熱硬化処理部は、さらに、前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けて、前記熱硬化性樹脂の流動を促進させる流体噴射部を備える、製造装置。
この製造装置であれば、流体噴射部による流体の噴き付けによって、より確実に、熱硬化性樹脂を特定部位へと流動させることができる。
【００２０】
［適用例１４］
適用例６記載の製造装置であって、軟化した前記熱硬化性樹脂に流体を噴き付けることにより、前記熱硬化性樹脂を前記特定部位へと流動させる流体噴射部を備える、製造装置。
この製造装置であれば、流体の噴射圧力によって、熱硬化性樹脂を特定部位へと流動させることができる。
【００２１】
［適用例１５］
適用例１１から１４のいずれか一項に記載の製造装置であって、前記タンク容器の前記繊維層に隣接する位置に取り付けられ、前記繊維層の表層以外の部位への前記熱硬化性樹脂の付着を抑制するカバー部材を備える、製造装置。
この製造装置であれば、カバー部材によって、熱硬化処理実行中に、繊維層の表層以外の部位に熱硬化性樹脂が付着してしまうことを抑制できる。
【００２２】
［適用例１６］
適用例１５記載の製造装置であって、前記カバー部材は前記熱硬化性樹脂に対して離型性を有する、製造装置。
この製造装置であれば、熱硬化処理の実行後にカバー部材を容易に取り外すことができる。
【００２３】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、ガスタンクの製造方法および製造装置、それらの方法または装置の機能を実現するためのコンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した記録媒体等の形態で実現することができる。また、本発明は、上記のガスタンクの製造方法および製造装置によって製造されたガスタンク、そのガスタンクを備えた燃料電池システムなどのシステム、そのガスタンクを搭載した車両等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】高圧ガスタンクの製造工程の手順を示す説明図。
【図２】タンク容器の準備工程における繊維層の形成方法を説明するための模式図。
【図３】繊維層が形成された後のシリンダ部の一部概略断面を示す模式図。
【図４】熱硬化処理の実行中における繊維層の変化を説明するための模式図。
【図５】完成した高圧ガスタンクの使用状態の例を示す模式図。
【図６】熱硬化処理装置の構成を示す概略図。
【図７】第１の樹脂流動処理であるタンク取付角度の変更処理を説明するための模式図。
【図８】第２の樹脂流動処理における圧縮空気の噴き付け位置を説明するための模式図。
【図９】第２実施例としての高圧ガスタンクの製造工程の手順を示す説明図。
【図１０】第２実施例の熱硬化処理を実行する熱硬化処理装置の構成を示す概略図。
【図１１】第３実施例としての高圧ガスタンクの製造工程の手順を示す説明図。
【図１２】第３の樹脂流動処理を実行可能な熱硬化処理装置の構成を示す概略図。
【図１３】第１と第２のエア噴付部による圧縮空気の噴き付けを説明するための模式図。
【図１４】第４実施例の熱硬化処理装置の構成を示す概略図。
【図１５】第５実施例としての高圧ガスタンクの製造工程の手順を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
A．第１実施例：
図１は本発明の一実施例としてのフィラメント・ワインディング法（ＦＷ法）による高圧ガスタンクの製造工程の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１０では、高圧ガスタンクの基体部を構成するタンク容器（ライナー）を準備し、その外表面に、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂をカーボン繊維などの繊維に含浸させた強化繊維を巻き付けることにより繊維層を形成する。
【００２６】
図２，図３は、ステップＳ１０におけるタンク容器の準備工程を説明するための模式図である。図２（Ａ）には、繊維層が形成される前のタンク容器１０を図示してある。タンク容器１０は、高圧ガスタンクの本体胴部を構成する略円筒状のシリンダ部１１と、高圧ガスタンクの鏡部を構成する略半球状のドーム部１２と、を有する中空容体である。タンク容器１０は、例えば、ナイロン系樹脂などの樹脂材料によって構成することができる。
【００２７】
２つのドーム部１２の頂部はそれぞれ、タンク容器１０の中心軸ＣＸ（一点鎖線で図示）上に位置しており、各ドーム部１２の頂部には、高圧ガスを流通させるための配管やバルブが取り付けられる口金部１３が設けられている。なお、タンク容器１０は、他の形状を有していても良く、他の部材によって構成されるものとしても良い。
【００２８】
図２（Ｂ），（Ｃ）にはそれぞれ、タンク容器１０に対する強化繊維２０の巻き付け方法を図示してある。図２（Ｂ）は、「フープ巻き」と呼ばれる強化繊維２０の巻き付け方法を示している。フープ巻きでは、強化繊維２０の巻き付け角度を、タンク容器１０の中心軸ＣＸに対してほぼ垂直として、強化繊維２０を巻き付ける。このフープ巻きによって形成される強化繊維２０の層２１ｆ（以後、「フープ層２１ｆ」と呼ぶ）は、主に、シリンダ部１１を被覆するように形成される。
【００２９】
図２（Ｃ）は、「ヘリカル巻き」と呼ばれる強化繊維２０の巻き付け方法を示している。ヘリカル巻きでは、強化繊維２０の巻き付け角度をタンク容器１０の中心軸ＣＸに対して鋭角とし、タンク容器１０のドーム部１２において、強化繊維２０の巻き付け方向が折り返されるように強化繊維２０が巻き付けられる。このヘリカル巻きによって形成される強化繊維２０の層２１ｈ（「ヘリカル層２１ｈ」と呼ぶ）は、タンク容器１０の全体を被覆するように形成される。
【００３０】
図３は、繊維層２１が形成された後のシリンダ部１１の一部概略断面を示す模式図である。繊維層２１は、上述したフープ層２１ｆとヘリカル層２１ｈとをタンク容器１０の容器壁１４の外表面に複数積層させることにより形成される。本実施例の製造工程（図１）では、ステップＳ２０〜Ｓ５０において、繊維層２１が形成されたタンク容器１０の全体を加熱することにより、強化繊維２０に含浸されている熱硬化性樹脂を熱硬化させる熱硬化処理を実行する。
【００３１】
図４は、熱硬化処理の実行中における繊維層２１の様子を示す模式図である。図４には、熱硬化処理中における、図３と同様なタンク容器１０の概略断面を図示してある。熱硬化処理においてタンク容器１０の加熱が開始されると、強化繊維２０中に含浸されていた熱硬化性樹脂２２は、粘度が低下して流動し始め、強化繊維２０の外側へと染み出す。
【００３２】
強化繊維２０は、熱硬化処理の実行前には、緊密な状態で巻き付けられているが（図３）、強化繊維２０から熱硬化性樹脂２２が染み出し始めると、強化繊維２０のテンション（張力）は低下し、強化繊維２０同士の間の隙間が増大する。熱硬化性樹脂２２は、そうした強化繊維２０同士の隙間から、繊維層２１の外表面側へと染み出し、繊維層２１の表層に樹脂被膜２３を形成する。
【００３３】
その後、加熱部１２０による加熱が継続されることにより、熱硬化性樹脂２２の架橋反応が進行し、繊維層２１の熱硬化性樹脂２２は硬化する。以後、熱硬化性樹脂２２が硬化した後の繊維層２１を、「繊維強化樹脂層２５」と呼ぶ。
【００３４】
ここで、繊維層２１には、強化繊維２０中に、熱硬化性樹脂２２とともに入り込んでいた空気が存在する。また、繊維層２１には、繊維層２１を形成する際にフープ層２１ｆとヘリカル層２１ｈとの間や強化繊維２０同士の間の隙間に入り込んだ空気が存在する。熱硬化処理中には、熱硬化性樹脂２２が硬化してしまう前の流動性を有する状態のときに、そうした空気が、繊維層２１の熱硬化性樹脂２２中の気泡２６として析出する。気泡２６が樹脂被膜２３まで移動すると、繊維強化樹脂層２５の表層に凹凸が生じる原因となる。
【００３５】
図５（Ａ），（Ｂ）は、繊維強化樹脂層２５の表層に生じる凹凸による不具合を説明するための模式図である。図５（Ａ），（Ｂ）にはそれぞれ、完成した高圧ガスタンク１５の使用状態の例を図示してある。高圧ガスタンク１５は、例えば、車両などに搭載される際に、シリンダ部１１に締結バンド３０が巻き付けられて固定される場合がある（図５（Ａ））。そのため、シリンダ部１１の表層に凹凸が生じてしまっていると、そうした固定部材の取付性が低下し、高圧ガスタンク１５の組み付け性が低下してしまう可能性がある。
【００３６】
ここで、高圧ガスタンク１５のドーム部１２には、ドーム部１２を保護するためのパッド３２が取り付けられる場合がある（図５（Ｂ））。これに対して、高圧ガスタンク１５のシリンダ部１１は、露出した状態のままであることが多い。そのため、シリンダ部１１の表層の凹凸は、高圧ガスタンク１５全体の見映えに大きく影響する。
【００３７】
また、シリンダ部１１には、内容物を表示するためのラベル３１などが貼付される場合がある。そのため、シリンダ部１１の表層に凹凸が生じてしまっていると、そうしたラベル３１などの付属物の取付性や見映えが低下してしまう可能性がある。このように、シリンダ部１１の表層の凹凸は、高圧ガスタンク１５の高圧ガスタンクの取付性（搭載性）や意匠性に大きな影響を与える。
【００３８】
ここで、熱硬化性樹脂２２が硬化してしまった後に、研磨加工や切削加工によって、シリンダ部１１の表層の凹凸を低減・除去することも可能である。しかし、この場合には、そうした加工によって、繊維強化樹脂層２５を損傷・劣化させてしまう可能性がある。
【００３９】
ところで、高圧ガスタンク１５のドーム部１２には、前記したように、パッド３２が取り付けられるなどして、その表面が露出したり、締結バンド３０などの固定部材やラベル３１などの付属物が取り付けられたりする可能性が低い。従って、高圧ガスタンク１５のドーム部１２の表層に凹凸が生じていた場合であっても、高圧ガスタンク１５の取付性や意匠性に与える影響が比較的小さい。
【００４０】
そこで、本実施例の高圧ガスタンクの製造工程では、熱硬化処理の実行中に、樹脂被膜２３における軟化した熱硬化性樹脂２２を、シリンダ部１１からドーム部１２へと流動させる樹脂流動処理を実行する（図１のステップＳ３０，Ｓ４０）。これによって、シリンダ部１１における余分な熱硬化性樹脂２２を、気泡２６とともに、ドーム部１２へと移動させることができる。そのため、シリンダ部１１の表層における気泡２６による凹凸の発生を抑制することができ、シリンダ部１１の表層をより平滑化することができる。
【００４１】
図６は、熱硬化処理の実行中に樹脂流動処理を実行可能な熱硬化処理装置１００の構成を示す概略図である。この熱硬化処理装置１００は、制御部１０１と、タンク取付部１１０と、加熱部１２０と、エア噴付部１３０とを備えている。制御部１０１は、主記憶装置と中央処理装置とを備えるマイクロコンピュータによって構成することができ、熱硬化処理装置１００の各構成部を制御する。
【００４２】
タンク取付部１１０は、タンク容器１０を、中心軸ＣＸを中心として所定の回転速度で回転可能なように保持する。また、タンク取付部１１０は、タンク容器１０の中心軸ＣＸと水平軸との間の角度（以下、「タンク取付角度」と呼ぶ）を調整可能なように構成されている。タンク取付部１１０は、第１と第２のシャフト１１１ａ，１１１ｂと、第１と第２の支持柱１１２ａ，１１２ｂと、タンク回転駆動部１１３と、伸縮駆動部１１５と、基台部１１６とを備えている。
【００４３】
第１と第２のシャフト１１１ａ，１１１ｂはそれぞれ、中心軸ＣＸに沿ってタンク容器１０を保持するように、各ドーム部１２の口金部１３に勘合接続される。第１の支持柱１１２ａは、基台部１１６に固定されており、第１のシャフト１１１ａを回転可能に保持する。また、第１の支持柱１１２ａは、タンク取付角度が変更可能なように、第１のシャフト１１１ａを回動可能に保持する。
【００４４】
タンク回転駆動部１１３は、例えばモータによって構成することができ、制御部１０１の指令に応じた回転駆動力を発生させる。第２のシャフト１１１ｂは、タンク回転駆動部１１３に接続されており、タンク回転駆動部１１３の回転駆動力を、タンク容器１０に伝達する。なお、タンク回転駆動部１１３は、第２の支持柱１１２ｂに回動可能に連結されている。
【００４５】
第２の支持柱１１２ｂは、基台部１１６の内部に設けられた伸縮駆動部１１５に接続されており、伸縮駆動部１１５の駆動力によって、基台部１１６の台面からほぼ垂直な方向に伸縮する。制御部１０１は、伸縮駆動部１１５を制御して、第２の支持柱１１２ｂの伸縮度を変更することにより、タンク取付角度を変更することができる。熱硬化処理装置１００は、このタンク取付角度の変更を、第１の樹脂流動処理として実行するが、詳細は後述する。
【００４６】
加熱部１２０は、タンク回転駆動部１１３の回転駆動力によって回転しているタンク容器１０の全体を、所定の温度（例えば約１３０℃程度）で加熱可能なように設けられている。加熱部１２０は、誘導加熱により、タンク容器１０を加熱するものとしても良い。
【００４７】
エア噴付部１３０は、圧縮空気を出力するポンプ１３１と、ポンプ１３１が出力した圧縮空気をタンク容器１０に向かって噴出するノズル１３２と、ポンプ１３１とノズル１３２とを接続する配管１３３とを備えている。ノズル１３２は、制御部１０１の指令に応じて、タンク容器１０の中心軸ＣＸに沿って移動可能なように取り付けられている。熱硬化処理装置１００は、エア噴付部１３０によるタンク容器１０への圧縮空気（エア）の噴き付けを、第２の樹脂流動処理として実行するが、詳細は後述する。
【００４８】
熱硬化処理装置１００による熱硬化処理（図１）は、以下のように実行される。制御部１０１は、所定の回転速度（例えば０〜１０ｒｐｍの範囲内の速度）でのタンク容器１０の回転を開始するとともに、加熱部１２０による加熱を開始する（ステップＳ２０）。このように、タンク容器１０を回転させつつ加熱することにより、タンク容器１０における加熱温度のムラの発生を抑制することができる。なお、この段階では、タンク取付角度はほぼ水平であるものとする。
【００４９】
制御部１０１は、繊維層２１の熱硬化性樹脂２２が、流動可能な程度に粘度が低下したときに、第１の樹脂流動処理の実行を開始する（ステップＳ３０）。具体的には、制御部１０１は、タンク容器１０の回転駆動を継続したまま、タンク取付角度を変更する。なお、制御部１０１は、タンク容器１０の加熱を開始してから所定の時間経過後に、タンク取付角度を変更するものとしても良いし、タンク容器１０の温度が所定の温度に到達したときに、タンク取付角度を変更するものとしても良い。
【００５０】
図７は、第１の樹脂流動処理であるタンク取付角度の変更処理を説明するための模式図である。図７は、タンク取付角度が異なる点と、タンク取付角度の変更に伴って加熱部１２０の配置角度が変更されている点以外は、図６とほぼ同じである。なお、図７には、便宜上、水平方向を示す水平軸ＨＸを二点鎖線によって図示してある。
【００５１】
制御部１０１は、伸縮駆動部１１５を制御して、第２の支持柱１１２ｂを重力方向上側へと延伸させることにより、第１のシャフト１１１ａに接続された側のドーム部１２が重力方向下側となるように、タンク取付角度を、水平方向に対して傾斜させる。このタンク取付角度の変更により、繊維層２１の表層に染み出してきた熱硬化性樹脂２２にかかる重力方向が変更され、熱硬化性樹脂２２を重力方向下側に配置されたドーム部１２に向かって流動させることができる。
【００５２】
なお、熱硬化性樹脂２２は、次第に、ドーム部１２の最も低い位置に集まり、その自重により一部が落下する。従って、この第１の樹脂流動処理によって、タンク容器１０における余分な熱硬化性樹脂２２と、熱硬化性樹脂２２中に析出していた気泡２６とを、タンク容器１０から脱落・除去することが可能である。
【００５３】
ここで、第１の樹脂流動処理において、熱硬化性樹脂２２をドーム部１２まで確実に到達させるためには、タンク取付角度αは、５〜３０°程度であることが好ましい。また、タンク取付角度αは、シリンダ部１１における熱硬化性樹脂２２の分布に偏りが生じないように、熱硬化性樹脂２２の粘度の変化に応じて、前記の好適範囲内において調整されることが、より好ましい。
【００５４】
さらに、制御部１０１は、タンク取付角度が変更された状態のまま、第２の樹脂流動処理である圧縮空気の噴き付けを開始する（ステップＳ４０）。熱硬化処理装置１００では、この圧縮空気の噴き付けによって、シリンダ部１１の余分な熱硬化性樹脂２２をドーム部１２へと確実に流動させ、ドーム部１２に集められた熱硬化性樹脂２２をタンク容器１０から脱落させる。
【００５５】
図８（Ａ），（Ｂ）は、第２の樹脂流動処理における圧縮空気の噴き付け位置を説明するための模式図である。図８（Ａ）には、タンク取付角度αで配置されているタンク容器１０の概略側面図を図示してあり、タンク容器１０に対するノズル１３２の開口部の位置の移動軌跡を模式的に示してある。なお、図８（Ａ）では、ノズル１３２の開口部の位置を、ノズル１３２の開口部の形状を表す破線によって図示してある。
【００５６】
また、図８（Ｂ）には、中心軸ＣＸに沿った方向に見たときのシリンダ部１１の概略断面を図示してあり、タンク容器１０に対するノズル１３２による圧縮空気の噴き付け位置を模式的に示してある。なお、図８（Ｂ）には、重力方向を示す矢印Ｇと、タンク容器１０の回転方向を示す矢印Ｒと、圧縮空気の噴き付け方向を示す矢印Ｆとが図示してある。
【００５７】
ノズル１３２は、タンク容器１０の中心軸ＣＸより重力方向下側に配置されており、タンク容器１０の下側の側面に対して、タンク容器１０の回転方向（矢印Ｒ）に対向する方向（矢印Ｆ）に圧縮空気を噴き付け可能に取り付けられている（図８（Ｂ））。そして、ノズル１３２は、重力方向上側に配置されているドーム部１２から、重力方向下側に配置されているドーム部１２まで、タンク容器１０の中心軸ＣＸに沿って徐々に移動しつつ、圧縮空気を噴射する（図８（Ａ））。
【００５８】
この圧縮空気の噴き付けによって、タンク容器１０の表層の軟化した熱硬化性樹脂２２を、シリンダ部１１から、重力方向下側に配置されているドーム部１２へと誘導することができる。そして、タンク容器１０の最も下側に位置している部位に集まった熱硬化性樹脂２２に対して圧縮空気を噴き付けることにより、熱硬化性樹脂２２をタンク容器１０から吹き飛ばして脱落させることができる。
【００５９】
ここで、ノズル１３２の開口部の形状は、タンク容器１０の中心軸ＣＸに沿った方向に平板状に延伸された矩形形状を有していることが好ましい。これによって、圧縮空気を、より集約された状態で、より広範囲にわたって噴き付けることができ、熱硬化性樹脂２２を、より効率的に流動させることができる。
【００６０】
また、圧縮空気の噴き付け処理の実行中には、タンク取付角度αを５°以上とし、噴き付ける圧縮空気の流速を５〜５０ｍ／ｓ程度にすることが好ましい。これによって、樹脂被膜２３の表面を粗れさせてしまわない程度に熱硬化性樹脂２２に圧縮空気の噴射圧力を付与することができ、余分な熱硬化性樹脂２２を確実に重力方向下側のドーム部１２まで流動させことができる。
【００６１】
制御部１０１は、熱硬化性樹脂２２が流動性を有している間、上記のタンク取付角度の変更処理と、圧縮空気の噴き付け処理とを適宜繰り返す。そして、熱硬化性樹脂２２が硬化し終えた後に、加熱部１２０による加熱を終了する（図１のステップＳ５０）。なお、本発明の発明者は、熱硬化処理において、第１と第２の樹脂流動処理を実行すれば、第１と第２の樹脂流動処理を実行しなかった場合に比較して、シリンダ部１１の表層に生じる凹凸の高低差を１０％程度まで低減できることを確認した。
【００６２】
熱硬化処理の終了後、繊維強化樹脂層２５が形成されたタンク容器１０を、熱硬化処理装置１００から取り外し、口金部１３などに所定の金具部品等が取り付ける（ステップＳ６０）。これによって、高圧ガスタンク１５が完成する。
【００６３】
以上のように、本実施例の製造工程であれば、熱硬化処理の実行中に、余分な熱硬化性樹脂２２を、気泡２６とともに、シリンダ部１１からドーム部１２へと流動させて、シリンダ部１１の表層に凹凸が形成されてしまうことを抑制できる。従って、シリンダ部１１に生じた凹凸によって高圧ガスタンク１５の取付性や意匠性が低下してしまうことを抑制することができる。また、熱硬化処理の実行後に、繊維強化樹脂層２５の表層を平滑化するための切削・研磨加工を省略することが可能であり、繊維強化樹脂層２５の劣化を抑制できる。
【００６４】
B．第２実施例：
図９は本発明の第２実施例としての高圧ガスタンクの製造工程を示すフローチャートである。図９は、ステップＳ３０のタンク取付角度の変更処理が設けられていない点以外は、図１とほぼ同じである。この第２実施例の製造工程では、熱硬化処理の実行中に、重力を利用した樹脂流動処理を実行せず、圧縮空気の噴き付けによる樹脂流動処理のみを実行する。
【００６５】
図１０は、第２実施例の熱硬化処理を実行する熱硬化処理装置１００Ａの構成を示す概略図である。図１０は、伸縮駆動部１１５などのタンク取付角度を変更するための機構が省略されている点と、エア噴付部１３０のノズル１３２による圧縮空気の噴き付け方向が異なる点以外は、図６とほぼ同じである。
【００６６】
第２実施例の熱硬化処理装置１００Ａでは、タンク容器１０を、中心軸ＣＸがほぼ水平に保持したまま、所定の回転速度で回転させて熱硬化処理を実行する。そして、熱硬化性樹脂２２の粘度が低下したときに、シリンダ部１１の表層に沿って、シリンダ部１１からドーム部１２に向かって圧縮空気を噴き付けて、気泡２６を内包する熱硬化性樹脂２２をシリンダ部１１からドーム部１２へと流動させる。なお、ノズル１３２は、中心軸ＣＸに沿って平行移動しつつ、圧縮空気を噴射するものとしても良い。
【００６７】
このように、第２実施例の製造工程であっても、熱硬化処理の実行中に、圧縮空気の噴き付けによって、気泡２６を内包する熱硬化性樹脂２２を、シリンダ部１１からドーム部１２へと流動させることができる。従って、シリンダ部１１の表層に凹凸が形成されてしまうことを抑制できる。
【００６８】
C．第３実施例：
図１１は本発明の第３実施例としてのＦＷ法による高圧ガスタンクの製造工程の手順を示すフローチャートである。第３実施例の高圧ガスタンクの製造工程は、熱硬化処理において、ステップＳ４２として第３の樹脂流動処理が追加されている点以外は、第１実施例で説明した製造工程（図１）と同じである。第３実施例の高圧ガスタンクの製造工程では、ステップＳ４２において、第３の樹脂流動処理として、圧縮空気の噴き付けによって熱硬化性樹脂２２が樹脂被膜２３以外の部位へと流動してしまうことを抑制する樹脂流動抑制処理の実行を開始する。
【００６９】
図１２は第３の樹脂流動処理を実行可能な熱硬化処理装置１００Ｂの構成を示す概略図である。第３実施例の熱硬化処理装置１００Ｂの構成は、第３の樹脂流動処理を実行するための第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂが追加されている点以外は、第１実施例で説明した熱硬化処理装置１００（図６）とほぼ同じである。ただし、第３実施例では、熱硬化処理装置１００Ｂは、第１実施例で説明したタンク容器１０とは異なるタイプのタンク容器１０Ａに対して熱硬化処理を行う。
【００７０】
タンク容器１０Ａは、以下に説明する点以外は、第１実施例で説明したタンク容器１０（図２）とほぼ同じである。タンク容器１０Ａは、一方のドーム部（紙面左側）にのみ、口金部１３を有しており、他方のドーム部１２（紙面右側）には口金部１３を有していない。口金部１３が取り付けられていないドーム部１２の頂部には、口金部１３の取付のための開口部に換えて、熱硬化処理装置１００Ｂの第２のシャフト１１１ｂが接続される有底孔１２ｈが形成されている。なお、第３実施例の熱硬化処理装置１００Ｂは、第１実施例で説明した２つの口金部１３を有するタンク容器１０に対して熱硬化処理を行っても良い。
【００７１】
第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂはそれぞれ、タンク容器１０Ａの各ドーム部１２に対応して設けられている。第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂはそれぞれ、ポンプ１４１ａ，１４１ｂと、ノズル１４２ａ，１４２ｂと、配管１４３ａ，１４３ｂと、を備えている。各ノズル１４２ａ，１４２ｂは配管１４３ａ，１４３ｂを介してポンプ１４１ａ，１４１ｂに接続されており、ドーム部１２の頂部に対して圧縮空気を噴き付けることができる。なお、各ノズル１４２ａ，１４２ｂはドーム部１２の位置に合わせて変位可能であるとともに、圧縮空気の噴き付け角度が調整可能である。
【００７２】
ここで  熱硬化処理装置１００Ｂでは、加熱が開始されると、第１と第２の樹脂流動処理を開始して、シリンダ部１１における余分な熱硬化性樹脂２２をドーム部１２へと流動させる（図１１のステップＳ２０〜Ｓ４０）。しかし、第１と第２の樹脂流動処理によって、熱硬化性樹脂２２がドーム部１２から突出している口金部１３や第２のシャフト１１１ｂへと流動してしまう可能性がある。
【００７３】
口金部１３に熱硬化性樹脂２２が付着して硬化した場合には、口金部１３に対する部品の取付性を確保するためにも、その熱硬化性樹脂２２を除去する必要がある。口金部１３に対する熱硬化性樹脂２２の除去作業は、高圧ガスタンクの製造コストを増大させる原因となる。また、その除去作業では、口金部１３に著しく大きな外力が付与される場合がある。そのため、その除去作業によって口金部１３が変形してしまい、口金部１３に対する部品の取付性が低下してしまう可能性がある。
【００７４】
また、第２のシャフト１１１ｂに付着して硬化した熱硬化性樹脂２２は、タンク容器１０Ａを取り外すときに、タンク容器１０Ａの有底孔１２ｈの近傍にバリなどのタンク表層の表面荒れを生じさせる可能性がある。このような表面荒れは、高圧ガスタンクの意匠性や取付性の低下の原因となる。また、第２のシャフト部１１１ｂに付着したままの熱硬化性樹脂２２は、熱硬化処理装置１００Ｂの汚損劣化の原因となる。
【００７５】
そこで、第３実施例の熱硬化処理装置１００Ｂでは、ステップＳ４２の第３の樹脂流動処理を実行して、口金部１３や第２のシャフト１１１ｂに対する熱硬化性樹脂２２の付着を抑制する。具体的には、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂによって、ドーム部１２に取り付けられている口金部１３および第２のシャフト１１１ｂに対して圧縮空気を噴き付ける。これによって、口金部１３や第２のシャフト１１１ｂにドーム部１２の熱硬化性樹脂２２が流動してしまうことを抑制することができる。また、口金部１３や第２のシャフト１１１ｂに流動した熱硬化性樹脂２２を、直接的な接触によらず、タンク容器１０Ａの樹脂被膜２３へと押し戻すことができる。
【００７６】
図１３（Ａ），（Ｂ）は、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂによる圧縮空気の噴き付けを説明するための模式図である。図１３（Ａ），（Ｂ）にはそれぞれ、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂのノズル１４２ａ，１４２ｂのそれぞれがタンク容器１０Ａのドーム部１２に圧縮空気を噴き付けている様子を模式的に図示してある。なお、図１３（Ａ），（Ｂ）にはそれぞれ、タンク容器１０Ａの中心軸ＣＸと、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂによる圧縮空気の噴付角度を説明するための矢印と、を図示してある。
【００７７】
第１のエア噴付部１４０ａは、口金部１３に対して圧縮空気を噴き付ける（図１３（Ａ））。より具体的には、口金部１３とドーム部１２の接続部位に対して圧縮空気を噴き付ける。一方、第２のエア噴付部１４０ｂは、第２のシャフト１１１ｂに対して圧縮空気を噴き付ける（図１３（Ｂ））。より具体的には、第２のシャフト１１１ｂとドーム部１２との接続部位に対して圧縮空気を噴き付ける。
【００７８】
ここで、第１と２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂはそれぞれ、圧縮空気の噴付方向（ノズル１４２ａ，１４２ｂの開口方向）と、タンク容器１０Ａの中心軸ＣＸの方向と、の間の角度β，γがそれぞれ、９０°より小さくなる噴付角度で圧縮空気を噴射する。このような噴付角度であれば、熱硬化性樹脂２２が口金部１３や第２のシャフト１１１ｂの方向へと流動しないように、圧縮空気による外力を熱硬化性樹脂２２に対して付与することができる。
【００７９】
なお、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂは、図７で説明したようにタンク取付角度が傾斜されて、タンク容器１０Ａの中心軸ＣＸが水平軸に対して角度を有している場合であっても、上記の噴き付け角度が保持されるように噴付方向を調整する。また、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂは、タンク取付角度が傾斜されて、圧縮空気の噴き付け対象であるドーム部１２が他方のドーム部１２より重力方向上側に位置した場合には、圧縮空気の噴き付けを一時的に停止する。これによって、第１または第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂによる圧縮空気の噴き付けによって、ドーム部１２からシリンダ部１１へと熱硬化性樹脂２２が流動してしまうことを抑制できる。
【００８０】
以上のように、第３実施形態の高圧ガスタンクの製造工程であれば、シリンダ部１１の余分な熱硬化性樹脂２２をドーム部１２へと流動させつつ、ドーム部１２の熱硬化性樹脂２２が口金部１３や第２のシャフト１１１ｂへと付着してしまうことを抑制できる。従って、口金部１３や熱硬化処理装置１００Ａを保護することができ、高圧ガスタンクの製造コストの増大を抑制できる。また、余分な熱硬化性樹脂の付着によって、高圧ガスタンクの製品品質が向上し、高圧ガスタンクの組み付け性や意匠性の低下が抑制される。
【００８１】
D．第４実施例：
図１４は本発明の第４実施例としての高圧ガスタンクの製造工程において用いられる熱硬化処理装置１００Ｃの構成を示す概略図である。第４実施例の熱硬化処理装置１００Ｃの構成は、タンク容器１０の口金部１３に取り付けられるカバー部１５０が追加されている点以外は、第１実施例の熱硬化処理装置１００（図６）とほぼ同じである。なお、第４実施例における高圧ガスタンクの製造工程の手順は、第１実施例で説明した手順（図１）とほぼ同じである。
【００８２】
第４実施例の熱硬化処理装置１００Ｃは、カバー部１５０を備えていることによって、熱硬化処理中に、熱硬化性樹脂２２の流動体が口金部１３に付着してしまうことを抑制することができる。カバー部１５０は略円環状の形状を有している。カバー部１５０の内周面は、口金部１３に取り付けられたときに口金部１３の外周表面に密着する。また、カバー部１５０は、口金部１３に取り付けられたときに、タンク容器１０の繊維層２１の表面とほぼ接触する。
【００８３】
カバー部１５０は、タンク容器１０が熱硬化処理装置１００Ｃの第１と第２のシャフト１１１ａ，１１１ｂに取り付ける前にタンク容器１０の２つの口金部１３に取り付けられ、熱硬化処理後に取り外される。なお、カバー部１５０は、熱硬化処理装置１００Ｃの第１と第２のシャフト１１１ａ，１１１ｂに取り付けられていても良いし、第１と第２のシャフト１１１ａ，１１１ｂとは別体として構成されていても良い。
【００８４】
なお、カバー部１５０はシリコンやテフロン（登録商標）など熱硬化性樹脂２２に対して離型性を有する部材によって構成されることが望ましい。これによって、熱硬化処理後にカバー部１５０を容易に取り外すことができる。カバー部１５０は、特に、シリコンを含むフッ素系樹脂部材などの弾性を有する部材によって構成されることが好ましい。これによって、口金部１３に対するカバー部１５０の密着性を向上させることができる。また、カバー部１５０の取り付けや取り外しの際に、口金部１３やその近傍の部位が損傷してしまうことを抑制できる。
【００８５】
以上のように、第４実施例の熱硬化処理装置１００Ｃであれば、熱硬化処理中に、シリンダ部１１の余分な熱硬化性樹脂２２をドーム部１２に流動させつつ、熱硬化性樹脂２２が口金部１３に付着してしまうことを抑制できる。
【００８６】
E．第５実施例：
図１５は本発明の第５実施例としての高圧ガスタンクの製造工程の手順を示すフローチャートである。第５実施例の製造工程は、ステップＳ３０の第１の樹脂流動処理とステップＳ４０の第２の樹脂流動処理の両方の実行が省略され、熱硬化処理中にステップＳ４２の第３の樹脂流動処理のみが実行される点以外は、第３実施例の製造工程（図１１）とほぼ同じである。なお、第５実施例の熱硬化処理装置は、第３実施例で説明した熱硬化処理装置１００Ｂ（図１２）のエア噴付部１３０と伸縮駆動部１１５などのタンク容器１０Ａを傾斜させるための構成部が省略された構成を有しているが、その図示および詳細な説明は省略する。
【００８７】
第５実施例の製造工程であれば、圧縮空気の噴き付けによって、熱硬化性樹脂２２をタンク容器１０Ａの鏡部１２へと流動させることによって、タンク容器１０Ａの口金部１３への熱硬化性樹脂２２の流動を抑制しつつ、熱硬化処理を実行することができる。従って、タンク容器１０Ａの口金部１３への部品の取付性の低下や、口金部１３の意匠性の低下を抑制できる。また、第５実施例の製造工程であれば、タンク容器１０Ａと第２のシャフト部１１１ｂとの接続部位への熱硬化性樹脂２２の付着を抑制することができる。従って、熱硬化処理後にタンク容器１０Ａを第２のシャフト部１１１ｂから取り外すときに、タンク容器１０Ａの鏡部１２における有底孔１２ｈ近傍に表面荒れが生じてしまうことを抑制でき、タンク容器１０Ａの意匠性の低下を抑制できる。また、熱硬化処理装置の汚損を抑制することができる。なお、第５実施例の第３の樹脂流動抑制処理では、口金１３や第２のシャフト部１１１ｂとの接続部以外の部位に圧縮空気を噴き付けて、当該部位への熱硬化性樹脂２２の付着を抑制しても良い。
【００８８】
F．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００８９】
F1．変形例１：
上記第１実施例では、熱硬化処理の際に、加熱により軟化した熱硬化性樹脂２２をタンク容器１０のドーム部１２へと流動させるための第１と第２の樹脂流動処理を実行していた。しかし、第１と第２の流動処理は、両方が実行されなくとも良く、少なくともいずれか一方が実行されれば良い。具体的には、タンク取付角度を傾斜させて、重力によって、軟化した熱硬化性樹脂２２を流動させる第１の樹脂流動処理のみが実行されるものとしても良い。また、第２実施例のように、圧縮空気の噴き付けによって、軟化した熱硬化性樹脂２２を流動させる第２の樹脂流動処理のみが実行されるものとしても良い。ただし、第１と第２の樹脂流動処理を組み合わせて実行する方が、余分な熱硬化性樹脂２２を、より確実にシリンダ部１１から流動させることができるため好ましい。
【００９０】
F2．変形例２：
上記実施例では、樹脂流動処理において、熱硬化性樹脂２２をシリンダ部１１からドーム部１２へと流動させていた。しかし、樹脂流動処理では、熱硬化性樹脂２２をシリンダ部１１以外の部位から、ドーム部１２以外の部位へと流動させるものとしても良い。樹脂流動処理では、繊維層２１の表層の軟化した熱硬化性樹脂２２が、タンク容器１０の特定の部位へと流動されれば良い。
【００９１】
F3．変形例３：
上記第１実施例では、第１の樹脂流動処理において、タンク容器１０の一方のドーム部１２が重力方向下側となるように、タンク取付角度を変更していた。しかし、第１の樹脂流動処理では、タンク容器１０の両端のドーム部１２が交互に重力方向下側となるように、タンク取付角度が変更されるものとしても良い。
【００９２】
F4．変形例４：
上記第１実施例の熱硬化処理装置１００では、熱硬化処理の開始後、熱硬化性樹脂２２が流動し始めたときに、タンク取付角度を水平から傾斜させていた。しかし、熱硬化処理装置１００では、タンク取付角度を、熱硬化処理の開始前から、水平に対して傾斜させているものとしても良い。
【００９３】
F5．変形例５：
上記第１実施例では、圧縮空気をタンク容器１０の表層に噴き付けることにより、軟化した熱硬化性樹脂２２の流動を促進させていた。また、上記第２実施例では、圧縮空気の噴き付けにより、軟化した熱硬化性樹脂２２を流動させていた。しかし、上記第１実施例や第２実施例では、圧縮空気に換えて他の流体を、熱硬化性樹脂２２に噴き付けるものとしても良い。
【００９４】
F．変形例６：
上記第３実施例では、第３の樹脂流動処理において、タンク容器１０の口金部１３や、タンク容器１０に接続されている第２のシャフト１１１ｂに対して圧縮空気が噴き付けられていた。しかし、第３の樹脂流動処理では、タンク容器のその他の部位に対して圧縮空気が噴き付けられても良い。第３の樹脂流動処理では、タンク容器の強化繊維層の表層以外の部位へと熱硬化性樹脂が流動してしまうことが抑制されるように、圧縮空気が噴き付けられればよい。
【００９５】
F．変形例７：
上記第３実施例では、熱硬化処理装置１００Ｂは、第１と第２の樹脂流動処理を実行しつつ、第３の樹脂流動処理を実行していた。しかし、熱硬化処理装置１００Ｂは、第１と第２の樹脂流動処理の実行を終了させた後や、一旦停止させた後に、第３の樹脂流動処理を実行しても良い。また、熱硬化処理装置１００Ｂは、第１の樹脂流動処理と第２の樹脂流動処理のいずれか一方を省略しても良い。即ち、熱硬化処理装置１００Ｂは、エア噴付部１３０と伸縮駆動部１１５のいずれか一方が省略されても良い。
【００９６】
F．変形例８：
上記第３実施例では、熱硬化処理装置１００Ｂは第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂを備えていた。しかし、第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂは省略されても良い。この場合には、例えば、エア噴付部１３０のノズル１３２を移動させて、第３実施例における第１と第２のエア噴付部１４０ａ，１４０ｂとして機能させても良い。
【００９７】
F．変形例９：
上記第４実施例では、第１実施例の熱硬化処理装置１００と同様な構成を有する熱硬化処理装置１００Ｃがカバー部１５０を備えていた。しかし、カバー部１５０は、第２実施例や第３実施例の熱硬化処理装置１００Ｂ，１００Ｃと同様な構成を有する熱硬化処理装置に適用されても良い。
【００９８】
F．変形例１０：
上記第４実施例の熱硬化処理装置１００Ｃは、口金部１３への熱硬化性樹脂２２の付着を抑制するためのカバー部１５０を備えていた。しかし、熱硬化処理装置１００Ｃは、カバー部１５０に換えて、あるいは、カバー部１５０に加えて、他の所定の部位への熱硬化性樹脂２２の付着を抑制するためのカバー部を備えていても良い。
【符号の説明】
【００９９】
１０，１０Ａ…タンク容器
１１…シリンダ部
１２…ドーム部
１２ｈ…有底孔
１３…口金部
１４…容器壁
１５…高圧ガスタンク
２０…強化繊維
２１…繊維層
２１ｆ…フープ層
２１ｈ…ヘリカル層
２２…熱硬化性樹脂
２３…樹脂被膜
２５…繊維強化樹脂層
２６…気泡
３０…締結バンド
３１…ラベル
３２…パッド
１００，１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ…熱硬化処理装置
１０１…制御部
１１０…タンク取付部
１１１ａ…第１のシャフト
１１１ｂ…第２のシャフト
１１２ａ…第１の支持柱
１１２ｂ…第２の支持柱
１１３…タンク回転駆動部
１１５…伸縮駆動部
１１６…基台部
１２０…加熱部
１３０…エア噴付部
１３１…ポンプ
１３２…ノズル
１３３…配管
１４０ａ，１４０ｂ…熱硬化処理装置
１４１ａ，１４１ｂ…ポンプ
１４２ａ，１４２ｂ…ノズル
１４３ａ，１４３ｂ…配管
１５０…カバー部
ＣＸ…中心軸
ＨＸ…水平軸
【図１】
0005895820.tif 000002
【図２】
0005895820.tif 000003
【図３】
0005895820.tif 000004
【図４】
0005895820.tif 000005
【図５】
0005895820.tif 000006
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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