(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つまたは二つの大径部と、前記大径部よりも小さい直径を有する小径部と、軸方向に対して所定のねじれ角を有する刃が前記大径部および前記小径部に形成されたカッター部とを備え、前記大径部と前記小径部が軸方向に沿って交互に形成された切削工具を用いた加工方法であって、
前記切削工具は、該切削工具の軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転しながら、断面が半円の凹状部分を切削して、前記大径部が、前記凹状部分の軸方向に対して垂直方向に前記凹状部分の外側に向かってくぼんだ部分である谷部を形成し、前記小径部が、前記凹状部分の軸方向に対して垂直方向に前記凹状部分の内側に向かって突起した部分である山部を形成するステップと、
前記凹状部分に形成される隣り合う二つの前記山部間又は隣り合う二つの前記谷部間の間隔を１ピッチとしたとき、少なくとも一つの前記山部又は少なくとも一つの前記谷部が形成された後、前記切削工具を前記凹状部分から離し、前記凹状部分と前記切削工具とを軸方向へ１ピッチ相対移動させるステップと、
前記凹状部分と前記切削工具とが１ピッチ相対移動した後、前記切削工具が前記凹状部分に接して前記凹状部分を切削するステップと、
を含む切削工具を用いた加工方法。
【請求項２】
前記大径部の形状が異なる別の切削工具が、該別の切削工具の軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転しながら、前記凹状部分を切削するステップをさらに含む請求項１に記載の切削工具を用いた加工方法。
【請求項３】
前記切削工具は、前記大径部および前記小径部と同一軸を有し、前記大径部および前記小径部を支持する支持部をさらに備え、加工時において、前記支持部の外周面が前記山部の最内周面から０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下離れるように、前記支持部の直径が設定される請求項１又は２に記載の切削工具を用いた加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面が半円の凹状部分に対して、軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されるように加工する切削工具を用いた加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属材料を切削して雌ねじを形成する方法としては、特許文献１のようなねじ切りフライス加工や、特許文献２のようなタップを用いたねじ立て加工が知られている。ねじ切りフライス加工は、タップの場合と比べてねじ穴の径ごとに工具を用意する必要がなく、ねじの断面形状が一致すれば一つの工具でねじ切りが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２８５０２５号公報
【特許文献２】特開２００８−２７２８５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、雌ねじとは異なり、図１８に示すように、金属部材の半円筒形状の凹状部分に対して、凹凸が繰り返された溝２６を形成することがある。溝２６には、内面において、軸方向に沿って山部２４と谷部２３が交互に形成される。
【０００５】
この溝２６は、図１５〜図１７に示すような、例えばタービン動翼の止翼をロータに固定するマクギニスピース４１，４２の表面形状に対応している。マクギニスピース４１，４２は、外周面において軸方向に沿って山部４４と谷部４３が交互に配置されている。マクギニスピース４１，４２は、二つの部材を組み合わせることで、棒状部材となる。
【０００６】
このようなマクギニスピース４１，４２に対応した図１８に示す溝２６を止翼２１に形成するため、関連技術として、図１９に示す切削工具６１を使用していた。切削工具６１は、図１９に示すように、柄部６２と、柄部６２の一端側に形成され被削材を切削するカッター部６４と、複数の大径部６５と、複数の小径部６６と、一つの大径部６７と、切り屑を排出する排出溝部６９を有する。大径部６５と小径部６６は、軸方向に沿って交互に配置される。大径部６５は、図１８に示す止翼２１の翼根部２７に形成された溝２６のうち谷部２３に対応し、谷部２３による内周径と大径部６５の直径とが同一径であり、小径部６６は、山部２４に対応し、山部２４による内周径と小径部６６の直径とが同一径である。また、切削工具６１の先端に設けられた大径部６７は、図１８に示す溝２６のうち底部２５に対応する。
【０００７】
このような切削工具６１を使用して溝２６を止翼２１の翼根部２７に形成する方法について、以下に説明する。まず、加工前の止翼２１をバイスに固定し、例えば超硬スローアウェイ工具によって、止翼２１の翼根部２７の表面に半円筒形状の凹状部分を形成する。そして、図２０および図２１に示すように、半円筒形状の凹状部分の内面全面に対して、切削工具６１を押し当てつつ、図２１中の矢印Ｃのように切削工具６１を軸回転させながら、谷部２３と山部２４からなる溝２６が形成されるように切削していく。この際、溝２６を形成するためには、都度計測して寸法確認や位置調整をしながら手作業によって切削加工していた。図２０は、止翼２１の縦断面図であり、図２１は、止翼２１を翼根部２７の底面から見た側面図である。
【０００８】
しかし、切削工具６１による加工では、（１）表面が滑らかに仕上がらない、（２）切削時に切削工具６１が逃げるため加工部分に芯ずれが発生する、（３）切削工具６１が折損する、（４）切削工具６１の再研磨をすると工具径が小さくなり使用できなくなる、といった問題が生じた。
【０００９】
そのため、止翼２１の翼根部２７に溝２６を形成するには、熟練者による作業が必要であった。さらに、二つの溝２６を形成する時間が例えば約８時間かかるなど多大な時間がかかり、溝２６の形成が止翼２１の製造工程におけるボトルネックとなっていた。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、断面が半円の凹状部分に対して、簡易に、かつ精度良く軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されるように加工することが可能な切削工具を用いた加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明の切削工具を用いた加工方法は以下の手段を採用する。
本発明に係る切削工具は、断面が半円の凹状部分に対して、軸方向に沿って山部と谷部が交互に形成されるように加工する切削工具において、谷部に対応した形状であって、谷部の内周径よりも小さい直径を有する一つまたは二つの大径部と、山部に対応した形状であって、大径部よりも小さい直径を有する二つまたは三つの小径部と、軸方向に対して所定のねじれ角を有する刃が大径部および小径部に形成されたカッター部とを備え、大径部と小径部が軸方向に沿って交互に配置される。
【００１２】
本発明によれば、一つまたは二つの大径部と、二つまたは三つの小径部と、カッター部を有する切削工具によって、断面が半円の凹状部分に、山部と谷部が交互に配置されるように加工される。その結果、断面が半円の凹状部分の内壁が蛇腹状に形成される。ここで、山部とは、切削工具の小径部によって形成される部分であって、蛇腹状の内壁のうち凹状部分の内側に向かって突起した部分である。また、谷部とは、切削工具の大径部によって形成される部分であって、蛇腹状の内壁のうち凹状部分の外側に向かってくぼんだ部分である。大径部が一つまたは二つであることから、大径部および小径部が多数ある切削工具に比べて、刃長が短く切削抵抗が小さい。その結果、加工時において切削工具が逃げを起こしづらくなり、加工部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、加工時の切削音を小さくすることができる。
【００１３】
また、大径部の直径が、谷部によって形成される内周径よりも小さいことから、切削工具は、該切削工具の軸方向に対して平行な軸を有する円周軌道に沿って移動し且つ、該切削工具の軸線周りに回転して、上記凹状部分を加工する。加工によって形成される谷部による内周径と、切削工具の大径部の直径とが同一径である場合に比べて、被加工対象物と切削工具が当接している面積が少なくなり、摩擦が小さく切削抵抗が小さい。その結果、加工時において切削工具が逃げを起こしづらくなり、加工部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、再研磨が可能となるため、大径部および小径部が摩耗しても再研磨をすることで再度使用することができる。
【００１４】
切削工具によって加工された凹状部分は、例えばタービン動翼の止翼をロータに固定する固定金具の表面形状に対応している。固定金具は、棒状部材であり、外周面において軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されている。なお、この固定金具は、マクギニスピースと呼ばれることもある。
【００１５】
上記発明において、大径部および小径部と同一軸を有し、大径部および小径部を支持する支持部をさらに備え、加工時において、支持部の外周面が山部の最内周面から０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下離れるように、支持部の直径が設定されてもよい。
【００１６】
本発明によれば、加工時において、支持部の外周面が、凹状部分に形成される山部の最内周面から０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下離れるため、支持部が凹状部分の山部に接触することがない。また、支持部が可能な限り太く設定されていることから、支持部の強度を確保でき、切削工具の折損を防止できる。
【００１７】
また、本発明に係る加工装置は、上記切削工具を備え、切削工具は、当該切削工具の軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転する。
【００１８】
本発明によれば、切削工具は、該切削工具の軸方向に対して平行な軸を有する円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転して、凹状部分を加工する。大径部の直径が、谷部によって形成される内周径よりも小さい場合、加工によって凹状部分に形成される谷部による内周径と、切削工具の大径部の直径とが同一径であるに比べて、被加工対象物と切削工具が当接している面積が少なくなり、摩擦が小さく切削抵抗が小さい。その結果、加工時において切削工具が逃げを起こしづらくなり、加工部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、再研磨が可能となるため、大径部および小径部が摩耗しても再研磨をすることで再度使用することができる。
【００１９】
また、本発明に係る切削工具を用いた加工方法は、一つまたは二つの大径部と、大径部よりも小さい直径を有する小径部と、切削工具の軸方向に対して所定のねじれ角を有する刃が大径部および小径部に形成されたカッター部とを備え、大径部と小径部が軸方向に沿って交互に形成された切削工具を用いた加工方法であって、切削工具は、該切削工具の軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転しながら、断面が半円の凹状部分を切削するステップと、二つの大径部間の間隔を１ピッチとしたとき、凹状部分と切削工具とを軸方向へ１ピッチごと相対移動させるステップとを含む。
【００２０】
本発明によれば、切削工具が軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動しながら軸線周りに回転することによって、断面が半円の凹状部分が切削される。凹状部分には、切削工具の大径部に対応して谷部が形成され、切削工具の小径部に対応して山部が形成される。そして、二つの大径部間の間隔を１ピッチとしたとき、切削工具は凹状部分に対して１ピッチごと軸方向へ相対移動する。したがって、凹状部分には、山部と谷部が軸方向に１ピッチずつ形成されていき、繰り返されることで、軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されるように加工される。
【００２１】
また、大径部が一つまたは二つであることから、大径部および小径部が多数ある切削工具に比べて、刃長が短く切削抵抗が小さい。その結果、加工時において切削工具が逃げを起こしづらくなり、加工部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、加工時の切削音を小さくすることができる。
【００２２】
さらに、大径部が二つである場合、例えば１番目の大径部による谷部の形成の後、１ピッチ分軸方向に切削工具が移動すると、２番目の大径部が１番目の大径部によって形成された谷部をさらに切削することになる。その結果、大径部が二つあることによって、１パスで荒削りと仕上げ削りを行うことができる。一方、大径部が一つである場合は、一つの山部を形成するために荒削りと仕上げ削りで２パス必要である。そのため、大径部が二つであれば効率良く凹状部分を加工できる。
【００２３】
上記発明において、大径部の形状が異なる別の切削工具を用いて、別の切削工具は、別の切削工具の軸方向に対して平行な軸の円周軌道に沿って移動し且つ、軸線周りに回転しながら、凹状部分を切削するステップをさらに含んでもよい。
【００２４】
本発明によれば、凹状部分において、軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されるように加工された部分とは別に、別の切削工具の大径部に対応した形状を有する谷部が形成される。たとえば、凹状部分の端部に軸方向に長い谷部を形成したい場合に、軸方向に長い大径部を有する別の切削工具を用いることで、凹状部分に所望の形状を形成できる。
【発明の効果】
【００２５】
断面が半円の凹状部分に対して、簡易に、かつ精度良く軸方向に沿って山部と谷部が交互に配置されるように加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す端面図である。
【図３】本発明の一実施形態の変更例に係る切削工具を示す側面図である。
【図４】切削工具によって止翼の翼根部を加工している状態を示す概略図である。
【図５】切削工具によって止翼の翼根部を加工している状態を示す概略図である。
【図６】切削工具によって止翼の翼根部を加工している状態を示す概略図である。
【図７】切削工具と止翼の翼根部に形成された溝との関係を示す概略図である。
【図８】止翼を示す縦断面図である。
【図９】止翼を示す部分斜視図である。
【図１０】止翼を示す縦断面図である。
【図１１】ロータを示す縦断面図である。
【図１２】止翼およびロータを示す縦断面図である。
【図１３】ロータに取り付けられた止翼を示す縦断面図である。
【図１４】ロータに取り付けられた止翼および動翼を示す上面図である。
【図１５】マクギニスピースを示す側面図である。
【図１６】マクギニスピースを示す上面図である。
【図１７】マクギニスピースを示す側面図である。
【図１８】止翼の翼根部に形成された溝を示す上面図である。
【図１９】関連技術の切削工具を示す側面図である。
【図２０】切削工具によって止翼の翼根部を加工している状態を示す概略図である。
【図２１】切削工具によって止翼の翼根部を加工している状態を示す概略図である。
【図２２】図１の切削工具の大径部を一つとした場合の他の一実施形態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明に係る実施形態について、図面を参照して説明する。
マクギニスピース４１，４２は、図１５および図１７に示すように、半円筒状の二つの部材を組み合わせることで、円筒状の棒状部材となる。マクギニスピース４１，４２は、円周面において軸方向に沿って谷部４３と山部４４が交互に配置されている。マクギニスピース４１は、マクギニスピース４２と異なり、頭部４５が設けられ、図１６に示すように、組み合わされたマクギニスピース４１，４２を回転させるための六角穴４７が頭部４５に形成される。
【００２８】
次に、マクギニスピース４１，４２の使用方法について説明する。
止翼２１は、蒸気タービンのロータ３１において、図１４に示すように、ロータ３１へ複数の動翼５１を固定するために使用される。マクギニスピース４１，４２は、止翼２１をロータ３１へ固定するために使用される。
【００２９】
動翼５１は、シュラウド部、プロファイル部、ルート部からなり、Ｔルートタイプの動翼５１は、ルート部の形状がＴ形形状である。止翼２１以外の複数の動翼５１は、ロータ３１に形成された翼溝３３内へ、順にロータ３１の表面方向に沿ってスライドされながら挿入される。図１４は、動翼５１が翼溝３３へ挿入された状態を示している。翼溝３３は、動翼５１のルート部に合わせて、溝長手方向に対して垂直方向に切断した断面がＴ形であり、底部の面積が開口部の面積に比べて広い。そのため、動翼５１はロータ３１の半径方向外側へ抜けることはない。
【００３０】
止翼２１は、全ての動翼５１が挿入された後、ロータ３１の半径方向に沿って挿入される。そして、止翼２１は、マクギニスピース４１，４２によってロータ３１に固定される。図１０の縦断面図に示すように、止翼２１は翼根部２７に溝２６が形成される。また、図１１の縦断面図に示すように、翼溝３３は止翼２１が挿入される部分の側面に溝３４が形成される。溝２６，３４は、マクギニスピース４１，４２の円周面に設けられた谷部４３と山部４４に対応する凹凸が形成されている。
【００３１】
そして、図１２に示すように、マクギニスピース４１が止翼２１の翼根部２７に形成された溝２６に嵌められ、マクギニスピース４２が翼溝３３の溝３４に嵌められる。マクギニスピース４１とマクギニスピース４２は、組み合わされて互いに接触する面は平滑であるため、マクギニスピース４１が嵌められた止翼２１を、マクギニスピース４２が嵌められた翼溝３３へ挿入可能である。止翼２１を翼溝３３へ挿入した結果、図１３および図１４に示すように、止翼２１が二つの動翼５１間に隙間なく収容され、複数の動翼５１が翼溝３３内でスライドすることを防止できる。
【００３２】
そして、マクギニスピース４１，４２を、図１４の矢印に示すように、９０°回転させる。この結果、マクギニスピース４１とマクギニスピース４２間の接触面と、止翼２１の翼根部２７の外周面とロータ３１の翼溝３３の内周面の間の接触面が互いに直交関係にある。また、マクギニスピース４１，４２は、溝２６，３４に嵌め合わされている。したがって、止翼２１は、ロータ３１の半径方向に抜けることはない。
【００３３】
次に、本発明の一実施形態に係る切削工具１について説明する。
切削工具１は、図１８に示すようなマクギニスピース４１，４２に対応した溝２６を翼根部２７に形成するために使用される。溝２６には、内面において、軸方向に沿って山部２４と谷部２３が交互に配置される。その結果、断面が半円の凹状部分の溝２６の内壁が蛇腹状に形成される。ここで、山部２４とは、切削工具１の小径部４，６，８によって形成される部分であって、蛇腹状の内壁のうち凹状部分の内側に向かって突起した部分である。また、谷部２３とは、切削工具１の大径部５，７によって形成される部分であって、蛇腹状の内壁のうち凹状部分の外側に向かってくぼんだ部分である。
【００３４】
切削工具１は、図１に示すように、柄部２と、首部３と、首部３の一端側に設けられ、被削材を切削するカッター部１０と、二つの大径部５，７と、三つの小径部４，６，８と、切り屑を排出する排出溝部９を有する。カッター部１０は、軸方向に対して所定のねじれ角を有しており、ねじれ角が設けられない場合に比べて切削性が良い。カッター部１０のねじれ角の角度は例えば１０°、すくい角の角度は例えば１０°である。なお、図２に切削工具１の端面図を示す。
【００３５】
大径部５，７と小径部４，６，８は、軸方向に沿って、切削工具１の先端側から小径部４，大径部５、小径部６、大径部７、小径部８の順番に同一軸上に配置される。大径部５，７は、止翼２１の溝２６のうち谷部２３に対応した形状を有し、小径部４，６，８は、山部２４に対応した形状を有する。大径部５，７の直径は、溝２６の谷部２３によって形成される内周径よりも小さい直径を有する。小径部４，６，８の直径は大径部５，７よりも小さい。
【００３６】
切削工具１は、図１９で示したような大径部６５と小径部６６が多数ある関連技術の切削工具６１と比べて、被削材を切削するための刃長が短く、切削時の切削抵抗が小さい。その結果、切削時において切削工具１が逃げを起こしづらくなり、切削部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、加工時の切削音を小さくすることができる。また、切削工具１の再研磨が可能となるため、大径部５，７および小径部４，６，８が摩耗しても再研磨をすることで再度使用することができる。
【００３７】
首部３は、支持部の一例であり、大径部５，７および小径部４，６，８と同一軸を有し、大径部５，７および小径部４，６，８を支持する。首部３は、切削工具１を用いて溝２６を形成する際に、溝２６の山部２４の最内周面に最も近接する首部３の外周面が、山部２４の最内周面から０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下離れるように、首部３の直径が設定されるが、より好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。
【００３８】
図７に示すとおり、首部３の長さＬ１は溝２６の軸方向長さＬ０に依存する。首部３の長さＬ１が長くなるほど、切削工具１の強度が低下する。また、加工対象物の止翼２１が小型である場合、首部３が細くなってしまい強度が低下する。そのため、首部３の直径Ｄ１は、可能な限り太いほうが望ましい。したがって、上述の通り、溝２６の山部２４の最内周面から首部３の外周面までの距離Ｄ０に基づいて、首部３の直径Ｄ１を設定することで、首部３が溝部２６の山部２４に接触することがなく、さらに首部３を可能な限り太くできることから、首部３の強度を確保でき、切削工具１の折損を防止できる。
【００３９】
上述した切削工具１は、数値制御プログラムによって制御される加工装置（例えばマシニングセンター）に設置され、加工装置によって駆動される。切削工具１は、切削工具１の軸方向に対して平行に移動する軸送り、切削工具１の軸方向に対して平行な中心軸を有する円周上を移動する円周送り、切削工具１の軸を中心にして回転する軸回転といった動作をする。これらの動作を組み合わせることで、切削工具１は、止翼２１の翼根部２７を切削して、翼根部２７に溝２６のうち谷部２３と山部２４を形成できる。
【００４０】
次に、切削工具１１について説明する。切削工具１１は、切削工具１とは異なり、図１８に示す溝２６の底部２５を形成するために使用される。底部２５は、止翼２１の翼根部２７に形成される溝２６内面の端部に形成され、マクギニスピース４１の頭部４５の形状に対応する。
【００４１】
切削工具１１は、図３に示すように、柄部２と、首部３と、首部３の一端側に設けられ、被削材を切削するカッター部１２と、一つの大径部１３と、切り屑を排出する排出溝部９を有する。
【００４２】
大径部１３は、止翼２１の翼根部２７に形成された溝２６のうち底部２５に対応した形状を有する。切削工具１１も、切削工具１と同様に、加工装置に設置され、加工装置によって駆動される。切削工具１１は、軸送り、円周送り、軸回転といった動作によって、止翼２１の翼根部２７を切削して、翼根部２７に溝２６のうち底部２５を形成する。
【００４３】
次に、切削工具１，１１を用いた加工方法について説明する。
まず、加工前の止翼２１をバイスに固定し、例えば超硬スローアウェイ工具によって、止翼２１の翼根部２７の表面に半円筒形状の凹状部分を形成する。そして、切削工具１を図６の矢印Ａに示すように軸回転させながら、矢印Ｂに示すように円周送りをさせて、凹状部分に谷部２３と山部２４を形成していく。
【００４４】
切削工具１の大径部５，７の直径は、溝２６の谷部２３によって形成される内周径よりも小さい直径を有することから、図６の矢印Ｂに示すような円周送りをしながら切削する。円周送りの軌道は、切削工具１の軸とは異なり、切削工具１の軸方向に対して平行な軸を有する円である。
【００４５】
このとき、図２０および図２１で示したような、形成する溝２６と切削工具６１の大径部の直径とが同一径である関連技術に比べて、本実施形態は、被削材と切削工具１とが互いに当接している面積が少なくなり、摩擦が小さく切削抵抗が小さい。その結果、加工時において切削工具１が逃げを起こしづらくなり、切削部分の位置ずれや芯ずれが発生しにくくなる。また、切削工具１の再研磨が可能となるため、大径部５，７および小径部４，６，８が摩耗しても再研磨をすることで再度使用することができる。
【００４６】
次に、大径部５と大径部７との間の間隔を１ピッチとしたとき、切削工具１は凹状部分２２に対して１ピッチごと軸方向へ相対移動する。すなわち、図４に示すように、まず１ピッチ目で、切削工具１の大径部５，７と小径部４，６が、凹状部分２２を切削して、谷部２３ａ，２３ｂと、山部２４ａ，２４ｂを形成する。次に、切削工具１が相対的に１ピッチ分軸送りされ、図５に示すように、２ピッチ目で、切削工具１の小径部４で新たに山部２４ｃを形成し、大径部５が新たに谷部２３ｃを形成する。このとき、小径部６で、１ピッチ目で小径部４が形成した山部２４ｂを仕上げ加工し、大径部７で、１ピッチ目で大径部５が形成した谷部２３ｂを仕上げ加工し、小径部８で、１ピッチ目で小径部６が形成した山部２４ａを仕上げ加工する。
【００４７】
このように、凹状部分２２には、山部２４と谷部２３が軸方向に１ピッチずつ形成されていき、繰り返されることで、軸方向に沿って山部２４と谷部２３が交互に配置されるように加工される。
【００４８】
そして、１番目の大径部５による谷部２３の形成の後、１ピッチ分軸方向に切削工具１が移動すると、２番目の大径部７が１番目の大径部５によって形成された谷部２３をさらに切削することになる。その結果、大径部が二つあることによって、１パスで荒削りと仕上げ削りを行うことができる。
【００４９】
最後に、底部２５を切削するための切削工具１１へ工具を交換し、切削工具１１を用いて凹状部分２２に対して底部２５を形成する。これにより、図１８に示すような溝２６を止翼２１に形成できる。
【００５０】
以上、本実施形態の切削工具１を用いて溝２６を形成した結果、寸法精度は例えば図８および図９のようになった。例えば、図８に示すように、溝２６の深さ方向の精度は、公差±0.02mm以内であり、対向する二つの溝２６がほぼ平行となった。また、図９に示すように、溝２６の幅方向の精度は、公差±0.02mm以内であり、溝２６の長手方向は止翼２１の長手方向に対して傾いておらず、ほぼ平行となった。したがって、刃長が短い二つの大径部５，７によって切削を行っていくことで、切削工具１の逃げによって溝２６の芯のずれがほとんど発生しないことが確認できた。
【００５１】
また、１ピッチごとに切削を行っていくことで、切削音が小さくなり、切削抵抗が抑えられたことも確認できた。さらに、溝２６の表面を目視で確認したところ、面粗度が向上していることが分かった。したがって、マクギニスピース４１，４２を溝２６内でスムーズに回転させることができる。そして、関連技術の切削工具６１による加工では、精度良く溝２６を形成するために、熟練者による作業が必要であり、さらに多大な時間がかかったところ、本実施形態では、マシニングセンターを用いて、仕上げ加工に要する時間を短縮でき、例えば約８時間かかった作業を約４時間に短縮できた。また、作業者の熟練度によらずに精度良く溝２６を形成することができた。
【００５２】
さらに、切削工具１は、形状を溝２６の形状に合わせていた関連技術の切削工具６１と異なり、大径部５，７の直径は、溝２６の谷部２３によって形成される内周径よりも小さい直径を有する。そのため、切削工具６１では、再研磨すると径が細くなり、所望の溝２６を形成できなくなることから、再研磨できなかった。一方、本実施形態の切削工具１は、再研磨して工具を利用することができ、工具の長寿命化を図れる。また、関連技術の切削工具６１では、溝２６の長さや幅のサイズに合わせて工具を作成する必要があった。一方、本実施形態では、溝２６の山部２４、谷部２３の形状が同じであれば、一つの切削工具１は、さまざまなサイズの溝２６の形成に兼用することもできる。
【００５３】
なお、上記説明では、切削工具１が二つの大径部５，７を有する場合について説明したが、本発明はこの例に限定されない。例えば、図２２に示すように切削工具１４の大径部１６が一つの場合でも、刃長が短くなることから、切削抵抗が少なく切削性を向上させることができ、加工中の切削工具１４の逃げを防止できる。なお、切削工具１の大径部５，７のように大径部が二つであれば荒削りと仕上げ削りを同時に進行できるため、効率良く凹状部分を加工できるが、図２２に示すように、大径部１６が一つである場合は、被加工対象物の山部２４は小径部１５，１７で形成され、谷部２３は大径部１６にて形成される。そのため、一つの山部２４および一つの谷部２３を形成するために荒削りと仕上げ削りで２パス必要である。
【符号の説明】
【００５４】
１，１１，１４，６１  切削工具
２，６２  柄部
３  首部（支持部）
４，６，８，１５，１７，６６  小径部
５，７，１３，１６，６５，６７  大径部
９，６９  排出溝部
１０，１２，６４  カッター部
２１  止翼
２３  谷部
２４  山部
２５  底部
２６  溝
２７  翼根部
３１  ロータ
４１，４２  マクギニスピース
４３  谷部
４４  山部
４５  頭部
５１  動翼
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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