(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作物の孔を仕上げ加工するための高性能リーマーであって、
前記高性能リーマーが、リーマーの刃に提供されるための冷却流路システムを有し、
前記冷却流路システムが、前記高性能リーマーの溝に冷却剤および／または潤滑剤を送るための少なくとも２つの冷却流路を備え、
前記冷却流路の各々が、前記高性能リーマーの縦軸に沿って配置されており、前記冷却流路が中央から外れた位置に形成されており、
前記冷却通路は、前記高性能リーマーの中心点と角度を成して前記高性能リーマーの端部から溝まで別々に延び、前記角度は、２０°、３０°、４０°、５０°、６０°、７０°、８０°、９０°、または、所望の任意の角度値を示し、および、リーマー上における複数の前記角度値は交互に変わっており、
前記冷却流路が、各自の流出口を有し、前記流出口が、刃溝内の縦軸方向でずらして配置されている、高性能リーマー。
【請求項２】
前記高性能リーマーは、全体が超硬合金から構成されている、請求項１に記載の高性能リーマー。
【請求項３】
前記高性能リーマーは、多枚刃である、請求項１または２に記載の高性能リーマー。
【請求項４】
前記高性能リーマーは、流出口を有する３以上の冷却流路を備え、前記流出口のうちの少なくとも２つは、前記高性能リーマーの縦軸に対して垂直に構成された１つの断面レベル、または、異なる断面レベルに設けられている、請求項１または２に記載の高性能リーマー。
【請求項５】
前記高性能リーマーは、流出口を有する複数の冷却流路を備え、少なくとも１つの冷却流路の一部が、放射状に、または、半径方向に傾斜して、配向されている、請求項１または２に記載の高性能リーマー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーのための削り屑誘導システムと、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃溝に供給するための冷却流路と、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃に供給するための冷却流路システムと、工作物の穿孔を仕上げ加工するための高性能リーマーとに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、研磨による孔の微細加工を行うことが可能な高性能リーマーが知られている。この研磨によって、特に表面の品質の改善が実現される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
リーマーを使用すると削り屑が生じる場合がある。この削り屑が旋回して、例えば加工対象の工作物の表面の損傷を招く場合がある。とりわけ、長い削り屑は、傷をつける危険がある。このような理由から、基本的に、切削加工によって生じる削り屑をできるだけ小さくするような努力が常になされている。
従って、使用時にできるだけ小さな削り屑を発生させることを特徴とするリーマー、とりわけ、高性能リーマーを提供することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の第１の実施形態では、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーのための削り屑誘導システムが提供される。上記削り屑誘導システムは、刃溝の一区域と、スパイラルポイント（Schalanschnitt erzeugt wird）によって形成される第１の面とを有する。上記一区域と上記第１の面との間には、第１のエッジが配置されており、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの切削動作によって生じる削り屑を、当該第１のエッジにおいて粉砕することが可能である。
スパイラルポイントによって形成される面と刃溝との間にエッジが生成されることにより、削り屑誘導段（Spanleitstufe）を形成することが可能である。ここで、上記エッジは、「チップブレーカ」の機能を果たすことが可能である。
【０００５】
本発明の第２の実施形態では、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃溝に供給するための冷却流路が提供される。上記冷却流路は、実質的に、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの縦軸に沿って配置されており、上記冷却流路は、中央から外れた位置に形成されている。
【０００６】
本発明の第３の実施形態では、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃に供給する冷却流路システムが提供される。上記冷却流路システムは、少なくとも２つの冷却流路を備え、２つの冷却流路と中心点とのなす角度が、２０°、３０°、４０°、５０°、６０°、７０°、８０°、９０°、または、任意の角度値を有している。
円上に不均衡または非対称に分散された複数の冷却流路の構成により、主要刃およびこれに関連する刃溝も、不均衡または非対称な配置になることが考慮されるが、それにもかかわらず、冷却流路が、（別の流路部分を配置することなく）直接、それぞれの刃溝に合流可能となることは確保できる。
【０００７】
本発明の第４の実施形態では、工作物の孔を仕上げ加工するための高性能リーマーが提供される。上記高性能リーマーは、請求項５または６に記載の冷却流路、および／または、請求項７または８に記載の冷却流路システムを備えている。
【０００８】
本発明の第５の実施形態では、工作物の微細加工をするための高性能リーマーが提供される。上記高性能リーマーは、全体が超硬合金から構成される。
全体が超硬合金から成る工具は、より長い耐用時間を有する。なぜなら、超硬合金は、非常に硬くて、すなわち極めて耐久性の高い材料だからである。有利なことに、本発明に係る高性能リーマーは、超硬合金から成る刃などの部分要素だけを有しているだけでなく、全体的に超硬合金から構成されている。そのため、まず、本発明の高性能リーマーは製造が容易であり、そして、全体が超硬合金から成る高性能リーマーは、耐用時間がより長い。
【０００９】
典型的な実施形態は、従属請求項に記載される。
本発明の典型的な実施形態によれば、削り屑誘導システムが提供される。当該削り屑誘導システムは、上記スパイラルポイントあるいは別のスパイラルポイントによって形成され得る第２の面を有する。上記第２の面と上記刃溝との間には、第２のエッジが配置されており、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの切削動作によって生じる削り屑を、上記第２のエッジにおいて粉砕することができる。
１つのスパイラルポイントによって、複数の面（例えば２つの面）が生成され得る。これらの面は、刃溝との境界において、エッジを有していることが可能である。これらのエッジは、発生した削り屑を粉砕することができるように、大きく突出している。
【００１０】
本発明のさらなる実施形態では、上記第１の面が、上記第２の面に対してほぼ垂直に配置されている、削り屑誘導システムが提供される。
本発明のさらなる実施形態によれば、上記第１のエッジがほぼ軸方向に延びて配置されているか、上記第２のエッジがほぼ半径方向に延びて配置されているか、あるいは上記第１のエッジがほぼ軸方向に延びて配置されており、かつ上記第２のエッジがほぼ半径方向に延びて配置されている削り屑誘導システムを提供できる。
本発明に係る別の実施形態では、冷却流路が提供される。上記冷却流路は、刃溝を製造した後に、上記冷却流路が当該刃溝に合流するように配置される。
【００１１】
従来技術では、冷却流路を有するリーマーが知られている。上記冷却流路は、軸方向に延びて配置されていると共に、中央に配置されている。すなわち、上記冷却流路は、冷却流路の縦軸とリーマーの縦軸とが一致するように配置されている。従って、刃溝に冷却剤または潤滑剤を供給するためには、対応する刃溝を、中央の冷却流路に接続する必要がある。この接続は通常、放電（Elektroerodieren）によって形成される。当然ながら放電は、結果的に、接続区域に隣接する領域の材料特性を変化させる、すなわち、特にこの隣接領域において、その機械安定性が低下する。さらに、この冷却流路が、いわば二つの部分から構成されているため、冷却剤および／または潤滑剤の流れの向きを変更させなければならなくなる。これは、直線状に流れることが不可能になるからである。ここで、切削工具の刃を最少量で潤滑する場合、向きを約９０°変更すると、空気／油の混合物の分離が引き起こされる。このため、本明細書に記載の従来技術のリーマーでは、最少量潤滑を行うことは不可能である。
【００１２】
これに対して、本発明に係る冷却流路は、供給先の刃溝まで直線状に導かれており、リーマーの刃に供給するために、さらなる孔や開口部は必要ない。このため、さらなる工程を回避すること、または、さらなる工程によって生じる、リーマーの機械安定性の低下を回避することが可能である。
【００１３】
本発明のさらなる実施形態によれば、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーにおいて、上記角度値が交互に配置されている冷却流路システムが提供される。
本発明によれば、冷却流路は、穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの縦軸と一致する中心点を有する円上に、任意に、そして非対称に配置されていてよい。このため、個々の冷却流路の間に、異なる角度値が形成されてもよい。他の一態様では、交互になった角度値が形成されてもよい。例えば、この冷却流路の間の角度値は、５０°、６０°、７０°、５０°、６０°、７０°であってもよいし、他の任意の角度値順を有していてもよい。この反復は、交互に、または、完全に非対称に生じてもよい。
【００１４】
本発明のさらなる一実施形態によれば、主要刃と刃溝とを備える高性能リーマーが提供される。ここで、高性能リーマーは、請求項１〜４のいずれか１項に記載の削り屑誘導システムを備えている。
本発明のさらなる一実施形態によれば、高性能リーマーが提供される。上記高性能リーマーは、枚数が多い多枚刃であり、および／または、上記高性能リーマーは、流出口を有する複数の冷却流路を備えている。流出口は、１つの断面レベル、または、異なる複数の断面レベルに配置されている。上記断面レベルは、高性能リーマーの縦軸に対して垂直に構成されているか、少なくとも１つの冷却流路が放射状または半径方向に傾斜して配向されているか、あるいは高性能リーマーの縦軸に対して垂直に構成されており、かつ少なくとも１つの冷却流路が放射状または半径方向に傾斜して配向されている。本発明の１つの原理は、スパイラルポイントによって削り屑誘導段を形成する点といえる。スパイラルポイントによって、切削動作によって生じた削り屑をエッジに導くことが可能な１つの面を形成することが可能である。ここで、このエッジは、（その形状および隆起において）、チップブレーカとして構成されていてよく、上記面と刃溝との間の境界を形成する。さらに本発明では、チップブレーカとしての機能を満たすためにはこのエッジは、可能な限り突出、すなわち、上記面または刃溝から大きく突出している必要がある。
個々の特徴は、言うまでもなく、それぞれの特徴の間で組み合わせることが可能である。これにより、個々の特徴から得られる効果を合計したものを超える有利な効果を、部分的に奏することが可能となる。
【００１５】
本発明のさらなる詳細および有利な点を、図面に示される実施形態を参照しながら説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、高性能リーマーを示す斜視図である。
【図２】図２は、他の高性能リーマーを示す斜視図である。
【図３】図３は、他の高性能リーマーを示す概略図である。
【図４】図４は、他の高性能リーマーを示す概略図である。
【図５】図５は、他の高性能リーマーを示す概略図である。
【図６】図６は、他の高性能リーマーを示す斜視図である。
【図７】図７は、他の高性能リーマーを示す正面図である。
【図８】図８は、他の高性能リーマーを示す斜視図である。
【図９】図９は、他の高性能リーマーを示す背面図である。
【図１０】図１０は、他の高性能リーマーを示す斜視図である。
【図１１】図１１は、他の高性能リーマーを示す斜視図である。
【図１２】図１２は、本発明に係る他の高性能リーマーを示す図である。
【図１３】図１３は、本発明に係る他の高性能リーマーを示す図である。
【図１４】図１４は、本発明に係る他の高性能リーマーを示す図である。
【図１５】図１５は、本発明に係る他の高性能リーマーを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は、本発明に係る高性能リーマーを示す図である。この高性能リーマーは、シャフトの固定部１０３と、頚状部１０２と呼ぶことが可能な残りのシャフトとを有している。高性能リーマーは、直線状の刃溝１０５を備えている。当該刃溝には、冷却剤および／または潤滑剤を運搬するための冷却流路１０１，１０４が合流していてよい。高性能リーマーには、スパイラルポイントが実現されていてよい。スパイラルポイントは、高性能リーマーの１つまたは複数の面１０７に導かれていてよい。本発明によれば、スパイラルポイントは、面１０７と刃溝１０５との間に、エッジ１０６，１０８が形成され得るように実現されている。エッジ１０６，１０８は、ほぼ軸方向にのびる区域１０８と、ほぼ半径方向にのびる区域１０６とを有していてよい。エッジ１０６，１０８は、削り屑用の突出エッジを示しており、エッジ１０６，１０８によって削り屑を粉砕することが可能である。発生する削り屑を砕くことを可能にするために、エッジ１０６，１０８は、用途（例えば、工具鋼、真鍮、または、アルミニウムの加工）に応じて、突出して、または、わずかに突出して形成されていてよい。
【００１８】
従来技術に係る高性能リーマーは、中央冷却流路を有している。ここで、この冷却流路には、刃溝に冷却剤および／または潤滑剤を供給することが可能なように、半径方向にのびる流路区域が「開口されて」いてよい。ここで、半径方向にのびる流路区域は、特に、放電によって形成される。この場合、端部領域の材料特性は、この流路区域の周辺で変化することがある。材料特性の変化は、結果的に、特に、該当する領域を弱化させる。このため当該領域は、早く破損する傾向にある。さらに、少なくとも２つの流路区域を備える従来技術の冷却流路では、冷却剤および／または潤滑剤の流れの向きを変える必要がある。なぜなら、冷却剤および／または潤滑剤は、刃溝までの経路において、まず、軸方向にのびる流路区域に沿って流れ、その後、半径方向にのびる流路区域に沿って流れなければならないからである。最少量潤滑（ＭＭＳ）では、この冷却剤および／または潤滑剤の流れの向きの変更は、結果的に、空気／油の混合物を分離させてしまう。このため、有効な潤滑を保証することができない。これに対して、本発明に係る高性能リーマーは、中央を延びるように配置されていない冷却流路１０１，１０４を有していてよい。冷却流路１０１，１０４は、例えば研磨によって刃溝１０５を製造する際に、刃溝１０５に冷却剤および／または潤滑剤を供給するための冷却流路１０４の流出口が、自動的に形成されるように配置されている。結果的に、従来技術の高性能リーマーの場合に必要な、半径方向にのびる流路区域を後から形成することを、回避することが可能である。このため、本発明に係る高性能リーマーでは、放電による材料の弱化を回避することが可能である。さらに、本発明に係る高性能リーマーの刃への冷却流路１０１，１０４を介した供給を、最少量潤滑によって行うことが可能である。なぜなら、冷却剤および／または潤滑剤が直線状に流れるため、空気／油の混合物の分離を回避することが可能だからである。あるいは、各刃溝に、２、３、４、または、さらに多数の冷却流路が設けられた高性能リーマーを提供可能である。ここで、高性能リーマーは、冷却流路が割り当てられていない刃溝を有していてよい。
【００１９】
図２は、頚状部２０２と、冷却剤および／または潤滑剤用の冷却流路２０１，２０３とを備える高性能リーマーを示す図である。冷却流路２０１，２０３は、刃溝２０４に合流していてよい。例えば、高性能リーマーは、６つの主要刃２０８を有していてよい。他の一実施形態では、本発明に係る高性能リーマーは、２，３，４，５，７，８，９，１０，１１，１２個、または任意の多数の数の主要刃を有していてよい。この高性能リーマーには、１つまたは複数のスパイラルポイントによって、１つまたは複数の面２０６が生成されている。面２０６では、エッジ２０５，２０７によって、刃溝２０４との境界が定められていてよい。エッジ２０５，２０７は、２つの区域２０５，２０７に分割されていてよく、ほぼ軸方向にのびる区域２０７が、ほぼ半径方向にのびる区域２０５に移行していてよい。面２０６は、削り屑誘導システムの一部を形成している。ここで、主要刃２０８によって生じる削り屑は、面２０６によって導かれ、エッジ２０５，２０７に誘導され得る。その後、エッジ２０５，２０７において、削り屑は、最終的に粉砕されることが可能である。
【００２０】
本発明によれば、高性能リーマーは、軸方向にのびる冷却流路を有している。これらの冷却流路は、中央から外れた位置に配置されており、冷却流路は、冷却剤および／または潤滑剤を刃溝まで直線状に流すことが可能である。これによって、最少量潤滑の空気／油の混合物が分解してしまうことを回避することが可能である。さらに、本発明に係る高性能リーマーでは、中央に配置された冷却流路と刃溝との間に連結流路を形成するために放電を後から行うことを、回避することが可能である。
【００２１】
図３は、シャフトの締め付け部３０２と頚状部３０３とを備える高性能リーマーを示す図である。この高性能リーマーはさらに、注入口３０１と流出口３０４とを有する冷却流路を備えている。流出口３０４は、冷却剤および／または潤滑剤を刃溝３０６に導く。高性能リーマーには、少なくとも１つのスパイラルポイントが実現される。これによって、少なくとも１つの面３０５が形成されることが可能である。この面３０５は、本発明によれば、面３０５が削り屑誘導システムの一部として利用可能なように、構成されている。
【００２２】
図４は、図３の高性能リーマーを示す図である。この高性能リーマーは、刃溝４０４と、スパイラルポイントによって形成された面４０２とを備えている。刃溝４０４および面４０２は、エッジ４０１，４０３によって、互いに分離されている。エッジ４０１，４０３は、本発明によれば、削り屑誘導システムの一部を構成しており、高性能リーマーの使用時に、可能な限り小さな削り屑しか生成されないようにすることができる。
【００２３】
図５は、シャフト区域５０１，５０２、冷却流路の流出口５０３、および、刃溝５０４を備える高性能リーマーを示す図である。
【００２４】
図６は、本発明に係る、主要刃６０１を備える高性能リーマーを示す図である。ここでは、少なくとも１つのスパイラルポイントによって、面６０２，６０５が形成されていてよい。面６０２，６０５は、刃溝６０４と共に、エッジ６０３，６０６に通じていてよい。主要刃６０１によって形成された削り屑は、エッジ６０３，６０６によって、粉砕可能である。このため、大抵は、わずかな削り屑しか生成されない。
【００２５】
図７は、高性能リーマーを示す正面図である。この高性能リーマーは、６つの主要刃７０２を備えていてよい。これらの各主要刃７０２には、自由面７０１が隣接していてよい。刃溝７０５が、少なくとも１つのスパイラルポイントによって形成された面７０３に隣接しており、刃溝７０５と面７０３との間の境界は、エッジ７０４を形成していてよい。エッジ７０４は、突出エッジとして構成されていることが可能である。面７０３によって、主要刃７０２が生成した削り屑を運搬することが可能である、すなわち、削り屑がエッジ７０４上に導かれるように運搬することが可能である。エッジ７０４は、次のように、すなわち、例えば、削り屑がエッジ７０４によって曲げられることが可能、または、砕かれることが可能なように、高く突出して構成されていてよい。
このように、面７０３、エッジ７０４、および、刃溝７０５の組み合わせにより、削り屑誘導システムまたは削り屑誘導段を構成することが可能である。
【００２６】
図８は、高性能リーマーを示す図である。この高性能リーマーは、刃溝８０２を備える主要刃８０３と、スパイラルポイントによって形成され得る面８０１とを備えている。さらに、面８０１と刃溝８０２との間には、エッジ８０４が形成されていてよい。
【００２７】
図９は、高性能リーマーを示す背面図である。ここでは、６つの冷却流路９０１が示されている。これらの冷却流路は、軸方向に延びて形成されていることが可能であるが、本発明によれば、中央に配置されていない。冷却流路９０１は、各刃溝に１つの冷却流路９０１が設けられ得るように、配置されていてよい。当該冷却流路９０１は、刃溝に合流しており、冷却剤および／または潤滑剤を直線的に流すことを確保している。これによって、最少量潤滑の際に、空気／油の混合物が分離することを回避可能である。
【００２８】
図９には、高性能リーマーの典型的な一実施形態が示されている。ここでは、２つ冷却流路９０１ごとに、中心点９０３と、角度を形成していてよい。ここでは、角度α１、α２、α３、α４、α５、α６が形成され得る。角度α１およびα４は、約７０°の値、角度α２およびα５は、約５０°の値、角度α３およびα６は、約６０°の値を有していてよい。他の一実施形態では、同一の角度値で均等に分散されていてもよい。他のさらなる一実施形態では、刃溝の数に対応した任意の数の冷却流路が設けられていてよい。これらの冷却流路は、均等なピッチ、または、任意のピッチに対応して、配置されていてよい。個々の冷却流路の間には、例えば、２０°、３０°、４０°、５０°、６０°、７０°、または、８０°の角度が形成されてよく、この場合、個々の冷却流路の間は、同一の角度値が形成されてもよいし、または、異なる角度値の角度が形成されてもよい。
【００２９】
図１０は、主要刃１００１を備える高性能リーマーを示す図である。ここでは、スパイラルポイントによって、面１００２，１００６が形成されていてよい。面１００２，１００６は、該面１００２，１００６と刃溝１００４との間のエッジ１００３，１００５に通じていてよい。面１００２，１００６は、主要刃１００１から発生した削り屑を、エッジ１００３，１００５に導くことが可能である。そこで、削り屑は、エッジ１００３，１００５によって粉砕されることが可能である。
【００３０】
図１１は、本発明の典型的な一実施形態に係る１２個の刃１１０１を備える他の高性能リーマーを示す図である。高性能リーマーは、多枚刃、特に数の多い多枚刃の切削工具として実施されていてよく、１２個以上の刃（例えば、刃１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０、またはそれ以上の刃）を備えていてよい。この高性能リーマーは、１２個よりも少ない数の刃を備えていてもよい。幾つかまたは全ての刃１１０１の近傍に、冷却流路１１０２，１１０３の流出口が配置されていてよい。全てまたは多数の流出口のうちの、流出口１１０２，１１０３は、高性能リーマーの縦軸に垂直に向けられた１つの断面レベルに配置されていてよい。他の一実施形態では、各流出口が、高性能リーマーの縦軸に垂直に向けられた、それぞれ異なる断面レベルに配置されていてもよい。これらの冷却流路は、半径方向に向けられていてよい。他の一実施形態では、冷却流路は、高性能リーマーの縦軸に対して垂直に向けられていない縦軸を有している。この場合、冷却流路は、半径方向に配向されておらず、半径方向に傾斜して構成されている。この場合、流出口１１０２は、半径方向に配向された冷却流路の場合のような断面が円形の流出口を有しているのではなく、流出口の縁が楕円形に構成されている。他の一実施形態では、本発明に係る高性能リーマーは、冷却流路の、部分的に円形の流出口１１０３、および／または、冷却流路の、部分的に楕円形の流出口１１０２を有していてよい。高性能リーマーの他の一実施形態では、冷却流路の幾つかまたは全ての流出口が、１つの刃溝１１０５の中に設けられていてもよい。他のさらなる一実施形態では、幾つかまたは全ての流出口が、それぞれ、誘導面１１０４に配置されていてもよい。本発明に係る高性能リーマーは、中央から外れた位置に配置された１つのまたは複数の冷却流路を有していてよい。この冷却流路の流出口は、１つまたは複数の誘導面１１０４を研磨する際に形成される。この場合、少なくとも１つの冷却流路が１つの誘導面に合流している。高性能リーマーの他のさらなる一実施形態では、１つ、または少なくとも１つの冷却流路が、それぞれ１つの誘導面に合流している。あるいは、高性能リーマーは、冷却流路の流出口を複数有しており、各冷却流路は、それぞれ１つの誘導面に合流している、すなわち、各流出口が、それぞれ１つの誘導面内に配置されている。これらの流出口は、高性能リーマーの縦軸に垂直に配向された、異なる断面レベルに配置されている。従って、誘導面の研磨により、中央から外れた位置に冷却流路の流出口が形成される。これによって、研磨部の長さまたは径方向への深さによって、流出口を軸方向に構成することが可能である。高性能リーマーの他のさらなる一実施形態では、冷却流路の幾つかまたは全ての流出口が、１つの刃溝と隣接する１つの誘導面との間に配置されていてよい。他のさらなる一実施形態では、高性能リーマーは、全体が、超硬合金から構成される。この場合は、全体が超硬合金から成る高性能リーマーが提案される。
【００３１】
本発明によって提供される、スパイラルポイントによって形成され得る面と、当該面と刃溝との間のエッジとを備える削り屑誘導システムは、通常のリーマーに配置されていてもよい。この場合、上記エッジは、生成された削り屑の粉砕に適している。さらに、本発明に係る削り屑誘導システムは、ねじれ刃リーマーに適用してもよい。
【００３２】
図１２は、中央から外れた位置に配置された冷却流路用の流出口１２０１，１２０４を備える高性能リーマーを示す図である。流出口１２０１，１２０４は、研磨によって、または、刃溝の形成時に作成可能である。本発明によれば、さらに、複数の刃溝１２０９が締め付けシャフト１２０３の方向に長く研磨されていてよく、複数の刃溝１２０５がより短い長さで締め付けシャフト１２０３の方向に研磨されていてよい。前者の場合、主要刃から離れた位置に配置された流出口１２０１が複数形成される。この流出口１２０１によって、冷却剤および／または潤滑剤を大きく広げて、または大きく扇状に広げて刃／工具刃／主要刃に向けることが可能である。刃溝１２０５がより短い長さで締め付けシャフト１２０３の方向に研磨されているならば、工具刃により近接して配置可能な流出口１２０４が複数得られる。このため、冷却剤および／または潤滑剤を集中的かつ正確に工具刃に向けることが可能である。
【００３３】
図１３は、１つの刃溝１３０９を備える高性能リーマーを示す図である。刃溝１３０９は、当該工具の頚状部１３０２の方向に長く研磨されている。これによって、工具刃／主要刃１３０８から離れた位置に配置された流出口１３０１を形成することが可能である。このため、冷却剤および／または潤滑剤を大きく広がるように構成して工具刃１３０８の上に流すことが可能である。本発明によれば、複数の刃溝が異なる長さでシャフトの中に研磨されている工具を提供可能である。他の一実施形態では、複数の刃溝が工具シャフトの方向にほぼ同じ長さで研磨されている工具が提供される。
【００３４】
図１４は、工具刃１４０１，１４０８を備える高性能リーマーを示す図である。この工具には、刃溝１４０６，１４０７が異なる長さに研磨されている。これによって、工具刃１４０１，１４０８から異なる距離に配置可能な流出口１４０３，１４０５を形成することが可能である。流出口１４０３，１４０５は、異なる断面レベル１４０２，１４０４に配置されてよい。断面レベル１４０２，１４０４は、工具の縦軸に垂直に延びていてよい。流出口１４０３が工具刃１４０１の近傍に配置されているほど、工具刃１４０１に冷却剤および／または潤滑剤を集中的に供給することが可能になる。流出口１４０５が工具刃１４０８から離れて配置されているほど、工具刃１４０８に大きく扇状に広がった冷却剤および／または潤滑剤の噴流を供給することが可能になる。
【００３５】
図１５は、中央から外れた位置に配置された複数の冷却流路を備える工具を示す図である。工具には、刃溝１５０８，１５０９が階段状に形成されている、または、シャフトの方向に異なる長さで研磨されている。これによって、異なる断面レベル１５０２，１５０４，１５０６，１５０７に配置可能な流出口１５０３，１５０５を形成することが可能である。
【００３６】
なお、「含む」という用語は、他の構成要素または他の処理ステップを排除しない。同様に、「１つの」という用語は、複数の構成要素および複数のステップを排除しない。
ここで用いられた符号は、理解の容易性を高めるためのみに利用されるものであり、限定的に解釈されるべきではない。本願発明の保護されるべき範囲は、特許請求の範囲において記載される。
本発明は、以下の態様を含むものである。
＜１＞  穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーのための削り屑誘導システムであって、前記削り屑誘導システムは、
刃溝の一区域（１００４）と、
スパイラルポイントによって形成される第１の面（１００２）とを有し、
前記一区域と前記第１の面（１００２）との間には、第１のエッジ（１００３）が配置されており、前記穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの切削動作によって生じた切り屑を前記第１のエッジ（１００３）において粉砕できる、前記削り屑誘導システム。
＜２＞  前記削り屑誘導システムは、第２の面（１００６）を有し、
前記第２の面（１００６）は、前記スパイラルポイントまたは別のスパイラルポイントによって形成されることができ、前記第２の面（１００６）と前記刃溝部（１００４）との間には第２のエッジ（１００５）が配置されており、前記穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの切削動作によって生じる切り屑を前記第２のエッジ（１００５）において粉砕できる、＜１＞に記載の削り屑誘導システム。
＜３＞  前記第１の面（１００２）は、前記第２の面（１００６）に対してほぼ垂直に配置されている、＜２＞に記載の削り屑誘導システム。
＜４＞  前記第１のエッジ（１００３）がほぼ軸方向に延びて配置されているか、前記第２のエッジ（１００５）がほぼ径方向に延びて配置されているか、または、前記第１のエッジ（１００３）がほぼ軸方向に延びて配置されており、かつ前記第２のエッジ（１００５）がほぼ径方向に延びて配置されている、＜２＞または＜３＞に記載の削り屑誘導システム。
＜５＞  穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃溝（１０５）に供給するための冷却流路（１０４）であって、
前記冷却流路（１０４）は、実質的に、前記穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの縦軸に沿って配置されており、前記冷却流路（１０４）は中央から外れた位置に形成されている、前記冷却流路（１０４）。
＜６＞  前記冷却流路（１０４）は、刃溝（１０５）を製造した後に、前記冷却流路（１０４）が前記刃溝（１０５）に合流するように配置される、＜５＞に記載の冷却流路（１０４）。
＜７＞  穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーの刃に供給するための冷却流路システムであって、
前記冷却流路システムは、少なくとも２つの冷却流路（９０１）を備え、
２つの冷却流路（９０１）と中心点（９０３）とが、２０°、３０°、４０°、５０°、６０°、７０°、８０°、９０°、または、任意の角度値の角度を形成している、および／または、前記角度値が前記穿孔工具、旋削工具、フライス盤、または、リーマーにおいて交互に配置されている、前記冷却流路システム。
＜８＞  工作物の孔を仕上げ加工するための高性能リーマーであって、
前記高性能リーマーは、＜５＞または＜６＞に記載の冷却流路（１０４）、および／または、＜７＞または＜８＞に記載の冷却流路システムを有する、
および／または、
前記高性能リーマーは、主要刃（１００１）と刃溝（１００４）とを有し、かつ＜１＞から＜４＞までのいずれかに記載の削り屑誘導システムを備えている、高性能リーマー。
＜９＞  工作物を微細加工するための高性能リーマーであって、該高性能リーマーは、全体が超硬合金から構成されている高性能リーマー。
＜１０＞  前記高性能リーマーは、多枚刃である、および／または、
前記高性能リーマーは、流出口を有する複数の冷却流路を備え、前記流出口は、前記高性能リーマーの縦軸に対して垂直に構成された１つの断面レベル、または、異なる断面レベルに設けられており、および／または、
前記高性能リーマーは、少なくとも１つの冷却流路が、放射状に、または、半径方向に傾斜して、配向されている、＜９＞に記載の高性能リーマー。
【符号の説明】
【００３７】
１０１  冷却流路
１０２  頚状部
１０３  固定部
１０４  冷却流路
１０５  刃溝
１０６  エッジ
１０７  面
１０８  エッジ
２０１  冷却流路の流出口
２０２  頚状部
２０３  冷却流路の流出口
２０４  刃溝
２０５  エッジ
２０６  面
２０７  エッジ
２０８  主要刃
３０１  冷却流路の注入口
３０２  固定部
３０３  頚状部
３０４  冷却流路の流出口
３０５  面
３０６  刃溝
４０１  エッジ
４０２  面
４０３  エッジ
４０４  刃溝
５０１  固定部
５０２  頚状部
５０３  冷却流路の流出口
５０４  刃溝
６０１  主要刃
６０２  面
６０３  エッジ
６０４  刃溝
６０５  面
６０６  エッジ
７０１  自由面
７０２  主要刃
７０３  面
７０４  エッジ
７０５  刃溝
８０１  面
８０２  刃溝
８０３  主要刃
８０４  エッジ
８０５  エッジ
８０６  面
９０１  冷却流路
９０２  円
９０３  中心点
１００１  主要刃
１００２  面
１００３  エッジ
１００４  刃溝
１００５  エッジ
１００６  面
１１０１  刃
１１０２  冷却流路の流出口
１１０３  冷却流路の流出口
１１０４  誘導面
１１０５  刃溝
１２０１  冷却流路の流出口
１２０２  頚状部
１２０３  固定部
１２０４  冷却流路の流出口
１２０５  刃溝
１２０６  エッジ
１２０７  面
１２０８  エッジ
１２０９  刃溝
１３０１  冷却流路の流出口
１３０２  頚状部
１３０３  冷却流路の流出口
１３０４  刃溝
１３０５  エッジ
１３０６  面
１３０７  エッジ
１３０８  主要刃
１３０９  刃溝
１４０１  工具刃
１４０２  断面レベル
１４０３  冷却剤流路の流出口
１４０４  断面レベル
１４０５  冷却剤流路の流出口
１４０６  刃溝
１４０７  刃溝
１４０８  工具刃
１５０１  工具刃
１５０２  断面レベル
１５０３  冷却剤流路の流出口
１５０４  断面レベル
１５０５  冷却剤流路の流出口
１５０６  断面レベル
１５０７  断面レベル
１５０８  刃溝
１５０９  刃溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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