(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する工程と、
環状に曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程と、
前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程と、
を含み、
前記削り取る工程は、前記膨らみを前記棒鋼の周方向の全体にわたり所定量削り取り、
前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの大きさが前記周方向において異なる、溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項２】
前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの前記棒鋼の軸線に直交する方向の最大寸法が前記棒鋼の外径の１．１〜１．３倍である、請求項１に記載の溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項３】
前記削り取る工程は、前記棒鋼に装着された押し抜きせん断用の工具を前記棒鋼に沿ってスライド移動させることによって前記膨らみを削り取り、
前記押し抜きせん断用の工具は、それぞれが押し抜き刃を有すると共に前記棒鋼を挟んで配置される第１押し抜き工具と第２押し抜き工具とで構成されている、請求項１又は２に記載の溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項４】
前記第１押し抜き工具の押し抜き刃は、前記棒鋼の軸線に直交する方向における一方の端部が他方の端部よりも突出するように傾斜し、前記第２押し抜き工具の押し抜き刃は、前記棒鋼の前記軸線に直交する方向における前記他方の端部が前記一方の端部よりも突出するように傾斜している、請求項３に記載の溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項５】
所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する工程と、
環状に曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程と、
前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程と、
を含み、
前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の外側に位置する部位を削り取る、溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項６】
所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する工程と、
環状に曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程と、
前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程と、
を含み、
前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の内側に位置する部位を削り取る、溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【請求項７】
所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する工程と、
環状に曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程と、
前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程と、
を含み、
前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の外側及び内側に位置する部位を削り取る、溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造物の耐震性能等を高めるために鉄筋コンクリート造の柱や梁の主筋を取り囲むように配置される溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鉄筋コンクリート造の柱や梁には、主筋と、この主筋を取り囲むように配置されるせん断補強筋とが用いられている。近年、前記せん断補強筋の中でも、現場での溶接作業が不要であり、かつ、コンクリートの充填性にも優れる溶接閉鎖型せん断補強筋が多く用いられるようになってきている。前記溶接閉鎖型せん断補強筋は、主に、所定の長さに切断された棒鋼を環状（フープ状）に曲げ加工し、その後、前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接により接合することによって製造される（例えば特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７４４３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記突き合わせ抵抗溶接による接合部（溶接部）には、前記棒鋼の外径の１．５〜１．８倍程度の比較的大きな膨らみが生じる。このため、従来の溶接閉鎖型せん断補強筋においては、例えば、鉄筋の組立時に前記接合部の膨らみが前記主筋に干渉してしまう場合があり、鉄筋の組立性の面で改良の余地があった。また、前記接合部の膨らみによって鉄筋に対するコンクリートのかぶり厚さが不足してしまうおそれもあった。
【０００５】
そこで、本発明は、溶接閉鎖型せん断補強筋において、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じる前記接合部の膨らみに起因する不具合の少なくとも一つを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明による溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法は、所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する工程と、曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程と、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程と、を含む。本発明の一態様において、前記削り取る工程は、前記膨らみを前記棒鋼の周方向の全体にわたり所定量削り取り、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの大きさが前記周方向において異なる。本発明の他の態様において、前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の外側に位置する部位を削り取る。また、本発明の他の態様において、前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の内側に位置する部位を削り取る。さらに、本発明の他の態様において、前記削り取る工程は、前記膨らみのうち環状に曲げ加工された前記棒鋼の外側及び内側に位置する部位を削り取る。
【発明の効果】
【０００７】
前記溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法は、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る工程を含む。このため、前記溶接閉鎖型せん断補強筋の製造方法によれば、前記接合部の溶接強度への影響を抑制しつつ、前記接合部の膨らみに起因する不具合を抑制することが可能な溶接閉鎖型せん断補強筋を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態に係る溶接閉鎖型せん断補強筋の使用例を示す図である。
【図２】前記溶接閉鎖型せん断補強筋の製造する際の削り加工工程において用いられる削り加工装置の一例を示す図である。
【図３】前記削り加工装置に用いられる上側押し抜き工具の構成を示す図であり、（Ａ）は前記上側押し抜き工具の正面図、（Ｂ）は前記上側押し抜き工具の平面図、（Ｃ）は前記上側押し抜き工具の左側面図、（Ｄ）は前記上側押し抜き工具の底面図である。
【図４】前記削り加工装置に用いられる下側押し抜き工具の構成を示す図であり、（Ａ）は前記下側押し抜き工具の正面図、（Ｂ）は前記下側押し抜き工具の平面図、（Ｃ）は前記下側押し抜き工具の左側面図、（Ｄ）は前記下側押し抜き工具の底面図である。
【図５】前記上側押し抜き工具と前記下側押し抜き工具とが組み合わされた状態（削り加工の対象である棒鋼に装着された状態）を示す図であり、図５（Ａ）は正面図、図５（Ｂ）は平面図、図５（Ｃ）は左側面図である。
【図６】前記削り加工装置による削り加工後の接合部の一例を示す要部断面拡大図である。
【図７】前記削り加工装置による削り加工後の前記接合部の他の例を示す要部断面拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る溶接閉鎖型せん断補強筋の使用例を示す図である。図１に示されるように、実施形態に係る溶接閉鎖型せん断補強筋（以下単に「せん断補強筋」という）１は、鉄筋コンクリート造の柱や梁において、主筋２に直交すると共に、主筋２を取り囲むように配置される。実施形態に係るせん断補強筋１は、主に、曲げ加工工程、溶接工程、削り加工工程を経て製造される。
【００１０】
前記曲げ加工工程は、あらかじめ所定の長さに切断された棒鋼（異形棒鋼を含む）を環状（例えば、円形フープ状や多角形フープ状）に曲げ加工する工程である。前記曲げ加工工程は、公知の油圧式鉄筋ベンダー（図示省略）などを用いて行われ得る。
【００１１】
前記溶接工程は、前記曲げ加工工程において環状に曲げ加工された棒鋼の両端面（両切断面）を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程である。前記突き合わせ抵抗溶接としては、主にフラッシュバット溶接とアプセットバット溶接とがあるが、本実施形態においては、前記フラッシュバット溶接によって、前記環状に曲げ加工された棒鋼の前記両端面が接合されるものとする。その主な理由は、前記フラッシュバット溶接は、接合断面の大小にかかわらず安定した溶接が可能で、十分な溶接強度を得られるので、特に前記削り加工工程（後述する）を考慮した場合に、前記アプセットバット溶接よりも前記フラッシュバット溶接を用いた方が好ましいと考えられるからである。但し、前記フラッシュバット溶接に限定するものではなく、例えば十分な溶接強度が得られる場合には前記アプセットバット溶接が用いられてもよい。前記溶接工程は、公知のフラッシュバット溶接機やアプセットバット溶接機（いずれも図示省略）などを用いて行われ得る。
【００１２】
前記削り加工工程は、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみを削り取る工程である。既述のように、前記突き合わせ抵抗溶接によって前記両端面の前記接合部には膨らみが生じ、この膨らみは前記棒鋼の外径の１．５〜１．８倍程度の大きさを有している。そして、前記膨らみが例えば主筋２に干渉することによって鉄筋の組立性を低下させたり、前記膨らみによってコンクリートのかぶり厚さが不足したりするおそれがある。このような課題に対して、前記膨らみをなくすことも考えられるが、前記膨らみを完全に削り取るようにすると、前記接合部の溶接強度に影響を与える可能性があるので好ましくない。そこで、本実施形態における前記削り加工工程では、前記膨らみのすべてを削り取るのではなく、前記膨らみをその一部を残すように削り取ることにより、前記接合部の溶接強度への影響を抑制しつつ、前記課題の少なくとも一つを改善するようにしている。以下、前記削り加工工程について詳細に説明する。
【００１３】
図２は、前記削り加工工程において用いられる削り加工装置３の一例を示している。この削り加工装置３は、前記溶接工程において棒鋼Ｓの前記両端面の前記接合部に生じた膨らみＳａを押し抜きによって削り取るように構成されている。図２に示されるように、削り加工装置３は、クランプユニット４と、押し抜きユニット５と、制御ユニット６と、を含む。
【００１４】
クランプユニット４は、前記溶接工程を経た棒鋼Ｓをクランプするものであり、フロアＦ上に固定設置されている。クランプユニット４は、第１油圧シリンダ４１と、第１油圧シリンダ４１のロッド４１ａの先端部に取り付けられたクランプ部材保持部４２と、クランプ部材保持部４２に保持された上側クランプ部材４３と、上側クランプ部材４３の下方の台座４４上に固定された下側クランプ部材４５と、を有する。上側クランプ部材４３と下側クランプ部材４５とは、互いに対向して配置されている。
【００１５】
そして、クランプユニット４は、前記溶接工程を経た棒鋼Ｓが下側クランプ部材４５上に載置された後、第１油圧シリンダ４１の作動によって上側クランプ部材４３を下側クランプ部材４５に向かって移動させ、上側クランプ部材４３と下側クランプ部材４５とで棒鋼Ｓを挟み込むことによって棒鋼Ｓをクランプする。なお、本実施形態において、クランプユニット４は、棒鋼Ｓの前記接合部の膨らみＳａよりも軸方向の一方側（図２では左側）の部位をクランプする。
【００１６】
押し抜きユニット５は、クランプユニット４によってクランプされた棒鋼Ｓの前記接合部の膨らみＳａを、二分割構造の押し抜きせん断用の工具によって削り取るものであり、フロアＦ上にクランプユニット４に隣接して設けられたレールＲ上に移動可能に設置されている。押し抜きユニット５は、クランプユニット４とは反対側の所定部位が連結部材７Ａ、７Ｂを介して移動用油圧シリンダ８のロッド８ａに連結されており、移動用油圧シリンダ８の作動によってクランプユニット４に近づく方向とクランプユニット４から離れる方向とに移動可能に構成されている。
【００１７】
押し抜きユニット５は、第２油圧シリンダ５１と、第２油圧シリンダ５１のロッド５１ａの先端部に取り付けられた工具保持部５２と、工具保持部５２に保持された上側押し抜き工具５３と、上側押し抜き工具５３の下方の台座５４上に固定された下側押し抜き工具５５と、を有する。上側押し抜き工具５３と下側押し抜き工具５５とは、クランプユニット４における上側クランプ部材４３と下側クランプ部材４５と同様、互いに対向して配置されている。
【００１８】
そして、押し抜きユニット５は、前記溶接工程を経た棒鋼Ｓが下側押し抜き工具５５上に載置された後、第２油圧シリンダ５１の作動によって上側押し抜き工具５３を下側押し抜き工具５５に向かって移動させて、棒鋼Ｓを挟んで上側押し抜き工具５３と下側押し抜き工具５５とを合わせることによって棒鋼Ｓに上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５を装着する。なお、本実施形態において、押し抜きユニット５は、棒鋼Ｓの前記接合部の膨らみＳａよりも前記軸方向の他方側（図２では右側）の部位に上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５を装着する。その後、押し抜きユニット５は、移動用油圧シリンダ８の作動によってクランプユニット４に近づく方向に移動することで、棒鋼Ｓの前記接合部の膨らみＳａを削り取る。
【００１９】
図３は、上側押し抜き工具５３の構成を示す図である。図３（Ａ）は、上側押し抜き工具５３の正面図であり、図３（Ｂ）は、上側押し抜き工具５３の平面図であり、図３（Ｃ）は、上側押し抜き工具５３の左側面図であり、図３（Ｄ）は、上側押し抜き工具５３の底面図である。
【００２０】
図３に示されるように、上側押し抜き工具５３は、工具保持部５２に保持されるベース部５３１と、ベース部５３１の下面に着脱可能に取り付けられた工具本体５３２と、を有する。工具本体５３２の下面には、左右方向に延びる一対の平坦面５３２ａ、５３２ａが設けられており、この一対の平坦面５３２ａ、５３２ａの間に半円筒部５３２ｂが陥凹形成されている。一対の平坦面５３２ａ、５３２ａは、後述する下側押し抜き工具５５の一対の平坦面５５２ａ、５５２ａとの合わせ面を構成し、半円筒部５３２ｂは、棒鋼Ｓを受け入れる棒鋼受入れ部を構成する。また、工具本体５３２は、ベース部５３１の一方の側面（クランプユニット４側に位置する側面であり、図３（Ａ）における左側面）から突出する突出部５３２ｃを有している。そして、半円筒部５３２ｂの一端部となる突出部５３２ｃの先端には、半円筒部５３２ｂと同じ内径を有した半円状の押し抜き刃５３２ｄが形成されている。この押し抜き刃５３２ｄは、平面視において、正面側が背面側に比べて突出するように傾斜して形成されている（図３（Ｂ）参照）。
【００２１】
図４は、下側押し抜き工具５５の構成を示す図である。図４（Ａ）は、下側押し抜き工具５５の正面図であり、図４（Ｂ）は、下側押し抜き工具５５の平面図であり、図４（Ｃ）は、下側押し抜き工具５５の左側面図であり、図４（Ｄ）は、下側押し抜き工具５５の底面図である。
【００２２】
図４に示されるように、下側押し抜き工具５５は、上側押し抜き工具５３とほぼ同様の構成を有しており、台座５４に固定されるベース部５５１と、ベース部５５１の上面に着脱可能に取り付けられた工具本体５５２と、を有する。工具本体５５２の上面には、左右方向に延びる一対の平坦面５５２ａ、５５２ａが設けられ、この一対の平坦面５５２ａ、５５２ａの間に半円筒部５５２ｂが陥凹形成されている。一対の平坦面５５２ａ、５５２ａは、上側押し抜き工具５３の一対の平坦面５３２ａ、５３２ａとの合わせ面を構成し、半円筒部５５２ｂは、棒鋼Ｓを受け入れる棒鋼受入れ部を構成する。また、工具本体５５２は、ベース部５５１の一方の側面（クランプユニット４側に位置する側面であり、図４（Ａ）における左側面）から突出する突出部５５２ｃを有している。そして、半円筒部５５２ｂの一端部となる突出部５５２ｃの先端には、半円筒部５５２ｂと同じ内径を有した半円状の押し抜き刃５５２ｄが形成されている。但し、下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄは、平面視において、上側押し抜き工具５３２の押し抜き刃５３２ｄとは逆向きに傾斜して、すなわち、背面側が正面側に比べて突出するように傾斜して形成されている（図４（Ｂ）参照）。
【００２３】
ここで、本実施形態において、上側押し抜き工具５３の半円筒部５３２ｂ及び下側押し抜き工具５５の半円筒部５５２ｂの内径、すなわち、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄ及び下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄの内径は、棒鋼Ｓの外径よりも僅かに大きく、具体的には、棒鋼Ｓの外径の１．１〜１．３倍となっている。このように押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄの内径を棒鋼Ｓの外径よりも僅かに大きくするのは、膨らみＳａを削り取ることによって膨らみＳａに起因する不具合を抑制すると共に、膨らみＳａのすべてを削り取るのではなく、膨らみＳａを僅かに残す（薄く残す）ことによって前記接合部の溶接強度の低下を防止するためである。
【００２４】
図５は、上側押し抜き工具５３と下側押し抜き工具５５とが組み合わされた状態、すなわち、押し抜きユニット５によって前記溶接工程を経た棒鋼Ｓ（想像線で示す）に装着された状態を示している。図５（Ａ）は、正面図であり、図５（Ｂ）は、平面図であり、図５（Ｃ）は、左側面図である。
【００２５】
図５に示されるように、棒鋼Ｓに上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５が装着されると、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄ及び下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄは、棒鋼Ｓの外周面を囲むように配置される。また、平面視において、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄと下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄとは、逆向き（互い違い）に傾斜している。すなわち、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄは、棒鋼Ｓの軸線Ｘに直交する方向における一方の端部が他方の端部よりも突出するように傾斜し、下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄは、棒鋼Ｓの前記軸線Ｘに直交する方向における前記他方の端部が前記一方の端部よりも突出するように傾斜している（図５（Ｂ）参照）。
【００２６】
図２に戻って、制御ユニット６は、削り加工装置３の全体動作を制御するものであり、フロアＦ上に設置されている。また、制御ユニット６は、図示省略の信号線等を介してクランプユニット４、押し抜きユニット５及び移動用油圧シリンダ８に接続されている。そして、制御ユニット６は、オペレータによる入力部（図示省略）への操作に基づいて、クランプユニット４の第１油圧シリンダ４１、押し抜きユニット５の第２油圧シリンダ５１及び移動用油圧シリンダ８の作動を制御する。
【００２７】
次に、以上のような構成を有した削り加工装置３の動作を説明する。まず、前記オペレータは、削り加工装置３を作動させる前に、すなわち、削り加工装置３が待機状態（図２の状態）にあるときに、前記曲げ加工工程及び前記溶接工程を経た棒鋼Ｓを、クランプユニット４の下側クランプ部材４５上及び押し抜きユニット５の下側押し抜き工具５５上に載置する。このとき、棒鋼Ｓは、前記接合部の膨らみＳａよりも前記軸方向の一方側の部位が下側クランプ部材４５上に配置され、前記接合部の膨らみＳａよりも前記軸方向の他方側の部位が下側押し抜き工具５５上に配置される。
【００２８】
次いで、前記オペレータは、前記入力部を介して第１油圧シリンダ４１及び第２油圧シリンダ５１の作動指令を入力する。すると、制御ユニット６は、クランプユニット４に制御信号を出力し、クランプユニット４は、第１油圧シリンダ４１を作動させて上側クランプ部材４３と下側クランプ部材４５とで棒鋼Ｓを挟み込んでクランプする。また、制御ユニット６は、押し抜きユニット５に制御信号を出力し、押し抜きユニット５は、第２油圧シリンダ５１を作動させて上側押し抜き工具５３と下側押し抜き工具５５とを合わせ、これにより、上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５を棒鋼Ｓに装着する。
【００２９】
次いで、前記オペレータは、前記入力部を介して移動用油圧シリンダ８の作動指令を入力する。すると、制御ユニット６は、移動用油圧シリンダ８に制御信号を出力し、移動用油圧シリンダ８を作動させる。これにより、押し抜きユニット５がクランプユニット４に近づく方向に移動する。この押し抜きユニット５の移動により、棒鋼Ｓに装着された上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５が棒鋼Ｓに沿ってスライド移動し、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄ及び下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄが前記接合部の膨らみＳａを削り取る。ここで、上述のように、押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄは、棒鋼Ｓの外周面を囲むように配置されており、また、押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄの内径は、棒鋼Ｓの外径の１．１〜１．３倍となっている。このため、押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄは、前記接合部の膨らみＳａのすべてを削り取るのではなく、その一部を残すように前記接合部の膨らみＳａを削り取る。具体的には、押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄは、前記接合部の膨らみＳａを棒鋼Ｓの周方向の全体にわたり所定量（ここでは、棒鋼Ｓの外径の０．２〜０．７倍に相当する量）削り取る。これにより、図６に示されるように、膨らみＳａの破線で示される部位が削り取られ、前記接合部には、結果的に、棒鋼Ｓの外径ｄの１．１〜１．３倍の外径Ｄを有した膨らみが残ることになる。
【００３０】
また、本実施形態において、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄは、棒鋼Ｓの軸線Ｘに直交する方向における一方の端部が他方の端部よりも突出するように傾斜し、下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄは、棒鋼Ｓの軸線Ｘに直交する方向における前記他方の端部が前記一方の端部よりも突出するように傾斜している。このため、押し抜き刃５３２ｄ，５５２ｄによって削り取られた前記接合部の膨らみＳａの部位が、削り片として棒鋼Ｓから容易かつ速やかに分離される。
【００３１】
そして、押し抜き刃５３２ｄ、５５２ｄが前記接合部の膨らみＳａを削り取った後、削り加工装置３は、前記待機状態（図２）に戻る。すなわち、押し抜きユニット５は、移動用油圧シリンダ８によってクランプユニット４から離れる方向に移動して元の位置に戻ると共に、第２油圧シリンダ５１によって上側押し抜き工具５３を下側押し抜き工具５５から離れる方向に移動させて元の位置に戻す（すなわち、装着された上側押し抜き工具５３及び下側押し抜き工具５５が棒鋼Ｓから取り外される）。また、クランプユニット４は、第１油圧シリンダ４１によって上側クランプ部材４３を下側クランプ部材４５から離れる方向に移動させて元の位置に戻す（すなわち、棒鋼Ｓのクランプが解除される）。
【００３２】
以上説明したように、本実施形態において、せん断補強筋１は、あらかじめ所定の長さに切断された棒鋼（異形棒鋼を含む）Ｓを環状に曲げ加工する工程（曲げ加工工程）、前記曲げ加工工程で環状に曲げ加工された棒鋼Ｓの両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する工程（溶接工程）、及び、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみＳａを削り取る工程（削り加工工程）を経て製造される。ここで、前記接合部の膨らみＳａを削り取る工程では、前記接合部の膨らみＳａのすべてを削り取るのではなく、その一部を残すように膨らみＳａを削り取る。具体的には、本実施形態において、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの外径、換言すれば、せん断補強筋１における部分的な膨らみの外径は、棒鋼Ｓａの外径の１．１〜１．３倍となる。このため、前記接合部の膨らみＳａに起因する不具合が抑制されると共に、前記接合部の膨らみＳａを削り取ることによる前記接合部の溶接強度への影響も抑制される。
【００３３】
なお、上述の実施形態では、前記削り加工工程において、前記接合部の膨らみＳａを棒鋼Ｓの周方向の全体にわたって所定量削り取り、前記周方向の全体にわたって膨らみＳａの一部を均一に薄く残すようにしている。しかし、これに限られるものではない。前記接合部の膨らみＳａの削り取り量が前記周方向において異なる、すなわち、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの大きさが前記周方向において異なるようにしてもよい。例えば、上側押し抜き工具５３の押し抜き刃５３２ｄ及び下側押し抜き工具５５の押し抜き刃５５２ｄを、棒鋼Ｓの軸線Ｘに対して偏心させて形成し、膨らみＳａの棒鋼Ｓの軸線Ｘに直交する方向の一方側を他方側に比べてより多く削り取るようにしてもよい。好ましくは、前記接合部の膨らみＳａのうち、環状に曲げ加工された棒鋼Ｓの外側に位置する部位及び／又は内側に位置する部位を、それ以外の部位よりも多く削り取るようにする。前記外側に位置する部位を多く削り取ることによってコンクリートのかぶり厚さが不足してしまうことが抑制され、前記内側に位置する部位を多く削り取ることによって主筋２との干渉が抑制されるからである。
【００３４】
また、上述の実施形態では、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみが円形断面を有しており、その外径が棒鋼Ｓａの外径の１．１〜１．３倍となっている。しかし、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみは、必ずしも円形断面を有する必要はなく、前記削り取る工程を経た後に前記接合部に残る膨らみの棒鋼Ｓの軸線Ｘに直交する方向の最大寸法が、棒鋼Ｓａの外径の１．１〜１．３倍となっていればよい。
【００３５】
また、上述の実施形態では、前記接合部の膨らみＳａを棒鋼Ｓの周方向の全体にわたって所定量削り取っているが、前記接合部の膨らみＳａの一部をそのまま残すようにしてもよい。例えば、図７（Ａ）〜（Ｃ）に示されるように、前記接合部の膨らみＳａのうち、環状に曲げ加工された棒鋼Ｓの外側に位置する部位及び／又は内側に位置する部位を削り取る一方、それ以外の部位についてはそのまま残すようにする。なお、この場合においても、前記外側に位置する部位及び／又は前記内側に位置する部位のすべてが削り取られている必要はなく、前記外側に位置する部位及び／又は前記内側に位置する部位の大部分が削り取られていればよい。
【００３６】
以上、本発明の実施形態及びその変形例について説明したが、本発明は上述の実施形態や変形例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて更なる変形や変更が可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１…溶接閉鎖型せん断補強筋
２…主筋
３…削り加工装置
４…クランプユニット
５…押し抜きユニット
６…制御ユニット
８…移動用油圧シリンダ
４１…第１油圧シリンダ
４３…上側クランプ部材
４５…下側クランプ部材
５１…第２油圧シリンダ
５３…上側押し抜き工具（第１押し抜き工具）
５５…下側押し抜き工具（第２押し抜き工具）
５３２ｄ，５５２ｄ…押し抜き刃
【要約】
【課題】溶接閉鎖型せん断補強筋において、突き合わせ抵抗溶接によって生じる接合部の膨らみに起因する不具合の少なくとも一つを抑制する。
【解決手段】溶接閉鎖型せん断補強筋１は、所定の長さの棒鋼を環状に曲げ加工する曲げ加工工程、環状に曲げ加工された前記棒鋼の両端面を突き合わせ抵抗溶接によって接合する溶接工程、及び、前記突き合わせ抵抗溶接によって生じた前記両端面の接合部の膨らみをその一部を残すように削り取る削り加工工程を経て製造される。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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