(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともポリアミド系樹脂フィルム、アルミニウム箔、および熱接着層を積層した包装材料であって、
そのアルミニウム箔が、
鉄を１．１質量％以上１．７質量％以下、含み、マンガンの含有量を０．０１質量％以下とし、
厚みが２０μｍ以上１５０μｍ以下であり、
Ｘ線回折において（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面のそれぞれを示す各回折強度の合計である合計回折強度に対する（１００）面を示す回折強度の比率が３０％以上５０％以下であり、かつ前記合計回折強度に対する（１１０）面を示す回折強度の比率が１５％以上４０％以下であることを特徴とする包装材料。
【請求項２】
アルミニウム箔の銅の含有量を０．００１質量％〜０．０５質量％とした請求項１に記載の包装材料。
【請求項３】
ポリアミド系樹脂フィルム、アルミニウム箔、熱接着層は、接着剤を介して積層されている請求項１に記載の包装材料。
【請求項４】
アルミニウム箔と熱接着層との間に中間樹脂フィルムを介在させた請求項１に記載の包装材料。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の包装材料が成形されている容器。
【請求項６】
請求項５に記載の容器と、蓋材とからなるプレススルーパック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装材料、容器およびプレススルーパックに関する。
なお、本明細書においては、「アルミニウム箔」という用語は、純アルミニウム箔だけでなく、アルミニウム合金箔も含む意味で用いられる。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、「アルミニウム箔の一面に延伸されたポリアミド系樹脂層、他面に熱接着層を、それぞれ接着剤層を介して積層した成形用積層体。」が記載されている。
ここでは、そのポリアミド系樹脂層の熱水収縮率をＭＤ方向とＴＤ方向でほぼ均等とすることにより、成形用積層体（包装材料）を容器に成形するさいに、不均一な皺や割れ、層間剥離などが生じることが抑制され、成形性が改善されている。
【０００３】
しかしながら、特許文献１に記載の成形用積層体においては、そのアルミニウム箔については特に新規な工夫がなされているものではない。
そのため、成形深さの大きい容器に成形した際には、アルミニウム箔の割れ（亀裂）が発生するおそれがあり、さらに成形性が改善された包装材料の開発が待たれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−５８５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、包装材料中のアルミニウム箔を改良することで、より大型の（成形深さの大きい）容器を成形できることを見出した。
本発明の課題は、従来と同様の成分で汎用性があり、かつ成形加工性に優れたアルミニウム箔を用いた包装材料、およびそれを用いて成形加工された容器、その容器と蓋材とからなるプレススルーパックを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、特別な添加元素を必要とせず、特定の物性を有するアルミニウム箔が成形加工性に優れることを見出し、このアルミニウム箔をバリアー層として積層した包装材料を完成した。
【０００７】
本発明の包装材料は、少なくともポリアミド系樹脂フィルム、アルミニウム箔、熱接着層を積層したものであって、アルミニウム箔が鉄を０．７質量％以上１．７質量％以下、含み、厚みが１０μｍ以上１５０μｍ以下であり、Ｘ線回折において（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面のそれぞれを示す各回折強度の合計である合計回折強度に対する（１００）面を示す回折強度の比率が３０％以上５０％以下であり、前記合計回折強度に対する（１１０）面を示す回折強度の比率が１５％以上４０％以下であることを特徴とする。
なお、上記（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および（３１１）面とは、アルミニウム箔の結晶格子面のミラー指数表示である。
【０００８】
ポリアミド系樹脂フィルム、アルミニウム箔、熱接着層は接着剤を介して積層するのが好ましい。また、アルミニウム箔と熱接着層との間に中間樹脂フィルムを介在させてもよい。これらの包装材料を成形加工することで、割れのない成形深さの大きい容器を冷間成形により製造することができる。また、当該容器と、蓋材とからなるプレススルーパックを提供することができる。
【発明の効果】
【０００９】
以上の特徴を有する本発明の包装材料は、良好な成形性を有する。また、本発明の包装材料を成形加工することにより、成形深さが大きい容器、または、成形割れなどの不良が生じ難い容器を得ることができる。また、当該容器と、蓋材とからなるプレススルーパックは、良好なバリアー性（耐湿性、耐酸素透過性）を示す。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】包装材料の一例を示す断面図
【図２】包装体の一例を示す断面図
【図３】包装体の他の例を示す断面図
【図４】実施例及び比較例を示す表
【図５】実施例及び比較例を示す表
【図６】実施例及び比較例を示す表
【図７】実施例及び比較例を示す表
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
＜基本的構成＞
図１に示すように、実施形態の包装材料１は、外装フィルムとしてのポリアミド系樹脂フィルム２、アルミニウム箔３、および熱接着層４を、接着剤層５を介してこの順に積層することで形成されている。
また、図２および図３に示すように、実施形態の容器１０は、包装材料１を加工することで複数のポケット１１を有するものとして成形されている。
図２のように、容器１０の各ポケット１１に薬剤等の内容物Ａを収納し、蓋２０を容器１０の熱接着層４側の面にヒートシールすることにより、プレススルーパック（包装体）が形成される。
あるいは図３のように、蓋２０を使用せず、一対の容器１０をそのポケット１１の熱接着層４側の面同士をヒートシールすることにより包装体を形成してもよい。
【００１３】
＜ポリアミド系樹脂フィルム＞
実施形態の包装材料１に用いるポリアミド系樹脂フィルム２としては、延伸されたポリアミド系樹脂が好ましく、特に二軸延伸ポリアミド系樹脂フィルム、殊に同時二軸延伸ポリアミド系樹脂フィルムが適している。
そのＭＤ（フィルムの長尺方向；即ち原反フィルムの巻き取り方向）、ＴＤ（フィルムの幅方向；即ち原反フィルムの巻き取り方向と垂直な方向）における熱水収縮率（100℃×30分）の比（ＭＤ／ＴＤ）は、０．９〜１．１であるのが好ましく、さらには０．９５〜１．０５であるのがさらに好ましい。
前記比が０．９未満あるいは１．１を超えた場合では、図２のように、容器１０と蓋２０を熱接着する際に不均一な皺が生じたり、ポリアミド系樹脂フィルム２とアルミニウム箔３あるいはアルミニウム箔３と熱接着層４との層間で剥離（デラミネーション）が生じ易くなったりする傾向があるからである。
ポリアミド系樹脂フィルム２の厚みは１０〜５０μｍ程度が好ましく、この範囲内で良好な成形性、適度な強靭性、保護機能を得ることができる。
なお、熱水収縮率（％）は、ＪＩＳ  Ｋ６７８２に準拠するものであるが、加熱温度は１００℃、加熱時間は３０分、熱媒は水としている。
【００１４】
ポリアミド系樹脂フィルム２としては、所謂、ナイロンフィルムを好適に用いることができるが、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ＭＸＤ−６、その他のナイロン系共重合体やナイロン系ブレンド樹脂からなるフィルムを用いてもよい。また、ナイロンをベースにポリエステル樹脂やエチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂を共押し出しした複層フィルムなども使用することができる。
【００１５】
＜アルミニウム箔＞
実施形態の包装材料に用いるアルミニウム箔３は、鉄（Ｆｅ）を０．７質量％以上１．７質量％以下、含む。Ｆｅの含有量は、好ましくは０．９５質量％以上１．７質量％以下、さらに好ましくは１．１質量％以上１．７質量％以下であればよい。
アルミニウム結晶粒を微細化し、粗大な金属間化合物の発生を抑制し、かつ適度な強度と伸びを確保するためには、Ｆｅの含有量は０．７質量％以上１．７質量％以下の範囲内であるのが特に適している。
Ｆｅの含有量が０．７質量％未満では、アルミニウム結晶粒を微細化する効果が不十分で、箔の強度が十分でなく、冷間圧延後にピンホールが比較的多く発生する傾向があるからである。他方、Ｆｅの含有量が１．７質量％を超えると、粗大な金属間化合物が発生しやすくなり、加工性（圧延性、成形性）が劣るとともに、ピンホールも発生しやすくなるからである。
該アルミニウム箔３においてシリコン（Ｓｉ）の含有量は、好ましくは０．３０質量％以下、さらに好ましくは０．１５質量％以下であればよい。
Ｓｉの含有量が０．３０質量％を超えると、粗大な晶出物が発生しやすくなり、アルミニウム結晶粒を微細化する効果が低減するとともに、強度と加工性も低下する傾向にあるからである。なお、Ｓｉは工業用アルミニウム中に不可避的に存在するので、Ｓｉ含有量の下限値を０．０１質量％としてもよい。
該アルミニウム箔３において銅（Ｃｕ）の含有量は、好ましくは０．０５質量％以下、さらに好ましくは０．０２質量％以下であればよい。
Ｃｕの含有量が０．０５質量％を超えると、加工性と耐食性が低下するおそれがあるからである。なお、Ｃｕは工業用アルミニウム中に不可避的に存在するので、Ｃｕ含有量の下限値を０．００１質量％としてもよい。
該アルミニウム箔３において上記の元素以外の残部はアルミニウム（Ａｌ）である。ここで該アルミニウム箔３は、上記のＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕ以外の微量元素をそれぞれ０．０５質量％以下含んでもよい。微量元素としては、マンガン（Ｍｎ）、マグネシウム（Ｍｇ）、亜鉛（Ｚｎ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ガリウム（Ｇａ）、クロム（Ｃｒ）、バナジウム（Ｖ）等が挙げられる。これらの元素はアルミニウム中に微量、不可避不純物元素として存在する場合がある。
【００１６】
以上、実施形態の包装材料１に用いるアルミニウム箔３の組成を説明したが、該アルミニウム箔３の組成は、たとえば、工業的に市販されている、ＪＩＳ  Ｈ  ４１６０−１９９４で規定された合金番号８０２１または８０７９に相当する組成であるのが好ましい。
したがって、該アルミニウム箔３は、高価な添加元素を必要としない、８０００系または８０００系に近い組成を有する汎用性のアルミニウム箔であって、かつ成形加工性に優れるものである。
【００１７】
該アルミニウム箔３の厚みは１０μｍ以上１５０μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上８０μｍ以下であればよい。これらの範囲内で、成形性を損なうことなく、容器の耐湿性、遮光性、保形性を保つことができる。
アルミニウム箔３の厚みが１０μｍ未満であれば、成形時に破断したり、ピンホールが発生（または拡大）したりするおそれがある。またアルミニウム箔３の厚みが１５０μｍを超えると、本発明で規定する範囲のＸ線回折強度比を得ることが困難であるだけでなく、容器１０に成形加工した場合に重量が増加し、成形圧力が上昇する。
【００１８】
該アルミニウム箔３のＸ線回折において、（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面のそれぞれを示す各回折強度の合計である合計回折強度に対する（１００）面を示す回折強度の比率が３０％以上５０％以下である。また、上記の合計回折強度に対する（１１０）面を示す回折強度の比率が１５％以上４０％以下である。
（１００）面を示す回折強度の比率と（１１０）面を示す回折強度の比率とを上記の範囲内に限定することにより、優れた成形加工性を得ることができる。
Ｘ線回折における（１００）面を示す回折強度の比率（Ｐ１００）は、Ｘ線回折装置で、回折チャート上の（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面のそれぞれを示す各回折強度を、バックグラウンド（ＢＧ）除去後の積分強度として測定し、上記の各回折強度の合計である合計回折強度に対する比率として、以下の（式１）により算出される。実際の積分強度の測定は、使用したＸ線回折装置の解析ソフトウエアである積分強度計算プログラムを用いて読取ることによって行う。また、Ｘ線回折の強度のバックグラウンド除去は、上記の積分強度計算プログラム内にあるマニュアル法を用いて行う。
Ｐ１００＝［{（１００）面の回折強度}／{（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面の各回折強度の合計}］×１００［％］・・・（式１）
Ｘ線回折における（１１０）面を示す回折強度の比率（Ｐ１１０）も同様に求めることができる。すなわち、上式の分子を「（１１０）面の回折強度」に置き換えればよい。なお、Ｘ線回折強度を測定する面は、アルミニウム箔３の圧延面、すなわち、アルミニウム箔３を製造する際の冷間圧延時に圧延ロールと接する面である。
【００１９】
本発明者らは、Ｘ線回折で検出される回折強度において、上記の合計回折強度に対して、（１００）面を示す回折強度の比率が３０％以上５０％以下で、かつ、（１１０）面を示す回折強度の比率が１５％以上４０％以下の範囲内に入っていれば、そのアルミニウム箔およびそれを用いた包装材料の成形性は優れたものとなることを見出した。
これは、（１００）面と（１１０）面を示す回折強度の各比率が上記の範囲を外れると、各結晶方位のバランスが悪くなり、結果として成形性が低下するからだと考えられる。
【００２０】
そして、（１００）面と（１１０）面を示す回折強度の各比率を所定の範囲に収めるためには、特に制限されるものではないが、上記のアルミニウム箔３の組成の鋳塊を均質化熱処理する際に、均質化熱処理温度を、従来、一般的に実施されている温度（５００〜５４０℃程度）よりも高い温度（たとえば５７０℃〜６３０℃）で均質化熱処理を行えばよく、その後の製板工程（熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍）の作業条件と製箔工程（冷間圧延）の作業条件は一般的な条件に設定すればよい。
このようにして得られた厚みが１０〜１５０μｍのアルミニウム箔３を最終焼鈍することにより、安定的に成形性の高いアルミニウム箔３を製造することができる。
該アルミニウム箔３を用いることにより、実施形態の包装材料１における成形加工性を向上させることができる。
【００２１】
該アルミニウム箔３の製造方法は特に限定されるものではないが、工業的に実施されている圧延法によるのが好ましい。たとえば、半連続鋳造法で得られた所定の成分を有するスラブを均質化熱処理（ソーキングともいう）し、続いて熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍という工程を経て、アルミニウム箔３を得ることができる。
ここで、均質化熱処理の条件を５７０℃以上で行うことが好ましく、６００℃以上で行うことがさらに好ましい。このようにすることにより、本発明で規定される適切なＸ線回折強度比を有するアルミニウム箔３が得られやすくなる。
均質化熱処理時間は、スラブの大きさと熱処理炉の性能に応じて適宜決めればよいが、通常、１時間〜２０時間、好ましくは２〜１０時間程度であればよい。均質化熱処理に続いて、４００℃〜５００℃の温度で熱間圧延を行い、室温付近まで冷却後、冷間圧延を所定の厚みになるまで実施すればよい。必要に応じて冷間圧延の途中で中間焼鈍（３００〜４００℃）を実施してもよい。冷間圧延終了後は２５０〜４５０℃程度で最終焼鈍を実施するのが好ましい。なお、各熱処理時間は、炉の容量と製品（または試料）の量および大きさとによって適宜決めればよいが、通常、数時間〜数十時間、例えば１〜７２時間とすればよい。なお、工業的量産時には熱間圧延工程は必要であるが、ラボベースの実験と試作では、熱間圧延工程は必ずしも必要ではない。
【００２２】
以上のようなアルミニウム箔３を介在させることにより、包装材料１を成形してなる容器１０の耐湿性、遮光性が改善され常温での長期間の保存も可能となる上、その容器１０の成形性、保形性をも改善することができる。
【００２３】
＜熱接着層＞
熱接着層４には、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖線状ポリエチレン、飽和ポリエステル、線状飽和ポリエステル、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、塩素化ポリプロピレン、ＥＡＡ（エチレン−アクリル酸共重合体）、ＥＭＡＡ（エチレン−メタアクリル酸共重合体）、ＥＥＡ（エチレン−エチルアクリレート共重合体）、ＥＭＡＣ（エチレン−メチルアクリレート共重合体）、アイオノマー、ボンダイン（エチレン・エチルアクリレート・無水マレイン酸三元共重合体：住友化学工業株式会社製）、メルセンＭ（ポリオレフィン系接着性樹脂：東ソー株式会社製）、カルボン酸変性ポリエチレン、カルボン酸変性ポリプロピレン、カルボン酸変性ＥＶＡ、塩化ビニル、ポリスチレン等から選ばれる少なくとも１種が採用でき、これらの中でも特に無延伸ポリプロピレン、塩化ビニルの採用が好ましい。
熱接着層４の厚みは２０〜１００μｍ程度が好ましく、さらには４０〜８０μｍが望ましい。
なお、容器１０のヒートシール条件は使用する樹脂・フィルムによって適宜選択するものであるが、通常１４０〜２６０℃で０．１〜３秒程度である。またシール後の断面形状が凹型となるようなリングシール（線シールともいう）やシール後の断面形状が連続する凹凸状（ギザギザ状）となるメッシュシールを施しても良い。
【００２４】
以上のポリアミド系樹脂フィルム２、アルミニウム箔３、熱接着層４以外に必要に応じて中間樹脂フィルム等をさらに介在させてもよい。中間樹脂フィルムにはポリエチレン系フィルム、ポリエステル系フィルム、塩化ビニル系フィルム、ナイロンフィルム、ポリプロピレン系フィルム等を必要に応じて採用することもできる。特に中間樹脂フィルムとして厚み１０〜５０μｍのナイロンフィルムを採用した場合は、包装材料の成形性を改善することができる。
また任意の層に必要に応じてアンカーコート層や印刷・着色層、プライマー層、オーバーコート層等を施しても差し支えない。
【００２５】
＜接着剤層＞
上記各層２、３、４間の接着には、反応型の接着剤を用いて接着剤層５を介在させるのが望ましい。
接着剤層５を構成する接着剤の主剤としては、ポリエステル系、ポリエステルウレタン系等の接着剤を用いるのが好ましく、その塗布量は０．５〜１０．０ｇ／ｍ2程度である。
０．５ｇ／ｍ2未満では接着力が不十分となる恐れがある一方、１０．０ｇ／ｍ2を超えてもさらなる接着力の向上は見られず、耐湿性、経済性の点でも望ましくないからである。また硬化剤としては、脂肪族又は芳香族イソシアネートを使用することができる。
特に実施形態の包装材料１においては、２液以上からなる熱反応タイプのポリエステルポリオール接着剤で、その重量平均分子量が３万以上且つその塗膜硬化後軟化点が、１８０℃以上であるのが最も好ましい。なお、接着方法としては、特に限定されるものではないが、ドライ・ラミネーション法によるのが好ましい。
またアルミニウム箔と接着剤との間で、特別な界面接着力を必要とする場合は、ウオッシュプライマーを使用すると効果的である。
【００２６】
＜成形＞
内容物Ａを収納するためのポケット１１を包装材料１に成形する方法は、特に限定されないが例えばプレス機を使用して張り出し成形、深絞り成形、プレス機を用いない真空成形、圧空成形等により冷間または温間で成形すればよいが、通常は冷間で成形するのが好ましい。また、冷間と温間の併用方式としてもよい。
【００２７】
＜蓋＞
図２のように蓋２０を使用する場合には、公知の蓋材を採用することができ、例えば、ＯＰニス（１．５ｇ／ｍ2）／印刷層／アルミニウム箔（２０μｍ硬質材）／ポリプロピレン系コート（３．５ｇ／ｍ2）のようなアルミニウム箔を含む蓋材が使用できる。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明の特徴を一層明確にする。
【００２９】
＜アルミニウム箔の評価＞
まず、以下に説明するように本発明の実施例と、比較例に用いるアルミニウム箔の試料を作製した。
図４に示す合金Ａ〜Ｆを用いて、図５に示す製造工程Ａ〜Ｊに従って、図６に示す実施例用試料１〜１３と比較例用試料１〜６のアルミニウム箔の試料を作製した。
なお、図４において「その他元素計」とは、ＪＩＳで規定される元素以外の不可避不純物元素（Ｂ、Ｂｉ、Ｐｂ、Ｎａなど）の合計含有量を示す。
【００３０】
図５に示すように、製造工程Ａ〜Ｆでは、ＤＣ鋳造によって得られたアルミニウム合金の鋳塊を加熱炉にて所定の温度と時間で均質化熱処理を行った。その後、熱間圧延を行わずに、複数回の冷間圧延を行い、冷間圧延の途中で所定の温度と時間で中間焼鈍を実施し、厚みが５０μｍになるまで冷間圧延を行った。さらに、所定の温度と時間で最終焼鈍を行うことにより、図６に示すように厚みが５０μｍのアルミニウム箔の試料を作製した。なお、製造工程Ａ〜Ｆでは、鋳塊の製造工程以外の工程１、３〜６を研究設備で行った。
また、図５に示すように、製造工程Ｇ〜Ｊでは、ＤＣ鋳造によって得られたアルミニウム合金の鋳塊を加熱炉にて所定の温度と時間で均質化熱処理を行った。その後、４８０℃の開始温度で厚みが約６．５ｍｍになるまで熱間圧延を行った。得られた熱間圧延材を用いて複数回の冷間圧延を行い、冷間圧延の途中で所定の温度と時間で中間焼鈍を実施し、厚みが所定の値になるまで冷間圧延を行った。
【００３１】
さらに、所定の温度と時間で最終焼鈍を行うことにより、図６に示す厚みのアルミニウム箔の試料を作製した。なお、製造工程Ｇ〜Ｊでは、鋳塊の製造工程だけでなく、すべての工程１〜６を量産機で行った。また、製造工程Ｇ〜Ｊでは、均質化熱処理温度が高温であることから、鋳塊の温度が均質化熱処理温度に達すれば、その後、熱間圧延が開始可能な温度まで鋳塊を冷却してもよい。さらに、均質化熱処理時間は、一般的な処理時間内であればよく、図５に示す時間に限定されるものではない。中間焼鈍条件は、本発明の特性に大きな影響を及ぼさないことから、図５に示す温度と時間に限定されるものではなく、一般的な操業条件の範囲内であればよい。
【００３２】
得られたアルミニウム箔の各試料について、（１００）面を示す回折強度の比率と（１１０）面を示す回折強度の比率を算出するためにＸ線回折強度を測定した。また、アルミニウム箔の各試料について成形加工性を予備的に評価するためにエリクセン値を測定した。なお、アルミニウム箔の各試料について引張強度、耐力および伸びも測定した。
Ｘ線回折強度の測定は、株式会社リガク製（形式：ＲＩＮＴ−２０００）のＸ線回折装置を用いて、ＣｕＫα線、４０ｋＶ、４０ｍＡの条件でＸ線回折を行い、Ｘ線回折で（１１１）面、（１００）面、（１１０）面、および、（３１１）面のＸ線回折強度（バックグラウンド除去後の積分強度）を測定することによって行った。得られた各面のＸ線回折強度の値を用いて、その相対的な回折強度比率を上記の（式１）で算出した。
エリクセン試験は、株式会社安田精機製作所製の電動エリクセン塗膜試験機（５１６‐Ｍ）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４７−２００６に準じて行った。エリクセン試験によって測定されたエリクセン値は、ＪＩＳ  Ｚ  ８４０１‐１９９９に従って、小数点第一位に丸めたものを使用した。ただし、試験時にアルミニウム箔の試料に塗布するグリースとしてはスプレー式ハイグリース（株式会社タイホーコーザイ製）を用い、グリースは、試験ポンチが接触するアルミニウム箔の面（片面）のみに塗布した。
引張強度、耐力および伸びの測定は、引張試験機（（株）東洋精機  ストログラフＶＥ５０Ｄ、歪速度２０ｍｍ／分、試料幅１５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ）を用いて行った。
【００３３】
以上の測定結果を図６に示す。なお、図６において下線を付した値は、回折強度比率が本発明に用いるアルミニウム箔の範囲外であることを示す。また、合金Ａと合金Ｂを用いて作製された試料（実施例用試料１〜８）については、最も低い温度で均質化熱処理された鋳塊を用いて作製された試料のエリクセン値を基準にして、エリクセン値の増減率を参考に示した。
図６に示す結果から、実施例用のアルミニウム箔は、回折強度比率を本発明の範囲内に限定することにより、高いエリクセン値を示すことがわかる。また、実施例用試料９〜１２では、１５〜１５０μｍの範囲内のさまざまな厚みのアルミニウム箔が、回折強度比率を本発明の範囲内に限定することにより、高いエリクセン値を示すことがわかる。
【００３４】
＜包装材料の評価＞
実施例用試料１０および１３、比較例用試料６の各アルミニウム箔を用いて実施例、比較例の包装材料を作製した。
アルミニウム箔の一方面にポリウレタン系ドライラミネート用接着剤（乾燥後重量３ｇ／ｍ2）を用いて厚み２５μｍのナイロンフィルム（株式会社興人製「ボニールＲＸ」）を積層し、アルミニウム箔の他方面にポリウレタン系ドライラミネート用接着剤（乾燥後重量３ｇ／ｍ2）を用いて厚み６０μｍのポリ塩化ビニル系シーラントフィルムを積層し、実施例１０および１３、比較例６の包装材料を作製した。
作製した各包装材料の成形性を成形性評価装置「マッドテスター」によって評価した。
マッドテスターの概略は特開昭６３−２２２２６３号公報等に記載されている。
複数（９箇所）の円形受孔（φ２０ｍｍ）を有する上型と、この円形受孔に対応する円形孔を有する下型とからなり、前記下型の円形孔に、先端が半球形（ｒ＝１０ｍｍ）のプラグ（長さの異なるプラグ計９本。各プラグの先端はテフロンを被覆。）を長さ方向に滑動可能な状態で挿入し、前記プラグの他端を基台に連結し、この基台をシリンダ・ピストン機構（空圧源）によって滑動可能とし、前記上型と下型の間に包装材料を挟持（熱接着層がプラグ側）して、前記シリンダ・ピストン機構を作動させることにより、前記プラグの先端を下型から上型の円形受孔に突出させて、包装材料に略半球状の凹みを成形した。この際のプラグの移動速度は約１０ｍｍ／秒、１プラグの断面当たりの成形圧力は約２８．５ＭＰａとした。また、前記（９本の）プラグの長さは、成形深さが６〜１４ｍｍとなるよう１ｍｍずつ変えてあり、包装材料中のアルミニウム箔に亀裂が生じなかった最大の成形深さを最大成形深さとした。１回（１枚）当たりの試片の大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍとし、各包装材料についてｎ＝２０で測定した。
図７には、最大成形深さ（ｎ＝２０）の平均値を示す。
【００３５】
以上の結果から、本発明の包装材料は特定のアルミニウム箔を採用することにより、成形性に優れ、より大型の成形容器を提供することができ、また、比較的亀裂が生じ難いことからバリアー性（耐透湿性、耐酸素透過性）にも優れることがわかる。
【００３６】
今回開示された実施の形態と実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は以上の実施の形態と実施例ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものであることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明の包装材料を成形加工することにより製造された容器は、食品、医薬品等の収納または包装に利用することができ、また、電解質と集電体を収容するための電池パックに利用することもできる。
【符号の説明】
【００３８】
１  包装材料
２  ポリアミド系樹脂フィルム
３  アルミニウム箔
４  熱接着層
５  接着剤層
１０  容器
１１  ポケット
２０  蓋
Ａ  内容物 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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