(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工機において加工を確認する確認システムにおいて、
加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得手段と、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段とを備え、
前記報知手段は、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知するものであり、
前記比較結果に応じた情報には正規の登録形状の向きと、取得したワーク形状の向きと、ワーニング情報とを含むことを特徴とする確認システム。
【請求項２】
前記加工は曲げ加工であり、前記形状取得手段は、前記ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、前記比較手段は、前記平面形状と前記記憶手段に記憶されている登録形状とを比較することを特徴とする請求項１記載の確認システム。
【請求項３】
前記形状取得手段は、実際に加工しようとするワーク自体又は当該ワークの展開図を読み取ることにより、当該ワークのワーク形状を取得する請求項１に記載の確認システム。
【請求項４】
前記比較手段は、前記登録形状から、突き当て部に突き当たる線分の長さを求め、この線分と同じ長さの線分を、形状取得手段で取得したワーク形状の線分から探す請求項１に記載の確認システム。
【請求項５】
形状取得手段で取得したワーク形状の外形を線分データへ変換するステップを有する請求項４に記載の確認システム。
【請求項６】
前記ワーニング情報は、実際に加工しようとするワークの回転又は反転の指示を含む請求項１に記載の確認システム。
【請求項７】
加工機において加工を確認する確認方法において、
形状取得手段が、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得工程と、比較手段が、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較工程と、報知手段が、前記比較工程の比較結果に応じた情報を報知する報知工程とを含み、
前記報知工程では、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知するものであり、
前記比較結果に応じた情報には正規の登録形状の向きと、取得したワーク形状の向きと、ワーニング情報とを含むことを特徴とする確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は確認システム及びその方法に関し、特に加工機において一加工（例えば、初めての曲げ加工）目の際のワークの加工を確認する確認システム及びその方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば曲げ加工機（例えばプレスブレーキ）等において、ブランク加工されたワークを初めて曲げるとき、NC装置での立体画面に表示されたワークの形状を確認しながら曲げ作業を行っている。なお、加工が曲げ加工でない場合でも、ワークの向きが重要な加工においては一加工目においては十分な確認が必要であった。
【０００３】
特許文献１を参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１７５７１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
NC装置で立体表示された画面を目視しながら曲げ作業に入るのだが、例えば曲げ加工の場合は、ワーク形状によっては左右、裏表が非常に分かりにくく、一曲げ目を決定するのに時間を要するケースがある。または、一曲げ目を間違え不良品を作成してしまうことがある。
【０００６】
一曲げ目の曲げ線両端にセンターポンチなどの目印になるような加工をいれたり、油性マジックなどで文字や印をいれたりし、現場作業者が判別付くような工夫もみられるが、製品によってはセンターポンチなどの加工後が不可の場合もある。また、塗装の関係で油性マジックなどの書き込みを嫌う場合もある。
【０００７】
以上のような問題を解決するため、本願発明は一曲げ目の曲げミスをなくすことを目的とする。つまりは不良品を削減し、一曲げ目の曲げ線両端へのセンターポンチや油性マジックなどでの書き込みの手間を無くすことを目的とする。その他、曲げ加工以外でもワークの向きが重要な加工に対して一加工目に確認を促すことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、本願発明は、加工機において加工を確認する確認システムにおいて、
加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得手段と、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段とを備え、
前記報知手段は、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする。
【０００９】
他の発明は、前記加工は曲げ加工であり、前記形状取得手段は、前記ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、前記比較手段は、前記平面形状と前記記憶手段に記憶されている登録形状とを比較することを特徴とする。
【００１０】
他の発明は、前記比較結果に応じた情報には正規の登録形状の向きと、取得した製品情報の向きと、ワーニング情報とを含むことを特徴とする。
【００１１】
他の発明は、加工機において加工を確認する確認方法において、
形状取得手段が、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得工程と、比較手段が、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較工程と、報知手段が、前記比較工程の比較結果に応じた情報を報知する報知工程とを含み、
前記報知工程では、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
一加工（例えば一曲げ加工）目は形状によって間違える可能性が大きいポイントである。そして、本発明によれば、一加工（例えば一曲げ加工）目の箇所にセンターポンチなどの配置を無くし、また油性マジックなどでのコメントをつけることも無くし、センターポンチやケガキなどの余分な加工を行うことなく、さらに油性マジックなどでの書き込みにより製品の表面を汚すことなく、一加工（例えば一曲げ加工）目のミスを最小限にとどめることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】確認システムの概略を示す概略図である。
【図２】ワーニング表示方法を説明する説明図である。
【図３】確認システムの動作を示すフローチャートである。
【図４】確認システムの動作を説明する説明図である。
【図５】確認システムの動作を説明する説明図である。
【図６】確認システムの動作を説明する説明図である。
【図７】確認システムの動作を説明する説明図である。
【図８】確認システムの動作を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
確認システム１を図面を参照して説明する。本例では、加工を曲げ加工に設定しているが、その他、ワークの向きが重要な加工にも適用可能である。
【００１５】
図１に確認システム１の全体が示されている。前記確認システム１は、曲げ加工機（例えば、プレスブレーキ等）２と、ＮＣ（Numerical Control ）装置３と、スキャナ４と、プログラムＤＢ（データベース）５とを備える。そして、これら全てはネットワーク６を介し各々通信可能に構成されている。
【００１６】
曲げ加工機２については既によく知られているので、概略のみ説明する。なお、図１において、紙面に対し左右方向をＸ軸とし、紙面に対し垂直方向をＹ軸とし、紙面に対し上下方向をＺ軸とする。詳細には、本体両側に配置されたサイドフレーム２Ｓａ、２Ｓｂの間に上部テーブル２Ｕ及び下部テーブル２Ｌを有し、上部テーブル２ＵにパンチホルダＰＨを介し備えたパンチＰ、及び下部テーブル２ＬにダイホルダＤＨを介し備えたダイＤの協働により、突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに位置決めされたワークＷに対し曲げ加工を行う曲げ加工機２である。
【００１７】
前記NC装置３は、前記曲げ加工機２を制御するものである。このＮＣ装置３は、コンピュータ装置であり、中央処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）には、データを入力するためのキーボード等の入出力手段を備えている。そして、プログラムＤＢ（データベース）５よりデータを取得する。またスキャナ４から読み込んだデータの解析を行う機能を有する。
【００１８】
ＮＣ装置３は、表示部３Ａと制御部３Ｂとを備える。表示部３Ａには、プログラムＤＢ（データベース）５に登録されている曲げプログラムから生成されたワークＷの形状が適正な状態で曲げ加工機２の突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに突き当てた状態で表示される。これと同一画面にスキャナ４で読み込んだスキャナデータに基づく形状とが表示される。
【００１９】
制御部３Ｂは、ブランク加工に係るワークＷのワーク形状を取得する形状取得手段と、ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状（曲げ加工の場合は展開形状）とを比較する比較手段と、比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段として機能し、前記報知手段は、ブランク加工に係るワークを初めて曲げる際（一曲げ加工の際）に、事前に情報を報知する。
【００２０】
また、形状取得手段は、ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、比較手段は、平面形状と記憶手段に記憶されている登録形状（曲げ加工の場合は展開形状）とを比較する。比較結果に応じた情報には正規の登録形状（曲げ加工の場合は展開形状）の向きと、取得した製品情報の向きと、ワーニング情報とを含む。
【００２１】
図２を参照する。表示部３Ａに表示されるパターンを示す。ワーニングを出す場合として、以下のものがある。すなわち、第１に適正な状態で曲げ加工機２の突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに突き当てた状態での表示Ｇ１とスキャナデータに基づく形状の表示Ｇ２と回転するように促すワーニングの注記とを表示する。
【００２２】
第２に適正な状態で曲げ加工機２の突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに突き当てた状態での表示Ｇ１とスキャナデータに基づく形状の表示Ｇ３と横方向に反転するように促すワーニングの注記とを表示する。
【００２３】
第３に適正な状態で曲げ加工機２の突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに突き当てた状態での表示Ｇ１とスキャナデータに基づく形状の表示Ｇ４と縦方向に回転するように促すワーニングの注記とを表示する。第４に適正な状態で曲げ加工機２の突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂに突き当てた状態での表示Ｇ１とスキャナデータに基づく形状の表示Ｇ５と異なる形状であるワーニングの注記とを表示する。
【００２４】
前記スキャナ４は、NC装置３に接続されており、ワーク形状をスキャンし取り込むものであり、取り込んだデータはNC装置３で解析される。前記プログラムDB（データベース）５は、加工対象となるワークＷの曲げ加工プログラムが記憶されると共に、加工対象となるワークＷの登録形状（部品の展開図データ）とその曲げ順が保存されている。
【００２５】
図３を参照し、確認システム１の動作を説明する。初めに、動作の概略を説明する。ユーザは加工したいデータ（曲げ加工プログラム、ブランク加工に係るワークの登録形状等を含む）をプログラムＤＢ（データベース）５よりＮＣ装置３へロードする。ユーザは突き当て部２Ｔａ、２Ｔｂへ突き当てる方向での「ブランク加工に係るワークのワーク形状」をスキャナ４上から読み取る。
【００２６】
ここで「ブランク加工に係るワークのワーク形状」とは部品の展開図（紙の図面そのもの）から読み取ってもよいし、部品そのもから読み取ってもよい。すなわち、形状を特定できるものなら何でも良い。なお、スキャナ４上に配置する位置は加工を行う方向と一致させる。
【００２７】
スキャナ４はワーク形状をスキャンしＮＣ装置３へ渡す。ＮＣ装置３の制御部３Ｂはスキャンした結果とシミュレーション上での登録形状（展開図データ）を比較する。各々の形状に相違がある場合には、ワーニングをＮＣ装置３の表示部３Ａに表示する。ユーザは配置の方向（回転、裏表）を変えて配置し、ワーニングが出ないのを確認したのち加工を行う。もしくはワーニングを無視して加工を行う。（ワーニングを無視する場合はユーザが無視しても良いとご判断されたとき）
詳細に説明する。初めに、ステップＳＡ０１では、スキャナ４がワークＷの外形取り込みを行う。この取り込んだワーク形状は、ＮＣ装置３側に送信される。
【００２８】
ステップＳＡ０２では、ＮＣ装置３の制御部３Ｂがスキャナ４で取り込んだワークＷのワーク形状の外形を線分データへ変換（以下スキャナデータという）する。
【００２９】
ステップＳＡ０３では、制御部３Ｂが表示部３Ａで表示している登録形状の外形の向きとスキャナデータの比較をする（ワークＷを曲げ加工機２に挿入する際のワークの平面形状同士を比較する）。
【００３０】
ステップＳＡ０４では、制御部３Ｂが、形状が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理は終了する。同じでないと判断した場合に処理はステップＳＡ０５に進む。
【００３１】
図４を参照する。形状が同じ場合の表示例である。制御部３Ｂが、適正な状態で突き当て部（表示データ）２Ｔ１、２Ｔ２にワークＷ１を突き当てた状態を表示する。さらにスキャナデータに基づく形状Ｗ２と注記Ｎ２（スキャナデータであることを明確にする内容）とを表示部３Ａに表示する。なお、注記Ｎ１は、ＮＣデータに基づく適正な形状、適正な加工方向であることを示す内容であれば良い。
【００３２】
ステップＳＡ０５では、制御部３Ｂは、突き当たっている線分の長さをもとめる。すなわち、登録形状を突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２に突き当てるシミュレーションを行い線分を特定しこの線分の長さを求める。
【００３３】
ステップＳＡ０６では、制御部３Ｂは、ステップＳＡ０５で求めた線分の長さと同じ長さを持つ線分をスキャナデータから探す。
【００３４】
ステップＳＡ０７では、制御部３Ｂが、ステップＳＡ０５、ステップＳＡ０６で求めた線分同士が同じ傾きになるようにスキャナデータを回転させ比較をする。
【００３５】
ステップＳＡ０８では、制御部３Ｂが、線分同士が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理はステップＳＡ０９に進む。同じでないと判断した場合に処理はステップＳＡ０６に戻る。
【００３６】
一方、制御部３Ｂが最後まで同じ線分が見つからないと判断した場合は処理をステップＳＡ１０に進ませる。
【００３７】
ステップＳＡ０９では、制御部３Ｂが”左にN度回転してください”などのメッセージを表示部３Ａに表示する。ここで「Ｎ」にはステップＳＡ０７で回転させた値が入力（表示）される。
【００３８】
図５を参照する。適正な状態で突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２にワークＷ１を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状の表示Ｗ３と例えば「右に１８０度回転してください」等の注記Ｎ３と回転方向を示す矢印ＡＲ１とを表示部３Ａに表示する。
【００３９】
ステップＳＡ１０では、制御部３Ｂがスキャナデータを反転させる。
【００４０】
ステップＳＡ１１では、制御部３Ｂが、突き当たっている線分の長さを求める。すなわち、登録形状を突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２に突き当てるシミュレーションを行い線分を特定しこの線分の長さを求める。
【００４１】
ステップＳＡ１２では、制御部３Ｂが、ステップＳＡ１１で求めた線分の長さと同じ長さをもつ線分をスキャナデータから探す。
【００４２】
ステップＳＡ１３では、制御部３Ｂが、ステップＳＡ１１、ステップＳＡ１２で求めた線分同士が同じ傾きになるようにスキャナデータを回転させ比較をする。
【００４３】
ステップＳＡ１４では、制御部３Ｂが、形状が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理はステップＳＡ１６に進む。同じでないと判断した場合に処理はステップＳＡ１２に戻る。さらに、最後まで見つからないと判断された場合に処理はステップＳＡ１５に進む。
【００４４】
ステップＳＡ１６では、制御部３Ｂが”横方向に反転してください”あるいは”縦方向反転し左にN度回転してください”などのメッセージを表示部３Ａに表示する。
【００４５】
図６を参照する。例えば、制御部３Ｂが、適正な状態で突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２にワークＷ１を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状Ｗ４と”横方向に反転してください”の注記Ｎ４と回転方向を示す矢印ＡＲ２とを表示部３Ａに表示する。
【００４６】
図７を参照する。例えば、制御部３Ｂが、適正な状態で突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２にワークＷ１を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状Ｗ５の表示と”縦方向に反転してください”の注記Ｎ５と回転を示す矢印ＡＲ３とを表示部３Ａに表示する。
【００４７】
ステップＳＡ１５では、制御部３Ｂが”異なる形状です”などのメッセージを表示部３Ａに表示する。
【００４８】
図８を参照する。制御部３Ｂが、適正な状態で突き当て部２Ｔ１、２Ｔ２にワークＷ１を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状Ｗ６の表示と”異なる形状です”の注記Ｎ６と「×印ＳＢ１」とを表示部３Ａに表示する。
【００４９】
上述のように、一曲げ目（初めての曲げ加工）は形状によって間違える可能性が大きいポイントであり、センターポンチやケガキなどの余分な加工を行うことなく、油性マジックなどでの書き込みにより製品の表面を汚すことなく、一加工目（例えば、ブランク材に係るワークに対して初めての曲げ加工）のミスを最小限にとどめることができる。
【００５０】
加工を曲げ加工に設定しているが、他、ワークの向きが重要な加工に有効である。また、外形読み取りのデバイスをスキャナに設定しているが、これは抜き後のワークサイズをある一定内の大きさにとどめる。スキャナのみならず、光学的に外形を読み取る仕組み（カメラなど）があれば取り入れることは可能となる。
【００５１】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００５２】
１  確認システム
２  曲げ加工機
２Ｕ  上部テーブル（可動テーブル）
２Ｌ  下部テーブル（固定テーブル）
２Ｔａ  突き当て
２Ｔｂ  突き当て
２Ｓａ  サイドフレーム
２Ｓｂ  サイドフレーム
３  ＮＣ装置
３Ａ  表示部
３Ｂ  制御部
４  スキャナ
５  プログラムＤＢ
６  ネットワーク
Ｗ  ワーク
Ｐ  パンチ金型
Ｄ  ダイ金型
ＰＨ  パンチホルダ
ＤＨ  ダイホルダ
【図１】
0005947535.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0005947535.tif 000006
【図６】
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【図７】
0005947535.tif 000008
【図８】
0005947535.tif 000009