(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロボットと、
前記ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、
待機中の前記作業ツールを保持するツールスタンドと、
ワークを固定支持するロケータと、
を含むロボットセルの位置合わせ方法であって、
予め設定した指令値に基づいて前記作業ツールを交換するツールチェンジ動作を実行する工程と、
前記ツールチェンジ動作中に前記ロボットと前記作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、前記荷重が低下する方向へ前記指令値を補正する工程と、
前記ロボットの手首に前記作業ツールとして把持されることで、前記ロケータの所定部位のＸ方向、Ｙ方向、およびＺ方向の位置を計測可能に構成されたダイヤルゲージを用いて前記所定部位の少なくとも一方向の位置を計測する工程と、
設計値から算出した前記所定部位の位置である基準値と前記計測により求めた実測値との差分に基づいて、前記基準値を前記実測値に一致するよう補正する工程と、からなる、
ことを特徴とするロボットセルの位置合わせ方法。
【請求項２】
前記ツールチェンジ動作の速度は、ツールチェンジ終了後にワークへ移動する速度に比べて低い請求項１に記載のロボットセルの位置合わせ方法。
【請求項３】
ロボットと、
前記ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、
待機中の前記作業ツールを保持するツールスタンドと、
ワークを固定支持するロケータと、
を含み、前記ロボットが指令値に基づいて前記作業ツールを交換するツールチェンジ機能を有するロボットセルの位置合わせ制御装置において、
ツールチェンジ動作中に前記ロボットと前記作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きを検知する荷重検知手段と、
前記荷重の大きさ及び向きに基づいて前記荷重が低下するように前記指令値を補正する指令値補正手段と、
前記ロボットの手首に前記作業ツールとして把持されることで、前記ロケータの所定部位のＸ方向、Ｙ方向、およびＺ方向の位置を計測可能に構成されたダイヤルゲージを用いて前記所定部位の少なくとも一方向の位置を計測する計測手段と、
設計値から算出した前記所定部位の位置である基準値と前記計測により求めた実測値との差分に基づいて、前記基準値を前記実測値に一致するよう補正する基準値補正手段と、を備える、
ことを特徴とするロボットセルの位置合わせ制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プログラムに従ってツールを交換するツールチェンジ機構を備え、作業内容に応じてツールを変更して加工作業等を行うロボットの、生産開始前の位置補正に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両等の生産ラインへのロボットの導入が進んでおり、特に、ツールチェンジ機構によって複数のツール等を適宜交換して、ネジ締め、溶接、グリス塗布等の複数の作業を１台で行うことができるロボットの導入が進んでいる。このようなロボットを、ワークを固定する治具（ロケータ）と、使用する複数のツール等を保持するツールスタンドと共にロボットセルとしてユニット化し、１つの生産ラインに複数のロボットセルを用いて作業を行うことも行われている。
【０００３】
ロボットセルを用いる場合には、予めロボットとツールスタンドに保持されたツールとの相対関係及びロボットとワークとの相対関係について学習する、いわゆる位置合わせが必要であり、一般的に、ティーチングと呼ばれる作業が行われる。このティーチングは、１つの生産ラインで複数のロボットセルを使用する場合には、ロボットセル毎に行う必要がある。ツールが待機保持されている位置やワークの加工部位が、ロボットセルの作業内容によってそれぞれ異なり、さらに、ロボットセル毎の固体差によるズレもあるからである。
【０００４】
また、これらのティーチングは、ロボットセルを生産ラインに設置した状態で行う必要がある。設置場所の状態、例えば床面の平滑度次第で、ロボットとツールスタンドとの相対関係、及びロボットとロケータとの相対関係が変化する可能性があるからである。
【０００５】
このように、ロボットセル毎にティーチングを行う必要があるため、生産ラインを稼働させるまでには相当の時間を要していた。
【０００６】
ところで、生産ラインにおいては、生産量の増減調整や製品のモデルチェンジに柔軟に対応できることが望ましい。例えば、生産量を減少させる場合には、ワークの搬送速度や搬送タイミングを遅くすれば足りるが、これでは設備稼働率が低下してしまう。そこで、ロボットセルの作業内容を変更し、例えば、それまで５台のロボットセルで分担していた作業を３台で分担するように変更することが行われる。これによれば、余剰の２台を増産体制の別ラインに移動したり、休止中にメンテナンスしたりすることができる。
【０００７】
しかし、作業内容を変更する場合には、新たに使用することになったツールの位置について、ティーチングが必要となる。また、ロボットセルを他のラインに移動させる場合にも、移動先のラインでティーチングを行う必要がある。そして、上述したようにティーチングには相当の時間を要するので、工数増加によるコスト増加だけでなく、作業内容を変更して生産を開始するまでのライン休止期間が長くなる。
【０００８】
そこで、ティーチングに要する時間を短縮するための構成として、ロボットのアームにカメラを搭載し、画像処理によってロボットの所定位置に対するズレを検出し、検出結果に基づいてこのズレを補正するプログラムが組み込まれた構成が特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−２０８２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、画像処理によって位置のズレを検出する場合には、位置調整の要求精度が高いほどカメラの解像度も高くする必要があり、コスト増加を招くことになる。また、特許文献１では１つのカメラしか搭載していないが、３次元での位置のズレを検出するためには複数台のカメラが必要となるので、さらなるコスト増加を招く。
【００１１】
さらに、複数のカメラを搭載することで重量が増加するので、ロボットを駆動するアクチュエータの大型化や、アームの耐荷重性能の確保も、コスト増加の要因となる。
【００１２】
これらのコスト増加を回避するためには、全てのティーチングを廃止することができないので、ロボットセルの作業内容を変更する場合には、生産再開までに相当の時間を要することになる。
【００１３】
そこで、本発明では、生産計画の変更等に伴ってロボットセルの作業内容を変更する場合に、コストの増大を招くことなく、速やかに生産を再開することが可能な、ロボットとツールスタンド等との位置合わせ方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、ロボットと、ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、待機中の作業ツールを保持するツールスタンドと、ワークを保持するロケータとを含むロボットセルの位置合わせ方法である。そして、予め設定した指令値に基づいて作業ツールを交換するツールチェンジ動作を実行する工程と、ツールチェンジ動作中にロボットと作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、荷重が低下する方向へ指令値を補正する工程と、ロボットの手首に作業ツールとして把持されることで、ロケータの所定部位のＸ方向、Ｙ方向、およびＺ方向の位置を計測可能に構成されたダイヤルゲージを用いて所定部位の少なくとも一方向の位置を計測する工程と、設計値から算出した所定部位の位置である基準値と、計測により求めた実測値との差分に基づいて、基準値を実測値に一致するよう補正する工程とからなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ロボットと作業ツールとの干渉により発生した荷重を低下させるように、ロボットに対する指令値を補正するので、従来のティーチングよりも短時間で、かつ画像処理のようにコスト増大を招くことなく、生産を再開することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態を適用するロボットセルの構成を示す正面図である。
【図２】本発明の実施形態を適用するロボットセルの構成を示す上面図である。
【図３】ロボットのアーム先端付近を示す図である。
【図４】ハンドの一例を示す図である。
【図５】ツールの一例を示す図である。
【図６】ロボットがツールを把持した状態を示す図である。
【図７Ａ】ロケータの上面図である。
【図７Ｂ】ロケータの正面図である。
【図８Ａ】第１位置決めピンを示す図である。
【図８Ｂ】第２位置決めピンを示す図である。
【図９】制御装置が実行する位置合わせのルーチンを示すフローチャートである。
【図１０】力覚センサに入力される荷重とロボット−ツール間の位置ズレ量との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１、図２は、本実施形態を適用するロボットセルを示しており、図１は正面図、図２は平面図である。
【００１９】
ロボットセル１は、ワークに部品を組み付けるための各作業ツールＴ及びハンドＨを保持したツールスタンド３と、作業ツールＴ及びハンドＨのいずれかを手首先端に着脱して組立作業を実行するロボット４とを備える。
【００２０】
ロボットセル１には、搬送用のコンベア２により、ワーク及びワークに組み付ける部品が前行程から搬送される。コンベア２は、ワークを積載固定するロケータ２Ａと、ワークに組み付ける部品を積載するキットパレット２Ｂとを備える。コンベア２は、ロボットセル１に対して所定位置で停止され、キットパレット２Ｂ上の部品が順次ワークに組み付けられた後に、これらを次工程に搬送する。
【００２１】
ツールスタンド３は、コンベア２を跨って搬送方向上流側に配置された上流側ツールスタンド３Ａと、搬送方向下流側に配置された下流側ツールスタンド３Ｂと、を備える。以下の説明では、個別のツールスタンドを示す場合にはその符号を３Ａ、３Ｂとし、両者を総称する場合には符号を単に３とする。
【００２２】
そして、上流側ツールスタンド３Ａのコンベア２を跨ぐ後方側（図２中の上方側）には、ツールＴ２、Ｔ３、及びハンドＨ３が脱着可能に装備されている。また、上流側ツールスタンド３Ａの同じくコンベア２を跨ぐ前方側（図２中の下方側）には、ハンドＨ２が脱着可能に装備されている。また、下流側ツールスタンド３Ｂには、ツールＴ１、ハンドＨ１、及びツールＴ４が脱着可能に装備されている。ツールＴ１−Ｔ４としては、例えばネジ締めツール、グリス塗布ツール、はんだ付けツール等があり、ハンドＨ１−Ｈ３としては、基板組み付け用ハンド、パワーモジュール組み付け用ハンド等がある。
【００２３】
以下の説明では、個別のツールを示す場合には符号をＴ１−Ｔ４とし、ツール全般を示す場合には符号を単にＴとする。また、ハンドについても同様に、符号Ｈ１−Ｈ３とＨを使い分ける。
【００２４】
図３はロボット４のアーム４ａを、図４はハンドＨの一例としてのシート組み付けハンドを、図５はツールＴの一例としてのグリス塗布ツールを示している。
【００２５】
ロボット４は、制御装置５に格納されたプログラムに従ってツールＴ又はハンドＨを作業内容に応じたものに変更するツールチェンジ機構を備えており、アーム４ａの先端には、本体側アダプタ２０を装備している。そして、ハンドＨ側及びツールＴ側には、本体側アダプタ２０に脱着可能な、ハンドアダプタ２１及びツール側アダプタ２２がそれぞれ装備されている。
【００２６】
図４に示すように、ハンドＨ側には、先端のプレート２５に固定して板状のシートを吸着把持する複数の吸着ノズル２３Ａが配置されている。また、図５に示すように、ツールＴ側にも、ハンドＨ側アダプタ２１に設けたのと同様のプレート２５を装備し、プレート２５を挟んで先端側に作業用のツールＴを固定して装備している。
【００２７】
なお、プレート２５は、例えば四角形をした板材であり、この部分がツールスタンド３に設けた受け駒に係合することで、待機中のツールＴ及びハンドＨはツールスタンド３に保持される。
【００２８】
本体側アダプタ２０は先端にテーパ部２０Ａを備え、ハンド側アダプタ２１及びツール側アダプタ２２の、ロボット４の本体側アダプタ２０への脱着部（図４、図５の左端側の面）には、本体側アダプタ２０が収まる凹部２１Ａ、２２Ａがそれぞれ設けてある。
【００２９】
ロボット４とツールＴまたはハンドＨとの位置に設計値からのズレがあっても、ツールチェンジ動作時にテーパ部２０Ａが凹部２１Ａ、２２Ａの周縁部に当たる範囲のズレであれば、そのまま押し込むことでツールチェンジをすることができる。テーパ部２０Ａは、±１ｍｍ程度のズレがあってもツールチェンジできるよう設計する。
【００３０】
また、ロボット４は、アーム４ａにＸ、Ｙ、Ｚの３軸方向からの入力を検知し得る力覚センサ３０を備える。力覚センサ３０の検出値、つまり入力方向及び入力荷重は、ロボット４に内蔵されているコントロールユニットに読み込まれ、後述する位置合わせに用いられる。
【００３１】
図６は、ロボット４がツールＴを把持した状態を示している。ここでは、ツールＴの一例として、グリス塗布ツールを示している。図６に示すように、ロボット４がツールＴを把持した状態では、本体側アダプタ２０がツール側アダプタ２２に設けた凹部２１Ａに収まっている。
【００３２】
図７Ａ、図７Ｂは、ロケータ２Ａの一例を示しており、図７Ａは平面図、図７Ｂは正面図である。ロケータ２Ａは、コンベア２にボルト等で固定された台座７１と、そこから鉛直上向きに伸びる支柱７２と、支柱７２の上端に水平かつコンベア２の進行方向（以下、搬送方向という）に直交する向きで固定されたプレート部材７３と、プレート部材７３の両端から搬送方向に伸びる支持部材７４、７５を含んで構成される。
【００３３】
支持部材７４は、搬送方向後端付近に第１位置出しピン７６を備える。支持部材７５は、搬送方向前端付近に第１位置出しピン７６を、第１位置出しピン７６より搬送方向後方に２本の第２位置出しピン７７を備える。第１位置出しピン７６は、例えば図８Ａに示すような、支持部材７４、７５から突出する胴部が段付き形状の円柱ピンである。また、第２位置出しピン７７は、例えば図８Ｂに示すような、支持部材７５から突出する胴部が円柱のピンである。これら第１位置出しピン７６、第２位置出しピン７７は、製品を車載する際に車両側の位置決めピンが収まったり寸法測定の基準となるサービスホールに嵌ることで、ロケータ２Ａにワークを固定するためのものである。したがって、図７Ａ、図７Ｂに示した位置、図８Ａ、図８Ｂに示した形状、に限られるものではなく、製造する製品によって異なる配置、形状になる。
【００３４】
上述したロボットセル１は、１台で製品完成までのすべての工程を実行することも可能であるが、実際の生産ラインでは、ロボットセル１を複数台直列に配置し、部品の取り付け、ネジ締め、溶接、グリス塗布等の作業を分担して実行する。したがって、ツールスタンド３には、そのロボットセル１で行う作業用のツールＴだけが配備される。そして、生産開始前には、使用するツールＴとロボット４との位置合わせを行う。
【００３５】
ところで、例えば＃１−＃５の５台のロボットセル１が配置された生産ラインにおいて、生産計画の変更により減産する場合には、次のパターンをとり得る。第１は、５台のロボットセル１をそのまま使用し、搬送の速度やタイミングを変更するパターンである。第２は、作業を実行するロボットセル１を例えば５台から＃１−＃３の３台に減らし、残りの＃４、＃５の２台を休止させるパターンである。
【００３６】
第１のパターンでは、搬送の速度やタイミングを変更するだけで対応できるので、生産計画の変更に容易に対応することができるが、設備の稼働効率は低下することになる。
【００３７】
一方、第２のパターンでは、休止させた２台のロボットセルを、例えば他の増産計画のラインに移設したり、メンテナンスを行ったりする等、休止期間を有効に利用することができる。
【００３８】
しかし、それまで５台で分担していた作業を３台で分担する場合には、休止する２台が分担していた作業を３台のいずれかに振り分けることになり、＃４、＃５で使用していたツールＴ等を＃１−＃３のいずれかへ移動することになる。この場合、新たに移動してきたツールＴ等について、ロボット４との位置合わせを行う必要がある。この位置合わせは、仮にツールスタンド３内での位置がそれまで使用していたロボットセル１におけるツールスタンド３内での位置と同じであっても、必要となる。例えば、＃４にはツールＴ３が配備されているが、＃１ではツールＴ３を使用しないので図２のツールＴ３の位置が空いている状況で、＃４で使用していたツールＴ３を、＃１のツールＴ３の位置へ移設する場合でも必要となる。ロボット４とツールスタンド３の位置関係は、設計値が同じであっても公差範囲で個体差が生じるからである。
【００３９】
また、他の生産ラインへ移設する場合には、上記のツールＴとロボット４との位置合わせの他に、ロボット４とロケータ２Ａとの位置合わせも必要となる。ロボットセル１を設置する場所が変われば平滑度や傾斜等の条件が変わり、その結果ロボット４とロケータ２Ａの位置関係も変化するからである。
【００４０】
上記のような位置合わせのために、一般的にはティーチングとよばれる作業が行われる。例えば、まずロボット４がツールＴを掴む位置の座標をロボットセル１の設計値に基づいて設定してロボット４を作動させ、実際にロボット４がツールＴを掴む動作を行った位置とツールＴの位置とのズレを求める。そして、このズレを無くすように座標を設定し直して、再びロボット４を作動させる。この作業を、ズレがなくなるまで繰り返す。
【００４１】
このようなティーチングは、ロボットセル１毎に、そのロボットセル１で使用するすべてのツールＴ、ハンドＨについて実行する。したがって、ティーチングには相当の時間を要することとなり、生産計画の変更のたびに実行していると、かえって生産効率が低下してしまう。
【００４２】
そこで、本実施形態では、上記のようなティーチングは実行せずに、以下に説明する方法によって位置合わせを行う。
【００４３】
なお、各ロボットセル１の制御装置５には、当該生産ラインで実行する全ての作業についてのプログラムが格納されている。したがって、ロボット４の作業内容を変更する場合でも、プログラムについては選択するプログラムを変更するだけで対応可能である。
【００４４】
まず、ロボット４とツールＴまたはハンドＨとの位置合わせについて説明する。
【００４５】
図９は、制御装置５が実行する、ロボット４とツールＴまたはハンドＨとの位置合わせのルーチンを示すフローチャートである。本ルーチンは、原則としては生産を再開する前に実行するものであるが、生産再開後の最初のツールチェンジ時に実行してもよい。
【００４６】
制御装置５は、ツールＴまたはハンドＨを掴む位置（掴み位置）の座標を設計値に基づいて設定し、ツールチェンジの動作を実行する。このとき、設計値と実際の位置にズレがあれば、ロボット４はツールＴまたはハンドＨを掴むことはできず、力覚センサ３０への入力値が、ズレの無い場合に比べて大きくなる。そこで、制御装置５は、力覚センサ３０の検出値が小さくなるように、ロボット４の掴み位置の補正を行う。以下、フローチャートのステップにしたがって説明する。
【００４７】
ステップＳ１０で、制御装置５はロボット４の動作速度を低下させる。具体的には、ツールチェンジ後にロボット４がツールＴ等をワークの作業部位へ移動する際の速度より低くする。これは、後述するステップによる動作において、ロボット４とツールＴまたはハンドＨが衝突した場合の衝撃を和らげるためである。
【００４８】
ステップＳ２０で、制御装置５はツールチェンジ動作を開始する。このとき、掴み位置として、設計値に基づいて算出した座標を設定しておく。
【００４９】
ステップＳ３０で、制御装置５は力覚センサ３０の検出値に基づいて、位置ズレがあるか否かを判定する。位置ズレの有無は力覚センサ３０への入力荷重の大きさにより判断できる。図１０は、Ｘ軸方向についての、力覚センサ３０への入力荷重と位置ズレとの関係を示す図である。図中の「狙い値」とは、位置ズレが無い状態でツールチェンジをしたときの力覚センサ３０への入力荷重である。つまり、位置ズレが無い状態でツールチェンジ動作を行った場合に、本体側アダプタ２０とツールＴまたはハンドＨが当接したときに発生する荷重である。
【００５０】
図１０に示すように、力覚センサ３０への入力荷重は、位置ズレが無い場合には狙い値になり、位置ズレ量が大きくなるほど入力荷重は狙い値から離れて大きくなる。なお、上述したテーパ部２０Ａの作用によりツールチェンジできる程度のズレであれば、入力荷重はほぼ狙い値になる。この特性は、Ｙ軸、Ｚ軸についても図１０と同様である。
【００５１】
したがって、ステップＳ３０において、制御装置５は、掴み位置として設定した座標にロボット４が到達する前に、入力荷重が予め設定した値を超えたら位置ズレが有ると判定する。一方、入力荷重が予め設定した値より大きくなることなく掴み位置に到達したら位置ズレは無いと判定する。予め設定した値としては、例えばテーパ部２０の作用によりツールチェンジが可能な範囲を超えたときの入力荷重を設定する。
【００５２】
位置ズレがあると判定したときはステップＳ５０の処理を実行し、位置ズレが無いと判定したときはステップＳ４０の処理を実行する。
【００５３】
ステップＳ４０で、制御装置５はツールチェンジを実行し、ロボット４の動作速度を元に戻して本ルーチンを終了する。
【００５４】
ステップＳ５０で、制御装置５はロボット４がツールＴまたはハンドＨを掴む位置を、以下の手順で調整し、調整が終了したらロボット４の動作速度を元に戻して本ルーチンを終了する。
【００５５】
まず、力覚センサ３０への入力荷重の向きと大きさを読み込み、これらのデータに基づいて、入力荷重が小さくなる方向へ掴み位置の座標を補正する。補正量は、図１０の位置ズレ量と入力荷重の大きさから決定する。掴み位置の座標を補正したら、補正後の座標にしたがってロボット４を作動させ、ツールチェンジを行う。以降は補正後の座標を掴み位置とする。
【００５６】
上記のような位置合わせを行えば、位置ズレの測定と、測定値に基づく掴み位置の座標の変更と、を位置ズレが無くなるまで繰り返す従来のティーチングを行うことなく、ロボット４とツールＴまたはハンドＨとの位置合わせを行うことができる。したがって、生産計画の変更等によりロボットセル１の作業内容を変更した場合に、速やかに生産を再開することができる。
【００５７】
なお、ロボット４のアーム４Ａにカメラを搭載し、画像処理にて位置合わせを行うことも可能であるが、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向についてのズレを検知するには複数のカメラが必要となり、位置ズレの検出精度を高めるためには解像度の高いカメラが必要となる。いずれもコスト増大を招く要因となり、さらに、複数台のカメラを搭載する場合には、アーム４Ａの重量増加に伴い、アーム４Ａの耐荷重性能や駆動用アクチュエータの出力を確保することが必要となり、これによってもコストが増大することになる。
【００５８】
しかし、力覚センサ３０は、一般的に数十グラム程度と、カメラと比較して大幅に軽量であり、コストも低廉で済む。
【００５９】
次に、ロボット４とロケータ２Ａの位置合わせについて説明する。
【００６０】
ロボットセル１を他の生産ラインに移設した場合には、支持部材７４、７５を当該生産ラインで使用するものに変更し、ロボット４のアーム４Ａには、ツールＴとしてダイヤルゲージを把持させる。また、制御装置５には、設計値に基づく第１位置出しピン７６と第２位置出しピン７７のＸ、Ｙ、Ｚ方向の位置が、ロケータ２Ａの基準位置として予め設定されている。
【００６１】
そして、ダイヤルゲージによって第１位置出しピン７６、第２位置出しピン７７の位置を計測する。例えば、図８Ａ、図８Ｂに示すように、第１位置出しピン７６については、小径部分の側面７６Ａにダイヤルゲージを当ててＸ方向、Ｙ方向の位
置を計測し、大径部分の上面７６Ｂにダイヤルゲージを当ててＺ方向の位置を計測する。第２位置出しピン７７については、上面７７Ａにダイヤルゲージを当ててＺ方向の位置を計測する。これらの計測値を基準値と比較し、その差分を補正量として基準値を補正する。なお、計測部位が多くなるほど位置出しの精度が上がるので、第２位置出しピン７７についても、側面を計測するようにしてもよい。
【００６２】
上記のようにロボット４とロケータ２Ａの位置合わせを行えば、従来のようなティーチングは不要となり、画像処理等による位置合わせのようにコストが増大することもない。また、それまで使用していたプログラムをそのまま使用することができる。
【００６３】
なお、ロボットセル１を他の生産ラインに移設する場合には、ロケータ２Ａとの位置合わせだけでなく、上述したツールＴ、ハンドＨとの位置合わせも必要になる。
【００６４】
以上のように、本実施形態によれば、次の効果が得られる。
【００６５】
（１）設計値から算出した指令値に基づいてツールＴ等を交換するツールチェンジを実行し、ツールチェンジ動作中にロボット４とツールＴ等とが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、荷重が低下する方向へ指令値を補正する。これにより、従来のティーチングが不要となり、速やかに生産を再開できる。また、カメラを用いた画像処理のようにコスト増大を招くこともない。
【００６６】
（２）ロケータ２Ａの所定部位の位置を計測し、設計値に基づいて定まる所定部位の位置である基準値と実測値との差分に基づいて、基準値を実測値に一致するよう補正するので、ロケータ２Ａについてもティーチングが不要となり、速やかに生産を再開できる。
【００６７】
（３）ツールチェンジ動作の速度は、ツールチェンジ終了後にワークへ移動する速度に比べて低いので、ロボット４とツールＴ等が衝突したときの衝撃を緩和できる。
【００６８】
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるわけではなく、特許請求の範囲に記載の技術的思想の範囲内で様々な変更を成し得ることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００６９】
１    ロボットセル
２    コンベア
２Ａ  ロケータ
２Ｂ  キットパレット
３    ツールスタンド
４    ロボット
５    制御装置
２０  本体側アダプタ
２１  ハンドアダプタ
２２  ツール側アダプタ
３０  力覚センサ
７６  第１位置出しピン
７７  第２位置出しピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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【図１０】
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