(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二酸化チタンを含有する粒子状組成物であって、
粒度分布におけるＤ５０が０．１５〜１．００μｍ、Ｄ９０が０．２０〜２．００μｍであり、
比表面積が１５〜３５０ｍ２／ｇであり、
９００℃焼成後に二酸化チタン含有量が９９．０質量％以上となり、
６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を０．１０〜３５．０質量％含有する
ことを特徴とする粒子状組成物。
【請求項２】
前記界面活性剤は、
分子鎖中に下記一般式（１）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリカルボン酸型界面活性剤、及び、分子鎖中に下記一般式（２）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリアクリル酸型界面活性剤からなる群から選択される少なくとも一種を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の粒子状組成物。
【化１】
0005895557.tif 000009
【化２】
0005895557.tif 000010
（一般式（１）及び（２）中、Ｒ１は水素基又は有機基を表し、Ｒ２は水素基又は有機基を表し、ｎは繰り返し単位の存在数を表す。）
【請求項３】
前記二酸化チタンの結晶形がアナタース型である
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の粒子状組成物。
【請求項４】
二酸化チタン粒子を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、
スラリー中の二酸化チタン粒子を湿式粉砕する湿式粉砕工程と、
６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を添加する添加工程を含む
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粒子状組成物の製造方法。
【請求項５】
前記スラリー調製工程は、
スラリー中の二酸化チタン粒子の濃度が４００ｇ／Ｌ以上となるように、スラリーを調製する工程である
ことを特徴とする請求項４に記載の粒子状組成物の製造方法。
【請求項６】
前記湿式粉砕工程は、
前記添加工程により、前記スラリー調製工程で調製したスラリーに界面活性剤を添加した後、湿式粉砕を行う工程である
ことを特徴とする請求項４又は５に記載の粒子状組成物の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれかに記載の粒子状組成物を溶媒に分散させることにより得られる
ことを特徴とする粒子状組成物分散体。
【請求項８】
請求項１〜３のいずれかに記載の粒子状組成物を原料とする、チタン酸バリウムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二酸化チタンを含有する粒子状組成物、粒子状組成物の製造方法、及び、粒子状組成物分散体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、積層セラミックスコンデンサー（以下、ＭＬＣＣと言う）は、小型化が進んでいる。そして、小型のＭＬＣＣを製造するために、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムが必要とされている。
ＭＬＣＣ用のチタン酸バリウムは、炭酸バリウムと二酸化チタンとの固相反応や、水酸化バリウムと二酸化チタンとの水熱反応などで得られる。
【０００３】
一次粒子径が微細なチタン酸バリウムを固相反応で得るには、一次粒子径が微細な炭酸バリウムと二酸化チタンとを均一に混合し、粒子成長を抑制する必要がある。粒子成長を抑制するためには、できるだけ低い温度で反応させなければならない。
ここで、炭酸バリウムと二酸化チタンとの均一混合は、水でスラリー化し、混合する方法が一般的である。二酸化チタンの分散性が悪いと、二酸化チタンの未分散凝集粒子が存在し、局部的に偏在した状態になる。
二酸化チタンの局部的な偏在がある状態で、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムを得るために低温で焼成した場合、十分な熱拡散が得られず、未反応の二酸化チタンが残留してしまい、誘電特性を損ねる。
一方、二酸化チタンの局部的な偏在がある状態で、炭酸バリウムと二酸化チタンとを完全に反応させるために反応温度を上げると、二酸化チタンの残留はなくなるが、粒子成長が進んでしまい、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムは得られない。
【０００４】
また、チタン酸バリウムに不純物が存在するとその誘電特性に悪影響を及ぼすため、チタン源としては、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物を含まない二酸化チタンが一般的に使われている。チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物としては、Ｆｅ、Ａｌ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ、Ｓ、Ｚｒ、Ｓｉなどがある。
【０００５】
以上より、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムを得るには、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物を含まず、一次粒子径が微細で、且つ分散性が良好な二酸化チタンが必要である。
【０００６】
二酸化チタンは、粒子径が小さくなると一般的に凝集が強くなり、良好な分散性が得られないが、酸やアルカリを用いて二酸化チタン粒子の表面電荷を制御することによりほぼ一次粒子径まで単分散させることが可能である。
しかし、酸を使用して表面電荷を制御した酸化チタンを用いた場合は、炭酸バリウムが酸に溶解し、生成したバリウムイオンによって二酸化チタン粒子の表面電荷による分散状態が破壊され、二酸化チタン粒子が凝集することがある。
一方、アルカリを使用して表面電荷を制御した酸化チタンを用いた場合は、そのアルカリ成分に由来するナトリウムやカリウムが二酸化チタンに混合され、不純物の点でチタン酸バリウムの誘電特性に悪影響を及ぼすことがある。
【０００７】
二酸化チタンに分散性を付与する技術は、特許文献１〜４によって開示されている。
特許文献１には、二酸化チタン表面をＳｉＯ２／ＺｒＯ２／Ａｌ２Ｏ３によって被覆する方法が開示されている。特許文献２には、二酸化チタンに多孔質シリカを被覆する方法が開示されている。特許文献３には、二酸化チタンに高密度シリカを被覆した後に多孔質シリカを被覆する方法が開示されている。特許文献４には、二酸化チタンにジルコニウムを固溶させる方法が開示されている。
いずれの技術も、被覆や固溶に使われる元素が不純物となり、得られるチタン酸バリウムの誘電特性に悪影響を及ぼすため、使用できないことがある。
【０００８】
なお、二酸化チタンの結晶形は、反応性が高いことからアナタース型が一般的に用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−６９１９３号公報
【特許文献２】特開２００５−１７０６８７号公報
【特許文献３】特開平１０−１３０５２７号公報
【特許文献４】特開平７−５３２１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
以上のように、一次粒子径が微細であり、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物を含まない二酸化チタンは、分散性が悪い点が問題であった。
【００１１】
上記現状を踏まえ、本発明は、二酸化チタンを含有する粒子状組成物であって、一次粒子径が微細であり、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物を実質的に含まず、且つ分散性が良好な粒子状組成物、粒子状組成物の製造方法、及び、粒子状組成物分散体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、鋭意検討した結果、二酸化チタンを界面活性剤によって処理することで、一次粒子径が微細（比表面積が１５〜３５０ｍ２／ｇ）であり、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物をほとんど含まず、且つ分散性が良好な粒子状組成物を得ることに成功した。そのような界面活性剤は、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物を含まず、その分子構造に由来する立体障害によって二酸化チタンの乾燥凝集を抑制し、乾燥後の水スラリー化の際に良好な分散性が発揮されることを可能とする界面活性剤である。
【００１３】
すなわち、本発明は、以下の通りである。
（１）二酸化チタンを含有する粒子状組成物であって、
粒度分布におけるＤ５０が０．１５〜１．００μｍ、Ｄ９０が０．２０〜２．００μｍであり、
比表面積が１５〜３５０ｍ２／ｇであり、
９００℃焼成後に二酸化チタン含有量が９９．０質量％以上となる
ことを特徴とする粒子状組成物。
（２）６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を０．１０〜３５．０質量％含有する
ことを特徴とする上記（１）に記載の粒子状組成物。
（３）上記界面活性剤は、
分子鎖中に下記一般式（１）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリカルボン酸型界面活性剤、及び、分子鎖中に下記一般式（２）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリアクリル酸型界面活性剤からなる群から選択される少なくとも一種を含む
ことを特徴とする上記（２）に記載の粒子状組成物。
【化１】
0005895557.tif 000002
【化２】
0005895557.tif 000003
（一般式（１）及び（２）中、Ｒ１は水素基又は有機基を表し、Ｒ２は水素基又は有機基を表し、ｎは繰り返し単位の存在数を表す。）
（４）上記二酸化チタンの結晶形がアナタース型である
ことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の粒子状組成物。
（５）二酸化チタン粒子を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、
スラリー中の二酸化チタン粒子を湿式粉砕する湿式粉砕工程と、
６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を添加する添加工程を含む
ことを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の粒子状組成物の製造方法。
（６）前記スラリー調製工程は、
スラリー中の二酸化チタン粒子の濃度が４００ｇ／Ｌ以上となるように、スラリーを調製する工程である
ことを特徴とする上記（５）に記載の粒子状組成物の製造方法。
（７）前記湿式粉砕工程は、
前記添加工程により、前記スラリー調製工程で調製したスラリーに界面活性剤を添加した後、湿式粉砕を行う工程である
ことを特徴とする上記（５）又は（６）に記載の粒子状組成物の製造方法。
（８）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の粒子状組成物を溶媒に分散させることにより得られる
ことを特徴とする粒子状組成物分散体。
（９）上記（５）〜（７）のいずれかに記載の製造方法によって製造される粒子状組成物を溶媒に分散させることにより得られる
ことを特徴とする粒子状組成物分散体。
（１０）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の粒子状組成物を原料として製造したチタン酸バリウム。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、一次粒子径が微細（比表面積が１５〜３５０ｍ２／ｇ）であり、チタン酸バリウムの誘電特性に影響を及ぼす不純物をほとんど含まず、且つ分散性が良好な粒子状組成物を提供するものである。したがって、本発明の粒子状組成物によれば、固相法によるチタン酸バリウム合成において、その出発原料である炭酸バリウムとの水中混合の均一性を高めることが容易である。これにより、より微細であり、且つ粒度分布が揃ったチタン酸バリウムを合成することが可能になる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の第一の態様は、下記の粒子状組成物である。
二酸化チタンを含有する粒子状組成物であって、
粒度分布におけるＤ５０が０．１５〜１．００μｍ、Ｄ９０が０．２０〜２．００μｍであり、
比表面積が１５〜３５０ｍ２／ｇであり、
９００℃焼成後に二酸化チタン含有量が９９．０質量％以上となる
ことを特徴とする粒子状組成物。
【００１６】
粒子状組成物の比表面積は、１５〜３５０ｍ２／ｇである。
粒子状組成物の比表面積が３５０ｍ２／ｇより大きいと、その粒子径に由来する凝集力を抑制することができない。一方、粒子状組成物の比表面積が１５ｍ２／ｇより小さいと、微細且つ粒度分布が揃った所望のチタン酸バリウムを得ることができない。
粒子状組成物の比表面積は、１５〜３２０ｍ２／ｇであることがより望ましい。
粒子状組成物の比表面積は、１５〜２２０ｍ２／ｇであることがさらに望ましい。
比表面積の測定には、窒素吸着ＢＥＴ１点法により比表面積が測定される装置を使用することができる。そのような装置としては、例えば、マウンテック社製マックソーブが挙げられる。
【００１７】
粒子状組成物の比表面積球相当径は、５〜１００ｎｍであることが望ましい。
粒子状組成物の比表面積球相当径は、７〜１００ｎｍであることがより望ましい。
粒子状組成物の比表面積球相当径は、１０〜１００ｎｍであることがさらに望ましい。
粒子状組成物の比表面積球相当径が５ｎｍより小さいと、その粒子径に由来する凝集力を抑制することができない可能性がある。一方、粒子状組成物の比表面積球相当径が１００ｎｍより大きいと、微細且つ粒度分布が揃った所望のチタン酸バリウムを得ることができない可能性がある。
【００１８】
比表面積球相当径は、粒子形状を球と仮定して、ＢＥＴ法によって求められる比表面積から換算される粒子径のことであり、次式より求められる。
Ｄ＝［６／（Ｓｇ×ρ）］×１０００
（Ｄ：比表面積球相当径［ｎｍ］、Ｓｇ：比表面積［ｍ２／ｇ］、ρ：粒子の真比重［ｇ／ｃｍ３］）
【００１９】
次に、９００℃焼成後の二酸化チタン含有量について述べる。
９００℃焼成後の二酸化チタン含有量は、ＪＩＳ  Ｋ  ５１１６  ７．２に規定される方法に基づいて測定することができる。
９００℃焼成後の二酸化チタン含有量は、粒子状組成物から得られるチタン酸バリウムの純度に反映され、該二酸化チタン含有量が低いとチタン酸バリウムの誘電特性に悪影響を与える可能性がある。
チタン酸バリウムの誘電特性に悪影響を与える可能性がある元素としては、Ｆｅ、Ａｌ、Ｎａ、Ｋ、Ｐ、Ｓ、Ｚｒ、Ｓｉ等が挙げられる。
９００℃焼成後の二酸化チタン含有量は、９９．１質量％以上であることがより望ましく、９９．２質量％以上であることがさらに望ましい。
【００２０】
次に、粒度分布におけるＤ５０とＤ９０について述べる。
Ｄ５０とは、粒度分布において５０体積％の粒径であり、Ｄ９０とは、粒度分布において９０体積％の粒径である。
粒度分布は、以下の方法で測定する。
日機装（株）製レーザー回折・散乱式粒度分析計Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＭＴ３３００にて、イオン交換水を分散媒として、試料を添加し、測定液の光透過率が７０〜９５％になるように調整し、流速５０％、超音波出力４０Ｗ、超音波照射時間１２０秒の条件で超音波照射してから測定する。
Ｄ５０は、０．１５〜０．９０μｍであることがより望ましく、０．１５〜０．８０μｍであることがさらに望ましい。Ｄ９０は、０．２０〜１．８０μｍであることがより望ましく、０．２０〜１．６０μｍであることがさらに望ましい。
【００２１】
粒度分布におけるＤ５０とＤ９０とが大きい場合（Ｄ５０が１．００μｍを超える場合、又は、Ｄ９０が２．００μｍを超える場合）、チタン酸バリウムの製造において、二酸化チタンと炭酸バリウムとを水により湿式混合を行う際、二酸化チタンが局部的に偏在した状態となってしまう。
二酸化チタンの局部的な偏在がある状態で、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムを得るために低温で反応させると、未反応の二酸化チタンが残留する。二酸化チタンの残留は、チタン酸バリウムの誘電特性に悪影響を及ぼしてしまうという問題がある。
また、二酸化チタンの残留をなくすために反応温度を上げると、粒成長が起こり、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムが得られないという問題がある。
【００２２】
これに対して、粒度分布におけるＤ５０とＤ９０とが小さければ、二酸化チタンと炭酸バリウムとの湿式混合において、二酸化チタンの局部的な偏在が起こらない。従って、チタン酸バリウムの合成反応において、二酸化チタンが残留することがなく、一次粒子径が微細なチタン酸バリウムを得ることができる。
【００２３】
この点に関し、本発明者は、二酸化チタンを含有する粒子状組成物として、粒度分布におけるＤ５０とＤ９０とがそれぞれ異なる２点の粒子状組成物を調製した。
粒度分布におけるＤ５０とＤ９０とが大きな粒子状組成物（Ｄ５０が１．６７μｍ、Ｄ９０が３．２１μｍ）を使って、炭酸バリウムとの固相反応でチタン酸バリウムを調製すると、反応温度を１０００℃とした場合には、比表面積３．３ｍ２／ｇ（比表面積球相当径０．３μｍ）のチタン酸バリウムが得られたが、反応温度を９５０℃とした場合には、二酸化チタンが残留した。
また、粒度分布におけるＤ５０とＤ９０とが小さな粒子状組成物（Ｄ５０が０．３４μｍ、Ｄ９０が０．６４μｍ）を使って、炭酸バリウムとの固相反応でチタン酸バリウムを調製すると、反応温度を９５０℃とした場合であっても、二酸化チタンの残留が見られず、比表面積６．６ｍ２／ｇ（比表面積球相当径０．１５μｍ）のチタン酸バリウムを得ることができた。
【００２４】
本発明の第二の態様は、下記の粒子状組成物である。
６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を０．１０〜３５．０質量％含有する
ことを特徴とする第一の態様の粒子状組成物。
本明細書では、６００℃で焼成した残分を灰分とも言う。
【００２５】
界面活性剤に含まれる灰分が多いと、当該灰分に起因して、チタン酸バリウムの誘電特性に悪影響が出現する可能性がある。
灰分が１．０質量％以下の界面活性剤としては、ナトリウムやカリウム、リン等のように焼成によって残留する元素を含まない界面活性剤が望ましいと考えられる。硫酸エステル塩やスルホン酸塩は、焼成により多くが脱離するが、硫黄分が残留することがあり、好ましくない。
界面活性剤に含まれる灰分は、１．０質量％以下であることが望ましく、０．９質量％以下であることがより望ましく、０．８質量％以下であることがさらに望ましい。
【００２６】
界面活性剤は、その分子構造に由来する立体障害によって二酸化チタンの乾燥凝集を抑制し、二酸化チタンを乾燥させた後、水スラリー化するときに分散性を発揮させる目的で使用する。
また、後述するように、本発明の粒子状組成物の製造方法における湿式粉砕工程の際に、スラリーの粘度を低減させる効果も兼ね備えている。これにより、スラリー濃度を高くすることが可能となり、メディアの磨耗粉が混入することによって二酸化チタンの純度が低下してしまうことを抑制することができる。また、生産性を向上させることができる。
【００２７】
界面活性剤の添加量が少なすぎると、乾燥凝集を抑制することができない可能性がある。一方、界面活性剤の添加量が多すぎると、過剰の界面活性剤によって粒子の凝集を引き起こすことがある。
界面活性剤の添加量は、スラリー中の二酸化チタン粒子１００質量部に対して、０．１０質量部以上であることが望ましく、０．２０質量部以上であることがより望ましく、０．３０質量部以上であることがさらに望ましい。また、界面活性剤の添加量は、スラリー中の二酸化チタン粒子１００質量部に対して、３５．０質量部以下であることが望ましく、３０．０質量部以下であることがより望ましく、２５．０質量部以下であることがさらに望ましい。
二酸化チタン粒子の比表面積が大きくなるにつれて、必要な界面活性剤の添加量は多くなる。
具体的に、界面活性剤の添加量は、スラリー中の二酸化チタン粒子１００質量部に対して、（Ｓｇ／１００）〜（Ｓｇ／１０）質量部であることが望ましく、（Ｓｇ／７５）〜（Ｓｇ／１５）質量部であることがより望ましく、（Ｓｇ／５０）〜（Ｓｇ／２０）質量部であることがさらに望ましい。ここで、Ｓｇは、スラリー中の二酸化チタン粒子の比表面積である。
【００２８】
本発明の第三の態様は、下記の粒子状組成物である。
上記界面活性剤は、
分子鎖中に下記一般式（１）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリカルボン酸型界面活性剤、及び、分子鎖中に下記一般式（２）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリアクリル酸型界面活性剤からなる群から選択される少なくとも一種を含む
ことを特徴とする第二の態様の粒子状組成物。
【化３】
0005895557.tif 000004
【化４】
0005895557.tif 000005
（一般式（１）及び（２）中、Ｒ１は水素基又は有機基を表し、Ｒ２は水素基又は有機基を表し、ｎは繰り返し単位の存在数を表す。）
【００２９】
界面活性剤は、疎水基と親水基とから構成されているが、親水基の種類から、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、及び、両性界面活性剤の何れかに分類される。
二酸化チタン粒子の表面には、アニオン性界面活性剤が選択的に吸着するため、二酸化チタン粒子への分散性付与効果は、アニオン性界面活性剤が最も高い。また、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、又は、両性界面活性剤を使用した場合、二酸化チタンの表面への吸着が弱いため、粘度の低減効果が劣る。
したがって、界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤が望ましい。
アニオン性界面活性剤の親水基としては、カルボン酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩などが挙げられる。
【００３０】
界面活性剤に含まれる灰分が多いと、当該灰分に起因して、ＭＬＣＣの誘電特性に悪影響を及ぼす可能性がある。
灰分の少ない界面活性剤としては、ナトリウムやカリウム、リン等のように焼成によって残留する元素を含まない界面活性剤が望ましい。硫酸エステル塩やスルホン酸塩は、焼成により多くが脱離するが、硫黄分が残留することがあり、好ましくない。
したがって、アニオン性界面活性剤の親水基としては、カルボン酸アンモニウム塩が望ましい。
アニオン性界面活性剤としては、ポリカルボン酸型界面活性剤、又は、ポリアクリル酸型界面活性剤が望ましい。また、アニオン性界面活性剤としては、アンモニウム塩型の界面活性剤が望ましい。
【００３１】
上記ポリカルボン酸型界面活性剤は、不飽和カルボン酸系単量体を重合させて得られる重合体のアンモニウム塩であることが望ましい。
上記不飽和カルボン酸系単量体としては、不飽和モノカルボン酸系単量体や不飽和ジカルボン酸系単量体等が挙げられる。
【００３２】
上記ポリアクリル酸型界面活性剤は、アクリル酸系単量体を重合させて得られる重合体であることが望ましい。上記アクリル酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
【００３３】
界面活性剤の疎水基としては、脂肪酸、脂肪酸エステル、高級アルコール、アルキルベンゼンなどが挙げられるが、その分子構造に由来する立体障害によって二酸化チタンの乾燥凝集を抑制することができるものが望ましい。
具体的に、界面活性剤の疎水基は、脂肪酸であることが望ましい。
より具体的に、界面活性剤は、分子鎖中に下記一般式（１）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリカルボン酸型界面活性剤、及び、分子鎖中に下記一般式（２）で表される構成単位を繰り返し単位として含むポリアクリル酸型界面活性剤からなる群から選択される少なくとも一種を含むことが望ましい。
【化５】
0005895557.tif 000006
【化６】
0005895557.tif 000007
（一般式（１）及び（２）中、Ｒ１は水素基又は有機基を表し、Ｒ２は水素基又は有機基を表し、ｎは繰り返し単位の存在数を表す。）
【００３４】
Ｒ１及びＲ２は、アルキル基であることが望ましい。
上記界面活性剤において、上記一般式（１）で表される構成単位の含有割合と上記一般式（２）で表される構成単位の含有割合との合計は、上記界面活性剤１００質量％に対して、３０質量％以上であることが望ましく、５０質量％以上であることがより望ましく、７０質量％以上であることがさらに望ましい。
【００３５】
ポリカルボン酸型界面活性剤としては、サンノプコ社製ＳＮ−５０２０、ＳＮ−５０２７、ＳＮ−５０２９、ＳＮ−５４６８、ＫＡＯ社製ポイズ５３２Ａなどが挙げられる。
ポリアクリル酸型界面活性剤としては、ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４、サンノプコ社製ＳＮ−５０２３などが挙げられる。
【００３６】
本発明の第四の態様は、下記の粒子状組成物である。
上記二酸化チタンの結晶形がアナタース型である
ことを特徴とする第一の態様〜第三の態様のいずれかの粒子状組成物。
【００３７】
第一の態様において、上記二酸化チタンの結晶形は、特に限定されないが、アナタース型であることが望ましい。
【００３８】
二酸化チタンの結晶形は均質であることが望まれている。
【００３９】
原料の二酸化チタンに複数の結晶形が混在する場合、その反応性の違いから、得られるチタン酸バリウムは粒径が不均質なものとなる。このため、チタン酸バリウム用の二酸化チタンとしては、複数の結晶が混在しない単相が望まれている。
このことから、上記二酸化チタンは、実質的にアナタース型単相からなる二酸化チタンであることが望ましい。
【００４０】
ここで、「実質的にアナタース型単相からなる二酸化チタン」とは、以下の二酸化チタンを意味する。
二酸化チタン中のアナタース型の割合は、銅管球を持つＸ線回折装置での分析においてアナタース型二酸化チタン粉末の回折ピーク（面指数１０１）のピーク高さＩＡとルチル型二酸化チタン粉末の回折ピーク（面指数１１０）のピーク高さＩＲ、及び、ブルカイト型二酸化チタン粉末の回折ピーク（面指数１２１）のピーク高さＩＢを比較することにより決定することができる。
「実質的にアナタース型単相からなる二酸化チタン」とは、ＩＡに対するＩＲの割合が１０％以下であり、かつ、ＩＡに対するＩＢの割合が５％以下である二酸化チタンを意味する。
上記Ｘ線回折装置としては、特に限定されないが、例えば、Ｘ線回折装置（ＵｌｔｉｍａＩＩＩ、リガク社製）が挙げられる。
なお、上記ＩＡに対するＩＲの割合は、５％以下であることがより望ましく、１％以下であることがさらに望ましく、ルチル型に対応する回折ピークが検出限界以下であってルチル型結晶をほぼ含まないことが特に望ましい。
また、上記ＩＡに対するＩＢの割合は、３％以下であることがより望ましく、１％以下であることがさらに望ましく、ブルカイト型に対応する回折ピークが検出限界以下であってブルカイト型結晶をほぼ含まないことが特に望ましい。
【００４１】
本発明の第五の態様は、下記の粒子状組成物の製造方法である。
二酸化チタン粒子を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、
スラリー中の二酸化チタン粒子を湿式粉砕する湿式粉砕工程と、
６００℃で焼成した残分が１．０質量％以下の界面活性剤を添加する添加工程を含む
ことを特徴とする第一の態様〜第四の態様のいずれかの粒子状組成物の製造方法。
【００４２】
上記二酸化チタン粒子としては、塩素法や硫酸法といった従来公知の方法により製造された二酸化チタン粒子を用いることができる。
塩素法とは、ルチル鉱とカーボンを１０００℃程度の高温で塩素ガスに反応させ四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）を合成する工程（塩素化工程）と、得られた四塩化チタンを高速で噴射しながら酸化することで二酸化チタン粒子を得る工程（酸化工程）とからなる方法である。
硫酸法とは、原料のイルメナイト鉱（ＦｅＯ・ＴｉＯ２）を濃硫酸に溶かし（濃硫酸溶解工程）、鉄分を硫酸鉄（ＦｅＳＯ４）として分離後、生成した硫酸チタン（ＴｉＯＳＯ４）を水で加水分解することによりチタン水酸化物の沈殿を得（加水分解工程）、その沈殿を酸洗・水洗し、高温で焼成する工程（焼成工程）とからなる方法である。
【００４３】
焼成で得られた二酸化チタンは、塊粒なので、まず乾式粉砕で粉体に仕上げる。
ただし、乾式粉砕のみでは所望の粒度分布は得られない。粉砕強度を上げると粉砕物が固まり、粉砕物の排出が困難になる場合がある。
湿式粉砕工程を設けることで、所望の粒度分布が得られるようになる。
【００４４】
乾式粉砕には、特に限定されないが、高速回転粉砕機や圧縮、摩擦、及び、せん断の作用によるエッジランナー等を使用することができる。高速回転粉砕機としては、例えば、アトマイザーが挙げられる。
湿式粉砕には、特に限定されないが、例えば、ビーズミル、アトライター、サンドミル、ボールミル等のメディア型粉砕機を使用することができる。例えば、シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミル、日本コークス工業社製ＳＣミル等が挙げられる。
ビーズの材質としては、特に限定されないが、ジルコニア、ガラス、アルミナ、シリカ、チタニア等が挙げられる。
ビーズの粒子径も、特に限定されないが、１ｍｍ以下であることが望ましい。
また、ビーズのようなメディアを使用せずに、超音波を照射させる湿式粉砕機や、スラリー同士を高速で衝突させる湿式粉砕機を使用することができる場合もある。
【００４５】
本発明の第六の態様は、下記の粒子状組成物の製造方法である。
前記スラリー調製工程は、
スラリー中の二酸化チタン粒子の濃度が４００ｇ／Ｌ以上となるように、スラリーを調製する工程である
ことを特徴とする第五の態様の粒子状組成物の製造方法。
【００４６】
湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度は、４００ｇ／Ｌ以上であることが望ましく、５００ｇ／Ｌ以上であることがより望ましく、５５０ｇ／Ｌ以上であることがさらに望ましい。また、湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度は、８００ｇ／Ｌ以下であることが望ましく、７５０ｇ／Ｌ以下であることがより望ましく、７００ｇ／Ｌ以下であることがさらに望ましい。
湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度が低すぎると、湿式粉砕においてメディアを使用する場合、メディアの磨耗によって二酸化チタンの純度が低下してしまう可能性がある。一方、湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度が高すぎると、スラリー粘度の上昇によって湿式粉砕の効率が低下し、所望の粒度分布が得られなくなる可能性がある。
【００４７】
本発明の第七の態様は、下記の粒子状組成物の製造方法である。
前記湿式粉砕工程は、
前記添加工程により、前記スラリー調製工程で調製したスラリーに界面活性剤を添加した後、湿式粉砕を行う工程である
ことを特徴とする第五の態様又は第六の態様の粒子状組成物の製造方法。
【００４８】
界面活性剤を添加するタイミングは、湿式粉砕を行う前であってもよいし、湿式粉砕を行った後であってもよいが、湿式粉砕を行う前であることが望ましい。
上述したように、湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度が低すぎると、メディアの磨耗によって二酸化チタンの純度が低下してしまう可能性がある。一方で、そのような事態を防止するために、湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度を高くすると、スラリーの粘度も高くなる。湿式粉砕においては、スラリーの粘度が高いとメディアの運動が鈍くなり、粉砕の効率が悪くなる。
この点、湿式粉砕を行う前に界面活性剤を添加すると、スラリーの粘度を低減することができるので、湿式粉砕時のＴｉＯ２濃度を高くしても、効率よく粉砕することができる。
また、湿式粉砕前に界面活性剤を添加することで、粉砕された粒子の再凝集を防ぐことができる点で、粉砕時間が短縮されるので、生産性が向上し、経済的である。
【００４９】
湿式粉砕を行った後、スラリーを乾燥させることにより、二酸化チタンを含有する粒子状組成物を粉末として得ることができる。
乾燥の方法としては、静置乾燥することも可能であるが、瞬間的な乾燥が乾燥凝集を抑制することができるので望ましい。具体的には、スプレードライ法やフリーズドライ法を用いることができるが、瞬間的な乾燥の工業的な手法としては、スプレードライ（噴霧乾燥）法が望ましい。
乾燥温度としては、水分を蒸発させることができ、界面活性剤を変質させない温度であればよい。
乾燥温度とは乾燥室の雰囲気温度のことである。
乾燥温度は、８０℃以上であればよいが、９０℃以上であることがより望ましく、９５℃以上であることがさらに望ましい。また、乾燥温度は、１５０℃以下であればよいが、１４０℃以下であることがより望ましく、１３０℃以下であることがさらに望ましい。
乾燥温度が８０℃未満であれば、水分を十分に蒸発させることができない。また、乾燥温度が１５０℃を超えると、界面活性剤の分解や揮発によって、所望の分散性が得られなくなってしまうという問題がある。
【００５０】
必要に応じて、乾式粉砕を行うことができる。これにより、一層望ましい粒度分布を得ることができる。
乾式粉砕機としては、特に限定されないが、高速回転粉砕機やジェット粉砕機、圧縮、摩擦、及び、せん断の作用によるエッジランナー等を使用することができる。高速回転粉砕機としては、例えば、アトマイザーが挙げられる。ジェット粉砕機としては、例えば、ジェットミルが挙げられる。
【００５１】
本発明の第八の態様は、下記の粒子状組成物分散体である。
第一の態様〜第四の態様のいずれかの粒子状組成物を溶媒に分散させることにより得られる
ことを特徴とする粒子状組成物分散体。
本発明の第九の態様は、下記の粒子状組成物分散体である。
第五の態様〜第七の態様のいずれかの製造方法によって製造される粒子状組成物を溶媒に分散させることにより得られる
ことを特徴とする粒子状組成物分散体。
【００５２】
粒子状組成物分散体は、粒子状組成物と溶媒とを混合することにより得られる。
上記溶媒としては、水、水と混合可能なイソプロピルアルコール、エチレングリコール、グリセリン、アセトンなどを用いることができる。
粒子状組成物分散体の粘度は、５０〜１００００ｍＰａ・ｓであることが望ましく、１００〜８０００ｍＰａ・ｓであることがより望ましく、１５０〜５０００ｍＰａ・ｓであることがさらに望ましい。
【００５３】
本発明の第十の態様は、下記のチタン酸バリウムである。
第一の態様〜第四の態様のいずれかの粒子状組成物を原料として製造したチタン酸バリウム。
【実施例】
【００５４】
本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００５５】
（実施例１）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を４５．０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００５６】
（実施例２）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを８００℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積１８ｍ２／ｇ（比表面積球相当径８５ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を４５．０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００５７】
（実施例３）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを４５０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積１０３ｍ２／ｇ（比表面積球相当径１５ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を１８０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で９パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００５８】
（実施例４）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを２１５℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積３２０ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９３ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を５８５ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で９パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００５９】
（実施例５）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．２０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーにビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を３０．０ｇ添加し、スプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６０】
（実施例６）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
サンノプコ社製ＳＮ５０２９（有効成分２５ｗｔ％溶液）を２１６．０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６１】
（実施例７）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを８００℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積１８ｍ２／ｇ（比表面積球相当径８５ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．２０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を１３．５ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６２】
（実施例８）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを２１０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積３３４ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９３ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を１，４４０ｇ添加し、水でスラリー液量を４．５Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で９パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６３】
（実施例９）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを８２０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）とジェットミルで乾式粉砕して、比表面積１６ｍ２／ｇ（比表面積球相当径９５ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９３ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を４５．０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．６Ｌに調整した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６４】
（実施例１０）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９３ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を４５．０ｇ添加し、水でスラリー液量を９．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で２パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６５】
（比較例１）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製し、水でスラリー液量を９．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６６】
（比較例２）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを２１０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積３３４ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．９３ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．８０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
ビックケミー社製ＢＹＫ−１５４（有効成分４０ｗｔ％溶液）を１，６２０ｇ添加し、水でスラリー液量を４．５Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で９パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６７】
（比較例３）
硫酸法で生成した硫酸チタンスラリーを熱加水分解することで水酸化チタンを得た。得られた水酸化チタン２．０ｋｇを７８０℃、１８０分の条件で焼成後、アトマイザー（スクリーン２ｍｍφ）で乾式粉砕して、比表面積２１ｍ２／ｇ（比表面積球相当径７２ｎｍ）のアナタース型二酸化チタン粒子１．８０ｋｇを得た。
得られた二酸化チタン粒子１．２０ｋｇと水２．５Ｌとでスラリーを調製し、ろ過及び水洗を行った後、再び、水２．０Ｌでスラリーを調製した。
サンノプコ社製ＳＮ５０３４（ポリカルボン酸ナトリウム型アニオン性界面活性剤、有効成分４０ｗｔ％溶液、６００℃で焼成した残分は２２．３質量％）を３０．０ｇ添加し、水でスラリー液量を３．０Ｌに調整した。
シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＫＤＬ型（ミル容積５９５ｍＬ）に０．５ｍｍφジルコニアビーズを１，７７０ｇセットし、調製したスラリーを１５０ｍＬ／ｍｉｎの流量で６パス通した。
得られたスラリーをスプレードライ（乾燥温度１００℃）により乾燥させ、得られた乾燥物をジェットミルで粉砕して、二酸化チタンを含む粒子状組成物を得た。
【００６８】
実施例及び比較例のまとめを表１に示す。
【００６９】
【表１】
0005895557.tif 000008