(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
肌当接面層を構成する透液性の表面シートとこの非肌当接面側に積層される親水性のセカンドシートとからなり、前記表面シートとセカンドシートとが部分的な接合部で接合された吸収性物品用表面材の製造方法であって、
表面に多数の凹状部が配置された第１エンボスロールと、この第１エンボスロールに対向配置されるとともに表面に前記凹状部に対応する多数の凸状部が配置された第２エンボスロールと、この第２エンボスロールに対向配置されるとともに表面に前記凸状部に対応する多数の凹状部が配置された第３エンボスロールとを備え、
前記表面シートを前記第１エンボスロールと第２エンボスロールとの間を通過させることにより前記凹状部と凸状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行い、次いで前記表面シートを前記第２エンボスロールの凸状部に保持した状態のまま、その外周に前記セカンドシートを導入し、前記表面シート及びセカンドシートを前記第２エンボスロールと第３エンボスロールとの間を通過させることにより前記凸状部と凹状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行うと同時に、前記第２エンボスロールの凸状部の先端部において前記接合部を形成するようにしたことを特徴とする吸収性物品用表面材の製造方法。
【請求項２】
前記第２エンボスロールの凸状部と前記第３エンボスロールの凹状部との噛み合わせ状態において、前記第２エンボスロールの凸状部以外のロール基準面と前記第３エンボスロールの凹状部以外のロール基準面との間の離間距離は、前記第２エンボスロールの凸状部と前記第３エンボスロールの凹状部との間の離間距離より大きく設定されている請求項１記載の吸収性物品用表面材の製造方法。
【請求項３】
前記凸状部及び凹状部は、所定の間隔で離間する線状のパターンからなる請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品用表面材の製造方法。
【請求項４】
前記第２エンボスロールの凸状部は、規則的に配列されたドット状のパターンからなり、前記第３エンボスロールの凹状部は、前記第２エンボスロールとの噛み合わせ状態で、前記第２エンボスロールの凸状部によって四隅が囲まれた領域の中央部以外の部分を連続的な凹部としたパターン又は前記凸状部に対応する部分を凹部としたパターンのいずれかからなる請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品用表面材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、経血やおりものなどを吸収するための生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる表面材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、吸収性物品に用いられる表面材として、肌への接触面積を低減させることにより湿り感を抑える、或いは質感を出すと共に感触性を高めるなど種々の目的に応じて適宜の凹凸形状が付与されたものが市場に提供されている。
【０００３】
例えば下記特許文献１においては、第１層とこれに隣接する第２層とを有し、第１層と第２層とが所定パターンの接合部によって部分的に接合されており、該接合部間で第１層が三次元的立体形状をなす立体シート材料が開示されている。
【０００４】
更に下記特許文献２においては、液透過性表面シートと裏面シート、及び両シートの間に吸収体を介在させた吸収性物品において、前記液透過性表面シートが不織布からなり、前記吸収体がパルプ繊維で構成され、前記液透過性表面シートと前記吸収体が接合されて、吸収体と表面シートが一体化した状態で肌当接面側に隆起した多数の凸部を有する吸収性物品が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３４５３５７号公報
【特許文献２】特開２００９−１５３７０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１記載の立体シート材料においては、圧密化された接合部にエンボスが施されることによって、第１層側に凹状部が形成されるとともに、第２層側にもこのときのエンボスによって凹状部が形成されるようになる。このため、この立体シート材料を吸収体に配置したとき、前記接合部が吸収体の表面から浮いた状態となり、このような配置状態の立体シート材料に体液が排出されると、シート内部に浸透した体液は、シート内を繊維密度勾配によって接合部側に速やかに移動するようになるが、前述のとおり接合部ではシート材が吸収体から浮いた状態であるため、体液が吸収体側に移行できずに表面材に液残りすることがあった。このため、体液の漏れやべた付き感が生じていた。
【０００７】
また、上記特許文献２記載の吸収性物品では、吸収体の表面側の全面に表面シートが接合され表面シートと吸収体とが一体化した状態で多数の凸部が形成されているため、表面シートが全体に亘ってほぼ均等の繊維密度となりやすく、肌当接面側に液残りが発生しやすくなる。
【０００８】
そこで本発明の主たる課題は、体液を素早く吸収体に移行させ肌側への液残りを防止するとともに、体液の漏れやべた付き感を防止した吸収性物品用表面材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、肌当接面層を構成する透液性の表面シートとこの非肌当接面側に積層される親水性のセカンドシートとからなり、前記表面シートとセカンドシートとが部分的な接合部で接合された吸収性物品用表面材の製造方法であって、
表面に多数の凹状部が配置された第１エンボスロールと、この第１エンボスロールに対向配置されるとともに表面に前記凹状部に対応する多数の凸状部が配置された第２エンボスロールと、この第２エンボスロールに対向配置されるとともに表面に前記凸状部に対応する多数の凹状部が配置された第３エンボスロールとを備え、
前記表面シートを前記第１エンボスロールと第２エンボスロールとの間を通過させることにより前記凹状部と凸状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行い、次いで前記表面シートを前記第２エンボスロールの凸状部に保持した状態のまま、その外周に前記セカンドシートを導入し、前記表面シート及びセカンドシートを前記第２エンボスロールと第３エンボスロールとの間を通過させることにより前記凸状部と凹状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行うと同時に、前記第２エンボスロールの凸状部の先端部において前記接合部を形成するようにしたことを特徴とする吸収性物品用表面材の製造方法が提供される。
【００１０】
上記請求項１記載の発明では、表面シートを第１エンボスロールと第２エンボスロールとの間を通過させることにより凹状部と凸状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行い、次いで表面シートを第２エンボスロールの凸状部に保持した状態のまま、その外周にセカンドシートを導入し、表面シート及びセカンドシートを第２エンボスロールと第３エンボスロールとの間を通過させることにより凸状部と凹状部との噛み合わせによってエンボス加工処理を行うと同時に、第２エンボスロールの凸状部の先端部において接合部を形成するようにしているため、この製造方法によって製造された吸収性物品用表面材は、肌当接面側（表面シート側）には、前記第２エンボスロールの凸状部に対応する位置に前記接合部となる多数の窪み部が形成されるとともに、その周囲が相対的に突出する突出部が形成され、非肌当接面側（セカンドシート側）には、前記第３エンボスロールの凹状部に対応する位置に前記接合部となる多数の突出部が形成されるとともに、その周囲が相対的に窪む窪み部が形成されるようになる。このようにセカンドシート側では接合部が突出部とされ、それ以外の部分が相対的に窪む窪み部とされているため、本表面材を吸収体の表面側に配置した状態で、接合部が吸収体に接するようになり、表面材の内部に浸透し繊維密度勾配によって接合部側に速やかに移動した体液が、この接合部を通じて素早く吸収体に移行するようになる。したがって、表面材の液残りがなくなり、体液の漏れやべた付き感が防止できるようになる。また、本製造方法によって製造された表面材は、吸収体の表面に配置した状態で、前記接合部以外の肌当接面側に凸となる部分で、吸収体の表面から浮いているため、クッション性が良く、肌当たりが良好となる。
【００１１】
請求項２に係る本発明として、前記第２エンボスロールの凸状部と前記第３エンボスロールの凹状部との噛み合わせ状態において、前記第２エンボスロールの凸状部以外のロール基準面と前記第３エンボスロールの凹状部以外のロール基準面との間の離間距離は、前記第２エンボスロールの凸状部と前記第３エンボスロールの凹状部との間の離間距離より大きく設定されている請求項１記載の吸収性物品用表面材の製造方法が提供される。
【００１２】
上記請求項２記載の発明では、表面材の表面シート側に前記接合部以外の肌側に突出する凸部がきっちりと形成されるように、第２エンボスロールの凸状部と第３エンボスロールの凹状部との噛み合わせ状態において、第２エンボスロールの凸状部以外のロール基準面と第３エンボスロールの凹状部以外のロール基準面との間の離間距離を、第２エンボスロールの凸状部と第３エンボスロールの凹状部との間の離間距離より大きく設定している。
【００１３】
請求項３に係る本発明として、前記凸状部及び凹状部は、所定の間隔で離間する線状のパターンからなる請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品用表面材の製造方法が提供される。本請求項３記載の発明は、表面材に線状の凹凸パターンを形成するためのものである。
【００１４】
請求項４に係る本発明として、前記第２エンボスロールの凸状部は、規則的に配列されたドット状のパターンからなり、前記第３エンボスロールの凹状部は、前記第２エンボスロールとの噛み合わせ状態で、前記第２エンボスロールの凸状部によって四隅が囲まれた領域の中央部以外の部分を連続的な凹部としたパターン又は前記凸状部に対応する部分を凹部としたパターンのいずれかからなる請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品用表面材の製造方法が提供される。本請求項４記載の発明は、表面材に規則的に配列されたドット状パターンの接合部を形成するためのものである。
【発明の効果】
【００１５】
以上詳説のとおり本発明によれば、体液が素早く吸収体に移行し肌側への液残りが防止できるとともに、体液の漏れやべた付き感が防止できる吸収性物品用表面材の製造方法が提供できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】吸収性物品（失禁ライナー）１の一部破断斜視図である。
【図２】吸収性物品（失禁ライナー）１の横断面図（図１のII−II矢視図）である。
【図３】表面材７の断面構成を示す要部断面図である。
【図４】表面材製造装置２０の側面図である。
【図５】表面材７を吸収体４の表面側に配置した状態の体液の流れを示す断面図である。
【図６】第１形態例に係る第１エンボスロール２１を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図７】第１形態例に係る第２エンボスロール２２を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図８】第１形態例に係る第３エンボスロール２３を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図９】第１形態例に係る、(A)は第１エンボスロール２１と第２エンボスロール２２との噛み合わせ状態を示す図、(B)は第２エンボスロール２２と第３エンボスロール２３との噛み合わせ状態を示す図である。
【図１０】第２形態例に係る第１エンボスロール２１を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１１】第２形態例に係る第２エンボスロール２２を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１２】第２形態例に係る第３エンボスロール２３を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１３】第２形態例に係る第２エンボスロール２２と第３エンボスロール２３との噛み合わせ状態を示す図である。
【図１４】第２形態例の変形例（その１）に係る第３エンボスロール２３を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【図１５】第２形態例の変形例（その２）に係る第３エンボスロール２３を示す、(A)は平面図、(B)はそのＢ−Ｂ線矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
【００１８】
〔吸収性物品（失禁ライナー）１の構造例〕
失禁ライナー１は、図１に示されるように、不透液性裏面シート２と、透液性表面シート３（以下、単に表面シートという。）との間に、吸収体４または同図に示されるように、クレープ紙５によって囲繞された吸収体４が介在されるとともに、前記表面シート３と吸収体４との間に親水性のセカンドシート（不織布）６を配置され、表面側両側部に立体ギャザーＧ、Ｇを備えた構造となっている。  前記不透液性裏面シート２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等の少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他に防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には、防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。近年はムレ防止の観点から透湿性を有するものが好適に用いられる傾向にある。この遮水・透湿性シート材としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートが好適に用いられる。
【００１９】
次いで、前記表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、スパンボンド法はドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法及びエアスルー法は嵩高でソフトである点で優れている。
【００２０】
前記不透液性裏面シート２と表面シート３との間に介在される吸収体４は、たとえばパルプ中に高吸水性樹脂を混入したもの、或いはパルプ中に化学繊維を混入させるとともに、高吸水性樹脂を混入したものが使用される。前記吸収体４は、図示のように、形状保持、および経血等を速やかに拡散させるとともに、一旦吸収した経血等の逆戻りを防止するためにクレープ紙５によって囲繞するのが望ましい。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶融パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。
【００２１】
また、前記吸収体４には合成繊維を混合しても良い。前記合成繊維は、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系、及びこれらの共重合体などを使用することができるし、これら２種を混合したものであってもよい。また、融点の高い繊維を芯とし融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイドバイサイド型繊維、分割型繊維などの複合繊維も用いることができる。前記合成繊維は、体液に対する親和性を有するように、疎水性繊維の場合には親水化剤によって表面処理したものを用いるのが望ましい。
【００２２】
前記高吸水性樹脂としては、たとえばポリアクリル酸塩架橋物、自己架橋したポリアクリル酸塩、アクリル酸エステル−酢酸ビニル共重合体架橋物のケン化物、イソブチレン・無水マレイン酸共重合体架橋物、ポリスルホン酸塩架橋物や、ポリエチレンオキシド、ポリアクリルアミドなどの水膨潤性ポリマーを部分架橋したもの等が挙げられる。これらの内、吸水量、吸水速度に優れるアクリル酸またはアクリル酸塩系のものが好適である。前記吸水性能を有する高吸水性樹脂は製造プロセスにおいて、架橋密度および架橋密度勾配を調整することにより吸水力と吸水速度の調整が可能である。前記高吸水性樹脂の含有率は吸収体重量の１０〜６０％とするのが望ましい。高吸水性樹脂含有率が１０％未満の場合には、十分な吸収能を与えることができず、６０％を超える場合にはパルプ繊維間の絡み合いが無くなり、シート強度が低下し破れや割れ等が発生し易くなる。
【００２３】
前記透液性表面シート３と吸収体４との間に配置される親水性のセカンドシート６は、体液に対して親水性を有するものであればよい。具体的には、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることにより素材自体に親水性を有するものを用いるか、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維を親水化剤によって表面処理し親水性を付与した繊維を用いることができる。
【００２４】
図３に示されるように、前記表面シート３及びセカンドシート６によって表面材７が構成されている。前記表面材７は、肌当接面層を構成する前記表面シート３と、この非肌当接面側に積層される前記セカンドシート６とからなり、前記表面シート３とセカンドシート６とが部分的な多数の接合部８、８…で接合されるとともに、エンボスによって凹凸加工が施されている。この表面材７については、後段でさらに具体的に詳述する。
【００２５】
本失禁ライナー１の表面側両側部にはそれぞれ長手方向に沿って、かつ失禁ライナー１の全長に亘ってサイド不織布１５，１５が設けられているとともに、このサイド不織布１５，１５の外側部分が側方に延在されるとともに、前記不透液性裏面シート２が側方に延在され、これら側方に延在されたサイド不織布１５部分と不透液性裏面シート２部分とをホットメルト接着剤等により接合して側部フラップが形成されている。
【００２６】
前記サイド不織布１５としては、重要視する機能の点から撥水処理不織布または親水処理不織布を使用することができる。たとえば、尿やおりもの等が浸透するのを防止する、あるいは肌触り感を高めるなどの機能を重視するならば、シリコン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロリド系撥水剤などをコーティングした撥水処理不織布を用いるのが望ましく、体液の吸収性を重視するならば、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えた親水処理不織布を用いるのが望ましい。かかるサイド不織布１５としては、天然繊維、合成繊維または再生繊維などを素材として、適宜の加工法によって形成されたものを使用することができるが、好ましくは目付け量を抑えて通気性を持たせた不織布を用いるのがよい。
【００２７】
前記サイド不織布１５の内方側は、図２に示されるように、前記サイド不織布１５をほぼ二重に折り返すとともに、この二重シート内部に、その高さ方向中間部に両端または長手方向の適宜の位置が固定された１または複数の、図示例では２本の糸状弾性伸縮部材１６，１６が配設され、その収縮力によって前記二重シート部分を表面側に起立させた立体ギャザーＧ、Ｇが形成されている。
【００２８】
〔表面材７の製造方法〕
前記表面材７は、図４に示されるように、表面に多数の凹状部２４が配置された第１エンボスロール２１と、この第１エンボスロール２１に対向配置されるとともに、表面に前記凹状部２４に対応する多数の凸状部２５が配置された第２エンボスロール２２と、この第２エンボスロール２２に対向配置されるとともに、表面に前記凸状部２５に対応する多数の凹状部２６が配置された第３エンボスロール２３とが備えられた表面材製造装置２０によって凹凸状のエンボス加工処理及び接合部８が形成されている。
【００２９】
具体的には、表面シート３を前記第１エンボスロール２１と第２エンボスロール２２との間を通過させることにより、第１エンボスロール２１の凹状部２４と第２エンボスロール２２の凸状部２５との噛み合わせによってエンボス加工処理を行い、次いで前記表面シート３を前記第２エンボスロール２２の凸状部２５に保持した状態のまま、その外周に前記セカンドシート６を導入し、前記表面シート３及びセカンドシート６を前記第２エンボスロール２２と第３エンボスロール２３との間を通過させることにより、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５と前記第３エンボスロール２３の凹状部２６との噛み合わせによってエンボス加工処理を行うと同時に、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５の先端部において前記表面シート３とセカンドシート６とを熱溶着させることにより接合部８を形成している。
【００３０】
かかる表面材製造装置２０によって製造された表面材７は、図３に示されるように、表面シート３側（肌当接面側）には、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５に対応する位置に前記接合部８、８…となる多数の窪み部３ｂ、３ｂ…が形成されるとともに、その周囲が相対的に突出する凸部３ａ、３ａ…が形成されるようになる。また、セカンドシート６側（非肌当接面側）には、前記第３エンボスロール２３の凹状部２６に対応する位置に前記接合部８、８…となる多数の凸部６ａ、６ａ…が形成されるとともに、その周囲が相対的に窪む窪み部６ｂ、６ｂ…が形成されるようになる。このように、セカンドシート６側では、前記接合部８が外面側に突出する凸部６ａとされ、それ以外の部分が相対的に窪む窪み部６ｂとされた凹凸状に形成されるため、図５に示されるように、本表面材７を吸収体４の表面側に配置した状態では、前記接合部８が吸収体４側に接するようになり、表面材７の内部に浸透し繊維密度勾配によって接合部８側に速やかに移動した体液が、この接合部８を通じて素早く吸収体４に移行するようになる。したがって、表面材７に液残りが生じることがなくなり、体液の漏れやべた付き感が防止できるようになる。また、前記表面材７は、吸収体４の表面側に配置した状態で、肌面側に凸となる部分では、セカンドシート６側に前記窪み部６ｂが形成されるため、吸収体４側の表面から浮いた状態となり、その結果クッション性が増し、肌当たりが良好となる。
【００３１】
前記第１エンボスロール２１の凹状部２４の深さｈ１（ロール基準面から凹状部２４底面までのロール半径方向長さ。図６、図１０のｈ１。）は、１．５〜５mm程度とするのが望ましく、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５の高さｈ２（ロール基準面から凸状部２５頂部までのロール半径方向長さ。図７、図１１のｈ２。）は、１．７〜５．２mm程度とするのが望ましい。また、前記第１エンボスロール２１の凹状部２４の深さｈ１を第２エンボスロール２２の凸状部２５の高さｈ２よりも大きく形成し、図４に示されるように、第１エンボスロール２１と第２エンボスロール２２との噛み合わせ状態で前記凸状部２５が凹状部２４に接触せずに、全体に亘りほぼ同等の所定の隙間、具体的には０．１〜０．５mm、好ましくは０．２〜０．４mm程度の隙間が形成されるようにするのが望ましい。凹状部２４と凸状部２５とが接触するような部分を無くしながらエンボスを付与することにより、この段階では表面シート３に繊維の高密度領域を作らずにエンボスを付与することができるようになる。
【００３２】
また、第３エンボスロール２３の凹状部２６の深さｈ３（ロール基準面から凹状部２６底面までのロール半径方向長さ。図８、図１２のｈ３。）は、０．３〜４mm程度とするのが望ましく、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５の高さｈ２よりも小さく形成することが望ましい。具体的な前記凸状部２５の高さｈ２と前記凹状部２６の深さｈ３との比は、ｈ２：ｈ３＝４：１程度となるように形成することが望ましい。また、図４に示されるように、第２エンボスロール２２と第３エンボスロール２３との噛み合わせ状態で前記凸状部２５が凹状部２６に接触せずに、前記凸状部２５と凹状部２６との間に所定の隙間、具体的には０．２〜１．０mm、好ましくは０．３〜０．８mm程度の隙間が形成されるようにするのが望ましい。
【００３３】
前記第３エンボスロール２３の凹状部２６の深さｈ３を第２エンボスロール２２の凸状部２５の高さｈ２の１／４程度とすることにより、図９(B)に示されるように、第２エンボスロール２２と第３エンボスロール２３との噛み合わせ状態で、第２エンボスロール２２のロール基準面と第３エンボスロール２３のロール基準面との間に、前記凸状部２５と凹状部２６との隙間より大きな間隔の空間Ｒが形成されるようになる。このため、第１エンボスロール２１と第２エンボスロールとの噛み合わせによって形成された表面シート３の凸部形状が維持されたまま、この外面側にセカンドシート６が積層された状態でさらにエンボス加工処理が施されることによって、表面シート３の凸部３ａが消失しにくくなり、凸部３ａのクッション性が良好になるとともに、図３の断面図に示されるように表面シート３側の凸部３ａにおいて、表面シート３とセカンドシート６との間に空気層が形成されるようになり、前記凸部３ａのクッション性がより一層良好なものとなる。
【００３４】
また、第３エンボスロール２３に前記凹状部２６が形成されることにより、この凹状部２６の底面に対して第３エンボスロール２３のロール基準面が相対的に高く形成されることとなるため、この相対的に高く形成されたロール基準面によって、表面材７のセカンドシート６側には、前記第３エンボスロール２３の凹状部２６によって外面側に突出した凸部６ａに対して相対的に窪んだ窪み部６ｂが形成されるようになる。
【００３５】
前記表面材７の凹凸形状は、前記第１エンボスロール２１〜第３エンボスロール２３の凹状部２４、２６及び凸状部２５のパターンを変化させることによって、種々のパターンで形成することができる。
【００３６】
第１形態例に係る凹凸形状パターンは、線状パターンとしたものである。この線状パターンを形成するための第１エンボスロール２１は、図６に示されるように、所定の間隔で線状の凹状部２４ａ、２４ａ…を多数配列した構造とされ、第２エンボスロール２２は、図７に示されるように、前記第１エンボスロール２１の凹状部２４ａ、２４ａ…に対応して多数の凸状部２５ａ、２５ａ…が形成された構造とされ、第３エンボスロール２３は、図８に示されるように、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５ａ、２５ａ…に対応して多数の凹状部２６ａ、２６ａ…が形成された構造とされている。前記凹状部２４ａ、２６ａ及び凸状部２５ａは、ライン流れ方向に沿う線状とするためロール幅方向に所定の間隔でロール周方向に沿って形成することが好ましいが、ライン流れ方向に直交する線状となるようにロール周方向に所定の間隔でロール幅方向に沿って形成してもよい。
【００３７】
図４に示されるように、第２エンボスロール２２の凸状部２５ａと第３エンボスロール２３の凹状部２６ａとの噛み合わせ状態で、前記凸状部２５ａの先端が加熱されることによって本形態例では所定間隔で多数の線状の接合部８、８…が形成されるようになる。
【００３８】
前記線状パターンを形成した表面材７は、線状パターンの方向が失禁ライナー１の長手方向又は前後方向のいずれの方向に沿うように配置してもよいが、体液の横漏れを防止する観点から長手方向の拡散性が向上するように、失禁ライナー１の長手方向に沿う線状パターンとなるように配置することが好ましい。
【００３９】
第２形態例に係る凹凸形状パターンは、ドット状パターンとしたものである。このドット状パターンを形成するための第１エンボスロール２１は、図１０に示されるように、ロール周方向及びロール幅方向に所定の間隔で千鳥状に凹状部２４ｂ、２４ｂ…を多数配列した構造とされ、第２エンボスロール２２は、図１１に示されるように、前記第１エンボスロール２１の凹状部２４ｂ、２４ｂ…に対応してロール周方向及び幅方向に所定の間隔で千鳥状に凸状部２２ｂ、２２ｂ…を多数配列した構造とされ、第３エンボスロール２３は、図１２に示されるように、前記第２エンボスロール２２の凸状部２５ｂ、２５ｂ…に対応して多数の凹状部２６ｂ、２６ｂ…が形成された構造とされている。
【００４０】
本形態例において前記第３エンボスロール２３は、図１２に示されるように、第２エンボスロール２２との噛み合わせ状態で、第２エンボスロール２２の凸状部２５ｂによって四隅が囲まれた領域の中央部以外の部分を連続的な凹部とし、前記凸状部２５ｂによって四隅が囲まれた領域の中央部が相対的に突出した凸部となるようなパターンで形成することができる。このような連続的な凹状部２６ｂとすることによって、第３エンボスロール２３の加工が容易となるが、隣接する凸状部２５ｂ、２５ｂ間のうち凹状部２６ｂが連続する部分では、セカンドシート６側に圧力がかからず低繊維密度になってしまうおそれがある。この対策として、次のような変形例を採用することもできる。
【００４１】
第２形態例に係る第３エンボスロール２３の変形例として、図１４に示されるように、第３エンボスロール２３を、第２エンボスロール２２の凸状部２５ｂに対応してロール周方向及び幅方向に所定の間隔で千鳥状に平面略四角形状の凹状部２６ｃ、２６ｃ…を多数配置することができる。この変形例では、凹状部２６ｃと凹状部２６ｃとの間に相対的に高く形成されたロール基準面が設けられるため、セカンドシート６側の凸部６ａと凹部６ｂとがきっちりと形成されるようになるとともに、セカンドシート６の繊維密度が低下せず、表面シート３からの液の移行が生じやすくなる。
【００４２】
第２形態例の他の変形例としては、図１５に示されるように、第３エンボスロール２３の凹状部２６ｄの平面形状として、前記凹状部２６ｃと同じ配列パターンとした上で、平面略円形状に形成することもできる。
【符号の説明】
【００４３】
１…失禁ライナー、２…不透液性裏面シート、３…透液性表面シート、４…吸収体、５…クレープ紙、６…セカンドシート、７…表面材、８…接合部、２０…表面材製造装置、２１…第１エンボスロール、２２…第２エンボスロール、２３…第３エンボスロール、２４・２４ａ・２４ｂ…凹状部、２５・２５ａ・２５ｂ…凸状部、２６・２６ａ・２６ｂ・２６ｃ・２６ｄ…凹状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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