(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写ベルトと、
前記転写ベルト上のパターンを読み取るセンサと、
トナー容器から現像ユニットにトナーを補給し攪拌するトナー補給攪拌手段と、
前記転写ベルトに濃度調整パターンを描画し、前記センサで前記濃度調整パターンを読み取り、濃度調整を行う濃度調整手段と、
前記転写ベルトに位置ずれ補正パターンを描画し、前記センサで前記位置ずれ補正パターンを読み取り、位置ずれ補正を行う位置ずれ補正手段と、
を備え、
前記トナー補給攪拌手段によるトナー補給の際にトナー容器又は現像ユニットの交換があった場合には、
前記濃度調整手段が第１の濃度調整を行った後、
前記位置ずれ補正手段が第１の位置ずれ補正を行い、
前記トナー補給の際にトナー容器又は現像ユニットの交換がなかった場合には、
前記位置ずれ補正手段が第２の位置ずれ補正を行い、
前記トナー補給の終了後に、
前記濃度調整手段が第２の濃度調整を行う
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記トナー補給が開始された後、
トナー容器又は現像ユニット内の残存トナーの量から算出される所定時間が経った時に、
前記第１の濃度調整又は前記第２の位置ずれ補正を行う
ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記第１の濃度調整は、前記第２の濃度調整よりも精度が粗いことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記第２の位置ずれ補正における位置ずれ補正パターン検出のための閾値は、
前記第１の位置ずれ補正における位置ずれ補正パターン検出のための閾値よりも
低いことを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記第２の位置ずれ補正における位置ずれ補正パターンの太さは、
前記第１の位置ずれ補正における位置ずれ補正パターンの太さよりも
太いことを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記転写ベルトに接する二次転写ローラと、
前記二次転写ローラをクリーニングするクリーニング手段とをさらに備え、
前記クリーニング手段は、
前記第１の位置ずれ補正又は前記第２の位置ずれ補正が終了した後にクリーニングを行い、さらに、前記第２の濃度調整が終了した後にクリーニングを行うことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関し、特に、トナーを用いて作像する画像形成装置におけるトナー補給時の装置のダウンタイムを短縮する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、濃度検知安定性を保ちながら、且つ、トナーの攪拌に要する装置のダウンタイムを短くする目的で、トナーを現像ユニットに補給した際に、トナーが均一に攪拌される時間を算出し、算出した時間攪拌した後に、濃度調整（プロセスコントロール）を行う構成が開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
トナーを用いて作像する画像形成装置の技術分野においては、トナー容器から現像ユニットにトナーを補給することや、環境変化やトナー劣化等による印刷画質低下を防止するために濃度調整（プロセスコントロール）を行うこと、また、位置ずれ補正といった調整を行うことなどが従来知られている。
【０００４】
しかしながら、濃度調整（プロセスコントロール）と位置ずれ補正が両方とも必要となった場合、従来では濃度調整（プロセスコントロール）を行った後に位置ずれ補正を行うため、装置のダウンタイムが長くなるという問題があった。特許文献１においてもこの問題は解決されていない。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、トナーを用いて作像する画像形成装置においてトナーの濃度調整（プロセスコントロール）と位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明は、転写ベルトと、前記転写ベルト上のパターンを読み取るセンサと、トナー容器から現像ユニットにトナーを補給し攪拌するトナー補給攪拌手段と、前記転写ベルトに濃度調整パターンを描画し、前記センサで前記濃度調整パターンを読み取り、濃度調整を行う濃度調整手段と、前記転写ベルトに位置ずれ補正パターンを描画し、前記センサで前記位置ずれ補正パターンを読み取り、位置ずれ補正を行う位置ずれ補正手段と、を備え、前記トナー補給攪拌手段によるトナー補給の際にトナー容器又は現像ユニットの交換があった場合には、前記濃度調整手段が第１の濃度調整を行った後、前記位置ずれ補正手段が第１の位置ずれ補正を行い、前記トナー補給の際にトナー容器又は現像ユニットの交換がなかった場合には、前記位置ずれ補正手段が第２の位置ずれ補正を行い、前記トナー補給の終了後に、前記濃度調整手段が第２の濃度調整を行うことを特徴とする画像形成装置を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、トナーを用いて作像する画像形成装置においてトナーの濃度調整（プロセスコントロール）と位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置１の構成を示す図である。
【図２】上記実施形態における濃度調整（プロセスコントロール）及び位置ずれ補正について説明するための図である。
【図３】上記実施形態の制御システムのハードウェア構成を示すブロック図である。
【図４】上記実施形態におけるトナー補給時の位置ずれ補正及び濃度調整（プロセスコントロール）の実施の流れを示すフローチャートである。
【図５】上記実施形態における濃度調整（プロセスコントロール）に用いるパターンについて説明する図である。
【図６】上記実施形態における位置ずれ補正パターン検知について説明する図である。
【図７】他の実施形態における位置ずれ補正パターン検知について説明する図である。
【図８】上記実施形態のようなトナー補給／攪拌中の位置ずれ補正を行わなかった場合（ａ）と、行った場合（ｂ）の装置のダウンタイムを比較する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を好適に実施した実施形態１及び２を説明する。
【００１０】
（実施形態１）
図１に本実施形態に係る画像形成装置１の構成を示す。図１に示すように画像形成装置１は転写ベルト１２に沿って各色の現像ユニット（画像形成部）２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄとトナーカートリッジ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄが並べられ設置されている。転写ベルト１２は回転駆動される２次転写駆動ローラ３と転写ベルトテンションローラ４とに巻回されたエンドレスのベルトである。現像ユニット２Ａは感光体５Ａ、この感光体５Ａの周囲に配置された帯電器６Ａ、露光器７、現像器８Ａ、クリーナーブレード９Ａ、等から構成されている。これら複数の現像ユニット２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄは、形成するトナー画像の色が異なるだけで内部構成は共通である。
【００１１】
露光器７は、各現像ユニット２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄが形成する画像色に対応する露光光であるレーザ光１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄを照射するように構成されている。また、用紙１５を積載するための給紙トレイ１４、用紙１５を搬送するために給紙ローラ１６、レジストローラ１７、排紙ローラ１９、両面ローラ２０、転写ベルト１２に形成された画像を用紙に転写するための二次転写ローラ１３、トナーが転写された用紙にトナーを定着させる定着器１８から構成されている。排紙ローラ１９には用紙１５が通紙したことを検知する排紙センサ２１が近接している。さらに、転写ベルトに形成されたパターンや、用紙に転写されずに残ったトナーを回収する廃トナーボックス２３が配置されている。次に、このように構成された画像形成装置１における一般的な動作について説明する。
【００１２】
画像形成に際し、感光体５Ａの外周面は、暗中にて帯電器６Ａにより一様に帯電された後、露光器７からのレーザ光１０Ａにより露光され、静電潜像が形成される。現像器８Ａは、この静電潜像をトナーにより可視像化し、このことにより感光体５Ａ上にトナー画像が形成される。このトナー画像は感光体５Ａと転写ベルト１２とが接する位置（一次転写位置）で、一次転写ローラ１１Ａの働きにより転写ベルト１２上に転写される。この転写により、転写ベルト１２上にトナー画像が形成される。トナー画像の転写が終了した感光体５Ａは、外周面に残留した不要なトナーをクリーニングブレード９Ａにより払拭された後次の画像形成のために待機する。
【００１３】
以上のようにして、現像ユニット２Ａでトナー画像を転写された転写ベルト１２は、次の現像ユニット２Ｂに搬送される。現像ユニット２Ｂでは、現像ユニット２Ａでの画像形成プロセスと同様のプロセスにより転写ベルト１２上に形成された画像に重畳されて転写される。転写ベルト１２はさらに次の現像ユニット２Ｃ，２Ｄに搬送され、同様の動作により転写ベルト１２上に重畳されて転写される。こうして、転写ベルト１２上にフルカラーの画像が形成される。このフルカラーの重ね画像が形成された転写ベルト１２は、二次転写ローラ１３の位置まで搬送される。
【００１４】
画像形成時の用紙搬送動作に際して、給紙トレイ１４に収納された用紙１５は、最も上のものから給紙ローラ１６を時計回りに回転駆動することにより順に送り出される。レジストローラ１７の駆動開始は、前記の転写ベルト１２により搬送されたトナー画像と二次転写ローラ１３上で、トナー画像と用紙１５の位置が重なり合うようなタイミングで行なわれる。この時レジストローラ１７は反時計方向に回転駆動することで用紙１５を送り出す。レジストローラ１７にて送り出された用紙１５は、二次転写ローラ１３にて転写ベルト１２上のトナー画像を用紙１５に転写した後、定着器１８にてトナー画像を熱および圧力にて定着し、反時計回りに回転駆動された排紙ローラ１９にて画像形成装置の外部に排紙される。
【００１５】
両面印刷を行う場合は、用紙１５が排紙ローラ１９を通過する手前で、排紙ローラ１９を時計回りに回転駆動し、用紙１５を両面搬送経路に搬送する。両面搬送経路に搬送された用紙１５は両面ローラ２０を経由し、再びレジストローラ１７まで搬送される。レジストローラ１７に到達した用紙１５は再びレジストローラ１７から再給紙され、二次転写ローラ１３にて先ほどと逆側の用紙面にトナー画像を転写後、定着器１８にてトナー画像を熱および圧力にて定着し、反時計回りに回転駆動された排紙ローラ１９にて画像形成装置の外部に排紙される。
【００１６】
各現像ユニット２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ内にトナー残量を検知するセンサ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄが設けられており、センサにより現像ユニット内のトナー残量を検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給される。現像ユニットに補給されたトナーは、現像ユニット内のスクリューによって攪拌され、現像ユニット内に元々存在するトナーと混ぜられる。
【００１７】
図２に転写ベルト１２を斜め上方向から見下ろした図を示し、以下、本実施形態の濃度調整（プロセスコントロール）と、位置ずれ補正と、二次転写ローラのクリーニングについて説明する。
【００１８】
図１のような構成のカラー画像形成装置では、感光体５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄの軸間距離の誤差、感光体５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄの平行度誤差、露光器７内で偏向ミラーの設置誤差、感光体ドラム５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄへの静電潜像の書込みタイミング誤差等により、本来重ならなければならない位置に各色のトナー画像が重ならず、各色間で位置ずれが生ずるという問題が発生することがある。こうした各色の位置ずれの成分としては、主にスキュー、副走査方向のレジストずれ、主走査方向の倍率誤差、主走査方向のレジストずれなどが知られている。
【００１９】
また、機内温度変化や経時劣化による転送ベルト１２の伸縮により、トナー画像の用紙１５との転写位置が変化する画像書き出し位置ずれが生ずるという問題が発生することがある。同様に、機内温度変化や経時劣化により画像形成されるトナー濃度が変化するという問題が発生することがある。
【００２０】
そこで、トナー画像の位置ずれを補正、画像書き出し位置ずれ補正、濃度調整（プロセスコントロール）をする必要がある。位置ずれ補正は感光体５Ａで形成される画像位置に対して、感光体５Ｂ，５Ｃ，５Ｄで形成される画像位置を合わせる形で行う。また、画像書き出し位置ずれ補正は感光体５Ａの露光点から、Ｔセンサ２５ａ、２５ｂ、２５ｃまでの距離より、用紙１５の画像書き出し位置を求め、用紙１５の搬送タイミングを変更する。
【００２１】
図２に示すように、転送ベルト１２に対向するＴセンサ２５ａ、２５ｂ、２５ｃが設けられている。Ｔセンサ２５ａ、２５ｂ、２５ｃは用紙１５の搬送方向と直交する主走査方向に沿うように同一の基板上に支持されている。転送ベルト１２上に濃度調整（プロセスコントロール）用の画像パターン２６を描画し、Ｔセンサ２５ｂで読み取ることで濃度調整（プロセスコントロール）を行う。位置ずれ補正も同様で、転送ベルト１２上に位置ずれ補正用の画像パターン２７ａ、２７ｂ、２７ｃを描画し、Ｔセンサ２５ａ、２５ｂ、２５ｃで読み取り現在の位置ずれ量を計算し補正を行う。
【００２２】
濃度調整（プロセスコントロール）、位置ずれ補正が終了し、中間転写ベルト１２上のパターン２６，２７ａ，２７ｂ，２７ｃが二次転写ローラ１３に到達すると、二次転写ローラ１３にトナーが付着する。付着したトナーは二次転写ローラ１３にプラスとマイナスのバイアスを交互に与えることで、トナーを中間転写ベルト１２に飛ばし、二次転写クリーニングを行う。
【００２３】
（制御システム）
図３に、画像形成装置１の制御システムのハードウェア構成を示す。ＣＰＵ２９は画像形成装置１の中央演算装置であり、ＲＯＭ３０に記憶された制御プログラム等に基づいてシステムバスに接続される各種デバイスとのアクセスを総括的に制御し、Ｉ／Ｏ３２を介して接続されるセンサやモータ、クラッチ、ヒータなどの電装品の入出力を制御する。
【００２４】
すなわち、このＲＯＭ３０には、図４のフローチャートで示されるようなＣＰＵ２９の制御プログラムなどを記憶する。ＣＰＵ２９はＲＯＭ３０に記憶されている制御プログラムを実行するほか、外部Ｉ／Ｆ２８を介してホストコンピュータなどの外部装置（図示せず）との通信処理が可能となっている。
【００２５】
ＲＡＭ３１は前記ＣＰＵ２９の主メモリ、ワークエリア等として機能するランダムアクセスメモリで、図示しない増設ポートに接続されるオプションＲＡＭによリメモリ容量を拡張することができるように構成されている。
【００２６】
各トナーカートリッジから現像ユニットへはトナー供給モータ３３を駆動させ、各トナー供給クラッチ３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３４ＤをＯＮすることで各色それぞれのトナーが供給される。各現像ユニット内にはトナー残量を検知するために現像ユニットトナー残量センサ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄが設置される。
【００２７】
図４は、トナー補給時の位置ずれ補正及び濃度調整（プロセスコントロール）の実施の流れを示すフローチャートである。以下、図４中の各ステップの処理について説明する。なお、各ステップの主体は、特に断りのない限り図３に示したＣＰＵ２９である。
【００２８】
Ｓ１：各現像ユニット内のトナー残量検知を行う。
Ｓ２：Ｓ１で測定したトナー残量が閾値以下か判断する。この閾値はトナー容器から現像ユニットにトナー補給するかの基準値である。閾値以下の現像ユニットが存在する場合（Ｙｅｓ）はＳ３へ進む。一方、全ての現像ユニットで閾値以上の場合は、本制御を終了する。
【００２９】
Ｓ３：Ｓ２で閾値以下となった現像ユニットのトナー補給を開始する。トナー補給時間は、Ｓ１での残量やトナー消費量などから算出する。トナー消費量は、印刷画像のドットカウントから１ページあたりのトナー消費量を算出し、累積することで算出することができる。
【００３０】
Ｓ４：位置ずれ補正が必要かを判断する。位置ずれ補正が必要な時（Ｙｅｓ）は、Ｓ５に進む。位置ずれ補正が不要な時（Ｎｏ）はＳ１１へ進む。
【００３１】
Ｓ５：位置ずれ補正を開始する時間を算出する。位置ずれ補正は、図２に記載の通りパターンを描画し、パターンをセンサで読み取り、補正を行う。そのため、現像ユニット内トナーが少ない場合、パターンが薄くセンサでパターンを読み取れず、位置ずれ補正が失敗する。そこで、現像ユニット内のトナーが位置ずれ補正できる量補給される時間を位置ずれ補正を開始する時間とする。位置ずれ補正を開始する時間は、トナー残量から以下の式で算出できる。下記式による算出は一例であり、位置ずれ補正開始時間は固定値でも良い。
【００３２】
位置ずれ補正開始時間＝（位置ずれ補正開始可能トナー量−トナー残量）÷単位時間あたりのトナー補給量
【００３３】
また、位置ずれ補正はトナー補給／攪拌中に実施する。これにより、濃度調整（プロセスコントロール）後に位置ずれ補正を実施する場合と比較しユーザのダウンタイムを減らすことができる。
【００３４】
Ｓ６：位置ずれ補正開始時間に到達したか判断する。未達時（Ｎｏ）は、Ｓ６に進む。到達時（Ｙｅｓ）はＳ７へ進む。
【００３５】
Ｓ７：現像ユニットが交換されたか、又は、トナーボトルが交換されたか判断する。現像ユニット交換やトナーボトル交換が行われた場合（Ｙｅｓ）、形成される画像の濃度が大きく変わる。そのため、濃度調整（プロセスコントロール）を行わず位置ずれ補正を実施した場合、パターンが読み取れず位置ずれ補正が失敗する可能性がある。そこで、Ｓ８へ進み、濃度調整（プロセスコントロール）を実施する。現像ユニット交換、トナーボトル交換が行われていない場合（Ｎｏ）は、形成される画像の濃度が大きく変わらないが、濃度調整（プロセスコントロール）前に位置ずれ補正を実施するためＳ１０へ進み、濃度調整（プロセスコントロール）前用の位置ずれ補正を実施する。
【００３６】
Ｓ８：第１の濃度調整（プロセスコントロール）を実施する。２種類の濃度調整（プロセスコントロール）を持っており、第１の濃度調整と第２の濃度調整の違いは、調整精度が異なる。第１の濃度調整は第２の濃度調整より粗い精度で濃度を調整する。具体的には、図５で説明する。
【００３７】
Ｓ９：第１の位置ずれ補正を行う。２種類の位置ずれ補正を持っており、第１の位置ずれ補正と第２の位置ずれ補正は、パターン検知処理が異なる。第１の位置ずれ補正は、濃度調整（プロセスコントロール）後の位置ずれ補正であるため、通常のパターン検知処理を行い、第２の位置ずれ補正では、狙いのパターン濃度でない場合のパターン検知処理を行う。具体的には図６で説明する。
【００３８】
Ｓ１０：第２の位置ずれ補正を行う。２種類の位置ずれ補正に関しては、図６で説明する。
【００３９】
Ｓ１１：二次転写ローラ１３のクリーニングを行う。位置ずれ補正後に二次転写ローラ１３のクリーニングを行うことで、濃度調整（プロセスコントロール）後の二次転写ローラ１３のクリーニング（Ｓ１４）の時間を、位置ずれ補正と濃度調整（プロセスコントロール）後にまとめて二次転写ローラ１３のクリーニングを行うより、クリーニング時間を短縮することができ、ユーザのダウンタイムを短縮することができる。
【００４０】
Ｓ１２：トナー補給が終了したか判断する。トナー補給が終了した場合（Ｙｅｓ）、Ｓ１３へ進む。トナー補給が終了していない場合（Ｎｏ）は、トナー補給が終了するまで待つ。
【００４１】
Ｓ１３：第２の濃度調整（プロセスコントロール）を行う。
Ｓ１４：二次転写ローラ１３のクリーニングを行う。
【００４２】
（濃度調整（プロセスコントロール））
図４のフローチャートで記載した２種類の濃度調整（プロセスコントロール）について、図５を参照して、以下説明する。
【００４３】
第１の濃度調整は第２の濃度調整より粗い精度で濃度を調整する。具体的な手段として、濃度調整（プロセスコントロール）のパターンを変える。図５にそれぞれ濃度調整（プロセスコントロール）のパターンを示している。第１の濃度調整は（Ａ）のパターンを用い、第２の濃度調整は（Ｂ）のパターンを用いる。
【００４４】
（Ａ）のパターンは、（Ｂ）のパターンよりパターン数が少なくすることで、濃度調整で消費するトナー量を抑えることができ、さらに濃度調整時間も短くなる。しかし、少ないパターン数で濃度調整するため、（Ｂ）のパターンより補正値に誤差が出る。しかし、位置ずれ補正でパターン描画には、十分な濃度調整（プロセスコントロール）が出来ている。
【００４５】
（位置ずれ補正）
図４のフローチャートで記載した２種類の位置ずれ補正について、図６を参照して、以下説明する。図６に位置ずれ補正パターン濃度が正常な場合と薄い場合のＴセンサ読取値（出力信号）について記載している。
【００４６】
パターン濃度が正常な場合（図６（Ａ））は、濃度調整（プロセスコントロール）後の位置ずれ補正（第１の位置ずれ補正）のケースであり、スレッシュライン３６と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ３７ａ、３７ｂを検出したと判断する。さらに、これら２点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。
【００４７】
パターン濃度が薄い場合（図６（ｂ））は、狙いのパターン濃度でない場合の位置ずれ補正（第２の位置ずれ補正）のケースであり、スレッシュライン３５と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ３８ａ、３８ｂを検知出したと判断する。さらに、これら２点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。
【００４８】
本実施形態における位置ずれ補正は、スレッシュライン３５とスレッシュライン３６の２種類の閾値を持っており、パターン濃度が薄い場合（図６（Ｂ）すなわち（第２の位置ずれ補正））の閾値の方が、パターン濃度が正常な場合（図６（Ａ）すなわち（第１の位置ずれ補正））の閾値より低い閾値となっており、パターンが薄い場合でも検知できる。
【００４９】
（実施形態２）
実施形態２は、実施形態１の図６で示した位置ずれ補正パターン検知が異なるのみでその他は実施形態１と同じである。図４のフローチャートで記載した２種類の位置ずれ補正について、以下説明する。図７に位置ずれ補正パターン濃度が正常な場合と薄い場合のＴセンサ読取値（出力信号）について記載している。
【００５０】
パターン濃度が正常な場合（図７（Ａ））は、濃度調整（プロセスコントロール）後の位置ずれ補正（第１の位置ずれ補正）のケースであり、スレッシュライン３６と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ３７ａ、３７ｂを検出したと判断する。さらに、これら２点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。
【００５１】
パターン濃度が薄い場合（図７（Ｂ））は、狙いのパターン濃度でない場合の位置ずれ補正（第２の位置ずれ補正）のケースであり、パターン濃度が正常な場合（図７（Ａ））と同様でスレッシュライン３６と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ３９ａ、３９ｂを検知出したと判断する。さらに、これら２点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。位置ずれ補正パターン２７ａ，２７ｂ，２７ｃをパターン濃度が正常な場合（図７（Ａ））よりも太く描画することでパターンが薄い場合でも検知できる。
【００５２】
（上記実施形態の効果）
上述した実施形態の作用及び効果について図８を参照して説明する。図８は、上記実施形態のようなトナー補給／攪拌中の位置ずれ補正を行わなかった場合（図８（ａ））と、行った場合（図８（ｂ））の装置のダウンタイムを比較する図である。上記実施形態によれば、トナー補給が開始され（図４のＳ３）、トナー補給／攪拌が実行されている間（Ｓ３〜Ｓ１２）に、位置ずれ補正が行われる（Ｓ９又はＳ１０）ので、図８を参照すると明らかなように、トナーの濃度調整（プロセスコントロール）と位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することが可能となる。
【００５３】
また、上記実施形態によれば、トナー補給を開始してから（Ｓ３）、所定時間後に位置ずれ補正を開始する（Ｓ６）ので、現像ユニット内のトナー不足により位置ずれ補正パターンが読み取れず位置ずれ補正が失敗することを防止することができる。
【００５４】
また、上記実施形態によれば、各現像ユニットごとに現像ユニットトナー残量センサ２４を備え、上記所定時間を検知した残量から算出する（Ｓ５）。つまり、トナー残量から位置ずれ補正を開始するタイミングを決めるので、現像ユニット内トナー不足による位置ずれ補正失敗防止の精度を高めることができる。
【００５５】
また、上記実施形態によれば、トナー容器や現像ユニットの交換など大きく画像形成濃度が変わる事象が起きた場合に（Ｓ７のＹｅｓ）、位置ずれ補正（Ｓ９）の前に濃度調整を行う（Ｓ８）ので、大きく画像形成濃度が変わる場合の位置ずれ補正失敗を防止することができる。
【００５６】
また、上記実施形態によれば、その濃度調整（Ｓ８）がトナー補給後に行う濃度調整（Ｓ１３）よりも精度を粗くする。具体的には、濃度調整パターンの数を少なくする（図５（Ａ））。そのため、濃度調整によるトナー消費量を低減できる。
【００５７】
また、上記実施形態によれば、濃度調整前に位置ずれ補正（Ｓ９又はＳ１０）を行う場合は、パターン検知の閾値を通常よりも低くする（図６（Ｂ））ので、パターン検知の感度を上げることができる。すなわち、画像形成濃度が変わることでパターンが薄くなり位置ずれ補正パターンを検知できず位置ずれ補正を失敗してしまうような位置ずれ補正の失敗を防止することができる。
【００５８】
また、上記実施形態によれば、濃度調整前に位置ずれ補正（Ｓ９又はＳ１０）を行う場合は、位置ずれ補正パターンの太さを通常よりも太くする（図７（Ｂ））ので、パターン検知の感度を上げることができる。すなわち、画像形成濃度が変わることでパターンが薄くなり位置ずれ補正パターンを検知できず位置ずれ補正を失敗してしまうような位置ずれ補正の失敗を防止することができる。
【００５９】
また、上記実施形態によれば、位置ずれ補正後に二次転写ローラ１３のクリーニングを行い（Ｓ１１）、さらに、濃度調整後に二次転写ローラ１３のクリーニングを行う（Ｓ１４）ので、濃度調整後のクリーニングの時間を短くすることができ、装置のダウンタイムの時間をさらに短縮することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１    画像形成装置
１２    転写ベルト
１３    二次転写ローラ
２５    Ｔセンサ
２６    濃度調整（プロセスコントロール）用の画像パターン
２７    位置ずれ補正用の画像パターン
３５，３６    スレッシュライン
３７，３８，３９    検出したパターンのエッジ
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６１】
【特許文献１】特開２００６−０４７９６５号公報
【図１】
0005849636.tif 000002
【図２】
0005849636.tif 000003
【図３】
0005849636.tif 000004
【図４】
0005849636.tif 000005
【図５】
0005849636.tif 000006
【図６】
0005849636.tif 000007
【図７】
0005849636.tif 000008
【図８】
0005849636.tif 000009