(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
変形可能な管体の挿入空間に沿って設けられたニップルを有する継手本体と、
前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するように設けられるスリーブと、
前記スリーブの外側に設けられて該スリーブの一部を前記挿入空間へ向け縮径変形させる締め付け部材と、を備え、
前記スリーブは、前記継手本体において前記ニップルの基端側に形成される突出部と周方向へ回転不能に嵌合し且つ前記締め付け部材が移動自在に係合する筒状部材と、前記締め付け部材の移動により縮径変形される弾性変形可能な縮径部材と、に分割され、
前記筒状部材は、前記ニップルの前記突出部と前記縮径部材との間に軸方向へ挟みまれて、前記ニップルの前記外周面と当接する内周面を有し、
前記縮径部材は、前記筒状部材と軸方向へ互いに接合する基端部に、前記ニップルの前記外周面へ向け突出して前記管体の先端面と軸方向へ対向するフランジ部を有することを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記筒状部材が、前記締め付け部材と周方向へ螺合する螺子部を有し、前記締め付け部材が、前記縮径部材の外周面と対向当接する押圧面を有し、前記筒状部材と前記縮径部材との接合部位には、周方向へ互いに係合する回り止め手段として、周方向へ凹凸嵌合する凹み部及び突起を設けたことを特徴とする請求項１記載の管継手。
【請求項３】
前記筒状部材の前記内周面に、前記ニップルの前記外周面と当接する突起を周方向へ所定間隔毎に複数それぞれ軸方向へ延びる形状に形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の管継手。
【請求項４】
前記ニップルの前記外周面と前記筒状部材の前記内周面とに亘って、前記ニップル及び前記筒状部材を軸方向へ係合させる抜け止め手段を設け、前記抜け止め手段が、前記ニップルの前記外周面に形成される突条と、前記突条に対し前記管体の挿入方向へ乗り越え嵌合して前記管体の挿入方向と逆方向へ係止する径方向へ弾性変形可能な係止片と、を有することを特徴とする請求項１、２又は３記載の管継手。
【請求項５】
前記ニップルの前記外周面に、前記縮径部材の基端部から前記ニップルの前記外周面に向け突出形成された前記フランジ部が嵌入する環状溝を、前記突条と前記管体の挿入方向と逆方向に隣接して凹状に形成し、前記筒状部材の先端部に、前記縮径部材の基端部が嵌入する環状凹部を形成したことを特徴とする請求項４記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成された可撓性を有する変形可能なホースやチューブなどの管体を配管接続するために用いられる管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手として、接続管に内嵌される円筒状の案内部を有する継手本体と、該継手本体の案内部に接続管が挿入される間隙を有して同心状に外嵌されており、該案内部に対向する部分が縮径可能である締付けリングと、該締付けリングの縮径可能な部分を縮径させるべく該締付けリングに外嵌されており、該締付けリングに内嵌された接統管を変形させる袋ナットと、を具備するものがある（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１において、継手本体は、中央部に外面六角形状のナット部を有している。締付けリングは、継手本体のナット部に外嵌された内周面が六角形状の鍔部と、継手本体の案内部とは所定の間隙を有して外嵌されるように該鍔部の一端面に設けられた円筒状の縮径部と、を有している。袋ナットの内周面の一側部には、前記締付けリングの縮径部外周面に設けられたねじ溝と螺合するねじ溝が形成されている。そして、締付けリングの縮径部と継手本体の案内部の間隙内に接続管を挿入した状態で、袋ナットを回転させ縮径部に対してねじ送りすることにより、該袋ナットの内周面中央部のテーパー面が縮径部の先端に当接して縮径部の先端部が縮径される。その結果、該接続管の端部は、継手本体の案内部および締付けリングの縮径部に嵌合された状態で抜け止めされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０２−０６２４９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような従来の管継手は、接続管として、軟質材料で形成した変形可能なホースやチューブなどの管体が用いられると、袋ナットによる締め付けで管体の外表面の縮径量が大きくなるため、それに追随して締付けリングの縮径部の変形量も大きくなる。それにより、合成樹脂製やゴム製などの管体を一度でも締付けリングの縮径部で締め付けると、縮径部が弾性変形領域を越えて塑性変形してしまう。その結果、管継手から管体を開放した後に、再度、管体を接続し直そうとしても、塑性変形した縮径部が邪魔になって管体を挿入できず、縮径部を部品交換する必要がある。
しかし、特許文献１のような管継手では、締付けリングが縮径部に加えて、継手本体のナット部に外嵌される鍔部を一体形成しているため、再度、管体を接続し直す際には、再使用可能な鍔部をも含めて締付けリングの全体を部品交換しなければならず、コスト高になるという問題があった。
また、締付けリングの末端の鍔部に対し継手本体のナット部を嵌挿して両者が一体的に装着されるため、継手本体の案内部に対して締付けリングの縮径部が傾動し易い。それにより、案内部と縮径部の間隙が偏心して接続管が挿入し難くなるという問題があった。
さらに、袋ナットによる締め付けで継手本体の案内部と締付けリングの縮径部の間に接続管を挟み込んでも、接続管に抜け方向へ大きな力が作用すると、継手本体の案内部に沿って接続管の端部が滑動して締付けリング及び袋ナットと一緒に抜けてしまうという問題もあった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、僅かな消耗部品の交換だけでその他の部品を再利用して管体を繰り返し配管接続すること、などを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、変形可能な管体の挿入空間に沿って設けられたニップルを有する継手本体と、前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するように設けられるスリーブと、前記スリーブの外側に設けられて該スリーブの一部を前記挿入空間へ向け縮径変形させる締め付け部材と、を備え、前記スリーブは、前記継手本体において前記ニップルの基端側に形成される突出部と周方向へ回転不能に嵌合し且つ前記締め付け部材が移動自在に係合する筒状部材と、前記締め付け部材の移動により縮径変形される弾性変形可能な縮径部材と、に分割され、前記筒状部材は、前記ニップルの前記突出部と前記縮径部材との間に軸方向へ挟みまれて、前記ニップルの前記外周面と当接する内周面を有し、前記縮径部材は、前記筒状部材と軸方向へ互いに接合する基端部に、前記ニップルの前記外周面へ向け突出して前記管体の先端面と軸方向へ対向するフランジ部を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、スリーブが、継手本体の突出部と回転不能に係合し且つ締め付け部材が移動自在に係合する筒状部材と、締め付け部材の移動により縮径変形される縮径部材と、に分割され、筒状部材及び縮径部材を軸方向へ接合させて配置している。そのため、変形可能な管体を接続する度に繰り返し使用され、それに伴って、縮径部材が塑性変形しても、縮径部材のみを部品交換することにより、筒状部材などのその他の部品の再利用で、管体が繰り返し接続可能となる。
したがって、僅かな消耗部品の交換だけでその他の部品を再利用して管体を繰り返し配管接続することができる。
その結果、管体を接続し直す際に縮径部だけでなく再使用可能な鍔部をも含めて締付けリングの全体を部品交換する必要がある従来のものに比べ、交換が必要な部品の領域が減少し再利用可能な部品の領域が増大して、部品交換コストの低減化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が接続前の縦断正面図、（ｂ）が接続後の縦断正面図である。
【図２】同斜視図であり、（ａ）が組み付け後の状態を示し、（ｂ）が締め付け部材とスリーブの一部を取り外した状態を示し、（ｃ）が図２（ｂ）においてスリーブの他部を一部切欠した状態を示している。
【図３】同分解斜視図であり、（ａ）が全体の分解斜視図、（ｂ）がスリーブのみを逆方向から見た分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図３に示すように、ニップル１１を有する継手本体１０に、その一部外周を覆うようにスリーブ２０が装着され、ニップル１１とスリーブ２０の間に管体Ｂを軸方向へ挿入した後に、スリーブ２０の外側から締め付け部材３０で径方向へ締め付けることにより、ニップル１１の外周面１１ａに管体Ｂの内表面Ｂ１が圧接されて着脱自在に配管接続するためのコネクタである。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る管継手Ａは、可撓性がある変形可能な管体Ｂの挿入空間Ｓに沿って設けられたニップル１１を有する継手本体１０と、ニップル１１の外周面１１ａと管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向に対向するように設けられるスリーブ２０と、スリーブ２０の外側に設けられてスリーブ２０の一部を挿入空間Ｓへ向け部分的に縮径変形させるための締め付け部材３０と、を主要な構成要素として備えている。
なお、図１（ａ）（ｂ）に示されるように、挿入空間Ｓに対する管体Ｂの挿入方向Ｎを「以下、管挿入方向Ｎ」といい、管挿入方向Ｎの逆方向Ｕを「以下、管抜け方向Ｕ」という。
【００１０】
継手本体１０は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの剛性材料で、肉厚が厚い略円筒状に形成されるか、又は例えばステンレスなどの工具による変形可能な剛性材料からなる板材若しくは管材をプレス加工やその他の成形加工することで、肉厚が薄い略円筒状に形成される。
継手本体１０の先端側には、円筒状のニップル１１が形成され、ニップル１１の基端側には、突出部１２が形成される。
ニップル１１は、その外径が、後述する管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干大きいか若しくは若干小さく形成され、ニップル１１の外周面１１ａを全体的に平滑状に形成している。つまり、ニップル１１は、特許文献１の「継手本体の案内部」に該当している。
ニップル１１の外周面１１ａにおいてその軸方向の所定位置には、後述するスリーブ２０の軸方向への移動を規制するための抜け止め手段４０となる環状の突条４１と、突条４１の管抜け方向Ｕ側に隣接して配置される環状溝１１ｂと、管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで後述するスリーブ２０の縮径部材２２の先端側内周面と径方向へ対向して配置される抜け止め用凹凸部１１ｃと、をそれぞれ形成することが好ましい。また、突条４１、環状溝１１ｂ、抜け止め用凹凸部１１ｃのうち、いずれか一つ或いは二つを形成することも可能である。
突出部１２は、ニップル１１よりも大径に形成され、特許文献１の「ナット部」に該当している。
【００１１】
ニップル１１の具体例としては、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、外周面１１ａの先端部のみに抜け止め用凹凸部１１ｃとして、径方向へ複数の環状凹部及び環状凸部を交互に連続して凹凸形成し、突出部１２の外形状を六角形状に形成している。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１１の外周面１１ａの略全長に亘って、軸方向へ環状凹部と環状凸部が交互に連続する竹の子状に形成したり、突出部１２の外形状を四角形状などの他の形状に形成したりするなど、変更することも可能である。
継手本体１０において突出部１２よりも管挿入方向Ｎの奥側には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部１１ｄが連設される。
接続部１１ｄの具体例としては、管継手Ａに接続する他の機器における管接続口の内周面に例えば内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。
【００１２】
スリーブ２０は、継手本体１０の突出部１２と周方向へ回転不能に嵌合するための後述する嵌合部２１ａと、締め付け部材３０が軸方向へ移動自在に係合するための後述する螺子部２１ｂと、を有している。つまり、特許文献１の「締付けリング」に該当している。この「締付けリング」との相違点としてスリーブ２０は、継手本体１０の突出部１２と周方向へ回転不能に嵌合し且つ締め付け部材３０が軸方向へ移動自在に係合する筒状部材２１と、締め付け部材３０の軸方向移動により管体Ｂの挿入空間Ｓへ向け縮径変形される径方向へ弾性変形可能な縮径部材２２と、に分割されている。
スリーブ２０となる筒状部材２１と縮径部材２２は、ニップル１１の外周面１１ａに対する取り付け状態で、筒状部材２１及び縮径部材２２が軸方向へ接合するように配置されている。
【００１３】
筒状部材２１は、硬質合成樹脂などの剛性材料で略円筒状に形成され、継手本体１０の突出部１２と周方向へ回転不能に嵌合する嵌合部２１ａと、締め付け部材３０が軸方向へ移動自在に螺合する螺子部２１ｂなどを有している。
嵌合部２１ａの外形状は、六角形状などのように、スパナなどの締付け工具と係合する形状に形成することが好ましい。つまり、嵌合部２１ａは、特許文献１の「鍔部」に該当している。
螺子部２１ｂは、筒状部材２１の外周面に沿って形成され、特許文献１の「ねじ溝」に該当している。
さらに、筒状部材２１おいて後述する縮径部材２２と軸方向へ接合する先端部２１ｃには、縮径部材２２の基端部２２ｃが嵌入して、管体Ｂの挿入時における縮径部材２２の膨出変形を規制するための環状凹部２１ｅを形成することが好ましい。
【００１４】
縮径部材２２は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で略円筒状に形成され、その径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形させる弾性変形部２２ａを有し、その内径を、拡径時において後述する管体Ｂの外径と略同じか又はそれよりも大きく設定し、縮径時において管体Ｂの外径よりも小さくなるように設定している。
つまり、縮径部材２２は、その内周面がニップル１１の外周面１１ａと略平行に対向するように配置することで、縮径部材２２の内周面とニップル１１の外周面１１ａとの間に、後述する管体Ｂの挿入空間Ｓが管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ区画形成される。
さらに、縮径部材２２の先端側内周面には、管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んでニップル１１の外周面１１ａの抜け止め用凹凸部１１ｃと対向する抜け止め用凹凸部２２ｂが形成され、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける外表面Ｂ２と当接させることが好ましい。縮径部材２２において筒状部材２１と接合する基端部２２ｃには、ニップル１１の外周面１１ａへ向けて突出するフランジ部２２ｄが一体形成され、フランジ部２２ｄを、挿入空間Ｓへ向け挿入される後述する管体Ｂの接続端部Ｂａの先端面Ｂ３と軸方向へ対向するように配置することが好ましい。
【００１５】
縮径部材２２の具体例としては、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、軸方向の少なくとも一方側、詳しくは、管挿入方向Ｎの基端部２２ｃを除いた大部分に、弾性変形部２２ａとしてすり割りやスリットや凹みなどの切欠部２２ｅを周方向へ所定間隔毎に複数それぞれ切欠形成することで、径方向へ弾性的に伸縮変形してスムーズに拡径又は縮径されるように構成している。縮径部材２２において軸方向全長に亘り切れ目２２ｆを形成することで、ニップル１１に対する着脱を容易にしている。
また、その他の例として図示しないが、軸方向へ直線状に延びる（すり割りやスリットや凹みなどの）切欠部２２ｅを、縮径部材２２において軸方向の両側から千鳥状に周方向へ複数それぞれ切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びる切欠部を形成したりするなど、図示例以外の構造に変更することも可能である。
【００１６】
そして、スリーブ２０において軸方向へ接合する、筒状部材２１の先端部２１ｃと縮径部材２２の基端部２２ｃとの接合部位には、周方向へ係合する回り止め手段２３を設けることが好ましい。
回り止め手段２３の具体例としては、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、筒状部材２１の先端部２１ｃに凹み部２３ａを形成し、縮径部材２２の基端部２２ｃに突起２３ｂを形成して、これら凹み部２３ａ及び突起２３ｂを凹凸嵌合させることにより、筒状部材２１に対して縮径部材２２が空回りしないようにしている。
また、その他の例として図示しないが、これらと逆に筒状部材２１の先端部２１ｃに突起を形成し、縮径部材２２の基端部２２ｃに凹み部を形成して凹凸嵌合させたり、凹凸嵌合とは別の構造で筒状部材２１に対する縮径部材２２の空回りを規制したりするなど、図示例以外の構造に変更することも可能である。
【００１７】
締め付け部材３０は、硬質合成樹脂などの剛性材料で、筒状部材２１や縮径部材２２の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、その内周面に、筒状部材２１の螺子部２１ｂに螺合する螺子部３１と、縮径部材２２の先端側外周面と対向当接するテーパー状の押圧面３２を有している。つまり、締め付け部材３０は、特許文献１の「袋ナット」に該当している。
さらに、締め付け部材３０の外周面には、スパナなどの締付け工具と係合する工具係合部３３を形成することが好ましい。締め付け部材３０の内周面において押圧面３２よりも管抜け方向Ｕには、縮径部材２２の弾性変形部２２ａと径方向へ対向して、金属などの剛性材料からなる補強リング３４を設けることが好ましい。特に、補強リング３４をインサート成形によって締め付け部材３０と一体成形した場合には、締め付け部材３０が温度上昇しても、補強リング３４が簡単に外れないという利点がある。
【００１８】
一方、管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの軟質材料で、可撓性がある変形可能に成形される例えばホースやチューブなどであり、少なくとも接続端部Ｂａにおいて内表面Ｂ１と外表面Ｂ２が平坦なものが好ましい。
管体Ｂの具体例として、図示される例では単層構造のホースを用いている。
また、管体Ｂのその他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなど、構造が異なる多種類の管体を用いることも可能である。
【００１９】
次に、本発明の実施形態に係る管継手Ａによる管体Ｂの接続方法を、工程順に従って説明する。
先ず、図１（ａ）及び図２（ｂ）（ｃ）に示されるように、継手本体１０のニップル１１に沿ってスリーブ２０の筒状部材２１を差し込み、継手本体１０の突出部１２に筒状部材２１の嵌合部２１ａを周方向へ回転不能に嵌合させることで、継手本体１０と筒状部材２１が一体的に装着される。
その後、図１（ａ）及び図２（ｂ）（ｃ）に示されるように、ニップル１１に沿ってスリーブ２０の縮径部材２２を差し込み、筒状部材２１及び縮径部材２２が軸方向へ接合するように配置され。これに続いて、図１（ａ）及び図２（ａ）に示されるように、スリーブ２０の外側に締め付け部材３０を被せて、その螺子部３１を筒状部材２１の螺子部２１ｂに螺合させる。それにより、継手本体１０に対し、スリーブ２０の筒状部材２１及び縮径部材２２と締め付け部材３０が一体的に組み付けられる。
【００２０】
その後、このセット状態で、図１（ｂ）に示されるように、縮径部材２２の内周面とニップル１１の外周面１１ａとの間の挿入空間Ｓに向けて管体Ｂの接続端部Ｂａが挿入される。
これに続き、締め付け部材３０をねじ込んで管挿入方向Ｎへ移動させる。それに伴い、テーパー状の押圧面３２が縮径部材２２の先端側外周面に当接して、縮径部材２２を径方向へ押圧させ、弾性変形部２２ａにより圧縮変形する。それにより、縮径部材２２の先端側内周面（抜け止め用凹凸部２２ｂ）と、ニップル１１の外周面１１ａの先端部（抜け止め用凹凸部１１ｃ）との間に、管体Ｂの接続端部Ｂａが径方向へ挟み込まれて圧縮変形し、軸方向へ抜け止めされる。
その後、締め付け部材３０のねじ込みが終わった時点で、管体Ｂの接続作業が完了する。
【００２１】
このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、スリーブ２０が、継手本体１０の突出部１２と回転不能に係合し且つ締め付け部材３０が移動自在に係合する筒状部材２１と、締め付け部材３０の移動により縮径変形される縮径部材２２と、に分割され、筒状部材２１及び縮径部材２２を軸方向へ接合させて配置している。そのため、変形可能な管体Ｂを接続する度に全ての部品が繰り返し使用され、それに伴って、縮径部材２２が塑性変形しても、縮径部材２２のみを部品交換することで、筒状部材２１や締め付け部材３０などのその他の部品を再利用して管体Ｂが繰り返し接続可能となる。
したがって、僅かな消耗部品の交換だけでその他の部品を再利用して管体Ｂを繰り返し配管接続することができる。
その結果、交換が必要な部品の領域が減少し再利用可能な部品の領域が増大して、部品交換コストの低減化が図れる。
【００２２】
特に、筒状部材２１が、締め付け部材３０と周方向へ螺合する螺子部２１ｂを有し、締め付け部材３０が、縮径部材２２の外周面と対向当接する押圧面３２を有し、筒状部材２１と縮径部材２２との接合部位に、周方向へ係合する回り止め手段２３を設けた場合には、スリーブ２０を筒状部材２１と縮径部材２２に分割しても、これら両者が回り止め手段２３で周方向へ一体化されるため、締め付け部材３０の回転移動が縮径部材２２を介して管体Ｂに伝わることがない。
したがって、管体Ｂの締め付けに伴う捩れを防止することができる。
その結果、管体Ｂを捩れることなく真っ直ぐに配管接続できて利便性に優れる。
【実施例】
【００２３】
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
この実施例は、図１〜図３に示すように、筒状部材２１の内周面に、ニップル１１の外周面１１ａと当接する突起２１ｄを周方向へ所定間隔毎に複数形成したものである。
突起２１ｄは、縮径部材２２の内周面とニップル１１の外周面１１ａとの間に区画形成される管体Ｂの挿入空間Ｓよりも管挿入方向Ｎの奥側に、管体Ｂの挿入空間Ｓと隣り合うように形成され、突起２１ｄの内端面をニップル１１の外周面１１ａと当接させることで、縮径部材２２の全体が径方向へ移動不能となるように支持している。
【００２４】
図１（ａ）（ｂ）〜図３（ａ）（ｂ）に示される例では、筒状部材２１の内周面において先端部２１ｃの近傍まで、四つの突起２１ｄをそれぞれ周方向へ等間隔毎に配置し、突起２１ｄの内端面を、ニップル１１の外周面１１ａに形成された後述する突条４１にそれぞれ当接させている。
また、その他の例として図示しないが、突起２１ｄの数や形状や配置したり、突条４１及びニップル１１の外周面１１ａに対して突起２１ｄの内端面を当接させたり、ニップル１１の外周面１１ａのみに突起２１ｄの内端面を当接させることも可能である。
【００２５】
このような本発明の実施例に係る管継手Ａによると、筒状部材２１の内周面から周方向へ所定間隔毎に突出した複数の突起２１ｄがそれぞれニップル１１の外周面１１ａと当接するため、ニップル１１に対して筒状部材２１が傾動不能に位置決めされる。
したがって、管体Ｂの挿入空間Ｓの偏心を防止することができる。
その結果、締付けリングの末端の鍔部に対し継手本体のナット部を嵌挿して両者が一体的に装着される従来のものに比べ、管体Ｂの挿入空間Ｓが均一幅となるため、管体Ｂが挿入し易くなって作業性に優れるという利点がある。
【００２６】
また、この実施例は、ニップル１１の外周面１１ａと筒状部材２１とに亘って、ニップル１１及び筒状部材２１を軸方向へ係合するための抜け止め手段４０が設けられている。
抜け止め手段４０は、ニップル１１に対する筒状部材２１の管抜け方向Ｕへの移動を規制させるストッパーであり、ニップル１１の外周面１１ａに形成される突条４１と、突条４１に対し管体Ｂの挿入方向（管挿入方向）Ｎへ乗り越え嵌合して管体Ｂの挿入方向と逆方向（管抜け方向）Ｕへ係止する径方向へ弾性変形可能な係止片４２と、を有している。
筒状部材２１は、ニップル１１の外周面１１ａに対して管挿入方向Ｎへ差し込まれることにより、係止片４２が突条４１を乗り越えると同時に、突条４１を乗り越えた時点で、係止片４２の先端面が突条４１の奥側面と嵌合して管抜け方向Ｕへ係止させている。
【００２７】
すなわち、係止片４２は、その管挿入方向Ｎの基端の内径が突条４１の外径よりも若干大きくなるように設定され、この基端から管抜け方向Ｕの先端に向かって徐々にニップル１１の外周面１１ａへ突出して接近するように傾斜させ、その先端の内径がニップル１１において突条４１を除く外径と略同じか、又は若干小径となるように設定されている。
つまり、係止片４２は、ニップル１１の外周面１１ａに沿って筒状部材２１を管挿入方向Ｎへ差し込むことにより、管挿入方向Ｎの基端は突条４１を通過する。基端よりも先端側の傾斜部位は、突条４１と突き当たることで径方向外側へ屈曲変形して、突条４１を乗り越える。突条４１を通過した直後には、基端よりも先端側の傾斜部位が径方向内側へ屈曲変形して元の形状に復元され、係止片４２の先端面が突条４１に突き当たって、筒状部材２１が管抜け方向Ｕへ移動不能に位置決めされる。
【００２８】
図１（ａ）（ｂ）〜図３（ａ）（ｂ）に示される例では、筒状部材２１の内周面に複数の係止片４２が周方向へ所定間隔毎に複数形成されている。詳しく説明すると、筒状部材２１の内周面において四つの突起２１ｄの間に、四つの係止片４２を周方向へ等間隔毎に配置している。
また、その他の例として図示しないが、係止片４２の数や形状や配置などを変更することも可能である。
【００２９】
このような本発明の実施例に係る管継手Ａによると、ニップル１１の外周面１１ａと筒状部材２１に亘り設けられる抜け止め手段４０として、ニップル１１の外周面１１ａに形成される突条４１に対し、係止片４２を径方向へ弾性変形させて管挿入方向Ｎへ乗り越え嵌合させると同時に、突条４１を乗り越えた時点で、係止片４２が管抜け方向Ｕへ係止して移動不能に係止される。
したがって、ニップル１１に対して筒状部材２１を管体Ｂの抜け方向へ移動不能に位置決めすることができる。
その結果、接続管に抜け方向へ大きな力が作用すると、継手本体の案内部に沿って接続管の端部が滑動して締付けリング及び袋ナットと一緒に抜けてしまう従来のものに比べ、筒状部材２１及び管体Ｂなどを確実に抜け止めできて、抜け強度の向上が図れるという利点がある。
特に、ニップル１１が金属などのような硬質材料製であり、筒状部材２１が合成樹脂などのような軟質材料製であっても、突条４１の通過時に係止片４２の先端が傷付かず、ニップル１１に対して径方向へガタ付くことなく取り付けることができる。
さらに、図示例のように、周方向へ所定間隔毎に配置された突起２１ｄの間に、複数の係止片４２が周方向へ挟まれるようにそれぞれ配置した場合には、成形型を用いた筒状部材２１の樹脂成形が容易となり、製造コストの低減化が図れる。
【００３０】
そして、図１（ａ）（ｂ）〜図３（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル１１の外周面１１ａに、縮径部材２２の基端部２２ｃからニップル１１の外周面１１ａに向け突出形成されたフランジ部２２ｄが径方向へ嵌入する環状溝１１ｂを、突条４１と管体Ｂの挿入方向と逆方向（管抜け方向）Ｕに隣接して凹状に形成している。径方向へ互いに嵌合するフランジ部２２ｄの内端部位と環状溝１１ｂのサイズは、環状溝１１ｂの軸方向への幅寸法をフランジ部２２ｄの内端部位の厚み寸法よりも大きく形成することが好ましい。
筒状部材２１の先端部２１ｃには、縮径部材２２の基端部２２ｃが嵌入する環状凹部２１ｅを形成している。
【００３１】
このような図示例の管継手Ａによると、ニップル１１の環状溝１１ｂに縮径部材２２のフランジ部２２ｄを嵌入させることにより、縮径部材２２のフランジ部２２ｄが管抜け方向Ｕへ移動不能に位置決めされる。さらに、筒状部材２１の先端部２１ｃの環状凹部２１ｅに対し、縮径部材２２の基端部２２ｃが嵌入されることにより、縮径部材２２の拡径変形が規制されると同時に、縮径部材２２の基端部２２ｃ及びフランジ部２２ｄが、ニップル１１の環状溝１１ｂと筒状部材２１の環状凹部２１ｅとの間に径方向へ挟持される。
したがって、管体Ｂの挿入に関係なく縮径部材２２を確実に抜け止めすることができる。
その結果、縮径部材２２の抜けによる作動不良を防止することができる。
特に、環状溝１１ｂの軸方向への幅寸法をフランジ部２２ｄの内端部位の厚み寸法よりも大きく形成した場合には、環状凹部２１ｅ及び環状溝１１ｂに対するフランジ部２２ｄの嵌入及び取り外しが容易になり、縮径部材２２の部品交換作業を簡単に行うことができる。
【００３２】
さらに、図１（ａ）（ｂ）〜図３（ａ）（ｂ）に示される例では、筒状部材２１の螺子部２１ｂに対する締め付け部材３０の螺子部３１のねじ込み終わり位置には、互いに係合する螺合規制手段５０を筒状部材２１及び締め付け部材３０に亘って形成している。
螺合規制手段５０は、径方向に対向して配置される凹状の切り欠き溝５１と、切り欠き溝５１に径方向へ係合する凸状の係止爪５２とからなるラチェット構造である。切り欠き溝５１及び係止爪５２を、筒状部材２１の螺子部２１ｂにおいてねじ込み終わり位置と、締め付け部材３０の螺子部３１においてねじ込み終わり位置に、それぞれ周方向へ交互に連続して形成している。
図示例では、締め付け部材３０の螺子部３１においてねじ込み終わり位置となる基端外周面に、切り欠き溝５１及び係止爪５２を周方向へ部分的に形成している。締め付け部材３０の螺子部３１においてねじ込み終わり位置となる基端内周面に、切り欠き溝５１及び係止爪５２を周方向全体に形成している。
それにより、筒状部材２１の螺子部２１ｂに対して締め付け部材３０の螺子部３１をねじ込み、ねじ込み終わり位置まで到達すると、切り欠き溝５１と係止爪５２が係合することで、その係合音やそれに伴う抵抗感を作業者が聴覚や感覚で告知するように構成されている。さらに、ねじ込み終わりの最終位置まで到達した時には、切り欠き溝５１と係止爪５２の係合によってロックさせ、締め付け部材３０が緩み方向へ逆回転しないように保持することが好ましい。
【００３３】
このような図示例の管継手Ａによると、筒状部材２１に対する締め付け部材３０の締め付け管理を、専用の治具や工具を用いなくても適正に且つ作業性よく実行することができる。
それにより、締め付け部材３０の過剰な締め付けによる筒状部材２１の螺子部２１ｂや締め付け部材３０の螺子部３１の破損などを確実に防止することができる。
【００３４】
なお、前示実施例では、筒状部材２１の内周面に、ニップル１１の外周面１１ａと当接する突起２１ｄを形成し、ニップル１１の外周面１１ａと筒状部材２１とに亘って抜け止め手段４０を設けたが、これに限定されず、突起２１ｄや抜け止め手段４０のいずれかを設けなくてもよい。
さらに図示例では、ニップル１１の外周面１１ａに縮径部材２２のフランジ部２２ｄが嵌入する環状溝１１ｂを形成し、筒状部材２１の先端部２１ｃに縮径部材２２の基端部２２ｃが嵌入する環状凹部２１ｅを形成し、筒状部材２１の螺子部２１ｂに対する締め付け部材３０の螺子部３１のねじ込み終わり位置に螺合規制手段５０を形成したが、これに限定されず、環状溝１１ｂや環状凹部２１ｅや螺合規制手段５０のいずれかを形成しなくともよい。
【符号の説明】
【００３５】
１０  継手本体                      １１  ニップル
１１ａ  外周面                      １１ｂ  環状溝
１２  突出部                        ２０  スリーブ
２１  筒状部材                      ２１ｂ  螺子部
２１ｃ  先端部                      ２１ｄ  突起
２１ｅ  環状凹部                    ２２  縮径部材
２２ｃ  基端部                      ２２ｄ  フランジ部
２３  回り止め手段                  ３０  締め付け部材
３２  押圧面                        ４０  抜け止め手段
４１  突条                          ４２  係止片
Ｂ  管体                            Ｓ  管体の挿入空間
Ｎ  管体の挿入方向（管挿入方向）
Ｕ  管体の挿入方向と逆方向（管抜け方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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