(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
建物解体用圧砕機のアームの先部を構成する破砕爪の先端に熱間金型工具鋼としてＳＫＤ６１を溶接することによってＳＫＤ６１による爪先部を形成する建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法において、破砕爪の先端と爪先部の後端の両側に開先角度を設け、破砕爪の先端頂部と爪先部の後端頂部との間に隙間を設けて向かい合わせた状態で、破砕爪の先端頂部の中心箇所と爪先部の後端頂部の中心箇所とを点付け溶接すると共に、破砕爪と爪先部との間に片側ずつ両側へ交互に複数層の溶接を行うことによって破砕爪の先端と爪先部の後端とを溶接した後、この破砕爪にＳＫＤ６１の爪先部を溶接した状態で、ＳＫＤ６１の熱処理条件にて、焼きなまし、焼き入れ及び焼き戻しを行うことで単体の破砕爪を形成し、さらに破砕爪の後端とアームの先端の両側に開先角度を設け、破砕爪の後端頂部とアームの先端頂部とを向かい合わせた状態で、破砕爪の後端頂部とアームの先端頂部とを溶接すると共に、破砕爪とアームとの間に片側ずつ両側へ交互に複数層の溶接を行うことによって、破砕爪の後端とアームの先端とを溶接するようにしたことを特徴とする建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の解体を行う圧砕機に用いる破砕爪の爪先部の耐摩耗性を向上するようにした建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年において解体工事の対象となる建物は、高度経済成長期に建てられた建物に比べて相当高いコンクリート強度及び堅牢性を有するものである。このため、建物を解体する際に用いる圧砕機には、高度な堅牢性や耐摩耗性を有する破砕爪を使用することが要求される。
【０００３】
また、近年において解体すべき建物は、ＲＣ構造の他、ＳＲＣ構造の需要も増え、建物の高層化に伴って、解体重機を上層階に上げる必要のある現場も増加している。従って、このような現場においては、解体重機を設置した上層階より地上階に至るまで、ノーメンテナンスで解体作業を終えることができるように、圧砕機の破砕爪を長寿命化する必要がある。
【０００４】
さらに、解体現場においては、解体物の仕分け作業、鉄骨、鉄板等のつかみ等のような細かな作業ができるように、圧砕機に設けた破砕爪の耐摩耗性及び靭性が重要視される状況となっている。
【０００５】
ここで、上記のような圧砕機に用いられている破砕爪の現状について、以下に述べる。
【０００６】
（１）従来の破砕爪としては、主に鋳鉄製品が多く用いられ、圧砕機のアームの先端に溶接接合するという作業上、溶接熱により爪先の焼き入れ硬度が低下するという難点がある。
【０００７】
（２）耐摩耗性鋼板のブリネル硬度（ＨＢ）が５００相当のものとして、エバーハード鋼、スミハード鋼、ウェルハード鋼、ハルドックス鋼等を爪先に用いる場合もあるが、各鋼材はいずれも熱に弱く、２５０℃で硬さが低下する。また、各鋼材は、ガス切断による熱影響によって硬度が低下する。さらに、破砕爪の爪先が磨耗することによって、爪先の噛み合わせ隙間を零に保つ性能に難点が生じる。
【０００８】
（３）破砕爪の爪先に表面硬化棒溶接を施すことによって耐摩耗性を持たせるようにした従来の方法は、あくまでも表面２、３層の硬化溶接であり、硬化棒層が摩耗すると、溶接熱によって硬度が低下している母材は、一気に摩耗が進むという不都合が生じる。
【０００９】
（４）上記のように、従来の破砕爪は、爪先の噛み合わせ隙間を零に保持する期間が短いため、爪先の先端形状の断面積を大きく取ることによって耐摩耗性を持たせることがある。しかしながら、爪先が尖がっていないため、解体物への食い込みが悪くなり、このように爪先が解体物へ食い込まない場合、シリンダーの推力によって爪先がコンクリート面を滑るため、滑り摩擦により摩耗が進むことになる。
【００１０】
このように、圧砕機に用いられている従来の爪先は、種々の問題を有するものである。そこで、そのような問題を解消すべく、公知の特許文献を調査した結果、後述する特許文献１のように、圧砕機の作業能率を向上するようにした技術は存在するが、圧砕機の爪先の硬度や靭性等を向上する技術は見出すことができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平７−２６７３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、建物の解体を行う圧砕機に用いる破砕爪の爪先部を高硬度且つ高靭性の材料で形成することによって、耐摩耗性を向上するようにした建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明の請求項１における建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法は、建物解体用圧砕機のアームの先部を構成する破砕爪の先端に熱間金型工具鋼としてＳＫＤ６１を溶接することによってＳＫＤ６１による爪先部を形成する建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法において、破砕爪の先端と爪先部の後端の両側に開先角度を設け、破砕爪の先端頂部と爪先部の後端頂部との間に隙間を設けて向かい合わせた状態で、破砕爪の先端頂部の中心箇所と爪先部の後端頂部の中心箇所とを点付け溶接すると共に、破砕爪と爪先部との間に片側ずつ両側へ交互に複数層の溶接を行うことによって破砕爪の先端と爪先部の後端とを溶接した後、この破砕爪にＳＫＤ６１の爪先部を溶接した状態で、ＳＫＤ６１の熱処理条件にて、焼きなまし、焼き入れ及び焼き戻しを行うことで単体の破砕爪を形成し、さらに破砕爪の後端とアームの先端の両側に開先角度を設け、破砕爪の後端頂部とアームの先端頂部とを向かい合わせた状態で、破砕爪の後端頂部とアームの先端頂部とを溶接すると共に、破砕爪とアームとの間に片側ずつ両側へ交互に複数層の溶接を行うことによって、破砕爪の後端とアームの先端とを溶接するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、圧砕機に用いるアームの先部を構成する破砕爪の耐摩耗性を向上するため、高硬度且つ高靭性の材料として、熱間金型工具鋼の中からＳＫＤ６１を選択し、この材料を破砕爪の先端に溶接することによって爪先部としたものである。
【００１８】
上記のように、本発明においては、熱間金型工具鋼の中から、高硬度且つ高靭性の材料としてＳＫＤ６１を用い、このＳＫＤ６１を破砕爪の先端に溶接することによって破砕爪の先端にＳＫＤ６１による爪先部を形成した構成としている。このため、破砕爪の爪先部において、ＳＫＤ６１の高硬度且つ高靭性の特質が作用することにより、破砕爪の耐摩耗性を向上することが可能となる。
【００１９】
また、このように破砕爪の爪先部としてＳＫＤ６１を溶接したことにより、解体現場の破砕作業においては、破砕爪の爪先部が丸みを帯びて摩耗するのではなく、先端が尖がった状態に磨耗する現象が確認されている。このように、破砕爪の先端が尖がった爪先部の場合、コンクリートへの食い込みが良く、破砕効率が向上するという利点を有し、破砕爪のメンテナンスに要する頻度や労力や削減され、圧砕機への負担が少ない等の施工性を向上することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例において、破砕爪の先端に爪先部としてＳＫＤ６１を直接溶接した状態を示す側面図である。
【図２】（ａ）及び(ｂ)は、本発明の実施例において、単体の破砕爪の後端をアームの破損又は磨耗した先部に溶接した状態を示す側面図である。
【図３】本発明の実施例における破砕爪とＳＫＤ６１による爪先部との両側面に流れ止め板を当てて溶接する状況を示す透視的斜視図である。
【図４】本発明の実施例において、破砕爪の先端にＳＫＤ６１による爪先部を溶接する方法を示す図であり、（ａ）は上面図、(ｂ)は側面図である。
【図５】（ａ）〜(ｄ)は、本発明の実施例において、破砕爪の先端にＳＫＤ６１による爪先部を溶接する手順を示す側面図である。
【図６】本発明の実施例において、ＳＫＤ６１に関する連続冷却変態曲線である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００２２】
本発明者は、圧砕機に用いる破砕爪の爪先部の耐摩耗性を向上するため、高硬度且つ高靭性の爪先部に適する材料を追求した結果、熱間金型工具鋼の中から、後述する理由で、ＳＫＤ６１に焦点を当てることにした。
【００２３】
ところで、従来からＳＫＤ６１は溶接性の炭素当量が高く（平均値１．９％)、通常の溶接方法では割れが生じるため、破砕爪の先端に溶接する溶接材には適格でないとされていた。
【００２４】
しかしながら、本来の溶接の定義に基づくならば、材料への予熱は活発な動きをする自由原子を材料内に生み出し、予熱温度が高ければ高いほど自由な原子が多く生まれ、溶接性が向上することが知られている。
【００２５】
また、本発明者は、上記した溶接の際の割れの発生原因について、溶接時の急激な温度変化による内部歪、特に溶接後に起こる急冷による行き過ぎた焼入れが原因ではないかと考えた。そして、その後の研究で、十分な予熱、パス間温度管理、また溶接後の熱処理として、焼きなまし、焼き入れ、焼き戻しを行うことにより、溶接熱の影響部の緩和と溶接部の欠陥を解消し、良好な溶接性能を確保することができるとの結論を得た。
【００２６】
さらに、本発明者による研究の成果として、熱間金型工具鋼の中でも高硬度且つ高靭性に優れた材料としてＳＫＤ６１に注目し、この材料を用いて、後述する溶接方法により、割れの生じない良好な溶接性能を得ることができた。
【００２７】
なお、ＳＫＤ６１は、ＪＩＳ記号で表記される熱間金型工具鋼であり、ＪＩＳ・ＳＫＤ６１相当鋼として、本実施例では、大同特殊鋼株式会社のＤＨＡ1を使用している。
【００２８】
また、ＳＫＤ６１の主要な化学成分としては、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖを含有する。各成分の含有率（％）は、Ｃ：０．３２〜０．４２、Ｓｉ：０．８０〜１．２０、Ｍｎ：≦０．５０、Ｃｒ：４．５０〜５．５０、Ｍｏ＝１．００〜１．５０、Ｖ：０．８０〜１．２０である。
【００２９】
ここで、圧砕機に用いる破砕爪の爪先部を形成する溶接材に上記のＳＫＤ６１を選んだ理由について、以下に述べる。
【００３０】
(1)ＳＫＤ６１は、熱間金型工具鋼の中では炭素当量が低い。なお、冷間金型鋼、切削工具鋼は炭素量が多く、破砕爪の溶接材としては適格ではない。
【００３１】
(2)熱処理が空気中で行うことができる。即ち、焼きなまし徐冷、焼き入れ、焼き戻しを空冷で行うことができ、溶接部に影響が出ない。これに対して、油冷、水冷では、急冷になりすぎるため、溶接部に影響が出る。このため、耐衝撃工具鋼は、硬度は高いが、油冷、水冷であるため、溶接材としては適格ではない。
【００３２】
(3)ＳＫＤ６１は、焼き戻し温度が高いため(５５０〜５８０℃)、熱影響を受けにくい。合金工具鋼では、多くの物の焼き戻し温度が空冷１８０℃であり、溶接しても溶接熱、予熱、後熱で焼き入れ硬度が下がってしまう。これに対して、ＳＫＤ６１は、表面硬化棒の推奨後熱として６００℃がほぼ実施可能である。これによって、表面硬化棒の剥離が出にくくなるという利点がある。また、後述する図２に示すように、アーム１とは別体に設けた破砕爪２の先端に爪先部３としてＳＫＤ６１を溶接することにより、単体の破砕爪２を形成し、該単体の破砕爪２の後端をアーム１の破損又は磨耗した先部に溶接する場合、この溶接部４ｂと破砕爪２の先端に溶接したＳＫＤ６１（爪先部３）とは離れた位置にあるため、焼き戻しによる硬度低下がない。
【００３３】
(4)ところで、上記の３点をクリアする熱間金型鋼には４種類ある。即ち、ＳＫＤ６、ＳＫＤ６１、ＳＫＤ６２、ＳＫＤ７である。これらの熱間金型鋼は、空冷であって、炭素量が比較的低い。しかも、焼き戻し温度が高いという条件を満たしているが、この４種類の中でも硬度が一番高いのがＳＫＤ６１である。なお、ＳＫＤ６１の硬度は、ＨＲＣ４７〜５２である。このため、本発明では、ＳＫＤ６１を溶接材として選んだ。
【００３４】
次に、上記のＳＫＤ６１を破砕爪の先端に溶接する方法について述べる。
【００３５】
(1)ＳＫＤ６１の溶接形態としては、図１に示すように、アーム１の破砕爪２の先端にＳＫＤ６１を直接溶接する（溶接部４ａが該当する）ことによって爪先部３を形成する場合と、図２(ａ)に示すように、アーム１とは別体に設けた高張力鋼又は鋳鋼等による破砕爪２の先端に爪先部３としてＳＫＤ６１を溶接する（溶接部４ａが該当する）ことによって単体の破砕爪２を形成し、図２(ｂ)に示すように、この単体の破砕爪２の後端をアーム１の破損又は磨耗した先部に溶接する（溶接部４ｂが該当する）場合とがある。
【００３６】
上記の図１の場合は、破砕爪２の先端に、爪先部３としてＳＫＤ６１を直接溶接する場合であるため、溶接作業に本発明の技術を必要とする。一方、図２(ａ)、(ｂ)に示す場合、本発明による技術を用いて、破砕爪２の先端にＳＫＤ６１を爪先部３として溶接することによって、図２(ａ)に示すような単体の破砕爪２を形成し、この単体の破砕爪２を製品として市場に流通させることが可能となる。そして、この単体の破砕爪２を得た者は、通常の溶接技術によって、高張力鋼又は鋳鋼等による破砕爪２をアーム１の破損又は磨耗した先部に溶接することが可能となる。
【００３７】
(2)上記のように、ＳＫＤ６１を母材である破砕爪に溶接した後、溶接部及び母材側に表面硬化棒を溶接することによって、母材である破砕爪と溶接部の耐摩耗性を向上することが可能となる。
【００３８】
(3)溶接後に、後述する熱処理温度で熱処理を行う。
【００３９】
(4)熱処理はフレームハード（火炎焼き入れ）、またはそれに準ずる方法を用いる。
【００４０】
上記の溶接の際の熱処理温度についての条件は、次の通りである。
溶接予熱温度  ４５０℃〜６００℃
パス間温度  ６００℃以上
焼きなまし温度  ８２０℃〜８７０℃徐冷
焼き入れ温度  １０２０℃〜１０５０℃空冷
焼き戻し温度  ５５０℃〜５８０℃空冷
【００４１】
さらに、ＳＫＤ６１の大きさについて述べると、特に、大割機においては、爪先摩耗に関して、両爪先間が約３０ｍｍ〜７０ｍｍに摩耗すると、解体現場においては、概ね用をなさなくなる。ゆえに、摩耗した爪先間に、大きさ４０ｍｍ×４０ｍｍ×１００ｍｍ(アームの板厚)程度の小さな先端材としての材料を介在すればよいことになる。
【００４２】
しかしながら、従来の爪先は、焼き戻しによる硬度低下を避けるために、爪先自体の大きさは、約１３０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍと大きく、溶接棒の消費量と溶接時間を多大に費やするものであった。また、従来は、溶接入熱によるパス間温度の上昇により、連続溶接ができなくなり、待ち時間を要したのであった。
【００４３】
これに対して、溶接材をＳＫＤ６１にした場合、小さな部材ですみ、溶接棒の使用量の低減や溶接時間の短縮が可能となる。さらに、予熱、溶接パス間温度管理、熱処理が容易になるという利点がある。
【００４４】
なお、現状では、溶接材として用いるＳＫＤ６１を２５ｍｍ×２５ｍｍ×７０ｍｍ〜４５ｍｍ×４５ｍｍ×１５０ｍｍ程度の大きさにして、破砕爪の先端に溶接するようにしている。
【００４５】
上記のように、破砕爪の溶接材としてＳＫＤ６１を使用した利点について以下に述べる。
【００４６】
(1)ＳＫＤ６１の硬度はＨＲＣ４７〜５２で硬度が高く、最初からある程度、爪先部の先端を尖がらせているが、摩耗が進行すると共に、先端形状が丸く摩耗せず、逆に先端が尖がってくることが確認されている。このように先端の爪先部が尖がった破砕爪によって、コンクリートへの食い込みが良くなり、破砕効率が向上する。
【００４７】
また、このように爪先部の食い込みが良くなると、オペレーターへのストレスが低減する。さらに、圧砕機への負担が少なくなり、金属疲労の寿命が延びるという利点がある。また、油圧機器やホースへの負担が低減され、破砕機の稼動部であるピンやブッシュの磨耗が低減する。さらにまた、解体現場の効率化、油圧ショベルの燃費向上等によって、環境への負荷が低減することになる。
【００４８】
(2)ＳＫＤ６１の硬度がＨＲＣ４７〜５２という高硬度であることは、破砕爪の爪先部の表面のみにとどまらず、内部の芯まで高硬度合金鋼の特徴を有するため、芯まで焼きが入りやすい。ちなみにＳＫＤ６１の成分は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖであり、焼入れ性が大きいのである。
【００４９】
(3)高温熱処理のため、圧砕爪の表面硬化溶接部へ熱が伝わり、硬化棒溶接部の靭性が高くなり、剥がれが少なくなる。
【００５０】
(4)爪先部としてＳＫＤ６１を溶接した本発明の破砕爪を実際の現場で使用した結果として、激しい解体作業の現場において最も酷使される破砕爪の爪先部（ＳＫＤ６１）が欠けるようなことがあっても、溶接部が取れてしまうことは一度もなく、本発明の溶接方法が堅固であることは明らかである。
【００５１】
例えば、圧砕機の３００φシリンダー(圧力２８０ｋｇ／ｃｍ)が作る推力は１９８トンであり、その機構上、１／３の破砕力を発揮するとして、約６６トンの力がアームとその先端の爪先部に作用し、さらに油圧ショベルが作り出すブーム、アーム、バケットの複合動作による「こじる力」がアームの爪先部に加わった場合でも、アームの爪先部として溶接されたＳＫＤ６１が取れることはなかった。
【００５２】
また、解体作業現場において、約１００ｍｍ×３００ｍｍの断面積の１２０キロ級高張力鋼板のアームが折れることがあっても、
そのアームの先端に溶接されたＳＫＤ６１が取れることはなかった。
【００５３】
実際の解体現場において、従来の約２倍〜３倍の摩耗寿命を延ばすことが可能であり、破砕力の小さい小型の圧砕機であればあるほど、破砕爪の爪先部が長寿命化していることが確認されている。
【００５４】
上記のように、本発明の圧砕機に用いた破砕爪の爪先部によれば、現場への圧砕機の入れ替え、または現場での溶接修理の不要、爪先交換の修理間隔の長期化等、省資源化、環境負荷の低減を実現することが可能となる。
【実施例】
【００５５】
以下に、具体的な実施例として、上記のＳＫＤ６１を爪先部として破砕爪の先端に溶接する方法について述べる。
【００５６】
図１又は図２（ａ）、(ｂ)に示すように、破砕爪２に爪先部３を溶接する際、破砕爪２の先端頂部２ａとＳＫＤ６１による爪先部３の後端頂部３ａとの互いの開先角度が、例えばα＝６０°となるように形成する。また、図３又は図４(ａ)、(ｂ)に示すように、破砕爪２の先端頂部２ａと爪先部３の後端頂部３ａとの間に隙間Ｄ（Ｄ＝３〜４ｍｍ程度）を設けて向かい合わせる。
【００５７】
また、破砕爪２の先端付近の側面２ｂと爪先部３の後端付近の側面３ｂに流れ止め板５を当てた状態にする。この流れ止め板５は、図３に示すように、破砕爪２の先端頂部２ａの両側部を固定部５ａ、５ａとして流れ止め板５に溶接する。また、爪先部３の側面には段差３ｃ、３ｃを形成して、上記のように破砕爪２の両側に固定した流れ止め板５、５を段差３ｃ、３ｃに当てた状態で挟持する。
【００５８】
次に、本実施例において、溶接材（爪先部３）であるＳＫＤ６１と母材（破砕爪２）である鋳鋼または高張力鋼との溶接について述べる。
【００５９】
まず、予熱は、段取りがあるため、高めの温度６００℃で開始し、母材とＳＫＤ６１の両方を暖める。なお、ＳＫＤ６１は、冷えた状態で仮付け(点付け)溶接をすると、その溶接部からＳＫＤ６１側に熱を一挙に奪われてしまうことになる。また、ＳＫＤ６１を点付けで仮付けすると、溶接部に変形が生じるため、変形が生じないように拘束をする工夫が必要となる。
【００６０】
予熱の開始温度６００℃は非常に冷め易いため、パス間温度保持のために、迅速な溶接、段取りを行う必要がある。従って、予熱を所定温度に確保するために、再加熱を要する場合もある。
【００６１】
上記の図１又は図２で示したように、例として、開先６０°とし、破砕爪２の先端頂部２ａと爪先部３の後端頂部３ａとの間に約３〜４ｍｍの隙間Ｄを設け、図３又は図４（ａ）、(ｂ)に示すように、破砕爪２の先端頂部２ａと爪先部３の後端頂部３ａとの中央箇所を点付け溶接６で固定する。
【００６２】
次いで、図５（ａ）〜(ｄ)（この図は流れ止め板５を省略してある）に示すように、破砕爪２の先端部と爪先部３の後端部と溶接する。即ち、この溶接においては、図５(ｂ)に示すように最初の一層目の溶接７ａを片側に行うと、この溶接７ａの冷却に伴う収縮によって爪先部３は溶接７ａ側へ引かれて爪先部３ｄのように傾斜する。
【００６３】
さらに、図５(ｃ)に示すように、溶接７ａの反対側へ溶接７ｂを行うことによって、その溶接７ｂの冷却に伴う収縮によって爪先部３は、上記とは反対側の溶接７ｂ側へ引かれて爪先部３ｅのように復帰する。そして、このような溶接を両側へ交互に複数層行い、図５(ｄ)に示すように生じた余盛り８ａ、８ｂをグラインダーで削ることによって仕上げ面９とすることが可能である。
【００６４】
上記の溶接方法としては、１．２ミリソリッドワイヤーを用いて２７０Ａ〜３５０Ａの溶接電流で食い込ませるように溶接する。このとき、溶接で発生するフラックス、不純物の巻き込みがないように注意する必要がある。また、フラックス等を圧縮エアーで作用させるジェットタガネはＳＫＤ６１に当てないようにする。その理由は、高温時のＳＫＤ６１にジェットタガネの芯が接触するとＳＫＤ６１に傷が容易に発生し、従ってこの傷が割れの原因となる可能性がある。
【００６５】
また、表層溶接は電流２７０Ａ程度にして余盛りを行い、グラインダー仕上げで溶接の段差をなくすようにする。さらに、６００℃の状態で、溶接部に、素早く、表面硬化棒(ブリネル硬度約６００)を溶接する。ただし、ＳＫＤ６１には表面硬化棒を溶接しないように注意を要する。
【００６６】
次に、溶接後の焼きなましについて述べる。
【００６７】
上記の溶接の後、付着スパッタ、フラックス、ＳＫＤ６１に付いたスケール等をグラインダーを用いてすばやく除去する。その後、なるべく冷さないようにして、フレームハード（火炎焼き入れ）で、焼きなまし温度(８２０℃〜８７０℃)まで加熱する。この加熱後、４０ｍｍ厚のグラスウールにて保温しつつ徐冷を行う。その後、ＳＫＤ６１の表面に湧き出ているスケールを除去し、白無垢状態とする。これは、スケールが残っていると、焼き入れ時の焼きむらが生じるからである。
【００６８】
次に、焼き入れについて述べる。
【００６９】
上記の徐冷後、溶接部等が常温まで下がっていることを確認し、焼入れ加熱後、空冷する。焼入れ温度は、１０２０℃〜１０５０℃であるが、フレームハード（火炎焼き入れ）においては、９００℃程度を限界とする。これよって、硬度が上がらず、ＨＲＣ４７〜４８程度の硬度になるが、むしろ靭性は高くなる。次いで、この焼き入れ後に空冷を行い、常温になったことを確認して、グラインダーを用いてスケールを除去する。
【００７０】
次に、焼き戻しについて述べる。
【００７１】
焼き戻し加熱は、５５０℃〜６００℃で行う。この焼き戻し加熱は、ＳＫＤ６１の表面温度を一挙に昇温するのではなく、徐々に温度を上げることによって、ＳＫＤ６１内の芯から昇温する必要がある。このため、フレームハード（火炎焼き入れ）の場合は、遠火で加熱をする。この加熱後に空冷を行った後、亀裂のないことを点検して、焼き戻しを終了する。
【００７２】
上記の本発明における、ＳＫＤ６１に関する熱処理の特殊性について述べる。
【００７３】
本来、ＳＫＤ６１に関する熱処理データは、ＳＫＤ６１のみの熱処理データであって、従来から、ＳＫＤ６１と母材を溶接した状態での熱処理データは存在しない。よって、ＳＫＤ６１に関して行う熱処理は、母材が付いているとはいえ、ＳＫＤ６１のみの熱処理データに近づける必要があると思われる。
【００７４】
例えば、加熱は、ＳＫＤ６１が母材よりも小さいので、早く温度が上がってしまう。従って、母材へと熱が移行して急冷となるため、母材への加熱が必要となる。実際の加熱は、母材とＳＫＤ６１の間の溶接部辺りを加熱することで急冷を回避する。
【００７５】
逆に言えば、母材の温度コントロールによって、冷却時間調整ができ、
硬度コントロールを行うことが可能となる。また、夏場と冬場等の四季の温度変化に対する温度管理を必要とする。例えば、夏場は、母材への予熱(加熱)を控え目にする。冬場は、十分に母材への予熱を行い、場合によっては、溶接環境をコンパネ等で覆い、空気が流れないようにする。また、ストーブ等を用いることによって、溶接環境を昇温する必要もある。
【００７６】
さらに、作業日の気温、母材の体積によって、加熱の仕方が変わってくるが、いずれにしても、図６のSKD６１に関する連続冷却変態曲線を守る必要がある。なお、図６に示す連続冷却変態曲線は、成分含有率（％）が、Ｃ：０．３７、Ｓｉ：１．０１、Ｍｎ：０．４２、Ｃｒ：５．２０、Ｍｏ＝１．１２、Ｖ：０．８５、オーステナイト化：１０３０℃×１０minのSKD６１に関する連続冷却変態曲線である。この図に示す各冷却時間に対応して得られる硬度ＨＲＣは、６６．４、６５．８、６５．５、６５．２、６３．７、６２．５、５４．６、５２．４、４６．１、４０．７であり、SKD６１の硬度がＨＲＣ４７〜４８程度となるように冷却時間を取ることによって、SKD６１の靭性を確保することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明の建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法は、建物の解体に用いる圧砕機の破砕爪における爪先部を高硬度且つ高靭性の材料としてＳＫＤ６１で形成することによって、耐摩耗性を向上するようにした建物解体用圧砕機の破砕爪の溶接方法として利用可能である。
【符号の説明】
【００７８】
１  アーム
２  破砕爪
２ａ  破砕爪の先端頂部
２ｂ  破砕爪の側面
３  爪先部（ＳＫＤ６１）
３ａ  爪先部の後端頂部
３ｂ  爪先部の側面
３ｃ  段差
３ｄ  傾斜した爪先部
３ｅ  復帰した爪先部
４ａ  爪先部と破砕爪との溶接部
４ｂ  破砕爪とアームとの溶接部
５  流れ止め板
５ａ  流れ止め板の固定部
６  点付け溶接
７ａ  最初の一層目の溶接
７ｂ  反対側の一層目の溶接
８ａ、８ｂ  余盛り
９  グラインダー仕上げの面
Ｄ  破砕爪の先端頂部と爪先部の後端頂部との隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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