(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管の未施工部を加熱手段で施工温度まで加熱する加熱工程と、
前記配管の未施工部に直鎖低密度ポリエチレン製またはエチレン酢酸ビニル製の固形物を押し付けて当該固形物が溶融した溶融樹脂からなる下地層を作製する下地層作製工程と、
前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の粉体またはシートを追加供給し当該粉体または当該シートにより層厚を調整する層厚調整工程と、
前記施工温度で所定時間保持する施工温度保持工程と、
前記配管を徐冷する徐冷工程と
を備えることを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【請求項２】
請求項１に記載された樹脂ライニング施工方法であって、
前記施工温度の下限は、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１２０〜１３０℃である場合には２００℃であり、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１２０〜１３０℃以外である場合には当該直鎖低密度ポリエチレンの融点＋７０℃より高い
ことを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された樹脂ライニング施工方法であって、
前記シートは、スリットまたは微細孔を有する
ことを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂ライニング施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
原子力発電プラント、化学プラントおよびＬＰＧ（液化石油ガス）基地などでは、内部流体による腐食を防止するため、内面を高分子系ライニングで覆った配管を用いる場合がある。
【０００３】
高分子系ライニング部材としてゴムやポリエチレンなどが知られ、特にポリエチレンは、水分遮蔽性、配管との接着強さ、また化学的安定性で優れていることが知られている。
ポリエチレンは熱可塑性樹脂であり、配管内面との十分な接着強さを確保するためには、ライニング施工面を260〜300℃に加熱する必要があり、一般的には配管全体を前記温度に加熱した状態で施工される。そのため、前記配管の内面のライニングは、ほとんど、工場で施工されている。
【０００４】
特許文献１には、減圧下で熱収縮材料を加熱収縮して配管を被覆することで、溶接継手部であっても防食性能を向上させることができる現地溶接部の防食被覆構造が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１９４３６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上述の配管を現地にて溶接で接続する場合には、ポリエチレンは可燃物であることから、溶接部周辺はライニングを施工していない状態で溶接した後、現地にて溶接継手部の内面をライニングで覆う必要がある。現地での施工箇所において工場での施工箇所と同等の接着強さを確保するには、配管の溶接継手部を工場の施工時と同じ温度である２６０〜３００℃程度まで加熱する必要がある。しかしながら、配管を２６０〜３００℃程度まで加熱するには、大掛かりな装置が必要であり、また高温環境での作業となることから作業環境が悪く作業者への負担が増加してしまうという課題があった。
【０００７】
特許文献１に記載の現地溶接部の防食被覆構造は、配管の外周側の被覆を対象とするものであり、配管の内面を被覆することに関して言及されていなかった。
【０００８】
このようなことから、本発明は、前述した課題を解決するために為されたものであって、工場で施工した箇所と同程度の接着強さがあり、現地で施工しやすい樹脂ライニング施工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決する第１の発明に係る樹脂ライニング施工方法は、
配管の未施工部を加熱手段で施工温度まで加熱する加熱工程と、
前記配管の未施工部に直鎖低密度ポリエチレン製またはエチレン酢酸ビニル製の固形物を押し付けて当該固形物が溶融した溶融樹脂からなる下地層を作製する下地層作製工程と、
前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の粉体またはシートを追加供給し当該粉体または当該シートにより層厚を調整する層厚調整工程と、
前記施工温度で所定時間保持する施工温度保持工程と、
前記配管を徐冷する徐冷工程と
を備える
ことを特徴とする。
【００１０】
上述した課題を解決する第２の発明に係る樹脂ライニング施工方法は、前述した第１の発明に係る樹脂ライニング施工方法であって、
前記施工温度の下限は、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１２０〜１３０℃である場合には２００℃であり、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１２０〜１３０℃以外である場合には当該直鎖低密度ポリエチレンの融点＋７０℃より高い
ことを特徴とする。
【００１１】
上述した課題を解決する第３の発明に係る樹脂ライニング施工方法は、前述した第１または第２の発明に係る樹脂ライニング施工方法であって、
前記シートは、スリットまたは微細孔を有する
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さを得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法のフローチャートである。
【図２】前記樹脂ライニング施工方法による下地層作製工程を説明するための図である。
【図３】上述した樹脂ライニング施工方法の説明図であって、図３（ａ）に下地層の作製時の概略を示し、図３（ｂ）にライニング層厚の調整時の概略を示し、図３（ｃ）に施工温度の保持時の概略を示し、図３（ｄ）に徐冷後の概略を示す。
【図４】本発明の第二の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法の説明図であって、図４（ａ）に下地層の作製時の概略を示し、図４（ｂ）にライニング層厚の調整時の概略を示し、図４（ｃ）に施工温度の保持時の概略を示し、図４（ｄ）に徐冷後の概略を示す。
【図５】上述した樹脂ライニング施工方法で用いるシートの説明図であって、図５（ａ）にその一例を示し、図５（ｂ）にその他例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る樹脂ライニング施工方法の各実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明は、図面に基づいて説明する以下の実施形態のみに限定されるものではない。
【００１６】
［第一の実施形態］
本発明の第一の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法を図１〜図３に基づいて説明する。
【００１７】
本実施形態に係る樹脂ライニング施工方法では、ポリエチレンとして直鎖低密度ポリエチレン（以下、ＰＥ−ＬＬＤと称す）を用いることが好ましい。ＰＥ−ＬＬＤとして、チーグラー触媒やメタロセン触媒などの触媒を用いて合成したものを用いることが可能である。
チーグラー触媒で合成したＰＥ−ＬＬＤ（以下、チーグラーＰＥと称す）として、例えば、「フローセン」（住友精化株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。メタロセン触媒で合成したＰＥ−ＬＬＤ（以下、メタロセンＰＥと称す）として、例えば、「ユメリット」（宇部丸善ポリエチレン株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。
前記ＰＥ−ＬＬＤの密度は、０．９１０ｇ／ｃｍ3〜０．９５０ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
【００１８】
本実施形態に係る樹脂ライニング施工方法は、現地（現場）で樹脂ライニングを施工する方法であって、図１および図２に示すように、配管１の内面部１ａにおける工場で樹脂ライニング施工された工場施工部２Ａ，２Ｂにより囲まれる未施工部３を配管１の外周部１ｂ側から加熱器３１により所定の温度（以下、施工温度と称す）まで加熱する（加熱工程Ｓ１）。なお、配管１の内面部１ａは、ブラスト処理されていることが好ましい。これにより、後述する下地層作製工程Ｓ２にて配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン（溶融樹脂）１２を容易に密着させることができる。
前記配管１として、一般的に使用される金属製配管や炭素鋼配管を用いることが好ましく、コスト面などを考慮した場合には、炭素鋼配管を用いることがより好ましい。
前記未施工部３として、工場では樹脂ライニング施工されていない箇所や、工場では樹脂ライニング施工されたがその後樹脂ライニングが取り外された箇所などが挙げられる。
【００１９】
未施工部３が前記施工温度であるかを、例えば、非接触で温度を計測可能な放射熱温度計を用いて確認する。未施工部３が前記施工温度になっていない場合には、前記加熱器３１により加熱する。未施工部３が前記施工温度になっている場合には加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、未施工部３に対し、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された棒状の固形物１１を配管１の内面部１ａに所定の力Ｆで押し付ける。固形物１１の先端部１１ａが前記熱により溶融し始めたら、固形物１１の先端部１１ａを配管１の内面部１ａに押し付けながら溶融ポリエチレン１２により配管１の内面部１ａが被覆されるように配管１の軸方向Ａへゆっくりと動かし、このときに生じる気泡をできるだけ噛み込まないように配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン１２を塗り込む。固形物１１の移動方向側にあっては、生成した溶融ポリエチレン１２による盛上り部１２ｂができ、この盛上り部１２ｂを配管１の内面部１ａに押し付けながら移動していくことになる。これにより、溶融ポリエチレン１２が配管１の内面部１ａに確実に密着することになる。この作業を未施工部３における配管１の軸方向全体に亘って行うことで、図３（ａ）に示すように、当該未施工部３が下地層をなす溶融ポリエチレン１２で覆われることになる（下地層作製工程Ｓ２）。
【００２０】
前記固形物１１は、例えば、１５ｍｍ×１５ｍｍ×１５０ｍｍ程度のスティック状や、円柱や角柱や錐体や短冊形や円筒状などの、施工する部位の形状、施工面積、施工しやすさなどを考慮した大きさ・形状であることが好ましい。
【００２１】
なお、前記下地層作製工程Ｓ２の塗布作業は、未施工部３に溶融ポリエチレン１２を押し込むように塗布することが可能であれば、作業者による手作業に限らず、機械作業とすることも可能である。
【００２２】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図３（ｂ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなるように未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された粉体１３を均一に充填する（ライニング層厚調整工程Ｓ３）。すなわち、前記未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された粉体１３を追加供給する。前記ライニング層厚調整工程Ｓ３の作業を複数回分けて行うことも可能であり、この場合、粉体１３間への空気の噛み込みを減らすことができ好ましい。
【００２３】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図３（ｃ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａ側から粉体１３が積層した粉体層１４を押圧器３２により１分間押え付けた後、押圧器３２を取り外し、施工温度で所定時間保持する（施工温度保持工程Ｓ４）。粉体１３の充填量は、一度に施工する面積を決めておき、その面積へ所定の層厚の樹脂ライニングを形成するために必要な粉体１３の重さを量ることで調整可能である。これにより、粉体層１４の表面１４ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００２４】
前記所定時間は、前記施工温度における溶融粘度が低いＰＥ−ＬＬＤでは数分から１５分とし、前記施工温度における溶融粘度が高いＰＥ−ＬＬＤでは１５分〜２０分とする。ＰＥ−ＬＬＤの溶融粘度は、温度２３０℃、シェアレート１２ｓｅｃ-1において測定した値であり、１５００Ｐａ・ｓ以上であれば「高い」とし、１５００Ｐａ・ｓ未満であれば「低い」とする。これにより、溶融ポリエチレン１２と粉体層１４が密着すると共に、溶融ポリエチレン１２および粉体層１４が工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。
【００２５】
続いて、前記加熱器３１を未施工部３から離れた箇所に移動し、徐冷する。これにより、溶融ポリエチレン１２と粉体層１４が一体化した現地施工部１５となる。現地施工部１５の端部１５ｂ，１５ｃが工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。現地施工部１５の表面１５ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００２６】
未施工部３の周方向全体が現地施工部１５で覆われるように、上述した加熱工程Ｓ１、下地層作製工程Ｓ２、ライニング層厚調整工程Ｓ３、施工温度保持工程Ｓ４および徐冷工程Ｓ５の作業を繰り返し行う。
なお、図３（ａ）〜（ｃ）にて、符号Ｈは、加熱器３１による加熱を示している。
【００２７】
ここで、上述した施工温度は、以下のように管理することが好ましい。
前記ＰＥ−ＬＬＤの融点が１２０〜１３０℃である場合には、前記施工温度は、配管１の内面部１ａにおける未施工部３が２２０±２０℃に管理することが好ましく、２１０±１０℃に管理することがより好ましい。これは、前記施工温度が２００℃未満になると、前記ＰＥ−ＬＬＤの接着強さが急激に低下してしまい、所望の接着強さ（工場で施工したときと同程度の接着強さ）を得ることができない可能性があるからである。これにより、施工温度を工場での施工時の２６０〜３００℃よりも低温であり、前記ポリエチレンが溶融する２１０℃程度まで下げることができ、リボンヒータなどの簡易ヒータで加熱可能な温度範囲となることから、大掛かりな装置が不要となる。
【００２８】
前記ＰＥ−ＬＬＤの融点が１２０〜１３０℃以外である場合には、前記施工下限温度は、配管１の内面部１ａにおける未施工部３が融点＋７０℃を超えるように管理することが好ましい。これは、前記施工下限温度が融点＋７０℃を超えないと、所望の接着強さ（工場で施工したときと同程度の接着強さ）を得ることができない可能性があるからである。前記施工上限温度は、前記施工下限温度＋４０℃以内が好ましく、前記施工下限温度＋２０℃以内がより好ましい。これは、配管１の温度管理がし易いからである。
【００２９】
上述した粉体１３は、安息角が４０°以下であり、中位粒度が１７０μｍ以上２７０μｍ以下であることが好ましい。また、前記粉体１３は、上記範囲（０．９１０ｇ／ｃｍ3〜０．９５０ｇ／ｃｍ3）の密度を有する前記ＰＥ−ＬＬＤの他に、カーボンブラック、酸化防止剤などの添加物を含有してもよい。
【００３０】
したがって、本実施形態によれば、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さ、水分遮断性、化学的安定性を得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。
【００３１】
［第二の実施形態］
本発明の第二の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法について、図１、図２および図４に基づいて説明する。本実施形態は、上述した第一の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法にてライニング層厚調整工程のみを変更している。本実施形態では、第一の実施形態と同一部材には同一符号を付記している。
【００３２】
本実施形態では、上述した第一の実施形態と同様、未施工部３を加熱器３１により前記施工温度まで加熱し（加熱工程Ｓ１）、未施工部３を前記施工温度に加熱した状態にて、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された棒状の固形物１１を配管１の内面部１ａに所定の力Ｆで押し付ける。固形物１１の先端部１１ａが前記熱により溶融し始めたら、固形物１１の先端部１１ａを配管１の内面部１ａに押し付けながら当該配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン（溶融樹脂）１２を塗り込む。この作業を未施工部３における配管１の軸方向全体に亘って行うことで、図４（ａ）に示すように、当該未施工部３が下地層をなす溶融ポリエチレン１２で覆われることになる（下地層作製工程Ｓ２）。
【００３３】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図４（ｂ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなるように未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製されたシート２３を貼り付ける（ライニング層厚調整工程Ｓ３）。すなわち、前記未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製されたシート２３を追加供給する。このとき、溶融ポリエチレン１２の表面１２ａとシート２３の間に空気が噛み込まないようにすることが好ましい。
【００３４】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図４（ｃ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａ側からシート２３を押圧器３２により１分間押え付けた後、押圧器３２を取り外し、施工温度で所定時間保持する（施工温度保持工程Ｓ４）。これにより、シート２３の表面２３ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。また、溶融ポリエチレン１２とシート２３が密着すると共に、溶融ポリエチレン１２およびシート２３が工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。
【００３５】
続いて、前記加熱器３１を未施工部３から離れた箇所に移動し、徐冷する。これにより、溶融ポリエチレン１２とシート２３が一体化した現地施工部２５となる。現地施工部２５の端部２５ｂ，２５ｃが工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。現地施工部２５の表面２５ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００３６】
未施工部３の周方向全体が現地施工部２５で覆われるように、上述した加熱工程Ｓ１、下地層作製工程Ｓ２、ライニング層厚調整工程Ｓ３、施工温度保持工程Ｓ４および徐冷工程Ｓ５の作業を繰り返し行う。
なお、図４（ａ）〜（ｃ）にて、符号Ｈは、加熱器３１による加熱を示している。
【００３７】
したがって、本実施形態によれば、上述した第一の実施形態と同様、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さ、水分遮断性、化学的安定性を得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。さらに、ライニング層厚調整工程Ｓ３にて、シート２３を用いることから、粉体１３を用いる場合と比べて、作業しやすく、作業効率をさらに高めることができる。
シート２３は、粉体１３と同様に、上記範囲（０．９１０ｇ／ｃｍ3〜０．９５０ｇ／ｃｍ3）の密度を有する前記ＰＥ−ＬＬＤの他に、カーボンブラック、酸化防止剤などの添加物を含有してもよい。
【００３８】
［他の実施形態］
なお、上記では、シート２３を用いた場合について説明したが、シート２３の代わりに図５（ａ）に示すように、全面に均等にスリット２３Ａａが設けられたシート２３Ａや、図５（ｂ）に示すように、全面に均等に微細孔２３Ｂａが設けられたシート２３Ｂを用いることも可能である。この場合、溶融ポリエチレン１２の表面１２ａにシート２３Ａ，２３Ｂを貼り付けたときに、スリット２３Ａａまたは微細孔２３Ｂａを通って外側へ空気が排出されることから、スリット２３Ａａまたは微細孔２３Ｂａがないシート２３と比べて、溶融ポリエチレン１２とシート２３の間に空気が残留しにくく、溶融ポリエチレン１２とシート２３の熱融着をより確実に高めることができる。
【００３９】
上記では、配管１の未施工部３にＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１を押し付けて当該固形物１１が溶融した溶融ポリエチレン１２からなる下地層を作製する下地層作製工程Ｓ２を備える樹脂ライニング施工方法について説明したが、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１の代わりにエチレン酢酸ビニルで作製された固形物を押し付けて当該固形物が溶融した溶融エチレン酢酸ビニル（溶融樹脂）からなる下地層を作製する下地層作製工程Ｓ２を備える樹脂ライニング施工方法とすることも可能である。このような樹脂ライニング施工方法によれば、融点が８０〜１００℃のエチレン酢酸ビニルを使用することにより、前記エチレン酢酸ビニルが前記施工温度で融けて、次工程のライニング層厚調整工程Ｓ３で用いる粉体１３やシート２３を容易に接着することから、上述の第一，第二の実施形態の場合と比べて、作業しやすくなり、作業効率をより一層高めることができる。
なお、前記エチレン酢酸ビニルとして、例えば、「ノバテックＥＶＡ」（日本ポリエチレン株式会社製）、「ＨＭ２２４」（セメダイン株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。
【実施例】
【００４０】
本発明に係る樹脂ライニング施工方法の作用効果を確認するために行った実施例を以下に説明するが、本発明は、各種データに基づいて説明する以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００４１】
［確認試験］
下記の試験体１〜５および比較体１〜７に関し、所定の温度で施工したときの接着強さについて確認試験を行った。
【００４２】
＜試験体１〜５の作製＞
各試験体１〜５は、表面をブラスト処理した炭素鋼板を下記表１に示す施工温度範囲内となるように加熱し、この温度を保持した状態でスティックの塗布により下地層を作製し、この下地層上に下記表１に示す形態の固体のポリエチレン（PE: Polyethylene）を置き施工温度範囲を１３分間保持した。その後、徐冷した。なお、前記施工温度範囲に保持した最初の１分間は押圧器にて固体のポリエチレンを押し付けた。
【００４３】
試験体１，２では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（UM 1380）」）を用いた。
【００４４】
試験体３，４では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（UM 1380）」）の融点を126℃に調整したものを用いた。
【００４５】
試験体５では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット」）の融点を115℃に調整したものを用いた。
【００４６】
＜比較体１〜７の作製＞
各比較体１〜７は、表面をブラスト処理した炭素鋼板を下記表１に示す施工温度範囲内となるように加熱し、この温度を保持した状態でスティックを塗布せず下地層が無い状態で１３分間保持した、または、スティックの塗布により下地層を作製し、この下地層上に下記表１に示す形態の固体のポリエチレン（PE: Polyethylene）を置き施工温度範囲を１３分間保持した。その後、徐冷した。なお、前記施工温度範囲に保持した最初の１分間は押圧器にて固体のポリエチレンを押し付けた。
【００４７】
比較体１，２，６では、上述の試験体１，２と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（UM 1380）」）を用いた。
【００４８】
比較体３，４では、上述の試験体３，４と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（UM 1380）」）の融点を126℃に調整したものを用いた。
【００４９】
比較体５，７では、上述の試験体５と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット」）の融点を115℃に調整したものを用いた。
【００５０】
【表１】
0005958776.tif 000002
【００５１】
＜試験＞
上述した試験体１〜５および比較体１〜７に対して、日本水道協会の規格であるJWWA K-132 WS-039「水道用ポリエチレン粉体鋼管」に記載の180℃ピーリング試験に準拠して接着強さを測定したところ、下記表２に示す結果が得られた。なお、工場で施工したＰＥ−ＬＬＤライニングの接着強さは、１６Ｎ／ｍｍ〜１７Ｎ／ｍｍであった。
【００５２】
【表２】
0005958776.tif 000003
【００５３】
＜評価＞
試験体１〜５および比較体１〜５の試験結果から、下地層が接着強さの向上に有効であることが確認された。
【００５４】
試験体１および比較体６の試験結果から、ポリエチレンの融点が120〜130℃である場合、施工温度を210±10℃で管理することで、工場で施工した工場施工部よりも大きな接着強さを保持できることが確認された。
【００５５】
試験体５および比較体７の試験結果から、ポリエチレンの融点が120〜130℃以外である場合、施工下限温度を融点＋70℃を超える190℃に設定することで、工場で施工した工場施工部と同程度の接着強さを保持できることが確認された。
【００５６】
試験体１〜５および比較体１〜５の試験結果から、下地層が接着強さに貢献することが
を有することが確認された。
【００５７】
したがって、本試験によれば、ポリエチレンの下地層の作製が接着強さの向上に有効であり、ポリエチレンの融点が120〜130℃である場合には施工温度を210±10℃で管理することで工場施工と同等以上の接着強さを保持でき、ポリエチレンの融点が120〜130℃以外である場合には施工温度を融点＋70℃で管理することで工場施工と同程度の接着強さを保持できることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００５８】
１              配管
１ａ            内面部
１ｂ            外周部
２Ａ，２Ｂ      工場施工部
２Ａａ，２Ｂａ  表面
２Ａｂ，２Ｂｂ  端部
３              未施工部
１１            固形物
１１ａ          下端部
１２            熔融ポリエチレン（下地層）
１２ａ          表面
１２ｂ          盛上り部
１３            粉体
１４            粉体層
１４ａ          表面
１５            現地施工部
１５ａ          表面
１５ｂ，１５ｃ  端部
２３            シート
２３ａ          表面
２３ｂ，２３ｃ  端部
２３Ａ          シート（薄膜）
２３Ａａ        スリット
２３Ｂ          シート（薄膜）
２３Ｂａ        微細孔
３１            加熱器
３２            押圧器
Ａ              進行方向
Ｆ              押圧方向
Ｈ              加熱
Ｓ１            加熱工程
Ｓ２            下地層作製工程
Ｓ３            ライニング層厚調整工程（層厚調整工程）
Ｓ４            施工温度保持工程
Ｓ５            徐冷工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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