(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、
前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、
切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、
求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求めると共に、
該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、
該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項２】
連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、
切断された複数の鋳片に関して、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスと、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、
求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、
鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、
該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、
該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項３】
連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、
前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、
切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスと、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、
求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、
鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、
該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、
該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項４】
同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、
前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、
ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御することを特徴とする請求項１、２又は３に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項５】
前記鋳込条件情報に含まれる前記表面温度が、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、幅方向の複数箇所の表面を、長さ方向に所定の間隔で測定した温度を平均した平均表面温度であることを特徴とする請求項１、３又は４に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項６】
切断された前記複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と実測された凝固収縮率との関係に基づいて、各表面温度についての凝固収縮率を所定の表面温度についての値を基準として指数化し、該指数を前記補正係数に反映させることを特徴とする請求項１、３又は４に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。
【請求項７】
前記鋳込条件情報に含まれる前記手入れロスが、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、表面を所望の厚さ分削った際の削り重量であることを特徴とする請求項２、３又は４に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造における鋳片切断方法に係り、特に製鋼工場における連続鋳造操業時に鋳型より引抜かれるストランドを、後続のプロセスにて請求（要求）される所要の請求重量に見合う適切な鋳片長さに切断する際に適用して好適な、連続鋳造における鋳片切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１に、従来の連続鋳造設備を模式的に示す。この図に示されるように、溶鋼を運搬する取鍋１は、その溶鋼をロングノズル２を介して一時貯留するためのタンディッシュ３上へ移送される。
【０００３】
このタンディッシュ３の底部にはイマージョンノズル４を介して鋳型５が連設され、該鋳型５の底部近傍から垂直部と、これに続く湾曲部が複数のガイドロール６と、これらに沿って配設されたスプレー帯７とから形成され、該湾曲部の下流側に形成された水平部には例えば３つのピンチロール８が連設されている。
【０００４】
これらピンチロール８の下流には鋳込速度に同調して移動しながらストランドＳを所定長の鋳片に溶断するトーチカー９が、更にその下流には切断された鋳片Ｐを計測する重量測定器１０が、それぞれ配設されている。
【０００５】
このような鋳造設備においては、取鍋１により運搬された溶鋼１１が、該取鍋１の底部のロングノズル２によりタンディッシュ３内に注がれた後、イマージョンノズル４を介して鋳型５に導かれると共に、該鋳型５内で冷却され周囲から順次凝固してシェル１２が形成されると、その下端からストランドＳとして引抜かれ、スプレー帯７からの冷却水にて冷却されながら湾曲部を経て水平部に案内され、直状のストランドＳとなる。
【０００６】
このストランドＳはピンチロール８にてトーチカー９へ送られ、ここで所定長の鋳片（スラブ）Ｐに溶断（切断）された後、重量測定器１０に搬送され、切断後の鋳片重量が測定される。これらの一連の操作はプロセスコンピュータ（図中、プロコン）２０により制御されている。
【０００７】
このような連続鋳造においては、切断すべきスラブ（鋳片）の目標長さ（以下、スラブ切断長又はスラブ請求長さともいう）は、後続プロセスにおいて要求されている請求重量に応じて、公称単位重量（以下、公称単重ともいう）とこれを補正する補正係数とから求められている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００８】
ここで公称単位重量とは、鋳型の断面積及び溶鋼の成分より定まる比重を用いて求められるストランドの単位長さ当たりの重量であるが、例えばストランドの断面積は鋳型から引抜かれた直後と冷却された後では変化するため、補正係数を用いて切断直前のストランドの単位重量に補正することが行なわれている。
【０００９】
従来用いられていた補正係数は、以前に切断したスラブの重量を測定し、重量変動に関連する種々の変動要因を考慮して求められており、このようにして求めた補正係数を用いて、次に切断するスラブ切断長を補正して求めていた。
【００１０】
例えば、前記特許文献２では、鋳込速度や鋼種といった鋳込条件情報と、切断された複数の鋳片に関する重量測定結果により、鋳込条件情報の寄与率を求め、更にこの寄与率から鋳片に係る補正係数を求め、該補正係数を用いて求められる所要の重量となる長さに鋳片を切断している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開昭５６−９５４５６号公報
【特許文献２】特開平６−１１４５１９号公報
【特許文献３】特開２００１−４７２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、前記従来の鋳片切断方法では、鋳込速度や鋼種といった簡単な鋳込条件とスラブ実貫重量（実測重量）の測定結果に基づくフィードバック制御であることから、実鋳造におけるばらつきをスラブ切断長に必ずしも正確に反映できていないという問題があった。
【００１３】
即ち、例えば連続鋳造機のロールの状態など、鋳片冷却に影響する項目を既存のセンサ類では把握することは非常に難しいため、鋳込条件情報だけでは外乱要因の多い連続鋳造操業を完全に網羅することはできず、例えば、前記特許文献２の方法では、実スラブの重量偏差（ばらつき）を小さくすることができない。
【００１４】
又、鋳造中に、溶鋼の代表成分外れや鋳造異常等の異常が発生したことにより、鋳造後にスラブの表面を削る等のスラブ手入れが必要になるために、手入れロスにより重量不足が発生すると分かったとしても、該スラブに対してオンラインで切断長の補正を実施するようにはなっていなかった。そのため、スラブを目標長さに切断した後に、スラブ表面をスカーフマシンやグラインダーにより手入れを行なった場合、該スラブには手入れによる重量ロスが反映できていないために、請求重量に対して不足が発生してしまうことになる。
【００１５】
以上のような問題に起因して、切断後のスラブにおいて請求重量に対して大きな誤差が生じてしまった場合には、該当するスラブは全て、後続プロセスでは使用できない請求無しの余剰材（以下、余材ともいう）となり、長期不活用在庫となるか、若しくは別請求への転用により不要部が屑化されることになって、歩留り低下を招くことになる。
【００１６】
本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、鋳片を請求重量に見合った請求長さに、従来より更に正確に切断することができる連続鋳造における鋳片切断方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１の発明は、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求めると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、前記課題を解決したものである。
【００１８】
請求項２の発明は、又、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、切断された複数の鋳片に関して、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスと、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、同様に前記課題を解決したものである。
【００１９】
請求項３の発明は、更に、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスと、２次冷却水・水温とを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、毎回重回帰することによって、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、同様に前記課題を解決したものである。
【００２０】
請求項４の発明は、前記請求項１、２又は３の発明において、同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御するようにしたものである。
【００２１】
請求項５の発明は、前記請求項１、３又は４の発明において、前記鋳込条件情報に含まれる前記表面温度が、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、幅方向の複数箇所の表面を、長さ方向に所定の間隔で測定した温度を平均した平均表面温度であるようにしたものである。
【００２２】
請求項６の発明は、前記請求項１、３又は４の発明において、切断された前記複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と実測された凝固収縮率との関係に基づいて、各表面温度についての凝固収縮率を所定の表面温度についての値を基準として指数化し、該指数を前記補正係数に反映させるようにしたものである。このように、前記表面温度測定器により表面温度の実測を鋳片切断直前に行なうようにしたことにより、鋳込条件情報から決まる鋳片切断長さを、直前の表面温度に基づいて最終補正することが可能となる。
【００２３】
請求項７の発明は、前記請求項２、３又は４の発明において、前記鋳込条件情報に含まれる前記手入れロスが、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、表面を所望の厚さ分削った際の削り重量であるようにしたものである。
【発明の効果】
【００２５】
請求項１の発明によれば、鋳片（スラブ）に対応する切断直前のストランドの表面温度（以下、スラブ表面温度ともいう）を常時測定することにより、表面温度の変動、例えば低下に伴うスラブの収縮の程度を補正係数に反映することが可能となり、更に、２次冷却水・水温も補正係数に反映することが可能となるため、一段と請求重量に見合った請求長さに精度よく切断することができる。
【００２６】
請求項２の発明によれば、切断後に発生するスラブ手入れロス及び２次冷却水・水温を補正係数として反映させることが可能となるため、同様に請求重量に見合った請求長さに精度良く切断することができる。
【００２７】
請求項３の発明によれば、請求項１、２の発明による効果を同時に発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】従来の連続鋳造設備の概要を示す模式図
【図２】本発明に係る一実施形態に適用される連続鋳造設備の概要を示す模式図
【図３】表面温度測定器によりスラブ表面温度を測定している状態を模式的に示す斜視図
【図４】湯面変動に伴うパウダー巻き込みを説明するための（Ａ）断面図及び（Ｂ）要部拡大断面図
【図５】スラブを表面手入れしている状態を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について詳細に説明する。
【００３１】
図２は、本発明に係る一実施形態の連続鋳造における鋳片切断方法が適用される垂直−湾曲型連続鋳造設備を概念的に示す模式図である。
【００３２】
本実施形態に適用される連続鋳造設備は、同一のタンディッシュから複数（ここでは２つ）の鋳型に同時に溶鋼が注入され、各鋳型から同時にストランドが鋳造されるようになっている。それ以外の基本的な構成は、前記図１に示したものと同一であるので、同一の部位には同一の符号を使用して説明する。
【００３３】
取鍋１よりロングノズル２を介してタンディッシュ３に注入された溶鋼１１はイマージョンノズル４を介して２つの鋳型５にそれぞれ導かれ、各鋳型５で冷却されることにより周囲から凝固してシェル１２が形成されると、連続した鋳片（ストランド）Ｓとなって、鋳型下端近傍より下流の垂直部とこれに続く湾曲部を構成する複数のガイドロール６により、これらに沿って配設されている複数の水冷スプレー（図示せず）からなるスプレー帯７からの冷却水により冷却されながら、円弧状に引抜かれると共に下流側に案内される。
【００３４】
その後、水平部の３つのピンチロール８によりトーチカー９へ搬送され、トーチにより所定重量のスラブ（鋳片）Ｐに溶融切断される。切断されたスラブ（鋳片）は重量測定器１０に搬送され、実重量が測定される。なお、図示されている２本の鋳造ラインは左右対称であるので、左側のラインについては一部省略してある。また、図では２本の鋳造ラインが背中合わせに設けられているが、同じ側に並んで設けられていても良い。
【００３５】
本実施形態の連続鋳造設備は、プロセスコンピュータ２０により制御されると共に、このプロセスコンピュータ２０には図示しないホストコンピュータから請求重量が送信され、設定されるようになっている。
【００３６】
又、このプロセスコンピュータ２０には、タンディッシュ３に付設された温度計２１、スプレー帯７に付設された流量計２２及び温度計２３、最上流のピンチロール８ａに付設された回転計及び重量計（図示せず）からそれぞれ測定結果が入力され、更に鋳型５内では湯面レベルセンサ２５から湯面高さが入力されるようになっている。
【００３７】
又、この連続鋳造設備では、最下流のピンチロール８ｃの出側にスラブの表面温度を測定する表面温度測定器２４が付設され、該表面温度測定器２４による測定結果も同様にプロセスコンピュータ２０に入力されるようになっている。
【００３８】
ここに、本実施形態のスラブ切断方法の主たる特徴について説明する。
（１）ストランド毎の請求重量の合計を、転炉における同一ヒートにて、できるだけ過不足なく製造可能なように、ストランド毎に鋳造速度をコントロールする。その際、転炉（又は電気炉）に装入する１ヒート当たりの主原料（溶銑若しくはスクラップ）装入量は、歩留りを考慮して冷却時の請求重量合計に見合った最小値になるように調整することが望ましい。
（２）又、鋳造中、鋳込条件情報によって算出される補正係数により公称単位重量を補正した補正単位重量を用いて、所要の請求重量を有する請求長さのスラブに切断する方法に加え、連鋳機に設置されているピンチロール８の出側に設置されているスラブ表面温度測定器２４により、切断直前のスラブ表面温度を測定する。
【００３９】
その測定結果より、例えば表１にイメージを示すようにスラブ凝固収縮率を指数化し、上記補正係数に追加・反映させることができるようにする。なお、指数化については後に詳述する。
【００４０】
【表１】
0005909907.tif 000002
【００４１】
上表に示すように、スラブ（鋳片）の表面温度が高い場合（この例では７５１℃以上）は鋳込条件情報などから算出された予定切断長に対して、補正することなくそのままの長さで切断すれば良いが、スラブ表面温度が低い場合（この例では７５０℃以下）はスラブの冷却が強いために、凝固収縮が大きくなり、実貫スラブ重量が軽くなることを実験にて確認した。そこで、スラブ表面温度が低い場合は、その測温直後に切断するスラブ切断長さを、請求重量を公称単位重量で割った予定切断長より延長する補正が必要であり、これにより重量不足を回避することができるようになる。
【００４２】
即ち、表面温度が非常に低い場合は、それだけ凝固収縮が大きくなることから、スラブ切断長さを高温の場合の予定切断長より長くすることができるように、指数で補正できるようにすることが有効である。前記表１の指数は、表面温度が低い場合は、表面温度が高い場合の予定切断長より長くして凝固収縮による重量減少分を補填できるようにするために、高温（７５１℃〜）の場合を基準（１．０００）として、７５０℃以下の５０℃間隔の各温度について実験的に求めた凝固収縮率を指数化したものであり、各指数は実験により求めた温度毎の係数である。
【００４３】
なお、ここでは、指数化する際の基準温度が７５１℃〜である例を示したが、これに限定されない。
【００４４】
具体的には、表面温度測定器２４によりスラブ上面の温度を測定し、平均スラブ表面温度を算出する。平均スラブ表面温度とは、図３に矢印を使ってイメージを示すように、幅方向の任意の数箇所（図では幅方向中央と中央から左右数百mmの３箇所）の温度を、長さ方向に５００mmピッチで測定して平均した値である。
【００４５】
このように実測した表面温度を使用して、例えば平均スラブ表面温度が６４０℃であったとすると、前記表１中右欄の該当する予定切断長の補正式を使って、
切断長＝(請求重量÷公称単位重量)÷０．９８５
として算出する。
【００４６】
後述する（２）式における補助係数Ａ4は、補正係数の算出にこの概念を導入している
ことに相当する。
（３）更に、溶鋼の成分外れや鋳型内湯面変動等の異常発生により、鋳造中に切断後のスラブの表面をスカーフやグラインダーにより手入れを行なう表面手入れが必要になると判断された場合は、オペレータはその手入れロスを補正係数に反映させて、請求重量に見合った長さにスラブを切断する。
【００４７】
例えば、図４（Ａ）、（Ｂ）にイメージを示すように、モールド内湯面変動が発生した場合、鋳型内溶鋼表面を被覆しているモールドパウダー１３を巻き込んで、スラブ表層下にトラップされていることが一般的に知られている。
【００４８】
そのため、通常、連続鋳造ではモールド内湯面（溶鋼面）レベルを連続監視している。スラブ表層下にトラップされたモールドパウダーは圧延工程で表面欠陥となるため、例えば図５に示すようにスカーフマシン１４を使ってスラブ表面をスカーフィング（溶削）して除去する必要がある。溶削量はスラブ表面を片面２mm程度で十分除去可能である。溶削の結果、当初予定していたスラブ重量よりも軽くなり、要求製品が採取できなくなってしまう。
【００４９】
そこで、スラブ手入れ（溶削）が必要と判断された場合は、スラブ手入れでロスする重量分をスラブ切断長を延長して補填する。例えば、２５０mm厚×１，９００mm幅×８，０００mm長スラブにて、片面２mm手入れが必要となった場合、スラブ手入れ前後での重量変化は、
(０．２５×１．９０×８．０×７．８５)
−(０．２４６×１．８９６×８．０×７．８５)
＝０．５３ton
となる。
そこで、次式によりこの重量減少分を切断長延長により補填する。
【００５０】
０．５３÷(０．２５×１．９０×７．８５)＝０．１４
→８，０００＋１４０＝８，１４０
【００５１】
よって、切断長を８，０００mm→８，１４０mmへ変更する。
【００５２】
後述する（２）式における補助係数Ａ5は、補正係数の算出にこの概念を導入している
ことに相当する。
【００５３】
次に、本実施形態の作用を説明する。
【００５４】
まず、前記プロセスコンピュータ２０に、図示しないホストコンピュータから請求重量が送信され、設定される。
【００５５】
その時、直近の溶鋼歩留り実績と操業条件（異鋼種切替やノズル交換等による屑発生の有無）により求めた鋼種別歩留りより精錬炉（転炉や電気炉）への主原料の装入量を決定する。
【００５６】
続いて、複数ストランドの場合であるため、各ストランドの合計請求重量と予定鋳込長を算出し、ストランド毎の鋳込時間が同じになるように、基準鋳込速度を決定する。
【００５７】
ここでは２ストランドであるため、例えばＡストランド、Ｂストランドとすると、２つを同時に鋳造することになるので、次式（１）により基準鋳込速度を決定する。
【００５８】
Ａストランド予定鋳込長÷Ａストランド基準鋳込速度
＝Ｂストランド予定鋳込長÷Ｂストランド基準鋳込速度    …（１）
【００５９】
その際、基準鋳込速度が実操業で調整可能範囲から外れないように計画段階より配慮する。具体的には、遅すぎて溶鋼温度の低下を招いたり、逆に速すぎて凝固が完了せずにブレークアウトを誘発したりしないようにすることを意味する。
【００６０】
連続鋳込をつなげるためには、当然スケジューリングを行なうが、１ヒートの溶鋼をどのくらいの鋳造速度で鋳込み、どのくらいの時間で鋳造するかを予め決めておく必要があり、請求スラブを過不足なく採取するために、予定鋳込速度としてストランド毎の請求スラブ切断長の合計よりストランド毎の鋳込速度を決め、それを基準鋳込速度とする。鋳込速度が途中で変化する場合としては、例えば転炉〜ＲＨ〜連続鋳造の各設備を経由してくる際に、ＲＨにて成分調整に時間を要したために、次ヒートの取鍋が予時刻よりも遅れると判断されたために、鋳込速度を減速して次ヒートにつなげる場合がある。
【００６１】
又、鋳込速度を途中で変化させた場合、例えば減速させた場合はスラブの凝固収縮が大きくなることが経験的に知見されたため、基準鋳込速度に対して減速した際は重量不足となるので、それを切断長延長により保証する。
【００６２】
以上のように（１）式で制御することにより、複数のストランドを有するスラブ連鋳機において、ストランド毎に請求スラブ合計重量（合計切断長さ）が異なる場合には、鋳込速度をコントロールしなければ、合計請求重量（合計切断長さ）の少ない方のストランドは請求無しの余剰スラブを製造し、また別のストランドでは請求重量（請求長さ）に対して不足する事態が発生することになるが、この事態の発生を避けることができる。
【００６３】
次に、前記プロセスコンピュータ２０に入力される鋳込情報と、前記スラブ表面温度測定器２４によるスラブ表面温度測定結果とからスラブ切断長の補正を行なう。
【００６４】
鋳込情報としては、前記回転計によるピンチロール８ａの回転速度からも求まる実績鋳込速度Ｖｃ、溶鋼成分や用途によって決まる鋼種、鋳型使用回数、鋳造前のダミーバー装入時に測定したガイドロール６等のロール間隔データ、タンディッシュ３内溶鋼温度の温度計２１による測定結果である鋳込温度がある。
【００６５】
又、トーチカー９の火口使用回数から求まる切断代、重量計により測定されるピンチロール８の押付重量、２次冷却水配管に設置された温度計２３による２次冷却水水温、同様に設置された流量計２２により得られる実績冷却水水量から算出される単位時間当たりの比水量、更にピンチロール８ｃの出側に設置された前記表面温度測定器２４によるスラブ表面温度の測定結果、鋳造異常等によるスラブ手入れ有無等が鋳込情報として前記プロセスコンピュータ２０に入力される。なお、前記表面温度測定器２４は、冷却用のスプレー帯７の２次冷却水や復熱の影響を排除するために、ピンチロール８の出側に設置してある。
【００６６】
この表面温度測定器２４による測定結果は、スラブの凝固収縮状態を定量化するために使用されるもので（前記表１参照）、鋳造速度や２次冷却水量の条件だけでは把握できない点を測定することができる。
【００６７】
又、鋳造中の異常発生等により、切断後にスラブをスカーフマシン１４やグラインダーによりスラブ手入れすることが必要になると鋳造中に分かった場合には、切断前に必要な手入れ方法の情報をスラブ単位で付与し、手入れに伴う重量ロスを補正係数に反映させる。
【００６８】
以上の測定結果等の鋳込条件を反映させて、スラブ切断長の計算に使用する補正係数を算出し、該補正係数を用いて算出されるスラブ切断長に対応する所定の位置に前記トーチカー９を移動させ、スラブを切断する。更に、切断後は重量測定器１０により、実貫（実測）重量を読み込む。
【００６９】
以下、プロセスコンピュータ２０によるスラブ切断長の補正計算に使用する補正係数を求める式を以下に示す。
【００７０】
補正係数＝Ａ0×(実績鋳込速度)＋Ａ1×(鋼種)＋
Ａ2×(タンディッシュ内ΔＴ)＋Ａ3×(ピンチロール押付重量)＋
Ａ4×(表面温度測定器によるスラブ表面温度測定結果)＋
Ａ5×(スラブ手入れによる重量ロス)＋Ａ6×(２次冷却水・水温)＋
Ａ7×(２次冷却水量（単位時間当たりの比水量)）＋
Ａ8×(鋳型使用回数)＋Ａ9×(ロールギャップデータ)＋
Ａ10×(トーチカッタ火口使用回数)    …（２）
【００７１】
ここでＡ1〜Ａ10は各項目（鋳込条件）とスラブ実貫重量の測定結果から、毎回重回帰
することにより求まる補助係数である。各項目とこの補助係数を乗算した値を加算する上記（２）式により切断すべきスラブに係る補正係数を求める。
【００７２】
更に、（２）式で求めた補正係数を用いて、設定された請求重量に対する切断長を以下の（３）式で求める。
【００７３】
切断長＝請求重量÷(公称単位重量×補正係数)    …（３）
前記（２）式で求められる補正係数については、スラブ切断毎にスラブ実貫重量と鋳込条件等をデータとして保存すると共に、最も古いデータが消去され、新たな重回帰をその都度行なって補正係数の見直しを行なう。
【００７４】
次に、本実施形態について具体例を挙げて更に説明する。
【実施例】
【００７５】
（１）適用材（鋼種、成分、寸法等）
厚板向スラブ、４０ｋ汎用中炭素鋼
寸法：Ａストランドスラブサイズ＝２５０mm厚×１，９０４mm幅×請求切断長
Ｂストランドスラブサイズ＝２５０mm厚×２，３０４mm幅×請求切断長
請求重量：Ａストランド＝１５０ton、Ｂストランド＝１６５ton
【００７６】
（２）適用設備／適用工程／適用作業
適用設備：製鋼工場における前記図１に示したような垂直−曲げ型スラブ連鋳機（２ストランド）、垂直部はメニスカス位置から約３，０００mm
物流フロー：転炉→ＲＨ→スラブ連鋳機→厚板工場
【００７７】
（３）操業条件／加工条件
請求重量から求まる転炉全部装入量：(１５０＋１６５)÷０．９５＝３３１．６ton
請求重量から求まる鋳込長：Ａストランド＝４０．０ｍ、Ｂストランド＝３６．５ｍ
鋳造速度範囲＝０．７ｍ／分〜１．２ｍ／分
鋳造中、ピンチロール出側での表面温度測定器によるスラブ表面温度を測定。
【００７８】
＜長さ方向５００mmピッチで、幅方向３箇所（図３参照）の温度分布よりスラブ形状に変換する＞
【００７９】
（４）結果
(ｉ)Ａ・Ｂ両方のストランドにおける鋳造時間を同一にするための鋳造速度調整
(ii)Ａストランド＝０．９５ｍ／分、Ｂストランド＝０．８６５ｍ／分
鋳込時間＝４２．２分
【００８０】
下表２に示すように本発明方法の適用により、従来方法と比較して請求重量に対して精度良く切断が行なわれている。
【００８１】
【表２】
0005909907.tif 000003
【００８２】
又、請求重量がストランドによって異なる場合も鋳造速度を調整することにより、請求無し余材の発生率を以下のように削減することができた。
【００８３】
【表３】
0005909907.tif 000004
【００８４】
本発明によれば、表面温度測定器を用いたオンライン測定と鋳造異常によるスラブ手入れ有無を反映させるようにしたことにより、請求重量に従った（見合った）スラブ長さに精度良く切断することが可能となり、その結果、鋳込歩留り向上を図ることが可能となる。
【符号の説明】
【００８５】
１…取鍋
２…ロングノズル
３…タンディッシュ
４…イマージョンノズル
５…鋳型
６…ガイドロール
７…スプレー帯
８…ピンチロール
９…トーチカー
１０…スラブ重量測定器
１１…溶鋼
１２…凝固シェル
１３…モールドパウダー
２０…プロセスコンピュータ
２１…温度計
２２…流量計
２３…温度計
２４…表面温度測定器
２５…湯面レベルセンサ
【図１】
0005909907.tif 000005
【図２】
0005909907.tif 000006
【図３】
0005909907.tif 000007
【図５】
0005909907.tif 000008
【図４】
0005909907.tif 000009