(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの製造方法において、
２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面同士を互いに接触させた状態で加硫成型し、加硫成型された一方のプレキュアトレッドゴムの貼付予定面と他方のプレキュアトレッドゴムの貼付予定面との境界に沿って切断して分割することによって、当該切断面が貼付面として形成されたプレキュアトレッドを製造したことを特徴とするプレキュアトレッドの製造方法。
【請求項２】
台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの加硫成型モールドにおいて、
２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面同士を互いに接触させた状態で加硫成型するための加硫成型空間を備えたことを特徴とするプレキュアトレッドの加硫成型モールド。
【請求項３】
台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの加硫成型モールドにおいて、
２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面間に非加硫性の板を挟んだ状態で加硫成型するための加硫成型空間を備えたことを特徴とするプレキュアトレッドの加硫成型モールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造に用いられるプレキュアトレッドの製造方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造方法として、台タイヤのトレッド貼付面（台タイヤの外周面（クラウン部））に、プレキュアトレッド（予め加硫されたトレッドゴム）を貼り付けた状態で加硫する方法が知られている。この方法は、コールド（ＣＯＬＤ）方式又はプレキュア方式等の名称で呼ばれ、台タイヤのトレッド貼付面に未加硫のトレッドゴムを載せてモールド加硫するホット（ＨＯＴ）方式と区別されている。
ＣＯＬＤ方式では、台タイヤのトレッド貼付面とプレキュアトレッドの貼付面とを接着するために、まず、未加硫のクッションゴム（接着用ゴム）が台タイヤのトレッド貼付面に設けられ、このクッションゴムの上にプレキュアトレッドの貼付面が貼り付けられた状態で、加硫缶のような加硫成型機を用いて１１０〜１４０℃の温度で加熱する方式が一般的である。
この場合、プレキュアトレッドの貼付面が当該プレキュアトレッドの加硫成型時に加硫成型モールドと接触していた面のままではプレキュアトレッドの貼付面の加硫度が高く、プレキュアトレッドの貼付面が硬くて滑らかな面となり、クッションゴムとの接着力が弱くなるので、プレキュアトレッドの貼付面とクッションゴムとの接着力が十分に得られない。そこで、加硫成型時に加硫成型モールドと接触していたプレキュアトレッドの面の表層ゴムをバフ処理等により削り取って貼付面として形成することによって、プレキュアトレッドの貼付面を細かな凹凸を有した粗面にして、プレキュアトレッドの貼付面とクッションゴムとの接着力を確保していた（例えば、特許文献１等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１１６２３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来技術では、加硫成型後に加硫成型モールドと接触していたゴムとの接着を悪化させる要因となるプレキュアトレッドの面の表層ゴムを削り取る削り取り作業を行うことによりプレキュアトレッドの貼付面を形成していたので、削り取り作業及び削り取り作業により削り取ったゴム屑の除去作業等が必要になって作業コストが高くなるばかりでなく、ゴム屑の発生による環境悪化、資源の無駄、産業廃棄物増加等を招いていた。
本発明は、プレキュアトレッドの貼付面を形成するためのモールド接触表層ゴムの削り取り作業を不要とできるプレキュアトレッドの製造方法等を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るプレキュアトレッドの製造方法は、台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの製造方法において、２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面同士を互いに接触させた状態で加硫成型し、加硫成型された一方のプレキュアトレッドゴムの貼付予定面と他方のプレキュアトレッドゴムの貼付予定面との境界に沿って切断して分割することによって、当該切断面が貼付面として形成されたプレキュアトレッドを製造したことを特徴とするので、プレキュアトレッドの貼付面を形成するためのモールド接触表層ゴムの削り取り作業を不要とでき、かつ、加硫成型によって台タイヤのトレッド貼付面に良好に接着される貼付面を備えたプレキュアトレッドを得ることができる。よって、プレキュアトレッドの貼付面を形成するための削り取り作業に伴う問題を解消できるとともに、貼付面と台タイヤのトレッド貼付面との接着力が十分に確保され、台タイヤに対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッドを得ることができる。
本発明に係るプレキュアトレッドの加硫成型モールドは、台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの加硫成型モールドにおいて、２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面同士を互いに接触させた状態で加硫成型するための加硫成型空間を備えたので、プレキュアトレッドの貼付面を形成するための削り取り作業に伴う問題を解消できるとともに、貼付面と台タイヤのトレッド貼付面との接着力が十分に確保され、台タイヤに対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッドを得ることができる。
本発明に係るプレキュアトレッドの加硫成型モールドは、２つの未加硫のトレッドゴムの貼付予定面間に非加硫性の板を挟んだ状態で加硫成型するための加硫成型空間を備えたので、プレキュアトレッドの貼付面を形成するための削り取り作業に伴う問題を解消できるとともに、貼付面と台タイヤのトレッド貼付面との接着力が十分に確保され、台タイヤに対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッドを得ることができ、また、加硫成型後、２つのプレキュアトレッドに分割する作業を簡単にできる。  
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】プレキュアトレッドの製造方法を説明した図（実施形態１）。
【図２】プレキュアトレッドの製造に用いる加硫成型モールドの断面図（実施形態１）。
【図３】プレキュアトレッドを用いて製造されたタイヤの断面図（実施形態１）。
【図４】プレキュアトレッドの製造方法を説明した図（実施形態２）。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
実施形態１
図３に示すように、実施形態１のタイヤ１は、台タイヤ２と、台タイヤ２のトレッド貼付面３にクッションゴム４を介して貼付けられたプレキュアトレッド５とにより構成される。
【０００８】
実施形態１によるプレキュアトレッド５の製造方法を図１；図２に基づいて説明する。実施形態１によるプレキュアトレッド５の製造方法は、以下の工程を備える。
台タイヤ２のトレッド貼付面３にクッションゴム４（図３参照）を介して加硫接着される貼付面６となる貼付予定面７を有した連続する板状の未加硫のトレッドゴム８（図１（ａ）参照）を押出成形等により成形する第１の工程。
連続する未加硫のトレッドゴム８を台タイヤ２のトレッド貼付面３を構成する台タイヤ２の外周面の外周長さに対応した所望の長さに切断する第２の工程。
所望の長さに切断された２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７同士を互いに接触させた重ね合わせトレッドゴム１０（図１（ｂ）参照）を形成する第３の工程。
重ね合わせトレッドゴム１０を加硫成型モールド２０（図２参照）により加硫成型することによってトレッドパターンを形成する溝１１等が形成された重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３（図１（ｃ）参照）を成形する第４の工程。
重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３の一方のプレキュアトレッドゴム１３ａの貼付予定面８ａと他方のプレキュアトレッドゴム１３ｂの貼付予定面８ｂとの境界に沿ってカッターのような切断手段により貼付予定面８ａと貼付予定面８ｂとの境界を切断することによって、重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３を２つに分割し、当該切断面を貼付面６；６とした２つのプレキュアトレッド５；５（図１（ｄ）参照）を形成する第５の工程。
【０００９】
即ち、２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７同士を互いに接触させた状態で加硫成型し、加硫成型された一方のプレキュアトレッドゴム１３ａの貼付予定面８ａと他方のプレキュアトレッドゴム１３ｂの貼付予定面８ｂとの境界に沿って貼付予定面８ａと貼付予定面８ｂとの境界を切断して分割ことによって、当該切断面が貼付面６；６として形成されたプレキュアトレッド５；５を製造する。
【００１０】
そして、当該プレキュアトレッド５の貼付面６をクッションゴム４を介して台タイヤ２のトレッド貼付面３に貼り付けた状態で加硫缶のような加硫成型機を用いて加硫成型することによって図３に示すようなタイヤ１が製造される。
【００１１】
図２に示すように、２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７同士を互いに接触させた重ね合わせトレッドゴム１０を加硫成型するための加硫成型モールド２０は、重ね合わせトレッドゴム１０を収納して重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３を成形するためのキャビティ２３（加硫成型空間）を形成する下型２１及び上型２２を備えたものである。
【００１２】
台タイヤ２は、トレッドを備えないタイヤ形状に形成された加硫済みタイヤ構成部品である。
トレッドを備えないタイヤ形状に形成された加硫済みタイヤ構成部品とは、トレッドを除いた一般的なタイヤの構成を備えた加硫済みタイヤ構成部品のことをいう。
台タイヤ２としては、中古の台タイヤと新品の台タイヤとがある。
中古の台タイヤ２は、トレッドゴムの磨耗した使用済みタイヤのトレッド部分がバフ（切削）加工により除去されてプレキュアトレッド５を貼付けるためのトレッド貼付面３が形成されたことにより、再利用に供されるトレッドを備えないタイヤ形状に形成された加硫済みタイヤ構成部品である。実施形態１では、このような中古の台タイヤ２と上記プレキュアトレッド５とを用い、上述したＣＯＬＤ方式によってタイヤ１を製造できる。
新品の台タイヤ２は、文字通り、トレッドを備えないタイヤ形状となるように新たに製造されたトレッド貼付面３を備えた新品の加硫済みタイヤ構成部品である。新品の台タイヤ２は、図外の加硫成型金型を用いて製造される。実施形態１では、このような新品の台タイヤ２と上記プレキュアトレッド５とを用い、新品の台タイヤ２とプレキュアトレッド５との間にこれら台タイヤ２とプレキュアトレッド５よりも加硫速度の速いクッションゴム４（未加硫ゴム）を挟んで加硫成型することでタイヤ１を製造できる。当該製造方法は、分割製法と呼ばれている。
【００１３】
台タイヤ２のトレッド貼付面３は、所定幅の円筒周面状に形成され、例えば、タイヤの幅方向の断面中央部がタイヤの幅方向の断面両端部よりも突出するようにタイヤ幅方向に沿って湾曲する形状に形成されている。即ち、台タイヤ２のトレッド貼付面３は、例えば、タイヤ幅方向及びタイヤ周方向に曲率を有する面に形成される。
【００１４】
一般的なタイヤは、ビードワイヤー、ビードフィラー、インナーライナー、カーカス、ベルト、サイドウォール、ショルダー、トレッドなどの各部材を組み合わせて形成された生タイヤ（グリーンタイヤ）を加硫成型機で加硫することにより製造されるのに対し、実施形態によるタイヤ１は、図３に示すように、トレッドを除いた、ビードワイヤー３１、ビードフィラー３２、インナーライナー３３、カーカス３４、ベルト３５、サイドウォール３６、ショルダー３７などの各部材を組み合わせて形成された生ゴム状態の生台タイヤを加硫成型機で加硫することにより製造された加硫済みの新品の台タイヤ２、あるいは、上述した一端的なタイヤを構成する各部材を備えた中古タイヤのトレッド部分を除去してトレッド貼付面３を形成した加硫済みの中古の台タイヤ２と、このような台タイヤ２とは別に製造された上記プレキュアトレッド５とが組み合わされて製造される。
プレキュアトレッド５は、上述した一般的なタイヤと比べてトレッドを備えないタイヤ形状に形成された台タイヤ２の周面であるトレッド貼付面３の幅（タイヤ幅）に対応した寸法の幅、及び、台タイヤ２の周面の周方向の長さに対応した寸法の長さを有した帯状に形成される。
【００１５】
実施形態１によれば、一度の加硫成型によって２つのプレキュアトレッド５を得ることができる。即ち、従来のように、一度の加硫成型によって１つのプレキュアトレッドしか得られない方法に比べ、一度の加硫成型によって２倍のプレキュアトレッド５を作製できる。
また、重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３の一方のトレッドゴム１３ａの貼付予定面８ａと他方のトレッドゴム１３ｂの貼付予定面８ｂとの境界に沿って切断することによって重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３を分割し、切断面を貼付面６とした２つのプレキュアトレッド５；５を製造するので、加硫後の切断によって、加硫時に加硫成型モールド２０と接触していなかったフレッシュな貼付面６を、削り取り作業を要せずに得ることができる。当該プレキュアトレッド５の貼付面６は、加硫成型モールド２０に接触していた面よりも加硫度が低くて柔らかい貼付面となり、かつ、切断されたことによって、加硫成型モールド２０に接触していた面よりも粗い面となるため、加硫成型によってクッションゴム４に良好に接着される。
即ち、従来のようなプレキュアトレッドの貼付面を形成するためのモールド接触表層ゴムの削り取り作業に伴う問題を解消できるとともに、貼付面６とクッションゴム４との接着力が十分に確保されるので、プレキュアトレッド５の貼付面６と台タイヤ２のトレッド貼付面３との接着力が十分に確保され、台タイヤ２に対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッド５を得ることができる。
【００１６】
実施形態２
実施形態２によるプレキュアトレッド５の製造方法を図４に基づいて説明する。実施形態２によるプレキュアトレッド５の製造方法は、以下の工程を備える。
台タイヤ２のトレッド貼付面３にクッションゴム４を介して加硫接着される貼付面６となる貼付予定面７を有した連続する板状の未加硫のトレッドゴム８（図４（ａ）参照）を押出成形等により成形する第１の工程。
連続する未加硫のトレッドゴム８を台タイヤ２のトレッド貼付面３を構成する台タイヤ２の外周面の外周長さに対応した所望の長さに切断する第２の工程。
所望の長さに切断された２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７との間に熱伝導率の低い非加硫性の板１４（例えば、ジルコニウム、チタン、ハフニウム等を含有した板）を挟むように、２つの未加硫のトレッドゴム８；８及びクッションゴムを重ね合わせた重ね合わせトレッドゴム１０Ａ（図４（ｂ）参照）を形成する第３の工程。
重ね合わせトレッドゴム１０Ａを加硫成型モールド２０（図２参照）により加硫成型することによってトレッドパターンを形成する溝１１等が形成された重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３Ａ（図４（ｃ）参照）を成形する第４の工程。
重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３Ａの一方のトレッドゴム１３ａの貼付予定面８ａと非加硫性の板１４とを剥離させ、他方のトレッドゴム１３ｂの貼付予定面８ｂと非加硫性の板１４とを剥離させることによって２つのプレキュアトレッド５；５（図４（ｄ）参照）を形成する第５の工程。
【００１７】
重ね合わせトレッドゴム１０Ａを加硫成型するための加硫成型モールドは、図２に示した加硫成型モールド２０と同様に、重ね合わせトレッドゴム１０Ａを収納して重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３Ａを成形するための図外のキャビティ（加硫成型空間）を形成する下型及び上型を備えたものを使用すればよい。
【００１８】
実施形態２によれば、所望の長さに切断された２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７との間に熱伝導率の低い非加硫性の板１４を挟んで加硫成型することによって、プレキュアトレッド５の貼付面６は、加硫成型モールドに接触していた面よりも加硫度が低くて柔らかい貼付面となるため、加硫成型によってクッションゴム４に良好に接着される。
よって、実施形態１と同様に、削り取り作業に伴う問題を解消できるとともに、当該貼付面６とクッションゴム４との接着力が十分に確保されるので、プレキュアトレッド５の貼付面６と台タイヤ２のトレッド貼付面３との接着力が十分に確保され、台タイヤ２に対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッド５を得ることができる。
また、加硫成型後、貼付予定面８ａと非加硫性の板１４とを剥離させるだけなので、切断手段を用いることなく、重ね合わせプレキュアトレッドゴム１３Ａを２つのプレキュアトレッド５；５に分割できるので、分割作業が簡単となる。
【００１９】
尚、本発明のプレキュアトレッドは、台タイヤ２のトレッド貼付面３にクッションゴム４を介さないで加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有したものであってもよく、この場合でも、プレキュアトレッドの貼付面と台タイヤ２のトレッド貼付面３との接着力が確保され、台タイヤ２に対して剥離抗力の大きいプレキュアトレッドを得ることができる。
【符号の説明】
【００２０】
１  タイヤ、２  台タイヤ、３  トレッド貼付面、４  クッションゴム、
５  プレキュアトレッド、６  貼付面、７  貼付予定面、８  未加硫のトレッドゴム、
１３ａ  一方のプレキュアトレッドゴム、１３ｂ  他方のプレキュアトレッドゴム、
１４  非加硫性の板、２０  加硫成型モールド。
【図１】
0005845010.tif 000002
【図２】
0005845010.tif 000003
【図３】
0005845010.tif 000004
【図４】
0005845010.tif 000005