(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を積み付ける積付部に対して、前記物品の積み付けのために正面側が開放されたカゴ車を供給方向に沿って横向きに供給するカゴ車供給装置であって、
前記カゴ車は、背面側に配置される背面パネルと当該背面パネルよりも正面側に設けられる回動軸心周りに揺動可能な底面パネルとを有する折り畳み式であるとともに、前記底面パネルの奥行方向の中央部において前記供給方向に沿って延びるように前記底面パネルの下面に設けられたリブを有し、
予め定められた検査位置に位置している前記カゴ車の前記底面パネルの下方で上下動し、その上端部が前記リブの下端部よりも下方に位置する基準状態と、前記上端部が前記リブの前記下端部よりも上方でかつ前記底面パネルの下面よりも下方に位置する上昇状態とに切替可能な可動部材を備え、
前記可動部材は、前記上端部のうち前記カゴ車の奥行方向の中心位置よりも前記正面側の所定範囲に、前記上昇状態で前記リブを挿通させるリブ挿通部を有するカゴ車供給装置。
【請求項２】
前記検査位置において前記供給方向の下流側から前記カゴ車の移動を制止するストッパ部材をさらに備え、
前記カゴ車は、水平面に沿う展開姿勢の前記底面パネルに沿って奥行方向に延びる延在部をさらに有し、
前記可動部材は、前記延在部を前記ストッパ部材との間で挟持した状態で、前記カゴ車を前記検査位置に位置決めする請求項１に記載のカゴ車供給装置。
【請求項３】
前記底面パネルの水平面に沿う展開姿勢と非展開姿勢とを識別可能に検知する姿勢検知手段の検知結果に基づいて、前記底面パネルのセット状態の適否を判定する状態判定部をさらに備える請求項１又は２に記載のカゴ車供給装置。
【請求項４】
前記状態判定部は、前記可動部材の前記基準状態から前記上昇状態への切り替えに伴って前記セット状態の判定結果が適正から不適正に変化した場合に、前記カゴ車の供給向きの異常をさらに判定する請求項３に記載のカゴ車供給装置。
【請求項５】
前記カゴ車は、前記背面パネルの幅方向の両端部のそれぞれに対して観音開き式に開閉可能な一対の側面パネルと、開状態の前記一対の側面パネルの揺動端側の端辺に着脱自在に架け渡される架設部材と、をさらに有し、
前記検査位置に位置している前記カゴ車の前記一対の側面パネルのそれぞれに対応する前記供給方向の位置において前記カゴ車の開放側外部に設置され、上下方向に沿った回動軸心を中心として前記一対の側面パネルの内側で揺動可能な一対の板状の揺動部材をさらに備え、
前記一対の揺動部材のそれぞれは、対応する側面パネルに対向する面に所定の対象物の接触の有無を検知する接触検知手段を有する請求項１から４のいずれか一項に記載のカゴ車供給装置。
【請求項６】
前記カゴ車は、前記背面パネルの幅方向の両端部のそれぞれに対して観音開き式に開閉可能な一対の側面パネルと、開状態の前記一対の側面パネルの揺動端側の端辺に着脱自在に架け渡される架設部材と、をさらに有し、
前記架設部材は、前記一対の側面パネルのうちの一方における前記揺動端側の端辺に設けられる可動支持部に対して、前記可動支持部よりも前記幅方向の内側となる位置に配置された状態で基準高さにて水平姿勢となって前記一対の側面パネルのうちの他方に係止されるロック状態と、前記ロック状態における位置と同じ位置に配置された状態で前記基準高さを最高点とする懸下姿勢となる待機状態と、前記可動支持部よりも前記幅方向の外側となる位置に配置された状態で前記基準高さを最高点とする懸下姿勢となる退避状態と、前記基準高さよりも高い上昇高さを最高点とする懸下姿勢で前記待機状態と前記ロック状態との間を遷移させる過渡状態と、に切替可能に連結された揺動式架設部材を含み、
前記可動支持部よりも前記幅方向の外側において前記可動支持部の近傍に設けられ、前記基準高さの前記揺動式架設部材に検知作用する第１の位置検知手段と、前記上昇高さの前記揺動式架設部材に検知作用する第２の位置検知手段と、を組み合わせて備える請求項１から５のいずれか一項に記載のカゴ車供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品を積み付ける積付部に対して、正面側が開放されたカゴ車を供給方向に沿って横向きに供給するカゴ車供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば物流分野においては、商品を収納したコンテナ等の物品をカゴ車に積み付け、物品を搭載したカゴ車をトラック等の運搬車両に積載した状態で、配送先への輸送が行われている。物品のカゴ車への積み付けを行う物流センター等では、順次搬入されてくる物品を空状態のカゴ車に移載するため、例えば特開２００４−１５５５２１号公報（特許文献１）に例示されるような物品積付装置が利用される。この物品積付装置は、物品を搬入する搬入部と、空状態のカゴ車を供給するカゴ車供給部と、供給されたカゴ車に対して搬入部から搬入されてきた物品を移載して積み付ける積付部と、物品が積み付けられた状態のカゴ車を搬出する搬出部とを備えている。
【０００３】
一般に、カゴ車としては、互いに対向する一対の側面パネルのみを有し正面側及び背面側の両方が開放されるタイプ（特許文献１の段落００２６、図１等）と、背面パネルをさらに有し正面側のみが開放されるタイプ（段落００８２）とが存在する。積付部において物品の積み付けを適切に行うためには、カゴ車供給部に供給されるカゴ車は、少なくとも正面側（積付部に臨む側）が開放された状態となっている必要がある。このため、特に後者の正面側開放タイプのカゴ車を利用する場合には、供給されるカゴ車の向きが適正でなければ、積付部において物品の積み付けを行えなくなるため、積付作業が円滑に行えない。なお、一般に、物流センター等では、カゴ車供給部への最初のカゴ車の供給は人手によってなされることが多いため、ヒューマンエラーによってカゴ車の向き等の初期供給状態が不適正となる場合が生じ得る。しかし、特許文献１では、実際の積み付け時になって初めて一対の側面パネルの傾きを異常として判定することについての言及があるだけで（段落００６５）、上述した課題に対しては何ら対策が講じられていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１５５５２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、物品を積み付ける積付部に対して不適正な状態でカゴ車が供給されることを抑制できる技術の実現が望まれる。より具体的には、物品を積み付ける積付部に対して不適正な向きでカゴ車が供給されることを抑制して、円滑な積付作業に寄与することができる技術の実現が望まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るカゴ車供給装置の特徴構成は、
物品を積み付ける積付部に対して、前記物品の積み付けのために正面側が開放されたカゴ車を供給方向に沿って横向きに供給するカゴ車供給装置であって、
前記カゴ車は、背面側に配置される背面パネルと当該背面パネルよりも正面側に設けられる回動軸心周りに揺動可能な底面パネルとを有する折り畳み式であるとともに、前記底面パネルの奥行方向の中央部において前記供給方向に沿って延びるように前記底面パネルの下面に設けられたリブを有し、
予め定められた検査位置に位置している前記カゴ車の前記底面パネルの下方で上下動し、その上端部が前記リブの下端部よりも下方に位置する基準状態と、前記上端部が前記リブの前記下端部よりも上方でかつ前記底面パネルの下面よりも下方に位置する上昇状態とに切替可能な可動部材を備え、
前記可動部材は、前記上端部のうち前記カゴ車の奥行方向の中心位置よりも前記正面側の所定範囲に、前記上昇状態で前記リブを挿通させるリブ挿通部を有する点にある。
【０００７】
この特徴構成によれば、底面パネルの下面に供給方向に沿って延びるようにリブが設けられているので、底面パネルの強度を高めることができる。この補強用のリブは、底面パネルの奥行方向の中央部に設けられているが、本発明のように折り畳み式カゴ車の揺動可能な底面パネルの回動軸心が背面パネルよりも正面側に設けられる構成では、カゴ車全体についてみれば奥行方向の中心位置から正面側にずれた位置にリブが位置することになる。それに対応するように、本特徴構成では、検査位置に位置しているカゴ車の底面パネルの下方で上下動する可動部材の上端部のうち、カゴ車の奥行方向の中心位置よりも正面側の所定範囲にリブ挿通部を設けている。供給されるカゴ車の向きが適正な場合には、可動部材の上昇状態でリブ挿通部を底面パネルの下面に設けられたリブが挿通するので、底面パネルの状態には変化がない。一方、供給されるカゴ車の向きが不適正（逆向き）な場合には、可動部材の上昇状態でその上端部と底面パネルの下面に設けられたリブとが干渉するため、底面パネルにおける回動軸心とは反対側の端部が浮き上がる。つまり、上下動する可動部材をカゴ車の供給方向に沿った所定位置に設けるとともに、可動部材の上端部における所定範囲にリブ挿通部を設けるという簡素な構成で、カゴ車供給部へのカゴ車の供給向きの異常検知を容易化することできる。よって、積付部に対して不適正な向きでカゴ車が供給されることを抑制して、円滑な積付作業に寄与することができる。
【０００８】
以下、本発明の好適な態様について説明する。
【０００９】
１つの態様として、前記検査位置において前記供給方向の下流側から前記カゴ車の移動を制止するストッパ部材をさらに備え、前記カゴ車は、水平面に沿う展開姿勢の前記底面パネルに沿って奥行方向に延びる延在部をさらに有し、前記可動部材は、前記延在部を前記ストッパ部材との間で挟持した状態で、前記カゴ車を前記検査位置に位置決めすると好適である。
【００１０】
この構成によれば、カゴ車の延在部をストッパ部材と可動部材とで挟持することにより、検査位置にカゴ車を精度良く位置決めすることができる。また、そのような位置決めのための部材を、カゴ車の供給向きの適否判定のための可動部材と共用することで、装置全体の簡素化及び低コスト化を図ることができる。また、カゴ車を精度良く位置決めした状態で、任意に、カゴ車の供給向きの適否判定以外の他の検査を適切に行うことができる。
【００１１】
１つの態様として、前記底面パネルの水平面に沿う展開姿勢と非展開姿勢とを識別可能に検知する姿勢検知手段の検知結果に基づいて、前記底面パネルのセット状態の適否を判定する状態判定部をさらに備えると好適である。
【００１２】
この構成によれば、姿勢検知手段の検知結果に基づき、底面パネルが非展開姿勢となっていてそのセット状態が不適当であることの検知（底面パネルのセット状態の異常検知）を、容易に行うことができる。
【００１３】
１つの態様として、前記状態判定部は、前記可動部材の前記基準状態から前記上昇状態への切り替えに伴って前記セット状態の判定結果が適正から不適正に変化した場合に、前記カゴ車の供給向きの異常をさらに判定すると好適である。
【００１４】
上述したように、供給されるカゴ車の向きが不適正（逆向き）な場合には、回動軸心を軸として底面パネルの端部が浮き上がる。この浮き上がりにより、底面パネルは水平面に対して傾斜した非展開姿勢となるので、これを検知する姿勢検知手段の検知結果の変化（適正から不適正への変化）を利用して、カゴ車の供給向きの異常検知を容易に行うことができる。
【００１５】
１つの態様として、前記カゴ車は、前記背面パネルの幅方向の両端部のそれぞれに対して観音開き式に開閉可能な一対の側面パネルと、開状態の前記一対の側面パネルの揺動端側の端辺に着脱自在に架け渡される架設部材と、をさらに有し、前記検査位置に位置している前記カゴ車の前記一対の側面パネルのそれぞれに対応する前記供給方向の位置において前記カゴ車の開放側外部に設置され、上下方向に沿った回動軸心を中心として前記一対の側面パネルの内側で揺動可能な一対の板状の揺動部材をさらに備え、前記一対の揺動部材のそれぞれは、対応する側面パネルに対向する面に所定の対象物の接触の有無を検知する接触検知手段を有すると好適である。
【００１６】
この構成によれば、開状態の一対の側面パネルの揺動端側の端辺に架設部材を装着して架け渡すことで、物品が積み付けられた状態のカゴ車から、正面側へ物品が飛び出すのを抑制することができる。また、背面パネル及び一対の側面パネルのみを有し正面側が開放された状態のカゴ車の、移動時における全体としての強度を高めることができる。
一方、そのような架設部材が一対の側面パネルに架け渡されたままの状態では、たとえカゴ車の供給向きが適正であったとしても、積付部における物品の積み付けが架設部材によって阻害される。このため、積付部に対してカゴ車が供給される際には、架設部材は一対の側面パネルから離脱されていることが好ましい。この点、上記の構成では、カゴ車の開放側外部において一対の側面パネルの内側で揺動する一対の板状の揺動部材には接触検知手段が設けられているので、この接触検知手段による検知結果に基づいて架設部材の有無判定を容易に行うことができる。
【００１７】
１つの態様として、前記カゴ車は、前記背面パネルの幅方向の両端部のそれぞれに対して観音開き式に開閉可能な一対の側面パネルと、開状態の前記一対の側面パネルの揺動端側の端辺に着脱自在に架け渡される架設部材と、をさらに有し、前記架設部材は、前記一対の側面パネルのうちの一方における前記揺動端側の端辺に設けられる可動支持部に対して、前記可動支持部よりも前記幅方向の内側となる位置に配置された状態で基準高さにて水平姿勢となって前記一対の側面パネルのうちの他方に係止されるロック状態と、前記ロック状態における位置と同じ位置に配置された状態で前記基準高さを最高点とする懸下姿勢となる待機状態と、前記可動支持部よりも前記幅方向の外側となる位置に配置された状態で前記基準高さを最高点とする懸下姿勢となる退避状態と、前記基準高さよりも高い上昇高さを最高点とする懸下姿勢で前記待機状態と前記ロック状態との間を遷移させる過渡状態と、に切替可能に連結された揺動式架設部材を含み、前記可動支持部よりも前記幅方向の外側において前記可動支持部の近傍に設けられ、前記基準高さの前記揺動式架設部材に検知作用する第１の位置検知手段と、前記上昇高さの前記揺動式架設部材に検知作用する第２の位置検知手段と、を組み合わせて備えると好適である。
【００１８】
この構成によれば、開状態の一対の側面パネルの揺動端側の端辺に架設部材を架け渡す（揺動式架設部材に関しては、ロック状態とする）ことで、物品が積み付けられた状態のカゴ車からの正面側への物品の飛び出しを抑制することができる。また、背面パネル及び一対の側面パネルのみを有し正面側が開放された状態の、移動時におけるカゴ車の全体としての強度を高めることができる。
ところで、通常、積付部に対してカゴ車が供給される際には、揺動式架設部材はロック状態以外の状態（待機状態、過渡状態、又は退避状態）となっている。このとき、物品の積み付けをより確実ならしめるためには、カゴ車の間口を極力広く確保するべく、揺動式架設部材は退避状態となっていることが好ましい。この点、上記の構成では、２つ一組の位置検知手段による検知結果の組み合わせに基づいて、揺動式架設部材が退避状態となっているか否かを適切に判定することができる。よって、揺動式架設部材の状態異常判定を容易に行うことができ、物品の積付作業の確実性を担保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】カゴ車供給装置を含む物品積付設備の概略構成図
【図２】カゴ車供給部の平面図
【図３】カゴ車供給部の部分斜視図
【図４】カゴ車供給部の部分斜視図
【図５】展開姿勢のカゴ車の斜視図
【図６】折り畳み中のカゴ車の斜視図
【図７】可動式架設部材の状態変化を示す図
【図８】検査部の平面図
【図９】図８の部分拡大図
【図１０】検査部の部分正面図
【図１１】検査部におけるカゴ車と可動部材との位置関係を示す透視斜視図
【図１２】検査部におけるカゴ車と可動部材との位置関係を示す透視斜視図
【図１３】検査部に位置しているカゴ車を供給方向に沿って見た側面図
【図１４】検査部におけるカゴ車と揺動部材との位置関係を示す斜視図
【図１５】検査部におけるカゴ車と揺動部材との位置関係を示す斜視図
【図１６】検査部におけるカゴ車と揺動部材との位置関係を示す平面図
【図１７】２つ一組の位置検知手段による可動式架設部材の状態検知の原理説明図
【図１８】状態判定部の概略構成を示すブロック図
【図１９】検査処理の手順を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係るカゴ車供給装置の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、物品３５を積み付ける物品積付設備１００の一部を構成するカゴ車供給装置１を例として説明する。物品積付設備１００は、例えば物流センター等に設置され、順次搬入されてくる物品３５を空荷の状態で供給されるカゴ車１０に移載し、実荷の状態となったカゴ車１０を搬出するための装置である。カゴ車供給装置１は、物品３５を積み付ける積付部５に対して、正面側が開放された空荷のカゴ車１０を横向きに供給する装置である。本実施形態では、カゴ車供給部４へのカゴ車１０の初期供給は、人手によってなされるとの想定で説明する。
【００２１】
なお、以下の説明では、カゴ車供給装置１におけるカゴ車１０の移動方向を“供給方向Ｓ”と定義する。また、カゴ車供給装置１の設置面（通常は水平面）に直交する方向を“上下方向Ｈ”と定義する。また、供給方向Ｓに沿って横向きに供給されるカゴ車１０に対して正対した状態（カゴ車１０における開放側に対面した状態）を基準として、“幅方向Ｗ”及び“奥行方向Ｄ”を定義する。すなわち、幅方向Ｗは供給方向Ｓに平行な方向であり、奥行方向Ｄは供給方向Ｓ及び上下方向Ｈの双方に直交する方向である。また、奥行方向Ｄにおける、カゴ車１０から見て積付部５に臨む開放側を“正面側”と定義し、積付部５から見てカゴ車１０の奥側を“背面側”と定義する。なお、カゴ車１０を構成する各部材についての方向は、当該カゴ車１０が適正な向きでカゴ車供給装置１に搭載された状態での方向を表す。また、各部材についての方向や位置等に関する用語は、製造上許容され得る誤差による差異を有する状態をも含む概念である。
【００２２】
図１に示すように、物品積付設備１００は、搬入部３と、カゴ車供給部４と、積付部５と、搬出部６とを備えている。本実施形態では、物品積付設備１００は、複数の配送先への物品３５の積み付けを同時並行的に行うことを可能とするため、１つの搬入部３と、複数かつ対応する個数のカゴ車供給部４、積付部５、及び搬出部６とを備えている。
【００２３】
搬入部３は、積付部５に対して物品３５を搬入する。ここで、物品３５は、例えば商品等の内容物を収納したコンテナである。コンテナとしては、例えば上面が開放された箱型の定形式コンテナや、それを折り畳み可能に構成した折り畳み式コンテナを用いることができる。内容物を完全に覆うように形成された収納箱や収納袋等であっても良い。コンテナ等に収納される内容物は特に限定されず、日用品、衣類、食品、医薬品等に幅広く適用することができる。
【００２４】
搬入部３は、本実施形態では主にローラコンベヤにより構成されている。搬入部３は、ループ状に設置された１つの環状コンベヤ３１と、この環状コンベヤ３１から分岐して直鎖状に設置された複数の分岐コンベヤ３３とを備えている。なお、“直鎖状”とは、枝分かれすることなく延びる状態を意味する。つまり、分岐コンベヤ３３は、平面視（上下方向Ｈに沿って見た状態）で必ずしも直線状である必要はなく、屈曲する部位を有していても良い。
【００２５】
搬入部３は、環状コンベヤ３１と各分岐コンベヤ３３との接続地点に、複数（分岐コンベヤ３３と同数）の選別部３２を備えている。それぞれの選別部３２は、環状コンベヤ３１上を搬送される複数の物品３５のうち、予め規定された条件（例えば配送先情報等）に適合する物品３５のみを、対応する分岐コンベヤ３３上に選択的に移動させる。これにより、環状コンベヤ３１に対して一括的に供給される複数の物品３５を、複数の分岐コンベヤ３３から、予め規定された条件に応じて分別供給することができる。搬入部３の下流側には、積付部５が設けられている。具体的には、各分岐コンベヤ３３の最下流側端部に、積付部５がそれぞれ設けられている。
【００２６】
積付部５の上流側には、搬入部３に対して並列にカゴ車供給部４が設けられている。カゴ車供給部４は、積付部５に対してカゴ車１０を供給する。図２〜図４に示すように、カゴ車供給部４は、支持板４１と、この支持板４１に対して奥行方向Ｄの両側に設けられた一対のガイドレール４２とを備えている。また、カゴ車供給部４は、支持板４１上に設けられた一対の車輪レール４３を備えている。一対のガイドレール４２及び一対の車輪レール４３は、供給方向Ｓに沿って直線状に設置されている。なお、本実施形態では、これらはカゴ車供給部４と後述する搬出部６とで共用されている。ただし、そのような構成に限定される訳ではなく、別々に設けられても良い。
【００２７】
一対のガイドレール４２間の離間長さは、カゴ車１０の奥行方向Ｄの長さよりも僅かに（例えば１〜５％程度）大きく設定されている。一対の車輪レール４３間の離間長さは、カゴ車１０において同じ幅方向Ｗの位置にある一対の車輪１９間の奥行方向Ｄの離間長さに対応している。カゴ車１０は、奥行方向Ｄの両側を一対のガイドレール４２によって案内された状態で、車輪レール４３上を供給方向Ｓに沿って移動する。
【００２８】
一対のガイドレール４２における上流側端部領域は、初期供給用ガイド４２ａとされている。この初期供給用ガイド４２ａは、上流側端部に向かうに従って奥行方向Ｄの離間長さが大きくなるように配置されている。このように、初期供給用ガイド４２ａを設けて一対のガイドレール４２の最上流側の間口を広げることで、人手によるカゴ車供給部４へのカゴ車１０の初期供給の容易化が図られている。
【００２９】
図３に示すように、車輪レール４３上には、仮保持部４４が設けられている。仮保持部４４は、供給方向Ｓに沿って予め規定された複数の位置に設けられている。本実施形態では、仮保持部４４は矩形枠状のプレートによって構成されており、このプレートの中心孔に車輪１９が位置する状態で、供給方向Ｓに沿ったカゴ車１０の位置を仮保持することができる。なお、仮保持部４４は、２つ一組のプレート又は小ロッドや、車輪レール４３に直接的に形成された凹部又は孔部等により構成されても良い。
【００３０】
図２に示すように、カゴ車供給部４は、一対のガイドレール４２の一方に沿って供給方向Ｓの異なる位置に設けられた、第一スライダ４６と第二スライダ４８とを備えている。本実施形態では、第二スライダ４８は、第一スライダ４６に対して下流側に、かつ、その可動範囲が第一スライダ４６の可動範囲と一部重複するように設けられている。第一スライダ４６は、カゴ車１０に対して係脱自在な係止部材４７を有する。同様に、第二スライダ４８は、カゴ車１０に対して係脱自在な係止部材４９を有する。
【００３１】
第一スライダ４６は、係止部材４７がカゴ車１０に係止した状態で供給方向Ｓの下流側に移動することで、カゴ車１０を供給方向Ｓに沿って移動させる。また、第一スライダ４６は、係止部材４７がカゴ車１０に係止していない状態で供給方向Ｓの上流側に移動することで、次のカゴ車１０の移動に備える。第二スライダ４８も同様に動作する。そして、第一スライダ４６と第二スライダ４８とは、そのような動作をそれぞれ繰り返すことで、協働的に、複数の空荷のカゴ車１０を、供給方向Ｓに沿って断続的に順次移動させて、積付部５に対応する積付位置Ｐ１へと供給する。
【００３２】
積付部５は、カゴ車供給部４により供給されたカゴ車１０に対して、搬入部３により順次搬入されてくる物品３５を積み付ける。このため、本実施形態では、積付部５は、分岐コンベヤ３３の最下流側端部から、積付位置Ｐ１に位置しているカゴ車１０へと物品３５を移載して積み付ける自動積付機５１を備えている（図１を参照）。自動積付機５１としては、例えば多軸ロボット（６軸ロボットや７軸ロボット等）等により構成される積付ロボットを用いることができる。その他、ホイストクレーン等であっても良い。１つの積付部５に設置される自動積付機５１の個数は、１つであっても良いし、２つ以上であっても良い。物品３５の搬入量と自動積付機５１の移載能力との関係に応じて適宜設定することができる。複数の積付部５で１つの自動積付機５１が共用されても良い。
【００３３】
積付部５の下流側に設けられる搬出部６は、物品３５が積み付けられて実荷の状態となったカゴ車１０を搬出する。言い換えれば、搬出部６は、カゴ車１０に積み付けられた状態の物品３５を搬出する。図２に示すように、搬出部６は、一対のガイドレール４２の一方に沿って設けられた第三スライダ６１を備えている。本実施形態では、第三スライダ６１は、第二スライダ４８に対して下流側に、かつ、その可動範囲が第二スライダ４８の可動範囲と一部重複するように設けられている。第三スライダ６１は、カゴ車１０に対して係脱自在な係止部材６２を有する。第三スライダ６１は、第一スライダ４６や第二スライダ４８と同様に動作する。これにより、第三スライダ６１は、複数の実荷のカゴ車１０を、供給方向Ｓに沿って断続的に順次移動させて、搬出部６（一対のガイドレール４２及び一対の車輪レール４３）の最下流側に設定される搬出位置Ｐ２に供給する。
【００３４】
搬出位置Ｐ２に供給された実荷のカゴ車１０は、その後、例えば人手によってトラック等の運搬車両に積載され、その状態で、予め規定された配送先へと輸送されていく。
【００３５】
図５及び図６に示すように、カゴ車１０は、背面パネル１１と、底面パネル１２と、一対の側面パネル１６と、複数（本例では４つ）の車輪１９とを備えている。本実施形態では、このようなカゴ車１０として、折り畳み式のカゴ車が用いられる。なお、“折り畳み式”とは、背面パネル１１、底面パネル１２、及び側面パネル１６が互いに直交する展開姿勢と、底面パネル１２及び側面パネル１６が背面パネル１１に沿って配置される折り畳み姿勢とに姿勢切替可能であることを意味する。
【００３６】
背面パネル１１は、カゴ車１０における背面側の境界を画定するパネル部材である。本実施形態では、背面パネル１１は、例えば鉄やステンレス等の金属材料で構成された管状部材を主に用いて構成されている。また、背面パネル１１は、全体として格子柵状に形成されている。背面パネル１１の外枠を構成する４辺のうち、上下方向Ｈの下側に位置する下方側端辺１１ａは、側面視（幅方向Ｗに沿って見た状態）で、上方及び正面側に向かって突出する断面Ｌ字状に形成されている。断面Ｌ字状の下方側端辺１１ａの上面には、第一ヒンジ部２１を介して、底面パネル１２が接続されている（図６を参照）。また、背面パネル１１の外枠を構成する４辺のうち、幅方向Ｗの両側に位置する一対の側方側端辺１１ｂにはそれぞれ、第二ヒンジ部２２を介して、側面パネル１６が接続されている。
【００３７】
底面パネル１２は、カゴ車１０における底面側の境界を画定するとともに、物品３５を載置するための載置部を提供するパネル部材である。底面パネル１２は、例えば鉄やステンレス等の金属材料で構成された板状部材（底板１３）を主に用いて構成されている。底面パネル１２は矩形状に形成されている。第一ヒンジ部２１を介して背面パネル１１の下方側端辺１１ａに接続された底面パネル１２は、背面パネル１１における背面側の端部よりも正面側に設けられる第一回動軸心Ｘ１（図６を参照）周りに揺動可能となっている。第一回動軸心Ｘ１は、上下方向Ｈで背面パネル１１の最下部の位置において、幅方向Ｗ（供給方向Ｓ）に沿って配置されている。また、第一回動軸心Ｘ１は、奥行方向Ｄで背面パネル１１の正面側の端部からさらに正面側にずれた位置に配置されている。背面パネル１１の正面側の端部からのオフセット量は、底面パネル１２の厚みに応じて、所定の余裕代を考慮して設定されている。
【００３８】
図６に示すように、底面パネル１２は、底板１３の下面に設けられた複数（奇数であり、本例では３つ）の補強リブ１４を有する。複数の補強リブ１４は、幅方向Ｗ（供給方向Ｓ）に沿って互いに平行に延びるように形成されている。このような補強リブ１４を底板１３の下面に備えることで、例えば薄板からなる底板１３を用いて軽量化を図りつつ、底面パネル１２の全体としての強度を高めることができる。複数かつ奇数個の補強リブ１４は、底板１３を奥行方向Ｄに均等に区分する位置に設けられている。本実施形態では、底面パネル１２の奥行方向Ｄの中央部に補強リブ１４（これを他の補強リブ１４と区別して「特定リブ１４ｓ」と称する）が設けられるとともに、特定リブ１４ｓと底面パネル１２の奥行方向Ｄの両端部とのそれぞれの中央部に補強リブ１４が設けられている。本実施形態では、特定リブ１４ｓが本発明の「リブ」に相当する。
【００３９】
側面パネル１６は、カゴ車１０における幅方向Ｗの境界を画定するパネル部材である。本実施形態では、側面パネル１６は、例えば鉄やステンレス等の金属材料で構成された管状部材を主に用いて構成されている。また、側面パネル１６は、全体として格子柵状に形成されている。側面パネル１６の外枠を構成する４辺から上下方向Ｈの両側に位置する下方側端辺１６ａ及び上方側端辺を除いた２辺のうちの一方は、第二ヒンジ部２２を介して、背面パネル１１に接続されている。第二ヒンジ部２２を介して一対の背面パネル１１の側方側端辺１１ｂにそれぞれ接続された一対の側面パネル１６は、上下方向Ｈに沿って配置された第二回動軸心Ｘ２及び第三回動軸心Ｘ３周りにそれぞれ揺動可能となっている。そこで、それぞれの側面パネル１６において背面パネル１１に接続される端辺を、ここでは“基軸側端辺１６ｂ”と称し、この基軸側端辺１６ｂに対向する端辺を、ここでは“揺動側端辺１６ｃ”と称する。
【００４０】
一対の側面パネル１６は、第二回動軸心Ｘ２及び第三回動軸心Ｘ３周りにそれぞれ揺動可能であり、図６に示すように、背面パネル１１の幅方向Ｗの両端部のそれぞれに対して、いわゆる観音開き式に開閉可能となっている。すなわち、一対の側面パネル１６は、それぞれ背面パネル１１に沿う平行姿勢（閉状態）と、背面パネル１１に直交する直交姿勢（開状態）とに姿勢切替可能（状態切替可能）である。なお、本実施形態では、平行姿勢となる際には、一対の側面パネル１６は、正面視（奥行方向Ｄに沿って見た状態）でそれぞれの揺動側端辺１６ｃを含む部分どうしが互いに重複した状態となる（図示せず）。本実施形態では、“観音開き式”とは、このような重複姿勢をとる場合をも含む概念である。
【００４１】
また、本実施形態では、カゴ車１０の折り畳み姿勢では、背面パネル１１、底面パネル１２、及び一対の側面パネル１６は、背面側から正面側に向かって記載の順に配置される。このため、第二回動軸心Ｘ２は第一回動軸心Ｘ１よりも正面側に配置され、第三回動軸心Ｘ３は第二回動軸心Ｘ２よりもさらに正面側に配置されている。第一回動軸心Ｘ１に対する第二回動軸心Ｘ２のオフセット量は、底面パネル１２及び側面パネル１６の厚みに応じて、所定の余裕代を考慮して設定されている。第二回動軸心Ｘ２に対する第三回動軸心Ｘ３のオフセット量は、側面パネル１６の厚みに応じて、所定の余裕代を考慮して設定されている。
【００４２】
上記のような位置関係により、底面パネル１２が水平面に沿う姿勢となるためには、一対の側面パネル１６は背面パネル１１に直交する姿勢となっている必要がある。このため、底面パネル１２が展開されて水平面に沿う姿勢となっている場合には、必ず、カゴ車１０は展開姿勢となっている。この点を考慮すれば、本実施形態において、“カゴ車１０の展開姿勢”は“底面パネル１２の展開姿勢”と同義である。
【００４３】
図５に示すように、側面パネル１６の下方側端辺１６ａは、カゴ車１０の展開姿勢において、展開姿勢の底面パネル１２に沿って奥行方向Ｄに延びるように配置される。本実施形態では、側面パネル１６の下方側端辺１６ａが本発明の「延在部」に相当する。図６に示すように、下方側端辺１６ａの揺動側端部、及び背面パネル１１の下方側端辺１１ａの両端部には、展開姿勢の底面パネル１２を下方から支持する支持部１７が設けられている。支持部１７は、例えば鉄やステンレス等の金属材料で構成された板状部材を用いて構成されている。支持部１７は、平面視で矩形状に形成されている。合計４つの支持部１７のそれぞれの下面には、車輪１９が固定されている。
【００４４】
また、図５に示すように、カゴ車１０は、開状態の一対の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃ（揺動端側の端辺）に着脱自在に架け渡される架設部材２５をさらに備えている。本実施形態では、架設部材２５は、例えば鉄やステンレス等の金属材料で構成された管状部材を用いて構成されている。架設部材２５には、一対の側面パネル１６の一方に対して相対変位可能に連結されるとともに他方に対しては着脱自在とされた１つの揺動式架設部材２５ａと、一対の側面パネル１６の両方に対して着脱自在とされた１つ以上（本例では３つ）の着脱式架設部材２５ｂとが含まれる。開状態の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃにおける正面側の、上下方向Ｈの複数個所には、受け部２７が設けられている。この受け部２７に、揺動式架設部材２５ａの揺動側端部及び／又は着脱式架設部材２５ｂの両端部における屈曲端が嵌合することで、それらが開状態の一対の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃに架け渡される。
【００４５】
揺動式架設部材２５ａの基軸側端部は、可動支持部２６を介して、一方の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃに連結されている。図７に示すように、可動支持部２６は、管状の揺動側端辺１６ｃに対して外挿された円筒状の本体部２６ａと、この本体部２６ａに固定された支持プレート２６ｂとを有する。支持プレート２６ｂは、薄板状のプレートをＵ字状に折り曲げて構成されており、対向するプレート間に、揺動式架設部材２５ａの基軸側端部を第四回動軸心Ｘ４周りに揺動可能に支持している。本体部２６ａの内径は、揺動側端辺１６ｃの外径よりも僅かに大きく設定されている。
【００４６】
図７に示すように、円筒状の本体部２６ａにおける周方向の複数位置（本例では２箇所）には、下端部側に向かって開口する切欠２６ｃが形成されている。これら２つの切欠２６ｃは、位相差がおよそ９０°（例えば８５°〜９５°）の位置関係となるように形成されている。また、可動支持部２６が設けられた揺動側端辺１６ｃの外面には、上下方向Ｈに沿って延びる棒状の突起１６ｚが形成されている。本体部２６ａの切欠形状（切欠２６ｃによって形成される空間の外形）は、突起１６ｚの全部又は上端部側の一部の外形に対応している。可動支持部２６は、本体部２６ａと突起１６ｚとが離間した状態（離間状態）、又は、本体部２６ａの下端部と突起１６ｚの上端部とが当接して摺動する状態（当接状態）で、揺動側端辺１６ｃに対して相対回転可能となる。一方、可動支持部２６は、いずれか一方の切欠２６ｃと突起１６ｚとが嵌合した状態（嵌合状態）で、揺動側端辺１６ｃに対する相対回転が規制される。
【００４７】
このような可動支持部２６を介することで、揺動式架設部材２５ａは、ロック状態、待機状態、過渡状態、及び退避状態の４つの状態に切替可能となっている。図７では、左側から順に、退避状態、過渡状態、待機状態、及びロック状態が示されている。なお、切欠２６ｃと突起１６ｚとが嵌合した状態における揺動式架設部材２５ａの最高点の高さ（上下方向Ｈで最も高い位置）を、ここでは“基準高さＨ１”とする（図１７を参照）。本実施形態では、“揺動式架設部材２５ａ”は、当該揺動式架設部材２５ａとそれを支持する支持プレート２６ｂとを含む概念とする。ロック状態は、当該揺動式架設部材２５ａが可動支持部２６よりも幅方向Ｗの内側となる位置に配置された状態で基準高さＨ１にて水平面に沿う水平姿勢となって、揺動側端部の屈曲端が受け部２７に嵌合して係止される状態である。待機状態は、当該揺動式架設部材２５ａがロック状態における位置と同じ位置に配置された状態で、基準高さＨ１を最高点として吊り下げられて上下方向Ｈに沿う懸下姿勢となる状態である。退避状態は、当該揺動式架設部材２５ａが可動支持部２６よりも幅方向Ｗの外側となる位置に配置された状態で、基準高さＨ１を最高点とする懸下姿勢となる状態である。過渡状態は、基準高さＨ１よりも高い高さ（上昇高さＨ２；図１７を参照）を最高点とする懸下姿勢で待機状態とロック状態とを遷移させる途中状態である。
【００４８】
なお、上述した本体部２６ａにおける２つの切欠２６ｃと揺動側端辺１６ｃにおける突起１６ｚとは、揺動式架設部材２５ａの状態切替に関するこれらの要求仕様を満足する周方向の位置関係で、それぞれ形成されている。着脱式架設部材２５ｂを離脱するとともに揺動式架設部材２５ａを退避状態とすることで、カゴ車１０の正面側の間口を極力広く確保することができ、物品３５の積付作業の確実性を担保することができる。一方、揺動式架設部材２５ａをロック状態とし、及び／又は、着脱式架設部材２５ｂを装着することで、移動時におけるカゴ車１０の全体としての強度を高めることができる。また、実荷の状態のカゴ車１０からの正面側への物品３５の飛び出しを抑制することができる。
【００４９】
図２等に示すように、カゴ車供給装置１は、上述したカゴ車供給部４と、検査部７とを備えている。すなわち、本実施形態に係るカゴ車供給装置１は、一般的な物品積付設備１００に通常備えられるカゴ車供給部４に加え、このカゴ車供給部４へのカゴ車１０の供給状態の適否を検証するための検査部７を備えている。なお、検査部７には、制御演算部としての状態判定部９（図１８を参照）も含まれる。検査部７は、カゴ車供給部４における供給方向Ｓの上流側領域（検査位置Ｐ３）に設けられている。より具体的には、一対のガイドレール４２における、初期供給用ガイド４２ａを除く部分の中での最上流側領域（初期供給用ガイド４２ａの直下流側領域）に、検査位置Ｐ３が設定されている。これにより、検査部７は、カゴ車供給部４の最上流側領域において、カゴ車１０の初期供給状態の適否を検証する。このような検査部７を設けているのは、例えばヒューマンエラーにより、初期供給されるカゴ車１０の状態が不適正である場合が生じ得るため、それを早期に発見するためである。
【００５０】
図３及び図８等に示すように、検査部７は、検査位置Ｐ３において供給方向Ｓの下流側からカゴ車１０の移動を制止するストッパ部材７２を備えている。図９及び図１０に示すように、ストッパ部材７２は、奥行方向Ｄに沿って配置された第五回動軸心Ｘ５を軸心とする軸部材７２ａと、連結部７２ｂを介して軸部材７２ａに固定された当接部材７２ｃとを有する。軸部材７２ａは、上下方向Ｈで、検査位置Ｐ３に位置しているカゴ車１０の補強リブ１４の下端部よりも下方に配置されている。当接部材７２ｃは、奥行方向Ｄに沿って延びる板状に形成されている。ストッパ部材７２の奥行方向Ｄの長さは、一対の車輪レール４３間の離間長さよりも短く設定されている。ストッパ部材７２は、例えば流体圧シリンダやモータ等の駆動手段により駆動され、図１０に示すように、第五回動軸心Ｘ５周りに揺動可能とされている。
【００５１】
ストッパ部材７２は、退避状態と突出状態とに状態切替可能に構成されている。ストッパ部材７２の退避状態は、その全体が底面パネル１２の下端部よりも下方に配置される状態である。突出状態は、当接部材７２ｃが側面パネル１６の下端部よりも上方に突出する状態である。ストッパ部材７２は、突出状態にて、側面パネル１６の下方側端辺１６ａに対して供給方向Ｓの下流側から当接してカゴ車１０の移動を制止する。これにより、カゴ車１０をある程度の位置精度で検査位置Ｐ３に位置決めすることができる。一方、ストッパ部材７２を退避状態とすることで、検査位置Ｐ３からその下流側へのカゴ車１０の移動を許容する。
【００５２】
図９及び図１０に示すように、検査部７は、検査位置Ｐ３に位置しているカゴ車１０の底面パネル１２の下方で上下動する（上下方向Ｈに沿って往復移動する）可動部材７４を備えている。可動部材７４は、屈曲形成された板状部材で構成された正面視で断面Ｌ字状の本体部７４ａと、この本体部７４ａにおける上下方向Ｈに沿って延びる部分に固定された板状の当接部材７４ｃとを有する。可動部材７４の奥行方向Ｄの長さは、特定リブ１４ｓを除いた２つの補強リブ１４間の奥行方向Ｄの離間長さよりも短く設定されており、本例ではストッパ部材７２の奥行方向Ｄの長さと同程度に設定されている。可動部材７４は、例えば流体圧シリンダやモータ等の駆動手段により駆動され、基準状態と上昇状態とに状態切替可能に構成されている。基準状態は、その上端部が補強リブ１４の下端部よりも下方に位置する状態である。上昇状態は、その上端部が補強リブ１４の下端部よりも上方でかつ底面パネル１２の下面よりも下方に位置する状態である。本実施形態では、上昇状態では、可動部材７４の上端部は側面パネル１６の下方側端辺１６ａの下端部よりも上方に位置する。
【００５３】
可動部材７４は、ストッパ部材７２よりも供給方向Ｓの上流側に、ストッパ部材７２に対して所定間隔を隔てて配置されている。また、可動部材７４の当接部材７４ｃと、突出状態のストッパ部材７２の当接部材７２ｃとは、互いに対向するように配置されている。そして、これらの間の供給方向Ｓに沿った離間長さは、側面パネル１６の下方側端辺１６ａの厚み（幅方向Ｗの厚み）に対応している。上述したストッパ部材７２によるカゴ車１０の仮の位置決めは、可動部材７４の基準状態で実行される。その後、可動部材７４を上昇状態とすると、可動部材７４の当接部材７４ｃと突出状態のストッパ部材７２の当接部材７２ｃとで側面パネル１６の下方側端辺１６ａが挟持される。これにより、可動部材７４は、被挟持部となる下方側端辺１６ａをストッパ部材７２との間で挟持した状態で、カゴ車１０を検査位置Ｐ３において供給方向Ｓに高精度に位置決めする。カゴ車１０は、一対のガイドレール４２により、奥行方向Ｄについても位置決めされる。なお、検査部７には、例えば流体圧シリンダやモータ等の駆動手段により奥行方向Ｄに沿って進退駆動され、側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃに係合した状態でカゴ車１０を固定するロック部材７９も備えられている（図４及び図１３を参照）。
【００５４】
検査部７は、カゴ車１０を検査位置Ｐ３に高精度に位置決めして固定した状態で、カゴ車１０の供給状態に関する各種の検査を実行する。本実施形態では、“カゴ車１０の供給状態”には、底面パネル１２のセット状態、カゴ車１０の供給向き、架設部材２５の有無、及び揺動式架設部材２５ａの状態が含まれる。これらの検査に係る詳細については、後述する。
【００５５】
図１１及び図１２に示すように、板状に形成される可動部材７４（本体部７４ａ及び当接部材７４ｃ）は、その上端部のうち奥行方向Ｄの中心位置よりも正面側の所定範囲にリブ挿通部７５を有する。ここで、“所定範囲”は、可動部材７４の奥行方向Ｄの中心位置から、特定リブ１４ｓよりも正面側に設定される所定位置までの範囲である。リブ挿通部７５の奥行方向Ｄの長さは、可動部材７４全体の奥行方向Ｄの長さを基準として、その１０〜３５％程度の長さとすることができる。本実施形態では、可動部材７４の奥行方向Ｄの長さのおよそ１／５程度の長さに設定されている。また、リブ挿通部７５は、可動部材７４の上端部を凹状（本例では矩形凹状）に切り欠いて形成されている。この意味で、リブ挿通部７５は、“リブ挿通凹部”と称することもできる。なお、リブ挿通部７５は、可動部材７４の上端部をスリット状に切り欠いて形成された“リブ挿通スリット部”であっても良い。
【００５６】
ところで、本実施形態では、特定リブ１４ｓは底面パネル１２を基準とする奥行方向Ｄの中央部に設けられているが、この底面パネル１２は、背面パネル１１に対して正面側にオフセットされた位置で当該背面パネル１１に接続されている。このため、カゴ車１０全体を基準として考えた場合には、特定リブ１４ｓは奥行方向Ｄの中央部よりも正面側に設けられることになる（図８を参照）。この点を考慮して、可動部材７４の奥行方向Ｄの中心位置（カゴ車１０全体の奥行方向Ｄの中心位置に一致する）よりも正面側にリブ挿通部７５が設けられている。このリブ挿通部７５は、可動部材７４の上昇状態で、特定リブ１４ｓと干渉することなく特定リブ１４ｓを挿通させる（図１１を参照）。これにより、カゴ車１０が適正な展開姿勢である場合に、それを損なうことなく、上述したカゴ車１０の高精度位置決めを適切に行うことができる。なお、可動部材７４の上端部のうち、奥行方向Ｄの中心位置よりも背面側には、リブ挿通部７５に対応するような切欠部は形成されていない。
【００５７】
図１３に示すように、検査部７は、第一回動軸心Ｘ１周りに揺動可能な底面パネル１２に検知作用する第一センサ８１を備えている。第一センサ８１は、カゴ車１０に対して外部側（奥行方向Ｄの外側、すなわちカゴ車１０よりも正面側及び／又は背面側）に設けられている。第一センサ８１としては、例えば投光部と受光部とを別々に有する遮光式の光センサ等を用いることができる。第一センサ８１は、その光軸が奥行方向Ｄに沿うように設置されている。また、第一センサ８１は、上下方向Ｈにおいて、展開姿勢の底面パネル１２の上面よりも僅かに上方となる位置に設置されている。第一センサ８１は、幅方向Ｗでは、背面パネル１１の縦柵を構成する細パイプ部材を避けた位置に設置されている。複数の第一センサ８１が、幅方向Ｗの異なる位置に分かれて設置されていても良い。
【００５８】
底面パネル１２が適正に展開姿勢となっている場合には、第一センサ８１の投光部からの照射光は、底面パネル１２によっては遮光されることなく、受光部にて検出される。この場合、言い換えれば、第一センサ８１によって底面パネル１２は検知されない。一方、図１３において一点鎖線で示すように、底面パネル１２が適正に展開姿勢とはなっていない場合には、第一センサ８１の投光部からの照射光は、底面パネル１２によって遮光されて受光部にて検出されない。この場合、言い換えれば、第一センサ８１によって底面パネル１２が検知される。このため、第一センサ８１による底面パネル１２の検知の成否に基づいて、底面パネル１２の展開姿勢（水平面に沿っている状態）と非展開姿勢（水平面に対して傾斜している状態）とを識別可能に検知することができる。本実施形態では、第一センサ８１が本発明の「姿勢検知手段」に相当する。なお、第一センサ８１としては、同様の機能を有している限り、超音波センサ、赤外線センサ、レーダセンサ、画像認識装置等を用いることもできる。
【００５９】
第一センサ８１による底面パネル１２の姿勢検知は、任意のタイミングで実行することができる。例えば、ストッパ部材７２の突出状態でカゴ車１０が検査位置Ｐ３に仮位置決めされただけの状態（第１のタイミング）で、上記の姿勢検知を実行することができる。また、ストッパ部材７２の突出状態かつ可動部材７４の上昇状態でカゴ車１０が検査位置Ｐ３に高精度に位置決めされた状態（第２のタイミング）で、上記の姿勢検知を実行することができる。そして、第１のタイミングで実行される姿勢検知による結果に基づいて、状態判定部９に備えられるセット状態判定部９１（図１８を参照）は、底面パネル１２のセット状態の適否を判定する。また、第２のタイミングで実行される姿勢検知による結果に基づいて、状態判定部９に備えられる向き判定部９２（図１８を参照）は、カゴ車１０の供給向きの適否を判定する。
【００６０】
カゴ車１０の供給向きの適否判定について補足する。上述したように、底面パネル１２の下面に設けられる特定リブ１４ｓは、カゴ車１０全体を基準として考えた場合には、奥行方向Ｄの中央部よりも正面側に設けられている。そして、それに対応するように、可動部材７４には、その奥行方向Ｄの中心位置よりも正面側の所定範囲にのみ、リブ挿通部７５が設けられている。このため、仮にカゴ車１０の供給向きが不適当（逆向き）であった場合には（図１２を参照）、奥行方向Ｄの中心位置よりも背面側に位置することになる特定リブ１４ｓが、可動部材７４の上昇状態で、リブ挿通部７５以外の部分の上端部と干渉する。可動部材７４の上昇状態での上端部の高さは補強リブ１４の下端部よりも上方となる高さに設定されているので、特定リブ１４ｓを有する底面パネル１２は、可動部材７４の上昇に伴って第一回動軸心Ｘ１を中心として揺動し、揺動側端部が浮き上がる。この浮き上がり動作に基づく底面パネル１２の展開姿勢から非展開姿勢への姿勢変化を第一センサ８１で検知することで、カゴ車１０の供給向きの異常を判定することができる。なお、展開姿勢の底面パネル１２の上面からの第一センサ８１の上下方向Ｈのオフセット量は、可動部材７４と特定リブ１４ｓとの干渉による底面パネル１２の上昇幅よりも小さい値に設定されている。これにより、上述したカゴ車１０の供給向きの異常判定の適正性が担保されている。
【００６１】
図１４及び図１５に示すように、検査部７は、検査位置Ｐ３に位置しているカゴ車１０の開放側外部に設置された、一対の揺動部材７７を備えている。一対の揺動部材７７は、カゴ車１０に対して外部であって、カゴ車１０の開放側（正面側）に対向する位置に設置されている。また、一対の揺動部材７７のそれぞれは、検査位置Ｐ３に位置しているカゴ車１０の一対の側面パネル１６にそれぞれに対応する供給方向Ｓの位置に設置されている。一対の揺動部材７７は、それぞれ板状に形成されている。本実施形態では、一対の揺動部材７７は、幅方向Ｗの長さに比べて上下方向Ｈの長さが長い縦長の矩形状に形成されている。一対の揺動部材７７は、上下方向Ｈに沿った第六回動軸心Ｘ６及び第七回動軸心Ｘ７周りにそれぞれ揺動可能とされている。本実施形態では、一対の揺動部材７７は、互いに逆向きに揺動するように構成されている（図１６も参照）。つまり、供給方向Ｓにおける両者間の中央位置に上下方向Ｈに沿った仮想面を想定した場合に、当該仮想面に対して、一対の揺動部材７７は互いに対称的に揺動するように構成されている。
【００６２】
図１６に示すように、第六回動軸心Ｘ６及び第七回動軸心Ｘ７は、それぞれ一対の側面パネル１６よりも幅方向Ｗの内側に配置されている。第六回動軸心Ｘ６及び第七回動軸心Ｘ７の、側面パネル１６の幅方向Ｗの内側端部からのオフセット量は、揺動部材７７の厚みに応じて、所定の余裕代を考慮して設定されている。また、第六回動軸心Ｘ６及び第七回動軸心Ｘ７は、側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃよりも正面側に配置されている。
【００６３】
揺動部材７７は、例えば流体圧シリンダやモータ等の駆動手段により駆動され、退避状態と進出状態とに状態切替可能に構成されている。退避状態は、一対の揺動部材７７の全体がカゴ車１０の外側に配置される状態である。本実施形態では、退避状態では、一対の揺動部材７７は、それぞれの揺動端部どうしを幅方向Ｗに向かい合わせるように配置される。進出状態は、一対の揺動部材７７のそれぞれの一部が、カゴ車１０の内側空間に配置される状態である。進出状態では、一対の揺動部材７７が、一対の側面パネル１６に対して幅方向Ｗの内側で、平行に配置される。また、進出状態では、一対の揺動部材７７のそれぞれは、対応する側面パネル１６とも平行に、当該側面パネル１６に対して幅方向Ｗに隣接して配置される。進出状態では、揺動部材７７の揺動端部を含む部分と側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃを含む部分とが、側面視で互いに重複した状態となる。
【００６４】
図１４及び図１５に示すように、検査部７は、カゴ車１０の開放側の間口部分に存在する所定の対象物に検知作用する第二センサ８２を備えている。第二センサ８２は、一対の揺動部材７７のそれぞれにおいて、対応する側面パネル１６に対向する面に設けられている。すなわち、揺動部材７７が退避状態から進出状態へと状態を切り替える際の揺動方向前方側の面に、第二センサ８２が設けられている。このような第二センサ８２としては、例えばテープスイッチやケーブルスイッチ等のオン・オフ式の感圧センサ等を用いることができる。なお、作用する押圧力の大きさをリニアに検知可能な可変式の感圧センサを用いても良い。本実施形態では、揺動部材７７毎に、複数（本例では４つ）の第二センサ８２が設けられている。より具体的には、細長いテープ状の複数の第二センサ８２が、上下方向Ｈに間隔を隔てて互いに平行に設けられている。それぞれの第二センサ８２は、揺動部材７７の揺動端部側に設けられている。また、それぞれの第二センサ８２が設けられる上下方向Ｈの位置は、架設部材２５（１つの揺動式架設部材２５ａと３つの着脱式架設部材２５ｂ）の装着位置に対応している。なお、図１４及び図１５では、簡略化のために１つの着脱式架設部材２５ｂのみを示している。第二センサ８２は、揺動部材７７毎に上下方向Ｈに沿って設けられても良い。
【００６５】
カゴ車１０が初期供給される際には、カゴ車１０との干渉を避けるため、揺動部材７７は退避状態となっている。その後、カゴ車１０が検査位置Ｐ３に位置決めされた状態で、揺動部材７７を退避状態から進出状態へと変化させる。このとき、仮に展開姿勢のカゴ車１０の一対の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃに架設部材２５が架け渡されたままとなっていた場合には、揺動部材７７の揺動に伴って架設部材２５と揺動部材７７とが干渉する。揺動部材７７における側面パネル１６に対向する側の面の、架設部材２５の装着位置に対応する上下方向Ｈの位置には複数の第二センサ８２が設けられているので、この第二センサ８２群の検知結果に基づいて、架設部材２５の有無を判定することができる。すなわち、いずれかの第二センサ８２が、何らかの対象物（ここでは、いずれかの架設部材２５）に対する接触を検知した場合に、いずれかの架設部材２５が残留していること（架設部材２５の残留異常）を判定することができる。このような架設部材２５の有無判定は、状態判定部９に備えられる架設状態判定部９３（図１８を参照）により実行される。本実施形態では、第二センサ８２が本発明の「姿勢検知手段」に相当する。
【００６６】
図１３及び図１７に示すように、検査部７は、揺動式架設部材２５ａ及び支持プレート２６ｂの上端部に検知作用する２つ一組のセンサ（第三センサ８３，第四センサ８４）を備えている。これらは、可動支持部２６を介して揺動式架設部材２５ａが相対変位可能に連結された方の側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃの近傍に設けられている。また、これらは、カゴ車１０に対して外部側（本例ではカゴ車１０よりも正面側）に設けられている。第三センサ８３及び第四センサ８４としては、いずれも例えば投光部と受光部とが一体化された反射式の光センサ等を用いることができる。これらは、図１６に示すように、揺動側端辺１６ｃ及び可動支持部２６よりも幅方向Ｗの外側の位置において、その光軸が奥行方向Ｄに沿うように設置されている。
【００６７】
第三センサ８３及び第四センサ８４の、揺動側端辺１６ｃに対する幅方向Ｗの外側へのオフセット量は、互いに等しく、かつ、可動支持部２６の本体部２６ａの外周面からの支持プレート２６ｂの突出量よりも小さい値に設定されている。第四センサ８４は、第三センサ８３よりも上方に設置されている。図１７に示すように、第三センサ８３は、可動支持部２６の本体部２６ａと揺動側端辺１６ｃの突起１６ｚとの当接状態における支持プレート２６ｂの下端部よりも上方に設置され、第四センサ８４は、上記当接状態における支持プレート２６ｂの上端部よりも下方に設置されている。また、第三センサ８３は、可動支持部２６の切欠２６ｃと揺動側端辺１６ｃの突起１６ｚとの嵌合状態における支持プレート２６ｂの上端部よりも下方に設置され、第四センサ８４は、上記嵌合状態における支持プレート２６ｂの上端部よりも上方に設置されている。
【００６８】
このような位置関係で設置された２つ一組の第三センサ８３及び第四センサ８４は、それぞれ互いに異なる上下方向Ｈの位置にある揺動式架設部材２５ａ（支持プレート２６ｂを含む概念）に検知作用する。第三センサ８３は、基準高さＨ１を最高点とする揺動式架設部材２５ａに検知作用し、第四センサ８４は、上昇高さＨ２を最高点とする揺動式架設部材２５ａに検知作用する。本実施形態では、第三センサ８３が本発明の「第１の位置検知手段」に相当し、第四センサ８４が本発明の「第２の位置検知手段」に相当する。なお、第三センサ８３及び第四センサ８４としては、遮光式の光センサを用いても良い。また、同様の機能を有している限り、超音波センサ、赤外線センサ、レーダセンサ、画像認識装置等を用いることもできる。
【００６９】
架設状態判定部９３（図１８を参照）は、第三センサ８３及び第四センサ８４の検知結果の組み合わせに基づいて、揺動式架設部材２５ａの状態の適否を判定する。上述したように、揺動式架設部材２５ａの最高点の高さは、ロック状態、待機状態、及び退避状態で基準高さＨ１となり、過渡状態で上昇高さＨ２となる。また、揺動式架設部材２５ａを支持する支持プレート２６ｂは、ロック状態及び待機状態で側面パネル１６の揺動側端辺１６ｃよりも幅方向Ｗの内側に配置され、退避状態で幅方向Ｗの外側に配置される。このため、図１７に示すように、第三センサ８３及び第四センサ８４の両方の検知結果がオフ（非検知）であれば、揺動式架設部材２５ａがロック状態又は待機状態であると判定できる。第三センサ８３及び第四センサ８４の両方の検知結果がオン（検知）であれば、揺動式架設部材２５ａが過渡状態であると判定できる。第三センサ８３の検知結果がオンであり、かつ、第四センサ８４の検知結果がオフであれば、揺動式架設部材２５ａが退避状態であると判定できる。
【００７０】
なお、本実施形態では、上述したように、一対の揺動部材７７に設けられた第二センサ８２群の検知結果に基づいて揺動式架設部材２５ａの有無（ロック状態であるか否か）が判定される。よって、第二センサ８２群の検知結果と、第三センサ８３及び第四センサ８４の検知結果との組み合わせに基づいて、揺動式架設部材２５ａの状態をさらに詳細に特定することも可能である。すなわち、第二センサ８２群によって架設部材２５が非検知であった場合には、揺動式架設部材２５ａのロック状態が排除されるので、第三センサ８３及び第四センサ８４の両方の検知結果がオフであれば、揺動式架設部材２５ａは待機状態であると判定できる。このように、本実施形態では、揺動式架設部材２５ａの状態を一意に特定することも可能である。
【００７１】
本実施形態では、状態判定部９は、図１９に示す手順に従って、カゴ車１０の初期の供給状態の適否を判定する。まず、人手によって一応の展開姿勢とされたカゴ車１０が、カゴ車供給部４に初期供給される（ステップ＃０１）。カゴ車１０は一対のガイドレール４２に案内されて供給方向Ｓに沿って移動し、その後、検査位置Ｐ３にて突出状態となっているストッパ部材７２により制止されて停止する（＃０２）。この状態で、セット状態判定部９１は、第一センサ８１の検知結果に基づいて、底面パネル１２のセット状態が適正であるか否かを判定する（＃０３）。不適正であると判定された場合には（＃０３：Ｎｏ）、底面パネル１２のセット状態が異常であると判定される（＃０４）。
【００７２】
底面パネル１２のセット状態が適正であった場合には（＃０３：Ｙｅｓ）、次に、可動部材７４を上昇状態とする。これにより、可動部材７４と突出状態のストッパ部材７２とで側面パネル１６の下方側端辺１６ａを挟持して、カゴ車１０を検査位置Ｐ３に高精度に位置決めする（＃０５）。この状態で、向き判定部９２は、第一センサ８１の検知結果に基づいて、底面パネル１２のセット状態が適正性を維持しているか否かを判定する（＃０６）。不適正であると判定された場合には（＃０６：Ｎｏ）、すなわち、可動部材７４の基準状態から上昇状態への切り替えに伴って底面パネル１２のセット状態の判定結果が適正から不適正に変化した場合には、カゴ車１０の供給向きが異常であると判定される（＃０７）。
【００７３】
底面パネル１２のセット状態が適正であった場合には（＃０６：Ｙｅｓ）、すなわち、可動部材７４が上昇状態とされても底面パネル１２のセット状態の判定結果が変化しなかった場合には、次に、一対の揺動部材７７を進出状態とする（＃０８）。この状態で、架設状態判定部９３は、第二センサ８２群の検知結果に基づいて、対象物への接触検知の有無を判定する（＃０９）。対象物の接触が検知された場合、すなわち、検知結果が“非接触”ではなかった場合には（＃０９：Ｎｏ）、揺動式架設部材２５ａ及び着脱式架設部材２５ｂのいずれかが残留していると判定される（＃１０）。
【００７４】
対象物の接触が検知されなかった場合、すなわち、検知結果が“非接触”であった場合には（＃０９：Ｙｅｓ）、その状態で、架設状態判定部９３は揺動式架設部材２５ａに対する第三センサ８３及び第四センサ８４の検知結果の情報を取得する。そして、架設状態判定部９３は、それらの組み合わせが所定の組み合わせ（すなわち、第三センサ８３の検知結果がオンであり、かつ、第四センサ８４の検知結果がオフ）であるか否かを判定する（＃１１）。この条件を満足しない場合には（＃１１：Ｎｏ）、揺動式架設部材２５ａが状態異常（待機状態又は過渡状態）であると判定される（＃１２）。
【００７５】
上記の条件を満足する場合には（＃１１：Ｙｅｓ）、カゴ車１０の初期供給状態が適正であることが判定されて（＃１３）、検査処理が終了する。一方、底面パネル１２のセット状態、カゴ車１０の供給向き、架設部材２５の離脱、及び揺動式架設部材２５ａの状態のいずれかが異常であると判定された場合には、警報器９５（図１８を参照）により警報が発せられる（＃１４）。これにより、カゴ車１０の初期供給状態が不適正であることが作業者に対して報知され、その後、検査処理が終了する。なお、警報器９５としては、ブザーやサイレン等の音声出力手段や、ランプや回転灯等の光出力手段を用いることができる。これらが組み合わせたものであっても良い。
【００７６】
以上の説明から明らかなように、本発明は、物品積付設備１００の積付部５に対して不適正な状態でカゴ車１０が供給されるのを抑制することを主題とする。そして、本発明は、概念的には、以下の（ａ）〜（ｄ）のうちの１つ以上を、独立して又は組み合わせて備えることを特徴とする。
【００７７】
（ａ）底面パネル１２の展開姿勢と非展開姿勢とを識別可能に検知する第一センサ８１を備える。これにより、底面パネル１２が完全には展開姿勢となっていない状態で、カゴ車１０が積付部５に供給されることを抑制できる。
【００７８】
（ｂ）検査位置Ｐ３に位置しているカゴ車１０の底面パネル１２の下方で上下動する可動部材７４が、その上端部のうち奥行方向Ｄの中心位置よりも正面側の所定範囲にリブ挿通部７５を有する。カゴ車１０の向きが逆向きの場合には、上昇状態の可動部材７４と特定リブ１４ｓとが干渉して底面パネル１２の揺動側端部が浮き上がるので、カゴ車１０の向きの異常を容易に判定することができる。これにより、積付部５に対して、カゴ車１０が逆向きの状態で供給されることを抑制できる。例えば積付位置Ｐ１においてその上流側及び下流側に他のカゴ車１０が存在している状態では、逆向きであることが発見されたカゴ車１０の向きを適正化することは容易ではない。カゴ車供給装置１の最上流側に設定される検査位置Ｐ３においてカゴ車１０の向きの適否を判定することで、カゴ車１０が逆向きの状態のまま積付部５まで到達することを未然に有効に抑制できる。よって、円滑な積付作業に寄与することができる。
【００７９】
（ｃ）一対の側面パネル１６のそれぞれに対応する供給方向Ｓの位置に設置され、一対の側面パネル１６の内側で揺動可能な一対の板状の揺動部材７７を備え、それぞれの揺動部材７７は、対応する側面パネル１６に対向する面に第二センサ８２を有する。開状態の側面パネル１６に架設部材２５が残留している場合には、揺動部材７７が進出状態へと移行する際に、第二センサ８２によって物理的な接触が検知されるので、架設部材２５の残留を容易に判定することができる。これにより、一対の側面パネル１６間に架設部材２５が架け渡されたままの状態で、積付部５にカゴ車１０が供給されることを抑制できる。よって、積付部５における物品３５の積付時に架設部材２５による阻害等が発生することを回避でき、円滑な積付作業に寄与することができる。
【００８０】
（ｄ）可動支持部２６の近傍に設けられた、基準高さＨ１の揺動式架設部材２５ａに検知作用する第三センサ８３と、上昇高さＨ２の揺動式架設部材２５ａに検知作用する第四センサ８４との２つのセンサを組み合わせて備える。これにより、これらのセンサの検知結果の組み合わせに基づいて揺動式架設部材２５ａの状態異常（ロック状態、待機状態、又は過渡状態であること）を容易に判定することができる。これにより、揺動式架設部材２５ａが完全には退避状態となっていない状態で、積付部５にカゴ車１０が供給されることを抑制できる。よって、カゴ車１０における正面側の間口を極力広く確保することができ、物品３５の積付作業の確実性を担保することができる。
【００８１】
なお、上記の実施形態では、ストッパ部材７２と協働してカゴ車１０を検査位置Ｐ３に高精度に位置決めするための可動部材７４を、カゴ車１０の供給向きの適否判定のために共用する例について示したが、そのような構成に限定されない。カゴ車１０の位置決めのための部材と、供給向きの適否判定のための可動部材７４とを異なる部材として別々に設けても良い。また、複数の検査が実行される場合には、それらは任意の順序で実行されて良い。
【００８２】
以上、本発明の好適な一実施形態について詳細に説明したが、開示された実施形態は全ての点で例示であって、本発明の範囲はそれらによって限定されることはないと理解されるべきである。当業者であれば、上述した実施形態に基づき、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜改変が可能であることを容易に理解できるであろう。従って、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で改変された別の実施形態も、当然、本発明の範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明は、例えば物流分野等で利用される物品積付設備に利用することができる。
【符号の説明】
【００８４】
１        ：カゴ車供給装置
４        ：カゴ車供給部
５        ：積付部
７        ：検査部
９        ：状態判定部
１０      ：カゴ車
１１      ：背面パネル
１１ａ    ：下方側端辺
１２      ：底面パネル
１３ａ    ：揺動側端部
１４      ：補強リブ
１４ｓ    ：特定リブ（リブ）
１６      ：側面パネル
１６ａ    ：下方側端辺（延在部）
１６ｃ    ：揺動側端辺（揺動端側の端辺）
２５      ：架設部材
２５ａ    ：揺動式架設部材
２５ｂ    ：着脱式架設部材
２６      ：可動支持部
３５      ：物品
７２      ：ストッパ部材
７４      ：可動部材
７５      ：リブ挿通部
７７      ：揺動部材
８１      ：第一センサ（姿勢検知手段）
８２      ：第二センサ（接触検知手段）
８３      ：第三センサ（第１の位置検知手段）
８４      ：第四センサ（第２の位置検知手段）
１００    ：物品積付設備
Ｓ        ：供給方向
Ｗ        ：幅方向
Ｄ        ：奥行方向
Ｈ        ：上下方向
Ｐ３      ：検査位置
Ｘ１      ：第一回動軸心（底面パネルの回動軸心）
Ｘ２      ：第二回動軸心（側面パネルの回動軸心）
Ｘ３      ：第三回動軸心（側面パネルの回動軸心）
Ｘ６      ：第六回動軸心（揺動部材の回動軸心）
Ｘ７      ：第七回動軸心（揺動部材の回動軸心）
Ｈ１      ：基準高さ
Ｈ２      ：上昇高さ
【図１】
0006015597.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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