(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクが注入される印面を支持する印面支持部に嵌め込む嵌め込み枠と、
前記印面の少なくとも一部を接触して覆うマスクシートの位置を規制するマスクシート位置規制部材と、
を有するインク注入位置合せ用具。
【請求項２】
前記マスクシート位置規制部材は、前記マスクシートが印面と接触状態から離間する方向へ９０度以上回動可能なように前記嵌め込み枠上に接続されている部材であることを特徴とする請求項１に記載のインク注入位置合せ用具。
【請求項３】
前記マスクシート位置規制部材は、インクを含浸可能な含浸用インクシートを備え、前記マスクシートを該含浸用インクシートに密着するように嵌合させ、
前記嵌め込み枠を前記印面支持部に嵌め込むと、前記マスクシートが前記印面に密着することを特徴とする請求項１に記載のインク注入位置合せ用具。
【請求項４】
インクが注入される印面を支持する印面支持部に嵌め込み枠を嵌め込み、
インク注入の際に前記印面の少なくとも一部を接触して覆うマスクシートの位置を規制して、
該マスクシートを介してインクを含浸させる、インク注入位置合せ方法。
【請求項５】
前記マスクシートの位置の規制はマスクシート位置規制部材によってなされ、前記マスクシート位置規制部材は前記マスクシートが印面と接触状態から離間する方向へ９０度以上回動可能なように前記嵌め込み枠上に接続された部材であり、前記マスクシートを前記マスクシート位置規制部材に固定し、前記マスクシートを前記接触状態でインクを注入することを特徴とする請求項４に記載のインク注入位置合せ方法。
【請求項６】
前記マスクシートの位置の規制はマスクシート位置規制部材によってなされ、前記マスクシート位置規制部材は、インクを予め含浸させた含浸用インクシートを備えており、前記マスクシートを当該含浸用インクシートに密着するように嵌合するものであって、
前記マスクシートを当該含浸用インクシートに密着するように嵌合させた後、前記嵌め込み枠を前記印面支持部に嵌め込むと、前記マスクシートが前記印面に密着することを特徴とする請求項４に記載のインク注入位置合せ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平板状の印面を作製して多色スタンプとして用いる際にマスクシートを重ねてインクを含浸させるために用いるインク注入位置合せ用具及びインク注入位置合せ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、多孔質スポンジ等の熱可塑性多孔質材料から形成される印材にスタンプの印判を形成するための製版用データを作製するスタンプ製版用データ作成装置が開示されている。すなわち、外部から送信された製版用画像データを用いてスタンプを作製するスタンプ作製装置とその製版用画像データの作製方法について述べられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２１８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の技術では、カラー画像は、グレースケール画像（例えば、白黒の２５６階調）に変換してスタンプを作製するものであった。
本発明では、多色スタンプ（例えば、青、赤、黒の三色）を実現する際に、各色のインクを１つの印面に含浸させるために用いるマスクシートを用いる。
そして、印面にマスクシートを重ね合わせる際の位置合せの用具、方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のインク注入位置合わせ用具は、印面を支持する印面支持部に嵌め込む嵌め込み枠と、インク注入の際に前記印面の一部を覆うマスクシートの位置を規制するマスクシート位置規制部材とを有する。
また、本発明に係るインク注入位置合せ方法は、印面を支持する印面支持部に嵌め込み枠を嵌め込み、該嵌め込み枠との関係により、インク注入の際に前記印面の一部を覆うマスクシートの位置を規制して、該マスクシートを介してインクを含浸させるものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、多色スタンプ（例えば、青、赤、黒の三色）を実現する際に、各色のインクを１つの印面に含浸させるために用いるマスクシートを正確に位置合せする位置合せ用具及び方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１（ａ）は、印面とマスクシートとを重ね合わせた状態を横から見た断面図である。図１（ｂ）は、印面と赤インク用マスクシートとを重ね合わせて赤インクを含浸させる様子を示す図である。
【図２】図２（ａ）は、印面材とマスクシート材とを載せた媒体ホルダを示す断面図である。図２（ｂ）は、印面材とマスクシート材とを載せた媒体ホルダを示す平面図である。図２（ｃ）は、印面材とマスクシート材とを載せた媒体ホルダを示す底面図である。
【図３】図３（ａ）は製版用サーマルプリンタの平面図、図３（ｂ）はその側断面図である。
【図４】図４（ａ）は、印面作製のための製版用データを作成するフローチャートである。図４（ｂ）は、マスク製版用データおよび印面製版用データを作成するフローチャートである。
【図５】図５（ａ）は、印面データとしてユーザが編集した画像を示している。図５（ｂ）は、各色のピクセルを抽出する処理を施す様子を示す図である。図５（ｃ）は、製版用データに余白領域を付加する処理を施す様子を示す図である。図５（ｄ）は、製版用データについて、左右反転又は１８０度回転の処理を施す様子を示す図である。
【図６】図６（ａ）は、印面作成のための製版用データとマスク製版用データとを並べる並べ方の一例を示す図である。図６（ｂ）は、印面作成のための製版用データとマスク製版用データとを並べる並べ方の変形例を示す図である。図６（ｃ）は、汎用的に用いることができるマスクシートの向きを識別する技術思想を示す。
【図７】印面（印面支持部）に嵌め込む嵌め込み枠１００の四辺の羽根にマスクシートを貼り付けて、嵌め込み枠１００をスタンプに嵌め込み、マスクシート１枚ごとに印面と重ねてインクを注入する実施例を示す図である。図７（ａ）は、製版後の印面とマスクシートとを示す。図７（ｂ）は、印面４０を印面支持部４１に取り付けた状態を示す。図７（ｃ）は、嵌め込み枠１００が四辺に羽根を持つ様子を示す。図７（ｄ）は、嵌め込み枠１００に赤インク用マスクシート５１及び青インク用マスクシート５３を取り付けた様子を示す。図７（ｅ）は、マスクシートを２枚取り付けた嵌め込み枠１００を印面４０（印面支持部４１）に嵌め込んだ状態を示す。図７（ｆ）は、羽根１０２を１８０度折り曲げて、青インク用マスクシート５３を印面４０に重ね合わせて、青インク６３を注入する様子を示す。（実施例１）
【図８】図８は、実施例１において、マスクシートの向き、表裏を間違えないための変形例を示す。図８（ａ）は、羽根に三角突起と柱状突起とを設け、マスクシートの角面取りと穴を設けた例を示す。図８（ｂ）は、マスクシートを羽根に差し込む形態を示す。（実施例１の変形例）
【図９】図９（ａ）は、マスクシート５２を嵌め込み枠２００に嵌めて、インクを注入する実施例を示す。図９（ｂ）は、図９（ａ）の変形例を横から見た断面図である。図９（ｃ）は、実施例２にマスクシートの向きを間違えないための三角柱、柱状突起を設けた嵌め込み枠３００を示す。図９（ｄ）は、嵌め込み枠３００に用いるマスクシートの例を示す。（実施例２）
【図１０】インク含浸用シートを備えたキャップを用いる色の数だけ準備し、マスクシートをキャップに嵌めて、そのキャップを印面に被せる実施例を示す。（実施例３）
【発明を実施するための形態】
【０００８】
《発明の概要》
熱収縮性を有する多孔質スポンジ（例えば、多孔質ＥＶＡ）をサーマルヘッドで加熱し、スタンプ作製装置（スタンププリンタ）で平面状の印面を作製することを前提とする。
印面として完成した多孔質スポンジにインクを含浸させる際、スポンジの異なる位置に異なる色のインクを含浸させることで、２色以上の色を用いたスタンプを作製することができる。
２色以上（例えば、青、赤、黒の三色）のインクをスポンジに含浸させる方法として、手でインクの瓶を持って、インクを直接スポンジに注入して含浸させる方法がある。この場合、複数色のインクが混ざることのないように、スポンジにインクを含浸させることが難しい。特に細かく色が変化しているような印影のスタンプを作成するには繊細な手作業が必要になる。そこで、本発明では、インク含浸の際にインクが混ざることのないように、マスクシートを設ける。そして、このマスクシートは、印面と同様に多孔質スポンジで作製するものとし、印面の作製と同時に一度の通紙（プリンタに印字媒体を通すこと）で印面とマスクシートとを一度に製作する。
このインク注入の際に、印面とマスクシートとの重ね合わせが正確になされることが必要となる。本発明にあっては、ユーザがインク注入を行う際に印面とマスクシートとが正確に重ね合わせられるよう用具と方法とを提供する。
【０００９】
《概念の定義》
本発明において用いる概念を定義する。
印面データは、スタンプの印影となるように編集されたカラー画像データのことである。
製版用データは、スタンプを作製するサーマルヘッドのビットのオンオフに対応する２値画像データである。
主走査方向は、サーマルヘッドのライン（発熱体が並ぶ向き）に対して水平な方向（印字媒体の幅方向）である。
副走査方向は、サーマルヘッドのライン（発熱体が並ぶ向き）に対して垂直な方向（印字媒体の搬送方向）である。
製版用サーマルプリンタは、サーマルヘッドにより印面材に熱を加えることにより印面を製版することに用いるプリンタである。したがって、プリンタではあるが、インクを用いるものではない。そして、本発明にあっては、製版用サーマルプリンタを用いて、マスクシートの製作をも同時に行う。
媒体ホルダは、印字媒体を保持するものである。印面材とマスクシート材とを同時に保持して、製版用サーマルプリンタに一度に通紙可能な媒体ホルダを本発明にあっては提供するものである。ここで、通紙とは、プリンタに印字媒体を通して（搬送させて）サーマルヘッドを通過させることをいう。
プリント（印字）は、製版用サーマルプリンタによって、印字媒体上に加熱処理を行い、インクが浸透しない部分とインクが浸透する部分とを製作することをいう。
【００１０】
《スタンプおよびマスク用シートの作成手順》
１  作成したいスタンプの印面データ（カラー、使用できる色はインクの色に限定される）をＰＣ、スマートフォン等で編集・作成する。
２  印面データから、スタンプ製版用データとマスク製版用データをコンピュータプログラム（ＰＣなどのアプリケーションプログラム、ＰＣなどに組み込むデバイスドライバ、またはプリンタ側のファームウェア）を用いて自動で作成する。
３  スタンプ製版用データおよびマスク製版用データに基づいて、スタンプ作製装置（サーマルプリンタ）で製版し、スタンプ用シート（印面）と各インクの色用のマスクシートを作製する。
４  各マスクシートを印面に重ね合わせて密着させ、各色のインクを含浸させる。本発明に係る位置合せ用具、方法は、この段階において用いる。
【００１１】
以下、図面を参照しつつ実施形態について説明する。
《印面とマスクシートとを重ね合わせた様子を示す概念図》
図１（ａ）は、印面４０の上に赤インク用マスクシート５１を重ね合わせて密着させた状態を横から見た概念図である。図１（ａ）に示すように、サーマルプリンタのサーマルヘッドにより加熱されることによって、潰れてインクが通過できない部分と、潰れずにインクが浸透する部分とが作製される。印面４０全体を見ると、赤インク以外のインクを浸透させるべき部分をも含むので、より広い範囲がインクの浸透する部分となっているが、赤インク用マスクシート５１を印面４０の上に重ね合わせて密着すると、印面４０の表面のうち、赤インク以外のインクが浸透すべき部分、本実施形態のように赤、黒、青の３色を使うものとすると、黒インクが浸透すべき部分と青インクが浸透すべき部分は、赤インク用マスクシート５１によりマスクされて、上からインクを垂らしても浸透しない。
なお、本発明に係る位置合せ用具及び方法は、印面４０とマスクシート５１等を重ね合わせるための用具、方法である。それについては、図９以降を参照しつつ、後述する。
【００１２】
《赤インクを浸透させる様子》
図１（ｂ）は、印面４０と赤インク用マスクシート５１とを重ね合わせて赤インク６１を含浸させる様子を示す図である。図１（ｂ）に示すように、印面４０のうち、青イング、黒インクが浸透すべき部分は、赤インク用マスクシート５１によってマスクされているので赤インクが浸透せず、赤インク６１が浸透すべき部分にだけ、赤インク６１が浸透する。
【００１３】
《媒体ホルダ１６と印面材１８、マスクシート材３１、３２、３３》
図２（ａ）は、印面材１８とマスクシート材３１、３２、３３とを載せた媒体ホルダ１６を示す断面図である。図２（ｂ）は、印面材１８とマスクシート材３１、３２、３３とを載せた媒体ホルダ１６を示す平面図である。
印面４０を製版するための印字媒体が印面材１８である。赤インク用マスクシート５１を製版するための印字媒体が赤インク用マスクシート材３１である。黒インク用マスクシート５２を製版するための印字媒体が黒インク用マスクシート材３２である。青インク用マスクシート５３を製版するための印字媒体が青インク用マスクシート材３３である。
媒体ホルダ１６は、印面材１８と、赤インク用マスクシート材３１と、黒インク用マスクシート材３２と、青インク用マスクシート材３３とを一体的に保持し、一度の搬送により製版用サーマルプリンタを通過させて印面形成と、マスクシートの形成とを行うための部材である。媒体ホルダ１６の働きにより、印面４０とマスクシート５１、５２、５３がずれを起こすことなく位置決めされ、タイミングが調整されて通紙できる。
【００１４】
《厚さの違いと高さ合わせ》
マスクシート材３１、３２、３３は印面材１８に比べて厚さが薄いスポンジ（多孔質ＥＶＡ）を用いる。図２（ａ）、図２（ｂ）に示すように、印面材１８とマスクシート材３１、３２、３３の媒体ホルダ１６上での高さを合わせるために、マスクシート材３１、３２、３３の下に高さ合わせ用の紙（上部厚板紙２１ａ）を貼り付ける。高さ合わせ用の紙の代わりにスポンジ等を使用してもよい。図２（ａ）に示すように、上部厚板紙２１ａと下部厚板紙２１ｂとを貼り合わせることで、媒体ホルダ１６を構成することができる。
【００１５】
《各印字媒体の外側の領域》
印面材１８、マスクシート材３１、３２、３３のそれぞれの印字媒体は、図２(b)に示すように、上から見て長方形をしているが、それらの周囲に当たる部分、すなわち各印字媒体の最も外側の領域は、無条件に加熱する部分（余白領域）とする。この領域の大きさは製版時に生じ得るずれに応じて決定する。実際の印面およびマスクシートはその内側の部分を加熱することで作成する。こうすることで、製版時にこの領域の長さまでならば、ずれても実際の印面およびマスクシートが印字媒体の面からはみ出さないようにすることができる。
この一番外側の領域に両面テープを貼りつけて、スタンプ用スポンジとマスク用スポンジを貼り合わせることで、製版後、インク含浸時にスポンジがずれるのを防ぐことができる。両面テープの代わりに糊などを使用してもよい。
【００１６】
《フイルム》
図２（ａ）、（ｂ）には、描くのを省略したが、印面材１８およびマスクシート材３１、３２、３３の表面、すなわちサーマルプリンタ１のサーマルヘッド４（図３（ｂ）参照）に接して加熱される側は、摩擦などの調整のため、フイルムで保護される。
【００１７】
《ミシン目》
図２（ｃ）は底面図である。図２（ｃ）に破線で示すように、媒体ホルダ１６には、必要な箇所（例えば、下部厚板紙２１ｂのうちの、印面材１８の周囲に当たる部分）にミシン目２１ｃが設けられる。製版後の印面４０（及びマスクシート５１、５２、５３）を取り出すのを助けるためである。図２（ｃ）には、ミシン目２１ｃを印面材１８の周囲に当たる部分に設けた例を示した。印面材１８の周囲のみならず、マスクシート材３１、３２、３３の周囲に当たる部分にもミシン目を設けても良い。
【００１８】
《切欠部２２》
媒体ホルダ１６の先端１６ａに近い一側端には、切欠部２２が設けられている。この切欠部２２の設けられる位置や長さが、当該媒体ホルダ１６に収められた印面材１８のサイズ情報、搬送のタイミングなどの情報をプリンタ装置側に知らせることができる。プリンタ側には、切欠部２２の情報を読み取るためのセンサ３が設けられている。センサ３は、例えば光学センサであり、媒体ホルダ１６がサーマルプリンタ１により搬送される際に、切欠部２２が通過する位置に設けられる。
【００１９】
《印面４０およびマスクシート５１、５２、５３を製作可能な製版用サーマルプリンタのシステム構成の具体例》
以下、印面４０およびマスクシート５１、５２、５３を製作可能な製版用サーマルプリンタ１（以下、単にプリンタ１という）のシステム構成について図３を参照しつつ、説明する。図３（ａ）は製版用サーマルプリンタ１の平面図、図３（ｂ）はその側断面図である。
プリンタ１は、中央制御回路（不図示）を備え、中央制御回路には、センサ３、サーマルヘッド４、電源回路（不図示）、モータードライバ（不図示）、表示画面制御回路（不図示）、メモリ制御回路（不図示）、ＵＳＢ制御回路（不図示）を有している。
【００２０】
また、モータードライバにはステッピングモータ（不図示）が接続され、ＵＳＢ制御回路には、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）（不図示）が接続される。ＰＣ又はスマートフォンなどが、ＵＳＢ制御回路の代わりに無線通信手段により接続されてもよい。
なお、センサ３は、例えば、反射型光学センサで構成される。
【００２１】
中央制御回路は、システム全体の制御を行う。各回路のほとんどは中央制御回路と接続されるが、バスを通じて各回路同士がデータ通信を行うことも可能である。中央制御回路は、ＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌ  ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  ｕｎｉｔ）を含む回路であり、当該ＣＰＵが必要に応じてコンピュータプログラムを読み込んで実行することにより、例えば、搬送量検出手段、寸法設定手段、寸法判定手段、位置検出手段、などを実現する。
【００２２】
メモリ制御回路は、ＲＯＭ（ｒｅａｄ  ｏｎｌｙ  ｍｅｍｏｒｙ）やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等のデバイスを含み、それらの制御を行う。各種の対応表（対応テーブル）、例えば印面材の寸法とサーマルヘッドへ加える電圧の大きさなどの対応表は、ＲＯＭ等に格納されており、必要に応じてＲＡＭに書き込まれて参照され、利用される。
【００２３】
電源回路は、電源ＩＣ（ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  ｃｉｒｃｕｉｔ）等からなり、各回路に必要な電源を作り出して供給している。
サーマルヘッド４は、中央制御回路から出力されたデータと印刷信号を受け取り、ヘッド内部のドライバＩＣにて通電ドットの制御を行い、ヘッドに接している多孔質エチレン酢酸ビニル・コポリマー（ＥＶＡ）などの印面材に対して印刷（製版又は印字、以下同様）を行う。
【００２４】
本システムの構成例では、中央制御回路から他の回路が受け取るのはデータと信号のみであり、印刷に必要な電力は電源回路から得ている。因みに、本例の装置では、サーマルヘッド４は、２００ドット／２５．４ｍｍの解像度で４８ｍｍの有効印字幅を有している。
モータードライバは、ステッピングモータを駆動する駆動回路であり、中央制御回路から出力される信号を受け取り、駆動用のパルス信号及び電力をステッピングモータに供給する。なお、中央制御回路から受け取るのは励磁信号のみで、実際の駆動電力は電源回路から得る。
【００２５】
中央制御回路は、モータードライバに出力した信号のパルス数を数えることによりステッピングモータをどれだけ回転させたか、つまり媒体ホルダを何ｍｍ搬送したかを正確に把握することが出来る。
なお、本例におけるプリンタ１は、１−２相励磁駆動を採用しており、ギア比は１ライン（０．１２５ｍｍ）当たり１６ステップとなるように構成されている。すなわち、１ステップで、０．００７８ｍｍの搬送を行う。
【００２６】
《媒体ホルダ１６を挿入する》
プリンタ１の印字媒体挿入口（製版挿入部）１５に媒体ホルダ１６が挿入され、その先端１６ａは、やがて排出口１７から外部に出る。媒体ホルダ１６には印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３が保持されている。
図３（ａ），（ｂ）は、プリンタ１の印字媒体挿入口１５に媒体ホルダ１６が挿入された直後の状態を示している。媒体ホルダ１６の先端１６ａは、センサ３の配設位置近傍まで挿入されている。その搬送路の前方にはサーマルヘッド４と、プラテンローラ１９が配設されている。
【００２７】
印面材１８及びマスクシート材３１、３２，３３を保持する媒体ホルダ１６は、印面材１８及びマスクシート材３１、３２，３３を位置固定して保持している。なお、プリンタ１における媒体ホルダ１６の搬送方向は、図３（ａ）の上から下へ、図３（ｂ）の右から左である。
この媒体ホルダ１６は、コートボールから成る２枚の厚板紙（上部厚板紙２１ａ、下部厚板紙２１ｂ）を貼り合わせて構成されている。この媒体ホルダ１６の一方（図３（ａ）では左方）の側部のセンサ３が検出する位置に合わせて切欠部２２が形成されている。
【００２８】
プリンタ１は、この切欠部２２を、一点鎖線で示す検知走査線２３に沿って、センサ３を用いて検出することにより、印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の縦横の寸法と、印字（製版、以下同様）開始位置を識別する。
上部厚板紙２１ａには、印面材１８を位置固定するための位置決め孔が設けられている。この位置決め孔に、印面材１８が下部を嵌め込まれて位置固定されている。
また、上部厚板紙２１ａの上部には、マスクシート材３１、３２、３３がたとえば、両面粘着テープにより貼り付けられる。マスクシート材３１、３２、３３は、印面材１８よりも厚さが薄いものであるので、位置決め孔を設ける必要がない。マスクシート材と印面材との厚さの違いを、上部厚板紙２１ａの厚さにより調整することにより、２種類の印字媒体の高さを調整している。
【００２９】
ここで、印面材１８の上面は、上部厚板紙２１ａの上面よりも若干突出するように構成されている。本例において、印面材１８の厚さは１．５ｍｍであるが、これに対する上部厚板紙の厚さは、０．７９ｍｍとして設計されている。
これは、サーマルヘッド４が、印面材１８のＥＶＡを若干潰しながら熱処理（印字、製版）することで、安定した製版制御を可能とするためである。
マスクシート材の厚さは、０．７ｍｍとしている。
【００３０】
下部厚板紙２１ｂは、上部厚板紙２１ａと外形が同一に形成され、内部全面が平面に形成されている。下部厚板紙２１ｂと上部厚板紙２１ａとは貼り合せにより一体化され、下部厚板紙２１ｂは、印面材１８の下面に接して印面材１８を下から保持している。
この下部厚板紙２１ｂには、位置決め孔に沿って、ミシン目２１ｃが入れられている。ミシン目２１ｃの上部（先端１６ａに近い側）は、左右が下部厚板紙２１ｂの両側端部まで延びるミシン目を形成している（図２（ｃ）参照）。
【００３１】
《印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３》
この媒体ホルダ１６に保持される印面材１８及びマスクシート材は、インクが含浸可能な多孔質のスポンジ体で構成されている。このスポンジ体の素材としては、例えばエチレン酢酸ビニル・コポリマーが用いられている。
そして、上部厚板紙２１ａの表面と、上部厚板紙２１ａの位置決め孔から外部に露出する印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の表面と側面は、フイルム（図２では描くのを省略している）により被覆されている。
【００３２】
フイルムは、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）またはポリイミド等を基材として作られており、耐熱性・熱伝導性・表面平滑性を有するものを用いる。耐熱性に関しては、印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の溶融点よりも高い温度に耐熱性を有するものを用いる。
上部厚板紙２１ａと下部厚板紙２１ｂとは、両面接着シートにより接着されている。
【００３３】
また、フイルムは、媒体ホルダ１６の周囲部の表面、つまり印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３を嵌め込まれている上部厚板紙２１ａ、位置決め孔の周囲部表面に両面接着シートにより接着されて、媒体ホルダ１６の周囲部の表面を被覆している。
フイルムは、さらに、位置決め孔から上部に露出している印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の側面と表面も被覆しているが、接着はされていない。したがって、印面材１８の製版が完了した後、下部厚板紙２１ｂを、ミシン目２１ｃに沿って裏側に折り曲げ、ミシン目２１ｃに囲まれた部分を上部厚板紙から引き離すと、印面材１８を容易に媒体ホルダ１６から取り出すことができる。マスクシート材３１、３２、３３は、印面材１８に隣接して配置されているので、印面材１８が取り出されることにより、取出しが容易となる。
【００３４】
《印面製版の原理》
ここで、印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３を構成する多孔質ＥＶＡの表面をサーマルヘッドで加熱することで、スタンプの印面及びマスクシートを製版する原理を簡単に説明する。まず、多孔質ＥＶＡ（以下、多孔質ＥＶＡを、単にＥＶＡと書く）は無数の気泡を有しているため、インク等の液体をスポンジの様に内部に含浸させることが出来る。
また、ＥＶＡは熱可塑性の物性を有するので、例えば７０度〜１２０度の熱で加熱すると、熱を加えた箇所は軟化し、一度軟化した箇所は冷えると硬化する。そして、硬化した箇所は気泡部分が埋まり非多孔質化され、その部分はインク等の液体を通さなくなる。
そこで、この特性を利用して、サーマルヘッドでＥＶＡの表面の任意の箇所を約１ミリ秒から５ミリ秒程度加熱すると、ＥＶＡの表面の任意の箇所を非多孔質化させ、その部分のインクの通過を禁止することが出来る。
つまり、作成するスタンプの印影において、「インクを透過させる部分は加熱せず、透過させない部分は加熱する」ということで、印影に応じたインク透過部分を形成することができる。
【００３５】
このサーマルヘッドによる加熱処理の動作を、従来のサーマルプリンタの印字処理の動作に置き換えると、印影を表す印字データの白と黒が反転している。また、印面に対する印影であるので、印字データは、ユーザが作製した印影データの鏡面データである。
この原理を用いて、ＥＶＡの表面を所望の印影に従って白黒反転させて選択的に加熱することにより、加熱部分のインク通過を禁止して、印面を製版した後、内部に含浸させたインクを非加熱部分で形成された印影に応じて押し出すことができる。
各マスクシートについても、同様の原理で製版することができる。
【００３６】
具体的には、ユーザが作成・編集した印影データに対し、「白黒反転」と「鏡像反転」の処理をし、さらに余分なインクが染みだすことを防ぐべく加熱マージン用の黒ベタデータを周囲に付加したデータが、最終的にサーマルヘッドに入力する印字データとなる。
この印字データを用いてサーマルヘッドでＥＶＡ表面を加熱することにより、ユーザ独自の印影を有する製版を印面材に簡単に行うことが出来る。印面材を製版して出来上がった印面版を媒体ホルダ１６から取り出すには、前述したように、下部厚板紙をミシン目２１ｃに沿って上部厚板紙から引き離すだけでよい。
【００３７】
《媒体ホルダを用い、フイルムにより被覆する》
ところで、ＥＶＡは１．５ｍｍの厚さを持つ部材であり、高い弾性と摩擦係数を有する。このため、ＥＶＡをそのままサーマルプリンタに挿入して搬送を行おうとしても、サーマルヘッドとＥＶＡとの摩擦力が大きく、安定した直進性の搬送を行うことが出来ない。
つまり、ＥＶＡは摩擦力が大きいことと、ゴムのように柔らかいため、たとえサーマルプリンタ側に直進安定性を得るためのガイドが取り付けられていても、搬送中に少しでも曲がりができると、ＥＶＡ自体が屈曲してしまい、結果的にすぐに斜行が発生する。
【００３８】
上記のＥＶＡの搬送上の困難は、サーマルヘッドが発熱していない非加熱の状態の場合でも起きる現象であるが、サーマルヘッドが発熱した場合、サーマルヘッドは発熱開始後の数ミリ秒で約２００度近くまで温度が上がるため、ＥＶＡ表面を加熱した瞬間に表面が軟化し、軟化した部分にサーマルヘッドが埋まってしまい、ＥＶＡの搬送が全く出来なくなってしまうという現象が生じる。
【００３９】
端面ヘッドを用いる方式や、ヘッドを移動駆動するためにキャリッジを組み込む方式の場合は、上記の問題が起きないが、この方式は、機構の大型化と使用部材のコストの大幅な上昇を招くという不都合がある。
本発明においては、機構の大型化とコストの大幅上昇を招くことなく、通常のサーマルヘッドを用いた図３に示したプリンタ１により、上記のように搬送性に難のあるＥＶＡを印面材及びマスクシート材として製版を行うために、図３に示した媒体ホルダ１６を用いる。
【００４０】
先ず、媒体ホルダ１６の位置決め孔に保持されている印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の四辺は、熱裁断機によって裁断されている。これにより、製版後、内部に含浸されたインクは印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の四辺から滲みでてくることはない。
また、印面材１８は、上部厚板紙２１ａの位置決め孔で位置固定され、下部厚板紙２１ｂにより下面から保持されると共に上面をフイルムにより被覆されているので媒体ホルダ１６に保持された状態のまま、どのように外力が加えられても変型できない。
マスクシート材３１、３２、３３もまた、上部厚板紙２１ａの上に両面粘着テープで固定されているので、媒体ホルダ１６に保持された状態でプリンタ１に通紙しても位置ずれすることがない。
【００４１】
したがって、媒体ホルダ１６が搬送される通りに印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３が搬送される。媒体ホルダ１６が直進搬送されれば、印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３もその通りに直進搬送される。また、フイルムは、印面材１８、つまりＥＶＡの溶融点よりも高い温度に耐熱性を有している。
したがって、サーマルヘッド４の発熱で印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の表面が溶融してもフイルムは溶融しない。つまりフイルムとしての被覆性を失うことはない。また、フイルムは、サーマルヘッド４との摩擦力は極めて低い。
このため、サーマルヘッド４は、フイルムの被覆性により、溶融して軟化した印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の中に埋没することなく、また、フイルムとの間の低摩擦性により、フイルムの面に沿って容易に発熱印字（製版）を続けていくことができる。このようにして印面材１８及びマスクシート材３１、３２，３３への製版が完了する。
【００４２】
《印面材１８をスタンプ台座に取り付けること》
製版が完了して媒体ホルダ１６から取り出された印面材１８は、図１、図２に示す印面４０となる。印面４０は、例えば合成樹脂からなる平板状の印面支持部（不図示）に両面接着シート又は両面粘着シートにより接着又は粘着して固定される。そして、キャップ（不図示）によりカバーして保護される。印面４０と印面支持部４１（図７（ｂ）参照）とは一体となった状態で、スタンプ台座（不図示）に着脱可能に取り付けられる。スタンプ台座は、押印する際にユーザが握る部分を備えた部材である。
【００４３】
《インクの含浸》
印面４０に一定時間必要量のインクを浸み込ませておけば、インクが印面４０の内部に含浸する。ユーザは、印面４０の表面の余剰のインク汚れをふき取った後、スタンプ台座３０を手で持って、押印対象物に押し付けると、印面４０から含浸インクが押し出されて印影が押印される。
なお、インクの含浸は、スタンプ台座に取り付けた状態で行うことも可能であるが、印面４０の表面に存在するインクが重力により下方に浸み込むことを考慮すると、取り外した状態で行うことがより望ましい。例えば、その日の業務に用いる印面４０を選んで印面４０と印面支持部４１（図７（ｂ）参照）が一体となった状態のものを机の上に並べてそれぞれにインクを含浸させて、所定時間経過後にスタンプ台座に取り付けて、業務に用いる。
このインクの含浸作業において、多色インク（例えば、赤、黒、青の三色）を用いる場合に、図１で示したように、各色のマスクシートを重ね合わせて密着させて含浸作業を行う。この含浸作業をした後、前述のキャップをして密着状態を保持することにより、数日間から数週間程度、インクの含浸状態を保つことが可能である。
【００４４】
《印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の形状・寸法の多様性について》
図２、図３（ａ）に示した印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３は長方形で、媒体ホルダ１６は長方形をしている。しかし、それぞれの形状・寸法は図２、図３（ａ）のものに限らない。プリンタ１に挿入可能な幅以内であれば、媒体ホルダ１６の形状・寸法は任意であり、その媒体ホルダ１６に保持できる寸法内であれば印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の形状・寸法は任意である。
【００４５】
《切欠部２２とその検出方法について》
このように任意な寸法・形状の印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の大きさと印字開始位置を、プリンタ１の制御部が検出するための媒体ホルダ１６の構成が切欠部２２である。すなわち、媒体ホルダ１６は、切欠部２２によって、媒体ホルダ１６の挿入方向先端から切欠部２２の始端までの長さ（α）、切欠部２２の始端から終端までの長さ（β）、切欠部２２の終端から印面材１８の先端までの長さ（γ）の３通りの値を示す。
印面材１８の長さａ（図２（ｂ）参照）は、αとの対応表により対応付けることができる。また、印面材１８の長さｂ（図２（ｂ）参照）は、βとの対応表により対応付けることができる。そして、センサ３からサーマルヘッド４までの長さｃ（図３（ｂ）参照）は、対応表によりγに対応させることができ、それにより印字開始タイミングを示すことができる。
【００４６】
プリンタ１は、センサ３を用い、一点鎖線で示す検知走査線２３に沿って、媒体ホルダ１６の先端部と、切欠部２２の始端と終端を検知し、α、βの長さを、ステッピングモータ１２のステップ数で計測し、それに基づいて印面材１８の縦横の寸法を対応テーブルを参照することにより取得し、またγを取得することにより、対応テーブル参照により印字開始タイミングを取得する。
【００４７】
《プリンタ１の動作について》
以下、プリンタ１の作用を説明する。
プリンタ１に電源が投入され、外部機器であるＰＣ（またはスマートフォン）から印影データが送信されることによってプリンタ１の動作が開始する。
先ず、制御部は、モータードライバを介して、ステッピングモータにパルス信号を供給して回転駆動し、印字媒体挿入口１５から媒体ホルダ１６が挿入されることを待機する。そして、センサ３による媒体ホルダ１６の先端が検出されたか否かを判別し、検出されるまで待機する。
【００４８】
センサ３によって媒体ホルダ１６の先端が検出されたならば、ステッピングモータに供給するパルス信号のステップ数の測定を開始する。続いて、制御部は、ステッピングモータを１ステップ分回転させて、その１ステップの回転分だけ媒体ホルダ１６を搬送する。
次に、制御部は、切欠部２２の切り欠き開始端がセンサ３の位置に到達したか否か判別し、切欠部２２の切り欠き開始端（切欠開始部）がセンサ３の位置に到達したことをセンサ３が検出すれば、制御部は、媒体ホルダ１６の先端から切欠部２２の切り欠き開始端までの搬送距離を、ステッピングモータ１２の測定したステップ数に基づいて演算により算出する。この算出結果は、第１搬送距離αとして、メモリ制御回路を介して所定のメモリ装置の記憶領域に格納される。
【００４９】
続いて、制御部は、ステッピングモータのステップ数の測定を０ステップから再開し、ステッピングモータ１２を１ステップ回転させて、その１ステップの回転分だけ媒体ホルダ１６を搬送する。
次に、制御部は、切欠部２２の切り欠き終端がセンサ３の位置に到達したか否か判別し、切欠部２２の切り欠き終端がセンサ３の位置に到達したことをセンサ３が検出すれば、制御部は、切欠部２２の始端から終端までの搬送距離（切欠部２２の長さ）をステッピングモータ１２の測定したステップ数に基づいて演算により算出する。この算出結果は、第２搬送距離βとして、メモリ制御回路を介して所定のメモリ装置の記憶領域に格納される。
【００５０】
ここで制御部は、上記メモリ装置に格納した第１搬送距離αを読み出す。そして、予め設定されているαと長さａの対応表に基づいて、印面材１８の長さを決定する。
更に、制御部は、上記メモリ装置に格納した第２搬送距離βを読み出す。そして、予め設定されているβと幅ｂの対応表に基づいて、印面材１８の幅を決定する。
そして、制御部は、上記決定した印面材１８の長さａと幅ｂそれぞれから加熱マージン領域を取り除いた長さと幅が、ＰＣから送信された印影データの長さと幅に一致するか否か判別し、一致していれば、印刷を開始する。そして、印刷が完了すれば製版処理を終了する。
【００５１】
上記の印刷処理では、上記第１搬送距離αに第２搬送距離βを足し、定数γを差し引いた距離を、媒体ホルダ１６の先端から製版実行位置までの距離として、その製版実行位置から製版を開始する。この製版では、ＰＣ１４から送信された印影データの前後左右に所定の加熱マージン領域が付加された印刷データが用いられる。
また、判別し決定した印面材１８の長さと幅それぞれから加熱マージン領域を取り除いた長さと幅が、ＰＣから送信された印影データの長さと幅に一致していないときは、印刷処理を開始せずに中止して、不一致エラーをＵＳＢ制御回路を経由してＰＣに報知するなどし、直ちに製版処理を終了する。
【００５２】
このように、媒体ホルダ１６の切欠部は保持する印面材１８の寸法、形状ごとに、固有の情報を持っており、プリンタ１は、その切欠部２２が持つ情報から印面材１８の寸法、形状を割り出して印字（製版）することが可能であるので、印面４０は、正方形のもの、長方形のもの、正三角形のもの、丸いものなど、さまざまな形状、寸法のものが可能である。
【００５３】
《印刷データを自動作成してプリンタに送る方法》
以上、プリンタ１の動作について、おおまかに説明した。次に、多色スタンプを作成する場合、ここでは、赤、黒、青の３つのインクを用いる場合について、マスクシートの製版をも含めた印刷データ（製版データ）の作成手順を説明する。
印面データは、写真などのカラー画像、イラスト、テキスト等で構成された画像とする。
印面データには、スタンプ用のインクの色に対応する色しか用いることができない。インクの色に対応しない色が用いられている画像等を用いて印面データを作成する際には、あらかじめ使用されている色がインクの色に対応する色だけになっているように編集しておく。例えば、図７（図６（ａ））に示す印面データは黒、赤、青、白（紙の色、すなわちどのインクも用いない）の４色を用いて作成した印面データである。それぞれ、黒が黒いインク、赤が赤いインク、青が青いインク、白はインクが出ない部分に対応する。
【００５４】
製版データの作成および送信は図４（ａ）に示す流れで行う。図４（ａ）に示す処理は、あらかじめ編集された印面データを用いて、２値化された製版用データを抽出するものである。
ユーザが印面データを編集する際には、撮影した写真のデータや、イラストデータ、入力したテキストデータを組み合わせて、画像を編集し、多色スタンプに用いようとするインクの色を決めて、どの色をどの部分に用いるかを設定する（ステップ４１０）。例えば、ユーザがエリアを選択して、当該エリアに用いる色を決められた数色（ここでは、赤、黒、赤、白）の中から決定するという手順を踏んで、この画像編集がなされる。
そのようにしてできた印面データに対して、製版用データ（スタンプ製版用データとマスクシート製版用データ）を抽出する（ステップ４２０）。この処理については、図５（ｂ）と図６とを参照して後述する。
次に、製版用データに対して余白領域の部分のデータを付加する（ステップ４３０）。この余白領域の付加は、起こりえる製版ずれなどを吸収するために印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の四辺の周囲に当たる部分をベタ印刷（インクが通過できない部分）とするための処理である。
そして、製版データの並べ方（図６参照）に応じて、製版用データを左右反転、１８０度回転させる（ステップ４４０）。印面４０とマスクシート５１、５２、５３との重ね合わせの向きについては、図６に示すように、複数のやり方があり得るので、それに対応するために、向きの調整をする処理である。
その後、出来上がった製版用データをサーマルプリンタ１のプリント部に引き渡す（ステップ４５０）。
【００５５】
《製版データの作成処理をどこで行うか》
ステップ４１０からステップ４５０までの処理を、外部機器としてのパソコン（ＰＣ）又はスマートフォン側のアプリケーションプログラムで行うことができる。
また、ステップ４１０の画像編集作業をＰＣ又はスマートフォンのアプリケーションプログラムで行い、ステップ４２０からステップ４４０をデバイスドライバで行うこともできる。ここで、デバイスドライバは、ＰＣ又はスマートフォンにプリンタを接続するために、そのＰＣのＯＳ（基本ソフトウェア）との仲立ちをするために組み込まれるプログラムである。
さらにまた、ステップ４２０からステップ４４０までの処理の全部又は一部をプリンタのファームウェアで行うこととしてもよい。ここで、プリンタのファームウェアは、プリンタの中央制御回路を構成するＣＰＵが実行するプログラムである。
【００５６】
図４（ｂ）は、図４（ａ）に示す製版用データ抽出処理をさらに詳しく説明するフローチャートである。
《マスク製版用データの作成》
印面データから色ごとに同じ色のピクセルを抽出する（ステップ５１０）。抽出した画像データは、インクが出る部分(印面データ内の色が付いている部分、例えば、黒インクのマスク用製版データなら黒い部分)のみが黒で、他の部分は白となっている２値画像データであり、これを各色のマスク用製版データとする。スタンププリンタでの製版の際には、マスク用製版データの白い部分に対応するスポンジの面をサーマルヘッドによって加熱する。
【００５７】
《スタンプ製版用データの作成》
印面データの色の付いているピクセルを抽出する（ステップ５２０）。抽出した画像データは、インクが出ない部分(印面データ内の白い部分)のみが白で、他の部分は黒となっている２値画像データであり、これをスタンプ用製版データ（印面材１８を製版して印面４０とするためのデータ）とする。製版用サーマルプリンタ１での製版の際には、スタンプ用製版データの白い部分に対応するスポンジの面をサーマルヘッド４によって加熱する。
【００５８】
《データ処理の図示》
以上、述べたデータ処理について図６を参照しつつ説明する。
図５（ａ）は、ステップ４１０でユーザが編集した画像を示している。この画像は、それぞれの領域ごとに、赤（太陽の部分）、黒（空の部分）、青（山の部分）、白（雪の部分）のいずれかの色を持つものとなっている。
図５（ｂ）は、各色のピクセルを抽出する処理を施す様子を示す図である。ユーザが編集した画像から青色のピクセルのみを抽出して、青色インク用のマスクシートを製版するためのデータを作成する。同様に、赤色、黒色についてもマスクシートを製版するデータを作成する。そして、いずれかの色がついているピクセルを抽出することにより、印面製版用のデータを作成する。
図５（ｃ）は、製版用データに余白領域を付加する処理を施す様子を示す図である。抽出した製版用データに対して、余白領域の部分のデータを付加する。これにより起こり得る印面のずれを救済するものである。
図５（ｄ）は、製版用データについて、左右反転又は１８０度回転の処理を施す様子を示す図である。
印面製版用データとマスク用製版データをサーマルプリンタ１へ送信する順番は、媒体ホルダ１６内のスポンジ（印面材１８、マスクシート材３１、３２、３３）の並べ方に合わせる。
【００５９】
サーマルヘッドに送るビットのオンオフのデータはこの印面製版用データとマスク用製版データに余白領域部分のデータを加えたものとなっている。
余白領域部分を加える処理と反転・回転処理の順番は入れ替えてもよい。また前述したように、これらの処理は製版用サーマルプリンタ１で行ってもよい。
【００６０】
《スポンジと２値画像データの並べ方》
例として、図５（ａ）に示す印面データ（冠雪した富士山の山頂付近に太陽がかかった絵）を製版する場合について述べる。この場合、スタンプ用スポンジである印面材１枚とマスク用スポンジであるマスクシート材３枚が必要である。また、使用するインクの色が増減することによりマスクシート材の枚数が増減した場合も同様の方法で並べることができる。
【００６１】
《サーマルヘッドの幅と印面サイズとの関係》
サーマルヘッドの幅に対して、印面サイズが半分以下のときはスポンジを２列以上に並べることができる。この場合は、副走査方向に一列にスポンジを並べる場合よりも製版にかかる時間を短縮できるが、各スポンジの主走査方向の高さを揃えておく必要がある。
すべてのスポンジを副走査方向に対して縦に４枚並べた場合、ヘッドの幅を最大に使うことができる。このときの作成できる印面の幅が、印面サイズの最大値となる。
【００６２】
スタンプ製版用データとマスク製版用データの向きに関して、次に述べる２通りの組み合わせを考えた。この組み合わせは主走査方向に２列以上のスポンジを並べる場合にも応用可能である。
《データの並べ方１》
図６（ａ）に示すように、スタンプ製版用データとマスク製版用データの向きは、印面データの向きを左右反転した向きとする。この場合、製版時の走査方向と副走査方向のずれがスタンプ用スポンジとマスク用スポンジとで同じ方向になる。したがって、製版時の主走査方向及び副走査方向のずれがともに外側の余白領域の幅以下であるとき、スタンプ用スポンジにマスク用スポンジの四辺が重なるように貼り合わせれば、それぞれのスポンジの印面をぴったりと重ねることができる。インクを含浸させる際には、スタンプ用スポンジの加熱面とマスク用スポンジの非加熱面を合わせるようにする。マスク用スポンジの加熱されていない面を合わせて含浸させるので、マスク用スポンジの非加熱面の方までスポンジが潰れている必要がある。そのためマスク用スポンジへの十分な加熱処理が必要となる。
【００６３】
《データの並べ方２》
図６（ｂ）に示すように、スタンプ製版用データの向きは、印面データの向きを左右反転した向きとする。マスク製版用データの向きは、印面データの向きを１８０度回転した向きとする。この場合、製版時の主走査方向のずれがスタンプ用スポンジとマスク用スポンジとで同じ方向になる。したがって、副走査方向のずれが外側の余白領域の幅以下であるとき、スポンジの左右の辺を合わせて貼り合わせれば、主走査方向のずれを解消することができる。しかし、副走査方向のずれに関しては、上下の辺を合わせただけでは解消できないため、貼り合わせる際に手動で調整する必要がある。インクを含浸させる際には、スタンプ用スポンジの加熱面とマスク用スポンジの加熱面を合わせるようにする。加熱された面同士を合わせて含浸させるので、マスク用スポンジの非加熱面の方までスポンジがつぶれていなくてもよい。
【００６４】
《インクの含浸方法》
スタンプ製版用データとマスク製版用データを用いて製版した後、図１に示すように、スタンプ用スポンジ（印面４０）とマスク用スポンジ（マスクシート５１、５２、５３）を貼り合わせる。マスク用スポンジの上からインクを注入することで、印面４０の印面データの各色に対応する部分だけに目的の色のインクを含浸させることができる。
【００６５】
《マスクシートを用いて多色スタンプを構成することのまとめ》
複数色のインクをスタンプ用スポンジ（印面４０）に含浸させる際に、マスク用の多孔質スポンジシート（マスクシート５１、５２、５３）を用いることでインクの含浸を容易に行うことができる。マスク用スポンジとして、通常スタンプに用いるスポンジよりも厚さが薄い多孔質スポンジを用いる。印面データの色が付いている所以外に熱をかけて、各色用のマスク用スポンジを作成する。このマスク用スポンジは熱をかけなかった部分だけインクを浸透させる。スタンプシートの上にマスク用スポンジを重ねて、その上からインクを含浸させることで、印面データ上で色がついていた部分にだけ、それぞれのインクをスタンプシートに含浸させることができる。
【００６６】
《マスクシートの効果》
スタンプシート（印面４０）に直接インクをたらして含浸させる場合と比べて、より簡単かつ正確に複数色のインクを含浸させることができる。
直接インクを注入して含浸させる場合では、色の変化が細かくて作成するのが困難だった印面の作成も可能となり、作成できる印面の自由度が上がる。
【００６７】
《位置合せ用具の技術思想》
以上、スタンプの印面４０のインクを染み込ませる際の、色別のマスクシート５１、５２、５３を作製して多色スタンプとする技術思想について述べた。本発明では、特に、作製したマスクシート５１、５２、５３を、実際に印面４０に重ねてインクを注入する際の位置合わせ用具の技術思想について以下、図７から図１０までを参照しつつ説明する。
【００６８】
《実施例１：印面に嵌め込む嵌め込み枠を設けて、嵌め込み枠の四辺の羽根にマスクシートを取り付ける》
図７は、印面４０を貼り付けた印面支持部４１に嵌め込む嵌め込み枠１００の四辺の羽根１０１、１０２、１０３、１０４にマスクシート５１、５２、５３等を貼り付けて、嵌め込み枠１００を印面支持部４１に嵌め込み、マスクシート１枚ごとに印面４０と重ねてインク６１、６２、６３等を注入する実施例である実施例１を示す図である。
図７（ａ）は、製版後の印面４０とマスクシート５１、５３とを媒体ホルダ１６から取り出した様子を示す。図７（ａ）に示すように、マスクシート５１、５３は印面４０と縦横の寸法は同一であり、高さ（厚さ）は、印面４０よりも薄いものである。ここでは、以下の説明における煩雑を避けるため、マスクシート５２について描くのを省略する。
【００６９】
図７（ｂ）は、印面４０を印面支持部４１に取り付けた状態を示す。印面４０は、やわらかいスポンジ体からなるので、そのまま押印するには適さない。そこで、例えば合成樹脂からなる印面支持部４１に貼り付ける。図７（ｂ）に示すように十分な大きさを有する印面支持部４１であれば、それをユーザが把持して押印することができる。または、印面支持部４１を平板上のものとして構成して、印面支持部４１をさらにスタンプ台座（不図示）に取り付けてスタンプ台座のグリップをユーザが把持して押印するようにしてもよい。
【００７０】
図７（ｃ）は、嵌め込み枠１００が四辺に羽根１０１、１０２、１０３、１０４を持つ様子を示す。嵌め込み枠１００は、例えば、合成樹脂により成型され、印面支持部４１にちょうど嵌め込んで固定されるサイズを有する枠状の部材である。そして、印面支持部４１に嵌め込まれる部分の反対側には、その四辺に羽根１０１、１０２、１０３、１０４を有している。これらの羽根１０１、１０２、１０３、１０４は、嵌め込み枠１００の枠状体の部分と接する箇所において、折曲がる（または回転する）ことが可能となっている。
【００７１】
図７（ｄ）は、嵌め込み枠１００の羽根１０１に赤インク用マスクシート５１を取り付けて、羽根１０２に青インク用マスクシート５３を取り付けた様子を示す。各マスクシートを羽根に取り付けるには、例えば、両面接着テープを用いる。このとき、マスクシート上に製版した像が羽根を１８０度折り曲げた（または回転した）時に、印面４０の像に重なるように向きを調整して取り付ける。
【００７２】
図７（ｅ）は、マスクシートを２枚取り付けた嵌め込み枠１００を印面４０（印面支持部４１）に嵌め込んだ状態を示す。図７（ｅ）に示すように、嵌め込み枠１００を印面支持部４１に嵌め込んで、羽根１０１又は１０２を１８０度折り曲げる（または回転する）と、印面４０に、マスクシート５１又は５３が密着する位置になるように、設計される。
【００７３】
図７（ｆ）は、羽根１０２を１８０度折り曲げて、青インク用マスクシート５３を印面４０に重ね合わせて、青インク６３を注入する様子を示す。図７（ｆ）に描かれるようにマスクシートを１枚ずつ１８０度折り曲げて（または回転して）印面４０に重ね合わせ、対応するインクを注入する。一つのインクを注入する作業を終えたら、そのマスクシートを起こして元に戻し、他のマスクシートを１８０度折り曲げて（または回転して）印面４０に重ね合わせて対応するインクを注入する。
【００７４】
図７（ｆ）には、赤インク用マスクシート５１と青インク用マスクシート５３との二つのマスクシートを取り付けた例を示したが、嵌め込み枠１００の四辺すべてにマスクシートを取り付けることが可能である。したがって、たとえば、赤インク、青インク、緑インク、黒インクの４色を用いることができる。
また、ここでは、印面４０が正方形の場合について記載したが、印面が丸、三角、長方形の場合でも、印面をカバーする大きさの正方形としてマスクシートを構成して、この嵌め込み枠を用いることが可能である。
【００７５】
《実施例１の変形例１：マスクシートに角の面取りと穴を設けて、羽根には三角突起と柱状突起とを設ける》
図８は、実施例１において、マスクシートの向き、表裏を間違えないための変形例を示す。図８（ａ）は、嵌め込み枠１５０の羽根１０５、１０６、１０７、１０８に三角突起１３０と柱状突起１４０とを設け、マスクシート１５１、１５３に角の面取り１３５を施し、さらに穴１４５を設けた例を示す。すなわち、羽根１０５、１０６、１０７、１０８の端に設けた三角突起１３０でマスクシート１５１、１５３の角面取り１３５と合わせ、丸い柱状突起１４０を２本、羽根毎に異なる位置に配置して、マスクシート側の２つの穴１４５をその羽根ごとに異なる配置の柱状突起１４０に合致させることにより、マスクシートを取り付けるべき場所と向きと裏表を間違えないようにする。
【００７６】
《実施例１の変形例２：差し込む形状、切込みスリット》
図８（ｂ）は、マスクシートを羽根に差し込む形態を示す。
変形例２では、嵌め込み枠１６０のそれぞれの羽根（１０９…）が、マスクシート２５３を差し込む形状となっており、差し込むスペースの端の三角柱２３０でマスクシート２５３の角面取り１３５と合わせ、細い柱２１０、２本を羽根毎に異なる位置に配置して、マスクシート２５３側の２つの切り込みスリット２２０をその柱２１０の異なる配置に合致させて、場所と向きと裏表を間違えないようにする。
図８（ｂ）では、嵌め込み枠１６０の一部だけを描いている。
また、羽根１０９等は、厚みをもった構造となるので、１８０度の回転を実現させるべく、回転軸１２０を設けている。これによりマスクシート２５３を１８０度回転させて印面４０に重ね合わせることが可能になる。
なお、変形例１，２におけるマスクシートの加工、すなわち、面取りや、穴開け、切込みスリットの加工は、マスクシート材をカットする段階で例えば、レーザによる加工で施すことができる。
【００７７】
《実施例２：嵌め込み枠の中にマスクシートをその都度はめ込んでインクを注入する》
図９（ａ）は、マスクシート５２を嵌め込み枠２００に嵌めて、インクを注入する実施例を示す。嵌め込み枠２００は、印面４０と印面支持部４１とが一体となったものに対して嵌め込むことができる枠であり、その内部が空洞となっている。そして、その空洞の部分には、マスクシート５２がちょうど嵌る。このように実施例２は、複数あるマスクシートを一枚ずつ、その都度嵌め込み枠の中に嵌め込んでインクを注入して、一色についてのインクの注入が終了したら、当該マスクシートを外し、他のマスクシートを嵌めてさらにインクの注入を行うものである。図９（ａ）に示すように、マスクシート及び印面には、向きを示すパターンがそれらの上部に描かれている。
【００７８】
図９（ｂ）は、図９（ａ）の実施例２を横から見た断面図である。図９（ｂ）に示すように、印面４０は、印面支持部４１に両面接着シートにより接着されている。そして、マスクシート５２は、嵌め込み枠２００の働きにより、印面４０に正確に重ね合わされて密着する。マスクシート５２は、黒インク用のマスクシートであるので、黒インク６２を注入してインクを含浸させる。
【００７９】
図９（ｃ）は、実施例２の変形例であって、マスクシートの向きや裏表を間違えないための三角柱、柱状突起を設けた嵌め込み枠３００を示す。図９（ｄ）は、嵌め込み枠３００に用いるマスクシートの例を示す。
嵌め込み枠３００内の上、右の角に三角柱３３０が設けられる。そして、マスクシート３５１、３５２、３５３の角面取り１３５と合わせる。嵌め込み枠３００内の四辺の端にそれぞれ異なる丸い柱状突起１４０を方向毎に異なる位置に配置し、マスクシート側の穴１４５をその異なる配置に合致させて、場所と向きと裏表を間違えないようにする。マスクシート側の穴や、面取り加工は、例えばレーザ加工による施すことができる。
図９（ｄ）は、枠の内側が、マスク用シートのサイズよりも大きいスペースとなっており、各マスク用シートごとに、異なる方向にズレてはめ込まれる例を示す。図９（ｄ）の場合、マスクシート３５１は、枠内上の壁に接してはめ込まれるので、左右と下側が枠の壁と接しない。マスクシート３５２は、枠内左の壁に接してはめ込まれるので、上下と右側が枠の壁と接しない。マスクシート３５３は、枠内右の壁に接してはめ込まれるので、上下と左側が枠の壁と接しない。
【００８０】
《実施例３：スタンプにはめ込むキャップの中に、インクを保持する含浸用シートを常設し、それをインクの色ごとに用意する。》
そして、マスク用シートを、所望の色のインクを注入して染み込ませてある含浸用シートに接する様にはめ込み、その状態のキャップをスタンプの上に被せて、インクを印判の方に含浸させる。
図１０は、インク含浸用シートを備えたキャップを用いる色の数だけ準備し、マスクシートをキャップに嵌めて、そのキャップを印面に被せる実施例３を示す。
【００８１】
キャップ４００は、印面４０と印面支持部４１とが一体となったものに嵌め込むことができるように設計されたキャップである。キャップ４００は、用いる色の数だけ準備する。そして、キャップ４００の内側には、インク含浸シート４０１が備えられる。インク含浸シート４０１は、スポンジ体（例えば、印面材１８、マスクシート材３１，３２，３３）と同じ材質のものを用いることができる。そして、インク含浸シート４０１の少なくとも印面４０に向く側は、熱が加えられておらず、インクをすべての面において通すことのできるものである。インク含浸シート４０１キャップ４００に接する部分は、熱が加えられてインクが通ることができないようにすることが、キャップ４００を汚さないために望ましい。
この状態のインク含浸シート４０１に対応するインク（６１、６２、６３等の内のいずれか一色）を予め十分に含浸させておく。そして、乾燥しないように、カバーをかけて保護する。
【００８２】
印面４０にインクを含浸させる際には、まず、キャップ４００のインク含浸シート４０１に被せられたカバーを外して、対応するマスクシート４５１をキャップ４００に嵌め込んで、マスクシート４５１がインク含浸シート４０１に密着するようにする。
その状態でキャップ４００を印面支持部４１に嵌める。すると、印面４０に、マスクシート４５１が接触し、インク含浸シート４０１に含浸しているインクが、マスクシート４５１を通過して、印面４０のうちの当該インクが含浸すべき部分に浸みていく。
この動作を各色について、施すことによって、印面４０に各色のインクが含浸し、多色スタンプとして用いることができるようになる。
【００８３】
《実施例４：マスクシートの向きを識別するための汎用的な技術思想》
図６（ｃ）は、汎用的に用いることができるマスクシートの向きを識別する技術思想を示す。すなわち、マスクシートの上下左右、裏表の向きを識別するために、印面（マスクシート面）の外側の余白部分（可能ならば内側でもよい）に向きがわかるようなパターン（記号、イラスト、文字、模様など）の製版処理を行う。例えば、余白の上辺のみに斜線のパターンを入れる。この余白部分の製版処理は、インクが出ないようにＥＶＡがつぶれるまで一定量以上の加熱を行いつつ、パターンが判別できるように加熱量を調節することにより実現することが可能である。
この実施例４は、実施例１〜３のいずれか一つに組み合わせて実施可能である。
【００８４】
《実施例１〜４から技術思想を抽出する》
実施例１、２、３いずれも印面４０を支持する印面支持部４１に嵌め込む嵌め込み枠が存在している。嵌め込み枠は、実施例１では嵌め込み枠１００、１５０、１６０であり、実施例２では、嵌め込み枠２００、３００である。また、実施例３では、キャップ４００は、印面支持部４１に嵌め込むものであるから、嵌め込み枠として機能する。
そして、実施例１，２，３いずれも、マスクシート位置規制部材を有している。実施例１では、羽根１０１、１０２、１０３、１０４にマスクシートを貼り付けることで、マスクシート位置規制部材として機能する。実施例１の変形例１（図８（ａ））では、穴１４５に柱状突起１４０が嵌合すること、三角突起１３０に角面取り１３５が当接することでマスクシート位置規制部材として機能する。実施例１の変形例２（図８（ｂ））では、切込みスリット２２０に柱２１０が嵌合すること、三角注２３０に角面取り１３５が当接することでマスクシート位置規制部材として機能する。
さらに、実施例２（図９（ａ）、（ｂ））では、嵌め込み枠２００の内側が筒状になっており、その空間にマスクシートが嵌ることで、嵌め込み枠２００の内側の筒状部分がマスクシート位置規制部材として機能する。
また、実施例２の変形例（図９（ｃ）、（ｄ））では、穴１４５に柱状突起１４０が嵌合すること、三角柱３３０に角面取り１３５が当接することでマスクシート位置規制部材として機能する。
実施例３では、キャップ４００の内側にマスクシート４５１が嵌め込まれることでキャップ４００が位置規制部として機能する。
したがって、実施例１から実施例４までから「嵌め込み枠」と「マスクシート位置規制部材」とを有するインク注入位置合せ用具という技術思想を抽出することができる。
【００８５】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、本発明は特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。例えば、印面４０を製版するための装置、方法は、上述のサーマルヘッドを用いたものに限らず、シート状の印面を製版できるものであれば、他の装置、方法を用いても構わない。また、印面材１８及びマスクシート材３１、３２、３３の材質はＥＶＡに限らず、シート状の印面を形成できるものであれば他の材質であっても適用可能である。以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
【００８６】
［付記１］
インクが注入される印面を支持する印面支持部に嵌め込む嵌め込み枠と、
前記印面の少なくとも一部を接触して覆うマスクシートの位置を規制するマスクシート位置規制部材と
を有するインク注入位置合せ用具。
【００８７】
［付記２］
前記マスクシート位置規制部材は、前記マスクシートが印面と接触状態から離間する方向へ９０度以上回動可能なように前記嵌め込み枠上に接続されている部材であることを特徴とする付記１に記載のインク注入位置合せ用具。
【００８８】
［付記３］
前記マスクシート位置規制部材は、インクを含浸可能な含浸用インクシートを備え、前記マスクシートを該含浸用インクシートに密着するように嵌合させ、
前記嵌め込み枠を前記印面支持部に嵌め込むと、前記マスクシートが前記印面に密着することを特徴とする付記１に記載のインク注入位置合せ用具。
【００８９】
［付記４］
インクが注入される印面を支持する印面支持部に嵌め込み枠を嵌め込み、
インク注入の際に前記印面の少なくとも一部を接触して覆うマスクシートの位置を規制して、
該マスクシートを介してインクを含浸させる、インク注入位置合せ方法。
【００９０】
［付記５］
前記マスクシートの位置の規制は、前記マスクシートが印面と接触状態から離間する方向へ９０度以上回動可能なように前記嵌め込み枠上に接続された部材であり、前記マスクシートを前記マスクシート位置規制部材に固定し、前記マスクシートを前記接触状態でインクを注入することを特徴とする付記４に記載のインク注入位置合せ方法。
【００９１】
［付記６］
前記マスクシート位置規制部材は、インクを予め含浸させた含浸用インクシートを備えており、前記マスクシートを当該含浸用インクシートに密着するように嵌合するものであって、
前記マスクシートを当該含浸用インクシートに密着するように嵌合させた後、前記嵌め込み枠を前記印面支持部に嵌め込むと、前記マスクシートが前記印面に密着することを特徴とする付記４に記載のインク注入位置合せ方法。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
平板状の印面に複数種類の色のインクを用いる多色スタンプにマスクシートを重ね合わせてインクを含浸する際の用具として利用可能である。
【符号の説明】
【００９３】
１  製版用サーマルプリンタ（プリンタ）
３  センサ
４  サーマルヘッド
１５  印字媒体挿入口（製版挿入部）
１６  媒体ホルダ
１６ａ  先端
１７  排出口
１８  印面材
１９  プラテンローラ
２１ａ  上部厚板紙
２１ｂ  下部厚板紙
２１ｃ  ミシン目
２２  切欠部
２３  検知走査線
３１  赤インク用マスクシート材
３２  黒インク用マスクシート材
３３  青インク用マスクシート材
４０  印面
４１  印面支持部
５１、１５１、３５１、４５１  赤インク用マスクシート
５２、３５２、４５２  黒インク用マスクシート
５３、１５３、２５３、３５３、４５３  青インク用マスクシート
６１  赤インク
６２  黒インク
６３  青インク
１００、１５０、１６０、２００、３００  嵌め込み枠
１０１、１０２、１０３、１０４、１０５、１０６、１０７、１０８、１０９  羽根
１２０  回転軸
１３０  三角突起
１３５  角面取り
１４０  柱状突起
１４５  穴
２１０  柱
２２０  切り込みスリット
２３０、３３０  三角柱
４００  キャップ
４０１  含浸用インクシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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