(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周縁の一部が内方に凹むように湾曲した凹状外周縁部を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁部に沿って成形された縦壁部と、該縦壁部に対して外方に屈曲するフランジ部を有し、伸びフランジ成形を伴って製造される伸びフランジ成形部品を製造する方法であって、
成形前の素板における前記フランジ部が成形される部位よりも外方に、板厚方向に屈曲する屈曲形状部を形成して屈曲形状部付きブランク材を製造する第１工程と、
前記屈曲形状部付きブランク材における前記天板部に相当する部位をパンチ上に載置して、かつダイとしわ押えで前記屈曲形状部付きブランク材における前記屈曲形状部よりも内方の部位を挟持して、前記縦壁部と前記フランジ部を絞り成形する第２工程と、
該第２工程後に前記フランジ部の外側の部位をトリミングして前記伸びフランジ成形部品を製造する第３工程とを備えたことを特徴とする伸びフランジ成形部品の製造方法。
【請求項２】
前記屈曲形状部は、平面視において前記凹状外周縁部に沿う形状を有することを特徴とする請求項１記載の伸びフランジ成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の車体骨格部品として用いられるプレス成形部品であって、平面視でＬ字形状部又はＴ字形状部を有する部品を成形するプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体骨格部品であるフロントピラーリンフォースメントやセンターピラーリンフォースメントなどＬ字形状部あるいはＴ字形状部を有する製品を金属板からプレス成形により製造する場合、通常は絞り成形方法が採用される。
絞り成形は、通常、パンチ、ダイ、およびブランクホルダー（シワ押さえ）からなる金型を用いて行われ、金属板の周囲全てをダイとブランクホルダーで押さえた状態でパンチとダイの間の距離を近づけて金属板に絞り加工を施す方法である。
【０００３】
このような絞り成形においては、急激に曲がる形状となっているＬ字形状部あるいはＴ字形状部は、ワレやシワなどが発生しやすい。特に近年、自動車車体の安全性向上および軽量化を達成するために成形素材となる金属板の強度が益々高くなってきており、このような高強度の金属板は従来用いられていた軟質鋼板ほどの延性を期待できないため、プレス成形時のワレおよびシワへの対策が重要となっている。
【０００４】
図１２は絞り成形によりＡピラー３１に発生したワレ３３の例を示し、図１３は絞り成形によりセンターピラー３５に発生したワレ３７の例を示している。
図１２、図１３から分かるように、特にワレが発生しやすい部位は、湾曲部の伸びフランジ成形部である。この部位では、材料端面が周方向に伸ばされながら材料が流入する変形状態となる。
成形材料となるプレス成形前の素板は、通常、打ち抜き加工やレーザー加工で形成されるため、材料端面にはバリや微小なキズなどが残留しており、変形を加えたときに局所的な応力集中が発生しやすい状態になっている。そのため、材料端面には成形途中で伸びフランジワレと称する亀裂が発生し、超ハイテン材（強度レベルが980MPa級以上の高強度鋼板）の場合、その亀裂が急速に伝播して大きなワレが発生しやすい。
【０００５】
伸びフランジワレ対策として、端面を機械加工などにより均一に仕上げて、応力集中を防ぐ方法があるが、量産品をプレス成形する場合において、一品ずつ端面の機械加工を行うことは効率が悪く、経済性を損なうので妥当でない。
また、特許文献１においては、Ｌ字形状を有する部品をプレス成形するに際して、金属素材の一部を、ダイ金型における天板部に対応する部位上でスライドさせながら縦壁部及びフランジ部を成形するというものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−２４５５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１においては、Ｌ字状形状部のＬ字下側部に対応する部位が縦壁部に向けて引き込まれるため、フランジ部において過度な引張りが発生するのが軽減され、ワレの発生を防止できるとしている（特許文献１の段落［０００９］参照）。
しかしながら、特許文献１では、天板部の一部に相当する部位の金属素材をスライドさせるため、金属素材の端面には応力集中する箇所ができ、湾曲部の伸びフランジワレに加えて端面のワレが発生しやく、強度が高い鋼板への適用は難しいという問題がある。
【０００８】
本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、伸びフランジ成形を伴って製造される伸びフランジ成形部品を、強度レベル980MPa級以上の超ハイテン材で製造する場合にも伸びフランジワレを抑制できる伸びフランジ成形部品の製法方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本発明に係る伸びフランジ成形部品の製造方法は、外周縁の一部が内方に凹むように湾曲した凹状外周縁部を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁部に沿って成形された縦壁部と、該縦壁部に対して外方に屈曲するフランジ部を有し、伸びフランジ成形を伴って製造される伸びフランジ成形部品を製造する方法であって、
成形前の素板における前記フランジ部が成形される部位よりも外方に、板厚方向に屈曲する屈曲形状部を形成して屈曲形状部付きブランク材を製造する第１工程と、
前記屈曲形状部付きブランク材における前記天板部に相当する部位をパンチ上に載置して、かつダイとしわ押えで前記屈曲形状部付きブランク材における前記屈曲形状部よりも内方の部位を挟持して、前記縦壁部と前記フランジ部を絞り成形する第２工程と、
該第２工程後に前記フランジ部の外側の部位をトリミングして前記伸びフランジ成形部品を製造する第３工程とを備えたことを特徴とするものである。
【００１０】
（２）また、上記（１）に記載のものにおいて、前記屈曲形状部は、平面視において前記凹状外周縁部に沿う形状を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明においては、成形前の素板におけるフランジ部が成形される部位よりも外方に、板厚方向に屈曲する屈曲形状部を形成して屈曲形状部付きブランク材を製造する第１工程と、屈曲形状部付きブランク材における天板部に相当する部位をパンチ上に載置して、かつダイとしわ押えで屈曲形状部付きブランク材における屈曲形状部よりも内方の部位を挟持して、縦壁部とフランジ部を絞り成形する第２工程と、該第２工程後にフランジ部の外側の部位をトリミングして伸びフランジ成形部品を製造する第３工程とを備えたことにより、強度レベル980MPa級以上の超ハイテン材で伸びフランジ成形部品を製造する場合にも伸びフランジワレを抑制して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程で用いる金型の一部断面を含む斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法で製造される部品の一部の斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第１工程で成形する屈曲形状部付きブランク材の一部の斜視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程の説明図である。
【図６】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程で成形する中間部品の一部の斜視図である。
【図７】本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第１工程で形成する屈曲形状部の他の態様の説明図である。
【図８】本発明の他の実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程で用いる金型の一部断面を含む斜視図である。
【図９】本発明の他の実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程の説明図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法の第２工程で用いる金型の一部断面を含む斜視図である。
【図１１】本発明の伸びフランジ成形部品の製造方法の第１工程で形成する屈曲形状部の他の態様の説明図である。
【図１２】従来の絞り成形における課題についての説明図である（その１）。
【図１３】従来の絞り成形における課題についての説明図である（その２）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
〔実施の形態１〕
本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法は、980MPa級以上の超ハイテン材をプレス成形前の素板として用いて、伸びフランジ成形部となる部位を有する伸びフランジ成形部品（例えばＡピラー（図１２参照）やセンターピラー（図１３参照））の製造方法に関するものである。
【００１４】
なお、以下においては、伸びフランジ成形部品における伸びフランジ成形部となる部位を含む部分に着目して説明するものとし、図２においては当該部分のみを図示しており、当該部分を「伸びフランジ成形部１」という。なお、金型（図１及び図５参照）においても当該部位を成形する部位のみを図示している。
【００１５】
伸びフランジ成形部１は、図２に示すように、外周縁の一部が内方に凹むように湾曲した凹状外周縁部３ａを有する天板部３と、天板部３における凹状外周縁部３ａに沿って成形された縦壁部５と、縦壁部５に対して外方に屈曲するフランジ部７を有しており、フランジ部７がプレス成形の際に伸びフランジ成形となる部位である。
【００１６】
本発明の一実施の形態に係る伸びフランジ成形部品の製造方法は、成形前の素板に、板厚方向に屈曲する屈曲形状部１１（図３参照）を形成して屈曲形状部付きブランク材（図３参照）を製造する第１工程と、屈曲形状部付きブランク材９を中間部品１４（図６参照）に絞り成形する第２工程と、中間部品１４をトリミングして伸びフランジ成形部品（図２参照）を製造する第３工程とを備えている。
【００１７】
以下、各工程について詳細に説明する。
【００１８】
［第１工程］
第１工程は、プレス成形前の素板から、図３に示す屈曲形状部付きブランク材９を製造する工程である。
屈曲形状部付きブランク材９は、図３に示すように、端辺に板厚方向に屈曲する屈曲形状部１１が形成されており、この屈曲形状部１１は後述する第２工程後においてフランジ部７よりも外方に位置することになる（図６参照）。
屈曲形状部１１の形成は、プレス成形によって行ってもよいし、他の方法によって行ってもよい。
なお、本実施の形態における屈曲形状部１１は、図４に示すように段形状からなるものを例示しており、このような形状であればプレス成形によって成形することができる。
なお、本実施の形態の屈曲形状部１１は、図３に示すように、平面視において凹状外周縁部３ａに沿う形状を有しているが、必ずしもそのような形状である必要はない。
【００１９】
［第２工程］
第２工程は、屈曲形状部付きブランク材９を、図６に示す中間部品１４に絞り成形する工程である。なお、図６において図２と同一部分には同一の符号を付している。
屈曲形状部付きブランク材９を中間部品１４に絞り成形するには、屈曲形状部付きブランク材９における天板部３（図２及び図６参照）に相当する部位をパンチ１５とパッド１９で挟み、かつ屈曲形状部付きブランク材９における屈曲形状部１１よりも内方の部位をダイ１７とシワ押え２１で挟持し、その状態でダイ１７とシワ押え２１をパンチ１５に沿って移動させる。
第２工程についてより詳細に説明する前に、第２工程で用いる第２工程用金型１３について、図１に基づいて説明する。
【００２０】
＜第２工程用金型＞
第２工程用金型１３は、図１に示すように、パンチ１５と、ダイ１７と、パンチ１５と協働して被成形材（屈曲形状部付きブランク材９）における伸びフランジ成形部１の天板部３に相当する部位を挟圧するパッド１９と、ダイ１７と協働してブランク材を挟持するシワ押さえ２１とを有している。
【００２１】
≪パンチ≫
パンチ１５の上面は、パッド１９と協働して被成形材を挟圧する挟圧面になっている。
また、パンチ１５の側面は、凹状外周縁部３ａと同じ曲率の湾曲面が形成されており、伸びフランジ成形部１における縦壁部５を成形する形状になっている。なお、図１及び図５においては、その一部のみを図示している。
【００２２】
≪ダイ≫
ダイ１７は、そのシワ押さえ２１に対向する面が平坦面となっており、シワ押さえ２１と協働して屈曲形状部付きブランク材９を挟持する。また、ダイ１７の側面は、パンチ１５の側面と協働して縦壁部５を成形する湾曲面になっている。
なお、ダイ１７の側面の上部には、パンチ１５側に出っ張る段部１７ａを形成してもよい。
【００２３】
≪パッド≫
パッド１９は、パンチ１５側に対して離接可能に設けられており、屈曲形状部付きブランク材９における天板部３（図２及び図６参照）に相当する部位を、パンチ１５の上面と協働して挟圧できるようになっている。
【００２４】
≪シワ押さえ≫
シワ押さえ２１は、ダイ１７と同様にプレス方向に移動可能に設けられ、ダイ１７の押し圧力によってダイ１７と共に移動するようになっている。こうすることで、プレス成形中にダイ１７とシワ押さえ２１が協働して屈曲形状部付きブランク材９を挟持して成形可能になっている。
本実施形態ではシワ押さえ２１は、ダイ１７の下面とで屈曲形状部付きブランク材９を挟持するシワ押さえ部２１ａと、シワ押さえ部２１ａよりも高さの低い屈曲形状部逃がし部２１ｂとを有している。
【００２５】
シワ押さえ部２１ａは、平面視で凹状外周縁部３ａに沿う形状からなり、屈曲形状部付きブランク材９における屈曲形状部１１よりも内方の部位を挟持可能になっている。
シワ押さえ部２１ａと屈曲形状部逃がし部２１ｂとの高低差は、屈曲形状部付きブランク材９の屈曲形状部１１の高さよりも大きくなるように設定されている。このように設定することで、屈曲形状部付きブランク材９をシワ押さえ２１とダイ１７で挟持したときに、ダイ１７と屈曲形状部逃がし部２１ｂとによりできる空隙に屈曲形状部１１が配置され、屈曲形状部１１がプレス成形中に拘束されることがない。
プレス成形中に屈曲形状部１１を含む部位が拘束されず自由に変形することで、特定の部位に応力集中することがなくなり、ワレの発生を防止できる。
なお、シワ押さえ２１の形状としては、図１に示すシワ押さえ部２１ａの湾曲部のみとし、ダイ１７と協働して屈曲形状部付きブランク材９を挟持した際に、屈曲形状部１１がフリーな状態（拘束されない状態）になるようにしてもよい。
【００２６】
以上のように構成された第２工程用金型１３を用いた第２工程について、第２工程用金型１３の動作と共に、図５に基づいて説明する。
図５は、屈曲形状部付きブランク材９が成形途中の部品１２の状態を経て、中間部品１４へプレス成形されるまでを説明する図である。図５（ａ）〜図５（ｃ）がプレス成形途中の状態、図５（ｄ）がプレス成形下死点の状態をそれぞれ示している。
【００２７】
まず、屈曲形状部付きブランク材９の天板部３（図２及び図６参照）に相当する部位をパンチ１５の上面に載置して、パンチ１５とパッド１９とで挟持すると共に、シワ押さえ２１を上動させて、シワ押さえ２１のシワ押さえ部２１ａとパンチ１５の上面とが面一になるように配置する（図示なし）。
このとき、屈曲形状部付きブランク材９の屈曲形状部１１とシワ押さえ部２１ａの周縁との間に十分な隙間が形成されるように、屈曲形状部付きブランク材９を配置する。このような隙間を形成するのは、成形途中の材料流入によって屈曲形状部１１が縦壁部５側に移動したとしても、屈曲形状部１１がシワ押さえ部２１ａに当接しないようにするためである。
また、パッド１９は、伸びフランジ成形部１における天板部３に相当する部位の全面に配置するのではなく、パンチ１５の湾曲する側面から内方に少しずれた位置に配置するとよい（図５（ａ）参照）。
【００２８】
次に、ダイ１７をシワ押さえ２１側に移動させ、ダイ１７の下面とシワ押さえ２１のシワ押さえ部２１ａとで、屈曲形状部付きブランク材９の屈曲形状部１１よりも内方の部位を挟持し、この状態でダイ１７をパンチ１５の側面に沿って移動させることで縦壁部５及びフランジ部７を絞り成形する（図５（ａ）〜図５（ｃ）参照）。
【００２９】
このとき、屈曲形状部付きブランク材９における屈曲形状部１１が形成されている部位は伸びフランジ成形となって周縁方向の引張応力が作用するが、プレス成形前の素板の端面と異なり、屈曲形状部１１の稜線は連続した形状であるので、ワレの起点が存在せずワレが発生しにくい。また、屈曲形状部１１の稜線が連続形状であることから、応力集中することなく均一な引張応力が付加されるので、この点でもワレが発生しにくい。
さらに、本実施の形態の屈曲形状部１１は、平面視において凹状外周縁部３ａに沿った湾曲形状となっているので、屈曲形状部１１に作用する引張応力をより均一化させることができる。
【００３０】
屈曲形状部１１に作用する引張応力を均一化することで、屈曲形状部１１の外側の端面に対しても均一化された応力が作用することになり、端面にバリや微小なキズなどが残留していても応力集中することがなく、この点においてもワレ抑制効果を奏することができる。
また、成形途中の部品１２において、屈曲形状部１１を含む部位は金型で拘束されていないため３次元的に自由に変形する（移動する又は逃げる）ことができ、この点でも成形途中の部品１２の端面に集中して作用する引張応力を緩和することができる。
【００３１】
第２工程の最終段階では、ダイ１７の段部１７ａが成形途中の部品１２に当接して、成形途中の部品１２における中間部品１４の凹状外周縁部３ａに対応する部位近傍を押圧する（図５（ｄ）参照）。
以上のようにして、ワレが発生することなく中間部品１４（図６参照）が成形される。
【００３２】
［第３工程］
第３工程は、中間部品１４のフランジ部７の外側の部位をトリミングして伸びフランジ成形部１（図２参照）を含む伸びフランジ成形部品を製造する工程である。このトリミングされる部位には屈曲形状部１１が含まれている。
【００３３】
以上のように、本実施の形態においては、第１工程で成形前素板に屈曲形状部１１を形成し、第２工程で第１工程で形成された屈曲形状部付きブランク材９を中間部品１４に絞り成形し、第３工程で中間部品１４のフランジ部７の外側の部位（屈曲形状部１１を含む）をトリミングするようにしたので、プレス成形前の素板として980MPa級以上の超ハイテン材を用いた場合であっても、ワレを抑制でき、良好に伸びフランジ成形部１を含む伸びフランジ成形部品を製造することができる。
なお、屈曲形状部付きブランク材９の屈曲形状部１１の断面形状は図４に示すものに限らず、図７に示すように種々の態様とすることが可能である。
【００３４】
屈曲形状部１１の断面形状は、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、屈曲の方向が図中下向きで、かつ屈曲部が１つの場合であってもよく、図７（ｄ）〜（ｔ）に示すように、屈曲部が２つであってもよい。屈曲部を２つ設ける場合においては、図７（ｄ）〜（ｌ）に示すように２つ目の屈曲部（先端に近い屈曲部）の屈曲の方向が内側に向くようなものでもよく、あるいは図７（ｍ）〜（ｔ）に示すように２つ目の屈曲部の屈曲の方向が外側に向くようなものでもよい。
また、図７（ｕ）、（ｖ）に示すように、屈曲部形状部全体が湾曲するようなものであってもよい。
なお、図７において屈曲形状部１１を複数の屈曲部から形成する例として、屈曲部が２つの例を示したが、本発明の屈曲形状部を形成する屈曲の数は特に限定されるものではない。
【００３５】
〔実施の形態２〕
なお、上記実施の形態１では、第２工程用金型１３がパッド１９を有しており、第２工程でパッド１９がパンチ１５と屈曲形状部付きブランク材９の天板部３（図２及び図６参照）に相当する部位を挟持する例を挙げて説明したが、例えば屈曲形状部付きブランク材９におけるパンチを挟んで反対側の部位についてもダイとシワ押えで挟持して絞り成形する場合のように、屈曲形状部付きブランク材９の載置位置が絞り成形の際にずれ難い場合、パンチ１５上にパッド１９を設ける必要はない。
このような場合、例えば、図１に示すダイ１７に替えて、図８に示すようにパンチ１５に延び出す決め押部２３ａを有するダイ２３を用いてもよい。ダイ２３はダイ１７の変形例であり、図８において図１と同様のものには同一の符号を付している。
【００３６】
図９は、ダイ２３を用いて行う第２工程を説明する図であり、図９（ａ）〜図９（ｃ）がプレス成形途中の状態、図９（ｄ）がプレス成形下死点の状態をそれぞれ示している。
上述した決め押部２３ａは、図９（ｄ）に示すように、第２工程のプレス成形下死点において中間部品１４の天板部３を、パンチ１５と協働して決め押しをするものである。なお、図９において図５と同様のものには同一の符号を付している。
このようなダイ２３を用いた場合においても、実施の形態１のダイ１７を用いた場合と同様にワレが発生することなく中間部品１４（図６参照）を成形することができる。
【００３７】
〔実施の形態３〕
上記の実施の形態１、２においては、屈曲形状部付きブランク材に形成する屈曲形状部の例として、図３、図４、図７等に示す屈曲形状部１１のように、最も内側の屈曲の方向が図中下側（縦壁が形成される方向と同じ方向）である例を示したが、本発明の屈曲形状部はこれに限られるものではなく、屈曲形状部における最も内側の屈曲方向は、上側（縦壁が形成される方向と逆方向）（図１０参照）であってもよい。
【００３８】
図１０は、屈曲形状部の最も内側の屈曲方向が上側の場合における第２工程用金型２４の説明図であり、図１と同一部分には同一の符号が付してある。
実施の形態３の第２工程用金型２４は、実施の形態１のものと比較して、ダイ２５及びシワ押さえ２６の形状が一部異なっているので、この点について以下説明する。
【００３９】
ダイ２５の下面には、縦壁成形部の下端面２５ａよりも上方に向けて凹む屈曲形状部逃し部２５ｂが形成されている。縦壁成形部の下端面２５ａと屈曲形状部逃し部２５ｂの高低差は、屈曲形状部付きブランク材２７の屈曲形状部２８の高さよりも大きくなるように設定されている。
他方、シワ押さえ２６の上面は平坦面となっている。
このように、ダイ２５の下面に屈曲形状部逃し部２５ｂを形成し、シワ押さえ２６の上面を平坦面とすることで、屈曲形状部付きブランク材２７をシワ押さえ２６とダイ２５で挟持したときに、シワ押さえ２６と屈曲形状部逃がし部２５ｂとの間にできる空隙に屈曲形状部２８が配置され、屈曲形状部２８がプレス成形中に拘束されることがない。
【００４０】
屈曲形状部２８の断面形状は、図１１（ａ´）〜（ｃ´）に示すように、屈曲の方向が図中上向きで、かつ屈曲部が１つの場合であってもよく、図１１（ｄ´）〜（ｔ´）に示すように、屈曲部が２つであってもよい。屈曲部を２つ設ける場合においては、図１１（ｄ´）〜（ｌ´）に示すように２つ目の屈曲部（先端に近い屈曲部）の屈曲の方向が内側に向くようなものでもよく、あるいは図１１（ｍ´）〜（ｔ´）に示すように２つ目の屈曲部の屈曲の方向が外側に向くようなものでもよい。
また、図１１（ｕ´）、（ｖ´）に示すように、屈曲部形状部全体が湾曲するようなものであってもよい。
なお、図１１において屈曲形状部２８を複数の屈曲部から形成する例として、屈曲部が２つの例を示したが、本発明の屈曲形状部を形成する屈曲の数は特に限定されるものではない。
【実施例１】
【００４１】
本発明の伸びフランジ成形部品の製造方法による効果を確認するために２種類の比較実験を行ったので、これについて説明する。
＜比較実験１＞
980MPa級冷延鋼板（板厚1.6mm）を用いて図１２に示すＡピラー３１と同形状の部品を製造するに際して、本発明の実施の形態１で示した第１工程〜第３工程を経る方法（本発明例１）と、従来の一工程で絞り成形する方法（比較例１）の２つの方法を実施して製造された伸びフランジ部品を比較した。
その結果、本発明例１では全くワレが発生しなかったのに対して、比較例１では図１２のＣ部で示す部位にワレが発生した。
これによって、Ａピラーを製造するに際して、本発明例１の比較例１に対する優位性を明らかにできた。
【００４２】
＜比較実験２＞
1180MPa級冷延鋼板（板厚1.6mm）を用いて図１３に示すセンターピラー３５と同形状の部品を製造するに際して、本発明の実施の形態２で示した第１工程〜第３工程を経る方法（本発明例２）と、従来の一工程で絞り成形する方法（比較例２）の２つの方法を実施して製造された伸びフランジ成形部品を比較した。
その結果、本発明例２では全くワレが発生しなかったのに対して、比較例２では図１３のＤ部で示す部位にワレが発生した。
これによって、センターピラーを製造するに際して、本発明例２の比較例２に対する優位性を明らかにできた。
【符号の説明】
【００４３】
１  伸びフランジ成形部
３  天板部
３ａ  凹状外周縁部
５  縦壁部
７  フランジ部
９  屈曲形状部付きブランク材
１１  屈曲形状部
１２  成形途中の部品
１３  第２工程用金型
１４  中間部品
１５  パンチ
１７  ダイ
１７ａ  段部
１９  パッド
２１  シワ押さえ
２１ａ  シワ押さえ部
２１ｂ  屈曲形状部逃がし部
２３  ダイ
２３ａ  決め押部
２４  第２工程用金型
２５  ダイ
２５ａ  縦壁成形部の下端面
２５ｂ  屈曲形状部逃し部
２６  シワ押さえ
２７  屈曲形状部付きブランク材
２８  屈曲形状部
３１  Ａピラー
３３  ワレ
３５  センターピラー
３７  ワレ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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