(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定幅の隙間を設けて平行に並べられた一対の円筒状のカレンダーロールを有するカレンダーから供給された帯状ゴムシートを、成型ドラムに形成されているグリーンケースの外周面に巻付けて積層しトレッドを製造する際に、
前記カレンダーの出口に取付けられたカッターにより前記帯状ゴムシートを所定幅にトリミングすると共に、前記一対のカレンダーロールの前記隙間を変化させて前記帯状ゴムシートの厚さを調節し、前記トレッドの径方向外周部が径方向内周部より厚くなるように前記帯状ゴムシートを形成する、タイヤ製造方法。
【請求項２】
前記帯状ゴムシートの厚さは、前記径方向外周部が前記径方向内周部の３倍とされている請求項１に記載のタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記帯状ゴムシートの厚さが１ｍｍから３ｍｍの範囲内で調整されている請求項１又は２に記載のタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大型建設車両用のタイヤには、トレッドの幅が広い大型のタイヤが採用されている。このような、トレッドの幅が広い大型のタイヤの製造においては、カレンダーを軸方向に長くし、カレンダーから幅の広い帯状ゴムシートを供給して、幅の広いトレッドを製造する方法が一般に用いられている。
【０００３】
しかし、カレンダーを軸方向に長くすれば、帯状ゴムシートの厚さを調整するカレンダーローラに撓みが生じ易くなり、均一な厚さの帯状ゴムシートの供給が困難になる。更に、カレンダーが大型化するため設備費用も上昇する。
そこで、カレンダーの大型化を必要とせず、トレッド幅より狭い帯状ゴムシートを用いて、幅の広いトレッドを製造する方法が提案されている（特許文献１）。
【０００４】
特許文献１の方法は、成型ドラムにおける帯状ゴムシートの巻付け範囲をゾーン毎に区画しておき、区画されたゾーン毎に、帯状ゴムシートを巻付けて、幅の広いトレッドを製造する方法である。
ここに、帯状ゴムシートの厚さは一定厚さとされている。タイヤの製造工程において、帯状ゴムシートの厚さの選定は、下記に示す利点と欠点を考慮して決定される。このため、利点を生かし、欠点を抑制できるトレッドの製造方法が求められている。
【０００５】
即ち、帯状ゴムシートの厚さが薄い場合、帯状ゴムシートの端部に発生する段差は小さく、ベアーの発生等の製造不良は少なくなる。しかし、成型ドラムへの巻付け回数が増加し、巻付け時間が増加する。この結果、タイヤの生産性が低下する。更に、カレンダー内に滞留する時間が長くなるため、カレンダーにおいてゴム焼けが発生し易くなる。一方、帯状ゴムシートの厚さが厚い場合、成型ドラムへの巻付け回数が減少し、巻付け時間が減少する。この結果、タイヤの生産性は向上する。また、ゴム焼けが発生しにくくなる。しかし、帯状ゴムシートの端部に発生する段差が大きくなり、ベアーの発生等の製造不良が増加する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平６−３５１６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事実に鑑み、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつ、ベアーの発生等の製造不良が生じにくいタイヤ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明に係るタイヤ製造方法は、所定幅の隙間を設けて平行に並べられた一対の円筒状のカレンダーロールを有するカレンダーから供給された帯状ゴムシートを、成型ドラムに形成されているグリーンケースの外周面に巻付けて積層しトレッドを製造する際に、前記カレンダーの出口に取付けられたカッターにより前記帯状ゴムシートを所定幅にトリミングすると共に、前記一対のカレンダーロールの前記隙間を変化させて前記帯状ゴムシートの厚さを調節し、前記トレッドの径方向外周部が径方向内周部より厚くなるように前記帯状ゴムシートを形成することを特徴としている。
【０００９】
請求項１に記載の発明によれば、トレッドの径方向内周部を形成する帯状ゴムシートの厚さと、径方向外周部を形成する帯状ゴムシートの厚さが、異なる厚さとされている。
即ち、トレッドの径方向内周部と径方向外周部を形成する帯状ゴムシートの厚さを、それぞれ異なる適正な値にすることにより、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつ、ベアーの発生等による製造不良が発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。
また、径方向外周部に供給される帯状ゴムシートの厚さを、径方向内周部に供給される帯状ゴムシートの厚さより厚くしている。
即ち、薄い帯状ゴムシートを、ベアーの発生等の製造不良が発生し易い径方向内周部に用い、厚い帯状ゴムシートをゴム焼けが発生し易い径方向外周部に用いることで、ベアーの発生とゴム焼けの発生のいずれをも抑制することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さは、前記径方向外周部が前記径方向内周部の３倍とされていることを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、径方向外周部に供給される帯状ゴムシートの厚さを、径方向内周部に供給される帯状ゴムシートの３倍としている。
即ち、薄い帯状ゴムシートを、ベアーの発生等の製造不良が発生し易い径方向内周部に用い、厚い帯状ゴムシートをゴム焼けが発生し易い径方向外周部に用いることで、ベアーの発生とゴム焼けの発生のいずれをも抑制することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さが１ｍｍから３ｍｍの範囲内で調整されていることを特徴としている。
即ち、カレンダーにより１ｍｍから３ｍｍの範囲内で帯状ゴムシートの厚さが調整される。これにより、１ｍｍから３ｍｍの範囲内で調整された帯状ゴムシートを、径方向内周部と径方向外周部へ、それぞれ供給することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、上記構成としてあるので、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ製造方法を実行するためのタイヤ製造装置を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ製造方法で製造されたトレッドの断面を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ製造方法の効果を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係るタイヤ製造方法における帯状ゴムシートの巻付け状態を示す図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態に係るタイヤ製造方法における帯状ゴムシートの巻付け状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図１の斜視図に示すタイヤ製造装置１０を用いてタイヤを製造する方法である。タイヤ製造装置１０は、帯状ゴムシート１８を供給するカレンダー１２を有している。
【００１６】
カレンダー１２は、一対の円筒状のカレンダーロール１４を有し、一対のカレンダーロール１４は、所定幅の隙間ｄを設けて並行に並べられている。一対のカレンダーロール１４は、それぞれ異なる回転方向Ｒ１、Ｒ２に回転可能とされている。これにより、カレンダーロール１４の上流側に供給された原料のゴム４８を、隙間ｄを通過させることで最終的に所定厚さｔ１の帯状ゴムシート１８を形成する。なお、隙間ｄを変化させれば、帯状ゴムシート１８の厚さｔ１を調整することができる。厚さｔ１の調整範囲は１ｍｍ〜３ｍｍが可能とされている。
【００１７】
また、カレンダー１２の出口には、カッター１６が取付けられており、カッター１６により、帯状ゴムシート１８が所定幅Ｗにトリミングされる。カレンダー１２から送り出された帯状ゴムシート１８は、ターンロール２０、２２で方向を変えられ、大型タイヤ用の成型ドラム２４に供給される。
【００１８】
成型ドラム２４は円柱状とされ、軸線２６回りに回転可能とされている。更に、成型ドラム２４は、径方向へ拡大、縮小が可能とされている。また、図示しない移動機構で軸線２６に沿って移動可能とされている。
【００１９】
成型ドラム２４の外周面には、中央部が膨らんだグリーンケース２８が、所定の厚さで巻付けられている。ここに、グリーンケース２８には、図示は省略するがインナーライナー、カーカス、ビード等の部品が設けられている。グリーンケース２８の外周面には、帯状ゴムシート１８が巻付けられ、トレッド３０が形成される。トレッド３０の断面は略図とし、均一なゴムハッチングで表示した。積層状態の詳細は後述する図２に示した。
【００２０】
図２はトレッド３０の断面を示している。トレッド３０は、グリーンケース２８の外周面の径方向（矢印Ｒ方向）に積層され、径方向の内周部に積層された第１積層部３２と、径方向の外周部に積層された第２積層部３４の２層構造とされている。
第１積層部３２は、厚さｔ１の帯状ゴムシート１８で積層され、第２積層部３４は、厚さｔ２の帯状ゴムシート１８で積層されている。第２積層部３４は、第１積層部３２の最上層のタイヤ幅方向外側に形成されている。第２積層部３４のタイヤ幅方向外側の端面は、第１積層部３２の端面をつないだ端面曲面Ｓ１の延長面と一致する形状とされている。
【００２１】
ここに、帯状ゴムシートの厚さｔ２は、帯状ゴムシートの厚さｔ１より厚くされている。具体的には、積層されて第１積層部３２を形成する帯状ゴムシート１８の厚さｔ１は、ベアーの発生等の製造不良が生じにくくなる１ｍｍ程度の厚さが望ましい。一方、積層されて第２積層部３４を形成する帯状ゴムシート１８の厚さｔ２は、ゴム焼けが発生しにくい３ｍｍ程度の厚さが望ましい。
【００２２】
上述したように、厚さが薄い帯状ゴムシート１８を用いて第１積層部３２を形成することにより、第１積層部３２の両端部をグリーンケース２８に沿わせて側方へ曲げる位置において、第１積層部３２の端部に発生するベアーを抑制することができる。
【００２３】
一方、厚さが厚い帯状ゴムシート１８を用いて第２積層部３４を形成することにより、帯状ゴムシート１８の巻付け回数を減らすことができ、貼り付け時間を減少させることができる。この結果、ゴム焼けを抑制することができる。
【００２４】
次に、効果について説明する。
図３に効果検証結果を示す。検証方法は、帯状ゴムシート１８の厚さを一定とした場合（条件Ａ、Ｂ）と、帯状ゴムシート１８の厚さを、第１積層部と第２積層部で異ならせた場合（条件Ｃ）について、それぞれタイヤを試作し、ベアー発生率、ゴム焼け発生率及び製造時間を計測して比較した。
【００２５】
具体的には、条件Ａは、帯状ゴムシート１８の厚さを１ｍｍとし、条件Ｂは、帯状ゴムシート１８の厚さを３ｍｍとした。条件Ｃは、第１積層部３２の帯状ゴムシート１８の厚さｔ１を１ｍｍとし、第２積層部３４の帯状ゴムシート１８の厚さｔ２を３ｍｍとした。他の条件は同一とした。
【００２６】
図３の効果検証結果から、条件Ａの、厚さが薄い（厚さ１ｍｍ）帯状ゴムシート１８を使用した場合は、ベアー等の製造不良が生じにくく（０．０５％）、ゴム焼け発生率が高い（５．３％）傾向を示した。
一方、条件Ｂの、厚さが厚い（厚さ３ｍｍ）帯状ゴムシート１８を使用した場合は、ゴム焼け発生率は低い（０．０３％）が、ベアーの発生等の製造不良の発生率が高い（８．５％）傾向を示した。
【００２７】
これに対し、本実施形態に係る条件Ｃは、ゴム焼け発生率が条件Ａに比べ大幅に低減（０．０７％）し、条件Ｂに近い値となっている。また、ベアーの発生等の製造不良発生率（０．１２％）も条件Ｂに比べ大幅に低減し、条件Ａに近い値となっている。
更に、条件Ａの製造時間を１００とした、製造時間指数も、条件Ｂに次いで低く、条件Ａの半分（５０）となっている。
【００２８】
これらの結果から、第１の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、従来の製造方法の利点を生かし、欠点を抑制する製造方法といえる。即ち、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができた。
【００２９】
（第２の実施の形態）
第２の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図４の模式図に示すタイヤ製造装置３８を用いてタイヤを製造する方法である。
タイヤ製造装置３８は、帯状ゴムシート１８をグリーンケース２８へ巻付ける際の巻付け位置をガイドするガイド装置３６を有している。ガイド装置３６は、カレンダー１２と成型ドラム２４の間に設けられ、矢印Ｗ１の方向に回動可能とされている。即ち、ガイド装置３６は、成型ドラム２４側の端部が、グリーンケース２８の巻付け位置に対応させて移動可能とされている。
【００３０】
ガイド装置３６を矢印Ｗ１の方向に移動させることで、成型ドラム２４自体を軸線２６に沿って移動させなくても、帯状ゴムシート１８を、幅の広い第１積層部３２の任意な位置へ巻付けることができる。
これにより、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。他の構成は第１の実施の形態と同じであり説明は省略する。
【００３１】
（第３の実施の形態）
第３の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図５に示すタイヤ製造装置４０を用いてタイヤを製造する方法である。
タイヤ製造装置４０は、Ｖ字状に配置された２本のガイド装置４２を有している。ガイド装置４２は、カレンダー１２と成型ドラム２４の間に設けられ、カレンダー１２側にＶ字状の閉じた端部が配置され、成型ドラム２４側に開いた端部が配置されている。
【００３２】
また、ガイド装置４２は、成型ドラム２４側の端部を、第２積層部３４の巻付け位置に対応させて矢印Ｗ２の方向に回動可能とされている。カレンダー１２の出口部にはカッター４６が設けられ、帯状ゴムシート４４を、所定幅Ｓ２に分離している。
これにより、成型ドラム２４を軸線２６の方向に移動させなくても、ガイド装置４２を用いて、カレンダー１２から供給された帯状ゴムシート４４を、第１積層部３２の最上層の両端部に対に形成される第２積層部３４へ、同時に巻付けることができる。
これにより、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。他の構成は第１の実施の形態と同じであり説明は省略する。
【符号の説明】
【００３３】
１０  タイヤ製造装置
１２  カレンダー
１８  帯状ゴムシート
２４  成型ドラム
２８  グリーンケース
３０  トレッド
３２  第１積層部（径方向内周部）
３４  第２積層部（径方向外周部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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