(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の長尺なコルゲートフィンから、異なるサイズの複数種類の熱交換器を製造する製造装置であって、
前記長尺なコルゲートフィンを所定ピッチで搬送方向に搬送する搬送装置と、
前記長尺なコルゲートフィンの搬送方向に対して直交する幅方向に複数設けられ、それぞれサイズが異なる複数のトリムパンチと、
各前記トリムパンチの搬送方向の下流側において、前記長尺なコルゲートフィンの搬送方向に対して直交する幅方向に複数設けられ、各前記トリムパンチによって成形された長尺なコルゲートフィンの一部を切断することで所定サイズの熱交換器を製造し、且つ各前記熱交換器の排出位置を搬送方向に沿って同一位置とするため、搬送方向に沿った同一位置に設けられている複数の切断装置と、
異なるサイズの熱交換器を製造するトリムパンチどうしのプレスタイミング及び異なるサイズの熱交換器を製造する切断装置どうしのプレスタイミングは、互いに異なるタイミングとなるように制御し、且つ前記搬送装置の送りピッチを、各前記熱交換器の互いのブランクサイズの最大公約数の整数倍を送りピッチとするように制御する制御部とを具備することを特徴とする熱交換器の製造装置。
【請求項２】
各前記トリムパンチの搬送方向の上流側には、長尺なコルゲートフィンを上下方向に貫通する貫通穴を形成する複数のピアスパンチが設けられ、
前記制御部は、
ピアスパンチどうしのプレスタイミングは、互いに異なるタイミングとなるように制御することを特徴とする請求項１記載の熱交換器の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器を製造する製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用等のオイルクーラーなどに使用される熱交換器には、金属製の薄い板状体に複数の波形部を形成してなるコルゲートフィンが用いられることが多い。コルゲートフィンには、１又は複数の貫通穴が形成され、この貫通穴内にオイルが循環するチューブが挿入されることによって熱交換器が製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−３１３１８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、製造する熱交換器は、取り付け対象の大きさにより様々なサイズのものが存在する。
図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に、自動車用オイルクーラーに使用される熱交換器を示す。
【０００５】
図５（Ａ）（Ｂ）と、図６（Ａ）（Ｂ）の熱交換器α、βの両方とも平面視すると角が丸められた正方形状であって、円形の貫通穴１０，１２がそれぞれ５つずつ形成されている。図５（Ａ）（Ｂ）と図６（Ａ）（Ｂ）の熱交換器α、βの相違点は、正方形の辺の長さと、貫通穴１０、１２の位置である。なお、この図で示す例では、熱交換器α、βに形成されたそれぞれの貫通穴１０，１２の直径は同一の場合を示しているが、貫通穴１０、１２の直径が異なっている製品もあるし、また各熱交換器α、βにおいて中央に形成された貫通穴と四隅に形成された貫通穴の直径が異なっている製品もある。また、熱交換器としては、中央の貫通穴と四隅の貫通穴との形状が異なっているもの（特に四隅の貫通穴の形状は円形ではないもの）もある。
【０００６】
このように、熱交換器を取り付ける対象機器によって異なるサイズの熱交換器を製造する必要があるが、この場合、通常はサイズの異なる２つの金型を用意し、それぞれ別個のプレス装置に装着して別個の製造装置を用いて行っていた。しかし、サイズの異なる熱交換器を製造する場合に、それぞれ異なる製造装置を用意するのはコスト的に問題がある。
このため、実際には、１台の製造装置で異なるサイズの熱交換器を製造することが行われることが多い。この場合には、製造装置の金型交換などの段取り替えをする必要が生じ、手間がかかってしまうという課題がある。
【０００７】
そこで、本発明は上記課題を解決すべくなされ、その目的とするところは、１台の製造装置で複数種類（少なくとも２種類）の熱交換器を、金型交換などの段取り替えを必要とせずに製造可能な熱交換器の製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明にかかる熱交換器の製造装置によれば、１枚の長尺なコルゲートフィンから、異なるサイズの複数種類の熱交換器を製造する製造装置であって、前記長尺なコルゲートフィンを所定ピッチで搬送方向に搬送する搬送装置と、前記長尺なコルゲートフィンの搬送方向に対して直交する幅方向に複数設けられ、それぞれサイズが異なる複数のトリムパンチと、各前記トリムパンチの搬送方向の下流側において、前記長尺なコルゲートフィンの搬送方向に対して直交する幅方向に複数設けられ、各前記トリムパンチによって成形された長尺なコルゲートフィンの一部を切断することで所定サイズの熱交換器を製造し、且つ各前記熱交換器の排出位置を搬送方向に沿って同一位置とするため、搬送方向に沿った同一位置に設けられている複数の切断装置と、異なるサイズの熱交換器を製造するトリムパンチどうしのプレスタイミング及び異なるサイズの熱交換器を製造する切断装置どうしのプレスタイミングは、互いに異なるタイミングとなるように制御し、且つ前記搬送装置の送りピッチを、各前記熱交換器の互いのブランクサイズの最大公約数の整数倍を送りピッチとするように制御する制御部とを具備することを特徴としている。
この構成を採用することにより、１枚の長尺なコルゲートフィンに対して搬送方向に対して幅方向にサイズの異なる複数種類の熱交換器を、１台の製造装置で製造することができる。このため、複数種類の熱交換器を製造する必要があるときであっても、金型交換などの段取り替えの必要がない。
【０００９】
また、各前記トリムパンチの搬送方向の上流側には、長尺なコルゲートフィンを上下方向に貫通する貫通穴を形成する複数のピアスパンチが設けられ、前記制御部は、ピアスパンチどうしのプレスタイミングは、互いに異なるタイミングとなるように制御することを特徴としている。
この構成によれば、チューブが挿入される貫通穴が形成されたサイズの異なる複数種類の熱交換器を、１枚の長尺なコルゲートフィンから１台の製造装置で製造することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、１台の製造装置で複数種類の熱交換器を製造可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る熱交換器の製造装置の全体構成を示す説明図である。
【図２】搬送装置の説明図である。
【図３】加工工程を平面視したところを示す説明図である。
【図４】制御フローを示す説明図である。
【図５】（Ａ）熱交換器の平面図である。（Ｂ）熱交換器の側面図である。
【図６】（Ａ）熱交換器の平面図である。（Ｂ）熱交換器の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本実施形態に係る熱交換器の製造装置を図面に基づいて説明する。なお、本実施形態で製造対象となる熱交換器は、上述した図５及び図６に示したものであるのでここでは、説明を省略する。
【００１３】
本実施形態における熱交換器α、βは、自動車用のオイルクーラーに用いられるものであり、長尺なコルゲートフィンを加工することによって構成されている。
本実施形態では、熱交換器の製造装置３０は、金属製の薄板３１を巻回しているアンコイラー３２を備えている。アンコイラー３２にコイル状に巻回されている金属製の薄板３１は、フィーダー装置３４によって引き出される。
【００１４】
フィーダー装置３４の薄板３１の搬送方向下流側には、第１プレス装置３６が設けられている。フィーダー装置３４は、金属製の薄板３１を第１プレス装置３６内に送り込む。
第１プレス装置３６は、金属製の薄板３１をプレス加工によってコルゲートフィンに成形する。コルゲートフィンへの加工については、公知の加工方法を採用でき、説明を省略する。
【００１５】
第１プレス装置３６の下流側には第２プレス装置４０が設けられている。第２プレス装置４０には、第１プレス装置３６によって形成されたコルゲートフィン４１が送り込まれる。
第２プレス装置４０は、送り込まれた長尺なコルゲートフィン４１に、ピアス加工及びトリム加工を施して所定形状の熱交換器を形成する。なお、本発明にかかる熱交換器の製造装置としては、第２プレス装置４０が該当する。
以下、第２プレス装置４０の構成を詳細に説明する。
【００１６】
第２プレス装置４０は、長尺なコルゲートフィンを搬送方向に搬送するための搬送装置４２を具備している。本実施形態における搬送装置４２は、グリッパーフィーダを採用している。
【００１７】
図２に、グリッパーフィーダによる搬送装置の具体例を示す。
以下、搬送装置であるグリッパーフィーダの符号を４２とする。グリッパーフィーダ４２は、長尺なコルゲートフィン４１を上下方向で挟み込む２つのクランパ４５，４７が設けられている。グリッパーフィーダ４２内の２つのクランパのうち、搬送方向下流側には搬送方向に移動しない固定クランパ４７が設けられ、搬送方向上流側には搬送方向に移動する可動クランパ４５が設けられている。
【００１８】
可動クランパ４５は、長尺なコルゲートフィン４１の上面側に位置してコルゲートフィン４１の上面に当接する上部クランパ４５ａと、長尺なコルゲートフィン４１の下面側に位置してコルゲートフィン４１の下面に当接する下部クランパ４５ｂとを有している。上部クランパ４５ａ、下部クランパ４５ｂともに鉄又はウレタンなどの材質のものを採用することができる。
図２に示す実施形態では、可動クランパ４５は、上部クランパ４５ａが上下動可能に設けられている。下部クランパ４５ｂは上下動せず常にコルゲートフィン４１の下面に接触する状態となっている。
【００１９】
可動クランパ４５における上部クランパ４５ａの上下動を行うために、上部クランパ４５ａには、上下動手段が設けられている。上下動手段の一例として、エアシリンダー５７を用いることができる。エアシリンダー５７のロッド５７ａが上部クランパ４５ａに取り付けられており、エアシリンダー５７の動作によって、上部クランパ４５ａは、コルゲートフィン４１に対して接離動することができる。
【００２０】
また、可動クランパ４５と同様に、固定クランパ４７は、コルゲートフィン４１の上面側に位置してコルゲートフィン４１の上面に当接する上部クランパ４７ａと、コルゲートフィン４１の下面側に位置してコルゲートフィン４１の下面に当接する下部クランパ４７ｂとを有している。上部クランパ４７ａ、下部クランパ４７ｂともに鉄又はウレタンなどの材質のものを採用することができる。
図２に示す実施形態では、固定クランパ４７は、上部クランパ４７ａが上下動可能に設けられている。下部クランパ４７ｂは上下動せず常にコルゲートフィン４１の下面に接触する状態となっている。
【００２１】
固定クランパ４７における上部クランパ４７ａの上下動を行うために、上部クランパ４７ａには、上下動手段が設けられている。上下動手段の一例として、エアシリンダー５８を用いることができる。エアシリンダー５８のロッド５８ａが上部クランパ４７ａに取り付けられており、エアシリンダー５８の動作によって、上部クランパ４７ａは、コルゲートフィン４１に対して接離動することができる。
【００２２】
続いて可動クランパ４５の搬送方向への移動方法について説明する。
可動クランパ４５には、可動クランパ４５が搬送方向に往復動することができる往復動手段が設けられている。往復動手段の一例としてサーボモータ６１とボールねじ６２を採用することができる。
本実施形態では、可動クランパ４５の下部クランパ４５ｂは、移動基台６３の上面に配置されており、移動基台６３がボールねじ６２の回転運動に対して直進運動するように設けられている。ボールねじ６２は、その軸線が搬送方向と同一方向となるように配置されている。ボールねじ６２のいずれか一方の端部には、サーボモータ６１が取り付けられており、サーボモータ６１の駆動によってボールねじ６２が回転する。
【００２３】
また、移動基台６３は、コルゲートフィン４１の側方からコルゲートフィン４１の上方に延出され、上部クランパ４５ａとエアシリンダー５７が取り付けられている。したがって、移動基台６３の搬送方向への往復動にしたがって、上部クランパ４５ａ、エアシリンダー５７、及び下部クランパ４５ｂが移動基台６３と一体となって搬送方向に往復動することができる。
【００２４】
固定クランパ４７の下部クランパ４７ｂは、固定基台６５の上面に配置されている。固定基台６５は、ボールねじ６２の回転の影響を受けないように、ボールねじ６２が接触しないように貫通させる貫通穴６７が形成されている。
【００２５】
また、グリッパーフィーダ４２の搬送ピッチを制御する制御部６４が設けられている。
制御部６４は、あらかじめ設定された制御プログラムに基づいてサーボモータ６１の回転駆動を制御する。
【００２６】
次に、図３に第２プレス装置４０内での加工工程の平面図を示す。長尺なコルゲートフィン４１は図面左から右方向へ搬送されるものとする。
第２プレス装置４０では、長尺なコルゲートフィン４１の幅方向に沿って２種類の熱交換器α、βを製造している。本実施形態では、搬送方向を向いて左側でサイズの大きい熱交換器αを製造し、右側にサイズの小さい熱交換器βを製造している。
【００２７】
本実施形態では、熱交換器αは、ブランクサイズ（搬送方向のトリム代１０ｍｍを含めたサイズ）が１１０ｍｍであり、幅方向が１００ｍｍのほぼ正方形状である。
熱交換器βは、ブランクサイズ（搬送方向のトリム代１０ｍｍを含めたサイズ）が９０ｍｍであり、幅方向が８０ｍｍのほぼ正方形状である。
【００２８】
また、熱交換器αは、正方形の四隅の４か所と中心の１か所の計５か所に熱交換用チューブが挿入される平面視円形の貫通穴１０が形成されている。
熱交換器βも同様の形状を有しており、正方形の四隅の４か所と中心の１か所の計５か所に熱交換用チューブが挿入される平面視円形の貫通穴１２が形成されている。
【００２９】
熱交換器αの加工工程としては、加工順番通りに説明すると、中央の貫通穴１０を形成する中央ピアス工程Ａと、四隅の４か所の貫通穴１０を形成するピアス工程Ｂと、トリム工程Ｃと、切断工程Ｄを有している。
中央ピアス工程Ａに設けられたピアスパンチ（図示せず）によって中央の１か所の貫通穴１０が形成され、その後にピアス工程Ｂに設けられた複数のピアスパンチ（図示せず）によって四隅の４か所の貫通穴１０が同時に形成される。
【００３０】
ピアス工程Ｂの後、トリム工程Ｃにおいては、トリムパンチ６６によって、製造される熱交換器αの外形が形成される。本実施形態では、トリムパンチ６６は、幅方向に沿って２か所に配置されており、正方形状の幅方向の左右両辺と、前後の熱交換器を連結しているトリム代部６７を成形する。
【００３１】
トリム工程Ｃの後、切断工程Ｄにおいては、切断刃６８によってトリム代部６９を切断し、角が丸められた正方形状の熱交換器を形成する。形成された熱交換器は、スタッカ７０（図１参照）に積層される。
【００３２】
熱交換器α用の各ピアスパンチ、トリムパンチ６６及び切断刃６８は、１つの金型内に配置され、この金型の動作によって同時にプレス加工できるように設けられている。
【００３３】
また、熱交換器βの加工工程としては、加工順番通りに説明すると、中央の貫通穴１２を形成する中央ピアス工程ａと、四隅の４か所の貫通穴１２を形成するピアス工程ｂと、トリム工程ｃと、切断工程ｄを有している。
中央ピアス工程ａに設けられたピアスパンチ（図示せず）によって中央の１か所の貫通穴１２が形成され、その後にピアス工程ｂに設けられた複数のピアスパンチ（図示せず）によって四隅の４か所の貫通穴１２が同時に形成される。
【００３４】
なお、熱交換器α用のピアスパンチの位置と、熱交換器β用のピアスパンチの位置は、搬送方向に沿って異なる位置（熱交換器α用のピアスパンチが、熱交換器β用のピアスパンチよりも上流側）に配置されている。これは、後述するように最後の切断工程の位置を一致させるためである。
【００３５】
ピアス工程ｂの後、トリム工程ｃにおいては、トリムパンチ７２によって、製造される熱交換器βの外形が形成される。本実施形態では、トリムパンチ７２は、幅方向に沿って２か所に配置されており、正方形状の幅方向の左右両辺と、前後の熱交換器を連結しているトリム代部６９を成形する。
【００３６】
なお、熱交換器α用のトリムパンチ６６の位置と、熱交換器β用のトリムパンチ７２の位置は、搬送方向に沿って異なる位置（熱交換器α用のトリムパンチ６６が、熱交換器β用のトリムパンチ７２よりも上流側）に配置されている。これは、後述するように最後の切断工程の位置を一致させるためである。
【００３７】
トリム工程ｃの後、切断工程ｄにおいては、切断刃７４によってトリム代部６９を切断し、角が丸められた正方形状の熱交換器を形成する。形成された熱交換器は、スタッカ７０（図１参照）に積層される。
【００３８】
熱交換器β用の各ピアスパンチ、トリムパンチ７２及び切断刃７４は、熱交換器α用の金型とは別個に動作する別の金型内に配置されており、この金型の動作によって同時にプレス加工できるように設けられている。
【００３９】
次に、制御部６４によって制御される搬送装置４２の搬送制御方法について説明する。
本発明の製造装置は、１枚の長尺なコルゲートフィンからサイズの異なる２種類の熱交換器を製造することを目的としている。そして、条件としては最後の切断工程の位置を一致させることである。
【００４０】
本実施形態では、搬送装置４２の送りピッチを２つの熱交換器α、βのブランクサイズの最大公約数の整数倍に一致させるよう制御部６４が制御している。
本実施形態では、熱交換器αのブランクサイズが１１０ｍｍ、熱交換器βのブランクサイズが９０ｍｍであることから、最大公約数は１０ｍｍである。
そこで、本実施形態では、制御部６４は送りピッチが１０ｍｍの整数倍となるように、搬送装置４２を制御する。具体的には、送りピッチが１０ｍｍの整数倍となるように、制御部６４はサーボモータ６１の駆動を制御する。
【００４１】
図４に、熱交換器αのブランクサイズが１１０ｍｍ、熱交換器βのブランクサイズが９０ｍｍである場合における第２のプレス装置４０の動作フローを示す。以下の説明は、何も加工されていない長尺なコルゲートフィンを最初から加工する場合についての説明である。
【００４２】
まず、最初のプレスによって、熱交換器αのピアスパンチと、熱交換器βのピアスパンチとが同時に動作し、熱交換器αと熱交換器βの貫通穴１２が形成される。この最初のプレスが図４ではプレスショット１と図示されている。
【００４３】
最初のプレスから、１０ｍｍの９倍の９０ｍｍを送りピッチとすると、長尺なコルゲートフィン４１の搬送距離は９０ｍｍとなる。この９０ｍｍという距離は、熱交換器βのブランクサイズと同一サイズである。
そこで、長尺なコルゲートフィン４１が９０ｍｍ送られた後、熱交換器βに対する金型が動作する。このとき、熱交換器βに対する中心位置にピアスするピアスパンチと、複数のピアスパンチが動作し、中心部分に貫通穴が未加工の箇所に対しては中心に貫通穴１２が形成され、先のプレスショット１ですでに中心位置に貫通穴１２が形成されている箇所に対しては、複数のピアスパンチにより熱交換器βの四隅の４か所の貫通穴１２が同時に形成される。
このプレスが図４ではプレスショット２と図示されている。
【００４４】
プレスショット２のあと、１０ｍｍの２倍の２０ｍｍを送りピッチとすると、プレスショット１からの長尺なコルゲートフィン４１の搬送距離は９０＋２０＝１１０ｍｍとなる。この１１０ｍｍという距離は、熱交換器αのブランクサイズと同一サイズである。
そこで、プレスショット２のあと長尺なコルゲートフィン４１が２０ｍｍ送られた後、熱交換器αに対する金型が動作する。このとき、熱交換器αに対する中心位置にピアスするピアスパンチと、熱交換器αに対する複数のピアスパンチが動作し、中心部分に貫通穴が未加工の箇所に対しては中心に貫通穴１０が形成され、先のプレスショット１ですでに中心位置に貫通穴１０が形成されている箇所に対しては、複数のピアスパンチにより熱交換器αの四隅の４か所の貫通穴１０が同時に形成される。
このプレスが図４ではプレスショット３と図示されている。
【００４５】
プレスショット３のあと、１０ｍｍの７倍の７０ｍｍを送りピッチとすると、プレスショット２からの長尺なコルゲートフィン４１の搬送距離は２０＋７０＝９０ｍｍとなる。この９０ｍｍという距離は、熱交換器βのブランクサイズと同一サイズである。
そこで、プレスショット３のあと長尺なコルゲートフィン４１が７０ｍｍ送られた後、熱交換器βに対する金型が動作する。このとき、熱交換器βに対する中心位置にピアスするピアスパンチと、複数のピアスパンチと、トリムパンチが動作し、中心部分に貫通穴が未加工の箇所に対しては中心に貫通穴１２が形成され、先のプレスショット１ですでに中心位置に貫通穴１２が形成されている箇所に対しては、複数のピアスパンチにより熱交換器βの四隅の４か所の貫通穴１２が同時に形成され、中心位置と四隅に貫通孔１２が形成されている箇所に対しては、トリムパンチにより熱交換器βの外形が形成される。
このプレスが図４ではプレスショット４と図示されている。
【００４６】
プレスショット４のあと、１０ｍｍの４倍の４０ｍｍを送りピッチとすると、プレスショット３からの長尺なコルゲートフィン４１の搬送距離は７０＋４０＝１１０ｍｍとなる。この１１０ｍｍという距離は、熱交換器αのブランクサイズと同一サイズである。
そこで、プレスショット４のあと長尺なコルゲートフィン４１が４０ｍｍ送られた後、熱交換器αに対する金型が動作する。このとき、熱交換器αに対する中心位置にピアスするピアスパンチと、複数のピアスパンチと、トリムパンチが動作し、中心部分に貫通穴が未加工の箇所に対しては中心に貫通穴１０が形成され、先のプレスショット１ですでに中心位置に貫通穴１０が形成されている箇所に対しては、複数のピアスパンチにより熱交換器αの四隅の４か所の貫通穴１０が同時に形成され、中心位置と四隅に貫通孔１０が形成されている箇所に対しては、トリムパンチにより熱交換器αの外形が形成される。
このプレスが図４ではプレスショット５と図示されている。
【００４７】
プレスショット６以降の説明は省略するが、本実施形態のようにブランクサイズが９０ｍｍ、１１０ｍｍの２つの熱交換器を加工する際には、図４に示すように送りだした距離が、２つの熱交換器のブランクサイズのうちのいずれかと一致したときにいずれかの金型を動作させている。そして、本実施形態では、プレスショット１９まで行うと、送り出した距離が、ブランクサイズ９０ｍｍと１１０ｍｍの最小公倍数となって、動作が一巡する。
プレスショット１９の次は、プレスショット１に戻り、熱交換器α、βに対するプレスショット１から再度開始される。
【００４８】
上述してきた実施形態では、ブランクサイズが１１０ｍｍ及び９０ｍｍの熱交換器を製造する例について説明したが、ブランクサイズの例としてはこの数値に限定するものではない。そして、図４に示した例は、送り量が１０ｍｍの整数倍であったが、各熱交換器のブランクサイズによって、この送り量は適宜変更することができる。
【００４９】
なお、２つのサイズの異なる熱交換器を１枚のコルゲートフィンから同一装置内で製造する場合、各工程間の距離を各熱交換器のブランクサイズの最小公倍数に設定することも可能ではある。しかし、これでは各工程間の距離が大きくなるので、送りピッチの累積誤差が大きくなるという課題や、金型サイズが大きくなりすぎるという課題がある。
【００５０】
さらに、２つのサイズの異なる熱交換器を１枚のコルゲートフィンから同一装置内で製造する場合、サイズが小さい熱交換器のブランクサイズを、サイズが大きい熱交換器のブランクサイズに一致させるために、サイズが小さい熱交換器のトリム代を長くすることも可能ではある。しかし、これではサイズが小さい熱交換器のトリム代の廃棄部分が多くなってしまい歩留りが悪くなるという課題がある。
【００５１】
そこで、上述してきたように、搬送装置４２の送りピッチを各熱交換器のブランクサイズの最大公約数とし、それぞれのプレスタイミングを異ならせることにより、各工程間の距離を短くすることができるので、金型の大きさ及び送りに伴う累積誤差を小さくでき、またトリム代の長さを小さく抑えることで歩留まりを上げることができる。
【００５２】
なお、上述してきた実施形態では、幅方向に並んでサイズが異なる２つの熱交換器を製造する例について説明してきた。
しかし、幅方向に並んで３つ以上の熱交換器を製造する場合においても、送りピッチを各熱交換器のブランクサイズの最大公約数とし、それぞれのプレスタイミングを異ならせることを実施してもよい。
【００５３】
以上本発明につき好適な実施形態を挙げて種々説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し得るのはもちろんである。
【符号の説明】
【００５４】
１０   貫通穴
１２   貫通穴
３０   製造装置
３１   薄板
３２   アンコイラー
３４   フィーダー装置
３６   第１プレス装置
４０   第２プレス装置
４１   コルゲートフィン
４２   搬送装置（グリッパーフィーダ）
４５   可動クランパ
４５ａ 上部クランパ
４５ｂ 下部クランパ
４７   固定クランパ
４７ａ 上部クランパ
４７ｂ 下部クランパ
５７   エアシリンダー
５７ａ ロッド
５８   エアシリンダー
５８ａ ロッド
６０   貫通穴
６１   サーボモータ
６３   移動基台
６４   制御部
６５   固定基台
６６   トリムパンチ
６７   トリム代部
６８   切断刃
６９   トリム代部
７０   スタッカ
７２   トリムパンチ
７４   切断刃
Ａ     中央ピアス工程
ａ     中央ピアス工程
Ｂ     ピアス工程
ｂ     ピアス工程
Ｃ     トリム工程
ｃ     トリム工程
Ｄ     切断工程
ｄ     切断工程
α     熱交換器
β     熱交換器
【図１】
0005931139.tif 000002
【図２】
0005931139.tif 000003
【図３】
0005931139.tif 000004
【図４】
0005931139.tif 000005
【図５】
0005931139.tif 000006
【図６】
0005931139.tif 000007