(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下のトナー粒子と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下である外添剤と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記外添剤の円形度の標準偏差が、０．２以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記外添剤が、
アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、
前記アルカリ触媒溶液中に、前記アルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００９ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給すると共に、前記テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して、０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を得る工程と、
を経て得られたシリカ粒子である請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジ。
【請求項６】
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収容し、該静電荷像現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
【請求項７】
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収容し、該静電荷像現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、
前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項８】
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、
前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては、一般的には、光導電性物質を利用した感光体（静電潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し現像像を形成した後、この現像像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。
【０００３】
例えば、特許文献１では、「長期間使用によるトナー劣化や感光体表面へのトナーの固着等を防止することを目的として、少なくともトナー粒子及び外添剤を有するトナーにおいて、該トナーは、（ａ）フロー式粒子像分析装置によって測定される粒子の円形度分布において、０．９２０乃至０．９９５の平均円形度を有し、且つ円形度０．９５０未満の粒子を２乃至４０個数％含有しており、且つ（ｂ）コールター法によって測定される重量平均粒径２．０乃至９．０μｍを有しており、該外添剤は、該トナー粒子上で、一次粒子又は二次粒子の状態で存在している平均長径１０乃至４００ｍμｍ及び形状係数ＳＦ−１が１００乃至１３０の無機微粉体（Ａ）と、粒子が複数合一することにより生成された形状係数ＳＦ−１が１５０より大きい非球状無機微粉体（Ｂ）とを少なくとも有しているトナー」が提案されている。
【０００４】
また、特許文献２では、「重付加反応或いは重縮合反応により得られた樹脂と着色剤からなる静電潜像現像用トナーであって、該トナーは、（１）円形度の平均値が０．９５〜０．９９、（２）円相当径の平均値が２．６〜７．４μｍ、（３）酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満で、かつ、水酸基価が７〜５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、（４）３０℃、８０％ＲＨの環境に２時間放置後のカールフィッシャー水分計による水分量が０．１０％以上０．７０％未満、（５）ピークトップ分子量が３０００〜９５００、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜２．８
である静電潜像現像用トナー」が提案されている。
【０００５】
また、特許文献３では、「分散安定剤を含有する水系分散媒体中で造粒する工程を含む方法により形成される着色粒子を含む静電荷像現像用非磁性トナーにおいて、該着色粒子の体積平均粒径が３〜１０μｍであり、該静電荷像現像用非磁性トナーの温度３２℃、相対湿度８０％における吸着水分量が、０．１〜０．２５重量％であることを特徴とする静電荷像現像用非磁性トナー」が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１７４７３１号公報
【特許文献２】特開２００４−２９５１１０号公報
【特許文献３】特開２００７−１２１８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下のトナー粒子と、
体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下である外添剤と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【０００９】
請求項２に係る発明は、
前記外添剤の円形度の標準偏差が、０．２以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１０】
請求項３に係る発明は、
前記外添剤が、
アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、
前記アルカリ触媒溶液中に、前記アルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００９ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給すると共に、前記テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して、０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を得る工程と、
を経て得られたシリカ粒子である請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１１】
請求項４に係る発明は、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。
【００１２】
請求項５に係る発明は、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジ。
【００１３】
請求項６に係る発明は、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収容し、該静電荷像現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
【００１４】
請求項７に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤を収容し、該静電荷像現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、
前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
を備える画像形成装置。
【００１５】
請求項８に係る発明は、
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷像現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、
前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下のトナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下である外添剤と、を組み合わせない場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項２に係る発明によれば、外添剤の円形度の標準偏差が上記範囲外の場合に比べ、静電潜像保持体の偏磨耗が抑制された静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項３に係る発明によれば、外添剤が上記工程を経て得られたシリカ粒子でない場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供できる。
【００１７】
請求項４、５、６、７、８に係る発明によれば、水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下のトナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下である外添剤と、を組み合わせない静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。
【００２０】
［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する）は、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。
トナー粒子は、水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下である。
一方、外添剤は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．９以下である。
【００２１】
本実施形態に係るトナーは、上記構成により、静電潜像保持体（例えば電子写真感光体）の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制される。
この理由は定かでないが、以下に示す理由によるものと考えられる。
【００２２】
まず、従来、機械的な負荷により、外添剤がトナー粒子へ埋没することを抑制する目的で、外添剤として、球状の大径外添剤が用いられている。
しかしながら、球状の大径外添剤を用いると、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けが発生し、色筋が発生することがある。この現象は、特に、低温低湿環境下で低画像密度の同パターン画像が連続してプリントされると、非画像部の位置のクリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部に、外添剤が溜まり難く、顕著に発生し易い。
【００２３】
一方、外添剤を異形化すると、クリーニングブレードに対する掻き取り性が向上することから、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けが抑制されると考えられる。
しかしながら、外添剤を異形化すると、トナー粒子に対する外添剤の接触面積が低減するため、外添剤がトナー粒子から遊離しやすくなり、その結果、外添剤が過剰にクリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部に供給され、その結果、静電潜像保持体の磨耗が増加する傾向がある。
【００２４】
これに対して、本実施形態では、外添剤としての機能（スペーサ機能）を確保すると共にトナー粒子から遊離し難い体積平均粒径（７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下）を持ち、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けを抑制する目的で異形化（平均円形度０．５以上０．９以下）とした外添剤を採用する。
そして、異形化した外添剤と、適度な水分を保持したトナー粒子（水分率を上記範囲のトナー粒子）と、を組み合わせることにより、トナー粒子表面に存在する水分の液架橋力により、トナー粒子に対する異形化した外添剤の付着力が向上させ、トナー粒子に対する異形化した外添剤の遊離が抑制されると考えられる。
【００２５】
したがって、本実施形態に係るトナーは、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制されると考えられる。
【００２６】
以下、本実施形態に係るトナーの構成について詳細に説明する。
【００２７】
（トナー粒子）
トナー粒子は、その水分率が０．１質量％以上５．０質量％以下であるが、望ましくは０．３質量％以上３．５質量％以下、より望ましくは０．５質量％以上２．０質量％以下である。
トナー粒子の水分率を０．１質量％以上とすることで、トナー粒子表面に存在する水分の液架橋力が発現し易く、トナー粒子に対する外添剤の付着力が増加し、外添剤の遊離が抑制される。
一方、トナー粒子の水分率を５．０質量％以下とすることにより、過剰の水分を保持することによるトナー粒子の表面硬度の低下による外添剤の埋没が抑制される。
【００２８】
トナー粒子の水分率を上記範囲に調整する方法としては、例えば、（例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等）を採用し、トナー粒子の乾燥温度や乾燥時間を調整する方法が挙げられる。
【００２９】
トナー粒子の水分率は、２２．５℃／５０％ＲＨの環境に２４時間放置したトナーをカールフィッシャー滴定装置を用いて、定電圧分極電圧滴定法によって測定したものである。例えば、三菱化成社製の容量滴定式水分測定装置ＫＦ−０６型によって測定する。すなわちマイクロシリンジで、純水を１０μｌ精秤し、この水を除去するのに必要な試薬滴定量により、カールフィッシャー試薬１ｍｌ当たりの水分（ｍｇ）を算出する。次に、測定サンプルを１００ｍｇ以上２００ｍｇ以下の範囲で精秤し、測定フラスコ内で５分間マグネチックスターラーにより十分分散させる。分散後、測定を開始し、滴定に要したカールフィッシャー試薬の滴定量（ｍｌ）を積算して下記式により水分量および水分率を算出し、その水分率でカールフィッシャー水分率を表したものである。
・水分量（ｍｇ）＝試薬消費量（ｍｌ）×試薬カ価（ｍｇＨ２Ｏ／ｍｌ）
・水分率（％）＝［水分量（ｍｇ）／サンプル量（ｍｇ）］×１００
【００３０】
トナー粒子として具体的には、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
【００３１】
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
【００３２】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
【００３３】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
【００３４】
結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。
【００３５】
着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。
【００３６】
特に、着色剤の中でも、アゾ系顔料がトナーの水分量に対して少なくなり過ぎない点でより望ましい。これはアゾ基の部分が親水性を有するため、結着樹脂の親水基部分との相互作用から水分をある程度維持できるものと考えられる。
つまり、本実施形態に係るトナーは、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制する観点から、アゾ系顔料を含むマゼンタトナー粒子を有するマゼンタトナーの態様が好適である。
なお、アゾ系顔料としてはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ３７、３８、４１、１１１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  １３、１５、１６、３４、４４等のジスアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １４４、１６６、２１４、２２０、２２１、２４２、２４８、２６２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ３１等のジスアゾ縮合系顔料が好適に挙げられる。
【００３７】
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
【００３８】
着色剤の含有量としては、結着樹脂の全質量に対して、１質量％以上３０質量％以下の範囲が望ましい。
【００３９】
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
【００４０】
離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。
【００４１】
離型剤の含有量は、１質量％以上１５質量％以下が望ましく、２質量％以上１２質量％以下がより望ましく、３質量％以上１０質量％以下がさらにより望ましい。
【００４２】
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
【００４３】
トナー粒子の形状係数ＳＦ１が１２５以上１４０以下（望ましくは１２５以上１３５以下、より望ましくは１３０以上１３５以下）であり、形状係数ＳＦ２が１０５以上１３０以下（望ましくは１１０以上１２５以下、より望ましくは１１５以上１２０以下）であることがよい。
【００４４】
トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、は、下記式により求められる。
・式：形状係数ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個のトナー粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００４５】
トナー粒子の形状係数ＳＦ２は、次のようにして求める。
走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のトナー粒子について、次式に基づいてＳＦ２を算出し、その平均値を求めて、形状係数ＳＦ２とする。なお、電子顕微鏡は１視野中に外添剤が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：形状係数ＳＦ２＝「ＰＭ２／（４・Ａ・π）」×１００
ここで、式中、ＰＭは、トナー粒子の周囲長を示す。Ａは、トナー粒子の投影面積を示す。πは、円周率を示す。
【００４６】
トナー粒子の体積平均粒径としては、２μｍ以上１０μｍ以下が望ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより望ましい。
【００４７】
トナー粒子の体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定する。この時、測定は、トナー粒子を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００４８】
（外添剤）
外添剤は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．９以下である。
【００４９】
外添剤の体積平均粒径は、７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であるが、望ましくは１００ｎｍ以上３５０ｎｍ以下、より望ましくは１００ｎｍ以上２５０ｎｍ以下である。
外添剤の体積平均粒径を７０ｎｍ以上とすることにより、外添剤としての機能（スペーサー機能）が確保される。
一方、外添剤の体積平均粒径を４００ｎｍ以下とすることにより、トナー粒子からの遊離が抑制されると共に、機械的負荷による欠損が抑制される。
【００５０】
外添剤の体積平均粒径は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後のシリカ粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）を外添剤の体積平均粒径とする。
【００５１】
外添剤の平均円形度は、０．５以上０．９以下であるが、望ましくは０．５以上０．８以下である。
外添剤の平均円形度を０．５以上とすることにより、機械的負荷が加わった場合に応力集中を抑制し、機械的負荷による欠損が抑えられる。
一方、外添剤の平均円形度を０．９以下とすることにより、外添剤が異形状となり、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部での外添剤のすり抜けが抑制される。
【００５２】
外添剤の円形度は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後の外添剤の一次粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）
〔式中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の一次粒子の周囲長を示し、Ａは外添剤の一次粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。
そして、外添剤の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子１００個の円相当径の累積頻度における５０％円形度として得られる。
【００５３】
外添剤の円形度の標準偏差が、０．３以下であることがよく、望ましくは０．２以下、より望ましくは０．１以下である。
外添剤の円形度の標準偏差を０．３以下とすることにより、外添剤全体に占める同程度の円形度を持つ外添剤の割合が高くなり易くなる。その結果、外添剤による静電潜像保持体の偏磨耗が抑制され易くなる。これは、外添剤の円形度が異なると、静電潜像保持体の磨耗の度合いも異なることから、外添剤全体に占める同程度の円形度を持つ外添剤の割合が高くなると、その度合いがより均一化されると考えられるためである。
【００５４】
外添剤の円形度の標準偏差は、既述の従って、外添剤の円形度を求め、得られた外添剤の円形度に対して、各外添剤の円形度と平均円形度との差の２乗和を求めて全外添剤の粒子数で割り、その値の平方根を取ったものとして算出される。
【００５５】
外添剤としては、上記特性を満たす、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ（例えば、フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等）、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
これら外添剤は、表面に疎水化処理が施されていることがよい。
【００５６】
これら外添剤の中でも、外添剤としては、シリカ粒子であることが望ましい。
シリカ粒子としては、例えば、水ガラスを原料としてシリカゾルを得る方法や、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によって製造してもよいが、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子を得る観点から、下記シリカ粒子の製造方法（以下、本シリカ粒子の製造方法と称する）により得られたものであることがよい。
【００５７】
以下、本シリカ粒子の製造方法について説明する。
本シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する。
【００５８】
つまり、本シリカ粒子の製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。
本シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子が得られる。
特に、本シリカ粒子の製造方法では、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られることから、乾式の製法で得られる表面が鋭角状で尖った突起を持つ異形状のシリカ粒子に比べ、トナー粒子に対する接触面積が大きくなり、異形状のシリカ粒子であっても、トナー粒子からの離脱が抑制され易く、又は、機械的負荷による欠損も抑制され易く、その結果、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制され易くなる。
この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。
【００５９】
まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。
【００６０】
そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。
【００６１】
以上から、本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
そして、本シリカ粒子の製造方法では、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じることから、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
【００６２】
ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍ ｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。
なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。
【００６３】
また、本シリカ粒子の製造方法では、異刑状の核粒子を生成させ、この異刑状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異刑状のシリカ粒子が得られると考えられる。
また、本シリカ粒子の製造方法では、生成した異刑状の核粒子が異刑状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。
【００６４】
また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。
【００６５】
次に、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。
【００６６】
アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。
混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。
【００６７】
一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。
【００６８】
アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌであり、望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８７ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．９０以下の異刑状の核粒子が得ることが困難となることがある。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。
【００６９】
粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。
【００７０】
アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。
【００７１】
テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とする。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００２ｍｏｌ以上０．００５５ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し０．７５６ｍｏｌ以上とすることで、粒径が７０ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し４．４ｍｏｌ以下とすることで、粒径が４００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。
【００７２】
テトラアルコキシシランの供給量が、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。
テトラアルコキシシランの供給量が０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）を超えると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、形状分布の分布幅が拡大し、円形度の標準偏差が０．３以下のシリカを製造することが困難となることがある。
【００７３】
テトラアルコキシシランの供給量は、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００４５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が望ましく、より望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００３５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。 
【００７４】
一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。
【００７５】
アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とし、望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下、より望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下である。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成したり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。
【００７６】
ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。
【００７７】
また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。
【００７８】
以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いられる。
【００７９】
シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。
【００８０】
ここで、本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
【００８１】
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。
疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。
【００８２】
疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。
一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。
【００８３】
ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。
【００８４】
以上説明した外添剤は、後述のトナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上５．０質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは０．７質量部以上４.０質量部以下であり、さらに望ましくは０．９質量部以上３．５質量部以下である。
【００８５】
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤としての外添剤を外添することで得られる。
トナー粒子の製造方法としては、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。
得られたトナー粒子に外添剤を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
【００８６】
［静電荷像現像剤］
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【００８７】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。
【００８８】
前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００８９】
［画像形成装置及び画像形成方法］
次に、本実施形態に係るトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、を備えて構成される。
【００９０】
本実施形態に係る画像形成装置によれば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、を有する画像形成方法が実施される。
【００９１】
本実施形態に係る画像形成装置における画像の形成は、静電潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着装置により定着され、記録媒体に画像が形成される。また、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面は、クリーニングブレードによりクリーニングされた後、再び、帯電が行われる。
【００９２】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ等）であってもよい。
トナーカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジが好適に用いられる。
プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【００９３】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００９４】
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーが供給可能である。
【００９６】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【００９７】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去するクリーングブレード６Ｙ−１を有する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００９８】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【００９９】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１００】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１０１】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙのクリーングブレード６Ｙ−１で除去されて回収される。
【０１０２】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１０３】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１０４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
【０１０５】
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１０６】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１０７】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、クリーニングブレード１１３−１を有する感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付け、レール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。
【０１０８】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１０９】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジである。
【０１１０】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１１１】
以下、本実施形態を実施例により具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお以下の説明において、特に断りがない限り、「部」「％」は全て「質量部」「質量％」を意味する。
【０１１２】
［トナー粒子の作製］
（トナー粒子１）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・エチレングリコール〔和光純薬工業（株）製〕      ３７部
・ネオペンチルグリコール〔和光純薬工業（株）製〕  ６５部
・１，９  ノナンジオール〔和光純薬工業（株）製〕  ３２部
・テレフタル酸〔和光純薬工業（株）製〕            ９６部
上記モノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃であるポリエステル樹脂Ａを得た。
【０１１３】
次いで、ポリエステル樹脂Ａを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、
体積平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移温度６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂粒子が分散された非晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。
【０１１４】
−着色剤分散液１の調製−
・シアン顔料〔ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製〕  １０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製〕            ２部
・イオン交換水                                                        ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー〔ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製〕により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤分散液を得た。
【０１１５】
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス〔ＨＮＰ  ９、日本精鑞社製〕        ５０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製〕    ２部
・イオン交換水                                        ２００部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤分散液を得た。
【０１１６】
−トナー粒子１の作製−
・ポリエステル樹脂分散液          ２００部
・着色剤分散液１                      ２５部
・ポリ塩化アルミニウム            ０．４部
・イオン交換水                    １００部
上記の成分をステンレス製フラスコに投入し、ＩＫＡ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分保持した後、ここに上記と同じポリエステル樹脂分散液を緩やかに７０部追加した。
【０１１７】
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０  に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を２℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ  ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子１を得た。
トナー粒子（１）の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．８μｍであり、ＳＦ１は１３０であった。
【０１１８】
（トナー粒子２）
トナー粒子１の作製において、真空乾燥を８時間継続した以外は、トナー粒子１と同様にして、トナー粒子２を得た。
【０１１９】
（トナー粒子３）
−着色剤分散液２の調製−
着色剤分散液１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（ジスアゾ縮合系顔料：チバガイキー社製：クロモフタールレッドＢＲＮ）に変更した以外は着色剤分散液１と同様の方法で着色剤分散液２を調製した。
【０１２０】
−トナー粒子３の作製−
トナー粒子１の作製において、着色剤分散液２を用いた以外はトナー粒子１と同様にして、トナー粒子３（マゼンタトナー粒子）を得た。
【０１２１】
（トナー粒子４）
トナー粒子３の作製において、真空乾燥を８時間継続した以外は、トナー粒子３と同様にして、トナー粒子４（マゼンタトナー粒子）を得た。
【０１２２】
（トナー粒子５）
ポリエステル樹脂Ａ８３質量部と、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（ジスアゾ縮合系顔料：チバガイキー社製：クロモフタールレッドＢＲＮ）５質量部と、離型剤としてパラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融解温度：７５℃）９質量部と、をバンバリー型混練機で溶融混練し、冷却後粗粉砕し、さらにジェット式微粉砕機で粉砕し、その後気流式分級機（エルボージェット、ＥＪ-LABO）にて分級し、体積平均粒径が７μｍのトナー粒子５（マゼンタトナー粒子）を製造した。
【０１２３】
（トナー粒子６）
トナー粒子３の作製において、真空乾燥を４時間継続した以外は、トナー粒子３と同様にして、トナー粒子６（マゼンタトナー粒子）を得た。
【０１２４】
［外添剤の作製］
（シリカ粒子１）
−アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液（１）の調製〕−
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積２Ｌのガラス製反応容器にメタノール６００質量部、１０％アンモニア水９０質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。こときのアルカリ触媒溶液（１）のアンモニア触媒量：ＮＨ３量（ＮＨ３〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ３＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．６２ｍｏｌ／Ｌであった。
【０１２５】
−シリカ粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液（１）の調製〕−
次に、アルカリ触媒溶液（１）の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液（１）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）２８０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４質量％のアンモニア水１２０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、２０分かけて滴下を行い、シリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液（１））を得た。
【０１２６】
ここで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量は、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、１５ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００５３ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。また、４．４４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、６．０ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．１７０ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。
【０１２７】
その後、得られたシリカ粒子懸濁液（１）の溶媒を加熱蒸留により２５０質量部留去し、純水を２５０質量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、異形状の親水性シリカ粒子（１）を得た。
【０１２８】
−シリカ粒子の疎水化処理−
さらに、親水性シリカ粒子（１）１００質量部にトリメチルシラン２０質量部を添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ表面が疎水化処理された異形状の疎水性シリカ粒子を得た。
得られた異形状の疎水性シリカ粒子を、シリカ粒子１とした。
【０１２９】
（シリカ粒子２）
シリカ粒子１の作製において、４．４４％アンモニア水を１８０質量部とし、供給量を、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、９．０ｇ／ｍｉｎとした以外は、シリカ粒子１と同様にして、シリカ粒子２を得た。
【０１３０】
（シリカ粒子３）
シリカ粒子１の作製において、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）を４５０質量部、４．４４％アンモニア水を２５０質量部とし、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量を、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、９ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００３２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。また、４．４４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、５．０ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．２２ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。
これら以外は、シリカ粒子１と同様にして、シリカ粒子３を得た。
【０１３１】
（シリカ粒子４）
シリカ粒子１の作製において、  テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）を４２０質量部，４．４４％アンモニア水を３００質量部とし、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量を、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、７ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００２５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。また、４．４４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、５．０ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．２８３ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。
これら以外は、シリカ粒子１と同様にして、シリカ粒子４を得た。
【０１３２】
（シリカ粒子５）
−アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液（２）の調製〕−
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積２Ｌのガラス製反応容器にメタノール５００質量部、１０％アンモニア水１２０質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。こときのアルカリ触媒溶液（１）のアンモニア触媒量：ＮＨ３量（ＮＨ３〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ３＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．９４ｍｏｌ／Ｌであった。
そして、シリカ粒子１の作製において、アルカリ触媒液（２）を用いて、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）を２５０質量部，４．４４％アンモニア水を２５０質量部とし、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量を、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、５ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００２１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。また、４．４４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、５．０ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．３９７ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。
これら以外は、シリカ粒子１と同様にして、シリカ粒子５を得た。
【０１３３】
（シリカ粒子６）
シリカ粒子１の作製において、  テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）を６００質量部、４．４４％アンモニア水を３００質量部とし、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量を、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、１０ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００３５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。また、４．４４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量に対して、５．０ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．１９８ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。
これら以外は、シリカ粒子１と同様にして、シリカ粒子６を得た。
【０１３４】
以上、作製したシリカ粒子の特性を表１に示す。
【０１３５】
［実施例１〜１３、比較例１〜４］
表２の組み合わせに従って、トナー粒子（１）２０質量部に、外添剤としてのシリカ粒子０．４質量部、および流動化剤（ＲＸ５０、日本アエロジル社製）０．２質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０００ｒｐｍで３分間混合し、各トナーを得た。
【０１３６】
そして、得られた各トナーとキャリアとを、トナー（１）：キャリア＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、現像剤を得た。
【０１３７】
なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。
ニーダーにＭｎ−Ｍｇフェライト（体積平均粒径：５０μｍ、パウダーテック社製、形状係数ＳＦ１：１２０）を１，０００部投入し、パーフルオロオクチルメチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（重合比率：２０／８０、Ｔｇ：７２℃、重量平均分子量：７２，０００、綜研化学（株）製〕１５０部をトルエン７００部に溶かした溶液を加え、常温で２０分混合した後、７０℃に加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを７５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。キャリアの形状係数ＳＦ１は１２２であった。
【０１３８】
［評価］
各例で得られた現像剤を、Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機（富士ゼロックス社製）の現像器に充填し、色筋評価、及び感光体磨耗について評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３９】
−色筋評価−
色筋評価は、次のようにして行った。
得られた現像剤を、Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機（富士ゼロックス社製）の現像器に充填し、低温・低湿（１０℃，１５％ＲＨ）下で、画像密度１％の画像１００００枚を出力した後に、画像密度１００％の全面画像を１００枚出力し、画像部に筋が発生した枚数を数えた。
評価基準は、以下の通りである。
◎：色筋発生無し
○：色筋発生５枚以下
△：色筋発生１０枚未満
×：色筋発生１０以上
【０１４０】
−感光体磨耗評価−
感光体磨耗評価は、次のようにして行った。
低温・低湿（１０℃，１５％ＲＨ）下で、階調チャートを１０００００枚出力した後の感光体を渦電流膜厚計で、熱たわみ温度をＨＤＴ０．４５Ｍｐａ（ＩＳＯ−７５−２）に準じて１０点測定し、その摩耗量の平均から、感光体摩耗率を選出した。ここで、感光体摩耗率とは、１，０００枚出力毎の感光体摩耗量を意味する。
なお、感光体摩耗量は少ない方が良いのは言うまでもないが、２０ｎｍ以下が必要であり、１５ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以下がさらに好ましい。５ｎｍ以下であればなお良い。
【０１４１】
【表１】
0005915048.tif 000002
【０１４２】
【表２】
0005915048.tif 000003
【０１４３】
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、色筋評価及び感光体磨耗評価共に、良好な結果が得られていることがわかる。
【符号の説明】
【０１４４】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３、１１０  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  現像剤カートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
0005915048.tif 000004
【図２】
0005915048.tif 000005