(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブランク材に第１側壁及び底壁からなる凹部を成形する第１絞り成形工程と、
前記底壁を前記第１絞り成形とは逆の方向から立ち上がらせることで、前記第１側壁と空間部を介して対向し一体に連結された環状の第２側壁を成形する第２絞り成形工程と、
前記第１側壁と前記第２側壁とを近接させてリブを成形する密着工程と、を有し、
前記第２絞り成形工程後には、前記第２側壁が前記第１側壁よりも薄く形成され、
前記密着工程では、前記第１側壁の端部と前記第２側壁の端部とを連結するＵ字状連結部の前記第１側壁側を開放した状態で前記第２側壁側に外力を付与する、プレス成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第２絞り成形工程における、前記第１側壁と前記第２側壁との間の空間部の距離は、前記ブランク材を１８０度折り曲げても破断しない最小の隙間である１８０度曲げ保証値隙間の少なくとも２倍の距離としたことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項３】
前記密着工程で使用するプレス金型の先端肩部の曲率半径は、前記ブランク材の板厚の少なくとも４倍の曲率半径を有することを特徴とする請求項１または２に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項４】
前記密着工程では、前記第２側壁を前記第１側壁に近接させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項５】
前記プレス成形品の前記環状のリブ先端及び根元部分の曲率半径は、前記密着工程後のリブ先端及び根元部分の曲率半径より小さく成形したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項６】
前記リブを複数成形する場合は、隣接する前記第１側壁同士のピッチを前記ブランク材の板厚の８倍以上としたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項７】
相対的に近接離間する第１プレス金型とダイとを有し、当該第１プレス金型を前記ダイに向かって移動し、ブランク材に第１側壁及び底壁からなる凹部を第１絞り成形により成形する第１プレス部と、
相対的に近接離間する補助型と第２プレス金型とを有し、前記補助型を前記凹部内に収容した状態で前記第２プレス金型により前記底壁を前記第１絞り成形とは逆の方向から立ち上がらせ、前記第１側壁と空間部を介して対向する第２側壁を第２絞り成形により成形する第２プレス部と、
相対的に近接離間する受け型と第３プレス金型とを有し、前記第１側壁と当該第１側壁よりも板厚の薄い前記第２側壁とを連結するＵ字状連結部の前記第１側壁側を開放した状態で前記第２側壁側の円弧状板部に前記第３プレス金型を圧接させると共に、前記受け型に向かって移動することで、前記第１側壁と前記第２側壁とを近接させてリブを成形する第３プレス部と、
を有することを特徴とするプレス成形品の製造装置。
【請求項８】
前記第３プレス金型の先端部分の曲率半径は、前記ブランク材の板厚の少なくとも４倍としたことを特徴とする請求項７に記載のプレス成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形品と、その製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動変速機やモーター等のように、高速回転し複雑なクラッチ機構を有するユニットにおいては、環状リブのような複数の構造体が必要になることがあり、成形性や強度等の観点から鋳造や鍛造が用いられることが多い。しかし、鋳造や鍛造による成形だけでは表面粗さや、輪郭度等の公差が要求値を満たさない場合があるため、機械加工がなされる。
【０００３】
例えば、環状構造体を有する部品には、部品内部でピストンを摺動させるために有底円筒状をしたドラムの底壁から環状のリブを突出させ、当該リブの側壁でシリンダを構成し、このシリンダ内でピストンを摺動させるものがある。
【０００４】
当該リブを限られたドラム空間内部に複数成形しようとすると、リブ相互の間隔が狭くなり、かつ側壁の高さが高い場合には鋳造や鍛造の型抜きが困難になり、またカジリにより製品の品質が低下するおそれがある。
【０００５】
このような場合には、鋳造品又は鍛造品を機械加工により丸ごと削りだすという方法が採用されるが、製品コストは高額になってしまう。また、鋳造品や鍛造品に存在する強度上不要な部分は製品重量の増大につながる。
【０００６】
鋳造や鍛造によらない方法が、下記特許文献１に開示されている。
【０００７】
ここでは、トルクコンバーターのフロントカバーのフランジ部において、増肉工法を用いてフランジ形状等をプレス成形し、製品重量増加の要因となる余分な形状の発生を防止し、製品の軽量化を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−１３０５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１ではブランク材の成形限界を考慮して、ブランク材に破断が発生しないように何段階にも亘る複数の工程を経ている。例えば上記工程はローラによってリブとなる側壁部分を成形し、当該側壁を近接させ、形を整え、密着させ、先端部を整える、といった工程を経ている。このため、上記特許文献１に係る方法では加工に時間がかかり、簡単に成形することができないという問題がある。
【００１０】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、成形限界を考慮しつつプレス成形のみにより簡単に成形可能なリブを有するプレス成形品と、その製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成する本発明では、ブランク材に第１側壁及び底壁を有する凹部を第１絞り成形により成形する第１絞り成形工程と、底壁を第１絞り成形とは逆の方向から立ち上げて第１側壁と空間部を介して対向し連結された第２側壁を第２絞り成形により成形する第２絞り成形工程と、さらに第２側壁を第１側壁に近接させ、環状のリブを成形する密着工程を有する。第２絞り成形工程後には、第２側壁が第１側壁よりも薄く形成され、密着工程では、第１側壁の端部と第２側壁の端部とを連結するＵ字状連結部の第１側壁側を開放した状態で第２側壁側に外力を付与する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る製造方法によれば、第２側壁を第１側壁に即座に密着させず、空間部を介して第１側壁と第２側壁が対向する位置まで第２側壁を成形して、その後に第１側壁と第２側壁とを密着させている。このため、プレスの成形限界を考慮しても第１絞り成形工程、第２絞り成形工程、密着工程の３工程という少ない工程数でリブを有するプレス成形品を簡単かつ迅速に製造することができる。また、少ない工程で迅速にプレス成形品が製造できることでプレス成形品のコスト低減にも貢献できる。
【００１３】
また、本発明に係る製造装置によれば、ローラを使用せずプレス金型のみを使用して上記プレス成形品を製造している。このため、ローラにより多岐に亘る工程を経なくてもプレス金型のみでブランク材からリブを有するプレス成形品を簡単かつ迅速に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るプレス成形品の使用例を示す概略断面図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明に係る製造方法の実施の形態１におけるプレス成形品の成形過程を示す概略図である。
【図３】同実施の形態１の製造装置における第１絞り成形工程前の概略断面図である。
【図４】同実施の形態１の製造装置における第１絞り成形工程後の概略断面図である。
【図５】同実施の形態１の製造装置における第２絞り成形工程前の概略断面図である。
【図６】同実施の形態１の製造装置における第２絞り成形工程後の概略断面図である。
【図７】同実施の形態１の製造装置における密着工程前の概略断面図である。
【図８】図７の要部拡大断面図である。
【図９】同密着工程時のブランク材の要部拡大断面図である。
【図１０】同密着工程後のブランク材の要部拡大断面図である。
【図１１】同実施の形態１の製造装置における仕上げ工程完了時の要部拡大断面図である。
【図１２】本発明に係る製造方法の実施の形態２における第１絞り成形工程完了時のブランク材の断面図である。
【図１３】同実施の形態２の第２絞り成形工程完了時のブランク材の断面図である。
【図１４】同実施の形態２の第１密着工程完了時のブランク材の断面図である。
【図１５】同実施の形態２の第３絞り成形工程完了時のブランク材の断面図である。
【図１６】同実施の形態２の第２密着工程完了時のブランク材の断面図である。
【図１７】同実施の形態２において、複数の環状のリブを中心軸線に対し同軸又は異軸に設けた場合の平面図である。
【図１８】同実施の形態３の第１、第２絞り成形工程完了時の状態を示すブランク材の断面図である。
【図１９】同実施の形態３の第３絞り成形工程完了時の状態を示すブランク材の断面図である。
【図２０】同実施の形態３の第１密着工程完了時の状態を示すブランク材の断面図である。
【図２１】同実施の形態３の第４絞り成形工程完了時の状態を示すブランク材の断面図である。
【図２２】同実施の形態３の第２密着工程完了時の状態を示すブランク材の断面図である。
【図２３】同実施の形態４に係るプレス成形品において第１絞り成形工程完了時のブランク材を示す断面図である。
【図２４】同実施の形態４に係るプレス成形品において第２絞り成形工程完了時のブランク材を示す断面図である。
【図２５】同実施の形態４に係るプレス成形品において密着工程完了時のブランク材を示す断面図である。
【図２６】同実施の形態４に係るプレス成形品において仕上げ工程完了時のブランク材を示す断面図である。
【図２７】同実施の形態４に係るプレス成形品の変形例を示す断面図である。
【図２８】図２８（Ａ）〜（Ｃ）は同実施の形態４に係るプレス成形品の変形例を示す断面図である。
【図２９】同実施の形態５に係るプレス成形品を示す断面図である。
【図３０】同実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置における第２絞り成形工程前の状態を示す概略断面図である。
【図３１】同実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置における第２絞り成形工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図３２】同実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置における密着工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図３３】同実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置における仕上げ工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図３４】同実施の形態６に係るプレス成形品を示す断面図である。
【図３５】同実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置における第３絞り成形工程前の状態を示す概略断面図である。
【図３６】同実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置における第３絞り成形工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図３７】同実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置における密着工程前の状態を示す概略断面図である。
【図３８】同実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置における密着工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図３９】同実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置における仕上げ工程完了時の状態を示す概略断面図である。
【図４０】同実施の形態６に係るプレス成形品の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
【００１９】
（実施の形態１）
（プレス成形品）
図１は本発明に係るプレス成形品の具体的使用例を示す概略断面図である。このプレス成形品は、例えば、電気自動車のモーターケースの中のクラッチ機構に使用されるものである。図１において、クラッチ機構は、プレス成形品Ｗに相当する有底円筒状のドラム１を有し、ドラム１は内部にシリンダ状の構造体（リブ）１０が中心軸に平行に設けられている。底壁１４を貫通しかつ突出したピストン２のロッド２１の先端はクラッチ３に取付けられ、クラッチ３を断続するようになっている。
【００２０】
ドラム１には、底壁１４からシリンダの側壁として機能する環状のリブ１０が成形され、このリブ１０や周壁１５により形成されるシリンダボア内にピストン２が収容されている。ピストン２には、ロッド２１の基端が取り付けられ、ロッド２１の先端はクラッチ３に取り付けられている。
【００２１】
本実施の形態１においてドラム１にあたるプレス成形品Ｗは、環状のリブ１０が側壁となる２枚の板材から構成され、これらが相互に密着状態となるようにプレス成形されている。環状のリブ１０は、自動車構造用熱間圧延鋼板（以下、ＳＡＰＨと称する）からなるブランク材から成形される。
【００２２】
環状のリブ１０はブランク材の板面から垂下した環状の第１側壁１１を成形し、環状の第２側壁１２を第１側壁１１と対向する所まで曲げを施すことによりＵ字状連結部１３を介して一体に成形している。
【００２３】
特に本実施の形態１では、第１側壁１１と第２側壁１２とを即座に密着させずに、Ｕ字状連結部１３から破断が起こらないように第２側壁１２を第１側壁１１と空間部を介して対向する位置まで一度成形した上で近接又は密着を行っている。
【００２４】
なお、環状のリブ１０の先端部分の曲率半径ｒ１及び根元部分の曲率半径ｒ２、ｒ３については、後述するがいずれも小さな曲率半径としている。
【００２５】
このためプレス成形品Ｗは、本発明に係る製造方法により通常のプレス加工のみで簡単かつ迅速に製造できるため、製造部品の低コスト化を図ることができる。また、プレス成形品Ｗに設けられたリブ１０を密着できる程度にまで狭くできることからスペース的にも設計の自由度を向上させることができる。
【００２６】
また、本発明に係るプレス成形品が種々の部品に幅広く使用されることで、各種部品の軽量化に貢献することもできる。
【００２７】
（プレス成形品の製造方法と製造装置）
まず上記プレス成形品Ｗの製造方法を、図２を用いて概説する。図２は実施の形態１におけるプレス成形品の成形過程を示す概略図である。なお、図２において図１に示す部材と同一部材には同一符号を付しており、ここではプレス金型は省略し、プレス成形品Ｗのみを示す。
【００２８】
実施の形態１に係るプレス成形品Ｗの製造方法は、第１絞り成形工程においてブランク材Ｂを深絞りし、第１側壁１１及び底壁１４を有する凹部１６を成形する（図２Ａ参照）。そして、第２絞り成形工程において底壁１４を第１絞り成形とは逆の方向から立ち上がらせ、第１側壁１１と第２側壁１２がＵ字状連結部１３を介して連結された状態にする（図２Ｂ参照）。
【００２９】
そして、密着工程においてＵ字状連結部１３に外力を付与し、第２側壁１２を第１側壁１１に密着させる（図２Ｃ参照）。そして、仕上げ工程においてリブ１０の先端部分及び根元部分を所定形状に仕上げる（図２Ｄ参照）。以下、各工程別に詳述する。
【００３０】
（第１絞り成形工程）
図３は本発明に係る製造方法の実施の形態１において使用する製造装置の第１絞り成形工程前の状態を示す概略断面図、図４は同製造装置の第１絞り成形工程後の概略断面図である。なお、実施の形態１では簡素化のためリブ１０を１つ成形する場合について説明する。
【００３１】
実施の形態１の製造装置２０Ａ（第１プレス部）は、図３に示すように、ボルスタに取り付けられたダイホルダ２１に対し、スライドに取り付けられたパンチプレート２３が昇降可能に設けられている。ダイホルダ２１上には環状のダイ２２が載置され、このダイ２２の中心部分にダイ２７ａが設けられている。
【００３２】
パンチプレート２３には、ダイ２７ａに対応する位置に第１パンチ（第１プレス金型）２６ａが設けられている。第１パンチ２６ａの周囲には、ダイ２２の上面に設置されるブランク材Ｂを押圧するブランクホルダ２４が、パンチプレート２３からスプリング２５を介して垂下されている。
【００３３】
なお、ダイ２２、第１パンチ２６ａ、ダイ２７ａの各高さは、成形するリブ１０の高さｈ（図１参照）に応じて適宜設定される。
【００３４】
製造装置２０Ａ（第１プレス部）では、離間した状態の第１パンチ２６ａとダイ２２との間にブランク材Ｂが搬入されると、図４に示すように第１パンチ２６ａがダイ２７ａに向かって下降し、ブランク材Ｂを深絞り成形する。これによりブランク材Ｂには、図２Ａのように第１側壁１１及び底壁１４からなる凹部１６が成形される。
【００３５】
なお、第１側壁１１の高さによっては、ブランク材Ｂの成形限界により、ブランク材Ｂに割れが発生するおそれがあるため、この割れを防止するために第１絞り成形工程を多段階に分けて行ってもよい。
【００３６】
（第２絞り成形工程）
図５は実施の形態１に係る製造方法を使用する製造装置の第２絞り成形工程前の概略断面図、図６は同製造装置の第２絞り成形工程後の概略断面図である。なお、図３，４と共通する構成には、同一符号を付し説明は省略する。
【００３７】
製造装置２０Ｂ（第２プレス部）は、図５に示すようにパンチプレート２３から薄肉で円筒状をした補助型２８及びダイ２７ｂが垂下されており、ダイホルダ２１側には、ダイ２７ｂに対応する位置に第２パンチ（第２プレス金型）２６ｂが昇降可能に設けられている。補助型２８を取り付けることにより、リブ１０の高さｈが必要以上に減少することを防止することができる。
【００３８】
なお、成形するＵ字状連結部１３の曲率半径の大きさあるいはブランク材Ｂ自体の材質などによっては、補助型２８を使用しなくてもＵ字状連結部１３から破断が発生せずに環状のリブ１０を成形できる場合がある。この場合には補助型２８を省略してもよい。
【００３９】
また、第２パンチ２６ｂの外径Ｄｂは、第１パンチ２６ａの外径Ｄａより小径とされ、補助型２８の内方領域の底壁１４を加圧成形するようになっている。
【００４０】
製造装置２０Ｂでは、離間した状態の補助型２８とダイ２２との間に第１絞り成形後のブランク材Ｂが搬入されると、図５に示すように補助型２８が下降し、凹部１６内に入る。そして、図６に示すように第２パンチ２６ｂが上昇する。
【００４１】
つまり、第２パンチ２６ｂは第１絞り成形時の第１パンチ２６ａとは逆の方向に移動する。そしてブランク材Ｂの底壁１４を補助型２８に沿って立ち上げ、第１側壁１１と第２側壁１２とがＵ字状連結部１３を介して連結状態となるように、第１側壁１１に１８０度曲げを行う。
【００４２】
これによりブランク材Ｂには、第１側壁１１と空間部Ｓ（図２Ｂ参照）を介して対向する第２側壁１２が成形され、第２側壁１２はＵ字状連結部１３を介して第１側壁１１と一体的に成形される。第１側壁１１及び第２側壁１２は後に環状のリブ１０となる。
【００４３】
環状のリブを成形する場合、第２側壁１２は後述する密着工程を経ずに第２絞り成形工程において第１側壁１１に密着又は近接させる方がより迅速にリブを成形できるとも考えられる。しかし、プレス成形では上記のように第１絞り成形とは逆の第２絞り成形により第１側壁１１と第２側壁１２とを密着させようとすると、曲げ点であるＵ字状連結部１３には応力が集中し、破断に至る場合がある。
【００４４】
そこで本発明では第２絞り成形工程で一度第２側壁１２を第１側壁１１と空間部Ｓが存在する状態に成形した上で、後述の密着工程において第２側壁１２を第１側壁１１に近接又は密着させている。これにより、成形限界を考慮しつつも少ない工程で第１側壁１１と第２側壁１２とを密着する程度にまで成形している。
【００４５】
また、第１絞り成形、第２絞り成形工程においてブランク材Ｂの底壁１４中心付近の形状は、パンチ２６ａ、２６ｂあるいは補助型２８によって引き伸ばされて板厚が減少している。一方で、Ｕ字状連結部１３より外側部分は、第１絞り成形の際に底壁１４周辺の部分が第１側壁１１に引き込まれる。従って第１絞り成形と第２絞り成形を終えた段階では、第２側壁１２は第１側壁１１より板厚が薄くなっている。
【００４６】
また、本出願人が設計基準としてＪＩＳと同様に規定する１４ｍｍ以下のＳＡＰＨでは、ブランク材Ｂを約１８０度まで曲げた際の第１側壁１１と第２側壁１２との間の空間部Ｓの１８０度曲げ保証値隙間を板厚ｔの大きさである１ｔまでとしている。
【００４７】
しかし、実施の形態１のように深絞り成形において１８０度曲げを行う場合には、通常の曲げ加工よりも上述のように第１側壁１１と第２側壁１２とで板厚に差が生じる等の事情により、通常より大きな隙間でも破断に至る場合がある。
【００４８】
そこで、実施の形態１では、第１側壁１１と第２側壁１２との空間部Ｓの距離は、ブランク材Ｂの１８０度曲げ保証値隙間の少なくとも２倍程度、つまり２ｔとすることで引っ張り応力が集中する部位（図８のＰｃ）の破断を防止している。なお、１８０度曲げ保証値隙間は材料により変わるものである。
【００４９】
（密着工程）
図７は実施の形態１に係る製造方法を使用する製造装置の密着工程前の状態を示す概略断面図、図８は図７の要部拡大断面図、図９は密着工程時の状態を示す図７の要部拡大断面図、図１０は密着工程後の状態を示す要部拡大断面図である。
【００５０】
製造装置２０Ｃ（第３プレス部）は、図７に示すようにパンチプレート２３の下面に受け型２９がスプリング２５を介して取り付けられており、ダイホルダ２１側には、第３パンチ（第３プレス金型）２６ｃが昇降可能に設けられている。なお、第３パンチ２６ｃの外径Ｄｃは、第１側壁１１と第２側壁１２とを密着させることができるように第２パンチ２６ｂの外径Ｄｂより大きく設定されている。
【００５１】
製造装置２０Ｃでは、図７に示すように、離間した状態の受け型２９とダイ２２との間に第２絞り成形された後のブランク材Ｂが搬入されると、第３パンチ２６ｃが上昇する。
【００５２】
ここにおいて第３パンチ２６ｃの先端肩部は、図８に示すようにブランク材ＢのＵ字状連結部１３の先端湾曲部の中でも引っ張り応力が集中する部分Ｐｃに接触して加圧するように円弧状とされている。
【００５３】
この点に関しさらに詳述する。上述のように第１側壁１１と第２側壁１２は、第１絞り成形、第２絞り成形により第１側壁１１が厚肉に、第２側壁１２が薄肉になっている。
【００５４】
この状況で特別の措置を講じずに第１側壁１１と第２側壁１２とを近接させるプレス成形を行うと、図８のようにＵ字状連結部１３の先端よりも第２側壁側に変位した位置（例えば、点Ｐｃ）には引っ張り応力が発生して集中し、破断するおそれがある。
【００５５】
この場合に図８において引っ張り応力は応力集中点Ｐｃから径方向の時計回り及び反時計回り（図８の矢印参照）に発生しているため、破断を防止するためには両方の引っ張り応力を相殺することが望ましい。
【００５６】
しかし、下方からＵ字状連結部１３を単純にプレスし、第２側壁１２を第１側壁１１に近接させるだけでは、応力集中点Ｐｃにおける両引っ張り応力を相殺することはできない。当該引っ張り応力を相殺するためには応力集中点Ｐｃに外力を作用させる別のパンチが必要となり、別途パンチを追加すれば製造装置のコストアップとなってしまう。
【００５７】
そこで、実施の形態１では、図８及び図９のように引っ張り応力が高くなる部位Ｐｃに第３パンチ２６ｃの先端肩部が圧接するように、第３パンチ２６ｃを軸方向に移動させるのみで密着成形を可能にしている。
【００５８】
この結果、パンチ２６ｃの上昇により引っ張り応力が集中している部位Ｐｃでの応力状態を、引っ張り応力と反対方向から外力を作用させることで緩和させることができる。また当該引っ張り応力の緩和により、破断の発生を防止しつつ、第１側壁１１と第２側壁１２とを上述した１８０度曲げ保証値隙間の２倍以下にまで近接させ、又は図１０のように密着させることができる。
【００５９】
この際に第１側壁１１と第２側壁１２とを近接させる第３パンチ２６ｃの先端肩部の曲率半径Ｒ１は、ブランク材Ｂの板厚ｔの４倍程度とすることが望ましい。この４倍は、第３パンチ２６ｃとブランク材Ｂとの位置ズレや、各々の形状バラつき等を考慮する必要があるためである。また、先端肩部の曲率半径Ｒ１が小さすぎれば、応力集中点Ｐｃに先端肩部を圧接させたとしても、応力集中点Ｐｃの周辺に応力集中が転移してしまい、破断を十分に防止することが出来なくなるためでもある。
【００６０】
（仕上げ工程）
図１１は実施の形態１に係る製造方法を使用する製造装置の仕上げ工程完了時の要部拡大断面図である。
【００６１】
仕上げ工程では、図１１のようにブランク材Ｂをダイ２２ｄ及び受け型２９により挟持した状態で、リブ１０の先端部分及び根元部分の曲率半径ｒ１、ｒ２、ｒ３をダイ２２ｄ及び第４パンチ２６ｄによって小さく成形し、リブ１０を完成させる。
【００６２】
本仕上げ工程は、リブ１０の先端部分及び根元部分の曲率半径ｒ１、ｒ２、ｒ３を小さくすることで図１のようにピストン２を摺動させる場合の摺動距離を拡大させるための工程である。従って、リブ１０をピストンの摺動部分として使用しない場合には、上記のようにリブの先端や根元部分の曲率半径をあえて小さくしなくてもよい。
【００６３】
上述した実施の形態１は、以下の効果を奏する。
【００６４】
（ａ）実施の形態１に係る環状のリブ１０を有するプレス成形品Ｗの製造方法及び当該製造方法を使用する製造装置によれば、ブランク材Ｂに第１絞り成形により第１側壁１１を成形する。そして、第１絞り成形と方向が異なる第２絞り成形により第１側壁１１と空間部Ｓを介して対向する第２側壁１２を成形する。
【００６５】
そして、第２側壁１２を第１側壁１１に密着させることで環状のリブ１０を成形している。
【００６６】
このため、プレスの成形限界を考慮しても３工程という少ない工程数で環状のリブを有するプレス成形品を簡単かつ迅速に製造することができる。また、少ない工程で迅速にプレス成形品が製造できることでプレス成形品のコスト低減にも貢献できる。
【００６７】
また、従来ではローラ等を使用し、何段階にも亘る工程を経て成形していたリブをプレス金型のみにより簡単かつ迅速に成形でき、加工工数を低減することができる。
【００６８】
（ｂ）密着工程において使用するプレス金型はＵ字状連結部の中でも破断が起こるＵ字状連結部１３の第２側壁側の部分に圧接させている。
【００６９】
このため、単純にプレス金型により絞り成形を行えば応力集中部位から破断が生じる所を、応力集中部位にプレス金型を当接させて外力をかけ、応力集中を緩和させることで破断の発生を防止することができる。
【００７０】
また、当該部分の破断の発生を防止することで第１側壁１１と第２側壁１２とを密着する程度に近接させることができる。
【００７１】
また、第１側壁１１と第２側壁１２との密着は、第３パンチ２６ｃの軸方向移動によって可能にしたため、製造装置に別途金型部品を追加することなく側壁同士を近接又は密着させることができる。
【００７２】
（ｃ）実施の形態１に係る密着工程前の第２絞り成形工程において、第１側壁１１と第２側壁１２との距離は１８０度曲げ保証値隙間の２倍以上としている。
【００７３】
このため、通常の１８０度曲げとは異なり、第１側壁１１と第２側壁１２に肉厚の差が生じるような場合であっても、Ｕ字状連結部１３から破断が生じることなく、安定して第１側壁１１と第２側壁１２とを密着する程度にまで成形することができる。
【００７４】
（ｄ）密着工程において使用する第３パンチ２６ｃの先端肩部の曲率半径Ｒ１は、ブランク材の板厚の４倍程度確保するようにしている。このため、バラつきを考慮しても引っ張り応力集中部位に第３パンチ２６ｃの先端肩部を圧接させることができ、また周辺部位に応力が転移することを防止することもできる。
【００７５】
（ｅ）密着工程では破断が生じるＵ字状連結部１３の付近である第２側壁１２から第３パンチ２６ｃにより第１側壁１１に近接させるようにしている。このため、引っ張り応力により破断の生じる部位に当該引っ張り応力を緩和させる外力を付与することができ、第１側壁１１と第２側壁１２とを密着する程度に近接させることができる。
【００７６】
（ｆ）環状のリブ１０の側壁をシリンダとして利用し、内部でピストンを摺動させる場合には、リブ先端および根元部分の曲率半径の大きさを仕上げ工程にて密着工程完了時より小さく成形することで摺動部分をより拡大させることができる。
【００７７】
（ｇ）実施の形態１に係る製造方法により製造したプレス成形品は、環状のリブが別部材ではなく、同一のブランク材から成形されている。このため、別部材を溶接しなくても環状のリブを有するプレス成形品を製造でき、部品コストの低減に貢献することができる。
【００７８】
また、第１側壁１１と第２側壁１２との距離を通常では出来ないブランク材Ｂの材料の１８０度曲げ保証値隙間の２倍以下にまで近接させている。このため、実施の形態１に係るプレス成形品を従来よりも幅広く使用することが可能となり、設計の自由度を向上させることができる。また、本発明に係るプレス成形品が種々の部品に幅広く使用できることで、各種部品の軽量化に貢献することもできる。
【００７９】
（実施の形態２）
図１２から図１６は実施の形態２に係る各製造工程におけるブランク材Ｂの成形状態を示す断面図である。なお、符号は実施の形態１と共通する部材は同一符号とし、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置は、基本的に実施の形態１と同様であるため省略する。
【００８０】
実施の形態１ではリブ１０をブランク材Ｂに１つ成形したが、実施の形態２では、以下のようにブランク材Ｂの一方の板面に複数成形するようにしている。
【００８１】
（第１絞り成形工程）
第１絞り成形工程では、図１２の矢印のように上方から下方に第１絞り成形を行って２つの第１側壁１１ａ、１１ｂと、底壁１４ａ，１４ｂを成形する。第１側壁１１ａ、１１ｂは段差付の金型を使用して１度に成形してもよく、２段階に分けて行ってもよい。
【００８２】
ここで、２つの第１側壁１１ａ、１１ｂの間隔は、少なくともブランク材Ｂの板厚の８倍以上確保する必要がある。
【００８３】
図１５のように第３パンチ２６ｃの先端肩部の曲率半径Ｒ１として板厚ｔの４倍と、第２側壁分の板厚と、第１側壁１１ｂと第２側壁１２ｂとの間の距離として板厚の２倍と、第１側壁分の板厚とを加えた間隔が少なくとも必要になるためである。
【００８４】
なお、図１５では板厚や絞り成形の際の絞り深さにより第１側壁１１ｂと第２側壁１２ｂの板厚が変動するため、第１側壁１１ｂと第２側壁１２ｂの板厚を便宜的に絞り成形前の１ｔで図示している。上述のように絞り成形により第１側壁１１ｂは厚肉に、第２側壁１２ｂは薄肉になるため、その点も考慮して第１側壁１１ａ、１１ｂの間隔はブランク材の板厚の８倍以上とする必要がある。
【００８５】
（第２絞り成形工程）
第２絞り成形工程では、図１３の矢印のように底壁１４ａを下方から上方に立ち上げて第２側壁１２ａを成形する。
【００８６】
（第１密着工程）
第１密着工程では、図１４の矢印のようにパンチを第２側壁１２ａの下方から上方に向かって移動させ、第２側壁１２ａを第１側壁１１ａに密着させて第１リブ１０ａを成形する。
【００８７】
（第３絞り成形工程）
第３絞り成形工程では、図１５の矢印のように底壁１４ｂを下方から上方に絞り成形を行い、第２側壁１２ｂを成形する。その際に使用するパンチ及びそれ以外の金型部品は、既に成形された第１リブ１０ａを潰さないために、形状が複雑になってもできるだけブランク材の形状と一致させる必要がある。
【００８８】
（第２密着工程）
第２密着工程では、図１６の矢印のようにパンチを第２側壁１２ｂの下方から上方に向かって移動させ、第２側壁１２ｂが第１側壁１１ｂに密着するように第２側壁１２ｂを第１側壁１１ｂに近接させて第２リブ１０ｂを成形する。
【００８９】
（仕上げ工程）       
仕上げ工程は図示しないが、実施の形態１と同様に第１リブ１０ａ及び第２リブ１０ｂの先端及び根元部分の曲率半径を密着工程完了時に成形された曲率半径より小さく成形する。
【００９０】
なお、リブを複数成形する場合の成形順序は内側からであっても外側からであってもよい。但し、型の形状は寸法安定性を考慮してできるだけ成形形状に一致させ、既に成形されたリブを潰さない点に留意する必要がある。
【００９１】
図１７は環状のリブを中心位置が同軸で設けた場合と異なって設けた場合の平面図である。環状のリブ１０を複数設ける場合に、複数の環状のリブ１０の中心軸線は図１７（Ａ）のように同軸であってもよく、また図１７（Ｂ）のように異軸であってもよい。環状リブを成形する場合、ピッチを上述のようにブランク材の板厚の８倍以上設定すれば、中心軸線が異軸の場合でも成形でき、設計の自由度を向上させることができる。
【００９２】
上述した実施の形態２は、以下の効果を奏する。
【００９３】
（ａ）実施の形態２に係る環状のリブ１０ａ、１０ｂを有するプレス成形品Ｗの製造方法及び当該製造方法を使用する製造装置によれば、既に成形したリブ１０ａを潰さずに成形形状に一致したパンチ及び金型部品を使用して成形を行っている。このため、環状のリブ１０が複数突出するプレス成形品を、簡単かつ迅速に成形することができる。
【００９４】
（ｂ）隣接する第１側壁１１ａ、１１ｂのピッチとして、上述のようにブランク材の板厚の８倍以上のピッチを取ることにより、環状のリブを複数成形することができる。
【００９５】
（ｃ）環状のリブを実施の形態２に係る方法により複数有するプレス成形品は、部品強度やレイアウト等の様々な要求に対応してリブを複数成形することができるため、設計の自由度を向上させることができる。
【００９６】
（ｄ）上記方法によりプレス成形品の複数のリブを、中心軸線と同軸又は異軸に成形できることで、様々な位置にリブが配置されたプレス成形品ができるため、設計の自由度をさらに向上させることができる。
【００９７】
（実施の形態３）
図１８から図２２は実施の形態３に係る各製造工程におけるブランク材Ｂの成形状態を示す断面図である。実施の形態２ではリブをブランク材Ｂの下面、つまり同一面側に成形したが、上下両面に成形することも可能である。
【００９８】
（第１、第２絞り成形工程）
第１絞り成形では、図１８の矢印のように下方から上方に絞り成形を行い、第１側壁１１ｃ及び底壁１４ｃを成形する。第２絞り成形では上方から下方に絞り成形を行い、第１側壁１１ｄ及び底壁１４ｄを成形する。第１絞り成形と第２絞り成形は形状が再現できれば順序が逆転してもよい。
【００９９】
（第３絞り成形工程）
第３絞り成形工程では、図１９の矢印のように底壁１４ｃを上方から下方に押し下げて、空間部Ｓを介して第１側壁１１ｃと対向する第２側壁１２ｃを成形する。
【０１００】
（第１密着工程）
第１密着工程では、図２０の矢印のように第２側壁１２ｃの上方からパンチを下降させ、第２側壁１２ｃを第１側壁１１ｃに密着させて第１リブ１０ｃを成形する。
【０１０１】
（第４絞り成形工程）
第４絞り成形工程では、図２１の矢印のように底壁１４ｄを下方から上方に立ち上げて、空間部Ｓを介して第１側壁１１ｄと対向する第２側壁１２ｄを成形する。
【０１０２】
（第２密着工程）
第２密着工程では、図２２の矢印のように第２側壁１２ｄ付近からパンチを上昇させ、第２側壁１２ｄを第１側壁１１ｄに密着させて第２リブ１０ｄを成形する。
【０１０３】
実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法によれば、ブランク材Ｂの板面において上下両面に突出するリブを成形することができる。
【０１０４】
上述した実施の形態３は、以下の効果を奏する。
【０１０５】
（ａ）実施の形態３に係る環状のリブ１０を有するプレス成形品Ｗの製造方法及び当該製造方法による製造装置によれば、複数の絞り成形を行う方向を変えることで環状のリブ１０が上下に突出したプレス成形品を簡単かつ迅速に成形することができる。
【０１０６】
（ｂ）実施の形態３に係る製造方法により成形されたプレス成形品は、平板部の両面からリブを配置できるため、強度やレイアウト等の様々な要求に対応でき、使用範囲が拡大し、設計の自由度を向上させることができる。
【０１０７】
（実施の形態４）
図２３〜図２６は実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法の説明に供する断面図、図２７及び図２８（Ａ）〜（Ｃ）は実施の形態４のプレス成形品の変形例を示す断面図である。実施の形態２では、図２（Ｄ）に示すように環状のリブ１０の径方向内側に形成された底壁１４と環状リブ１０の径方向外側に形成されたフランジ部１８ａ、１８ｂとが同一高さとなるプレス成形品について説明した。しかしながら、環状リブ１０から底壁１４とフランジ部１８ａ、１８ｂとは、図２６に示すように同一高さに形成されなくてもよい。
【０１０８】
（第１絞り成形工程）
実施の形態４に係るプレス成形品は以下のように成形する。なお、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置の構成は実施の形態１と同様であるため説明を省略する。
【０１０９】
まず、第１絞り成形工程では実施の形態１と同様に、図３及び図４に示す第１パンチ２６ａとダイ２２との間にブランク材Ｂを搬入し、パンチ２６ａをダイ２７ａに向かって下降させ、絞り成形を行う。これによってブランク材Ｂには図２３に示すようにフランジ部１８ｃと、第１側壁１１ｅ及び底壁１４ｅからなる凹部１６と、が形成される。
【０１１０】
（第２絞り成形工程）
次に、第２絞り成形工程において、図５に示すように補助型２８とダイ２２との間に第１絞り成形後のブランク材Ｂを搬入し、補助型２８を下降させ、凹部１６内に進入させる。そして、パンチ２６ｂを上昇させ、第１側壁１１ｅと第２側壁１２ｅとがＵ字状連結部１３ｅを介して連結状態となるように第１側壁１１ｅに１８０度曲げを行う。
【０１１１】
実施の形態１では、図２（Ｄ）に示す底壁１４とフランジ部１８ａ、１８ｂとが同一高さになるまで絞り成形を行った。これに対し、実施の形態４ではダイ２７ｂの高さを調整し、ダイ２７ｂを凹部１６内に進入する高さに形成してパンチ２６ｂを上昇させ、絞り成形を行う。これによって底壁１４ｅは図２４に示すようにフランジ部１８ｃよりも低い高さの位置にまで絞り成形が行なわれる。
【０１１２】
（密着工程、仕上げ工程）
密着工程及び仕上げ工程は実施の形態１と同様であるため詳細な説明は省略するが、密着工程では図２５に示すようにパンチ２６ｃを用いて第２側壁１２ｅを第１側壁１１ｅに近接乃至密着させる。そして、仕上げ工程において図２６に示すように環状リブ１０ｅの先端部分及び根元部分の曲率半径を密着工程時に成形された曲率半径よりも小さく成形する。
【０１１３】
図２６では底壁１４ｅがフランジ部１８ｃよりも低くなるように形成されるが、ダイ２７ｂをフランジ部１８ｃの上面から上方に離間する高さに形成し、第２絞り成形を行ってもよい。これによって、図２７に示すように底壁１４ｅがフランジ部１８ｃよりも高いプレス成形品を成形することもできる。
【０１１４】
さらにプレス成形品の底壁１４ｅの部分を打ち抜くことも可能である。つまり、図２５に示す密着工程後のブランク材Ｂに第２側壁１２ｅと同径の打ち抜きパンチを用いて打ち抜き加工を行う。これによって、図２８（Ａ）に示すように打ち抜き加工により形成された端面１４ｆがフランジ部１８ｃよりも低く形成されたプレス成形品を成形することができる。
【０１１５】
また、打ち抜き加工前の底壁１４ｅの高さを図２５よりも高く形成し、打ち抜き加工を行うことによって、図２８（Ｂ）に示すように端面１４ｆとフランジ部１８ｃとが同一高さとなるプレス成形品を成形することもできる。さらに図２７に示す底壁１４ｅがフランジ部１８ｃよりも高く形成されたブランク材Ｂを打ち抜くことによって、図２８（Ｃ）に示すように端面１４ｆがフランジ部１８ｃよりも高く形成されたプレス成形品を成形することもできる。
【０１１６】
上述した実施の形態４は以下の効果を奏する。
【０１１７】
第２絞り成形工程においてダイ２７ｂの高さを調整することによって底壁１４ｅとフランジ部１８ｃの高さが異なるプレス成形品を成形することができる。
【０１１８】
このように実施の形態４に係るプレス成形品を用いることによって、軸方向に高さの異なる底壁が形成された部品にもスペーサー等を用いることなく取り付けが可能になる。上述のように底壁１４ｅとフランジ部１８ｃの高さを調整できることによって設計の自由度が向上し、別部品を溶接しなくても底壁の高さが異なる環状リブを有するプレス成形品を成形できることによってコスト低減にも寄与することができる。
【０１１９】
また、プレス成形品の底壁１４ｅの部分を打ち抜くことによって、相手部品を挿通させて取付けるようなプレス成形品であっても本実施形態に係る方法により成形が可能となり、設計の自由度をさらに向上させることができる。
【０１２０】
（実施の形態５）
図２９は実施の形態５に係るプレス成形品を示す断面図、図３０〜図３３は実施の形態５に係るプレス成形品の製造方法の説明に供する断面図である。実施の形態１〜４では環状のリブ１０の径方向外側に図２に示すフランジ部１８ａ、１８ｂを有するプレス成形品について説明した。しかしながら、本実施形態に係る方法によって図２９に示すようなフランジ部を有さないプレス成形品を成形することも可能である。
【０１２１】
（第２絞り成形工程）
本実施形態では、図３０に示すように、既に絞り成形が行われて第１側壁１１ｆが成形され、第１側壁１１ｆよりも径方向外側にフランジ部を有さないブランク材Ｂを用意する。第１側壁１１ｆを成形する工程は実施の形態１における第１絞り成形工程と同様であるため説明を省略する。また、フランジ部をトリムするトリミング加工は公知に属するため、ここでは説明を省略し、第２絞り成形工程から説明を行うこととする。
【０１２２】
第２絞り成形工程のプレス部２０Ｂを構成するダイ２７ｂは、図３０に示すように第１側壁１１ｆの内径と同程度の外径の凸部を有する。また、ブランクホルダ２４は絞り成形を行った際に第１側壁１１ｆが外側に変形することを防止するために、第１側壁１１ｆの外径と同程度の内径を有するように形成されている。
【０１２３】
このようにダイ２７ｂ及びブランクホルダ２４が構成されることによって、プレス成形品にフランジ部が形成されなくてもブランク材Ｂを固定した状態で絞り成形を行うことができる。
【０１２４】
第２絞り成形工程では、図３０に示すようにダイ２７ｂ及びブランクホルダ２４によってブランク材Ｂを固定し、パンチ２６ｂをダイ２７ｂに向けて下降させ、絞り成形を行う。これによって、図３１に示すようにブランク材Ｂに第２側壁１２ｆ及びＵ字状連結部１３ｆが形成される。
【０１２５】
（密着工程）
密着工程におけるプレス部２０Ｃを構成するダイ２９は、図３２に示すように第１側壁１１ｆの内径と同程度の凸部を有し、ブランクホルダ２４は第１側壁１１ｆの外径と同程度の内径を有するように形成されている。
【０１２６】
このような状態でダイ２９にブランク材Ｂが載置されると、ブランクホルダ２４が下降してブランク材Ｂを固定する。そしてパンチ２６ｃが実施の形態１と同様にＵ字状連結部１３ｆにおける第２側壁側の円弧状板部を押しながら絞り成形を行うことによって、図３２に示すように第２側壁１２ｆが第１側壁１１ｆに近接乃至密着する。
【０１２７】
（仕上げ工程）
仕上げ工程では、図３３に示すようにブランク材Ｂをブランクホルダ２４及びダイ２９によって固定した状態で、環状リブ１０の先端部分及び根元部分の曲率半径をパンチ２６ｄによって密着工程時よりも小さい曲率半径に成形する。
【０１２８】
上述した実施の形態５は以下の効果を奏する。
【０１２９】
フランジ部のないブランク材Ｂをダイホルダ２４及びダイ２９によって固定した状態で第２絞り成形工程において第２側壁１２ｆ及びＵ字状連結部１３ｆを成形する。
【０１３０】
そして、密着工程において第２側壁１２ｆを第１側壁１１ｆに近接乃至密着させ、仕上げ工程を行うことによって、フランジ部を有さないプレス成形品を鋳造や鍛造によらずに成形することができる。このように本実施形態に係る方法によってフランジ部のないプレス成形品を製造できることによって設計の自由度をさらに向上させることができる。
【０１３１】
（実施の形態６）
図３４は実施の形態６に係るプレス成形品を示す断面図、図３５〜図３９は実施の形態６に係るプレス成形品の製造方法の説明に供する断面図、図４０は実施の形態６に係るプレス成形品の変形例を示す断面図である。実施の形態１〜５では、図８に示すように密着工程においてプレス成形品における径方向内側からパンチ２６ｃをＵ字状連結部１３の第２側壁側の部位に当接させて絞り成形を行った。しかしながら、図３４に示すように側壁を３枚以上積層して環状リブを形成する場合、径方向外側からパンチを当接させて密着工程を行うことも可能である。
【０１３２】
本実施形態においては、図３４に示すように第１側壁１１ｇ、第２側壁１２ｇに加えて第１側壁１１ｇの径方向外側に第３側壁１９を形成し、第１側壁１１ｇ、第２側壁１２ｇ、及び第３側壁１９からなる環状リブ１０ｇを成形する。第１側壁１１ｇ及び第２側壁１２ｇまでの成形方法は実施の形態１と同様であるため説明を省略する。また、第３側壁１９を形成する工程を第３絞り成形工程と称する。
【０１３３】
（第３絞り成形工程）
第３絞り成形工程におけるプレス部２０Ｅを構成するパンチ２６ｅは、図３５に示すように第１側壁１１ｇの径方向外側に第３側壁１９を形成できるように凹部を有する。パンチ２６ｅの凹部の径は、上述のように絞り成形を行う際にブランク材Ｂに破断が生じないように、１８０度曲げ保証値隙間である２ｔと新たに形成される第３側壁１９の板厚とを加えた３ｔ以上第１側壁１１ｇの外径から離間している。
【０１３４】
ダイ２９は第２側壁１２ｇの内径と同程度の外径の凸部を有し、凸部の高さはブランク材Ｂの高さと同程度となるように構成されている。
【０１３５】
第３絞り成形工程では、ブランク材Ｂを図３５に示すようにダイ２９に載置して固定し、パンチ２６ｅを下降させ、絞り成形を行う。これによって第１側壁１１ｇよりも外側には図３６に示すように第３側壁１９及びＵ字状連結部１３ｇが形成される。
【０１３６】
（密着工程）
密着工程におけるプレス部２０Ｃを構成するダイ２９は、図３７に示すように、ブランク材Ｂを固定できるように第２側壁１２ｇと同程度の内径を有する凸部を有する。凸部の高さは実施の形態５と同様にブランク材Ｂの高さと同程度に形成されている。また、パンチ２６ｃは、図３８に示すように、第３側壁１９を第１側壁１１ｇに密着できるように第１側壁１１ｇの外径にブランク材Ｂの板厚を加えた程度の内径の凹部を有する。
【０１３７】
第３側壁１９を第１側壁１１ｇ及び第２側壁１２ｇに近接乃至密着させる場合、本密着工程では第１側壁１１ｇ及び第２側壁１２ｇを第３側壁１９に近接させるのではなく、第３側壁１９を第１側壁１１ｇ及び第２側壁１２ｇに近接させるように絞り成形を行う。
【０１３８】
実施の形態１では、第１側壁１１よりも第２側壁１２の方が板厚が薄く形成されることによって、図８に示すＵ字状連結部１３よりも内側である第２側壁側の部位Ｐｃに応力が集中すると説明した。
【０１３９】
これに対し、本実施形態において密着工程時には第１側壁１１ｇと第２側壁１２ｇとが既に密着しており、第１側壁１１ｇと第２側壁１２ｇとは一体化されているものと考えることができる。第１側壁１１ｇと第２側壁１２ｇとが一体化されたものと第３側壁１９の板厚を比較すれば第３側壁１９の板厚の方が薄い。そのため、第１側壁１１ｇ及び第２側壁１２ｇを第３側壁１９に近接させようとすると、Ｕ字状連結部１３ｇにおける第３側壁１９側の部位Ｐｃが相対的に薄く形成されているため、部位Ｐｃに応力が集中して破断してしまうおそれがある。
【０１４０】
そこで、本実施形態では図３７に示すように、パンチ２６ｃの先端肩部Ｒ２をＵ字状連結部１３ｇの中でも応力が集中する第３側壁側の部位Ｐｃに当接させる。そしてパンチ２６ｃを下降させて絞り成形を行い、図３８に示すように第３側壁１９を第１側壁１１ｇに密着させることによって環状リブ１０ｇを成形する。
【０１４１】
（仕上げ工程）
仕上げ工程では、図３９に示すようにブランク材Ｂをダイ２９により固定した状態で、上記実施の形態と同様に環状リブ１０ｇの先端部分及び根元部分の曲率半径をパンチ２６ｄによって密着工程時よりも小さく成形する。
【０１４２】
なお、本実施形態に係る側壁が３枚以上積層されたプレス成形品に、図４０に示すように、実施の形態４において説明した打ち抜き加工を図中下方から上方に向けて行ってもよい。また、環状リブ１０ｇにおける側壁の積層枚数は３枚でなくてもよい。
【０１４３】
上述した実施の形態６は以下の効果を奏する。
【０１４４】
第１側壁１１ｇの径方向外側に第３側壁１９を形成し、Ｕ字状連結部１３ｇにおける第３側壁１９側の部位Ｐｃに径方向外側からパンチ２６ｃを当接させ、絞り成形を行う。これによって新たに成形された第３側壁１９に亀裂を生じさせることなく、側壁を３枚以上積層させて環状リブ１０ｇを形成することができる。このように本実施形態に係る製造方法を用いれば、ブランク材の板厚より十分に大きい厚さのリブを有するプレス成形品であっても製造することができ、他の部品を溶接等する必要がない分、コスト低減に寄与することができる。
【０１４５】
また、３枚以上の側壁からなるプレス成形品についても実施の形態４と同様に底壁部分を打ち抜けることによって、本実施形態に係る製造方法の適用範囲を拡大でき、部品の軽量化、コスト低減に寄与することができる。
【０１４６】
なお、実施の形態１から６に係る製造方法は、回転体形状の部品に利用する場合について説明したが、本発明はこれに限らず、回転体形状でない部品に環状のリブを成形することも可能である。また、多角形状、直線状、円弧状など、環状ではないリブを成形する際にも、本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【０１４７】
１              ドラム、
１０            環状のリブ、
１１            第１側壁、
１２            第２側壁、
１３            Ｕ字状連結部、
１４            底壁、
１４ｆ          端面、
１６            凹部、
１７            開口部、
１８ａ〜１８ｃ  フランジ部、
１９            第３側壁
２０Ａ          第１プレス部、
２０Ｂ          第２プレス部、
２０Ｃ          第３プレス部、
２２            ダイ、
２２ｄ          （仕上げ工程時に使用する）ダイ、
２６ａ          第１のパンチ（第１プレス金型）、
２６ｂ          第２のパンチ（第２プレス金型）、
２６ｃ          第３のパンチ（第３プレス金型）、
２７ａ          ダイ、
２９            受け型、
Ｂ              ブランク材、
Ｒ１            第３パンチ先端部分の曲率半径、
ｒ１            環状のリブ先端部分の曲率半径、
ｒ２            環状のリブ根元部分の曲率半径、
ｒ３            環状のリブ根元部分の曲率半径、
Ｓ              空間部、
ｔ              ブランク材の板厚。
【図１】
0005974554.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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