(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片の連続鋳造時に冷却水による鋳片の冷却を行う２次冷却帯において、表面温度測定装置により表面温度を測定する方法であって、
前記表面温度測定装置は、放射温度計と、パージ用エアーを噴射するノズルとを備えており、
前記表面温度測定装置の前記ノズルから前記鋳片の表面に向けてパージ用エアーを噴射して前記放射温度計と前記鋳片の表面との間に空気柱を形成し、この空気柱を通して前記鋳片の表面からの熱放射光を前記放射温度計で検出し、鋳片の表面温度を測定する際、
前記放射温度計の受光軸が、前記ノズルから噴射されるパージ用エアーにより形成される空気柱内を、前記放射温度計から前記鋳片の表面に渡って通るように、前記放射温度計を配置し、
前記表面温度測定装置の前記ノズルの口径を１０〜１８ｍｍとし、前記空気柱の前記鋳片表面に接する部分における直径を３０〜４０ｍｍとすることを特徴とする鋳片の表面温度の測定方法。
【請求項２】
前記パージ用エアーの流量を、前記放射温度計と前記鋳片の温度を測定する部分との距離に応じて決定することを特徴とする請求項１に記載の鋳片の表面温度の測定方法。
【請求項３】
鋳型と、鉛直方向に鋳造された鋳片を湾曲させる曲げ部と、湾曲した鋳片を平板に矯正し水平方向に搬送する水平部とを有する連続鋳造機を用いた鋳片の連続鋳造方法であって、
前記鋳型から前記水平部までの２次冷却帯の少なくとも１箇所で、請求項１または２に記載の鋳片の表面温度の測定方法で前記鋳片の表面温度を測定し、
測定した温度に基づいて前記２次冷却帯での冷却水量を調整することを特徴とする鋳片の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造鋳片の温度の測定方法およびこの方法を用いた連続鋳造方法に関し、特に連続鋳造機の２次冷却帯において冷却水の影響を抑制し、鋳片の表面温度を長期間にわたって安定して高い精度で測定可能な方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造は、連続鋳造機を用いて行う。すなわち、鋳型内で溶鋼を冷却して凝固シェルを形成させ、凝固シェルを鋳型から引き抜き、鋳型直下の２次冷却帯において冷却水のスプレーによって冷却し、最終的に中心部まで凝固させる。
【０００３】
その際、連続鋳造機内で鋳片に曲げ応力が加えられるときに、鋳片の表面温度が鋼の脆化温度帯にあると、鋳片に表面欠陥が発生する可能性がある。鋳片に曲げ応力が加えられる区間は２次冷却帯に含まれる。このため、連続鋳造中に鋳片の表面欠陥の発生を防止するには、２次冷却帯で鋳片の温度を把握し、鋳片の温度が表面欠陥の発生しない温度となるように冷却水量の調整を適確に行うことが重要である。
【０００４】
鋳片の表面温度は、連続鋳造中の溶鋼の成分および温度、鋳造速度、ならびに冷却水の温度、量および分布等によって変化する。そのため、従来から、連続鋳造機内の２次冷却帯において、放射温度計等の非接触方式の温度計を用いた鋳片の表面温度の測定が行われてきた（例えば、特許文献１）。
【０００５】
しかし、２次冷却帯において、非接触方式の温度計を用いて連続的に鋳片の表面温度の測定を行う場合、その雰囲気中には大量のスプレー冷却水や、ロールと鋳片との隙間を伝わる垂れ水や、冷却水が高温の鋳片に当たってなる蒸気等の外乱が発生している。この外乱により、鋳片表面からの熱放射光が散乱するため、十分な測温精度が得られなかった。
【０００６】
熱放射光の散乱は、水滴や蒸気等の水分と空気との界面が、温度計で検出すべき熱放射光の光路中に存在すると発生する。この散乱により光路が変化すると温度計で測定しようとしている鋳片表面の領域の面積や位置に変化が生じたり、測定領域以外の領域からの熱放射光を検出したりするため、測定誤差が生じる。
【０００７】
このような外乱を避ける方法として、特許文献２では、冷却水を大量に使用する熱間圧延工程において、鋼板下面に向けてノズルからパージ用の水を噴射して放射温度計と鋳片表面との間に水柱を鉛直方向に形成し、この水柱を介して鋳片表面から放射される熱放射光を検出することにより鋳片の表面温度を測定する方法が提案されている。
【０００８】
しかし、熱間圧延工程とは異なり、連続鋳造工程を行う連続鋳造機内においては、鋳片が鋳造方向に垂直となる部分が存在するため、特許文献２に記載の方法を適用する場合には水柱を水平としなければならない。しかし、水柱は、重力の影響により完全に水平とすることができない。また、噴射する水の量および噴射圧力を大きくすることで、水柱を水平に近くして熱放射光の光路を確保することは可能であるものの、この場合は鋳片が過度に水柱によって冷却され測定部位の温度が低下するため、測定された温度の信頼性および精度が十分ではなくなる。
【０００９】
水柱を用いない方法としては、特許文献３では、表面温度が１８０℃〜３５０℃である水冷中の鋼材の表面に向けてノズルからパージ用の空気を噴射して放射温度計と鋳片表面との間に空気柱を形成し、この空気柱を介して鋳片から放射される熱放射光を検出する方法が提案されている。
【００１０】
しかし、後述するように、本発明者らが検討したところ、特許文献３に記載の方法では、水冷中の鋳片表面の空気柱が接する部分の大きさによって、温度測定の安定性および鋳片の冷却の安定性が大きく変化することがわかった。これは、温度測定の安定性が上記外乱の影響を大きく受けること、および鋳片の冷却が、水冷中の鋳片表面の空気柱が接する部分が大きすぎると阻害されることによる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００９−５０９１３号公報
【特許文献２】特許第４１５１０２２号公報
【特許文献３】特開２０１１−５３０４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、空気柱を形成することができる放射温度計を用いて連続鋳造機内の２次冷却帯で冷却中の鋳片の表面温度を長期間にわたって安定して測定可能な方法、およびこの温度測定方法を用いた連続鋳造方法を提供することを目的とする。そのために解決しなければならない課題は、以下の２つである。
【００１３】
第１の課題：被測温鋳片の表面と放射温度計との間に存在するような、スプレー冷却水、垂れ水および蒸気等の外乱による熱放射光の散乱に起因し、測定温度の誤差が生じるのを抑制すること。
第２の課題：連続鋳造機内における鋳片の冷却を阻害することなく鋳片の表面温度を測定すること。すなわち、スプレー冷却水の水量の低減または停止、冷却装置の改造を行うことなく鋳片の表面温度の測定を可能とすること。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、実際の連続鋳造機内を模擬した装置を用いて予備試験を行った結果、パージ用エアーにより形成される空気柱の、鋳片表面に接する部分での大きさを所定の大きさとすれば、上記２つの課題を解決した鋳片の表面温度の測定方法を実現できることを知見した。予備試験については後述する。
【００１５】
本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、その要旨は、下記の（１）および（２）に示す鋳片の表面温度の測定方法および（３）に示す連続鋳造方法にある。
【００１６】
（１）鋳片の連続鋳造時に冷却水による鋳片の冷却を行う２次冷却帯において、表面温度測定装置により表面温度を測定する方法であって、前記表面温度測定装置は、放射温度計と、パージ用エアーを噴射するノズルとを備えており、前記表面温度測定装置の前記ノズルから前記鋳片の表面に向けてパージ用エアーを噴射して前記放射温度計と前記鋳片の表面との間に空気柱を形成し、この空気柱を通して前記鋳片の表面からの熱放射光を前記放射温度計で検出し、鋳片の表面温度を測定する際、前記放射温度計の受光軸が、前記ノズルから噴射されるパージ用エアーにより形成される空気柱内を、前記放射温度計から前記鋳片の表面に渡って通るように、前記放射温度計を配置し、前記表面温度測定装置の前記ノズルの口径を１０〜１８ｍｍとし、前記空気柱の前記鋳片表面に接する部分における直径を３０〜４０ｍｍとすることを特徴とする鋳片の表面温度の測定方法。
【００１７】
（２）前記パージ用エアーの流量を、前記放射温度計と前記鋳片の温度を測定する部分との距離に応じて決定することを特徴とする前記（１）に記載の鋳片の表面温度の測定方法。
【００１８】
（３）鋳型と、鉛直方向に鋳造された鋳片を湾曲させる曲げ部と、湾曲した鋳片を平板に矯正し水平方向に搬送する水平部とを有する連続鋳造機を用いた鋳片の連続鋳造方法であって、前記鋳型から前記水平部までの２次冷却帯の少なくとも１箇所で、前記（１）または（２）に記載の鋳片の表面温度の測定方法で前記鋳片の表面温度を測定することを特徴とする鋳片の連続鋳造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の鋳片の表面温度の測定方法によれば、連続鋳造機内の２次冷却帯で冷却中の鋳片の表面温度を長期間にわたって安定して高い精度で測定可能である。また、本発明の連続鋳造方法によれば、安定して高い精度で測定した鋳片の表面温度にもとづいて鋳造条件を制御できるため、品質に優れた鋳片を連続鋳造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】パージ用エアーの噴射条件の検討の予備試験に用いた装置の概略図である。
【図２】エアーの流量ごとに、エアーを噴射するノズルの口径とノズルから噴射されるエアーの平均流速の関係を示す図である。
【図３】パージ用エアーの流量と、空気柱の噴射径との関係を示す図であり、同図（ａ）はパージ用エアーを噴射するノズルの口径が１０ｍｍの場合、同図（ｂ）は１８ｍｍの場合の図である。
【図４】連続鋳造機における表面温度測定装置が配置された部分の拡大図である。
【図５】本発明例の鋳込時間と測定した表面温度の関係を示す図である。
【図６】比較例の鋳込時間と測定した表面温度の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を完成させるための予備試験の内容および本発明を実施するための形態について説明する。
【００２２】
１．予備試験
１−１．予備試験に用いた装置
図１は、パージ用エアーの噴射条件の検討の予備試験に用いた装置の概略図である。この装置は、連続鋳造機内の２次冷却帯を模擬したものであり、鋳片を想定した透明なアクリル板１１と、アクリル板１１に向かってスプレー水１３を噴射する２個のスプレーノズル１２と、スプレーノズル１２の間に配置された表面温度測定装置１４とを備える。表面温度測定装置１４は、先端に受光部を有する放射温度計を備えるとともに、先端からエアー１５を噴射して表面温度測定装置１４からアクリル板１１の表面との間に空気柱を形成することができる。２個のスプレーノズル１２の間隔Ｄ１は４５７ｍｍとし、スプレーノズル１２からアクリル板１１までの距離Ｄ２は１６０ｍｍとした。表面温度測定装置１４はアクリル板１１に垂直な矢印Ａ方向に移動可能であり、表面温度測定装置１４のノズルの先端とアクリル板１１との距離Ｌの調整が可能である。
【００２３】
また、アクリル板１１のスプレー水１３およびエアー１５が噴射される面の反対側にはアクリル板１１に対向するようにビデオカメラ１６が配置され、鋳片に見立てたアクリル板１１へのスプレー水１３およびエアー１５の噴射状況を確認することができる。
【００２４】
１−２．エアーを噴射するノズルの口径
図２は、エアーの流量ごとに、エアーを噴射するノズルの口径とノズルから噴射されるエアーの平均流速の関係を示す図である。同図からわかるように、エアー流量が大きいほど、またノズルの口径が小さいほど、噴射されるエアーの平均流速が大きい。
【００２５】
また、パージ用エアーが形成する空気柱の前記鋳片表面に接する部分における大きさ（以下、空気柱が物体に接する部分における、空気柱の直径を「噴射径」ともいう。）が、放射温度計による温度測定が行われる視野（以下「測定視野」ともいう。）よりも小さい場合、測定される温度がエアーを噴射するノズルの先端の温度の影響を受ける。そのため、パージ用エアーを噴射するノズルの口径は、放射温度計の測定視野よりも大きいことが必要である。
【００２６】
以上のことを考慮して、予備試験では、表面温度測定装置の先端のエアーを噴射するノズルの口径は、１０ｍｍおよび１８ｍｍとした。
【００２７】
１−３．第１予備試験
１−３−１．試験条件
前記図１に示す装置を用いて、図示しない光源からアクリル板１１を通して表面温度測定装置１４に向けて熱放射光に見立てた光を照射し、表面温度測定装置１４で、エアーを噴射しながらこの光を検出した。試験は、外乱であるアクリル板１１にかかるスプレー水１３、垂れ水および蒸気がある場合について行い、エアーの噴射条件と光の検出状況との関係について調査した。スプレー水１３および垂れ水は、連続鋳造機の実機に用いられるスプレーノズル１２を用いてアクリル板１１に放水し、蒸気は表面温度測定装置１４の下方から放出した。
【００２８】
パージ用エアーを噴射するノズルの口径は１０ｍｍおよび１８ｍｍ、エアー流量は１２Ｎｍ3／ｈ、１８Ｎｍ3／ｈ、２４Ｎｍ3／ｈおよび３０Ｎｍ3／ｈとし、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離は、６０ｍｍ、８０ｍｍ、１００ｍｍおよび１６０ｍｍとした。さらに、ノズルの口径が１８ｍｍの場合について、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離を２００ｍｍとした。
【００２９】
１−３−２．試験結果
図３は、パージ用エアーの流量と、噴射径との関係を示す図であり、同図（ａ）はパージ用エアーを噴射するノズルの口径が１０ｍｍの場合、同図（ｂ）は１８ｍｍの場合の図である。上記の予備試験の結果、パージ用エアーを噴射するノズルの口径が１０ｍｍの場合、１８ｍｍの場合のいずれも、同図に示すように、エアー流量が多いほど、また、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離が小さいほど、噴射径が大きいことがわかった。
【００３０】
また、表面温度測定装置１４による光源からの光の検出の安定性を評価した結果、噴射径が３０ｍｍ以上であれば、アクリル板１１上の水膜による光の散乱が抑制され、安定的に光を検出できることがわかった。噴射径が３０ｍｍ未満の場合、水膜が光源と表面温度測定装置１４との間に発生することがあり、安定的に光を検出できなかった。また、この試験で適用したエアー流量の範囲では、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離が１６０ｍｍ以下であれば、放射温度計の測定視野を確保できることがわかった。噴射径については、後述する第２予備試験でも詳細に調査した。
【００３１】
さらに、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離を最適化することにより、放射温度計の測定視野よりも大きい光を検出可能となり、安定的に光を検出できることがわかった。
【００３２】
また、エアー１５の流量、および表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離を調整することにより、表面温度測定装置１４を設置してもスプレー水１３を遮断することなく光路の確保が可能であることがわかった。
【００３３】
前記図１に示す装置において、スプレー水１３を停止し、スプレー水１３が表面温度測定装置１４とアクリル板１１との間において温度測定に影響を及ぼさない場合においても、エアー１５の流量を最適化し、表面温度測定装置１４の先端からアクリル板１１までの距離を所定の値に近づけることによって、アクリル板１１の表面を伝わる垂れ水や蒸気による外乱を低減し、光源からの光を安定的に検出できることがわかった。
【００３４】
さらに、光源からの光を安定的に検出するには、表面温度測定装置１４の受光軸とアクリル板１１の表面がなす角度が９０°であることが理想的であるところ、９０°からの傾きが１５°以内であれば光源からの光を安定的に検出できることがわかった。
【００３５】
１−４．第２予備試験
１−４−１．試験条件
前記図１に示す装置を用いて、パージ用エアーの噴射径と光源からの光の検出の安定性との関係について調査した。表面温度測定装置のパージ用エアーを噴射するノズルの口径、アクリル板とノズル先端との距離、パージ用エアーの流量、およびパージ用エアーのアクリル板表面に接する部分における噴射径は、後述する実施例の試験条件と同じとした（下記表１参照）。Ｎｏ．１〜６ではノズル口径を１０ｍｍ、Ｎｏ．７〜１２では１８ｍｍとし、アクリル板とノズル先端の距離、およびエアー流量を変化させることにより、パージ用エアーのアクリル板表面に接する部分における噴射径を変化させた。
【００３６】
１−４−２．試験結果
表１には、試験条件と併せて、光源からの光の安定的な検出の可否の調査結果も示した。同表からわかるように、噴射径が３０〜４０ｍｍの場合にのみ光源からの光の安定的な検出が可能であり、噴射径が２５ｍｍ以下の場合には不可能であった。また、同表には記載していないが、噴射径が４０ｍｍよりも大きかった場合には、光源からの光の安定的な検出が可能であったものの、スプレー水が当たる部分の面積が鋳片の冷却を阻害する程度まで狭くなった。
【００３７】
２．本発明の鋳片の表面温度の測定方法
図４は、連続鋳造機における表面温度測定装置が配置された部分の拡大図である。表面温度測定装置３０は、鋳片２１に対向する放射温度計３１と、鋳片２１の表面に向けてパージ用エアーを噴射するノズル３２を備える。
【００３８】
放射温度計３１は、鋳片２１の表面から放射される熱放射光を検出し、鋳片２１の表面温度を測定することができる。放射温度計３１は、受光軸３１ｃがノズル３２から噴射されるパージ用エアーにより形成される空気柱内を通るように配置されている。
【００３９】
放射温度計３１は、測温ヘッド３１ａと、測温ヘッド３１ａ内に収納され、鋳片２１からの熱放射光を受ける受光部と、受光した熱放射光を図示しない制御盤に伝送するための光ファイバ３１ｂを備える。制御盤では、光ファイバ３１ｂによって伝送された熱放射光を光電変換して光量に応じた電流を出力することができる。制御盤から出力された電流に、電流電圧変換およびＡＤ変換を施して、温度に換算する演算を行う。以上の過程により、放射温度計３１で熱放射光を受けることによって鋳片２１の表面温度を測定することができる。
【００４０】
表面温度測定装置３０のノズル３２は、測温ヘッド３１ａの先端に接続され、外部からエアーを導入させることにより、鋳片２１の表面に向けてパージ用エアーを噴射することができる。
【００４１】
表面温度測定装置３０は、隣接する鋳片支持ロール２２の間に配置され、鋳片３１の表面から放射される熱放射光を検知できるように配置される。表面温度測定装置３０の配置は、放射温度計３１の受光軸３１ｃと鋳片２１の被測温部とのなす角度が９０°に近いほど好ましい。しかし、上述の予備試験の結果、この角度は９０°からの傾きが１５°以内であれば十分に安定して温度を測定できることがわかっている。前記図４では、放射温度計３１の受光軸３１ｃと鋳片２１の被測温部とのなす角度の９０°からの傾きが１５°である場合を示している。
【００４２】
また、鋳片２１へのパージ用エアーの噴射による鋳片２１の冷却の阻害を抑制するため、パージ用エアーの噴射径は小さいことが好ましい。連続鋳造機内における鋳片支持ロール２２のレイアウトや、鋳片２１と表面温度測定装置３０との距離Ｌに応じて、パージ用エアーの流量を設定し、パージ用エアーの噴射径を３０〜４０ｍｍとする。距離Ｌは、ノズル３１の先端と鋳片２１との最短距離とする。
【００４３】
表面温度測定装置３０は、角度を調整することにより、（１）スプレー水が表面温度測定装置と鋳片の間に存在しないようにすること、（２）表面温度測定装置の先端から噴射されるパージ用エアーとスプレー水の噴射範囲が同一にならないようにすること、（３）スプレー水の鋳片への接触状況が、表面温度測定装置の設置により変化しないようにすることが可能である。そのため、鋳片の冷却を阻害することなく、すなわち、スプレー冷却水の水量の低減または停止、２次冷却装置の改造を行うことなく、鋳片の表面温度の測定が可能である。鋳片２１と表面温度測定装置３０との距離Ｌはパージ用エアーの影響がスプレー水に及ばない範囲で最短にすることが好ましい。
【００４４】
本発明の鋳片の表面温度の測定方法は、垂直湾曲型の連続鋳造機に適用可能である。垂直湾曲型の連続鋳造機は、鋳型から鋳造方向下流側に向かって、鋳型と、鋳型直下のトップゾーンと、曲げ部と、水平部とを備える。曲げ部は、ベンディングユニットと、複数のガイドロールセグメントからなる。鋳型直下から最終ガイドロールセグメントまでの区間には、２次冷却帯が設けられている。曲げ部では、鋳型で鉛直方向に鋳造された鋳片を湾曲させ、水平部では、湾曲した鋳片を平板に矯正し水平に搬送する。
【００４５】
この垂直湾曲型の連続鋳造機の２次冷却帯では、いずれの部分においても本発明の鋳片の表面温度の測定方法を適用することにより、鋳片の表面と表面温度測定装置との間の熱放射光の光路中の水分による散乱の影響を抑制しながら、鋳片の表面温度を長期間にわたって安定して高い精度で測定することができる。この測定した温度に基づいて２次冷却帯での冷却水量やその他の鋳造条件を調整することにより、鋳片の表面欠陥の発生を抑制し、品質に優れた鋳片を連続鋳造することができる。
【００４６】
鋳片の表面温度の測定時のパージ用エアーの流量は、過大であるとスプレー水の噴射に及ぼす影響が大きく、鋳片の冷却が阻害される場合があるため、３０Ｎｍ3／ｈ以下が好ましい。
【実施例】
【００４７】
本発明の鋳片の表面温度の測定方法およびこれを適用した本発明の鋳片の連続鋳造方法の効果を確認するため、以下に示す実機試験を実施した。
【００４８】
１．試験条件
連続鋳造設備として、上述の垂直湾曲型の連続鋳造機を用い、表面温度測定装置として前記図４に示すものを用いた。表面温度測定装置による鋳片の表面温度の測定位置は、鋳片下面側のベンディングユニットとこれに隣接するガイドロールセグメントとの間とした。測定対象は、鋳片の幅方向の３箇所（鋳片幅方向中央、ならびに端部から２０ｍｍおよび４０ｍｍの位置）とした。
【００４９】
この測定位置は、２次冷却帯のなかでも、最もスプレーからの噴射水量およびこれに伴う垂れ水が多く、また、鋳片の表面温度が高いため蒸気の発生量が多いことから、これらの外乱の影響により鋳片の表面温度の測定条件が厳しい部分であり、鋳片の冷却強度が大きい部分でもある。
【００５０】
表面温度測定装置のパージ用エアーを噴射するノズルの口径、鋳片とノズル先端との距離、パージ用エアーの流量、およびパージ用エアーの鋳片表面に接する部分における噴射径は、表１に示す通りとした。
【００５１】
【表１】
0005915374.tif 000002
【００５２】
Ｎｏ．３〜５、７〜１０および１２は、本発明の規定を満たした本発明例である。Ｎｏ．１、２、６および１１は、いずれもパージ用エアーの噴射径が本発明の規定を満たさなかった比較例である。
【００５３】
２．試験結果
表１には、試験条件と併せて温度測定の安定性の調査結果も示した。同表からわかるように、噴射径が３０〜４０ｍｍの場合にのみ安定的に鋳片の表面温度を測定でき、噴射径が２５ｍｍ以下の場合には安定的に鋳片の表面温度を測定できなかった。
【００５４】
図５は、本発明例（Ｎｏ．１０）の鋳込時間と測定した表面温度の関係を示す図である。鋳込時間とは、連続鋳造を開始した事件からの経過時間を意味する。同図から、本発明の鋳片の表面温度の測定方法によれば、安定して鋳片の表面温度を測定することができたことがわかる。
【００５５】
図６は、比較例（Ｎｏ．１１）の鋳込時間と測定した表面温度の関係を示す図である。同図から、この場合には噴射径が２０ｍｍと小さいため冷却水の影響を受け、鋳片の表面温度の変化が大きく、正確かつ安定した鋳片の表面温度の測定ができなかったことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明の鋳片の表面温度の測定方法によれば、連続鋳造機内の２次冷却帯で冷却中の鋳片の表面温度を長期間にわたって安定して高い精度で測定可能である。また、本発明の連続鋳造方法によれば、安定して高い精度で測定した鋳片の表面温度にもとづいて鋳造条件を制御できるため、品質に優れた鋳片を連続鋳造することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１１：アクリル板、  １２：スプレーノズル、  １３：スプレー水、  
１４：表面温度測定装置、  １５：エアー、  １６：カメラ、２１：鋳片、  
２２：鋳片支持ロール、  ３０：表面温度測定装置、  ３１：放射温度計、  
３１ａ：測温ヘッド、  ３１ｂ：光ファイバ、  ３１ｃ：受光軸、  ３２：ノズル
【図１】
0005915374.tif 000003
【図２】
0005915374.tif 000004
【図３】
0005915374.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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