(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、
前記金属板と、前記炭素繊維強化樹脂シートを、前記炭素繊維強化樹脂シートの端部と前記金属板が接する部位に離間部材を設けて、重ねる工程と、
前記離間部材の形状に対応した型でプレスするプレス工程と、を備える
一体成型部品製造方法。
【請求項２】
前記離間部材を前記金属板側に設ける
請求項１記載の一体成型部品製造方法。
【請求項３】
前記離間部材を前期炭素繊維強化樹脂シート側に設ける
請求項１記載の一体成型部品製造方法。
【請求項４】
前記離間部材が絶縁体である
請求項１〜３のいずれか１項に記載の一体成型部品製造方法。
【請求項５】
前記離間部材を前記プレス工程後に取り除く離間部材除去工程を備える
請求項１〜４のいずれか１項に記載の一体成型部品製造方法。
【請求項６】
金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、
前記金属板と、前記炭素繊維強化樹脂シートを重ねる工程と、
前記炭素繊維強化樹脂シート側の型から前記炭素繊維強化樹脂シートの端部を吸引し、前記金属板から離間させる吸引工程と、を備える
一体成型部品製造方法。
【請求項７】
前記吸引工程において、前記型は加熱されている
請求項６記載の一体成型部品製造方法。
【請求項８】
金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、
前記金属板と、前記炭素繊維強化樹脂シートを重ねる工程と、
スクレイパーによって前記炭素繊維強化樹脂シートの端部を、前記金属板から離間させる離間工程と、を備える
一体成型部品製造方法。
【請求項９】
金属板と炭素繊維強化樹脂シートとが一体的に形成された一体成型部品であって、
前記炭素繊維強化樹脂シートは、その端部を前記金属板の表面から離間するように屈折してなる
一体成型部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品製造方法および一体成型部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、軽量化を目的として、自動車や飛行機などの骨格に、アルミニウム系金属が使用されている。アルミニウムを使用する場合、アルミニウムは通常使用されている鋼板に比べて剛性が弱く補強が必要である。このため、鋼板で補強することがある。しかし、アルミニウムを鋼板で補強した場合、アルミニウムと鋼板との接合面において、自然電位差が生じ、電気化学的腐蝕が発生する。
【０００３】
このため、これを防止するために、特許文献１には、自然電位の低い材料からなるパッキンを介在させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６０−１１４５８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、さらなる軽量化と剛性、強度の向上のため、炭素繊維強化樹脂などの強化樹脂の使用が検討されている。この強化樹脂は、車両や飛行機の骨格だけでなく、船、建材、橋などの補強部材としての使用も期待されている。
【０００６】
そこで、炭素繊維強化樹脂を金属板（鋼板やアルミニウム）で補強した一体成型部品を用いる場合、炭素繊維強化樹脂は、表面が樹脂であるため、アルミニウムのように、金属板との表面の接合面での電気化学的腐蝕は発生しないが、端部において、電気化学的腐蝕が発生する場合がある。これは、炭素繊維強化樹脂の端部が切断されたままであり、炭素繊維強化樹脂の端部から露出した炭素繊維に水分が付着することで、金属板との接触部位において自然電位に差が生じ、発生するためである。
【０００７】
この端部での自然電位の差が金属板においてサビを発生させ、補強部材としての強度や剛性の特性を劣化させてしまう可能性がある。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的の一例は、金属板と炭素繊維強化樹脂との一体成型部品において、金属板でのサビを防止できる一体成型部品製造方法および一体成型部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような課題を解決するために、本発明に係る一体成型部品製造方法は、金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板と、炭素繊維強化樹脂シートを、炭素繊維強化樹脂シートの端部と金属板が接する部位に離間部材を設けて、重ねる工程と、離間部材の形状に対応した型でプレスするプレス工程とを備える。
【００１０】
好適には、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、離間部材を金属板側に設ける。
【００１１】
好適には、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、離間部材を炭素繊維強化樹脂シート側に設ける。
【００１２】
好適には、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、離間部材が絶縁体である
【００１３】
好適には、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、離間部材をプレス工程後に取り除く離間部材除去工程を備える。
【００１４】
さらに、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板と、炭素繊維強化樹脂シートを重ねる工程と、炭素繊維強化樹脂シート側の型から炭素繊維強化樹脂シートの端部を吸引し、金属板から離間させる吸引工程とを備える。
【００１５】
好適には、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、吸引工程において、型が加熱されている。
【００１６】
さらに、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品製造方法は、金属板と炭素繊維強化樹脂シートとの一体成型部品を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板と、炭素繊維強化樹脂シートを重ねる工程と、スクレイパーによって炭素繊維強化樹脂シートの端部を、金属板から離間させる離間工程とを備える。
【００１７】
さらに、上記解決手段に加えて、本発明に係る一体成型部品は、金属板と炭素繊維強化樹脂シートとが一体的に形成された一体成型部品であって、炭素繊維強化樹脂シートは、その端部を前記金属板の表面から離間するように屈折してなる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の一体成型部品製造方法および一体成型部品によれば、自然電位の差により発生する金属板におけるサビを防止することで、補強部材としての強度や剛性の特性の劣化を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る一体成型部品の斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る一体成型部品の断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【図８】本発明の第４実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。
【図９】本発明の第４実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【図１０】本発明の第５実施形態に係る一体成型部品の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図１は、本発明の実施形態を示している。図１に基づいて本発明の一体成型部品について説明する。
【００２３】
図１は、本発明の第１実施形態に係る一体成型部品１の斜視図である。一体成型部品１は、鋼板やアルミニウム系金属などからなる金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０とが重ね合されて一体となっている。炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔは、一体成型部品１において、金属板１０の表面１０Ｓから離間している。
【００２４】
炭素繊維強化樹脂シート２０は、重ね合わされた部位より、徐々に金属板１０から離れる方向に離間している。炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔは、金属板１０から離れる方向、金属板１０の表面１０Ｓに対して垂直の方向へ離間している。
【００２５】
したがって、金属板１０は、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔの部位で、炭素繊維強化樹脂シート２０と接しないようになっている。図２において、わかりやすく図示する。
【００２６】
図２は、本発明の第１実施形態にかかる一体成型部品１の断面図である。金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０が張り合わされており、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔは金属板１０から離間している。
【００２７】
炭素繊維強化樹脂シート２０が、端部２０Ｔを金属板１０から離れるように屈折し、金属板１０の表面１０Ｓから離れて形成されている。
【００２８】
なお、図１および図２の右側は図示を省略しているが、左側と同様に炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔが金属板１０から離間している。
【００２９】
このように、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔを金属板１０の表面から離間させているので、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔから露出する炭素繊維に水分が付着したとしても、金属板１０との間に自然電位の差は生じず、金属板１０をサビから防ぐことができる。
【００３０】
また、一体成型部品１を使用する場所によっては、金属板１０の表面に塗装が行われていてもよいが、塗装がない場合、炭素繊維強化樹脂シート２０の表面が溶解し金属板１０に接着しやすいので、金属板１0に塗装を行っていない本実施形態は接着においてより効果がある。
【００３１】
続いて、本実施形態に係る一体成型部品の製造方法を図３および図４に基いて説明する。図３は、本発明の第１実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。図４は、本発明の第１実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【００３２】
一体成型部品製造方法を実現する装置は、L字形状の下側型２００と下側型２００と金属板１０の凸状部１０Ａに対応した下部が短い台形の上側型２０１から構成される。上側型２０１は、スプリングなどのプレスをするための部材が接続されている。
【００３３】
図３における重ね合わせ載置工程（ステップＳＴ１）は、図４のＡに、図３におけるプレス工程（ステップＳＴ２）は、図４のＢに、図３における離間部材除去工程（ステップＳＴ３）は、図４のＤにそれぞれ対応する。
【００３４】
まず、絶縁体からなる離間部材３０を、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔが置かれる位置に備えるシート状の金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０とを装置の下側型２００に載置する。このとき、炭素繊維強化樹脂シート２０を、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔが離間部材３０よりも若干外側になるように重ね、載置する（ステップＳＴ１：図４のＡ）。
【００３５】
炭素繊維強化樹脂シート２０は金属板１０よりも内側の位置で重ね合わされる。このため、炭素繊維強化樹脂シート２０の面積は金属板１０の面積よりも小さいことが好ましい。
【００３６】
次に、プレス工程によって、下側型２００と離間部材３０に対応した下部が短い台形の上側型２０１が、下側型２００に対して、金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０とをプレスする（ステップＳＴ２：図４のＢ）。
【００３７】
このとき、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔは離間部材３０に押し付けられる状態となる。また、上側型２０１の形状に沿って、炭素繊維強化樹脂シート２０が下側型２００に押し付けられるため、金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０とが密着する。
【００３８】
このプレスにより、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔが金属板１０の表面から離間して一体的に形成される（図４のＣ）。
【００３９】
さらに、金属板１０に備えられた離間部材３０を除去する（ステップＳＴ３：図４のＤ）。
【００４０】
なお、プレス時には、必要に応じて、適宜パッドやベースを加熱することで、加工しやすくすることも可能である。
【００４１】
例えば、加熱により重合を起こして高分子の網目構造を形成し、硬化する熱硬化性樹脂を使用した場合、金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０の重ね合わせを行い、プレス後の一体成型部品１を加熱する。この加熱は、プレス時の上側型２０１を加熱することで行うことも可能である。
【００４２】
また、ガラス転移温度または融点まで加熱することによって軟らかくなる熱可塑性樹脂を使用した場合、金属板１０と炭素繊維強化樹脂シート２０の重ね合わせを行った後のプレス時に、加熱された上側型２０１によって炭素繊維強化樹脂シート２０側からプレスをするようにする。若しくは、下側型２００を加熱しておき、金属板１０を介して炭素繊維強化樹脂シート２０を加熱するようにしてもよい。
【００４３】
以上のような工程によって、本実施形態の一体成型部品１が製造される。なお、本実施形態では、離間部材を金属板側に設けたが、離間部材を炭素繊維強化樹脂シート側に設けてもよい。
【００４４】
一体成型部品１は、プレス後、不要な金属板１０の一部を切断したり、またさらなる形状加工を経て使用することも可能である。
【００４５】
例えば、車両のボディーや骨格、飛行機や船のボディーや骨格、建材、橋などの補強部材として使用できる。
【００４６】
次に図５により、本発明の第２実施形態に係る一体成型部品製造方法を説明する。図５は、本発明の第２実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。フローブロック図は、図３を流用して説明する。
【００４７】
図３における重ね合わせ載置工程（ステップＳＴ１）は、図５のＡに、図３におけるプレス工程（ステップＳＴ２）は、図５のＣに、図３における離間部材除去工程（ステップＳＴ３）は、図５のＤにそれぞれ対応する。
【００４８】
まず、絶縁体からなる離間部材３１を備える金属板１１を用意する（図５のＡ）。離間部材３１は、金属板１において炭素繊維強化樹脂シート２１の端部２１Ｔが置かれる位置に設けられる。
【００４９】
シート状の金属板１１と炭素繊維強化樹脂シート２１とを装置の下側型２０２に載置する。このとき、炭素繊維強化樹脂シート２０を、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔが離間部材３０よりも若干外側になるように重ね、載置する（ステップＳＴ１：図５のＡ）。
【００５０】
炭素繊維強化樹脂シート２１は金属板１１よりも内側の位置で重ね合わされる。このため、炭素繊維強化樹脂シート２１の面積は金属板１１の面積よりも小さいことが好ましい。
【００５１】
炭素繊維強化樹脂シート２１が熱硬化性である場合、自重によって図５のＢのように、炭素繊維強化樹脂シート２１が撓み、金属板１１の表面と炭素繊維強化樹脂シート２１の表面が密着する。
【００５２】
次に、プレス工程によって、下側型２０２と、離間部材３１の形状に対応した上側型２０３が、下側型２０２に対して、金属板１１と炭素繊維強化樹脂シート２１とをプレスする（ステップＳＴ２：図５のＣ）。
【００５３】
このとき、炭素繊維強化樹脂シート２１の端部２１Ｔは離間部材３１に押し付けられる状態となる。このプレスにより、炭素繊維強化樹脂シート２１の端部２１Ｔが金属板１１の表面から離間して一体的に形成される。
【００５４】
さらに、金属板１１に備えられた離間部材３１を除去する（ステップＳＴ３：図５のＤ）。これにより、本発明の第２実施形態に係る一体成型部品製造方法によって一体成型部品２が形成される。
【００５５】
続いて、本発明の第３実施形態に係る一体成型部品の製造方法を図６および図７に基いて説明する。図６は、本発明の第３実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。図７は、本発明の第３実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【００５６】
図６における重ね合わせ載置工程（ステップＳＴ１０）は、図７のＡに、図６におけるプレス工程（ステップＳＴ１１）は、図７のＢに、図６における吸引工程（ステップＳＴ１２）は、図７のＣにそれぞれ対応する。
【００５７】
まず、金属板１２を用意し、シート状の金属板１２と炭素繊維強化樹脂シート２２とを装置の下側型２０２に重ね合わせ、載置する（ステップＳＴ１０：図７のＡ）。このとき、炭素繊維強化樹脂シート２２は金属板１２よりも内側の位置で重ね合わされる。このため、炭素繊維強化樹脂シート２２の面積は金属板１２の面積よりも小さいことが好ましい。
【００５８】
次に、プレス工程によって、炭素繊維強化樹脂シート２２の端部２２Ｔの位置に対応した部位が上側方向に反っている斜面部２０４Ｒを備える上側型２０４が、下側型２０２に対して、金属板１２と炭素繊維強化樹脂シート２２とをプレスする（ステップＳＴ１１：図７のＢ）。
【００５９】
このとき、金属板１２と炭素繊維強化樹脂シート２２の重なり合った部分であって、上側型２０４の平面部２０４Ｔにプレスされる部分は、押し付けられ、金属板１２と炭素繊維強化樹脂シート２２が強く密着する。ここで、炭素繊維強化樹脂シート２２の端部２２Ｔは、上側型２０４の平面部２０４Ｔにプレスされていないので、金属板１２との密着度が弱い。
【００６０】
次に、吸引工程によって、上側型２０４に設けられた吸引穴２０４Ｖより、吸引することで、炭素繊維強化樹脂シート２２の端部２２Ｔを吸引し、上側型２０４の斜面部２０４Ｒ側に引き寄せる（ステップＳＴ１２：図７のＣ）。
【００６１】
炭素繊維強化樹脂シート２２が熱可塑性である場合、上側型２０４にヒータを備え、炭素繊維強化樹脂シート２２を温めながらプレスし、柔らなくなった状態で、吸引穴２０４Ｖより、吸引するようにしてもよい。
【００６２】
以上のような工程によって、本発明の第３実施形態に係る一体成型部品製造方法によって一体成型部品３が形成される。
【００６３】
続いて、本発明の第４実施形態に係る一体成型部品の製造方法を図８および図９に基いて説明する。図８は、本発明の第４実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフローブロック図である。図９は、本発明の第４実施形態に係る一体成型部品製造方法を示すフロー図である。
【００６４】
図８における重ね合わせ載置工程（ステップＳＴ２０）は、図９のＡに、図８におけるプレス工程（ステップＳＴ２１）は、図９のＢに、図８における離間工程（ステップＳＴ２２）は、図９のＣにそれぞれ対応する。
【００６５】
まず、金属板１３を用意し、シート状の金属板１３と炭素繊維強化樹脂シート２３とを装置の下側型２０２に重ね合わせ、載置する（ステップＳＴ２０：図９のＡ）。このとき、炭素繊維強化樹脂シート２３は金属板１３よりも内側の位置で重ね合わされる。このため、炭素繊維強化樹脂シート２３の面積は金属板１３の面積よりも小さいことが好ましい。
【００６６】
次に、プレス工程によって、炭素繊維強化樹脂シート２３の端部２３Ｔの位置に対応した部位が上側方向に反っている斜面部２０５Ｒを備える上側型２０５が、下側型２０２に対して、金属板１３と炭素繊維強化樹脂シート２３とをプレスする（ステップＳＴ２１：図９のＢ）。
【００６７】
このとき、金属板１３と炭素繊維強化樹脂シート２３の重なり合った部分であって、上側型２０５の平面部２０５Ｔにプレスされる部分は、押し付けられ、金属板１３と炭素繊維強化樹脂シート２３が密着する。ここで、炭素繊維強化樹脂シート２３の端部２３Ｔは、上側型２０５の平面部２０５Ｔにプレスされていないので、金属板１３との密着度が弱い。
【００６８】
次に、離間工程によって、上側型２０５が上げられ、スクレイパー２０６で密着が弱い炭素繊維強化樹脂シート２３の端部２３Ｔが、金属板１３から離間される（ステップＳＴ２２：図９のＣ）。
【００６９】
炭素繊維強化樹脂シート２３が熱可塑性である場合、上側型２０５にヒータを備え、炭素繊維強化樹脂シート２５を温めながらプレスし、柔らなくなった状態で、スクレイパー２０６により、離間させるようにしてもよい。
【００７０】
以上のような工程によって、本発明の第４実施形態に係る一体成型部品製造方法によって一体成型部品４が形成される。
【００７１】
次に図１０により、本発明の第５実施形態に係る一体成型部品を説明する。図１０は、本発明の第５実施形態に係る一体成型部品の断面図である。
【００７２】
金属板１４と炭素繊維強化樹脂シート２４が、下側型２０２の上で張り合わされており、炭素繊維強化樹脂シート２４の端部２４Ｔは離間部材３２を介して金属板１４から離間している。
【００７３】
金属板１４には、炭素繊維強化樹脂シート２４の端部２４Ｔにおいて、離間部材３２がある。この離間部材３２の端部３２Ｔと炭素繊維強化樹脂シート２４の端部２４Ｔとが、金属板１４の表面に対して垂直な平面を仮想したとき、ほぼ同一平面になるようになっている。
【００７４】
この離間部材３２は絶縁体である。
【００７５】
＜実施形態の構成及び効果＞
本実施形態における一体成型部品製造方法は、金属板１０，１１と炭素繊維強化樹脂シート２０，２１との一体成型部品１，２を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板１０，１１と、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１を、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１の端部２０Ｔ，２１Ｔと金属板１０，１１が接する部位に離間部材３０，３１を設けて、重ねる工程（ステップＳＴ１）と、離間部材３０，３１の形状に対応した型２０１，２０３でプレスするプレス工程（ステップＳＴ２）とを備える。
【００７６】
上記のように構成したことで、プレスと同時に、炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔと金属板１０の表面とを離間させることができる。
【００７７】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、離間部材３０を金属板１０側に設ける。
【００７８】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、離間部材を炭素繊維強化樹脂シート側に設ける。
【００７９】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、離間部材３２が絶縁体である。
【００８０】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、離間部材３０，３１をプレス工程（ステップＳＴ２）後に取り除く離間部材除去工程（ステップＳＴ３）を備える。
【００８１】
上記のように構成したことで、プレスと同時に、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１の端部２０Ｔ，２１Ｔと金属板１０，１１の表面とを完全に離間させることができる。
【００８２】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、金属板１２と炭素繊維強化樹脂シート２２との一体成型部品３を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板１２と、炭素繊維強化樹脂シート２２を重ねる工程（ステップＳＴ１０）と、炭素繊維強化樹脂シート２２側の型から炭素繊維強化樹脂シート２２の端部２２Ｔを吸引し、金属板１２から離間させる吸引工程（ステップＳＴ１２）とを備える。
【００８３】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、吸引工程（ステップＳＴ１２）において、型２０４が加熱されている。
【００８４】
上記のように構成したことで、プレス後、またはプレス中に、炭素繊維強化樹脂シート２２の端部２２Ｔと金属板１２の表面とを離間させることができる。
【００８５】
本実施形態における一体成型部品製造方法は、金属板１３と炭素繊維強化樹脂シート２３との一体成型部品４を製造する一体成型部品製造方法であって、金属板１３と、炭素繊維強化樹脂シート２３を重ねる工程（ステップＳＴ２０）と、スクレイパー２０６によって炭素繊維強化樹脂シート２３の端部２３Ｔを、金属板１３から離間させる離間工程（ステップＳＴ２２）とを備える。
【００８６】
上記のように構成したことで、プレス後、すぐに炭素繊維強化樹脂シート２０の端部２０Ｔと金属板１０の表面とを離間させることができる。
【００８７】
本実施形態における一体成型部品１，２，３，４，５は、金属板１０，１１，１２，１３，１４と炭素繊維強化樹脂シート２０，２１，２２，２３，２４との一体成型部品１，２，３，４，５であって、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１，２２，２３，２４の端部２０Ｔ，２１Ｔ，２２Ｔ，２３Ｔ，２４Ｔと金属板１０，１１，１２，１３，１４の表面とを離間して一体的に成形する。
【００８８】
本実施形態における一体成型部品１，２，３，４，５は、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１，２２，２３，２４の端部２０Ｔ，２１Ｔ，２２Ｔ，２３Ｔ，２４Ｔが、金属板１０，１１，１２，１３，１４から離れる方向に離間している。
【００８９】
本実施形態における一体成型部品１，２，３，４，５は、離間の方向が、金属板１０，１１，１２，１３，１４面に対して垂直方向である。
【００９０】
上記のように構成したことで、炭素繊維強化樹脂シート２０，２１，２２，２３，２４の端部２０Ｔ，２１Ｔ，２２Ｔ，２３Ｔ，２４Ｔが金属板１０，１１，１２，１３，１４の表面に密着することを防止でき、金属板１０，１１，１２，１３，１４のサビを防止することができる。
【００９１】
＜定義等＞
本発明の金属板とは、鋼板やアルミニウム系金属などの板をいう。
【００９２】
また、本発明で、炭素繊維強化樹脂は、熱可塑性または熱硬化性の炭素繊維強化樹脂をいう。
【符号の説明】
【００９３】
１，２，３，４，５      一体成型部品
１０，１１，１２，１３，１４    金属板
２０，２１，２２，２３，２４    炭素繊維強化樹脂シート
３０，３１    離間部材
２０Ｔ，２１Ｔ，２２Ｔ，２３Ｔ，２４Ｔ  炭素繊維強化樹脂シートの端部
２００，２０２  下側型
２０１，２０３  上側型
【図１】
0005919067.tif 000002
【図２】
0005919067.tif 000003
【図３】
0005919067.tif 000004
【図４】
0005919067.tif 000005
【図５】
0005919067.tif 000006
【図６】
0005919067.tif 000007
【図７】
0005919067.tif 000008
【図８】
0005919067.tif 000009
【図９】
0005919067.tif 000010
【図１０】
0005919067.tif 000011