(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
艤装対象の構造物に艤装部品を組み付ける艤装作業における前記艤装部品の組付手順を設定することにより前記艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、
前記艤装部品及び前記艤装作業後の前記構造物の三次元モデルを作成する三次元モデル作成工程と、
前記艤装作業時における作業者の標準の立ち位置を基準にＸＹＺ座標を設定する艤装座標設定工程と、
前記艤装部品の各々について前記艤装部品を含む多面体により構成されるバウンディングボックスを設定するバウンディングボックス設定工程と、
前記バウンディングボックスの各々について基準点を設定する基準点設定工程と、
前記基準点の前記艤装座標における位置に基づいて前記艤装部品の組付手順を設定する組付手順設定工程と、を有し、
前記組付手順設定工程における前記組付手順は、複数の前記艤装部品を含む統合バウンディングボックスを設定し、該統合バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近く、前記作業者の標準の立ち位置から最も遠い頂点を始点に設定し、その対角線上の頂点を終点に設定し、前記始点から前記終点に向かって前記バウンディングボックスの基準点と前記始点からの距離に基づいて設定される、
ことを特徴とする艤装部品組付手順設定方法。
【請求項２】
前記基準点設定工程において、前記基準点は前記バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定される、ことを特徴とする請求項１に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【請求項３】
前記基準点は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定される、ことを特徴とする請求項２に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【請求項４】
前記統合バウンディングボックスは、前記艤装作業の一作業単位に含まれる全ての前記艤装部品を含む、ことを特徴とする請求項１に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【請求項５】
前記組付手順設定工程の後に、前記組付手順と逆の順番で前記艤装部品を取り外せるように前記組付手順を変更する組付手順変更工程を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【請求項６】
前記組付手順変更工程の後に、前記艤装部品を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程を有する、ことを特徴とする請求項５に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【請求項７】
前記組付手順変更工程の後に、前記艤装部品を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程を有する、ことを特徴とする請求項５に記載の艤装部品組付手順設定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、艤装部品組付手順設定方法に関し、特に、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の製造過程において、配管、電気機器、補強材等の艤装部品の組み付け作業の効率化を図ることができる艤装部品組付手順設定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の建造過程において、配管、電気機器、補強材等の艤装部品を船体、車体、壁面、床面、天井等の部分に組み付ける工程（以下、「艤装工程」と称する。）がある。かかる艤装工程は、大型構造物を複数のブロックに分割したブロック単位、艤装部品を作業者が組み付け易い姿勢に変更したブロック毎に分割した姿勢単位、艤装部品のエリア、分量、作業時間等の条件によって分割した作業単位等により複数の単位に細分化される。一作業単位には、数百点もの艤装部品が含まれることも少なくない。かかる艤装部品の組付手順は、従来、艤装部品を床に並べ、二次元の図面を見ながら三次元形状をイメージし、艤装部品の並び替え（組付手順の編成）を行うことによって行われることが一般的であった。
【０００３】
しかしながら、艤装部品は、部品点数が多く、幾重にも重なって組み付けられることから、二次元の図面から三次元の組み付け状態をイメージすることは難解であり、熟練者でなければ、艤装部品の効率的な組付手順を設定することは困難であった。また、熟練者であっても、一度組み付けた艤装部品を取り外さなければ後の艤装部品を組み付けることができない状態になることもあり、後戻り作業が発生していた。さらに、多数の艤装部品の中から所望の艤装部品を探すのに時間を要するという問題もあった。また、艤装作業に限らず、複数の部品により構成される工業製品において、組立手順をどのように設定するかは、作業効率を改善するうえで重要な問題であり、例えば、特許文献１に記載された方法が既に提案されている。
【０００４】
特許文献１には、全体の製造フローをもとに、部品の形状を全て取り込んだ状態を生成するステップと、前記全部品を取り込んだ状態から、組立アニメーションする部品を選択するステップと、前記選択された部品を取り外して当該取り外し時の干渉チェックを行い、干渉がないときは取り外して次の部品を選択することを繰り返し、干渉があるときは方向変更と回転の一方あるいは両者を行い取り外して干渉チェックを行うことを繰り返し、なお干渉するときは次の部品あるいは部品の順番を入替えて繰り返すステップと、前記全部品が取り外せたときの取り外しアニメーションと逆方向の組立アニメーションに変換するステップと、を有する構成生成方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３２６３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、現在、船舶、プラント、鉄道車両、自動車等の種々の構造物について、３Ｄ（三次元）−ＣＡＤ（Computer Aided Design）による設計が主流になっている。３Ｄ−ＣＡＤによる設計図は、一般に、部品の組み立て状態を３Ｄビューワで画面上に表示したり、三次元モデルを紙にプリントアウトしたりすることができ、従来、二次元的、平面的にしか把握できなかった複雑な組み立て状態を立体的に表現することができ、理解し易くすることができる。また、かかる三次元モデルを使用することにより、特許文献１に記載されたような組立アニメーションを作成することも可能である。
【０００７】
しかしながら、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の製造過程においては、組み付け工程における部品点数が多く、特許文献１に記載された組立アニメーションを作成するためのデータ量が膨大になってしまう。また、一作業単位で数百点も有する艤装工程において、全ての艤装部品についてアニメーションによる干渉・非干渉を確認するには、膨大な時間を要してしまう。さらに、艤装部品の干渉・非干渉のみを考慮した場合には、最終的に組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがきてしまい、艤装部品を組み付けるために、艤装部品を切断したり、溶接したり、加工したりする現場作業が発生してしまう。
【０００８】
本発明は、上述した問題点に鑑み創案されたものであり、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる艤装部品組付手順設定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、艤装対象の構造物に艤装部品を組み付ける艤装作業における前記艤装部品の組付手順を設定することにより前記艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、前記艤装部品及び前記艤装作業後の前記構造物の三次元モデルを作成する三次元モデル作成工程と、前記艤装作業時における作業者の標準の立ち位置を基準にＸＹＺ座標を設定する艤装座標設定工程と、前記艤装部品の各々について前記艤装部品を含む多面体により構成されるバウンディングボックスを設定するバウンディングボックス設定工程と、前記バウンディングボックスの各々について基準点を設定する基準点設定工程と、前記基準点の前記艤装座標における位置に基づいて前記艤装部品の組付手順を設定する組付手順設定工程と、を有し、前記組付手順設定工程における前記組付手順は、複数の前記艤装部品を含む統合バウンディングボックスを設定し、該統合バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近く、前記作業者の標準の立ち位置から最も遠い頂点を始点に設定し、その対角線上の頂点を終点に設定し、前記始点から前記終点に向かって前記バウンディングボックスの基準点と前記始点からの距離に基づいて設定される、ことを特徴とする艤装部品組付手順設定方法が提供される。
【００１０】
前記基準点設定工程において、前記基準点は前記バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定されるようにしてもよい。また、前記基準点は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定されるようにしてもよい。
【００１２】
前記統合バウンディングボックスは、前記艤装作業の一作業単位に含まれる全ての前記艤装部品を含んでいてもよい。
【００１３】
また、前記組付手順設定工程の後に、前記組付手順と逆の順番で前記艤装部品を取り外せるように前記組付手順を変更する組付手順変更工程を有していてもよい。また、前記組付手順変更工程の後に、前記艤装部品を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程又は前記艤装部品を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程を有していてもよい。
【発明の効果】
【００１４】
上述した本発明に係る艤装部品組付手順設定方法によれば、艤装部品の組付手順が予め設定されていることから、作業現場において、図面から三次元の組み付け状態をイメージし、組付手順を設定する必要がなく、初心者であっても容易に艤装作業を行うことができる。また、艤装部品の組付手順に個人差がなくなり、後戻り作業を低減することができる。また、予め艤装部品の組付手順を設定していることから、組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがくることがなく、艤装部品の切断や溶接等の現場作業の発生を低減することもできる。したがって、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第一実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図である。
【図２】バウンディングボックス設定工程の説明図であり、（ａ）は工程前の状態、（ｂ）は一つの艤装部品にバウンディングボックスを設定した状態、（ｃ）はバウンディングボックスを設定した複数の艤装部品を組付状態に配置した状態、（ｄ）はバウンディングボックスのみを表示した状態、を示している。
【図３】基準点設定工程の説明図であり、（ａ）は一つのバウンディングボックスに基準点を設定した状態、（ｂ）は組付状態のバウンディングボックスに基準点を設定した状態、を示している。
【図４】組付手順設定工程の説明図であり、（ａ）は正転状態、（ｂ）は反転状態、を示している。
【図５】組付手順設定工程の説明図であり、（ａ）は構造物のブロック構成例、（ｂ）は中央部の一ブロック、（ｃ）はあるブロックの組付手順設定イメージ、（ｄ）は他のブロックの組付手順設定イメージ、を示している。
【図６】本発明の他の実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図であり、（ａ）は第二実施形態、（ｂ）は第三実施形態、を示している。
【図７】第二実施形態における取外確認工程の説明図であり、（ａ）は第一ステップ、（ｂ）は第二ステップ、（ｃ）は第三ステップ、（ｄ）は第四ステップ、を示している。
【図８】第二実施形態における組付手順変更工程の説明図であり、（ａ）は第一ステップ、（ｂ）は第二ステップ、（ｃ）は第三ステップ、（ｄ）は第四ステップ、を示している。
【図９】第三実施形態における作業単位設定工程及び物流単位設定工程の説明図であり、（ａ）は組付手順、（ｂ）は作業単位／物流単位、を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について図１〜図９を用いて説明する。ここで、図１は、本発明の第一実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図である。図２は、バウンディングボックス設定工程の説明図であり、（ａ）は工程前の状態、（ｂ）は一つの艤装部品にバウンディングボックスを設定した状態、（ｃ）はバウンディングボックスを設定した複数の艤装部品を組付状態に配置した状態、（ｄ）はバウンディングボックスのみを表示した状態、を示している。図３は、基準点設定工程の説明図であり、（ａ）は一つのバウンディングボックスに基準点を設定した状態、（ｂ）は組付状態のバウンディングボックスに基準点を設定した状態、を示している。図４は、組付手順設定工程の説明図であり、（ａ）は正転状態、（ｂ）は反転状態、を示している。
【００１７】
本発明の第一実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法は、図１〜図４に示したように、艤装対象の構造物１に艤装部品２を組み付ける艤装作業における艤装部品２の組付手順を設定することにより艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、艤装部品２及び艤装作業後の構造物１の三次元モデルＭを作成する三次元モデル作成工程（ＳＰ１０１）と、艤装作業を行うときの構造物１の姿勢から艤装作業における艤装座標を設定する艤装座標設定工程（ＳＰ１０２）と、艤装部品２の各々について艤装部品２を含む多面体により構成されるバウンディングボックス３を設定するバウンディングボックス設定工程（ＳＰ１０３）と、バウンディングボックス３の各々について基準点４を設定する基準点設定工程（ＳＰ１０４）と、基準点４の艤装座標における位置に基づいて艤装部品２の組付手順を設定する組付手順設定工程（ＳＰ１０５）と、を有する。
【００１８】
図１に示した艤装部品組付手順設定方法は、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の建造過程において、配管、電気機器、補強材等の艤装部品を船体、車体、壁面、床面、天井等の部分に組み付ける艤装工程に使用される。かかる艤装工程は、大型構造物を複数のブロックに分割したブロック単位、艤装部品を作業者が組み付け易い姿勢に変更したブロック毎に分割した姿勢単位、艤装部品のエリア、分量、作業時間等の条件によって分割した作業単位等により複数の単位に細分化される。
【００１９】
前記構造物１は、例えば、ブロック単位である。また、本実施形態によって組付手順が設定される艤装部品２は、例えば、姿勢単位又は作業単位である。大型構造物が船舶の場合、船舶は数十個から２００個以上のブロックに分割されて建造される。また、各ブロックの艤装作業では、天井部や側面部の艤装部品２の組み付け時に、ブロックの姿勢を上下反転させたり、傾斜させたり、横転させたりすることがある。したがって、艤装作業は、例えば、反転姿勢での艤装作業が終了したら、横転姿勢での艤装作業を行い、最後に正常な姿勢（正転姿勢）での艤装作業を行うように作業手順が設定されており、姿勢毎に艤装作業が行われる。かかる船舶の艤装作業に本実施形態を適用する場合には、一連の艤装作業におけるブロックの姿勢単位毎又は姿勢単位内の作業単位毎に適用する。
【００２０】
三次元モデル作成工程（ＳＰ１０１）は、組付手順を設定しようとする構造物１及び艤装部品２の三次元モデルＭを用意する工程である（構造物１の三次元モデルＭについては図４参照、艤装部品２の三次元モデルＭについては図２参照）。本実施形態の艤装部品組付手順設定方法は、一般に、コンピュータ上において処理されることから、三次元モデルＭは、所望の３Ｄ−ＣＡＤ上で処理可能なものが用意される。なお、「三次元モデルＭを作成する」とは、所望の３Ｄ−ＣＡＤ上で三次元モデルＭを作成する場合だけでなく、既存の三次元モデルＭを流用する場合、他のソフトウェアで作成したものを流用する場合、紙面上に三次元モデルＭを描写又は印刷する場合も含む意味である。
【００２１】
艤装座標設定工程（ＳＰ１０２）は、艤装作業用に座標軸を設定する工程である。具体的には、艤装作業時における作業者の標準の立ち位置を基準にＸＹＺ座標が設定される。例えば、船舶の艤装作業において、図４（ａ）に示したように、構造物１のブロックが正転姿勢の場合には、船底側から甲板側に向かってＺ軸が設定され、図４（ｂ）に示したように、構造物１のブロックが反転姿勢の場合には、甲板側から船底側に向かってＺ軸が設定される。また、Ｘ軸は、船尾側から船首側に向かって設定してもよいし、船首側から船尾側に向かって設定してもよい。また、Ｙ軸は、左舷側から右舷側に向かって設定してもよいし、右舷側から左舷側に向かって設定してもよいし、船体中央部から右舷側に向かって設定してもよいし、船体中央部から左舷側に向かって設定してもよい。また、原点は、ブロックの外部に設定してもよいし、ブロック上（例えば、船体中心線上）に設定してもよい。
【００２２】
かかる艤装座標は、船舶等の大型構造物における絶対座標を基準にした場合には、ブロックの姿勢に応じて座標を変換しなければならないため、作業者の立ち位置を基準に設定し直したものである。このように艤装座標を設定することにより、艤装作業の現場をイメージして容易に組付手順を設定することができる。
【００２３】
バウンディングボックス設定工程（ＳＰ１０３）は、艤装部品２の形状を多面体で模擬する工程である。多面体は、例えば、各艤装部品２の全体を含む最小の直方体又は立方体である。ただし、多面体は、各艤装部品２の全体を含み、積み上げ可能な多面体であれば、直方体又は立方体に限定されるものではない。
【００２４】
図２（ａ）には、艤装作業を行う一部の艤装部品２の三次元モデルＭが図示されている。そして、図２（ｂ）に示したように、ある艤装部品２について、全体を含む最小の直方体によりバウンディングボックス３を設定する。図２（ｃ）に示したように、全ての艤装部品２についてバウンディングボックス３を設定する。最終的に、図２（ｄ）に示したように、艤装部品２の三次元モデルＭを消去し、艤装部品２をバウンディングボックス３で模擬した状態を作成する。
【００２５】
基準点設定工程（ＳＰ１０４）は、バウンディングボックス３の位置を代表するポイントである基準点４を設定する工程である。具体的には、バウンディングボックス３の頂点（直方体の場合には八個の頂点Ａ〜Ｈ）から一つの頂点を選択して基準点４に設定する。例えば、図３（ａ）に示したように、基準点４はバウンディングボックス３の頂点のうち構造物１の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定される。
【００２６】
図３（ａ）に示した艤装部品２は、艤装座標によれば、船体の幅方向（例えば、左舷側から右舷側に向かう方向）に沿って配置される配管である。また、図３（ａ）に示した艤装部品２は、図４（ｂ）に示した反転姿勢であるとすれば、床面に最も近い頂点は、Ｚ座標の数値が最小である頂点（例えば、頂点Ａ，Ｂ，Ｅ，Ｆ）である。また、側壁面に最も近い頂点は、Ｙ座標の数値が最大である頂点（例えば、頂点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）となる。したがって、基準点４は、両方の条件を満たす、頂点Ａ又は頂点Ｂに設定される。このように、床面を基準に基準点４を設定したのは、艤装作業は下から上へ向かって行うことが好ましいためであり、側壁面を基準に基準点４を設定したのは、艤装作業は壁際から中央部へ向かって行うことが好ましいためである。
【００２７】
ここで、基準点４は、例えば、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定される。図３（ａ）において、作業者の立ち位置はＸ座標の数値が大きい側である場合（すなわち、原点が作業者の立ち位置から遠い側に設定されている場合）には、作業者の立ち位置から最も遠い頂点は頂点Ａとなる。これは、作業者の立ち位置を基準に基準点４を設定したのは、艤装作業は奥から手前に向かって行うことが好ましいためである。
【００２８】
そして、図３（ｂ）に示したように、全てのバウンディングボックス３１〜３５について、基準点４１〜４５を設定する。ここで、基準点４１のＺ座標の位置をＺ１、基準点４２のＺ座標の位置をＺ２、基準点４３のＺ座標の位置をＺ３、基準点４４のＺ座標の位置をＺ４、基準点４５のＺ座標の位置をＺ５、とする。
【００２９】
組付手順設定工程（ＳＰ１０５）は、基準点４の位置に基づいて艤装部品２に組み付ける順番を付与する工程である。例えば、図３（ｂ）に示した状態であれば、基準点４１〜４５のＺ座標の数値の小さい順番（すなわち、Ｚ１、Ｚ２、Ｚ３、Ｚ４、Ｚ５の順番）に組み付けるように組付手順を設定する。このとき、基準点４１及び４２のように、Ｚ座標の位置Ｚ１，Ｚ２が所定の閾値α以内に含まれる場合であって、どちらを先に組み付けても問題がない場合には、組付手順として同じ番号を付与し、作業現場の状況に応じて作業者がどちらを先に組み付けるか決定できるようにしてもよい。閾値αは構造物１の種類や艤装部品２の大きさによって適宜設定されるものであり、例えば、最小の艤装部品２の１／２程度又はそれ以下の大きさに設定される。
【００３０】
図３（ｂ）に示した組付手順は、基準点４のうち構造物１の床面に最も近い基準点（例えば、基準点４１）から順番付けされるようにしたものである。例えば、図４（ａ）に示した構造物１は、正転姿勢のブロックであり、艤装部品２は主として甲板上に存在している（例えば、図の破線で囲んだ部分）。そして、艤装作業は、下から上へ（Ｚ座標の小さい方から大きい方へ）向かって行うことが好ましいため、甲板（床面）から上方に向かって組付手順が設定される。
【００３１】
また、図４（ｂ）に示した構造物１は、反転姿勢のブロックであり、艤装部品２は主として天井面（甲板の裏面）に存在している（例えば、図の破線で囲んだ部分）。そして、艤装作業は、下から上へ（Ｚ座標の小さい方から大きい方へ）向かって行うことが好ましいため、甲板の裏面である天井面（床面）から上方に向かって組付手順が設定される。
【００３２】
また、艤装作業は壁際から中央部へ向かって行うことが好ましいことから、組付手順は、基準点４のうち構造物１の側壁面に最も近い基準点から順番付けされることが好ましい。さらに、艤装作業は奥から手前に向かって行うことが好ましいことから、組付手順は、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けされることが好ましい。
【００３３】
例えば、図５（ａ）に示すように、船体１０を複数のブロック（構造物１０１〜１１１）に分割した場合を想定する。なお、図示したブロック分割例は単なる一例であり、実際には、２００個以上のブロックに分割される。図５（ａ）に示した船体１０は、船尾から船首に向かってＸ軸が設定され、左舷から右舷に向かってＹ軸が設定されている。
【００３４】
組付手順を基準点４のうち構造物１の側壁面に最も近い基準点から順番付けする場合には、左舷側から船体中央に向かって、右舷側から船体中央に向かって、左舷側から右舷側に向かって、又は、右舷側から左舷側に向かって、組付手順が設定される。また、組付手順を艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けする場合には、船尾側から船首側に向かって、又は、船首側から船尾側に向かって、組付手順が設定される。これらを統合すると、図５（ａ）において、矢印で示した方向に組付手順を設定することになる。
【００３５】
図５（ａ）に示した船体１０において、機関室１０ａの周囲は、艤装部品２が集中する箇所である。したがって、この機関室１０ａの周囲のブロック（構造物１０１〜１０４）については、特に組付手順の重要度が高い。したがって、本実施形態は、全てのブロック（構造物１０１〜１１１）に適用する必要はなく、組付手順を考慮しなくても効率よく艤装作業を行うことができる部分については、従来の艤装方法を適用するようにしてもよい。
【００３６】
図５（ｂ）に示したように、船体１０の中央部付近のブロックが、例えば、右舷側に寄っている場合には、側壁部である右舷側に近い側に組付手順の始点を設定することが好ましい。換言すれば、船体中心からの距離ＹＲ，ＹＬが大きい方（ここでは、ＹＲ＞ＹＬ）に組付手順の始点を設定することが好ましい。
【００３７】
また、各構造物１０１〜１１１には、複数の艤装部品２が含まれていることから、各構造物１０１〜１１１について、組付手順の順番付けを行う始点（例えば、最も下側であり、最も壁際であり、最も奥側である部分）が決定した後、始点から放射状に、すなわち、図中の矢印に沿って延焼が進行するように又は波紋が広がるように順番付けをしていくこととなる。
【００３８】
最終的に、図４及び図５（ａ）に示した組付手順の順番付けを模式的に表現すれば、図５（ｃ）及び（ｄ）に示したように、始点５１から対角線上の終点５２に向かって組付手順が設定される。図５（ｃ）に示したように、船体中央部で分割されたブロック（例えば、構造物１０３，１０４）の場合には、各構造物１０３，１０４について、最も下側であり最も壁際であり最も奥側である始点５１から、対角線上の船体中央部の終点５２に向かって、それぞれ組付手順が設定される。また、図５（ｄ）に示したように、左舷から右舷に渡るブロック（例えば、構造物１０５）の場合には、構造物１０５について、最も下側であり最も右舷際であり最も奥側である始点５１から、対角線上の左舷側の終点５２に向かって組付手順が設定される。
【００３９】
また、図５（ｃ）及び（ｄ）に示したブロックの形状をそのブロックに組み付けられる艤装部品２の全てを含む外形を示す直方体であるとみなせば、組付手順は、艤装作業の一作業単位に含まれる全ての艤装部品２を含む統合バウンディングボックス５を設定し、統合バウンディングボックス５の頂点のうち構造物１の床面及び側壁面に最も近く、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点を始点５１に設定し、基準点４の始点５１からの距離に基づいて設定されると換言することもできる。ここで、始点５１からの距離とは、始点５１から放射状に延びる距離であり、延焼が進行するように又は波紋が広がるように展開する球面との交点の始点５１からの距離である。なお、統合バウンディングボックス５は、ブロック（構造物１）を含む最小の多面体（例えば、直方体、立方体等）であってもよい。
【００４０】
上述した実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法によれば、艤装部品２の組付手順が予め設定されていることから、作業現場において、図面から三次元の組み付け状態をイメージし、組付手順を設定する必要がなく、初心者であっても容易に艤装作業を行うことができる。また、艤装部品２の組付手順に個人差がなくなり、後戻り作業を低減することができる。また、予め艤装部品２の組付手順を設定していることから、組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがくることがなく、艤装部品２の切断や溶接等の現場作業の発生を低減することもできる。したがって、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる。
【００４１】
次に、本発明の他の実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法について説明する。ここで、図６は、本発明の他の実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図であり、（ａ）は第二実施形態、（ｂ）は第三実施形態、を示している。図７は、第二実施形態における取外確認工程の説明図であり、（ａ）は第一ステップ、（ｂ）は第二ステップ、（ｃ）は第三ステップ、（ｄ）は第四ステップ、を示している。図８は、第二実施形態における組付手順変更工程の説明図であり、（ａ）は第一ステップ、（ｂ）は第二ステップ、（ｃ）は第三ステップ、（ｄ）は第四ステップ、を示している。図９は、第三実施形態における作業単位設定工程及び物流単位設定工程の説明図であり、（ａ）は組付手順、（ｂ）は作業単位／物流単位、を示している。なお、第一実施形態に示した構成部品と同じ構成部品については、同じ符号を付して重複した説明を省略する。
【００４２】
図６（ａ）に示した第二実施形態は、組付手順設定工程（ＳＰ１０５）の後に、組付手順と逆の順番で艤装部品２を取り外せるように組付手順を変更する組付手順変更工程（ＳＰ１０７）を有する。具体的には、組付手順設定工程（ＳＰ１０５）により設定された組付手順と逆の順番で艤装部品２を取り外せるか否かを確認する取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）と、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）の結果に応じて組付手順を変更する組付手順変更工程（ＳＰ１０７）と、を有する。
【００４３】
例えば、図７（ａ）に示した第一ステップは、基準点４１〜４５を有するバウンディングボックス３１〜３５（艤装部品２１〜２５）により構成され、基準点４１、基準点４２、基準点４３、基準点４４、基準点４５、の順番に組付手順が設定されている状態を図示したものである。なお、説明の便宜上、バウンディングボックス３１〜３５に含まれる艤装部品２１〜２５の図は省略してある。
【００４４】
このとき、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）では、組付手順と逆の順番、すなわち、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）の順番で、バウンディングボックス３１〜３５（艤装部品２１〜２５）が干渉せずに取り外せるか否かを確認する。なお、組付手順が設定された後であれば、バウンディングボックス３１〜３５を省略した艤装部品２１〜２５により、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）を行うようにしてもよい。
【００４５】
図７（ｂ）に示した第二ステップは、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）を取り外した状態、図７（ｃ）に示した第三ステップは、バウンディングボックス２４（艤装部品２４）を取り外した状態、図７（ｄ）に示した第四ステップは、バウンディングボックス２３（艤装部品２３）を取り外した状態、を示している。このように、バウンディングボックス３１〜３５（艤装部品２１〜２５）が組付手順と逆の順番で干渉せずに取り外せる場合には、組付手順変更工程（ＳＰ１０７）を省略して、組付手順設定工程（ＳＰ１０５）で設定した組付手順を正の組付手順として決定する。
【００４６】
一方、図８（ａ）に示した第一ステップは、基準点４１〜４５を有するバウンディングボックス３１〜３５（艤装部品２１〜２５）により構成され、基準点４１、基準点４２、基準点４５、基準点４３、基準点４４、の順番に組付手順が設定されている状態を図示したものである。このとき、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）では、組付手順と逆の順番、すなわち、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）の順番で、バウンディングボックス３１〜３５（艤装部品２１〜２５）が干渉せずに取り外せるか否かを確認する。
【００４７】
図８（ｂ）に示した第二ステップは、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）とバウンディングボックス３５（艤装部品２５）の組付手順を入れ替えた状態を示している。図８（ａ）に示した第一ステップにおいて、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）を取り外そうとした場合、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）が干渉し、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）を取り外すことができない。そこで、図示したように、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）とバウンディングボックス３５（艤装部品２５）の組付手順を入れ替える。したがって、組付手順は、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、の順番となる。
【００４８】
また、取外手順は、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）、の順番となる。
【００４９】
図８（ｃ）に示した第三ステップは、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）を取り外した状態を示している。図８（ｂ）に示した第二ステップで組付手順を入れ替えていることから、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）は他のバウンディングボックス３１〜３４（艤装部品２１〜２４）と干渉することなく取り外すことができる。
【００５０】
図８（ｄ）に示した第二ステップは、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）とバウンディングボックス３４（艤装部品２４）の組付手順を入れ替えた状態を示している。図８（ｃ）に示した第三ステップにおいて、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）を取り外そうとした場合、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）が干渉し、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）を取り外すことができないとする。かかる場合には、図示したように、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）とバウンディングボックス３４（艤装部品２４）の組付手順を入れ替える。したがって、組付手順は、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、の順番となり、図７（ａ）に示した第一ステップと同じ状態となる。
【００５１】
また、取外手順は、バウンディングボックス３５（艤装部品２５）、バウンディングボックス３４（艤装部品２４）、バウンディングボックス３３（艤装部品２３）、バウンディングボックス３２（艤装部品２２）、バウンディングボックス３１（艤装部品２１）、の順番となっており、各バウンディングボックス３１〜３５（各艤装部品２１〜２５）は干渉することなく取り外すことができる。そして、この組付手順を最終的に正の組付手順として設定する。このように、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）及び組付手順変更工程（ＳＰ１０７）は、必要に応じて繰り返し処理される。
【００５２】
なお、上述した取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）及び組付手順変更工程（ＳＰ１０７）は、三次元モデルＭを使用した３Ｄ−ＣＡＤ上で手作業又はアニメーション処理により行うようにしてもよいし、二次元又は三次元の図面を使用して熟練者が艤装作業をイメージして行うようにしてもよい。
【００５３】
図６（ｂ）に示した第三実施形態は、組付手順変更工程（ＳＰ１０５）の後に、艤装部品２を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程又は艤装部品２を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程（ＳＰ１０８）を有する。ここでは、第二実施形態に示した取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）及び組付手順変更工程（ＳＰ１０７）の後に作業単位設定工程／物流単位設定工程（ＳＰ１０８）を挿入しているが、取外可能性確認工程（ＳＰ１０６）及び組付手順変更工程（ＳＰ１０７）は省略してもよい。
【００５４】
いま、図９（ａ）に示したように、艤装部品２１〜２９の組付手順が図示した順番（上から下に向かう順番）に設定されているとする。かかる状態において、作業単位設定工程／物流単位設定工程（ＳＰ１０８）は、どの艤装部品２を一纏めにして艤装作業を行うか、それに応じてどの艤装部品２を一纏めにして艤装作業の現場に運搬するか、設定する。すなわち、作業単位設定工程と物流単位設定工程とは、互いに兼用可能な工程であり、作業単位をそのまま物流単位として設定してもよいし、作業単位を更に細分化して物流単位として設定してもよいし、複数の作業単位を纏めて一つの物流単位として設定してもよい。作業単位は、一人一日で作業する対象物量等の製造形態に応じて定められる単位である。例えば、図９（ｂ）に示すように、艤装部品２１〜２３はＮｏ．１パレットとして一纏めにされ、艤装部品２４〜２７はＮｏ．２パレットとして一纏めにされ、艤装部品２８〜２９はＮｏ．３パレットとして一纏めにされる。
【００５５】
また、各パレットは組付手順の遅い方から順番に艤装部品２が下から配置される。そして、艤装部品２は、Ｎｏ．１パレット、Ｎｏ．２パレット、Ｎｏ．３パレットの順番に物流工程に載せられて現場に運搬され、艤装作業の現場において艤装される。したがって、作業者は、パレットにより現場に運搬される艤装部品２１〜２９を上から順番に構造物１に組み付けるだけでよく、現場において組付手順を自分で考える必要や所望の艤装部品を探す必要がなく、作業効率を向上させることができる。
【００５６】
本発明は上述した実施形態に限定されず、船舶以外のプラント、鉄道車両等の大型構造物にも適用することができる等、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００５７】
１，１０１〜１１１  構造物
２，２１〜２９  艤装部品
３，３１〜３５  バウンディングボックス
４，４１〜４５  基準点
５  統合バウンディングボックス
５１  始点
【図１】
0005896621.tif 000002
【図２】
0005896621.tif 000003
【図３】
0005896621.tif 000004
【図４】
0005896621.tif 000005
【図５】
0005896621.tif 000006
【図６】
0005896621.tif 000007
【図７】
0005896621.tif 000008
【図８】
0005896621.tif 000009
【図９】
0005896621.tif 000010