(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧空間と低圧空間とを隔てるように配置され、板面に沿って内部に冷却通路が設けられた板状部材の補修方法であって、
前記板状部材の損傷部位を除去し、前記冷却通路を露出させる除去加工工程と、
露出した前記冷却通路を閉塞させるとともに前記除去加工工程により材料が除去された領域を埋め、露出した前記冷却通路を閉塞させるとともに本来の外形から見て欠損がない外形を形成する付加加工工程と、
前記冷却通路の冷媒流れ方向からみて前記冷却通路が閉塞された位置の上流側で、前記冷却通路を前記低圧空間に連通させる第一開口を設ける第一開口形成工程と、
前記冷却通路の冷媒流れ方向からみて前記冷却通路が閉塞された位置の下流側で、前記冷却通路を前記高圧空間に連通させる第二開口を設ける第二開口形成工程と、を含むことを特徴とする板状部材の補修方法。
【請求項２】
前記第一開口形成工程において、前記板状部材の前記高圧空間側の面から前記低圧空間側の面まで貫通する貫通孔を形成することによって前記第一開口を設け、
前記貫通孔における前記高圧空間と前記冷却通路とを連通させる部位を埋めて閉塞させる第二付加加工工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の板状部材の補修方法。
【請求項３】
前記除去加工工程と、前記付加加工工程との間に、前記第一開口を設ける位置と第二開口とを設ける位置に罫書を設ける、罫書工程を有することを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載の板状部材の補修方法。
【請求項４】
高圧空間と低圧空間とを隔てるように配置され、板面に沿って内部に冷却通路が設けられた板状部材であって、
前記高圧空間と前記低圧空間とのうち少なくとも一方と、前記冷却通路とを連通する長穴と、
前記長穴を埋めるように設けられた充填部材と、
前記板状部材の前記低圧空間側に設けられた開口であって、前記冷却通路を流れる冷媒の流れ方向からみて前記充填部材の上流側において、前記冷却通路を前記低圧空間に連通させる第一開口と、
前記板状部材の前記高圧空間側に設けられた開口であって、前記冷却通路を流れる冷媒の流れ方向からみて前記充填部材の下流側において、前記冷却通路を前記高圧空間に連通させる第二開口と、を有することを特徴とする板状部材。
【請求項５】
前記第一開口に対応する位置で前記低圧空間から前記高圧空間まで貫通する貫通孔を、前記貫通孔と前記冷却通路とが交わる位置よりも前記高圧空間側において閉塞する閉塞部材を有することを特徴とする請求項４に記載の板状部材。
【請求項６】
請求項４又は請求項５のいずれか１項に記載の前記板状部材を備えたことを特徴とするガスタービンの燃焼器。
【請求項７】
請求項６に記載のガスタービンの燃焼器であって、
前記燃焼器は、筒状に成型された前記板状部材を含み、
前記板状部材は、前記低圧空間側を向く面に溝が形成された外胴板と、該外胴板の低圧空間側を向く面に接合された内胴板とを含み、
前記高圧空間は前記ガスタービンのケーシングの内側であって前記燃焼器の外側の空間であり、
前記低圧空間は前記燃焼器の内側の空間である
ことを特徴とするガスタービンの燃焼器。
【請求項８】
請求項４又は請求項５のいずれか１項に記載の前記板状部材を備えたことを特徴とする分割環。
【請求項９】
請求項６から請求項８のいずれか１項に記載の部材を備えたことを特徴とするガスタービン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材の補修方法、及び板状部材、この板状部材を備えた燃焼器、分割環、並びにガスタービンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガスタービンの燃焼器は、高温・高圧の燃焼ガスをタービンに送る尾筒を備えている。この尾筒を形成する胴板は、高温の燃焼ガスに曝されることによる焼損を防ぐために、内部に冷却空気を導く構造を有している。具体的に、胴板には、尾筒の軸線に沿った方向に延びる複数の冷却空気通路が形成されていると共に、複数の冷却空気通路毎に、胴板の外周側に開口した冷却空気入口と胴板の内周側に開口した冷却空気出口とが形成されている。冷却空気は、尾筒の外周側の冷却空気入口から冷却空気通路内に入り、冷却空気出口から尾筒の内周側に出る。
【０００３】
上記構造のガスタービンの燃焼器の尾筒には、運転中の熱サイクル疲労等により、線状等のクラックが発生するおそれがある。このようなクラックの補修方法としては、特許文献１に記載されているような補修方法が知られている。即ち、この補修方法は、クラック発生部分を削除して溶接用の開先を設ける開先形成工程と、開先の底部を溶接により埋塞する埋塞工程とを実施した後、開先の開口部に蓋板を取り付ける蓋付設工程を実施することを特徴としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３６１５２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記補修方法は、補修対象とするクラックの形状に応じて、補修のたびに適切な形状の蓋板を作成しなければならないうえ、開先の寸法を蓋板に対応させる必要があるため、開先を形成するための作業が煩雑となる。そのため補修作業に長時間を要することとなり納期を短縮できないのみならず、補修コストが嵩むという問題があった。
【０００６】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、冷却空気通路の冷却性能を確保した上で、短時間かつ低コストで実施することができる板状部材の補修方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、この発明は以下の手段を提供している。
即ち、本発明の板状部材の補修方法は、高圧空間と低圧空間とを隔てるように配置され、板面に沿って内部に冷却通路が設けられた板状部材の補修方法であって、前記板状部材の損傷部位を除去し、前記冷却通路を露出させる除去加工工程と、露出した前記冷却通路を閉塞させるとともに前記除去加工工程により材料が除去された領域を埋め、露出した前記冷却通路を閉塞させるとともに本来の外形から見て欠損がない外形を形成する付加加工工程と、前記冷却通路の冷媒流れ方向からみて前記冷却通路が閉塞された位置の上流側で、前記冷却通路を前記低圧空間に連通させる第一開口を設ける第一開口形成工程と、前記冷却通路の冷媒流れ方向からみて前記冷却通路が閉塞された位置の下流側で、前記冷却通路を前記高圧空間に連通させる第二開口を設ける第二開口形成工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
上記構成によれば、容易な方法で損傷部位を補修することができるとともに、冷却通路の損傷部位に対する上流側及び下流側にそれぞれに作動流体を流通させることができる。これにより、損傷部位の補修により冷却通路が閉塞することがなくなり、冷却等の諸機能の低下を防止することができる。さらに、補修対象とするクラックの形状に応じて蓋板を作成したり、蓋板に対応した開先を形成したりする作業が必要でなくなる。そのため、冷却通路の冷却性能を確保した上で、短時間かつ低コストで板状部材を補修することができる。
【０００９】
また、上記板状部材の補修方法において、前記第一開口形成工程において、前記板状部材の前記高圧空間側の面から前記低圧空間側の面まで貫通する貫通孔を形成することによって前記第一開口を設け、前記貫通孔における前記高圧空間と前記冷却通路とを連通させる部位を埋めて閉塞させる第二付加加工工程を含むことが好ましい。
【００１０】
上記構成によれば、開口を形成するための工具のアクセス方向が高圧室側からのみに限定されている場合においても、本発明の補修方法を利用することができる。
【００１１】
また、上記板状部材の補修方法において、前記除去加工工程と、前記付加加工工程との間に、前記第一開口を設ける位置と第二開口とを設ける位置に罫書を設ける、罫書工程を有することが好ましい。
【００１２】
上記構成によれば、予め露出された冷却通路の位置を参照することで開口を設ける箇所を特定することによって、第一開口形成工程及び第二開口形成工程を容易かつ確実に実施することができる。
【００１３】
本発明の板状部材は、高圧空間と低圧空間とを隔てるように配置され、板面に沿って内部に冷却通路が設けられた板状部材であって、前記高圧空間と前記低圧空間とのうち少なくとも一方と、前記冷却通路とを連通する長穴と、前記長穴を埋めるように設けられた充填部材と前記板状部材の前記低圧空間側に設けられた開口であって、前記冷却通路を流れる冷媒の流れ方向からみて前記充填部材の上流側において、前記冷却通路を前記低圧空間に連通させる第一開口と、前記板状部材の前記高圧空間側に設けられた開口であって、前記冷却通路を流れる冷媒の流れ方向からみて前記充填部材の下流側において、前記冷却通路を前記高圧空間に連通させる第二開口と、を有することを特徴とする。
【００１４】
また、上記板状部材において、前記第一開口に対応する位置で前記低圧空間から前記高圧空間まで貫通する貫通孔を、前記貫通孔と前記冷却通路とが交わる位置よりも前記高圧空間側において閉塞する閉塞部材を有する構成としてもよい。
【００１５】
また、本発明は、上記板状部材を備えたガスタービンの燃焼器を提供する。
【００１６】
また、前記燃焼器は、筒状に成型された前記板状部材を含み、前記板状部材は、前記低圧空間側を向く面に溝が形成された外胴板と、該外胴板の低圧空間側を向く面に接合された内胴板とを含み、前記高圧空間は前記ガスタービンのケーシングの内側であって前記燃焼器の外側の空間であり、前記低圧空間は前記燃焼器の内側の空間である構成とすることが好ましい。
【００１７】
また、本発明は、上記板状部材を備えたガスタービンの分割環を提供する。
さらに、本発明は、上記燃焼器及び分割環のうち少なくとも一方を備えたガスタービンを提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、容易な方法で損傷部位を補修することができるとともに、冷却通路の損傷部位に対する上流側及び下流側にそれぞれに作動流体を流通させることができる。これにより、損傷部位の補修により冷却通路が閉塞することがなくなり、冷却機能の低下を防止することができる。さらに、補修対象とするクラックの形状に応じて蓋板を作成したり、蓋板に対応した開先を形成したりする作業が必要でなくなる。そのため、冷却通路の冷却性能を確保した上で、短時間かつ低コストで板状部材を補修することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態に係るガスタービンの要部を切り欠いた全体側面図である。
【図２】図１のＡ部拡大図である。
【図３】本発明の実施形態に係る尾筒の要部切欠斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係る補修方法のフローチャートである。
【図５】尾筒の胴板を示す図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図６】胴板の補修方法の除去加工工程を説明する図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図７】胴板の補修方法の罫書工程を説明する図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図８】胴板の補修方法の第一付加加工工程を説明する図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図９】胴板の補修方法の第一開口形成工程及び第二開口形成工程を説明する図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図１０】胴板の補修方法の第二付加加工工程を説明する図であって、（ａ）胴板の車室側から視た平面図、（ｂ）Ｄ−Ｄ断面図である。
【図１１】図１のＢ部拡大図である。
【図１２】クラックが胴板の表層のみに発生した場合の修理方法を説明する図である。
【図１３】本発明の別の実施形態に係る補修方法を説明する断面図である。
【図１４】本発明の別の実施形態に係る補修方法のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態に係る板状部材の補修方法について図面を参照して詳細に説明する。以下、本実施形態に係る板状部材の補修方法をガスタービンの尾筒を構成する胴板に適用して説明する。
なお、本実施形態では、燃焼器の尾筒を構成する胴板の補修方法として説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、内部に板面に沿った冷却空気通路が設けられた板状部材の補修に適用することができる。
【００２１】
本実施形態のガスタービン１００は、図１に示すように、外気を圧縮して圧縮空気を生成する圧縮機５１と、燃料供給源からの燃料を圧縮空気に混合して燃焼させて燃焼ガスを生成する複数の燃焼器１と、燃焼ガスにより駆動するタービン５３と、を備えている。
【００２２】
タービン５３は、ケーシング５４と、このケーシング５４内で回転するタービンロータ５５とを備えている。このタービンロータ５５は、例えば、このタービンロータ５５の回転で発電する発電機（図示せず）と接続されている。複数の燃焼器１は、タービンロータ５５の回転軸線Ｓを中心として、周方向に互いに等間隔でケーシング５４に固定されている。
【００２３】
図２に示すように、燃焼器１は、車室５７の内部に収容された内筒５８と、内筒５８の基端部に設けられ、燃料ノズル６１を備えた燃料供給器５９と、先端部が内筒５８に接続された尾筒２とを有している。内筒５８は、燃焼室６０の内壁面を形成する筒状部材である。尾筒２は、軸線Ｔ回りに筒状に形成されている胴板３によって外形をなしている。
【００２４】
図３に示すように、尾筒２を形成する胴板３は、２枚の板である外胴板４、及び内胴板５を接合したものを曲げ加工して形成されている。胴板３を構成する２枚の板のうち、胴板３の外周側を形成する外胴板４の内周面には、外周側に凹み且つ軸線Ｔに沿った方向に延びる複数の溝条６が形成されている。外胴板４の内周面には、胴板３を構成する２枚の板のうちの他方の板である内胴板５が接合されている。外胴板４に形成されている溝条６の開口は内胴板５により塞がれて冷却空気通路７を形成している。
【００２５】
胴板３には、複数の冷却空気通路７毎に、胴板３の外周側、即ち車室５７側に開口した冷却空気入口８、及び胴板３の内周側、即ち燃焼室６０側に開口した冷却空気出口９が形成されている。即ち、胴板３は、車室５７側に一端が開口し、燃焼室６０側に他端が開口する冷却空気通路７が板面に沿って設けられた板状部材である。
【００２６】
圧縮機５１からの圧縮空気Ｆのほとんどは、図２に示すように、燃焼器１の燃料供給器５９内へ送られ、この燃料供給器５９から燃料と共に尾筒２内に噴射される。尾筒２内では、燃料が燃焼して、高温の燃焼ガスＧが生成される。この高温の燃焼ガスＧは、尾筒２からタービン５３内に流れ込み、タービンロータ５５を回転させる。
【００２７】
また、尾筒２内には、圧縮機５１からの圧縮空気Ｆの一部が冷却空気として、その外周側から、この尾筒２の冷却空気入口８、冷却空気通路７、冷却空気出口９を経て流れ込む。即ち、高圧の室である車室５７側から、低圧の室である尾筒２の内側（燃焼室６０側）に圧縮空気Ｆが冷却空気として流れ込む。このとき、高温の燃焼ガスＧから尾筒２に与えられた熱が、冷却空気通路７の内面を介して冷却空気へと熱伝達される。これにより尾筒２を構成する胴板３の温度が過度に上昇することが防止される。
【００２８】
次に、胴板３の補修方法について説明する。図５〜図１０の各（ａ）は、胴板３を車室５７側から視た平面図であり、各（ｂ）は胴板３の断面図である。
本実施形態の補修方法は、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、内部に冷却空気通路７が形成された胴板３に貫通する線状のクラックＣが発生した場合の補修方法であり、図４のフローチャートに示すように、除去加工工程Ｐ１と、罫書工程Ｐ２と、第一付加加工工程Ｐ３と、第一開口形成工程Ｐ４と、第二開口形成工程Ｐ５と、第二付加加工工程Ｐ６をこの順に有している。
【００２９】
図５（ａ）に示すように、クラックＣは、２本の冷却空気通路７を横断して胴板３を貫通しており、冷却空気通路７の延在方向に略直交する方向に形成されている。なお、クラックＣの長さや、形成される方向はこれに限ることはない。
また、以下の説明において、冷却空気通路７を流れる冷却空気の流れ方向の観点から、図５〜図１０の左側を上流側、右側を下流側と称する。また、冷却空気入口８が開口する側を車室５７側、冷却空気出口９が開口する側を燃焼室６０側と称する。
【００３０】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、除去加工工程Ｐ１は、胴板３に発生したクラックＣに沿ってクラックＣの周囲（クラックＣ発生部分）をグラインダー等を用いて除去加工する工程である。除去加工工程によって形成される長穴１０は、グラインダー等を尾筒２の外部、即ち車室５７側からアクセスさせ、尾筒２の内部、即ち燃焼室６０側まで貫通するように形成される。
【００３１】
図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、罫書工程Ｐ２は、後述する第一冷却穴１３と第二冷却穴１４を設ける位置に、基準となる印を設ける工程である。印は、第一冷却穴１３に対応する第一印１１、及び第二冷却穴１４に対応する第二印１２とからなり、第一印１１は、クラックＣが形成されていた箇所の上流側に記入され、第二印１２は下流側に記入される。
【００３２】
具体的には、第一印１１及び第二印１２は、除去加工工程によって形成された長穴１０の内周面に露出された冷却空気通路の位置を目安に、長穴１０の内周面より所定距離離間した位置であって、冷却空気通路７の直上に相当する位置に、罫書針等を用いて記入される。第一印１１は露出された各冷却空気通路７に一箇所ずつ記入され、同様に、第二印１２は露出された各冷却空気通路７に一箇所ずつ記入される。即ち、長穴１０の内周面に２本の冷却空気通路７が露出している場合、２つの第一印１１が記入され、２つの第二印１２が記入される。図６において、２つの第一印１１（第二印１２）は、長穴１０に対して平行となるように記入されているが、各第一印１１（第二印１２）の長穴１０からの距離は異なっていてもよい。
【００３３】
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、第一付加加工工程Ｐ３は、長穴１０によって露出された冷却空気通路７を閉塞させるとともに、長穴１０、即ち除去加工により材料が除去された空間を埋める工程である。
具体的には、長穴１０を溶接による溶接金属１６で埋める。これにより、尾筒２の胴板３は、本来の外形から見て欠損がない外形となる。この付加加工工程で用いられる溶接方法としては、例えばＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、プラズマ溶接、炭酸ガスアーク溶接、ＭＡＧ溶接等が適用可能であるが、これらに限定されるものではない。
【００３４】
この際、長穴１０に付加された溶接金属１６のうち、胴板３の両面より突出した部分を削除し、胴板３の両面を面一に仕上ることが好ましい。この工程において、溶接金属１６の突出部分を削除する手段としては、グラインダー等の一般的な切削・研削手段が採用される。
【００３５】
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、第一開口形成工程Ｐ４及び第二開口形成工程Ｐ５は、第一冷却穴１３及び第二冷却穴１４を形成する工程である。
第一開口形成工程Ｐ４は、胴板３に記入された第一印１１の位置であって冷却空気通路の直上に、ドリル工具等を用いて車室５７側から燃焼室６０側まで貫通する貫通孔である第一冷却穴１３を形成する工程である。第一冷却穴１３の径は、冷却空気通路７の幅と略同一としてもよいし、作業の煩雑さを低減するために、冷却空気通路７の幅よりも十分大きくしてもよい。
【００３６】
第二開口形成工程Ｐ５は、胴板３に記入された第二印１２の位置であって、冷却空気通路７の直上に車室５７側から、車室５７と冷却空気通路７とを連通させる第二冷却穴１４を形成する工程である。即ち、第二冷却穴１４は、第一冷却穴１３とは異なり貫通孔とされていない。第二冷却穴１４の径は、冷却空気通路７の幅と略同一としてもよいし、冷却空気通路７の幅よりも十分大きくしてもよい。
【００３７】
図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、第二付加加工工程Ｐ６は、第一冷却穴１３の一部を閉塞する工程である。具体的には、第一冷却穴１３における車室５７と冷却空気通路７とを連通させる連通部分１３ａを溶接による溶接金属１７で埋める。
この際、車室５７と冷却空気通路７とを連通させる連通部分１３ａに付加された溶接金属１７のうち、胴板３の車室５７側の面より突出した部分を削除し、胴板３の車室５７側の面を面一に仕上ることが好ましい。この工程において、溶接金属１７の突出部分を削除する手段としては、グラインダー等の一般的な切削・研削手段が採用される。
【００３８】
以上の工程によって、尾筒２の胴板３は、冷却空気通路７を横断する連通空間である長穴１０と、この長穴１０に充填されて、長穴１０の内周面に開口する冷却空気通路７の開口を閉塞する充填部材である溶接金属１６と、溶接金属１６より上流側の冷却空気通路７を燃焼室６０側に連通させる第一冷却穴１３と、溶接金属１６より下流側の冷却空気通路７を車室５７側に連通させる第二冷却穴１４とを有する板状部材３となる。
また、この板状部材３における第一冷却穴１３の車室５７と冷却空気通路７とを連通させる連通部分１３ａには、閉塞部材である溶接金属１７が充填されている。
【００３９】
上記実施形態に係る胴板の補修方法によれば、冷却空気通路７のクラックＣに対する上流側及び下流側にそれぞれに作動流体を流通させることができる。これにより、クラックＣの補修により冷却空気通路７が閉塞することがなくなり、冷却等の諸機能の低下を防止することができる。さらに、補修対象とするクラックの形状に応じて蓋板を作成したり、蓋板に対応した開先を形成したりする作業が必要でなくなる。そのため、冷却空気通路の冷却性能を確保した上で、短時間かつ低コストで板状部材を補修することができる。
【００４０】
また、開口を形成するための工具のアクセス方向が車室５７側からのみに限定されている場合においても、上記実施形態の補修方法を利用することができる。
【００４１】
また、予め露出された冷却空気通路７の位置を参照することで第一冷却穴１３及び第二冷却穴１４を設ける箇所を特定することによって、第一開口形成工程Ｐ４及び第二開口形成工程Ｐ５を容易かつ確実に実施することができる。
【００４２】
また、上記実施形態に係る板状部材の補修方法は、ガスタービン１００の分割環に適用することも可能である。
図１１に示すように、分割環２１は、動翼２２の外周側、即ち、径方向外側に複数に分割されて設置されている。分割環２１の径方向外側には、遮熱環（耐熱部）２３を介して翼環２４が設けられている。翼環２４には、分割環２１に向かって開口する流路２５が形成されており、この流路２５内には、ガスタービン１００の外部に設けられた空気供給源（図示せず）から供給された空気、又は圧縮機５１から抽出された空気が冷却媒体として矢印２６の方向に流されるようになっている。
【００４３】
また、遮熱環２３には、インピンジメント板２７が取り付けられている。インピンジメント板２７は、翼環２４と分割環２１との間に配置されており、流路２５からその外周面（半径方向外側の周面）に吹き出された空気を通すための複数個の冷却孔２８を備えている。
【００４４】
そして、分割環２１の冷却空気通路２９は、分割環２１の外周面の軸方向上流側（図１１において左側）から分割環２１の内部を軸方向と略平行に延びて下流側の端面に貫通するように設けられている。（図１１には１本のみ示されているが、冷却空気通路２９は、紙面に垂直な方向に複数が列状に配置されている。
本発明の補修方法は、上述した分割環２１にクラックが発生した場合においても、同様に適用することができる。
【００４５】
なお、本発明の技術範囲は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。
例えば、胴板３に発生したクラックＣの周囲を除去する除去加工工程Ｐ１において形成する長穴は貫通孔に限ることはない。例えば、図１２（ａ）に示すように、クラックＣが、胴板３の外胴板４側だけにのみ形成されている場合は、図１２（ｂ）に示すように、長穴１０Ｂは、外胴板４側のみに形成し、胴板３の両面を貫通させる必要はない。これにより、図１２（ｃ）に示すように、溶接金属１６Ｂは、胴板３の内周側に漏れることがないため、第一付加加工工程Ｐ３の作業が容易となる。
【００４６】
また、冷却空気入口８と冷却空気出口９とは、必ずしも各々が車室５７側と燃焼室６０側とに開口している必要はない。例えば、図１３（ａ）、図１３（ｂ）、及び図１３（ｃ）に示すように、冷却空気が板状部材３の端面３ａ，３ｂから流入または流出する構造となっていてもよく、これは板状部材３を用いる箇所に応じて適宜設計されるべき事項である。
【００４７】
また、除去加工工程Ｐ１の前、即ち、クラックＣを除去する前に、第一冷却穴１３及び第二冷却穴１４を形成してもよい。この場合、レントゲン、超音波等を用いて、板状部材を破壊することなく冷却空気通路の位置を推定することができる診断装置を用いる必要がある。
【００４８】
また、除去加工工程Ｐ１を行った後、罫書工程Ｐ２を省略して第一開口形成工程Ｐ４を行い、その後、第一付加加工工程Ｐ３と、第二開口形成工程Ｐ５と、第二付加加工工程Ｐ６を行ってもよい。この場合、第一開口形成工程Ｐ４においては除去加工工程Ｐ１により露出している冷却通路７を目視しながら位置決めを行うこととなる。
【００４９】
また、特に本発明に係る補修技術を分割環に適用する場合など、板状部材３の両面からアクセスが可能である場合は、図１４のフローチャートに示すように、第一開口形成工程Ｐ４において貫通孔を形成せずに冷却通路７の位置までの穴を設けるにとどめ、第二付加加工工程Ｐ６を省略してもよい。このように補修を行うことで、作業の手間をより削減することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１…燃焼器、２…尾筒、３…胴板（板状部材）、７…冷却空気通路（冷却通路）、１０…長穴（領域）、１１…第一印（罫書）、１２…第二印（罫書）、１３…第一開口（第一冷却穴）、１３ａ…連通部分（第三開口）、１４…第二開口（第二冷却穴）、１６…溶接金属（充填部材）、１７…溶接金属（閉塞部材）、２１…分割環、５７…車室（高圧空間）、６０…燃焼室（低圧空間）、１００…ガスタービン、Ｃ…クラック（損傷部位）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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