(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の成形体の一部を構成し、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部と、
前記成形体の一部を構成し、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に、板厚方向に見て直線状に延在する複数の徐変部と、
を有し、前記成形体には板厚方向に見て前記徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されている差厚構造体。
【請求項２】
前記成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記徐変部には、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結する方向に沿って前記強化繊維が配向されている、請求項１記載の差厚構造体。
【請求項３】
板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、
前記配置工程の後に、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形すると共に、前記段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで前記厚板部側から前記薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する成形工程と、
前記成形工程の後に、前記成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の前記徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する切除工程と、
を有する差厚構造体の製造方法。
【請求項４】
前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、
前記成形工程では、前記徐変部に前記厚板部側と前記薄板部側とを連結する方向に沿って前記強化繊維を配向させる、請求項３記載の差厚構造体の製造方法。
【請求項５】
前記配置工程では、前記第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を前記第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て前記段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置し、
前記切除工程では、前記成形体の板厚方向に見て複数の前記徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、前記成形体から切除する、請求項３又は請求項４に記載の差厚構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、差厚構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂の基材を成形する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２６２０３８公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、板厚の異なる部位を設定すると共に板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質については改善の余地がある。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮して、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる樹脂製の差厚構造体及びその製造方法を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載する本発明の差厚構造体は、熱可塑性樹脂の成形体の一部を構成し、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部と、前記成形体の一部を構成し、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に、板厚方向に見て直線状に延在する複数の徐変部と、を有し、前記成形体には板厚方向に見て前記徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されている。
【０００７】
上記構成によれば、熱可塑性樹脂の成形体は、複数のパネル部と複数の徐変部とを備えている。複数のパネル部は、各々異なる板厚が設定されており、複数の徐変部は、互いに隣り合うパネル部同士を連結して厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させると共に板厚方向に見て直線状に延在している。このような徐変部が設けられることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形体には板厚方向に見て徐変部の延長部同士が交わる位置に開口部が形成されており、徐変部同士が交わる交点部が存在しない。よって、そのような交点部の存在に起因した品質不良が発生しない。
【０００８】
請求項２に記載する本発明の差厚構造体は、請求項１記載の構成において、前記成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記徐変部には、互いに隣り合う前記パネル部同士を連結する方向に沿って前記強化繊維が配向されている。
【０００９】
上記構成によれば、成形体は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されており、互いに隣り合うパネル部同士を連結する部位が徐変部となっていることで、徐変部には、パネル部同士を連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。このため、パネル部同士を連結する部位の品質が良好となっている。
【００１０】
請求項３に記載する本発明の差厚構造体の製造方法は、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、前記配置工程の後に、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形すると共に、前記段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで前記厚板部側から前記薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する成形工程と、前記成形工程の後に、前記成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の前記徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する切除工程と、を有する。
【００１１】
上記構成によれば、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように第二の熱可塑性樹脂材を配置する。配置工程の後の成形工程では、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形する。これにより、成形の前段階において、熱可塑性樹脂材を板厚の異なる部位が設定された板材に加工しておく必要がなくなる。また、成形工程では、段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する。このような徐変部が成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。そして、成形工程の後の切除工程では、成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部を形成する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に複数の徐変部が交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、完成品の品質は損なわれない。
【００１２】
請求項４に記載する本発明の差厚構造体の製造方法は、請求項３記載の構成において、前記第一の熱可塑性樹脂材及び前記第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成され、前記成形工程では、前記徐変部に前記厚板部側と前記薄板部側とを連結する方向に沿って前記強化繊維を配向させる。
【００１３】
上記構成によれば、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。そして、成形工程では、徐変部に厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維を配向させる。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
【００１４】
請求項５に記載する本発明の差厚構造体の製造方法は、請求項３又は請求項４に記載の構成において、前記配置工程では、前記第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を前記第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て前記段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置し、前記切除工程では、前記成形体の板厚方向に見て複数の前記徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、前記成形体から切除する。
【００１５】
上記構成によれば、配置工程では、第二の熱可塑性樹脂材として、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられ、前記二枚の熱可塑性樹脂材を第一の熱可塑性樹脂材に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て段差ラインがＴ字状になるように前記二枚の熱可塑性樹脂材同士を隣接配置する。また、切除工程では、成形体の板厚方向に見て複数の徐変部がＴ字状に交わる交点を含む部位を、成形体から切除する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に徐変部がＴ字状に交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、完成品の品質は損なわれない。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明に係る請求項１に記載の差厚構造体によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
【００１７】
請求項２に記載の差厚構造体によれば、パネル部同士を連結する部位の品質を良好にすることができるという優れた効果を有する。
【００１８】
請求項３に記載の差厚構造体の製造方法によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
【００１９】
請求項４に記載の差厚構造体の製造方法によれば、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質を良好にすることができるという優れた効果を有する。
【００２０】
請求項５に記載の差厚構造体の製造方法によれば、板厚の異なる三つの部位を隣接させて設定する場合の品質を向上させることができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体であるドアインナパネルを車両用サイドドアの他の構成部と共にドア内面側から見た状態で示す図である。
【図２】図１のドアインナパネルをドア外面側から見た状態で示す図である。
【図３】図２の３−３線に沿った拡大断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図である。図４（Ａ）は配置工程後の熱可塑性樹脂材を示す。図４（Ｂ）は成形工程後の熱可塑性樹脂材を示す。図４（Ｃ）は切除工程後の熱可塑性樹脂材を示す。
【図５】成形工程を説明するための模式的な縦断面図である。図５（Ａ）は成形前の状態を示す。図５（Ｂ）は成形時の状態を示す。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る差厚構造体であるフードインナパネルを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る差厚構造体について図１〜図５を用いて説明する。なお、これらの図において適宜示される矢印ＦＲはドア前方側を示しており、矢印ＵＰはドア上方側を示しており、矢印ＩＮはドア閉止状態の車室内側を示している。
【００２３】
図１には、本実施形態に係る差厚構造体としてのドアインナパネル１４が車両用サイドドア１０の他の構成部と共にドア内面側から見た状態で示されている。図１に示される車両用サイドドア１０は、車両側部に配置される。車両用サイドドア１０におけるドア外面側（ドア閉止状態で車両幅方向外側）には、ドア外板を構成するドアアウタパネル１２が配置され、車両用サイドドア１０におけるドア内面側（ドア閉止状態で車両幅方向内側）には、ドア内板を構成するドアインナパネル１４が配置されている。なお、ドアアウタパネル１２のドア上方側には、枠状体のドアウインドフレーム１６が設けられ、ドアウインドフレーム１６内には、ウインドガラス１８が配置可能とされている。
【００２４】
図２には、ドアインナパネル１４がドア外面側から見た状態で示されている。ドアインナパネル１４は、熱可塑性樹脂の成形体とされている。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミドやポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン）等を適用することができる。また、本実施形態では、ドアインナパネル１４は、強化繊維（一例として、ガラス繊維又は炭素繊維）を含む熱可塑性樹脂、すなわち、強化繊維を熱可塑性樹脂で固めて成る複合材（繊維強化樹脂（ＦＲＰ））で構成されている。なお、繊維強化樹脂は、強化繊維が含有されていない樹脂と比較すると、強度は高いが、成形時の流動性は悪いという特徴がある。
【００２５】
ドアインナパネル１４は、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部としての第一パネル部２０、第二パネル部２２、及び第三パネル部２４を備えている。第一パネル部２０は、ドアインナパネル１４におけるドア前後方向の前部を構成している。第二パネル部２２は、ドアインナパネル１４において、第一パネル部２０に対してドア前後方向の後方側でドア上下方向の上部を構成している。第三パネル部２４は、ドアインナパネル１４において、第一パネル部２０に対してドア前後方向の後方側で第二パネル部２２に対してドア上下方向の下方側の部位を構成している。
【００２６】
第一パネル部２０の板厚Ｔ１と、第二パネル部２２の板厚Ｔ２と、第三パネル部２４の板厚Ｔ３とは、Ｔ２＞Ｔ１＞Ｔ３の関係となるように設定されている。第二パネル部２２の板厚Ｔ２が厚く設定されているのは、この部位には衝突時等に所定の強度が求められるためである。また、第一パネル部２０の板厚Ｔ１が厚く設定されているのは、第一パネル部２０に図示しないドアヒンジが設けられることで、第一パネル部２０に強度が求められるためである。
【００２７】
第一パネル部２０と第二パネル部２２とは、ドア前後方向に互いに隣り合っており、第一徐変部２６によって連結されている。第一徐変部２６は、第二パネル部２２側（厚板部側）から第一パネル部２０側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第一徐変部２６には、第一パネル部２０と第二パネル部２２とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第一徐変部２６は、板厚方向に見てドア上下方向に直線状に延在している。図中の符号２６ａは、第一徐変部２６における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
【００２８】
また、第一パネル部２０と第三パネル部２４とは、ドア前後方向に互いに隣り合っており、第二徐変部２８によって連結されている。第二徐変部２８は、第一パネル部２０側（厚板部側）から第三パネル部２４側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第二徐変部２８には、第一パネル部２０と第三パネル部２４とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第二徐変部２８は、板厚方向に見てドア上下方向に直線状に延在している。図中の符号２８ａは、第二徐変部２８における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
【００２９】
さらに、第二パネル部２２と第三パネル部２４とは、ドア上下方向に互いに隣り合っており、第三徐変部３０によって連結されている。第三徐変部３０は、第二パネル部２２側（厚板部側）から第三パネル部２４側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第三徐変部３０には、第二パネル部２２と第三パネル部２４とを連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第三徐変部３０は、板厚方向に見てドア前後方向に直線状に延在している。図中の符号３０ａは、第三徐変部３０における徐変範囲（徐変区間）の幅を示している。
【００３０】
図３には、図２の３−３線に沿った拡大断面図が示されている。本実施形態では、一例として、第三徐変部３０は、ドア下方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。また、図示を省略するが、図２に示される第一徐変部２６は、一例としてドア前方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。また、第二徐変部２８は、一例としてドア後方側へ向けてドア外面側がドア内面側に接近するように徐変している。
【００３１】
ドアインナパネル１４には板厚方向に見て第一徐変部２６、第二徐変部２８、及び第三徐変部３０の各延長部同士が交わる位置に開口部３２が貫通形成されている。この開口部３２は、車両用サイドドア１０（図１参照）の構成部品を取り付けるための作業孔（サービスホール）として利用される。
【００３２】
ドアインナパネル１４には、開口部３２のドア下方側に開口３４Ａが貫通形成されている。開口３４Ａは、第一パネル部２０と第三パネル部２４とに跨がって形成されて第二徐変部２８を上下に分断している。ドアインナパネル１４には、開口部３２のドア後方側に開口３４Ｂが貫通形成されている。開口３４Ｂは、第三パネル部２４と第三徐変部３０とに跨がって形成されている。また、ドアインナパネル１４の第三パネル部２４の中央部にも開口３４Ｃが貫通形成されている。これらの開口３４Ａ、３４Ｂ、３４Ｃも作業孔として利用される。
【００３３】
（差厚構造体の製造方法及び作用・効果）
次に、差厚構造体（ドアインナパネル１４）の製造方法について、図４及び図５を参照して説明しながら、本実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３４】
図４には、本実施形態に係る差厚構造体の製造方法を説明するための模式的な斜視図が示されている。図４（Ａ）は配置工程後の熱可塑性樹脂材を示し、図４（Ｂ）は成形工程後の熱可塑性樹脂材を示し、図４（Ｃ）は切除工程後の熱可塑性樹脂材を示す。また、図５には、成形工程を説明するための模式的な縦断面図が示されている。図５（Ａ）は成形前の状態を示し、図５（Ｂ）は成形時の状態を示す。なお、図５中では、強化繊維を模式化して符号５０で示している。
【００３５】
まず、図４（Ａ）に示されるように、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材４０の一部に対して板状の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３が交わるように第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を配置する。第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、前述した強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。第二の熱可塑性樹脂材４２、４４としては、本実施形態では、互いに板厚が異なる二枚の熱可塑性樹脂材が用いられている。すなわち、一方の第二の熱可塑性樹脂材４４の板厚は他方の第二の熱可塑性樹脂材４２の板厚よりも厚く設定されている。そして、配置工程では、二枚の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を第一の熱可塑性樹脂材４０に対してそれぞれ別領域で重ね合わせると共に、板厚方向に見て段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３がＴ字状になるように二枚の第二の熱可塑性樹脂材４２、４４を隣接配置する。この状態で第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、図５（Ａ）に示される第一成形型５２と第二成形型５４との間に保持される。
【００３６】
配置工程の後には、成形工程が行われる。成形工程では、図示しないヒータで加熱中の又は予め加熱された第一成形型５２及び第二成形型５４を相対的に接近させ（図５（Ａ）の二点鎖線参照）、図５（Ｂ）に示されるように、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４（Ａ）参照）を加熱により溶融軟化させて一体化させながら第一成形型５２及び第二成形型５４で加圧成形（プレス成形）する。これにより、成形の前段階において、熱可塑性樹脂材を板厚の異なる部位が設定された板材に加工しておく必要がなくなる。なお、加圧成形時には、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４（Ａ）参照）は、これらの樹脂材の融点まで加熱されている。
【００３７】
また、この成形工程では、図４（Ａ）に示される段差ラインＬ１、Ｌ２、Ｌ３に沿った段差端面４２Ａ、４４Ａ、４４Ｂを、図４（Ｂ）に示されるように厚板部側から薄板部側へ（熱可塑性樹脂材を重ね合わせた側から重ね合わせなかった側へ）向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃを成形する。徐変部４８Ａの一部は最終的に第二徐変部２８（図２参照）となり、徐変部４８Ｂの一部は最終的に第一徐変部２６（図２参照）となり、徐変部４８Ｃの一部は最終的に第三徐変部３０（図２参照）となる。これらの徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃが成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形工程では、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃに厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維５０（図５（Ｂ）参照）を配向させる。
【００３８】
補足すると、第一の熱可塑性樹脂材４０と第二の熱可塑性樹脂材４２、４４は、図５（Ａ）の二点鎖線に示されるように、成形工程でまず厚板部がプレスされるが、これにより厚板部には下部側へ向けて横方向に広がろうとする力が作用する。これにより、図４（Ａ）に示される段差端面４２Ａ、４４Ａ、４４Ｂが傾斜して、図４（Ｂ）に示される傾斜部４８Ｘ、４８Ｙ、４８Ｚが形成される。そして、傾斜部４８Ｘは徐変部４８Ａの表面を構成し、傾斜部４８Ｙは徐変部４８Ｂの表面を構成し、傾斜部４８Ｚは徐変部４８Ｃの表面を構成することになる。なお、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃにおける傾斜部４８Ｘ、４８Ｙ、４８Ｚの立ち上がり傾斜角度は、本実施形態では４５°未満に設定されている。また、図５（Ｂ）に示されるように、厚板部と薄板部との間が徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃ（４８Ａ、４８Ｂについては図４（Ｂ）参照）とされる過程で、樹脂材の流動方向に沿って強化繊維５０が徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃに配向される（入り込む）。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
【００３９】
ちなみに、図４（Ａ）に示される第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４のうち、図５に示される第一成形型５２が最初に当たる部位（厚板部）の表層部（最上部の強化繊維を含む層）は、加圧されても流れずに当初位置に留まる。そして、第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２、４４（図４（Ａ）参照）が一体化した熱可塑性樹脂材は、第一成形型５２の側に向く部位のうち前記表層部が最も高温の状態で成形される。これらにより、前記表層部には最初に第一成形型５２が当たった痕跡（型跡）が残る。
【００４０】
成形工程の後には、切除工程が行われる。切除工程では、成形工程で成形された図４（Ｂ）に示される成形体４８から、その板厚方向に見て複数の徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８ＣがＴ字状に交わる交点を含む部位４８Ｈを図示しないせん断機で切除（トリム）して、図４（Ｃ）に示される開口部３２を形成する。このため、成形工程で成形された成形体４８において仮に徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８ＣがＴ字状に交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位が切除されるので、前記交点部の存在に起因した品質不良は発生しない（つまり、完成品の品質は損なわれない。）。また、成形工程で開口部３２を形成するのではなく、成形工程後に開口部３２を形成することで、徐変部４８Ａ、４８Ｂ、４８Ｃにおける開口部３２側の端部の品質を良好にすることができる。
【００４１】
以上説明したように、本実施形態によれば、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる。また、本実施形態によれば、板厚の異なる部位が三箇所あってそれらが隣接していても品質を担保することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、板厚の異なる部位を設定することで、ドアインナパネル１４を補強するための部材の配置が不要となるので、部品点数、コスト、質量、及び工程を削減することができ、また、製造時の作業性を向上させることができる。
【００４３】
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態に係る差厚構造体について、図６を用いて説明する。図６には、本実施形態に係る差厚構造体としてのフードインナパネル６０が平面図で示されている。なお、図６では、図中の下方側をフードインナパネル６０におけるフード前方側として図示している。
【００４４】
フードインナパネル６０は、第１の実施形態と同様の熱可塑性樹脂の成形体とされ、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されている。フードインナパネル６０は、各々異なる板厚が設定された複数のパネル部としての第一パネル部６２、左右一対の第二パネル部６４、及び第三パネル部６６を備えている。第二パネル部６４は、フードインナパネル６０におけるフード前後方向の後部かつフード幅方向の両サイド部を構成している。第三パネル部６６は、フードインナパネル６０におけるフード前後方向の前部かつフード幅方向の中央部を構成している。第一パネル部６２は、フードインナパネル６０において第二パネル部６４及び第三パネル部６６を除いた部位の大部分を構成している。
【００４５】
第一パネル部６２の板厚ｔ１と、第二パネル部６４の板厚ｔ２と、第三パネル部６６の板厚ｔ３とは、ｔ３＞ｔ２＞ｔ１の関係となるように設定されている。第三パネル部６６の板厚ｔ３が厚く設定されているのは、第三パネル部６６に対応して図示しないフードロック機構が設けられることで、第三パネル部６６に強度が求められるためである。また、第二パネル部６４の板厚ｔ２が厚く設定されているのは、第二パネル部６４に図示しないフードヒンジが設けられることで、第二パネル部６４に強度が求められるためである。
【００４６】
互いに隣り合う第一パネル部６２と第二パネル部６４とは、第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂによって連結されている。第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂは、第二パネル部６４側（厚板部側）から第一パネル部６２側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂには、第一パネル部２０と第二パネル部２２とを各部位にて連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第一徐変部７０Ａは、板厚方向に見てフード前後方向に直線状に延在している。第二徐変部７０Ｂは、板厚方向に見てフード幅方向に直線状に延在している。
【００４７】
また、互いに隣り合う第一パネル部６２と第三パネル部６６とは、第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂによって連結されている。第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂは、第三パネル部６６側（厚板部側）から第一パネル部６２側（薄板部側）へ向けて板厚を漸次縮小させている。第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂには、第一パネル部６２と第三パネル部６６とを各部位にて連結する方向に沿って強化繊維が配向されている。第三徐変部７２Ａは、板厚方向に見てフード前後方向に直線状に延在している。第四徐変部７２Ｂは、板厚方向に見てフード幅方向に直線状に延在している。
【００４８】
フードインナパネル６０には、板厚方向に見て第一徐変部７０Ａ及び第二徐変部７０Ｂの各延長部同士が交わる位置に開口部７４Ａが貫通形成されている。また、フードインナパネル６０には、板厚方向に見て第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂの各延長部同士が交わる位置に開口部７４Ｂが貫通形成されている。
【００４９】
（差厚構造体の製造方法）
次に、詳細図示を省略するが、差厚構造体（フードインナパネル６０）の製造方法について概説しながら、本実施形態の作用及び効果について説明する。
【００５０】
まず、配置工程では、板状の第一の熱可塑性樹脂材の一部に対して、第二パネル部６４及び第三パネル部６６を設定する位置に、板状の第二の熱可塑性樹脂材を板厚方向に重ね合わせると共に、板厚方向に見て直線状の段差ラインが交わるように前記第二の熱可塑性樹脂材を配置する。第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成される。
【００５１】
配置工程の後には成形工程が行われる。成形工程では、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材を加熱により溶融軟化させて一体化させながら成形型で加圧成形する。そして、成形工程では、段差ラインに沿った段差端面を厚板部側から薄板部側へ（熱可塑性樹脂材を重ね合わせた側から重ね合わせなかった側へ）向けて傾斜させることで厚板部側から薄板部側へ向けて板厚を漸次縮小させる徐変部を成形する。徐変部の一部は、最終的に第一徐変部７０Ａ、第二徐変部７０Ｂ、第三徐変部７２Ａ及び第四徐変部７２Ｂとなる。徐変部が成形されることで固化時の収縮差に起因する成形不良が発生しにくくなる。また、成形工程では、徐変部に厚板部側と薄板部側とを連結する方向に沿って強化繊維を配向させる。このため、厚板部側と薄板部側とを連結する部位の品質が良好となる。
【００５２】
成形工程の後には切除工程が行われる。切除工程では、成形工程で成形された成形体から、その板厚方向に見て複数の徐変部が交わる交点を含む部位を切除して、開口部７４Ａ、７４Ｂを形成する。このため、成形工程で成形された成形体において仮に徐変部が交わる交点部に品質不良が発生していたとしても、切除工程でそのような交点部を含む部位は切除される。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態によっても、板厚変化部を複数方向に延在させる場合の品質を向上させることができる。
【００５４】
［実施形態の補足説明］
なお、上記実施形態では、ドアインナパネル１４（図２参照）及びフードインナパネル６０（図６参照）に本発明が適用されているが、例えば、車両用ラゲージドアのインナパネル及び車両用バックドアのインナパネル等のような車両用開閉蓋や、センターピラー（Ｂビラー）及びフロントピラー（Ａピラー）等のようなピラー部分に本発明が適用されてもよい。そして、本発明では、板厚の異なる部位が三箇所以上あっても品質を担保することができるうえ、徐変部（徐変ライン）の設定の自由度が高い。
【００５５】
また、上記実施形態では、ドアインナパネル１４（図２参照）及びフードインナパネル６０（図６参照）は、強化繊維を含む熱可塑性樹脂で構成されているが、成形体は、強化繊維を含まない熱可塑性樹脂で構成された成形体であってもよい。
【００５６】
また、上記実施形態の製造方法では、図４等に示される第一の熱可塑性樹脂材４０及び第二の熱可塑性樹脂材４２が強化繊維５０（図５参照）を含む熱可塑性樹脂で構成されているが、第一の熱可塑性樹脂材及び第二の熱可塑性樹脂材は強化繊維を含まない熱可塑性樹脂で構成されていてもよい。
【００５７】
また、上記実施形態では、開口部３２（図２参照）及び開口部７４Ａ、７４Ｂ（図６参照）が貫通孔とされているが、徐変部の延長部同士が交わる位置に形成される開口部は、例えば、Ｃ字状の切欠部等のような他の開口部でもよい。
【００５８】
なお、上記実施形態及び上述の複数の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。
【００５９】
以上、本発明の一例について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００６０】
１４    ドアインナパネル（差厚構造体）
２０    第一パネル部（パネル部）
２２    第二パネル部（パネル部）
２４    第三パネル部（パネル部）
２６    第一徐変部（徐変部）
２８    第二徐変部（徐変部）
３０    第三徐変部（徐変部）
３２    開口部
４０    第一の熱可塑性樹脂材
４２    第二の熱可塑性樹脂材
４２Ａ  段差端面
４４    第二の熱可塑性樹脂材
４４Ａ、４４Ｂ  段差端面
４８Ａ  徐変部
４８Ｂ  徐変部
４８Ｃ  徐変部
５０    強化繊維
５２    第一成形型（成形型）
５４    第二成形型（成形型）
６０    フードインナパネル（差厚構造体）
６２    第一パネル部（パネル部）
６４    第二パネル部（パネル部）
６６    第三パネル部（パネル部）
７０Ａ  第一徐変部
７０Ｂ  第二徐変部
７２Ａ  第三徐変部
７２Ｂ  第四徐変部
７４Ａ  開口部
７４Ｂ  開口部
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３    段差ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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