(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、
複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、
前記凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上であり、
前記凹部の表面から起毛している構成繊維の高さが、前記凸部の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高く、
前記複合シートは清掃用シートに用いられる、複合シート。
【請求項２】
前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さは０．５〜３０ｍｍであり、前記凹部において起毛している前記構成繊維の本数は、５〜８０本／１０ｍｍ幅である請求項１に記載の複合シート。
【請求項３】
前記骨格材を構成する構成材料の融点が、前記複合シートを構成する繊維材料の融点の中で最も低い請求項１又は２に記載の複合シート。
【請求項４】
請求項１に記載の清掃用シートに用いられる複合シートの製造方法であって、
前記複合シートの構成繊維を起毛する起毛加工を施し、その後、該起毛加工の施された複合シートに複数の凸部及び凹部を有するように、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施し、
その後、製造された前記複合シートの連続体を、ロール巻取において、ロール状に捲回されたロール状態で保管する複合シートの製造方法。
【請求項５】
前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記複合シートを前記凸ロールに供給し、該複合シートを形成する繊維集合体の構成繊維を起毛する請求項４に記載の複合シートの製造方法。
【請求項６】
前記凹凸形状の賦形加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記複合シートを一対の前記凹凸ロール間に供給し、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状を付与する請求項４又は５に記載の複合シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凹凸形状に賦形され且つ凸部及び凹部の表面から繊維が起毛している複合シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維を起毛した不織布はゴミの捕集に優れることや、肌触りが良くなることから清掃用シートや化粧用シートなどへ応用が検討されている。こうした不織布の構成繊維を起毛させる技術として、例えば、ニードルパンチや、サンドペーパーを用いて不織布を加工したり、植毛技術により不織布に植毛したりする方法が考えられる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、織布の起毛加工に使われるパイルローラーにより起毛処理され、シートを構成する繊維の一部が破壊されることで繊維を毛羽立たせている不織布が記載されている。また、特許文献２には繊維の接着又は交絡で形成された不織布の表面から前記繊維が部分的に切断され、且つ繊維が部分的にほぐされて起毛されている拭き取りシートが記載されている。また、特許文献３にはニードルパンチを用いて、起毛した不織布が記載されている。
【０００４】
しかし、特許文献１，２に記載の技術は、構成繊維の一部や部分的な破断や切断をさせることで起毛をしているため、切断による繊維くずが発生し、加工機を汚してしまったり、例えば、清掃シートとして不織布を使用する時に、くず繊維が脱落しまったりして好ましくない。また、繊維の切断は不織布やシートに大きなダメージを与えてしまい、特に繊維の交絡により形成する不織布を用いる場合、形成された起毛不織布の強度が低下してしまう問題がある。また、特許文献１に記載の不織布、特許文献２に記載のシート、及び特許文献３に記載の不織布では、例えば、清掃シートとして使用しても、粒子状のゴミを捕集することが難しかった。
【０００５】
一方、本出願人は、先に、網状シートと繊維の交絡で形成された不織布状の繊維集合体を三次元状に凹凸賦形した嵩高シートを提案した（特許文献３参照）。特許文献３に記載の嵩高シートによれば、前記網状シートと前記繊維の融点差で繊維の清掃シートとして用いるために凹凸賦形をすることで凹凸のある床や溝に追従することが可能であり、髪の毛や綿埃のゴミを効率よく捕集できる。また、本出願人は、先に、太い繊維を含有する清掃シートを提案した（特許文献４）。特許文献４に記載の清掃シートによれば、頑固な汚れを落とすことができる。
【０００６】
しかし、近年、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能な清掃用シートの需要が高まってきた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１９０２５４号公報
【特許文献２】特開１９９９−３１８７９１号公報
【特許文献３】特開２００５−３１４８４２号公報
【特許文献４】特開２００３−６１８８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明の課題は、前述した需要を満足し得る複合シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、前記凹部の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である複合シートを提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の複合シートは、清掃用シートに用いれば、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の複合シートの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す複合シートの分解斜視図である。
【図３】図３は、図１のＹ１−Ｙ１線断面図である。
【図４】図４は、図１に示す複合シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。
【図５】図５は、図４に示す加工装置の有する起毛加工部を斜めから視た模式図である。
【図６】図６は、図４に示す加工装置の有する凹凸立体賦形加工部を斜めから視た模式図である。
【図７】図７は、図６に示す凹凸立体賦形加工部の要部拡大断面図である。
【図８】図８は、本発明の複合シートを、清掃用シートに用いる際に、使用される清掃具の説明図である。
【図９】図９（ａ）は図１に示す複合シートを製造するための好適な他の装置における原反生産工程を示す模式図であり、図９（ｂ）は前記他の装置における２次加工（生産）工程を示す模式図である。
【図１０】図１０は、構成繊維の起毛本数と起毛高さの測定方法を模式的に示す図である。
【図１１】図１１は、デジタルマイクロスコープの垂直線モードを用いて起毛している構成繊維の高さを測定する例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の複合シートを、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の複合シートの一実施形態が示されており、図２には図１に示す複合シートの分解斜視図が示されている。本実施形態の複合シート１（以下、複合シート１ともいう）は、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材１１にしてその両面１１ａ，１１ｂそれぞれに、不織布状の繊維集合体１２が、その構成繊維１３間の絡合と共に骨格材１１に対しても絡合状態で一体化されたものである。詳述すると、複合シート１は、図１〜図３に示すように、２つの繊維集合体１２と、これら繊維集合体１２間に位置して各繊維集合体１２を支持する骨格材１１とを有し、各繊維集合体１２の構成繊維１３が、構成繊維１３どうしで絡合していると共に、骨格材１１とも絡合して、骨格材１１及び骨格材１１の両面１１ａ，１１ｂの繊維集合体１２とが一体化して形成されている。このように形成された複合シート１には、その一面１ａ及びその反対側に位置する他面１ｂそれぞれに繊維集合体１２が配されている。
以下の説明では、繊維集合体１２の構成繊維１３の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向Ｘ、それと直交するＣＤ方向を幅方向Ｙと判断する。
【００１３】
本発明の複合シートは、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されている。詳述すると、複合シート１は、他面１ｂ側から一面１ａ側に突出して形成された複数の凸部２，２・・を有している。凸部２は、図１に示すように、複合シート１においては、複合シート１の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの各方向に列をなすように一定の間隔で配置されており、千鳥格子状の配置パターンをなしている。凸部２，２・・間には、それぞれ凹部３，３・・が形成されており、やはり千鳥格子状の配置パターンをなしている。これによって複合シート１はその全体が三次元状に凹凸形状に賦形された形状となっている。
【００１４】
図１に示すように、複合シート１の凸部２は、ほぼ半球の形状をしており、凹部３についても同様の形状をしている。複合シート１が、特に清掃用シートとして使用される場合、その両面１ａ，１ｂが同様な性能を有することが好ましい観点から、一面１ａにおける凸部２の形状及び間隔は他面１ｂのそれと略同様であることが好ましい。また一面１ａに存する凸部２は、他面１ｂに存する凹部３と表裏の関係にあり、同様に一面１ａに存する凹部３は、他面１ｂに存する凸部２と表裏の関係にあることが好ましい。更に、凸部２の形状は、凹部３の形状を反転したものであることが好ましい。
【００１５】
凸部２は、複合シート１の一面１ａにおいて、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形の領域を考えた場合、一面１ａの何れの位置においても、該領域中に５０〜８５０個、特に１００〜６００個形成されていることが好ましい。凸部２の個数をこの範囲内とすることにより、凸部２と凹部３とが均等に配されるので、本実施形態の複合シート１を、例えば清掃用シートとして用いると、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも優れている。
【００１６】
平面視した凸部２の面積は、本実施形態の複合シート１を、例えば清掃用シートとして用いる場合には、ダストの捕集性や凹凸形状の安定的な維持の点から１〜１００ｍｍ2、特に４〜２５ｍｍ2であることが好ましい。凹部３の平面視での面積に関しても同様である。同様の理由により、長手方向Ｘにおける凸部２，２間及び凹部３，３間それぞれの間隔は１〜２０ｍｍ、特に４〜２０ｍｍであることが好ましい。幅方向Ｙにおける凸部２，２間及び凹部３，３間それぞれの間隔についても同様である。
尚、後述する複合シート１の好適な製造方法から明らかなように、複合シート１における凸部２及び凹部３は、エンボスロールの彫刻パターンに応じてそれらの形状、大きさ、配置等を自由に設計できる。
【００１７】
本発明の複合シートは、図１，図３に示すように、凸部２の表面から繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛しているのみならず、凹部３の表面からも繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛している。本発明の複合シートは、凹部３の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上である。ここで、本発明における「起毛」とは、繊維端がシートの表面から突出する状態や繊維がループ状（繊維端は出現していない）にシート表面から突出している状態のみならず、繊維集合体１２が機械等による外力（物理力）を用いる例えば起毛加工（処理）によって、凹部３の表面から０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維における１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合が２５％以上となるように起毛させて、繊維端がシートの表面から突出する状態や繊維がループ状にシート表面から突出している状態を意味する。尚、１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維の割合は、上限値に特に制限はなく、高ければ高いほど好ましいが、６０％程度であれば十分に満足すべき効果が得られる。
【００１８】
複合シートにおいては、繊維端が突出する状態の起毛繊維とループ状態の起毛繊維が混在している。複合シート１について詳述すると、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維１３の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維１３の高さよりも高くなっている。ここで、「起毛している構成繊維１３の高さ」（起毛高さ）とは、自然状態において、凸部２又は凹部３の表面から起毛している繊維の先端までの高さを意味し、起毛している構成繊維１３を引っ張った凸部２又は凹部３の表面からの長さを意味するものではない。後述する複合シート１の製造方法の説明において詳述するが、凹凸形状の賦形加工前に起毛加工を施すので、起毛加工処理直後の起毛高さ等は一様である。しかし、本発明の複合シートは、後述する複合シートの製造方法の説明の通り、起毛加工後、に凹凸形状の賦形加工を施して、ロール取り、製品取りすることで重ねられる。その時に凸部２に位置する起毛している構成繊維１３は潰されるが、凹部３に位置する起毛している構成繊維１３は起毛状態が維持される。その為、本発明の複合シートは、自然状態において、凹部３に位置する起毛している構成繊維１３の見かけの起毛高さは高くなり、図３の状態となる。
【００１９】
凸部２の頂部における起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ２）に対する凹部３の底部における起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ３）の比（ｈ３／ｈ２）は、例えば清掃シートとして使う場合、髪の毛等の捕集性能や捕集したものを落とさない保持性の観点から１〜３であることが好ましく、１〜２であることが更に好ましい。凸部２の起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ２）は０．５〜３０ｍｍであることが好ましく、１〜２０ｍｍであることが更に好ましい。凹部３の起毛している構成繊維１３の高さ（ｈ３）は０．５〜３０ｍｍであることが好ましく、１〜２０ｍｍであることが更に好ましい。
凸部２において起毛している構成繊維１３の本数は、５〜８０本/１０ｍｍ幅であることが好ましく、１０〜５０本/１０ｍｍ幅であることが更に好ましい。凹部３において起毛している構成繊維１３の本数は、５〜８０本/１０ｍｍ幅であることが好ましく、１０〜５０本/１０ｍｍ幅であることが更に好ましい。
起毛している構成繊維１３の高さ及び本数は、以下の測定方法により測定する。
【００２０】
＜観察サンプルを製作＞
観察範囲が５０ｍｍ幅で観察できるように、複合シート１から、やや大きめ（ＣＤ方向に６０〜７０ｍｍ、ＭＤ方向に５０ｍｍ程度）の観察サンプルを２枚切出し、図１０に示すように、ＭＤ方向と直行するように複合シート１を二つ折りして黒台紙の上に固定する。二つ折りする際には、観察サンプルの有する凹凸形状が断面視して観察できるような位置の折線でおる。二つ折りした観察折部を刷毛（株式会社コメリ製、一般刷毛Ｎｏ．８１２  ３０ｍｍ）で軽く５回観察サンプルから黒台紙に方向に擦って構成繊維の起毛を観察し易くする。ここで、刷毛は、起毛するように強く擦るのではなく、軽く擦る事で起毛状態を観察し易くするために行う。
【００２１】
＜起毛本数と起毛高さの実測＞
上述のように二つ折りした観察サンプルを株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ（型式ＶＨＸ−５００）にて２０倍の倍率で観察する。図１１に示すように、デジタルマイクロスコープの測定モードの垂直線モードを使って測定する。凸部２または谷部（凹部３）での基準線を設定した後、構成繊維１３の起毛最高点を凸部２及び凹部３それぞれの範囲で測定する。起毛高さは０．１ｍｍ程度の範囲から測定を行い。０．１ｍｍ以上を採用する。ｎ＝２以上の観察サンプルについて測定し、観察範囲は５０ｍｍ幅における凸部２及び凹部３の全てについて起毛繊維の起毛高さの実測と本数を数える。ここで、凸部２又は凹部３で起毛している構成繊維の本数は、例えば、凸部２を例にして詳述すると、観察範囲は５０ｍｍ幅にある全ての凸部２に存在する総本数（ＴＮ）を求め、図１１に示す全ての凸部２の起毛数測定範囲の総合長さ（ＴＬ）を求めて、１０ｍｍ長さ当たりに存在する凸部２での起毛繊維の本数に換算して得られる値である。具体的には、以下の式により求められる。
凸部２で起毛している構成繊維の本数（本／１０ｍｍ）  ＝  ＴＮ×１０／ＴＬ
尚、凹部３で起毛している構成繊維の本数（本／１０ｍｍ）も同様に換算して得られる値である。
【００２２】
起毛している構成繊維１３の起毛繊維高さは、基準線から最も高い位置とする。起毛している構成繊維１３は、必ずしも繊維端が最も高い訳ではなく、ループ状の部分が最も高い場合もある。また、凸部２と凹部３を渡るようなループ状に起毛している構成繊維１３の場合、凸部２及び凹部３のそれぞれにおいて１本で数え、高さは凸部２及び凹部３それぞれの基準線からの高さとする。
上記方法においては、起毛高さの測定は、０．１ｍｍ以上の高さで起毛している構成繊維（起毛繊維）について測定する。
尚、起毛高さｈ２、ｈ３は、測定された起毛高さの平均とする。
【００２３】
凹部３において起毛している構成繊維１３は、凸部２において起毛している構成繊維１３よりも、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が、高くなる傾向にある。しかし、繊維直径が太い繊維が混綿される場合は、太い繊維の繊維剛性が高くなる為、凸部２において繊維は潰され難くなるので必ずしも凹部３の1ｍｍ以上の繊維高さの繊維の割合が高くなるとは限らない。１ｍｍとは、凹部３の底面から凸部２の上面までの距離（深さ）を想定したものである。
凹部３において起毛している構成繊維１３は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が起毛総数の３０〜９５％であることが好ましく、４０〜９５％であることが更に好ましい。
凸部２において起毛している構成繊維１３は、１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が２０〜９０％であることが好ましく、４０〜８０％であることが更に好ましい。
また、繊維直径が太い繊維の混綿率が高くなるに従い、同じ坪量の繊維直径が細い繊維のみに比べ、繊維の総本数が減少する、その為、起毛本数は減少する傾向となる。
１ｍｍ以上の起毛高さを有する構成繊維の割合は、上述した起毛本数と起毛高さの実測から求められる。
【００２４】
凹部３の表面から起毛している構成繊維１３の中には、図１０で示されるような、ループ状の繊維がある。起毛繊維におけるループ状の繊維の割合は、複合シート１を、例えば清掃用シートに用いる場合には、粒子状のゴミの捕集率を向上させような、ゴミを引掛けたり絡めたりする効果の観点から、２〜７０％であることが好ましく、５〜５０％であることが更に好ましい。ここで、「ループ状の繊維」とは、自由端を有する繊維ではなく、繊維の両端に自由端を有していない繊維のことを意味する。
凸部２の表面から起毛している構成繊維１３の中でのループ状の繊維の割合も同じである。起毛しているループ状の繊維には、「凸部表面」〜「凸部から凹部へと移行する区間部位」や、「凹部表面」〜「凹部から凸部へと移行する区間部位」や、「凸部表面」〜「凹部表面」に、構成繊維１３が渡ってループ状になるものもある。ループ状の繊維の割合は、以下のように測定を行う。
【００２５】
〔ループ状の繊維の割合の測定法〕
前述した〔起毛している構成繊維の高さの測定法〕で起毛繊維の高さと本数を実測する時に、ループ状の繊維の本数及び起毛している全繊維の本数を実測する。凸部表面または凹部表面からのループ状起毛はその最高点を起毛高さとし、本数は１とカウントする。凸部表面から凹部表面など構成繊維がループ状で渡るような場合は、それぞれの部位で１本とし、起毛高さはそれぞれの基準線からの実測とする。
【００２６】
複合シート１の厚み、即ち一面１ａにおける凸部２の頂点から、他面１ｂにおける凸部２の頂点までの距離は、複合シート１を、例えば清掃用シートに用いる場合には、０．５〜７．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。複合シート１の厚みは、例えば、株式会社大栄科学精器製作所（型式ＦＳ−６０ＤＳ）を用いて、０．３ｋＰａ荷重下で測定される。この荷重は、複合シート１を軽く手で押したときの圧力に相当する。
【００２７】
また複合シート１は、前述の荷重よりも大きな荷重である０．７ｋＰａ荷重下での厚みが０．５〜６ｍｍ、特に１〜３ｍｍであることが、複合シート１の使用時における嵩高感の維持の点から好ましい。この荷重は、複合シート１を清掃具に取り付けて床等を清掃するときに加わる荷重にほぼ相当する。
【００２８】
複合シート１の坪量は、複合シート１を、例えば清掃用シートに用いる場合には、シート強度や捕集容量、捕集物の裏抜け性、生産効率等の観点から、３０〜１１０ｇ／ｍ2、特に４０〜８０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００２９】
複合シート１の骨格材１１は、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状の賦形がされている。後述する複合シート１の好適な製造方法から明らかなように、この凹凸形状の賦形は熱変形や塑性変形に基づくものであり、それによって骨格材１１ではこの三次元状の凹凸形状が安定的に維持されている。
複合シート１においては、上記観点から、骨格材１１を構成する構成材料の融点が、複合シート１を構成する繊維材料の融点の中で最も低い。骨格材１１が、後述するように、網状シートで形成されていても、それ以外の例えば不織布で形成されている場合であっても、骨格材１１を構成する構成材料の融点が、後述する繊維集合体１２を構成する繊維材料１３の融点よりも低いことが好ましく、骨格材１１及び繊維集合体１２以外の他の複合シート１を構成する材料を有していれば、その材料の繊維材料の融点よりも低いことが好ましい。
【００３０】
複合シート１の骨格材１１は、網状シートで形成されている。骨格材１１である網状シートは、図２に示すように、全体として格子状に形成された樹脂製のネットである。網状シートの線径は好ましくは５０〜６００μｍ、更に好ましくは１００〜４００μｍである。線間距離は好ましくは２〜３０ｍｍ、更に好ましくは４〜２０ｍｍである。網状シートは、熱収縮性であってもなくてもよい。
【００３１】
網状シートの構成材料としては、例えば、米国特許第５，５２５，３９７号明細書の第３欄３９〜４６行に記載の材料が使用できる。特に、各種熱可塑性樹脂が好適に用いられる。複合シート１に荷重が加わってもその嵩高性を維持する観点から、網状シートの構成材料は弾力性を有するものであることが好ましい。具体的には、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。
【００３２】
複合シート１の骨格材１１は、ネット状の網状シート以外に、不織布、紙、フィルム等を用いることもできるが、繊維集合体１２を構成する繊維材料１３との絡合による結合力の観点から不織布を用いることが好ましい。不織布としては、例えば、サーマルボンド不織布が挙げられる。サーマルボンド不織布としては、エアースル不織布、スパンボンド不織布、ポイントボンド不織布等を用いることができるが、骨格材としての強度と繊維集合体との結合力の観点からスパンボンド不織布を用いることが好ましい。スパンボンド不織布は、構成繊維１３との結合の観点から、その通気度が０．１〜１０００ｃｍ3／（ｃｍ2・ｓｅｃ）あることが好ましい。スパンボンド不織布の坪量は１０〜５０ｇ／ｍ2であることが好ましく、１０〜３０ｇ／ｍ2であることが更に好ましい。
【００３３】
サーマルボンド不織布の構成材料としては、各種熱可塑性樹脂が好適に用いられる。複合シート１に荷重が加わってもその嵩高性を維持する観点から、サーマルボンド不織布の構成材料は弾力性を有するものであることが好ましい。また、複合シート構成材料の中で最も低融点の材料の選定に留意しなければならない。具体的には、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。
【００３４】
複合シート１の一面１ａ及び他面１ｂを形成する繊維集合体１２は、繊維を主体とする繊維ウェブの繊維絡合で形成された不織布状のものであり、骨格材１１に積層されている。繊維集合体１２は、三次元状に凹凸形状に賦形された骨格材１１の凹凸形状に沿って骨格材１１に一体化されている。それによって複合シート１全体としても複数の凸部２及び凹部３を有する三次元形状となっている。つまり、複合シート１における凸部２及び凹部３の形状は、骨格材１１における凸部及び凹部の形状とほぼ同じになっている。
【００３５】
繊維集合体１２としては、繊維ウェブを水流交絡させて形成されたスパンレース不織布やニードルパンチ等を用いることができ、複合シート１においては、生産性や捕集性の観点から、スパンレース不織布を用いている。スパンレース不織布は、生産機の制限やシート強度、清掃シートとしての捕集性の観点から、片面の繊維集合体の坪量が１０〜５０ｇ／ｍ2であることが好ましく、１５〜４０ｇ／ｍ2であることが更に好ましい。骨格材１１の各面にスパンレース不織布である繊維集合体１２が積層されている場合、各スパンレース不織布の坪量は同一でもよく、或いは異なっていてもよい。
【００３６】
繊維集合体１２の構成繊維１３としては、各種不織布の構成繊維として通常用いられているものを用いることができ、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル；ナイロン（登録商標）、ナイロン６等のポリアミド；アクリル等の合成樹脂から作られた合成繊維（熱可塑性繊維）；コットン等の天然セルロース、レーヨン等の再生セルロース繊維やポリ乳酸等の生分解性繊維等が挙げられる。また、構成繊維１３の繊維構成としては、１種類の樹脂からなる単一繊維でも良く、融点の異なる２種類以上の樹脂を含む複合繊維でも良い。複合繊維としては、相対的に融点の低い樹脂（低融点樹脂）を鞘部、相対的に融点の高い樹脂（高融点樹脂）を芯部とした芯鞘型；低融点樹脂と高融点樹脂とが所定方向に並列したサイドバイサイド型等が挙げられる。
【００３７】
繊維集合体１２は、嵩高性、掻き取り性、大きい繊維空隙構造の形成の観点から、繊維直径が２倍以上異なる構成繊維１３を２種以上混合して形成されていることが好ましい。繊維集合体１２は、繊維直径５〜２０μｍの構成繊維（以下、繊維直径の細い繊維とも言う）の全構成繊維に占める割合が９０〜１０質量％であることが好ましく、７０〜３０質量％であることが更に好ましい。また、繊維集合体１２は、繊維直径２０〜６０μｍの構成繊維（以下、繊維直径の太い繊維とも言う）の全構成繊維に占める割合が１０〜９０質量％であることが好ましく、３０〜７０質量％であることが更に好ましい。
繊維直径の太い繊維は、生産機適正や繊維の交絡性、シートの掻き取り性の観点から、繊維直径の細い繊維の繊維直径の２倍以上異なることが好ましく、２．５倍以上異なることが更に好ましい。
構成繊維の繊維直径は次のようにして測定される。
【００３８】
〔繊維直径の測定法〕
繊維集合体１２の構成繊維１３について、ランダムに５本抽出し、マイクロスコープを用いて、抽出した各構成繊維１３の繊維直径を測定し、それら５本の測定値の平均値を、当該繊維の繊維直径とする。繊維集合体１２が繊維直径の異なる２種以上の構成繊維１３を含んでいる場合も同様に、各繊維について前記手順に準じて測定する。
また、下記式に基づいて、繊度から計算にて概算値を求める事も可能である。
ｄtex＝πｒ2×１００００×ρ×１０-6
ｒ＝√（dtex/（πρ×１０-2））、φμm＝２ｒ
【００３９】
次に、本発明の複合シートの好適な製造方法について図４〜図７を参照しながら説明する。本製造方法においては、先ず、骨格材１１の片面又は両面に繊維ウェブを積層する。次いで、繊維ウェブの構成繊維１３どうし及び構成繊維１３と骨格材１１とを高圧水流によって絡合させた後乾燥させて、該繊維ウェブから不織布状の繊維集合体１２を形成するのと同時に繊維集合体１２と骨格材１１とを一体化する。引き続き、一体化後のシートを、周面に複数個の凸部を有する凸ロールに供給して該シートの片面又は両面に起毛加工を行い、次いで、起毛加工後のシートを、複数の凹凸を有し且つ互いに噛み合い形状となっている一対のエンボスロール間に通してヒートエンボス加工を行い、該エンボスロールの凹凸形状に対応する凹凸形状を有するように、複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施す。
【００４０】
図４には、本実施形態の複合シート１の製造方法に好ましく用いられる製造装置２０が示されている。製造装置２０は、上流側から下流側に向かって、重ね合わせ部２０Ａ、交絡部２０Ｂ、起毛加工部２０Ｃ、凹凸立体賦形加工部２０Ｄ及び冷却部２０Ｅに大別される。
尚、各図中の符号ｘで示す矢印は、複合シート１の製造時の方向であり、繊維の配向方向に沿うＭＤ方向（長手方向Ｘ）と一致し、各図中の符号ｙで示す矢印は、ロール回転軸方向の方向であり、ＣＤ方向（幅方向Ｙ）と一致する。
【００４１】
重ね合わせ部２０Ａは、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂをそれぞれ製造するカード機２１Ａ及び２１Ｂと、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂの繰り出しロール２２，２２と、骨格材１１のロール原反２３から帯状の骨格材１１を繰り出す繰り出しロール２４とを備えている。
【００４２】
交絡部２０Ｂは、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、無端ベルトからなるウェブ支持用ベルト２５Ａ及び後述する重ね合わせ体５の一面（片面、上面）側から構成繊維を水流交絡させるウォータージェットノズル２６Ａ、ウェブ支持用ベルト２５Ａの下流側に、無端ベルトからなるウェブ支持用ベルト２５Ｂ及び後述する重ね合わせ体５の他面（残りの片面、下面）側から構成繊維を水流交絡させるウォータージェットノズル２６Ｂ、更にその下流側に乾燥機２７を備えている。
【００４３】
起毛加工部２０Ｃは、後述する積層体６（複合シート１の元のシート）の構成繊維に起毛加工を施す部分であり、図４に示すように、上流側から下流側に向かって、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１と、周面に凸部３４０が設けられた凸ロール３４とを備えている。凸ロール３１と凸ロール３４とは、同じロールであるが、凸ロール３１は、後述する一体化後の積層体６の一面（片面）を起毛するロールであり、凸ロール３４は、後述する一体化後の積層体６の他面（残りの片面）を起毛するロールである。凸ロール３１，３４は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ロール３１，３４は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール３１の回転速度（周速度Ｖ３）と凸ロール３４の回転速度（周速度Ｖ４）は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ロール３１の周速度Ｖ３とは、凸ロール３１表面での速度を意味する。同様に凸ロール３４の周速度Ｖ４とは、凸ロール３４表面での速度を意味する。
【００４４】
起毛加工部２０Ｃは、図４，図５に示すように、凸ロール３１の上流側及び下流側に、起毛加工を施す前の積層体６を凸ロール３１に搬送する搬送ロール３２，３３を備え、凸ロール３４の上流側及び下流側に、一面（片面）に起毛加工を施した積層体６’を凸ロール３４に搬送する搬送ロール３５，３６を備えている。積層体６の搬送速度Ｖ２は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、本起毛加工を施す前の積層体６の搬送速度Ｖ２とは、凸ロール３１に供給される積層体６表面での速度を意味する。
【００４５】
凸ロール３１，３４の各凸部３１０，３４０は、凸ロール３１，３４の周面から凸部３１０，３４０の頂点までの高さが、０．０１〜３ｍｍであることが好ましく、０．０１〜１ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部３１０，３４０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．０１〜３ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部３１０，３４０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜３０ｍｍであることが好ましく、０．０１〜３ｍｍであることが更に好ましい。凸部３１０，３４０の単位面積あたりの個数は５００〜２００００個／ｃｍ2であることが起毛の作用点が多くなり、起毛量の多い積層体６’が得られる点でこのましい。凸ロール３１，３４の各凸部３１０，３４０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１０，３４０の頂部表面の面積は、０．００１〜２０ｍｍ2であることが好ましく、０．０１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。
【００４６】
本実施形態の製造装置２０においては、起毛加工を施す前の積層体６を更に効率よく起毛する観点から、図５に示すように、凸ロール３１の位置より、凸ロール３１の下流側の搬送ロール３３の位置を高く設定し、起毛加工を施す前の積層体６が凸ロール３１の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触することが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触することが更に好ましい。尚、凸ロール３４においても、同様の抱き角αで接触することが好ましい。
【００４７】
凹凸立体賦形加工部２０Ｄは、図４，図６に示すように、起毛加工の施された積層体６’の複数箇所それぞれに熱変形または塑性変形加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置２０においては、図４，図６に示すように、一対の凹凸ロール４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラー４３を備え、スチールマッチングエンボスローラー４３には、所定温度に加熱可能なように加熱手段（図示せず）が取り付けられている。ここで言う、「熱変形または塑性変形」加工とは、熱可塑性樹脂が軟化点以上に加熱されて変形し、その形状を維持することを意味する。また「軟化点」とは熱可塑性樹脂で機械力等によって変形できる温度を意味する。
スチールマッチエンボスの特徴として凹凸ロールは接触して噛み合うのではなく、機械設定されたクリアランス（隙間）を維持して見掛け上、凹凸が噛み合うような動作を行う。
【００４８】
一対の凹凸ロール４１，４２は、一方のロール４１が周面に複数個の凸部４１０を有し、他方のロール４２が、周面に一方のロール４１の凸部４１０に対応する位置に凸部４１０が入り込む凹部４２０を有している。一対の凹凸ロール４１，４２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。本実施形態の製造装置２０においては、互いに噛み合う凸部４１０と凹部４２０とが周面に設けられた一対の凹凸ロール４１，４２からなる所謂スチールマッチングエンボスローラー４３を備えている。図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３は、ロール４１の周面に設けられた複数個の凸部４１０とロール４２の周面に設けられた複数個の凹部４２０とが、互いに噛み合う（上述したように接触はしていない）ように形成されており、複数個の凸部４１０は、ロール４１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール４１，４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、起毛している構成繊維の起毛状態が消失しないような観点から、ギアを用いて駆動力を一対のロールに伝達することが好ましい。
一対のロール４１，４２の回転速度は、製造装置２０の備える制御部（不図示）により制御されている。
【００４９】
ロール４１の周面の凸部４１０の形状は、上部からみて円形、四角形、楕円形、ダイヤ形、長方形（搬送方向又は搬送方向に直交する方向に長い）でもよいが、起毛加工の施された積層体６’の強度低下が少ない点から円形が好ましい。また凸部４１０を側面から見た形状としては台形、四角形、湾曲形状等があげられ、ロール回転時の擦り合わせが少ない点から、台形が好ましく、台形の底辺角が７０度〜８９度であることがさらに好ましい。また、積層体６’が接触するロール４１の凸部４１０の箇所には、予め微細凹凸部を設けておくことで、ロール４１から変形後の積層体６’’がはがれる際の起毛処理効果や、起毛状態の回復を行うことができる。
【００５０】
凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、ロール４１の各凸部４１０は、ロール４１の周面から凸部４１０の頂点までの高さｈが、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチＰ1）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜６ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチＰ2（不図示））は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜６ｍｍであることが更に好ましい。ロール４１の各凸部４１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１０の頂部表面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ2であることが更に好ましい。また、隣り合う各凸部４１０同士の間の各底面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ2であることが更に好ましい。また、凸部４１０のエッジ部がＲ形状であることが好ましい。この場合の凸部４１０の表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。
【００５１】
凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、ロール４２の各凹部４２０は、図６，図７に示すように、ロール４１の各凸部４１０に対応する位置に配されている。ロール４２の各凹部４２０は、図７に示すように、ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凸部との噛み合いの深さＤ（各凸部４１０と各凹部４２０とが重なっている部分の長さ）が、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜８ｍｍであることが更に好ましい。ロール４１の凸部４１０の頂部とロール４２の凹部４２０の底部との間は、起毛加工の施された積層体６’を供給した際に、積層体６’を挟持しないように間隔が開いている方が、変形加工後に得られる積層体６’’が、噛み合いにより潰されず、よって起毛状態が消失しないので好ましい。
【００５２】
また、凹凸立体賦形加工部２０Ｄは、図４，図６に示すように、スチールマッチングエンボスローラー４３の上流側及び下流側に、起毛加工の施された積層体６’をスチールマッチングエンボスローラー４３に搬送する搬送ロール４４，４５を備えている。
【００５３】
冷却部２０Ｅは、図４に示すように、変形加工後に得られる積層体６’’の一面に臨むエアブローダクト２８及び積層体６’’の他面に臨むバキュームコンベア２９を有している。エアブローダクト２８からは、積層体６’’に向けて冷風が吹き出るようになっている。一方、バキュームコンベア２９は、積層体６’’を搬送するメッシュ状の無端縁ベルトからなる。バキュームコンベア２９は、メッシュ状のベルトを通じて、エアブローダクト２８から吹き出された冷風を吸引する構造となっている。尚、冷却部２０Ｅはこれに限られず、他の冷却手段を用いることもできる。例えば、内部に冷却水を流通させた水冷式ロールや、周面から内部に向けてエアの吸引が可能なバキューム式ロールを用いることができる。また、エアブローダクトから吹き出された空気によって、凹凸形状の賦形加工で倒れてしまった起毛繊維を起こす効果も期待できる。
【００５４】
次に、本発明の複合シートの製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の製造装置２０を用いて、図４〜図７を参照しながら説明する。
先ず、重ね合わせ部２０Ａにおけるカード機２１Ａ、２１Ｂの各々から連続的に繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂがその繰り出しロール２２、２２を介してそれぞれ繰り出される。ー方、カード機２１Ａ、２１Ｂの間には骨格材１１のロール原反２３が配設され、ロール原反２３の繰り出しロール２４から骨格材１１が繰り出される。そして、骨格材１１の両面に繰り出しロール２２、２２にて、繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂがそれぞれ重ね合わされて重ね合わせ体５が形成される。
【００５５】
次いで、交絡部２０Ｂにおいて、ウェブ支持用ベルト２５上に移載され搬送される重ね合わせ体５は、その両面がウォータージェットノズル２６Ａ，２６Ｂより噴出される高圧のジェット水流により交絡処理される。これにより、重ね合わせ体５中の繊維ウェブｌ０ａ，ｌ０ｂの構成繊維１３間が絡合されて繊維集合体１２が形成されると共に構成織維１３と骨格材１１とが絡合されて、三者が一体化された積層体６が得られ、乾燥機２７によって水分除去された積層体６が得られる。この積層体６が、最終的に製造される複合シート１の元になるシートである。
【００５６】
次いで、起毛加工部２０Ｃにおいて、積層体６に、積層体６の構成繊維１３、即ち、複合シート１の元のシートを形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を起毛する起毛加工を施す。本実施態様においては、図４に示すように、積層体６を、搬送ロール３２，３３により、周面に凸部３１０が設けられた凸ロール３１に供給し、凸ロール３１によって、積層体６を形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を積層体６の一面（上面）から起毛させ、更に、一面（上面）が起毛した積層体６を、搬送ロール３５，３６により、周面に凸部３４０が設けられた凸ロール３４に供給し、凸ロール３４によって、積層体６を形成する繊維集合体１２の構成繊維１３を積層体６の他面（下面）からも起毛させる。
【００５７】
本実施態様においては、積層体６の構成繊維１３を積層体６の表面から効率的に起毛させ、ネックインや皺の少ない積層体６’を得ることができる観点から、図４，図５に示すように、凸ロール３１の回転方向を、積層体６の搬送方向ｘに対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ３／Ｖ２の値が０．３〜２０であり、Ｖ３＞Ｖ２であることが好ましく、Ｖ３／Ｖ２の値が１．１〜１５であることが更に好ましく、１．５〜１２であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増える。尚、凸ロール３１が逆方向でなく、積層体６の搬送方向ｘに対して正方向である場合には、積層体６の搬送速度Ｖ２と凸ロール３１の周速度Ｖ３との関係を、Ｖ３／Ｖ２の値が１．１〜２０であることが好ましく、１．５〜１０であることが更に好ましく、２〜８であることが特に好ましい。
【００５８】
凸ロール３４の回転方向も凸ロール３１の回転方向と同様である。積層体６の搬送方向ｘに対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ４／Ｖ２の値が０．３〜２０であり、Ｖ４＞Ｖ２であることが好ましく、Ｖ４／Ｖ２の値が１．１〜１５であることが更に好ましく、１．５〜１２であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増える。尚、凸ロール３４が逆方向でなく、積層体６の搬送方向ｘに対して正方向である場合には、積層体６の搬送速度Ｖ２と凸ロール３４の周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ２の値が１．１〜２０であることが好ましく、１．５〜１０であることが更に好ましく、２〜８であることが特に好ましい。
【００５９】
尚、ロール速度と凸ロールの形状によって任意に起毛状態を制御する事が出来る。つまり凸ロールの状態によって周速度比を適宜変更する。あるいは、周速度比は一定で凸ロールの形状を適宜変更する事で起毛状態を任意に変更する事が出来る。起毛状態とは、起毛本数や起毛高さを示す。
【００６０】
その後、凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいて、起毛加工の施された積層体６’に複数の凸部２及び凹部３を有するように、積層体６’の複数箇所それぞれに凹凸形状の賦形加工を施す。本実施態様においては、図４，図６に示すように、起毛加工の施された積層体６’を、搬送ロール４４，４５により凹凸立体賦形加工部２０Ｄの有するスチールマッチングエンボスローラー４３の一対のロール４１，４２間に供給し、積層体６’に変形加工を施す。具体的には、搬送ロール４４，４５により搬送された積層体６’を、図６，図７に示す、一方のロール４１の有する複数個の凸部４１０と、他方のロール４２の有する複数個の凹部４２０との間で挟圧し、変形加工によって、起毛加工の施された積層体６’の複数箇所それぞれに搬送方向ｘ及び搬送方向に直交する幅方向ｙに変形加工を施し、変形加工の施された積層体６’’を得る。変形加工の施された積層体６’’は、ロール４１に施された凹凸形状に対応する凹凸形状が付与される。
【００６１】
凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいては、起毛加工の施された積層体６’にロール４１，４２による凹凸形状を残し、クッション性に優れる積層体６’’を得る観点、及び凹凸形状の凹部においても起毛させ、ゴミ捕集性に優れる積層体６’’を得る観点から、積層体６’の骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度で変形加工を施すことが好ましく、該熱可塑性樹脂の融点以上の温度で行うことも効果的である。これによって、骨格材１１を確実に凹凸形状に賦形することができ、且つ凹凸形状を安定的に維持させることが可能となる。
【００６２】
凹凸立体賦形加工部２０Ｄにおいては、複合シート１が清掃用シートに用いられる場合には、起毛加工の施された積層体６’における繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）がダストを捕集する性能を低下させない条件で行うことが好ましい。例えば、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）の構成繊維１３が熱可塑性樹脂を含む場合、該熱可塑性樹脂が溶融する温度で変形加工を行うと、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）がダストを捕集する性能が低下してしまう。そこで、骨格材１１（網状シート、サーマルボンド不織布）を構成する構成材料の融点が、それ以外の複合シート１を構成する繊維材料の融点の中で最も低いことが好ましい。即ち、骨格材１１及び繊維集合体（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）が何れも熱可塑性樹脂からなる場合には、骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の融点が、繊維集合体１２（繊維ウェブｌ０ａ及びｌ０ｂ）を構成する熱可塑性樹脂の融点よりも低いことが好ましい。その上で、先に述べた通り、骨格材１１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度で構成繊維１３の融点以下であれば、骨格材の融点以上の温度で変形加工を施すことが出来る。
【００６３】
変形加工が施され、凹凸形状に賦形された積層体６’’は、変形加工によって温度が高い状態になっている。凹凸形状に賦形後も温度が高い状態が続くと、凹凸形状の賦形により三次元形状となった骨格材１１の嵩高性が減じられてしまう可能性がある。そこで、積層体６’’を冷却部２０Ｅに通して冷却して、積層体６’’における骨格材１１の凹凸形状の賦形状態を固定化した目的とする複合シート１を連続的に製造する。尚、変形加工の条件によっては（例えば加熱温度が低い場合）、この冷却部２０Ｅは必要ない場合があり、その場合には、起毛加工の施された積層体６’が凹凸形状に賦形されることにより、目的とする複合シート１が連続的に製造される。
【００６４】
尚、製造された複合シート１の連続体は、通常、図４に示すように、ロール巻取において、ロール状に捲回されたロール状態で保管される。このようなロール状態で保管されることにより、複合シート１の凸部２の表面から起毛している繊維が潰れ易い。従って、複合シート１においては、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高くなる。
または、製造された複合シート１の連続体は、図４に示すように、製品加工・包装部において、折畳み・積み上げ等の製品加工が施されるような場合でも複合シート１の凸部２の表面から起毛している繊維が潰れ易い。このような時も複合シート１においては、図３に示すように、凹部３の表面から起毛している構成繊維の高さが、凸部２の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高くなる。
【００６５】
尚、本実施態様の複合シート１の製造方法によれば、ロール状態や製品状態で保管されて、複合シート１の凹凸形状がいったんは潰れても、その後の使用時に、例えば熱風処理を施すことにより、凹凸形状の回復や凸部２の表面において潰れた構成繊維を、再び起毛させることができる。
【００６６】
以上のように製造された複合シート１には、用途に応じて、油剤を塗工してもよい。油剤としては、鉱物油、合成油、シリコーン油及び界面活性剤の内少なくとも１種類以上を含んでいるものが好ましい。鉱物油としては、パラフィン系炭化水素、ナフテン系炭化水素、芳香族炭化水素等が用いられる。合成油としては、アルキルベンゼン油、ポリオレフィン油、ポリグリコール油等が用いられる。シリコーン油としては、鎖状ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジエンポリシロキサン又は各種変性シリコーン等が用いられる。界面活性剤は、陽イオン系としては、炭素数１０〜２２のアルキル基又はアルケニル基を有するモノ長鎖アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジ長鎖アルキルジメチルアンモニウム塩、モノ長鎖アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩等が挙げられ、非イオン系としては、ポリオキシエチレン（６〜３５モル）長鎖アルキル又はアルケニル（第１級又は第２級Ｃ8〜Ｃ22）エーテル、ポリオキシエチレン（６〜３５モル）アルキル（Ｃ8〜Ｃ18）フェニルエーテル等のポリエチレングリコールエーテル型、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックコポリマー、あるいはグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、アルキルグリコシド等の多価アルコール型等が挙げられる。塗工工程は、凹凸立体賦形加工部２０Ｄの前後どちらで行ってもよい。
【００６７】
製造装置２０を用いて製造された複合シート１は、例えば、清掃用シートに用いることができる。複合シート１は、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、凸部２のみならず凹部３の表面からも繊維集合体１２の構成繊維１３が起毛しているので、複合シート１を、清掃用シートに用いれば、髪の毛や綿埃のゴミを更に効率よく捕集できると共に、粒子状のゴミの捕集にも十分対応可能となる。
特に、複合シート１を清掃用シートに用いる際には、図８に示すように、ヘッド部７１及びヘッド部７１に連結された柄７２を備えた清掃具７におけるヘッド部７１に装着されて使用される。ヘッド部７１の装着面（底面）は、平面視で長方形状であり、複合シート１は、例えば、ヘッド部７１の長手方向と、複合シート１の構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向とが一致するように装着される。複合シート１は、装着された際に、起毛面がヘッド部７１の外方（清掃時の被清掃面の方向）に向くように、ヘッド部７１の底面に配され、次に、複合シート１の長手方向に沿う両側縁部をヘッド部７１の上面側に折り返し、折り返された両側縁部を、ヘッド部７１における、スリットを有する可撓性の複数のシート保持部７３内に押し込んで固定されて使用される。複合シート１の取り付けられた清掃具７は、通常の使用態様においては、ヘッド部７１をその幅方向に移動（特に往復移動）させて清掃を行う。つまり、清掃具７の清掃方向は、ヘッド部７１の幅方向である。複合シート１の取り付けられた清掃具７は、例えば、フローリング床、壁、天井、ガラス、畳、鏡や家具、家電製品、家の外壁、自動車のボディなどの硬質表面の拭き清掃に用いることができる。
【００６８】
複合シート１の取り付けられた清掃具７が、特に、フローリング床の拭き清掃に使用された場合には、構成繊維１３が凹部３の表面から起毛しているので、凹部３に粒子状のゴミが立体的に保持されやすく、凹部３に保持された粒子状のゴミが構成繊維１３により絡められ、粒子状のゴミが落ち難く、捕集効率が向上する。
【００６９】
本発明は、前記実施形態に制限されない。
例えば、上述した複合シート１は、図１に示すように、一面１ａのみならず他面１ｂも、起毛加工されているが、何れか一方の片面のみ起毛加工されていてもよい。このように、片面のみ（一面１ａのみ又は他面１ｂのみ）起毛加工する場合、製造装置２０の起毛加工部２０Ｃの備える凸ロール３１及び凸ロール３４の何れか一方の凸ロールのみを備えるようにすればよい。
【００７０】
また、上述した複合シート１は、図１に示すように、複数の凸部２及び凹部３を有するように三次元状に凹凸形状の賦形がされており、凸部２及び凹部３が千鳥格子状の配置パターンをなしているが、さらに、意匠性を持たせるため、凸部２凹部３をストライプ状に配置したり、凸部２凹部３にパターン的に模様をつけた賦形形状であったりしてもよい。また、凸部２凹部３全面に起毛が施される場合の他、シート表面を部分的に起毛させた後、凹凸形状に賦形する事で凹凸形状において部分的に起毛させたりすることも出来る。
上述した複合シート１は、清掃用シートのほかに化粧品やコスメ用のシート、医療用等にも使ってもよい。
【００７１】
また、複合シート１の製造方法に用いられる製造装置２０においては、図４に示すように、起毛加工部２０Ｃに、周面に凸部３１０，３４０が設けられた凸ロール３１，３４を備えているが、凸ロール３１，３４に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよいし、ローレット加工したロールや溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材、例えばゴムやサンドペーパー等を周面に設けたゴムロールやサンドロールであってもよい。さらに、複合シート１の積層体６を形成する重ね合わせ部２０Ａ、交絡部２０Ｂ、起毛加工部２０Ｃによる起毛加工、及び凹凸立体賦形加工部２０Ｄによる変形加工は連続して行ってもよく、断続的に行ってもよい。
【００７２】
複合シート１の積層体６を形成する重ね合わせ部、交絡部、起毛加工、及び変形加工を断続的に行う方法について図９を用いて具体的に詳述する。
図９に示す製造装置２０’は、重ね合わせ部２０Ａと交絡部２０Ｂの構成による積層体６（加工前の元シート）の原反生産工程（図９（ａ））、起毛加工部２０Ｃと凹凸形状の賦形加工部２０Ｄと冷却部２０Ｅとその後のロール取り工程又は製品化工程等で構成される２次加工（生産）工程（図９（ｂ））に分離されている。原反生産工程は、図９（ａ）に示すように、原反ロール形態による中間品を製造する工程であり、装置を大型化することで生産性の効率化や大量生産が可能となる。２次加工工程は、図９（ｂ）に示すように、あらかじめ製品幅にスリットされた原反を使用する事で、装置の小型化による固定費の低減や、シート製品の仕様変更による型換えが容易になる。従って、図９に示す製造装置２０’を用いる、原反生産工程と２次加工（生産）工程とを断続的に行う方法によれば、原反製造工程（図９（ａ））の生産速度と２次加工工程（図９（ｂ））の生産速度が大きく違う場合や、製造場所の分割、トラブル発生時に上流又は下流工程への影響を小さくする効果がある。尚、２次加工工程は、２次加工後に一端原反巻取りした後に製品の製造を行っても良いが、２次加工後に連続的に製品化工程とする事もできる。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。
【００７４】
［実施例１］
図４に示す方法で複合シートを製造した。ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、積層体の両面を凸ロール３１，３４により起毛加工した。凸ロール３１，３４は、積層体の搬送方向に対して、逆方向に回転させ、抱き角αはそれぞれ１３０度であった。凸ロール３１，３４の凸部３１０，３４０の高さは約０．０７ｍｍ、周方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）及び回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離（ピッチ）は、それぞれ、約０．２２ｍｍ、凸部の単位面積あたりの個数は２０００個／ｃｍ2であった。次いで、スチールマッチングエンボスローラー４３に通し、凹凸形状の賦形(変形)加工をした。ロール４１とロール４２の表面温度は１０５℃であった。ロール４１における各凸部４１０は、その高さが２．０ｍｍであり、ロール４１の各凸部４１０とロール４２の各凹部４２０との噛み合いの深さは、１．６ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであった。以上の条件で、実施例１の複合シートを作製した。
【００７５】
［実施例２］
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／９．０ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；７０％／３０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例２の複合シートを作製した。
【００７６】
［実施例３］
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／９．０ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；５０％／５０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例３の複合シートを作製した。
【００７７】
［実施例４］
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／１７．０ｄｔｅｘ繊維長５１ｍｍ；７０％／３０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例４の複合シートを作製した。
【００７８】
［実施例５］
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ／１７．０ｄｔｅｘ繊維長５１ｍｍ；５０％／５０％）を用いる以外は実施例１と同様にして、実施例５の複合シートを作製した。
【００７９】
［比較例１］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、実施例１と同じ条件で起毛工程を施したが、凹凸立体賦形(変形)加工を施さずに、比較例１の複合シートを作製した。
【００８０】
［比較例２］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、起毛工程を施さずに、実施例１と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工のみを施し、比較例２の複合シートを作製した。
【００８１】
［比較例３］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。比較例３においては、起毛工程及び凹凸立体賦形(変形)加工を施すが、施す順番を実施例１とは逆にして施した。即ち、積層体に、実施例１と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工を施し、次に、両面を＃１２００のサンドペーパーで起毛加工を施して、比較例３の複合シートを作製した。
【００８２】
［比較例４］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を弱くする等で繊維絡合を弱くした。起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例４の複合シートを作製した。
【００８３】
［比較例５］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流による繊維絡合は実施例と同等にした。比較例４と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例５の複合シートを作製した。
【００８４】
［比較例６］
実施例１と同様に、ポリエステル繊維（１．４５ｄｔｅｘ繊維長３８ｍｍ；１００％）を原料とし、常法のカード法を用い坪量５３ｇ／ｍ2の繊維ウェブを得た。実施例１と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット（繊維間距離８ｍｍ、線径３００μｍ）を用いた。実施例１と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を高くする等で繊維絡合を強くした。比較例４と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例６の複合シートを作製した。
【００８５】
〔性能評価〕
実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートについて、４０Ｐａ、０．３ｋＰａ及び０．７ｋＰａ荷重下での厚み、及び坪量を求め、表１に示した。
実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートを清掃用シートに用いた場合の捕集性について以下のように測定した。
【００８６】
〔髪の毛の捕集性能〕
＜乾いた床（Ｄｒｙ床）の髪の毛捕集性能＞
クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製  ＮＥＷウッディスーパーＺ）上に約１０ｃｍの髪の毛を１０本散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で１往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器ＳＪ−Ｒ０３６（株式会社キーエンス社製）を用いて除電後、１０回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を髪の毛の捕集率（％）とした。
約２０ｃｍの髪の毛についても同様な方法で捕集率を算出した。
【００８７】
〔髪の毛の捕集性能〕
＜湿潤床（Ｗｅｔ床）の髪の毛捕集性能＞
クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製  ＮＥＷウッディスーパーＺ）に０．３ｃｃのイオン交換水を滴下して、ワイパーヘッドの大きさ（約１０ｃｍ×２５ｃｍ）の範囲で塗り広げた後、そこに約１０ｃｍの髪の毛を１０本散布し、指でイオン交換水と髪の毛をなじませる。その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で５往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器ＳＪ−Ｒ０３６（株式会社キーエンス社製）を用いて除電後、１０回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を髪の毛の捕集率（％）とした。
乾いた床、湿潤床におけるシートの髪の毛の捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
◎：捕集率８０％以上であり、髪の毛捕集性は良好。
○：捕集率６０％以上８０％未満であり、髪の毛捕集性は実用上十分なレベル。
△：捕集率４０％以上６０％未満であり、髪の毛捕集性に劣る。
×：捕集率４０％未満であり、髪の毛捕集性は実用不可レベル。
【００８８】
〔粒子状のゴミの捕集性能〕
クイックルワイパー〔花王（株）製〕に実施例１〜５、比較例１〜３の複合シートを装着した。３０ｃｍ×９０ｃｍのフローリング（松下電工（株）製  ＮＥＷウッディスーパーＺ）上に粒子状のゴミとしてゴマ粒を１０粒散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク（９０ｃｍ）で１往復清拭し、その後、ゴマ粒の捕集された複合シートが装着されたヘッド部を１０回振って、複合シートに捕集されたゴマ粒の個数を測定した。この操作を連続３回実施して、３０個中何個のゴマ粒が捕集されたかを測定した。捕集されたゴマ粒の数を３０で除し、これに１００を乗じて、その値を粒子状のゴミの捕集率（％）とした。
シートの粒子状のゴミの捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
◎：捕集率５０％以上であり、粒子状のゴミ捕集性は良好。
○：捕集率３０％以上５０％未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用上十分なレベル。
△：捕集率１５％以上３０％未満であり、粒子状のゴミ捕集性に劣る。
×：捕集率１５％未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用不可レベル。
【００８９】
【表１】
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【００９０】
また、実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートについて、上述した「起毛している構成繊維の高さの測定法」に基づき、凸部の頂部における起毛している構成繊維の高さ（ｈ２）、凹部の底部における起毛している構成繊維の高さ（ｈ３）、及び比（ｈ３／ｈ２）を求め、表２に示した。尚、比較例１，４〜６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上に起毛している構成繊維の高さを同様に測定した。
また、実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートについて、上述した方法に基づき、凸部において０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満、１ｍｍ以上３ｍｍ未満、３ｍｍ以上１０ｍｍ未満、１０ｍｍ以上起毛している構成繊維の割合（％）を求めた。凹部においても凸部と同様に構成繊維の割合（％）を求め、表２に示した。尚、比較例１，４〜６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。
また、実施例１〜５、比較例１〜６の複合シートについて、上述した「ループ状の繊維の割合の測定法」に基づき、凸部及び凹部におけるループ状の繊維の割合を求め、表２に示した。尚、比較例１，４〜６の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上にループ状に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。
【００９１】
【表２】
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【００９２】
表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜５の複合シートは、比較例１〜６の複合シートに比べ、髪の毛の捕集性能と共に粒子状のゴミの捕集性能も高いシートであった。
表２に示す結果から明らかなように、実施例１〜５の複合シートは、比較例２，３の複合シートに比べ、凹部の底部における起毛している構成繊維の高さが高く、本数が多いシートであった。
表２に示す結果から明らかなように、実施例１〜５の複合シートは、構成繊維の直径が太くなるにつれて起毛本数は少なくなる傾向にあるが、繊維直径が太い繊維は剛性が高くなる為、髪の毛やゴマ粒の捕集物を捕らえると、繊維剛性により捕集物を強く捕らえて離さない効果が発現したと推測できる。
【符号の説明】
【００９３】
１  複合シート
１ａ  一面、１ｂ  他面
１１  骨格材
１１ａ  一面、１１ｂ  他面
１２  繊維集合体
１３  構成繊維
２  凸部
３  凹部
２０，２０’  製造装置
２０Ａ  重ね合わせ部
２１Ａ，２１Ｂ  カード機
繰り出しロール２２，２４
１０ａ，１０ｂ  繊維ウェブ
２３  骨格材１１のロール原反
２０Ｂ  交絡部
２５Ａ，２５Ｂ  ウェブ支持用ベルト
２６Ａ，２６Ｂ  ウォータージェットノズル
２７  乾燥機
２０Ｃ  起毛加工部
３１，３４  凸ロール
３１０，３４０  凸ロール３１，３４の周面に有する凸部
３２，３３，３５，３６  搬送ロール
２０Ｄ  凹凸立体賦形加工部（変形賦形部）
４１，４２  凹凸ロール
４１０  ロール４１の周面に有する凸部
４２０  ロール４２の周面に有する凹部
４３  スチールマッチングエンボスローラー
４４，４５  搬送ロール
２０Ｅ  冷却部
２８  エアブローダクト
２９  バキュームコンベア
５  重ね合わせ体
６  積層体（加工前の元のシート）
６’  起毛加工の施された積層体
６’’  凹凸立体賦形加工の施された積層体
７  清掃具
７１  ヘッド部
７２  柄
７３  シート保持部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0005843494.tif 000012
【図１０】
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【図１１】
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