(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラビング配向ローラの外面に貼り付けられるラビング基膜と、
前記ラビング基膜に固設されるラビング毛羽とを備える、配向膜のラビング工程に用いられるラビング布であって、
前記ラビング布が展開された場合、前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の配向膜表面に接触する末端からなる面は、ラビング方向に鋸歯状や円弧状になり、
前記ラビング布を一輪に巻き回した場合、前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端および前記ラビング基膜の両端部のラビング毛羽の末端間は、前記ラビング毛羽の高さが互いに連続的になるように接続され、
前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端からなる面は、ラビング方向に沿って周期的に変化し、
前記ラビング毛羽の末端が摩擦方向に沿って変化する周期の数が１であることを特徴とする配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項２】
前記ラビング毛羽の末端は、前記ラビング基膜の中間部から両側へ対称的に段々大きくまたは小さくなることを特徴とする請求項１に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項３】
前記ラビング毛羽の末端が形成する傾斜角は１０°以下であることを特徴とする請求項２に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項４】
前記ラビング基膜は厚みが同じであり、前記ラビング毛羽は長さが前記ラビング基膜の中間部から両側へ段々大きく又は小さくなることを特徴とする請求項２に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項５】
前記ラビング毛羽の長さの最大値と最小値との差が２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項６】
前記ラビング基膜は、厚みが中間部から両側へ段々大きくまたは小さくなり、前記ラビング毛羽は長さが同じであることを特徴とする請求項２に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項７】
前記ラビング基膜の厚みの最大値と最小値との差が２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【請求項８】
前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端からなる面の鋸歯状や円弧状は、最も長いラビング毛羽に対して対称となるか、または対称とならないことを特徴とする請求項１に記載の配向膜のラビング工程に用いられるラビング布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配向膜のラビング工程に用いられるラビング布に関する。
【背景技術】
【０００２】
薄膜トランジスタ液晶ディスプレー（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ、ＴＦＴ−ＬＣＤと略称する）は、モニター、テレビおよびノートパソコンなどの各分野で広く応用されている。一般的に、ＴＦＴ−ＬＣＤは、対置されるアレイ基板とカラーフィルタ基板とを備え、該アレイ基板とカラーフィルタとの間に液晶が充填され、電界で液晶の偏向を制御することによって、要求の表示効果が得られるようにディスプレーのグレースケールが変化される。液晶を予期方向にねじらせるため、最初から液晶を配列させる必要がある。従来は、カラーフィルタ基板とアレイ基板の内面に配向膜を塗布し、配向膜によって液晶が予め配向される。
【０００３】
従来は、主にラビング法で配向膜に対して配向処理する。その配向処理は以下のような二つのステップを含む。まず、カラーフィルタ基板とアレイ基板とにそれぞれ配向膜を塗布し、従来の配向膜の材料として、主にポリイミド（ＰＩ）が採用される。そして、ラビング布（Ｒｕｂｂｉｎｇ  Ｃｌｏｔｈ）で配向膜に対してラビング処理することによって、ある程度で液晶分子をアンカリングすることができるグルーブを形成し、液晶分子を配列させる。
【０００４】
図１は従来技術において配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の応用構造の概略図である。図１に示すように、該ラビング布はラビング基膜１２とラビング毛羽１３とを備える。ラビング基膜１２はラビング配向ローラ１１に貼り付けられ、ラビング毛羽１３は、同じ高さでラビング基膜１２の長手方向に沿って設置され、配向膜に接触して配向膜をラビングする。これによって、所定方向へ配列するグルーブが形成されるように配向膜表面に対してラビング処理が行われ、配向膜上の液晶分子が該グルーブによって配列される。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の実施形態は、ラビング配向ローラの外面に貼り付けられるラビング基膜と、前記ラビング基膜に固設されるラビング毛羽とを備える、配向膜のラビング工程に用いられるラビング布であって、前記ラビング布が展開された場合、前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の配向膜表面に接触する末端からなる面はラビング方向において鋸歯状や円弧状になり、また、前記クラング布が一輪に巻かれた場合、前記ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端および前記ラビング基膜の両端部のラビング毛羽の末端間は、互いに連続的に接続されている。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
本発明の実施形態または従来技術の技術案をより明確に説明するために、以下、実施形態や従来技術に係る図面を簡単に説明する。勿論、下記の図面は本発明の実施形態の一部のみであり、当業者は、創造的な活動をしない前提で、これらの図面によって他の図面を得られる。
【図１】従来技術における配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の応用構造の概略図である。
【図２】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第一実施形態の構造概略図である。
【図３】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第一実施形態の応用構造概略図である。
【図４】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第二実施形態の構造概略図である。
【図５】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第二実施形態の応用構造概略図である。
【図６】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第三実施形態の構造概略図である。
【図７】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第三実施形態の応用構造概略図である。
【図８】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第四実施形態の構造概略図である。
【図９】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第四実施形態の応用構造概略図である。
【図１０】本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第五実施形態の応用構造概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明の実施形態の目的、技術案及びそのメリットをより明確にするために、以下、本発明の実施形態を表す図面を参照しながら、本発明の実施形態を明確かつ完全に説明する。勿論、ここで記載された実施形態は、ただ本発明の実施形態の一部だけであり、本発明の全ての実施形態ではない。本発明の実施形態に基づき、当業者が創造的な活動をしない前提で得られる他の実施形態は全て本発明の技術範囲に含まれる。
【０００８】
従来技術の配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング工程において、配向膜が液晶に対するアンカリング力を増大するために、一般的に、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さを長くし、このため、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さが長くなると、液晶配向の均一度が低下され、完成品に水平のラビングムラ（Ｒｕｂｂｉｎｇ  Ｍｕｒａ）が発生してしまい、表示品質が低下される。
【０００９】
本発明の実施形態は、ラビング配向ローラの外面に貼り付けられるラビング基膜と、該ラビング基膜に固設されるラビング毛羽とを備える、配向膜ラビング工程に用いられるラビング布を提供する。該ラビング基膜に固設された全てのラビング毛羽の、配向膜表面に接触する末端からなる面は、ラビング方向において鋸歯状や円弧状になるとともに、全てのラビング毛羽の末端および前記ラビング基膜の両端部のラビング毛羽の末端間は互いに連続的に接続されている。本発明の実施形態によれば、ラビング強度が向上されるとともに、ラビング配向の均一度が向上され、さらに、配向膜を連続的にラビングすることができ、より良いラビング配向効果が得られる。
【００１０】
以下、図面および具体的な実施形態によって、本発明の技術内容をさらに詳しく説明する。
第１実施形態
【００１１】
図２は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第一実施形態の構造概略図である。図２に示すように、本実施形態のラビング布は、ラビング基膜１２とラビング毛羽１３とを備える。
【００１２】
使用する場合、ラビング基膜１２はラビング毛羽１３を固定できるようにラビング配向ローラの外面に貼り付けられる。ラビング毛羽１３は配向膜表面に接触し、ラビング配向ローラの回転に従って配向膜の表面に対してラビング処理する。これによって、配向膜のラビング毛羽１３によってラビングされた方向に、所定配向方向のグルーブが形成される。該ラビング毛羽１３の材料は、一般的に、人造繊維や綿ビロードである。人造繊維は、弾性がよく、配向膜に接触する長さが短くても比較的に良いラビング強度を有する。綿ビロードは、複数のラビング毛羽が設けられる可能であり、複数のラビング毛羽が同時に配向膜に接触するので、配向精度がより高い。
【００１３】
本実施形態のラビング布において、ラビング基膜１２は厚みが均一であり、ラビング毛羽１３は長さがラビング基膜１２の中部から両側へ段々短くなる。さらに、この段々短くなる過程において、該ラビング基膜１２上の全ての毛羽１３の末端は連続的に接続されている。ここで、「連続的に接続されている」とは、該ラビング布が輪状に巻き回すようにラビング配向ローラに貼り付けられるとき、隣り合うラビング毛羽１３の末端は高さがスムーズに変化し、急激的に変化することがない。また、該ラビング基膜１２両端部のラビング毛羽１３の末端の間も高さがスムーズに変化する。これによって、ラビング基膜１２全体上の全てのラビング毛羽１３の末端からなる面がスムーズに接続する面になり、末端の高さが急激に変化する部分がない。
【００１４】
本実施形態において、ラビング布が展開された場合、ラビング基膜１２上の全てのラビング毛羽１３の末端からなる面は、ラビング方向（このラビング方向はラビング基膜がラビングローラに貼り付けられる方向である）に沿って、図２に示すように、中間部が突出する鋸歯状を成す。図２に示すように、該鋸歯状は複数の傾斜平面からなり、図２に示す１つの周期である場合、該鋸歯状は２つの傾斜平面からなる。この２つの傾斜平面は、ラビング毛羽１３の長さがラビング基膜１２の中間部から両側へと段々減小することによって形成されるものである。また、ラビング毛羽１３の長さは漸進的に変化し、即ち、ラビング毛羽１３は長さがスムーズに変化して連続的に接続しているのであり、長さが出入りがあって急激に変化するのではない。
【００１５】
具体的には、ラビング毛羽１３の長さはラビング方向に沿って周期的に変化してもよく、その周期の数ｎが１以上である（ｎは正整数）。例えば、図２は１つの周期の状況であり、ラビング毛羽１３は、長さがそれぞれｗ１とｗ２の両部分を備え、且つｗ１＝ｗ２である。ラビング毛羽１３は長さが中央から両側へ段々小さくなり、傾斜斜面を成す。また、ｗ１部分のラビング毛羽１３とｗ２部分のラビング毛羽１３とは左右対称して変化する。ｗ１部分において、ラビング毛羽１３は長さが右から左へと段々小さくなり、最右側のラビング毛羽１３の長さがｈ２であり、最左側のラビング毛羽１３の長さがｈ１であり、かつｈ１がｈ２より小さい。
【００１６】
さらに、本実施形態において、ラビング毛羽１３の長さの最大値と最小値との差は２ｍｍ以下であり、即ち、|ｈ２−ｈ１|≦２ｍｍである。また、ｗ１部分において、ラビング毛羽１３の長さが左から右へ大きくなることによって、複数のラビング毛羽１３の端部は、傾斜角がａとなる傾斜平面を形成する。ラビング毛羽の最長と最短との差が大きすぎると、ラビング効果が影響されるので、上記傾斜角ａが１０度以内、即ち、０°＜ａ≦１０°に設けられる。これによって、傾斜平面の傾斜角度が大きすぎることによってラビング配向の効果が影響されることが防止され、良いラビング効果が確保される。ただし、ａ＝ａｒｃｔｇ（ｈ２−ｈ１）／Ｌ、Ｌはラビング基膜１２の長さの半分である。
【００１７】
図３は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第一実施形態の応用構造概略図である。図３に示すように、図２に示す１つの周期で変化するラビング布が輪状にラビング配向ローラ１１に巻きまわされる。ラビング布のラビング基膜１２はラビング配向ローラ１１の外面に貼り付けられる。図３に明らかに示すように、ラビング布がラビング配向ローラ１１に貼り付けられた後、ラビング布上の全てのラビング毛羽１３の、配向膜に接触する末端は高さが連続的に変化し、ラビング毛羽１３の末端からなる面１４はスムーズに連続する面であり、出入りがある面ではない。また、隣り合うラビング毛羽１３の末端も高さがスムーズに変化し、急激に変化しない。また、該ラビング布の連なる両端部のラビング毛羽１３の末端も高さがスムーズに変化し、連続する面になり、ラビング配向ローラ１１の全面はスムーズな面のように見え、毛羽末端の急激な変化がない。これによって、よりよいラビング効果が得られる。
【００１８】
本実施形態のラビング布を使用する場合、ラビング配向ローラ１１が回転され、ラビング布はラビング配向ローラに従って回転し、それに接触する配向膜表面をラビングする。より長いラビング毛羽１３が配向膜に接触するときに、配向膜に接触する長さが比較的に長いので、より大きいラビング強度を実現することができ、液晶を保留するアンカリング力が増大された。一方、より短いラビング毛羽１３が配向膜に接触するときに、配向膜に接触する長さが比較的に短いので、よりよい配向均一度を実現することができる。本実施形態のラビング布によって、ラビング強度が向上されるとともに、配向均一度が向上される。さらに、本実施形態のラビング毛羽１３の末端からなる面１４は連続する面であって、配向膜を連続的にラビングすることができ、ガラス基板全体のラビング強度および配向均一度を確保することができる。
【００１９】
また、本実施形態におけるラビング毛羽１３の長さは、ラビング基膜１２の中間部から両側へ段々小さくなるが、実際的な応用の場合、それに限らない。例えば、ラビング毛羽１３の長さを、ラビング基膜１２の中間部から両側へ段々大きくさせ、ラビング毛羽１３の末端を、ラビング基膜１２の中間部から両側へ対称的に段々大きくさせてもよい。
【００２０】
本実施形態における配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング毛羽の末端をラビング方向に鋸歯状に設け、かつラビング基膜の両端部にあるラビング毛羽の末端の高さを連続的に接続することで、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さが増大することによる配向方向の均一度が低下する問題が解決され、ラビング強度が向上されるとともにラビング均一度も向上された。さらに、面の連続によってラビング効果の連続性且つ均一度が確保され、液晶ディスプレーのコントラストおよび画面品質が向上され、ラビング布の利用率が向上される。
【００２１】
第２実施形態
図４は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第二実施形態の構造概略図である。図５は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第二実施形態の応用構造概略図である。
【００２２】
ラビング布のラビング毛羽１３の長さがラビング方向に沿って１つだけの周期で変化する第１実施形態に対して、本実施形態では、図４および図５に示すラビング布において、ラビング毛羽１３の長さはラビング方向に沿って複数の周期で変化する。例えば、本実施形態は２つの周期の状況のみを示し、各周期の設置構造は第１実施形態を参照すればよい。
【００２３】
本実施形態では、図４および図５に示すように、ラビング布が展開された場合、ラビング基膜１２上の全てのラビング毛羽１３の末端からなる面は、複数の傾斜平面からなる明らかな鋸歯状を成す。また、ラビング毛羽１３の長さが段々小さくなり、そして、段々大きく変化することによって、隣り合うラビング毛羽１３の長さが急激に変化されなく、ラビング毛羽の末端からなる面１４は連続している。ラビング布をラビング配向ローラ１１に貼り付けた後、全てのラビング毛羽１３の末端は連続してスムーズな面を成す。また、該ラビング基膜１２の連なる両端部のラビング毛羽１３の間においても、長さが漸進的に変化することによって、末端の高さが連なる端部において急激に変化することが防止される。上記ラビング毛羽の末端からなる面１４は連続的に接続するので、ラビング効果を向上することができる。
【００２４】
本実施形態に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング毛羽の末端をラビング方向に鋸歯状に設け、かつラビング基膜の両端部にあるラビング毛羽の末端の高さを連続的に接続することで、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さの増大による配向方向の均一度が低下する問題が解決され、ラビング強度が向上されるとともにラビング均一度も向上された。さらに、面の連続によってラビング効果の連続性且つ均一度が確保され、液晶ディスプレーのコントラストおよび画面品質が向上され、ラビング布の利用率が向上される。
【００２５】
第３実施形態
図６は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第三実施形態の構造概略図である。図６に示すように、本実施形態のラビング布もラビング基膜１２とラビング毛羽１３とを備える。
【００２６】
ラビング基膜１２がラビング配向ローラ１１の外面に貼り付けられ、ラビング毛羽１３がラビング基膜１２に並べて固定される。本実施形態のラビング布が展開された場合、該ラビング基膜１２上の全てのラビング毛羽１３の、配向膜に接触する末端がラビング方向に沿って形成される面は鋸歯状になる。該鋸歯状の面は２つの傾斜平面からなる。また、該ラビング基膜１２上の全てのラビング毛羽１３の末端およびラビング基膜１２の両端部にあるラビング毛羽１３の末端間は互いに連続して接続する。本実施形態のラビング毛羽１３の末端は、高さが第１実施形態と同じであり、ラビング基膜１２の中間部から両側へ段々小さくなり、鋸歯状になる。両側の平面は傾斜角がａである傾斜平面であり、０°＜ａ≦１０°である。
【００２７】
第１実施形態に対して、本実施形態のラビング布は、ラビング毛羽１３が均一の長さを有し、ラビング基膜１２の厚みが変化する。具体的には、ラビング基膜１２の厚みが中部から両側へ段々小さくなり、かつ対称的に変化する。ラビング基膜１２の厚みはラビング方向に沿って周期的に変化し、その周期の数ｎは１以上である（ｎが正整数）。例えば、図６に示すように、図６は該ラビング布のラビング基膜１２の厚みが１つの周期のみで変化する状況を示す。該ラビング基膜１２は、幅がｗ３である部分と、幅がｗ４である部分の両部分を有し、かつｗ３＝ｗ４である。ｗ３部分のラビング基膜１２と、ｗ４部分のラビング基膜１２とは左右対称である。ｗ３部分において、ラビング基膜１２は、厚みが左から右へ段々大きくなり、その最右側の厚みがｈ４であり、最左側の厚みがｈ３である。一方、ｗ４部分において、ラビング基膜１２は、厚みが左から右へ段々小さくなる。ラビング毛羽１３の長さが同じであるので、ラビング基膜１２の厚みの変化によって、ラビング毛羽１３の末端の高さは、ラビング基膜１２の中間部から両側へ対称的に小さくなる。
【００２８】
同じように、ラビング基膜１２の厚みも中間部から両側へ段々大きくなってもよい。それによって、ラビング毛羽１３の末端からなる面を鋸歯状にさせることができる。また、本実施形態において、基膜厚みの最大値と最小値との差は２ｍｍ以下であり、即ち、|ｈ４−ｈ３|≦２ｍｍである。本実施形態のラビング基膜１２の表面の傾斜角ａ＝ａｒｃｔｇ（ｈ４−ｈ３）／Ｌであり、Ｌはラビング基膜１２の長さの半分である。
【００２９】
図７は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第三実施形態の応用構造概略図である。図７に示すように、図６に示すラビング布がラビング配向ローラ１１に一輪に巻きまわされ、ラビング布のラビング基膜１２がラビング配向ローラ１１の外面に貼り付けられ、該ラビング布の複数のラビング毛羽１３の配向膜に接触する末端も、高さが連続的に変化し、かつ連続の面に形成することができる。該ラビング毛羽の末端からなる面１４において、隣り合うラビング毛羽１３の末端の高さはスムーズに変化し、急激に変化することがない。また、該ラビング布の連なる両端部のラビング毛羽１３の末端も、高さがスムーズに変化し、連続する面になる。これによって、ラビング配向ローラ１１の表面の全体はスムーズな面のように見え、毛羽末端の高さが急激に変化することがなく、よりよいラビング効果が得られる。
【００３０】
第１実施形態および第２実施形態に類似するように、本実施形態のラビング布はラビング配向ローラ１１に従って回転し、それに接触する配向膜の表面に対してラビング処理する。ラビング基膜１２において、厚みがより厚いところのラビング毛羽１３の末端がより高く、その配向膜に接触する長さもより長くて、より大きいラビング強度を実現することができ、液晶を保留するアンカリング力が増大された。一方、ラビング基膜１２において、厚みがより薄いところのラビング毛羽１３の末端がより低く、配向膜に接触する長さもより短くて、よりよい配向均一度を実現することができる。本実施形態のラビング布によって、ラビング強度が向上されるとともに、配向均一度も向上される。さらに、本実施形態におけるラビング毛羽の末端からなる面１４は連続する面であり、配向膜を連続的にラビングすることができ、ガラス基板全体上のラビング強度および配向均一度が確保される。
【００３１】
また、本実施形態において、ラビング基膜１２の厚みは中間部から両側へ段々に小さくなるが、実際的な応用の場合、それに限らない。例えば、ラビング基膜１２の厚みを、中間部から両側へ段々大きさせることで、ラビング毛羽１３の末端を、ラビング基膜１２の中間部から両側へ対称的に段々高くさせてもよい。
【００３２】
本実施形態に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング毛羽の末端をラビング方向に鋸歯状に設け、かつラビング基膜の両端部にあるラビング毛羽の末端の高さを連続的に接続することで、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さの増大による配向方向の均一度が低下する問題は解決され、ラビング強度が向上されるとともに、ラビング均一度も向上された。さらに、末端からなる面の連続さによってラビング効果の連続性且つ均一度が確保され、液晶ディスプレーのコントラストおよび画面品質が向上され、ラビング布の利用率が向上される。
【００３３】
第４実施形態
図８は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第四実施形態の構造概略図である。図９は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第四実施形態の応用構造概略図である。
【００３４】
本実施形態において、ラビング毛羽は均一の長さを有し、ラビング基膜の厚みが変化する。ラビング布のラビング基膜１２の厚みがラビング方向に沿って１つの周期のみで変化する状況を示す第３実施形態に対して、図８と図９に示すラビング布において、ラビング基膜１２の厚みがラビング方向に沿って複数の周期で変化する。例えば、本実施形態は２つの周期の状況のみを示し、各周期の設置構造は第３実施形態を参照すればよい。
【００３５】
本実施形態では、図８および図９に示すように、該ラビング基膜１２の厚みが漸進的に変化するので、その上のラビング毛羽１３の末端からなる面も連続する面になる。本実施形態のラビング布が展開された場合、ラビング毛羽１３の末端からなる面は、明らかな鋸歯状を成す。ラビング布をラビング配向ローラ１１に貼り付けた後、ラビング毛羽１３の末端からなる面１４はスムーズに連続する。また、該ラビング基膜１２の連なる両端部の間においても、その厚みが漸進的に変化することによって、連なる端部にラビング毛羽１３の末端の高さが急激に変化することが防止される。上記ラビング毛羽の末端からなる面１４は連続的に接続し、ラビング効果を向上することができる。
【００３６】
本実施形態に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング毛羽の末端をラビング方向に鋸歯状に設け、かつラビング基膜の両端部にあるラビング毛羽の末端の高さを連続的に接続することで、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さの増大による配向方向の均一度が低下する問題は解決され、ラビング強度が向上されるとともに、ラビング均一度も向上された。さらに、末端からなる面の連続さによってラビング効果の連続性且つ均一度が確保され、液晶ディスプレーのコントラストおよび画面品質が向上され、ラビング布の利用率が向上される。
【００３７】
第５実施形態
図１０は本発明に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布の第五実施形態の応用構造概略図である。図１０に示すように、本実施形態では、ラビング布が展開された後、ラビング毛羽１３の末端からなる面は円弧状になり、且つ、スムーズに連続する円弧面である。本実施形態において、ラビング毛羽１３の長さは漸進的に変化し、即ち、ラビング毛羽１３は長さがスムーズに変化し、連続に接続するものであり、長さの出入りがあって急激に変化することがない。また、ラビング基膜１２の両端部のラビング毛羽１３の間の長さも漸進的に変化し、スムーズに変化する。これによって、該ラビング布がラビング配向ローラに貼り付けた後、ラビング毛羽１３の全体の末端からなる面は連続するする面であり、末端の高さがラビング布の端部が接触する位置において急激に変化することがない。
【００３８】
本実施形態では、ラビング基膜１２の厚みが変化しなく、ラビング毛羽１３の長さが変化することを例示した。然し、当業者が分かるように、ラビング毛羽１３の長さを変化せず、ラビング基膜１２の厚みを変化することで、図１０に示す円弧状表面を形成することができる。また、本実施形態は、該ラビング布のラビング毛羽１３の長さが２つの周期で変化する例であるが、実際的な応用の場合、１つまたはより多い周期で変化することができる。
【００３９】
本実施形態に係る配向膜ラビング工程に用いられるラビング布は、ラビング毛羽の末端をラビング方向に円弧状に設け、かつラビング基膜の両端部にあるラビング毛羽の末端の高さを連続的に接続することで、ラビング毛羽の配向膜に接触する長さの増大による配向方向の均一度が低下する問題は解決され、ラビング強度が向上されるとともに、ラビング均一度も向上された。さらに、末端からなる面の連続によってラビング効果の連続性且つ均一度が確保され、液晶ディスプレーのコントラストおよび画面品質が向上され、ラビング布の利用率が向上される。
【００４０】
上述のように、ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端からなる面の鋸歯状や円弧状部分は、最も長いラビング毛羽に対して対称となる。その他の実施形態において、ラビング基膜上の全てのラビング毛羽の末端からなる面の鋸歯状や円弧状部分は、最も長いラビング毛羽に対して対称とならない。
【００４１】
以上の実施形態は本発明の技術内容を説明するものに過ぎず、限定するものではない。上述した実施形態によって本発明が詳しく説明されたが、上述した各実施形態に記載された技術案を修正する、または一部の技術的特徴を均等的に変更することができる。この修正や変更によって技術案の趣旨が本発明精神と範囲から逸脱するようにならない。
【符号の説明】
【００４２】
１１  ラビング配向ローラ
１２  ラビング基膜
１３  ラビング毛羽
１４  ラビング毛羽末端からなる面
【図１】
0005896683.tif 000002
【図２】
0005896683.tif 000003
【図３】
0005896683.tif 000004
【図４】
0005896683.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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