(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートと、この発泡シートの少なくとも一方の面に設けられ、金属、金属酸化物及び金属窒化物から選択される１種又は２種以上の材料から形成され、その付着量が５〜１０００μｇ／ｃｍ２である金属系薄膜とを備え、
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その内部に分散された熱伝導性フィラーを含有する発泡複合シート。
【請求項２】
前記金属系薄膜が、ステンレス、モネル、アルミニウム、銅、銀、チタン及びニッケルから選択される少なくとも１種によって形成される請求項１に記載の発泡複合シート。
【請求項３】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みが、０．０５〜１．０ｍｍである請求項１又は２に記載の発泡複合シート。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの見掛け発泡倍率が１．０〜１０ｃｃ／ｇである請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡複合シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートのゲル分率が５〜７０質量％である請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡複合シート。
【請求項６】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、ポリエチレン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡したものである請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡複合シート。
【請求項７】
前記金属系薄膜が、スパッタリングで形成されたものである請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡複合シート。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の発泡複合シートと、この発泡複合シートの少なくともいずれか一方の面に設けられた粘着剤層とを備える粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シート表面に金属系薄膜を設けた発泡複合シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、発泡体は、種々の用途で使用されており、例えば断熱材として使用されることがある。発泡体は、単体で断熱材として使用されることもあるが、例えば特許文献1に開示されるように、断熱効果を高めるために、発泡体の表面に、金属薄膜が設けられたものも知られている。この発泡体における金属薄膜は、その厚みが１０〜１０００μｍであるとともに、例えば接着剤により発泡体に接着されている。【０００３】
また、発泡体は、数１０μｍ〜数ｍｍの薄厚シート状に成形されて、各種電子機器においてシール材、衝撃吸収材として使用されることもある。例えば、発泡体は、ノート型ＰＣ、携帯電話、電子ペーパー等の表示装置の裏面側に配置され、表示装置に作用される衝撃や振動を吸収する。また、発泡体は、シール材として、電子機器内部の隙間を埋めて埃や水が機器内部に侵入するのを防止する。これら用途で使用される発泡体としては、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが広く知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１７９８６６号公報
【特許文献２】特開２０１２−２１４８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、各種電子機器は、小型化とともに高集積化が進み、それにより、ＣＰＵ等の各電子部品の発熱量も増えており、機器内部で発生した熱を効率よく外部に放熱する必要が生じてきている。また、表示装置等の特定の装置に不具合が生じないように、機器内部で発生した熱を特定の部位に伝熱させないことも必要になってきている。そこで、電子機器内部で衝撃吸収材又はシール材として使用される発泡体に、放熱、断熱機能を付与することが本発明者によって検討されている。【０００６】
しかし、電子機器内部で衝撃吸収材又はシール材として使用される発泡体は、その厚みが数ｍｍ以下であるため、発泡体単体で断熱効果を高めることは困難である。一方で、特許文献１に記載される発泡体は、断熱性能が高いが、その素材の性質上柔軟性が低いため衝撃吸収性能を高めにくく、通常、厚みも大きいので、電子機器内部に収納するのも困難である。さらに、発泡体の一面に設けられた金属薄膜は厚みが大きく、かつ接着剤により発泡体に貼り付けられているので、金属薄膜や接着剤により発泡体の柔軟性がさらに低下し、電子機器用の衝撃吸収材又はシール材として使用することは難しい。【０００７】
本発明は、以上の問題点に鑑みて成されたものであり、本発明の課題は、衝撃吸収性能又はシール性を良好にしつつも、断熱又は放熱効果の高い発泡複合シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、鋭意検討の結果、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に、極薄の金属系薄膜を設けることで上記課題が解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（９）を提供するものである。
（１）ポリオレフィン系樹脂発泡シートと、この発泡シートの少なくとも一方の面に設けられ、金属、金属酸化物及び金属窒化物から選択される１種又は２種以上の材料から形成され、その付着量が５〜１０００μｇ／ｃｍ２である金属系薄膜とを備える発泡複合シート。
（２）前記金属系薄膜が、ステンレス、モネル、アルミニウム、銅、銀、チタン及びニッケルから選択される少なくとも１種によって形成される上記（１）に記載の発泡複合シート。
（３）前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みが、０．０５〜１．０ｍｍである上記（１）又は（２）に記載の発泡複合シート。
（４）前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの見掛け発泡倍率が１．０〜１０ｃｃ／ｇである上記（１）〜（３）のいずれかに記載の発泡複合シート。
（５）前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートのゲル分率が５〜７０質量％である上記（１）〜（４）のいずれかに記載の発泡複合シート。
（６）前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、ポリエチレン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡したものである上記（１）〜（５）のいずれかに記載の発泡複合シート。
（７）前記金属系薄膜が、スパッタリングで形成されたものである上記（１）〜（６）のいずれか１項に記載の発泡複合シート。
（８）前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その内部に分散された熱伝導性フィラーを含有する上記（１）〜（７）のいずれかに記載の発泡複合シート。
（９）上記（１）〜（８）のいずれかに記載の発泡複合シートと、この発泡複合シートの少なくともいずれか一方の面に設けられた粘着剤層とを備える粘着テープ。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、衝撃吸収性能又はシール性を良好にしつつも、断熱又は放熱効果の高い発泡複合シートを提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】発泡複合シートの使用方法の一例を示す模式的な断面図である。
【図２】発泡複合シートの使用方法の他の一例を示す模式的な断面図である。
【図３】発泡複合シートの使用方法の他の一例を示す模式的な断面図である。
【図４】断熱テストの方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明について実施形態を用いてさらに詳細に説明する。
本発明の発泡複合シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートと、この発泡シートの少なくとも一方の面に設けられた金属系薄膜とを備えるものである。
【００１２】
［ポリオレフィン系樹脂発泡シート］
ポリオレフィン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ということがある）は、ポリオレフィン系樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ということがある）を発泡させたものである。樹脂組成物を構成するポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、またはこれらの混合物が挙げられ、これらの中ではポリエチレン系樹脂が好ましい。より具体的には、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合された、ポリエチレン系樹脂若しくはポリプロピレン系樹脂、又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン系樹脂が好ましい。メタロセン化合物の重合触媒により得られたポリエチレン系樹脂を用いることにより、薄厚であっても、機械強度が高く衝撃吸収性の高い発泡シートを得やすくなる。
【００１３】
ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。エチレン−α−オレフィン共重合体は、エチレンを主成分（通常、全モノマーの７０質量％以上、好ましくは９０質量％以上）とし、エチレンとα−オレフィンとを共重合することにより得られるポリエチレン系樹脂である。ポリエチレン系樹脂を構成するα−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。
また、エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、通常、エチレンを全モノマーの５０質量％以上使用した共重合体が挙げられる。
なお、ポリエチレン系樹脂は、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンのいずれでもよい。
【００１４】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンを主成分（通常、全モノマーの７０質量％以上、好ましくは９０質量％以上）とし、プロピレンとα−オレフィンとを共重合することにより得られるプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。
【００１５】
＜メタロセン化合物＞
ポリオレフィン系樹脂を製造するために使用される好適なメタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物が挙げられる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。したがって、メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高くなるため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に延伸しやすくなるため、発泡シートの厚みを均一にしやすくなり、薄肉化しても高い性能を維持しやすくなる。
【００１６】
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等が挙げられる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
【００１７】
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
【００１８】
＜チーグラー・ナッタ化合物＞
チーグラー・ナッタ化合物は、トリエチルアルミニウム−四塩化チタン固体複合物であって、四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元し、更に各種の電子供与体及び電子受容体で処理して得られた三塩化チタン組成物と、有機アルミニウム化合物と、芳香族カルボン酸エステルとを組み合わせる方法（特開昭５６−１００８０６号、特開昭５６−１２０７１２号、特開昭５８−１０４９０７号の各公報参照）、及びハロゲン化マグネシウムに四塩化チタンと各種の電子供与体を接触させる担持型触媒の方法（特開昭５７−６３３１０号、特開昭６３−４３９１５号、特開昭６３−８３１１６号の各公報参照）等で製造されたものが好ましい。
【００１９】
なお、樹脂組成物は、本発明の目的を阻害しない範囲であれば、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂成分を含有することができる。その樹脂成分としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレンゴム−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられる。なお、通常、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂成分は、組成物の樹脂成分全量に対して、通常３０質量％以下含有され、好ましくは１０質量％以下含有される。
【００２０】
（熱伝導性フィラー）
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その内部に分散された熱伝導性フィラーを含有するものであってもよい。熱伝導性フィラーは、発泡シートの熱伝導性を高めて発泡シートにおける放熱効果を高めやすくなる。また、熱伝導性フィラーの一部が金属系薄膜と接触することで、金属系薄膜による放熱効果を高めやすくなる。
熱伝導性フィラーとしては、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンが挙げられ、これらの中では、酸化アルミニウム及び酸化マグネシウムが好ましく、酸化マグネシウムがより好ましい。これらは、単独でもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
熱伝導性フィラーとしては、平均粒径が好ましくは０．１〜１００μｍ、より好ましくは０．５〜５０μｍのものを用いることができる。なお、本発明において、平均粒径は体積平均粒径であり、マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ（日機装株式会社製）による測定値である。
【００２１】
熱伝導フィラーの含有量は、発泡シート中の樹脂成分１００質量部に対して１００〜５００質量部が好ましい。熱伝導体の含有量が１００質量部以上であると、発泡体シートに十分な熱伝導性を付与することができ、熱伝導体の含有量が５００質量部以下であると、発泡体シートの柔軟性が低下することを防ぐことができる。発泡体シートの熱伝導性、柔軟性の観点から、樹脂成分１００質量部に対する熱伝導体の含有量は、１２０〜４８０質量部が好ましく、１５０〜４５０質量部がより好ましい。
【００２２】
熱伝導性フィラーが分散されたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、熱伝導性フィラーを含有する樹脂組成物を発泡したものである。また、樹脂組成物は、後述する熱分解型発泡剤、架橋のための有機過酸化物、さらには、必要に応じて配合される、架橋助剤、酸化防止剤、発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の各種添加剤を、発泡シートの物性を損なわない範囲で含有していてもよい。
【００２３】
本発明の発泡シートは、独立気泡を有することが好ましい。発泡シートは、独立気泡を有することにより、水、ホコリ等の侵入防止効果の高いシール材とすることが可能である。また、衝撃を受けた際に、気泡の変形量が抑えられるため、衝撃に対する発泡シートの変形量が抑えられ、衝撃吸収性能を高めやすくなる。
なお、独立気泡を有する発泡シートとは、独立気泡率が７０％以上である発泡シートを意味する。独立気泡率は、ＡＳＴＭＤ ２８５６−９４に基づき測定されるものである。発泡シートの独立気泡率は、９０％以上であることが好ましい。
【００２４】
また、発泡シートは、その見掛け発泡倍率が１．０〜１０ｃｃ／ｇであるものが好ましく、１．３〜６ｃｃ／ｇであることがより好ましい。見掛け発泡倍率は、以上の範囲となることで、適度な機械強度を有しつつ、良好な柔軟性を有することが可能になり、シール性、衝撃吸収性等を良好にしやすくなる。
【００２５】
本発明の発泡シートは、その厚みが０．０５〜１．０ｍｍであることが好ましい。本発明において、発泡シートの厚みが０．０５ｍｍ以上となると、衝撃吸収材又はシール材として必要とされる柔軟性や強度を得ることが可能になる。また、１．０ｍｍ以下とすることで、小型化された各種電子機器の狭い隙間に適用することが可能になる。以上の観点から発泡シートの厚みは、０．１〜０．６ｍｍであることがより好ましい。
【００２６】
本発明の発泡シートは、架橋されたものであり、発泡シートの架橋度を示すゲル分率は、５〜７０質量％であることが好ましく、１０〜５０質量％であることがより好ましい。ゲル分率が上記下限値以上となると、発泡シートにおいて十分な架橋が形成されて、発泡体の機械強度等をより良好にすることが可能になる。また、上記上限値以下とすることで、発泡シートの柔軟性を良好にすることが可能になり、シール性、衝撃吸収性等を向上させやすくなる。
【００２７】
［金属系薄膜］
本発明の金属系薄膜は、発泡シートの一方の面、又は両面に設けられるが、一方の面に設けられることが好ましい。金属系薄膜は、金属、金属酸化物及び金属窒化物から選択される１種又は２種以上の材料から形成されるものであって、その付着量が５〜１０００μｇ／ｃｍ２となるものである。
発泡複合シートは、このような金属系薄膜を有することで、発泡シートの柔軟性を損なうことなく、輻射熱を反射することが可能になり、また、熱伝導性が上がり放熱性も良好となるため、衝撃吸収性又はシール性を良好にしつつ、高い断熱又は放熱機能を有するものとなる。
金属系薄膜の付着量は、以上の観点から１０〜２００μｇ／ｃｍ２であることがより好ましい。なお、金属系薄膜の付着量は、後述する実施例で記載するように、Ｘ線観察により面積当たりの重量を求めたものである。
【００２８】
金属系薄膜を形成する金属としては、アルミニウム、銅、銀、ニッケル、チタン等の金属、及びステンレス、モネル等の２種以上の金属からなる合金から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。また、金属系薄膜を形成する金属酸化物としては、酸化アルミニウム、酸化亜鉛等から選択される１種又は２種以上が挙げられる。また金属窒化物としては、窒化チタン等から選択される１種又は２種以上が挙げられる。
これらの中では、輻射熱の遮蔽効果及び反射効果が高いことから、金属から形成されることが好ましく、アルミニウム、ステンレス、チタンがより好ましく、輻射熱の反射効果が高い点からアルミニウムがさらに好ましい。
【００２９】
本発明の金属系薄膜は、スパッタリングで発泡シート上に形成されることが好ましい。極薄の金属系薄膜は、金属蒸着等により形成することも可能であるが、加工温度が低く発泡体の加熱劣化を防げる点、及び金属系薄膜を薄くかつ均一な厚みとしやすい点等からスパッタリングが好ましい。
【００３０】
（発泡複合シートの製造方法）
本発明の発泡複合シートは、以下で説明する製造方法で製造されて発泡シートの一方の面、又は両面にスパッタリング等の手段により金属系薄膜を設けることで得られるものである。
発泡シートは、特に制限はないが、樹脂組成物を架橋した後、発泡することにより製造するものであり、例えば、以下の工程（１）〜（３）を含む製造方法により製造するのが工業的に有利である。
工程（１）：ポリオレフィン系樹脂、熱分解型発泡剤、及び熱伝導性フィラー等のその他必要に応じて配合される添加剤や樹脂成分を押出機に供給して溶融混練し、押出機から押出すことによってシート状にされた樹脂組成物を得る工程
工程（２）：シート状の樹脂組成物を架橋する工程
工程（３）：架橋されたシート状の樹脂組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させ、好ましくはＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に延伸する工程
【００３１】
ここで、熱分解型発泡剤としては、例えば分解温度が１６０℃〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の含有量は、発泡シートの気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１〜２５質量部が好ましく、１〜２０質量部がより好ましい。ただし、熱伝導性フィラーを使用する場合、少量の発泡剤では十分に発泡しないため、３〜２５質量部が好ましく、５〜２０質量部がより好ましい。一方で、熱伝導性フィラーを使用しない場合には、１〜１２質量部が好ましく、１〜８質量部がより好ましい。熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であると、樹脂組成物の発泡性が向上し、所望の発泡倍率を有する発泡シートを得やすくなり、衝撃吸収性、シール性に優れた発泡複合シートを得ることができる。
熱分解型発泡剤を分解させて発泡させる方法としては、特に制限はなく、例えば、樹脂組成物を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
【００３２】
樹脂組成物を架橋する方法としては、例えば、樹脂組成物に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法、樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、樹脂組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。これらの中では、電離性放射線を照射する方法が好ましい。
電離性放射線の照射量は、ゲル分率が５〜７０質量％となるように、０．５〜１０Ｍｒａｄが好ましく、１〜８Ｍｒａｄがより好ましい。
【００３３】
架橋に使用する有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１〜５質量部が好ましく、０．１〜３質量部がより好ましい。有機過酸化物の添加量が上記範囲内であると、樹脂組成物の架橋が進行しやすく、また、得られる発泡シート中に残る有機過酸化物の分解残渣の量を抑制することが可能である。
【００３４】
発泡シートは、上記したように、延伸されることが好ましい。延伸は樹脂組成物を発泡させた後に行ってもよいし、樹脂組成物を発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂組成物を発泡させた後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融又は軟化状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸したほうがよいが、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。
【００３５】
なお、本発明においては、物理発泡を行うことによって、樹脂組成物を発泡させてもよい。この場合、上記熱分解型発泡剤を使用する代わりに、樹脂組成物に物理発泡剤を含浸させることが好ましい。物理発泡剤の含浸は、例えば、上記工程（１）においてシート状にされた樹脂組成物に対して行うことが好ましい。なお、発泡を物理発泡で行う場合には、工程（３）において加熱により発泡を行う必要はない。
シート状の樹脂組成物に含浸させる物理発泡剤としては、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性で、かつ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、発泡体の素材として用いる樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い二酸化炭素が好適である。また、不純物の少ないクリーンな樹脂発泡体を得る観点からも二酸化炭素が好ましい。なお、樹脂組成物に含浸させる際の不活性ガスは、超臨界状態又は亜臨界状態であることが好ましい。
【００３６】
［発泡複合シートの使用方法］
本発明の発泡複合シートは、例えば、電子機器内部で使用されるものである。電子機器としては、携帯電話、タブレット型端末、電子ペーパー、ノート型ＰＣ、ビデオカメラ、デジタルカメラ等の携帯機器が好ましい。発泡複合シートは、電子機器内部の特定の部品に取り付けられ、又はその部品の周囲に設けられて、その部品に衝撃が加わることを防止する衝撃吸収材として使用される。また、電子機器内部の隙間を埋めて、埃や水分等が電子機器内部に侵入するのを防止するシール材としても用いられる。
また、本発明の発泡複合シートは、輻射熱を反射する機能を有しているため、例えば、熱源と特定の部品の間に配置され、電子機器内部の熱源から発した熱を特定の部品に伝熱するのを防止する。さらには、金属系薄膜、又は金属系薄膜及び熱伝導性フィラーにより、熱源から発した熱を拡散させたり、放熱させたりすることも可能である。すなわち、本発明の複合シートは、衝撃吸収材又はシール材として使用されつつ、断熱材又は放熱材として使用することが可能である。
【００３７】
例えば、図１に示すように、発泡複合シート１０は、熱源１２からの発熱を放熱するための板状のヒートシンク１３上に配置され、ヒートシンク１３とともに熱源１２からの発熱を拡散させ、また電子機器外部に放熱する機能を有する。この場合、発泡複合シート１０は、金属系薄膜が一面のみに設けられる場合には、金属系薄膜が設けられた側の面１０Ａが、ヒートシンク１３側に（すなわち、ヒートシンク１３に接するように）配置されることが好ましい。このような構成により、金属系薄膜は、ヒートシンク１３とともに、熱源１２からの熱を放熱しやすくなる。なお、図１に示すように、例えば、発泡複合シート１０は、熱源１２との間にヒートシンク１３を配置するように設けられる。
【００３８】
また、ヒートシンク１３上に設けられた発泡複合シート１０は、例えば表示装置等の各種部品の衝撃吸収材として使用され、又は電子機器内部の隙間を埋めるシール材として使用される。そのため、例えば図２に示すように、発泡複合シート１０の上方には、さらに表示装置１８等の特定の部品が配置される。このような図２に示す配置によれば、発泡複合シート１０は、特定の部品（表示装置１８）と熱源１２との間に配置されることになり、輻射熱を反射するとともに、金属系薄膜により面方向に沿って伝熱して放熱することで、熱源１２から発した熱を特定の部品に伝熱することを防止する。
さらに、図１、２に示す構成において、発泡複合シート１０は、金属系薄膜が設けられた側の面１０Ａが、熱源１２側に向けられ、金属系薄膜による輻射熱反射の効果を高めることが可能になる。なお、熱源１２としては、ＣＰＵ、バッテリー等が挙げられる。また、ヒートシンク１３はステンレス鋼等の金属部材、グラファイトシートからなる熱拡散シート、又は金属部材と熱拡散シートの積層体等で構成される。
なお、図１、２の構成においては、発泡複合シート１０としては、発泡シートに熱伝導性フィラーが含有されないものが好ましい。
【００３９】
また、図３に示すように、本発明の発泡複合シート１０は、熱源１２と、ヒートシンク１３との間に配置されるものであってもよい。この場合、発泡複合シート１０は、発泡シートに熱伝導性フィラーを含有するものであることが好ましい。
熱伝導性フィラーを含有する発泡複合シート１０は、上記したように熱伝導性及び放熱性に優れる。したがって、発泡複合シート１０は、ヒートシンク１３とともに、熱源１２から発生した熱を放熱することが可能である。
なお、発泡複合シート１０は、熱源１２と、ヒートシンク１３との間に配置される場合も、金属系薄膜が設けられる面１０Ａが、ヒートシンク１３側に（すなわち、ヒートシンク１３に接するように）配置されることが好ましい。この場合、発泡複合シート１０は、発泡シートの両面に金属系薄膜を有してもよいが、一方の面のみに有することが好ましい。このように、金属系薄膜とヒートシンク１３とが接すると、放熱効果を高めやすくなる。
【００４０】
図３の構成においては、熱源１２としてのＣＰＵとパワーアンプ（ＰＡ）が基板１５上に設けられるとともに、これらＣＰＵとパワーアンプが筐体１６内に配置されている。そのため、発泡複合シート１０は、熱源１２と筐体１６の間、及び筐体１６とヒートシンク１３の間の両方に配置される。なお、筐体１６は、例えば、電磁波を遮蔽するための電磁波シールドである。ただし、筐体１６が省略される場合には、熱源１２と、ヒートシンク１３との間に１枚の発泡複合シート１０が設けられる構成であってもよい。
また、図３に示すように、ヒートシンク１３は、ＳＵＳ等の金属部材１３Ａと、グラファイトシートからなる熱拡散シート１３Ｂとの積層構造であり、熱拡散シート１３Ｂが、熱源１２側に向けられ、かつ発泡複合シート１０の一方の面１０Ａに設けられた金属系薄膜に接することが好ましい。
なお、発泡複合シート１０は、厚さ方向に圧縮した状態で配置されて使用されることが好ましい。すなわち、図２、３においては、ヒートシンク１３と表示装置１８の間に配置された発泡複合シート１０、及びヒートシンク１３と熱源１２の間に配置される発泡複合シート１０は、厚さ方向に圧縮した状態となっている。そのため、例えば図３の構成では、基板１５上の熱源１２の上面側は凹凸になるが、発泡複合シート１０は、そのような凹凸に対応した形状に変形している。
【００４１】
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、発泡複合シートと、発泡複合シートの一方の面又は両面に設けた粘着剤層とを備えるものである。粘着剤層は、発泡複合シートの金属系薄膜が設けられる面に設けられてもよいし、金属系薄膜が設けられない面に設けられてもよい。ただし、発泡複合シートの一方の面に金属系薄膜が設けられ、他方の面に粘着剤層が設けられることが好ましい。
上記粘着剤層の厚みは、５〜２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚みは、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。粘着テープを構成する粘着剤層の厚みが５〜２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚みを薄くできる。
【００４２】
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられる。発泡複合シートの少なくとも一面に粘着剤を塗布して粘着剤層を形成する方法としては、例えば、発泡複合シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡複合シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡複合シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。
なお、粘着テープにおいて粘着剤層は、発泡複合シートの一方の面又は両面に、上記のように、粘着剤を塗布等して粘着剤層単体を形成することで設けてもよいが、両面粘着テープの一部として設けてもよい。すなわち、発泡複合シートの一方の面又は両面に、両面粘着テープを貼付してもよい。
両面粘着テープは、基材と、基材の両面に設けられた第１及び第２の粘着剤層とを備えるものであり、第１の粘着剤層が発泡複合シートに貼着されるとともに、第２の粘着剤層が他の部材に接着されるものである。両面粘着テープに設けられる基材は、樹脂フィルム、紙基材、不織布等の従来両面粘着テープに設けられる各種基材を使用可能である。
また、第１及び第２の粘着剤層に使用される粘着剤は、上記した粘着剤が使用される。なお、両面粘着テープの厚みは、上記した粘着剤層の厚みと同様の厚みを有していればよい。
粘着テープは、発泡複合シートと同様に、電子機器内に配置されることで、衝撃吸収材又はシール材として使用されつつ、断熱材又は放熱材として使用されることも可能である。なお、粘着テープは、粘着剤層により他の部材（例えば、ヒートシンク、表示装置等）に接着される点を除いて、電子機器内部で発泡複合シートと同様に配置されるのでその説明は省略する。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例によってなんら限定されるものではない。【００４４】
［測定方法］
本明細書における各物性の測定方法は、次の通りである。
＜金属系薄膜の付着量＞
金属系薄膜の付着量は、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製、装置名．ＲＩＸ１０００）にて、測定治具にシートを挟み、１ｃｍ2の面積にＸ線を照射することで定量的に測定した。
＜発泡シートの厚み＞
発泡シートの厚みは、ダイヤルゲージで計測した。
＜見掛け発泡倍率＞
発泡シートの密度を、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して見掛け密度を測定し、その逆数を見掛け発泡倍率とした。
＜架橋度（ゲル分率）＞
発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル％（質量％）を算出する。
ゲル％（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）【００４５】
［実施例１］
メタロセン化合物の重合触媒により得られたポリエチレン系樹脂（ダウ・ケミカル株式会社製、商品名．ＰＬ１８５０Ｇ）１００質量部と、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミドを３．５質量部と、酸化防止剤としてのフェノール系酸化防止剤を０．４質量部と、チオジプロピオン酸ジラウリルを０．２質量部とを、押出機に供給して１４０℃で溶融混練して得た樹脂組成物を押出成形し、厚み０．３ｍｍの長尺シート状にした。
次に、上記長尺シート状の樹脂組成物の両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．５Ｍｒａｄ照射して樹脂組成物を架橋した。
その後、この樹脂組成物を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると同時に、ＭＤ方向及びＣＤ方向に延伸し、発泡シートを得た。
この発泡シートは、独立気泡率１００％、見掛け発泡倍率５．０ｃｃ／ｇ、ゲル分率３０質量％、厚みが０．３ｍｍであった。【００４６】
上記の発泡シートをロール状に巻取り、スパッタリング装置の密閉チャンバ内にセットし、このチャンバ内圧力を一旦５×１０−６Ｔｏｒｒに減圧し、次いでアルゴンガスを導入して圧力７×１０−４Ｔｏｒｒの低圧アルゴンガス雰囲気とし、上記の発泡シートを１．０ｍ／分の速度で引出し走行させながら５０ＫＷＨの電力を投入し、上記発泡シートの表面にアルミニウムをスパッタして、アルミニウム金属膜を形成し、発泡複合シートを得た。
発泡複合シートにおいて、アルミニウム薄膜の付着量は、１３．０μｇ／ｃｍ２であった。さらに、発泡複合シートは、２５％圧縮強度が９０ＫＰａであった。【００４７】
［実施例２〜４］
実施例２〜４は、発泡シートを引き出す速度を変更することで、アルミニウム薄膜の付着量を変更した以外は、実施例１と同様に実施した。実施例２では、アルミニウム薄膜の付着量が６２．３μｇ／ｃｍ２、２５％圧縮強度が９２ＫＰａであった。実施例３では、アルミニウム薄膜の付着量が１１５．２μｇ／ｃｍ２、２５％圧縮強度が８９ＫＰａであった。実施例４では、アルミニウム薄膜の付着量が６２５．２μｇ／ｃｍ２、２５％圧縮強度が８６ＫＰａであった。【００４８】
［比較例１］
発泡シート一方の面にアルミニウム薄膜を形成しなかった点を除いて実施例１と同様に実施した。なお、発泡複合シートの２５％圧縮強度は９０ＫＰａであった。【００４９】
＜断熱テスト＞
図４に示すように、断熱材２１の上に、熱源２２を配置し、その上に厚み０．０５ｍｍのＳＵＳ板２３、及び発泡複合シート１０をこの順に配置し、この発泡複合シート１０の上方にサーモビュー２４（商品名．チノー、ＣＰＡ０３０６社製）を設置した。なお、発泡複合シート１０は、金属系薄膜が設けられた側の面１０ＡをＳＵＳ板２３に接するように配置した。また、熱源２２としては、セラミックヒーター（商品名．マイクロセラミックヒーター、坂口電熱社製）を使用した。
電圧を１００Ｖの条件で発熱させ、その際、サーモビュー２４により、発泡複合シート１０の上面の温度を１分経過ごとに１０分経過まで観察した。実施例、比較例に対して断熱テストを行った結果を表１に示す。なお、表１に示す温度は、３点平均の平均値を示す。【００５０】
【表１】
0005951159.tif 000002
【００５１】
実施例１〜４では、断熱テストの結果から明らかなように、発泡複合シートの一面にアルミニウムの薄膜を設けることで、熱源からの熱が発泡複合シートの上面側に伝熱しにくくなり、発泡複合シートの断熱性能が良好であったことが理解できる。また、実施例１〜４では、２５％圧縮強度から明らかなように、耐衝撃吸収性能、シール性についても良好であった。一方、比較例１は、２５％圧縮強度から明らかなように、耐衝撃吸収性能及びシール性が良好であったものの、金属系薄膜が設けられなかったので、断熱テスト結果から明らかなように断熱性能が不十分であった。【００５２】
［実施例５］
メタロセン化合物の重合触媒により得られたポリエチレン系樹脂（ダウ・ケミカル株式会社製、商品名．ＰＬ１８５０Ｇ）１００質量部と、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミドを１５．０質量部と、酸化マグネシウム（ＲＦ−１０−ＳＣ、宇部マテリアルズ（株）製、平均粒径：５μｍ、熱伝導率：５０Ｗ／ｍ・Ｋ）を３００質量部と、酸化防止剤としてのフェノール系酸化防止剤を３．５質量部と、チオジプロピオン酸ジラウリルを１．８質量部とを、押出機に供給して１４０℃で溶融混練して得た樹脂組成物を押出成形し、厚み０．３ｍｍの長尺シート状にした。
次に、上記長尺シート状の樹脂組成物の両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．５Ｍｒａｄ照射して樹脂組成物を架橋した。
その後、この樹脂組成物を熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると同時に、ＭＤ方向及びＣＤ方向に延伸し、発泡シートを得た。
この発泡シートは、独立気泡率１００％、見掛け発泡倍率５．１ｃｃ／ｇ、ゲル分率２６質量％、厚みが０．３ｍｍであった。その後、実施例１と同様に、アルミニウム金属膜を形成し、発泡複合シートを得た。発泡複合シートにおいて、アルミニウム薄膜の付着量が１２．８μｇ／ｃｍ２、２５％圧縮強度が９２ＫＰａであった。
実施例５の発泡複合シートを図３に示すように、熱源とヒートシンクの間に設けると、比較例１の発泡シートを設けた場合に比べて、基板裏面側の温度が低下しており、実施例５の発泡複合シートは放熱性に優れていたことが理解できる。
【符号の説明】
【００５３】
１０  発泡複合シート
１２、２２  熱源
１３  ヒートシンク
１８  表示装置
【要約】
本発明の発泡複合シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートと、この発泡シートの少なくとも一方の面に設けられ、金属及び２種類以上の金属が含まれる合金等から選択される材料から形成され、その付着量が５〜１０００μｇ／ｃｍ２の金属系薄膜とを備える。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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