(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性樹脂からなる主層の少なくとも一方の面に、前記第１の熱可塑性樹脂の融点よりも低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成した一軸配向体を、配向軸が交差するように前記接着層を介して経緯積層してなる網状体の製造方法であって、
前記第１の熱可塑性樹脂はポリエチレンテレフタレートであり、
前記第２の熱可塑性樹脂は非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体であり、
前記非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体は、そのジオール成分に関して、コモノマーとエチレングリコールとのモル比が、１５：８５〜３０：７０であり、
前記コモノマーは、ネオペンチルグリコール、又は、１，３−プロパンジオールを含み、
前記網状体を構成する少なくとも１つの前記一軸配向体は、前記主層及び前記接着層を含む多層フィルムを配向軸の軸方向に一軸延伸させて、該軸方向に割繊し、かつ、拡幅させて形成される、網状体の製造方法。
【請求項２】
前記一軸配向体は、前記主層の両面に前記接着層を付与して形成される、請求項１に記載の網状体の製造方法。
【請求項３】
前記経緯積層するに先立って、前記接着層にコロナ処理を施す、請求項１又は請求項２に記載の網状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製の一軸配向体を、配向軸が交差するように経緯積層してなる網状体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、透湿耐水性シートにおいて、網状構造の強化材として、網状体（割繊維不織布）を用いることが記載されている。この割繊維不織布は、２枚の一軸配向体を経緯積層してなる。一軸配向体は、第１の熱可塑性樹脂からなる主層の両面に、第１の熱可塑性樹脂よりも低い融点を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成された３層構造を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２１０８８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述の網状体は、例えば、自動車用エアフィルタの支持体（形状保持部材）として用いられる。このエアフィルタ製造時には、例えば接着剤を用いて、網状体にコットン等を接着させる。この接着工程では、製造の効率化の観点から、比較的高温（例えば２００℃）かつ短期間で処理されることが要求される。それゆえ、網状体の耐熱性の向上を図るべく、最近では、比較的低い融点を有するポリエチレン製やポリプロピレン製の網状体の代わりに、比較的高い融点（２６０℃程度）を有するポリエチレンテレフタレート製の網状体を上記支持体として用いることが検討されている。
【０００５】
しかしながら、網状体を構成する一軸配向体をポリエチレンテレフタレートの単層構造として、経緯積層時に一軸配向体同士を熱溶着させると、一軸配向体が融点以上に加熱されることにより一軸配向体の配向性が崩れてしまい、この結果、一軸配向体の軸方向の強度（引張強度）が低下する可能性がある。
【０００６】
このため、ポリエチレンテレフタレート製の一軸配向体については、上述のような単層構造ではなく、ポリエチレンテレフタレートの層（主層）と、この層の融点より低温でヒートシール性を有する樹脂の層（接着層）とからなる少なくとも２層の積層構造を有することが必要である。ここで、ヒートシール性とは、経緯積層又は織成された一軸配向体同士に熱及び圧力を加えることでこれらを接着し得る性能を意味する。
【０００７】
ところが、ポリエチレンテレフタレートからなる主層に対して最適な接着層用の樹脂が見出されていなかった。
本発明は、このような実状に鑑み、良好な配向性を有すると共に、比較的高い耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート製の網状体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そのため本発明に係る網状体の製造方法において、網状体は、前提として、第１の熱可塑性樹脂からなる主層の少なくとも一方の面に、第１の熱可塑性樹脂の融点よりも低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成した一軸配向体を、配向軸が交差するように接着層を介して経緯積層してなる。ここで、本発明に係る網状体の製造方法では、第１の熱可塑性樹脂をポリエチレンテレフタレートとし、第２の熱可塑性樹脂を非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体として、非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体のジオール成分におけるコモノマーとエチレングリコールとのモル比を１５：８５〜３０：７０とする。また、本発明に係る網状体の製造方法では、コモノマーは、ネオペンチルグリコール、又は、１，３−プロパンジオールを含む。また、本発明に係る網状体の製造方法では、網状体を構成する少なくとも１つの一軸配向体は、主層及び接着層を含む多層フィルムを配向軸の軸方向に一軸延伸させて、該軸方向に割繊し、かつ、拡幅させて形成される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、一軸配向体の接着層を構成する第２の熱可塑性樹脂が非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体である。これにより、主層（ポリエチレンテレフタレート）の融点以下で一軸配向体の接着層同士を接着させることができるので、一軸配向体の配向性を良好に保ちつつ、網状体を形成することができる。
【００１０】
また本発明によれば、一軸配向体の主層がポリエチレンテレフタレートで構成されているので、主層がポリエチレンやポリプロピレンで構成されている場合に比べて、網状体が比較的高い耐熱性を有し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態における網状体の第１例を構成するスプリットウェブの概略構成を示す図
【図２】図１の部分Ｐの部分拡大図
【図３】上記実施形態における網状体の第１例を構成するスリットウェブの概略構成を示す図
【図４】図３の部分Ｑの部分拡大図
【図５】上記実施形態における網状体の第２例及び第３例を構成する一軸配向テープの概略構成を示す図
【図６】上記実施形態における網状体の第１例である不織布の概略構成を示す部分平面図
【図７】上記実施形態における網状体の第２例である不織布の概略構成を示す部分平面図
【図８】上記実施形態における網状体の第３例である織布の概略構成を示す部分斜視図
【図９】上記実施形態におけるスプリットウェブの製造方法を示す図
【図１０】上記実施形態における網状体の製造方法の第１例を示す図
【図１１】コロナ処理装置を示す図
【図１２】上記実施形態における網状体の製造方法の第２例を示す図
【図１３】上記実施形態におけるスプリットウェブの変形例を示す図
【図１４】上記実施形態におけるスリットウェブの変形例を示す図
【図１５】上記実施形態における一軸配向テープの変形例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１及び図２は、本発明の一実施形態における網状体の第１例を構成する一軸配向体を示す。
【００１３】
図１に示すスプリットウェブ１は、本発明の一軸配向体に対応するものであり、熱可塑性樹脂製のフィルムを縦方向（スプリットウェブ１の配向軸１ａの軸方向）に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、かつ拡幅させて形成される。詳しくは、スプリットウェブ１は、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂とを用い、多層Ｔダイ法等の成形法により作製された少なくとも２層（図では３層）からなる多層フィルムを、縦方向（長さ方向）に延伸させた後、同方向に千鳥掛けにスプリッターを用いて割繊（スプリット処理）して網状のフィルムとし、更に所定幅に拡幅させて形成される。また、スプリットウェブ１は、幅方向全体にわたって縦方向に比較的高い強度を有する。なお、図中の符号２は幹繊維、符号３は枝繊維に対応する。
【００１４】
図２は、図１の部分Ｐの部分拡大図であり、スプリットウェブ１は、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５は、後述する不織布８（網状体の第１例）の形成時に後述するスリットウェブ６と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
【００１５】
ここで、第１の熱可塑性樹脂は、融点が２６０℃程度のポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と称する）である。
また、第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体（以下、「非晶性ＰＥＴ共重合体」と称する）である。
【００１６】
非晶性ＰＥＴ共重合体は、ＰＥＴのジオール成分について、エチレングリコールの一部をコモノマーで置換して生成される。このジオール成分のコモノマーとしては、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、ネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、１，４−ブタンジオール（ＢＤＯ）、１，３−プロパンジオール（ＰＤＯ）を挙げることができる。特に、非晶性ＰＥＴ共重合体のうちコモノマーとしてＣＨＤＭを含むものは一般にＰＥＴ−Ｇと呼ばれる。
【００１７】
また、非晶性ＰＥＴ共重合体は、ＰＥＴのジカルボン酸成分について、テレフタル酸の一部をコモノマーで置換して生成され得る。このジカルボン酸成分のコモノマーとしては、例えば、ＩＰＡを挙げることができる。
【００１８】
非晶性ＰＥＴ共重合体は上記コモノマーにより結晶化が抑制されるので、ＰＥＴの融点より低温でヒートシール性を有する。
非晶性ＰＥＴ共重合体については、そのコモノマーの割合を高くするほど結晶化が抑制されるので、ウェブ相互の接着層としての機能を向上させることができる。
【００１９】
しかしながら、非晶性ＰＥＴ共重合体におけるコモノマーの割合を高くし過ぎると、上述の割繊（スプリット処理）を良好に行えないことを本発明者らは見出した。
すなわち、非晶性ＰＥＴ共重合体については、層５の接着性と割繊（スプリット処理）の作業性とを考慮して、コモノマーの割合を設定する必要があることを本発明者らは見出した。
【００２０】
そして、本発明者らは、非晶性ＰＥＴ共重合体のジオール成分に関して、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）を、好ましくは９：９１〜５０：５０とし、更に好ましくは１５：８５〜３０：７０とすることで（換言すれば、ジオール成分におけるコモノマーの比率（モル比）を、好ましくは９モル％〜５０モル％とし、更に好ましくは１５モル％〜３０モル％とすることで）、層５の良好な接着性と割繊（スプリット処理）の良好な作業性とを確保することができることを見出した。
【００２１】
従って、本実施形態では、上記知見に基づいて、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）が設定されている。
図３に示すスリットウェブ６は、本発明の一軸配向体に対応するものであり、熱可塑性樹脂製のフィルムに横方向（スリットウェブ６の配向軸６ａの軸方向）に多数のスリットを入れた後に横方向に一軸延伸させて形成される。詳しくは、スリットウェブ６は、上記多層フィルムの両耳部を除く部分に、横方向（幅方向）に、例えば熱刃などにより平行に千鳥掛け等の断続したスリットを形成した後、横方向に延伸させて形成される。また、スリットウェブ６は、横方向に比較的高い強度を有する。
【００２２】
図４は、図３の部分Ｑの部分拡大図であり、スリットウェブ６は、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４’の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５’を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５’は、後述する不織布８（網状体の第１例）の形成時にスプリットウェブ１と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。ここで、第１の熱可塑性樹脂の層４’は、第１の熱可塑性樹脂４と同じく、ＰＥＴである。また、第２の熱可塑性樹脂の層５’は、第２の熱可塑性樹脂５と同じく、非晶性ＰＥＴ共重合体である。
【００２３】
図５は、本実施形態における網状体の第２例及び第３例を構成する一軸配向体を示す。
図５に示す一軸配向テープ７は、本発明の一軸配向体に対応するものである。一軸配向テープ７は、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂とを用い、多層Ｔダイ法等の成形法により作製された少なくとも２層（図では３層）からなる多層フィルムを、縦又は横方向に一軸配向させ、裁断して多層の延伸テープとしたものである。図５に示す一軸配向テープ７は、スプリットウェブ１及びスリットウェブ６と同様に、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４”の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５”を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５”は、後述する不織布９（網状体の第２例）の形成時に一軸配向テープ７を経緯積層する際のテープ相互の接着層として機能する。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、後述する織布１０（網状体の第３例）の形成時に一軸配向テープ７を織成する際のテープ相互の接着層として機能する。なお、図中の符号７ａは一軸配向テープ７の配向軸に対応する。ここで、第１の熱可塑性樹脂の層４”は、第１の熱可塑性樹脂４と同じく、ＰＥＴである。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、第２の熱可塑性樹脂５と同じく、非晶性ＰＥＴ共重合体である。
【００２４】
図６〜図８は、本実施形態における網状体の３つの例（上述の網状体の第１例〜第３例）を示す。
図６は、本実施形態における網状体の第１例である不織布８を示す。不織布８は、スプリットウェブ１とスリットウェブ６とを経緯積層して形成される。不織布８では、スプリットウェブ１の配向軸１ａとスリットウェブ６の配向軸６ａとが互いに直交するように経緯積層されている。また、不織布８では、積層されたスプリットウェブ１の接触部位同士が面接着している。
【００２５】
図７は、本実施形態における網状体の第２例である不織布９を示す。不織布９は、一軸配向テープ７を平行に並べたものを２組積層して形成される。不織布９では、一方の組の一軸配向テープ７の配向軸７ａと他方の組の一軸配向テープ７の配向軸７ａとが互いに直交するように経緯積層されている。また、不織布９では、積層された一軸配向テープ７の接触部位同士が面接着している。
【００２６】
図８は、本実施形態における網状体の第３例である織布１０を示す。織布１０は、一軸配向テープ７を織成してなる。織布１０では、一軸配向テープ７同士が互いに直交しており、それゆえ、配向軸７ａ同士が互いに直交している。また、織布１０では、直交する一軸配向テープ７の接触部位同士が面接着している。
【００２７】
次に、本実施形態における一軸配向体の製造方法の一例を、図９を用いて説明する。
図９は、一軸配向体であるスプリットウェブ１の製造方法の概略を示す。
図９に示すように、スプリットウェブ１は、主として、（１）多層フィルムの配向工程、（２）配向多層フィルムを配向軸と平行にスプリットするスプリット工程、及び、（３）スプリットしたフィルムを巻き取る巻取工程等を経て製造される。
【００２８】
以下各工程を説明する。図９において、（１）配向工程では、多層Ｔダイ法等の成形法により予め作製されて巻き取られた上述の第１及び第２の熱可塑性樹脂からなる３層構造の多層フィルム１４を、赤外線ヒータ、熱風送入機等を備えたオーブン１５内を通過させ、所定温度に加熱しながら、初期寸法に対して所定の配向倍率でロール配向を行う。
【００２９】
（２）スプリット（割繊）工程では、上記配向した多層フィルムを、高速で回転するスプリッター（回転刃）１６に摺動接触させて、フィルムにスプリット処理（割繊化）を行う。
【００３０】
割繊して形成されたスプリットウェブ１は、所定幅に拡幅された後、熱処理部１７での熱処理を経て、（３）巻取工程において所定の長さに巻き取られて、スプリットウェブ１の巻取体１８になる。
【００３１】
次に、本実施形態における網状体の製造方法の２つの例を、図１０〜図１２を用いて説明する。
図１０は、本実施形態における網状体の製造方法の第１例として、スプリットウェブ１を２枚積層した不織布の製造方法を示す。
【００３２】
図１０において、図９に示したようにして製造したスプリットウェブ１１０（縦ウェブ）を、原反繰出しロール１１０ａから繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程１１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。
【００３３】
この後、拡幅された縦ウェブ（スプリットウェブ１１０）の表面（層５）に対して、コロナ処理を施す。
図１１は、コロナ処理に用いられるコロナ処理装置を示す。
【００３４】
図１１に示すように、コロナ処理装置５００は、高周波電源５０１と、コントローラ５０２と、電極５０３とを有している。拡幅された縦ウェブ（スプリットウェブ１１０）は、接地されている処理ロール５０４に巻き掛けられて、電極５０３の近傍を一定の速度で通過する。そして、高周波電源５０１による高周波・高電圧出力を、電極５０３と処理ロール５０４との間に印加することによって、コロナ放電を発生させる。このコロナ放電下に縦ウェブを通過させることで、この放電のエネルギーを縦ウェブに作用させることにより、縦ウェブの表面（層５）のぬれ性が向上して接着性が向上する。
【００３５】
図１０に戻り、別のスプリットウェブ２１０（横ウェブ）を、縦ウェブと同様に原反繰出しロール２１０ａから繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程２１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。
【００３６】
この後、拡幅された横ウェブの表面（層５）に対しても、縦ウェブと同様に、コロナ処理を施す。
そして、横ウェブを縦ウェブの幅に等しい長さに切断し、縦ウェブの走行フィルムに対し直角の方向から供給して、積層工程１１２において接着層（第２の熱可塑性樹脂の層５）を介して各ウェブの配向軸が互いに直交するように経緯積層させる。経緯積層した縦ウェブ及び横ウェブを、熱圧着工程１１３において、外周面が鏡面である熱シリンダ１１３ａと鏡面ロール１１３ｂ，１１３ｃとの間に順次導いてニップ圧を加える。これにより、縦ウェブと横ウェブとが互いに熱圧着されて一体化される。また、縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程にて巻き取られて、経緯積層不織布の巻取体１１４になる。
【００３７】
なお、図１０において、スプリットウェブ１１０，２１０の代わりに、織成前に上述のコロナ処理が施された一軸配向テープ７からなる織布１０を熱圧着工程１１３に搬送して、熱シリンダ１１３ａと鏡面ロール１１３ｂ，１１３ｃとの間に織布１０を導いてニップ圧を加えることが可能である。この場合には、織布１０にニップ圧を加えることにより、織布１０を構成する一軸配向テープ７が熱圧着されて一体化される。また、直交する一軸配向テープ７の接触部位同士が全面的に面接着する。
【００３８】
図１２は、本実施形態における網状体の製造方法の第２例として、スプリットウェブ１とスリットウェブ６を積層した不織布８の製造方法を示す。
不織布８の製造方法は、主として、（１）多層フィルムの長手方向に対して直角にスリット処理を行うスリット工程、（２）多層スリットフィルムの配向工程、及び、（３）横ウェブ（スリットウェブ６）に縦ウェブ（スプリットウェブ１）を積層させて熱圧着する圧着工程を含む。
【００３９】
以下各工程を説明する。図１２において、（１）スリット工程では、多層Ｔダイ法等の成形法により予め作製されて巻き取られた上述の第１及び第２の熱可塑性樹脂からなる３層構造の多層フィルム３１４に、横スリット工程３１５にて、走行方向に対して直角に、千鳥掛けに横スリットを入れる。
【００４０】
（２）配向工程では、上記スリット処理を行ったフィルムに横配向工程３１６にて横配向を施す。このようにして得られたスリットウェブ６（横ウェブ）は、その表面（層５’）に上述のコロナ処理が施されて、（３）熱圧着工程３１７に搬送される。
【００４１】
一方、スプリットウェブ４１０（縦ウェブ）を、図１０の縦ウェブと同様に原反繰出しロール４１０ａから繰出して、所定の供給速度で走行させて拡幅工程４１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。この後、縦ウェブの表面に上述のコロナ処理を施して、縦ウェブを熱圧着工程３１７に送り、そこで縦ウェブと横ウェブとを各々の配向軸が交差するように積層させて熱圧着する。具体的には、外周面が鏡面である熱シリンダ３１７ａと鏡面ロール３１７ｂ，３１７ｃとの間に順次縦ウェブ及び横ウェブを導いてこれらにニップ圧を加えることにより互いに熱圧着させて一体化させる。これにより、縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程に搬送されて巻き取られて、不織布８の巻取体３１８になる。
【００４２】
なお、上述の網状体の製造方法の第１例及び第２例では、縦ウェブと横ウェブとを経緯積層する直前に、各々の表面（層５，５’）に対してコロナ処理を施しているが、コロナ処理を行うタイミングはこれに限らず、縦ウェブと横ウェブとの経緯積層の前に、コロナ処理によるウェブ表面の接着性の向上効果が得られる任意のタイミングで、コロナ処理を施すことが可能である。
【００４３】
上述の一軸配向体（スプリットウェブ１、スリットウェブ６、及び、一軸配向テープ７）は、第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層の両方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層を付与して形成された３層構造を有しているが、一軸配向体の層構造はこれに限らず、一軸構造体は、第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層を付与して形成された２層構造を有していてもよい。
【００４４】
この一軸配向体の２層構造について、図１３〜図１５を用いて説明する。
図１３に示す部分拡大図は、図２に示した部分拡大図に対応するものであり、図１及び図２に示したスプリットウェブ１の変形例を示す。
【００４５】
この変形例（スプリットウェブ１’）とスプリットウェブ１との相違点について説明する。
図１３に示すスプリットウェブ１’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５は、不織布８（網状体の第１例）の形成時にスリットウェブ６又は後述するスリットウェブ６’と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
【００４６】
図１４に示す部分拡大図は、図４に示した部分拡大図に対応するものであり、図３及び図４に示したスリットウェブ６の変形例を示す。
この変形例（スリットウェブ６’）とスリットウェブ６との相違点について説明する。
【００４７】
図１４に示すスリットウェブ６’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４’の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５’を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５’は、不織布８（網状体の第１例）の形成時にスプリットウェブ１又はスプリットウェブ１’と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
【００４８】
図１５に示す一軸配向テープ７’は、図５に示した一軸配向テープ７の変形例である。
この変形例（一軸配向テープ７’）と一軸配向テープ７との相違点について説明する。
図１５に示す一軸配向テープ７’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４”の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５”を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５”は、不織布９（網状体の第２例）の形成時に一軸配向テープ７’を経緯積層する際のテープ相互の接着層として機能する。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、織布１０（網状体の第３例）の形成時に一軸配向テープ７’を織成する際のテープ相互の接着層として機能する。
【００４９】
本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１，１’、スリットウェブ６，６’、及び、一軸配向テープ７，７’）の接着層を構成する第２の熱可塑性樹脂５，５’，５”が、非晶性ＰＥＴ共重合体である。これにより、主層（ＰＥＴ）の融点以下で一軸配向体の接着層同士を接着させることができるので、一軸配向体の配向性を良好に保ちつつ、網状体（不織布８，９、及び、織布１０）を形成することができる。
【００５０】
また本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１，１’、スリットウェブ６，６’、及び、一軸配向テープ７，７’）の主層がＰＥＴで構成されているので、主層がポリエチレンやポリプロピレンで構成されている場合に比べて、網状体（不織布８，９、及び、織布１０）が比較的高い耐熱性を有し得る。
【００５１】
また本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１、スリットウェブ６、及び、一軸配向テープ７）は、主層（ＰＥＴ）の両面に接着層（非晶性ＰＥＴ共重合体）を付与して形成された３層構造を有する。これにより、一軸配向体の一方の接着層を一軸配向体の経緯積層又は織成用の接着部とすることができると共に、他方の接着層を他の部材（例えば、上述のコットン等）との接着部とすることができるので、接着剤等を用いることなく、一軸配向体同士の一体化と、他の部材との接着とを行うことができる。
【００５２】
また本実施形態によれば、一軸配向体の経緯積層又は織成に先立って、一軸配向体の表面（非晶性ＰＥＴ共重合体からなる接着層）にコロナ処理を施す。これにより、接着層のぬれ性が向上して接着性が向上するので、網状体は十分な強度（特に剥離強度）を確保することができる。
【００５３】
また本実施形態によれば、非晶性ＰＥＴ共重合体は、そのジオール成分に関して、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）を、好ましくは９：９１〜５０：５０とし、更に好ましくは１５：８５〜３０：７０とする。換言すれば、非晶性ＰＥＴ共重合体のジオール成分におけるコモノマーの比率（モル比）を、好ましくは９モル％〜５０モル％とし、更に好ましくは１５モル％〜３０モル％とする。これにより、接着層の良好な接着性と割繊（スプリット処理）の良好な作業性とを確保することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明によれば、ポリエチレンテレフタレート製の網状体において、良好な配向性を有することができると共に、比較的高い耐熱性を有することができるので、産業上の利用可能性は大である。
【符号の説明】
【００５５】
１，１’  スプリットウェブ
１ａ  配向軸
２  幹繊維
３  枝繊維
４，４’，４”  第１の熱可塑性樹脂の層
５，５’，５”  第２の熱可塑性樹脂の層
６，６’  スリットウェブ
６ａ  配向軸
７，７’  一軸配向テープ
７ａ  配向軸
８  不織布
９  不織布
１０  織布
１４  多層フィルム
１５  オーブン
１６  スプリッター
１７  熱処理部
１８  巻取体
１１０  スプリットウェブ（縦ウェブ）
１１０ａ  原反繰出しロール
１１１  拡幅工程
１１２  積層工程
１１３  熱圧着工程
１１３ａ  熱シリンダ
１１３ｂ，１１３ｃ  鏡面ロール
１１４  巻取体
２１０  スプリットウェブ（横ウェブ）
２１０ａ  原反繰出しロール
２１１  拡幅工程
３１４  多層フィルム
３１５  横スリット工程
３１６  横配向工程
３１７  熱圧着工程
３１７ａ  熱シリンダ
３１７ｂ，３１７ｃ  鏡面ロール
３１８  巻取体
４１０  スプリットウェブ（縦ウェブ）
４１０ａ  原反繰出しロール
４１１  拡幅工程
５００  コロナ処理装置
５０１  高周波電源
５０２  コントローラ
５０３  電極
５０４  処理ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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