(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行張力変動幅（Ｒ）が５ｃＮ以下で、かつ、油分付着率が３．０ｗｔ％以下であることを特徴とする液晶ポリエステル繊維。
【請求項２】
スカム発生量が０．０１ｇ以下である請求項１記載の液晶ポリエステル繊維。
【請求項３】
強度が１２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である請求項１または２記載の液晶ポリエステル繊維。
【請求項４】
示差熱量測定において、５０℃から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ１）におけるピーク半値幅が１５℃以上である請求項１〜３のいずれか１項記載の液晶ポリエステル繊維。
【請求項５】
モノフィラメントである請求項１〜４のいずれか１項記載の液晶ポリエステル繊維。
【請求項６】
単一のポリマー成分からなる請求項１〜５のいずれか１項記載の液晶ポリエステル繊維。
【請求項７】
液晶ポリエステルが下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）、（Ｖ）からなる請求項１〜６のいずれか１項記載の液晶ポリエステル繊維。
【化１】
0006040549.tif 000016
【請求項８】
請求項１〜７いずれか１項記載の液晶ポリエステル繊維からなるメッシュ織物。
【請求項９】
液晶ポリエステルを溶融紡糸して得た糸条に、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合し、次いで洗浄することを特徴とする液晶ポリエステル繊維の製造方法。
【請求項１０】
洗浄後の液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）＋１０℃以上の温度で、洗浄に次いで高温熱処理を施す請求項９記載の液晶ポリエステル繊維の製造方法。
【請求項１１】
無機粒子（Ａ）がシリカ、ケイ酸塩から選択される一種以上である請求項９または１０記載の製造方法。
【請求項１２】
リン酸系化合物（Ｂ）が下記化学式（１）〜（３）で示される化合物から選択される一種以上である請求項９〜１１のいずれか１項記載の製造方法。
【化２】
0006040549.tif 000017
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高強度、高弾性率であり、かつ、工程通過性に優れる液晶ポリエステル繊維およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶ポリエステルは剛直な分子鎖からなるポリマーであり、溶融紡糸においてはその分子鎖を繊維軸方向に高度に配向させ、さらに熱処理（固相重合）を施すことにより溶融紡糸で得られる繊維の中では最も高い強度、弾性率が得られることが知られている。また液晶ポリエステルは固相重合により分子量が増加し、融点が上昇するため耐熱性、寸法安定性が向上することも知られている（例えば、非特許文献１参照）。このように液晶ポリエステル繊維においては固相重合を施すことにより高強度、高弾性率、優れた耐熱性、熱寸法安定性が発現する。ここで、固相重合反応は一般に融点近傍の高温下で行われており、このため糸同士の融着が起こりやすく、融着に起因した糸の物性低下およびフィブリル化を防ぐ目的で固相重合油剤を付与することが液晶ポリエステル繊維の製造において重要な技術のポイントである。
【０００３】
一方で、固相重合油剤は固相重合後に繊維表面に残存することで繊維の後加工工程、たとえば製織工程において、ガイドやローラー、張力付与装置へ堆積し、スカムと呼ばれる屑が発生し、このスカムが製品へ混入することで製品不良の原因、あるいは張力変動の増大による糸切れ原因となるため、固相重合後に固相重合油剤を洗浄除去することも液晶ポリエステル繊維の製造において重要な技術のポイントである。
【０００４】
この固相重合油剤としては、これまでにフッ素系やシリコーン系の耐熱性の有機化合物が適用されており、例えば水エマルジョン化が容易で繊維表面に塗布しやすく、かつ高温下での耐熱性を有するポリジメチルシロキサンの利用が提案されている（特許文献１、２）。すなわち、特許文献１、２によれば、液晶ポリエステル繊維の固相重合油剤としては耐熱性の高いポリジメチルシロキサンを付与し、固相重合後に洗浄−熱処理を行い、油分付着量の極めて低い液晶ポリエステル繊維を得ている。
【０００５】
また、固相重合油剤として有機化合物を使用せず、耐熱性の無機粒子を利用する技術も知られている（特許文献３、４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２０９４９５号公報（第６、７頁）
【特許文献２】特開２０１０−２４８６８１号公報（第１１頁）
【特許文献３】特開２００６−３３６１４７号公報（第６頁）
【特許文献４】特開２０１１−１６８９３０号公報（第２、８頁）
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】技術情報協会編、「液晶ポリマーの改質と最新応用技術」（２００６）（第２３５頁〜第２５６頁）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記特許文献１、２記載の製法において使用されているポリジメチルシロキサンは固相重合条件下でポリジメチルシロキサン同士の架橋反応によりゲル化を起すことでゲル化物が繊維表面に強固に付着するため、界面活性剤による洗浄の他、超音波洗浄などの力学的洗浄を加えたとしても繊維上に残存することが明らかになった。すなわち、上記文献中での油分付着量は洗浄前の糸重量（Ｗ０）および超音波洗浄後の糸重量（Ｗ１）から、次式により算出しているが、超音波洗浄時にゲル化物は完全には脱落しないため、固相重合油剤の付着量は計算上低い値であるものの、油分付着量として測定できない固相重合油剤のゲル化物が繊維上に固着して残存していることがわかった。
【０００９】
油分付着量（ｗｔ％）＝（Ｗ０−Ｗ１）×１００／Ｗ１
このため、特許文献１、２の製法によれば固相重合後の洗浄工程で洗浄を強化することで油分付着量としては極めて低い糸が得られており、実施例において液晶ポリエステル繊維を緯糸として打ち込む少量製織工程ではスカムの発生や製品混入の抑制効果が確認されてはいるもののスカムは微量発生しており、拡大評価を行った際にガイド、張力付与装置などへのゲル化物の堆積による経時の張力変動の増大が発生し、糸切れやスカムの製品混入が発生することが明らかになった。
【００１０】
また、特許文献３、４は水中で膨潤、分散する性質を持つ膨潤性粘土鉱物を塗布し固相重合することで固相重合後に繊維を水中に浸漬処理することで固相重合油剤を脱落させることを可能としたものである。しかしながら、このような無機粒子を単独あるいは通常の紡糸油剤などに分散させて繊維に塗布した際には固相重合工程を経た後に無機粒子が繊維表面に固着することで、上記ポリジメチルシロキサンの例と同様に洗浄後の付着率としては非常に低い値であるものの、製織工程においてガイドや張力付与装置で擦過されることで無機粒子が脱落し、張力変動の発生原因や製品混入による製品不良の原因となっていた。
【００１１】
上述のように、液晶ポリエステル繊維の固相重合油剤として、融着抑制効果および優れた洗浄性を両立する固相重合油剤はこれまで開発されていなかった。このため、工業的に利用可能であり、製織工程におけるスカム発生、張力変動が抑制され工程通過性および製品収率に優れる液晶ポリエステル繊維、およびその製造技術はこれまで提案されておらず、その開発が望まれていた。
【００１２】
本発明の課題は製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく製織工程における工程通過性および製品収率が優れる液晶ポリエステル繊維、および、その製造方法、メッシュ織物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明の液晶ポリエステル繊維は次の構成を有する。すなわち、走行張力変動幅（Ｒ）が５ｃＮ以下で、かつ、油分付着率が３．０ｗｔ％以下である液晶ポリエステル繊維である。
【００１４】
上記課題を解決するため、本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は次の構成を有する。すなわち、液晶ポリエステルを溶融紡糸して得た糸条に、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を塗布した後に固相重合し、次いで洗浄する液晶ポリエステル繊維の製造方法である。
【００１５】
上記課題を解決するため、本発明のメッシュ織物は次の構成を有する。すなわち、上記液晶ポリエステル繊維からなるメッシュ織物である。
【００１６】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、スカム発生量が０．０１ｇ以下であることが好ましい。
【００１７】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、強度が１２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。
【００１８】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、示差熱量測定において、５０℃から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ１）におけるピーク半値幅が１５℃以上であることが好ましい。
【００１９】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、モノフィラメントであることが好ましい。
【００２０】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、単一のポリマー成分からなることが好ましい。
【００２１】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、液晶ポリエステルが下記構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）、（Ｖ）からなることが好ましい。
【００２２】
【化１】
0006040549.tif 000002
【００２３】
本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、洗浄後の液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）＋１０℃以上の温度で、洗浄に次いで高温熱処理を施すことが好ましい。
【００２４】
本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、無機粒子（Ａ）がシリカ、ケイ酸塩から選択される一種以上であることが好ましい。
【００２５】
本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法は、リン酸系化合物（Ｂ）が下記化学式（１）〜（３）で示される化合物から選択される一種以上であることが好ましい。
【００２６】
【化２】
0006040549.tif 000003
【発明の効果】
【００２７】
本発明の液晶ポリエステル繊維は走行張力の変動が小さいことから、織編みなどの繊維の高次加工での張力変動に起因した糸切れが抑制されることで工程通過性に優れ、織密度の高密度化、製織性を向上できる。また、製品の引き攣れ、スカム混入などによる製品欠点が抑制可能となり製品収率が向上する。特にハイメッシュ織物が必要とされるフィルター、スクリーン紗用途に対しては、性能向上のため織密度の高密度化（高メッシュ化）、開口部（オープニング）の大面積化、開口部の欠点減少、製織性向上が達成できる。
【００２８】
本発明に係る液晶ポリエステル繊維の製造方法により、高強度、高弾性率であり、製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れることで織物の製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を与えうる繊維を製造できる。かかる製造方法において、固相重合後の液晶ポリエステル繊維を洗浄することにより、固相重合油剤が容易に除去可能である。このように洗浄を施すことで上述のように製織工程における工程安定性および製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を得ることが出来る。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の液晶ポリエステル繊維について詳細に説明する。
【００３０】
本発明で用いられる液晶ポリエステルとは、溶融時に異方性溶融相（液晶性）を形成し得るポリエステルである。この特性は例えば、液晶ポリエステルからなる試料をホットステージにのせ、窒素雰囲気下で昇温加熱し、試料の透過光を偏光下で観察することにより確認できる。
【００３１】
本発明に用いられる液晶ポリエステルとしては、例えば（ｉ）芳香族オキシカルボン酸の重合物、（ｉｉ）芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオール、脂肪族ジオールの重合物、（ｉｉｉ）芳香族オキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオール、脂肪族ジオールからなる重合物等が挙げられ、中でも芳香族のみで構成された重合物が好ましい。芳香族のみで構成された重合物は、繊維にした際に優れた強度および弾性率を発現する。また、液晶ポリエステルの重合処方は従来公知の方法を用いることができる。
【００３２】
ここで、芳香族オキシカルボン酸としては、例としてヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシナフトエ酸等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。
【００３３】
また、芳香族ジカルボン酸としては、例としてテレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。
【００３４】
更に、芳香族ジオールとしては、例としてヒドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシビフェニル、ナフタレンジオール等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられ、脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。
【００３５】
本発明に用いる液晶ポリエステルの好ましい例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸成分が共重合された液晶ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と４，４´−ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分および／またはテレフタル酸成分が共重合された液晶ポリエステル等が挙げられ、特に好ましくはｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と４，４´−ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分とテレフタル酸成分とヒドロキノン成分が共重合された液晶ポリエステルが挙げられる。
【００３６】
上記に示すような組み合わせにより、分子鎖の対称性が低下することで液晶ポリエステルの融点が分解点以下に低下し、溶融紡糸可能な融点を有するようになる。したがって、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な製糸性を有するようになり長手方向に均一な繊維が得られ、かつ適度な結晶性を有するため繊維の強度、弾性率を高めることができる。本発明では下記化学式に示す構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）および（Ｖ）からなる液晶ポリエステルであることが好ましい。
【００３７】
【化３】
0006040549.tif 000004
【００３８】
なお、本発明において構造単位とはポリマーの主鎖における繰り返し構造を構成し得る単位を示す。上記（Ｉ）〜（Ｖ）の組み合わせは直線性が高いため、弾性率を高めることができ、好ましい。
【００３９】
構造単位（ＩＩ）、（ＩＩＩ）のような嵩高くなく、直線性の高いジオールからなる成分を組み合わせることで分子鎖は秩序だった乱れの少ない構造を取ると共に、結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できる。これにより高い強度、弾性率が得られることに加えて、固相重合後に高温熱処理を施すことで特に優れた耐摩耗性も得られる。
【００４０】
また、上記した構造単位（Ｉ）は構造単位（Ｉ）、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して４０〜８５ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは６５〜８０ｍｏｌ％、さらに好ましくは６８〜７５ｍｏｌ％である。このような範囲とすることで結晶性を適切な範囲とすることができ高い強度、弾性率が得られ、かつ融点も溶融紡糸可能な範囲となる。
【００４１】
構造単位（ＩＩ）は構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の合計に対して６０〜９０ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは６０〜８０ｍｏｌ％、さらに好ましくは６５〜７５ｍｏｌ％である。このような範囲とすることで結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できるため、固相重合後に高温熱処理を施すことで耐摩耗性を高めることができる。
【００４２】
構造単位（ＩＶ）は構造単位（ＩＶ）および（Ｖ）の合計に対して４０〜９５ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは５０〜９０ｍｏｌ％、さらに好ましくは６０〜８５ｍｏｌ％である。このような範囲とすることでポリマーの融点が適切な範囲となり、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な紡糸性を有するため長手方向に均一な繊維が得られる他、ポリマーの直線性が適度に乱れるため、固相重合後の高温熱処理によりフィブリル構造が乱れやすくなり繊維軸垂直方向の相互作用が高まり耐摩耗性を向上させることができる。
【００４３】
なお、上記本発明で好ましく用いる液晶ポリエステルの各構造単位の好ましい範囲は以下のとおりである。なお、下記構造単位（Ｉ）〜（Ｖ）の合計を１００ｍｏｌ％とする。この範囲の中で組成を調整することで本発明の液晶ポリエステル繊維が好適に得られる。
【００４４】
構造単位（Ｉ）：４５〜６５ｍｏｌ％
構造単位（ＩＩ）：１２〜１８ｍｏｌ％
構造単位（ＩＩＩ）：３〜１０ｍｏｌ％
構造単位（ＩＶ）：５〜２０ｍｏｌ％
構造単位（Ｖ）：２〜１５ｍｏｌ％
さらに、構造単位（ＩＶ）と構造単位（Ｖ）の合計量と構造単位（ＩＩ）と構造単位（ＩＩＩ）の合計量は、実質的に等モルであることが好ましい。
【００４５】
なお、本発明に用いる液晶ポリエステルは、上記モノマー以外に、液晶性を損なわない程度の範囲で更に他のモノマーを共重合させることができ、例としてアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、ポリエチレングリコール等のポリエーテル、ポリシロキサン、芳香族イミノカルボン酸、芳香族ジイミン、および芳香族ヒドロキシイミン等が挙げられる。
【００４６】
また、本発明に用いる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲で他のポリマーを添加・併用することができる。添加・併用とは、ポリマー同士を混合する場合や、２成分以上の複合紡糸において一方の成分、乃至は複数の成分に他のポリマーを部分的に混合使用すること、あるいは全面的に使用することをいう。他のポリマーとしては、例としてポリエステル、ポリオレフィンやポリスチレン等のビニル系重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、芳香族ポリケトン、脂肪族ポリケトン、半芳香族ポリエステルアミド、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂等のポリマーを添加しても良く、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート、ポリエステル９９Ｍ等が好適な例として挙げられる。なお、これらのポリマーを添加・併用する場合、その融点は液晶ポリエステルの融点±３０℃以内にすることが製糸性を損なわないために好ましい。なお、得られる繊維の強度、弾性率を向上させるため、またポリマー界面での剥がれによる毛羽発生や糸切れを抑制するためには添加・併用する量は５０ｗｔ％以下が好ましく、５ｗｔ％以下がより好ましく、実質的に他のポリマーを添加・併用しないことが最も好ましい。
【００４７】
本発明に用いられる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲内で、各種金属酸化物、カオリン、シリカ等の無機物、着色剤、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤、相溶化剤等の添加剤を少量含有していても良い。
【００４８】
本発明における繊維とは、通常の溶融紡糸法で紡糸された糸をいう。
【００４９】
本発明の液晶ポリエステル繊維は走行張力の変動幅（Ｒ）が５ｃＮ以下であり、好ましくは４ｃＮ以下であることを特徴とする。ここでいう、走行張力の変動幅（Ｒ）とは実施例における、Ａ．項記載の方法で得られる値をいう。本発明者らは、液晶ポリエステル繊維の製織等の高次工程における工程通過性および製品収率に大きな影響を与える因子として張力変動に注目し、鋭意検討を行った結果、実施例におけるＡ．項記載の方法で得られる走行張力の変動幅（Ｒ）と製織等の高次加工工程における工程通過性および製品収率との間に良好な相関があることを見出したのである。すなわち、走行張力の変動幅（Ｒ）が５ｃＮ以下を満たすことで、特に織物を製造する際の張力変動が抑えられ、製織工程における工程通過性が格段に向上するのである。
【００５０】
走行張力の変動幅（Ｒ）が５ｃＮを越えると走行張力の変動が大きいため、製織時の製経工程や緯打込み工程での液晶ポリエステル繊維の張力斑による弛みを誘発することから、工程通過性の悪化や、得られる織物の製品欠点となり製品収率の低下を引き起こす。
【００５１】
本発明の繊維は油分付着率が３．０ｗｔ％以下である。ここでいう油分付着率とは、洗浄後に繊維上に残る残存固相重合油剤および仕上げ油剤の総付着率であり、実施例における、Ｄ．項記載の手法により求められる値をいう。油分付着率を３．０ｗｔ％以下とすることで後加工工程において繊維同士が寄付き、擬似接着することに由来する糸切れや、油剤汚れの洗浄のための停台回数が低減でき製織性が向上する。油分付着率が３．０ｗｔ％を超えると過剰に付いた油剤に起因した糸同士の寄付きが頻発し、また、工程中での擦過により余剰の油剤が脱落し工程を汚すため好ましくない。また、油剤起因の糸切れや工程汚れを防ぎ製織性を向上させる観点から油分付着率は２．０ｗｔ％以下とすることがより好ましく、最も好ましくは１．５ｗｔ％以下である。なお、特に下限値の制限はないが、製織における潤滑性などの効果発揮のため繊維には通常仕上げ油剤が付与されており、製織における繊維の削れを防ぐ観点から残存固相重合油剤および仕上げ油剤の総付着率である油分付着率の下限は油剤種にもよるが通常０．５ｗｔ％程度であり、より好ましくは０．８ｗｔ％以上が好ましい。
【００５２】
本発明の液晶ポリエステル繊維のスカム発生量は０．０１ｇ以下であることが製織工程におけるスカム発生を抑制し工程安定性を保つ観点、また製品へのスカム混入を抑制し製品収率を向上する観点から好ましい。より好ましくは０．００２ｇ以下である。ここでいうスカム発生量とは、実施例における、Ｈ．項記載の方法で得られる値をいう。スカム発生量の下限値としては特に限定されないが、洗浄における手間と効果のバランスの観点から現実的には０．０００１ｇ程度である。
【００５３】
なお、スカム発生量を０．０１ｇ以下とする方法は特に限定されないが、例えば、後述の製造方法に記載のように液晶ポリエステル繊維に無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合を行い、さらに得られた繊維を洗浄することで実現できる。
【００５４】
本発明の繊維のフィラメント数は、繊維製品の薄物化、軽量化のためにはフィラメント数５０以下が好ましく、２０以下がより好ましい。特にフィラメント数が１であるモノフィラメントは製織時のスカム発生抑制および走行張力安定性が強く望まれる分野であるため本発明の繊維は特に好適に用いることができる。
【００５５】
本発明の繊維の単繊維繊度は１８．０ｄｔｅｘ以下が好ましい。ここでいう単繊維繊度とは実施例における、Ｂ．項記載の手法により求める値である。単繊維繊度を１８．０ｄｔｅｘ以下と細くすることで、繊維状態で固相重合した際に繊維を構成する高分子の分子量が増加しやすく、強度、伸度、弾性率が向上する。さらに繊維のしなやかさが向上し繊維の加工性が向上する、表面積が増加するため接着剤などの薬液との密着性が高まると言った特性を有することに加え、モノフィラメントからなる紗とする場合は厚みを薄くできる、織密度を高くできる、オープニング（開口部の面積）を広くできるという利点も有する。単繊維繊度はより好ましくは１０．０ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは７．０ｄｔｅｘ以下である。なお、単繊維繊度の下限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る下限としては１．０ｄｔｅｘ程度である。
【００５６】
本発明の繊維の強度は織物や編み物など最終製品の強度を高めるため１２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、１４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がさらに好ましい。強度の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては３０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ程度である。なおここで言う強度とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。
【００５７】
本発明の繊維の伸度は１．０％以上が好ましく２．０％以上がより好ましい。伸度が１．０％以上あることで繊維の衝撃吸収性が高まり、高次加工工程での工程通過性、取り扱い性に優れる他、衝撃吸収性が高まるため耐摩耗性も高まる。なお、伸度の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては１０．０％程度である。なお、ここでいう伸度とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。
【００５８】
また弾性率は織物の弾性率を高めるため５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、６００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、７００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がさらに好ましい。弾性率の上限は特に限定されないが、後述の製造方法により達し得る上限としては弾性率１５００ｃＮ／ｄｔｅｘ程度である。なお本発明でいう弾性率とは実施例における、Ｃ．項記載の手法により求める値である。
【００５９】
強度、弾性率が高いことによりロープ、テンションメンバー等の補強用繊維、印刷用スクリーン紗、フィルター用メッシュ等の用途に好適に使用できる他、細繊度でも高い強力を発現させ得るため繊維材料の軽量化、薄物化が達成でき、製織など高次加工工程での糸切れも抑制できる。
【００６０】
本発明の液晶ポリエステル繊維は、示差熱量測定において、５０℃から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク（Ｔｍ１）におけるピーク半値幅が１５℃以上であることが好ましい。この測定法におけるＴｍ１は繊維の融点を表し、ピーク形状はその面積が広いほど、即ち融解熱量ΔＨｍ１が大きいほど結晶化度が高く、またその半値幅が狭いほど結晶の完全性は高いと言える。液晶ポリエステルは紡糸した後固相重合を施すことでＴｍ１が上昇、ΔＨｍ１が増加、半値幅は減少し、結晶化度、結晶の完全性が高くなることで繊維の強度、伸度、弾性率が増加、耐熱性が向上する。一方で耐摩耗性が悪化するが、これは結晶の完全性が高まることにより、結晶部と非晶部の構造差が顕著となるため、その界面で破壊が起こるためと考えられる。そこで本発明の繊維では固相重合した繊維の特徴である高いＴｍ１、高い強度、伸度、弾性率を維持したまま、ピーク半値幅を、固相重合していない液晶ポリエステル繊維のような１５℃以上という値に増加させることで、結晶性を低下させて破壊の起点となる結晶／非晶の構造差を減少させ、フィブリル構造を乱し、繊維全体を柔軟化させることで耐摩耗性を高めることが好ましい。Ｔｍ１におけるピーク半値幅は、高い方が耐摩耗性は高いため、より好ましくは２０℃以上である。なお、上限は特に制限されないが、工業的に達し得る上限は８０℃程度である。
【００６１】
なお、本発明の液晶ポリエステル繊維においては、吸熱ピークは１つであるが、固相重合が不十分な場合など繊維構造によっては２つ以上のピークが観測されることがある。この場合のピーク半値幅はそれぞれのピークの半値幅を合計した値とする。
【００６２】
本発明の繊維の融点（Ｔｍ１）は３００℃以上が好ましく、３１０℃以上がより好ましく、３２０℃以上がさらに好ましい。このような高い融点を有することで耐熱性、熱寸法安定性が優れるため、製品とした後も高温で加工ができ、後加工性に優れる。Ｔｍ１の上限は特に限定されないが、本発明で達し得る上限としては４００℃程度である。
【００６３】
また融解熱量ΔＨｍ１の値は、液晶ポリエステルの構成単位の組成により変化するが、６．０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。ΔＨｍ１が６．０Ｊ／ｇ以下に低下することで結晶化度は低下し、フィブリル構造が乱れ、繊維全体が柔軟化し、かつ破壊の起点となる結晶／非晶の構造差が減少することで耐摩耗性が向上する。ΔＨｍ１は低いほど耐摩耗性は向上するため５．０Ｊ／ｇ以下がより好ましい。なおΔＨｍ１の下限は特に限定されないが、高い強度、弾性率を得るためには０．５Ｊ／ｇ以上が好ましい。
【００６４】
液晶ポリエステル繊維を固相重合すると分子量が増加し強度、伸度、弾性率、耐熱性は向上し、同時に結晶化度も高まりΔＨｍ１が増加する。結晶化度が高まると強度、伸度、弾性率、耐熱性はさらに向上するが、結晶部と非晶部の構造差が顕著となり、その界面が破壊されやすくなり耐摩耗性は低下してしまう。これに対し固相重合した繊維の１つの特徴である高い分子量を持つことで高い強度、伸度、弾性率、耐熱性を保持すると共に、固相重合をしていない液晶ポリエステル繊維のような低い結晶化度すなわち低いΔＨｍ１を有することが耐摩耗性向上の観点から好ましい。
【００６５】
このような繊維構造を達成するためには、例えば、後述するような固相重合した液晶ポリエステル繊維を、その液晶ポリエステル繊維のＴｍ１＋１０℃以上で熱処理することで実現できる。
【００６６】
なお、上述の液晶ポリエステル繊維のＴｍ１、Ｔｍ１におけるピーク半値幅、融解熱量ΔＨｍ１は実施例における、Ｅ．項記載の方法により得られる値を指す。
【００６７】
本発明で得られる繊維には表面平滑性向上による耐摩耗性向上、工程通過性向上などのために仕上げ油剤が付着されていることが好ましく、仕上げ油剤の油分付着率は繊維重量に対し０．１ｗｔ％以上が好しい。なお本発明でいう油分付着率とは実施例における、Ｄ．項記載の手法により求められた値をいう。油分は多いほどその効果は高まるため、０．５ｗｔ％以上がより好ましい。ただし油分が多すぎると繊維同士の接着力が高まり、隣り合う糸同士が寄り付き擬似接着することで糸切れを起こすほか、工程中での擦過により余剰の油剤がガイドや張力付与装置に堆積することで工程汚れを発生し、工程洗浄のための停台回数が増加し、製織性不良等の問題を引き起こすため、３．０ｗｔ％以下、２．０ｗｔ％以下が好ましい。
【００６８】
仕上げ油剤種は一般的なポリエステルモノフィラメント用仕上げ油剤等が適用できるが、製織工程におけるスカム発生による工程通過性低下を避けるため、仕上げ油剤には粒状物を含まないことが好ましい。
【００６９】
以下、本発明の液晶ポリエステル繊維の製造方法について詳細に説明する。
【００７０】
本発明に用いる液晶ポリエステルの融点は、溶融紡糸可能な温度範囲を広くするため好ましくは２００〜３８０℃であり、紡糸性を高めるためにより好ましいのは２５０〜３６０℃である。なお液晶ポリエステルポリマーの融点は実施例における、Ｅ．項記載の方法で測定される値をいう。
【００７１】
本発明で用いる液晶ポリエステルのポリスチレン換算の重量平均分子量（以下、分子量と記載）は３．０万以上が好ましい。分子量を３．０万以上とすることで紡糸温度において適切な粘度を持ち製糸性を高めることができる。分子量が高いほど得られる繊維の強度、伸度、弾性率は高まるが、分子量が高すぎると粘度が高くなり流動性が悪くなり、ついには流動しなくなるため分子量は２５．０万未満が好ましく、２０．０万未満がより好ましい。ここでいう、ポリスチレン換算の重量平均分子量は実施例における、Ｆ．項記載の方法で測定される値をいう。
【００７２】
本発明に用いる液晶ポリエステルは溶融紡糸に供する前に乾燥することが水分混入による発泡を抑え、製糸性を高める上で好ましい。また真空乾燥を行うことで、液晶ポリエステルに残存するモノマーも除去できるため、製糸性をさらに高めることができ、より好ましい。乾燥条件としては１００〜２００℃にて、８〜２４時間の真空乾燥が通常用いられる。
【００７３】
溶融紡糸において、液晶ポリエステルの溶融押出は公知の手法を用いることができるが、重合時に生成する秩序構造をなくすためにエクストルーダー型の押出機を用いることが好ましい。押し出されたポリマーは配管を経由しギアーポンプなど公知の計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、口金へと導かれる。このときポリマー配管から口金までの温度（紡糸温度）は流動性を高めるため液晶ポリエステルの融点以上とすることが好ましく、液晶ポリエステルの融点＋１０℃以上がより好ましい。ただし紡糸温度が過度に高いと液晶ポリエステルの粘度が増加し、流動性の悪化、製糸性の悪化を招くため５００℃以下とすることが好ましく、４００℃以下がより好ましい。なお、ポリマー配管から口金までの温度をそれぞれ独立して調整することも可能である。この場合、口金に近い部位の温度をその上流側の温度より高くすることで吐出が安定する。
【００７４】
吐出においては口金孔の孔径を小さくするとともに、ランド長（口金孔の孔径と同一の直管部の長さ）を長くすることが製糸性を高め、繊度の均一性を高める点で好ましい。ただし孔径が過度に小さいと孔の詰まりが発生しやすくなるため直径０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下が好ましく、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下がより好ましい。ランド長は過度に長いと圧力損失が高くなるため、ランド長を孔径で除した商で定義されるＬ／Ｄは０．５以上３．０以下が好ましく０．８以上２．５以下がより好ましい。
【００７５】
また均一性を維持するために１つの口金の孔数は５０孔以下が好ましく、２０孔以下がより好ましい。孔数の下限としては１孔でもよい。なお、口金孔の直上に位置する導入孔はストレート孔とすることが圧力損失を高めない点で好ましい。導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとすることが異常滞留を抑制する上で好ましい。
【００７６】
口金孔より吐出されたポリマーは保温、冷却領域を通過させ固化させた後、一定速度で回転するローラー（ゴデットローラー）により引き取られる。保温領域は過度に長いと製糸性が悪くなるため口金面から２００ｍｍまでとすることが好ましく、１００ｍｍまでとすることがより好ましい。保温領域は加熱手段を用いて雰囲気温度を高めることも可能であり、その温度範囲は１００℃以上５００℃以下が好ましく、２００℃以上４００℃以下がより好ましい。冷却は不活性ガス、空気、水蒸気等を用いることができるが、平行あるいは環状に噴き出す空気流を用いることが環境負荷を低くする点から好ましい。
【００７７】
引き取り速度は生産性、単糸繊度の低減のため５０ｍ／分以上が好ましく、５００ｍ／分以上がより好ましい。本発明で好ましい例として挙げた液晶ポリエステルは紡糸温度において好適な曳糸性を有することから引き取り速度を高速にでき、上限は特に制限されないが、曳糸性の点から２０００ｍ／分程度となる。
【００７８】
引き取り速度を吐出線速度で除した商で定義される紡糸ドラフトは１以上５００以下とすることが好ましく製糸性を高め、繊度の均一性を高める点で１０以上１００以下とすることがより好ましい。
【００７９】
溶融紡糸においてはポリマーの冷却固化から巻き取りまでの間に油剤を付与することが繊維の取り扱い性を向上させる上で好ましい。油剤は公知のものを使用できるが、固相重合前の巻き返し工程において溶融紡糸で得られた繊維（以下、紡糸原糸と記載する）を解舒する際の解舒性を向上させる点で一般的な紡糸油剤や後述の無機粒子（Ａ）／リン酸系化合物（Ｂ）の混合油剤を用いることが好ましい。
【００８０】
巻き取りは公知の巻取機を用いパーン、チーズ、コーンなどの形態のパッケージとすることができるが、巻き取り時にパッケージ表面にローラーが接触しないパーン巻きとすることが繊維に摩擦力を与えずフィブリル化させない点で好ましい。
【００８１】
本発明においては、液晶ポリエステル繊維に無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布した後に固相重合を施すことを特徴とする。無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）とを塗布することで固相重合時に繊維間で発生する融着を抑制する効果に加え、該成分が固相重合工程において後述のメカニズムにより熱変性することで、その後の洗浄工程において繊維からの除去が容易となる。洗浄して得られた繊維は繊維上の固相重合油剤の残存物が少ないので、スカムの発生および走行張力変動が抑制されるため製織性が良好になる。
【００８２】
本発明における無機粒子（Ａ）とは、公知の無機粒子であり、例として鉱物、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、シリカやアルミナ等の金属酸化物、炭酸カルシウムや炭酸バリウム等の炭酸塩化合物、硫酸カルシウムや硫酸バリウム等の硫酸塩化合物の他、カーボンブラック等が挙げられる。このような耐熱性の高い無機粒子を繊維上へ塗布することで単糸間の接触面積を減らし、固相重合時に発生する融着を回避することが可能となる。
【００８３】
無機粒子（Ａ）は、塗布工程を考慮して取扱いが容易であり環境負荷低減の観点から水分散が容易であることが好ましく、かつ、固相重合条件下において不活性であることが望ましい。これらの観点からシリカやケイ酸塩を用いることが好ましい。ケイ酸塩の場合は特に層状構造を持つフィロケイ酸塩が好ましい。なおフィロケイ酸塩としては、カオリナイト、ハロイ石、蛇紋石、珪ニッケル鉱、スメクタイト族、葉ろう石、滑石、雲母などが挙げられるが、これらの中でも入手の容易性を考慮して滑石、雲母を用いることが最も好ましい。
【００８４】
また、無機粒子（Ａ）のメディアン径（Ｄ５０）としては、１０μｍ以下が好ましい。Ｄ５０を１０μｍ以下とすることで無機粒子（Ａ）が繊維間に保持される確率が高まり、融着抑制効果が顕著となるためである。同様の理由より、より好ましくはＤ５０が５μｍ以下である。また、Ｄ５０の下限としてはコスト面、また固相重合後の洗浄工程における洗浄性を考慮し０．０１μｍ以上が好ましい。なお、ここでいうメディアン径（Ｄ５０）とは実施例における、Ｇ．項記載の方法により測定される値をいう。
【００８５】
また、本発明におけるリン酸系化合物（Ｂ）とは、下式下記化学式（１）〜（３）で示される化合物が使用できる。
【００８６】
【化４】
0006040549.tif 000005
【００８７】
ここで、Ｒ１，Ｒ２は炭化水素、Ｍ１はアルカリ金属、Ｍ２はアルカリ金属、水素、炭化水素、含酸素炭化水素のいずれかを指す。
【００８８】
なお、ｎは１以上の整数を表す。なお、ｎの上限は熱分解抑制の観点から好ましくは１００以下、より好ましくは１０以下である。
【００８９】
Ｒ１としては、固相重合時の熱分解による発生ガスを考慮し、環境負荷を低減する観点から構造中にフェニル基を含まないことが好ましく、アルキル基で構成されることがより好ましい。Ｒ１の炭素数としては、繊維表面への親和性の観点から２以上が好ましく、かつ、固相重合に伴う有機成分の分解による重量減量率を押さえ、固相重合時の分解により発生する炭化物が繊維表面へ残存することを防ぐ観点から２０以下が好ましい。
【００９０】
また、Ｒ２としては、水への溶解性の観点から炭素数５以下の炭化水素が好ましく、より好ましいのは炭素数２または３である。
【００９１】
Ｍ１としては製造コストの観点からナトリウム、カリウムが好ましい。
【００９２】
リン酸系化合物（Ｂ）を無機粒子（Ａ）と併用することで、無機粒子（Ａ）の分散性を高め、繊維への均一塗布を可能とし、優れた融着抑制効果を発現するだけでなく、無機粒子（Ａ）が繊維表面に固着することを抑制することができので、洗浄後の繊維への無機粒子（Ａ）の残存量が減り、その後の加工工程におけるスカム発生を抑制する効果が発現する。加えて、本願発明者らは鋭意検討の末、リン酸系化合物（Ｂ）が固相重合条件下において脱水反応およびリン酸系化合物（Ｂ）に含まれる有機成分が分解することでリン酸塩の縮合塩が形成され、この縮合塩形成に由来して固相重合後の洗浄工程において水により容易に繊維から除去することが可能であることを見出したのである。一方、リン酸系化合物（Ｂ）を単独塗布した場合、縮合塩の潮解性により通常の繊維の保管条件においても繊維表面でリン酸塩が吸湿、潮解し粘性を帯びるため洗浄性が低下することも確認した。すなわち、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を併用することにより初めて優れた洗浄性が発現することを見出したものである。この優れた洗浄性が発現するメカニズムとしては、無機粒子（Ａ）を併用することにより、無機粒子（Ａ）が吸湿性を持つため、リン酸系化合物（Ｂ）の縮合塩が自然に吸湿し潮解することを防ぎ、水中を通過する際にのみリン酸系化合物（Ｂ）の縮合塩が吸水することで膨張し、無機粒子（Ａ）と共に繊維表面から層状にはがれ落ちるためと推測している。
【００９３】
無機粒子（Ａ）およびリン酸系化合物（Ｂ）の付着量を適性化しつつ均一塗布するためにはリン酸系化合物（Ｂ）の希釈液に無機粒子（Ａ）を添加した混合油剤を用いることが好ましく、希釈液としては安全性の観点から水を用いることが好ましい。なお、融着抑制の観点から希釈液中の無機粒子（Ａ）の濃度は高いことが望ましく０．０１ｗｔ％以上、より好ましくは０．１ｗｔ％以上であり、上限としては均一分散の観点から１０ｗｔ％以下が好ましく、より好ましく５ｗｔ％以下である。また、リン酸系化合物（Ｂ）の濃度は無機粒子（Ａ）の均一分散の観点からは高いことが望ましく、０．１ｗｔ％以上、より好ましくは１．０ｗｔ％以上である。なお、リン酸系化合物（Ｂ）の濃度の上限としては特に制限はないが、混合油剤の粘度上昇による付着過多、粘度の温度依存性増大による付着斑を避ける目的で５０ｗｔ％以下が好ましく、より好ましくは３０ｗｔ％以下である。
【００９４】
また、繊維への無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）の塗布方法としては、溶融紡糸から巻き取りまでの間に行っても良いが、付着効率を高めるためには溶融紡糸して巻き取った糸条を巻き返しながら該糸条に塗布する、あるいは溶融紡糸で少量を付着させ、巻き取った糸条を巻き返しながら追加塗布することが好ましい。
【００９５】
付着方法はガイド給油法でも良いが、モノフィラメントなど総繊度の細い繊維に均一に付着させるためには金属製あるいはセラミック製のキスロール（オイリングロール）による付着が好ましい。なお、繊維がカセ状、トウ状の場合は混合油剤へ浸漬することで塗布できる。
【００９６】
なお、繊維への無機粒子（Ａ）の付着率を（ａ）ｗｔ％、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率を（ｂ）ｗｔ％としたとき、以下の条件をともに満たすことが好ましい。
条件１．  ３０≧ａ＋ｂ≧２．０
条件２．  ａ≧０．０５
条件３．  ｂ／ａ≧１
上記条件１において、固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）が多いほど融着は抑制できるため、２．０ｗｔ％以上が好ましい一方で、多すぎると繊維がべたつきハンドリングが悪化するため３０ｗｔ％以下が好ましい。より好ましくは４．０ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下である。なお繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）は固相重合油剤塗布後の繊維について実施例Ｄ．項に記載した手法により求められる油分付着率の値を指す。
【００９７】
ここで、固相重合油剤を塗布する前に繊維に固相重合油剤以外の油剤が塗布されている場合には、固相重合油剤塗布前の繊維について実施例Ｄ．項記載の手法で油分付着率Ｄ１を求め、固相重合油剤塗布後の繊維について実施例Ｄ．項記載の手法で油分付着率Ｄ２を求め、固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）はこれらの差であるＤ２−Ｄ１とする。
【００９８】
条件２において、無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）は０．０５ｗｔ％以上とすることで無機粒子による融着抑制効果が顕著となる。付着率（ａ）の上限としては均一付着の観点から５ｗｔ％以下が目安である。
【００９９】
条件３において、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ）を無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）以上とすることでリン酸系化合物（Ｂ）の固相重合時の縮合塩形成に由来した優れた洗浄性がより顕著に現れ、また無機粒子（Ａ）と繊維間の固着を抑制する観点からも好ましい。
【０１００】
なお、ここでいう無機粒子（Ａ）の付着率（ａ）および、リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ）とは、下式にて算出される値を指す。
【０１０１】
（無機粒子（Ａ）の付着率（ａ））＝（ａ＋ｂ）×Ｃａ÷（Ｃａ＋Ｃｂ）
（リン酸系化合物（Ｂ）の付着率（ｂ））＝（ａ＋ｂ）×Ｃｂ÷（Ｃａ＋Ｃｂ）
ここで、Ｃａは固相重合油剤中の無機粒子（Ａ）の濃度、Ｃｂは固相重合油剤中のリン酸系化合物（Ｂ）の濃度を指す。
【０１０２】
本発明においては、無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）を塗布した後に固相重合を行う。固相重合を行うことで分子量が高まり、これにより強度、弾性率、伸度が高まる。固相重合はカセ状、トウ状（例えば金属網等に載せて行う）、あるいはローラー間で連続的に糸条として処理することも可能であるが、設備が簡素化でき、生産性も向上できる点から繊維を芯材に巻き取ったパッケージ状で行うことが好ましい。
【０１０３】
固相重合は窒素等の不活性ガス雰囲気中や、空気のような酸素含有の活性ガス雰囲気中または減圧下で行うことが可能であるが、設備の簡素化および繊維あるいは芯材の酸化防止のため窒素雰囲気下で行うことが好ましい。この際、固相重合の雰囲気は露点が−４０℃以下の低湿気体が好ましい。
【０１０４】
固相重合温度は、固相重合に供する液晶ポリエステル繊維の吸熱ピーク温度をＴｍ１（℃）とした場合、最高到達温度がＴｍ１−６０℃以上であることが好ましい。このような融点近傍の高温とすることで固相重合が速やかに進行し、繊維の強度を向上させることができる。なお、ここで言うＴｍ１は一般には液晶ポリエステル繊維の融点であり、本発明においては実施例Ｅ．項記載の測定方法により求められた値を指す。なお最高到達温度はＴｍ１（℃）未満とすることが融着防止のために好ましい。また固相重合温度を時間に対し段階的にあるいは連続的に高めることは、融着を防ぐと共に固相重合の時間効率を高めることができ、より好ましい。この場合、固相重合の進行と共に液晶ポリエステル繊維の融点は上昇するため、固相重合温度は、固相重合前の液晶ポリエステル繊維のＴｍ１＋１００℃程度まで高めることができる。ただしこの場合においても固相重合での最高到達温度は固相重合後の繊維のＴｍ１−６０（℃）以上Ｔｍ１（℃）未満とすることが固相重合速度を高めかつ融着を防止できる点から好ましい。
【０１０５】
固相重合時間は、繊維の分子量すなわち強度、弾性率、伸度を十分に高くするためには最高到達温度で５時間以上とすることが好ましく、１０時間以上がより好ましい。一方、強度、弾性率、伸度増加の効果は経過時間と共に飽和するため、生産性を高めるためには５０時間以下とすることが好ましい。
【０１０６】
本発明においては、固相重合した後、洗浄を行うことを特徴とする。本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は洗浄することで容易に固相重合油剤が除去可能であり、洗浄後の繊維は繊維上に有機成分に由来するゲル化物や固形物を有しないため、製織工程中での堆積物発生量が少なく、また走行張力変動が大幅に改善されることで製織工程における工程安定性および製品収率の大幅な改善が可能となる。すなわち、本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は製織工程における堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れることで織物の製品収率が大幅に改善された液晶ポリエステル繊維を与え得る繊維として好適である。このように堆積物（スカム）が少なく、かつ走行張力の変動が小さく工程通過性に優れる液晶ポリエステル繊維は、製織を行うフィルターやスクリーン紗といったメッシュ織物に特に好適に用いることができる。
【０１０７】
なお、本発明においては、製織工程における工程通過性および製品収率向上の観点から、固相重合した後、洗浄を行うことが好ましい。洗浄を行い融着防止用の固相重合油剤を除去することで、後の工程、たとえば製織工程での固相重合油剤のガイド等への堆積による工程通過性の悪化、堆積物の製品への混入による欠点生成などを抑制することが可能となる。
【０１０８】
洗浄方法としては、繊維表面を布や紙で拭き取る方法も挙げられるが、固相重合糸に力学的な負荷を与えるとフィブリル化するため、固相重合油剤が溶解あるいは分散できる液体に繊維を浸す方法が好ましい。液体への浸漬に加えて流体を用いて吹き飛ばす方法は、液体により膨潤した固相重合油剤が効率的に除去できるためより好ましい。
【０１０９】
洗浄に用いる液体は、環境負荷を低減するために水とすることが好ましい。液体の温度は高い方が除去効率を高めることができ、３０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましい。ただし温度が高すぎる場合には液体の蒸発が著しくなるため、液体の沸点−２０℃以下が好ましく、沸点−３０℃以下がより好ましい。
【０１１０】
洗浄に用いる液体には、洗浄効率向上の観点から界面活性剤を添加することが好ましい。界面活性剤の添加量は除去効率を高め、かつ環境負荷を低下させるため０．０１〜１ｗｔ％が好ましく、０．１〜０．５ｗｔ％がより好ましい。
【０１１１】
さらに、洗浄効率を高めるため、洗浄に用いる液体に振動または液流を付与することが好ましい。この場合、液体を超音波振動させるなどの手法もあるが、設備簡素化、省エネの観点から液流を付与することが好ましい。液流付与の方法は液浴内の撹拌、ノズルでの液流付与等の方法があるが、液浴を循環する際の供給をノズルで行うことで簡単に実施できることからノズルでの液流付与が好ましい。
【０１１２】
洗浄による固相重合油剤除去の程度は目的に応じ適宜調整されるが、高次加工工程や製織工程での繊維の工程通過性向上や織物品位向上の観点から洗浄後の繊維に残存する固相重合油剤の油分付着率として２．０ｗｔ％以下とすることが好ましく、より好ましくは１．０ｗｔ％以下、最も好ましくは０．５ｗｔ％以下である。なお、残存固重油剤の付着率は洗浄工程の直後で巻き取った繊維について実施例Ｄ．項に記載した手法により求められる値を指す。
【０１１３】
洗浄は単位時間当たりの処理量を増加させるため、繊維をカセ状、トウ状、あるいはパッケージの状態で液体に浸しても良いが、繊維長手方向の均一な除去を行うために、繊維を連続的に走行させつつ液体に浸すことが好ましい。繊維を連続的に液体に浸す方法は、ガイド等を用いて繊維を浴内に導く方法でも良いが、ガイドとの接触抵抗による固相重合繊維のフィブリル化を抑制するため、浴の両端にスリットを設け、このスリットを通って繊維が浴内を通過できるようにし、かつ浴内には糸道ガイドを設けないことが好ましい。
【０１１４】
なお、パッケージ状の固相重合糸を連続的に走行させる場合、繊維を解舒するが、固相重合で生じる軽微な融着を剥がす際のフィブリル化を抑制するためには固相重合パッケージを回転させながら、回転軸と垂直方向（繊維周回方向）に糸を解舒する、いわゆる横取りにより解舒することが好ましい。
【０１１５】
そのような解舒方法としては、モーター等を用いて回転数一定で積極駆動する方法、ダンサーローラーを用いて回転数を制御しながら調速解舒する方式、フリーロールに固相重合パッケージをかけて、調速ローラーにより繊維を引っ張りつつ解舒する方法が挙げられる。また、液晶ポリエステル繊維をパッケージの状態で液体に浸し、そのまま解舒する方法も、油分を効率的に除去することが可能であるため、好ましい態様である。
【０１１６】
なお、流体を用いて吹き飛ばす場合に用いる流体は、空気または水であることが好ましい。特に流体に空気を用いる場合は、液晶ポリエステル繊維表面を乾燥させる効果も期待することが可能になるため、その後の工程中で汚れが堆積することを防止し、すなわち収率の改善が見込まれることから、好ましい態様である。
【０１１７】
また、洗浄後の液晶ポリエステル繊維表面には洗浄に用いた液体が付着しているため、すすぐことも好ましい態様である。洗浄に用いた液体が液晶ポリエステル繊維表面に残存すると最終的に乾燥して糸表面上の異物となるため、すすぐことで液晶ポリエステル繊維表面がより均一化でき、後の工程における異物堆積に起因した解舒張力の変動を抑制することが可能になる。
【０１１８】
すすぎに用いる流体は水であることが好ましい。すすぎは、液晶ポリエステル繊維表面に付着した洗浄液成分を除去する目的で行われるため、該成分を溶解させることができる水を用いると、効率的に洗浄を行うことができる。また該成分の溶解度を増すことを目的に水を加温することも好ましい様態である。加温する温度は、高温ほど溶解度が高まるため、すすぎの効率が上がることが期待できるため、上限は特に限定されるものではないが、加温に要するエネルギー消費を抑え、エネルギーコストを低減することや、蒸発によるロスを考慮すると、８０℃を目安にすると良い。
【０１１９】
すすぎを行った後に、吹き飛ばしによる液晶ポリエステル繊維表面に残存した水分の除去を組み合わせることでより好ましい様態となる。
【０１２０】
また、洗浄後に後の工程における工程通過性向上の観点から仕上げ油剤を塗布することが好ましい。仕上げ油剤としては、ポリエステル繊維用に一般に用いられる仕上げ油剤が好ましく適用できるが、工程中での脱落による走行張力変動を抑制する観点から粒子を含まないことがより好ましい。
【０１２１】
仕上げ油剤の油分付着率としては、仕上げ油剤による潤滑性などの効果を発揮させるために繊維に対して０．１ｗｔ％以上が好ましく、過剰付与による後加工工程での汚れを予防する目的で３．０％以下が好ましい。ここでいう仕上げ油剤の油分付着率とは、仕上げ油剤付与後の繊維について実施例Ｄ．項記載の方法にて求められる油分付着率の値から同繊維の残存固相重合油剤の油分付着率の値を差し引いた値をいう。
【０１２２】
また、スクリーン紗やフィルター用モノフィラメントなど液晶ポリエステル繊維の使用目的により特に繊維の耐磨耗性向上が必要な場合は、洗浄後にＴｍ１＋１０℃以上の温度で高温熱処理を施すことが好ましい。なお、ここで言うＴｍ１は実施例Ｅ．記載の測定方法により求められた値を指す。Ｔｍ１は繊維の融点であるが、液晶ポリエステル繊維に融点＋１０℃以上もの高温で熱処理を施すことでＴｍ１におけるピーク半値幅は１５℃以上となり、繊維全体の結晶化度、結晶の完全性を低下させることで耐摩耗性が大きく向上する。
【０１２３】
熱処理という点では液晶ポリエステル繊維の固相重合があるが、この場合の処理温度は繊維の融点以下としないと繊維が融着、溶断してしまう。固相重合の場合、処理に伴い繊維の融点が上昇するため、最終の固相重合温度は処理前の繊維の融点以上となることがあるが、その場合でも処理温度は処理されている繊維の融点、すなわち熱処理後の繊維の融点よりも低い。すなわち、ここでいう高温熱処理とは、固相重合を行うことではなく、固相重合によって形成された緻密な結晶部分と非晶部分の構造差を減少させること、つまり結晶化度、結晶の完全性を低下させることで耐摩耗性を高めるものである。したがって処理温度は熱処理によりＴｍ１が変化しても、処理後の繊維のＴｍ１＋１０℃以上とすることが好ましく、この点から処理温度は処理後の繊維のＴｍ１＋１０℃以上とすることが好ましく、Ｔｍ１＋４０℃以上がより好ましく、Ｔｍ１＋６０℃以上とすることがさらに好ましく、Ｔｍ１＋８０℃以上とすることが特に好ましい。なお、処理温度の上限としては繊維が溶断する温度であり、張力、速度、単繊維繊度、処理長で異なるがＴｍ１＋３００℃程度である。
【０１２４】
また、別の熱処理として液晶ポリエステル繊維の熱延伸があるが、熱延伸は高温で繊維を緊張させるものであり、繊維構造は分子鎖の配向が高くなり、強度、弾性率は増加し、結晶化度、結晶の完全性は維持したまま、すなわちΔＨｍ１は高いまま、Ｔｍ１のピーク半値幅は小さいままである。したがって耐摩耗性に劣る繊維構造となり、結晶化度を低下（ΔＨｍ１減少）、結晶の完全性を低下（ピーク半値幅増加）させて耐摩耗性を向上させることを目的とする本発明の熱処理とは異なる。なお本発明で言う高温熱処理では結晶化度が低下するため、強度、弾性率は増加しない。
【０１２５】
高温熱処理は、繊維を連続的に走行させながら行うことが繊維間の融着を防ぎ、処理の均一性を高められるため好ましい。このときフィブリルの発生を防ぎ、かつ均一な処理を行うため、非接触熱処理を行うことが好ましい。加熱手段としては雰囲気の加熱、レーザーや赤外線を用いた輻射加熱などがあるがブロックまたはプレートヒーターを用いたスリットヒーターによる加熱は雰囲気加熱、輻射加熱の両方の効果を併せ持ち、処理の安定性が高まるため好ましい。
【０１２６】
処理時間は結晶化度、結晶の完全性を低下させるためには長い方が好ましく、０．０１秒以上が好ましく、０．０５秒以上がより好ましく、０．１秒以上がさらに好ましい。また処理時間の上限は、設備負荷を小さくするため、また処理時間が長いと分子鎖の配向が緩和し強度、弾性率が低下するため５．０秒以下が好ましく、３．０秒以下がより好ましく、２．０秒以下とすることがさらに好ましい。
【０１２７】
処理する際の繊維の張力は過度に高いと溶断が発生しやすく、また過度の張力がかかった状態で熱処理を行う場合、結晶化度の低下が小さく耐摩耗性の向上効果が低くなるため、できるだけ低張力にすることが好ましい。この点において熱延伸とは明らかに異なる。しかしながら、張力が低いと繊維の走行が不安定となり処理が不均一になることから、０．００１ｃＮ／ｄｔｅｘ以上１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましく、０．１ｃＮ／ｄｔｅｘ以上０．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以下がより好ましい。
【０１２８】
また走行させつつ高温熱処理する場合、張力はできるだけ低いほうが好ましいが、適宜ストレッチおよびリラックスを加えても良い。しかしながら、張力が低すぎると繊維の走行が不安定となり処理が不均一になることから、リラックス率は２％以下（延伸倍率０．９８倍以上）が好ましい。また、張力が高いと熱による溶断が発生しやすく、また過度の張力がかかった状態で熱処理を行う場合、結晶化度の低下が小さく耐摩耗性の向上効果が低くなるため、ストレッチ率は熱処理温度にもよるが、１０％（延伸倍率１．１０倍）未満が好ましい。より好ましくは５％（延伸倍率１．０５倍）未満、さらに好ましくは３％（１．０３倍）未満である。なお、延伸倍率は、熱処理をローラー間（第１ローラーおよび第２ローラー間）で行う際には、第２ローラー速度を第１ローラー速度で割った商で定義される。
【０１２９】
処理速度は処理長にもよるが高速であるほど高温短時間処理が可能となり、耐摩耗向上効果が高まり、さらに生産性も向上するため１００ｍ／分以上が好ましく、２００ｍ／分以上がより好ましく、３００ｍ／分以上がさらに好ましい。処理速度の上限は繊維の走行安定性から１０００ｍ／分程度である。
【０１３０】
処理長は加熱方法にもよるが、非接触加熱の場合には均一な処理を行うために１００ｍｍ以上が好ましく、２００ｍｍ以上がより好ましく、５００ｍｍ以上がさらに好ましい。また処理長が過度に長いとヒーター内部での糸揺れにより処理ムラ、繊維の溶断が発生するため３０００ｍｍ以下が好ましく、２０００ｍｍ以下がより好ましく、１０００ｍｍ以下がさらに好ましい。
【０１３１】
本発明の製造方法により得られる液晶ポリエステル繊維は高強度、高弾性率、高耐熱の特徴を有しながら、繊維上に有機成分に由来するゲル化物や固形物を有しないため、工程中での堆積物発生量が少なく、また走行張力変動が大幅に改善されたものである。
【０１３２】
このため、一般産業用資材、土木・建築資材、スポーツ用途、防護衣、ゴム補強資材、電気材料（特に、テンションメンバーとして）、音響材料、一般衣料等の分野で広く用いられる。有効な用途としては、スクリーン紗、フィルター、ロープ、ネット、魚網、コンピューターリボン、プリント基板用基布、抄紙用のカンバス、エアーバッグ、飛行船、ドーム用等の基布、ライダースーツ、釣糸、各種ライン（ヨット、パラグライダー、気球、凧糸）、ブラインドコード、網戸用支持コード、自動車や航空機内各種コード、電気製品やロボットの力伝達コード等が挙げられ、特に有効な用途として工業資材用織物等に用いるモノフィラメントが挙げられ、中でも高強度、高弾性率、細繊度化の要求が強く、製織性向上、織物品位向上のため工程中での堆積物発生による張力変動の抑制を必要とする印刷用スクリーン紗やフィルター用のメッシュ織物として最も好適に用いることができる。
【実施例】
【０１３３】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。なお実施例中の各特性値は次の方法で求めた。
【０１３４】
Ａ．走行張力変動幅（Ｒ）
液晶ポリエステル繊維を、湯浅糸道製ワッシャーテンサーＹ−６０１Ｌを使用し、ダイヤルの目盛りを０とし（このとき２本のパイプガイドは繊維走行方向に対し直交するように並ぶ）、２本のパイプガイドのうちどちらか１本の外側に繊維を走行させ、ワッシャー（ＴＷ−３）２枚を走行させているパイプガイドに挿入し、その間に繊維を走行させるようにし（走行糸が成す角度が約９０°）、速度３０ｍ／分で走行させ、インテック株式会社製Ｐ／Ｃ対応型テンションメーター（型式：ＩＴ−ＮＲ）により、テンサーから５〜１０ｃｍ下流の位置で走行糸条の張力を１０分間連続測定し、付属のＴｅｎｓｈｉｏｎＳｔａｒＶ４００  Ｖ１．１４にてＥＥＰＲＯＭのＤａｍｐｉｎｇ−ｔｉｍｅｒを３としてデータを採取した。１０分間の連続データのうち、最大値（Ｆｍａｘ）および最小値（Ｆｍｉｎ）から走行張力の変動幅（Ｒ）を下式にて算出した。
【０１３５】
（走行張力変動幅（Ｒ））＝Ｆｍａｘ−Ｆｍｉｎ
Ｂ．単繊維繊度
検尺機にて繊維を１０ｍカセ取りし、その重量（ｇ）を１０００倍し、１水準当たり１０回の測定を行い、平均値を繊度（ｄｔｅｘ）とした。これをフィラメント数で除した商を単繊維繊度（ｄｔｅｘ）とした。
【０１３６】
Ｃ．強度、伸度、弾性率
ＪＩＳ  Ｌ１０１３：１９９９記載の方法に準じて、試料長１００ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、オリエンテック社製テンシロンＵＣＴ−１００を用い１水準当たり１０回の測定を行い、平均値を強力（ｃＮ）、強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）、伸度（％）、弾性率（ｃＮ／ｄｔｅｘ）とした。なお、弾性率とは初期引張抵抗度のことである。
【０１３７】
Ｄ．油分付着率
１００ｍｇ以上の繊維を採取し、６０℃にて１０分間乾燥させた後の重量を測定し（Ｗ０）、繊維重量に対し１００倍以上の水にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを繊維重量に対し２．０ｗｔ％添加した溶液に繊維を浸漬させ、室温にて２０分超音波洗浄し、洗浄後の繊維を水洗し、６０℃にて１０分間乾燥させた後の重量を測定し（Ｗ１）、次式により油分付着率を算出した。
【０１３８】
（油分付着率（ｗｔ％））＝（Ｗ０−Ｗ１）×１００／Ｗ１
Ｅ．液晶ポリエステル繊維のＴｍ１、Ｔｍ１におけるピーク半値幅、融解熱量ΔＨｍ１、液晶ポリエステルポリマーの融点
ＴＡ  ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ＤＳＣ２９２０により示差熱量測定を行い、５０℃から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピークの温度をＴｍ１（℃）とし、Ｔｍ１におけるピーク半値幅（℃）、融解熱量（ΔＨｍ１）（Ｊ／ｇ）を測定した。
【０１３９】
なお、参考例に示した液晶ポリエステルポリマーについてはＴｍ１の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温条件で５０℃まで一旦冷却し、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピークをＴｍ２とし、Ｔｍ２をもってポリマーの融点とした。
【０１４０】
Ｆ．ポリスチレン換算の重量平均分子量（分子量）
溶媒としてペンタフルオロフェノール／クロロホルム＝３５／６５（重量比）の混合溶媒を用い、液晶ポリエステルの濃度が０．０４〜０．０８重量／体積％となるように溶解させＧＰＣ測定用試料とした。なお、室温２４時間の放置でも不溶物がある場合は、さらに２４時間静置し、上澄み液を試料とした。これを、Ｗａｔｅｒｓ社製ＧＰＣ測定装置を用いて測定し、ポリスチレン換算により重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
カラム：ＳｈｏｄｅｘＫ−８０６Ｍ  ２本、Ｋ−８０２  １本
検出器：示差屈折率検出器ＲＩ
温度  ：２３±２℃
流速  ：０．８ｍＬ／分
注入量：２００μＬ
Ｇ．メディアン径（Ｄ５０）
島津製作所製レーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２０００Ｊで粒径測定を行い、メディアン径（Ｄ５０）を求めた。
【０１４１】
Ｈ．スカム発生量
液晶ポリエステル繊維を、湯浅糸道工業（株）製ワッシャーテンサーＹ−６０１Ｌを使用し、ダイヤルの目盛りを０とし（このとき２本のパイプガイドは繊維走行方向に対し直交するように並ぶ）、２本のパイプガイドのうちどちらか１本の外側に繊維を走行させ、ワッシャー（ＴＷ−３）２枚を走行させているパイプガイドに挿入し、その間に繊維を走行させるようにし（走行糸が成す確度が約９０°）、１０万ｍの繊維を速度４００ｍ／分で走行させ、繊維の走行前後でのワッシャー重量を（株）メトラートレド製分析用電子天秤（ＥＰ２１４Ｃ）で測定したときの、下式で示す値をいう。なお、走行させる繊維長は２．５万ｍから１０万ｍの間で選択でき、繊維長が１０万ｍ未満の場合は、走行させた繊維長から繊維長１０万ｍに相当するスカム発生量を比例計算した。
【０１４２】
スカム発生量（ｇ）＝（繊維走行後のワッシャー重量）−（繊維走行前のワッシャー重量）
Ｉ．製織性、織物特性評価
レピア織機にて経糸に１３ｄｔｅｘのポリエステルモノフィラメントを用い、織密度を経、緯とも２５０本／インチ（２．５４ｃｍ）とし、打ち込み速度を１００回／分とし、緯糸を液晶ポリエステル繊維として緯打ち込み試織を行った。この時、幅１８０ｃｍ、長さ１０ｍの試織における給糸口（セラミックガイド）へのスカムの堆積から工程通過性を評価し、糸切れによる停台回数から製織性を評価し、織物開口部へのスカムの混入個数から織物品位を評価した。それぞれの判断基準を下記する。なお、停台回数が１５回を越える場合は製織不可との判断により製織評価を中断した。
＜工程通過性＞
製織後も目視にてスカムの堆積が認められない；優良（◎）
製織後にスカムは認められるが繊維走行には支障なし；良好（○）
製織中にスカムが認められ繊維走行張力が増加する；（×）
＜製織性＞
停台５回以下；優良（◎）、６〜１０回；良好（○）、１１回以上；不良（×）
＜織物品位＞
スカム混入個数５個以下；優良（◎）、６〜１０個；良好（○）、１１個以上；不良（×）
参考例１
攪拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器にｐ−ヒドロキシ安息香酸８７０重量部、４，４’−ジヒドロキシビフェニル３２７重量部、ハイドロキノン８９重量部、テレフタル酸２９２重量部、イソフタル酸１５７重量部および無水酢酸１４６０重量部（フェノール性水酸基合計の１．１０当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から１４５℃まで３０分で昇温した後、１４５℃で２時間反応させた。その後、３３５℃まで４時間で昇温した。
【０１４３】
重合温度を３３５℃に保持し、１．５時間で１３３Ｐａに減圧し、更に４０分間反応を続け、トルクが２８ｋｇｃｍに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を０．１ＭＰａに加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。
【０１４４】
得られた液晶ポリエステルの組成、融点、分子量は表１に記載の通りである。
【０１４５】
参考例２
攪拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器に  ｐ−ヒドロキシ安息香酸９０７重量部と６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸４５７重量部および無水酢酸９４６重量部（フェノ−ル性水酸基合計の１．０３モル当量）を攪拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から１４５℃まで３０分で昇温した後、１４５℃で２時間反応させた。その後、３２５℃まで４時間で昇温した。
【０１４６】
重合温度を３２５℃に保持し、１．５時間で１３３Ｐａに減圧し、更に２０分間反応を続け、所定トルクに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を０．１ＭＰａに加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。
【０１４７】
得られた液晶ポリエステルの組成、融点、分子量は表１に記載の通りである。
【０１４８】
【表１】
0006040549.tif 000006
【０１４９】
実施例１
参考例１の液晶ポリエステルを用い、１６０℃、１２時間の真空乾燥を行った後、大阪精機工作株式会社製φ１５ｍｍ単軸エクストルーダーにて溶融押し出しし、ギアーポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。紡糸パックでは金属不織布フィルターを用いてポリマーを濾過し、１０ホールの口金よりポリマーを吐出した。吐出したポリマーは４０ｍｍの保温領域を通過させた後、２５℃、空気流の環状冷却風により糸条の外側から冷却し固化させ、その後、脂肪酸エステル化合物を主成分とする紡糸油剤を付与し全フィラメントを第１ゴデットロールに引き取った。これを同じ速度である第２ゴデットロールを介した後、全フィラメント中の１本以外はサクションガンにて吸引し、残り１本のフィラメント繊維はダンサーアームを介しパーンワインダー（神津製作所社製ＥＦＴ型テークアップワインダー、巻取パッケージに接触するコンタクトロール無し）にてパーンの形状に巻き取った。巻取中、糸切れは発生せず製糸性は良好であった。なお、得られた繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は６．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．４％、弾性率は４９５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。
この紡糸繊維パッケージから神津製作所社製ＳＳＰ−ＭＶ型リワインダー（接触長（最内層の巻きストローク）２００ｍｍ、ワインド数８．７、テーパー角４５°）を用いて巻き返しを行った。紡糸繊維の解舒は、縦方向（繊維周回方向に対し垂直方向）に行い、調速ローラーは用いず、オイリングローラー（梨地仕上げのステンレスロール）を用いてリン酸系化合物（Ｂ）として下記化学式（４）で示されるリン酸系化合物（Ｂ１）を６．０ｗｔ％含有する水溶液に無機粒子（Ａ）として表２に滑石１として示すメディアン径１．０μｍのタルク、ＳＧ−２０００（日本タルク株式会社製）を１．０ｗｔ％分散させた固相重合油剤の給油を行った。
【０１５０】
【化５】
0006040549.tif 000007
【０１５１】
巻き返しの芯材にはステンレス製の穴あきボビンにケブラーフェルト（目付２８０ｇ／ｍ２、厚み１．５ｍｍ）を巻いたものを用い、面圧は１００ｇｆとした。巻き返し後の繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）は１５ｗｔ％であった。
【０１５２】
次に巻き返したパッケージからステンレスの穴あきボビンを外し、ケブラーフェルトに繊維を巻き取ったパッケージの状態として固相重合を行なった。固相重合は、密閉型オーブンを用い、室温から２４０℃までは約３０分で昇温し、２４０℃にて３時間保持した後、４℃／時間で２９０℃まで昇温し、２０時間保持する条件にて固相重合を行った。なお、雰囲気は除湿窒素を流量２０ＮＬ／分にて供給し、庫内が加圧にならないように排気口より排気させた。
【０１５３】
得られた固相重合後の繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は２４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．６％、弾性率は１１００ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることが確認できた。
【０１５４】
こうして得られた固相重合後のパッケージから繊維を解舒し、連続して固相重合油剤除去のための洗浄、および高温非接触熱処理を行なった。
【０１５５】
すなわち固相重合後のパッケージをフリーロールクリール（軸およびベアリングを有し、外層部は自由に回転できる。ブレーキおよび駆動源なし）にはめ、ここから糸を横方向（繊維周回方向）に引き出し、連続して、繊維を両端にスリットを設けた浴長１５０ｃｍ（接触長１５０ｃｍ）の浴槽（内部に繊維と接触するガイドなし）内に通し、油剤を洗浄除去した。洗浄液は非イオン・アニオン系の界面活性剤（三洋化成社製グランアップＵＳ−３０）を０．２ｗｔ％含有した５０℃の温水とし、外部タンクにてこれを温調し、ポンプにて水槽に供給した。水槽への供給に際しては、水槽内に５ｃｍ間隔で穴を開けたパイプを通し、このパイプに供給することで水槽内に液流を与えるようにした。なおスリットおよび液面調整用の穴からあふれた洗浄液は回収し、外部タンクに戻す機構を設けている。
【０１５６】
洗浄後の繊維は引き続き、両端にスリットを設けた浴長２３ｃｍ（接触長２３ｃｍ）の浴槽（内部に繊維と接触するガイドなし）内に通し、５０℃の温水ですすいだ。すすぎ後の繊維はベアリングローラーガイドを通し、空気流を当てて水を吹き飛ばして除去した後に、４００ｍ／分のセパレートローラー付きの第１ローラーに通した。なお、クリールはフリーロールであるため、このローラーにより繊維に張力を付与することで、固相重合パッケージからの解舒を行ない、繊維を走行させることになる。
【０１５７】
ローラーを通過した繊維を５１０℃に加熱した長さ１ｍのスリットヒーター間を走行させ、高温熱処理を行なった。スリットヒーター内にはガイド類を設けず、またヒーターと繊維も非接触としている。ヒーター通過後の繊維はセパレートローラー付きの第２ローラーに通した。第１ローラーと第２ローラーは同速度とした。第２ローラーを通過した繊維は、セラミック製のオイリングローラーにより脂肪酸エステル化合物を主体とする仕上げ油剤を付与し、ＥＦＴ型ボビントラバースワインダー（神津製作所社製）にて巻き取った。
【０１５８】
得られた繊維の物性は表２に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０１５９】
なお、得られた繊維のＴｍ１は３３９℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は３１℃、スカム発生量は０．０００３ｇであった。
【０１６０】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１６１】
実施例２〜６
巻き返し時のオイリングローラーの回転数を変え、巻き返し後の繊維への固相重合油剤の油分付着率（ａ＋ｂ）を表２の通り変えた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１６２】
得られた繊維の物性は表２に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０１６３】
なお、実施例２で得られた繊維のＴｍ１は３３２℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．０００５ｇであった。実施例３で得られた繊維のＴｍ１は３３５℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例４で得られた繊維のＴｍ１は３３７℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．０００５ｇであった。実施例５で得られた繊維のＴｍ１は３３１℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００４ｇであった。実施例６で得られた繊維のＴｍ１は３３４℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。
【０１６４】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１６５】
【表２】
0006040549.tif 000008
【０１６６】
実施例７
紡糸工程において、フィラメント数を１０とした以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１６７】
得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０１６８】
なお、実施例７で得られた繊維のＴｍ１は３３８℃、ΔＨｍ１は１．３Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２５℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。
【０１６９】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１７０】
なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は６．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．３％、弾性率は４６３ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は２３．６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．５％、弾性率は１０５８ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０１７１】
実施例８
無機粒子（Ａ）としてシリカであるサイリシア３１０Ｐ（富士シリシア化学株式会社製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１７２】
得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０１７３】
なお、実施例８で得られた繊維のＴｍ１は３３７℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。
【０１７４】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１７５】
実施例９
無機粒子（Ａ）として表３に滑石２として示すメディアン径７．０μｍのタルク、“ミクロエース”（登録商標）Ｐ−２（日本タルク株式会社製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１７６】
得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性は良好であった。
【０１７７】
なお、実施例９で得られた繊維のＴｍ１は３３４℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。
【０１７８】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れ懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１７９】
なお、実施例１対比製織性が若干低下した要因としては無機粒子のメディアン径が大きいため、繊維の固相重合時にごく軽微な融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
【０１８０】
実施例１０
無機粒子（Ａ）として表３に滑石３として示すメディアン径１１μｍのタルク、“タルカンパウダー”（登録商標）ＰＫ−Ｃ（林化成株式会社製）を用いた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１８１】
得られた繊維の物性は表３に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性は良好であった。
【０１８２】
なお、実施例１０で得られた繊維のＴｍ１は３３４℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００９ｇであった。
【０１８３】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れ懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１８４】
なお、実施例１対比製織性が若干低下した要因としては無機粒子のメディアン径が大きいため、繊維の固相重合時にごく軽微な融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
【０１８５】
【表３】
0006040549.tif 000009
【０１８６】
実施例１１〜１４
固相重合油剤中の無機粒子（Ａ）の分散量を変え、繊維への無機粒子の付着率（ａ）ｗｔ％を表４の通り変えた以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１８７】
得られた繊維の物性は表４に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低くかつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良もしくは良好であった。
【０１８８】
なお、実施例１１で得られた繊維のＴｍ１は３３６℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。実施例１２で得られた繊維のＴｍ１は３３７℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１３で得られた繊維のＴｍ１は３３２℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１４で得られた繊維のＴｍ１は３３３℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．００１１ｇであった。
【０１８９】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１９０】
なお、実施例１１にて実施例１対比、製織性が若干低下した要因として無機粒子（Ａ）の添加量が低いため、固相重合時に若干の融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
また、実施例１４にて実施例１対比、製織性が若干低下した要因として無機粒子（Ａ）の添加量が多く付着斑が発生し、固相重合時に若干の融着が発生しており、これに起因して繊維物性の低下がおき、製織時の糸切れにつながったものと推測する。
【０１９１】
実施例１５、１６
リン酸系化合物（Ｂ）として表４のとおり、下記化学式（５）で示されるリン酸系化合物（Ｂ２）、または下記化学式（６）で示されるリン酸系化合物（Ｂ３）に変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１９２】
【化６】
0006040549.tif 000010
【０１９３】
【化７】
0006040549.tif 000011
【０１９４】
得られた繊維の物性は表４に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０１９５】
なお、実施例１５で得られた繊維のＴｍ１は３２９℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２８℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。実施例１６で得られた繊維のＴｍ１は３３０℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。
【０１９６】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０１９７】
【表４】
0006040549.tif 000012
【０１９８】
実施例１７，１８
紡糸工程における吐出量を変化させ、繊度を変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０１９９】
得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も優良であった。
【０２００】
なお、実施例１７で得られた繊維のＴｍ１は３３８℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例１８で得られた繊維のＴｍ１は３３６℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２６℃、スカム発生量は０．０００６ｇであった。
【０２０１】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２０２】
なお、実施例１７において紡糸にて得られた繊維の繊度は４．０ｄｔｅｘ、強度は５．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．３％、弾性率は４６０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合後の繊維の繊度は４．０ｄｔｅｘ、強度は２１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．３％、弾性率は１０５９ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０２０３】
また、実施例１８において紡糸にて得られた繊維の繊度は１３．０ｄｔｅｘ、強度は６．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．３％、弾性率は４８４ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合後の繊維の繊度は１３．０ｄｔｅｘ、強度は２０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．２％、弾性率は９４５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０２０４】
実施例１９
スリットヒーターを昇温せずに、高温熱処理を行わなかった以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２０５】
得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。
【０２０６】
なお、実施例１９で得られた繊維のＴｍ１は３４５℃、ΔＨｍ１は７．８Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は６．３℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。
【０２０７】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れの懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２０８】
なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因として熱処理を行わなかったため、工程中での擦過により繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れにつながったものと推測する。
【０２０９】
実施例２０
紡糸時に参考例２の液晶ポリエステルポリマーを使用した以外は実施例１９と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２１０】
得られた繊維の物性は表５に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。また、紡糸にて得られた固相重合前の繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は８．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．０％、弾性率は５３２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０２１１】
なお、実施例２０で得られた繊維のＴｍ１は３２０℃、ΔＨｍ１は１１Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は７．５℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。
【０２１２】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れの懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２１３】
なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因として熱処理を行わなかったため、工程中での擦過により繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れにつながったものと推測する。
【０２１４】
【表５】
0006040549.tif 000013
【０２１５】
実施例２１〜２３
仕上げ油剤の付与時にオイリングローラーの回転数を変更し、仕上げ油剤の油分付着率を変更した以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２１６】
得られた繊維の物性は表６に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており工程通過性および織物品位は優良であった。製織性も優良または良好であった。なお、仕上げ油剤の油分付着率の増加に伴い、繊維の擬似接着に起因した糸切れの頻度が増加し、製織性が低下する傾向が確認された。
【０２１７】
なお、実施例２１で得られた繊維のＴｍ１は３３８℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例２２で得られた繊維のＴｍ１は３３５℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．０００７ｇであった。実施例２３で得られた繊維のＴｍ１は３３７℃、ΔＨｍ１は０．５Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２３℃、スカム発生量は０．０００９ｇであった。
【０２１８】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２１９】
実施例２４
参考例１の液晶ポリエステルおよびビクトレックス社製ポリエーテルエーテルケトン樹脂ＰＥＥＫ９０Ｇ（融点３４４℃。以下、ＰＥＥＫと呼ぶ）を用いた。ペレット状にて液晶ポリエステルおよびＰＥＥＫを重量比９０／１０の比率で混合した後、エクストルーダーにて溶融・混練した以外は実施例１と同様にして紡糸、巻き返し、固相重合、洗浄、高温熱処理を行い、液晶ポリエステルからなるブレンド繊維を得た。
【０２２０】
得られた繊維の物性は表６に示すとおり、実施例１の繊維対比若干の強度、弾性率の低下がみられたものの、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。
【０２２１】
なお、実施例２４で得られた繊維のＴｍ１は３４４℃、ΔＨｍ１は４．４Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は１５．４７℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。
【０２２２】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れの懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２２３】
なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因としては異種ポリマーのブレンド繊維であるため、工程中での擦過によりポリマー界面での剥離による繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れ回数の増加につながったものと推測する。
【０２２４】
なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は５．６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．２％、弾性率は４３２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は２２．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２．３％、弾性率は９８５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０２２５】
実施例２５
芯成分として参考例１の液晶ポリエステル、鞘ポリマーとしてＰＥＥＫを用い、芯鞘複合繊維用の口金に別々のエクストルーダーで溶融した液晶ポリエステルとＰＥＥＫを供給した以外は実施例１と同様にして紡糸、巻き返し、固相重合、洗浄、高温熱処理を行い、芯と鞘の重量比が７０／３０である液晶ポリエステルからなる複合繊維を得た。
【０２２６】
得られた繊維の物性は表６に示すとおり、実施例１の繊維対比若干の強度、弾性率の低下がみられたものの、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。また、製織性も良好であった。
【０２２７】
なお、実施例２５で得られた繊維のＴｍ１は３４４℃、ΔＨｍ１は１３Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は１６℃、スカム発生量は０．００１０ｇであった。
【０２２８】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においても若干の糸切れの懸念はあるものの張力変動が小さく、スカム発生が抑制され、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が少なく、良好な特性を有することが期待できる。
【０２２９】
なお、実施例１対比、製織性が若干低下した要因としては異種ポリマーとの芯鞘複合繊維であるため、工程中での擦過によりポリマー界面での剥離による繊維のフィブリルが発生し易く、これに起因して製織時の糸切れ回数の増加につながったものと推測する。
【０２３０】
なお、紡糸にて得られた繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は４．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．０％、弾性率は３４３ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合後の繊維の繊度は６．０ｄｔｅｘ、強度は１６．７ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は１．７％、弾性率は７５８ｃＮ／ｄｔｅｘであり、固相重合前の繊維と比べて強度、伸度、弾性率が向上しており、固相重合が進んでいることを確認した。
【０２３１】
【表６】
0006040549.tif 000014
【０２３２】
比較例１
固相重合工程の後に洗浄を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２３３】
得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、給糸口へのスカム堆積量が多く、製品へのスカム混入が多発し織物品位不良であった。また、糸切れも多発したが、これはスカム堆積による張力変動の増大に起因すると推測する。なお比較例１で得られた繊維のスカム発生量は０．０６３６ｇであった。
【０２３４】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においてもスカムが多量発生し、走行張力変動が増大し、糸切れが発生するだけでなく、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が頻発することが予想される。
【０２３５】
比較例２
固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）のみを用い、リン酸系化合物（Ｂ）を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして固相重合を行ったところ繊維同士が融着し、解舒時にフィブリルが多発し糸切れしたため、洗浄工程以降を実施することができなかった。
【０２３６】
比較例３
固相重合用油剤としてリン酸系化合物（Ｂ）の代わりにポリエチレングリコールラウリレート主成分の紡糸油剤を用いたこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２３７】
得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、給糸口へのスカム堆積量が多く、製品へのスカム混入が多発し織物品位不良であった。また、糸切れも頻発したが、これはスカム堆積による張力変動増大による糸切れに加え、固相重合時の融着に起因した繊維のフィブリル化によるものと推測される。
【０２３８】
なお、比較例３で得られた繊維のＴｍ１は３３２℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２５℃、スカム発生量は０．０１１０ｇであった。
【０２３９】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においてもスカムが多量発生し、走行張力変動が増大し、糸切れが発生するだけでなく、印刷用スクリーン紗、フィルター用などのメッシュ織物とした際には欠点が頻発することが予想される。
【０２４０】
比較例４
固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２４１】
得られた繊維にはフィブリル発生が認められ、これは固相重合油剤として無機粒子（Ａ）を用いなかったために繊維間の融着が発生したためと推測される。なお、得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が高く、走行張力変動幅（Ｒ）が高いため、給糸口へのスカム堆積量が多く、スカムおよびフィブリルに起因するとみられる糸切れが多発したため製織を中止した。
【０２４２】
なお、比較例４で得られた繊維のＴｍ１は３３５℃、ΔＨｍ１は０．６Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２４℃、スカム発生量は０．０１１３ｇであった。
【０２４３】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においてもスカムが多量発生し、スカムやフィブリルに起因した糸切れが多発するため、製織不可であることが予想される。
【０２４４】
比較例５
固相重合用油剤として無機粒子（Ａ）とリン酸系化合物（Ｂ）の代わりにポリジメチルシロキサンを主成分とする油剤を使用したこと以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２４５】
得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存する固相重合油剤は計算上少ないものの走行張力変動が大きく、製織中に給糸口に微量のスカム堆積が見られ、これに起因するとみられる走行張力増大および製品へのスカム混入が発生した。また、張力変動によると思われる糸切れが多発した。なお、液晶ポリエステル繊維の表面の走査型電子顕微鏡の結果からもポリジメチルシロキサンのゲル化物とみられる凹凸がみられ、製織評価時の給糸口に付着したスカム成分のＩＲ測定の結果からもポリジメチルシロキサンに由来するゲル化物が繊維上に付着していることからが明らかになった。すなわち、固相重合時にポリジメチルシロキサンがゲル化し、これが洗浄工程後も繊維上に残存し、張力変動の原因となっていることが推測される。
【０２４６】
なお、比較例５で得られた繊維のＴｍ１は３３６℃、ΔＨｍ１は０．７Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２７℃、スカム発生量は０．００２５ｇであった。
【０２４７】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においは張力変動の増大が助長され、製織時の張力変動による糸切れや製織時のテンション斑や糸切れの発生による製織性不良に加え、製品へのスカム混入が予想される。
【０２４８】
比較例６
仕上げ油剤の付与時にオイリングローラーの回転数を変更し、仕上げ油剤の油分付着率を変更し、繊維の油分付着率を３．２ｗｔ％とした以外は実施例１と同様にして液晶ポリエステル繊維を得た。
【０２４９】
得られた繊維の物性は表７に示すとおり、残存固相重合油剤の油分付着率が極めて低く、かつ走行張力変動幅（Ｒ）が小さいため、スカム発生および張力変動が抑制されており、工程通過性および織物品位は優良であった。しかしながら、繊維同士の擬似接着に起因した糸切れによる停台が頻発したため製織中止とした。
【０２５０】
なお、比較例６で得られた繊維のＴｍ１は３３３℃、ΔＨｍ１は０．８Ｊ／ｇ、Ｔｍ１におけるピーク半値幅は２９℃、スカム発生量は０．００１２ｇであった。
【０２５１】
以上の結果から、実際の製織等の高次工程においてもスカムの抑制効果は著しいものの、油分付着率が高いため、繊維同士が擬似接着することで糸切れが多発するため、製織不可であることが予想される。
【０２５２】
【表７】
0006040549.tif 000015