(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂層と、該熱可塑性樹脂層の両面に積層され、該熱可塑性樹脂より融点が低い第１、第２の接着層とを含む一軸配向体を、配向軸が交差するように各々の前記第１または第２の接着層を介して経緯積層してなる網状の強化支持層と、前記強化支持層にスパンレース法により絡合された短繊維状のセルロース系繊維または合成繊維からなるウェブ層と、を備え、前記ウェブ層と前記強化支持層とが一体化された複合不織布であって、
前記強化支持層の目付が５〜１３ｇ／ｍ２、前記一軸配向体における前記第１の接着層、前記熱可塑性樹脂層及び前記第２の接着層の層構成比が２０／６０／２０〜３０／４０／３０であり、前記強化支持層の長手方向及び幅方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値を５０ｍｍ以下にした、ことを特徴とする複合不織布。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂層が高密度ポリチレン、前記第１、第２の接着層がそれぞれ低密度ポリエチレンを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の複合不織布。
【請求項３】
前記強化支持層の繊維の幅が０．９２ｍｍより細い、ことを特徴とする請求項１または２に記載の複合不織布。
【請求項４】
前記強化支持層の開口率が５０％より高い、ことを特徴とする請求項１乃至３いずれか１項に記載の複合不織布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化支持層にウェブ層の繊維をスパンレース法により絡合させ、これらウェブ層と強化支持層とを一体化させてなる複合不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、短繊維状のセルロース系繊維または合成繊維からなるウェブ層の繊維をスパンレース法により強化支持層に絡合させることにより、ウェブ層と強化支持層とを一体化させた強化不織布が記載されている。この強化不織布は、強化支持層が通気性配向体で形成され、引張強度及び縦横の引張強度のバランスに優れ、かつ柔軟性、風合い等にも優れている。そして、フィルターや工業用ワイパー等の産業用資材、及び手術衣、シーツ、タオル、マスク等のメディカルディスポーザブル製品等に広く用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１５８２３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記強化不織布は、比較的強度が高くコシがあるため、人体に直接触れる製品では、柔軟性やしなやかさ、肌触りの点での改良が望まれている。また、対物用ワイパーのような用途では、塵や油等の付着物の捕捉性や拭き取り性を更に向上させたい、という要求がある。
【０００５】
しかしながら、強化支持層として、市販されている割繊維不織布、例えばＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製のワリフ（登録商標）やＣＬＡＦ（登録商標）のうち、最も軽量で柔軟性のある製品を用いても、所期の柔軟性やしなやかさ、肌触りを満足する複合不織布を製造するのは困難であった。これは、割繊維不織布に剛性があるため、スパンレース法でウェブ層の繊維を水流絡合させる際に、噴射水流が跳ね返され、繊維を十分に絡合させることができないからである。このため、割繊維不織布の平らな網状部分にウェブ層の繊維が絡合され難く、ウェブ層がムラになり、複合不織布の表面に強化支持層の模様が出てしまい、柔軟性やしなやかさ、肌触りが悪化し、実用に耐えないものとなる。
【０００６】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、柔軟性やしなやかさ、肌触りを向上でき、従来は使用できなかった用途への拡大が図れる複合不織布を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の複合不織布は、熱可塑性樹脂層と、該熱可塑性樹脂層の両面に積層され、該熱可塑性樹脂より融点が低い第１、第２の接着層とを含む一軸配向体を、配向軸が交差するように各々の前記第１または第２の接着層を介して経緯積層してなる網状の強化支持層と、前記強化支持層にスパンレース法により絡合された短繊維状のセルロース系繊維または合成繊維からなるウェブ層と、を備え、前記ウェブ層と前記強化支持層とが一体化された複合不織布であって、前記強化支持層の目付が５〜１３ｇ／ｍ２、前記一軸配向体における前記第１の接着層、前記熱可塑性樹脂層及び前記第２の接着層の層構成比が２０／６０／２０〜３０／４０／３０であり、前記強化支持層の長手方向及び幅方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値を５０ｍｍ以下にした、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、強化支持層の剛軟度が５０ｍｍ以下と低く、柔らかくなることで、スパンレース法でウェブ層の繊維を水流絡合させる際の噴射水流が強化支持層に絡み易くなり、繊維を十分に絡合させることができる。また、強化支持層の目付が５〜１３ｇ／ｍ２と軽いことで、絡合させる繊維を増やすことができる。これによって、柔軟性やしなやかさ、肌触りを向上でき、従来は使用できなかった用途への拡大が図れる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係る複合不織布で用いられる強化支持層を示す平面図である。
【図２】図１に示した強化支持層を構成する一軸配向体の構成例を示す斜視図である。
【図３】図１に示した強化支持層を構成する一軸配向体の構成例を示す斜視図である。
【図４】図２に示した一軸配向体の製造方法を示す斜視図である。
【図５】図１に示した強化支持層の第１の製造方法を示す斜視図である。
【図６】図４及び図５に示した製造方法で形成した強化支持層を用いた、複合不織布の製造方法について説明するためのもので、供給工程以降の一例を示す概略図である。
【図７】強化積層体の目付、一軸配向体の層構成比、及びカンチレバー法による剛軟度を変えたサンプルによる検討について説明するための図である。
【図８】強化支持層の目付と、カンチレバー法による剛軟度との関係を示す特性図である。
【図９】基材の目付を変え、ウェブ層の目付を一定にしたときの、開口率、基材引張強度、基材剛軟度及び強化支持層の剛軟度と、その評価について説明するための図である。
【図１０】基材とウェブ層の目付の和を一定にしたときの、開口率、基材引張強度、基材剛軟度及び強化支持層の剛軟度と、その評価について説明するための図である。
【図１１】図１に示した強化支持層の第２の製造方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
本発明の実施形態に係る複合不織布は、強化支持層に、短繊維状のセルロース系繊維または合成繊維からなるウェブ層をスパンレース法により絡合し、ウェブ層と強化支持層とを一体化したものである。本発明では、スパンレース法でウェブ層の繊維を水流絡合させる際に、割繊維不織布の剛性により噴射水流が跳ね返され、繊維を十分に絡合させることができないことに着目し、強化支持層に柔軟性やしなやかさを持たせることで、ウェブ層の繊維を絡み易くしている。そこで、まず、本実施形態の特徴の一つである強化支持層の構成及び製造方法について説明し、次に、この強化支持層にウェブ層を絡合する複合不織布の製造方法について説明する。
【００１１】
［強化支持層の構成］
図１に示す強化支持層１は、スプリットウェブ２の配向軸２ａとスリットウェブ３の配向軸３ａとが互いに交差するように経緯積層された不織布で形成されている。そして、隣接するスプリットウェブ２とスリットウェブ３の接触部位同士が面接着で接合されている。
【００１２】
図２及び図３はそれぞれ、図１に示した強化支持層１を構成するスプリットウェブ２とスリットウェブ３を示している。図２（Ａ）に示すスプリットウェブ２は、熱可塑性樹脂製のフィルムを縦方向（スプリットウェブ２の配向軸２ａの軸方向）に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、かつ拡幅させて形成される。スプリットウェブ２には、熱可塑性樹脂、例えば高密度ポリチレンと、この熱可塑性樹脂より融点が低い熱可塑性樹脂、例えば第１、第２の低密度ポリエチレンとを用いる。
【００１３】
詳しくは、多層Ｔダイ法等の成形法により作製され、高密度ポリチレンの両面に第１、第２の低密度ポリエチレンを積層した多層フィルム（一軸配向体）を、縦方向（長手方向）に少なくとも３倍に延伸させた後、同方向に千鳥掛けにスプリッターを用いて割繊（スプリット処理）して網状のフィルムとし、更に所定幅に拡幅させて形成する。拡幅によって幹繊維４と枝繊維５が形成され、図示するような網状体となる。このスプリットウェブ２は、幅方向全体にわたって縦方向に比較的高い強度を有する。
【００１４】
図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の一点鎖線で囲んだ領域Ｂの拡大斜視図であり、スプリットウェブ２は、熱可塑性樹脂層６の両面に、この熱可塑性樹脂より融点が低い熱可塑性樹脂層７−１，７−２が積層された３層構造になっている。熱可塑性樹脂層７−１，７−２は、強化支持層１の形成時にスリットウェブ３と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層（第１、第２の接着層）として機能する。
【００１５】
図３（Ａ）に示すスリットウェブ３は、熱可塑性樹脂製のフィルムに、横方向（スリットウェブ３の配向軸３ａの軸方向）に多数のスリットを入れた後に、横方向に一軸延伸させて形成される。詳しくは、スリットウェブ３は、上記多層フィルムの両耳部を除く部分に、横方向（幅方向）に、例えば熱刃などにより平行に千鳥掛け等の断続したスリットを形成した後、横方向に延伸させて形成される。このスリットウェブ３は、横方向に比較的高い強度を有する。
【００１６】
図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の一点鎖線で囲んだ領域Ｂの拡大斜視図であり、スリットウェブ３は、熱可塑性樹脂層６’の両面に、この熱可塑性樹脂より融点が低い熱可塑性樹脂の層７−１’，７−２’が積層された３層構造からなる。これらの熱可塑性樹脂層７−１’，７−２’は、強化支持層１の形成時にスプリットウェブ２と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層（第１、第２の接着層）として機能する。
【００１７】
上記強化支持層１の目付は５〜１３ｇ／ｍ２、一軸配向体（スプリットウェブ２及びスリットウェブ３）における熱可塑性樹脂層７−１，７−１’（第１の接着層）、熱可塑性樹脂層６，６’及び熱可塑性樹脂層７−２，７−２’（第２の接着層）の層構成比は２０／６０／２０〜３０／４０／３０であり、長手方向（ＭＤ）及び幅方向（ＣＤ）のカンチレバー法による剛軟度の平均値が５０ｍｍ以下になっている。
【００１８】
［強化支持層の製造方法］
次に、図１乃至図３に示した強化支持層１の製造方法について、図４及び図５により説明する。図４は、スプリットウェブ２の製造工程の概略を示している。また、図５はスプリットウェブ２にスリットウェブ３を積層して強化支持層１を製造する工程の概略を示している。
【００１９】
図４に示すように、スプリットウェブ２は、多層フィルムの製膜工程、多層フィルムの配向工程、配向多層フィルムを配向軸と平行にスプリットするスプリット工程、及びスプリットしたフィルムを巻き取る巻取工程等を経て製造される。
【００２０】
多層フィルムの製膜工程は、本例では、押出機１０に溶融樹脂、すなわち第１、第２の接着層として機能する融点が低い熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、及び熱可塑性樹脂層、例えば高密度ポリエチレンをそれぞれフラットダイ中の別々のマニホールドに送り込む。これらの樹脂を、ダイリップの直前で合流、接合して多層フィルム１１を形成する。各溶融樹脂の流量調整や製品厚みの調整はダイ内のチョークバーやリップの調整によって行う。
【００２１】
配向工程では、多層フィルム１１を鏡面処理された冷却ローラ１２ａ，１２ｂ間を介して、初期寸法に対して所定の配向倍率でロール配向を行う。
【００２２】
スプリット（割繊）工程では、上記配向した多層フィルム１１を、高速で回転するスプリッター（回転刃）１３に摺動接触させて、多層フィルム１１にスプリット処理（割繊化）を行う。
【００２３】
割繊して形成されたスプリットウェブ２は、所定幅に拡幅された後、熱処理部１４での熱処理を経て、巻取工程において所定の長さに巻き取られて、スプリットウェブ２の巻取体１５になる。
【００２４】
図５に示すように、上記のように形成した巻取体１５から繰り出した縦ウェブ（スプリットウェブ２）に、横ウェブ（スリットウェブ３）を積層する。横ウェブの製造工程は、多層フィルムの製膜工程、多層フィルムの長手方向に対して直角にスリット処理を行うスリット工程、及び多層スリットフィルムの配向工程を含む。そして、横ウェブに縦ウェブを積層させて熱圧着する（圧着工程）。
【００２５】
スリットウェブ３用の多層フィルムの製膜工程は、多層フィルム１１と同様に、押出機２０に溶融樹脂、すなわち第１、第２の接着層として機能する融点が低い熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、及び熱可塑性樹脂層、例えば高密度ポリエチレンをそれぞれフラットダイ中の別々のマニホールドに送り込む。これらの樹脂を、ダイリップの直前で合流、接合して多層のフィルム２１を形成する。各溶融樹脂の流量調整や製品厚みの調整はダイ内のチョークバーやリップの調整によって行う。
【００２６】
スリット工程では、上記製膜した多層フィルム２１をピンチして扁平化し、次いで圧延により微配向し、横スリット工程２２にて、走行方向に対して直角に、千鳥掛けに横スリットを入れる。
【００２７】
配向工程では、上記スリット処理を行ったフィルム２１に横配向工程２３にて横配向を施す。このようにして得られたスリットウェブ３（横ウェブ）は、熱圧着工程２４に搬送する。
【００２８】
一方、縦ウェブ（スプリットウェブ２）を、原反繰出しロール２５から繰出して、所定の供給速度で走行させて拡幅工程２６に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。この後、縦ウェブを熱圧着工程２４に送り、そこで縦ウェブと横ウェブとを各々の配向軸が交差するように積層させて熱圧着する。具体的には、外周面が鏡面である熱シリンダ２４ａと鏡面ロール２４ｂ，２４ｃとの間に順次縦ウェブ２及び横ウェブ３を導いてこれらにニップ圧を加えることにより互いに熱圧着させて一体化させる。これにより、隣接する縦ウェブ２と横ウェブ３との接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程に搬送されて巻き取られ、強化支持層１の巻取体２７になる。
【００２９】
［複合不織布の製造方法］
次に、上記強化支持層１にウェブ層をスパンレース法により絡合し、ウェブ層と強化支持層とを一体化して複合不織布を製造する方法について詳述する。この製造方法は、ウェブ層形成工程、ウェブ層と強化支持層とを供給する供給工程、水の噴射処理を行う高圧水流絡合工程、乾燥工程、及び製品巻取工程等を含んでいる。
【００３０】
まず、ウェブ層形成工程においては、原料の種類及び最終用途によりウェブの配列や形成の方法として種々の形式が用いられる。ウェブの特性としては、その平面内において繊維の分布が均一であることが要求され、ウェブの繊維配列方式としては、（１）縦方向に二次元配列した機械式カードウェブ形成法によるカード・パラレル方式、（２）斜方向に交差配列した機械式クロスウェブ形成法によるカード・クロスレイヤー方式、（３）二次元と三次元の中間配列のセミランダム機によるセミランダム方式、（４）繊維をエアーブローに乗せて飛ばし、メッシュスクリーン上に集積してウェブを形成するエアーレイ式ウェブ形成法により三次元にアトランダムに配列するランダム方式等が挙げられる。
【００３１】
また、原料の種類によりウェブ形成方法が異なり、再生繊維等を湿式紡糸したものまたは合成繊維を通常の方法により溶融紡糸したものなどをカットして原料とする場合には、カード機で繊維を引き揃えてウェブに形成する方法が用いられ、またメルトブロー法により紡糸したものの場合にはそのままウェブに形成する方法が用いられる。さらに天然繊維をカード機により引き揃えてウェブに形成する方法または叩解して抄紙する湿式ウェブ形成法等がある。
【００３２】
上記ウェブ層の短繊維の一例を挙げると、短繊維状のセルロース系繊維（天然繊維）や、ポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等の合成繊維（芯鞘繊維を含む）がある。
【００３３】
図６は、上記工程のうち、供給工程以降の工程の一例を示す概略図である。供給工程においては、供給ロール４２ａから繰り出される強化支持層１の上面に、供給ロール４１ａから繰り出されるウェブ層４１を供給するか、または強化支持層１の両面に供給ロール４１ａ、４１ａ’からのウェブ層４１、４１’を供給する。あるいはウェブ層形成工程から直接供給されたウェブ層に、供給ロール４２ａから繰り出される強化支持層１を重ね合わせて、後続の高圧水流絡合工程に給送する。
【００３４】
次の高圧水流絡合工程では、処理水透過性または不透過性の移送用支持体４３としてのスクリーンまたはロールの上で、給送されたウェブ層と強化支持層の積層体４４に、高圧水流インジェクター４５から細い複数の水流４５ａを噴射する。なお、高圧水流を噴射する際に、高圧水流のエネルギーにより、重ねたウェブ層と強化支持層が相互にずれたり、あるいは両者の剥離が生じたりすると、絡合処理に安定性を欠き、また優れた物性を有する均一な複合不織布が得られない。よって、水流を噴射する前に、上記積層体を浸水装置４６において予め水４６ａに浸すことが好ましい。また、水流噴射後には、乾燥効率を高めるために、減圧吸引手段などを設けた水分吸引装置４７により水分を吸引除去することが好ましい。
【００３５】
上記高圧水流絡合工程において、高圧水流処理をスクリーン上で行う場合、スクリーンは特に限定されないが、処理水の排出処理を容易にするために、目的や用途等に合わせて材質、目開き、線径等を選択することが好ましい。スクリーンの目開きは通常２０〜２００メッシュである。処理水透過性の移送用支持体を用いる方法においては、処理水が容易に排出されるため、水流の噴射によりウェブを飛散させて均一性を損なうことは避けられる。しかしながら、一旦ウェブを透過した処理水にはまだかなりのエネルギーが残存しており、エネルギーの利用効率が高くない。一方、処理水不透過性の移送用支持体を用いる方法においては、ウェブを透過した噴射水流は、移送用支持体に衝突して反発流となり再びウェブに作用するため、噴射流と反発流の相互作用により絡合が効率よく行われる。しかしながら、水中に浮遊しているウェブに高圧水流を噴射する状態となるため、絡合の安定性が低くなる。これらの内では、安定した処理を行うことが可能であり、かつ均一な複合不織布が得られる点において、処理水透過性の移送用支持体上で高圧水流の噴射処理を行う方法が好ましい。
【００３６】
上記噴射水流の圧力は１０〜３００ｋｇ／ｃｍ３であり、好ましくは６０〜１５０ｋｇ／ｃｍ３である。強化支持層１の剛軟度が低いことから比較的低圧でもウェブを絡合できるが、圧力が１０ｋｇ／ｃｍ３未満では絡合効果が不十分である。また、３００ｋｇ／ｃｍ３を超えると高圧水流を生成するコストが増大する上に、取扱いが困難であるため、いずれも好ましくない。噴射は１回以上行うが、３回の噴射により絡合を行うことが好ましい。すなわち、絡合を主目的とした高圧及び大水量の噴射、表面仕上げのための低圧及び小水量の噴射、並びにその中間の噴射等を使い分けて用いることが可能である。高圧流体の形状は特に限定しないが、エネルギー効率の点から柱状流が好ましい。柱状流の断面形状は、ノズルの断面形状あるいはノズルの噴出口の内部構造により決定されるが、ウェブの材質、目的、用途等に応じて自由に選択することができる。高圧水流噴射の処理速度は１〜１５０ｍ／ｍｉｎであり、好ましくは２０〜１００ｍ／ｍｉｎである。処理速度が１ｍ／ｍｉｎ未満では生産性が低く、また１５０ｍ／ｍｉｎを超えると絡合効果が不十分であるため、いずれも好ましくない。
【００３７】
上述した強化支持層１を基材に用いて、水流絡合するウェブ層の目付は、片面もしくは両面に絡合する際、１０〜２５０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは２０〜１００ｇ／ｍ２である。これは、目付けが１０ｇ／ｍ２未満では高圧水流処理の際に繊維の密度にムラを生じ、また２５０ｇ／ｍ２を超えると緻密すぎて成形性に劣り、経済的にもコストアップとなるため、いずれも好ましくない。補強材として用いる強化支持層１の目付が５〜１３ｇ／ｍ２において、水流絡合後の複合不織布の強度を向上できる。補強材の影響を顕著に発揮できるウェブ層の目付は、２０〜１００ｇ／ｍ２が好ましい。
【００３８】
高圧水流の噴射により絡合処理したウェブ層と強化支持層とからなる積層体は、次いで乾燥工程へ給送され、乾燥工程においては、例えばオーブン４８、熱風炉または熱シリンダ等により乾燥される。なお、乾燥前に予め吸引などによって脱水してもよく、また乾燥工程においてはウェブをシュリンクさせても良い。このようにして乾燥された不織布は、製品巻取工程において複合不織布４９として巻取られ、製品となる。
【００３９】
上記乾燥工程では、温度を調整することによって基材である強化支持層１の熱収縮を利用して、表面に凹凸構造を付与することが可能であり、嵩高い複合不織布とすることができる。嵩高い複合不織布は、ワイパーとして利用した場合には、対人用では肌ざわりがよく、対物用では塵等を容易に捕捉することができる利点がある。
【００４０】
［検証］
本発明者等は、スパンレース法でウェブ層の繊維を水流絡合させる際に、噴射水流が跳ね返されることに着目し、強化積層体１の目付、一軸配向体の層構成比、長手方向及び幅方向のカンチレバー法による剛軟度の平均値等を変えたサンプルを用意して検討を行なった。また、ウェブ層をスパンレース法により絡合してウェブ層と強化支持層とを一体化したときの柔軟性やしなやかさ、肌触り等について検証した。この結果、次のような知見を得た。
【００４１】
図７において、サンプル番号Ｓ８には、比較例１としてＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製のワリフ（登録商標）と呼ばれる割繊維不織布の製品番号３Ｓ（Ｔ）、サンプル番号Ｓ９には、比較例２として同製品番号Ｓ（Ｆ）ＥＬ、サンプル番号Ｓ１０には、比較例３として同製品番号ＨＳ（Ｔ）を用いている。
【００４２】
サンプル番号Ｓ８〜Ｓ１０は、何れも目付が１８〜３５ｇ／ｍ２と比較的重く、高密度ポリエチレンの割合が高く（７４〜７８％）、層構成比が１３／７４／１３〜１１／７８／１１となっている。このため、強度（引張強度）や耐久性が高くコシがある。しかし、柔軟性やしなやかさがなく、カンチレバー法による剛軟度の平均値は６３〜７８ｍｍと高くなっている。
【００４３】
これに対し、サンプル番号Ｓ１〜Ｓ７は、目付が４〜１３ｇ／ｍ２と軽量であり、かつカンチレバー法による剛軟度の平均値が６〜５５ｍｍとなった。これらサンプル番号Ｓ１〜Ｓ７は、柔軟でしなやかであり、肌触りも良かった。しかし、目付が４ｇ／ｍ２のサンプル番号Ｓ１の場合には、長手方向（ＭＤ）の引張強度がＭＤ＝１８（Ｎ／５０ｍｍ）、幅方向（ＣＤ）の引張強度がＣＤ＝１５（Ｎ／５０ｍｍ）であり、共に２０Ｎ／５０ｍｍ以下となってしまい、強化支持層としての実用強度に満たなかった。
【００４４】
また、サンプル番号Ｓ４〜Ｓ６では、目付を一定（１０ｇ／ｍ２）にして層構成比を変化させているが、サンプル番号Ｓ４，Ｓ５は柔軟性やしなやかさ、肌触りの点で満足できるものではなかった。これは、サンプル番号Ｓ４，Ｓ５では、高密度ポリエチレンの割合が高く、カンチレバー法による剛軟度の平均値がそれぞれ５５ｍｍ、５２ｍｍとなっており、コシがあるためと考えられる。
【００４５】
図８は、上記図７の目付と、剛軟度の平均値を抽出してプロットしたものである。図８から分かるように、目付が１０数ｇ／ｍ２程度に変曲点があり、柔軟性、しなやかさ、肌触り等が変化していることが推定される。
【００４６】
この図８及び図７の測定結果から、強化支持層として、柔軟性、しなやかさ、肌触りが良く、実用強度（引張強度）を得るために好ましい目付は、５〜１３ｇ／ｍ２の範囲内であることが分かった。また、好ましい結果が得られた層構成比は２６／４８／２６であるが、他のサンプル番号のデータや、市販されている種々の商品の層構成比等を考慮すると、数％程度の変化では急激な変化はなく、好ましい層構成比は２０／６０／２０〜３０／４０／３０であると考えられる。更に、カンチレバー法による剛軟度の平均値が５０ｍｍ以下になっている。これらの条件を全て満たすサンプル番号Ｓ２，Ｓ３，Ｓ６，Ｓ７が、強化支持層として、所期の目的を十分に達成できる強化支持層となる。
【００４７】
加えて、上記サンプル番号Ｓ２，Ｓ３，Ｓ６，Ｓ７の厚さは８０μｍより薄く、開口率は５０％より高くなっている。このような数値範囲にあると、しなやかさ（剛軟度）と強度を両立できるとともに、厚さを薄くすることで、よりしなやかさを向上できることを確認した。また、上述した製造工程において、強化支持層１の引張強度を２０Ｎ／５０ｍｍ以上にするには、多層フィルム１１，２１の延伸倍率を３倍以上にするのが望ましい。
【００４８】
上述した条件を全て満たす強化支持層は、図９及び図１０に実施例として示すように、柔らかいことで繊維が絡み易く、一定の目付にするのであれば、軽量であることで水流絡合させるウェブの量を増やすことができる。
【００４９】
図９は、強化支持層１の目付を１０ｇ／ｍ２としたときの、開口率、基材引張強度及び基材剛軟度と、完成した強化支持層１の評価を示している。比較例１，２はそれぞれ、ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製のワリフ（登録商標）のうち、製品番号ＨＳ（Ｔ）と製品番号３Ｓ（Ｔ）である。ここでは、ウェブとして綿を用い、強化支持層１、製品番号ＨＳ（Ｔ）及び製品番号３Ｓ（Ｔ）の両面にそれぞれ絡合させた。綿の量は全てのサンプルで３０ｇとした。
【００５０】
図９に示すように、ＨＳ（Ｔ）では芯材である強化支持層１の表面が噴射水流を弾いてしまい、綿の絡みが少なくムラがあり実用に耐えるものではない。３Ｓ（Ｔ）でも芯材である強化支持層１の表面が噴射水流をある程度弾くため、綿の絡みが十分ではなく、ムラも発生し、十分ではなかった。これに対し、実施例の場合には、綿がムラなく綺麗に絡んでいた。このように、綿の絡みは目付が軽いほど良くなり、絡みムラは実施例が最も少なかった。
【００５１】
図１０は、強化支持層１とウェブ層の目付の和を５５ｇ／ｍ２としたときの、開口率、基材引張強度及び基材剛軟度と、完成した強化支持層１の評価を示している。比較例１，２にはそれぞれ、図９と同様に製品番号ＨＳ（Ｔ）と製品番号３Ｓ（Ｔ）を用いた。ここでも、ウェブとして綿を用い、強化支持層１、製品番号ＨＳ（Ｔ）及び製品番号３Ｓ（Ｔ）の両面にそれぞれ絡合させている。
【００５２】
図１０に示すように、ＨＳ（Ｔ）では綿の量が少なく、芯材である強化支持層１の表面が噴射水流を弾いてしまい、綿の絡みが少なくムラがあり実用に耐えるものではない。３Ｓ（Ｔ）では芯材である強化支持層１の表面が噴射水流をある程度弾くため、綿の絡みが十分ではなく、ムラも発生し十分なものではない。実施例では綿がムラなく綺麗に絡んでいる。このように、強化支持層１に対してウェブ層の目付が多いほど綿の絡みが良く、絡みムラは実施例が最も少なかった。
【００５３】
なお、図９及び図１０に示すように、３Ｓ（Ｔ）及び実施例は、サンプルＳ１に比べてＭＤ繊維が細くなっており、繊維が細いことからも噴射水流を弾き難いことが推定される。よって、強化支持層１の繊維の幅は、必要な引張強度を確保できる太さで、０．９２ｍｍより細くすると良い。
【００５４】
上述したように、強化支持層の目付が５〜１３ｇ／ｍ２、一軸配向体における第１の接着層、熱可塑性樹脂層及び第２の接着層の層構成比が２０／６０／２０〜３０／４０／３０であり、カンチレバー法による剛軟度の平均値を５０ｍｍ以下にし、この強化支持層にスパンレース法により短繊維状のセルロース系繊維または合成繊維からなるウェブ層を絡合せて複合不織布とすることで、柔軟性やしなやかさ、肌触りを向上でき、従来は使用できなかった用途への拡大が図れる。
【００５５】
＜変形例１＞
図１１は、上述した強化支持層の変形例について説明するためのもので、他の製造方法を示している。この強化支持層は、図２に示したスプリットウェブ２を２枚積層するものである。図４に示したようにして製造した縦ウェブ（スプリットウェブ２−１）を、原反繰出しロール３０から繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程３１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。
【００５６】
別のスプリットウェブ２−２（横ウェブ）を、縦ウェブと同様に原反繰出しロール３２から繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程３３に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理した後、縦ウェブの幅に等しい長さに切断し、縦ウェブの走行フィルムに対し直角の方向から供給して、積層工程３４において各接着層を介して各ウェブの配向軸が互いに直交するように経緯積層させる。経緯積層した縦ウェブ及び横ウェブを、熱圧着工程３５において、外周面が鏡面である熱シリンダ３５ａと鏡面ロール３５ｂ，３５ｃとの間に順次導いてニップ圧を加える。これにより、縦ウェブと横ウェブとが互いに熱圧着されて一体化される。また、隣接する縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程にて巻き取られて、経緯積層不織布の巻取体３６になる。
【００５７】
上記のようにして製造した強化支持層においても、第１の実施形態と同じ目付（５〜１３ｇ／ｍ２）、層構成比（２０／６０／２０〜３０／４０／３０）、カンチレバー法による剛軟度の平均値（５０ｍｍ以下）の条件を全て満たすことで、同様な効果が得られる。この場合にも、厚さは８０μｍより薄く、開口率は５０％より高くすると良い。
【００５８】
＜変形例２＞
上記一軸配向体がスプリットウェブ２とスリットウェブ３を経緯積層する場合について説明したが、一軸配向テープを平行に並べたものを２組積層して形成しても良い。この場合には、一方の組の一軸配向テープの配向軸と他方の組の一軸配向テープの配向軸とが互いに直交するように経緯積層する。一軸配向テープは、スプリットウェブ２及びスリットウェブ３と同様に、熱可塑性樹脂層の両面に、この熱可塑性樹脂より融点が低い第１、第２の接着層（熱可塑性樹脂）を積層した３層のフィルムを、縦又は横方向に一軸配向させ、裁断して多層の延伸テープとしたものを用いる。
【００５９】
このように、一軸配向テープを平行に並べたものを２組積層する場合にも、第１の実施形態と同じ目付、層構成比、カンチレバー法による剛軟度の平均値の条件を全て満たすことで、同様な効果が得られる。厚さは８０μｍより薄く、開口率は５０％より高くすると良いのはもちろんである。
【００６０】
上記のような構成の複合不織布によれば、メディカルディスポーザブル製品等の人体に触れる製品では、柔軟性やしなやかさ、肌触りを向上できる。また、例えば制汗シート、化粧落とし、汗拭き等の対人用ワイパーに用いる場合にも同様な効果が得られる。更に、工場の油拭き、フローリングワイパー、キッチンタオル等の対物用ワイパーに用いる場合には、塵や油等の付着物の捕捉性や拭き取り性を更に向上できる。
【符号の説明】
【００６１】
１…強化支持層
２…スプリットウェブ
２ａ…配向軸
３…スリットウェブ
３ａ…配向軸
４…幹繊維
５…枝繊維
６，６’…熱可塑性樹脂層
７−１，７−１’…接着層
７−２，７−２’…接着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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