(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディスクの両面に対向配置されるブレーキパッドを前記ディスクに向かって押圧するキャリパと、該キャリパ内に保持されて前記ディスクの一面側に対向するように配置されるピストンを有し、
前記ブレーキパッドが、前記ディスクに当接する摩擦材と、該摩擦材が一面側に設けられた合成樹脂製の裏板とからなるディスクブレーキにおいて、
前記裏板には、その厚さ方向で前記摩擦材とは反対側へ突出する突起部が一体成形され、
前記突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って、前記ブレーキパッドの製造工程内におけるパッド支持台に設けられる支持具が挿入可能な嵌合部を有し、前記ピストンの押圧領域よりも内径側であって、かつ前記キャリパの爪部の押圧領域以外の領域に設けられていることを特徴とするディスクブレーキ。
【請求項２】
制動時に一面側がディスクに当接する摩擦材と、該摩擦材の他面側に設けられてキャリパ又は該キャリパに形成されたボア内に摺動可能に配置されるピストンにより押圧される合成樹脂製の裏板と、を備えてなるブレーキパッドにおいて、
前記裏板には、厚さ方向で前記摩擦材とは反対側へ突出する突起部が一体成形され、
該突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って、前記ブレーキパッドの製造工程内におけるパッド支持台に設けられる支持具が挿入可能な嵌合部を有し、前記ピストンの押圧領域よりも内径側であって、かつ前記キャリパの爪部の押圧領域以外の領域に設けられていることを特徴とするブレーキパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクブレーキおよびブレーキパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
ブレーキパッドの裏板を合成樹脂で形成するものにおいて、製造工程内での搬送等のための支持を容易にすべく裏板を磁力で吸着できるように合成樹脂に鉄系繊維を含有させたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−９８１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のブレーキパッドにおいては、鉄系繊維を含有するため、重量が増大してしまうことになり、裏板の合成樹脂化による軽量化の効果が薄れてしまう。
【０００５】
したがって、本発明は、重量増を抑制しつつ、製造時の搬送等のための支持が可能となるブレーキパッドを備えたディスクブレーキおよびブレーキパッドの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係るディスクブレーキは、裏板に、その厚さ方向で摩擦材とは反対側へ突出する突起部が一体成形され、前記突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って、ブレーキパッドの製造工程内におけるパッド支持台に設けられる支持具が挿入可能な嵌合部を有し、ピストンの押圧領域よりも内径側であって、かつキャリパの爪部の押圧領域以外の領域に設けられている構成とした。
【０００７】
また、本発明に係るブレーキパッドは、裏板には、厚さ方向で摩擦材とは反対側へ突出する突起部が一体成形され、該突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って、前記ブレーキパッドの製造工程内におけるパッド支持台に設けられる支持具が挿入可能な嵌合部を有し、ピストンの押圧領域よりも内径側であって、かつキャリパの爪部の押圧領域以外の領域に設けられている構成とした。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、重量増を抑制しつつ支持が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドを含むディスクブレーキを示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドを示す正面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドを示す下面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドを示す背面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドの突起部と支持具とを示す斜視図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係るブレーキパッドの突起部と支持具とを示す平面図であって、（ａ）は支持途中の状態を（ｂ）は支持後の状態を示すものである。
【図７】本発明の第２実施形態に係るブレーキパッドを示す下面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係るブレーキパッドを示す背面図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るブレーキパッドの突起部と支持具とを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
「第１実施形態」
本発明の第１実施形態を図１〜図６を参照して以下に説明する。
【００１１】
図１は、第１実施形態に係るディスクブレーキ１１を示すものである。このディスクブレーキ１１は、自動車等の車両制動用のもので、キャリア１２と、２つのブレーキパッド１０，１０と、キャリパ１４とを備えている。
【００１２】
キャリア１２は、制動対象となる図示略の車輪とともに回転するディスク１５の外径側を跨ぐように配置されて車両の非回転部に固定される。２つのブレーキパッド１０，１０は、ディスク１５の両面に対向配置された状態でディスク１５の軸線方向に摺動可能となるようにキャリア１２に支持される。キャリパ１４は、ディスク１５の外径側を跨いだ状態でディスク１５の軸線方向に摺動可能となるようにキャリア１２に支持されてブレーキパッド１０，１０をディスク１５に向かって押圧することによりディスク１５に摩擦抵抗を付与する。なお、以下においては、ディスク１５の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスク１５の軸線方向をディスク軸線方向と称し、ディスク１５の回転方向をディスク回転方向と称す。
【００１３】
キャリパ１４は、ディスク１５を跨いだ状態でキャリア１２に支持されるキャリパボディ２０と、キャリパボディ２０内に保持されてディスク１５の一面側に対向するように配置されるピストン２１とを有している。
【００１４】
キャリパボディ２０は、シリンダ部２５と、ブリッジ部２６と、爪部２７とを有して一体的に構成されている。
【００１５】
シリンダ部２５は、ディスク１５側に開口するようにディスク軸線方向に沿うボア３０が形成された有底筒状をなしており、ディスク１５の一方の面側に対向配置されている。ピストン２１は、ボア３０内に摺動可能に挿入されている。ブリッジ部２６は、ディスク１５を跨ぐためにシリンダ部２５の径方向外方でディスク１５の軸方向へ延びて形成されている。爪部２７は、ブリッジ部２６のシリンダ部２５と反対側からディスク半径方向内方に延出してディスク１５の他方の面側に対向するようになっている。
【００１６】
シリンダ部２５の底部には、図示略のブレーキ配管に接続される配管接続穴３１が形成されている。そして、キャリパ１４は、ボア３０内にブレーキ配管を介して図示せぬマスタシリンダや液圧制御ユニットから導入されるブレーキ液によりピストン２１をディスク１５側に前進させ、液圧が付加されたピストン２１でインナ側のブレーキパッド１０を押圧してディスク１５に接触させる。また、キャリパ１４は、ピストン２１の押圧反力でキャリア１２に対してキャリパボディ２０をディスク１５から離す方向に移動させて、爪部２７でアウタ側のブレーキパッド１０を押圧してディスク１５に接触させる。このようにして、ピストン２１と爪部２７とで両側のブレーキパッド１０，１０を挟持してディスク１５に押圧して摩擦抵抗を発生させ、制動力を発生させる。爪部２７は、そのディスク回転方向の中央に、ディスク軸線方向に貫通しディスク半径方向内方に開口する形状のリセス３２が形成されている。爪部２７は、そのディスク軸線方向のシリンダ部２５側の端面２７ａでブレーキパッド１０を押圧する。
【００１７】
なお、ボア３０の軸線方向における中間位置には、ピストン２１との隙間をシールするピストンシール３３が保持されており、ボア３０の軸線方向における最も開口部側には、ピストン２１との間に円環状のブーツ３４が介装されている。
【００１８】
ピストン２１は、円筒状部３６と、この円筒状部３６の軸方向の一端側を閉塞する底部３７とを有している。ピストン２１は、円筒状部３６の他端側となる開口側を爪部２７に対向させる向きで、その外周面においてシリンダ部２５のボア３０内に摺動可能に挿入されている。円筒状部３６の開口側の端面３６ａは、ピストン２１の軸直交方向に沿っており、径方向の幅が一定の円環状をなしている。ピストン２１は、この端面３６ａでブレーキパッド１０を押圧する。
【００１９】
ブレーキパッド１０は、制動時に一面側がディスク１５に当接する摩擦材４０と、この摩擦材４０の他面側に設けられキャリア１２に摺動可能に支持されてキャリパ１４の爪部２７あるいはピストン２１により押圧される合成樹脂製の裏板４１とからなっている。
【００２０】
以下、ブレーキパッド１０についてさらに説明する。ブレーキパッド１０の摩擦材４０は、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂を結合材として構成されている。摩擦材４０は、フェノール樹脂と、銅繊維、チタン酸カリウム繊維、ロックウール、アラミド繊維、ＮＢＲ粉末、カシューダスト、黒鉛、ジルコン粉および硫酸バリウム等とからなる摩擦材用配合材料を所定の混合比で混合し加熱圧縮成形することで形成される。摩擦材４０は、ディスク１５に当接する当接面４５と裏板４１に貼付される貼付面４６とが平行に形成されている。摩擦材４０は裏板４１にエポキシ−フェノール樹脂等の接着剤で貼付される。摩擦材４０は、図２，図３に示すように、当接面４５のディスク回転方向（図２，図３の左右方向）の両側に面取り４７，４７が形成されており、当接面４５のディスク回転方向中央にディスク半径方向（図２の上下方向）に延在するスリット４８が形成されている。
【００２１】
裏板４１は、ディスク１５に対向する面が摩擦材４０よりも一回り大きく形成されて摩擦材４０が貼付される主板部４９と、主板部４９のディスク回転方向両側からディスク回転方向外方に突出する一対の支持凸部５０，５０とを有している。裏板４１は、ディスク回転方向両側の支持凸部５０，５０にて図１に示すキャリア１２に支持される。裏板４１は、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂を主体とする材料からなっており、詳細には、フェノール樹脂と、ガラス繊維およびその他の無機充填材等とからなる裏板用配合材料を所定の混合比で混合し加熱圧縮成形することで形成される。
【００２２】
裏板４１は、図３に示すように、上記した主板部４９および一対の支持凸部５０，５０を有する裏板本体部５３と、裏板本体部５３から厚さ方向（ディスク軸方向となる方向）一側に突出する突起部５４とからなる一体成形品となっている。裏板本体部５３は、厚さ方向一側の平坦な表面部５１で摩擦材４０を貼付することになり、摩擦材４０が貼付される表面部５１と反対側の平坦な裏面部５２から表面部５１とは反対側に突起部５４が突出している。つまり、突起部５４は、裏板４１に、その厚さ方向（ディスク軸方向となる方向）で摩擦材４０とは反対側へ突出するように形成されている。
【００２３】
突起部５４は、図３，図４に示すように、裏板本体部５３の裏面部５２のディスク回転方向（図３，図４の左右方向）の中央位置かつディスク半径方向（図４の上下方向）の中間所定位置から直方体形状をなして垂直に突出する基板部５６と、基板部５６の裏板本体部５３とは反対側の端部からディスク回転方向の両側に四角柱状をなして突出する一対の嵌合凸部５７，５７とを有しており、ディスク半径方向となる側から見て略Ｔ字状をなしている。突起部５４は、図４に示すように、裏板４１の厚さ方向（ディスク軸方向となる方向）から見て、四角形状に形成されており、より詳しくはディスク回転方向に長い長方形状に形成されている。図３に示すように、嵌合凸部５７，５７の裏板本体部５３側の部分と、基板部５６のディスク回転方向両側の部分と、裏板本体部５３の裏面部５２側の嵌合凸部５７，５７と対向する部分とが、裏面部５２に沿って後述する支持具６０が挿入可能となる一対の嵌合溝部（嵌合部）５８，５８を構成している。一対の嵌合溝部５８，５８はディスク半径方向に貫通しており、このディスク半径方向に後述する支持具６０が挿入可能となっている。言い換えれば、突起部５４は、裏板４１の摩擦材４０とは反対側の裏面部５２の面方向に沿って支持具６０が挿入可能な一対の嵌合溝部５８，５８を有している。
【００２４】
ここで、図４に示すように、突起部５４は、ブレーキパッド１０がキャリパ１４の爪部２７側に配置される場合には、ディスク軸線方向から見て爪部２７の押圧領域となる端面２７ａと裏板４１との重なり部分（ディスク軸直交方向にて互いに位置が重なり合う部分）以外となるリセス３２の範囲内に配置されることになる。また、突起部５４は、ブレーキパッド１０がキャリパ１４のピストン２１側に配置される場合には、ディスク軸線方向から見てピストン２１の押圧領域となる端面３６ａと裏板４１との重なり部分（ディスク軸直交方向にて互いに位置が重なり合う部分）以外となるその内側範囲内に配置されることになる。つまり、突起部５４は、裏板４１におけるキャリパ１４の押圧領域外に形成されている。
【００２５】
以上のブレーキパッド１０を製造する場合、例えば、上記裏板４１の形状のキャビティを有する金型に、フェノール樹脂とガラス繊維およびその他の無機充填材等とからなる裏板用配合材料を投入し、金型温度１８０℃、成形圧力４０ＭＰａ、成形時間１０分で加熱圧縮成形する。その後、成形品を金型より取り出し、１８０℃〜２２０℃で３６０分間保持して熱処理し、裏板４１を得る。その後、裏板４１の表面部５１にエポキシ−フェノール樹脂の接着剤を塗布し、８０℃にて３０分乾燥する。
【００２６】
また、他方で、フェノール樹脂と、銅繊維、チタン酸カリウム繊維、ロックウール、アラミド繊維、ＮＢＲ粉末、カシューダスト、黒鉛、ジルコン粉および硫酸バリウム等とからなる摩擦材用配合材料各種を秤量し、レーディゲミキサを用いて混合し、混合粉を得る。この混合粉を摩擦材４０の１つ当たりに必要な量を測り取り、予備成形型に投入し、室温にて加圧成形して予備成形品を作製する。上記のように接着剤を乾燥塗布した裏板４１と予備成形品とを１５０℃に加熱した成形型に投入し、成形圧力４０ＭＰａ、成形時間４分で加熱圧縮成形した後、恒温槽にて２２０℃に昇温し放置冷却して、合計８時間の熱処理を実施する。その後、当接面４５の研磨加工、面取り４７，４７およびスリット４８の切削加工を行いブレーキパッド１０を得る。
【００２７】
ブレーキパッド１０は、裏板４１が鉄系繊維等の磁力応答性を発現する物質を含んでいないため、従来の製造工程でブレーキパッドの搬送等に使用するマグネットチャックによってはブレーキパッド１０を加工のためのパッド支持台への支持ができない。このため、上記した製造工程内での搬送や加工時の支持および位置決めのためにパッド支持台に設けられた図５に示す支持具６０で突起部５４が支持される。この支持具６０は、相反する方向に延出する一対の延出部６１，６１とこれらの間位置から垂直に延出する中央延出部６２とを有してベース面６３にＴ字状に開口する開口部６４と、一対の延出部６１，６１のベース面６３とは反対となる奥側から中央延出部６２と同側に凹んで中央延出部６２にも連通する一対の挿入部６５，６５とを有している。これにより、支持具６０は、一対の挿入部６５，６５よりもベース面６３側であって中央延出部６２の両側に、中央延出部６２に向けて突出する一対の支持部６６，６６を有している。
【００２８】
支持具６０によってブレーキパッド１０をパッド支持台に支持する場合、まず、ベース面６３に図３に示す裏面部５２を対向させるようにして、ブレーキパッド１０を突起部５４とともに図５に矢印Ｘで示す方向に移動させて突起部５４を一対の延出部６１，６１内に挿入させることになる（図６（ａ）に示す状態）。次に、この状態からブレーキパッド１０を突起部５４とともに図５，図６（ａ）に矢印Ｙで示す方向に移動させて中央延出部６２側に移動させる（図６（ｂ）に示す状態）。すると、図５に示す一対の挿入部６５，６５に一対の嵌合凸部５７，５７が挿入されることになる。言い換えれば、支持具６０の一対の支持部６６，６６をブレーキパッド１０の裏面部５２に沿って挿入させて一対の嵌合溝部５８，５８に嵌合させることになる。これにより、支持具６０は、そのベース面６３に沿う一対の延出部６１，６１の方向（図５，図６（ａ）に示す矢印Ｙとは逆方向）への移動、以外のブレーキパッド１０の移動を規制することになり、パッド支持台に対するブレーキパッド１０の位置決めと固定とを同時に行うことになる。
【００２９】
上記の支持具６０で突起部５４を支持しパッド支持台に位置決めした状態でブレーキパッド１０の摩擦材４０の当接面４５の研磨加工と、面取り４７，４７およびスリット４８の切削加工を行う。その際に、研磨工具および切削工具から受ける力の方向（切れ刃の接触位置の移動方向）を一対の延出部６１，６１に対する中央延出部６２の延出方向（図５，図６（ａ）に示す矢印Ｙ方向）と合わせる。これにより、加工時にブレーキパッド１０が受ける力が支持具６０への嵌合方向と一致することになり、ブレーキパッド１０をパッド支持台、支持具６０から脱落させることなく支持できる。
【００３０】
以上に述べた第１実施形態によれば、裏板４１に突起部５４が設けられているため、突起部５４の嵌合溝部５８，５８に、裏面部５２に沿って支持具６０の支持部６６，６６を挿入することで、磁力応答性がなくてもブレーキパッド１０を支持具６０でパッド支持台に支持することができる。したがって、ブレーキパッド１０の裏板４１に磁力応答性を発現する物質を含ませる必要がないため、ブレーキパッド１０の重量増を抑制しつつ、製造時の搬送等のためのブレーキパッド１０の支持が可能となる。
【００３１】
また、従来のパッド支持方法としてマグネットチャックの他、負圧によってパッド支持台にブレーキパッドを吸引して支持するバキュームチャックが考えられる。しかし、このバキュームチャックに対して本実施形態であれば、摩擦材４０の加工時に出る粉塵による影響（目詰まりによる吸引力の低下等）を受けにくいため、メンテナンス頻度を減らすことができる。また、支持具６０がブレーキパッド１０を機械的に支持するため、製造設備の大幅な変更を伴うことなく対応することができる。
【００３２】
また、従来のパッド支持方法として接着剤を用いてブレーキパッドをパッド支持台に支持することが考えられる。しかし、この接着剤利用の支持方法に対して、本実施形態であれば、接着剤の塗布、乾燥、剥離等の工程が不要であり、容易に支持することができる。
【００３３】
また、従来のパッド支持方法として裏板の側面に荷重を加えて押さえるようなチャッキング方法を採用した場合、樹脂製の裏板へのダメージが懸念される上、裏板の形状の違いに応じて支持具の種類が増えてしまい、支持具交換の工数が増大してしまうことになる。しかし、本実施形態によれば、突起部５４で支持することができるため、裏板４１へのダメージを抑制でき、支持具６０の種類および支持具交換の工数を減らすことができる。
【００３４】
また、従来のパッド支持方法として裏板４１の支持凸部５０，５０に荷重を加えて押さえるようなチャッキング方法を採用する場合には、サイズや形状が多様な支持凸部５０，５０に対応する必要があり、支持具の種類が増え、支持具交換の工数が増大してしまい、さらに面取り４７，４７の加工が支持具と加工工具との干渉で困難になる。しかし、本実施形態によれば、突起部５４をブレーキパッド１０の支持凸部５０，５０のサイズや形状によらず共通の形状にすることができるため、支持具の種類および支持具交換の工数を減らすことができる。また、突起部５４を中間位置に設けることができるため、面取り４７，４７の加工が容易となる。
【００３５】
また、本実施形態の突起部５４は、裏板４１の厚さ方向から見て四角形状をなしているため、支持具６０によるブレーキパッド１０の回転を規制した確実な支持および位置決めが可能となる。
【００３６】
また、本実施形態の突起部５４は、キャリパ１４の押圧領域外に設けられているため、突起部５４がキャリパ１４に干渉することがなく、キャリパ１４による押圧を良好に受けることができる。なお、参考技術ではあるが、突起部５４を除去してからブレーキパッド１０をキャリパ１４に組み付けることも可能である。
【００３７】
「第２実施形態」
本発明の第２実施形態を主に図７〜図９を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００３８】
第２実施形態においては、図７，図８に示すように、第１実施形態の突起部５４とは異なる突起部５４’を有するブレーキパッド１０’となっている。このブレーキパッド１０’の突起部５４’は、裏板本体部５３のディスク回転方向（図７，図８の左右方向）の中央位置かつディスク半径方向（図８の上下方向）の中間所定位置から厚さ方向一側に突出するものであり、裏板本体部５３の裏面部５２から直方体形状をなして垂直に突出する。突起部５４’も、図８に示すように、裏板４１’の厚さ方向から見て、四角形状に形成されており、より詳しくはディスク回転方向に長い長方形状に形成されている。突起部５４’には、裏面部５２に沿って後述する支持具６０’が挿入可能となる嵌合穴部（嵌合部）５８’が貫通形成されている。嵌合穴部５８’はディスク半径方向に貫通しており、このディスク半径方向に支持具６０’が挿入可能となっている。言い換えれば、突起部５４’は、裏板４１’の摩擦材４０とは反対側の裏面部５２の面方向に沿って支持具６０’が挿入可能な嵌合穴部５８’を有している。
【００３９】
ここで、上記した突起部５４’も、ブレーキパッド１０’がキャリパ１４の爪部２７側に配置される場合には、ディスク軸線方向から見て爪部２７の押圧領域となる端面２７ａと裏板４１’との重なり部分（ディスク軸直交方向にて互いに位置が重なり合う部分）以外となるリセス３２の範囲内に配置されることになる。また、ブレーキパッド１０’がキャリパ１４のピストン２１側に配置される場合には、ディスク軸線方向から見てピストン２１の押圧領域となる端面３６ａと裏板４１’との重なり部分（ディスク軸直交方向にて互いに位置が重なり合う部分）以外となるその内側範囲内に配置されることになる。つまり、突起部５４’も、裏板４１’におけるキャリパ１４の押圧領域外に形成されている。
【００４０】
このブレーキパッド１０’は、上記した製造工程内での搬送や加工時の支持および位置決めのためにパッド支持台に設けられる図９に示す支持具６０’で裏板４１’の突起部５４’が支持される。この支持具６０’は、パッド支持台のベース面６３に長方形状に開口する開口部６４’と、開口部６４’内にピン７０を進退させるシリンダ装置７１とを有している。
【００４１】
支持具６０’は、ブレーキパッド１０’をパッド支持台に支持する場合、ブレーキパッド１０’の突起部５４’を開口部６４’内に挿入させることになり、この状態でシリンダ装置７１を駆動してピン７０をブレーキパッド１０’の裏面部５２に沿って移動させることで、ピン７０を突起部５４’の嵌合穴部５８’内に挿入することになる。これにより、支持具６０’は、パッド支持台に対するブレーキパッド１０’の位置決めと固定とを同時に行うことになる。
【００４２】
上記の支持具６０’で突起部５４’を支持し加工機に位置決めした状態でブレーキパッド１０’の摩擦材４０に対し、第１実施形態と同様、当接面４５の研磨加工と、面取り４７，４７およびスリット４８の切削加工を行う。
【００４３】
以上に述べた第１，第２実施形態によれば、突起部５４，５４’が裏板４１の厚さ方向から見て四角形状に形成される場合を例にとり説明したが、四角形以外の多角形状に形成されていても良い。
【００４４】
以上の実施形態のディスクブレーキは、ディスクの両面に対向配置されるブレーキパッドを前記ディスクに向かって押圧するキャリパを有し、前記ブレーキパッドが、前記ディスクに当接する摩擦材と、該摩擦材が一面側に設けられた合成樹脂製の裏板とからなるディスクブレーキにおいて、前記裏板には、その厚さ方向で前記摩擦材とは反対側へ突出する突起部が前記キャリパの押圧領域外に設けられ、前記突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って支持具が挿入可能な嵌合部を有することを特徴とする。これにより、磁力応答性がなくてもブレーキパッドを支持具で支持できることから、ブレーキパッドの裏板に磁力応答性を発現する物質を含ませる必要がなるため、重量増を抑制しつつ支持が可能となる。また、突起部が裏板の厚さ方向から見て多角形状をなしているため、支持具によるブレーキパッドの回転を規制した確実な支持および位置決めが可能となる。また、突起部がキャリパの押圧領域外に設けられているため、突起部がキャリパに干渉することがなく、キャリパによる押圧を良好に受けることができる。
【００４５】
また、以上の実施形態のブレーキパッドは、制動時に一面側がディスクに当接する摩擦材と、該摩擦材の他面側に設けられてキャリパにより押圧される合成樹脂製の裏板と、を備えてなるブレーキパッドにおいて、前記裏板には、前記キャリパの押圧領域外に、厚さ方向で前記摩擦材とは反対側へ突出する突起部が設けられ、該突起部は、前記裏板の厚さ方向から見て多角形状に形成されており、前記裏板の前記摩擦材とは反対側の面に沿って支持具が挿入可能な嵌合部を有することを特徴とする。これにより、磁力応答性がなくても支持具で支持できることから、裏板に磁力応答性を発現する物質を含ませる必要がなるため、重量増を抑制しつつ支持が可能となる。また、突起部が裏板の厚さ方向から見て多角形状をなしているため、回転を規制した支持具による確実な支持および位置決めが可能となる。また、突起部がキャリパの押圧領域外に設けられているため、突起部がキャリパに干渉することがなく、キャリパによる押圧を良好に受けることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１０，１０’  ブレーキパッド
１１  ディスクブレーキ
１４  キャリパ
１５  ディスク
４０  摩擦材
４１  裏板
４５  当接面（一面）
４６  貼付面（他面）
５２  裏面部（摩擦材とは反対側の面）
５４，５４’  突起部
５８  嵌合溝部（嵌合部）
５８’  嵌合穴部（嵌合部）
６０，６０’  支持具
【図１】
0005941726.tif 000002
【図２】
0005941726.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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