(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、
前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、
（Ａ）下記平均組成式（１）：
Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）
式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、
（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、
（Ｃ）硬化剤、
を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、
前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートを略円筒形状に形成したインナーチューブと、該インナーチューブの形状を保持する形状保持部材と、を有し、
前記形状保持部材は、前記インナーチューブから引き出された端部と前記インナーチューブの外周面とを接続するベルト部材、前記インナーチューブから引き出された端部に前記インナーチューブの外周面を覆うように接続されるカバー部材又は前記インナーチューブの重ね合わせ部に挿通されて接続される環状部材である、
ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法。
【請求項２】
通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、
前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、
（Ａ）下記平均組成式（１）：
Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）
式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、
（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、
（Ｃ）硬化剤、
を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、
前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートの一端側で円筒部を形成し、他端側で折り畳み部を形成するとともに前記円筒部を覆い、前記他端と前記折り畳み部を縫合するようにした、
ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法。
【請求項３】
通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、
前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、
（Ａ）下記平均組成式（１）：
Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）
式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、
（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、
（Ｃ）硬化剤、
を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、
前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートを略円筒形状に形成したときに前記流路の前後方向に突出するタブ部を有し、該タブ部を前記エアバッグに縫合するようにした、
ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ装置の製造方法に関し、特に、車両等に搭載されるエアバッグ装置のインフレータから噴出する高温・高圧ガスの流路部品としての使用に適したエアバッグ装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、衝突時や急減速時等の緊急時にエアバッグを車内で膨張展開させて乗員に生ずる衝撃を吸収するためのエアバッグ装置が搭載されることが一般的になってきている。エアバッグ装置には、ステアリングに内装された運転席用エアバッグ装置、インストルメントパネルに内装された助手席用エアバッグ装置、車両側面部又はシートに内装されたサイドエアバッグ装置、ドア上部に内装されたカーテンエアバッグ装置、乗員の膝部に対応したニーエアバッグ装置等、種々のタイプが開発・採用されている。
【０００３】
エアバッグ装置は、一般に、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を有する。インフレータは、例えば、車両のＥＣＵ（電子制御ユニット）に接続されており、加速度センサ等の計測値に基づいて制御され、ＥＣＵが車両の衝突や急減速を感知又は予測すると、インフレータはＥＣＵからの点火電流により点火され、インフレータの内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させ、エアバッグにガスを供給する。
【０００４】
一般に、インフレータから噴出されるガスは高温・高圧ガスであり、インフレータの噴出口近傍は耐熱・耐圧構造を有している（例えば、特許文献１〜特許文献４参照）。特に、カーテンエアバッグ（ヘッドサイドエアバッグ）は、前部座席から後部座席までの広い範囲で膨張展開する必要があり、エアバッグ内にガスを供給するインフレータも大型で高出力なものが使われる場合が多い。
【０００５】
特許文献１には、先端が二股に分岐したガス供給パイプが記載されている。また、特許文献２には、ガス分配孔が形成されたデフューザパイプが記載されている。また、特許文献３には、筒状体の周側面の一部に突出部を有するガス導入管が記載されている。また、特許文献４には、剛性のガスガイドを不要にした布製ガスガイドが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６‐１５４９号公報
【特許文献２】特許３７２４３８３号公報
【特許文献３】特開２００９‐１８４４７９号公報
【特許文献４】特開２０１１‐５２１８３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１〜特許文献３に記載された流路部品（ガス供給パイプ、デフューザパイプ、ガス導入管）は、金属製であり、大型化・重量化し易く、複雑な金属成型加工も必要になるという問題があった。また、特許文献４に記載された流路部品（布製ガスガイド）では、強力なインフレータに対応するためには布部材を何重にも巻き付ける必要があり、大型化してしまうという問題があった。また、近年、エアバッグ装置の配置空間が狭小化する傾向にあり、できるだけ小型化・軽量化を図りたいというニーズもある。
【０００８】
本発明はかかる問題点に鑑み創案されたものであり、インフレータから噴出する高温・高圧ガスをエアバッグに供給する流路部品の小型化及び軽量化を図ることができる、エアバッグ装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、（Ａ）下記平均組成式（１）：Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）、式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、（Ｃ）硬化剤、を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートを略円筒形状に形成したインナーチューブと、該インナーチューブの形状を保持する形状保持部材と、を有し、前記形状保持部材は、前記インナーチューブから引き出された端部と前記インナーチューブの外周面とを接続するベルト部材、前記インナーチューブから引き出された端部に前記インナーチューブの外周面を覆うように接続されるカバー部材又は前記インナーチューブの重ね合わせ部に挿通されて接続される環状部材である、ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法が提供される。
【００１０】
また、本発明によれば、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、（Ａ）下記平均組成式（１）：Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）、式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、（Ｃ）硬化剤、を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートの一端側で円筒部を形成し、他端側で折り畳み部を形成するとともに前記円筒部を覆い、前記他端と前記折り畳み部を縫合するようにした、ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法が提供される。
【００１１】
また、本発明によれば、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータと、該インフレータから前記エアバッグに前記ガスを供給する流路と、を有するエアバッグ装置の製造方法において、前記流路を形成する合成繊維織物又は無機繊維織物上の少なくとも内側の面に、（Ａ）下記平均組成式（１）：Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）、式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、（Ｃ）硬化剤、を含有してなるシリコーン組成物を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したシリコーンゴムシートを前記流路の少なくとも一部に使用し、前記シリコーンゴムシート又は前記シリコーンゴムシートを縫合した整形シートを略円筒形状に形成したときに前記流路の前後方向に突出するタブ部を有し、該タブ部を前記エアバッグに縫合するようにした、ことを特徴とするエアバッグ装置の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
上述した本発明に係るエアバッグ装置の製造方法によれば、インフレータをエアバッグに挿入する際に、インフレータの噴出口外周に沿って、一定の強度と厚さを兼ね備えたシリコーンゴムシートで覆うことにより、十分にガスをエアバッグ内に供給することができる。したがって、従来、金属パイプを複雑に成型加工していた流路部品（ガス導入管等）を不要にすることができ、インフレータ周辺の小型化及び軽量化を図ることができ、コストダウンにも貢献し得る。また、シリコーンゴムシートは、繊維織物上に積層されることから、インフレータからガスが供給された場合におけるシリコーンゴムシートの膨張や変形を抑制することができる。
【００１５】
また、シリコーンゴムシートをインフレータの噴出口を覆うように円筒形状に形成することにより、高温・高圧ガスがエアバッグに直接触れることがない流路部品を形成することができる。
【００１６】
また、エアバッグとインフレータとの間にシリコーンゴムシートを配置することにより、例えば、インフレータの外周に配置されるエアバッグの基布を高温・高圧ガスから保護することができる。
【００１７】
また、シリコーンゴムシート又はシリコーンゴムシートを縫合した整形シートによりインナーチューブを形成し、該インナーチューブに形状保持部材を接続することにより、インフレータからガスが供給された場合におけるインナーチューブの変形を抑制することができる。さらに、形状保持部材を、ベルト部材、カバー部材又は環状部材で形成することにより、容易にインナーチューブの膨張や変形を抑制することができる。
【００１８】
また、シリコーンゴムシート又はシリコーンゴムシートを縫合した整形シートの一端側で円筒部を形成し、他端側で折り畳み部を形成し、他端側で円筒部を覆うようにしたことにより、一枚のシリコーンゴムシート又は整形シートで形状保持性能に優れたインナーチューブを形成することができる。
【００１９】
また、シリコーンゴムシート又はシリコーンゴムシートを縫合した整形シートにタブ部を形成してタブ部をエアバッグに縫合することにより、一枚のシリコーンゴムシート又は整形シートで形状保持性能に優れたインナーチューブを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第一実施形態に係るシリコーンゴムシートを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＢ‐Ｂ断面図、（Ｃ）は第一変形例、（Ｄ）は第二変形例、を示している。
【図２】本発明の第一実施形態に係るエアバッグ装置を示す図であり、（Ａ）は全体構成図、（Ｂ）はインフレータ周辺の部品構成図、（Ｃ）はインナーチューブの拡大図、（Ｄ）は第二変形例のシリコーンゴムシートを使用したインナーチューブの平面展開図、を示している。
【図３】図２に示したインナーチューブの変形例を示す図であり、（Ａ）は第一変形例、（Ｂ）は第二変形例、（Ｃ）は第三変形例、（Ｄ）は第四変形例、を示している。
【図４】図２に示したインナーチューブの変形例を示す図であり、（Ａ）は第五変形例、（Ｂ）は第六変形例、を示している。
【図５】図２に示したエアバッグ装置の変形例を示す図であり、（Ａ）は第一変形例、（Ｂ）は第二変形例、（Ｃ）は第三変形例、を示している。
【図６】本発明の第二実施形態に係るエアバッグ装置を示す図であり、（Ａ）は全体構成図、（Ｂ）はインフレータ周辺の拡大図、（Ｃ）はインナーチューブの平面展開図、を示している。
【図７】本発明の第三実施形態に係るエアバッグ装置を示す部品展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明に係るシリコーンゴムシート及びエアバッグ装置の実施形態について、図１〜図７を用いて説明する。ここで、図１は、本発明の第一実施形態に係るシリコーンゴムシートを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＢ‐Ｂ断面図、（Ｃ）は第一変形例、（Ｄ）は第二変形例、を示している。
【００２２】
本発明の第一実施形態に係るシリコーンゴムシート１は、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータから、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグにガスを供給する流路に使用され、流路を形成する繊維織物１１（合成繊維織物又は無機繊維織物）上の少なくとも内側の面に、
（Ａ）下記平均組成式（１）：Ｒ１ＳｉＯ（４‐ｎ）／２・・・（１）
式中Ｒ１は置換又は非置換の一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数、で表され、平均重合度が１，０００以上のオルガノポリシロキサン１００重量部、
（Ｂ）比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の補強性シリカ粉末２０〜８０重量部、
（Ｃ）硬化剤、
を含有してなるシリコーン組成物１２を０．５ｍｍ以上積層し加熱硬化したものである。
【００２３】
（シリコーン組成物）
【００２４】
本実施形態において、エアバッグモジュール用のシリコーンゴムシート１を形成するシリコーン組成物１２は、具体的には、下記の（Ａ）成分〜（Ｃ）成分から構成される。
【００２５】
（Ａ）成分は、シリコーン組成物１２のベース成分であり、平均組成式（１）で表されるオルガノポリシロキサンが使用される。式中Ｒ１は、置換又は非置換の一価炭化水素基を表している。具体的には、Ｒ１として、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基又はこれらの水素原子が部分的に塩素原子、フッ素原子等で置換されたハロゲン化炭化水素基等が例示されるが、一般的には、オルガノポロシロキサンの主鎖がジメチルシロキサン単位からなるもの又はこのオルガノポリシロキサンの主鎖にビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基等を導入したものが好ましい。また、分子鎖末端は、トリオルガノシリル基又は水酸基で封鎖されたものとすることができる。具体的には、トリオルガノシリル基として、トリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、トリビニルシリル基等が例示される。ｎは１．９５〜２．０５の正数である。なお、本用途に用いる（Ａ）成分の平均重合度は１，０００以上のものが好ましい。（Ａ）成分の平均重合度が１，０００未満の場合には、硬化後の機械的強度が劣り、インフレータからの高温ガスに対して十分な耐久性が得られないことがある。
【００２６】
また、オルガノポリシロキサンは、１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合するアルケニル基を有することが好ましく、Ｒの内０．００１〜５モル％、特に、０．０１〜１モル％のビニル基を含有することが好ましい。
【００２７】
（Ｂ）成分は、シリコーン組成物１２の補強性シリカである。（Ａ）成分であるオルガノポリシロキサンは、他の合成ゴムに比べて非常に強度が弱く、それ自体単独では使用できるレベルのものではない。そこで、オルガノポリシロキサンに充填剤、特に、補強性シリカを添加することにより、使用可能な強度を発揮させることができる。
【００２８】
補強性シリカは、機械的強度に優れたシリコーンゴムを得るために配合されるものであり、ＢＥＴ法による比表面積が５０ｍ２／ｇ以上、特に、１００〜４００ｍ２／ｇであることが好ましい。この補強性シリカとしては、煙霧質シリカ（乾式シリカ）、沈降シリカ（湿式シリカ）等が例示され、特に、不純物の少ない煙霧質シリカ（乾式シリカ）が好ましい。また、補強性シリカの表面をオルガノポリシロキサン、オルガノシラザン、クロロシラン、アルコキシシラン等で疎水化処理を行ってもよい。
【００２９】
この補強性シリカの添加量は、特に制限されるものではないが、（Ａ）成分であるオルガノポリシロキサン１００質量部に対して２０質量部未満では充分な補強効果が得られないおそれがあり、８０質量部より多くすると成形加工性が悪くなる場合があるので、好ましくは２０〜８０質量部の範囲内で調整するとよい。
【００３０】
さらに、必要に応じて、着色顔料、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤等の各種添加剤やフッ素系の離型剤又は補強性シリカ分散剤として各種アルコキシシラン、ジフェニルシランジオール、カーボンファンクショナルシラン、シラノール基含有シロキサン等を添加してもよい。
【００３１】
補強性シリカ配合のシリコーン組成物１２は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を２本ロール、バンバリーミキサー、ニーダー、プラネタリーミキサー等の混練機を用いて均一に混合し、必要に応じて１００℃以上の温度で熱処理することにより得ることができる。
【００３２】
（Ｃ）成分は、シリコーン組成物１２の硬化剤であり、シリコーンゴムの硬化に通常使用されている従来公知のものでよく、これはラジカル反応に使用されるジ‐ｔ‐ブチルパ‐オキサイド、２，５‐ジメチル‐２，５‐ジ（ｔ‐ブチルパ‐オキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物、付加反応硬化剤としてオルガノポリシロキサンがアルケニル基を有する場合にはケイ素原子に結合した水素原子を１分子中に２個以上含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと白金族金属系触媒とからなるもの、縮合反応硬化剤としてオルガノポリシロキサンがシラノール基を含有する場合にはアルコキシ基、アセトキシ基、ケトオキシム基、プロペノキシ基等の加水分解性の基を２個以上有する有機ケイ素化合物等が例示されるが、この添加量は通常のシリコーンゴムと同様にすればよい。
【００３３】
補強性シリカ配合のシリコーン組成物１２としては、ミラブルタイプ及び液状タイプのいずれを用いてもよい。作業性、成形加工性の点から、シリコーン組成物１２は、有機過酸化物硬化型又は付加反応硬化型であることが好ましい。
【００３４】
また、本実施形態の組成物は、エアバッグの基布を形成する繊維織物１１（合成繊維織物又は無機繊維織物）に積層させてもよく、その際の接着性を向上させる目的で接着助剤を配合することができる。この接着助剤としては、例えばビニル基等のアルケニル基、（メタ）アクリロキシ基、ヒドロシリル基、エポキシ基、アルコキシシリル基、カルボニル基、フェニル基、アミノ基からなる群から選択される少なくとも１種、好ましくは２種以上の官能基を有する有機ケイ素系化合物、又は非ケイ素系有機化合物を挙げることができる。この接着助剤の具体例としては、下記の化合物が挙げられる。
【化１】
0005946696.tif 000002
（式中、元素名の記載のない部分はメチル基、メチレン基又はメチン基である。）
【００３５】
（エアバッグモジュール用シリコーンゴムシート）
【００３６】
本実施形態に係るエアバッグモジュール用のシリコーンゴムシート１は、図１（Ａ）に示したように、シリコーン組成物１２を基布等の繊維織物１１に直接積層することが好ましい。図１（Ｂ）及び（Ｃ）に示したように、繊維織物１１の片面又は両面に合わせて０．５ｍｍ以上のシリコーン組成物１２を積層させる。繊維織物１１は、合成繊維織物（例えば、ポリアミド繊維織物、ポリエステル繊維織物、アラミド繊維織物、ポリエーテルイミド繊維織物、フッ素樹脂繊維織物等）又は無機繊維織物（例えば、ガラス繊維織物、炭素繊維織物、ステンレス繊維織物等）である。なお、図１（Ｃ）は、第一実施形態に係るシリコーンゴムシート１の第一変形例を示すＢ−Ｂ断面図である。
【００３７】
積層方法としては、繊維織物１１上にトルエン等の溶剤に溶解して液状化したシリコーン組成物１２をナイフコート法、コンマコート法、ディップコート法、カレンダーコート法等の方法でコーティング成型し、そのまま大気中で溶剤除去・加熱硬化する方法があるが、これに限定されるものではない。カレンダーコート法では希釈溶剤を使用しなくてもシリコーン組成物１２を直接繊維織物１１上に成型することができる。なお、加熱硬化は、１２０〜１８０℃、３〜１０分の条件が好ましいが、これに限定されるものではない。
【００３８】
また、図１（Ａ）に示したように、シリコーン組成物１２は、シリコーンゴムシート１の全面に形成する必要はなく、高温・高圧ガスに触れやすい部分、すなわち、インフレータに近い部分に配置される部分のみ形成するようにしてもよい。勿論、図１（D）に示したように、繊維織物１１の全面にシリコーン組成物１２を積層するようにしてもよい。なお、図１（Ｄ）は、第一実施形態に係るシリコーンゴムシート１の第二変形例を示す図であり、上段が平面図、下段が断面図、を示している。
【００３９】
ここで、上述したシリコーンゴムシート１を使用したエアバッグ装置について、図２を参照しつつ説明する。図２は、本発明の第一実施形態に係るエアバッグ装置を示す図であり、（Ａ）は全体構成図、（Ｂ）はインフレータ周辺の部品構成図、（Ｃ）はインナーチューブの拡大図、（Ｄ）は第二変形例のシリコーンゴムシートを使用したインナーチューブの平面展開図、を示している。
【００４０】
本発明の第一実施形態に係るエアバッグ装置２は、図２（Ａ）に示したように、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグ３と、内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させるインフレータ４と、インフレータ４からエアバッグ３にガスを供給する流路５と、を有し、流路５の少なくも一部に、上述したシリコーンゴムシート１を使用したものである。
【００４１】
図示したエアバッグ装置２は、いわゆるカーテンエアバッグ装置であり、前部座席及び後部座席に渡ってエアバッグ３を膨張展開させるものである。エアバッグ３は、例えば、表面を形成する基布と裏面を形成する基布とを貼り合わせて、外周を縫合することにより袋体を形成し、所望の形状に膨張する膨張体を形成するように縫合したシーム３１により、エアバッグ３は複数の膨張体に区分けされる。シーム３１の形状は、図示した形状に限定されるものではない。また、エアバッグ３の外周には車体（例えば、ルーフサイドレール）に接続される複数のタブ３２が配置されている。
【００４２】
インフレータ４は、いわゆるシリンダ型で火薬式のものが使用される。インフレータ４は、例えば、車両のＥＣＵ（電子制御ユニット）に接続されており、加速度センサ等の計測値に基づいて制御され、ＥＣＵが車両の衝突や急減速を感知又は予測すると、インフレータ４はＥＣＵからの点火電流により点火され、インフレータ４の内部に格納された薬剤を燃焼させてガスを発生させ、先端に配置された噴出口からガスを噴出し、エアバッグ３にガスを供給する。
【００４３】
流路５は、図２（Ｂ）に示したように、エアバッグ３に形成されたインフレータ４を挿入する挿入口３３と、挿入口３３からエアバッグ３の内部に挿通されてガスの分配や案内を行うディフューザ５１と、ディフューザ５１の内部に配置された耐熱・耐圧性を有するインナーチューブ５２と、を有し、インナーチューブ５２の内部にインフレータ４の先端部が挿入される。
【００４４】
ディフューザ５１は、例えば、エアバッグ３を構成する基布により構成された筒状の部品であり、必要に応じて、分配孔や袋小路が形成される。なお、ディフューザ５１は、図示した直線状に限定されるものではなく、曲線状であってもよいし、Ｔ字形状やＹ字形状のように先端部が分岐していてもよい。ディフューザ５１は、エアバッグ３の挿入口３３に挿通されて縫合等により固定される。
【００４５】
インナーチューブ５２は、シリコーンゴムシート１を略円筒形状に形成したものであり、ディフューザ５１内に挿通され、インフレータ４の先端部を覆うように配置される。すなわち、シリコーンゴムシート１は、インフレータ４の噴出口を覆うように円筒形状に形成され、エアバッグ３又はインフレータ４に固定される。インナーチューブ５２は、例えば、インフレータ４の車体取付部に係止することによって固定してもよいし、ディフューザ５１に縫合することによって間接的にエアバッグ３に固定してもよいし、ディフューザ５１及び挿入口３３に縫合することによって直接的にエアバッグ３に固定してもよい。
【００４６】
また、インナーチューブ５２は、図２（Ｃ）に示したように、シリコーン組成物１２が内側に配置されるようにシリコーンゴムシート１を丸めて両端部が重なり合った重複部５２ａを形成し、重複部５２ａを縫合又は接着剤で接続することにより円筒形状に形成される。かかる構成により、インナーチューブ５２の内側全周にシリコーン組成物１２が配置された耐熱・耐圧構造が形成される。なお、図２（Ｃ）において、左図は斜視図、右図は断面図を示しており、断面図ではシリコーン組成物１２の図を省略してある。また、繊維織物１１の両面にシリコーン組成物１２が積層されたシリコーンゴムシート１を使用する場合には、シリコーン組成物１２の層が厚い方をインナーチューブ５２の内側となるようにすることが好ましい。
【００４７】
そして、インナーチューブ５２のシリコーン組成物１２を有する部分にインフレータ４の噴出口が配置される。インフレータ４から噴出されるガスは、インナーチューブ５２の内周面に向かって噴出されることがあるが、インナーチューブ５２は、繊維織物１１上にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１により形成されていることから、インナーチューブ５２（シリコーンゴムシート１）の膨張や変形を抑制することができる。
【００４８】
また、インナーチューブ５２は、繊維織物１１の片面全面又は両面全面にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１を使用して形成することもできる。かかるゴムシート１を使用して、図２（Ｃ）に示したように、円筒形状に丸めることにより、内周全面にシリコーン組成物１２が配置されたインナーチューブ５２を形成することができる。また、繊維織物１１の片面全面にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１を、図２（Ｄ）に示したように、繊維織物１１と同等の基布により形成された整形シート１３の片面（又は両面）に、シリコーン組成物１２が表面となるようにシリコーンゴムシート１を配置して縫合するようにしてもよい。シリコーンゴムシート１が縫合された整形シート１３は、図１（Ｃ）に示した場合と同様に、円筒形状に丸めることにより、内周の一部にシリコーン組成物１２が配置されたインナーチューブ５２を形成することができる。
【００４９】
次に、上述したインナーチューブ５２の変形例について、図３及び図４を参照しつつ説明する。ここで、図３は、図２に示したインナーチューブの変形例を示す図であり、（Ａ）は第一変形例、（Ｂ）は第二変形例、（Ｃ）は第三変形例、（Ｄ）は第四変形例、を示している。また、図４は、図２に示したインナーチューブの変形例を示す図であり、（Ａ）は第五変形例、（Ｂ）は第六変形例、を示している。なお、各図において、シリコーン組成物１２の図は、説明の便宜上、省略してある。また、各図において、左図は斜視図、右図は断面図を示している。
【００５０】
これらの変形例は、シリコーンゴムシート１を略円筒形状に形成したインナーチューブ５２と、インナーチューブ５２の形状を保持する形状保持部材５３と、を有するものである。インナーチューブ５２に形状保持部材５３を接続することにより、インフレータ４からガスが供給された場合におけるインナーチューブ５２の膨張や変形を効果的に抑制することができる。
【００５１】
図３（Ａ）に示した第一変形例は、形状保持部材５３を、インナーチューブ５２から引き出された端部５２ｂとインナーチューブ５２の外周面５２ｃとを接続するベルト部材５３ａにより構成したものである。インナーチューブ５２は、シリコーンゴムシート１の一方の端部を丸めて円筒形状に形成され、他方の端部５２ｂがインナーチューブ５２の外側にはみ出るように形成されている。そして、この端部５２ｂとインナーチューブ５２の外周面５２ｃとに短冊形状のベルト部材５３ａの両端部をそれぞれ縫合することにより、インナーチューブ５２の形状を保持するようにしている。ベルト部材５３ａは、一つであってもよいし、三つ以上であってもよい。
【００５２】
図３（Ｂ）に示した第二変形例は、ベルト部材５３ａをインナーチューブ５２の外周面５２ｃを覆うように延長して、ベルト部材５３ａの両端部をインナーチューブ５２の端部５２ｂに縫合したものである。かかる構成によっても、インナーチューブ５２の形状を保持することができる。
【００５３】
図３（Ｃ）に示した第三変形例は、形状保持部材５３を、インナーチューブ５２から引き出された端部５２ｂにインナーチューブ５２の外周面５２ｃを覆うように接続されるカバー部材５３ｂにより構成したものである。カバー部材５３ｂは、第二変形例におけるベルト部材５３ａを幅広に形成してインナーチューブ５２の全面を覆うようにしたものと換言することができる。かかる構成によれば、インナーチューブ５２の外周面５２ｃの全面を覆うことができ、インナーチューブ５２の全体形状を保持することができる。なお、カバー部材５３ｂは、必ずしも全面を覆う必要はなく、必要な部分のインナーチューブ５２の外周面５２ｃを覆うように、図３（Ｂ）に図示したベルト部材５３ａの幅から図３（Ｃ）に図示したカバー部材５３ｂの幅までの範囲で任意に調整することができる。
【００５４】
図３（Ｄ）に示した第四変形例は、シリコーンゴムシート１の一端側で円筒部（インナーチューブ５２）を形成し、他端側で折り畳み部５２ｄを形成するとともに円筒部（インナーチューブ５２）を覆い、他端（端部５２ｂ）と折り畳み部５２ｄとを縫合するようにしたものである。かかる変形例は、一枚のシリコーンゴムシート１により、インナーチューブ５２と形状保持部材５３とを形成するようにしたものである。かかる構成によれば、別部品（ベルト部材５３ａやカバー部材５３ｂ）を用意する必要がなく、効率よく形状保持性能に優れたインナーチューブ５２を形成することができる。
【００５５】
図４（Ａ）に示した第五変形例は、形状保持部材５３を、インナーチューブ５２の重ね合わせ部（重複部５２ａ）に挿通されて接続される環状部材５３ｃにより構成したものである。環状部材５３ｃは、一端がインナーチューブ５２に形成されたスリットに外側から内側に向かって挿通され、インナーチューブ５２の円筒形状を形成する重複部５２ａの縫合部を跨ぐように、インナーチューブ５２に形成されたスリットに内側から外側に向かって挿通され、インナーチューブ５２の外側で他端に縫合され、環状に形成される。かかる構成によれば、インナーチューブ５２の縫合部における内圧による開きを抑制することができ、インナーチューブ５２の形状を保持することができる。
【００５６】
図４（Ｂ）に示した第六変形例は、シリコーンゴムシート１を略円筒形状に形成したときに流路５の前後方向に突出するタブ部５３ｄを有し、タブ部５３ｄをエアバッグ３（ディフューザ５１）に縫合するようにしたものである。なお、図４（Ｂ）において、上段はシリコーンゴムシート１の平面展開図、下段はインナーチューブ５２を形成した状態の斜視図、を示している。
【００５７】
かかる第六変形例に係るインナーチューブ５２では、図４（Ｂ）の平面展開図に示したように、略Ｈ字形状の外形をなした繊維織物１１の一部にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１を使用している。シリコーンゴムシート１は、長手方向の両端部にそれぞれ一対のタブ部５３ｄが形成されている。タブ部５３ｄは、各端部において長手方向に突出するように形成されており、この部分が形状保持部材５３を構成している。そして、シリコーンゴムシート１は、同じ側の端部に形成された一対のタブ部５３ｄが一致するように円筒形状に丸められて、図３（Ｂ）の斜視図に示したように、タブ部５３ｄで縫合される。
【００５８】
かかるタブ部５３ｄを有するインナーチューブ５２は、インナーチューブ５２の外周を覆う部品（エアバッグ３やディフューザ５１）に挿入された後、タブ部５３ｄで縫合され位置決めされる。なお、ディフューザ５１は、エアバッグ３に固定される部品であることから、エアバッグ３の一部と考えることもできる。
【００５９】
なお、上述した第一変形例〜第六変形例に係るインナーチューブ５２は、繊維織物１１の片面一部にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１を使用した場合について説明しているが、繊維織物１１の片面全面、両面一部又は両面全面にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１を使用したものであってもよいし、図２（Ｄ）に示したように、整形シート１３にシリコーンゴムシート１を縫合したものを使用してもよい。
【００６０】
次に、上述したエアバッグ装置２の変形例について、図５を参照しつつ説明する。ここで、図５は、図２に示したエアバッグ装置の変形例を示す図であり、（Ａ）は第一変形例、（Ｂ）は第二変形例、（Ｃ）は第三変形例、を示している。なお、上述した第一実施形態に係るエアバッグ装置２と同じ構成部品については、同じ符号を付して重複した説明を省略する。
【００６１】
図５（Ａ）に示した第一変形例は、流路５からディフューザ５１を省略したものである。すなわち、流路５は、エアバッグ３に形成された挿入口３３と、耐熱・耐圧性を有するインナーチューブ５２と、により構成される。エアバッグ３に供給されるガスの分配等を考慮しなくてよい場合や、他の部品（例えば、シーム）によってガスを分配したり案内したりすることができる場合には、ディフューザ５１を省略するようにしてもよい。
【００６２】
図５（Ｂ）に示した第二変形例は、エアバッグ３の略中央部に流路５を配置したものである。具体的には、エアバッグ３の前部膨張部３ａと後部膨張部３ｂとの中間部に挿入口３３が形成されており、この挿入口３３にディフューザ５１、インナーチューブ５２及びインフレータ４が接続される。ディフューザ５１は、図示したように、例えば、略Ｖ字形状を有し、前後方向に配置された開口部から前部膨張部３ａ及び後部膨張部３ｂにガスを分配して供給できるように構成されている。なお、ディフューザ５１の形状は図示したものに限定されず、Ｙ字形状やＴ字形状であってもよいし、分配孔等を有するＩ字形状であってもよい。
【００６３】
図５（Ｃ）に示した第三変形例は、ディフューザ５１を上述したシリコーンゴムシート１により形成したものである。ディフューザ５１は、例えば、略Ｖ字形状を有する一対の基布を貼り合わせて縫合することによって形成される。この基布は、インフレータ４が挿入される部分にシリコーン組成物１２が配置されたシリコーンゴムシート１により構成される。かかる構成によれば、インナーチューブ５２を省略することができる。
【００６４】
続いて、上述したエアバッグ装置２の他の実施形態について、図６及び図７を参照しつつ説明する。ここで、図６は、本発明の第二実施形態に係るエアバッグ装置を示す図であり、（Ａ）は全体構成図、（Ｂ）はインフレータ周辺の拡大図、（Ｃ）はインナーチューブの平面展開図、を示している。また、図７は、本発明の第三実施形態に係るエアバッグ装置を示す部品展開図である。なお、上述した第一実施形態に係るエアバッグ装置２と同じ構成部品については、同じ符号を付して重複した説明を省略する。
【００６５】
図６に示した第二実施形態に係るエアバッグ装置２は、いわゆるサイドエアバッグ装置にシリコーンゴムシート１を使用したものである。かかるエアバッグ装置２は、例えば、車両シートの背もたれ部の両脇に配置され、エアバッグ３を緊急時に前方に放出することにより、乗員の肩や腰等の側面部が受ける衝撃を緩和するものである。サイドエアバッグ装置に使用されるエアバッグ３は、図６（Ａ）に示したように、例えば、肩部に膨張展開される上部膨張部３ｃと、腰部に膨張展開される下部膨張部３ｄと、上部膨張部３ｃと下部膨張部３ｄとを連通する連通部３ｅと、を有する。この連通部３ｅは、流路５の一部を形成する挿入口３３に相当する部分である。
【００６６】
図６（Ｂ）に示したように、連通部３ｅ内に配置されたインフレータ４の先端には、噴出されたガスを前後方向に分配するインナーチューブ５２が配置されている。インナーチューブ５２は、例えば、円錐面を構成する筒状（一種の円筒形状）に形成されており、インナーチューブ５２の内面とインフレータ４の外面との間には一定の隙間が形成されている。インナーチューブ５２内で噴出されたガスは、先端の小さい開口部から上部膨張部３ｃに向かってガスを放出するとともに、後端の隙間から下部膨張部３ｄに向かってガスを放出する。従来、かかる分配器として金属製のものが使用されていたが、シリコーンゴムシート１を使用することにより、小型化及び軽量化を図ることができる。
【００６７】
インナーチューブ５２は、図６（Ｃ）に示したように、例えば、略扇形の繊維織物１１の上にシリコーン組成物１２を積層したシリコーンゴムシート１により形成される。また、シリコーンゴムシート１の外縁部には、インフレータ４の車体取付部に係止可能な開口部（長孔）を有する接続部５２ｅが形成されていてもよい。このように、シリコーンゴムシート１の形状は、インナーチューブ５２の形状によって種々変更することができる。
【００６８】
図７に示した第三実施形態に係るエアバッグ装置２は、いわゆる運転席用エアバッグ装置にシリコーンゴムシート１を使用したものである。かかるエアバッグ装置２は、例えば、ステアリングの中央部に配置され、エアバッグ３を緊急時に前方に放出することにより、慣性力によって前方に移動する乗員が受ける衝撃を緩和するものである。運転席用エアバッグ装置に使用されるエアバッグ３は、図７に示したように、例えば、略円形状の一対の基布（表面側基布３ｆ，裏面側基布３ｇ）を貼り合わせて縫合することによって形成される。裏面側基布３ｇの略中央部には、インフレータ４を挿入するための開口部３ｈが形成されている。
【００６９】
インフレータ４には、円柱形状の本体部に拡径したフランジ部を有するディスク型で火薬式のものが使用される。インフレータ４は、本体部の噴出口を有する部分が、エアバッグ３を収納するリテーナ６の開口部及び裏面側基布３ｇの開口部３ｈに挿入され、エアバッグ３の内側から配置されるバッグリング７とフランジ部とがナット等の固定具７ａにより接続され、リテーナ６に固定される。
【００７０】
かかるエアバッグ装置２では、インフレータ４から噴出するガスは、裏面側基布３ｇの開口部３ｈ周辺に沿ってエアバッグ３内に拡散することから、裏面側基布３ｇの開口部３ｈ周辺は流路５としての機能を有している。この裏面側基布３ｇの開口部３ｈ周辺は、高温・高圧ガスに晒されることから、従来は基布を複数枚（例えば、５〜６枚）重ねることにより補強していた。しかしながら、かかる従来の補強方法では、補強部が厚くなってしまうという問題があった。そこで、この裏面側基布３ｇの開口部３ｈ周辺の補強材５４として、上述したシリコーンゴムシート１を使用することができる。シリコーンゴムシート１により形成される補強材５４は、例えば、開口部３ｈ周辺を覆う大きさに形成された略円形状を有し、中央部にインフレータ４を挿通する開口部５４ａが形成されている。
【００７１】
補強材５４は、リテーナ６、裏面側基布３ｇ、補強材５４の順に重ねられて、バッグリング７によりリテーナ６に固定される。このとき、補強材５４は、シリコーン組成物１２が積層された側がエアバッグ３の内側となるように配置される。このように、シリコーンゴムシート１を、エアバッグ３とインフレータ４との間に、少なくとも流路５の一部を構成するように配置することにより、インフレータ４から噴出されたガスが、直接的に裏面側基布３ｇに噴き付けられることがなく、高温になりやすいバッグリング７と裏面側基布３ｇとが直に接触することがなく、インフレータ４の使用時におけるエアバッグ３（裏面側基布３ｇ）の破損を抑制することができる。
【００７２】
なお、上述した第一実施形態〜第三実施形態に係るエアバッグ装置２では、カーテンエアバッグ装置、サイドエアバッグ装置、運転席用エアバッグ装置の場合について説明しているが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく、助手席用エアバッグ装置やニーエアバッグ装置等の他のタイプのエアバッグ装置にも適用することができる。
【実施例１】
【００７３】
以下、本発明に係るシリコーンゴムシート１について、実施例及び比較例を示して、より具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００７４】
（シリコーン組成物の組成）
【００７５】
ジメチルシロキサン単位９９．８２５モル％、メチルビニルシロキサン単位０．１５モル％及びジメチルビニルシロキサン単位０．０２５モル％からなり、平均重合度が８，０００のメチルビニルポリシロキサン１００質量部、比表面積が２００ｍ２／ｇであるシリカ微粉末：アエロジル２００（登録商標、日本アエロジル（株）製）３０質量部、ジフェニルシランジオール３質量部、末端シラノール基ジメチルポリシロキサン（重合度ｎ＝１０）４質量部を均一に混練りし、１５０℃で２時間熱処理することでベースコンパウンドを得た。
【００７６】
前記ベースコンパウンド１００質量部に、比表面積が１４０ｍ２／ｇの酸化セリウム粉末２質量部と、コンパウンド中のメチルビニルポリシロキサンの合計量に対して塩化白金酸を白金質量で３０ｐｐｍ、反応抑制剤であるエチニルシクロヘキサノールをメチルビニルポリシロキサン１００質量部に対して０．１質量部、下記式（化２）で表されるメチルハイドロジェンポリシロキサン２質量部、３‐グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１部を順に混合しながら加えシリコーン組成物（Ｐ）を得た。
【化２】
0005946696.tif 000003
【００７７】
また、比較用サンプルとして、シリコーン組成物（Ｐ）のシリカ微粉末添加量を２０重量部としたシリコーン組成物（Ｑ）、シリコーン組成物（Ｐ）のシリカ微粉末添加量を１０重量部としたシリコーン組成物（Ｒ）を作成した。
【００７８】
これらのシリコーン組成物（Ｐ）〜（Ｒ）をカレンダー成型機により、エアバッグ用ナイロン６６繊維織物（４２０デニール，クロス厚さ０．３ｍｍ）上に連続的に積層し、１６０℃の加熱炉の中を５分間通して架橋・硬化させた。
【００７９】
（試験内容）
【００８０】
表1に示すように、シリコーン層の厚さと塗工面（片面と両面）が異なるシートを作成し、以下のエアバッグインフレーション耐久試験を行った。
【００８１】
インフレータ吐出口を覆うようにシリコーンゴムシートを円柱状に巻きつけて、温度１７０〜１８０℃、圧力１ＭＰａの熱風がシート表面に瞬間的に当たるようにし、試験後のシート表面の状態を目視観察した。変色程度でほとんどダメージがない場合はＡ判定、シリコーン表面に強い変色が見られるが破壊や剥離が見られない場合はＢ判定、シリコーン層の表面が削られたり、繊維織物からの剥離が見られたりした場合にはＣ判定とした。
【表１】
0005946696.tif 000004
【００８２】
本発明は上述した実施例及び実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００８３】
１  シリコーンゴムシート
２  エアバッグ装置
３  エアバッグ
３ａ  前部膨張部
３ｂ  後部膨張部
３ｃ  上部膨張部
３ｄ  下部膨張部
３ｅ  連通部
３ｆ  表面側基布
３ｇ  裏面側基布
３ｈ  開口部
４  インフレータ
５  流路
６  リテーナ
７  バッグリング
７ａ  固定具
１１  繊維織物
１２  シリコーン組成物
１３  整形シート
３１  シーム
３２  タブ
３３  挿入口
５１  ディフューザ
５２  インナーチューブ
５２ａ  重複部
５２ｂ  端部
５２ｃ  外周面
５２ｄ  折り畳み部
５２ｅ  接続部
５３  形状保持部材
５３ａ  ベルト部材
５３ｂ  カバー部材
５３ｃ  環状部材
５３ｄ  タブ部
５４  補強材
５４ａ  開口部
【図１】
0005946696.tif 000005
【図２】
0005946696.tif 000006
【図３】
0005946696.tif 000007
【図４】
0005946696.tif 000008
【図５】
0005946696.tif 000009
【図６】
0005946696.tif 000010
【図７】
0005946696.tif 000011