(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子と、
平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満である板状の扁平構造のシリカ粒子である外添剤と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項３】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項４】
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項５】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項６】
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤微粉末とを少なくとも有するトナーにおいて、該トナーは、フロー式粒子像分析装置によって測定される粒子の円形度分布及び円相当径による粒度分布において、０．９５０乃至０．９９５の平均円形度を有し、円相当径３．０乃至９．０μｍの領域に極大値Ｘを有し、円相当径０．６０乃至２．００μｍの領域に極大値Ｙを有し、円相当径０．６０μｍ以上２．００μｍ未満の粒子を８．０乃至３０．０個数％含有しており、該外添剤微粉末は、該トナー粒子上で、一次粒子の個数平均長径が１ｍμｍ以上３０ｍμｍ未満の無機微粉末及び粒子が複数合一することにより生成された形状係数ＳＦ−１が１５０より大きく、且つ個数平均長径が３０乃至６００ｍμｍの非球形状無機微粉末を少なくとも有していることを特徴とするトナーが開示されている。
【０００３】
特許文献２には、樹脂と着色剤を含有し、且つ、外添剤を添加混合されたトナー粒子を含む静電荷像現像用トナーにおいて、該外添剤が、フェレ水平径の平均値が２０ｎｍ〜１３７０ｎｍの範囲にあって、且つ、形状が不定である金属酸化物を含む外添剤と、フェレ水平径の平均値が１０ｎｍ〜４５ｎｍの範囲にある疎水性粒子を含む外添剤とを含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
【０００４】
特許文献３には、シリコーンオイルにて処理された平均一次粒子径が５０〜２００ｎｍである表面処理シリカ微粒子であり、該表面処理シリカ微粒子のメタノール滴定法による疎水化度が６５容量％以上であり、且つメタノール濃度が６０容量％のメタノール水における浮遊率が９０％以上であることを特徴とする表面処理シリカ微粒子が開示されている。
【０００５】
特許文献４には、静電潜像現像トナー用の有機微粒子であって、コールター原理による測定によって得られる体積平均粒径値が０．０５〜６．０μｍで、半球状であることを特徴とする有機微粒子が開示されている。
【０００６】
特許文献５には、トナー組成物として少なくとも層状無機鉱物が有する層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有するトナーにおいて、平均一次粒子径が８０ｎｍ〜１８０ｎｍであり、アスペクト比が０．７〜０．９５である外添剤を少なくとも一種含有してなることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
【０００７】
特許文献６には、結着樹脂、及び着色剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、上記着色樹脂粒子の平均円形度が、０．９６５〜０．９９５であり、上記外添剤として、コロイダルシリカ微粒子を用い、当該コロイダルシリカ微粒子が、長軸径が５０〜３００ｎｍ、アスペクト比（長軸径／短軸径）が１．２〜３、及び最小半径Ｒが２０ｎｍ以上の異形粒子を２０個数％以上含み、上記コロイダルシリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．３〜２重量部であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−７５５４１号公報
【特許文献２】特開２００５−１２１８６７号公報
【特許文献３】特開２００６−２０６４１３号公報
【特許文献４】特開２００８−２５７２１７号公報
【特許文献５】特開２００８−２３３２５６号公報
【特許文献６】特開２０１０−１２８２１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、現像維持性と共に優れたクリーニング性を有する静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、
少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子と、
平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満である板状の扁平構造のシリカ粒子である外添剤と、
を有する静電荷像現像用トナーである。
【００１１】
請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。
【００１２】
請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。
【００１３】
請求項４に係る発明は、請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【００１４】
請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。
【００１５】
請求項６に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを用いた場合に比べ、現像維持性と共に優れたクリーニング性を有する静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項２に係る発明によれば、少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを適用する場合に比べ、現像維持性と共に優れたクリーニング性を有する静電荷像現像剤が得られる。
請求項３〜６に係る発明によれば、少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを適用する場合に比べ、現像維持性とクリーニング性とが低下することに起因する画像欠陥を抑制した画像が得られるトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。
【００１９】
［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する場合がある）は、少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造されるトナー粒子（以下、凝集合一トナー粒子と称する場合がある）と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比（Ｄａ／Ｈ）の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である外添剤と、を有する。
【００２０】
外添剤の粒径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下といった比較的大きい粒径とすることで、トナー粒子への埋まり込みが抑制され、トナーにおける外添構造の変化を抑制する結果、現像維持性が得られると考えられる。
その一方で、粒径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の外添剤は、粒径が大きいためトナー粒子から遊離し易く、遊離外添剤となり易い傾向にあるので、像保持体上のクリーニングを要する外添剤の量が増加する結果、クリーニング性を低下させると考えられる。
【００２１】
一方、球状に近いものが連なった形状（便宜上、雪だるま形状と称する）や、異なる方向に突出した凸部を有する形状（便宜上、テトラポット形状と称する）といった、歪な形状の外添剤（これらを総称して、異形状の外添剤とする）の場合、例えば球状の外添剤と比較すると、トナー粒子上を移動し難い傾向にあると考えられ、その結果、球状の外添剤と比較して、外添剤がトナー粒子上を移動することに起因するトナーにおける外添構造の変化を抑制し易くなり、現像維持性が得られると考えられる。
このような、外添剤がトナー粒子上を移動してトナーの外添構造が変わるといった変化は、形状のばらつきが少なくなるよう精密に制御された凝集合一トナー粒子においては、トナーの外添構造における小さな変化であっても、現像維持性に対する大きな変化として影響し易い傾向にあるため、異形状の外添剤は、現像維持性の点で有効であると考えられる。
【００２２】
ここで、異形状の外添剤であっても、雪だるま形状の外添剤の場合、一部の方向への転がりは抑制できても他の方向には転がり易いため、球状の外添剤ほどではないものの、移動し易い傾向があると考えられる。
また、雪だるま形状の外添剤は、嵩張り易く、重なると立体障害が生じ易い形状であるため、外添剤によるトナー粒子表面の被覆率を上げるためには多量に外添剤を添加する必要があると考えられ、その結果、像保持体上にはトナー粒子から遊離した遊離外添剤が増加する傾向となり、クリーニングを要する外添剤が増える傾向となるから、クリーニング性は低下すると考えられる。
さらに、テトラポット形状の外添剤の場合は、雪だるま形状に比べて転がり難く移動し易い傾向は抑制されるものの、嵩張り易く、重なると立体障害が生じる形状である点では同様なため、結果的に、クリーニング性は低下すると考えられる。
【００２３】
そこで、本実施形態に係るトナーは、上記特定の製法で得られるトナー粒子に対する外添剤として、粒径が大きく、板状の扁平構造である異形状の外添剤を適用する。
【００２４】
本実施形態に係るトナーは、外添剤の粒径が大きいため、上述のように、トナーにおける外添構造の変化が抑制され、現像維持性が得られると考えられる。
また、本実施形態に係るトナーは、外添剤が板状の扁平構造であることから転がりにくくなり、雪だるま形状の外添剤のような移動し易い傾向が回避される。
さらに、板状の扁平構造であることから外添剤の特定の面のみが広くなり、その広い面がトナー粒子と接することで１つの外添剤が覆うトナー粒子上の面積が広くなるため、少量の外添剤でトナー粒子を被覆してトナー粒子の被覆率を上げることとなると考えられる。
そして、少量の外添剤でトナー粒子の被覆率を上げる結果、雪だるま形状やテトラポット形状の外添剤のように、トナーに多量の外添剤を添加することが必要となる傾向が回避され、トナーから遊離する遊離外添剤も減少する傾向にあり、像保持体上のクリーニングを要する外添剤の量が減少すると考えられるので、優れたクリーニング性を有することとなる。
【００２５】
以上から、本実施形態に係るトナーは、現像維持性と共に優れたクリーニング性を有すると考えられる。
【００２６】
なお、外添剤が球状の形状である場合、外添剤はクリーニング（特にクリーニングブレード）をすり抜け易くなるため、像保持体上に残って白抜けといった画像欠陥の要因になり易いと考えられるが、板状で扁平構造の外添剤の場合、仮に外添剤が遊離しても、クリーニングブレード部での引っかかりが大きくなるため、球状の外添剤のようなすり抜けは抑制されると考えられる。
また、白抜けとは、本来トナーが付着して画像となるべき箇所にトナーが付着せず画像が白く抜けた状態となる現象をいう。
また、トナーは、外添剤によるトナー粒子の被覆率が高くなると転写効率が向上し、転写効率の維持性は、外添剤の粒径を１００ｎｍ以上とすることで得られると考えられる。
【００２７】
以下、本実施形態に係るトナーの構成について詳細に説明する。
【００２８】
（外添剤）
本実施形態に係るトナーが有する外添剤は、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である。
以下、外添剤としてのシリカ粒子について述べる。
【００２９】
−平均径−
シリカ粒子は、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下とすることで、トナー粒子への埋まり込みが抑制されると考えられる。
また、シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上とすることで、粒子の形状が球状となり難く、円形度が０．５以上０．８５以下の形状となり易いと考えられる。さらに、シリカ粒子をトナー粒子に被覆する場合に、トナー粒子表面に分散し易い傾向があると考えられる。
シリカ粒子の平均径は、５００ｎｍ以下とすることで、シリカ粒子に機械的負荷が加わった場合に欠損し難くなり、また、シリカ粒子をトナー粒子に被覆した場合にトナー粒子の強度が向上する傾向にあり、さらに、シリカ粒子を付着するトナー粒子の流動性を上げ易くなると考えられる。
【００３０】
シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることがより望ましい。
【００３１】
シリカ複合粒子の平均径は、粒径１００μｍの樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）にシリカ複合粒子を分散させた後の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）である、円相当平均径を意味する。
【００３２】
−平均円形度−
シリカ粒子は、平均円形度が０．５以上０．８５以下である。
平均円形度が０．８５以下であると、球状から離れていく為、トナー粒子上を転がり難い傾向があり、シリカ粒子をトナー粒子へ添加した際に、トナーにおける外添剤の構造の変化が抑制されると考えられる。
また、シリカ粒子をゾルゲル法により製造する場合、シリカ粒子は平均円形度が０．５以上であるほうが製造上容易である。
【００３３】
シリカ粒子の平均円形度は、０．６以上０．８以下であることが望ましい。
【００３４】
シリカ粒子の円形度は、トナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られたシリカ粒子の平面画像解析から、下記式（１）により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ２）    式（１）
〔式（１）中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の周囲長を示し、Ａはシリカ粒子の投影面積を表す。
シリカ粒子の平均円形度は、上記平面画像解析によって得られたシリカ粒子１００個の円形度の累積頻度における５０％円形度として得られる。
【００３５】
−立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比（Ｄａ／Ｈ）の平均値−
本シリカ粒子は、「立体画像解析により求められるシリカ粒子の最大高さＨ」に対する「平面画像解析により求められるシリカ粒子の円相当径Ｄａ」の比（Ｄａ／Ｈ）の平均値が、１．５を超え１．９未満である。
Ｄａ／Ｈの平均値は、シリカ粒子それぞれについてＤａおよびＨを測定して得たシリカ粒子それぞれのＤａ／Ｈの平均値である。
【００３６】
Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超えることにより、シリカ粒子の形状は板状の扁平構造に近づき、上述のように、少量のシリカ粒子でトナー粒子を被覆してトナー粒子の被覆率を上げることとなり、トナーに添加するシリカ粒子が少量で済むことから、トナーから遊離するシリカ粒子が減少する傾向にあるので、像保持体上のクリーニングを要するシリカ粒子の量が減少すると考えられる。
その結果、上記のトナーは優れたクリーニング性を有することとなる。
また、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超えることにより、シリカ粒子の高さＨが増すことによる外部からの機械的負荷を受け易い構造となることを抑制する結果、トナー粒子の流動性を維持し得ると考えられる。
さらに、Ｄａ／Ｈの平均値は、１．９未満であることによりシリカ粒子の形状が鱗片状に近付くことを抑制する結果、シリカ粒子に機械的負荷が加わった場合に欠損し易くなることによるトナー粒子の流動性の低下を抑制すると考えられる。
【００３７】
Ｄａ／Ｈの平均値は、１．６以上１．８５以下であることが望ましく、１．６５以上１．８以下であることがより望ましい。
【００３８】
なお、シリカ粒子の最大高さＨと円相当径Ｄａは、以下の手順で求める。
トナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を、電子線三次元粗さ解析装置（ＥＲＡ−８９００：エリオニクス社製）を用いて、倍率１０，０００倍の視野で１０ｎｍ毎にＸ−Ｙ軸方向の高さ解析を行い、高さを求めると同時に、同視野での倍率１０，０００倍の二次元画像を撮影する。
次に、二次元画像を、画像解析ソフトＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事社製）を用いて、０．０１００００μｍ／ｐｉｘｅｌ条件で求めた面積から、下記式（２）で円相当径Ｄａを求め、粒子毎に粒子番号を付ける。
円相当径＝２√（面積／π）      式（２）
【００３９】
更に、高さ解析数値を表計算ソフトＭｉｃｒｏｓｏｆｔ  Ｅｘｃｅｌ（Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ社製）を用いて、条件付き書式（二色スケール）により画像化することで、粒子毎の前記粒子番号との整合を図り、個々の粒子における粒子番号毎の最大高さＨを求める。
また、Ｄａ／Ｈの平均値は、測定したシリカ粒子１００個の平均である。
【００４０】
シリカ粒子の外添量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して０．１質量部以上３．０質量部以下であることがよく、望ましくは０．３質量部以上２．０質量部以下、より望ましくは０．５質量部以上１．８質量部以下である。
【００４１】
−成分、表面処理−
シリカ粒子は、シリカ、すなわちＳｉＯ２を主成分とする粒子であればよく、結晶性でも非晶性でもよい。また、水ガラスやアルコキシシラン等のケイ素化合物を原料に製造された粒子であってもよいし、石英を粉砕して得られる粒子であってもよい。
また、シリカ粒子の分散性の観点から、シリカ粒子表面は疎水化処理されていることが望ましい。例えば、シリカ粒子表面がアルキル基で被覆されることにより、シリカ粒子は疎水化される。そのためには、例えば、シリカ粒子にアルキル基を有する公知の有機珪素化合物を作用させればよい。疎水化処理の方法の詳細は後述する。
【００４２】
−シリカ粒子の製造方法−
シリカ粒子の製造方法は、得られるシリカ粒子が、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるものであれば、特に制限されない。
例えば、粒径が５００ｎｍを超えるシリカ粒子を粉砕し、分級する乾式方法によって得てもよいし、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によってシリカ粒子を製造してもよい。湿式方法としては、ゾルゲル法のほかに、水ガラスを原料としてシリカゾルを得る方法もある。
【００４３】
シリカ粒子の製造方法の一例として、以下の製造方法を挙げる。
【００４４】
シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランの供給量が、前記準備工程における前記アルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下となるまで前記テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する第１の供給工程と、前記第１の供給工程の後、前記テトラアルコキシシラン及び前記アルカリ触媒の供給を０．５ｍｉｎ以上１０ｍｉｎ以下の時間停止する供給停止工程と、前記供給停止工程後、前記アルカリ触媒溶液中に、さらに、前記テトラアルコキシシラン及び前記アルカリ触媒を供給する第２の供給工程と、を有して構成される。
【００４５】
つまり、本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒とをそれぞれ供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させる途中で、少なくとも１度両者の供給を停止し、その後、両者の供給を再開して、扁平状の異形シリカ粒子を生成する方法である。
本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、上記手法により、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下で、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超え１．９未満となる平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が得られる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。
【００４６】
まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、異形状の核粒子が生成されると考えられる。
そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長する。
【００４７】
このとき、テトラアルコキシシランの供給量が、上記した特定の濃度となったときに、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を上記した特定の時間だけ停止し、その後、供給を開始する。
テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止することで、理由は定かではないが、反応系中の粒子が扁平状に凝集すると考えられる。ここで、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給の停止が早すぎると、すなわち、テトラアルコキシシランの供給量が少ないと、反応系中の粒子濃度が希薄で、粒子同士が衝突する確立が低く、凝集が進みにくいと考えられる。一方、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給の停止が遅く、テトラアルコキシシランの供給量が多いと、核粒子の成長が進み過ぎ、粒子自体が安定し、凝集しないため、扁平状の粒子が形成されないと考えられる。
また、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止する時間が短いと、粒子の凝集量が足りず、停止時間が長いと、凝集しすぎてゲル状になる傾向にある。
【００４８】
さらに、供給停止工程で異形シリカ粒子を扁平状にすると共に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を再開して、粒子成長を進めることで、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超え１．９未満となる扁平形状を有し、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が得られるものと考えられる。
【００４９】
また、このようなシリカ粒子の製造方法では、異形状の核粒子を生成させ、この異形状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
その上、このようなシリカ粒子の製造方法では、生成した異形状の核粒子が異形状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。
さらに、このようなシリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給し、テトラアルコキシシランの反応を生じさせることで、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法により異形状のシリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。
以下、シリカ粒子の製造方法の詳細を説明する。
【００５０】
シリカ粒子の製造方法は、主として、大きく２つの工程に分けられる。１つが、アルカリ触媒溶液を準備する工程（準備工程）であり、もう１つが、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を生成する工程（粒子生成工程）である。
粒子生成工程は、さらに、少なくとも、３段階に別れ、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子の生成を開始する第１の供給工程と、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止する供給停止工程（熟成工程ともいう）と、その後、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を再開する第２の供給工程とを有する。
【００５１】
〔準備工程〕
準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。
【００５２】
アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。
【００５３】
一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。
【００５４】
アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌであることがこのましく、０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましく、０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌであることがさらに好ましい。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上であると、粒子生成工程でテトラアルコキシシランを供給したときに、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成を抑制し、ゲル化状となることを抑制し得る。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８５ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．８５以下の異形状の核粒子が得られず、その結果、異形状のシリカ粒子が得られない。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。
【００５５】
〔粒子生成工程〕
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、このように粒子成長を進ませる中で、添加成分の供給を止めて、凝集させ、扁平状の異形粒子を形成する。
【００５６】
−第１の供給工程−
第１の供給工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する工程である。テトラアルコキシシランは、準備工程におけるアルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下となるまで供給する。
ここで、「準備工程におけるアルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下の濃度」とは、『準備工程で用意したアルカリ触媒溶液中のアルコールの単位モル量（１ｍｏｌ）に対して、０．００２ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ以下』を意味する。
【００５７】
第１の供給工程におけるテトラアルコキシシランの供給量が、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌより少ないと、核粒子形成過程での粒子濃度が低いため、粒子同士の合一が進まず、異形化度の低い粒子が形成され、流動維持性が損なわれる。
一方、テトラアルコキシシランの供給量が、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌより多いと、核粒子が安定してしまうため粒子同士の合一が進まず、異形化度の低い粒子が形成され、流動維持性が損なわれる。
【００５８】
第１の供給工程におけるテトラアルコキシシランの供給量は、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し、０．００３ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、０．００６ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下であることがより好ましい。
【００５９】
アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、４官能性シラン化合物のごときシラン化合物を用いればよい。
具体的には、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。
【００６０】
第１の供給工程では、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が形成された後（核粒子形成段階）、さらに供給を進めることで、核粒子が成長する（核粒子成長段階）。
既述のように、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する対象であるアルカリ触媒溶液は、アルカリ触媒の濃度（含有量）が、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下であることがこのましい。
従って、第１の供給工程は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給して、核粒子を形成する核粒子形成工程を含むことが好ましい。アルカリ触媒溶液のアルカリ触媒の濃度の好ましい範囲は、既述のとおりである。
【００６１】
テトラアルコキシシランの供給速度は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．０１０ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とすることが好ましい。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００１ｍｏｌ以上０．０１０ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。
【００６２】
テトラアルコキシシランの供給速度を上記範囲とすることで、平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が、高い割合（例えば９５個数％以上）で生成され易くなる。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し１．０８ｍｏｌ以上とすることで、粒径が１００ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し５．４９ｍｏｌ以下とすることで、粒径が５００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。
【００６３】
テトラアルコキシシランの供給速度が、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、核粒子とテトラアルコキシシランとの反応前に、核粒子にテトラアルコキシシランが偏りなく供給され得るため、粒径と形状共に偏りがなく、類似の形状のシリカ粒子が生成すると考えられる。
テトラアルコキシシランの供給速度が０．０１０ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であれば、核粒子形成段階におけるテトラアルコキシシラン同士の反応や、粒子成長におけるテトラアルコキシシランと核粒子との反応に対する供給量が過大とならず、反応系がゲル化しにくく、核粒子形成及び粒子成長を阻害しにくい。
【００６４】
テトラアルコキシシランの供給速度は、０．００６５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が好ましく、０．００７ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であることがより好ましい。
【００６５】
一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。
【００６６】
アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して、０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とすることが好ましく、０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下であることがより好ましく、０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌ以上であることで、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定し、２次凝集物等の粗大凝集物が生成しにくく、ゲル化状となることが抑制される。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌ以下であることで、生成した核粒子の安定性が過大となりにくく、核粒子生成段階で形成した異形状の核粒子が核粒子成長段階で球状に成長することを抑制する。
【００６７】
−供給停止工程（熟成工程）−
供給停止工程では、第１の供給工程により、テトラアルコキシシランが既述の濃度となるまでテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給した後、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を０．５ｍｉｎ以上１０ｍｉｎ以下の時間停止するものである。
供給停止工程は、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を一度停止して、核粒子の凝集を進めて熟成させる、いわば熟成工程である。
【００６８】
熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間を０．５ｍｉｎ以上とすることで、粒子同士の合一が充分に行われ、異形化度の高い粒子が形成される。
熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間を１０ｍｉｎ以下とすることで、粒子同士の合一が過剰に進み、粒子の分散が損なわれることを抑制する。
【００６９】
熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間は、０．６ｍｉｎ以上５ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．８ｍｉｎ以上３ｍｉｎ以下であることがより好ましい。
【００７０】
−第２の供給工程−
第２の供給工程は、供給停止工程の後、さらに、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給するものである。供給停止工程によって停止していたテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を、再開することで、核粒子の凝集体を、さらに粒子成長させ、扁平状、異形シリカ粒子の平均径をさらに大きくする。
【００７１】
第２の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量の好ましい範囲は、第１の供給工程と同様である。
第２の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量は、第１の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量と異なっていてもよい。
【００７２】
なお、粒子生成工程（第１の供給工程、熟成工程、第２の供給工程を含む）において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４０℃以下の範囲であることがより好ましい。
また、本シリカ粒子の製造方法においては、第２の供給工程の後に、１回以上の供給停止工程を有していてもよいし、さらにテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有していてもよい。
【００７３】
以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。
【００７４】
シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。
【００７５】
一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。
【００７６】
本製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。
【００７７】
疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。
【００７８】
疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。
【００７９】
一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後、乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。
ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。
【００８０】
（トナー粒子）
次に、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤及びその他添加剤と、を含んで構成される。
【００８１】
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
【００８２】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
【００８３】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
【００８４】
結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。
【００８５】
−着色剤−
着色剤としては、例えば、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料を使用してもよい。
【００８６】
着色剤としては、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりしてもよい。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
【００８７】
着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。
【００８８】
−離型剤−
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
【００８９】
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上１５質量部以下が望ましく、１．０質量部以上１２質量部以下がより望ましい。
離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良の発生が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が悪化することがなく、画質および画像形成の信頼性が向上する。
【００９０】
−その他添加剤−
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。
【００９１】
−トナー粒子の特性−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂（本実施形態に係るポリエステル及び結晶性ポリエステル樹脂）と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂（本実施形態に係るポリエステル）を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
【００９２】
トナー粒子の体積平均粒径は、例えば２．０μｍ以上１０μｍ以下であることがよく、望ましくは３．５μｍ以上７．０μｍ以下μｍ以下である。
なお、トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
【００９３】
トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、例えば、１１０以上１５０以下であることがよく、望ましくは１２０以上１４０以下である。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００    ・・・    式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
【００９４】
なお、ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００９５】
−トナーの製造方法−
以下、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、少なくとも、樹脂粒子が分散された原料分散液中で、前記樹脂粒子を凝集させ、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、前記トナー粒子を形成する融合・合一工程と、を経て製造される、凝集合一法により得られる、凝集合一トナー粒子である。
【００９６】
凝集合一法の具体的な一例を、以下に述べる。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
【００９７】
（樹脂粒子分散液準備工程）
まず、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
【００９８】
ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
【００９９】
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１００】
界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１０１】
樹脂粒子分散液において、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法が挙げられる。また、用いる樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
【０１０２】
樹脂粒子分散液中に分散する結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．１μｍ以上０．６μｍであってもよい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、樹脂粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
【０１０３】
樹脂粒子分散液に含まれるポリエステル樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。
【０１０４】
なお、樹脂粒子分散と同様にして、例えば、着色剤分散液、離型剤分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
【０１０５】
（凝集粒子形成工程）
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、ポリエステル樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
【０１０６】
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、ポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
【０１０７】
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【０１０８】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
【０１０９】
（融合・合一工程）
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えばポリエステル樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
【０１１０】
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、結着樹脂であるポリエステル樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらにポリエステル樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
【０１１１】
ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが望ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が望ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。
【０１１２】
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【０１１３】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【０１１４】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。
【０１１５】
二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【０１１６】
＜画像形成装置／画像形成方法＞
次に、本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
【０１１７】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１１８】
本実施形態に係る画像形成方法は、像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
【０１１９】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１２０】
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
【０１２１】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
【０１２２】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１２３】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１２４】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１２５】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１２６】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１２７】
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１２８】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
【０１２９】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１３０】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
【０１３１】
トナー画像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面も平滑であることが望ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１３２】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー画像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー画像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１３３】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。
【０１３４】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１３５】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用の静電荷像現像トナーを収容するトナーカートリッジである。
【０１３６】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１３７】
以下、実施例を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。
【０１３８】
＜外添剤＞
（外添剤１）
−準備工程〔アルカリ触媒溶液（１）の調製〕−
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール２５０部、１０％アンモニア水４５部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。こときのアルカリ触媒溶液（１）のアンモニア触媒量：ＮＨ３量（ＮＨ３〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ３＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．７３ｍｏｌ／Ｌであった。
【０１３９】
−粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液（１）の調製〕−
（第１の供給工程）
次に、アルカリ触媒溶液（１）の温度を３０℃に調整し、アルカリ触媒溶液（１）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ３）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４部／ｍｉｎと、２．４部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始した。
テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給開始後１．５ｍｉｎ経過した時点で、テテトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を同時に停止した。テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を停止した時点でのテトラメトキシシランの供給量は、準備工程で反応容器に添加したアルコールの量に対して０．００６３ｍｏｌ／ｍｏｌであった。
【０１４０】
（熟成工程）
テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給停止時間は、１ｍｉｎとした。
【０１４１】
（第２の供給工程）
テテトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給停止から１ｍｉｎ後に、テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を再開した。なお、供給にあたっては、テトラメトキシシラン及びアンモニア水の流量が、それぞれ、４部／ｍｉｎ及び２．４部／ｍｉｎになるように調整を行い、テトラメトキシシラン及びアンモニア水を滴下した。
【０１４２】
第１の供給工程および第２の供給工程を含めた全工程におけるテトラメトキシシラン及び３．７％アンモニア水の全添加量は、テトラメトキシシランを９０部、３．７％アンモニア水を５４部とした。
テトラメトキシシラン９０部及び３．７％アンモニア水５４部を滴下した後、シリカ粒子の懸濁液（１）を得た。
【０１４３】
（溶媒除去、乾燥）
その後、得られたシリカ粒子懸濁液（１）の溶媒を加熱蒸留により１５０部留去し、純水を１５０部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、異形状の親水性シリカ粒子（１）を得た。
【０１４４】
−シリカ粒子の疎水化処理−
さらに、親水性シリカ粒子（１）３５ｇにヘキサメチルジシラザン７部を添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ表面が疎水化処理された異形状の疎水性シリカ粒子〔ゾルゲルシリカ粒子（１）〕を得た。
得られたゾルゲルシリカ粒子（１）を外添剤１とした。
【０１４５】
（外添剤２〜１８）
表１に従って、供給時間、供給停止時間及び供給停止時のTMOS量を変更した以外は、外添剤１と同様にしてゾルゲルシリカ粒子（２）〜（１８）を作製し、外添剤２〜１８とした。
【０１４６】
（外添剤１９〜２２）
表１に記載の、フュームドシリカ１、２を外添剤１９、２０とし、酸化チタン１、２を外添剤２１、２２とした。フュームドシリカ１はＡ９０(日本アエロジル(株)製)、フュームドシリカ２はＡ１５０(日本アエロジル(株)製)。酸化チタン１はＭＴ−１５０Ｗ(テイカ(株)製)、酸化チタン２はＭＴ−７００Ｂ(テイカ(株)製)に外添剤１同様の疎水化処理を行った。
【０１４７】
＜トナー粒子＞
（トナー粒子１〔凝集合一トナー粒子〕）
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・エチレングリコール〔和光純薬工業（株）製〕                    ３７部
・ネオペンチルグリコール〔和光純薬工業（株）製〕                ６５部
・１，９  ノナンジオール〔和光純薬工業（株）製〕                ３２部
・テレフタル酸〔和光純薬工業（株）製〕                          ９６部
上記モノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃であるポリエステル樹脂Ａを得た。
【０１４８】
次いで、ポリエステル樹脂Ａを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移温度６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂粒子が分散されたポリエステル樹脂分散液を得た。
【０１４９】
−着色剤分散液の調製−
・シアン顔料〔ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製〕                                                                  １０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製〕      ２部
・イオン交換水                                                  ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー〔ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製〕により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤分散液を得た。
【０１５０】
−離型剤分散液の調製−
・カルナバワックス〔ＲＣ−１６０、溶融温度８４℃、東亜化成(株)製〕
５０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製〕            ２部
・イオン交換水                                                ２００部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤分散液を得た。
【０１５１】
−トナー粒子の作製−
・ポリエステル樹脂分散液          ２００部
・着色剤分散液                      ２５部
・離型剤粒子分散液：                ３０部
・ポリ塩化アルミニウム            ０．４部
・イオン交換水                    １００部
上記の成分をステンレス製フラスコに投入し、ＩＫＡ社製のウルトラタラックスを用い混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分保持した後、ここに上記と同じポリエステル樹脂分散液を７０部追加した。
【０１５２】
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０  に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を２℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ  ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子１を得た。
トナー粒子１の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．８μｍであり、ＳＦ１は１３０であった。
【０１５３】
（トナー粒子２〔混練粉砕法〕）
−トナー粒子２の作製−
・ポリエステル樹脂                                          ８５質量部
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製）        ７質量部
・カルナバワックス〔ＲＣ−１６０、溶融温度８４℃：東亜化成（株）製〕
８質量部
【０１５４】
上記成分を、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、２軸型混練機を用いて混練を行った。得られた混練物を水冷タイプの冷却コンベアにより圧延冷却し、更にピンクラッシャーによる粗砕を行い、ハンマーミルで更に粉砕し粒径３００μｍ程度に粗砕した。粗砕された破砕物を流動層型粉砕機ＡＦＧ４００（アルピネ社製）で粉砕し更に分級機ＥＪ３０で平均体積粒子径（Ｄ５０ｖ）６．１μｍのトナー粒子２を得た。このとき流動層型粉砕機ＡＦＧ４００の供給口からメタチタン酸を破砕物１００質量部に対して１質量部の割合で連続供給を行った。
【０１５５】
［実施例１］
＜トナーの作製＞
ヘンシェルミキサーを用いて、１００部のトナー粒子１に対して１．５部の外添剤１を添加し、トナーを作製した。
【０１５６】
得られたトナーについて画像解析を行い、トナー粒子１に外添された外添剤１（ゾルゲルシリカ粒子１）について、平均径、平均円形度及びＤａ／Ｈ比について、既述の方法により測定した。
【０１５７】
＜静電荷像現像剤の作製＞
（キャリアの作製）
フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）                        １００部
トルエン                                                      １４部
スチレン  メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）      ２質量部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）            ０．２質量部
【０１５８】
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、
６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。
【０１５９】
上記トナー１の４部とキャリアの９６部とをＶ−ブレンダーを用いて４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、目開き２５０μｍのシーブで篩って静電荷像現像剤を作製した。
【０１６０】
＜評価＞
得られた外添剤及び静電荷像現像剤について以下の評価を行い、トナーの現像維持性及びクリーニング性の確認をした。
結果を表２、３に示す。
【０１６１】
（外添剤の評価）
得られたトナーについて既述の方法で外添剤（シリカ粒子）の体積平均粒径、平均円形度及びＤａ／Ｈ比を既述の方法により測定したところ、２２１ｎｍ、０．７５及びＤａ／Ｈ比について既述の方法で測定したところ、１．７２であった。
【０１６２】
（画質の評価）
クリーニング性の検証のため、上記外添剤１を有するトナーを含む静電荷像現像剤を用いて、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ  a４５０改造機で記録用紙（富士ゼロックス  オフィスサプライ社製：Ｊ紙）に画像を出力し、画質の評価を行った。具体的には、３０℃／９０％ＲＨの条件で、画像濃度２０％の画像を１００枚形成し、その後画像濃度１％の画像を５万枚形成した後に、再度画像濃度２０％の画像を１００枚形成した。
評価は、５万枚形成前（以下、初期と称する場合がある）及び５万枚形成後（以下、５万枚後と称する場合がある）に形成した画像濃度２０％の画像について、目視で行った。
評価基準を以下に示す。
◎：問題なし
○：一部低濃度であるが使用上問題ない
△：画像の一部が低濃度/軽微なスジ
×：使用上問題あり（*１:カブリ、*２:低濃度、*３:スジ、*４：白筋）
【０１６３】
（帯電性の評価）
上記で作製した静電荷像現像剤を用いて、上記と同様の条件で画像を出力し、５万枚形成前（初期）及び５万枚形成後（５万枚後）の静電荷像現像剤について、ＴＢ−２００（東芝ケミカル社製）を使用して帯電量を測定した。
【０１６４】
（転写効率）ＦＥ０８−０３１７０
上記で作製した静電荷像現像剤及び補給用トナーとして上記で作製したトナーを、プロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃ；定着温度１４０℃；トナー載り量は４．５ｇ／ｍ２；用紙：富士ゼロックス製  Ｊ紙（坪量８２ｇ／ｍ２）Ａ４サイズ（横２１０×縦２９７ｍｍ）；画像部：横２０５ｍｍ×縦２９０ｍｍ（ベタ画像）；の条件で５万枚連続で画像を形成した。
そして、補給用トナーを充填したトナーホッパの使用前の重量Ｍ１と、５万枚画像形成後の重量Ｍ２とを測定し、下記式により、Ａ４用紙１枚当りのトナー消費量（ｍｇ／枚）を求めた。
トナー消費量（ｍｇ／枚）＝（Ｍ１−Ｍ２）／Ａ４複写枚数（５万枚）
また、複写機のクリーニング装置に回収されたトナー量Ｍ３と、上記（Ｍ１−Ｍ２）の値とから、下記式により、トナーの転写効率（％）を求めた。
転写効率（％）＝（（Ｍ１−Ｍ２）−Ｍ３）／（Ｍ１−Ｍ２）×１００
なお、転写効率は８５％までを許容範囲とした。
【０１６５】
（トナー保管性）
上記外添剤１を有するトナーを用いて、保管前後のトナーの凝集性評価を行うことで、トナーの保管性を評価した。具体的には、５０℃の温度下において、包装容器中に開放状態で前記トナーを２４時間保管した後、放置後のトナー２０ｇを４５μｍ巾の網目を有する網上に載せて、該網に９０秒間振動を与え、網上に残存したトナー質量の全トナー質量に対する百分率（凝集率Ｐ）を測定した。その結果から、トナー保管性を評価した。
評価基準を以下に示す。
◎：凝集率１０％未満
○：凝集率１０以上２０％未満
△：凝集率２０以上３０％未満
×：凝集率３０以上５０％未満
××：凝集率５０％以上
なお、凝集率は３０%未満を許容範囲とした。
【０１６６】
［実施例２〜９、比較例１〜１３］
表２、３に従って、外添剤を変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー及び静電荷像現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。
【０１６７】
［比較例１４〜１６］
表２、３に従って、実施例１〜３におけるトナー粒子１をトナー粒子２へ変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー及び静電荷像現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。
【０１６８】
［比較例１７〜３２］
表２、３に従って、比較例１〜１６における外添剤の添加量を１．５部から２部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー及び静電荷像現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。
【０１６９】
【表１】
0006040537.tif 000002
【０１７０】
【表２】
0006040537.tif 000003
【０１７１】
【表３】
0006040537.tif 000004
【０１７２】
上記の結果より、実施例のほうが、比較例に比べ、画質、帯電量及び転写効率が、画像を５万枚形成後（５万枚後）であっても維持されていることがわかる。
また、外添剤の添加量は、比較例に比べ、実施例のほうが、少量で効果が有ることが確認できる。
【符号の説明】
【０１７３】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ
２８、１１５  定着装置
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
Ｐ、３００  記録紙
【図１】
0006040537.tif 000005
【図２】
0006040537.tif 000006