(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁ボディを構成し、内部に冷媒を流通させる弁通路が形成された略円筒形の本体部と、
前記本体部の下端部に配置され、上端縁が弁口となっている弁座と、
前記本体部の内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディを構成し、前記本体部の外周から突出するように形成され、前記本体部の第１中心軸に対して鋭角をなす第２中心軸を有する接続部と、
前記接続部の内部に形成され、前記弁口から前記弁体が離間することで前記弁通路と連通する接続用通路と、
前記弁ボディの外側面から板状に突出した形態であり、前記接続部の前記第２中心軸と略平行をなす取付部とを備え、
前記取付部は、前記本体部の外面及び前記接続部の外面から突出した形態であり、前記本体部の前記第１中心軸よりも前記接続部側の領域に配置されていることを特徴とするバルブ装置。
【請求項２】
一対の前記取付部が、前記第１中心軸及び前記第２中心軸に関して対称に配置され、前記接続部の突出方向と略直角方向に突出していることを特徴とする請求項１記載のバルブ装置。
【請求項３】
前記弁ボディを構成し、前記本体部の外周から突出するように形成され、前記本体部の第１中心軸に対して直角又は鋭角をなす第３中心軸を有するサービスポートと、
前記サービスポートの内部に形成され、前記弁口から前記弁体が離間することで前記弁通路と連通する充填用通路とを備えていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のバルブ装置。
【請求項４】
前記第１中心軸を中心とする周方向において、前記接続部と前記サービスポートは互いに反対側の位置に配置され、
前記接続部の突出方向と前記サービスポートの突出方向は、前記取付部の突出方向に対して略直角をなしていることを特徴とする請求項３記載のバルブ装置。
【請求項５】
前記本体部の下端部に連結された連結管と、
前記連結管を構成し、前記第１中心軸と同軸状をなして前記弁通路に固着され、前記本体部から下方へ突出した第１連結部と、
前記連結管を構成し、前記第１連結部の突出端から前記第２中心軸と略平行に延出した形態の第２連結部とを備えていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のバルブ装置。
【請求項６】
前記第１連結部と前記第２連結部が、鈍角をなすように連なっていることを特徴とする請求項５記載のバルブ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷媒の流れを制御する部品、特に冷媒の流路を開閉するためのバルブ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エアコンの室外機ユニットには、通常、冷媒流路を開閉するためのバルブ装置が設けられている。図８に示すのは、特許文献１に記載されている従来のバルブ装置の断面図である。このバルブ装置は、上弁ボディ１と下弁ボディ２を備えている。上弁ボディ１内には弁体７が設けられている。下弁ボディ２は、パイプを接続するための接続部３と、冷媒を充填するためのサービスポート４を備えている。下弁ボディ２の下端部には、機械的な切削加工によって弁座５が一体に形成されている。接続部３内には、接続用通路３１が切削加工によって形成されている。下弁ボディ２内の弁座５を含む流路と接続用通路３１とを流れる冷媒の流動抵抗を低減するため、接続用通路３１は、下弁ボディ２の軸線に対して斜めをなしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】意匠登録第１４６９１７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のバルブ装置では、接続用通路３１が下弁ボディ２の軸線に対して斜めをなしているので、接続用通路３１を切削加工する際には、接続部３の先端側から弁座５に向かって進入した切削用の刃物が、弁座５を傷付ける虞がある。そこで、刃物が弁座５を傷付けるのを防止するため、両弁ボディ１，２の軸線方向において、下弁ボディ２における接続用通路３１の連通位置を、弁座５から上方へ遠ざけるように配置している。つまり、下弁ボディ２のうち接続用通路３１の連通位置と弁座５との間の領域には、ストレート部６が設けられている。このため、バルブ装置が全体として嵩高となってしまう。
【０００５】
また、弁座５が下弁ボディ２に一体に形成されているため、上弁ボディ１と下弁ボディ２とを分離し、弁体７を下から上弁ボディ１に収容している。そして、上弁ボディ１と下弁ボディ２は溶接によって固定されている。一般的に、弁ボディの強度（又は厚さ）は、耐内圧、バルブ開閉操作時の荷重、耐切削負荷などに基づいて決められるのであるが、従来のバルブ装置は、溶接の際に両弁ボディ１，２には約１トンの負荷がかけられる。そこで、この負荷に耐えるために、弁ボディ１，２の壁を肉厚にして強度を高められているが、これにより、バルブ装置の外径が大きくなっている。
【０００６】
また、上弁ボディ１と下弁ボディ２は同軸状に連なるように溶接されるのであるが、両弁ボディ１，２の溶接部分の寸法等の精度が低いと、上弁ボディ１と下弁ボディ２の間の同軸度を保証し難くなる。両弁ボディ１，２が同軸状に溶接されない場合は、両弁ボディ１，２の溶接部分の密封性が低下する虞がある。しかも、バルブ装置は、室外機ユニットに取り付けた後、弁体７を長年に亘り弁座５から上方へ退避させることによって、開弁状態に保たれる。この間、弁体７は、下弁ボディ２にねじ込まれた状態で、上弁ボディ１の上端部のシール部に強く押し付けられる。その結果、上弁ボディ１と下弁ボディ２の溶接部分では、常に負荷がかかった状態となるため、亀裂が生じて冷媒の漏れを起こす虞がある。
【０００７】
さらに、上弁ボディ１と下弁ボディ２を抵抗溶接で固定する場合には、水による冷却を行うことができないため、溶接時の熱が、弁体７の外周のＯリングに熱劣化等の悪影響を及ぼさないようにするための対策が必要である。その対策として、Ｏリングを溶接位置から遠ざけるために、弁体７の上下寸法を大きくしているのであるが、その結果、バルブ装置全体が嵩高となっている。
【０００８】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、小型化を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のバルブ装置は、
弁ボディを構成し、内部に冷媒を流通させる弁通路が形成された略円筒形の本体部と、
前記本体部の下端部に配置され、上端縁が弁口となっている弁座と、
前記本体部の内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディを構成し、前記本体部の外周から突出するように形成され、前記本体部の第１中心軸に対して鋭角をなす第２中心軸を有する接続部と、
前記接続部の内部に形成され、前記弁口から前記弁体が離間することで前記弁通路と連通する接続用通路と、
前記弁ボディの外側面から板状に突出した形態であり、前記接続部の前記第２中心軸と略平行をなす取付部とを備えているところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１０】
接続部の第２中心軸が取付部と略平行をなすので、取付部を水平にした状態では、接続部も水平な向きとなる。また、本体部の第１中心軸は接続部の第２中心軸に対して鋭角をなすので、板状の取付部を水平にした状態では、本体部の高さが低く抑えられる。したがって、本発明のバルブ装置は低背化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１のバルブ装置の一部切欠正面図
【図２】バルブ装置の正断面図
【図３】バルブ装置の左側面図
【図４】バルブ装置の底面図
【図５】実施例２のバルブ装置の正面図
【図６】実施例３のバルブ装置の正断面図
【図７】バルブ装置の弁ボディの正面図
【図８】従来例のバルブ装置の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（ａ）本発明のバルブ装置は、
前記取付部は、前記本体部の外面及び前記接続部の外面から突出した形態であり、前記本体部の前記第１中心軸よりも前記接続部側の領域に配置されていてもよい。
この構成によれば、取付部をエアコンの室外機等の機器に固定した状態において、接続部とパイプとを接続する際に接続部に締結力が付与されたとき、その締結力は、取付部で吸収されるので、本体部内の弁座や弁口に伝わる虞がない。したがって、弁口と弁体との当接による閉弁状態が確実に維持される。
【００１３】
（ｂ）本発明のバルブ装置は、
前記本体部と前記接続部と前記取付部が、鍛造又は鋳造によって一体に形成されていてもよい。
この構成によれば、部品点数と組立て工数が少なくて済む。
【００１４】
（ｃ）本発明のバルブ装置は、
一対の前記取付部が、前記第１中心軸及び前記第２中心軸に関して対称に配置され、前記接続部の突出方向と略直角方向に突出していてもよい。
この構成によれば、一対の取付部により、本体部と接続部をエアコンの室外機等の機器に安定して取り付けることができる。
【００１５】
（ｄ）本発明のバルブ装置は、
前記弁ボディを構成し、前記本体部の外周から突出するように形成され、前記本体部の第１中心軸に対して直角又は鋭角をなす第３中心軸を有するサービスポートと、
前記サービスポートの内部に形成され、前記弁口から前記弁体が離間することで前記弁通路と連通する充填用通路とを備えていてもよい。
（ｅ）本発明のバルブ装置は、（ｄ）において、
前記本体部と前記接続部と前記取付部と前記サービスポートが、鍛造又は鋳造によって一体に形成されていてもよい。
この構成によれば、部品点数と組立て工数が少なくて済む。
【００１６】
（ｆ）本発明のバルブ装置は、（ｄ）又は（ｅ）において、
前記第１中心軸を中心とする周方向において、前記接続部と前記サービスポートは互いに反対側の位置に配置され、
前記接続部の突出方向と前記サービスポートの突出方向は、前記取付部の突出方向に対して略直角をなしていてもよい。
この構成によれば、接続部とサービスポートが、取付部と干渉せずに済む。
【００１７】
（ｇ）本発明のバルブ装置は、
前記本体部の下端部に連結された連結管と、
前記連結管を構成し、前記第１中心軸と同軸状をなして前記弁通路に固着され、前記本体部から下方へ突出した第１連結部と、
前記連結管を構成し、前記第１連結部の突出端から前記第２中心軸と略平行に延出した形態の前記第２連結部とを備えていてもよい。
この構成によれば、第２連結部が第２中心軸と略平行をなすので、板状の取付部を水平にした状態では、連結管の配管スペースの高さが低く抑えられる。
【００１８】
（ｈ）本発明のバルブ装置は、（ｇ）において、
前記第１連結部と第２連結部が、鈍角をなすように連なっていてもよい。
この構成によれば、連結管内の流動抵抗が低減される。
【００１９】
（ｉ）本発明のバルブ装置は、
前記弁座と前記本体部が、別体の部品からなり、
前記弁座がロウ付けによって前記本体部に固定されていてもよい。
この構成によれば、弁座を本体部にロウ付けする前に、接続用通路を切削加工するようにすれば、切削用工具によって弁座を傷付けることを回避できる。
【００２０】
＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１〜図４を参照して説明する。バルブ装置Ａは、鍛造又は鋳造などにより成形された単一部品からなる弁ボディ１０有している。弁ボディ１０は、中心軸Ｓ１を鉛直方向に対して少し傾けた円筒状の本体部１１を有している。本体部１１の内部は、本体部１１の下端面に開口する中空部１１１となっている。中空部１１１の内周のうち上端部領域は、シール面１１５となっている。本体部１１の上端の開口部には、シール面１１５より直径が小さい縮径部１１２が形成されている。中空部１１１の内周のうち上下方向の略中央領域には、シール面１１５よりも直径の大きい雌ネジ部１１６が形成されている。中空部１１１の下端の開口部（雌ネジ部１１６より下方の領域）は、雌ネジ部１１６よりも直径の大きい溶接部１１７となっている。
【００２１】
中空部１１１内には、軸線を本体部１１と平行に向けた棒状の弁体１３が収容されている。弁体１３は、黄銅あるいはアルミの矩形の材料を切削加工することによって成形されている。弁体１３の上端部外周には、テーパ状のシール部１３１が形成されている。シール部１３１と縮径部１１２は、互いに当接可能であり、ハードシールを構成している。
【００２２】
また、バルブ装置Ａの密封性能を高めるために、弁体１３の外周とシール面１１５（中空部１１１の内周）との間には密封部品としてのＯリング１３２（ソフトシール）が設けられている。Ｏリング１３２は、弁体１３の外周面上端部（シール部１３１より少し低い位置）に形成した溝に収容されている。このＯリング１３２により、弁体１３が昇降移動する過程で、常時、弁体１３の外周とシール面１１５との間で良好な密封性能が維持される。
【００２３】
弁体１３の外周面のうち下端側領域は、本体部１１の雌ネジ部１１６にねじ込まれている。これにより、弁体１３は、回転力を付与することにより、本体部１１（中空部１１１）内で中心軸Ｓ１に沿って上昇又は下降する。弁体１３を上昇させると、バルブ装置Ａが開弁状態となり、中空部１１１のうち弁体１３よりも下方の領域（雌ネジ部１１６の形成領域における下端側領域と溶接部１１７）が、冷媒を流通させるための弁通路１１３となる。
【００２４】
本体部１１の外周には、円筒状をなす接続部１２が突出形成されている。接続部１２は、鍛造又は鋳造により本体部１１と一体に成形されている。接続部１２には、図示しないパイプを接続するためのナット１２１が取り付けられている。接続部１２内には、冷媒を流通させるための接続用通路１２２が、弁通路１１１と連通可能に形成されている。接続用通路１２２（接続部１２）の中心軸Ｓ２は、本体部１１（中空部１１１及び弁通路１１３）の中心軸Ｓ１に対して鋭角をなして交差している。これにより、接続用通路１２２と弁通路１１３が鈍角をなして連通することになるので、連結管１５と接続用通路１２２との間の冷媒の流動抵抗が低減される。
【００２５】
中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ２が交差する位置は、中空部１１１（弁通路１１３）のうち上下方向において雌ネジ部１１６と対応する高さ（弁座１４よりも上方の位置）である。接続部１２の中心軸Ｓ２は、中心軸Ｓ１との交差位置から水平に右方へ延びている。一方、本体部１１の第１中心軸Ｓ１は、鉛直方向に対して少し傾斜している。したがって、第１中心軸Ｓ１が鉛直方向（上下方向）を向いている場合に比べると、本体部１１の高さが低くなっている。また、接続用通路１２２は、接続部１２の先端側から本体部１１内の溶接部１１７（弁座１４が取り付けられる位置）に向かって切削加工することにより形成されている。
【００２６】
本体部１１の下端の溶接部１１７には、弁座１４が配置されている。弁座１４は、本体部１１とは別体の部品として成形されたものである。弁座１４は円環形をなしていて、弁座１４の上端内周縁は、弁口１４１となっている。中空部１１１のうち雌ネジ部１１６の下端と溶接部１１７の上端との境界には、第２段差部１１４が形成されている。弁座１４は、本体部１１の下方から溶接部１１７内に挿入される。そして、弁座１４の上端部外周縁が、第２段差部１１４に当接することにより、弁座１４は、本体部１１に対し上下方向に位置決めされるとともに、本体部１１に対し同軸状に位置決めされる。そして、弁座１４は、ロウ付け（溶接）により、本体部１１（溶接部１１７）に固定されている。
【００２７】
また、弁座１４の内周のうち弁口１４１より下方の位置には、連結管１５を位置決めするための第１段差部１４２が形成されている。弁座１４内には、その下方から連結管１５が挿入されている。連結管１５の上端縁を第１段差部１４２に当接させることにより、連結管１５は、弁座１４に対し上下方向に位置決めされるとともに、弁座１４に対し同軸状に位置決めされる。そして、連結管１５は、ロウ付け（溶接）により、弁座１４に固定されている。本体部１１に対する弁座１４とロウ付けと、弁座１４に対する連結管１５のロウ付けは、同一工程で行われている。
【００２８】
バルブ装置Ａを使用する際には、弁体１３を回転させながら昇降させて、弁体１３の下端部を弁口１４１に対して離間又は当接させると、弁通路１１３の上端を開閉させることができる。弁体１３が弁口１４１に当接すると、バルブ装置Ａが閉弁状態となり、弁通路１１３が閉鎖される。これにより、連結管１５と接続用通路１２２との間における冷媒の流通が遮断される。また、弁体１３が弁口１４１から離間すると、バルブ装置Ａが開弁状態となり、弁通路１１３が開放される。これにより、連結管１５と接続用通路１２２との間における冷媒の流通が可能となる。
【００２９】
従来のバルブ装置は、弁ボディが、縮径部とシール面が形成されている上側の部品と、雌ネジ部が形成されている下側の部品とをロウ付けで固定したものであるから、弁体と縮径部との同軸度、及び弁体とシール面１１５との同軸度を確保できず、シール性能の信頼性に問題があった。しかし、本実施例のバルブ装置Ａは、本体部１１が単一部品であって、縮径部１１２とシール面１１５と雌ネジ部１１６が一体に形成されている。したがって、弁体１３と縮径部１１２との同軸度、及び弁体１３とシール面１１５との同軸度を確保でき、シール性能の信頼性に優れている。
【００３０】
本実施例のバルブ装置Ａは、本体部１１と接続部１２を一体に成形し、本体部１１の上端部に縮径部１１２を形成しているので、弁体１３は、弁座１４を本体部１１に取り付ける前に、本体部１１の下方から中空部１１１内に収容される。さらに、弁座１４と本体部１１は分離型構造なので、弁座１４を本体部１１に取り付ける前に、接続用通路１２２の切削加工を行えば、加工用刃物が弁座１４を傷つける心配が無い。これにより、弁通路１１３における接続用通路１２２との連通位置と、弁座１４の設置位置とを上下に遠ざける必要がなくなるので、本体部１１の高さを抑え、バルブ装置Ａが嵩高になるのを防止できる。
【００３１】
さらに、弁体１３を本体部１１の上端から挿入した後に、縮径部１１２をカシメ成形する構造の場合には、縮径部１１２の成形不良や成形し忘れによって、弁体１３が本体部１１の上方へ抜けてしまうことが懸念される。しかし、本実施例１では、縮径部１１２が成形済みの本体部１１に対して、その下端の開口から弁体１３を挿入するので、上記のように挿入済みの弁体１３が上方へ抜けてしまう虞はない。
【００３２】
本体部１１の外周には、略円筒状をなすサービスポート１７が突出形成されている。サービスポート１７は、鍛造又は鋳造により本体部１１及び接続部１２と一体に成形されている。サービスポート１７は、弁通路１１３内に冷媒を充填するために使用されるものである。サービスポート１７の突出端部にはサービスポートナット１７１が取り付けられている。サービスポート１７の内部には、弁通路１１１に連通する充填用通路１７２が形成されている。サービスポート１７（充填用通路１７２）の中心軸Ｓ３は、本体部１１の中心軸Ｓ１に対して直角に交差している。これにより、弁通路１１３と同軸状の連結管１５と、充填用通路１７２とが直角に連続する。また、接続用通路１２２と充填用通路１７２は鈍角状に連続するので、接続用通路１２２と充填用通路１７２との間の冷媒の流動抵抗も低減される。
【００３３】
中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ３が交差する位置は、中空部１１１のうち上下方向において雌ネジ部１１６と対応する高さ（弁通路１１３及び弁座１４よりも上方の位置）である。詳しくは、中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ２との交差位置より上方の位置である。中心軸Ｓ３は、中心軸Ｓ１との交差位置から斜め上左方へ延びている。充填用通路１７２は、サービスポート１７の先端側から本体部１１内の溶接部１１７（弁座１４側）に向かって切削加工することによって形成されている。弁座１４と本体部１１は分離型構造なので、弁座１４を本体部１１に取り付ける前に、充填用通路１７２の切削加工を行えば、加工用刃物が弁座１４を傷つける心配が無い。
【００３４】
本体部１１の中心軸Ｓ１と平行に視たときに、サービスポート１７の突出方向は、中心軸Ｓ１に関して接続部１２の突出方向と対称となっている。つまり、サービスポート１７の突出方向と接続部１２の突出方向は、中心軸Ｓ１に関して正反対である。そして、中心軸Ｓ１と平行に視たときに、接続部１２とサービスポート１７の突出方向は、後述する一対の取付部１６の突出方向に対して直角をなしている。つまり、サービスポート１７と接続部１２と一対の取付部１６は、中心軸Ｓ１を中心とする円周方向においてほぼ均一の角度で配置されている。
【００３５】
弁ボディ１０の外側面（前面と後面）には、水平な平板状をなす一対の取付部１６が、前後対称に突出形成されている。一対の取付部１６は、本体部１１の下端部において、互いに同じ高さに配置されている。中心軸Ｓ１と平行に視たときに、一対の取付部１６の突出方向は、第１中心軸Ｓ１と第２中心軸Ｓ２を含む仮想平面（図示省略）に関して正反対の向きである。一対の取付部１６には、取付穴１６１，１６２が形成されている。バルブ装置Ａ（弁ボディ１０）は、取付穴１６１，１６２においてボルト締めすることにより、エアコンシステムの室外機（図示省略）に取り付けられる。
【００３６】
一対の取付部１６は、本体部１１の上端側外周面に臨む水平な上面１６３と、本体部１１の下端部外周面に臨む水平な下面１６４とを有する。下面１６４を含む平面Ｐ１は、第２中心軸Ｓ２と平行をなす。以下、平面Ｐ１を取付部１６の基準面と想定して、取付部１６と本体部１１と接続部１２との位置関係等を説明する。取付部１６が形成されている高さは、接続部１６の下端部及び弁座１４とほぼ同じ高さである。
【００３７】
上述のように、本体部１１の外周面に沿った周方向において、一対の取付部１６と接続部１２とは、約９０°の間隔を空けて配置されている。そして、平面Ｐ１は、接続部１２の第２中心軸Ｓ２と平行をなしている。これにより、取付部１７の平面Ｐ１は、本体部１１の第１中心軸Ｓ１に対し鋭角をなす。したがって、平面Ｐ１を水平に向けて取付部１６を室外機に固定した状態では、本体部１１の第１中心軸Ｓ１が鉛直方向（上下方向）に対して斜めを向くので、本体部１１の高さが低く抑えられる。
【００３８】
また、接続部１２の第２中心軸Ｓ２（接続部１２の突出方向）と平行な左右方向において、一対の取付部１６は互いに同じ位置に配置されている。同じく左右方向において、一対の取付部１６は、本体部１１の外周面から接続部１２の外周面に亘って形成されている。また、取付部１６の左端は、第１中心軸Ｓ１よりも右方（つまり、接続部１２側）に位置している。つまり、左右方向において、取付部１６と弁座１４が重なるのは、取付部１６の左端部と弁座１４の右端部だけであり、弁座１４の大部分は取付部１６と非対応である。
【００３９】
本実施例のバルブ装置Ａでは、取付部１６を室外機に固定し、弁体１３を弁座１４（弁口１４１）に当接させた閉弁状態で、接続部１２にパイプ（図示省略）を接続するためにナット１２１を接続部１２に締め付ける作業が行われる。このとき、接続部１２にナット１２１からの捻り力が作用するため、接続部１２には応力が生じる。しかし、接続部１２の基端部（本体部１１に連なる端部）に一体に形成されている取付部１６は、室外機に固定されているので、ナット１２１から接続部１２に作用する捻り力は、本体部１１の下端部と弁座１４とのロウ付け部分にまで伝わる虞がない。つまり、弁座１４は殆ど変形しないので、弁座１４に大きな応力は生じない。したがって、本体部１１と弁座１４とのロウ付け部分で冷媒の漏れが生じることはない。
【００４０】
また、弁座１４の内周（弁通路１１３）にロウ付けにより連結された連結管１５は、本体部１１（弁ボディ１０）の下端から外部へ延出されている。連結管１５は、本体部１１に直接、接続される第１連結部１５１と、この第１連結部１５１の延出端に連なる第２連結部１５２とから構成されている。そして、第１連結部１５１（連結管１５の基端側）は、本体部１１と同軸状をなしている。一方、第２連結部１５２（連結管１５の延出端側）は、取付部１６の平面Ｐ１と平行をなすように水平に配管されている。
【００４１】
従来のように本体部の中心軸が鉛直方向を向く場合には、連結管の基端部が本体部と同軸状をなすように鉛直芳香に向けられるため、連結管がほぼ直角に屈曲されることになる。直角に曲げられた連結管内の流動抵抗は、比較的大きくなる。これに対し、本実施例のバルブ装置Ａでは、本体部１１の第１中心軸Ｓ１を鉛直に対して斜めに傾いた向きとしている。これにより、第１連結部１５１と第２連結部１５２が、互いに鈍角状に連なる形態となっているので、連結管１５内の流動抵抗が小さく抑えられている。
【００４２】
また、弁体１３を開閉操作する際に、作業者は、本体部１１の上端面の開口から本体部１１内の弁体１３の高さを目視で確認しなければならない。この点に鑑み、本実施例では、本体部１１の第１中心軸Ｓ１の向きを、鉛直方向ではなく、鉛直方向に対して斜めの向きにした。これにより、作業者の顔が本体部１１よりも右方へずれた位置にあっても、作業者は、視線を第１中心軸Ｓ１と平行に向けて、本体部１１内の弁体１３を容易に覗き込むことができる。したがって、弁体１３の状態を目視確認し易くなっている。
【００４３】
また、熱の影響を受け易いＯリング１３２が本体部１１の上端部に配置されているのに対し、本体部１１におけるロウ付け箇所は、弁座１４と連結管１５が取り付けられる下端部のみである。つまり、Ｏリング１３２の取付け位置と弁座１４のロウ付け位置は上下方向に離れている。しかも、連絡管１５と弁座１４を本体部１１にロウ付けする工程は、１回だけである。したがって、Ｏリング１３２はロウ付け時の熱の影響を受け難く、Ｏリング１３２のシール性能の信頼性が高い。
【００４４】
また、弁ボディ１０（本体部１１）の壁厚設計（強度設計）においては、通常の弁ボディ１０内の流体圧が考慮される。しかし、従来のように本体部の上端の開口から弁体を挿入した後に、本体部の上端の開口部を油圧リベット加工によって縮径させるように変形させる場合には、油圧リベット加工時の圧力に耐えるために本体部の壁厚を厚くする必要がある。しかし、本実施例のバルブ装置Ａは、弁座１４を本体部１１と分離可能とし、弁座１４を取り付ける前の状態では、本体部１１の下端の溶接部１１７を大きく開口させ、ここから弁体１３を本体部１１内に挿入できるようにした。これにより、本体部１１の上端の縮径部１１２を、油圧リベットによらず、鋳造や鍛造によって成形することが可能となったので、本体部１１の壁厚を薄くすることができた。
【００４５】
さらに、弁ボディが複数の部品を溶接により一体化したものである場合は、ナット等を締め付ける際の溶接箇所への負荷を考慮し、本体部の壁厚を厚くする必要がある。しかし、本実施例のバルブ装置Ａは、弁座１４を本体部１１と分離可能とし、弁座１４を取り付ける前の状態で本体部１１の下端の開口から弁体１３を挿入できるようにしたので、弁ボディ１０を、溶接によらずに、単一部品として製造することができた。これにより、ナット１２１やサービスポートナット１７１の締付けに起因する溶接箇所への負荷を考慮する必要がなくなったので、本体部１１の壁厚を薄くすることができた。また、本体部１１の強度設計において、溶接時の荷重を考慮せずに済むので、本体部１１の壁厚を薄くできた。したがって、本体部１１の外径寸法を小さくすることと、材料コストの低減を実現できた。
【００４６】
本実施例のバルブ装置Ａは、弁ボディ１０を構成し、内部に冷媒を流通させる弁通路１１３が形成された略円筒形の本体部１１と、本体部１１の下端部に配置され、上端縁が弁口１４１となっている弁座１４と、本体部１１の内部に収容され、弁口１４１に接触して弁通路１１３を閉塞する閉弁位置と、弁口１４１から離間して弁通路１１３を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体１３と、弁ボディ１０を構成し、本体部１１の外周から突出するように形成され、本体部１の第１中心軸Ｓ１に対して鋭角をなす第２中心軸Ｓ２を有する接続部１２と、接続部１２の内部に形成され、弁口１４１から弁体１３が離間することで弁通路１１３と連通する接続用通路１２２と、弁ボディ１０の外側面から板状に突出した形態であり、接続部１２の第２中心軸Ｓ２と略平行をなす取付部１６とを備えているところに特徴を有する。
【００４７】
かかる構成のバルブ装置Ａは、接続部１２の第２中心軸Ｓ２が取付部１６と略平行をなすので、取付部１６を水平にした状態では、接続部１２も水平な向きとなる。また、本体部１１の第１中心軸Ｓ１は接続部１２の第２中心軸Ｓ２に対して鋭角をなすので、板状の取付部１６を水平にした状態では、本体部１１の高さが低く抑えられる。したがって、本実施例のバルブ装置Ａは、低背化（小型化）が実現されている。
【００４８】
また、バルブ装置Ａは、取付部１６が、本体部１１の外面及び接続部１２の外面から突出した形態であり、本体部１１の第１中心軸Ｓ１よりも接続部１２側の領域に配置されている。この構成によれば、取付部１６をエアコンの室外機等の機器に固定した状態において、接続部１２とパイプ（図示省略）とを接続する際にナット１２１から接続部１２に締結力が付与されたとき、その締結力は、取付部１６で吸収されるので、本体部１１内の弁座１４や弁口１４１に伝わる虞がない。したがって、弁口１４１と弁体１３との当接による閉弁状態が確実に維持される。
【００４９】
また、一対の取付部１６が、第１中心軸Ｓ１及び第２中心軸Ｓ２に関して対称に配置され、接続部１２の突出方向と略直角方向に突出している。この構成によれば、一対の取付部１６により、本体部１１と接続部１２をエアコンの室外機等の機器に安定して取り付けることができる。
【００５０】
また、バルブ装置Ａは、弁ボディ１０を構成し、本体部１１の外周から突出するように形成され、本体部１１の第１中心軸Ｓ１に対して直角をなす第３中心軸Ｓ３を有するサービスポート１７と、サービスポート１７の内部に形成され、弁口１４１から弁体１３が離間することで弁通路１１３と連通する充填用通路１７２とを備えている。
【００５１】
そして、第１中心軸Ｓ１を中心とする周方向において、接続部１２とサービスポート１７は互いに反対側の位置に配置され、接続部１２の突出方向とサービスポート１７の突出方向は、取付部１６の突出方向に対して略直角をなしている。この構成によれば、接続部１２とサービスポート１７が、取付部１６と干渉せずに済む。
【００５２】
また、バルブ装置Ａの弁ボディ１０を構成する本体部１１と接続部１２と取付部１６とサービスポート１７が、鍛造又は鋳造によって一体に形成されている。したがって、弁ボディ１０の製造に際して、部品点数と組立て工数が少なくて済む。
【００５３】
また、本実施例のバルブ装置Ａでは、弁座１４と本体部１１を別体の部品としており、弁座１４をロウ付けによって本体部１１に固定している。この構成によれば、弁座１４を本体部１１にロウ付けする前に、接続用通路１２２を切削加工するようにすれば、切削用工具によって弁座１４が傷付けられることを回避できる。
【００５４】
また、バルブ装置Ａは、本体部１１の下端部に連結された連結管１５を有する。この連結管１５は、第１中心軸Ｓ１と同軸状をなして弁通路１１３に固着され、本体部１１から下方へ突出した第１連結部１５１と、第１連結部１５１の突出端から第２中心軸Ｓ２と略平行に延出した形態の第２連結部１５２とを備えて構成されている。この構成によれば、第２連結部１５２が第２中心軸Ｓ２と略平行をなすので、板状の取付部１６を水平にした状態では、連結管１５の配管スペースの高さが低く抑えられる。また、第１連結部１５１と第２連結部１５２は、鈍角をなすように連なっているので、連結管１５内の流動抵抗が低減される。
【００５５】
＜実施例２＞
次に、本発明を具体化した実施例２を図５を参照して説明する。上記実施例１のバルブ装置Ａが弁ボディ１０にサービスポート１７が形成されていたのに対し、本実施例２のバルブ装置Ｂは、弁ボディ１０にサービスポート１７が形成されていない。その他の構成については実施例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００５６】
＜実施例３＞
次に、本発明を具体化した実施例３を図６〜図７を参照して説明する。上記実施例１のバルブ装置Ａが、接続部１２にナット１２１が取り付けられていて、接続部１２にパイプ（図示省略）を接続する際には、ナット１２１の締付けによってパイプを接続部１２に固定していた。これに対し、本実施例３のバルブ装置Ｃは、接続部１８にはナットが取り付けられておらず、接続部１８には、パイプＰがロウ付け（溶接）によって固着されている。その他の構成については実施例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００５７】
＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例１〜３では、取付部が、本体部の第１中心軸よりも接続部側の領域に配置されているが、取付部は、本体部の第１中心軸を含む領域に配置されていてもよい。
（２）上記実施例１〜３では、取付部を、本体部の外面及び接続部の外面から突出した形態としたが、取付部は、本体部の外面のみから突出した形態でもよく、接続部の外面のみから突出した形態でもよい。
（３）上記実施例１，３では、本体部と接続部と取付部とサービスポートを一体に形成したが、本体部と接続部と取付部とサービスポートのうちいずれの部位が、他の部位とは別体の部品であってもよい。
（４）上記実施例３では、本体部から突出するサービスポートを有しているが、サービスポートを有しない形態としてもよい。
（５）上記実施例１，３では、本体部の第１中心軸を中心とする周方向において、接続部とサービスポートを互いに反対側の位置に配置したが、接続部とサービスポートは、周方向において１８０°よりも小さい角度をなすように位置関係であってもよい。
（６）上記実施例１〜３では、接続部の突出方向と取付部の突出方向が略直角の向きとなるようにしたが、接続部の突出方向と取付部の突出方向は、鋭角をなす向きでもよく、鈍角をなす向きでもよい。
（７）上記実施例１，３では、サービスポートの突出方向と取付部の突出方向が略直角の向きとなるようにしたが、サービスポートの突出方向と取付部の突出方向は、鋭角をなす向きでもよく、鈍角をなす向きでもよい。
（８）上記実施例１〜３では、一対の取付部を対称に突出させたが、一対の取付部が非対称な形態であってもよい。
（９）上記実施例１〜３では、取付部を一対設けた、取付部の数は、１つだけでもよく、３つ以上でもよい。
（１０）上記実施例１〜３では、連絡管と弁座を１回のロウ付け工程で本体部（弁ボディ）に固定したが、連絡管と弁座は、夫々、個別のロウ付け工程で本体部に固定してもよい。
（１１）上記実施例１，３では、充填用通路の中心軸が、第１中心軸に対して直角をなして交差しているが、充填用通路の中心軸は、第１中心軸に対して鋭角又は鈍角に交差していてもよい。
【符号の説明】
【００５８】
Ａ，Ｂ，Ｃ…バルブ装置
Ｓ１…本体部の第１中心軸
Ｓ２…接続部の第２中心軸
Ｓ３…サービスポートの第３中心軸
１０…弁ボディ
１１…本体部
１１３…弁通路
１２，１８…接続部
１２２…接続用通路
１３…弁体
１４…弁座
１４１…弁口
１５…連結管
１５１…第１連結部
１５２…第２連結部
１６…取付部
１７…サービスポート
１７２…充填用通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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