(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形状刃先のコーナー部に、髭切り用スリットを設け、該髭切り用スリットの幅は、０．２mm〜０．３mmであることを特徴とするパンチプレスに使用される追い抜き加工用打ち抜きダイ。
【請求項２】
上記髭切り用スリットは、ワークの送り方向に対して外側を向いている請求項１記載の打ち抜きダイ。
【請求項３】
矩形状刃先のコーナー部に、髭切り用スリットを設けたパンチプレス用打ち抜きダイを使用する追い抜き加工方法であって、
（１）ワークを停止させた状態で上記パンチプレス用打ち抜きダイを使用し、対応するパンチを下降させることにより、前工程の打ち抜き加工による抜き穴にオーバーラップさせて当該工程の打ち抜き加工を行って該当該工程の抜き穴を形成した場合に、当該工程の抜きカスであって、オーバーラップ領域において髭を介してワークに連結した髭付きカスを発生させた後、
（２）後工程の打ち抜き加工ために該ワークを送ることにより、上記オーバーラップ領域に発生した髭付きカスの髭を、髭切り用スリットに食い込ませ、
（３）その後、更にワークを継続して送ることにより、髭付きカスの髭を上記髭切り用スリットで引き千切らせることにより、該髭付きカスをワークから落下させ、上記（１）〜（３）を加工終了まで繰り返すことを特徴とする追い抜き加工方法。
【請求項４】
上記ワークの表面にフィルムが張られている請求項３記載の追い抜き加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンチプレスを用いた追い抜き加工において、髭付きカスのカス上がりを防止するようにしたパンチプレスに使用される追い抜き加工用打ち抜きダイ及びそのダイを使用した追い抜き加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からよく知られているように（例えば特開２００９-１１３０５７号公報）、フィルムＦ（図９（A））を張ったワークWをパンチＰ（図１１（A））とダイＤで打ち抜くと、表面のフィルムＦが伸びて抜き穴Ｈ１の内側へ環状にはみ出した状態になる。
【０００３】
この抜き穴Ｈ１の内側へ環状にはみ出した状態の上面図が図９（A）（はみ出し部４０）、斜視図が図９（B）、断面図が図１１（A）（図９（A）の右側から抜き穴Ｈ１方向を見た場合の横断面図）。
【０００４】
実際の大きさは、例えばワークW（図９（A））の抜き穴Ｈ１の面積を５ｍｍ×５０ｍｍとすれば、フィルムＦの抜き穴h１の面積は４．９mm×４９.９ｍｍである。
【０００５】
そして、上記フィルムＦを張ったワークWを打ち抜いた後は、カスＫ１が排出され（図９（C）、図１１（A））、このカスＫ１にはフィルムＦのカスk１が付着している。
【０００６】
上記図９、図１１（A）で説明したのは、フィルムＦを張ったワークWに１回のパンチ加工を施し、１つの抜き穴Ｈ１を形成する場合であるが、同じパンチＰ（図１１（A））とダイＤから成る金型を用いて、１つの抜き穴Ｈ１よりも長い抜き穴を形成する場合には、後述する追い抜き加工が行われる。
【０００７】
即ち、同様にフィルムＦ（図１０）を張ったワークWにおいて、１発目に抜き穴Ｈ１を形成した後、該ワークWを例えば左側へ移動させ加工位置をパンチセンタC（図８（B））に位置決めした状態で、前記１発目の抜き穴Ｈ１（図１０）にオーバーラップさせて２発目の打ち抜き加工を行って抜き穴Ｈ２を形成する。
【０００８】
これにより、抜き穴Ｈ１よりも抜き穴Ｈ２分だけ長い抜き穴Ｈ１＋H２が形成される（図１０）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９-１１３０５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところが、２発目の打ち抜き加工を行った場合には（図１０）、オーバーラップ領域Ｒ１２においては、端的に言えば、１発目に形成されたはみ出し部４０の部分２６、２７は切断されるが、破線円で囲った部分２８、２９は切断されない（上記特開２００９-１１３０５７号公報の[００１５]〜[００１７]）。
【００１１】
その結果、髭２６、２７を伴った髭付きカスＫ２（フィルムＦのカスk2が付着）が宙ずりになった状態で残り（図１１（B））、従って、そのまま加工を続行すると、カス上がりが発生し、ワークWの裏面にカスＫ２が付着して傷が付く等種々の弊害を齎す。
【００１２】
そこで、従来は、前記特開２００９-１１３０５７号公報の図２、図３で示すように、オーバーラップ領域（前記特開２００９-１１３０５７号公報ではラップ量α）を微小にすることにより、髭２６、２７の発生を阻止している。
【００１３】
ところが、前記特開２００９-１１３０５７号公報に開示された発明は、パンチプレスの制御手段に係るものであり、その変更が容易ではない等問題点が多々ある。
【００１４】
本発明の目的は、簡単な構成により、追い抜き加工において発生した髭付きカスのカス上がりを阻止することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図３に示すように、
矩形状刃先２１のコーナー部に、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を設け、該髭切り用スリット２２、２３、２４、２５の幅は（図２）、０．２mm〜０．３mmであることを特徴とするパンチプレスに使用される追い抜き加工用打ち抜きダイ（請求項１）と、
図４〜図７に示すように、矩形状刃先２１のコーナー部に、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を設けたパンチプレス用打ち抜きダイＤを使用する追い抜き加工方法であって、
（１）ワークWを停止させた状態で上記パンチプレス用打ち抜きダイＤを使用し、対応するパンチＰを下降させることにより、前工程（例えば１発目（図４））の打ち抜き加工による抜き穴Ｈ１にオーバーラップさせて当該工程（例えば２発目（図４））の打ち抜き加工を行って該当該工程の抜き穴Ｈ２を形成した場合に、当該工程の抜きカスであって、オーバーラップ領域Ｒ１２において髭２６、２７を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２を発生させた後（図５）、
（２）後工程（例えば３発目（図４））の打ち抜き加工ために該ワークWを送ることにより、上記オーバーラップ領域Ｒ１２に発生した髭付きカスＫ２の髭２6、２7を、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５に食い込ませ（図６）、
（３）その後、更にワークWを継続して送ることにより、髭付きカスＫ２の髭２６、２７を上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５で引き千切らせることにより、該髭付きカスＫ２をワークWから落下させ（図７）、
上記（１）〜（３）を加工終了まで繰り返すことを特徴とする追い抜き加工方法（請求項３）という技術的手段を講じている。
【００１６】
従って、本発明の構成によれば、矩形状刃先２１（図２）のコーナ部に、例えば１３５°の傾斜角を以って髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を設けたことにより、図５に示すように、例えば１発目（図４）の打ち抜き加工による抜き穴Ｈ１にオーバーラップさせて２発目の打ち抜き加工を行って該２発目の抜き穴Ｈ２を形成した場合に、該２発目の抜きカスであって、オーバーラップ領域Ｒ１２において髭２６、２７を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２を発生させた後、図６に示すように、３発目（図４）の打ち抜き加工ために該ワークWを送ることにより、上記オーバーラップ領域Ｒ１２に発生した髭付きカスＫ２の髭２６、２７を、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５に食い込ませ、その後、図７に示すように、更にワークWを継続して送ることにより、髭付きカスＫ２の髭２６、２７を上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５で引き千切らせることにより、該髭付きカスＫ２をワークWから落下させ、これらの動作を加工終了まで繰り返すようにした。
【発明の効果】
【００１７】
上記のとおり、本発明によれば、矩形状刃先２１（図１〜図３）のコーナー部に、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を設けたという極めて簡単な構成が実現可能になり、従って、追い抜き加工のオーバーラップ領域Ｒ１２（図４）で発生したワークWに連結された髭付きカスＫ２（図５）の髭２６、２７を、該ワークWを送りながら上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５に食い込ませ（図６）、該髭切り用スリット２２、２３、２４、２５で引き千切らせることにより（図７）、該髭付きカスＫ２をワークWから落下させることができるので、簡単な構成により、追い抜き加工において発生した髭付きカスのカス上がりを阻止するという技術的効果を奏することとなった。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明によるパンチプレス用打ち抜きダイDを示す斜視図である。
【図２】本発明を構成する髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を示す上面図である。
【図３】図２の拡大斜視図である。
【図４】本発明による追い抜き加工方法を説明する図である。
【図５】図４における髭付きカスＫ２の発生動作の説明図である。
【図６】図４における髭付きカスＫ２の食い込ませ動作の説明図である。
【図７】図４における髭付きカスＫ２の引き千切り動作の説明図である。
【図８】本発明の適用例を示す図である。
【図９】従来の追い抜き加工方法における１発目の説明図である。
【図１０】従来の追い抜き加工方法における２発目の説明図である。
【図１１】図９、図１０の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を、実施例により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施例を示す全体図である。
【００２０】
図１に示すパンチプレス用打ち抜きダイＤは、例えばタレットパンチプレス（図８）に適用され、本体２０（図１）の上面には、矩形状刃先２１が設けられ、対応するパンチＰのパンチボディ３０にも、同様の矩形状刃先３１が設けられている。
【００２１】
この構成により、後述する上部タレット６（図８（B））と下部タレット７を同期回転させることにより、既述した本発明に係る打ち抜きダイD（図１）及びそれに対応するパンチＰをパンチセンタC（図８（B））において選択することができる。
【００２２】
その後、同様に、後述するＸ軸モータＭx（図８（A））とＹ軸モータＭｙを駆動することにより、キャリッジ１２とキャリッジべース１１を移動させれば、クランプ装置１３に把持されたワークWを送り、その加工位置（例えば打ち抜き穴Ｈ１（図４）を加工する位置）をパンチセンタC（図１、図８（B））に位置決めすることができる。
【００２３】
この状態で、例えば電動式ストライカ２（図８（B））によりパンチＰを殴打すれば、パンチＰとダイＤの協働により、上記本発明に係る打ち抜きダイD（図１）を使用した本発明による追い抜き加工方法（図４〜図７）を実施することができる。
【００２４】
更に、上記ダイＤ（図１）の矩形状刃先２１のコーナ部には、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５が設けられ、各スリットの幅（図２）は０.２ｍｍ〜０．３ｍｍ、長さは１ｍｍ〜２ｍｍ程度である。
【００２５】
そして、前記矩形状刃先２１が、４つの辺（図２）a、ｂ、ｃ、ｄで構成されているとすれば、上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５が設けられているコーナ部は、直交する辺aとｂ、ｂとｃ、ｃとｄ、ｄとaの交点ｐ、ｑ、ｒ、ｓの位置に存在する。
【００２６】
また、各髭切り用スリット２２、２３、２４、２５における長手方向中央を通る線分Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、既述した直交する辺aとｂ、ｂとｃ、ｃとｄ、ｄとaの交点ｐ、ｑ、ｒ、ｓを通過し、各スリットの傾斜角は、図示するように、１３５°であり、ワークWの送り方向（Ｙ軸方向又はＸ軸方向）に対して外側を向いている。
【００２７】
しかし、上記とは反対に、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５は、ワークWの送り方向に対して内側を向かせることも可能である。
【００２８】
図３は、既述した髭切り用スリット２２、２３、２４、２５の拡大斜視図であり、例としては、スリット２３が描かれている。
【００２９】
既述したように、上記スリット２３の幅（図２）は、ほぼ０.２ｍｍ〜０．３ｍｍ、長さは、ほぼ１ｍｍ〜２ｍｍであるが、深さＴ（図３）は矩形状刃先２１の深さと全く同じであり、従って、スリット２３は矩形状刃先２１を延長したものであるといって良く、他のスリット２２、２４、２５についても同様である。
【００３０】
実際に、後述するように（図４）、本発明による追い抜き加工方法において、上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５は、オーバーラップ領域Ｒ１２で発生した髭付きカスＫ２（図５）の髭２６、２７をワークWを送りながら食い込ませた（図６）後、更に、ワークWを継続して送ることにより、該髭２６、２７を引き千切らせる機能がある。
【００３１】
従って、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５は、正にフィルムＦで形成された髭２６、２７を切るための刃先といって良い（但し、フィルムが張られていないワークWを追い抜き加工する場合もあり、この場合には、上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５は、金属で形成された髭２６、２７を切るための刃先となる）。
【００３２】
以下、図４を参照しながら、本発明による追い抜き加工方法を詳述する。
【００３３】
・    髭付きカスＫ２の発生動作について。
即ち、１発目（前工程）（図４）の打ち抜き加工による打ち抜き穴Ｈ１にオーバーラップさせて２発目（当該工程）の打ち抜き加工を行って該２発目（当該工程）の抜き穴Ｈ２を形成する。
【００３４】
これにより、ワークWには、抜き穴Ｈ１よりも抜き穴Ｈ２分だけ長い抜き穴Ｈ１＋H２が形成される（図４、図５）。
【００３５】
ところが、このような追い抜き加工を行った場合には、既述したように、２発目（当該工程）の抜きカスであって、オーバーラップ領域Ｒ１２（図４）において、髭２６、２７を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２が発生することがあるが、この髭付きカスＫ２の発生動作について、図４、図５に基づき、更に詳述する。
【００３６】
即ち、１発目（前工程）（図４）の打ち抜き加工による打ち抜き穴Ｈ１には、その内側には、フィルムＦのはみ出し部４０が環状に形成されていることは、既述したとおりである。
【００３７】
そして、打ち抜き穴Ｈ１にオーバーラップして２発目（当該工程）（図４）の打ち抜き加工を行って打ち抜き穴Ｈ２を形成したときには、オーバーラップ領域Ｒ１２においては、上記はみ出し部４０の部分２６、２７が、図５に示すように、パンチＰの刃先３１と１発目（前工程）の打ち抜き穴Ｈ１の上縁４３、４４との協働により、切断されてしまう。
【００３８】
換言すれば、２発目（当該工程）（図４）の打ち抜き加工の場合、オーバーラップ領域Ｒ１２においては、前記１発目（前工程）の打ち抜き穴Ｈ１（図５）の上縁４３、４４が、ダイＤの刃先２１の代わりの機能を有し、パンチＰの刃先３１と協働することにより、前記はみ出し部４０の部分２６、２７が切断されてしまう。
【００３９】
しかし、これに対して、追い抜き加工方向（図４の矢印αの方向）と直交する方向の部分４１（図４）、４２は、前記１発目（前工程）の打ち抜き穴Ｈ１の上縁４３、４４が対応していないので、切断されない場合もある。
【００４０】
その結果、破線円で囲った部分２８、２９（図４、図５）でワークWと繋がった髭２６、２７が形成され、既述したように、髭２６、２７を伴った髭付きカスＫ２（フィルムＦのカスk2が付着）が宙ずりになった状態で残る（図５）。
【００４１】
即ち、オーバーラップ領域Ｒ１２（図５）において、髭２６、２７を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２が発生する。
【００４２】
以上の動作をまとめると、１発目（前工程）（図４）の打ち抜き穴Ｈ１にオーバーラップして２発目（当該工程）（図４）の打ち抜き加工を行った場合には、パンチＰとダイＤ（図１）により、ワークWが打ち抜かれて、打ち抜き穴Ｈ２（図４）が形成されると同時に、オーバーラップ領域Ｒ１２においては、パンチＰと１発目（前工程）の打ち抜き穴Ｈ１の上縁４３、４４により、はみ出し部４０の部分２６、２７だけが切断される。
【００４３】
これにより、既述したように、オーバーラップ領域Ｒ１２（図５）において、髭２６、２７を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２が発生することとなる。
【００４４】
・    髭付きカスＫ２の食い込ませ動作について。
次に、図６に示すように、３発目（後工程）（図４）の打ち抜き加工ためにワークWを送れば、それにより、上記オーバーラップ領域Ｒ１２（図５）に発生した髭付きカスＫ２の髭２６、２７を、髭切り用スリット２２、２３に食い込ませることができる。
【００４５】
図６に示すスリット２３の幅は、既述したように（図２）、０.２ｍｍ〜０．３ｍｍであるのに対して、髭２７の幅は、０.１ｍｍ（[０００４]の記載に基づく）である。
【００４６】
よって、オーバーラップ領域Ｒ１２（図５）に発生した髭付きカスＫ２の髭２６、２７は、ワークW（図６）を送ることにより、髭切り用スリット２２、２３に十分食い込ませることができる。
【００４７】
（３）  髭付きカスＫ２の引き千切り動作について。
その後、図７に示すように、更にワークWを継続して送ることにより、髭付きカスＫ２の髭２6、２7を上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５で引き千切らせることにより、該髭付きカスＫ２をワークWから落下させる。
【００４８】
即ち、前の動作（図６）において、髭付きカスＫ２の髭２６、２７は、髭切り用スリット２２、２３に十分食い込ませることができるので、この状態で、図７に示すように、ワークWを更に継続して送れば、髭２６、２７だけが髭切り用スリット２２、２３に引っ掛かって引き千切られる。
【００４９】
これにより、図示するように、髭２７は、ワークW側の部分２７AとカスＫ２側の部分２７Bとに分断されるが、髭２６（図５）についても同様であり、従って、髭付きカスＫ２（図７）はワークWから落下する。
【００５０】
以上、（１）〜（３）の動作を加工終了まで繰り返す。
【００５１】
図８は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、上部タレット６と下部タレット７には、本発明に係る打ち抜きダイD（図１）とそれに対応するパンチＰを含むパンチＰとダイＤが同心円状に配置されている。
【００５２】
上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、チェーン４と５が巻回され、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００５３】
また、パンチセンタＣにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム１には、パンチＰを殴打する電動式ラム２が設けられている。
【００５４】
この構成により、モータＭで駆動軸３を回転させチェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所定のパンチＰとダイＤから成る金型、例えば図１に示す本発明による打ち抜きダイDとそれに対応するパンチＰをパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００５５】
下部フレーム１９には、Ｙ軸ガイドレール１７が敷設され、このガイドレール１７には、サポートブラケット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１６にはキャリッジべース１１が固定され、該キャリッジべース１１には、上部フレーム１に設けたＹ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００５６】
また、キャリッジべース１１には、前記クランプ装置１３が取り付けられているキャリッジ１２がＸ軸ガイドレール（図示省略）を介して滑り結合しており、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００５７】
更に、タレットパンチプレスの中央には、テーブル１０が固定され、該固定テーブル１０を跨がってキャリッジべース１１が配置され、固定テーブル１０の両側のサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂがキャリッジべース１１に取り付けられている。
【００５８】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転させると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上をＸ軸方向に移動すると共に、Ｙ軸モータＭｙを回転させるとキャリッジべース１１がサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸方向に移動する。
【００５９】
従って、本発明による追い抜き加工方法（図４〜図７）を実施する場合に、クランプ装置１３（図８）に把持されたワークＷ（図４）上の例えば本発明により２発目の打ち抜き加工を行うべき加工位置（図４の太線部分）を、パンチセンタC(図８)に位置決めできる。
【００６０】
また、例えば、同様に、本発明による追い抜き加工方法（図４〜図７）を実施する場合に、上記Ｙ軸モータＭｙ（図８）を回転させてキャリッジべース１１をＹ軸方向に移動させることにより、クランプ装置１３に把持されたワークWを（図６）３発目の打ち抜き加工のために送り、２発目に発生した髭付きカスＫ２を髭切り用スリット２２、２３、２４、２５に食い込ませ、更に、該ワークW（図７）の送りを継続することで、該髭付きカスＫ２を引き千切らせることができる
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、簡単な構成により、追い抜き加工において発生した髭付きカスのカス上がりを阻止することを目的とし、矩形状刃先２１（図１）のコーナー部に、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５を設けたパンチプレス用打ち抜きダイＤとそのダイＤを使用する追い抜き加工方法であって（図４）、オーバーラップ領域Ｒ１２において髭２6、２7を介してワークWに連結した髭付きカスＫ２を発生させた後（図５）、該髭付きカスＫ２の髭２６、２７を、髭切り用スリット２２、２３、２４、２５に食い込ませ（図６）、その後、髭付きカスＫ２の髭２６、２７を上記髭切り用スリット２２、２３、２４、２５で引き千切らせることにより、該髭付きカスＫ２をワークWから落下させるといった動作を加工終了まで繰り返す方法に利用され、更に、ワークW（図１）に対してフィルムＦが張られているか否かに拘わらず、髭付きカスのカス上がりを阻止するのに極めて有用である。
【符号の説明】
【００６２】
２０ ダイＤの本体
２１  ダイＤの矩形状刃先
２２、２３、２４、２５  髭切り用スリット
２６、２７  髭
３０  パンチＰの本体
３１  パンチＰの矩形状刃先
４０  はみ出し部
４３、４４  １発目（前工程）の打ち抜き穴Ｈ１の上縁
Ｄ  ダイ
Ｋ１、Ｋ２  ワークWのカス
ｋ１、ｋ２  フィルムＦのカス
Ｐ  パンチ
Ｒ１２  １発目（前工程）と２発目（当該工程）とのオーバーラップ領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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