(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状部材の端縁どうしを連結部材を用いて連結する連結方法において、
前記端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有する前記シート状部材、および、薄膜状の前記連結部材を準備する準備工程と、
前記接合部が設けられた前記端縁どうしを突き合わせた状態で前記シート状部材をステージ上に載置する載置工程と、
突き合わせ状態の前記シート状部材の前記両接合部を覆って前記連結部材を配置する配置工程と、
前記連結部材を前記ステージに対して押圧体により押圧しつつ前記連結部材に対して超音波振動を印加して当該連結部材と前記シート状部材とを接合する接合工程と
を備えることを特徴とする連結方法。
【請求項２】
前記穴は貫通穴であることを特徴とする請求項１に記載の連結方法。
【請求項３】
前記載置工程において、前記ステージ上に薄膜状の前記連結部材を載置し、前記突き合わせ状態の前記両接合部が前記ステージ上に載置された当該連結部材上に配置されるように前記シート状部材を前記ステージ上に載置することを特徴とする請求項２に記載の連結方法。
【請求項４】
前記シート状部材および前記連結部材は金属材料により形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の連結方法。
【請求項５】
前記シート状部材および前記連結部材は樹脂材料により形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の連結方法。
【請求項６】
前記シート状部材としてスクリーン印刷用の略矩形状のメッシュシートを準備し、前記メッシュシートの一組の対向する前記端縁どうしを請求項１ないし５のいずれかに記載の連結方法により連結することを特徴とする円筒状メッシュシリンダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状部材の端縁どうしを連結部材を用いて連結する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状部材の端縁どうしを超音波振動を印加することによりシームレス（縫い目が無い状態）で接合する技術が知られている。例えば、特許文献１に記載の接合装置１は、図７に示すように、共振器２０が設けられたヘッド部２と、シート状部材５１，５２が載置されるステージ４とを備えている。ヘッド部２に設けられた共振器２０の一端には振動子２１が連結されており、共振器２０は、振動子２１が発生する振動に共振して超音波振動する。また、共振器２０の最大振幅点に相当するほぼ中央位置の外周面には押圧体１０が共振器２０に一体的にフランジ状に形成されている。そして、押圧体１０は、図示省略された上下駆動機構によりヘッド部２が矢印Ｚ方向に駆動されことにより、その外周面１１でステージ４上に端縁５１ａ，５２ａを重ねて載置されたシート状部材５１，５２の重合部分５３をステージ４に対して押圧すると共に当該重合部分５３に超音波振動を印加する。
【０００３】
また、ヘッド部２には、基部３０と、第１クランプ手段３１および第２クランプ手段３２とを備え、共振器２０の最小振幅点に相当する位置の２ヶ所の外周面を第１クランプ手段３１および第２クランプ手段３２によりそれぞれクランプして共振器２０を支持する支持手段３が設けられている。図８に示すように、第１クランプ手段３１および第２クランプ手段３２はそれぞれボールベアリング構造を備えている。
【０００４】
具体的には、第１クランプ手段３１および第２クランプ手段３２は、それぞれ、共振器２０の外周面に接触して該共振器２０をクランプする内周部３１ａ，３２ａおよび内周部３１ａ，３２ａの外周面を覆って設けられた外周部３１ｂ，３２ｂと、内周部３１ａ，３２ａおよび外周部３１ｂ，３２ｂ間に設けられた複数の球体３１ｃ，３２ｃとを備え、内周部３１ａ，３２ａ、外周部３１ｂ，３２ｂおよび球体３１ｃ，３２ｃがそれぞれ摺動することにより、共振器２０（押圧体１０）および内周部３１ａ，３２ａが、共振器２０の中心軸を回転中心として一体的に回転する。
【０００５】
ステージ４は、ヘッド部２の下方に配置されており、図示省略された駆動機構により、Ｘ−Ｙ方向およびθ方向に移動可能に構成されており、図７に示すように、ステージ４上には、シート状部材５１，５２が、それぞれの端縁５１ａ，５２ａが重ねられた状態で載置される。
【０００６】
そして、ステージ４上にシート状部材５１，５２が載置された状態でステージ４が駆動されることにより、シート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａの重合部分５３が押圧体１０の外周面１１の下方に配置される。続いて、上下駆動機構によりヘッド部２が駆動されてステージ４に近接移動することにより、シート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａの重合部分５３が押圧体１０の外周面１１によりステージ４に対して押圧されると共に当該重合部分５３に超音波振動が印加される。
【０００７】
このとき、ステージ４が矢印Ｙ方向に駆動されることにより、シート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａの重合部分５３を押圧する押圧体１０は、ステージ４の矢印Ｙ方向への移動に従動して、共振器２０および共振器２０をクランプする第１、第２クランプ手段３１，３２の内周部３１ａ，３２ａと一体的に回転する。したがって、ステージ４の矢印Ｙ方向への移動に伴い、シート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａの重合部分５３に直線状に連続的に超音波振動が印加されるので、当該重合部分５３がシームレスで接合される。なお、図７は接合装置の一例を示す図であり、図８は図７の接合装置の要部拡大図である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−２７２５９９号公報（段落００８２〜００９１、図８，９など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記した接合装置１では、シート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａが重ね合わされた重合部分５３がシームレスで接合されるが、図７に示すように、接合後の端縁５１ａ，５２ａの重合部分５３の厚みが厚くなるため、厚みの変化が抑制された状態でシート状部材５１，５２の端縁５１ａ，５２ａどうしを連結する技術が要望されていた。
【００１０】
この発明は、上記した課題に鑑みてなされたものであり、シート状部材の端縁どうしを連結部材を用いることにより厚みの変化が抑制された状態で連結することができる連結方法を提供すると共に、スクリーン印刷用の矩形状のメッシュシートの一組の対向する端縁どうしを連結部材を用いて連結することにより、連結部分の厚みの変化が抑制された円筒状メッシュシリンダを製造する方法を提供し、連結部分の厚みの変化が抑制された円筒状メッシュシリンダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記した目的を達成するために、本発明にかかる連結方法は、シート状部材の端縁どうしを連結部材を用いて連結する連結方法において、前記端縁に沿って複数の穴が形成されて設けられた接合部を有する前記シート状部材、および、薄膜状の前記連結部材を準備する準備工程と、前記接合部が設けられた前記端縁どうしを突き合わせた状態で前記シート状部材をステージ上に載置する載置工程と、突き合わせ状態の前記シート状部材の前記両接合部を覆って前記連結部材を配置する配置工程と、前記連結部材を前記ステージに対して押圧体により押圧しつつ前記連結部材に対して超音波振動を印加して当該連結部材と前記シート状部材とを接合する接合工程とを備えることを特徴としている（請求項１）。
【００１２】
また、前記穴は貫通穴であるとよい（請求項２）。
【００１３】
また、前記載置工程において、前記ステージ上に薄膜状の前記連結部材を載置し、前記突き合わせ状態の前記両接合部が前記ステージ上に載置された当該連結部材上に配置されるように前記シート状部材を前記ステージ上に載置するとよい（請求項３）。
【００１４】
また、前記シート状部材および前記連結部材は金属材料により形成されているとよい（請求項４）。
【００１５】
また、前記シート状部材および前記連結部材は樹脂材料により形成されているとよい（請求項５）。
【００１６】
また、本発明にかかる円筒状メッシュシリンダの製造方法は、前記シート状部材としてスクリーン印刷用の略矩形状のメッシュシートを準備し、前記メッシュシートの一組の対向する前記端縁どうしを請求項１ないし５のいずれかに記載の連結方法により連結することを特徴としている（請求項６）。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載の発明によれば、端縁に設けられた接合部が突き合わされた状態でシート状部材がステージ上に載置され、突き合わせ状態のシート状部材の接合部を覆って薄膜状の連結部材が配置されて、連結部材が押圧体により超音波振動を印加されつつステージに対して押圧されるので、連結部材は、超音波振動が印加されることにより変形してその一部がシート状部材の端縁に沿って設けられた接合部に形成された複数の穴に入り込みつつ当該接合部に接合される。したがって、連結部材の一部が接合部に形成された複数の穴に入り込む分、連結部材の厚みが薄くなるため、シート状部材の端縁どうしを連結部材による厚みの変化が抑制された状態で連結することができる。また、連結部材がシート状部材の接合部に接合される際に、連結部材の一部がシート状部材の端縁に沿って形成された複数の穴に充填されるので、連結部材によるシート状部材の端縁どうしの連結強度を向上することができる。
【００１９】
請求項２の発明によれば、シート状部材の端縁に沿って形成された複数の穴がシート状部材を貫通しているため、連結部材がシート状部材の接合部に接合される際に、より多くの連結部材が接合部に形成された複数の貫通穴に入り込むため、連結部材の厚みがより薄くなり、連結されたシート状部材の連結部分の厚みの変化をさらに抑制できると共に、連結部材によるシート状部材の端縁どうしの連結強度をさらに向上することができる。
【００２０】
請求項３の発明によれば、まず、ステージ上に薄膜状の連結部材が載置され、突き合わせ状態のシート状部材の両接合部がステージ上に載置された当該連結部材上に配置されるようにシート状部材がステージ上に載置される。そして、突き合わせ状態のシート状部材の両接合部を覆って薄膜状の連結部材がさらに配置されて、突き合わせ状態のシート状部材の両接合部が両面から連結部材により挟まれた状態で押圧体により超音波振動が印加されることにより、シート状部材の端縁どうしが、突き合わせ状態のシート状部材の両接合部の両面に配置された連結部材により連結されるため、連結部材によるシート状部材の端縁どうしの連結強度をさらに向上することができる。
【００２１】
また、シート状部材の端縁に沿って設けられた接合部に複数の貫通穴が形成されているため、突き合わせ状態のシート状部材の両接合部の両面にそれぞれ配置された連結部材は、それぞれ超音波振動が印加されることにより変形してその一部が複数の貫通穴に入り込むため、両接合部の両面にそれぞれ配置された両連結部材の厚みがそれぞれ薄くなるので、連結されたシート状部材の連結部分の厚みの変化を抑制することができる。
【００２２】
請求項４の発明によれば、シート状部材および連結部材が金属材料により形成されているため、押圧体により印加される超音波振動によりシート状部材の端縁に沿って設けられた接合部と連結部材とを効率よく接合することができる。
【００２３】
請求項５の発明によれば、シート状部材および連結部材が樹脂材料により形成されているため、押圧体により印加される超音波振動によりシート状部材の端縁に沿って設けられた接合部と連結部材とを効率よく接合することができる。
【００２４】
請求項６の発明によれば、シート状部材としてスクリーン印刷用の略矩形状のメッシュシートが準備されるが、メッシュシートの網目により該メッシュシートの端縁に沿って複数の貫通穴が形成されるので、メッシュシートの一組の対向する端縁どうしが連結部材により連結されることにより、超音波振動が印加されることにより変形した連結部材の一部がメッシュシートの網目（貫通穴）に入り込むことで連結部材の厚みが薄くなり、連結部分の厚みの変化が抑制された状態でメッシュシートの一組の対向する端縁どうしを連結部材により連結することができる。したがって、スクリーン印刷用の略矩形状のメッシュシートの一組の対向する端縁どうしを連結部材で連結することにより連結部分の厚みの変化が抑制された円筒状メッシュシリンダを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明にかかる連結方法により得られる円筒状メッシュシリンダを示す図である。
【図２】図１の円筒状メッシュシリンダの製造方法を説明するための図であり、（ａ）はスクリーン印刷用のメッシュシートを示す図、（ｂ）は連結部材を示す図、（ｃ）はステージ上に連結部材およびメッシュシートが載置された状態を示す図である。
【図３】図２（ｃ）の要部を拡大して示す断面図である。
【図４】図１の円筒状メッシュシリンダの製造方法における仮接合工程を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ異なる状態を示す図である。
【図５】図１の円筒状メッシュシリンダの製造方法における本接合工程を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ異なる状態を示す図である。
【図６】図３の本接合工程においてメッシュシートの端縁どうしが連結部材により連結された状態を示す図である。
【図７】接合装置の一例を示す図である。
【図８】図７の接合装置の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
この発明の一実施形態について図１〜図６を参照して説明する。図１は本発明にかかる連結方法により得られる円筒状メッシュシリンダを示す図であり、図２はその円筒状メッシュシリンダの製造方法を説明するための図であり、（ａ）はスクリーン印刷用のメッシュシートを示す図、（ｂ）は連結部材を示す図、（ｃ）はステージ上に連結部材およびメッシュシートが載置された状態を示す図である。図３は図２（ｃ）の要部を拡大して示す断面図である。図４は本発明の円筒状メッシュシリンダの製造方法における仮接合工程を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ異なる状態を示す図である。図５は円筒状メッシュシリンダの製造方法における本接合工程を示す図であり、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ異なる状態を示す図である。図６は図５の本接合工程においてメッシュシートの端縁どうしが連結部材により連結された状態を示す図である。
【００２８】
この実施形態では、図７および図８に示す接合装置１において、本発明のシート状部材の端縁どうしを連結部材を用いて連結する連結方法を実行することにより円筒状メッシュシリンダ１００を製造する方法を例に挙げて説明するため、以下では、図６および図７も参照しつつ本発明の円筒状メッシュシリンダ１００の製造方法について説明する。また、図２（ｃ）、図３および図６は、図７の接合装置１を正面から見た図、図４および図５は図７の接合装置を側面から見た図である。
【００２９】
（円筒状メッシュシリンダ）
図１に示す円筒状メッシュシリンダ１００は、所謂、ロータリースクリーン印刷に用いられるものであり、円筒状メッシュシリンダ１００が回転しながらその外周面が印刷対象物に接触することにより、印刷対象物に所定の印刷画像が印刷される。円筒状メッシュシリンダ１００は、例えばステンレス線材等の金属線で製織したスクリーン印刷に使用されるスクリーンメッシュの表面にＮｉめっきが施されて形成されたスクリーン印刷用のメッシュシート１０１の一組の対向する端縁１０１ａ，１０１ｂどうしが連結部材２００により連結されて形成される。
【００３０】
また、円筒状メッシュシリンダ１００の外周面には、メッシュシート１０１の網目による貫通穴１０２を覆う印刷マスク（図示省略）が、感光性の樹脂に所定の印刷画像が焼き付けられて余分な感光性の樹脂が除去されることにより形成されている。そして、円筒状メッシュシリンダ１００の内周面側からスキージによりインクが印刷マスクによりマスクされた部分以外の貫通穴１０２から押し出されることにより、印刷対象物に所定画像が印刷される。
【００３１】
（円筒状メッシュシリンダの製造方法）
まず、図２（ａ）に示すスクリーン印刷用のメッシュシート１０１（本発明の「シート状部材」に相当）と、図２（ｂ）に示す連結部材２００が準備される（準備工程）。メッシュシート１０１は、上記したように、例えばステンレス線材等の金属線で製織したスクリーン印刷に使用されるスクリーンメッシュの表面にＮｉめっきを施して、５０μｍ程度の厚みで形成される。また、メッシュシート１０１には、スクリーンメッシュの金属線の網目により複数の貫通穴１０２が形成されており、メッシュシート１０１の一組の対向する端縁１０１ａ，１０１ｂそれぞれには接合部１０１ｃが設けられている。そして、両接合部１０１ｃそれぞれは、両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿って形成されている貫通穴１０２により構成されている。
【００３２】
連結部材２００は、例えば２０μｍ程度の厚みで薄膜状のテープ状に形成されたＡｌにより形成される。図２（ｂ）に示すように、この実施形態では、テープ状の連結部材２００はリールに巻回されて保管されており、連結部材２００は、必要な長さに切断されて使用される。なお、メッシュシート１０１の表面には、メッシュシート１０１の網目により構成される複数の貫通穴１０２を部分的に覆う印刷マスク（図示省略）が設けられており、印刷マスクは、感光性の樹脂に所定の印刷画像が焼き付けられて余分な感光性の樹脂が除去されることによって形成される。
【００３３】
次に、図２（ｃ）および図３に示すように、ヘッド部２の押圧体１０の下方のステージ４上に、メッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂの長さよりも少し長めに切断された連結部材２００が、押圧体１０の外周面１１の周方向に沿うように矢印Ｙ方向に載置される。続いて、印刷マスクが形成された面が外周面となるようにメッシュシート１０１が円筒状に丸められることにより突き合わされた状態の両接合部１０１ｃが、ステージ４上に載置された連結部材２００上に配置されるように、メッシュシート１０１が円筒状に丸められた状態でステージ４上に載置される（載置工程）。
【００３４】
また、メッシュシート１０１が、磁石等により構成される押え部材６で両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿ってステージ４に対して押さえつけられることにより、メッシュシート１０１がステージ４上に保持される。また、図３に示すように、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃを覆って連結部材２００がさらに配置される（配置工程）。
【００３５】
続いて、図４（ａ）に示すように、ステージ４が駆動されることにより、ステージ４上に載置された突き合わせ状態の両接合部１０１ｃの一端が押圧体１０の下方に配置されると共に、押圧体１０の外周面１１の周方向が矢印Ｙ方向に沿うようにステージ４の矢印θ方向の角度が調整される。次に、図４（ｂ）に示すように、ヘッド部２が矢印Ｚの方向に駆動されてステージ４に近接移動する押圧体１０の外周面１１により、メッシュシート１０１の両接合部１０１ｃがステージ４に対して押圧されつつ超音波振動が印加されることで、メッシュシート１０１の両接合部１０１ｃと、両接合部１０１ｃの両面に配置された両連結部材２００とが仮接合される（仮接合工程）。
【００３６】
次に、図４（ｃ）に示すように、ヘッド部２が駆動されてステージ４から離間配置された後、ステージ４が矢印Ｙの紙面に向かって右方向に所定量駆動される。ステージ４が右方向に所定量移動した後、再度、ヘッド部２がステージ４の方向に駆動されることにより、押圧体１０の外周面１１により押圧されてメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃおよび両連結部材２００が同様に仮接合される。そして、ステージ４上に載置された突き合わせ状態の両接合部１０１ｃの他端まで、例えば５０ｍｍ間隔で仮接合が繰り返されることにより仮接合工程が終了する。
【００３７】
次に、図５（ａ）に示すように、ステージ４が駆動されることにより、ステージ４上に載置された突き合わせ状態の両接合部１０１ｃの一端の外側が押圧体１０の下方に配置されると共に、押圧体１０の外周面１１がステージ４の上面に当接するまでヘッド部２がステージ４の方向に駆動される。続いて、図５（ｂ）に示すように、ステージ４が矢印Ｙの紙面に向かって右方向に駆動されることにより、ステージ４の右方向への移動に従動して反時計回りに回転する押圧体１０の外周面１１により、メッシュシート１０１の両接合部１０１ｃがステージ４に対して押圧されつつ超音波振動が印加されることにより、メッシュシート１０１の両接合部１０１ｃと、両接合部１０１ｃの両面に配置された両連結部材２００とが本接合される。そして、図５（ｃ）に示すように、ステージ４が右方向に駆動されることにより、突き合わせ状態の両接合部１０１ｃの他端まで本接合が完了することで本接合工程が終了する。
【００３８】
このとき、図６に示すように、連結部材２００は、超音波振動が印加されることにより変形してその一部が、両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿って設けられた接合部１０１ｃにメッシュシート１０１の網目により形成されている複数の貫通穴１０２に入り込みつつ接合部１０１ｃに接合される。
【００３９】
以上のように、この実施形態によれば、両端縁１０１ａ，１０１ｂに設けられた接合部１０１ｃが突き合わされた状態でメッシュシート１０１がステージ４上に載置され、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の接合部１０１ｃを覆って薄膜状の連結部材２００が配置される。そして、連結部材２００が押圧体１０の外周面１１により超音波振動を印加されつつステージ４に対して押圧されるので、連結部材２００は、超音波振動が印加されることにより変形してその一部が、メッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿って設けられた接合部１０１ｃにメッシュシート１０１の網目により形成された複数の貫通穴１０２に入り込みつつ当該接合部１０１ｃに接合される。
【００４０】
したがって、連結部材２００の一部が接合部１０１ｃに形成された複数の貫通穴１０２に入り込む分、連結部材２００の厚みが薄くなるため、メッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂどうしを連結部材２００による厚みの変化が抑制された状態で連結することができる。また、連結部材２００がメッシュシート１０１の接合部１０１ｃに接合される際に、連結部材２００の一部がメッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿った部分の網目（貫通穴１０２）に入り込むので、アンカー効果により、連結部材２００によるメッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂどうしの連結強度を向上することができる。
【００４１】
また、ステージ４上に薄膜状の連結部材２００が載置され、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃがステージ４上に載置された当該連結部材２００上に配置されるようにメッシュシート１０１がステージ４上に載置される。そして、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃを覆って薄膜状の連結部材２００がさらに配置されて、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃが両面から連結部材２００により挟まれた状態で押圧体１０の外周面１１により超音波振動が印加されることにより、メッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂどうしが、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃの両面に配置された連結部材２００により連結されるため、連結部材２００によるメッシュシートの両端縁１０１ａ，１０１ｂどうしの連結強度をさらに向上することができる。
【００４２】
また、メッシュシート１０１の両端縁１０１ａ，１０１ｂに沿って設けられた接合部１０１ｃに複数の貫通穴１０２（網目）が形成されているため、突き合わせ状態のメッシュシート１０１の両接合部１０１ｃの両面にそれぞれ配置された連結部材２００は、それぞれ超音波振動が印加されることにより変形してその一部が複数の貫通穴１０２に接合部１０１ｃの両面から入り込むため、両接合部１０１ｃの両面にそれぞれ配置された両連結部材２００の厚みがそれぞれ薄くなるので、連結されたメッシュシート１０１の連結部分の厚みの変化を抑制することができる。
【００４３】
また、上記したように、シート状部材としてスクリーン印刷用の矩形状のメッシュシート１０１が準備されるが、メッシュシート１０１の網目により該メッシュシート１０１の端縁１０１ａ，１０１ｂに沿って複数の貫通穴１０２が形成されるので、メッシュシート１０１の一組の対向する端縁１０１ａ，１０１ｂどうしが連結部材２００により連結される際に、超音波振動が印加されることにより変形した連結部材２００の一部がメッシュシート１０１の網目（貫通穴１０２）に入り込むことで連結部材２００の厚みが薄くなり、連結部分の厚みの変化が抑制された状態でメッシュシート１０１の一組の対向する端縁１０１ａ，１０１ｂどうしを連結部材２００により連結することができる。したがって、スクリーン印刷用の矩形状のメッシュシート１００の一組の対向する端縁１０１ａ，１０１ｂどうしを連結部材２００で連結することにより連結部分の厚みの変化が抑制された円筒状メッシュシリンダ１００を容易に提供することができる。
【００４４】
また、ラッカー製版法やガルバノ製版法、エッチング製版法などの従来の円筒状メッシュシリンダを製造する方法と比較すると、一般的なスクリーン印刷用の平板状のメッシュシート１０１を円筒状に丸めて、突き合わされた状態の当該メッシュシート１０１の対向する一組の端縁１０１ａ，１０１ｂどうしを連結部材２００により連結するだけで円筒状メッシュシリンダ１００を簡単に製造することができるので、非常に安価に円筒状メッシュシリンダ１００を提供することができる。
【００４５】
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能であり、例えば、本発明のシート状部材の連結方法が実行される接合装置は上記した図７に示す構成に限られるものではない。すなわち、連結部材が重ねられた突き合わせ状態のシート状部材の接合部を押圧しつつ超音波振動を印加することができれば、どのような構成の接合装置であってもよく、例えば、テージ４のＹ方向への駆動とヘッド部２の上下動を繰り返すことにより、ステージ４上に載置された突き合わせ状態の両接合部１０１ｃの一端から他端まで押圧体により１箇所ずつ順番に超音波振動を印加していくように接合装置を構成してもよい。
【００４６】
また、上記した実施形態では、メッシュシート１０１が、ステンレス線材等の金属線で製織したスクリーン印刷に使用されるスクリーンメッシュの表面にＮｉめっきが施されて形成されたものであるため、超音波振動を用いた金属接合においてＮｉとの接合性が良好であるＡｌにより連結部材２００が形成されているが、メッシュシート１０１および連結部材２００の材質の組み合わせについては上記した例に限られるものではない。
【００４７】
メッシュシート１０１は、例えばスクリーン印刷用の各種スクリーンメッシュを好適に使用することができる。スクリーン印刷用のスクリーンメッシュとしては、ステンレス、チタン、チタン合金、ニッケル、ニッケル合金、銅、銅合金、鉄、鉄合金、タングステン等の金属線を製織したもの、これら製織した金属線の表面にニッケルやクロム等をめっきしたものやＤＬＣコーティングしたもの、これらの製織した金属線の表面にポリイミド、ポリエステル、ナイロン等の合成樹脂をコーティングしたもの、ポリイミド、ポリエステル、ナイロン、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂材料により形成した細線を製織したもの、などがある。また、連結部材２００は、メッシュシート１０１の材質に応じて、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｕ、樹脂材料等の材質から超音波振動による接合に適したものを選択することができる。
【００４８】
例えば、シート状部材および連結部材が金属材料により形成されていれば、押圧体により印加される超音波振動によりシート状部材の端縁に沿って設けられた接合部と連結部材とを効率よく接合することができる。また、シート状部材および連結部材が樹脂材料により形成されていれば、押圧体により印加される超音波振動によりシート状部材の端縁に沿って設けられた接合部と連結部材とを効率よく接合することができる。
【００４９】
また、上記した実施形態では、金属線が編み込まれて形成されたメッシュシート１０１を例に挙げて説明したが、メッシュシート１０１の構成としては上記した例に限らず、各種金属材料や各種樹脂材料を用いて、エッチング法やめっき法やレーザ加工法、放電加工やプレス加工といった各種切削加工などにより、格子状やハニカム状に多数の穴が配列されたメッシュパターンが形成されたメッシュシートを採用してもよい。また、シート状部材として、金属シートや樹脂シートに所定の印刷画像を形成するマスクパターンがエッチング法やめっき法やレーザ加工法、放電加工やプレス加工といった各種切削加工などにより直接形成されたもの、所謂メタルマスクやプラスチックマスクと呼ばれるもの、を採用して、マスクパターンが形成されたシート状部材の一組の対向する端縁どうしを連結部材により連結して円筒状メッシュシリンダを形成してもよい。
【００５０】
また、メッシュシート１０１の厚みは、スクリーン印刷の印刷対象物に応じて適宜変更すればよく、連結部材２００の厚みは、メッシュシート１０１の厚みに応じて最適な厚みに設定すればよい。
【００５１】
また、上記した実施形態では、印刷マスクは感光性の樹脂を使用して形成することを説明したが、印刷マスクの形成としては上記した例に限らず、例えばＳＵＳやＮｉ等の各種金属箔や、ポリイミドやポリエステル等の各種樹脂材料で印刷マスクを形成してもよい。
【００５２】
また、スクリーン印刷用の各種スクリーンメッシュを使用してメッシュシート１０１を作製する場合は、例えばアルミニウム等からなる金属製の略矩形状の枠体に適宜の張力でスクリーン印刷用の各種スクリーンメッシュを貼り付けた後、前記スクリーンメッシュに感光性の樹脂を適宜の厚みで塗布し、感光性の樹脂に所定の印刷画像を焼き付けて余分な感光性の樹脂を除去することにより印刷マスクを形成した後、前記略矩形状の枠体から印刷マスクを形成したスクリーンメッシュを適宜の大きさで切除することで、メッシュシートを作製することができる。つまり、一般的なスクリーン印刷製版方法を用いてメッシュシート１０１を作製することができる。
【００５３】
また、シート状部材はスクリーン印刷用のメッシュシートに限らず、ステンレス、ステンレスにＮｉ等によりめっきが施されたもの、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｕなどの金属材料、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、ポリエステルなどの樹脂材料により形成されたシート状部材の端縁どうしを、シート状部材の材質に応じて、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｌ，Ａｕ、樹脂材料などの材質から適宜選択された薄膜状の連結部材を用いて連結する技術に本発明を広く適用することができる。
【００５４】
また、２枚といった複数枚のシート状部材の端縁どうしを連結部材により連結してもよく、接合部に印加される超音波振動は、シート状部材および連結部材の材質に応じて縦振動または横振動から最適なものを選択すればよい。また、接合部に形成される穴は必ずしもシート状部材を貫通していなくともよく、この場合、接合部の穴が形成された面側のみに連結部材を配置してもよい。また、シート状部材には、少なくとも接合部が設けられた端縁に沿って複数の穴もしくは貫通穴が形成されていればよい。また、シート状部材の端縁に沿って設けられた接合部の少なくとも一方面に連結部材が配置されていればよい。
【符号の説明】
【００５５】
４…ステージ
１０…押圧体
１００…円筒状メッシュシリンダ
１０１…メッシュシート（シート状部材）
１０１ａ，１０１ｂ…端縁
１０１ｃ…接合部
１０２…貫通穴
２００…連結部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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