(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方から光ファイバ裸線を鉛直に挿通されるニップル孔を有するニップルと、
前記ニップル孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される中間ダイス孔を有し、前記ニップルの鉛直下方に配設された中間ダイスと、
前記中間ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される第１の被覆ダイス孔を有し、前記中間ダイスの鉛直下方に設けられた第１の被覆ダイスと、
前記ニップルと前記中間ダイスとで構成され、前記ニップル孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記ニップル孔と前記中間ダイス孔との間に形成され、液状の樹脂を循環可能な第１の樹脂循環室と、
前記中間ダイスと前記第１の被覆ダイスとで構成され、前記中間ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記中間ダイス孔および前記第１の被覆ダイス孔との間に形成され、前記液状の樹脂を循環可能な第２の樹脂循環室と、
前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第１の樹脂供給路と、
前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第２の樹脂供給路と、を備え、
前記第１の樹脂供給路と前記第２の樹脂供給路とは分離独立して設けられ、前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室を経て中間ダイス孔に至る第１の樹脂経路と、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室を経て前記第１の被覆ダイス孔に至る第２の樹脂経路とが、独立して構成されている、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項２】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の被覆ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される第２の被覆ダイス孔を有し、前記第１の被覆ダイスの鉛直下方に設けられた第２の被覆ダイスと、
前記第１の被覆ダイスと前記第２の被覆ダイスとで構成され、前記第１の被覆ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記第１の被覆ダイス孔と前記第２の被覆ダイス孔との間に形成され、前記液状の樹脂を循環可能な第３の樹脂循環室と、
前記第３の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第３の樹脂供給路と、をさらに備え、
前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路と、前記第３の樹脂供給路とが、分離独立して設けられており、前記第１の樹脂経路と、前記第２の樹脂経路と、前記第３の樹脂供給路から前記第３の樹脂循環室を経て前記第２の被覆ダイス孔に至る第３の樹脂経路とが、独立して構成されている、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項３】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第１の樹脂溜め室と、
前記第２の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第２の樹脂溜め室と、をさらに備え、
前記第１の樹脂溜め室および前記第２の樹脂溜め室にはそれぞれ外部から前記液状の樹脂が導入される樹脂導入口が形成され、前記第１の樹脂供給路および前記第２の樹脂供給路が、それぞれ前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状に連続するように形成されている、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項４】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第１の樹脂溜め室と、
前記第２の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第２の樹脂溜め室と、
前記第３の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第３の樹脂溜め室と、をさらに備え、
前記第１の樹脂溜め室と前記第２の樹脂溜め室と前記第３の樹脂溜め室とにはそれぞれ外部から前記液状の樹脂が導入される樹脂導入口が形成され、前記第１の樹脂供給路と前記第２の樹脂供給路と前記第３の樹脂供給路とが、それぞれ前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状に連続するように形成されている、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項５】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第２の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、前記第１の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さよりも長い、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項６】
請求項５に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であり、前記第２の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項７】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であり、前記第２の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下であり、前記第３の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項８】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記光ファイバ裸線の走行方向に対して直交する面内において、前記第１の樹脂循環室の内径がφ５ｍｍ±２ｍｍであり、前記第２の樹脂循環室の内径がφ３ｍｍ±１ｍｍである、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項９】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記光ファイバ裸線の走行方向に対して直交する面内において、前記第１の樹脂循環室の内径がφ５ｍｍ±２ｍｍであり、前記第２の樹脂循環室の内径がφ３ｍｍ±１ｍｍであり、前記第３の樹脂循環室の内径がφ１５ｍｍ±５ｍｍである、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１０】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記ニップル孔における出口の孔径をφｄｎ、前記中間ダイス孔における出口の孔径をφｄｍ、前記第１の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｃとした場合、これらの孔径が、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
の条件を満たす、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１１】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記ニップル孔における出口の孔径をφｄｎ、前記中間ダイス孔における出口の孔径をφｄｍ、前記第１の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｐ、前記第２の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｓとした場合、これらの孔径が、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
φｄｓ＞φｄｐ＞φｄｍ
の条件を満たす、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１２】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路とのそれぞれにおける、前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向の内寸が、０．５ｍｍ±０．２ｍｍである、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１３】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路と、前記第３の樹脂供給路とのそれぞれにおける、前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向の内寸が、０．５ｍｍ±０．２ｍｍである、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１４】
請求項１、請求項２のいずれかの請求項に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記各樹脂供給路における前記各樹脂循環室への樹脂出口が、それぞれ各樹脂循環室の上部に位置している、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１５】
請求項１、請求項２のいずれかの請求項に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力が、前記第２の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力以上である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１６】
請求項１５に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記第１の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力をＰ１とし、前記第２の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力をＰ２としたとき、これらの樹脂圧力差〔Ｐ１−Ｐ２〕が、０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａの範囲内である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１７】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで２層コーティングを行なう際に、前記光ファイバ裸線被覆装置が前記第１の樹脂被覆層を形成する被覆装置として用いられ、
前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１８】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで２層コーティングを行なう際に、前記光ファイバ裸線被覆装置が前記第２の樹脂被覆層を形成する被覆装置として用いられ、
前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．２５ｍｍ以上、０．２７ｍｍ以下の範囲内である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項１９】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置であって、
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで一括して２層コーティングを行なうにあたっての、前記第１及び第２の樹脂被覆層を形成するための被覆装置であって、
前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内である、光ファイバ裸線被覆装置。
【請求項２０】
請求項１に記載の光ファイバ裸線被覆装置を用いて光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す方法であって、
前記光ファイバ裸線を、前記ニップルの上方から、前記ニップル孔、前記第１の樹脂循環室、前記中間ダイス孔、前記第２の樹脂循環室、および前記第１の被覆ダイス孔の順に通過させ、かつ前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第１の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記中間ダイス孔内に流入させるとともに、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第２の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記第１の被覆ダイス孔内に流入させることによって前記光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す際に、
前記第１の樹脂循環室および前記第２の樹脂循環室に、それぞれ前記液状の樹脂の循環流を生起させる、光ファイバ裸線被覆方法。
【請求項２１】
請求項１９に記載の光ファイバ裸線被覆方法であって、
前記第１の樹脂循環室および前記第２の樹脂循環室に、それぞれ単一の循環流のみを生起させる、光ファイバ裸線被覆方法。
【請求項２２】
請求項２に記載の光ファイバ裸線被覆装置を用いて光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す方法であって、
前記光ファイバ裸線を、前記ニップルの上方から、前記ニップル孔、前記第１の樹脂循環室、前記中間ダイス孔、前記第２の樹脂循環室、前記第１の被覆ダイス孔、前記第３の樹脂循環室、および前記第２の被覆ダイス孔の順に通過させ、かつ前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第１の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記中間ダイス孔内に流入させるとともに、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第２の樹脂循環室内の樹脂を前記第１の被覆ダイス孔内に流入させ、前記第３の樹脂供給路から前記第３の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第３の樹脂循環室内の樹脂を前記第２の被覆ダイス孔内に流入させることによって光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す際に、
前記第１の樹脂循環室と、前記第２の樹脂循環室と、前記第３の樹脂循環室とのそれぞれに、樹脂の循環流を生起させる、光ファイバ裸線被覆方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の光ファイバ裸線被覆方法であって、
前記第１の樹脂循環室と、前記第２の樹脂循環室と、前記第３の樹脂循環室とのそれぞれに、単一の循環流のみを生起させる、光ファイバ裸線被覆方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ裸線に保護被覆層として樹脂を被覆して光ファイバ素線を製造するための被覆装置、およびその被覆装置を用いて光ファイバ素線を製造する方法に関し、特に高線速（例えば２０００ｍ／ｍｉｎ以上）で光ファイバ裸線に樹脂を被覆するのに好適な被覆装置、およびそれを用いた光ファイバ裸線被覆方法に関する。
本願は、２０１３年６月７日に日本に出願された特願２０１３−１２１０５１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、光ファイバ素線の製造においては、光ファイバ母材から線引きされた光ファイバ裸線の表面に保護被覆層として、樹脂を被覆（コーティング）する。この場合、光ファイバ裸線の表面上に樹脂を１層だけコーティングする場合と、２層の樹脂をコーティングする場合とがあり、最近では２層コーティングを採用することが多い。２層コーティングでは通常、光ファイバ裸線の表面上にヤング率の低い材料を用いた第１層（プライマリ層）を設け、その外側にヤング率の高い材料を用いた第２層（セカンダリ層）を設ける。【０００３】
２層コーティングを施す方式としては、プライマリ層の樹脂を塗布して硬化させた後、セカンダリ層の樹脂を塗布して硬化させる単独コーティング方式と、プライマリ層の樹脂とセカンダリ層の樹脂とを一括して塗布した後、硬化させる一括コーティング方式とがある。そこでここでは、先ず単独コーティング方式について説明する。【０００４】
単独コーティング方式により２層コーティングを行なって光ファイバ素線を製造するための装置としては、図２３に示すような装置が広く使用されている。光ファイバ素線製造装置１０は、紡糸用加熱炉１４と、冷却装置１８と、第１の樹脂被覆装置（プライマリ被覆装置）２０Ａと、第１の硬化装置２２Ａと、第２の樹脂被覆装置（セカンダリ被覆装置）２０Ｂと、第２の硬化装置２２Ｂと、引取装置２６と巻き取り装置２７とを備えた構成とされている。紡糸用加熱炉１４は、石英系ガラス等からなるプリフォーム（光ファイバ母材）１２を加熱溶融させる。冷却装置１８は、紡糸用加熱炉１４から下方に向けて線状に引き出された（線引きされた）光ファイバ裸線１６を冷却する。第１の樹脂被覆装置２０Ａは、冷却された光ファイバ裸線１６を第１の保護被覆（プライマリ被覆）用の樹脂により被覆する。第１の硬化装置２２Ａは、第１の樹脂被覆装置２０Ａによりコーティングされたプライマリ被覆樹脂を硬化させるために必要に応じて設けられる。第２の樹脂被覆装置２０Ｂは、第２の保護被覆（セカンダリ被覆）用の樹脂により被覆する。第２の硬化装置２２Ｂは、第２の樹脂被覆装置２０Ｂにより被覆されたセカンダリ被覆樹脂を硬化させるために必要に応じて設けられる。引取装置２６は、セカンダリ被覆樹脂が硬化された光ファイバ素線２４を引き取る。巻き取り装置２７は、被覆が完了した光ファイバ素線を巻き取る。【０００５】
このような光ファイバ素線製造装置によって光ファイバ素線を製造する場合、光ファイバ裸線１６の元になる光ファイバ母材（プリフォーム）１２を紡糸用加熱炉１４に挿入し、紡糸用加熱炉１４において２０００℃以上の高温に加熱して光ファイバ母材１２を軟化溶融させる。その後、紡糸用加熱炉１４の下部から、高温状態で光ファイバ母材を伸長させながら光ファイバ裸線１６を下方に引き出し（線引きし）、樹脂によりコーティング可能となる温度まで光ファイバ裸線１６を冷却装置１８により冷却する。光ファイバ裸線１６は、例えば１２５μｍの線径とする。そして所要の温度まで冷却された光ファイバ裸線１６に第１の樹脂被覆装置２０Ａにより光ファイバ裸線にプライマリ被覆用樹脂をコーティングし、第１の硬化装置２２Ａによりプライマリ層を硬化させる。続いて第２の樹脂被覆装置２０Ｂによりセカンダリ被覆用樹脂をプライマリ層の外側にコーティングし、第２の硬化装置によりセカンダリ層を硬化させる。そして、２層コートが施された光ファイバ素線２４を、引取装置２６を経て巻き取り装置２７に巻き取る。なお、プライマリ被覆用樹脂、セカンダリ被覆用樹脂としては、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化樹脂や、シリコン系の熱可塑性樹脂などが使用され、液体状態の各樹脂の粘度は、コーティング時の温度で０．１Ｐａ・ｓ〜５Ｐａ・ｓ程度である。【０００６】
一方、一括コーティング方式により２層コーティングを行なって光ファイバ素線を製造するための装置としては、図２４に示すような装置が広く使用されている。
この場合、樹脂被覆のために、第１の保護被覆（プライマリ被覆）用の樹脂および第２の保護被覆（セカンダリ被覆）用の樹脂により同時に被覆可能な樹脂被覆装置２０Ｃが一つ設けられている。さらに、樹脂被覆装置２０によりコーティングされたプライマリ被覆樹脂およびセカンダリ被覆樹脂を硬化させるために、必要に応じて、硬化装置２２Ｃが一つ設けられている。なおこれら以外の構成は、図２３に示した装置と同様であり、図２３に示す要素と同一の要素については同一の符号を付している。【０００７】
図２４に示すような光ファイバ素線製造装置によって光ファイバ素線を製造する場合、図２３の説明と同様に紡糸用加熱炉１４を、紡糸用加熱炉１４において２０００℃以上の高温に加熱して光ファイバ母材（プリフォーム）１２を軟化溶融させる。その後、紡糸用加熱炉１４の下部から引き出された光ファイバ裸線１６を冷却装置１８により冷却する。そして所要の温度まで冷却された光ファイバ裸線１６に樹脂被覆装置２０Ｃにより光ファイバ裸線にプライマリ被覆用樹脂およびセカンダリ被覆用樹脂をコーティングし、硬化装置２２Ｃによりプライマリ層およびセカンダリ層を同時に硬化させる。そして、２層コートが施された光ファイバ素線２４を、引取装置２６を経て巻き取り装置２７に巻き取る。【０００８】
ところで近年では、光ファイバ素線の製造工程においては、生産性の向上を目的として、光ファイバ素線を製造する際の線速を従来よりも格段に速くするようになっている。線速の加速化に伴い、光ファイバ裸線を樹脂によって被覆して光ファイバ素線とする際に、保護被覆層が偏肉になること（光ファイバ素線の断面での周方向の被覆厚みが不均一になること）や、その偏肉の光ファイバ素線の長さ方向でのばらつき、さらには被覆後の光ファイバ素線の外径が不均一になること（光ファイバ素線の長さ方向での被覆厚みが不均一になること）などの、被覆品質の問題が生じやすくなっている。そこで樹脂被覆工程について、従来から種々の改良が試みられている（例えば特許文献１〜特許文献３など）。【０００９】
特許文献１においては、被覆樹脂の膜厚を充分に確保しつつ、その膜厚を均一にするために、コーティング装置の改良を行うことが開示されている。すなわち特許文献１では、ノズル（ダイス）に多少の偏心や若干の傾きがある状態で高速線速での樹脂被覆を行なっても、光ファイバの被覆品質を向上させ得るようにするため、コーティング装置内に複数（例えば２つ）のノズル（ダイス）を使用して、それらが同じ軸を有し、かつそれらノズルのうちの何れか（２つの場合は一方）のノズルをテーパ形状とすることが開示されている。さらには、それらノズルの孔径に関して最適な関係が導き出されている。そしてテーパ部を有するダイスで被覆される被覆厚さを極力薄くし、第一のノズルと第二のノズルとを同軸に保持することにより、テーパ部の偏心などの異常による外乱が少なくなり、全体として均一な膜厚で被覆樹脂が塗布されるようになることが開示されている。【００１０】
また特許文献２においては、被覆ダイス内で光ファイバに向かう樹脂の流れに不均一が多少あっても、偏肉の発生を防止しつつ、樹脂を被覆できる光ファイバ用被覆装置が開示されている。すなわち、特許文献２では、ニップルとその次の被覆ダイスとの間にファイバ調芯ダイスを設けて、ニップルとファイバ調芯ダイスとの間に調芯ダイス用樹脂供給流路を形成し、その調芯ダイス用樹脂供給流路からファイバ調芯ダイスのダイス孔を経て次の被覆ダイスのダイス孔内に樹脂が供給される。このように構成することによって、被覆ダイスのダイス孔内には、その直上のファイバ調芯ダイスのダイス孔から被覆ダイスのダイス孔の中央に樹脂が供給されることになる。従って、ファイバ調芯ダイスのダイス孔内で光ファイバの周方向の樹脂の流れがほぼ均一化されることが開示されている。そしてこのような構造とすれば、光ファイバと樹脂との合流部（メニスカス）における樹脂の流れと、被覆ダイスのダイス孔におけるテーパ部内の樹脂の循環流とをファイバ調芯ダイスにより分離することができ、上下の樹脂の流れの相互干渉を防止することなどができる。そのため、被覆ダイスのダイス孔内で樹脂の流れに多少の不均一があっても打ち消されて、偏肉の発生を防止しつつ樹脂を被覆することができることが開示されている。【００１１】
また特許文献３においては、高速で均一に樹脂を被覆することが可能となるように、光ファイバへの樹脂被覆方法及び光ファイバ用樹脂被覆装置を改良することが開示されている。すなわち、特許文献３では、少なくともテーパ孔部とランド部とで構成されるダイス孔を有する末端側被覆ダイスと、ニップル孔を有するニップルと、被覆ダイスとニップルとの間に設けられ、ランド部のみで構成されるダイス孔を有する中間側被覆ダイスとが設けられる。末端側被覆ダイスと中間側被覆ダイスとニップルとは同軸上に重ねて設けられる。中間側被覆ダイスのランド部の穴径はテーパ孔部の入り口穴径より小さく設定されている。さらに、それらの組合せ体内に、ニップル孔に対して同心状に環状の樹脂溜め室が設けられている。かかる状態で、末端側の被覆ダイスのテーパ孔部の入口側の樹脂の一部を、中間側の被覆ダイスと末端側の被覆ダイスとの間に設けられた樹脂経路を経て樹脂溜め室に戻しつつ、光ファイバに樹脂が被覆される。
このようにすると、高線速での被覆時において、被覆ダイス内の循環流の乱れを抑制でき、かつニップル孔出口に形成されるメニスカスを安定させることができ、その結果高速でも均一に樹脂を被覆することができることが開示されている。【００１２】
以上のような従来の提案の技術は、次のような点で共通している。
ニップルと被覆ダイスの間に中間ダイスを設けていること。
被覆ダイスと中間ダイスの孔形状、穴径を最適化していること。
ニップルと中間ダイスとの間の樹脂経路（以下、“第１の樹脂経路”と称する）と、中間ダイスと被覆ダイスとの間の樹脂経路（以下、“第２の樹脂経路”と称する）での樹脂の流れを改良し、各箇所における樹脂の流れ、特に循環流の安定を図っていること。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】日本国特開平９−１３２４３７号公報
【特許文献２】日本国特開平９−２５５３７２号公報
【特許文献３】日本国特許第３２３８１０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
前述のように、高線速化を図った場合においても樹脂被覆層の偏肉などの問題が生じないようにするため、特許文献１〜３に示される従来技術でも、樹脂被覆装置（コーティング装置）の改良を図っている。しかしながら、実際にはこれらの従来技術では、高線速の場合に確実かつ安定して偏肉などの問題の発生を防止することは困難であった。【００１５】
すなわち、特許文献１及び特許文献２の技術では、第１の樹脂経路及び第２の樹脂経路において樹脂の流れをコントロールすることが実際上は困難となることが多い。また、特許文献３の技術では、第２の樹脂経路において樹脂を樹脂溜りに戻さなくてはならないが、圧力差などの関係から樹脂溜りに均一に戻し得ないおそれが大きい。また第１の樹脂経路、第２の樹脂経路での樹脂の流れと、中間ダイス孔、被覆ダイス孔内で生じる循環流との合流部において、周方向の樹脂の流れの差（流速や流量の差）が、ダイス孔内での循環流を乱すおそれがある。そしてこれらの影響によって、特に高線速時においては、樹脂被覆の際に最も重要な被覆ダイス孔内での樹脂の循環流が乱れ、樹脂の流れが不安定化するとともに不均一化して、樹脂被覆厚が不均一となる、その結果、偏肉、光ファイバ素線の長さ方向での偏肉の変動、または被覆径不均一などの問題が生じやすかった。【００１６】
本発明は以上の事情を背景としてなされたもので、光ファイバ裸線が高速で被覆装置に挿通される場合、すなわち高線速で光ファイバ裸線を被覆する場合においても、被覆層の偏肉や光ファイバ素線長さ方向での偏肉の変動（ばらつき）、あるいは素線径の変動が生じない樹脂被覆装置および被覆装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
本発明の第１態様に係る光ファイバ裸線被覆装置は、上方から光ファイバ裸線を鉛直に挿通されるニップル孔を有するニップルと、前記ニップル孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される中間ダイス孔を有し、前記ニップルの鉛直下方に配設された中間ダイスと、前記中間ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される第１の被覆ダイス孔を有し、前記中間ダイスの鉛直下方に設けられた第１の被覆ダイスと、前記ニップルと前記中間ダイスとで構成され、前記ニップル孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記ニップル孔と前記中間ダイス孔との間に形成され、液状の樹脂を循環可能な第１の樹脂循環室と、前記中間ダイスと前記第１の被覆ダイスとで構成され、前記中間ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記中間ダイス孔および前記第１の被覆ダイス孔との間に形成され、前記液状の樹脂を循環可能な第２の樹脂循環室と、前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第２の樹脂供給路と、を備える。さらに、前記第１の樹脂供給路と前記第２の樹脂供給路とは分離独立して設けられ、前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室を経て中間ダイス孔に至る第１の樹脂経路と、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室を経て前記第１の被覆ダイス孔に至る第２の樹脂経路とが、独立して構成されている。
前記光ファイバ裸線被覆装置が、前記第１の被覆ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線が挿通される第２の被覆ダイス孔を有し、前記第１の被覆ダイスの鉛直下方に設けられた第２の被覆ダイスと、前記第１の被覆ダイスと前記第２の被覆ダイスとで構成され、前記第１の被覆ダイス孔を通過した前記光ファイバ裸線を取り囲む環状でありかつ前記第１の被覆ダイス孔と前記第２の被覆ダイス孔との間に形成され、前記液状の樹脂を循環可能な第３の樹脂循環室と、前記第３の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給する第３の樹脂供給路と、をさらに備え、前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路と、前記第３の樹脂供給路とが、分離独立して設けられており、前記第１の樹脂経路と、前記第２の樹脂経路と、前記第３の樹脂供給路から前記第３の樹脂循環室を経て前記第２の被覆ダイス孔に至る第３の樹脂経路とが、独立して構成されていてもよい。
前記光ファイバ裸線被覆装置が、前記第１の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第１の樹脂溜め室と、前記第２の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第２の樹脂溜め室と、をさらに備え、前記第１の樹脂溜め室および前記第２の樹脂溜め室にはそれぞれ外部から前記液状の樹脂が導入される樹脂導入口が形成され、前記第１の樹脂供給路および前記第２の樹脂供給路が、それぞれ前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状に連続するように形成されていてもよい。
前記光ファイバ裸線被覆装置が、前記第１の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第１の樹脂溜め室と、前記第２の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第２の樹脂溜め室と、前記第３の樹脂供給路の入口側に設けられ、前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状の第３の樹脂溜め室と、をさらに備え、前記第１の樹脂溜め室と前記第２の樹脂溜め室と前記第３の樹脂溜め室とにはそれぞれ外部から前記液状の樹脂が導入される樹脂導入口が形成され、前記第１の樹脂供給路と前記第２の樹脂供給路と前記第３の樹脂供給路とが、それぞれ前記光ファイバ裸線の走行位置を中心とする環状に連続するように形成されていてもよい。
前記第２の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、前記第１の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線走行の方向に沿った長さよりも長くてもよい。
前記第１の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であり、前記第２の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下であってもよい。
前記第３の樹脂循環室の前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った長さが、１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であってもよい。
前記光ファイバ裸線の走行方向に対して直交する面内において、前記第１の樹脂循環室の内径がφ５ｍｍ±２ｍｍであり、前記第２の樹脂循環室の内径がφ３ｍｍ±１ｍｍであってもよい。
光ファイバ裸線走行方向に対して直交する面内において、前記第３の樹脂循環室の内径がφ１５ｍｍ±５ｍｍであってもよい。
前記ニップル孔における出口の孔径をφｄｎ、前記中間ダイス孔における出口の孔径をφｄｍ、前記第１の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｃとした場合、これらの孔径が、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
の条件を満たしてもよい。
前記ニップル孔における出口の孔径をφｄｎ、前記中間ダイス孔における出口の孔径をφｄｍ、前記第１の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｐ、前記第２の被覆ダイス孔における出口の孔径をφｄｓとした場合、これらの孔径が、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
φｄｓ＞φｄｐ＞φｄｍ
の条件を満たしてもよい。
前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路とのそれぞれにおける、前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向の内寸が、０．５ｍｍ±０．２ｍｍであってもよい。
前記第１の樹脂供給路と、前記第２の樹脂供給路と、前記第３の樹脂供給路とのそれぞれにおける、前記光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向の内寸が、０．５ｍｍ±０．２ｍｍであってもよい。
前記各樹脂供給路における前記各樹脂循環室への樹脂出口が、それぞれ各樹脂循環室の上部に位置していてもよい。
前記第１の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力が、前記第２の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力以上であってもよい。
前記第１の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力をＰ１とし、前記第２の樹脂循環室に供給される前記液状の樹脂の圧力をＰ２としたとき、これらの樹脂圧力差〔Ｐ１−Ｐ２〕が、０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａの範囲内であってもよい。
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで２層コーティングを行なう際に、前記光ファイバ裸線被覆装置が前記第１の樹脂被覆層を形成する被覆装置として用いられ、前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで２層コーティングを行なう際に、前記光ファイバ裸線被覆装置が前記第２の樹脂被覆層を形成する被覆装置として用いられ、前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．２５ｍｍ以上、０．２７ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
前記光ファイバ裸線を走行させながら、前記光ファイバ裸線の外面に第１の樹脂被覆層を形成し、前記第１の樹脂被覆層上に第２の樹脂被覆層を形成することで一括して２層コーティングを行なうにあたっての、前記第１及び第２の樹脂被覆層を形成するための被覆装置であって、前記中間ダイス孔における出口の孔径が、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
本発明の第２態様に係る光ファイバ裸線被覆方法は、前記光ファイバ裸線被覆装置を用いて光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す。さらに、前記光ファイバ裸線を、前記ニップルの上方から、前記ニップル孔、前記第１の樹脂循環室、前記中間ダイス孔、前記第２の樹脂循環室、および前記第１の被覆ダイス孔の順に通過させ、かつ前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第１の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記中間ダイス孔内に流入させるとともに、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第２の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記第１の被覆ダイス孔内に流入させることによって前記光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す際に、前記第１の樹脂循環室および前記第２の樹脂循環室に、それぞれ前記液状の樹脂の循環流を生起させる。
前記第１の樹脂循環室および前記第２の樹脂循環室に、それぞれ単一の循環流のみを生起させてもよい。
本発明の第３態様に係る光ファイバ裸線被覆方法は、前記光ファイバ裸線被覆装置を用いて光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す。さらに、前記光ファイバ裸線を、前記ニップルの上方から、前記ニップル孔、前記第１の樹脂循環室、前記中間ダイス孔、前記第２の樹脂循環室、前記第１の被覆ダイス孔、前記第３の樹脂循環室、および前記第２の被覆ダイス孔の順に通過させ、かつ前記第１の樹脂供給路から前記第１の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第１の樹脂循環室内の前記液状の樹脂を前記中間ダイス孔内に流入させるとともに、前記第２の樹脂供給路から前記第２の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第２の樹脂循環室内の樹脂を前記第１の被覆ダイス孔内に流入させ、前記第３の樹脂供給路から前記第３の樹脂循環室に前記液状の樹脂を供給して、第３の樹脂循環室内の樹脂を前記第２の被覆ダイス孔内に流入させることによって光ファイバ裸線に樹脂被覆を施す際に、前記第１の樹脂循環室と、前記第２の樹脂循環室と、前記第３の樹脂循環室とのそれぞれに、樹脂の循環流を生起させる。
前記第１の樹脂循環室と、前記第２の樹脂循環室と、前記第３の樹脂循環室とのそれぞれに、単一の循環流のみを生起させてもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の上記態様によれば、光ファイバ裸線が高速で被覆装置に挿通される場合、すなわち高線速で光ファイバ裸線を被覆する場合においても、被覆層の偏肉や光ファイバ素線の長さ方向での偏肉の変動（ばらつき）、あるいは素線径の変動を、最小限に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態の被覆装置の略解的な縦断面図である。
【図２】図１に示される第１の実施形態の被覆装置の各部の寸法を示すための縦断面図である。
【図３】図１に示される第１の実施形態の被覆装置を用いて光ファイバ裸線を被覆している状態における、被覆装置内の樹脂の流れを模式的に示す縦断面図である。
【図４】図３における部分ＩＶを拡大して示す模式的な縦断面図である。
【図５】図３における部分Ｖを拡大して示す模式的な縦断面図である。
【図６】偏心量を説明するための光ファイバ素線の拡大横断面図である。
【図７】実施例１における実験結果のうち、第１の樹脂循環室の長さＬ１と偏心量との関係を示すグラフである。
【図８】実施例１における実験結果のうち、第２の樹脂循環室の長さＬ２と偏心量との関係を示すグラフである。
【図９】実施例２における実験結果のうち、第１の樹脂循環室の内径Ｄ１と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１０】実施例２における実験結果のうち、第２の樹脂循環室の内径Ｄ２と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１１】実施例３における実験結果として、｛（第１の樹脂循環室の圧力）−（第２の樹脂循環室の圧力）｝の値と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１２】実施例４における実験結果として、第１、第２の樹脂供給路の隙間Ｓ１、Ｓ２と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１３】実施例６における実験結果として、ニップル孔径と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１４】実施例６における実験結果として、プライマリ中間ダイス孔径と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１５】実施例６における実験結果として、セカンダリ中間ダイス孔径と偏心量との関係を示すグラフである。
【図１６】本発明の第２の実施形態の被覆装置の略解的な縦断面図である。
【図１７】図１６に示される第２の実施形態の被覆装置の各部の寸法を示すための縦断面図である。
【図１８】図１６に示される第２の実施形態の被覆装置を用いて光ファイバ裸線を被覆している状態における、被覆装置内の樹脂の流れを模式的に示す縦断面図である。
【図１９】図１６における部分ＩＸＸを拡大して示す模式的な縦断面図である。
【図２０】実施例８における実験結果として、第３の樹脂循環室の長さＬ３と偏心量との関係を示すグラフである。
【図２１】実施例１０における実験結果として、第３の樹脂循環室の内径Ｄ３と偏心量との関係を示すグラフである。
【図２２】実施例１２における実験結果のうち、第３の樹脂供給路の隙間Ｓ３と偏心量との関係を示すグラフである。
【図２３】被覆装置を組み込んだ光ファイバ素線製造装置の一例を示す略解図である。
【図２４】被覆装置を組み込んだ光ファイバ素線製造装置の別の例を示す略解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながらその構成を説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などは実際と同じであるとは限らず、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
【００２１】
図１〜図５には本発明の第１の実施形態の被覆装置を示す。なお第１の実施形態の被覆装置は、光ファイバ裸線の外周上に樹脂を１層だけコーティングするための被覆装置である。図１〜５では、２層コーティングを単独コーティング方式によって施す場合における、第１の樹脂被覆装置（プライマリ被覆装置）２０Ａを示している。しかしながら、１層コーティングの光ファイバ素線を製造する被覆装置として用いてもよい。また、２層コーティングの光ファイバ素線を製造する場合における単独コーティング方式によって施す場合（図２３の場合）における、第２の樹脂被覆装置（セカンダリ被覆装置）２０Ｂとして適用してもよい。なお２層コーティングの光ファイバ素線を製造する場合、第２の樹脂被覆装置（セカンダリ被覆装置）２０Ｂと第１の樹脂被覆装置（プライマリ被覆装置）２０Ａとが実質的に同じ構成とすることが望ましい。
【００２２】
図１には、本発明の第１の実施形態の被覆装置２０Ａの全体的な構成を示す。図２はその被覆装置２０Ａの各部の寸法を示す。図３には、その被覆装置２０Ａの内部における樹脂の全体的な流れを示す。さらに図４、図５には、その被覆装置２０Ａ内の主要部分における樹脂の流れを拡大して詳細に示す。
【００２３】
図１、図２において、第１の実施形態の被覆装置２０Ａは、上方から、全体として例えば水平な円盤状をなすニップル３１と、同じく全体として例えば水平な円盤状をなす中間ダイス３３と、同じく全体として例えば水平な円盤状をなす第１の被覆ダイス３５とが、その順に上下に接するように設けられている。なおこれらのニップル３１、中間ダイス３３、第１の被覆ダイス３５は、全体として図示しない保持枠などの支持手段によって、上下に接するように組み立てられている。
【００２４】
ニップル３１の中央部分には、上面から下方に向かってテーパ状に窪む光ファイバ裸線度導入部３１Ａが形成される。光ファイバ裸線度導入部３１Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が上方から挿入されるためのニップル孔３１Ｂが、鉛直方向（光ファイバ裸線走行方向）に貫通して形成されている。また中間ダイス３３の中央部分には、ニップル孔３１Ｂの孔径φｄｎよりも大きい径で下方に円形状に窪む凹部３３Ａが形成されている。なお、凹部３３Ａによって後述する第１の樹脂循環室３９Ａが区画形成されている。そして中間ダイス３３における凹部３３Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が挿通される中間ダイス孔３３Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。また第１の被覆ダイス３５の中央部分には、その上面から中間ダイス孔３３Ｂの孔径φｄｍよりも大きい径で円形状に窪む凹部３５Ａが形成されて、この凹部３５Ａによって後述する第２の樹脂循環室３９Ｂが区画形成されている。そして第１の被覆ダイス３５における凹部３５Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が挿通される第１の被覆ダイス孔３５Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。
なお、本明細書において、特に断りのない限り、「上」は鉛直上方を意味し、「下」は鉛直下方を意味する。
【００２５】
ここで、ニップル孔３１Ｂの出口での孔径、すなわち最小内径をニップル孔径φｄｎとし、中間ダイス孔３３Ｂの出口での孔径、すなわち最小内径を中間ダイス孔径φｄｍとし、第１の被覆ダイス孔３５Ｂの出口での孔径、すなわち最小内径を第１の被覆ダイス孔径φｄｃとすれば、これらの孔径φｄｎ、φｄｍ、φｄｃは、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
の関係を満たすことが望ましい。
【００２６】
さらに具体的には、上記の関係を満たした上で、一層コーティングの場合の中間ダイス孔径φｄｍは、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。また２層コーティングに単独コーティング方式で適用する場合の第１段目被覆（プライマリコート）用の被覆装置の中間ダイス孔径φｄｍ１は、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。第２段目被覆（セカンダリコート）用の被覆装置の中間ダイス孔径φｄｍ２は、０．２５ｍｍ以上、０．２７ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。
また、ニップル孔径φｄｎは一般的なφ１２５μｍの光ファイバ裸線径に対しては、０．３〜０．５ｍｍ程度が最適である。
さらに第１の被覆ダイス孔径φｄｃは、通常は０．２ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下とすれば良い。
これらの各孔径の望ましい範囲の設定理由については、後に改めて説明する。
【００２７】
前記中間ダイス３３における凹部３３Ａの外側には、周方向に環状に連続して上面から窪む凹溝部３３Ｃが形成されて、この凹溝部３３Ｃによって後述する第１の樹脂溜め室４１Ａが区画形成されている。そして凹部３３Ａの外周側の壁部（溝部３３Ｃの内周側の壁部にも相当するため、以下中間壁部と称する）３３Ｄの上面と、ニップル３１の下面との間には間隙３３Ｅが形成されている。なお、間隙３３Ｅが、後述する第１の樹脂供給路４３Ａを構成している。さらに凹溝部３３Ｃにおける外周側の適宜の位置には、凹溝部３３Ｃ（第１の樹脂溜め室４１Ａ）内に樹脂を導入するための１または２以上の第１の樹脂導入口３７Ａが形成されている。第１の樹脂導入口３７Ａは、図１、図２では一箇所のみに示しているが、実際上は、周方向にできるだけ均等に樹脂を第１の樹脂溜め室４１Ａに導入させるため、周方向に等間隔で複数個所に設けておくことが望ましい。
【００２８】
前記第１の被覆ダイス３５における凹部３５Ａの外側にも、周方向に環状に連続して上面から窪む凹溝部３５Ｃが形成されて、凹溝部３５Ｃによって後述する第２の樹脂溜め室４１Ｂが区画形成されている。そして凹部３５Ａの外周側の壁部（溝部３５Ｃの内周側の壁部にも相当するから、以下中間壁部と称する）３５Ｄの上面と、中間ダイス３３の下面との間には間隙３５Ｅが形成される。なお、間隙３５Ｅが、後述する第２の樹脂供給路４３Ｂを構成している。さらに凹溝部３５Ｃにおける外周側の適宜の位置には、凹溝部３５Ｃ（第２の樹脂溜め室４１Ｂ）内に樹脂を導入するための１または２以上の第２の樹脂導入口３７Ｂが形成されている。第２の樹脂導入口３７Ｂについても、図１、図２では一箇所のみに示している。しかしながら、実際は、周方向にできるだけ均等に樹脂を第２の樹脂溜め室４１Ｂに導入させるため、周方向に等間隔で複数の個所に設けておくことが望ましい。なお、第２の樹脂導入口３７Ｂの代わりに、図１、図２中の２点鎖線で示しているように、中間ダイス３３における凹溝部３３Ｃの底壁部分に、凹溝部３３Ｃ内の第１の樹脂溜め室４１Ａから第１の被覆ダイス３５の凹溝部３５Ｃ内の第２の樹脂溜め室４１Ｂ内まで連通する第３の樹脂導入口３７Ｃを形成してもよい。この場合、第１の樹脂溜め室４１Ａ内の樹脂が第３の樹脂導入口３７Ｃを経て第２の樹脂溜め室４１Ｂに供給される。
【００２９】
ここで、図２に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａにおける光ファイバ裸線走行方向（鉛直方向）に沿った長さＬ１よりも第２の樹脂循環室３９Ｂにおける光ファイバ裸線走行方向（鉛直方向）に沿った長さＬ２を長くすることが望ましい。より具体的には、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下とし、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが望ましい。ここで、Ｌ１はニップル３１の下面と中間ダイス３３の凹部３３Ａの底面との間の距離に相当し、Ｌ２は中間ダイス３３の下面から第１の被覆ダイス３５の凹部３５Ａの底部までの距離に相当する。
【００３０】
また、第１の樹脂循環室３９Ａの内径（光ファイバ裸線１６の走行位置を中心とする水平面内での内径）Ｄ１は、５ｍｍ±２ｍｍとすることが望ましい。また第２の樹脂循環室３９Ｂの内径（光ファイバ裸線１６の走行位置を中心とする水平面内での内径）Ｄ２は、３ｍｍ±１ｍｍとすることが望ましい。
【００３１】
これらの第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ１、Ｌ２および内径Ｄ１、Ｄ２について望ましい範囲を設定した理由については、後に改めて説明する。
【００３２】
さらに、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１および第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２は、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内とすることが望ましい。ここで、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１とは、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の中間壁部３３Ｄとの間の間隙３３Ｅの寸法（光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向での隙間寸法）に相当する。また第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２とは、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の中間壁部３５Ｄとの間の間隙３５Ｅの寸法（光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向での隙間寸法）に相当する。
これらの隙間Ｓ１、Ｓ２について望ましい範囲を設定した理由についても、後に改めて説明する。
【００３３】
以上の第１の実施形態の被覆装置２０Ａを用いて、光ファイバ素線製造工程中において光ファイバ裸線１６に樹脂コーティングを施す場合、光ファイバ裸線１６を、ニップル３１の上方からニップル孔３１Ｂに挿入して、第１の樹脂循環室３９Ａを経て中間ダイス孔３３Ｂに挿通させる。さらに光ファイバ裸線１６を中間ダイス孔３３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂを経て第１の被覆ダイス孔３５Ｂに挿通させて、その第１の被覆ダイス孔３５Ｂの下端から下方に引き出す。
一方、被覆樹脂は、液体状態で、第１の樹脂導入口３７Ａおよび第２の樹脂導入口３７Ｂから被覆装置２０Ａ内に導入される。
【００３４】
ここで、第１の樹脂導入口３７Ａから導入する樹脂と、第２の樹脂導入口３７Ｂからから導入する樹脂とは、通常は同一の種類とする。また第１の樹脂導入口３７Ａから導入する樹脂の供給源（図示せず）と、第２の樹脂導入口３７Ｂからから導入する樹脂の供給源（図示せず）とは、別のものであっても良い。ただし、通常は同一の供給源を用い、被覆装置の外部の樹脂供給ラインにおいて分流（分岐）させて、第１の樹脂導入口３７Ａおよび第２の樹脂導入口３７Ｂに導くことが簡便である。なお第２の樹脂導入口３７Ｂに代えて第３の樹脂導入口３７Ｃを形成している場合、第１の樹脂溜め室４１Ａ内において、第２の樹脂循環室３９Ｂに供給する樹脂が分流される。
【００３５】
第１の樹脂導入口３７Ａから被覆装置２０内に導入された樹脂は、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の凹部３３Ａによって区画形成された第１の樹脂溜め室４１Ａ内に供給される。そして、第１の樹脂溜め室４１Ａ内の樹脂は、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の中間壁部３３Ｄとの間の間隙３３Ｅによって形成される第１の樹脂供給路４３Ａを通って第１の樹脂循環室３９Ａ内に導かれる。なお、間隙３３Ｅからなる第１の樹脂供給路４３Ａは、周方向に連続している。
【００３６】
第１の樹脂循環室３９Ａ内において樹脂は中間ダイス孔３３Ｂ内に流入する。このように、第１の樹脂導入口３７Ａから第１の樹脂溜め室４１Ａ、第１の樹脂供給路４３Ａ、第１の樹脂循環室３９Ａを経て中間ダイス孔３３Ｂ内に至る樹脂の経路を、ここでは第１の樹脂経路と称する。なお第１の樹脂循環室３９Ａにおいて樹脂は光ファイバ裸線１６の下方（鉛直方向）への走行に伴って下方に引きずられ、中間ダイス孔３３Ｂの内面と光ファイバ裸線１６の外周面との間の隙間を通って、第２の樹脂循環室３９Ｂ内に至る。
【００３７】
一方、第２の樹脂導入口３７Ｂから被覆装置２０内に導入された樹脂は、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の凹部３５Ａによって区画形成された第２の樹脂溜め室４１Ｂ内に供給される。なお、第２の樹脂導入口３７Ｂに代えて第３の樹脂導入口３７Ｃを形成した場合には、第１の樹脂溜め室４１Ａ内の樹脂の一部が、第３の樹脂導入口３７Ｃを経て第２の樹脂溜め室４１Ｂに供給される。
さらに第２の樹脂溜め室４１Ｂ内の樹脂は、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の中間壁部３５Ｄとの間の間隙３５Ｅによって形成される第２の樹脂供給路４３Ｂを通って第２の樹脂循環室３９Ｂ内に導かれる。なお、間隙３５Ｅからなる第２の樹脂供給路４３Ｂも、周方向に連続している。
【００３８】
第２の樹脂循環室３９Ｂ内において樹脂は第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内に流入する。このように、第２の樹脂導入口３７Ｂから（あるいは第３の樹脂導入口３７Ｃから）第２の樹脂溜め室４１Ｂ、第２の樹脂供給路４３Ｂ、第２の樹脂循環室３９Ｂを経て第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内に至る樹脂の経路を、ここでは第２の樹脂経路と称する。なお第２の樹脂循環室３９Ｂにおいて樹脂は光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴って下方（鉛直方向）に引きずられ、第１の被覆ダイス孔３５Ｂの内面と光ファイバ裸線１６の外周面との間の隙間を通って、被覆装置２０の下方外部に導出される。すなわち光ファイバ裸線１６が樹脂によってコーティングされた状態で、被覆装置２０の下方外部に導出される。
したがって上記の第１の樹脂経路と第２の樹脂経路とは、互いに独立していることになる。
【００３９】
以上の第１の実施形態における、被覆装置２０Ａ内の各部における樹脂の流れについて、図３〜図５を参照して、さらに詳細に説明する。
【００４０】
第１の樹脂循環室３９Ａ内においては、樹脂は光ファイバ裸線１６の表面との間の粘性抵抗によって、光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴い、下方に引きずられる。その結果、ニップル孔３１Ｂの内側に相当する樹脂液面は、下方に窪んだ状態となる。すなわち、ニップル孔３１Ｂの下方開口部分に、光ファイバ裸線１６を中心として液面が下方に窪んだいわゆるメニスカス４５が形成される。同時に第１の樹脂循環室３９Ａ内には、樹脂の循環流ＦＡ１が形成される。そして中間ダイス孔３３Ｂ内においては、図４に詳細に示しているように、下降する光ファイバ裸線１６の表面に引きずられて、第１の樹脂循環室３９Ａから第２の樹脂循環室３９Ｂに向かう流れＦＡ２が形成される。またＦＡ２の形成と同時に、中間ダイス孔３３Ｂ内に引きずり込まれた樹脂の一部は、中間ダイス孔３３Ｂ内から第１の樹脂循環室３９Ａ内に戻ることになる（戻りの流れＦＡ３）。これらの流れも、一種の循環流（中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流）と言うことができる。以下ではこれらの流れＦＡ２、ＦＡ３についても、循環流ＦＡ２、ＦＡ３と称することがある。
【００４１】
一方、第２の樹脂循環室３９Ｂ内においては、光ファイバ裸線１６の下降に伴い、樹脂が光ファイバ裸線１６の表面との間の粘性抵抗によって対流して、樹脂の循環流ＦＢ１が形成される。そして被覆ダイス孔３５Ｂ内においては、図５に詳細に示しているように、下降する光ファイバ裸線１６の表面に引きずられて、第２の樹脂循環室３９Ｂから第１の被覆ダイス孔３５Ｂの下方開口端に向かう流れＦＢ２が形成される。またそれと同時に、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内に引きずり込まれた樹脂の一部は、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内から第２の樹脂循環室３９Ｂ内に戻る（流れＦＢ３）。これらの流れＦＢ２、ＦＢ３も、一種の循環流（第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流）と言うことができる。以下ではこれらの流れＦＢ２、ＦＢ３についても、循環流ＦＢ２、ＦＢ３と称することがある。
【００４２】
ここで、被覆厚みの変動、偏肉の発生には、中間ダイス孔３３Ｂ内の樹脂の循環流ＦＡ２、ＦＡ３と第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の樹脂の循環流ＦＢ２、ＦＢ３が大きな影響を与える。すなわち、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３と第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３が、経時的に安定しており、かつ周方向にも均一であれば、被覆厚みの変動、偏肉の発生は抑制することが可能である。
逆に言えば、中間ダイス孔３３Ｂ内と被覆ダイス孔３５Ｂ内で樹脂の循環流が乱れ（経時的に変動し）、また不均一となれば、被覆厚みの変動、偏肉が生じる危険性が大きくなる。すなわち、中間ダイス孔内及び第１の被覆ダイス孔内では、下降する光ファイバ裸線表面により樹脂が引きずられて、第１の被覆ダイス孔の上部から下部への流れが生じるが、その第１の被覆ダイス孔内に引き込まれた樹脂の一部は上流に戻り、循環する（循環流が生成される）。この際、第１の被覆ダイス孔上部から下部への流れおよび一部上流に戻る循環流に対して樹脂供給路からの樹脂流（樹脂供給流）が合流する。その際に、その合流箇所において樹脂供給流の流れの向きや流れの乱れ（周方向の流速や圧力が均一でないこと）が上記の循環流に影響を与えれば、循環流が時間的に変動する（循環流が乱れる）とともに、均一ではなくなり、光ファイバ長さ方向における被覆径の変動や偏肉の変動が生じてしまう。
【００４３】
つまり、本実施形態では、新たに二つの循環室（第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂ）を互いに独立して設け、循環流（ＦＡ１、ＦＢ１）を生起させている。それにより中間ダイス孔３３Ｂで生じる循環流ＦＡ２、ＦＡ３および第１の被覆ダイス孔３５Ｂで生じる循環流ＦＢ２、ＦＢ３に樹脂供給路（第１の樹脂供給路４３Ａおよび第２の樹脂供給路４３Ｂ）からの樹脂供給流が直接作用することを回避できる。このようにすることによって、〔各樹脂供給路からの樹脂供給流の流れ〕→〔各樹脂循環室内での新たな循環流〕→〔第１の被覆ダイス孔内の循環流〕という流れでの相互作用となる。それにより、最も重要な中間ダイス孔３３Ｂ内および第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内での循環流に与える樹脂供給流の影響が小さくなり、中間ダイス孔３３Ｂ内および第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内での循環流が安定化される。すなわち、新たに循環流を生起させることによって、樹脂供給路からの樹脂供給流の流れにその向きや流速、圧力に多少の変動や不均一があっても、各樹脂循環室内の新たな循環流によって補正することができる。そのため、中間ダイス孔３３Ｂ内および第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流が乱れることが回避される。さらに、新たな循環流を生起させるために樹脂循環室（第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ）を設けておくと、循環流の境界条件はその樹脂循環室の寸法、形状によって決定される。したがって樹脂循環室の寸法、形状を適切に定めることによって、各樹脂循環室内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１を安定化できる。さらに樹脂循環室の寸法、形状を適切に定めることによって、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３と第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３を安定化、均一化することが容易となる。
【００４４】
このように、本実施形態では、中間ダイス孔３３Ｂの入口および第１の被覆ダイス孔３５Ｂの入口よりも上流側にそれぞれ樹脂循環室（第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ）を設ける。そして中間ダイス孔３３Ｂで生じる循環流ＦＡ２、ＦＡ３と第１の被覆ダイス孔３５Ｂで生じる循環流ＦＢ２、ＦＢ３とは異なる、別の循環流ＦＡ１、ＦＢ１をそれぞれ中間ダイス孔入口および第１の被覆ダイス孔入口よりも上流側で生起させる。それよって、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３および第１の被覆ダイス孔内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３を安定化、均一化して、被覆径の変動、偏肉およびその変動を、最小限に抑えることが可能となる。
【００４５】
さらに本実施形態においては、第１の樹脂供給路４３Ａから第１の樹脂循環室３９Ａ内への樹脂の合流箇所、すなわち第１の樹脂供給路４３Ａの樹脂出口を、第１の樹脂循環室３９Ａの上部としている。そのため、第１の樹脂供給路４３Ａから第１の樹脂循環室３９Ａに流入する樹脂の流れの方向は、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１に沿うことになる。その結果、第１の樹脂循環室３９Ａに流入する樹脂の流れが、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１を乱してしまうことが少なく、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１を安定化させることができる。また、本実施形態においては、第２の樹脂供給路４３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂ内への樹脂の合流箇所、すなわち第２の樹脂供給路４３Ｂの樹脂出口についても、第２の樹脂循環室３９Ｂの上部としている。そのため、第２の樹脂供給路４３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂに流入する樹脂の流れの方向は、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１に沿うことになる。その結果、第２の樹脂循環室３９Ｂに流入する樹脂の流れが、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１を乱してしまうことが少なく、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１を安定化させる効果が得られる。
【００４６】
さらに本実施形態の被覆装置２０Ａにおいては、中間ダイス孔３３Ｂ内からの循環流ＦＡ２、ＦＡ３が第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１に合流する箇所において、中間ダイス孔３３Ｂ内への循環流ＦＡ２および中間ダイス孔３３Ｂ内からの循環流ＦＡ３の向きが、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１の流れに沿った状態となる。そのため、上記の合流箇所において各循環流ＦＡ２、ＦＡ３が乱れることが有効に回避される。また第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内への循環流ＦＢ２および第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内からの循環流ＦＢ３の向きが、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１の流れに沿った状態となる。そのため、上記の合流箇所において各循環流ＦＢ２、ＦＢ３が乱れることが有効に回避される。
【００４７】
また各ダイス孔３３Ｂ、３５Ｂに向かっての樹脂の流れの方向を下流側とすれば、本実施形態の被覆装置２０Ａにおいては、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、および各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに向かっての絞り部である各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂよりも上流側に、それぞれ環状の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂを設けている。すなわち、本実施形態では各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂに樹脂が供給される前に、周方向に均一な形状（環状）の各樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ内に一旦樹脂を溜める構成としている。
【００４８】
樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂを設けておくことによって、樹脂導入口３７Ａ、３７Ｂから周方向に不均一な状態で供給された樹脂（例えば４方向９０°等配された筒状の樹脂導入口のそれぞれから樹脂が流入する場合など）を、一旦樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂに溜めることができる。それにより、不均一な樹脂流速分布や圧力分布を持った流れを一旦樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ内で乱して、周方向に圧力を均等に分散させることができる。そして、樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂの後段に設けられた樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ内において周方向の流れを再現性良く均一化することができる。
【００４９】
なお、第１の樹脂導入口３７Ａから第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第１の樹脂供給路４３Ａを経て第１の樹脂循環室３９Ａ内に樹脂を供給すると同時に、第２の樹脂導入口３７Ｂから第２の樹脂溜め室４１Ｂおよび第２の樹脂供給路４３Ｂを経て第２の樹脂循環室３９Ｂ内に樹脂を供給するにあたっては、第１の樹脂循環室３９Ａに加わる圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂに加わる圧力以上とすることが望ましい。すなわち、〔第１の樹脂循環室３９Ａの圧力〕≧〔第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力〕とすることが望ましい。より好ましくは、圧力差＝｛（第１の樹脂循環室の圧力）−（第２の樹脂循環室の圧力）｝を、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内とすることが望ましい。
【００５０】
このように第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂに圧力差を付与するためには、それぞれ別の樹脂供給源から樹脂を供給する場合は、樹脂供給源の樹脂送り出し圧力に差を持たせておけばよい。また同一の樹脂供給源から樹脂を供給する場合は、その一つの樹脂供給源からの供給ラインにおける分岐箇所以降、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路に圧力調整手段を設ければよい。あるいは、同様に分岐箇所以降、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路おいて（主に樹脂溜め室までにおいて）、流路断面積や流路長を異ならせても良い。なお上述のような圧力差を付与することが望ましい理由については、後に改めて説明する。
【００５１】
次に第１の実施形態の被覆装置２０Ａにおける各部の寸法・形状、圧力についての望ましい条件とその理由について説明する。
【００５２】
第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１と、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２については、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１より長くすることが望ましい。より具体的には、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下とし、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【００５３】
第１の樹脂循環室３９Ａ内に生起される循環流ＦＡ１は、ニップル孔３１Ｂと、外部雰囲気（気体）、光ファイバ裸線表面の間に、凹形状に窪む界面（メニスカス４５）を生成させる。メニスカス４５が不安定になれば、光ファイバ素線の長さ方向における被覆コーティング径の変動や偏肉の変動を生じさせる可能性がある。メニスカスは、長いほど不安定になり、短ければ安定化するから、できるだけ短くすることが望まれる。特に高線速になれば、光ファイバ裸線表面に樹脂表面が強く引張られるため、メニスカスは長くなる。ここで、ニップル孔３１Ｂの下側出口と中間ダイス孔３３Ｂの上側入口との間の距離（したがって第１の樹脂循環室の長さＬ１）が短ければ、中間ダイス孔３３Ｂ内を樹脂流が通過する際の樹脂圧力が高くなる。そのため、メニスカスを短くする作用が生じる。したがって特に高線速の場合、メニスカスを短くする観点から、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１はできるだけ小さくすることが望まれる。但し、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１が短すぎれば、第１の樹脂循環室３９Ａ内に循環流ＦＡ１を形成できなくなるおそれがある。この場合、後述する実施例１に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１は、１．５ｍｍ〜１０ｍｍが最適である。Ｌ１が１．５ｍｍ未満では循環流ＦＡ１が生じず、１０ｍｍより大きければメニスカスが不安定になる。
【００５４】
一方、中間ダイス孔３３Ｂの下側出口から被覆ダイス孔３５Ｂの上側入口までの間の第２の樹脂循環室３９Ｂは、メニスカス生成とは無関係である。第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１の安定化のためには、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が長い方が、樹脂の流れが十分に発達し、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１が安定となる。この場合、後述する実施例２に示すように、Ｌ２が２０ｍｍ以上で、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１が安定化される。逆にＬ２が４０ｍｍより長くなれば、中間ダイス３３と第１の被覆ダイス３５を組上げた時の各ダイス孔３３Ｂ、３５Ｂ等について、それらの同軸度のズレや傾きが生じた場合の悪影響が大きくなる。そのため、高度なダイス作製精度が必要となる点で望ましくない。
【００５５】
第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１は、５ｍｍ±２ｍｍとすることが望ましく、また第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２は、３ｍｍ±１ｍｍとすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【００５６】
第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１を安定化するためには、それぞれの室内に1つの循環流しか生じないようにすることが望まれる。一つの樹脂循環室内に二つ以上の循環流が生じる場合、その循環流は不安定な状態で生じる。そのため、ファイバ裸線径の変動などの外乱などにより、循環流の形や分布が変化して、各ダイス孔３３Ｂ、３５Ｂ内の循環流に悪影響を及ぼしてしまう。具体的には、被覆径が突然変化してしまったり、偏肉量が変化してしまったりする。特に各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂの内径Ｄ１、Ｄ２が大きい場合には、各室内に二つ以上の循環流が不安定な状態で生じやすくなる。この場合、後述する実施例２に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａ内に一つの循環流のみを生起させるためには、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１は、５ｍｍ±２ｍｍとすることが望ましい。また第２の樹脂循環室３９Ｂ内に一つの循環流のみを生起させるためには、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２は、３ｍｍ±１ｍｍとすることが望ましい。
【００５７】
さらに、ニップル孔径φｄｎ、中間ダイス孔径φｄｍ、および第１の被覆ダイス孔径φｄｃの最適範囲については、
φｄｎ＞φｄｃ＞φｄｍ
の関係を満たすことが望ましい。ここで、特に中間ダイス孔径φｄｍを第１の被覆ダイス孔径φｄｃより小さくすることによって、強制的にメニスカスを短くすることができる。なお第１の被覆ダイス孔径φｄｃは、製品の被覆コート径によって決定される。一方ニップル孔径φｄｎは、光ファイバ裸線との接触のおそれを回避するため、ある程度大きい径とする必要がある。その場合、通常ニップル孔径φｄｎは、第１の被覆ダイス孔径φｄｃよりも大きくする。
【００５８】
さらにこれらの孔径の具体的な最適範囲としては、上記の関係を満たした上で、一層コーティングの場合の中間ダイス孔径φｄｍは、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。また２層コーティングを単独コーティング方式で適用する場合の第１段目被覆（プライマリコート）用の被覆装置の中間ダイス孔径φｄｍ１は、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内、第２段目被覆（セカンダリコート）用の被覆装置の中間ダイス孔径φｄｍ２は、０．２５ｍｍ以上、０．２７ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。各中間ダイス孔径φｄｍ１、φｄｍ２をそれぞれ上記の範囲内とすることによって、後述する実施例６に示すように、ばらつきを含めた偏心量を５μｍ未満に抑えて、良好なコーティング状態を得ることができる。
【００５９】
また、ニップル孔径φｄｎは、光ファイバ裸線径に応じて適宜定めれば良い。すなわち、ニップル孔径φｄｎが小さすぎれば、光ファイバ裸線と接触するおそれがあり、一般的なφ１２５μｍの光ファイバ裸線径に対しては、実施例６に示しているように、０．３〜０．５ｍｍ程度が最適である。
なお、第１の被覆ダイス孔径φｄｃは、使用する樹脂の特性（粘度）、光ファイバ裸線径、光ファイバ裸線温度、及び線引速度に応じて適切に選択すればよく、通常は０．２０ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下とすれば良い。
【００６０】
第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１および第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２は、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内とすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【００６１】
樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂは、それぞれ樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに樹脂を供給する際に、樹脂の流れを均一に絞って、樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに樹脂が流入する際の周方向の樹脂の流れを均一にする絞り部の機能を果たす。そして樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂから各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに樹脂が流入する際に、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１をできるだけ乱さないようにするため、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ内においては、循環流が生じないようにすることが望ましい。また同じ理由から、既に述べたように各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの樹脂循環室側開口位置（樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂへの樹脂流入位置）は、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂの上部とすることが望ましい。
【００６２】
ここで、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が狭すぎれば、通過する樹脂の圧力損失が大きいだけでなく、周方向の樹脂の圧力分布、流速分布が不均一になる。また、隙間Ｓ１、Ｓ２が広すぎれば、周方向の樹脂の圧力、流れを均一にする作用が減少し、上流側で生じている周方向の樹脂の流れの不均一性をそのまま反映してしまうおそれがある。さらには隙間Ｓ１、Ｓ２が広すぎる場合樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ内において循環流が生じてしまう。その結果、その循環流と樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１とが相互作用し、樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ内において、樹脂の流れが周方向に乱れやすくなってしまう。具体的な隙間としては、０．５ｍｍ±０．２ｍｍが最適である。この場合、後述する実施例４に示すように、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であれば、上述のような悪影響を招くことなく、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１を安定化し得る。
【００６３】
さらに各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂにおける樹脂圧力については、第１の樹脂循環室３９Ａに加わる圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂに加わる圧力以上とすることが望ましい。すなわち、〔第１の樹脂循環室３９Ａの圧力〕≧〔第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力〕とすることが望ましい。より好ましくは、後述する実施例４に示すように、圧力差＝｛（第１の樹脂循環室の圧力）−（第２の樹脂循環室の圧力）｝を、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内とする。
【００６４】
このように樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂの圧力差を設定して、メニスカスが生じる側である第１の樹脂循環室３９Ａの圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力より若干高くすることによって、メニスカスを短くできる。また第２の樹脂循環室３９Ｂ内から中間ダイス孔３３Ｂ内を経て第１の樹脂循環室３９に逆流する（戻る）樹脂流が生じることを防止できる。
【００６５】
以下に、第１の実施形態の被覆装置２０Ａにおける各部の寸法や圧力について、前述のような望ましい条件範囲を設定するに至った基礎となる実施例１〜６について説明する。
【００６６】
〔実施例１〕
この実施例１は、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１および第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が及ぼす影響を検討するための実施例である。
図２３に示すような光ファイバ素線製造装置を用いて光ファイバ素線２４を製造するにあたって、被覆装置（コーティング装置）２０Ａ、２０Ｂとして図１に示す装置を使用した。なお樹脂被覆は、図２３に示している通り、２層コーティングとし、２台の樹脂被覆装置２０Ａ、２０Ｂおよび２台のＵＶ硬化装置２２Ａ、２２Ｂを組み込んで、２箇所でコーティングおよび硬化を行う単独コーティング方式を適用した。すなわち、光ファイバ母材１２を加熱炉にて加熱溶融してφ１２５μｍの光ファイバ裸線１６を引出し、次いで冷却装置１８にて適切な温度まで光ファイバ裸線を冷却した。その後、第１段目被覆装置２０Ａにより光ファイバ裸線に紫外線硬化樹脂をコーティングして第１段目被覆（プライマリコート）を施して第１の硬化装置２２Ａによりプライマリ層を硬化させた。続いて第２段目被覆装置２０Ｂにより光ファイバ裸線に紫外線硬化樹脂をコーティングして第２段目被覆（セカンダリコート）を施して第２の硬化装置２２Ｂによりセカンダリ層を硬化させ、光ファイバ素線２４とした。
【００６７】
本実施例１〜実施例６に共通する被覆装置２０Ａ、２０Ｂのパラメータを表１に示す。なお表１において、中間ダイス孔径及び被覆ダイス孔径以外の条件は、プライマリコート用の第１段目被覆装置２０Ａと、セカンダリコート用の第２段目被覆装置２０Ｂとで同じ構成にした。また線引線速は、２５００ｍ／ｍｉｎとし、コーティング径はプライマリ層／セカンダリ層で、φ２００／φ２５０μｍとした。
【００６８】
【表１】
0005951129.tif 000002
【００６９】
そして本実施例１では、第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の循環室３９Ｂの長さＬ１、Ｌ２を変化させたときのコーティングに関する状態の優劣を判断した。コーティングに関する状態の評価方法としては、図６に示すように、光ファイバ裸線１６に被覆層５０を形成してなる光ファイバ素線２４の断面における被覆層５０の最大厚みＬｍａｘと最小厚みＬｍｉｎとの差を偏心量Ｅｃ［μｍ］とし、その偏心量Ｅｃのばらつきによって評価した。ここで偏心量Ｅｃは、その値が小さいほど、光ファイバ裸線に対して完全同心に近い状態でコーティングされていることを示す。ここで、本発明では、特に光ファイバ素線の長手方向での偏心量の安定性向上を目的としているため、本実施例１を含め、以下の各実施例では、製造後の光ファイバ素線の偏心量の値を１ｍ毎に１００ｍ測定した（したがって合計１００回測定した）。さらにその１００回の測定における偏心量の値の標準偏差を求め、その標準偏差によって偏心量のばらつきを評価した。測定にはｐｈｏｔｏｎ  ｋｉｎｅｔｉｃｓ社製のＰＫ２４０１を使用した。
【００７０】
本実施例１では、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ１、Ｌ２をそれぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を３０ｍｍで固定して、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を０．５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内で変化させ、一方第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を２ｍｍで固定して、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を０．５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内で変化させた。
【００７１】
第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を固定して第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を変化させたときの偏心量Ｅｃの測定結果を図７に示す。また第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を固定して第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を変化させたときの偏心量Ｅｃの測定結果を図８に示す。なおこれらの結果としては、プライマリ層についてのみ記載しているが、セカンダリ層についても同様の結果が得られている。
【００７２】
図７、図８中の太い実線は、偏心量が５μｍの位置を示す。ばらつきを含めて、偏心量が５μｍ以上であれば、光ファイバ裸線とプライマリ層の同心度が悪い。そのため、光ファイバ素線に対する側圧特性（光ファイバ側面より応力を印加した場合の損失への影響など）が悪くなるなどの影響が生じる。そこで評価基準として、ばらつきを考慮した偏心量が５μｍ未満の状態を良好なコーティング状態と判断した。
【００７３】
図７に示されるように、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１が１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内において、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満となっており、良好なコーティングが可能であることが判明した。一方、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１が１．５ｍｍ未満の範囲、および１０ｍｍより大きい範囲において、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。ここで、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１が０．５ｍｍの場合は、その長さＬ１が第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１と同じになるため、実質的に、第１の樹脂循環室３９Ａがない状態であり、従来例に相当する。線速が２５００ｍ／ｍｉｎという高線速においては、実質的に循環室がない場合では、周方向の樹脂の流れに僅かでも差があれば、偏心量に与える影響が大きくなり、ばらつきを含めた偏心量が悪くなる。なお、偏心量のばらつきが大きいということは、光ファイバ素線の長手方向に偏心量が変動していることを示している。つまり、時間的に（光ファイバ素線長手方向で）安定したコーティングができていないことを意味する。
【００７４】
一方、図８に示されるように、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が２０ｍｍ〜４０ｍｍの範囲内において、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になっており、良好なコーティングが可能であることが判明した。これに対し第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が２０ｍｍ未満の場合、および４０ｍｍより大きい場合においては、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。ここで、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が２０ｍｍ未満の場合は、循環室が短すぎるために高線速の影響により循環流が安定せず、バラツキを含めた偏心量が悪くなっていると考えられる。また第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が４０ｍｍより大きい場合は、循環室の距離が長すぎるために、ダイスの作製精度の影響を受けてしまって、コーティング状態が悪くなっていると考えられる。またここで、第２の樹脂循環室３９Ｂについても、その長さＬ２が０．５ｍｍの場合は、第２の樹脂供給路４３Ｂとの隙間と同じになる。そのため、この場合は実質的に循環室がない状態（従来例に相当）であると言える。その場合も、線速が２５００ｍ／ｍｉｎという高線速において、実質的に循環室がない場合には、周方向の樹脂の流れに僅かでも差があれば、偏心量に与える影響が大きくなり、ばらつきを含めた偏心量が悪くなる。
【００７５】
以上のような実施例１により、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１の最適範囲は、１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であり、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２の最適範囲は、２０ｍｍ〜４０ｍｍの範囲内であることが判明した。
【００７６】
〔実施例２〕
この実施例２は、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１および第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２が及ぼす影響を検討するための実施例である。
前述の実施例１によって各循環室の長さＬ１、Ｌ２について最適範囲が得られた。そのため、本実施例２では、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ１、Ｄ２をそれぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２をφ３ｍｍで固定して、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内で変化させた。また第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１をφ５ｍｍで固定して、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内で変化させた。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例１と同様とした。
【００７７】
第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を固定して第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を変化させたときの偏心量Ｅｃの測定結果を図９に示す。また第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を固定して第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を変化させたときの偏心量Ｅｃの測定結果を図１０に示す。なおこれらの結果としては、プライマリ層についてのみ記載しているが、セカンダリ層についても同様の結果が得られる。
【００７８】
図９に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１が３ｍｍ〜７ｍｍ（すなわちφ５ｍｍ±２ｍｍ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態を得ることが可能であることが判明した。一方、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１が、３ｍｍ未満の場合、および７ｍｍより大きい場合においては、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１が３ｍｍ未満の場合は、循環流の大きさが小さいため、循環するための抵抗が大きくなって循環が安定しなくなることが影響していると考えられる。一方、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１が７ｍｍより大きい場合においては、循環室が大き過ぎるために、循環流が不安定な状態になっていることが考えられ、場合によっては、第１の樹脂循環室３９Ａ内に循環流が２つ生じていることも考えられる。
【００７９】
一方、図１０から、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２が２ｍｍ〜４ｍｍ（すなわちφ３ｍｍ±１ｍｍ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態を得ることが可能であることが判明した。これに対し、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２がφ２ｍｍ未満の場合、およびφ４ｍｍを超える場合においては、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。ここで、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２が２ｍｍ未満の場合は、循環流の大きさが小さいために、循環するための抵抗が大きくなって循環が安定しなくなることが影響していると考えられる。また第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２が４ｍｍより大きい場合においては、循環室が大き過ぎるために、循環流が不安定な状態になっていることが考えられる。また、場合によっては第２の樹脂循環室３９Ｂ内において循環流が２つ生じていることも考えられる。
【００８０】
以上のような実施例２により、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１の最適範囲は、３ｍｍ〜７ｍｍ（すなわちφ５ｍｍ±２ｍｍ）の範囲内であり、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２の最適範囲は、２ｍｍ〜４ｍｍ（すなわちφ３ｍｍ±１ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【００８１】
〔実施例３〕
この実施例３は、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの内圧が及ぼす影響を検討するための実施例である。
すなわち、前述の実施例１、２により決定された各循環室の最適広さにおいて、第１の循環室に加わる樹脂圧力と第２に加わる樹脂圧力との差を変化させたときの偏心量とそのばらつきを調べた。
【００８２】
ここで、同一の樹脂供給源から樹脂被覆装置内の第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂに向けて樹脂を供給し、樹脂被覆装置内部で分岐して各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに樹脂を供給するシステムを使用した。第１の樹脂循環室３９Ａへの樹脂供給圧力および第２の樹脂循環室３９Ｂへの樹脂供給圧力は、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路において（主に樹脂溜め室までにおいて）、流路断面積や流路長を調整することにより意図的に圧力損失を与えることで調整した。共通するコーティングパラメータを表１に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例１と同様とした。樹脂圧力の変更範囲は、圧力差Ｐ１、すなわちＰ１＝｛（第１の樹脂循環室３９Ａの圧力）−（第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力）｝の値が、−０．１ＭＰａ〜０．１ＭＰａの範囲内に設定した。その結果を図１１に示す。
【００８３】
図１１から、圧力差Ｐ１の値が０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態が得られることがわかる。
【００８４】
一方、上記の圧力差Ｐ１が負である場合には、第１の樹脂循環室３９Ａへの樹脂供給より第２の樹脂循環室３９Ｂへの樹脂供給が多くなって、中間ダイス孔３３Ｂを通過する樹脂流量が減少し、その結果メニスカスを短くする効果が薄れる。そのため、バラツキを含めた偏心量が悪くなると考えられる。一方、上記の圧力差Ｐ１が正の側に０．０２ＭＰａを超える領域については、第１の樹脂循環室３９Ａ側への圧力が高くて、第１の樹脂循環室３９Ａへの樹脂供給量も多くなる。そのため、メニスカスを短くする効果は十分に発揮されるが、中間ダイス３３を通過後の第２の樹脂循環室３９Ｂへの樹脂供給量とのバランスが悪くなって、ばらつきを含めた偏心量が大きくなってしまうと考えられる。
【００８５】
以上のような実施例３により、圧力差Ｐ１＝｛（第１の樹脂循環室３９Ａの圧力）−（第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力）｝の最適範囲は、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内であることが判明した。
【００８６】
〔実施例４〕
この実施例４は、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１および第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２が及ぼす影響を検討するための実施例である。
本実施例４では、前述の実施例１、２により決定された各循環室の最適広さにおいて、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１および第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２を変化させたときの偏心量とそのばらつきを調べた。ここで、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１および第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２は互いに独立している。そのため、両者とも同じ寸法の隙間とし、変更範囲を、０．１〜２ｍｍの範囲内とした。共通のパラメータを表１に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例１と同様とした。結果を図１２に示す。
【００８７】
図１２より、第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態となることが判明した。一方、第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が０．３ｍｍ未満である場合、および０．７ｍｍを超える場合においては、ばらつきを含めた偏心量が大きくなることが分かった。第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が０．３ｍｍ未満では、隙間を通過する時の圧力損失が大きいために、周方向の圧力分布が不均一となることが、ばらつきを含めた偏心量が大きくなる原因であると考えられる。一方、第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２が０．７ｍｍを越えれば、各循環室へ樹脂が流入する際の圧力損失が小さ過ぎる。そのため、各樹脂供給路において周方向の樹脂の流れを均一にする効果が小さくなり、周方向の流速分布が不均一となることが、ばらつきを含めた偏心量が大きくなる原因であると考えられる。
【００８８】
以上のような実施例４により、第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂの隙間Ｓ１、Ｓ２の最適範囲は、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【００８９】
〔実施例５〕
この実施例５は、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂの有無が及ぼす影響を検討するための実施例である。
すなわち、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂを設けている場合と、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂを設けていない場合とについて、偏心量とそのばらつきとを調べた。共通するコーティングパラメータを表１に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例１と同様とした。
【００９０】
その結果、各樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂが有る場合は、前記各実施例と同様に、標準偏差０．５μｍ程度のばらつきを含めた１μｍ程度の偏心量である。それに対し、樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂが無い場合は、標準偏差２μｍ程度のばらつきを含めた３μｍ程度の偏心量であった。各樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂは、樹脂溜め室前の不均一な樹脂圧力を分散する効果がある。したがって各樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂを形成しておくことによって、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂでの圧力の均一化がより一層達成される。
【００９１】
〔実施例６〕
この実施例６は、ニップル孔径φｄｎおよび中間ダイス孔径φｄｍが及ぼす影響を検討するための実施例である。
ニップル孔径φｄｎと、中間ダイス孔径φｄｍ１、φｄｍ２（注：プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１、セカンダリ中間ダイス孔径をφｄｍ２とする）を、それぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。なお被覆ダイス孔径φｄｃは、使用する樹脂の特性（粘度）、光ファイバ裸線径、光ファイバ裸線温度、及び線引速度に依存する。そのため、目標とする製品径により制限され、任意に選択することができない。そこで本実施例６では、ファイバ径／プライマリ径／セカンダリ径として、φ１２５／２００／２５０μｍを仕上がり目標とし、それぞれの被覆ダイス孔径φｄｃを０．２５／０．３５ｍｍとして目標仕上がり外径に仕上げた。
共通するコーティングパラメータを表１に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例１と同様とした。
【００９２】
具体的には、先ずプライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１をφ０．２ｍｍで固定するとともに、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２をφ０．２５ｍｍで固定し、ニップル孔径φｄｎをφ０．１５ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲で変更した。その結果を図１３に示す。
【００９３】
図１３から明らかなように、ニップル孔径φｄｎがφ０．３ｍｍ〜φ０．５ｍｍの範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態が得られることが判明した。一方、ニップル孔径φｄｎがφ０．３ｍｍ未満では、高速線引きに伴う光ファイバ裸線のブレにより、光ファイバ裸線がニップル孔３１Ｂの内壁と接触して、光ファイバ裸線が線引中に断線する現象がみられ、製造性の観点から望ましくないことが判明した。一方、ニップル孔径φｄｎがφ０．５ｍｍを超えれば、メニスカスの上面が広くなるため、メニスカスの安定性が悪化し、その結果バラツキを含めた偏心量が５μｍ以上という悪い結果となった。
【００９４】
次に、ニップル孔径φｄｎをφ０．４ｍｍに固定するとともに、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２をφ０．２６ｍｍに固定し、プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１を、φ０．１５〜０．３ｍｍの範囲内で変更した。その結果を図１４に示す。
【００９５】
図１４から明らかなように、プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１がφ０．１７〜０．２３ｍｍ（すなわちφ０．２±０．０３ｍｍ）の範囲内であれば、バラツキを含めた偏心量が５μｍ未満となり、良好なコーティング状態が得られることが判明した。一方、プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１がφ０．１７ｍｍ未満の場合、およびφ０．２３ｍｍを超える場合には、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上という悪い結果となった。
【００９６】
さらに、ニップル孔径φｄｎをφ０．４ｍｍに固定するとともに、プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１をφ０．２ｍｍに固定し、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２を、φ０．２１〜０．３ｍｍの範囲で変更した。その結果を図１５に示す。
【００９７】
図１５から明らかなように、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２がφ０．２５〜０．２７ｍｍ（すなわちφ０．２６±０．０１ｍｍ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態が得られることが判明した。一方、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２がφ０．２５ｍｍ未満の場合、およびφ０．２７ｍｍを超える場合には、バラツキを含めた偏心量が５μｍ以上という悪い結果となった。
【００９８】
以上のような実施例６により、ニップル孔径φｄｎの最適範囲は、φ０．３ｍｍ〜φ０．５ｍｍの範囲内、プライマリ中間ダイス孔径φｄｍ１の最適範囲は、φ０．１７〜０．２３ｍｍ（すなわちφ０．２±０．０３ｍｍ）の範囲内、セカンダリ中間ダイス孔径φｄｍ２の最適範囲は、φ０．２５〜０．２７ｍｍ（すなわちφ０．２６±０．０１ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【００９９】
次に、図１６〜図１９には、本発明の第２の実施形態の被覆装置を示す。この第２の実施形態の被覆装置は、図２４に示しているように一括コーティング方式により２層コーティングを行なって光ファイバ素線を製造するための樹脂被覆装置２０Ｃである。すなわち第２の実施形態の樹脂被覆装置２０Ｃは、第１の保護被覆（プライマリ被覆）用の樹脂および第２の保護被覆（セカンダリ被覆）用の樹脂を、一つの樹脂被覆装置によって一括して被覆するための装置である。
【０１００】
ここで図１６は、本発明の第２の実施形態の樹脂被覆装置２０Ｃの全体的な構成を示す。図１７はその樹脂被覆装置２０Ｃの各部の寸法を示す。図１８は、その樹脂被覆装置２０Ｃの内部における樹脂の全体的な流れを示す。さらに図１９は、その樹脂被覆装置２０Ｃ内の第２の被覆ダイス付近における樹脂の流れを拡大して詳細に示す。なお以下の第２の実施形態において、図１〜図５に示した第１の実施形態と同一の要素については、第１の実施形態と同一の符号を付す。
【０１０１】
図１６、図１７において、第２の実施形態の樹脂被覆装置２０Ｃは、上方から、全体として例えば水平な円盤状をなすニップル３１と、同じく全体として例えば水平な円盤状をなす中間ダイス３３と、同じく全体として例えば水平な円盤状をなす第１の被覆ダイス３５と、同じく全体として例えば水平な円盤状をなす第２の被覆ダイス３６とが、その順に上下に接するように設けられている。なおこれらのニップル３１、中間ダイス３３、第１の被覆ダイス３５、及び第２の被覆ダイス３６は、全体として図示しない保持枠などの支持手段によって、上下に接するように組み立てられている。
【０１０２】
ニップル３１、中間ダイス３３、および第１の被覆ダイス３５は、既に説明した第１の実施形態の場合と実質的に同じである。すなわち、ニップル３１の中央部分には、上面から下方に向かってテーパ状に窪む光ファイバ裸線度導入部３１Ａが形成され、その光ファイバ裸線度導入部３１Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が上方から挿入されるニップル孔３１Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。
【０１０３】
また中間ダイス３３の中央部分には、ニップル孔３１Ｂの孔径φｄｎよりも大きい径で下方に円形状に窪む凹部３３Ａが形成されて、凹部３３Ａによって後述する第１の樹脂循環室３９Ａが区画形成されている。そして中間ダイス３３における凹部３３Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が挿通される中間ダイス孔３３Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。
【０１０４】
また第１の被覆ダイス３５の中央部分には、その上面から中間ダイス孔３３Ｂの孔径φｄｍよりも大きい径で円形状に窪む凹部３５Ａが形成されて、凹部３５Ａによって後述する第２の樹脂循環室３９Ｂが区画形成されている。そして第１の被覆ダイス３５における凹部３５Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が挿通される第１の被覆ダイス孔３５Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。
【０１０５】
さらに第２の被覆ダイス３６の中央部分には、その上面から第１の被覆ダイス孔３５Ｂの孔径φｄｐよりも大きい径で円形状に窪む凹部３６Ａが形成されて、凹部３６Ａによって後述する第３の樹脂循環室３９Ｃが区画形成されている。
そして第２の被覆ダイス３６における凹部３６Ａの中央の下部には、光ファイバ裸線１６が挿通される第２の被覆ダイス孔３６Ｂが、鉛直方向に貫通して形成されている。
【０１０６】
ここで、ニップル孔３１Ｂの出口での孔径、すなわちニップル孔３１Ｂの最小内径をニップル孔径φｄｎとする。また中間ダイス孔３３Ｂの出口での孔径、すなわち中間ダイス孔３３Ｂの最小内径を中間ダイス孔径φｄｍとする。また第１の被覆ダイス孔３５Ｂの出口での孔径、すなわち第１の被覆ダイス孔３５Ｂの最小内径を第１の被覆ダイス孔径φｄｐとする。さらに第２の被覆ダイス孔３６Ｂの出口での孔径、すなわち第２の被覆ダイス孔３６Ｂの最小内径を第２の被覆ダイス孔径φｄｓとする。この場合、これらの孔径φｄｎ、φｄｍ、φｄｐ、φｄｓは、
φｄｎ＞φｄｐ＞φｄｍ
φｄｓ＞φｄｐ＞φｄｍ
の関係を満たすことが望ましい。
【０１０７】
さらに具体的には、上記の関係を満たした上で、中間ダイス孔径φｄｍは、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。
また、ニップル孔径φｄｎは一般的なφ１２５μｍの光ファイバ裸線径に対しては、０．３〜０．５ｍｍ程度が最適である。
さらに第１の被覆ダイス孔径φｄｐは、通常は０．２ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下とすることが望ましい。
また第２の被覆ダイス孔径φｄｓは、通常は０．２６ｍｍ以上、０．４５ｍｍ以下とすることが望ましい。
これらの各孔径の望ましい範囲の設定理由については、後に改めて説明する。
【０１０８】
前記中間ダイス３３における凹部３３Ａの外側には、周方向に環状に連続して上面から窪む凹溝部３３Ｃが形成される。凹溝部３３Ｃによって第１の樹脂溜め室４１Ａが区画形成されている。そして凹部３３Ａの外周側の壁部（凹溝部３３Ｃの内周側の壁部にも相当するから、以下中間壁部と称する）３３Ｄの上面と、ニップル３１の下面との間に間隙３３Ｅが形成される。なお間隙３３Ｅが、後述する第１の樹脂供給路４３Ａを構成している。さらに凹溝部３３Ｃにおける外周側の適宜の位置には、凹溝部３３Ｃ（第１の樹脂溜め室４１Ａ）内に樹脂を導入するための１または２以上の第１の樹脂導入口３７Ａが形成されている。第１の樹脂導入口３７Ａは、図１６、図１７では一箇所のみに示している。しかしながら、実際は、周方向にできるだけ均等に樹脂を第１の樹脂溜め室４１Ａに導入させるため、周方向に等間隔で複数個所に設けておくことが望ましい。
【０１０９】
前記第１の被覆ダイス３５における凹部３５Ａの外側にも、周方向に環状に連続して上面から窪む凹溝部３５Ｃが形成されて、凹溝部３５Ｃによって後述する第２の樹脂溜め室４１Ｂが区画形成されている。そして凹部３５Ａの外周側の壁部（凹溝部３５Ｃの内周側の壁部にも相当するから、以下中間壁部と称する）３５Ｄの上面と、中間ダイス３３の下面との間には間隙３５Ｅが形成される。間隙３５Ｅが、第２の樹脂供給路４３Ｂを構成している。さらに凹溝部３５Ｃにおける外周側の適宜の位置には、凹溝部３５Ｃ（第２の樹脂溜め室４１Ｂ）内に樹脂を導入するための１または２以上の第２の樹脂導入口３７Ｂが形成されている。第２の樹脂導入口３７Ｂについても、図１６、図１７では一箇所のみに示している。しかしながら、実際は、周方向にできるだけ均等に樹脂を第２の樹脂溜め室４１Ｂに導入させるため、周方向に等間隔で複数の個所に設けておくことが望ましい。なお、第２の樹脂導入口３７Ｂの代わりに、図１６、図１７中の２点鎖線で示しているように、中間ダイス３３における凹溝部３３Ｃの底壁部分に、凹溝部３３Ｃ内の第１の樹脂溜め室４１Ａから被覆ダイス３５の凹溝部３５Ｃ内の第２の樹脂溜め室４１Ｂ内まで連通する第４の樹脂導入口３７Ｄを形成してもよい。この場合、第１の樹脂溜め室４１Ａ内の樹脂が第４の樹脂導入口３７Ｄを経て第２の樹脂溜め室４１Ｂに供給される。
【０１１０】
第２の被覆ダイス３６における凹部３６Ａの外側にも、周方向に環状に連続して上面から窪む凹溝部３６Ｃが形成されて、凹溝部３６Ｃによって後述する第３の樹脂溜め室４１Ｂが区画形成されている。そして凹部３６Ａの外周側の壁部（溝部３６Ｃの内周側の壁部にも相当するから、以下中間壁部と称する）３６Ｄの上面と、第１の被覆ダイス３５の下面との間には間隙３６Ｅが形成される。間隙３６Ｅが、後述する第３の樹脂供給路４３Ｃを構成している。さらに凹溝部３６Ｃにおける外周側の適宜の位置には、凹溝部３６Ｃ（第３の樹脂溜め室４１Ｃ）内に樹脂を導入するための１または２以上の第４の樹脂導入口３７Ｄが形成されている。第４の樹脂導入口３７Ｄについても、図１６、図１７では一箇所のみに示している。しかしながら、実際上は、周方向にできるだけ均等に樹脂を第３の樹脂溜め室４１Ｃに導入させるため、周方向に等間隔で複数の個所に設けておくことが望ましい。
【０１１１】
ここで、図２に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａにおける光ファイバ裸線走行方向（鉛直方向）に沿った長さＬ１よりも第２の樹脂循環室３９Ｂにおける光ファイバ裸線走行方向（鉛直方向）に沿った長さＬ２を長くすることが望ましい。より具体的には、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下とし、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが望ましい。ここで、Ｌ１はニップル３１の下面と中間ダイス３３の凹部３３Ａの底面との間の距離に相当し、Ｌ２は中間ダイス３３の下面から第１の被覆ダイス３５の凹部３５Ａの底部までの距離に相当する。
【０１１２】
さらに、図１７に示すように、第１の被覆ダイス３５の下面と第２の被覆ダイス３６の凹部３６Ａの底面との間の距離、すなわち第３の樹脂循環室３９Ｃにおける光ファイバ裸線走行方向（鉛直方向）に沿った長さＬ３については、できるだけ短くすることが望ましい。より具体的には、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３を、１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下とすることが望ましい。
【０１１３】
これらの第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３および内径Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３について望ましい範囲を設定した理由については、後に改めて説明する。
【０１１４】
さらに、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１と、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２と、第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３は、それぞれ０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内とすることが望ましい。ここで、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１とは、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の中間壁部３３Ｄとの間の間隙３３Ｅの寸法（光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向での隙間寸法）に相当する。また第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２とは、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の中間壁部３５Ｄとの間の間隙３５Ｅの寸法（光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向での隙間寸法）に相当する。また第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３とは、第１の被覆ダイス３５の下面と第２の被覆ダイス３６の中間壁部３６Ｄとの間の間隙３６Ｅの寸法（光ファイバ裸線の走行方向に沿った方向での隙間寸法）に相当する。
これらの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３について望ましい範囲を設定した理由についても、後に改めて説明する。
【０１１５】
以上の実施形態の樹脂被覆装置２０Ｃを用いて、光ファイバ素線製造工程中において光ファイバ裸線１６に樹脂コーティングを施す場合、光ファイバ裸線１６を、ニップル３１の上方からニップル孔３１Ｂに挿入して、第１の樹脂循環室３９Ａを経て中間ダイス孔３３Ｂに挿通させる。さらに光ファイバ裸線１６を中間ダイス孔３３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂを経て第１の被覆ダイス孔３５Ｂに挿通させる。さらに光ファイバ裸線１６を第１の被覆ダイス孔３５Ｂから第３の樹脂循環室３９Ｃを経て第２の被覆ダイス孔３６Ｂに挿通させて、その第２の被覆ダイス孔３６Ｂの下端から下方に引き出す。
一方、被覆樹脂のうち、プライマリ被覆用の樹脂は、液体状態で第１の樹脂導入口３７Ａおよび第２の樹脂導入口３７Ｂから樹脂被覆装置２０Ｃ内に導入され、またセカンダリ被覆用の樹脂は、液体状態で第４の樹脂導入口３７Ｄから被覆装置２０内に導入される。
【０１１６】
ここで、第１の樹脂導入口３７Ａから導入するプライマリ被覆用樹脂と、第２の樹脂導入口３７Ｂからから導入するプライマリ被覆用樹脂とは、通常は同一の種類とする。また第１の樹脂導入口３７Ａから導入する樹脂の供給源（図示せず）と、第２の樹脂導入口３７Ｂからから導入する樹脂の供給源（図示せず）とは、別のものであっても良い。ただし、通常は同一の供給源を用い、被覆装置の外部の樹脂供給ラインにおいて分流（分岐）させて、第１の樹脂導入口３７Ａおよび第２の樹脂導入口３７Ｂに導くことが簡便である。なお第２の樹脂導入口３７Ｂに代えて第３の樹脂導入口３７Ｃを形成している場合、第１の樹脂溜め室４１Ａ内において、第２の樹脂循環室３９Ｂに供給する樹脂が分流される。
【０１１７】
一方、第４の樹脂導入口３７Ｄから導入するセカンダリ被覆用樹脂は、第１の樹脂導入口３７Ａから導入する樹脂および第２の樹脂導入口３７Ｂからから導入するプライマリ被覆用樹脂とは、通常は異なる種類を用いて、２種類の樹脂（プライマリ被覆用樹脂及びセカンダリ被覆用樹脂）を２層に一括してコーティングすることが望ましい。
【０１１８】
第１の樹脂導入口３７Ａから被覆装置２０内に導入されたプライマリ被覆用樹脂は、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の凹溝部３３Ａによって区画形成された第１の樹脂溜め室４１Ａ内に供給される。そして、第１の樹脂溜め室４１Ａ内の樹脂は、ニップル３１の下面と中間ダイス３３の中間壁部３３Ｄとの間の間隙３３Ｅによって形成される第１の樹脂供給路４３Ａを通って第１の樹脂循環室３９Ａ内に導かれる。なお、間隙３３Ｅからなる第１の樹脂供給路４３Ａは、周方向に連続している。
【０１１９】
第１の樹脂循環室３９Ａ内においてプライマリ被覆用樹脂は中間ダイス孔３３Ｂ内に流入する。このように、第１の樹脂導入口３７Ａから第１の樹脂溜め室４１Ａ、第１の樹脂供給路４３Ａ、第１の樹脂循環室３９Ａを経て中間ダイス孔３３Ｂ内に至るプライマリ被覆用樹脂の経路を、第１の樹脂経路と称する。なお第１の樹脂循環室３９Ａにおいてプライマリ被覆用樹脂は光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴って下方に引きずられ、中間ダイス孔３３Ｂの内面と光ファイバ裸線１６の外周面との間の隙間を通って、第２の樹脂循環室３９Ｂ内に至る。
【０１２０】
一方、第２の樹脂導入口３７Ｂから被覆装置２０内に導入されたプライマリ被覆用樹脂は、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の凹部３５Ａによって区画形成された第２の樹脂溜め室４１Ｂ内に供給される。なお、第２の樹脂導入口３７Ｂに代えて第３の樹脂導入口３７Ｃを形成した場合には、第１の樹脂溜め室４１Ａ内のプライマリ被覆用樹脂の一部が、第３の樹脂導入口３７Ｃを経て第２の樹脂溜め室４１Ｂに供給される。
【０１２１】
さらに第２の樹脂溜め室４１Ｂ内のプライマリ被覆用樹脂は、中間ダイス３３の下面と第１の被覆ダイス３５の中間壁部３５Ｄとの間の間隙３５Ｅによって形成される第２の樹脂供給路４３Ｂを通って第２の樹脂循環室３９Ｂ内に導かれる。なお、間隙３５Ｅからなる第２の樹脂供給路４３Ｂも、周方向に連続している。
【０１２２】
第２の樹脂循環室３９Ｂ内においてプライマリ被覆用樹脂は第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内に流入する。このように、第２の樹脂導入口３７Ｂから（あるいは第３の樹脂導入口３７Ｃから）第２の樹脂溜め室４１Ｂ、第２の樹脂供給路４３Ｂ、第２の樹脂循環室３９Ｂを経て被覆ダイス孔３５Ｂ内に至るプライマリ被覆用樹脂の経路を、第２の樹脂経路と称する。なお第２の樹脂循環室３９Ｂにおいてプライマリ被覆用樹脂は光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴って下方（鉛直方向）に引きずられ、第１の被覆ダイス孔３５Ｂの内面と光ファイバ裸線１６の外周面との間の隙間を通って、樹脂被覆装置２０Ｃ内の下部のセカンダリ樹脂被覆領域における第３の樹脂循環室３９Ｃ内に導出される。言い換えれば、光ファイバ裸線１６がプライマリ樹脂によってコーティングされた状態で、樹脂被覆装置２０Ｃ内の下部のセカンダリ樹脂被覆領域に導出される。
ここで上記の第１の樹脂経路と第２の樹脂経路とは、互いに独立していることになる。
【０１２３】
第４の樹脂導入口３７Ｄから樹脂被覆装置２０Ｃ内に導入されたセカンダリ被覆用樹脂は、第１の被覆ダイス３５の下面と第２の被覆ダイス３６の凹部３６Ａとによって区画形成された第３の樹脂溜め室４１Ｃ内に供給される。
さらに第３の樹脂溜め室４１Ｃ内のセカンダリ被覆用樹脂は、第１の被覆ダイス３５の下面と第２の被覆ダイス３６の中間壁部３６Ｄとの間の間隙３６Ｅによって形成される第３の樹脂供給路４３Ｃを通って第３の樹脂循環室３９Ｃ内に導かれる。なお、間隙３６Ｅからなる第３の樹脂供給路４３Ｃも、周方向に連続している。
【０１２４】
第３の樹脂循環室３９Ｃ内においてセカンダリ被覆用樹脂は第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内に流入する。このように、第４の樹脂導入口３７Ｄから第３の樹脂溜め室４１Ｃ、第３の樹脂供給路４３Ｃ、第３の樹脂循環室３９Ｃを経て被覆ダイス孔３６Ｂ内に至るセカンダリ被覆用樹脂の経路を、ここでは第３の樹脂経路と称する。なお第３の樹脂循環室３９Ｃにおいてセカンダリ被覆用樹脂は光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴って下方に引きずられ、第２の被覆ダイス孔３６Ｂの内面と光ファイバ裸線１６の外周面との間の隙間を通って、樹脂被覆装置２０Ｃの下方外部に導出される。すなわち光ファイバ裸線１６がプライマリ樹脂およびセカンダリ樹脂によってコーティングされた状態で、樹脂被覆装置２０Ｃの下方外部に導出される。
ここで上記の第１の樹脂経路と、第２の樹脂経路と、第３の樹脂経路とは、互いに独立していることになる。
【０１２５】
以上の第２の実施形態における、樹脂被覆装置２０Ｃ内の各部における樹脂の流れについて、図１８、図１９を参照して、さらに詳細に説明する。なお、前述の第１の実施形態の被覆装置２０Ａ内における各部の樹脂の流れと同じ流れ（プライマリ被覆用樹脂の流れ）については、既に説明した図３〜図５と同じ符号を付している。
【０１２６】
図１８に示しているように、第１の樹脂循環室３９Ａ内においては、プライマリ被覆用樹脂は光ファイバ裸線１６の表面との間の粘性抵抗によって、光ファイバ裸線１６の下方への走行に伴い、下方に引きずられる。その結果、ニップル孔３１Ｂの内側に相当するプライマリ被覆用樹脂の液面は、下方に窪んだ状態となる。すなわち、ニップル孔３１Ｂの下方開口部分に、光ファイバ裸線１６を中心として液面が下方に窪んだいわゆるメニスカス４５が形成される。同時に第１の樹脂循環室３９Ａ内には、プライマリ被覆用樹脂の循環流ＦＡ１が形成される。そして中間ダイス孔３３Ｂ内においては、既に説明した図４に詳細に示しているように、下降する光ファイバ裸線１６の表面に引きずられて、第１の樹脂循環室３９Ａから第２の樹脂循環室３９Ｂに向かう流れＦＡ２が形成される。またそれと同時に、中間ダイス孔３３Ｂ内に引きずり込まれたプライマリ被覆用樹脂の一部は、中間ダイス孔３３Ｂ内から第１の樹脂循環室３９Ａ内に戻る（戻りの流れＦＡ３）。これらの流れも、一種の循環流（中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流）と言うことができる。これらの流れＦＡ２、ＦＡ３についても、循環流ＦＡ２、ＦＡ３と称することがある。
【０１２７】
一方、第２の樹脂循環室３９Ｂ内においては、光ファイバ裸線１６の下降に伴い、プライマリ被覆用樹脂が光ファイバ裸線１６の表面との間の粘性抵抗によって対流して、樹脂の循環流ＦＢ１が形成される。そして被覆ダイス孔３５Ｂ内においては、既に説明した図５に詳細に示しているように、下降する光ファイバ裸線１６の表面に引きずられて、第２の樹脂循環室３９Ｂから第１の被覆ダイス孔３５Ｂの下方開口端に向かう流れＦＢ２が形成される。またそれと同時に、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内に引きずり込まれたプライマリ被覆用樹脂の一部は、その第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内から第２の樹脂循環室３９Ｂ内に戻る（流れＦＢ３）。これらの流れＦＢ２、ＦＢ３も、一種の循環流（第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流）と言うことができる。以下ではこれらの流れＦＢ２、ＦＢ３についても、循環流ＦＢ２、ＦＢ３と称することがある。
【０１２８】
また、第３の樹脂循環室３９Ｃ内においては、光ファイバ裸線１６の下降に伴い、セカンダリ被覆用樹脂が光ファイバ裸線１６の表面のプライマリ樹脂層との間の粘性抵抗によって対流して、セカンダリ被覆用樹脂の循環流ＦＣ１が形成される。そして第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内においては、図１９に詳細に示しているように、下降する光ファイバ裸線１６の表面に引きずられて、第３の樹脂循環室３９Ｃから第２の被覆ダイス孔３６Ｂの下方開口端に向かう流れＦＣ２が形成される。またそれと同時に、第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内に引きずり込まれたセカンダリ被覆用樹脂の一部は、その第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内から第３の樹脂循環室３９Ｃ内に戻る（流れＦＣ３）。流れＦＣ２、ＦＣ３も、一種の循環流（第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内の循環流）と言うことができる。
【０１２９】
ここで、被覆厚みの変動、偏肉の発生には、中間ダイス孔３３Ｂ内の樹脂の循環流ＦＡ２、ＦＡ３、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内のプライマリ被覆用樹脂の循環流ＦＢ２、ＦＢ３、及び第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内のセカンダリ被覆用樹脂の循環流ＦＣ２、ＦＣ３が大きな影響を与える。すなわち、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３と、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３と、第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内の循環流ＦＣ２、ＦＣ３とが、それぞれ経時的に安定しており、かつ周方向にも均一であれば、被覆厚みの変動、偏肉の発生は抑制することが可能である。
【０１３０】
逆に言えば、中間ダイス孔３３Ｂ内と第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内と第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内とで樹脂の循環流が乱れ（経時的に変動し）たり、また不均一となったりすれば、被覆厚みの変動、偏肉が生じる危険性が大きくなる。すなわち、中間ダイス孔３３Ｂ内、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内、及び第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内では、下降する光ファイバ裸線表面により樹脂が引きずられて、それぞれダイス孔の上部から下部への流れが生じるが、各ダイス孔内に引き込まれた樹脂の一部は上流に戻り、循環する（循環流が生成される）。この際、各ダイス孔の上部から下部への流れおよび一部上流に戻る循環流に対して、各樹脂供給路からの樹脂流（樹脂供給流）が合流する。その際に、その合流箇所において樹脂供給流の流れの向きや流れの乱れ（周方向の流速や圧力が均一でないこと）が上記の循環流に影響を与えれば、循環流が時間的に変動する（循環流が乱れる）とともに、均一ではなくなり、光ファイバ長さ方向における被覆径の変動や偏肉の変動が生じてしまう。
【０１３１】
しかるに、本実施形態では、新たに三つの循環室（第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ、および第３の樹脂循環室３９Ｃ）を互いに独立して設け、循環流（ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１）を生起させている。それにより中間ダイス孔３３Ｂで生じる循環流ＦＡ２、ＦＡ３、第１の被覆ダイス孔３５Ｂで生じる循環流ＦＢ２、ＦＢ３、および第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内で生じる循環流ＦＣ２、ＦＣ３に、それぞれ樹脂供給路（第１の樹脂供給路４３Ａ、第２の樹脂供給路４３Ｂ、および第３の樹脂供給路４３Ｃ）からの樹脂供給流が直接作用することを回避できる。このようにすることによって、〔各樹脂供給路からの樹脂供給流の流れ〕→〔各樹脂循環室内での新たな循環流〕→〔被覆ダイス孔内の循環流〕という流れでの相互作用となる。それにより最も重要な中間ダイス孔３３Ｂ内、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内、および第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内での循環流に与える樹脂供給流の影響が小さくなり、中間ダイス孔３３Ｂ内、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内、および第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内での循環流が、それぞれ安定化される。すなわち、新たに各循環流を生起させることによって、各樹脂供給路からの樹脂供給流の流れにその向きや流速、圧力に多少の変動や不均一があっても、各樹脂循環室内の新たな循環流によって補正することができる。そのため、中間ダイス孔３３Ｂ内、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内、および第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内の各循環流が乱れることが回避される。さらに、新たな循環流を生起させるために樹脂循環室（第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ、第３の樹脂循環室３９Ｃ）を設けておくと、循環流の境界条件は、各樹脂循環室の寸法、形状によって決定される。したがって各樹脂循環室の寸法、形状を適切に定めることによって、各樹脂循環室内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１を安定化できる。さらに各樹脂循環室の寸法、形状を適切に定めることによって、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３、第１の被覆ダイス孔３５Ｂ内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３、及び第２の被覆ダイス孔３６Ｂ内で生じる循環流ＦＣ２、ＦＣ３を安定化、均一化することが容易となる。
【０１３２】
このように、本実施形態では、中間ダイス孔３３Ｂの入口、第１の被覆ダイス孔３５Ｂの入口、および第２の被覆ダイス孔３６Ｂのそれぞれの入口よりも上流側に各樹脂循環室（第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂ、第３の樹脂循環室３９Ｃ）を設ける。そして中間ダイス孔３３Ｂで生じる循環流ＦＡ２、ＦＡ３、第１の被覆ダイス孔３５Ｂで生じる循環流ＦＢ２、ＦＢ３、及び第２の被覆ダイス孔３６Ｂで生じる循環流ＦＣ２、ＦＣ３とは異なる、別の循環流ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１を、それぞれ中間ダイス孔入口、第１のプライマリ被覆ダイス孔入口、及び第２の被覆ダイス孔入口よりも上流側で生起させる。それによって、中間ダイス孔３３Ｂ内の循環流ＦＡ２、ＦＡ３、第１の被覆ダイス孔内の循環流ＦＢ２、ＦＢ３、及び第２の被覆ダイス孔内の循環流ＦＣ２、ＦＣ３を安定化、均一化して、被覆径の変動、偏肉およびその変動を、最小限に抑えることが可能となる。
【０１３３】
さらに本実施形態においては、第１の樹脂供給路４３Ａから第１の樹脂循環室３９Ａ内へのプライマリ被覆用樹脂の合流箇所、すなわち第１の樹脂供給路４３Ａの樹脂出口を、第１の樹脂循環室３９Ａの上部としている。そのため、第１の樹脂供給路４３Ａから第１の樹脂循環室３９Ａに流入するプライマリ被覆用樹脂の流れの方向は、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１に沿うことになる。その結果、第１の樹脂循環室３９Ａに流入するプライマリ被覆用樹脂の流れが、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１を乱してしまうことが少なく、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１を安定化させることができる。また、本実施形態においては、第２の樹脂供給路４３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂ内へのプライマリ被覆用樹脂の合流箇所、すなわち第２の樹脂供給路４３Ｂの樹脂出口についても、第２の樹脂循環室３９Ｂの上部としている。そのため、第２の樹脂供給路４３Ｂから第２の樹脂循環室３９Ｂに流入するプライマリ被覆用樹脂の流れの方向は、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１に沿うことになる。その結果、第２の樹脂循環室３９Ｂに流入するプライマリ被覆用樹脂の流れが、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１を乱してしまうことが少なく、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１を安定化させる効果が得られる。
【０１３４】
さらに、第３の樹脂供給路４３Ｃから第３の樹脂循環室３９Ｃ内へのセカンダリ被覆用樹脂の合流箇所、すなわち第３の樹脂供給路４３Ｃの樹脂出口についても、第３の樹脂循環室３９Ｃの上部としている。そのため、第３の樹脂供給路４３Ｃから第３の樹脂循環室３９Ｃに流入するセカンダリ被覆用樹脂の流れの方向は、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１に沿うことになる。その結果、第３の樹脂循環室３９Ｃに流入するセカンダリ被覆用樹脂の流れが、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１を乱してしまうことが少なく、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１を安定化させることができる。
【０１３５】
さらに本実施形態の被覆装置においては、中間ダイス孔３３Ｂ内からの循環流ＦＡ２、ＦＡ３が第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１に合流する箇所において、中間ダイス孔３３Ｂ内への循環流ＦＡ２および中間ダイス孔３３Ｂ内からの循環流ＦＡ３の向きが、第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１の流れに沿った状態となる。そのため、上記の合流箇所において各循環流ＦＡ２、ＦＡ３が乱れることが有効に回避される。また被覆ダイス孔３５Ｂ内への循環流ＦＢ２および被覆ダイス孔３５Ｂ内からの循環流ＦＢ３の向きが、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１の流れに沿った状態となる。そのため、上記の合流箇所において各循環流ＦＢ２、ＦＢ３が乱れることが有効に回避される。また被覆ダイス孔３５Ｂ内への循環流ＦＣ２および被覆ダイス孔３５Ｂ内からの循環流ＦＣ３の向きが、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１の流れに沿った状態となる。そのため、上記の合流箇所において各循環流ＦＣ２、ＦＣ３が乱れることが有効に回避される。
【０１３６】
また各ダイス孔３３Ｂ、３５Ｂ、３６Ｂに向かっての各樹脂の流れの方向を下流側とすれば、本実施形態の被覆装置においては、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃおよび各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃに向かっての絞り部である各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃよりも上流側に、それぞれ環状の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃを設けている。すなわち、本実施形態では各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃに樹脂が供給される前に、周方向に均一な形状（環状）の各樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ内に一旦樹脂を溜める構成としている。
【０１３７】
樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃを設けておくことによって、樹脂導入口３７Ａ、３７Ｂ、３７Ｄから周方向に不均一な状態で供給された樹脂（例えば４方向９０°等配された筒状の樹脂導入口のそれぞれから樹脂が流入する場合など）を、一旦樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃに溜めることができる。それにより、不均一な樹脂流速分布や圧力分布を持った流れを一旦樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ内で乱して、周方向に圧力を均等に分散させることができる。そして、樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃの後段に設けられた樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃ内において周方向の流れを再現性良く均一化することができる。
【０１３８】
なお、第１の樹脂導入口３７Ａから第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第１の樹脂供給路４３Ａを経て第１の樹脂循環室３９Ａ内に樹脂を供給すると同時に、第２の樹脂導入口３７Ｂから第２の樹脂溜め室４１Ｂおよび第２の樹脂供給路４３Ｂを経て第２の樹脂循環室３９Ｂ内にプライマリ被覆用樹脂を供給するにあたっては、前述の第１の実施形態と同様に、樹脂循環室３９Ａに加わる圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂに加わる圧力以上とすることが望ましい。すなわち、〔第１の樹脂循環室３９Ａの圧力〕≧〔第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力〕とすることが望ましい。より好ましくは、圧力差＝｛（第１の樹脂循環室の圧力）−（第２の樹脂循環室の圧力）｝を、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内とすることが望ましい。
【０１３９】
このように第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の樹脂循環室３９Ｂに圧力差を付与するためには、それぞれ別の樹脂供給源からプライマリ被覆用樹脂を供給する場合は、各プライマリ被覆用樹脂供給源の樹脂送り出し圧力に差を持たせておけばよい。また同一のプライマリ被覆用樹脂供給源から樹脂を供給する場合は、その一つの樹脂供給源からの供給ラインにおける分岐箇所以降、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路に圧力調整手段を設ければよい。あるいは、同様に分岐箇所以降、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路おいて（主に樹脂溜め室までにおいて）、流路断面積や流路長を異ならせても良い。なお上述のような圧力差を付与することが望ましい理由については、後に改めて説明する。
【０１４０】
次に第２の実施形態の被覆装置における各部の寸法・形状、圧力についての望ましい条件とその理由について説明する。
【０１４１】
第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１と、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２については、前述の第１の実施形態の場合と同様に、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１より長くすることが望ましい。より具体的には、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を、２０ｍｍ以上、４０ｍｍ以下とし、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を、１．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが望ましい。その理由は、既に第１の実施形態について説明した通りである。
【０１４２】
また、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３については、できるだけ短くすることが望ましい。より具体的には、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３を、１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下とすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【０１４３】
第１の被覆ダイス孔３５Ｂの下側出口から第２の被覆ダイス孔３６Ｂの上側入口までの間の第３の樹脂循環室３９Ｃは、メニスカス生成とは無関係である。しかしながら、第３の樹脂循環室３９Ｃ内は、第２の樹脂被覆領域において硬化前の液体状態のプライマリ樹脂被覆層が通過する領域でもある。そのため、樹脂の流れのわずかな乱れでも、被覆済みのプライマリ樹脂被覆層に影響を及ぼしてしまう。そのプライマリ樹脂被覆層への影響を小さくするために、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３は、短い方が好ましい。この場合、後述する実施例８に示すように、Ｌ３が２．０ｍｍ以下であれば、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１の流れに対してプライマリ樹脂被覆層への影響が小さい。逆に、Ｌ３が１．０ｍｍより短くなれば、セカンダリ樹脂被覆領域における液体プライマリ樹脂被覆層と液体セカンダリ樹脂の接触長が短くなりすぎる。そのため、安定したコーティングを行うことが困難となるから、望ましくない。
【０１４４】
第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１は、５ｍｍ±２ｍｍとすることが望ましい。また第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２は、３ｍｍ±１ｍｍとすることが望ましい。さらに第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３は、１５ｍｍ±５ｍｍとすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【０１４５】
第１の樹脂循環室３９Ａ内の循環流ＦＡ１、第２の樹脂循環室３９Ｂ内の循環流ＦＢ１、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流ＦＣ１を安定化するためには、それぞれの室内に一つの循環流しか生じないようにすることが望まれる。一つの樹脂循環室内に二つ以上の循環流が生じる場合、その循環流は不安定な状態で生じる。そのため、ファイバ裸線径の変動などの外乱などにより、循環流の形や分布が変化して、各ダイス孔３３Ｂ、３５Ｂ、３６Ｂ内の循環流に悪影響を及ぼしてしまう。具体的には、被覆径が突然変化してしまったり、偏肉量が変化してしまったりする。特に各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃの内径Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３が大きい場合には、各室内に二つ以上の循環流が不安定な状態で生じやすくなる。この場合、後述する実施例９および実施例１０に示すように、第１の樹脂循環室３９Ａ内に一つの循環流のみを生起させるためには、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１は、５ｍｍ±２ｍｍとすることが望ましい。また第２の樹脂循環室３９Ｂ内に一つの循環流のみを生起させるためには、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２は、３ｍｍ±１ｍｍとすることが望ましい。さらに第３の樹脂循環室３９Ｃ内に一つの循環流のみを生起させるためには、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３は、１５ｍｍ±５ｍｍとすることが望ましい。
【０１４６】
さらに、ニップル孔径φｄｎ、中間ダイス孔径φｄｍ、第１の被覆ダイス孔径φｄｐ、および第２の被覆ダイス孔径φｄｓの最適範囲については、
φｄｎ＞φｄｐ＞φｄｍ
φｄｓ＞φｄｐ＞φｄｍ
の関係を満たすことが望ましい。ここで、特に中間ダイス孔径φｄｍを第１の被覆ダイス孔径φｄｐより小さくすることによって、強制的にメニスカスを短くすることができる。なお第１の被覆ダイス孔径φｄｐは、製品の被覆コート径に応じたプライマリコート径によって決定される。一方ニップル孔径φｄｎは、光ファイバ裸線との接触のおそれを回避するため、ある程度大きい径とする必要がある。その場合、通常ニップル孔径φｄｎは、第１の被覆ダイス孔径φｄｐよりも大きくする。また、第２の被覆ダイス孔径φｄｓは、製品の被覆コート径によって決定されるが、通常セカンダリコート径はプライマリコート径よりも太いため、φｄｓ＞φｄｐとする。
【０１４７】
さらにこれらの孔径の具体的な最適範囲としては、上記の関係を満たした上で、中間ダイス孔径φｄｍは、０．１７ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以下の範囲内とすることが望ましい。中間ダイス孔径φｄｍを上記の範囲内とすることによって、後述する実施例１５に示すように、ばらつきを含めた偏心量を５μｍ未満に抑えて、良好なコーティング状態を得ることができる。
【０１４８】
また、ニップル孔径φｄｎは、光ファイバ裸線径に応じて適宜定めれば良い。すなわち、ニップル孔径φｄｎが小さすぎれば、光ファイバ裸線と接触するおそれがある。一般的なφ１２５μｍの光ファイバ裸線径に対しては、実施例１５に示しているように、０．３〜０．５ｍｍ程度が最適である。
なお、第１の被覆ダイス孔径φｄｐは、使用する各樹脂の特性（主として粘度）、光ファイバ裸線径、光ファイバ裸線温度、及び線引速度に応じて適切に選択すればよく、通常は０．２０ｍｍ以上、０．２５ｍｍ以下とすれば良い。同様に、第２の被覆ダイス孔径φｄｓもまた使用する各樹脂の特性（主として粘度）、光ファイバ裸線径、光ファイバ裸線温度、及び線引速度に応じて適切に選択すればよく、通常は０．２６ｍｍ以上、０．４５ｍｍ以下とすれば良い。
【０１４９】
第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２、および第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３は、それぞれ０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内とすることが望ましい。その理由は次の通りである。
【０１５０】
樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃは、それぞれ樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃに樹脂を供給する際に、樹脂の流れを均一に絞って、樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃに樹脂が流入する際の周方向の樹脂の流れを均一にする絞り部の機能を果たす。そして樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃから各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃに樹脂が流入する際に、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１をできるだけ乱さないようにするため、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃ内においては、循環流が生じないようにすることが望ましい。また同じ理由から、既に述べたように各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの樹脂循環室側開口位置（樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃへの樹脂流入位置）は、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃの上部とすることが望ましい。
【０１５１】
ここで、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が狭すぎれば、通過する樹脂の圧力損失が大きいだけでなく、周方向の樹脂の圧力分布、流速分布が不均一になる。また、隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が広すぎれば、周方向の樹脂の圧力、流れを均一にする作用が減少し、上流側で生じている周方向の樹脂の流れの不均一性をそのまま反映してしまうおそれがある。さらには隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が広すぎる場合、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃ内において循環流が生じてしまう。その結果、その循環流と樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１とが相互作用し、樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ内において、樹脂の流れが周方向に乱れやすくなってしまう。具体的な隙間としては、それぞれ０．５ｍｍ±０．２ｍｍが最適である。この場合、後述する実施例１２に示すように、各樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３がそれぞれ０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であれば、上述のような悪影響を招くことなく、各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ内の循環流ＦＡ１、ＦＢ１、ＦＣ１を安定化し得る。
【０１５２】
さらに各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂにおける樹脂圧力については、前述の第１の実施形態の場合と同様に、第１の樹脂循環室３９Ａに加わる圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂに加わる圧力以上とすることが望ましい。すなわち、〔第１の樹脂循環室３９Ａの圧力〕≧〔第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力〕とすることが望ましい。より好ましくは、後述する実施例１１に示すように、圧力差＝｛（第１の樹脂循環室の圧力）−（第２の樹脂循環室の圧力）｝を、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内とする。
【０１５３】
このように樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂの圧力差を設定して、メニスカスが生じる側である第１の樹脂循環室３９Ａの圧力を、第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力より若干高くすることによって、メニスカスを短くできる。また第２の樹脂循環室３９Ｂ内から中間ダイス孔３３Ｂ内を経て第１の樹脂循環室３９に逆流する（戻る）樹脂流が生じることを防止できる。
【０１５４】
次に、前述のような第２の実施形態の被覆装置における各部の寸法や圧力について、望ましい条件範囲を設定するに至った基礎となる実施例７〜１５について説明する。
【０１５５】
〔実施例７〕
この実施例７は、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１および第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２が及ぼす影響を検討するための実施例である。
図２４に示すような光ファイバ素線製造装置を用いて光ファイバ素線２４を製造するにあたって、被覆装置（コーティング装置）２０Ｃとして図２４に示す装置を使用した。すなわち、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。すなわち、光ファイバ母材を加熱炉にて加熱溶融してφ１２５μｍの光ファイバ裸線を引出し、次いで冷却装置にて適切な温度まで光ファイバ裸線を冷却した。その後、被覆装置により光ファイバ裸線に紫外線硬化樹脂をコーティングして１層目被覆（プライマリコート）および２層目被覆（セカンダリコート）を一括して施して、ＵＶ硬化装置によりプライマリ樹脂コート層およびセカンダリ樹脂コート層を一括して硬化させ、光ファイバ素線とした。
【０１５６】
実施例７〜実施例１５に共通する被覆装置のコーティングパラメータを表２、表３に示す。なお線引線速は、２５００ｍ／ｍｉｎとし、コーティング径はプライマリ樹脂層／セカンダリ樹脂層で、φ２００μｍ／φ２５０μｍとした。
【０１５７】
【表２】
0005951129.tif 000003
【０１５８】
【表３】
0005951129.tif 000004
【０１５９】
本実施例７では、第１の樹脂循環室３９Ａ、第２の循環室３９Ｂの長さＬ１、Ｌ２を変化させたときのプライマリ樹脂被覆のコーティングに関する状態の優劣を評価した。
プライマリ樹脂被覆のコーティングに関する状態の評価方法としては、光ファイバ裸線に２層コーティングの被覆層を形成してなる光ファイバ素線の断面におけるプライマリ樹脂被覆層５０の最大厚みと最小厚みとの差を偏心量［μｍ］とし、その偏心量のばらつきによって評価した。
具体的な実験方法は、単独コーティング方式についての第1の実施形態における第１の実施例１と同様であり、製造後の光ファイバ素線におけるプライマリ樹脂被覆層の偏心量の値を１ｍ毎に１００ｍ測定（したがって合計１００回測定）した。さらにその１００回の測定における偏心量の値の標準偏差を求め、その標準偏差によって偏心量のばらつきを評価した。測定にはｐｈｏｔｏｎ  ｋｉｎｅｔｉｃｓ社製のＰＫ２４０１を使用した。
【０１６０】
本実施例７では、実施例１と同様に、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ１、Ｌ２をそれぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を３０ｍｍで固定して、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を０．５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内で変化させ、一方第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を２ｍｍで固定して、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を０．５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内で変化させた。
【０１６１】
第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を固定して第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を変化させたときのプライマリ樹脂被覆層の偏心量の測定結果は、図7に示した実施例1の結果と実質的に同じであった。また第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を固定して第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を変化させたときの偏心量の測定結果は、図８に示した実施例1の結果と実質的に同じであることが確認された。
【０１６２】
したがってこの実施例７によれば、単独コーティング方式についての第１の実施形態についての実施例１による評価と同様に、２層一括コーティング方式についての第２の実施形態の場合も、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１の最適範囲は、１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であり、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２の最適範囲は、２０ｍｍ〜４０ｍｍの範囲内であることが判明した。
【０１６３】
〔実施例８〕
この実施例８は、第３の樹脂循環室３９Ａの長さＬ３が及ぼす影響を検討するための実施例である。
前述の実施例７によって各循環室の長さＬ１、Ｌ２について最適範囲が得られた。そのため、本実施例８では、第３の樹脂循環室３９Ａの長さＬ３のみを単独で変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１を２ｍｍで固定し、第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２を３０ｍｍで固定して、第３の樹脂循環室３９Ａの長さＬ３を、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内で変化させ、セカンダリ樹脂被覆層についての偏心量及びそのばらつきを調べた。その結果を図２０に示す。ここで、セカンダリ樹脂被覆層の偏心量については、図６に示した偏心量Ｅｃに準じ、光ファイバ裸線に２層一括コーティング被覆層を形成してなる光ファイバ素線２４の断面におけるセカンダリ樹脂被覆層の最大厚みと最小厚みとの差を偏心量とした。
なお共通するコーティングパラメータは、表２、表３に示した通りである。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１６４】
図２０に示すように、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３が１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内において、ばらつきを含めたセカンダリ樹脂被覆層の偏心量が５μｍ未満になっており、良好なコーティングが可能であることが判明した。これに対し第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３が０．５ｍｍの場合、および２．０ｍｍより大きい場合においては、ばらつきを含めたセカンダリ樹脂被覆層の偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。ここで、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３が１．０ｍｍ未満の場合は、循環室が短すぎるために、高線速の影響により第３の樹脂循環室３９Ｃ内での液体状態のプライマリ樹脂被覆層とセカンダリ樹脂との接触長が短すぎる。そのため樹脂循環室３９Ｃ内の循環流が安定せず、セカンダリ樹脂被覆層の偏心量のバラツキが大きく、かつ偏心量そのものも大きくなっていると考えられる。また第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３が２．０ｍｍより大きい場合は、循環室の距離が長すぎるために、液体状態のプライマリ樹脂被覆層とセカンダリ樹脂との接触長が長くなりすぎる。その結果、プライマリ樹脂被覆層に悪影響を与え、コーティング状態が悪くなっていると考えられる。またここで、第３の樹脂循環室３９Ｃについて、その長さＬ３が０．５ｍｍの場合は、第３の樹脂供給路４３Ｃとの隙間と同等になるため、実質的に循環室がない状態（従来例に相当）となると言える。その場合も、線速が２５００ｍ／ｍｉｎという高線速においては、周方向の樹脂の流れに僅かでも差があれば、偏心量に与える影響が大きくなり、ばらつきを含めて偏心量が大きくなってしまう。
【０１６５】
したがって以上のような実施例８の結果から、第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３の最適範囲は、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内であることが判明した。
【０１６６】
〔実施例９〕
この実施例９は、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１および第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２が及ぼす影響を検討するための実施例である。
この実施例９でも、前述の実施例７と同様に、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。
ここで、前述の実施例７によって各循環室の長さＬ１、Ｌ２について最適範囲が得られている。そこで、本実施例９では、実施例２と同様に、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ１、Ｄ２をそれぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２をφ３ｍｍで固定して、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内で変化させた。また第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１をφ５ｍｍで固定して、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内で変化させた。共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１６７】
第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を固定して第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を変化させたときのプライマリ樹脂被覆層の偏心量の測定結果は、図９に示した実施例２の結果と実質的に同じであった。また第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１を固定して第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２を変化させたときのプライマリ樹脂被覆層の偏心量の測定結果は、図１０に示した実施例２の結果と実質的に同じであることが確認された。
【０１６８】
したがってこの実施例９によれば、単独コーティング方式についての第1の実施形態についての実施例２による評価と同様に、２層一括コーティング方式についての第２の実施形態の場合も、第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１の最適範囲は、３ｍｍ〜７ｍｍ（すなわちφ５ｍｍ±２ｍｍ）の範囲内であり、第２の樹脂循環室３９Ｂの内径Ｄ２の最適範囲は、２ｍｍ〜４ｍｍ（すなわちφ３ｍｍ±１ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【０１６９】
〔実施例１０〕
この実施例１０は、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３が及ぼす影響を検討するための実施例である。
前述の実施例９によって第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１および第２の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ２について最適範囲が得られた。そのため、本実施例１０では、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３のみを独立に変更して、その最適範囲を確認した。すなわち第１の樹脂循環室３９Ａの内径Ｄ１をφ５ｍｍに固定するとともに、第２の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ２をφ３ｍｍで固定して、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３を５ｍｍ〜２５ｍｍの範囲内で変化させ、セカンダリ樹脂被覆層についての偏心量及びそのばらつきを調べた。その結果を図２１に示す。共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１７０】
図２１に示すように、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３が１０ｍｍ〜２０ｍｍ（すなわちφ１５ｍｍ±５ｍｍ）の範囲内であれば、セカンダリ樹脂被覆層について、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態を得ることが可能であることが判明した。一方、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３が、１０ｍｍ未満の場合、および２０ｍｍより大きい場合においては、セカンダリ樹脂被覆層について、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上となり、コーティング状態が悪くなることが判明した。第３の樹脂循環室３９Ｃの長さＬ３は、第１の樹脂循環室３９Ａの長さＬ１および第２の樹脂循環室３９Ｂの長さＬ２よりも短い範囲である。そのため、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３が１０ｍｍ未満の場合は、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流の大きさが小さく、セカンダリ樹脂の循環に対する抵抗が大きくなって、循環が安定しなくなることが影響していると考えられる。一方、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３が２０ｍｍより大きい場合においては、循環室が大き過ぎるために、第３の樹脂循環室３９Ｃ内の循環流が不安定な状態になっていることが考えられる。場合によっては、第３の樹脂循環室３９Ｃ内に循環流が２つ生じていることも考えられる。
【０１７１】
以上のような実施例１０により、第３の樹脂循環室３９Ｃの内径Ｄ３の最適範囲は、１０ｍｍ〜２０ｍｍ（すなわちφ１５ｍｍ±５ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【０１７２】
〔実施例１１〕
この実施例１１は、第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂの内圧が及ぼす影響を検討するための実施例である。
すなわち、前述の実施例７〜１１により決定された各循環室の最適広さにおいて、第１の循環室に加わる樹脂圧力と第２に加わる樹脂圧力との差を変化させたときの偏心量とそのばらつきを調べた。
【０１７３】
この実施例１１でも、前述の実施例７と同様に、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。
ここで、プライマリ被覆用樹脂を供給するにあたっては、前述の実施例３の場合と同様に、同一のプライマリ樹脂供給源から樹脂被覆装置内の第１の樹脂循環室３９Ａおよび第２の樹脂循環室３９Ｂに向けて液体状態のプライマリ樹脂を供給し、樹脂被覆装置内部で分岐して各樹脂循環室３９Ａ、３９Ｂに樹脂を供給するシステムを使用した。第１の樹脂循環室３９Ａへの樹脂供給圧力および第２の樹脂循環室３９Ｂへの樹脂供給圧力は、樹脂供給路への樹脂供給前の樹脂流入経路において（主に樹脂溜め室までにおいて）、流路断面積や流路長を調整することにより意図的に圧力損失を与えることで調整した。共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。プライマリ樹脂圧力の変更範囲は、圧力差Ｐ１、すなわちＰ１＝｛（第１の樹脂循環室３９Ａの圧力）−（第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力）｝の値が、−０．１ＭＰａ〜０．１ＭＰａの範囲内となるようにした。その結果は、図１１に示した実施例３の結果と実質的に同じであることが確認された。
【０１７４】
したがってこの実施例１１によれば、単独コーティング方式についての第1の実施形態についての実施例３による評価と同様に、2層一括コーティング方式についての第２の実施形態の場合も、圧力差Ｐ１の値が０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態が得られることが確認された。
そして以上のような実施例１１により、圧力差Ｐ１＝｛（第１の樹脂循環室３９Ａの圧力）−（第２の樹脂循環室３９Ｂの圧力）｝の最適範囲は、０〜０．０２ＭＰａ（すなわち０．０１ＭＰａ±０．０１ＭＰａ）の範囲内であることが判明した。
【０１７５】
〔実施例１２〕
この実施例１２は、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１と、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２と、第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３とが及ぼす影響を検討するための実施例である。
この実施例１２でも、前述の実施例７と同様に、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。
【０１７６】
本実施例１２では、前述の実施例７〜１０により決定された各循環室の最適広さにおいて、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２、および第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３を変化させたときの偏心量とそのばらつきを調べた。ここで、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１と、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２と、第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３とは、互いに独立している。そのため、全て同じ寸法の隙間とし、変更範囲を、０．１〜２ｍｍの範囲内とした。共通のパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１７７】
その結果、第１の樹脂供給路４３Ａの隙間Ｓ１と、第２の樹脂供給路４３Ｂの隙間Ｓ２がプライマリ樹脂被覆層の偏心量に及ぼす影響は、図１２に示した実施例４の結果と実質的に同じであることが確認された。また第３の樹脂供給路４３Ｃの隙間Ｓ３がセカンダリ樹脂被覆層の偏心量に及ぼす影響は、図２２に示す通りであった。
【０１７８】
図１２および図２２に示すから結果から、第１、第２、第３の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が、それぞれ０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態となることが判明した。一方、第１、第２、第３の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が０．３ｍｍ未満である場合、および０．７ｍｍを超える場合においては、ばらつきを含めた偏心量が大きくなることが分かった。第１、第２、第３の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が０．３ｍｍ未満では、隙間を通過する時の圧力損失が大きいために、周方向の圧力分布が不均一となることが、ばらつきを含めた偏心量が大きくなる原因であると考えられる。一方、第１、第２、第３の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が０．７ｍｍを越えれば、各循環室へ樹脂が流入する際の圧力損失が小さ過ぎる。そのため、各樹脂供給路において周方向の樹脂の流れを均一にする効果が小さくなり、周方向の流速分布が不均一となることが、ばらつきを含めた偏心量が大きくなる原因であると考えられる。
【０１７９】
以上のような実施例１２により、第１、第２、第３の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂ、４３Ｃの隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３の最適範囲は、それぞれ０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ（すなわち０．５ｍｍ±０．２ｍｍ）の範囲内であることが判明した。
【０１８０】
〔実施例１３〕
この実施例１３は、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂの有無が及ぼす影響を検討するための実施例である。
この実施例１３でも、前述の実施例７と同様に、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。
この実施例１３では、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂを設けている場合と、第１の樹脂溜め室４１Ａおよび第２の樹脂溜め室４１Ｂを設けていない場合とについて、プライマリ樹脂被覆層の偏心量とそのばらつきを調べた。共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１８１】
その結果は、単独コーティング方式の場合の実施例５と実質的に同じであることが確認された。すなわち、第１、第２の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂが有る場合は、前記各実施例と同様に、プライマリ樹脂被覆層は、標準偏差０．５μｍ程度のばらつきを含めた１μｍ程度の偏心量である。それに対し、第１、第２の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂが無い場合は、プライマリ樹脂被覆層は、標準偏差２μｍ程度のばらつきを含めた３μｍ程度の偏心量であった。第１、第２の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂは、樹脂溜め室前の不均一な樹脂圧力を分散する効果がある。したがって第１、第２の樹脂溜め室４１Ａ、４１Ｂを形成しておくことによって、第１、第２の樹脂供給路４３Ａ、４３Ｂでの圧力の均一化が、より一層充分となる。
【０１８２】
〔実施例１４〕
この実施例１４は、第３の樹脂溜め室４１Ｃの有無が及ぼす影響を検討するための実施例である。
すなわち、第３の樹脂溜め室４１Ｃを設けている場合と、第３の樹脂溜め室４１Ｃを設けていない場合とについて、セカンダリ樹脂被覆層の偏心量とそのばらつきを調べた。共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１８３】
その結果、第３の樹脂溜め室４１Ｃが有る場合は、前記各実施例と同様に、セカンダリ樹脂被覆層の偏心量が、標準偏差０．５μｍ程度のばらつきを含めた１μｍ程度の偏心量であるのに対し、第３の樹脂溜め室４１Ｃが無い場合は、標準偏差２μｍ程度のばらつきを含めた３μｍ程度の偏心量であった。第３の樹脂溜め室４１Ｃは、樹脂溜め室にセカンダリ樹脂が流入する前の不均一な樹脂圧力を分散する効果があり、したがって第３の樹脂溜め室４１Ｃを形成しておくことによって、第３の樹脂供給路４３Ｃでの圧力の均一化が、より一層達成されることが明らかである。
【０１８４】
〔実施例１５〕
この実施例１５は、ニップル孔径φｄｎおよび中間ダイス孔径φｄｍが及ぼす影響を検討するための実施例である。この実施例９でも、前述の実施例７と同様に、図２４に示している通り、１台の樹脂被覆装置２０Ｃおよび１台のＵＶ硬化装置２２Ｃを組み込んで、１箇所でコーティングおよび硬化を行う２層一括コーティング方式を適用した。
【０１８５】
実施例１５では、ニップル孔径φｄｎと、中間ダイス孔径φｄｍを、それぞれ独立に変更して、その最適範囲を確認した。なお第１の被覆ダイス孔径φｄｐおよび第２の被覆ダイス孔径φｄｓは、使用する樹脂の特性（粘度）、光ファイバ裸線径、光ファイバ裸線温度、及び線引速度に依存する。そのため、目標とする製品径により制限され、任意に選択することができない。そこで本実施例１５では、ファイバ径／プライマリ被覆径／セカンダリ被覆径として、φ１２５／２００／２５０μｍを仕上がり目標とし、第１の被覆ダイス孔径φｄｐを０．２５ｍｍ、第２の被覆ダイス孔径φｄｓを０．３５ｍｍとして目標仕上がり外径に仕上げた。
共通するコーティングパラメータを表２、表３に示す。その他の紡糸条件、評価項目については、実施例７と同様とした。
【０１８６】
具体的には、先ず中間ダイス孔径φｄｍをφ０．２ｍｍで固定し、ニップル孔径φｄｎをφ０．１５ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲で変更し、プライマリ樹脂被覆層の偏心量及びそのばらつきを調べた。その結果、図１３に示した実施例６の結果と実質的に同じであることが確認された。
【０１８７】
すなわち、ニップル孔径φｄｎがφ０．３ｍｍ〜φ０．５ｍｍの範囲内であれば、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ未満になり、良好なコーティング状態が得られることが判明した。一方、ニップル孔径φｄｎがφ０．３ｍｍ未満では、高速線引きに伴う光ファイバ裸線のブレにより、光ファイバ裸線がニップル孔３１Ｂの内壁と接触して、光ファイバ裸線が線引中に断線する現象がみられ、製造性の観点から望ましくないことが判明した。一方、ニップル孔径φｄｎがφ０．５ｍｍを超えれば、メニスカスの上面が広くなるため、メニスカスの安定性が悪化し、その結果バラツキを含めた偏心量が５μｍ以上という悪い結果となった。
【０１８８】
次に、ニップル孔径φｄｎをφ０．４ｍｍに固定し、中間ダイス孔径φｄｍを、φ０．１５〜０．３ｍｍの範囲内で変更した。その結果図１４に示した実施例６の結果と実質的に同じであることが確認された。
【０１８９】
したがって、中間ダイス孔径φｄｍがφ０．１７〜０．２３ｍｍ（すなわちφ０．２±０．０３ｍｍ）の範囲内であれば、バラツキを含めた偏心量が５μｍ未満となり、良好なコーティング状態が得られることが判明した。一方、中間ダイス孔径φｄｍがφ０．１７ｍｍ未満の場合、およびφ０．２３ｍｍを超える場合には、ばらつきを含めた偏心量が５μｍ以上という悪い結果となった。
【０１９０】
実施例１５により、２層一括コーティング方式についての第２の実施形態の場合も、単独コーティング方式についての第１の実施形態の場合と同様に、ニップル孔径φｄｎの最適範囲は、φ０．３ｍｍ〜φ０．５ｍｍの範囲内、中間ダイス孔径φｄｍの最適範囲は、φ０．１７〜０．２３ｍｍ（すなわちφ０．２±０．０３ｍｍ）の範囲内であることが確認された。
【０１９１】
以上、本発明の好ましい実施形態、および実施例を説明したが、本発明はこれらの実施形態、実施例に限定されないことはもちろんである。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
【符号の説明】
【０１９２】
１６：光ファイバ裸線
２０：被覆装置
２４：光ファイバ素線
３１：ニップル
３１Ｂ：ニップル孔
３３：中間ダイス
３３Ｂ：中間ダイス孔
３５：第１の被覆ダイス
３５Ｂ：第１の被覆ダイス孔
３６：第２の被覆ダイス
３６Ｂ：第２の被覆ダイス孔
３９Ａ：第１の樹脂循環室
３９Ｂ：第２の樹脂循環室
３９Ｃ：第３の樹脂循環室
４１Ａ：第１の樹脂溜め室
４１Ｂ：第２の樹脂溜め室
４１Ｃ：第３の樹脂溜め室
４３Ａ：第１の樹脂供給路
４３Ｂ：第２の樹脂供給路
４３Ｃ：第３の樹脂供給路
Ｌ１：第１の樹脂循環室の長さ
Ｌ２：第２の樹脂循環室の長さ
Ｌ３：第３の樹脂循環室の長さ
Ｄ１：第１の樹脂循環室の内径
Ｄ２：第２の樹脂循環室の内径
Ｄ３：第３の樹脂循環室の内径
Ｓ１：第１の樹脂供給路の隙間
Ｓ２：第２の樹脂供給路の隙間
Ｓ３：第３の樹脂供給路の隙間
φｄｎ：ニップル孔径
φｄｍ：中間ダイス孔径
φｄｃ：第１の実施形態における第１の被覆ダイス孔径
φｄｐ：第２の実施形態における第１の被覆ダイス孔径
φｄｓ：第２の被覆ダイス孔径
【図１】
0005951129.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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