(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する管体の内周面に沿って挿入するように設けられるニップルと、
前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられて該管体を縮径方向へ加圧するスリーブと、
前記ニップル及び前記スリーブの間に前記管体の先端面と軸方向へ隣り合うように設けられる弾性変形可能なシール材と、
前記ニップル及び前記スリーブの間に前記シール材と軸方向へ隣り合うように形成される環状空間部と、を備え、
前記シール材は、前記管体の先端面と軸方向へ対向する第一シール面と、前記環状空間部と軸方向へ対向する第二シール部を有し、前記スリーブの縮径に伴い軸方向へ膨張変形して、前記第一シール面を前記管体の前記先端面と密接させるとともに、前記第二シール部を前記環状空間部内に嵌入して、前記ニップルと前記スリーブにそれぞれ密接させ、
前記スリーブの前記内周面には、前記スリーブの縮径に伴い前記シール材を軸方向へ移動不能に係止するための位置決め手段が設けられることを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記環状空間部は、前記ニップル又は前記スリーブの露出面に向けて軸方向へ連続する貫通孔を有し、
前記シール材の前記第二シール部は、前記貫通孔に嵌入する環状突起部を有し、前記スリーブの縮径に伴い、前記環状突起部をその末端面が前記露出面と略面一状となるように膨張変形させることを特徴とする請求項１記載の管継手。
【請求項３】
前記管体は、その内部に補強線材からなる補強層を軸方向へ埋設していることを特徴とする請求項１又は２記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばゴムや合成樹脂などの軟質材料で成形された可撓性を有するホースやチューブからなる管体を、ニップルに対して接続するために用いられる管継手に関する。
詳しくは、液中の浸漬使用や浸漬洗浄などを行う管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手として、可とう性のホースと、前記ホースの端部内側に挿入され且つ係止部を有するニップルと、かしめ加工によって前記ホースを前記ニップルの外周面に押圧するスリーブとを備え、前記ホースの先端部と前記ニップルの前記係止部との間にシール材（Ｏリング）が設けられ、前記スリーブの端部を内側へ折り込み前記ニップルの外周に設けられた突起状の前記係止部に引っ掛けるようにかしめ加工することにより、前記Ｏリングが前記係止部と前記ホースの前記先端部との間で押圧され、両者に密着した状態で固定され、高いシール性が得られるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２７８３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、管継手の使用方法としては、液中に浸漬して使用される場合や使用後に洗浄液の中に浸漬して洗浄する場合がある。
しかし乍ら、このような従来の管継手では、かしめ加工されたスリーブの折り込み端部とニップルの係止部との接触箇所には僅かな隙間が存在するため、液中の浸漬時において、僅かな隙間から流体が毛細管現象（毛管現象）によりスリーブの内部に浸入し、ホースが抜け強度が低下するなどの悪影響を与えるという問題があった。
また、ニップルの外周に設けられた突起状の係止部に対してスリーブの端部を引っ掛けるようにかしめている。
しかし、ニップルの係止部とスリーブの端部との間には環状の凹みや段差ができるため、液中の浸漬に伴って例えば滓などの異物が凹みや段差に詰まり易く、特に食品や化学や医薬業界などの衛生管理が厳しい場所では、汚染（コンタミネーション）の原因となることで使用できないという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、簡単な構造でスリーブの外部から内部へ流体の浸入を防止すること、などを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、可撓性を有する管体の内周面に沿って挿入するように設けられるニップルと、前記ニップルの外側に前記管体を挟んで覆うように設けられて該管体を縮径方向へ加圧するスリーブと、前記ニップル及び前記スリーブの間に前記管体の先端面と軸方向へ隣り合うように設けられる弾性変形可能なシール材と、前記ニップル及び前記スリーブの間に前記シール材と軸方向へ隣り合うように形成される環状空間部と、を備え、前記シール材は、前記管体の先端面と軸方向へ対向する第一シール面と、前記環状空間部と軸方向へ対向する第二シール部を有し、前記スリーブの縮径に伴い軸方向へ膨張変形して、前記第一シール面を前記管体の前記先端面と密接させるとともに、前記第二シール部を前記環状空間部内に嵌入して、前記ニップルと前記スリーブにそれぞれ密接させ、前記スリーブの前記内周面には、前記スリーブの縮径に伴い前記シール材を軸方向へ移動不能に係止するための位置決め手段が設けられることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、スリーブをニップルへ向けて縮径変形させることにより、シール材が軸方向へ膨張変形して、第一シール面が管体の先端面と密接すると同時に、第二シール部が環状空間部内に嵌入して、ニップルとスリーブにそれぞれ密接し、この接続状態で液中に浸漬した際などのようにニップル及びスリーブの露出面が流体と接触してもスリーブの外部から内部へ向けて流体が浸入しない。
したがって、簡単な構造でスリーブの外部から内部へ流体の浸入を防止することができる。
その結果、かしめ加工されたスリーブの折り込み端部とニップルの係止部との接触箇所には僅かな隙間が存在する従来のものに比べ、水分の浸入による管体の抜け強度の低下や管体の機能低下などを防止でき、長期に亘る使用が可能になって経済的である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、スリーブの縮径前を示している。
【図２】同スリーブの縮径後を拡大して示す一部切欠正面図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、スリーブの縮径前を示している。
【図４】同スリーブの縮径後を拡大して示す一部切欠正面図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、スリーブの縮径前を示している。
【図６】同スリーブの縮径後を拡大して示す一部切欠正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図６に示すように、可撓性を有する管体Ｂの内周面Ｂ１に沿って挿入するように設けられるニップル１と、ニップル１の外側に管体Ｂを径方向へ挟んで覆うように設けられて該管体Ｂを縮径方向へ加圧して締め付けるスリーブ２と、ニップル１及びスリーブ２の間に管体Ｂの先端面Ｂ２と軸方向へ隣り合うように設けられる弾性変形可能なシール材３と、ニップル１及びスリーブ２の間にシール材３と軸方向へ隣り合うように形成される環状空間部４を、主要な構成要素として備えている。
【００１０】
ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの硬質材料を加工することで、その外径が管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干大径な円筒状に形成され、管体Ｂにおいて接続端部の内周面Ｂ１と対向するように設けられる。
ニップル１の外周面１ａには、管体Ｂの内周面Ｂ１に食い込む抜け止め手段１ｂとして、複数の環状凸部をニップル１の軸方向へ竹の子状に形成することが好ましい。
さらに、ニップル１の外周面１ａにおいて抜け止め手段１ｂよりも軸方向奥側には、後述するスリーブ２の一端と対向して環状の係止部１ｃが一体的に突出形成されている。
【００１１】
スリーブ２は、変形可能な材料でニップル１が挿入された管体Ｂの外径と略同じか又はそれよりも大きな内径を有する略円筒状に形成される。スリーブ２は、その内周面２ａに沿って管体Ｂの接続端部を挿入するとともに、管体Ｂの接続端部にニップル１を挿入してから、油圧装置或いは手動工具などで縮径変形させることにより、ニップル１の外周面１ａに対して管体Ｂの内周面Ｂ１が圧接するように締め付けられる。
スリーブ２の内周面２ａには、管体Ｂにおいて接続端部の外周面Ｂ３に食い込む抜け止め手段２ｂとして、複数の環状凸部を軸方向へ形成することが好ましい。
【００１２】
スリーブ２の具体例としては、図２，図４及び図６に示されるように、油圧装置などでは変形するが管体Ｂからの反発力では復元変形しない塑性変形可能な剛性材料からなるカシメパイプを用いることが好ましい。詳しくは、スリーブ２となるカシメパイプを、カシメ機などの油圧装置（図示しない）で塑性変形させて縮径することにより、管体Ｂが径方向へ弾性的に圧縮されてその内周面Ｂ１が、ニップル１の外周面１ａに圧接されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ２として、円筒状で管体Ｂの径方向へ縮径可能なホルダー、円筒体を径方向へ複数に分割したホルダー、工具の回転操作などによって帯状体を徐々に緊締する締付具（ホースバンド）、などを用いることも可能である。
【００１３】
さらに、スリーブ２の一端には、ニップル１の外周面１ａに形成された環状の係止部１ｃに向けて折り曲がるように、環状の係合部２ｃを一体的に突出形成している。係合部２ｃは、スリーブ２の縮径変形に伴い係止部１ｃと軸方向へ接触させることにより、ニップル１に対してスリーブ２を軸方向へ位置決めすることが好ましい。
図１及び図２に示される場合には、スリーブ２の縮径変形に伴い係合部２ｃを、係止部１ｃの奥側に隣接して形成される環状の凹溝部１ｄに入り込んで係合させることにより、ニップル１に対してスリーブ２を軸方向へ抜け止めしている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ２の縮径変形に伴い係合部２ｃを、環状の凹溝部１ｄに対して完全に嵌入させることにより、ニップル１に対してスリーブ２を軸方向へ抜け止めすることも可能である。
【００１４】
シール材３は、例えばゴムなどの弾性変形可能な材料で環状又は円筒状に形成され、ニップル１の係止部１ｃ及びスリーブ２の係合部２ｃと管体Ｂの先端面Ｂ２との間に、軸方向へ隣り合うように配置されている。
さらに、シール材３は、管体Ｂの先端面Ｂ２とその軸方向へ対向する第一シール面３ａと、後述する環状空間部４とその軸方向へ対向する第二シール部３ｂを有している。
【００１５】
環状空間部４は、ニップル１の係止部１ｃとスリーブ２の係合部２ｃとの間に、シール材３の第二シール部３ｂと対向するように区画形成されている。
図１，３，５に示されるスリーブ２の縮径前において環状空間部４の径方向幅は、図２，４，６に示されるスリーブ２の縮径幅よりも大きく設定されている。
【００１６】
一方、管体Ｂは、例えばシリコーンゴムや塩化ビニルなどの軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどである。管体Ｂとしては、その内周面Ｂ１と外周面Ｂ３が平坦なものや、その内部に補強線材Ｂ４からなる補強層が埋設されることで保形性と耐圧性に優れたものを用いることが好ましい。補強線材Ｂ４は、合成樹脂製ブレード（補強糸）、硬質合成樹脂製線材、金属製線材などからなり、複数本か又は単数本の補強線材Ｂ４を軸方向へ螺旋状に巻き付けるか、又は軸方向へ直線状に配置することが好ましい。
管体Ｂの具体例としては、図１及び図２に示されるように、透明又は半透明な材料で円筒状に成形された内層と外層の間に、複数本の補強線材Ｂ４を螺旋状に巻き付けている。
また、その他の例として図示しないが、内層、外層及び補強線材Ｂ４の間に接着層を設けたり、必要に応じて内層の内側に管体Ｂ内を通る流体又は気体に合わせた材料からなる最内層を一体的に設けたり、外層の外側に保護用の材料からなる最外層を一体的に設けたり、複数の補強線材Ｂ４を積層したり、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの補強線材と断面円形などの補強線材を螺旋状に巻き付けて一体化したり、例えばガラス繊維や難燃性繊維などの補強線材を編組したり、不透明な材料からなる内層と外層の間に補強線材Ｂ４を配置したり、単層構造の軟質合成樹脂製管体などを用いることも可能である。
【００１７】
次に、このような本発明の実施形態に係る管継手Ａに対する管体Ｂの接続する方法をその組立手順に従って説明する。
先ず、図１に二点鎖線で示されるように、スリーブ２の内周面２ａに沿ってシール材３と管体Ｂの接続端部を順次挿入して一体的に組み付ける。
それに続いて、図１に実線で示されるように、シール材３と管体Ｂの接続端部が組み付けられたスリーブ２を、ニップル１に向けて移動させるか、又はニップル１を移動してその外周面１ａが管体Ｂの接続端部に対しその内周面Ｂ１に沿って挿入される。
その後、図２に二点鎖線及び実線で示されるように、スリーブ２をニップル１へ向け縮径変形させて、管体Ｂの接続端部をニップル１の外周面１ａに接続する。
スリーブ２の縮径変形に伴ってシール材３は、軸方向へ膨張変形して、第一シール面３ａを管体Ｂの先端面Ｂ２と圧接し密着させるとともに、第二シール部３ｂを環状空間部４内に嵌入して、ニップル１の係止部１ｃとスリーブ２の係合部２ｃに圧接し密着させる。
【００１８】
このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、スリーブ２をニップル１へ向けて縮径変形させることにより、シール材３が軸方向へ膨張変形して、第一シール面３ａが管体Ｂの先端面Ｂ２と密接すると同時に、第二シール部３ｂが環状空間部４内に嵌入して、ニップル１とスリーブ２にそれぞれ密接する。この接続状態において管継手Ａを液中に浸漬した際や洗浄する際などのようにニップル１及びスリーブ２の露出面が流体と接触しても、スリーブ２の外部から内部へ向けて流体が浸入しない。
したがって、簡単な構造でスリーブ２の外部から内部へ流体の浸入を防止することができる。それにより、水分の浸入による管体Ｂの抜け強度の低下や管体Ｂの機能低下などを防止できる。
【００１９】
特に、図示される具体例のように、管体Ｂとして、その内部に補強線材Ｂ４からなる補強層が軸方向へ埋設されるものを用いた場合には、スリーブ２の縮径に伴ってシール材３が軸方向へ膨張変形して、第一シール面３ａが管体Ｂの先端面Ｂ２と密接するため、流体が補強線材Ｂ４からなる補強層に沿って浸入しない。
したがって、管体Ｂの補強層に流体が浸入することを完全に防止することができる。
その結果、管体Ｂの保形性や耐圧性が低下しないとともに、内層と外層が透明又は半透明であっても変色せず長期に亘って使用できる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２０】
この実施例１は、図１及び図２に示すように、スリーブ２が、駆動式カシメ機（図示せず）や手動油圧式カシメ機（図示せず）によって圧縮変形する例えばアルミニウムなどの剛性材料で成形されたカシメパイプである。スリーブ２となるカシメパイプを駆動式カシメ機で押圧して縮径変形させることにより、管体Ｂの接続端部が、ニップル１の外周面１ａの抜け止め手段１ｂと、スリーブ２の内周面２ａの抜け止め手段２ｂにそれぞれ食い込んで軸方向へ位置ズレ不能に接続される。
【００２１】
スリーブ２の内周面２ａには、シール材３の位置決め手段２ｄが設けられ、少なくともスリーブ２の縮径に伴い位置決め手段２ｄでシール材３を軸方向へ移動不能に係止している。
図１及び図２に示される例では、位置決め手段２ｄが環状の凹部であるとともに、シール材３として平パッキンを使用し、図１に二点鎖線で示されるスリーブ２への組み付け状態で、シール材３となる平パッキンの外周部が、位置決め手段２ｄとなる環状の凹部に軸方向へ挟み込んで移動不能に係止している。
【００２２】
このような本発明の実施例１に係る管継手Ａによると、スリーブ２の縮径変形時に伴いシール材３が位置決め手段２ｄに軸方向へ移動不能に係止されて位置ズレしないため、シール材３の第一シール面３ａが管体Ｂの先端面Ｂ２に確実に密接すると同時に、第二シール部３ｂが確実に環状空間部４内に嵌入して、ニップル１とスリーブ２にそれぞれ密接する。
それにより、シール性を向上させることができるという利点がある。
【００２３】
さらに、図示される例の場合には、スリーブ２に対するシール材３の組み付け状態で、シール材３の外周部が、位置決め手段２ｄとなる環状の凹部に軸方向へ挟み込んで移動不能に係止されるため、管体Ｂに対するニップル１の挿入時において、ニップル１の外周面１ａがシール材３に接触したとしてもシール材３が同挿入方向へ位置ズレしない。
それにより、さらにシール性を向上させることができるという利点がある。
【００２４】
また、ニップル１において係止部１ｃよりも奥側には、それよりも大径な筒状の継手本体１０が一体形成される。継手本体１０には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部１０ａが形成されている。
図１及び図２に示される例では、接続部１０ａがフランジであり、その接続端面にＯリング（図示しない）が嵌入される凹溝１０ｂを形成している。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１を継手本体１０と別個に形成して、継手本体１０に対しニップル１を着脱自在に取り付けたり、接続部１０ａとしてフランジに代え、継手本体１０の外周面にネジ部やスパナやレンチなどの工具が係合する工具係合部を形成したりすることも可能である。
【実施例２】
【００２５】
この実施例２は、図３及び図４に示すように、シール材３が、管体Ｂの先端面Ｂ２に沿った第一直線部３１と、先端面Ｂ２に連続する内周面Ｂ１に沿った第二直線部３２と、先端面Ｂ２に連続する外周面Ｂ３に沿った第三直線部３３を有する構成が、図１及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１及び図２に示した実施例１と同じものである。
【００２６】
つまり、シール材３として、管体Ｂの肉厚寸法と略同じに形成された断面コの字形のキャップを用いている。
シール材３となるキャップは、図３に二点鎖線で示されるように、スリーブ２に対するシール材３の組み付け状態で、管体Ｂの先端面Ｂ２を覆うように装着されている。
【００２７】
このような本発明の実施例２に係る管継手Ａによると、管体Ｂの軸線と交差する斜め方向に管体Ｂの先端面Ｂ２が多少傾斜して切断されたとしても、管体Ｂの先端面Ｂ２と内周面Ｂ１及び外周面Ｂ３がシール材３の第一直線部３１と第二直線部３２及び第三直線部３３で覆われるため、管体Ｂの切断角度に関係なく先端面Ｂ２への流体浸入を完全に防止できるという利点がある。
【実施例３】
【００２８】
この実施例３は、図５及び図６に示すように、環状空間部４が、ニップル１又はスリーブ２の露出面５に向けて軸方向へ連続する貫通孔４ａを有し、シール材３の第二シール部３ｂが、貫通孔４ａに嵌入する環状突起部３ｃを有し、スリーブ２の縮径変形に伴い、環状突起部３ｃをその末端面３ｄが露出面５と略面一状となるように膨張変形させる構成が、図１及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１及び図２に示した実施例１と同じものである。
ここで言う「露出面５と略面一状」とは、ニップル１又はスリーブ２のいずれか一方の露出面５、若しくはニップル１及びスリーブ２の両方の露出面５に対して、環状突起部３ｃの末端面３ｄが面一状になるように膨張変形させるか、或いは露出面５から環状突起部３ｃの末端面３ｄが若干膨出するように膨張変形させることを言う。
【００２９】
図５及び図６に示される場合には、図６に示されるスリーブ２の縮径変形後の状態で、環状突起部３ｃの末端面３ｄがニップル１及びスリーブ２の露出面５から断面円弧状に僅かに膨出するように膨張変形させている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ２の縮径変形後の状態で、環状突起部３ｃをその末端面３ｄがニップル１又はスリーブ２のいずれか一方の露出面５と面一状となるように膨張変形させることも可能である。
【００３０】
さらに、ニップル１の係止部１ｃにおいて軸方向中間位置には、環状の凹溝部１ｄが形成され、環状の凹溝部１ｄと対向してスリーブ２の係合部２ｃに環状の突出部２ｅを形成することが好ましい。
シール材３の環状突起部３ｃには、スリーブ２の係合部２ｃに形成された環状の突出部２ｅと嵌合する係合凹部３ｅを形成することにより、スリーブ２に対するシール材３の組み付け状態で、スリーブ２に対しシール材３を軸方向へ位置決めすることが好ましい。
図５に二点鎖線及び実線で示される、スリーブ２及び管体Ｂの接続端部に対するニップル１の挿入時においては、シール材３の第二シール部３ｂをニップル１の係止部１ｃに突き当てることで、スリーブ２の環状の突出部２ｅがニップル１の環状の凹溝部１ｄに径方向へ対向するように位置決めすることが好ましい。
それにより、図６に示されるスリーブ２の縮径変形に伴い、スリーブ２の環状の突出部２ｅがシール材３の環状突起部３ｃを挟んでニップル１の環状の凹溝部１ｄ内に嵌入して、ニップル１に対しスリーブ２が軸方向へ移動不能に抜け止めされる。
【００３１】
特に、図５及び図６に示される例では、ニップル１の環状の凹溝部１ｄにおける軸方向の幅寸法よりも、スリーブ２の環状の突出部２ｅにおける軸方向の幅寸法が小さくなるように設定することにより、図６に示されるスリーブ２の縮径変形後の状態で、シール材３の環状突起部３ｃが切断されないようにしている。
また、その他の例として図示しないが、環状の凹溝部１ｄにおける軸方向の幅寸法と、環状の突出部２ｅにおける軸方向の幅寸法を略同じ長さにして、図６に示されるスリーブ２の縮径変形後の状態で、環状の突出部２ｅが環状の凹溝部１ｄに隙間なく嵌合させることにより、シール材３の環状突起部３ｃが裁断される可能性はあるものの、ニップル１に対してスリーブ２をガタ付き不能に連結することも可能である。
【００３２】
さらに、環状空間部４の貫通孔４ａを挟んで対向するように形成されるニップル１の第一ガイド面１ｅと、スリーブ２の第二ガイド面２ｆをニップル１及びスリーブ２の露出面５に向けてそれぞれテーパー状に傾斜させることが好ましい。
つまり、ニップル１の環状の凹溝部１ｄからニップル１の露出面５に向けて延びる第一ガイド面１ｅと、スリーブ２の環状の突出部２ｅからスリーブ２の露出面５に向けて延びる第二ガイド面２ｆが、略平行なテーパー状に傾斜して対向している。
【００３３】
このような本発明の実施例３に係る管継手Ａによると、スリーブ２の縮径変形に伴い、環状空間部４の貫通孔４ａに嵌入した第二シール部３ｂの環状突起部３ｃを、その末端面３ｄがニップル１及びスリーブ２の露出面５と略面一状となるように膨張変形させることにより、露出面５と環状突起部３ｃの末端面３ｄに亘って凹みや段差などができない。
したがって、滓などの溜まりによる汚染（コンタミネーション）を防止することができる。
その結果、長期に亘り衛生的に維持することができるという利点がある。
【００３４】
特に、ニップル１の環状の凹溝部１ｄにスリーブ２の環状の突出部２ｅを嵌合させて軸方向へ位置決めした場合には、シール材３の第一シール面３ａで管体Ｂの先端面Ｂ２を軸方向へ位置決めし、ニップル１の環状の凹溝部１ｄでスリーブ２の環状の突出部２ｅを固定するため、ニップル１に対して管体Ｂ及びスリーブ２をガタ付くことなく接続できるという利点がある。
さらに、図５及び図６に示される例のように、ニップル１の第一ガイド面１ｅと、スリーブ２の第二ガイド面２ｆをテーパー状に傾斜させた場合には、スリーブ２の縮径変形に伴ってシール材３の環状突起部３ｃがスムーズに膨張変形して、第一ガイド面１ｅ及び第二ガイド面２ｆとの接触面積が増大する。
その結果、更なる気密性の向上が図れるという利点がある。
【００３５】
なお、前示実施例では、スリーブ２がカシメパイプであってカシメ機で押圧して縮径変形させる場合を示したが、これに限定されず、円筒状で管体Ｂの径方向へ縮径可能なホルダー、円筒体を径方向へ複数に分割したホルダー、工具の回転操作などによって帯状体を徐々に緊締する締付具（ホースバンド）などを用いても良い。
この場合にも前示実施例と同様な作用効果が得られる。
【符号の説明】
【００３６】
１  ニップル                              ２  スリーブ
２ａ  内周面                              ２ｄ  位置決め手段
３  シール材                              ３ａ  第一シール面
３ｂ  第二シール部                        ３ｃ  環状突起部
３ｄ  末端面                              ４  環状空間部
４ａ  貫通孔                              ５  露出面
Ｂ  管体                                  Ｂ１  内周面
Ｂ２  先端面                              Ｂ４  補強線材
【図１】
0005957729.tif 000002
【図２】
0005957729.tif 000003
【図３】
0005957729.tif 000004
【図４】
0005957729.tif 000005
【図５】
0005957729.tif 000006
【図６】
0005957729.tif 000007