(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
昆布を蒸留し、原料昆布の重量に対して、蒸留開始から２０ｐｐｍ以下までの揮発性成分を捕集することにより、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を含有するとともに、昆布由来の分子量２００以上の揮発性成分を原料昆布の揮発性成分の分子量２００以上の成分量に対し６０重量％未満含有する塩味増強剤を得ることを特徴とする塩味増強剤の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の塩味増強剤の製造方法において、昆布に酵素を作用させた後に蒸留することを特徴とする塩味増強剤の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製造方法により得られた塩味増強剤と、昆布の不揮発性成分を含有する抽出液とを混合することを特徴とする昆布エキスの製造方法。
【請求項４】
前記抽出液が、昆布を蒸留して揮発性成分を除去した後に得られる昆布の不揮発性成分を含有する抽出液であることを特徴とする請求項３に記載の昆布エキスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品の塩味を増強させる塩味増強剤の製造方法、詳しくは、昆布由来の揮発性成分を活用した、幅広い飲食品の塩味を増強させる塩味増強剤の製造方法、並びに該塩味増強剤を含有する昆布エキスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
食塩（塩化ナトリウム）は、人類が生存する上で必須のミネラル分であるが、近年その過剰摂取が各種成人病、例えば高血圧症、動脈硬化やそれにより引き起こされる各種成人病、さらには胃がん等の原因となることが報告されている。また、食塩は必須栄養分であると共に、古来より食品の保存および調味料として広く使用されてきた。加えて、食塩は、食品に美味しさを付与する重要な要素である。これはいわゆる塩味の付与に限られるものでなく、例えば食塩にはフレーバー増強効果があることが知られており、低塩食品を食べると物足りないと感じる一方、高塩分の加工食品を食べると高い満足感が得られるのはこの効果によるところが大きい。全体のボリューム感や後切れ感に加え、特に適度な塩分がもたらすトップインパクトの増強効果は、食塩の持つ第二の効果として調味においては重要である。これらのことから、食塩の供給量を抑えながら、食品としての美味しさを損なっていない料理を可能にする、各種食塩代替品および塩味増強剤が求められてきた。
【０００３】
このような要望に応えるべく、各種食塩代替品が報告されている。例えば、塩化カリウムを代表とする無機塩類は食塩代替品として広く使用されている。しかし、これらは特有のエグ味等の異味を有することが知られている。そのため、塩化カリウムに昆布エキスとトレハロースを併用することにより、塩化カリウムの有する独特の異味を抑える技術（特許文献１参照）、塩化ナトリウム、塩化カリウム、昆布エキスおよび呈味成分を所定の割合で含有する低ナトリウム塩味料（特許文献２参照）などが提案されている。これらは、塩化カリウムによる塩分代替ではあるものの、いずれも通常の昆布エキスを使用しているため昆布特有の磯臭さ等の風味により汎用性が必ずしも高くない上、食塩の持つフレーバー増強効果については十分ではなかった。
【０００４】
また各種塩味増強剤も開発されている。例えば、飽和脂肪族モノカルボン酸による塩辛味増強法（特許文献３参照）、スピラントールとシャロットやオニオン等のアリウム属植物抽出物を併用することにより塩味を増強させる方法（特許文献４参照）等が報告されている。しかしながら、これらのいずれもその塩味増強効果が十分でないこと、汎用性が低いことに加え、食塩の持つフレーバー増強効果については十分ではなかった。
【０００５】
一方、従来、魚類、海藻類などの海産物が本来有している風味あるいは呈味に近い水産物濃縮物あるいは抽出物を得ることも種々試みられている。例えば、魚類、海藻類、貝類、甲殻類などの水産物原料を加水後、例えば減圧あるいは水蒸気蒸留し、得られた香り成分を濃縮して香気成分を得る工程、蒸留の残渣を抽出後、濃縮して呈味成分を得る工程、得られた香気成分と呈味成分を混合して、香味の優れた水産物の濃縮抽出物を得る方法（特許文献５、６参照）、昆布等の海藻を低温のアルコール性溶媒で抽出し、海藻抽出物を合成吸着剤と接触処理することにより、海藻独特の生臭い香気を低減させる方法（特許文献７、８参照）が報告されている。しかし、これら海産物濃縮エキスは、いずれも海産物本来の香味を利用しようとするもので、得られた香気成分が塩味増強効果を有すること、また食塩の持つフレーバー増強効果については知られていない。
【０００６】
さらに、昆布粉末を含水アルコールに含浸させて得た香気成分を含む含水アルコールを、液体、亜臨界状態または超臨界状態の二酸化炭素により洗浄・回収することを特徴とする昆布から香気を抽出する方法、および得られた香気成分を含有してなる調味料の製造方法も知られている（特許文献９参照）。しかし、この方法は、昆布が本来持つ磯臭さ等を含む昆布らしい風味の増強を目的とするものであり、昆布らしさを必要としない汎用性の高い塩味増強剤として適したものではない。さらに、得られた香気成分が塩味増強効果を有すること、また食塩の持つフレーバー増強効果についての開示もない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−６５９７８号公報
【特許文献２】特開平６−７１１１号公報
【特許文献３】特開平５−１８４３２６号公報
【特許文献４】特開２００６−２９６３５７号公報
【特許文献５】特開平９−９９０８号公報
【特許文献６】特開２００４−８９１４１号公報
【特許文献７】特開２００３−１４４１０２号公報
【特許文献８】特開２００７−３７４７５号公報
【特許文献９】特開２００１−７８７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記従来の食塩代替品および塩味増強剤が有する各種問題点を有さないあるいはその問題点の解決がなされた塩味増強剤の製造方法、および塩味増強効果を有する昆布エキスの製造方法を提供するものである。
【０００９】
すなわち本発明の目的は、食塩と同様のフレーバー増強効果を有し、かつえぐみや異臭等の不必要な風味を付与しない塩味増強剤の製造方法を提供することである。
【００１０】
さらに本発明の他の目的は、上記塩味増強剤を含有する昆布エキスの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意検討を重ねた結果、昆布の揮発性成分に塩味増強効果があることを見出し、この知見に基づいて本発明をなしたものである。
【００１２】
すなわち、本発明は、以下の塩味増強剤の製造方法、および昆布エキスの製造方法に関する。
【００１６】
（１）昆布を蒸留し、原料昆布の重量に対して、蒸留開始から２０ｐｐｍ以下までの揮発性成分を捕集することにより、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を含有するとともに、昆布由来の分子量２００以上の揮発性成分を原料昆布の揮発性成分の分子量２００以上の成分量に対し６０重量％未満含有する塩味増強剤を得ることを特徴とする塩味増強剤の製造方法。
【００１９】
（２）上記（１）に記載の塩味増強剤の製造方法において、昆布に酵素を作用させた後に蒸留することを特徴とする塩味増強剤の製造方法。
【００２０】
（３）上記（１）または（２）に記載の製造方法により得られた塩味増強剤と、昆布の不揮発性成分を含有する抽出液とを混合することを特徴とする昆布エキスの製造方法。
【００２１】
（４）前記抽出液が、昆布を蒸留して揮発性成分を除去した後に得られる昆布の不揮発性成分を含有する抽出液であることを特徴とする上記（３）記載の昆布エキスの製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明により得られた塩味増強剤は、塩化カリウムのように後味にエグ味等の異味を付与することなく塩味を増強し、かつ飲食品中での食塩が持つもう一つの機能である飲食品のフレーバー増強効果も発揮し、減塩により損なわれたトップインパクトを飲食品に付与することができる。
【００２５】
また、本発明により得られた塩味増強剤は、昆布が本来持つ独特の風味（磯臭さ、海藻臭さ、糸引き感）を抑えることにより、幅広い飲食品において違和感無く、塩味増強効果、フレーバー増強効果を発揮することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
本発明の製造方法で得られた塩味増強剤（以下、「本発明の塩味増強剤」ということがある。）は、前記したように昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を含有するものである。本発明における昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を含有する塩味増強剤は、昆布由来の揮発性成分を取得する何れの方法によって得られたものでもよく、原料昆布を溶媒の存在下に蒸留する方法が好ましい。
【００２７】
上記方法において使用される原料昆布は、通常の出汁用に用いられる乾燥昆布であれば、産地や品種に特に限定されるものではない。代表的には国産のものであれば利尻昆布、真昆布、日高昆布、羅臼昆布等が挙げられる。これら以外にも中国産等の昆布も使用することができる。使用する昆布は一種であってもよいし、二種以上でもよい。
【００２８】
蒸留により本発明の揮発性成分を得る一般的な方法について説明すると、例えば、密閉した容器内に原料昆布とともに溶媒を加えて加熱し、発生した蒸気およびガスをバキューム、冷却管等の装置により捕集することにより、昆布由来の揮発性成分を含有する溶液を得ることができる。本発明においては、この溶液をそのまま塩味増強剤含有液として用いることもできるし、この溶液から昆布由来の揮発性成分を抽出するなどして分離し、必要であればさらに精製して、本発明の塩味増強剤を得ることもできる。
【００２９】
より詳しく説明すると、まず原料昆布は溶媒とともに冷却管付き加熱容器、例えば冷却管付き加熱攪拌釜に入れられる。次いで原料昆布と溶媒とは、溶媒の沸点あるいは沸点に近い温度に加熱され、この状態が一定時間維持され、その際発生した蒸気が、冷却管を通して溶液として捕集される。このとき用いられる溶媒としては、例えば、水、希エタノール水溶液、エタノール、メタノール、アセトン、ジエチルエーテル、ペンタン、ヘキサン、酢酸エチルなどを挙げることができる。これらの中でも、水が好ましい。また、原料昆布と溶媒の量は任意でよいが、攪拌や抽出の際の効率上の観点から、通常、昆布：溶媒が１：１００〜１：５（重量比）とされることが好ましく、さらに好ましくは、昆布：溶媒が１：５０〜１：１０（重量比）とすることが好ましい。
【００３０】
加熱により蒸発した溶媒と昆布中の揮発性成分は、冷却管により冷却され、昆布中の揮発性成分を含有する液とされ、回収容器に捕集、回収される。捕集液の回収容器への回収方法は任意であり、例えば、単位時間ごとあるいは単位捕集液量ごとに捕集液を分別回収してもよいし、一括回収されてもよい。捕集時間は、原料昆布中の全揮発性成分が昆布溶液から排出されるような時間とされることが好ましいが、時間が長すぎると釜中の溶媒、例えば水の量が減りすぎて攪拌に支障をきたし、原料昆布の焦げつきによる異臭の発生等の悪影響がある。さらに、加熱時間や排出液回収量は、使用される原料昆布や溶媒の量や種類、さらには加熱容器の大きさや冷却管の能力、加熱温度などによっても変わる。加熱時間は、溶媒として水を用いる場合、一般的には、１〜３時間程度となるようにされればよいが、この範囲に特に限定されるものではない。また加熱温度は、溶媒の温度が、溶媒の沸点からそれを１０℃下回る温度の間となるように行うことが好ましい。捕集液総回収量は、通常、原料として用いた溶媒の量の２０〜４０重量％程度とされればよい。分別回収する際の分別ごとの捕集量も適宜でよいが、一例をあげれば、捕集液量が使用する原料溶媒の量の１〜２０重量％程度の範囲で所定の設定量となるたびに、捕集容器を取り換えるようにすることが挙げられる。
【００３１】
上記分別回収の際、分別ごとの捕集時間（単位捕集時間）あるいは１分別回収ごとの捕集液の量（単位捕集量）を少なく設定すれば、各捕集ごとの捕集液に含まれる揮発性成分の成分分布がより狭くなる。昆布浸漬溶液の加熱により蒸気が発生する際には、溶媒の蒸発とともに昆布由来の揮発性成分のうち分子量の小さい成分から蒸発することとなるから、最初の捕集液部分には、低分子量の成分が多くなり、捕集容器を取り換えるごとに低分子量成分は減少し、高分子量成分の割合が増大していくこととなる。
【００３２】
本発明で蒸留の際に用いられる加熱容器は、冷却管を取り付けることができ、加熱容器から蒸発排出される蒸気を前記冷却管によって回収することのできるものであれば、何れのものをも用いることができる。そのような容器としては、例えば、蒸気式攪拌釜、オートクレーブ抽出釜、蒸気ジャケット付きニーダーなどを挙げることができる。材質等は特に限定されないが、いずれも攪拌能力があることが好ましく、冷却管取り付け部以外を完全な密閉状態にできることが必要である。冷却管としては、例えば共通摺合せ冷却器（ＩＷＡＫＩ製）等を挙げることができる。本発明では、低分子量の揮発性成分を捕集することが重要であるため、これらの成分を逃さずに捕集できるように、加熱容器と冷却管は密閉状態にできることが必要である。本発明において「密閉」とは、冷却管の出口を除く部分が外気に触れない状態であることを示す。
【００３３】
ところで、本発明者らの研究により、塩味を増強する能力は、昆布由来の揮発性成分のなかでも、昆布由来の揮発性成分の低分子量成分の方が高いことが判明した。また、昆布由来の揮発性成分のうち高分子量成分には、磯臭さ、海藻臭さ等の好ましくない昆布臭成分などが含まれることから、本発明の塩味増強剤に高分子量の揮発性成分が多く含まれる場合は、本発明における塩味増強剤の塩味増強効果が低減するだけでなく、昆布が本来持つ磯臭さ、海藻臭さ、糸引き感といった独特の風味が強くなり、嗜好性の低下や塩味増強剤の汎用性の低下につながることから好ましいものとはいえない。このため、汎用性の高い、また塩味を増強する能力の高い塩味増強剤を得たい場合には、昆布由来の揮発性成分の低分子量部を用いることが好ましい。種々の試験、検討を行ったところ、本発明の塩味増強剤は、昆布由来の揮発性成分のうち、分子量２００未満、好ましくは１７０未満、さらに好ましくは１４０未満の揮発性成分を有効成分とすることが好ましいものである。なお、分子量の下限は、４０とすることが好ましい。
【００３４】
また、本発明の塩味増強剤中での原料昆布中の分子量２００以上の揮発性成分の量は、原料昆布中の揮発性成分の総量が回収された場合を想定すると、原料昆布中の分子量２００以上の揮発性成分については、その総量の６０重量％未満、好ましくは０〜６０重量％未満、さらに好ましくは０〜５０重量％未満、とくに０〜４０重量％未満の量としたものであることが好ましい。さらに、昆布由来の分子量１７０〜２００未満の揮発性成分については、昆布由来の総揮発性成分に含まれる分子量１７０〜２００未満の揮発性成分総量に対して、０〜８０重量％未満、好ましくは０〜６０重量％未満、さらには０〜５０重量％未満とされることが好ましい。さらに好ましくは、昆布由来の分子量１４０〜１７０未満の揮発性成分が、昆布由来の総揮発性成分に含まれる分子量１４０〜１７０未満の揮発性成分に対して、０〜７５重量％未満、さらには０〜７０重量％未満とすることが好ましい。
【００３５】
このため、上記のごとき好ましい態様の塩味増強剤、例えば、昆布由来の分子量が２００未満の揮発性成分を有効成分とする塩味増強剤を得るためには、揮発性成分を捕集する際に、塩味増強効果の高い、すなわち塩味増強効果に適した低分子量部と塩味増強効果の低い、すなわち塩味増強効果に適さない高分子量部とに分けるよう調整することが好ましい。このような調整方法としては、例えば、捕集した揮発性成分を再度多段式蒸留塔で処理する方法、あるいは揮発性成分を蒸留にて捕集する際に、前半に捕集した部分、すなわち低分子量揮発性成分含有部と、後半部、すなわち高分子量揮発性成分含有部で分けるように分別回収する方法などが挙げられる。これらの方法のいずれかまたは複数を組み合わせて用いて、昆布由来の低分子量の揮発性成分である分子量２００未満の揮発性成分、好ましくは分子量１７０未満、さらに好ましくは分子量１４０未満の揮発性成分を有効成分とする塩味増強剤を得ることが好ましい。
【００３６】
より具体的に説明すると、例えば、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を蒸留により得る場合は、昆布浸漬液の蒸留開始から、原料昆布の重量に対して、揮発性成分が２０ｐｐｍ以下得られるまでの捕集液を回収することにより得ることができる。
【００３７】
また、昆布由来の分子量１７０未満の揮発性成分を蒸留により得る場合は、昆布を蒸留開始から、原料昆布の重量に対して、揮発性成分が１７ｐｐｍ以下得られるまでの捕集液を回収することにより得ることができる。
【００３８】
さらに、昆布由来の分子量１４０未満の揮発性成分を蒸留により得る場合は、昆布浸漬液の蒸留開始から、原料昆布の重量に対して、揮発性成分が１２ｐｐｍ以下得られるまでの捕集液を回収することにより得ることができる。
【００３９】
また、発生した蒸気を捕集する際に回収した溶液の後半部分を廃棄することで、分子量２００以上の高分子量の揮発性成分を効率的に除去することができる。例えば、原料溶媒に対して５重量％ごとに、計４０重量％まで分別捕集する場合、捕集容器を８個用意し、原料溶媒に対して５重量％の溶液（第一留液と呼ぶ）が溜まったら素早く捕集容器を取り替え、さらに５重量％の溶液（第二留液）、という作業を繰り返し第八留液まで分集する。この場合、溶液中に含まれる分子量２００未満の揮発性成分は第一留液に集中しており、次の第二留液からは低分子量成分が大幅に減り、逆に分子量２００以上の揮発性成分の量が徐々に増えてくる。一般的には、原料溶媒に対して５〜２０重量％の捕集液を回収することにより、蒸留開始後の昆布由来の揮発性成分が原料昆布の重量に対して２０ｐｐｍ以下となるようにすることができ、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を得ることができる。
【００４０】
また、これらの分別捕集液の分別量を調整し、原料昆布の重量に対して、昆布由来の揮発性成分が２０ｐｐｍ以下得られるまでの捕集液を回収することにより、本発明の有効成分である分子量２００未満の揮発性成分を得ることができる。
【００４１】
これまで述べてきたように、本発明の塩味増強剤は、昆布由来の揮発性成分を含み、好ましくは、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分、より好ましくは昆布由来の分子量１７０未満の揮発性成分、さらに好ましくは昆布由来の分子量１４０未満の揮発性成分を有効成分とするものであるが、例えば、昆布由来の分子量２００未満の揮発性成分を有効成分とする塩味増強剤においては、昆布由来の分子量２００以上の揮発性成分ができるだけ少ない方が好ましいものの、塩味増強効果およびフレーバー増強効果があり、さらには昆布が本来持つ独特の風味（磯臭さ、海藻臭さ、糸引き感）などが抑えられる範囲内であれば昆布由来の分子量２００以上の揮発性成分が含まれていても特に問題はない。
【００４２】
原料昆布の重量に対して、揮発性成分が２０ｐｐｍ以下得られるまでの捕集液を回収し、その時点で蒸留を止めた場合本発明の塩味増強剤を得ることはできるが、後述するように、蒸留により得られた捕集液を昆布の不揮発性成分と合わせて塩味増強効果を有する昆布エキスとして活用する場合、さらに蒸留を続け、揮発性成分を全て原料昆布から除去することが好ましい。これにより原料昆布に存在する高分子揮発性成分を効率的に取り除くことができる。つまり、原料昆布の重量に対して昆布由来の揮発性成分が２０ｐｐｍ得られた後の捕集液をあえて回収して廃棄し、原料昆布の重量に対して昆布由来揮発性成分が２０ｐｐｍ以下となるまでの捕集液を、抽出した不揮発性成分と混合することにより、塩味増強効果を有しながら磯臭さを含まない高品質の塩味増強効果を有する昆布エキスを作成することができる。
【００４３】
また、上記では、水を溶媒として用いた場合について揮発性成分の捕集方法を詳細に説明したが、より低分子量の昆布由来の揮発性成分を捕集するために、蒸留の際に使用する溶媒を希エタノール水溶液とすることもできるし、また、蒸留の際の加熱温度を６０〜９０℃という比較的低い温度に保つ等の方法も採ることができる。これらの方法により、単なる沸騰水での蒸留よりもより高い割合で低分子量の揮発性成分を捕集することができる。しかし、捕集した成分を後述する不揮発性成分と合わせて塩味増強効果を有する昆布エキスとする場合、前者の場合は釜中に残存したエタノールにより抽出される不揮発性成分の量が減ってしまう、後者の場合は不揮発性成分を抽出する際に抽出時間がかかる上に好ましくない高分子量の揮発性成分を昆布抽出液から除去できないという不利益点もある。後者の問題を解決させるための手段として、釜中の昇温速度を緩やかにし、低分子量揮発性成分を選択的に回収した後に釜中温度を急速に高め、高分子量揮発性成分を一気に回収する、といった手法を挙げることができる。
【００４４】
その他、蒸留により得られた捕集液から低分子量の揮発性成分を得る方法としては、得られた揮発性成分を含有する捕集液を、さらに溶剤抽出、再蒸留、クロマトグラフィーなどの処理をすることも挙げられる。溶剤抽出としては、捕集液を、ヘキサン、アセトン、ジエチルエーテル、ペンタン、エタノール、メタノール、酢酸エチル等の溶媒を１種類以上使用し、必要に応じて何段階かの処理を経て抽出することにより、低分子量揮発性成分のみを選択的に分集することができる。再蒸留としては、減圧下にて捕集液を処理することにより、低分子量揮発性成分のみを選択的に分集することができる。クロマトグラフィーとしては、活性炭、ゼオライト、シリカゲル、アルミナ、多孔質ガラス、イオン交換樹脂、合成吸着剤、シクロデキストリンといった吸着剤を封入したカラムに捕集液を供することにより、低分子量揮発性成分のみを選択的に分集することもできる。また、これらの方法を複数組み合わせて、より効果の高い塩味増強剤を得ることもできる。
【００４５】
このように、蒸留により得られた昆布由来の揮発性成分を含有する捕集液は、塩味増強剤としてそのまま用いられてもよいし、捕集液から溶媒を除去することにより昆布由来の揮発性成分のみを分離・濃縮して塩味増強剤として使用することもできる。捕集液から溶媒を除去する方法としては、例えば、溶媒抽出が挙げられる。つまり、捕集液を、ヘキサン、アセトン、ジエチルエーテル、ペンタン、エタノール、メタノール、酢酸エチル等の溶媒により、水以外の成分を選択的に抽出した抽出液を真空下で処理し、溶媒を除去することができる。
【００４６】
これまで、本発明で用いられる蒸留法について詳しく説明したが、蒸留法以外の方法である、原料昆布の有機溶媒抽出法および超臨界抽出法について説明する。
【００４７】
有機溶媒抽出法においては、密閉された装置で、原料昆布にヘキサン、アセトン、ジエチルエーテル、ペンタン、エタノール、メタノール、酢酸エチル等の溶媒を加えて、−２０〜９０℃で、１時間〜数日抽出を行う。抽出する際には、昆布：溶媒を１：１００〜１：５（重量比）とすることが好ましい。抽出後、抽出液から溶媒を除去して得られた濃縮物をさらに多段式蒸留塔に供し減圧下で処理することにより、本発明の揮発性成分を得ることができる。その際に、蒸留の例と同様にして、原料昆布の重量に対して、蒸留開始後、揮発性成分が２０ｐｐｍ以下得られるように捕集液を回収することにより、低分子量揮発性成分、とくに分子量２００未満の揮発性成分を得ることができる。
【００４８】
超臨界抽出の場合は、密閉された装置で、有機溶媒抽出と同様の方法をとることにより揮発性成分や分子量２００未満の揮発性成分を得ることができる。
【００４９】
また、これらの有機溶媒抽出や超臨界抽出に、さらに蒸留法を複数組み合わせて、より効果の優れた塩味増強剤を得ることもできる。
【００５０】
本発明では、より多くの好ましい揮発性成分を捕集するため、原料昆布に酵素を作用させる、即ち酵素処理することもできる。使用できる酵素としては、例えば、プロテアーゼ、グルコシダーゼ、グルタミナーゼ、ヌクレアーゼ、デアミナーゼ、セルラーゼ、ペクチナーゼ等を挙げることができる。使用する酵素は一種であってもよいし、二種以上であってもよい。酵素処理は、原料昆布から揮発性成分を捕集する前に行われる。酵素処理を行う場合には、例えば、昆布と水を加熱容器に入れ、これに前記酵素を適量投入し、酵素処理に適した温度に加温し、適宜の時間、必要に応じ攪拌することにより行われる。酵素処理は水蒸気蒸留等が行われる冷却管の装備された密閉された加熱容器で行われ、その後引き続き同じ装置で水蒸気蒸留や有機溶媒抽出、超臨界抽出等が行われてもよいし、他の容器で酵素処理を行った後、水蒸気蒸留や有機溶媒抽出、超臨界抽出等が行われる装置に酵素処理を行った昆布と溶媒を移行させ、水蒸気蒸留や有機溶媒抽出、超臨界抽出等が行われてもよい。他の容器に移す場合は揮発性成分の損失を極力抑えるよう、室温以下まで冷却することが好ましい。
【００５１】
使用される酵素の量は、原料昆布に対し酵素０．０１〜１０重量％、好ましくは０．１〜２重量％とすることが好ましい。酵素処理の温度と時間については各酵素の至適条件であれば特に限定されるものではないが、処理温度は一般的には室温〜６０℃、さらには４０〜５０℃とすることが好ましく、処理時間は１０分〜４８時間、さらには１２〜２４時間の範囲とすることが好ましい。酵素処理の後は７０〜１００℃での加熱、または有機溶媒添加により酵素を失活させる必要があるが、これを行わず速やかに酵素処理に続く加熱蒸留や溶媒抽出等の工程を実施することもできる。この方法においては同様の酵素失活効果を得ることができる上、揮発性成分の損失が少ないという利点がある。
【００５２】
上記のごとく処理することによって得られた揮発性成分を含有する塩味増強剤は、そのままで飲食品などの塩味増強剤として用いることができるし、希釈あるいは濃縮して飲食品などの塩味増強剤として用いることもできる。また、蒸留によれば、揮発性成分を含有する溶液が直接得られることから、これを塩味増強剤として用いることができる。
【００５３】
本発明の塩味増強剤は、様々な液体に溶解して用いることができる。液体としては、例えば、水、エタノール、食用油脂等が挙げられ、食用に用いられるものであれば特に限定されない。
【００５４】
本発明の塩味増強剤は、昆布由来の揮発性成分そのもの、あるいはそれを溶解した液体を粉体に封入したものとして用いることもできる。この場合、例えば、スプレードライを行う、油脂に溶解してからデキストリンに吸着させる等の方法をとることができる。
【００５５】
本発明の塩味増強剤は、昆布から抽出された不揮発性成分（以下、呈味成分ともいう）と混合することにより、塩味が増強された昆布エキスとすることができる。昆布の不揮発性成分を抽出する方法としては、昆布由来の揮発性成分を回収した後の昆布について、例えば、熱水抽出、酵素処理を伴う熱水抽出、熱水加圧抽出、酵素処理を伴う熱水加圧抽出、エタノール−水抽出等を行う方法が挙げられる。蒸留により揮発性成分が回収される方法において、例えば溶媒として水が用いられる場合、蒸留後の加熱容器内の溶媒は前記した熱水抽出液に該当することになる。昆布から不揮発性成分が抽出された抽出液は、昆布由来の揮発性成分が全て除去されていることが好ましい。高分子揮発性成分、とくに分子量２００以上の揮発性成分は、昆布独特の磯臭さや海藻臭さの原因となっており、揮発しにくいこれらの高分子揮発性成分が上記抽出液に残存していると、昆布エキスの嗜好性、汎用性が低下することとなる。
【００５６】
不揮発性成分を抽出した後に、該抽出液が高温であればこれを冷却し、これに上記揮発性成分を有効成分とする本発明の塩味増強剤を添加し、均一に混合することにより、塩味増強効果を有する揮発性成分を含む、優れた昆布エキスを得ることができる。
【００５７】
残留昆布を分離するなどして得られた抽出液と本発明の塩味増強剤との混合は、（１）蒸留後の昆布由来揮発性成分が除去された昆布残渣含有抽出液から昆布残渣を分離除去して不揮発性成分を含む抽出液を得た後に、これに前記蒸留により回収された昆布由来揮発性成分の捕集液を混合することによってもよいし、（２）蒸留後の昆布由来揮発性成分が除去された昆布残渣含有抽出液を冷却後、これに前記回収した昆布由来揮発性成分の所望捕集液部を投入し、所定時間攪拌した後、残渣昆布を分離除去することによってもよい。前者の方法を採る場合には、残渣昆布分離（ろ過）時の香気ロスが少ないという利点が、後者の方法を採る場合には、一つの装置で抽出から混合まで一貫して実施できるため作業効率がよいという利点がある。
【００５８】
昆布エキスと塩味増強剤の配合割合は、昆布エキス中の昆布由来不揮発性成分が、塩味増強剤中の昆布由来揮発性成分に対して１００，０００重量倍未満となるように配合することが好ましく、塩味増強剤中の昆布由来揮発性成分：昆布エキス中の昆布由来不揮発性成分が、１：５，０００〜１：５０，０００（重量比）となるように配合することがより好ましい。
【００５９】
本発明により得られた塩味が増強された昆布エキスは、分子量２００未満、好ましくは１７０未満、さらに好ましくは１４０未満の揮発性成分を含有するものであることが好ましい。さらには、原料昆布に元々含まれていた分子量２００以上の揮発性成分が６０重量％未満、好ましくは０〜６０重量％未満、さらに好ましくは０〜５０重量％未満、とくに０〜４０重量％未満とされていることが好ましい。より好ましくは、上記に加え、原料昆布に元々含まれていた分子量１７０〜２００未満の揮発性成分が０〜８０重量％未満、好ましくは０〜６０重量％未満、さらには０〜５０重量％未満とされていることが好ましい。上記に加え、原料昆布に元々含まれていた分子量１４０〜１７０未満の揮発性成分が０〜７５重量％未満、さらには０〜７０重量％未満とされていることが好ましい。
【００６０】
本発明により得られた昆布由来の塩味増強剤および昆布エキスは、他の様々な食品用調味原料と混合して用いることができる。食品用調味料原料としては、例えば、食塩、塩化カリウム、硫酸マグネシウム等の無機塩類；砂糖、ブドウ糖、果糖、麦芽糖、オリゴ糖、デキストリン、でんぷん、ソルビトール、キシリトール、マルトール、還元水飴等の糖・糖アルコール類；醤油、味噌、チーズ、香辛料、食酢、トマトケチャップ、ウスターソース、肉エキス、魚介エキス、野菜エキス、香辛料類、蛋白加水分解物、蛋白酵素分解物、酵母エキス等の天然調味料；グルタミン酸ナトリウム、グアニル酸ナトリウム、イノシン酸ナトリウム等の旨味調味料；クエン酸、コハク酸、乳酸等の酸味料；その他香料、香辛料抽出物、酸化防止剤、ｐＨ調整剤、くん液等が挙げられる。
【００６１】
本発明により得られた昆布由来塩味増強剤およびこれを含む昆布エキスは、すでに塩味増強効果が報告されている他の塩味増強成分と組み合わせて使用することもできる。
【００６２】
他の塩味増強成分としては、例えば、塩化カリウム、酸味料、酵母エキス等が挙げられる。例えば、本発明の塩味増強剤に塩化カリウムを組み合わせた場合、従来報告されているような塩化カリウムのエグ味を低減するという効果だけでなく、通常の塩味増強成分等では付与できなかった塩味様のトップインパクトを増強する効果も付与され、より高い塩味増強効果を期待することができる。
【００６３】
また、本発明により得られた昆布由来塩味増強剤および昆布エキスは、各種飲食品に配合することができる。昆布由来塩味増強剤あるいは昆布エキスが配合される飲食品としては、スナック食品；キャンディー、ガム、ビスケット等の菓子類；アイスクリーム、シャーベット等の冷果類；電子レンジ食品；カレー、丼の素、パスタソース等のレトルト食品；スープ食品；畜肉・水産練食品；ドレッシング・マヨネーズ類；風味調味料；タレ類；めんつゆ、ぽん酢等の液体調味料類；即席麺；食塩、ふりかけ、お茶漬けの素、パスタ用調味料等の粉末調味料；清涼飲料、果汁飲料、炭酸飲料等の飲料類；ジャム、フルーツプレザーブ類；ケーキ、ババロア、ムース等の洋菓子類；調理食品；惣菜類；珍味類；ベーカリー製品；マーガリン等、種々の飲食品が挙げられる。
【００６４】
本発明により得られた昆布由来塩味増強剤または昆布エキスの各種飲食品への配合量は任意でよいが、飲食品の重量に対して、昆布由来の揮発性成分が、例えば０．０１ｐｐｂ〜１ｐｐｍ、好ましくは０．０５〜１００ｐｐｂ、さらに好ましくは０．１〜５０ｐｐｂとなるように配合することができる。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものでない。なお、以下、室温とは２０〜３０℃の温度である。
【００６６】
実施例（参考例）１
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇを密閉された冷却管付き加熱釜に投入し、攪拌しながら１００℃達温後１２０分加熱した。その際、発生した水蒸気は冷却管を通し捕集した。捕集された留液は１５０ｇであった。これを昆布アロマＰとした。留液中の昆布由来の揮発性成分は、原料昆布に対して３０．０ｐｐｍであった。
【００６７】
上記釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、先に捕集した昆布アロマＰを釜中に戻して１０分間攪拌した。その後抽出残渣を分離除去して、昆布エキスＡ  ３５０ｇを得た。
【００６８】
比較例１
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇを密閉されていない加熱釜に投入し、攪拌しながら１００℃達温後１２０分加熱した。室温まで冷却した後、加熱の際に揮散した重量を測定したところ１５０ｇであった。水１５０ｇを加えて１０分間攪拌、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＢ  ３５０ｇを得た。
【００６９】
実施例（参考例）２
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇ、およびプロテアーゼ０．５ｇ（天野エンザイム（株）、「プロテアーゼＡ「アマノ」Ｇ」）、セルラーゼ０．３ｇ（エイチビィアイ（株）、「セルロシンＡＣ４０」）、グルタミナーゼ０．２ｇ（天野エンザイム（株）、「グルタミナーゼダイワＳＤ−Ｃ１００Ｓ」）を密閉された冷却管付き加熱釜に投入して攪拌しながら加熱し、４０℃で１６時間保持し、酵素処理を行った。その後、１００℃達温まで加熱後、１２０分加熱した。その際、発生した水蒸気は冷却管を通し捕集し、初めの２５ｇを留液Ｌ、次の２５ｇを留液Ｍ、次の５０ｇを留液Ｎ、最後の５０ｇを留液Ｏとした。また、留液Ｌ〜Ｏを全て合わせたものを昆布アロマＱとした。上記釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、昆布アロマＱを釜中に加えて１０分間攪拌し、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＣ  ３５０ｇを得た。
【００７０】
試験例１（香気分析１）
上記で得られた留液Ｌ、Ｍ、ＮおよびＯを、以下の方法で前処理した後に、ＧＣ（ガスクロマトグラフィー）／ＦＩＤ（水素炎イオン化検出器）およびＧＣ／ＭＳ（マススペクトル）分析に供し、香気分析を行った。内部標準を１とした際の代表的な成分の割合およびその分子量を表１に示す。なお、ガスクロマトグラフィーの条件は次の通りである。
【００７１】
[サンプル前処理条件]
（イ）留液４００ｇに精製塩２００ｇを加えて塩析をした後、内部標準としてｎｏｎａｎ−５−ｏｎｅジエチルエーテル溶液（１００ｍｇ／１００ｍｌ）を１００μｌ加え溶解した。
（ロ）分液漏斗を用いてジエチルエーテルで液液抽出した。（１００ｍｌ×２）
（ハ）無水硫酸ナトリウムを１０〜２０ｇ加え、脱水した。
（ニ）溶媒を留去し、約１００ｍｇまで濃縮してＧＣ分析用サンプルとした。
【００７２】
［ガスクロマトグラフィー条件］
（条件）
ＧＣ／ＦＩＤ分析用ガスクロマトグラフィー：ＨＰ６８９０Ｎ（アジレント・テクノロジー社製）
ＧＣ／ＭＳ分析用ガスクロマトグラフィー：ＧＣＭＳ−ＱＰ２０１０（島津製作所社製）
カラム：Ｒｘｉ−５−ｍｓ（５０ｍ×０．２５ｍｍ、ｄｆ＝０．１５μｍ）（レステック社製）
温度プログラム：５０℃（１分）→２３０℃（４℃／分で昇温）→２９４℃（８℃／分で昇温）
【００７３】
【表１】
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【００７４】
試験例２（香気分析２）
また、実施例２で得られた留液Ｌ・Ｍ・Ｎ・Ｏ、留液Ｌ・Ｍ・Ｎ、留液Ｌ・Ｍ、留液Ｌを、上記試験例１と同様にして香気分析を行った。その結果を表２に示す。なお、使用した留液の量は、留液Ｌ・Ｍ・Ｎ・Ｏは１５０ｇ（留液Ｌ：２５ｇ、留液Ｍ：２５ｇ、留液Ｎ：５０ｇ、留液Ｏ：５０ｇ）、留液Ｌ・Ｍ・Ｎは１００ｇ（留液Ｌ：２５ｇ、留液Ｍ：２５ｇ、留液Ｎ：５０ｇ）、留液Ｌ・Ｍは５０ｇ（留液Ｌ：２５ｇ、留液Ｍ：２５ｇ）、留液Ｌは２５ｇである。また、使用した内部標準溶液の量は６．０μｌである。なお、留液Ｌ〜Ｏには、原料昆布の揮発性成分が全て含まれていた。
【００７５】
【表２】
0005869229.tif 000003
【００７６】
また、留液Ｌ中の揮発性成分は、原料昆布の重量に対し１１．０ｐｐｍ、留液Ｌ・Ｍの揮発性成分は、原料昆布の重量に対し１７．６ｐｐｍ、留液Ｌ・Ｍ・Ｎの揮発性成分は、原料昆布の重量に対し２１．６ｐｐｍ、留液Ｌ・Ｍ・Ｎ・Ｏの揮発性成分は、原料昆布の重量に対し３５．４ｐｐｍである。
【００７７】
実施例（参考例）３
実施例２と同様にして、留液Ｌ  ２５ｇ、留液Ｍ  ２５ｇ、留液Ｎ  ５０ｇ、留液Ｏ  ５０ｇを得、留液Ｌ・Ｍ・Ｎと水５０ｇを混合したものを昆布アロマＲとした。
【００７８】
実施例４
実施例２と同様にして、留液Ｌ  ２５ｇ、留液Ｍ  ２５ｇ、留液Ｎ  ５０ｇ、留液Ｏ  ５０ｇを得、留液Ｌ・Ｍと水１００ｇを混合したものを昆布アロマＳとした。釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、昆布アロマＳを釜中に加えて１０分間攪拌し、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＤ  ３５０ｇを得た。
【００７９】
実施例５
実施例２と同様にして、留液Ｌ  ２５ｇ、留液Ｍ  ２５ｇ、留液Ｎ  ５０ｇ、留液Ｏ  ５０ｇを得、留液Ｌと水１２５ｇを混合したものを昆布アロマＴとした。釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、昆布アロマＴを釜中に加えて１０分間攪拌し、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＥ  ３５０ｇを得た。
【００８０】
なお、実施例１で得られた昆布エキス中の不揮発性成分は、原料昆布に対して３８重量％であった。実施例２、４、５で得られた昆布エキス中の不揮発性成分は、原料昆布に対して４２重量％であった。
【００８１】
比較例２
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇ、およびプロテアーゼ０．５ｇ（天野エンザイム（株）、「プロテアーゼＡ「アマノ」Ｇ」）、セルラーゼ０．３ｇ（エイチビィアイ(株)、「セルロシンＡＣ４０」）、グルタミナーゼ０．２ｇ（天野エンザイム（株）、「グルタミナーゼダイワＳＤ−Ｃ１００Ｓ」）、を密閉していない加熱釜に投入して攪拌しながら加熱、４０℃で１６時間保持し、酵素処理を行った。その後、１００℃達温まで加熱後、１２０分加熱した。室温まで冷却した後、加熱の際に揮散した重量を測定したところ１５０ｇであった。水１５０ｇを加えて１０分間攪拌、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＦ  ３５０ｇを得た。
【００８２】
比較例３
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇを密閉された冷却管付き加熱釜に投入し、攪拌しながら１００℃達温後１２０分加熱した。その際、発生した水蒸気は冷却管を通し捕集した。捕集された留液は１５０ｇであった。上記釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、水１５０ｇを添加し、その後抽出残渣を分離除去して、昆布エキスＧ  ３５０ｇを得た。
【００８３】
比較例４
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇ、およびプロテアーゼ０．５ｇ（天野エンザイム（株）、「プロテアーゼＡ「アマノＧ」）、セルラーゼ０．３ｇ（エイチビィアイ(株)、「セルロシンＡＣ４０」）、グルタミナーゼ０．２ｇ（天野エンザイム（株）、「グルタミナーゼダイワＳＤ−Ｃ１００Ｓ」）を密閉された冷却管付き加熱釜に投入して攪拌しながら加熱し、４０℃で１６時間保持し、酵素処理を行った。その後、１００℃達温まで加熱後、１２０分加熱した。その際、発生した水蒸気は冷却管を通し捕集し、初めの２５ｇを留液Ｌ、次の２５ｇを留液Ｍ、次の５０ｇを留液Ｎ、最後の５０ｇを留液Ｏとした。
上記釜内のエキス抽出部を室温まで冷却した後、水１５０ｇを添加し、その後抽出残渣を分離除去し、昆布エキスＨ  ３５０ｇを得た。
【００８４】
試験例３（官能評価）
専門パネル９名により、実施例１〜５、および比較例１〜４で得られた昆布エキスＡ〜Ｈおよび昆布アロマＰ、Ｔ、留液Ｍ〜Ｏを添加した食品について、飲食することにより官能評価を行った。官能評価は以下の方法で実施した。
【００８５】
＜官能評価１＞
（評価用めんつゆの作製）
表３、４の配合にて原料を室温にて混合し、密閉容器に封入した後、９０℃に達するまで湯煎し、コントロール１および２、評価実施例１〜７、評価比較例１〜８の３倍濃縮めんつゆを作製した。コントロール１は通常食される３倍濃縮めんつゆである。得られためんつゆに５倍量の水を加えて攪拌し、２００ｍｌビーカーに１００ｍｌ注ぎ、評価用サンプルとした。
【００８６】
（評価方法）
評価は「おいしさ」「トータルの風味強度」「風味のトップインパクト」「塩味」の４項目について実施し、コントロール１を５点とした場合の強さ、好ましさを７点満点で相対的に評価した。結果は、専門パネル９名の平均点とした。結果を表３、４に示す。
【００８７】
【表３】
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【００８８】
【表４】
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【００８９】
表３および表４から以下のことが分かる。
（１）コントロール２は、コントロール１のめんつゆに比べ塩分が約３０重量％カットされている。これにより、コントロール１と比べ全体の風味減が顕著で、特に塩味とトップインパクトの評価が低かった。
【００９０】
（２）評価比較例１は、本発明の塩味増強剤が添加されていないが、昆布エキスが加えられたため、コントロール２よりは塩味等の増強効果は感じられた。しかし、おいしさやトップインパクトの評価は抑えられた。
（３）評価比較例２は、本発明の塩味増強剤が添加されていないが、昆布エキスとして酵素処理された昆布エキスが用いられたことにより、評価比較例１よりもやや味が強くおいしさの評価が高くなった。しかし、評価比較例１と比べて、その他のスコアについては大きな違いは出なかった。
【００９１】
（４）評価実施例１においては、本発明の塩味増強剤である昆布由来の香気成分の全てが含まれた昆布エキスが用いられている。これにより、評価比較例１に比べトータル風味とトップインパクトが大きく高まり、それにともない塩味等でも増強が見られた。風味的には昆布特有の磯臭さがやや感じられた。
（５）評価実施例２は、評価実施例１より全体に点数が高くなった。
（６）評価実施例３においては、評価実施例２よりトップインパクトが高まる一方で磯臭さが抑えられ、塩味・おいしさでもスコアの上昇がみられた。
（７）評価実施例４では、評価実施例３の効果がさらに大きくなった。
（８）評価実施例６においては、やや磯臭さはあるものの塩味を感じさせる風味とトップインパクトで評価比較例１よりもスコアが高くなった。
（９）評価実施例７では、評価実施例６よりも磯臭さがはるかに弱くトップインパクトが強くなり、塩味とおいしさの評価がかなり高くなった。
【００９２】
（１０）評価比較例５においては、評価比較例１と比べ塩味とトータル風味はかなり強く感じたが同時にエグ味も強く感じ、おいしさの評価はあまり変わらなかった。
（１１）評価実施例５においては、評価比較例５で感じられたエグ味が弱まり、全体の風味とトップインパクトが大きく強まることで塩味・おいしさの評価が高くなった。
【００９３】
（１２）評価比較例６においては、コントロール２よりやや風味が強いが、塩味やトップインパクト増強効果が少なく、磯臭さが感じられ、好ましくなかった。
（１３）評価比較例７においては、評価比較例６と同様だが、磯臭さがより強く感じられ、好ましくなかった。
（１４）評価比較例８においては、磯臭さのみが強く、塩味やトップインパクト増強効果が全く感じられない。
【００９４】
＜官能評価２  ポテトチップス＞
実施例５で得られた昆布エキスＥ  ８重量部にデキストリン（松谷化学社製、パインデックスＮＯ．１００）９２重量部を混合した後、噴霧乾燥し、塩味増強効果を有する昆布エキスのパウダーを得た。この昆布エキスパウダー０．３重量％を塩分１．０重量％に調整された市販のポテトチップスに加えた。
比較として、市販のポテトチップスに、本発明の昆布エキスパウダーの代わりに、上記デキストリンを０．３重量％加えたものを作成した。
【００９５】
本発明の昆布エキスのパウダーを使用したポテトチップスは、比較品に比べ、有意な塩味増強効果がみられた。
【００９６】
＜官能評価３  カップめん＞
実施例５で得られた留液Ｌ  ５０重量部とサラダ油５０重量部を、回転羽付きの密閉容器中にて４０℃で１時間攪拌し、一晩室温にて放置した後、油相部をとりだし、油相部のみに硫酸ナトリウムを用いて残留水分を除去し、昆布風味オイルを得た。市販のカップラーメンの喫食時に、この昆布風味オイル０．１重量％を加えたものと、昆布風味オイルの代わりに上記サラダ油を０．１重量％加えたものを比較した。
【００９７】
本発明の塩味増強剤を使用した昆布風味オイルは、比較品に比べ、有意な塩味増強効果がみられた。
【００９８】
試験例４（塩分分析）
実施例１、２、４、５および比較例１、２で得られた昆布エキスＡ〜Ｆのナトリウム含量を、原子吸光光度法（フレーム法）にて測定した。その結果、全て約１７０ｍｇ／１００ｇであった。
【００９９】
実施例（参考例）６
水５００ｇと乾燥日高昆布（マルハチ村松社）５０ｇ、およびプロテアーゼ０．５ｇ（天野エンザイム（株）「プロテアーゼＡ「アマノ」Ｇ」）、セルラーゼ０．３ｇ（エイチビィアイ（株）「セルロシンＡＣ４０」）、グルタミナーゼ０．２ｇ（天野エンザイム（株）「グルタミナーゼダイワＳＤ−Ｃ１００Ｓ」）を密閉された加熱釜に投入して攪拌しながら加熱し、４０℃で１６時間保持し、酵素処理を行った。その後室温まで冷却した後、ジエチルエーテル５００ｇを加え攪拌混合し、ろ過して水−ジエチルエーテル混合液を得た。当該混合液を密閉容器中室温で２時間静置し水部とジエチルエーテル部に分離し、ジエチルエーテル部のみを分液収集した。得られたジエチルエーテル部にさらに５００ｇのジエチルエーテルを加え、同様の分液作業を実施し水部が除去されたジエチルエーテル溶液を得た。当該溶液を減圧下に供しジエチルエーテルを除去し、高濃度の昆布有機溶媒抽出物Ａ約３ｍｇを得た。
【０１００】
実施例（参考例）７
実施例６と同様にして得られた高濃度の昆布有機溶媒抽出物Ａ約３ｍｇをさらに多段式蒸留器にて減圧下で処理し、最初に得られた約０．８ｍｇの揮発性成分を昆布有機溶媒抽出物Ｂ（本発明の塩味増強剤）とした。
【０１０１】
実施例（参考例）８
実施例６および７で得られた昆布有機溶媒抽出物Ａ，Ｂをそれぞれ水で薄めて１５０ｇとし、試験例３の官能評価１の評価実施例６と同様の処方でめんつゆを作製し、同様に官能評価を行った。その結果、昆布有機溶媒抽出物Ａを使用しためんつゆは評価実施例６と同等の高い塩味増強効果が見られた。また、昆布有機溶媒抽出物Ｂを使用しためんつゆについては、評価実施例７と同等の高い塩味増強効果が見られた。