【事件の表示】
　上記当事者間の特許第４２７７６６６号発明「サイアロン系蛍光体の製造方法およびサイアロン系蛍光体」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第４２７７６６６号の請求項５に係る発明についての特許を無効とする。
　特許第４２７７６６６号の請求項１ないし４に係る発明についての審判請求は、成り立たない。
　審判費用は、その５分の４を請求人の負担とし、５分の１を被請求人の負担とする。
【理　由】
第１　手続の経緯
１　特許第４２７７６６６号の手続の経緯の概要
　特許第４２７７６６６号の設定登録までの手続の経緯の概要は、次のとおりである。
　平成１５年１２月１日に出願
　　出願番号　：特願２００３−４０１２０２号
　　　　　　　（以下、「本件出願」という。）
　平成２１年３月１９日に設定登録
　　特許番号　：特許第４２７７６６６号
　　　　　　　（以下、「本件特許」という。）
　　発明の名称：サイアロン系蛍光体の製造方法およびサイアロン系蛍光体
　　特許権者　：宇部興産株式会社
　　請求項数　：５（設定登録時）
　
２　無効審判の手続の経緯の概要
　本件無効審判は、小松徹郎（以下、「請求人」といい、特許権者である宇部興産株式会社を「被請求人」という。）が、請求の趣旨を「特許第４２７７６６６号の請求項１ないし５に係る発明についての特許を無効とする。審判費用は被請求人の負担とする。との審決を求める。」として請求したものである。
　その手続の経緯の概要は、次のとおりである。
　平成２１年１１月　４日　無効審判請求書及び
　　　　　　　　　　　　　甲第１号証ないし甲第７号証を提出（請求人）
　平成２２年　３月１９日　答弁書、訂正請求書及び
　　　　　　　　　　　　　乙第１号証、乙第２号証を提出（被請求人）
　平成２２年　４月３０日　弁駁書及び甲第８号証を提出（請求人）
　平成２２年　６月　１日　審理事項通知
　平成２２年　６月２５日　口頭審理陳述要領書を提出（請求人）
　平成２２年　７月　９日　口頭審理陳述要領書、
　　　　　　　　　　　　　乙第３号証ないし乙第５号証及び
　　　　　　　　　　　　　参考資料１を提出（被請求人）
　平成２２年　７月２３日　口頭審理
　平成２２年　８月　６日　上申書及び
　　　　　　　　　　　　　甲第９号証ないし甲第２３号証を提出
　　　　　　　　　　　　　（請求人）
　平成２２年　８月２０日　上申書を提出（被請求人）
　平成２２年　９月　３日　結審通知
　
第２　訂正請求について
１　訂正請求の趣旨及び訂正の内容
　平成２２年３月１９日付けの訂正請求（以下「本件訂正請求」という。）の趣旨は、本件特許の願書に添付した明細書（以下、「本件特許明細書」という。）、特許請求の範囲を本件訂正請求書に添付した訂正明細書、特許請求の範囲のとおり訂正することを求める、というものであり（審決注：「５．請求の趣旨」中「本件請求項」は「本件請求書」の誤記である（第１回口頭審理調書参照）から、上記のとおりのものとした。）、その訂正内容は、以下の「（１）特許請求の範囲についての訂正」及び「（２）明細書についての訂正」からなるものと認められる（以下、本件訂正前の特許請求の範囲の請求項１ないし請求項５を、それぞれ「訂正前請求項１」、「訂正前請求項２」…という。）。
　
（１）特許請求の範囲についての訂正
ア　訂正１
　訂正前請求項１における、「混合し」を、「混合して、得られる混合粉末を」に訂正する。
イ　訂正２
　訂正前請求項１における、「α−サイアロン系蛍光体の製造方法」を、「α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」に訂正する。
ウ　訂正３
　訂正前請求項５における、「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下である」を、「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」に訂正する。
エ　訂正４
　訂正前請求項２ないし訂正前請求項４において、上記訂正１、２のとおりの訂正をする。
（審決注：訂正前請求項２ないし訂正前請求項４は、訂正前請求項１を直接又は間接に引用するものである。そうすると、上記訂正１、２に伴い、訂正後請求項２ないし４についても、上記訂正１、２のとおりの訂正をすることになる。）
　
（２）明細書についての訂正
ア　訂正５
　本件特許明細書の段落【０００９】における、「混合し」を、「混合して、得られる混合粉末を」に訂正する。
イ　訂正６
　本件特許明細書の段落【０００９】における、「α−サイアロン系蛍光体の製造方法」を、「α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」に訂正する。
ウ　訂正７
　本件特許明細書の段落【００１３】における、「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下である」を、「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」に訂正する。
　
２　訂正の適否
（１）特許請求の範囲についての訂正の適否
ア　訂正１について
（ア）訂正１は、訂正前請求項１において、「混合し」を、「混合して、得られる混合粉末を」として、混合して得られるものの性状を明確化又は限定するものであるといえる。
　したがって、訂正１は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号に掲げる特許請求の範囲の減縮又は同第３号に掲げる明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
（イ）そして、本件特許明細書には、例えば、（実施例１〜６）として「窒化ケイ素粉末を得た。…。この粉末類を用いて窒化アルミニウム粉末、炭酸カルシウム粉末、酸化ユーロピウム粉末を…秤量し、…混合した。混合粉末を…、窒素ガス雰囲気下に、室温から１２００℃までを１時間、１２００℃から１４００℃までを４時間、１４００℃から１６００℃までを２．５時間の昇温スケジュールで加熱し、サイアロン粉末を得た。」と記載されている。
　そうすると、混合して得られるものの性状が「混合粉末」であることは本件特許明細書に記載されていたことであるといえるから、「混合し」を、「混合して、得られる混合粉末を」とすることは、本件特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものである。
（ウ）また、訂正１は、混合して得られるものの性状を明確化又は限定するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を拡張するものではないし、訂正前請求項１に記載の発明と同じ目的の範囲内において技術的事項を減縮するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を変更するものでもない。
（エ）したがって、訂正１は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号又は同第３号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項で準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものである。
　
イ　訂正２について
（ア）訂正２は、訂正前「α−サイアロン系蛍光体の製造方法」を、「α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」と、製造される「α−サイアロン系蛍光体」の性状を明確化ないし限定するものであるといえるから、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号に掲げる特許請求の範囲の減縮又は同第３号に掲げる明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
（イ）そして、本件特許明細書には、例えば上記ア（イ）において摘示したとおりの実施例の記載がある。
　そうすると、製造される「α−サイアロン系蛍光体」の性状が「粉末」であることは本件特許明細書に記載されていたことであるといえるから、「α−サイアロン系蛍光体」を、「α−サイアロン系蛍光体粉末」とすることは、本件特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものである。
（ウ）また、訂正２は、製造される「α−サイアロン系蛍光体」の性状を明確化ないし限定するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を拡張するものではないし、訂正前請求項２に記載の発明と同じ目的の範囲内において技術的事項を減縮するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を変更するものでもない。
（エ）したがって、訂正２は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号又は同第３号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項で準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものである。
　
ウ　訂正３について
（ア）訂正３は、訂正前請求項５において、サイアロン系蛍光体粉末の粒径を「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下」としていたものを、粒径及び粒径分布を「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」に限定するものであるといえる。
　したがって、訂正３は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号に掲げる特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
（イ）そして、本件特許明細書の【表１】（後記第７　１（１）の摘示ｌ参照）には、「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下」であり、「１０％径が１．３μｍ以上」であり、「９０％径が８３μｍ以下」であるサイアロン粉末が記載されていることが認められるから、サイアロン系蛍光体粉末の粒径及び粒径分布を「５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」とすることは、本件特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものであるといえる。
（ウ）また、訂正３は、サイアロン系蛍光体粉末の粒径及び粒度分布を限定するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を拡張するものではないし、訂正前請求項５に記載の発明と同じ目的の範囲内において技術的事項を減縮するものであるといえるから、実質上特許請求の範囲を変更するものでもない。
（エ）したがって、訂正３は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項で準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものである。
　
エ　訂正４について
　訂正４は、訂正前請求項２ないし４について、これらが訂正前請求項１を直接又は間接に引用するものであるから、訂正前請求項１についてするのと同じ内容の訂正をするものである。
　そして、訂正４について上記ア及びイと同じ理由が適用できるから、訂正４は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第１号又は同第３号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項で準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものであるといえる。
　
（２）明細書についての訂正
ア　訂正５ないし訂正７は、それぞれ、本件特許明細書の訂正前請求項１及び訂正前請求項５を引き写した記載部分である、段落【０００９】、段落【００１３】において、訂正１ないし訂正３に対応する箇所について、それぞれ訂正１ないし訂正３と同じ内容の訂正をするものである。
　そうすると、これら訂正５ないし訂正７は、訂正１ないし訂正３に伴い不整合となって明りょうでない記載となる段落【０００９】、段落【００１３】の記載を明りょうにするためのものであるといえ、特許法第１３４条の２第１項ただし書第３号に掲げる明りょうでない記載の釈明を目的とするものであるといえる。
イ　そして、訂正５ないし訂正７は、上記（１）のとおり、本件特許明細書に記載した事項の範囲内においてしたものであり、実質上特許請求の範囲を拡張するものでもない。
ウ　したがって、訂正５ないし訂正７は、特許法第１３４条の２第１項ただし書第２号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項で準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものである。
　
（３）請求人の主張
　請求人は、弁駁書において訂正の適否についてした主張（４頁下から４行ないし５頁６行）を撤回した（第１回口頭審理調書参照）ため、本件訂正の適否についての主張はないこととなった。
　
３　訂正請求についてのまとめ
　上記のとおり、訂正１ないし訂正７は、特許請求の範囲の減縮又は明りょうでない記載の釈明を目的とするものであって、本件特許明細書（本件特許に係る願書に添付した明細書）に記載した事項の範囲内においてしたものであり、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　したがって、本件訂正は、特許法第１３４条の２第１項ただし書各号に掲げる事項を目的とするものであり、同条第５項において準用する同法第１２６条第３項及び第４項に規定する要件に適合するものである。
　よって、本件訂正を認める。
　
第３　本件訂正発明
　特許第４２７７６６６号の請求項１ないし５に係る発明は、本件訂正が第２のとおり認められるものであるから、本件訂正請求書に添付した特許請求の範囲の請求項１ないし５に記載された以下のとおりのものである。
　
【請求項１】
　窒化ケイ素原料と、ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質と、金属Ｍ（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属）の酸化物または熱分解により金属Ｍの酸化物となる前駆体物質と、ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解によりランタニド金属Ｌｎ酸化物となる前駆体物質とを混合して、得られる混合粉末を、窒素を含有する不活性ガス雰囲気中１４００〜２０００℃で焼成することによる、一般式、
ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）
で表されるα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において、前記窒化ケイ素原料は、非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％であることを特徴とするサイアロン系蛍光体の製造方法。
【請求項２】
　前記窒化ケイ素原料の比表面積が１５〜３００ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１記載のサイアロン系蛍光体の製造方法。
【請求項３】
　前記窒化ケイ素原料が、非晶質窒化ケイ素粉末を加熱処理することにより得られた窒化ケイ素粉末であることを特徴とする請求項１記載のサイアロン系蛍光体の製造方法。
【請求項４】
　前記非晶質窒化ケイ素粉末が、シリコンジイミド（Ｓｉ（ＮＨ）２）を熱分解することにより得られた非晶質窒化ケイ素粉末であることを特徴とする請求項３記載のサイアロン系蛍光体の製造方法。
【請求項５】
　蛍光体粒子のレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下であることを特徴とする一般式、
ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）
で表されるα−サイアロン系蛍光体。
（以下、これらの請求項に係る発明を、それぞれ「訂正発明１」…「訂正発明５」といい、これらの発明を併せて「訂正発明」という。また、「訂正発明１」…「訂正発明５」についての特許を、それぞれ「本件特許１」…「本件特許５」という。さらに、本件訂正後の明細書を、「本件訂正明細書」という。）
　
第４　特許を無効とすべきとする理由の要点及び証拠方法
　審判請求書、弁駁書、口頭審理陳述要領書、甲第１号証ないし甲第２３号証、第１回口頭審理、上申書によれば、審判請求人が主張する本件特許を無効とすべき理由の要点は、以下の１ないし４のとおりであると認められ、提出された証拠方法等は５のとおりである（主な主張の具体的な内容は、以下の「第７　当審の判断」において記載する。）。
　なお、弁駁書において主張された新たな無効理由及び、新規性についての無効理由は、第１回口頭審理において、撤回された（第１回口頭審理調書参照）。
　
１　訂正発明１及び訂正発明５は、甲第１号証に係る出願の願書に最初に添付した明細書又は図面に記載された発明と同一であるから、特許法第２９条の２の規定により特許を受けることができないものである。
　そうすると、本件特許１及び本件特許５は、特許法第２９条の２の規定に違反してされたものであるから、同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効にすべきものである（この理由を「無効理由１」という。）。
　
２　訂正発明１及び訂正発明５は、甲第２号証ないし甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　そうすると、本件特許１及び本件特許５は、特許法第２９条の規定に違反してされたものであるから、同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効にすべきものである（この理由を、「無効理由２」という。）。
　
３　本件訂正明細書の発明の詳細な説明は、訂正発明１ないし訂正発明５を当業者がその実施することができる程度に明確かつ十分に記載されたものではなく、特許法第３６条第４項第１号の規定に適合するものではない。
　そうすると、本件特許１ないし５は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、同法第１２３条第１項第４号に該当し、無効にすべきものである（この理由を「無効理由３」という。）。
　
４　訂正発明は本件訂正明細書の発明の詳細な説明に記載したものではなく、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号に適合するものではない。
　そうすると、本件特許１ないし５は、特許法第３６条第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、同法第１２３条第１項第４号に該当し、無効にすべきものである（この理由を「無効理由４」という。）。
　
５　請求人が提出した証拠方法
　甲第１号証：特開２００４−６７８３７号公報
　甲第２号証：特開２００２−３６３５５４号公報
　甲第３号証：特開２００１−２１４１６２号公報
　甲第４号証：特開平１０−２４７７５０号公報
　甲第５号証：特開昭５９−２０７８１３号公報
　甲第６号証：特開昭５８−１９９７０７号公報
　甲第７号証：特開昭５９−２１５０６号公報
　甲第８号証：特開平４−２０９７０６号公報
（以上、審判請求書に添付）
　甲第９号証：特開平９−１５６９１２号公報
（以上、弁駁書に添付）
　甲第１０号証：特開２０００−３４５０５２号公報
　甲第１１号証：特開平１０−５３７６０号公報
　甲第１２号証：特開２００３−３４７８７号公報
　甲第１３号証：特開２００３−３４７８８号公報
　甲第１４号証：特開２００３−３４７８９号公報
　甲第１５号証：特開２００３−３４７９０号公報
　甲第１６号証：特開２００４−２３８５０５号公報
　甲第１７号証：特開２００４−２３８５０６号公報
　甲第１８号証：山本英夫他編集「粒子径計測技術」（日刊工業新聞社１９９９年１０月２９日発行）第１章（除く２〜３頁）及び第８章
　甲第１９号証：特開昭６１−２５３７９６号公報
　甲第２０号証：特開平５−２６３０７５号公報
　甲第２１号証：特開２００２−３２２４６９号公報
　甲第２２号証：特開２００２−３２２４７０号公報
　甲第２３号証：特開２００２−３２２４７１号公報
（以上、上申書に添付）
　以下、甲第１号証ないし甲第２３号証として提出された書証を、その証拠番号により、それぞれ「甲１」、「甲２」などという。
　
第５　被請求人の主張の要点
　審判事件答弁書、口頭審理陳述要領書、乙第１号証ないし乙第５号証、第１回口頭審理、上申書によれば、被請求人は、上記無効理由はいずれも理由がなく、本件特許は、同法第１２３条第１項第２号又は第４号の規定により無効とすべきものではないから、「審判請求は成り立たない、審判費用は請求人の負担とする、との審決を求める」と主張すると認められる（主な主張の具体的な内容は、以下の「第７　当審の判断」において記載する。）。
　
　被請求人が提出した証拠方法は、以下のとおりである
　乙第１号証：「セラミックデータブック‘９３」（工業製品技術協会　平成５年（１９９３年）発行）５３〜５８頁「高品質窒化ケイ素粉末の開発とその焼結特性について」
　乙第２号証：Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　ｔｈｅ　Ａｍｅｒｉｃａｎ　Ｃｅｒａｍｉｃ　Ｓｏｃｉｅｔｙ，Ｖｏｌ．８５，Ｎｏ．５　１２２９〜１２３４頁（２００２）
（以上、答弁書に添付）
　乙第３号証：日本学術振興会　先進セラミックス　第１２４委員会「窒化ケイ素系セラミック新材料　最近の展開」（内田老鶴圃　２００９年１０月３０日第１版発行）１０９〜１１７頁「４．１直接窒化法」
　乙第４号証：特許第４０７５３２１号
　乙第５号証：窯業協会誌ｖｏｌ．，７３，ｎｏ．６（１９６５）３５〜４２頁「粉砕生成物の粒度分布と粉砕機構」
（以上、口頭審理陳述要領書に添付）
　以下、乙第１号証ないし乙第５号証として提出された書証を、その証拠番号により、それぞれ「乙１」、「乙２」などという。
　
　被請求人は、さらに以下の参考資料を提出した。
　参考資料１：窒化ケイ素の結晶化度の測定
　
第６　各書証の主な記載事項
１　請求人が提出した書証
（１）甲１（特開２００４−６７８３７号公報）
　　１ａ「【請求項１】
　一般式：
ＭｘＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（但し、Ｍは、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｙ、並びにＬａ及びＣｅを除く希土類元素の中から選ばれる１種又は２種以上の金属元素。ｘ＝ｍ／δ。δは、金属元素Ｍの平均価数。０．１５≦ｘ≦１．５。１．８≦ｍ／ｎ≦２．２。）
で表されるα−サイアロンを母体材料とし、
前記α−サイアロンに固溶する前記金属元素Ｍの一部を、電荷の中性を保ちながらＥｕで置換したものからなるα−サイアロン蛍光体。
…
【請求項４】
　一般式：
（［Ｃａ２＋］１−ｙ［Ｅｕ２＋］ｙ）ｘＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（但し、ｘ＝ｍ／２。０．３０≦ｘ≦０．７５。０．０５≦ｙ≦０．４。１．８≦ｍ／ｎ≦２．２。）
で表されるものからなるα−サイアロン蛍光体。」
　　１ｂ「【００２６】
　また、本実施の形態に係るα−サイアロン蛍光体は、化１の式で表されるα−サイアロンに固溶する金属元素Ｍの一部を、電荷の中性を保ちながらＥｕで置換したものからなる。α−サイアロン中に固溶したＥｕは、２価のイオンとなっていると考えられている。また、電荷の中性は、α−サイアロンに含まれる酸素と窒素が所定の元素比となることによって保たれると考えられている。」
　　１ｃ「【００２９】
　本実施の形態に係るα−サイアロン蛍光体は、種々の用途に供することができるが、ＬＥＤ用の蛍光体として用いる場合には、通常、粉末の状態で使用される。粉末状にした蛍光体は、適当な樹脂と混合され、この混合物がＬＥＤの表面に塗布される。良好な塗布性を得るためには、粉末の重量平均粒径は、０．５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは、２μｍ以上１０μｍ以下である。」
　　１ｄ「【００４２】
　さらに、本実施の形態に係る蛍光体を粉末として用いる場合において、良好な塗布性を得るためには、粉末の重量平均粒径は、０．５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは、２μｍ以上１０μｍ以下である。」
　　１ｅ「【００４８】
　次に、本発明に係るα−サイアロン蛍光体の製造方法について説明する。本発明に係るα−サイアロン蛍光体は、成分元素を含む化合物を所定の比率になるように混合し、得られた混合物を所定の条件下で焼成することにより得られる。」
　　１ｆ「【００５２】
　また、例えば、出発原料としてＣａＣＯ３、Ｅｕ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４及びＡｌＮを用いて化４の式で表される組成を有する蛍光体を作成する場合、ＣａＣＯ３をＣａＯ換算で３ｍｏｌ％以上１２ｍｏｌ％以下、Ｅｕ２Ｏ３を０．１５ｍｏｌ％以上２．５ｍｏｌ％以下、Ｓｉ３Ｎ４を５１ｍｏｌ％以上７７ｍｏｌ％以下、ＡｌＮを１７ｍｏｌ％以上３８ｍｏｌ％以下であって、合計１００ｍｏｌ％となるように配合するのが好ましい。他の出発原料を用いる場合も同様である。」
　　１ｇ「【００５３】
　配合された出発原料は、所定の条件下で焼成する。焼成時の雰囲気は、ゲージ０．１気圧以上の窒素ガス雰囲気が好ましい。窒素ガスの圧力がゲージ０．１気圧未満になると、α−サイアロンの分解が生ずるので好ましくない。窒素ガスの圧力は、さらに好ましくは、ゲージ０．５気圧以上である。
【００５４】
　焼成温度は、１６５０℃以上１９００℃以下が好ましい。焼成温度が１６５０℃未満であると、出発原料の固相反応の反応速度が遅くなるので好ましくない。一方、焼成温度が１９００℃を越えると、α−サイアロンの分解が生ずるので好ましくない。焼成温度は、さらに好ましくは、１７００℃以上１８５０℃以下である。
【００５５】…
【００５６】
　このような条件下で焼成すると、固相反応によって、所定量の金属元素Ｍ及びＥｕが固溶した粉末状のα−サイアロン蛍光体が得られる。焼成直後は、通常、粉末が凝集した状態となっているので、これをＬＥＤ用の蛍光体として用いる場合には、合成された粉末状蛍光体を所定の粒度となるように粉砕する。」
　　１ｈ「【００５７】
【実施例】
（実施例１〜９）
出発原料としてＣａＣＯ３、Ｅｕ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４及びＡｌＮを用い、これらを最終組成が化２の式の範囲内となるように秤量し、窒化ケイ素製乳鉢中で混合した。なお、本実施例においては、ｍ＝０．５〜３．０、（ｍ／ｎ）比＝２．０、Ｃａ置換率ｙ＝０．１〜０．３８とした。
【００５８】
次に、この混合物を約２ｃｍ角のＭｏ容器に入れ、黒鉛抵抗加熱式加圧焼結炉を用いて焼成した。焼成は、ゲージ１．０〜８．５気圧の窒素ガス中において、焼成温度：１６５０℃〜１８３０℃、焼成時間：２〜４時間の条件下で行った。さらに、得られた粉末を窒化ケイ素製乳鉢中で粉砕し、蛍光体試料とした。」
　　１ｉ「【００６４】
さらに、これらの蛍光体試料について、Ｘ線回折法により生成相を同定し、レーザ回折式粒度分布装置を用いて平均粒径（重量平均粒径）を測定した。表１に、各蛍光体試料の組成、合成条件、粉末特性及び励起・発光特性を示す。」
　　１ｊ「【００６５】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　１ｋ「【００６６】
　実施例１〜１２及び比較例１〜６で得られた蛍光体試料の主たる生成相は、いずれもα相であった。また、平均粒径は、焼成温度を１６５０℃とした実施例６（３μｍ）及び焼成温度を１８３０℃とした実施例９（７μｍ）を除き、いずれも５μｍであった。」
　
（２）甲２（特開２００２−３６３５５４号公報）
　　２ａ「【請求項１】一般式：ＭｅｘＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ：Ｒｅ１ｙＲｅ２ｚで示され、アルファサイアロンに固溶する金属Ｍｅ（Ｍｅは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｙ、又はＬａとＣｅを除くランタニド金属の一種若しくは二種以上）の一部若しくは全てが、発光の中心となるランタニド金属Ｒｅ１（Ｒｅ１は、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｔｂ、Ｙｂ、又はＥｒの一種若しくは二種以上）又は二種類のランタニド金属Ｒｅ１及び共付活剤としての　Ｒｅ２（Ｒｅ２はＤｙ）で置換された蛍光体であることを特徴とする希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体。」
　　２ｂ「【０００１】
【発明の属する技術分野】この出願の発明は、希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、青色発光ダイオード（青色ＬＥＤ）を光源とする白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）の高輝度化を可能とする、希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体に関するものである。」
　　２ｃ「【０００６】このような白色ＬＥＤに適当な蛍光体としては、組成式：（Ｙ，Ｇｄ）３（Ａｌ，Ｇａ）５Ｏ１２で示されるＹＡＧ系酸化物にＣｅをドープした蛍光体が最もよく用いられている。この蛍光体は、発光源である前記ＩｎＧａＮ系の青色ＬＥＤチップの表面に薄くコーティングされる。」
　　２ｄ「【００３１】
【実施例】希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体を、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で１時間反応させて、以下に示す八つの原料粉末を作製した。この原料の出発原料として用いた化学試薬のモル比も以下の通りとした。
１○（審決注：○に中に１の意味。以下同じ）Ｃａ−アルファサイアロン（Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）
窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）：窒化アルミニウム（ＡｌＮ）：酸化カルシウム（ＣａＯ）＝１３：９：３
２○　Ｅｕ−アルファサイアロン（Ｅｕ０．５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）
窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）：窒化アルミニウム（ＡｌＮ）：酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）＝１３：９：１」
　　２ｅ「（実施例１）Ｅｕ２＋イオンの付活量を変化させたＣａ−アルファサイアロン蛍光体を、上記及びの原料粉末を用いて七種類作製した。作製条件は、原料粉末を以下のモル比に混合し、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で１時間反応させた。
［１］　Ｃａ（０％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）
　Ｃａ−アルファサイアロンのみを原料とした。
［２］　Ｃａ（５％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（Ｃａ０．７１Ｅｕ０．０２５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）
　Ｃａ−アルファサイアロン：　Ｅｕ−アルファサイアロン＝９５：５
［３］　Ｃａ（１０％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）
　Ｃａ−アルファサイアロン：　Ｅｕ−アルファサイアロン＝９０：１０
［４］　Ｃａ（２０％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（…）
…
［７］　Ｃａ（７０％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（…）
Ｃａ−アルファサイアロン：　Ｅｕ−アルファサイアロン＝３０：７０
図１は、これら［１］〜［７］の蛍光体の赤色発光に関するスペクトルを示したチャートである。」
　　２ｆ「【００３３】励起スペクトルに現れた二つのピークの内、２８０ｎｍのピークは、母体材料Ｃａ−アルファサイアロンが励起されたピークに帰属し、４００〜４５０ｎｍのピークは、Ｅｕ−（Ｎ又はＯ）の電荷移動吸収帯に帰属する。後者のＥｕ−（Ｎ，Ｏ）の電荷移動吸収帯に帰属するピークは、Ｅｕ２＋イオンの付活量の増加にともない長波長側にシフトしていることから、ＩｎＧａＮ系青色ＬＥＤの励起光（４５０〜５５０ｎｍ）として利用可能である。」
　
（３）甲３（特開２００１−２１４１６２号公報）
　　３ａ「【請求項１】モル％表示で、ＣａＣＯ３をＣａＯに換算して：２０〜５０モル％、Ａｌ２Ｏ３：０〜３０モル％、ＳｉＯ：２５〜６０モル％、ＡｌＮ：５〜５０モル％、希土類酸化物または遷移金属酸化物：０．１〜２０モル％で、５成分の合計が１００モル％となるオキシ窒化物ガラスを母体材料とした蛍光体。」
　
（４）甲４（特開平１０−２４７７５０号公報）
　　４ａ「【０００７】
【発明の実施の形態】本願発明は、半導体発光素子からの光をセリウムで付活されたイットリウム・アルミニウム・酸化物系蛍光物質によって色変換させるＬＥＤランプにおいて、イットリウム・アルミニウム酸化物にＢａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎの少なくとも一種及び／又はＳｉを含有させることによりＬＥＤランプの輝度、均一性が向上させるものである。その理由は定かではないが、上記元素成分の少なくとも一種が窒化物系化合物半導体から放出される光に対して反応性の良い蛍光物質の種結晶などとなり、結晶性が著しく向上するためと考えられる。特に、半導体発光素子から放出された光は、蛍光物質によって、吸収、反射や散乱が高密度に生ずるため蛍光物質の結晶性や粒径などがＬＥＤランプの発光特性に大きく寄与するものと考えられる。」
　　４ｂ「【０００９】以下、本願発明の構成部材について詳述する。
（蛍光物質）本願発明に用いられる蛍光物質は、窒化物系化合物半導体を発光層とする半導体発光素子から発光された光で励起されて発光できるセリウムで付活されたイットリウム・アルミニウム酸化物系蛍光物質をベースとしたものである。具体的なイットリウム・アルミニウム酸化物系蛍光物質としては、ＹＡｌＯ３：Ｃｅ、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：ＣｅやＹ４Ａ１２Ｏ９：Ｃｅ、更には、これらの混合物などが挙げられる。」
　　４ｃ「【００１２】また、セリウムで付活されたイットリウム・アルミニウム酸化物系化合物にＳｉを含有させることによって、結晶成長の反応を抑制し蛍光物質の粒子を揃えることができる。本願発明においては、Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ、ＣａおよびＺｎからなる群から選ばれる少なくとも一種の添加により結晶性の優れた蛍光物質を形成することを主眼とするが、結晶粒径が大きすぎると半導体発光素子からの光量を増やしても蛍光物質からの光量が増加しにくくバラツキが大きくなる傾向がある。」
　　４ｄ「【００１４】本願発明に利用される蛍光物質の平均粒径は、よりすぐれた発光特性とするために１．０から２０μｍが好ましく、３．０から１５．０μｍがより好ましい。」
　
（５）甲５（特開昭５９−２０７８１３号公報）
　　５ａ「非晶質窒化ケイ素粉末を、窒素ガスおよび／またはアンモニアガス雰囲気下に焼成して、結晶質窒化ケイ素粉末を製造するに際し、非晶質窒化ケイ素粉末１００重量部部当り、平均粒径１μｍ以下の金属シリコン粉末０．５〜５０重量部が配合されていること、および昇温過程において，被焼成物を１２５０〜１４３０℃の範囲の温度に１時間以上保持することを特徴とする結晶質窒化ケイ素粉末の製法。」（特許請求の範囲）
　　５ｂ「本発明は超硬耐熱材料として有用な窒化ケイ素焼結体の製造に適した結晶質窒化ケイ素粉末の製法に関する。」（１頁左下欄下から６〜４行）
　　５ｃ「本発明の目的は、微細で等軸的な粒状粒子からなる高純度の結晶質窒化ケイ素粉末の製法を提供することにある。」（１頁右下欄６〜８行）
　　５ｄ「本発明で使用される非晶質窒化ケイ素粉末は、公知方法、たとえば、シリコンジイミド、…を窒素またはアンモニアガスの雰囲気下に、６００〜１２００℃の範囲の温度で加熱分解する方法…などによつて製造することができる。」（２頁左上欄８〜１５行）
　　５ｅ「実施例１〜３
　シリコンジイミドを１０００℃で加熱分解して得られた非晶質窒化ケイ素粉末３８ｇと…焼成して、主として結晶質の窒化ケイ素粉末を得た。その性状を第１表に示す。」（３頁左上欄末行〜１３行）
　　５ｆ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（７頁）
（６）甲６（特開昭５８−１９９７０７号公報）
　　６ａ「非晶質窒化ケイ素粉末を，不活性ガス雰囲気下または還元性ガス雰囲気下に焼成して，結晶質窒化ケイ素粉末を製造するに際し，昇温過程において，被焼成物を１３３０〜１４３０℃の範囲の温度に１時間以上保持することを特徴とする結晶質窒化ケイ素粉末の製法。」（特許請求の範囲）
　　６ｂ「本発明は超硬耐熱材料として有用な窒化ケイ素焼結体の製造に適した結晶質窒化ケイ素粉末の製法に関する。」（１頁左下欄下から９〜７行）
　　６ｃ「本発明の目的は，微細で等軸的な粒状粒子からなる高純度の結晶質窒化ケイ素粉末の製法を提供することにある。」（１頁右下欄３〜５行）
　　６ｄ「本発明で使用される非晶質窒化ケイ素粉末は，公知方法，たとえば，シリコンジイミド，…を窒素またはアンモニアガス雰囲気下に，６００〜１２００℃の範囲の温度で加熱分解する方法…などによって製造することができる。」（２頁左上欄１〜８行）
　　６ｅ「実施例１〜４
　シリコンジイミドを１０００℃で加熱分解して得られた非晶質窒化ケイ素粉末１０ｇを…焼成して，主として結晶質の窒化ケイ素粉末を得た。その性状を第１表に示す。」（２頁左下欄下から２行〜右下欄６行）
　　６ｆ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（３頁左上欄）
　　６ｇ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（３頁右下欄）
　
（７）甲７（特開昭５９−２１５０６号公報）
　　７ａ「非晶質窒化ケイ素粉末を，不活性ガス雰囲気下または還元性ガス雰囲気下に焼成して，結晶質窒化ケイ素粉末を製造するに際し，焼成前に…摩砕すること，および昇温過程において，被焼成物を１２５０〜１４３０℃の範囲の温度に１時間以上保持することを特徴とする結晶質窒化ケイ素粉末の製法。」（特許請求の範囲）
　　７ｂ「本発明は超硬耐熱材料として有用な窒化ケイ素焼結体の製造に適した結晶質窒化ケイ素粉末の製法に関する。」（１頁左下欄下から８〜６行）
　　７ｃ「本発明の目的は，微細で等軸的な粒状粒子からなる高純度の結晶質窒化ケイ素粉末の製法を提供することにある。」（１頁右下欄４〜６行）
　　７ｄ「本発明で使用される非晶質窒化ケイ素粉末は，公知方法，たとえば、シリコンジイミド，…を窒素またはアンモニアガス雰囲気下に，６００〜１２００℃の範囲の温度で加熱分解する方法…などによって製造することができる。」（２頁左上欄４〜１１行）
　　７ｅ「実施例１〜３
　シリコンジイミドを１０００℃で加熱分解して得られた非晶質窒化ケイ素粉末３０ｇを…焼成して，主として結晶質の窒化ケイ素粉末を得た。その性状を第１表に示す。」（３頁右上欄７〜１８行）
　　７ｆ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（３頁右下欄）
　　７ｇ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（４頁右下欄）
　
（８）甲８（特開平４−２０９７０６号公報）
　　８ａ「【請求項１】非晶質窒化ケイ素粉末及び／又は含窒素シラン化合物を窒素含有不活性ガス雰囲気下又は窒素含有還元性ガス雰囲気下に焼成して、結晶質窒化ケイ素粉末を製造するに際し、非晶質窒化ケイ素粉末及び／又は含窒素シラン化合物を圧縮成形して、嵩密度０．３〜０．８ｇ／ｃｍ３、短軸径１ｍｍ以上、かつ長軸径２０ｍｍ以下の顆粒状物とすること、及び昇温過程において、１２００〜１４００℃の温度範囲全域における昇温速度を１０℃／分以下とすることを特徴とする結晶質窒化ケイ素粉末の製造法。」
　　８ｂ「［０００１］
【産業上の利用分野】本発明は、高温構造材料として有用な窒化ケイ素質焼結体の製造用原料として好適な粒状結晶のみから成る高純度な結晶質窒化ケイ素粉末の製造法に関するものである。
［０００２］
【従来技術及びその問題点】非晶質窒化ケイ素粉末及び／又は含窒素シラン化合物を不活性ガス雰囲気下又は還元性ガス雰囲気下に焼成して、結晶質窒化ケイ素粉末を製造する方法は、既に知られている。」
　　８ｃ「［００１０］本発明における含窒素シラン化合物としては、シリコンジイミド、…が用いられる。これらは、公知方法…によって製造される。また、非晶質窒化ケイ素粉末は、公知方法、例えば、前記含窒素シラン化合物を窒素又はアンモニアガス雰囲気下に６００〜１２００℃の範囲の温度で加熱分解する方法…などによって製造されたものが用いられる。非晶質窒化ケイ素粉末及び含窒素シラン化合物の平均粒子径は、通常、０．００５〜０，０５μｍである。」
　　８ｄ「［００２５］実施例１〜５及び比較例１シリコンジイミドを１０００℃で加熱分解して得られた比表面積３２０ｍ２／ｇ、酸素含有量０．８ｗｔ％の非晶質窒化ケイ素粉末を、…１５００℃まで昇温して、同温度に１時間保持した後、炉内放冷した。得られた窒化ケイ素粉末の化学組成、結晶化度、α相含有率、比表面積、プレス密度、粒子形状などの特性値を表１に示す。」
　
（９）甲９（特開平９−１５６９１２号公報）
　　９ａ「【発明の属する技術分野】本発明は、構造用セラミックスとして使用される窒化ケイ素セラミックスの中で、特に高靱性高信頼性の窒化ケイ素セラミックスの製造用原料として適している易焼結性の窒化ケイ素粉末を製造するために好適に用いられるシリコンジイミドに関するものである。
…
【０００３】従来、窒化ケイ素粉末の製法として、ハロゲン化ケイ素とアンモニアとを反応させるイミド分解法が知られており、この方法で製造された窒化ケイ素粉末は、易焼結性であり、かつ優れた焼結体性能を示すと言われている。」
　　９ｂ「【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、窒化ケイ素の粉体特性と焼結性及び焼結体特性との関係について種々検討した結果、焼結性及び焼結体特性を支配する因子としては、相組成（β相分率、α相分率及び非晶質分率）、結晶子径、炭素含有量、内部酸素量、表面酸素量、比表面積、凝集度及び粒度分布があり、特に、相組成、結晶子径及び炭素含有量がそれぞれ特定範囲にある窒化ケイ素粉末が、高靱性高信頼性の窒化ケイ素セラミックスを再現性良く安定して製造できることを知見した。即ち、該窒化ケイ素粉末の満足すべき特性は、β相分率０．２〜１．８重量％、α相分率９３．２〜９９．８重量％であり、結晶子径が０．１０μｍ以下、非晶質分率が５．０重量％以下、炭素含有量が０．１０重量％以下であることを見出した。そして、このような粉末特性を有する窒化ケイ素粉末を製造するためには、その出発原料であるシリコンジイミドの粉末特性が重要であることを見出し、本発明に到達した。」
　
（１０）甲１０（特開２０００−３４５０５２号公報）
　　１０ａ「【請求項１３】  粒径分散係数δが１．０以下である請求項１２に記載の蛍光性重合体微粒子。（粒径分散係数δは、粒径分布の小粒径側からの積算体積がＡ％となる粒径ＤＡを用いて下記式（Ｉ）により定義される量である。）
【数１】δ＝（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０　　　　　　（Ｉ）」
　
（１１）甲１１（特開平１０−５３７６０号公報）
　　１１ａ「【０００５】蛍光体の特性は、蛍光体粒子の一次粒子径に影響を受け、発光効率は蛍光体粒子が大きいほうが高いことはよく知られているが、一方、実用蛍光体は発光特性に加え塗布性にも優れていることが必要であり、その点から通常４から１０μｍの一次粒子径の蛍光体が使用されている。」
　　１１ｂ「【０００６】さらに、蛍光体の発光特性は微量不純物に大きく影響を受けることはよく知られている。…これら高純度アルミナ粉末は、一次粒子径が微細で通常１μｍ未満であり凝集が強いため堅い凝集粒子を形成する。
【０００７】一方、この堅い凝集粒子を粉砕により低減することもできるが、凝集粒子の残留や粉砕にともなう微粒子の生成により粉砕後の粒度分布は広いものとなる。そのためこれらの高純度アルミナ粉末を用いて合成された蛍光体は、サブミクロンから約１００μｍの広い粒子径分布からなる粉末である。」
　　１１ｃ「【０００８】すなわち、アルミン酸塩系蛍光体は、原料アルミナとして一次粒子径が１μｍ未満の微細な高純度アルミナ原料を用い、高温焼成によりサブミクロンから約１００μｍの蛍光体粒子に成長する。そのため、焼成後の蛍光体粒子は粒度分布が広くかつ強く凝集しており粉砕する必要がある。加えて分級により微粒子および粗大粒子を除去することが必須である。その結果、粉砕による一次粒子の破壊や結晶性の不均一化を原因とする発光特性の低下、さらには蛍光体粒子としての歩留まりが低い等大きな問題があった。」
　　１１ｄ「【００３５】１．α−アルミナ粉末の特性評価
（１）…
（２）…α−アルミナ粉末の平均粒子径（Ｄ５０）及び粒度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）は、レーザー散乱法を測定原理とするマスターサイザー（マルバーン社製）を用いて測定した。」
　　１１ｅ「【００４９】上記結果の通り、本発明によるアルミン酸塩系蛍光体は、従来用いられていた高純度アルミナＲＡ−４０を原料に用いた蛍光体に比較し粉砕が容易でかつシャープな粒度分布を有する。しかも高い発光強度を示し、極めて優れたアルミン酸塩系蛍光体である。」
　
（１２）甲１２（特開２００３−３４７８７号公報）
　　１２ａ「【請求項１１】  蛍光体の粒子の最大直径（ＤＬ）に対する最小直径（ＤＳ）の比（ＤＳ／ＤＬ）が０．８≦（ＤＳ／ＤＬ）≦１．０なる関係を満足する粒子の個数が全体の９０％以上であり、メディアン径（Ｄ５０）が０．１〜３０μｍの範囲にあり、請求項１〜８のいずれか一項に記載の製造方法により製造されることを特徴とする蛍光体。」
　　１２ｂ「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブラウン管、蛍光ランプ、プラズマディスプレーパネル（ＰＤＰ）などの蛍光膜として用いることが可能な蛍光体及びその製造方法に関する。」
　　１２ｃ「【０００２】
【従来の技術】ブラウン管、蛍光ランプ、ＰＤＰなどに用いられる蛍光体は、従来、原料粉末を混合したものを坩堝などの焼成容器に入れた後、高温で長時間加熱することにより固相反応を起こさせ、それをボールミルなどで微粉砕することにより製造されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法で製造された蛍光体は不規則形状粒子が凝集した粉末からなっており、この蛍光体を上記用途に使用した場合には、塗布して得られる蛍光膜が不均質で充填密度の低いものとなるために発光強度が低かった。…
【０００５】本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、粒度分布が狭く、凝集粒子が少なく、球状であるために、ブラウン管、蛍光ランプ、ＰＤＰなどの蛍光膜として用いる際に均質で緻密な高輝度蛍光膜を形成することが可能であり、しかも、高純度で化学組成が均一であるために発光強度の優れた蛍光体及びこれを安価に製造する方法を提供することを目的とする。」
　
（１３）甲１３（特開２００３−３４７８８号公報）
　　１３ａ「【０００９】以上のような蛍光体合成工程により得られた蛍光体粒子は、結晶成長により合成されているため、蛍光体粒子同士の凝集が強く発生しており、粉砕（粉砕工程）してふるいわけ（分級工程）を行ってから使用している。
【００１０】蛍光体粒子を粉砕、ふるいわけ（分級）する理由は、一般にＰＤＰに蛍光体層を形成する場合において各色蛍光体粒子をペーストにしてスクリーン印刷する手法が用いられており、ペーストを塗布した際に蛍光体の粒子径が小さく、均一である（粒度分布がそろっている）方がよりきれいな塗布面を得易いためである。つまり、蛍光体の粒子径が小さく、均一で形状が球状に近いほど、塗布面がきれいになり、蛍光体層における蛍光体粒子の充填密度が向上するとともに粒子の発光表面積が増加し、アドレス駆動時の不安定性も改善される。理論的にはＰＤＰ表示装置の輝度を上げることができると考えられるからである。」
　
（１４）甲１４（特開２００３−３４７８９号公報
　省略
（１５）甲１５（特開２００３−３４７９０号公報）
　省略
（審決注：甲１４，甲１５は、甲１３の関連出願に係るものであって、それらには上記甲１３の摘示と同等の記載がある。）
　
（１６）甲１６（特開２００４−２３８５０５号公報）
　　１６ａ「【００３９】
【実施例】以下では具体的例を示し、本発明を更に詳細に説明する。
実施例１〜６
四塩化ケイ素とアンモニアとを室温以下の温度で反応させることにより得られた比表面積７５０ｍ２／ｇのシリコンジイミドを７００〜１２００℃で加熱分解して、比表面積６０〜４６０ｍ２／ｇの含窒素シラン化合物および／またはアモルファス窒化ケイ素粉末を得た。」
　　１６ｂ「【００４８】比較例１〜４
先ず、比表面積８００ｍ２／ｇのシリコンジイミドを４００〜１２００℃で加熱分解して、比表面積６２〜６３０ｍ２／ｇの含窒素シラン化合物および／またはアモルファス窒化ケイ素粉末を得た。」
　
（１７）甲１７（特開２００４−２３８５０６号公報）
省略
（審決注：甲１７は、甲１６の関連出願に係るものであって、それには上記甲１６の摘示と同等の記載がある。）
　
（１８）甲１８（「粒子径計測技術」）
　　１８ａ「１．４．２レーザ回折散乱法
　粒子に光があたると，光が回折したり散乱する．その回折／散乱光の強度パターンは粒子の大きさに依存するので，これらを観測し，フランホーファ回折理論やミーの散乱理論を用いて粒子径分布を求めるのがレーザ回折散乱法である．」（２２頁「第１章　粒子径計測法概論」の「１．４各種粒度測定装置の概略と特徴」の項）
　　１８ｂ「第８章
　レーザ回折・散乱法
　この方法では，粒子群によって前方から側方の角度領域に散乱される光の強度の角度依存性（散乱パターン）が粒子径分布の決定に利用される。」（１４５頁）
　
（１９）甲１９（特開昭６１−２５３７９６号公報）
　　１９ａ「硫化亜鉛セラミツクのふた（６）をした本発明の方法を示した。硫化亜鉛セラミツクのふた（６）は硫化亜鉛粉末を１１００℃で数十ｋｇ／ｃｍ２以上の圧力でカーボン製金型を用いてホツトプレスして作成した。またホツトプレス法を用いなくとも焼結助剤としてＢａＣｌ２を硫化亜鉛粉末に対し０．３モル％加えて通常のセラミツク製造方法によつて１０００〜１２００℃で焼結して製造できる。」（２頁右上欄７〜１５行）
　
（２０）甲２０（特開平５−２６３０７５号公報）
　　２０ａ「【０００６】本発明の熱蛍光体は、窒化アルミニウム粉末単独、又は窒化アルミニウム粉末に焼結助剤を添加し、常圧もしくは加圧下で焼結もしくはホットプレス等により緻密化させることにより製造することが出来る。この際、ＭｎＯ４、Ｆｅ２Ｏ３等を微量添加することもできる。」
　
（２１）甲２１（特開２００２−３２２４６９号公報）
　　２１ａ「【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、ブラウン管、蛍光ランプ、ＰＤＰなどに適用するときに均質で緻密な高輝度蛍光膜を形成することのでき、粒度分布が狭く、凝集粒子が少なく、球状で、しかも、高純度で化学組成の均一な優れた発光特性を有する蛍光体を安価に提供しようとするものである。」
　　２１ｂ「【００４３】得られた蛍光体の粉末Ｘ線回折パターンを調べたところ、不純物相の存在しない単相の蛍光体が生成していることが分かった。また、この粒子の形状は、表面が滑らかで粒径の揃った球状で、その平均粒径は１μｍであり、（最小粒径／最大粒径）の値が０．８〜１．０の範囲にある蛍光体の個数は９５％であった。この蛍光体について波長２５４ｎｍ紫外線照射下での発光スペクトルを測定したところ、良好な赤色発光を示し、その発光強度は、同一条件で測定された下記の比較例１の蛍光体の発光強度を８０とするときに１０２であった。」
　
（２２）甲２２（特開２００２−３２２４７０号公報）
省略
（２３）甲２３（特開２００２−３２２４７１号公報）
省略
（審決注：甲２２，甲２３は、甲２１の関連出願に係るものであって、それらには上記甲２１の摘示と同等の記載がある。）
　
２　被請求人が提出した書証
（１）乙１（「セラミックデータブック‘９３」「高品質窒化ケイ素粉末の開発とその焼結特性」）
　　１’ａ「本稿においては，主としてイミド熱分解法による高品質Ｓｉ３Ｎ４粉末の製造プロセス，及び生成したＳｉ３Ｎ４粉末の焼結特性について解説したい．」（５４頁左欄２８〜３０行）
　　１’ｂ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（５４頁右欄）
　　１’ｃ「２．２　イミド熱分解法によるＳｉ３Ｎ４粉末の製造プロセス７）   　
　当社独自の開発技術によるＳｉ３Ｎ４粉末の製造プロセスは，図２に示すように，イミド合成工程，仮焼熱分解工程及び結晶化焼成工程より構成されている．
イミド合成工程：出発原料は、精製されたＳｉＣｌ４とＮＨ３である．…
…
仮焼工程：生成したＳｉ（ＮＨ）２を，１０００℃前後の温度で熱分解して，粒径１０ｎｍ以下の非晶質Ｓ３Ｎ４粉末に変える．この非晶質Ｓ３Ｎ４は，非常に活性が高い為，その取り扱いには，種々の工夫を凝らしている．…
結晶化焼成工程：超微細な非晶質Ｓｉ３Ｎ４粉末を焼成して，結晶化させつつ成長させる．…非晶質Ｓｉ３Ｎ４は，１３６０℃付近より徐々にα相に結晶化し始め，１４３０℃以上の温度では，極めて短時間に結晶化を完了した．」（５４頁左欄下から６行〜５５頁右欄図下１行）
　　１’ｄ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（５６頁右欄）
　
（２）乙２（Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　ｔｈｅ　Ａｍｅｒｉｃａｎ　Ｃｅｒａｍｉｃ　Ｓｏｃｉｅｔｙ，Ｖｏｌ．８５，Ｎｏ．５　１２２９〜１２３４頁）
（摘示箇所を日本語訳で示す）
　　２’ａ「カルシウム及び希土類（Ｒ＝Ｅｕ，Ｔｂ，Ｐｒ）コドープα−ＳｉＡｌＯＮセラミックスの調製と発光スペクトル」（１２２９頁　表題）
　　２’ｂ「ロン・チン・シエ、三友護、上田恭太、ファン・ファン・シュ、アキムネヨシオ
産業総合研究所（筑波、日本）」
　　２’ｃ「本研究で調製した試料は、単相α−ＳｉＡｌＯＮ領域の…組成を有するように設計した。Ｃａ／Ｅｕ　コドープα−ＳｉＡｌＯＮについては、８個のバッチを作成し、それぞれは０，５，１０，２０…１００％のユーロピウムＳｉ３Ｎ４（ＵＢＥ−１０，宇部興産、山口、日本）、ＡｌＮ…、ＣａＣＯ３…、Ｒ２Ｏ３…を出発原料として用いた。２０ｇの混合粉末バッチを…ボールミル処理した。…緩やかな粉末混合物を１気圧の窒素雰囲気中の窒化ホウ素被覆グラファイトダイで１７５０℃１時間ホットプレスした。ホットプレスの間、２０ＭＰａの一定圧力で加圧して緻密化を促進させた。」（１２３０頁左欄「ＩＩ．Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ　Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ」１〜１９行）
　
（３）乙３（「窒化ケイ素系セラミック新材料」）
（審決注：発行年（２００９年）は、本件出願日２００３年１２月１日の後である。）
　　３’ａ「４．１　直接窒化法
　窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）セラミックスは，耐摩耗性，耐熱衝撃性などに優れ，高温強度・高破壊靱性のエンジニアリングセラミックスとして，機械的特性のバランスに優れており…検討されてきたが，大きな実績には結びつかなかった。
　しかしながら，…最近では，本来の良好な機械的特性，並びに耐絶縁性に加えて高熱伝導性を付与した半導体素子基板の実用化やＬＥＤ発光材料の一つであるＳＩＡｌＯＮ蛍光体２）の原料として，…応用展開も拓けてきている．」（１０９頁）
　　３’ｂ「４．１．１　窒化ケイ素粉末の特徴
　代表的な窒化ケイ素粉末の製造プロセスを表４．１．１に示す．各製法ともにそれぞれ特徴を有するが，現在，市販されている製法は，直接窒化法，並びにイミド熱分解法である．」（１０９頁）
　　３’ｃ「参考文献
…
２）解説として，山本明，応用物理７６，［３］（２００７）２１４−２５１」（１１６頁）
　
（４）乙４（特許第４０７５３２１号）
（審決注：発行年（２００８年）は、本件出願日２００３年１２月１日の後である。なお、当該公開公報の発行は、本件出願日前である。）
　　４’ａ「【００７４】
本願発明の発光ダイオードにおいて、このようなフォトルミネセンス蛍光体は、２種類以上のセリウムで付活されたイットリウム・アルミニウム・ガーネット蛍光体や他の蛍光体を混合させてもよい。
【００７５】
また、本発明で用いられる蛍光体の粒径は１０μｍ〜５０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは１５μｍ〜３０μｍである。これにより、光の隠蔽を抑制し集積型窒化物半導体発光素子の輝度を向上させることができる。また上記の粒径範囲の蛍光体は、光の吸収率及び変換効率が高く且つ励起波長の幅が広い。このように、光学的に優れた特徴を有する大粒径蛍光体を含有させることにより、発光素子の主波長周辺の光をも良好に変換し発光することができ、集積型窒化物半導体発光素子の量産性が向上される。
【００７６】
これに対し、１５μｍより小さい粒径を有する蛍光体は、比較的凝集体を形成しやすく、液状樹脂中において密になって沈降する傾向にあり、光の透過効率を減少させてしまう。」
　　４’ｂ「【００７７】
ここで本発明において、粒径とは、体積基準粒度分布曲線により得られる値である。前記体積基準粒度分布曲線は、レーザ回折・散乱法により粒度分布を測定し得られるもので、具体的には、気温２５℃、湿度７０％の環境下において、濃度が０．０５％であるヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液に各物質を分散させ、レーザ回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ−２０００Ａ）により、粒径範囲０．０３μｍ〜７００μｍにて測定し得られたものである。この体積基準粒度分布曲線において積算値が５０％のときの粒径値を中心粒径と定義すると、本発明で用いられる蛍光体の中心粒径は１５μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。また、この中心粒径値を有する蛍光体が頻度高く含有されていることが好ましく、頻度値は２０％〜５０％が好ましい。このように粒径のバラツキが小さい蛍光体を用いると色むらを抑制することができ良好な色調を有する集積型窒化物半導体発光素子が得られる。」
　
（５）乙５（窯業協会誌ｖｏｌ．，７３，ｎｏ．６（１９６５）３５〜４２頁「粉砕生成物の粒度分布と粉砕機構」）
５’ａ「多くの分布が頻度分布曲線で示して２つもしくはそれ以上の極大値（山）をもつために直線性を示さない…この分布の２成分性（厳密には多成分性）はじつは非常に古くから認められていたことで…Ｈｅｙｗｏｏｄは，図−１に示すように，ジョー・クラッシャの破砕物が２成分分布となることを指摘し，粗粒部分…分布を…，微粒部分…分布の方を…と名づけ，２成分説に１つの物理的解釈を加えようとした」（３５頁右欄下から３行〜３６頁左欄２２行）
　　５’ｂ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（３６頁左欄）
　　５’ｃ「そこでまずはじめに，…，全く粒子の大きさの分布のみに注目したモデルを考える必要がある．
　この粉砕のモデルとしては，…，図式的にいって図９に示すような３つの形式が考えられる．…
　これらのモデルを粒度分布（累積分布および頻度分布）の形で模型的に示すと図−１０のようになる」（３８頁右欄「§４．２成分説とそのモデル」４行〜同欄下から３行）
　　５’ｄ「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
…従って実際の粉砕では［Ａ］と［Ｂ］が重なりあって，２つの分布成分を示すものと考えられる．」（３９頁左欄冒頭〜図−１０の下１１行）
　
第７　当審の判断
　当審は、本件特許５は無効理由２によって無効にすべきものであり、本件特許１ないし４は、無効理由１ないし４によっては無効にすべきものであるとはいえない、と判断する。その理由は、以下のとおりである。
　事案にかんがみ、まず、訂正発明の課題等について検討し、次いで、無効理由２、さらに無効理由１，３，４の順に検討することとする。
　
１　訂正発明の課題等について
　訂正発明は、上記第３のとおりのものである。
　無効理由の検討に当たり、まず、訂正発明の課題及び技術的意義、作用・効果について、検討する。
　
（１）本件訂正明細書の記載
　本件訂正明細書には、訂正発明及びその窒化ケイ素原料に関して、以下の記載がある。
　　ａ「【技術分野】
【０００１】
  本発明は、照射光の一部を、それとは異なる波長の光に変換すると共に、変換しなかった照射光と混合して、色合いの異なる光に変換する機能を有する材料の製造方法に関するものである。具体的には、青色発光ダイオード（青色ＬＥＤ）を光源とする白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）に用いる、希土類金属元素で賦活されたサイアロン系蛍光体の製造方法に関するものである。また、その製造方法により得られるサイアロン系蛍光体に関する。」
　　ｂ「【０００４】
  これに対し、希土類元素を賦活させたサイアロン系の蛍光体は、ＣｅをドープしたＹＡＧの蛍光波長よりもさらに長い（赤色側にシフトした）蛍光を発生することが知られている（特許文献１参照）。このサイアロン系の蛍光体と青色ＬＥＤの光を混合することで、より良好な白色光を得ることができるようになる。このように、新たな蛍光体材料としてサイアロン系の蛍光体材料の実用化が期待されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３６３５５４公報」
　　ｃ「【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
　しかしながら、上記特許文献１に開示されている組成の蛍光体は、結晶質の窒化ケイ素を原料としており、ホットププレス法を用いて粉体を圧縮しながらサイアロンへの反応を進めている。この方法で得られるサイアロン蛍光体は塊状となり、蛍光体粉末として利用するには適さない。」
　　ｄ「【０００７】
　そこで、本発明者等は、結晶質の窒化ケイ素粉末とカルシウム源、希土類源、アルミニウム源を混合し、常圧の雰囲気炉で焼成しサイアロン系蛍光体を得ることを試みた。その結果、窒化ケイ素の粒子サイズと反応条件を適切に選ぶと粉末状態の蛍光体を得ることができるものの、粉末が強く凝集した集合粉末（以後凝集粒子と呼ぶ）になり、かつ凝集粒子の径は大きく、粒子径の分布を広く不均一であることが確認された。このような凝集粒子からなる蛍光体は、樹脂と混合して薄膜を形成するには不適当であり、また、蛍光が不均一で、蛍光強度の十分でない。」
　　ｅ「【０００８】
　本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供することを目的とする。また、本発明の目的は、その方法で得られた、薄膜を形成することができ、蛍光が均一で発光強度の大きいサイアロン系蛍光体を提供することである。」
　　ｆ「【００１３】
  さらに、本発明は、蛍光体粒子のレーザー回折／ 散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３ミクロン以上であり、９０％径が８３％であることを特徴とする…」
　　ｇ「【発明の効果】
【００１２】（審決注：【００１３】直後のもの。【００１４】の誤記と認める。）
　本発明の蛍光体の製造方法では、原料として、結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である窒化ケイ素を用いることにより、製造したサイアロン系蛍光体の粒子は、凝集が大きくなく、そのため、適当な大きさと分布を有し、蛍光体材料として樹脂と混合して薄膜を形成するのに適しており、また、蛍光が均一で、発光強度の大きい蛍光材料が得られる。」
　　ｈ「【００１５】（審決注：【００２１】の直後のもの。【００２２】の誤記と認める。）
　原料の窒化ケイ素に結晶質の窒化ケイ素を用いると、反応性が低く、原料を混合して坩堝で焼成するという通常の粉末焼成法では未反応の窒化ケイ素が多く生成し効率良くサイアロン粉末を作製することができない。反応をより促進するためには、ホットプレスなどの反応を促進させる方法を採用する必要がある。この方法では、得られるサイアロンは焼結体のような塊状となる。塊状物を蛍光体粉末にするには粉砕の工程が必要となるが、粉砕工程では不純物の混入が起こるため、蛍光体に有害な鉄などの混入が起こり、蛍光強度を低下させることが起こる。このような問題を回避するために、原料として、部分的に結晶化させることにより得られた非晶質成分と結晶質成分の両方を含有する窒化ケイ素粉末を用いることは重要なことである。部分的に結晶化した窒化ケイ素粉末は反応性が高いので、原料を混合し坩堝中で焼成するという簡便な方法で凝集の大きくないサイアロン粉末を得ることができる。非晶質と結晶質の窒化ケイ素とからなる窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合は５〜９５重量％が好ましい。結晶質窒化ケイ素の割合が５％より小さいと結晶粒子が小さくなりすぎてかえって蛍光強度が低下する傾向にある。また、９５％を超えると製造したサイアロン粉末の凝集が著しくなる。
【００１６】
　また、非晶質と結晶質の窒化ケイ素とからなる窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％であると、原料窒化ケイ素の比表面積は１５〜３００ｍ２／ｇ程度であり、この範囲内であれば、簡便で凝集の大きくなく、発光強度の大きいサイアロン蛍光粉末を得ることができるので好ましい。
【００１７】
　非晶質成分と結晶成分の両方を含有する窒化ケイ素粉末は、非晶質の窒化ケイ素粉末を加熱処理することにより、効率的に得ることができる。非晶質の窒化ケイ素粉末を加熱処理することにより得られた窒化ケイ素粉末中の結晶粒子は小さく、反応が均一に進みやすく好ましい。非晶質成分と結晶成分の両方を含有する窒化ケイ素粉末は、非晶質の窒化ケイ素粉末と結晶の窒化ケイ素粉末を混合して調整してもよい。」
　　ｉ「【００２３】（審決注：（実施例１〜６）の２つ前の段落）
　本発明のα−サイアロン系蛍光体は、結晶質の窒化ケイ素を原料に用いたものに比べて、凝集が少なく、粒度分布が狭いという特徴がある。本発明のα−サイアロン系蛍光体の粒度分布曲線における５０％径は２〜１９μｍ、好ましくは３．５〜１７．５μｍである。５０％径が２μｍ未満になると、発光強度が著しく低下する。これは、粒子表面の欠陥が増大するためと考えられる。また、５０％径が１９μｍを超えると、粒子の凝集により発光強度が著しく不均一になるので好ましくない。」
　　ｊ「（実施例１〜６）
　四塩化ケイ素とアンモニアを室温を反応させることにより得られたシリコンジイミドを１１５０℃〜１３５０℃の範囲で加熱分解して、非晶質成分と結晶質成分の両方を含有する６種類の窒化ケイ素粉末を得た。シリコンジイミドの加熱温度と結晶化度、及び、粉体の比表面積を表１に示した。なお結晶化度は、非晶質原料を加水分解し、残さの重量より求めた。この粉末類を用いて窒化アルミニウム粉末、炭酸カルシウム粉末、酸化ユーロピウム粉末をＣａ０．５２５Ｅｕ０．１５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｏ０．７５Ｎ１５．２５の組成になるように秤量し、窒素雰囲下において、１時間振動ミルによって混合した。混合粉末をカーボン製坩堝に充填し、高周波加熱炉にセットし、窒素ガス雰囲気下に、室温から１２００℃までを１時間、１２００℃から１４００℃までを４時間、１４００℃から１６００℃までを２．５時間の昇温スケジュールで加熱し、サイアロン粉末を得た。これらの粉末を、蛍光測定装置によって、励起波長を４５０ｎｍとして、蛍光特性を評価した。発光スペクトルを図１に示した。また、得られたサイアロン粉末の粒度分布を表１に示した。」
　　ｋ「（比較例１）
　四塩化ケイ素とアンモニアを室温を反応させることにより得られたシリコンジイミドを１５５０℃で加熱分解して結晶化した窒化ケイ素粉末を得た。この原料と窒化アルミニウム粉末、炭酸カルシウム粉末、酸化ユーロピウム粉末をＣａ０．５２５Ｅｕ０．１５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｏ０．７５Ｎ１５．２５の組成になるように秤量し、窒素雰囲下において、１時間振動ミルによって混合した。混合粉末をカーボン製坩堝に充填し、高周波加熱炉にセットし、窒素ガス雰囲気下に、室温から１２００℃までを１時間、１２００℃から１４００℃までを４時間、１４００℃から１６００℃までを２．５時間の昇温スケジュールで加熱し、サイアロン粉末を得た。この粉末は強く凝集して、坩堝に入れた原料は１つの塊になった。これを、メノウ乳鉢で解砕し、蛍光測定装置によって、励起波長を４５０ｎｍとして、蛍光特性を評価した。発光スペクトルを図１に示した。得られたサイアロン粉末の粒度分布を表１に示した。表１および図１より、原料として部分的に結晶化した非晶質窒化ケイ素を用いた方が、大きい凝集粒子が少なく、粒度分布が狭く、蛍光強度が高いことがわかる。」
　　ｌ「【表１】
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　ｍ「【産業上の利用可能性】
【００２８】
　本発明の製造方法によれば、凝集粒子の大きさが制限され、粒度分布の狭い蛍光体粉末を得ることができ、樹脂等と混合して青色ＬＥＤに塗布しやすく、容易に高輝度の白色ＬＥＤを得ることができる。」
　　ｎ「【図１】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　
（２）発明の課題
　以上の摘示によれば、本件出願の発明は、「希土類金属元素で賦活されたサイアロン系蛍光体の製造方法及びその製造方法により得られるサイアロン系蛍光体に関する」（摘示ａ）ものである。
　従来知られた「特許文献１（審決注：甲２である、特開２００２−３６３５５４公報）に開示されている組成の蛍光体は、結晶質の窒化ケイ素を原料としており、ホットププレス法（審決注：ホットプレスの誤記と認める。）を用いて粉体を圧縮しながらサイアロンへの反応を進めている」（摘示ｃ）ものであるところ、「この方法で得られるサイアロン蛍光体は塊状となり、蛍光体粉末として利用するには適さない」（摘示ｃ）、「塊状物を蛍光体粉末にするには粉砕の工程が必要となるが、粉砕工程では不純物の混入が起こるため、蛍光体に有害な鉄などの混入が起こり、蛍光強度を低下させることが起こる」（摘示ｈ）という問題があるものであった。
　そこで、結晶質の窒化ケイ素粉末を含む原料混合粉末を「常圧の雰囲気炉で焼成しサイアロン系蛍光体を得ることを試みた」（摘示ｄ）ところ、得られるサイアロン系蛍光体は「強く凝集した集合粉末（以後凝集粒子と呼ぶ）になり、かつ凝集粒子の径は大きく、粒子径の分布を（審決注：「分布が」の誤記と認められる。）広く不均一」（摘示ｄ）なものであった。そして、「このような凝集粒子からなる蛍光体は、樹脂と混合して薄膜を形成するには不適当であり、また、蛍光が不均一で、蛍光強度の（審決注：「蛍光強度が」の誤記と認められる。）十分でない」（摘示ｄ）ものであった。
　そこで、本件出願の発明は、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」（摘示ｅ）、「その方法で得られた、薄膜を形成することができ、蛍光が均一で発光強度の大きいサイアロン系蛍光体を提供する」（摘示ｅ）ことを課題とするものであるとされている。
　そうすると、本件出願の製造方法の発明の課題は、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」（摘示ｅ）であると認められ、本件出願の蛍光体の発明の課題は、その方法で得られた、薄膜を形成することができ、蛍光が均一で発光強度の大きいサイアロン系蛍光体を提供することとされているものである。
　
（３）本件出願の発明の技術的意義、作用・効果
ア　本件出願の製造方法の発明について
　本件訂正明細書の摘示ｇに「本発明の蛍光体の製造方法では、原料として、結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である窒化ケイ素を用いることにより、製造したサイアロン系蛍光体の粒子は、凝集が大きくなく、そのため、適当な大きさと分布を有し、蛍光体材料として樹脂と混合して薄膜を形成するのに適しており、また、蛍光が均一で、発光強度の大きい蛍光材料が得られる。」と記載されている。そうすると、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」との課題は、窒化ケイ素原料を、結晶質の窒化ケイ素粉末に代えて、上記特定の窒化ケイ素、すなわち、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」とすることより解決しようとするものと認められる。
　サイアロン系蛍光体を製造する方法において、窒化ケイ素原料を、この特定の窒化ケイ素原料とする技術的意義は、窒化ケイ素原料に「結晶質の窒化ケイ素を用いると、反応性が低く、原料を混合して坩堝で焼成するという通常の粉末焼成法では未反応の窒化ケイ素が多く生成し効率良くサイアロン粉末を作製することができな」（摘示ｈ）かったため、窒化ケイ素原料を「部分的に結晶化させることにより得られた非晶質成分と結晶質成分の両方を含有する窒化ケイ素粉末」とすることが「重要」（摘示ｈ）であって、この「部分的に結晶化させることにより得られた非晶質成分と結晶質成分の両方を含有する窒化ケイ素粉末」は「反応性が高い」（摘示ｈ）ため、「原料を混合し坩堝中で焼成するという簡便な方法で凝集の大きくないサイアロン粉末を得ることができる」（摘示ｈ）と説明されている。
　すなわち、本件出願に係る製造方法においては、窒化ケイ素原料として、結晶質のものに代えて、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものを使用したので、結晶質のものよりも「反応性が高」いことに起因して、「坩堝で焼成するという通常」の「簡便な方法」で、所期の課題である「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」との課題が解決できるというものであると認められる。
　そして、窒化ケイ素原料として、結晶質の窒化ケイ素に代えて、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものを使用したので所期の課題が解決できることは、本件訂正明細書の具体例等の記載等により認めることができる。
　すなわち、本件訂正明細書の摘示ｊ，摘示ｋには、シリコンジイミド粉末を温度を変えて焼成することにより製造した、「結晶化度」（％）（摘示ｈ【００２３】等の記載からみて、重量％であると認められる。）が１１．８、３５．４、５０．３、７６．５、８４．６、８９．４及び１００の「非晶質成分と結晶質成分の両方を含有」する窒化ケイ素粉末（実施例１〜６）又は結晶質（比較例）の窒化ケイ素粉末を窒化ケイ素原料とし、「窒化アルミニウム粉末、炭酸カルシウム粉末、酸化ユーロピウム粉末をＣａ０．５２５Ｅｕ０．１５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｏ０．７５Ｎ１５．２５の組成になるように…混合し…混合粉末を…窒素ガス雰囲気下に、室温から１２００℃までを１時間、１２００℃から１４００℃までを４時間、１４００℃から１６００℃までを２．５時間の昇温スケジュールで加熱し」（実施例、比較例）た、サイアロン粉末の製造例が記載されている。
　そして、これらの製造例において製造されたサイアロンの粉体特性が表１（摘示ｌ）に示され、これらの粉末を、「蛍光測定装置によって、励起波長を４５０ｎｍとした」発光スペクトルが、図１（摘示ｎ）に示されている。ここで、表１の「粉体特性」の「１０％径」、「５０％径」、「９０％径」の欄に記載された数値は、摘示ｆの記載から、蛍光体粒子のレーザー回折／ 散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における、１０％、５０％、９０％である粒径（μｍ）であると認められる（以下、これらを「Ｄ１０」、「Ｄ５０」、「Ｄ９０」と略記する。また、甲１１摘示１１ｄにならい、「Ｄ５０」を「平均粒子径」と、Ｄ９０／Ｄ１０を「粒度分布」ともいう。）。
　これら製造例によって製造された７つサイアロン粉末について、窒化ケイ素粉末の「結晶化度」が、実施例１の１１．８から実施例６の８９．４、さらに比較例の１００と高まるにつれて、「平均粒子径」（Ｄ５０）が２．５から１９．１、さらに３０．２と順次大きくなること、また、「粒度分布」（Ｄ９０／Ｄ１０）の計算値が２４から４４、さらに比較例の６２と拡がる傾向にあることが、認められる（摘示ｌ。表１）。また、それらのサイアロン粉末の相対発光強度は実施例１から実施例６、さらに比較例と順次低下していることが認められる（摘示ｎ。図１）。
　すなわち、「平均粒子径」「粒度分布」は、比較例も含め、窒化ケイ素原料における結晶質窒化ケイ素の割合に応じて、概ね連続的に変化するものであることが認められ、また、窒化ケイ素原料の「反応性」の高さは、「平均粒子径」「粒度分布」、すなわち、蛍光体粒子の凝集性に影響することは技術常識にかなうことからすれば、これらの製造例によって、窒化ケイ素原料として、結晶質のものに代えて、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものを使用すると、結晶質のものを使用した場合に比し、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する」ことができることが裏付けられているということがきる。
　また、窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものを用いた６例の製造方法においては、特段の粉砕をしたことについて記載されていないことから、ホットプレスにおいて必要とされるような粉砕を経ることなく、表１（摘示ｌ）のサイアロンの粉末が、坩堝に充填し焼成することによって得られたことが具体例によって裏付けられているといえる。この製造方法によれば、粉砕工程の付加の手間がないから簡便であること、さらに、それに伴う「不純物の混入」（摘示ｈ）の問題がないことは、技術常識から予測されることである。
　以上によれば、本件出願の製造方法の発明は、α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものとしたことにより、簡便な方法で、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」ができるものである、と認められる。
　なお、この窒化ケイ素原料における結晶質窒化ケイ素の割合について、「５〜９５重量％が好ましい。結晶質窒化ケイ素の割合が５％より小さいと結晶粒子が小さくなりすぎてかえって蛍光強度が低下する傾向にある。また、９５％を超えると製造したサイアロン粉末の凝集が著しくなる。」（摘示ｈ）との記載があり、訂正発明１ないし４は、この範囲に限定されるものである。しかし、この範囲は、製造したサイアロン粉末の「平均粒子径」「粒度分布」が、窒化ケイ素原料における結晶質窒化ケイ素の割合に相関して順次変化する特性であることからすれば、この範囲外において直ちに、上記「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」という課題を解決できなくなるというような臨界的な範囲であるとは認められない。
　
イ　本件出願の蛍光体の発明について
　本件訂正明細書には、上記（１）に摘示した記載があり、これらの記載によれば、本件出願の製造方法の発明は、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」ができるものである。そして、本件出願の蛍光体の発明は、「その方法で得られた、薄膜を形成することができ、蛍光が均一で発光強度の大きいサイアロン系蛍光体を提供する」こととされているものであることは、上記（２）のとおりである。
　本件訂正明細書の摘示ｄによれば、蛍光体の粒子特性について従来の凝集粒子からなる蛍光体は「凝集粒子の径は大きく、粒子径の分布を広く不均一である」とされ、「樹脂と混合して薄膜を形成するには不適当であり、また、蛍光が不均一で、蛍光強度の（が）十分でない」との問題があったことが認められる。
　そして、本件出願の製造方法により得られる「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体」は、上記問題がないもの、すなわち「凝集が大きくなく、そのため、適当な大きさと分布を有」し、「蛍光体材料として樹脂と混合して薄膜を形成するのに適しており、また、蛍光が均一で、発光強度の大きい蛍光材料が得られ」（摘示ｇ）、「凝集粒子の大きさが制限され、粒度分布の狭い蛍光体粉末」は、「樹脂等と混合して青色ＬＥＤに塗布しやすく、容易に高輝度の白色ＬＥＤを得ることができる」（摘示ｍ）とされている。
　すなわち、本件出願の蛍光体の発明は、凝集粒子の大きさが制限され、粒度分布の狭いものであることにより、樹脂と混合して塗布しやすく、薄膜を形成するのに適し、また蛍光が均一で、発光強度が大きいというものである。なお、ここにおける「蛍光が均一」は、形成した薄膜の発光特性をいうと認められ、「発光強度の大きい」も文脈からみれば、同様に形成した薄膜の発光特性をいうのが自然であるが、間接的に蛍光体自体の発光特性が大きいことをいうといえなくもない。
　そして、具体例としては、上記アにおいて示したとおりの製造例によって「結晶化度」が１１．８から１００の窒化ケイ素粉末を使用して「平均粒子径」（Ｄ５０）、「粒度分布」（Ｄ９０／Ｄ１０）について表１（摘示ｌ）に示されたサイアロン蛍光体粒子が製造できたこと、これらのサイアロン蛍光体粒子「大きい凝集粒子が少なく、粒度分布が狭く、蛍光強度が高い」（摘示ｋ）ものと評価されていることが認められる。
　以上によれば、本件訂正明細書には、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体」が示されていることは認められるが、これらの蛍光体粒子が、樹脂と混合して塗布しやすいものであるのか、薄膜を形成するのに適しているのか、形成した薄膜の蛍光が均一であるのか、さらに、「発光強度の大きい」が形成した薄膜の発光特性をいうとすれば、形成した薄膜の発光強度が大きいのか、について具体的に裏付けるデータは何ら記載されてはいない。ただ、蛍光体の粒径や粒度分布と塗布性とが関連することは技術常識ではある（後記第７　２（５）イ）。
　そして、訂正発明５の蛍光体は、大きい凝集粒子が少なく、粒度分布が狭く、蛍光強度が高い程度が、「蛍光体粒子のレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」と限定されているものである。
　この点について、本件訂正明細書には、「本発明のα−サイアロン系蛍光体は、結晶質の窒化ケイ素を原料に用いたものに比べて、凝集が少なく、粒度分布が狭いという特徴がある。」（摘示ｉ）、「本発明のα−サイアロン系蛍光体の粒度分布曲線における５０％径は２〜１９μｍ、好ましくは３．５〜１７．５μｍである。５０％径が２μｍ未満になると、発光強度が著しく低下する。これは、粒子表面の欠陥が増大するためと考えられる。また、５０％径が１９μｍを超えると、粒子の凝集により発光強度が著しく不均一になるので好ましくない。」（摘示ｉ）との記載はあるものの、「発光強度が著しく低下する」（形成した薄膜のものをいうのか、蛍光体自体のものをいうのかは明らかではない。）ことや、「発光強度が著しく不均一になる」ことについて、具体的なデータ（表１及び図１）からは確認することはできない。そうすると、「蛍光体粒子のレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」との規定の技術的意義は、大きい凝集粒子が少なく、粒度分布が狭い程度のことをいうものであって、その作用・効果も、塗布しやすく、薄膜を形成するのに適している程度のものであると認めざるをえない。
　　
２　無効理由２について
　無効理由２の概要は、訂正発明１及び５が、甲２ないし甲４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない、というものである。
　
（１）甲２ないし甲４の記載
　その出願前頒布された刊行物であることが明らかな甲２ないし甲４には、第６（２）ないし（４）において摘示した事項が記載されている。
　
（２）甲２に記載された発明
　甲２は、「一般式：ＭｅｘＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ：Ｒｅ１ｙＲｅ２ｚで示され、アルファサイアロンに固溶する金属Ｍｅ（Ｍｅは、Ｃａ、Ｍｇ…）の一部…が、発光の中心となるランタニド金属Ｒｅ１（Ｒｅ１は、…Ｅｕ…）…で置換された蛍光体であることを特徴とする希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体。」（摘示２ａ）に関し記載するものである。
　その蛍光体を製造する方法として、例えば、「（実施例１）」（摘示２ｅ）においては、Ｅｕ２＋イオンで付活されたＣａ−アルファサイアロン蛍光体を、「Ｃａ−アルファサイアロン」粉末と「Ｅｕ−アルファサイアロン」粉末を所定の「モル比に混合し、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で１時間反応させ」（摘示２ｅ）る方法が記載されている。この「Ｃａ−アルファサイアロン」粉末とは、摘示２ｄにおける１○のＣａ−アルファサイアロン（Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）であり、「Ｅｕ−アルファサイアロン」粉末とは、摘示２ｄにおける２○のＥｕ−アルファサイアロン（Ｅｕ０．５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）の各原料粉末である。「Ｃａ−アルファサイアロン（Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）」粉末は、「出発原料として用いた化学試薬のモル比」が「窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）：窒化アルミニウム（ＡｌＮ）：酸化カルシウム（ＣａＯ）＝１３：９：３」であり、「Ｅｕ−アルファサイアロン（Ｅｕ０．５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）」粉末は、「化学試薬のモル比」が「窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）：窒化アルミニウム（ＡｌＮ）：酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）＝１３：９：１」であり（摘示２ｄ）、これら化学試薬を、それぞれ「ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で１時間反応させ」（摘示２ｄ）て作製されたものである。これら「化学試薬」の窒化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ユーロピウムは、ホットプレスにより反応させるのであるから、それぞれ粉体であり、それらを混合した混合粉体としてホットプレス装置に供給され加熱加圧処理されると認められる。
　そして、そのホットプレス処理の結果得られた「Ｃａ−アルファサイアロン」や「Ｅｕ−アルファサイアロン」は、プレス型に応じた塊状体となっていると認められるから、「（実施例１）」における、Ｅｕ２＋イオンで付活されたＣａ−アルファサイアロン蛍光体を「混合し、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で１時間反応させ」製造するために、それぞれは粉砕されたと認められる。
　以上の記載及び認定によれば、甲２には、
「窒化ケイ素とＡｌＮとＣａの酸化物とを混合して得られる混合粉末をホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５、及び窒化ケイ素とＡｌＮとＥｕの酸化物とを混合して得られる混合粉末をホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｅｕ０．５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５を、それぞれ粉砕して得られた粉末を混合して、得られる混合粉末を、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｅｕ２＋イオンで付活されたＣａ−アルファサイアロン蛍光体の製造方法」
の発明が記載されていると認められる。
　そして、その製造方法によって製造された「Ｅｕ２＋イオンで付活されたＣａ−アルファサイアロン蛍光体」として「（実施例１）」においてはさまざまなＥｕ２＋イオンの付活量のものが記載され、例えば、［３］として、「Ｃａ（１０％Ｅｕ）−アルファサイアロン蛍光体（Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５）」が記載されている。
　そうすると、甲２には、例えば、この［３］の「Ｅｕ２＋イオンで付活されたＣａ−アルファサイアロン蛍光体」の製造方法として、
「窒化ケイ素とＡｌＮとＣａの酸化物とを混合して得られる混合粉末をホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｃａ０．７５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５、及び、窒化ケイ素とＡｌＮとＥｕの酸化物とを混合して得られる混合粉末をホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｅｕ０．５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５を、それぞれ粉砕して得られた粉末を混合して、得られる混合粉末を、ホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下、１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中で反応させることによって得られた、Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５であるアルファサイアロン蛍光体の製造方法」
の発明（以下「甲２−１発明」という。）が記載されているといえ、
「Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５であるアルファサイアロン蛍光体」
の発明（以下「甲２−２発明」という。）が記載されているといえる。
　
（３）訂正発明１について
ア　訂正発明１と甲２−１発明との対比
　訂正発明１と甲２−１発明とを対比すると、蛍光体の原料について、甲２−１発明の「窒化ケイ素」、「ＡｌＮ」、「Ｃａの酸化物」、「Ｅｕの酸化物」は、それぞれ訂正発明１における「窒化ケイ素原料」、「ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質」（以下、「Ａｌ源」ともいう。）、「金属Ｍ（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属）の酸化物または熱分解により金属Ｍの酸化物となる前駆体物質」（以下、「Ｍ源」ともいう。）、「ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解によりランタニド金属Ｌｎ酸化物となる前駆体物質」（以下、「Ｌｎ源」ともいう。）に相当する。
　さらに、甲２−１発明の蛍光体の組成「Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５」は、訂正発明１のα−サイアロン系蛍光体の組成、
「ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）」において、ＭがＣａ（２価）、ＬｎがＥｕ（２価）であり、ａ、ｂ、ｘ、ｙ、ｎがそれぞれ２、２、０．６８、０．０５、０．７５で、ａｘ＋ｂｙ＝ｍが１．４６であるから、これらｘ、ｍ、ｎの値は訂正発明１において規定するｘ、ｍ、ｎの範囲に包含される。
　そうすると、甲２−１の「Ｃａ０．６８Ｅｕ０．０５Ｓｉ９．７５Ａｌ２．２５Ｎ１５．２５Ｏ０．７５であるアルファサイアロン蛍光体」は、訂正発明１において特定される「α−サイアロン系蛍光体」に包含されるといえる。
　さらに、甲２−１発明の各ホットプレス条件「１７００℃、１ａｔｍの窒素雰囲気中」の加熱条件及び雰囲気は、訂正発明１の「窒素を含有する不活性ガス雰囲気中１４００〜２０００℃」に包含される。
　そうすると、訂正発明１と甲２−１発明とは、
　「窒化ケイ素原料と、ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質と他の物質とを含む粉末を混合して、得られる混合粉末を原料として用い、窒素を含有する不活性ガス雰囲気中１４００〜２０００℃の加熱条件及び雰囲気で処理する、
一般式、
ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）
で表されるα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」
において一致するが、以下の点において相違するといえる。
（ｉ）窒化ケイ素原料は、訂正発明１において、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」のに対して、甲２−１発明においては、そのようなものであるか明らかではない点
（ｉｉ）特定加熱条件及び雰囲気で処理する方法が、訂正発明１において、窒化ケイ素原料、ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質、Ｍ源、及びＬｎ源、の混合粉末を焼成する方法であるのに対して、甲２−１発明では窒化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化カルシウムの混合粉末をホットプレス・粉砕して得られた粉末と、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化ユーロピウムの混合粉末をホットプレス・粉砕して得られた粉末、の混合粉末をホットプレス装置を用い、２０ＭＰａの加圧下で反応させる方法である点
（以下、それぞれ「相違点（ｉ）」，「相違点（ｉｉ）」という。）
　
イ　相違点についての検討
　まず、相違点（ｉ）について検討する。
　相違点（ｉ）について検討するに先立ち、甲２−１発明の窒化ケイ素原料が、どのようなものであるかについて検討する。
　甲２には、用いられた窒化ケイ素原料については上記第６（２）に摘示の記載があるのみであり、甲２の「化学試薬」である窒化ケイ素原料の結晶性について何ら記載されてはいない。まして、甲２の「化学試薬」である窒化ケイ素原料が「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものであることについても、さらに「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ことについても、何らの記載も示唆もない。
　そこで、窒化ケイ素粉末についての技術常識について検討する。
　甲５ないし甲８には、非晶質窒化ケイ素を熱処理して結晶質窒化ケイ素を製造する方法が記載されていると認められ、目的物の結晶質窒化ケイ素は「超硬耐熱材料として有用な窒化ケイ素焼結体の製造に適した」（摘示５ｂ，６ｂ，７ｂ）、「高温構造材料として有用な窒化ケイ素質焼結体の製造用原料として好適な」（摘示８ｂ）ものであり、具体的に得られた結晶質窒化ケイ素は結晶化度（ｗｔ％）が１００％のものがほとんどであることが認められる。しかし、一部に７５（甲５摘示５ｅの実施例３）、９４，８５，９２（甲６摘示６ｄの実施例２，３、摘示６ｅの実施例８）、８５，９２（甲７摘示７ｄの実施例３、摘示７ｅの実施例９）のものもあることも記載されている。そうすると、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する窒化ケイ素や、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」窒化ケイ素を製造することができることは、認められる。
　しかしながら、このような窒化ケイ素を製造することができることが、蛍光体原料の窒化ケイ素として、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するもの、まして「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ものを使用していること、又は、さらに、このような窒化ケイ素を使用することが容易想到であることまでを示すわけではない。
　甲５ないし甲８は、窒化ケイ素焼結体の製造に適した高い結晶化度の結晶質窒化ケイ素の製造を目的とするものであり、具体的に得られた窒化ケイ素は結晶化度（ｗｔ％）が１００％のものがほとんどであること、さらに、非晶質窒化ケイ素は活性が高いことから「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する窒化ケイ素は活性が高く「取り扱いには，種々の工夫」（乙１摘示１’ｃ）を要すると認められること、製品である「窒化ケイ素粉末」の「α化率」は９７％以上（したがって、結晶化度は少なくとも９７％）（摘示１’ａ）と高いものであること等、を考慮すれば、甲２出願当時、さらに本件出願当時、蛍光体の原料として入手できた窒化ケイ素粉末は、結晶化度が１００％ないしそれに近いものであると認められる。
　そして、甲３をはじめその他提出された全証拠をみても、それらのいずれにも、α−サイアロン系蛍光体の窒化ケイ素原料として「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し」た窒化ケイ素粉末を用いることについての記載や示唆、まして、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」窒化ケイ素粉末を用いることについての記載や示唆、その他上記認定に反するものはない。
　そして、α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものとしたことにより、ホットプレス・粉砕という製造方法よりも簡便な焼成方法によって、粉砕工程の付加やそれに伴う「不純物の混入」（摘示ｈ）の問題もなく、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」ができるという作用・効果を予測することができたということもできない。
　
ウ　小括
　したがって、訂正発明１は、相違点（ｉｉ）について検討するまでもなく、甲２に記載された発明、さらに、甲３に記載された発明、その他の技術常識に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　
エ　請求人の主張
（ア）請求人は、訂正発明１において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」とするとの構成によってどのような効果が得られるかについて、本件訂正明細書に実験的な裏付けが記載されているとはいえないから、この構成によって「発光が均一で発光強度の大きい」蛍光体が得られるとされる効果は、甲２に記載された発明との進歩性を主張する理由にならない旨、訂正発明１はいわゆる数値限定発明であり、そのような発明が進歩性を有するためにはその範囲において格別顕著な効果を有することを要する旨を、主張する。
　
（イ）請求人の主張は、訂正発明１の製造方法の課題ないし作用・効果を「発光が均一で発光強度の大きい」蛍光体を製造する方法の提供である、とすることを前提とするものである。しかし、訂正発明１の製造方法の課題ないし作用・効果は、上記１（２）ないし（３）アのとおりであるから、請求人の主張は、訂正発明１を正しく理解しないでする主張であり採用することはできない。
　そして、上記イのとおり、訂正発明１の製造方法は、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する窒化ケイ素を蛍光体の窒化ケイ素原料として用いることによって、提示された文献等には記載も示唆もない、上記作用・効果を奏すると認められるものである。
　よって、請求人の主張は、上記判断を左右するものではない。
　
オ　訂正発明１についてのまとめ
　したがって、訂正発明１は、甲２に記載された発明、さらに、甲３に記載された発明、その他の技術常識に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということはできないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである、ということはできない。
　
（４）訂正発明５について
ア　訂正発明５と甲２−２発明との対比
　訂正発明５と甲２−２発明とを対比すると、これらの発明における蛍光体組成は、それぞれ、訂正発明１と訂正発明５、甲２−１発明と甲２−２発明とで異ならないから、上記（３）アの「訂正発明１と甲２−１発明と対比」において述べたとおり、甲２−２発明と訂正発明５は、蛍光体組成について一致するといえる。
　そうすると、訂正発明５と甲２−２発明とは、
「一般式、
ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）
で表されるα−サイアロン系蛍光体。」
において一致するが、以下の点において相違する。
（ｉｉｉ）蛍光体粒子が、訂正発明５の「レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」のに対して、甲２−２発明においては、そのような粒径・粒度分布のものであるかは明らかではない点
（以下、「相違点（ｉｉｉ）」という。）
　
イ　判断
　相違点（ｉｉｉ）について検討するに先立ち、甲２−２発明の蛍光体の粒径や粒度分布が、どのようなものであるかについて検討する。
　甲２には、甲２−２発明の蛍光体の粒径や粒度分布について何らの記載もされておらず、そもそも摘示２ｅの蛍光体がホットプレス後に粉砕されたものであるか否かすらも明らかではない。
　ただ、甲２−２発明の蛍光体は、「青色発光ダイオード（青色ＬＥＤ）を光源とする白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）の高輝度化を可能とする、希土類元素を付活させた酸窒化物蛍光体」（摘示２ｂ）であり、「青色発光ダイオード（青色ＬＥＤ）を光源とする白色発光ダイオード（白色ＬＥＤ）」において、「蛍光体は、発光源である前記ＩｎＧａＮ系の青色ＬＥＤチップの表面に薄くコーティングされる」（摘示２ｃ）ものであることからすれば、甲２−２発明の蛍光体が塊状体のままであるときは、「表面に薄くコーティング」する材料中に配合できるように、粉砕され粒子とすることは、当然のことである。
　一般に、粉砕によって得られた粒子の粒径は、乙５摘示５’ａないし５’ｄに示すとおり、「粗粒部分」のと「微粒部分」２つもしくはそれ以上の極大値（山）をもつ分布を示すものとなると認められるから、このとき得られる、粉砕された後の蛍光体粒子の粒度分布も、そのような分布のものであると認められる。
　他方、蛍光体の「膜を形成する」ために用いられる蛍光体粒子において、適当な蛍光体の膜を形成するために、適当な粒径と狭い粒度分布が望まれることは、本件出願時における技術常識であると認められる。
　すなわち、甲４は、「蛍光物質によって色変換させるＬＥＤランプ」（摘示４ａ）に用いられる蛍光体体について記載されるものであるから、そこにおける蛍光体粒子は、甲２−２発明の蛍光体粒子と同様、「ＬＥＤ表面に薄くコーティング」する材料等に配合するものと認められる。そして、その蛍光体粒子について、「蛍光物質の結晶性や粒径などがＬＥＤランプの発光特性に大きく寄与する」（摘示４ａ）、「結晶粒径が大きすぎる」と「半導体発光素子からの光量を増やしても蛍光物質からの光量が増加しにくくバラツキが大きくなる傾向がある」（摘示４ｃ）こと、「結晶成長の反応を抑制し蛍光物質の粒子を揃える」（摘示４ｃ）ことが好ましいことが示されている。また、具体的な粒径について、「よりすぐれた発光特性とするために１．０から２０μｍが好ましく、３．０から１５．０μｍがより好ましい。」（摘示４ｄ）と記載されている。
　すると、甲４には、「ＬＥＤ表面に薄くコーティング」する材料等に配合する蛍光体粒子として、好適な粒径範囲（甲４の蛍光体では３．０から１５．０μｍ程度）があること、その粒子は揃っていることが好ましいことが示されていると認められる。
　また、甲１１には、「実用蛍光体は発光特性に加え塗布性にも優れていることが必要であり、その点から通常４から１０μｍの一次粒子径の蛍光体が使用されている。」（摘示１１ａ）と、「シャープな粒度分布…高い発光強度を示し」たものが「極めて優れたアルミン酸塩系蛍光体」（摘示１１ｅ）であることが記載されている。さらに、甲１１には、「高温焼成によりサブミクロンから約１００μｍの蛍光体粒子に成長する。そのため、焼成後の蛍光体粒子は粒度分布が広くかつ強く凝集しており粉砕する必要がある。加えて分級により微粒子および粗大粒子を除去することが必須である」（摘示１１ｃ）と記載されている。
　すると、甲１１には、ランプ用ではあるが、蛍光体には塗布性の観点から、好ましい粒径（４から１０μｍの一次粒子径）があること、その粒子は「シャープな粒度分布」が好ましいことが示されていると認められ、甲１１の「分級により微粒子および粗大粒子を除去することが必須である」の分級は、粉砕後の蛍光体粒子を所望の適当な粒径とし、より狭い粒度分布に調整するための操作であると認められる。
　加えて、甲１２には、蛍光膜として用いる蛍光体について、「粒度分布が狭く、凝集粒子が少なく、球状である」と「均質で緻密な高輝度蛍光膜を形成することが可能」（摘示１２ｃ）であることも記載されている。
　すなわち、蛍光体の「膜を形成する」ために用いられる蛍光体粒子においては、適当な粒径と狭い粒度分布が望まれることは、本件出願時における技術常識であると認められる。また、そのために、粉砕後の蛍光体粒子を「分級により微粒子および粗大粒子を除去することが必須」であるとの技術常識があったことも認められる。
　そうすると、適当な蛍光体膜を形成するために、甲２−２発明の蛍光体（塊状体のままであるときは粉砕し、粉砕後の）粒子、これは「サブミクロンから約１００μｍ」という「広くかつ強く凝集し」た（摘示１１ｃ）、広い粒度分布のものと認められるところ、これをより狭い粒度分布とし、適当な粒径に分級することは当業者が当然になすべきことである。そして、このときの粒径や粒度分布は、当業者がコーティング材や塗膜の厚み等諸条件を勘案して、例えば、甲４，甲１１に好適とされるような数μｍから数十μｍ、例えば、１０μｍ程度の粒径であって、「サブミクロン」よりやや大きい程度の粒径の微粒子（例えば１．５μｍ程度以下）及び「約１００μｍ」より小さい所定粒径の粗大粒子（例えば８０μｍ程度以上）の粒子を除去することは、当業者が適宜なし得る技術事項である（この例示の場合、分級後の蛍光体粒子のＤ１０は１．５μｍ超であり、Ｄ９０は８０μｍ未満となり、これは、「１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下」の「粒度分布」に包含されるものである。）。
　そうすると、甲２−２発明の蛍光体の粒径及び粒度分布を、適当な蛍光体膜を形成するために、適当な大きさと粉砕時より狭い分布として、「蛍光体粒子のレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」ものとすることは、当業者が容易になし得る技術事項に過ぎないといえる。
　そして、訂正発明５の蛍光体粒子の粒度及び粒度分布の技術的意義が、１（３）イのとおり、大きい凝集粒子が少なく、粒度分布が狭い程度のことをいうものであって、その作用・効果が、塗布しやすく、薄膜を形成するのに適している程度のものであると認められるのであるから、その効果も、技術常識から予測される範囲を超える格別のものである、ということはできない。
　
ウ　小括
　したがって、訂正発明５は、甲２、甲４に記載された発明、さらに、技術常識に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
エ　被請求人の主張
（ア）被請求人は、主に平成２２年８月２０日付け上申書において、訂正発明５のα−サイアロン系蛍光体は、本件出願の製造方法によって初めて提供されたもので、甲２の開示からは、訂正発明５のα−サイアロン系蛍光体は得られないし、この蛍光体は、甲２開示のものでは得られない特異で有用な効果を奏するものである旨主張する。
　
（イ）訂正発明５は、塗布しやすく、薄膜を形成するのに適している粒径と粒度分布である、特定組成のα−サイアロン系蛍光体であるに過ぎないものであると認められることは、１（３）イのとおりである。
　そして、その蛍光体組成は、甲２に開示されたものと重複するように範囲の普通のα−サイアロン系蛍光体組成であり、また、その粒径と粒度分布も、上記イのとおり、例えば、ホットプレスにより製造された塊状体から通常の粉砕、分級操作によって容易に製造することができる範囲のものであると認められる。
　すると、被請求人が主張するように、訂正発明５のα−サイアロン系蛍光体は、本件出願の製造方法によって得られるものであるとしても、それでなくては提供され得ないものということはできない。
　また、その効果が特異で有用であるとも主張するが、その作用・効果と認められる、塗布しやすく、薄膜を形成するのに適している程度のことは、技術常識から予測される範囲を超える格別のものである、ということはできない。
　
オ　訂正発明５についてのまとめ
　したがって、訂正発明５は、甲２に記載された発明及び甲第４号証及び技術常識に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものである。
　
（５）無効理由２についてのまとめ
　以上のとおり、訂正発明１は、請求人が主張する理由によっては、特許法第２９条第２項の規定によって特許を受けることができないものである、ということはできない。
　また、訂正発明５は、特許法第２９条第２項の規定によって特許を受けることができないものである。
　したがって、無効理由２は、訂正発明１については理由がなく、訂正発明５については理由があるから、本件特許５は、無効にすべきものであり、また、本件特許１は、請求人の主張する無効理由２によっては、無効とすべきものであるとはいえない。
　
３　無効理由１について
　無効理由１の概要は、訂正発明１及び訂正発明５が、甲１に係る出願の願書に最初に添付した明細書及び図面に記載された発明と同一であるから特許法第２９条の２の規定により特許を受けることができない、というものである。
　上記２のとおり、無効理由２は訂正発明５については理由があり本件特許５は無効とすべきものであるから、無効理由１については、訂正発明１についてのみ検討することとする。
　
（１）甲１に係る出願の願書に最初に添付した明細書及び図面の記載
　甲１には、第６（１）において摘示した事項が記載されている。
　なお、甲１（特開２００４−６７８３７号公報）は、甲１に係る出願（甲１出願）の願書に最初に添付した明細書及び図面（以下、「甲１明細書等」という。）に記載事項を掲載した特許公報であるから、甲１に係る出願の願書に最初に添付した明細書及び図面の記載事項は、甲１の記載事項により示すこととした。
　
（２）甲１明細書等に記載された発明
　甲１明細書等はα−サイアロン蛍光体について記載されており、そのα−サイアロン蛍光体は、請求項１ないし請求項４（摘示１ａ）に記載されたものである。
　その蛍光体は、「成分元素を含む化合物を所定の比率になるように混合し、得られた混合物を所定の条件下で焼成することにより得られる」（摘示１ｅ）ものであり、その「成分元素を含む化合物」として、具体的に、その実施例１〜９に「出発原料としてＣａＣＯ３、Ｅｕ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４及びＡｌＮ」（摘示１ｈ）が記載されている。またその「所定の条件下で焼成」については、「焼成時の雰囲気は、ゲージ０．１気圧以上の窒素ガス雰囲気」、「焼成温度は、１６５０℃以上１９００℃以下」が好ましい（摘示１ｇ）ことが記載され、このような条件下で焼成すると、「固相反応によって、所定量の金属元素Ｍ及びＥｕが固溶した粉末状のα−サイアロン蛍光体が得られる。焼成直後は、通常、粉末が凝集した状態となっているので、これをＬＥＤ用の蛍光体として用いる場合には、合成された粉末状蛍光体を所定の粒度となるように粉砕する」（摘示１ｇ）ことが記載されている。
　そして、α−サイアロン蛍光体の具体的な組成が実施例１ないし９に記載され、例えば実施例２のサイアロンの組成は、係数ｘ，ｍ，ｎ，ｙがそれぞれ、０．４５，０．９０，０．４５，０．１０である（摘示１ｊ【表１】）。ここで、原料は「Ｅｕ２Ｏ３」と３価であるが、「α−サイアロン中に固溶したＥｕは、２価のイオンとなっていると考えられ」（摘示１ｂ）、また、Ｃａは２価であることは明らかである。そうすると、この実施例２のα−サイアロン蛍光体は、係数ｘ，ｍ，ｎ，ｙをそれぞれ請求項４の式（［Ｃａ２＋］１−ｙ［Ｅｕ２＋］ｙ）ｘＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎから、
　Ｃａ０．４０５Ｅｕ０．０４５Ｓｉ１１．２５Ａｌ０．６５Ｏ０．４５Ｎ１５．５５　　
（＝（Ｃａ（１−０．１）Ｅｕ０．１）０．４５Ｓｉ１２−（０．９０＋０４５）Ａｌ（０．９０＋０４５）Ｏ０．４５Ｎ（１６−０．４５））と表すことができる。
　以上によれば、甲１明細書等には、
　「ＣａＣＯ３、Ｅｕ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４及びＡｌＮを所定の比率になるように混合し、得られた混合物を窒素ガス雰囲気、１６５０℃以上１９００℃以下の条件下で焼成し、粉砕することによる、
Ｃａ０．４０５Ｅｕ０．０４５Ｓｉ１１．２５Ａｌ０．６５Ｏ０．４５Ｎ１５．５５で表されるα−サイアロン蛍光体粉末の製造方法」
　の発明（以下「先願発明１」という。）が記載されているといえる。
　
（３）訂正発明１と先願発明１との対比
　訂正発明１と先願発明１とを対比する。
　蛍光体の原料について、先願発明１における「ＣａＣＯ３」は熱分解してＣａＯとなる物質であり、「Ｅｕ」は訂正発明１の「ランタニド金属Ｌｎ」が「Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種」であることから、先願発明１の「Ｓｉ３Ｎ４」、「ＡｌＮ」、「ＣａＣＯ３」、「Ｅｕ２Ｏ３」は、それぞれ訂正発明１の「窒化ケイ素原料」、「ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質」（Ａｌ源）、「金属Ｍ（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属）の酸化物または熱分解により金属Ｍの酸化物となる前駆体物質」（Ｍ源）、「ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解によりランタニド金属Ｌｎ酸化物となる前駆体物質」（Ｌｎ源）に相当する。
　また、先願発明１のα−サイアロン蛍光体の組成「Ｃａ０．４０５Ｅｕ０．０４５Ｓｉ１１．２５Ａｌ０．６５Ｏ０．４５Ｎ１５．５５」は、訂正発明１のα−サイアロン系蛍光体の組成、
「ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　　
（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）」において、ＭがＣａ（２価）、ＬｎがＥｕ（２価）であり、ａ，ｂ，ｘ，ｙ，ｎがそれぞれ２、２、０．４０８、０．０４５、０．４５で、ａｘ＋ｂｙ＝ｍが０．９であるから、これらの値は、訂正発明１において規定するｘ，ｍ，ｎの範囲に包含される。
　そうすると、先願発明１の「Ｃａ０．４０５Ｅｕ０．０４５Ｓｉ１１．２５Ａｌ０．６５Ｏ０．４５Ｎ１５．５５で表されるα−サイアロン蛍光体」は、訂正発明１において特定される「α−サイアロン系蛍光体」に包含されるといえる。
　さらに、先願発明１の焼成条件「窒素ガス雰囲気、１６５０℃以上１９００℃以下」は、訂正発明１の「窒素を含有する不活性ガス雰囲気中１４００〜２０００℃」に包含される。
　そうすると、訂正発明１と先願発明１とは、
　「窒化ケイ素原料と、ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質と、金属Ｍ（ただし、Ｍは，Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属）の酸化物または熱分解により金属Ｍの酸化物となる前駆体物質と、ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解によりランタニド金属Ｌｎ酸化物となる前駆体物質とを混合して、得られる混合粉末を、窒素を含有する不活性ガス雰囲気中１４００〜２０００℃で焼成することによる、一般式、
ＭｘＬｎｙＳｉ１２−（ｍ＋ｎ）Ａｌ（ｍ＋ｎ）ＯｎＮ１６−ｎ　　
（ただし、Ｍは、Ｃａ，Ｍｇ，Ｙ，Ｌｉのうち少なくとも１種の金属、Ｌｎは、Ｅｕ，Ｄｙ，Ｅｒ，Ｔｂ，Ｙｂ，Ｃｅから選ばれる少なくとも１種のランタニド金属であり、金属Ｍの価数をａ、ランタニド金属Ｌｎの価数をｂとすると、ａｘ＋ｂｙ＝ｍであり、ｘが０＜ｘ≦１．５であり、０．３≦ｍ＜４．５、０＜ｎ＜２．２５である）
で表されるα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」
において一致するが、以下の点において相違するといえる。
（ｉ’）窒化ケイ素原料は、訂正発明１において、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」のに対して、先願発明１においては、そのようなものであるかは明らかではない点
（以下、「相違点（ｉ’）」という。）
　
（４）相違点（ｉ’）についての検討
ア　先願発明１の窒化ケイ素原料の結晶性
　相違点（ｉ’）について検討するに先立ち、先願発明１の窒化ケイ素原料が、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」といえるかについて、まず検討する。
　先願明細書等には、窒化ケイ素原料について、上記第６（１）に摘示の記載があるのみであり、先願発明１の窒化ケイ素原料の結晶性について何ら記載されてはいない。まして、先願発明１の窒化ケイ素原料が「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものであることについても、さらに「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ことについても、何らの記載も示唆もない。
　そこで、先願明細書等に記載された窒化ケイ素原料が、技術常識等から「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものであるといえるか、さらに「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ものであるといえるか、について検討する。
　甲５ないし甲８の記載によれば「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する窒化ケイ素や、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」窒化ケイ素を製造することができることは、認められるとしても、蛍光体原料の窒化ケイ素として、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するもの、まして「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ものを使用していることを示すものではなく、むしろ、甲５ないし甲８において具体的に得られた窒化ケイ素は結晶化度が１００％のものがほとんどであること、さらに、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する窒化ケイ素は活性が高く「取り扱いには，種々の工夫」を要すると認められること、製品である「窒化ケイ素粉末」の「α化率」は９７％を超える高いものであること等、を考慮すれば、甲１出願当時、蛍光体の原料として入手できた窒化ケイ素粉末は、結晶化度が１００％ないしそれに近いものであると認められることは、２（３）イのとおりである。
　そして、その他提出された全証拠をみても、それらのいずれにも、α−サイアロン系蛍光体の窒化ケイ素原料として「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し」た窒化ケイ素粉末を用いることの記載や示唆、まして、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」窒化ケイ素粉末を用いることについての記載や示唆、その他上記認定に反するものがないことも、２（３）イのとおりである。
　そうすると、先願発明１の窒化ケイ素原料が、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ということはできない。
　
イ　課題解決のための具体化手段における微差であるか
　ただ、両発明に相違点があったとしても、その相違点が本質的なものではないとき、すなわち、その相違点が課題解決のための具体化手段における微差（「周知技術、慣用技術の付加、削除、転換等」かつ「新たな効果を奏するものではないもの」）であるときに、両発明が同一発明であるといえることがあり得る。
　そこで、相違点（ｉ’）に係る訂正発明１の「α−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法」における「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ことが、発明の課題を解決するための具体化手段における微差であるかについても検討する。
　上記１（３）アにおいて検討したとおり、本件出願のα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」するものとしたことにより、簡便な方法で、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」ができるという作用・効果があることが認められる。
　そうすると、相違点（ｉ’）に係るα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」する点により、「新たな効果を奏する」ということができる。
　したがって、すくなくもと効果の点から、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有」という点、さらに加えて、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」という点は、発明の課題を解決するための具体化手段における微差（「周知技術、慣用技術の付加、削除、転換等」かつ「新たな効果を奏するものではないもの」）であるということはできない。
　
ウ　小括
　以上のとおり、先願発明１の窒化ケイ素原料が「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ということはできず、また、この点が発明の課題解決のための具体化手段における微差ということはできない。
　
エ　請求人の主張
（ア）請求人は、訂正発明１において窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」とすることは、周知技術、慣用技術の付加、削除、転換等に該当する旨主張する。
　しかし、窒化ケイ素を上記構成のものとすることが周知技術、慣用技術の付加、削除、転換等であると主張する根拠として提出される証拠を始めその他提出された全証拠をみても、それらのいずれにも、α−サイアロン系蛍光体の窒化ケイ素原料として「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し」た窒化ケイ素粉末を用いることについての記載や示唆、まして、「前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」窒化ケイ素粉末を用いることについての記載や示唆はない。
　そうすると、α−サイアロン系蛍光体の窒化ケイ素原料を「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ものとすることが、周知技術、慣用技術の付加ないし転換等であるということはできない。
　
（イ）また、請求人は、「新たな効果を奏する技術的特徴」がないとする根拠として、この構成によって、「発光強度の大きいサイアロン蛍光粉末を得ることができる」ことは、本件訂正明細書に具体的に記載されているといえないから、この構成を有するが故に「新たな効果を奏する技術的特徴」を有するとはいえない旨主張する。
　しかし、請求人のこの主張は、２（３）エの主張と同様、訂正発明１の製造方法の課題ないし作用・効果が「発光が均一で発光強度の大きい」蛍光体を製造する方法の提供である、とすることを前提とするものである。しかし、訂正発明１の製造方法の課題ないし作用・効果は上記１（２）ないし（３）アのとおりであるから、請求人のこの主張は、訂正発明１を正しく理解しないでする主張であり、採用することはできない。
　
（５）無効理由１についてのまとめ
　以上のとおり、先願発明１の窒化ケイ素原料が「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％である」ものということはできず、また、この点が発明の課題解決のための具体化手段における微差であるということもできない。
　したがって、訂正発明１は、先願発明１と同一発明であるということはできないから特許法第２９条の２の規定により特許を受けることができないものである、ということはできない。
　よって、本件特許１は、請求人の主張する無効理由１によっては、無効とすべきものであるとはいえない。　
　
４　無効理由３について
　無効理由３は、本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載は、訂正発明１ないし５を当業者が実施することができる程度に明確かつ十分に記載されたものではないから、特許法第３６条第４項第１号の規定に適合するものではない、すなわち、本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載はいわゆる実施可能要件を満たさない、というものである。
　具体的な主張は、化学分野の発明に関しては、構成からその効果を予測することが一般に困難であるから、実験によりその効果を立証することが必要であるにもかかわらず、本件特許の技術的特徴及び当該技術的特徴によって得られる効果と主張されている発光強度に関して、発明の詳細な説明には何ら実験的な裏付けが開示されていない、また、特定窒化ケイ素製造の原料として用いるシリコンジイミドの粒子特性が重要であるところ、発明の詳細な説明にはシリコンジイミドの粒子特性について何ら記載されていないから、訂正発明１ないし５を当業者は実施することができない、というものである。
　上記２のとおり、無効理由２は訂正発明５については理由があり本件特許５は無効とすべきものであるから、無効理由３については、訂正発明１ないし４の製造方法の発明についてのみ検討することとする。
　
（１）実施可能要件について
　発明の詳細な説明の記載が当業者が請求項１ないし４に記載された発明を実施することができる程度に明確にかつ十分に記載したものであるかについて、当業者がその発明を実施することができる程度とは、発明の詳細な説明の記載によって、技術的にも、時間的にも容易に、多大な試行錯誤を要することなく、当業者がその発明を実施できる程度というべきである。
　以下、この観点から、検討する。
　
（２）訂正発明１ないし４についての実施可能要件の検討
ア　本件出願の製造方法の発明の課題は、１（２）に示すとおり、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」であると認められる。
　そして、その課題を解決するために、訂正発明１ないし４においては、窒化ケイ素原料と、Ａｌ源と、Ｍ源と、Ｌｎ源とを混合して、得られる混合粉末を、特定雰囲気中特定温度範囲で焼成することによるα−サイアロン系蛍光体粉末の製造方法において、窒化ケイ素原料を特定のものとしたものである。
　その特定の窒化ケイ素原料は、訂正発明１では「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％」のものであり、訂正発明２では、訂正発明１の特定に加えて「比表面積が１５〜３００ｍ２／ｇ」のものであり、訂正発明３では、「非晶質窒化ケイ素粉末を加熱処理することにより得られた窒化ケイ素粉末」であり、訂正発明４では、訂正発明３の非晶質窒化ケイ素粉末が、「シリコンジイミド（Ｓｉ（ＮＨ）２）を熱分解することにより得られた」ものである。
　そして、これらα−サイアロン系蛍光体の製造方法によれば、１（３）アに示すとおり、簡便な方法で、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造する方法を提供すること」ができるものである、と認められる。
　
イ　本件訂正明細書の発明の詳細な説明には、１（１）に摘示したａないしｎの記載に加え、以下の記載がある。
　　ｏ「ここで、ＡｌＮを含むアルミニウム源となる物質とは、ＡｌＮ粉末単独、ＡｌＮ粉末とＡｌ粉末、あるいはＡｌＮ粉末とＡｌの酸化物または熱分解によりＡｌの酸化物となる前駆体物質の粉末のいずれかであり、α−サイアロンのＡｌ源および／または、窒素または酸素源となる。
【００２０】
  熱分解によりＡｌの酸化物となる前駆体物質、金属Ｍの酸化物となる前駆体物質、ランタニド金属Ｌｎの酸化物となる前駆体物質としては、それぞれの元素の窒化物、水酸化物、炭酸塩、塩化物などが挙げられる。
【００２１】
  さらに、具体的には、Ａｌの酸化物または熱分解によりＡｌの酸化物となる前駆体物質としては、例えば、Ａｌ２Ｏ３、Ａｌ（ＯＨ）３などが挙げられる。また、金属Ｍの酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質としては、例えば、ＭがＣａの場合、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２、ＣａＣｌ２などが挙げられる。さらに、ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解によりランタニド金属Ｌｎの酸化物となる前駆体物質としては、例えば、ＬｎがＥｕの場合、Ｅｕ２Ｏ３，ＥｕＣｌ３、Ｅｕ（ＮＯ３）３がある。Ａｌの酸化物または熱分解によりＡｌの酸化物となる前駆体物質、金属Ｍの酸化物または熱分解により金属Ｍの酸化物となる前駆体物質、ランタニド金属Ｌｎの酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質は、粉末の状態で用いるのが好ましい。」
　　ｐ「【００１８】
  非晶質の窒化ケイ素粉末は、シリコンジイミド（Ｓｉ（ＮＨ）２）を窒素雰囲気中、約７００〜１１００℃で熱分解することにより得ることができる。」（審決注：摘示ｈに続く段落）
　　ｑ「【００１９】
　前記した各出発原料を混合する方法については、特に制約は無く、それ自体公知の方法、例えば、乾式混合する方法、原料各成分と実質的に反応しない不活性溶媒中で湿式混合した後に溶媒を除去する方法などを採用することができる。混合装置としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、ボールミル、振動ミル、媒体攪拌ミルなどが好適に使用される。但し、部分的に結晶化した非晶質窒化ケイ素粉末は、水分、湿気に対して極めて敏感であるので、出発原料の混合は、制御された不活性ガス雰囲気下で行うことが必要である。
【００２０】
　出発原料の混合物は、１気圧の窒素含有不活性ガス雰囲気中１４００〜１８００℃、好ましくは１５００〜１８００℃で焼成され、目的とするα−サイアロン粉末が得られる。焼成温度が１４００℃よりも低いと、所望のα−サイアロン粉末の生成に長時間の加熱を要し、実用的でない。また、生成粉末中におけるα−サイアロン相の生成割合も低下する。焼成温度が１８００℃を超えると、窒化ケイ素およびサイアロンが昇華分解し、遊離のシリコンが生成する好ましくない事態が起こる。
【００２１】
　出発原料混合粉末を、加圧窒素ガス雰囲気下では、１６００〜２０００℃、好ましくは１６００〜１９００℃の温度範囲で焼成することもできる。この場合には、窒素ガス加圧により、高温下での窒化ケイ素およびサイアロンの昇華分解が抑制され、短時間で所望のα−サイアロン系蛍光体を得ることができる。窒素ガス圧を高くすることで焼成温度を上げることができるが、例えば５気圧の窒素ガス加圧下では１６００〜１８５０℃、１０気圧の窒素ガス加圧下では１６００〜２０００℃で焼成することができる。
【００２２】
　粉末混合物の焼成に使用される加熱炉については、とくに制約は無く、例えば、高周波誘導加熱方式または抵抗加熱方式によるバッチ式電気炉、ロータリーキルン、流動化焼成炉、プッシャ−式電気炉などを使用することができる。」（審決注：摘示ｐ続く段落）
　
ウ　以上の摘示ｏないしｑ及び１（１）に摘示したａないしｎの記載によれば、本件訂正明細書の発明の詳細な説明には、窒化ケイ素原料、Ａｌ源、Ｍ源、Ｌｎ源とを混合して、得られる混合粉末を、特定雰囲気中に特定温度範囲で焼成することによりα−サイアロン系蛍光体粉末を製造する方法において、必要な各原料、必要な器具や装置、及び操作条件が具体的に記載されている。
　すなわち、シリコンジイミドを、例えば摘示ｐに示す条件において、熱分解することにより非晶質窒化ケイ素粉末を製造し、これらを例えば、実施例において示された条件で加熱することにより、「非晶質窒化ケイ素と結晶質窒化ケイ素を含有し、前記窒化ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％」の、或いは、さらに「比表面積が１５〜３００ｍ２／ｇ」の窒化ケイ素原料を製造し、これらの窒化ケイ素原料と摘示ｍや実施例に示されるＡｌ源、Ｍ源、Ｌｎ源の化合物とを摘示ｐや実施例に具体的に示される装置、条件により混合、焼成することにより、凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を製造することができることが記載されている。
　これらの記載によれば、当業者は多大な試行錯誤を要することなく、容易に、凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体を、ホットプレス・粉砕という製造方法よりも簡便な焼成方法によって、粉砕工程の付加やそれに伴う不純物の混入の問題もなく製造することができる、と認められる。
　
エ　請求人の主張
（ア）請求人は、本件訂正明細書において得られる効果とされる「所望の発光強度が得られる」という効果が発明の詳細な説明には何ら実験的な裏付けが開示されていないから、訂正発明１ないし４の製造方法の実施に過度な試行錯誤を要する旨主張する。
　しかし、請求人のこの主張は、２（３）エ及び３（４）エ（イ）の主張と同様、訂正発明１ないし４の製造方法の課題ないし作用・効果を「発光が均一で発光強度の大きい」蛍光体を製造する方法の提供である、とすることを前提とするものである。しかし、訂正発明１ないし４の製造方法の課題ないし作用・効果は、上記１（２）ないし（３）アのとおりであるから、請求人のこの主張は、訂正発明１ないし４を正しく理解しないでする主張であり、採用することはできない。
　
（イ）また、請求人は、シリコンジイミド（Ｓｉ（ＮＨ）２）の粒子特性が明らかでないから、当業者が訂正発明１ないし４の製造方法は実施し得ない旨主張する。
　確かに、発明の詳細な説明には、シリコンジイミドの粒子特性についての記載はない。
　しかし、実施例及び比較例において、あるシリコンジイミドを加熱温度を順次変えて熱分解して得た窒化ケイ素粉末を用いて、順次「平均粒子径」や「粒度分布」を変えた所期の「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体」を得ることができる製造例が示されており、凝集の程度を示すと認められる「平均粒子径」や「粒度分布」が反応条件の変動に応じ順次変化するものであることが示されている。そこで用いられたシリコンジイミドは、その粒子特性等について特に記載されていないことからすれば、通常入手される範囲のものであると認められ、通常入手されるものを用いることにより当業者は容易に「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体」を得ることができると認められる。そして、たとえ通常入手されるシリコンジイミドの粉体特性にある程度の幅があるとしても、そして、その特性の幅によって得られる窒化ケイ素、さらに、サイアロンの凝集の程度（「平均粒子径」や「粒度分布」）に実施例のものと差異が出るとしても、実施例の製造例の反応条件及び得られたサイアロンの粒子特性を参考にして、使用するシリコンジイミドにおける結果との凝集の程度の差異をみて、その使用するシリコンジイミドに応じて反応条件などを調整することにより凝集の程度を調整して、技術的にも、時間的にも容易に、多大な試行錯誤を要することなく、「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たない」サイアロン系蛍光体を製造できるというべきである。
　そうすると、本件訂正明細書の発明の詳細な説明にシリコンジイミドの粒子特性についての記載がないとしても、当業者は、訂正発明１ないし訂正発明４の製造方法により「凝集粒子が大きすぎることなく、また、広い粒度分布を持たないサイアロン系蛍光体」を製造することができるということができる。
　
（３）無効理由３についてのまとめ
　以上のとおり、本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載は、請求人の主張によっては、訂正発明１ないし４を当業者が実施することができる程度に明確かつ十分に記載されたものではないから特許法第３６条第４項第１号の規定に適合しないものである、ということはできない。
　したがって、無効理由３は、訂正発明１ないし４については理由がないから、本件特許１ないし４は、請求人の主張する無効理由３によっては、無効とすべきものであるとはいえない。
　
５　無効理由４について
　無効理由４は、訂正発明１ないし５は、本件訂正明細書の発明の詳細な説明に記載したものではなく、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものではない、すなわち、特許請求の範囲の記載はいわゆるサポート要件を満たさない、というものである。
　具体的な主張は、本件特許の効果は「蛍光が均一で発光強度が大きい」蛍光体が得られると記載されているのみであって、「ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％」である構成と効果との関係を示す実験結果は明細書に記載されていない、また、「蛍光体粒子のレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置で測定した粒度分布曲線における５０％径が８μｍより大きく１９μｍ以下であり、１０％径が１．３μｍ以上であり、９０％径が８３μｍ以下である」の数値範囲は実施例からランダムに選択した値の集合であり、このような規定に意味はない、というものである。
　上記２のとおり、無効理由２は訂正発明５については理由があり本件特許５は無効とすべきものであるから、無効理由４についても、訂正発明１ないし４の製造方法の発明についてのみ検討することとする。
　
（１）サポート要件について
　特許請求の範囲記載された発明が、発明の詳細な説明に記載したものであるか否かは、その発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるかを検討して判断すべきである。
　以下、この観点から、検討する。
　
（２）訂正発明１ないし４についてのサポート要件の検討
ア　本件出願の製造方法の発明の課題は、１（２）のとおりであり、本件出願の製造方法の発明の課題が本件訂正明細書の発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか、或いは、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるといえることは、１（３）アのとおりである。
　よって、訂正発明１ないし４は、本件訂正明細書の発明の詳細な説明に記載したものである、ということができる。
　
イ　請求人は、明細書に「蛍光が均一で発光強度が大きい」蛍光体が得られると記載されているのみであって、「ケイ素原料中の結晶質窒化ケイ素の割合が５〜９５重量％」である構成と効果との関係を示す実験結果は記載されていないから、本件特許に係る発明は発明の詳細な説明に記載されたものとはいえない旨主張する。
　しかし、請求人のこの主張も、２（３）エ、３（４）エ（イ）及び４（２）エ（ア）の主張と同様、訂正発明１ないし４の製造方法の課題ないし作用・効果が「発光が均一で発光強度の大きい」蛍光体を製造する方法の提供である、とすることを前提とするものである。しかし、訂正発明１ないし４の製造方法の課題ないし作用・効果は上記１（２）ないし（３）アのとおりであるから、請求人のこの主張は、訂正発明１ないし４を正しく理解しないでする主張であり、採用することはできない。
　
（３）無効理由４についてのまとめ
　以上のとおり、特許請求の範囲の記載は、請求人の主張によっては、訂正発明１ないし４が本件訂正明細書の発明の詳細な説明に記載したものではないから特許法第３６条第６項第１号の規定に適合しないものである、ということはできない。
　したがって、無効理由４は、訂正発明１ないし４については理由がないから、本件特許１ないし４は、請求人の主張する無効理由４によっては、無効とすべきものであるとはいえない。
　
６　当審の判断のまとめ
　以上のとおり、本件特許５は無効理由２によって無効にすべきものであり、本件特許１ないし４は、請求人の主張する無効理由１ないし４によっては無効にすべきものとはいえない。
　
第８　むすび
　以上のとおりであるから、訂正発明５についての特許は、無効にすべきものである。
　また、訂正発明１ないし４についての特許は、請求人の主張する理由によっては、無効とすべきものであるとはいえないから、それらの発明についての審判請求は、成り立たない。
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項において準用する民事訴訟法第６１条の規定により、その５分の４を請求人の負担とし、５分の１を被請求人の負担とすべきものとする。
　よって、結論のとおり審決する。