【事件の表示】
　特願２００３−　４９６９３「ＭｇＯ蒸着材およびその製造方法、ＭｇＯ膜の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　２月１２日出願公開、特開２００４−　４３９５５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１５年２月２６日（優先権主張　平成１４年５月２０日　日本（ＪＰ））の出願であって、平成２０年４月８日付けで拒絶理由が通知され、同年６月１６日付けで手続補正がされ、同年９月１２日付けで拒絶査定がされ、これに対して、同年１０月１６日に審判請求がされるとともに、同年１１月１７日付けで手続補正がされたものであり、当審において、平成２２年６月２２日付けで前置報告に基づく審尋を行ったところ、同年８月３０日付けで回答書が提出されたものである。
　
第２　平成２０年１１月１７日付けの手続補正についての補正却下の決定
【補正却下の決定の結論】
　平成２０年１１月１７日付けの手続補正を却下する。
　　
【理由】
１　補正の内容
　平成２０年１１月１７日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）は、補正前の特許請求の範囲の記載を、以下のＡからＢとする補正事項を含む。
　
Ａ：「【請求項１】　ＭｇＯ純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０．０％以上のＭｇＯを原料として用い、外形体積が３５ｍｍ３ 〜１５００ｍｍ３ であるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状とされることを特徴とするＭｇＯ蒸着材。
　　【請求項２】　加速電圧１０ｋＶ、ビームスキャンエリア約４０ｍｍφの電子ビームを電子ビーム電流量９０ｍＡで１０ｍｉｎ保持して照射することにより加熱してＭｇＯ膜を成膜するためのＭｇＯ蒸着材の製造方法であって、
　純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０．０％以上で、平均粒径が０．１〜５μｍのＭｇＯ粉末を原料として用い、この粉末とバインダと有機溶媒とを混合して濃度が４５〜７５重量％のスラリーを調製する工程と、前記スラリーを噴霧乾燥して平均粒径が５０〜３００μｍの造粒粉末を得る工程と、前記造粒粉末を７５０〜２０００ｋｇ／ｃｍ２ の圧力で一軸加圧成形するか或いは造粒粉末を１０００〜３０００ｋｇ／ｃｍ２ の圧力でＣＩＰ成形する工程と、前記成形体を１２５０〜１３５０℃の温度で一次焼結した後、昇温して１５００〜１７００℃の温度で二次焼結する工程とを有し、
　外形体積が３５ｍｍ３ 〜１５００ｍｍ３ となるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状となるように成形することを特徴とするＭｇＯ蒸着材の製造方法。
　　【請求項３】　請求項１記載のＭｇＯ蒸着材または請求項２記載の製造方法によって製造されたＭｇＯ蒸着材を使用して、加速電圧１０ｋＶ、ビームスキャンエリア約４０ｍｍφの電子ビームを電子ビーム電流量９０ｍＡで１０ｍｉｎ保持して照射することにより加熱することを特徴とするＭｇＯ膜の製造方法。
　　【請求項４】　前記電子ビーム照射を到達真空度２．６６×１０−４Ｐａ、Ｏ２ 分圧１．３３×１０−２Ｐａの雰囲気でおこなうことを特徴とする請求項３記載のＭｇＯ膜の製造方法。」
　
Ｂ：「【請求項１】　ＭｇＯ純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０．０％以上のＭｇＯを原料として用いた
多結晶ＭｇＯ焼結体ペレットからなり、　該多結晶ＭｇＯ焼結体ペレットは、平均結晶粒径が１〜５００μｍとされ、結晶粒中には、平均内径１０μｍ以下の丸みを帯びた気孔を有し、Ｚｒの不純物が１５０ｐｐｍ以下、Ｎｉの不純物が５０ｐｐｍ以下とされており、
　　【請求項２】　加速電圧１０ｋＶ、ビームスキャンエリア約４０ｍｍφの電子ビームを電子ビーム電流量９０ｍＡで１０ｍｉｎ保持して照射することにより加熱してＭｇＯ膜を成膜するためのＭｇＯ蒸着材の製造方法であって、
　純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０．０％以上で、平均粒径が０．１〜５μｍのＭｇＯ粉末を原料として用い、この粉末とバインダと有機溶媒とを混合して濃度が４５〜７５重量％のスラリーを調製する工程と、前記スラリーを噴霧乾燥して平均粒径が５０〜３００μｍの造粒粉末を得る工程と、前記造粒粉末を７５０〜２０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で一軸加圧成形するか或いは造粒粉末を１０００〜３０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力でＣＩＰ成形する工程と、前記成形体を１２５０〜１３５０℃の温度で一次焼結した後、昇温して１５００〜１７００℃の温度で二次焼結して
多結晶ＭｇＯ焼結体ペレットを得る
　
前記多結晶ＭｇＯ焼結体ペレットは、平均結晶粒径が１〜５００μｍとされ、結晶粒中には、平均内径１０μｍ以下の丸みを帯びた気孔を有し、Ｚｒの不純物が１５０ｐｐｍ以下、Ｎｉの不純物が５０ｐｐｍ以下とされており、
　外形体積が３５ｍｍ３〜１５００ｍｍ３であるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状となるように成形することを特徴とするＭｇＯ蒸着材の製造方法。
　　【請求項３】　請求項１記載のＭｇＯ蒸着材または請求項２記載の製造方法によって製造されたＭｇＯ蒸着材を使用して、加速電圧１０ｋＶ、ビームスキャンエリア約４０ｍｍφの電子ビームを電子ビーム電流量９０ｍＡで１０ｍｉｎ保持して照射することにより加熱することを特徴とするＭｇＯ膜の製造方法。
　　【請求項４】　前記電子ビーム照射を到達真空度２．６６×１０−４Ｐａ、Ｏ２分圧１．３３×１０−２Ｐａの雰囲気でおこなうことを特徴とする請求項３記載のＭｇＯ膜の製造方法。」
　（下線は補正箇所に付した。）
　                            
２　補正の目的
　上記の補正事項は、請求項１に記載した発明について、「ＭｇＯ蒸着材」が、「多結晶ＭｇＯ焼結体ペレット」からなるとするとともに、該「多結晶ＭｇＯ焼結体ペレット」について、その「平均結晶粒径が１〜５００μｍ」であり、「結晶粒中には平均内径１０μｍ以下の丸みを帯びた気孔」を有し、「Ｚｒの不純物が１５０ｐｐｍ以下、Ｎｉの不純物が５０ｐｐｍ以下」とされているとの限定を付加するものである。
　しかしながら、本件補正前のいずれの請求項にも、ＭｇＯ蒸着材をなす多結晶ＭｇＯ焼結体ペレットについて、平均結晶粒径、結晶粒中の気孔、及び不純物に関する記載はないから、上記の補正事項は、補正前の請求項に記載した発明を特定するために必要な事項の限定を目的とするものでない。
　また、上記の補正事項が、請求項の削除、誤記の訂正、又は明りょうでない記載の釈明のいずれかを目的とするものに該当しないことも明らかである。
　
３　まとめ
　よって、上記の補正事項を含む本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項の規定に違反するものであるから、特許法第１５９条第１項で読み替えて準用する特許法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本願発明
　平成２０年１１月１７日付けの手続補正は、上記のとおり却下すべきものであるから、本願の発明は、平成２０年６月１６日付けの手続補正により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は以下のとおりである。
　
「ＭｇＯ純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０．０％以上のＭｇＯを原料として用い、外形体積が３５ｍｍ３ 〜１５００ｍｍ３ であるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状とされることを特徴とするＭｇＯ蒸着材。」（以下、「本願発明」という。）    　
　
 　 
第４　原査定の理由の概要
 　原審における拒絶査定の理由の１つは、本願発明は、本願出願前日本国内又は外国において頒布された次の刊行物に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないというものである。 
　
　＜刊行物＞　特開平１０−２９７９５６号公報
　
第５　当審の判断
１　刊行物の記載事項
　上記刊行物には以下の記載がある。
　
〔１ａ〕「【請求項１】  ＭｇＯ純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０％以上の多結晶ＭｇＯの焼結体ペレットからなる多結晶ＭｇＯ蒸着材。
　…
【請求項４】  純度が９９．０％以上で平均粒径が０．１〜５．０μｍのＭｇＯ粉末を所定の形状に成形した後に、所定の温度で焼結することを特徴とする多結晶ＭｇＯ蒸着材の製造方法。」
　
〔１ｂ〕「【００２０】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
＜実施例１＞先ずＭｇＯ粉末（純度９９．９８％、平均粒径０．２μｍ）に対し、バインダとしてポリエチレングリコールを１．５重量％添加し、エタノールを分散媒とするスラリーを濃度５３重量％（粘度１００ｃｐｓ）に調製した。次いでこのスラリーをボールミル（直径１０ｍｍの樹脂製ボール使用）にて２４時間湿式混合した後、スプレードライヤにて造粒処理（乾燥塔温度１００℃）し、平均粒径１００μｍの造粒粉末を得た。次に得られた造粒粉末をゴム型に充填し、１０００ｋｇ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、外径及び高さがそれぞれ１０ｍｍ及び５ｍｍの円柱状成形体を得た。更にこの成形体を大気中１６５０℃で２時間焼結した。この焼結体円柱を実施例１とした。」
　
〔１ｃ〕「【００２４】＜比較試験と評価＞
(a) ＭｇＯ焼結体の純度及び相対密度
実施例１〜７及び比較例１〜３で得られた焼結体の円柱、円板及び破砕品の純度をそれぞれ測定し、実施例１〜７と比較例１及び３で得られた焼結体の円柱及び円板の相対密度をそれぞれ測定した。なお、純度は不純物の分析値より算出し、相対密度はトルエン中、アルキメデス法で測定した。表１には上記純度及び相対密度の他に、実施例１〜７と比較例１及び３の焼結体の円柱等の成型方法、成形品寸法及び焼結条件を記載した。」
　（表１には、実施例１〜７の焼結体について、相対密度が９０．８〜１００％であることが記載されている。）
　
２　刊行物に記載された発明
　上記刊行物の〔１ａ〕には、「 ＭｇＯ純度が９９．０％以上かつ相対密度が９０％以上の多結晶ＭｇＯの焼結体ペレットからなる多結晶ＭｇＯ蒸着材」、及び「純度が９９．０％以上で平均粒径が０．１〜５．０μｍのＭｇＯ粉末を所定の形状に成形した後に、所定の温度で焼結することを特徴とする多結晶ＭｇＯ蒸着材の製造方法」について記載されており、その実施例として〔１ｂ〕には、ＭｇＯ粉末（純度９９．９８％、平均粒径０．２μｍ）にバインダを添加し、エタノールを分散媒とするスラリーを調製し、次いでこのスラリーを湿式混合した後、スプレードライヤにて造粒処理（乾燥塔温度１００℃）して、平均粒径１００μｍの造粒粉末をとし、得られた造粒粉末を１０００ｋｇ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、外径及び高さがそれぞれ１０ｍｍ及び５ｍｍの円柱状成形体とし、この成形体を大気中１６５０℃で２時間焼結して多結晶ＭｇＯ蒸着材を製造した実施例１について記載されている。
　以上の記載によると、上記刊行物には、実施例１の多結晶ＭｇＯ蒸着材に関して、以下の発明が記載されているといえる。
　
　「ＭｇＯ純度が９９．８％のＭｇＯ粉末を原料として用いて造粒した造粒粉末を、１０００ｋｇ／ｃｍ2でＣＩＰ成形して外径及び高さがそれぞれ１０ｍｍ及び５ｍｍの円柱状成形体とし、この成形体を１６５０℃で焼結して製造された多結晶ＭｇＯ蒸着材」（以下「引用発明」という。）
　
３　本願発明と引用発明との対比
　引用発明における円柱状成形体の「外径」、「高さ」は、それぞれ本願発明における「径寸法」、「厚み寸法」に相当し、外径及び高さがそれぞれ１０ｍｍ及び５ｍｍであるから、その外形体積は５２π×５＝３９２．５ｍｍ３である。
　そして、引用発明における結晶ＭｇＯ蒸着材は、上記の成形体を焼結して製造されるから、その外径、高さ、及び外形体積は、焼結により縮小することが予想されるが、上記の成形体は、１０００ｋｇ／ｃｍ2のＣＩＰ（冷間静水圧）成形を受けていることから、すでに高圧を受けて高密度になっており、焼結による縮小の程度はわずかであると認められる。
　したがって、引用発明は、本願発明のＭｇＯ蒸着材についての特定事項である「外形体積が３５ｍｍ３ 〜１５００ｍｍ３ であるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状とされる」点を、優に満たしているといえるから、本願発明（前者）と引用発明（後者）とは、以下の点で一致すると認める。
　
一致点：ＭｇＯ純度が９９．０％以上のＭｇＯを原料として用い、外形体積が３５ｍｍ３ 〜１５００ｍｍ３ であるとともに径寸法φ７〜２０ｍｍで厚み寸法１．０ｍｍ〜３０ｍｍの円板状とされるＭｇＯ蒸着材」
　
　そして、両者は以下の点で、一応相違する。
　
相違点：原料のＭｇＯの相対密度が、前者は、９０％以上であるのに対して、後者は、不明である点
　
４　相違点についての判断
　引用発明においては、原料のＭｇＯ粉末の相対密度が不明であるものの、製造されたＭｇＯ蒸着材について、本願発明と引用発明とでは、純度及び形状において、一致していることは、上記認定のとおりであるし、刊行物の〔１ｃ〕の記載、及び、本願発明の具体的な実施例である実施例１〜３についての記載からみると、ＭｇＯ蒸着材の相対密度においても、本願発明と引用発明とは重複していると認められる。
　そして、原料の相対密度が異なることによって、両発明のＭｇＯ蒸着材が物として異なる特性を有するものになるという特段の事情も認められないから、両発明に相違があるということはできない。
　したがって、上記の相違点は、実質的な相違点となり得ない。
　
５　小括
　したがって、本願発明は、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。
　
第６　むすび
　以上のとおりであるから、原査定は妥当である。
　したがって、本願発明２〜４について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきである。
　よって、結論のとおり審決する。