(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、
前記金属外管の一端を絞って口付部を設ける口付工程と、
前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の反対側に設けた開放端側から前記樹脂内管を当該金属外管に挿入する挿入工程と、
前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜いて前記金属外管の内径を縮径させることで前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面とを密着させ、同軸上に積層一体化させる冷間引抜加工を行う抽伸工程と、
を含み、
前記挿入工程は、
回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させることで、前記回転送りローラを介して前記金属外管に向けて押し出しながら前記金属外管の開放端側から挿入する
ことを特徴とする積層複合管の製造方法。
【請求項２】
金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、
前記金属外管の一端を絞って口付部を設ける口付工程と、
前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の反対側に設けた開放端側から前記樹脂内管を当該金属外管に挿入する挿入工程と、
前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜いて前記金属外管の内径を縮径させることで前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面とを密着させ、同軸上に積層一体化させる冷間引抜加工を行う抽伸工程と、
を含み、
前記挿入工程は、
回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記樹脂内管を前記金属外管に向けて押し出すことで、前記回転送りローラを介して前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させながら前記金属外管の開放端側から挿入する
ことを特徴とする積層複合管の製造方法。
【請求項３】
金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、
前記金属外管の一端を絞って口付部を設ける口付工程と、
前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の反対側に設けた開放端側から前記樹脂内管を当該金属外管に挿入する挿入工程と、
前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜いて前記金属外管の内径を縮径させることで前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面とを密着させ、同軸上に積層一体化させる冷間引抜加工を行う抽伸工程と、
を含み、
前記挿入工程は、
回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記回転送りローラをその中心軸を回転軸として回転させることで前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させると共に、前記金属外管に向けて移動させることで、前記金属外管の開放端側から挿入する
ことを特徴とする積層複合管の製造方法。
【請求項４】
金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、
前記金属外管の一端を絞って口付部を設ける口付工程と、
前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の反対側に設けた開放端側から前記樹脂内管を当該金属外管に挿入する挿入工程と、
前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜いて前記金属外管の内径を縮径させることで前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面とを密着させ、同軸上に積層一体化させる冷間引抜加工を行う抽伸工程と、
を含み、
前記挿入工程は、前記樹脂内管の外面に接着用樹脂を塗布しながら樹脂内管を前記金属外管の開放端側から挿入する挿入塗布工程であることを特徴とする積層複合管の製造方法。
【請求項５】
金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、
前記金属外管の一端を絞って口付部を設ける口付工程と、
前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の反対側に設けた開放端側から前記樹脂内管を当該金属外管に挿入する挿入工程と、
前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜いて前記金属外管の内径を縮径させることで前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面とを密着させ、同軸上に積層一体化させる冷間引抜加工を行う抽伸工程と、
を含み、
前記挿入工程は、前記樹脂内管を前記金属外管に挿入する挿入経路上に設置された容器により円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することにより前記樹脂内管の外周面に前記接着用樹脂を塗布しつつ前記金属外管の開放端側から挿入する挿入塗布工程であることを特徴とする積層複合管の製造方法。
【請求項６】
前記抽伸工程は、
前記金属外管の内径を前記樹脂内管の外径に対して０％以上０.５％以下の範囲で縮径させる
ことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の積層複合管の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管において、
前記金属外管の内周面の断面形状が多角形であると共に、前記樹脂内管の外周面の断面形状が前記金属外管の内周面の断面形状に対応する多角形であることを特徴とする積層複合管。
【請求項８】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管において、
前記金属外管の内周面及び前記樹脂内管の外周面の断面形状が嵌合部を有する形状であることを特徴とする積層複合管。
【請求項９】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属外管がアルミニウム、銅、チタン、ステンレス、黄銅のいずれかにより形成されることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の積層複合管。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記樹脂内管が１層又は２層以上からなる炭素繊維強化樹脂管であることを特徴とする請求項７ないし請求項９に記載の積層複合管。
【請求項１１】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属外管と前記樹脂内管の間に樹脂層を有することを特徴とする請求項７ないし請求項１０に記載の積層複合管。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属外管と前記樹脂内管の間の樹脂層が電気伝導性樹脂であることを特徴とする請求項１１に記載の積層複合管。
【請求項１３】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、
前記金属外管の端部に表面処理の際に用いる電極部を設けたことを特徴とする請求項７ないし請求項１２に記載の積層複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高速回転特性、高剛性特性、及び、低モーメント特性を必要とする積層複合管の製造方法及びこれにより得られる積層複合管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、大型機械や大型装置の管状回転部材は、例えば印刷機のロール基材等、その構造部材の強度や構造部材に加わるモーメント等に耐え得るという観点から金属製、とりわけ鉄製が多く用いられている。しかし、鉄は密度が大きいため鉄製の管状回転部材は重くなりやすく、管状回転部材の起動及び停止の際に多くのエネルギーを必要とし、回転制御において不都合を生じやすかった。又、鉄を管状回転部材に用いた場合は、管状回転部材の交換の際にその重量により作業が行い難くなる不都合を生じていた。
【０００３】
管状回転部材のうち、印刷機、フイルム製造機、製紙機械等に用いられるものは、表面精度を向上させて表面摩擦を減らすため表面加工が行われている。このように管状回転部材には強度だけではなく加工特性も要求される。更に、管状回転部材には回転摩擦が小さく、帯電し難い材質が好ましいなど、材料特性も要求される。
これら要求を満たす材料として金属材料の一部を繊維強化樹脂（ＦＲＰ）で置換した金属とＦＲＰとの複合素材が注目されている。
【０００４】
このような管状回転体等に使用される外周面が金属で内周面が樹脂の管状の複合素材の製造方法としては、特許文献１に記載されているように金属管に挿入した樹脂管を管の長手方向に向けて順次加熱及び冷却することで管を互いに密着させる製造方法が知られている。又、特許文献２に記載されているように炭素繊維強化樹脂を巻いたマンドレル心棒を金属管の内側に挿入し、この心棒を加熱膨張させることで、金属管と合成樹脂管を密着させる製造方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３９１３４９２号公報
【特許文献２】特許第４１５７９１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、金属管の一部を置換して強度を確保するためのＦＲＰ製樹脂管は剛性が高く変形しにくいだけでなく熱収縮性も有するため、特許文献１に記載の製造方法のように内面側の樹脂管の膨張を利用して管状複合素材を製造することはその製造上得策とはいえない。特に、前記製造方法は大型の管状複合素材を製造する際に用いることは困難である。
【０００７】
又、仮に樹脂管の膨張に関する問題を解消したとしても、前記製造方法において金属管に樹脂管を機械的に挿入する際には、まず、金属管の内周面の真直度を制御した上に内径をホーニングする必要がある。同時に樹脂管の外面の真直度を制御した上で、外径精度を高める必要がある。そして、両者の曲がり方向を一致させた上で金属管に樹脂管を圧入しなければならない。
更にこれだけ手間をかけても、圧入途中で樹脂管が途中で引っかかり、圧入加工ができなくなるなどの問題が残る。
【０００８】
一方、圧入加工の問題が生じにくいと考えられる特許文献２に記載の製造方法では、ＦＲＰを巻いたマンドレル心棒を加熱膨張させている。この製造方法は心棒の素材として熱膨張係数の大きいアルミニウムを用いても心棒の膨張量が小さく必要な膨張量に達しないため、金属とＦＲＰとの均質な密着が得られ難いという問題がある。又、大型の管状複合素材を製作するには、心棒の体積が大きくなるだけでなく、加熱設備等も大型の物が必要となるため製造費用がかさむという問題もある。
【０００９】
そして、前記製造方法により得られる複合素材管は、製造時の加熱により複合素材管の加工精度が低下し、加熱むらによって金属管とＦＲＰ管との接合強度が低下する等の問題を有していた。
【００１０】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、一般的に入手可能な熱膨張率が小さい若しくは熱膨張率が負の樹脂で作製されたＦＲＰ管を用いて、外周側の金属管の内周面に高度な内径精度を得るためのホーミング加工等を施すことなく、金属管とＦＲＰ管を全長に亘り均質に接合させた長尺の接合長さにすることができる積層複合管の製造方法、及び、これにより得られる積層複合管を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る積層複合管の製造方法は、金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管の製造方法において、口付工程と、挿入（塗布）工程と、抽伸工程と、をこの順に行うものである。
【００１２】
係る手順により積層複合管の製造方法では、口付工程により前記金属外管の一端を所定径に絞って口付部を設けて、抽伸工程における引抜加工の際の握持部分を設ける。そして、当該製造方法では、挿入工程により金属外管に金属外管の内径以下の外径を有する樹脂内管を圧入せずに前記口付部を設けた金属外管の前記口付部の他方の開放端側から樹脂内管を挿入して前記口付部により金属外管から樹脂内管が突出及び脱落することを防止しつつ前記金属外管と前記樹脂内管を重ね合せる。更に当該製造方法では、抽伸工程により前記樹脂内管が挿入された前記金属外管をソリッドダイスを介して引き抜くことで前記金属外管の内径を前記樹脂内管の外径以下に縮径させて前記金属外管と前記樹脂内管を同軸上に密着して積層一体化させる。
【００１５】
又、本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記挿入工程において回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させることで、前記回転送りローラを介して前記金属外管に向けて押し出しながら前記金属外管の開放端側から挿入する。
【００１６】
係る手順により積層複合管の製造方法では、前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させながら金属外管に挿入することで、金属外管と樹脂内管とを同軸に保ちつつ回転させずに挿入するよりも速く挿入することを可能とする。
【００１７】
又、本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記挿入工程において回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記樹脂内管を前記金属外管に向けて押し出すことで、前記回転送りローラを介して前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させながら前記金属外管の開放端側から挿入しても、同様に金属外管と樹脂内管とを同軸に保ちつつ回転させずに挿入するよりも速く挿入することを可能とする。
【００１８】
又、本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記挿入工程において回転軸に対して平行な当接面若しくは回転軸に対して傾斜した当接面を有する回転送りローラを樹脂内管に当接させて、前記回転送りローラをその中心軸を回転軸として回転させることで前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させると共に、前記金属外管に向けて移動させることで、前記金属外管の開放端側から挿入しても、同様に金属外管と樹脂内管とを同軸に保ちつつ回転させずに挿入するよりも速く挿入することを可能とする。
【００１９】
そして、本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記挿入工程において前記樹脂内管の外面に接着用樹脂を塗布しながら前記樹脂内管を前記金属外管の開放端側から挿入する。
【００２０】
係る手順により積層複合管の製造方法では、前記金属外管と前記樹脂内管との間に前記接着用樹脂による樹脂層を設けることで前記金属外管と前記樹脂内管とを前記金属外管の縮径による前記金属外管の内周面と前記樹脂内管の外周面との摩擦力に加えて前記樹脂によっても接合する。
【００２１】
係る手順により積層複合管の製造方法では、前記樹脂内管をその中心軸を回転軸として回転させながら前記樹脂内管の外周面全面に前記接着用樹脂を塗布し、前記接着用樹脂を塗布した樹脂内管を金属外管に挿入することで、前記金属外管と前記樹脂内管との間に隙間なく前記接着用樹脂による樹脂層を確実に設けることを可能とする。
【００２２】
更に、本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記挿入工程において前記樹脂内管を前記金属外管に挿入する挿入経路上に設置された容器により円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することにより前記樹脂内管の外周面に前記接着用樹脂を塗布しつつ前記金属外管の開放端側から挿入する。
【００２３】
係る手順により積層複合管の製造方法では、樹脂内管を金属外管に挿入する手前で円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することで外周面への前記接着用樹脂の塗布を効率的に行っている。
【００２４】
係る手順により積層複合管の製造方法では、中心軸を回転軸として回転する樹脂内管が当接面が回転送りローラに当接することにより、前記樹脂内管の回転と前記樹脂内管の中心軸方向への押し出し（移動）との両方を同時に簡易、簡単、効率的かつ効果的に行うことができる。そして、当該製造方法では、金属外管に挿入する手前で樹脂内管が回転しながら、円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することで外周面への前記接着用樹脂の塗布を効率的に行っている。
【００２５】
係る手順により積層複合管の製造方法では、直線方向に送られる樹脂内管が回転送りローラに当接することにより、前記樹脂内管の回転と前記樹脂内管の中心軸方向への押し出し（移動）との両方を同時に簡易、簡単、効率的かつ効果的に行うことができる。そして、当該製造方法では、金属外管に挿入する手前で樹脂内管が回転しながら、円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することで外周面への前記接着用樹脂の塗布を効率的に行っている。
【００２６】
係る手順により積層複合管の製造方法では、回転送りローラに樹脂内管が当接した状態で回転送りローラを回転させることにより前記樹脂内管の回転と前記樹脂内管の中心軸方向への移動との両方を同時に簡易、簡単、効率的かつ効果的に行うことができる。そして、当該製造方法では、金属外管に挿入する手前で樹脂内管が回転しながら、円筒状に保持された接着用樹脂を貫通することで外周面への前記接着用樹脂の塗布を効率的に行っている。
本発明に係る積層複合管の製造方法は、前記抽伸工程において前記金属外管の内径を前記樹脂内管の外径に対して０％以上０.５％以下の範囲になるように縮径させても構わない。
係る手順により積層複合管の製造方法では、抽伸工程において前記金属外管と前記樹脂内管との間に隙間を作らず確実に前記金属外管と前記樹脂内管とを密着させて積層一体化した積層複合管とすることを可能とすると共に、積層一体化させた前記積層複合管における前記金属外管と前記樹脂内管の接合強度を向上させる。
【００２７】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管において、前記金属外管の内周面の断面形状が多角形であると共に、前記樹脂内管の外周面の断面形状が前記金属外管の内周面の断面形状に対応する多角形としても構わない。
係る構成により積層複合管は、金属外管及び樹脂内管の接合力が増加する点と共に、滑り止めとなる部位（辺）が存在することで金属外管及び樹脂内管が相互に力を伝達しやすくなり、積層複合管を管状回転部材に使用した場合にトルクが確実に金属外管及び樹脂内管相互に伝達可能となる。
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属からなる金属外管と、前記金属外管の内側に同軸となるように設置した繊維強化樹脂からなる樹脂内管と、からなる積層複合管において、前記金属外管の内周面及び前記樹脂内管の外周面の断面形状が嵌合部を有する形状としても構わない。
係る構成により積層複合管は、積層複合管の周方向へ力を伝達することが容易となる。
【００２８】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属外管がアルミニウム、銅、チタン、ステンレス、黄銅のいずれかにより形成されても構わない。
係る構成により積層複合管は、一般的な鉄により製造されるよりも軽量化されると同時に積層複合管の外周面に現れるアルミニウム等が有する高度な表面処理特性と繊維強化樹脂（ＦＲＰ）管が有する強度とを兼ね備える。
【００２９】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記樹脂内管が１層又は２層以上からなる炭素繊維強化樹脂管（ＣＦＲＰ管）としてもよい。
【００３０】
係る構成により積層複合管は、一般的な繊維強化樹脂（ＦＲＰ）を用いた積層複合管以上の更なる高剛性、高強度、及び低回転慣性モーメント特性を備える。
【００３１】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属外管と前記樹脂内管の間に樹脂層を有しても構わない。
【００３２】
係る構成により積層複合管は、前記金属外管と前記樹脂内管との間に設けた前記樹脂層により、前記金属外管と前記樹脂内管とがより強固に密着する。
【００３３】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属外管と前記樹脂内管の間の樹脂層が電気伝導性樹脂であっても構わない。
【００３４】
係る構成により積層複合管は、前記金属外管と前記樹脂内管との間に設けた前記樹脂層が電気伝導性を有することで、前記金属外管と前記樹脂内管との相互の電気伝導性を改善する。
【００３７】
本発明に係る積層複合管は、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層複合管であって、前記金属外管の端部に電極部を設けてもよい。
【００３８】
係る構成により積層複合管は、金属外管の端部に設けた電極部を使用して金属外管の表面処理を容易かつ確実に行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明によれば、一般的に入手可能な熱膨張率が小さい若しくは熱膨張率が負の樹脂で作製されたＦＲＰ管を用いて、外周側の金属管の内周面に高度な内径精度を得るためのホーミング加工等を施すことなく、金属管とＦＲＰ管を全長に亘り均質に接合させた長尺の接合長さにすることができる積層複合管の製造方法、及び、積層複合管が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明に係る積層複合管の製造方法を示した斜視図である。
【図２】本発明に係る積層複合管の製造方法（挿入塗布工程）を示した断面図である。
【図３】本発明に係る積層複合管の製造方法に使用する挿入装置に備える回転送りローラの動作を示す模式図である。
【図４】本発明に係る積層複合管の製造方法に使用する挿入装置に備える回転ローラの動作を示す模式図である。
【図５】本発明に係る積層複合管の製造方法（抽伸工程）を示した断面図である。
【図６】本発明に係る積層複合管の模式図である。
【図７】本発明に係る積層複合管の製造方法を示したフローチャートである。
【図８】本発明に係る積層複合管の製造方法について変形例を示したフローチャートである。
【図９】本発明に係る積層複合管の製造方法について他の変形例を示したフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００４１】
以下、本発明に係る積層複合管及びその製造方法を本発明の実施の形態に基づいて図面を参照して詳細に説明する。始めに積層複合管の構成について説明し、次に積層複合管の製造方法について説明する。
【００４２】
［積層複合管］
積層複合管は、大型印刷機の転写ロール、紙送りロール等種々のロールをはじめとして長尺及び大直径の高速回転をする部材に用いるものである。
図６（ａ）に示すように、積層複合管１は金属からなる金属外管１１と繊維強化樹脂からなる樹脂内管１２とがそれぞれの中心軸を同軸となるように接合して一体化した管状体のことである。この積層複合管１は、図６（ｂ）に示すように、金属外管１１と樹脂内管１２との間に接着用樹脂からなる樹脂層１３を有していてもよい。
【００４３】
＜金属外管＞
金属外管１１は、金属からなる管状体である。金属外管１１の外周面は、図６（ａ）に示すように、積層複合管１を形成している。以下、その材質及び形状等について説明する。
【００４４】
（材質）
金属外管１１の材質は、後記する抽伸工程Ｓ１０４において冷間引抜加工を施すことが可能である限り、特に制限はない。金属外管１１の材質及び成分組成は積層複合管１を使用する際の条件及び環境、加工条件に応じて適宜選択をすることが可能である。
【００４５】
金属外管１１の材質としては、アルミニウム（合金）、銅（合金）、チタン（合金）、ステンレス、黄銅（真鍮）が好ましい。これにより、前記金属が有する物性、及び、特徴を生かした積層複合管１を製造することが可能となる。
又、前記金属の成分は目的の条件に合い抽伸工程Ｓ１０４において冷間引抜加工を施すことが可能であればよい。金属外管１１に使用可能な前記金属（合金）の成分の例としては、ＪＩＳ  Ｈ  ４０８０、ＪＩＳ  Ｈ  ３３００、ＪＩＳ  Ｈ  ４６３０、ＪＩＳ  Ｇ  ３４６８、ＪＩＳ  Ｇ  ３４５９、ＪＩＳ  Ｃ  ２７００Ｔ等が挙げられる。
【００４６】
その中でも、金属外管１１の材質はアルミニウム（アルミニウム合金を含む。以下同様。）とするのがより好ましい。アルミニウムは延性に優れており、後記する抽伸工程Ｓ１０４において冷間引抜加工を容易に行うことが可能となる。又、アルミニウムの密度は鉄の約１／３であることから、積層複合管１の軽量化を図ることが可能となる。これにより、積層複合管１に低回転慣性モーメント特性を付与することが可能となる。更に、アルミニウムが有する表面処理特性、高剛性を積層複合管１に付与することが可能となる。
本実施形態において用いられるアルミニウム合金の種類としては、例えば、ＪＩＳ  Ａ  １０５０、ＪＩＳ  Ａ  ３００３、ＪＩＳ  Ａ  ５０５２、ＪＩＳ  Ａ  ５０５６、ＪＩＳ  Ａ  ６０６１、ＪＩＳ  Ａ  ６０６３等が挙げられる。又、金属外管１１は、印刷機に使用されるロール基材、高速、低モーメント特性が要求される回転体や高弾性を必要とする構造支持体に使用される場合には、ＪＩＳ  Ａ５０５２、ＪＩＳ  Ａ  ５０５６、ＪＩＳ  Ａ  ６Ｎ０１等が使用される。
【００４７】
（形状）
金属外管１１の形状は、図６（ａ）に示すように、中心軸に対して垂直な断面（内周面）の形状が円形の管状とするのが好ましい。これにより、金属外管１１を均一に縮径することで樹脂内管１２を均一に締めることが可能となり、金属外管１１及び樹脂内管１２の中心軸を同軸とすることが容易になる。又、金属外管１１及び樹脂内管１２の中心軸が同軸となることで、積層複合管１を回転体に用いた場合にその中心軸を回転軸とした回転がより安定する。更に、後記する挿入塗布工程Ｓ１０２において、金属外管１１の内面形状に対応する外形を有する樹脂内管１２の外面に接着用樹脂３１を塗布する際に樹脂内管１２を回転させやすくなる。
【００４８】
次に、積層複合管１の金属外管１１の外径は、抽伸工程において行う冷間引抜加工を考慮して、積層複合管１の仕上がり直径の１０３％以上とするのが好ましい。
【００４９】
又、金属外管１１の内径は、後記する挿入塗布工程Ｓ１０２（挿入工程Ｓ１０２ａ）における樹脂内管１２の金属外管１１への挿入のしやすさ、後記する抽伸工程Ｓ１０４における冷間引抜加工（絞り加工）の際の締め代、及び、前記締め代により制御される金属外管１１及び樹脂内管１２の圧着率との関連性から決められる。
即ち、金属外管１１の内径は、樹脂内管１２が挿入可能であるように、樹脂内管１２の外径の１０２％以上１１０％以下、若しくは、樹脂内管１２の外径より３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲で大きくするのが好ましい。金属外管１１の内径が樹脂内管１２の外径の１０２％未満、若しくは、樹脂内管１２の外径より３ｍｍ未満の場合は、樹脂内管１２の金属外管１１への挿入が困難となる。一方、金属外管１１の内径が樹脂内管１２の外径の１１０％、若しくは、樹脂内管１２の外径より１０ｍｍを超えた場合は、金属外管１１と樹脂内管１２とを密着させるに必要な作業工程数が多くなる。このため、製造コストが増加する。
【００５０】
金属外管１１の肉厚は、樹脂内管１２の肉厚の１／１０以上１／２以下とするのが好ましい。金属外管１１の肉厚が樹脂内管１２の肉厚の１／１０未満であると、積層複合管１の外周面に切削加工を施した場合に外周面に裂け等が生じるおそれがある。又、金属外管１１の肉厚が樹脂内管１２の肉厚の１／２を超えると、軽量化、低回転モーメント化の効果が薄れてくる。
【００５１】
（表面粗さ）
金属外管１１の内周面の表面粗さは、金属外管１１の内周面と樹脂内管１２の外周面の接触面積を拡大させて表面摩擦を増大させることで積層複合管１の接合強度を向上させるために重要な要素である。
金属外管１１の内周面の表面粗さは、Ｒａ（算術平均粗さ、以下同様）で０．２以上３．０以下とするのが好ましい。金属外管１１の内周面の表面粗さＲａが０．２未満である場合には、樹脂内管１２の外周面の表面粗さと樹脂内管１２の外周径にも依るが、金属外管１１の耐力をσ、樹脂内管の外径をｄ、積層複合管の長さをＬとすると（以下同様）、積層複合管１の回転トルクが、σπｄ２Ｌ以上かかることで金属外管１１と樹脂内管１２が分離しやすくなる。一方、Ｒａが３．０を超えると金属外管の内面粗度を確保するための作業工程数が多くなる。このため、製造コストが増加する。
【００５２】
なお、前記範囲を満たすように作製された金属外管１１を使用するだけでなく、前記範囲を満たすように一般に入手可能な金属管の内周面をやすり等で加工を行った金属外管１１を使用してもよい。
【００５３】
＜樹脂内管＞
樹脂内管１２は、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）からなる管状体である。樹脂内管１２の内周面は、積層複合管１の内周面を形成する。
樹脂内管１２は、それ自体が有する優れた剛性により金属外管１１の剛性を補強することで、積層複合管１全体の剛性を向上させつつ寸法精度も高めた長尺の積層複合管１の作製を可能にする。同時に低密度である樹脂内管１２が積層複合管１のある一定体積を占めることで、金属外管１１の割合を減少させて積層複合管１の軽量化を可能とする。
以下、その材質及び形状等について説明する。
【００５４】
（材質）
樹脂内管１２の材質はここでは、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）が使用される。前記繊維強化樹脂（ＦＲＰ）を構成する樹脂の種類は一般的に入手可能なものであれば、その種類は問わない。前記樹脂は熱膨張性を有していても熱収縮性を有していてもよく、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂が好ましい。
【００５５】
樹脂内管１２の材質は積層複合管１の強度及び主たる使用目的である大型回転体への使用を考慮して繊維強化樹脂（ＦＲＰ）の中でも炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）とするのが好ましい。炭素繊維強化樹脂構成する繊維は、ＰＡＮ系、又は、ピッチ系の両方が使用可能である。ＰＡＮ系の方が安価で、品質が安定しており、入手しやすいという利点を有する。
樹脂内管１２の材質を炭素繊維強化樹脂とすることにより、一般的な繊維強化樹脂を使用することにより得られる強度以上の強度を備えることが可能となる。
【００５６】
図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂内管１２又は１２ａの樹脂の積層数は1層以上とする。樹脂管の機械的強度の方向性を緩和する観点から積層数は、３層以上がより好ましい。
【００５７】
（形状）
樹脂内管１２の形状は、図６（ａ）に示すように、その中心軸に対して垂直な断面における形状が円形である円筒形とするのが好ましい。これにより、後記する挿入塗布工程Ｓ１０２において樹脂内管１２を回転させつつ、樹脂内管１２の外面に接着用樹脂３１を塗布しやすくなる。
【００５８】
積層複合管１の仕上がり時の樹脂内管１２の外径を考慮して、樹脂内管１２の外径は仕上がり時の樹脂内管１２の外径とほぼ同程度とするのが好ましい。
【００５９】
樹脂内管１２の肉厚は、積層複合管１の仕上がり肉厚の５０％以上９５％以下、並びに、金属外管１１の２００％以上とするのが好ましい。樹脂内管１２の肉厚は、積層複合管１の仕上がり肉厚の５０％以上９０％以下、並びに、金属外管１１の２００％以上とするのがより好ましい。樹脂内管１２の肉厚は、積層複合管１の仕上がり肉厚の９５％を超えると、積層複合管１の外周面に切削加工を施した場合に外周面に裂け等が生じるおそれがある。
【００６０】
（表面粗さ）
樹脂内管１２の外周面の表面粗さは、金属外管１１の内周面と樹脂内管１２の外周面の接触面積を拡大させて積層複合管１の接合強度を向上させるために重要である。
樹脂内管１２の外周面の表面粗さは、Ｒａ（算術平均粗さ）で０．２以上３．０以下とするのが好ましい。樹脂内管１２の外周面の表面粗さＲａが０．２未満である場合には、金属外管１１の内周面の表面粗さと金属外管１１の内径にも依るが、積層複合管１にσπｄ２Ｌ以上の回転トルクがかかることで金属外管１１と樹脂内管１２が分離しやすくなる。一方、樹脂内管１２の外周面の表面粗さＲａが３．０を超えると、樹脂内管の外面粗度を確保するための作業工程が多くなる。このため、製造コストが増加する。
【００６１】
＜樹脂層＞
図６（ｂ）に示すように、樹脂層１３は金属外管１１の内周面と樹脂内管１２の外周面とを接着して積層複合管１の接合強度を向上させることを可能にする。これにより、積層複合管１を管状回転部材に用いた際に、金属外管１１と樹脂内管１２の分離をより防止することが可能となる。
【００６２】
（樹脂）
樹脂層１３を形成する樹脂（接着用樹脂３１）は、後記する抽伸工程Ｓ１０４が終了した後に硬化を開始する遅硬性の樹脂とするのが好ましい。これにより、抽伸工程前に接着用樹脂３１が硬化することによって樹脂内管１２を挿入できないため、積層複合管１が製造できなくなることを防止できる。
例えば、接着用樹脂３１としては、硬化開始まで２０分以上あるエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。具体的には、熱硬化型エポキシ系樹脂、その中でも、本実施形態においては接着強度の点から弾性エポキシ系樹脂が好ましい。
【００６３】
（厚さ）
樹脂層１３の厚さは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とするのが好ましい。これにより、金属外管１１と樹脂内管１２とをより強固に接合すると共に、一般的な機械の構造体に使用しても金属外管１１と樹脂内管１２とが分離し難い。樹脂層１３の厚さが０．０１ｍｍ未満であると接着強度の点から金属外管１１と樹脂内管１２との間に樹脂層を設ける意義を有さない。一方、樹脂層１３の厚さが１０ｍｍを超えると、樹脂内管と金属外管を同軸上に配置させるのが困難となる。
【００６４】
＜張力＞
積層複合管１は金属外管１１の内周面で樹脂内管１２の外周面を同一か若しくは僅かに締めて積層複合化をしたものである。この積層複合化を確実なものとするため、樹脂内管１２の外周面に対する金属外管１１の内周面の張力は重要である。
樹脂内管１２の外周面に対する金属外管１１の内周面の張力は、金属外管の耐力強度と同じとなるため、用途に合わせて、金属外管の材質、調質を選定する必要がある。
【００６５】
次に、本実施形態において後記する挿入塗布工程Ｓ１０２にて樹脂内管１２の外面に接着用樹脂３１を塗布しつつ金属外管１１に挿入する際に、後記抽伸装置６０と併せて用いることが好ましい挿入装置５０について説明する。この挿入装置５０は挿入工程Ｓ１０２ａにて樹脂内管１２を金属外管１１に挿入する際にも当然使用可能である。
【００６６】
［挿入装置］
図１（ａ）及び図２に示すように、樹脂内管１２の金属外管１１への挿入、及び、樹脂内管１２に接着用樹脂３１を塗布する際に用いることが好ましい挿入装置５０は、金属外管１１を固定する固定部５０Ａと樹脂内管１２を移動させる移動部５０Ｂとからなる。前記移動部５０Ｂは、図１ないし図４に示す様に、中心軸を回転軸として回転する樹脂内管１２をその中心軸と平行に金属外管１１方向へ移動させる(押し出す)回転送りローラ５１、中心軸を回転軸として回転する樹脂内管１２を側面で支持しながら回転する回転ローラ５２、及び、回転ローラ５２を上部に備える台車５４を備える。固定部５０Ａは回転ローラ５３を備え、回転ローラ５３は回転しながら金属外管１１に挿入される樹脂内管１２が金属外管１１に接触することにより中心軸を回転軸として回転する金属外管１１を側面で支持する。
【００６７】
回転送りローラ５１は、金属外管１１の中心軸及び樹脂内管１２の中心軸に対して所定の角度を保つように上下左右の位置が調整されて設置されている。回転ローラ５２、及び、回転ローラ５３は金属外管１１の中心軸と樹脂内管１２の中心軸が略一致する様に上下左右の位置が調整されて設置されている。又、回転送りローラ５１、回転ローラ５２、及び、回転ローラ５３の金属外管１１に対する設置順序に特に制限はないが、図２に示すように、金属外管１１の口付部２１側から、回転ローラ５３、回転ローラ５３、回転送りローラ５１、回転ローラ５２の順に設置されるのが好ましい。
そして、回転送りローラ５１は、挿入装置５０の固定部の回転ローラ５３に支持された金属外管１１の開放端２２側と対面すると共に、後記する挿入塗布工程Ｓ１０２にて塗布装置５５を使用した接着用樹脂３１の塗布に支障が生じない位置、具体的には塗布装置５５に接触しない位置に設置されるのが好ましい。
【００６８】
（回転送りローラ）
回転送りローラ５１の作用は、大きく分けて３つある。まず、回転力の一部を押し出し力に変換する作用について、以下説明する。
回転送りローラ５１は、円柱（図示せず）、円錐（図示せず）、又は、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、円錐台状であってその中心軸を回転軸として回転可能である。回転送りローラ５１は、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すようにその側面（傾斜面）を当接面として、樹脂内管１２をその外周面において支持する。又、回転送りローラ５１はその回転軸が樹脂内管１２の挿入方向（樹脂内管１２の中心軸）に対して所定の角度を保つように設置される。そして、回転送りローラ５１は２個で１組として所定の間隔を有するように設置されるのが好ましい。この所定の間隔とは回転送りローラ５１の当接斜面により樹脂内管１２の下方の側面から挟持する様に支持することが可能となる間隔である。加えて、円錐状若しくは円錐台状である場合の（１組の）回転送りローラ５１の向きは、図３（ａ）に示すように、互いに逆方向を向くのが好ましい。これにより、樹脂内管１２を安定して挟持することが可能となる。なお、１組の回転送りローラ５１は互いに当接していてもその機能を発揮する限り問題ない。
【００６９】
更に、回転送りローラ５１はその回転軸が樹脂内管１２の挿入方向（樹脂内管１２の中心軸）に対して所定の角度を保つように設置されることで、回転送りローラ５１は樹脂内管１２の中心軸を回転軸とした回転力の一部を前記所定の角度に比例して前記樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への移動力に変換する。
このように、回転送りローラ５１は樹脂内管１２を金属外管１１へ挿入する際の抵抗を軽減させるため、及び、後記する樹脂内管１２の外周面への接着用樹脂の塗布を行いやすくするため回転する樹脂内管１２の回転を阻害することなく樹脂内管１２の回転力の一部を樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への移動力（押し出し力）に変換する作用を有する。
【００７０】
回転送りローラ５１は、図３（ａ）に示すように、樹脂内管１２の中心軸（進行方向）に対する回転送りローラ５１の回転軸の角度θが０度より大きく９０度より小さくなるよう設置されるのが好ましい。より好ましい角度θは１０度以上４５度以下である。更に、一組の回転送りローラ５１はその中心軸が平行である事が好ましい。これにより、樹脂内管１２が安定して回転すると共に、金属外管１１に向けて移動する（押し出される）。
回転送りローラ５１が円錐若しくは円錐台状である場合において、回転送りローラ５１の向きに制限はない。しかし、樹脂内管１２の回転を安定させるため、回転送りローラ５１は頂点が互いに逆方向を向くように設置されるのが好ましい。
【００７１】
次に、回転送りローラ５１の作用の２つ目として、移動力（押し出し力）の一部を回転力に変換する作用がある。即ち、回転送りローラ５１はその回転軸が樹脂内管１２の挿入方向（樹脂内管１２の中心軸）に対して所定の角度を保つように設置されることで、回転送りローラ５１は樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への移動力（押し出し力）の一部を前記所定の角度に比例して回転力に変換する。
【００７２】
回転送りローラ５１等の配置は前記と同様とし、樹脂内管１２をその中心軸を回転軸として回転させる替わりに後記する押出装置等により樹脂内管１２にその中心軸方向へ押し出す（移動力を与える）ことにより、樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への押し出し力（移動力）の一部を回転力に変換することが可能になる。この作用により、樹脂内管１２を押し出しつつ（移動させつつ）回転させて金属外管１１の開放端２２側から挿入することも可能である。
【００７３】
又、回転送りローラ５１の作用の３つ目として、回転送りローラ５１がその中心軸を回転軸として回転することにより、回転送りローラ５１に載置された（当接した）樹脂内管１２にその中心軸方向への移動力とその周方向への回転力との両方を同時に与える作用がある。即ち、回転送りローラ５１はその回転軸が樹脂内管１２の挿入方向（樹脂内管１２の中心軸）に対して所定の角度を保つように設置されることで、回転送りローラ５１はその中心軸を回転軸とする回転力を樹脂内管１２に対して、前記所定の角度に比例して樹脂内管１２の回転力と樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への移動力（押し出し力）に振り分けて与える。
【００７４】
回転送りローラ５１等の配置は前記と同様とし、回転送りローラ５１をモータ等の任意の駆動手段を用いて回転させることにより、回転送りローラ５１に載置された（当接した）樹脂内管１２にその中心軸を回転軸として回転させる回転力と金属外管に向けて移動させる移動力との両方を与えることが可能になる。この作用により、樹脂内管１２を回転させつつ移動させて金属外管１１の開放端２２側から挿入することも可能である。
【００７５】
（回転ローラ）
回転ローラ５２は、樹脂内管１２の回転状態に関係無くその外周面おいて樹脂内管１２を支持するものである。
回転ローラ５２は、図１（ａ）、図２、及び、図３に示すように、円柱形状であってその中心軸を回転軸として回転可能である。又、回転ローラ５２は、その側面を樹脂内管１２の外周面と当接させながら支持する。そして、回転ローラ５２は２個で１組として各中心軸を樹脂内管１２の中心軸と平行としつつ、樹脂内管１２を挟持する様に台車５４（の上部）に設置される。回転ローラ５２が２個で１組として設置されることにより、樹脂内管１２をその下方の側面から挟持する様に支持することが可能となる。１組の回転ローラ５２は間隔を空けて設置してもよいし、互いに当接していてもよい。
【００７６】
このような構造を有して設置される回転ローラ５２は、回転可能であることにより樹脂内管１２の回転状態に関係無く樹脂内管１２を当接面となる外周面おいて支持する。そして、回転ローラ５２は回転することにより、樹脂内管１２を金属外管１１へ挿入する際の抵抗を軽減させるための樹脂内管１２の回転、及び、後記する樹脂内管１２の外周面への接着用樹脂の塗布を効率的に行うための樹脂内管１２の回転を阻害することなく樹脂内管１２を支持する。回転ローラ５２が樹脂内管１２を挟持する様に支持することで樹脂内管１２が回転しても安定して支持することも可能となる。
【００７７】
（台車）
台車５４は、図１（ａ）、図２に示すように、前記１組の回転ローラ５２を回転自在にその上部に備えると共にその下部に図示しないレール上を移動する移動用の車輪等の移動手段を備える。台車５４の前記移動手段は少なくとも回転ローラ５２の回転軸方向、即ち樹脂内管１２の中心軸方向に移動可能なものとする。又、台車５４は樹脂内管１２を回転送りローラ５１及び台車５４の上部に備えられた回転ローラ５２に載置した際に金属外管１１の中心軸及び樹脂内管１２の中心軸が略一致する高さであることが好ましい。
【００７８】
台車５４がその上部に回転ローラ５２を備えることにより、樹脂内管１２の回転状態とは無関係に、回転ローラ５２に支持される樹脂内管１２がその中心軸方向（挿入方向）に移動して金属外管１１に挿入されるのに合わせて、台車５４が回転ローラ５２を介して樹脂内管１２を支持しつつ車輪等の移動手段により樹脂内管１２の中心軸方向（挿入方向）に移動することを可能にする。
回転ローラ５２を備える台車５４を使用することにより、樹脂内管１２を支持すると同時にその中心軸を回転軸として回転させながら金属外管１１に挿入することが行いやすくなる。
【００７９】
（回転ローラ）
回転ローラ５３は、金属外管１１の状態に関係無くその外周面おいて支持するものである。
回転ローラ５３は、図１（ａ）、図２、及び、図３に示すように回転ローラ５２と同様の形態の円柱形状であってその中心軸を回転軸として回転可能である。又、回転ローラ５３は、その側面を金属外管１１の外周面と当接させながら支持する。そして、回転ローラ５３は２個で１組として各中心軸を金属外管１１の中心軸と平行としつつ、金属外管１１を挟持する様に設置される。回転ローラ５３が２個で１組として設置されることにより、金属外管１１をその下方の側面から挟持する様に支持することが可能となる。１組の回転ローラ５３は間隔を空けて設置してもよいし、当接していてもよい。
このような構造を有して設置される回転ローラ５３は回転可能であることにより、樹脂内管１２を金属外管１１へ挿入する際の抵抗を軽減させるため、及び、後記する樹脂内管１２の外周面への接着用樹脂の塗布を効率的に行うため回転しながら挿入される樹脂内管１２との接触により回転しやすい金属外管１１の回転を阻害することなく安定して支持する。
【００８０】
なお、回転送りローラ５１は、樹脂内管１２との接触面積が増えて空転し難くなることから、円錐、若しくは、円錐台状が好ましい。
又、回転送りローラ５１、回転ローラ５２、回転ローラ５３、及び、台車５４の個数及び設置は前記に限られることはなく、その機能が発揮されるよう適宜設置が可能である。
更に、回転送りローラ５１、回転ローラ５２、回転ローラ５３、及び、台車５４の大きさ、固定方法、及び、材質等は適宜選択することが可能である。
【００８１】
（押出装置）
図示しない押出装置は、任意の構成要素であり、樹脂内管１２を金属外管１１に向けて押し出して前記金属外管１１に挿入するものである。押出装置は、樹脂内管１２を金属外管１１に向けて挿入できるものであれば、その種類は問わない。例えば、エアーシリンダー、アクチュエーター等が挙げられる。
【００８２】
［塗布装置］
塗布装置５５は、図１（ａ）、図２に示すように、樹脂内管１２の外周に接着用樹脂３１を塗布するものである。塗布装置５５は、後記する挿入塗布工程Ｓ１０２において前記挿入装置５０と組み合わせて使用するのが好ましい。
【００８３】
この塗布装置５５は円錐台状であって、上面（小円、縮径）側の中心に樹脂内管１２の外径以上金属外管１１の内径以下の穴を有し底面（大円）側が開放されている円錐台状の部材である。
前記塗布装置５５の上面（小円、縮径）側の中心に設けた穴の直径は、樹脂内管１２に塗布する樹脂量（厚）に応じて適宜変更することが好ましい。具体的には、前記塗布装置５５の穴の直径は、樹脂内管の外径に対して１０ｍｍを超えると大量の接着剤が必要となり、経済的でない。このため、前記塗布装置５５の穴の直径は、樹脂内管１２の外径以上５ｍｍ以下が好ましい。このようにすることにより、均一な接着剤の塗布がより経済的に可能となる。より好ましい穴の直径は、樹脂内管１２の外径以上１．０ｍｍ以下である。
【００８４】
又、前記塗布装置５５は、樹脂内管１２を金属外管１１に挿入する挿入経路上であって、前記金属外管１１の開放端２２側と前記樹脂内管１２との間に、前記塗布装置５５の開放された底面（大円）側を樹脂内管１２の端面に向けて設置可能あることが好ましい。
例えば、塗布装置５５は動作自在なアームに取り付けることが考えられる。
【００８５】
更に、前記穴は、底面（大円）側に向けた折り返しを有していてもよい。この折り返し部分により余分な接着用樹脂３１を削ぐことで効率的に塗布が可能となる。
【００８６】
又、本実施形態において金属外管１１と樹脂内管１２を一体化する際に用いる抽伸装置（ドローベンチ）６０について説明する。
【００８７】
［抽伸装置（ドローベンチ）］
後記する抽伸工程Ｓ１０４において使用する抽伸装置６０（ドローベンチ）は、図１（ｂ）及び図５に示す冷間引抜加工に使用するソリッドダイス６１、キャリッジ６２、引抜プラグを先端に備える心金棒６３、及び、心金押出シリンダー６４等を備えた一般的な抽伸装置６０が使用可能である。
【００８８】
（ソリッドダイス）
ソリッドダイス６１は抽伸工程Ｓ１０４の冷間引抜加工（絞り加工）において金属外管１１を縮径するものである。ソリッドダイス６１の形状により積層複合管１の外形を種々の形状及び直径とすることが可能である。本実施形態においては、回転体への使用に好適な円筒状積層複合管１を製造することを考慮してソリッドダイス６１の縮径面の断面形状は円形とするのが好ましい。
ソリッドダイス６１の材質は、金属外管１１の種類、金属外管１１の縮径量、及び、冷間引抜加工後の積層複合管１の仕上がり外径に合わせて適宜選択する。例えば、アルミ合金管を金属外管とする場合は、超硬や鋼種では、ＳＫＤを使用する。
【００８９】
ソリッドダイス６１の直径は所望の積層複合管１の外径とすることができる直径、かつ、金属外管１１の内径を縮径後の樹脂内管１２の外径に対して０％以上０.５％以下の範囲で縮径させることが可能な直径とするのが好ましい。
例えば、樹脂内管１２の外径が、１００ｍｍであって、かつ、金属外管１１の内径が１０５ｍｍであるときは、金属外管の肉厚が３ｍｍの場合、ソリッドダイス６１の直径は１０５．８ｍｍとなる。これにより、製造された積層複合管１は金属外管１１の内径が略９９．９ｍｍとなり、回転トルクで、σπｄ２Ｌまで力をかけても金属外管１１と樹脂内管１２とが分離せず、より接合強度が増加する。
【００９０】
（引抜プラグ）
引抜プラグ６３は抽伸工程Ｓ１０４の冷間引抜加工（絞り加工）において金属外管１１を縮径する際に樹脂内管１２に挿入して樹脂内管１２を介して金属外管１１を内側から支持することにより、引抜加工の精度を向上させるものである。このため、引抜加工の際に引抜プラグ６３が使用されることが好ましい。しかし、抽伸工程Ｓ１０４において引抜プラグ６３が必ず使用される必要はない。
【００９１】
本実施形態においては、回転体への使用に好適な管状積層複合管１とすることを考慮して引抜プラグ６３の形状はソリッドダイス６１の入り口側に向かって拡径する円錐形とするのが好ましい。これにより、樹脂内管１２を挿入した金属外管１１を空引きした場合と比べて、金属外管１１の表面の加工精度が向上する。
引抜プラグ６３の直径は樹脂内管１２の内径以下とし、プラグの材質はＳＫＤが好ましい。
【００９２】
（キャリッジ）
キャリッジ６２は抽伸工程Ｓ１０４の冷間引抜加工（絞り加工）においてソリッドダイス６１に挿入された金属外管１１の口付部２１を握持するものである。これにより、樹脂内管１２が重ね合わされた金属外管１１を引き抜くことで積層複合管１を製造する。
本実施形態においては、その構造及び機能に特に制限はなく、任意のものが使用可能である。
【００９３】
（心金押出シリンダー）
心金押出シリンダー６４は、引抜プラグ６３を樹脂内管１２に挿入する際に用いる引抜プラグ６３が附属した心金棒を樹脂内管１２に押し出すものであり、一般的なものが使用可能である。
【００９４】
次に、図７ないし図９を参照して前記抽伸装置６０（ドローベンチ）及び前記挿入装置を用いた積層複合管の製造方法について説明する。
【００９５】
（第1実施形態）
［製造方法］
本実施形態における製造方法は、はじめに図７に示すように口付工程Ｓ１０１、挿入工程Ｓ１０２ａ、抽伸工程Ｓ１０４からなる。
【００９６】
＜口付工程＞
図７に示す口付工程Ｓ１０１は、図１及び図５に示すように後記する抽伸工程Ｓ１０４において樹脂内管１２が挿入された金属外管１１を引き抜く際にキャリッジ６２で握持するための縮管部分である口付部２１を設ける工程である。又、この口付工程は前記役割の他にも挿入工程Ｓ１０２ａ（挿入塗布工程Ｓ１０２）において樹脂内管１２が金属外管１１から突出、若しくは、脱落等することを防止する役割も果たす口付部２１を設ける工程である。
【００９７】
口付部２１の外径は、後記する抽伸工程Ｓ１０４において用いるソリッドダイス６１を通すためソリッドダイス径よりも小さいものとする。口付部２１の長さも後記する抽伸工程Ｓ１０４において樹脂内管１２が挿入された金属外管１１がソリッドダイス６１から突出した状態となると共にキャリッジ６２で握持可能な長さとする。
金属外管１１の縮管方法は、スエージング、若しくはプレス加工等公知の方法による。
【００９８】
＜挿入工程＞
図７に示す挿入工程Ｓ１０２ａは金属外管１１に樹脂内管１２を挿入することにより、金属外管１１と樹脂内管１２とを重ね合わせる工程である。
【００９９】
（金属外管及び樹脂内管の設置）
まず、挿入装置５０の固定部５０Ａに備えられた２組の回転ローラ５３に金属外管１１を載置する。この際、金属外管１１の回転軸（中心軸）と回転ローラ５３の回転軸（中心軸）の向きが略一致して金属外管１１が均一に回転することを確認する。
次に、挿入装置５０の移動部５０Ｂに備えられた１組の回転送りローラ５１及び台車５４に備えられた１組の回転ローラ５２上に樹脂内管１２を載置する。この際、前記１組の回転送りローラ５１の回転軸（中心軸）が樹脂内管１２の中心軸と前記所定の角度を有すること、及び、樹脂内管１２が均一に回転しつつ、樹脂内管１２が金属外管１１方向に移動することを確認する。
又、金属外管１１と樹脂内管１２の中心軸が略一致することを確認する。
【０１００】
（挿入）
まず、挿入装置５０の回転送りローラ５１と回転ローラ５２上に載置された樹脂内管１２を任意の手段で回転させる。これにより、当接する回転送りローラ５１が中心軸を回転軸として回転する。回転送りローラ５１はその回転軸が樹脂内管１２の挿入方向（樹脂内管１２の中心軸）に対して所定の角度を保つように設置されていることで、回転送りローラ５１は樹脂内管１２の中心軸を回転軸とした回転力の一部を前記所定の角度に比例して前記樹脂内管１２の中心軸と略同一方向への移動力に変換する。前記当接斜面に載置された樹脂内管１２はこの移動力により、その中心軸の方向に金属外管１１に向けて押される。これを利用して、前記金属外管１１に前記樹脂内管１２を挿入する。この際、台車５４は樹脂内管１２の移動に伴い金属外管１１の方向に移動する。
【０１０１】
樹脂内管１２の回転手段に特に制限はなく、手動でもよいし、モータ等の回転動力源でもよい。又、台車５４上の回転ローラ５２を任意の手段で回転させることで、樹脂内管１２を回転させてもよい。
【０１０２】
樹脂内管１２の金属外管１１への挿入の準備として、金属外管１１の内周面の真直度の制御及び内面のホーニング加工は不要である。又、樹脂内管１２の外面の真直度及び外径精度の制御も不要である。更に金属外管１１及び樹脂内管１２の曲がり方向を一致させる必要もない。これにより、従来の樹脂内管１２の圧入方法による積層複合管１の製造の場合と比べて、約３倍と作業速度の大幅な向上を図ることが可能となる。
【０１０３】
ここまで、挿入装置５０を使用して樹脂内管１２を回転させることで挿入する方法示したが、回転送りローラ５１の別の作用を利用する方法も可能である。即ち、挿入装置５０を使用して樹脂内管１２を金属外管１１に向けて押し出す、又は、円柱、円錐、若しくは、円錐台状の回転送りローラ５１をその中心軸を回転軸として回転させることで、その当接面で支持された樹脂内管１２を回転させつつ樹脂内管１２の中心軸方向への移動力を与えてもよい。この方法によっても、樹脂内管１２を金属外管１１へ挿入することが可能となる。
【０１０４】
以上、挿入工程Ｓ１０２ａにおいて挿入装置５０を使用する方法を示したが、これ以外の金属外管１１を固定可能な装置、並びに、前記回転送りローラ５１、及び、前記塗布装置５５を備える装置等を使用して挿入工程Ｓ１０２ａを行うことも当然可能である。
【０１０５】
挿入工程Ｓ１０２ａは、図８に示すように挿入工程Ｓ１０２ａに替えて、この工程に含まれる金属外管１１と樹脂内管１２との間に接着用樹脂３１からなる樹脂層を設ける挿入塗布工程Ｓ１０２とするのが好ましい。
これにより、挿入塗布工程Ｓ１０２において樹脂内管の外周面に接着用樹脂を塗布しつつ塗布し終わった部分から順次金属外管へ挿入することで、積層複合管の製造速度の向上も可能となる。又、金属外管と樹脂内管の間に隙間なく均一な厚さの樹脂層をより簡単かつ確実に設けることが可能となる。
【０１０６】
＜挿入塗布工程＞
図８に示す挿入塗布工程Ｓ１０２は、図２に示すように、接着用樹脂３１を樹脂内管１２の外面に塗布しつつ金属外管１１に樹脂内管１２を挿入することにより、金属外管１１と樹脂内管１２との間に接着用樹脂３１からなる樹脂層１３も設けつつ金属外管１１と樹脂内管１２とを重ね合わせる工程である。
挿入塗布工程Ｓ１０２における作業は挿入作業と塗布作業からなる。挿入作業は第１実施形態の挿入工程Ｓ１０２ａの作業内容と同様である。
【０１０７】
（塗布作業）
塗布作業は、樹脂内管１２の外周面全面に接着用樹脂３１を塗布する作業である。以下詳細に説明する。
【０１０８】
（塗布装置の設置）
前記挿入装置５０に載置された前記金属外管１１と前記樹脂内管１２との間に、前記塗布装置５５を設置する。この際、前記塗布装置５５の開放された底面（大円）側が前記樹脂内管１２の金属外管１１側の端面と対面する様に設置する。
又、前記金属外管１１へ前記樹脂内管１２を挿入したときに前記金属外管１１の中心軸と前記樹脂内管１２の中心軸とが略一致するように、前記金属外管１１の中心軸、及び、前記樹脂内管１２の中心軸上に前記塗布装置５５の中心が来る様に上下左右の位置が調整して設置するのが好ましい。
【０１０９】
（塗布）
本実施形態において、樹脂内管１２の外周面への接着用樹脂３１の塗布は、前記挿入装置５０を使用して樹脂内管１２を回転させながら前記樹脂内管１２を前記金属外管１１に向けて移動させ、かつ、前記樹脂内管１２を前記金属外管１１に挿入する挿入経路上に設置された前記塗布装置５５により円筒状に保持された接着用樹脂３１に貫通させることにより前記樹脂内管１２の外周面に前記接着用樹脂３１を塗布することが好ましい。
【０１１０】
前記塗布装置５５への接着用樹脂３１の保持する方法は、接着用樹脂３１が塗布装置５５に保持される限りその手段を問わない。例えば、任意の押出装置等により塗布装置５５の開放された上方から、若しくは、塗布装置５５の上部に設けた開口部等から塗布装置５５の内面側に接着用樹脂３１を押し出し、若しくは、垂下させてもよく、人の手により接着用樹脂３１を保持させてもよい。又、樹脂内管１２が塗布装置５５を通過している間中接着用樹脂３１を徐々に押し出し、若しくは、垂下させて、接着用樹脂３１の保持と補充を継続してもよい。
【０１１１】
樹脂内管１２の回転手段は樹脂内管１２の金属外管１１への挿入前から挿入後まで接着用樹脂３１の塗布の前後を含めて前記の通り特に制限はない。手動で回転させてもよいし、モータ等の回転動力源を使用して回転させてもよい。又、台車５４上の回転ローラ５２を任意の手段で回転させることで、樹脂内管１２を回転させてもよい。
【０１１２】
又、台車５４は、樹脂内管１２の半分以上が金属外管１１に挿入されてその支持が不要となる、又は、回転送りローラ５１と接する位置に達したところで挿入経路上から除外してもよい。
そして、樹脂内管１２が塗布装置５５を通過し終わって樹脂内管１２への接着用樹脂３１の塗布が終わった後、塗布装置５５が挿入経路上から取り除かれるのが好ましい。樹脂内管１２を更に回転し続けることにより樹脂内管１２全体を金属外管１１に完全に挿入する。この際、樹脂内管１２の回転は樹脂内管１２の内周面に回転手段を当接等させて回転させるのが好ましい。又、接着に必要な量以上の接着用樹脂３１が金属外管１１の管端からはみ出しても製造工程上及び積層複合管１に問題は生じない。
【０１１３】
（塗布量制御）
接着用樹脂３１の塗布量の制御は、塗布の際に樹脂内管１２を回転させながら前記塗布装置５５の前記所定の直径の穴を通すことにより、前記塗布装置の穴で所定厚（量）以上の余分な接着用樹脂３１を削いで前記穴の周囲に分離付着させることにより行うのが好ましい。同時に前記樹脂内管１２を前記塗布装置５５の所定の直径の穴に通すことにより、前記塗布装置５５の穴の部分によって接着用樹脂３１を樹脂内管１２の外周面によりむらなく均一に接着用樹脂３１を塗布することが可能となる。
この結果、本実施形態によって製造される積層複合管１の任意の断面における接着用樹脂３１の充填率は、９０％以上とすることが可能となる。
【０１１４】
＜抽伸工程＞
図７に示す抽伸工程Ｓ１０４は、樹脂内管１２が挿入された金属外管１１に冷間引抜加工（絞り加工）を行うことで金属外管１１を縮径させて樹脂内管１２の外周面と金属外管１１の内周面とを圧着させて一体化することにより積層複合管１とする工程である。
なお、樹脂内管１２の外周面と金属外管１１の内周面との間に接着用樹脂３１が存在してもよい。又、冷間引抜加工を１回のみ行って積層複合管１の外径を所望の大きさしてもよいし、積層複合管１の外径が所望の大きさになるまで複数回にわたり冷間引抜加工を行ってもよい。
【０１１５】
（設置）
まず、図５（ａ）に示すように、樹脂内管１２が挿入されて重ね合わされた金属外管１１の口付部２１をソリッドダイス６１に通して抽伸装置６０のフロントベンチ上に固定する。次に、ソリッドダイス６１から突出した口付部２１をキャリッジ６２で握持する。そして、図５（ｂ）（ｃ）に示すように、前記樹脂内管１２が挿入された金属外管１１を金属外管１１と樹脂内管１２が同軸となるように後記の条件で冷間引抜加工を行う。
なお、樹脂内管１２が挿入されて重ね合わされた金属外管１１の内周面と樹脂内管１２の外周面との間に接着用樹脂３１が存在する場合において、この金属外管１１に抽伸を行って接着用樹脂３１が開放端２２側からはみ出しても製造工程上及び積層複合管１に問題は生じない。
【０１１６】
（締め代）
冷間引抜加工による絞り加工の際の締め代は、金属外管１１及び樹脂内管１２の圧着率を決定することから重要である。
締め代は、前記樹脂内管の外径寸法に対して、加工後の金属外管の内径寸法の０％以上０.５％以下の範囲で縮径させる量が好ましい。これにより、樹脂層の充填率を９０％以上とすることができ、接合強度を向上させることができる。
【０１１７】
締め代が冷間引抜加工後の樹脂内管の外径寸法の０.５％を超えると、金属外管１１の抽伸率が高くなり金属外管１１の表面にしわが生じやすくなる。又、冷間引抜加工による縮径加工の際に、樹脂内管を締付け過ぎ、樹脂内管の樹脂層にひび割れが生じ、樹脂内管の強度低下を招く可能性が大きくなる。
【０１１８】
以上、本実施形態に係る積層複合管の製造方法は、以下に示すように、優れた効果を備える。
本実施形態に係る積層複合管の製造方法により、金属外管と繊維強化樹脂内管が均質に接合一体化した長尺の積層複合管を冷間引抜加工により安価で高効率に製造が可能となる。又、繊維強化樹脂内管を金属外管に迅速に挿入することでより安価で高効率に製造が可能となる。更に、前記金属外管と前記樹脂内管の間に隙間なく均一な厚さの樹脂層をより簡単かつ確実に設けることが可能となる。併せて、樹脂内管の外周面に接着用樹脂を塗布しつつ塗布し終わった部分から順次金属外管へ挿入することで、積層複合管の製造速度の向上も可能となる。そして、積層複合管を高精度かつ高効率に製造することが可能になる。
【０１１９】
本実施形態に係る積層複合管は、表面処理特性、高剛性、軽量、かつ、低回転慣性モーメント特性を備える。
これにより、従来の重量がある鉄製部材とは異なり、本実施形態に係る積層複合管を用いた部材は交換が容易となる。又、従来の鉄製部材以上の大きさ及び剛性を有する部材の製作が容易に可能となり、鉄以外の金属特性を備えた従来と同等以上の部材の製作も容易に可能となる。このため、大型印刷機の転写ロール、紙送りロール等種々のロールをはじめとして長尺及び大直径の高速回転をする部材に最適に用いることが可能である。
更に、金属が有する塑性加工性、延性、及び、伝導性、並びに、ＦＲＰが有する軽量、高強度、及び、高弾性を生かして、本実施形態に係る積層複合管は大型機械に限らずヨットのマストやボートのオールなど輸送機械及び遊戯装置のポール材及び支持体にも最適に用いることが可能である。
そして、積層複合管の普及が図られると共に積層複合管を用いた前記装置及び部材の普及も図られる。
【０１２０】
以下、第２実施形態に係るクラッド管及びその製造方法について説明する。なお、前記した第１実施形態と同一の要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【０１２１】
（第２実施形態）
本実施形態は、図９に示すように挿入塗布工程Ｓ１０２と抽伸工程Ｓ１０４との間に、樹脂内管１２が挿入された金属外管１１の開放端２２側を絞り加工にて絞って抽伸工程Ｓ１０４において樹脂内管１２が抜け出るのを防止するための縮径部を設ける抜止防止工程Ｓ１０３を有する。
これにより、抽伸工程Ｓ１０４において樹脂内管１２が挿入された金属外管１１について冷間引抜加工を行う際に樹脂内管１２が抜け出ることを確実に防止でき、積層複合管１の製造効率がより向上する。
【０１２２】
＜抜止防止工程＞
本工程における絞り加工は公知の手段により行うことが可能である。又、樹脂内管１２が抜け出ることを防止可能である限り絞り加工量も任意である。
更に、抜止防止工程Ｓ１０３は、挿入工程Ｓ１０２ａと抽伸工程Ｓ１０４との間に設けることも可能である。
【０１２３】
以下、これら実施形態とは異なる変形例に係るクラッド管及びその製造方法について説明する。なお、これら実施形態と同一の要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【０１２４】
本実施形態において、第１実施形態の挿入塗布工程Ｓ１０２中の塗布作業において用いる接着用樹脂３１の種類を電気伝導性樹脂としてもよい。
これにより、金属外管１１と樹脂内管１２との間に設ける樹脂層が電気伝導性を有する。積層複合管１が得られる。この積層複合管１は、金属外管１１と樹脂内管１２との導電性が向上し、表面処理等の際にアースを取りやすくなると共に、積層複合管１を回転体に使用したときに回転体の帯電を防止することが容易となる。
【０１２５】
（電気伝導率）
本実施形態で用いる接着用樹脂の電気伝導率は１×１０３Ｓ／ｍ以上１×１０６Ｓ／ｍ以下が好ましく、その種類はエポキシ樹脂、ウレタン樹脂等のいずれも使用可能である。これにより、電気鍍金及び電着塗装等の表面処理、並びに、電気溶接等が行いやすくなる。
【０１２６】
（厚さ）
電気伝導性樹脂による樹脂層１３の厚さは第１実施形態と同様０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とするのが好ましい。これにより、電気伝導性を有しつつ、金属外管１１と樹脂内管１２とをより強固に接合することが可能となる。又、一般的な機械の構造体に使用しても金属外管１１と樹脂内管１２とが分離しにくい。樹脂層１３の厚さが０．０１ｍｍ未満であると接着強度の点から金属外管１１と樹脂内管１２との間に樹脂層を設ける意義を有さない。一方、樹脂層１３の厚さが１０ｍｍを超えると、樹脂層１３の電気伝導性が低下する。同時に、樹脂内管と金属外管を同軸上に保持し接着を完了させるのが困難となる。
【０１２７】
本実施形態において、図６（ｄ）に示すように、第１実施形態の金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面の断面形状を円に替えて多角形状としてもよい。
【０１２８】
（断面形状）
金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面の中心軸に垂直である断面形状は、金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面相互の接合面積を拡大することで金属外管１１及び樹脂内管１２の接合力が増加する点と共に、滑り止めとなる部位（辺）が存在することで積層複合管１を管状回転部材に使用したときにトルクが相互に有効に伝達する点において重要である。
【０１２９】
本実施形態においては、前記断面形状を三角形、四角形、六角形、八角形等の多角形状とするのが好ましい。金属外管１１ｂには抽伸加工等公知の加工方法により金属管の内周面の形状を多角形状とした金属外管が使用可能である。樹脂内管１２ｂには当初より多角形管として製造された樹脂管だけでなく、円形管の外周面を公知の加工方法により多角形管とした樹脂管も使用可能である。
そして、この積層複合管は、金属外管と樹脂内管の接合面の形状を多角形にすることで管状回転部材に使用した場合にトルクが確実に伝達できると共に、軽量化して機械的にも優れる。
【０１３０】
本実施形態においては、図６（ｅ）に示すように、第１実施形態の金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面の断面形状を円に替えて嵌合部分を有する形状としても構わない。
【０１３１】
（断面形状）
金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面の断面形状は、金属外管１１の内周面及び樹脂内管１２の外周面相互の接合面積を拡大することで金属外管１１及び樹脂内管１２の接合力が増加する点、及び、嵌合部分を有することで積層複合管１を管状回転部材に使用したときにトルクが有効に伝達する点において重要である。
【０１３２】
本実施形態における金属外管１１ｃはその内周面に長手方向に延びる凹部又は凸部を１又は２以上有すると共に、樹脂内管１２ｃの外周面に長手方向に延びる前記凹部又は凸部に対応する凸部又は凹部を１又は２以上有し、前記凹部及び前記凸部が嵌合可能なものとする。
金属外管１１ｃと樹脂内管１２ｃが嵌合することで、その嵌合部分により積層複合管１の周方向へ力を伝達することが容易となる。
【０１３３】
本実施形態においては、第１実施形態の金属外管１１の端部に金属外管１１の表面処理時に使用する電極部を設けてもよい。
これにより、電気鍍金及び電着塗装等の表面処理、並びに、電気溶接等の処理対象を電気的に接続して回路を構成して行う表面処理の際に積層複合管１を確実に接続することが可能となる。又、本実施形態に係る積層複合管が大型装置及び機械等に組み込まれた場合に、アースをとりやすくなることで積層複合管が帯電することを防止可能となる。
【０１３４】
（形状）
前記電極部は、挿入塗布工程Ｓ１０２若しくは挿入工程Ｓ１０２ａにおいて金属外管１１を樹脂内管１２に挿入する際に、樹脂内管１２を金属外管１１の口付部２１側の屈曲開始部管端から５〜５０ｍｍまで挿入すると共に、金属外管１１の開放端側において樹脂内管１２の管端から５〜５０ｍｍ残すことにより設けるのが好ましい。しかし、前記電極部はこの様なものに限られず、表面処理に使用する装置と接続が可能である限り、任意とする。例えば、クリップ、ハンガー、若しくは、アルミ線が挙げられる。
【０１３５】
なお、本発明は前記実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、適宜変更することができる。
例えば、回転送りローラ５１を複数組（個）設置した場合には、回転ローラ５２を組にせず単独で用いてもよい。この場合、回転ローラ５２をその中心軸（回転軸）が樹脂内管１２の中心軸（回転軸）と略９０度となるように設置することも可能である。
【０１３６】
２個で１組とした回転送りローラ５１の方向は、その円錐の頂点、又は、円錐台の頂部（上面の小円形、縮径方向）を樹脂内管１２の挿入方向（又は、挿入方向とは反対方向）に向けて設置することも可能である。この場合、回転送りローラ５１（の組）は、所定の間隔を有しつつ、その回転軸（中心軸）のなす角の２等分線と樹脂内管１２の中心軸とが略一致するように設置されるのが好ましい。これにより、樹脂内管１２の回転と挿入の双方が安定する。
又、２個で１組とした回転送りローラ５１は、その回転軸が略同一直線上に一致するように設置することも可能である。更に、円錐、若しくは、円錐台２個が頂点（部）で接合して一体となった、その端部から中央部に向けて同心かつその直径が徐々に縮小する形状を有するものでもよい。
そして、回転送りローラ５１は、必ずしも２個で１組とせず、１個単独とすることも可能である。図３（ｃ）に示すように、回転送りローラ５１は、回転送りローラ５１の当接斜面の略中央に樹脂内管１２の中心軸（回転軸）を設置してもその作用及び機能を発揮することが可能である。この場合の樹脂内管１２の中心軸（進行方向）に対する回転送りローラ５１の回転軸の角度θは０度より大きく９０度より小さくなるよう設置されるのが好ましく、１０度以上４５度以下がより好ましい。この様に回転送りローラ５１を設置することにより、樹脂内管１２を移動させつつ（押し出しつつ）回転させることが可能となる。
【０１３７】
円柱状の回転ローラ５２、及び、回転ローラ５３の代替として回転自在な球体を使用した支持装置等回転軸が固定されていない支持装置を使用してもよい。台車５４についても、これらを備えたものとしてもよい。
塗布装置５５は樹脂内管１２の外径以上金属外管１１の内径以下の穴を有し接着用樹脂３１を保持することが可能であれば、円錐台状に限らず円筒状、角筒状、角錐台状とすることも可能である。
【０１３８】
挿入塗布工程Ｓ１０２、又は、挿入工程Ｓ１０２ａにおいて挿入装置５０を使用する替わりに金属外管１１を固定可能な装置、並びに、前記回転送りローラ５１、及び、前記塗布装置５５を備える装置等を使用して挿入塗布工程Ｓ１０２を行うことも当然可能である。
挿入塗布工程Ｓ１０２、又は、挿入工程Ｓ１０２ａの終了直後に抽伸工程Ｓ１０４を行うことも可能であるし、挿入塗布工程Ｓ１０２、又は、挿入工程Ｓ１０２ａにおいて樹脂内管１２が挿入されて重ね合わされた金属外管１１を複数まとめて抽伸工程Ｓ１０４で抽伸を行うことも可能である。
【符号の説明】
【０１３９】
１  積層複合管
１１、１１ｂ、１１ｃ  金属外管
１２、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ  樹脂内管
１３  樹脂層
２１  口付部
２２  開放端
３１  樹脂
５０  挿入装置
５０Ａ  固定部
５０Ｂ  移動部
５１  回転送りローラ
５２  回転ローラ
５３  回転ローラ
５４  台車
５５  塗布装置
６０  抽伸装置
６１  ソリッドダイス
６２  キャリッジ
６３  引抜プラグ・心金棒
６４  心金押出シリンダー
Ｓ１０１  口付工程
Ｓ１０２  挿入塗布工程
Ｓ１０２ａ  挿入工程
Ｓ１０３  抜止工程
Ｓ１０４  抽伸工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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