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　特願２００２−　９４９１２「脱硫剤及びそれを用いた燃料電池用水素の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年１０月１４日出願公開、特開２００３−２９０６６０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成１４年３月２９日に出願されたものであって、平成１９年８月２日付けで拒絶理由が通知され、同年９月２７日に意見書及び手続補正書が提出され、平成２０年３月１８日に拒絶査定され、同年４月２４日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　本願の請求項１〜７に係る発明は、平成１９年９月２７日付け手続補正書によって補正された特許請求の範囲の請求項１〜７に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりのものである。
　
【請求項１】 担体に酸化ニッケル（ＮｉＯ）量を６０〜７０質量％、酸化銅（ＣｕＯ）量を１０〜２０質量％、酸化ニッケルと酸化銅の総和量が７０〜９０質量％で担持させ、且つ平均粒径を０．２〜２．４ｍｍとしたものを１５０〜４００℃で還元処理してなることを特徴とするニッケル−銅系脱硫剤。
　
２．引用文献
２−１．引用文献１
　原査定の拒絶の理由で刊行物１として引用され本願出願前に頒布された特開２００１−３４２４６６号公報（以下、「引用文献１」という。）には、次の事項が記載されている。
（２−１−１）「【請求項１】  担体上にニッケル及び銅を担持してなる脱硫剤を製造する方法において、ニッケル源、銅源及び担体を含むｐＨ２以下の酸性水溶液または酸性水分散液と、無機塩基を含む塩基性水溶液とを混合したのち、生成した固形物を焼成するニッケル−銅系脱硫剤の製造方法。」（特許請求の範囲　請求項１）
（２−１−２）「これらのニッケル系あるいはニッケル−銅系吸着剤は、燃料電池用の石油系炭化水素に対して、脱硫剤として適用するのに有利であるが、いずれも脱硫剤としての寿命の面で実用的なレベルに対していないのが実状である。特に、上記ニッケル−銅系吸着剤では、石油系炭化水素中の硫黄分を効率よく脱硫するには未だ不十分であった。
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような状況下で、石油系炭化水素中の硫黄分を極めて低濃度まで効率よく除去することができ、かつ寿命の長い工業的に有利な石油系炭化水素用ニッケル−銅系脱硫剤を製造する方法を提供することを目的とするものである。」（【０００４】〜【０００５】）
（２−１−３）「本発明においては、担体上のニッケルの担持量は、脱硫剤全量に基づき、金属ニッケルとして４０〜８０重量％、更に５０〜７０重量％の範囲であることが好ましい。・・・・・・また、銅の担持量は脱硫剤全量に基づき、金属銅として１０〜５０重量％、更に１５〜３５重量％の範囲であるとが好ましい。・・・・・・本発明においては、担体上に担持されるニッケル及び銅の担持量の合計は、脱硫剤全量に基づき、金属換算で７０〜９０重量％、更に７５〜８０重量％であることが好ましい。」（【００１１】）
（２−１−４）「本発明の脱硫剤を用いて、石油系炭化水素を脱硫処理する方法としては、例えば以下に示す方法を用いることができる。まず、該本発明に係る脱硫剤が充填された脱硫塔に、予め水素を供給し、１５０〜４００℃程度の温度において、該脱硫剤の還元処理を行う。」（【００１３】）
（２−１−５）「本発明の方法によって製造された脱硫剤を、燃料電池用水素の製造に用いる場合」（【００１４】）
　
２−２．引用文献２
　原査定の拒絶の理由で刊行物４として引用され本願出願前に頒布された特開平６−３１５６２８号公報（以下、「引用文献２」という。）には、次の事項が記載されている。
（２−２−１）「【請求項１】  硫黄分を含有する炭化水素を脱硫剤で処理し、硫黄分を０．２ｐｐｍ以下とした後、水蒸気改質触媒と接触させ水素を主成分とする燃料電池用燃料ガスの製造方法において、前記脱硫剤として銅とニッケルの重量比が銅：ニッケル＝９５：５〜５：９５の範囲にある銅−ニッケル合金系脱硫剤を用いることを特徴とする燃料電池用燃料ガスの製造方法。」（特許請求の範囲　請求項１）
（２−２−２）「本発明で用いる特定の脱硫剤は収着作用により微量の硫黄分を除去するものである。ここで用いられる特定の脱硫剤とは、銅とニッケルの合金を含有するものであり、・・・・・・。
この脱硫剤に含まれる銅とニッケルは、担体に担持されていることが好ましい。・・・・・・。この脱硫剤を使用するときの形状としては、差圧の関係から成形品が好ましく、打錠成形、押し出し成形、球状成形、破砕成形等により０．５〜１０ｍｍ程度の粒径に揃えたものが好ましい。」（【００２０】〜【００２１】）
　
３．対比・判断
　引用文献１の（２−１−１）に記載の「ニッケル−銅系脱硫剤の製造方法」によって製造された「担体上にニッケル及び銅を担持してなる」「ニッケル−銅系脱硫剤」は、同（２−１−３）に「本発明においては、担体上のニッケルの担持量は、脱硫剤全量に基づき、金属ニッケルとして・・・・・・更に５０〜７０重量％の範囲であることが好ましい。・・・・・・また、銅の担持量は脱硫剤全量に基づき、金属銅として・・・・・・更に１５〜３５重量％の範囲であるとが好ましい。・・・・・・本発明においては、担体上に担持されるニッケル及び銅の担持量の合計は、脱硫剤全量に基づき、金属換算で・・・・・・更に７５〜８０重量％であることが好ましい。」と記載されている。
　ここで、この更に好ましいニッケルの担持量、同銅の担持量及び同ニッケル及び銅の担持量の合計値のすべてを満たすニッケルの担持量、銅の担持量それぞれの上限値・下限値について検討する。
（１）ニッケルの担持量が更に好ましい範囲の下限値である５０重量％のとき、ニッケル及び銅の担持量の合計が更に好ましい範囲である７５〜８０重量％となるためには、銅の担持量は２５〜３０重量％となり、銅の更に好ましい担持量の範囲を満たすからニッケルの担持量の下限値は５０重量％である。
（２）ニッケル及び銅の担持量の合計が更に好ましい範囲である７５〜８０重量％を満たしかつ銅の担持量を更に好ましい範囲の下限値である１５重量％以上とするためにはニッケルの担持量は６５（＝８０−１５）重量％が上限値になる。
（３）上記（１）及び（２）で検討したニッケルの担持量の上限値・下限値の範囲で、銅の更に好ましい担持量範囲である１５〜３５重量％とニッケル及び銅の担持量の合計が更に好ましい範囲である７５〜８０重量％となるための銅の担持量の範囲をニッケルの担持量に対する銅の担持量として２次元平面に表すと、
　
銅の担持量の上限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋８０
銅の担持量の下限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋７５
ただし、ニッケルの担持量（重量％）は５０〜６５重量％
　　　　銅の担持量（重量％）は１５重量％以上かつ３５重量％以下
を満たす範囲であるといえる。
（４）引用文献１の（２−１−４）には、「予め水素を供給し、１５０〜４００℃程度の温度において、該脱硫剤の還元処理を行う。」と記載されているから、上記ニッケル−銅系脱硫剤を１５０〜４００℃程度の温度において還元処理しているといえる。
　そこで、引用文献１に記載された事項を、本願発明の記載ぶりに則して整理して記載すると、引用文献１には、
「担体にニッケルが５０〜６５重量％、銅が
銅の担持量の上限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋８０
銅の担持量の下限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋７５
ただし、銅の担持量（重量％）は１５重量％以上かつ３５重量％以下
で担持され、１５０〜４００℃程度の温度において還元処理したニッケル−銅系脱硫剤。」の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているといえる。
　本願発明と引用発明とを対比する。
　引用発明は、ニッケルと銅の担持量に関し、「ニッケルが５０〜６５重量％、銅が
銅の担持量の上限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋８０
銅の担持量の下限値（重量％）＝−（ニッケルの担持量（重量％））＋７５
ただし、銅の担持量（重量％）は１５重量％以上かつ３５重量％以下」を満たす任意の組成を有しているから、この組成範囲を満たす組成として、「ニッケル６５重量％、銅１５重量％」が含まれる。
　この「ニッケルが６５重量％、銅が１５重量％」は、酸化ニッケル（ＮｉＯ）量と酸化銅（ＣｕＯ）量に換算し、質量％で表示すると、それぞれ、６８．１質量％と１５．５質量％であるから、本願発明の「酸化ニッケル（ＮｉＯ）量を６０〜７０質量％、酸化銅（ＣｕＯ）量を１０〜２０質量％、酸化ニッケルと酸化銅の総和量が７０〜９０質量％」と酸化ニッケル（ＮｉＯ）量が６８．１質量％、酸化銅（ＣｕＯ）量が１５．５質量％、酸化ニッケルと酸化銅の総和量が８３．６質量％で一致しているから、両者は、
「担体に酸化ニッケル（ＮｉＯ）量を６８．１質量％、酸化銅（ＣｕＯ）量を１５．５質量％、酸化ニッケルと酸化銅の総和量が８３．６質量％で担持させ、１５０〜４００℃で還元処理したニッケル−銅系脱硫剤」である点で一致し、次の点で相違している。
相違点Ａ：本願発明のニッケル−銅系脱硫剤は、平均粒径を０．２〜２．４ｍｍとしたものであるのに対し、引用発明はかかる事項を有していない点
　そこでこの相違点Aについて検討する。
　引用文献２には、引用文献１と同じく、燃料電池用の石油系炭化水素、すなわち、燃料電池用燃料ガスの製造において用いるニッケル−銅系脱硫剤が記載され、その脱硫剤の形状につき、（２−２−３）に「焼成後の粉末を・・・・・・打錠成形した。この成形品を２〜３ｍｍ程度の大きさに破砕し」たこと、同（２−２−２）には、「脱硫剤を使用するときの形状としては、差圧の関係から成形品が好ましく、打錠成形、押し出し成形、球状成形、破砕成形等により０．５〜１０ｍｍ程度の粒径に揃えたものが好ましい」ことが、それぞれ記載されている。
　そうすると、引用文献２に接した当業者は、燃料電池用燃料ガスの製造において用いるニッケル−銅系脱硫剤として、０．５〜１０ｍｍ程度（その一例として２〜３ｍｍ程度）の粒径のものがよいとの教示を受けるから、この粒径が０．５〜１０ｍｍ程度（その一例として２〜３ｍｍ程度）という数値範囲を参考にして、脱硫剤が燃料電池用燃料ガスに接し硫黄を効率よく除去させるべく、その粒径範囲を適宜決定すること、すなわち、平均粒径を０．２〜２．４ｍｍとすることは、当業者であれば適宜なし得ることである。
　よって、本願発明は引用文献１及び２に記載された発明から当業者が容易になしえたものである。
　
　なお、請求人は審判請求書において、上記相違点Ａに関し、平成１９年９月２７日付け意見書に記載した比較実験の結果を引用して、脱硫剤の平均粒径が０．２〜２．４ｍｍの範囲では脱硫剤の性能が顕著に向上する旨を主張している。しかし、引用文献２には、脱硫剤の粒径範囲として０．５〜１０ｍｍ（その一例として２〜３ｍｍ程度）が記載されており、この粒径範囲を引用発明に単に適用するだけでも本願発明の粒径範囲と重複するし、しかも、脱硫剤と燃料電池用燃料ガスが接し硫黄を効率よく除去させるために制御すべき因子は、脱硫剤の粒径範囲のみではなく、このガスの送風量や圧力、脱硫剤の充填率（充填密度）などの多岐にわたるのであるから、上記比較試験において０．２及び２．４ｍｍに一見技術的意義があるように見えても、それは特定の脱硫条件下におけるものであって、その技術的意義を一般化するものとはいえないから、かかる主張を採用することはできない。
　
４．むすび 
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用文献１及び２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、その余の請求項に係る発明について論及するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。