【事件の表示】
　平成１１年特許願第　１６７６０号「積層電子部品の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年　８月　４日出願公開，特開２０００−２１６０３８〕について，次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は，成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯
　本願は，平成１１年１月２６日に出願したものであって，平成２０年３月１３日付けの拒絶の理由の通知に対して，同年５月１５日に意見書と手続補正書が提出されたが，同年１１月１８日付けで拒絶査定され，その後，同年１２月２５日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　
２　本願発明
　本願の請求項１に係る発明は，平成２０年５月１５日の手続補正書によって補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ，その請求項１に係る発明（以下「本願発明１」という。）は，次のとおりのものである。
　
「複数のグリーンシートを成形する工程と，複数の導体を作製する工程と，前記導体をグリーンシートに形成してパターン形成グリーンシートを複数形成する工程と，前記パターン形成グリーンシート同士を仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程を繰り返してシート状の一体積層物を得る工程と，前記シート状の一体積層物を前記仮圧着時の圧力よりも大きい圧力で本加圧する工程とを有し，前記本加圧を複数回行うようにしたことを特徴とする積層電子部品の製造方法。」
　
３　引用例とその記載事項，及び，引用発明
　原査定の拒絶の理由に引用された，本願の出願前に頒布された刊行物である，特開平７−１５６１１９号公報（以下「引用例１」という。）には，図面とともに以下の事項が記載されている。（なお，下線は，当合議体において付したものである。以下同じ。）
　
　引用例１：特開平７−１５６１１９号公報
（１ａ）「【請求項１】複数枚のセラミックグリーンシートを積層し，厚み方向にプレスするセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法であって，
　所定の圧力で加圧する加圧工程及び減圧工程を含む加圧サイクルを複数回繰り返すことにより前記プレスを行うことを特徴とする，セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法。」（【特許請求の範囲】）
　
（１ｂ）「【従来の技術】例えば積層コンデンサ等のセラミック積層電子部品の製造に際しては，内部電極材料が印刷された複数枚のマザーのセラミックグリーンシートを積層し，上下に内部電極材料の印刷されていないマザーのセラミックグリーンシートを適宜の枚数積層し，セラミックグリーンシート積層体を得る。しかる後，該セラミックグリーンシート積層体を厚み方向にプレスし，セラミックグリーンシート同士を圧着するととにも，上記積層体を成形する。次に，得られたマザーの積層体を厚み方向に切断し，個々のセラミック積層電子部品単位の積層体生チップを得る。得られた積層体生チップを焼成し，セラミック積層体を得た後，該セラミック焼結体の外表面に外部電極を付与する。
　ところで，上記製造方法において，セラミックグリーンシート積層体を厚み方向にプレスし，セラミックグリーンシート積層体を圧着成形しているのは，
セラミックグリーンシート同士を充分に密着させておかないと，セラミックスが緻密に焼結されたセラミック焼結体を得ることができず，デラミネーション等の層間剥離現象が発生する
　
（１ｃ）「
本発明のセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法は，
セラミック積層電子部品の製造方法に好適に用い得る
　本発明においては，まず，複数枚のセラミックグリーンシートが積層されるが，この場合任意の枚数の
セラミックグリーンシートの一方面あるいは両面に，内部電極を構成する電極材料等が印刷等により付与されていてもよく
　
本発明の方法では，上記セラミックグリーンシート積層体を厚み方向にプレスするに際し，所定の圧力値にて加圧する加圧工程と，減圧工程とを含む加圧サイクルが複数回繰り返される。
　もっとも，
加圧工程における圧力値と，減圧工程における最終的に到達される圧力値との差は大きい方が好ましく
それによって次回の加圧サイクルにおいてセラミックグリーンシート同士の密着性をより一層高めることが可能となる
　
（１ｄ）「【実施例の説明】以下，図面を参照しつつ実施例を説明することにより，本発明を明らかにする。
　図３は，本発明の一実施例におけるセラミックグリーンシート積層体の圧着成形に際しての加圧プロファイルを示し，図４は圧着成形装置を示す概略構成図である。
　まず，
セラミックグリーンシート積層体を，
圧着成形装置のプレス機１１にセットされた下金型１２内に配置する。
　
（１ｅ）「また，本実施例では，上記のような油圧回路及び制御装置１９を用いて加圧及び減圧工程を行うため，加圧及び減圧を高速で行うことが容易である。　図３を参照して，本実施例では，まず，上記プレス機１１内にセラミックグリーンシート積層体を配置した状態から，時間Ｔ０の間増圧し，圧力値Ｐ１で時間Ｔ１の間予備加圧を行う。この場合，予備加圧に際しての圧力値Ｐ１及び予備加圧時間Ｔ１は，セラミックグリーンシートの厚み及び積層枚数並びに寸法等に応じて任意に設定することができる。
　次に，時間Ｔ２で，圧力を圧力値Ｐ３まで増圧し，時間Ｔ３の間
第１の本加圧工程を行う
　次に，圧力値Ｐ２から圧力値Ｐ４まで時間Ｔ６の間増圧し，さらに時間Ｔ７の間，圧力値Ｐ４で加圧することにより
第２の本加圧工程を実施する
　
（１ｆ）「また，本実施例では本加圧工程は，２回実施されているが本加圧工程は２回以上適宜の回数で設定することができる。さらに，
第１及び第２の本加圧工程の間に圧力Ｐ
２
まで減圧する工程
この減圧に際しての圧力値Ｐ
２
の大きさ
任意に設定することができる
　
（１ｇ）「図５は，本発明の他の実施例における加圧プロファイルを示す図である。図５に示すように，圧力値Ｐ１まで増圧し，圧力値Ｐ１に時間Ｔ１だけ維持する加圧工程を行い，しかる後圧力値Ｐ２まで減圧する減圧工程を含む加圧サイクルをｎ回（ｎは自然数）繰り返すことにより，セラミックグリーンシート積層体を加圧してもよく，この場合において，圧力値Ｐ１は図２に示した従来法における圧力値Ｐの５０〜６０％とすることができ，さらに時間Ｔ１についても従来の圧着成形方法における加圧時間Ｔの１／５０程度でよいことが確かめられた。」（【００３２】）
　
（１ｈ）図５は，引用例１に記載された発明の他の実施例の圧着成形方法における加圧プロファイルを示す図であって，上記摘記（１ｇ）の記載を参酌すれば，同図から，圧力値Ｐ１まで増圧した後の減圧工程時の圧力値Ｐ２の大きさが，ゼロに近いことを読み取ることができる。
　
　引用発明
　引用例１の上記摘記（１ａ）−（１ｅ）を総合勘案すれば，引用例１には，
「セラミック積層電子部品の製造方法に好適に用い得るセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法であって，
　セラミックグリーンシート積層体を，圧着成形装置のプレス機１１にセットされた下金型１２内に配置する工程と，
　時間Ｔ０の間増圧し，圧力値Ｐ１で時間Ｔ１の間予備加圧を行う工程と，
　次に，時間Ｔ２で，圧力を圧力値Ｐ３まで増圧し，時間Ｔ３の間第１の本加圧工程を行う工程と，
　しかる後，時間Ｔ４の間減圧し，圧力値Ｐ２まで減圧し，時間Ｔ５の間維持する工程と，
　次に，圧力値Ｐ２から圧力値Ｐ４まで時間Ｔ６の間増圧し，さらに時間Ｔ７の間，圧力値Ｐ４で加圧することにより第２の本加圧工程を実施する工程と，
　最後に，圧力値Ｐ４から常圧まで時間Ｔ８の間減圧する工程とを有する，
　セラミック積層電子部品の製造方法に好適に用い得るセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法。」
　の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。 
　　
４　対比
（１）引用発明の「セラミック積層電子部品の製造方法に好適に用い得るセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法」は，本願発明１の「積層電子部品の製造方法」に相当する。また，引用発明の「第１の本加圧」，「第２の本加圧」は，それぞれ本願発明１の「本加圧」に相当する。そうすると，引用発明は「本加圧」を複数回行っていることになるから，引用発明と本願発明１は，「本加圧を複数回行うようにした積層電子部品の製造方法」である点で一致する。
　
（２）引用発明の「セラミックグリーンシート積層体」は，本願発明１の「シート状の一体積層物」に相当する。
　
（３）してみれば，本願発明１と引用発明との一致点と相違点は，次のとおりといえる。
　
＜一致点＞
「シート状の一体積層物を本加圧する工程を有し，前記本加圧を複数回行うようにしたことを特徴とする積層電子部品の製造方法。」
　
＜相違点＞　 
　相違点１：本願発明１が「複数のグリーンシートを成形する工程と，複数の導体を作製する工程と，前記導体をグリーンシートに形成してパターン形成グリーンシートを複数形成する工程と，前記パターン形成グリーンシート同士を仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程を繰り返してシート状の一体積層物を得る工程」を有しているのに対して，引用発明には，圧着成形装置のプレス機１１にセットするセラミックグリーンシート積層体がどのようにして得られたものであるかについて特定されていない点。
　
　相違点２：本願発明１は，仮圧着時の圧力よりも大きい圧力で本加圧するのに対して，引用発明ではこの点が明らかでない点。
　
５　相違点についての判断
・相違点１について 
　セラミックグリーンシート積層体を得る方法として，複数のグリーンシートを成形する工程と，複数の導体を作製する工程と，前記導体をグリーンシートに形成してパターン形成グリーンシートを複数形成する工程と，前記パターン形成グリーンシート同士を仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程と，前記仮圧着されたパターン形成グリーンシートと他のパターン形成グリーンシートを仮圧着する工程を繰り返してシート状の一体積層物を得る工程とを有する方法は，下記の周知文献１−３の記載からも明らかなように本願の出願前に周知の方法であるから，引用発明の「セラミックグリーンシート積層体」として，このような方法で得たものを用いることは当業者が適宜なし得たことである。また，このような方法で得た「セラミックグリーンシート積層体」を用いたことによる効果も当業者の予測し得た範囲内のものである。
　したがって，引用発明において，相違点１に係る本願発明１の構成を採用することは当業者にとって容易である。
　
　周知文献１：特開平４−２１１１９５号公報
（周１ａ）「【請求項１】グリーンシート法によるセラミック基板の製造方法において，キャリアフィルム上にキャスティングされたセラミックグリーンシートにスルーホール形式，前記スルーホールへの導体ペーストの埋込みおよびグリーンシート面への導体パターン印刷の各工程をキャリアフィルムを付けたまま行う第１の工程と，前記第１の工程を施したキャリアフィルム付グリーンシートを１枚ずつ順次積層，圧着し，その後キャリアフィルムを引きはがす第２の工程とを含むことを特徴とするセラミック多層配線基板の製造方法。」（【特許請求の範囲】）
　
（周１ｂ）「【実施例】次に本発明の実施例について図面を参照して説明する。
　
図１はキャリアフィルム１２上にドクターブレート法に依りキャスティングされた，グリーンシート１１を示す。
　・・・
　次に，
図４は，スルーホール形成されたグリーンシート１１のホールに導体ペースト４１を埋込んだものの断面図である。導体ペースト４１としては，金，銀，銀−パラジウム，タングステン，モリブデン等が用いられ，メタルマスクによるスクリーン印刷によってスルーホール部に埋込まれる。
　次に，
図５に示す様に，グリーンシート１１の表面に信号配線，及び電源配線の導体パターン５１を印刷により形成する。
　
図６，図７は以上の様にしてＴ／Ｈ形成，導体ペーストの埋込み，導体パターンの印刷を施したシートを１枚１枚位置合せ用のピン６５を使って積層型６４内に積層し，グリーンシートの積層体７３にしているところである
次にその上にパターン形成を施したグリーンシート１１をキャリアフィルム１２を付けたまま，逆向きに積層，積層金型（周辺）６２，積層金型（上部）６３および積層金型（下部３）６４により，軽く熱圧着させ，キャリアフィルム１２をとり除く（図６）。この時，グリーンシート１１のキャリアフィルム１２側と表面側が交互に積層する様にする。この熱圧着の温度は８０℃，圧力は７０ｋｇ／ｃｍ
2
 である。この様にしてグリーンシートを積層した後に再び，積層金型６２，６３，６４により熱圧着させる。この時の温度は１１０℃，圧力は１８０ｋｇ／ｃｍ
2 
である。これによりグリーンシートは１体化し，セラミックグリーンシート積層体となる（図７）
　
　周知文献２：特開平１０−２３３３３７号公報
（周２ａ）「本発明においては，まず，キャリアフィルム（Ｆ）の片面にスクリーン印刷法により
導電材組成物をパターン状に印刷して電極（Ｅ）を形成する
　
（周２ｂ）「さて，キャリアフィルム（Ｆ）上に直接またはセラミック生材層（Ｇ’）を介して電極（Ｅ）を形成した後は（積層時の位置決め用のマークやカットラインのマークも），さらにその上から
スクリーン印刷法によりセラミック生材組成物をベタ状に印刷してセラミック生材層（Ｇ）を形成する
　
（周２ｃ）「すなわち，
上記の層構成を有するキャリアフィルム（Ｆ）付きのセラミックシートにつき，
プレステーブル上に運んでその上に載置する
同様の操作を繰り返して次のセラミックシート切断片を先のセラミックスシート切断片に重ねて加圧積層する
このように所定の寸法に切断されたセラミックシートを１枚ずつ積み重ねて圧着する操作を所定枚数が積層するまで繰り返し，最後に高圧プレスを行って全体を完全に積層一体化する
　
（周２ｄ）「積層後のセラミックシートの積層数は８０層とした。
１枚ずつ積み重ねるときの圧力は２２kg/cm
2
（５０００kg／（１５０mm×１５０mm））とし，高圧プレス時の圧力は１８０kg/cm
2
に設定した
　
　周知文献３：特開平３−２９７１１７号公報
（周３ａ）「［産業上の利用分野］
　この発明は，たとえば積層セラミックコンデンサのような積層型セラミック電子部品の製造工程において遭遇するセラミックグリーンシートの積層を行なうための方法および装置に関するもので，特に，高い精度の積層を可能にするための改良に関するものである。
［従来の技術］
　従来，セラミックグリーンシートを積層するには，次のような方法および装置が適用されていた。
　まず，積層されるべき
セラミックグリーンシート
が用意される
スクリーン印刷等により，内部電極等の導電膜が形成される
　
（周３ｂ）「次に，ピックアップ装置６が，マザーシート１から退避される。これによって，切断線１４で囲まれた領域が与える
セラミックグリーンシート７が
切り出される
　
（周３ｃ）「これによって，
積層台２０に既に置かれているセラミックグリーンシート７とピックアップ装置６によって搬送されてきたセラミックグリーンシート７とが，ヒータ１７によって加熱されながら，互いに圧着される
　
（周３ｄ）「
以後，同様のステップが所望の回数だけ繰返され，積層台２０上に，セラミックグリーンシート７が所望の積層数だけ積層される
　
・相違点２について
　周知文献１の上記摘記（周１ｂ），周知文献２の上記摘記（周２ｄ）等の記載に照らして，本加圧を仮圧着時の圧力よりも大きい圧力で行うことは技術常識である。
　したがって，引用発明において，相違点２に係る本願発明１の構成を採用することは当業者にとって容易である。
　
　なお，審判請求人は，審判請求書の請求の理由において「これに対し，本願の請求項１に係る発明は，本加圧と本加圧の間は加圧せず，圧力をゼロの状態にしているものであります。すなわち，本加圧の後に一旦加圧を解除する（圧力をゼロにする）ため，グリーンシート同士の層間に溜まった空気の抜け道ができ，これにより，再度本加圧を行った際に層間に溜まった空気をより効果的に逃がすことができるため，焼成時に起きる層間剥離もなくなって，不良率をより低減させることができるという有利な効果を得ることができるものであります。」として，本願発明の進歩性を主張するので，この点について更に検討する。
　
　本願の特許請求の範囲の記載について検討すると，請求項１には，「本加圧を複数回行うようにしたことを特徴とする」と記載されているだけであって，「本加圧と本加圧の間は加圧せず，圧力をゼロの状態にしている」ことは，本願発明１の発明を特定する事項として請求項１には記載されていない。そうすると，審判請求人の前記主張は特許請求の範囲の記載に基づかない主張であるから失当である。
　
　また，本願明細書及び図面の記載を精査しても，本願発明１の「本加圧」については「この製造方法によれば，仮圧着された導体とグリーンシートからなるシート状の一体積層物を前記仮圧着時の圧力よりも大きい圧力で本加圧する工程を複数回行うようにしているため，従来のような多段階で徐々に圧力を上げながら圧力を加える本加圧に比べて，短時間で従来と同等の積層体密度を得ることができ，これにより，生産性を向上させることができ，またシート状の一体積層物の層間に溜まった空気も複数回の本加圧により効果的に逃がすことができるため，焼成時に起きる層間剥離もなくなって，不良率を低減させることができるという作用を有するものである。」（【００１４】），「次に，このシート状の一体積層物に，前記仮圧着時の圧力よりも大きい５００kg／cm2の圧力で３回本加圧を行い，」（【００２３】）等と記載されているだけであって，「本加圧と本加圧の間は，加圧せず，圧力をゼロの状態にしている」ことは記載も示唆もされていないから，本願発明１の「本加圧を複数回行う」を，「本加圧と本加圧の間は，加圧せず，圧力をゼロの状態にしている」ものと解することはできない。
　
　さらに，平成２０年３月１３日付けの拒絶理由通知書における「本願の請求項１には，「本加圧工程を複数回行う」ことが記載されており，本願の発明の詳細な説明には，５００ｋｇ／ｃｍ2の圧力で３回乃至５回本加圧を行うことが開示されている（段落【００２３】〜【００２５】）。しかしながら，
本願明細書には
下降時の具体的な圧力プロファイルが何ら開示されていない
本願においては，加圧工程と減圧工程の関係や最大の圧力値について規定する必要はなく（規定しなくても効果を得ることができます），仮圧着時の圧力よりも大きい圧力で複数回本加圧しさえすればよく
　
　したがって，審判請求人の前記主張は採用することはできない。
　
〔予備的判断〕
　なお，仮に，本願発明１の「本加圧を複数回行う」が，「本加圧と本加圧の間は加圧せず，圧力をゼロの状態にしている」ものであると解し得たとしても，この点は当業者が容易になし得たことであり，本願発明１の進歩性を認めることはできない。その理由は以下のとおりである。
　
　すなわち，引用例１の【従来の技術】の欄に記載された，上記摘記（１ｂ）の「
セラミックグリーンシート同士を充分に密着させておかないと，セラミックスが緻密に焼結されたセラミック焼結体を得ることができず，デラミネーション等の層間剥離現象が発生する
　一方，引用例１の上記摘記（１ｃ）には「
加圧工程における圧力値と，減圧工程における最終的に到達される圧力値との差は大きい方が好ましく
それによって次回の加圧サイクルにおいてセラミックグリーンシート同士の密着性をより一層高めることが可能となる
　してみれば，引用発明において，層間剥離現象を防ぐという一般的な課題を解決するために，セラミックグリーンシート同士の密着性をより一層高める方法として知られている前記「圧工程における圧力値と，減圧工程における最終的に到達される圧力値との差は大きい方が好ましく」という技術的知見を適用することは，当業者が容易に想到し得たことである。
　そして，引用例１の上記摘記（１ｆ）に「第１及び第２の本加圧工程の間に圧力Ｐ２まで減圧する工程を実施したが，
この減圧に際しての圧力値Ｐ
２
の大きさ
任意に設定することができる
　
６　むすび 
　以上のとおり，本願発明１は，引用発明及び周知技術に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　したがって，本願は拒絶すべきものである。
　
　よって，結論のとおり審決する。