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　特願２００４−３２８９６１「水系環境下での耐摩耗性に優れた摺動部材」拒絶査定不服審判事件〔平成１８年　６月　１日出願公開、特開２００６−１３８４０４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
　
１．手続の経緯・本願発明
　
　本願は、平成１６年１１月１２日の出願であって、本願の請求項１及び２に係る発明は、平成２０年８月１２日付けの手続補正書によって補正された明細書、特許請求の範囲、及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項によって特定されるとおりのものと認められるところ、本願の請求項１に係る発明は、以下のとおりのものである。
「【請求項１】
　水系環境下で作動させる摺動部材の組み合わせであって、該摺動部材の摺動部における少なくとも一方の摺動面に、硬度７〜１５ＧＰａで厚さ０．１〜５μｍの非晶質炭素膜が形成されており、この非晶質炭素膜は水素を２５〜４０ａｔ％含む水素化非晶質炭素膜であることを特徴とする水系環境下での耐摩耗性に優れた摺動部材。」（以下「本願発明」という。）
　
２．引用刊行物とその記載事項
　
　原査定の拒絶の理由に引用された本願出願前に日本国内において頒布された刊行物は、次のとおりである。なお、刊行物１及び刊行物２は、それぞれ、原査定の拒絶の理由に引用された引用文献１及び文献４に相当する。
　
　刊行物１：特開平１０−１８４６９２号公報
　刊行物２：特開２００３−２６４１４号公報
　
（１）刊行物１（特開平１０−１８４６９２号公報）の記載事項
　
　刊行物１には、「水潤滑軸受又は水潤滑シール」に関し、図面とともに次の事項が記載されている。
　
　（ア）　「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性、低い摩擦係数が要求される水潤滑軸受又は水潤滑シールに関し、特にポンプ、水車等の流体機械に好適な水潤滑軸受又は水潤滑シールに関するものである。」
　
　（イ）　「【０００５】本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、摩擦係数を低減化し、しかも耐摩耗性を向上させた水を潤滑液とする水潤滑軸受又は水潤滑シールを提供することを目的とする。」
　
　（ウ）　「【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため本願請求項１に記載の発明は、回転側に直接または間接的に固定された回転側部材と、固定側に直接又は間接的に固定され、該回転側部材に対向摺接する固定側部材とを具備し、水を潤滑液とする水潤滑軸受又は水潤滑シールであって、回転側部材及び固定側部材の基材を金属材料とし、その一方の部材の摺動面に窒化チタン（ＴｉＮ）膜を形成し、他方の部材が非脆性材料又は該他方の部材の摺動面に硬質膜を形成したことを特徴とする。
【０００７】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の水潤滑軸受又は水潤滑シールにおいて、前記非脆性材料が金属材料で、しかも硬質膜がセラミック膜であることを特徴とする。
……
【００１２】請求項７に記載の発明は、請求項２に記載の水潤滑軸受又は水潤滑シールにおいて、セラミック膜が炭化物系セラミック膜であることを特徴とする。
【００１３】請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の水潤滑軸受又は水潤滑シールにおいて、前記炭化物系セラミック膜がダイヤモンドライクカーボン膜、……であることを特徴とする。」
　
　（エ）　段落【００２１】の表【１】には、実施の形態４の固定側部材について、摺動面がＤＬＣ、膜厚（μｍ）が１、ビッカース硬さ（ＨＶ）が２５００以上である旨が記載されている。
　
　（オ）　「【００２３】表１において、実施の形態１乃至７はいずれもその回転側部材の基体にステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）を用いその摺動面に膜厚３μｍのＴｉＮ膜を形成している。そして固定側部材の基体に実施の形態３乃至７ではステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ又はＳＵＳ６３０）を用い、……実施の形態４では摺動面に膜厚１μｍのＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成し、……ている。」
　
　上記記載事項（ア）〜（オ）及び図面の記載を総合すると、刊行物１には、
「水を潤滑液とする水潤滑軸受であって、該水潤滑軸受の固定側部材の摺動面に、ビッカース硬さ（ＨＶ）が２５００以上で膜厚１μｍのＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成するとともに、回転側部材の摺動面に、窒化チタン膜を形成して、摩擦係数を低減化し、しかも耐摩耗性を向上させた水を潤滑液とする水潤滑軸受。」
の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
（２）刊行物２（特開２００３−２６４１４号公報）の記載事項
　
　刊行物２には、「非晶質炭素被膜と非晶質炭素被膜の製造方法および非晶質炭素被膜の被覆部材」に関し、図面とともに次の事項が記載されている。
　
　（カ）　「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性、摺動特性および表面保護機能向上のため、機械部品、金型、切削工具、摺動部品などの表面に被覆される非晶質炭素被膜およびその被覆部材および被覆方法に関するものである。
【０００２】［言葉の定義］ 非晶質炭素被膜は、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、カーボン硬質膜、ａ−Ｃ、ａ−Ｃ：Ｈ、ｉ−Ｃとも称されている硬質の被膜である。非晶質炭素であるから熱平衡で作製されたのではない。炭素原料蒸気をプラズマ化し基材、基板上で急冷し非平衡にして非晶質にしている。これには二種類あって厳密に区別する必要がある。
【０００３】＜Ｂ．含水素炭素膜＞ 一つは水素を含む炭素膜である。非晶質水素化炭素膜ということができる。これは上記の記号では厳密にはａ−Ｃ：Ｈと表現されるべきである。しかし実際には水素を含む非晶質炭素被膜を、ＤＬＣ、カーボン硬質膜、ａ−Ｃ：Ｈ、ｉ−Ｃなどといっている。
【０００４】それは歴史的に水素を含む非晶質炭素被膜の方が早く実用化され現在までにかなりの実績をもっているからである。だから通常非晶質炭素被膜というと水素を含む非晶質炭素被膜を指す。非晶質炭素被膜は平滑で摩擦係数が低いと言われるが、それは水素を含む非晶質炭素被膜の固有の性質である。厳密には非晶質炭素被膜全てがそうだということでない。混同してはならない。」
　
　（キ）　「【００１０】普通に非晶質炭素被膜というと炭化水素を原料としてプラズマＣＶＤ法で作られた水素を含む非晶質炭素被膜である。いちいち「水素を含む非晶質炭素被膜」というのはわずらわしい。以後「含水素炭素膜（或いはこれにＢを付けて含水素炭素膜Ｂとする）」と呼ぶことにする。」
　
　（ク）　「【００６２】
【課題を解決するための手段】［１．ＢＡＳ構造（図１）］本発明の第１の非晶質炭素被膜は、図１に示すように基材Ｓの上に０．５ｎｍ〜２００ｎｍの薄い無水素炭素膜Ａを形成し、その上に水素含有量が５at.%〜２５at.%であり厚みが無水素炭素膜Ａの２倍〜１０００倍の厚みを持つ含水素炭素膜Ｂを設けたものである。……」
　
　（ケ）　「【００６６】……含水素炭素膜Ｂの水素含有量を５〜２５at.%とすれば低摩擦係数であって平滑面が得られることが分かった。２５at.%以上になると、被膜硬度が柔らかくなり、耐摩耗性が実用に耐えられないレベルとなる。」
　
　（コ）　「【００９２】水素濃度を高めることによって含水素炭素膜Ｂの表面粗さが減少し平滑性が増す。ために摺動時の相手攻撃性が減少する。また潤滑下での摩擦係数が低減できる。この点についてさらに付言しよう。
【００９３】非晶質炭素被膜（含水素炭素膜Ｂ）の被膜硬度は水素濃度によって広い範囲で変化する。一般にヌープ硬度で１０００〜１００００程度である。このような被膜硬さは、一般的に機械部品に使用されている材料よりも硬い場合が多い。従って摺動時には、被膜自身が摩耗されるよりも、相手材が摩耗する場合が多い。この場合、もし非晶質炭素被膜（含水素炭素膜Ｂ）の表面が粗いと相手材に食い込み易く相手材に摩耗を強いる。これは好ましくないことである。
【００９４】一方潤滑雰囲気において、オイル、水などの液体を潤滑剤として利用する場合、境界潤滑下では、油膜を突き破って相手材との固体接触が起こる。もしも被膜の表面粗さが大きいと油膜を突き破って固体接触する面積が大きくなり、結果的に潤滑剤がうまく働かず、摩擦係数が高くなる。
【００９５】従来の含水素炭素膜Ｂは水素濃度が低く（（３）（審決注:原文では、丸囲み数字の３である。）の場合は０．１７at.%〜０．３４at.%）粗面化しており非平滑、高摩擦係数という難点があったので相手材を摩損させるし潤滑下での摩擦係数がなお高かった。本発明は水素含有率を高め平滑性を高め摩擦係数を下げてその欠点を克服する。水素含有率を５at.%以上２５at.%以下とするとどうして摩擦係数が低減するのかという理由は明らかでないが、空気中水分や潤滑油との親和性が上がり潤滑性が向上するのではないかと考えられる。」
　
　上記記載事項（カ）〜（コ）及び図面の記載を総合すると、刊行物２には、
「摺動部品などの表面に被覆される非晶質炭素被膜として水素含有量を５at.%〜２５at.%含む含水素炭素膜Ｂ。」
が記載されているものと認められる。
　
３．発明の対比
　
　本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「水を潤滑液とする」は、本願発明の「水系環境下で作動させる」に相当する。
　引用発明の「水潤滑軸受」は、本願発明の「摺動部材」、「摺動部材の組み合わせ」の一種といえるものである。
　引用発明の「該水潤滑軸受の固定側部材の摺動面」は、本願発明の「該摺動部材の摺動部における少なくとも一方の摺動面」に相当する。
　引用発明の「膜厚１μｍ」は、本願発明の「厚さ０．１〜５μｍ」の範囲内の数値である。
　引用発明の「ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜」は、本願発明の「非晶質炭素膜」に相当し、また同様に、「摩擦係数を低減化し、しかも耐摩耗性を向上させた」は、「耐摩耗性に優れた」に相当する。
　
　よって、本願発明と引用発明とは、
［一致点］
「水系環境下で作動させる摺動部材の組み合わせであって、該摺動部材の摺動部における少なくとも一方の摺動面に、厚さ１μｍの非晶質炭素膜が形成されている、水系環境下での耐摩耗性に優れた摺動部材。」
である点で一致し、次の点で相違する。
　
［相違点１］
　本願発明では、非晶質炭素膜の硬度が「硬度７〜１５ＧＰａ」であるのに対して、引用発明では、非晶質炭素膜の硬度が「ビッカース硬さ（ＨＶ）が２５００以上」であるとともに、上記一方の摺動面に対応する他方の摺動面は回転側部材の摺動面に窒化チタン膜を形成したものである点。（なお、本願明細書の段落【０００６】及び【００１７】には、ＨＶ１０００＝１０ＧＰａと記載されているので、引用発明のビッカース硬さ（ＨＶ）２５００以上を換算すると、２５ＧＰａ以上となる。）
　
［相違点２］
　本願発明では、「この非晶質炭素膜は水素を２５〜４０ａｔ％含む水素化非晶質炭素膜である」のに対して、引用発明では、そのような水素化非晶質炭素膜であるか否か明らかではない点。
　
４．当審の判断
　
（１）相違点１について
　
　非晶質炭素膜の硬度に関し、本願明細書には、次の事項が記載されている。
　
　（ａ）　「即ち本発明では、硬度が７ＧＰａ以上のＤＬＣ膜を形成する。硬度が小さいと、ＤＬＣ膜本来の十分な耐摩耗性が発揮されないまま早期に摩耗し、基材同士が接触して焼き付きが生じるからである。」（段落【００１６】）
　（ｂ）　「一方、ＤＬＣ膜の硬度が高すぎると、ＤＬＣ膜そのものは摩耗し難くなるが、相手材である他方の摺動部材の摺動面が摩耗しやすくなる（以下、この様な特性を「相手材攻撃性」ということがある）。従来よりＤＬＣ膜をコーティング膜として使用した例は数多くあるが、該皮膜の硬度は、ＨＶ３０００〜４０００（ＨＶ１０００＝１０ＧＰａであるので、３０〜４０ＧＰａ）と高く、摺動部材の片面のみにこの様な高硬度の皮膜を形成した場合には摺動相手材の摩耗が著しくなるので、長期にわたり良好に摺動部材を稼働させることができない。本発明では、被覆するＤＬＣ膜の硬度を２５ＧＰａ以下とした。」（段落【００１７】）
　（なお、平成２０年８月１２日付けの手続補正により、被覆するＤＬＣ膜の硬度の上限値は「１５ＧＰａ」と補正されたから、上記記載事項（ｂ）の「２５ＧＰａ以下」は「１５ＧＰａ以下」と読み替えるべきと考える。）
　
　上記記載事項（ａ）によれば、本願発明では、ＤＬＣ膜自体の耐摩耗性を考慮して、硬度の下限値を「７ＧＰａ」とし、また、上記記載事項（ｂ）によれば、相手材である他方の摺動部材の摺動面の摩耗を考慮して、硬度の上限値を「１５ＧＰａ」としたものと認められる。
　
　また、本願明細書の段落【００３９】〜【００４４】には、耐摩耗性を評価するためのボールオンディスク摺動試験についての記載があり、段落【００４０】には、当該試験における相手材は、３／８インチ径、未コーティングのＳＵＳ６３０（熱処理Ｈ９００、硬度ＨＶ４００）のボールである旨が記載され、また、段落【００４１】の【表１】には、次の試験結果が記載されている。
　
　・実験Ｎｏ．６　　ディスク側の硬度：２１
　　　　　　　　　　摩擦係数：０．１５
　　　　　　　　　　ディスク比摩耗量：３５．７３
　　　　　　　　　　ボール比摩耗量：７５．４
　
　・実験Ｎｏ．１０　ディスク側の硬度：１３．５
　　　　　　　　　　摩擦係数：０．１３
　　　　　　　　　　ディスク比摩耗量：３５．７
　　　　　　　　　　ボール比摩耗量：７３．５
　
　上記実験Ｎｏ．６のディスク側の硬度は、本願発明の硬度の上限値１５ＧＰａより大きい２１ＧＰａであるのに対して、上記実験Ｎｏ．１０のディスク側の硬度は、本願発明の硬度７〜１５ＧＰａの範囲内の１３．５ＧＰａである。
　上記実験Ｎｏ．６と実験Ｎｏ．１０との結果を比較すると、実験Ｎｏ．６の摩擦係数０．１５は実験Ｎｏ．１０の摩擦係数０．１３より大きいものの、ディスク比摩耗量及びボール比摩耗量はともに近似した数値である。
　そうすると、上記ボールを相手材とした上記ボールオンディスク摺動試験の実験Ｎｏ．３〜５，９，１０，１４，１５に基づいて、本願発明では、非晶質炭素膜の硬度を「硬度７〜１５ＧＰａ」と数値限定したものと認められるが、本願発明の硬度の上限値１５ＧＰａの内と外で、相手材であるボールの比摩耗量に顕著な差異があるとはいえない。
　
　さらに、本願明細書の段落【００４５】〜【００５１】には、耐高面圧性（高面圧下における耐焼き付き性）を評価するためのリングオンディスク焼き付き荷重評価試験についての記載があり、段落【００４７】の【表２】には、次の試験結果が記載されている。
　
　・実験Ｎｏ．５　　リング側の硬度：１５
　　　　　　　　　　ディスク側の硬度：−（被膜なし）
　　　　　　　　　　焼き付き発生面圧:２７
　　　　　　　　　　摩擦係数：０．０９
　　　　　　　　　　ディスク摩耗体積：焼き付き測定不可
　
　・実験Ｎｏ．６　　リング側の硬度：−（被膜なし）
　　　　　　　　　　ディスク側の硬度：１５
　　　　　　　　　　焼き付き発生面圧:２０
　　　　　　　　　　摩擦係数：０．０８
　　　　　　　　　　ディスク摩耗体積：焼き付き測定不可
　
　・実験Ｎｏ．１０　リング側の硬度：２１
　　　　　　　　　　ディスク側の硬度：２１
　　　　　　　　　　焼き付き発生面圧:＞３５
　　　　　　　　　　摩擦係数：０．０４
　　　　　　　　　　ディスク摩耗体積：７．２９×１０６　  　
　
　上記実験Ｎｏ．５のリング側の硬度及び上記実験Ｎｏ．６のディスク側の硬度は、ともに本願発明の硬度の上限値と同じ１５ＧＰａであるのに対して、上記実験Ｎｏ．１０のリング側の硬度及びディスク側の硬度は、ともに本願発明の上限値１５ＧＰａより大きい２１ＧＰａである。
　上記実験Ｎｏ．５及び実験Ｎｏ．６と実験Ｎｏ．１０との結果を比較すると、実験Ｎｏ．１０は実験Ｎｏ．５及び実験Ｎｏ．６よりも、焼き付き発生面圧が高く、摩擦係数も小さく、しかも、ディスク摩耗体積の測定値も７．２９×１０６となっている。
　そうすると、摺動部材の摩擦係数と摩耗量の低減を図るとともに、優れた耐高面圧性を確保するためには、一方の摺動部材の摺動面の硬度を限定するだけでなく、相手材である他方の摺動部材の摺動面の材質や硬度を考慮する必要があることが理解される。
　
　そして、引用発明の水潤滑軸受の固定側部材を一方の部材とすると、相手材である回転側部材の摺動面には、窒化チタン（ＴｉＮ）膜が形成されており、引用発明では、上記窒化チタン（ＴｉＮ）膜に適合するように、固定側部材の摺動面に、ビッカース硬さ（ＨＶ）が２５００以上で膜厚１μｍのＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成して、摩擦係数を低減化し、しかも耐摩耗性を向上させたものと認められる。
　ところで、摺動部材の摺動部における少なくとも一方の摺動面にＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成するとともに、相手材である他方の摺動部材の摺動面にもＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を形成することは、本願出願前に当業者にとって周知の技術にすぎない（例えば、特開平９−９６３６７号公報（以下「周知例１」という。）の段落【００３０】、特開２００４−２９３６８９号公報（以下「周知例２」という。）の段落【００１９】を参照）。そうすると、上記周知の技術を考慮すれば、引用発明の相手材である回転側部材の摺動面に形成した窒化チタン（ＴｉＮ）膜に代えて、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜など適宜選択した材料からなる膜を形成することは摺動面の相対速度や負荷条件などを考慮して当業者が適宜決定できる設計事項であるし、当該選択した相手側部材に対応して、引用発明の固定側部材の摺動面に形成するＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜の硬度を、相手材の摺動面の材質や硬度に適合させるように、実験的に最適化又は好適化して、硬度７〜１５ＧＰａとすることは、当業者が容易に想到し得たことである。
　
（２）相違点２について
　
　上記のとおり刊行物２には、「摺動部品などの表面に被覆される非晶質炭素被膜として水素含有量を５at.%〜２５at.%含む含水素炭素膜Ｂ。」が記載されているものと認められる。
　また、原査定の拒絶査定において周知の技術を示す文献として例示された上記周知例１には、摺動面に被着した「ダイヤモンド状硬質炭素膜に含まれる水素含有量を３５atomic％以下としたこと」が記載されている（段落【００１０】を参照）。
　上記刊行物２及び上記周知例１の記載によれば、非晶質炭素膜を水素を含む水素化非晶質炭素膜とすることは、本願出願前に当業者にとって周知の技術であるといえる。
　さらに、水素化非晶質炭素膜の水素含有量についてみると、上記刊行物２記載の「５at.%〜２５at.%」の上限値２５at.%は、本願発明の「２５〜４０ａｔ％」の下限値２５ａｔ％と同じであるし、また同様に、上記周知例１記載の「３５atomic％以下」と本願発明の「２５〜４０ａｔ％」とは、「２５〜３５ａｔ％」の範囲で重複する。
　ところで、水素化非晶質炭素膜の水素量の上限値４０ａｔ％の技術的意義について、本願明細書の段落【００２２】には、
「しかし、水素を過剰に含んだ水素化非晶質炭素膜を形成すると、耐摩耗性がかえって低下するので、ＤＬＣ膜全体に占める水素量は４０ａｔ％以下となるようにする。」
と記載されている。
　しかしながら、耐摩耗性を評価するためのボールオンディスク摺動試験の試験結果を示す段落【００４１】の【表１】には、水素量の上限値４０ａｔ％近傍の数値としては、実験Ｎｏ．１０の「３５」と実験Ｎｏ．１１の「４３」とが記載されているだけで、上限値「４０」の実験例は記載されておらず、しかも、上記実験Ｎｏ．１１の硬度「６」は、本願発明の硬度７〜１５ＧＰａの範囲外の数値であることに照らせば、水素化非晶質炭素膜の水素量の上限値４０ａｔ％は、単に好ましい特性を有する範囲を数値によって特定したものであって、臨界的意義があるといえるものではない。
　これに対して、水素含有量の上限値の技術的意義に関し、上記刊行物２の記載事項（ケ）には、「２５at.%以上になると、被膜硬度が柔らかくなり、耐摩耗性が実用に耐えられないレベルとなる。」と記載され、また同様に、上記周知例１の段落【００２３】には、「水素含有量が３５atomic％より多くなると、柔らかい有機質の膜となり、このような膜では短期間で摩滅してしまうからである。」と記載されているが、これらの記載は、摺動部材が使用される用途に応じて必要とされる耐摩耗性を考慮して、水素含有量の上限値を適宜限定したものと考えられるから、本願発明のように、用途が「水系環境下で作動させる」としか特定されていない摺動部材において、水素化非晶質炭素膜の水素量の上限値を４０ａｔ％とすることを妨げるものではない。
　そうすると、上記周知の技術を考慮すれば、引用発明のＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜が水素を含む水素化非晶質炭素膜であるものとすることは、当業者が容易に想到し得ることであるし、その際に、上記水素化非晶質炭素膜の水素量を２５〜４０ａｔ％と数値限定することも、当業者が容易に想到し得たことである。
　
（３）作用効果について
　
　本願発明が奏する作用効果は、いずれも刊行物１に記載された発明及び上記各周知の技術から当業者が予測できる程度のものである。
　
（４）審判請求人の主張について
　
　審判請求人は、審判請求書の請求の理由を補正した平成２１年６月３０日付けの手続補正書（方式）において、
「引用文献１（審決注:刊行物１に相当する。）には、本願発明で規定するような範囲に硬度を規定する動機付けとなるべき記載は存在しないのであり、このような記載内容からでは、本願発明で規定する硬度範囲を設定できるものではない。むしろ、これらは高めの硬度を推奨する発明であり、本願発明の如き低めの硬度範囲を設定することについて阻害的示唆ですらある。」
旨を主張している。
　しかしながら、上記（１）で説示したとおり、引用発明の固定側部材の摺動面に形成するＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜の硬度を、相手材の摺動面の材質や硬度に適合させるように、実験的に最適化又は好適化することは、当業者が適宜なし得ることであるから、引用発明のビッカース硬さ（ＨＶ）が２５００以上であることが、本願発明のような低めの硬度７〜１５ＧＰａに限定することを妨げる理由にはならない。
　
　また、審判請求人は、上記手続補正書（方式）において、
「ＤＬＣ膜中の水素含有量については、できるだけ水素含有量を低減するという思想しか開示されていない引用文献４、６（審決注:それぞれ、刊行物２、周知例１に相当する。）からでは、『ＤＬＣ膜自体および相手材の摩耗量を飛躍的に抑制する』という観点から、本願発明で規定する適切な水素含有量範囲（２５〜４０ａｔ％）を設定できるものではない。」
旨を主張している。
　しかしながら、上記刊行物２の記載事項（コ）には、「本発明は水素含有率を高め平滑性を高め摩擦係数を下げてその欠点を克服する。」と記載されており、また、上記（２）で説示したとおり、上記周知例１記載の「３５atomic％以下」と本願発明の「２５〜４０ａｔ％」とは、「２５〜３５ａｔ％」の範囲で重複するから、上記「できるだけ水素含有量を低減するという思想しか開示されていない引用文献４、６」という請求人の主張には根拠がない。また、上記（２）で説示したとおり、水素含有量の上限値の技術的意義に関する上記刊行物２の記載事項（ケ）及び上記周知例１の段落【００２３】の記載は、本願発明のように、水素化非晶質炭素膜の水素量の上限値を４０ａｔ％とすることを妨げるものではない。
　
　よって、審判請求人の主張は採用できない。
　
５．むすび
　
　したがって、本願発明（請求項１に係る発明）は、刊行物１、２に記載された発明及び上記各周知の技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、請求項２に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。