【事件の表示】
　特願２００４−１１１３８７「ハイドロフォーム加工方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１７年１０月２０日出願公開、特開２００５−２８８５３２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本件出願は、平成１６年４月５日の特許出願であって、同２１年２月４日付けで拒絶の理由が通知され、その指定期間内の同２１年４月１３日に意見書とともに手続補正書が提出され、さらに、同２１年１１月２５日付けで最後の拒絶の理由が通知され、その指定期間内の同２２年１月２７日に意見書が提出されたが、同２２年７月１５日付けで拒絶をすべき旨の査定がされた。
　これに対し、同２２年１０月２０日に本件審判の請求がされるとともに再度手続補正書が提出され、同２３年２月２３日付けで審尋がなされ、同２３年４月２８日に回答書が提出されたものである。
　
第２　平成２２年１０月２０日付けの手続補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成２２年１０月２０日付けの手続補正（以下「本件補正」という。）を却下する。
　
［理由］
１　補正の内容の概要
　本件補正は、特許請求の範囲、及び関連する明細書の一部について補正をするものであって、特許請求の範囲の請求項１について補正前後の記載を補正箇所に下線を付して示すと以下のとおりである。
　
（１）補正前
　軸方向に移動自在な可動金型を組み込んだ分割金型に金属管を装着し、前記分割金型を型締めし、前記可動金型を前進させながら、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ、次いで前記金属管の管端部に軸押し力を負荷しながら前記可動金型を後退させながら拡管することを特徴とするハイドロフォーム加工方法。
　
（２）補正後
　軸方向に移動自在な
断面が四角形の
断面が四角形の
円筒
円筒
、断面が四角形の角形に
　
２　補正の適否　　　
　本件補正のうち特許請求の範囲の請求項１についてする補正は、「可動金型」及び「分割金型」についてそれぞれ「断面が四角形の」という限定を付加し、「金属管」について「金属円筒管」と限定し、金属管を拡管する形状について「断面が四角形の角形に」という限定を付加するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とすることが明らかであるので、さらに、補正後の特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下「補正発明」という。）が特許出願の際に独立して特許を受けることができるものであるか否かについて検討する。
　
（１）補正発明
　補正発明は、本件補正により補正された明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、上記１（２）に示す特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりの「ハイドロフォーム加工方法」であると認める。
　
（２）刊行物
　これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された本件出願前に日本国内において頒布された刊行物である特開昭５６−１５４２２８号公報（以下「刊行物１」という。）及び特開平１０−２９６３４７号公報（以下「刊行物２」という。）の記載内容はそれぞれ以下のとおりである。
　
ア　刊行物１
（ア）刊行物１記載の事項
　刊行物１には以下の事項が記載されている。
「この発明は、液圧バルジ成形方法に関するものであり、詳言すれば、この発明は、鋼管、銅管、アルミ管等の素管の内面に液圧を発生させ、素管を膨らませ、膨らむ外形を上下の金型で規制しつつ成形するときに、素管の径Ｄに対して成形の長さＬが、長いとき（非常に長いとき）、すなわちＬ／Ｄ＞１０のときに、初めから全成形の長さを加工するのではなく、初めは成形し易いように極部成形加工〔第１図の（２）〕を行い、次に、順次素管を送り込みながら成形の長さを次第に拡げてゆき、成形の長い、すなわちＬ／Ｄ＞１０の成形加工を可能とする液圧バルジ成形方法に関するものである。」（ 第１欄第１３行〜第２欄第５行）
　
「第１図は、この発明による素管の成形過程を示す説明図、第２図は素管を取り付ける前の状態の液圧バルジ成形装置の要部の断面図、第３図は素管を取り付け、成形準備をしている状態の液圧バルジ成形装置の要部の断面図、第４図は成形状態の液圧バルジ成形装置の要部の断面図である。
　第２図（第３図，第４図同様）において、（１）は素管、（６）は分割された上金型〔ベッド（１８）の上方に、下金型（７）に対向して設けられ、昇降自在になされている。〕、（７）は上記のように下金型であって、キー（８）によってベッド（１８）に取り付けられ、成形時に発生する反力を受け止めるようなされている。（１０）は成形シリンダで、成形ピストン（１１）〔ロッド部分には貫通孔（１９）が設けられている。成形ピストン（１１）は上金型（６）と下金型（７）との中間を移動自在に設けられている。〕を備え、成形ピストン（１１）の摺動面はシールパッキン（１２），（１３），（１４）にてシールされている。
　成形シリンダ（１０）は、キー（９）にてベッド（１８）に取り付けられている。（このようにして、成形時に発生する反力を受け止めるように構成されている。）
　（１６）は、ポート（１７）を備えた左ポンチであり、上金型（６）と下金型（７）との中間を摺動自在に設けられている。その左ポンチ（１６）の先端部に素管（１）が取り付けられるようになされている。
　（１５）は、右ポンチで、成形ピストン（１１）を貫通せしめて、貫通孔（１９）に設けられている。この右ポンチ（１５）は成形ピストン（１１）の貫通孔（１９）を摺動自在に設けられている。右ポンチ（１５）の先端部には、素管（１）が取り付けられるようになされている。」（第２欄第１７行〜第４欄第８行）
　
「第２図において、上金型（６）は上昇せしめられ、左ポンチ（１６）と右ポンチ（１５）はそれぞれ左，右に後退せしめられ、成形ピストン（１１）も後退せしめられている。このようにして、素管（１）の取り付け準備が完了する。
　上記の準備完了後、素管（１）を搬入し、素管（１）の一端を下金型（７）の上におくとともに他端を成形ピストン（１１）の先端部に、はめ込み、次に成形ピストン（１１）を前進せしめる。〔第３図の(イ)の矢印の位置に〕
　次に、左ポンチ（１６）と右ポンチ（１５）とを前進せしめ、左ポンチ（１６）と右ポンチ（１５）との間に、素管（１）を取り付ける。第３図の状態となる。すなわち、左ポンチ（１６）の先端と右ポンチ（１５）の先端とにより、素管（１）を挟み込む。（端面シ−ルする。）さらに、成形ピストン（１１）は、最前線まで前進させておく。〔第３図の(イ)の矢印〕つまり、第１図の（２）の製品すなわち素管（１）内に液圧を昇圧させ、その時の膨らみの製品をつくるような状態である。
　次に、上金型（６）を下降せしめ、成形準備ができあがる。
　次に、第４図に示すように成形に入る。つまり、左ポンチ（１６）の液圧ポート（１７）より超高圧液を送り、素管（１）を膨らませる。
　素管（１）は、管内の圧力が上昇してくるにつれて、先ず第１図の（２）の製品〔初めに素管（１）内に液圧を昇圧した時の膨みの製品〕を形成する。
　この時、左ポンチ（１６）、右ポンチ（１５）のシール部がこの膨らみに引っぱられてシール効果が失なわれてくる。なおも、膨らみが第１図の（３）の製品の、初めの成形時の状態の製品になるまでは、シールできないので、昇圧につれて左ポンチ（１６）、右ポンチ（１５）を、それぞれ前進させる。
　このようにして、シール効果を失うことなく、第１図の（３）の製品は成形され、成形圧力に達する。
　成形圧力に達すると、最前線に前進していた成形ピストン（１１）を徐々に後退させる。
　この後退は、成形シリンダ（１０）に構成されている成形ピストン（１１）を油圧にて作動させることは、いうまでもない。
　成形ピストン（１１）が後退するにつれて、できる金型の空間に、素管（１）は密着しつつ成形が行なわれるので、シール効果を失なわないように左ポンチ（１６）、右ポンチ（１５）は、その成形ピストン（１１）の後退量に合せて前進する。
　このようにして、第１図の製品（４），（５）が成形される。」（第４欄第１３行〜第６欄第１９行）
　
（イ）刊行物１記載の発明
　刊行物１記載の事項を、図面を参照しつつ、補正発明に照らして整理すると、刊行物１には以下の発明が記載されていると認める。
　
「軸方向に移動自在な成形ピストン（１１）を組み込んだ上金型（６）と下金型（７）との間に鋼管、銅管、アルミ管等の素管（１）を装着し、前記成形ピストン（１１）を予め前進位置に位置せしめておき、前記上金型（６）と下金型（７）とで規制しつつ、前記成形ピストン（１１）を前記前進位置に停止した状態で、前記素管（１）内部の圧力と管軸方向の押し力を負荷して当該素管（１）を変形させ、次いで前記素管（１）の管端部に軸押し力を負荷しながら前記成形ピストン（１１）を後退させながら、所定の形状に拡管する液圧バルジ成形方法。」
　
イ　刊行物２　
　刊行物２には以下の事項が記載されている。
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属素管内に導入した液体に圧力を負荷して金属管を異形に加工する液圧バルジ加工方法および装置に関する。」
　
「【００２９】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の液圧バルジ加工装置（ただし、軸押し工具進退手段は図示せず）の例を示した図で、図１（ａ) は長手方向断面図、図１（ｂ) は図１（ａ)のＣ−Ｃ線断面図である。この装置では、図５（ａ）に示すような素管を用い、同図（ｂ）に示す異形管製品の加工ができる。
【００３０】図１で、液圧バルジ加工装置１５０は、下部ホルダ８１、上部ホルダ８２からなる軸押し工具ホルダ８０と、第１軸押し工具８５、８６、第２軸押し工具８３、８４および図示していない後述の軸押し工具進退手段からなる。下部ホルダ、上部ホルダのガイド溝８１ａ、８２ａでホルダ８０の貫通孔を形成し、このガイド溝８１ａ、８２ａには円筒状一体品の第２軸押し工具８３、８４がスライド可能な状態で挿入されている。
【００３１】ガイド溝８１ａ、８２ａの断面形状は製品膨出部の断面形状と同一である。ガイド溝８１ａ、８２ａの断面形状は長手方向に一定であり、切削によって容易に加工することができる。第２軸押し工具８３、８４の先端内周部８３d 、８４dには製品膨出部２ａの付け根ｒ[ 図５（ｂ) 参照] と同一の丸みが加工されており、後端部には後述する軸押し装置に接続固定するためのフランジ８３ｂ、８４ｂが設けられている。
【００３２】第２軸押し工具の内郭部８３ｃ、８４ｃには、第１軸押し工具８５、８６がそれぞれ摺動可能な状態で挿入されている。第２軸押し工具の内郭部８３ｃ、８４ｃの断面形状は第１軸押し工具８５、８６の断面形状にならったものであり、素管１の断面形状とほぼ同一である。第１軸押し工具８５、８６は、加工液流路８５ｃ、８６ｃおよび後述する複動軸押し装置に接続固定するためのフランジ８５ｂ、８６ｂを備えている。
【００３３】図２は、複動軸押し装置の一例を示す図で、図２（ａ）は縦断面図、同（ｂ）は図２（ａ) の矢印ｃ方向からの正面図である。この複動軸押し装置９０は、図１における左側の第１軸押し工具８５および第２軸押し工具８３を軸方向に進退させるための装置で、図１における右側の第１軸押し工具８６および第２軸押し工具８４も同様な構造の別の複動軸押し装置に取り付けられる。」
　
「【００４１】図３は、本発明の加工方法を説明するための液圧バルジ加工装置の部分図で、図３（ａ）は素管を液圧バルジ加工装置にセットしている状態を示す図、同（ｂ）は素管をセットして予備膨出加工する前の状態を示す図、同（ｃ）は予備膨出加工を終了した状態を示す図、および同（ｄ）は仕上げ加工を終了した状態を示す図である。
【００４２】図３（ａ) に示すように、下部ホルダガイド溝８１ａに案内された第２軸押し工具内郭部８４ｃに素管１を挿入し、第１軸押し工具８６で位置決めする。次いで、図３( ｂ) に示すように、左側の第２軸押し工具８３を前進させて右側第２軸押し工具８４との間に製品膨出部長さＷ１よりも長いＷ０のダイス穴空間２００を形成し、さらに左側第１軸押し工具８５を前進させて素管１の両端面に密接させてシールし、上部ホルダ８２を降下させて下部ホルダ８１に押し付け、素管内に加工液７を注入し予備膨出加工前の状態となる。Ｗ０については後述する。
【００４３】ここで、素管１の両端近傍は第２軸押し工具８３、８４で保持されているので、上下ホルダ８１、８２の長さＬｄは、図７における従来法の上下金型３、４の長さよりも短くて済み、Ｗ０よりも僅かに長ければよい。また、図７で示した従来法においては、材料の全長に働く内圧による反力に打ち勝つ大きさの力で上下金型を締め付けておく必要があるが、本発明の方法では筒状の第２軸押し工具内の材料に作用する内圧は第２軸押し工具で支えることができるので、上下ホルダを締め付ける力は従来法における上下金型の締め付け力よりも小さくて済む。すなわち、図８における上部加圧シリンダ２７の加圧能力を小さくすることができる。
【００４４】図３（ｂ) 〜（ｃ) は加工の第１ステップの予備膨出加工工程を示す図である。図３（ｃ) は、長さＷ０のダイス穴空間２００の中に、製品膨出部２ａの表面積と略々同一の表面積の予備膨出部（イ）を形成した状態を示す。」
　
「【００４８】図３（ｃ) 〜(d) は仕上げ加工ステップの軸寄せ工程で、同(d) は、図３（ｃ) の状態から第１軸押し工具８５、８６および第２軸押し工具８３、８４を前進せしめ、所定寸法の膨出部２ａと同径部２ｂを有する製品が得られた状態を示す。」
　
　刊行物２記載の上記各事項を整理すると、刊行物２には以下の事項が記載されていると認めることができる。
　
「金属管の液圧バルジ加工方法において、下部ホルダ８１、上部ホルダ８２からなる軸押し工具ホルダ８０に対して、金属素管１に管軸方向の押し力を負荷する第１軸押し工具８５、８６および金属素管１の両端近傍を保持する第２軸押し工具８３、８４を前進せしめ、金属素管１内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属素管１を変形させること。」
　
（３）対比
　補正発明と刊行物１記載の発明とを対比すると以下のとおりである。
　刊行物１記載の発明の「鋼管、銅管、アルミ管等の素管（１）」は、補正発明の「金属円筒管」ないし「金属管」に、「規制しつつ」は「型締めし」に、相当することが明らかである。
　また、刊行物１記載の発明の「成形ピストン（１１）」は、「軸方向に移動自在な所定の断面形状を有す可動金型」であるという限りで、補正発明の「断面が四角形の可動金型」と共通しており、同様に「上金型（６）と下金型（７）」は、所定の断面形状を有す分割金型であるという限りで、「断面が四角形の分割金型」と共通している。
　また、刊行物１記載の発明において、「成形ピストン（１１）を予め前進位置に位置せしめておき」、「前記成形ピストン（１１）を前記前進位置に停止した状態で、前記素管（１）内部の圧力と管軸方向の押し力を負荷して当該素管（１）を変形させ」ることは、「可動金型の前進位置で、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ」るという限りで、補正発明において、「可動金型を前進させながら、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ」ることと共通している。
　また、刊行物１記載の発明において、「所定の形状に拡管する」ことは、「所定の断面形状に拡管する」という限りで、補正発明において、「断面が四角形の角形に拡管する」ことと共通している。                    
　さらに、刊行物１記載の発明は、液圧バルジ成形方法として表現されているが、補正発明と同様に「ハイドロフォーム加工方法」としても表現できるものである。
　したがって、補正発明と刊行物１記載の発明とは、以下の点で一致している。
　
［一致点］
「軸方向に移動自在な所定の断面形状を有す可動金型を組み込んだ所定の断面形状を有す分割金型に金属円筒管を装着し、前記分割金型を型締めし、前記可動金型の前進位置で、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ、次いで前記金属円筒管の管端部に軸押し力を負荷しながら前記可動金型を後退させながら、所定の断面形状に拡管するハイドロフォーム加工方法。」
　
　そして、補正発明と刊行物１記載の発明とは、以下の２点で相違している。
ア　相違点１
　「可動金型の前進位置で、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ」るに当たり、補正発明では、「可動金型を前進させながら、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ」ているのに対して、刊行物１記載の発明では、「可動金型を予め前進位置に位置せしめておき、当該可動金型を停止した状態で、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させ」ている点。
　
イ　相違点２
　補正発明では、可動金型及び分割金型は、それぞれ「断面が四角形」であって、金属円筒管を「断面が四角形の角形」に拡管するのに対して、刊行物１記載の発明では、そのようになっていない点。
　
（４）相違点の検討
ア　相違点１について
　相違点１について検討するにあたり、本件出願の願書に最初に添付した明細書（以下「当初明細書」という。）を参照すると、そこには以下の記載がある。
　
「【０００９】
　図４を用いて本発明の詳細を説明する。
　【００１０】
　同図（ａ）に示されるように、ハイドロフォームの上下分割金型２，３に、可動金型５が組み込まれている。尚、可動金型５は管軸方向に前進・後退が制御可能となっている。当該可動金型５内に金属管１を装着し、その両管端には軸押しパンチ４を配置する。
　【００１１】
　次に、同図（ｂ）に示されるように、軸押しパンチ４を介して金属管１の内部に水等の圧力媒体６を送り込み、充填した後に当該軸押しパンチ４を金属管１の管端に押し付けてシールする。その後、更に軸押しパンチ４を前進させると同時に圧力媒体６の圧力を高めて金属管１を拡管し、ハイドロフォーム金型２，３及び可動金型５に密着させる。尚、この図４の例では、本工程で可動金型５は停止したままである。また、拡管する管軸方向の範囲は狭い方が、中央での座屈が生じにくく、この工程での成形が安定する。
　【００１２】（略）
　【００１３】（略）
　【００１４】
　上述の図４の例は、（ｂ）の工程で可動金型５を停止していたが、図５の例のように前進させる場合もある。この際、軸押しパンチ４と速度を同期させても良いし、同期させずに独立して制御しても構わない。」
　
　ここで、上記段落【００１１】の「可動金型５は停止したままである」のが、相違点１における刊行物１記載の発明に対応し、同段落【００１４】の「図５の例のように前進させる場合もある」のが、相違点１における補正発明に対応していることが明らかである。
　そうしてみると、当初明細書では、相違点１における補正発明と刊行物１記載の発明とは、必要に応じて適宜選択できる構成として認識していたとみるのが相当であり、その認識は相違点１についての判断として妥当なものである。
　
　また、上記（２）末尾のとおり、刊行物２記載の事項は、「金属管の液圧バルジ加工方法において、下部ホルダ８１、上部ホルダ８２からなる軸押し工具ホルダ８０に対して、金属素管１に管軸方向の押し力を負荷する第１軸押し工具８５、８６および金属素管１の両端近傍を保持する第２軸押し工具８３、８４を前進せしめ、金属素管１内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属素管１を変形させること。」というものである。
　そして、刊行物２記載の事項の第２軸押し工具が補正発明の可動金型に対応するものであることが明らかであることから、結局、刊行物２記載の事項は、「可動金型を前進させながら、金属管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷して当該金属管を変形させること」と解することができ、このことを刊行物１記載の発明に適用して、補正発明のように構成することに格別の困難性は見当たらない。
　
イ　相違点２について
　ハイドロフォーム加工によって円筒状の金属素管を最終的にどのような形状の製品に加工するかは、製作者ないし購入者の企図・要望に応じて加工可能な範囲内でいろいろと選択されるところであって、例えば、特公昭４１−１９０５０号公報の第１図〜第３図には、種々の形状の異形管を得ることが示されており、また、特開２０００−２７１６６４号公報の【図３】（ａ），（ｂ）には、断面が四角形の角形に拡管されたものが示されている。
　そうしてみると、相違点２において金属円筒管を断面が四角形の角形に拡管することは、当業者が必要に応じて適宜なし得る事項であるとみるのが相当であり、また、そのためには、刊行物１記載の発明における可動金型及び分割金型として、それぞれ断面が四角形のものを採用する必要があることはごく当然の事項であるということができる。
　
　請求人は、回答書で、断面が四角形の角形は、円筒管と応力分布状態が異なるため、容易に発明できない旨主張する。
　しかし、請求項１には、応力分布状態が異なることに対処するための事項が何ら特定されていないから、請求人の主張は根拠がない。
　
ウ　補正発明の効果について
　補正発明によってもたらされる効果も、刊行物１記載の発明及び刊行物２記載の事項から当業者であれば予測できる程度のものであって格別のものではない。
　
エ　したがって、補正発明は、刊行物１記載の発明及び刊行物２記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
３　むすび
　よって、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本件出願の発明について
１　本件出願の発明
　本件補正は、上記のとおり却下されたので、本件出願の請求項に係る発明は、平成２１年４月１３日付け手続補正書により補正された明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし請求項２に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本件出願の発明」という。）は、上記第２の１（１）に示す特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりの「ハイドロフォーム加工方法」である。
　
２　刊行物
　これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された刊行物及びその記載内容は、上記第２の２（２）に示したとおりである。
　
３　対比・検討
　本件出願の発明は、上記第２の２で検討した補正発明から、「可動金型」及「分割金型」についてそれぞれ「断面が四角形の」という限定を削除し、「金属円筒管」を「金属管」とし、金属管を拡管する形状について「断面が四角形の角形に」という限定を削除したものである。
　そうすると、本件出願の発明を構成する事項の全てを含み、さらに他の事項を付加ないし限定する補正発明が上記第２の２（４）エで示したとおり、刊行物１記載の発明及び刊行物２記載の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件出願の発明も同様の理由により当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
４　むすび
　したがって、本件出願の発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、本件出願の請求項２に係る発明について検討するまでもなく、本件出願は拒絶されるべきであるから、結論のとおり審決する。