【事件の表示】
　特許第５９９０４２８号発明「転動疲労特性に優れた軸受用鋼材およびその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第５９９０４２８号の明細書を訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、訂正後の請求項〔１〜５〕について訂正することを認める。
　特許第５９９０４２８号の請求項１〜５に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯  
　特許第５９９０４２８号（以下、「本件特許」という。）に係る出願は、平成２４年　８月２１日を出願日とする出願であって、平成２８年　８月１９日に特許権の設定登録がされ、同年　９月１４日に特許掲載公報が発行され、その後、本件特許の請求項１〜５に係る特許について、平成２９年　３月１４日に特許異議申立人岡林　茂（以下、「異議申立人」という。）により特許異議の申立てがされ、同年　６月　８日付けで当審より取消理由が通知され、特許権者より同年　８月１０日付けで訂正請求書及び意見書が提出され、同年　８月２９日付けで当審より訂正拒絶理由が通知され、特許権者からは指定期間内に応答がなされなかったものである。
　そして、同年１２月　１日付けで当審より取消理由（決定の予告）が通知され、特許権者より平成３０年　１月３１日付けで訂正請求書及び意見書が提出され、異議申立人より同年　３月１２日付けで意見書が提出されたものである。
第２　本件訂正の請求による訂正の適否  
１　訂正の内容 
　平成３０年　１月３１日付けの訂正請求書（以下、「本件訂正請求書」という。）による訂正（以下、「本件訂正」という。）は、以下の訂正事項からなる（当審注：下線は訂正箇所であり、当審が付与した。）。
　なお、平成２９年　８月１０日付けの訂正請求書による訂正の請求は、本件訂正の請求がなされたため、特許法第１２０条の５第７項の規定により取り下げられたものとみなす。
（１）訂正事項１  
　本件訂正前の本件特許明細書の【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量に「０．０２０」と記載されているのを「０．０
０２
（２）訂正事項２  
　本件訂正前の本件特許明細書の【００６６】に 
「試験Ｎｏ．２、３、６、７、１０、１１、１４、１５、１８、１９、２１〜２３、２５〜４４は、本発明で規定する化学成分組成、およびフェライト形態の要件を満たしており」と記載されているのを、  
「試験Ｎｏ．
２６
２　訂正の目的の適否、新規事項、一群の請求項の有無及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
（１）訂正事項１について  
（ア）訂正事項１は、本件訂正前の本件特許明細書の【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量について、「０．０２０」との記載を「０．００２」に訂正するものである。
（イ）願書に最初に添付した明細書の【００５４】【表１】には、「鋼種Ａ」のＡｌ含有量として「０．００２」と記載されており、かつ、願書に最初に添付した明細書には、「鋼種Ａ」のＡｌ含有量が「０．０２０」であることは記載も示唆もされていないから、本件訂正前のＡｌ含有量として「０．０２０」という記載が誤記であることは明らかである。
　したがって、訂正事項１は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第２号に規定する誤記又は誤訳の訂正を目的とするものといえる。
（ウ）そして、当該訂正は、【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量の数値を、願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した数値に戻すものであるから、願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、また、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　よって、訂正事項１は、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。  
  
（２）訂正事項２について 
（ア）訂正事項２は、訂正事項１により本件特許明細書の【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量が「０．００２」に訂正されたことにより、「鋼種Ａ」を用いた「試験Ｎｏ．２、３、６、７、１０、１１、１４、１５、１８、１９、２１〜２３、２５」が本件特許発明の発明特定事項を満たさないものとなったことを明確にするために、「試験Ｎｏ．２、３、６、７、１０、１１、１４、１５、１８、１９、２１〜２３、２５」が本件特許発明で規定する化学成分組成を満たす旨の記載を削除するものであるから、特許法第１２０条の５第２項ただし書第３号に規定する明瞭でない記載の釈明を目的とするものといえる。
（イ）そして、当該訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、また、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　よって、訂正事項２は、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。
（３）一群の請求項について
（ア）訂正事項１及び２は、いずれも請求項１〜５に関係するものであって、本件訂正前の請求項２〜５はいずれも請求項１を引用しているから、本件訂正前の請求項１〜５に対応する訂正後の請求項１〜５は、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第４項に規定する一群の請求項である。
　なお、本件特許異議申立ては、本件訂正前の請求項１〜５の全ての請求項に対して申し立てられているので、特許法第１２０条の５第９項で準用する特許法第１２６条第７項の規定は適用されない。
３　むすび
　したがって、本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第２号及び第３号に掲げる事項を目的とするものに該当し、同法同条第９項で準用する同法第１２６条第４項〜第６項の規定に適合するので、訂正後の請求項〔１〜５〕について訂正を認める。
　なお、平成２９年　８月２９日付けの訂正拒絶理由の概要は、平成２９年　８月１０日付けの訂正請求書による訂正の請求のうち、訂正前の特許請求の範囲の請求項１に「フェライト組織中に含まれる炭化物」と記載されているのを、「Ｄ／４（Ｄは直径）の位置におけるフェライト組織中に含まれる炭化物」に訂正する訂正は、特許法第１２０条の５第２項の規定に適合せず、訂正前の明細書の【００５４】の【表１】について、「鋼種Ａ」のＡｌ含有量を「０．０２０」から「＊＊」に訂正すると共に、「＊＊」を説明する記載として【表１】の下部に「＊＊Ａｌ含有量は、０．００５〜０．０５％の範囲内」を追加する訂正は、特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項の規定に適合しない、というものである。
　ところが、平成２９年　８月１０日付けの訂正請求書による訂正の請求は、本件訂正の請求がなされたため、特許法第１２０条の５第７項の規定により取り下げられたものとみなされること、及び、本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第２号及び第３号に掲げる事項を目的とするものに該当し、同法同条第４項並びに第９項で準用する同法第１２６条第４項〜第６項の規定に適合することは上記３に記載のとおりであるので、上記訂正拒絶理由は全て解消した。
第３　本件特許発明 
　本件特許の請求項１〜５に係る発明（以下、順に「本件特許発明１」〜「本件特許発明５」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１〜５に記載された事項により特定される以下のとおりのものである。  
「【請求項１】  
　Ｃ ：０．６０〜１．４０％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、  
　Ｓｉ：０．０５〜０．５％、  
　Ｍｎ：０．１０〜１．０％、  
　Ｐ ：０．０５％以下（０％を含まない）、  
　Ｓ ：０．０５％以下（０％を含まない）、  
　Ａｌ：０．００５〜０．０５％、  
　Ｎ ：０．０２％以下（０％を含まない）、および  
　Ｃｒ：０．５０〜２．０％、  
を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、  
　ミクロ組織がフェライトであり、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であることを特徴とする転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。  
【請求項２】  
　更に、Ｃｕ：１％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：１％以下（０％を含まない）およびＭｏ：１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上を含有するものである請求項１に記載の転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。  
【請求項３】  
　更に、Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、Ｖ：０．５％以下（０％を含まない）およびＢ：０．０１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上を含有するものである請求項１または２に記載の転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。  
【請求項４】  
　請求項１〜３のいずれかに記載の軸受用鋼材を製造する方法であって、  
　前記化学成分組成を有する鋼材を、６００〜６９０℃の温度範囲で２〜１０時間保持し、この温度範囲から７６０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱してこの温度範囲で０．５〜１０時間保持し、その後１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する球状化焼鈍を行うことを特徴とする転動疲労特性に優れた軸受用鋼材の製造方法。  
【請求項５】  
　請求項１〜３のいずれかに記載の軸受用鋼材を更に所定の形状に加工した後、焼入れ焼き戻しを行うことを特徴とする転動寿命に優れた軸受部品の製造方法。」  
第４　取消理由の概要
　平成２９年１２月　１日付けの取消理由通知書における取消理由の概要は、以下のとおりである。
１　特許法第１７条の２第３項（新規事項）について 
　平成２８年　４月１１日付け手続補正書により【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量を「０．０２０％」とする補正は、当初明細書に記載した事項の範囲内においてしたものでないから、特許法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていない。 
　よって、請求項１〜５に係る特許は、特許法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていない補正をした特許出願に対してされたものである。  
　なお、平成２９年　６月　８日付けの取消理由通知書においては、ほかに、特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）、特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）について取消理由が通知されたが、平成２９年１２月　１日付けの取消理由通知書においては、上記特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）、特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）についての取消理由は理由がない、とされるものである。 
第５　異議申立理由の概要
１　各甲号証
　甲第１号証：特開昭６１−２７２３４９号公報  
　甲第２号証：熱処理ガイドブック　３版１刷，１２３頁〜１２４頁（平成２０年　５月２４日、株式会社大河出版発行）  
　甲第３号証：特開２０１１−１１１６６８号公報  
　甲第４号証：特開２０１２−６２５１５号公報  
　甲第５号証：特開２００１−４９３８８号公報  
　甲第６号証：特開平１０−２５９４５１号公報  
　甲第７号証：特開平１−２３４５１９号公報
　甲第８号証：本件特許発明が特許される過程で、平成２７年１０月２２日付けで特許庁に提出された手続補正書
　甲第９号証：本件特許発明が特許される過程で、平成２７年１０月２２日付けで特許庁に提出された意見書
　甲第１０号証：本件特許発明が特許される過程で、平成２８年　４月１１日付けで特許庁に提出された手続補正書
　甲第１１号証：本件特許発明が特許される過程で、平成２８年　４月１１日付けで特許庁に提出された意見書
　甲第１２号証：本件特許発明が特許される過程で、平成２８年　３月１６日付けで審査官から通知された拒絶理由通知書
　甲第１３号証：本件特許発明が特許される過程で、審査官と特許権者との間で電話又はファクシミリで行われた応対内容を記録した応対記録（作成日：平成２８年　３月１６日）
　甲第１４号証：特開２０１４−４０６２６号公報（なお、甲第１４号証は本件特許出願の公開特許公報である。）
　甲第１５号証：特許第４０１４０４２号公報
　甲第１６号証：「軸受鋼の進歩と現状」、山本　俊郎、日本金属学会会報　第１１巻　第６号　４１９頁−４３３頁、発行日：昭和４７年（１９７２年）　６月２０日
２　異議申立理由１（特許法第１７条の２第３項（新規事項）） 
　異議申立理由１（異議申立書１９頁最終行から２５頁９行）は、平成２８年　４月１１日付け手続補正書による【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有量を「０．０２０％」とする補正は、当初明細書に記載した事項の範囲内においてしたものでないから、特許法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていないので、請求項１〜５に係る特許は、特許法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていない補正をした特許出願に対してされたものである、というものであり、上記第４の１と同旨のものである。
３　異議申立理由２（特許法第３６条第６項第１号（サポート要件））
　本件特許明細書には、鋼材の特定箇所における鋼材における炭化物の「平均円相当径」及び「円相当径における標準偏差」しか記載されておらず、炭化物の位置を特定していない鋼材の全体における炭化物の「平均円相当径」及び「円相当径における標準偏差」を規定している本件特許の請求項１〜５に係る発明は、全範囲にわたって当業者が課題を解決することが認識できるとはいえず、本件特許明細書に記載されたものではない。
　したがって、本件特許の請求項１〜５に係る発明は、本件特許明細書に記載されたものではなく、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対して特許されたものである（異議申立書２５頁１０行〜２７頁１６行）。
  
４　異議申立理由３（特許法第２９条第２項（進歩性））
　本件特許の請求項１〜３に係る発明は、甲第１号証に記載された発明及び甲第２号証〜甲第５号証の記載に基づき当業者が容易に想到できたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない特許出願に対して特許されたものである（異議申立書２７頁１７行〜４４頁１０行）。
５　異議申立理由４（特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性））
　本件特許の請求項１に係る発明は、甲第５号証、甲第２号証、甲第６号証及び甲第１５号証の記載によれば、甲第５号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない特許出願に対して特許されたものである。
　本件特許の請求項１〜３に係る発明は、甲第５号証に記載された発明及び甲第２号証〜甲第４号証、甲第６号証及び甲第１５号証の記載に基づき当業者が容易に想到できたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない特許出願に対して特許されたものである（異議申立書４４頁１１行〜５７頁下から８行目）。
６　異議申立理由５（特許法第２９条第２項（進歩性））
　本件特許発明１〜３は、甲第３号証に記載された発明及び甲第２号証、甲第４号証、甲第７号証及び甲第１６号証の記載に基づき当業者が容易に想到できたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない特許出願に対して特許されたものである（異議申立書５７頁下から７行目〜７１頁９行）。
　なお、異議申立書の６９頁下から８行目及び７０頁７行の「甲第７号証」はいずれも「甲第３号証」の誤記と認められる。
第６　取消理由についての判断  
１　取消理由１（特許法第１７条の２第３項（新規事項））について 
（ア）本件訂正により、本件特許明細書の【００５４】【表１】の「鋼種Ａ」のＡｌ含有は「０．００２」と訂正されたので、本件特許明細書の記載は、願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内のものとなった。
　このため、本件特許発明１〜５に係る特許が、特許法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるとはいえないので、取消理由１は理由がない。
第７　異議申立理由についての判断
　異議申立理由１は、上記取消理由１と同旨のものであって、上記取消理由１は理由がないことは上記第６の１に記載のとおりである。
　そこで、以下、異議申立理由２〜５について検討する。
１　異議申立理由２（特許法第３６条第６項第１号（サポート要件））について 
１−１　本件特許明細書の記載事項 
　本件特許明細書には、以下の記載がある（当審注：下線は当審が付与した。以下、同様である。） 
（本−１）「【００１６】 
　本発明によれば、鋼材の化学成分組成を適切に調整すると共に、ミクロ組織をフェライト組織とし、このフェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径と、炭化物の円相当径における標準偏差σを適切に制御することによって、従来技術よりも更に転動疲労特性に優れた軸受用鋼材が実現できる。このような軸受用鋼材は、ころ軸受、玉軸受、転がり軸受け等、過酷環境下で使用される軸受部品の素材として極めて有用である。」 
（本−２）「【００２４】 
　一般に、ギア等では、残留オーステナイトを積極的に活用する方法があり、使用中の繰返し負荷により、マルテンサイト変態を起こして硬化させることによって、亀裂の成長を止める技術が知られている。しかしながら、軸受部品においては、残留オーステナイトは耐久性にとって悪影響を及ぼすと通常考えられているのが実状である。これは、軸受部品の使用中に、繰返し荷重を受けることによって、加工誘起マルテンサイトへ変態することにより部品形状が変化し、応力集中部が発生するためである。 
【００２５】 
　このような実状に鑑み、本発明者らは、軸受部品の耐久性に及ぼす残留オーステナイトの疲労挙動について詳細に検討した。その結果、残留オーステナイトによる耐久性改善は可能であることを見出した。またそのためには、鋼材組織中の残留オーステナイトを１０〜２０面積％の範囲になるように制限し、その大きさと分布形態を適切に制御し、且つ安定度を著しく高める（残留オーステナイトを安定的なものとする）ことが、耐久性にとって有効であることを明らかにした。」 
  
（本−３）「【００３０】 
　
こうした知見に基づき、本発明者らが残留オーステナイトを適正に分布させるための要件を検討した結果、球状化組織を（１）炭化物の平均円相当径:０．３０〜０．５０μｍ、（２）炭化物の円相当径の標準偏差σ：０．１８μｍ以下、とすることにより、焼入れ焼戻し後に所望の残留オーステナイトを確保し、耐久性に優れた軸受部品を製造できる転動疲労特性に優れた軸受用鋼材を発明するに至った。
 【００３１】 
　［球状化処理後の炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍ］ 
　
球状炭化物の一部が焼入れ時に溶出し、その周囲に残留オーステナイトが生成される。
炭化物の平均円相当径が０．３０μｍよりも小さくなると、焼入れ時に球状炭化物の溶出が促進されすぎて残留オーステナイト量が増加し、耐久性に対して悪影響を及ぼす。一方、炭化物の平均円相当径が０．５０μｍよりも大きくなると、球状炭化物の周囲にのみＣの濃化部が形成させるため、残留オーステナイトが粗大化し、且つ溶出量が減少して母相のＣ量が減少することによって軟化し、拘束力が弱くなるため、安定度が高い残留オーステナイトを得ることができない。
【００３２】 
　［球状化処理後の炭化物の円相当径の標準偏差σ：０．１８μｍ以下］ 
　
本発明の軸受用鋼材では、球状炭化物の円相当径の標準偏差σを０．１８μｍ以下に制御することが重要な要件となる。この標準偏差σが０．１８μｍを超えて炭化物が分布している場合、微細な炭化物と粗大な炭化物が混在することになる。微細な炭化物は、一部または全部が基地へ固溶し、残留オーステナイト量を増加させ、転動疲労特性に悪影響を及ぼす。一方、粗大な炭化物では、微細で安定度の高い残留オーステナイトを得ることができない。
  
（本−４）「【００４６】 
　上記のような化学成分組成の鋼材を通常の圧延処理を行った後には、初析セメンタイトを含むパーライト組織となっている。また炭化物は、加熱時に分断され、均熱時にオーステナイトへの固溶と球状化、冷却時の成長を経て球状化組織となる。
球状炭化物の大きさと標準偏差σを適切な範囲に制御するためには、球状化焼鈍条件を適切に制御する必要がある。こうした観点から、（１）６００〜６９０℃で２〜１０時間保持、（２）（１）の温度範囲から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱、（３）７５０〜８９０℃の温度範囲で０．５〜１０時間保持、（４）１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する工程を順次行う球状化焼鈍を施すことによって、球状炭化物の形態を上記のように制御することができる。
（本−５）「【００５４】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（本−６）「【００５９】
　上記球状化焼鈍材について、炭化物の形態（大きさ、標準偏差σ）、転動疲労特性（転動疲労寿命）を、下記の方法によって測定した。
【００６０】
　［炭化物の大きさ、標準偏差σの測定］
　
（ａ）上記球状化焼鈍を行った鋼材を長手方向に対して垂直に切断した。
　（ｂ）その断面が観察できるように樹脂に埋め込み、エメリー紙による研磨、ダイヤモンドバフによる研磨および電解研磨を順次行なって、観察面を鏡面に仕上げた。
　（ｃ）ナイタール（３％硝酸エタノール溶液）で腐食した。
　
（ｄ）試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置を、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）にて倍率：２０００倍（視野：１６８８μｍ
２
）で観察し、４箇所撮影した。
　（ｅ）粒子解析ソフト［「粒子解析III  ｆｏｒ  Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標）  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．００  ＳＵＭＩＴＯＭＯ  ＭＥＴＡＬ  ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ製」（商品名）］を用いて、フェライト相を白色、炭化物を黒色とし（即ち、２値化し）、各炭化物の大きさから円相当径を算出し、４視野の平均値（算術平均）を求めた（「平均円相当径」として採用）。また、各箇所内での炭化物の円相当径の分布から標準偏差σを計算し、４視野の平均を求めた。
【００６１】 
　［転動疲労寿命の測定］ 
　上記球状化焼鈍を行った鋼材から、切削により直径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの円盤を切出し、８００〜８４０℃で３０〜６０分間加熱後、油焼入れを実施し、１２０〜１８０℃で６０〜１８０分焼戻し、最終的に仕上げ研磨を施して試験片を得た。 
【００６２】 
　
スラスト型転動疲労試験機にて、繰り返し速度：１５００ｒｐｍ、面圧：５．３ＧＰａ、中止回数：２×１０
８
回の条件にて、各鋼材（試験片）につき転動疲労試験を各１６回ずつ実施し、転動疲労寿命（Ｌ
１０
寿命：ワイプル確率紙にプロットして得られる累積破損確率１０％における疲労破壊までの応力繰り返し数）を評価した。
（本−７）「【００６４】
【００６５】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
１−２　判断
（ア）上記１−１（本−６）（【００５９】〜【００６０】）の記載によれば、本件特許明細書には、試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置を、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）にて倍率：２０００倍（視野：１６８８μｍ２）で観察し、４箇所撮影して、「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の平均円相当径における標準偏差σ」を測定したことが記載されている。 
  
（イ）一方、請求項１には、「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の円相当径における標準偏差σ」を測定する対象の「炭化物」の位置は特定されていない。 
  
（ウ）ここで、例えば下記２の２−１（３）（３−ア）、（３−キ）には、自動車や各種産業機械等に使用される軸受部品や機械構造用部品に適用される鋼材のセメンタイトの面積率、大きさの測定を行う場合、試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置をＳＥＭの倍率：２０００倍で観察し、４箇所撮影したことが記載され、下記２の２−１（５）（５−ア）、（５−ク）（【００６４】）には、鋼線材、棒鋼及び鋼管の球状化焼鈍後の炭化物の球状化率と平均粒径を測定する場合、丸棒の横断面方向に試料を切り出して、通常の方法で、研磨、腐食を行った後、走査型電子顕微鏡を用いて各試料の中心部から「Ｒ／２」部（Ｒは丸棒の半径）の位置を倍率５０００倍で１０視野撮影し、この写真を通常の方法で画像解析して球状化率を調査したことが記載されている。 
  
（エ）そして、金属の組織観察に際しては、試料の端部のような、ほかの位置とは異なる特異的な組織が現れる可能性がある位置ではなく、その試料の平均的な組織が現れる可能性が高い位置を選択して観察を行うのが一般的であって、このことは、上記甲第３号証、甲第５号証の記載事項とも合致するものである。 
　そうすると、当業者であれば、本件特許明細書の上記記載は、単に、「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の平均円相当径における標準偏差σ」の測定を、一般的な手法により行ったことを示しているに過ぎないことを理解できるものである。 
  
（オ）また、本件特許発明においては、試料の特定の領域、例えば試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置で測定した「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の平均円相当径における標準偏差σ」のみが、「フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下である」との発明特定事項を満足し、かつそれ以外の大部分の領域における「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の平均円相当径における標準偏差σ」が上記発明特定事項を満足しない場合、かえって、そのような軸受用鋼材により本件特許発明の課題を解決できるとはいえないから、請求項１において、「炭化物の平均円相当径」及び「炭化物の円相当径における標準偏差σ」を測定する対象の「炭化物」の位置を特定するべき合理的な理由は存在しない。 
  
（カ）そうすると、測定する対象の「炭化物」の位置を特定していない本件特許発明１が、全範囲にわたって当業者が課題を解決することが認識できないということはできないので、本件特許明細書に記載されたものではないとはいえない。 
  
（キ）このことは、請求項１を引用する本件特許発明２〜本件特許発明５についても同様であるので、本件特許発明１〜本件特許発明５は、本件特許明細書に記載されたものではないとはいえないから、異議申立理由２は理由がない。 
  
２　異議申立理由３〜５（特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性））について 
２−１　甲各号証の記載事項 
　異議申立理由３〜５において引用される甲第１号証〜甲第７号証、甲第１５号証、甲第１６号証の記載事項は、以下のとおりである。
（１）甲第１号証の記載事項 
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第１号証（特開昭６１−２７２３４９号公報）には、以下の記載がある（当審注：「・・・」は省略を表す。以下、同様である。）。
（１−ア）「（産業上の利用分野） 
　この発明は、とくに転がり疲れ寿命に著しく優れた軸受の素材として利用される高炭素クロム軸受鋼に関するものである。」（１頁右下欄１５行〜１８行） 
  
（１−イ）「（発明が解決しようとする問題点） 
　上記のように、軸受の転がり疲れ寿命を延長させるためには、鋼中における非金属介在物の抑制、および巨大なＭ３Ｃの低減が有効であるが、このような軸受の転がり疲れ寿命をさらに延長させることが要望されていた。 
　この発明は、このような要望に鑑みてなされたもので、上述の非金属介在物の抑制、および巨大なＭ３Ｃの低減による以外に、軸受の転がり疲れ寿命を延長させる要因について種々の検討を加えた結果、初期の目的である軸受の転がり疲れ寿命をさらに延長させることが可能である軸受鋼を開発した。
［発明の構成］ 
（問題点を解決するための手段） 
　この発明は、炭素含有量が０．８〜１．２重量％である高炭素クロム系の軸受鋼において、Ｓ＋Ｐ含有量が０．０１０重量％以下であるようにしたことを特徴とするものである。
　すなわち、本発明者は、軸受の転がり疲れ寿命を延長させる要因について種々検討を加えた結果、上記の非金属介在物の抑制、および巨大なＭ３Ｃの低減に加えて、Ｓ＋Ｐ含有量を０．０１０重量％以下とすることにより、前記のＭ３Ｃの分布をより均一かつ微細化できること、およびこのことにより転がり疲れ寿命のより一層の改善をはかりうることを見い出したのである。 このような軸受鋼におけるＳ＋Ｐ含有量の低減は、溶鋼凝固時におけるＣのミクロ偏析を軽減し、鋳造状態での炭化物の分布を均一かつ微細化し、その後の均熱処理において炭化物の基地中への固溶を容易にする。その結果、その後の圧延−球状化焼なまし−焼入れ・焼もどしという熱履歴を経た後の炭化物の粒径が小さくなり、軸受の転がり疲れ寿命が著しく向上する。」（２頁右上欄３行〜左下欄１８行） 
  
（１−ウ）「この発明が適用される軸受鋼としては、例えば、Ｃ：０．８〜１．２重量％、Ｓｉ：０．１〜２．０重量％、Ｍｎ：０．２〜２．０重量％、Ｃｒ：０．５〜２．５重量％、および必要に応じて、Ｎｉ：５重量％以下、Ｍｏ：２重量％以下のうちの１種または２種を含み、残部Ｆｅおよび不純物からなるものがある。」（２頁左下欄１９行〜右下欄５行） 
  
（１−エ）「Ｍｎ：０．２〜２．０重量％ 
　Ｍｎは、鋼の溶製時において脱酸および脱硫剤として作用すると共に、焼入性を向上して基地の強靭性を高め、軸受の寿命を延長するのに有効な元素であるので、このような効果を得るために０．２重量％以上とするのが良い。しかし、Ｍｎ含有量を多くしても寿命の向上はみられず、かえって被削性を低下させるので２．０重量％以下とするのが良い。」（３頁左上欄７行〜１５行） 
  
（１−オ）「Ｎｉ：５重量％以下、Ｍｏ：２重量％以下のうちの１種または２種 
　ＮｉおよびＭｏは焼入性の向上に有効な元素であり、軸受の強靭性を増大させるのに有効であるので、軸受の大きさ等を考慮して必要に応じて添加してもよい。しかし、多量に含有すると炭化物が微細かつ均一に分散しなくなり、かえって靭性を低下させるので、添加する場合でも、Ｎｉについては５重量％以下、Ｍｏについては２重量％以下とするのが良い。」（３頁右上欄６行〜１５行） 
  
（１−カ）「そして、この発明による軸受鋼において、これを素材とする軸受の転がり疲れ寿命の延長は、Ｓ＋Ｐ含有量の低減のほかに、前述したように非金属介在物の抑制によっても実現されるので、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｎＳ、ＴｉＮ等の量を抑制するために、鋼中の不純物においてとくにより望ましくはＴｉ：０．００３重量％以下、Ｏ：０．００１０重量％以下、Ｎ：０．００６重量％以下であるようにするのが良い。」（３頁左下欄８行〜１６行） 
  
（１−キ）「（実施例） 
　
電気炉溶解および取鍋精錬によって第１表に示す成分の鋼を溶製したのち鋳造し、１３００℃×２４Ｈｒ加熱による均熱処理を行ったのち分塊圧延し、次いで小型圧延を行ったのち球状化焼なましを施した。
　　　　
　
次に、前記の球状化焼なまし材から転動寿命試験用の試験片形状に加工したのち、８５０℃加熱保持後油冷の焼入れ、および１６０℃加熱保持後空冷の焼もどしを行い、次いで研磨して転動寿命試験用の試験片を作成した。 
　
次に、前記の各試験片を用いて、ヘルツ応力が５３６ｋｇｆ／ｍｍ
２
のスラスト式転動寿命試験を行って各試験片の転動寿命（累積破損確率１０％）を測定すると共に、Ｍ
３
Ｃ粒径分布測定を行った。
　　　　　　　　　　　　　」（３頁左下欄１７行〜４頁左下欄最終行） 
  
（ア）上記（１−ア）によれば、甲第１号証には、転がり疲れ寿命に著しく優れた高炭素クロム軸受鋼に係る発明が記載されており、上記（１−ウ）及び（１−キ）（第１表Ｎｏ．１）によれば、当該高炭素クロム軸受鋼は、Ｃ：０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２４％、Ｍｎ：０．４２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００４％、Ｎ：０．００４％、Ｃｒ：１．５２％、Ｔｉ：０．００２％、およびＯ：０．０００７％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものといえ、上記（１−キ）によれば、上記高炭素クロム軸受鋼は、球状化焼なましを施したものである。 
  
（イ）すると、甲第１号証には、以下の発明（以下、「甲１発明」という。）が記載されているといえる。 
「Ｃ：０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２４％、Ｍｎ：０．４２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００４％、Ｔｉ：０．００２％、Ｎ：０．００４％、Ｏ：０．０００７％およびＣｒ：１．５２％、を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、球状化焼なましを施された、転がり疲れ寿命に著しく優れた高炭素クロム軸受鋼。」 
  
（２）甲第２号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第２号証（熱処理ガイドブック　３版１刷，１２３頁〜１２４頁（平成２０年５月２４日、株式会社大河出版発行）には、以下の記載がある。
（２−ア）「５．２．５　球状化焼なましは高Ｃ鋼焼入れの前処理 
　
特に過共析鋼において，その被削性および塑性加工性を増し，しかも機械的性質の改善をはかり，また焼入れ後のじん性を増加させ，焼割れを防止するには，あらかじめパーライトの層状組織を破壊し，これを球状炭化物としてフェライト地に分散させることが有利である．そのための熱処理を球状化焼なましという．
　
球状化の程度は，
微細で均一な球状化が好ましい．
一般的には球状炭化物の大きさは０．５〜１．５μｍ程度がよく，３μｍ以上の炭化物や大小の炭化物が混合しているものはよくない．
（３）甲第３号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第３号証（特開２０１１−１１１６６８号公報）には、以下の記載がある。
（３−ア）「【０００１】 
　本発明は、自動車や各種産業機械等に使用される軸受部品や機械構造用部品に適用される鋼材に関するものであり、特に上記各種部材として用いたときに良好な転動疲労寿命が安定して得られ鋼材に関するものである。」 
  
（３−イ）「【００１０】 
　本発明はこの様な事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、製品形状に加工する際の研磨性を良好にすると共に、良好な転動疲労寿命を安定して得ることのできる鋼材を提供することにある。 
・・・
【００１２】 
　尚、上記「円相当直径」とは、Ａｌ系窒素化合物やセメンタイトの大きさに着目して、その面積が等しくなるように想定した円の直径を求めたもので、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察面上で認められるＡｌ系窒素化合物やセメンタイトのものである。また、本発明で対象とするＡｌ系窒素化合物は、ＡｌＮは勿論のこと、Ｍｎ，Ｃｒ，Ｓ，Ｓｉ等の元素を一部（合計含有量が３０％程度まで）に含有するものも含む趣旨である。更に、上記セメンタイトは、Ｆｅ３Ｃばかりでなく、ＭｎやＣｒ等の元素を一部（合計含有量が２０％程度まで）に含有するものも含む趣旨である。」 
  
（３−ウ）「【００２３】 
　またセメンタイトの大きさが小さいと研磨時に脱落が起こり易く、研磨性（研磨効率）への悪影響が小さくなる。こうしたことから、セメンタイトの大きさは、平均円相当直径で０．６０μｍ以下であることが必要である。セメンタイトの大きさは、平均円相当直径で０．５０μｍ以下であることが好ましい（より好ましくは０．４０μｍ以下）。尚、セメンタイトの大きさの下限については、特に限定しないがあまり小さくなり過ぎると、転動疲労寿命が悪化し安定しない恐れがあることから、０．１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ以上である。」 
  
（３−エ）「【００３０】 
　［Ｃｒ：０．１５〜２．０％］ 
　Ｃｒは、Ｃと結びついて炭化物を形成し、耐摩耗性を付与すると共に、焼入性の向上に寄与する元素である。この様な効果を発揮させるには、Ｃｒ含有量は０．１５％以上とする必要がある。好ましくは０．５％以上（より好ましくは０．９％以上）である。しかし、Ｃｒ含有量が過剰になると、粗大な炭化物が生成し、転動疲労寿命が却って低下する。従ってＣｒ含有量は２．０％以下とする。好ましくは１．８％以下（より好ましくは１．６％以下）である。 
【００３１】 
　［Ａｌ：０．０１〜０．１％］ 
　Ａｌは、本発明の鋼材において重要な役目を果たす元素であり、Ｎと結合することによって、Ａｌ系窒素化合物として鋼中に微細に分散し、分散強化によりマトリックスの強度差異を低減するのに重要な元素である。微細なＡｌ系窒素化合物を生成させるためには、少なくとも０．０１％以上含有させる必要がある。しかしながら、Ａｌ含有量が過剰になって０．１％を超えると、析出するＡｌ系窒素化合物の大きさおよび個数が増加し、研磨時の表面性状を悪化させる。尚、Ａｌ含有量の好ましい下限は、０．０１３％（より好ましくは０．０１５％以上）であり、好ましい上限は０．０８％（より好ましくは０．０５％以下）である。」 
  
（３−オ）「【００３３】 
　［Ｔｉ：０．００２％以下（０％を含まない）］ 
　Ｔｉは、鋼中のＮと結合して粗大なＴｉＮを生成し易いため、研磨時の表面性状への悪影響が大きい有害元素であり、極力低減することが望ましいが、極端に低減することは製鋼コストの増大を招くことになる。こうしたことから、Ｔｉ含有量は０．００２％以下とする必要がある。尚、Ｔｉ含有量の好ましい上限は０．００１９％である。 
【００３４】 
　［Ｏ：０．００２５％以下（０％を含まない）］ 
　Ｏは、鋼中の不純物の形態に大きな影響を及ぼし、転動疲労特性に悪影響を及ぼすＡｌ２Ｏ３やＳｉＯ２等の介在物を形成するため、極力低減することが好ましいが、極端に低減することは製鋼コストの増大を招くことになる。こうしたことから、Ｏ含有量は０．００２５％以下とする必要がある。尚、Ｏ含有量の好ましい上限は０．００２％（より好ましくは０．００１５％以下）である。 
・・・ 
【００３６】 
　［Ｃｕ：０．２５％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：０．２５％以下（０％を含まない）およびＭｏ：０．２５％以下（０％を含まない）よりなる群から選択される１種以上］ 
　Ｃｕ、ＮｉおよびＭｏは、いずれも母相の焼入性向上元素として作用し、硬さを高めて転動疲労特性の向上に寄与する元素である。これらの効果は、いずれも０．０３％以上含有させることによって有効に発揮される。しかしながら、いずれの含有量も０．２５％を超えると加工性が劣化することになる。 
【００３７】 
　［Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、Ｖ：０．５％以下（０％を含まない）およびＢ：０．００５％以下（０％を含まない）よりなる群から選択される１種以上］ 
　Ｎｂ、ＶおよびＢは、いずれもＮと結合することで、窒素化合物を形成して、結晶粒の整粒化し、転動疲労寿命を向上させる上で有効な元素である。しかしながら、ＮｂおよびＶで０．５％を超えると、Ｂで０．００５％を超えると、結晶粒が微細化し、不完全焼入れ相が生成しやすくなる。尚、より好ましい上限はＮｂおよびＶで０．３％（更に好ましくは０．１％以下）、Ｂで０．００３％（更に好ましくは０．００１％以下）である。」 
  
（３−カ）「【実施例】 
【００４７】 
　
下記表１に示す各種化学成分組成の鋼材（試験Ｎｏ．１〜２４）を加熱炉またはソーキング炉で１１００〜１３００℃に加熱した後、９００〜１２００℃で分塊圧延を実施した。その後、９００〜１１００℃に加熱した後、圧延（圧延を模した鍛造も含む）して直径：７０ｍｍの丸棒材を作製した。圧延終了後、８５０〜６５０℃までを様々な平均冷却速度で冷却すると共に（下記表２）、６５０℃未満から室温（２５℃）までを１℃／秒の平均冷却速度で冷却して圧延材または鍛造材を得た。
【００４８】 
【００４９】 
　
上記圧延材または鍛造材を、７９５℃に加熱して所定時間保持（保持時間：２〜６時間）した後、（１）７５０℃までの平均冷却速度、（２）７５０℃から７３０℃までの平均冷却速度、および（３）７３０℃から６８０℃までの平均冷却速度を様々変化させて球状化焼鈍を行なった後（下記表２）、切削によって皮削りを行なった。その後、直径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの円盤（試験片）を切り出し、８４０℃で３０分間加熱後の油焼入れを実施し、１６０℃で１２０分間焼戻しを実施した。
【００５０】
　
最終的に仕上げ研磨を施して、表面粗さがＲｔ（最大断面粗さ）で０．４５μｍ以下となる試験片を作製した。
【００５１】
【００５２】
　
上記で得られた試験片を用い、下記の条件にてＡｌ系窒素化合物の個数、大きさ、セメンタイト面積率、セメンタイト大きさ（円相当直径）を測定すると共に、
（３−キ）「【００５４】 
　［セメンタイトの面積率、大きさの測定］ 
　（ａ）試験片を長手方向に対して垂直に切断した。 
　（ｂ）その断面が観察できるように樹脂に埋め込み、エメリー紙による研磨、ダイヤモンドバフによる研磨および電解研磨を順次行なって、観察面を鏡面に仕上げた。 
　（ｃ）ナイタール（３％硝酸エタノール溶液）で腐食した。 
　
（ｄ）試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置をＳＥＭの倍率：２０００倍で観察し、４箇所撮影した。
　
（ｅ）上記粒子解析ソフト［「粒子解析III ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ． Ｖｅｒｓｉｏｎ３．００ ＳＵＭＩＴＯＭＯ ＭＥＴＡＬ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ製」（商品名）］を用いて、フェライト相を白色、セメンタイトを黒色とし（即ち、２値化し）、セメンタイトの面積率を求め、４視野の平均値をセメンタイトの面積率とした。また各セメンタイトの大きさから円相当直径を算出し、４視野の平均値を求めた（「平均円相当直径」として採用）。
（３−ク）「【００５７】
　［寿命傾きの測定］
　
スラスト型転動疲労試験機にて、繰り返し速度：１５００ｒｐｍ、面圧：５．３ＧＰａ、中止回数：２×１０
８
回の条件にて、各鋼材（試験片）につき１６個の試料を用いて転動疲労特性を実施した。疲労寿命の安定性の指標として、ワイプル係数ｍの値を用いた。この値は、試験結果をワイプル確率紙にプロットした際の近似曲線の傾き（寿命傾き）である。この傾きの値が、大きいほど疲労寿命の安定性に優れていることを示し、寿命傾きが０．６以上のときを寿命安定性に優れていると評価した。
【００５８】
　各鋼材におけるＡｌ系窒素化合物の個数、大きさ（平均円相当直径）、セメンタイト面積率、セメンタイト大きさ（平均円相当直径）を下記表３に示すと共に、研磨後の表面粗さＲｔ、研磨効率、および寿命傾きを下記表４に示す。
【００５９】 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」 
  
（３−ケ）「【００６１】 
　これらの結果から、次のように考察することができる。即ち、試験Ｎｏ．３、４、６〜１９のものは、本発明で規定する要件（化学成分組成、Ａｌ系窒素化合物の大きさ、個数、セメンタイト面積率、大きさ）を満足するものであり、いずれも研磨後粗さＲｔ、研磨効率も良好であり（研磨効率判定「○」）、転動疲労寿命の安定性が良好（寿命傾き判定「○」）であることが分かる（総合判定「○」）。」
（ア）上記（３−ア）によれば、甲第３号証には、自動車や各種産業機械等に使用される軸受部品や機械構造用部品に適用される鋼材に係る発明が記載されており、上記鋼材は、上記各種部材として用いたときに良好な転動疲労寿命が安定して得られるものである。 
  
（イ）また、上記（３−カ）（【００４８】【表１】「試験Ｎｏ．３」、「試験Ｎｏ．１１」）によれば、上記鋼材は、Ｃ：０．８１〜０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２３〜０．３３％、Ｍｎ：０．３５〜０．３８％、Ｐ：０．０１２〜０．０１７％、Ｓ：０．００３〜０．００６％、Ａｌ：０．０３３〜０．０５１％、Ｎ：０．００８６〜０．０１８２％、Ｃｒ：１．３５〜１．４６％、Ｔｉ：０．００１８〜０．００１９％、Ｏ：０．０００７〜０．０００８％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものといえ、上記（３−カ）（【００４９】）によれば、上記鋼材は球状化焼鈍を行ったものである。 
  
（ウ）すると、甲第３号証には、以下の発明（以下、「甲３発明」という。）が記載されているといえる。 
「Ｃ：０．８１〜０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２３〜０．３３％、Ｍｎ：０．３５〜０．３８％、Ｐ：０．０１２〜０．０１７％、Ｓ：０．００３〜０．００６％、Ａｌ：０．０３３〜０．０５１％、Ｎ：０．００８６〜０．０１８２％、Ｃｒ：１．３５〜１．４６％、Ｔｉ：０．００１８〜０．００１９％、Ｏ：０．０００７〜０．０００８％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、球状化焼鈍が行われた、良好な転動疲労寿命が安定して得られる鋼材。」 
  
（４）甲第４号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第４号証（特開２０１２−６２５１５号公報）には、以下の記載がある。 
（４−ア）「【０００１】 
　本発明は、自動車や各種産業機械等に使用される軸受部品や機械構造用部品に適用される軸受用鋼に関するものであり、特に冷間加工によって軸受部品や機械構造用部品を製造する際に良好な冷間加工性を発揮するとともに、加工後の部品において優れた耐摩耗性と転動疲労特性を発揮する軸受用鋼に関するものである。」 
  
（４−イ）「【００１２】 
　本発明は上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、球状化焼鈍後において実施される冷間加工において良好な冷間加工性を発揮することができ、また軸受部材等として良好な耐摩耗性や転動疲労特性をも確保できる軸受用鋼を確立することにある。更に本発明の他の目的はこのような優れた特性を兼備する軸受用鋼を拡散焼鈍を省略しても生産することが可能となる鋼材を提供することにある。」 
  
（４−ウ）「【００２２】 
　また本発明では、セメンタイトの平均的な大きさも冷間加工性や転動疲労特性に影響を与えることから、平均円相当直径を０．３５〜０．６μｍとする必要がある。セメンタイトの平均円相当直径が０．３５μｍ未満の場合、分散強化によって変形抵抗が増大し、冷間加工性が悪化する。また０．３５μｍ未満の場合、焼入れ・焼戻し処理によってセメンタイトが消失してしまい、所望の耐久性が得られなくなる。好ましい平均円相当直径は０．４０μｍ以上、より好ましく０．４５μｍ以上である。一方、セメンタイトの平均円相当直径が０．６μｍを超えると、焼入れ・焼戻し後のセメンタイト周囲の脆弱部が大きくなるため、亀裂が発生・進展し易くなって、転動疲労特性が悪くなる。好ましい平均円相当直径は０．５５μｍ以下、より好ましく０．５μｍ以下である。 
【００２３】 
　上記円相当直径とは、セメンタイトの大きさに着目して、その面積が等しくなるように想定した円の直径を求めたもので、後記実施例で説明するが、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察面上で認められるセメンタイトのものであって、本発明の平均円相当直径とは、１２視野の平均値である。」 
  
（４−エ）「【００３４】 
　［Ａｌ：０．０５％以下（０％を含まない）］ 
　Ａｌは、脱酸元素として有効であり、鋼中の酸素量を低減して、転動疲労特性を高める作用を有すると共に、Ｎと結合してＡｌＮを形成して転動疲労特性を向上させる元素である。こうした効果を得るためにはＡｌを０．０１５％以上含有させることが望ましいが、このＡｌ量が過剰になると、アルミナ系の介在物が粗大化して転動疲労特性を低下させる。したがってＡｌ量は０．０５％以下、好ましくは０．０４％以下、より好ましくは０．０３％以下である。」 
  
（４−オ）「【００３９】 
　［Ｃｕ：０．２５％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：０．２５％以下（０％を含まない）、およびＭｏ：０．２５％以下（０％を含まない）よりなる群から選択される１種以上を含む］ 
　Ｃｕ、ＮｉおよびＭｏは、いずれも母相の焼入性向上元素として作用し、硬さを高めて転動疲労特性の向上に寄与する元素であって任意の１種以上を含有させることができる。これらの効果は、いずれも好ましくは０．０３％以上、より好ましく０．０５％以上含有させることによって有効に発揮される。しかしながらいずれも０．２５％を超えると加工性が劣化することになる。好ましくは０．２３％以下、より好ましく０．２０％以下である。 
【００４０】 
　［Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、および／またはＶ：０．５％以下（０％を含まない）］ 
　Ｎｂ、およびＶは、いずれもＮと結合することで、窒素化合物を形成して、結晶粒を整粒化し、転動疲労特性を向上させる上で有効な元素であって、単独、或いは併用できる。これらの効果は、いずれも好ましくは０．００１％以上、より好ましくは０．００３％以上含有させることによって有効に発揮される。しかしながら、いずれの含有量も０．５％を超えると、結晶粒が微細化し、不完全焼入れ相が生成しやすくなる。好ましい含有量は夫々０．３％以下、より好ましくは０．１％以下である。」 
 
（５）甲第５号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第５号証（特開２００１−４９３８８号公報）には、以下の記載がある。 
（５−ア）「【０００１】 
【発明の属する技術分野】本発明は、被削性に優れた軸受要素部品用の鋼線材、棒鋼及び鋼管に関する。より詳しくは、ボール、コロ、ニードル、シャフト、レースなどの軸受要素部品の用途に好適な被削性に優れた鋼線材、棒鋼及び鋼管に関する。」 
  
（５−イ）「【０００８】 
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に鑑みなされたもので、その目的は、快削元素を特別に添加・含有させることなく、且つ、焼鈍時間も従来と同様の１０〜２０時間程度であるため生産性の低下をきたすこともなく、ボール、コロ、ニードル、シャフト、レースなどの軸受要素部品の用途に好適な被削性に優れた線材、棒鋼及び鋼管を提供することである。 
【０００９】なお、既に述べたように、
軸受には高い面圧が繰り返し作用するので、後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０
７
以上の転動疲労寿命を有することを目標とする。
  
（５−ウ）「【００２３】（Ａ）線材、棒鋼及び鋼管の化学組成 
Ｃ：０．７５〜１．２％ 
焼入れと低温での焼戻しによる熱処理を行って軸受用鋼材（軸受要素部品）に所望の機械的性質を付与させるが、Ｃの含有量が０．７５％未満では前記焼入れ・焼戻し後の硬度が低く、所望の転動疲労寿命（後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０７以上の転動疲労寿命）が得られない。一方、Ｃの含有量が１．２％を超えると、鋼の凝固開始温度が低下して熱間加工時、なかでも熱間製管時に割れや疵が多発するし、鋼の凝固時に巨大な炭化物が生成しやすくなるので、長時間の均質化熱処理を行わない場合には目標とする転動疲労寿命が得られない。したがって、Ｃの含有量を０．７５〜１．２％とした。 
【００２４】Ｓｉ：０．１〜１．５％ 
Ｓｉは、転動疲労寿命を高めるのに有効な元素であるほか、脱酸剤として必要な元素でもある。しかし、その含有量が０．１％未満では前記の効果が得難い。なお、Ｓｉの含有量が０．４％以上になると被削性向上効果も大きくなる。一方、Ｓｉの含有量が０．８％を超えると脱スケール性が劣化しはじめ、特に１．５％を超えると、熱間圧延後や球状化焼鈍後に脱スケールするために長時間を要するので生産性の大幅な低下を招く。したがって、Ｓｉの含有量を０．１〜１．５％とした。Ｓｉ含有量の望ましい範囲は０．４〜０．８％である。 
・・・ 
【００２７】Ｃｕ：２．０％以下 
Ｃｕは添加しなくてもよい。添加すれば耐食性を高める作用がある。この効果を確実に得るには、Ｃｕは０．０５％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、その含有量が２．０％を超えると結晶粒界に偏析して鋼塊の分塊圧延や線材の熱間圧延など熱間加工時における割れや疵の発生が顕著になる。したがって、Ｃｕの含有量を２．０％以下とした。 
【００２８】Ｎｉ：４．０％以下 
Ｎｉは添加しなくてもよい。添加すれば、焼入れ後のマルテンサイト中に固溶して靱性を高める作用を有する。この効果を確実に得るには、Ｎｉは０．２％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、４．０％を超えて含有させても、前記の効果は飽和し、コストが嵩むばかりである。したがって、Ｎｉの含有量を４．０％以下とした。 
【００２９】Ｍｏ：０．５％以下 
Ｍｏも添加しなくてもよい。添加すれば、焼入れ後のマルテンサイト中に固溶して、転動疲労寿命を高める作用がある。この効果を確実に得るには、Ｍｏは０．０５％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、その含有量が０．５％を超えると、焼入れ性が高くなり過ぎて熱間圧延後にマルテンサイトが生成しやすくなり、割れが発生しやすくなる。したがって、Ｍｏの含有量を０．５％以下とした。 
【００３０】Ｖ：０．４％以下 
Ｖは添加しなくてもよい。添加すれば、オーステナイト結晶粒を微細化させ、靱性を高める作用を有する。この効果を確実に得るには、Ｖは０．０５％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、０．４％を超えて含有させても前記の効果は飽和し、コストが嵩むばかりである。したがって、Ｖの含有量を０．４％以下とした。 
【００３１】Ｎｂ：０．１％以下 
Ｎｂは添加しなくてもよい。添加すれば、オーステナイト結晶粒を微細化させ、靱性を高める作用を有する。この効果を確実に得るには、Ｎｂは０．０１％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、０．１％を超えて含有させても前記の効果は飽和し、コストが嵩むばかりである。したがって、Ｎｂの含有量を０．１％以下とした。 
【００３２】Ｂ：０．００３％以下 
Ｂも添加しなくてもよい。添加すれば、セメンタイト中に固溶してセメンタイトを安定化させ、球状化焼鈍の短時間化を可能にし、更に、耐摩耗性を向上させる。こうした効果を確実に得るには、Ｂは０．０００３％以上の含有量とすることが好ましい。しかし、その含有量が０．００３％を超えると、粗大なセメンタイトを生成しやすくなり、所望の転動疲労寿命（後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０７以上の転動疲労寿命）が得られない。したがって、Ｂの含有量を０．００３％以下とした。 
【００３３】Ａｌ：０．０５％以下 
Ａｌは添加しなくてもい。添加すれば脱酸作用を有する。この効果を確実に得るには、Ａｌは０．００３％以上の含有量とすることが好ましい。しかしその一方で、Ａｌは非金属系介在物を形成して転動疲労寿命を低下させてしまう。特にその含有量が０．０５％を超えると、粗大な非金属系介在物を形成しやすくなるので転動疲労寿命の低下が著しくなり、所望の転動疲労寿命（後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０７以上の転動疲労寿命）が得られなくなる。したがって、Ａｌの含有量を０．０５％以下とした。」 
（５−エ）「【００３８】Ｔｉ：０．００２％以下 
Ｔｉは、Ｎと結合してＴｉＮを形成し、転動疲労寿命を低下させてしまう。特にその含有量が０．００２％を超えると、転動疲労寿命の低下が著しくなり、所望の転動疲労寿命（後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０７以上の転動疲労寿命）が得られない。したがって、Ｔｉの含有量を０．００２％以下とした。なお、不純物元素としてのＴｉの含有量はできるだけ少なくすることが望ましい。」 
  
（５−オ）「【００４２】Ｏ（酸素）：０．００１５％以下 
Ｏは、酸化物系介在物を形成し、転動疲労寿命を低下させてしまう。特にその含有量が０．００１５％を超えると転動疲労寿命の低下が著しくなり、所望の転動疲労寿命（後述の実施例における転動疲労試験で、１×１０７以上の転動疲労寿命）が得られない。したがって、Ｏの含有量を０．００１５％以下とした。なお、不純物元素としてのＯ含有量はできる限り少なくすることが望ましい。」 
  
（５−カ）「【００４８】軸受要素部品用の線材、棒鋼や鋼管の組織については特に規定しないが、セメンタイトを主体とする炭化物の形状や粒径は被削性に影響を及ぼし、炭化物の形状が球状で、しかも粒径が大きい方が被削性が良い。・・・」 
  
（５−キ）「【００５１】 
【実施例】
表１に示す化学組成を有する鋼Ａ〜Ｒを３００ｋｇ真空炉を用いて溶製した。
【００５２】 
【表１】
【００５３】
次いで、これらの鋼を通常の方法で熱間鍛造して直径４０ｍｍの丸棒にし、次いで、直径３５ｍｍまで機械研削して脱炭層を完全に除去した。この後、上記の直径３５ｍｍの丸棒を、それぞれ雰囲気調整した電気炉を用いて、球状化焼鈍を行った。
  
（５−ク）「【００５４】球状化焼鈍の熱処理条件（ヒートパターン）は下記の３条件である。このうち、従来の焼鈍処理のヒートパターンに相当するものは「条件Ｘ」で、７８０℃に加熱後６６０℃まで冷却するのに要する時間は１２時間である。「条件Ｙ」の場合、前記時間は２４時間で、「条件Ｚ」の場合、前記時間は３時間である。 
【００５５】条件Ｘ：７８０℃に加熱して２時間保持した後、１０℃／時間の冷却速度で６６０℃まで冷却。 
【００５６】条件Ｙ：７８０℃に加熱して５時間保持した後、５℃／時間の冷却速度で６６０℃まで冷却。 
【００５７】条件Ｚ：７８０℃に加熱して２０分保持した後、４０℃／時間の冷却速度で６６０℃まで冷却。 
【００５８】又、電気炉の雰囲気条件は下記の４条件である。 
【００５９】条件１：（ＣＯの分圧）２／（ＣＯ２の分圧）＝４００。 
【００６０】条件２：（ＣＯの分圧）２／（ＣＯ２の分圧）＝２００。 
【００６１】条件３：（ＣＯの分圧）２／（ＣＯ２の分圧）＝１００。 
【００６２】 
条件４：（ＣＯの分圧）２／（ＣＯ２の分圧）＝１０。 
【００６３】球状化焼鈍後の丸棒から横断サンプルを採取し、その外周部（表層部近傍）のＣ含有量を測定した。すなわち、波長分散型の電子線マイクロアナライザーを用いて、Ｃ量の線分析を行い、外周から２０μｍ毎に深さ２００μｍの位置までのＣ含有量を測定チャートから読み取り、この各点の平均値を求めることで、外周から深さ２００μｍの位置までの領域におけるＣ含有量の平均値を得た。 
【００６４】又、
球状化焼鈍後の炭化物の球状化率と平均粒径を測定した。すなわち、丸棒の横断面方向に試料を切り出して、通常の方法で、研磨、腐食を行った後、走査型電子顕微鏡を用いて各試料の中心部から「Ｒ／２」部（Ｒは丸棒の半径）の位置を倍率５０００倍で１０視野撮影し、この写真を通常の方法で画像解析して球状化率を調査した。
【００６５】
又、前記の写真を用いた画像解析から各炭化物の平均断面積を求め、炭化物の形状を球（したがって、写真上では円）と仮定して直径を求め、これを炭化物の平均粒径とした。
【００６６】球状化焼鈍した丸棒の切削試験も行った。すなわち、前記の球状化焼鈍した丸棒を通常の方法で酸洗してスケールを除去した後、工具にＪＩＳ規格のＳＫＨ４の三角チップを用い、無潤滑、周速５０ｍ／分、切り込み量０．５ｍｍ、送り０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．の条件で旋削加工して工具寿命を調査し、被削性の指標とした。なお、工具寿命は前記条件で丸棒の表層部を旋削加工した場合に、工具に摩耗や欠けが発生して切削不能となるまでの加工時間とした。」 
  
（５−ケ）「【００７０】更に、
切削加工した各試験番号の丸棒から、機械加工により直径１２ｍｍ、長さ２２ｍｍの試験片を切り出し、この試験片を焼入れ、焼戻し処理（８２０℃で３０分保持してから油焼入れし、１６０℃で１時間焼戻し）して転動疲労試験に供した。すなわち、円筒型の転動疲労試験機を用いて、潤滑油に＃６８タービン油を使用して、ヘルツ最大接触応力が６００ｋｇｆ／ｍｍ
２
、試験片負荷回数が４６０００回／分の条件で転動疲労試験を行った。各鋼について試験片は１０個ずつとし、１０個の試験片の中で最初に表面剥離をおこしたときの回転数を「転動疲労寿命」とした。
【００７１】表２〜５に、球状化焼鈍後の外周から深さ２００μｍの位置までの領域におけるＣ含有量の平均値（各表においては、「外周部のＣ含有量の平均値」と記載）、炭化物の球状化率と平均粒径、旋削加工での工具寿命、転動疲労寿命の各調査結果をまとめて示す。 
【００７２】 
【表２】
 
【００７３】 
【表３】
 
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」 
  
（ア）上記（５−ア）、（５−イ）によれば、甲第５号証には、被削性に優れた鋼線材、棒鋼及び鋼管に係る発明が記載されており、該被削性に優れた鋼線材、棒鋼及び鋼管は、軸受要素部品の用途に好適なものである。 
  
（イ）また、上記（５−キ）（【００５２】【表１】「鋼種Ｈ」）によれば、上記鋼線材、棒鋼及び鋼管は、Ｃ：０．８４％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：０．３２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０２３％、Ｎ：０．００４０％、Ｃｒ：１．６４％、Ｔｉ：０．００１０％、Ｏ：０．０００５％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものといえ、上記（５−キ）（【００５３】）によれば、上記鋼線材、棒鋼及び鋼管は、球状化焼鈍を行ったものである。 
  
（ウ）更に、上記（５−ケ）（【００７１】、【００７３】【表３】「試験番号４４」）によれば、上記鋼線材、棒鋼及び鋼管は、球状化焼鈍後の炭化物の平均粒径が０．４３μｍとなるものである。 
  
（エ）すると、甲第５号証には、以下の発明（以下、「甲５発明」という。）が記載されているといえる。 
「Ｃ：０．８４％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：０．３２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０２３％、Ｎ：０．００４０％、Ｃｒ：１．６４％、Ｔｉ：０．００１０％、Ｏ：０．０００５％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、球状化焼鈍が行われ、球状化焼鈍後の炭化物の平均粒径が０．４３μｍである、被削性に優れた鋼線材、棒鋼及び鋼管。」 
  
（６）甲第６号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第６号証（特開平１０−２５９４５１号公報）には、以下の記載がある。 
（６−ア）「【０００１】 
【発明の属する技術分野】本発明は転がり軸受に関し、より詳しくは、自動車、農業機械、建設機械などに使用されるトランスミッション等において動力伝達を補佐する針状ころ軸受、更にはエアコン用ファンモータや各種機器の冷却用ファンモータ更にはハードディスクドライブ（以下、「ＨＤＤ」という）やビデオテープレコーダ（以下、「ＶＴＲ」という）等の回転スピンドル支承用として使用される比較的小形の精密玉軸受等の転がり軸受に関する。」 
  
（６−イ）「【０００７】一方、エアコン用ファンモータやＨＤＤの回転スピンドル支承用として使用される比較的小形の精密玉軸受（以下、単に「玉軸受」という）は、比較的軽荷重で使用されるものの、軸受自体から発生する振動や音響の低いことが要請されており、このため音響劣化が原因で使用限界となる場合もある。したがって、これらの玉軸受においては、転がり疲労寿命に達する前に音響劣化により軸受の使用限界が生じるのを回避すべく、より良好な音響特性を有することが要求される。」 
  
（６−ウ）「【００１４】本発明は斯かる問題点に鑑みなされたものであって、第１に、表面損傷の発生を極力回避して耐久性の向上を図ることができる転がり軸受を提供することを目的とする。」 
  
（６−エ）「【００２８】本発明に係る転がり軸受は、かかる知見に基づき上述した温間精密圧延での加熱条件を設定することにより得られたものであって、本発明の転がり軸受は、Ｃ：０．９〜１．１ｗｔ％、Ｓｉ：０．１〜０．５ｗｔ％、Ｍｎ：０．２〜０．８ｗｔ％、Ｃｒ：１．０〜１．８ｗｔ％、残部：Ｆｅ及び不可避不純物からなり、少なくとも転動体の表面層が、面積率で５％〜１５％の炭化物を有すると共に、該炭化物のうち平均粒径０．５μｍ以下の炭化物が全炭化物に対して面積率で５０％以上であって且つ前記炭化物のうち平均粒径１μｍ以上の炭化物が全炭化物に対して面積率で２％以下であり、さらに、少なくとも前記転動体の表面硬さＨＶが７５０〜９００であることを特徴とするものである。」 
  
（６−オ）「【００９８】軸受の寿命試験は、荷重負荷位置で振動を測定し、初期振動値に対して３倍以上の振動が発生したときに試験軸受を調査し、剥離や異常摩耗があれば寿命であると判断し、その耐久時間からワイブルプロットを作成し、各ワイブル分布から夫々ラジアル軸受寿命ＲＬ１０及びスラスト軸受寿命ＳＬ１０を測定した。ラジアル軸受寿命試験及びスラスト軸受寿命試験の試験条件は次の通りである。」 
  
（６−カ）「【００９９】〔ラジアル針状ころ軸受寿命試験条件〕 
試験面圧：最大２３００ＭＰａ 
回転数：６８００ｒｐｍ 
潤滑油：キャッスルオートフルードＤ−ＩＩ（トヨタ自動車（株）製） 
潤滑油温度：１００℃ 
混入異物： 
組成：Ｆｅ３Ｃ（セメンタイト）系粉末 
ロックウェル硬さ：ＨＲＣ６０ 
粒径：５０μｍ以下 
混入量：潤滑油中に３００ｐｐｍ 
〔スラスト針状ころ軸受寿命試験条件〕 
試験面圧：最大２，３００ＭＰａ 
回転数：６８００ｒｐｍ 
潤滑油：キャッスルオートフルードＤ−ＩＩ（トヨタ自動車（株）製） 
潤滑油温度：１００℃ 
混入異物： 
組成：Ｆｅ３Ｃ（セメンタイト）系粉末 
ロックウェル硬さ：ＨＲＣ６０ 
粒径：５０μｍ以下 
混入量：潤滑油中に３００ｐｐｍ 
表面硬さＨＶ、ラジアル軸受寿命ＲＬ１０及びスラスト軸受寿命ＳＬ１０の測定結果を表２に示す。 
【０１００】 
【表２】 
表２中、Ｎｏ．２１〜Ｎｏ．２７が本発明の実施例であり、Ｎｏ．３１〜Ｎｏ．３６は比較例を示す。」 
  
（７）甲第７号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第７号証（特開平１−２３４５１９号公報）には、以下の記載がある。
（７−ア）「〔産業上の利用分野〕
　本発明はＪＩＳ−Ｇ４８０５に規定されるもののうちモリブデンを含有しない高炭素クロム軸受鋼の球状化熱処理方法に関する。」（１頁左欄１６行〜１９行）
（７−イ）「ＪＩＳ−０４８０５に規定される高炭素クロム軸受鋼を素材として、このころがり軸受の内輪、外輪を製造する場合、高炭素クロム軸受鋼からなる継目無管に、切削加工に先だって切削性、耐摩耗性、ころがり寿命確保のために球状化熱処理を施し、均一に微細に球状化炭化物が分布したミクロ組織を与えるのが通例となっている。」（１頁右欄６行〜１２行）
（７−ウ）「〔作　用〕
　本発明の方法によると、素材の加工段階（熱間加工）で生じたラメラ−パーライトが第１次球状化処理で分解し、かつその冷却過程で炭化物の析出が生じる。この第１次球状化処理方法においては冷却を急速に行うため、冷却後、炭化物は均一に分散せず大きさも一定しない。そこで、引き続き第２次球状化処理を行う。
　第２次球状化処理を行うと、その加熱保持により炭化物が再固溶し、大きい炭化物は若干小さくなるものの、小さい炭化物は消失する。そして、その冷却過程において残存炭化物は更に成長する。このときの冷却も急速冷却であるために冷却過程で新たな細かい炭化物を生じるが、これは２回目の第２次球状処理で消失する。
　このようにして、炭化物の固溶、析出を繰り返すことにより最終的には細かい炭化物は消失し、残存炭化物のみが略々同じ大きさに成長し、完全球状化組織が得られる。」（２頁左下欄１行〜１９行）
（７−エ）「第３図は第１次球状化処理における冷却速度と、第２次球状化処理の処理回数が球状化に与える影響を従来例の場合と比較して示した顕微鏡写真である。写真撮影はＮｏ．２、３、９、１７について処理間でサンプルを抽出して行った。
　第３図から明らかなように、冷却速度が２００℃／ｈｒ以下であれば３回以上の第２次球状化処理により、従来法と同等以上の良好な球状化組織が得られる。
〔発明の効果〕
　以上の説明から明らかなように、本発明の方法は高炭素クロム軸受鋼に１０時間程度あるいはそれ以下の処理で、従来の２０時間あるいはそれ以上の処理に匹敵乃至はこれを凌ぐ良好な球状化組織を付与する。このように本発明の方法は処理時間を大幅に短縮し、処理時間の大幅短縮により連続処理も可能になるので、処理能率を著しく向上させ、熱経済性についても大幅向上を可能ならしめるものである。」（４頁左下欄１５行〜右下欄１３行）
（７−オ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（８）甲第１５号証の記載事項
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第１５号証（特許第４０１４０４２号公報）には、以下の記載がある。 
（１５−ア）「【０００１】 
【発明の属する技術分野】 
本発明は、高周波焼入れを施す部品の素材として好適な棒鋼に関し、より詳しくは棒鋼を鍛造、切削などによって成形部品にした後、成形部品の全体または一部に高周波焼入れ、または高周波焼入れおよび焼戻しを施す部品、例えばハブユニット、等速ジョイントなどの自動車の部品の素材として好適な棒鋼に関する。 
【０００２】 
【従来の技術】 
自動車の部品であるハブユニットや等速ジョイントには、引張強さ、回転曲げ疲労強度、靭性などの特性と、転動疲労特性とが求められている。この要求を達成すべく、従来、これらの部品は、非調質鋼、あるいは調質鋼などの回転曲げ疲労強度、靭性などに優れた鋼材を転動部以外の部分に用い、ＪＩＳ規格のＳＵＪ２鋼などの転動疲労特性に優れた軸受鋼を転動部に用いて製造されてきた。」 
  
（１５−イ）「【００３４】 
このφ４０ｍｍ棒鋼試験片を加熱温度１１５０℃、仕上温度１０５０℃の条件での熱間鍛造により直径１３ｍｍの棒鋼にした。この熱間鍛造は、軸受け部品の成形部品とするための熱間鍛造を模擬したものである。この直径１３ｍｍの棒鋼から切削加工により、直径１２ｍｍ、長さ２２ｍｍの試験片を作製した。この試験片に最高加熱温度９５０〜１０００℃、硬化深さ（有効硬化層深さ、以下同じ）が約２ｍｍとなる条件で高周波焼入れを施し、さらに通常の熱処理炉を用いて１６０℃で１時間の焼戻しを行った後、表面を鏡面に研磨して試験片（以下、この項において「φ１２ｍｍ焼入れ試験片」と呼ぶ）を作製した。このφ１２ｍｍ焼入れ試験片を用いて転動疲労試験を実施した。」 
  
（１５−ウ）「【００６９】 
転動疲労試験における転動疲労寿命は次の方法で測定した。 
【００７０】 
試験機：円筒式ラジアル型転動疲労試験機 
最大面圧：６２００ＭＰａ 
試験片回転数：４６０００回／分 
試験片数：各１２個 
転動疲労寿命は、各条件に付き１２個のφ１２ｍｍ焼入れ試験片の各転動疲労寿命を縦軸に累積破損確率、横軸に転動疲労寿命をとったワイブル確率紙にプロットして、それに対する線形近似直線を引き、累積頻度破損確率が１０％になる転動疲労寿命（以後Ｌ１０寿命と称する）を求めた。Ｌ１０寿命が２．０×１０７以上を合格、これ未満を不合格とした。」 
 
（９）甲第１６号証の記載
　本件特許に係る出願日前に公知となった甲第１６号証（「軸受鋼の進歩と現状」、山本　俊郎、日本金属学会会報　第１１巻　第６号　４１９頁−４３３頁、発行日：昭和４７年（１９７２年）６月２０日）には、以下の記載がある。
（１６−ア）「（２）炭化物粒度
　さて，高炭素クロム軸受鋼の強度を左右する要因は，マルテンサイト中の炭素量が支配的であることをこれまでに述べてきたが，これより軸受鋼の焼入れ焼戻し組織中のもう一つの重大な要素，未溶解炭化物をとり上げ，それが強度におよぼす影響について論ずることにする．まず，炭化物粒度について説明しよう．
　軸受鋼の場合，ＪＩＳ以外に需要者側の検査基準などによって，その品質面に厳重な要求が課せられており，したがって，製造上しばしば問題が生じている．球状化状体の顕微鏡組織についても例外でなく，実際には，（１）層状パーライト，（２）ソルバイト，（３）炭化物の粒形，（４）炭化物の粒度，（５）網状炭化物，（６）縞状偏析，（７）巨大炭化物の各項目のそれぞれについて厳重な納入検査がなされている．
　この中の一つの炭化物粒度については，軸受メーカーは細かくしかも均一に分布していることを要求している．この理由は粗い炭化物が存在すると鋼の硬化性（３０），圧壊値（９）（３１），転動疲労寿命（３２）を悪化するからであるといわれている．」（４２４頁左欄下から１８行目〜右欄２行）
（１６−イ）「以上のごとく，軸受の耐久寿命の改善には，焼入れ処理前に炭化物粒度が細かく粒形がととのい，かつ分布が均一ないわゆる良好な球状化焼鈍組織が必要となるが，このためには適切な球状化焼鈍工程の調整のみならず，焼鈍前の組織を厳密に調整しておかなければならない．」（４２５頁右欄下から６行目〜下から２行目）
２−２　異議申立理由３（特許法第２９条第２項（進歩性））について 
（１）本件特許発明１と甲１発明との対比、判断 
（ア）甲１発明の「転がり疲れ寿命に著しく優れた高炭素クロム軸受鋼」は、本件特許発明１の「転動疲労特性に優れた軸受用鋼材」に相当し、甲１発明と本件特許発明１とは、「Ｃ：０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２４％、Ｍｎ：０．４２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００４％、Ｎ：０．００４％、およびＣｒ：１．５２％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなる」点で組成が重複している。 
  
（イ）甲１発明は球状化焼きなましを施されたものであり、上記２−１（２）（２−ア）によれば、球状化焼なましは、パーライトの層状組織を破壊し、これを球状炭化物としてフェライト地に分散させるための熱処理であるから、甲１発明は、「ミクロ組織がフェライトである」ものといえる。 
  
（ウ）そこで、本件特許発明１と甲１発明とを対比すると、両者は「Ｃ：０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２４％、Ｍｎ：０．４２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００４％、Ｎ：０．００４％、およびＣｒ：１．５２％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、ミクロ組織がフェライトである、転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。」の点で一致し、以下の点で相違している。 
  
相違点１−１：本件特許発明１は、Ａｌ：０．００５〜０．０５％含むのに対して、甲１発明はＡｌを含まない点。 
  
相違点１−２：本件特許発明１は、Ｔｉ及びＯを含まないのに対して、甲１発明はＴｉ：０．００２％、およびＯ：０．０００７％を含む点。 
  
相違点１−３：本件特許発明１は、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であるのに対して、甲１発明は該特定事項を有しない点。 
  
（エ）相違点１−３について検討する。 
　上記２−１（１）（１−キ）の記載によれば、甲１発明は、球状化焼なまし材から転動寿命試験用の試験片形状に加工したのち、８５０℃加熱保持後油冷の焼入れ、および１６０℃加熱保持後空冷の焼もどしを行い、次いで研磨して転動寿命試験用の試験片を作成して、ヘルツ応力が５３６ｋｇｆ／ｍｍ２のスラスト式転動寿命試験を行って各試験片の転動寿命（累積破損確率１０％）を測定すると共に、Ｍ３Ｃ粒径分布測定を行ったものであるから、球状化焼鈍後の炭化物の平均円相当径を規定する本件特許発明１とは、熱処理工程中における炭化物の粒径を測定するタイミングが異なるものである。　ここで、上記１の１−１（本−３）（【００３１】）によれば、球状炭化物の一部は焼入れ時に溶出するものであるから、焼入れ、焼もどしを行った転動寿命試験用の試験片のＭ３Ｃ粒径が、球状化焼鈍後の球状化組織の炭化物の平均円相当径に一致すると直ちにいうことはできないので、甲１発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであるかは明らかではない。 
  
（オ）また、本件特許発明１及び甲１発明は、いずれもスラスト型転動疲労試験機にて転動疲労試験を行って転動疲労寿命を評価するものであるが、甲第１号証には転動疲労試験の繰り返し速度や中止回数が記載されておらず、本件特許発明１と同一の試験条件によるものであるかが不明であるから、甲１発明において、本件特許発明１と同一の試験条件でのスラスト方式の転動疲労試験の結果、転動疲労寿命が１．０×１０７回以上となっているということもできない。 
　このため、甲１発明において、転動疲労試験の結果から炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であると直ちにいうこともできない。 
  
（カ）上記（エ）〜（オ）の検討によれば、甲１発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであるとも、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であるとも、直ちにいうことはできないから、上記相違点１−３は実質的な相違点である。 
（キ）更に、甲第２号証〜甲第５号証には、軸受用鋼材において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径を０．３０〜０．５０μｍとすると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下とすることにより、優れた転動疲労寿命が得られることが記載も示唆もされるものではない。
　そして、本件特許発明１は、そうすることにより、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）で、１．０×１０７回以上の優れた転動疲労寿命が得られるものである（上記１の１−１（本−３）、（本−７））。 
（ク）したがって、甲１発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径を０．３０〜０．５０μｍとすると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下とすることを、甲第２号証〜甲第５号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。 
  
（ケ）このため、ほかの相違点について検討するまでもなく、本件特許発明１は、甲１発明及び甲第２号証〜甲第５号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。 
  
（２）本件特許発明２及び本件特許発明３と甲１発明との対比、判断 
（ア）本件特許発明２及び本件特許発明３は請求項１を引用するものであるから、これらと甲１発明とを比較した場合、両者は、少なくとも上記相違点１−１〜相違点１−３の点で相違するものである。 
  
（イ）このうち相違点１−３についての判断は上記（１）（エ）〜（ケ）に記載のとおりであるから、同様の理由により、本件特許発明２及び本件特許発明３も、甲１発明及び甲第２号証〜甲第５号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（３）むすび
　以上のとおりであるので、異議申立理由３は理由がない。
  
２−３　異議申立理由４（特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性））について 
（１）本件特許発明１と甲５発明との対比、判断 
（ア）甲５発明の「被削性に優れた鋼線材、棒鋼及び鋼管」は、軸受要素部品の用途に好適なものであって、上記２−１（５）（５−イ）、（５−ケ）によれば、「転動疲労寿命」に優れるものであるから、本件特許発明１の「転動疲労特性に優れた軸受用鋼材」に相当し、甲５発明と本件特許発明１とは、「Ｃ：０．８４％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：０．３２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０２３％、Ｎ：０．００４０％、Ｃｒ：１．６４％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなる」点で組成が重複している。
（イ）甲５発明は球状化焼鈍が行われるものであり、上記２−１（２）（２−ア）によれば、球状化焼なましは、パーライトの層状組織を破壊し、これを球状炭化物としてフェライト地に分散させるための熱処理であるから、甲５発明は、「ミクロ組織がフェライトである」ものといえ、甲５発明においては、球状化焼鈍後の炭化物の平均粒径が０．４３μｍであって、上記２−１（５）（５−ク）（【００６５】）によれば、上記平均粒径は平均円相当径といえるから、甲５発明と本件特許発明１とは、「フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．４３μｍである」点で重複している。 
  
（ウ）そこで、本件特許発明１と甲５発明とを対比すると、両者は「Ｃ：０．８４％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：０．３２％、Ｐ：０．００６％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：０．０２３％、Ｎ：０．００４０％、Ｃｒ：１．６４％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、ミクロ組織がフェライトであり、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．４３μｍである、転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。」の点で一致し、以下の点で相違している。 
  
相違点５−１：本件特許発明１は、Ｔｉ及びＯを含まないのに対して、甲５発明はＴｉ：０．００１０％、およびＯ：０．０００５％を含む点。 
  
相違点５−２：本件特許発明１は、フェライト組織中に含まれる炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であるのに対して、甲５発明は該特定事項が記載されていない点。 
  
（エ）相違点５−２について検討する。 
　上記２−１（５）（５−ケ）（【００７０】）によれば、甲５発明においては、円筒型の転動疲労試験機を用いて、潤滑油に＃６８タービン油を使用して、ヘルツ最大接触応力が６００ｋｇｆ／ｍｍ２、試験片負荷回数が４６０００回／分の条件で転動疲労試験を行い、各鋼について試験片は１０個ずつとし、１０個の試験片の中で最初に表面剥離をおこしたときの回転数を「転動疲労寿命」として、転動疲労寿命が１．０×１０７以上の場合に転動疲労特性に優れていると評価したものであるが、上記２−１（８）（１５−ウ）によれば、円筒型の転動疲労試験機は円筒式ラジアル型転動疲労試験機のことであるから、甲５発明は、スラスト型転動疲労試験機で試験をしたものではない。 
  
（オ）ここで、上記２−１（６）（６−オ）、（６−カ）によれば、甲第６号証には、ラジアル式の転動疲労寿命は最大面厚が同じスラスト方式の転動疲労寿命に比べて転動疲労寿命が高くなるが、その差は全て１０％未満であることが記載されている。 
  
（カ）ところが、甲第６号証の記載は、上記２−１（６）（６−エ）に記載される構成の転がり軸受を用いて、上記２−１（６）（６−オ）、（６−カ）に記載される条件で試験を行った場合のものであるのに対して、甲５発明においては、上記２−１（５）（５−キ）に記載される構成の試験片を上記２−１（５）（５−ケ）に記載される条件で試験を行うものであり、試験片の構成及び試験条件が、甲第６号証に記載される試験とは異なるものである。 
  
（キ）そして、試験片の構成及び試験条件が異なる甲５発明においても甲第６号証と同じ試験結果となると直ちにいえるものではないから、甲５発明において、本件特許発明１と同一の条件におけるスラスト方式の転動疲労試験の結果、転動疲労寿命が１．０×１０７回以上となっているということはできない。 
　このため、甲５発明において、転動疲労試験の結果から、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であると直ちにいうこともできない。 
  
（ク）すると、甲５発明において、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であると直ちにいうことはできないのであって、このことは、甲第２号証、甲第６号証、甲第１５号証の記載に左右されるものではないから、上記相違点５−２は実質的な相違点であり、本件特許発明１は甲５発明と同一ではない。 
  
（ケ）また、甲第２号証〜甲第４号証、甲第６号証、甲第１５号証には、軸受用鋼材において、炭化物の円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下とすることにより、優れた転動疲労寿命が得られることが記載も示唆もされるものではない。 
　そして、本件特許発明１は、そうすることにより、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）で、１．０×１０７回以上の優れた転動疲労寿命が得られるものである（上記１の１−１（本−３）、（本−７））。
（コ）したがって、甲５発明において、炭化物の円相当径の標準偏差σを０．１８μｍとすることを、甲第２号証〜甲第４号証、甲第６号証、甲第１５号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るともいえない。 
  
（サ）このため、ほかの相違点について検討するまでもなく、本件特許発明１が甲５発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲５発明及び甲第２号証〜甲第４号証、甲第６号証、甲第１５号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。 
  
（２）本件特許発明２及び本件特許発明３と甲５発明との対比、判断 
（ア）本件特許発明２及び本件特許発明３は請求項１を引用するものであるから、これらと甲５発明とを比較した場合、両者は、少なくとも上記相違点５−１〜相違点５−２の点で相違するものである。 
  
（イ）このうち相違点５−２についての判断は上記（１）（エ）〜（サ）に記載のとおりであるから、同様の理由により、本件特許発明２及び本件特許発明３も、甲５発明及び甲第２号証〜甲第４号証、甲第６号証、甲第１５号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。 
（３）むすび
　以上のとおりであるので、異議申立理由４は理由がない。
２−４　異議申立理由５（特許法第２９条第２項（進歩性））について
（１）本件特許発明１と甲３発明との対比、判断 
（ア）甲３発明の「良好な転動疲労寿命が安定して得られる鋼材」は、自動車や各種産業機械等に使用される軸受部品や機械構造用部品に適用されるものであって、良好な転動疲労寿命が安定して得られるものであるから、本件特許発明１の「転動疲労特性に優れた軸受用鋼材」に相当し、甲３発明と本件特許発明１とは、「Ｃ：０．８１〜０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２３〜０．３３％、Ｍｎ：０．３５〜０．３８％、Ｐ：０．０１２〜０．０１７％、Ｓ：０．００３〜０．００６％、Ａｌ：０．０３３〜０．０５％、Ｎ：０．００８６〜０．０１８２％、Ｃｒ：１．３５〜１．４６％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなる」点で組成が重複している。 
（イ）甲３発明は球状化焼鈍が行われるものであり、上記２−１（２）（２−ア）によれば、球状化焼なましは、パーライトの層状組織を破壊し、これを球状炭化物としてフェライト地に分散させるための熱処理であるから、甲３発明は、「ミクロ組織がフェライトである」ものといえる。
  
（ウ）そこで、本件特許発明１と甲３発明とを対比すると、両者は「Ｃ：０．８１〜０．９８％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、 Ｓｉ：０．２３〜０．３３％、Ｍｎ：０．３５〜０．３８％、Ｐ：０．０１２〜０．０１７％、Ｓ：０．００３〜０．００６％、Ａｌ：０．０３３〜０．０５％、Ｎ：０．００８６〜０．０１８２％、Ｃｒ：１．３５〜１．４６％を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、ミクロ組織がフェライトである、転動疲労特性に優れた軸受用鋼材。」の点で一致し、以下の点で相違している。 
  
相違点３−１：本件特許発明１は、Ｔｉ及びＯを含まないのに対して、甲３発明はＴｉ：０．００１８〜０．００１９％、Ｏ：０．０００７〜０．０００８％を含む点。 
  
相違点３−２：本件特許発明１は、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であるのに対して、甲３発明は該特定事項を有しない点。 
  
（エ）相違点３−２について検討する。 
　上記１の１−１（本−４）によれば、本件特許発明においては、球状炭化物の大きさと標準偏差σを適切な範囲に制御するために、（１）６００〜６９０℃で２〜１０時間保持、（２）（１）の温度範囲から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱、（３）７５０〜８９０℃の温度範囲で０．５〜１０時間保持、（４）１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する工程を順次行う球状化焼鈍を施すものである。
（オ）一方、上記２−１（３）（３−カ）（【００４９】【００５１】【表２】）、（３−キ）、（３−ク）によれば、甲３発明においては、圧延材または鍛造材を、７９５℃に加熱して所定時間保持（保持時間：２〜６時間）した後、「試験Ｎｏ．３」については、（１）７５０℃までの平均冷却速度を３３℃／時とし、（２）７５０℃から７３０℃までの平均冷却速度を５．２℃／時とし、（３）７３０℃から６８０℃までの平均冷却速度を３０℃／時として球状化焼鈍を行ない、「試験Ｎｏ．１１」については、（１）７５０℃までの平均冷却速度を３０℃／時とし、（２）７５０℃から７３０℃までの平均冷却速度を５．３℃／時とし、（３）７３０℃から６８０℃までの平均冷却速度を２８℃／時として球状化焼鈍を行なった後、切削によって皮削りを行ない、その後、直径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの円盤（試験片）を切り出し、８４０℃で３０分間加熱後の油焼入れを実施し、１６０℃で１２０分間焼戻しを実施した試験片について、各セメンタイトの大きさから円相当直径を算出し、４視野の平均値を求めたものであり、その結果、セメンタイトの平均円相当直径は、「試験Ｎｏ．３」については０．４３μｍとなり、「試験Ｎｏ．１１」については０．５０μｍとなるものである。
（カ）上記（エ）、（オ）によれば、本件特許発明と甲３発明とは球状化焼鈍の焼鈍条件が異なっている。
　更に、甲３発明は、各セメンタイトの平均円相当直径を、油焼入れ焼戻し後の試験片について算出しているから、球状化焼鈍後の炭化物の平均円相当径を規定する本件特許発明１とは、熱処理工程中における炭化物の粒径を測定するタイミングが異なるものである。
　ここで、上記１の１−１（本−３）（【００３１】）によれば、球状炭化物の一部は焼入れ時に溶出するものであるから、油焼入れ焼戻し後の甲３発明のセメンタイトの平均円相当直径が、球状化焼鈍後の球状化組織の炭化物の平均円相当径に一致すると直ちにいうことはできない。
　これらのことからみれば、甲３発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであるかは明らかではない。
（キ）また、本件特許発明１及び甲３発明は、いずれもスラスト型転動疲労試験機にて転動疲労試験を行って転動疲労寿命を評価するものであり、上記２−１（３）（３−ク）によれば、甲３発明における転動疲労試験の条件は、本件特許発明のものと同一であるが、甲第３号証には試験結果としての転動疲労寿命は具体的な回転数として記載されていないから、甲３発明において、本件特許発明と同一の試験条件でのスラスト方式の転動疲労試験の結果、転動疲労寿命が１．０×１０７回以上となっているということもできない。 
　このため、甲３発明において、転動疲労試験の結果から炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であると直ちにいうこともできない。
（ク）上記（カ）〜（キ）の検討によれば、甲３発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであるとも、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であるとも、直ちにいうことはできないから、上記相違点３−２は実質的な相違点である。
（ケ）更に、甲第２号証、甲第４号証、甲第７号証及び甲第１６号証には、軸受用鋼材において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径を０．３０〜０．５０μｍとすると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下とすることにより、優れた転動疲労寿命が得られることが記載も示唆もされるものではない。
　そして、本件特許発明１は、そうすることにより、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）で、１．０×１０７回以上の優れた転動疲労寿命が得られるものである（上記１の１−１（本−３）、（本−７））。
（コ）したがって、甲３発明において、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径を０．３０〜０．５０μｍとすると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下とすることを、甲第２号証、甲第４号証、甲第７号証及び甲第１６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（２）本件特許発明２及び本件特許発明３と甲３発明との対比、判断 
（ア）本件特許発明２及び本件特許発明３は請求項１を引用するものであるから、これらと甲１発明とを比較した場合、両者は、少なくとも上記相違点３−１〜相違点３−２の点で相違するものである。 
  
（イ）このうち相違点３−２についての判断は上記（１）（エ）〜（コ）に記載のとおりであるから、同様の理由により、本件特許発明２及び本件特許発明３も、甲３発明及び甲第２号証、甲第４号証、甲第７号証及び甲第１６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（３）むすび
　以上のとおりであるので、異議申立理由５は理由がない。
３　平成３０年　３月１２日付け意見書について
３−１　平成３０年　３月１２日付け意見書の主張の概要
（ア）特許権者は、平成２８年　４月１１日付け手続補正書（甲第１０号証）による補正は、誤記の訂正であると述べているのだから、この誤記の訂正を元に戻す本件訂正請求書による訂正は、誤記の訂正であるとはいえない。
　また、「誤記の訂正」は、本来、語句の誤りが明細書、図面の記載等から明らかな場合にしか認められるものではないところ、特許権者は、甲第１０号証による補正と、本件訂正請求書による訂正とで全く逆のことを述べているから、いずれかが誤りであるか、また、いずれも誤りであるかも明らかではなく、本件訂正請求書による訂正は明らかな誤記の訂正とはいえない。
　以上から、本件訂正請求書の訂正事項１は特許法第１２０条の５第２項の規定に適合せず、本件訂正は認められるべきではない（１頁１１行〜４頁１６行）。
（イ）本件特許の請求項１においては、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径は「０．３０〜０．５０μｍ」と規定されているのに対して、本件特許明細書の発明の詳細な説明においては、「炭化物の平均円相当径」が「０．３２〜０．３９μｍ」のときには良好な転動疲労特性が得られることが示されているが、「炭化物の平均円相当径」が「０．４０〜０．５０μｍ」のときに良好な転動疲労特性が得られることは示されていない。
　よって、本件特許明細書からでは、技術常識を考慮しても、「炭化物の平均円相当径」が比較的高い値（０．３２〜０．３９μｍ）のときに良好な転動疲労特性が得られることまで一般化ないし拡張できるとはいえないから、本件特許発明１は、本件特許明細書の発明の詳細な説明に記載したものではない（４頁１７行〜６頁７行）。
３−２　判断
（ア）願書に最初に添付した明細書の【００５４】【表１】には、「鋼種Ａ」のＡｌ含有量として「０．００２」と記載されており、かつ、願書に最初に添付した明細書には、「鋼種Ａ」のＡｌ含有量が「０．０２０」であることは記載も示唆もされていないから、本件訂正前のＡｌ含有量として「０．０２０」という記載が誤記であることは上記第２の２（１）（イ）に記載のとおりであるので、異議申立人の上記３−１（ア）の主張は採用できない。
（イ）上記１の１−１（本−２）、（本−３）によれば、本件特許発明においては、鋼材組織中の残留オーステナイトを１０〜２０面積％の範囲になるように制限し、その大きさと分布形態を適切に制御し、且つ安定度を著しく高める（残留オーステナイトを安定的なものとする）ことが、耐久性にとって有効であるものであって、球状炭化物の一部が焼入れ時に溶出し、その周囲に残留オーステナイトが生成されるものであり、このとき通常の焼入れ焼戻しを行った後の残留オーステナイト量を１０〜２０面積％に制限し、安定度を高めるためには、球状炭化物の平均円相当径を適切に制御する必要があるものであり、炭化物の平均円相当径が０．３０μｍよりも小さくなると、焼入れ時に球状炭化物の溶出が促進されすぎて残留オーステナイト量が増加し、耐久性に対して悪影響を及ぼす一方、炭化物の平均円相当径が０．５０μｍよりも大きくなると、球状炭化物の周囲にのみＣの濃化部が形成させるため、残留オーステナイトが粗大化し、且つ溶出量が減少して母相のＣ量が減少することによって軟化し、拘束力が弱くなるため、安定度が高い残留オーステナイトを得ることができないものである。
　そして、上記本件特許明細書の記載と、上記１の１−１（本−７）の記載に接した当業者は、本件特許発明において、「炭化物の平均円相当径」が「０．４０〜０．５０μｍ」のときに鋼材組織中の残留オーステナイトを１０〜２０面積％の範囲になるように制限し、その大きさと分布形態を適切に制御し、且つ安定度を著しく高められることにより、良好な転動疲労特性が得られることを理解できるから、本件特許発明１が、本件特許明細書に記載したものではないとまではいえないので、異議申立人の上記３−１（イ）の主張は採用できない。
第８　むすび 
　以上のとおり、異議申立書に記載された申立理由及び取消理由通知書で通知された取消理由によっては、本件請求項１〜５に係る特許を取り消すことはできない。 
　また、他に本件請求項１〜５に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成３０年４月２７日（２０１８．４．２７）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
転動疲労特性に優れた軸受用鋼材およびその製造方法
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、接触面圧が高く、また外力が変動するような過酷環境下で使用されるころ軸受、玉軸受、転がり軸受け等の内・外輪や転動体に適用される軸受用鋼材、およびこのような軸受用鋼材を製造するための方法に関するものであり、特に上記部材として用いたときに、優れた転動疲労特性を発揮する軸受用鋼材、およびこのような軸受用鋼材を製造するための有用な方法等に関するものである。
　【背景技術】
　【０００２】
　軸受部品は、機械類の回転部や摺動部を支持する重要な部品であり、接触面圧が相当高く、また外力が変動することもあり、使用される環境が過酷である場合が多く、その素材である鋼材には、優れた転動疲労特性が要求される。近年、こうした要求は機械類の高性能化や軽量化が進められるに伴い、年々厳しいものとなっている。軸受部品の耐久性向上には、潤滑性に関する技術の改善も重要であるが、鋼材が転動疲労特性に優れていることが特に重要な要件となる。
　【０００３】
　軸受部品に用いられる鋼材としては、従来からＪＩＳ　Ｇ　４８０５（１９９９）に規定されるＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受用鋼材が、自動車や各種産業機械等の種々の分野で用いられている軸受部品の材料として使用されている。軸受部品は、接触面圧が非常に高く、外力が変動するようなころ軸受、玉軸受、転がり軸受け等の内・外輪や転動体等、過酷な環境で用いられるため、軸受用鋼材製造時に不可避的に混入する非金属介在物を起点に疲労破壊が生じ易い。
　【０００４】
　こうしたことから、鋼材中のＯ（酸素）量を低減し、非金属介在物を低減することによって、鋼材の転動疲労寿命を向上させる方策がとられてきた。しかし、非金属介在物の少ない軸受用鋼材を製造するには、高価な溶製設備の設置、または従来設備の改良が必要であり、経済的負担が大きいという問題があった。
　【０００５】
　こうした状況の下で、これまでにも様々なものが提案されている。例えば特許文献１には、被削性および冷間加工性に優れる軸受用鋼材とその焼鈍方法に関する技術が提案されている。この技術では、球状化処理で加熱する段階で、７１５〜７６０℃の温度範囲を７℃／時以下の加熱速度で徐々に加熱することよって、ラメラーの分断を抑制し、球状炭化物を粗大化するものである。即ち、この技術では、球状化焼鈍の加熱の途中で徐熱することにより、球状炭化物を積極的に粗大化させ、冷間加工性を向上させている。しかしながら、こうした技術では、球状炭化物が粗大化しているために、良好な転動疲労特性を発揮することはできないことが予想される。
　【０００６】
　また特許文献２には、棒鋼線材の球状化焼鈍方法に関する技術が開示されている。この技術では、球状化処理する際に、第一保定温度をＡｃ１−１００℃〜Ａｃ１とし、第二保定温度をＡｃ１＋５℃〜Ａｃｍ−５℃とし、第三保定温度をＡｒ１−５℃〜Ａｒ１−５０℃とし、昇温途中に第一保定温度でいったん保定し、更に第二保定温度で加熱保持後、Ａｒ１〜Ａｒ１−７０℃の温度範囲を特定の冷却速度で徐冷するか、第三保定温度で特定時間保定することを特徴としている。
　【０００７】
　この技術においては、第一保定温度は、セメンタイト中に第三元素を適量濃縮することによりセメンタイトを安定化し、第二保定温度で完全に固溶させないようにすることで球状化組織を得て軟質化を達成している。そのために、第一保定温度での保持時間が３０〜１２０分と規定されている。しかしながら、このような条件で製造された鋼材においては、必ずしも良好な転動疲労特性が発揮されるとは限らない。
　【０００８】
　特許文献３では、伸線性に優れた軸受鋼線およびその製造方法に関する技術が開示されている。この技術では、７８０〜８２５℃の保持温度から（Ａｒ１−１０℃）〜（Ａｒ１＋２０℃）の温度範囲を、３０℃／時以上の冷却速度で冷却する工程（急冷工程）と、（Ａｒ１−１０℃）〜（Ａｒ１＋２０℃）から６５０〜７２０℃の範囲を、１８℃／時以下の冷却速度で冷却する工程（徐冷工程）を行う球状化焼鈍に特徴がある。即ち、急冷と徐冷を組み合わせて球状化焼鈍を行うことによって、球状化焼鈍後のセメンタイトの平均円相当径を０．３〜０．７μｍで、且つ標準偏差が０．３５μｍ以下の球状化組織を得るものである。しかしながら、この技術においても、良好な転動疲労特性が発揮されるとは限らない。
　【０００９】
　一方、特許文献４では、疲労特性に優れた軸受用鋼部品に関する技術が開示されている。この技術では、旧オーステナイト粒径を０．３５μｍ以下と非常に微細にして、疲労特性を向上させることに特徴がある。また、あわせて焼入れ前の鋼組織で平均粒子径が０．３５〜０．５５μｍの球状炭化物を有することが記載されている。しかしながら、この技術においても、良好な転動疲労特性が発揮されるとは限らない。
　【先行技術文献】
　【特許文献】
　【００１０】
　【特許文献１】特開平９−２２７９９１号公報
　【特許文献２】特開平４−３３３５２７号公報
　【特許文献３】特開２００７−２２４４１０号公報
　【特許文献４】特開２００８−８８４７８号公報
　【発明の概要】
　【発明が解決しようとする課題】
　【００１１】
　本発明はこうした状況の下でなされたものであって、その目的は、新たな設備を導入することなく、良好な転動疲労特性を得ることができる軸受用鋼材、およびこのような軸受用鋼材を製造するための有用な方法等を提供することにある。
　【課題を解決するための手段】
　【００１２】
　本発明に係る転動疲労特性に優れた軸受用鋼材とは、Ｃ：０．６０〜１．４０％（質量％の意味、化学成分組成について、以下同じ）、Ｓｉ：０．０５〜０．５％、Ｍｎ：０．１０〜１．０％、Ｐ：０．０５％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０５％以下（０％を含まない）、Ａｌ：０．００５〜０．０５％、Ｎ：０．０２％以下（０％を含まない）、およびＣｒ：０．５０〜２．０％、を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなり、ミクロ組織がフェライトであり、フェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍであると共に、炭化物の円相当径における標準偏差σが０．１８μｍ以下であることを特徴とする。尚、前記「炭化物の平均円相当径」とは、炭化物の粒を同一の面積に換算したときの直径（円相当径）の平均値である。
　【００１３】
　本発明の軸受用鋼材において、更に（ａ）Ｃｕ：１％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：１％以下（０％を含まない）およびＭｏ：１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上、（ｂ）Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、Ｖ：０．５％以下（０％を含まない）およびＢ：０．０１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上、等を含有するものであってもよい。
　【００１４】
　一方、上記目的を達成することのできた本発明の軸受用鋼材の製造方法とは、上記のような化学成分組成を有する鋼材を、６００〜６９０℃の温度範囲で２〜１０時間保持し、この温度範囲から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱してこの温度範囲で０．５〜１０時間保持し、その後１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する球状化焼鈍を行うことを特徴とする。
　【００１５】
　本発明は、転動寿命に優れた軸受部品の製造方法をも包含し、上記のような化学成分組成を有する鋼材を、６００〜６９０℃の温度範囲で２〜１０時間保持し、この温度範囲から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱してこの温度範囲で０．５〜１０時間保持し、その後１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する球状化焼鈍を施し、更に所定の形状に加工した後、焼入れ焼き戻しを行うことによって転動寿命に優れた軸受部品を製造することができる。
　【発明の効果】
　【００１６】
　本発明によれば、鋼材の化学成分組成を適切に調整すると共に、ミクロ組織をフェライト組織とし、このフェライト組織中に含まれる炭化物の平均円相当径と、炭化物の円相当径における標準偏差σを適切に制御することによって、従来技術よりも更に転動疲労特性に優れた軸受用鋼材が実現できる。このような軸受用鋼材は、ころ軸受、玉軸受、転がり軸受け等、過酷環境下で使用される軸受部品の素材として極めて有用である。
　【図面の簡単な説明】
　【００１７】
　【図１】フェライトの平均円相当径とＬ１０寿命との関係を示すグラフである。
　【図２】フェライトの円相当径における標準偏差σとＬ１０寿命との関係を示すグラフである。
　【発明を実施するための形態】
　【００１８】
　本発明者らは、接触面圧が高く、また外力が変動するような過酷環境下で使用される軸受部品の転動疲労特性の向上を目指して、特に炭化物の形態制御を中心に検討した。その結果、鋼材の化学成分組成を適切に調整すると共に、球状化焼鈍条件を厳密に規定することによって、炭化物の形態を適切に制御すれば、転動疲労特性が極めて良好になることを見出し、本発明を完成した。
　【００１９】
　非金属介在物を低減するためには、新たな設備を導入する必要があり、経済的負担が大きくなるばかりか、接触面圧が高く外力が変動するような過酷な環境下では、発生する熱により、基地の固溶Ｃが析出し、基地が軟化する影響が大きくなり、非金属介在物以外の場所からも疲労破壊するため、その効果には限界がある。そこで、非金属介在物以外の観点として転動疲労特性を向上させることができないか検討した。その結果、特に軸受部品において所定量（１０〜２０面積％程度）の残留オーステナイトを確保することが転動疲労特性の向上にとって有効であることが判明した。
　【００２０】
　軸受部品において所定量の残留オーステナイトを確保するという観点からすれば、従来技術ではいずれも不十分であり、こうしたことが転動疲労特性を向上できない理由であると考えられた。例えば特許文献１においては、球状炭化物が粗大化しているために、焼入れ焼戻し後に、所望の残留オーステナイトを得ることはできず、良好な転動疲労特性を発揮することはできない。
　【００２１】
　また特許文献２では、第一保定温度での保持時間が１２０分以下の場合はパーライトの分断が不十分となり、炭化物がパーライトのままオーステナイト変態に達し、固溶しきれない炭化物はパーライトが分断したままの小さい粒子となって残留する。このため、この鋼材に通常の焼入れ焼戻しを行うと、炭化物の固溶が促進され残留オーステナイト量が増加し過ぎて、所望の残留オーステナイトを得ることは困難である。
　【００２２】
　特許文献３では、７８０〜８２５℃の保持温度から（Ａｒ１−１０℃）〜（Ａｒ１＋２０℃）の温度範囲を、３０℃／時以上の冷却速度で冷却した場合には、パーライト部分は微細に球状化し、パーライトコロニーの周囲では、セメンタイトは析出しやすい方向に伸びて大きくなるため、標準偏差σを小さくすることができない。よって、この鋼材に通常の焼入れ焼戻しを行っても、所望の残留オーステナイトを得ることは困難である。
　【００２３】
　一方、特許文献４では、球状化焼鈍の均熱温度、時間、冷却速度についての記載はあるが、加熱途中の均熱については記載されておらず、焼入れ前の球状炭化物の標準偏差σは０．１８μｍ以下とならないと考えられる。よって、この鋼材に通常の焼入れ焼戻しを行っても、所望の残留オーステナイトを得ることは困難である。
　【００２４】
　一般に、ギア等では、残留オーステナイトを積極的に活用する方法があり、使用中の繰返し負荷により、マルテンサイト変態を起こして硬化させることによって、亀裂の成長を止める技術が知られている。しかしながら、軸受部品においては、残留オーステナイトは耐久性にとって悪影響を及ぼすと通常考えられているのが実状である。これは、軸受部品の使用中に、繰返し荷重を受けることによって、加工誘起マルテンサイトへ変態することにより部品形状が変化し、応力集中部が発生するためである。
　【００２５】
　このような実状に鑑み、本発明者らは、軸受部品の耐久性に及ぼす残留オーステナイトの疲労挙動について詳細に検討した。その結果、残留オーステナイトによる耐久性改善は可能であることを見出した。またそのためには、鋼材組織中の残留オーステナイトを１０〜２０面積％の範囲になるように制限し、その大きさと分布形態を適切に制御し、且つ安定度を著しく高める（残留オーステナイトを安定的なものとする）ことが、耐久性にとって有効であることを明らかにした。
　【００２６】
　残留オーステナイトが安定的とは、使用過程で繰返し荷重を受けたとしても、マルテンサイトへ容易に変態しないということである。通常の軸受部品に不可避的に存在する残留オーステナイトは不安定であり、繰返し負荷が付与されると、極初期に変態し、応力集中源を発生させ、耐久性を悪化させる。その一方で、従来のものより、（１）微細である、（２）周囲が拘束されている、等の要件を満足する残留オーステナイトでは、変形が生じにくく、マルテンサイト変態が容易に起こらないため安定的になっている。
　【００２７】
　このような状態で形成させた安定的な残留オーステナイトは、繰返し負荷が付与されても、初期には変態せず、変態を遅延させることができることを明らかにした。また加工誘起変態した後も、繰返し負荷によって残留オーステナイトの周囲に導入されたひずみとなじむため、形状変化を最小に抑制することができる。
　【００２８】
　そして、軸受部品において上記のような特性を有する残留オーステナイトを適正に分布させるための要件について更に検討した。その結果、球状化焼鈍において、球状炭化物を微細にし、且つ大きさを均一とした軸受用鋼材を焼入れ焼戻しすることにより、上記のような残留オーステナイトが得られることが判明した。
　【００２９】
　焼入れを行った際は、球状炭化物はその一部が基地に溶出し、残留した球状炭化物の周囲にはＣの濃化部が形成される。通常の球状化条件で処理した鋼材では、球状炭化物の大きさ（円相当径）が１〜２μｍ程度で範囲であり、標準偏差σが０．３μｍ以上で分布している。大きな球状炭化物が多数存在する場合には、Ｃの濃化部は球状炭化物周囲にのみに大きく形成されるため、残留オーステナイトが粗大化する。また、小さいものに比べてＣの溶出量が減少し、母相のＣ量が減少することにより軟化し、拘束力も弱くなる。
　【００３０】
　こうした知見に基づき、本発明者らが残留オーステナイトを適正に分布させるための要件を検討した結果、球状化組織を（１）炭化物の平均円相当径：０．３０〜０．５０μｍ、（２）炭化物の円相当径の標準偏差σ：０．１８μｍ以下、とすることにより、焼入れ焼戻し後に所望の残留オーステナイトを確保し、耐久性に優れた軸受部品を製造できる転動疲労特性に優れた軸受用鋼材を発明するに至った。本発明で規定する炭化物の形態について説明する。
　【００３１】
　［球状化処理後の炭化物の平均円相当径が０．３０〜０．５０μｍ］
　球状炭化物の一部が焼入れ時に溶出し、その周囲に残留オーステナイトが生成される。
通常の焼入れ焼戻しを行った後の残留オーステナイト量を１０〜２０面積％に制限し、安定度を高めるためには、球状炭化物の平均円相当径を適切に制御する必要がある。炭化物の平均円相当径が０．３０μｍよりも小さくなると、焼入れ時に球状炭化物の溶出が促進されすぎて残留オーステナイト量が増加し、耐久性に対して悪影響を及ぼす。一方、炭化物の平均円相当径が０．５０μｍよりも大きくなると、球状炭化物の周囲にのみＣの濃化部が形成させるため、残留オーステナイトが粗大化し、且つ溶出量が減少して母相のＣ量が減少することによって軟化し、拘束力が弱くなるため、安定度が高い残留オーステナイトを得ることができない。尚、本発明で対象とする炭化物とは、炭化物形成元素と炭素が結合した全ての炭化物［例えば、（Ｆｅ，Ｃｒ）３Ｃ、（Ｆｅ，Ｃｒ）７Ｃ等］が含まれる。
　【００３２】
　［球状化処理後の炭化物の円相当径の標準偏差σ：０．１８μｍ以下］
　本発明の軸受用鋼材では、球状炭化物の円相当径の標準偏差σを０．１８μｍ以下に制御することが重要な要件となる。この標準偏差σが０．１８μｍを超えて炭化物が分布している場合、微細な炭化物と粗大な炭化物が混在することになる。微細な炭化物は、一部または全部が基地へ固溶し、残留オーステナイト量を増加させ、転動疲労特性に悪影響を及ぼす。一方、粗大な炭化物では、微細で安定度の高い残留オーステナイトを得ることができない。即ち、球状炭化物の円相当径の標準偏差σが０．１８μｍ以下に制御することが、微細で安定度の高い残留オーステナイトを得る上で重要な要件である。
　【００３３】
　本発明の軸受用鋼材のミクロ組織は、基本的にはフェライトであるが、フェライト組織には、１面積％程度までの少量の他の組織（例えばマルテンサイトやオーステナイト）が含まれることは許容できる。
　【００３４】
　本発明の軸受用鋼材は、軸受用鋼材としての基本成分を満足させるために、その化学成分組成も適切に調整する必要がある。こうした観点から、鋼材の化学成分組成の範囲設定理由は次の通りである。
　【００３５】
　［Ｃ：０．６０〜１．４０％］
　Ｃは、基地に固溶して、マルテンサイト粒を強化するため、焼入れ焼戻し後の軸受部品の強度を確保するために有効な元素である。また、球状化焼鈍後において、本発明の鋼材で重要な球状炭化物を形成する元素である。焼入れ時に、この炭化物の一部が基地に固溶してマルテンサイト変態開始温度（Ｍｓ点）を低下させ、残留オーステナイトを形成する。軸受部品において、強度と所望の残留オーステナイトを得ることができる球状化組織を得るためには、Ｃは０．６０％以上含有させる必要がある。しかしながら、Ｃ含有量が１．４０％を超えて過剰になると、溶湯の鋳造後に大型の炭化物を生成し、続く圧延加工中に割れを生じやすくなる。Ｃ含有量の好ましい下限は０．７％以上（より好ましくは０．８％以上）であり、好ましい上限は１．３％以下（より好ましくは１．２％以下）である。
　【００３６】
　［Ｓｉ：０．０５〜０．５％］
　Ｓｉは、マトリックスの固溶強化および焼入れ性を向上させるために有用な元素である。こうした効果を有効に発揮させるためには、Ｓｉ含有量は、０．０５％以上とする必要がある。しかしながら、Ｓｉ含有量が過剰になって０．５％を超えると、加工性や被削性が著しく低下する。Ｓｉ含有量の好ましい下限は０．０７％以上（より好ましくは０．１％以上）であり、好ましい上限は０．４％以下（より好ましくは０．３％以下）である。
　【００３７】
　［Ｍｎ：０．１０〜１．０％］
　Ｍｎは、鋼材マトリックスの固溶強化および焼入れ性を向上させるために有用な元素である。こうした効果を発揮させるためには、Ｍｎは０．１０％以上含有させる必要がある。しかしながら、Ｍｎ含有量が多くなり過ぎると加工性や被削性が著しく低下するので、１．０％以下に抑えるべきである。Ｍｎ含有量の好ましい下限は０．１５％以上（より好ましくは０．２０％以上）であり、好ましい上限は０．９％以下（より好ましくは０．８％以下）である。
　【００３８】
　［Ｐ：０．０５％以下（０％を含まない）］
　Ｐは、不可避的に不純物として含有する元素であり、粒界に偏析し、加工性を低下させるため極力低減することが望ましい。しかしながら、Ｐを極端に低減することは製鋼コストの増大を招くことになる。こうしたことから、Ｐ含有量は０．０５％以下に抑制する必要がある。好ましくは０．０４％以下、より好ましくは０．０３％以下とするのが良い。
尚、Ｐは鋼材に不可避的に含まれる不純物であり、その量を０％にすることは、工業生産上、困難である。
　【００３９】
　［Ｓ：０．０５％以下（０％を含まない）］
　Ｓは、不可避的に不純物として含有する元素であり、ＭｎＳとして析出し、転動疲労寿命を低下させるため極力低減することが望ましい。しかしながら、Ｓを極端に低減することは製鋼コストの増大を招くことになる。こうしたことから、Ｓ含有量は、０．０５％以下とした。好ましくは０．０４％以下、より好ましくは０．０３％以下とするのが良い。
尚、Ｓは鋼材に不可避的に含まれる不純物であり、その量を０％にすることは、工業生産上、困難である。
　【００４０】
　［Ａｌ：０．００５〜０．０５％］
　Ａｌは、強度の脱酸作用を有すると共に、Ｎと化合して窒化物を形成して結晶粒を微細化する元素である。こうした効果を発揮させるためには、Ａｌは０．００５％以上含有させる必要がある。但し、Ａｌを０．０５％を超えて含有させてもその効果は飽和するので、上限を０．０５％とした。尚、Ａｌ含有量の好ましい下限は０．００７％以上（より好ましくは０．０１％以上）であり、好ましい上限は０．０４％以下（より好ましくは０．０３％以下）である。
　【００４１】
　［Ｎ：０．０２％以下（０％を含まない）］
　Ｎは、Ａｌと窒化物を形成してオーステナイト結晶粒の成長を抑制する元素である。こうした効果はその含有量が増加するにつれて大きくなるが、Ｎが過剰に含有されると窒化物が硬質の析出物となって転動疲労破壊の起点となるため、その上限を０．０２％以下とした。好ましくは０．０１５％以下、より好ましくは０．０１０％以下とするのが良い。
　【００４２】
　［Ｃｒ：０．５０〜２．０％］
　Ｃｒは、Ｃと反応して炭化物を形成し、更にオーステナイト中の炭化物を安定化させて炭化物の球状化を促進するのに有効な元素である。こうした効果を発揮させるためには、Ｃｒ含有量は、０．５０％以上とする必要がある。しかしながら、Ｃｒ含有量が過剰になって２．０％を超えると、粗大な炭化物が生成し、転動疲労特性を悪化させる。Ｃｒ含有量の好ましい下限は０．８％以上（より好ましくは１．２％以上）であり、好ましい上限は１．８％以下（より好ましくは１．６％以下）である。
　【００４３】
　本発明で規定する含有元素は上記の通りであって、残部は鉄および不可避不純物であり、該不可避不純物として、原料、資材、製造設備等の状況によって持ち込まれる元素（例えば、Ａｓ，Ｈ，Ｔｉ，Ｏ等）の混入が許容され得る。また必要によって、更に（ａ）Ｃｕ：１％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：１％以下（０％を含まない）およびＭｏ：１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上、（ｂ）Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、Ｖ：０．５％以下（０％を含まない）およびＢ：０．０１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上、等を含有するものであってもよい。これらの元素の種類に応じて、鋼材の特性が更に改善される。
　【００４４】
　［Ｃｕ：１％以下（０％を含まない）、Ｎｉ：１％以下（０％を含まない）およびＭｏ：１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上］
　Ｃｕ，ＮｉおよびＭｏは、いずれも母相の焼入れ性向上元素として作用し、硬さを高めて転動疲労特性の向上に寄与する元素である。しかしながら、過剰に含有されると加工性が劣化するので、いずれも１％以下とすることが好ましい。上記効果を発揮させるためには、いずれも０．０１％以上含有させることが好ましい。尚、これらの元素のより好ましい下限は、いずれも０．０３％以上（更に好ましくは０．０５％以上）であり、より好ましい上限は０．８％以下（より好ましくは０．６％以下）である。
　【００４５】
　［Ｎｂ：０．５％以下（０％を含まない）、Ｖ：０．５％以下（０％を含まない）およびＢ：０．０１％以下（０％を含まない）よりなる群から選ばれる１種以上］
　Ｎｂ，ＶおよびＢは、いずれもＮと結合することで窒素化合物を形成し、結晶粒を整粒化して、転動疲労寿命を向上させる上で有効な元素である。こうした効果は、その含有量が増加するにつれて大きくなるが、過剰に含有されると結晶粒が微細化し、不完全焼入れ相が生成しやすくなるので、ＮｂおよびＶで０．５％以下、Ｂで０．０１％以下とすることが好ましい。上記効果を発揮させるためには、ＮｂおよびＶで０．０１％以上、Ｂで０．０００１％以上含有させることが好ましい。尚、これらの元素のより好ましい下限は、ＮｂおよびＶで０．０３％以上、Ｂで０．０００５％以上であり、より好ましい上限は、ＮｂおよびＶで０．３％以下（更に好ましくは０．１％以下）、Ｂで０．００３％以下（更に好ましくは０．００１％以下）である。
　【００４６】
　上記のような化学成分組成の鋼材を通常の圧延処理を行った後には、初析セメンタイトを含むパーライト組織となっている。また炭化物は、加熱時に分断され、均熱時にオーステナイトへの固溶と球状化、冷却時の成長を経て球状化組織となる。球状炭化物の大きさと標準偏差σを適切な範囲に制御するためには、球状化焼鈍条件を適切に制御する必要がある。こうした観点から、（１）６００〜６９０℃で２〜１０時間保持、（２）（１）の温度範囲から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱、（３）７５０〜８９０℃の温度範囲で０．５〜１０時間保持、（４）１〜３０℃／時の冷却速度で６７０℃以下まで冷却する工程を順次行う球状化焼鈍を施すことによって、球状炭化物の形態を上記のように制御することができる。各工程を設定した理由は下記の通りである。
　【００４７】
　［６００〜６９０℃で２〜１０時間保持（１段目均熱）］
　炭化物は欠陥を基にして、６００〜６９０℃の温度範囲で分断が始まる。６００〜６９０℃で２〜１０時間加熱保持することによって、炭化物の分断を行い、球状炭化物の核を均一に残存させることができる。このときの温度が６００℃未満、または保持時間が２時間未満では、炭化物の分断が十分に行われず、次いで行われる加熱で、炭化物が初析セメンタイトとパーライトのままオーステナイト変態に達し、固溶しきれない初析セメンタイトは大きい粒子として、パーライトは極めて小さい粒子となって残留するため、均一な球状炭化物の核を得ることができない。一方、温度が６９０℃を超えたり、または保持時間が１０時間を超えると、分断した炭化物の一部が結合し、微細な炭化物の中に粗大な炭化物が生成し、所望の球状炭化物を得ることができない。尚、保持温度の好ましい下限は６２０℃以上であり、好ましい上限は６８０℃以下である。また保持時間の好ましい下限は４時間以上であり、好ましい上限は８時間以下である。
　【００４８】
　［１段目均熱から７５０〜８９０℃の温度範囲へ１００〜２００℃／時の加熱速度で加熱］
　１段目の均熱からオーステナイト変態までの温度領域は、１段目の均熱で分断した炭化物の結合が著しいため、できるだけ急速に加熱する必要がある。このときの加熱速度が１００℃／時未満では、１段目の均熱で分断したパーライトの一部が結合、または成長し、微細な炭化物の中に粗大な炭化物が生成してしまうため、所望の球状炭化物を得ることができない。一方、加熱速度が２００℃／時よりも速く急加熱しても、炭化物の結合を抑制する効果は飽和するばかりか、加熱するための炉への負荷が大きくなり、設備寿命が短くなるため、その上限を２００℃／時とする。尚、加熱速度の好ましい下限は１２０℃／時以上であり、好ましい上限は１８０℃／時以下である。
　【００４９】
　［７５０〜８９０℃で０．５〜１０時間保持（２段目均熱）］
　この温度域では、炭化物はオーステナイトに固溶すると共に球状化する。このときの温度が７５０℃よりも低くなったり、または保持時間が０．５時間未満では炭化物は球状化しないものとなる。一方、温度が８９０℃を超えたり、または保持時間が１０時間を超えると、炭化物がオーステナイトへ固溶し過ぎるため、次いで行われる冷却過程で再生パーライトが発生し、炭化物は球状化しない。尚、保持温度の好ましい下限は７６０℃以上であり、好ましい上限は８７０℃以下である。また保持時間の好ましい下限は２時間以上であり、好ましい上限は８時間以下である。
　【００５０】
　［２段目均熱から６７０℃以下までを３０℃／時以下の冷却速度で冷却］
　この冷却過程では、２段目の均熱でオーステナイトへ固溶したＣが析出し、残存している炭化物が成長する。このとき３０℃／時よりも速い冷却速度で冷却した場合には、パーライト内部の炭化物は微細に球状化し、パーライトコロニーの周囲で、炭化物は析出しやすい方向に伸びて大きくなるため、所望の球状炭化物を得ることができない。冷却速度の好ましい下限は１℃／時以上、好ましい上限は２５℃／時以下である。尚、冷却停止温度については、少なくとも炭化物の析出が完了する６７０℃以下となればよく、その下限については室温であってもよい。
　【００５１】
　上記のようにして製造した鋼材に対して、所定の形状に加工した後、焼入れ焼き戻しを行うことによって、所定の残留オーステナイトを確保した軸受部品が製造でき、こうした軸受部品は転動寿命に優れたものとなる。
　【００５２】
　以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で変更を加えて実施することは勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
　【実施例】
　【００５３】
　下記表１、２に示す各種化学成分組成の鋼材（鋼種Ａ〜Ｔ、Ａ１〜Ｌ１）を加熱炉またはソーキング炉で１１００〜１３００℃に加熱した後、９００〜１２００℃で分塊圧延を実施した。その後、９００〜１１００℃に加熱した後、圧延して直径：７０ｍｍの丸棒材を作製した。圧延終了後、室温までを５℃／秒以下の平均冷却速度で冷却して圧延材を得た。
　【００５４】
　【表１】
　【００５５】
　【表２】
　【００５６】
　上記圧延材を用い、下記表３、４に示すように、（１）１段目の均熱温度（保持温度１）と時間（保持時間１）、および（２）１段目の加熱保持から２段目の加熱保持までの加熱速度、（３）２段目の均熱温度（保持温度２）と時間（保持時間２）、（４）２段目の均熱から６７０以下℃以下までの冷却速度、を様々変化させて球状化焼鈍を行った（試験Ｎｏ．１〜５６）。
　【００５７】
　【表３】
　【００５８】
　【表４】
　【００５９】
　上記球状化焼鈍材について、炭化物の形態（大きさ、標準偏差σ）、転動疲労特性（転動疲労寿命）を、下記の方法によって測定した。
　【００６０】
　［炭化物の大きさ、標準偏差σの測定］
　（ａ）上記球状化焼鈍を行った鋼材を長手方向に対して垂直に切断した。
　（ｂ）その断面が観察できるように樹脂に埋め込み、エメリー紙による研磨、ダイヤモンドバフによる研磨および電解研磨を順次行なって、観察面を鏡面に仕上げた。
　（ｃ）ナイタール（３％硝酸エタノール溶液）で腐食した。
　（ｄ）試験片（円盤）のＤ／４（Ｄは直径）の位置を、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）にて倍率：２０００倍（視野：１６８８μｍ２）で観察し、４箇所撮影した。
　（ｅ）粒子解析ソフト［「粒子解析ＩＩＩ　ｆｏｒ　Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標）　Ｖｅｒｓｉｏｎ３．００　ＳＵＭＩＴＯＭＯ　ＭＥＴＡＬ　ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ製」（商品名）］を用いて、フェライト相を白色、炭化物を黒色とし（即ち、２値化し）、各炭化物の大きさから円相当径を算出し、４視野の平均値（算術平均）を求めた（「平均円相当径」として採用）。また、各箇所内での炭化物の円相当径の分布から標準偏差σを計算し、４視野の平均を求めた。
　【００６１】
　［転動疲労寿命の測定］
　上記球状化焼鈍を行った鋼材から、切削により直径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの円盤を切出し、８００〜８４０℃で３０〜６０分間加熱後、油焼入れを実施し、１２０〜１８０℃で６０〜１８０分焼戻し、最終的に仕上げ研磨を施して試験片を得た。
　【００６２】
　スラスト型転動疲労試験機にて、繰り返し速度：１５００ｒｐｍ、面圧：５．３ＧＰａ、中止回数：２×１０８回の条件にて、各鋼材（試験片）につき転動疲労試験を各１６回ずつ実施し、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命：ワイプル確率紙にプロットして得られる累積破損確率１０％における疲労破壊までの応力繰り返し数）を評価した。このとき、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）で１．０×１０７回（「１．０Ｅ＋０７」と表示）以上を合格基準とした。
　【００６３】
　これらの測定結果［炭化物の大きさ（平均円相当径）、標準偏差σ、転動疲労特性（Ｌ１０寿命）］を、組織評価（炭化物の形態の評価）および寿命評価（合格を「○」、不合格を「×」）と共に、下記表５、６に示す。
　【００６４】
　【表５】
　【００６５】
　【表６】
　【００６６】
　これらの結果から、次のように考察することができる。即ち、試験Ｎｏ．
２６
　【００６７】
　これに対して、試験Ｎｏ．１、４、５、８、９、１２、１３、１６、１７、２０、２４、４５〜５６は、本発明で規定する要件のいずれかを満足しない例であり、良好な転動疲労特性が得られていないことが分かる。即ち、試験Ｎｏ．１では、球状化条件の１段目均熱温度（保持温度１）が低いため、炭化物の分断が不十分となり、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（４．６×１０５回）。試験Ｎｏ．４は、球状化条件の１段目均熱温度（保持温度１）が高いため、一度分断した炭化物の一部が再結合し、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（９．０×１０５回）。
　【００６８】
　試験Ｎｏ．５は、球状化条件の１段目均熱時間（保持時間１）が短いため、炭化物の分断が不十分となり、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（４．２×１０５回）。試験Ｎｏ．８は、球状化条件の１段目均熱時間（保持時間１）が長いため、一度分断した炭化物の一部が再結合し、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（２．０×１０５回）。
　【００６９】
　試験Ｎｏ．９は、球状化条件の１段目均熱から２段目均熱までの加熱速度が遅いため、一度分断した炭化物の一部が再結合し、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（６．０×１０５回）。試験Ｎｏ．１２は、球状化条件の１段目均熱から２段目均熱までの加熱速度が速いため、炭化物が微細化し過ぎ、転動疲労寿命が低くなっている（１．３×１０６回）。
　【００７０】
　試験Ｎｏ．１３は、球状化条件の２段目の均熱温度（保持温度２）が低すぎるため、炭化物の固溶が不十分となり炭化物が球状化しないため、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（１．７×１０５回）。試験Ｎｏ．１６は、球状化条件の２段目均熱温度（保持温度２）が高すぎるため、炭化物が固溶し過ぎ、次いで行われる冷却工程で再生パーライトが発生し、転動疲労寿命が低くなっている（９．８×１０３回）。
　【００７１】
　試験Ｎｏ．１７は、球状化条件の２段目の均熱時間（保持時間２）が短すぎるため、炭化物の固溶が不十分となり炭化物が球状化しないため、均一な大きさの炭化物が得られず、転動疲労寿命が低くなっている（１．５×１０５回）。試験Ｎｏ．２０は、球状化条件の２段目の均熱時間（保持時間２）が長すぎるため、炭化物が固溶し過ぎ、次いで行われる冷却工程で再生パーライトが発生し、転動疲労寿命が低くなっている（１．６×１０５回）。試験Ｎｏ．２４は、球状化条件の冷却速度が速すぎるため、球状に炭化物が成長しないため、均一な大きさの炭化物を得られず、転動疲労寿命が低くなっている（５．０×１０５回）。
　【００７２】
　試験Ｎｏ．４５は、Ｃｒ含有量が過剰な鋼材（鋼種Ａ１）を用いた例であり、粗大な炭化物が生成するため、転動疲労寿命が低くなっている（７．４×１０５回）。試験Ｎｏ．４６は、Ｎが過剰な鋼材（鋼種Ｂ１）を用いた例であり、ＡｌＮが多数析出し、破壊の起点が増加するため、転動疲労寿命が低くなっている（１．２×１０６回）。
　【００７３】
　試験Ｎｏ．４７、５５は、Ｃ含有量が過剰な鋼材（鋼種Ｃ１、Ｋ１）を用いた例であり、粗大な炭化物が生成するため、転動疲労寿命は低くなっている（３．３×１０５回、１．３×１０６回）。試験Ｎｏ．４８は、Ｃｒ含有量が過剰な鋼材（鋼種Ｄ１）を用いた例であり、粗大な炭化物が生成するため（標準偏差σが大きくなる）、転動疲労寿命が低くなっている（７．４×１０５回）。
　【００７４】
　試験Ｎｏ．４９、５２は、Ｃｒ含有量が不足する鋼材（鋼種Ｅ１、Ｈ１）を用いた例であり、球状化中にオーステナイト中の炭化物が不安定となって固溶しすぎ、再生パーライトが発生するため、転動疲労寿命が低くなっている（１．３×１０６回、１．６×１０６回）。試験Ｎｏ．５０は、Ｍｎ含有量が不足する鋼材（鋼種Ｆ１）を用いた例であり、焼きが十分に入らず、硬さが不足するため、転動疲労寿命が低くなっている（２．０×１０６回）。
　【００７５】
　試験Ｎｏ．５１は、Ａｌ含有量が過剰な鋼材（鋼種Ｇ１）を用いた例であり、ＡｌＮが多数析出し、破壊の起点が増加するため、転動疲労寿命が低くなっている（２．０×１０６回）。
　【００７６】
　試験Ｎｏ．５３は、Ｃ含有量が不足する鋼材（鋼種Ｉ１）を用いた例であり、焼きが十分に入らず、硬さが不足するため、転動疲労寿命が低くなっている（１．２×１０５回）。試験Ｎｏ．５４は、Ｓｉ含有量が不足する鋼材（鋼種Ｊ１）を用いた例であり、焼きが十分に入らず、硬さが不足するため、転動疲労寿命が低くなっている（２．１×１０６回）。試験Ｎｏ．５６は、Ｍｎ含有量が過剰な鋼材（鋼種Ｌ１）を用いた例であり、ＭｎＳが多数析出し、破壊の起点が増加するため、転動疲労寿命が低くなっている（１．９×１０６回）。
　【００７７】
　上記のデータに基づき、鋼種Ａを用いたときの、フェライトの平均円相当径と転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）の関係を整理して下記表７に示す（試験Ｎｏ．１、５、８、１４、１８〜２０、２３、２５）。また、下記表７に基づいて、フェライトの平均円相当径と転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）の関係を図１に示す。この結果から明らかなように、フェライトの平均円相径を０．３０〜０．５０μｍの範囲に制御することは、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）を良好にする（即ち、Ｌ１０寿命で１．０×１０７回以上）上で有効であることが分かる。
　【００７８】
　【表７】
　【００７９】
　上記のデータに基づいて、鋼種Ａを用いたときの、フェライトの円相当径における標準偏差σと転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）の関係を整理して下記表８に示す（試験Ｎｏ．３、４、９、１０、１３、１４、１６、２０、２３、２４）。また、下記表８に基づいて、フェライトの円相当径における標準偏差σと転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）の関係を図２に示す。
この結果から明らかなように、フェライトの円相当径における標準偏差σを０．１８μｍ以下にすることは、転動疲労寿命（Ｌ１０寿命）を良好にする（即ち、Ｌ１０寿命で１．０×１０７回以上）上で有効であることが分かる。
　【００８０】
　【表８】