【事件の表示】
　特許第６０５９４０８号発明「溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板とその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６０５９４０８号の明細書、特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書、特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項〔１、３〜６〕、〔２〜６〕、７について訂正することを認める。
　特許第６０５９４０８号の請求項１ないし７に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　特許第６０５９４０８号の請求項１〜７に係る特許についての出願は、２０１６年　３月　２日（優先権主張　平成２７年　３月　２日　日本国（ＪＰ）)を国際出願日として特許出願され、平成２８年１２月１６日にその特許権の設定登録がされ、平成２９年　１月１１日に特許掲載公報が発行され、同年　７月１１日（受理日　７月１１日）に特許異議申立人　小園　祐子（以下、「申立人小園」という。）により特許異議の申立て（以下、「異議申立１」といい、異議申立１の特許異議申立書を「申立書１」という。）がされ、同年　７月１１日（受理日　７月１３日）に特許異議申立人　日鐵住金鋼板株式会社（以下、「申立人日鐵住金鋼板」という。）により特許異議の申立て（以下、「異議申立２」といい、異議申立２の特許異議申立書を「申立書２」という。）がされ、同年　９月１９日付けで当審より取消理由が通知され、特許権者より同年１１月２１日付けで訂正請求書及び意見書が提出され、同年１２月２９日付けで申立人日鐵住金鋼板より意見書（以下、「意見書２」という。）が提出され、平成３０年　１月　４日付けで申立人小園より意見書（以下、「意見書１」という。）が提出されたものである。
第２　本件訂正の請求による訂正の適否 
１　訂正の内容
　平成２９年１１月２１日付けの訂正請求書による訂正（以下、「本件訂正」という。）は、以下の訂正事項からなる（当審注：下線は訂正箇所を示す。）。  
（１）訂正事項１  
　訂正前の特許請求の範囲の請求項１に
「【請求項１】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、前記主層におけるMg2Siの含有量が1.0質量％以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）」
と記載されているのを、  
「【請求項１】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、
膜厚が２７μｍ以下であり、
残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、前記主層におけるMg2Siの含有量が1.0質量％以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）」に訂正する。（請求項１の記載を引用する請求項３〜６も同様に訂正する。）  
  
（２）訂正事項２  
　訂正前の特許請求の範囲の請求項２に
「【請求項２】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、Ｘ線回折によるMg2Siの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）」
と記載されているのを、
「【請求項２】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、
膜厚が２７μｍ以下であり、
残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、Ｘ線回折によるMg2Siの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）」に訂正する。  
（請求項２の記載を引用する請求項３〜６も同様に訂正する。）  
  
（３）訂正事項３  
　訂正前の特許請求の範囲の請求項４に
「【請求項４】
　前記主層がα−Al相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（２）を満足することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ｔ／ｄ≧1.5  ・・・（２）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μm）、ｄ：平均デンドライト径（μm）」
と記載されているのを、
「【請求項４】
　前記主層がα−Al相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（２）を満足することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ｔ／ｄ≧1.5  ・・・（２）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μm）、ｄ：平均デンドライト径
（隣接するデンドライトアーム間の中心距離）
（請求項４の記載を引用する請求項５〜６も同様に訂正する。）
（４）訂正事項４  
　訂正前の特許請求の範囲の請求項７に
「【請求項７】
　25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含み、残部がZn及び不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施した後、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法。」
と記載されているのを、
「【請求項７】
　25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び
3〜10
(５）訂正事項５
　訂正前の本件特許明細書の【００３５】に
「【００３５】
　また、前記インターデンドライト中に微細且つ均一に分散するＭｇ２Ｓｉの粒子については、長径に対する単径の比が０．４以下であることが好ましく、０．３以下であることがより好ましい。
　従来技術では、例えば上述した特許文献３に述べられているように、Ｍｇ２Ｓｉの粒子については、短径の長径に対する比率で０．４以上としている。この場合Ｍｇ２Ｓｉが大きく且つ分布も不均一になるため、腐食初期のＭｇ２Ｓｉの溶解速度がＺｎに比べて著しく速く、Ｍｇ２Ｓｉが優先的に溶解して流出することから、腐食生成物にＭｇが有効に取り込まれず、腐食生成物表面のＭｇ濃化部も少なく局所的になり、耐食性向上効果は得られない。
　一方、本発明技術では、長径と短径との差（アスペクト比）を大きくすることで、前記めっき皮膜の表面及び加工部に入ったクラック破面に存在するＭｇ２Ｓｉの粒子が微細且つ均一な分散に寄与する。その結果、腐食時にＭｇ２ＳｉがＺｎとともに徐々に溶解し、腐食生成物にＭｇが多量に取り込まれ、腐食生成物表面の全面にＭｇ濃化部が厚く生成して腐食の進行を抑え、加工部耐食性を飛躍的に向上できる。
　ここで、前記Ｍｇ２Ｓｉの長径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も長い径のことであり、前記Ｍｇ２Ｓｉの短径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も短い径のことを意味する。」
と記載されているのを、
「【００３５】
　また、前記インターデンドライト中に微細且つ均一に分散するＭｇ２Ｓｉの粒子については、長径に対する
短
　従来技術では、例えば上述した特許文献３に述べられているように、Ｍｇ２Ｓｉの粒子については、短径の長径に対する比率で０．４以上としている。この場合Ｍｇ２Ｓｉが大きく且つ分布も不均一になるため、腐食初期のＭｇ２Ｓｉの溶解速度がＺｎに比べて著しく速く、Ｍｇ２Ｓｉが優先的に溶解して流出することから、腐食生成物にＭｇが有効に取り込まれず、腐食生成物表面のＭｇ濃化部も少なく局所的になり、耐食性向上効果は得られない。
　一方、本発明技術では、長径と短径との差（アスペクト比）を大きくすることで、前記めっき皮膜の表面及び加工部に入ったクラック破面に存在するＭｇ２Ｓｉの粒子が微細且つ均一な分散に寄与する。その結果、腐食時にＭｇ２ＳｉがＺｎとともに徐々に溶解し、腐食生成物にＭｇが多量に取り込まれ、腐食生成物表面の全面にＭｇ濃化部が厚く生成して腐食の進行を抑え、加工部耐食性を飛躍的に向上できる。
　ここで、前記Ｍｇ２Ｓｉの長径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も長い径のことであり、前記Ｍｇ２Ｓｉの短径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も短い径のことを意味する。」に訂正する。
（６）訂正事項６
　訂正前の本件特許明細書の【００５９】に
「【００５９】
【表１】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
と記載されているのを、
「【００５９】
【表１】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
に訂正する。
（７）訂正事項７
　訂正前の本件特許明細書の【００６３】に
「【００６３】
【表２】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
と記載されているのを、
「【００６３】
【表２】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
に訂正する。
（８）訂正事項８
　訂正前の本件特許明細書の【００６７】に
「【００６７】
【表３】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
と記載されているのを、
「【００６７】
【表３】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
に訂正する。
（９）訂正事項９
　訂正前の本件特許明細書の【００７１】に
「【００７１】
【表４】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
と記載されているのを、
「【００７１】
【表４】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
に訂正する。
２　訂正の目的の適否、新規事項の有無、一群の請求項及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
（１）訂正事項１について
　訂正事項１は、本件訂正前の特許請求の範囲の請求項１に係る溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板において、「膜厚が２７μｍ以下であり」との発明特定事項を追加することによりめっき被膜の膜厚を限定し、また、「残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、」との発明特定事項を追加することにより、めっき被膜の組成範囲を限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 
　また、上記訂正事項１は、めっき被膜の膜厚および組成を限定するものであり、カテゴリーや対象、目的を変更するものではないから、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　更に、めっき皮膜の「膜厚が２７μｍ以下」であることは、本件特許明細書の【００４２】、【００５６】〜【００７２】に記載される事項であり、「残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有」することは、本件特許明細書の【００２０】に記載される事項であるから、上記訂正事項１は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
　このことは、請求項１を引用する請求項３〜６における訂正事項１による訂正も同様である。
（２）訂正事項２について
　訂正事項２は、本件訂正前の特許請求の範囲の請求項２に係る溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板において、「膜厚が２７μｍ以下であり」との発明特定事項を追加することによりめっき被膜の膜厚を限定し、また、「残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、」との発明特定事項を追加することにより、めっき被膜の組成範囲を限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 
　また、上記訂正事項２は、めっき被膜の膜厚および組成を限定するものであり、カテゴリーや対象、目的を変更するものではないから、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　更に、めっき皮膜の「膜厚が２７μｍ以下」であることは、本件特許明細書の【００４２】、【００５６】〜【００７２】に記載される事項であり、「残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有」することは、本件特許明細書の【００２０】に記載される事項であるから、上記訂正事項２は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
　このことは、請求項２を引用する請求項３〜６における訂正事項２による訂正も同様である。
（３）訂正事項３について
　訂正事項３は、本件訂正前の特許請求の範囲の請求項４に係る溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の「平均デンドライト径」に関して、「（隣接するデンドライトアーム間の中心距離）」との記載を追加することにより、「デンドライト径」という用語の意味を明確にし、明瞭でない記載の釈明をしようとするものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　また、上記訂正事項３は、「デンドライト径」という用語の意味を明確にするものであり、カテゴリーや対象、目的を変更するものではないから、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　更に、めっき皮膜の「デンドライト径」が「隣接するデンドライトアーム間の中心距離」であることは、本件特許明細書の【００３１】に記載される事項であるから、上記訂正事項３は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
　このことは、請求項４を引用する請求項５〜６における訂正事項３による訂正も同様である。
（４）訂正事項４について
　訂正事項４は、本件訂正前の特許請求の範囲の請求項７に係る溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法において、めっき浴のＭｇの含有量を限定し、特許請求の範囲を減縮しようとするものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 
　また、上記訂正事項４は、めっき浴の組成を限定するものであり、カテゴリーや対象、目的を変更するものではないから、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当しない。
　更に、めっき浴のＭｇ含有量が「３〜１０質量％」であることは、本件特許明細書の【００２３】、【００５２】に記載される事項であるから、上記訂正事項４は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
（５）訂正事項５について
　訂正事項５は、本件訂正前の本件特許明細書の【００３５】の「単径」との記載を「短径」と訂正することにより誤記を訂正するものであるから、誤記又は誤訳の訂正を目的とするものに該当する。 
　また、上記訂正事項５は、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当せず、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
（６）訂正事項６〜９について
　訂正事項６は、本件訂正前の本件特許明細書の【００５９】の【表１】から、特許請求の範囲の記載と整合せず、又は意味が不明瞭なデータが記載されている「Ｎｏ．２４」、「Ｎｏ．３３」、「Ｎｏ．３６」、「Ｎｏ．３７」、「Ｎｏ．４１」、「Ｎｏ．５７」、「Ｎｏ．５８」、「Ｎｏ．６７」を削除することにより、明瞭でない記載の釈明をしようとするものである。
　訂正事項７は、本件訂正前の本件特許明細書の【００６３】の【表２】から、特許請求の範囲の記載と整合せず、又は意味が不明瞭なデータが記載されている「Ｎｏ．１５」、「Ｎｏ．２０」、「Ｎｏ．２１」、「Ｎｏ．２２」を削除することにより、明瞭でない記載の釈明をしようとするものである。
　訂正事項８は、本件訂正前の本件特許明細書の【００６７】の【表３】から、特許請求の範囲の記載と整合せず、又は意味が不明瞭なデータが記載されている「Ｎｏ．１５」、「Ｎｏ．２０」、「Ｎｏ．２１」、「Ｎｏ．２２」を削除することにより、明瞭でない記載の釈明をしようとするものである。
　訂正事項９は、本件訂正前の本件特許明細書の【００７１】の【表４】から、特許請求の範囲の記載と整合せず、又は意味が不明瞭なデータが記載されている「Ｎｏ．６７」を削除することにより、明瞭でない記載の釈明をしようとするものである。
　従って、上記訂正事項６〜９は、いずれも、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　また、上記訂正事項６〜９は、いずれも、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当せず、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正である。
（７）一群の請求項について
　本件訂正前の請求項３〜請求項６は、訂正前の請求項１を引用するものであるから、本件訂正後の請求項１、請求項３〜請求項６は一群の請求項であり、本件訂正前の請求項３〜請求項６は、訂正前の請求項２を引用するものであるから、本件訂正後の請求項２〜請求項６は一群の請求項である。
　また、訂正事項６〜９は、一群の請求項１、請求項３〜請求項６、一群の請求項２〜請求項６及び請求項７の全てについて明細書を訂正するものである。
　なお、本件訂正請求においては、全ての請求項に対して特許異議の申立てがされているので、特許法第１２０条の５第９項において読み替えて準用する同法第１２６条第７項の規定は適用されない。 
３　むすび 
　したがって、上記訂正事項１〜９からなる本件訂正は、特許法第１２０条の５第２項第１号、第２号及び第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同法同条第４項並びに第９項で準用する同法第１２６条第４項〜第６項の規定に適合するので、訂正後の請求項〔１、３〜６〕、〔２〜６〕、７、について訂正を認める。
第３　請求項に係る発明 
　上記第２に記載したとおり、本件訂正は認められるから、特許第６０５９４０８号の請求項１〜７に係る発明（以下、それぞれ「本件特許発明１」〜「本件特許発明７」といい、これらを総称して「本件特許発明」という。）は、それぞれ、本件訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲の請求項１〜７に記載された事項により特定される以下のとおりのものである。 
「【請求項１】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、膜厚が２７μｍ以下であり、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、前記主層におけるMg2Siの含有量が1.0質量％以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）
【請求項２】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、膜厚が２７μｍ以下であり、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のMg及びSiの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がMg2Siを含有し、Ｘ線回折によるMg2Siの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であることを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−0.6）＞1.7  ・・・（１）
ＭＭｇ：Mgの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Siの含有量（質量％）
【請求項３】
　前記界面合金層の厚さが、1μm以下であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
【請求項４】
　前記主層がα−Al相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（２）を満足することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ｔ／ｄ≧1.5  ・・・（２）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μm）、ｄ：平均デンドライト径（隣接するデンドライトアーム間の中心距離）（μm）
【請求項５】
　前記めっき皮膜が、25〜80質量％のAl、2.3超え〜5質量％のSi及び3〜10質量％のMgを含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
【請求項６】
　前記めっき皮膜が、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び5超え〜10質量％のMgを含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
【請求項７】
　25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び3〜10質量％のMgを含み、残部がZn及び不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施した後、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することを特徴とする、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法。」
第４　取消理由の概要
　当審からの取消理由通知における取消理由の概要は以下のとおりである。
１　特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について 
（１）異議申立１について 
（ア）訂正前の請求項１、２に係る発明は、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍｇ及びＺｎ以外のほかの任意の添加元素を、全ての元素の合計含有量が１００質量％を超えない範囲内の任意の量において含有するめっき被膜を含む溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板をも包含しているものと解されるが、当該訂正前の請求項１、２に係る発明の範囲まで、訂正前の発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえない。 
　このことは、訂正前の請求項１、２に係る発明を引用する訂正前の請求項３〜６に係る発明についても同様である。 
　その理由は、申立書１第１２頁第７行〜第１４頁第５行に記載のとおりである。 
  
（イ）訂正前の請求項１、２、７に係る発明ではＺｎ含有量の下限値が明らかでなく、Ｆｅに対して犠牲防食作用を持つＺｎを僅かな量でしか含有しないめっき被膜を含む溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板をも包含する訂正前の請求項１、２、７に係る発明の範囲まで、訂正前の発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえない。 
　このことは、訂正前の請求項１、２に係る発明を引用する訂正前の請求項３〜６に係る発明についても同様である。 
　その理由は、申立書１第１４頁第６行〜第１５頁最終行に記載のとおりである。
（ウ）訂正前の請求項１、２に係る発明は、訂正前の本件特許発明の課題を解決することができない態様をも包含するものであり、そのような態様のものは、訂正前の発明の詳細な説明に記載された発明の課題を解決するための手段が反映されていないため、訂正前の発明の詳細な説明に記載した範囲を超えて特許を請求することになるものである。 
　このことは、訂正前の請求項１、２に係る発明を引用する訂正前の請求項３〜６に係る発明についても同様である。 
　その理由は、申立書１第１６頁第１行〜第１５行に記載のとおりである。
  
（２）異議申立２について 
（ア）訂正前の請求項７に係る発明は、訂正前の明細書において発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えており、訂正前の請求項７の記載は、サポート要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３５頁第２３行〜第３６頁第５行に記載のとおりである。 
  
（イ）訂正前の本件特許明細書【００５９】【表１】のＮｏ．３６〜Ｎｏ．４１とは異なるめっき組成で平均冷却速度を変化させた場合に、良好な耐食性という訂正前の請求項７に係る発明の効果が得られることが裏付けられているとはいえないので、訂正前の請求項７に係る発明の範囲まで、訂正前の明細書に開示された内容を拡張ないし一般化することはできず、訂正前の請求項７の記載は、サポート要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３６頁第６行〜第１４行に記載のとおりである。
（ウ）平均冷却速度について、訂正前の請求項７に係る発明の「１０℃／ｓｅｃ未満」の全範囲、及び「１０℃／ｓｅｃ以上」の全範囲まで、訂正前の明細書に開示された内容を拡張ないし一般化することはできず、訂正前の請求項７の記載は、サポート要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３７頁第２行〜第１２行に記載のとおりである。
  
（３）特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）についてのむすび 
　以上のとおりであるので、訂正前の請求項１〜７に係る発明に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
２　特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について 
（１）異議申立１について 
（ア）訂正前の本件特許明細書【００５９】【表１】のＮｏ．５７、Ｎｏ．５８の「第１冷却速度５４０℃から３８０℃まで０℃／ｓｅｃの平均冷却速度で冷却する」ことが何を意味するのかが不明であるので、訂正前の本件特許明細書の発明の詳細な説明は、当業者が訂正前の請求項１〜４に係る発明の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえない。 
　その理由は、申立書１第１６頁第１７行〜第１７頁第１３行に記載のとおりである。 
  
（イ）訂正前の本件特許明細書【００５９】【表１】のＮｏ．５８は、訂正前の請求項７に係る発明の発明特定事項を満たさないにもかかわらず本発明例とされ、しかも、当該Ｎｏ．５８の「０℃／ｓｅｃの平均冷却速度」の意味するところは、出願時の技術常識に基づいても当業者が理解できるとは認められないから、訂正前の本件特許明細書の発明の詳細な説明は、当業者が訂正前の請求項７に係る発明の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえない。 
　その理由は、申立書１第１７頁第１４行〜第２２行に記載のとおりである。 
  
（２）異議申立２について 
（ア）訂正前の本件特許明細書は、【００５３】の記載と【００５９】【表１】のＮｏ．３６、３７及びＮｏ．４０、４１の記載とが矛盾しているから、訂正前の請求項７に係る発明を当業者が実施できる程度に明確かつ十分に説明できているとはいえず、訂正前の発明の詳細な説明の記載は、実施可能要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３６頁第１５行〜第２４行に記載のとおりである。 
  
（イ）訂正前の本件特許明細書は、【００５９】【表１】のＮｏ．６７の記載の意味が全く不明であるから、訂正前の請求項７に係る発明を当業者が実施できる程度に明確かつ十分に説明できているとはいえず、訂正前の発明の詳細な説明の記載は、実施可能要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３６頁第２５行〜第３７頁第１行に記載のとおりである。 
  
（ウ）訂正前の本件特許明細書は、【００５９】【表１】のＮｏ．５８、Ｎｏ．５７の平均冷却速度が０℃／ｓｅｃであり、冷却しているのか、いないのか全く意味が不明であるから、訂正前の請求項１、２に係る発明を当業者が実施できる程度に明確かつ十分に説明できているとはいえず、実施可能要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３７頁第１３行〜第１８行に記載のとおりである。 
  
（３）特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）についてのむすび 
　以上のとおりであるので、訂正前の請求項１〜４、７に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 
  
３　特許法第３６条第６項第２号（明確性）について
（１）異議申立２について 
（ア）訂正前の請求項４に係る発明における「平均デンドライト径」が何を意味しているのか明確ではなく、訂正前の特許請求の範囲の記載は、明確性要件を満たさない。 
　その理由は、申立書２第３７頁第１９行〜第３８頁第４行に記載のとおりである 
  
（イ）以上のとおりであるので、訂正前の請求項４に係る特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。 
４　特許法第２９条第１項第３号（新規性）または第２９条第２項（進歩性）について 
（１）異議申立１について
（１−１）異議申立１の各甲号証
 甲第１号証　国際公開第２０１１／１０２４３４号 
 甲第２号証　国際公開第０１／１１１００号 
 甲第３号証　国際公開第２０１４／０１９０２０号 
 甲第４号証　Ｚ．Ｃｈｅｎ　ｅｔ．ａｌ．，Ａ　ｎｅｗ　ｑｕａｔｅｒｎａｒｙ　ｐｈａｓｅ　ｏｂｓｅｒｖｅｄ　ｉｎ　ａ　ｌａｓｅｒ　ｔｒｅａｔｅｄ　 
 Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ　ｃｏａｔｉｎｇ，Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　 
 Ａｌｌｏｙｓ　ａｎｄ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ　５８９（２０１４）ｐｐ．２２６−２２９及びその翻訳文 
 甲第５号証　特表２０１２−５２０３９１号公報 
 甲第６号証　山口伸一ら，溶融Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金めっき鋼板のめっき組成と腐食挙動，鉄と鋼 Ｔｅｔｓｕ−Ｔｏ−Ｈａｇａｎｅ　Ｖｏｌ．９９（２０１３）Ｎｏ．１０，ｐｐ．６１７−６２４，平成２５年１０月　１日発行 
  
（１−２）甲第１号証を主引用例とする場合について
ア　訂正前の請求項１に係る発明について 
　甲第１号証には、訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項の全てが記載されているといえるから、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第１号証に記載された発明である。 
　その理由は、申立書１第３５頁第２行〜第３６頁第１３行に記載のとおりである。 
イ　訂正前の請求項２に係る発明について 
　甲第１号証には、訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項の全てが記載されているといえるから、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第１号証に記載された発明である。 
　その理由は、申立書１第３６頁第１４行〜第４１頁第６行に記載のとおりである。 
  
ウ　訂正前の請求項３に係る発明について 
　訂正前の請求項３に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であるか、または甲第１号証に記載の発明において合金層の厚みを１μｍ以下に制御することは、当業者であれば容易になしえたことである。 
　その理由は、申立書１第４１頁第７行〜第１４行に記載のとおりである。 
エ　訂正前の請求項４に係る発明について 
　甲第１号証に記載の発明において、溶融めっき鋼材の耐食性を向上させるために、甲第４号証及び甲第５号証の教示を考慮して、めっき層中のα−Ａｌ相によって構成されるデンドライト組織をより微細な構造にしてインターデンドライト状チャンネルに沿った腐食経路をブロックするように、めっき層中のＯＴ：ＳＤＡＳ比を１．５：１よりも十分大きなものとすることは、当業者であれば容易に想到し得たことである。 
　その理由は、申立書１第４１頁第１５行〜第４３頁第２６行に記載のとおりである。 
  
オ　訂正前の請求項５、６に係る発明について 
　訂正前の請求項５、６に係る発明は甲第１号証に記載された発明である。
　その理由は、申立書１第４３頁第２７行〜第４４頁第４行に記載のとおりである。 
  
カ　訂正前の請求項７に係る発明について 
　訂正前の請求項７に係る発明は、甲第１号証の教示を参酌することにより、甲第１号証に記載の発明から当業者が容易に想到できたものである。 
　その理由は、申立書１第４４頁第５行〜第４６頁第２２行に記載のとおりである。 
  
（１−３）甲第２号証を主引用例とする場合について 
ア　訂正前の請求項１に係る発明について 
　甲第２号証には、訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項の全てが記載されているといえるから、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第２号証に記載された発明である。
　その理由は、申立書１第４６頁第２３行〜第４９頁第８行に記載のとおりである。 
  
イ　訂正前の請求項２に係る発明について 
　甲第２号証には、訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項の全てが記載されているといえるから、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第２号証に記載された発明である。 
　その理由は、申立書１第４９頁第９行〜第５０頁第８行に記載のとおりである。
ウ　訂正前の請求項３に係る発明について 
　甲第２号証に記載の発明において、甲第１号証等の教示を参酌して、めっき層と地鉄の界面に含まれる合金層の厚さを、合金層による作用を効果的に発揮しかつ合金層によって溶融めっき鋼材の加工性が損なわれないようにするために、１μｍ以下に制御することは当業者であれば容易になし得たことである。 
　その理由は、申立書１第５０頁第９行〜第２２行に記載のとおりである。
 
エ　訂正前の請求項４に係る発明について 
　甲第２号証に記載の発明において、溶融めっき鋼材の耐食性を向上させるために、甲第４号証及び甲第５号証の教示を考慮して、めっき層中のＡｌ富有樹枝状相によって構成されるデンドライト組織をより微細な構造にしてインターデンドライト状チャンネルに沿った腐食経路をブロックするように、めっき層中のＯＴ：ＳＤＡＳ比を１．５：１よりも十分大きなものとすることは、当業者であれば容易に想到し得たことである。 
　その理由は、申立書１第５０頁第２３行〜第５１頁第１４行に記載のとおりである。 
  
オ　訂正前の請求項５、６に係る発明について 
　訂正前の請求項５、６に係る発明は甲第２号証に記載された発明である。
　その理由は、申立書１第５１頁第１５行〜第１８行に記載のとおりである。 
  
カ　訂正前の請求項７に係る発明について 
　訂正前の請求項７に係る発明は、甲第１号証の教示を参酌することにより、甲第２号証に記載の発明から当業者が容易に想到できたものである。 
　その理由は、申立書１第５１頁第１９行〜第５２頁最終行に記載のとおりである。 
  
（１−４）甲第３号証を主引用例とする場合について 
ア　訂正前の請求項１に係る発明について 
（ア）甲第３号証には、訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項の全てが記載されているといえるから、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第３号証に記載された発明である。
　その理由は、申立書１第５３頁第３行〜第５５頁第１９行に記載のとおりである。 
  
（イ）一方で、たとえ仮に甲第３号証に記載された発明が「前記主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上である」との発明特定事項を充足しているとは認められないとしても、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第３号証に記載の発明に対して進歩性を有するとは認められない。 
　その理由は、申立書１第５５頁第２０行〜第５６頁第７行に記載のとおりである。 
  
イ　訂正前の請求項２に係る発明について 
（ア）甲第３号証に記載される発明は、訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項の全てを満たす蓋然性が極めて高いものと認められる。 
  
（イ）また、仮に甲第３号証に記載された発明が「前記主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上である」との発明特定事項を充足しているとはいえないとしても、当業者は、周知の技術的事項（甲第２号証、甲第４号証）を参酌して、甲第３号証に記載の発明に基づいて訂正前の請求項１に係る発明を容易に想到し得るため、結果として訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項、ひいては訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項を満たすこととなるから、訂正前の請求項２に係る発明は甲第３号証に記載された発明であるか、又は甲第３号証に記載の発明から当業者が容易に想到できたものである。 
　その理由は、申立書１第５６頁第８行〜第５７頁第８行に記載のとおりである。
ウ　訂正前の請求項３に係る発明について 
　訂正前の請求項３に係る発明は甲第３号証に記載された発明であるか、または甲第３号証に記載の発明において合金層の厚みを１μｍ以下に制御することは当業者であれば容易になしえたことである。 
　その理由は、申立書１第５７頁第９行〜第１５行に記載のとおりである。
エ　訂正前の請求項５、６に係る発明について 
　甲第３号証に記載の発明において、金属めっきの組成を訂正前の請求項５、６に係る発明に特定される範囲内とすることは、当業者であれば容易になし得たことである。 
　その理由は、申立書１第５７頁第１６行〜第２３行に記載のとおりである。 
  
オ　訂正前の請求項７に係る発明について 
　訂正前の請求項７に係る発明は、甲第１号証の教示を参酌することにより、甲第３号証に記載の発明から容易に想到できたものである。 
　その理由は、申立書１第５７頁第２４行〜第５９頁第５行に記載のとおりである。 
  
（２）異議申立２について
（２−１）異議申立２の各甲号証
甲第１号証　国際公開第２０１１／１０２４３４号 
甲第２号証　特開２０１３−４４０２４号公報 
甲第３号証　特表２０１２−５２０３９１号公報 
甲第４号証　加茂　祐一、“平成２４年度　学位論文　Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究”、［ｏｎｌｉｎｅ］、［印刷日２０１７年　７月　３日］　ｐ．１０３−１０９、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／１＞、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／２＞ 
甲第５号証　岩波　理化学辞典　第５版、発行者　山口昭夫、発行所　株式会社岩波書店、２０１２年１２月　５日　第５版第１２刷発行 
参考資料１　東京工業大学付属図書館蔵書検索（ＯＰＡＣ）、“Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究／加茂祐一”、インターネットｈｔｔｐ：／／ｔｏｐｉｃｓ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｒｅｃｏｒｄＩＤ／ｃａｔａｌｏｇ．ｂｉｂ／ＴＴ０００１４２４９＞ 
  
（２−２）甲第１号証を主引用例とする場合について 
ア　訂正前の請求項１に係る発明について 
　甲第１号証には、訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項が悉く開示されているから、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第１号証により新規性を有さない。 
　その理由は、申立書２第２４頁第５行〜第２６頁第９行に記載のとおりである。 
  
イ　訂正前の請求項２に係る発明について 
　甲第１号証には、訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項が悉く開示されているから、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第１号証により新規性を有さない。 
　その理由は、申立書２第２７頁第１２行〜第２９頁最終行に記載のとおりである。 
  
ウ　訂正前の請求項３に係る発明について 
　甲第１号証に記載される発明の発明特定事項は、訂正前の請求項３に係る発明の発明特定事項と一致する。 
　その理由は、申立書２第３１頁第１行〜第６行に記載のとおりである。 
  
エ　訂正前の請求項４に係る発明について 
　甲第１号証に記載される発明において、破断面の錆を抑制するために、甲第３号証のようにＯＴ：ＳＤＡＳ比を２：１以上にして、訂正前の請求項４に係る発明の発明特定事項を満たすようにすることは、当業者であれば容易に想到することができ、訂正前の請求項４に係る発明の発明特定事項の効果が格別顕著であるとはいえない。 
　その理由は、申立書２第３１頁第１３行〜第３２頁第２行に記載のとおりである。  
オ　訂正前の請求項５、６に係る発明について 
　甲第１号証に記載される発明の発明特定事項は、訂正前の請求項５、６に係る発明の発明特定事項と一致する。 
　その理由は、申立書２第３２頁第４行〜第９行及び第１７行〜第２２行に記載のとおりである。 
  
カ　訂正前の請求項７に係る発明について 
　訂正前の請求項７に係る発明は、甲第１号証により進歩性を有さない。 
　その理由は、申立書２第３３頁第５行〜第３４頁第２１行に記載のとおりである。 
（２−３） 甲第２号証を主引用例とする場合について 
ア　訂正前の請求項１に係る発明について 
　甲第２号証には、訂正前の請求項１に係る発明の発明特定事項が悉く開示されているから、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第２号証により新規性を有さない。
　その理由は、申立書２第２６頁第１０行〜第２７頁第１０行に記載のとおりである。 
  
イ　訂正前の請求項２に係る発明について 
　甲第２号証には、訂正前の請求項２に係る発明の発明特定事項が悉く開示されているから、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第２号証により新規性を有さない。 
　その理由は、申立書２第３０頁第１行〜第２６行に記載のとおりである。
ウ　訂正前の請求項３に係る発明について 
　甲第２号証に記載される発明は、訂正前の請求項３に係る発明の発明特定事項と一致する。 
　その理由は、申立書２第３１頁第７行〜第１２行に記載のとおりである。
エ　訂正前の請求項４に係る発明について 
　甲第２号証に記載される発明において、破断面の錆を抑制するために、甲第３号証のようにＯＴ：ＳＤＡＳ比を２：１以上にして、訂正前の請求項４に係る発明の発明特定事項を満たすようにすることは、当業者であれば容易に想到することができ、訂正前の請求項４に係る発明の発明特定事項の効果が格別顕著であるとはいえない。 
　その理由は、申立書２第３１頁第１３行〜第３２頁第２行に記載のとおりである。 
  
オ　訂正前の請求項５、６に係る発明について 
　甲第２号証に記載される発明は、訂正前の請求項５、６に係る発明の発明特定事項と一致する。 
　その理由は、申立書２第３２頁第１０行〜第１５行及び第３２頁第２３行〜第３３頁第３行に記載のとおりである。 
  
カ　訂正前の請求項７に係る発明について 
　訂正前の請求項７に係る発明は、甲第２号証により進歩性を有さない。 
　その理由は、申立書２第３４頁第２２行〜第３５頁第２１行に記載のとおりである。 
  
（３）特許法第２９条第１項第３号（新規性）または第２９条第２項（進歩性）についてのむすび 
　以上のとおりであるので、訂正前の請求項１〜７に係る発明に係る特許は、特許法第２９条第１項第３号に該当するものに対してされたものであるか、または、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
第５　異議申立理由の概要
　異議申立１、２による異議申立理由の概要は以下のとおりである。
１　異議申立１について
（１）特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について 
　異議申立１の特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）についての申立理由は、上記第４の１（１）に記載される事項と同旨のものである。
（２）特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について
　異議申立１の特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）についての申立理由は、上記第４の２（１）に記載される事項と同旨のものである。
（３）特許法第２９条第１項第３号（新規性）または第２９条第２項（進歩性）について
　異議申立１の特許法第２９条第１項第３号（新規性）または第２９条第２項（進歩性）についての申立理由は、上記第４の４（１）に記載される事項と同旨のものである。
２　異議申立２について
（１）特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について
　異議申立２の特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）についての申立理由は、上記第４の１（２）に記載される事項と同旨のものである。
（２）特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について
　異議申立２の特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）についてについての申立理由は、上記第４の２（２）に記載される事項と同旨のものである。
（３）特許法第３６条第６項第２号（明確性）について
　異議申立２の特許法第３６条第６項第２号（明確性）についてについての申立理由は、上記第４の３（１）に記載される事項と同旨のものである。
（４）特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）について
　異議申立２の特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）についての申立理由は、上記第４の４（２）に記載される事項と同旨のものである。
第６　取消理由及び異議申立理由についての判断 
　上記第４、第５より、当審からの取消理由通知において異議申立１、２の異議申立理由は全て記載されているので、以下、上記取消理由通知の記載に沿って検討する。
１　本件特許明細書の記載事項
　本件特許明細書には、以下の記載がある（当審注：下線は当審が付与した。以下、同様である。）。
（ａ）「【０００８】
　本発明は、かかる事情に鑑み、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板、並びに、該溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。」
（ｂ）「【００２０】
（溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板）
　本発明の対象とする溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、鋼板表面にめっき皮膜を有し、該めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層からなる。そして、前記めっき皮膜は、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含有し、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する。
【００２１】
　前記めっき皮膜中のＡｌ含有量は、耐食性と操業面のバランスから、２５〜８０質量％とし、好ましくは３５〜６５質量％である。めっき主層のＡｌ含有量が２５質量％以上であれば、Ａｌのデンドライト凝固が起こる。これにより、主層は主としてＺｎを過飽和に含有し、Ａｌがデンドライト凝固した部分（α−Ａｌ相のデンドライト部分）と残りのデンドライト間隙の部分（インターデンドライト部分）からなり、且つ該デンドライト部分がめっき皮膜の膜厚方向に積層した耐食性に優れる構造を確保できる。またこのα−Ａｌ相のデンドライト部分が、多く積層するほど、腐食進行経路が複雑になり、腐食が容易に下地鋼板に到達しにくくなるので、耐食性が向上する。極めて高い耐食性を得るためには、主層のＡｌ含有量を３５質量％以上とすることがより好ましい。一方、
主層のＡｌ含有量が８０質量％を超えると、Ｆｅに対して犠牲防食作用をもつＺｎの含有量が少なくなり、耐食性が劣化する。
（ｃ）「【００２５】
　そして
本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、前記インターデンドライト中にＭｇ
２
Ｓｉを効果的に分散させ、前記単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましい。
Ｍ
Ｍｇ
／（Ｍ
Ｓｉ
−０．６）＞１．７  ・・・（１）
Ｍ
Ｍｇ
：Ｍｇの含有量（質量％）、Ｍ
Ｓｉ
：Ｓｉの含有量（質量％）
（ｄ）「【００３１】
　なお、
前記デンドライト径とは、隣接するデンドライトアーム間の中心距離（デンドライトアームスペーシング）のことを意味する。本発明では、前記デンドライト径を、２次枝法（［軽金属学会  鋳造・凝固部会、「軽金属」３８巻、Ｐ５４、１９８８年］を参照。）に従って測定する。
　具体的には、図４に示すように、研磨及び／又はエッチングしためっき皮膜主層の表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等を用いて拡大観察し（例えば２００倍で観察し）、無作為に選択した視野の中で、デンドライトアームが３本以上整列している部分を選択し（図４では、Ａ−Ｂ間の３本を選択している。）、アームが整列している方向に沿って距離（図４では、距離Ｌ）を測定する。その後、測定した距離をデンドライトアームの本数で除して（図４では、Ｌ／３）、デンドライト径を算出する。当該デンドライト径は、１つの視野の中で、３箇所以上測定し、それぞれ得られたデンドライト径の平均を算出したものを平均デンドライト径とする。」
（ｅ）「【００３２】
　
本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、上述したように前記主層がＭｇ
２
Ｓｉを含有しているが、該主層におけるＭｇ
２
Ｓｉの含有量が、１．０質量％以上であることが好ましい。より確実に、Ｍｇ
２
Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できる。
　ここで、
本発明でのＭｇ
２
Ｓｉの含有量については、例えばＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜を酸に溶解させた後、ＩＣＰ分析（高周波誘導結合プラズマ発光分光分析）でＳｉ及びＭｇの量（ｇ／ｍ
２
）を測定する。そして、Ｓｉ量から、界面合金層含有分（界面合金層１μｍあたり、０．４５ｇ／ｍ
２
）を引き、２．７を乗じてＭｇ
２
Ｓｉの量（ｇ／ｍ
２
）に換算し、めっき量（ｇ／ｍ
２
）で除して、Ｍｇ
２
Ｓｉの質量％を算出する方法が用いられる
【００３３】
　また、
前記主層における主層におけるＭｇ
２
Ｓｉの面積率が、該主層の断面で見て１％以上であることが好ましい。
　ここで、本発明でのＭｇ２Ｓｉの面積率については、例えば、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜の断面を、ＳＥＭ−ＥＤＸでマッピングし、１つの視野中でＭｇとＳｉが重なって検出される部分（Ｍｇ２Ｓｉが存在する部分）の面積率（％）を、画像処理によって導出する方法が用いられるが、Ｍｇ２Ｓｉが存在する部分の面積率が把握することができる方法であれば、特に限定されない。
【００３４】
　さらに、
前記主層に含まれるＭｇ
２
Ｓｉについては、Ｘ線回折によるＭｇ
２
Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることが好ましい。より確実に、Ｍｇ
２
Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できる。
　ここで、本発明での強度比の算出については、Ｘ線回折パターンを、例えば管電圧：３０ｋＶ、管電流：１０ｍＡ、Ｃｕ  Ｋα管球（波長λ＝０．１５４ｎｍ）、測定角度２θ＝１０°〜９０°の条件で取得し、Ａｌを示す（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２４ｎｍ）及びＭｇ２Ｓｉを示す（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）の強度をそれぞれ測定し、後者を前者で除することによって行うが、Ｘ線回折の条件は特に限定するものではない。」
（ｆ）「【００４２】
　なお、
本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜の膜厚は、１５μｍ以上２７μｍ以下であることが好ましい。一般的に、前記めっき皮膜が薄いほど、耐食性が悪化する傾向にあり、厚いほど、加工性が劣化する傾向があるためである。
　また、前記界面合金層の厚さは、１μｍ以下であることが好ましい。界面合金層の厚さを１μｍ以下とすることで、高い加工性が実現でき、より優れた加工部耐食性が得られるからである。例えば、前述したように、めっき皮膜中のＳｉ含有量を０．６質量％超えとすることで、界面合金層の成長を抑制できるので、界面合金層の厚みを１μｍ以下とすることが可能になる。
ここで、前記めっき皮膜及び前記界面合金層の厚さを得る方法は、正確に把握できる方法であれば特に限定はされない。例えば、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の断面をＳＥＭにより観察し、１視野ごとに３か所の厚さを測定し、３視野で測定した９か所の厚さの平均を算出することで把握することができる。」
（ｇ）「【００５３】
　そして、
本発明の製造方法は、前記溶融めっき後の鋼板について、前記第１冷却温度までは１０℃／ｓｅｃ未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から３８０℃までは１０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で冷却する。本発明者らの研究の結果、Ｍｇ
２
Ｓｉについては、めっき浴の浴温〜浴温−５０℃程度（第１冷却温度）の温度域までに生成しやすいことがわかっており、該第１冷却温度までの冷却速度を平均１０℃／ｓｅｃ未満とすることよって、めっき主層中でＭｇ
２
Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ
２
Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となる。一方、第１冷却温度〜３８０℃までの温度域では、単相Ｓｉが析出しやすいことがわかっており、第１冷却温度から３８０℃までを平均１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度とすることで、単相Ｓｉの析出を抑制することが可能となる。
　また、より確実に単相Ｓｉの析出を防ぐ点からは、第１冷却温度から３８０℃までの平均冷却速度を、２０℃／ｓｅｃ以上とすることが好ましく、４０℃／ｓｅｃ以上とすることがより好ましい。」
（ｈ）「【００５９】
【表１】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ｉ）「【００６３】
【表２】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ｊ）「【００６７】
【表３】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
２　特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について 
（１）異議申立１について
（ア）本件特許発明１、２は、いずれも、めっき皮膜が、膜厚が２７μｍ以下であり、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び0.1超え〜25質量％のMgを含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有するものであり、本件特許発明７は、めっき浴が、25〜80質量％のAl、0.6超え〜15質量％のSi及び3〜10質量％のMgを含み、残部がZn及び不可避的不純物からなるものであるから、本件特許発明１、２、７が、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍｇ及びＺｎ以外のほかの任意の添加元素を、全ての元素の合計含有量が１００質量％を超えない範囲内の任意の量において含有するめっき被膜を含む溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板及びその製造方法を包含するものとはいえない。
（イ）上記１の（ｂ）によれば、めっき被膜の主層のＡｌ含有量が８０質量％を超えると、Ｆｅに対して犠牲防食作用をもつＺｎの含有量が少なくなり、耐食性が劣化するものである。
　そして、上記１の（ｂ）の記載に接した当業者は、ＺｎがＦｅに対して犠牲防食作用を有するものであって、めっき被膜が耐食性を損なわない程度の量のＺｎを含有することを理解でき、このことと、上記（ア）の検討によれば、本件特許発明１、２、７におけるめっき被膜は、発明の特性を損なわない程度の量のＺｎを含有するものと理解できるので、本件特許発明１、２、７の範囲まで、発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できないとまではいえない。
（ウ）また、上記１の（ｈ）のＮｏ．３６、３７及び１の（ｉ）のＮｏ．２１、２２は削除されたので、本件特許発明１及び２により課題を解決することができないともいえない。
（エ）したがって、異議申立１の理由により、本件特許発明１〜７に係る特許が、特許法第３６条第６項第１号に違反して特許されたものということはできない。
（２）異議申立２について
（ア）本件特許発明７は、Ｍｇの含有量が３〜１０質量％であるから、上記１の（ｈ）のＮｏ．１１、１９、２０はＭｇの含有量について本件特許発明７の発明特定事項を満たさない比較例となったので、本件特許発明７により課題を解決できないとはいえない。
（イ）上記１の（ｇ）によれば、本件特許明細書には、Ｍｇ２Ｓｉについて、めっき浴の浴温〜浴温−５０℃程度（第１冷却温度）の温度域までに生成しやすいことがわかっており、該第１冷却温度までの冷却速度を平均１０℃／ｓｅｃ未満とすることよって、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となる一方、第１冷却温度〜３８０℃までの温度域では、単相Ｓｉが析出しやすいことがわかっており、第１冷却温度から３８０℃までを平均１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度とすることで、単相Ｓｉの析出を抑制することが可能となることが記載されている。
（ウ）そして上記１の（ｇ）の記載に接した当業者は、 Ｍｇ２Ｓｉや単相Ｓｉが生成する際の特性に基づいて、上記１の（ｈ）のＮｏ．３８〜Ｎｏ．４０とは異なるめっき組成で冷却速度を変化させた場合でも、良好な耐食性といった本件特許発明７の効果が得られることを理解できるから、めっき浴の組成について、本件特許発明７の範囲まで、発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できないとまではいえない。
（エ）また、上記１の（ｇ）の記載に接した当業者は、 Ｍｇ２ＳｉやＳｉが生成する際の特性に基づいて、「第１冷却温度までの平均冷却速度を１０℃／ｓｅｃ未満」とし、「第１冷却温度から３８０℃までの平均冷却速度を１０℃／ｓｅｃ以上」とすることで、良好な耐食性といった本件特許発明７の効果が得られることを理解できるから、平均冷却速度について、本件特許発明７の範囲まで、発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できないとまではいえない。
（オ）したがって、異議申立２の理由により、本件特許発明７に係る特許が、特許法第３６条第６項第１号に違反して特許されたものということはできない。
３　特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について
（１）異議申立１について
（ア）上記１の（ｈ）によれば、Ｎｏ．５７、Ｎｏ．５８の「第１冷却速度５４０℃から３８０℃まで０℃／ｓｅｃの平均冷却速度で冷却する」ものは削除され、本件特許明細書に意味が不明瞭な点はなくなったので、本件特許が、特許法第３６条第４項第１号に違反して特許されたものということはできない。
（２）異議申立２について
（ア）上記１の（ｈ）によれば、Ｎｏ．２４、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．３６、Ｎｏ．３７、Ｎｏ．４１、Ｎｏ．５７、Ｎｏ．５８、Ｎｏ．６７は削除され、上記１の（ｉ）によれば、Ｎｏ．１５、Ｎｏ．２０、Ｎｏ．２１、Ｎｏ．２２は削除され、上記１の（ｊ）によれば、Ｎｏ．１５、Ｎｏ．２０、Ｎｏ．２１、Ｎｏ．２２は削除され、本件特許明細書に矛盾や意味が不明瞭な点はなくなったので、本件特許が、特許法第３６条第４項第１号に違反して特許されたものということはできない。
４　特許法第３６条第６項第２号（明確性）について
（１）異議申立２について
（ア）本件特許発明４の「平均デンドライト径」が「平均デンドライト径（隣接するデンドライトアーム間の中心距離）（μｍ）」とされ、このことは上記１の（ｄ）の記載とも矛盾しない。
（イ）そして、上記「平均デンドライト径」が「隣接するデンドライトアーム間の中心距離（デンドライトアームスペーシング）」のことを意味することが明らかとなり、上記１の（ｄ）によれば、デンドライト径を、２次枝法（［軽金属学会  鋳造・凝固部会、「軽金属」３８巻、Ｐ５４、１９８８年］を参照。）に従って測定することが明らかとなったので、本件特許発明４に係る特許が、特許法第３６条第６項第２号に違反して特許されたものということはできない。
５　特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）について
（１）異議申立１について
（１−１）各甲号証の記載事項
　異議申立１の各甲号証は、上記第４の４（１）（１−１）に記載された甲第１号証〜甲第６号証である。以下、異議申立１の甲第１号証〜甲第６号証を、異議申立２の各甲号証と区別するため、それぞれ、以下のとおり、甲第１−１号証〜甲第１−６号証という。
 甲第１−１号証　国際公開第２０１１／１０２４３４号 
 甲第１−２号証　国際公開第０１／１１１００号 
 甲第１−３号証　国際公開第２０１４／０１９０２０号 
 甲第１−４号証　Ｚ．Ｃｈｅｎ　ｅｔ．ａｌ．，Ａ　ｎｅｗ　ｑｕａｔｅｒｎａｒｙ　ｐｈａｓｅ　ｏｂｓｅｒｖｅｄ　ｉｎ　ａ　ｌａｓｅｒ　ｔｒｅａｔｅｄ　 
 Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ　ｃｏａｔｉｎｇ，Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　 
 Ａｌｌｏｙｓ　ａｎｄ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ　５８９（２０１４）ｐｐ．２２６−２２９及びその翻訳文 
 甲第１−５号証　特表２０１２−５２０３９１号公報 
 甲第１−６号証　山口伸一ら，溶融Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金めっき鋼板のめっき組成と腐食挙動，鉄と鋼 Ｔｅｔｓｕ−Ｔｏ−Ｈａｇａｎｅ　Ｖｏｌ．９９（２０１３）Ｎｏ．１０，ｐｐ．６１７−６２４，平成２５年１０月　１日発行
 
ア　甲第１−１号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−１号証（国際公開第２０１１／１０２４３４号）には、以下の記載がある（当審注：「・・・・」は省略を表す。）。
（１−Ａ）「［請求項１］鋼材の表面上にアルミニウム・亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材であって、
前記アルミニウム・亜鉛合金めっき層が構成元素としてＡｌ、Ｚｎ、Ｓｉ及びＭｇを含み、且つＭｇ含有量が０．１〜１０質量％であり、前記アルミニウム・亜鉛合金めっき層が０．２〜１５体積％のＳｉ〜Ｍｇ相を含み、
前記Ｓｉ〜Ｍｇ相中のＭｇの、Ｍｇ全量に対する質量比率が３％以上であることを特徴とする溶融めっき鋼材。」（請求の範囲）
（１−Ｂ）「［請求項１０］溶融めっき鋼材の製造方法であって、
下記組成を含む溶融めっき浴を準備し、
２５〜７５質量％のＡｌ、
０．１〜１０質量％のＭｇ、
０．０２〜１．０質量％のＣｒ、
Ａｌに対して０．５〜１０質量％のＳｉ、
１〜１０００質量ｐｐｍのＳｒ、
０．１〜１．０質量％のＦｅ、
残部がＺｎ、
且つ
Ｓｉ：Ｍｇの質量比が１００：５０〜１００：３００
鋼材をこの溶融めっき浴に通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させ、
この溶融めっき金属を凝固させて前記鋼材の表面にアルミニウム・亜鉛合金めっき層を形成することを特徴とする溶融めっき鋼材の製造方法。」（請求の範囲）
（１−Ｃ）「［００３３］
めっき層は０．２〜１５体積％のＳｉ−Ｍｇ相を含む。Ｓｉ−Ｍｇ相はＳｉとＭｇとの金属間化合物で構成される相であり、めっき層中に分散して存在する。
（１−Ｄ）「［００３６］めっき層はＳｉ−Ｍｇ相と、それ以外のＺｎとＡｌを含有する相により構成される。ＺｎとＡｌを含有する相は、主としてα−Ａｌ相（デンドライト組織）及びＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ共晶相（インターデンドライト組織）で構成される。ＺｎとＡｌを含有する相は、めっき層の組成に応じて更にＭｇ−Ｚｎ２から構成される相（Ｍｇ−Ｚｎ２相）、Ｓｉから構成される相（Ｓｉ相）、Ｆｅ−Ａｌ金属間化合物から構成される相（Ｆｅ−Ａｌ相）等、各種の相を含み得る。ＺｎとＡｌを含有する相は、めっき層中のＳｉ−Ｍｇ相を除いた部分を占める。従って、めっき層におけるＺｎとＡｌを含有する相の体積割合は９９．９〜６０％の範囲、好ましくは９９．９〜８０％の範囲、更に好ましくは９９．８〜９０％の範囲、特に好ましくは９９．６〜９５％の範囲である。」
（１−Ｅ）「［００３８］
めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率は、Ｓｉ−Ｍｇ相がＭｇ
２
Ｓｉの化学量論組成を有しているとみなされた上で算出され得る。
本発明においては、めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率が決定される際には、前記の通り、Ｓｉ−Ｍｇ相がＭｇ
２
Ｓｉの化学量論組成を有しているとみなされる。
［００３９］めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率は、次の式（１）により算出され得る。
［００４０］Ｒ＝Ａ／（Ｍ×ＣＭＧ／１００）×１００　…（１）
　Ｒはめっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率（質量％）を、Ａはめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層中のＳｉ−Ｍｇ相に含まれるＭｇ含有量（ｇ/ｍ２）を、Ｍはめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層の質量（ｇ/ｍ２）を、ＣＭＧはめっき層中の全Ｍｇの含有量（質量％）を、それぞれ示す。
［００４１］Ａは、次の式（２）から算出され得る。
［００４２］Ａ=Ｖ２×ρ２×α　…（２）
　Ｖ２はめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の体積（ｍ３／ｍ２）を示す。ρ２はＳｉ−Ｍｇ相の密度を示し、その値は１．９４×１０６（ｇ／ｍ３）である。αはＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの含有質量比率を示し、その値は０．６３である。
［００４３］Ｖ２は、次の式（３）から算出され得る。
［００４４］Ｖ２=Ｖ１×Ｒ２／１００　…（３）
　Ｖ１はめっき層の平面視単位面積あたりの、めっき層の全体体積（ｍ３／ｍ２）を、Ｒ２はめっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の体積比率（体積％）を、それぞれ示す。
［００４５］Ｖ１は、次の式（４）から算出され得る。
［００４６］Ｖ１=Ｍ／ρ１　…（４）
　ρ１は、めっき層全体の密度（ｇ／ｍ３）を示す。ρ１の値は、めっき層の組成に基づいてめっき層の構成元素の常温での密度を加重平均することで算出され得る。」
（１−Ｆ）「［００５５］
めっき層は、構成元素として更にＣｒを含有することが好ましい。この場合、Ｃｒによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の成長が促進され、めっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の体積割合が高くなると共に、めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの割合が高くなる。これにより、めっき層のしわが更に抑制される。
（１−Ｇ）「［００５７］
めっき層と鋼材との間にはＡｌとＣｒとを含有する合金層が介在することが好ましい。
［００５８］合金層の厚みは０．０５〜５μｍの範囲であることが好ましい。この厚みが０．０５μｍ以上であれば、合金層による上記作用が効果的に発揮される。この厚みが５μｍ以下であれば、合金層によって溶融めっき鋼材の加工性が損なわれにくくなる。」
（１−Ｈ）「［００６０］
めっき層は構成元素として更にＳｒを含有することが好ましい。この場合、Ｓｒによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ層の形成が特に促進される。更に、Ｓｒによって、めっき層の表層におけるＭｇ系酸化皮膜の形成が抑制される。これは、Ｍｇ系酸化皮膜よりもＳｒの酸化膜の方が優先的に形成されやすくなることで、Ｍｇ系酸化皮膜の形成が阻害されるためであると考えられる。これにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制される。
［００６１］
めっき層は構成元素として更にＦｅを含有することが好ましい。この場合、Ｆｅによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ層の形成が特に促進される。更に、Ｆｅはめっき層のミクロ組織及びスパングル組織の微細化にも寄与し、これによりめっき層の外観及び加工性が向上する。
（１−Ｉ）「[００６９]本実施形態では、例えば２５〜７５質量％のＡｌ、０．５〜１０質量％のＭｇ、０．０２〜１．０質量％のＣｒ、Ａｌに対して０．５〜１０質量％のＳｉ、１〜１０００質量ｐｐｍのＳｒ、０．１〜１．０質量％のＦｅ、及びＺｎを含有する溶融めっき浴が準備される。Ｚｎは、溶融めっき浴中の成分全体のうち、Ｚｎ以外の成分を除いた残部を占める。溶融めっき浴中のＳｉ：Ｍｇの質量比は、１００：５０〜１００：３００の範囲であることが好ましい。」
（１−Ｊ）「［００７８］鋼材１の表面上に付着した溶融めっき金属が冷却されて凝固する過程で、まずα−Ａｌ相が初晶として析出し、デンドライト状に成長する。このようにＡｌリッチなα−Ａｌ相の凝固が進行すると、残部の溶融めっき金属中（すなわち、溶融めっき金属の未だ凝固していない成分中）のＭｇとＳｉ濃度が除々に高くなる。
次に鋼材１が冷却されてその温度が更に低下すると、残部の溶融めっき金属の中からＳｉを含有するＳｉ含有相（Ｓｉ−Ｍｇ相）が凝固析出する。このＳｉ−Ｍｇ相は、上述の通りＭｇとＳｉとの合金で構成される相である。
（１−Ｋ）「［０１２０］冷却装置１０によって冷却されることにより溶融めっき金属の凝固が完全に終了するためには、鋼板１ａ上が冷却装置１０により、溶融めっき金属（或いはめっき層）の表面温度が３００℃以下になるまで冷却されることが好ましい。溶融めっき金属の表面温度は、例えば放射温度計などで測定される。
このようにめっき層が形成されるためには、この鋼板１ａがめっき浴２より引き出されてから鋼板１ａ上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が５〜１００℃／ｓｅｃの範囲であることが好ましい。
　
鋼板１ａが冷却される過程では、鋼板１ａ上の溶融めっき金属の表面温度が５００℃以上である間の溶融めっき金属の表面の冷却速度が５０℃／ｓｅｃ以下であることが好ましい。
この温度域での冷却速度は、４０℃／ｓｅｃ以下であれば更に好ましく、３５℃／ｓｅｃ以下であれば特に好ましい。
（１−Ｌ）「［０１５１］この鋼板１ａに対し、図１に示す溶融めっき処理装置を用いて、溶融めっき処理を施した。処理条件は表１〜４に示すとおりである。表１〜３に示される凝固開始温度は、Ｚｎ−Ａｌ二元系の浴の状態図の液相曲線から導き出した値であり、表１〜３に示す各溶融めっき浴組成におけるＡｌの含有量に対応する値である。
［０１５２］鋼板１ａの溶融めっき浴２への侵入時の温度は５８０℃とした。
［０１５３］鋼板１ａを溶融めっき浴２から引き出す際には空気雰囲気中に引き出し、ガスワイピングも空気雰囲気中で施した。但し、実施例６５については、溶融めっき浴２より上流側の鋼板１ａの搬送経路をシールボックス（中空の部材２２）で囲むと共に、このシールボックスの内部に噴射ノズル９を配置し、このシールボックスの内部を窒素雰囲気とすると共に、中空の部材２２の内側で窒素ガスによるガスワイピングをおこなった。
［０１５４］冷却装置１０では、鋼板１ａを、溶融めっき金属（めっき層）の表面温度が３００℃になるまで冷却した。
冷却時の冷却速度は４５℃／ｓｅｃとした。但し、実施例７０，７１については溶融めっき金属の表面温度が５００℃以上である温度域での冷却速度を変更し、この過程における、実施例７０での冷却速度を３８℃／ｓｅｃ、実施例７１での冷却速度を２８℃／ｓｅｃとした。
（１−Ｍ）「［０１５６］
［表１］
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（１−Ｎ）「［０１５８］
［表３］
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（１−Ｏ）「［０１７３］
［表５］
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（１−Ｐ）「［０１７５］
［表７］
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ア）上記（１−Ａ）〜（１−Ｈ）によれば、甲第１−１号証には、鋼材の表面上にアルミニウム・亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材に係る発明が記載されており、上記（１−Ｍ）の実施例１２の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．９％、Ｃｒ：０．２％、Ｓｉ：１．４％、Ｍｇ：２．４％、Ｆｅ：０．４４％、Ｓｒ：３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するものといえる。
　また、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．４／（１．４−０．６）＝３．０
となるものである。
　同様に、上記（１−Ｎ）の実施例４２の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０％、Ｃｒ：０．１３％、Ｓｉ：３．９％、Ｍｇ：６．５％、Ｆｅ：０．４２％、Ｓｒ：３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するものといえ、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝６．５／（３．９−０．６）＝２．０
となるものであり、実施例４３の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５．０％、Ｃｒ：０．１９％、Ｓｉ：４．２％、Ｍｇ：１０．０％、Ｆｅ：０．４３％、Ｓｒ：４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するものといえ、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１０．０／（４．２−０．６）＝２．８
となるものである。
　更に、上記（１−Ｃ）、（１−Ｅ）によれば、上記実施例１２、４３、４３のめっき層の主層は、Ｍｇ２Ｓｉを含有するものである。
（イ）そうすると、上記甲第１−１号証には、
「鋼材の表面上にアルミニウム・亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材であって、前記めっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｃｒ：０．１３〜０．２％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、めっき層中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融めっき鋼材。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜３．０ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」（以下、「甲１−１−１発明」という。）が記載されているといえる。
（ウ）また、上記（１−Ｂ）、（１−Ｋ）、（１−Ｌ）、（１−Ｍ）によれば、上記甲第１−１号証には、溶融めっき鋼材の製造方法に係る発明が記載されており、当該溶融めっき鋼材の製造方法は、質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｃｒ：０．１３〜０．２％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させた後、めっき後の鋼材を、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃの範囲で冷却するものといえる。
（エ）そうすると、上記甲第１−１号証には、
「質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｃｒ：０．１３〜０．２％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させた後、めっき後の鋼材を、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃの範囲で冷却する、溶融めっき鋼材の製造方法。」（以下、「甲１−１−２発明」という。）が記載されているといえる。
イ　甲第１−２号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−２号証（国際公開第０１／１１１００号）には、以下の記載がある。
（２−Ａ）「1.質量％で 
　A1：45%以上70%以下 
　Mg：3%以上10%未満 
　Si：3%以上10%未満 
を含有し、 残部がZnおよび不可避不純物からなり、かつ、Al/Zn:0.89〜2.75満たし、さらに、めっき層中に塊状Mg2Si相を含むことを特徴とする耐食性に優れたZn―A1―Mg―S i合金めっき鋼材。
2. 質量％で 
　A1：45%以上70%以下 
　Mg：1%以上5%未満 
　Si：0.5%以上3%未満 
を含有し、残部がZnおよび不可避不純物からなり、かつ、Al/Zn :0.89〜2.75を満たし、さらに、めっき層中に鱗片状Mg2Si相を含むことを特徴とする耐食性に優れたZn―Al― Mg― Si合金めっき鋼材。」（請求の範囲）
（２−Ｂ）「6.めっき層中における塊状と鱗片状のMg2Si相の合計含有率が5°の断面傾斜研磨で観察したときの面積率で10〜30%であり、Mg2Si相全体に対する塊状Mg2Siの面積率が1%以上であることを特徴とする請求項1，3または4に記載の耐食性に優れた Zn―A 1―Mg―Si合金めっき鋼材。」（請求の範囲）
（２−Ｃ）「8.Ni,Co,Zn,Sn,Fe,Cuの1種以上を含有するプレめっき層、および、Ni, Co, Zn, Sn,Fe,Cuの2種以上からなる金属間化合物相の、一方もしくは両方を、めっき層と鋼材の界面に有することを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の耐食性に優れたZn―A1―Mg―Si合金めっき鋼材。」（請求の範囲）
（２−Ｄ）「10.請求項1〜9記載のZn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材を製造する方法において、めっき浴の浴温を500〜650℃とし、めっき後の冷却速度を10℃／秒以上に制御することを特徴とする耐食性に優れたZn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材の製造方法。」（請求の範囲）
（２−Ｅ）「また、上記先行例で開示された組成以外の範囲においても、
析出するMg
2
Si相の含有率を一定値以上に保てば、従来のZn―A1めっき鋼板と比較すると耐食性が大幅に向上する範囲が存在することが明らかになった。
（２−Ｆ）「次にめっき相のSiに関してであるが、添加量が0.5%未満であると地鉄とめっき相との界面にFe―A1系合金層が厚く生成し、加工時のめっき割れを誘発するため十分な加工性が得られない。これはMgの添加量によらず生じる現象であり、Siの添加量は0.5%以上必要である。」（６頁下から６行〜下から２行。）
（２−Ｇ）「次にめっき層の金属組織に関してであるが、
図1並びに図2に本発明に従うめっき層をめっき面に対して5°傾斜した面で研磨し観察した場合の組織を模式的に示す。
　図 2 は、請求項2に従う場合で、図1との違いは塊状 Mg2Si相3の有無である。 
　一方、
同一試料をめっき表面に対し垂直に研磨し組織観察した結果を図3および図4 に示す。
塊状Mg
2
Si相が析出している図3に関しては、その大きさが水平方向に対して5°の角度で研磨し観察した図1と比べると小さく、また局所的な形態しか把握できていない。
場合によっては5°傾斜研磨で確認することができる大きさは垂直研磨で確認できる大きさの10倍以上に達することもある。同様に鱗片状に析出するMg
2
Si相に関しても研磨角度により観察される大きさが著しく異なってくる。
　
このように析出物の形態、大きさを正確に求めるためには、なるベくめっき面に対して水平に近い角度で研磨することが必要で、このようにして正確に求めたMg
2
Si相の大きさがめっき特性を決定していることを突き止めたことが本発明の重要な点である。
　
研磨する角度に関しては本発明者が種々検討した結果、水平方向に対して5°に保つことで水平研磨で確認できる析出物の大きさとほぼ同等となり、まためっき表層から地鉄部分まで連続的に確認できることが判明した。
　以下ではこの方法で測定されるMg2Si相の形態、大きさに関して規定する。」（７頁１７行〜９頁１行。）
（２−Ｈ）「塊状Mg2Si相の大きさに関しては長径の平均値が５０μｍを越えるとクラック発生の起点となり、加工性を低下させる。特に１００μｍを越えるものが析出するとめっき剥離を誘発することもあり、析出した塊状Mg2Si相のうち１００μｍを越えるものの比率が10%以下に制御することが重要である。また鱗片状Mg2Si相に関しても長径の平均値を５０μｍ以下に制御し加工性を確保する必要がある。鱗片状Mg2Si相は１００μｍを越えるものが析出してもめっき剥離まで誘発することはなく、平均値で５０μｍ以下に制御すれば十分な加工性が確保できる。
　
析出するMg
2
Si相の大きさに関しては溶融めっき後の冷却速度が最も大きな影響を与え、塊状、鱗片状のいずれの場合にも冷却速度を10℃／秒以上に確保することで、長径の平均値を５０μｍ以下に制御することが可能である。
さらに冷却速度を上昇させたい場合には気水を吹きつけることも可能である。
　
耐食性を十分向上させるためには鱗片状Mg
2
Si相を5°傾斜研磨で観察した場合の面積率で３％以上含有することが必要である。
（２−Ｉ）「めっきの前処理としてプレめっきを施すことも可能で、このときにはめっき層と地鉄の界面にNi，Co，Zn，Sn，Fe，Cuの1種以上を含有するプレめっき相が生成されることになる。また、プレめっき層と地鉄、めっき金属が反応して金属間化合物相が形成されることもありうる。また、プレめっき相と金属間化合物相の混合相となることもありうるが、いずれの状態となってもよく、本発明の趣旨を損なうものではない。プレめっきがめっき浴中に溶解し、あるいは拡散によりめっき層中にプレめっき成分が含有されることもあるが、これにより本発明の趣旨を損なうものではない。特に、熱延鋼板等に本めっきを適用する際の、めっき密着性向上を目的とする場合にはN iを0.5〜1g／m2程度プレめっきすると効果的である。」（１１頁１行〜１１行。）
（２−Ｊ）「実施例
(実施例1及び比較例1) 
　通常の熱延、冷延工程を経た冷延鋼板（板厚0.8mm)を材料として、溶融Zn―A1―Mg―Siめっきを行った。めっきは無酸化炉−還元炉タイプのラインを使用し、めっき後ガスワイピング法でめっき付着量を調節し、その後冷却し、ゼロスパングル処理を施した。めっき浴の組成を種々変えて試料を製造し、その特性を調査した。
なお、浴中には浴中のめっき機器やストリップから供給される不可避的不純物として、Feが1〜2%程度含有されていた。
（２−Ｋ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（２−Ｌ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ア）上記（２−Ａ）〜（２−Ｃ）、（２−Ｉ）〜（２−Ｌ）によれば、甲第１−２号証にはZn―A1―Mg―S i合金めっき鋼材に係る発明が記載されており、上記（２−Ｋ）の実施例５の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％、Ｆｅ：１％を含むものであるが、上記（２−Ｊ）によればＦｅは不可避的不純物といえるので、上記めっき層は、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有するものといえる。
　また、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝７．８／（４．８−０．６）＝１．９
となるものである。
　更に、上記（２−Ｇ）、（２−Ｌ）によれば、上記実施例５のめっき層の主層は、Ｍｇ２Ｓｉを含有するものであり、上記（２−Ｈ）、（２−Ｊ）、（２−Ｋ）によれば、その含有量は、５°傾斜研磨で測定した面積率で１５．１％となるものである（当審注：上記（２−Ｋ）の「表１」における「容量（％）」は、上記（２−Ｈ）によれば、「面積率（％）」の誤記と認められる。）。
（イ）そうすると、上記甲第１−２号証には、
「Zn―A1―Mg―S i合金めっき鋼材であって、めっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有し、めっき層中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、前記主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が、５°傾斜研磨で測定した面積率で１５．１％である、Zn―A1―Mg―S i合金めっき鋼材。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１．９ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」（以下、「甲１−２−１発明」という。）が記載されているといえる。
（ウ）また、上記（２−Ｄ）、（２−Ｊ）、（２−Ｋ）によれば、上記甲第１−２号証には、Zn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材の製造方法に係る発明が記載されており、当該Zn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材の製造方法は、上記実施例５についてみれば、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させた後、めっき後の冷却速度を２０℃／秒に制御するものといえる。
（エ）そうすると、上記甲第１−２号証には、
「質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させた後、めっき後の冷却速度を２０℃／秒に制御する、Zn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材の製造方法。」（以下、「甲１−２−２発明」という。）が記載されているといえる。
ウ　甲第１−３号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−３号証（国際公開第２０１４／０１９０２０号）には、以下の記載がある。
（３−Ａ）「１．A metallic coated steel strip that includes a steel strip and a metallic coating on at least one side of the strip, with the metallic coating including an Al-Zn- Mg-Si overlay alloy layer and an intermediate alloy layer between the steel strip and the overlay alloy layer, and wherein the intermediate alloy layer has a composition of, by weight,4.0-12.0%Zn,6.0-17.0%Si,20.0-40.0%Fe,0.02- 0.50%Mg,and balance Al and unavoidable impurities.」（CLAIMS）
（当審訳：「１．スチールストリップと、前記スチールストリップの少なくとも一つの面上の金属めっきとを含む金属めっき鋼帯であって、前記金属めっきは、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉ上張り合金層、および前記スチールストリップと前記上張り合金層との間の中間合金層を含み、前記中間合金層は、重量で、Ｚｎが４．０〜１２．０％、Ｓｉが６．０〜１７．０％、Ｆｅが２０．０〜４０．０％、Ｍｇが０．０２〜０．５０％、およびＡｌならびに不可避不純物が残部である組成を有する金属めっき鋼帯。」（特許請求の範囲））
（３−Ｂ）「２４．The strip defined in any one of the preceding claims wherein a molten Al-Zn-Si-Mg alloy for forming the metallic coating includes the following ranges in % by weight of the elements Al,Zn,Si,and Mg:
　Zn:30 to 60% 
　Si:0.3 to 3% 
　Mg:0.3 to 10% 
　balance Al and unavoidable impurities」（CLAIMS）
（当審訳：「２４．請求項１〜２３のいずれか１項に記載の金属めっき鋼帯であって、前記金属めっきを形成するための溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金が、重量％で以下の範囲の元素Ａｌ、Ｚｎ、ＳｉおよびＭｇを含む金属めっき鋼帯。
      Ｚｎ：３０〜６０％
      Ｓｉ：０．３〜３％
      Ｍｇ：０．３〜１０％
      残部  Ａｌおよび不可避不純物」（特許請求の範囲））
（３−Ｃ）「２６．A method of forming a metallic coating on a steel strip to form the metallic coated steel strip defined in any one of the preceding claims,the method including dipping steel strip into a bath of a molten Al-Zn-Si-Mg alloy and forming a metallic coating of the alloy on exposed surfaces of the steel strip, and the method including controlling any one or more of the composition of the molten alloy bath, the temperature of the molten alloy bath,and the immersion time of the steel strip in the molten alloy bath to form the intermediate alloy layer between the steel strip and the Al-Zn-Mg-Si overlay alloy layer.」（CLAIMS）
（当審訳：「２６．スチールストリップ上に金属めっきを形成して、請求項１〜２５のいずれか１項に記載の金属めっき鋼帯を形成する方法であって、前記方法は、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金浴にスチールストリップを浸漬することと、前記スチールストリップの露出面上に合金の金属めっきを形成することとを含み、そして前記方法は、前記溶融合金浴の組成、前記溶融合金浴の温度、および前記溶融合金浴への前記スチールストリップの浸漬時間の何れか１つ以上を制御して、前記スチールストリップと前記Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉ上張り合金層との間に前記中間合金層を形成することを含む方法。」（特許請求の範囲））
（３−Ｄ）「The composition of the molten Al-Zn-Si-Mg alloy may contain other elements that are present in the molten alloy as deliberate alloying additions or as unavoidable impurities.Hence, the phrase Al-Zn-Si-Mg alloy is understood herein to cover alloys that contain such other elements as deliberate alloying additions or as unavoidable impurities.The other elements may include by way of example any one or more of Fe,Sr,Cr,and V.」（１頁３３行〜２頁３行）
（当審訳：「溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金の組成は、計画的な合金添加物または不可避不純物として溶融合金中に存在する他の元素を含んでもよい。したがって、「Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金」という句は、他の元素、例えば計画的な合金添加物または不可避不純物を含む合金を網羅すると本明細書では理解される。他の元素は、例えば、Ｆｅ、Ｓｒ、ＣｒおよびＶの任意の１種以上を含んでもよい。」）
（３−Ｅ）「The intermediate alloy layer may include,by weight,5.0-10.0%Zn,7.0-14.0%Si(typically 6.5-14.0%Si),25.0-37.0%Fe,0.03-0.25%Mg,balance Al and unavoidable impurities.」（５頁９行〜１１行）
（当審訳：「中間合金層は、めっきの厚さを通る横断面で測定して０．５〜１．０μｍの厚さを有してもよい。」）
（３−Ｆ）「The coated strip is then passed through a cooling section 7 and subjected to forced cooling.」（１０頁１７行〜１８行）
（当審訳：「次いで、めっきされたストリップは冷却部７を通過し、強制冷却に供される。」）
（３−Ｇ）「The research and development work included work carried out by hot dip coating steel strip samples with the following molten alloy compositions:(a)a known Al-Zn-Si alloy(hereinafter referred to as AZ),(b)an Al-Zn-Si-Mg alloy(hereinafter referred to as MAZ)in accordance with the invention and(c)a MAZ alloy plus 0.1 wt.% Cr in accordance with the invention,having the following molten alloy compositions,in wt.%:
　・AZ: 55Al-43Zn-l.5Si-0.45Fe-incidental impurities. 
　・
MAZ: 53Al-43Zn-2Mg-l .5Si-0.45Fe-incidental impurities.
　・MAZ + 0.1 wt.% Cr-incidental impurities.」（１１頁１行〜１５行）
（当審訳：「研究および開発業務は、スチールストリップ試料を、以下の溶融合金組成（重量％）：
・  ＡＺ：５５Ａｌ−４３Ｚｎ−１．５Ｓｉ−０．４５Ｆｅ−付随的不純物
・  
ＭＡＺ：５３Ａｌ−４３Ｚｎ−２Ｍｇ−１．５Ｓｉ−０．４５Ｆｅ−付随的不純物
・  ＭＡＺ＋０．１重量％のＣｒ−付随的不純物
を有する、以下の溶融合金組成：（ａ）既知のＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合金（以下、「ＡＺ」と呼ぶ）、（ｂ）本発明によるＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金（以下、「ＭＡＺ」と呼ぶ）、および（ｃ）本発明によるＭＡＺ合金＋０．１重量％のＣｒで溶融めっきすることにより行われる研究を含んでいた。」）
（３−Ｈ）「The left hand side of Figure 3 is two SEM back scattered electron images of sections through the thickness of both samples.The right side of Figure 3 is a graph of Q-Fog life(time in hours to 5% surface red rust)for the samples.Both samples were produced on the same metal coating line.The SEM images show that the samples have different coating microstructures due to the presence of Mg in the MAZ alloy.The SEM images also show that the coating of both samples includes an overlay alloy layer 11 and an intermediate alloy layer 12(referred to as an Alloy layer in this and other Figures)between the steel strip 13(referred to as Base steel in the Figures)and the overlay layers 11.The intermediate alloy layer is an intermetallic layer formed from elements in the molten alloy bath and the steel strip.
The graph shows that the MAZ alloy coating sample had a significantly longer Q-Fog life and therefore significantly better corrosion resistance than the AZ alloy coating sample, possibly attributed to the presence of Al/Zn/MgZn
２
eutectic and Mg
２
Si phases in the microstructure of the MAZ alloy coating overlay,although the intermediate layer may have also contributed to the difference in corrosion performance.
（当審訳：「図３の左側は、両試料の厚さを通る断面の２つのＳＥＭ後方散乱電子像である。図３の右側は、試料についてのＱ−Ｆｏｇ寿命（５％表面赤錆までの時間（時間））のグラフである。両試料を同一の金属めっきラインで製造した。ＳＥＭ像は、試料がＭＡＺ合金中のＭｇの存在により異なるめっき微細構造を有することを示している。ＳＥＭ像はまた、両試料のめっきが、上張り合金層１１と、スチールストリップ１３（図では「ベース鋼」と呼ぶ）と上張り層１１との間の中間合金層１２（この図および他の図では「合金層」と呼ぶ）とを含むことを示している。中間合金層は、溶融合金浴中の元素およびスチールストリップから形成された金属間層である。
グラフは、中間層も腐食性能の差に寄与したかもしれないが、ＭＡＺ合金めっき試料が、おそらくはＭＡＺ合金めっき上張りの微細構造中のＡｌ／Ｚｎ／ＭｇＺｎ
２
共晶およびＭｇ
２
Ｓｉ相の存在に起因する、ＡＺ合金めっき試料よりも有意に長いＱ−Ｆｏｇ寿命、それゆえ有意に優れた耐食性を有したことを示している。
（ア）上記（３−Ａ）、（３−Ｂ）、（３−Ｅ）、（３−Ｈ）によれば、甲第１−３号証には金属めっき鋼帯に係る発明が記載されており、上記（３−Ｇ）のＭＡＺのめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％、Ｆｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有するものといえる。
　また、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２／（１．５−０．６）＝２．２
となるものである。
　更に、上記（３−Ｈ）によれば、上記ＭＡＺのめっき層の主層は、Ｍｇ２Ｓｉを含有するものである。
（イ）そうすると、上記甲第１−３号証には、
「金属めっき鋼帯であって、めっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％、Ｆｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有し、めっき層中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、金属めっき鋼帯。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．２ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」（以下、「甲１−３−１発明」という。）が記載されているといえる。
（ウ）また、上記（３−Ｃ）、（３−Ｆ）によれば、上記甲第１−３号証には、金属めっき鋼帯を形成する方法に係る発明が記載されており、当該金属めっき鋼帯を形成する方法は、上記ＭＡＺについてみれば、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％、Ｆｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中にスチールストリップを浸漬することと、前記スチールストリップの露出面上に合金の金属めっきを形成することとを含み、めっき後、強制冷却に供されるものである。
（エ）そうすると、上記甲第１−３号証には、
「質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％、Ｆｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中にスチールストリップを浸漬することと、前記スチールストリップの露出面上に合金の金属めっきを形成することとを含み、めっき後、強制冷却に供される、金属めっき鋼帯を形成する方法。」（以下、「甲１−３−２発明」という。）が記載されているといえる。
エ　甲第１−４号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−４号証（Ｚ．Ｃｈｅｎ　ｅｔ．ａｌ．，Ａ　ｎｅｗ　ｑｕａｔｅｒｎａｒｙ　ｐｈａｓｅ　ｏｂｓｅｒｖｅｄ　ｉｎ　ａ　ｌａｓｅｒ　ｔｒｅａｔｅｄ　Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ　ｃｏａｔｉｎｇ，Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ Ａｌｌｏｙｓ　ａｎｄ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ　５８９（２０１４）ｐｐ．２２６−２２９）には、以下の記載がある。
（４−Ａ）「1.Introduction
　The GALVALUME steel coating system(nominally Zn-55Al-1.5Si in wt%),developed by Bethlehem Steel in the 1960s,exhibits a greater corrosion resistance than the conventional galvanised coating[1],but challenges remain in certain applications[2].There is a need to develop a new coating which can demonstrate even better corrosion resistance.Recently,a second generation of GALVALUME and ZINCALUME steel coating with the composition of Zn-55Al-2Mg-1.5Si(in wt.%)was developed and patented by Bluescope Steel Limited.It is claimed that this coating has even better corrosion resistance than the original coating[3].
The addition of 2% Mg results in the formation of Mg
2
Si and MgZn
2
 phases predominantly in the interdendritic regions of the coating and the enhanced corrosion resistance depends on the specific phases present in the coating and their distribution.
（当審訳：「１．序論
　ベツレヘム・スティールによって１９６０年代に開発されたＧＡＬＶＡＬＵＭＥ（登録商標）鋼皮膜系（質量％で公称Ｚｎ−５５Ａｌ−１．５Ｓｉ）は、従来の亜鉛めっき皮膜よりも大きな耐食性を示すが[1]、幾つかの用途では課題が残されている[2]。より一層優れた耐食性を示すことができる新たな皮膜を開発することが求められている。最近、Ｚｎ−５５Ａｌ−２Ｍｇ−１．５Ｓｉ（質量％）の組成を有する第二世代のＧＡＬＶＡＬＵＭＥ（登録商標）及びＺＩＮＣＡＬＵＭＥ（登録商標）鋼皮膜が開発され、ブルースコープ・スティール社によって特許化された。この皮膜は初代の皮膜よりもはるかに優れた耐食性を有すると主張されている[3]。
２％のＭｇを添加することで皮膜のインターデンドライト領域に主としてＭｇ
２
Ｓｉ相とＭｇＺｎ
２
相が形成され、そしてこの耐食性の向上は、皮膜中に存在するこれらの特定の相とその分布に依存する。
（４−Ｂ）「2. Experimental
　In this investigation which is a part of a much larger research program on microstructure and phase equilibria of laser treated Zn-Al-Mg-Si coatings,a Zn-55Al-2Mg-1.5Si coating(wt.%)was produced on a hot-dip process simulator(HDPS)and then resurfaced with a diode laser operating at 5.5 kW.」（１頁右欄４行〜８行）
（当審訳：「２．実験
　レーザー処理したＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ皮膜のミクロ組織及び相平衡に関するはるかに大きな研究プログラムの一部である本研究では、Ｚｎ−５５Ａｌ−２Ｍｇ−１．５Ｓｉ皮膜（質量％）を溶融めっきプロセス・シミュレータ（ＨＤＰＳ）で製造し、次いで５．５ｋＷで作動するダイオード・レーザーで再構成した。」）
（４−Ｃ）「3. Results and discussion
　Fig.1a shows a backscattered electron image of a cross section of the HDPS Zn-55Al-2Mg-1.5Si coating and Fig.1b-e shows the X-ray maps of Al K,Mg K,Zn K and Si K of the same area.
Clearly Zn, Si and Mg are segregated in the interdendritic areas and Si can be present either as pure Si or as Mg
2
Si(Fig. 1c and e).
（当審訳：「３．結果と考察
　図１ａは、ＨＤＰＳによるＺｎ−５５Ａｌ−２Ｍｇ−１．５Ｓｉ皮膜の断面の後方散乱電子像を示し、図１ｂ〜図１ｅは、同じ領域のＡｌＫ、ＭｇＫ、ＺｎＫ及びＳｉＫのＸ線マップを示している。
明らかに、Ｚｎ、Ｓｉ及びＭｇはインターデンドライト領域に偏析しており、Ｓｉは純Ｓｉ又はＭｇ
２
Ｓｉとして存在することができる（図１ｃ及び図１ｅ）。
オ　甲第１−５号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−５号証（特表２０１２−５２０３９１号公報）には、以下の記載がある。
（５−Ａ）「【請求項３】
　酸性雨や汚染環境等に適したＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金の被膜を片面または両面上に有する金属ストリップであって、該被膜がＡｌリッチアルファー相のデンドライトおよびＺｎリッチ共晶相混合のインターデンドライトチャンネルを含有し、金属ストリップから延びて、インターデンドライト状チャンネル中にＭｇ２Ｓｉ相の粒子を有するミクロ構造を有し、該被膜がＯＴ：ＳＤＡＳ比（比中、ＯＴは被膜厚さであり、ＳＤＡＳは被膜のＡｌリッチアルファー相デンドライトの第２デンドライトアーム空間である。）０．５：１以上を有することを特徴とするＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金被膜を有する金属ストリップ。」（特許請求の範囲）
（５−Ｂ）「【請求項８】
　Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金がＡｌ２０〜９５％、Ｓｉ５％まで、Ｍｇ１０％までおよび残りＺｎで、かつ少量の他の元素、典型的には他の元素各々０．５％未満を有する請求項３〜７いずれかに記載の被覆金属ストリップ。」（特許請求の範囲）
（５−Ｃ）「【００２２】
　出願人は「酸性雨」または「汚染」環境におけるＡｌ／Ｚｎベース合金被覆スチールストリップの赤さびしみが被膜をＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金被膜として形成し、被膜のＯＴ：ＳＤＡＳ比（比中、ＯＴはストリップ表面上の被膜厚さであり、ＳＤＡＳは被膜中のＡｌリッチアルファー相デンドライトの第２デンドライトアーム空間である。）０．５：１以上を有することを確保することにより防止若しくは減少できることを見出した。」
（５−Ｄ）「【００２９】
　ＯＴ：ＳＤＡＳ比が１：１より大きくても良い。
　ＯＴ：ＳＤＡＳ比が２：１より大きくても良い。」
（５−Ｅ）「【００４０】
　デンドライト状構造を有するＡｌ／Ｚｎベースの被膜において、Ｓｉはフレーク状形態を有する粒子として存在し、それ自体は腐食しないが、それはインターデンドライト状チャンネルを満たさず、スチールストリップへのインターデンドライト状腐食から前記チャンネルをブロックしない。
出願人は、Ｓｉを含有するＡｌ／Ｚｎベース被膜に添加したＭｇはＳｉと組み合わせるとＡｌリッチアルファー相デンドライトのアームの間にインターデンドライト状チャンネル中にＭｇ
２
Ｓｉ相粒子を形成し、それが適当な大きさでかつ形状であり、それが別にスチールストリップに直接の腐食経路であるべきものをブロックし、その下のスチール基材カソードを隔離するのを助長する。
（５−Ｆ）「【００５１】
　出願人はまた、
本発明で可能な改良された保護がＯＴ：ＳＤＡＳ比０．５：１を有する粗いデンドライト構造からＯＴ：ＳＤＡＳ比６：１を有する微細なデンドライト構造までの微細構造範囲に適用される。
【００５２】
　一般にこれらの導通に沿う腐食、および特に「酸性雨」や「汚染」環境におけるこれらの導通を経由する赤さびしみが遅くなる。
【００５３】
　Ａｌ／Ｚｎ合金被膜において、インターデンドライトチャンネルに沿う腐食は、米国特許３，７８２，９０９に記載されているように、固化時に冷却速度を増大し、それにより被膜のＳＤＡＳを減少することの結果としてチャンネルの大きさを減少して制限してもよい。しかしながら、このことが（しばしば質量損失テストで決定されるように）被膜の表面腐食を遅くするかもしれないが、スチール基材のための犠牲保護を提供する亜鉛リッチ相混合の存在を制限する。したがって、スチール基材の腐食はより容易に起こる。」
（５−Ｇ）「【００８０】
　図５のテストパネルの写真は、促進テスト条件における本発明によるＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ被膜の例の腐食性能の改善を示す。特に、図５は塩霧サイクル腐食およびテストにおいて、粗いまたは細かい構造を有する従来のＡｌ／Ｚｎ被膜と比べて、本発明によるＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ被膜の表面耐候性および犠牲保護の改善を示す。」
（５−Ｈ）「【図５】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
カ　甲第１−６号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第１−６号証（山口伸一ら，溶融Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金めっき鋼板のめっき組成と腐食挙動，鉄と鋼 Ｔｅｔｓｕ−Ｔｏ−Ｈａｇａｎｅ　Ｖｏｌ．９９（２０１３）Ｎｏ．１０，ｐｐ．６１７−６２４，平成２５年１０月　１日発行）には、以下の記載がある。
（６−Ａ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（６２０頁左欄）
（１−２）甲第１−１号証を主引用例とする場合について
（１−２−１）本件特許発明１について
ア　対比
（ア）甲１−１−１発明と本件特許発明１とを対比すると、甲１−１−１発明における「鋼材の表面上にアルミニウム・亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材」は、本件特許発明１の「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板」に相当し、甲１−１−１発明と本件特許発明１は、前記めっき被膜が、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％を含む組成を有し、めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する点で重複している。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜３．０ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
（イ）そうすると、甲１−１−１発明と本件特許発明１とは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％を含む組成を有し、
　前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜３．０ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点１−１　本件特許発明１のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点１−２　本件特許発明１のめっき被膜は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．１３〜０．２％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点１−３　本件特許発明１のめっき被膜は、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜におけるＭｇ２Ｓｉの含有量は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２について検討すると、上記（１−Ｆ）〜（１−Ｈ）によれば、上記甲１−１−１発明のめっき被膜は、Ｃｒにより、めっき層のしわやタレが更に抑制されるものであり、Ｓｒにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制されるものであり、Ｆｅにより、めっき層の外観及び加工性が向上するものである。
　そして、そのようなＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒの作用からすれば、上記めっき被膜におけるＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒは不可避的不純物とはいえないので、これらの元素の含有の有無は実質的な相違点といえるから、上記相違点１−２は実質的な相違点である。
　したがって、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえない。
（イ）また、上記甲１−１−１発明においてめっき層をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわやタレを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲１−１−１発明の特性を損なうものとなるから、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲１−１−１発明において上記相違点１−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、上記相違点１−１、１−３について検討するまでもなく、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（１−２−２）本件特許発明２について
ア　対比
（ア）上記（１−２−１）アと同様に、甲１−１−１発明と本件特許発明２とを対比すると、これらは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％を含む組成を有し、
　前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜３．０ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点１−１’　本件特許発明２のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点１−２’　本件特許発明２のめっき被膜は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．１３〜０．２％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点１−４　本件特許発明２のめっき被膜は、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であるのに対して、甲１−１−１発明のめっき被膜における主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２’について検討する。上記（１−２−１）ア（イ）に示した相違点１−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえないこと、甲１−１−１発明において上記相違点１−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（１−２−１）イ（ア）〜（ウ）に記載のとおりである。
（イ）そして、上記相違点１−２’は上記相違点１−２と同じものであるから、上記（１−２−１）イ（ア）〜（ウ）と同様の理由により、本件特許発明２が甲１−１−１発明であるとはいえないし、甲１−１−１発明において上記相違点１−２’に係る本件特許発明２の発明特定事項とすることを、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るともいえないので、上記相違点１−１’、１−４について検討するまでもなく、本件特許発明２を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（１−２−３）本件特許発明３〜６について
（ア）本件特許発明３〜６は、請求項１又は請求項２を引用するものである。そして、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、及び、本件特許発明２が甲１−１−１発明であるとはいえないし、本件特許発明２を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（１−２−１）イ（ア）〜（ウ）、（１−２−２）イ（イ）に記載のとおりである。
（イ）したがって、同様の理由により、本件特許発明３〜６も、甲１−１−１発明であるとはいえないし、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（１−２−４）本件特許発明７について
ア　対比
（ア）甲１−１−２発明と本件特許発明７とを対比すると、甲１−１−２発明における「溶融めっき鋼材の製造方法」は、本件特許発明７における「溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」に相当し、これらは、「質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施」す点で重複している。
（イ）そうすると、甲１−１−２発明と本件特許発明７とは、
「質量％でＡｌ：５３．０〜５５．０％、Ｓｉ：１．４〜４．２％、Ｍｇ：２．４〜１０．０％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施す、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点１−２’’　本件特許発明７のめっき浴は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるのに対して、甲１−１−２発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．１３〜０．２％、Ｆｅ：０．４２〜０．４４％、Ｓｒ：３６〜４２ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる点。
相違点１−５　本件特許発明７においては、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するのに対して、甲１−１−２発明においては、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃで冷却する点。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２’’について検討すると、上記（１−Ｆ）〜（１−Ｈ）によれば、上記甲１−１−２発明のめっき浴は、Ｃｒにより、めっき層のしわやタレが更に抑制されるものであり、Ｓｒにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制されるものであり、Ｆｅにより、めっき層の外観及び加工性が向上するものである。
　そして、そのようなＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒの作用からすれば、上記めっき浴におけるＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒは不可避的不純物とはいえないので、これらの元素の含有の有無は実質的な相違点といえるから、上記相違点１−２’’は実質的な相違点である。
　したがって、本件特許発明７が甲１−１−２発明であるとはいえない。
（イ）また、上記甲１−１−２発明においてめっき浴をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわやタレを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲１−１−２発明の特性を損なうものとなるから、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲１−１−２発明において上記相違点１−２’’に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（エ）次に上記相違点１−５について検討すると、上記甲１−１−２発明は、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃで冷却するものであるから、少なくとも、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却するものではない。
　このため、上記甲１−１−２発明が、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するものではないことは明らかであるから、上記相違点１−５は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲１−１−２発明であるとはいえない。
（オ）上記１の（ｇ）によれば、本件特許発明７は、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となるものである。
　これに対して、甲第１−２号証〜甲第１−６号証には、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散するとか、優れた加工部耐食性が得られることまでは記載されていないから、甲１−１−２発明において、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することを、当業者が容易になし得るとはいえない。
　このため、上記甲１−１−２発明において上記相違点１−５に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（カ）したがって、本件特許発明７を、上記甲１−１−２発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−３）甲第１−２号証を主引用例とする場合について
（１−３−１）本件特許発明１について
ア　対比
（ア）甲１−２−１発明と本件特許発明１とを対比すると、甲１−２−１発明における「Zn―A1―Mg―S i合金めっき鋼材」は、本件特許発明１の「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板」に相当する。
　また、甲１−２−１発明と本件特許発明１は、前記めっき被膜が、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有し、めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する点で重複している。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１．９ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
（イ）そうすると、甲１−２−１発明と本件特許発明１とは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１．９ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点２−１　本件特許発明１のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−２−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点２−２　本件特許発明１のめっき被膜は、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるのに対して、甲１−２−１発明のめっき被膜におけるＭｇ２Ｓｉの含有量は、５°傾斜研磨で測定した面積率で１５．１％である点。
イ　判断
（ア）上記相違点２−２について検討すると、上記１の（ｅ）によれば、本件特許発明においては、Ｍｇ２Ｓｉの含有量は、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜を酸に溶解させた後、ＩＣＰ分析（高周波誘導結合プラズマ発光分光分析）でＳｉ及びＭｇの量（ｇ／ｍ２）を測定し、Ｓｉ量から、界面合金層含有分（界面合金層１μｍあたり、０．４５ｇ／ｍ２）を引き、２．７を乗じてＭｇ２Ｓｉの量（ｇ／ｍ２）に換算し、めっき量（ｇ／ｍ２）で除して、Ｍｇ２Ｓｉの質量％を算出する方法が用いられるものである。
　また、主層におけるＭｇ２Ｓｉの面積率が、該主層の断面で見て１％以上であることが好ましいものであり、上記Ｍｇ２Ｓｉの面積率については、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜の断面を、ＳＥＭ−ＥＤＸでマッピングし、１つの視野中でＭｇとＳｉが重なって検出される部分（Ｍｇ２Ｓｉが存在する部分）の面積率（％）を、画像処理によって導出する方法が用いられるものである。
（イ）そして、上記Ｍｇ２Ｓｉの含有量とＭｇ２Ｓｉの面積率は、申立書１の４８頁図Ｃ、図Ｄの関係を有するものである。
「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ウ）一方、上記（２−Ｇ）によれば、甲１−２−１発明は、めっき層の金属組織に関して、めっき層をめっき面に対して5°傾斜した面で研磨し観察したものであり、これは、塊状Mg2Si相は初期凝固相として多角形の板状としてめっき水平方向に広がった状態で析出するが、これを垂直研磨では垂直方向に切断したごく一部分した観察できないためであり、場合によっては5°傾斜研磨で確認することができる大きさは垂直研磨で確認できる大きさの10倍以上に達することもあるものであり、同様に、鱗片状に析出するMg2Si相に関しても研磨角度により観察される大きさが著しく異なってくるから、このように析出物の形態、大きさを正確に求めるためには、なるベくめっき面に対して水平に近い角度で研磨することが必要であるものである。
（エ）上記（ア）、（ウ）によれば、本件特許発明においては、Ｍｇ２Ｓｉの面積率をめっき主層の断面を観察して測定しているのに対して、甲１−２−１発明においてはめっき面に対して5°傾斜研磨で測定しているから、本件特許発明１と甲１−２−１発明とは、Ｍｇ２Ｓｉの面積率の測定方法が相違する。
（オ）そして、技術常識からみれば、本件特許発明における上記主層の断面の観察は垂直研磨による測定といえるが、その場合、上記（ウ）によれば、Ｍｇ２Ｓｉの面積率として5°傾斜研磨で確認することができる大きさは垂直研磨で確認できる大きさの10倍以上に達することもあるのであり、このとき具体的にどの程度の差が生じるかは不明である。
（カ）そうすると、5°傾斜研磨で測定した甲１−２−１発明におけるＭｇ２Ｓｉの面積率を、主層の断面の観察による本件特許発明の測定方法で測定した場合、その測定値は１０分の１以下ともなり得るのであって、かつ、実際にどのような測定値が得られるかは不明であるから、上記5°傾斜研磨で測定した甲１−２−１発明におけるＭｇ２Ｓｉの面積率の測定値が、上記（イ）に示される関係において、Ｍｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上となる範囲にあると直ちにいうことはできない。
（キ）したがって、本件特許発明において、Ｍｇ２Ｓｉの面積率とＭｇ２Ｓｉの含有量に上記（イ）の関係があり、甲１−２−１発明の5°傾斜研磨で測定したＭｇ２Ｓｉの面積率が１５．１％であるとしても、このことから直ちに、甲１−２−１発明において、Ｍｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるということはできないから、上記相違点２−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−２−１発明であるとはいえない。
（ク）上記１の（ｃ）、（ｅ）によれば、本件特許発明においては、インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましいものであり、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７  ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
更にめっき被膜の主層のＭｇ２Ｓｉの含有量が、１．０質量％以上であることが好ましいものであり、これは、より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できるからである。
（ケ）一方、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証には、めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、上記式（１）を満足することに加えて、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量を１．０％以上とすることにより、より確実にＭｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できることまでは記載されていないから、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、上記甲１−２−１発明において、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量を１．０質量％以上とすることを当業者が容易になし得るとはいえないので、甲１−２−１発明において上記相違点２−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（コ）したがって、上記相違点２−１について検討するまでもなく、本件特許発明１を、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−３−２）本件特許発明２について
ア　対比
（ア）上記（１−３−１）アと同様に、甲１−２−１発明と本件特許発明２とを対比すると、これらは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、
  めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１．９ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点２−１’　本件特許発明１のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−２−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点２−３　本件特許発明２のめっき被膜は、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であるのに対して、甲１−２−１発明のめっき被膜における主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比は記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点２−３について検討すると、本件特許発明においては、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量と、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比は、申立書１の３７頁〜３８頁の図Ａ、図Ｂの関係を有するものである。
「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（イ）ところが、本件特許発明において、Ｍｇ２Ｓｉの面積率とＭｇ２Ｓｉの含有量に上記（１−３−１）イ（イ）の関係があり、甲１−２−１発明の5°傾斜研磨で測定したＭｇ２Ｓｉの面積率が１５．１％であるとしても、このことから直ちに、甲１−２−１発明において、Ｍｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるはいえないことは、上記（１−３−１）イ（キ）に記載のとおりである。
　そうすると、本件特許発明において、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量と、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比に、上記（ア）に示される関係があるとしても、甲１−２−１発明において、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が0.01以上となっていると直ちにいうこともできない。
　このため、上記相違点２−３は実質的な相違点であるので、本件特許発明２が甲１−２−１発明であるとはいえない。
（ウ）上記１の（ｃ）、（ｅ）によれば、本件特許発明においては、インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましいものであり、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７  ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
更にめっき被膜の主層に含まれるＭｇ２Ｓｉについては、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることが好ましいものであり、これは、より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できるからである。
（エ）一方、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証には、めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、上記式（１）を満足することに加えて、めっき被膜の主層に含まれるＭｇ２Ｓｉについて、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比を０．０１以上とすることにより、より確実にＭｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できることまでは記載されていないから、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、上記甲１−２−１発明において、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比を0.01以上とすることを当業者が容易になし得るとはいえないので、甲１−２−１発明において上記相違点２−３に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（オ）したがって、上記相違点２−１’について検討するまでもなく、本件特許発明２を、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−３−３）本件特許発明３〜６について
（ア）本件特許発明３〜６は、請求項１又は請求項２を引用するものである。そして、本件特許発明１が甲１−２−１発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、及び、本件特許発明２が甲１−２−１発明であるとはいえないし、本件特許発明２を、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（１−３−１）イ（キ）〜（コ）、（１−３−２）イ（イ）〜（オ）に記載のとおりである。
（イ）したがって、同様の理由により、本件特許発明３〜６も、甲１−２−１発明であるとはいえないし、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（１−３−４）本件特許発明７について
ア　対比
（ア）甲１−２−２発明と本件特許発明７とを対比すると、甲１−２−２発明における「Zn―Al―Mg―Si合金めっき鋼材の製造方法」は、本件特許発明７における「溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」に相当する。
　また、甲１−２−２発明と本件特許発明７は、「質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施」す点で重複している。
（イ）そうすると、甲１−２−２発明と本件特許発明７とは、
「質量％でＡｌ：５５％、Ｚｎ：３１．７％、Ｍｇ：７．５％、Ｓｉ：４．８％を含み、残部が不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施す、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点２−４　本件特許発明７においては、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するのに対して、甲１−２−２発明においては、めっき後の冷却速度を２０℃／秒に制御する点。
イ　判断
（ア）上記相違点２−４について検討すると、上記１−２−２発明は、めっき後の冷却速度を２０℃／秒に制御するものであるから、少なくとも、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却するものではない。
　このため、上記甲１−２−２発明が、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するものではないことは明らかであるから、上記相違点２−４は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲１−２−２発明であるとはいえない。
（イ）上記（２−Ｈ）によれば、上記甲１−２−２発明においては、塊状Mg2Si相の長径の平均値が５０μｍを越えるとクラック発生の起点となり、加工性を低下させ、鱗片状Mg2Si相に関しても長径の平均値を５０μｍ以下に制御し加工性を確保する必要があることから、めっき後の冷却速度を10℃／秒以上に確保することで、析出するMg2Si相の長径の平均値を５０μｍ以下に制御することが可能なものである。
　そして、上記甲１−２−２発明においてめっき後の冷却速度を10℃／sec未満とすると、析出するMg2Si相の長径の平均値を５０μｍ以下に制御して加工性を確保する、という上記甲１−２−２発明の特性を損なうものとなるから、上記甲１−２−２発明において、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することとする合理的な動機付けは存在しない。
（ウ）してみれば、甲１−２−２発明において相違点２−４に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、本件特許発明７を、甲１−２−２発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−４）甲第１−３号証を主引用例とする場合について
（１−４−１）本件特許発明１について
ア　対比
（ア）甲１−３−１発明と本件特許発明１とを対比すると、甲１−３−１発明における「金属めっき鋼帯」は、本件特許発明１の「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板」に相当し、甲１−３−１発明と本件特許発明１は、前記めっき被膜が、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％を含む組成を有し、めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する点で重複している。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．２ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
（イ）そうすると、甲１−３−１発明と本件特許発明１とは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％を含む組成を有し、
  前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
  前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．２ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点３−１　本件特許発明１のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点３−２　本件特許発明１のめっき被膜は、Ｆｅを含まず、残部が不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜は、質量％でＦｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点３−３　本件特許発明１のめっき被膜は、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜におけるＭｇ２Ｓｉの含有量は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点３−２について検討すると、上記（３−Ｄ）によれば、甲第１−３号証に記載される溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金は、計画的な合金添加物または不可避不純物として溶融合金中に存在する他の元素を含んでもよいものであり、他の元素は、例えば、Ｆｅ、Ｓｒ、ＣｒおよびＶの任意の１種以上を含んでもよいものであるが、上記（３−Ｇ）によれば、甲１−３−１発明は、めっき被膜が不可避不純物とは別にＦｅを質量％で０．４５％含むものである。
　してみれば、甲１−３−１発明におけるＦｅは、計画的な合金添加物として含有されるものであり、不可避的不純物とはいえないから、上記相違点３−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−３−１発明であるとはいえない。
（イ）そして、甲１−３−１発明において、めっき被膜を、計画的な合金添加物として含有されるＦｅを含まないものとする合理的な動機付けは存在しないから、甲１−３−１発明において上記相違点３−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（ウ）次に上記相違点３−３について検討すると、上記（ア）の検討によれば、甲１−３−１発明におけるめっき被膜は計画的な合金添加物としてＦｅを含有するから、組成が本件特許発明１と同じであるとはいえないので、甲１−３−１発明において、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であると直ちにいうことはできない。
　したがって、上記相違点３−３も実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−３−１発明であるとはいえない。
（エ）上記１の（ｃ）、（ｅ）によれば、本件特許発明においては、インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましいものであり、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７  ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
更にめっき被膜の主層のＭｇ２Ｓｉの含有量が、１．０質量％以上であることが好ましいものであり、これは、より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できるからである。
（オ）一方、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証には、めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、上記式（１）を満足することに加えて、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量を１．０％以上とすることにより、より確実にＭｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できることまでは記載されていないから、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、上記甲１−３−１発明において、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量を１．０質量％以上とすることを当業者が容易になし得るとはいえないので、甲１−３−１発明において上記相違点３−３に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（カ）したがって、上記相違点３−１について検討するまでもなく、本件特許発明１を、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−４−２）本件特許発明２について
ア　対比
（ア）上記（１−４−１）アと同様に、甲１−３−１発明と本件特許発明２とを対比すると、これらは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％を含む組成を有し、
  前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
  前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点３−１’　本件特許発明２のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点３−２’　本件特許発明２のめっき被膜は、Ｆｅを含まず、残部が不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜は、質量％でＦｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点３−４　本件特許発明２のめっき被膜は、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であるのに対して、甲１−３−１発明のめっき被膜における主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点３−２’について検討する。上記（１−４−１）ア（イ）で示した相違点３−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−３−１発明であるとはいえないこと、甲１−３−１発明において上記相違点３−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないことは、上記（１−４−１）イ（ア）〜（イ）に記載のとおりである。
（イ）そして、上記相違点３−２’は上記相違点３−２と同じものであるから、上記（１−４−１）イ（ア）〜（イ）と同様の理由により、本件特許発明２が甲１−３−１発明であるとはいえないし、甲１−３−１発明において上記相違点３−２’に係る本件特許発明２の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るともいえない。
（ウ）次に上記相違点３−４について検討すると、甲１−３−１発明において、めっき被膜の主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるということはできないことは、上記（１−４−１）イ（ウ）に記載のとおりである。
（エ）すると、本件特許発明において、めっき被膜の主層のＭｇ２Ｓｉの含有量とＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比に上記（１−３−２）イ（ア）に示される関係があるとしても、甲１−３−１発明において、めっき被膜の主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が0.01以上であるということもできない。
　したがって、上記相違点３−４も実質的な相違点であるので、本件特許発明２が甲１−３−１発明であるとはいえない。
（オ）上記１の（ｃ）、（ｅ）によれば、本件特許発明においては、インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましいものであり、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７  ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
更にめっき被膜の主層に含まれるＭｇ２Ｓｉについては、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることが好ましいものであり、これは、より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できるからである。
（カ）一方、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証には、めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、上記式（１）を満足することに加えて、めっき被膜の主層に含まれるＭｇ２Ｓｉについて、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比を０．０１以上とすることにより、より確実にＭｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できることまでは記載されていないから、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載を参酌したとしても、上記甲１−３−１発明において、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比を0.01以上とすることを当業者が容易になし得るとはいえないので、甲１−３−１発明において上記相違点３−４に係る本件特許発明２の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（カ）したがって、上記相違点３−１’について検討するまでもなく、本件特許発明２を、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（１−４−３）本件特許発明３〜６について
（ア）本件特許発明３〜６は、請求項１又は請求項２を引用するものである。そして、本件特許発明１が甲１−３−１発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえないこと、及び、本件特許発明２が甲１−３−１発明であるとはいえないし、本件特許発明２を、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（１−４−１）イ（ア）〜（カ）、（１−４−２）イ（ア）〜（カ）に記載のとおりである。
（イ）したがって、同様の理由により、本件特許発明３〜６も、甲１−３−１発明であるとはいえないし、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（１−４−４）本件特許発明７について
ア　対比
（ア）甲１−３−２発明と本件特許発明７とを対比すると、甲１−３−２発明における「金属めっき鋼帯を形成する方法」は、本件特許発明７における「溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」に相当し、これらは、「質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施」す点で合致している。
（イ）そうすると、甲１−３−２発明と本件特許発明７とは、
「質量％でＡｌ：５３％、Ｚｎ：４３％、Ｍｇ：２％、Ｓｉ：１．５％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施す、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法。」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点３−２’’　本件特許発明７のめっき浴は、Ｆｅを含まず、残部が不可避的不純物からなるのに対して、甲１−３−２発明のめっき被膜は、質量％でＦｅ：０．４５％を含み、残部が不可避的不純物からなる点。
相違点３−５　本件特許発明７においては、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するのに対して、甲１−３−２発明においては、めっき後の冷却速度が不明である点。
イ　判断
（ア）上記相違点３−２’’について検討すると、上記（３−Ｄ）によれば、甲第１−３号証に記載される溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ−Ｍｇ合金は、計画的な合金添加物または不可避不純物として溶融合金中に存在する他の元素を含んでもよいものであり、他の元素は、例えば、Ｆｅ、Ｓｒ、ＣｒおよびＶの任意の１種以上を含んでもよいものであるが、上記（３−Ｇ）によれば、甲１−３−２発明は、めっき被膜が不可避不純物とは別にＦｅを質量％で０．４５％含むものである。
　してみれば、甲１−３−２発明におけるＦｅは、計画的な合金添加物として含有されるものであり、不可避的不純物とはいえないから、上記相違点３−２’’は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲１−３−２発明であるとはいえない。
（イ）そして、甲１−３−２発明において、めっき被膜を計画的な合金添加物として含有されるＦｅを含まないものとする合理的な動機付けは存在しないから、甲１−３−２発明において上記相違点３−２’’に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（ウ）次に上記相違点３−５について検討すると、甲第１−３号証には溶融めっき後の鋼板の冷却速度については何ら記載されていないから、甲１−３−２発明が、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するものであると直ちにいうことはできない。
　したがって、上記相違点３−５も実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲１−３−２発明であるとはいえない。
（エ）上記１の（ｇ）によれば、本件特許発明７は、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となるものである。
　これに対して、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証には、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散するとか、優れた加工部耐食性が得られることまでは記載されていないから、甲１−３−２発明において、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することを、当業者が容易になし得るとはいえない。
　このため、甲１−３−２発明において上記相違点３−５に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（オ）したがって、本件特許発明７を、甲１−３−２発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（２）異議申立２について
（２−１）各甲号証の記載事項
（ア）異議申立２の各甲号証は、上記第４の４（２）（２−１）に記載された甲第１号証〜甲第５号証及び参考資料１である。以下、異議申立２の甲第１号証〜甲第５号証を、異議申立１の各甲号証と区別するために、それぞれ以下のとおり、甲第２−１号証〜甲第２−５号証という。
甲第２−１号証　国際公開第２０１１／１０２４３４号 
甲第２−２号証　特開２０１３−４４０２４号公報 
甲第２−３号証　特表２０１２−５２０３９１号公報 
甲第２−４号証　加茂　祐一、“平成２４年度　学位論文　Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究”、［ｏｎｌｉｎｅ］、［印刷日２０１７年　７月　３日］　ｐ．１０３−１０９、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／１＞、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／２＞ 
甲第２−５号証　岩波　理化学辞典　第５版、発行者　山口昭夫、発行所　株式会社岩波書店、２０１２年１２月　５日　第５版第１２刷発行 
参考資料１　東京工業大学付属図書館蔵書検索（ＯＰＡＣ）、“Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究／加茂祐一”、インターネットｈｔｔｐ：／／ｔｏｐｉｃｓ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｒｅｃｏｒｄＩＤ／ｃａｔａｌｏｇ．ｂｉｂ／ＴＴ０００１４２４９＞
（イ）ここで、甲第２−１号証は、異議申立１の甲第１−１号証と同じものであり、甲第２−３号証は、異議申立１の甲第１−５号証と同じものであって、甲第１−１号証の記載事項は、上記（１）（１−１）アに記載のとおりであり、甲第１−５号証の記載事項は、上記（１）（１−１）オに記載のとおりであるので、以下、甲第２−２号証、甲第２−４号証、甲第２−５号証の記載事項を摘記する。
ア　甲第２−２号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第２−２号証（特開２０１３−４４０２４号公報）には、以下の記載がある。
（２−ａ）「【請求項１】
　鋼材の表面上にアルミニウム・亜鉛合金めっき層（α）がめっきされ、更にその上層にチタン化合物およびジルコニウム化合物から選ばれる少なくとも１種の化合物（Ａ）を造膜成分とする皮膜（β）が被覆されている表面処理溶融めっき鋼材であって、
前記アルミニウム・亜鉛合金めっき層（α）が構成元素としてＡｌ、Ｚｎ、Ｓｉ及びＭｇを含み、且つＡｌ含有量が２５〜７５質量％、Ｍｇ含有量が０．１〜１０質量％であり、
前記アルミニウム・亜鉛合金めっき層（α）が０．２〜１５体積％のＳｉ−Ｍｇ相を含み、
前記Ｓｉ−Ｍｇ相中のＭｇの、めっき層中のＭｇ全量に対する質量比率が３％以上であることを特徴とする表面処理溶融めっき鋼材。」（特許請求の範囲）
（２−ｂ）「【００１９】
　めっき層は０．２〜１５体積％のＳｉ−Ｍｇ相を含む。Ｓｉ−Ｍｇ相はＳｉとＭｇとの金属間化合物で構成される相であり、めっき層中に分散して存在する。」
（２−ｃ）「【００２４】
　
めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率は、Ｓｉ−Ｍｇ相がＭｇ
２
Ｓｉの化学量論組成を有しているとみなされた上で算出され得る。
本発明においては、めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの質量比率が決定される際には、前記の通り、Ｓｉ−Ｍｇ相がＭｇ
２
Ｓｉの化学量論組成を有しているとみなされる。
（２−ｄ）「【００３７】
　
めっき層は、構成元素として更にＣｒを含有することが好ましい。この場合、Ｃｒによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の成長が促進され、めっき層中のＳｉ−Ｍｇ相の体積割合が高くなると共に、めっき層中のＭｇ全量に対するＳｉ−Ｍｇ相中のＭｇの割合が高くなる。これにより、めっき層のしわが更に抑制される。
（２−ｅ）「【００４０】
　合金層の厚みは０．０５〜５μｍの範囲であることが好ましい。この厚みが０．０５μｍ以上であれば、合金層による上記作用が効果的に発揮される。この厚みが５μｍ以下であれば、合金層によって溶融めっき鋼材の加工性が損なわれにくくなる。」
（２−ｆ）「【００４２】
　
めっき層は構成元素として更にＳｒを含有することが好ましい。この場合、Ｓｒによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ層の形成が特に促進される。更に、Ｓｒによって、めっき層の表層におけるＭｇ系酸化皮膜の形成が抑制される。これは、Ｍｇ系酸化皮膜よりもＳｒの酸化膜の方が優先的に形成されやすくなることで、Ｍｇ系酸化皮膜の形成が阻害されるためであると考えられる。これにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制される。
【００４３】
　
めっき層は構成元素として更にＦｅを含有することが好ましい。この場合、Ｆｅによってめっき層中のＳｉ−Ｍｇ層の形成が特に促進される。更に、Ｆｅはめっき層のミクロ組織及びスパングル組織の微細化にも寄与し、これによりめっき層の外観及び加工性が向上する。
（２−ｇ）「【００７５】
　本実施形態では、例えば２５〜７５質量％のＡｌ、０．５〜１０質量％のＭｇ、０．０２〜１．０質量％のＣｒ、Ａｌに対して０．５〜１０質量％のＳｉ、１〜１０００質量ｐｐｍのＳｒ、０．１〜１．０質量％のＦｅ、及びＺｎを含有する溶融めっき浴が準備される。Ｚｎは、溶融めっき浴中の成分全体のうち、Ｚｎ以外の成分を除いた残部を占める。溶融めっき浴中のＳｉ：Ｍｇの質量比は、１００：５０〜１００：３００の範囲であることが好ましい。」
（２−ｈ）「【００８４】
　鋼材１の表面上に付着した溶融めっき金属が冷却されて凝固する過程で、まずα−Ａｌ相が初晶として析出し、デンドライト状に成長する。このようにＡｌリッチなα−Ａｌ相の凝固が進行すると、残部の溶融めっき金属中（すなわち、溶融めっき金属の未だ凝固していない成分中）のＭｇとＳｉ濃度が除々に高くなる。
次に鋼材１が冷却されてその温度が更に低下すると、残部の溶融めっき金属の中からＳｉを含有するＳｉ含有相（Ｓｉ−Ｍｇ相）が凝固析出する。このＳｉ−Ｍｇ相は、上述の通りＭｇとＳｉとの合金で構成される相である。
（２−ｉ）「【０１２６】
　冷却装置１０によって冷却されることにより溶融めっき金属の凝固が完全に終了するためには、鋼板１ａ上が冷却装置１０により、溶融めっき金属（或いはめっき層）の表面温度が３００℃以下になるまで冷却されることが好ましい。溶融めっき金属の表面温度は、例えば放射温度計などで測定される。
このようにめっき層が形成されるためには、この鋼板１ａがめっき浴２より引き出されてから鋼板１ａ上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が５〜１００℃／ｓｅｃの範囲であることが好ましい。
【０１２７】
　
鋼板１ａが冷却される過程では、鋼板１ａ上の溶融めっき金属の表面温度が５００℃以上である間の溶融めっき金属の表面の冷却速度が５０℃／ｓｅｃ以下であることが好ましい。
この温度域での冷却速度は、４０℃／ｓｅｃ以下であれば更に好ましく、３５℃／ｓｅｃ以下であれば特に好ましい。
（２−ｊ）「【０１５０】
　冷却装置１０では、鋼板１ａを、溶融めっき金属（めっき層）の表面温度が３００℃になるまで冷却した。
冷却時の冷却速度は４５℃／ｓｅｃとした。
【０１５１】
　調質圧延時の圧下率は１％、形状矯正時の鋼板１ａの伸び率は１％とした。
【０１５２】
【表１】
【０１５３】
【表２】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（２−ｋ）「【０１７４】
【表４】
【０１７５】
【表５】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（ア）上記（２−ａ）〜（２−ｃ）、（２−ｅ）、（２−ｊ）、（２−ｋ）によれば、甲第２−２号証には表面処理溶融めっき鋼材に係る発明が記載されており、上記（２−ｊ）の水準Ｍ２の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：２５．２％、Ｃｒ：０．０７％、Ｍｇ：１．８％、Ｓｉ：１．３％、Ｆｅ：０．１８％、Ｓｒ：３３ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するものといえる。
　また、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝１．８／（１．３−０．６）＝２．６
となるものである。
　同様に、上記（２−ｊ）の水準Ｍ４７の鋼材のめっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：５３．０％、Ｃｒ：０．１３％、Ｍｇ：６．５％、Ｓｉ：３．９％、Ｆｅ：０．４２％、Ｓｒ：３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するものといえ、上記Ｍｇ及びＳｉの含有量からみれば、
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝６．５／（３．９−０．６）＝２．０
となるものである。
　更に、上記めっき層の主層は、Ｍｇ２Ｓｉを含有するものである。
（イ）そうすると、上記甲第２−２号証には、
「表面処理溶融めっき鋼材であって、めっき層は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｃｒ：０．０７〜０．１３％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、めっき層中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、表面処理溶融めっき鋼材。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜２．６ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」（以下、「甲２−２−１発明」という。）が記載されているといえる。
（ウ）また、上記（２−ｈ）、（２−ｉ）によれば、上記甲第２−２号証には、表面処理溶融めっき鋼材の製造方法に係る発明が記載されており、当該表面処理溶融めっき鋼材の製造方法は、上記水準Ｍ２、Ｍ４７についてみれば、質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｃｒ：０．０７〜０．１３％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させて鋼材の表面上に溶融めっき金属を付着させた後、めっき浴より引き出されてから鋼板上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃであるものである。
（エ）そうすると、上記甲第２−２号証には、
「質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｃｒ：０．０７〜０．１３％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に鋼材を通過させて鋼材の表面上に溶融めっき金属を付着させた後、めっき浴より引き出されてから鋼板上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃である、表面処理溶融めっき鋼材の製造方法。」（以下、「甲２−２−２発明」という。）が記載されているといえる。
イ　甲第２−４号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第２−４号証（加茂　祐一、“平成２４年度　学位論文　Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究”、［ｏｎｌｉｎｅ］、［印刷日２０１７年　７月　３日］　ｐ．１０３−１０９、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／１＞、インターネット＜ｈｔｔｐ：／／ｔｄｌ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｈｋｓｈｉ／ｘｃ／ｃｏｎｔｅｎｔｓ／ｐｄｆ／３００３８２９６７／２＞ ）には、以下の記載がある。
（４−ａ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」（１０８頁下欄）
ウ　甲第２−５号証の記載事項
　本件特許に係る優先日前に公知となった甲第２−５号証（岩波　理化学辞典　第５版、発行者　山口昭夫、発行所　株式会社岩波書店、２０１２年１２月　５日　第５版第１２刷発行）には、以下の記載がある（当審注：「・・・・」は省略を表す。）。
（５−ａ）「亜鉛　・・・・密度７．１３ｇ／ｃｍ３（２５℃）．」（４頁右欄〜５頁左欄）
（５−ｂ）「アルミニウム　・・・・密度２．７０ｇ／ｃｍ３（２０℃）．」（５２頁左欄〜右欄）
（５−ｃ）「ケイ素　・・・・密度２．３３ｇ／ｃｍ３（２５℃）．」（４０５頁右欄）
（５−ｄ）「マグネシウム　・・・・密度１．７４ｇ／ｃｍ３（２０℃）．」（１３３６頁左欄）
エ　参考資料１の記載事項
　参考資料１（東京工業大学付属図書館蔵書検索（ＯＰＡＣ）、“Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の連続溶融めっきにおける鋼板の酸化・還元前処理と初期めっき反応に関する研究／加茂祐一”、インターネットｈｔｔｐ：／／ｔｏｐｉｃｓ．ｌｉｂｒａ．ｔｉｔｅｃｈ．ａｃ．ｊｐ／ｒｅｃｏｒｄＩＤ／ｃａｔａｌｏｇ．ｂｉｂ／ＴＴ０００１４２４９＞）には、以下の記載がある。
（参−ａ）「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
（２−２）甲第２−１号証を主引用例とする場合について
（２−２−１）本件特許発明１について
ア　対比
（ア）甲第２−１号証が異議申立１の甲第１−１号証と同じものであることは上記（２−１）（イ）に記載のとおりであるので、上記甲第２−１号証を主引用例とする場合、上記（１−２）（１−２−１）ア（ア）に準じて甲１−１−１発明と本件特許発明１とを対比すると、これらは、上記（１−２）（１−２−１）ア（イ）に示したとおりの一致点及び相違点１−１〜１−３を有する。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２について検討すると、上記相違点１−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえないことは、上記（１−２）（１−２−１）イ（ア）に記載のとおりである。
（イ）また、上記甲１−１−１発明においてめっき層をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわやタレを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲１−１−１発明の特性を損なうものとなるから、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲１−１−１発明において上記相違点１−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、上記相違点１−１、１−３について検討するまでもなく、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（２−２−２）本件特許発明２について
ア　対比
（ア）上記（２−２−１）ア（ア）と同様に、上記（１−２）（１−２−２）ア（ア）に準じて甲１−１−１発明と本件特許発明２とを対比すると、これらは、上記（１−２）（１−２−２）ア（ア）に示したとおりの一致点及び相違点１−１’、１−２’、１−４を有する。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２’について検討すると、上記相違点１−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえないこと、甲１−１−１発明において相違点１−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（２−２−１）イ（ア）〜（ウ）に記載のとおりである。
（イ）そして、上記相違点１−２’は上記相違点１−２と同じものであるから、上記（２−２−１）イ（ア）〜（ウ）と同様の理由により、本件特許発明２が甲１−１−１発明であるとはいえないし、甲１−１−１発明において相違点１−２’に係る本件特許発明２の発明特定事項とすることを、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るともいえないので、上記相違点１−１’、１−４について検討するまでもなく、本件特許発明２を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（２−２−３）本件特許発明３〜６について
（ア）本件特許発明３〜６は、請求項１又は請求項２を引用するものである。そして、本件特許発明１が甲１−１−１発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、及び、本件特許発明２が甲１−１−１発明であるとはいえないし、本件特許発明２を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（２−２−１）イ（ア）〜（ウ）、（２−２−２）イ（イ）に記載のとおりである。
（イ）したがって、同様の理由により、本件特許発明３〜６も、甲１−１−１発明であるとはいえないし、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（２−２−４）本件特許発明７について
ア　対比
（ア）甲第２−１号証が異議申立１の甲第１−１号証と同じものであることは上記（２−１）（イ）に記載のとおりであるので、上記甲第２−１号証を主引用例とする場合、上記（１−２）（１−２−４）ア（ア）に準じて甲１−１−２発明と本件特許発明７とを対比すると、これらは、上記（１−２）（１−２−４）ア（イ）に示したとおりの一致点及び相違点１−２’’、１−５を有する。
イ　判断
（ア）上記相違点１−２’’について検討すると、上記相違点１−２’’は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲１−１−２発明であるとはいえないことは、上記（１−２）（１−２−４）イ（ア）に記載のとおりである。
（イ）また、上記甲１−１−２発明においてめっき浴をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわやタレを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲１−１−２発明の特性を損なうものとなるから、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲１−１−２発明において相違点１−２’’に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（エ）次に上記相違点１−５について検討すると、上記相違点１−５は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲１−１−２発明であるとはいえないことは、上記（１−２）（１−２−４）イ（エ）に記載のとおりである。
（オ）そして、上記（１−２）（１−２−４）イ（オ）で検討したのと同様に、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１には、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散するとか、優れた加工部耐食性が得られることまでは記載されていないから、甲１−１−２発明において上記相違点１−５に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（カ）したがって、本件特許発明７を、甲１−１−２発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（２−３）甲第２−２号証を主引用例とする場合について
（２−３−１）本件特許発明１について
ア　対比
（ア）甲２−２−１発明と本件特許発明１とを対比すると、甲２−２−１発明における「表面処理溶融めっき鋼材」は、本件特許発明１の「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板」に相当し、甲２−２−１発明と本件特許発明１は、前記めっき被膜が、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％を含む組成を有し、めっき被膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する点で重複している。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜２．６ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
（イ）そうすると、甲２−２−１発明と本件特許発明１とは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％を含む組成を有し、
  前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
  前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜２．６ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点II−１　本件特許発明１のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点II−２　本件特許発明１のめっき被膜は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．０７〜０．１３％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点II−３　本件特許発明１のめっき被膜は、主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であるのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜におけるＭｇ２Ｓｉの含有量は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点II−２について検討すると、上記（２−ｄ）、（２−ｆ）によれば、上記甲２−２−１発明のめっき被膜は、Ｃｒにより、めっき層のしわが更に抑制されるものであり、Ｓｒにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制されるものであり、Ｆｅにより、めっき層の外観及び加工性が向上するものである。
　そして、そのようなＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒの作用からすれば、上記めっき被膜におけるＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒは不可避的不純物とはいえないので、これらの元素の含有の有無は実質的な相違点といえるから、上記相違点II−２は実質的な相違点である。
　したがって、本件特許発明１が甲２−２−１発明であるとはいえない。
（イ）また、上記甲２−２−１発明においてめっき層をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲２−２−１発明の特性を損なうものとなるから、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲２−２−１発明において相違点II−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、上記相違点II−１、II−３について検討するまでもなく、本件特許発明１を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（２−３−２）本件特許発明２について
ア　対比
（ア）上記（２−３−１）アと同様に、甲２−２−１発明と本件特許発明２とを対比すると、これらは、
「鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％を含む組成を有し、
  前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
  前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有する、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＝２．０〜２．６ ・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点II−１’　本件特許発明２のめっき被膜は、膜厚が２７μｍ以下であるのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜の膜厚は不明である点。
相違点II−２’　本件特許発明２のめっき被膜は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有するのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．０７〜０．１３％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する点。
相違点II−４　本件特許発明２のめっき被膜は、主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比が、0.01以上であるのに対して、甲２−２−１発明のめっき被膜における主層におけるＸ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ=0.367nm）のAlの（２００）面（面間隔ｄ＝0.202nm）に対する強度比は直接記載されていない点。
イ　判断
（ア）上記相違点II−２’について検討する。上記（２−３−１）ア（イ）に示した相違点II−２は実質的な相違点であるので、本件特許発明１が甲２−２−１発明であるとはいえないこと、甲２−２−１発明において相違点II−２に係る本件特許発明１の発明特定事項とすることを、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえないので、本件特許発明１を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（２−３−１）イ（ア）〜（ウ）に記載のとおりである。
（イ）そして、上記相違点II−２’は上記相違点II−２と同じものであるから、上記（２−３−１）イ（ア）〜（ウ）と同様の理由により、本件特許発明２が甲２−２−１発明であるとはいえないし、甲２−２−１発明において相違点II−２’に係る本件特許発明２の発明特定事項とすることを、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るともいえないので、上記相違点II−１’、II−４について検討するまでもなく、本件特許発明２を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
（２−３−３）本件特許発明３〜６について
（ア）本件特許発明３〜６は、請求項１又は請求項２を引用するものである。そして、本件特許発明１が甲２−２−１発明であるとはいえないし、本件特許発明１を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、及び、本件特許発明２が甲２−２−１発明であるとはいえないし、本件特許発明２を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記（２−３−１）イ（ア）〜（ウ）、（２−３−２）イ（イ）に記載のとおりである。
（イ）したがって、同様の理由により、本件特許発明３〜６も、甲２−２−１発明であるとはいえないし、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえない。
（２−３−４）本件特許発明７について
ア　対比
（ア）甲２−２−２発明と本件特許発明７とを対比すると、甲２−２−２発明における「表面処理溶融めっき鋼材の製造方法」は、本件特許発明７における「溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」に相当し、両者は、「質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施」す点で重複している。
（イ）そうすると、甲２−２−２発明と本件特許発明７とは、
「質量％でＡｌ：２５．２〜５３．０％、Ｍｇ：１．８〜６．５％、Ｓｉ：１．３〜３．９％を含むめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施す、溶融Al−Zn−Mg−Siめっき鋼板の製造方法」
の点で一致し、以下の点で相違している。
相違点II−２’’　本件特許発明７のめっき浴は、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まず、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるのに対して、甲２−２−２発明のめっき被膜は、質量％でＣｒ：０．０７〜０．１３％、Ｆｅ：０．１８〜０．４２％、Ｓｒ：３３〜３６ｐｐｍを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる点。
相違点II−５　本件特許発明７においては、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するのに対して、甲２−２−２発明においては、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃの範囲で冷却する点。
イ　判断
（ア）上記相違点II−２’’について検討すると、上記（２−ｄ）、（２−ｆ）によれば、上記甲２−２−２発明のめっき浴は、Ｃｒにより、めっき層のしわが更に抑制されるものであり、Ｓｒにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制されるものであり、Ｆｅにより、めっき層の外観及び加工性が向上するものである。
　そして、そのようなＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒの作用からすれば、上記めっき浴におけるＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒは不可避的不純物とはいえないので、これらの元素含有の有無は実質的な相違点といえるから、上記相違点II−２’’は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲２−２−２発明であるとはいえない。
（イ）また、上記甲２−２−２発明においてめっき浴をＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒを含まないものとすることは、めっき層のしわを更に抑制するとか、めっき層の外観及び加工性が向上する、といった上記甲２−２−２発明の特性を損なうものとなるから、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載を参酌したとしても、当業者が容易になし得るものとはいえない。
（ウ）してみれば、甲２−２−２発明において相違点II−２’’に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（エ）次に上記相違点II−５について検討すると、甲２−２−２発明は、めっき浴より引き出されてから鋼材上の溶融めっき金属の表面が３００℃に冷却されるまでの間の冷却速度が４５℃／ｓｅｃで冷却するものであるから、特に、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却するものではない。
　このため、甲２−２−２発明が、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却するものではないことは明らかであるから、上記相違点II−５は実質的な相違点であるので、本件特許発明７が甲２−２−２発明であるとはいえない。
（オ）上記１の（ｇ）によれば、本件特許発明７は、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となるものである。
　これに対して、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１には、めっき後の鋼板を、めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却することにより、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散するとか、優れた加工部耐食性が得られることまでは記載されていないから、甲２−２−２発明において、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−50℃である第１冷却温度までは10℃／sec未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から380℃までは10℃／sec以上の平均冷却速度で冷却することを、当業者が容易になし得るとはいえない。
　このため、甲２−２−２発明において上記相違点II−５に係る本件特許発明７の発明特定事項とすることを、甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易になし得るとはいえない。
（カ）したがって、本件特許発明７を、甲２−２−２発明及び甲第２−１号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。
６　意見書１及び意見書２の主張について
（１）意見書１における主張の概要
（１−１）特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について（２頁下から５行〜１０頁下から３行）
（ア）特許権者の主張を考慮してもなお、本件特許発明１、２及び７において、めっき被膜が僅かな量、具体的には１％を十分に下回るような値から最大４．９質量％未満又は最大２質量％までのＺｎ含有量を有する場合がある点に変わりはなく、Ｆｅに対して犠牲防食作用を持つＺｎをこのような僅かな量でしか含有しないめっき被膜を含む場合においても、本件訂正特許明細書の表１におけるＮｏ．５６のめっき被膜を使用した場合と同様に、本件特許発明の課題を解決できるとは認められない。
（イ）甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第２−１号証、甲第２−３号証の記載においては、Ｚｎの含有量は、本件特許発明１、２及び７において可能性のある下限値よりも高いか、又は請求項が技術的に正しくない記載を含んでいるために不明となっており、上記甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第２−１号証、甲第２−３号証の記載があるからといって、本件特許発明１、２及び７が、発明の詳細な説明に開示された範囲に含まれるものとはいえない。
（ウ）以下、異議申立２について、特許権者の意見書における主張は、Ｎｏ．３６〜４１とは異なるめっき組成において、当該めっき組成を変化させずに平均冷却速度だけを変化させた実施例が開示されていない、という異議申立２及び取消理由通知の指摘に対する回答を構成していないので、本件特許明細書の【００５３】及び実施例の記載を参酌しても、申立書２の３６頁６行〜１４行の取消理由が解消していない。
（エ）特許権者がその意見書７頁で主張する本件特許明細書の【００５３】及び実施例の記載を参酌してもなお、申立書２の３７頁２行〜１２行の取消理由が解消していない。
（オ）出願時の技術常識に照らしても、０μｍに限りなく近い膜厚や１５μｍ未満の膜厚を有するめっき被膜を含む溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板をも包含する本件特許発明１及び２の範囲まで、発明の詳細な説明に開示された事項を拡張ないし一般化できるとはいえない。
（１−２）特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について（１０頁下から２行〜１３頁２０行）
（ア）本件訂正の訂正事項４により、本件特許明細書の【００５９】【表１】のＮｏ．５、８、１２、１６、１７、２６〜２８、４３〜４６、４９〜５２、５４〜５６、６５、６６についても、本件特許発明７の構成要件を満たさなくなっているにもかかわらず、本発明例とされており、齟齬が生じているので、本件特許明細書の発明の詳細な説明は、当業者が本件特許発明７の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえない。
（イ）一方、これらの例は本件特許発明１の構成要件は満たしているから本発明例であるともいえ、物の発明に係る本件特許発明１と製造方法の発明に係る本件特許発明７との間でも齟齬が生じている。
　これらの事実を考慮すれば、訂正事項４に係る訂正は、異議申立２で指摘された本件特許発明７における不備を、本来、本件特許発明１及び７の両方においてＭｇ含有量を訂正すると共に、上記【表１】のサンプルの「本発明例」なる表現を「参考例」等に訂正することによって治癒すべきであったところ、本件特許発明７のＭｇ含有量のみを訂正することによって形式的に治癒しようとしたことで、本件特許発明７に係る発明例と比較例との間で新たな不整合を生じさせ、さらには本件特許発明１と本件特許発明７との間でも同様に新たな不整合を生じさせたのであり、本件特許発明７の構成要件が結局のところいかなるものであるのかが不明確となっている。
　してみれば、本件特許明細書の記載は、当業者が本件特許発明１〜７を実施することができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえない。
（１−３）特許法第３６条第６項第２号（明確性）について（１３頁２１行〜１４頁１３行）
（ア）本件特許発明１及び２では「膜厚が２７μｍ以下であり」とのみ規定され、膜厚下限値が規定されていないから、「上限又は下限だけを示すような数値範囲限定がある結果、発明の範囲が不明確となる場合」（特許・実用新案審査基準第ＩＩ部第２章第３節２．２（５）ｂ）に該当するので、本件特許発明１及び２は明確ではない。
（イ）本件訂正の訂正事項４に係る訂正により、本件特許発明７における不備を形式的に治癒しようとしたことで、本件特許発明７に係る発明例と比較例との間で新たな不整合を生じさせ、さらには本件特許発明１と本件特許発明７との間でも同様に新たな不整合を生じさせたのであり、本件特許発明７の構成要件が結局のところいかなるものであるのかが不明確となっているので、本件特許発明７は明確でない。
（１−４）特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）について（１４頁１４行〜８３頁１４行）
（ア）申立人小園が新たに引用した甲号証
甲第７号証：特開平１０−２６５９０１号公報
　以下、上記甲第７号証を甲第１−７号証という。
（イ）異議申立１について、甲第１−１号証を主引用例とした場合、本件特許発明１〜３、５、６は、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明４は、甲第１−４号証、甲第１−５号証、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明７は、甲第１−１号証の教示を参酌することにより、甲第１−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
（ウ）異議申立１について、甲第１−２号証を主引用例とした場合、本件特許発明１、２、５、６は、甲第１−２号証に記載された発明であるか、又は、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明３は、甲第１−１号証、甲第１−３号証、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明４は、甲第１−４号証、甲第１−５号証、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明７は、甲第１−１号証の教示を参酌することにより、甲第１−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
（エ）異議申立１について、甲第１−３号証を主引用例とした場合、本件特許発明１、２は、甲第１−７号証の教示、必要に応じて甲第１−２号証、甲第１−４号証に記載される周知の技術事項を参酌することにより、甲第１−３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明３、５、６は、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第１−３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明７は、甲第１−１号証の教示を参酌することにより、甲第１−３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
（オ）異議申立２について、甲第２−１号証を主引用例とした場合、本件特許発明１〜３、５、６は、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第２−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明４は、甲第２−３号証、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第２−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明７は、甲第２−１号証の教示を参酌することにより、甲第２−１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
（カ）異議申立２について、甲第２−２号証を主引用例とした場合、本件特許発明１〜３、５、６は、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第２−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明４は、甲第２−３号証、甲第１−７号証の教示を参酌することにより、甲第２−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
　本件特許発明７は、甲第２−２号証の教示を参酌することにより、甲第２−２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到できたものである。
（２）意見書１の主張についての判断
（２−１）特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）について
（ア）本件特許発明１、２、７は、いずれも、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍｇ及びＺｎ以外のほかの任意の添加元素を、全ての元素の合計含有量が１００質量％を超えない範囲内の任意の量において含有するめっき被膜を含む溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板及びその製造方法を包含するものとはいえないこと、及び、上記１の（ｂ）の記載に接した当業者は、本件特許発明１、２、７におけるめっき被膜は、本件特許発明の特性を損なわない程度の量のＺｎを含有するものと理解できるから、本件特許発明１、２、７の範囲まで発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できないとまではいえないことは、上記２の（１）（ア）〜（イ）に記載のとおりである。
（イ）そして、上記（ア）の検討事項は、上記甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第２−１号証、甲第２−３号証の記載事項に左右されるものでもない。
（ウ）申立人小園は、もともと異議申立２の主張を行っていないが、以下、検討しておくと、上記１の（ａ）によれば、本件特許発明は、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板、並びに、該溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法を提供することを課題とするものである。
　そして、上記１の（ｇ）によれば、本件特許発明７においては、第１冷却温度までの冷却速度を平均１０℃／ｓｅｃ未満とすることよって、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となる一方、第１冷却温度〜３８０℃までの温度域では、単相Ｓｉが析出しやすいことがわかっており、第１冷却温度から３８０℃までを平均１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度とすることで、単相Ｓｉの析出を抑制することが可能となるものであって、更に上記１の（ｈ）の実施例Ｎｏ．３８〜４０の記載に接した当業者は、本件特許発明７の発明特定事項を満たすことにより、本件特許発明の上記課題を解決できることを理解できるものである。
　してみれば、上記実施例とは異なるめっき組成で冷却速度を変化させた実施例が記載されていないとか、めっき組成を変化させずに平均冷却速度だけを変化させた実施例が開示されていないからといって、本件特許明細書の記載を、本件特許発明７まで拡張ないし一般化することができないとまではいえない。
（エ）上記１の（ｇ）の記載及び上記１の（ｈ）の実施例Ｎｏ．３８〜４０の記載に接した当業者は、めっき後の鋼板の平均冷却速度についても、本件特許発明７の発明特定事項を満たすことにより本件特許発明の上記課題を解決できることを理解できるものである。
　してみれば、上記実施例において、第一冷却速度までの平均冷却速度が５℃／ｓｅｃ、第一冷却速度以降の平均冷却速度が２３〜３８℃／ｓｅｃのものしか開示されていないからといって、本件特許明細書の記載を、本件特許発明７まで拡張ないし一般化することができないとまではいえない。
（オ）上記１の（ｆ）によれば、本件特許発明におけるめっき皮膜の膜厚は、１５μｍ以上２７μｍ以下であることが好ましいものであり、これは、一般的に、前記めっき皮膜が薄いほど、耐食性が悪化する傾向にあり、厚いほど、加工性が劣化する傾向があるためである。
　そして、上記記載に接した当業者は、本件特許発明におけるめっき皮膜の膜厚が、本件特許発明の特性を損なわない程度の厚さを有することを理解できるから、めっき被膜の膜厚について、発明の詳細な説明に開示された事項を本件特許発明１、２の範囲まで拡張ないし一般化できないとまではいえない。
（カ）したがって、申立人小園の特許法第３６条第６項第１号（サポート要件）についての上記（１−１）に示す主張はいずれも採用できない。
（２−２）特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）について
（ア）上記１の（ｈ）には、本件特許発明７の発明特定事項を満たすことにより本件特許発明の課題を解決できる実施例（例えばＮｏ．３８〜４０）が記載されているから、Ｎｏ．５、８、１２、１６、１７、２６〜２８、４３〜４６、４９〜５２、５４〜５６、６５、６６が本件特許発明７の発明特定事項を満たさないとしても、本件特許明細書の発明の詳細な説明が、当業者が本件特許発明７の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていないとはいえない。
（イ）また、Ｎｏ．５、８、１２、１６、１７、２６〜２８、４３〜４６、４９〜５２、５４〜５６、６５、６６は本件特許発明１、２の発明特定事項を満たすものであるから、本件特許明細書の発明の詳細な説明が、当業者が本件特許発明１、２の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていないとはいえない。
　そして、本件特許発明７は請求項１〜２を引用するものではないから、本件特許発明１、２の発明特定事項を満足する実施例と、本件特許発明７の発明特定事項を満足する実施例が異なるからといって、本件特許発明１、２、７、実施例及び比較例の間で不整合が生じているともいえないので、本件特許明細書の記載が、当業者が本件特許発明１〜７を実施することができる程度に明確かつ十分に記載されていないとはいえない。
（ウ）したがって、申立人小園の特許法第３６条第４項第１号（実施可能要件）についての上記（１−２）に示す主張はいずれも採用できない。
（２−３）特許法第３６条第６項第２号（明確性）について
（ア）申立人小園は、そもそも異議申立１において特許法第３６条第６項第２号（明確性）についての主張を行っていないが、以下、検討しておくと、本件特許発明１、２におけるめっき被膜の膜厚は２７μｍ以下である点で明確である。
　また、訂正前の本件特許発明１、２においてはめっき被膜の膜厚は何ら特定されていなかったのであるが、上記１の（ｆ）の記載に接した当業者は、本件特許発明におけるめっき皮膜の膜厚が、耐食性や加工性といった本件特許発明の特性を損なわない範囲の厚さを有することを理解できるから、本件特許明細書の記載並びに出願時の技術常識を考慮すれば、本件特許発明１、２のめっき被膜の膜厚の範囲を当業者が理解できないとまではいえないので、膜厚下限値が特定されていないからといって、直ちに本件特許発明１及び２が明確でないとまではいえない。
（イ）本件特許発明１、２の発明特定事項を満足する実施例と、本件特許発明７の発明特定事項を満足する実施例が異なるからといって、本件特許発明１、２、７、実施例及び比較例の間で特段の不整合が生じているともいえないことは上記（２−２）（イ）のとおりであるから、本件特許発明７が明確でないとまではいえない。
（ウ）したがって、申立人小園の特許法第３６条第６項第２号（実施可能要件）についての上記（１−３）に示す主張はいずれも採用できない。
（２−４）特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）について
（ア）甲第１−７号証には、以下の事項が記載されている。
（７−Ａ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】　質量％において、Ｃ：0.01％以下，Ｓｉ：0.05％以下，Ｍｎ：0.5％以下，Ｐ：0.020％以下，Ｎ：0.0040％以下であり、Ｂ：0.0007〜0.0050％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物元素からなる母材鋼板の表面に、Ａｌ：0.1〜75質量％を含むＺｎ−Ａｌ系溶融めっき層を形成した加工性に優れた鋼板であって、200〜500℃の高温環境で使用される耐熱部材用Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき鋼板。
【請求項２】　質量％において、Ｃ：0.01％以下，Ｓｉ：0.05％以下，Ｍｎ：0.5％以下，Ｐ：0.030％以下，Ｎ：0.0040％以下であり、Ｂ：0.0007〜0.0050％を含有し、さらにＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち１種以上を合計でＣ＋Ｎ（質量％）の４倍以上含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物元素からなる母材鋼板の表面に、Ａｌ：0.1〜75質量％を含むＺｎ−Ａｌ系溶融めっき層を形成した加工性に優れた鋼板であって、200〜500℃の高温環境で使用される耐熱部材用Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき鋼板。
【請求項３】　母材鋼板のＢ含有量は0.0013〜0.0050質量％である請求項１または請求項２に記載の耐熱部材用Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき鋼板。
【請求項４】　溶融めっき層は、質量％において、Ａｌ：0.1〜75％を含み、さらにＳｉ：5％以下，Ｍｇ：3％以下，Ｔｉ：1％以下，Ｃｒ：1％以下のうち１種以上を含み、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるＺｎ−Ａｌ系溶融めっき層である請求項１〜請求項３に記載の耐熱部材用Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき鋼板。」
（７−Ｂ）「【００２８】なお、Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき層の厚さは、耐食性等の優れた特性を維持するために5〜60μｍとすることが望ましい。」
（イ）ところが、本件特許発明１〜６は、甲１−１−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲１−１−１発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲１−１−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲１−１−２発明及び甲第１−２号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（１）（１−２）に記載のとおりであり、本件特許発明１〜６は、甲１−２−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲１−２−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲１−２−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲１−２−２発明及び甲第１−１号証、甲第１−３号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（１）（１−３）に記載のとおりであり、本件特許発明１〜６は、甲１−３−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲１−３−１発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲１−３−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲１−３−２発明及び甲第１−１号証、甲第１−２号証、甲第１−４号証〜甲第１−６号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（１）（１−４）に記載のとおりである。
（ウ）そして、上記（７−Ａ）、（７−Ｂ）によれば、甲第１−７号証には、耐熱部材用Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき鋼板における溶融めっき層が、質量％において、Ａｌ：0.1〜75％を含み、さらにＳｉ：5％以下，Ｍｇ：3％以下，Ｔｉ：1％以下，Ｃｒ：1％以下のうち１種以上を含み、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるＺｎ−Ａｌ系溶融めっき層であること、Ｚｎ−Ａｌ系溶融めっき層の厚さは、耐食性等の優れた特性を維持するために5〜60μｍとすることが望ましいことが記載されているに過ぎないから、上記甲第１−７号証の記載により、上記（イ）の検討事項が左右されるものでもない。
（エ）申立人小園は、そもそも異議申立２に係る新規性及び進歩性についての主張を行っていないが、以下、検討しておくと、本件特許発明１〜６は、甲１−１−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲１−１−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲１−１−２発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（２）（２−２）に記載のとおりであり、本件特許発明１〜６は、甲２−２−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲２−２−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲２−２−２発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（２）（２−３）に記載のとおりである。
（オ）そして、上記（ウ）に記載したのと同様の理由により、上記甲第１−７号証の記載により上記（エ）の検討事項が左右されるものでもないから、申立人小園の特許法第２９条第１項第３号（新規性）及び特許法第２９条第２項（進歩性）についての上記（１−４）に示す主張はいずれも採用できない。
（３）意見書２における主張の概要
（３−１）本件訂正の適否について（２頁４行〜６頁４行）
（ア）本件特許明細書の【００５９】、【００６３】、【００６７】、【００７１】の表１、２、３、４には本件特許明細書の記載と整合していない記載及び意味不明な記載が存在するが、表１、２、３、４の記載が本件特許明細書の記載と整合していないからといって、直ちに表１、２、３、４に誤記があるとは認められないから、訂正事項６、７、８、９によって削除されたサンプルに誤記があるとは認められない。
　仮に削除されたサンプルに誤記があるとしても、その誤記が、訂正事項６、７、８、９によって削除された第１冷却温度、第１冷却温度から３８０℃までの冷却速度、めっき被膜の状態や評価結果にあることを、客観的に示す根拠は、本件特許明細書、特許請求の範囲及び図面の記載からは見いだせない。また、誤記が、表１のＮｏ．２４、３３、３６、３７、４１、６７、表２のＮｏ．１５、２０、２１、２２、表３のＮｏ．１５、２０、２１、２２、表４のＮｏ．６７といった多数のサンプルにあるのならば、本件特許明細書と整合するサンプルには誤記がないとは考え難い。
（イ）訂正事項６、７、８、９では、表１、２、３、４に記載されたサンプルを正すことなく削除しており、訂正事項６、７、８、９では、誤記を正すことを行っていない。
（ウ）訂正事項６、７、８、９で削除されたサンプルは、請求項１〜７に係る発明を具現化した具体例であるから、これらのサンプルの記載は、請求項１〜７に係る発明の技術的範囲を解釈するにあたって参酌されるが、訂正事項６、７、８、９はこのようなサンプルを削除するものであり、このことは、訂正前において発明の技術的範囲を解釈するための参酌の対象であった具体例を、訂正後においては参酌の対象から外すことにほかならないので、訂正前の記載が、サンプルを削除した訂正後の記載と同一の意味を表示するものとは認められない。
（エ）上記（ア）〜（ウ）から、訂正事項６、７、８、９は、誤記の訂正を目的とする訂正の要件を満たさず、特許法第１２０条の５第２項ただし書第２号に規定する誤記又は誤訳の訂正を目的とする訂正とは認められない。
（オ）訂正事項６、７、８、９は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号、第３号、第４号のいずれにも該当しない。
　すなわち、訂正事項６、７、８、９は、特許請求の範囲の訂正を行うものではないから、特許請求の範囲の減縮にも、請求項間の引用関係の解消にも該当せず、訂正により本件特許明細書中の明瞭でない記載の本来の意味を明らかにしていないから、明瞭でない記載の釈明を目的とするものでもない。
（カ）訂正事項６、７、８は、サンプルを削除することで、訂正前において発明の技術的範囲を解釈するための参酌の対象であった具体例を、訂正後においては参酌の対象から外すことにほかならないから、特許請求の範囲を変更するものであるので、特許法第１２６条第６項で規定される要件を充足しない。
（３−２）特許法第２９条第２項（進歩性）について（６頁５行〜１５頁１７行、１６頁１５行〜１９頁下から４行）
（ア）甲第２−１号証を主引用例とした場合、本件特許発明１〜３、５〜７は、甲第２−１号証に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　本件特許発明４は、甲第２−１号証に記載される発明及び甲第２−３号証に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
（イ）甲第２−２号証を主引用例とした場合、本件特許発明１〜３、５〜７は、甲第２−２号証に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　本件特許発明４は、甲第２−１号証に記載される発明及び甲第２−３号証に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
（３−３）本件特許発明４の記載不備について（１５頁１８行〜１６頁１４行）
（ア）アルファ−Ａｌリッチ相のデンドライトでは、凝固中心から６方向に延びる一次アーム、その一次アームから枝分かれして延びる二次アーム、更には、その二次アームから枝分かれして延びる三次アームと、次々に枝分かれ成長し複雑な樹脂模様を形成することから、本件特許発明４において「平均デンドライト径（隣接するデンドライトアームの中心距離）と特定したとしても、そのデンドライトが何次アームを指すのか特定されていない限り、平均デンドライト径の文言がいかなる意味なのか理解できず、本件特許発明４は明確でない。
（４）意見書２の主張についての判断
（４−１）本件訂正の適否について
（ア）訂正事項６、７、８、９は、特許請求の範囲の記載事項や本件特許明細書の記載事項と整合していないサンプル及び技術的に意味が不明瞭なサンプルを削除するものである。
　そして、そのような訂正は、上記サンプルが記載されていることで特許請求の範囲及び本件特許明細書の記載が明瞭でないものとなっていたものを、当該サンプルを削除することで、特許請求の範囲及び本件特許明細書の記載の本来の意味を明らかにするものといえるから、明瞭でない記載の釈明といえるものである。
（イ）また、訂正事項６、７、８、９により削除されたサンプルは、もともと、特許請求の範囲の記載事項や本件特許明細書の記載事項と整合していなかったり、技術的に意味が不明瞭だったりしたものであるから、これらを削除したからといって、訂正の前と後で記載が同一の意味を表示していないとはいえないし、特許請求の範囲を実質的に変更するものともいえない。
（ウ）したがって、訂正事項６、７、８、９は、いずれも、明瞭でない記載の釈明を目的とするものに該当し、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものには該当せず、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であるので、申立人日鉄住金鋼板の本件訂正の適否についての上記（３−１）に示す主張はいずれも採用できない。
（４−２）特許法第２９条第２項（進歩性）について
（ア）本件特許発明１〜６は、甲１−１−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲１−１−１発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲１−１−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲１−１−２発明及び甲第２−２号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（２）（２−２）に記載のとおりであり、本件特許発明１〜６は、甲２−２−１発明であるとはいえず、本件特許発明１〜６を、甲２−２−１発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないこと、本件特許発明７は、甲２−２−２発明であるとはいえず、本件特許発明７を、甲２−２−２発明及び甲第２−１号証、甲第２−３号証〜甲第２−５号証及び参考資料１の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたともいえないことは、上記５の（２）（２−３）に記載のとおりである。
（イ）特に、甲１−１−１発明、甲１−１−２発明、甲２−２−１発明、甲２−２−２発明におけるＣｒ、Ｆｅ、Ｓｒは、いずれも、めっき層の特性を向上させる元素であるから、甲第１−１号証（甲第２−１号証）、甲第２−２号証に、「めっき層は、構成元素として更にＣｒを含有することが
好ましい。
（ウ）したがって、申立人日鉄住金鋼板の特許法第２９条第２項（進歩性）についての上記（３−２）に示す主張はいずれも採用できない。
（４−３）本件特許発明４の記載不備について
（ア）上記１の（ｃ）によれば、デンドライト径とは、隣接するデンドライトアーム間の中心距離（デンドライトアームスペーシング）のことを意味するのであって、本件特許発明では、前記デンドライト径を、２次枝法（［軽金属学会  鋳造・凝固部会、「軽金属」３８巻、Ｐ５４、１９８８年］を参照。）に従って測定するのであるから、デンドライトの二次アーム若しくは二次アームと判断されるアームについて測定することは明らかであるので、本件特許発明における平均デンドライト径の文言がいかなる意味なのか理解できないとはいえない。
（イ）したがって、申立人日鉄住金鋼板の本件特許発明４の記載不備についての上記（３−３）に示す主張は採用できない。
第７　むすび  
　以上のとおり、特許異議申立書に記載された申立理由及び取消理由通知書で通知された取消理由によっては、本件請求項１〜７に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成３０年３月２０日（２０１８．３．２０）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板とその製造方法
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部の耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
　【背景技術】
　【０００２】
　溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板は、Ｚｎの犠牲防食性とＡｌの高い耐食性とが両立できているため、溶融亜鉛めっき鋼板の中でも高い耐食性を示す。例えば、特許文献１には、めっき皮膜中にＡｌを２５〜７５質量％含有する溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板が開示されている。そして、溶融Ａｌ−Ｚｎめっき鋼板は、その優れた耐食性から、長期間屋外に曝される屋根や壁等の建材分野、ガードレール、配線配管、防音壁等の土木建築分野を中心に近年需要が伸びている。
　【０００３】
　溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき皮膜は、主層及び下地鋼板と主層との界面に存在する合金層からなり、主層は、主としてＺｎを過飽和に含有しＡｌがデンドライト凝固した部分（α−Ａｌ相のデンドライト部分）と、残りのデンドライト間隙の部分（インターデンドライト）とから構成され、α−Ａｌ相がめっき皮膜の膜厚方向に複数積層した構造を有する。このような特徴的な皮膜構造により、表面からの腐食進行経路が複雑になるため、腐食が容易に下地鋼板に到達しにくくなり、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板はめっき皮膜厚が同一の溶融亜鉛めっき鋼板に比べ優れた耐食性を実現できる。
　【０００４】
　また、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっきのめっき皮膜中にＭｇを含有することで、耐食性のさらなる向上を目的とした技術が知られている。
　Ｍｇを含有する溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板（溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板）に関する技術として、例えば特許文献２には、めっき皮膜にＭｇを含むＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合金を含み、該Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合金が、４５〜６０重量％の元素アルミニウム、３７〜４６重量％の元素亜鉛及び１．２〜２．３重量％の元素ケイ素を含有する合金であり、該Ｍｇの濃度が１〜５重量％である、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板が開示されている。
　また、特許文献３には、質量％で、Ｍｇ：２〜１０％、Ｃａ：０．０１〜１０％、Ｓｉ：３〜１５％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物であり、且つＭｇ／Ｓｉの質量比特定の範囲にしたＡｌ系めっき系表面処理鋼材が開示されている。
　【０００５】
　また、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を自動車分野、特に外板パネルに用いようとした場合、該めっき鋼板は連続式溶融めっき設備でめっきまで施した状態で自動車メーカー等に供され、そこでパネル部品形状に加工された後に化成処理、さらに電着塗装、中塗り塗装、上塗り塗装の自動車用総合塗装が施されることが一般的である。しかしながら、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を用いた外板パネルは、塗膜に損傷が生じた際、傷部を起点に塗膜／めっき界面におけるＺｎを多く含むインターデンドライトの選択腐食が起こる結果、溶融Ｚｎめっきに比べて著しく大きな塗膜膨れを生じ、十分な耐食性（塗装後耐食性）を確保できない場合があった。そのため、例えば特許文献４には、めっき組成にＭｇ又はＳｎ等を添加し、めっき層中にＭｇ２Ｓｉ、ＭｇＺｎ２、Ｍｇ２Ｓｎ等のＭｇ化合物を形成させることで、鋼板端面からの赤錆発生を改善した溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板が開示されている。
　【先行技術文献】
　【特許文献】
　【０００６】
　【特許文献１】特公昭４６−７１６１号公報
　【特許文献２】特許５０２０２２８号公報
　【特許文献３】特許５００００３９号公報
　【特許文献４】特開２００２−１２９５９号公報
　【発明の概要】
　【発明が解決しようとする課題】
　【０００７】
　ここで、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板については、上述したように、その優れた耐食性から長期間屋外に曝される屋根や壁などの建材分野に使用されることが多い。そのため、近年の省資源・省エネルギーについての要求から、製品の長寿命化を図るべく、より耐食性に優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の開発が望まれていた。
　また、引用文献２及び３に開示された溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板については、めっき皮膜の主層が硬質化しているため、曲げ加工を行った際にめっき皮膜が割れてクラックを生じ、結果として加工部の耐食性（加工部耐食性）が劣るという問題があった。そのため、加工部耐食性の改善についても望まれていた。なお、引用文献２では、Ｍｇ添加による延性低下を、「小さい」スパングルサイズとすることで延性低下を改良しているが、この目的を達成するためには引用文献２では実質的にはめっき層にＴｉＢを有することが必須とされており、本質的な解決策が開示されているとはいえなかった。
　さらに、特許文献４に開示された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板に塗装を施した場合でも、塗装後耐食性の問題は、依然として解消されておらず、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の用途によっては、塗装後耐食性についてもさらなる向上が望まれていた。
　【０００８】
　本発明は、かかる事情に鑑み、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板、並びに、該溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
　【課題を解決するための手段】
　【０００９】
　本発明者らは、上記の課題を解決すべく検討を重ねた結果、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の腐食時、めっき皮膜の主層中のインターデンドライトに存在するＭｇ２Ｓｉが初期に溶解し、腐食生成物の表面にＭｇを濃化させることによって耐食性の向上に寄与すること、また、前記主層中に存在する単相Ｓｉはカソードサイトとなり、周囲のめっき皮膜の溶解を招くため、単相Ｓｉはなくす必要があることに着目した。そして、本発明者らは、さらに鋭意研究を重ね、前記めっき皮膜の主層中に存在するＡｌ、Ｍｇ及びＳｉ成分の含有量を規定すると共に、めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量を特定範囲に制御することによって、インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを微細且つ均一に分散させることができるため、加工部耐食性を大幅に向上できることを見出し、また、Ｍｇ２Ｓｉの微細且つ均一な生成によって単相Ｓｉをめっき皮膜主層中からなくすことができるため、平板部及び端部の耐食性についても向上できることを見出した。
　また、上記に加え、めっき皮膜中のＭｇ含有量を特定の範囲に制御することで、優れた塗装後耐食性を得ることも見出した。
　【００１０】
　本発明は、以上の知見に基づきなされたものであり、その要旨は以下の通りである。
　１．鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層とからなり、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含有し、
　前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することを特徴とする、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７　・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
　【００１１】
　２．前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、前記主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であることを特徴とする、前記１に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【００１２】
　３．前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、該主層の断面におけるＭｇ２Ｓｉの面積率が１％以上であることを特徴とする、前記１に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【００１３】
　４．前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることを特徴とする、前記１に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【００１４】
　５．前記界面合金層の厚さが、１μｍ以下であることを特徴とする、前記１〜４のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【００１５】
　６．前記主層がα−Ａｌ相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（２）を満足することを特徴とする、前記１〜４のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
ｔ／ｄ≧１．５　・・・（２）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μｍ）、ｄ：平均デンドライト径（μｍ）
　【００１６】
　７．前記めっき皮膜が、２５〜８０質量％のＡｌ、２．３超え〜５質量％のＳｉ及び３〜１０質量％のＭｇを含有することを特徴とする、前記１〜６のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　８．前記めっき皮膜が、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び５超え〜１０質量％のＭｇを含有することを特徴とする、前記１〜６のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【００１７】
　９．２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施した後、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−５０℃である第１冷却温度までは１０℃／ｓｅｃ未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から３８０℃までは１０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で冷却することを特徴とする、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法。
　【発明の効果】
　【００１８】
　本発明により、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板、並びに、該溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法を提供できる。
　【図面の簡単な説明】
　【００１９】
　【図１】（ａ）は、本発明による溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部について腐食前後の状態を示した図であり、（ｂ）は、従来のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部について腐食前後の状態を示した図である。
　【図２】本発明による溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部が腐食した際の、各元素の状態を走査電子顕微鏡のエネルギー分散型Ｘ線分光法（ＳＥＭ−ＥＤＸ）により示したものである。
　【図３】従来の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の、各元素の状態をＳＥＭ．ＥＤＸにより示したものである。
　【図４】デンドライト径の測定方法を説明するための図である。
　【図５】めっき皮膜中のＳｉの含有量とＭｇの含有量との関係、及び、めっき皮膜の主層中に生成する相の状態を示した図である。
　【図６】日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）の流れを説明するための図である。
　【図７】塗装後耐食性の評価用サンプルを示した図である。
　【図８】腐食促進試験（ＳＡＥ　Ｊ　２３３４）のサイクルを示した図である。
　【発明を実施するための形態】
　【００２０】
（溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板）
　本発明の対象とする溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、鋼板表面にめっき皮膜を有し、該めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該合金層の上に存在する主層からなる。そして、前記めっき皮膜は、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含有し、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有する。
　【００２１】
　前記めっき皮膜中のＡｌ含有量は、耐食性と操業面のバランスから、２５〜８０質量％とし、好ましくは３５〜６５質量％である。めっき主層のＡｌ含有量が２５質量％以上であれば、Ａｌのデンドライト凝固が起こる。これにより、主層は主としてＺｎを過飽和に含有し、Ａｌがデンドライト凝固した部分（α−Ａｌ相のデンドライト部分）と残りのデンドライト間隙の部分（インターデンドライト部分）からなり、且つ該デンドライト部分がめっき皮膜の膜厚方向に積層した耐食性に優れる構造を確保できる。またこのα−Ａｌ相のデンドライト部分が、多く積層するほど、腐食進行経路が複雑になり、腐食が容易に下地鋼板に到達しにくくなるので、耐食性が向上する。極めて高い耐食性を得るためには、主層のＡｌ含有量を３５質量％以上とすることがより好ましい。一方、主層のＡｌ含有量が８０質量％を超えると、Ｆｅに対して犠牲防食作用をもつＺｎの含有量が少なくなり、耐食性が劣化する。このため、主層のＡｌ含有量は８０質量％以下とする。また、主層のＡｌ含有量が６５質量％以下であれば、めっきの付着量が少なくなり、鋼素地が露出しやすくなった場合にもＦｅに対して犠牲防食作用を有し、十分な耐食性が得られる。よって、めっき主層のＡｌ含有量は６５質量％以下とすることが好ましい。
　【００２２】
　また、Ｓｉは下地鋼板との界面に生成する界面合金層の成長を抑制する目的で、耐食性や加工性の向上を目的にめっき浴中に添加され、必然的にめっき主層に含有される。具体的には、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の場合、めっき浴中にＳｉを含有させめっき処理を行うと、鋼板がめっき浴中に浸漬されると同時に鋼板表面のＦｅと浴中のＡｌやＳｉが合金化反応し、Ｆｅ−Ａｌ系及び／又はＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系の化合物を生成する。このＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系界面合金層の生成により、界面合金層の成長が抑制される。めっき皮膜のＳｉ含有量が０．６質量％を越える場合に界面合金層の十分な成長抑制が可能となる。一方、めっき皮膜のＳｉ含有量が、１５％を超えた場合、めっき皮膜においてクラックの伝播経路となるため、加工性を低下させ、カソードサイトとなるＳｉ相が析出し易くなる。Ｓｉ相の析出は、Ｍｇ含有量を増やすことで抑制できるが、この方法は製造コストの上昇を招き、まためっき浴の組成管理をより困難にしてしまう。このため、めっき皮膜中のＳｉ含有量は１５％以下とする。さらにまた、より高いレベルで、界面合金層の成長及びＳｉ相の析出を抑制できる点からは、めっき皮膜中のＳｉ含有量を２．３超え〜５％とすることが好ましく、２．３超え〜３．５％とすることが特に好ましい。
　【００２３】
　さらに、前記めっき皮膜は、Ｍｇを０．１超え〜２５質量％含有する。前記めっき皮膜の主層が腐食した際、腐食生成物中にＭｇが含まれることとなり、腐食生成物の安定性が向上し、腐食の進行が遅延する結果、耐食性が向上するという効果がある。より具体的には、前記めっき皮膜の主層のＭｇは、上述したＳｉと結合し、Ｍｇ２Ｓｉを生成する。このＭｇ２Ｓｉは、めっき鋼板が腐食した際、初期に溶解するためＭｇが腐食生成物に含まれる。Ｍｇは腐食生成物の表面に濃化して、腐食生成物を緻密化させる効果があり、腐食生成物の安定性及び外来腐食因子に対するバリア性を向上できる。
　ここで、前記めっき皮膜のＭｇ含有量を０．１質量％超えとしたのは、０．１質量％超えとすることで、Ｍｇ２Ｓｉを生成できるようになり、腐食遅延効果を得ることができるからである。一方、前記Ｍｇの含有量を２５質量％以下としたのは、Ｍｇの含有量が２５％を超える場合、耐食性の向上効果の飽和に加え、製造コストの上昇とめっき浴の組成管理が難しくなるためである。また、より高いレベルで、製造コストの低減を向上させつつ、より優れた腐食遅延効果を実現する点からは、めっき皮膜中のＭｇ含有量を３〜１０％とすることが好ましく、４〜６％とすることがより好ましい。
　【００２４】
　また、めっき皮膜中にＭｇを５％以上含有することで、本発明で課題とする塗装後耐食性の改善が可能となる。Ｍｇを含まない従来の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき層が大気に触れると、α−Ａｌ相の周囲に緻密、且つ安定なＡｌ２Ｏ３の酸化膜が直ぐに形成され、この酸化膜による保護作用によってα−Ａｌ相の溶解性はインターデンドライト中のＺｎリッチ相の溶解性に比べ非常に低くなる。この結果、従来のＡｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板は、塗膜に損傷が生じた場合、傷部を起点に塗膜／めっき界面でＺｎリッチ相の選択腐食を起こし、塗装健全部の奥深くに向けて進行して大きな塗膜膨れを起こすことから、塗装後耐食性が劣る。一方、Ｍｇを含有した溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板の場合、インターデンドライト中に析出するＭｇ２Ｓｉ相やＭｇ−Ｚｎ化合物（ＭｇＺｎ２、Ｍｇ３２（Ａｌ，Ｚｎ）４９等）が腐食の初期段階で溶け出し、腐食生成物中にＭｇが取込まれる。Ｍｇを含有した腐食生成物は非常に安定であり、これにより腐食が初期段階で抑制されるため、従来のＡｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板の場合に問題となるＺｎリッチ相の選択腐食による大きな塗膜膨れを抑制できる。その結果、めっき層にＭｇを含有させた溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板は優れた塗装後耐食性を示す。Ｍｇが５％以下の場合には、腐食時に溶け出すＭｇの量が少なく、上記に示した安定な腐食生成物が十分に生成されないことから、塗装後耐食性が向上しないおそれがある。逆に、Ｍｇが１０％超えの場合には、効果が飽和するだけでなく、Ｍｇ化合物の腐食が激しく起こり、めっき層全体の溶解性が過度に上昇する結果、腐食生成物を安定化させても、その溶解速度が大きくなるため、大きな膨れ幅を生じ、塗装後耐食性が劣化するおそれがある。よって、優れた塗装後耐食性を安定的に得るためには、Ｍｇを５越え〜１０％の範囲で含有させることが好ましい。
　【００２５】
　そして本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、前記インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、前記単相Ｓｉが生成する可能性を低減し、より優れた加工部耐食性を実現する観点から、前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足することが好ましい。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７　・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
　【００２６】
　Ｍｇ２Ｓｉの微細且つ均一な分散によって、鋼板の腐食時にＭｇ２Ｓｉがめっき表面及び加工部に入ったクラック破面の全面でＺｎとともに徐々に溶解し、腐食生成物にＭｇが多量に取り込まれ、腐食生成物表面の全面にＭｇ濃化部が厚く生成して腐食の進行を抑えることができるため、加工部耐食性を飛躍的に向上できる。また、Ｍｇ２Ｓｉを偏在することなく、めっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることによって、カソードサイトとなる単相Ｓｉについても前記主層からなくすことができるため、平板部及び端部の耐食性についても向上できる。
　これに対し、従来技術では、例えば上述した特許文献３に述べられているように、Ｍｇ２Ｓｉがある一定量以上の大きさの塊状（具体的には長径が１０μｍ以上、短径の長径に対する比率が０．４以上）となっている。それによって、Ｍｇ２Ｓｉが大きく且つ分布も不均一になるため、腐食初期のＭｇ２Ｓｉの溶解速度がＺｎに比べて著しく速く、Ｍｇ２Ｓｉが優先的に溶解して流出する結果、腐食生成物にＭｇが有効に取り込まれず、腐食生成物表面のＭｇ濃化部も少なく局所的になり、所望の耐食性向上効果が得られない。
　【００２７】
　ここで、図５は、前記めっき皮膜中のＳｉの含有量とＭｇの含有量との関係、及び、めっき皮膜の主層中に生成する相の状態を示したものである。図５から、本発明の組成の範囲内（図５の破線で囲まれた部分）では、上記式（１）を満足することで、確実に主層から単相Ｓｉをなくすことができていることがわかる。
　【００２８】
　また、前記めっき皮膜の主層が、α−Ａｌ相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（１）を満足することを特徴とする。
ｔ／ｄ≧１．５　・・・（１）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μｍ）、ｄ：平均デンドライト径（μｍ）
　上記（１）式を満足することで、上述したα−Ａｌ相からなるデンドライト部分のアーム（平均デンドライト径）を相対的に小さくでき、前記インターデンドライト中にＭｇ２Ｓｉを効果的に分散させ、めっき主層全体にＭｇ２Ｓｉが偏在することなく微細且つ均一に分散した状態を得ることが可能となる。
　【００２９】
　ここで、図１は、本発明及び従来技術の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部が腐食した際のめっき皮膜主層の状態変化を模式的に示したものである。
　図１（ａ）に示すように、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板では、めっき皮膜の厚さｔに対してデンドライトが小さいため、Ｍｇ２Ｓｉが微細且つ均一に分散しやすいことがわかる。そして、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部（加工部は、複数のクラックを有している。）が腐食した際、前記めっき皮膜の加工部に入ったクラック破面にあるＭｇ２Ｓｉが溶解し、Ｍｇが腐食生成物の表面に濃化することとなる。
　一方、図１（ｂ）に示すように、従来の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板では、めっき皮膜の厚さｔに対してデンドライトが大きいため、Ｍｇ２Ｓｉが微細且つ均一に分散しにくいことがわかる。そして、従来の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の加工部が腐食した際、前記加工部に入ったクラック破面にあったＭｇ２Ｓｉは溶解し、Ｍｇが腐食生成物の表面の一部に濃化しているものの、めっき主層全体のＭｇ２Ｓｉの分散度が本願発明に比べて劣るため、前記腐食生成物の表面を覆うＭｇ濃化部分が少なくなる。その結果、加工部の腐食が進行し易く、加工部耐食性が十分でないことが考えられる。
　【００３０】
　また、図２は、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板について、加工部が腐食した際の各元素の状態を、走査電子顕微鏡を用いたエネルギー分散型Ｘ線分光法（ＳＥＭ−ＥＤＳ）により示したものである。図２から、本願発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板では、加工部が腐食した際、めっき皮膜主層の表面にＭｇが濃化していることがわかる（図２中のＭｇの写真を参照。）。
　また、図３は、めっき皮膜の組成が本発明の範囲に含まれるものの（Ａｌ：５５％、Ｓｉ：１．６％、Ｍｇ：２．５％）、主層のデンドライト部分の平均デンドライト径と、めっき皮膜の厚さとが、式（１）を満たさない溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板について、各元素の状態をＳＥＭ−ＥＤＳにより示したものである。観察の結果、少量ではあるがＳｉ単相が析出していることが確認でき、耐食性の低下が推測される（図３中のＳｉの写真を参照。）。
　【００３１】
　なお、前記デンドライト径とは、隣接するデンドライトアーム間の中心距離（デンドライトアームスペーシング）のことを意味する。本発明では、前記デンドライト径を、２次枝法（［軽金属学会鋳造・凝固部会、「軽金属」３８巻、Ｐ５４、１９８８年］を参照。）に従って測定する。本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜主層におけるデンドイト部分は、配向性が高く、アームが整列している部分が多いためである。
　具体的には、図４に示すように、研磨及び／又はエッチングしためっき皮膜主層の表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等を用いて拡大観察し（例えば２００倍で観察し）、無作為に選択した視野の中で、デンドライトアームが３本以上整列している部分を選択し（図４では、Ａ−Ｂ間の３本を選択している。）、アームが整列している方向に沿って距離（図４では、距離Ｌ）を測定する。その後、測定した距離をデンドライトアームの本数で除して（図４では、Ｌ／３）、デンドライト径を算出する。当該デンドライト径は、１つの視野の中で、３箇所以上測定し、それぞれ得られたデンドライト径の平均を算出したものを平均デンドライト径とする。
　【００３２】
　本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、上述したように前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有しているが、該主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が、１．０質量％以上であることが好ましい。より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できる。
　ここで、本発明でのＭｇ２Ｓｉの含有量については、例えばＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜を酸に溶解させた後、ＩＣＰ分析（高周波誘導結合プラズマ発光分光分析）でＳｉ及びＭｇの量（ｇ／ｍ２）を測定する。そして、Ｓｉ量から、界面合金層含有分（界面合金層１μｍあたり、０．４５ｇ／ｍ２）を引き、２．７を乗じてＭｇ２Ｓｉの量（ｇ／ｍ２）に換算し、めっき量（ｇ／ｍ２）で除して、Ｍｇ２Ｓｉの質量％を算出する方法が用いられるが、Ｍｇ２Ｓｉの含有量がわかればどのような分析方法を用いても良い。
　【００３３】
　また、前記主層における主層におけるＭｇ２Ｓｉの面積率が、該主層の断面で見て１％以上であることが好ましい。より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できる。
　ここで、本発明でのＭｇ２Ｓｉの面積率については、例えば、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜の断面を、ＳＥＭ−ＥＤＸでマッピングし、１つの視野中でＭｇとＳｉが重なって検出される部分（Ｍｇ２Ｓｉが存在する部分）の面積率（％）を、画像処理によって導出する方法が用いられるが、Ｍｇ２Ｓｉが存在する部分の面積率が把握することができる方法であれば、特に限定されない。
　【００３４】
　さらに、前記主層に含まれるＭｇ２Ｓｉについては、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることが好ましい。より確実に、Ｍｇ２Ｓｉをめっき皮膜主層全体に微細且つ均一に分散させることができ、所望の耐食性を実現できる。
　ここで、本発明での強度比の算出については、Ｘ線回折パターンを、例えば管電圧：３０ｋＶ、管電流：１０ｍＡ、Ｃｕ　Ｋα管球（波長λ＝０．１５４ｎｍ）、測定角度２θ＝１０°〜９０°の条件で取得し、Ａｌを示す（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２４ｎｍ）及びＭｇ２Ｓｉを示す（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）の強度をそれぞれ測定し、後者を前者で除することによって行うが、Ｘ線回折の条件は特に限定するものではない。
　【００３５】
　また、前記インターデンドライト中に微細且つ均一に分散するＭｇ２Ｓｉの粒子については、長径に対する
短径
　従来技術では、例えば上述した特許文献３に述べられているように、Ｍｇ２Ｓｉの粒子については、短径の長径に対する比率で０．４以上としている。この場合Ｍｇ２Ｓｉが大きく且つ分布も不均一になるため、腐食初期のＭｇ２Ｓｉの溶解速度がＺｎに比べて著しく速く、Ｍｇ２Ｓｉが優先的に溶解して流出することから、腐食生成物にＭｇが有効に取り込まれず、腐食生成物表面のＭｇ濃化部も少なく局所的になり、耐食性向上効果は得られない。
　一方、本発明技術では、長径と短径との差（アスペクト比）を大きくすることで、前記めっき皮膜の表面及び加工部に入ったクラック破面に存在するＭｇ２Ｓｉの粒子が微細且つ均一な分散に寄与する。その結果、腐食時にＭｇ２ＳｉがＺｎとともに徐々に溶解し、腐食生成物にＭｇが多量に取り込まれ、腐食生成物表面の全面にＭｇ濃化部が厚く生成して腐食の進行を抑え、加工部耐食性を飛躍的に向上できる。
　ここで、前記Ｍｇ２Ｓｉの長径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も長い径のことであり、前記Ｍｇ２Ｓｉの短径とは、Ｍｇ２Ｓｉの粒子の中で最も短い径のことを意味する。
　【００３６】
　また、より優れた耐食性を得る点からは、前記めっき皮膜にＣａをさらに含有することが好ましい。さらに、前記めっき皮膜がＣａをさらに含有する場合には、合計含有量が０．２〜２５質量％であることが好ましい。上記合計含有量とすることで、十分な腐食遅延効果を得ることができ、効果が飽和することもないためである。
　【００３７】
　さらに、前記ＭｇやＣａと同様に、腐食生成物の安定性を向上させ、腐食の進行を遅延させる効果を奏することから、前記主層は、さらにＭｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上を、合計で０．０１〜１０質量％含有することが好ましい。
　【００３８】
　なお、前記界面合金層は、下地鋼板との界面に存在するものであり、前述の通り、鋼板表面のＦｅと浴中のＡｌやＳｉが合金化反応して必然的に生成するＦｅ−Ａｌ系及び／又はＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系の化合物である。この界面合金層は、硬くて脆いため、厚く成長すると加工時のクラック発生の起点となることから可能な限り薄いことが好ましい。
　【００３９】
　ここで、界面合金層及び主層は、研磨及び／又はエッチングしためっき皮膜の断面を、走査型電子顕微鏡等を用いることによって観察できる。断面の研磨方法やエッチング方法はいくつか種類があるが、一般的にめっき皮膜断面を観察する際に用いられる方法であれば特に限定はされない。また、走査型電子顕微鏡での観察条件は、例えば加速電圧１５ｋＶで、反射電子像にて１０００倍以上の倍率であれば、合金層及び主層を明確に観察することが可能である。
　また、主層中に、Ｍｇや、Ｃａ、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上が存在するか否かについては、例えばグロー放電発光分析装置でめっき皮膜を貫通分析することにより確認することができる。ただし、グロー放電発光分析装置を用いるのはあくまでも一例であり、めっき主層中のＭｇや、Ｃａ、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢの有無・分布を調べることができる方法であれば、他の方法を用いることも可能である。
　【００４０】
　また、上述したＣａ、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上は、前記めっき主層中において、Ｚｎ、Ａｌ及びＳｉから選択される一種又は二種以上と金属間化合物を生成していることが好ましい。めっき皮膜を設ける過程において、α−Ａｌ相がＺｎリッチ相より先に凝固するため、めっき主層において金属間化合物は凝固過程でα−Ａｌ相から排出されてＺｎリッチ相に集まる。Ｚｎリッチ相はα−Ａｌ相より先に腐食するため、腐食生成物中にＣａ、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上が取り込まれることになる。この結果、より効果的に腐食の初期段階における腐食生成物の安定化を図れる。また、前記金属間化合物がＳｉを含む場合には、金属間化合物がめっき皮膜中のＳｉを吸収して、めっき主層中の余剰Ｓｉが減少する結果、非固溶Ｓｉ（Ｓｉ相）がめっき主層に生成することによる曲げ加工性の低下を防止できるため、さらに好ましい。
　【００４１】
　なお、前記Ｍｇや、Ｃａ、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上が、Ｚｎ、Ａｌ及びＳｉから選択される一種又は二種以上と金属間化合物を生成しているか否かを確認する方法としては、次の方法がある。めっき鋼板の表面から広角Ｘ線回折によってこれらの金属間化合物を検出する方法、若しくは、めっき皮膜の断面を透過電子顕微鏡中で電子線回折によって検出するなどの方法等が用いられる。また、これら以外の方法でも、前記金属間化合物を検出できる方法であれば、いずれの方法を用いても構わない。
　【００４２】
　なお、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のめっき皮膜の膜厚は、１５μｍ以上２７μｍ以下であることが好ましい。一般的に、前記めっき皮膜が薄いほど、耐食性が悪化する傾向にあり、厚いほど、加工性が劣化する傾向があるためである。
　また、前記界面合金層の厚さは、１μｍ以下であることが好ましい。界面合金層の厚さを１μｍ以下とすることで、高い加工性が実現でき、より優れた加工部耐食性が得られるからである。例えば、前述したように、めっき皮膜中のＳｉ含有量を０．６質量％超えとすることで、界面合金層の成長を抑制できるので、界面合金層の厚みを１μｍ以下とすることが可能になる。
ここで、前記めっき皮膜及び前記界面合金層の厚さを得る方法は、正確に把握できる方法であれば特に限定はされない。例えば、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の断面をＳＥＭにより観察し、１視野ごとに３か所の厚さを測定し、３視野で測定した９か所の厚さの平均を算出することで把握することができる。
　【００４３】
　さらに、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板は、その表面に、化成処理皮膜及び／又は塗膜をさらに備える表面処理鋼板とすることもできる。
　【００４４】
　なお、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板に用いられる素地鋼板については特に限定されず、通常の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板に用いられる鋼板と同様の鋼板のみならず高張力鋼板等についても用いることができる。
　【００４５】
（溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法）
　次に、本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法について説明する。
　本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法は、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなるめっき浴中に、下地鋼板を浸漬させて溶融めっきを施した後、めっき後の鋼板を、前記めっき浴の浴温〜浴温−５０℃である第１冷却温度までは１０℃／ｓｅｃ未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から３８０℃までは１０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で冷却することを特徴とする。
　かかる製造方法によって、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板を製造できる。
　【００４６】
　本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法では、特に限定はされないが、連続式溶融めっき設備において製造を行う方法が通常採用される。
　【００４７】
　本発明の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板に用いられる下地鋼板の種類については、特に限定はされない。例えば、酸洗脱スケールした熱延鋼板若しくは鋼帯、又は、それらを冷間圧延して得られた冷延鋼板若しくは鋼帯を用いることができる。
　また、前記前処理工程及び焼鈍工程の条件についても特に限定はされず、任意の方法を採用することができる。
　【００４８】
　前記溶融めっきの条件については、前記下地鋼板にＡｌ−Ｚｎ系めっき皮膜を形成できれば特に限定はされず、常法に従って行うことができる。例えば、前記下地鋼板を還元焼鈍した後、めっき浴温近傍まで冷却し、めっき浴に浸漬させ、その後、ワイピングを行うことによって所望の膜厚のめっき皮膜を得ることができる。
　【００４９】
　前記溶融めっきのめっき浴は、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び０．１超え〜２５質量％のＭｇを含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる。
　また、前記めっき浴は、さらなる耐食性の向上を目的として、Ｃａをさらに含むこともできる。
　【００５０】
　さらに、前記めっき浴には、Ｍｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｓｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｂ及びＢのうちから選択される一種又は二種以上を、合計で０．０１〜１０質量％含有することもできる。このような組成のめっき浴とすることにより、前記めっき皮膜を得ることが可能となる。
　【００５１】
　なお、前記めっき浴の温度については、めっき浴が凝固せずに溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっきを施すことができるものであれば特に限定はされず、公知のめっき浴温度を採用することができる。例えば、Ａｌ濃度が５５質量％であるめっき浴の温度は、５７５〜６２０℃が好ましく、５８０〜６０５℃がより好ましい。
　【００５２】
　また、上述したように、Ａｌ−Ｚｎ系めっき皮膜は、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該界面合金層の上に存在する主層からなる。該主層の組成は界面合金層側でＡｌとＳｉがやや低くなるものの、全体としてはめっき浴の組成とほぼ同等となる。よって、めっき主層の組成の制御は、めっき浴組成を制御することにより精度良く行うことができる。
　【００５３】
　そして、本発明の製造方法は、前記溶融めっき後の鋼板について、前記第１冷却温度までは１０℃／ｓｅｃ未満の平均冷却速度で冷却し、該第１冷却温度から３８０℃までは１０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で冷却する。本発明者らの研究の結果、Ｍｇ２Ｓｉについては、めっき浴の浴温〜浴温−５０℃程度（第１冷却温度）の温度域までに生成しやすいことがわかっており、該第１冷却温度までの冷却速度を平均１０℃／ｓｅｃ未満とすることよって、めっき主層中でＭｇ２Ｓｉが生成する時間が長くなって生成量が最大化し、Ｍｇ２Ｓｉがめっき主層全体に偏在することなく微細且つ均一に分散する結果、優れた加工部耐食性を得ることが可能となる。一方、第１冷却温度〜３８０℃までの温度域では、単相Ｓｉが析出しやすいことがわかっており、第１冷却温度から３８０℃までを平均１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度とすることで、単相Ｓｉの析出を抑制することが可能となる。
　また、より確実に単相Ｓｉの析出を防ぐ点からは、第１冷却温度から３８０℃までの平均冷却速度を、２０℃／ｓｅｃ以上とすることが好ましく、４０℃／ｓｅｃ以上とすることがより好ましい。
　【００５４】
　なお、本発明の製造方法において前記溶融めっき時及び溶融めっき後の冷却条件以外については、特に限定はされず、常法に従って溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板を製造することができる。
　例えば、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板表面に、化成処理皮膜を設けること（化成処理工程）や、別途塗装設備において塗膜を設けること（塗膜形成工程）もできる。
　【００５５】
　前記化成処理皮膜については、例えば、クロメート処理液又はクロムフリー化成処理液を塗布し、水洗することなく、鋼板温度として８０〜３００℃となる乾燥処理を行うクロメート処理又はクロムフリー化成処理により設けることが可能である。これら化成処理皮膜は単層でも複層でもよく、複層の場合には複数の化成処理を順次行えばよい。
　また、前記塗膜の形成方法としては、ロールコーター塗装、カーテンフロー塗装、スプレー塗装等が挙げられる。有機樹脂を含有する塗料を塗装した後、熱風乾燥、赤外線加熱、誘導加熱等の手段により加熱乾燥して塗膜を設けることが可能である。
　【実施例】
　【００５６】
　次に、本発明の実施例を説明する。
（実施例１）
　常法で製造した板厚０．５ｍｍの冷延鋼板を下地鋼板として用い、連続式溶融めっき設備において、サンプル１〜５７の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造を行った。
　製造条件（めっき浴温、第１冷却温度、冷却速度）、さらに、めっき皮膜の条件（組成、Ｍｇ２Ｓｉの長径、Ｍｇ２Ｓｉの短径／長径、めっき皮膜の厚さ、上述した式（１）及び式（２）の左辺、主層中のＭｇ２Ｓｉの含有量、主層断面におけるＭｇ２Ｓｉの面積率、Ｍｇ２ＳｉのＡｌに対する強度比、界面合金層の膜厚）については、表１に示す。
　なお、サンプルとなる全ての溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造では、めっき浴の浴温は５９０℃とした。
　また、サンプル１０については、めっき後に２００℃で３０分保持する処理を実施した。さらに、サンプル１１〜１３、２０及び２１については、めっき皮膜の組成が特許文献２に開示された発明と同様の範囲であり、サンプル２８、２９及び３２については、めっき皮膜の組成が特許文献３に開示された発明と同様の範囲であった。
　【００５７】
○Ｍｇ２Ｓｉの短径及び長径
　なお、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、光学顕微鏡（１００倍）でめっき表面を撮影し、無作為に５個のＭｇ２Ｓｉを選択してそれぞれの長径及び短径を測定し、測定した全ての長径及び短径の平均を算出することで、Ｍｇ２Ｓｉの長径及び短径を導出した。得られたＭｇ２Ｓｉの長径（μｍ）、及び、長径に対する短径の比を、表１に示す。
○デンドライト径
　また、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、研磨しためっき主層表面を、ＳＥＭを用いて２００倍で観察し、無作為に選択した視野の中で、デンドライトアームが３本以上整列している部分を選択し、アームが整列している方向に沿って距離を測定した後、測定した距離をデンドライトアームの本数で除すことによって、デンドライト径を算出する。デンドライト径は、１つの視野の中で、３箇所測定し、それぞれ得られたデンドライト径の平均を算出したものを平均デンドライト径とした。得られたデンドライト径を表１に示す。
　【００５８】
（めっき耐食性の評価）
　（１）平板部及び端部耐食性評価
　溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）を行った。ＪＡＳＯ−ＣＣＴについては、図６に示すように、特定の条件で、塩水噴霧、乾燥及び湿潤を１サイクルとした試験である。
　各サンプルの平板部及び端部について、赤錆が発生するまでのサイクル数を測定し、以下の基準に従って評価した。
　◎：赤錆発生サイクル数≧６００サイクル
　○：４００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜６００サイクル
　△：３００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜４００サイクル
　×：赤錆発生サイクル数＜３００サイクル
　（２）曲げ加工部耐食性評価
　溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、同板厚の板を内側に３枚挟んで１８０°曲げの加工（３Ｔ曲げ）を施した後、曲げの外側に日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）を行った。ＪＡＳＯ−ＣＣＴについては、図６に示すように、特定の条件で、塩水噴霧、乾燥及び湿潤を１サイクルとした試験である。
　各サンプルの加工部について、赤錆が発生するまでのサイクル数を測定し、以下の基準に従って評価した。
　◎：赤錆発生サイクル数≧６００サイクル
　○：４００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜６００サイクル
　△：３００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜４００サイクル
　×：赤錆発生サイクル数＜３００サイクル
　【００５９】
　【表１】
　【００６０】
　表１から、本発明例の各サンプルは、比較例の各サンプルに比べて、平板部、端部及び加工部のいずれの耐食性についても優れることがわかる。
　【００６１】
（実施例２）
　実施例１において製造した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のうち、複数のサンプル（サンプル番号については表２を参照。）について、ウレタン樹脂系ベースの化成皮膜（日本パーカライジング（株）製　ＣＴ−Ｅ−３６４）を施した。なお、化成皮膜の付着量は１ｇ／ｍ２である。
　製造条件（めっき浴温、第１冷却温度、冷却速度）、さらに、めっき皮膜の条件（組成、Ｍｇ２Ｓｉの長径、Ｍｇ２Ｓｉの短径／長径、めっき皮膜の厚さ、上述した式（１）及び式（２）の左辺、主層中のＭｇ２Ｓｉの含有量、主層断面におけるＭｇ２Ｓｉの面積率、Ｍｇ２ＳｉのＡｌに対する強度比、界面合金層の膜厚）については、表２に示す。
　【００６２】
（化成耐食性の評価）
　（１）平板部及び端部耐食性評価
　化成皮膜を形成した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）を行った。ＪＡＳＯ−ＣＣＴについては、図６に示すように、特定の条件で、塩水噴霧、乾燥及び湿潤を１サイクルとした試験である。
　各サンプルの平板部及び端部について、赤錆が発生するまでのサイクル数を測定し、以下の基準に従って評価した。
　◎：赤錆発生サイクル数≧７００サイクル
　○：５００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜７００サイクル
　△：４００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜５００サイクル
　×：赤錆発生サイクル数＜４００サイクル
　（２）曲げ加工部耐食性評価
　化成皮膜を形成した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、同板厚の板を内側に３枚挟んで１８０°曲げの加工（３Ｔ曲げ）を施した後、曲げの外側に、日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）を行った。ＪＡＳＯ−ＣＣＴについては、図６に示すように、特定の条件で、塩水噴霧、乾燥及び湿潤を１サイクルとした試験である。
　各サンプルの加工部について、赤錆が発生するまでのサイクル数を測定し、以下の基準に従って評価した。
　◎：赤錆発生サイクル数≧７００サイクル
　○：５００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜７００サイクル
　△：４００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜５００サイクル
　×：赤錆発生サイクル数＜４００サイクル
　【００６３】
　【表２】
　【００６４】
　表２から、本発明例の各サンプルは、比較例の各サンプルに比べて、平板部、端部及び加工部のいずれの耐食性についても優れることがわかる。
　【００６５】
（実施例３）
　実施例２において製造した化成皮膜を施した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のサンプルについて、エポキシ樹脂系のプライマー（日本ファインコーティングス（株）社製　ＪＴ−２５）を５μｍ、メラミン硬化ポリエステル系の上塗り（日本ファインコーティングス（株）社製　ＮＴ−ＧＬＴ）を１５μｍ、順次塗布し、乾燥させることで、塗装鋼板のサンプルを製造した。
　製造条件（めっき浴温、第１冷却温度、冷却速度）、さらに、めっき皮膜の条件（組成、Ｍｇ２Ｓｉの長径、Ｍｇ２Ｓｉの短径／長径、めっき皮膜の厚さ、上述した式（１）及び式（２）の左辺、主層中のＭｇ２Ｓｉの含有量、主層断面におけるＭｇ２Ｓｉの面積率、Ｍｇ２ＳｉのＡｌに対する強度比、界面合金層の膜厚）については、については表３に示す。
　【００６６】
（塗装耐食性の評価）
　（１）曲げ加工部耐食性評価
　塗装鋼板の各サンプルについて、同板厚の板を内側に３枚挟んで１８０°曲げの加工（３Ｔ曲げ）を施した後、曲げの外側に、日本自動車規格の複合サイクル試験（ＪＡＳＯ−ＣＣＴ）を行った。ＪＡＳＯ−ＣＣＴについては、図６に示すように、特定の条件で、塩水噴霧、乾燥及び湿潤を１サイクルとした試験である。
　各サンプルの加工部について、赤錆が発生するまでのサイクル数を測定し、以下の基準に従って評価した。
　◎：赤錆発生サイクル数≧６００サイクル
　○：４００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜６００サイクル
　△：３００サイクル≦赤錆発生サイクル数＜４００サイクル
　×：赤錆発生サイクル数＜３００サイクル
　【００６７】
　【表３】
　【００６８】
　表３から、本発明例の各サンプルは、比較例の各サンプルに比べて、加工部の耐食性について優れることがわかる。
　【００６９】
（実施例４）
　実施例１において製造した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板のうち、複数のサンプル（サンプル番号については表４を参照。）について、それぞれ９０ｍｍ×７０ｍｍのサイズに剪断後、自動車外板用塗装処理と同様に、化成処理としてリン酸亜鉛処理を行った後、電着塗装、中塗り、及び上塗り塗装を施した。
　リン酸亜鉛処理：日本パーカライジング社製の脱脂剤であるＦＣ−Ｅ２００１、日本パーカライジング社製の表面調整剤であるＰＬ−Ｘ、及び、日本パーカライジング社製のリン酸亜鉛処理剤であるＰＢ−ＡＸ３５Ｍ（温度：３５℃）を用いて、リン酸亜鉛処理液のフリーフッ素濃度を２００ｐｐｍ、リン酸亜鉛処理液の浸漬時間を１２０秒の条件で行った。
　電着塗装：関西ペイント社製の電着塗料であるＧＴ−１００を用いて、膜厚が１５μｍとなるように電着塗装を施した。
　中塗り塗装：関西ペイント社製の中塗り塗料であるＴＰ−６５−Ｐを用いて、膜厚が３０μｍとなるようにスプレー塗装を施した。
　上塗り塗装：関西ペイント社製の中塗り塗料であるＮｅｏ６０００を用いて、膜厚が３０μｍとなるようにスプレー塗装を施した。
　製造条件（めっき浴温、第１冷却温度、冷却速度）、さらに、めっき皮膜の条件（組成、Ｍｇ２Ｓｉの長径、Ｍｇ２Ｓｉの短径／長径、めっき皮膜の厚さ、上述した式（１）及び式（２）の左辺、主層中のＭｇ２Ｓｉの含有量、主層断面におけるＭｇ２Ｓｉの面積率、Ｍｇ２ＳｉのＡｌに対する強度比、界面合金層の膜厚）については、については表４に示す。
　【００７０】
（塗装耐食性の評価）
　塗装処理を施した溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の各サンプルについて、図７に示すとおり、評価面の端部５ｍｍ、及び非評価面（背面）を、テープでシール処理を行った後、評価面の中央にカッターナイフでめっき鋼板の地鉄に到達する深さまで、長さ６０ｍｍ、中心角９０°のクロスカット傷を加えたものを塗装後耐食性の評価用サンプルとした。
　上記評価用サンプルを用いて図８に示すサイクルで腐食促進試験（ＳＡＥ　Ｊ　２３３４）を実施した。腐食促進試験を湿潤からスタートし、３０サイクル後まで行った後、傷部からの塗膜膨れが最大である部分の塗膜膨れ幅（最大塗膜膨れ幅）を測定し、塗装後耐食性を下記の基準で評価した。評価結果を表４に示す。
◎：最大塗膜膨れ幅≦２．５ｍｍ
○：２．５ｍｍ＜最大塗膜膨れ幅≦３．０ｍｍ
×：３．０ｍｍ＜最大塗膜膨れ幅
　【００７１】
　【表４】
　【００７２】
　表４より、Ｍｇの含有量が５質量％越えのサンプルでは、５質量％以下のサンプルとは異なって、最大塗膜膨れ幅が２．５ｍｍ以下抑えられており、塗装後耐食性に優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板が得られたことがわかる。
　そのため、本発明例のサンプルの中において、めっき層中のＭｇ含有量をそれぞれ適切な範囲に制御することで、優れた塗装後耐食性を有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板が得られることがわかる。
　【産業上の利用可能性】
　【００７３】
　本発明によれば、良好な平板部及び端部の耐食性を有するとともに、加工部耐食性にも優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板、並びに、該溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板の製造方法を提供することができる。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、
膜厚が２７μｍ以下であり、
残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、前記主層におけるＭｇ２Ｓｉの含有量が１．０質量％以上であることを特徴とする、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７　・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
　【請求項２】
　鋼板表面にめっき皮膜を有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板であって、
　前記めっき皮膜は、
膜厚が２７μｍ以下であり、
残部がＺｎ及び不可避的不純物からなる組成を有し、
　前記めっき皮膜中のＭｇ及びＳｉの含有量が、以下の式（１）を満足し、
　前記主層がＭｇ２Ｓｉを含有し、Ｘ線回折によるＭｇ２Ｓｉの（１１１）面（面間隔ｄ＝０．３６７ｎｍ）のＡｌの（２００）面（面間隔ｄ＝０．２０２ｎｍ）に対する強度比が、０．０１以上であることを特徴とする、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
ＭＭｇ／（ＭＳｉ−０．６）＞１．７　・・・（１）
ＭＭｇ：Ｍｇの含有量（質量％）、ＭＳｉ：Ｓｉの含有量（質量％）
　【請求項３】
　前記界面合金層の厚さが、１μｍ以下であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【請求項４】
　前記主層がα−Ａｌ相のデンドライト部分を有し、該デンドライト部分の平均デンドライト径と、前記めっき皮膜の厚さとが、以下の式（２）を満足することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
ｔ／ｄ≧１．５　・・・（２）
ｔ：めっき皮膜の厚さ（μｍ）、ｄ：平均デンドライト径
（隣接するデンドライトアーム間の中心距離）
　【請求項５】
　前記めっき皮膜が、２５〜８０質量％のＡｌ、２．３超え〜５質量％のＳｉ及び３〜１０質量％のＭｇを含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【請求項６】
　前記めっき皮膜が、２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び５超え〜１０質量％のＭｇを含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉめっき鋼板。
　【請求項７】
　２５〜８０質量％のＡｌ、０．６超え〜１５質量％のＳｉ及び
３〜１０