(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両座席のための調節デバイスの部品を製作する方法であって、
第１のステップにおいてワークピースが圧延されて局所的レーザー加熱により局所的に硬化された結果、前記ワークピースの第１の領域が第２の領域よりも硬くなり、かつ、前記ワークピースの第３の領域が第４の領域よりも大きな材料厚さを有し、
第２のステップにおいて、ツールが１ｍ／ｓよりも大きな速度で前記ワークピースに向かって動かされることにより前記ワークピースが成形され、
前記第２のステップにおいて、前記調節デバイスの部品が高速プレスにより前記ワークピースから打ち抜かれ、
前記第３の領域は前記第１の領域を含み、
前記ワークピースから打ち抜かれる部分の輪郭は前記第１の領域及び前記第２の領域を横切って延び、前記調節デバイスの部品が備える歯部又は軸受点の少なくともいずれかが前記第１の領域中に位置することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記ツールは、３ｍ／ｓよりも大きな速度、５ｍ／ｓよりも大きな速度、７ｍ／ｓよりも大きな速度、及び９ｍ／ｓよりも大きな速度の１つでワークピースに向かって動かされることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記ワークピースは、板又は広げられた帯状材料の形で存在することを特徴とする、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記ワークピースは鋼材からなることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
前記第１のステップにおいてまず前記ワークピースの圧延がされ、前記圧延の後に前記ワークピースの第１の領域が硬化されることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
前記高速プレスは、１分当り３０から２００回のスタンピング動作を含むことを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両座席のための調節デバイスの部品を製作するための方法に関し。そこでは第１のステップにおいて、ワークピースが第１の領域において第２の領域におけるよりも硬くなるように、および／またはワークピースが第３の領域において第４の領域におけるよりも大きな幾何学的寸法を有するように、ワークピースが加工され、そこでは第２のステップにおいて、ツールが１ｍ／ｓよりも大きな速度でワークピース上に動かされるようなやり方で、ワークピースが成形される。
【背景技術】
【０００２】
部品を製作するための方法は周知である。更には、文献EP 1 516 717 A1、 WO2007/026091 A1およびWO2007/026090 A1が、断熱分離の原理を使った方法と装置を開示している。断熱分離の原理では、分離エッジにおける熱の発展と共に部品が打ち抜かれるように、ツールがワークピース上に高速で動かされる。既知の方法と装置での不利点は、高強度部品を製作するために、打ち抜き動作の後に、再作業、例えば部品の表面の硬化がなされる必要があることである。
【発明の概要】
【０００３】
従って、本発明の目的は、従来の方法の不利点を有していない方法を提供することである。
【０００４】
この目的は、車両座席のための調節デバイスの部品を製作するための方法が利用可能とされ、そこでは第１のステップにおいて、ワークピースが第１の領域において第２の領域におけるよりも硬くなるように、および／またはワークピースが第３の領域において第４の領域におけるよりも大きな幾何学的寸法を有するように、ワークピースが加工され、そこでは第２のステップにおいて、ツールが１ｍ／ｓよりも大きな速度でワークピース上に動かされるようなやり方で、ワークピースが成形される、ことで達成される。発明によると、第１の方法ステップでは、
--局所的な硬化がなされることができる、または
--幾何学的寸法の局所的または領域的な変更が行われることができる、あるいは
--局所的な硬化と幾何学的寸法の局所的または領域的な変更の両方が行われることができる（例えば、第１の方法ステップの第１の部分ステップにおける局所的な硬化と、第１の方法ステップの第２の部分ステップにおける幾何学的寸法の局所的または領域的な変更）。
【０００５】
結果として、第１と第２の領域のみ（もし第１の領域における局所的な硬化のみが行われるなら）が作り出されるか、または第３と第４の領域のみ（もし第３または第４の領域における幾何学的寸法の局所的または領域的な変更が行われるなら）が作り出されることが可能である。局所的な硬化と幾何学的寸法の局所的または領域的な変更の両方が行われることが、発明に従って好ましくは提供される。よって、（異なる硬度についての）第１と第２の領域と（幾何学的寸法についての）第３と第４の領域の両方が作成され、そこでは第１の領域が第３または第４の領域と重複することができ、そこでは第２の領域が第３または第４の領域と重複することができる。第１の領域は、好ましくはワークピース表面を硬化すること（局所的な硬化）によって作成される。第３の領域と第４の領域の両方は、好ましくは圧延方法によって作成され、圧延が好ましくはワークピースのより小さな材料の厚さを第３の領域よりも第４の領域において作成するようにする。
【０００６】
幾何学的寸法は、例えば帯状材料の厚さのような、ワークピースのあらゆる測定可能な拡がりである。この発明の文脈における材料は、機械加工方法で処理されることができるあらゆる金属性材料である。この発明の文脈におけるツールは、ワークピースを機械加工するためのあらゆる手段である。この発明の文脈における成形は、動作前のワークピースの形状が動作後のワークピースの形状とは異なる、ワークピース上のあらゆる機械加工動作である。
【０００７】
従来技術と比較して、発明による方法は、高速での成形の結果として、硬化のための複雑な再作業ステップが必要とされること無しに、例えば歯部のような部品の最適な形を達成することができ、同時に異なる硬度および／または厚さを有する部品の領域を実現することができる。結果として、製作コストを下げることができ、部品の重量が削減される。更には、機械加工中に潤滑剤の使用が必要ではないので、有利なことにはるかに単純な製作が可能であり、例えば部品からの潤滑剤の洗浄やばり取りのような再作業が必要ではない。ツールの高い衝突速度のせいで、材料は断熱状態に転換され、そこでは例えば歯部の形成または作成がなされる。この場合、金属ワークピースの原子集力が削減されるので、成形中に後者はより容易に流れることができる。従って、成形プロセスは実質的に非切断的なので、有利なことに非切断的製作は製造経費をかなり削減することができ、より良い材料利用が可能である。更には、エッジ領域の小さな変形のせいで比較的良好な材料利用を達成することが有利なことに可能である。更には、比較的良好な歯部の品質が達成されることが有利なことに可能である。加えて、歯部のミリングのような既知の方法と比較して非常に高い効率に結果としてなる。更には、発明による方法におけるツールの負荷は、押出加工または鍛造と比較して比較的低く、ツールとマシーンのかなりより長いサービス寿命に結果としてなる。
【０００８】
好ましくは、ツールは成形サポートと成形パンチを有し、そこでは成形サポート上に置かれたワークピースに対する成形パンチの高い衝突速度で成形がなされる。成形パンチの衝突速度は、好ましくは３ｍ／ｓより大きく、より好ましくは６ｍ／ｓより大きく、更に好ましくは９ｍ／ｓより大きい。
【０００９】
更には、断熱成形プロセスの前の圧延および／または硬化のせいで、調節デバイスのための部品が簡単なやり方で製作可能となることが有利なことに可能であり、前記部品は、異なる硬度を有する領域および／または異なる厚さを有する領域を有している。硬化プロセスがもはや要求されないので、再作業はもはや必要ではない。好ましくは、ワークピースは帯状材料の形である。より好ましくは、帯状材料は板の形である。より好ましくは、帯状材料はロールから広げられる。発明による方法によって、大きな硬度と高い強度を要求する、例えばラッチ爪の歯部やギア扇形板を作成することが容易なやり方で可能である。好ましくは、発明による方法によって、取り付け部、ブロッキングカム、歯付きセグメント、ロッキングフック、またはピ二オンが製作可能となることが可能である。スタンピングの前のワークピースの硬化は、例えばレーザーによって行われ、それによって比較的僅かな材料歪曲が起こるようにワークピースが選択的に局所的に加熱される。好ましくは、ファイバーレーザーが使われる。結果として、製造プロセスが節約され、製作コストがかなり削減される。更に有利なことに、より少なく抑圧された領域がより薄いやり方で構成されることができ、その結果として材料が節約されることができるので、部品の重量が削減されることができ、部品当りの材料コストをかなり下げることができる。同時に、特定の領域における部品の要求された強度を、容易なやり方で作成することができる。更には、高いツール速度のせいで、発明による方法で、比較的厚いワークピースが打ち抜かれることもできることが有利なことに可能である。好ましくは、鋼材、より好ましくは高強度または超高強度の鋼材、更に好ましくは例えば高強度１６ＭｎＣｒ５鋼のようなＭｎＣｒ鋼合金、が材料として使われる。但し、あらゆるその他の鋼材が使われることもできる。好ましくは、ワークピースはより厚い領域において５ｍｍの厚さと、より薄い領域において４ｍｍの厚さを有し、そこでは薄いおよび厚い材料のあらゆるその他の組み合わせも実現されることができる。更には、有利なことに異なる材料性質を有する多数の可能な部品が実現されることができるように、異なる厚さを有する領域と異なる硬度を有する領域の両方を組み合わせることが可能である。好ましくは、部品は帯状のワークピースから押し抜かれ、そこでは異なる厚さと硬度の領域の好適な配置によって、材料帯の最適な利用で部品を製造することが可能であり、その結果として材料の浪費を削減することができる。好ましくは、１分当り３０から２００個のワークピース、より好ましくは１分当り５０から１６０個のワークピース、更に好ましくは１分当り７０から１３０個のワークピース、更にもっと好ましくは１分当り８０から１１０個のワークピースのサイクル頻度で断熱成形がなされる。
【００１０】
本発明の更なる主題は、部品が、硬化された歯部および／または硬化された軸受点を有する、上記の方法の１つによって製作された、車両座席のための調節デバイスの部品である。
【００１１】
本発明の更なる主題は、装置が、ワークピースから部品をスタンピングするための高速プレスを有する、発明による方法を行うための装置である。好ましくは、ワークピース上へのツールの衝突速度は、１ｍ／ｓよりも大きく、好ましくは３ｍ／ｓより大きく、より好ましくは５ｍ／ｓより大きく、更に好ましくは７ｍ／ｓより大きく、更にもっと好ましくは９ｍ／ｓより大きい。装置が、１分当り２０から２００回のスタンピング動作、より好ましくは１分当り５０から１６０回のスタンピング動作、更に好ましくは１分当り７０から１３０回のスタンピング動作、更にもっと好ましくは１分当り８０から１１０回のスタンピング動作のために構成されていることがより好ましい。
【００１２】
発明が、以下の図面によって説明される。これらの説明は、例としてのものに過ぎず、発明の全体的な概念を限定はしない。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、ロック状態にある発明によるラッチ爪を有するブロッキングおよび傾斜調節デバイスを概略的に示す。
【図２】図２は、アンロック状態にある発明によるラッチ爪を有するブロッキングおよび傾斜調節デバイスを概略的に示す。
【図３】図３は、発明によるラッチ爪を有するブロッキングおよび傾斜調節デバイスによって制御される座席を概略的に示す。
【図４】図４は、発明による方法の実施形態を概略的に示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１は、ロック状態にある発明によるラッチ爪を有するブロッキングおよび傾斜調節デバイスを概略的に示す。取り付け具１は、回転軸４の周りをお互いに対して回転可能な第１の取り付け部２と第２の取り付け部３からなる。第２の取り付け部３が、例えば座席部上に配置され、取り付け部２が車両座席の背もたれ上に配置されるかその逆である。ロックは、ラッチ爪５の接合歯部１５の第２の取り付け部３の歯部６中への係合によって行われる。ラッチ爪５は、軸７の周りを回転可能となるべく取り付け部２上に配置され、ブロッキングカム８によって歯部６中できつく締められてこの位置にしっかり留められる。ラッチ爪５の周囲に対して重みをかけるブロッキングカム８は、回転軸９の周りを取り付け部２に対して回転し、部分的円周歯部１０を介してピ二オン１１と係合しており、前記ピ二オン１１はラッチ爪５の方向に向けられた突起１３を有し、よって後者についてのブロッキングエレメント（補助カム１４）としての役目を同時に果たす。補助カム１４の回転軸１２は、回転軸７の反対側であるラッチ爪５の端部の方向に特定に、ブロッキングカム８の回転軸９から距離を置いて配置される。回転軸１２はよって、回転軸７から見た時、回転軸４と９を繋いでいる直線Ｇのもう一方側に位置している。例示的実施形態では、補助カム１４は、ラッチ爪５の周囲に直接は位置しておらず、後者に対して小さなギャップを有する。但し、補助カム１４がラッチ爪５に対して重みをかけることを許容し、ブロッキングカム８にギャップを設けることも考えうるであろう。ブロッキングカム８は時計回り方向に回転するべく予め応力がかけられ、補助カム１４は反時計回り方向に回転するべく予め応力がかけられている。ブロッキングカム８と補助カム１４は、ブロッキングカム８上に働き、その力が歯部１０を介して補助カム１４上へも伝達される（描かれていない）ばねを介して予め応力がかけられている。
【００１５】
事故によって引き起こされたラッチ爪５の歯の変形の際には、補助カム１４とブロッキングカム８が両方共ラッチ爪５の周囲に対してつっかかって、それが開くことを防ぐ。プロセス中に、デザインによって以前設けられていたギャップは閉じられる。補助カム１４のラッチ爪５との接触点は、この場合には、取り付け具１の前方方向への負荷（矢印Ａ）の際に歯部６とラッチ爪５の間の歯係合がかなりの程度促進されるように選択される。
【００１６】
図２は、その予め応力をかけられている方向に抗するブロッキングカム８の以前知られていた回転によって傾斜位置を設定するための、取り付け具１の計画的な開きを概略的に示す。補助カム１４上に配置されているのは（描かれていない）ハンドルであり、それによって前記補助カム１４が時計回り方向に回転される。プロセス中に、その突起１３がラッチ爪５から離れるように回転され、回転運動がブロッキングカム８に移転されるので、後者は反時計回り方向に同様にラッチ爪５から離れるように回転される。但し、ハンドルは、ブロッキングカム８上に配置されることもできる。
【００１７】
図３は、発明によるラッチ爪５を有するブロッキングおよび傾斜調節デバイス３０５によって操作される座席３００を概略的に示す。背もたれ部３０４は、ブロッキングおよび傾斜調節デバイス３０５を介して車両の本体３０２に接続されている。好ましくは、座席３００は、本体３０２上に配置された２つのレールに沿って調節可能である。好ましくは、背もたれ部３０４の傾斜を座席部３０３に対して変えることができるように、座席部３０３と背もたれ部３０４がブロッキングおよび傾斜調節デバイス３０５を介してお互いに接続されることが可能である。
【００１８】
図４は、発明による方法の実施形態を概略的に示す。まず最初に、領域４０１（領域は破線によって示されている）において領域４０２および４０３よりも小さな材料厚さがあるように、ワークピース４００が圧延される。結果として、材料は節約されることができ、部品の重量が削減される。次に、ワークピースは、領域４０２および４０３中にそれぞれある領域４０４および４０５において、例えばファイバーレーザーによる局所的加熱によって、硬化される。次に、ワークピースは、部品の負の形にある（細線によって描かれた）２つの凹み４０６を有するツールの下方部分上に置かれる。これらの凹み４０６は、ワークピース４００が最も可能な程度に利用され、できる限り少ない切れ端が作成されるように配置される。次に、部品の形状を有する（ここには描かれていない）２つの成形パンチが、ワークピースの下方部分上に全速で動かされる。結果として、発明による２つの部品がワークピース４００から打ち抜かれる。その後の硬化はもはや必要ではない。
【符号の説明】
【００１９】
１  取り付け具
２、３   取り付け部
４  （取り付け部２、３の間の）回転軸
５  ラッチ部材、ラッチ爪
６  （取り付け部３の）歯部
７  （ラッチ爪５の）回転軸
８  ブロッキングカム
９  （ブロッキングカム８の）回転軸
１０  （ブロッキングカム８の）歯部
１１  ピニオン
１２  （ピニオン１１の）回転軸
１３  突起
１４  ブロッキングカム、補助カム
１５  ラッチ爪の歯部
３００  座席
３０２  本体
３０３  座席部
３０４  背もたれ部
３０５  ブロッキングおよび傾斜調節デバイス
４００  ワークピース
４０１、４０２、４０３、４０４、４０５  ワークピースの領域
４０６  凹み
【図１】
0005998056.tif 000002
【図２】
0005998056.tif 000003
【図３】
0005998056.tif 000004
【図４】
0005998056.tif 000005