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　特願２００４−　３２４１５「無段変速機用金属リングの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１７年　８月１８日出願公開、特開２００５−２１９１１５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯および本願発明
　本願は、平成１６年２月９日の出願であって、平成２１年４月１日付けで拒絶の理由が通知され、平成２１年６月５日付けで手続補正がされ、平成２１年８月２８日付けで拒絶査定された後、平成２１年１２月１日付けで審判請求されると共に、同日付けで手続補正がされ、当審より平成２２年１２月２日付けで拒絶の理由が通知され、平成２３年１月２１日付けで手続補正がされたものである。
　そして、本願請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、上記の平成２３年１月２１日付けでされた手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりであると認める。
　
「マルエージング鋼からなる金属薄板の端縁同士を突合せた突合せ部に沿って熱源を９００ｍｍ／分〜１５００ｍｍ／分の範囲の走査速度で走査せしめ、該熱源から該突合せ部にエネルギを照射して該突合せ部を含む溶融部を形成して該突合せ部を一体化してドラムを形成し、形成されたドラムを周方向に所定幅に裁断して薄板状金属リングを形成し、該薄板状金属リングを圧下率４０〜５０％で圧延して無段変速機用金属リングを形成する無段変速機用金属リングの製造方法において、
　該熱源は０．３〜５ｋＷ／ｍｍ２の範囲のパワー密度を備え、該溶融部の幅が該金属薄板の板厚の４．８〜７．８倍の範囲になるように、該熱源から該突合せ部にエネルギを照射して、該突合せ部に直径４０μｍ以上の大きさのブローホールの発生を防止することを特徴とする無段変速機用金属リングの製造方法。」
　
　
２．各刊行物の記載事項及び刊行物１記載の発明
　
（１）刊行物１の記載事項及び刊行物１記載の発明
　当審で通知した平成２２年１２月２日付け拒絶理由通知書で引用した、本願出願前に頒布された刊行物である特開２００２−６０８４８号公報（以下、「刊行物１」という。）には、以下の技術的事項が記載されている。
　
ア．【０００１】段落
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、無段変速機の動力伝達に用いられる無段変速機用ベルトを構成する積層リングの製造方法に関するものである。」
　
イ．【００１６】〜【００１８】段落
「【００１６】本実施形態の製造方法では、まず、図１示のようにマルエージング鋼の薄板１をベンディングしてループ化したのち、端部同士を溶接して円筒状のドラム２を形成する。・・・・・
【００１７】そこで、次に、ドラム２を・・・・・所定幅に裁断してリング４を形成する。
【００１８】前記のようにして形成されたリング４は、次に圧下率４０〜５０％で圧延される。・・・・・」
　
　以上の記載事項を、本願発明の記載に沿って整理すると、刊行物１には以下の発明（以下、「刊行物１記載の発明」という。）が記載されていると認める。
　
「マルエージング鋼の薄板１をベンディングしてループ化したのち、薄板１の端部同士を溶接して円筒状のドラム２を形成し、ドラム２を所定幅に裁断してリング４を形成し、リング４を圧下率４０〜５０％で圧延して無段変速機用ベルトを構成する積層リングを形成する製造方法。」
　
　
（２）刊行物２の記載事項
　当審で通知した上記拒絶理由通知書で引用した、本願出願前に頒布された刊行物である特公平５−８６５０４号公報（以下、「刊行物２」という。）には、以下の技術的事項が記載されている。
　
ア．第２欄第１７行〜第３欄第２９行
「そして、ベルト駆動式無段変速機の変速部は、・・・・・ベルト３から構成されている。
　さらに、ベルト３は・・・・・多数の無端金属フープ６を・・・・・積層状に重ねて形成したキヤリア５とからなり、・・・・・フープ溝部に５〜１５枚の無端金属フープ６を積層状に重ねたキヤリア５がはめ込まれている。
　ところで、このような無端金属フープ６には、通常、高強度が要求されることから切欠感受性が強いにもかかわらず、マルエージング鋼等の高強度材料が一般的に用いられている。
　そして、前記無端金属フープ６を帯鋼８を用いて溶接により製造する場合、ベルト３として無段変速機に組付けた状態で無端金属フープ６の外周面６ｂとなる側から加熱・溶接するのが通常であつた。
〔発明が解決しようとする課題〕
　このような溶接方法によれば、溶鋼に侵入したガスが凝固時において溶解度が減少して気泡となつて浮き上がりきれなくなつた結果として形成されるブローホール（溶接欠陥）が無端金属フープ６の外周面６ｂ側に生成され易くなる。
　ベルト駆動式無段変速機の作動時においては、無端金属フープ６には張力及び繰り返し曲げ応力が負荷されて、特に板厚の外周面６ｂ側に高い繰り返し曲げ応力が負荷されることとなり、この部位にブローホール７等の溶接欠陥が形成されている場合には、ブローホール７等の溶接欠陥の近傍の無端金属フープ６の外周面６ａが疲労破壊起点ｃとなり、フープの早期疲労破壊を招くといつた問題があつた。」
　
　
（３）刊行物３の記載事項
　当審で通知した上記拒絶理由通知書で引用した、本願出願前に頒布された刊行物である特開平９−１９７７８号公報（以下、「刊行物３」という。）には、以下の技術的事項が記載されている。
　
ア．【０００５】段落
「【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のレーザ溶接方法は、その目的を達成するため、溶融金属が裏面に露出しない溶接条件でアルミニウム合金をレーザ溶接する際、溶込み深さ／ビード幅（以下、アスペクト比という）が０．９以下となる溶接ビードを形成することを特徴とする。大きな溶込み深さが必要な場合には、開先を付けたアルミニウム合金板を上板として使用することが好ましい。ここで、ビード幅とは、見掛けのビード幅（後述の図１１（ａ）中Ｗ）ではなく、溶込み先端角の延長線上の幅（図１１（ａ）中Ｗ’）を示す。・・・・・」
　
イ．【００１２】段落
「【００１２】
【作用】裏面に溶融金属が露出しない溶接部をレーザ溶接で形成するとき、ガス巻込み等に起因したブローホールの発生は、アスペクト比に影響される。アスペクト比が大きな溶接ビード、すなわち図７（ａ）に示すようにビード幅に比較して溶込み深さの大きな溶接ビードでは、ビードの深部にある気泡Ｇが浮上するまでに時間がかかる。その間に、溶融金属Ｍが降温して粘性が高くなるため、気泡Ｇが溶融金属Ｍの内部に閉じ込められ、ブローホールとなる。これに対し、図７（ｂ）に示すようなアスペクト比の小さな溶接ビードでは、溶融金属Ｍの粘性が上昇する前に気泡Ｇが浮上分離され、ブローホールの少ない健全な溶接部が得られる。本発明者等は、このアスペクト比がブローホール量に及ぼす影響を調査・研究した結果、アスペクト比を０．９以下，好ましくは０．７５以下にするとき、たとえ溶込み深さの大きな溶接ビードであっても気泡Ｇの浮上分離が促進され、ブローホールが抑制された溶接部が得られることを解明した。アスペクト比は、溶接条件や開先形状等によって影響されるが、０．９以下に設定する限り大きな溶込み深さの溶接部であってもブローホールが抑制される。したがって、得られた溶接部は、機械的特性に優れたものとなり、溶接信頼性が向上する。」
　
　
３．対比
　本願発明と、刊行物１記載の発明とを対比すると、刊行物１記載の発明の「マルエージング鋼の薄板１」が、本願発明の「マルエージング鋼からなる金属薄板」に相当することは明らかである。
　また、刊行物１記載の発明は、「ベンディングしてループ化したのち、薄板１の端部同士を溶接して円筒状のドラム２を形成」しており、当該「円筒状のドラム２を形成」することは、本願発明の「ドラムを形成」することに相当する。また、「端部同士を溶接」することが、溶融部を形成して一体化させることを意味することは、明らかであるものの、端部同士を突合せて一体化させているかどうかや、具体的にどのような条件で溶融部を形成しているのかは、明らかでない。そうすると、刊行物１記載の発明の「ベンディングしてループ化したのち、薄板１の端部同士を溶接して円筒状のドラム２を形成」することは、本願発明の「溶融部を形成して」「一体化してドラムを形成」することに相当する。
　さらに、刊行物１記載の発明の「ドラム２を所定幅に裁断してリング４を形成し、リング４を圧下率４０〜５０％で圧延して無段変速機用ベルトを構成する積層リングを形成する」ことは、本願発明の「形成されたドラムを周方向に所定幅に裁断して薄板状金属リングを形成し、該薄板状金属リングを圧下率４０〜５０％で圧延して無段変速機用金属リングを形成する」ことに相当することは、明らかである。
　
　以上から、本願発明と刊行物１記載の発明とは、以下の点で一致し、以下の２点で相違する。
　
＜一致点＞
「マルエージング鋼からなる金属薄板の端縁同士を含む溶融部を形成して該端縁同士を一体化してドラムを形成し、形成されたドラムを周方向に所定幅に裁断して薄板状金属リングを形成し、該薄板状金属リングを圧下率４０〜５０％で圧延して無段変速機用金属リングを形成する無段変速機用金属リングの製造方法。」である点。
　
＜相違点１＞
　本願発明の方法における溶融部の形成は、金属薄板の端縁同士を突合せた突合せ部に沿って熱源を走査せしめ、該熱源から該突合せ部にエネルギを照射して該突合せ部を含む溶融部を形成して該突合せ部を一体化しているのに対して、刊行物１記載の発明の方法における「溶接」は、どのように溶融部を形成するのか、明らかでない点。
　
＜相違点２＞
　溶融部を形成するための具体的条件について、本願発明の方法は、熱源を９００ｍｍ／分〜１５００ｍｍ／分の範囲の走査速度で走査させて、該熱源は０．３〜５ｋＷ／ｍｍ２の範囲のパワー密度を備え、該溶融部の幅が該金属薄板の板厚の４．８〜７．８倍の範囲になるように、該熱源から該突合せ部にエネルギを照射して、該突合せ部に直径４０μｍ以上の大きさのブローホールの発生を防止しているのに対して、刊行物１記載の発明の方法は、どのような条件で溶融部を形成するのか不明である点。
　
　
４．相違点についての検討及び判断
　上記の＜相違点１＞について検討すると、刊行物１記載の発明の「無段変速機用ベルト」を構成するための薄板の溶接として、薄板の端部を突合せて、熱源を突合せ部に沿って移動させて、熱源から突合せ部にエネルギを照射して、いわゆる突合せ溶接を行うことは、例えば特開昭５８−１１９４８６号公報の第２ページ右下欄第１４〜１８行の「薄板材７は・・・・・その長手方向に湾曲して両端を線８に沿い突合わさるよう接触させ、この状態で線８に沿い薄板材７の両端をレーザ溶接又は電子ビーム溶接する。」という記載及び第４，６〜７図の図示や、特開昭６１−２２３３５１号公報の第２ページ右上欄第１０〜１４行の「金属薄板１を、第２図のように円筒状に丸めるとともに、その突き合わせ端２を溶接することによって、円筒形の中間製品３を得る。溶接の種類は、例えばレーザ溶接または電子ビーム溶接などである。」という記載及び第２，５図の図示に示すように周知の技術的事項である。
　また、刊行物１記載の発明の「無段変速機用ベルト」は、ベルトの回転運動により、回転速度を変更して伝達するものであるから、ベルトの厚みがベルトの周方向に一定であることが重要であるといえるところ、ベルトの厚みを一定にするという観点からも、突合せ溶接を採用することは、当業者にとって当然といえる。
　そうすると、刊行物１記載の発明において「端部同士を溶接」するにあたり、薄板の端部を突合せて、熱源を突合せ部に沿って移動させて、熱源から突合せ部にエネルギを照射して行われる突合せ溶接を採用することは、当業者にとって、普通に行われている程度の事項にすぎない。
　
　次に、＜相違点２＞について検討すると、無段変速機用の金属ベルトでの溶接部に、ブローホールと呼ばれる空洞欠陥が発生するという課題は、例えば特開昭６１−２２３３５１号公報の第１ページ右欄第１０〜１６行の「［発明が解決しようとする問題点］　上記のように溶接された無端薄板金属ベルトは、溶接部にブローホールと呼ばれる球状の空洞欠陥が発生していることがある。・・・・・これらは応力集中の原因になり疲労性への影響が大で、ベルトの寿命を低下させる。」という記載に示すように周知の技術的事項であるし、特にマルエージング鋼の溶接部においてもブローホールが発生することは、上記２．（２）ア．欄に示すように、公知でもある。
　そうすると、刊行物１記載の発明の方法で製造されるマルエージング鋼の無段変速機用金属リングの溶接部も、そのようなブローホールが発生するという課題を内在しているといえるし、そのようなブローホールが発生しないように考慮することや、仮にブローホールが発生するとしても、その大きさをできるだけ小さくするように考慮することは、当業者が当然に行うべき事項といえる。
　そして、熱源からエネルギを照射して溶融部を形成する溶接において、熱源のパワー密度が高すぎると、ブローホールが発生するという技術的事項は、例えば特開平８−３０９５６８号公報の【００１０】段落の「ここで問題となるのは、アルミニウム合金が炭酸ガスレーザ光（波長：１０．６μｍ）に対して高反射率（９７％以上）を有し、ビームホール型の溶け込みを得るために高いパワー密度・レーザ出力が要求されるが、一旦ビームホール型の溶け込みが得られると、照射されるパワー密度・レーザ出力が高いため、突沸が生じ易く、ポロシティが発生するということである。これにより、極力低パワー（密度）で溶接することが欠陥防止の一つの決め手となる。」という記載や、特開平９−１０３８９２号公報の【０００３】段落の「しかしてこのようなシールドガス６のシールド下で施すレーザー溶接方法は、電子ビーム溶接方法と同様非常にエネルギー密度が高い溶接法であり、非常に溶け込み幅が狭く、通常Ｉ形開先突き合わせ溶接を行い溶加材は使用せず被溶接材のみを溶融し、かつ溶接速度が非常に速く凝固速度が速いので、溶接部にブローホールが発生し易い嫌いがある。」という記載に示すように周知の技術的事項であるし、溶接におけるパワー密度が低すぎる場合に、溶接が困難ないしは不可能となることは、当業者にとって自明な事項といえる。
　これらの周知の技術的事項や、当業者にとって自明な事項を考慮すると、熱源からエネルギを照射して溶融部を形成する溶接において、ブローホールの発生防止の観点から、熱源のパワー密度に上限値が存在し、十全な溶接を行う観点から、熱源のパワー密度に下限値が存在するであろうことは、当業者が予測し得る事項といえる。
　また、刊行物３には、上記２．（３）ア．〜イ．欄に示すように、溶込み深さ／ビード幅が大きな溶接ビード、すなわちビード幅に比較して溶込み深さの大きな溶接ビードでは、ビードの深部にある気泡Ｇが浮上するまでに時間がかかり、その間に、溶融金属Ｍが降温して粘性が高くなるために、気泡Ｇが溶融金属Ｍの内部に閉じ込められて、ブローホールが発生するのに対して、溶込み深さ／ビード幅が小さな溶接ビードでは、溶融金属Ｍの粘性が上昇する前に気泡Ｇが浮上分離されて、ブローホールの少ない溶接部が得られるという物理現象に着目して、ブローホールを少なくするためには、溶込み深さ／ビード幅を小さくするべきであるという技術的事項が示されている。
　なお、当該刊行物３で示されている技術的事項の対象となる溶接部は、上記２．（３）イ．欄に示すように、「裏面に溶融金属が露出しない溶接部」である。
　これに対して、上記＜相違点１＞で検討したように、刊行物１記載の発明の方法の「溶接」に突合せ溶接を採用することは、当業者にとって、普通に行われている程度の事項であって、その溶接部が、裏面にも溶融金属が露出する溶接部であることは、例えば特開昭５８−１１９４８６号公報の第６〜７図の図示や、特開昭６１−２２３３５１号公報の第５図の図示に示すように周知の技術的事項であるから、刊行物１記載の発明の方法の「溶接」に突合せ溶接を採用すれば、その溶接部は、裏面にも溶融金属が露出する溶接部であると認識できる。
　刊行物３で示されている技術的事項の対象となる溶接部と、刊行物１記載の発明の方法に周知の技術的事項である突合せ溶接を採用した溶接部とは、裏面にも溶融金属が露出するか否かという点で差異はあるものの、上記の技術的事項は、ビードの深部にある気泡Ｇが浮上するまでに時間がかかり、その間に、溶融金属Ｍが降温して粘性が高くなるために、気泡Ｇが溶融金属Ｍの内部に閉じ込められるという物理現象に着目したものであって、そのような物理現象は、裏面にも溶融金属が露出するか否かとは、直接には関連していない。
　そうすると、刊行物１及び３、並びに周知の技術的事項に接した当業者であれば、裏面にも溶融金属が露出する溶接部であっても、刊行物３に示す物理現象の存在を認識でき、刊行物３に示す技術的事項、すなわち、ブローホールを少なくするためには、溶込み深さ／ビード幅を小さくするべきであるという技術的事項を、刊行物１記載の発明の方法に周知の技術的事項である突合せ溶接を採用した溶接部に適用するように試みることは、格別に困難な事項とはいえない。
　そして、そのように刊行物３に示す技術的事項を、刊行物１記載の発明の方法に周知の技術的事項である突合せ溶接を採用した溶接部に適用するとすれば、刊行物３でいう溶込み深さが、本願発明の板厚に相当することになり、ビード幅が、本願発明の溶融部の幅に相当することになるのは、明らかであって、溶込み深さ／ビード幅を小さくするべきであるということは、板厚に対する溶融部の幅の数値を大きくするべきであって、ブローホールを少なくするためには、板厚に対する溶融部の幅の数値に下限値が存在することを意味するといえる。
　また、板厚に対する溶融部の幅を必要以上に大きくすれば、不必要なエネルギの消費につながり、生産性も低下するであろうことは、当業者が容易に予測できる事項であるから、ブローホールを少なくするという観点から、板厚に対する溶融部の幅の数値に下限値が存在し、省エネルギや生産性向上の観点から、板厚に対する溶融部の幅の数値に上限値が存在するといえる。
　さらには、熱源からエネルギを照射して溶融部を形成する溶接において、溶接部の幅と、熱源の走査速度やパワーの大きさとが関連していることは、例えば特開平８−２５７７７４号公報の【０００５】段落の「・・・・・レーザ溶接における溶融ビード幅は、レーザ出力、溶接速度（加工位置の走査速度）、および材料の熱物性値により決定される。図１に、出力４５kWのレーザビームを鋼片（４０mm厚み）に用いた場合の溶接速度とビード幅の関係を示す。図１からも明らかなように、レーザビームの出力が一定であれば、溶接速度を低速にすることにより、ビード幅の拡大は容易に達成できる。・・・・・」という記載に示すように周知の技術的事項であるから、板厚に対する溶融部の幅の数値の上限値や下限値を満たすような溶融部の幅を得るためには、熱源の走査速度についても、上限値及び下限値が存在することは明らかである。
　そして、溶接部において、どの程度の大きさのブローホールを忌避するかは、溶接部に必要とされる強度や疲労の程度等を考慮して、当業者が適宜に決定すればよい程度の事項にすぎず、忌避すべき大きさのブローホールが生じないように、熱源のパワー密度の下限値と上限値、板厚に対する溶融部の幅の数値の下限値と上限値、熱源の走査速度の下限値及び上限値を具体的に特定することは、刊行物３に開示された技術的事項や各周知の技術的事項での教示にしたがって、試行錯誤的に実験して決定すればよい程度の数値範囲の最適化にすぎない。
　
　しかも、走査速度を「９００ｍｍ／分〜１５００ｍｍ／分の範囲」と特定し、熱源のパワー密度を「０．３〜５ｋＷ／ｍｍ２の範囲」と特定し、「該溶融部の幅が該金属薄板の板厚の４．８〜７．８倍の範囲」と特定したことによる臨界的意義は、本願明細書を参照する限り、特段見当たらないし、それらの特定を全て満たす実施例の開示すらない。
　
　以上を総合して勘案すれば、刊行物１記載の発明の方法において、直径４０μｍ以上の大きさのブローホールの発生を防止するように、熱源のパワー密度の下限値と上限値とを０．３〜５ｋＷ／ｍｍ２に特定し、板厚に対する溶融部の幅の数値の下限値と上限値について、溶融部の幅が金属薄板の板厚の４．８〜７．８倍となるように特定し、熱源の走査速度の下限値及び上限値を９００ｍｍ／分〜１５００ｍｍ／分と特定することは、当業者にとって、格別に困難な事項とはいえないから、本願発明は、刊行物１記載の発明や、刊行物２〜３記載の技術的事項、及び各周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものである。
　
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明は、刊行物１記載の発明や、刊行物２〜３記載の技術的事項、及び各周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　したがって、本願は、他の請求項について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。