(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）銅化合物を、銅に換算して４０ｐｐｍ以上含むポリアミド樹脂：１００質量部と、
（Ｂ）平均厚みが０．０５〜０．４μｍである、メタリック着色顔料：１．０〜５．０質
量部と、
（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤：０．０５〜０．１８質量部と、
を、含有する耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物。
【請求項２】
前記ポリアミド樹脂（Ａ）がポリアミド６６である、請求項１に記載の耐熱変色性メタ
リック調アミド樹脂組成物。
【請求項３】
前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、（Ｄ）無機充填材を５〜２５質量部
、さらに含有する、請求項１又は２に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物を成形した成形品。
【請求項５】
自動車エンジンルーム内部品である、請求項４に記載の成形品。
【請求項６】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、
メタリック着色顔料（Ｂ）１００質量部に対し、ポリエチレングリコールを５〜１０質
量部配合して前記メタリック着色顔料（Ｂ）をペースト状とし、当該ペースト状のメタリ
ック着色顔料（Ｂ）と、ポリアミド樹脂（Ａ）と、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）とを、押
出機により混練する工程を有する、
耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境への配慮から意匠部品への塗装工程を省略するため、原料着色による意匠部品、特にメタリック調の原料着色部品が電気・電子部品、機械部品、自動車部品等において需要が高まっていている。
特に、自動車エンジンルーム内の部品において上記のような需要が高く、塗装品と比較すると安価で生産性が高いことから、従来から、原料着色部品に関する技術の提案がなされている。（例えば、特許文献１参照。）。
さらに、ポリアミド樹脂における熱時雰囲気下での経時変色を低減させたメタリック調ポリアミド樹脂が開示さている（例えば、特許文献２乃至４参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２９４１８４号公報
【特許文献２】特開平１１−２９３１０６号公報
【特許文献３】特開平１１−３１５２０５号公報
【特許文献４】特表２００１−５０９５２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示されている原料着色部品は、連続的に高温度雰囲気下にて使用されると、経時変色が生じるという問題を有している。
また、近年、エンジンルーム内は部品点数が過密化する傾向があり、エンジンルーム内での使用環境が過酷になることで、さらに高温度での熱変色性を低減する必要があり、特許文献２乃至４に開示されているポリアミド樹脂は、未だ、市場の要求に対して耐熱変色性の特性が不十分である、という問題を有している。
【０００５】
そこで本発明においては、高温度雰囲気下に曝した際の経時変色を、より一層、効果的に低減化した、耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述したような従来技術の問題を解決するため鋭意検討した結果、所定量の銅化合物を含有するポリアミド樹脂にホスフィン酸系安定剤、特定の厚みのメタリック着色顔料を、各々所定量添加することで、非常に優れた耐熱変色性を発揮することを見出し本発明に至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。
【０００７】
〔１〕
（Ａ）銅化合物を、銅に換算して４０ｐｐｍ以上含むポリアミド樹脂：１００質量部と、
（Ｂ）平均厚みが０．０５〜０．４μｍである、メタリック着色顔料：１．０〜５．０質
量部と、
（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤：０．０５〜０．１８質量部と、
を、含有する耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物。
〔２〕
前記ポリアミド樹脂（Ａ）がポリアミド６６である、前記〔１〕に記載の耐熱変色性メ
タリック調アミド樹脂組成物。
〔３〕
前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、（Ｄ）無機充填材を５〜２５質量部
、さらに含有する、前記〔１〕又は〔２〕に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物。
〔４〕
前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物を成形した成形品。
〔５〕
自動車エンジンルーム内部品である、前記〔４〕に記載の成形品。
〔６〕
前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、
メタリック着色顔料（Ｂ）１００質量部に対し、ポリエチレングリコールを５〜１０質
量部配合して前記メタリック着色顔料（Ｂ）をペースト状とし、当該ペースト状のメタリ
ック着色顔料（Ｂ）と、ポリアミド樹脂（Ａ）と、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）とを、押
出機により混練する工程を有する、
耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、高温度雰囲気下での耐熱変色性に優れた、メタリック調ポリアミド樹脂組成物が得られる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という）について詳細に説明する。
なお、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１０】
〔耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物〕
本実施形態の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物（以下、単にポリアミド樹脂組成物と記載する場合がある。）は、
（Ａ）銅化合物を、銅に換算して４０ｐｐｍ以上含むポリアミド樹脂：１００質量部と、
（Ｂ）平均厚みが０．０５〜０．４μｍである、メタリック着色顔料：１．０〜５．０質量部と、
（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤：０．０５〜０．１８質量部と、
を、含有する。
以下、本実施形態の耐熱変色性メタリック調ポリアミド樹脂組成物の構成成分について説明する。
【００１１】
（（Ａ）ポリアミド樹脂）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物を構成する（Ａ）ポリアミド樹脂（以下、ポリアミド樹脂（Ａ）、（Ａ）成分と記載する場合もある。）は、特に制限はなく、従来公知のポリアミドを使用することができる。
例えば、ε−カプロラクタム、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、２−、メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、ビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタン等のポリアミド形成性モノマーを適宜組み合わせて得られるホモポリマー単独、共重合体単独、ホモポリマー同士の混合物、共重合体同士の混合物、共重合体とホモポリマーの混合物等を用いることができる。
以下の例に限定されるものではないが、具体的には、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミドＭＸＤ６、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸を重合してなるポリアミド（ポリアミド６Ｉ）、イソフタル酸とビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなるポリアミド（ポリアミドＰＡＣＭＩ）等のホモポリマー、アジピン酸とイソフタル酸とへキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｉ共重合体）、アジピン酸とテレフタル酸とへキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｔ共重合体）、アジピン酸とシクロヘキ酸とへキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｃ共重合体）、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体）、アジピン酸とイソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｉ／６Ｔ共重合体）、テレフタル酸と２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンと２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（ポリアミドＴＭＤＴ共重合体）、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなる共重合ポリアミド、およびイソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなる共重合ポリアミドとポリアミド６の混合物、ポリアミドＭＸＤ６とポリアミド６６の混合物等が挙げられる。
【００１２】
上述した各種ポリアミドの中でも、特に、ポリアミド６６やポリアミド６６／６Ｃ共重合体、ポリアミド６６／６Ｃ／６Ｉ共重合体、ポリアミド６６／６Ｔ共重合体、ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ共重合体等の半芳香族ポリアミドは、融点が高く、より耐熱性の必要な部品を得る場合の材料として好適である。
また、ポリアミド６６／６Ｉ共重合体や、ポリアミドＭＸＤ６等の半芳香族ポリアミドや、これらの半芳香族ポリアミドと他の脂肪族ポリアミドとの混合物は、その共重合比、混合比により結晶化温度を適宜制御することができるため、結晶化温度を低下させることにより金型転写性が良好なものとなり、これらを用いて成形した成形品は表面に無機充填材が露出し難く、外観に優れた成形品となる。
また、ポリアミド６６とポリアミド６１２やポリアミド６１０等のエチレン基の長いポリアミドとの混合物は、高温高湿度下での耐加水分解性に優れることから、高温多湿な環境で使用される部品を得る場合の材料として好適である。
上記ポリアミド６６の混合物の中でも、成形性、高温度下での機械的特性の観点から、ポリアミド６６成分を５０質量％以上含有するものがより好ましく、７０質量％以上含有するものがさらに好ましい。
【００１３】
前記（Ａ）ポリアミド樹脂は、従来公知の方法により重合できる。
例えば、熱溶融法、ジカルボン酸ハライド成分とジアミン成分を用いた溶液法等が挙げられる。
特に、熱溶融法が最も効果的であり、重合形態としてはバッチ式でも連続式でもよい。
重合装置も特に制限されるものではなく、公知の装置、例えば、連続型反応器、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダー等の押出機型反応器がいずれも使用できる。
【００１４】
ポリアミド樹脂（Ａ）には、酸化防止剤として、銅化合物が添加されている。また、これに加えてヨウ素化合物が添加されていることが好ましい。
前記銅化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヨウ化銅、臭化第一銅、臭化第二銅、塩化第一銅、酢酸銅、プロピオン酸銅、安息香酸銅、アジピン酸銅、テレフタル酸銅、イソフタル酸銅等が挙げられる。その中でもヨウ化銅及び酢酸銅が好ましく、特にヨウ化銅がより好ましい。
ヨウ素化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化マグネシウム、ヨウ化アンモニウム等が挙げられ、その中でもヨウ化カリウムが好ましい。
これらの銅化合物、ヨウ素化合物は、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００１５】
ポリアミド樹脂（Ａ）中の銅化合物は、銅に換算した濃度として、耐熱変色性の観点から４０ｐｐｍ以上２００ｐｐｍ以下とし、好ましくは５０ｐｐｍ以上１７５ｐｐｍ以下であり、より好ましくは６０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下である。
銅が４０ｐｐｍを下回ると耐熱変色性が悪化し、２００ｐｐｍを超えて銅を添加しても耐熱変色性の改善効果は変化しない。
【００１６】
また、銅化合物とヨウ素化合物に含まれるヨウ素と銅とのモル比は、ポリアミド樹脂（Ａ）の溶融時の銅金属析出抑制の観点から、５＜ヨウ素／銅、かつ３０≧ヨウ素／銅が好ましい。これにより、射出成形後の成形品からのヨウ素溶出を抑え、さらに、射出成形機スクリューの腐食発生を抑えることが可能である。
より好ましい範囲は１３≦ヨウ素／銅≦２５であり、さらに好ましい範囲は１５≦ヨウ素／銅≦２２である。
【００１７】
ポリアミド樹脂（Ａ）中の銅の濃度は、以下の方法により定量できる。なお、以下の方法において用いた数値は具体例であり、以下に限定されるものではない。
まず、ポリアミド樹脂（Ａ）を０．５ｇ秤量し濃硫酸を２０ｍＬ加え、ヒーター上で湿式分解し冷却した後、過酸化水素５ｍＬを加え、ヒーター上で加熱し、全量が２〜３ｍＬになるまで濃縮する。
再び冷却し、純水で５００ｍＬとする。
測定装置としてＴｈｅｒｍｏＪａｒｒｅｌｌＡｓｈ製ＩＲＩＳ／ＩＰを用いて、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析により波長で定量する。
具体的には、融合結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析法、高周波誘導結合法により得られるアルゴプラズマ中に試料を噴霧導入し、高温の熱エネルギーにより励起された原子による発光スペクトル（原子発光スペクトル）の波長及び強度を測定して、元素の同定や定量分析を行うことにより定量できる。
また、ヨウ素の定量は、試料を精秤し、吸収液、例えば亜硝酸塩溶液中に入れ、その後、酸素リッチなフラスコ中で燃焼分解し、さらに当該吸収液を定浴し、ダイオネクス製ＩＣＳ−２０００、カラム：ＩｏｎＰａｃＡＧ１８ＡＳ１８、検出器：電気伝導度検出器を用い、イオンクロマトグラフ法にて定量する。
【００１８】
ポリアミド樹脂（Ａ）中の水分は、特に限定しないが、コンパウンド原料のポリアミド溶融時の分子量上昇を抑えるため、ペレット水分率は、０．１質量％以上であることが好ましく、ポリアミド溶融時の加水分解を抑えるためにペレット水分率０．５質量％以下が好ましい。
ペレット水分率はカールフィッシャー法水分計を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７２５１に準じて求めることができる。
【００１９】
（（Ｂ）メタリック着色顔料）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物は、平均厚みが０．０５〜０．４μｍである、（Ｂ）メタリック着色顔料（以下、メタリック着色顔料（Ｂ）、（Ｂ）成分と記載する場合がある。）を、前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して１．０〜５．０質量部含有している。
メタリック着色顔料（Ｂ）の材料としては特に制限されるものではないが、例えば、アルミニウム、着色アルミニウム、パール顔料、カラーグラファイト、カラーガラスフレーク、スチール、銀、すず、ニッケル等が挙げられ、特に、アルミニウムが好ましい。
【００２０】
メタリック着色顔料（Ｂ）は、入手しやすさ、コスト面、耐熱変色性の観点から、平均厚みを０．０５〜０．４μｍとする。
厚みが０．０５μｍ未満であると入手しにくく、かつ高価であり、０．４μｍを上回るとポリアミド樹脂組成物の耐熱変色性が悪化する。
これは、メタリック着色顔料（Ｂ）は、樹脂の熱変色を隠蔽する効果も有しているが、メタリック着色顔料（Ｂ）の厚みが大きくなり過ぎると、成形品の表面部分に存在するメタリック着色顔料（Ｂ）の数が減少し、これにより、当該メタリック着色顔料（Ｂ）の隠蔽効果が減少してしまい、外観上の熱変色性が悪化する傾向があるためである。
メタリック着色顔料（Ｂ）の平均厚みは、０．０５〜０．４μｍが好ましく、０．０８〜０．３５ｍがより好ましい。
【００２１】
また、メタリック着色顔料（Ｂ）の平均厚み（ｔ）は、１ｇ当たりの水面拡散面積：ＷＣＡ（ｍ2／ｇ）を用いて次式により算出できる。
ｔ＝０．４／ＷＣＡ
なお、水面拡散面積は、一定の予備処理、具体的には、メタリック着色顔料１ｇに、５質量％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液を１〜２ｍｌ加え予備分散後、石油ベンジン５０ｍｌ加え混合し、４０〜４５℃で２時間加温後、フィルターで吸引濾過し、パウダー化したのち、ＪＩＳ−Ｋ−５９０６−１９９１に従って求めることができる。
【００２２】
また、メタリック着色顔料（Ｂ）の好ましい形状は、本実施形態のポリアミド樹脂組成物のメタリック感や、見た目の高級感の観点から、平均粒径５〜２０μｍのコイン状である。
平均粒径５μｍを下回るとメタリック感が消失し、２０μｍを上回るとラメ調となり高級感が失われてしまう。
メタリック着色顔料（Ｂ）の平均粒径は、セイシン企業株式会社製レーザーミクロンサイザーＬＭＳ−２４を用いて測定することができる。
【００２３】
本実施形態のポリアミド樹脂組成物におけるメタリック着色顔料（Ｂ）の含有量は、成形品の輝度の観点から、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して１．０質量部以上とし、材料単価の観点から５．０質量部以下とする。好ましくは１．５質量部以上４．０質量部以下、より好ましくは１．５質量部以上３．０質量部以下とする。
【００２４】
前記メタリック着色顔料（Ｂ）は、平均表面粗さＲａが２０ｎｍ以下であることが好ましい。
メタリック着色顔料（Ｂ）の平均表面粗さは、以下の方法により測定できる。
メタリック着色顔料（Ｂ）の表面形態観察装置としては、原子間力顕微鏡、Ｔｏｐｏｍｅｔｒｉｘ製、ＴＭＸ−２０１０を使用することができる。
先ず、前処理として、測定用試料のメタリック着色顔料（Ｂ）を過剰のメタノール、又はクロロホルムで超音波洗浄し、その後、真空乾燥し、再度アセトンに分散、Ｓｉウェハー上に滴下し、自然乾燥を行う。
次に、上記原子間力顕微鏡で測定を行うが、このとき、表面粗さの定量は、メタリック着色顔料（Ｂ）が他のメタリック着色顔料（Ｂ）と重なり合っていないものを選択し、５μｍ四方の視野につき表面粗さ曲線を３００スキャンにより測定し、粗さ曲線の算出術平均粗さ（基準長さ５μｍ内での標高の絶対値の算術平均）を求める。
通常、測定に用いる基準長さは、平均粒径によるが、本実施形態のポリアミド樹脂組成物に含有されているメタリック着色顔料（Ｂ）においては、５μｍを選択することが好適である。
メタリック着色顔料（Ｂ）の平均表面粗さＲａは２０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは１５ｎｍ以下である。
メタリック着色顔料（Ｂ）の平均粗さＲａが２０ｎｍ以下のとき、本実施形態のポリアミド樹脂組成物を用いて成形された成形品表面での正反射率、すなわち表面光沢度が大きくなり、極めて優れた輝度、メタリック感が得られる。
【００２５】
メタリック着色顔料（Ｂ）として好適な材料であるアルミニウムは、消防法により危険物第２類の金属粉Ａに指定されており、特にドライアルミニウムは粉塵爆発の危険性があるが、液体によって濡らすことによりこの粉塵爆発の危険性を大幅に低減できる効果が生ずる。用いられる液体としては、例えば、ミネラルスピリット、トルエン、キシレン等が挙げられ、ミネラルスピリットが一般的に選択される。
このアルミニウムを湿潤状態にしたアルミニウムペーストを用いてポリアミド樹脂組成物を調製すると、ミネラルスピリットがポリアミド樹脂組成物中に残存し、射出成型時にシルバーストリークと呼ばれる成形不良が発生しやすくなる。この外観不良現象を解消するため、ポリアミド樹脂組成物に混合する前段階として、ミネラルスピリットの代わりにポリエチレングリコールを使用してアルミニウムを湿潤状態にしておくことが好ましい。
ポリエチレングリコールを用いてアルミニウムを湿潤状態にしてアルミニウムペーストを得る際、アルミニウム１００質量部に対してポリエチレングリコール５〜１０質量部を用いることが好ましい。
【００２６】
（（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物は、（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤（以下、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）、安定剤、（Ｃ）成分と記載する場合がある。）を、前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０５〜０．１８質量部含有する。
ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）としては、燐が＋１の原子価状態を有する有機燐含有安定剤が好ましい。
前記有機燐含有安定剤（酸化状態＋１）の化合物としては、次亜燐酸塩が挙げられる。以下の例に限定されるものではないが、具体的には、次亜燐酸ナトリウム、次亜燐酸カルシウム、次亜燐酸マグネシム、次亜燐酸ジオールエステル、次亜燐酸メラミン等が挙げられ、特に次亜燐酸ナトリウムが好適である。これらのホスフィン酸系安定剤はそれぞれ単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）の添加量は、熱変色性の抑制効果の観点から前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０５質量部以上０．１８質量部以下とする。
好ましい添加量は０．０７〜０．１７５質量部であり、より好ましくは０．０７５〜０．１６質量部である。
ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）は、熱可塑性樹脂の熱変色抑制効果があるが、酸化防止剤である銅化合物の銅を金属化させる反応も示すため、過剰に添加すると、熱変色性の効果が損なわれるおそれがある。
【００２７】
本実施形態のポリアミド樹脂組成物においては、安定した耐熱変色性を得るために、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）をあらかじめポリアミド樹脂組成物中に混練させておくことが好ましい。外潤によりホスフィン酸系安定剤（Ｃ）を添加すると、ポリアミド樹脂組成物をペレットとしてペレット袋による移送を行う際や射出成型時のホッパー内においてホスフィン酸系安定剤（Ｃ）が分級してしまい、射出成型時の成形初期と後期にて熱変色性に差が生じる場合がある。
上述した観点から、ポリアミド樹脂組成物の製造工程においては、単軸又は二軸押出機により、ポリアミド樹脂（Ａ）、ポリエチレングリコールにより置換されたアルミニウムペースト（Ｂ）、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）にて着色マスターバッチを作製することが好ましく、また、ポリアミド樹脂の重合時にホスフィン酸系安定剤（Ｃ）を添加する方法も選択できる。
【００２８】
（（Ｄ）無機充填材）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物は、前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、（Ｄ）無機充填材（以下、無機充填材（Ｄ）、（Ｄ）成分と記載する場合がある。）を５〜２５質量部を、さらに含有することが好ましい。
無機充填材（Ｄ）は、特に制限はなく、通常の強化熱可塑性樹脂に使用されているものを使うことがでる。
無機充填材（Ｄ）としては、特に制限されないが、例えば、ガラス繊維や炭素繊維、金属繊維等の繊維状の充填材の他、タルク、カオリン、マイカ、ワラストナイト、アルミナシリケート、アルミナ、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化鉄、酸化マグネシウム、フレーク状ガラスガラスビーズ、窒化ホウ素等の非繊維状の充填材が挙げられる。
これらは単独で使用してもよく、さらに２種類以上併用してもよい。
これらのうち好ましい充填材は、ガラス繊維、タルク、ワラストナイト、カオリン、マイカであり、特にタルクが好ましい。
【００２９】
前記ガラス繊維の表面には、カップリング剤、集束剤等を適宜付着させることが好ましい。
前記カップリング剤としては、以下の例に限定されるものではないが、例えば、アミノ系、エポキシ系、クロル系、カチオン系シランカップリング剤、アミノシラン系カップリング剤等が挙げられる。
前記集束剤としては、以下の例に限定されるものではないが、例えば、無水マレイン酸系、ウレタン系、アクリル系、及びこれらの共重合体や混合物を含有する集束剤等が挙げられる。
【００３０】
また、前記タルクは、４ＳｉＯ2・３ＭｇＯ・Ｈ2Ｏの化学式で表され、含水ケイ酸マグネシウムと呼ばれる。通常はタルク鉱石を従来公知の方法で粉砕し、０．１〜２０μｍ程度の粒子径としたものが好ましく、より好ましいタルクの粒子径は０．５〜５μｍである。
前記カオリンは、化学組成がＡｌ2Ｓｉ2Ｏ5（ＯＨ）4で、２八面体型１：１層状の積み重なり方が異なるカオリナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイトがあるがいずれも使用することができる。通常、ポリアミド樹脂（Ａ）に配合するカオリンは、脱水した構造の焼成カオリンがポリアミド樹脂組成物の成形品中の揮発成分を減少させることや、成形品加工時の安定性向上の観点から好ましい。カオリンの粒子径は、通常０．１〜３μｍ程度のものが好適に用いられる。また、白色度の高いものほど成形体の色調への影響が少なく好ましい。
【００３１】
前記ワラストナイトは、化学名がメタケイ酸カルシウムであり、白色針状結晶の鉱物である。通常、ＳｉＯ2を４０〜６０質量％、ＣａＯを４０〜５５質量％含有し、その他にＦｅ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ等の成分を含有するものである。
ワラストナイトは、吸油量２０〜５０ｃｃ／１００ｇ、嵩比重が０．１〜１．０、繊維長が０．１〜１０００μｍ、平均粒子径が０．１〜５０μｍのものを好適に用いることができる。
なお、ここでいう平均粒子径は、攪拌し、場合によっては更に超音波照射した純水中に透過率が８５％になるように分散させたワラストナイトをレーザー回折／散乱式粒度分布装置等を用いて導出する方法において粒度分布累積の５０％に相当する粒子径を示す。
ワラストナイトは、天然に存在するものを粉砕、場合によっては分級したものでもよく、合成品でもよい。
また、ハンター白色度が６０以上で、かつポリアミド樹脂（Ａ）への耐候性を悪化させないようにする観点から、高純水と混合し、１０質量％スラリーとした際のスラリーのｐＨ値が６〜８のものを好ましく用いることができる。
【００３２】
前記マイカは、産地や合成法により結晶構造や化学組成が異なるが特に限定されない。
本実施形態のポリアミド樹脂組成物において、（Ｄ）成分として使用するマイカの主成分はＳｉＯ2であり、結晶構造は、ＳｉＯ4四面体が六角網目の板状に連なり、この板が２枚で一組となっているものが好ましい。また、その板間に八面体位をとるイオン（例えばＡｌ3+、Ｍｇ2+）がイオン結合しているものが好ましい。これをタブレットといい、これが層をなして積み重なっており、タブレット間にアルカリ金属またはアルカリ土類金属のイオン（例えばＫ+、Ｌｉ+、Ｎａ+）がイオン結合している。
マイカには白雲母、金雲母、黒雲母、人造雲母等があり、いずれを使用してもかまわないが、より白色に近い白雲母、人造雲母が好適に用いられる。
マイカはタブレット間のイオン結合が弱いことからこれを利用して薄片状に粉砕される。この厚みの幅に対する比率が高いほど成形体の剛性を向上できるため、好ましく使用できる。通常粒子径としては、１〜３０μｍ程度のマイカが外観と剛性のバランスに優れるため好ましく用いることができる。
【００３３】
本実施形態のポリアミド樹脂組成物中の無機充填材（Ｄ）の配合割合は、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して、無機充填材（Ｄ）５〜２５質量部であることが好ましい。
十分な機械的特性を得るためには、無機充填材（Ｄ）が５質量部以上であることが好ましく、成形品の良好なメタリック感を得るためには無機充填材（Ｄ）が２５質量部以下であることが好ましい。より好ましくは７〜２５質量部である。
【００３４】
（その他の材料）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲に於いて通常の熱可塑性樹脂に添加される酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光劣化防止剤、可塑剤、滑剤、離型剤、核剤、難燃剤、着色染・顔料等を添加することができる。
また、他の熱可塑性樹脂をブレンドしてもよい。なお、フェノール系酸化防止剤は耐熱変色性を悪化させる場合があるため、使用しないことが好まれる。
これらの添加剤は、ポリアミド樹脂（Ａ）の重合時に添加してもよく、単軸または二軸押出により、ポリアミド樹脂組成物を製造する際に溶融混練してもよい。また、ポリアミド樹脂組成物を成形する際にマスターバッチブレンドによって射出成形機シリンダー内にて溶融混練してもよい。
【００３５】
〔ポリアミド樹脂組成物の製造方法〕
本実施形態のポリアミド樹脂組成物の製造方法としては、例えば、上述した（Ａ）成分〜（Ｃ）成分、必要に応じて（Ｄ）成分やその他の材料を、単軸又は二軸押出機等の公知の装置を用いて溶融混練し、ペレット状に加工する方法が挙げられる。
また、ポリアミド樹脂組成物の製造工程においては、含有成分を一括して混合してもよく、ポリアミド樹脂（Ａ）、メタリック着色顔料（Ｂ）とホスフィン酸系安定剤（Ｃ）等を用いた着色マスターバッチを得ておき、マスターバッチブレンドによって射出成形機シリンダー内にて溶融混練してもよい。
さらには、メタリック着色顔料（Ｂ）１００質量部に対し、ポリエチレングリコールを５〜１０質量部配合してメタリック着色顔料（Ｂ）をペースト状とし、このペースト状のメタリック着色顔料（Ｂ）と、ポリアミド樹脂（Ａ）、ホスフィン酸系安定剤（Ｃ）とを押出機により溶融混練してポリアミド樹脂組成物を製造する方法は、メタリック着色顔料をミネラルスピリット等の有機溶剤によるペースト状とした際の引火、爆発の危険が軽減されることに加え、射出成形する際の、熱履歴による外観不良発生防止を図ることのできるポリアミド樹脂組成物が得られる観点から好ましい。
【００３６】
〔ポリアミド樹脂組成物の成形品〕
本実施形態のポリアミド樹脂組成物を通常の成形方法により成形することにより、所定の成形品が得られる。
成形方法としては、射出成型、圧縮成形、ブロー成形、押し出し成形等が挙げられ、その中でも射出成形法が好ましい。
また、ガスアシスト射出成形法や溶融中駒法等による特殊な成形法も選択でき、複数成形品を振動溶着や超音波溶着、レーザー溶着、熱版溶着などの二次加工によっても得ることができる。
本実施形態のポリアミド樹脂組成物は、高い意匠性と高温度雰囲気下での高度な耐熱変色を有しており、特に、自動車エンジンルーム内用途に最適である。具体的には、エンジンカバー、オイルキャップ、シリンダーヘッドカバー、タイミングベルトカバー、ホイールキャップ、等が挙げられ、その他、オートバイ部品や電動工具ハウジング等にも好適に利用することができる。
【実施例】
【００３７】
以下、具体的な実施例と比較例を挙げて、本発明について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００３８】
実施例、比較例で用いた原材料、評価方法を以下に示す。
＜原材料＞
（（Ａ）ポリアミド樹脂）
Ａ−１：ポリアミド６６（旭化成ケミカルズ株式会社製  レオナ １４０２Ｓ０１１）
Ａ−２：ポリアミド６６（旭化成ケミカルズ株式会社製  レオナ １３００Ｓ３２１）
Ａ−３： ポリアミド６６／６（旭化成ケミカルズ株式会社製  レオナ ９４Ｎ０５Ｂ０００３）
【００３９】
（（Ｂ）メタリック着色顔料）
内径１０ｃｍ、長さ３０ｃｍのボールミル内に、アトマイズドアルミニウム粉５０ｇ、ミネラルスピリット１Ｌ、及び、オレイン酸１０ｇからなる配合物と、直径２ｍｍのジルコニア球２ｋｇを充填した。このボールミルを摩砕温度３０℃に保ち、回転数７２ｒｐｍにて摩砕を行った。
上記条件にて、アトマイズドアルミニウム粉の平均直径、及び、摩砕時間を調整してメタリック着色顔料を得、当該メタリック着色顔料に所定の処理を施し、下記（Ｂ−１）〜（Ｂ−６）に示すメタリック着色顔料を得た。
Ｂ−１： コイン状アルミ顔料；平均粒径７μｍ、平均厚み０．１２μｍ、平均粗さ１９ｎｍ  のアルミペーストを遠心分離機にてミネラルスピリットを分離したのち、株式会社ＡＤＥＫ  Ａ製  アデカＰＥＧ４００（ポリエチレングリコール）にて残留したアルミニウムを湿潤状  態とした。この時のポリエチレングリコールはアルミニウム１００質量部に対し、ポリエチ  レングリコール１０質量部用いた。
Ｂ−２：コイン状アルミ顔料；平均粒径１４μｍ、平均厚み０．２７μｍ平均粗さ１９ｎｍの  アルミペーストを遠心分離機にてミネラルスピリットを分離したのち、株式会社ＡＤＥＫＡ  製  アデカＰＥＧ４００（ポリエチレングリコール）にて残留したアルミニウムを湿潤状態  とした。この時のポリエチレングリコールはアルミニウム１００質量部に対し、ポリエチレ  ングリコール１０質量部用いた。
Ｂ−３：コイン状アルミ顔料；平均粒径１９μｍ、平均厚み０．３６μｍ平均粗さ１９ｎｍの  アルミペーストを用いた。なお、遠心分離機を用いず、ミネラルスピリットはアルミニウム  １００質量部に対し、１０質量部添加されたままとした。
Ｂ−４：コイン状アルミ顔料；平均粒径８μｍ、平均厚み０．０８μｍ平均粗さ１９ｎｍのア  ルミペーストを遠心分離機にてミネラルスピリットを分離したのち、株式会社ＡＤＥＫＡ製    アデカＰＥＧ４００（ポリエチレングリコール）にて残留したアルミニウムを湿潤状態と  した。この時のポリエチレングリコールはアルミニウム１００質量部に対し、ポリエチレン  グリコール１０質量部用いた。
Ｂ−５：フレーク状アルミ顔料；平均粒径１９μｍ、平均厚み０．２０μｍ平均粗さ３０ｎｍ  のアルミペーストを遠心分離機にてミネラルスピリットを分離したのち、株式会社ＡＤＥＫ  Ａ製  アデカＰＥＧ４００（ポリエチレングリコール）にて残留したアルミニウムを湿潤状  態とした。この時のポリエチレングリコールはアルミニウム１００質量部に対し、ポリエチ  レングリコール１０質量部用いた。
Ｂ−６：コイン状アルミ顔料；平均粒径２０μｍ、平均厚み０．４４μｍ平均粗さ１９ｎｍの  アルミペーストを遠心分離機にてミネラルスピリットを分離したのち、株式会社ＡＤＥＫＡ  製  アデカＰＥＧ４００（ポリエチレングリコール）にて残留したアルミニウムを湿潤状態  とした。この時のポリエチレングリコールはアルミニウム１００質量部に対し、ポリエチレ  ングリコール１０質量部用いた。
【００４０】
（（Ｃ）ホスフィン酸系安定剤）
Ｃ−１： 次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ  太平化学産業株式会社製  ）
【００４１】
（（Ｄ）無機充填材）
Ｄ−１： チョップドガラス繊維（ＧＦ）（日本電気硝子株式会社製  Ｔ２７５Ｈ）
Ｄ−２：タルク（富士タルク株式会社製  ＬＭＰ−１００）
【００４２】
（（Ｅ）有機系熱安定剤）
Ｅ−１：フェノール系酸化防止剤（住友化学株式会社製  ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ  ＧＡ−８０）  
Ｅ−２：ヒンダードフェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製  ＩＲＧＡＮＯＸ  １０９８）
Ｅ−３：ホスファイト系着色防止剤（三光株式会社製  ＨＣＡ）
Ｅ−４：ホスファイト系酸化防止剤（株式会社ＡＤＥＫＡ製  アズカスタブ  ＰＥＰ３６）
【００４３】
＜評価方法＞
（（１）耐熱変色試験）
後述する実施例、比較例のポリアミド樹脂組成物ペレット、住友重機械工業株式会社製ＳＥ５０Ｄ射出成形機を用い、シリンダー温度を２８０℃、充填時間が約０．７秒になるよう射出圧力、速度を適宜調整し、４０ＭＰａにて１２秒間射出保持圧力を加えた後、冷却時間１４秒間を経て縦９０ミリ、横６０ミリ、厚さ２ミリ（ゲートサイズ１０ミリ×２ミリ）の平板を得た。尚、金型温度は、８０℃に設定した。
この成形品をエスペック株式会社製ＰＨＨ−１０２パーフェクトオーブンにて１５０℃（ダンパー開度２５％）雰囲気下で、４００Ｈｒと８００Ｈｒでそれぞれ曝露した。
この熱処理の実施前後の試験片にて、色差ΔＥをミノルタ株式会社製色彩計、ＣＭ−２００
２（分光測色計）ＣＭ−Ｓ９Ｗ（ソフト）にて測定した。この色差ΔＥの値が小さいほど、高
熱雰囲気下での耐熱変色性に優れていることを示す。
【００４４】
（（２）メタリック感）
前記（１）にて得られた成形品の目視による判定を行った。
評価基準は下記の通りとする。
◎：非常に良好な輝度を持ったメタリック感である。
○：良好なメタリック感であるが、輝度が若干劣る。
また、関西ペイント株式会社製、レーザー式メタリック感測定装置アルコープＬＭＲ−２００を用いて評価した。
前記レーザー式メタリック感測定装置は、入射角４５度に配置したレーザー光源と、受光角０度と−３５度に受光器を持つ構成を有する。測定値としては、レーザー反射光のうち、測定面表面で反射する鏡面反射領域の光を除いて最大光強度が得られる受光角−３５度で、測定面表面からの正反射光強度に比例するパラメーターとしてのＩＶ値を求めた。ＩＶ値は輝度の大小を表すパラメーターであるものとし、数値の大きいほうが良好である。
また、観察角度（受光角）が変化したときの反射光強度の変化度合いを平均反射強度で無次元化してＦ／Ｆ値を求めた。
Ｆ／Ｆ値はメタリック着色顔料（Ｂ）のフロップ性の大小を表すパラメーターであるものとし、数値の大きいほうが良好なメタリック感であることを示す。
【００４５】
（（３）表面光沢度）
株式会社堀場製作所製、ハンディ光沢計グロスチェッカＩＧ−３２０を用いて、前記（１）にて得られた成形品のＧｓ６０°を測定した。
Ｇｓ６０°とは、表面に光をあてた時の反射の程度を表す量であり、測定部分での反射光の強さと、光沢基準板からの反射光の強さの比で決められる値である。
基準値として、屈折率１．５６７のガラス板表面の光沢度を基準として１００と定める。
前記Ｇｓ６０°は測定部面に対して垂直を０°とし、光源及び受光器をそれぞれ６０°傾けて測定したときの、反射の程度を相対値として示したものである。
数値の大きい方が、成形品の外観が良好であると評価した。
【００４６】
（（４）曲げ特性）
前記（１）と同様の方法でＩＳＯ１７８試験片を得、ＩＳＯ１７８に準じて１２０度雰囲気下での最大曲げ強さ、曲げ弾性率の測定を行った。
値が高い方が好適であると評価した。
【００４７】
（（５）成形品収縮率）
前記（１）と同様の方法で試験片を得、２３℃、５０％相対湿度下で２４時間静置した後、試験片の寸法を射出成形時の流動方向と直角方向のそれぞれをノギスで０．１ｍｍの精度で測定し、予め同様の方法で測定しておいた成形時の金型温度における金型基準寸法と比較し、試験片の寸法と金型基準寸法の差を金型基準寸法で除した値を１００分率で表した数値を成形収縮率とした。
成形収縮率の値が低い方が好適であると評価した。
【００４８】
（（６）滞留銀条評価）
前記（１）の成型方法にて、冷却時間を１４秒とした場合と、４０秒に延長した場合のそれぞれにおける、成形作業開始から５ショット目以降の成形品にて、外観不良現象の一つである銀条（silvery streak）の発生の有無を観察した。この銀条発生が無いほうが滞留安定性に優れていると評価した。
【００４９】
〔実施例１〕
Ａ−１のポリアミド６６とＡ−２のポリアミド６６をブレンドしポリアミド樹脂混合物を得た。
このポリアミド樹脂混合物中の銅化合物の含有量を、銅に換算して４０ｐｐｍに調整した。
このポリアミド樹脂混合物１００質量部に対し、前記Ｂ−１のコイン状アルミ顔料２．２質量部、Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム０．１質量部添加した。東芝機械株式会社製２軸押出機ＴＥＭ３５を用い、バレル温度２８５℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍでポリアミド樹脂組成物を２８５℃で溶融混練し、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
この得られたペレットを用い、前記の方法により、評価を行った。
【００５０】
〔実施例２〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウムの添加量を０．０５質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５１】
〔実施例３〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウムの添加量を０．０７５質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５２】
〔実施例４〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウムの添加量を０．１５質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５３】
〔実施例５〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウムの添加量を０．１７５質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５４】
〔実施例６〕
Ａ−１のポリアミド６６とＡ−２のポリアミド６６をブレンドし、ポリアミド樹脂混合物を得た。
このポリアミド樹脂混合物中の銅化合物の含有量を、銅に換算して５０ｐｐｍに調整した。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５５】
〔実施例７〕
Ｂ−１のコイン状アルミ顔料の添加量を１．７質量部とした。
その他の条件は実施例６と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５６】
〔実施例８〕
Ａ−１のポリアミド６６とＡ−２のポリアミド６６をブレンドし、ポリアミド樹脂混合物を得た。
このポリアミド樹脂混合物中の銅化合物の含有量を、銅に換算して６０ｐｐｍに調整した。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５７】
〔実施例９〕
メタリック着色顔料として、上記Ｂ−４を用いた。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５８】
〔実施例１０〕
メタリック着色顔料として、上記Ｂ−２を用いた。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００５９】
〔実施例１１〕
メタリック着色顔料として、上記Ｂ−３を用いた。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６０】
〔実施例１２〕  メタリック着色顔料として、上記Ｂ−５を用いた。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６１】
〔実施例１３〕
無機充填材（Ｄ）として、Ｄ−１のチョップドガラス繊維（ＧＦ）を、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して７質量部添加した。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６２】
〔実施例１４〕
無機充填材（Ｄ）として、Ｄ−２のタルクを、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して８質量部添加した。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６３】
〔実施例１５〕
Ａ−１のポリアミド６６とＡ−３のポリアミド６６／６をブレンドし、ポリアミド樹脂混合物を得た。
このポリアミド樹脂混合物中の銅化合物の含有量を、銅に換算して５０ｐｐｍに調整した。
その他の条件は実施例６と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６４】
〔比較例１〕
Ａ−１のポリアミド６６とＡ−２のポリアミド６６をブレンドしポリアミド樹脂混合物を得た。
このポリアミド樹脂混合物中の銅化合物の含有量を、銅に換算して２０ｐｐｍに調整した。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６５】
〔比較例２〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）を添加しなかった。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６６】
〔比較例３〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）の添加量を０．０３質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６７】
〔比較例４〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）の添加量を０．２質量部とした。
その他の条件は実施例１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６８】
〔比較例５〕
Ｂ−１のコイン状アルミ顔料の添加量を０．５質量部とした。
その他の条件は実施例６と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００６９】
〔比較例６〕
添加するメタリック着色顔料を、平均厚みが０．４４μｍのコイン状アルミ顔料（Ｂ−６）とした。
その他の条件は実施例８と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００７０】
〔比較例７〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）を添加しなかった。
これに代えて、Ｅ−１フェノール系酸化防止剤を、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部添加した。
その他の条件は実施例１１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００７１】
〔比較例８〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）を添加しなかった。
これに代えて、Ｅ−２ヒンダードフェノール系酸化防止剤をポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部添加した。
その他の条件は実施例１１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００７２】
〔比較例９〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）を添加しなかった。
これに代えて、Ｅ−３ホスファイト系着色防止剤をポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部添加した。
その他の条件は実施例１１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００７３】
〔比較例１０〕
Ｃ−１の次亜燐酸ナトリウム（ＮａＰ）を添加しなかった。
これに代えて、Ｅ−４ホスファイト系酸化防止剤をポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部添加した。
その他の条件は実施例１１と同様とし、メタリック調ポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。
【００７４】
【表１】
0005907804.tif 000002
【００７５】
【表２】
0005907804.tif 000003
【００７６】
実施例１〜１５は、いずれも高温度雰囲気下での耐熱変色性に優れた、メタリック調ポリアミド樹脂組成物が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、高い意匠性と高温度雰囲気下での高度な耐熱変色が要求される、自動車エンジンルーム内の部品、更にはオートバイ部品や電動工具ハウジング等として、産業上の利用性を有している。