【事件の表示】
　特願２０００−３６４４０３「印刷機」拒絶査定不服審判事件〔平成１４年　６月１１日出願公開、特開２００２−１６６６７７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１２年１１月３０日の出願であって、平成２２年３月２３日付けで手続補正がなされ、同年７月１日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、同年１０月１２日付けで拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　
第２　本願発明
　本願の請求項１ないし３に係る発明は、平成２２年３月２３日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、明細書の特許請求の範囲の請求項１ないし３にそれぞれ記載された事項によって特定されるものと認められるところ、その請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
　
「シート状物を保持するシート保持手段を有し、回転自在に支持された胴と、この胴に対接し、この胴に保持された前記シート状物にニスを供給するニス装置と、前記胴に対接しこの胴に保持されたシート状物を受け取るシート保持手段を有し、ニス塗布面が表面に接するように搬送する圧胴とを備えた印刷機において、前記圧胴の周面に装着されるプレートを備え、前記プレートの表面にフッ素系樹脂層を形成したことを特徴とする印刷機。」
　
第３　引用刊行物
１　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平３−１９０７３５号公報（以下「引用例１」という。）には、次の事項が図とともに記載されている（下線は審決で付した。以下同じ。）。
　
（１）「３．発明の詳細な説明
＜産業上の利用分野＞
　本発明は、枚葉紙の裏面にコーティングを行うコーターを備えた印刷機に関する。
＜従来の技術＞
　
例えば、飲物の紙パックを構成する紙は、表面に印刷が施され、裏面に防水用のニスがコーティングされる
　
従来、このように枚葉紙の表面に印刷をして裏面にコーティングを行う場合は、先ず印刷機にて表面の印刷を行い、その後印刷物を反転して印刷機とは別の専用のコーターで裏面のコーティングを行っていた
＜発明が解決しようとする課題＞
　上述のように、
従来は裏面のコーティングが印刷とは別工程で行われていたため、再度の見当合わせ等、作業工程が煩雑となり、能率が悪いという欠点があった。また、印刷機とは別に、反転機やコーターが必要であるので、設備費が嵩み、且つ設置スペースも広くなってしまうという問題
　本発明は、上述の実状
に鑑み
コーターユニットを内蔵することで能率の向上や設備費の低廉化等を図った枚葉印刷機
　
（２）「＜実　施　例＞
　以下、本発明の一実施例を図面によって具体的に説明する。
　第１図は本発明の一実施例にかかる
枚葉印刷機
　同図に示すように、本実施例の
印刷機１１は、給紙装置１２と２色の印刷ユニット１３と、これら印刷ユニット１３の前（紙の流れ方向の上流側）に配設されたコーターユニット１４と、排紙装置１５とを備え
　
各印刷ユニット１３には、周面に刷版が装着された版胴１６と、版面にインキを供給するインキ装置１７と、湿し水を供給する給水装置１８とが設けられ
版胴１６にはインキと湿し水とで版面に形成された画像が転写されるゴム胴１９が対接され
各印刷ユニット１３には倍径の印刷用圧胴２０がゴム胴１９に対接して配設され
各印刷ユニット１３の印刷用圧胴２０の間には渡胴２１が両印刷用圧胴２０に対接して設けられ
　また、
排紙装置１５は、後側（紙の流れ方向の下流側）の印刷ユニット１３の印刷用圧胴２０に対接する排紙胴２２及びこれと同軸上に取付けられた左右一対のスプロケット２３とを備え
左右の各スプロケット２３と排紙フレーム２４後端部のスプロケット２５との間には排紙チェーン２６が巻掛けられている
　一方、
コーターユニット１４は、前側の印刷ユニット１３の印刷用圧胴２０と対接するコーティング用圧胴２７と、このコーティング用圧胴２７と対接するコーター胴２８と、コーター胴２８にコーティング材を供給するコーティング材供給装置２９とを備え
コーティング材供給装置２９は、ニス舟３０と、ニス舟３０内のコーティング材に浸された元ローラ３１と、コーター胴２８に接する着けローラ３２と、元ローラ３１と着けロ−ラ３２の間に介在する調量ローラ３３とから成っている
　
給紙装置１２の紙積台上に積載された紙３４が１枚ずつ送り出されてくる差板３５の先端には、渡胴３６が配設され、この渡胴３６はコーティング用圧胴２７と対接し
印刷用圧胴２０とコーター胴２８との間にコーティング用圧胴２７に対向して、例えば赤外線乾燥装置のようなユニット型の乾燥装置３７が配設されている
　而して、
給紙装置１２の差板３５から送り出された紙３４は、渡胴３６の爪にくわえられて渡胴３６の周面に添接しつつ搬送され、コーティング用圧胴２７との対接点でコーティング用圧胴２７の爪にくわえ替えられ
　
続いて、紙３４は、コーティング用圧胴２７の爪にくわえられてコーティング用圧胴２７の周面に添接しつつ搬送され、その過程でコーター胴２８を通過することでコーティングが施されると共に、乾燥装置３７の前を通過するときにそのコーティング材の乾燥が行われる。ここで、紙３４は、渡胴３６からコーティング用圧胴２７へ受渡されることで表裏が反転し、コーティング用圧胴２７の周面に添接された紙３４は裏面（紙積台に積載された状態における下側の面）が外側に向いている。従って、上述のコーティングは紙３４の裏面に行われることとなる
　
次に、乾燥を終えた紙３４は、コーティング用圧胴２７と印刷用圧胴２０との対接点で印刷用圧胴２０の爪にくわえ替えられ、且つこのときに表裏が反転して表面が外側に向く。そして、印刷用圧胴２０の周面に添接しつつ搬送され、ゴム胴１９を通過することで表面に第１色目の印刷が施され
　
その後、紙３４は渡胴２１へ受渡され、さらに２番目の印刷用圧胴２０へ搬送されて第２色目の印刷が施され、最後に排紙チェーン２６の爪にくわえられて紙積台３８上まで搬送されてその上に落下積載される
　このように、本印刷機１１では、先ず紙３４の裏面にコーティング材を塗布し、その後直ちに乾燥装置３７でコーティング材を乾燥させてしまい、その後、表面の印刷を各印刷ユニット１３で行うので、インラインで表面の印刷と裏面のコーティングを簡単に行うことが可能となる。」（２頁左上欄１８行〜３頁右上欄７行）
　
（３）「＜発明の効果＞
　以上、一実施例を挙げて詳細に説明したように本発明によれば、
印刷用圧胴の前に紙の裏面にコーティングを施すコーターユニットと乾燥装置を設けたので、１回の紙通しで表面の印刷と裏面のコーティングを同時に行うことができ、作業能率を著しく向上させることが可能である。また、印刷機とは別に反転機やコーターを設ける必要がないので、設備費の低廉化が図れ、且つ設置スペースの縮少も可能である。さらに、１回の紙通しで表と裏の処理が行えるので、表裏の見当が狂うことが無いという利点もある
　
（４）上記（１）ないし（３）から、引用例１には、次の発明（以下「引用発明１」という。）が記載されていると認められる。
　
「従来、例えば、飲物の紙パックを構成する紙の表面に印刷を施し、前記紙の裏面に防水用のニスをコーティングするように、枚葉紙の表面に印刷をして裏面にコーティングを行う場合は、先ず印刷機にて表面の印刷を行い、その後印刷物を反転して印刷機とは別の専用のコーターで裏面のコーティングを行っていたが、裏面のコーティングが印刷とは別工程で行われていたため、再度の見当合わせ等、作業工程が煩雑となり、能率が悪いという欠点があり、また、印刷機とは別に、反転機やコーターが必要であるので、設備費が嵩み、且つ設置スペースも広くなってしまうという問題に鑑み、コーターユニットを内蔵することで能率の向上や設備費の低廉化等を図った枚葉印刷機であって、
　給紙装置と、２色の印刷ユニットと、これら印刷ユニットの前（枚葉紙の流れ方向の上流側）に配設されたコーターユニットと、排紙装置とを備え、
　前記各印刷ユニットには、周面に刷版が装着された版胴と、版面にインキを供給するインキ装置と、湿し水を供給する給水装置とが設けられ、前記版胴にはインキと湿し水とで版面に形成された画像が転写されるゴム胴が対接され、前記各印刷ユニットには倍径の印刷用圧胴が前記ゴム胴に対接して配設され、前記各印刷ユニットの前記印刷用圧胴の間には第１の渡胴が両印刷用圧胴に対接して設けられており、
　前記排紙装置は、後側（枚葉紙の流れ方向の下流側）の印刷ユニットの前記印刷用圧胴に対接する排紙胴及びこれと同軸上に取付けられた左右一対のスプロケットとを備え、左右の前記各スプロケットと排紙フレーム後端部のスプロケットとの間には排紙チェーンが巻掛けられており、
　前記コーターユニットは、前側の印刷ユニットの前記印刷用圧胴と対接するコーティング用圧胴と、このコーティング用圧胴と対接するコーター胴と、該コーター胴にコーティング材を供給するコーティング材供給装置とを備え、該コーティング材供給装置は、ニス舟と、該ニス舟内のコーティング材に浸された元ローラと、前記コーター胴に接する着けローラと、前記元ローラと前記着けロ−ラの間に介在する調量ローラとから成っており、
　前記給紙装置の紙積台上に積載された枚葉紙が１枚ずつ送り出されてくる差板の先端には、第２の渡胴が配設され、この第２の渡胴は前記コーティング用圧胴と対接し、前記印刷用圧胴と前記コーター胴との間に前記コーティング用圧胴に対向して、例えば赤外線乾燥装置のようなユニット型の乾燥装置が配設されている枚葉印刷機において、
　前記給紙装置の前記差板から送り出された枚葉紙は、前記第２の渡胴の爪にくわえられて該第２の渡胴の周面に添接しつつ搬送され、前記コーティング用圧胴との対接点で該コーティング用圧胴の爪にくわえ替えられ、続いて、前記枚葉紙は、前記コーティング用圧胴の前記爪にくわえられて該コーティング用圧胴の周面に添接しつつ搬送され、その過程で前記コーター胴を通過することでコーティングが施されるとともに、前記乾燥装置の前を通過するときにそのコーティング材の乾燥が行われ、ここで、前記枚葉紙は、前記第２の渡胴から前記コーティング用圧胴へ受渡されることで表裏が反転し、前記コーティング用圧胴の周面に添接された前記枚葉紙は裏面（紙積台に積載された状態における下側の面）が外側に向いているので、前記コーティングは前記枚葉紙の裏面に行われることとなり、
　次に、乾燥を終えた前記枚葉紙は、前記コーティング用圧胴と前記印刷用圧胴との対接点で該印刷用圧胴の爪にくわえ替えられ、且つこのときに表裏が反転して表面が外側に向き、そして、前記印刷用圧胴の周面に添接しつつ搬送され、前記ゴム胴を通過することで表面に第１色目の印刷が施され、
　その後、前記枚葉紙は前記第１の渡胴へ受渡され、さらに２番目の印刷用圧胴へ搬送されて第２色目の印刷が施され、最後に前記排紙チェーンの爪にくわえられて前記紙積台上まで搬送されてその上に落下積載される、
　印刷用圧胴の前に枚葉紙の裏面にコーティングを施すコーターユニットと乾燥装置を設けたので、１回の紙通しで表面の印刷と裏面のコーティングを同時に行うことができ、作業能率を著しく向上させることが可能であり、また、印刷機とは別に反転機やコーターを設ける必要がないので、設備費の低廉化が図れ、且つ設置スペースの縮少も可能であり、さらに、１回の紙通しで表と裏の処理が行えるので、表裏の見当が狂うことがないという利点もある枚葉印刷機。」
　
２　原査定の拒絶の理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平８−１２１５１号公報（以下「引用例２」という。）には、次の事項が図とともに記載されている。
　
（１）「【特許請求の範囲】
【請求項１】　印刷装置において、印刷要素に対して被印刷体を圧着し、その後移送する被印刷体圧着・移送系に配される被印刷体圧着・移送用ローラであって、
脱脂、ブラスト処理された金属製ローラ基材上に、多孔質のセラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されていることを特徴とする被印刷体圧着・移送用ローラ。
【請求項２】…（略）…
【請求項６】　ローラがオフセット印刷機用の圧胴または中間胴である請求項１〜５のいずれかに記載の被印刷体圧着・移送用ローラ。
【請求項７】…（略）…
【請求項８】　
印刷装置において、印刷要素に対して被印刷体を圧着し、その後移送する被印刷体圧着・移送系に配される被印刷体圧着・移送用ローラの実質的全周面にわたり着脱可能に巻装される被覆体であって
可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と前記ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されていることを特徴とする被印刷体圧着・移送用ローラ用被覆体
【請求項９】…（略）…
【請求項１７】　
ローラがオフセット印刷機用の圧胴
である請求項８
に記載の被覆体
　
（２）「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種印刷装置における被印刷体圧着・移送用ローラの改良に関するものであり、特に各種輪転印刷機におけるガイドローラ、オフセット印刷機における圧胴などといったローラの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】印刷技術は、文字その他の図形情報を、紙その他の被印刷体面上に、同質画像を形成したハードコピー（印刷物）として大量に複製する技術である。このような印刷技術において、印刷版に色材（インキ）を付着させ、被印刷体面に圧着転移して印刷物を作成するのに用いられる印刷装置としては、周知のように、印刷版の形式および印刷版からの被印刷体面へのインキの転移形式（直接印刷あるいは間接印刷方式）の相違によって、オフセット印刷機、凸版印刷機、フレキソ印刷機、グラビア印刷機、スクリーン印刷機等の各種のものがある。
【０００３】これらの印刷装置においては、印刷版を直接に被印刷体に圧着させるか、あるいは印刷版に付着したインクをいったん転移したゴムブランケット等の中間媒体を被印刷体に圧着させるかの相違はあれ、このような印刷要素（印刷版または中間媒体）上のインキを被印刷体に転移するという大きな概念においては同じであり、被印刷体をこれらの印刷要素に圧着しその後移送する被印刷体の圧着・移送系の構成としては、共通するところも多い。
【０００４】図６は、オフセット印刷機における印刷機構の概略的な構成を示す図面である。
オフセット印刷機においては、インキは版胴１からゴム胴（ゴムブランケット）２に転写された後、ゴム胴２と圧胴３の間に送入された被印刷体４面上へと圧着転移し、インキ像（印刷物）５を形成する
【０００５】
従来、オフセット印刷機の圧胴としては、金属シリンダー表面を通常、クロムメッキにより表面仕上げしたものが使用されているが、このような構成の圧胴を備えた印刷機で、両面印刷を行なった場合、第一面印刷後の被印刷体４が次工程において図７に示すように上記と同様の構成のゴム胴２と圧胴３の間に送入される（すなわち、インキ像５が形成された被印刷体の第一面が圧胴３側に接する）と、第一面に印刷されたインキ像５が、圧胴３面上に転写インキ像６として転写され、続いて送られてくる被印刷体４の同面にこの転写インキ像６が再度転写される結果、印刷面が汚染される（以下、「裏汚れ」と称する。）という問題が生じていた。両面印刷を繰返せば、この傾向は更にひどくなり、印刷ムラを発生させることとなった
【０００６】また、
片面印刷の場合においても、
使用する被印刷体４の大きさは、幅広のものから幅狭のものまであり、
幅狭の被印刷体４に印刷する場合には、被印刷体４の存在しない幅部においてはゴム胴２と圧胴３が直接接触する（強い印圧がかけられているため被印刷体４の厚さ相当分はゴム胴２がへこむ。）こととなり、版胴１上のわずかな汚れインキがゴム胴２を介して圧胴３へと転写され、圧胴汚れとなる。次に圧胴が汚れたまま幅広の被印刷体４が通過すると、この圧胴の汚れが被印刷体４へと付着して印刷物汚れが生じるという問題があった
【０００７】
従って、上記したような両面印刷を繰返す場合、あるいは幅狭の印刷から幅広の印刷へと変更する場合においては、必ず圧胴３の洗浄を行なわなければならず、しかもこの圧胴３の洗浄は、圧胴３の表面に付着したインキが、容易に除去困難であるため、印刷機を停止し、非常に不安定な姿勢で狭小な部位へと手を延ばし、有機溶剤を含ませたウェス等を用い、圧胴３を逐次手動にて回転させながら拭き取るという極めて危険かつ困難な手作業を強いられるものであった
【０００８】
このような問題を解決するために、
金属シリンダー表面を特定のシリコーン系樹脂により被覆してなる圧胴が提唱されている
【０００９】
しかしながら、このように金属シリンダー表面に、単にシリコーン系樹脂を被覆した場合、得られるシリコーン系樹脂皮膜の硬度が低いため、傷、磨耗による性能低下が著しく、オフセット印刷機の圧胴のように取替えの困難な部品として使用することは実用的でないことが判明した。加えて、金属シリンダー表面に直接このようなシリコーン系樹脂皮膜を形成した場合、その表面性状は極端に滑らかで平坦なものとなるが、このような表面形状を有するものであると、被印刷体４と完全に密着接触することとなるため、シリコーン系樹脂が表面エネルギーの低い非粘着性の表面物性を示すにもかかわらず、被印刷体４からのインキの移行がかなり多いことが判明した
【００１０】図９はまた、別のオフセット印刷機における被印刷体の印刷および移送機構の概略的な構成を示す図面である。この例は、被印刷体４としてロール状に巻かれた連続紙を用いる輪転式のものであり、上記と同様にして、インキが版胴１からゴム胴２に転写され、さらにゴム胴２と圧胴３の間に送入された被印刷体４面上へと圧着転移し、インキ像５が形成されるが、インキ像５を表面に形成された被印刷体４は、その後、複数のガイドローラ７によって移送変向されながら装置内を通過する。
【００１１】このようにロール状に巻かれた紙、フィルム等の被印刷体に連続的に印刷を行なう輪転機においては、被印刷体の移送系において多くのガイドローラを備える。このようなガイドローラを用いた移送系は、上記したようなオフセット輪転機（新聞輪転機、商業用オフセット輪転機、フォーム輪転機）のみならず、グラビア印刷機、フレキソ印刷機、凸版新聞輪転機等の輪転機も同様に有するものである。
【００１２】輪転機用ガイドローラ７としては、軽量化のためアルミニウム合金パイプを素材としたものが多い。もちろん、この他に鉄パイプの表面にクロムメッキを施したもの、あるいはより軽量化のために炭素繊維強化樹脂等を使用しているものなども知られている。さらに、被印刷体のスリップ防止およびインキ付着防止のために、これらのガイドローラ表面に、ローレット加工したもの、表面をサンドペーパー状の粗面にしたテープを貼付したものセラミックスを溶射したものなどが知られている。  しかしながら、アルミニウム合金パイプをローレット加工したものは、耐磨耗性が低く短期間でローレットの凹凸が消失してしまい、スリップを生じやすくなるものであった。またサンドペーパー状の粗面テープをローラ表面に貼付したものにおいても同様に短期間の使用でサンド・ビーズの脱落、テープの剥離等が生じ長期の使用に耐えられないものであった。一方、セラミックスの溶射面を形成したものは、耐磨耗性が非常に高くかつ耐スリップ性の面でも非常に良好な効果があるものの、以下のようなインキ付着性の問題が顕著となるという欠点が生じるものであった。
【００１３】すなわち、従来知られるいずれのガイドローラの表面も、比較的インキ付着性の高い物性の材質からなるものであり、従って、このようなガイドローラ７は、表面に凹凸加工をされていても、輪転機を長時間運転すると、上記した圧胴における場合と同様に、被印刷体４表面に印刷されたインキ像５が、接触するガイドローラ７面上に転写インキ像８として転写され、更にこの転写インキ像８が後続する被印刷体４表面に逆転写され印刷物の汚染が生じるという、上記した圧胴における場合と同様の問題が生じている。このため、輪転機の運転にあっては、定期的にこのようなガイドローラの洗浄を行なわなければならず、洗浄操作のための印刷作業の中断、洗浄負荷が大きく、また洗浄をおろそかにすると、印刷物不良品を出すというトラブルの発生を招くこととなる。
【００１４】特に、前記セラミックスの溶射面を形成したものにあっては、インキが溶射粗面の凹部に入り込んで付着してしまうために、表面を拭うことによっては容易に除去できず、また溶剤を用いて洗浄を行なうと溶剤に溶解したインキがセラミックス溶射層の気孔内へと移行含浸されてしまうために、洗浄操作が困難であった。
　
さらに
印刷機の中間胴のインキ汚れを防止するために、シリコン樹脂を表面層にもちかつ圧縮性を有するカバリング材を中間胴の表面に巻き付けることが提案されている。しかし上記したようにシリコン樹脂コーティングのみの被覆材は、耐磨耗性が著しく乏しく、磨耗接触により極めて短期間で離型効果を失うため磨耗作用下で使用される部材への適用は実用性がない
【００１５】
また印刷機の圧胴、送り胴、ガイドローラへのインキ付着防止用部材として
クラフト紙、合成紙、樹脂フィルム等の基材上にガラスビーズをコーティングしたインキ付着防止用被覆体
を圧胴、送り胴、ガイドローラへ張り付けることが実施されている。この技術は、ガラスビーズの頭面を印刷面と接触させることによる点接触効果でインキ付着を防止するという発想であり、材質的には比較的表面エネルギーが高くてインキに対する反撥性が弱いため充分なインキ付着防止効果を発揮していない。特にガラスビーズ相互の間に形成される谷間（凹部）は、鋭角形状であるためにインキが残留・固化しやすく、ある程度の時間運転するとインキ、紙粉等が付着堆積し後続する紙を汚染してしまう欠点がある。このため機械を定期的に停止させて有機溶剤で付着汚染物を洗浄除去する必要があり、この場合も長持間印刷機を連続稼働させることが不可能であり、汚染物の除去に要する時間と労力がかなり大きいものであった。また、繰返し使用によって前記谷間に残留する乾燥固化したインキ等の残留汚染物が増大すると共に離型効果を失い、短期間で新しい被覆体に張り代える必要があるなど問題点が多いものであった
【００１６】
さらに
上記ガラスビーズの代りにシリカゲル、アルミナ、スチレンゲルなどの多孔質ビーズをシート状基材接着し、この多孔質物の細孔内に水分を包含させ、ビーズ面を印刷稼働中絶えず湿潤させた状態に保ち、インキ反撥姓を付与する技術が開示されている。この多孔質物中の水分補給はスプレーなどの方法で可能であると述べられているが、使用中のシート面に水をスプレーすると余分な水が印刷紙面へと付着し、色濃度低下等の問題が生じる虞れが高く、コントロールが非常に難しい。また多孔質物質の細孔内にはインキが詰って短期間にその機能を喪失してしまう等実用的でない。さらに水によるインキ反撥性効果が失われると、前記ガラスビーズを接着させたシートの場合同様に、ビーズ相互の間に形成される谷間へのインキ堆積による諸問題が発生し、大きな改善効果が維持できないものであった
【００１７】従って本発明は、
各種印刷装置において使用される改良された被印刷体圧着・移送用ローラ
用の被覆体を提供することを目的とする
またインキの付着汚染が少なくかつ洗浄の容易な耐久性の高い被印刷体圧着・移送用ローラ
の被覆体を提供することを目的とする
さらに、両面印刷時の裏汚れ、片面印刷時の被印刷物幅変更に起因する印刷物汚れといった問題の発生の少ないオフセット印刷機用圧胴及び中間胴を提供することを目的とする
　
（３）「【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記諸目的を達成するために、本第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラは、脱脂、ブラスト処理された金属製ローラ基材表面上に、多孔質のセラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜を形成してなるものである
【００１９】この被印刷体圧着・移送用ローラの表面性状は、代表的には、表面粗度Ｒmaxが２０〜４０μｍであることが望ましく、滑らかな凹凸を有するものである。さらに、前記凹凸の凸部が、２０μｍ×２０μｍ平方ないし１００μｍ×１００μｍ平方当りに１ケ程度の割合で均一に分散して存在するものであることが望ましい。
【００２０】また前記金属製ローラ基材あるいは前記金属製板材と、前記複合被覆皮膜との間には、前記複合被覆皮膜のより強固な接合のために、金属溶射層が形成されているものであることが好ましい。
【００２１】さらに前記低表面エネルギー性樹脂は、シリコーン系樹脂であることが好ましい。
【００２２】またこのような複合被覆被膜は、金属製ローラ基材表面上に直接形成しなくともよく、着脱自在な被覆体として構成し、被印刷体圧着・移送用ローラの実質的全周面にわたり巻装するようなものとしてもよい。
【００２３】即ち、
本第２発明は、被印刷体圧着・移送用ローラの実質的全周面にわたり着脱可能に巻装される被覆体であって、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と前記ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されていることを特徴とする被印刷体圧着・移送用ローラ用被覆体である
【００２４】この第２発明の被覆体において、前記低表面エネルギー性樹脂層としては、シリコーン系樹脂より構成されるものであることが望ましい。
【００２５】なお、この被覆体には大きく分けて２つの態様が考えられる。その１つは、例えばローラがオフセット印刷機用の圧胴などといった、印圧の比較的高いローラ（高負荷部）に好ましく適用されるものであり、脱脂、ブラスト処理された金属製板材などからなる基板上に、多孔質のセラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜を形成してなる被覆体である（以下、「第１態様の被覆体」と称する。）。
【００２６】他方は、例えば枚葉印刷機の送り胴や輪転印刷機用のガイドローラなどといった、印刷紙面とローラ間の接触圧の比較的低いローラ（低負荷部）に好ましく適用されるものであり、合成樹脂フィルムまたは耐水処理紙などからなる基板上に、複数の無機微粒子を付着させて形成されたベース層と前記ベース層の表面上に形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜を形成してなる被覆体である（以下、「第２態様の被覆体」と称する。）。
【００２７】前記第１態様の被覆体において、前記被覆体の表面性状が、表面粗度Ｒmax ２０〜４０μｍで、滑らかな凹凸を有するものであること、さらにこの凹凸の凸部が、２０μｍ×２０μｍ平方ないし１００μｍ×１００μｍ平方当りに１ケ程度の割合で存在することが望ましく、さらに前記金属製板材と、前記複合被覆皮膜との間には、金属溶射層が形成されているものであることが望ましい。
【００２８】また前記第２態様の被覆体において、前記微粒子がセラミックス粉体またはガラスビーズであること、さらに前記被覆体の表面性状が表面粗度Ｒmax ２０〜１５０μｍで、滑らかな凹凸を有するものであることが望ましい。
【００２９】上記したような被覆体が適用されるローラとしては、オフセット印刷機用の圧胴または中間胴、輪転印刷機用のガイドローラなどが代表的なものとして挙げられる。
【００３０】本発明はまた、前記第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラを有してなる印刷装置でもある。本発明はまた、前記第２発明の被覆体を外周面に巻装してなる被印刷体圧着・移送用ローラを有してなる印刷装置でもある。本発明はさらに、上記第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラ、または上記第２発明の第１態様に係る被覆体を外周面に巻装してなる被印刷体圧着・移送用ローラを高負荷部に配し、かつ上記第２発明の第２態様に係る被覆体を外周面に巻装してなる被印刷体圧着・移送用ローラを低負荷部に配してなる印刷装置でもある。
【００３１】本発明はまた、前記第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラ、または前記第２発明の被覆体を外周面に巻装してなる被印刷体圧着・移送用ローラを備えてなる印刷装置における清浄装置に関し、前記被印刷体圧着・移送用ローラのローラ面に押圧・解離可能な乾式の清浄体を備えていることを特徴とするものである。
【００３２】本発明はまた、前記第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラ、または前記第２発明の被覆体を外周面に巻装してなる被印刷体圧着・移送用ローラとしての構成の圧胴を備えてなるオフセット印刷装置における清浄装置に関し、前記圧胴に対向するゴム胴のローラ面に押圧可能な清浄体を備え、かつ、前記清浄体をゴム胴へ押圧した状態において一定時間の間圧胴をゴム胴へ接触回転させるものとするシーケンス制御機構を有してなり、ゴム胴の清浄と併せて圧胴の清浄を行なうことができることを特徴とするものである。
【００３３】さらに本発明は、印刷機における印刷物と同様に粘着移行性物質が表面に付与されたフィルム状体を処理するローラであって、脱脂、ブラスト処理された金属製ローラ基材表面上に、多孔質のセラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成されたシリコーン系樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されていることを特徴とするものである。
【００３４】同様に本発明は、印刷機における印刷物と同様に粘着移行性物質が表面に付与されたフィルム状体を処理するローラの実質的全周面にわたり着脱可能に巻装される被覆体であって、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と前記ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたシリコーン系樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されていることを特徴とするものである。
【００３５】この被覆体としては、脱脂、ブラスト処理された金属製板材からなる基板上に、ベース層としての多孔質セラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成されたシリコーン系樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されているものからなる第１の態様、および、合成樹脂フィルムまたは耐水処理紙からなる基板上に、複数の無機微粒子を付着させて形成されたベース層と前記ベース層の表面上に形成されたシリコーン系樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されているものからなる第２の態様が含まれる。
【００３６】
【作用】このように本発明に係る被印刷体圧着・移送用ローラは、脱脂、ブラスト処理された金属製ローラ基材表面上に、多孔質のセラミックス溶射層と前記セラミックス溶射層の表面上および孔部内に形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜を形成してなるものである。図１は、このような本発明に係る被印刷体圧着・移送用ローラの一実施態様における断面構造を模式的に示す図、図２は、本発明に係る被印刷体圧着・移送用ローラの断面構造をさらに拡大して模式的に示す図、また図３は、本発明に係る被印刷体圧着・移送用ローラの製造過程における断面構造を模式的に示す図である。なお、これらの図において縦横の縮尺比は誇張して描かれている。
【００３７】本発明の被印刷体圧着・移送用ローラを得るには、まず図３に示すように脱脂・ブラスト処理して粗面とした金属製ローラ基材１０表面上に、セラミックス溶射層１２を形成する。なお、この図に示す例においては、金属製ローラ基材１０表面上に金属溶射層１１が形成されその上にセラミック溶射層１２が形成されている。このようにして形成されたセラミックス溶射層１２表面は、図示するように非常にシャープな突起を形成する短周期的な凹凸（ピッチ波状凹凸）と、さらにより長周期的な凹凸（うねり状凹凸）とが複合して形成した粗面、代表的に好ましくは、Ｒmax ３０〜５０μｍ程度の粗面であり、かつセラミックス溶射層１２は多孔質、好ましくは０．１μｍ〜数十μｍの微細な気孔を気孔率５〜２０％で有するものである。
【００３８】ここで、このセラミックス溶射層１２の上部から、例えばシリコーン系樹脂等の低表面エネルギー性樹脂を含浸コーティングして乾燥固化させると、図１および２に示すように、セラミックス溶射層の表面上および孔部内に低表面エネルギー性樹脂層１３が形成される。低表面エネルギー性樹脂１３は、前記したようにセラミックス溶射層１２がピッチ波状凹凸を有することおよび多孔質であることから、これらの部位に入り込むことによるアンカー効果によってセラミックス溶射層１２との密着性がよく複合皮膜化し、セラミックス溶射層１２と低表面エネルギー性樹脂層１３とで複合被覆皮膜１４を構成する。
【００３９】さらに低表面エネルギー性樹脂１３は、セラミックス溶射層１２の表面を実質的に全面的に覆うが、そのピッチ波状凹部には厚く一方ピッチ波状凸部には薄く付着する。このため、セラミックス溶射層１２のみを形成した状態と比較すると滑らかな表面性状となるが、セラミックス溶射層１２に起因する凹凸が完全に埋没してしまうものではなく、前記うねり状凹凸は概ね維持され、滑らかな凹凸を有する粗面が形成できるものである。なお、最終的な表面粗度Ｒmax は代表的には２０〜４０μｍ程度とすることが望ましい。また最終的な滑らかな凹凸における凸部（前記うねりの凸部）は、例えば３０μｍ×３０μｍ平方〜６０μｍ×６０μｍ平方当りに１ケ程度の割合で均一に分散して存在することが望ましい。なお、ここで言う凸部は、被測定物表面を長さ２０ｍｍ×幅２０ｍｍにわたり２次元的に走査して測定し、この測定領域内における最高凸部の高さの７０％以上の高さを有する凸部を指すものである。
【００４０】このため、本発明に係る
被印刷体圧着・移送用ローラが、被印刷体と接触する際には、ローラ表面全体で接触することなく前記したような滑らかな突起においてのみ接触し、かつその表面には低表面エネルギー性樹脂が存在するために、被印刷体からのインキの移行は起りにくく、かつ移行したインキも、表面が低表面エネルギー性樹脂によるものであることと滑らかな凹凸のプロフィールを有することが相俟って、乾燥した布材等で軽く触れるだけで容易に除去できる
【００４１】また、前記したように低表面エネルギー性樹脂層１３はセラミックス溶射層１２と複合化されて表面に付与されているために、極めて長期間使用されたとしても全体的に磨耗剥離してしまうといったことは生じず、前記うねり状凹凸の凸部という極めて小さな部位で磨耗が生じるのみである。このため長期間にわたってロール表面の低表面エネルギーが維持され、特性の劣化が生じにくいものである。なお、このうねり状凹凸は、より微細なピッチの凹凸との比較のために「うねり」と表現したが、目視的には全くわからない程度のものであり、従ってその凸部の表面の樹脂層１３が磨耗してセラミックス溶射層１２が露出し、この部位でインキの付着、逆転移が生じたとしても、印刷品質上全く問題とならないものである。
【００４２】なお、本発明においては、前記したように
複合被覆皮膜を金属製ローラ基材表面上に直接形成することのみならず
ローラが、ローラ本体２０上に脱着可能に巻装される被覆体２１を有する構成とし、この被覆体２１の基材としての金属製板材２２上に前記したと同様な金属溶射層２３、およびセラミックス溶射層２４
と低表面エネルギー性樹脂層２５
とからなる複合被覆皮膜２６
を形成するものとしても良く、この場合、前記と同様に優れた作用、効果が得られると共に、万一、その表面に何らかの不具合が生じた場合においても、ローラ本体２０を交換することなく被覆体２１のみを交換できるためにコスト的に有利である
　
（４）「【００４９】以下、本発明を実施態様に基づきより詳細に説明する。本第１発明の被印刷体圧着・移送用ローラにおける金属製ローラ基材としては、鋳鉄、ステンレス鋼、アルミニウム合金等のパイプ、シリンダーもしくは板材からのロールなどからなるものがその用途に応じて適宜選択される。例えば、ローラがオフセット印刷機の圧胴である場合には、ＦＣＤ（ダクタイル鋳鉄）等のシリンダーが、輪転機のガイドローラである場合には、アルミニウム合金、鉄等のパイプが好ましいものであるが、もちろんこれらに何ら限定されるものではない。
…（略）…
【００５７】このようにしてセラミックス溶射層が形成されたら、その上部から低表面エネルギー性樹脂を例えば、スプレー、ディッピング、ハケ塗り、ローラ塗布等の方法で含浸、コーティングし、所定の温度で乾燥固化させ、セラミックス溶射層の表面上および孔部内に低表面エネルギー性樹脂層を形成する。
低表面エネルギー性樹脂としては
フッ素原子含有樹脂が望ましく
…（略）…
【００６３】また
フッ素原子含有樹脂としては、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂を用い
　
（５）「【００６７】次に本第２発明の被覆体について詳細に説明する。本第２発明の被覆体は、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と前記ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成された低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されてなるものである。
…（略）…
【００７５】このように無機微粒子層を形成した後、この上部に上述したと同様にシリコーン系樹脂等を用いて、この無機微粒子層上部に低表面エネルギー性樹脂層を形成し、複合被覆皮膜とする。この低エネルギー性樹脂層の無機微粒子層上における厚さは、無機微粒子の露出頭部には薄く、一方、粒子相互の間に形成される谷部には比較的厚くさせるが、前記頭部および谷部で形成される凹凸を完全に消失させることなく滑らかな凹凸を残すような状態とする必要がある。例えば、無機微粒子の頭部には約２μｍ程度、一方谷部には約５〜１０μｍ程度の厚さとして付着させることが望ましい。なお、
具体的な低エネルギー性樹脂の種類
は前記と同様である
　
（６）上記（１）ないし（５）から、引用例２には、次の発明（以下「引用発明２」という。）が記載されていると認められる。
　
「インキが版胴からゴム胴（ゴムブランケット）に転写された後、該ゴム胴と圧胴の間に送入された被印刷体面上へと圧着転移し、インキ像（印刷物）を形成するオフセット印刷機において、
　従来、前記圧胴としては、金属シリンダー表面を通常、クロムメッキにより表面仕上げしたものが使用されているが、このような構成の圧胴を備えたオフセット印刷機で、両面印刷を行なった場合、第一面印刷後の被印刷体が次工程において上記と同様の構成のゴム胴と圧胴の間に送入される（すなわち、インキ像が形成された被印刷体の第一面が圧胴側に接する）と、第一面に印刷されたインキ像が、圧胴面上に転写インキ像として転写され、続いて送られてくる被印刷体の同面にこの転写インキ像が再度転写される結果、印刷面が汚染される（以下、「裏汚れ」と称する。）という問題が生じ、両面印刷を繰返せば、この傾向は更にひどくなり、印刷ムラを発生させることとなり、また、片面印刷の場合においても、使用する被印刷体の大きさは、幅広のものから幅狭のものまであり、幅狭の被印刷体に印刷する場合には、被印刷体の存在しない幅部においてはゴム胴と圧胴が直接接触する（強い印圧がかけられているため被印刷体の厚さ相当分はゴム胴がへこむ。）こととなり、版胴上のわずかな汚れインキがゴム胴を介して圧胴へと転写され、圧胴汚れとなり、次に圧胴が汚れたまま幅広の被印刷体が通過すると、この圧胴の汚れが被印刷体へと付着して印刷物汚れが生じるという問題があり、従って、上記したような両面印刷を繰返す場合、あるいは幅狭の印刷から幅広の印刷へと変更する場合においては、必ず圧胴の洗浄を行なわなければならず、しかもこの圧胴の洗浄は、圧胴の表面に付着したインキが、容易に除去困難であるため、印刷機を停止し、非常に不安定な姿勢で狭小な部位へと手を延ばし、有機溶剤を含ませたウェス等を用い、圧胴を逐次手動にて回転させながら拭き取るという極めて危険かつ困難な手作業を強いられるものであり、
　このような問題を解決するために、金属シリンダー表面を特定のシリコーン系樹脂により被覆してなる圧胴が提唱されているが、このように金属シリンダー表面に、単にシリコーン系樹脂を被覆した場合、得られるシリコーン系樹脂皮膜の硬度が低いため、傷、磨耗による性能低下が著しく、オフセット印刷機の圧胴のように取替えの困難な部品として使用することは実用的でないことが判明し、加えて、金属シリンダー表面に直接このようなシリコーン系樹脂皮膜を形成した場合、その表面性状は極端に滑らかで平坦なものとなるが、このような表面形状を有するものであると、被印刷体と完全に密着接触することとなるため、シリコーン系樹脂が表面エネルギーの低い非粘着性の表面物性を示すにもかかわらず、被印刷体からのインキの移行がかなり多いことが判明しており、
　さらに、印刷機の中間胴のインキ汚れを防止するために、シリコン樹脂を表面層にもちかつ圧縮性を有するカバリング材を中間胴の表面に巻き付けることが提案されているが、しかし上記したようにシリコン樹脂コーティングのみの被覆材は、耐磨耗性が著しく乏しく、磨耗接触により極めて短期間で離型効果を失うため磨耗作用下で使用される部材への適用は実用性がなく、
　また、印刷機の圧胴、送り胴、ガイドローラへのインキ付着防止用部材として、クラフト紙、合成紙、樹脂フィルム等の基材上にガラスビーズをコーティングしたインキ付着防止用被覆体を圧胴、送り胴、ガイドローラへ張り付けることが実施されており、この技術は、ガラスビーズの頭面を印刷面と接触させることによる点接触効果でインキ付着を防止するという発想であるが、材質的には比較的表面エネルギーが高くてインキに対する反撥性が弱いため充分なインキ付着防止効果を発揮しておらず、特にガラスビーズ相互の間に形成される谷間（凹部）は、鋭角形状であるためにインキが残留・固化しやすく、ある程度の時間運転するとインキ、紙粉等が付着堆積し後続する紙を汚染してしまう欠点があり、このため機械を定期的に停止させて有機溶剤で付着汚染物を洗浄除去する必要があり、この場合も長持間印刷機を連続稼働させることが不可能であり、汚染物の除去に要する時間と労力がかなり大きいものであり、また、繰返し使用によって前記谷間に残留する乾燥固化したインキ等の残留汚染物が増大すると共に離型効果を失い、短期間で新しい被覆体に張り代える必要があるなど問題点が多いものであり、
　さらに、上記ガラスビーズの代りにシリカゲル、アルミナ、スチレンゲルなどの多孔質ビーズをシート状基材接着し、この多孔質物の細孔内に水分を包含させ、ビーズ面を印刷稼働中絶えず湿潤させた状態に保ち、インキ反撥姓を付与する技術が開示されており、この多孔質物中の水分補給はスプレーなどの方法で可能であるとされているが、使用中のシート面に水をスプレーすると余分な水が印刷紙面へと付着し、色濃度低下等の問題が生じる虞れが高く、コントロールが非常に難しく、また多孔質物質の細孔内にはインキが詰って短期間にその機能を喪失してしまう等実用的でなく、さらに水によるインキ反撥性効果が失われると、前記ガラスビーズを接着させたシートの場合同様に、ビーズ相互の間に形成される谷間へのインキ堆積による諸問題が発生し、大きな改善効果が維持できないものであったので、
　オフセット印刷機において使用される改良された圧胴用の被覆体を提供することを目的とし、またインキの付着汚染が少なくかつ洗浄の容易な耐久性の高い前記圧胴の被覆体を提供することを目的とし、さらに、両面印刷時の裏汚れ、片面印刷時の被印刷物幅変更に起因する印刷物汚れといった問題の発生の少ないオフセット印刷機用圧胴を提供することを目的とし、上記諸目的を達成するために、
　可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と該硬質ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されている被覆体を、前記圧胴の実質的全周面にわたり着脱可能に巻装し、
　被印刷体と接触する際には、前記被覆体の表面全体で接触することなく該表面の滑らかな突起においてのみ接触し、かつその表面には低表面エネルギー性樹脂が存在するために、被印刷体からのインキの移行は起りにくく、かつ移行したインキも、表面が低表面エネルギー性樹脂によるものであることと滑らかな凹凸のプロフィールを有することが相俟って、乾燥した布材等で軽く触れるだけで容易に除去できることに加え、万一、前記被覆体の表面に何らかの不具合が生じた場合においても、圧胴本体を交換することなく当該被覆体のみを交換できるために、前記複合被覆皮膜を圧胴表面上に直接形成する場合よりもコスト的に有利であるようにしたオフセット印刷機。」
　
第４　対比・判断
１　引用発明１との対比・判断
（１）対比
　本願発明と引用発明１とを対比する。
　ア　引用発明１の「枚葉紙」、「『枚葉紙』をくわえる『爪』」、「コーティング用圧胴」、「コーター胴」、「印刷用圧胴」及び「枚葉印刷機」は、それぞれ、本願発明の「シート状物」、「シート保持手段」、「胴」、「ニス装置」、「圧胴」及び「印刷機」に相当する。
　
　イ　引用発明１において、「シート状物（枚葉紙）」は、「胴（コーティング用圧胴）」の「シート保持手段（爪）」にくわえられて該「胴」の周面に添接しつつ搬送され、その過程で「ニス装置（コーター胴）」を通過することでコーティングが施されるところ、前記「胴」が回転自在に支持されていることは明らかであるから、引用発明１の「胴」と本願発明の「胴」とは、「シート状物を保持するシート保持手段を有し、回転自在に支持された」ものである点で一致する。
　
　ウ　引用発明１において、コーターユニットは、前側の印刷ユニットの印刷用圧胴と対接する「胴（コーティング用圧胴）」と、この「胴」と対接する「ニス装置（コーター胴）」と、該「ニス装置」にコーティング材を供給するコーティング材供給装置とを備え、該コーティング材供給装置は、ニス舟と、該ニス舟内のコーティング材に浸された元ローラと、前記コーター胴に接する着けローラと、前記元ローラと前記着けロ−ラの間に介在する調量ローラとから成っていることと、上記イとから、引用発明１の「ニス装置」と本願発明の「ニス装置」とは、「胴に対接し、この胴に保持されたシート状物にニスを供給する」ものである点で一致する。
　
　エ　引用発明１において、「胴（コーティング用圧胴）」の周面に添接された「シート状物（枚葉紙）」は裏面（紙積台に積載された状態における下側の面）が外側に向いているので、コーティングは前記「シート状物」の裏面に行われることとなり、次に、乾燥を終えた「シート状物」は、「胴」と「圧胴（印刷用圧胴）」との対接点で該「圧胴」の「シート保持手段（爪）」にくわえ替えられ、且つこのときに表裏が反転して表面が外側に向き、そして、前記「圧胴」の周面に添接しつつ搬送されるから、引用発明１の「圧胴」と本願発明の「圧胴」とは、「胴に対接しこの胴に保持されたシート状物を受け取るシート保持手段を有し、ニス塗布面が表面に接するように搬送する」ものである点で一致する。
　
　オ　上記アないしエから、本願発明と引用発明１とは、
「シート状物を保持するシート保持手段を有し、回転自在に支持された胴と、この胴に対接し、この胴に保持された前記シート状物にニスを供給するニス装置と、前記胴に対接しこの胴に保持されたシート状物を受け取るシート保持手段を有し、ニス塗布面が表面に接するように搬送する圧胴とを備えた印刷機。」
である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点１：
　前記圧胴が、本願発明では、「『表面にフッ素系樹脂』が『形成』された『プレート』」が「周面に装着」されたものであるのに対して、引用発明１では、そのようなものでない点。
　
（２）判断
　上記相違点１について検討する。
　ア　引用例２には、「インキが版胴からゴム胴（ゴムブランケット）に転写された後、該ゴム胴と圧胴の間に送入された被印刷体面上へと圧着転移し、インキ像（印刷物）を形成するオフセット印刷機において、
　従来、前記圧胴としては、金属シリンダー表面を通常、クロムメッキにより表面仕上げしたものが使用されているが、このような構成の圧胴を備えたオフセット印刷機で、両面印刷を行なった場合、第一面印刷後の被印刷体が次工程において上記と同様の構成のゴム胴と圧胴の間に送入される（すなわち、インキ像が形成された被印刷体の第一面が圧胴側に接する）と、第一面に印刷されたインキ像が、圧胴面上に転写インキ像として転写され、続いて送られてくる被印刷体の同面にこの転写インキ像が再度転写される結果、印刷面が汚染される（以下、「裏汚れ」と称する。）という問題が生じ、両面印刷を繰返せば、この傾向は更にひどくなり、印刷ムラを発生させることとなり、また、片面印刷の場合においても、使用する被印刷体の大きさは、幅広のものから幅狭のものまであり、幅狭の被印刷体に印刷する場合には、被印刷体の存在しない幅部においてはゴム胴と圧胴が直接接触する（強い印圧がかけられているため被印刷体の厚さ相当分はゴム胴がへこむ。）こととなり、版胴上のわずかな汚れインキがゴム胴を介して圧胴へと転写され、圧胴汚れとなり、次に圧胴が汚れたまま幅広の被印刷体が通過すると、この圧胴の汚れが被印刷体へと付着して印刷物汚れが生じるという問題があり、従って、上記したような両面印刷を繰返す場合、あるいは幅狭の印刷から幅広の印刷へと変更する場合においては、必ず圧胴の洗浄を行なわなければならず、しかもこの圧胴の洗浄は、圧胴の表面に付着したインキが、容易に除去困難であるため、印刷機を停止し、非常に不安定な姿勢で狭小な部位へと手を延ばし、有機溶剤を含ませたウェス等を用い、圧胴を逐次手動にて回転させながら拭き取るという極めて危険かつ困難な手作業を強いられるものであり、
　このような問題を解決するために、金属シリンダー表面を特定のシリコーン系樹脂により被覆してなる圧胴が提唱されているが、このように金属シリンダー表面に、単にシリコーン系樹脂を被覆した場合、得られるシリコーン系樹脂皮膜の硬度が低いため、傷、磨耗による性能低下が著しく、オフセット印刷機の圧胴のように取替えの困難な部品として使用することは実用的でないことが判明し、加えて、金属シリンダー表面に直接このようなシリコーン系樹脂皮膜を形成した場合、その表面性状は極端に滑らかで平坦なものとなるが、このような表面形状を有するものであると、被印刷体と完全に密着接触することとなるため、シリコーン系樹脂が表面エネルギーの低い非粘着性の表面物性を示すにもかかわらず、被印刷体からのインキの移行がかなり多いことが判明しており、
　さらに、印刷機の中間胴のインキ汚れを防止するために、シリコン樹脂を表面層にもちかつ圧縮性を有するカバリング材を中間胴の表面に巻き付けることが提案されているが、しかし上記したようにシリコン樹脂コーティングのみの被覆材は、耐磨耗性が著しく乏しく、磨耗接触により極めて短期間で離型効果を失うため磨耗作用下で使用される部材への適用は実用性がなく、
　また、印刷機の圧胴、送り胴、ガイドローラへのインキ付着防止用部材として、クラフト紙、合成紙、樹脂フィルム等の基材上にガラスビーズをコーティングしたインキ付着防止用被覆体を圧胴、送り胴、ガイドローラへ張り付けることが実施されており、この技術は、ガラスビーズの頭面を印刷面と接触させることによる点接触効果でインキ付着を防止するという発想であるが、材質的には比較的表面エネルギーが高くてインキに対する反撥性が弱いため充分なインキ付着防止効果を発揮しておらず、特にガラスビーズ相互の間に形成される谷間（凹部）は、鋭角形状であるためにインキが残留・固化しやすく、ある程度の時間運転するとインキ、紙粉等が付着堆積し後続する紙を汚染してしまう欠点があり、このため機械を定期的に停止させて有機溶剤で付着汚染物を洗浄除去する必要があり、この場合も長持間印刷機を連続稼働させることが不可能であり、汚染物の除去に要する時間と労力がかなり大きいものであり、また、繰返し使用によって前記谷間に残留する乾燥固化したインキ等の残留汚染物が増大すると共に離型効果を失い、短期間で新しい被覆体に張り代える必要があるなど問題点が多いものであり、
　さらに、上記ガラスビーズの代りにシリカゲル、アルミナ、スチレンゲルなどの多孔質ビーズをシート状基材接着し、この多孔質物の細孔内に水分を包含させ、ビーズ面を印刷稼働中絶えず湿潤させた状態に保ち、インキ反撥姓を付与する技術が開示されており、この多孔質物中の水分補給はスプレーなどの方法で可能であるとされているが、使用中のシート面に水をスプレーすると余分な水が印刷紙面へと付着し、色濃度低下等の問題が生じる虞れが高く、コントロールが非常に難しく、また多孔質物質の細孔内にはインキが詰って短期間にその機能を喪失してしまう等実用的でなく、さらに水によるインキ反撥性効果が失われると、前記ガラスビーズを接着させたシートの場合同様に、ビーズ相互の間に形成される谷間へのインキ堆積による諸問題が発生し、大きな改善効果が維持できないものであったので、
　オフセット印刷機において使用される改良された圧胴用の被覆体を提供することを目的とし、またインキの付着汚染が少なくかつ洗浄の容易な耐久性の高い前記圧胴の被覆体を提供することを目的とし、さらに、両面印刷時の裏汚れ、片面印刷時の被印刷物幅変更に起因する印刷物汚れといった問題の発生の少ないオフセット印刷機用圧胴を提供することを目的とし、上記諸目的を達成するために、
　可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と該硬質ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されている被覆体を、前記圧胴の実質的全周面にわたり着脱可能に巻装し、
　被印刷体と接触する際には、前記被覆体の表面全体で接触することなく該表面の滑らかな突起においてのみ接触し、かつその表面には低表面エネルギー性樹脂が存在するために、被印刷体からのインキの移行は起りにくく、かつ移行したインキも、表面が低表面エネルギー性樹脂によるものであることと滑らかな凹凸のプロフィールを有することが相俟って、乾燥した布材等で軽く触れるだけで容易に除去できることに加え、万一、前記被覆体の表面に何らかの不具合が生じた場合においても、圧胴本体を交換することなく当該被覆体のみを交換できるために、前記複合被覆皮膜を圧胴表面上に直接形成する場合よりもコスト的に有利であるようにしたオフセット印刷機。」である引用発明２が記載されている（上記第３の２（６）参照。）。
　
　イ　引用発明１において、幅狭の枚葉紙に印刷する場合には、枚葉紙の存在しない幅部においてはゴム胴と印刷用圧胴が直接接触する（強い印圧がかけられているため枚葉紙の厚さ相当分はゴム胴がへこむ。）こととなり、版胴上のわずかな汚れインキがゴム胴を介して印刷用圧胴へと転写され、印刷用圧胴汚れとなり、次に圧胴が汚れたまま幅広の枚葉紙が通過すると、この印刷用圧胴の汚れが枚葉紙へと付着して印刷物汚れが生じることは、引用発明２に照らせば当業者に自明であるから、引用発明１において、このような印刷物汚れの発生を少なくするために、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と該硬質ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されている被覆体を、前記印刷用圧胴の実質的全周面にわたり着脱可能に巻装し、枚葉紙と接触する際には、前記被覆体の表面全体で接触することなく該表面の滑らかな突起においてのみ接触し、かつその表面には低表面エネルギー性樹脂が存在するために、枚葉紙からのインキの移行は起りにくく、かつ移行したインキも、表面が低表面エネルギー性樹脂によるものであることと滑らかな凹凸のプロフィールを有することが相俟って、乾燥した布材等で軽く触れるだけで容易に除去できることに加え、万一、前記被覆体の表面に何らかの不具合が生じた場合においても、圧胴本体を交換することなく当該被覆体のみを交換できるために、前記複合被覆皮膜を印刷用圧胴表面上に直接形成する場合よりもコスト的に有利であるようにすることは、当業者が引用発明２に基づいて容易に想到し得た程度のことである。
　
　ウ　上記イの「印刷用圧胴の実質的全周面にわたり着脱可能に巻装される、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と該硬質ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層とからなる複合被覆皮膜が形成されている被覆体」は、本願発明の「圧胴の周面に装着される、表面にフッ素系樹脂が形成されたプレート」に相当するから、上記イからして、引用発明１において上記相違点１に係る本願発明の構成となすことは、当業者が引用発明２に基づいて容易になし得た程度のことである。
　
　エ　効果について
　ニスがフッ素系樹脂に付着しにくいことは、本願の出願前に周知である（以下「周知事項」という。例．特開平９−６６２５７号公報（【００１４】の「ワニス付着防止のためのフッ素系表面処理剤…（略）…フッ素系表面処理剤としては、具体的にはフロラードＦＣ−７２２（商品名；住友スリーエム社製）を挙げることができる。」参照。前記「フロラードＦＣ−７２２（商品名；住友スリーエム社製）」はフッ素系樹脂といえる（特開平１１−３５３８３９号公報【００２４】参照。）。）、特開平１１−６７５７０号公報（【０００４】参照。）、実願昭５６−５８６７号（実開昭５７−１２２１７８号）のマイクロフィルム（２頁８ないし１０行参照。））。
　したがって、本願発明の奏する効果は、当業者が、引用発明１の奏する効果、引用発明２の奏する効果及び周知事項から予測し得た程度のものである。
　
　オ　まとめ
　以上のとおり、本願発明は、当業者が、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
２　引用発明２との対比・判断
（１）対比
　本願発明と引用発明２とを対比する。
　ア　引用発明２の「被印刷体」、「圧胴」、「被覆体」、「熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層」、「巻装」及び「オフセット印刷機」は、それぞれ、本願発明の「シート状物」、「圧胴」、「プレート」、「フッ素系樹脂層」、「装着」及び「印刷機」に相当する。
　
　イ　引用発明２において、圧胴が「シート状物（被印刷体）」を搬送するものであることは明らかであるから、引用発明２の「圧胴」と本願発明の「圧胴」とは、「シート状物を搬送する」ものである点で一致する。
　
　ウ　引用発明２の「プレート（被覆体）」は、圧胴の実質的全周面にわたり着脱可能に「装着（巻装）」されるものであって、可撓性基板上に、表面に微細な凹凸を有する硬質ベース層と該硬質ベース層の表面上に前記凹凸を完全に消失させることなく形成されたポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった「フッ素系樹脂層（熱可塑性フッ素原子含有樹脂である低表面エネルギー性樹脂層）」とからなる複合被覆皮膜が形成されているものであるから、引用発明２の「プレート」と本願発明の「プレート」とは、「圧胴の周面に装着される」ものである点で一致するとともに、「表面にフッ素系樹脂層を形成した」ものである点でも一致する。
　
　エ　上記アないしウから、本願発明と引用発明２とは、
「シート状物を搬送する圧胴を備えた印刷機において、前記圧胴の周面に装着されるプレートを備え、前記プレートの表面にフッ素系樹脂層を形成した印刷機。」
である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点２：
　本願発明では、前記印刷機が、「シート状物を保持するシート保持手段を有し、回転自在に支持された胴」と、「この胴に対接し、この胴に保持された前記シート状物にニスを供給するニス装置」とを備えており、前記圧胴が、「前記胴に対接しこの胴に保持されたシート状物を受け取るシート保持手段を有し、ニス塗布面が表面に接するように搬送する」ものであるのに対して、
　引用発明２では、前記印刷機が、そのような胴及びニス装置を備えておらず、前記圧胴が、そのようなシート保持手段を有しているかどうかが明らかでない点。
　
（２）判断
　上記相違点２について検討する。
　ア　引用例１には、「従来、例えば、飲物の紙パックを構成する紙の表面に印刷を施し、前記紙の裏面に防水用のニスをコーティングするように、枚葉紙の表面に印刷をして裏面にコーティングを行う場合は、先ず印刷機にて表面の印刷を行い、その後印刷物を反転して印刷機とは別の専用のコーターで裏面のコーティングを行っていたが、裏面のコーティングが印刷とは別工程で行われていたため、再度の見当合わせ等、作業工程が煩雑となり、能率が悪いという欠点があり、また、印刷機とは別に、反転機やコーターが必要であるので、設備費が嵩み、且つ設置スペースも広くなってしまうという問題に鑑み、コーターユニットを内蔵することで能率の向上や設備費の低廉化等を図った枚葉印刷機であって、
　給紙装置と、２色の印刷ユニットと、これら印刷ユニットの前（枚葉紙の流れ方向の上流側）に配設されたコーターユニットと、排紙装置とを備え、
　前記各印刷ユニットには、周面に刷版が装着された版胴と、版面にインキを供給するインキ装置と、湿し水を供給する給水装置とが設けられ、前記版胴にはインキと湿し水とで版面に形成された画像が転写されるゴム胴が対接され、前記各印刷ユニットには倍径の印刷用圧胴が前記ゴム胴に対接して配設され、前記各印刷ユニットの前記印刷用圧胴の間には第１の渡胴が両印刷用圧胴に対接して設けられており、
　前記排紙装置は、後側（枚葉紙の流れ方向の下流側）の印刷ユニットの前記印刷用圧胴に対接する排紙胴及びこれと同軸上に取付けられた左右一対のスプロケットとを備え、左右の前記各スプロケットと排紙フレーム後端部のスプロケットとの間には排紙チェーンが巻掛けられており、
　前記コーターユニットは、前側の印刷ユニットの前記印刷用圧胴と対接するコーティング用圧胴と、このコーティング用圧胴と対接するコーター胴と、該コーター胴にコーティング材を供給するコーティング材供給装置とを備え、該コーティング材供給装置は、ニス舟と、該ニス舟内のコーティング材に浸された元ローラと、前記コーター胴に接する着けローラと、前記元ローラと前記着けロ−ラの間に介在する調量ローラとから成っており、
　前記給紙装置の紙積台上に積載された枚葉紙が１枚ずつ送り出されてくる差板の先端には、第２の渡胴が配設され、この第２の渡胴は前記コーティング用圧胴と対接し、前記印刷用圧胴と前記コーター胴との間に前記コーティング用圧胴に対向して、例えば赤外線乾燥装置のようなユニット型の乾燥装置が配設されている枚葉印刷機において、
　前記給紙装置の前記差板から送り出された枚葉紙は、前記第２の渡胴の爪にくわえられて該第２の渡胴の周面に添接しつつ搬送され、前記コーティング用圧胴との対接点で該コーティング用圧胴の爪にくわえ替えられ、続いて、前記枚葉紙は、前記コーティング用圧胴の前記爪にくわえられて該コーティング用圧胴の周面に添接しつつ搬送され、その過程で前記コーター胴を通過することでコーティングが施されるとともに、前記乾燥装置の前を通過するときにそのコーティング材の乾燥が行われ、ここで、前記枚葉紙は、前記第２の渡胴から前記コーティング用圧胴へ受渡されることで表裏が反転し、前記コーティング用圧胴の周面に添接された前記枚葉紙は裏面（紙積台に積載された状態における下側の面）が外側に向いているので、前記コーティングは前記枚葉紙の裏面に行われることとなり、
　次に、乾燥を終えた前記枚葉紙は、前記コーティング用圧胴と前記印刷用圧胴との対接点で該印刷用圧胴の爪にくわえ替えられ、且つこのときに表裏が反転して表面が外側に向き、そして、前記印刷用圧胴の周面に添接しつつ搬送され、前記ゴム胴を通過することで表面に第１色目の印刷が施され、
　その後、前記枚葉紙は前記第１の渡胴へ受渡され、さらに２番目の印刷用圧胴へ搬送されて第２色目の印刷が施され、最後に前記排紙チェーンの爪にくわえられて前記紙積台上まで搬送されてその上に落下積載される、
　印刷用圧胴の前に枚葉紙の裏面にコーティングを施すコーターユニットと乾燥装置を設けたので、１回の紙通しで表面の印刷と裏面のコーティングを同時に行うことができ、作業能率を著しく向上させることが可能であり、また、印刷機とは別に反転機やコーターを設ける必要がないので、設備費の低廉化が図れ、且つ設置スペースの縮少も可能であり、さらに、１回の紙通しで表と裏の処理が行えるので、表裏の見当が狂うことがないという利点もある枚葉印刷機。」である引用発明１が記載されている（上記第３の１（４）参照。）。
　
　イ　上記アからして、引用発明２において、前記被印刷体を枚葉紙とするとともに、前記圧胴に引用発明１の印刷用圧胴と同様に爪を設け、被印刷体の表面に印刷を施し、前記被印刷体の裏面に防水用のニスをコーティングできるようにするとともに、１回の紙通しで表面の印刷と裏面のコーティングを同時に行うことができ、作業能率を著しく向上させることを可能とし、また、印刷機とは別に反転機やコーターを設ける必要をなくして、設備費の低廉化を図り、且つ設置スペースの縮少も可能とし、さらに、１回の紙通しで表と裏の処理を行って、表裏の見当が狂うことがないようにするために、圧胴と対接するコーティング用圧胴と、このコーティング用圧胴と対接するコーター胴と、該コーター胴にコーティング材を供給するコーティング材供給装置とを備え、該コーティング材供給装置は、ニス舟と、該ニス舟内のコーティング材に浸された元ローラと、前記コーター胴に接する着けローラと、前記元ローラと前記着けロ−ラの間に介在する調量ローラとから成るコーターユニットを設けるとともに、前記圧胴と前記コーター胴との間に前記コーティング用圧胴に対向して、例えば赤外線乾燥装置のようなユニット型の乾燥装置を配設し、給紙されてきた被印刷体が前記コーティング用圧胴の爪にくわえられて該コーティング用圧胴の周面に添接しつつ搬送され、その過程で前記コーター胴を通過することでコーティングが施されるとともに、前記乾燥装置の前を通過するときにそのコーティング材の乾燥が行われ、ここで、前記被印刷体は、前記コーティング用圧胴へ受渡されることで表裏が反転し、前記コーティング用圧胴の周面に添接された前記被印刷体は裏面が外側に向いているので、前記コーティングは前記被印刷体の裏面に行われることとなり、次に、乾燥を終えた前記被被印刷体が、前記コーティング用圧胴と前記圧胴との対接点で該圧胴に設けた前記爪にくわえ替えられ、且つこのときに表裏が反転して表面が外側に向き、そして、前記圧胴の周面に添接しつつ搬送され、前記ゴム胴を通過することで表面に印刷が施されるようになすことは、当業者が引用発明１に基づいて容易に想到し得た程度のことである。
　
　ウ　上記イの「『圧胴と対接』し、『給紙されてきた被印刷体』を『爪にくわえ』て『周面に添接しつつ搬送』する『コーティング用圧胴』」、上記イの「『コーティング用圧胴と対接』し、『通過』する『被印刷体』に『コーティング』を施す『コーター胴』」及び上記イの「『コーティング用圧胴』と『対接』し、この『対接点』で『コーティング』が『裏面に行われ』た『被印刷体』を『くわえ替え』る『爪』を有し、『表裏が反転して表面が外側に向』いた『被印刷体』を『周面に添接しつつ搬送』する『圧胴』」は、それぞれ、本願発明の「シート状物を保持するシート保持手段を有し、回転自在に支持された胴」、「この胴に対接し、この胴に保持された前記シート状物にニスを供給するニス装置」及び「前記胴に対接しこの胴に保持されたシート状物を受け取るシート保持手段を有し、ニス塗布面が表面に接するように搬送する圧胴」に相当するから、上記イからして、引用発明２において上記相違点２に係る本願発明の構成となすことは、当業者が引用発明１に基づいて容易になし得た程度のことである。
　
　エ　効果について
　本願発明の奏する効果は、当業者が、引用発明２の奏する効果及び引用発明１の奏する効果から予測し得た程度のものである。
　
　オ　まとめ
　以上のとおり、本願発明は、当業者が、引用例２に記載された発明及び引用例１に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
３　小括
　上記１及び２のとおり、本願発明は、当業者が、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
第５　むすび
　以上のとおり、本願発明は、当業者が、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。