(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
段階（ｉ）  油性供給流れ（１）を真空蒸気回収部へ供給して、揮発性相を取り除く段階と；
段階（ｉｉ）  取り除かれた揮発性相を高温凝縮領域へ供給して、凝縮相及び蒸気相を得て、凝縮相を蒸留（Ａ）へ送り、蒸気相を冷たい凝縮領域へ送る段階と；
段階（ｉｉｉ）  蒸留（Ａ）において凝縮相に真空蒸留操作を受けさせて、揮発性流れ、及び凝縮油性相を得る段階と；
段階（ｉｖ）  冷たい凝縮領域へ、必要に応じて蒸留Ａからの揮発性流れと共に、段階（ｉｉ）における高温凝縮領域から蒸気相を供給して、非凝縮性ガスの流れ及び冷たい凝縮液を製造して、非凝縮性ガスの流れを真空システム（４）へ続けさせ、冷たい凝縮液を蒸留（Ｂ）へ供給する段階と；
段階（ｖ）  冷たい凝縮液に蒸留Ｂを受けさせ、脂肪酸の流れ（５）、微量栄養素の流れ（６）、及び非凝縮物の流れを製造する段階であって、前記非凝縮物が冷たい凝縮領域からの非凝縮性ガスの流れと共に真空システム（４）へ送られて全ての非凝縮性ガスの蒸気を形成する、段階と；
を含む、脂肪及び油の脱酸方法。
【請求項２】
段階（ｉ）における真空蒸気回収部が、１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒまでの範囲内の真空圧で動作している、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
段階（ｉ）における真空蒸気回収部からの取り除かれた揮発性相が、１３０℃から２２０℃までの範囲内の高められた温度で段階（ｉｉ）における高温凝縮領域において凝縮される、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
段階（ｉ）における真空蒸気回収部からの取り除かれた揮発性相が、１４０℃から１６０℃までの範囲内の高められた温度で段階（ｉｉ）における高温凝縮領域において凝縮される、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
段階（ｉｉ）が、冷たい凝縮液によるガスのスクラビングも含み、又は表面冷却器を介した間接的な熱交換の使用を行う、請求項１から４の何れか一項に記載の方法。
【請求項６】
段階（ｉｉｉ）において蒸留（Ａ）からの凝縮された中性油が、段階（ｉ）における真空蒸気回収部へ運び戻される、請求項１から５の何れか一項に記載の方法。
【請求項７】
段階（ｉｉｉ）において蒸留（Ａ）からの、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた揮発性流れが、段階（ｉｖ）において冷たい凝縮領域を通ることなく、ルート（Ｃ）によって段階（ｖ）において蒸留（Ｂ）へと直接送られる、請求項１から６の何れか一項に記載の方法。
【請求項８】
段階（ｉｉｉ）において蒸留（Ａ）からの、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた揮発性流れが、段階（ｉｉ）における高温凝縮領域からの蒸気と共に、段階（ｉｖ）における冷たい凝縮領域へと送られ、凝縮液、及び非凝縮性ガスの流れを得る、請求項１から７の何れか一項に記載の方法。
【請求項９】
蒸留（Ａ）及び蒸留（Ｂ）の操作が、短経路蒸留、ワイプフィルムエバポレータ―、真空フラッシュ操作、及び向流多段蒸留塔から成る群における一以上の方法から選択される、請求項１から８の何れか一項に記載の方法。
【請求項１０】
蒸留（Ａ）における真空圧、及び蒸留（Ｂ）における真空圧が、少なくとも０．００１ｍｂａｒに設定される、請求項１から９の何れか一項に記載の方法。
【請求項１１】
蒸留（Ａ）における真空圧、及び蒸留（Ｂ）における真空圧が、冷たい凝縮領域の上部においてすでに存在している真空圧と一致させるために、１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒまでの範囲内である、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
段階（ｉ）が、遊離脂肪酸、微量栄養素、並びに、トリ−、ジ−及びモノ−アシルグリセリドの混合物等の中性油等の揮発性物質を含む油性供給流れ（１）を真空蒸気回収部へ供給する段階を含み、段階（ｉ）が、他の揮発性物質と一緒に脂肪酸、及び中性油を取り除く段階も含む、請求項１から１１の何れか一項に記載の方法。
【請求項１３】
段階（ｉｉ）が、取り除かれた脂肪酸、他の揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油を高温凝縮領域へ供給する段階と、蒸気相からの脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油を凝縮して、凝縮された脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油を段階（ｉｉｉ）における蒸留（Ａ）へ送る段階と、蒸気、揮発性脂肪酸、他の揮発性物質と一緒のいくらかの微量栄養素を段階（ｉｖ）における冷たい凝縮領域へ移すことを可能にする段階と、を含む、請求項１から１２の何れか一項に記載の方法。
【請求項１４】
段階（ｉｉｉ）が、凝縮された脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油に、段階（ｉｉｉ）における蒸留（Ａ）において真空蒸留操作を受けさせて、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な揮発性流れを得て、蒸留（Ａ）において中性油を除去する段階と、凝縮された中性油を段階（ｉ）における真空蒸気回収部へ戻し移す段階と、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた流れを段階（ｉｉ）における高温凝縮領域からの蒸気と共に、段階（ｉｖ）における低温凝縮領域へと移す段階と、を含む、請求項１から１３の何れか一項に記載の方法。
【請求項１５】
段階（ｉｖ）が、冷たい凝縮領域において揮発性脂肪酸、他の揮発性物質と一緒の微量栄養素を凝縮して、蒸気、微量の脂肪酸と一緒の非凝縮性ガス及び他のより軽い炭化水素蒸気を含む流れ（４）並びに凝縮液を得る段階と、流れ（４）を真空システムに続けることを可能にする段階と、揮発性脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素の凝縮液を段階（ｖ）において蒸留（Ｂ）における真空蒸留操作へ移す段階、を含む、請求項１から１４の何れか一項に記載の方法。
【請求項１６】
段階（ｉｉｉ）における最も少ない揮発性留分が、１３０℃から２２０℃までの範囲内の高められた温度で凝縮されて、蒸気相からの中性油の大部分を凝縮して、段階（ｉ）からの中性油の流れ（７）の生成物を取り戻す、請求項１から１５の何れか一項に記載の方法。
【請求項１７】
段階（ｉｉｉ）における最も少ない揮発性留分が、１４０℃から１６０℃までの範囲内の高められた温度で凝縮される、請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
段階（ｉｉｉ）が、特定の微量栄養素及び特定の中性油が豊富な流れ（Ｄ）を蒸留（Ａ）から引き抜く段階を含む、請求項１から１７の何れか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脂肪及び油の脱酸方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大部分の食用油は、脱ガム及び／又は中和として知られる前処理段階を含む精製操作を経由し、ほとんどの場合、固体吸着剤、例えば漂白として知られる酸活性粘土による処理が続く。バイオディーゼルの製造等の、非食用用途のための油の前処理は、漂白操作を含むことも含まないこともある。前処理された油は、続いて、脱臭として知られる高温操作を受ける。脱臭は、真空下で実施され、一般的に二つのメインプロセス段階から成り、“熱漂白”段階は典型的には約０．５時間から約１．５時間の保持時間の範囲内で約２４０℃から約２７０℃までの範囲内で実施され、第２の段階は、蒸気の使用による揮発性物質の回収から成る。これらの段階は、同時に、又は連続的に生じ得る。バイオディーゼル製造等の非食用用途のための油の前処理は通常、熱漂白段階を含まない。脱酸としても知られる、脂肪及び油の蒸気回収は、真空下で蒸気によって回収することによって、遊離脂肪酸（ＦＦＡ）及び他の揮発性物質の含有量の減少を含む。揮発性物質は、前処理された油に主に存在するものであるが、揮発性物質は、脱臭操作の間に、例えば熱漂白段階で、形成されることもある。揮発性成分の蒸気回収は、熱漂白段階の前、間、又は後、それらの可能性の任意の組み合わせにおいて、行われ得る。熱漂白と組み合わされた蒸気回収によって実施される脱臭の例は、特許文献１によって開示される。ＦＦＡの除去と同時に、蒸気回収動作は、トコフェロール、ステロール、スクアレンを含む微量栄養素等の価値のある化学成分、並びに、“中性油”、つまりトリ−、ジ−、モノ−アシルグリセリド（ＴＡＧ、ＤＡＧ、ＭＡＧ）も部分的に除去することになり、価値のある主生成物の損失を意味する。非凝縮性ガス（例えば内漏れ空気（ｉｎ−ｌｅａｋａｇｅ  ａｉｒ））と共に回収蒸気が真空システムへ導入される前に、揮発性物質は、冷たい凝縮領域において凝縮される。このような冷たい凝縮領域は一般的に、約４０℃から約６０℃までの範囲内で動作し、一般的にスクラバーループとして実施され、冷たい蒸留物は、揮発性物質を凝縮するために用いられる。冷たい蒸留物は、ＦＦＡの他に、微量栄養素、及び“中性油”も含むであろう。微量栄養素の高い価値により、蒸留物からそれらを取り戻すことに特に関心がある。しかしながら、微量栄養素は、精製プラントにおけるそれらのさらなる処理、及びこのようなプラントへの移動が経済的に行われ得るように、プラントにおいてそれらの濃度が豊富である必要がある。“中性油”の損失は、システムから引き出され得る微量栄養素の豊富な如何なる流れをさらに薄めることになる。
【０００３】
食用油産業における現在の傾向は、加工されていない食用油のリン含有成分（“リン脂質”）を非常に低いｐｐｍレベルへと除去することを可能にするための、ホスホリパーゼＡ（“ＰＬＡ”）タイプ酵素として一般的に知られる、特定の酵素を用いることであり、リン脂質から脂肪酸を取り除くことによって、より水溶性のリゾリン脂質を製造することによって作用する。しかしながら、このプロセスの副作用は、ＦＦＡ製造の増加であり、脱臭剤蒸留物における微量栄養素を薄めることになるであろう。ホスホリパーゼＣ（“ＰＬＣ”）タイプ酵素として一般的に知られる他の一つのタイプの酵素もまた、大規模工業用途へ近年取り込まれてきている。これらの酵素は、リン脂質をＤＡＧへ変換することによって油製造物の収率の増加を与える。しかしながら、ＤＡＧの蒸気圧がＴＡＧの蒸気圧よりも高いので、油におけるＤＡＧのレベルの増加が、蒸気回収操作の間の中性油の損失による問題を悪化させる傾向にある。
【０００４】
バイオディーゼルを前処理する際、非常に過酷な条件、つまり、例えば２６５℃から２７５℃の範囲内の高い回収温度、例えば油供給の量に対して１％から２％の範囲内の多量の回収蒸気、及び、可能な限り多量の微量栄養素を取り戻すための例えば１．５ｍｂａｒから２ｍｂａｒの範囲内の深い真空、を適用することが興味深い。しかしながら、このような非常に過酷な条件は、価値の損失であることの他に、微量栄養素を薄める傾向にもなる、中性油の損失の増加を引き起こすことにもなるであろう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第９８／００４８４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明は、脂肪及び油の脱酸のための新しい方法によって上述の問題への解決策を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そのため、本発明は、以下の段階を含む脂肪及び油の脱酸方法に関する：
段階（ｉ）  油性供給流れを真空蒸気回収部へ供給して、揮発性相を取り除く段階と；
段階（ｉｉ）  取り除かれた揮発性相を高温凝縮領域へ供給して、揮発性相を部分的に凝縮して、凝縮相及び蒸気相を得て、凝縮相を第１の蒸留へ送り、蒸気相を冷たい凝縮領域へ送る段階と；
段階（ｉｉｉ）  凝縮相に真空蒸留操作を受けさせて、この第１の蒸留において揮発性流れ、及び凝縮油性相を得る段階と；
段階（ｉｖ）  冷たい凝縮領域へ、必要に応じて第１の蒸留からの揮発性流れと共に、段階（ｉｉ）における高温凝縮領域からの蒸気相を供給して、非凝縮性ガスの流れ及び冷たい凝縮液を製造して、非凝縮性ガスの流れを真空システムへ続けさせ、冷たい凝縮液を第２の蒸留へ供給する段階と；
段階（ｖ）  冷たい凝縮液に第２の蒸留を受けさせ、脂肪酸の流れ、微量栄養素の流れ、及び非凝縮物の流れを製造する段階であって、前記非凝縮物が冷たい凝縮領域からの非凝縮性ガスの流れと共に真空システムへ送られて全ての非凝縮性ガスの蒸気を形成する、段階と。
【０００８】
本方法によると、取り除かれた揮発性相は、蒸気と一緒の、又は一緒でない、油性供給の留分である。段階（ｉ）において、蒸気は回収部へ供給され得る。本方法によると、段階（ｉ）における真空蒸気回収部は、１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒの範囲内の、好ましくは１．５ｍｂａｒから５ｍｂａｒの真空レベルの範囲内の圧力で動作し得る。
【０００９】
本方法によると、段階（ｉｉ）は、蒸気相からのより低い揮発度成分を凝縮させる段階、及び凝縮相を第１の蒸留へ送る段階を含み、残りの蒸気相は冷たい凝縮領域へ送られる。
【００１０】
本方法によると、凝縮相は、段階（ｉｉｉ）において第１の蒸留における真空蒸留操作へ送られることがあり、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な揮発性流れを得ることがある。高温凝縮領域からの蒸気相と共に揮発性流れは、冷たい凝縮領域へ送ることを可能とされることがあり、凝縮液、及び非凝縮物の流れが得られる。凝縮油性相は、ストリッパー塔へ直接的に又は間接的にのいずれかで送り戻され得る。段階（ｉｉｉ）における揮発性流れは、微量栄養素及び脂肪酸が豊富であり得、揮発性流れは、冷たい凝縮領域へ送られ得る。段階（ｉｉｉ）からの凝縮油性相は、主に中性油を含む。この第１の蒸留部の頭上システムから、特定の微量栄養素及び特定の中性油が豊富な流れが引き出されることがあり、こうして段階（ｖ）において製造された微量栄養素の流れの組成を調節し、特定の微量栄養素及び中性油を有する個別の生成物の流れを製造することもある。
【００１１】
代替案として、第１の蒸留からの頭上生成物は、蒸気回収塔において冷たい凝縮領域を通ることなく第２の蒸留へ直接送られ得る。
【００１２】
段階（ｉ）において真空蒸気回収部からの取り除かれた揮発性相は、１３０℃から２２０℃までの範囲内の、好ましくは１４０℃から１６０℃までの範囲内の高められた温度で段階（ｉｉ）における高温凝縮領域において凝縮され得る。段階（ｉｉ）における凝縮は、凝縮液の再循環によるスクラビング、冷たい凝縮液によるガスのスクラビング、又は表面冷却器を介した間接的な熱交換を持ちいる等の多数の方法で実施され得る。
【００１３】
本方法によると、段階（ｉｉｉ）における第１の蒸留からの凝縮された中性油は、段階（ｉ）における真空蒸気回収部へ戻し移され得る。また、段階（ｉｉｉ）は、以下で蒸留Ａとして定義される、第１の蒸留からの微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた揮発性流れが、段階（ｖ）において、以下で蒸留Ｂとして定義される、第２の蒸留へ直接送られ得ることを含み得る。代替案によると、段階（ｉｉｉ）において蒸留Ａからの微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた揮発性流れは、段階（ｉｉ）における高温凝縮領域からの蒸気と共に、段階（ｉｖ）における冷たい凝縮領域へ送られることがあり、凝縮液、及び非凝縮性ガスの流れを得ることがある。
【００１４】
本方法によると、蒸留Ａ及び蒸留Ｂの操作は、短経路蒸留、ワイプフィルムエバポレーター、真空フラッシュ操作、及び向流多段蒸留塔から成る群における、一以上の、好ましくは一つ又は二つの操作から選択され得る。
【００１５】
本方法によると、蒸留Ａにおける真空準位、及び蒸留Ｂにおける真空準位は、少なくとも０．００１ｍｂａｒに、好ましくは１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒまでの範囲内に、好ましくは２ｍｂａｒから５ｍｂａｒまでの範囲の範囲内に設定されることがあり、冷たい凝縮領域の上部においてすでに存在している真空準位に一致させることがある。
【００１６】
本方法によると、段階（ｉ）は、油性供給流れを真空蒸気回収部へ供給する段階を含み得、その流れは、脂肪酸、微量栄養素、並びに、トリ−、ジ−及びモノ−アシルグリセリドの混合物等の中性油等の揮発性物質を含む。また、段階（ｉ）は、他の揮発性物質と一緒の脂肪酸、及び中性油を取り除く段階を含み得る。
【００１７】
本方法によると、段階（ｉｉ）は、取り除かれた脂肪酸、他の揮発物質と一緒の微量栄養素、及び揮発性中性油成分を高温凝縮領域へ供給する段階と、蒸気相からの、脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油を凝縮して、凝縮された脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油を段階（ｉｉｉ）における蒸留Ａへ送る段階と、蒸気、揮発性脂肪酸、他の揮発性物質と一緒のいくつかの微量栄養素を段階（ｉｖ）における冷たい凝縮領域へ送ることを可能にする段階と、を含み得る。
【００１８】
本方法によると、段階（ｉｉｉ）は、凝縮された脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油に段階（ｉｉｉ）における蒸留Ａにおいて真空蒸留操作を受けさせて微量栄養素及び脂肪酸が豊富な揮発性流れを得て、蒸留Ａにおいて中性油を除去する段階と、凝縮された中性油を段階（ｉ）における真空蒸気回収部へ戻し移す段階と、微量栄養素及び脂肪酸が豊富な得られた流れを段階（ｉｉ）における高温凝縮領域からの蒸気と共に段階（ｉｖ）における低温凝縮領域へ送る段階と、を含み得る。代わりに、又は単に説明された経路との組み合わせにおいて、蒸留Ａからの揮発性物質は蒸留Ｂへ直接送られ得る。
【００１９】
本方法によると、段階（ｉｖ）は、揮発性脂肪酸、他の揮発性物質と一緒の微量栄養素を冷たい凝縮領域において凝縮して、凝縮液、並びに、蒸気、微量の脂肪酸と一緒の非凝縮性ガス、及び他のより軽い炭化水素蒸気を含む流れを得る段階と、この流れを真空システムへ続けることを可能にする段階と、揮発性脂肪酸、いくつかの揮発性物質と一緒の微量栄養素の凝縮液を段階（ｖ）において蒸留Ｂにおける真空蒸留操作へ移す段階と、を含み得る。
【００２０】
本方法によると、段階（ｉｉｉ）における最も少ない揮発性留分は、１３０℃から２２０℃までの範囲内の、好ましくは１４０℃から１６０℃までの範囲内の高められた温度で凝縮されることがあり、蒸気相からの中性油の大部分を凝縮して、段階（ｉ）からの中性油流れの生成物を取り戻すことがある。
【００２１】
本発明に従う方法は、上述の代替案の如何なる組み合わせを有し得るので、上述の代替案の何れにも限定されない。本発明の更なる態様、及び実施形態は、従属請求項によって定義される。さらに、本発明は、添付の図面によって示され、本発明の実施形態の以下の詳細な説明において示されることになる。本発明はまた、以下の実施例によって示されることになる。以下の図面及び実施例は、本発明を説明することを意図したものであり、本発明の範疇を制限することを意図していない。実施例及び表において特段の記載がない場合、パーセンテージは、重量パーセント（ｗｔ％）によって与えられる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】植物性油、及び／又は動物性脂肪を処理するための従来技術の方法を開示する。
【図２】本発明の概略図を示す。
【図３】高温凝縮段階における温度の関数としてのＦＦＡ生成物へのトコフェロールの損失のグラフを示す。
【図４】中性油の損失を示す。
【図５】微量栄養素が豊富な生成物におけるトコフェロール濃度を示す。
【図６】全ての生成物価値を示す。
【００２３】
図面の詳細な説明
図１は、従来技術の一実施形態を示し、油性供給流れ１が、回収蒸気２及び内漏れの空気３と共に真空蒸気回収部へ供給される。脂肪酸、他の揮発性物質と一緒の微量栄養素、及び中性油は取り除かれ、高温凝縮領域へと移される。高温凝縮領域では、微量栄養素が豊富な流れ６は凝縮され、供給から分離される。高温凝縮領域において凝縮されない残りの揮発性物質は、冷たい凝縮領域へさらに移されて、凝縮された脂肪酸生成物流れ５、並びに、蒸気、微量の脂肪酸と一緒の非凝縮性ガス、及び他のより軽い炭化水素蒸気の流れ４を製造し、流れ４が真空システムへ続くことを可能にする。真空蒸気回収部から、中性油流れ７の生成物が取り出される。
【００２４】
図２は、本発明の方法の概略図を示し、油性供給流れ１が、回収蒸気２及び内漏れの空気３と共に真空蒸気回収部へ供給される。油性供給流れ１は、他の成分の中でも、遊離脂肪酸及び微量栄養素を含む。本方法は、供給流れ１を真空蒸気回収部へ供給する段階を含む。真空蒸気回収部は、１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒまでの、好ましくは１．５ｍｂａｒから５ｍｂａｒまでの真空準位の範囲内で適切に動作する。脂肪酸は、いくつかの微量栄養素、いくつかの“中性油”、つまり、トリ−、ジ−、及びモノ−アシルグリセリドの混合物等の他の揮発性物質と共に取り除かれる。揮発性成分と一緒の蒸気は、高温凝縮領域へ移される。高温凝縮領域では、最も少ない揮発性の留分が高められた温度で凝縮される。温度凝縮領域における温度は適切に、１３０℃から２２０℃までの範囲内で、好ましくは１４０℃から１６０℃までの範囲内であり、蒸気相からの中性油の大部分を凝縮する。高温凝縮領域からの凝縮された留分は、蒸留段階Ａへ移され、中性油流れの生成物を取り戻す。蒸留Ａからの中性油流れの生成物は、主塔、つまり回収部へ、直接的に又は間接的にのいずれかで戻されることがある。
【００２５】
凝縮領域は、凝縮液によるスクラビング、より冷たい流れによるクエンチング、又は低圧力降下間接凝縮器の使用等、多数の既知の方法にて実施され得る。
【００２６】
本発明は、高温凝縮段階からの凝縮液が生成物流れとして取り出されない点において、従来技術と著しい違いを示す。それどころか、本発明による凝縮液は、蒸留操作、つまり蒸留Ａを受ける。蒸留Ａにおいて、高温凝縮液は、ＴＡＧ及びＤＡＧから主に構成される中性油と、微量栄養素が豊富な揮発性流れとに分離される。必要に応じて、回収蒸気が、蒸留Ａに加えられることがあり、中性油からの微量栄養素の除去を強化する。蒸留Ａからの塔底生成物は、主塔、つまり回収部へ、部分的に又は完全に、直接的に又は間接的に、戻される。蒸留Ａからの頭上生成物は、高温凝縮段階からの蒸気と共に、低温凝縮段階へ続く。代替案として、蒸留Ａからの頭上生成物は、低温凝縮領域を通ることなく、ルートＣによって蒸留Ｂへ直接送られ得る。
【００２７】
代替案として、この第１の蒸留Ａの頭上システムでは、特定の微量栄養素及び特定の中性油が豊富な流れＤが引き出されることがあり、こうして段階（ｖ）において製造される微量栄養素の流れの組成を調節し、また、特定の微量栄養素及び中性油を有する別個の生成物の流れを製造することもある。
【００２８】
低温凝縮段階は、冷たい凝縮液による、又は、表面冷却器を介した間接的な熱交換によるガスのスクラビング等の、多数の既知の方法によって実施され得る。低温凝縮領域は、低温凝縮液を製造する。低温凝縮液は蒸留Ｂへ送られる。微量の脂肪酸、及び他のより軽い炭化水素蒸気と一緒の非凝縮性ガス、つまり低温凝縮段階からの流れ４は、真空システムへ続く。蒸留Ｂは、脂肪酸生成物の流れ５、及び微量栄養素が豊富な流れ６を製造する。
【００２９】
二つの真空蒸留操作である蒸留Ａ及び蒸留Ｂは、短経路蒸留、ワイプフィルムエバポレータ―、真空フラッシュ操作、向流多段蒸留塔から成る蒸留操作の群からの多数の既知の方法から選択され得るが、それらに限定されるものではない。そのため、真空準位は、短経路蒸留ユニットにおいて実行可能なように０．００１ｍｂａｒと低く設定され得る、又は、１ｍｂａｒから１０ｍｂａｒまで、好ましくは２ｍｂａｒから５ｍｂａｒの範囲であり得、冷たい凝縮段階の上部においてすでに存在している真空準位と一致し得る。
【００３０】
従来技術と比較すると、本発明の少なくとも３つの大幅な改善が強調され得る：
（ｉ）高温凝縮段階への、真空蒸留操作である蒸留Ａの追加は、価値のある微量栄養素を取り戻しつつ、中性油の保持を可能にする。回収部への蒸留Ａからの中性油の除去はさらに、従来技術によって達成可能なものよりも非常に多い、微量栄養素が豊富な流れの達成を可能にする。
（ｉｉ）高温凝縮段階からの微量栄養素は、急速に冷却され、且つ冷たい凝縮段階において量的に捕捉され、或いは蒸留Ｂにおける頭上システムにおいて捕捉されるので、微量栄養素に関して本質的に無損失の操作につながる。
（ｉｉｉ）二つの真空蒸留操作Ａ及びＢは、実施例によってさらに示されることになるように、微量栄養素の濃度及び収率のバランスをとるように構成され、最適化され得る。
【００３１】
図３は、高温凝縮段階における温度の関数としてのＦＦＡ生成物へのトコフェロールの損失のグラフを示している。グラフは、背景技術（以下の実施例１を参照）と、本発明（以下の実施例２を参照）との間の比較である。比較は、１６０℃の熱い温度の凝縮段階の温度で実施された。体系的調査が、１３５℃から１７５℃までの凝縮温度の幅広い範囲にわたって実施され、従来技術と比較した本発明の有利な挙動を定量化した。
【００３２】
図３から６のグラフは、以下の実施例１及び２の結果に基づいたものである。図３は、ＦＦＡ生成物へのトコフェロールの損失の比較を示しており、図３のグラフは、本発明がトコフェロールの本質的に完全な保持を提供する一方で、従来技術が非常に低温でこのような低い損失に到達するのみであることをを示す。しかしながら、非常に低い温度では、図５に示されるように、先行技術によるトコフェロール濃度は、魅力的でなく低い。
【００３３】
図４は、中性油の損失を示している。中性油の損失は一貫して、先行技術における中性油の損失のわずか約１０％である。これは、精製された油生成物におけるＴＡＧ及びＤＡＧの本質的に量的な保持に相当し、一方で、０．０５％であると想定されている供給のＭＡＧ含有量は、微量栄養素又はＦＦＡ生成物のいずれかにおいて見い出される。先行技術は、高温凝縮段階からの凝縮液をストリッパーへ単純に戻すために変更され得るものの、これは、特に高温凝縮段階における低温で、精製された油生成物において受け入れられないほど高い微量栄養素の保持につながるであろう。
【００３４】
図５は、微量栄養素が豊富な生成物におけるトコフェロール濃度を示している。先行技術は、特定の実施例に関して、１５５℃から１６０℃で約１２％のトコフェロールの最大の濃度を示し、より高い温度では中性油によって薄められ、より低い温度ではＦＦＡによって薄められる。逆に、本発明は、高温凝縮段階におけるより低い温度から恩恵を受け、効率的に５０％のトコフェロール濃度に接近する。
【００３５】
実施例
実施例１（比較例、従来技術）
この比較試験は、図１における単純化されたフローチャートに従って実施され、物質収支は以下で表１に示される。物質収支は、１０００トンの油／日の処理ケースを表す。用いられる油組成は、典型的には大豆油に関してであり、ＰＬＣ酵素による上流処理を受けて、リン脂質をジアシルグリセリド（ＤＡＧ）へ変換する。
【００３６】
図１に示される方法に従って、油は２７０℃でストリッパー塔へ供給され、１．５％の回収蒸気が回収（ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ）のために適用される。高温凝縮は１６０℃で行われ、低温凝縮は５５℃行われ、両方の場合においてそれらの温度レベルで凝縮液によって蒸気をスクラビングすることによってシミュレートされる。冷たい凝縮段階の上部での真空準位は１．５ｍｂａｒであった。物質収支は、脂質に関する私有のＡｌｆａ  Ｌａｖａｌ特性データベースによって組み合わされたプロセスシミュレーター（ＳｉｍＳｃｉ−Ｅｓｓｃｏｒ製ＰＲＯ／ＩＩ  ｖｅｒｓｉｏｎ  ９．１）を用いて規定された。結果は表１に示される。
【００３７】
【表１】
0006037487.tif 000002
【００３８】
以下は、この比較例から明らかである：
Ａ）冷たい凝縮液は、１．５％のトコフェロール濃度を有し、全部で、供給におけるトコフェロールの７．５％がこの冷たい凝縮液へ失われ、３．８ｋｇ／時間に相当する。
【００３９】
Ｂ）熱い凝縮液、及び冷たい凝縮液への、ＴＡＧ＋ＤＡＧ＋ＭＡＧとして定義されている中性油の損失は、合計で１７０ｋｇ／時間になる。
【００４０】
Ｃ）高温蒸留物流れ（６）におけるトコフェロールの濃度はわずか１１．５％であり、高濃度の中性油及びＦＦＡを有する。この低いトコフェロール濃度は、精製施設へのより高い取扱い及び輸送コストに起因して、より少ない商業的価値を微量栄養素流れに与える。
【００４１】
（１年当たり３３０稼働日で）年間損失へ再計算すると、これは、３０トン／年のトコフェロール、及び１，３４４トン／年の中性油の損失に相当する。現在、大豆油は約１，２００ドル／トンの価格を、トコフェロールが豊富な流れは約３５，０００ドル／トン（１００％のトコフェロール基準で。つまり１０％の濃度は３，５００ドル／トンの価値である）の価格を有する。従って、金銭的には、これらの損失は、１百万ドル／年のトコフェロールの価値、及び１．６百万ドル／年の中性油の損失、全部で１年当たり約２．６百万ドルの損失と言い換えられる。脂肪酸生成物流れ（５）の価値を７００ドル／トンと設定すると、我々は、全ての生成物流れの価値を加算することによって全ての生成物の価値を計算することが可能である。表２を参照のこと。
【００４２】
【表２】
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【００４３】
この基本ケースの価値の４０１．１百万ドル／年は、本発明の価値を示すための基準の一部として用いられるべきである。
【００４４】
実施例２（本発明）
実施例２では、回収部及び凝縮段階が、実施例１と同一の温度及び真空準位下であった。そのため、高温凝縮段階は１６０℃で動作された。蒸留Ａは、６つの理論段数の塔によってシミュレートされ、頂部段階（段階１）は２２３℃且つ３ｍｂａｒで動作する部分的な凝縮器であり、供給は段階３内へと来る。リボイラー温度は２６０℃であった。微量栄養素の分離を補助するために、熱いスクラバー凝縮液の１０重量％になる回収蒸気が段階２の下に加えられた、つまり、リボイラーからの蒸気と混合された。
【００４５】
蒸留Ｂは、５つの理論段数の塔によってシミュレートされ、頂部段階は、２．３ｍｂａｒでの頭上生成物の沸点、この場合５４℃で動作する凝縮器である。塔は、０．１重量の還流比で動作するように特定された。つまり、凝縮器からの還流の凝縮液が頭上生成物の１０％である。リボイラー温度は、トコが豊富な生成物における遊離脂肪酸（ＦＦＡ）含有量が１％であるように設定され、この実施例では２５０℃のリボイラー温度をもたらした。表３では、図２のＰＦＤに関する物質収支がまとめられる。
【００４６】
【表３】
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【００４７】
実施例２は、微量栄養素生成物（流れ６）における、ＴＡＧの仮想的な不在、及びＤＡＧの非常に低い含有量、並びに、ＦＦＡ生成物（流れ５）からのＴＡＧ及びＤＡＧの不在を示している。中性油（ＴＡＧ＋ＤＡＧ＋ＭＡＧ）の損失は、入ってくる供給のわずか０．０５％、又は２２ｋｇ／時間であり、実施例１における１７０ｋｇ／時間よりも大幅に低い。
【００４８】
さらにより重要なことは、ＦＦＡ生成物流れへのトコフェロール又は他の微量栄養素の損失が事実上無いことであり、トコフェロールの損失は供給流れにおけるトコフェロールの０．１４％、又は１時間当たり約７０グラム未満である。基本ケースにおける３．８ｋｇ／時間のトコフェロール損失から大幅に下がる。さらに、最も顕著には、豊富な生成物におけるトコフェロール濃度が今や４０％に到達していることであり、実施例１において到達可能なものよりも非常に高い。
【００４９】
従って、この実施例における節減は、１４８ｋｇ／時間の中性油、及び３．７ｋｇ／時間のトコフェロールである。年間基準上では、１１７０トンの中性油、及び２９トンのトコフェロールが節減され、基本ケースと同様のものでは、１１７０×１，２００＋２９×３５，０００＝２．４百万ＵＳＤ／年の年間節減である。
【００５０】
ＦＦＡが豊富な生成物の経済的な価値が含まれ、全ての生成物流れの価値が表４に示される。
【００５１】
【表４】
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【００５２】
実施例１及び２の結果は、図３から６におけるグラフによって示される。図３は、高温凝縮段階における温度の関数としてのＦＦＡ生成物へのトコフェロールの損失のグラフを示しており、図４は、中性油の損失を示しており、図５は、微量栄養素が豊富な生成物におけるトコフェロール濃度のグラフを示している。上述の“図面の詳細な説明”を参照のこと。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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