(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層用電磁鋼板であって、
電磁鋼板と、
前記電磁鋼板の少なくとも片面に設けられ、マルテンス硬さ（ＨＭ）が５０以上、５００未満である接着型絶縁被膜と、を備え、
前記接着型絶縁被膜が、フェノール樹脂を７０質量％以上含み、
前記フェノール樹脂が、ノボラック型およびレゾール型から選ばれる少なくとも１種である、積層用電磁鋼板。
【請求項２】
前記接着型絶縁被膜の剛体振り子試験による対数減衰率のピーク温度が５０℃以上、２００℃以下である、請求項１に記載の積層用電磁鋼板。
【請求項３】
請求項１または２に記載の積層用電磁鋼板を、前記接着型絶縁被膜を介して積層した、積層型電磁鋼板。
【請求項４】
請求項１または２に記載の積層用電磁鋼板を積層し、次いで加熱と加圧を同時に施す、積層型電磁鋼板の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の積層型電磁鋼板を、前記接着型絶縁被膜を介して積層した自動車モーター用鉄心。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車向けモーター用積層鉄心などの素材として好適な積層用電磁鋼板に関し、特に、高温接着性の向上を図ろうとするものである。また、本発明は上記の積層用電磁鋼板を積層して得た積層型電磁鋼板、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電気機器の鉄心などに使用される積層型電磁鋼板は、従来、絶縁被膜を備える電磁鋼板を複数枚積み重ねた後、カシメや溶接などの方法により一体化することで製造されていた。近年、省エネルギーのため電気機器に対する高効率化の要求が増しており、それに伴って、渦電流損を低減するために積層型電磁鋼板に使用される鋼板の板厚が薄くなる傾向にある。しかしながら、鋼板が薄い場合、カシメや溶接が難しいばかりか、積層端面が開きやすくなり、鉄心としての形状を保ち難い。【０００３】
この問題を解決するため、カシメや溶接で鋼板を一体化することに代えて、表面に接着型絶縁被膜を形成した電磁鋼板を熱圧着して積層型電磁鋼板を形成する技術が提案されている。このように複数枚の鋼板を積層して得られる積層型電磁鋼板を打ち抜き加工することにより、鋼板を一枚ずつ加工する場合に比べて鉄心製造時の効率を改善することができる。したがって、積層型電磁鋼板には、接着強度に優れることに加えて打抜性が求められる。【０００４】
これらの要求に対し、特許文献１においては、鋼板の表面に様々な方法で凹凸を付与し、前記凹凸のパターンを最適化することで高い接着強度を実現した積層型電磁鋼板が提案されている。【０００５】
特許文献２においては、鋼板面の平均結晶粒径ｄを、ｄ≧２０ｎ（ｎは積層数）とすることによって打抜性を向上させた積層型電磁鋼板が提案されている。平均結晶粒径を大きくすることにより、積層型電磁鋼板の打抜性を低下させる原因となる結晶粒界を減らして打抜性の向上を図ったものである。【０００６】
特許文献３においては、常温におけるせん断接着強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ2以上である積層型電磁鋼板が提案されている。これは、積層型電磁鋼板においてせん断接着強度を高めることにより、打ち抜き時に懸念される鋼板同士のずれや剥離を防止しようとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−３３０２３１公報
【特許文献２】特開平７−２０１５５１号公報
【特許文献３】特開２０００−１７３８１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
これらの技術により、積層型電磁鋼板の接着強度や打抜性は改善されてきた。しかし、近年、需要が急激に増加しつつある自動車用モーター用の鉄心に使用するには、その性能は十分なものと言えなかった。【０００９】
自動車用モーターは、例えば、１８０℃といった高温の油中で使用されるため、その鉄心に使用される積層型電磁鋼板にも、高温の油中で長期間安定して使用できることが求められる。また、その油温は今後一層高くなると考えられる。したがって、積層型電磁鋼板には、打抜性や接着強度が高いことに加えて高温耐油性が求められる。しかし、特許文献１〜３をはじめとする先行技術では高温耐油性が十分考慮されておらず、例えば、特許文献３においては積層型電磁鋼板の常温（２０℃）におけるせん断接着強度を評価しているのみであった。【００１０】
本発明は、自動車用モーターのように高温耐油性が要求される用途に供される積層型電磁鋼板を製造するのに好適な、接着型絶縁被膜を有する積層用電磁鋼板を提供することを目的とする。また、本発明は、上記積層用電磁鋼板を積層して得られる積層型電磁鋼板、および前記積層型電磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。【００１１】
発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意検討を重ねたところ、接着型絶縁被膜を有する電磁鋼板を積層して積層型電磁鋼板を製造する場合において、得られる積層型電磁鋼板の高温条件におけるせん断接着強度と耐油性、すなわち高温接着性が、積層される前の接着型絶縁被膜の被膜硬度に依存することを知見した。
そこで、発明者らは、上記の知見をもとに接着型絶縁被膜について検討を重ねた結果、接着型絶縁被膜に最適な硬度範囲を見出し、本発明を完成するに至った。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．積層用電磁鋼板であって、
電磁鋼板と、
前記電磁鋼板の少なくとも片面に設けられ、マルテンス硬さ（ＨＭ）が５０以上、５００未満である接着型絶縁被膜と、を備える積層用電磁鋼板。【００１３】
２．前記接着型絶縁被膜の剛体振り子試験による対数減衰率のピーク温度が５０℃以上、２００℃以下である、前記１に記載の積層用電磁鋼板。【００１４】
３．前記接着型絶縁被膜が、ノボラック型、レゾール型、変性型またはこれらの混合物から選ばれる少なくとも１種のフェノール樹脂を含む、前記１または２に記載の積層用電磁鋼板。【００１５】
４．前記１〜３のいずれか一項に記載の積層用電磁鋼板を、前記接着型絶縁被膜を介して積層した、積層型電磁鋼板。【００１６】
５．前記１〜３のいずれか一項に記載の積層用電磁鋼板を積層し、次いで加熱と加圧を同時に施す、積層型電磁鋼板の製造方法。【００１７】
６．前記４に記載の積層型電磁鋼板を、前記接着型絶縁被膜を介して積層した自動車モーター用鉄心。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、自動車用モーターのように高温接着性が要求される用途に適した積層型電磁鋼板と、該積層型電磁鋼板を積層した自動車モーター用鉄心を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
積層型電磁鋼板は、通常、次のような工程により製造される。
ｉ）塗布工程：素材となる電磁鋼板の表面に接着型絶縁被膜を形成するための組成物を塗布する工程。
ｉｉ）焼付け工程：塗布された組成物を焼き付けて接着型絶縁被膜（以下、単に「被膜」と呼ぶ場合がある）を形成する工程。この工程によって得られる鋼板を、本発明では「積層用電磁鋼板」と呼ぶ。
ｉｉｉ）加熱加圧工程：前記焼付け工程によって得られた積層用電磁鋼板を複数枚積層し、加熱加圧して一体化する。この工程によって得られる積層された鋼板を、本発明では「積層型電磁鋼板」と呼ぶ。
【００２０】
通常の積層型電磁鋼板の製造においては、前記焼付け工程と加熱加圧工程とは連続して行われることは少なく、焼付け工程後の積層用電磁鋼板は一旦保管され、必要に応じて運搬された後、加熱加圧工程へ供される。素材鋼板として一般的な形態である鋼帯を使用する場合には、焼付け工程の後の鋼帯は一旦コイル状に巻き取られて保管され、加熱加圧工程の前に巻ほぐされる。各工程の詳細については後述する。このようにして得られた積層用電磁鋼板は、その接着型絶縁被膜を介して２枚以上積層して使用される。
【００２１】
以下、本発明を具体的に説明する。本発明の積層用電磁鋼板は、電磁鋼板と、前記電磁鋼板の少なくとも片面に設けられた接着型絶縁被膜とを備えており、前記接着型絶縁被膜のマルテンス硬さは５０以上、５００未満である。また、前記接着型絶縁被膜は、剛体振り子試験により測定される対数減衰率のピーク温度が５０℃以上、２００℃以下であることが好ましい。
【００２２】
まず、前記接着型絶縁被膜のマルテンス硬さと対数減衰率のピーク温度の限定理由について説明する。
本発明では、焼付け工程後の積層用電磁鋼板における接着型絶縁被膜のマルテンス硬さ（ＨＭ）を５０以上５００未満とすることが重要である。マルテンス硬さが５０未満であると、加熱加圧を行うまでの間、鋼板を重ねて保管しておいた場合に鋼板同士の固着（スティッキング）が生じやすい。特に、鋼帯をコイル状に巻き取って保管する場合にはスティッキングが発生しやすいが、マルテンス硬さを５０以上とすることでスティッキングの発生を抑制できる。また、ＨＭが５０未満であると、加熱加圧工程において積層鋼板を加圧した際に端面から被膜がはみ出して鋼板の汚染や作業効率の低下につながる懸念がある。
【００２３】
一方、マルテンス硬さが５００以上であると、加熱加圧後の積層型電磁鋼板において十分な接着強度と高温耐油性が得られない。これは、焼付け工程において接着型絶縁被膜の硬化が進みすぎており、その後、加熱加圧を行っても接着力を得るために必要な反応が十分に生じないためである。
【００２４】
また、本発明では、接着型絶縁被膜の対数減衰率のピーク温度を５０℃以上２００℃以下とすることが好ましい。前記対数減衰率はＩＳＯ１２０１３−１および２に規定される剛体振り子試験で測定される値である。本発明の積層用電磁鋼板は加熱加圧処理により一体化される。その際、温度の上昇に伴って被膜は軟化するが、被膜構成成分の化学反応が進行して最終的に被膜は硬化する。対数減衰率のピーク温度は、前記加熱加圧時の被膜の挙動を表す指標の一つである。前記ピーク温度が５０℃以上であれば、積層鋼板を加圧した際に端面から被膜がはみ出すことがなく、鋼板の汚染につながることがない。また、前記ピーク温度が２００℃以下であれば、一般的な加熱加圧工程の条件下で硬化反応が進行して、接着が可能となる。ピークが現れない場合には、一般的な加熱加圧工程の条件下で硬化反応が進行せず接着が困難であるため、積層用電磁鋼板の被膜には適さない。
【００２５】
本発明では、上述のように焼付け工程で得られる接着型絶縁被膜の特性を制御することによって、熱加圧工程で最終的に得られる積層型電磁鋼板の接着強度や高温耐油性を向上させることができる。
【００２６】
次に、本発明の積層用電磁鋼板、積層型電磁鋼板、および自動車モーター用鉄心の好適な製造方法について説明する。ただし、製造方法はこれだけに限られるものではない。
【００２７】
・電磁鋼板
本発明において使用される電磁鋼板の種類は特に制限されない。磁束密度の高いいわゆる軟鉄板（電気鉄板）やＳＰＣＣ等の一般冷延鋼板、また比抵抗を上げるためにＳｉやＡｌを含有させた無方向性電磁鋼板、方向性電磁鋼板など、いずれも利用できる。
【００２８】
使用される電磁鋼板の厚さも特に制限されない。鋼板を薄くすると鉄損が減少するが、薄すぎると形状安定性が低下することに加え、鋼板の製造コストが増加する。そのため、使用される鋼板の厚さは５０μｍ以上とすることが好ましい。一方、板厚が増加すると、それに伴い鉄損が増大する。また、板厚が厚ければ、接着被膜を適用せずともカシメや溶接によって鋼板を一体化することが可能である。そのため、板厚は１ｍｍ以下とすることが好ましく、０．５ｍｍ以下とすることがより好ましく、０．３ｍｍ以下とすることが更に好ましい。
【００２９】
素材である電磁鋼板の前処理は特に限定されない。未処理の鋼板を使用することもできるが、有利には、アルカリ脱脂などの脱脂処理や、塩酸、硫酸、リン酸などの酸を用いた酸洗処理を施した鋼板が使用される。
【００３０】
・絶縁被膜形成用組成物の塗布方法
塗布工程においては、素材となる電磁鋼板の表面に、接着型絶縁被膜を形成するための組成物が塗布される。前記組成物の塗布には、ロールコート、フローコート、ナイフコート、スプレー等、種々の方法が利用できる。
【００３１】
塗布される組成物の厚さは特に限定されないが、最終的に得られる積層型電磁鋼板において十分な接着強度が得られるように決定される。具体的には、積層型電磁鋼板を打ち抜き加工に供した際に、積層された鋼板が剥離しない接着強度が求められる。自動車用モーターの鉄心として使用するためには、１８０℃でのせん断接着強度を２.９４ＭＰａ（＝３０ｋｇｆ／ｃｍ2）以上とすることが好ましい。
【００３２】
以上の観点からは、前記接着型絶縁被膜の焼付け後における膜厚を０．５μｍ以上とすることが好ましく、１．０μｍ以上とすることがより好ましい。一方、ある程度以上の膜厚になると、膜厚の増加によるせん断接着強度の上昇効果は飽和する。また、膜厚の増加に伴い被膜原料コストが増大し、鉄心における占積率は低下する。以上の観点から焼付け後の膜厚を２００μｍ以下とすることが好ましい。より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以下、最も好ましくは５μｍ以下である。したがって、塗布工程においては、焼付け後の膜厚が上記範囲内となるように組成物を塗布すればよい。
【００３３】
前記接着型絶縁被膜は電磁鋼板の少なくとも一方の面に形成されるが、両面に形成することが好ましい。目的によっては、鋼板の一方の面にのみ接着型絶縁被膜を形成し、他方の面には他の任意の絶縁被膜を形成することもできる。
【００３４】
・接着型絶縁被膜形成用の組成物
接着型絶縁被膜を形成するための組成物は特に限定されないが、１種または２種以上の有機樹脂を含有する組成物を使用することが好ましい。前記有機樹脂を含有する組成物としては、水系および有機溶剤系のどちらの物も使用可能である。前記組成物が水系である場合、前記有機樹脂としては、エマルジョン型、ディスパージョン型、水溶性型のいずれの水系樹脂も利用できる。前記組成物中における有機樹脂の総含有量は、組成物中の全固形分に対し３０質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。一方、前記組成物中における有機樹脂の総含有量の上限は特に限定されず、１００質量％であってよいが、後述するように硬化剤や添加剤などを併用する場合には、９９質量％であってもよく、９５質量％であってもよい。
【００３５】
上記有機樹脂にはフェノール樹脂が含まれることがより好ましい。フェノール樹脂は耐熱性に優れており、高温接着性、高温耐油性が求められる用途に適している。また、フェノール樹脂は一般的に安価であり、経済的に優位である。前記フェノール樹脂としては、ノボラック型、レゾール型、変性型、およびこれらの混合物からなる群より選択される少なくとも１種を使用することができる。前記変性型としては、レゾルシン変性型、クレゾール変性型、フラン変性型、ロジン変性型など各種公知のものが使用できる。
【００３６】
上記組成物におけるフェノール樹脂の含有率は、組成物中の全固形分に対し４０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。フェノール樹脂の含有率を４０質量％以上とすることにより、積層後の鋼板の接着強度を高めることができるとともに、焼付け工程と加熱加圧工程の間に鋼帯を一旦コイル状に巻き取った際のスティッキングを抑制できる。一方、フェノール樹脂の含有量の上限は特に限定されず、組成物中の全固形分の１００％であってよい。また、後述するように硬化剤や添加剤を併用する場合には、前記組成物中におけるフェノール樹脂の含有量の上限は、組成物中の全固形分に対し９９質量％であってもよく、また、９５質量％であってもよい。
【００３７】
上記組成物には、フェノール樹脂以外の樹脂を含有させることもできる。前記フェノール樹脂以外の樹脂としては、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ビニル樹脂に代表される熱可塑性樹脂を使用することができる。これらの樹脂の含有量は、合計で全固形物に対し４０質量％未満であることが好ましい。含有量を４０質量％未満とすれば、高温でのせん断接着強度や高温耐油性の劣化が問題とならない。また、シリコーン樹脂やエポキシ樹脂のように、フェノール樹脂と比較して一般的に軟質である樹脂を含有させることもできる。シリコーン樹脂及びエポキシ樹脂の合計含有量は固形分比率で全体の４０質量％未満であることが好ましい。含有量が４０質量％未満であれば、積層用電磁鋼板における耐スティッキング性の低下が問題とならず、また、加熱加圧処理の際に積層端面から被膜がはみ出してせん断強度が低下することもない。
【００３８】
上記組成物には必要に応じて硬化剤が配合される。前記硬化剤としては、ホルムアルデヒド、イソシアネート、メラミン、ジシアンジアミド、アミン類など、各種公知の硬化剤から選択される１種または２種以上のものを用いることができる。
【００３９】
さらに、上記組成物は各種公知の添加剤を含有することができる。前記添加剤としては、Ａｌ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｆ、Ｐ、Ｚｎ、Ｖ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｇ、Ｔｌ、Ｓ、Ｉ、Ｂｒ、Ａｓ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｐｂの各化合物、顔料などの無機化合物や防錆剤、界面活性剤、消泡剤などを１種または２種以上用いることができる。前記Ａｌなどの化合物としては、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウムなどを使用することができる。前記無機化合物としては、コロイダルシリカ、カーボンブラック、硫酸バリウム、チタニア、アルミナなどの無機顔料が好ましく用いられる。前記防錆剤としては還元剤である脂肪族アミンや、キレート剤であるエチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）を使用することができる。また、前記界面活性剤としては、非イオン性界面活性剤を用いることが好ましく、発泡が生じにくく濡れ性向上効果の高いアセチレングリコール系界面活性剤を用いることがより好ましい。前記アセチレングリコール系界面活性剤としては、アセチレングリコールにエチレンオキサイドを付加したものがさらに好ましく用いられる。前記消泡剤としては、シリコーン系消泡剤やアセチレングリコール系消泡剤が好ましく使用できる。
【００４０】
上記組成物中における添加剤の含有量は特に制限されない。添加剤の含有量は全固形分に対して合計で２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。２０質量％以下であれば、悪影響がない。また、前記添加剤の含有量の下限についても特に限定されず、使用する添加剤に応じて適宜決定することができるが、例えば、全固形分に対して合計で０．１質量％以上とすることができ、１質量％以上とすることもできる。なお、Ａｓ、Ｂｉ、Ｃｄ、およびＰｂについては添加可能であるが、添加しないことが環境上好ましいことはいうまでもない。
【００４１】
なお、本発明において得られる接着型絶縁被膜の組成は、前記被膜を形成するために使用した組成物の固形分の組成と同一である。
【００４２】
・焼付け処理
接着型絶縁被膜の焼付け処理には、熱風式、赤外式、誘導加熱式など各種公知の加熱方法が使用できる。前記焼付け処理における到達鋼板温度は１５０℃以上３５０℃以下とすることが好ましく、１５０℃以上２００℃以下とすることがより好ましい。到達鋼板温度が１５０℃以上であれば、被膜が過度に軟質となることがなく、コイル鋼帯が固着してリコイル（巻きほぐし）の際の操業負荷が大きくなることも防げる。到達鋼板温度が３５０℃以下であれば、被膜中の反応に寄与する結合基がすべて結合することなく残存し、積層型電磁鋼板としたときに所望のせん断接着強度が発現するため好ましい。また、到達鋼板温度に達するまでの時間は１秒以上１００秒以下であればよい。この時間が１秒以上であれば焼付けが十分となり、被膜が液状形態で残ることがない。また、前記時間が１００秒以下であれば、焼付け工程に要する時間が長くならず、製造効率が低下しない。
【００４３】
・積層処理
上記焼付け処理後の積層用電磁鋼板を複数枚積層する。積層される鋼板の枚数は限定されない。しかし、積層枚数が少ないと打抜き回数が増えるため、金型の磨耗や製造効率の低下が問題となる。また、枚数を多くすると積層型電磁鋼板の加工性、成形性が低下する。以上の観点から積層枚数は２枚以上、１０枚以下とすることが好ましく、３枚以上、８枚以下とすることがより好ましい。
【００４４】
・加熱加圧処理
加熱加圧工程では、上記積層処理によって積層された積層用電磁鋼板に対し、加熱と加圧を同時に行うことによって鋼板を一体化する。前記加熱加圧処理における加熱温度は１００〜２５０℃、圧力は０．４９〜４．９０ＭＰａ（＝５〜５０ｋｇｆ／ｃｍ2）であることが好ましい。加熱加圧処理を施す時間は５分〜４８時間とすることが好ましい。加熱加圧工程においては、上記した加熱温度範囲、圧力範囲、時間範囲であれば、未反応の結合基が被膜中に残存しない完全硬化状態とすることが可能となり、積層型電磁鋼板の接着強度を確保することができる。
【００４５】
上記加熱加圧処理後の積層型電磁鋼板の合計厚みについては、１０ｍｍ以上、３００ｍｍ未満とすることが好ましい。合計厚みが１０ｍｍ以上であれば、電磁鋼板の特徴である低鉄損および高磁束密度の効果を十分に発現することができる。３００ｍｍ未満であれば、加熱加圧治具内での積層材製造が容易であるため、積層型電磁鋼板の製造効率が向上する。
【００４６】
・自動車モーター用鉄心の製造
上述のようにして得た積層型電磁鋼板を、接着型絶縁被膜を介して積層することによって自動車モーター用鉄心を製造する。積層された積層型電磁鋼板は、任意の方法を用いて固定することができる。固定方法としては、例えば、かしめ、ボルト締め、その他の治具による固定、加熱加圧による接着、および溶接、ならびにそれらの組み合わせを用いることができる。本発明の接着型絶縁被膜を用いることによって、上記固定方法おける接着力を補完することができる。したがって、本発明の接着型絶縁被膜ではない接着機能の劣る従来の絶縁被膜を用いた電磁鋼板の固定方法と比較して、かしめ点数、ボルト本数、または溶接部位を低減することが可能となり、鉄心の製造工程の高効率化に寄与するといえる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の効果を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
表１に示す板厚の無方向性電磁鋼板から幅１５０ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさに切り出した鋼板を供試材として用いた。前記供試材である電磁鋼板を常温のオルトケイ酸ナトリウム水溶液（濃度０．８質量％）に３０秒間浸漬後、水洗および乾燥した。この前処理を施した供試材表面（両面）に、各種の組成物をロールコーターで塗布し、熱風焼付炉で焼付けた後、室温で放冷して積層用電磁鋼板を得た。使用した組成物の組成、到達鋼板温度、前記温度に到達するまでの時間、および焼付け後の膜厚は、表１に示すとおりである。また、用いた樹脂、硬化剤、顔料、および添加剤については、それぞれ表２〜５に示す。【００４８】
焼付け工程によって得られた積層用電磁鋼板のそれぞれについて、マルテンス硬さ、対数減衰率のピーク温度を測定するとともに、耐スティッキング性、打抜性、および１８０℃せん断接着強度を評価した。得られた結果を表６に示す。測定、評価方法は次の通りである。【００４９】
＜マルテンス硬さ＞
接着型絶縁被膜表面のマルテンス硬さを、フィッシャー・インストルメンツ社製超微小硬度計ＨＭ２０００を用いて測定した。測定は、ダイヤモンド製の四角錐型、対面角１３６度のビッカース圧子を使用し、室温（２５℃）で行い、荷重−くぼみ深さ曲線の傾きから、マルテンス硬さを算出した。【００５０】
＜対数減衰率のピーク温度＞
ＩＳＯ１２０１３−１および２に準じ、エー・アンド・デイ社製剛体振り子型物性試験器ＲＰＴ−３０００Ｗを用い、対数減衰率のピーク温度を測定した。測定中の昇温速度は１２．５℃／ｍｉｎとした。振り子のエッジはナイフエッジを使用した。【００５１】
＜耐スティッキング性＞
上記焼付け工程で得られた積層用電磁鋼板を５０ｍｍ×５０ｍｍにせん断し、５枚重ねて耐スティッキング性評価用試料を作成した。前記試料に大気中、４．９０ＭＰａ（＝５０ｋｇｆ／ｃｍ2）、５０℃、２４時間の加熱加圧処理を施し、冷却した後に鋼板同士の剥離しやすさを評価した。評価方法は、５枚重ねた積層鋼板に１００ｇの分銅を５ｃｍ高さから落下させて（落下試験）、剥離するか否かを判定した。判定基準は以下の通りである。
（判定基準）
○：加熱加圧治具から試験片を解除した時点で剥離を確認
△：落下試験により剥離
×：落下試験により剥離せず【００５２】
＜打抜性＞
積層用電磁鋼板に対して、１５ｍｍφスチールダイスを用いて繰り返し打ち抜きを行った。かえり高さが５０μｍに達するまでの打ち抜き回数に基づいて、前記積層用電磁鋼板の打抜性を評価した。判定基準は以下の通りである。
（判定基準）
◎：１２０万回以上
○：１００万回以上、１２０万回未満
○−：７０万回以上、１００万回未満
△：３０万回以上、７０万回未満
×：３０万回未満【００５３】
＜１８０℃せん断接着強度＞
ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準じてせん断引張試験片を作製し、引張試験を行なった。上記焼付け工程で得られた積層用電磁鋼板（幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ）２枚を、先端から１０ｍｍまでの部分で絶縁被膜同士が接着するように、ずらして積層した後（ラップ部分：幅２５ｍｍ×１０ｍｍ）、加熱加圧処理を温度２００℃、圧力１．９６ＭＰａ（＝２０ｋｇｆ／ｃｍ2）、処理時間１時間の条件で施し、前記試験片を作製した。引張試験環境は１８０℃とし、前記試験片を当該温度に１０分間保持した後、前記温度に保った状態で試験を実施した。試験速度は３ｍｍ／ｍｉｎとした。測定された引張強度を以下の基準に基づいて判定した。
（判定基準）
◎：３．９２ＭＰａ以上
○：２．９４ＭＰａ以上、３．９２ＭＰａ未満
○−：１．９６ＭＰａ以上、２．９４ＭＰａ未満
△：０．９８ＭＰａ以上、１．９６ＭＰａ未満
×：０．９８ＭＰａ未満【００５４】
次に、上記焼付け工程で得られた積層用電磁鋼板を複数枚重ね合わせ、加熱加圧処理することにより積層型電磁鋼板を作製した。前記加熱加圧処理の条件は、加熱温度：２００℃、圧力：１．９６ＭＰａ（＝２０ｋｇｆ／ｃｍ2）、処理時間：１時間とした。積層した鋼板の枚数は表１に示したとおりである。さらに、この積層型電磁鋼板を複数組重ね合わせ、接着型絶縁被膜を介して固定して鉄心を作製した。前記固定の条件は加熱温度：２００℃、圧力：１．９６ＭＰａ（＝２０ｋｇｆ／ｃｍ2）、処理時間：１時間とした。重ね合わせた積層型電磁鋼板の組数は表１に示したとおりである。【００５５】
得られた積層型電磁鋼板のそれぞれについて高温耐油性を評価した。得られた結果を表６に併記する。評価方法は次のとおりである。【００５６】
＜高温耐油性＞
１８０℃に保持した油中に積層型電磁鋼板を５００時間浸漬し、取り出して放冷した後にその積層型電磁鋼板に分離や剥離が生じるかを観察した。前記油としては出光興産社製ダフニー・スーパーハイドロ４６ＨＦを使用した。判定基準は次の通りである。
（判定基準）
◎：分離なし、剥離なし
○：分離なし、局所的な剥離あり
×：２つ以上に分離【００５７】
表６に示したとおり、使用した接着型絶縁被膜の成分にかかわらず、被膜のマルテンス硬さが５０以上、５００未満のものは耐スティッキング性に優れるとともに、１８０℃せん断接着強度、高温耐油性、打抜性が良好であった。特に、対数減衰率のピーク温度が５０℃以上、２００℃以下であるものは、より良好な１８０℃せん断接着強度を示した。また、本発明の条件を満たす積層型電磁鋼板を用いて作製した鉄心は、自動車モーター用鉄心として十分に良好な特性を示した。【００５８】
【表１】
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【００５９】
【表２】
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【００６０】
【表３】
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【００６１】
【表４】
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【００６２】
【表５】
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【００６３】
【表６】
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