【誤訳訂正書】
【提出日】平成23年3月31日(2011.3.31)
【誤訳訂正１】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】特許請求の範囲
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【特許請求の範囲】  
【請求項１】  粉末材料の噴射流がレーザのレーザビームを通って案内され、レーザビームがシリンダ摺動面上の噴射流の衝突面の方に向けられる、内燃機関のクランクケースのシリンダ内を走行するピストンのための耐摩耗性および減摩性のシリンダ摺動面を製作する方法において、
レーザがシリンダと同軸に配置され、シリンダの縦軸線回りに回転し、同時に縦軸線の方向に送られ、レーザビームがシリンダ摺動面上の噴射流の衝突面の方向に案内され、粉末材料が回転するレーザを通って供給され、それによって粉末材料がシリンダ摺動面の表面に衝突する前に、シリンダ摺動面上における粉末噴射流の衝突面がレーザビームによって溶融され、前記レーザを別の用途で使用することにより、オイルポケット構造がシリンダ摺動面に形成されることを特徴とする方法。
【請求項２】  粉末材料が珪素、タングステンおよびまたはニッケルを含む材料であることを特徴とする請求項１記載の方法。    【請求項３】  レーザビームを通過し、噴射流で搬送される粉末材料の塗布およびまたは合金形成が達成されるように、レーザエネルギーが選定されることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】  粉末材料が約８００〜１０００μｍの厚さで塗布されるように、レーザの回転速度、レーザの並進速度およびレーザエネルギーが選定されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項５】  約２５０μｍの侵入深さと同時に約２５０μｍの厚さの塗布を有する合金形成部が得られるように、レーザの回転速度、レーザの並進速度およびレーザエネルギーが選定されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項６】  レーザエネルギーが約２ｋＷであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項７】  レーザが加工ステップを実施するためにシリンダを複数回または１回通過することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の方法。
【請求項８】  レーザ（１０）と、粉末供給装置（１２）を備え、この粉末供給装置がレーザ（１０）のレーザビーム（２２）を通って粉末材料の噴射流（１３）を案内する、内燃機関のクランクケースのシリンダ（２０）内を走行するピストンのための耐摩耗性および減摩性のシリンダ摺動面（１６）を製作するための装置において、粉末供給装置（１２）がレーザ（１０）を通って延びるように配置され、レーザビーム（２２）用のビーム方向変更装置（２４）がレーザビーム（２２）を、シリンダ摺動面（１６）における粉末材料の噴射流（１３）の衝突点（１４）に案内するように配置されていることを特徴とする装置。
【請求項９】  ビーム方向変更装置（２４）が少なくとも１個の鏡、レンズ装置およびまたはガラスファイバを備えていることを特徴とする請求項８記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、粉末材料の噴射流がレーザのレーザビームを通って案内され、レーザビームがシリンダ摺動面上の噴射流の衝突面の方に向けられる、請求項１の上位概念に記載した、内燃機関のクランクケースのシリンダ内を走行するピストンのための耐摩耗性および減摩性のシリンダ摺動面を製作する方法に関する。本発明は更に、レーザと、粉末供給装置を備え、この粉末供給装置がレーザのレーザビームを通って粉末材料の噴射流を案内する、請求項９の上位概念に記載した、内燃機関のクランクケースのシリンダ内を走行するピストンのための耐摩耗性および減摩性のシリンダ摺動面を製作するための装置に関する。
【０００２】
主としてシリンダクランクケースのために使用される亜共晶のアルミニウム−珪素−合金は、耐摩耗性の珪素相の割合が少なすぎるために、ピストン−ピストンリング−シリンダライナのシステムの減摩要求には適していない。過共晶の合金、例えばＡｌＳｉｌ７Ｃｕ４Ｍｇ合金は、充分な割合の珪素結晶を備えている。硬くて耐摩耗性のこの構造成分は、化学的およびまたは機械的な加工ステップによって、アルミニウム混晶からなるマトリックスに対して浮き上がり、必要な支持面部分を形成する。しかし、亜共晶および近共晶の合金に対して鋳造性が劣り、加工が困難で、この合金のコストが高いという欠点がある。
【０００３】
この欠点を回避するための方法は、例えばねずみ鋳鉄合金と過共晶アルミニウム合金のような耐摩耗性材料からなるライナを鋳込むことである。しかしながら、機械的な歯状部だけによって保証される、ライナと鋳包部の間の連結が問題である。多孔性のライナ材料を使用することにより、鋳造プロセスでこのライナ材料を溶浸し、材料的な連結を行うことができる。そのために、金型充填をゆっくり行い、高い圧力を加える必要がある。これは方法の経済性を非常に低下させる。
【０００４】
その代わりに、電気メッキの亜共晶および近共晶の合金が摺動面に直接被覆形成される。これはしかし高価であり、摩擦化学的に耐性が不充分である。他の方法では、熱的な噴射層が形成される。この噴射層は同様に摺動面に直接塗布される。この層の付着強度は、マイクロメカニクス的な固定だけであるので不充分である。
【０００５】
従って、例えばドイツ連邦共和国特許出願公開第１９６４３０２９号公報によって知られているように、レーザを使用することによって、表面の改良処理、すなわち再溶解、合金形成、拡散およびコーティングを行うことが提案された。
【０００６】
ヨーロッパ特許出願公開第０６２２４７６号公報は、金属基質上にレーザ誘導式ＭＭＣ（金属マトリックス複合物）コーティングを形成するための方法を開示している。基質表面にコーティングする際に、粉末混合物を含む不活性ガスの噴射流がレーザビームを通過する。この場合、レーザビームは基質表面における粉末混合物の当接面に向けられる。
【０００７】
しかし、この場合、レーザビームと粉末噴射流の別個の案内が複雑で、コストおよび時間がかかるという欠点がある。
【０００８】
ヨーロッパ特許出願公開第０８３７１５２号公報により、アルミニウム合金からなる内燃機関の部品を珪素でコーティングするための方法が知られている。この場合、回転する装置からのレーザビームは鏡によってシリンダ内面に向けられる。この方法では更に、粉末供給装置が設けられている。この粉末供給装置は加工すべき表面の方に加工粉末を供給する。この場合、コーティング粉末は加工すべき表面に当たる前に、レーザビームによって完全に溶融される。それによって、コーティング材料は溶融小滴の形で、コーティングすべき表面に塗布される。この場合、コーティングすべき材料の素材はその表面で組織を変更しないようにすべきである。
【０００９】
この公知のコーティング方法は、コーティング材料が表面に塗布されるだけであり、コーティングすべき部品表面の組織を変更する合金形成が行われないという欠点がある。
【００１０】
そこで、本発明の根底をなす課題は、上記の欠点を克服し、局部的な精密表面加工を簡単に行うことができる、上記種類の改善された方法と上記種類の改善された装置を提供することである。
【００１１】
この課題は本発明に従い、請求項１記載の特徴を有する上記種類の方法と、請求項８記載の特徴を有する上記種類の装置によって解決される。本発明の有利な実施形は従属請求項に記載されている。
【００１２】
そのために、上記種類の方法においては、本発明に従い、レーザがシリンダと同軸に配置され、シリンダの縦軸線回りに回転し、同時に縦軸線の方向に送られ、レーザビームがシリンダ摺動面上の噴射流の衝突面の方向に案内され、粉末材料が回転するレーザを通って供給される。
【００１３】
これは、クランクケースの材料と耐摩耗性のシリンダ摺動面との間に、ねずみ鋳鉄ライナの場合のような境界面が存在しないという利点がある。ねずみ鋳鉄ライナがもはや不要であるので、軽量化ひいては燃料節約が達成される。材料の間で最適な熱伝達が保証される。本発明はすべてのアルミニウム面に使用可能であり、どのような鋳造方法で処理すべき部品が作られるかは重要ではない。合金形成部またはコーティングの正確な調節、コーティング層の厚さおよび合金形成部深さの正確な決定、合金形成部またはコーティング面の正確な個所または面の決定が保証される。合金方法および被覆形成方法の正確な調節または高い可変性によって、例えば大まかな比重測定のような複数の加工ステップを省略することができる。これは製作のコスト節約につながる。その際、場合によってはホーニングまたはラッピング加工まで、予備加工を省略することができ、製作のコスト節約につながる。更に、引け巣を混合配置した多孔性の鋳物を使用可能である。というのは、正確な制御または場合によっては２回の被覆形成によって、引け巣に充填可能であるからである。本発明は、平らな面、凹形の面および凸形の面と穴および管のために使用可能である。良好なシリンダ摺動面によって、摩擦出力と燃料消費が低減される。ブランクの長さを短くすることができる。これは鋳造時の重量を低減する。例えば、クランクケースのシリンダ内の上死点または下死点のような所望な面だけを、適切に選択して正確に加工することができる。それによって、コストの節約が達成される。ピストンリングとシリンダ穴の間の組み込み隙間が低減されることにより、オイル消費が少なくなる。それと関連して、ピストンリングの応力が低減される。本発明は、コーティングの厚い層を形成することができるので、べっ甲眼鏡にも適している。耐摩耗層を正確に決定可能であることにより、本発明は更に修理にも適している。
【００１４】
例えばオイルポケット構造は、前記レーザを別の用途で使用することにより、発生した溶融物の蒸発または噴出させることによって形成される。
【００１５】
有利な実施形では、レーザビームを通過し、噴射流で搬送される粉末材料の塗布およびまたは合金形成が達成されるように、レーザエネルギーが選定される。レーザの回転速度、レーザの並進速度およびレーザエネルギーは好ましくは、粉末材料が約８００〜１０００μｍの厚さで塗布されるようにあるいは約２５０μｍの侵入深さと同時に約２５０μｍの厚さの塗布を有する合金形成部が得られるように選定される。
【００１６】
レーザエネルギーは例えば約２ｋＷである。レーザは加工ステップを実施するためにシリンダを複数回または１回通過する。特に１回のレーザ通過が有利である。
【００１７】
上記の装置の場合には本発明に従って、粉末供給装置がレーザを通って延びるように配置され、レーザビーム用のビーム案内装置がレーザビームを、シリンダ摺動面における粉末材料の噴射流の衝突点に案内するように配置されている。
【００１８】
これは、レーザと粉末供給装置をシリンダに対して同軸に配置可能であり、シリンダ軸線に沿ってレーザを並進させると同時にレーザを簡単に回転させることによって、シリンダ内にシリンダ摺動面が形成されるという利点がある。
【００１９】
ビーム案内装置は好ましくは少なくとも１個の鏡、ガラスファイバおよびまたはレンズ装置を備えている。
【００２０】
本発明の他の特徴、効果および有利な実施形は、従属請求項と、図１に基づく本発明の次の説明から明らかになる。図１は本発明による装置の好ましい実施の形態を概略的な断面図で示している。
【００２１】
図１に示した本発明による装置の好ましい実施の形態は、レーザ１０と、粉末供給装置１２を備えている。この粉末供給装置は、管系内の粉末材料の噴射流１３を、レーザ１０を通って案内し、焦点および溶融開始点１４の方向に向けてシリンダ２０のシリンダ壁１８のシリンダ摺動面１６に導き、それによって粉末供給装置１２から粉末噴射流１３が出た後で、噴射流がレーザ１０のレーザビーム２２と交叉する。レーザ１０には更にビーム方向変更装置２４が設けられている。このビーム方向変更装置は焦点およ溶着点１４の方にレーザビーム２２を案内する。
【００２２】
レーザ１０と粉末供給装置１２の組み合わせ体は、シリンダ２０の中心軸線２６と同軸に配置され、矢印２８によって示すように、この中心軸線２６の回りに回転可能である。レーザ１０と粉末供給装置１２の組み合わせ体は更に、矢印２９によって示すように、並進運動の方法で軸線２６に沿って移動させることができる。更に、粉末を粉末供給装置１２に装入するためのホッパー３０が設けられている。
【００２３】
回転と並進により、シリンダ摺動面１６の全面の塗布ひいては加工が行われる。塗布材料の厚さは３２または３４によって、侵入深さは３６によって示してある。
【００２４】
図示していないアルミニウムクランクケース内で、珪素、タングステンおよびまたはニッケルを含む材料を供給することによって、アルミニウム面１６内に合金形成またはアルミニウム面上にコーティングすることにより、耐摩耗性で減摩性のシリンダ摺動面１６がレーザ１０によって形成される。硬質材料の供給は回転するレーザ１０内で行われる。ここで、供給される材料は好ましくは粉末の形態である。
【００２５】     
このようにして形成された減摩性で耐摩耗性の層の厚さは、必要に応じて、作用領域の大きさ、供給される要素の構造および数のような制御可能なパラメータによって調節可能である。送り２９、供給材料の正確な計量および回転レーザ１０の出力によって可変性が付加的に高められるので、ビード層およびビード高さを細かくまたは粗く構成することができる。
【００２６】
コーティングの際、特に約８００〜１０００μｍの被覆が行われ、コーティングの際約２ｋＷのレーザによって、約２００μｍの被覆３４と同時に約２５０μｍの侵入深さ３６が実現される。耐摩耗性の部品の露出は好ましくは化学的または機械的な除去によって行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明による装置の好ましい実施の形態を概略的な断面図である。