(57)【要約】【課題】  低温でも圧着可能であり、且つ、圧着加工後における電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象を防止可能な熱可塑性繊維シートを提供することを課題とする。【解決手段】  セルロース系繊維と軟化温度が１００〜１４０℃の熱可塑性樹脂繊維とから少なくとも構成されており、前記セルロース系繊維と前記熱可塑性樹脂繊維との重量比（前記セルロース系繊維：前記熱可塑性樹脂繊維）が４：６〜２：８であり、空隙率が２０〜７０％であることを特徴とする熱可塑性繊維シート。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース系繊維と軟化温度が１００〜１４０℃の熱可塑性樹脂繊維とから少なくとも構成されており、前記セルロース系繊維と前記熱可塑性樹脂繊維との重量比（前記セルロース系繊維：前記熱可塑性樹脂繊維）が４：６〜２：８であり、空隙率が２０〜７０％であることを特徴とする熱可塑性繊維シート。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂繊維は、一種以上の熱可塑性樹脂からなる主体繊維である、請求項１に記載の熱可塑性繊維シート。
【請求項３】
前記熱可塑性繊維シートを、厚み１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で３０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させた際に、空隙率が２０％以下又は未満まで減ずる性質を有する、請求項１又は２記載の熱可塑性繊維シート。
【請求項４】
熱圧着加工用である、請求項１〜３のいずれか一項記載の熱可塑性繊維シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性繊維シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
セルロース系繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなる各種の熱可塑性繊維シートが、以前から提案されている（特許文献１〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４６２９５９７号
【特許文献２】特許第３５４７９０９号
【特許文献３】特許第３４２３３６３号
【特許文献４】特開平６−２２７５６０号公報
【特許文献５】特開平２−１６０９９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、本発明者らは、従来の熱可塑性繊維シートに関し、熱圧着加工用シート（例えば、ＩＣ等の電子部品・電子材料を被着体とするシート）としての利用可能性を検証した。具体的には、熱可塑性繊維シート間にＩＣ等を搭載した薄型電子基盤を介在させ、加熱下で圧着加工することで両者を接合する試験を実施した。この際、本発明者らは、従来の熱可塑性繊維シートにおける熱可塑性樹脂繊維の軟化温度が高温であるため、熱に弱い電子部品・電子材料に当該熱可塑性繊維シートを融着させた場合、当該電子部品・電子材料が機能を失する事象が頻発するという知見を得た。そこで、本発明者は、熱可塑性繊維シートの熱可塑性樹脂繊維として、軟化温度の低い熱可塑性樹脂繊維を用い、改めて試験を実施したところ、電子部品・電子材料が熱により機能を失する事態は防止できるものの、動作信頼性が低下する事象を招く場合があるという別の知見を得た。よって、本発明は、低温でも圧着可能であり、且つ、圧着加工後における電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象を防止可能な熱可塑性繊維シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、軟化温度の低い熱可塑性樹脂繊維を用いた熱可塑性繊維シートを加熱圧着して電子部品・電子材料に融着させた際における、電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象の原因を検証した。その結果、本発明者らは、圧着加工前後における熱可塑性繊維シートの形状安定性と、圧着加工後における耐水性と、が、電子部品・電子材料の動作信頼性の低下に繋がることを突き止めた。これを踏まえ、本発明者らは、熱可塑性繊維シートを構成する素材、配合、構造及び物性等、様々な角度から、形状安定性及び耐水性の両方の性質を担保する条件を検証した結果、熱可塑性樹脂繊維の軟化温度、セルロース系繊維と熱可塑性樹脂繊維との配合比、セルロース系繊維と熱可塑性樹脂繊維から成る混抄紙（熱可塑性繊維シート）の空隙率、が重要であることを見出し、本発明を完成させた。【０００６】
本発明（１）は、セルロース系繊維と軟化温度が１００〜１４０℃の熱可塑性樹脂繊維とから少なくとも構成されており、前記セルロース系繊維と前記熱可塑性樹脂繊維の重量比（前記セルロース系繊維：前記熱可塑性樹脂繊維）とが４：６〜２：８であり、空隙率が２０〜７０％以上であることを特徴とする熱可塑性繊維シートである。尚、ここでの空隙率は、熱プレス前｛例えば、以下の本発明（３）で規定された条件でのプレス｝における、熱可塑性繊維シートでの値である。
本発明（２）は、前記熱可塑性樹脂繊維は、一種以上の熱可塑性樹脂からなる主体繊維である、前記発明（１）の熱可塑性繊維シートである。
本発明（３）は、前記熱可塑性繊維シートを、厚み１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で３０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させた際に、空隙率が２０％以下又は未満まで減ずる性質を有する、前記発明（１）又は（２）のいずれか一つの熱可塑性繊維シートである。尚、本明細書でいう「常温」は、２０℃を意味する。
本発明（４）は、熱圧着加工用である、前記発明（１）〜（３）のいずれか一つの熱可塑性繊維シートである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、低温でも圧着可能であり、且つ、圧着加工後における電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象を防止可能な熱可塑性繊維シートを提供することが可能になる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
≪熱可塑性繊維シート≫
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、セルロース系繊維と軟化温度が１００〜１４０℃の熱可塑性樹脂繊維とから少なくとも構成されており、前記セルロース系繊維と前記熱可塑性樹脂繊維との重量比（前記セルロース系繊維：前記熱可塑性樹脂繊維）が４：６〜２：８であり、空隙率が２０〜７０％である。尚、当該シートは、単層構造であっても、複層構造であってもよい。以下、本発明に係る熱可塑性繊維シートを構成する各要素、本発明に係る熱可塑性繊維シートの各要素の組成、本発明に係る熱可塑性繊維シートの性質について、順に説明する。
【０００９】
＜熱可塑性繊維シートの要素＞
｛セルロース繊維｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートのセルロース系繊維は、特に限定されず、例えば、針葉樹高歩留り未晒クラフトパルプ（ＨＮＫＰ；Ｎ材）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ；Ｎ材、ＮＢ材）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ；Ｌ材）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ、Ｌ材）等の化学パルプ；グランドウッドパルプ（ＧＰ）、プレッシャーライズドグランドウッドパルプ（ＰＧＷ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の機械パルプ；デインキングパルプ（ＤＩＰ）、ウェイストパルプ（ＷＰ）等の古紙パルプやセミケミカルパルプ（ＣＰ）等の木材パルプや、例えば木綿、わら、竹、エスパルト、洋麻（ケナフ）、綿（コットン）、マニラ麻（バガス）、亜麻、麻、黄麻、雁皮等の非木材パルプを使用する事ができる。
【００１０】
これらセルロース系繊維は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。これらの中でも、ＮＢＫＰ、洋麻、マニラ麻のパルプは適度な繊維長のパルプが流通しており、強い紙を作りやすい為に好ましく、白色度が高くて入手が容易な点でＮＢＫＰが特に好ましい。
【００１１】
セルロース系繊維の濾水度は、２００〜７００ｍｌであることが好適である。セルロース系繊維の濾水度は、カナディアン・スタンダード・フリーネス（ＣＳＦ）の値を意味し、ＪＩＳ  Ｐ  ８１２１−２：２０１２「パルプ−ろ水度試験方法−第２部：カナダ標準ろ水度法」に準拠して測定することができる。
【００１２】
｛熱可塑性樹脂｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートの熱可塑性樹脂は、軟化温度が１００℃以上１４０℃以下（好適な下限値は１１０℃、好適な上限値は１３０℃）である限り特に限定されず、例えば、非晶質ポリエステル、非晶質ポリオレフィン、共重合ポリエステル、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリロニトリルスチレン、ＡＢＳ、ポリ塩化ビニル、ＰＭＭＡ、ポリカーボネート、エチルセルロース等を挙げることができる。これら熱可塑性樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。ここで、軟化温度は、熱機械分析装置（ＴＭＡ）を用いることにより測定することができる。
【００１３】
なお、本発明に係る熱可塑性繊維シートの熱可塑性樹脂は、芯鞘繊維でもよく、その場合の軟化温度は、芯である熱可塑性樹脂又は鞘である熱可塑性樹脂の、いずれか一方の軟化温度が１００℃以上１４０℃以下（好適な下限値は１１０℃、好適な上限値は１３０℃）、他方が１４０℃以下（好適には１３０℃以下）であればよい。
＜軟化温度の測定方法＞
熱可塑性樹脂繊維の軟化温度は例えば、以下の方法により、測定することができる。厚み１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で任意量の熱可塑性樹脂繊維を挟み、プレス温度が１００℃、プレス圧力が０．１ＭＰａの条件で６０分間プレスし、熱可塑性樹脂繊維の成形ブロックを作製し、成形ブロックから透過光観察で気泡が無い部分を選び、厚さが２ｍｍ、大きさ５ｍｍ角の試験片を切り出して測定用試料とした。軟化温度は、日立ハイテクサイエンス製ＴＭＡ、ＳＳ６１００をＴＭＡ測定装置として使用し、石英ガラス製の１ｍｍφの針入プローブで、昇温速度５℃／分、荷重３０ｍＮの条件で測定した。
【００１４】
また、熱可塑性繊維シートから熱可塑性樹脂繊維を取り出す方法としては、セルロース系繊維を溶出させる方法を取ることができる。セルロース系繊維の溶出方法は特に限定されないが、例えば、熱可塑性繊維シートを細かく粉砕し、水、アセトン、アミド系溶媒（例えば、ＤＭＡｃ（Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド））に常温で順次浸漬して、溶媒置換を行い、セルロース系繊維を膨潤させ、真空乾燥によって溶媒を乾燥後、８ｗｔ％となるように塩化リチウムを溶解したＤＭＡｃ溶液に常温で２４時間浸漬することでセルロース系繊維を溶出させることができる。その後乾燥させた残渣（熱可塑性樹脂繊維）を上記軟化温度の測定方法で測定することで、熱可塑性樹脂繊維の軟化温度を測定することができる。
【００１５】
ここで、熱可塑性樹脂繊維は、主体繊維であることが好適である。ここで、主体繊維とは、芯鞘構造を有さない、断面において略単一組成の繊維をいう。尚、略単一組成は、前記のように、１種の熱可塑性樹脂からなるものであっても、２種以上の熱可塑性樹脂からなるものであってもよい。
【００１６】
熱可塑性樹脂繊維の繊度は、１〜１０ｄｔｅｘであることが好適であり、２〜６ｄｔｅｘであることがより好適である。熱可塑性樹脂繊維の繊度が当該範囲内であると、本発明の効果をより高めることが可能となる。また、熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、１〜１０ｍｍであることが好適であり、４〜６ｍｍであることがより好適である。熱可塑性樹脂繊維の繊度が当該範囲内であると、本発明の効果をより高めることが可能となる。特に、熱可塑性樹脂繊維が共重合ポリエステル繊維の繊度及び／又は繊維長さが当該範囲である場合、本発明の効果をより高めることが可能となる。
【００１７】
｛その他｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、必要に応じ、他の公知の成分、例えば、染料、濾水向上剤、紙力増強剤、粘剤、分散剤、消泡剤、填料等を含有していてもよい。また、これら成分は、熱可塑性繊維シートの繊維間に存在していても、熱可塑性樹脂繊維表面又は内部に存在していても、セルロース系繊維表面又は内部に存在していてもよい。
【００１８】
＜熱可塑性繊維シートの配合＞
本発明に於ける、前記セルロース系繊維と前記熱可塑性樹脂繊維との重量比（前記セルロース系繊維：前記熱可塑性樹脂繊維）は４：６〜２：８であり、３．５：６．５〜２．５〜７．５であることが好適である。以下で述べる空隙率が所定範囲内であることに加え、当該重量比が前記範囲内であることにより、電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象を防止することが可能となる。
【００１９】
＜性質＞
｛空隙率｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートの空隙率は、２０〜７０％であり、３０％以上が好ましく、４０％以上がより好ましい。尚、ここでの空隙率は、前述したように、熱プレス前における、熱可塑性繊維シートでの値である。
（測定方法）
ここで、空隙率は、試験片の比重、重量、面積から空隙率が０％である場合の厚み（Ａ）を算出し、試験片の厚みの実測値（Ｂ）を測定し、（１−（Ａ／Ｂ））×１００［％］の式に当てはめて算出した値である。上で述べた熱可塑性繊維シートの配合比が前記所定範囲内であることに加え、当該空隙率が前記範囲内であることにより、電子部品・電子材料の動作信頼性が低下する事象を防止することが可能となる。更に、空隙率が前記範囲内であると、熱可塑性繊維シートの圧縮しろが大きくなる結果、部品にかかる圧力は分散され、部品破損、変形といったリスクが低減される。
【００２０】
｛空隙率減少特性｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、特定条件下にて、空隙率が２０％以下又は未満まで減ずる性質を有することが好適であり、１０％以下まで減ずる性質を有することがより好適である。熱可塑性繊維シートが当該性質を有していると、低い圧力で本発明の効果をより高めることが可能となる。
（測定方法）
ここで、「特定条件」は、厚み１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で熱可塑性繊維シート挟み、プレス温度が１６０℃、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で３０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させる、という条件である。
【００２１】
｛プレス後の接着強度｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、熱可塑姓繊維シート同士を重ね合わせ、前記特定条件でプレス後に、熱可塑性繊維シート同士が、３．５Ｎ／ｃｍ以上の接着強度で接合される性質を有することが好適であり、８．０Ｎ／ｃｍ以上の接着強度で接合される性質を有することがより好適である。
（測定方法）
ここで、接着強度は、大きさ１００×１５０ｍｍ角の熱可塑性繊維シートを２枚重ね、厚さ１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃で、プレス圧力が０．１ＭＰａの条件で１５分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させて試験片を作製し、試験片の中央部から５０×１０ｍｍ幅の測定用サンプルを切り出し、カッターナイフでラミネートされた界面から片側の熱可塑性繊維シートを引き剥がし、イマダ製プッシュプルスケール（ＦＢシリーズ、２０Ｎレンジ）を用いて、剥離角度１８０°で剥離試験を行って計測された値である。
【００２２】
｛形状安定性｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、縦横の寸法変化率（形状安定性）が３％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましい。
（測定方法）
ここで、形状安定性は下記の手法にて測定した値である。大きさ５０ｍｍ角の熱可塑性繊維シートを、厚さ１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃で、プレス圧力が０．１ＭＰａの条件で５分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させ、プレス前後の試料の縦横寸法変化を求めた。縦寸法、横寸法共に中央部（２５ｍｍの位置）を測定した。寸法測定には、ガラス基準スケール（ピッチ：０．１ｍｍ、目盛：２００ｍｍ２０００等分、精度：±０．００１ｍｍ）とルーペを使用した。
｛（プレス後の熱可塑性繊維シートの寸法）−（プレス前の熱可塑性繊維シートの寸法）｝÷（プレス前の熱可塑性繊維シートの寸法）×１００
尚、寸法変化率（形状安定性）は、縦横の寸法変化の大きい方の値とした。
【００２３】
｛防水性｝
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、耐水性を有することが好ましい。ここで、本明細書にいう「防水性」とは、下記試験にて膨れが観察されない性質をいう。
（測定方法）
大きさ１００×１５０ｍｍの熱可塑性繊維シートを、厚さ１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃で、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で３０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させたものを準備し、試料中央部から、大きさ５０ｍｍ角の試験片を切り出し、５００ｍｌのビーカー中に純水を３００ｍｌ計量し、ここにサンプルを１ｈｒ浸漬後にサンプルをよく拭き取って水気を取り、端面から水が浸入し、膨れが発生しているかを目視で観察した。膨れが見られないものを○とし、見られるものを×とした。
【００２４】
｛ＩＣ等動作信頼性｝
ＩＣチップや薄型電池を搭載したシート型基盤を内蔵するようなアプリケーションに於いて、内部に水が浸入すると通電の際に動作不良や故障の原因となり、或いは構成部品が錆びや腐食を受けることで初期の設計値（例えば、通信距離、周波数等）を満足できないといった問題が起こりうる。本発明に係る熱可塑性繊維シートは、このようなＩＣ等動作信頼性に優れたものであることが好適である。
（測定方法）
本発明に於いては、特定条件に於ける通信可否或いは水の浸入有無を確認する事により、動作信頼性の有無を判断した。ここで、「特定条件」とは、大きさ８０×５０ｍｍ、厚みが約４５ｕｍのＰＥＴフィルム上にアルミエッチング配線が配し、その上に大きさ１ｍｍ角、高さが１６５ｕｍのＩＣモジュールが実装されたインレットシート（又は、ＰＥＴ基材の厚みが４５ｕｍ、基材とアルミエッチング部とＩＣチップを含むＩＣチップ部の厚みが２１０ｕｍのＳｍａｒｔｒａｃ製ＦｅｌｉｃａＬｉｔｅＳインレット）を、大きさ１００×１５０ｍｍの熱可塑性繊維シート２枚でラミネートしたものを、厚さ１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃で、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で２０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させるという条件である。水の浸入有無は前項の防水性の評価により判断し、非接触通信の可否については、ＮＦＣ通信リーダー（ソニー製、ＰａＳｏＲｉ）を用いて判断した。
【００２５】
≪熱可塑性繊維シートの製造方法≫
本発明に係る熱可塑性繊維シートの製造方法は、例えば公知の抄紙方法により製造することができる。例えば、セルロース系繊維、熱可塑性樹脂繊維、必要に応じて他の成分を水に分散させて原料スラリーを調製し、得られた原料スラリーを湿式抄紙して熱可塑性繊維シートを得る。
【００２６】
セルロース系繊維は、予め叩解しておくことが好ましい。叩解は、シングルディスクリファイナー（ＳＤＲ）、ダブルディスクリファイナー（ＤＤＲ）、ビーター等の叩解機により適宜行なうことができる。
湿式抄紙に用いる湿式抄紙機としては特に限定されず、一般の抄紙技術に適用されている抄紙機、具体的には長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜式抄紙機、ツインワイヤー抄紙機等を使用できる。
【００２７】
抄造工程に於ける脱水及び乾燥工程のプレス圧力、乾燥工程のロール表面温度を調節することで、所望の空隙率を得ることができる。
【００２８】
≪熱可塑性繊維シートの使用方法≫
本発明に係る熱可塑性繊維シートの使用方法は、特に限定されるものではないが、熱可塑性繊維シートを被着体に付着させる工程と、低温で熱可塑性繊維シートを被着体に熱圧着する工程と、を含むことが好適である。ここで、「低温」とは、加熱温度が１８０℃以下且つ加熱時間が３０分以内であることが好適であり、加熱温度が１６０℃以下且つ加熱時間が２０分以内であることがより好適であり、加熱温度が１４０℃以下且つ加熱時間が１５分以内であることが更に好適である。尚、加熱温度の下限値は、例えば、軟化温度以上であり、加熱時間の下限値は、例えば５分である。また、熱圧着の際の圧力は、特に限定されないが、０．５ＭＰａ以下、０．１ＭＰａ以上であることが好適である。ここで、具体的な使用方法例としては、例えば、熱可塑性繊維シートの間にＩＣ等を搭載した薄型電子基盤をラミネートする場合は、大きさ８０×５０ｍｍ、厚みが約４５ｕｍのＰＥＴフィルム上にアルミエッチング配線が配し、その上に大きさ１ｍｍ角、高さが１６５ｕｍのＩＣモジュールが実装されたインレットシートを、大きさ１００×１５０ｍｍの熱可塑性繊維シート２枚でラミネートしたものを、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１６０℃で、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で２０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させることで、動作信頼性が損なわれていないＩＣ部を有する積層体を得ることができる。
【００２９】
≪熱可塑性繊維シートの用途≫
本発明に係る熱可塑性繊維シートは、熱圧着加工用シートとして有用である。例えば、本発明に係る熱可塑性繊維シートは、熱プレス成形（ＩＣカード、ＩＣタグ、薄型電池を内蔵した接触型又は非接触型の通信媒体等）、熱圧着による簡単な接合、結束（ワイヤハーネス固定）、加飾成形、フィルムインサート成形、耐水壁紙等の建材として利用可能である。
【実施例】
【００３０】
≪製造例≫
（実施例１）
ＮＢＫＰを叩解してカナダ標準ろ水度６５０ｍｌに調整したセルロース系繊維３０重量部を水中に分散し、そこに熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を７０重量部加えて攪拌し、湿式抄造することで熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例２）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを４０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を６０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例３）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを２０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を８０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例４）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを３０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度１３０℃、繊度：６ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を７０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例５）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを４０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度１３０℃、繊度：６ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を６０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例６）
実施例５に記載した熱可塑性繊維シートの空隙率が６７．７％になるように抄造し、本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例７）
実施例５に記載した熱可塑性繊維シートを製造後にカレンダープレスし、空隙率が３２．８％になるように調節して本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例８）
実施例１に記載した熱可塑性繊維シートの空隙率が２４．６％になるように抄造し、本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例９）
セルロース系繊維として洋麻（ケナフ）を３０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を７０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例１０）
セルロース系繊維としてマニラ麻（アバカ）を３０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を７０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（実施例１１）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを３０重量部、熱可塑性樹脂繊維としてポリプロピレン樹脂（軟化温度１３８℃）を芯とし、ポリエチレン樹脂（軟化温度７０℃）を鞘とする芯鞘樹脂繊維（繊度：５ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を７０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例１）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを５０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を５０重量部、使用した以外は実施例１と同様の方法で熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例２）
比較例１に記載した熱可塑性繊維シートを製造後にカレンダープレスし、空隙率が５３．５％になるように調節して本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例３）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを１０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を９０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例４）
セルロース系繊維としてＮＢＫＰを７０重量部、熱可塑性樹脂繊維として共重合ポリエステル繊維（軟化温度：１１０℃、繊度：２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）を３０重量部使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例５）
熱可塑性樹脂繊維を使用せず、セルロース系繊維としてＮＢＫＰのみ使用した以外は実施例１と同様の方法で本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
（比較例６）
実施例１に記載する熱可塑性繊維シートを大きさ１００×１５０ｍｍに切り出し、厚さ１ｍｍ、大きさ１００×１５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の金属板で挟み、プレス温度が１２０℃で、プレス圧力が０．５ＭＰａの条件で１０分間プレスし、圧力を保持した状態で常温まで冷却させて、空隙率が１６．８％になるように調節して本発明の熱可塑性繊維シートを得た。
≪試験例≫
（坪量）
坪量は、試験片を１００ｍｍ角の大きさにカットし、厚みと重量を測定し、１ｍ２当たりの重量を算出する事で求めた。
（厚み）
膜厚計（ＳＯＮＹ製μ−ｍａｔｅ）を使用し、試験片の厚みを求めた。
（空隙率）
「空隙率」の欄で説明した通りである。
（接着強度）
「プレス後の接着強度」の欄で説明した通りである。
（形状安定性）
「形状安定性」の欄で説明した通りである。
（ＩＣ等動作信頼性）
「ＩＣ等動作信頼性」の欄で説明した通りである。【００３１】
表１及び表２に結果を示す。【００３２】
【表１】
2019059225.tif 000002
【００３３】
【表２】
2019059225.tif 000003
【国際調査報告】
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