(57)【要約】後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得る。ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量が、５００以上１．０×１０５以下の範囲内にあり、前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１〜０．１：９９．９の範囲内にあることを特徴とする樹脂組成物。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、
前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量が、５００以上１．０×１０５以下の範囲内にあり、
前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１〜０．１：９９．９の範囲内にあることを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
さらにゴム組成物を含む、請求項１記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記ゴム組成物は、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項２記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセトアセタールおよびポリビニルブチラールからなる群より選ばれる少なくとも１種である
請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項５】
前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン樹脂である
請求項１から４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物に関し、特に、親水性を有する樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン（ＰＰ）等のプラスチックは、一般には表面濡れ性が低く、成形品への印字や塗装が困難であった。プラスチックの濡れ性の改善方法としては、コロナ放電やフレーム処理、化学処理、プライマー処理などによる方法がある。コロナ放電やフレーム処理による方法は、装置が高価であり濡れ性が長持ちしない、また、複雑な形状には適さないという課題がある。化学処理においては、クロムなどの有害物質を含む薬液の使用の必要がある。プライマー処理では、溶剤の乾燥が必要であり、また、耐熱性が低かった。そこで、プラスチックの成形時に、親水性成分を混合して混練し、親水性成分の分散したプラスチックの成形の試みがなされている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法によっても、親水性成分が成形品の表面に出てこずに所望の親水性が得られない、あるいは、親水性成分が欠陥となり脆くなる、という問題があった。また、特許文献１の技術では、各成分の親和性を高めるための相間媒介物質の添加を必須としており、コストメリットが少なかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１４９９７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記課題を解決するものであり、構成成分の分子量に着目し、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、本発明の樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、
前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量が、５００以上１．０×１０５以下の範囲内にあり、
前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１〜０．１：９９．９の範囲内にあることを特徴とする。【０００６】
本発明の樹脂組成物において、さらにゴム組成物を含むことが好ましく、前記ゴム組成物は、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。【０００７】
本発明の樹脂組成物において、前記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセトアセタールおよびポリビニルブチラールからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。【０００８】
本発明の樹脂組成物において、前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、構成成分の分子量に着目し、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の樹脂組成物および比較例の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。樹脂組成物は、重量比がポリプロピレン：ポリビニルブチラール＝１：１である。
【図２】図２（Ａ）は、本発明の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。図２（Ｂ）は、比較例の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。樹脂組成物は、重量比がポリプロピレン：ポリビニルブチラール＝７５：２５である。
【図３】図３（Ａ）は、本発明の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。図３（Ｂ）は、比較例の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。樹脂組成物は、重量比がポリプロピレン：ポリビニルアセトアセタール＝７５：２５である。
【図４】図４（Ａ）は、本発明の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。図４（Ｂ）は、比較例の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。樹脂組成物は、重量比がポリプロピレン：ポリビニルブチラール：エチレンプロピレンジエンゴム＝５０：２５：２５である。
【図５】図５（Ａ）は、本発明の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。図５（Ｂ）は、比較例の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。樹脂組成物は、重量比がポリプロピレン：ポリビニルアセトアセタール：エチレンプロピレンジエンゴム＝５０：２５：２５である。
【図６】図６（Ａ）〜（Ｃ）は、ポリビニルブチラールを用いた本発明の樹脂組成物において、配合比率を変化させた成形品の赤外分光スペクトルである。
【図７】図７（Ａ）〜（Ｃ）は、ポリビニルブチラールを用いた比較例の樹脂組成物において、配合比率を変化させた成形品の赤外分光スペクトルである。
【図８】図８（Ａ）〜（Ｃ）は、ポリビニルアセトアセタールを用いた本発明の樹脂組成物において、配合比率を変化させた成形品の赤外分光スペクトルである。
【図９】図９（Ａ）〜（Ｃ）は、ポリビニルアセトアセタールを用いた比較例の樹脂組成物において、配合比率を変化させた成形品の赤外分光スペクトルである。
【図１０】図１０は、ＰＶＢの配合割合と、赤外分光スペクトルにおけるＣＨ最大ピーク強度に対するＯＨピーク強度の割合および表面の水の接触角との関係を示すグラフである。
【図１１】図１１は、樹脂組成物の接触角と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１２】図１２は、樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１３】図１３は、樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１４】図１４は、樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１５】図１５は、実施例５の樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１６】図１６は、比較例１の樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１７】図１７は、実施例６の樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１８】図１８は、比較例２の樹脂組成物の常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した結果を示すグラフである。
【図１９】図１９（Ａ）〜（Ｅ）は、実施例７の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。
【図２０】図２０は、比較例３の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。
【図２１】図２１は、樹脂組成物のＰＰ：ポリビニルアセタール樹脂配合比率を、重量比で７５：２５および５０：５０としたときの、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図２２】図２２は、ＰＰとポリビニルアセタール樹脂との二成分系の樹脂組成物と、ＰＰとポリビニルアセタール樹脂とゴム組成物との三成分系の樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図２３】図２３は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図２４】図２４（Ａ）〜（Ｆ）は、実施例１０の樹脂組成物の、赤外分光スペクトルである。
【図２５】図２５は、実施例１０の樹脂組成物（Ｅ）についてのＤＭＡ（Ｄｙｎａｍｉｃ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）データである。
【図２６】図２６は、実施例１０の樹脂組成物（Ｆ）についてのＤＭＡ（Ｄｙｎａｍｉｃ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）データである。
【図２７】図２７は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂と分子量が１．０×１０５を超える樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図２８】図２８は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．０×１０５を超える２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図２９】図２９は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルブチラール樹脂と分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルアセトアセタール樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。
【図３０】図３０は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルブチラール樹脂と分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルアセトアセタール樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図３１】図３１は、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルブチラール樹脂と分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルアセトアセタール樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した結果を示すグラフである。
【図３２】図３２（Ａ）〜（Ｄ）は、実施例１４の樹脂組成物の、赤外分光スペクトルである。
【図３３】図３３（Ａ）〜（Ｆ）は、実施例１５の樹脂組成物の、赤外分光スペクトルである。
【図３４】図３４（Ａ）〜（Ｄ）は、実施例１６の樹脂組成物の、赤外分光スペクトルである。
【図３５】図３５（Ａ）〜（Ｄ）は、比較例５の樹脂組成物の、赤外分光スペクトルである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。本発明の樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量が、５００以上１．０×１０５以下の範囲内にあり、前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１〜０．１：９９．９の範囲内とすることにより、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を実現することができたものである。
【００１２】
前記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセトアセタールおよびポリビニルブチラールからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量は、１，０００以上であることが好ましく、さらに好ましくは、１０，０００以上である。また、前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．５：０．５〜５０：５０の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは９９：１〜７５：２５の範囲内である。
【００１３】
前記ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、および前記樹脂を主成分とする各種共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレン樹脂であることが特に好ましい。また、前記ポリオレフィン樹脂としては、１種類を単独で配合してもよく、２種以上のポリオレフィン樹脂を併用してもよい。
【００１４】
図１に、ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝１：１で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図１（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図１（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。図１（Ｃ）は、一般的なＰＰ（「ノーブレン」ＡＹ５６４、住友化学工業株式会社製）の単一成分での試験片の赤外分光スペクトル、図１（Ｄ）は、用いたＰＶＢ（分子量１．９×１０４）の単一成分での試験片の赤外分光スペクトルである。
【００１５】
分子量が１．０×１０５を超えるＰＶＢを用いた試験片では、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ−１付近）は表れておらず、断面のみに存在している。試験片表面の水接触角は９３°であった。それに対し、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＢを用いた試験片では、前記ピークが表面にも表れていることがわかる。この試験片表面の水接触角は７６°であった。なお、比較のためにＰＶＢを添加していないＰＰの水接触角を測定したところ、９６°であった。このように、ＰＶＢの分子量を所定範囲にすることで、後処理等を行わなくともＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかった。
【００１６】
図２に、ポリオレフィン系樹脂として前記ホモポリマーのポリプロピレン（ＰＰ）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図２（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図２（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。ＰＰ：ＰＶＢ＝７５：２５の重量比の試験片でも、１：１の場合と同様の現象が起こっていることがわかる。なお、分子量が大きいＰＶＢを用いた試験片表面の水接触角は９３°であった。それに対し、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＢを用いた試験片表面の水接触角は８９°であった。
【００１７】
図３に、ポリオレフィン系樹脂として前記ホモポリマーのポリプロピレン（ＰＰ）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルアセトアセタール（ＰＶＡｃＡ）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図３（Ａ）は、分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図３（Ｂ）は、分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−６Ｚ、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。
【００１８】
分子量が大きいＰＶＡｃＡを用いた試験片では、表面にＯＨ基に同定される部分のピークは表れておらず、断面のみに存在している。試験片表面の水接触角は９６°であった。それに対し、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＡｃＡを用いた試験片では、前記ピークが表面にも表れていることがわかる。この試験片表面の水接触角は８７°であった。このように、ＰＶＡｃＡの分子量を所定範囲にすることで、ポリプロピレン樹脂と混練した後、射出成形によって、後処理等を行わなくともＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかった。
【００１９】
前記樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含むことが好ましい。前記ゴム組成物は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム、およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ゴム組成物としては、１種類を単独で配合してもよく、２種以上の前記ゴム組成物を併用してもよい。
【００２０】
図４に、ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、さらにゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ、「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図４（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢを用いた試験片、図４（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢを用いた試験片の赤外分光スペクトルである。分子量が大きいＰＶＢを用いた試験片表面の水接触角は８７°であった。それに対し、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＢを用いた試験片表面の水接触角は７６°であり、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＢを用いると表面の濡れ性が良好な樹脂組成物が得られていることがわかる。
【００２１】
図５に、ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルアセトアセタール（ＰＶＡｃＡ）を用い、さらにゴム組成物として前記エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を、重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図５（Ａ）は、１．７×１０４のＰＶＡｃＡを用いた試験片、図５（Ｂ）は、分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡを用いた試験片の赤外分光スペクトルである。分子量が大きいＰＶＡｃＡを用いた試験片表面の水接触角は８６°であった。それに対し、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＡｃＡを用いた試験片表面の水接触角は７７°であり、分子量が１．０×１０５以下のＰＶＡｃＡを用いると表面の濡れ性が良好な樹脂組成物が得られていることがわかる。
【００２２】
ＥＰＤＭを添加しても、ポリオレフィン系樹脂とポリビニルアセタール樹脂との二成分のときと同様に、分子量が１．０×１０５以下のポリビニルアセタール樹脂を用いると、成形品の表面により多くのＯＨ基（ポリビニルアセトアセタール）を存在させることができている。
【００２３】
ポリプロピレンにポリビニルアセタールを添加して作製した成形品と比較して、ポリプロピレンにポリビニルアセタールとエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）とを添加して作製した成形品は、表面の濡れ性が向上した。これは、ＥＰＤＭを添加したものでは、ポリビニルアセタールが成形品の外側に存在しているためと考えられる。図６〜図９に、ポリプロピレン、ポリビニルアセタールおよびゴム組成物の配合比率を変化させた、成形品の表面部分および断面部分の赤外分光スペクトルを示す。図６は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢを用いたものである。図６（Ａ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝７５：２５：０で混練して射出成形して得た試験片、図６（Ｂ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝７５：１２．５：１２．５で混練して射出成形して得た試験片、図６（Ｃ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片である。図６では、表面部分では、断面部分と比べて、ＯＨ基に同定される部分の強度が強くなっていることがわかる。
【００２４】
図７には、分子量が１．０×１０５を超えるＰＶＢ（分子量１．１×１０５）を用いて、同様にＥＰＤＭを添加した成形品の表面部分および断面部分の赤外分光スペクトルを示す。図７（Ａ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝７５：２５：０で混練して射出成形して得た試験片、図７（Ｂ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝７５：１２．５：１２．５で混練して射出成形して得た試験片、図７（Ｃ）は重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片である。図７では、成形品の表面部分でＯＨ基に同定されるピーク強度が図６に見られるほど強くなってはいない。
【００２５】
図８には、分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡを用いて、図９には、分子量が１．０×１０５を超えるＰＶＡｃＡ（分子量１．０８×１０５）を用いて、同様にＥＰＤＭを添加した成形品の表面部分および断面部分の赤外分光スペクトルを示す。各図において、（Ａ）は重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝７５：２５：０、（Ｂ）は重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝７５：１２．５：１２．５、（Ｃ）は重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で、それぞれ混練して射出成形して得た試験片である。
ポリビニルアセタール樹脂としてＰＶＡｃＡを用いた場合でも、ＰＶＢを用いた場合と同様に、分子量が１．０×１０５を超えるＰＶＡｃＡを用いた図９では、成形品の表面部分でＯＨ基に同定されるピーク強度が図８に見られるほど強くなってはいない。
【００２６】
図１０は、ＰＶＢの配合割合と、赤外分光スペクトルにおけるＣＨ最大ピーク強度に対するＯＨピーク強度の割合および表面の水の接触角との関係を示すグラフである。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、ゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を用いた。「低分子量タイプ」と表記されているのは、分子量が１．９×１０４のＰＶＢを用いた試験片、「高分子量タイプ」と表記されているのは、分子量が１．１×１０５のＰＶＢを用いた試験片である。母材（ポリプロピレン）を５０重量％に固定したときの残り５０重量％において、ＰＶＢ：ゴムの組成比を変化させて試験片を作製し、測定した結果をプロットした。
【００２７】
低分子量タイプのＰＶＢを使用した試験片では、ＰＶＢの配合割合が増加するにしたがい、試験片表面の前記ＯＨピーク強度の割合が増えていることがわかる。ＰＶＢの配合割合が増加するにしたがい、試験片断面（内側）においても前記ＯＨピーク強度の割合は増えているが、試験片表面の増加率の方が高くなっている。一方、高分子量タイプのＰＶＢを使用した試験片では、試験片断面（内側）では、前記ＯＨピーク強度の割合は低分子量タイプのＰＶＢの場合と同程度に増えているが、試験片表面の前記ＯＨピーク強度の割合は、ＰＶＢの配合割合が増加しても、あまり増加しなかった。低分子量タイプのＰＶＢを用いた場合に、高分子量タイプのＰＶＢを用いた場合と比べて、接触角が小さくなっている（より濡れやすくなっている）のは、低分子量タイプのＰＶＢを用いることでＯＨ基を含む成分が表面により出ていることに起因すると考えられる。
【００２８】
なお、本発明の樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含む場合、表面の濡れ性を備えたうえで、さらに耐衝撃性を向上させることもでき、より多くの用途に適用することができるため好ましい。
【００２９】
本発明の樹脂組成物は、その他、任意の成分として、無機フィラー、有機フィラー、顔料、染料、ラジカル開始剤、可塑剤、難燃剤および酸化防止剤等の一般的な添加剤等を、本発明における効果を損なわない範囲で含んでいてもよい。ラジカル開始剤としては、過酸化剤等を好適に用いることができる。
【００３０】
本発明の樹脂組成物は、例えば、ニーダーに各材料を投入して混練した後、それらを押出成形機で製造することができる。なお、必要に応じて、得られた樹脂組成物をペレット化してもよいし、シート状に加工してもよい。
【００３１】
本発明の樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含む樹脂組成物は、優れた耐衝撃性を有するので、例えば、パレットやコンテナの材料、合成木材として好適に用いられる。
【実施例】
【００３２】
［実施例１  接触角・耐衝撃性の検討］
樹脂組成物の接触角と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ポリビニルアセタール樹脂としてＰＶＢの分子量を変化させて測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。使用したＰＶＢの分子量は、１．５×１０４（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１０、積水化学工業株式会社製）、１．９×１０４（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）、２．８×１０４（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−２Ｈ、積水化学工業株式会社製）、４．０×１０４（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＭ−１、積水化学工業株式会社製）、５．３×１０４（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＭ−５、積水化学工業株式会社製）、１．１×１０５（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）の６水準である。配合比率は、重量比でポリプロピレン：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５とした。結果（平均値）を図１１に示す。【００３３】
一般的な荷積み用パレットの材料受け入れ基準では、衝撃値は、常温で５ｋＪ／ｍ２程度以上とされていることが多いため、常温における目標値を約２０％大きい６ｋＪ／ｍ２以上とした。また、低温における目標値を、常温での目標値の２／３である４ｋＪ／ｍ２以上とした。これらの目標値を全て満たすＰＶＢの分子量範囲は、１６，０００以上１００，０００以下であり、低温下で使用するパレットの用途に本発明の樹脂組成物を用いる場合であって、配合比が重量比でポリプロピレン：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５のときは、前記分子量範囲のＰＶＢを用いることが好ましいことがわかる。【００３４】
本発明においては、表面の濡れ性と機械特性の双方が良好な樹脂組成物を得ることもできる。本発明の樹脂組成物は、ポリビニルアセタール樹脂の種類や、ポリオレフィン系樹脂とポリビニルアセタール樹脂との混合量を所定のものとした場合、あるいは、ゴム組成物を前記２成分に添加することによって、表面の良好な濡れ性を備えたうえで、さらに耐衝撃性を向上させることができることが判明した。本発明における樹脂組成物の配合量と衝撃値との関係を表１に示す。【００３５】
【表１】
2019098187.tif 000003
【００３６】
例えば、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製）の常温（２３℃）での衝撃値は３．８ｋＪ／ｍ２であり、低温（−４０℃）での衝撃値は３．０ｋＪ／ｍ２であるのに対し、ポリビニルアセタール樹脂として分子量１９，０００のポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を前記ポリプロピレンに２５％配合したとき（重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝７５：２５、ケースＡ）、常温（２３℃）での衝撃値は３．７ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は１．７ｋＪ／ｍ２にそれぞれ低下した。【００３７】
一方、前記配合量に対して同じＰＶＢを追加して５０％とした場合（重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝５０：５０、ケースＢ）と、ゴム組成物としてＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」）を２５％配合した場合（重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５、ケースＣ）、ケースＢの常温（２３℃）での衝撃値は４．２ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は２．６ｋＪ／ｍ２、ケースＣの常温（２３℃）での衝撃値は６．２ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は４．２ｋＪ／ｍ２となった。【００３８】
以上の結果からは、ＰＶＢの配合量を増やしても衝撃値はあまり変化しなかった（ケースＢ）のに対し、ゴム組成物を添加した場合（ケースＣ）には、より衝撃値が向上していることがわかる。【００３９】
また、ポリビニルアセタール樹脂として分子量１７，０００のポリビニルアセトアセタール（ＰＶＡｃＡ）を使用した場合、ケースＡと同様の配合比としたもの（重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ＝７５：２５）をケースＤ、ケースＢと同様の配合比としたもの（重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ＝５０：５０）をケースＥ、ケースＣと同様の配合比としたもの（重量比でＰＰ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５）をケースＦとし、それぞれについて、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での衝撃値を測定した結果を同表に示す。【００４０】
ケースＤの常温（２３℃）での衝撃値は３．０ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は１．９ｋＪ／ｍ２、ケースＥの常温（２３℃）での衝撃値は７．８ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は６．６ｋＪ／ｍ２、ケースＦの常温（２３℃）での衝撃値は５．７ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は４．６ｋＪ／ｍ２となった。この結果から、ポリビニルアセタール樹脂としてＰＶＡｃＡを用いた場合には、ゴム組成物を添加する（ケースＦ）よりも、ＰＶＡｃＡの配合量を増やした場合（ケースＦ）で、常温（２３℃）および低温（−４０℃）のいずれの温度条件下でも衝撃値が大きく向上していることがわかる。【００４１】
［実施例２  耐衝撃性の検討］
実施例１（図１１）の配合において、ゴムの配合量を減らしポリビニルアセタール樹脂（ＰＶＢ）の配合量を増やした、配合比率が、重量比でポリプロピレン：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：３５：１５の樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ＰＶＢとしては、実施例１で用いたものと同じ６種類を用いた。結果（平均値）を図１２に示す。配合比率がＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：３５：１５においては、配合比率が、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５の場合より衝撃値が高い値となるＰＶＢ分子量があることがわかる。【００４２】
配合比が、重量比でポリプロピレン：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：３５：１５の場合、ＰＶＢの分子量範囲が、１６，０００以上４０，０００以下では、ＰＶＢを添加したときに衝撃値が常温および低温において大きくなることがわかる。前記条件にてポリプロピレン、ＰＶＢおよびＥＰＤＭの３成分系とすることで、衝撃値についての改質効果が得られた。【００４３】
［実施例３  耐衝撃性の検討］
実施例１（図１１）の配合において、ゴムの配合量を増やしポリビニルアセタール樹脂（ＰＶＢ）の配合量を減らした、配合比率が、重量比でポリプロピレン：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：１５：３５の樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＶＢの分子量を変化させて測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ＰＶＢとしては、実施例１で用いたものと同じ６種類を用いた。結果（平均値）を図１３に示す。【００４４】
常温（２３℃）においては分子量２８，０００、低温（−４０℃）においては分子量４０，０００の点において測定サンプルの中での最大値が得られた。比較のために、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＨＦ３１３、日本ポリエチレン株式会社製）および低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＬＣ５２５、日本ポリエチレン株式会社製）について、同様に作成したサンプルの衝撃値を測定したところ、ＨＤＰＥはおよびＬＤＰＥそれぞれの単独サンプルの衝撃値より大きい値を示す配合量を見出すことができた。【００４５】
［実施例４  耐衝撃性の検討］
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン共重合された耐衝撃性のポリプロピレン（「ノーブレン」ＡＹ５６４、住友化学工業株式会社製）を用いた他は、実施例１と同様の配合比率でサンプルを作製し、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。結果を図１４に示す。ＰＶＢの分子量に対する衝撃値の物性については、耐衝撃性ＰＰを使用したときも、アイソタクティックホモポリマーＰＰを使用したときと同じ傾向が得られた。【００４６】
［実施例５  耐衝撃性・弾性率の検討］
樹脂組成物の常温（２３℃）での弾性率と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した。ＰＶＢとしては、分子量が１．９×１０４のもの（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を用いた。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。結果を表２および図１５に示す。【００４７】
【表２】
2019098187.tif 000004
【００４８】
ＥＰＤＭの含有量が１０％以上となれば、一般的な荷積み用パレットの材料の目標衝撃値とした、常温で６ｋＪ／ｍ２以上となった。また、前記含有量範囲では、低温の衝撃値は５ｋＪ／ｍ２以上となる組成が存在した。また、前記ＰＶＢの含有量が、ＥＰＤＭの含有量よりも多くなると、弾性率の増加と相反することなく衝撃値も増加する範囲が存在することがわかる。一般的にはゴム成分（ＥＰＤＭ）の比率が小さくなるにつれて衝撃値も小さくなるが、前記含有量の領域では逆の特性を示す。これは、低温においても同じ傾向を示し、ＥＰＤＭ１０％、ＰＶＢ４０％においては、常温時の衝撃値から約２４％低下したものの８．３ｋＪ／ｍ２であった。この値は、エチレン共重合された耐衝撃性ポリプロピレン（「ノーブレン」ＡＹ５６４、住友化学工業株式会社製）の常温時（２３℃）の衝撃値の７．８ｋＪ／ｍ２を上回る値となる。【００４９】
［比較例１  耐衝撃性・弾性率の検討］
樹脂組成物の常温（２３℃）での弾性率と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ＥＰＤＭ配合比率を変化させて測定した。ＰＶＢとしては、分子量が１．１×１０５のもの（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）を用いた。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。結果を表３および図１６に示す。本比較例では、実施例５において分子量１．９×１０４のＰＶＢを用いたときに発現した現象は見られなかった。【００５０】
【表３】
2019098187.tif 000005
【００５１】
［実施例６  耐衝撃性・弾性率の検討］
樹脂組成物の常温（２３℃）での弾性率と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：ゴム組成物配合比率を変化させて測定した。ＰＶＢとしては、分子量が１．９×１０４のもの（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を用いた。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはブロック型のスチレンブタジエンゴムＢ−ＳＢＲ（「Ｎｉｐｏｌ」ＮＳ３８０Ｓ、日本ゼオン株式会社製）を用いた。結果を表４および図１７に示す。【００５２】
【表４】
2019098187.tif 000006
【００５３】
Ｂ−ＳＢＲの含有量が重量比で１０％以上となれば、一般的な荷積み用パレットの材料の目標衝撃値とした、常温で６ｋＪ／ｍ２以上となった。また、前記含有量範囲では、低温の衝撃値は４．５ｋＪ／ｍ２以上となる組成が存在した。また、前記ＰＶＢの含有量が、Ｂ−ＳＢＲの含有量よりも多くなると、弾性率の増加と相反することなく衝撃値も増加する範囲が存在することがわかる。一般的にはゴム成分（Ｂ−ＳＢＲ）の比率が小さくなるにつれて衝撃値も小さくなるが、前記含有量の領域では逆の特性を示す。これは、低温においても同じ傾向であった。【００５４】
［比較例２  耐衝撃性・弾性率の検討］
樹脂組成物の常温（２３℃）での弾性率と、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性について、ＰＰ配合比率を５０重量％に固定し、残り５０重量％において、重量比でＰＶＢ：Ｂ−ＳＢＲ配合比率を変化させて測定した。ＰＶＢとしては、分子量が１．１×１０５のもの（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）を用いた。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはブロック型のスチレンブタジエンゴムＢ−ＳＢＲ（「Ｎｉｐｏｌ」ＮＳ３８０Ｓ、日本ゼオン株式会社製）を用いた。結果を表５および図１８に示す。本比較例では、実施例６において分子量１．９×１０４のＰＶＢを用いたときに発現した現象は見られなかった。【００５５】
【表５】
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【００５６】
［実施例７  ポリビニルアセタール樹脂の混合］
本発明の樹脂組成物について、ポリビニルアセタール樹脂として、複数種類を混合したサンプルを作製し、赤外分光スペクトルを測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。結果を図１９に示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。【００５７】
図１９（Ａ）は、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＰＶＡｃＡ＝５０：２５：２５の配合比率の樹脂組成物であり、図１９（Ｂ）は、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＰＶＡｃＡ：ＥＰＤＭ＝５０：１２．５：１２．５：２５の配合比率の樹脂組成物である。これらは、ＰＶＢとして分子量１．９×１０４の樹脂（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を、ＰＶＡｃＡとして分子量が１．７×１０４の樹脂（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）を用いたものである。【００５８】
図１９（Ｃ）、（Ｄ）および（Ｅ）では、ＰＶＢとして分子量１．９×１０４の樹脂（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）と、分子量１．１×１０５の樹脂（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）とを、１：１の重量比で予め混合したものを用いた。図１９（Ｃ）は、重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝５０：５０の配合比率の樹脂組成物であり、図１９（Ｄ）は、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５の配合比率の樹脂組成物である。図１９（Ｅ）には、さらにポリスチレン樹脂（ＰＳ）を配合し、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ：ＰＳ＝４０：２０：２０：２０の配合比率の樹脂組成物である。ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としては、「ＧＰＰＳ」ＨＦ７７（ＰＳジャパン株式会社製）を用いた。【００５９】
図１９に示すように、いずれの試験片においても、断面のみならず表面にもＯＨ基に同定される部分のピークが表れている。これらの結果から、ポリビニルアセタール樹脂として複数成分を混合した場合であっても、ポリオレフィン系樹脂と所定の分子量の範囲内のポリビニルアセタール樹脂とが所定の重量比で含有されていれば、本発明の特性を得ることができていることがわかる。【００６０】
［比較例３  ポリビニルアセタール樹脂の混合］
ポリビニルアセタール樹脂として、分子量が１．０×１０５以下を超えるもの複数種類を混合したサンプルを作製し、赤外分光スペクトルを測定した。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）、および、分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−６Ｚ、積水化学工業株式会社製）を用いた。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用いた。図２０は、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＰＶＡｃＡ＝５０：２５：２５の配合比率の樹脂組成物の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。【００６１】
図２０に示すように、本例の試験片では、断面ではＯＨ基に同定される部分のピークが表れているが、表面では前記ピークが見られなかった。この結果から、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．０×１０５以下のものを含まない場合には、ＯＨ基（親水性成分）が表面に存在していないことがわかる。【００６２】
［実施例８  耐衝撃性の検討］
樹脂組成物のＰＰ：ポリビニルアセタール樹脂配合比率を、重量比で７５：２５および５０：５０としたときの、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）、分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）および分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−６Ｚ、積水化学工業株式会社製）を用いた。結果を表６および図２１に示す。【００６３】
【表６】
2019098187.tif 000008
【００６４】
樹脂組成物に含有されるポリビニルアセタール樹脂について、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）もポリビニルアセトアセタール（ＰＶＡｃＡ）も１．０×１０５以下の低分子量では添加量が増加すると耐衝撃値が改質されるが、ＰＶＢもＰＶＡｃＡも分子量が１．０×１０５超える高分子量では添加量が増大しても改質効果はないことがわかる。ホモＰＰの衝撃値を大きく上回るのは、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（ＫＳ−１０）を添加した場合であった。【００６５】
［実施例９  耐衝撃性の検討］
ＰＰとポリビニルアセタール樹脂との二成分系の樹脂組成物と、ＰＰとポリビニルアセタール樹脂とゴム組成物との三成分系の樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、実施例９で用いたものと同じ４種類を用いた。結果を表７および図２２に示す。【００６６】
【表７】
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【００６７】
樹脂組成物に含有されるポリビニルアセタール樹脂について、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）もポリビニルアセトアセタール（ＰＶＡｃＡ）も、ゴム組成物を添加することで、常温（２３℃）では上記４種類のすべてについて同等の改質効果が得られていることがわかる。しかし、低温（−４０℃）においては、１．０×１０５以下の低分子量のポリビニルアセタール樹脂を用いた場合にＰＶＢ、ＰＶＡｃＡともに、ゴム組成物の添加による改質効果が大きいことがわかった。なお、ポリビニルアセトアセタールとして分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（ＫＳ−１０）を用いた場合には、ゴム組成物の添加よりもＫＳ−１０の添加量を多くするほうに改質効果があることがわかる（図２１参照）。【００６８】
［実施例１０  ポリビニルアセタール樹脂の混合］
ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）、および、分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）を用いた。結果を表８および図２３に示す。【００６９】
【表８】
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【００７０】
分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（ＢＬ−１）と分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（ＫＳ−１０）を用いた樹脂組成物について、ＰＰを５０％とＢＬ−１を２５％とＫＳ−１０を２５％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｅ）およびＰＰを５０％とＢＬ−１を１２．５％とＫＳ−１０を１２．５％とゴム組成物を２５％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｆ）の衝撃値は、ＰＰを７５％とＢＬ−１を２５％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ａ）、ＰＰを７５％とＫＳ−１０を２５％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｃ）、ＰＰを５０％とＢＬ−１を５０％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｂ）の各々の衝撃値と比較して、大きい値となり、著しい改質効果が得られることがわかった。また、ポリビニルアセタール樹脂として２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物では、ゴム組成物を含まない樹脂組成物（Ｅ）のほうが、ゴム組成物を含む樹脂組成物（Ｆ）よりも、衝撃値が大きくなるという結果を得た。なお、常温（２３℃）の衝撃値において、ＰＰを５０％とＢＬ−１を５０％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｂ）、ＰＰを５０％とＫＳ−１０を５０％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｄ）、およびＰＰ（Ｙ５０１Ｎ）１００％の樹脂組成物のいずれの結果よりも、これら樹脂組成物を構成するすべての素材（ＰＰ、ＢＬ−１、ＫＳ−１０）を含む樹脂組成物（Ｅ）の衝撃値が大きくなっていた。また、樹脂組成物（Ｅ）は、低温（−４０℃）において、上記樹脂組成物の中で最大となる衝撃値（６．６ｋＪ／ｍ２）を示したＰＰを５０％とＫＳ−１０を５０％とを重量比で配合した樹脂組成物（Ｄ）と同等の衝撃値（６．５ｋＪ／ｍ２）を得た。【００７１】
表８に示す樹脂組成物（Ａ）〜（Ｆ）について、赤外分光スペクトルを測定した。結果を図２４（Ａ）〜（Ｆ）に示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。図２４（Ａ）〜（Ｆ）に示すように、いずれの試験片においても、断面のみならず表面にもＯＨ基に同定される部分のピークが表れている。これらの結果から、ポリビニルアセタール樹脂として、分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂を複数種類混合した場合であっても、ポリオレフィン系樹脂と所定の分子量の範囲内のポリビニルアセタール樹脂とが所定の重量比で含有されていれば、本発明の特性を得ることができていることがわかる。【００７２】
また、樹脂組成物（Ｅ）および樹脂組成物（Ｆ）の各試験片について、低温での機械物性を測定した。前記機械物性として、ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン製のＤＭＡ２９８０「動的粘弾性測定装置」を用いて、ＤＭＡ（Ｄｙｎａｍｉｃ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）データを取得した。樹脂組成物（Ｅ）についての結果を図２５に、樹脂組成物（Ｆ）についての結果を図２６に示す。図中、実線で示したのが貯蔵弾性率（Ｓｔｏｒａｇｅ  Ｍｏｄｕｌｕｓ）、破線で示したのが損失弾性率（Ｌｏｓｓ  Ｍｏｄｕｌｕｓ）、一点鎖線で示したのが損失正接（Ｔａｎ  Ｄｅｌｔａ）である。樹脂組成物（Ｅ）（ゴム組成物の配合なし）と樹脂組成物（Ｆ）（ゴム組成物の配合あり）のＤＭＡ結果を比較すると、−１０℃付近にポリプロピレン由来の転移点（ｔａｎδピーク）が両者に共通して見られた。一方、ゴム組成物（ＥＰＤＭ）を配合している樹脂組成物（Ｆ）は、−６０℃付近にＥＰＤＭ由来の転移点が発生しているのに対し、ゴム組成物の配合がない樹脂組成物（Ｅ）では、−９０℃から−２０℃までの温度域に明確な転移点が見られなかった。これは、同温度域では力学特性に大きな変化が生じる可能性が小さいこと、換言すると、−９０℃近傍においても−４０℃における力学特性と同様の力学特性を示しうることを示唆する結果である。また、樹脂組成物（Ｅ）の方がゴム組成物を配合している樹脂組成物（Ｆ）より損失弾性率が、測定した全温度域において高い結果となった。樹脂組成物（Ｅ）では、低温での耐衝撃性が良好であり、その良好な耐衝撃性が広い温度範囲で維持が可能であることがわかる。このように、本発明の樹脂組成物には、低温、特に一般的にプラスチックが脆化すると考えられている温度区分Ｆ級以下の低温（−４０℃以下、「倉庫業法施行規則等運用指針」で分類される温度区分Ｆ３級以下）であっても、耐衝撃性が必要なパレットやコンテナ等に好適に使用できるものがあることがわかる。【００７３】
［実施例１１  ポリビニルアセタール樹脂の混合  耐衝撃性の検討］
ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂と分子量が１．０×１０５を超える樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）を用いた。結果を表９および図２７に示す。【００７４】
【表９】
2019098187.tif 000011
【００７５】
樹脂組成物に含有されるポリビニルアセタール樹脂について、ポリビニルブチラール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂と分子量が１．０×１０５を超える樹脂とを混合して用いた場合、耐衝撃性において、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物（表８参照）とは異なり、ゴム組成物を添加した場合に改質効果がみられた。ゴム組成物を添加しない場合であっても、ポリビニルブチラール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂が含まれていれば、分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルブチラール樹脂を添加しても、ＰＰと分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（ＢＬ−１）の二成分系と同等の衝撃値が得られることがわかった。【００７６】
［比較例４  ポリビニルアセタール樹脂の混合  耐衝撃性の検討］
ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．０×１０５を超える２種類の樹脂を混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ゴム組成物としてはＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）および分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−６Ｚ、積水化学工業株式会社製）を用いた。
結果を表１０および図２８に示す。【００７７】
【表１０】
2019098187.tif 000012
【００７８】
樹脂組成物に含有されるポリビニルアセタール樹脂について、分子量が１．０×１０５を超える２種類の樹脂を混合しても、耐衝撃性において、分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内の樹脂と混合して用いた場合（表８参照）とは異なり、改質効果は得られなかった。【００７９】
［実施例１２  ポリビニルアセタール樹脂の混合］
ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルブチラール樹脂と分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルアセトアセタール樹脂とを用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＰＶＡｃＡ＝５０：２５：２５の配合比率の樹脂組成物の赤外分光スペクトルを測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）、および、分子量が１．０８×１０５のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−６Ｚ、積水化学工業株式会社製）を用いた。結果を図２９に示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。図２９に示すように、本例の試験片では、表面部分では断面部分と比べて、ＯＨ基に同定される部分の強度が強くなっていることがわかる。ポリビニルアセタール樹脂として、分子量が１．０×１０５を超えるもの複数種類を混合した樹脂組成物（比較例３、図２０）では、表面では前記ピークが見られなかったことから、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下のものを含むことで、ＯＨ基（親水性成分）を表面に存在させることが可能となっていることがわかる。【００８０】
また、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルブチラール樹脂と分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルアセトアセタール樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。結果を表１１および図３０に示す。【００８１】
【表１１】
2019098187.tif 000013
【００８２】
上記表および図に示すように、分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルブチラール樹脂が含まれていれば、分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルアセトアセタール樹脂を添加しても、改質効果が得られていることがわかる。ＰＰを５０％とＢＬ−１を２５％とＫＳ−６Ｚを２５％として、重量比で配合した樹脂組成物は、特に低温（−４０℃）において大きい衝撃値が得られることがわかった。【００８３】
［実施例１３  ポリビニルアセタール樹脂の混合］
ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルブチラール樹脂と分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルアセトアセタール樹脂とを混合して用いた樹脂組成物の、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性を測定した。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用いた。ポリビニルアセタール樹脂としては、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ−３、積水化学工業株式会社製）、および、分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）を用いた。
結果を表１２および図３１に示す。【００８４】
【表１２】
2019098187.tif 000014
【００８５】
上記表および図に示すように、分子量が５００以上１．０×１０５以下の範囲内のポリビニルアセトアセタール樹脂が含まれていれば、分子量が１．０×１０５を超えるポリビニルブチラール樹脂を添加しても、改質効果が得られていることがわかる。【００８６】
［実施例１４  他のポリプロピレンの検討］
ポリオレフィン系樹脂として、エチレン共重合された耐衝撃性のポリプロピレン（「ノーブレン」ＡＹ５６４、住友化学工業株式会社製）、および、高分子量タイプのポリプロピレン（「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製）を用い、表１３に示す組成で混練して射出成形して得た試験片（Ａ）〜（Ｄ）について、赤外分光測定を行った。図３２に、前記試験片（Ａ）〜（Ｄ）の赤外分光スペクトルを示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。いずれの試験片においても、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ−１付近）が表れており、後処理等を行わなくともＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかる。【００８７】
また、各試験片について、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性の測定を行った結果を表１３に示す。オレフィン系樹脂としていずれのポリプロピレン樹脂を用いた場合も、ゴム組成物を添加した場合（試験片（Ｂ）、（Ｄ））には、衝撃値が向上していることがわかる。【００８８】
【表１３】
2019098187.tif 000015
【００８９】
［実施例１５  ポリオレフィン系樹脂の検討］
ポリオレフィン系樹脂として、ポリエチレン樹脂を用いた系を検討した。ポリエチレン樹脂として、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（「ノバテック」ＨＦ３１３、日本ポリエチレン株式会社製）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）（「スミカセン−Ｌ」ＦＲ１５２、住友化学株式会社製）、および、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（「ノバテック」ＬＣ５２５、日本ポリエチレン株式会社製）を用い、表１４に示す組成で混練して射出成形して得た試験片（Ａ）〜（Ｆ）について、赤外分光測定を行った。図３３に、前記試験片（Ａ）〜（Ｆ）の赤外分光スペクトルを示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。いずれの試験片においても、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ−１付近）が表れており、後処理等を行わなくともＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかる。【００９０】
また、各試験片について、常温（２３℃）での耐衝撃性の測定を行った結果を表１４に示す。ポリオレフィン系樹脂としていずれのポリエチレン樹脂を用いた場合も、ゴム組成物を添加した場合（試験片（Ｂ）、（Ｄ）、（Ｆ））には、衝撃値が向上していることがわかる。【００９１】
【表１４】
2019098187.tif 000016
【００９２】
［実施例１６  ゴム組成物の検討］
ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を用い、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ−１、積水化学工業株式会社製）を用いた。さらにゴム組成物としてスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ、「Ｎｉｐｏｌ」ＮＳ３８０Ｓ、日本ゼオン株式会社製）、イソプレンゴム（ＩＲ、低ムーニー粘度タイプ、「Ｎｉｐｏｌ」ＩＲ２２０Ｌ、日本ゼオン株式会社製）を用い、表１５に示す組成で混練して射出成形して試験片（Ａ）〜（Ｃ）を得た。また、ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン（アイソタクティックホモポリマー（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製））を、ポリビニルアセタール樹脂として分子量が１．７×１０４のＰＶＡｃＡ（「エスレックＢ・Ｋ（ＫＳ）」ＫＳ−１０、積水化学工業株式会社製）を用い、さらに、ゴム組成物としてアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ、低ニトリルタイプ、「Ｎｉｐｏｌ」ＤＮ４０１、日本ゼオン株式会社製）を用い、表１５に示す組成で混練して射出成形して試験片（Ｄ）を得た。得られた試験片（Ａ）〜（Ｄ）について、赤外分光測定を行った。図３４に、前記試験片（Ａ）〜（Ｄ）の赤外分光スペクトルを示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。試験片（Ａ）〜（Ｄ）では、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ−１付近）が表れており、後処理等を行わなくともＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかる。【００９３】
また、試験片（Ａ）〜（Ｃ）について、常温（２３℃）および低温（−４０℃）での耐衝撃性の測定を行った結果を表１５に示す。ゴム組成物としてＥＰＤＭ（「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」）を２５％配合した場合（重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５、実施例１（表１）のケースＣ）、常温（２３℃）での衝撃値は６．２ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は４．２ｋＪ／ｍ２あったが、同じ配合割合でゴム組成物としてスチレン・ブタジエンゴム（「Ｎｉｐｏｌ」ＮＳ３８０Ｓ）を用いた場合には、常温（２３℃）での衝撃値は５．８ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は４．５ｋＪ／ｍ２であり、同じ配合割合でゴム組成物としてイソプレンゴム（「Ｎｉｐｏｌ」ＩＲ２２０Ｌ）を用いた場合には、常温（２３℃）での衝撃値は４．３ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は３．８ｋＪ／ｍ２であった。このように、ＥＰＤＭ以外のゴム組成物を用いた場合でも、ゴム組成物を添加することで、ポリプロピレン単独（実施例１（表１）の「ＰＰのみ」）およびポリプロピレンにＰＶＢを配合したもの（実施例１（表１）のケースＡおよびケースＢ）と比較して、より衝撃値が向上していることがわかる。また、ゴム組成物としてスチレン・ブタジエンゴム（「Ｎｉｐｏｌ」ＮＳ３８０Ｓ）を４９％配合した場合（重量比でＰＰ：ＳＢＲ：ＰＶＢ＝５０：４９：１）には、常温（２３℃）での衝撃値は９．０ｋＪ／ｍ２、低温（−４０℃）での衝撃値は６．５ｋＪ／ｍ２であり、一般的な荷積み用パレットの材料の目標衝撃値とした、常温で６ｋＪ／ｍ２以上となった。【００９４】
【表１５】
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【００９５】
［比較例５  ポリビニルホルマール樹脂］
ポリビニルアセタール樹脂として、ポリビニルホルマール樹脂（「ＰＶＦ−Ｋ」、ＪＮＣ株式会社製、分子量４．４×１０４〜５．４×１０４）を用い、表１６に示す組成で混練して射出成形して得た試験片（Ａ）〜（Ｄ）について、赤外分光測定を行った。図３５に、前記試験片（Ａ）〜（Ｄ）の赤外分光スペクトルを示す。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。いずれの試験片においても、ＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ−１付近）が表面に表れておらず、ＯＨ基（親水性成分）を表面に露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物が得られるという、本発明の特性が得られないことがわかった。【００９６】
【表１６】
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【００９７】
（サンプルの作製方法）
上記において用いた、測定用のサンプルの作製方法は以下のとおりである。なお、各サンプルにおいて配合されていない材料がある場合には、適宜、その工程を省略して、以下の作製方法を適用した。【００９８】
はじめに、各材料の下準備として、各材料を二軸押出機のホッパーに投入可能な形状（例えば、数ミリ角の粉粒体）に加工した。【００９９】
次に、各材料を二軸押出機のホッパーに投入する前に、あらかじめ各材料を混ぜ合わせた。【０１００】
次に、二軸の押出機を用いて、上記のように加工した各材料を混練した。二軸押出機としては、株式会社テクノベル製の「ＫＺＷ１５−４５ＨＧ」（Φ＝１５、Ｌ／Ｄ＝４５）を用いた。装置の運転条件として、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍ、及びフィーダー吐出量を毎分１５ｇとした。二軸押出機は、第１〜第６の６つのシリンダを有するが、各シリンダの設定温度については、第１シリンダ〜第６シリンダ及びダイスを１８０℃とした。二軸押出機で各材料を加熱且つ混合し、二軸押出機のダイスから樹脂混合物を押し出した。押し出された混合物は、ストランド状（ひも状）である。【０１０１】
続いて、ダイスから押し出されたストランド状の樹脂混合物を水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレット化した。そして、得られたペレットを袋に入れてかき混ぜるなどして、品質の均一化を図った。【０１０２】
次に、得られたペレットを用いて、試験片の成形を行った。なお、試験片の成形に先行して、ペレットを８０℃に設定した恒温槽で約２時間加熱乾燥させた。【０１０３】
続いて、射出成形機を用いて、上記作製したペレットを原料として、ＪＩＳ  Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ）を作製した。射出成形機としては、日精樹脂工業株式会社製の「ＥＳ１０００」を使用した。装置の運転条件として、シリンダ温度を１８０℃で一定になるように設定し、射出速度を１０〜４０ｍｍ／秒の所定の速度、保圧を２０〜４０ＭＰａの所定の圧力、保圧時間を１５秒、金型温度を４０℃、冷却時間を１５〜４０秒とした。なお、ＰＶＡｃＡとＰＰとの２成分を混合する場合は、前記シリンダ温度をヘッド部１９５℃、前部１９０℃、中部１９０℃以上にそれぞれ設定して行った。【０１０４】
なお、後述するサンプルについても、これらのサンプルと同様の方法によって作製した。【０１０５】
（曲げ物性（貯蔵弾性率）の測定方法）
作製した多目的試験片を用いて、ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン製のＤＭＡ２９８０「動的粘弾性測定装置」を用いて、２３℃での貯蔵弾性率を測定した。【０１０６】
（耐衝撃性（アイゾット衝撃値）の測定方法）
作製した多目的試験片に株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．１８９  ＰＮＣＡノッチ加工機」を用いて２ｍｍのノッチを入れた。その後、株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．２５８−Ｌ−ＰＣ衝撃試験機」を用いて、常温（２３℃）と低温（−４０℃）でアイゾット衝撃試験を行った。ハンマーの荷重は５．５Ｊとし、サンプル数はＮ＝５で測定を実施した。【０１０７】
以上、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明の樹脂組成物は、各種用途に利用可能であり、特に、低温での耐衝撃性が必要なパレットや、濡れ性が必要となる用途において、好適に利用可能である。例えば、冷凍倉庫のパレットやコンテナ、金属パレットを構成する金属フレームのカバー等に好適に用いることができる。また、バッテリーのセパレーター材料にも応用の可能性がある。さらに、本発明の樹脂組成物は、リサイクル可能である。すなわち、成形時に親水性成分が表面に存在するようになるため、製品を破砕してリサイクルを行った後も、リサイクル前と同様の効果が得られる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【国際調査報告】
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