(57)【要約】  平坦である第１の鋼板（１）と、凹部（３）を形成した第２の鋼板（２）の平坦部（４）とを密着して保持する。第１の鋼板（１）と第２の鋼板（２）のうち少なくとも一つは亜鉛メッキ層を有する。第１の鋼板（１）と第２の鋼板（２）の融点は、亜鉛メッキ層の沸点よりも高い。凹部（３）と第１の鋼板（１）によって形成された空間（５）の、第１の鋼板（１）と第２の鋼板（２）とが密着しておらず、且つその間隙が溶接に適している領域を、レーザを照射して溶接する。溶接によって発生する、気化した被覆の蒸気を、空間（５）に逃がす。
2019163949.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の部材と第２の部材を重ね合わせて溶接する方法であって、
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、
前記第１の部材と前記第２の部材の融点は、前記被覆層の沸点よりも高く、
前記第１の部材の平坦部と、前記第２の部材に形成された凹部の周囲の平坦部とを、密着して保持し、
前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、前記第１の部材と前記第２の部材の溶接対象領域を溶融する、
重ね合わせ溶接方法。
【請求項２】
前記空間の周縁部に設定された溶接対象領域の形状に合わせて連続的又は断続的にレーザを照射することにより前記第１の部材と前記第２の部材とを溶融する、
請求項１に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項３】
前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間は、溶接により発生した蒸気により、前記空間の内部の圧力が基準値を超えない体積を有する、
請求項１または２に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項４】
前記基準値は、溶接により蒸発した前記被覆層の蒸気の圧力により前記第１の部材と前記第２の部材とにブローホールおよびスパッタを発生させない圧力である、
請求項３に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項５】
前記第１の部材における前記第２の部材に接触する面と、前記第２の部材における前記第１の部材に接触する面と、のうち何れか１つの面に前記被覆層を有する、
請求項１から４の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項６】
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも１つは、前記被覆層として亜鉛メッキ層を有する鋼板である、
請求項１から５の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項７】
前記溶接対象領域は、前記第１の部材と前記第２の部材の間隙が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である、
請求項１から６の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項８】
前記溶接は、真空又は不活性ガス充満環境で行われる、
請求項１から７の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項９】
前記第１の部材と前記第２の部材を備え、
請求項１から８の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法により溶接された板状部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、重ね合わせ溶接方法および板状部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
構造部材、建築資材等に広く用いられる亜鉛メッキ鋼板を重ね合わせて、重ね合わせ部にレーザを照射して溶接することが行われている。亜鉛メッキ鋼板に用いられる亜鉛の沸点は約９００℃、母材である鋼板の融点は約１５００℃である。従って、亜鉛メッキ鋼板を溶接するために、鋼板の融点を超える温度に加熱すると、亜鉛が気化して蒸気となる。この蒸気が溶接部に留まると、ブローホールを形成し、また、溶融した鋼板の一部を圧力で吹き飛ばしてスパッタを発生する等し、溶接不良の原因となる。【０００３】
この種の現象は、亜鉛めっき鋼板に限らず、母材の融点よりも、沸点の低い被覆層を有する金属部材を溶接する場合に発生する。【０００４】
このため、溶接によって被覆が気化した蒸気を、溶接箇所から逃がすための方策が取られている。一般的にはスペーサ、治具等を用いて、重ね合わせる部材の間に隙間を設けて、隙間から蒸気を逃がすようにする。
また、特許文献１には、一方の亜鉛メッキ鋼板に突起部を他方の亜鉛メッキ鋼板に窪み部を形成し、突起部を窪み部に勘合させて、両亜鉛メッキ鋼板間に隙間を形成して、この隙間から亜鉛の蒸気を外部に逃がす方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２３７０５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、重ね合わせて溶接される部材の間に隙間を設けるためにスペーサ、治具等を用いるとコスト増となり、またその隙間の維持も困難を伴うため、溶接の品質維持が困難である。さらに、部材の間に隙間があることで、溶接の熱による部材の変形を許容しやすく、高品質の溶接を得られないという課題がある。【０００７】
また、特許文献１に開示された方法は、鋼板に突起部と窪み部を形成して隙間を設ける方法であるため、平坦であることが要求される部材を溶接する用途には採用できない。【０００８】
本発明は、上記実状に鑑みてなされたものであり、少なくとも一方が平坦であることを要求される部材であっても、溶接時の熱によって発生する蒸気により部材が変形することを防止出来る高品質な溶接方法および板状部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係る、第１の部材と第２の部材を重ね合わせて溶接する方法は、第１の部材と第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、第１の部材と第２の部材の融点は被覆層の沸点よりも高く、第１の部材の平坦部と、第２の部材に形成した凹部の周囲の平坦部とを、密着して保持し、凹部と第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、第１の部材と第２の部材の溶接対象領域を溶融するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、一方が平坦であることを要求される部材であっても、平坦部と凹部とによって形成される空間に、溶接によって気化した被覆の蒸気を逃がすことで溶接不良を防ぐことが出来て、溶接する時の熱によって部材が変形することを防止出来る高品質な溶接を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態に係る溶接方法により溶接される、それぞれの鋼板の断面図
【図２】本発明の実施の形態に係る溶接方法の工程の一つである、密着されて保持された状態の鋼板の断面図
【図３】本発明の実施の形態に係る溶接方法の工程の一つである、溶接される状態の鋼板の断面図
【図４】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の実施の形態に係る溶接方法により、鋼板に形成される凹部を例示する平面図
【図５】本発明の実施例に係る溶接方法により溶接される外観パネルの斜視図
【図６】本発明の実施例に係る溶接方法により溶接される外観パネルの斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態に係る重ね合わせ溶接方法および板状部材について説明する。
【００１３】
本実施の形態で、重ね合わせて溶接される部材は、鋼板であり、実質的に両面が亜鉛メッキにより被覆されているとする。これは亜鉛メッキ鋼板と呼ばれ、鉄を主体とする鉄板母材の表面に亜鉛又は亜鉛を主体とする合金の被覆層を被覆したものである。
【００１４】
図１に示すように、第１の鋼板１は、平坦に形成されている。一方、第２の鋼板２は、凹部３が形成されており、凹部３の周辺に平坦部４が配置されている。凹部３の断面は、湾曲状に形成されている。第２の鋼板２に凹部３を形成する方法は塑性加工が適しており、例えばプレス加工により形成される。図１に示した凹部３は、凸部３ａを伴っているが、凸部３ａを伴わずに凹部３のみを形成しても良い。また、鋼板に切削加工によって凹部３を形成し、その後、亜鉛メッキを被覆することも可能である。また、第１の鋼板１と第２の鋼板２は、それぞれ亜鉛メッキ層により被覆されている。なお、第１の鋼板１は、請求の範囲に記載の第１の部材の例、第２の鋼板２は、第２の部材の例、亜鉛メッキ層は、被覆層の例である。
【００１５】
第１の鋼板１と第２の鋼板２を溶接する場合、図２に示すように、第１の鋼板１と第２の鋼板２の凹部３とを対向させるために、第１の鋼板１と第２の鋼板２の平坦部４とを対向させ、矢印１０の方向から力を加えて密着させて保持する。このとき、第１の鋼板１の亜鉛メッキ層と、第２の鋼板２の亜鉛メッキ層が密着している。その結果、第１の鋼板１と第２の鋼板２の凹部３とによって、空間５が形成される。空間５は、その端部から中心部に向かうに従って、第１の鋼板１と第２の鋼板２との間隙が大きくなっている。第１の鋼板１と第２の鋼板２とが密着しておらず、且つ、その間隙が基準値Ｌの範囲内で溶接に適している領域が「溶接対象領域」であり、符号６で示す。
【００１６】
続いて、第１の鋼板１と第２の鋼板２の平坦部４とを密着させて保持した状態で、図３に示すように、矢印７の方向から、レーザを連続的又は断続的に溶接対象領域６に照射する。レーザの照射によって第１の鋼板１と第２の鋼板２とが部分的に溶融部８となり、第１の鋼板１と第２の鋼板２が溶接された板状部材が得られる。第１の鋼板１及び第２の鋼板２の、少なくとも何れか一方が亜鉛メッキ鋼板であれば、そこから発生した亜鉛メッキ層が蒸発した蒸気は、矢印９で示すように、空間５の内部に移動し、気化した被覆の蒸気が空間５に逃げることにより、その圧力が緩和され、溶接不良が抑えられる。
【００１７】
図２に示す、間隙の基準値Ｌは０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることが好ましい。間隙が０．０５ｍｍ未満である場合は、亜鉛メッキ層が蒸発した蒸気を溶接箇所から充分に逃がすことが出来ないため、溶接不良の原因となるおそれがあり、間隙が０．２５ｍｍを超える場合は、溶接部分の分離を引き起こす可能性があり、溶接強度が不足するおそれがあるからである。
【００１８】
溶接対象領域６の間隙は、厳密に管理する必要がある。本実施の形態では、凹部３は、プレス加工で形成されるので形状を均一にできる。これにより、第１の鋼板１と第２の鋼板２の平坦部４とを密着して保持するだけで、溶接対象領域６の間隙を基準値Ｌの範囲内に容易に維持することが可能であり、溶接する位置を凹部３が形成された位置を基準にすることで、厳密に管理された間隙を有する領域を溶接することが可能となる。
【００１９】
また、第１の鋼板１と第２の鋼板２の平坦部４とは密着して保持されているので、溶接によって第１の鋼板１及び第２の鋼板２が熱変形することは防止されている。
【００２０】
図４（ａ）〜図４（ｅ）は、凸部３ａの平面視（図１に示すＡ視）形状の例である。凸部３ａと共に形成される凹部３は、第１の鋼板１と第２の鋼板２との間に、溶接に適した溶接対象領域６を形成することが出来るのであれば、その平面形状は自由である。例えば、凸部３０のような楕円、凸部３１のような円、凸部３２のような正方形、凸部３３のような長方形及び凸部３４のような複合形状などのうち、その目的、例えば強度向上に適したものを選択すれば良い。また、空間５は、レーザ照射によって発生した蒸気により、空間５の内部の圧力が基準値を超えない体積を有することが好ましい。基準値は、溶接により蒸発した亜鉛メッキ層の蒸気の圧力によりブローホールおよびスパッタを発生させない圧力であり、例えば、２気圧である。
【００２１】
前述の凸部３０〜３４の中心に、それぞれマーク２０〜２４を設けることが好ましい。このマーク２０〜２４は、レーザマーキング、刻印又は金型によるプレス加工などにより設けられる。またこのマーク２０〜２４は、それぞれの凸部の形状に応じたものとすることが好ましい。例えば楕円形状の凸部３０のマーク２０は楕円形状、円形状の凸部３１のマーク２１は円形状、正方形である凸部３２のマーク２２は縦と横が同じ長さの十字、縦長の長方形である凸部３３のマーク２３は縦が横よりも長い十字、Ｘ形状である凸部３４のマーク２４は、Ｘ形状等に設定できる。マーク２０〜２４によって、凸部の中心位置が明確となり、また凸部の形状も判別しやすく、溶接対象領域６にレーザを照射する際の位置や形状を示す目印となる。さらにマーク２０〜２４をカメラで撮影して画像認識すれば、自動溶接とすることも可能となる。
【００２２】
なお、図４（ａ）〜図４（ｅ）に示す、凸部３０〜３４に表す実線は、それぞれの凸部３０〜３４の端部を表し、点線はそれぞれの凹部３と第１の鋼板１とによって形成される空間５の内部の溶接対象領域６の位置を表す。レーザはこの点線部分に、連続的又は断続的に照射する。
【００２３】
（実施例）
エレベーター設備の、乗り場の戸、かごの戸及びかご室壁に用いられるエレベーターの外観パネルは、建物内部に設けられる。このため、建物内部との調和が重視され、室内装置に合わせて種々多様な外観が要求される。例えば鋼板部材で形成したものに塗装を施したり、ステンレス材で形成したものにヘアライン、エッチング又は鏡面仕上げを施したりするなど、種々の手段で製作される。上述した板状部材は、エレベーターの外観パネルの他に、板状部材を用いる製品に適用できる。板状部材を用いる製品には、配電盤および制御盤などの自立盤、空調機器に備えられる室内機および室外機、給湯機、照明機器が含まれる。
【００２４】
一般的に、外観が主体となる部材と補強材との接合は、スポット溶接、アーク溶接又は接着剤による接着が用いられる。鋼板部材をスポット溶接又はアーク溶接を用いて接合した場合は、外観が主体となる部材に、溶接によって生じた歪みを、グラインダー等を用いて修正した後に、塗装する。
【００２５】
外観が主体となる部材がステンレス材である場合は、鋼板部材よりも溶接によって歪みが生じやすいという特性から、接着を用いて接合することがある。しかし接着剤は可燃性を有するものが多く、火災時に接合が剥がれるおそれがあるため、かしめやリベットによって接合の補助を施す必要がある。
【００２６】
これらの接合方法に比べて、レーザによる溶接は、レーザの特性である急峻なエネルギー密度分布によって、狭いビードと深い溶け込み形状を得られる。このことから、薄板鋼板であっても、鋼板部材やステンレス材といった材質にかかわらず、高速であり、かつ精密な入熱制御を行うことが出来る。そのため、被溶接部材に対して熱影響が少なく、外観面を低歪みで溶接することが出来る。また、レーザ溶接設備は自動化が容易であることから、より効率的に溶接することが出来るので、レーザによる溶接を採用する。
【００２７】
レーザ溶接装置は、レーザ発振器、各種ミラー、集光レンズなどを含む光学系と、レーザ溶接ヘッドを目的の任意の位置に移動する溶接ヘッド装置と、被溶接部材の形状や溶接位置及び状態などを監視する画像認識処理装置と、温度センサ等の各種センサ類及び適切な加工プログラム及び各種データが保存され、画像認識処理装置の認識結果等に基づいてレーザ発振器及び溶接ヘッド駆動装置などを制御する、制御装置などを備えている。これらは当業者において周知であるか又は既知であるものから適宜選択して利用することが出来る。
【００２８】
また、レーザ溶接装置は、溶接品質をより向上させるために、被溶接部材の厚みを測定して、当該厚みに適合した出力のレーザを照射する機能も備える。
【００２９】
次に、外観パネルをレーザによる溶接で製作する方法を説明する。
外観パネル１６又は１７は、図５又は図６に示すように、外観が主体となる第１の鋼板１５に、第２の鋼板１１又は１３が接合される。第２の鋼板１１又は１３は、第１の鋼板１５の裏に隠れる補強材である。補強材の配置は、図示するような長手方向の補強の他、短手方向に補強材を配置するものもあるが、省略する。
【００３０】
第２の鋼板１１又は１３の、第１の鋼板１５と接合する部分に、あらかじめプレス加工によって、凸部１２を形成しておく。凸部１２は、平面視楕円形状であり、第１の鋼板１５とは反対側が突出方向である。凸部１２の反対側には凹部が形成されている。凸部１２の中心には、凸部１２の中心位置と凸部形状を表すマーク１４が形成されている。凸部１２の反対側に形成されている凹部の周囲の平坦部と、第１の鋼板１５の平坦部とを密着して保持する。図示しないレーザ溶接装置により、凸部１２の反対側に形成された凹部と第１の鋼板１５とによって形成された、図２及び図３に示す空間５に相当する空間の端部に、レーザが照射される。当該端部は、第１の鋼板１５と第２の鋼板１１又は１３の間の間隔が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である位置である。
【００３１】
自動溶接を行う場合は、図５及び図６に示すように、第１の鋼板１５に、第２の鋼板１１又は１３を重ね、お互いの接合面の平坦部を密着して保持する。第２の鋼板１１又は１３に形成された凸部１２のマーク１４を基準位置として、レーザを、予め設定された速度及び軌跡で、連続的又は断続的に照射する。
【００３２】
本実施例の凸部１２は楕円形状であるため、レーザを照射する軌跡は楕円形状であるが、他の形状、例えば図４（ａ）〜図４（ｅ）に示す凸部３１〜３４に対して溶接する場合は、それぞれの形状に応じた軌跡をプログラムしておく。
【００３３】
レーザは、第２の鋼板１１又は１３と、第１の鋼板１５を同時に溶融するが、第１の鋼板１５の外観面である反対側の表面付近は溶融させないために、スポット径、出力、フォーカス及び溶接ヘッド速度を調節しておく。
【００３４】
レーザを照射すると、照射箇所の第１の鋼板１５及び第２の鋼板１１又は１３が溶融される。溶融部は一体となり、自然冷却されて凝固して、溶接固定される。このとき、鋼板の溶融温度（約１５００℃）よりも亜鉛メッキ層の沸点（約９００℃）が低いため、亜鉛メッキ層は蒸発して蒸気となる。この蒸気は、溶接箇所から凸部１２の反対側に形成された凹部と第１の鋼板１５とによって形成された空間に放出されて滞留する。
【００３５】
本実施例のように、溶接部に、溶接に適した隙間と亜鉛メッキ層が蒸発した蒸気を逃がす空間が存在しない場合、亜鉛メッキ層の蒸気は溶融した鋼板部材に残留して、ブローホールを形成したり、鋼板部材の一部をその蒸気の圧力で吹き飛ばして、スパッタを発生させたりするなどの、溶接不良を引き起こしていた。
【００３６】
しかし、本実施例のように、溶融部に適切な隙間と、亜鉛メッキ層が蒸発した蒸気を逃がす空間があれば、亜鉛メッキ層が蒸発した蒸気に起因する溶接不良は発生しない。
【００３７】
また、レーザの照射によって、溶接箇所の亜鉛メッキ層は部分的に除去される。その結果、鋼板が露出するため、その箇所の経年腐食が考えられるが、溶接を真空又は不活性ガス充満環境で行うことによって、図２及び図３に示す空間５は密閉され、外気を遮断することから、経年腐食は防止される。また溶接ビード部には亜鉛メッキ塗装を施すことで、経年腐食は防止される。
【００３８】
（変形例）
本実施例では、第１の部材が、被覆層として両面に亜鉛メッキ層を有する第１の鋼板１、１５であり、第２の部材が、被覆層として両面に亜鉛メッキ層を有する第２の鋼板２、１１、１３である例について説明したが、第１の部材における第２の部材に接触する面と、第２の部材における第１の部材に接触する面と、のうち何れか１つの面に被覆層を有すればよい。この場合、被覆層が蒸気となったとしても、空間５の内部に移動し、その圧力が緩和され、溶接不良が抑えられる。
【００３９】
また、本実施例では、第１の部材が、第１の鋼板１、１５であり、第２の部材が、第２の鋼板２、１１、１３である例について説明したが、第１の部材および第２の部材は、溶接可能な部材であればよく、鉄に限定されることは無く、各種合金などにも適用でき、鋼板の組成、組織、強度及び延性などは問わない。
【００４０】
また、本実施例では、被覆層が亜鉛メッキ層である例について説明したが、被覆層は、第１の部材と第２の部材の融点より低い沸点を有するものであればよく、亜鉛以外の金属をメッキしたメッキ層であってもよく、樹脂層であってもよい。
【００４１】
本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。すなわち、本発明の範囲は、実施の形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。そして、特許請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。
【００４２】
本出願は、２０１８年２月２６日に出願された、日本国特許出願特願２０１８−０３２１３９号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１８−０３２１３９号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
【符号の説明】
【００４３】
１  第１の鋼板、２  第２の鋼板、３  凹部、３ａ  凸部、４  平坦部、５  空間、６  溶接対象領域、８  溶融部、１１  第２の鋼板、１２  凸部、１３  第２の鋼板、１４  マーク、１５  第１の鋼板、１６  外観パネル、１７  外観パネル、２０  マーク、２１  マーク、２２  マーク、２３  マーク、２４  マーク、３０  凸部、３１  凸部、３２  凸部、３３  凸部、３４  凸部。
【図１】
2019163949.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【手続補正書】
【提出日】令和2年2月27日(2020.2.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係る、第１の部材と第２の部材を重ね合わせて溶接する方法は、第１の部材と第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、第１の部材と第２の部材の融点は被覆層の沸点よりも高く、第１の部材の平坦部と、第２の部材に形成した凹部の周囲の平坦部とを、密着して保持し、凹部と第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、第１の部材と第２の部材との間隙を有する溶接対象領域を溶融させて、空間を密閉するものである。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の部材と第２の部材を重ね合わせて溶接する方法であって、
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、
前記第１の部材と前記第２の部材の融点は、前記被覆層の沸点よりも高く、
前記第１の部材の平坦部と、前記第２の部材に形成された凹部の周囲の平坦部とを、密着して保持し、
前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、前記第１の部材と前記第２の部材との間隙を有する溶接対象領域を溶融させて、前記空間を密閉する、
重ね合わせ溶接方法。
【請求項２】
第１の部材と第２の部材を重ね合わせて溶接する方法であって、
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、
前記第１の部材と前記第２の部材の融点は、前記被覆層の沸点よりも高く、
前記第１の部材の平坦部と、前記第２の部材に形成された凹部の周囲の平坦部とを、密着して保持し、
前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、前記第１の部材と前記第２の部材の溶接対象領域を溶融し、
前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間は、溶接により発生した蒸気により、前記空間の内部の圧力が基準値を超えない体積を有する、
重ね合わせ溶接方法。
【請求項３】
前記基準値は、溶接により蒸発した前記被覆層の蒸気の圧力により前記第１の部材と前記第２の部材とにブローホールおよびスパッタを発生させない圧力である、
請求項２に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項４】
前記空間の周縁部に設定された溶接対象領域の形状に合わせて連続的又は断続的にレーザを照射することにより前記第１の部材と前記第２の部材とを溶融する、
請求項１から３の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項５】
前記第１の部材における前記第２の部材に接触する面と、前記第２の部材における前記第１の部材に接触する面と、のうち何れか１つの面に前記被覆層を有する、
請求項１から４の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項６】
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも１つは、前記被覆層として亜鉛メッキ層を有する鋼板である、
請求項１から５の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項７】
前記溶接対象領域は、前記第１の部材と前記第２の部材の間隙が０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である、
請求項１から６の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項８】
前記溶接は、真空又は不活性ガス充満環境で行われる、
請求項１から７の何れか１項に記載の重ね合わせ溶接方法。
【請求項９】
平坦部を有する第１の部材と、
凹部を有する第２の部材と、
前記第１の部材と前記第２の部材とを固定する溶融部と、
を備え、
前記第１の部材と前記第２の部材のうち少なくとも一つは被覆層を有し、
前記第１の部材と前記第２の部材の融点は、前記被覆層の沸点よりも高く、
前記第１の部材の平坦部は、前記第２の部材に形成された凹部の周囲の平坦部に密着して配置され、
前記溶融部は、前記凹部と前記第１の部材の平坦部とによって形成された空間内の、前記第１の部材と前記第２の部材との間隙を有する溶接対象領域に形成され、前記空間を密閉する、
板状部材。
【国際調査報告】
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