(57)【要約】  一態様のドリルは、第１端から第２端にかけて延びている。切削部は、第１端の側に位置する切刃と、切刃から第２端に向かって延びた溝と、溝よりも第２端の側に位置する端面と、溝及び端面の間に位置し、溝及び端面に接続された接続面とを有している。接続面は、回転軸に沿った方向の長さが最も長い第１部位と、第１部位よりも切削部の外周側に位置する第２部位とを有している。第１部位と回転軸とが重なり合うように、回転軸に直交する第１方向から見た場合に、第２部位における回転軸に沿った方向の長さが、第１部位における回転軸に沿った方向の長さよりも短い。
2019139075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であり、回転軸を中心に回転可能な切削部を有するドリルであって、
前記切削部は、
前記第１端の側に位置する切刃と、
該切刃から前記第２端に向かって延びた溝と、
該溝よりも前記第２端の側に位置する端面と、
前記溝及び前記端面の間に位置し、前記溝及び前記端面に接続された接続面とを有し、
該接続面は、
第１部位と、
該第１部位よりも前記切削部の外周側に位置する第２部位とを有し、
前記第１部位と前記回転軸とが重なり合うように、前記回転軸に直交する第１方向から見た場合に、前記第２部位における前記回転軸に沿った方向の長さが、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも短い、ドリル。
【請求項２】
前記接続面は、前記第１部位及び前記第２部位の間に位置する第３部位を有し、
前記第１方向から見た場合に、前記第３部位における前記回転軸に沿った方向の長さは、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも長く、且つ、前記第２部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも短い、請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
前記接続面は、前記第１方向から見た場合における前記回転軸に沿った方向の長さが、前記第１部位から前記第２部位に向かうにしたがって短くなっている、請求項２に記載のドリル。
【請求項４】
前記溝は、
前記切削部の前記回転軸側に位置し、前記回転軸に直交する断面において凸曲線形状である第１部と、
該第１部よりも前記切削部の外周側に位置し、前記回転軸に直交する断面において凹曲線形状である第２部とを有し、
前記第１方向から見た場合に、
前記接続面における前記第１部に接続された部分の前記回転軸に沿った方向の長さが、前記第２部に接続された部分における前記回転軸に沿った方向の長さよりも長い、請求項１〜３のいずれか１つに記載のドリル。
【請求項５】
前記接続面は、前記溝に沿って位置している第１領域及び第２領域を有しており、
該第２領域は、第１領域に接しており、且つ、前記第１領域よりも前記端面の近くに位置しており、
前記第１領域は凸曲面形状であり、
前記第２領域は平坦面形状である請求項１〜４のいずれか１つに記載のドリル。
【請求項６】
前記第１領域の凸曲面形状における曲率半径が一定である、請求項５に記載のドリル。
【請求項７】
前記溝における算術平均粗さは、前記接続面における算術平均粗さと等しい、請求項１〜６のいずれか１つに記載のドリル。
【請求項８】
請求項５〜７のいずれか１つに記載のドリルであるヘッドと、
柱状のホルダとを有し、
前記ヘッドは、
前記切削部の前記端面が前記ホルダに当接し、
前記第１領域が前記ホルダの外側面よりも前記回転軸から離れている、ドリル。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願の相互参照】
【０００１】
本出願は、２０１８年１月１２日に出願された日本国特許出願２０１８−００３２０１号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
【技術分野】
【０００２】
本態様は、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
切刃と、座面と、切刃から座面に向かって延びた溝とを備えたヘッドと、ホルダとを有するヘッド交換式ドリルであって、ヘッドの座面とホルダの端面とが当接するものとして、例えば特開２０１６−５５３５３号公報（特許文献１）に記載のヘッド交換式ドリルが知られている。【０００４】
特許文献１に記載のヘッド交換式ドリルにおいては、ヘッドにおける溝と座面とが略垂直に交わり稜線をなしているため、切削加工時に稜線部分に応力が集中し、欠けが生じるおそれがある。
【発明の概要】
【０００５】
一態様のドリルは、第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であり、回転軸を中心に回転可能な切削部を有するドリルである。前記切削部は、切刃と、溝と、端面と、接続面と、を有している。前記切刃は、前記第１端の側に位置している。前記溝は、前記切刃から前記第２端に向かって延びている。前記端面は、前記溝よりも前記第２端の側に位置している。前記接続面は、前記溝及び前記端面の間に位置し、前記溝及び前記端面に接続されている。前記接続面は、第１部位と、第２部位と、を有している。前記第１部位は、前記回転軸に沿った方向の長さが最も長い。前記第２部位は、前記第１部位よりも前記切削部の外周側に位置している。前記第１部位と前記回転軸とが重なり合うように、前記回転軸に直交する第１方向から見た場合に、前記第２部位における前記回転軸に沿った方向の長さが、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも短い。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】実施形態のドリルを示す斜視図である。
【図２】図１に示すドリルにおける切削部を第１端に向かって見た正面図である。
【図３】図１に示す領域Ａの拡大図である。
【図４】図２に示す切削部をＢ方向から見た側面図である。
【図５】図４に示す切削部における接続面を拡大した図である。
【図６】実施形態の一つのドリルを示す拡大図である。
【図７】実施形態の一つの切削部を示す側面図である。
【図８】図７に示す切削部における接続面を拡大した図である。
【図９】図７に示す切削部におけるＩＸ―ＩＸ断面の断面図である。
【図１０】図７に示す切削部におけるＸ―Ｘ断面の断面図である。
【図１１】図７に示す切削部におけるＸＩ―ＸＩ断面の断面図である。
【図１２】図６に示すドリルにおけるＸＩＩ―ＸＩＩ断面の断面図である。
【図１３】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１４】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１５】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、実施形態のドリルについて、図面を用いて詳細に説明する。ただし、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を構成する部材における主要な部材のみを簡略化して示したものである。したがって、ドリルは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。
【０００８】
実施形態のドリル１は、図１に示す一例において、第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた円柱形状である。本開示のドリル１は、第１端１ａの側に位置して、回転軸Ｘを中心に回転可能な切削部３を有している。円柱形状のドリル１は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、図１に示すように回転軸Ｘを中心に矢印Ｙの方向に回転できる。
【０００９】
図１に示すドリル１においては、左上側の端部が第１端１ａ、右下側の端部が第２端１ｂである。一般的に、第１端１ａは先端、第２端１ｂは後端とも呼ばれる。そのため、第１端１ａを先端１ａ、第２端１ｂを後端１ｂとして説明する。
【００１０】
実施形態のドリル１は、例えば、外径が４ｍｍ〜２５ｍｍに設定できる。また、回転軸Ｘに沿った方向の長さをＬとし、外径をＤとするとき、実施形態のドリル１は、例えば、Ｌ＝４Ｄ〜１５Ｄに設定できる。
【００１１】
図１に示す一例において、ドリル１は、先端１ａの側に位置する切削部３と、円柱形状であって、切削部３よりも全体として後端１ｂの側に位置するホルダ５とを有している。ホルダ５は、シャンク部７と、シャンク部７よりも先端１ａの側に位置するボディ９と、を備えていてもよい。
【００１２】
切削部３及びボディ９は、被削材と接触する部位を含み、これらの部位は、被削材の切削加工において主たる役割をなすことができる。シャンク部７は、工作機械の回転するスピンドルに把持される部位であり、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計される部位である。シャンク部７の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。
【００１３】
図１に示す一例において、切削部３は、先端１ａの側に位置する切刃１１と、切刃１１から後端１ｂに向かって延びた第１溝１３とを有している。
【００１４】
図１〜図３に示す一例においては、切削部３の外側面は、回転軸Ｘからの距離が略一定である第１外周面３ｐを有している。以下、第１外周面３ｐを外周３ｐと記載する場合がある。
【００１５】
図２に示すように先端１ａに向かって見た場合に、切刃１１は、回転軸Ｘを含むチゼル刃１１ａと、主切刃１１ｂとを有していてもよい。図２に示す一例のチゼル刃１１ａは、先端１ａを含むように位置している。図２に示す一例の主切刃１１ｂは、チゼル刃１１ａから切削部３の外周３ｐに向かって延びている。
【００１６】
第１溝１３は、切刃１１から後端１ｂに向かって直線的に延びていても、ねじれて延びていてもよい。図１及び図３に示す一例においては、第１溝１３は、切刃１１から後端１ｂに向かってねじれて延びている。なお、ねじれて延びるとは、第１溝１３が切刃１１から後端１ｂの側に向かって概ねねじれて延びていることを意味している。そのため、第１溝１３は部分的にねじれていない部位を有していてもよい。第１溝１３がねじれて延びている場合に、第１溝１３のねじれ角は、特定の値に限定されないが、例えば３〜４５°程度に設定される。
【００１７】
図１及び図３に示す一例における切削部３は、第１溝１３よりも後端１ｂの側に位置する端面１５と、第１溝１３及び端面１５の間に位置し、第１溝１３及び端面１５に接続された接続面１７とを有している。接続面１７は、第１溝１３及び端面１５に対して傾斜している。
【００１８】
切削加工時において、第１溝１３及び端面１５の間に接続面１７が位置しておらず、第１溝１３及び端面１５が直接つながっている場合には、第１溝１３及び端面１５がなす稜線部分に応力が集中し、切削部３が欠損するおそれがある。
【００１９】
本開示における切削部３は、第１溝１３及び端面１５の間に位置し、第１溝１３及び端面１５に接続された接続面１７を有している。そのため、切削加工時に、第１溝１３と端面１５との境界の近くにおける特定の部分に応力が集中することが避けられ易く、高い耐欠損性を有する。
【００２０】
図４は、図２における切削部３をＢ方向から見た図である。また、図５は、図４における接続面１７を部分的に拡大した図である。図５に示す一例における接続面１７は、第１部位１９及び第２部位２１を有している。第１部位１９は、接続面１７において回転軸Ｘに沿った方向の長さが最も長い部位である。第２部位２１は、第１部位１９よりも切削部３の外周３ｐの側に位置している。
【００２１】
そして、図４及び図５に示すように、切削部３を、接続面１７における第１部位１９と回転軸Ｘとが重なり合い、且つ、回転軸Ｘに直交する方向から見た場合において、接続面１７の第２部位２１における回転軸Ｘに沿った方向の長さＬ２が、接続面１７の第１部位１９における回転軸Ｘに沿った方向の長さＬ１よりも短い。
【００２２】
図５に示す一例においては、第１部位１９及び第２部位２１は線で示された領域である。図５に示す一例において、第１部位１９は、回転軸Ｘに重なる線領域として存在する。第２部位２１は、第１部位１９よりも切削部３の外周３ｐの側（図５においては左側）に位置し、且つ、線領域として存在する。
【００２３】
一般的に、切刃１１のうち中心側に位置するチゼル刃１１ａにおいては被削材を押しつぶすようにして切削加工が行われる。また、切刃１１のうち外周３ｐの側に位置する主切刃１１ｂにおいては被削材を切削するようにして切削加工が行われる。そのため、端面１５のうち回転軸Ｘに近い部分には外周３ｐの側と比較して背分力による負荷が大きく加わり易い。
【００２４】
このとき、接続面１７のうち第１部位１９のような回転軸Ｘの側では長さＬ１が相対的に長いため、第１溝１３と端面１５との境界の辺りでのチッピングが避けられ易い。一方、接続面１７のうち第２部位２１のような外周３ｐの側では長さＬ２が相対的に短いため、第１溝１３における切屑の流れが阻害されにくい。従って、耐久性及び切屑排出性が優れる。
【００２５】
切削部３は、端面１５の側から見た場合において、接続面１７の第２部位２１における幅が、接続面１７の第１部位１９における幅よりも狭い構成であってもよい。切削部３がこのような構成である場合には、耐久性及び着座安定性が優れる。端面１５の側から見た場合に、接続面１７のうち第１部位１９のような回転軸Ｘの側では第１部位１９における長さが相対的に長い。そのため、第１溝１３と端面１５との境界の辺りでのチッピングが避けられ易い。また、端面１５の側から見た場合に、接続面１７のうち第２部位２１のような外周３ｐの側では第２部位２１における長さが相対的に短い。そのため、端面１５の面積が広く確保され易い。
【００２６】
また、図５に示すように、第１部位１９を基準として第２部位２１が位置する側（図５においては左側）とは反対側（図５においては右側）において、第１部位１９から離れるにしたがって、回転軸Ｘに沿った方向における接続面１７の長さが短くなっていてもよい。また、第１部位１９を基準として第２部位２１が位置する側とは反対側において、接続面１７における回転軸Ｘに沿った方向の長さが一定であってもよい。
【００２７】
また、図５に示す一例においては、接続面１７は、第１部位１９及び第２部位２１の間に位置する第３部位２３を有している。第３部位２３における回転軸Ｘに沿った方向の長さＬ３は、第１部位１９における回転軸Ｘに沿った方向の長さＬ１よりも短く、且つ、第２部位２１における回転軸Ｘに沿った方向の長さＬ２よりも長くてもよい。この場合には、接続面１７における回転軸Ｘに沿った方向の長さの変化を緩やかにできる。そのため、図５に示す一例の切削部３は、耐欠損性が高い。
【００２８】
図５に示す一例において、第３部位２３は、第１部位１９よりも切削部３の外周３ｐの側に位置し、且つ、第２部位２１よりも切削部３の外周３ｐの側から離れて位置している。つまり、第３部位２３は、第１部位１９及び第２部位２１の間に位置している。第３部位２３は、第１部位１９及び第２部位２１と同様に、線領域として存在してもよい。
【００２９】
図５に示す一例においては、回転軸Ｘに沿った方向における接続面１７の長さが、第１部位１９から第３部位２３に近づくにしたがって短くなっている。この場合には、接続面１７における回転軸Ｘに沿った方向の長さが急激に変化することが避けられ易い。これにより、接続面１７における特定の部分に応力が集中することが避けられ易いため、図５に示す一例の切削部３は、耐欠損性が高い。
【００３０】
図６に示す一例及び図７に示す一例のように、第１溝１３が、切削部３の回転軸Ｘの側に位置する第１部２５と、第１部２５よりも切削部３の外周３ｐの側に位置する第２部２７とを有していてもよい。回転軸Ｘに直交する断面において、第１部２５は凸曲線形状であるとともに、第２部２７は凹曲線形状であってもよい。
【００３１】
なお、図６は、実施形態の一つのドリルを示しており、図３に相当する領域の拡大図である。また、図７は、実施形態の一つの切削部を示しており、図４に相当する側面図である。
【００３２】
上記の場合には、第１部２５が回転軸Ｘから離れる方向に凸の曲面形状であるため、切削部３の芯厚が厚く、切削部３の耐久性が高い。また、第１溝１３が上記の形状の第２部２７を有している場合には、切屑の排出性が優れる。また、第１部２５が凸曲線形状であるとともに第２部２７が凹曲線形状である場合には、切削加工時に第２部２７を流れ、第１部２５へと進行する切屑が第１部２５によってカールし易い。そのため、ドリル１は良好な切屑排出性を有する。
【００３３】
第１部２５に接続された部分における回転軸Ｘに沿った方向の接続面１７の長さは、第２部２７に接続された部分における回転軸Ｘに沿った方向の接続面１７の長さよりも長くてもよい。
【００３４】
第１溝１３が上記の形状の第１部２５及び第２部２７を有する場合において、凸曲線形状である第１部２５へは、凹曲線形状である第２部２７と比較して切屑が流れることに起因して加わる負荷が大きい。このとき、接続面１７における第１部２５に接続された部分での回転軸Ｘに沿った方向の長さが、接続面１７における第２部２７に接続された部分での回転軸Ｘに沿った方向の長さよりも長い場合には、第１部２５の耐久性が高い。そのため、ドリル１の耐欠損性が高い。
【００３５】
また、図６〜図８に示す一例において、接続面１７は、第１溝１３に沿って位置している第１領域２９及び第２領域３１を有している。第２領域３１は、第１領域２９に接しており、且つ、第１領域２９よりも端面１５の近くに位置している。なお、図６〜図８に示す一例においては、第１領域２９及び第２領域３１は、それぞれ回転軸Ｘに直交する方向に延びている。
【００３６】
第１領域２９及び第２領域３１は、それぞれ凸曲面形状であってもよく、また、平坦面形状であってもよい。図６に示す一例においては、第１領域２９が凸曲面形状であるとともに、第２領域３１が平坦面形状である。
【００３７】
図９〜図１１は、それぞれ図７におけるＩＸ―ＩＸ断面、Ｘ―Ｘ断面及びＸＩＩ―ＸＩＩ断面であり、それぞれ接続面１７と端面１５とがなす稜線に対して直交する断面を示している。図９〜図１１に示す一例においては、第１領域２９は回転軸Ｘから離れる方向に凸の曲線である。また、第２領域３１は、直線形状である。したがって、図７に示す一例において、第１領域２９は、回転軸Ｘから離れる方向に凸の曲面形状であり、第２領域３１は、平坦面形状である。
【００３８】
上記の通り、第１領域２９が凸曲面形状であるため、接続面１７の耐久性が高い。さらに、第１領域２９よりも端面１５の近くに位置している第２領域３１が平坦面形状であることから、第２領域３１が凸曲面形状である場合と比べ、切屑が接触する面積が小さい。そのため、第２領域３１において切屑擦過による高温化が抑制され、溶着が生じにくい。
【００３９】
図９〜図１１に示す各断面における第１領域２９の形状は、それぞれ特定の形状に限定されるものではなく、例えば、円弧形状、楕円弧形状又は放物線形状であってもよい。凸曲面形状である第１領域２９の曲率半径は、場所によって異なっていてもよく、また、一定であってもよい。例えば、図９〜図１１に示す各断面における第１領域２９の曲率半径は等しい。なお、図９〜図１１に示す各断面は、回転軸Ｘに沿った方向における断面である。
【００４０】
図９〜図１１に示す各断面における第１領域２９の曲率半径が等しい場合には、接続面１７に加わる応力のバラつきが小さい。そのため、接続面１７の一部に過度に応力が集中することが避けられ易い。従って、図９〜図１１に示す一例におけるドリル１は、耐欠損性が高い。なお、図９〜図１１に示す各断面における第１領域２９の曲率半径は、数学的に厳密に等しい必要はなく、１０％程度の誤差を許容範囲とする。
【００４１】
第１溝１３における算術平均粗さＳａ１は、接続面１７における算術平均粗さＳａ２より大きくてもよく、また、算術平均粗さＳａ２と同じであってもよい。算術平均粗さＳａ１及び算術平均粗さＳａ２の値は、被削材の材質及び加工条件に応じて選択できる。
【００４２】
第１溝１３における算術平均粗さＳａ１が相対的に大きい場合には、切削加工時に第１溝１３を擦過する切屑に良好にブレーキを掛けることができる。そのため、切屑の流れが制御され易く、また、切屑は安定してカールしやすい。また、接続面１７における算術平均粗さＳａ２が相対的に小さい場合には、切削部３とホルダ５との境界における切屑詰まりが生じにくい。
【００４３】
算術平均粗さＳａ１が算術平均粗さＳａ２と等しい場合には、第１溝１３及び接続面１７を切屑が擦過する際に、切屑の流れるスピードが変化しにくい。そのため、第１溝１３及び接続面１７の境界の近くで切屑が詰まりにくい。以上の理由から、上記の場合のドリル１は、良好な切屑排出性を有する。
【００４４】
算術平均粗さＳａは、ＩＳＯ２５１７８に規定された表面性状のパラメータであり、線の算術平均高さＲａを面に拡張したパラメータである。具体的には、算術平均粗さＳａは、測定対象の面の平均面に対して対象の面における各点の高さの差の絶対値の平均を表している。
【００４５】
Ｓａ１及びＳａ２は、特定の値に限定されるものではない。例えば、Ｓａ１は、１〜５０μｍ程度に設定できる。また、Ｓａ２は、１〜５０μｍ程度に設定できる。
【００４６】
第１溝１３における算術平均粗さＳａ１は、ＩＳＯ２５１７８−６：２０１０の規格に準じて、第１溝１３の表面形状を測定することにより算出すればよい。なおここで、カットオフ値は、例えば５ｍｍに固定すればよい。また、接続面１７における算術平均粗さＳａ２は、ＩＳＯ２５１７８−６：２０１０の規格に準じて、接続面１７の表面形状を測定することにより算出すればよい。なおここで、カットオフ値は、例えば５ｍｍに固定すればよい。第１溝１３及び接続面１７の表面形状は、例えば、触針を用いた接触式表面粗さ測定機、あるいは、レーザを用いた非接触式表面粗さ測定機により測定できる。
【００４７】
図１及び図３に示す一例において、ホルダ５は、先端１ａの側に位置する先端面５ａを有している。ホルダ５の先端面５ａは、切削部３の端面１５と当接してもよい。なお、当接するとは、端面１５の全体が先端面５ａに接している必要はなく、一部分が接していなくてもよい。
【００４８】
図１及び図３に示す一例において、ホルダ５の外側面３３は、第２溝３３ａ及び第２外周面３３ｂを有している。ホルダ５における第２溝３３ａは、切削部３における第１溝１３に接続されている。そのため、切削加工時に生じた切屑は、第１溝１３を通って第２溝３３ａへと流れることができる。ホルダ５における第２外周面３３ｂは、切削部３における第１外周面３ｐに接続されている。
【００４９】
第１領域２９は、図１２に示す断面において、ホルダ５の外側面３３よりも回転軸Ｘから離れていてもよい。具体的には、第１領域２９は、ホルダ５の先端面５ａ及び外側面３３が交わる稜線よりも回転軸Ｘから離れていてもよい。図１２に示す一例においては、第１領域２９は、第２溝３３ａよりも回転軸Ｘから離れている。具体的には、図１２に示す一例においては、第１領域２９は、ホルダ５の先端面５ａ及び第２溝３３ａが交わる稜線３３ｃよりも回転軸Ｘから離れている。なお、図１２は、図６に示すドリル１におけるＸＩＩ―ＸＩＩ断面である。
【００５０】
第１領域２９が、第２溝３３ａよりも回転軸Ｘから離れている場合には、第１溝１３から第２溝３３ａへと切屑が円滑に進行し易い。そのため、切屑が接続面１７を擦過しやすく、また、切屑が切削部３及びホルダ５の境界の近くで詰まりにくい。そのため、図１２に示す一例におけるドリル１は、良好な切屑排出性を有する。
【００５１】
切削部３の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。
【００５２】
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、切削部３の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。
【００５３】
切削部３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００５４】
ホルダ５の材質としては、鋼、鋳鉄又はアルミ合金などを用いることができる。靱性が高いという点では、鋼が好適である。
【００５５】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上記の実施形態のドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１３〜図１５を参照しつつ説明する。
【００５６】
実施形態の切削加工物の製造方法は、
（１）ドリル１を回転軸Ｘの周りで回転させる工程と、
（２）回転しているドリル１における切刃を被削材１００に接触させる工程と、
（３）ドリル１を、被削材１００から離す工程と、
を備えている。
【００５７】
より具体的には、まず、図１３に示すように、ドリル１を回転軸Ｘの周りで回転させるとともに回転軸Ｘに沿ったＺ１方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００に相対的に近づける。
【００５８】
次に、図１４に示すように、ドリル１における切刃を被削材１００に接触させて被削材１００を切削する。そして、図１５に示すように、ドリル１をＺ２方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００から相対的に遠ざける。
【００５９】
実施形態においては、被削材１００を固定させるとともに回転軸Ｘの周りでドリル１を回転させた状態で、ドリル１を被削材１００に近づけている。また、図１４においては、回転しているドリル１の切刃を被削材１００に接触させることによって、被削材１００を切削している。また、図１５においては、ドリル１を回転させた状態で被削材１００から遠ざけている。
【００６０】
なお、実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、ドリル１を動かすことによって、ドリル１を被削材１００に接触させる、あるいは、ドリル１を被削材１００から離している。当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００６１】
例えば、（１）の工程において、被削材１００をドリル１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１００をドリル１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、ドリル１を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所にドリル１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００６２】
被削材１００の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００６３】
１・・・ドリル
１ａ・・第１端（先端）
１ｂ・・第２端（後端）
３・・・切削部
３ｐ・・第１外周面
５・・・ホルダ
５ａ・・先端面
７・・・シャンク部
９・・・ボディ
１１・・・切刃
１１ａ・・チゼル刃
１１ｂ・・主切刃
１３・・・第１溝
１５・・・端面
１７・・・接続面
１９・・・第１部位
２１・・・第２部位
２３・・・第３部位
２５・・・第１部
２７・・・第２部
２９・・・第１領域
３１・・・第２領域
３３・・・外側面
３３ａ・・第２溝
３３ｂ・・第２外周面
１００・・・被削材
Ｘ・・・回転軸
Ｙ・・・回転方向
Ｚ・・・切削方向
【図１】
2019139075.tif 000003
【図２】
2019139075.tif 000004
【図３】
2019139075.tif 000005
【図４】
2019139075.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2019139075.tif 000009
【図８】
2019139075.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2019139075.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
2019139075.tif 000016
【図１５】
2019139075.tif 000017
【手続補正書】
【提出日】令和2年7月3日(2020.7.3)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】
前記接続面は、前記第１部位及び前記第２部位の間に位置する第３部位を有し、
前記第１方向から見た場合に、前記第３部位における前記回転軸に沿った方向の長さは、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも短く、且つ、前記第２部位における前記回転軸に沿った方向の長さよりも長い、請求項１に記載のドリル。
【国際調査報告】
2019139075.tif 000018
2019139075.tif 000019
2019139075.tif 000020