(57)【要約】  所定の基板上に設けられ、近赤外線を照射されて硬化した際、当該基板への密着性に優れた近赤外線硬化型インク組成物と、当該近赤外線硬化型インク組成物から得られた近赤外線硬化膜、および当該近赤外線硬化型インク組成物を用いた光造形法を提供する。近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物であって、前記複合タングステン酸化物微粒子は、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上である、近赤外線硬化型インク組成物を提供する。
2018235829.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物微粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物であって、
前記複合タングステン酸化物微粒子は、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき０．１３以上である、ことを特徴とする近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項２】
前記複合タングステン酸化物微粒子が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（Ｍ元素は、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素で、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）である、ことを特徴とする請求項１に記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項３】
前記複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を含む、または、すべて六方晶の結晶構造からなる、ことを特徴とする請求項１または２に記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項４】
前記複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径が１ｎｍ以上である、ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項５】
前記複合タングステン酸化物微粒子のＭ元素が、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎのうちから選択される１種類以上である複合タングステン酸化物からなる、ことを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項６】
前記近赤外線吸収微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌのいずれか１種類以上の元素を含有する酸化物で被覆されている、ことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項７】
さらに、有機顔料、無機顔料、染料から選択されるいずれか１種類以上を含む、ことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項８】
さらに、分散剤を含む、ことを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項９】
さらに、溶媒を含む、ことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項１０】
前記近赤外線吸収微粒子の分散粒子径が、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下である、ことを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物が、近赤外線照射を受けて硬化したものである、ことを特徴とする近赤外線硬化膜。
【請求項１２】
所望の基体上に請求項１から１０のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物を塗布して塗布物を得、当該塗布物へ近赤外線を照射して前記近赤外線硬化型インク組成物を硬化させる、ことを特徴とする光造形法。
【請求項１３】
複合タングステン酸化物粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物の製造方法であって、
前記複合タングステン酸化物粒子を、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上となるように焼成して製造し、
前記ＸＲＤピークトップ強度の比の値を０．１３以上に保ちながら、前記製造された複合タングステン酸化物粒子を、前記未硬化の熱硬化性樹脂中へ加える、近赤外線硬化型インク組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、近赤外線硬化型インク組成物とその製造方法、近赤外線硬化膜、および光造形法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、紫外線の光を利用して硬化させる紫外線硬化型塗料は、加熱することなく印刷が可能である為、例えば特許文献１〜６に記載されているように環境対応型塗料として広く知られている。
しかしながら、紫外線硬化型のインクや塗料として、紫外線照射によりラジカル重合が行われる組成物を用いた場合には酸素が存在すると重合（硬化）が阻害される。他方、紫外線の照射によりカチオン重合が行われる組成物を用いた場合には、その重合中に強酸が発生する、という問題があった。
さらに、得られた印刷面や塗布面の耐光性を高める為に、一般的に、当該印刷面や塗布面へ紫外線吸収剤が添加される。しかし、紫外線硬化型のインクや塗料へ紫外線吸収剤を添加した場合には、紫外線照射による硬化が阻害されるという問題があった。【０００３】
これらの問題を解決するために、特許文献７、８には紫外線ではなく近赤外線の照射により硬化する近赤外線硬化型組成物が提案されている。【０００４】
また、出願人は特許文献９において、複合タングステン酸化物を含む近赤外線硬化型インク組成物を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１００４３３号公報
【特許文献２】特許第３３５４１２２号公報
【特許文献３】特許第５２６７８５４号公報
【特許文献４】特許第５６２６６４８号公報
【特許文献５】特許第３４９４３９９号公報
【特許文献６】特開２００４−１８７１６号公報
【特許文献７】特許第５０４４７３３号公報
【特許文献８】特開２０１５−１３１９２８号公報
【特許文献９】ＷＯ２０１７−０４７７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし本発明者らの検討によると、上述した特許文献７、８に記載の近赤外線硬化型組成物は、いずれも近赤外線吸収特性が十分でないといった問題を有していた。
また近年、近赤外線硬化型組成物に対する市場の要求は高まっている。例えば、特許文献９に記載の複合タングステン酸化物を含む近赤外線硬化型インク組成物や近赤外線硬化膜をもってしても、基板への密着性の向上を求めるという市場の要求を満足させ続けることは、困難になることが考えられた。【０００７】
本発明は上述の状況の下で為されたものであり、その解決しようとする課題は、所定の基板上に設けられ、近赤外線を照射されて硬化した際、当該基板への密着性に優れた近赤外線硬化型インク組成物とその製造方法、当該近赤外線硬化型インク組成物から得られた近赤外線硬化膜、および当該近赤外線硬化型インク組成物を用いた光造形法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決する為、本発明らが研究を行った結果、複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折（本発明において「ＸＲＤ」と記載する場合がある。）パターンにおいて、ピークトップ強度の比の値が所定の値を有する複合タングステン酸化物微粒子を含む近赤外線硬化型インク組成物に想到し、本発明を完成したものである。具体的には、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）（２２０）面のＸＲＤピーク強度を１としたとき、前記複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比が０．１３以上であるものを含む近赤外線硬化型インク組成物は、所定の基板上に設けられ、近赤外線を照射されて硬化した際、当該基板への密着性に優れていることを知見し、本発明を完成した。【０００９】
すなわち、上述の課題を解決するための第１の発明は、
近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物微粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物であって、
前記複合タングステン酸化物微粒子は、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上である、ことを特徴とする近赤外線硬化型インク組成物である。
第２の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（Ｍ元素は、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素で、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）である、ことを特徴とする第１の発明に記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第３の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を含む、または、すべて六方晶の結晶構造からなる、ことを特徴とする第１または第２の発明に記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第４の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径が１ｎｍ以上である、ことを特徴とする第１から第３の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第５の発明は、
前記複合タングステン酸化物微粒子のＭ元素が、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎのうちから選択される１種類以上である複合タングステン酸化物からなる、ことを特徴とする第２から第４の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第６の発明は、
前記近赤外線吸収微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌのいずれか１種類以上の元素を含有する酸化物で被覆されている、ことを特徴とする第１から第５発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第７の発明は、
さらに、有機顔料、無機顔料、染料から選択されるいずれか１種類以上を含む、ことを特徴とする、第１から第６の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第８の発明は、
さらに、分散剤を含む、ことを特徴とする第１から第７の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第９の発明は、
さらに、溶媒を含む、ことを特徴とする第１から第８の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第１０の発明は、
前記近赤外線吸収微粒子の分散粒子径が、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下である、ことを特徴とする第１から第９の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物である。
第１１の発明は、
第１から第１０の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物が、近赤外線照射を受けて硬化したものである、ことを特徴とする近赤外線硬化膜である。
第１２の発明は、
所望の基体上に第１から第１０の発明のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物を塗布して塗布物を得、当該塗布物へ近赤外線を照射して前記近赤外線硬化型インク組成物を硬化させる、ことを特徴とする光造形法である。
第１３の発明は、
複合タングステン酸化物粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物の製造方法であって、
前記複合タングステン酸化物粒子を、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上となるように焼成して製造し、
前記ＸＲＤピークトップ強度の比の値を０．１３以上に保ちながら、前記製造された複合タングステン酸化物粒子を、前記未硬化の熱硬化性樹脂中へ加える、近赤外線硬化型インク組成物の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、基板への密着性に優れており工業的に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に用いられる高周波プラズマ反応装置の概念図である。
【図２】実施例１に係る粉砕前微粒子のＸ線回折パターンである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係る［１］近赤外線硬化型インク組成物、［２］光造形法、について詳細に説明する。【００１３】
［１］近赤外線硬化型インク組成物
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、近赤外線吸収微粒子としての複合タングステン酸化物微粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂と、所望によりその他の成分、を含む。そこで以下、（１）近赤外線吸収微粒子としての複合タングステン酸化物微粒子、（２）複合タングステン酸化物微粒子の製造方法、（３）未硬化の熱硬化性樹脂、（４）その他の成分、（５）近赤外線硬化型インク組成物、の順に説明する。【００１４】
（１）近赤外線吸収微粒子としての複合タングステン酸化物微粒子
近赤外線硬化型インクに用いる近赤外線吸収微粒子としては、複合タングステン酸化物微粒子を初めとして、カーボンブラック粉や錫添加酸化インジウム（本発明において「ＩＴＯ」と記載する場合がある。）粉が考えられる。しかし、近赤外線吸収微粒子としてカーボンブラック粉を用いると、当該粉は黒色なので近赤外線硬化型インク組成物の色の選択の自由度が低くなる。一方、ＩＴＯ粉を用いた場合は、当該粉を多量に添加しないと近赤外線硬化型インク組成物の硬化性が発揮できない。そこで、当該粉を多量に添加すると、今度は多量添加されたＩＴＯ粉により、近赤外線硬化型インク組成物の色調に影響するという問題が発生してしまう。【００１５】
近赤外線吸収微粒子を含む赤外線硬化膜において、当該近赤外線吸収微粒子に起因する着色が望ましくないことから、本発明は近赤外線吸収微粒子として、近赤外線吸収微粒子に起因する着色が発生しない複合タングステン酸化物微粒子を含むことを特徴とする。そして、複合タングステン酸化物を近赤外線吸収微粒子とすることで、当該複合タングステン酸化物中に自由電子が生成され、近赤外線領域に自由電子由来の吸収特性が発現し、波長１０００ｎｍ付近の近赤外線吸収微粒子として有効となる。【００１６】
本発明に係る近赤外線吸収微粒子の分散粒子径は８００ｎｍ以下であることが好ましい。これは、近赤外線吸収微粒子である複合タングステン酸化物の近赤外線吸収は「局在表面プラズモン共鳴」と呼ばれるナノ粒子特有の光吸収、散乱に基づいていることによる。即ち、複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径が８００ｎｍ以下のときに局在表面プラズモン共鳴が生じ、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物に照射される近赤外線を近赤外線吸収微粒子が効率的に吸収し、熱エネルギーに変換し易くなるからである。
分散粒子径が２００ｎｍ以下であれば局在表面プラズモン共鳴がさらに強くなり、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物に照射される近赤外線をより効率的に吸収して熱エネルギーに変換し易く、より好ましい。【００１７】
さらに、本発明に係る近赤外線吸収微粒子の分散粒子径は、透明性保持の観点からも２００ｎｍ以下であることがより好ましい。分散粒子径が２００ｎｍよりも小さければ、微粒子のミー散乱およびレイリー散乱に起因する光の散乱が十分に抑制され、可視光波長領域の透明性を保持することが出来るからである。
当該近赤外線吸収微粒子が可視光波長域の透明性を保持できれば、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物へ顔料などの着色材料を添加した場合において、当該顔料の発色を害することがなく色調の調整の自由度を確保できる。一方、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物へ、前記着色材料を添加しない場合であっても、後述する硬化物である光造形物の透明性を確保できる。【００１８】
また、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の塗布物は、顔料などの着色材を全く含まない状態でも、本発明に係る近赤外線吸収微粒子の複合タングステン酸化物微粒子に起因して淡い青色を示す。しかし、複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径が２００ｎｍ以下であれば、当該淡い青色の呈色は、顔料などの着色材により打ち消すことができる。さらに淡い青色の呈色を打ち消す観点からは、分散粒子径が１５０ｎｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは１００ｎｍ以下である。
一方、近赤外線吸収特性の観点から、当該複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径は１ｎｍ以上であることが好ましい。【００１９】
ここで、分散粒子径とは、溶媒中の複合タングステン酸化物から成る近赤外線吸収微粒子の凝集粒子径を意味するものであり、市販されている種々の粒度分布計で測定することができる。例えば、複合タングステン酸化物から成る近赤外線吸収微粒子の凝集体も存在する状態で複合タングステン酸化物から成る近赤外線吸収微粒子が溶媒中に分散された分散液からサンプリングを行い、動的光散乱法を原理とした大塚電子社製ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。【００２０】
また、上述の複合タングステン酸化物が、正方晶、立方晶、六方晶などのタングステンブロンズの構造をとるときに近赤外線吸収材料として有効である。当該複合タングステン酸化物がとる結晶構造によって、近赤外線領域の吸収位置が変化する傾向があり、この近赤外線領域の吸収位置は、立方晶よりも正方晶のときが長波長側に移動し、さらに六方晶のときは正方晶のときよりも長波長側に移動する傾向がある。また、当該吸収位置の変動に付随して、可視光線領域の吸収は六方晶が最も少なく、次に正方晶であり、立方晶はこの中では最も大きい。よって、より可視光領域の光を透過して、より赤外線領域の光を遮蔽する用途には、六方晶のタングステンブロンズを用いることが好ましい。ただし、ここで述べた光学特性の傾向は、あくまで大まかな傾向であり、添加元素の種類や、添加量、酸素量によっても変化するものであり、本発明がこれに限定されるわけではない。【００２１】
本発明者らは、当該六方晶の複合タングステン酸化物複合のＸＲＤパターンにおいて、ピークトップ強度の比の値が所定の値にある複合タングステン酸化物微粒子は、照射される近赤外線を特に効率的に吸収し、熱エネルギーに変換することを知見した。具体的には、被測定対象である前記複合タングステン酸化物微粒子と同様の測定条件下にあるシリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面に係るＸＲＤピーク強度を１としたときの、前記複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比が０．１３以上である複合タングステン酸化物微粒子である。【００２２】
本発明者らの知見によれば、上述した複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度は、当該微粒子の結晶性と密接な関係があり、ひいては当該微粒子の自由電子密度と密接な関係があり、当該微粒子の近赤外線吸収特性に大きく影響を及ぼす。そして、当該複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度が０．１３以上であれば、所望の近赤外線吸収特性が得られる。所望の近赤外線吸収特性とは、可視光領域である波長５５０ｎｍの光の透過率を７０％程度に調整した場合に、近赤外線領域である波長１０００ｎｍの光の透過率を、可視光領域での光の透過率の１／７程度もしくはそれ以下にするものである。波長１０００ｎｍの透過率は、複合タングステン酸化物微粒子の近赤外線の吸収に起因する。そして、複合タングステン酸化物微粒子が近赤外線を吸収すると、その近赤外線が熱に変換されるのである。当該近赤外線吸収特性が発揮されれば、可視光線と近赤外線のコントラストが明確になる。【００２３】
当該複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値が０．１３以上であれば、当該微粒子において自由電子密度が担保され、上述した近赤外線吸収特性が発揮される。一方、ピークトップ強度の比の値は０．７以下であることが好ましい。
尚、ＸＲＤピークトップ強度とは、Ｘ線回折パターンにおいて最もピークカウントが高い２θにおけるピーク強度である。そして、六方晶のＣｓ複合タングステン酸化物やＲｂ複合タングステン酸化物では、Ｘ線回折パターンにおけるピークカウントの２θは、２３°〜３１°の範囲に出現する。【００２４】
前記複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度について、異なる観点からも説明する。
前記複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値が０．１３以上であることは、異相が殆ど含まれていない結晶性の良い複合タングステン酸化物微粒子が得られていることを表す。即ち、得られる複合タングステン酸化物微粒子がアモルファス化していないと考えられる。この結果、可視光を透過する液体媒体へ、当該異相が殆ど含まれていない複合タングステン酸化物微粒子を分散させることにより、近赤外線吸収特性が十分得られると考えられる。
尚、本発明において「異相」とは、複合タングステン酸化物以外の化合物の相をいう。【００２５】
上述した複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の測定には、粉末Ｘ線回折法を用いる。このとき、試料間の比較で客観的な定量性を持たせるため、標準試料を同条件で測定し、その標準試料のピーク強度に対する当該微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比をもって、試料間の比較を行うことが必要である。標準試料は普遍性のあるシリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）を使用することが望ましい。さらに定量性を持たせるため、その他の測定条件も常に一定にすることが望ましく、深さ１．０ｍｍの試料ホルダーへ、Ｘ線回折測定の際における公知の操作によって微粒子試料を充填する。具体的には、微粒子試料において優先方位（結晶の配向）が生じるのを回避する為、ランダム且つ徐々に充填し、尚且つムラなく出来るだけ密に充填することが好ましい。【００２６】
Ｘ線源として、陽極のターゲット材質がＣｕであるＸ線管球を４５ｋＶ／４０ｍＡの出力設定で使用し、ステップスキャンモード（ステップサイズ：０．０１６５°（２θ）および計数時間：０．０２２ｍ秒／ステップ）のθ−２θの粉末Ｘ線回折法で測定することとしたものである。【００２７】
このとき、Ｘ線管球の使用時間によってＸＲＤピーク強度は変化するので、Ｘ線管球の使用時間は試料間で殆ど同じであることが望ましい。客観的な定量性を確保するため、Ｘ線管球使用時間の試料間の差違は、最大でもＸ線管球の予測寿命の２０分の１以下に収めることが必要である。より望ましい測定方法として、複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンの測定毎に、シリコン粉末標準試料の測定を実施して、前記ＸＲＤピークトップ強度の比を算出する方法が挙げられる。本発明ではこの測定方法を用いた。市販のＸ線装置のＸ線管球予測寿命は数千時間以上で且つ１試料当たりの測定時間は数時間以下のものが殆どであるため、上述の望ましい測定方法を実施することで、Ｘ線管球使用時間によるＸＲＤピークトップ強度の比への影響を無視できるほど小さくすることが出来る。
また、Ｘ線管球の温度を一定とするため、Ｘ線管球用の冷却水温度も一定とすることが望ましい。【００２８】
尚、後述する解砕、粉砕または分散された後の近赤外線硬化型インク組成物に含まれる複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤパターンは、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物に含まれる複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤパターンにおいても維持される。尚、ＸＲＤピークトップ強度を測定する際に得られるＸＲＤパターンを解析することで、結晶構造や結晶子径を求めることが出来る。【００２９】
上記複合タングステン酸化物は、一般式ＭｘＷｙＯｚ（Ｍは、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素で、Ｗはタングステン、Ｏは酸素で、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）であることが好ましい。【００３０】
ここで、当該複合タングステン酸化物に対し、酸素量の制御と、自由電子を生成する元素の添加とを併用することで、より効率の良い近赤外線吸収微粒子を得ることが出来る。この酸素量の制御と、自由電子を生成する元素の添加とを併用した複合タングステン酸化物の一般式を、ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは、前記Ｍ元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素）と記載したとき、０.００１≦ｘ／ｙ≦１、２.２≦ｚ/ｙ≦３.０の関係を満たすことが望ましい。【００３１】
まず、元素Ｍの添加量を示すｘ／ｙの値について説明する。ｘ／ｙの値が０.００１より大きければ、十分な量の自由電子が生成され目的とする近赤外線遮蔽効果を得ることが出来る。そして、元素Ｍの添加量が多いほど、自由電子の供給量が増加し、近赤外線吸収効率も上昇するが、ｘ／ｙの値が１程度で当該効果も飽和する。また、ｘ／ｙの値が１より小さければ、当該近赤外線吸収微粒子中に不純物相が生成されるのを回避できるので好ましい。また、元素Ｍは、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上であることが好ましい。ここで、元素Ｍを添加された当該ＭｘＷｙＯｚにおける、安定性の観点からは、元素Ｍは、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅのうちのうちから選択される１種類以上の元素であることがより好ましい。【００３２】
次に、酸素量の制御を示すｚ／ｙの値について説明する。ｚ／ｙの値については、ＭｘＷｙＯｚで表記される近赤外線吸収微粒子においても、上述した元素Ｍの添加量による自由電子の供給があるため、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０が好ましい。【００３３】
本発明に係る、可視光領域の透過を向上させ、近赤外領域の吸収を向上させる効果を得るためには、複合タングステン酸化物に、単位構造（ＷＯ６単位で形成される８面体が６個集合して六角形の空隙が構成され、当該空隙中に元素Ｍが配置した構造）が含まれていれば良く、当該複合タングステン酸化物微粒子が、結晶質であっても非晶質であっても構わない。【００３４】
この六角形の空隙に元素Ｍの陽イオンが添加されて存在するとき、近赤外線領域の吸収が向上する。ここで、一般的には、イオン半径の大きな元素Ｍを添加したとき当該六方晶が形成され、具体的には、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎのうちの１種類以上を添加したとき六方晶が形成され易く好ましい。勿論これら以外の元素でも、ＷＯ６単位で形成される六角形の空隙に添加元素Ｍが存在すれば良く、上記元素に限定される訳ではない。【００３５】
特に、六方晶の結晶構造を有する複合タングステン酸化物が均一な結晶構造を有するとき、添加元素Ｍの添加量は、ｘ／ｙの値で０．２以上０．５以下が好ましく、更に好ましくは０．３０から０．３５である。特に、ｘ／ｙの値が０．３３となることで、添加元素Ｍが六角形の空隙の全てに配置されると考えられる。【００３６】
さらに、複合タングステン酸化物微粒子においては、アモルファス相の体積比率が５０％以下である単結晶であることが好ましい。
複合タングステン酸化物微粒子が、アモルファス相の体積比率５０％以下である単結晶であると、ＸＲＤピークトップ強度を維持しながら結晶子径を２００ｎｍ以下にすることが出来る。複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径を２００ｎｍ以下とすることで、その分散粒子径を、好ましい範囲である１ｎｍ以上２００ｎｍ以下とすることが出来る。【００３７】
これに対し、複合タングステン酸化物微粒子において、分散粒子径は１ｎｍ以上２００ｎｍ以下、さらに好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下ではあるが、アモルファス相が体積比率で５０％を超えて存在する場合や、多結晶の場合、当該複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度比の値が０．１３未満となり、結果的に、近赤外線吸収特性が不十分で近赤外線硬化型インク組成物の硬化の発現が不十分となる場合がある。
一方、当該複合タングステン酸化物微粒子の近赤外線吸収特性の観点から、結晶子径は１０ｎｍ以上であることが好ましい。そして、複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径が２００ｎｍ以下１０ｎｍ以上であることが、より好ましい。結晶子径が２００ｎｍ以下１０ｎｍ以上の範囲であれば、ＸＲＤピークトップ強度比の値が０．１３を超え、さらに優れた近赤外線吸収特性により近赤外線硬化型インク組成物の硬化が発揮されるからである。【００３８】
尚、後述する解砕、粉砕または分散された後の複合タングステン酸化物微粒子分散液中の複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンは、本発明に係る複合タングステン酸化物微粒子分散液中の揮発成分を除去して得られた複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンや、前記分散液から得られる分散体中に含まれる複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンにおいても維持される。【００３９】
結果的に、複合タングステン酸化物微粒子分散液や当該分散液から得られる複合タングステン微粒子分散体中の複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤパターン、ＸＲＤピークトップ強度、結晶子径など結晶の状態が、本発明で用いることができる複合タングステン酸化物微粒子の結晶の状態であれば、本発明の効果は最も効果的に発揮される。【００４０】
尚、複合タングステン酸化物微粒子が単結晶であることは、透過型電子顕微鏡等の電子顕微鏡像において、各微粒子内部に結晶粒界が観察されず、一様な格子縞のみが観察されることから確認することができる。また、複合タングステン酸化物微粒子においてアモルファス相の体積比率が５０％以下であることは、同じく透過型電子顕微鏡像において、微粒子全体に一様な格子縞が観察され、格子縞が不明瞭な箇所が殆ど観察されないことから確認することができる。アモルファス相は微粒子外周部に存在する場合が多いので、微粒子外周部に着目することで、アモルファス相の体積比率を算出可能な場合が多い。例えば、真球状の複合タングステン酸化物微粒子において、格子縞が不明瞭なアモルファス相が当該微粒子外周部に層状に存在する場合、その粒子径の１０％以下の厚さであれば、当該複合タングステン酸化物微粒子におけるアモルファス相の体積比率は、５０％以下である。【００４１】
一方、複合タングステン酸化物微粒子が、後述する複合タングステン酸化物微粒子分散体を構成する塗布膜、塗布膜に所定の操作を施して当該塗布膜の樹脂を硬化させた膜（本発明において「硬化膜」と記載する場合がある。）、樹脂等の内部などで、分散している場合において、当該分散している複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径から結晶子径を引いたときの差違が２０％以下であれば、当該複合タングステン酸化物微粒子は、アモルファス相の体積比率５０％以下の単結晶であると言え、実質的に単結晶であると言える。【００４２】
ここで、複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径は、複合タングステン酸化物微粒子分散体の透過型電子顕微鏡像から画像処理装置を用いて複合タングステン酸化物微粒子１００個の粒子径を測定し、その平均値を算出することで求めることが出来る。そして、複合タングステン酸化物微粒子分散体に分散された複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径と結晶子径との差違が２０％以下になるように、複合タングステン酸化物微粒子の合成工程、粉砕工程、分散工程を、製造設備に応じて適宜調整すればよい。【００４３】
複合タングステン酸化物微粒子のＢＥＴ比表面積は、当該微粒子の粒度分布と密接な関係があるが、それと共に、当該微粒子自体の近赤外線吸収特性や光着色を抑制する耐光性に大きく影響する。当該微粒子のＢＥＴ比表面積が３０．０ｍ２／ｇ以上１２０．０ｍ２／ｇ以下であれば、所望の耐光性が得られ、好ましくは３０．０ｍ２／ｇ以上９０．０ｍ２／ｇ以下、さらに好ましくは３５．０ｍ２／ｇ以上７０．０ｍ２／ｇ以下とするのが良い。【００４４】
複合タングステン酸化物微粒子のＢＥＴ比表面積が小さいことは、当該微粒子の結晶子径が大きいことを表している。従って、当該微粒子のＢＥＴ比表面積が３０．０ｍ２／ｇ未満の場合、可視光領域で透明性のある近赤外線硬化型インク組成物を製造するためには、当該微粒子を、媒体撹拌ミル等で長時間粉砕して粒子を微細化することが好ましい。尤も、当該粉砕に伴って、近赤外線吸収特性を発現しない結晶子径が１ｎｍ未満の微粒子が多数生成しないように注意する。結晶子径が１ｎｍ未満の微粒子を多数含んだ近赤外線硬化型インク組成物を作製した場合、当該近赤外線硬化型インク組成物に対して紫外線を含む強い光を照射すると、当該近赤外線硬化型インク組成物の色が濃くなり、着色する（光着色）場合があると考えられるからである。【００４５】
一方、当該微粒子のＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇを超えて大きい場合も、光着色において同様の傾向を示す。従って、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇ以下であれば、ＢＥＴ粒径が２ｎｍ以上になることを示しており、近赤外線吸収特性に寄与しない結晶子径１ｎｍ未満の微粒子が殆ど存在しないことを意味している。よって、当該微粒子のＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇ以下であれば、耐光性の良い近赤外線硬化型インク組成物を製造することが出来る。
尚、複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径やＢＥＴ比表面積の値は、複合タングステン酸化物微粒子分散液を得る際の粉砕分散前後においても、上述の範囲内の値であることが好ましい。【００４６】
また、複合タングステン酸化物微粒子は、加熱により揮発する成分（本発明において「揮発成分」と記載する場合がある。）を含む場合がある。当該揮発成分とは、複合タングステン酸化物微粒子が保管雰囲気や大気中に暴露された際や、合成工程途中において吸着する物質に起因するものである。ここで、当該揮発成分の具体例としては、水である場合や、後述する分散液の溶媒である場合がある。そして、例えば１５０℃、またはそれ以下の加熱により、当該複合タングステン酸化物微粒子から揮発する成分である。【００４７】
複合タングステン酸化物微粒子における揮発成分とその含有率とは、上述したように当該微粒子を大気等に暴露した際に吸着する水分量や、当該微粒子の乾燥工程における溶媒残存量と関係している。そして、当該揮発成分とその含有率は、当該微粒子を近赤外線硬化型インク組成物等に分散させる際の分散性に対して、大きく影響する場合がある。【００４８】
これに対し、揮発成分含有率が所定量以下の複合タングステン酸化物微粒子では、近赤外線硬化型インク組成物に使用する溶媒と、当該微粒子に吸着されている揮発成分との相溶性の影響が軽微であるため、広い汎用性が発揮される。【００４９】
本発明者らの検討によれば、複合タングステン酸化物微粒子において揮発成分の含有率が２．５質量％以下であれば、当該微粒子は殆どの分散系に用いられる分散媒に対して分散可能であり、汎用性のある複合タングステン酸化物微粒子となることを知見した。
一方、当該揮発成分の含有率の下限には、特に制限はないことも知見した。【００５０】
この結果、揮発成分の含有率が２．５質量％以下である微粒子が過度に二次凝集していなければ、タンブラー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサーなどの混合機、およびバンバリーミキサー、ニーダー、ロール、一軸押出機、二軸押出機などの混練機を用いて均一に混合、混錬（溶融混合も含む）することにより当該微粒子を樹脂等に分散可能となる。【００５１】
複合タングステン酸化物微粒子における揮発成分の含有率は、熱分析により測定できる。具体的には、複合タングステン酸化物微粒子が熱分解する温度より低く、且つ、揮発成分が揮発するよりも高い温度に、複合タングステン酸化物微粒子試料を保持して重量減少を測定すればよい。また、揮発成分を特定する場合は、ガス質量分析機を併用して当該揮発成分を分析すればよい。【００５２】
また、本発明に係る近赤外線吸収微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌの一種類以上を含有する酸化物で被覆されていることは、当該近赤外線吸収微粒子の耐候性の向上の観点から好ましい。【００５３】
（２）複合タングステン酸化物微粒子の製造方法
複合タングステン酸化物微粒子の合成方法としては、熱プラズマ中にタングステン化合物出発原料を投入する熱プラズマ法や、タングステン化合物出発原料を還元性ガス雰囲気中で熱処理する固相反応法が挙げられる。熱プラズマ法や固相反応法で合成された複合タングステン酸化物微粒子は、分散処理または粉砕・分散処理される。
以下、（イ）熱プラズマ法、（ロ）固相反応法、（ハ）合成された複合タングステン酸化物微粒子、の順に説明する。【００５４】
（イ）熱プラズマ法
熱プラズマ法について（ｉ）熱プラズマ法に用いる原料、（ｉｉ）熱プラズマ法とその条件、の順に説明する。【００５５】
（ｉ）熱プラズマ法に用いる原料
複合タングステン酸化物微粒子を熱プラズマ法で合成する際には、タングステン化合物と、Ｍ元素化合物との混合粉体を原料として用いることができる。
タングステン化合物としては、タングステン酸（Ｈ２ＷＯ４）、タングステン酸アンモニウム、六塩化タングステン、アルコールに溶解した六塩化タングステンに水を添加して加水分解した後溶媒を蒸発させたタングステンの水和物、から選ばれる１種以上であることが好ましい。
また、Ｍ元素化合物としては、Ｍ元素の酸化物、水酸化物、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、炭酸塩、から選ばれる１種以上を用いることが好ましい。【００５６】
上述したタングステン化合物と、上述したＭ元素化合物とを含む水溶液を、Ｍ元素とＷ元素の比が、ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは前記Ｍ元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１．０、２．０≦ｚ／ｙ≦３．０）のＭ元素とＷ元素の比となるように湿式混合する。そして、得られた混合液を乾燥することによって、Ｍ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体が得られる。そして、当該混合粉体は、熱プラズマ法の原料とすることが出来る。【００５７】
また、当該混合粉体を、不活性ガス単独または不活性ガスと還元性ガスとの混合ガス雰囲気下にて、１段階の焼成によって得られる複合タングステン酸化物を、熱プラズマ法の原料とすることもできる。他にも、１段階目で不活性ガスと還元性ガスとの混合ガス雰囲気下で焼成し、当該１段階目の焼成物を、２段階目にて不活性ガス雰囲気下で焼成する、という２段階の焼成によって得られる複合タングステン酸化物を、熱プラズマ法の原料とすることも出来る。【００５８】
（ｉｉ）熱プラズマ法とその条件
本発明で用いる熱プラズマとして、例えば、直流アークプラズマ、高周波プラズマ、マイクロ波プラズマ、低周波交流プラズマ、のいずれか、または、これらのプラズマの重畳したもの、または、直流プラズマに磁場を印加した電気的な方法により生成するプラズマ、大出力レーザーの照射により生成するプラズマ、大出力電子ビームやイオンビームにより生成するプラズマ、が適用出来る。尤も、いずれの熱プラズマを用いるにしても、１００００〜１５０００Ｋの高温部を有する熱プラズマであり、特に、微粒子の生成時間を制御できるプラズマであることが好ましい。【００５９】
当該高温部を有する熱プラズマ中に供給された原料は、当該高温部において瞬時に蒸発する。そして、当該蒸発した原料は、プラズマ尾炎部に至る過程で凝縮し、プラズマ火炎外で急冷凝固されて、複合タングステン酸化物微粒子を生成する。【００６０】
高周波プラズマ反応装置を用いる場合を例として、図１を参照しながら合成方法について説明する。【００６１】
先ず、真空排気装置により、水冷石英二重管内と反応容器６内で構成される反応系内を約０．１Ｐａ（約０．００１Ｔｏｒｒ）まで真空引きする。反応系内を真空引きした後、今度は、当該反応系内をアルゴンガスで満たし、１気圧のアルゴンガス流通系とする。
その後、反応容器内にプラズマガスとして、アルゴンガス、アルゴンとヘリウムの混合ガス（Ａｒ−Ｈｅ混合ガス）、またはアルゴンと窒素の混合ガス（Ａｒ−Ｎ２混合ガス）から選択されるいずれかのガスを３０〜４５Ｌ／ｍｉｎの流量で導入する。一方、プラズマ領域のすぐ外側に流すシースガスとして、Ａｒ−Ｈｅ混合ガスを６０〜７０Ｌ／ｍｉｎの流量で導入する。
そして、高周波コイル２に交流電流をかけて、高周波電磁場（周波数４ＭＨｚ）により熱プラズマを発生させる。このとき、高周波電力は３０〜４０ｋＷとする。【００６２】
原料粉末供給ノズル５より、上記合成方法で得たＭ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体、または、複合タングステン酸化物微粒子酸化物の原料を、ガス供給装置から供給する６〜９８Ｌ／ｍｉｎのアルゴンガスをキャリアガスとして、供給速度２５〜５０ｇ／ｍｉｎの割合で，熱プラズマ中に導入して所定時間反応を行う。反応後、生成した複合タングステン酸化物微粒子はフィルター８に堆積するので、これを回収する。【００６３】
キャリアガス流量と原料供給速度は、微粒子の生成時間に大きく影響する。そこで、キャリアガス流量を６Ｌ／ｍｉｎ以上９Ｌ／ｍｉｎ以下とし、原料供給速度を２５〜５０ｇ／ｍｉｎとするのが好ましい。
また、プラズマガス流量を３０Ｌ／ｍｉｎ以上４５Ｌ／ｍｉｎ以下、シースガス流量を６０Ｌ／ｍｉｎ以上７０Ｌ／ｍｉｎ以下とすることが好ましい。プラズマガスは１００００〜１５０００Ｋの高温部を有する熱プラズマ領域を保つ機能があり、シースガスは反応容器内における石英トーチの内壁面を冷やし、石英トーチの溶融を防止する機能がある。それと同時に、プラズマガスとシースガスはプラズマ領域の形状に影響を及ぼすため、それらのガスの流量はプラズマ領域の形状制御に重要なパラメータとなる。プラズマガスとシースガス流量を上げるほどプラズマ領域の形状がガスの流れ方向に延び、プラズマ尾炎部の温度勾配が緩やかなるので、生成される微粒子の生成時間を長くし、結晶性の高い微粒子を生成できるようになる。逆に、プラズマガスとシースガス流量を下げるほどプラズマ領域の形状がガスの流れ方向に縮み、プラズマ尾炎部の温度勾配が急になるので、生成される微粒子の生成時間を短くし、ＢＥＴ比表面積の大きい微粒子を生成できるようになる。これにより複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値を、所定の値に設定することが出来る。【００６４】
熱プラズマ法で合成し得られる複合タングステン酸化物が、その結晶子径が２００ｎｍを超える場合や、熱プラズマ法で合成し得られる複合タングステン酸化物から得られる、近赤外線硬化型インク組成物中の複合タングステン酸化物の分散粒子径が２００ｎｍを超える場合は、後述する、粉砕・分散処理を行うことが好ましい。熱プラズマ法で複合タングステン酸化物を合成する場合は、そのプラズマ条件や、その後の粉砕・分散処理条件を適宜選択して、そして、近赤外線硬化型インク組成物中の複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径と結晶子径の差違が２０％以下となるようにすることが好ましい。【００６５】
（ロ）固相反応法
固相反応法について（ｉ）固相反応法に用いる原料、（ｉｉ）固相反応法における焼成とその条件、の順に説明する。【００６６】
（ｉ）固相反応法に用いる原料
複合タングステン酸化物微粒子を固相反応法で合成する際には、原料としてタングステン化合物およびＭ元素化合物を用いる。
タングステン化合物は、タングステン酸（Ｈ２ＷＯ４）、タングステン酸アンモニウム、六塩化タングステン、アルコールに溶解した六塩化タングステンに水を添加して加水分解した後、溶媒を蒸発させたタングステンの水和物、から選ばれる１種以上であることが好ましい。
また、より好ましい実施形態である一般式ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｂａから選択される１種類以上の元素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）で示される複合タングステン酸化物微粒子の原料の製造に用いるＭ元素化合物には、Ｍ元素の酸化物、水酸化物、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、炭酸塩、から選ばれる１種以上であることが好ましい。【００６７】
また、複合タングステン酸化物微粒子は、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒから選ばれる１種以上の不純物元素を含有する化合物（本発明において「不純物元素化合物」と記載する場合がある。）を、原料として含んでもよい。当該不純物元素化合物は、後の焼成工程において複合タングステン化合物と反応せず、複合タングステン酸化物の結晶成長を抑制して、結晶の粗大化を防ぐ働きをするものである。不純物元素を含む化合物としては、酸化物、水酸化物、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、炭酸塩、から選ばれる１種以上であることが好ましく、粒径が５００ｎｍ以下のコロイダルシリカやコロイダルアルミナが特に好ましい。【００６８】
上記タングステン化合物と、上記Ｍ元素化合物を含む水溶液と、上記不純物化合物とを、Ｍ元素とＷ元素の比が、ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは前記Ｍ元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１．０、２．０＜ｚ／ｙ≦３．０）のＭ元素とＷ元素の比となるように湿式混合する。不純物元素化合物を原料として含有する場合は、不純物元素化合物が０．５質量％以下になるように湿式混合する。そして、得られた混合液を乾燥することによって、Ｍ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体、もしくは不純物元素化合物を含むＭ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体が得られる。【００６９】
（ｉｉ）固相反応法における焼成とその条件
当該湿式混合で製造したＭ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体、もしくは不純物元素化合物を含むＭ元素化合物とタングステン化合物との混合粉体を、不活性ガス単独または不活性ガスと還元性ガスとの混合ガス雰囲気下、１段階で焼成する。このとき、焼成温度は複合タングステン酸化物微粒子が結晶化し始める温度に近いことが好ましい。
具体的には焼成温度が１０００℃以下であることが好ましく、８００℃以下であることがより好ましく、８００℃以下５００℃以上の温度範囲がさらに好ましい。この焼成温度の制御により、本発明に係る複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値を所定の値に設定することが出来る。
尤も、当該複合タングステン酸化物の合成において、前記タングステン化合物に替えて、三酸化タングステンを用いても良い。【００７０】
（ハ）合成された複合タングステン酸化物微粒子
熱プラズマ法や固相反応法による合成法で得られた複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径が、２００ｎｍを超える場合がある。このような場合は、当該複合タングステン酸化物微粒子の粉砕・分散処理をすればよい。そして、粉砕・分散処理を経て得られた複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値が、本発明の範囲を実現できていれば、複合タングステン酸化物微粒子やその分散液等は、優れた近赤外線吸収特性を発揮する。【００７１】
複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度比の値やＢＥＴ比表面積は、様々な製造条件の変更によって制御可能であり、例えば熱プラズマ法や固相反応法などで当該微粒子が生成される際の温度（焼成温度）、生成時間（焼成時間）、生成雰囲気（焼成雰囲気）、前駆体原料の形態、生成後のアニール処理、不純物元素のドープなどの製造条件の変更によって制御可能である。
ここで、製造される複合タングステン酸化物微粒子において、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、当該複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値が、０．１３以上となるように、複合タングステン酸化物微粒子の製造条件を設定する。
一方、複合タングステン酸化物微粒子の揮発成分の含有率は、当該微粒子の保存方法や保存雰囲気、当該微粒子分散液を乾燥させる際の温度、乾燥時間、乾燥方法などの製造条件を適宜に設定することによって制御可能である。尚、複合タングステン酸化物微粒子の揮発成分の含有率は、複合タングステン酸化物微粒子の結晶構造や、後述する熱プラズマ法や固相反応等の複合タングステン酸化物微粒子の合成方法に依存しない。【００７２】
（３）未硬化の熱硬化性樹脂
未硬化の熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フェノ−ル樹脂、エステル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコ−ン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの未硬化樹脂が挙げられる。
これらの未硬化の熱硬化性樹脂は、近赤外線の照射を受けた近赤外線吸収微粒子からの熱エネルギーを付与されて硬化するものである。そして、当該未硬化の熱硬化性樹脂には、硬化反応によって熱硬化性樹脂を形成するモノマーやオリゴマー、および適宜添加される公知の硬化剤が含まれる。さらに硬化剤へは公知の硬化促進剤を加えてもよい。【００７３】
（４）その他の成分
以上説明したように本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、近赤外線吸収微粒子として、ＸＲＤピークトップ強度の比の値がシリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上であることを特徴とする複合タングステン酸化物と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含むものである。
そして本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、所望により、顔料、溶媒、分散剤といったその他の成分を含むものである。そこで以下、（イ）顔料および染料、（ロ）分散剤、（ハ）溶媒、の順に説明する。【００７４】
（イ）顔料および染料
上述した本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物を着色する為に使用できる顔料としては、公知の顔料を特に制限なく使用でき、不溶性顔料、レーキ顔料等の有機顔料およびカーボンブラック等の無機顔料を好ましく用いることができる。
これらの顔料は、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物中に分散された状態で存在させることが好ましい。これらの顔料の分散方法としては、公知の方法を特に限定なく使用することができる。【００７５】
上述したように不溶性顔料は特に限定するものではないが、例えば、アゾ、アゾメチン、メチン、ジフェニルメタン、トリフェニルメタン、キナクリドン、アントラキノン、ペリレン、インジゴ、キノフタロン、イソインドリノン、イソインドリン、アジン、オキサジン、チアジン、ジオキサジン、チアゾール、フタロシアニン、ジケトピロロピロール等は好ましいものである。【００７６】
上述したように顔料は特に限定するものではないが、好ましく用いられる具体的顔料名を以下に挙げる。【００７７】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。【００７８】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。【００７９】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。【００８０】
ブラック用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。【００８１】
上述したように無機顔料は特に限定するものではないが、カーボンブラック、二酸化チタン、硫化亜鉛、酸化亜鉛、リン酸亜鉛、混合酸化金属リン酸塩、酸化鉄、酸化マンガン鉄、酸化クロム、ウルトラマリン、ニッケルまたはクロムアンチモンチタン酸化物、酸化コバルト、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、ケイ酸塩、酸化ジルコニウム、コバルトとアルミニウムの混合酸化物、硫化モリブデン、ルチル混合相顔料、希土類の硫化物、バナジン酸ビスマス、水酸化アルミニウムや硫酸バリウムからなる体質顔料等は、好ましいものである。【００８２】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物中に含有される分散状態の顔料の分散粒子径は、１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であることが好ましい。顔料分散液の分散粒子径が１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であれば、近赤外線硬化型インク組成物中の保存安定性が良好だからである。【００８３】
本発明において使用される染料としては、特に制限はなく、油溶性染料または水溶性染料のいずれでも使用することができ、イエロー染料、マゼンタ染料、シアン染料など等を好ましく用いることができる。【００８４】
イエロー染料としては、例えばカップリング成分としてフェノール類、ナフトール類、アニリン類、ピラゾロン類、ピリドン類、開鎖型活性メチレン化合物類を有するアリールもしくはヘテリルアゾ染料；例えばカップリング成分として開鎖型活性メチレン化合物類を有するアゾメチン染料；例えばベンジリデン染料やモノメチンオキソノール染料等のようなメチン染料；例えばナフトキノン染料、アントラキノン染料等のようなキノン系染料などがあり、これ以外の染料種としてはキノフタロン染料、ニトロ・ニトロソ染料、アクリジン染料、アクリジノン染料等を挙げることができる。これらの染料は、クロモフォアの一部が解離して初めてイエローを呈するものであってもよく、その場合のカウンターカチオンはアルカリ金属や、アンモニウムのような無機のカチオンであっても良いし、ピリジニウム、４級アンモニウム塩のような有機のカチオンであってもよく、さらにはそれらを部分構造に有するポリマーカチオンであっても良い。【００８５】
マゼンタ染料としては、例えばカップリング成分としてフェノール類、ナフトール類、アニリン類を有するアリールもしくはヘテリルアゾ染料；例えばカップリング成分としてピラゾロン類、ピラゾロトリアゾール類を有するアゾメチン染料；例えばアリーリデン染料、スチリル染料、メロシアニン染料、オキソノール染料のようなメチン染料；ジフェニルメタン染料、トリフェニルメタン染料、キサンテン染料のようなカルボニウム染料、例えばナフトキノン、アントラキノン、アントラピリドンなどのようなキノン系染料、例えばジオキサジン染料等のような縮合多環系染料等を挙げることができる。これらの染料は、クロモフォアの一部が解離して初めてマゼンタを呈するものであってもよく、その場合のカウンターカチオンはアルカリ金属や、アンモニウムのような無機のカチオンであっても良いし、ピリジニウム、４級アンモニウム塩のような有機のカチオンであってもよく、さらにはそれらを部分構造に有するポリマーカチオンであっても良い。【００８６】
シアン染料としては、例えばインドアニリン染料、インドフェノール染料のようなアゾメチン染料；シアニン染料、オキソノール染料、メロシアニン染料のようなポリメチン染料；ジフェニルメタン染料、トリフェニルメタン染料、キサンテン染料のようなカルボニウム染料；フタロシアニン染料；アントラキノン染料；例えばカップリング成分としてフェノール類、ナフトール類、アニリン類を有するアリールもしくはヘテリルアゾ染料、インジゴ・チオインジゴ染料を挙げることができる。これらの染料は、クロモフォアの一部が解離して初めてシアンを呈するものであってもよく、その場合のカウンターカチオンはアルカリ金属や、アンモニウムのような無機のカチオンであっても良いし、ピリジニウム、４級アンモニウム塩のような有機のカチオンであってもよく、さらにはそれらを部分構造に有するポリマーカチオンであっても良い。また、ポリアゾ染料などのブラック染料も使用することができる。【００８７】
本発明において使用される水溶性染料としては、特に制限はなく、直接染料、酸性染料、食用染料、塩基性染料、反応性染料、等を好ましく用いることができる。【００８８】
水溶性染料として、好ましく用いられる具体的染料名を以下に挙げる。
Ｃ．Ｉ．  ダイレクトレッド２、４、９、２３、２６、３１、３９、６２、６３、７２、７５、７６、７９、８０、８１、８３、８４、８９、９２、９５、１１１、１７３、１８４、２０７、２１１、２１２、２１４、２１８、２１、２２３、２２４、2２５、２２６、２２７、２３２、２３３、２４０、２４１、２４２、２４３、２４７、
Ｃ.Ｉ.  ダイレクトバイオレット７、９、４７、４８、５１、６６、９０、９３、９４、９５、９８、１００、１０１、
Ｃ.Ｉ.  ダイレクトイエロー８、９、１１、１２、２７、２８、２９、３３、３５、３９、４１、４４、５０、５３、５８、５９、６８、８６、８７、９３、９５、９６、９８、１００、１０６、１０８、１０９、１１０、１３０、１３２、１４２、１４４、１６１、１６３、
Ｃ．Ｉ．  ダイレクトブルー１、１０、１５、２２、２５、５５、６７、６８、７１、７６、７７、７８、８０、８４、８６、８７、９０、９８、１０６、１０８、１０９、１５１、１５６、１５８、１５９、１６０、１６８、１８９、１９２、１９３、１９４、１９９、２００、２０１、２０２、２０３、２０７、２１１、２１３、２１４、２１８、２２５、２２９、２３６、２３７、２４４、２４８、２４９、２５１、２５２、２６４、２７０、２８０、２８８、２８９、２９１、
Ｃ.Ｉ.  ダイレクトブラック９、１７、１９、２２、３２、５１、５６、６２、６９、７７、８０、９１、９４、９７、１０８、１１２、１１３、１１４、１１７、１１８、１２１、１２２、１２５、１３２、１４６、１５４、１６６、１６８、１７３、１９９、
Ｃ.Ｉ.  アシッドレッド３５、４２、５２、５７、６２、８０、８２、１１１、１１４、１１８、１１９、１２７、１２８、１３１、１４３、１５１、１５４、１５８、２４９、２５４、２５７、２６１、２６３、２６６、２８９、２９９、３０１、３０５、３３６、３３７、３６１、３９６、３９７、
Ｃ.Ｉ.  アシッドバイオレット５、３４、４３、４７、４８、９０、１０３、１２６、
Ｃ.Ｉ.  アシッドイエロー１７、１９、２３、２５、３９、４０、４２、４４、４９、５０、６１、６４、７６、７９、１１０、１２７、１３５、１４３、１５１、１５９、１６９、１７４、１９０、１９５、１９６、１９７、１９９、２１８、２１９、２２２、２２７、
Ｃ．Ｉ．  アシッドブルー９、２５、４０、４１、６２、７２、７６、７８、８０、８２、９２、１０６、１１２、１１３、１２０、１２７：１、１２９、１３８、１４３、１７５、１８１、２０５、２０７、２２０、２２１、２３０、２３２、２４７、２５８、２６０、２６４、２７１、２７７、２７８、２７９、２８０、２８８、２９０、３２６、
Ｃ．Ｉ．  アシッドブラック７、２４、２９、４８、５２：１、１７２、
Ｃ．Ｉ．  リアクティブレッド３、１３、１７、１９、２１、２２、２３、２４、２９、３５、３７、４０、４１、４３、４５、４９、５５、
Ｃ．Ｉ．  リアクティブバイオレット１、３、４、５、６、７、８、９、１６、１７、２２、２３、２４、２６、２７、３３、３４、
Ｃ．Ｉ．  リアクティブイエロー２、３、１３、１４、１５、１７、１８、２３、２４、２５、２６、２７、２９、３５、３７、４１、４２、
Ｃ．Ｉ．  リアクティブブルー２、３、５、８、１０、１３、１４、１５、１７、１８、１９、２１、２５、２６、２７、２８、２９、３８、
Ｃ．Ｉ．  リアクティブブラック４、５、８、１４、２１、２３、２６、３１、３２、３４、
Ｃ．Ｉ．  ベーシックレッド１２、１３、１４、１５、１８、２２、２３、２４、２５、２７、２９、３５、３６、３８、３９、４５、４６、
Ｃ．Ｉ．  ベーシックバイオレット１、２、３、７、１０、１５、１６、２０、２１、２５、２７、２８、３５、３７、３９、４０、４８、
Ｃ．Ｉ．  ベーシックイエロー１、２、４、１１、１３、１４、１５、１９、２１、２３、２４、２５、２８、２９、３２、３６、３９、４０、
Ｃ．Ｉ．  ベーシックブルー１、３、５、７、９、２２、２６、４１、４５、４６、４７、５４、５７、６０、６２、６５、６６、６９、７1、
Ｃ．Ｉ．  ベーシックブラック８、等が挙げられる。【００８９】
以上説明した、近赤外線硬化型インクに含まれる着色材の顔料や近赤外線吸収微粒子の粒径は、近赤外線硬化型インク組成物の塗布装置の特性を考慮して定めることが好ましい。
尚、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、上述した顔料および染料を含有しない近赤外線硬化型インク組成物も含む概念である。【００９０】
（ロ）分散剤
本発明に係る近赤外線吸収微粒子を適宜な分散剤と共に、適宜な未硬化の状態にある熱硬化性樹脂のモノマーや、後述する適宜な溶媒中へ分散させてもよい。適宜な分散剤の添加により、近赤外線吸収微粒子を容易に近赤外線硬化型インクに分散出来、近赤外線硬化型インクの塗布膜における硬化のバラつきの抑制が期待出来るからである。【００９１】
尚、当該分散剤としては、適宜市販の分散剤を用いることができるが、分散剤の分子構造として、ポリエステル系、ポリアクリル系、ポリウレタン系、ポリアミン系、ポリカプトラクトン系、ポリスチレン系の主鎖を有し、官能基に、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、水酸基、スルホ基等を有するものが好ましい。このような分子構造を有する分散剤は、本発明に係る近赤外線硬化型インクの塗布膜に近赤外線を数十秒間断続的に照射する際、変質し難い。従って、当該変質に起因する着色等の不具合が発生することが無いからである。【００９２】
市販の分散剤における好ましい具体例としては、日本ルーブリゾール（株）製ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ９０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１１２００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１３０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１３２４０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１３６５０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１３９４０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１６０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１７０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１８０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２００００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２１０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２４０００ＳＣ、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２４０００ＧＲ、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２６０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２７０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２８０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３１８４５、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３２０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３２５００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３２５５０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３２６００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３３０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３３５００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３４７５０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３５１００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３５２００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３６６００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３７５００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３８５００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ３９０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ４１０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ４１０９０、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ５３０９５、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ５５０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ５６０００、ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ７６５００等；
ビックケミー・ジャパン（株）製Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０３、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０７、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０８、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０９、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１２、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１６、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１３０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１４０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１４２、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１４５、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１５４、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６２、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６３、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６４、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６５、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６６、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６７、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６８、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１７０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１７１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１７４、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８２、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８３、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８４、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８５、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１９０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０００、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２００１、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０２０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０２５、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０５０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０７０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０９５、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２１５０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２１５５、Ａｎｔｉ-Ｔｅｒｒａ-Ｕ、Ａｎｔｉ-Ｔｅｒｒａ-２０３、Ａｎｔｉ-Ｔｅｒｒａ-２０４、ＢＹＫ-Ｐ１０４、ＢＹＫ-Ｐ１０４Ｓ、ＢＹＫ-２２０Ｓ、ＢＹＫ-６９１９等；
ＢＡＳＦジャパン（株）社製  ＥＦＫＡ４００８、ＥＦＫＡ４０４６、ＥＦＫＡ４０４７、ＥＦＫＡ４０１５、ＥＦＫＡ４０２０、ＥＦＫＡ４０５０、ＥＦＫＡ４０５５、ＥＦＫＡ４０６０、ＥＦＫＡ４０８０、ＥＦＫＡ４３００、ＥＦＫＡ４３３０、ＥＦＫＡ４４００、ＥＦＫＡ４４０１、ＥＦＫＡ４４０２、ＥＦＫＡ４４０３、ＥＦＫＡ４５００、ＥＦＫＡ４５１０、ＥＦＫＡ４５３０、ＥＦＫＡ４５５０、ＥＦＫＡ４５６０、ＥＦＫＡ４５８５、ＥＦＫＡ４８００、ＥＦＫＡ５２２０、ＥＦＫＡ６２３０、ＪＯＮＣＲＹＬ６７、ＪＯＮＣＲＹＬ６７８、ＪＯＮＣＲＹＬ５８６、ＪＯＮＣＲＹＬ６１１、ＪＯＮＣＲＹＬ６８０、ＪＯＮＣＲＹＬ６８２、ＪＯＮＣＲＹＬ６９０、ＪＯＮＣＲＹＬ８１９、ＪＯＮＣＲＹＬ−ＪＤＸ５０５０等；
味の素ファインテクノ（株）アジスパーＰＢ−７１１、アジスパーＰＢ−８２１、アジスパーＰＢ−８２２等が挙げられる。【００９３】
（ハ）溶媒
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物において、未硬化の状態にある熱硬化性樹脂のモノマーと共に溶媒を用いることも好ましい構成である。
この場合、近赤外線硬化型インク組成物の溶媒として、後述する熱硬化性樹脂の硬化反応時に未硬化の状態にある熱硬化性樹脂に含まれる熱硬化性樹脂のモノマーやオリゴマーと反応する、エポキシ基などの官能基を備えた反応性有機溶媒を用いることも好ましい。【００９４】
当該溶媒の添加により、近赤外線硬化型インク組成物の粘性を適宜に調整出来る。そして、この結果として塗布性や、塗布膜の平滑性を容易に確保出来るからである。【００９５】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の溶媒としては、例えば、水やメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、ジアセトンアルコールなどのアルコール類、メチルエーテル、エチルエーテル、プロピルエーテルなどのエーテル類、エステル類、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン、インブチルケトンなどのケトン類、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールといった各種の有機溶媒が使用可能である。【００９６】
（５）近赤外線硬化型インク組成物
上述したように、本発明に係る近赤外線吸収微粒子を未硬化の熱硬化性樹脂へ添加、または、本発明に係る近赤外線吸収微粒子を適宜な溶媒中に分散した後、未硬化の熱硬化性樹脂を添加することで、所定の基板上に設けられ、近赤外線を照射されて硬化した際、当該基板への密着性に優れた本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物が得られる。そして、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物は、従来のインクとしての用途に加え、所定量を塗布し、ここへ近赤外線を照射して硬化させて積み上げ、後述する３次元物体を造形する光造形法に最適な近赤外線硬化型インク組成物である。【００９７】
上述したように、近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物を含み、溶媒と、分散剤と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物から溶媒を除去する、または、溶媒を使用しないで、近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物を含み、分散剤と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物を得ることも好ましい構成である。
溶媒を含有せず、近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物を含み、分散剤と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物は、後工程において、溶媒の揮発に係る工程を省くことができ、硬化反応の効率がよい。
溶媒を除去する場合の方法としては、特に限定されるものではないが、減圧操作を加えた加熱蒸留法等を用いることが出来る。【００９８】
本発明に係る近赤外線硬化型インクに含まれる、近赤外線吸収微粒子である複合タングステン酸化物の量は、硬化反応の際に未硬化の熱硬化性樹脂が、硬化を行える量を適宜添加すれば良い。従って、近赤外線硬化型インクの塗布厚みも考慮して、近赤外線硬化型インクの塗布面積当たりの近赤外線吸収微粒子量を定めれば良い。【００９９】
近赤外線吸収微粒子を溶媒中に分散させる方法については特に限定されないが、湿式媒体ミルを用いることが好ましい。
そして当該複合タングステン酸化物微粒子の分散において、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、当該複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピークトップ強度の比の値が０．１３以上を担保出来るように、分散の工程条件を設定する。当該設定により、赤外線硬化インク組成物が優れた光学的特性を発揮する。【０１００】
［２］光造形法
本発明に係る近赤外線硬化型インクは可視光透過性を有するため、当該近赤外線硬化型インク組成物の所定量を塗布して塗布膜を得、ここへ近赤外線を照射して硬化させることにより、所定の基板へ優れた密着性を発揮する本発明に係る近赤外線硬化膜が得られる。また、当該近赤外線硬化型インクへ各種顔料や染料を少なくとも１種類以上添加することで着色膜を容易に得ることができる。当該着色膜においては近赤外線吸収微粒子による色味への影響もほとんどない為、当該着色膜は液晶ディスプレィのカラーフィルター等に用いることが可能となる。【０１０１】
上述した優れた密着性が得られる要因は、近赤外線吸収微粒子が、照射された近赤外線を吸収して発熱し、当該発熱の熱エネルギーが、未硬化の熱硬化性樹脂に含まれるモノマーやオリゴマー等による重合反応や縮合反応や付加反応などの反応を促進して、熱硬化性樹脂の硬化反応が起こることによる。また、近赤外線の照射による近赤外線吸収微粒子の発熱により、溶媒の揮発も行われる。
一方、本発明に係る近赤外線硬化膜へ、さらに近赤外線を照射しても当該硬化膜が再融解することはない。本発明に係る近赤外線硬化膜は、未硬化の熱硬化性樹脂が硬化した熱硬化性樹脂が含まれるので、近赤外線の照射により近赤外線吸収微粒子が発熱しても、再融解はしないのである。
この特性は、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の所定量を硬化させて積み上げ、近赤外線硬化型インクの塗布と近赤外線照射を繰り返し行う積層を繰り返して、３次元物体を造形する光造形法へ適用する際には、上述した基板への優れた密着性と相俟って、特に有効である。【０１０２】
勿論、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の所定量を基材上に塗布し、ここへ近赤外線を照射して硬化させることにより本発明に係る近赤外線硬化膜を得ることも好ましい。
本発明に用いる基材の材料は特に限定されないが、例えば、紙、ＰＥＴ、アクリル、ウレタン、ポリカーボネート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル、ふっ素樹脂、ポリイミド、ポリアセタ−ル、ポリプロピレン、ナイロン等が、各種目的に応じて好ましく使用可能である。また、紙、樹脂以外ではガラスを好ましく用いることができる。【０１０３】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の硬化方法としては、赤外線照射が好ましく、近赤外線照射がより好ましい。近赤外線はエネルギー密度が大きく、当該インク組成物中の樹脂が硬化するのに必要なエネルギーを効率的に付与することができる。【０１０４】
赤外線照射と、公知の方法から選ばれる任意の方法とを組み合わせて、本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物の硬化を行なうことも好ましい。例えば、加熱や送風、電磁波の照射といった方法を、赤外線照射と組み合わせて使用しても良い。【０１０５】
尚、本発明において、赤外線とは０．１μｍ〜１ｍｍの範囲の波長を有する電磁波を指し、近赤外線とは波長０．７５〜４μｍの赤外線を指し、遠赤外線は波長４〜１０００μｍの赤外線を指す。一般的に遠赤外線、近赤外線と呼ばれるどちらの赤外線を照射した場合であっても、本発明の効果は得ることが出来る。尤も、近赤外線を照射した場合には、より短時間で効率良く前記熱硬化性樹脂を硬化できる。【０１０６】
また、本発明において、マイクロ波とは１ｍｍ〜１ｍの範囲の波長を有する電磁波を指す。
照射するマイクロ波は２００〜１０００Ｗのパワーを有することが好ましい。パワーが２００Ｗ以上あれば、インクに残留する有機溶剤の気化が促進される、１０００Ｗ以下であれば照射条件が穏和であり、基材や前記熱硬化性樹脂が変質する恐れが無い。【０１０７】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物への好ましい赤外線照射時間は、照射するエネルギーや波長、近赤外線硬化型インクの組成、近赤外線硬化型インク塗布量によって異なるが、一般的には０．１秒間以上の照射が好ましい。照射時間が０．１秒間以上あることで、上述した好ましいパワーに収まる範囲での赤外線照射実施が可能となる。照射時間を長くすることで、インク組成物中の溶媒の十分な乾燥を行うことも可能であるが、高速での印刷や塗布を視野に入れると、照射時間は３０秒間以内であることが好ましく、１０秒間以内であることがより好ましい。【０１０８】
赤外線の放射源としては、熱源から直接得ても良いし、熱媒体を介在させてそこから有効な赤外線放射を得ても良い。例えば、水銀、キセノン、セシウム、ナトリウム等の放電灯や、炭酸ガスレーザー、さらに白金、タングステン、ニクロム、カンタル等の電気抵抗体の加熱、等により赤外線を得ることが出来る。尚、好ましい放射源としてハロゲンランプが挙げられる。ハロゲンランプは熱効率も良く、立ち上がりが早い等の利点がある。【０１０９】
本発明に係る近赤外線硬化型インク組成物への赤外線の照射は、近赤外線硬化型インク塗布面側から行っても、裏面側から行なっても良い。両面から同時に照射を行なうことも好ましく、昇温乾燥や送風乾燥と組み合わせることも好ましい。また、必要に応じて集光板を用いるのがより好ましい。これらの方法を組み合わせることで、短時間の赤外線照射で硬化させることが可能となる。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
まず、実施例における評価項目の評価方法について、（１）揮発成分の含有率、（２）ＸＲＤピークトップ強度の比の値、（３）分散粒子径、（４）複合タングステン酸化物微粒子を含む硬化膜についての評価、（５）硬化膜中の平均粒子径、の順に説明する。【０１１１】
（１）揮発成分の含有率
実施例および比較例における複合タングステン酸化物微粒子の揮発成分の含有率は、島津製作所株式会社製、水分計；ＭＯＣ６３ｕを用い、測定試料を測定開始１分間で室温から温度１２５℃まで昇温させ、温度１２５℃で９分間保持した。そして、測定開始から１０分間後における測定試料の重量減少率を揮発成分の含有率とした。【０１１２】
（２）ＸＲＤピークトップ強度の比の値
粉末Ｘ線回折装置（スペクトリス株式会社ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ製Ｘ‘Ｐｅｒｔ−ＰＲＯ／ＭＰＤ）を用いて粉末Ｘ線回折法（θ―２θ法）によりＸ線回折パターンを測定した。
客観的な定量性を確保するため、複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンの測定毎に、シリコン粉末標準試料のＸ線回折パターンの測定を実施して、都度ピーク強度の比を算出した。【０１１３】
（３）分散粒子径
微粒子分散液中の複合タングステン酸化物微粒子の分散粒子径は、動的光散乱の原理を利用したマイクロトラック粒度分布計（日機装株式会社製  型式：ＵＰＡ−ＵＴ）により測定を行った。【０１１４】
（４）複合タングステン酸化物微粒子を含む硬化膜についての評価
厚さ３ｍｍの青板ガラス板に近赤外線硬化型インク組成物を塗布して作製した複合タングステン酸化物微粒子を含む硬化膜について、後述する、可視光透過率、日射吸収率、ヘイズの評価を行った。【０１１５】
（５）硬化膜中の平均粒子径
近赤外線硬化型インク組成物中に分散された複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径は、当該近赤外線硬化型インク組成物を塗布して作製した硬化膜断面の透過型電子顕微鏡像を観察することによって測定した。透過型電子顕微鏡像は、透過型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクノロジーズ製  ＨＦ−２２００）を用いて観察した。当該透過型電子顕微鏡像を画像処理装置にて処理し、複合タングステン酸化物微粒子１００個の粒子径を測定して、その平均値を平均粒子径とした。【０１１６】
（実施例１）
水０．３３０ｋｇにＣｓ２ＣＯ３０．２１６ｋｇを溶解し、これをＨ２ＷＯ４１．０００ｋｇに添加して十分攪拌した後、乾燥し、狙いの組成であるＣｓ０．３３ＷＯ３混合粉体を得た。【０１１７】
次に、上記図１にて説明した高周波プラズマ反応装置を用い、真空排気装置により反応系内を約０．１Ｐａ（約０．００１Ｔｏｒｒ）まで真空引きした後、アルゴンガスで完全に置換して１気圧の流通系とした。その後、反応容器内にプラズマガスとしてアルゴンガスを３０Ｌ／ｍｉｎの流量で導入し、シースガスとしてシースガス供給口より螺旋状にアルゴンガス５５Ｌ／ｍｉｎとヘリウムガス５Ｌ／ｍｉｎの流量で導入した。そして、高周波プラズマ発生用の水冷銅コイルに高周波電力を印加し、高周波プラズマを発生させた。このとき、１００００〜１５０００Ｋの高温部を有している熱プラズマを発生させるため、高周波電力は４０ＫＷとした。【０１１８】
こうして、高周波プラズマを発生させた後、キャリアガスとして、アルゴンガスをガス供給装置１１から９Ｌ／ｍｉｎの流量で供給しながら、上記混合粉体を５０ｇ／ｍｉｎの割合で熱プラズマ中に供給した。
その結果、混合粉体は熱プラズマ中にて瞬時に蒸発し、プラズマ尾炎部に至る過程で急冷凝固して微粒化した。当該生成した微粒子は、回収フィルターに堆積した。
当該製造条件を表１に示す。【０１１９】
当該堆積した微粒子を回収し実施例１に係る複合タングステン酸化物微粒子（以下、微粒子ａと記載する）を得た。粉末Ｘ線回折装置（スペクトリス株式会社ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ製  Ｘ‘Ｐｅｒｔ−ＰＲＯ／ＭＰＤ）を用いて粉末Ｘ線回折法（θ―２θ法）によりＸ線回折パターンを測定した。【０１２０】
微粒子aのＸ線回折パターンを図２に示す。相の同定を行った結果、微粒子aは六方晶Ｃｓ０．３３ＷＯ３単相と同定された。さらに当該Ｘ線回折パターンを用いて、リートベルト解析法による結晶構造解析を行ったところ、微粒子aの結晶子径は１８．８ｎｍであった。さらに微粒子aのＸ線回折パターンのピークトップ強度の値は４２００カウントであった。【０１２１】
微粒子aの組成を、ＩＣＰ発光分析法により調べた。その結果、Ｃｓ濃度が１３．６質量％、Ｗ濃度が６５．３質量％であり、Ｃｓ／Ｗのモル比は０．２９であった。ＣｓとＷ以外の残部は酸素であり、１質量％以上含有されるその他不純物元素は存在していないことを確認した。【０１２２】
微粒子aのＢＥＴ比表面積を、ＢＥＴ比表面積測定装置（株式会社Ｍｏｕｎｔｅｃｈ製  ＨＭｍｏｄｅｌ−１２０８）を用いて測定したところ、６０．０ｍ２／ｇであった。尚、ＢＥＴ比表面積の測定には純度９９．９％の窒素ガスを使用した。【０１２３】
また、微粒子aの揮発成分の含有率を測定したところ１．６質量％であった。【０１２４】
微粒子ａを２０質量部、メチルイソブチルケトン６５重量部、アクリル系分散剤１５重量部を混合した。これらの原料を、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、１時間粉砕・分散処理し、微粒子ａの微粒子分散液（以下、微粒子分散液ａと記載する）を得た。【０１２５】
微粒子分散液ａに含まれる複合タングステン酸化物微粒子、すなわち粉砕分散処理後の複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンのピークトップ強度の値は３６００カウント、ピーク位置は２θ＝２７．８°であった。
一方、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製  ６４０ｃ）を準備し、当該シリコン粉末標準試料における（２２０）面を基準としたピーク強度の値を測定したところ、１９８００カウントであった。
従って、当該標準試料のピーク強度の値を１としたときの、実施例１に係る微粒子分散液ａの複合タングステン酸化物微粒子のＸＲＤピーク強度の比の値は０．１８であることが判明した。
また、実施例１に係る粉砕分散処理後の複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径は２４．７ｎｍであった。
さらに、実施例１に係る微粒子分散液ａの分散粒子径を測定したところ、８０ｎｍであった。【０１２６】
微粒子分散液ａ２５重量部と、市販の一液タイプで未硬化の熱硬化性樹脂を含む熱硬化型インク（帝国インキ製造社製、ＭＥＧ  スクリーンインキ（メジウム））７５重量部とを混合して、実施例１に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＡと記載する）を調製した。
インクＡを厚さ３ｍｍの青板ガラス上にバーコーター（Ｎｏ．１０）を用いて塗布し、近赤外線の照射源として株式会社ハイベック社製ラインヒーター  ＨＹＰ−１４Ｎ（出力９８０Ｗ）を塗布面から５ｃｍの高さに設置し、１０秒間、近赤外線を照射して実施例１に係る硬化膜（以下、硬化膜Ａと記載する）を得た。【０１２７】
得られた硬化膜Ａの膜厚は２０μｍであった。そして、目視にて透明であることが確認された。
硬化膜Ａ中に分散された複合タングステン酸化物微粒子の平均粒子径を、透過型電子顕微鏡像を用いた画像処理装置によって算出したところ、２４ｎｍであった。【０１２８】
硬化膜Ａの密着性は、以下に示す方法で評価した。
１００個の升目状の切り傷を、隙間間隔１ｍｍのカッターガイドを用いて付け、１８ｍｍ幅のテープ（ニチバン株式会社製セロテープ（登録商標）ＣＴ−１８）を升目上の切り傷面に貼り付け、２．０ｋｇのローラーを２０往復して完全に付着させた後、１８０度の剥離角度で急激に剥がし、剥がれた升目の数を数えた。
剥がれた升目の数は０であった。【０１２９】
硬化膜Ａへ、上述した近赤外線硬化型インク硬化の際と同条件の近赤外線を２０秒間照射しても、当該硬化膜が再融解することはなかった。
当該評価結果を表２に示す。【０１３０】
（実施例２〜６）
キャリアガス流量、プラズマガス流量、シースガス流量、原料供給速度を変更したこと以外は、実施例１と同様の操作をすることで、実施例２〜６に係る複合タングステン酸化物微粒子と複合タングステン酸化物微粒子分散液を製造した。
当該製造条件を表１に示す。【０１３１】
また、実施例２〜６に係る複合タングステン酸化物微粒子と複合タングステン酸化物微粒子分散液に対して、実施例１と同様の評価を実施した
当該評価結果を表２に示す。【０１３２】
また、実施例２〜６に係る複合タングステン酸化物微粒子分散液を用いた以外は実施例１に係る近赤外線硬化型インクと同様にして、実施例２〜６に係る近赤外線硬化型インクを得て、実施例２〜６に係る硬化膜を作製し、評価した。
得られた実施例２〜６に係る硬化膜の膜厚は、いずれも２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、実施例２〜６に係る硬化膜の密着性試験において剥がれた升目の数は０であった。
当該評価結果を表２に示す。【０１３３】
（実施例７）
水０．３３０ｋｇにＣｓ２ＣＯ３０．２１６ｋｇを溶解し、得られた溶液をＨ２ＷＯ４１．０００ｋｇに添加して十分攪拌した後、乾燥して乾燥物を得た。当該乾燥物へ、Ｎ２ガスをキャリアーとした２％Ｈ２ガスを供給しながら加熱し、８００℃の温度で３０分間焼成した。その後、さらにＮ２ガス雰囲気下８００℃で９０分間焼成する固相法にて、実施例７に係る複合タングステン酸化物微粒子（以下、微粒子ｇと記載する）を得た。
微粒子ｇ２０重量部と、水８０重量部とを混合し、約３ｋｇのスラリーを調製した。尚、当該スラリーには、分散剤を添加していない。
当該スラリーをビーズと共に媒体攪拌ミルに投入し、４時間粉砕分散処理を行った。尚、当該媒体攪拌ミルとしては、横型円筒形のアニュラータイプ(アシザワ株式会社製)を使用し、ベッセル内壁とローター（回転攪拌部）の材質はジルコニアとした。また、ビーズには、直径０．１ｍｍのＹＳＺ（Yttria-Stabilized Zirconia：イットリア安定化ジルコニア）製のビーズを使用した。ローターの回転速度は１４ｒｐｍ／秒とし、スラリー流量０．５ｋｇ／ｍｉｎにて粉砕分散処理を行い、複合タングステン酸化物微粒子分散液（以下、微粒子分散液ｇと記載する）を得た。
微粒子分散液ｇに含まれる複合タングステン酸化物微粒子のＸ線回折パターンを測定し、相の同定を行った結果、得られた微粒子は六方晶Ｃｓ０．３３ＷＯ３単相と同定された。
さらに微粒子分散液ａに替えて、微粒子分散液ｇを用いた点以外は実施例１と同様にして、実施例７に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＧと記載する）を調製した。
また、インクＡに替えて、インクＧを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例７に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｇと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｇの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｇの密着性試験において剥がれた升目の数は０であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３４】
（実施例８）
微粒子分散液ｇに２５重量部と、未硬化のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂３７．５重量部と、硬化促進剤を添加した硬化剤３７．５重量部混合した以外は、実施例１と同様にして実施例８に係る近赤外線硬化型インク（以下インクＨと記載する）を調製した。なお、硬化剤は、フェノール樹脂とイミダゾールの混合物である。
インクＡに替えて、インクＨを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例８に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｈと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｈの膜厚２０μｍであった。そして、目視にて黄色い着色を帯びた透明な硬化膜であることが確認された。当該黄色い着色は、樹脂に起因するものであると考えられる。そして、硬化膜Ｈの密着性試験において剥がれた升目の数は０であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３５】
（実施例９）
水０．３３０ｋｇにＲｂ２ＣＯ３０．１４８ｋｇを溶解し、これをＨ２ＷＯ４１．０００ｋｇに添加して十分攪拌した後、乾燥し、狙いの組成であるＲｂ０．３２ＷＯ３混合粉体を得た以外は、実施例１と同様に微粒子ｉ、微粒子分散液ｉと近赤外線硬化型インク（以下インクＩと記載する）を製造した。
インクＡに替えて、インクＩを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例９に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｉと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｉの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｉの密着性試験において剥がれた升目の数は０であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３６】
（実施例１０）
微粒子分散液ａ１７重量部と、市販の一液タイプで未硬化の熱硬化性樹脂を含む熱硬化型インク（帝国インキ製造社製、ＭＥＧ  スクリーンインキ（メジウム））８３重量部とを混合して、実施例１０に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＪと記載する）を調製した。
インクＡに替えて、インクＪを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例１０に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｊと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｊの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｊの密着性試験において剥がれた升目の数は０であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３７】
（比較例１）
キャリアガス流量、プラズマガス流量、シースガス流量、原料供給速度を変更したこと以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例１係る複合タングステン酸化物微粒子（以下、微粒子ｋと記載する）を製造した。
また、微粒子ａに替えて、微粒子ｋを用いた点以外は実施例１と同様にして、微粒子ｋの分散液（以下、微粒子分散液ｋと記載する）を得た。
微粒子分散液ａに替えて、微粒子分散液ｋを用いた点以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＫと記載する）を調製した。
また、インクＡに替えて、インクＫを用いた以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｋと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｋの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｋの密着性試験において剥がれた升目の数は２５であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３８】
（比較例２）
キャリアガス流量、プラズマガス流量、シースガス流量、原料供給速度を変更したこと以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例２に係る複合タングステン酸化物微粒子（以下、微粒子ｌと記載する）を製造した。
また、微粒子ａに替えて、微粒子ｌを用いた点以外は実施例１と同様にして微粒子ｌの分散液（以下、微粒子分散液ｌと記載する）を得た。
微粒子分散液ａに替えて、微粒子分散液ｌを用いた点以外は実施例１と同様にして、比較例２に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＬと記載する）を調製した。
また、インクＡに替えて、インクＬを用いた以外は実施例１と同様にして、比較例２に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｌと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｌの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｌの密着性試験において剥がれた升目の数は２２であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１３９】
（比較例３）
５０００〜１００００Ｋの高温部を有している熱プラズマを発生させるために、高周波電力は１５ＫＷとした以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例３に係る複合タングステン酸化物微粒子（以下、微粒子ｍと記載する）を製造した。
また、微粒子ａに替えて、微粒子ｍを用いた点以外は実施例１と同様にして微粒子ｍの分散液（以下、微粒子分散液ｍと記載する）を得た。
微粒子分散液ａに替えて、微粒子分散液ｍを用いた点以外は実施例１と同様にして、比較例３に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＭと記載する）を調製した。
また、インクＡに替えて、インクＭを用いた以外は実施例１と同様にして、比較例３に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｍと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｍの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｍの密着性試験において剥がれた升目の数は２９であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１４０】
（比較例４）
実施例７に係る微粒子ｇを２０重量部と、水８０重量部とを混合し、約３ｋｇのスラリーを調製した。尚、このスラリーには、分散剤を添加していない。このスラリーをビーズと共に媒体攪拌ミルに投入し、５０時間粉砕分散処理を行った。尚、媒体攪拌ミルは横型円筒形のアニュラータイプ(アシザワ株式会社製)を使用し、ベッセル内壁とローター（回転攪拌部）の材質はジルコニアとした。また、ビーズには、直径０．１ｍｍのＹＳＺ（Yttria-Stabilized Zirconia：イットリア安定化ジルコニア）製のビーズを使用した。ローターの回転速度は１４ｒｐｍ／秒とし、スラリー流量０．５ｋｇ／ｍｉｎにて粉砕分散処理を行い、複合タングステン酸化物微粒子水分散液を得た。そして、水を除去して微粒子ｎを得た。微粒子ｎを２０質量部と、メチルイソブチルケトン６５重量部、アクリル系分散剤１５重量部を混合した。
これらの原料を、０．３ｍｍφＺｒＯ２ビーズを入れたペイントシェーカーに装填し、０．２５時間分散処理し、微粒子ｎの微粒子分散液（以下、微粒子分散液ｎと記載する）を得た。
微粒子分散液ａに替えて、微粒子分散液ｎを用いた点以外は実施例７と同様にして、比較例４に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＮと記載する）を調製した。
また、インクＡに替えて、インクＮを用いた以外は実施例１と同様にして、比較例４に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｎと記載する）を作製し、評価した。
得られた硬化膜Ｎの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｎの密着性試験において剥がれた升目の数は２８であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１４１】
（比較例５）
比較例４に係る微粒子分散液ｎ５０重量部と、市販の一液タイプで未硬化の熱硬化性樹脂を含む熱硬化型インク（帝国インキ製造社製、ＭＥＧ  スクリーンインキ（メジウム））５０重量部とを混合して、比較例５に係る近赤外線硬化型インク（以下、インクＯと記載する）を調製した。
インクＡに替えて、インクＯを用いた以外は実施例１と同様にして、比較例５に係る硬化膜（以下、硬化膜Ｏと記載する）を作製し、評価した。尚、インクＯの塗布量を調整し硬化膜Ｏの膜厚を硬化膜Ａと同じとした。
得られた硬化膜Ｏの膜厚は２０μｍであり、目視にて透明であることが確認された。そして、硬化膜Ｏの密着性試験において剥がれた升目の数は４０であった。
当該製造条件と評価結果を表１、２に示す。【０１４２】
【表１】
2018235829.tif 000003
【表２】
2018235829.tif 000004
【符号の説明】
【０１４３】
１  熱プラズマ
２  高周波コイル
３  シースガス供給ノズル
４  プラズマガス供給ノズル
５  原料粉末供給ノズル
６  反応容器
７  吸引管
８  フィルター
【図１】
2018235829.tif 000005
【図２】
2018235829.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成30年10月11日(2018.10.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
近赤外線吸収微粒子として複合タングステン酸化物微粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物であって、
前記複合タングステン酸化物微粒子は、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき０．１３以上である、ことを特徴とする近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項２】
前記複合タングステン酸化物微粒子が、一般式ＭｘＷｙＯｚ（Ｍ元素は、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｂｅ、Ｈｆ、Ｏｓ、Ｂｉ、Ｉのうちから選択される１種類以上の元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素で、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．２≦ｚ／ｙ≦３．０）である、ことを特徴とする請求項１に記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項３】
前記複合タングステン酸化物微粒子が六方晶の結晶構造を含む、または、すべて六方晶の結晶構造からなる、ことを特徴とする請求項１または２に記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項４】
前記複合タングステン酸化物微粒子の結晶子径が１ｎｍ以上である、ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項５】
前記複合タングステン酸化物微粒子のＭ元素が、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｋ、Ｔｌ、Ｉｎ、Ｂａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｓｎのうちから選択される１種類以上である複合タングステン酸化物からなる、ことを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項６】
前記近赤外線吸収微粒子の表面が、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌのいずれか１種類以上の元素を含有する酸化物で被覆されている、ことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項７】
さらに、有機顔料、無機顔料、染料から選択されるいずれか１種類以上を含む、ことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項８】
さらに、分散剤を含む、ことを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項９】
さらに、溶媒を含む、ことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項１０】
前記近赤外線吸収微粒子の分散粒子径が、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下である、ことを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物が、近赤外線照射を受けて硬化したものである、ことを特徴とする近赤外線硬化膜。
【請求項１２】
所望の基体上に請求項１から１０のいずれかに記載の近赤外線硬化型インク組成物を塗布して塗布物を得、当該塗布物へ近赤外線を照射して前記近赤外線硬化型インク組成物を硬化させる、ことを特徴とする光造形法。
【請求項１３】
複合タングステン酸化物微粒子と、未硬化の熱硬化性樹脂とを含む近赤外線硬化型インク組成物の製造方法であって、
前記複合タングステン酸化物微粒子を、そのＸＲＤピークトップ強度の比の値が、シリコン粉末標準試料（ＮＩＳＴ製、６４０ｃ）の（２２０）面のＸＲＤピーク強度の値を１としたとき、０．１３以上となるように製造し、
前記ＸＲＤピークトップ強度の比の値を０．１３以上に保ちながら、前記製造された複合タングステン酸化物微粒子を、前記未硬化の熱硬化性樹脂中へ加える、近赤外線硬化型インク組成物の製造方法。
【国際調査報告】
2018235829.tif 000007
2018235829.tif 000008
2018235829.tif 000009
2018235829.tif 000010