(57)【要約】  内燃機関のメンテナンス性およびリサイクル性に優れると共に、内燃機関の設計自由度も高いこと。  （１）２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダ１０を、一端側にクランク室６２が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部６４が設けられたシリンダブロック本体６０の中空部６４に嵌め合わせる嵌合工程を、少なくとも経て内燃機関１００を製造する内燃機関の製造方法、これにより製造された内燃機関およびこれに用いる連結シリンダ。
2019142270.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、
（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、
からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダを、一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、前記一端側から前記他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体の前記中空部に嵌め合わせる嵌合工程を、少なくとも経て内燃機関を製造することを特徴とする内燃機関の製造方法。
【請求項２】
前記嵌合工程が、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項３】
前記連結シリンダが、前記第一の連結シリンダであり、
前記シリンダライナの内周面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項４】
前記連結シリンダが、前記第一の連結シリンダであり、
前記シリンダライナの内周面に被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、前記被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、
かつ、前記摺動面形成工程を前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項５】
前記連結シリンダが、前記第二の連結シリンダであり、
前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項６】
前記嵌合工程が、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項７】
前記嵌合工程が、すきまばめにより実施されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項８】
前記摺動面形成工程が、前記連結シリンダを前記シリンダブロック本体および前記シリンダヘッドを模擬した治具に組み付けると共に、少なくとも前記連結シリンダを加温した状態で実施されることを特徴とすることを特徴とする請求項３〜７のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項９】
前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間に冷却液用通路を形成する冷却液用通路形成工程を、少なくとも前記嵌合工程の前に実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項１０】
前記冷却液用通路が、前記連結シリンダの前記シリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項９に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項１１】
（１）２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、
（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、
からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダと、
一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、前記一端側から前記他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体と、を少なくとも備え、
前記連結シリンダが、前記シリンダブロック本体の前記中空部に脱着可能に嵌め合されていることを特徴とする内燃機関。
【請求項１２】
前記連結シリンダが、前記シリンダブロック本体の前記中空部に、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で嵌め合わされていることを特徴とする請求項１１に記載の内燃機関。
【請求項１３】
冷却液用通路が、前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、前記連結シリンダの前記シリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の内燃機関。
【請求項１４】
前記連結シリンダの外周面に、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、
前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に、前記固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項１５】
前記固定用鍔部が、前記各々のシリンダボアの配列方向の両端側における前記連結シリンダの外周面に設けられ、
前記ガイド溝が、前記中空部の開口部の長手方向の両端側における前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の内燃機関。
【請求項１６】
前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に、前記中空部の貫通方向と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、
前記連結シリンダの外周面に、前記固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項１７】
前記固定用鍔部が、前記中空部の開口部の長手方向の両端側における前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に設けられ、
前記ガイド溝が、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの配列方向の両端側における前記連結シリンダの外周面に設けられていることを特徴とする請求項１６に記載の内燃機関。
【請求項１８】
水平対向型エンジンであることを特徴とする請求項１５または１７に記載の内燃機関。
【請求項１９】
前記連結シリンダの外周面と、前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面との間に冷却液ジャケットが設けられていることを特徴とする請求項１１〜１８のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２０】
前記冷却液ジャケットを２つ以上の部分に分割する分割用鍔部が、前記連結シリンダの外周面および前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面、から選択される少なくともいずれかの面に設けられていることを特徴とする請求項１９に記載の内燃機関。
【請求項２１】
前記分割用鍔部が、前記分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことを特徴とする請求項２０に記載の内燃機関。
【請求項２２】
前記分割用鍔部が、前記分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、前記貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することを特徴とする請求項２０に記載の内燃機関。
【請求項２３】
前記内燃機関の稼働時において、前記貫通穴が、前記閉塞部材により閉塞されていることを特徴とする請求項２２に記載の内燃機関。
【請求項２４】
前記冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことを特徴とする請求項２０〜２３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２５】
前記冷却液ジャケットの深さＤが、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における前記冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であることを特徴とする請求項２０〜２４のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２６】
前記冷却液ジャケットの深さＤが、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における前記冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であり、かつ、前記冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことを特徴とする請求項２０〜２５のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２７】
２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含むことを特徴とする連結シリンダ。
【請求項２８】
各々のシリンダライナのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、
各々のシリンダライナの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、
かつ、前記第一領域と、前記第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることを特徴とする請求項２７に記載の連結シリンダ。
【請求項２９】
２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含むことを特徴とする連結シリンダ。
【請求項３０】
２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含み、
各々のシリンダボアのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、
各々のシリンダボアの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、
かつ、前記第一領域と、前記第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることを特徴とする請求項２９に記載の連結シリンダ。
【請求項３１】
外周面に、鍔部が設けられていることを特徴とする請求項２７〜３０のいずれか１つに記載の連結シリンダ。
【請求項３２】
前記第一領域には、前記第一領域を前記シリンダヘッド側の領域と前記クランク室側の領域とに分断する鍔部が設けられていることを特徴とする請求項２８または３０に記載の連結シリンダ。
【請求項３３】
前記鍔部が、前記鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことを特徴とする請求項３１または３２に記載の連結シリンダ。
【請求項３４】
前記鍔部が、前記鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、前記貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することを特徴とする請求項３１または３２に記載の連結シリンダ。
【請求項３５】
冷却液用通路が、前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、前記連結シリンダのシリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項２７〜３４のいずれか１つに記載の連結シリンダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の製造方法、内燃機関および連結シリンダに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、往復動式多気筒内燃機関の小型軽量化などを目的としたシリンダブロックとして、隣接するシリンダボアを形成するシリンダライナ同士が一体結合されて形成された構造を有するいわゆるサイアミーズ型のシリンダブロックが知られている。このようなシリンダブロックの製造方法としては、たとえば、（１）シリンダライナの集合体を、シリンダブロック鋳造時に金型にセットした後、シリンダブロック本体に鋳ぐるむことで、シリンダブロック本体に固定する方法や、（２）シリンダライナの集合体を、シリンダ本体に対して嵌合により固定する方法などが知られている（特許文献１、２）。これら特許文献１、２に記載のシリンダブロックの製造方法では、複数のシリンダライナが一体成形され、かつ、一部材から構成されるシリンダライナの集合体を用いている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２８１３９４７号
【特許文献２】特許第４２７８１２５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方、内燃機関には、内燃機関が用いられる車両あるいは車両以外の機器の要求仕様に応じて各種性能を満足させる必要がある。このためには、内燃機関を設計する場合、その自由度が高い方が有利である。また、内燃機関にはメンテナンス性に優れることも求められる。さらに、近年では、環境負荷の観点から、内燃機関にはリサイクル性も求められている。しかしながら、本発明者らが検討したところ、特許文献１、２に記載のシリンダブロックの製造方法やこれを用いて製造された内燃機関では、メンテナンス性、リサイクル性および設計自由度の３つを全て満足させることが困難であることが判った。【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、内燃機関のメンテナンス性およびリサイクル性に優れると共に、内燃機関の設計自由度も高い内燃機関の製造方法、これを用いて製造された内燃機関およびこれに用いる連結シリンダを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
本発明の内燃機関の製造方法は、（１）２つ以上のシリンダライナと、２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダを、一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体の中空部に嵌め合わせる嵌合工程を、少なくとも経て内燃機関を製造することを特徴とする。【０００７】
本発明の内燃機関の製造方法の一実施形態は、２つ以上のシリンダライナと連結部とは一体不可分に形成されていることが好ましい。【０００８】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結部が、２つ以上のシリンダライナの外周面全面を覆っていることが好ましい。【０００９】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結部を構成する材料が、シリンダブロック本体を構成する材料とは異なる材料であることが好ましい。【００１０】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダ本体部を構成する材料が、シリンダブロック本体を構成する材料とは異なる材料であることが好ましい。【００１１】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、嵌合工程が、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることが好ましい。【００１２】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第一の連結シリンダであり、シリンダライナの内周面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の前のみにおいて実施することが好ましい。【００１３】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第一の連結シリンダであり、シリンダライナの内周面に被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、かつ、摺動面形成工程を嵌合工程の前のみにおいて実施することが好ましい。【００１４】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第二の連結シリンダであり、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の前のみにおいて実施することが好ましい。【００１５】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、嵌合工程が、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることが好ましい。【００１６】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、嵌合工程が、すきまばめにより実施されることが好ましい。【００１７】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第一の連結シリンダであり、シリンダライナの内周面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の後のみにおいて実施することが好ましい。【００１８】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第一の連結シリンダであり、シリンダライナの内周面に被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、かつ、摺動面形成工程を嵌合工程の後のみにおいて実施することが好ましい。【００１９】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダが、第二の連結シリンダであり、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の後のみにおいて実施することが好ましい。【００２０】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、摺動面形成工程が、連結シリンダをシリンダブロック本体およびシリンダヘッドを模擬した治具に組み付けると共に、少なくとも連結シリンダを加温した状態で実施されることが好ましい。【００２１】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間に冷却液用通路を形成する冷却液用通路形成工程を、少なくとも嵌合工程の前に実施することが好ましい。【００２２】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、冷却液用通路が、連結シリンダのシリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における冷却液用通路の断面形状がスリット状であることが好ましい。【００２３】
本発明の内燃機関の製造方法の他の実施形態は、シリンダブロック本体が、鋳造および樹脂成形から選択されるいずれかの方法により作製されることが好ましい。【００２４】
本発明の内燃機関は、（１）２つ以上のシリンダライナと、２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダと、一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体と、を少なくとも備え、連結シリンダが、シリンダブロック本体の中空部に脱着可能に嵌め合されていることを特徴とする。【００２５】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、連結シリンダが、シリンダブロック本体の中空部に、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で嵌め合わされていることが好ましい。【００２６】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、冷却液用通路が、連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、連結シリンダのシリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における冷却液用通路の断面形状がスリット状であることが好ましい。【００２７】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、連結シリンダの外周面に、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、シリンダブロック本体の中空部の内周面に、固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることが好ましい。【００２８】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、固定用鍔部が、各々のシリンダボアの配列方向の両端側における連結シリンダの外周面に設けられ、ガイド溝が、中空部の開口部の長手方向の両端側におけるシリンダブロック本体の中空部の内周面に設けられていることが好ましい。【００２９】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、シリンダブロック本体の中空部の内周面に、中空部の貫通方向と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、連結シリンダの外周面に、固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることが好ましい。【００３０】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、固定用鍔部が、中空部の開口部の長手方向の両端側におけるシリンダブロック本体の中空部の内周面に設けられ、ガイド溝が、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの配列方向の両端側における連結シリンダの外周面に設けられていることが好ましい。【００３１】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、内燃機関が水平対向型エンジンであることが好ましい。【００３２】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、連結シリンダの外周面と、シリンダブロック本体の中空部の内周面との間に冷却液ジャケットが設けられていることが好ましい。【００３３】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、冷却液ジャケットを２つ以上の部分に分割する分割用鍔部が、連結シリンダの外周面およびシリンダブロック本体の中空部の内周面、から選択される少なくともいずれかの面に設けられていることが好ましい。【００３４】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、固定用鍔部が、分割用鍔部の機能も有することが好ましい。【００３５】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、分割用鍔部が、分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことが好ましい。【００３６】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、分割用鍔部が、分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することが好ましい。【００３７】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、内燃機関の稼働時において、貫通穴が、閉塞部材により閉塞されていることが好ましい。【００３８】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことが好ましい。【００３９】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、冷却液ジャケットの深さＤが、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であることが好ましい。【００４０】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、冷却液ジャケットの深さＤが、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であり、かつ、冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことが好ましい。【００４１】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、連結シリンダの外周面のうち、他端側（シリンダヘッド側）の外周面の少なくとも一部に突出部が設けられ、突出部の先端部が、シリンダブロック本体の中空部の他端側（シリンダヘッド側）の内周面と密着していることが好ましい。【００４２】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、連結シリンダの他端側（シリンダヘッド側）の外周面と、シリンダブロック本体の他端側（シリンダヘッド側）の内周面との間に、連結シリンダとシリンダブロック本体とを互いに固定する固定部材が設けられていることが好ましい。【００４３】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、第一の連結シリンダが、各々のシリンダライナのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、各々のシリンダライナの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域と、第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されており、さらに、第一領域と、シリンダブロック本体の中空部の内周面との間に冷却液ジャケットが形成されていることが好ましい。【００４４】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、第二の連結シリンダが、各々のシリンダボアのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、各々のシリンダボアの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域と、第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されており、さらに、第一領域と、シリンダブロック本体の中空部の内周面との間に冷却液ジャケットが形成されていることが好ましい。【００４５】
本発明の内燃機関の他の実施形態は、第一領域には、第一領域をシリンダヘッド側の領域とクランク室側の領域とに分断する鍔部が設けられており、鍔部により、冷却液ジャケットが、シリンダライナあるいはシリンダボアの中心線方向に対して分割されていることが好ましい。【００４６】
第一の本発明の連結シリンダは、２つ以上のシリンダライナと、２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含むことを特徴とする。【００４７】
第一の本発明の連結シリンダの一実施形態は、各々のシリンダライナのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、各々のシリンダライナの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域と、第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることが好ましい。【００４８】
第二の本発明の連結シリンダは、２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含むことを特徴とする。【００４９】
第二の本発明の連結シリンダの一実施形態は、各々のシリンダボアのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、各々のシリンダボアの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域と、第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることが好ましい。【００５０】
第一および第二の本発明の連結シリンダの一実施形態は、外周面に、鍔部が設けられていることが好ましい。【００５１】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、第一領域には、第一領域をシリンダヘッド側の領域とクランク室側の領域とに分断する鍔部が設けられていることが好ましい。【００５２】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、鍔部が、鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことが好ましい。【００５３】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、鍔部が、鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することが好ましい。【００５４】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、冷却液用通路が、連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、連結シリンダのシリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における冷却液用通路の断面形状がスリット状であることが好ましい。【００５５】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、第一領域に突出部を有さないことが好ましい。【００５６】
第一および第二の本発明の連結シリンダの他の実施形態は、第二領域に突出部を有さないことが好ましい。
【発明の効果】
【００５７】
本発明によれば、内燃機関のメンテナンス性およびリサイクル性に優れると共に、内燃機関の設計自由度も高い内燃機関の製造方法、これを用いて製造された内燃機関およびこれに用いる連結シリンダを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる第一の連結シリンダの一例を示す外観斜視図である。
【図２】図１に示す第一の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の拡大斜視図である。
【図３】図２に示す第一の連結シリンダの符号ＩＩＩ−ＩＩＩ間の断面構造の一例を示す拡大断面図である。
【図４】本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる第二の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の一例を示す拡大斜視図である。
【図５】図４に示す第二の連結シリンダの符号Ｖ−Ｖ間の断面構造の一例を示す拡大断面図である。
【図６】本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられるシリンダブロック本体の一例について、シリンダブロック本体の一部を破断して示す分解斜視図である。
【図７】本実施形態の内燃機関の製造方法により製造された第一の連結シリンダを用いた内燃機関の一例を示す外観斜視図である。
【図８】図７に示す内燃機関の符号ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ間の断面構造の一例を示す模式断面図である。
【図９】図３に示す第一の連結シリンダの符号ＩＸ−符号ＩＸ間の断面構造の一例を示す模式断面図である。
【図１０】図５に示す第二の連結シリンダの符号Ｘ−Ｘ間の断面構造の一例を示す模式断面図である。
【図１１】図９に示す第一の連結シリンダの一変形例を示す模式断面図である。
【図１２】図８に示す内燃機関の一変形例を示す模式断面図である。
【図１３】図８に示す内燃機関の他の変形例を示す模式断面図である。
【図１４】冷却液用通路の断面形状の一例を示す模式端面図であり、第一の連結シリンダの他端側（Ｚ１側）の端面近傍における拡大端面（ＺＸ断面）について示す図である。ここで、図１４（Ａ）は、円形状の断面形状を有する冷却液用通路を示す端面図であり、図１４（Ｂ）は、連結シリンダの他端側（Ｚ１側）の端面にも開口部を有するスリット状の断面形状を有する冷却液用通路を示す端面図であり、図１４（Ｃ）は、連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）の端面よりも内側（一端側（Ｚ２側））設けられたスリット状の断面形状を有する冷却液用通路を示す端面図である。
【図１５】図１に示す第一の連結シリンダの他の変形例を示す外観斜視図である。
【図１６】図１に示す第一の連結シリンダの他の変形例を示す外観斜視図である。
【図１７】図１に示す第一の連結シリンダの他の変形例を示す外観斜視図である。
【図１８】図１５に示す第一の連結シリンダと組み合わせて用いるシリンダブロック本体の一例を示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００５９】
以下に本実施形態の内燃機関の製造方法、内燃機関および連結シリンダについて、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明において、図中に示すＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向は互いに直交する方向である。ここで、Ｘ方向はシリンダボアの並び方向であり、Ｙ方向はシリンダボアの並び方向と直交しかつシリンダボアの中心線Ｃ（第一の連結シリンダにおいては、シリンダボアおよびシリンダライナの中心線Ｃ）とも直交する方向であり、Ｚ方向はシリンダボアの中心線Ｃと平行な方向である。また、Ｘ方向において、Ｘ１側はＸ２側に対して逆方向であり、Ｙ方向において、Ｙ１側はＹ２側に対して逆方向であり、Ｚ方向において、Ｚ１側（シリンダヘッド側）はＺ２側（クランク室側）に対して逆方向である。
【００６０】
＜内燃機関の製造方法＞
本実施形態の内燃機関の製造方法では、（１）２つ以上のシリンダライナと、２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、連結シリンダ本体部のシリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダを用いる。
【００６１】
図１〜図３は、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる連結シリンダの一例を示す模式図であり、具体的には、第一の連結シリンダの一例について説明する図である。ここで、図１は、第一の連結シリンダの外観斜視図を示し、図２は、第一の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の拡大斜視図を示す。また、図３は、第一の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の断面構造の一例を示す拡大断面図であり、第一の連結シリンダを図２中の符号ＩＩＩ−ＩＩＩ間で切断した断面構造（ＸＹ断面構造）を示している。
【００６２】
図１〜図３に例示する第一の連結シリンダ１０Ａ１（１０Ａ、１０）には、４つのシリンダボア２０が設けられており、各々のシリンダボア２０は、各々の中心線Ｃが同一平面（ＸＺ平面）上に位置するように、Ｘ方向に沿って設けられている。また、第一の連結シリンダ１０Ａ１は、４つのシリンダライナ４０と、これら４つのシリンダライナ４０を互いに連結する連結部４２とを有する。なお、図１〜図３に示す例では、連結部４２は、４本の円筒状のシリンダライナ４０の各々の外周面４０Ａの全面を少なくとも覆うように設けられると共に、各々のシリンダライナ４０のボア径Ｄｂを拡径した連環状の外周形状を有している。また、Ｘ方向において互いに隣り合う一のシリンダライナ４０と他のシリンダライナ４０とは、外周面４０Ａ同士が接触しないように、一定の距離を置いて離間して配置されている。すなわち、互いに隣り合う２つのシリンダライナ４０の間は、連結部４２を構成する材料によって隙間なく充填されている。また、シリンダライナ４０のシリンダヘッド側およびクランク室側の端面も連結部４２によって覆われている。但し、シリンダライナ４０の端面は、シリンダヘッド側およびクランク室側の端面のいずれか一方あるいは両方が、連結部４２によって覆われていなくてもよい。
【００６３】
図４〜図５は、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる連結シリンダの他の例を示す模式図であり、具体的には、第二の連結シリンダの一例について説明する図である。ここで、図４は、第二の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の拡大斜視図を示す。また、図５は、第二の連結シリンダのシリンダヘッド側近傍の断面構造の一例を示す拡大断面図であり、連結シリンダを図４中の符号Ｖ−Ｖ間で切断した断面構造（ＸＹ断面構造）を示している。
【００６４】
図４〜図５に例示する第二の連結シリンダ１０Ｂ（１０）の外周形状は、図１に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ１と同様である。そして、第二の連結シリンダ１０Ｂにも、４つのシリンダボア２０が設けられており、各々のシリンダボア２０は、その中心線Ｃが同一平面（ＸＺ平面）上に位置するように、Ｘ方向に沿って配置されている。また、第二の連結シリンダ１０Ｂは、４つのシリンダボア２０が設けられた連結シリンダ本体部５０と、連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを被覆する被膜５２とを含む。なお、図４〜図５に示す例では、連結シリンダ本体部５０は、４つの円穴状のシリンダボア２０のボア径Ｄｂを拡径した連環状の外周形状を有している。
【００６５】
なお、図１〜図３に例示する第一の連結シリンダ１０Ａ１では、４つのシリンダライナ４０を有する場合について示しているが、シリンダライナ４０の数は２以上であれば特に制限されず、一般的には２〜８程度の範囲内で選択できる。また、図４〜図５に例示する第二の連結シリンダ１０Ｂでは、４つのシリンダボア２０が設けられた場合について示しているが、シリンダボア２０の数は２以上であれば特に制限されず、一般的には２〜８程度の範囲内で選択できる。
【００６６】
本実施形態の内燃機関の製造方法では、図１〜図５に例示したような連結シリンダ１０を、シリンダブロック本体に嵌め合せる嵌合工程を少なくとも経ることで内燃機関を製造する。
【００６７】
ここで、図６に例示したように、シリンダブロック本体６０Ａ（６０）には、一端側（Ｚ２側）にクランク室６２が形成され、他端側（Ｚ１側）にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部６４が設けられた構造を有する。そして、嵌合工程では、連結シリンダ１０が中空部６４に嵌め合せられる。また、嵌合工程を実施した後、さらに各種のその他の工程を実施することで内燃機関を完成させる。その他の工程としては、たとえば、中空部６４内に嵌合・固定された連結シリンダ１０が配置されたシリンダブロック本体６０のシリンダヘッド側（Ｚ１側）にシリンダヘッドを組み付ける工程などが挙げられる。
【００６８】
嵌合工程では、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれかの嵌合方式で、連結シリンダ１０をシリンダブロック本体６０の中空部６４に嵌め合せることができる。ここで、本願明細書において、「すきまばめ」とは、嵌合対象となる各々の部材の公差を考慮しても部材間に隙間が生じる嵌め合いであり、「しまりばめ」とは、嵌合対象となる各々の部材の公差を考慮しても部材間に締め代が生じる嵌め合いであり、「中間ばめ」とは嵌合対象となる各々の部材の公差を考慮した際に、部材間に隙間が生じる場合および締め代が生じる場合の両方が存在し得る嵌め合い（すきまばめとしまりばめとの中間的な嵌め合い）である。
【００６９】
なお、しまりばめによる嵌合方法は特に限定されないが、たとえば、冷却した状態の連結シリンダ１０をシリンダブロック本体６０の中空部６４に嵌め合せる冷しばめ、連結シリンダ１０を加熱した状態のシリンダブロック本体６０の中空部６４に嵌め合せる焼きばめ、強圧入などが挙げられる。また、中間ばめによる嵌合方法は特に限定されないが、たとえば、潤滑剤等を利用して嵌合部分の滑りを良くした状態での嵌合や、高精度の位置決めを行った後に、連結シリンダ１０よりも軟らかい材料からなる治具を用いた嵌合（（たとえば、樹脂製あるいは木製のハンマーなどを用いた打ち込み）などが挙げられる。また、すきまばめにより連結シリンダ１０をシリンダブロック本体６０の中空部６４に嵌め合せる場合、必要に応じて両部材の間に、樹脂材料、ゴム材料、ガラス繊維などの繊維状材料、ペースト状材料などを含む変形あるいは流動容易な材料を配置した状態で嵌め合せを実施してもよい。
【００７０】
いずれの嵌合方式を選択するかは、内燃機関１００の要求設計仕様等に応じて選択することができる。シリンダブロック本体６０に対して連結シリンダ１０を強固に固定したい場合は、しまりばめによる嵌め合せが好ましい。しまりばめによる嵌め合せが好適な場合としては、たとえば、内燃機関１００が、Ｖ型エンジンあるいは水平対向型エンジンなどのように、内燃機関１００が自動車等の機器に取付けられた状態および組立時において、通常、鉛直方向に対してシリンダボアの中心線Ｃが大きく傾いたりあるいは直交している構成を有する場合などが例示できる。
【００７１】
一方、内燃機関１００が自動車等の機器に取付けられた状態および組立時において、内燃機関１００が、直列型エンジンなどのように、鉛直方向とシリンダボアの中心線Ｃとが平行または略平行を成す構成を有する場合、シリンダボアの中心線Ｃと直交する方向への連結シリンダ１０の位置ずれを生じることなく、連結シリンダ１０をシリンダブロック本体６０内に安定的に固定することが容易である。このようなケースでは、すきまばめによる嵌め合せも好適である。また、内燃機関１００が自動車等の機器に取付けられた状態において、通常、鉛直方向に対してシリンダボアの中心線Ｃが大きく傾いたりあるいは直交している構成を有する内燃機関１００であっても、この内燃機関１００の組立時（特に好ましくは、連結シリンダ１０をシリンダブロック本体６０に取付ける直前からシリンダヘッドの組み付けが完了するまでの期間）において、鉛直方向とシリンダボアの中心線Ｃとが平行または略平行を成すように配置されるケースでは、すきまばめによる嵌め合せも好適である。また、しまりばめおよび中間ばめに比べて、すきまばめは、内燃機関１００を分解する際に、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０との篏合部分の破損が生じ難いため、部品の再利用という点でも有利である。
【００７２】
また、（ｉ）嵌合後の連結シリンダ１０、シリンダボア２０、シリンダブロック本体６０若しくは中空部６４の変形を抑制したい場合、あるいは、（ｉｉ）内燃機関１００の修理・メンテナンス時若しくは廃棄処分時などにおいて、シリンダブロック本体６０から連結シリンダ１０の取り外しをより容易にしたい場合は、すきまばめにより嵌め合せることが好ましい。また、しまりばめによる嵌め合せとすきまばめにより嵌め合せとの中間的な効果を得たい場合は、中間ばめによる嵌め合せが好ましい。
【００７３】
さらに、連結シリンダ１０を中空部６４に嵌め合せる際に、中空部６４に対する連結シリンダ１０の位置決めや挿入性を向上させるべく、連結シリンダ１０の一端側（Ｚ２側）の外周面１０Ｓをテーパー面とすることも好適である。
【００７４】
図７は、本実施形態の内燃機関の製造方法により製造された内燃機関の一例を示す外観斜視図を示し、図８は、図７に示す内燃機関を符号ＩＶ−ＩＶ間で切断した場合の断面構造（ＹＺ断面構造）の一例を示す模式断面図である。なお、図７および図８に示す内燃機関において、連結シリンダおよびシリンダブロック本体以外の内燃機関を構成するその他の主要な部材については記載を省略してある。
【００７５】
図７および図８に示す内燃機関１００Ａ（１００）は、連結シリンダ１０と、シリンダブロック本体６０とを、有しており、連結シリンダ１０は、シリンダブロック本体６０の中空部６４の一端側の部分（嵌合部６４Ｊ）において脱着可能に嵌め合せされている。なお、図７および図８に示す例では、連結シリンダ１０として、図１〜図３に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ１を用いているが、第一の連結シリンダ１０Ａ１の代わりに、第二の連結シリンダ１０Ｂを用いることもできるし、後述する図１１、１５〜１７に例示したような鍔部１６を有する連結シリンダ１０を用いることもできる。また、図７および図８に示す例では、シリンダブロック本体６０としては、図６に示すシリンダブロック本体６０Ａが用いられているが、鍔部１６を有する連結シリンダ１０を用いる場合は、後述する図１３に例示したようなシリンダブロック本体６０Ｂ（６０）を用いることもできる。
【００７６】
一方、複数本のシリンダライナがシリンダブロックに鋳包まれた構造を持つ一般的な内燃機関では、内燃機関の一部分の修理・交換作業が必要となったとしても、シリンダライナおよびシリンダブロックを含む内燃機関の主要部全体をハンドリングする必要がある。これに加えて、一般的な内燃機関では、複数種類の材質の異なる２種類以上の材料（たとえば、シリンダライナを構成する材料およびシリンダライナを鋳ぐるむシリンダブロックを構成する材料）が一体不可分に構成されている。このため、材料種類毎にリサイクル処理しようとした場合、材料の溶解温度の違いを利用することによって、材料種類毎に分別する必要がある。この点は、シリンダライナの集合体をシリンダブロック本体に鋳ぐるんだ構造を有する特許文献１に開示された内燃機関においても同様である。
【００７７】
これに対して、本実施形態の内燃機関の製造方法では、図７および図８に例示したように、連結シリンダ１０のシリンダブロック本体６０への固定は、連結シリンダ１０を中空部６４に嵌め合せることで行われる。このため、シリンダブロック本体６０に一旦固定された連結シリンダ１０は、シリンダブロック本体６０から容易に取り外すこともできる。したがって、内燃機関１００をメンテナンスする場合、シリンダブロック本体６０から連結シリンダ１０を取り外して、連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０のいずれか一方あるいは双方を、それぞれ別個に修理あるいは交換することができる。このため、本実施形態の内燃機関の製造方法によって製造された内燃機関１００は、メンテナンス性に優れる。
【００７８】
これに加えて、内燃機関１００を廃棄処分する場合、内燃機関１００を構成する主要部材である連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とを、容易に分別して別々に廃棄処分できる。ここで、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられるシリンダブロック本体６０は、通常、鋳造または樹脂成形などを利用して作製された部材（全体が一体不可分な１種類の材料からなる部材）から構成される。
【００７９】
それゆえ、内燃機関１００から取り外したシリンダブロック本体６０は、これ以上の分離処理等を行わずにそのままリサイクル処理できる。たとえば、シリンダブロック本体６０がアルミニウム合金や鋳鉄などを用いて製造された鋳造物であれば、シリンダブロック本体６０を溶解処理して再利用することができる。したがって、本実施の内燃機関の製造方法によって製造された内燃機関１００は、リサイクル性にも優れる。なお、シリンダブロック本体６０は、通常、全体が一体不可分な１種類の材料からなる部材から構成されることが特に好ましいが、このような部材と実質的に同程度のリサイクル性を有するのであれば、シリンダブロック本体６０の構造は、全体が一体不可分な１種類の材料からなる部材から構成される場合のみに限定されるものでは無い。
【００８０】
なお、廃棄処分する内燃機関１００を構成する連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０のいずれか一方の部材が再利用に耐え得る場合は、一方の部材は再利用し、他方の部材のみを廃棄処分することも可能である。
【００８１】
内燃機関１００のリサイクルあるいは廃棄処分時における連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０との分離・分解が容易である観点からは、連結シリンダ１０は、シリンダブロック本体６０の中空部６４に、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で嵌め合わされていることが好ましく、すきまばめにより嵌め合わされていることがさらに好ましい。
【００８２】
一方、連結シリンダ１０がシリンダブロック本体６０の中空部６４に対してしまりばめにより嵌合された内燃機関１００をリサイクルあるいは廃棄処分する場合、冷しばめおよび／または焼きばめと逆のプロセスを実施することが好ましい。すなわち、連結シリンダ１０側を冷却した状態、および／または、シリンダブロック本体６０側を加熱した状態であれば、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とを容易に分離・分解することができる。このような内燃機関１００の分解方法は、必要に応じて、連結シリンダ１０がシリンダブロック本体６０の中空部６４に対して中間ばめあるいはすきまばめにより嵌合された内燃機関１００にも適用してもよい。
【００８３】
また、シリンダライナを鋳ぐるむことでシリンダライナとシリンダブロックとを一体化して内燃機関を製造する従来の一般的な内燃機関の製造方法では、鋳造後に、シリンダライナ部分あるいはその近傍部分のみに欠陥が発見されたり、シリンダブロック側のみに欠陥が発見されても、シリンダライナとシリンダブロックとが一体化された部材全体を廃棄処分する必要がある。これに対して、本実施形態の内燃機関の製造方法では、内燃機関１００は、２つの部品（連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０）をそれぞれ準備した上で、これらを組み合わせて製造される。それゆえ、仮に嵌合工程を終えた後に、各部品のいずれかに、不良欠陥が見つかったとしても、廃棄対象となるのは、不良欠陥が見つかった部品のみで済む。すなわち、それゆえ、不良欠陥が発生しても製造過程における廃棄ロスをより少なくできる。
【００８４】
また、内燃機関には、内燃機関が用いられる車両あるいは車両以外の機器の要求仕様に応じて、出力、燃費、小型軽量性などの各種性能を満足させることが求められる。これに加えて出力や燃費などの内燃機関にとって特に重要な特性は、シリンダボア近傍の材質や構造により大きく左右される傾向にある。それゆえ、内燃機関には、各種性能を柔軟に満たすことができるように、設計自由度が高いこと、特に、内燃機関の中央部近傍（シリンダボア近傍）の設計自由度が高いことが重要である。
【００８５】
一方、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる連結シリンダ１０は、その主要部が２種類の部材の組み合わせから構成される。すなわち、第一の連結シリンダ１０Ａは、その主要部がシリンダライナ４０と連結部４２との組み合わせから構成されており、第二の連結シリンダ１０Ｂは、その主要部が連結シリンダ本体部５０と被膜５２との組み合わせから構成されている。したがって、これら２種類の部材の材質および形状の組み合わせを適宜変更することで、内燃機関が用いられる車両あるいは車両以外の機器の要求仕様に応じた各種性能を満足させることが容易である。これに加えて、内燃機関１００全体についても、その主要部が、互いに分離独立した部材である連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とから構成されるため、これら２種類の部材の材質および形状の組み合わせを適宜変更することで、内燃機関が用いられる車両あるいは車両以外の機器の要求仕様に応じた各種性能を満足させることが容易である。
【００８６】
それゆえ、シリンダライナがシリンダブロックに鋳ぐるまれることで、両部材が一体不可分に形成された構造を持つ一般的な内燃機関や、複数のシリンダライナが一体成形され、かつ、一部材から構成されるシリンダライナの集合体を用いている特許文献１，２に開示された内燃機関と比べて、本実施形態の内燃機関の製造方法により製造される内燃機関１００は、設計自由度が高い。したがって、内燃機関１００は、様々な要求仕様に幅広く対応することが容易である。
【００８７】
なお、内燃機関１００は、特定の設計仕様に限定されるものでは無く、様々な要求仕様あるいは技術コンセプトに基づいて柔軟に設計することができる。内燃機関１００の設計例としては、たとえば、基本的技術コンセプトとして以下に示す設計例が挙げられる。
【００８８】
（設計例１）
ａ）内燃機関１００に使用する連結シリンダ１０：第一の連結シリンダ１０Ａ。
ｂ）シリンダライナ４０を構成する材料：連結部４２に対して相対的に摺動特性（耐摩耗性、耐焼き付き性、低摩擦性）に優れた材料を使用する。
ｃ）連結部４２を構成する材料：シリンダライナ４０を構成する材料に対して相対的に低密度（軽量）で、熱伝導性（放熱性）の高い材料を使用する。
この設計例１では、摺動特性、軽量性および放熱性に優れた内燃機関１００を提供できる。
【００８９】
（設計例２）
ａ）内燃機関１００に使用する連結シリンダ１０：第一の連結シリンダ１０Ａ。
ｂ）連結部４２を構成する材料：強度の高い材料を用いる。
この設計例２では、連結部４２の強度が高くなる。このため、シリンダライナ４０の薄肉化および隣り合う２つのシリンダボア２０間の肉厚の薄肉化が容易になり、結果的に、内燃機関１００の軽量化が図れる。あるいは、隣り合う２つのシリンダボア２０間の肉厚を薄肉化しない場合は、隣り合う２つのシリンダボア２０間に冷却媒体用流路を設けた際に、第一の連結シリンダ１０Ａに必要な強度を確保しつつ、この冷却媒体用流路の容積の増大を図れる。また、エンジン燃焼による筒内圧増大に対するボア変形の抑制が可能になる。
【００９０】
（設計例３）
内燃機関１００に使用する連結シリンダ１０として、第二の連結シリンダ１０Ｂを用いる。
この設計例３では、摺動特性は、シリンダライナ４０と比べて実質的に質量が無視できる程に小さい被膜５２により確保できる。このため、内燃機関において、シリンダボアが配列された部分近傍の構造部分：すなわち、従来の一般的な内燃機関においてシリンダライナとシリンダライナを覆う鋳造部材とからなる部分や、図１〜３に例示したようなシリンダライナ４０とシリンダライナ４０の外周面４０Ａの全面を覆うように設けられた連結部４２と有する第一の連結シリンダ１０Ａからなる部分と比べて、第二の連結シリンダ１０Ｂからなる部分の質量および体積を、大幅に小さくすることが容易である。それゆえ、内燃機関１００の顕著な軽量化および小型化が図れる。
【００９１】
（設計例４）
ａ）内燃機関１００に使用する連結シリンダ１０：第一の連結シリンダ１０Ａ。
ｂ）連結部４２およびシリンダライナ４０を構成する材料：強度の高い金属材料を用いる。
ｃ）シリンダブロック本体６０を構成する材料：樹脂材料あるいは有機無機複合材料などの金属材料よりも軽量な材料
この設計例４では、第一の連結シリンダ１０Ａの強度が高くなるため、高い筒内圧でもボア変形の抑制が可能である。また、内燃機関１００の主要部を構成するシリンダブロック本体６０が軽量の材料からなるため、内燃機関１００全体の軽量化が図れる。
【００９２】
（設計例５）
ａ）内燃機関１００に使用する連結シリンダ１０：第一の連結シリンダ１０Ａ。
ｂ）連結部４２およびシリンダライナ４０を構成する材料：強度の高い金属材料を用いる。
ｃ）シリンダブロック本体６０の構造の簡素化（たとえば、図６に示すシリンダブロック本体６０Ａにおいて溝６６を省略するなど）。
この設計例５では、第一の連結シリンダ１０Ａの強度が高くなるため、高い筒内圧でもボア変形の抑制が可能である。また、内燃機関１００の主要部を構成するシリンダブロック本体６０の構造が簡素化されるため、内燃機関１００の生産性が向上する。
【００９３】
次に、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０について説明する。
【００９４】
まず、第一の連結シリンダ１０Ａにおいて、２つ以上のシリンダライナ４０と、連結部４２とは一体不可分（言い換えれば、脱着不可能）に形成されていてもよく、脱着可能に構成されていてもよい。（ａ）第一の連結シリンダ１０Ａが、２つ以上のシリンダライナ４０と、連結部４２とが一体不可分を成すように形成された部材である場合、各々のシリンダライナ４０と連結部４２との間には、両部材を接合する界面（接合界面）が形成される。（ｂ）また、第一の連結シリンダ１０Ａが、２つ以上のシリンダライナ４０と、連結部４２とが脱着可能に形成された部材である場合、各々のシリンダライナ４０と連結部４２との間には、両部材が単に接触した状態の界面（接触界面）が形成される。なお、（ａ）および（ｂ）のいずれのケースにおいても、各々のシリンダライナ４０と、連結部４２とは、非連続な部材である。また、連結部４２は、図１〜図３に例示したようにシリンダライナ４０の外周面４０Ａの全体を被覆するように設けられていてもよく、シリンダライナ４０の外周面４０Ａの一部分のみを被覆するように設けられていてもよい。これらの態様の選択および組み合わせは、製造する内燃機関１００の要求仕様に応じて適宜選択することができる。
【００９５】
たとえば、ａ）金型内に、２つ以上のシリンダライナ４０を配置した後、金型内に溶湯を流し込んで、２つ以上のシリンダライナ４０を、鋳鉄やアルミニウム合金などの鋳造材料で鋳ぐるむ方法や、ｂ）金型内に、２つ以上のシリンダライナ４０を配置した後、金型内に溶融状態の樹脂材料を射出または注入する樹脂成形などにより、２つ以上のシリンダライナ４０、連結部４２とが一体不可分に形成された第一の連結シリンダ１０Ａを得ることができる。この場合、金型の形状を適宜選択することで、連結部４２が、シリンダライナ４０の外周面４０Ａの全体を被覆することもでき、シリンダライナ４０の外周面４０Ａの一部分のみを被覆することもできる。
【００９６】
また、２つ以上の円形の貫通穴が設けられると共に、各々の貫通穴の中心線が平行を成す連環状の形状を持つ連結部４２の貫通穴にシリンダライナ４０を嵌め込んで固定することで、２つ以上のシリンダライナ４０と、連結部４２とが脱着可能に構成された第一の連結シリンダ１０Ａを得ることもできる。この場合、たとえば、連結部４２の中心線方向の長さを適宜選択することで、連結部４２が、シリンダライナ４０の外周面４０Ａの全体を被覆することもでき、シリンダライナ４０の外周面４０Ａの一部分のみを被覆することもできる。
【００９７】
但し、連結部４２は、予め連環状に形成された形状を持つ部材を用いるよりも鋳造（たとえば、ダイカスト、重力鋳造など）で形成されることが好ましい。この場合、第一の連結シリンダ１０Ａを製造する際に部品点数を削減できる。これに加えて、連結部４２として予め連環状に形成された形状を持つ部材を用いる場合と比べて、連結部４２が鋳造によりシリンダライナ４０と一体不可分に形成した場合では、連結部４２とシリンダライナ４０との界面における伝熱抵抗を小さくできるため、内燃機関１００の冷却性能を向上させることも容易である。鋳造により連結部４２を形成する場合、連結部４２とシリンダライナ４０との接合強度を向上させるために、シリンダライナ４０の外周面４０Ａには、高さが０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の突起を設けたり、深さが０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の溝あるいは凹み部を設けたりしてもよい。
【００９８】
なお、シリンダライナ４０の肉厚は適宜選択できるが、一般的には１．０ｍｍ〜４．０ｍｍ程度である。また、連結シリンダ１０のさらに好ましい形状・構造については後述する。
【００９９】
一方、第二の連結シリンダ１０Ｂについては、たとえば、連結シリンダ本体部５０を鋳造により作製した後、連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを覆うように被膜５２を成膜する。この被膜５２の成膜には、溶射法など、公知の成膜方法が適宜利用できる。被膜５２の厚さは適宜選択できるが、一般的には０．０２ｍｍ〜０．２ｍｍ程度内である。この場合、たとえば、被膜５２の成膜方法として溶射法を採用するときは、被膜５２の厚さは０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度が好ましく、被膜５２の成膜方法としてＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法あるいはＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法を採用するときは、被膜５２の厚さは０．０２ｍｍ〜０．０３ｍｍ程度が好ましい。また、被膜５２の成膜方法として、メッキ法を用いることもできる。この場合、被膜５２の厚さは０．０２ｍｍ〜０．２ｍｍ程度が好ましい。また、メッキ膜からなる被膜５２としては、たとえば、Ｃｒ系メッキ被膜や、ＮｉとＳｉＣとを含むメッキ被膜（いわゆるニカジルメッキ被膜）などを挙げることができる。
【０１００】
第一の連結シリンダ１０Ａにおいて、連結部４２を構成する材料は、シリンダブロック本体６０を構成する材料と同一の材料であってもよいが、シリンダブロック本体６０を構成する材料と異なる材料であることが特に好ましい。同様に、第二の連結シリンダ１０Ｂにおいて、連結シリンダ本体部５０を構成する材料は、シリンダブロック本体６０を構成する材料と同一の材料であってもよいが、シリンダブロック本体６０を構成する材料と異なる材料であることが特に好ましい。
【０１０１】
なお、本願明細書において、「２種類の材料が互いに異なる」とは、ａ）アルミニウム合金とスチールとのように、各々の材料を構成する組成が根本的に異なる場合、ｂ）同一組成系の材料においては、たとえば、２種類のアルミニウム合金であっても、一方がＡｌ含有量が多いアルミニウム合金であり、他方のＡｌ含有量が少ないアルミニウム合金といったように、定量的組成が異なる場合、ｃ）同一組成系でかつ定量的組成も同一の材料においては、一方の材料と他方の材料とで、結晶性−アモルファス性の度合いや、結晶相の種類の違い、もしくはその他の組織構造の違いが存在する場合、あるいは、ｄ）プラスチックと繊維強化プラスチックとのように、一方の材料と他方の材料とが同一の素材Ｘを含むものの、一方の材料が素材Ｘのみから構成される単一材料からなり、他方の材料が素材Ｘに加えてその他の素材Ｙも含む複合材料からなる場合、などが挙げられる。
【０１０２】
連結シリンダ１０の主要部（第一の連結シリンダ１０Ａにおける連結部４２、第二の連結シリンダ１０Ｂにおける連結シリンダ本体部５０）を構成する材料を、シリンダブロック本体６０を構成する材料とは異なる材料とすることで、内燃機関１００全体の設計自由度をより向上させることができる。このため、たとえば、下記（１）〜（３）に例示するような様々な仕様の内燃機関１００を製造することが極めて容易となる。
（１）連結シリンダ１０の主要部を構成する材料として、シリンダブロック本体６０に対して相対的に剛性の高い材料を用いることで、シリンダブロック本体６０を低コスト化・軽量化した仕様の内燃機関１００。
（２）シリンダブロック本体６０を構成する材料として、連結シリンダ１０の主要部に対して相対的に熱伝導性の高い材料を用いることで、高負荷での冷却系の負担を減らした仕様の内燃機関１００。
（３）シリンダブロック本体６０を構成する材料として、連結シリンダ１０の主要部に対して相対的に熱伝導性の低い材料を用いることで、低負荷および暖気中の冷却液温上昇を早めて燃費を改善した仕様の内燃機関１００。
【０１０３】
連結部４２あるいは連結シリンダ本体部５０を構成する材料としては、たとえば、アルミニウム合金（好ましくは高剛性タイプのアルミニウム合金）、マグネシウム合金、スチールなどの金属材料が挙げられ、シリンダブロック本体６０を構成する材料としては、アルミニウム合金、マグネシウム合金などの金属材料、樹脂材料、樹脂と無機材料とを含む有機無機複合材料（たとえば、フェノール樹脂等の耐熱性樹脂マトリックスにガラス繊維あるいは炭素繊維などの無機フィラーを分散させた材料など）などが挙げられる。
【０１０４】
また、内燃機関１００の稼働時におけるシリンダボア２０の変形を抑制する観点からは、シリンダブロック本体６０を構成する材料の熱膨張係数が、第一の連結シリンダ１０Ａの連結部４２を構成する材料の熱膨張係数と同等あるいはそれ以上であり、シリンダブロック本体６０を構成する材料の熱膨張係数が、第二の連結シリンダ１０Ｂの連結シリンダ本体部５０を構成する材料の熱膨張係数と同等あるいはそれ以上であることが好ましい。
【０１０５】
また、シリンダライナ４０を構成する材料としては、片状黒鉛鋳鉄などの鋳鉄材が挙げられ、被膜５２を構成する材料としては、公知の各種硬質材料が制限無く利用できるが、たとえば、被膜５２を溶射法により成膜する場合では、Ｆｅ系、ＷＣ系などが挙げられ、被膜５２をＰＶＤ法あるいはＣＶＤ法で成膜する場合では、Ｃ系、Ｃｒ系などが挙げられる。また、被膜５２の層構造も特に限定されず、たとえば、単層構造であってもよく、あるいは、異種材料もしくは異種結晶相を組み合わせた積層構造であってもよい。
【０１０６】
一方、本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられるシリンダブロック本体６０は、図６〜図８に例示したように、一端側にクランク室６２が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部６４が設けられ、中空部６４に連結シリンダ１０を嵌め合せて嵌合可能な構造を有するものであれば、その構造は特に限定されない。また、シリンダブロック本体６０は、公知の方法を適宜利用して製造できるが、鋳造あるいは樹脂成形により製造することが好ましい。なお、鋳造、樹脂成形以外のその他の製造法の具体例としては、たとえば、原料粉末を用いたホットプレス処理あるいはＨＩＰ（Hot Isostatic Pressing）処理や、原料粉末からなる層の積層とレーザー焼結とを交互に繰り返すレーザー焼結処理などが挙げられる。ここで、鋳造あるいは樹脂成形によりシリンダブロック本体６０を製造する場合、以下に説明するメリットがある。
【０１０７】
まず、鋳造により部材を製造する場合、金型内に注入された溶湯が冷却される過程で体積収縮が生じる。このため、部材の体積が大きくなるほど鋳巣などの欠陥が発生しやすくなる。一方、シリンダライナをアルミニウム合金などで鋳ぐるむことによりシリンダブロックを形成する従来の内燃機関の製造方法と比べて、本実施形態の内燃機関の製造方法では、別箇独立して製造された連結シリンダ１０と、シリンダブロック本体６０とを機械的な嵌め合せを行うことで内燃機関１００を製造する。このため、従来の内燃機関のシリンダブロックの体積と比べると、シリンダブロック本体６０の体積を、大幅に小さくできる。それゆえ、シリンダブロック本体６０を鋳造で製造する場合、体積収縮に起因する鋳巣などの欠陥の発生を抑制することが容易になる。これに加えて、従来の内燃機関のシリンダブロックを鋳造する場合と比べて、これら欠陥を抑制するための各種対策（たとえば、鋳造により製造される部材の肉厚を出来る限り一定にするなど）を積極的に採用しなくてもよくなる。したがって、シリンダブロック本体６０の形状・構造・鋳造プロセスに関して設計自由度をより高くすることが可能となる。たとえば、従来の内燃機関のシリンダブロックに設けられる冷却液ジャケットと比べて、シリンダブロック本体６０に冷却液ジャケットを設ける場合、あるいは、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓと連結シリンダ１０の外周面１０Ｓとの間に冷却液ジャケットを設ける場合、他端側からの深さがより浅い冷却液ジャケットを形成することが極めて容易である。なお、これらの点は、金型内に射出または注入された溶融状態の樹脂材料が冷却される過程で体積収縮が生じる樹脂成形によりシリンダブロック本体６０を製造する場合においても実質同様である。
【０１０８】
なお、本実施形態の内燃機関の製造方法では、嵌合工程以外にも、シリンダブロック本体６０に連結シリンダ１０が取り付けられた後にさらにシリンダヘッドなどの各種部品を組み付ける工程や、シリンダボア２０の内周面を、ホーニング加工、ラッピング加工、ディンプル加工などの仕上げ加工によって、摺動面を形成する摺動面形成工程、あるいは、連結シリンダ１０の互いに隣り合う２つのシリンダボア２０の間に冷却液用通路を形成する工程など、各種工程を必要に応じて適宜実施することができる。
【０１０９】
ここで、本願明細書において、「摺動面」とは、完成した状態の内燃機関１００を稼働させた際に、ピストンあるいはピストンの外周面に設けられた溝に装着されたピストンリングと接触摺動する面を意味する。そして、本実施形態の内燃機関１００の製造プロセスにおいて、一旦「摺動面」の形成が完了した後は、この「摺動面」に対しては、さらなる仕上げ加工は実施されない。「摺動面」は、完成した状態の内燃機関１００を稼働させた際に、ピストンあるいはピストンの外周面に設けられた溝に装着されたピストンリングと接触摺動する面であれば、如何様な目的で形成された面であってもよい。たとえば、（ａ）シリンダボア２０の変形を修正することを主目的とした仕上げ加工、あるいは、（ｂ）シリンダライナ４０の肉厚もしくは被膜５２の膜厚の調整を主目的とした仕上げ加工の実施に伴い、付帯的かつ必然的に摺動面が形成されてもよい。しかし、摺動面は、耐焼き付き性の向上・改善およびオイル消費量の抑制などを主目的として仕上げ加工された面であることが好ましい。
【０１１０】
「摺動面」は、シリンダボア２０の内周面に対して加工を１回のみ実施することで形成されてもよく、複数回の加工を実施することで形成されてもよい。なお、「摺動面」が複数回の加工を実施することで形成される場合、「摺動面」とは最終回の仕上げ加工を実施した後に形成された面のみを意味し、最終回の仕上げ加工を実施する工程を「摺動面形成工程」という。また、最終回の仕上げ加工以外の加工（１回目の加工〜最終回−１回目の加工）を実施する工程は「粗加工面形成工程」という。
【０１１１】
「摺動面」の表面形態については仕上げ加工方法により様々であり、特に限定されるものではないが、たとえば、表面形状に関しては、クロスハッチ（網状の細かい筋もしくは溝、あるいは、斜交平行線状の細かい筋もしくは溝が形成された面）などが例示でき、表面粗さに関しては、算術平均粗さＲａで０．１μｍ〜０．８μｍ程度が例示できる。
【０１１２】
シリンダボア２０の内周面２０Ｂを仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程は、内燃機関１００の製造プロセスにおいて、任意のタイミングで実施できるが、大別すると、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施するか、あるいは、（ＩＩ）嵌合工程の後に摺動面形成工程を実施する。なお、上記のプロセス（Ｉ）、（ＩＩ）において、必要に応じて、嵌合工程と、摺動面形成工程との間に他の工程を実施してもよい。
【０１１３】
（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施する場合としては、たとえば、以下の３つの態様が挙げられる。まず、連結シリンダ１０が第一の連結シリンダ１０Ａである場合、（Ｉａ）シリンダライナ４０の内周面４０Ｂを仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の前のみにおいて実施したり、あるいは、（Ｉｂ）シリンダライナ４０の内周面４０Ｂに被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、この被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、かつ、摺動面形成工程を嵌合工程の前のみにおいて実施することができる。また、連結シリンダ１０が、第二の連結シリンダ１０Ｂである場合、（Ｉｃ）連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを被覆する被膜５２の表面５２Ｂを仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の前のみにおいて実施することができる。
【０１１４】
ここで、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施する場合、嵌合工程は、しまりばめ以外の嵌合方式で実施することが好ましく、具体的には、すきまばめあるいは中間ばめにより実施することがより好ましい。嵌合工程をしまりばめにより実施した場合、連結シリンダ１０のシリンダボア２０が変形し易くなるため、結果的に、ピストンとシリンダボア２０の摺動面との間の気密不良が生じ易くなる上に、嵌合工程の後に、再度、シリンダボア２０の変形の修正を兼ねて摺動面形成工程を実施が必要となる可能性も増えるためである。なお、このような問題をより確実に防ぐためには、嵌合工程はすきまばめにより実施することが特に好ましい。
【０１１５】
また、（ＩＩ）嵌合工程の後に摺動面形成工程を実施する場合としては、たとえば、以下の３つの態様が挙げられる。まず、連結シリンダ１０が第一の連結シリンダ１０Ａである場合、（ＩＩａ）シリンダライナ４０の内周面４０Ｂを仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の後のみにおいて実施したり、あるいは、（ＩＩｂ）シリンダライナ４０の内周面４０Ｂに被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、この被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、かつ、摺動面形成工程を嵌合工程の後のみにおいて実施することができる。また、連結シリンダ１０が、第二の連結シリンダ１０Ｂである場合、（ＩＩｃ）連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを被覆する被膜５２の表面５２Ｂを仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、嵌合工程の後のみにおいて実施することができる。
【０１１６】
ここで、摺動面が、シリンダボア２０の内周面に対して複数回の加工を実施することで形成される場合、粗加工面形成工程は、嵌合工程の前に実施してもよく、嵌合工程の後に実施してもよく、嵌合工程の前に一部を実施して嵌合工程の後に残りを実施してもよい。
【０１１７】
なお、摺動面形成工程は、シリンダライナを鋳ぐるむことでシリンダブロックを形成する従来の一般的な内燃機関においては、シリンダライナを鋳ぐるむことでシリンダブロックを形成した後に行われている。このため、摺動面形成工程を実施した後に、摺動面の検査を行い、検査結果が不良判定となった場合には、シリンダライナが鋳ぐるまれたシリンダブロック全体を廃棄処分する必要がある。
【０１１８】
これに対して、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施する場合、連結シリンダ１０単体の状態で摺動面形成工程を実施することになる。このため、摺動面形成工程を実施した後に、摺動面の検査を行い、検査結果が不良判定となった場合、連結シリンダ１０のみを廃棄処分すればよい。それゆえ、不良欠陥が発生しても製造過程における廃棄ロスをより少なくできる。
【０１１９】
なお、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施する場合、連結シリンダ１０単体に対して、そのまま摺動面形成工程を実施してもよいが、連結シリンダ１０を、シリンダブロック本体６０およびシリンダヘッドを模擬した治具に組み付けた状態で摺動面形成工程を実施してもよい。シリンダブロック本体６０に連結シリンダ１０が嵌合された状態の内燃機関１００にさらにシリンダヘッドを組み付ける場合、シリンダヘッドの組付時に、シリンダボア２０が変形し易くなる。このため、このような変形も考慮して、治具を用いて摺動面形成工程を行う場合、摺動面の加工精度をより高めることが容易になる。
【０１２０】
また、治具を用いて摺動面形成工程を行う場合、少なくとも連結シリンダ１０を加温した状態で実施することが好ましく、連結シリンダ１０および治具を加温した状態で実施することがより好ましい。これにより運転時の部材の温度に近い状態にした上で、最適な摺動面形状を作り込むことが出来る。なお、この場合の加温対象となる部材の温度は、内燃機関１００の運転時の平均的な温度に出来る限り近い温度であることが特に好ましい。加温方法としては特に限定されないが、たとえば、冷却液ジャケットに温水（たとえば、３０度〜９５度の温水）を流した状態で摺動面形成工程を実施する方法などが挙げられる。なお、ここで言う冷却液ジャケットとしては、（ｉ）連結シリンダ１０内に形成された冷却液ジャケット、（ｉｉ）連結シリンダ１０の外周面とシリンダブロック本体６０を模した治具の内周面との間に形成された（疑似）冷却液ジャケット、あるいは、（ｉｉｉ）シリンダブロック本体６０を模した治具内に形成された（疑似）冷却液ジャケットなどが挙げられる。
【０１２１】
摺動面形成工程を、嵌合工程の前に実施するか後に実施するかは、内燃機関１００の製造プロセス全体や、内燃機関１００の仕様などに応じて適宜選択することができる。たとえば、内燃機関１００の製造に、寸法精度が高く、高強度で変形し難い連結シリンダ１０やシリンダブロック本体６０を用いたり、シリンダヘッドの組み付け時にシリンダボア２０の変形を招くような押圧力が加わりにくい場合などでは、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施し、逆の場合は、（ＩＩ）嵌合工程の後に摺動面形成工程を実施してもよい。
【０１２２】
また、製造する内燃機関１００のシリンダボア２０周辺部の冷却能力を向上させたい場合、連結シリンダ１０の互いに隣り合う２つのシリンダボア２０の間に冷却液用通路を形成する冷却液用通路形成工程を実施することが好ましい。この場合、冷却液用通路形成工程は、嵌合工程の後に実施してもよいが、嵌合工程の前に実施することがより好ましい。なお、いずれのケースにおいても、必要に応じて、冷却液用通路形成工程と嵌合工程との間に他の工程を実施してもよい。なお、冷却液用通路形成工程では、一般的によく利用されているドリル以外にも、ウォータージェット、レーザ、エンドミル、カッターなどの様々な加工手段を用いて冷却液用通路を形成することができる。
【０１２３】
それゆえ、（ｉ）嵌合工程の後に冷却液用通路形成工程を実施する場合、あるいは、（ｉｉ）シリンダライナを鋳ぐるむことでシリンダブロックを形成する従来の内燃機関の製造方法において冷却液用通路形成工程を実施する場合と比べて、嵌合工程の前に冷却液用通路形成工程する場合、冷却液用通路の加工形成の自由度をより大きくできる。これは、上記（ｉ）および（ｉｉ）に示す場合では、冷却液用通路を形成する場合、冷却液用通路を形成するためにシリンダヘッド側のみからしか掘り進むことができないのに対して、嵌合工程の前に冷却液用通路形成工程する場合では、シリンダヘッド側（連結シリンダ１０のシリンダヘッド側の端面側）およびシリンダヘッド側以外（連結シリンダ１０の外周面１０Ｓ）のいずれの側からでも掘り進むことができるためである。また、削掘方向の選択の自由度が大きいため、一般的に用いられているドリル以外の加工手段を用いることも容易である。
【０１２４】
それゆえ、シリンダボア２０周囲の冷却設計を行う場合に、より理想的な設計を実現することが容易になる。たとえば、上記（ｉ）および（ｉｉ）に示すケースでは通常は不可能な冷却液用通路の形成、すなわち、連結シリンダ１０のシリンダヘッド側の端面と平行に伸びる冷却液用通路を形成することも可能となる。また、連結シリンダ１０に設けられた各々のシリンダボア２０の中心線Ｃと平行を成す平面（ＺＸ平面）における冷却液用通路の断面形状は、図１４（Ａ）に示すような単純な円形状の冷却液用通路３０Ａ（３０）以外にも、様々な形状を選択することが可能である。たとえば、シリンダボア２０の並び方向（Ｘ方向）の最大幅Ｌｘに対する中心線Ｃと平行な方向（Ｚ方向）における最大幅Ｌｚの比率（Ｌｚ／Ｌｘ）が１よりも大きいスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路を形成することができる。比率（Ｌｚ／Ｌｘ）は、たとえば、２〜１０とすることが好ましく、２．５〜８とすることがより好ましい。また、Ｌｚ、Ｌｘの値は特に制限されないが、たとえば、Ｌｚは５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲が好ましく、Ｌｘは２ｍｍ〜４ｍｍの範囲内が好ましい。
【０１２５】
このようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０としては、（ａ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）の端面３６にもＹ方向に連続する開口部３４を有する冷却液用通路３０Ｂ（３０）（図１４（Ｂ））、あるいは、（ｂ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側、シリンダヘッドが配置される側）の端面よりも内側（一端側（Ｚ２側））に設けられた冷却液用通路３０Ｃ（３０）（図１４（Ｃ））を挙げることもできる。しかし、図１４（Ｃ）に例示したようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０Ｃを（ａ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）の端面３６よりも内側（一端側（Ｚ２側））に設けることで、シリンダボア２０周囲の冷却設計の自由度をより大きくすることが可能となる。なお、図１４（Ｃ）に例示したようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０Ｃを形成する場合、少なくとも嵌合工程の前に冷却液用通路形成工程を実施することが好ましい。このような工程順序であれば、冷却液用通路３０Ｃを形成するために必要な加工手段・加工方法の選択の自由度が極めて高いためである。
【０１２６】
また、冷却液用通路３０の加工ミスが生じるケースでは、冷却液用通路形成工程を嵌合工程の前後のいずれのタイミングで実施する場合においても、上記（ｉｉ）に示す場合と比較すると、廃棄処分の対象は連結シリンダ１０のみでよい。このため、加工ミスによる廃棄ロスを小さくすることもできる。
【０１２７】
なお、冷却液用通路３０は、互いに隣り合う２つのシリンダボア２０の間に形成されればよいが、第一の連結シリンダ１０Ａにおいては、通常隣り合う２つのシリンダライナ４０の外周面４０Ａの間の領域（図３および図１４中に示す領域Ｍ１）に形成され、第二の連結シリンダ１０Ｂにおいては、通常、隣り合う２つのシリンダボア２０の内周面２０Ｂを構成する被膜５２の外周側面５２Ａの間の領域（図５中に示す領域Ｍ２）に形成される。
【０１２８】
＜内燃機関、連結シリンダおよびシリンダブロック本体＞
次に、本実施形態の内燃機関の製造方法により製造される内燃機関１００、ならびに、これに用いる連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０のより好適な形状・構造について以下に説明する。本実施形態の内燃機関の製造方法により製造される内燃機関１００は、図７および図８に例示したように、連結シリンダ１０と、シリンダブロック本体６０とを少なくとも備え、連結シリンダ１０が、シリンダブロック本体６０の中空部６４に脱着可能に嵌め合された構造を有する。
【０１２９】
ここで、本実施形態の内燃機関１００において、シリンダボア２０の外周側を囲むように設けられる冷却液ジャケットは、（ｉ）連結シリンダ１０内（連結シリンダ１０の外周面１０Ｓよりも内側）、（ｉｉ）連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部の内周面６４Ｓとの間、あるいは、（ｉｉｉ）シリンダブロック本体６０内（中空部６４の内周面６４Ｓよりも外周側）、のいずれかに設けることができる。しかしながら、上記（ｉ）に示すケースでは連結シリンダ１０に冷却液ジャケットを設けることになるため、連結シリンダ１０の構造が複雑化し、上記（ｉｉｉ）に示すケースではシリンダブロック本体６０に冷却液ジャケットを設けることになるため、シリンダブロック本体６０の構造が複雑化する。このため、冷却液ジャケットは、連結シリンダ１０と、シリンダブロック本体６０との間に設けることが好ましい。また、構造の複雑化による製造性の低下を招きやすいことから、連結シリンダ１０内には冷却液ジャケットを設けないことが好ましい。
【０１３０】
これに対して、上記（ｉｉ）に示すケースでは、シリンダライナを鋳ぐるむことで、シリンダブロック内に冷却液ジャケットを備えたシリンダブロックを形成した従来の内燃機関と比べて、内燃機関１００の製造に際して複雑な形状の金型を使用しなくてもよくなる。このため、内燃機関１００の製造性が向上する。
【０１３１】
また、本実施形態の内燃機関１００では、シリンダボア２０の摺動面の温度分布が所望の状態となるように、冷却液ジャケット内の冷却液の流れを理想的な状態に近づけるために、必要に応じて冷却液ジャケット内に冷却液ジャケットスペーサをさらに配置してもよい。なお、上記（ｉｉ）に示すケースでも、冷却液ジャケット内に冷却液ジャケットスペーサが配置された第一の態様と、冷却液ジャケット内に冷却液ジャケットスペーサが配置されない第二の態様のいずれも選択できるが、第二の態様がより好適である。この理由は以下の通りである。すなわち、冷却液ジャケットの形状および深さは、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓの形状と、シリンダブロック本体６０の中空部の内周面６４Ｓとによって決定される。そして、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とは別個独立した部材であるため、両部材の形状設計の自由度は極めて高い。したがって、冷却液ジャケットの形状および深さの設計自由度も極めて高くなる。それゆえ、第二の態様でも、シリンダボア２０の摺動面の温度分布が所望の状態となるように、冷却液ジャケット内の冷却液の流れを理想的な状態に近づけることが極めて容易である。また、これにより内燃機関１００を構成する部品点数の削減および内燃機関１００の構造簡略化も実現できる。
【０１３２】
冷却液ジャケットを、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓとの間に設ける場合、図８に例示したように、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓの他端側（シリンダヘッド側）と、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓの他端側（シリンダヘッド側）との間に冷却液ジャケット７０を設ける。また、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓの一端側と、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓの一端側とは、互いに接触することで、連結シリンダ１０が、シリンダブロック本体６０の中空部６４の一端側の部分（嵌合部６４Ｊ）において脱着可能に嵌め合せられる部分となる。
【０１３３】
上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）のいずれのケースにおいても、冷却液ジャケット７０の深さＤ（Ｚ方向の長さ）は特に制限されず内燃機関１００の設計仕様に応じて適宜選択できるが、連結シリンダ１０に設けられた各々のシリンダボア２０の中心線Ｃ方向における連結シリンダ１０の全長Ｌを基準とした場合、たとえば、深さＤを全長Ｌの１／６倍〜５／６倍程度の範囲内で適宜選択できる。たとえば、シリンダボア２０のシリンダヘッド側近傍の部分を選択的・集中的に冷却する仕様の内燃機関１００であれば、深さＤを全長Ｌの１／６倍〜１／２倍の範囲としたり、１／６倍〜１／３倍の範囲としたり、あるいは、１／６倍〜１／４倍の範囲とすることができる。なお、深さＤが全長Ｌの１／２倍以下の浅い冷却液ジャケット７０の形成が容易である観点からは、上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）のうち、（ｉｉ）が最も好適である。また、冷却液ジャケット７０内に冷却液ジャケットスペーサを配置せずに、冷却液ジャケット７０内の冷却液の流れをより理想的な状態に近づけたい場合、深さＤが全長Ｌの１／２倍以下の浅い冷却液ジャケット７０の形成することが好ましい。
【０１３４】
なお、冷却液ジャケット７０内の冷却液（水等）が、クランク室６２側へと漏れることが無いように、嵌合部６４Ｊの内周面６４Ｓと、嵌合部６４Ｊの内周面６４Ｓに対向する連結シリンダ１０の外周面１０Ｓとの間には、たとえば、Ｏリングなどのシール部材が配置される。また、嵌合部６４Ｊの内周面６４Ｓ、および、嵌合部６４Ｊの内周面６４Ｓに対向する連結シリンダ１０の外周面１０Ｓから選択される少なくとも一方の面には、必要に応じて、周方向に連続する溝を設け、この溝にシール部材を装着してもよい。
【０１３５】
また、シリンダボア２０のシリンダヘッド側の強度向上および変形抑制、ならびに、高過給時の内燃機関１００の信頼性を向上させるために、（ａ１）連結シリンダ１０の外周面１０Ｓのうち、他端側の外周面１０Ｓの少なくとも一部に突出部を設け、この突出部の先端部を、シリンダブロック本体６０の中空部６４の他端側の内周面６４Ｓと略密着させてもよい。また、同様の観点からは、（ａ２）シリンダブロック本体６０の中空部６４の他端側の内周面６４Ｓの少なくとも一部に突出部を設けることもできる。あるいは、図７および図８に例示したように、（ｂ）連結シリンダ１０の他端側の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部６４の他端側の内周面６４Ｓとの間に、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とを互いに固定する固定部材８０を設けてもよい。なお、連結シリンダ１０の製造がより容易となる観点からは、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓあるいはシリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓに突出部を設けるよりも、固定部材８０を用いる方がより望ましい。
【０１３６】
上記（ａ１）および（ａ２）に例示したように、連結シリンダ１０の他端側の部分と、シリンダブロック本体の他端側の部分とで嵌合部を形成する場合、嵌合部の嵌合方式は、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれの嵌合方式でもよい。また、（ｂ）に例示したように連結シリンダ１０の他端側の部分と固定部材８０とで第一の嵌合部を形成し、シリンダブロック本体６０の他端側の部分と固定部材８０とで第二の嵌合部を形成する場合も、第一の嵌合部および第二の嵌合部の嵌合方式は、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれの嵌合方式でもよい。しかしながら、内燃機関１００の組立時におけるシリンダボア２０の変形を抑制する観点からは、すきまばめまたは中間ばめが好ましく、すきまばめが特に好ましい。このような嵌合方式は、内燃機関１００の組立てに際して、（Ｉ）嵌合工程の前に摺動面形成工程を実施するプロセスを採用する場合に特に好適である。
【０１３７】
固定部材８０を用いる場合、固定部材８０が所定の位置からずれないように、連結シリンダ１０の他端側の外周面１０Ｓには、図１、図２、図４および図８に例示したように溝１２を設け、シリンダブロック本体６０の中空部６４の他端側の内周面６４Ｓにも、図６および図８に例示したように連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに設けられた溝１２に対応する位置に溝６６を設けてもよい。この場合、固定部材８０の一端を溝１２に嵌め込み、他端を溝６６に嵌め込むことで、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓとの間に固定部材８０を配置することができる。なお、溝１２は予め連結シリンダ１０に形成されており、溝６６も予めシリンダブロック本体６０に形成されていてもよい。しかしながら、溝１２が形成されていない連結シリンダ１０と、溝６６が形成されていないシリンダブロック本体６０とを嵌合した後に、溝１２、６６を形成することが好ましい。
【０１３８】
なお、図８に示す例では、固定部材８０の断面形状は方形を成しており、固定部材８０と連結シリンダ１０との界面（第一界面）、および、固定部材８０とシリンダブロック本体６０との界面（第二界面）はいずれもシリンダボア２０の中心線Ｃと平行を成している。したがって、内燃機関１００の組立に際して、すきまばめにより固定部材８０を、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０との間に配置しても、内燃機関１００の稼働時に、ピストンの上死点付近である連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）近傍が熱膨張した際に、第一界面および第二界面の隙間が無くなってしまうことがある。この場合、連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）が、固定部材８０により押圧されて、結果的にシリンダボア２０が変形し易くなる。しかし、このような変形を防ぐために、第一界面および第二界面における最小すきまが大きくなるように寸法設計すると、連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）を強固に固定することが難しくなる。
【０１３９】
上述したジレンマを抑制するために、固定部材８０の断面形状を、たとえば、逆台形状としてもよい。この場合、固定部材８０と連結シリンダ１０との界面は、シリンダブロック本体６０の一端側（Ｚ２側）から他端側（Ｚ１側）に向かうに従って、シリンダボア２０の中心線Ｃに近づくように傾斜し、固定部材８０とシリンダブロック本体６０との界面は、シリンダブロック本体６０の一端側（Ｚ２側）から他端側（Ｚ１側）に向かうに従って、シリンダボア２０の中心線Ｃから離れるように傾斜する。このため、内燃機関１００の稼働時においてピストンの上死点付近である連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）近傍が熱膨張した際に、連結シリンダ１０側から固定部材８０側へと加わる押圧力を、固定部材８０が他端側（Ｚ１側）へとスライドすることで緩和し易くなる。
【０１４０】
また、固定部材８０を構成する材料としては、特に制限されず、たとえば、アルミニウム合金、マグネシウム合金、スチール等の鉄合金などの各種金属材料、樹脂材料、有機無機複合材料、アルミナなどのセラミックスが利用できる。
【０１４１】
本実施形態の内燃機関の製造方法に用いられる連結シリンダ１０は、第一の連結シリンダ１０Ａについては、２つ以上のシリンダライナ４０と、２つ以上のシリンダライナ４０を互いに連結する連結部４２とを含むものであればその形状・構造は特に限定されず、第二の連結シリンダ１０Ｂについては、２つ以上のシリンダボア２０が設けられた連結シリンダ本体部５０と、連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを被覆する被膜５２とを含むものであればその形状・構造は特に限定されない。同様に、シリンダブロック本体６０も、一端側（Ｚ２側）にクランク室６２が形成され、他端側（Ｚ１側）にシリンダヘッドが組み付けられると共に、一端側から他端側へと貫通する中空部６４が設けられたものであればその形状・構造は特に限定されない。
【０１４２】
一方、連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０は、これらを用いて製造された内燃機関１００の優れたメンテナンス性、優れたリサイクル性および設計自由度の高さを両立させると共に、さらに製造しやすい形状・構造をさらに有していることが好ましい。しかしながら、連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０は、両部材を組み合わせて内燃機関１００を製造するために用いられる。このため、連結シリンダ１０の製造性のみを考慮して連結シリンダ１０の形状・構造を決定しても、連結シリンダ１０と組み合わせて用いるシリンダブロック本体６０の形状・構造が複雑化してシリンダブロック本体６０の製造性が低下したり、さらには、内燃機関１００の製造性が低下してしまうこともある。また、この点は、シリンダブロック本体６０の製造性のみを考慮してシリンダブロック本体６０の形状・構造を決定する場合も同様である。したがって、本発明者らは、これらの点を考慮して、連結シリンダ１０およびこれと組み合わせて用いるシリンダブロック本体６０の形状・構造として、以下に説明する形状・構造が好適であることを見出した。
【０１４３】
まず、第一の連結シリンダ１０Ａについては、図１および図３中に示す符号ＩＸ−ＩＸ間の断面構造（ＹＺ断面構造）を図示した図９に例示したように２つ以上のシリンダライナ４０と、２つ以上のシリンダライナ４０を互いに連結する連結部４２とを含み、各々のシリンダライナ４０のボア径Ｄｂを拡径した連環状の外周形状を有する。そして、各々のシリンダライナ４０の中心線Ｃ方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面（第一領域１０Ｓ１）における各々のシリンダライナ４０の中心線Ｃを基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面（第二領域１０Ｓ２）における各々のシリンダライナ４０の中心線Ｃを基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域１０Ｓ１と、第二領域１０Ｓ２との間には、外周方向と平行かつ連続する段差１４が形成されていることが好ましい。
【０１４４】
また、第二の連結シリンダ１０Ｂについては、図５中に示す符号Ｘ−Ｘ間の断面構造（ＹＺ断面構造）を図示した図１０に例示したように２つ以上のシリンダボア２０が設けられた連結シリンダ本体部５０と、連結シリンダ本体部５０のシリンダボア２０が設けられた内周面５０Ｂを被覆する被膜５２とを含み、各々のシリンダボア２０のボア径Ｄｂを拡径した連環状の外周形状を有する。そして、各々のシリンダボア２０の中心線Ｃ方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面（第一領域１０Ｓ１）における各々のシリンダボア２０の中心線Ｃを基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面（第二領域１０Ｓ２）における各々のシリンダボア２０の中心線Ｃを基準とする外径Ｄ２よりも大きく、かつ、第一領域１０Ｓ１と、第二領域１０Ｓ２との間には、外周方向と平行かつ連続する段差１４が形成されていることが好ましい。なお、図１０に示す第二の連結シリンダ１０Ｂの外周形状は、図１に示す第一の連結シリンダ１０Ａの外周形状と同様である。
【０１４５】
さらに、シリンダブロック本体６０については、中空部６４の開口形状が、図１、図９および図１０に例示した連結シリンダ１０の外周形状に対応する連環状であることが好ましい。具体的には、図６および図８に例示したように、中空部６４の内周面６４Ｓには、周方向に連続する第一の段差６８Ａと、周方向に連続しかつ第一の段差６８Ａよりも一端側（クランク室側）に設けられた第二の段差６８Ｂと、を有し、第一の段差６８Ａの他端側（シリンダヘッド側）の内周面６４Ｓ１における中空部６４の開口幅Ｗ１と、第一の段差６８Ａの一端側（クランク室側）かつ第二の段差６８Ｂの他端側（シリンダヘッド側）の内周面６４Ｓ２における中空部６４の開口幅Ｗ２と、第二の段差６８Ｂの一端側（クランク室側）の内周面６４Ｓ３における中空部６４の開口幅Ｗ３とが、Ｗ１＞Ｗ２＞Ｗ３なる関係を満たすことが好ましい。開口幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３は、中空部６４の開口形状の短手方向（Ｙ方向）の開口幅および長手方向（Ｘ方向）の開口幅を問わず、任意の方向における開口幅を意味する。すなわち、短手方向（Ｙ方向）および長手方向（Ｘ方向）を問わずＷ１＞Ｗ２＞Ｗ３なる関係を満たすことが好ましい。なお、図８中に図示される開口幅Ｗ１ｓｍ、Ｗ２ｓｍ、Ｗ３ｓｍは、中空部６４の開口形状の短手方向（Ｙ方向）おける最大開口幅を意味し、それぞれ、開口幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３に対応している。また、開口幅Ｗ２ｓｍ、Ｗ３ｓｍは、それぞれ、連結シリンダ１０の外径Ｄ１、Ｄ２に等しい
【０１４６】
ここで、内周面６４Ｓに第一の段差６８Ａおよび第二の段差６８Ｂが設けられたシリンダブロック本体６０の中空部６４に、外周面１０Ｓに段差１４が設けられた連結シリンダ１０を嵌め合せた場合、中心線Ｃ方向において、シリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓに設けられた第二の段差６８Ｂと連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに設けられた段差１４とが一致するように嵌め合せされる。同時に、第一の段差６８Ａよりもクランク室側では、シリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓ２と連結シリンダ１０の外周面１０Ｓ（の第一領域１０Ｓ１）とが直接密着あるいはシール部材を介して密着すると共に、シリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓ３と連結シリンダ１０の外周面１０Ｓ（の第二領域１０Ｓ２）とが直接密着あるいはシール部材を介して密着する。すなわち、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓのうち、第一領域１０Ｓ１の第二領域１０Ｓ２側の部分、および、第二領域１０Ｓ２が、シリンダブロック本体６０の嵌合部６４Ｊに対応する嵌合部分を形成する。このため、第一の段差６８Ａよりもシリンダヘッド側において、シリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓ１と連結シリンダ１０の外周面１０Ｓ（の第一領域１０Ｓ１）との間に形成される冷却液ジャケット７０内の冷却液が、クランク室６２側に漏れるのを防ぐことができる。
【０１４７】
また、シリンダボア２０内およびシリンダボア２０近傍の冷却特性を支配する冷却液ジャケット７０の容量および中心線Ｃ方向における冷却液ジャケット７０の形成位置については、たとえば、シリンダブロック本体６０側に着目した場合、（１）最大開口幅Ｗ１ｓｍの大きさおよび（２）中心線Ｃ方向における第一の段差６８Ａの形成位置を選択することにより容易に調整できる。そして、上記（１）および（２）に示すシリンダブロック本体６０の寸法形状の変更は、シリンダブロック本体６０が鋳造あるいは樹脂成形により製造される場合においても極めて容易である。シリンダブロック本体６０を、体積収縮による不良欠陥が生じやすい鋳造あるいは樹脂成形により製造する場合であっても、シリンダブロック本体６０は、シリンダライナを鋳ぐるんで形成される従来のシリンダブロックよりも体積容量が非常に小さいため、これらの不良欠陥が生じにくいためである。
【０１４８】
シリンダブロック本体６０側に設けられる第二の段差６８Ｂに対応する位置に設けられる段差１４は、中心線Ｃ方向に対して外周面１０Ｓの適当な位置に設けることができる。しかしながら、段差１４は、連結シリンダ１０の中心線Ｃ方向のクランク室６２側の端面を基準位置（位置０）とし、シリンダヘッド側の端面を位置Ｌとした場合、０を超え１／２Ｌ以下の範囲に設けることが好ましく、１／６Ｌ以上３／７Ｌ以下の範囲に設けることがより好ましく、１／６Ｌ以上１／３Ｌ以下の範囲に設けることがさらに好ましい。段差１４を１／２Ｌを超える位置に設けた場合、シリンダブロック本体６０側に設けられる第一の段差６８Ａを、よりシリンダヘッド側に近い位置に設けなければならなくなる。このため、中心線Ｃ方向において、第一の段差６８Ａが設けられる範囲がより狭くなり、結果的に、内燃機関１００の要求仕様に合わせて、冷却液ジャケット７０の深さＤを設計変更により深くしたりより浅くしたりできるマージンが小さくなる。
【０１４９】
なお、連結シリンダ１０の外周形状は、基本的に、外周面１０Ｓを第一領域１０Ｓ１と第二領域１０Ｓ２とに分割する段差１４を設けたシンプルな形状であることが好ましく、必要に応じて、固定部材８０を嵌め込むための溝１２や、シール部材を装着するための溝を設けてもよい。
【０１５０】
一方、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓには、必要であれば、外周面１０Ｓから突出する突出部を設けることもできるし、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓには、第一領域１０Ｓ１および第二領域１０Ｓ２のいずれであっても、突出部を設けなくてもよい。
【０１５１】
外周面１０Ｓに突出部を設けない場合は、以下に説明するメリットがある。すなわち、外周面１０Ｓにフランジなどの突出部を設けた場合、連結シリンダ１０の取り扱い時あるいは保管時に、不注意などにより、連結シリンダ１０を他の部材にぶつけた際に、突出部が破壊され易くなる。しかしながら、外周面１０Ｓに突出部を設けなければ、このような破損を抑制できる。
【０１５２】
これに加えて、外周面１０Ｓに突出部が設けられていると、第一の連結シリンダ１０Ａの連結部４２あるいは第二の連結シリンダ１０Ｂの連結シリンダ本体部５０を鋳造により製造する場合、外周面１０Ｓに突出部が設けられていると、金型の形状が若干複雑になる上に製造性も多少低下する。また、第一領域１０Ｓ１に突出部を設けた場合は、シリンダブロック本体６０の（１）最大開口幅Ｗ１ｓｍの大きさおよび（２）中心線Ｃ方向における第一の段差６８Ａを適宜見直すことで、冷却液ジャケット７０の容量および中心線Ｃ方向における冷却液ジャケット７０の形成位置を設計し直すことがより困難になる。しかしながら、外周面１０Ｓに突出部を設けなければ、このような問題を抑制できる。
【０１５３】
一方、上述したメリットは失われるものの、外周面１０Ｓの第一領域１０Ｓ１に突出部を設けることで、内燃機関１００の冷却制御をより精密に行うこともできる。この場合、図１１に例示する第一の連結シリンダ１０Ａ２（１０Ａ、１０）のように、第一領域１０Ｓ１には、第一領域１０Ｓ１をシリンダヘッド側（Ｚ１方向側）の領域とクランク室側（Ｚ２方向側）の領域とに分断する鍔部１６Ａ（１６）を設けることが好ましい。ここで、図１１に示す例では、鍔部１６Ａは、外周方向に沿って連続的に形成されると共に、シリンダライナ４０の中心線Ｃ方向に対する配置位置が外周方向のいずれの位置においても同一である連環形状を成している。なお、図１１に示す第一の連結シリンダ１０Ａ２は、第一領域１０Ｓ１に鍔部１６Ａが設けられている点を除けば、図９に示す第一の連結シリンダ１０Ａ１と同様の構造を有する部材である。また、図１１に示したものと同様の鍔部１６Ａは、図１０に示す第二の連結シリンダ１０Ｂ（１０）の第一領域１０Ｓ１にも設けることができる。
【０１５４】
第一領域１０Ｓ１をシリンダヘッド側（Ｚ１方向側）の領域とクランク室側（Ｚ２方向側）の領域とに分断する鍔部１６Ａが設けられた連結シリンダ１０を用いた内燃機関１００では、鍔部１６Ａにより冷却液ジャケット７０が、シリンダライナ４０あるいはシリンダボア２０の中心線Ｃ方向に対して分割された構造を有する。図１２および図１３は、第一領域１０Ｓ１に鍔部１６Ａが設けられた連結シリンダ１０を備えた内燃機関１００の一例を示す模式断面図である。ここで、図１２に示す内燃機関１００Ｂ（１００）は、図８中に示される第一の連結シリンダ１０Ａ１を、図１１に示す鍔部１６Ａを有する第一の連結シリンダ１０Ａ２に置換した以外は、図８に示す内燃機関１００Ａと同様の構造を有するものである。また、図１３に示す内燃機関１００Ｃ（１００）は、（ｉ）図８中に示される第一の連結シリンダ１０Ａ１を、図１１に示す鍔部１６Ａを有する第一の連結シリンダ１０Ａ２に置換し、かつ、（ｉｉ）図８中に示されるシリンダブロック本体６０Ａを、シリンダブロック本体６０Ａの内周面６４Ｓ１に周方向に連続する第三の段差６８Ｃを設けた構造を有するシリンダブロック本体６０Ｂに置換した以外は、図８に示す内燃機関１００Ａと同様の構造を有するものである。
【０１５５】
なお、第三の段差６８Ｃは、鍔部１６Ａのクランク室側（Ｚ２方向側）の側面に対応する位置に設けられている。また、内周面６４Ｓ１は、第三の段差６８Ｃを境界線として、第三の段差６８Ｃよりもシリンダヘッド側（Ｚ１方向側）のシリンダヘッド側領域６４Ｓ１Ａと、第三の段差６８Ｃよりもクランク室側（Ｚ２方向側）のクランク室側領域６４Ｓ１Ｂと、の２つの領域に分断されている。そして、シリンダヘッド側領域６４Ｓ１Ａに対してクランク室側領域６４Ｓ１Ｂが、相対的により内周側に位置している。なお、Ｙ方向において、図１３に示すシリンダヘッド側領域６４Ｓ１Ａは、図１２に示すシリンダブロック本体６０Ａの内周面６４Ｓ１と面一を成す位置に設けられている。但し、図１３に示すシリンダヘッド側領域６４Ｓ１Ａは、クランク室側領域６４Ｓ１Ｂに対して相対的に外周側に位置する限り、図１２に示すシリンダブロック本体６０Ａの内周面６４Ｓ１と面一を成す位置に設けられていなくてもよい。
【０１５６】
図１２および図１３に示す内燃機関１００Ｂ、１００Ｃでは、第一の連結シリンダ１０Ａの外周面１０Ｓ（第一領域１０Ｓ１）と、シリンダブロック本体６０Ａ、６０Ｂの中空部６４の内周面６４Ｓ１との間に形成される冷却液ジャケット７０が、鍔部１６Ａによりシリンダヘッド側の部分（シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａ）と、クランク室側の部分（クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂ）とに分割されている。このため、図１２および図１３に示す内燃機関１００Ｂ、１００Ｃは、図８に示す内燃機関１００Ａと比べて、冷却液ジャケット７０内を流れる冷却液の流速、流量および水温を、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとで、個別に制御できる。したがって、内燃機関１００Ｂ、１００Ｃでは、シリンダボア２０の冷却液ジャケット７０で囲まれた部分のうち、シリンダヘッド側寄りの部分と、クランク室側寄りの部分との温度制御を個別に行うことが極めて容易である。そして、このような特性を利用すれば、たとえば、以下の（ａ）〜（ｃ）に例示するような様々なメリットを容易に実現できる。
【０１５７】
（ａ）シリンダボア２０の冷却液ジャケット７０で囲まれた部分のうち、シリンダヘッド側寄りの部分と、クランク室側寄りの部分との温度を制御することにより、内燃機関１００Ｂ、１００Ｃの稼働中におけるシリンダボア２０の円筒度を向上させる。たとえば、鍔部１６Ａにより冷却液ジャケット７０を分割する前と比べて、シリンダヘッド側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより低くし、かつ、クランク室側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより高くする制御することができる。この場合、シリンダヘッド側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより低くすることで、出力の増大、および、進角をより進めることが容易になる。また、クランク室側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより高くすることでフリクションの低下および暖気性の向上が容易になる。これに加えて、シリンダボア２０の円筒度も向上するため、これに伴い、ブローバイガス量および潤滑油消費量の低減も容易になる。
（ｂ）シリンダボア２０の冷却液ジャケット７０で囲まれた部分のうち、クランク室側寄りの部分に対して、シリンダヘッド側寄りの部分の冷却効率を相対的に向上させることで、シリンダヘッド側寄りのシリンダボア２０の内壁面（摺動面）の温度を下げて、耐ノック性を向上させて燃費を改善する。
（ｃ）内燃機関１００Ｂ、１００Ｃの稼働状況に応じて、最適な出力、燃費等が得られるように、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａの冷却液の流速、流量および水温と、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂの冷却液の流速、流量および水温とを、個別に設定する。
【０１５８】
なお、図１２に示す内燃機関１００Ｂでは、鍔部１６Ａの頂面は、シリンダブロック本体６０Ａの内周面６４Ｓ１と接触している。また、図１３に示す内燃機関１００Ｃでは鍔部１６Ａの頂面が、シリンダブロック本体６０Ａの内周面６４Ｓ１のシリンダヘッド側領域６４Ｓ１Ａと接触すると共に、鍔部１６Ａのクランク室側（Ｚ２方向側）の側面の頂面側の部分が、第三の段差６８Ｃの段差面部分と接触している。この場合、鍔部１６Ａの頂面と内周面６４Ｓ１との界面にＯリングなどのシール部材を設けて、鍔部１６Ａと内周面６４Ｓ１との界面を完全にシールすることが好ましい。Ｏリングは、たとえば、鍔部１６Ａの頂面の周方向に沿って溝を設け、この溝に装着して用いたり、図１３に示す内燃機関１００Ｃであれば、第三の段差６８Ｃの段差面部分の周方向に沿って溝を設け、この溝に装着して用いることができる。
【０１５９】
また、冷却液の流速、流量および水温を、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとで、個別に制御する際の制御性が大きく損なわれない範囲であれば、シール部材を省略してもよく、あるいは、鍔部１６Ａの頂面と内周面６４Ｓ１との間には多少の隙間が形成されていてもよい。また、鍔部１６Ａの周方向の一部には、必要に応じて、中心線Ｃ方向に貫通し、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａとクランク室側冷却液ジャケット７０Ｂを接続する流路を設けてもよい。
【０１６０】
なお、鍔部１６Ａは、冷却液ジャケット７０を、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとに分割できるのであれば、中心線Ｃ方向に対して第一領域１０Ｓ１の任意の位置に設けることができる。しかしながら、中心線Ｃ方向の第一領域１０Ｓ１のシリンダヘッド側の端を基準位置０とし、中心線Ｃ方向の第一領域１０Ｓ１の全長をＬ１とした場合、鍔部１６Ａは、０．２×Ｌ１〜０．５×Ｌ１程度の範囲内に設けることが好ましい。同様に、中心線Ｃ方向の連結シリンダ１０のシリンダヘッド側の端を基準位置０とし、中心線Ｃ方向の連結シリンダ１０の全長をＬとした場合、鍔部１６Ａは、０．１４×Ｌ〜０．３７×Ｌ程度の範囲内に設けることが好ましい。
【０１６１】
また、外周面１０Ｓに設けられる鍔部１６は、シリンダライナ４０あるいはシリンダボア２０の中心線Ｃ方向に沿って連続的に形成されていてもよい。図１５は、図１に示す第一の連結シリンダの他の変形例を示す模式断面図である。図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３（１０Ａ、１０）では、シリンダボア２０の並び方向の両端側の外周面１０Ｓに、中心線Ｃ方向に沿って連続的に形成された鍔部１６Ｂ（１６）が設けられている。図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３を用いた内燃機関１００では、冷却液ジャケット７０が、各々のシリンダライナ４０あるいはシリンダボア２０の中心線Ｃを含む面（ＺＸ平面）の一方側（Ｙ１側）の部分と、他方側（Ｙ２側）の部分とに分割される。なお、図１５に示す例では、鍔部１６Ｂは、シリンダボア２０の並び方向の両端側の外周面１０Ｓに設けられているが、これ以外の位置に設けられていてもよい。
【０１６２】
図１５に示す例では、鍔部１６Ｂは、外周面１０Ｓの第一領域１０Ｓ１および第二領域１０Ｓ２の双方に設けられている。このため、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と組み合わせて用いるシリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓのうち、少なくとも内周面６４Ｓ２、６４Ｓ３に、鍔部１６Ｂに対応するガイド溝が設けられる。また、鍔部１６Ｂの高さに応じて、内周面６４Ｓ２、６４Ｓ３に加えて内周面６４Ｓ１にも鍔部１６Ｂに対応するガイド溝が設けられてもよい。すなわち、シリンダブロック本体６０には、中空部６４の開口部の長手方向（Ｘ方向）の両端側の内周面６４Ｓの少なくとも一部分あるいは全部に、鍔部１６Ｂに対応するガイド溝が、中空部６４の一端側（Ｚ２側）から他端側（Ｚ１側）へと連続的に形成される。よって、第一の連結シリンダ１０Ａ３は、鍔部１６Ｂがガイド溝と嵌合することで、第一の連結シリンダ１０Ａ３は、内周面６４Ｓにガイド溝を備えたシリンダブロック本体６０により安定して固定される。
【０１６３】
なお、図１５に示す例では、外周面１０Ｓにおいて、鍔部１６Ｂが、第一の連結シリンダ１０Ａ３の一端側（Ｚ２側）から他端側（Ｚ１側）まで連続的に設けられている。しかし、第一の連結シリンダ１０Ａ３をシリンダブロック本体６０に対してより安定して固定することを主目的として鍔部１６Ｂを設ける場合、中空部６４の内周面６４Ｓのうち、内周面６４Ｓ２、６４Ｓ３に設けられたガイド溝に対応するように、外周面１０Ｓにおいて、鍔部１６Ｂが段差１４よりも他端側（Ｚ１側）寄りの位置から一端側（Ｚ２側）までにおいてのみ設けられていればよい。図１６に、上述したように鍔部１６Ｂが外周面１０Ｓに設けられた第一の連結シリンダ１０Ａ４（１０Ａ，１０）を示す。
【０１６４】
また、冷却液ジャケット７０の分割を主目的として鍔部１６Ｂを設ける場合は、中空部６４の内周面６４Ｓ１に対応するように、外周面１０Ｓにおいて、鍔部１６Ｂが他端側（Ｚ１側）から段差１４よりも他端側（Ｚ１側）寄りの位置までにおいてのみ設けられていればよい。図１７に、上述したように鍔部１６Ｂが外周面１０Ｓに設けられた第一の連結シリンダ１０Ａ５（１０Ａ，１０）を示す。
【０１６５】
シリンダライナ４０あるいはシリンダボア２０の中心線Ｃ方向に沿って連続的に形成された鍔部１６Ｂが外周面１０Ｓに設けられた第一の連結シリンダ１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５と、シリンダブロック本体６０とを用いて組み立てられた内燃機関１００は、直列型エンジン、Ｖ型エンジン、水平対向型エンジン等、あらゆるタイプのエンジンに適用できる。
【０１６６】
しかしながら、図１５に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ３あるいは図１６に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ４を用いた内燃機関１００は、水平対向型エンジンであることが特に好ましい。この場合、水平対向型エンジン内において、第一の連結シリンダ１０Ａ４に対してシリンダボア２０の中心線Ｃと略直交する方向から重力が作用しても、第一の連結シリンダ１０Ａ４が水平面に対して傾斜するのを確実に抑制できる。それゆえ、ガイド溝が内周面６４Ｓに設けられたシリンダブロック本体６０を横置きにした状態（Ｚ方向が水平方向と略一致した状態）で内燃機関１００を組み立てる際にも、シリンダブロック本体６０に対する第一の連結シリンダ１０Ａ４の位置決めが容易である。
【０１６７】
図１８に、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と組み合わせて用いるシリンダブロック本体の一例を示す。図１８に示すシリンダブロック本体６０Ｃ（６０）は、図６に示すシリンダブロック本体６０Ａの変形例であり、シリンダブロック本体６０Ａに対してガイド溝６９がさらに設けられている以外はシリンダブロック本体６０Ａと同様の寸法形状を有する部材である。図１８に示すようにガイド溝６９は、中空部６４の開口部６４Ｘの長手方向（Ｘ方向）の両端側における内周面６４Ｓに設けられている。ここで、ガイド溝６９は、図１５に示す鍔部１６Ｂに対応するように内周面６４Ｓ１、内周面６４Ｓ２、内周面６４Ｓ３のいずれにも設けられている。しかし、鍔部１６Ｂの高さに応じて、内周面６４Ｓ１においてはガイド溝６９を省略してもよい。また、図１６に示す第一の連結シリンダ１０Ａ４を用いる場合も、内周面６４Ｓ１にはガイド溝６９を設ける必要は無い。
【０１６８】
また、鍔部１６の形状および形成位置は、図１１〜図１３、図１５〜図１７に示す例のみに限定されるものでは無い。たとえば、鍔部１６は、図１１〜図１３に例示したような外周方向に連続して形成された鍔部１６Ａと、図１５〜図１７に例示したような中心線Ｃと平行を成す方向に連続して形成された鍔部１６Ｂとを組み合わせたものであってもよい。
【０１６９】
たとえば、連結シリンダ１０の第一領域１０Ｓ１を、各々のシリンダライナ４０あるいは各々のシリンダボア２０の中心線Ｃを含む平面（ＸＺ平面）を分割境界面として２分割したと仮定する。この場合、２分割された一方の側（Ｙ１方向側）の第一領域１０Ｓ１には、外周方向と平行を成すように連続する半連環形状の鍔部１６Ａを相対的によりクランク室側に近い位置に形成し、２分割された他方の側（Ｙ２方向側）の第一領域１０Ｓ１には、外周方向と平行を成すように連続する半連環形状の鍔部１６Ａを相対的によりシリンダヘッド側に近い位置に形成できる。そして、一方の半連環形状の鍔部１６Ａの両端部分と、他方の半連環形状の鍔部１６Ａの両端部分とは、各々の端部同士が中心線Ｃと平行な方向に連続する鍔部１６Ｂにより接続される。このような構成を採用すれば、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａの深さと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂの深さとの比率を、分割境界面の一方側と他方側とで異なるものとすることができる。このような構造は、たとえば、分割境界面の一方側と他方側とで非対称な冷却制御を行いたい場合などにおいて有効である。
【０１７０】
また、鍔部１６は、第一領域１０Ｓ１をシリンダヘッド側（Ｚ１方向側）の領域とクランク室側（Ｚ２方向側）の領域とに分断する第一部分（鍔部１６Ａ）と、第一領域１０Ｓ１のうち冷却液ジャケット７０の側壁面を構成する部分を外周方向に対して分断する第二部分（鍔部１６Ｂ）とを有していてもよい。このような鍔部１６を有する連結シリンダ１０を備えた内燃機関１００では、第一部分によって、冷却液ジャケット７０を、シリンダライナ４０あるいはシリンダボア２０の中心線Ｃ方向に対して分割できる。これに加えて、第二部分によって、冷却液ジャケット７０を、外周方向に対しても分断または分割できる。それゆえ、中心線Ｃ方向のみならず、外周方向に対してもより精密な冷却制御を行うことが容易になる。
【０１７１】
具体例としては、外周方向に沿って連続的に形成されると共に、中心線Ｃ方向に対する配置位置が外周方向のいずれの位置においても同一である連環形状を成す第一部分（鍔部１６Ａ）と、分割境界面と第一領域１０Ｓ１とが交差する部分に沿って設けられた直線状の２つの第二部分（鍔部１６Ｂ）とを有する鍔部１６を第一領域１０Ｓ１に設けた連結シリンダ１０およびこれを用いた内燃機関１００を例示することができる。この場合、冷却液ジャケット７０は、第一部分によって、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとに分割される。さらに、第二部分によって、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａが分割境界面の一方側（Ｙ１方向側）の部分と、他方の側（Ｙ２方向側）の部分とに分割されると共に、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂも分割境界面の一方側（Ｙ１方向側）の部分と、他方の側（Ｙ２方向側）の部分とに分割される。すなわち、冷却液ジャケット７０は４分割される。
【０１７２】
図１５、１６、１８に具体例を挙げて説明したような、鍔部とガイド溝とを嵌合させて、連結シリンダ１０がシリンダブロック本体６０に対して固定された構造を有する内燃機関１００は、少なくとも以下の（１）または（２）に示す構造を有する連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とを組み合わせたものであればよい。
（１）外周面１０Ｓに、連結シリンダ１０に設けられた各々のシリンダボア２０の中心線Ｃと平行な方向に沿って鍔部１６Ｂ（固定用鍔部）が設けられた連結シリンダ１０と、中空部６４の内周面６４Ｓに、鍔部１６Ｂ（固定用鍔部）と嵌合するガイド溝６９が設けられたシリンダブロック本体６０とを有する内燃機関１００。
（２）中空部６４の内周面６４Ｓに、中空部６４の貫通方向（Ｚ方向）と平行な方向に沿って鍔部（固定用鍔部）が設けられたシリンダブロック本体６０と、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに、（シリンダブロック本体６０に設けられた）鍔部（固定用鍔部）と嵌合するガイド溝が設けられた連結シリンダ１０とを有する内燃機関１００。
【０１７３】
ここで、上記（１）および（２）に示す内燃機関１００は、以下に示すような構造を有することが好ましい。
【０１７４】
すなわち、上記（１）に示す内燃機関１００においては、鍔部１６Ｂ（固定用鍔部）が、連結シリンダ１０に設けられた各々のシリンダボア２０の配列方向（Ｘ方向）の両端側における連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに設けられ、ガイド溝６９が、中空部６４の開口部６４Ｘの長手方向（Ｘ方向）の両端側におけるシリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓに設けられていることが好ましい。また、上記（２）に示す内燃機関１００においては、鍔部（固定用鍔部）が、中空部６４の開口部６４Ｘの長手方向（Ｘ方向）の両端側におけるシリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓに設けられ、ガイド溝が、連結シリンダ１０に設けられた各々のシリンダボア２０の配列方向（Ｘ方向）の両端側における連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに設けられていることが好ましい。
【０１７５】
上述したようなＸ方向の両端側で、固定用鍔部とガイド溝とが嵌合する構造は、内燃機関１００が水平対向型エンジンである場合に、特に好適である。この場合、内燃機関１００内における連結シリンダ１０の傾斜を抑制したり、組立時のシリンダブロック本体６０に対する連結シリンダ１０の位置決めを容易にできる。
【０１７６】
なお、上記（１）および（２）に示す内燃機関１００では、冷却液ジャケットは、下記（ｉ）〜（ｉｉｉ）に示すいずれの位置に設けることもできるが、（ｉｉ）に示す位置に設けることが特に好ましい。連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓとの間に大きな空間を構成する冷却液ジャケット７０が設けられた場合、内燃機関１００内における連結シリンダ１０の支持・固定は、（ｉ）または（ｉｉｉ）に示す位置に冷却液ジャケットが設けられた場合と比べて不安定になりやすい。しかし、固定用鍔部とガイド溝とが嵌合する構造を有する上記（１）および（２）に示す内燃機関１００では、上述した問題を抑制できる。
（ｉ）連結シリンダ１０内（連結シリンダ１０の外周面１０Ｓよりも内側）
（ｉｉ）連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓとの間
（ｉｉｉ）シリンダブロック本体６０内（中空部６４の内周面６４Ｓよりも外周側）
【０１７７】
また、（ｉｉ）に示す位置に冷却液ジャケット７０を有する内燃機関１００では、冷却液ジャケット７０を２つ以上の部分に分割する鍔部（分割用鍔部）を、（ａ）連結シリンダ１０の外周面１０Ｓ、および、（ｂ）シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓ、から選択される少なくともいずれかの面に設けられていればよい。
【０１７８】
ここで、（ａ）連結シリンダ１０の外周面１０Ｓに分割用鍔部を設けた具体例としては、図１２に示す内燃機関１００Ｂ、図１３に示す内燃機関１００Ｃ、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と図１８に示すシリンダブロック本体６０Ｃとを組み合わせた内燃機関１００が挙げられる。図１２に示す内燃機関１００Ｂおよび図１３に示す内燃機関１００Ｃでは、鍔部１６Ａ（分割用鍔部）により冷却液ジャケット７０が、２つの部分（シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａおよびクランク室側冷却液ジャケット７０Ｂ）に分割されている。
【０１７９】
また、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と図１８に示すシリンダブロック本体６０Ｃとを組み合わせた内燃機関１００では、鍔部１６Ｂ（分割用鍔部）により冷却液ジャケット７０が、２つの部分（複数の中心線Ｃを含む平面に対して一方側（Ｙ１側）の部分および他方側（Ｙ２側）の部分）に分割されている。なお、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と図１８に示すシリンダブロック本体６０Ｃとを組み合わせた内燃機関１００における鍔部１６Ｂは、固定用鍔部として用いられるものであるが、分割用鍔部の機能も有している。このように固定用鍔部が分割用鍔部の機能も有していてもよい。
【０１８０】
一方、（ｂ）シリンダブロック本体６０の中空部６４の内周面６４Ｓに分割用鍔部を設けた具体例としては、図１２および図１３に示す内燃機関１００Ｂ、１００Ｃや、図１５に示す第一の連結シリンダ１０Ａ３と図１８に示すシリンダブロック本体６０Ｃとを組み合わせた内燃機関１００において、鍔部（分割用鍔部）を、連結シリンダ１０側ではなく、シリンダブロック本体６０側に設けた内燃機関１００が挙げられる。
【０１８１】
また、図１１〜図１３、図１５〜図１７に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ２、１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５では、鍔部１６は、鋳造により第一の連結シリンダ１０Ａ２の本体部分と一体的に形成されているが、図９および図１０に例示したような鍔部１６を有さない連結シリンダ１０に、（１）連環状の鍔部１６Ａに対応する形状を有する部材、（２）中心線Ｃと平行な方向に沿って伸びる直線状の鍔部１６Ｂに対応する形状を有する部材、あるいは、（３）上述した半連環状若しくは連環状の第一部分（鍔部１６Ａ）と直線状の第二部分（鍔部１６Ｂ）とを有する鍔部１６に対応する形状を有する部材を装着・固定することで、鍔部１６を設けてもよい。
【０１８２】
鍔部１６とシリンダブロック本体６０とが嵌合する嵌合部の嵌合方式は特に限定されず、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれの嵌合方式であってもよいが、シリンダボア２０の変形を抑制したい場合は、すきまばめあるいは中間ばめが好ましく、すきまばめがより好ましい。
【０１８３】
また、冷却液ジャケット７０を２つ以上の部分に分割する目的で連結シリンダ１０側あるいはシリンダブロック本体６０側に設けられる鍔部（分割用鍔部）は、鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことが好ましい。たとえば、連結シリンダ１０の外周方向に沿って連続的に形成される鍔部１６Ａ、あるいは、鍔部１６Ａの代わりにシリンダブロック本体６０の中空部６４の内周方向に沿って連続的に形成される鍔部が、貫通穴を有さなければ、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとが貫通穴を介して連通しない。このため、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとで各々別個独立した冷却液の液温・流量等の制御がより確実に行える。なお、「鍔部の幅方向」とは、鍔部が設けられた面と平行を成し、かつ、鍔部の長手方向と直交する方向を意味し、図１１に示す鍔部１６Ａでは、Ｚ方向の長さを意味し、図１５に示す鍔部１６Ｂでは、外周方向（あるいはＹ方向）の長さを意味する。
【０１８４】
また、鍔部（分割用鍔部）が、鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有する場合、鍔部は、貫通穴に加えて、この貫通穴を閉塞可能な栓や蓋などの閉塞部材を有することが好ましい。この場合、内燃機関１００の稼働時においては貫通穴が栓や蓋などの閉塞部材により閉塞されていることが好ましい。たとえば、図１２に例示した内燃機関１００Ｂの稼働時において鍔部１６Ａが、内燃機関１００の稼働時において閉塞されない状態の貫通穴を有する場合、この貫通穴を介して冷却液がシリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとの間を行き来できるため、より精密な冷却制御を行うことが困難となる。これらの点は、鍔部１６がシリンダブロック本体６０の内周面６４Ｓ１に設けられる場合も同様である。なお、貫通穴は、内燃機関１００の非稼働時には、たとえば、内燃機関１００のメンテナンス・修理などを目的として開放してもよい。
【０１８５】
なお、複数本のシリンダライナがシリンダブロックに鋳包まれた構造を持つ従来の内燃機関では、シリンダライナを除いた部分が鋳造により一体的に形成される。このため、従来の内燃機関では、図１２および図１３に示す内燃機関１００Ｂ、１００Ｃのように、冷却液ジャケット７０が、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａと、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂとに分割された構造（冷却液ジャケット分割構造）を鋳造プロセスのみで実現することは不可能であった。また、鋳造後に冷却液ジャケット分割構造を実現するためには、シリンダヘッド側の開口部の幅が狭く深さのある冷却液ジャケット内で、冷却液ジャケット分割構造を構築する作業が必要になるため、製造性が極めて悪く、量産は不可能である。しかしながら、鍔部１６を有する連結シリンダ１０を用いた本実施形態の内燃機関１００であれば、冷却液ジャケット分割構造を、鋳造で製造された鍔部１６を有する連結シリンダ１０と、鋳造で製造されたシリンダブロック本体６０とを組み合わせることで極めて容易に実現でき、量産性も極めて優れる。
【０１８６】
本実施形態の内燃機関１００では、連結シリンダ１０とシリンダブロック本体６０とが嵌合する嵌合部を最低１つ有していればよい。この場合の嵌合部は、シリンダブロック本体６０の中空部６４の一端側の部分（嵌合部６４Ｊ）である。しかし、本実施形態の内燃機関１００は、図８、図１２および図１３に例示したように、最も一端側（Ｚ２側）寄りに位置する第一嵌合部（嵌合部６４Ｊ）以外にも、最も他端側（Ｚ１側）寄りに位置する第二嵌合部（図８、図１２および図１３に例示した固定部材８０を介した篏合部など）や、Ｚ方向において一端側（Ｚ２側）と他端側（Ｚ１側）との間に位置する第三嵌合部（図１２および図１３に例示した鍔部１６とシリンダブロック本体６０との間の嵌合部など）などのように、Ｚ方向に対して２つ以上の嵌合部を有する場合もある。
【０１８７】
このように本実施形態の内燃機関１００がＺ方向に対して２つ以上の嵌合部を有する場合、各々の嵌合部における嵌合方式は同一であってもよく異なっていてもよい。また、各嵌合部における好適な嵌合方式の組み合わせとしては以下に例示する態様が挙げられる。
【０１８８】
（内燃機関１００が、第一、第二および第三嵌合部を有する場合）
・組み合わせ例Ａ１
第一嵌合部〜第三嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、Ｚ方向全域においてシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である。
・組み合わせ例Ａ２
第一嵌合部：中間ばめ、第二嵌合部および第三嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、ピストンが往復運動する領域近傍でのシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である一方、組み合わせ例Ａ１と比べて連結シリンダ１０をより安定的にシリンダブロック本体６０に固定できる。
【０１８９】
（内燃機関１００が、第一および第三嵌合部を有する場合）
・組み合わせ例Ｂ１
第一嵌合部および第三嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、Ｚ方向全域においてシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である。
・組み合わせ例Ｂ２
第一嵌合部：中間ばめ、第三嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、ピストンが往復運動する領域近傍でのシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である一方、組み合わせ例Ｂ１と比べて連結シリンダ１０をより安定的にシリンダブロック本体６０に固定できる。
【０１９０】
（内燃機関１００が、第一および第二嵌合部を有する場合）
・組み合わせ例Ｃ１
第一嵌合部および第二嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、Ｚ方向全域においてシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である。
・組み合わせ例Ｃ２
第一嵌合部：中間ばめ、第二嵌合部：すきまばめ
この組み合わせでは、ピストンが往復運動する領域近傍でのシリンダボア２０の変形抑制が極めて容易である一方、組み合わせ例Ｃ１と比べて連結シリンダ１０をより安定的にシリンダブロック本体６０に固定できる。
【０１９１】
本実施形態の内燃機関１００は、液冷式のガソリンエンジン、液冷式のディーゼルエンジン、ガソリンあるいは軽油以外の燃料（アルコール、天然ガス、水素ガス等）を用いた液冷式のエンジン等として利用できる。本実施形態の内燃機関１００の用途は特に制限されず、自動車、バイク、鉄道車両などの車両用、船舶用、航空機用、発電用等の様々な用途に利用できるが、特に車両用が好適である。本実施形態の内燃機関１００の排気量は特に制限されず、用途に応じて適宜選択できるが、一般的には、２０ｃｃ〜６０Ｌの範囲で用途に応じて選択される。大型のトラック・バス等の大型自動車も含めた自動車用途であれば、たとえば、５０ｃｃ〜３０Ｌの範囲で選択することが好ましく、大型のトラック・バス等の大型自動車を除いた自動車用途であれば、たとえば、５０ｃｃ〜７Ｌの範囲で選択することが好ましく、３００ｃｃ〜４Ｌの範囲で選択することがより好ましい。また、バイク用であれば、２０ｃｃ〜１．５Ｌの範囲で選択することが好ましく、５０ｃｃ〜１．２Ｌの範囲で選択することがより好ましい。
【０１９２】
本実施形態の内燃機関１００は、大型のエンジン（たとえば、船舶用などの大型ディーゼルエンジン、および／または、排気量が３０Ｌもしくは６０Ｌを超えるような大型エンジン）などにも適用可能であるが、排気量あるいはエンジンサイズの大きさに対応する連結シリンダ１０およびシリンダブロック本体６０（特に、シリンダブロック本体６０）の製造が困難になる。よって、本実施形態の内燃機関１００の排気量は、６０Ｌ以下が好ましく、３０Ｌ以下が好ましく、１０Ｌ以下が特に好ましい。また、同様の理由から、本実施形態の内燃機関１００は、上述したような大型のエンジンを除いた内燃機関であることが好適である。
【０１９３】
また、本実施形態の連結シリンダ１０は、シリンダブロック本体６０以外の部材と組み合わせて内燃機関を構成してもよい。このような内燃機関の構造は特に制限されず、また、液冷式、空冷式のいずれでもよい。たとえば、船舶用などの大型ディーゼルエンジン、および／または、排気量が３０Ｌもしくは６０Ｌを超えるような大型エンジンであれば、連結シリンダ１０と、連結シリンダ１０のシリンダヘッド側寄りの外周面１０Ｓを囲うカバー部材とを有する内燃機関とすることができる。このカバー部材は、複数のボルトにより連結シリンダ１０に固定される。この場合、連結シリンダ１０の外周面１０Ｓと、カバー部材との間に形成された冷却室に冷却液が供給される。このような大排気量の内燃機関では、排気量に応じた寸法・体積の大きいシリンダブロック本体６０を鋳造により作製しようとしても鋳巣等の問題により製造困難であるが、カバー部材であればシリンダブロック本体６０よりも遥かに寸法・体積が小さいため製造容易である。
【符号の説明】
【０１９４】
１０        ：連結シリンダ
１０Ａ、１０Ａ１、１０Ａ２、１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５    ：第一の連結シリンダ
１０Ｂ      ：第二の連結シリンダ
１０Ｓ      ：外周面
１０Ｓ１    ：第一領域（外周面１０Ｓの一部分）
１０Ｓ２    ：第二領域（外周面１０Ｓの一部分）
１０ＥＳ    ：端面
１２        ：溝
１４        ：段差
１６、１６Ａ、１６Ｂ        ：鍔部
２０        ：シリンダボア
２０Ｂ      ：内周面
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ        ：冷却液用通路
３４        ：開口部
３６        ：端面
４０        ：シリンダライナ
４０Ａ      ：外周面
４０Ｂ      ：内周面
４２        ：連結部
５０        ：連結シリンダ本体部
５０Ｂ      ：内周面
５２        ：被膜
５２Ａ      ：外周側面
５２Ｂ      ：表面
６０、６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ        ：シリンダブロック本体
６２        ：クランク室
６４        ：中空部
６４Ｊ      ：嵌合部
６４Ｘ      ：開口部
６４Ｓ、６４Ｓ１、６４Ｓ２、６４Ｓ３      ：内周面
６４Ｓ１Ａ  ：シリンダヘッド側領域（内周面６４Ｓ１の一部分）
６４Ｓ１Ｂ  ：クランク室側領域（内周面６４Ｓ１の一部分）
６６        ：溝
６８Ａ      ：第一の段差
６８Ｂ      ：第二の段差
６８Ｃ      ：第三の段差
６９        ：ガイド溝
７０        ：冷却液ジャケット
７０Ａ      ：シリンダヘッド側冷却液ジャケット
７０Ｂ      ：クランク室側冷却液ジャケット
８０        ：（ヘッド側）固定部材
１００、１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ      ：内燃機関
【図１】
2019142270.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【手続補正書】
【提出日】令和2年5月12日(2020.5.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、
（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、
からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダを、一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、前記一端側から前記他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体の前記中空部に嵌め合わせる嵌合工程を、少なくとも経て内燃機関を製造することを特徴とする内燃機関の製造方法。
【請求項２】
前記嵌合工程が、すきまばめ、中間ばめおよびしまりばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項３】
前記連結シリンダが、前記第一の連結シリンダであり、
前記シリンダライナの内周面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項４】
前記連結シリンダが、前記第一の連結シリンダであり、
前記シリンダライナの内周面に被膜を形成する被膜形成工程を実施した後に、前記被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を実施し、
かつ、前記摺動面形成工程を前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項５】
前記連結シリンダが、前記第二の連結シリンダであり、
前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜の表面を仕上げ加工することにより摺動面を形成する摺動面形成工程を、前記嵌合工程の前のみにおいて実施することを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項６】
前記嵌合工程が、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で実施されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項７】
前記嵌合工程が、すきまばめにより実施されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項８】
前記摺動面形成工程が、前記連結シリンダを前記シリンダブロック本体および前記シリンダヘッドを模擬した治具に組み付けると共に、少なくとも前記連結シリンダを加温した状態で実施されることを特徴とすることを特徴とする請求項３〜７のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項９】
前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間に冷却液用通路を形成する冷却液用通路形成工程を、少なくとも前記嵌合工程の前に実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の内燃機関の製造方法。
【請求項１０】
前記冷却液用通路が、前記連結シリンダの前記シリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項９に記載の内燃機関の製造方法。
【請求項１１】
（１）２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含む第一の連結シリンダ、および、
（２）２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含む第二の連結シリンダ、
からなる群より選択されるいずれかの連結シリンダと、
一端側にクランク室が形成され、他端側にシリンダヘッドが組み付けられると共に、前記一端側から前記他端側へと貫通する中空部が設けられたシリンダブロック本体と、を少なくとも備え、
前記連結シリンダが、前記シリンダブロック本体の前記中空部に脱着可能に嵌め合されていることを特徴とする内燃機関。
【請求項１２】
前記連結シリンダが、前記シリンダブロック本体の前記中空部に、すきまばめおよび中間ばめから選択されるいずれかの嵌合方式で嵌め合わされていることを特徴とする請求項１１に記載の内燃機関。
【請求項１３】
冷却液用通路が、前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、前記連結シリンダの前記シリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の内燃機関。
【請求項１４】
前記連結シリンダの外周面に、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、
前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に、前記固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項１５】
前記固定用鍔部が、前記各々のシリンダボアの配列方向の両端側における前記連結シリンダの外周面に設けられ、
前記ガイド溝が、前記中空部の開口部の長手方向の両端側における前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の内燃機関。
【請求項１６】
前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に、前記中空部の貫通方向と平行な方向に沿って固定用鍔部が設けられ、
前記連結シリンダの外周面に、前記固定用鍔部と嵌合するガイド溝が設けられていることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項１７】
前記固定用鍔部が、前記中空部の開口部の長手方向の両端側における前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面に設けられ、
前記ガイド溝が、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの配列方向の両端側における前記連結シリンダの外周面に設けられていることを特徴とする請求項１６に記載の内燃機関。
【請求項１８】
水平対向型エンジンであることを特徴とする請求項１５または１７に記載の内燃機関。
【請求項１９】
前記連結シリンダの外周面と、前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面との間に冷却液ジャケットが設けられていることを特徴とする請求項１１〜１８のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２０】
前記冷却液ジャケットを２つ以上の部分に分割する分割用鍔部が、前記連結シリンダの外周面および前記シリンダブロック本体の前記中空部の内周面、から選択される少なくともいずれかの面に設けられていることを特徴とする請求項１９に記載の内燃機関。
【請求項２１】
前記分割用鍔部が、前記分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことを特徴とする請求項２０に記載の内燃機関。
【請求項２２】
前記分割用鍔部が、前記分割用鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、前記貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することを特徴とする請求項２０に記載の内燃機関。
【請求項２３】
前記内燃機関の稼働時において、前記貫通穴が、前記閉塞部材により閉塞されていることを特徴とする請求項２２に記載の内燃機関。
【請求項２４】
前記冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことを特徴とする請求項２０〜２３のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２５】
前記冷却液ジャケットの深さＤが、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における前記冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であることを特徴とする請求項２０〜２４のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２６】
前記冷却液ジャケットの深さＤが、前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行な方向における前記冷却液ジャケットの全長Ｌの１／２倍以下であり、かつ、前記冷却液ジャケット内に、冷却液ジャケットスペーサが配置されていないことを特徴とする請求項２０〜２５のいずれか１つに記載の内燃機関。
【請求項２７】
２つ以上のシリンダライナと、前記２つ以上のシリンダライナを互いに連結する連結部とを含み、
各々のシリンダライナのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、
各々のシリンダライナの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダライナの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、
かつ、前記第一領域と、前記第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることを特徴とする連結シリンダ。
【請求項２８】
２つ以上のシリンダボアが設けられた連結シリンダ本体部と、前記連結シリンダ本体部の前記シリンダボアが設けられた内周面を被覆する被膜とを含み、
各々のシリンダボアのボア径を拡径した連環状の外周形状を有し、
各々のシリンダボアの中心線方向において、シリンダヘッド側近傍から中央部近傍までの外周面からなる第一領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ１が、クランク室側近傍の外周面からなる第二領域における各々のシリンダボアの中心線を基準とする外径Ｄ２よりも大きく、
かつ、前記第一領域と、前記第二領域との間には、外周方向と平行かつ連続する段差が形成されていることを特徴とする連結シリンダ。
【請求項２９】
前記第一領域には、前記第一領域を前記シリンダヘッド側の領域と前記クランク室側の領域とに分断する鍔部が設けられていることを特徴とする請求項２７または２８に記載の連結シリンダ。
【請求項３０】
前記鍔部が、前記鍔部の幅方向に貫通する貫通穴を有さないことを特徴とする請求項２９に記載の連結シリンダ。
【請求項３１】
前記鍔部が、前記鍔部の幅方向に貫通する貫通穴と、前記貫通穴を閉塞可能な閉塞部材とを有することを特徴とする請求項２９に記載の連結シリンダ。
【請求項３２】
冷却液用通路が、前記連結シリンダの互いに隣り合う２つのシリンダボアの間において、前記連結シリンダのシリンダヘッドが配置される側の端面よりも内側に設けられると共に、
前記連結シリンダに設けられた各々のシリンダボアの中心線と平行を成す平面における前記冷却液用通路の断面形状がスリット状であることを特徴とする請求項２７〜３１のいずれか１つに記載の連結シリンダ。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１２５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１２５】
このようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０としては、（ａ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）の端面３６にもＹ方向に連続する開口部３４を有する冷却液用通路３０Ｂ（３０）（図１４（Ｂ））、あるいは、（ｂ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側、シリンダヘッドが配置される側）の端面よりも内側（一端側（Ｚ２側））に設けられた冷却液用通路３０Ｃ（３０）（図１４（Ｃ））を挙げることもできる。しかし、図１４（Ｃ）に例示したようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０Ｃを（ｂ）連結シリンダ１０の他端側（Ｚ１側）の端面３６よりも内側（一端側（Ｚ２側））に設けることで、シリンダボア２０周囲の冷却設計の自由度をより大きくすることが可能となる。なお、図１４（Ｃ）に例示したようなスリット状の断面形状を持つ冷却液用通路３０Ｃを形成する場合、少なくとも嵌合工程の前に冷却液用通路形成工程を実施することが好ましい。このような工程順序であれば、冷却液用通路３０Ｃを形成するために必要な加工手段・加工方法の選択の自由度が極めて高いためである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１５７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１５７】
（ａ）シリンダボア２０の冷却液ジャケット７０で囲まれた部分のうち、シリンダヘッド側寄りの部分と、クランク室側寄りの部分との温度を制御することにより、内燃機関１００Ｂ、１００Ｃの稼働中におけるシリンダボア２０の円筒度を向上させる。たとえば、鍔部１６Ａにより冷却液ジャケット７０を分割する前と比べて、シリンダヘッド側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより低くし、かつ、クランク室側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより高くする制御することができる。この場合、シリンダヘッド側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより低くすることで、出力の増大、および、進角をより進めることが容易になる。また、クランク室側寄りの部分のシリンダボア２０の温度をより高くすることでフリクションの低下および暖機性の向上が容易になる。これに加えて、シリンダボア２０の円筒度も向上するため、これに伴い、ブローバイガス量および潤滑油消費量の低減も容易になる。
（ｂ）シリンダボア２０の冷却液ジャケット７０で囲まれた部分のうち、クランク室側寄りの部分に対して、シリンダヘッド側寄りの部分の冷却効率を相対的に向上させることで、シリンダヘッド側寄りのシリンダボア２０の内壁面（摺動面）の温度を下げて、耐ノック性を向上させて燃費を改善する。
（ｃ）内燃機関１００Ｂ、１００Ｃの稼働状況に応じて、最適な出力、燃費等が得られるように、シリンダヘッド側冷却液ジャケット７０Ａの冷却液の流速、流量および水温と、クランク室側冷却液ジャケット７０Ｂの冷却液の流速、流量および水温とを、個別に設定する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１６６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１６６】
しかしながら、図１５に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ３あるいは図１６に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ４を用いた内燃機関１００は、水平対向型エンジンであることが特に好ましい。この場合、水平対向型エンジン内において、第一の連結シリンダ１０Ａ３、１０Ａ４に対してシリンダボア２０の中心線Ｃと略直交する方向から重力が作用しても、第一の連結シリンダ１０Ａ３、１０Ａ４が水平面に対して傾斜するのを確実に抑制できる。それゆえ、ガイド溝が内周面６４Ｓに設けられたシリンダブロック本体６０を横置きにした状態（Ｚ方向が水平方向と略一致した状態）で内燃機関１００を組み立てる際にも、シリンダブロック本体６０に対する第一の連結シリンダ１０Ａ３、１０Ａ４の位置決めが容易である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１８１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１８１】
また、図１１〜図１３、図１５〜図１７に例示した第一の連結シリンダ１０Ａ２、１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５では、鍔部１６は、鋳造により第一の連結シリンダ１０Ａ２、１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５の本体部分と一体的に形成されているが、図９および図１０に例示したような鍔部１６を有さない連結シリンダ１０に、（１）連環状の鍔部１６Ａに対応する形状を有する部材、（２）中心線Ｃと平行な方向に沿って伸びる直線状の鍔部１６Ｂに対応する形状を有する部材、あるいは、（３）上述した半連環状若しくは連環状の第一部分（鍔部１６Ａ）と直線状の第二部分（鍔部１６Ｂ）とを有する鍔部１６に対応する形状を有する部材を装着・固定することで、鍔部１６を設けてもよい。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１９４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１９４】
１０        ：連結シリンダ
１０Ａ、１０Ａ１、１０Ａ２、１０Ａ３、１０Ａ４、１０Ａ５    ：第一の連結シリンダ
１０Ｂ      ：第二の連結シリンダ
１０Ｓ      ：外周面
１０Ｓ１    ：第一領域（外周面１０Ｓの一部分）
１０Ｓ２    ：第二領域（外周面１０Ｓの一部分）
１２        ：溝
１４        ：段差
１６、１６Ａ、１６Ｂ        ：鍔部
２０        ：シリンダボア
２０Ｂ      ：内周面
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ        ：冷却液用通路
３４        ：開口部
３６        ：端面
４０        ：シリンダライナ
４０Ａ      ：外周面
４０Ｂ      ：内周面
４２        ：連結部
５０        ：連結シリンダ本体部
５０Ｂ      ：内周面
５２        ：被膜
５２Ａ      ：外周側面
５２Ｂ      ：表面
６０、６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ        ：シリンダブロック本体
６２        ：クランク室
６４        ：中空部
６４Ｊ      ：嵌合部
６４Ｘ      ：開口部
６４Ｓ、６４Ｓ１、６４Ｓ２、６４Ｓ３      ：内周面
６４Ｓ１Ａ  ：シリンダヘッド側領域（内周面６４Ｓ１の一部分）
６４Ｓ１Ｂ  ：クランク室側領域（内周面６４Ｓ１の一部分）
６６        ：溝
６８Ａ      ：第一の段差
６８Ｂ      ：第二の段差
６８Ｃ      ：第三の段差
６９        ：ガイド溝
７０        ：冷却液ジャケット
７０Ａ      ：シリンダヘッド側冷却液ジャケット
７０Ｂ      ：クランク室側冷却液ジャケット
８０        ：（シリンダヘッド側）固定部材
１００、１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ      ：内燃機関
【国際調査報告】
2019142270.tif 000021
2019142270.tif 000022
2019142270.tif 000023
2019142270.tif 000024