(57)【要約】  少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、  前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、  前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、  前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、  前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上である、電池用包装材料。【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上である、電池用包装材料。
【請求項２】
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、請求項１に記載の電池用包装材料。
【請求項３】
前記ポリエステルフィルム層が、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにより構成されている、請求項１または２に記載の電池用包装材料。
【請求項４】
前記熱融着性樹脂層が、ランダムポリプロピレンフィルムにより構成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項５】
前記アルミニウム合金箔層が、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏに規定された組成を有するアルミニウム合金により構成されている、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項６】
下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【請求項７】
前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項８】
車両用電池に用いられる、請求項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項９】
少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
【請求項１０】
少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子と、
前記電池素子を封止する包装体と、
前記正極及び前記負極のそれぞれに電気的に接続され、前記包装体の外側に突出した金属端子と、
を備える電池であって、
前記包装体は、請求項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成されており、
前記金属端子と、前記包装体との間には、接着性フィルムが存在している、電池。
【請求項１１】
前記金属端子の厚みが、１００μｍ以上である、請求項１０に記載の電池。
【請求項１２】
前記接着性フィルムの厚みが、７０μｍ以上である、請求項１０または１１に記載の電池。
【請求項１３】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上である、電池用包装材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池用包装材料、その製造方法、及び電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質等の電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装材料として金属製の包装材料が多用されていた。【０００３】
一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。【０００４】
そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、少なくとも基材層、アルミニウム合金箔層、熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。【０００５】
このような電池用包装材料においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの電池素子を配し、熱融着性樹脂層同士を熱融着させることにより、電池用包装材料の内部に電池素子が収容された電池が得られる。【０００６】
フィルム状の電池用包装材料は、従来、携帯電話、スマートフォン、ノートパソコン、タブレットなどの小型電化製品に主に使用されてきたが、近年、電動式自転車、自動車、蓄電デバイスなどにも使用される傾向にある。これに伴い、電池用包装材料が使用される電池の大型化、大容量化が進行すると共に、複数の電池をモジュール化（複数の電池をスタックする）して使用する傾向にある（例えば特許文献２を参照）。【０００７】
電池用包装材料の基材層としてポリアミドフィルムが広く使用されている。しかしながら、ポリアミドフィルムの絶縁性は低いため、基材層をポリアミドフィルムにより形成すると、自動車などに使用されるモジュール化された高容量の電池の絶縁性が低下する恐れがある。例えば、モジュール化された電池の一部において、絶縁性が低下して放電が生じた場合、隣接する他の電池を破壊して、電池機能が損なわれる可能性がある。特に、自動車等に用いられる電池には、苛酷な環境下での耐久性が求められているが、ポリアミドフィルムは、高湿度環境下において、絶縁性がより一層低下しやすいという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−２８７９７１号公報
【特許文献２】特開２０１３−２０１０２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
例えば図１〜４に示されるように、フィルム状の電池用包装材料１０を用いた電池２０には、電池素子４０の電極に電気的に接続された金属端子１１と、電池素子４０を封止する電池用包装材料１０との間に介在される接着性フィルム１２が設けられる。なお、図１〜図４において、電池用包装材料１０に含まれる各層の記載は省略している。接着性フィルム１２は、電池素子４０の電極に電気的に接続されている金属端子１１と、電池素子４０を封止する電池用包装材料１０との間に介在されている。また、金属端子１１は、電池用包装材料１０の外側に突出しており、ヒートシールされた電池用包装材料１０の周縁部１０ａにおいて、接着性フィルム１２を介して、電池用包装材料１０に挟持されている。【００１０】
ここで、車両用電池のような大容量の出力が必要とされる電池では、厚みの大きな金属端子１１が使用される。このため、電池素子４０を電池用包装材料１０によって封止する際に、金属端子１１及び接着性フィルム１２が位置している部分（以下、金属端子取出封止部分という）では、その周囲の封止部分と比較して、金属端子１１の厚み及び接着性フィルム１２の厚みの合計厚み分又は接着性フィルム１２の厚み分大きくなっている。よって、金属端子取出封止部分では、電池用包装材料１０が金属端子１１の形状に沿って大きく形状変化しつつ、熱融着性樹脂層が溶融することで熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２との隙間を埋めることで相互に熱融着されることとなる。一方、金属端子取出封止部分の周囲では熱融着性樹脂層同士が熱融着されることになる（図４を参照）。そのため、金属端子取出封止部分では、ヒートシールの際の熱融着性樹脂層の溶融量が不十分であると、例えば熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２との間の隙間を熱融着性樹脂で埋めることができず隙間が生じ、電池２０の内部から電解液が漏れる可能性がある。特に、電池が湿熱環境に置かれた場合には、熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２との間から電解液が漏れ出すリスクが高まる。これらの点について、図４の模式図を用いて、より具体的に説明する。【００１１】
図４は、図３の略図的断面図において、金属端子１１及び接着性フィルム１２が位置している部分の拡大図である。図４に示されるように、金属端子取出封止部分においては、熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２とが融着する。一方、金属端子取出封止部分の周囲の封止部分（熱融着性樹脂層同士の界面部分４ａ）では、熱融着性樹脂層同士が熱融着する。これらの熱融着によって、電池素子４０が電池用包装材料１０によって密封される。車両用電池などの大容量の出力が必要とされる電池において、金属端子１１は、厚みＷａが大きいものが使用され、金属端子１１と電池用包装材料１０との間には、これらの接着性を向上させるために、それぞれ、接着性フィルム１２が介在されることがある。このため、電池素子４０を電池用包装材料１０によって封止する際に、金属端子取出封止部分では、その周囲の封止部分（熱融着性樹脂層同士の界面部分４ａ）と比較して、金属端子１１の厚み及び接着性フィルム１２の厚みの合計分又は接着性フィルム１２の厚み分大きくなっている。よって、金属端子取出封止部分では、電池用包装材料１０が金属端子１１の形状に沿って大きく形状変化しつつ、熱融着性樹脂が溶融することで熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２との隙間を埋めることで熱融着されることになる。一方、金属端子取出封止部分の周囲では熱融着性樹脂層同士が熱融着されることになる。このとき、図４において丸で示した部分においては、熱融着性樹脂層の形状変化が特に大きいため、ヒートシールの際に熱融着性樹脂層の溶融量が不十分であると熱融着性樹脂層と接着性フィルム１２との間の隙間を埋めることが出来ずにこれらの間に隙間が生じてしまい、電池の内部から電解液が漏れる可能性がある。なお、接着性フィルム１２を用いない場合にも、熱融着性樹脂層と金属端子１１との間で隙間が生じやすく、電池の内部から電解液が漏れる可能性がある。【００１２】
さらに、電池用包装材料は、カール（電池用包装材料の湾曲）の発生という問題を生じやすい。電池用包装材料のカールの発生は、主として、電池用包装材料の層構成に依存する。例えば、電池用包装材料の各層厚みの関係が変化すると、カールの大きさや方向についても変化する。特に、電池用包装材料の層構成において、アルミニウム合金箔を介して、基材層と熱融着性樹脂層とが設けられている場合、基材層の厚みと熱融着性樹脂層の厚みとの関係が、カールに大きく影響する。基材層の厚みが大きいと、例えば、電池用包装材料を製造する際のアルミニウム合金箔との積層工程（例えば、ドライラミネート法による積層と、その後の４０〜８０℃程度のエージング工程）において、基材層側にカールしやすい。また、熱融着性樹脂層が積層された後においては、熱融着性樹脂層の厚みが大きくなるほど、熱融着性樹脂層を形成する際に高温から低温へ冷却する（例えば、押し出し成形によって、アルミニウム合金箔の上に熱融着性樹脂層を積層する際には、２００〜３３０℃の状態で熱融着性樹脂が押し出され、その後に冷却されて熱融着性樹脂層が形成される）ことにより、熱融着性樹脂層が熱収縮して、熱融着性樹脂層側にカールし易くなる。電池用包装材料のカールが大きいと、電池用包装材料の裁断や、その後の成形、電池素子の収容、熱融着性樹脂層の熱融着などを阻害し、電池の生産効率を低下させる場合がある。特に、車両用電池などの大型電池に使用される電池用包装材料は、サイズが大きいため、電池の生産性に与えるカールの影響が、非常に大きい。なお、電池用包装材料は、一般に、長尺のロールとして製造され、電池の大きさに応じて所定の大きさに裁断して使用されるが、電池用包装材料がロール状に巻かれていたことについては、カールへの影響は小さいといえる。【００１３】
また、車両用電池などは、通常、複数の電池が配されたモジュールとして使用される。このため、このような電池に使用される電池用包装材料に対しては、表面絶縁性が高いことも求められている。【００１４】
リチウムイオン電池は、これまで、数百ｍＡから数Ａ程度の電流を必要とするモバイル機器に使用されていたが、例えば車両用電池では、充電時には電池パックに対して数十Ａから数百Ａの電流が流れる場合がある。また、車両用電池では、複数の電池が配されたモジュールとして使用されるため、電池に不具合が発生した際に隣り合う電池への影響が出ないよう、高い絶縁性が要求される。【００１５】
このような状況下、本発明は、カールが抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与することができ、さらに電池の電解液の漏れが効果的に抑制された電池用包装材料を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が１３ｋＶ以上である電池用包装材料は、カールが抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与することができ、さらに電池の電解液の漏れが効果的に抑制されることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。【００１７】
即ち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．  少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上である、電池用包装材料。
項２．  前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、項１に記載の電池用包装材料。
項３．  前記ポリエステルフィルム層が、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにより構成されている、項１または２に記載の電池用包装材料。
項４．  前記熱融着性樹脂層が、ランダムポリプロピレンフィルムにより構成されている、項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５．  前記アルミニウム合金箔層が、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏに規定された組成を有するアルミニウム合金により構成されている、項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
項６．  下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
項７．  前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
項８．  車両用電池に用いられる、項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９．  少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
項１０．  少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子と、
前記電池素子を封止する包装体と、
前記正極及び前記負極のそれぞれに電気的に接続され、前記包装体の外側に突出した金属端子と、
を備える電池であって、
前記包装体は、項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成されており、
前記金属端子と、前記包装体との間には、接着性フィルムが存在している、電池。
項１１．  前記金属端子の厚みが、１００μｍ以上である、項１０に記載の電池。
項１２．  前記接着性フィルムの厚みが、７０μｍ以上である、項１０または１１に記載の電池。
項１３．  少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上である、電池用包装材料の製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、カールが抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与することができ、さらに電池の電解液の漏れが効果的に抑制された電池用包装材料を提供することができる。また、本発明によれば、当該電池用包装材料を用いた電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の電池の略図的平面図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａ’における略図的断面図である。
【図３】図１の線Ｂ−Ｂ’における略図的断面図である。
【図４】図３の略図的断面図において、金属端子及び接着性フィルムが位置している部分の拡大図である。
【図５】本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。
【図６】本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。
【図７】本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。
【図８】剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図である。
【図９】シール強度の測定方法を説明するための模式図である。
【図１０】シール強度の測定方法を説明するための模式図である。
【図１１】シール強度の測定方法を説明するための模式図である。
【図１２】シール強度の測定方法を説明するための模式図である。
【図１３】示差走査熱量測定における温度差Ｔ1及び温度差Ｔ2を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の電池用包装材料は、少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であることを特徴とする。本発明の電池用包装材料は、このような特定の構成を備えていることにより、カールが抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与することができ、さらに電池の電解液の漏れが効果的に抑制される。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。
【００２１】
なお、本明細書において、「〜」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２〜１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。
【００２２】
１．電池用包装材料の積層構造及び物性
本発明の電池用包装材料１０は、例えば図５〜図７に示すように、ポリエステルフィルム層１、アルミニウム合金箔層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体から構成されている。本発明の電池用包装材料において、ポリエステルフィルム層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱融着性樹脂層４同士が熱融着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。
【００２３】
本発明の電池用包装材料は、例えば図６，７に示すように、ポリエステルフィルム層１とアルミニウム合金箔層３との間に、接着剤層２を備えていてもよく、さらにアルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４との間に、接着層５を備えていてもよい。また、図７に示すように、ポリエステルフィルム層１の外側（熱融着性樹脂層４とは反対側）には、必要に応じて表面被覆層６を備えていてもよい。
【００２４】
本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みは、特に制限されないが、積層体の厚みを可能な限り薄くしつつ、カールを抑制し、十分な表面絶縁性を備え、さらには電池の電解液の漏れを効果的に抑制する観点からは、上限については、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約１８０μｍ以下、さらに好ましくは約１６０μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは約１２０μｍ以上、より好ましくは約１３０μｍ以上、さらに好ましくは約１４０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲については、例えば、１２０〜２００μｍ程度、１２０〜１８０μｍ程度、１２０〜１６０μｍ程度、１３０〜２００μｍ程度、１３０〜１８０μｍ程度、１３０〜１６０μｍ程度、１４０〜２００μｍ程度、１４０〜１８０μｍ程度、１４０〜１６０μｍ程度が挙げられる。
【００２５】
本発明の電池用包装材料が十分な表面絶縁性を発揮する観点からは、本発明の電池用包装材料のポリエステルフィルム層１の側の表面の絶縁破壊電圧としては、１３ｋＶ以上であればよいが、好ましくは１４ｋＶ以上、より好ましくは１５ｋＶ以上が挙げられる。絶縁破壊電圧の上限については、例えば、１００ｋＶ以下が挙げられる。本発明において、当該絶縁破壊電圧は、試験片の長さを１００ｍｍ、幅を１００ｍｍとして、Ｃ２１１０−２：２０１６の規定に準拠して測定した値である。なお、電極形状が直径２５ｍｍ円柱／直径２５ｍｍ円柱のものを用いて測定する。当該絶縁破壊電圧は、具体的には、実施例に記載した方法により測定した値である。
【００２６】
本発明の電池用包装材料は、下記の条件で成形した際の限界成形深さが、約６．０ｍｍ以上であることが好ましい。なお、当該限界成形深さの上限は、例えば、約１０．０ｍｍ程度である。
【００２７】
＜成形条件＞
電池用包装材料を幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）８０ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１２０ｍｍ角の長方形に裁断してサンプルを作製する。温度２４℃、相対湿度５０％の環境において、これらのサンプルを３０ｍｍ×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６５９−１：２００２附属書１（参考）  比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６５９−１：２００２附属書１（参考）  比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである）を用いて、押え圧０．４ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを増加させて成形（引き込み１段成形）を行う。成形後のサンプルについて、暗室の中にてペンライトで光を当てて、光の透過によって、アルミニウム合金箔にピンホールやクラックが生じているか否かを確認する。電池用包装材料にピンホールやクラックが発生した際の成形深さよりも０．５ｍｍ浅い成形深さを、そのサンプルの限界成形深さとする。
【００２８】
また、本発明の電池用包装材料は、下記の条件で測定されるカール量ｔが、２０ｍｍ未満であることが好ましい。
【００２９】
＜カールの評価＞
電池用包装材料（幅（ＴＤ）２００ｍｍ×長さ（ＭＤ）３００ｍ）を、円筒形状の巻取芯（円形断面の直径は内径７６ｍｍ、外径８６ｍｍ）に長さ方向にロール状に巻き取って、巻取体を得る。このとき、電池用包装材料の熱融着性樹脂層が内側となるようにして巻き取る。例えば、電池用包装材料の総厚が１４３μｍである場合、巻取体の円形断面の直径（巻取芯の円形断面の直径を含む）は、２４９ｍｍとなる。得られた巻取体を、温度２５℃相対湿度５０％の環境で２４時間静置する。次に、巻取体から電池用包装材料を巻き出し、巻き出した電池用包装材料の幅方向の中心部分が含まれるようにして、矩形状の試験サンプル（幅１５０ｍｍ、長さ９０ｍｍ）を長さ方向に所定間隔で５箇所切り出し、さらに、各試験サンプルの対角線上に１００ｍｍ長さの切り込みを２本入れる。これにより、試験サンプルの中心に４つの頂点が形成される。次に、温度２５℃露点−２０℃以下のドライルーム内の環境で８時間以上静置する。次に、カールした試験サンプルの４つの頂点が上側となるようにして、試験サンプルを水平面におく。試験サンプルに切り込みを入れて形成された４つの頂点部分について、それぞれ、水平面から最短距離（水平面から真上方向の距離）を測定し、４つの最短距離のうち最大値をそれぞれのカール量とし、５つの試験サンプルのカール量の平均値を当該試験サンプルにおけるカール量ｔとする。より具体的な方法は、実施例に記載の通りである。
【００３０】
本発明の電池用包装材料１０においては、熱融着性樹脂層４同士を対向させた状態で、幅７ｍｍの金属板２０を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層４同士を熱融着させ（図９，１０参照）、次に、図１１に示されるように、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で、引張強度測定開始から１．５秒間の間、当該熱融着した界面を剥離させて測定される引張強度（シール強度）の最大値が、１１０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、１２０Ｎ／１５ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、当該引張強度の上限は、例えば、２００Ｎ／１５ｍｍ以下程度であり、好ましい範囲としては、１１０〜２００Ｎ／１５ｍｍ、１２０〜２００Ｎ／１５ｍｍが挙げられる。なお、このような引張強度に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００３１】
さらに、本発明の電池用包装材料１０においては、熱融着性樹脂層４同士を対向させた状態で、幅７ｍｍの金属板２０を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層４同士を熱融着させ（図９，１０参照）、次に、図１１に示されるように、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度１４０℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で、引張強度測定開始から１．５秒間の間、当該熱融着した界面を剥離させて測定される引張強度（シール強度）の最大値が、３．０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、４．０Ｎ／１５ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、当該引張強度の上限は、例えば、５．０Ｎ／１５ｍｍ以下程度であり、好ましい範囲としては、３．０〜５．０Ｎ／１５ｍｍ、４．０〜５．０Ｎ／１５ｍｍが挙げられる。前記の通り、電池内部のセパレータの耐熱温度は、一般的に１２０〜１４０℃付近とされているため、本発明の電池用包装材料において、１４０℃という高温環境での前記引張強度（シール強度）の最大値が上記の値を充足することが好ましい。なお、このような引張強度に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００３２】
後述の実施例に示すように、各温度における上記引張試験は、恒温槽内で行い、所定の温度（２５℃又は１４０℃）となった恒温槽内で、試験サンプルをチャックに取り付け、２分間保持してから測定を開始する。
【００３３】
また、本発明の電池用包装材料１０は、８５℃の環境において、電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である）に電池用包装材料１０を７２時間接触させた後、前記熱融着性樹脂層４の表面に電解液が付着した状態で、熱融着性樹脂層４同士を温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着させ、当該熱融着させた界面を剥離する際のシール強度が、電解液に接触させなかった場合のシール強度の６０％以上（シール強度の保持率が６０％以上）であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。
【００３４】
（シール強度の保持率の測定方法）
以下の方法により測定される電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を算出する。
【００３５】
＜電解液接触前のシール強度の測定＞
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定する。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。
【００３６】
＜電解液接触後のシール強度の測定＞
図１２の模式図に示すように、電池用包装材料１０を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとする（図１２ａ）。試験サンプルを、ｚ方向の中心Ｐで折り返して、熱融着性樹脂層４側が重なるようにする（図１２ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形する（図１２ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である溶液）を６ｇ注入し（図１２ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）する（図１２ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、７２時間など）静置する。次に、試験サンプルの折返し片と対向する側の端部を切断して（図１２ｅ）、電解液を全て排出する。次に、熱融着性樹脂層４の表面に電解液が付着した状態で、折り目Ｐから１０ｍｍ程度Ｚ方向に内側の位置において試験サンプルの上下面を金属板（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層４同士を熱融着させる（図１２ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切り取る（図１２ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定する（図１１）。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とする。
【００３７】
２．電池用包装材料を形成する各層
［ポリエステルフィルム層１］
本発明の電池用包装材料において、ポリエステルフィルム層１は、最外層側に位置し、基材層として機能する層である。ポリエステルフィルム層１を構成しているポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化等が発生し難いという利点があり、ポリエステルフィルム層１の形成素材として好適に使用される。
【００３８】
ポリエステルフィルム層１は、２軸延伸ポリエステルフィルムなどの延伸ポリエステルフィルム、特に、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムなどの延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにより構成されていることが好ましい。
【００３９】
本発明において、ポリエステルフィルム層１の厚みは、２３〜２７μｍであることが必要である。本発明においては、基材層としてポリエステルフィルム層１を用い、かつ、厚みを２３〜２７μｍに設定することにより、電池用包装材料のカールを効果的に抑制しつつ、絶縁破壊電圧が１３ｋＶ以上という表面絶縁性に優れた電池用包装材料とすることができる。特に、ポリエステルフィルム層１の厚みが、熱融着性樹脂層４の厚みとの関係で相対的に大きくなると、ポリエステルフィルム層１の側に電池用包装材料１０がカールし易くなり、相対的に厚みが小さくなると、熱融着性樹脂層４の側に電池用包装材料１０がカールし易くなるが、本発明においては、ポリエステルフィルム層１の厚みと、熱融着性樹脂層４の厚みとが特定の範囲に設定されているため、カールが効果的に抑制されている。本発明において、カールを効果的に抑制しつつ、電池用包装材料１０の表面絶縁性を高める観点からは、ポリエステルフィルム層１の厚みは、２５〜２７μｍ程度が好ましい。ポリエステルフィルム層１の厚みと熱融着性樹脂層４の厚みがカールの発生に与える影響については、前記の通りである。
【００４０】
本発明において、ポリエステルフィルム層１の側の表面に滑剤を存在させてもよい。ポリエステルフィルム層１の側の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは４〜１５ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは５〜１４ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
【００４１】
また、ポリエステルフィルム層１の側の表面に存在する滑剤は、ポリエステルフィルム層１を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、ポリエステルフィルム層１の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。ポリエステルフィルム層１の中には、滑剤が含まれていてもよい。
【００４２】
滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。滑剤の具体例としては、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ−オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族系ビスアミドの具体例としては、ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ−キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００４３】
［接着剤層２］
本発明の電池用包装材料において、接着剤層２は、ポリエステルフィルム層１とアルミニウム合金箔層３を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
【００４４】
接着剤層２は、ポリエステルフィルム層１とアルミニウム合金箔層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着剤層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。
【００４５】
接着剤層２の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂等が挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤が挙げられる。
【００４６】
接着剤層２の厚みについては、接着する層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば１〜１０μｍ程度、好ましくは２〜５μｍ程度が挙げられる。
【００４７】
［アルミニウム合金箔層３］
電池用包装材料において、アルミニウム合金箔層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止するためのアルミニウム合金箔層として機能する層である。アルミニウム合金箔層３は、アルミニウム合金により構成されている。電池用包装材料の成形性をより一層高めつつ、カールを効果的に抑制する観点から、アルミニウム合金箔層３は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム合金（ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０７９Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ  Ｈ４０００：２０１４  Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ  Ｈ４０００：２０１４  Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）など軟質アルミニウム合金により構成されていることが好ましく、これらの中でも、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏに規定された組成を有するアルミニウム合金により構成されていることが特に好ましい。
【００４８】
アルミニウム合金箔層３の厚みは、２７〜４３μｍの範囲にある必要がある。電池用包装材料のカールを、より一層効果的に抑制する観点からは、当該厚みは３３〜３７μｍ程度とすることが好ましく、さらに３５〜３７μｍ程度とするのがより好ましい。
【００４９】
また、アルミニウム合金箔層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、アルミニウム合金箔層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。
【００５０】
【化１】
2019156113.tif 000002
【００５１】
【化２】
2019156113.tif 000003
【００５２】
【化３】
2019156113.tif 000004
【００５３】
【化４】
2019156113.tif 000005
【００５４】
一般式（１）〜（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００〜１００万であることが好ましく、１０００〜２万であることがより好ましい。
【００５５】
また、アルミニウム合金箔層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、アルミニウム合金箔層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５６】
化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロム酸クロメート処理や、クロム酸化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせたクロメート処理などが好ましい。
【００５７】
化成処理においてアルミニウム合金箔層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、アルミニウム合金箔層３の表面１ｍ2当たり、クロム酸化合物がクロム換算で０．５〜５０ｍｇ、好ましくは１．０〜４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で０．５〜５０ｍｇ程度、好ましくは１．０〜４０ｍｇ程度、及びアミノ化フェノール重合体が１〜２００ｍｇ程度、好ましくは５．０〜１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。
【００５８】
化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、アルミニウム合金箔層の表面に塗布した後に、アルミニウム合金箔層の温度が７０℃〜２００℃になるように加熱することにより行われる。また、アルミニウム合金箔層に化成処理を施す前に、予めアルミニウム合金箔層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、アルミニウム合金箔層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。
【００５９】
［熱融着性樹脂層４］
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して電池素子を密封する層である。
【００６０】
熱融着性樹脂層４に使用される樹脂成分については、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。すなわち、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。熱融着性樹脂層４を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
【００６１】
前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレン、より好ましくはランダムポリプロピレンが挙げられる。
【００６２】
前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、更に好ましくはノルボルネンが挙げられる。
【００６３】
前記酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸等の酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。例えば、酸変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボン酸又はその無水物が挙げられる。
【００６４】
前記酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β−不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β−不飽和カルボン酸又はその無水物等の酸成分をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、例えば、酸変性に使用される酸成分としては、前記ポリオレフィンの酸変性に使用されるものと同様である。
【００６５】
熱融着性樹脂層４は、ランダムポリプロピレンフィルムを含むことが特に好ましい。
【００６６】
熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。更に、熱融着性樹脂層４は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。
【００６７】
２層で形成された熱融着性樹脂層４としては、例えば、アルミニウム合金箔層３側から順に、酸変性ポリオレフィンフィルム（酸変性ポリプロピレンフィルムなど）と、ポリオレフィンフィルム（ランダムポリプロピレンフィルムなど）とが積層された２層構成であることが好ましい。このとき、酸変性ポリオレフィンフィルムとポリオレフィンフィルムの厚みの比率（酸変性ポリオレフィンフィルム：ポリオレフィンフィルム）は、例えば、１：０．５〜１：１．５程度、１：０．８〜１：１．２程度、１：０．９〜１：１．１程度などが挙げられる。
【００６８】
電池用包装材料を構成している積層体において、熱融着性樹脂層４の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥは、０．０４以上であることが好ましい。これにより、カールをより一層効果的に抑制することができる。カールを効果的に抑制する観点から、当該対数減衰率ΔＥの好ましい値としては、例えば、０．０４〜０．１０程度、より好ましくは０．０５〜０．０８程度などが挙げられる。当該対数減衰率ΔＥは、以下の方法により測定された値であり、具体的には実施例に記載の方法により測定することができる。
【００６９】
＜対数減衰率ΔＥの測定＞
上記で得られた各電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとする。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の一方向の断面と、当該一方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、一方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図を図８に示す。剛体振り子物性試験機（例えば、型番：ＲＰＴ−３０００Ｗ  株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子３０のフレームにはＦＲＢ−１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジ３０aにはＲＢＰ−０６０、冷熱ブロック３１にはＣＨＢ−１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を約０．３ｄｅｇｒｅｅとする。まず、冷熱ブロック３１上に試験サンプル（電池用包装材料１０）の測定面（熱融着性樹脂層）を上方に向けて載置し、測定面上に振り子３０付き円筒型シリンダエッジ３０aの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように熱融着性樹脂層の表面に接触するように設置する。なお、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にカプトンテープを貼りつけて冷熱ブロック３１上に固定する。次に、冷熱ブロック３１を用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で熱融着性樹脂層表面の対数減衰率ΔＥの測定を行う。試験サンプル（電池用包装材料１０）の熱融着性樹脂層の表面温度が８０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用する。一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いる。
【００７０】
なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋．．．＋ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
【００７１】
本発明において、熱融着性樹脂層４の厚みは、７０〜１００μｍとなれば特に制限されないが、成形性を高めつつ、カールを効果的に抑制し、さらに電解液の漏れを効果的に抑制する観点から、好ましくは７０〜１００μｍ程度、より好ましくは７０〜９０μｍ程度が挙げられる。
【００７２】
本発明において、熱融着性樹脂層４の表面に滑剤を存在させてもよい。熱融着性樹脂層４の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、温度２４℃、相対湿度６０％下において、好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは４〜１５ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは５〜１４ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
【００７３】
熱融着性樹脂層４の表面に存在する滑剤は、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、熱融着性樹脂層４の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。熱融着性樹脂層４の中には、滑剤が含まれていてもよい。
【００７４】
滑剤としては、特に制限されず、公知の滑剤を用いることができ、例えば、上記のポリエステルフィルム層１で例示したものなどが挙げられる。滑剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００７５】
高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定した場合に、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値（比Ｔ2／Ｔ1）が、例えば０．５５以上、さらには０．６０以上であることがより好ましい。下記の温度差Ｔ1，Ｔ2の測定内容から理解されるとおり、当該比Ｔ2／Ｔ1が、上限値である１．０に近い程、熱融着性樹脂層が電解液に接触する前後における融解ピークの開始点（補外融解開始温度）と終了点（補外融解終了温度）の幅の変化が小さいことを意味している（図１３の模式図を参照）。すなわち、Ｔ2の値は、通常、Ｔ1の値以下である。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化が大きくなる要因としては、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂が、電解液に接触することにより電解液中に溶出し、電解液に接触した後の熱融着性樹脂層の融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅が、電解液に接触する前に比して、小さくなることが挙げられる。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化を小さくするための方法の一つとして、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂の割合を調整する方法が挙げられる。
【００７６】
（温度差Ｔ1の測定）
ＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いた樹脂について、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
【００７７】
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いた樹脂を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させる。次に、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後の熱融着性樹脂層について、ＤＳＣ曲線を得る。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【００７８】
融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、市販品を用いることができる。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを−５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度−１０℃／分で−５０℃まで降温し、−５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いる。また、温度差Ｔ1及び温度差Ｔ2を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０〜１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行う。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行う。
【００７９】
また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５〜７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。
【００８０】
本発明の電池用包装材料において、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値（比Ｔ2／Ｔ1）としては、例えば０．５５以上、好ましくは０．６０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは０．７５以上が挙げられ、好ましい範囲としては、０．５５〜１．０程度、０．６０〜１．０程度０．７０〜１．０程度、０．７５〜１．０程度が挙げられる。また、上限は、例えば１．０である。なお、このような比Ｔ2／Ｔ1に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００８１】
また、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、温度差Ｔ2と温度差Ｔ1の差の絶対値｜Ｔ2−Ｔ1｜としては、例えば約１５℃以下、好ましくは約１０℃以下、より好ましくは約８℃以下、さらに好ましくは約７．５℃以下が挙げられ、好ましい範囲としては、０〜１５℃程度、０〜１０℃程度、０〜８℃程度、０〜７．５℃程度、１〜１５℃程度、１〜１０℃程度、１〜８℃程度、１〜７．５℃程度、２〜１５℃程度、２〜１０℃程度、２〜８℃程度、２〜７．５℃程度、５〜１５℃程度、５〜１０℃程度、５〜８℃程度、５〜７．５℃程度が挙げられる。なお、当該差の絶対値｜Ｔ2−Ｔ1｜の下限値は、例えば、０℃、１℃、２℃、５℃などである。なお、当該差の絶対値｜Ｔ2−Ｔ1｜に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００８２】
また、温度差Ｔ1としては、好ましくは２９〜３８℃程度、より好ましくは３２〜３６℃程度が挙げられる。温度差Ｔ2としては、好ましくは１７〜３０℃程度、より好ましくは２６〜２９℃程度が挙げられる。なお、このような温度差Ｔ1，Ｔ2に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００８３】
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４（熱融着性樹脂層４が複数の層により構成されている場合には、最もアルミニウム合金箔層３の側に存在する層）のアルミニウム合金箔層３の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下であることが好ましい。本発明においては、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥが例えば０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下であることにより、電池用包装材料によって電池素子を封止する際、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた時の潰れが効果的に抑制され、高温環境における高いシール強度が発揮される。
【００８４】
剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率は、１２０℃という高温環境における樹脂の硬度を表す指標であり、対数減衰率が小さくなるほど樹脂の硬度が高いことを意味している。剛体振り子測定においては、樹脂の温度を低温から高温へ上昇させた時の振り子の減衰率を測定する。剛体振り子測定では、一般に、エッジ部を測定対象物の表面に接触させ、左右方向へ振り子運動させて、測定対象物に振動を付与する。本発明の電池用包装材料においては、１２０℃という高温環境における対数減衰率が例えば０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下という硬い熱融着性樹脂層４をアルミニウム合金箔層３の側に配置していることにより、電池用包装材料の熱融着時の潰れ（薄肉化）が抑制され、さらに、高温環境において高いシール強度を発揮することができる。
【００８５】
なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋・・・ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
【００８６】
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４同士を熱融着させた際の潰れを効果的に抑制し、さらに、高温環境において高いシール強度を発揮する観点から、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥとしては、例えば０．１０〜０．５０程度、０．１０〜０．４０程度、０．１０〜０．３０程度、０．１０〜０．２２程度、０．１０〜０．２０程度、０．１０〜０．１６程度が挙げられる。なお、当該対数減衰率ΔＥに設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４（熱融着性樹脂層４が複数の層により構成されている場合には、最もアルミニウム合金箔層３側に存在する層）を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００８７】
対数減衰率ΔＥの測定においては、市販の剛体振り子型物性試験器を用い、熱融着性樹脂層４に押し当てるエッジ部として円筒型のシリンダエッジ、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅ、３０℃から２００℃の温度範囲で昇温速度３℃／分の条件で、熱融着性樹脂層４に対して剛体振り子物性試験を行う。そして、１２０℃における対数減衰率に基づき、熱融着性樹脂層４の発揮する潰れの抑制及び高温環境の熱融着によるシール強度の向上効果の基準を定めた。なお、対数減衰率ΔＥを測定する、熱融着性樹脂層４ついては、電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、ポリエステルフィルム層及びアルミニウム合金箔を溶解させ、熱融着性樹脂層のみとなったサンプルを十分に乾燥させて測定対象とする。
【００８８】
また、電池から電池用包装材料を取得して、熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥを測定することもできる。電池から電池用包装材料を取得して、熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥを測定する場合、成形によって電池用包装材料が引き伸ばされていない天面部からサンプルを切り出して測定対象とする。
【００８９】
熱融着性樹脂層の厚さの残存割合
また、本発明の電池用包装材料においては、電池用包装材料を構成している積層体の熱融着性樹脂層を対向させ、温度１９０℃、面圧０．５ＭＰａ、時間３秒間の条件で積層方向に加熱加圧した後において、熱融着性樹脂層４の厚さの残存割合が７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることが好ましく、好ましい範囲としては７０〜９５％、８０〜９５％が挙げられる。なお、当該厚さの残存割合の上限は、例えば９５％程度である。当該厚さの残存割合は、以下の方法により測定された値である。当該厚さの残存割合に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
【００９０】
＜熱融着性樹脂層４の厚さの残存割合の測定＞
電池用包装材料を長さ１５０ｍｍ×幅６０ｍｍに裁断して、試験サンプルを作製する。次に、試験サンプルの熱融着性樹脂層同士を対向させる。次に、その状態で、幅７ｍｍの金属板を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、面圧０．５ＭＰａ、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層同士を熱融着させる。次に、試験サンプルの熱融着させた部分を、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、互いに熱融着している２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さを測定する。熱融着させる前の試験サンプルについても、同様にして、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、２つの熱融着性樹脂層４の厚さを測定する。熱融着前の２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さに対する、熱融着後の２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さの割合を算出して、２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さの残存割合（％）を測定する。
【００９１】
また、電池から電池用包装材料を取得して、２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さの残存割合を測定することもできる。電池から電池用包装材料を取得して、２つの熱融着性樹脂層４の合計厚さの残存割合を測定する場合、成形によって電池用包装材料が引き伸ばされていない天面部からサンプルを切り出して測定対象とする。
【００９２】
熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥは、例えば、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）、分子量、融点、軟化点、分子量分布、結晶化度などにより調整可能である。
【００９３】
［接着層５］
本発明の電池用包装材料において、接着層５は、アルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
【００９４】
接着層５は、アルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂としては、その接着機構、接着剤成分の種類などは、接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが使用できる。また、接着層５の形成に使用される樹脂としては、前述の熱融着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も使用できる。アルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４との密着性に優れる観点から、ポリオレフィンとしては、酸変性ポリオレフィンが好ましく、酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。すなわち、接着層５を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着層５を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
【００９５】
さらに、アルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４との接着性及び耐電解液性に優れた電池用包装材料とする観点からは、接着層５は、酸変性ポリオレフィンを含んでいることが好ましく、酸変性ポリオレフィンにより構成されていることがより好ましい。また、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であってもよい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、熱融着性樹脂層４で例示した酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンと同じものが例示できる。
【００９６】
硬化剤としては、酸変性ポリオレフィンを硬化させるものであれば、特に限定されない。硬化剤としては、例えば、エポキシ系硬化剤、多官能イソシアネート系硬化剤、カルボジイミド系硬化剤、オキサゾリン系硬化剤などが挙げられる。
【００９７】
エポキシ系硬化剤は、少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物であれば、特に限定されない。エポキシ系硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどのエポキシ樹脂が挙げられる。
【００９８】
多官能イソシアネート系硬化剤は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。
【００９９】
カルボジイミド系硬化剤は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を少なくとも１つ有する化合物であれば、特に限定されない。カルボジイミド系硬化剤としては、カルボジイミド基を少なくとも２つ以上有するポリカルボジイミド化合物が好ましい。
【０１００】
オキサゾリン系硬化剤は、オキサゾリン骨格を有する化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン系硬化剤としては、具体的には、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
【０１０１】
接着層５によるアルミニウム合金箔層３と熱融着性樹脂層４との密着性を高めるなどの観点から、硬化剤は、２種類以上の化合物により構成されていてもよい。
【０１０２】
接着層５を形成する樹脂組成物における硬化剤の含有量は、０．１〜５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．１〜３０質量％程度の範囲にあることがより好ましく、０．１〜１０質量％程度の範囲にあることがさらに好ましい。
【０１０３】
接着層５の厚みについては、接着層としての機能を発揮すれば特に制限されず、好ましくは０．１〜５０μｍ程度、より好ましくは０．５〜４０μｍ程度が挙げられる。また、接着剤層２で例示した接着剤を用いる場合であれば、好ましくは２〜１０μｍ程度、より好ましくは２〜５μｍ程度が挙げられる。また熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜４０μｍ程度が挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合であれば、好ましくは約３０μｍ以下、より好ましくは０．１〜２０μｍ程度、さらに好ましくは０．５〜５μｍ程度が挙げられる。前述の接着剤組成物により形成された接着剤層であれば、乾燥後の厚みとして１〜３０ｇ／ｍ2程度が挙げられる。なお、接着層５が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱等により硬化させることにより、接着層５を形成することができる。
【０１０４】
［表面被覆層６］
本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、ポリエステルフィルム層１の表面（ポリエステルフィルム層１のアルミニウム合金箔層３とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層６を設けてもよい。表面被覆層６は、電池を組み立てた時に、最外層に位置する層である。
【０１０５】
表面被覆層６は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層６は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層６には、添加剤を配合してもよい。
【０１０６】
添加剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ〜５μｍの微粒子が挙げられる。添加剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物等が挙げられる。また、添加剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。添加剤として、具体的には、タルク、シリカ、グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケル等が挙げられる。これらの添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコスト等の観点から、好ましくはシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理等の各種表面処理を施しておいてもよい。
【０１０７】
表面被覆層６を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂をポリエステルフィルム層１の一方の表面上に塗布する方法が挙げられる。添加剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂に添加剤を添加して混合した後、塗布すればよい。
【０１０８】
表面被覆層６の厚みとしては、表面被覆層６としての上記の機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、０．５〜１０μｍ程度、好ましくは１〜５μｍ程度が挙げられる。
【０１０９】
３．電池用包装材料の製造方法
本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されない。すなわち、本発明の電池用包装材料の製造方法においては、少なくとも、上記の厚みを有する、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えている。
【０１１０】
本発明の電池用包装材料の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、ポリエステルフィルム層１、接着剤層２、アルミニウム合金箔層３が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、ポリエステルフィルム層１又は必要に応じて表面が化成処理されたアルミニウム合金箔層３に接着剤層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該アルミニウム合金箔層３又はポリエステルフィルム層１を積層させて接着剤層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
【０１１１】
次いで、積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、熱融着性樹脂層４を積層させる。例えば、（１）積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、熱融着性樹脂層４を押出しすることにより積層する方法（押出しラミネート法）、（２）別途、熱融着性樹脂層４を用意し、これを積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に熱ラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、熱融着性樹脂層４をサーマルラミネート法により積層する方法が挙げられる。
【０１１２】
表面被覆層６を設ける場合には、ポリエステルフィルム層１のアルミニウム合金箔層３とは反対側の表面に、表面被覆層６を積層する。表面被覆層６は、例えば表面被覆層６を形成する上記の樹脂をポリエステルフィルム層１の表面に塗布することにより形成することができる。なお、ポリエステルフィルム層１の表面にアルミニウム合金箔層３を積層する工程と、ポリエステルフィルム層１の表面に表面被覆層６を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、ポリエステルフィルム層１の表面に表面被覆層６を形成した後、ポリエステルフィルム層１の表面被覆層６とは反対側の表面にアルミニウム合金箔層３を形成してもよい。
【０１１３】
上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層６／ポリエステルフィルム層１／接着剤層２／必要に応じて表面が化成処理されたアルミニウム合金箔層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４からなる積層体が形成されるが、接着剤層２または接着層５の接着性を強固にするために、更に、熱ロール接触式、熱風式、近赤外線式又は遠赤外線式等の加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０〜２５０℃程度で１〜５分間程度が挙げられる。
【０１１４】
本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。
【０１１５】
４．電池用包装材料の用途及び電池
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質等の電池素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本発明の電池用包装材料によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容して、本発明の電池とすることができる。
【０１１６】
より具体的には、本発明の電池は、少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子と、電池素子を封止する包装体と、正極及び負極のそれぞれに電気的に接続され、包装体の外側に突出した金属端子とを備えており、当該包装体は、前述の本発明の電池用包装材料により形成されている。さらに、金属端子と、包装体との間には、それぞれ、接着性フィルムが存在している。本発明の電池の製造においては、本発明の電池用包装材料を用い、正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、電池が提供される。このとき、熱融着性樹脂層の間には、図４の模式図に示されるように、金属端子１１、さらには金属端子１１と熱融着性樹脂層４との接着性を向上させるための接着性フィルム１２が介在される。
【０１１７】
金属端子１１（タブ）は、電池素子の電極（正極または負極）に電気的に接続される導電部材であり、金属材料により構成されている。金属端子を構成する金属材料としては、特に制限されず、例えば、アルミニウム、ニッケル、銅などが挙げられる。例えば、リチウムイオン電池の正極に接続される金属端子は、通常、アルミニウムなどにより構成されている。また、リチウムイオン電池の負極に接続される金属端子は、通常、銅、ニッケルなどにより構成されている。
【０１１８】
また、接着性フィルム１２は、電池素子の電極に電気的に接続された金属端子１１と、電池素子を封止する包装体との間に配置されるものである。金属端子１１は、電池用包装材料（包装体）の外側に突出しており、ヒートシールされた電池用包装材料の周縁部において、接着性フィルム１２を介して、電池用包装材料に挟持される。なお、電池用包装材料をヒートシールする際の加熱温度としては、通常１６０〜１９０℃程度の範囲、圧力としては、通常１．０〜２．０ＭＰａ程度の範囲である。
【０１１９】
接着性フィルムは、金属端子と電池用包装材料との密着性を高めるために設けられる。金属端子と電池用包装材料との密着性が高められることにより、電池素子の密封性が向上する。電池素子をヒートシールする際には、電池素子の電極に電気的に接続された金属端子が電池用包装材料の外側に突出するようにして、電池素子が封止される。このとき、金属により形成された金属端子と、電池用包装材料の最内層に位置する熱融着性樹脂層とは、異種材料により形成されているため、このような接着性フィルムを用いない場合には、金属端子と熱融着性樹脂層との界面において、電池素子の密封性が低くなりやすい。
【０１２０】
接着性フィルムの構成は、特に制限されず、公知のものが挙げられる。例えば、第１ポリオレフィン層と基材フィルムと第２ポリオレフィン層とを順次備えており、第１ポリオレフィン層及び第２ポリオレフィン層のうち少なくとも一方が、酸変性ポリオレフィンにより形成されているものが好ましい。当該接着性フィルムにおいては、両面側の表面に、それぞれ第１ポリオレフィン層及び第２ポリオレフィン層が位置しており、電池の金属端子と電池用包装材料との間に、接着性フィルムが配置されると、金属により構成された金属端子の表面と、電池用包装材料の熱融着性樹脂層４とが、接着性フィルムを介して接着される。
【０１２１】
前述のとおり、本発明の電池用包装材料は、カールが抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与し、さらに、電池の電解液の漏れを効果的に抑制することができる。このため、本発明の電池用包装材料は、車両用電池のような大型電池に好適に使用することができ、例えば、電池においては、図４に示されるように、包装体（電池用包装材料１０によって形成されている）の厚み方向ｙにおいて、金属端子１１の厚みＷａが、１００μｍ以上と大きくてもよい。金属端子１１の厚みＷａは、例えば、１００〜５００μｍ程度、２００〜５００μｍ程度、３００〜５００μｍ程度、１００〜４００μｍ程度、２００〜４００μｍ程度、３００〜４００μｍ程度が挙げられる。なお、金属端子１１の長さとしては、例えば、３０〜９０ｍｍ程度が挙げられ、幅としては、例えば、４０〜１００ｍｍ程度が挙げられる。
【０１２２】
本発明の電池は、包装体の厚み方向ｙにおいて、接着性フィルム１２の厚みＷｂは、例えば、７０μｍ以上、８０μｍ以上、１００μｍ以上であってもよい。接着性フィルムの厚みＷｂとしては、好ましくは、７０〜１３０μｍ程度、８０〜１３０μｍ程度、１００〜１３０μｍ程度、７０〜１２０μｍ程度、８０〜１２０μｍ程度、１００〜１２０μｍ程度が挙げられる。なお、例えば、図４では、包装体の厚み方向ｙにおいて、接着性フィルム１２が２層存在しているため、接着性フィルムの厚みＷｂの合計は、Ｗｂ×２となる。
【０１２３】
本発明の電池は、一次電池、二次電池のいずれであってもよいが、好ましくは二次電池である。二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池、ニッケル・鉄蓄電池、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
【０１２４】
特に、本発明の電池用包装材料は、カールも抑制されており、十分な表面絶縁性を電池に付与し、さらに、電池の電解液の漏れを効果的に抑制することができるため、車両用電池などの大型電池に好適に使用することができる。特に本発明の電池用包装材料を好適に適用できる電池としては、電池容量が３０Ａｈ以上の大型電池が挙げられる。また、本発明の電池用包装材料は、複数の電池を配置したモジュールに使用される電池に対して、好適に使用することができる。
【実施例】
【０１２５】
以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し本発明は実施例に限定されるものではない。【０１２６】
実施例１−３３及び比較例１−１０
＜電池用包装材料の製造＞
それぞれ、表１に記載の樹脂フィルム（ＰＥＴ（延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）またはＯＮｙ（延伸ナイロンフィルム））により構成されている基材層の上に、両面に化成処理を施したアルミニウム合金箔（ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏ）からなるアルミニウム合金箔をドライラミネート法により積層させた。具体的には、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔層上に接着剤層（厚み３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と基材層を積層した後、４０℃で２４時間のエージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／アルミニウム合金箔層の積層体を作製した。なお、アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。【０１２７】
次に、得られた積層体のアルミニウム合金箔層の上に、熱融着性樹脂層としての酸変性ポリプロピレンとランダムポリプロピレンとを、溶融押出しすることにより、アルミニウム合金箔上に熱融着性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体をエージングすることにより、基材層、接着剤層、アルミニウム合金箔層、熱融着性樹脂層がこの順に積層された電池用包装材料を得た。電池用包装材料の各層の厚みは、それぞれ、表１に記載のとおりである。【０１２８】
それぞれ、熱融着性樹脂層の酸変性ポリプロピレンとランダムポリプロピレンの厚みは同一であり、表１には、熱融着性樹脂層の厚みを示す。また、熱融着性樹脂層のランダムポリプロピレンとして、実施例８〜１１及び比較例９においては、それぞれ、実施例１〜７、１２〜３３、比較例１〜８，１０とは異なるランダムポリプロピレンを用いており、表１に示されるように、後述の対数減衰率ΔＥが異なっている。表１において、対数減衰率ΔＥが０．０４のランダムポリプロピレンについては、２３０℃でのＭＦＲ（メルトマスフローレート）が１１ｇ／ｃｍ3のものを用い、対数減衰率ΔＥが０．０３のランダムポリプロピレンについては２３０℃でのＭＦＲが７ｇ／ｃｍ3のものを用い（表１の＊１）、対数減衰率ΔＥが０．０２のランダムポリプロピレンについては２３０℃でのＭＦＲが５ｇ／ｃｍ3のものを用い（表１の＊２）、対数減衰率ΔＥが０．０５のランダムポリプロピレンについては２３０℃でのＭＦＲが１５ｇ／ｃｍ3のものを用い（表１の＊３）、対数減衰率ΔＥが０．０７のランダムポリプロピレンについては２３０℃でのＭＦＲが１９ｇ／ｃｍ3のものを用いた（表１の＊４）。全ての実施例及び比較例において、酸変性ポリプロピレンとしては同じ樹脂を用いた。【０１２９】
また、実施例１及び３３において、熱融着性樹脂層に用いた無水マレイン酸変性ポリプロピレンは、それぞれ、異なるものであり、表２に記載の１２０℃における対数減衰率ΔＥ（剛体振り子型物性試験器を用いて測定された値）を有していた。また、熱融着性樹脂層は、ポリプロピレン中の低分子量成分の量を調整することにより、後述の方法により測定される、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の開始点（補外融解開始温度）と終了点（補外融解終了温度）との温度差Ｔ2を、温度差Ｔ1で除して得られる値（Ｔ2／Ｔ1）が調整されている。【０１３０】
各電池用包装材料において、基材層としての樹脂フィルムの表面には、エルカ酸アミドを７ｍｇ／ｍ2塗布し、熱融着性樹脂層の表面には、エルカ酸アミドを１０ｍｇ／ｍ2塗布した。【０１３１】
＜積層体の熱融着性樹脂層の側の表面の対数減衰率ΔＥの測定＞
上記で得られた各電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により特定することができる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の一方向の断面と、当該一方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、当該一方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子物性試験機（型番：ＲＰＴ−３０００Ｗ  株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子のフレームにはＦＲＢ−１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジにはＲＢＰ−０６０、冷熱ブロックにはＣＨＢ−１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を約０．３ｄｅｇｒｅｅとした。まず、冷熱ブロック上に試験サンプルの測定面（熱融着性樹脂層）を上方に向けて載置し、測定面上に振り子付き円筒型シリンダエッジの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように熱融着性樹脂層の表面に接触するように設置した。なお、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にカプトンテープを貼りつけて冷熱ブロック上に固定した。次に、冷熱ブロックを用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で熱融着性樹脂層表面の対数減衰率ΔＥの測定を行った。試験サンプルの熱融着性樹脂層の表面温度が８０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用した。一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いた。結果を表１に示す。【０１３２】
＜絶縁破壊電圧の測定＞
上記で得られた各電池用包装材料について、それぞれ、基材層の絶縁破壊電圧（交流、５０Ｈｚ）をＪＩＳ  Ｃ２１１０−１の規定に準拠して測定した。試験片の長さを１００ｍｍ、幅を１００ｍｍとした。測定数ｎ＝３の平均値とした。試験条件の詳細は以下の通りである。結果を表１に示す。
（試験条件）
昇圧方式；短時間法
周囲媒質；大気（２３℃）
昇圧速度；０．５ｋＶ／ｓｅｃ
試験電極；直径２５ｍｍ円柱／直径２５ｍｍ円柱
測定数；ｎ＝３
試験環境；２３℃±２℃、５０±５％ＲＨ【０１３３】
＜電解液の漏れ抑制の評価＞
上記で得られた各電池用包装材料を、幅（ＴＤ）１００ｍｍ×長さ（ＭＤ）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。また、図４の模式図に示されるように、金属端子１１（アルミニウム製、厚みＷａ＝０．３ｍｍ）の両面に、接着性フィルム１２（厚みＷｂ＝０．１ｍｍ、酸変性ポリプロピレン（４４μｍ）／ポリエチレンナフタレート（１２μｍ）／酸変性ポリプロピレン（４４μｍ）の積層体）が予め接着された、接着性フィルム付き金属端子（幅５０ｍｍ、長さ３０ｍｍ、厚みＷ０．５ｍｍ（Ｗ＝Ｗａ＋２Ｗｂ＝０．３ｍｍ＋２×０．１ｍｍ）を用意した。試験サンプルの熱融着性樹脂層が内側になるようにして、長さ方向に２つ折りし、折り辺と反対側に接着性フィルム付き金属端子を挟み、接着性フィルム部分と試験サンプルが重なるようにヒートシールした（温度：１９０℃、時間：３．０秒、面圧：１．０ＭＰａ）。次に、試験サンプルのヒートシールされていない２辺のうち、片方を同条件でヒートシールして袋状にした。次に、袋状の試験サンプルの開口部から、赤色の浸透液（三菱ガス化学製、エージレスシールチェック）を１ｇ入れ、開口部を同条件でヒートシールして、袋状の試験サンプルで浸透液を密封した。その後、接着性フィルム付き金属端子が下側になるようにして試験サンプルを固定し、温度２５℃相対湿度５０％の環境で静置した。１時間後、試験サンプルのシール部における浸透液の漏れの有無を確認した。次に、漏れが生じていなかった試験サンプルについて、さらに温度６０℃相対湿度９０％環境で静置し９０日後、試験サンプルのシール部における浸透液の漏れの有無を確認した。以下の評価基準に従って、湿熱環境での電解液の漏れ抑制効果を評価した。結果を表１に示す。
（評価基準）
ＡＡ：温度６０℃相対湿度９０％環境で９０日間静置しても浸透液の漏れが生じておらず、電解液の漏れが極めて生じ難い。
Ａ：温度２５℃相対湿度５０％の環境で１時間静置しても浸透液の漏れが生じていないが、温度６０℃相対湿度９０％環境で９０日間静置すると浸透液の漏れが生じており、電解液の漏れは生じ難い。
Ｃ：温度２５℃相対湿度５０％の環境で１時間静置して浸透液の漏れが生じており、電解液の漏れが生じやすい。【０１３４】
＜成形性の評価＞
上記で得られた各電池用包装材料を幅（ＴＤ）８０ｍｍ×長さ（ＭＤ）１２０ｍｍ角の長方形に裁断してサンプルを作製した。温度２４℃、相対湿度５０％の環境において、これらのサンプルを３０ｍｍ×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６５９−１：２００２附属書１（参考）  比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６５９−１：２００２附属書１（参考）  比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである）を用いて、押え圧０．４ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを増加させて成形（引き込み１段成形）を行った。成形後のサンプルについて、暗室の中にてペンライトで光を当てて、光の透過によって、アルミニウム合金箔にピンホールやクラックが生じているか否かを確認した。電池用包装材料にピンホールやクラックが発生した際の成形深さよりも０．５ｍｍ浅い成形深さを、そのサンプルの限界成形深さとした。この限界成形深さから、以下の基準により電池用包装材料の成形性を評価した。結果を表１に示す。
（評価基準）
Ａ：限界成形深さ６．０ｍｍ以上
Ｂ：限界成形深さ５．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下
Ｃ：限界成形深さ４．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下
Ｄ：限界成形深さ３．５ｍｍ以下【０１３５】
＜カールの評価＞
上記で得られた各電池用包装材料（幅（ＴＤ）２００ｍｍ×長さ（ＭＤ）３００ｍ）を、円筒形状の巻取芯（円形断面の直径は内径７６ｍｍ、外径８６ｍｍ）に長さ方向にロール状に巻き取って、巻取体を得た。このとき、電池用包装材料の熱融着性樹脂層が内側となるようにして巻き取った。例えば実施例１の総厚１４３μｍの電池用包装材料の場合、巻取体の円形断面の直径（巻取芯の円形断面の直径を含む）は、２４９ｍｍである。得られた巻取体を、温度２５℃相対湿度５０％の環境で２４時間静置した。次に、巻取体から電池用包装材料を巻き出し、巻き出した電池用包装材料の幅方向の中心部分が含まれるようにして、矩形状の試験サンプル（幅１５０ｍｍ、長さ９０ｍｍ）を長さ方向に所定間隔で５箇所切り出し、さらに、各試験サンプルの対角線上に１００ｍｍ長さの切り込みを２本入れた。これにより、試験サンプルの中心に４つの頂点が形成された。次に、温度２５℃露点−２０℃以下のドライルーム内の環境で８時間以上静置した。次に、カールした試験サンプルの４つの頂点が上側となるようにして、試験サンプルを水平面に置いた。なお、比較例８では、基材層側にカールしていたため、熱融着性樹脂層が水平面側となるように置き、実施例１〜３３及び比較例１〜７、９、１０では、熱融着性樹脂層側にカールしていたため、基材層が水平面側となるように置いた。試験サンプルに切り込みを入れて形成された４つの頂点部分について、それぞれ、水平面から４つの頂点部分までの最短距離（水平面から真上方向の距離）を測定し、４つの最短距離のうち最大値をそれぞれのカール量とし、５つの試験サンプルのカール量の平均値を当該試験サンプルにおけるカール量ｔとした。カール量の評価基準は、以下の通りである。
（評価基準）
Ａ：カール量ｔ＝０ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であり、カールが小さく、生産性をほとんど低下させない
Ｂ：カール量ｔ＝１０ｍｍ以上、２０ｍｍ未満であり、カールがやや大きいが、生産性の低下は小さい
Ｃ：カール量ｔ＝２０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満であり、カールが大きく、生産性の低下が大きい
Ｄ：カール量ｔ＝３０ｍｍ以上であり、カールが非常に大きく、生産性の低下が非常に大きい【０１３６】
【表１】
2019156113.tif 000006
【０１３７】
なお、前記の通り、熱融着性樹脂層のランダムポリプロピレンは、実施例８〜１１及び比較例９においては、それぞれ、実施例１〜７、１２〜３３、比較例１〜８，１０とは異なるランダムポリプロピレンを用いており、対数減衰率ΔＥが異なっている。【０１３８】
表１において、ＰＥＴは延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、ＯＮｙは延伸ナイロンフィルムである。【０１３９】
表１に示される結果から明らかなとおり、少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された電池用包装材料において、ポリエステルフィルム層の厚みが２３μｍ以上２７μｍ以下であり、アルミニウム合金箔層の厚みが２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、熱融着性樹脂層の厚みが７０μｍ以上、１００μｍ以下という、特定の構成と厚みを備える実施例１〜３３の電池用包装材料は、ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が１３ｋＶ以上という、高い表面絶縁性を備えており、電池用包装材料のカールも抑制されており、さらに、ヒートシールによって熱融着性樹脂層と接着性フィルムとの間に隙間が生じ難く、電解液の漏れも効果的に抑制されていることが分かる。一方、比較例１〜１０では、表面絶縁性、カールの抑制、または電解液の漏れの評価のうち少なくとも１つについて、実施例１〜３３よりも劣っており、全ての評価項目について、同時に優れた特性が発揮されないことが分かる。【０１４０】
＜熱融着性樹脂層のアルミニウム合金箔層側の対数減衰率ΔＥの測定＞
上記で得られた実施例１，３３の電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図を図８に示す。剛体振り子型物性試験器（型番：ＲＰＴ−３０００Ｗ  株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子３０のフレームにはＦＲＢ−１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジ３０ａにはＲＢＰ−０６０、冷熱ブロック３１にはＣＨＢ−１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅとした。冷熱ブロック３１上に試験サンプルの測定面（熱融着性樹脂層（酸変性ポリプロピレン））を上方に向けて載置し、測定面上に振り子３０付き円筒型シリンダエッジ３０ａの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように設置した。また、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にカプトンテープを貼りつけて冷熱ブロック３１上に固定した。円筒型シリンダエッジを、熱融着性樹脂層表面に接触させた。次に、冷熱ブロック３１を用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で熱融着性樹脂層の対数減衰率ΔＥの測定を行った。試験サンプル（電池用包装材料１０）の熱融着性樹脂層の表面温度が１２０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用した。（一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いた。）熱融着性樹脂層については、上記で得られた実施例１，３３の電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、ポリエステルフィルム層及びアルミニウム合金箔層を溶解させ、熱融着性樹脂層のみとなった試験サンプルを十分に乾燥させて対数減衰率ΔＥの測定を行った。１２０℃における対数減衰率ΔＥをそれぞれ表２に示す。（なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋．．．＋ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数【０１４１】
＜熱融着性樹脂層の厚さの残存割合の測定＞
上記で得られた実施例１，３３の電池用包装材料を長さ１５０ｍｍ×幅６０ｍｍに裁断して、試験サンプル（電池用包装材料１０）を作製した。次に、同じ電池用包装材料から作製した同じサイズの試験サンプルの熱融着性樹脂層同士を対向させた。次に、その状態で、幅７ｍｍの金属板を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、表２に記載の面圧（０．５ＭＰａ）、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた。次に、試験サンプルの熱融着させた部分を、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、互いに熱融着している２つの熱融着性樹脂層の厚さを測定した。熱融着させる前の試験サンプルについても、同様にして、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、２つの熱融着性樹脂層の厚さを測定した。熱融着前の２つの熱融着性樹脂層の合計厚さに対する、熱融着後の２つの熱融着性樹脂層の合計厚さの割合を算出して、２つの熱融着性樹脂層の合計厚さの残存割合（％）をそれぞれ測定した。結果を表２に示す。【０１４２】
＜２５℃環境又は１４０℃環境でのシール強度の測定＞
上記で得られた実施例１，３３の電池用包装材料を幅（ＴＤ方向）６０ｍｍ×長さ（ＭＤ方向）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。次に、図９に示すように、試験サンプルを長さ方向の中心ＰでＭＤ方向に折り返し、熱融着性樹脂層同士を対向させた。次に、折り目Ｐから１０ｍｍ程度ＭＤ方向の内側において幅７ｍｍの金属板２０を用いて、面圧１．０ＭＰａ、時間１秒間、１９０℃の条件で、試験サンプルの長さ方向に７ｍｍ（金属板の幅）、全幅方向（すなわち６０ｍｍ）において、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた。次に、両刃型サンプルカッターを用いて、図１０に示すように、試験サンプルを幅１５ｍｍとなるように切り取った。図１０において、熱融着された領域をＳで示す。次に、図１１に示されるように、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ−Ｘｐｌｕｓ（商品名））を用い、温度２５℃の環境又は温度１４０℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で、当該熱融着した界面を剥離させて、引張強度測定開始から１．５秒間の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）の最大値を、それぞれ、２５℃環境でのシール強度、１４０℃環境でのシール強度とした。各温度における引張試験は、恒温槽内で行い、所定の温度となった恒温槽内で、試験サンプルをチャックに取り付け、２分間保持してから測定を開始した。なお、各シール強度は、それぞれ、同様にして３つの試験サンプルを作製して測定された平均値（ｎ＝３）である。結果を表２に示す。【０１４３】
【表２】
2019156113.tif 000007
【０１４４】
表２に示される結果から、実施例１，３３の電池用包装材料は、熱融着性樹脂層のアルミニウム合金箔層側の表面の剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが、０．５０以下であり、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた際の潰れが効果的に抑制され、高温環境において高いシール強度を発揮することが分かる。さらに、実施例１の電池用包装材料は、当該対数減衰率ΔＥが０．２０以下であり、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた際の潰れがより効果的に抑制され、高温環境においてより高いシール強度を発揮することが分かる。【０１４５】
＜融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定＞
以下の方法により、上記の実施例１，３３の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度を測定し、補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1，Ｔ2を測定し、得られた温度差Ｔ1，Ｔ2の値から、これらの比（Ｔ2／Ｔ1）及び差の絶対値｜Ｔ2−Ｔ1｜を算出した。結果を表３に示す。【０１４６】
（温度差Ｔ1の測定）
ＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の実施例１，３３の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定した。【０１４７】
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンを、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させた。次に、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定した。【０１４８】
融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、ＴＡインスツルメント社製Ｑ２００を用いた。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを−５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度−１０℃分で−５０℃まで降温し、−５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いた。また、温度差Ｔ1及び温度差Ｔ2を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０〜１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行った。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行った。【０１４９】
また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５〜７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。【０１５０】
＜電解液接触前のシール強度の測定＞
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定した。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。なお、表３において、電解液接触前のシール強度を、８５℃での電解液の接触時間が０ｈでのシール強度として記載している。【０１５１】
＜電解液接触後のシール強度の測定＞
図１２の模式図に示すように、上記で得られた実施例１，３３の電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした（図１２ａ）。試験サンプル（電池用包装材料１０）を、ｚ方向の中心Ｐで折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにした（図１２ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形した（図１２ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１である溶液）を６ｇ注入し（図１２ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）した（図１２ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、０時間、２４時間、７２時間）静置した。次に、試験サンプルの折り返した片と対向する側の端部を切断して（図１２ｅ）、電解液を全て排出した。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、折り目Ｐから１０ｍｍ程度Ｚ方向に内側の位置において試験サンプルの上下面を金属板２０（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させた（図１２ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとった（図１２ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ−Ｘｐｌｕｓ（商品名））を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定した（図１１）。熱融着した部分が完全に剥離されるまで（剥離されるまでの距離は、金属板の幅である７ｍｍ）の最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とした。【０１５２】
電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を表３に示した。【０１５３】
【表３】
2019156113.tif 000008
【０１５４】
【表４】
2019156113.tif 000009
【０１５５】
表３及び表４に示される結果から、実施例１，３３の電池用包装材料は、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって高いシール強度を発揮することが分かる。さらに、実施例１の電池用包装材料は、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．６０以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より高いシール強度を発揮することが分かる。
【符号の説明】
【０１５６】
１  ポリエステルフィルム層
２  接着剤層
３  アルミニウム合金箔層
４  熱融着性樹脂層
４ａ  熱融着性樹脂層同士の界面部分
５  接着層
６  表面被覆層
１０  電池用包装材料
１１  金属端子
１２  接着性フィルム
３０  振り子
３０ａ  円筒型シリンダエッジ
３１  冷熱ブロック
３２  振動変位検出器
３３  錘
【図１】
2019156113.tif 000010
【図２】
2019156113.tif 000011
【図３】
2019156113.tif 000012
【図４】
2019156113.tif 000013
【図５】
2019156113.tif 000014
【図６】
2019156113.tif 000015
【図７】
2019156113.tif 000016
【図８】
2019156113.tif 000017
【図９】
2019156113.tif 000018
【図１０】
2019156113.tif 000019
【図１１】
2019156113.tif 000020
【図１２】
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【図１３】
2019156113.tif 000022
【手続補正書】
【提出日】令和1年6月20日(2019.6.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、電池用包装材料。
【請求項２】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【請求項３】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、電池用包装材料。
【請求項４】
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、請求項２又は３に記載の電池用包装材料。
【請求項５】
前記ポリエステルフィルム層が、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにより構成されている、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項６】
前記熱融着性樹脂層が、ランダムポリプロピレンフィルムにより構成されている、請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項７】
前記アルミニウム合金箔層が、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏに規定された組成を有するアルミニウム合金により構成されている、請求項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項８】
下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、請求項１，３〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【請求項９】
前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、請求項１，２，４〜８のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項１０】
車両用電池に用いられる、請求項１〜９のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項１１】
少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
【請求項１２】
少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子と、
前記電池素子を封止する包装体と、
前記正極及び前記負極のそれぞれに電気的に接続され、前記包装体の外側に突出した金属端子と、
を備える電池であって、
前記包装体は、請求項１〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料により形成されており、
前記金属端子と、前記包装体との間には、接着性フィルムが存在している、電池。
【請求項１３】
前記金属端子の厚みが、１００μｍ以上である、請求項１２に記載の電池。
【請求項１４】
前記接着性フィルムの厚みが、７０μｍ以上である、請求項１２または１３に記載の電池。
【請求項１５】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、電池用包装材料の製造方法。
【手続補正書】
【提出日】令和1年11月1日(2019.11.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記熱融着性樹脂層は、ポリプロピレンを含み、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、電池用包装材料。
【請求項２】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記熱融着性樹脂層は、ポリプロピレンを含み、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【請求項３】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記熱融着性樹脂層は、ポリプロピレンを含み、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、電池用包装材料。
【請求項４】
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、請求項２又は３に記載の電池用包装材料。
【請求項５】
前記ポリエステルフィルム層が、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにより構成されている、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項６】
前記熱融着性樹脂層が、ランダムポリプロピレンフィルムにより構成されている、請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項７】
前記アルミニウム合金箔層が、ＪＩＳ  Ｈ４１６０：１９９４  Ａ８０２１Ｈ−Ｏに規定された組成を有するアルミニウム合金により構成されている、請求項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項８】
下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、請求項１，３〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
【請求項９】
前記熱融着性樹脂層の前記アルミニウム合金箔層の側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、請求項１，２，４〜８のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項１０】
車両用電池に用いられる、請求項１〜９のいずれかに記載の電池用包装材料。
【請求項１１】
少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
【請求項１２】
少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子と、
前記電池素子を封止する包装体と、
前記正極及び前記負極のそれぞれに電気的に接続され、前記包装体の外側に突出した金属端子と、
を備える電池であって、
前記包装体は、請求項１〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料により形成されており、
前記金属端子と、前記包装体との間には、接着性フィルムが存在している、電池。
【請求項１３】
前記金属端子の厚みが、１００μｍ以上である、請求項１２に記載の電池。
【請求項１４】
前記接着性フィルムの厚みが、７０μｍ以上である、請求項１２または１３に記載の電池。
【請求項１５】
少なくとも、ポリエステルフィルム層、アルミニウム合金箔層及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
前記熱融着性樹脂層は、ポリプロピレンを含み、
前記ポリエステルフィルム層の厚みが、２３μｍ以上、２７μｍ以下であり、
前記アルミニウム合金箔層の厚みが、２７μｍ以上、４３μｍ以下であり、
前記熱融着性樹脂層の厚みが、７０μｍ以上、１００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルム層の側の表面の絶縁破壊電圧が、１３ｋＶ以上であり、
前記積層体の前記熱融着性樹脂層の側の表面の剛体振り子測定における８０℃での対数減衰率ΔＥが、０．０４以上である、電池用包装材料の製造方法。
【国際調査報告】
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2019156113.tif 000024
2019156113.tif 000025