(57)【要約】  この高強度冷延鋼板は、所定の化学組成を有し、表面から板厚の１／４の位置における組織が、体積率で、７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、５．０％以下のマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、合計で７０％以上のフェライトおよびベイナイトと、合計で３０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置において、前記マルテンサイトおよび前記焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であり、引張強度が１３１０ＭＰａ以上であり、均一伸びが５．０％以上であり、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比であるＲ／ｔが５．０以下である。
2019181950.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、
Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、
Ｍｎ：１．５０％超、４．００％未満、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ａｌ：０．１００％以下、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、
Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、
Ｖ：０％以上、０．５０％以下、
Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、
Ｍｏ：０％以上、０．５０％以下、
Ｂ：０％以上、０．０１００％以下、
Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、
Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、
ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、
Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、
を含有し、
残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
表面から板厚の１／４の位置における組織が、体積率で、
７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、
３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、
合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、
５．０％以下のマルテンサイトと、
を含み、
前記表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、
合計で７０％以上のフェライトおよびベイナイトと、
合計で３０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトと、
を含み、
前記表面から２５μｍの位置において、前記マルテンサイトおよび前記焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であり、
引張強度が１３１０ＭＰａ以上であり、均一伸びが５．０％以上であり、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比であるＲ／ｔが５．０以下である
ことを特徴とする、高強度冷延鋼板。
【請求項２】
前記化学組成が、
質量％で、
Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、
Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、
Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、
Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、
Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下、
Ｂ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下、および
Ｂｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下、
からなる１種または２種以上を含有することを特徴とする、
請求項１に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項３】
前記表面に溶融亜鉛めっき層を備えることを特徴とする、請求項１または２に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項４】
前記溶融亜鉛めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層であることを特徴とする、請求項３に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項５】
質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１.５０％超、４．００％未満、Ｐ：０.１００％以下、Ｓ：０.０１０％以下 、Ａｌ：０．１００％以下およびＮ：０.０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０.５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０.５０％以下、Ｂ：０％以上、０.０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋳造スラブを、直接または一旦冷却した後加熱して、熱間圧延して熱延鋼板とする熱間圧延工程と、
前記熱延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を行って冷延鋼板とする冷延工程と、
前記冷延鋼板を、露点が−２０℃以上２０℃以下でかつ、窒素と１．０体積％以上２０体積％以下の水素とを含有する雰囲気下で、８００℃以上の温度で均熱して焼鈍する焼鈍工程と、
前記焼鈍工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の前記温度域に２５０秒以上７５０秒以下滞在させる保持工程と、
前記保持工程後に、前記冷延鋼板を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程後に、前記冷延鋼板に２５０℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う焼戻し工程と、
前記焼戻し工程後、スキンパス圧延可能な温度まで冷却する第３冷却工程と、
前記第３冷却工程後の前記冷延鋼板にスキンパス圧延を施すスキンパス工程と、
を備える、
ことを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下およびＢ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下からなる１種または２種以上を含有することを特徴とする、請求項５に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記保持工程が、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含むことを特徴とする、請求項５または６に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項８】
前記保持工程の前記溶融亜鉛めっき工程の後に、合金化処理を行う合金化工程を含むことを特徴とする、請求項７に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度冷延鋼板およびその製造方法に関する。
本願は、２０１８年０３月１９日に、日本に出願された特願２０１８−０５１０２０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
産業技術分野が高度に分業化した今日、各技術分野において用いられる材料には、特殊かつ高度な性能が要求されている。特に、自動車用鋼板に関しては、地球環境への配慮から、車体を軽量化して燃費を向上させるために、薄肉かつ高成形性を有する高強度鋼板の需要が著しく高まっている。自動車用鋼板の中でも特に車体骨格部品に使用される冷延鋼板（溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板等のめっき鋼板を含む）については、高強度だけでなく、さらなる適用拡大に向けて、高い成形性が要求されている。さらに、高強度化に伴って水素脆化の懸念も増加する。そのため、高強度強度鋼板には、高強度、良好な成形加工性に加え、成形加工後の耐水素脆化特性も求められる。例えば、引張強度（ＴＳ）が１３１０ＭＰａ以上、引張試験における均一伸びが５．０％以上、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が５．０以下であって、さらに耐水素脆化特性に優れることが求められる。【０００３】
フェライトを含む組織は、優れた成形加工性を得るために有効である。しかしながら、フェライトは軟質な組織であり、強度向上への寄与は小さい。そのため、フェライトを含む組織を有する鋼で１３１０ＭＰａ以上の強度を得るためには、第二相を硬くする必要がある。しかしながら、硬質な第二相は曲げ性を劣化させる。【０００４】
例えば特許文献１、２には、曲げ性を劣化させずに引張強度を高める技術として、焼戻しマルテンサイトを主相とする鋼板が提案されている。特許文献１及び２では、焼戻しマルテンサイト単相の組織とすることで曲げ性に優れることが開示されている。また、この焼戻しマルテンサイトは、水素のトラップサイトである炭化物が微細に分散した組織であるので、耐水素脆化特性にも優れると開示されている。
しかしながら、特許文献１の発明は、強度レベルが１３１０ＭＰａ未満と低い。そのため、より高強度化を目指す場合には、それに伴って劣化する耐水素脆化特性や加工性をより向上させる必要がある。また、特許文献２の発明は、焼き入れ時の冷却において一気に室温付近まで冷却するので残留オーステナイトが少なく、高い均一伸びが得られない（成形性が低い）という課題がある。【０００５】
また、高強度と高い成形性とを両立させる技術として、特許文献３には、残留オーステナイトによるＴＲＩＰ効果を利用した鋼板が提案されている。しかしながら、特許文献３の発明では、フェライト相を有する。そのため、１３１０ＭＰａ以上の高強度が得難い。また、組織内の強度差があるために曲げ成形性をより一層改善することが求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特開２００９−３００９１号公報
【特許文献２】日本国特開２０１０−２１５９５８号公報
【特許文献３】日本国特開２００６−１０４５３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述の通り、従来、引張強度（ＴＳ）が１３１０ＭＰａ以上の高強度、高い成形性、及び高い耐水素脆化特性を有する鋼板は提案されていなかった。
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その課題は、高強度鋼板で課題となる成形性、耐水素脆化特性を高いレベルで両立した高強度鋼板、即ち引張強度（ＴＳ）が１３１０ＭＰａ以上、均一伸びが５．０％以上、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ/ｔ）が５．０以下であり、さらに耐水素脆化特性に優れる高強度冷延鋼板およびその製造方法を提供することである。
本発明において、高強度冷延鋼板とは、表面に溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板を含む。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、高強度冷延鋼板の機械特性に及ぼす化学組成および製造条件の影響について詳細な調査を行った。その結果、鋼板の代表的な位置である表面から板厚の１／４の位置の組織（金属組織）を、残留オーステナイトを含む焼戻しマルテンサイト主体の組織とした上で、焼鈍時の露点制御による表層の軟化及び表層部の硬質相の微細化によって、高強度鋼板で課題となる成形性、耐水素脆化特性を高いレベルで両立できることを見出した。また、表層部については、焼鈍後の冷却における４２５℃超、６００℃未満の温度域での保持時間を調整して、表層のみをフェライト変態、ベイナイト変態させることで、上記のような組織を得ることが出来ることを見出した。
本発明は上記の知見に基づいてなされた。本発明の要旨は、以下のとおりである。【０００９】
（１）本発明の一態様に係る高強度冷延鋼板は、質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１．５０％超、４．００％未満、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．１００％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０．５０％以下、Ｂ：０％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
表面から板厚の１／４の位置における組織が、体積率で、７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、５．０％以下のマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、合計で７０％以上のフェライトおよびベイナイトと、合計で３０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置において、前記マルテンサイトおよび前記焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であり、引張強度が１３１０ＭＰａ以上であり、均一伸びが５．０％以上であり、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比であるＲ／ｔが５．０以下である、高強度冷延鋼板。
（２）上記（１）に記載の高強度冷延鋼板では、前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｂ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下、およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下、からなる１種または２種以上を含有してもよい。
（３）上記（１）または（２）に記載の高強度冷延鋼板では、前記表面に溶融亜鉛めっき層を備てもよい。
（４）上記（３）に記載の高強度冷延鋼板では、前記溶融亜鉛めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層であってもよい。
（５）本発明の別の態様に係る高強度冷延鋼板の製造方法は、質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１.５０％超、４．００％未満、Ｐ：０.１００％以下、Ｓ：０.０１０％以下 、Ａｌ：０．１００％以下およびＮ：０.０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０.５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０.５０％以下、Ｂ：０％以上、０.０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋳造スラブを、直接または一旦冷却した後加熱して、熱間圧延して熱延鋼板とする熱間圧延工程と、前記熱延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を行って冷延鋼板とする冷延工程と、前記冷延鋼板を、露点が−２０℃以上２０℃以下でかつ、窒素と１．０体積％以上２０体積％以下の水素とを含有する雰囲気下で、８００℃以上の温度で均熱して焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却する第１冷却工程と、前記第１冷却工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の前記温度域に２５０秒以上７５０秒以下滞在させる保持工程と、前記保持工程後に、前記冷延鋼板を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却する第２冷却工程と、前記第２冷却工程後に、前記冷延鋼板に２５０℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う焼戻し工程と、
前記焼戻し工程後、スキンパス圧延可能な温度まで冷却する第３冷却工程と、
前記第３冷却工程後の前記冷延鋼板にスキンパス圧延を施すスキンパス工程と、
を備える。
（６）上記（５）に記載の高強度冷延鋼板では、前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下およびＢ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下からなる１種または２種以上を含有してもよい。
（７）上記（５）または（６）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法では、前記保持工程が、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含んでもよい。
（８）上記（７）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法では、前記保持工程の前記溶融亜鉛めっき工程の後に、合金化処理を行う合金化工程を含んでもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の上記態様によれば、引張強度（ＴＳ）が１３１０ＭＰａ以上、均一伸びが５．０％以上、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が５．０以下であり、さらに耐水素脆化特性に優れる高強度冷延鋼板及びその製造方法が得られる。このような鋼板は、プレス成形などの加工に適用できる十分な成形性を有し、高強度化で課題となる耐水素脆化特性に優れる。そのため、本発明は自動車の車体軽量化を通じて地球環境問題の解決に寄与できるなど産業の発展に寄与するところ大である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】表面から板厚方向に２５μｍ深さ位置における、焼鈍、冷却後に４２５℃超、６００℃未満の温度域で保持した際の、当該温度域での滞在時間と、フェライトおよびベイナイトの体積率との関係、並びにそのときの耐水素脆化特性を示すグラフである。
【図１Ｂ】表面から板厚方向に２５μｍ深さ位置における、焼鈍、冷却後に４２５℃超、６００℃未満の温度域で保持した際の、当該温度域での滞在時間と、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの体積率との関係、並びにそのときの耐水素脆化特性を示すグラフである。
【図１Ｃ】表面から板厚方向に２５μｍ深さ位置における、焼鈍、冷却後に４２５℃超、６００℃未満の温度域で保持した際の、当該温度域での滞在時間と、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイト粒径との関係、並びにそのときの耐水素脆化特性を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の一実施形態に係る高強度冷延鋼板（以下、本実施形態に係る鋼板という場合がある）について説明する。
本実施形態に係る鋼板における金属組織、化学組成およびその鋼板を効率的、安定的かつ経済的に製造しうる製造方法における圧延、焼鈍条件等について以下に詳述する。本実施形態に係る鋼板は、表面にめっき層を有しない冷延鋼板だけでなく、表面に溶融亜鉛めっきが形成された溶融亜鉛めっき鋼板、または表面に合金化溶融亜鉛めっきが形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板を含み、これらの主要条件は高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板にも共通である。
【００１３】
１．金属組織
本実施形態に係る鋼板の金属組織の説明において、組織分率は体積率で表す。従って、特に断りなければ「％」は「体積％」を表す。
【００１４】
本実施形態に係る鋼板（高強度冷延鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板）は、表面から板厚の１／４（１／４厚）の位置における組織が、体積率で、７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、５．０％以下のマルテンサイトとを含む。
また、表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、合計で７０．０％以上のフェライトおよびベイナイトと、合計で３０．０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトとを含み、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下である。
【００１５】
本実施形態に係る鋼板においては、鋼板の代表的な組織を示す表面から板厚方向に板厚の１／４の位置における組織が、焼戻しマルテンサイト主体組織であり、表面から板厚方向に２５μｍの位置における表層部における組織は、フェライトおよびベイナイトを主体とする組織である。すなわち、本実施形態における鋼板では、板厚の１／４の位置と表層部とで組織の分率が異なる傾斜組織となる。このような傾斜組織は、焼鈍加熱時に適度な脱炭を行った後、焼鈍冷却時に表層のみフェライトあるいはベイナイト変態する適度な滞在時間を確保することで達成できる。詳細な条件については製造条件の説明において詳述する。
【００１６】
［表面から２５μｍの位置（表層２５μｍ位置）における組織について］
本発明者らは、高強度鋼板の耐水素脆化特性を改善すべく、鋭意検討した。その結果、表層部の組織が、耐水素脆化特性に大きく影響していることを見出した。具体的には、鋼板の表面から板厚方向に２５μｍの位置において、フェライトおよびベイナイトの体積率が合計で７０．０％以上であり、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの体積率が合計で３０．０％以下であり、さらにマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であれば、耐水素脆化特性に優れることが分かった。このような組織とすることで、耐水素脆化特性が向上する詳細なメカニズムについては明らかではないが、以下の理由が考えられる。すなわち、耐水素脆化特性評価における予歪での曲げ変形に一番変形が偏るのは鋼板表面であるが、その鋼板表面が軟質であること、割れの起点となる表層部の硬質相が低減され、かつ微細均一化されて割れ起点が少なくなっていること、によって水素脆化が抑制されると考えられる。
【００１７】
図１Ａに示すように、表面から２５μｍの位置における、フェライトおよびベイナイトの体積率が、合計で７０．０％以上で耐水素脆化特性に優れる。フェライトおよびベイナイトの体積率は７５．０％以上が好ましく、８０．０％以上がさらに好ましい。フェライトおよびベイナイトの体積率は１００％でもよい。
また、表層部の組織における硬質なマルテンサイトや焼戻しマルテンサイトは、表層部を硬くするだけでなく、割れの起点を増加させるので、耐水素脆化特性を劣化させる。すなわち、表層部の組織におけるマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトは少なく、さらに微細である必要がある。よって表面から板厚方向に２５μｍの位置において、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの体積率は、図１Ｂに示すように３０．０％以下とする。マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの体積率は、２５．０％以下が好ましく、２０．０％以下がより好ましい。
【００１８】
また、図１Ｃに示すように、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの平均粒径は５．０μｍ以下とする。マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの平均粒径は４．５μｍ以下であることが好ましく、４．０μｍ以下であることがより好ましい。
【００１９】
［表面から板厚の１／４（１／４厚）の位置における組織について］
焼戻しマルテンサイトはマルテンサイト（いわゆるフレッシュマルテンサイト）と同様にラス状の結晶粒の集合であるが、焼戻しにより内部に微細な鉄系炭化物を含む硬質な組織である。焼戻しマルテンサイトは、焼鈍後の冷却等により生成したマルテンサイトを熱処理等により焼戻すことで得られる。
焼戻しマルテンサイトは、マルテンサイトに比して、脆くなく、延性を有する組織である。本実施形態に係る鋼板では、強度と曲げ性とを向上させるため、焼戻しマルテンサイトの体積率を７０．０％以上とする。好ましくは体積率で７５．０％以上、さらに好ましくは８０．０％以上である。
【００２０】
残留オーステナイトは、ＴＲＩＰ効果により延性を向上させ均一伸びの向上（後述の均一伸び５．０％以上）に寄与する。そのため、表面から板厚方向に板厚の１／４の位置における組織において、残留オーステナイトの体積率は、３．０％超とする。残留オーステナイトの体積率は、３．５％が好ましく、４．０％以上がより好ましい。
一方、残留オーステナイトの体積率が過剰になると、残留オーステナイトの粒径が大きくなり、変形後に粗大かつ硬質なマルテンサイトとなる。この場合、割れの起点が発生しやすくなり、曲げ性が劣化する。このため、残留オーステナイトの体積率は、１０．０％未満とする。残留オーステナイトの体積率は、８．０％未満が好ましく、７．０％未満がより好ましい。
【００２１】
フェライトは、二相域焼鈍、もしくは焼鈍後の緩冷却で得られる軟質な相である。フェライトは、マルテンサイトのような硬質相と混在する場合には鋼板の延性を向上させるが、１３１０ＭＰａ以上の高強度を達成するためには、フェライトの体積率を制限する必要がある。
また、ベイナイトは焼鈍後に３５０℃以上、５５０℃以下に一定時間保持することで得られる相である。ベイナイトは、マルテンサイトに対して軟質であるので延性を向上させる効果があるが、１３１０ＭＰａ以上の高強度を達成するためには、上記のフェライト同様に体積率を制限する必要がある。
【００２２】
したがって、フェライトおよびベイナイトの体積率は、合計で２５．０％以下とする。好ましくは１５．０％以下、より好ましくは１０．０％以下である。
【００２３】
マルテンサイト（フレッシュマルテンサイト）は、最終冷却時にオーステナイトから変態することで生成する、ラス状の結晶粒の集合である。マルテンサイトは硬質で脆いので、変形時の割れ起点となり易く、曲げ性を劣化させる。このため、マルテンサイトの体積率は、５．０％以下とする。マルテンサイトの体積率は、３．０以下が好ましく、２．０％以下がより好ましい。
【００２４】
表面から板厚の１／４の位置における組織では、上記の他に、残部組織として、パーライトを含んでもよい。しかしながら、パーライトは、組織内にセメンタイトを有する組織であり強度の向上に寄与する鋼中のＣを消費する。そのため、パーライト体積率が５．０％超であると、鋼板の強度が低下する。そのため、パーライトの体積率は、５．０％以下とする。パーライトの体積率は、好ましくは３．０％以下であり、より好ましくは１．０％以下である。
【００２５】
本実施形態に係る鋼板の、表面から２５μｍの位置における組織及び表面から板厚の１／４の位置における組織における体積率は、次のようにして測定する。すなわち、フェライト、ベイナイト、マルテンサイト、焼戻しマルテンサイト、パーライトの体積率は、鋼板の圧延方向、幅方向に対し任意の位置から試験片を採取し、圧延方向に平行な縦断面を研磨し、鋼板表面から２５μｍの位置、及び板厚の１／４の位置において、ナイタールエッチングにより現出した金属組織をＳＥＭを用いて観察する。ＳＥＭ観察では３０００倍の倍率で３０μｍ×５０μｍの視野を５視野観察し、観察された画像から、各組織の面積率を測定し、その平均値を算出する。圧延方向に対して垂直方向（鋼板幅方向）には組織変化がなく、圧延方向に平行な縦断面の面積率は体積率と等しいので、面積率をそれぞれの体積率とする。各組織の面積率の測定に際し、下部組織が現出せず、かつ、輝度の低い領域をフェライトとする。また、下部組織が現出せず、かつ、輝度の高い領域をマルテンサイトまたは残留オーステナイトとする。また、下部組織が現出した領域を、焼戻しマルテンサイトまたはベイナイトとする。
【００２６】
ベイナイト、焼戻しマルテンサイトはさらに粒内の炭化物を注意深く観察することにより区別することができる。
具体的には、焼戻しマルテンサイトは、マルテンサイトラスと、ラス内部に生成したセメンタイトとから構成される。このとき、マルテンサイトラス及びセメンタイトの結晶方位関係は２種類以上存在するので、焼戻しマルテンサイトを構成するセメンタイトは複数のバリアントを持つ。一方で、ベイナイトは、上部ベイナイトと下部ベイナイトに分類される。上部ベイナイトは、ラス状のベイニティックフェライトと、ラス界面に生成したセメンタイトから構成されるため、焼戻しマルテンサイトとは容易に区別できる。下部ベイナイトは、ラス状のベイニティックフェライトと、ラス内部に生成したセメンタイトから構成される。このとき、ベイニティックフェライト及びセメンタイトの結晶方位関係は、焼戻しマルテンサイトとは異なり１種類であり、下部ベイナイトを構成するセメンタイトは同一のバリアントを持つ。従って、下部ベイナイトと焼戻しマルテンサイトとは、セメンタイトのバリアントに基づいて区別できる。
一方、マルテンサイトは、ＳＥＭ観察では残留オーステナイトと区別できない。そのため、マルテンサイトの体積率は、フェライト、ベイナイト、焼戻しマルテンサイト、パーライト以外の面積率から、後述する方法で算出した残留オーステナイトの体積率を減じることで、体積率を算出する。
ただし、表層部については、脱炭によりＣ濃度が低くなるため、残留オーステナイトは生成しない。そのため、表層部では、ＳＥＭ観察でマルテンサイトまたは残留オーステナイトであると判断された組織は、残留オーステナイトと区別せず、マルテンサイトであると判断する。
また実施形態に係る鋼板では、表層２５μｍ位置においては、フェライトおよびベイナイトが主体の組織となるが、これら組織に対して、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトは硬質な組織となる。
よって、表層２５μｍ位置におけるマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトの粒径は、マルテンサイトと焼戻しマルテンサイトを区別せず、マルテンサイト、焼戻しマルテンサイトあるいはマルテンサイトと焼戻しマルテンサイトが混在した粒の円相当粒径を算出する。
具体的には、本実施形態に係る鋼板の、表面から２５μｍの位置におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの平均粒径は、以下の方法で求める。
鋼板の圧延方向、幅方向に対し任意の位置から試験片を採取し、圧延方向に平行な縦断面を研磨し、鋼板表面から２５μｍの位置、及び板厚の１／４の位置において、ナイタールエッチングにより現出した金属組織をＳＥＭを用いて観察する。この組織に対し、ＪＩＳ  Ｇ  ０５５１（２０１３）に記載の切断法によって上述したマルテンサイトまたや焼戻しマルテンサイトと判断される組織の円相当平均径を算出し、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの平均粒径とする。
【００２７】
残留オーステナイトの体積率は、鋼板の任意の位置から試験片を採取し、鋼板表面から板厚の１／４内側の位置まで圧延面を化学研磨し、ＭｏＫα線によるフェライトの（２００）、（２１０）面積分強度とオーステナイトの（２００）、（２２０）、および（３１１）面積分強度から定量化する。
表面から２５μｍの位置の残留オーステナイトの体積率は、鋼板表面から板厚の２５μｍの位置まで圧延面を化学研磨し、上記と同じ方法で測定できる。しかしながら、上述したように、表層部については、脱炭によりＣ濃度が低くなるため、残留オーステナイトは実質的には生成しない。そのため、表面から２５μｍの位置における残留オーステナイトの体積率は、測定しなくてもよい。
【００２８】
［引張強度が１３１０ＭＰａ以上、均一伸びが５．０％以上］
［９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が５．０以下］
本実施形態に係る鋼板では、自動車の車体軽量化に寄与する強度として、引張強度（ＴＳ）を１３１０ＭＰａ以上とする。衝撃吸収性の観点からすると、鋼板の強度は、好ましくは１４００ＭＰａ以上であり、より好ましくは１４７０ＭＰａ以上である。
また、成形性の観点より、均一伸び（ｕＥｌ）は５．０％以上とする。成形性をより良くするために、均一伸び（ｕＥｌ）はより好ましくは５．５％以上である。また、成形性の観点で、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）は、５．０以下とする。（Ｒ／ｔ）は、成形性をより良くするために、好ましくは４．０以下であり、より好ましくは３．０以下である。
【００２９】
引張強度（ＴＳ）および均一伸び（ｕＥｌ）は、鋼板から、圧延方向に垂直方向にＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１（２０１１）に沿って引張試験を行うことにより求める。
また、限界曲げ半径（Ｒ）については、９０°Ｖ曲げ金型を用いて、０．５ｍｍピッチで半径Ｒを変化させて、割れが起こらない最少曲げＲを求め、板厚ｔで割ることにより求める。
【００３０】
２．鋼板の化学組成
次に、本実施形態に係る鋼板が有する化学組成について説明する。以下、化学組成における各元素の含有量を示す「％」とはすべて質量％を意味する。
【００３１】
Ｃ：０.１４０％超、０.４００％未満
Ｃ含有量が０．１４０％以下では上記の金属組織を得ることが困難となり、引張強度が達成できなくなる。また９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ/ｔ）の悪化を招く。したがって、Ｃ含有量は０．１４０％超とする。好ましくは０．１６０％超、さらに好ましくは０．１８０％超である。
一方、Ｃ含有量が０．４００％以上では溶接性が劣化するとともに９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ/ｔ）が劣化する。また耐水素脆化特性も劣化する。したがって、Ｃ含有量は０．４００％未満とする。好ましくは０．３５０％未満、さらに好ましくは、０．３００％未満である。
【００３２】
Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満
Ｓｉは固溶強化により鋼板の強度を増大させるのに有用な元素である。また、Ｓｉはセメンタイトの生成を抑制するため、オーステナイト中へのＣの濃化を促進させる効果をもち、焼鈍後に残留オーステナイトを生成させるのに必須の元素である。Ｓｉ含有量が０．３５％以下では上記作用による効果を得ることが困難となり、均一伸び達成が困難となる上に耐水素脆化特性が劣化する。したがって、Ｓｉ含有量は０．３５％超とする。好ましくは０.４０％超、さらに好ましくは０．４５％超である。
一方、Ｓｉ含有量が１．５０％以上であると、焼鈍加熱時のオーステナイト変態が遅くなり、十分にフェライトからオーステナイトへの変態が起こらない場合がある。この場合、焼鈍後に組織にフェライトが過剰に残存し、目標とする引張強度が達成できなくなる。また、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が劣化する。また、Ｓｉ含有量が１．５０％以上であると、鋼板の表面性状が劣化する。さらに、化成処理性およびめっき性が著しく劣化する。したがって、Ｓｉ含有量は１．５０％未満とする。Ｓｉ含有量は、好ましくは１．２５％未満、より好ましくは１．００％未満、さらに好ましくは０．９０％以下または０．８５％以下である。特にＳｉ含有量を１．００％未満とすることで、めっき密着性が向上する。
【００３３】
Ｍｎ：１．５０％超、４．００％未満
Ｍｎは、鋼の焼入性を向上させる作用を有し、上記の金属組織を得るのに有効な元素である。Ｍｎ含有量が１．５０％以下では上記の金属組織を得ることが困難となる。この場合、引張強度が達成できなくなる。したがって、Ｍｎ含有量は１．５０％超とする。Ｍｎ含有量は、好ましくは１．７５％超、より好ましくは２．００％超、さらに好ましくは２．２５％超である。
一方、Ｍｎ含有量が４．００％以上では、Ｍｎの偏析により曲げ性が損なわれる。また、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が劣化し、耐水素脆化特性も劣化する。さらには、素材コストの上昇を招く。したがって、Ｍｎ含有量は４．００％未満とする。Ｍｎ含有量は、好ましくは３．５０％未満、より好ましくは３．２０％未満、さらに好ましくは３．００％未満である。
【００３４】
Ｐ：０．１００％以下
Ｐは、不純物として鋼中に含有される元素であり、粒界に偏析して鋼を脆化させる元素である。このため、Ｐ含有量は少ないほど好ましく０％でもよいが、Ｐの除去時間、コストも考慮してＰ含有量は０．１００％以下とする。好ましくは０．０２０％以下であり、より好ましくは０．０１５％以下である。
【００３５】
Ｓ：０．０１０％以下
Ｓは、不純物として鋼中に含有される元素であり、硫化物系介在物を形成して曲げ性を劣化させる。このため、Ｓ含有量は少ないほど好ましく０％でもよいが、Ｓの除去時間、コストも考慮してＳ含有量は０．０１０％以下とする。Ｓ含有量は、好ましくは０．００５％以下、より好ましくは０．００３％以下、さらに好ましくは０．００１％以下である。
【００３６】
Ａｌ：０．１００％以下
Ａｌは、溶鋼を脱酸する作用を有する元素である。脱酸目的でＡｌを含有させる場合は、確実に脱酸するために０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がさらに好ましい。また、Ａｌは、Ｓｉと同様にオーステナイトの安定性を高める作用を有し、上記の金属組織を得るのに有効な元素であるので、含有させても良い。
一方、Ａｌ含有量が高すぎると、アルミナに起因する表面疵が発生しやすくなるばかりか、変態点が大きく上昇し、フェライトの体積率が多くなる。この場合、上記の金属組織を得ることが困難となり、引張強度が達成できなくなる。したがって、Ａｌ含有量は０．１００％以下とする。Ａｌ含有量は、好ましくは０．０５０％以下、より好ましくは０．０４０％以下、さらに好ましくは０．０３０％以下である。本実施形態に係る鋼板においては、Ａｌと同様に脱酸作用を有するＳｉを含有させるため、Ａｌは必ずしも含有させる必要はなく０％でもよい。
【００３７】
Ｎ：０．０１００％以下
Ｎは、不純物として鋼中に含有される元素であり、粗大な析出物を生成して曲げ性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ含有量は０．０１００％以下とする。好ましくは０．００６０％以下であり、さらに好ましくは０．００５０％以下である。Ｎ含有量は少ないほど好ましく０％でもよい。
【００３８】
本実施の形態に係る鋼板は、上記の元素を含有し、残部がＦｅ及び不純物であってもよいが、以下に列記する強度や曲げ性に影響する元素を任意元素として１種または２種以上をさらに含有してもよい。しかしながら、これらの元素は必ずしも含有させる必要はないので、いずれもその下限は０％である。
【００３９】
Ｔｉ：０．０５０％未満、Ｎｂ：０．０５０％未満、Ｖ：０．５０％以下
Ｔｉ、ＮｂおよびＶは、析出硬化により鋼板強度を向上させる作用を有する。したがって、これらの元素を含有させてもよい。上記の効果を十分に得るためには、Ｔｉ、Ｎｂ含有量の下限は、０．００１％、Ｖの含有量の下限は０．０１％とするのが好ましい。より好ましいＴｉ、Ｎｂ含有量の下限は０．００５％、Ｖの含有量の下限は０．０５％である。上記の効果を得ることは必須でない。このため、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖの含有量の下限を特に制限する必要はなく、それらの下限は０％である。
しかしながらこれらの元素を過剰に含有させると、再結晶温度が上昇し、冷延鋼板の金属組織が不均一化し、曲げ性が損なわれる。
したがって、含有させる場合でも、Ｔｉ含有量は０．０５０％未満、Ｎｂ含有量は０．０５０％未満、Ｖ含有量は０．５０％以下とする。Ｔｉ含有量は好ましくは０．０３０％未満、より好ましくは０．０２０％未満である。Ｎｂ含有量は好ましくは０．０３０％未満、より好ましくは０．０２０％未満である。Ｖ含有量は好ましくは０．３０％以下である。
【００４０】
Ｃｒ：１．００％以下、Ｍｏ：０．５０％以下、Ｂ：０．０１００％以下
Ｃｒ、ＭｏおよびＢは、鋼の焼入性を向上させ、強度に影響を与える作用を有し、上記の金属組織を得るのに有効な元素である。したがって、これらの元素を含有させてもよい。上記の効果を十分に得るためには、Ｃｒ、Ｍｏの含有量の下限を０．０１％、Ｂの含有量の下限を０．０００１％とすることが好ましい。より好ましい下限は、Ｃｒ、Ｍｏは０．０５％であり、Ｂは０．００１０％である。上記の効果を得ることは必須でない。このため、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂの含有量の下限を特に制限する必要はなく、それらの下限は０％である。
しかしながら、これらの元素を過剰に含有させても上記作用による効果が飽和する上、不経済となる。したがって、含有させる場合でも、Ｃｒ含有量は１．００％以下、Ｍｏ含有量は０．５０％以下、Ｂ含有量は０．０１００％以下とする。Ｃｒ含有量は好ましくは０．５０％以下であり、Ｍｏ含有量は好ましくは０．２０％以下であり、Ｂ含有量は好ましくは０．００３０％以下である。
【００４１】
Ｃａ：０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．０５００％以下およびＢｉ：０．０５０％以下
Ｃａ、ＭｇおよびＲＥＭは介在物の形状を調整することにより、Ｂｉは凝固組織を微細化することにより、ともに強度や曲げ性を改善する作用を有する元素である。したがって、これらの元素を含有させてもよい。上記の効果を十分に得るためには、ＣａおよびＭｇの含有量の下限は０．０００１％、ＲＥＭおよびＢｉの含有量の下限は０．００５％とするのが好ましい。より好ましい下限は、ＣａおよびＭｇは０．０００８％、ＲＥＭおよびＢｉは０．０００７％である。上記の効果を得ることは必須でない。このため、Ｃａ、Ｍｇ、Ｓｂ、ＺｒおよびＲＥＭの含有量の下限を特に制限する必要はなく、それらの下限は０％である。
しかしながら、過剰に含有させても上記作用による効果が飽和して不経済となる。したがって、含有させる場合でも、Ｃａ含有量は０．０１００％以下、Ｍｇ含有量は０．０１００％以下、ＲＥＭ含有量は０．０５００％以下、Ｂｉ含有量は０．０５０％以下とする。好ましくは、Ｃａ含有量は０．００２０％以下、Ｍｇ含有量は０．００２０％以下、ＲＥＭ含有量は０．００２０％以下、Ｂｉ含有量は０．０１０％以下である。ＲＥＭとは希土類元素を意味し、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの合計１７元素の総称であり、ＲＥＭ含有量はこれらの元素の合計含有量である。
【００４２】
本実施形態に係る鋼板では、表面に溶融亜鉛めっき層を備えてもよい。表面にめっき層を備えることで、耐食性が向上する。自動車用鋼板は、腐食による穴あきの懸念があると、高強度化してもある一定板厚以下に薄手化できない場合がある。鋼板の高強度化の目的の一つは、薄手化による軽量化であることから、高強度鋼板を開発しても、耐食性が低いと適用部位が限られる。これら課題を解決する手法として、耐食性の高い溶融亜鉛めっき等のめっきを鋼板に施すことが考えられる。本実施形態に係る鋼板は、鋼板成分を上述のように制御しているので、溶融亜鉛めっきが可能である。
溶融亜鉛めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層であってもよい。
【００４３】
３．製造条件
本発明者らが検討を行った結果、焼鈍加熱時に所定の雰囲気条件にて適度な脱炭を行った後、焼鈍冷却時に適度な滞在時間を確保することで表面板厚の１／４の位置の組織が焼戻しマルテンサイト主体組織であり、かつ表層部と表面板厚の１／４の位置とで組織が異なる、耐水素脆化特性に優れた傾斜組織を達成できることが判明した。以下、詳細に説明する。
【００４４】
具体的には、本実施形態に係る鋼板は、以下の工程（Ｉ）〜（ＩＸ）を含む製造方法によって製造可能である。
（Ｉ）所定の化学組成を有する鋳造スラブを、直接または一旦冷却した後加熱して、熱間圧延して熱延鋼板とする熱間圧延工程、
（ＩＩ）前記熱延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を行って冷延鋼板とする冷延工程、
（ＩＩＩ）前記冷延鋼板を、露点が−２０℃以上２０℃以下でかつ、１．０体積％以上２０体積％以下の水素と窒素とを含有する雰囲気下で、８００℃以上の温度で均熱して焼鈍する焼鈍工程、
（ＩＶ）前記焼鈍後、冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却する第１冷却工程、
（Ｖ）前記第１冷却工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の前記温度域で２５０秒以上７５０秒以下滞在させる保持工程、
（ＶＩ）前記保持工程後に、前記冷延鋼板を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却する第２冷却工程、
（ＶＩＩ）前記第２冷却工程後に、前記冷延鋼板に２５０℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う焼戻し工程、
（ＶＩＩＩ）前記焼戻し工程後、スキンパス圧延可能な温度まで冷却する第３冷却工程、
（ＩＸ）前記第３冷却工程後の前記冷延鋼板にスキンパス圧延を施すスキンパス工程。
以下、各工程について説明する。
【００４５】
［熱間圧延工程］
熱間圧延工程では、上述した化学組成を有する鋳造スラブを加熱し、熱間圧延して熱延鋼板とする。鋳造スラブの温度が高い場合には、一旦室温付近まで冷却せず、そのまま熱間圧延に供してもよい。
熱間圧延の条件は限定されないが、１１００℃以上に加熱し、仕上げ圧延出側温度がＡｒ３変態点以上となるように熱間圧延することが好ましい。加熱温度が１１００℃未満では、材料の均質化が不十分となりやすい。また、仕上げ圧延出側温度がＡｒ３変態点未満では、フェライト加工組織が残るため、不均一な組織となり、焼鈍後の組織が均一とならず、曲げ性の劣化を引き起こしやすい。
熱間圧延後の熱延鋼板は、巻取ってコイル状にしてもよい。巻取り温度は特に限定されないが、６５０℃を超えると、熱延鋼板の組織が粗大なフェライト・パーライト組織となり、焼鈍後の鋼板の金属組織が不均一となり曲げ性が劣化する。そのため、巻取り温度の上限は６５０℃以下が好ましい。巻取り温度は６００℃以下が好ましく、５８０℃以下がより好ましい。一方、巻取り温度が５００℃未満であると熱延鋼板での強度が高くなり、冷間圧延時の負荷が高くなるので、巻取り温度は５００℃以上であることが好ましい。熱延鋼板の強度が高い場合は、冷延前にＢＡＦ等の軟化熱処理を施してもよい。
【００４６】
［冷延工程］
冷延工程では、熱間圧延された熱延鋼板を、酸洗等により脱スケールした後に、冷間圧延して冷延鋼板とする。冷間圧延（冷延）条件は、特に限定されないが、再結晶を促進して、冷延圧延および焼鈍後の金属組織を均一化させることで、曲げ性が向上する。そのため、冷圧率（累積圧下率）を４０％以上とすることが好ましい。冷延率は４５％以上が好ましく、５０％以上がより好ましい。
冷圧率が高すぎると、圧延荷重が増大して圧延が困難となる。そのため、冷圧率は７０％未満が好ましい。冷延率は、６５％未満が好ましく、６０％未満がより好ましい。
【００４７】
［焼鈍工程］
冷延工程後の鋼板は、必要に応じて公知の方法に従って脱脂等の処理が施された後、焼鈍される。
本実施形態に係る鋼板はＳｉを含有する。そのため、鋼板の化成処理性、あるいはめっき密着性の観点から、Ｓｉ、Ｍｎを内部酸化させるために焼鈍加熱時に炉内雰囲気を制御する。具体的には、炉内（加熱帯及び均熱帯）雰囲気を、露点−２０℃以上２０℃以下でかつ、１．０体積％以上２０体積％以下の水素を含有し、残部が窒素及び不純物である窒素−水素混合雰囲気とする。これらの雰囲気は鋼板組成や製造条件に合わせて、適宜この範囲で調整する。この雰囲気下で焼鈍を行うことで、鋼板表層部で適度な脱炭が起こる。そのため、焼鈍の後の冷却条件を調整することで、前記のような表面から１／４の位置の組織の体積率と表層部の組織の体積率とが異なる傾斜組織を得ることができるようになる。すなわち脱炭によりＣ含有量が少ない表層が、Ｃ含有量が多い中心部の変態開始に先駆けてフェライト変態、ベイナイト変態するため、表層部のみが軟質となる。この傾斜組織および所定位置での組織構成を得ることで成形性、耐水素脆化特性を高いレベルで両立できることになる。
一般に、Ｓｉ含有量が高いほど、脱炭が生じやすくなる。ただし、本実施形態に係る鋼板では、めっき密着性等を考慮し、Ｓｉ含有量の上限を限定している。そのため、本実施形態に係る鋼板の化学組成では、焼鈍後の温度履歴を制御しなければ、好ましい表層部の組織が得られない。
【００４８】
また、焼鈍工程における均熱温度は、８００℃以上とする。均熱温度が８００℃未満では、表面から１／４の位置におけるフェライトの体積率が多くなり焼戻しマルテンサイトの割合が不足することで、強度および９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）を確保することが困難となる。均熱温度は、８２０℃以上が好ましく、８４０℃以上がより好ましい。均熱温度が高い方が強度を確保し易いが、均熱温度が高過ぎると製造コストが高くなるので、均熱温度は９００℃以下が好ましい。８８０℃以下がより好ましく、８７０℃以下がさらに好ましい。
均熱時間は、３０〜４５０秒であることが好ましい。均熱時間が３０秒未満であると、オーステナイト化が十分に進行しないので、均熱時間は３０秒以上が好ましい。一方、均熱時間が４５０秒を超えると、生産性が低下するので、均熱時間は４５０秒以下が好ましい。  
【００４９】
焼鈍工程における、均熱工程に先立って行われる加熱工程では、再結晶を促進して焼鈍後の金属組織を均一化し曲げ性を向上させると共に、表層の脱炭を促進させて、鋼板表面を軟化させ、耐水素脆化特性を向上させるために、７００℃から均熱温度までの加熱速度を１０．０℃／ｓ未満とすることが好ましい。８．０℃／ｓ未満とするとより好ましく、５．０℃／ｓ未満とするとさらに好ましい。
【００５０】
［第１冷却工程］
［保持工程］
焼鈍後の冷延鋼板は、上記のような傾斜組織を得るため、４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却され（第１冷却工程）、この温度域（４２５℃超、６００℃未満）で、滞在時間が２５０秒以上、７５０秒以下となるように保持される（保持工程）。冷却停止温度及びその後の保持温度が、４２５℃以下であると鋼板の表面から板厚の１／４の位置でのベイナイトの体積率が高くなり、焼戻しマルテンサイトの体積率が低下する。その結果、引張強度が低下するとともに９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が劣化する。本実施形態において、鋼板の表面から板厚の１／４位置において十分な焼戻しマルテンサイトが存在することにより強度は確保される。ベイナイトでは十分な強度を得ることができない。
一方、冷却停止温度及びその後の保持温度が６００℃以上であると鋼板中央部でフェライト分率が高くなり焼戻しマルテンサイトの体積率が低下する。その結果、引張強度が低下するとともに、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が劣化する。また、鋼板表層部でのフェライト変態、ベイナイト変態が進まず、前記のような表層組織が得られなくなるために、耐水素脆化特性が劣化する。
よって、冷却停止温度及び保持温度は４２５℃超、６００℃未満とする。保持温度は４４０℃超、５８０℃未満が好ましく、４５０℃超、５６０℃未満がさらに好ましい。この温度範囲内であれば、滞在時間中に温度を変えても問題ない。
第１冷却工程では、冷却中のフェライト変態を抑制するために、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却することが好ましい。平均冷却速度は、１０℃／ｓ以上がより好ましい。
図１Ａに鋼板の表面から２５μｍ深さ位置（表層部）における、フェライトおよびベイナイトの体積率と、４２５℃超、６００℃未満での滞在時間との関係を示す。図１Ｂに鋼板の表面から２５μｍ深さ位置（表層部）における、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの体積率と、４２５℃超、６００℃未満での滞在時間との関係を示す。図１Ｃに、マルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイト粒径と、４２５℃超、６００℃未満での滞在時間との関係を示す。また、図１Ａ〜図１Ｃではそのときの耐水素脆化特性についてもあわせて示す。
図１Ａ〜図１Ｃに示すように、滞在時間が２５０秒未満であると表層のフェライト変態、ベイナイト変態が進まず、未変態のオーステナイトが最終冷却後にマルテンサイト、焼戻しマルテンサイトとなるために、マルテンサイト、焼戻しマルテンサイトの体積率が増えるばかりか、その粒径も大きくなる。その結果、前記のような表層組織が得られなくなり、耐水素脆化特性が劣化する。よって保持工程における、４２５℃超、６００℃未満の滞在時間の下限は２５０秒以上とする。滞在時間は３００秒以上が好ましく、３５０秒以上がより好ましい。本実施形態に係る鋼板では、めっき密着性の観点でＳｉ含有量が制限されており表層の脱炭層が得られにくいが、４２５℃超、６００℃未満の温度域で２５０秒以上の滞在時間となるように保持することで、表層部のみベイナイト変態を生じさせることができる。
一方で滞在時間が長いと表面から板厚の１／４の位置でもフェライト変態、ベイナイト変態が起こり、所望の組織が得られず鋼板強度が低下するとともに、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が劣化する。よって、４２５℃超、６００℃未満の滞在時間の上限は７５０秒以下とする。滞在時間は６５０秒以下が好ましく、５５０秒以下がさらに好ましい。
保持工程では、鋼板の化成処理性、あるいはめっき密着性の観点から、炉内雰囲気を還元雰囲気とすることが好ましい。
【００５１】
［溶融亜鉛めっき工程］
［合金化工程］
表面に溶融亜鉛めっきを備える冷延鋼板（溶融亜鉛めっき鋼板）を製造する場合には、保持工程中に冷延鋼板を溶融めっき浴に浸漬させて溶融亜鉛めっきを施してもよい。また、表面に合金化溶融亜鉛めっきを備える冷延鋼板（合金化溶融亜鉛めっき鋼板）を製造する場合には、溶融亜鉛めっき工程に引き続き、合金化処理を施してめっきを合金化溶融亜鉛めっきとしてもよい。
【００５２】
［第２冷却工程］
［焼戻し工程］
保持工程後の冷延鋼板は、５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却されることで（第２冷却工程）未変態のオーステナイトがマルテンサイトに変態する。第２冷却工程では、冷却中のベイナイト変態を抑制するために、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却することが好ましい。平均冷却速度は、１０℃／ｓ以上がより好ましい。その後、冷延鋼板は、２００℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻されることにより（焼戻し工程）、表面から板厚の１／４の位置にて焼戻しマルテンサイト主体の組織が得られる。
溶融亜鉛めっき工程及びまたは合金化工程が行われた場合には、溶融亜鉛めっき工程後の冷延鋼板または、溶融亜鉛めっき工程及び合金化工程後の冷延鋼板に、を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却した後、２００℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う。
【００５３】
第２冷却工程の冷却停止温度が２５０℃超であるとマルテンサイト変態が不十分となり、焼戻されていないマルテンサイトの体積率が増加し、曲げ性が劣化する。一方で第２冷却工程の冷却停止温度が５０℃未満であると残留オーステナイトが残らず延性が劣化する。よって冷却停止温度は５０℃以上２５０℃以下とする。冷却停止温度は７５℃以上２２５℃以下が好ましく、１００℃以上２００℃以下がより好ましい。
その後の焼戻し工程では、焼戻し温度が３５０℃超であると鋼板強度が低下する。よって焼戻し温度は３５０℃以下とする。焼戻し温度は、３３０℃以下が好ましく、３１０℃以下がより好ましい。
一方で焼戻し温度が２００℃未満であると焼戻しが不十分となり、曲げ性が劣化する。よって焼戻し温度は２００℃以上とする。焼戻し温度は、２５０℃以上が好ましく、２６０℃以上がより好ましく、２７０℃以上がさらに好ましい。
焼戻し時間は１秒以上あればよいが、安定した焼戻し処理を行うために５秒以上が好ましく、１０秒以上がさらに好ましい。一方で、長時間の焼戻しでは鋼板強度が低下する場合があるため、焼戻し時間は９０秒以下が好ましく、６０秒以下がさらに好ましい。
【００５４】
［第３冷却工程］
［スキンパス工程］
焼戻し工程後の冷延鋼板は、スキンパス圧延可能な温度まで冷却した後（第３冷却工程）、スキンパス圧延を行う（スキンパス工程）。焼鈍後の冷却（第１冷却工程）が水を用いる水スプレー冷却、ディップ冷却、気水冷却などの場合は、高温で水と接触したことによって形成された酸化膜の除去および鋼板の化成処理性向上のため、スキンパス圧延前に、酸洗及び続いて微量のＮｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｃｕのうちの１種または２種以上のめっきを行うことが好ましい。ここで微量とは鋼板表面に３〜３０ｍｇ／ｍ２程度のめっき量をいう。
【００５５】
スキンパス圧延により、鋼板の形状を整えることができる。スキンパス圧延の伸び率は０．１％以上が好ましい。より好ましくは０．２％以上、さらに好ましくは０．３％以上である。一方で、スキンパス圧延の伸び率が高いと残留オーステナイトの体積率が減少し延性が劣化する。そのため、伸び率は１．０％以下とすることが好ましい。伸び率は、０．８％以下がより好ましく、０．６％以下がさらに好ましく、０．５％以下が一層好ましい。
【実施例】
【００５６】
本発明を、実施例を参照しながらより具体的に説明する。表１に示される化学組成を有するスラブを鋳造した。鋳造後のスラブを１１００℃以上に加熱し、仕上げ圧延出側温度がＡｒ３変態点以上となるよう２．８ｍｍまで熱間圧延して５００℃以上６５０℃以下で巻き取った後室温まで冷却した。
その後、酸洗によりスケールを除去し、１．４ｍｍまで冷間圧延した後、表２Ａに示す均熱温度で１２０秒焼鈍を行った。焼鈍は、加熱時及び均熱時の炉内雰囲気を、露点−２０℃以上２０℃以下でかつ、１．０体積％以上２０体積％以下の水素と窒素とからなる窒素−水素混合雰囲気とした。焼鈍の加熱時の、７００℃から均熱温度までの加熱速度は５．０℃／ｓ未満とした。
焼鈍後、表２Ａ示す温度まで１０℃／ｓで冷却した後、４２５℃超、６００℃未満の間に滞在させた。一部の例については、保持中に溶融亜鉛めっき及び合金化を行った。表２Ｃ中、ＣＲは亜鉛めっきを行っていない冷延鋼板、ＧＩが溶融亜鉛めっき鋼板、ＧＡが合金化溶融亜鉛めっき鋼板である。合金化溶融亜鉛めっき鋼板については、３５〜６５ｇ／ｍ２程度の溶融亜鉛めっきを施した後に６００℃未満の温度で合金化させた。本実施例では４２５℃超、６００℃未満の滞在時間中の温度は一定としたが、前述のようにこの温度範囲内であれば、滞在時間中に温度を変えても問題ない。
また、保持後は、５０℃以上２５０℃以下まで１０℃／ｓ以上で冷却した後に、１秒〜９０秒焼戻す熱処理を施した後に、５０℃まで冷却して、０．１％以上のスキンパス圧延を施した。焼戻し温度は、試験番号１〜３３については２５０〜３５０℃、試験番号３４については、２００℃とした。
試験番号２２、２３、３０の冷延鋼板については、スキンパス圧延前に酸洗に続いて鋼板表面に３〜３０ｍｇ／ｍ２程度のＮｉめっきを施した。【００５７】
得られた焼鈍鋼板（冷延鋼板）から、前述の様にＳＥＭ観察用試験片を採取し、圧延方向に平行な縦断面を研磨した後、鋼板表面から２５μｍ位置および板厚の１／４の位置における金属組織を観察し、画像処理により、各組織の体積率を測定した。また、Ｘ線回折用試験片を採取し、前述の様に表層より１／４厚まで化学研磨した面でＸ線回折により残留オーステナイトの体積率を測定した。また、鋼板表面から２５μｍ位置のマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの平均粒径を測定した。【００５８】
引張強度（ＴＳ）、および均一伸び（ｕＥｌ）は、焼鈍鋼板から、圧延方向に対し垂直方向にＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１（２０１１）に沿って引張試験を行うことにより求めた。【００５９】
また、耐水素脆化特性評価として、下記の試験を行った。すなわち、端面を機械研削した試験片を押曲げ法でU字に曲げて、半径５ＲのＵ曲げ試験片を作製し、非曲げ部が平行になるようにボルトで締め付けて弾性変形させた後、ｐＨ１の塩酸に浸漬して、鋼板中に水素を侵入させる遅れ破壊促進試験を行った。浸漬時間が１００時間となっても割れが生じないものを良好（ＯＫ）な耐遅れ破壊特性を有する鋼板と評価し、割れが生じたものを不良（ＮＧ）と評価した。めっきの影響を除去するために、めっき材については試験前にインヒビターを含有する塩酸にてめっき層を除去した後に、耐水素脆化特性を評価した。【００６０】
限界曲げ半径（Ｒ／ｔ）については、９０°Ｖ曲げ金型を用いて、０．５ｍｍピッチで半径Ｒを変化させて、割れが起こらない最少曲げＲを求め、板厚１．４ｍｍで割ることにより求めた。【００６１】
【表１】
2019181950.tif 000003
【００６２】
【表２Ａ】
2019181950.tif 000004
【００６３】
【表２Ｂ】
2019181950.tif 000005
【００６４】
【表２Ｃ】
2019181950.tif 000006
【００６５】
表２Ｂ、表２Ｃに焼鈍鋼板の金属組織観察結果および機械的特性調査結果を示す。本発明鋼はいずれもＴＳが１３１０ＭＰａ以上、ｕＥｌが５．０％以上、限界曲げ半径（Ｒ／ｔ）が５．０以下であり、耐水素脆化特性も良好である。
これに対し、化学組成、製造方法のいずれかが本発明の範囲外であり、組織が本発明範囲外となった試験番号（比較例）では、引張強度、均一伸び、限界曲げ半径、耐水素脆化特性のいずれか１以上が目標を達成しなかった。特に、試験番号５は、Ｓｉ含有量が多かったのでフェライトの体積率が高くなり、焼戻しマルテンサイトの体積率が減少した。その結果、引張強度が低く、限界曲げ半径（Ｒ／ｔ）が劣っていた。本発明例では、Ｓｉ含有量を抑えつつ、焼鈍時の熱処理条件を適切に制御して鋼板表面から板厚１／４位置における金属組織を制御することにより、耐水素脆化特性と引張強度の両立を達成されていた。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明によれば、引張強度（ＴＳ）が１３１０ＭＰａ以上、均一伸びが５．０％以上、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比（Ｒ／ｔ）が５．０以下であり、さらに耐水素脆化特性に優れる高強度冷延鋼板及びその製造方法が得られる。このような鋼板は、プレス成形などの加工に適用できる十分な成形性を有し、高強度化で課題となる耐水素脆化特性に優れる。そのため、本発明は自動車の車体軽量化を通じて地球環境問題の解決に寄与できるなど産業の発展に寄与するところ大である。
【図１Ａ】
2019181950.tif 000007
【図１Ｂ】
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【図１Ｃ】
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【手続補正書】
【提出日】令和1年11月7日(2019.11.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、
Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、
Ｍｎ：１．５０％超、４．００％未満、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ａｌ：０．１００％以下、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、
Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、
Ｖ：０％以上、０．５０％以下、
Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、
Ｍｏ：０％以上、０．５０％以下、
Ｂ：０％以上、０．０１００％以下、
Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、
Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、
ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、
Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、
を含有し、
残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
表面から板厚の１／４の位置における組織が、体積率で、
７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、
３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、
合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、
５．０％以下のマルテンサイトと、
を含み、
前記表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、
合計で７０％以上のフェライトおよびベイナイトと、
合計で３０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトと、
を含み、
前記表面から２５μｍの位置において、前記マルテンサイトおよび前記焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であり、
引張強度が１３１０ＭＰａ以上であり、均一伸びが５．０％以上であり、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比であるＲ／ｔが５．０以下である
ことを特徴とする、高強度冷延鋼板。
【請求項２】
前記化学組成が、
質量％で、
Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、
Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、
Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、
Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、
Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下、
Ｂ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、
ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下、および
Ｂｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下、
からなる１種または２種以上を含有することを特徴とする、
請求項１に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項３】
前記表面に溶融亜鉛めっき層を備えることを特徴とする、請求項１または２に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項４】
前記溶融亜鉛めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層であることを特徴とする、請求項３に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項５】
請求項１に記載の高強度冷延鋼板の製造方法であって、
質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１.５０％超、４．００％未満、Ｐ：０.１００％以下、Ｓ：０.０１０％以下 、Ａｌ：０．１００％以下およびＮ：０.０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０.５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０.５０％以下、Ｂ：０％以上、０.０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋳造スラブを、直接または一旦冷却した後加熱して、熱間圧延して熱延鋼板とする熱間圧延工程と、
前記熱延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を行って冷延鋼板とする冷延工程と、
前記冷延鋼板を、露点が−２０℃以上２０℃以下でかつ、窒素と１．０体積％以上２０体積％以下の水素とを含有する雰囲気下で、８００℃以上の温度で均熱して焼鈍する焼鈍工程と、
前記焼鈍工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の前記温度域に２５０秒以上７５０秒以下滞在させる保持工程と、
前記保持工程後に、前記冷延鋼板を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程後に、前記冷延鋼板に２５０℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う焼戻し工程と、
前記焼戻し工程後、スキンパス圧延可能な温度まで冷却する第３冷却工程と、
前記第３冷却工程後の前記冷延鋼板にスキンパス圧延を施すスキンパス工程と、
を備える、
ことを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下およびＢ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下からなる１種または２種以上を含有することを特徴とする、請求項５に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記保持工程が、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含むことを特徴とする、請求項５または６に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項８】
前記保持工程の前記溶融亜鉛めっき工程の後に、合金化処理を行う合金化工程を含むことを特徴とする、請求項７に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
（１）本発明の一態様に係る高強度冷延鋼板は、質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１．５０％超、４．００％未満、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．１００％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０．５０％以下、Ｂ：０％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
表面から板厚の１／４の位置における組織が、体積率で、７０．０％以上の焼戻しマルテンサイトと、３．０％超１０．０％未満の残留オーステナイトと、合計で２５．０％以下のフェライトおよびベイナイトと、５．０％以下のマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置における組織が、体積率で、合計で７０％以上のフェライトおよびベイナイトと、合計で３０％以下のマルテンサイトおよび焼戻しマルテンサイトと、を含み、前記表面から２５μｍの位置において、前記マルテンサイトおよび前記焼戻しマルテンサイトの平均粒径が５．０μｍ以下であり、引張強度が１３１０ＭＰａ以上であり、均一伸びが５．０％以上であり、９０°Ｖ曲げでの限界曲げ半径Ｒと板厚ｔの比であるＲ／ｔが５．０以下である、高強度冷延鋼板。
（２）上記（１）に記載の高強度冷延鋼板では、前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｂ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下、およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下、からなる１種または２種以上を含有してもよい。
（３）上記（１）または（２）に記載の高強度冷延鋼板では、前記表面に溶融亜鉛めっき層を備えてもよい。
（４）上記（３）に記載の高強度冷延鋼板では、前記溶融亜鉛めっき層は、合金化溶融亜鉛めっき層であってもよい。
（５）本発明の別の態様に係る高強度冷延鋼板の製造方法は、（１）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法であって、質量％で、Ｃ：０．１４０％超、０．４００％未満、Ｓｉ：０．３５％超、１．５０％未満、Ｍｎ：１.５０％超、４．００％未満、Ｐ：０.１００％以下、Ｓ：０.０１０％以下 、Ａｌ：０．１００％以下およびＮ：０.０１００％以下、Ｔｉ：０％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０％以上、０.５０％以下、Ｃｒ：０％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０％以上、０.５０％以下、Ｂ：０％以上、０.０１００％以下、Ｃａ：０％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０％以上、０．０５００％以下、Ｂｉ：０％以上、０．０５０％以下、を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋳造スラブを、直接または一旦冷却した後加熱して、熱間圧延して熱延鋼板とする熱間圧延工程と、前記熱延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を行って冷延鋼板とする冷延工程と、前記冷延鋼板を、露点が−２０℃以上２０℃以下でかつ、窒素と１．０体積％以上２０体積％以下の水素とを含有する雰囲気下で、８００℃以上の温度で均熱して焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の温度域まで冷却する第１冷却工程と、前記第１冷却工程後、前記冷延鋼板を４２５℃超、６００℃未満の前記温度域に２５０秒以上７５０秒以下滞在させる保持工程と、前記保持工程後に、前記冷延鋼板を５０℃以上２５０℃以下の温度まで冷却する第２冷却工程と、前記第２冷却工程後に、前記冷延鋼板に２５０℃以上３５０℃以下の温度で１秒以上焼戻しを行う焼戻し工程と、前記焼戻し工程後、スキンパス圧延可能な温度まで冷却する第３冷却工程と、前記第３冷却工程後の前記冷延鋼板にスキンパス圧延を施すスキンパス工程と、を備える。
（６）上記（５）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法では、前記化学組成が、質量％で、Ｔｉ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｎｂ：０．００１％以上、０．０５０％未満、Ｖ：０．０１％以上、０．５０％以下、Ｃｒ：０．０１％以上、１．００％以下、Ｍｏ：０．０１％以上、０．５０％以下およびＢ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｃａ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、Ｍｇ：０．０００１％以上、０．０１００％以下、ＲＥＭ：０．００５％以上、０．０５００％以下およびＢｉ：０．００５％以上、０．０５０％以下からなる１種または２種以上を含有してもよい。
（７）上記（５）または（６）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法では、前記保持工程が、前記冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき工程を含んでもよい。
（８）上記（７）に記載の高強度冷延鋼板の製造方法では、前記保持工程の前記溶融亜鉛めっき工程の後に、合金化処理を行う合金化工程を含んでもよい。
【国際調査報告】
2019181950.tif 000010
2019181950.tif 000011