(57)【要約】【課題】任意の模様・凹凸を手摺り表面に形成できる手摺りの製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る手摺りの製造方法は、発泡剤（２１）を含む発泡樹脂層２０を、パイプ部材１０の表面１０ａに形成する工程（Ｓ２００）と、発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１）を、金型２００に配置する工程と、発泡樹脂層２０に、凹凸模様部６０を形成する工程（Ｓ３５０）とを含んでいる。金型２００は、発泡樹脂層２０の表面２０ａに形成される凹凸模様部６０に対応したキャビティ３８を備えている。キャビティ３８には、そのキャビティ内の空気を吸引する吸引孔３９が形成されている。凹凸模様部６０を形成する工程（Ｓ３５０）においては、キャビティ３８内を負圧にしながら、発泡樹脂層２０を加熱することを実行する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
手摺りの製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されており、
前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する、製造方法。
【請求項２】
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡することを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記パイプ部材は、金属製の円管であり、
前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行され、
前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成され、
前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型であり、
前記金型は、分離可能な構造を有しており、
前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されており、
前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されており、
前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されており、前記発泡樹脂層の加熱は、前記ヒータによって実行される、請求項１から３の何れか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
手摺りの製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記パイプ部材が配置された前記金型をチャンバに配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記チャンバ内を負圧にすることにより、前記金型の内部を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する、製造方法。
【請求項６】
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡し、
前記発泡樹脂層の加熱は、前記チャンバ内を加熱することよって実行される、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記金型における前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている、請求項５または６に記載の製造方法。
【請求項８】
手摺りを製造する製造装置であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する樹脂層形成装置と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が配置される金型と
を備え、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている、製造装置。
【請求項９】
前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型であり、
前記金型は、分離可能な構造を有しており、
前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されており、
前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されている、請求項８に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記樹脂層形成装置は、前記パイプ部材が通過するヘッド部を備えた押出成形装置であり、
前記押出成形装置は、前記パイプ部材の外表面において、発泡剤を含む発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の外表面に位置するコーティング層とを積層して形成する装置であり、
前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されている、請求項８または９に記載の製造装置。
【請求項１１】
発泡樹脂層を有するパイプ構造体の製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されており、
前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行し、
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡することを特徴とする、製造方法。
【請求項１２】
前記パイプ部材は、金属製の円管であり、
前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行され、
前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成され、
前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている、請求項１１に記載の製造方法。
【請求項１３】
手摺りであって、
発泡剤を含む発泡樹脂層と、
前記発泡樹脂層に形成された凹凸模様部と
を備え、
前記凹凸模様部を規定する側面は、略垂直に延びて、１ｍｍ以上の高さを有している、手摺り。
【請求項１４】
前記凹凸模様部は、幾何学的模様の凸部、文字の凸部、および、繊維形状の凸部からなる群から選択された少なくとも一つとであり、
前記略垂直は、８０°以上９０°以下の範囲内の角度であり、
前記凹凸模様部を規定する側面の高さは１０ｍｍ以下である、請求項１３に記載の手摺り。
【請求項１５】
前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成されており、
前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている、請求項１３または１４に記載の手摺り。
【請求項１６】
前記凹凸模様部は、前記発泡樹脂層を加熱しながら吸引することによって形成されている、請求項１３から１５の何れか一つに記載の手摺り。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、手摺りの製造方法および手摺り製造装置に関する。特に、手摺りの表面に凹凸や模様を形成することができる手摺りの製造方法および手摺り製造装置に関する。
なお、本出願は2018年5月11日に出願された日本国特許出願特願2018-092146号に基づく優先権を主張しており、その出願の全内容は本明細書中に参照として組み入れられている。
【背景技術】
【０００２】
近年の高齢化社会の進行にともなって、一般住宅においても、階段、洗面所、トイレ、廊下、玄関、出入口当に手摺りを設置する必要性が増大する傾向にある（特許文献１、２など）。特に、階段に沿って設置される手摺りは、階段を上り下りする際に人の体重を支える必要があり、そのときの荷重に耐えるだけの充分な強度特性が要求される。【０００３】
従来、手摺り棒の素材としては、天然木や集成材、中密度繊維板などの木質素材、アルミニウム、ステンレスなどの金属、または、樹脂などが用いられている。室内用の手摺り棒には、一般的に肌触りが良く、比較的強度の高い木質素材が好まれる。【０００４】
しかしながら、木質素材から形成される手摺り棒は、天然木や集成材などから切り出しによって作製されるため、製造コストが高くなるという問題が指摘されている。また、木製の手摺り棒は、コーナー部等において複雑な曲線形状を作り出すことが難しいことから、曲げ加工の容易な金属から形成される手摺り棒に比べて、施工性などにおいて劣っていた。【０００５】
一方、一般住宅用の建材や設備等を形成する金属材料に素手で触れると、冷たさを感じて不快に感じることがある。このため、少なくとも人体が接触する部分では、接触時に冷たさを感じにくくする部材であることが好ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１５−２５３４３号公報
【特許文献２】特開平１０−２６６５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１では、触れた際に天然木のよう温かみのある触感を有するだけでなく、使用に耐えうる剛性をも兼ね備えた手摺り棒を提案している。具体的には、金属製の手摺り棒本体の表面に、所定の厚み・発泡倍率・熱伝導率を有する発泡樹脂層が形成された手摺り棒が開示されている。【０００８】
また、特許文献２では、カバーを取り付けなくても冷たさ、静電気、滑りを防止した手摺りを提案している。具体的には、パイプ表面の長手方向において、１０μｍ〜７００μｍの段差が間隔１〜５０ｍｍで形成された繊維強化プラスチック製パイプからなる手摺りが開示されている。【０００９】
特許文献１および２の技術による手摺りでは、微細な段差（例えば、７００μｍ以下の高さの段差）をつけることは可能であるが、任意の模様・凹凸を形成することは難しいことがわかった。さらに説明すると、本願発明者が、発泡樹脂層を金属パイプの周囲に形成した手摺りにおいて、設計通りの模様・凹凸形状を手摺り表面に形成することができず、出来たのは、特許文献２のようなザラザラした表面（または、高さの低い波状の凹凸）のものだけだった。そのような中、本願発明者は鋭意検討する中、ちょっとしたきっかけで任意の模様・凹凸を手摺り表面に形成できる手法を見出し、本発明を想到するに至った。【００１０】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、任意の模様・凹凸を手摺り表面に形成することができる手摺りの製造方法を提供することになる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る手摺りの製造方法は、発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程とを含んでいる。前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えている。前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている。前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する。【００１２】
ある好適な実施形態では、前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでいる。前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡する。【００１３】
ある好適な実施形態において、前記パイプ部材は、金属製の円管である。前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行される。前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成される。前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている。【００１４】
ある好適な実施形態において、前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型である。前記金型は、分離可能な構造を有している。前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されている。前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されている。前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されている。前記発泡樹脂層の加熱は、前記ヒータによって実行される。【００１５】
本発明に係る他の手摺りの製造方法は、発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、前記パイプ部材が配置された前記金型をチャンバに配置する工程と、前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程とを含んでいる。前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えている。前記チャンバ内を負圧にすることにより、前記金型の内部を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する。【００１６】
ある好適な実施形態では、前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでいる。前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡し、前記発泡樹脂層（の加熱は、前記チャンバ内を加熱することよって実行される。【００１７】
ある好適な実施形態において、前記金型における前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている。【００１８】
本発明に係る製造装置は、手摺りを製造する製造装置であり、発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する樹脂層形成装置と、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が配置される金型とを備えている。前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される凹凸模様部に対応したキャビティを備えている。前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている。【００１９】
ある好適な実施形態において、前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型である。前記金型は、分離可能な構造を有している。前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されている。前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されている。【００２０】
ある好適な実施形態において、前記樹脂層形成装置は、前記パイプ部材が通過するヘッド部を備えた押出成形装置である。前記押出成形装置は、前記パイプ部材の外表面において、発泡剤を含む発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の外表面に位置するコーティング層とを積層して形成する装置である。前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されている。【００２１】
本発明に係る製造方法は、発泡樹脂層を有するパイプ構造体の製造方法であり、発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程とを含んでいる。前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えている。【００２２】
ある好適な実施形態において、前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている。前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する。前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでいる。前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡する。【００２３】
ある好適な実施形態において、前記パイプ部材は、金属製の円管である。前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行される。前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成される。前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている。【００２４】
本発明に係る手摺りは、発泡剤を含む発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層に形成された凹凸模様部とを備え、前記凹凸模様部を規定する側面は、略垂直に延びて、１ｍｍ以上の高さを有している。【００２５】
ある好適な実施形態において、前記凹凸模様部は、幾何学的模様の凸部、文字の凸部、および、繊維形状の凸部からなる群から選択された少なくとも一つとである。前記略垂直は、８０°以上９０°以下の範囲内の角度である。前記凹凸模様部を規定する側面の高さは１０ｍｍ以下である。【００２６】
ある好適な実施形態において、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成されており、前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている。【００２７】
ある好適な実施形態において、前記凹凸模様部は、前記発泡樹脂層を加熱しながら吸引することによって形成されている。
【発明の効果】
【００２８】
本発明では、パイプ部材の表面に発泡樹脂層を形成した後、当該パイプ部材を金型に配置し、次いで、発泡樹脂層に凹凸模様部を形成する。金型は、凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、キャビティには吸引孔が形成されている。そして、凹凸模様部を形成する工程においては、キャビティ内を負圧にしながら、発泡樹脂層を加熱する。本発明によれば、凹凸模様部に対応したキャビティが設けられた金型を用いて発泡樹脂層に凹凸模様部を形成する際に、キャビティ内を負圧にしながら発泡樹脂層を加熱することで、膨張する発泡樹脂層をキャビティの表面にしっかりと接触させることができる。その結果、発泡樹脂層にきれいに凹凸模様部を安定して形成することができるので、任意の模様・凹凸を手摺りの表面に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態に係る手摺り１００の断面構造を模式的に示す断面図である。
【図２】パイプ部材９０の構成を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係る手摺り１００の構成の一例を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係る手摺り１００の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図５】本発明の実施形態に係る金型２００の構成を示す斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る金型２００の構成を示す斜視図である。
【図７】本発明の実施形態に係る金型２００の構成を示す拡大図である。
【図８】金型２００のキャビティ３８を示す拡大図である。
【図９】本発明の実施形態に係る金型２００の構成を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る手摺り１００の構成の一例を示す斜視図である。
【図１１】手摺り１００の凹凸模様部６０を示す拡大図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る押出成形装置３００の構成を示す斜視図である。
【図１３】本発明の実施形態に係る手摺り１００の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図１４】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【図１５】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【図１６】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【図１７】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【図１８】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【図１９】本発明の実施形態に係る手摺り１００（実施例）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本願発明者は、木質素材製の手摺り棒は手触りは良いが製造コストが高くなる問題がある一方で、金属材料製の手摺り棒は冷たさを感じて不快に感じる問題があるところ、その問題を解決しようと試みていた。金属材料製の手摺り棒の表面に、発泡剤を含む発泡樹脂層を形成すると、発泡剤によって形成された気泡によって冷たさを軽減することができる。しかしながら、その発泡樹脂層に、凹凸のある模様を形成しようとしても、どうしてもきれいなものができなかった。発泡剤や樹脂の種類や配合を変えたり、温度などの条件をいろいろと変更しても、凹凸のある模様はきれいにはできなかった。そのような中、凹凸のある模様を形成するための金型のキャビティを負圧にするアイデアを思いつき、発泡剤を含む発泡樹脂層において未発泡の成分を残しておいて、その未発泡の成分を加熱しながら膨らませるとともに、そのキャビティ内を負圧で吸い込むことで、凹凸のある模様を発泡樹脂層に形成することに成功して、本発明に至った。
【００３１】
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態を説明する。以下の図面においては、説明の簡潔化のために、同じ作用を奏する部材、部位には同じ符号を付し、重複する説明は省略または簡略化することがある。また、各図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は、必ずしも実際の寸法関係を正確に反映していない場合がある。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事項は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書及び図面によって開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。加えて、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３２】
図１は、本発明の実施形態に係る手摺り１００の断面構成を示している。図２は、本実施形態の手摺り１００の中心に位置するパイプ部材１０の構成を示している。また、図３は、本発明の実施形態に係る手摺り１００の構成を示す斜視図である。
【００３３】
本実施形態のパイプ部材１０は、金属製（例えば、アルミニウム、鉄、銅、ステンレスなど）の円管９０である。具体的には、金属製の円管９０（パイプ部材１０）は、アルミニウム製の円管である。パイプ部材１０は、中心に開口１５を有している。そして、パイプ部材１０の端面は、円管形状をしている。なお、パイプ部材１０は、金属材料から構成されているものに限らず、他の材料（例えば、樹脂製、セラミック製など）でもよい。また、パイプ部材１０は、円管の形状に限らず、他の形状（例えば、楕円形、長円（トラック形状）、三角形、四角形、六角形、回転体形状（正三角形、正方形、正五角形、正六角形、正八角形など、または、変則的な形状）であってもよい。
【００３４】
パイプ部材１０の表面１０ａには、発泡樹脂層２０が形成されている。本実施形態の発泡樹脂層２０は、発泡剤（２１）を含む樹脂材料から構成されている。発泡剤（２１）は、材料（ここでは、樹脂材料）に添加しておき、製品化の過程で気体を発生し製品中に泡を生じさせるものである。本実施形態の発泡剤（２１）は、樹脂成形に用いられるものであり、発泡剤（２１）の使用によって、発泡性樹脂を成形して多孔質樹脂を作製することができる。本実施形態の発泡剤（２１）は、発泡成形において気泡を形成するためのガスを供給する物質であり、大きく分けると、化学発泡剤と物理発泡剤（または、発泡性マイクロカプセル）とがある。なお、発泡性マイクロカプセルの発泡剤は、物理発泡剤であるが、取り扱いは化学発泡剤に似ている。
【００３５】
本実施形態の発泡剤（２１）の好適例は、熱分解型発泡剤（特に、熱分解型化学発泡剤）である。当該発泡剤（２１）は、成型時の熱によって発泡する性質を持ち、所定温度で発泡し始めて、温度が上がるにつれて、ある程度発泡倍率が上がっていく。また、化学発泡剤は、有機系発泡剤と無機系発泡剤に分類される。有機系の熱分解型発泡剤としては、例えば、ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）、ＤＰＴ（N,N’-ジニトロソペンタメチレンテトラミン）、ＯＢＳＨ（4,4’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド）などを挙げることができる。無機系の熱分解型発泡剤としては、炭酸水素塩（例えば、重曹（炭酸水素ナトリウム））、炭酸塩、炭酸水素塩と有機酸塩の組合せなどを挙げることができる。熱分解型化学発泡剤の性能を決定するのは、分解温度、ガス発生量、粒子径であり、そして、分解温度と成形温度とのマッチングとも重要であるので、それらの条件を踏まえて適宜好適な発泡剤（２１）を選択することが望ましい。また、複数種類の発泡剤をブレンドしたものも使用され得る。
【００３６】
本実施形態の発泡樹脂層２０を構成する樹脂材料（母材）は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル)、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、ＰＶＡｃ（ポリ酢酸ビニル）などであるが、これらに限定されるものではなく、発泡樹脂層２０の特性に合わせて適宜好適なものが選択される。また、樹脂材料（母材）は、複数の樹脂材料をブレンドしたものも使用され得る。樹脂材料（母材）に対して、発泡剤（２１）の添加量は例えば５％以下（質量％）、一例では１％〜３％（質量％）程度である。なお、発泡剤（２１）の添加量はそのような量に限定されるわけではなく、各種条件にあわせて適宜好適なものを選択することができる。
【００３７】
本実施形態の構成においては、発泡樹脂層２０は、発泡剤（２１）を含む樹脂材料を押出成形することによって形成されている。また、本実施形態の構成では、発泡樹脂層２０を形成する際には、発泡樹脂層２０は、未発泡状態の発泡剤（２１）を含んでいる。そして、発泡樹脂層２０を加熱するとき（樹脂成形の加熱時）において、未発泡状態の発泡剤（２１）が発泡することで、発泡樹脂層２０に凹凸模様部６０が形成される。凹凸模様部６０は、発泡樹脂層２０の表面に形成された凹凸形状、または、表面の高さが変化する（異なる）ことによって形成された模様（例えば、幾何学的な模様、キャラクターの図形、動物・植物の図形、任意の図形・模様（例えば、手書き風の図形、ランダムに変化する図形）など）である。図３に示した例では、凹凸模様部６０として、細長い変形楕円形状（少しいびつな細長い図形）の凹凸状の模様（図形）が発泡樹脂層２０に形成されている。なお、本実施形態の手摺り１００では、発泡樹脂層２０の外層にコーティング層２５が形成されており、そして、そのコーティング層２５に凹凸模様部６０が形成されている。コーティング層２５は、発泡樹脂層２０を保護する保護層（樹脂層）である。本実施形態のコーティング層２５では、抗菌、防カビ、耐薬品、耐候性、耐摩耗性、耐汚性、防火性、木目柄など（それらのうちの少なくとも一つ）の特性を持たせるようにすることができる。本実施形態のコーティング層２５は、例えば、ＰＶＣ、ＴＰＥ、ＡＢＳ、ＰＥなどのベース材料に特性に合わせた助剤配合（例えば、抗菌剤などの特性を付与する成分の配合）から構成されている。なお、発泡樹脂層２０を保護しなくてよい場合は、コーティング層２５を設けなくてもよいが、手摺り１００の特性・用途を考慮すると、コーティング層２５を設けておくことが好ましい。
【００３８】
本実施形態の手摺り１００の厚さを例示的に示すと、パイプ部材１０の厚さを１００単位として（ここでは、２ｍｍ）、発泡樹脂層２０の厚さは５０〜２００単位（ここでは、１００単位、すなわち２ｍｍ）、コーティング層２５の厚さは１００単位以下（ここでは、５０単位以下、すなわち１ｍｍ以下（または、０．５ｍｍ以下））である。なお、各層（１０、２０、２５）の厚さ（または、直径）は、要求される手摺り１００によって変わるものであり、具体的な厚さ（または、直径）は、適宜好適なものを採用することができる。
【００３９】
図３に示した構成例では、本実施形態の手摺り１００の表面（ここでは、コーティング層２５の表面２５ａ）に凹凸模様部６０が形成されている。図示した凹凸模様部６０は、凸部６１（幾何学的図形、または、任意模様）と、凸部６１間に位置する凹部６２とから構成されている。図示した構成例では、凹部６２は、凹凸模様部６０が形成されていない領域（非形成領域）６９と同じものである。ただし、凹部６２は、非形成領域６９よりも低くなるように形成されてもよい。本実施形態の凸部６１は、模様や図形を規定する模様部（模様面）６１ａと、模様部６１と非形成領域６９とを接続する接続部（接続面、または、傾斜面）６１ｂとから構成されている。なお、コーティング層２５が形成されていない場合には、発泡樹脂層２０の表面（２０ａ）に凹凸模様部６０が形成されることになる。また、コーティング層２５の外側に、更なる外層（例えば、透明なクリアー層、または、彩色層（半透明色の層、金属色の層なども含む）など）を形成してもよい。
【００４０】
本実施形態の構成では、凹凸模様部６０は、手摺り１００に複数形成されている。図示した例では、一列に並んだ形態で凹凸模様部６０が複数個形成されているが、これ以外の形態で凹凸模様部６０を形成してもよい。例えば、凹凸模様部６０を繋げて一つの凸部６１にした形態にしてもよいし、一列でなくジグザグになるように凹凸模様部６０を配列してもよい。また、図３に示した形態では、図面における上側に凹凸模様部６０を形成しているが、上側に加えて下側（上下の両方）に凹凸模様部６０を形成してもよい。あるいは、図面における横側（右側、及び／又は、左側）に凹凸模様部６０を形成してもよい。凹凸模様部６０における凸部６１の高さは、非形成領域６９の表面を基準にして、例えば０．１ｍｍ以上１.５ｍｍ以下（または、１．０ｍｍ〜５ｍｍ）であるが、この高さに限定されるものではなく、手摺り１００に求められる各種条件（製造条件、使用条件、コスト条件など）を考慮しながら適宜好適なものを決定することができる。
【００４１】
なお、図示した手摺り１００は、説明のために、直線上のもの（直線上のパイプ部材）を示しているが、加工によって曲がったもの（例えば、９０°に曲げたもの、あるいは、所定角度（６０°など）に曲げたもの）にしてよい。
【００４２】
次に、図４を参照しながら、本実施形態の手摺り１００の製造方法について説明する。図４は、本実施形態の手摺り１００の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【００４３】
本実施形態の手摺り１００の製造方法では、パイプ部材１０を用意した後に、発泡剤（２１）を含む発泡樹脂層２０を、パイプ部材１０の表面１０ａに形成する。次に、発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０（手摺りパイプ）を、金型に配置する。続いて、発泡樹脂層２０に、凹凸模様部６０を形成する。以下、さらに詳細に説明していく。
【００４４】
図４に示すように、まず、パイプ部材１０を用意する（工程Ｓ１００）。本実施形態のパイプ部材１０は、アルミ管であるが、他のパイプ部材（例えば、ステンレス管、樹脂管など）であってもよい。
【００４５】
次に、パイプ部材（アルミ管）１０の表面１０ａに、発泡樹脂層２０を形成する（工程Ｓ２００）。具体的には、パイプ部材１０の表面１０ａに、発泡剤（２１）を含む樹脂材料を付与することによって、発泡樹脂層２０を形成する。本実施形態において、発泡剤（２１）は、例えば、無機系発泡剤（商品名：セルマイク）、マイクロカプセル（商品名：エクスパンセル）などである。複数種類の発泡剤（２１）をブレンドして用いることもできる。母材となる樹脂材料は、例えば、ＰＶＣ、ＴＰＥ、ＰＶＡｃなどである。複数種類の樹脂材料をブレンドして用いることもできる。発泡剤（２１）の添加量は、例えば、１〜３％（質量％）である。
【００４６】
本実施形態においては、クロスヘッド押出成形機を用いて押出成形方法により、パイプ部材１０の表面１０ａに、発泡樹脂層２０およびコーティング層２５を積層させて形成する。具体的には、パイプ部材１０をクロスヘッド押出成形機のヘッド部に通過させることによって、一度に、パイプ部材１０の表面１０ａ上に、発泡樹脂層２０およびコーティング層２５の積層膜を形成する（二層押出成形）。これにより、ストレート（凹凸模様部６０無し、または、ディンプル無し）の手摺りパイプ（発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０）が作製される。なお、他の成形方法で、パイプ部材１０に発泡樹脂層２０（およびコーティング層２５）を形成しても構わない。
【００４７】
本実施形態の発泡樹脂層２０の形成工程（Ｓ２００）では、未発泡状態の発泡剤（２１）を含むように発泡樹脂層２０を形成する。そのため、この発泡樹脂層２０の形成工程においては、極力、低温で樹脂成形を行う。ただし、樹脂成形を行うには、最低でも、１３５℃〜１５０℃の加熱温度が樹脂成形に必要であるので、その温度でも、未発泡状態の発泡剤（２１）を含むような発泡剤（２１）を選択することが求められる。本実施形態の構成例では、母材の樹脂材料がＰＶＣであり、成形加熱温度を１６５℃（または、１３０℃〜１７０℃の温度範囲）で樹脂成形を行い、その条件に対応して未発泡状態のものが残る発泡剤（例えば、無機系発泡剤、マイクロカプセル）を使用する。なお、後工程において、樹脂成形された発泡樹脂層２０を加熱する際、この未発泡状態の発泡剤が発泡して、凹凸模様部６０が形成されることになる。
【００４８】
次に、手摺りパイプ（発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０）を金型に配置する（工程Ｓ３００）。図５および図６は、本実施形態の金型２００の構成を示す図である。本実施形態の金型２００は、第１金型（下金型）３１と、第２金型（上金型）３２とに分解することができる構成（分離可能な構成）となっている。図５では、本実施形態の金型２００（３１、３２）を上方側から見た構成を示している。また、図６では、金型２００（３１、３２）を水平方向から見た構成を示している。
【００４９】
本実施形態の金型２００では、第１金型（下金型）３１にキャビティ３８が形成されている。キャビティ３８は、凹凸模様部６０に対応した形状を有している。なお、本実施形態の金型２００では、図３に示した手摺り１００の形状（特に、凹凸模様部６０の配置・形状）に対応して、第１金型（下金型）３１のみにキャビティ３８が形成されている。ただし、手摺り１００の形状（特に、凹凸模様部６０の配置・形状）によっては、第２金型（上金型）３２にキャビティ３８が形成されることもあるし、第１金型３１及び第２金型３２の両方にキャビティ３８が形成されることもある。
【００５０】
本実施形態の金型２００は、中心開口部３５（３５Ａ、３５Ｂ）が形成されている。中心開口部３５には、発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０（手摺りパイプ）を配置することができる。図示した例では、第１金型３１の中心開口部３５Ａの表面に、凹凸模様部６０の形状（構造）に対応したキャビティ３８が形成されている。また、各キャビティ３８には、キャビティ３８内の空気を吸引する吸引孔３９が形成されている。また、金型２００（３１）には、吸引孔３９に通じる吸引管４０が接続されている。本実施形態の構成例では、吸引管４０は、接続部材（連結部材）４１を介して金型３１の一部（空気孔）に接続されている。そして、その金型２０１の一部（空気孔）は、金型内を通って吸引孔３９に繋がるようになっている。
【００５１】
本実施形態の金型２００は、金属製（ここでは、アルミニウム）の金型本体部３０から構成されている。金型本体部３０の中央には、中心開口部３５（３５Ａ、３５Ｂ）が形成されている。また、中心開口部３５の周囲（開口端部）には、上面（接触面）３３が形成されている。この上面３３同士が接触して、第１金型３１と第２金型３２は一体となる。本実施形態の構成例では、第１金型３１と第２金型３２とを一致させた際の位置ずれ防止のために、第１金型３１に突起部３６を設けている。そして、第２金型３２には、突起部３６に対応して嵌合する凹み部３７を設けている。なお、突起部３６・凹み部３７の組み合わせは、第１金型３１と第２金型３２とを逆にしてもよい。あるいは、突起部３６・凹み部３７以外の接合機構（例えば、互いに嵌合する凹凸又は波形同士の嵌合機構、磁力による接合機構など）を採用してもよい。
【００５２】
図７は、第１金型３１の一部を拡大して表している。また、図８は、キャビティ３８の構造を拡大して表している。第１金型３１の中心開口部３５Ａの底部には、等間隔で一列に並んでキャビティ３８が形成されている。本実施形態のキャビティ３８は、凹凸模様部６０の模様部（模様面）６１ａに対応した底面部３１ｕと、底面部３１ｕの周辺に位置する周縁部（傾斜部）３１ｅとから構成されている。キャビティ３８の底面部３１ｕは、キャビティ３８内の空気を吸引する吸引孔３９が形成されている。また、キャビティ３８の底面部３１ｕは、周縁部３１ｅを介して、中心開口部３５Ａの表面（金型接触面３１ｂ）に繋がっている。
【００５３】
図９は、第１金型３１と第２金型３２とを合わせた様子を示している。さらに説明すると、図５又は図６に示したように金型２００を開いた状態で、第１金型３１（または、第２金型３２）の中心開口部３５に、手摺りパイプ（発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０）をセットする。次に、手摺りパイプをセットした状態で第１金型３１と第２金型３２とを重ね合わせると、図９に状態になる。また、本実施形態の金型２００には、ヒータが設けられており、そのヒータで金型２００を加熱することができる。本実施形態のヒータは、例えば、棒状ヒータであり、そのヒータを金属製の金型２００に直接取り付ける。そして、金型２００には温度センサを装着することができ、一定温度（または、適正温度、設定温度）になるように温度制御を行うことができる。
【００５４】
次に、手摺りパイプをセットした金型２００を加熱する（工程Ｓ３１０）。具体的には、金型２００を加熱することにより、手摺りパイプの発泡樹脂層２０を加熱する。金型２００の加熱によって未発泡の発泡剤（２１）が発泡するので、その発泡の膨張に耐えることができるように金型２００はしっかり固定しておく（締め込んでおく）。金型２００の加熱（または、発泡樹脂層２０の加熱）は、所定温度（適正温度）に設定して、所定時間（適正時間）の加熱を行う。所定の加熱の後、保温状態にしてもよいし、または、加熱をとめて一定時間放置してもよい。本実施形態の加熱工程（Ｓ３１０）の一例では、母材の樹脂材料がＰＶＣ、発泡剤（例えば、無機系発泡剤、マイクロカプセル）であり、加熱温度を１６５℃（または、１５０℃〜１８０℃の温度範囲）で、２０分〜３０分間の加熱を行う。
【００５５】
また、金型２００の加熱工程（Ｓ３１０）とともに、金型２００の内部（特に、キャビティ３８の内部）を吸引する（工程Ｓ３２０）。具体的には、キャビティ３８内を負圧にする。この吸引工程（Ｓ３２０）は、金型の加熱工程（Ｓ３１０）と同時に開始してもよいし、金型の加熱工程（Ｓ３１０）の前に行っていてもよい。または、金型の加熱工程（Ｓ３１０）を開始した後に、吸引工程（Ｓ３２０）を行ってよい。加えて、吸引工程（Ｓ３２０）は、金型の加熱工程（Ｓ３１０）と同時に終了してもよいし、金型の加熱工程（Ｓ３１０）が終わった後に、吸引工程（Ｓ３２０）を終了させてもよい。または、金型の加熱工程（Ｓ３１０）が終わる前に、吸引工程（Ｓ３２０）を終了させてもよい。当該開始・終了のタイミングは、各種条件（製造プロセス、製造設備、求められる製品スペックなど）にあわせて適宜好適なものを決めることができる。
【００５６】
本実施形態の吸引工程（Ｓ３２０）では、吸引管４０に繋がっている吸引孔３９によって、キャビティ３８の内部を減圧状態（負圧）にする。吸引管４０は、減圧装置（真空ポンプ）に接続されており、減圧装置（真空ポンプ）を動作させることによって、キャビティ３８内を負圧にすることができる。減圧装置（真空ポンプ）の減圧能力は、例えば、０．０３〜０．０８ＭＰａ（到達真空度）である。
【００５７】
金型２００を加熱しながらキャビティ３８内を負圧にすることで、未発泡の発泡剤（２１）が発泡（膨張）して、発泡剤（２１）を含む樹脂材料は、キャビティ３８内をしっかり充填し、それによって、凹凸（模様）を有する凹凸模様部６０が形成される（工程Ｓ３５０）。本発明者の実験では、キャビティ３８内を負圧にせずに、未発泡の発泡剤（２１）が発泡（膨張）させてキャビティ３８内に充填させようとしても、うまく充填できずに、凹凸（模様）を有する凹凸模様部６０をきれいに形成することができなかった。いくつもの失敗例をへて、キャビティ３８内を負圧にしながら未発泡の発泡剤（２１）が発泡（膨張）させる手法を想到し、それによって、凹凸模様部６０をきれいに形成することができた。
【００５８】
本実施形態の加熱温度および加熱時間は、使用する材料や製造条件によって変化するが、一例では、加熱温度は１５０℃〜１８０℃であり、加熱時間は２０分〜３０分間である。凹凸模様部６０を形成する工程（Ｓ３５０）を実行した後は、加熱を停止して、金型２００の温度を、樹脂材料の軟化温度以下になるまで下げる。続いて、金型２００を開いて、本実施形態の手摺り１００（手摺りパイプ）を取り出す（工程Ｓ４００）。このようにして、凹凸模様部６０が形成された手摺り１００（凹凸（模様）付きの手摺り１００）を得ることができる（工程Ｓ５００）。
【００５９】
図１０は、本実施形態の製造方法で作製した手摺り１００の構成を示しており、図３に示したものと見る角度が異なるものである。図１１は、手摺り１００の凹凸模様部６０の拡大図である。図１１に示すように、本実施形態の製造方法によれば、未発泡の発泡剤（２１）が発泡（膨張）して、発泡剤（２１）を含む樹脂材料は、キャビティ３８内をしっかり充填させることができ、その結果、凹凸模様部６０をきれいに（意図通りに、又は、設計通りに）形成することができる。
【００６０】
本実施形態の製造方法では、パイプ部材１０を用意した後（工程Ｓ１００）、パイプ部材１０の表面１０ａに発泡樹脂層２０を形成し（工程Ｓ２００）、続いて、当該パイプ部材（手摺りパイプ）を金型２００に配置する（工程Ｓ３００）。次に、金型を加熱しながら（工程Ｓ３２０）、金型２００の内部（３８）を吸引する（工程Ｓ３２０）。そのようにして、発泡樹脂層２０に凹凸模様部６０を形成する（工程Ｓ３５０）。本実施形態の金型２００は、凹凸模様部６０に対応したキャビティ３８を備えており、キャビティ３８には吸引孔３９が形成されている。そして、凹凸模様部６０を形成する工程（工程Ｓ３５０）においては、キャビティ３８内を負圧にしながら、発泡樹脂層２０を加熱する。そして、本実施形態の手法によれば、凹凸模様部６０に対応したキャビティ３８が設けられた金型２００を用いて発泡樹脂層２０に凹凸模様部６０を形成する際に、キャビティ３８内を負圧にしながら発泡樹脂層２０を加熱することで、膨張する発泡樹脂層２０をキャビティ３８の表面にしっかりと接触させることができる。その結果、発泡樹脂層２０にきれいに凹凸模様部６０を安定して形成することができるので、任意の模様・凹凸を手摺り（１００）の表面（１００ａ）に形成することが可能となる。
【００６１】
本実施形態においては、金型２００にヒータを取り付けて、そのヒータによって金型２００を加熱したが、一定時間の設定温度で加熱できるのであれば他の手法（加熱方法）を採用することもできる。例えば、発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０（手摺りパイプ）を金型２００に配置した後に、その金型２００をオーブン（例えば、ギアオーブンや乾燥機などの炉）に入れて、一定温度（または、所望の設定温度）で、一定時間（または、所望の所定時間）保持するようにしてもよい。あるいは、発泡樹脂層２０が形成されたパイプ部材１０（手摺りパイプ）を金型２００に配置した後に、その金型２００をオーブン（乾燥炉など）に吊るして、そこで所定温度で所定時間放置してもよい。他にも、ある程度正確に一定温度加熱して保持できるような加熱装置（加熱手段）であれば採用することができる。
【００６２】
図１２は、本実施形態の製造方法において使用される樹脂層形成装置３００の構成を模式的に示している。本実施形態の樹脂層形成装置３００は、発泡剤（２１）を含む発泡樹脂層２０を、パイプ部材１０の表面１０ａに形成する装置である。図１２に示した樹脂層形成装置３００は、パイプ部材１０が通過するヘッド部３１０を備えた押出成形装置（この例では、クロスヘッド押出成形装置）である。図示した押出成形装置（クロスヘッド押出成形装置）を用いると、ヘッド部３１０の開口部３１５にパイプ部材１０を通すと、パイプ部材１０の表面１０ａに、下層材（汎用樹脂材料からなる樹脂母材に発泡剤を配合した発泡樹脂層２０）と表層材（汎用樹脂材料からなるコーティング層２５）とを形成することができる。言い換えると、下層材（発泡樹脂層２０）と表層材（コーティング層２５）との２層押出成形を行うことができる。
【００６３】
本実施形態の樹脂層形成装置（クロスヘッド押出成形装置）３００では、樹脂材料を押し出す押出成形本体部３２０と、押出成形本体部３２０とヘッド部３１０とを接続する接続部３２２と、樹脂材料（樹脂ペレットなど）を投入する投入口３５０とが設けられている。ヘッド部３１０の表面側３１１および裏面側３２２には、それぞれ、搬送装置（ここでは、ローラコンベア４００、又は、ベルトコンベア）４００Ａ、４００Ｂが設けられている。搬送装置４００Ａからパイプ部材１０を、ヘッド部３１０の表面側３１１の開口部３１５に挿入すると、パイプ部材１０の表面１０ａに対して、コーティング層２５付きの発泡樹脂層２０が付与される。この樹脂層形成装置（押出成形装置）３００による樹脂層形成（工程Ｓ２００）では、発泡剤がすべて発泡してしまわないように低温（発泡開始点を基準にしてそれよりも所定温度高い温度（発泡開始点よりも１５℃程度高い温度）よりも低い温度（例えば、１３０℃〜１５０℃程度）で樹脂成形を行う。このようにして、未発泡状態の発泡剤（２１）を含む発泡樹脂層２０をパイプ部材１０に形成する。この段階では、ストレート（凹凸模様部なし、すなわち、ディンプルなし）の手摺りパイプが形成される。その後、その手摺りパイプが金型２００に配置されて、凹凸模様部６０が形成されることになる。
【００６４】
本実施形態の製造方法では、金型２００におけるキャビティ３８内に吸引孔３９を設けて、その吸引孔３９に吸引管４０を連通させて、キャビティ３８内を減圧状態（負圧）にしたが、それ以外の手法を用いて、キャビティ３８内を減圧状態（負圧）にしてもよい。図１３は、本実施形態の製造方法の改変例を説明するフローチャートである。
【００６５】
図１３に示した製造方法では、図４に示した工程Ｓ３００と同様に、手摺りパイプ（１０、２０）を金型２００に入れた後（工程Ｓ３００）、その金型２００をチャンバに入れる（工程Ｓ６００）。本実施形態の手摺り１００を大量生産する場合、金型２００は、１個だけでなく、複数個（例えば、１０個以上）チャンバに入れることができる。
【００６６】
次に、チャンバ内を負圧にすることにより、金型２００のキャビティ３８内を負圧（減圧状態）にする（工程Ｓ６１０）。図８に示したようにキャビティ３８の底面部３１ｕに吸引孔３９を設けて、その吸引孔３９を通してキャビティ３８内を負圧にしてもよいし、他の手法により、チャンバ内を負圧（減圧状態）に連動して、キャビティ３８内が負圧になるようにしてもよい（例えば、吸引孔３９でなく、他の連通のスペース（通路）を通じて、キャビティ３８とチャンバとが繋がるようにする）。
【００６７】
次に、チャンバ内を加熱して、それによってチャンバ内に配置された金型２００を加熱する（工程Ｓ６２０）。当該加熱によって、金型２００内に配置された発泡樹脂層２０をさらに発泡させる（工程Ｓ６３０）。この発泡は、発泡樹脂層２０の未発泡状態の発泡剤が膨張することであり、それによって、キャビティ３８内に発泡樹脂層２０が充填されて、凹凸模様部６０（凹凸または模様）が形成される（工程Ｓ６５０）。
【００６８】
続いて、チャンバの加熱および減圧を停止した後に、チャンバから金型２００を取り出して（工程Ｓ７００）、次いで、本実施形態の手摺り１００（手摺りパイプ）を金型２００から外す（工程Ｓ７１０）。金型２００が複数個チャンバに配置される場合には、全ての金型２００をチャンバから取り出して、そして金型２００から手摺り１００（手摺りパイプ）を外す。このようにして、凹凸（模様）付きの手摺り１００を得る（工程Ｓ８００）。
【００６９】
図１３に示した製造方法では、金型２００が複数個を用いるときに、各々の金型２００に吸引管４０をセットしなくてよい利点がある。また、各々の金型２００にヒータが設けられていなくても、加熱式のチャンバによる加熱によって、複数の金型２００を一度に加熱できる利点がある。したがって、大量の手摺り１００を製造するときに向いている。
【００７０】
次に、図１４から図１９を参照しながら、本実施形態の手法によって作製された手摺り１００（実施例）について説明する。
【００７１】
図１４に示した手摺り１００は、凹凸模様部６０として、環状の凸部６１および環状の凹部６２が交互にきれいに形成された構造を有している。そして、このようなきれいな波状の表面は、従来の製造方法では実現できなかったものであり、本実施形態の製造方法によって実現できたものである。図１４に示した凹凸模様部６０では、高さの高い第１凸部（高い環状凸部）６１Ｃと、第１凸部よりも高さの低い第２凸部（低い環状凸部）６１Ｄとが凹部６２を挟んで交互に配置された構成となっている。なお、同じ高さの環状凸部６１（例えば、６１Ｃ又は６１Ｄ）を凹部６２を挟んで配列させてもよいし、さらに異なる高さの環状凸部６１を配置させても構わない。この例では、第１凸部（高い環状凸部）６１Ｃの最頂部と、非形成領域６９の表面（または、凹部６２の底面）との高さの差は、例えば５ｍｍ（又はそれ以上）である。また、第２凸部（低い環状凸部）６１Ｄと、非形成領域６９の表面（または、凹部６２の底面）との高さの差は、例えば２ｍｍ（又は３ｍｍ、あるいは、それ以上）である。また、当該高さの上限は、特に限定されるものではないが、例えば、１０ｍｍ以下、または、７ｍｍ（または５ｍｍ）以下である。
【００７２】
図１５に示した手摺り１００では、凹凸模様部６０として、トランプのマークの形状を有する凸部６１Ｅ（６１）が形成されている。図１５に示した構成においては、凸部６１の側面（壁面）６１ｓは、略垂直（例えば、８０°以上（又は８５°以上）、９０°以下）に延びている。このようにきれいに側面６１ｓが略垂直に延びる構造は、本実施形態の製造方法によって実現できたものである。このようにきれいに略垂直の側面６１ｓを形成する上では、温度条件および真空引き条件を最適化することが好ましい。本実施例では、金型の加熱工程（Ｓ３１０）および吸引工程（Ｓ３２０）において、加熱時間（例えば、７分以上、あるいは、９分またはそれ以上）よりも真空引きの時間（例えば、１分以下）を短くするようにしている。ただし、最適な条件（温度条件および真空引き条件）は、使用する樹脂や寸法、凹凸模様部６０の形状などに応じて適宜好適なものを決めることが好ましい。本実施例における凸部６１Ｅ（トランプ形状または幾何学的マーク形状の凸状模様）と、非形成領域６９の表面との高さの差は、例えば２ｍｍ（又は３ｍｍ、あるいは、それ以上）である。また、当該高さの上限は、特に限定されるものではないが、例えば、１０ｍｍ以下、または、７ｍｍ（または５ｍｍ）以下である。
【００７３】
図１６に示した手摺り１００では、凹凸模様部６０として、主に曲線から構成された模様（ここでは、足跡マーク）の凸部６１Ｆと、なだらかな曲線の凸部６１Ｇ（６１）と、トランプのマークの形状を有する凸部６１Ｅ（６１）とを同じ表面に形成している。足跡マークの凸部６１Ｆの側面６１ｓは、きれいな略垂直の面を有している。また、なだらかな曲線の凸部６１Ｇの側面６１ｔは、垂直でなく、山状の傾斜面となっている。本実施例では、このように異なるパターンの模様（６１Ｆ、６１Ｇ）を同じ表面に形成することができる。
【００７４】
また、図１７に示すような手摺り１００を製造することができる。図１７に示した構成では、図中の下面に図１５に示した凸部６１Ｅ（トランプマーク）を形成し、そして、図中の上面に図１６に示した凸部６１Ｆ（足跡マーク）および凸部６１Ｇ（山型のなだらか凸マーク）を形成している。本実施例によれば、このように上面（一方側）と下面（他方側）で異なるマーク（凹凸模様部６０）を、一回の製造工程で作製することができる。
【００７５】
図１８に示した手摺り１００では、凹凸模様部６０として、ロゴマーク（ブランドマーク、会社ロゴなど）からなる凸部６１Ｈと、文字（漢字、記号、カタカナ・ひらがな又はアルファベット）からなる凸部６１Ｘとを同じ表面に形成している。凸部６１Ｘの高さ（側面６１ｓの高さ）は、例えば、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（一例では、１〜２ｍｍ）である。このようなきれいな文字の凸部６１Ｘは、従来の製造方法では実現できなかったものであり、本実施形態の製造方法によって実現できたものである。
【００７６】
さらに、図１９に示した手摺り１００では、凹凸模様部６０として、繊維状の凸部６１Ｙを形成している。繊維状の凸部６１Ｙの長さは、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍ（一例では、５ｍｍ）である。また、繊維状の凸部６１Ｙの径（太さ）は、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ（一例では、１ｍｍ）である。このようなきれいな繊維状の凸部６１Ｙは、従来の製造方法では実現できなかったものであり、本実施形態の製造方法によって実現できたものである。また、繊維状の凸部６１Ｙは、例えば、図１８に示した文字の凸部６１Ｘと同じ手摺り１００（例えば、互いに反対側の面、または、同一の面）に形成することができる。
【００７７】
以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。上述の実施形態では、発泡樹脂層を有するパイプ構造体として、手摺りを例にして説明したが、本発明の実施形態の手法は、手摺りだけでなく、他のパイプ構造体（例えば、アルミパイプ、鉄パイプ、ＳＵＳパイプ）にも適用可能である。また、他にも楕円パイプ、角パイプ、フラットバー、アルミ異形品のような改変を行ってもよい。本実施形態の技術（「未発泡状態の発泡剤を含むパイプ構造体」の技術も含む）を適用する場合には、パイプ構造体の構造を比較的自由に設計・構築（製造）することができるので、手摺りのグリップ性の向上（例えば、握力が無くても滑らない構造の作製）を行ったり、パイプなどのシール材の作製（パイプなどの穴への挿入を行い、その後熱を加えることにより膨張し止水効果が出るもの等）を行ったり、または、ビル・住宅サッシなどの気密材に使用して、火事の時に膨張することで防煙効果が発生する等のものを構築してもよい。また、複数の製造工程（例えば、２工程での成形工程）を同時に実行するなどして、生産性を向上させるような改変をしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明によれば、任意の模様・凹凸を手摺り表面に形成することができる手摺りの製造方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１０ パイプ部材（アルミ管）
２０ 発泡樹脂層
２５ コーティング層
３０ 金型本体部
３５ 中心開口部
３８ キャビティ
３９ 吸引孔
４０ 吸引管
６０ 凹凸模様部
６１ 凸部
６２ 凹部
６９ 非形成領域
９０ パイプ部材
１００  手摺り
２００  金型
３００  樹脂層形成装置（押出成形装置）
３１０  ヘッド部
４００（４００Ａ、４００Ｂ）  搬送装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【手続補正書】
【提出日】令和1年11月20日(2019.11.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
手摺りの製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されており、
前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する、製造方法。
【請求項２】
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡することを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記パイプ部材は、金属製の円管であり、
前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行され、
前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成され、
前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型であり、
前記金型は、分離可能な構造を有しており、
前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されており、
前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されており、
前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されており、前記発泡樹脂層の加熱は、前記ヒータによって実行される、請求項１から３の何れか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
手摺りの製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記パイプ部材が配置された前記金型をチャンバに配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記チャンバ内を負圧にすることにより、前記金型の内部を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行する、製造方法。
【請求項６】
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡し、
前記発泡樹脂層の加熱は、前記チャンバ内を加熱することよって実行される、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記金型における前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている、請求項５または６に記載の製造方法。
【請求項８】
手摺りを製造する製造装置であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する樹脂層形成装置と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が配置される金型と
を備え、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されている、製造装置。
【請求項９】
前記金型は、ヒータが設けられた金属製の金型であり、
前記金型は、分離可能な構造を有しており、
前記金型には、前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材が収納される中心開口部が形成されており、
前記キャビティは、前記中心開口部が位置する面に形成されている、請求項８に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記樹脂層形成装置は、前記パイプ部材が通過するヘッド部を備えた押出成形装置であり、
前記押出成形装置は、前記パイプ部材の外表面において、発泡剤を含む発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の外表面に位置するコーティング層とを積層して形成する装置であり、
前記金型には、前記吸引孔に通じる吸引管が接続されている、請求項８または９に記載の製造装置。
【請求項１１】
発泡樹脂層を有するパイプ構造体の製造方法であって、
発泡剤を含む発泡樹脂層を、パイプ部材の表面に形成する工程と、
前記発泡樹脂層が形成された前記パイプ部材を、金型に配置する工程と、
前記発泡樹脂層に、凹凸模様部を形成する工程と
を含み、
前記金型は、前記発泡樹脂層の表面に形成される前記凹凸模様部に対応したキャビティを備えており、
前記キャビティには、当該キャビティ内の空気を吸引する吸引孔が形成されており、
前記凹凸模様部を形成する工程においては、前記キャビティ内を負圧にしながら、前記発泡樹脂層を加熱することを実行し、
前記発泡樹脂層を形成する工程において、前記発泡樹脂層は、未発泡状態の発泡剤を含んでおり、
前記発泡樹脂層を加熱するときにおいて、前記未発泡状態の発泡剤が発泡することを特徴とする、製造方法。
【請求項１２】
前記パイプ部材は、金属製の円管であり、
前記発泡樹脂層を形成する工程は、前記パイプ部材に対して、前記発泡剤を含む樹脂材料を押出成形することによって実行され、
前記発泡樹脂層を形成する工程においては、前記発泡樹脂層の外層にコーティング層が形成され、
前記凹凸模様部は、コーティング層の表面の高さが変化することによって形成されている、請求項１１に記載の製造方法。
【国際調査報告】
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