(57)【要約】  キッティング管理装置（２）は、製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を製品毎に算出し、製品を構成する全部品における同一の部品の割合である製品内共通率を製品を構成する部品毎に算出し、台数情報および製品内共通率に基づいて、部品が保管される空間内における、部品の保管場所を決定する棚位置算出部（２３）を備える。
2020016929.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を製品毎に算出する台数情報算出部と、
製品を構成する全部品における同一の部品の割合である製品内共通率を製品を構成する部品毎に算出する製品内共通率算出部と、
前記台数情報算出部により算出された前記台数情報および前記製品内共通率算出部により算出された前記製品内共通率に基づいて、前記部品が保管される空間内における、部品の保管場所を決定する配置部とを備える
ことを特徴とするキッティング管理装置。
【請求項２】
前記配置部は、前記台数情報に基づいて、製品毎に、前記部品が保管される空間内における保管場所である製品毎の保管場所を決定し、前記製品内共通率に基づいて、前記製品毎の保管場所の中で、当該製品を構成する複数の部品のそれぞれの保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項１に記載のキッティング管理装置。
【請求項３】
前記配置部は、前記製品内共通率の高い順に、前記製品毎の保管場所の中心から周辺に向かって、前記製品を構成する複数の部品のそれぞれの保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項２に記載のキッティング管理装置。
【請求項４】
前記製品間において共通的に使用される部品点数の割合である製品間共通率を算出する製品間共通率算出部を備え、
前記配置部は、前記製品間共通率に基づいて、前記製品毎の保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項２または３に記載のキッティング管理装置。
【請求項５】
前記配置部は、前記台数情報に基づいて優先的に保管場所を決定する第１の製品を選択し、当該第１の製品の前記製品毎の保管場所を決定した後、前記製品間共通率に基づいて、前記第１の製品以外の製品である第２の製品の前記製品毎の保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項４に記載のキッティング管理装置。
【請求項６】
前記配置部は、前記第１の製品の前記製品毎の保管場所を、前記部品が保管される空間である棚の中央の位置とし、前記第２の製品の前記製品毎の保管場所を、前記製品間共通率が高いほど、前記第１の製品の前記製品毎の保管場所から近い位置とする
ことを特徴とする請求項５に記載のキッティング管理装置。
【請求項７】
前記台数情報算出部は、製品が特定の期間に出荷された回数の実績値および製品毎の生産計画の少なくとも一方に基づいて前記台数情報を算出する
ことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のキッティング管理装置。
【請求項８】
前記部品の情報と、前記部品が保管される空間に配置された棚の棚番号の情報とが関連付けされて記録される部品管理データベースを備える
ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のキッティング管理装置。
【請求項９】
前記部品管理データベースに記録された情報を用いて、出庫する前記部品の情報を外部の端末に送信し、当該外部の端末から受信した出庫状況の情報に基づいて前記部品管理データベースに記録された情報の更新を行う出庫管理部を備える
ことを特徴とする請求項８に記載のキッティング管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品が保管されている棚から部品を取り出すキッティング作業の効率化を図るキッティング管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
部品が保管されている棚から部品を取り出すキッティング作業の効率化を図るためには、一連のキッティング作業で取り出す各部品はそれぞれ互いに近い場所に保管されている必要がある。【０００３】
たとえば、特許文献１では、部品毎に、当該部品が生産に用いられる機種の多さを表す共通度を求めて、より共通度が大きい部品が、より搬出口に近い部品格納位置に格納されるよう、各部品の倉庫内の格納先を決定する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−３３８３１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、種類の異なる複数の製品において共通的に使用される率の高い部品であっても、当該部品が使用されない製品の出荷台数が多いなどによっては、当該部品は棚に保管される部品全体の中では出荷される製品において使用される率が必ずしも高い部品ではない。このため、種類の異なる複数の製品において共通的に使用される率の高い部品が、より取り出しやすい場所に保管されていても、必ずしもキッティング作業の効率化は図れない、といった問題があった。【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、部品が保管されている棚から部品を取り出すキッティング作業の効率化を図ることができるキッティング管理装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかるキッティング管理装置は、製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を製品毎に算出する台数情報算出部と、製品を構成する全部品における同一の部品の割合である製品内共通率を製品を構成する部品毎に算出する製品内共通率算出部と、台数情報算出部により算出された台数情報および製品内共通率算出部により算出された製品内共通率に基づいて、部品が保管される空間内における、部品の保管場所を決定する配置部とを備える。
【発明の効果】
【０００８】
本発明にかかるキッティング管理装置は、部品が保管されている棚から部品を取り出すキッティング作業の効率化を図ることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１にかかるキッティング管理装置を備えるキッティング管理システムの構成を説明するための図
【図２】図１に示すキッティング管理装置を使用したキッティング作業における入庫作業の流れを説明するための図
【図３】図１に示すキッティング管理装置を使用したキッティング作業における出庫作業の流れを説明するための図
【図４】図１に示すタブレットに送信される出庫部品情報を説明するための図
【図５】図１に示すキッティング管理装置の機能構成を説明するための図
【図６】図１に示すキッティング管理装置による部品を保管する棚の棚番号の算出方法を説明するための図
【図７】図１に示すキッティング管理装置による部品を保管する棚の棚番号の算出方法を説明するための図
【図８】図１に示すキッティング管理装置の部品管理データベースに記憶される情報を説明するための図
【図９】図１に示すキッティング管理装置のハードウェア構成を説明するための図
【図１０】図１に示すキッティング管理装置が実行する部品を保管する棚の棚番号の算出処理のフローチャート
【図１１】本発明の実施の形態２にかかるキッティング管理装置の部品管理データベースに記憶される情報を説明するための図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明の実施の形態にかかるキッティング管理装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１１】
実施の形態１．
まず、本発明の実施の形態１にかかるキッティング管理装置を備えるキッティング管理システムについて説明する。図１は、本発明の実施の形態１にかかるキッティング管理装置を備えるキッティング管理システムの構成を説明するための図である。
【００１２】
図１に示すキッティング管理システム１は、部品１０Ａの入庫管理および出庫管理を行うキッティング管理装置２と、部品１０Ａを使用した製品の生産計画を管理する生産管理装置３とを備える。キッティング管理システム１は、部品１０Ａの入庫作業および出庫作業を行う際に、部品伝票および棚に付されたバーコードを読み取るバーコードリーダ４と、部品１０Ａの出庫作業を行う際に、出庫対象である部品１０Ａがいずれの棚６に保管されているかを表示するタブレット５とを備える。
【００１３】
次に、キッティング作業における入庫作業の流れについて説明する。図２は、図１に示すキッティング管理装置２を使用したキッティング作業における入庫作業の流れを説明するための図である。
【００１４】
部品１０Ａには部品伝票１０Ｂが添付されている。部品伝票１０Ｂには部品１０Ａを保管する棚６の情報が記載されている。部品伝票１０Ｂは、部品１０Ａを保管する棚６の番号（以下、「棚番号」という）１０Ｂ１と、バーコード（以下、「部品用ラベル」という）１０Ｂ２とを含む。部品用ラベル１０Ｂ２には、部品１０Ａが保管される棚番号１０Ｂ１の情報が埋め込まれている。棚番号１０Ｂ１は、部品１０Ａを保管する棚６の工場内の設置場所を示す棚のロケーション情報と、いずれの棚段のいずれの場所に部品１０Ａが保管されるかを示す棚の保管場所情報とを含む。
【００１５】
入庫作業を行う作業者は、部品伝票１０Ｂの棚番号１０Ｂ１を確認し、棚番号１０Ｂ１と同じ棚番号が付された棚６に部品１０Ａを運ぶ。そして、作業者は、バーコードリーダ４を用いて部品伝票１０Ｂの部品用ラベル１０Ｂ２を読み取り、棚６に付されたバーコード（以下、「棚用ラベル」という）６Ａを読み取る。バーコードリーダ４は、部品用ラベル１０Ｂ２から読み取った情報と、棚用ラベル６Ａから読み取った情報とを、キッティング管理装置２に送信する。
【００１６】
キッティング管理装置２は、受信した部品用ラベル１０Ｂ２から読み取った情報に基づいて、部品１０Ａを確認し、受信した棚用ラベル６Ａから読み取った情報に基づいて、部品１０Ａが保管される棚６を確認する。キッティング管理装置２は、部品用ラベル１０Ｂ２から読み取った情報が示す棚番号の棚６と、棚用ラベル６Ａから読み取った情報が示す棚番号の棚６とが同じ棚６か否かを判断する。キッティング管理装置２は、同じ棚６と判断した場合は、その旨をバーコードリーダ４に通知する。一方、キッティング管理装置２は、異なる棚６と判断した場合は、その旨をエラー情報としてバーコードリーダ４に通知する。キッティング管理装置２は、同じ棚６と判断した場合は、入庫した部品１０Ａの部品名および型番などの情報と、棚６の棚番号１０Ｂ１とを、後述する部品管理データベース２０に記録する。
【００１７】
次に、キッティング作業における出庫作業の流れについて説明する。図３は、図１に示すキッティング管理装置２を使用したキッティング作業における出庫作業の流れを説明するための図である。図４は、図１に示すタブレットに送信される出庫部品情報を説明するための図である。
【００１８】
キッティング管理装置２は、図４に示される出庫する部品の情報である出庫部品情報２０Ｓをタブレット５に送信する。出庫部品情報２０Ｓは、出庫する部品の部品名、型番、数量、部品が保管されている棚番号の情報を含む。出庫部品情報２０Ｓに記載される部品は、キッティングする順番に並んでいる。キッティングする順番とは、作業者が効率的に部品を棚６から取り出しやすい順番を示している。本実施の形態では、キッティング管理装置２によって、キッティングする順番が算出されている。
【００１９】
タブレット５は、キッティング管理装置２から受信した出庫部品情報２０Ｓに基づいて、作業者が最初にキッティングする部品に関する情報と、当該部品が保管された棚番号とを表示部に表示する。作業者は、タブレット５に表示された棚番号を確認し、棚番号と同じ棚番号が付された棚６に移動する。そして、作業者は、棚６に付された棚用ラベル６Ａをバーコードリーダ４で読み取る。バーコードリーダ４は、棚用ラベル６Ａから読み取った情報をキッティング管理装置２に送信する。棚用ラベル６Ａには、棚番号の情報が埋め込まれている。キッティング管理装置２は、棚用ラベル６Ａから読み取った棚番号の情報と、出庫部品情報２０Ｓに含まれる最初にキッティングする部品の棚番号とが同じ棚番号か否かを判断する。キッティング管理装置２は、同じ棚番号と判断した場合は、棚６に近い場所に設置されたプリンタ７に対して、出庫シール７Ａの印刷指示をする。一方、キッティング管理装置２は、異なる棚番号と判断した場合は、その旨をエラー情報としてタブレット５に通知する。キッティング管理装置２は、同じ棚番号と判断した場合は、タブレット５に対し、次にキッティングする部品の情報の表示を指示する。
【００２０】
プリンタ７は、印刷指示に従って出庫シール７Ａを印刷する。出庫シール７Ａには、出庫する部品の部品名、型番、数量など後工程での確認作業で必要となる情報が記載されている。作業者は、棚６から該当する部品を出庫部品１０Ａ１として取り出し、部品箱８に入れる。そして、作業者は、出庫部品１０Ａ１が入れられた部品箱８に、出庫シール７Ａを貼り、部品箱８を図示しない台車に乗せていく。プリンタ７は、棚６の近くに設置または台車に設置されている。
【００２１】
作業者は、タブレット５に表示されているキッティングすべき部品の情報を確認し、上述のようにバーコードリーダ４などを用いてキッティング作業を続ける。キッティング作業では、キッティング管理装置２は、バーコードリーダ４から送信される棚用ラベル６Ａから読み取った情報に基づいて、キッティングすべき部品の出庫が終了するまで、タブレット５およびプリンタ７を制御する。
【００２２】
次に、図１に示すキッティング管理装置の機能構成について説明する。図５は、図１に示すキッティング管理装置の機能構成を説明するための図である。図６および図７は、図１に示すキッティング管理装置による部品を保管する棚の棚番号の算出方法を説明するための図である。図８は、図１に示すキッティング管理装置の部品管理データベースに記憶される情報を説明するための図である。
【００２３】
図５に示すキッティング管理装置２は、製品の生産計画の情報（以下、「生産計画情報」という）、製品の生産状況の情報（以下、「生産状況情報」という）、および製品の出荷状況の情報（以下、「出荷状況情報」という）などの生産管理情報を管理する生産管理装置３と接続されており、生産管理情報を定期的に収集している。
【００２４】
キッティング管理装置２は、部品管理データベース２０と、棚残取得部２１と、生産計画取得部２２と、棚位置算出部２３と、部品構成情報取得部２４と、入庫部品情報取得部２５と、入庫管理部２６と、出庫管理部２７とを有する。棚残取得部２１は、棚残回転数算出部に対応する。棚位置算出部２３は、台数情報算出部、製品内共通率算出部、製品間共通率算出部および配置部に対応する。
【００２５】
棚残取得部２１は、生産管理装置３から生産管理情報を取得し、取得した生産管理情報のうちの生産状況情報および出荷状況情報に基づいて、工場内に残っている製品の数である在庫の数、すなわち棚残を算出する。棚残取得部２１は、出荷状況情報に基づいて、算出された棚残の対象となる製品が工場から出荷されるまでの期間を算出し、算出した期間に基づいて対象となる製品がたとえば１年間に出荷される回数（以下、「棚残回転数」という）を算出する。棚残回転数は、例えば、ある期間における製品の出荷台数を該期間で割ることにより算出できる。例えば、６ヶ月間の出荷台数をＫとするとき、月単位の棚残回転数はＫ／６となる。棚残取得部２１は、算出した期間に基づいて対象となる製品がたとえば１年間に出荷される予想回数を算出してもよい。棚残取得部２１は、種類の異なる製品毎に棚残回転数を算出し、算出した棚残回転数の情報（以下、「棚残回転数情報」という）を、棚残回転数情報に対応する製品の情報に関連付けて棚位置算出部２３に送信する。
【００２６】
生産計画取得部２２は、生産管理装置３から生産管理情報を収集し、収集した生産管理情報から製品毎の生産計画情報を取得し、取得した製品毎の生産計画情報を、棚位置算出部２３に送信する。キッティング管理装置２は、製品毎の生産計画情報から、時期毎例えば月毎の製品の生産予定台数、製品の生産中止の時期、製品の生産中断の時点などの製品毎の生産計画を把握することができ、後述するように棚位置算出部２３は、製品毎の生産計画情報に基づいて、製品毎の生産計画に応じた部品を保管する棚の位置を算出することが可能となる。
【００２７】
部品構成情報取得部２４は、外部の図示しない端末から、製品毎のＣＡＤ（Computer-Aided  Design）図面を取得し、取得した製品毎のＣＡＤ図面に基づいて、ＣＡＤ図面に記載された製品を構成する部品の部品毎の個数を製品毎に算出する。部品構成情報取得部２４は、算出した部品毎の個数の情報（以下、「部品構成情報」という）を、部品構成情報に対応する製品の情報に関連付けて棚位置算出部２３に送信する。
【００２８】
棚位置算出部２３は、取得した製品毎の棚残回転数情報、製品毎の生産計画情報、および製品毎の部品構成情報を用い、図６および図７に示す考え方に基づいて、部品を保管する棚の位置、すなわち棚番号を算出する。以下、棚位置算出部２３による、部品を保管する棚の位置の算出方法について説明を行う。
【００２９】
棚位置算出部２３は、図６に示すように、製品毎の棚残回転数情報と、製品毎の生産計画情報との少なくとも一方に基づいて、製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を算出し、算出した台数情報に基づいて、製品毎の保管場所を決定する。台数情報は、棚残回転数情報そのものであってもよいし、生産計画情報から算出される生産予定台数であってもよい。具体的には、棚位置算出部２３は、台数情報に基づいて、特定の期間に生産される台数が多い製品、つまり出荷が多い製品を、優先的に保管場所を決定する第１の製品として選定し、選定した第１の製品の情報（以下、「最大出荷製品情報」という）を算出する。第１の製品は、優先的に保管場所を決定して、作業者が取り出しやすい位置、例えば棚の中央の位置に保管することが望ましい製品である。第１の製品は、年間を通して平均的に生産される台数が多い製品であることが望ましく、特定の時期、たとえば、１２月のみに出荷が多くなる製品は除くことが望ましい。本実施の形態では、棚位置算出部２３が、製品毎の棚残回転数情報と、製品毎の生産計画情報とに基づいて、製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を算出し、台数情報に基づいて第１の製品を選択することにより、たとえば、棚残回転数が多いものの年間を通してみると出荷が少ない製品を最大出荷製品情報として算出すること、および年間を通してみると出荷が多いものの製品の出荷の時期に偏りがある製品を最大出荷製品情報として算出することがなくなる。本実施の形態では、製品毎の棚残回転数情報と、製品毎の生産計画情報とに基づいて、出荷が多い製品を選定しているが、製品毎の棚残回転数情報のみに基づいて、出荷が多い製品を選定してもよい。
【００３０】
たとえば、棚位置算出部２３は、製品毎の生産計画情報に基づいて、製品毎に特定の期間、たとえば、１年間ごとまたは６か月間ごとの製品の平均的な生産台数を算出し、算出した生産台数に、対応する製品の棚残回転数を乗算して得られた値を台数情報とする。棚位置算出部２３は、乗算して得られた値のうち、最も値が大きい製品の情報を最大出荷製品情報として算出する。製品の平均的な生産台数とは、単に製品の年間出荷台数を特定の期間で案分した平均値の生産台数だけではなく、移動平均などの統計処理によって算出された生産台数であってもよい。移動平均などの統計処理によって生産台数を算出することにより、たとえば、１２月のみに出荷が多くなる製品が、第１の製品として選定されることがなくなる。
【００３１】
なお、棚位置算出部２３は、棚残回転数または生産台数に係数を掛けて、台数情報を算出するようにしてもよい。棚位置算出部２３は、棚残回転数に係数を掛けて、台数情報を算出することにより、棚残回転数に比重を置いて製品毎の保管場所を決定することができる。棚位置算出部２３は、生産台数に係数を掛けて、台数情報を算出することにより、生産台数に比重を置いて製品毎の保管場所を決定することができる。
【００３２】
さらに、棚位置算出部２３は、取得した製品毎の部品構成情報に基づいて、部品毎に同一製品を構成する全部品における同一部品の割合（以下、「製品内共通率」という）と、異なる製品間において共通的に使用される部品点数の割合（以下、「製品間共通率」という）とを算出する。製品間共通率は、換言すると、製品を構成する部品の視点から見た場合の製品の近さの度合いをいう。
【００３３】
棚位置算出部２３は、最大出荷製品情報を算出すると、図７に示すように、最大出荷製品情報で示される第１の製品を構成する部品を棚６の特定の位置、たとえば棚６の中央の位置に配置する。棚６の中央の位置は、部品を取り出しやすい位置である。棚位置算出部２３は、最大出荷製品情報で示される第１の製品を構成する部品毎の製品内共通率を算出する。棚位置算出部２３は、最大出荷製品情報で示される第１の製品を構成する部品のうち、製品内共通率が最も高い部品を棚６の中央の位置の中心に配置し、その中心から周辺に製品内共通率の高い部品の順に部品を配置していく。棚６の中央の位置の中心は、部品を最も取り出しやすい位置である。棚６の棚段の場所には予め棚番号が各々設定されている。棚位置算出部２３は、棚６に予め設定された棚番号を参酌することで、部品に関連付ける棚番号を、かかる部品の配置結果に応じて算出している。
【００３４】
棚位置算出部２３は、第１の製品以外の製品である第２の製品の製品毎の保管場所を、製品間共通率に基づいて決定する。具体的には、棚位置算出部２３は、最大出荷製品情報で示される第１の製品に対して、第２の製品の中で、製品間共通率の最も高い製品を選定する。棚位置算出部２３は、当該選定を行う前に、第２の製品毎の製品内共通率と製品間共通率とを算出しておく。棚位置算出部２３は、新たに選定した製品に対して、製品間共通率の高い製品をさらに選定していく。
【００３５】
棚位置算出部２３は、上述したように選定した製品に対して、製品間共通率の高い製品の選定を続けていき、最大出荷製品情報で示される製品を中心とし、その中心から周辺に製品間共通率の高い製品の順に製品を配置するとともに、新たに配置された製品間でも製品間共通率の高い製品の順に並ぶように製品を配置する。たとえば、最大出荷製品情報で示される製品が製品Ａである場合、製品間共通率の高い製品Ａ１，Ａ２，Ａ３を製品Ａの周辺に配置する。そして、製品Ａ２に対する製品Ａ１の製品間共通率が、製品Ａ２に対する製品Ａ３の製品間共通率よりも高い場合は、製品Ａ２は製品Ａ１の周辺に配置し、製品Ａ３からは離れた場所に配置する。
【００３６】
棚位置算出部２３は、上述したように棚６に製品を配置すると、次の優先度の順番に基づいて、製品の部品を、先ほど製品を配置した場所の領域内に配置していく。棚位置算出部２３は、部品の配置結果に応じて部品の棚番号を算出する。
（優先度１）
新たに配置する製品に既に棚６に配置した部品が含まれている場合、当該部品には既に割り振られた棚番号の棚６に配置する。
（優先度２）
既に棚６に配置された製品の部品と、新たに配置する製品の部品との間で、製品間で共通的に使用される部品がある場合、既に配置された製品の部品の周辺に、新たに配置する製品の部品を配置する。
（優先度３）
新たに配置する製品の部品のうち、未配置の部品については、製品の製品内共通率に基づき、製品内共通率の高い部品を新たに配置する棚６の領域の中心に配置し、それ以外の部品はその周辺に配置する。
（優先度４）
新たに配置する製品の部品のうち、未配置の部品については、製品を配置した場所の領域内で、まだ部品の配置が決定していない場所に配置する。
【００３７】
棚位置算出部２３は、図８に示すように、製品の部品毎に部品の情報と棚番号とを関連付けて部品管理データベース２０に記録する。部品管理データベース２０は、製品の製品名、製品を構成する部品の部品名、部品名の型番、製品内で使用される部品の個数（以下、「使用個数」という）、製品の棚残回転数、部品が保管される棚の保管場所を示す棚番号とを含む。在庫数は、棚に保管されている部品の個数をいう。入庫予定数は、部品の入庫作業で棚に保管される予定の部品の個数をいう。在庫数および入庫予定数は、入庫管理部２６が部品管理データベース２０に記録する情報である。
【００３８】
入庫部品情報取得部２５は、外部の図示しない端末から、部品の入庫予定数の情報を当該部品が使用される製品名の情報、および当該部品の部品名の情報とともに取得する。
【００３９】
入庫管理部２６は、入庫部品情報取得部２５から、部品の入庫予定数の情報、当該部品が使用される製品名の情報、および当該部品の部品名の情報を取得し、部品管理データベース２０の製品名と部品名に対応する入庫予定数の欄に、取得した入庫予定数の情報を記録する。
【００４０】
入庫管理部２６は、図２に示す入庫作業を管理する機能部である。入庫管理部２６は、バーコードリーダ４またはタブレット５とデータを送受信することにより、入庫する部品の部品数をカウントし、そのカウント結果を部品管理データベース２０の在庫数の欄に反映する。入庫管理部２６は、在庫数の欄に在庫数が記載済の場合、記載済みの在庫数と新たにカウントした在庫数を積算した上で、部品管理データベース２０に反映する。入庫管理部２６は、入庫する部品の在庫数を算出する方法として、部品伝票１０Ｂには部品の個数の情報が記載されていることから、バーコードリーダ４経由で受信した部品の個数の情報をカウントしていき、一連の入庫作業でカウントした部品の個数の積算値を在庫数とする。入庫管理部２６は、作業者が目視で確認した部品数がタブレット５に入力され、その入力結果をタブレット５経由で受信して部品管理データベース２０に反映するようにしてもよい。
【００４１】
出庫管理部２７は、図３に示す出庫作業を管理する機能部である。出庫管理部２７は、バーコードリーダ４またはタブレット５とデータを送受信することにより、出庫する部品の部品数をカウントし、そのカウント結果を部品管理データベース２０の在庫数の欄に反映する。出庫管理部２７は、在庫数の欄の在庫数から出庫作業でカウントした部品数を減じ、その結果を部品管理データベース２０に反映する。出庫管理部２７は、出庫する部品の部品数を算出する方法として、出庫作業を実施する際、事前に何個の部品を出庫するかを設定しておき、出庫作業が完了した時点で、事前に設定した部品の出庫の個数を実際に出庫した部品の個数と推定し、その個数を部品管理データベース２０の在庫数に記載された個数から差し引いた個数を最新の在庫の個数として、部品管理データベース２０の在庫数の数量として更新する。出庫管理部２７は、作業者が目視で確認した部品数がタブレット５に入力され、その入力結果をタブレット５経由で受信して部品管理データベース２０に反映するようにしてもよい。
【００４２】
次に、図１に示すキッティング管理装置のハードウェア構成について説明する。図９は、図１に示すキッティング管理装置のハードウェア構成を説明するための図である。
【００４３】
図９に示すキッティング管理装置２は、キッティング管理装置２を制御するＣＰＵ（Central  Processing  Unit）３１と、ＣＰＵ３１が作業をするメモリ３２と、キッティング管理装置２の制御プログラム（以下、「キッティング管理プログラム」という）を格納したＨＤＤ（Hard  Disk  Drive）３３とを有する。キッティング管理装置２は、生産管理装置３および外部の端末などと接続するインタフェースであるＩ／Ｆ３４と、バーコードリーダ４およびタブレット５と無線接続するインタフェースである無線Ｉ／Ｆ３５と、部品管理データベース２０とを有する。ＣＰＵ３１、メモリ３２、ＨＤＤ３３、Ｉ／Ｆ３４、無線Ｉ／Ｆ３５および部品管理データベース２０とはバス３６を介して互いに接続されている。ＣＰＵ３１は、ＨＤＤ３３に格納されているキッティング管理プログラムを実行することで、図５に示す機能部を実現する。
【００４４】
次に、図１に示すキッティング管理装置が実行する部品を保管する棚の棚番号の算出処理について説明する。図１０は、図１に示すキッティング管理装置が実行する部品を保管する棚の棚番号の算出処理のフローチャートである。図１０に示す算出処理は、キッティング管理装置２のＣＰＵ３１が、ＨＤＤ３３から部品を保管する棚の棚番号を算出するプログラムを読み出して実行することにより開始される。
【００４５】
ステップＳ１において、ＣＰＵ３１は、生産管理装置３から生産状況情報および出荷状況情報を取得し、取得した生産状況情報および出荷状況情報に基づいて棚残回転数を算出し、算出結果をメモリ３２に記憶する。ステップＳ１において、ＣＰＵ３１は、棚残取得部２１として動作する。
【００４６】
ステップＳ２において、ＣＰＵ３１は、生産管理装置３から生産計画情報を収集し、収集した生産計画情報をメモリ３２に記憶する。ステップＳ２において、ＣＰＵ３１は、生産計画取得部２２として動作する。
【００４７】
ステップＳ３において、ＣＰＵ３１は、外部の図示しない端末からＣＡＤ図面を取得し、取得したＣＡＤ図面に基づいて、ＣＡＤ図面に記載された製品を構成する部品の部品毎の個数を製品毎に算出し、算出結果をメモリ３２に記憶する。ステップＳ３において、ＣＰＵ３１は、部品構成情報取得部２４として動作する。
【００４８】
ステップＳ４において、ＣＰＵ３１は、メモリ３２に記憶された棚残回転数情報、生産計画情報、および部品構成情報に基づいて、部品を保管する棚の棚番号を算出する。ステップＳ４において、ＣＰＵ３１は、棚位置算出部２３として動作する。
【００４９】
ステップＳ５において、ＣＰＵ３１は、部品毎に算出した棚番号を部品管理データベース２０に書き込む。
【００５０】
本実施の形態によれば、出荷される製品において使用される率が高い部品が、棚の中央の位置に配置され、当該部品を中心にして当該中心から周辺に当該部品と関係する度合いの高い順に他の部品が配置されているため、作業者は効率的にキッティング作業を行うことができる。
【００５１】
実施の形態２．
次に、本発明の実施の形態２にかかるキッティング管理装置について説明する。図１１は、本発明の実施の形態２にかかるキッティング管理装置の部品管理データベースに記憶される情報を説明するための図である。実施の形態２にかかるキッティング管理装置は、棚残回転数が変動した場合、または生産計画が変動した場合など、既存の部品の棚の棚番号がキッティング作業において効率的ではないものとなったときに、棚位置算出部２３が部品が保存される棚の棚番号を新たに算出しなおす点が、上述した実施の形態１と異なる。実施の形態１と重複した構成および作用については説明を省略し、以下に異なる構成および作用についての説明を行う。
【００５２】
実施の形態２におけるキッティング管理装置の棚位置算出部２３は、棚残回転数が変動した場合、または生産計画が変動した場合に、部品が保存される棚の棚番号を新たに算出しなおす。実施の形態２におけるキッティング管理装置の部品管理データベース２０は、図１１に示すように、棚位置Ｂが新たに設けられており、棚位置算出部２３は、棚位置Ｂに新たに算出した棚番号を記録する。
【００５３】
キッティング管理システムの出庫管理部２７は、出庫作業を行う場合、図１１に示す部品管理データベース２０の棚位置Ａの棚情報を用いて出庫作業を行い、棚位置Ａに対応する在庫数Ａの在庫が無くなった後に、棚位置Ｂの棚情報を用いて出庫作業を行う。キッティング管理システムの入庫管理部２６は、入庫作業を行う場合、図１１に示す部品管理データベース２０の棚位置Ｂに対応する在庫数Ｂに、入庫した部品の個数を在庫数として記録する。
【００５４】
本実施の形態によれば、棚残回転数が変動した場合、または生産計画が変動した場合などに、その状況に応じた新たな棚番号を算出することができるため、キッティング作業の作業効率の低下を抑制することができる。
【００５５】
以上の実施の形態に示した構成は、本発明の内容の一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略および変更することも可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１  キッティング管理システム、２  キッティング管理装置、３  生産管理装置、４  バーコードリーダ、５  タブレット、６  棚、６Ａ，１０Ｂ２  バーコード、７  プリンタ、７Ａ  出庫シール、８  部品箱、１０Ａ  部品、１０Ａ１  出庫部品、１０Ｂ  部品伝票、１０Ｂ１  棚番号、２０  部品管理データベース、２１  棚残取得部、２２  生産計画取得部、２３  棚位置算出部、２４  部品構成情報取得部、２５  入庫部品情報取得部、２６  入庫管理部、２７  出庫管理部、３１  ＣＰＵ、３２  メモリ、３３  ＨＤＤ、３４  Ｉ／Ｆ、３５  無線Ｉ／Ｆ、３６  バス。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【手続補正書】
【提出日】平成31年4月4日(2019.4.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品が特定の期間に生産される台数を示す台数情報を製品毎に算出する台数情報算出部と、
製品を構成する全部品における同一の部品の割合である製品内共通率を、製品を構成する部品毎に算出する製品内共通率算出部と、
前記台数情報算出部により算出された前記台数情報および前記製品内共通率算出部により算出された前記製品内共通率に基づいて、前記部品が保管される空間内における、部品の保管場所を決定する配置部と、
を備え、
前記配置部は、前記台数情報に基づいて、製品毎に、前記部品が保管される空間内における保管場所である製品毎の保管場所を決定し、
前記製品内共通率の高い順に、前記製品毎の保管場所の中心から周辺に向かって、前記製品を構成する複数の部品のそれぞれの保管場所を決定する、ことを特徴とするキッティング管理装置。
【請求項２】
前記製品間において共通的に使用される部品点数の割合である製品間共通率を算出する製品間共通率算出部を備え、
前記配置部は、前記製品間共通率に基づいて、前記製品毎の保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項１に記載のキッティング管理装置。
【請求項３】
前記配置部は、前記台数情報に基づいて優先的に保管場所を決定する第１の製品を選択し、当該第１の製品の前記製品毎の保管場所を決定した後、前記製品間共通率に基づいて、前記第１の製品以外の製品である第２の製品の前記製品毎の保管場所を決定する
ことを特徴とする請求項２に記載のキッティング管理装置。
【請求項４】
前記配置部は、前記第１の製品の前記製品毎の保管場所を、前記部品が保管される空間である棚の中央の位置とし、前記第２の製品の前記製品毎の保管場所を、前記製品間共通率が高いほど、前記第１の製品の前記製品毎の保管場所から近い位置とする
ことを特徴とする請求項３に記載のキッティング管理装置。
【請求項５】
前記台数情報算出部は、製品が特定の期間に出荷された回数の実績値および製品毎の生産計画の少なくとも一方に基づいて前記台数情報を算出する
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のキッティング管理装置。
【請求項６】
前記部品の情報と、前記部品が保管される空間に配置された棚の棚番号の情報とが関連付けされて記録される部品管理データベースを備える
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のキッティング管理装置。
【請求項７】
前記部品管理データベースに記録された情報を用いて、出庫する前記部品の情報を外部の端末に送信し、当該外部の端末から受信した出庫状況の情報に基づいて前記部品管理データベースに記録された情報の更新を行う出庫管理部を備える
ことを特徴とする請求項６に記載のキッティング管理装置。
【国際調査報告】
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