(57)【要約】シリンダと、ピストンと、ピストンロッドと、シール部材と、装着部材と、を有するシリンダ装置の製造方法は、装着部材を電気抵抗溶接によりシリンダに固定する溶接工程（Ｓ１１）と、シリンダの少なくとも開口部を脱磁する脱磁工程（Ｓ２０）と、シリンダ内にピストン、ピストンロッドおよびシール部材を開口部を介して組み付ける組付工程（Ｓ２２）と、を含む。
2019106924.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一側に開口部を有するシリンダと、
前記シリンダ内に設けられるピストンと、
一側が前記ピストンに結合され、他側が前記シリンダから延出するピストンロッドと、
前記シリンダの開口部に設けられて該シリンダ内に封入される作動流体をシールするシール部材と、
前記シリンダの外周側に設けられる装着部材と、
を有するシリンダ装置の製造方法であって、
前記装着部材を電気抵抗溶接により前記シリンダに固定する溶接工程と、
前記シリンダの少なくとも前記開口部を脱磁する脱磁工程と、
前記シリンダに前記ピストン、前記ピストンロッドおよび前記シール部材を前記開口部を介して組み付ける組付工程と、
を含むことを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
【請求項２】
前記溶接工程と前記脱磁工程との間に、前記シリンダの外周側を塗装する塗装工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項３】
前記塗装工程を、前記シリンダをハンガに吊るした状態で塗装機内を移動させて行い、
前記脱磁工程を、前記シリンダを前記ハンガに吊るした状態で行うことを特徴とする請求項２に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項４】
前記塗装工程の後、前記シリンダを乾燥する乾燥工程を行い、その後、前記脱磁工程を行うことを特徴とする請求項２または３に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項５】
前記シリンダの前記開口部を薄肉にするスウェージ加工工程を前記脱磁工程の前に行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のシリンダ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダ装置の製造方法に関する。
本願は、２０１７年１１月２８日に日本に出願された特願２０１７−２２７８２７号について優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
磁化されたタイヤを脱磁する技術がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１００３４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、シリンダ装置において密封性を向上させることが要望されている。【０００５】
したがって、本発明は、密封性を向上させることができるシリンダ装置の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、装着部材を電気抵抗溶接によりシリンダに固定する溶接工程と、前記シリンダの少なくとも開口部を脱磁する脱磁工程と、前記シリンダにピストン、ピストンロッドおよびシール部材を前記開口部を介して組み付ける組付工程と、を含む。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、密封性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法によって製造されるシリンダ装置を示す断面図である。
【図２】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法の工程図である。
【図３】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法のシリンダ加工工程の工程図である。
【図４】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法によって製造されるシリンダ装置のシリンダ接合体を示す斜視図である。
【図５】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるハンガを示す斜視図である。
【図６】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるハンガ、コンベア、塗装機および脱磁装置を概略的に示す側面図である。
【図７】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるハンガ、コンベアおよび上流側の脱磁装置を示す正面図である。
【図８】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられる上流側の脱磁装置による脱磁工程を説明するための平面図である。
【図９】本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるハンガ、コンベアおよび下流側の脱磁装置を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明に係る一実施形態のシリンダ装置の製造方法について、図面を参照しつつ以下に説明する。
【００１０】
図１は、本実施形態の製造方法で製造されるシリンダ装置１１を示すものである。このシリンダ装置１１は、自動車や鉄道車両等の車両のサスペンション装置に用いられる緩衝器であり、具体的には自動車のストラット型サスペンションに用いられる緩衝器である。
シリンダ装置１１は、作動流体としての作動液体が封入される円筒状の内筒１２と、内筒１２よりも大径で内筒１２の外周側に設けられ内筒１２との間に作動流体としての作動液体および作動気体が封入されるリザーバ室１３を形成する有底筒状のシリンダ１４と、いずれもシリンダ１４の外周側に設けられる、メインブラケット１５、スプリングシート１６、ハーネスブラケット１７およびホースブラケット１８（装着部材）と、を有している。
【００１１】
シリンダ１４は、金属製の一部材からなる一体成形品であり、円筒状の側壁部２１と、側壁部２１の軸方向の一端側を閉塞する底部２２と、側壁部２１の底部２２とは反対側の開口部２３とを有している。言い換えれば、シリンダ１４は、一側に開口部２３を有しており、他側に底部２２を有している。内筒１２は、金属製の一部材からなる一体成形品であり、円筒状をなしている。
【００１２】
シリンダ装置１１は、内筒１２の軸方向の一端部に取り付けられる円環状のベース部材３０と、内筒１２の軸方向の一端部に取り付けられる円環状のロッドガイド３１と、を有している。内筒１２は、ベース部材３０を介してシリンダ１４の底部２２に係合しており、ロッドガイド３１を介してシリンダ１４の側壁部２１の開口部２３側に係合している。
この状態で、内筒１２は、シリンダ１４に対して径方向に位置決めされている。
【００１３】
シリンダ装置１１は、ロッドガイド３１に対して底部２２とは反対側に、円環状のシール部材３３を有している。このシール部材３３も、ロッドガイド３１と同様に側壁部２１の開口部２３側の内周部に嵌合されている。側壁部２１の底部２２とは反対の端部には、カール加工によって径方向内方に塑性変形させられた加締め部３４が形成されており、シール部材３３は、この加締め部３４とロッドガイド３１とに挟持されている。シール部材３３は、シリンダ１４の開口部２３側を封止するものである。
【００１４】
シリンダ装置１１は、シリンダ１４内に設けられるピストン３５を有している。ピストン３５は、シリンダ１４内に配置された内筒１２に摺動可能に嵌装されている。ピストン３５は、内筒１２内に第１室３８と第２室３９とを画成している。第１室３８は、内筒１２内のピストン３５とロッドガイド３１との間に設けられ、第２室３９は、内筒１２内のピストン３５とベース部材３０との間に設けられている。内筒１２内の第２室３９は、内筒１２の一端側に設けられたベース部材３０によって、リザーバ室１３と画成されている。第１室３８および第２室３９には作動液体である油液が充填されており、リザーバ室１３には作動気体であるガスと作動液体である油液とが充填されている。
【００１５】
シリンダ装置１１は、一側がピストン３５に結合され、他側がシリンダ１４から開口部２３を介して延出するピストンロッド４１を有している。ピストンロッド４１には、ピストン３５がナット４３によって連結されている。ピストンロッド４１は、ロッドガイド３１およびシール部材３３を通って内筒１２およびシリンダ１４から外部へと延出している。ピストンロッド４１は、ロッドガイド３１に案内されて、内筒１２およびシリンダ１４に対して、ピストン３５と一体に軸方向に移動する。シール部材３３は、シリンダ１４とピストンロッド４１との間を閉塞して、内筒１２内の作動液体と、リザーバ室１３内の作動気体および作動液体とが外部に漏出するのを規制する。よって、シール部材３３は、シリンダ１４の開口部２３に設けられて、シリンダ１４内に封入される作動流体をシールする。開口部２３を含む加締め部３４は、側壁部２１と比して肉厚が薄肉である。これは、加締め部３４の加工力の低減を図るためである。また開口部２３を含む加締め部３４の薄肉化のために、スウェージ加工などの加工により肉厚を減じる加工がされる。よって、加締め部３４は、切削粉などが付着する可能性が高くなる。
【００１６】
ピストン３５には、軸方向に貫通する通路４４および通路４５が形成されている。通路４４，４５は、第１室３８と第２室３９とを連通可能となっている。シリンダ装置１１は、ピストン３５に当接することで通路４４を閉塞可能な円環状のディスクバルブ４６を、ピストン３５の軸方向の底部２２とは反対側に有している。また、シリンダ装置１１は、ピストン３５に当接することで通路４５を閉塞可能な円環状のディスクバルブ４７を、ピストン３５の軸方向の底部２２側に有している。
【００１７】
ディスクバルブ４６は、ピストンロッド４１が内筒１２およびシリンダ１４内への進入量を増やす縮み側に移動しピストン３５が第２室３９を狭める方向に移動して第２室３９の圧力が第１室３８の圧力よりも所定値以上高くなると通路４４を開くことになり、その際に減衰力を発生させる。ディスクバルブ４７は、ピストンロッド４１が内筒１２およびシリンダ１４からの突出量を増やす伸び側に移動しピストン３５が第１室３８を狭める方向に移動して第１室３８の圧力が第２室３９の圧力よりも所定値以上高くなると通路４５を開くことになり、その際に減衰力を発生させる。
【００１８】
ベース部材３０には、軸方向に貫通する通路５２および通路５３が形成されている。通路５２，５３は第２室３９とリザーバ室１３とを連通可能となっている。シリンダ装置１１は、ベース部材３０の軸方向の底部２２側に、ベース部材３０に当接することで通路５２を閉塞可能な円環状のディスクバルブ５５を有しており、ベース部材３０の軸方向の底部２２とは反対側に、ベース部材３０に当接することで通路５３を閉塞可能な円環状のディスクバルブ５６を有している。
【００１９】
ディスクバルブ５５は、ピストンロッド４１が縮み側に移動しピストン３５が第２室３９を狭める方向に移動して第２室３９の圧力がリザーバ室１３の圧力よりも所定値以上高くなると通路５２を開くことになり、その際に減衰力を発生させる。ディスクバルブ５６は、ピストンロッド４１が伸び側に移動しピストン３５が第１室３８側に移動して第２室３９の圧力がリザーバ室１３の圧力より低下すると通路５３を開くことになるが、その際にリザーバ室１３から第２室３９内に実質的に減衰力を発生させずに作動液体を流すサクションバルブである。
【００２０】
メインブラケット１５は、金属製であり、シリンダ１４の軸方向の中央位置よりも底部２２側の側壁部２１の外周部に溶接により固定されている。メインブラケット１５は、側壁部２１の底部２２側の外周面に嵌合する嵌合部６１と、嵌合部６１から互いに平行をなしてシリンダ１４の径方向の外方に延出する一対の延出部６２（図１は断面とした関係上一方のみ図示している）とを有している。一対の延出部６２には、それぞれ２箇所の取付穴６３が形成されており、メインブラケット１５は、これら取付穴６３に挿入される締結具（図示せず）で車輪側に連結される。
【００２１】
スプリングシート１６は、金属製であり、シリンダ１４の軸方向の中央位置よりも開口部２３側の側壁部２１の外周部に溶接により固定されている。スプリングシート１６は、側壁部２１の開口部２３側の外周面に嵌合する嵌合部６５と、嵌合部６５の全周から径方向外方に延出する延出部６６とを有している。スプリングシート１６は、延出部６６において車体を支持するスプリング（図示せず）の下端を受ける。
【００２２】
ハーネスブラケット１７は、金属製であり、シリンダ１４の側壁部２１における軸方向のメインブラケット１５とスプリングシート１６との間の外周部に溶接により固定されている。ハーネスブラケット１７は、ハーネス（図示せず）を支持する部分である。
【００２３】
ホースブラケット１８は、金属製であり、シリンダ１４の側壁部２１の軸方向の中央位置よりも底部２２側の外周部に溶接により固定されている。ホースブラケット１８は、ブレーキホース（図示せず）を支持する部分である。
【００２４】
次に、本実施形態のシリンダ装置１１の製造方法について説明する。
【００２５】
第１実施形態のシリンダ装置１１の製造方法では、図２に示すように、加締め部３４が形成される前（以下、加締め前と称す）の状態のシリンダ１４を成形するシリンダ加工工程Ｓ１と、メインブラケット１５をプレス加工を含んで成形するメインブラケット加工工程Ｓ２と、スプリングシート１６をプレス加工を含んで成形するスプリングシート加工工程Ｓ３と、ハーネスブラケット１７をプレス加工を含んで成形するハーネスブラケット加工工程Ｓ４と、ホースブラケット１８をプレス加工を含んで成形するホースブラケット加工工程Ｓ５と、がそれぞれ行われる。
【００２６】
シリンダ加工工程Ｓ１は、図３に示すように、材料である鋼管を所定長さに、例えばメタルソーで切断する切断工程Ｓ１０１と、切断工程Ｓ１０１で切断された鋼管の両端部の端面および内径面を旋削する両端加工工程Ｓ１０２と、両端加工工程Ｓ１０２の後の鋼管を溶剤で洗浄する洗浄工程Ｓ１０３と、洗浄工程Ｓ１０３の後の鋼管の一端を熱間成形で塑性変形させて閉じて底部２２を形成するクロージング工程Ｓ１０４とを含んで、加締め前のシリンダ１４を成形する。シリンダ加工工程Ｓ１は、開口部２３を含む加締め部３４の薄肉化のために、スウェージ加工により肉厚を減じる加工を含んでいる。
【００２７】
メインブラケット加工工程Ｓ２は、メインブラケット１５が複数部品からなる場合、これら部品をそれぞれプレス成形により成形する工程と、これら部品をプロジェクション溶接、スポット溶接あるいはシーム溶接等の電気抵抗溶接で接合する工程とを含んでいる。
【００２８】
シリンダ加工工程Ｓ１の後、加締め前のシリンダ１４に刻印を施す刻印工程Ｓ６を行う。
【００２９】
刻印工程Ｓ６の後、メインブラケット加工工程Ｓ２で成形されたメインブラケット１５と、スプリングシート加工工程Ｓ３で成形されたスプリングシート１６とを、シリンダ１４に溶接するメインブラケット・スプリングシート溶接工程Ｓ７を行う。このメインブラケット・スプリングシート溶接工程Ｓ７では、炭酸ガスアーク溶接によって、メインブラケット１５およびスプリングシート１６をシリンダ１４に溶接する。
【００３０】
メインブラケット・スプリングシート溶接工程Ｓ７の後、メインブラケット１５およびスプリングシート１６が溶接されたシリンダ１４を冷却する冷却工程Ｓ８を行う。
【００３１】
冷却工程Ｓ８の後、メインブラケット１５およびスプリングシート１６が溶接されたシリンダ１４を矯正するとともに所定の位置に穴開けを行う矯正・穴開工程Ｓ９を行う。
【００３２】
矯正・穴開工程Ｓ９の後、メインブラケット１５およびスプリングシート１６が溶接されたシリンダ１４のシリンダ１４の側壁部２１に、ハーネスブラケット加工工程Ｓ４で成形されたハーネスブラケット１７を溶接するハーネスブラケット溶接工程Ｓ１０を行う。
このハーネスブラケット溶接工程Ｓ１０では、炭酸ガスアーク溶接によって、ハーネスブラケット１７をシリンダ１４に溶接する。
【００３３】
ハーネスブラケット溶接工程Ｓ１０の後、メインブラケット１５、スプリングシート１６およびハーネスブラケット１７が溶接されたシリンダ１４の側壁部２１の外周部に、ホースブラケット加工工程Ｓ５で成形されたホースブラケット１８を溶接により固定するホースブラケット溶接工程Ｓ１１（溶接工程）を行う。このホースブラケット溶接工程Ｓ１１では、プロジェクション溶接、スポット溶接あるいはシーム溶接等の電気抵抗溶接によって、ホースブラケット１８をシリンダ１４に溶接する。
【００３４】
ホースブラケット溶接工程Ｓ１１の後、メインブラケット１５、スプリングシート１６、ハーネスブラケット１７およびホースブラケット１８が溶接されたシリンダ１４を冷却するとともにシリンダ１４の密閉性を検査する冷却・漏れ確認工程Ｓ１２を行う。
【００３５】
冷却・漏れ確認工程Ｓ１２の後、シリンダ１４におけるメインブラケット１５、ハーネスブラケット１７およびホースブラケット１８の取り付け位置が適正であるか否かを検査するブラケット位置確認工程Ｓ１３を行う。
【００３６】
以上のようにして、メインブラケット１５、スプリングシート１６、ハーネスブラケット１７およびホースブラケット１８を、加締め前のシリンダ１４に溶接してなる図４に示すシリンダ接合体７１を製造する。
【００３７】
次に、上記シリンダ接合体７１を、図５に示すハンガ８１に取り付けるハンガ取付工程Ｓ１４を行う。ハンガ８１は、水平方向に沿う直線状のベース棒部８２と、ベース棒部８２の長さ方向の中央から鉛直上方に延出する吊下棒部８３とを有している。また、ハンガ８１は、ベース棒部８２の長さ方向の両端部と、吊下棒部８３の長さ方向の中間部とを繋ぐ連結棒部８４を有している。ベース棒部８２と連結棒部８４とは全体として四角枠状をなしている。
【００３８】
また、ハンガ８１は、ベース棒部８２の長さ方向の両端部それぞれに、ベース棒部８２に直交して水平方向に沿う長横棒部８６を有しており、両方の長横棒部８６のそれぞれの両端部に、長横棒部８６から鉛直上方に延びる長支持棒部８７を有している。また、ハンガ８１は、ベース棒部８２の長さ方向の中央部に、ベース棒部８２に直交して水平方向に沿う短横棒部８８を有しており、短横棒部８８の両端部に、短横棒部８８から鉛直上方に延びる短支持棒部８９を有している。
【００３９】
両側の長横棒部８６は長さが同等であって短横棒部８８よりも長く、両側の長横棒部８６および短横棒部８８はいずれも長さ方向の中央位置でベース棒部８２に連結されている。また、４本の長支持棒部８７は長さが同等であり、２本の短支持棒部８９も長さが同等である。長支持棒部８７は、短支持棒部８９よりも長さが長い。
【００４０】
以上により、ベース棒部８２の長さ方向において、一方の長横棒部８６と短横棒部８８と他方の長横棒部８６とは等間隔で配置されており、よって、ベース棒部８２の長さ方向において、一側の長支持棒部８７と短支持棒部８９と他側の長支持棒部８７とが等間隔で配置されている。短横棒部８８および短支持棒部８９と、吊下棒部８３とは、ベース棒部８２の長さ方向において同位置に設けられている。
【００４１】
吊下棒部８３は、長支持棒部８７よりも長さが長く、その上端部には、図６に示すコンベア１００に連結される連結部９１が設けられている。
【００４２】
ハンガ取付工程Ｓ１４においては、４本の長支持棒部８７および２本の短支持棒部８９の合計６本に、最大６個のシリンダ接合体７１が取り付けられる。シリンダ接合体７１は、シリンダ１４が開口部２３を介して長支持棒部８７および短支持棒部８９のうちの取り付け先に被せられることになり、その際に、底部２２が長支持棒部８７および短支持棒部８９のうちの取り付け先の上端部に当接して支持される。言い換えれば、ハンガ８１は、長支持棒部８７および短支持棒部８９が、シリンダ接合体７１のシリンダ１４に開口部２３から挿入されて、底部２２に当接することにより、シリンダ接合体７１を支持する。
【００４３】
このようにしてシリンダ接合体７１を支持した状態のハンガ８１が、図６に示すように連結部９１においてコンベア１００に吊り下げられて、コンベア１００で自動搬送される。このとき、ハンガ８１はベース棒部８２がコンベア１００の搬送方向に沿う姿勢で搬送される。このようにハンガ８１をコンベア１００で搬送しながら、ハンガ８１に支持されたシリンダ接合体７１を塗装機１０１に通す。ハンガ８１は、コンベア１００の搬送方向において、一側の長支持棒部８７と短支持棒部８９と他側の長支持棒部８７とが等間隔で配置されている。
【００４４】
塗装機１０１では、シリンダ接合体７１に対し、まず、前処理工程Ｓ１５において塗装の前処理を行った後、洗浄工程Ｓ１６において洗浄を行い、その後、塗装工程Ｓ１７において塗装を行う。この塗装工程Ｓ１７は、例えば、ハンガ８１に支持されたシリンダ接合体７１をハンガ８１ごと塗料に浸ける浸漬塗装となっている。塗装機１０１では、塗装工程Ｓ１７の後、洗浄工程Ｓ１８において洗浄を行い、その後、焼付乾燥工程Ｓ１９で焼き付けおよび乾燥を行う。焼き付け乾燥が行われた後のシリンダ接合体７１がコンベア１００の搬送によって塗装機１０１から出てくる。すなわち、シリンダ１４を含むシリンダ接合体７１をハンガ８１に吊るした状態で塗装機１０１内を移動させて塗装工程Ｓ１７を行う。
【００４５】
コンベア１００で搬送されて、塗装機１０１で塗装および焼き付け乾燥が行われた後、塗装機１０１から出てきたシリンダ接合体７１は、そのままコンベア１００で搬送されて、脱磁装置１０５Ａに導入され、脱磁装置１０５Ａを通過後、脱磁装置１０５Ａよりも搬送方向下流側の脱磁装置１０５Ｂに導入されて、脱磁装置１０５Ｂを通過する。シリンダ接合体７１は、これら脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂを通過する間に脱磁工程Ｓ２０で脱磁が行われる。すなわち、脱磁工程Ｓ２０は、シリンダ１４を含むシリンダ接合体７１を、ハンガ８１に吊るした状態での塗装工程Ｓ１７に引き続き、ハンガ８１に吊るした状態で脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂ内を移動させて行う。言い換えれば、塗装工程Ｓ１７で、ハンガ８１に吊るされて塗装されたシリンダ１４を含むシリンダ接合体７１は、ハンガ８１から外されることなく、脱磁工程Ｓ２０で脱磁される。
【００４６】
図７に示すように、脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂのうち、搬送方向上流側の脱磁装置１０５Ａは、ハンガ８１にセットされてコンベア１００で搬送されるシリンダ接合体７１をハンガ８１とともに通過させるもので、ハンガ８１およびシリンダ接合体７１を通過させる脱磁室１０６を有している。脱磁装置１０５Ａは、コンベア１００で搬送されるハンガ８１の下方に配置されるベース部１１１と、コンベア１００を挟む水平両側にコンベア１００と平行に鉛直配置されてベース部１１１から上方に延出する一対の壁部１１２と、一対の壁部１１２の上端縁部から互いに近づく方向に延出する一対の天井部１１３とを有している。これらベース部１１１、一対の壁部１１２および一対の天井部１１３で囲まれて脱磁室１０６が形成されており、一対の天井部１１３の間は、ハンガ８１の吊下棒部８３を通過させる上部開口通路１１４となっている。なお、コンベア１００は図７中紙面奥から手前に向かって搬送される。
【００４７】
脱磁装置１０５Ａには、コンベア１００の搬送によるハンガ８１の進行方向に見て左右方向一側、具体的には進行方向左側の天井部１１３に上コイル１２１が設けられている。
また、脱磁装置１０５Ａには、ベース部１１１の、この上コイル１２１の鉛直下方位置に、下コイル１２２が設けられている。脱磁装置１０５Ａは、水平方向の位置が重なり合うこれら上コイル１２１および下コイル１２２を用いた電流減衰法によって、通過するハンガ８１の進行方向左側の２本の長支持棒部８７および左側の１本の短支持棒部８９に支持されたシリンダ接合体７１に対して脱磁を行う。
【００４８】
脱磁装置１０５Ａには、ハンガ８１の吊下棒部８３を検知するセンサ１２５が、天井部１１３に設けられている。センサ１２５は、上下方向およびコンベア１００の搬送方向において位置が合う発光素子１２６と受光素子１２７とからなるもので、発光素子１２６の発光を受光素子１２７が受光している状態では、吊下棒部８３を検知せず、この状態から発光素子１２６の発光を受光素子１２７が受光しなくなると吊下棒部８３を検知する。センサ１２５は、コンベア１００の搬送方向において、図８に示すように、長支持棒部８７と短支持棒部８９との間隔と同じ間隔で３箇所に設けられている。言い換えれば、センサ１２５は、コンベア１００の搬送方向において、ハンガ８１に支持されているシリンダ接合体７１と同じ間隔で設けられている。
【００４９】
脱磁装置１０５Ａは、コンベア１００の搬送方向において、図８（ａ）に示すように、最も上流側のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向先頭左側の長支持棒部８７が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が重なり合うことになる。脱磁装置１０５Ａは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向先頭左側の長支持棒部８７に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５０】
また、脱磁装置１０５Ａは、コンベア１００の搬送方向において、図８（ｂ）に示すように、中間のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向左側の短支持棒部８９が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が重なり合うことになる。脱磁装置１０５Ａは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向左側の短支持棒部８９に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５１】
また、脱磁装置１０５Ａは、コンベア１００の搬送方向において、図８（ｃ）に示すように、最も下流側のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向最後尾左側の長支持棒部８７が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が合うことになる。脱磁装置１０５Ａは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向最後尾左側の長支持棒部８７に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５２】
図９に示すように、搬送方向下流側の脱磁装置１０５Ｂには、コンベア１００の搬送によるハンガ８１の進行方向に見て、脱磁装置１０５Ａとは左右方向逆側、具体的には進行方向右側の天井部１１３に上コイル１２１が設けられている。また、ベース部１１１の、この上コイル１２１の鉛直下方位置に、下コイル１２２が設けられている。よって、下流側の脱磁装置１０５Ｂは、これら上コイル１２１および下コイル１２２を用いた電流減衰法によって、通過するハンガ８１の進行方向右側の２本の長支持棒部８７および右側の１本の短支持棒部８９に支持されたシリンダ接合体７１に対して脱磁を行う。なお、コンベア１００は図９中紙面奥から手前に向かって搬送される。
【００５３】
搬送方向下流側の脱磁装置１０５Ｂにも、ハンガ８１の吊下棒部８３を検知する、上流側の脱磁装置１０５Ａと同様のセンサ１２５が、コンベア１００の搬送方向において、長支持棒部８７と短支持棒部８９との間隔と同じ間隔で３箇所に設けられている。
【００５４】
脱磁装置１０５Ｂは、コンベア１００の搬送方向において、最も上流側のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向先頭右側の長支持棒部８７が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が重なり合うことになる。脱磁装置１０５Ｂは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向先頭右側の長支持棒部８７に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５５】
また、脱磁装置１０５Ｂは、コンベア１００の搬送方向において、中間のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向右側の短支持棒部８９が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が重なり合うことになる。脱磁装置１０５Ｂは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向右側の短支持棒部８９に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５６】
また、脱磁装置１０５Ｂは、コンベア１００の搬送方向において、最も下流側のセンサ１２５がハンガ８１の吊下棒部８３を検知するタイミングで、このハンガ８１の進行方向最後尾右側の長支持棒部８７が、上コイル１２１および下コイル１２２と、水平方向の位置が重なり合うことになる。脱磁装置１０５Ｂは、このタイミングで上コイル１２１および下コイル１２２に脱磁電流を流して、進行方向最後尾右側の長支持棒部８７に支持されているシリンダ接合体７１を脱磁する。
【００５７】
以上により、この脱磁工程Ｓ２０の前に、シリンダ１４の外周側を含むシリンダ接合体７１の外周側を塗装する塗装工程Ｓ１７と、シリンダ１４の外周側を含むシリンダ接合体７１を乾燥する焼付乾燥工程Ｓ１９とが、この順に行われている。また、塗装工程Ｓ１７の前に、電気抵抗溶接によってホースブラケット１８をシリンダ１４に溶接するホースブラケット溶接工程Ｓ１１が行われている。よって、ホースブラケット溶接工程Ｓ１１と脱磁工程Ｓ２０との間に、シリンダ１４の外周側を塗装する塗装工程Ｓ１７を行っており、塗装工程Ｓ１７の後、焼付乾燥工程Ｓ１９を行い、その後、脱磁工程Ｓ２０を行っている。
【００５８】
脱磁工程Ｓ２０においては、ハンガ８１がコンベア１００で搬送されて２台の脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂを通過すると、ハンガ８１に支持された最大６本のシリンダ接合体７１が脱磁された状態になる。このように脱磁されたシリンダ接合体７１を、脱荷工程Ｓ２１においてハンガ８１から取り外し、組付工程Ｓ２２に送る。
【００５９】
すると、組付工程Ｓ２２において、シリンダ接合体７１に内装部品が組み付けられる。
ここで、内装部品は、図１に示す内筒１２の一端にベース部材３０が嵌合され、ピストンロッド４１が取り付けられた状態のピストン３５が内筒１２内に嵌合されている。また、内装部品は、ピストンロッド４１を内側に挿通させるようにしてロッドガイド３１が内筒１２の他端に嵌合され、ロッドガイド３１の外側に、ピストンロッド４１を内側に挿通させるようにしてシール部材３３が配置されている。内装部品は、このような状態に別途組み立てられている。
【００６０】
そして、組付工程Ｓ２２において、シリンダ接合体７１に、これら内装部品を開口部２３から挿入して、ロッドガイド３１および封口部材であるシール部材３３を、シリンダ１４に嵌合させ、ベース部材３０を底部２２に当接させる。その後、シール部材３３をロッドガイド３１に押し付けながら、側壁部２１の開口部２３側をカール加工により内側にカールさせて加締め部３４を形成する加締め工程を行う。この加締め工程を含む組付工程Ｓ２２を経て、シリンダ装置１１が製造される。このように、組付工程Ｓ２２は、シリンダ１４内にピストン３５、ピストンロッド４１およびシール部材３３を開口部２３を介して組み付ける工程となっている。
【００６１】
上記した特許文献１には、磁化されたタイヤを脱磁することが記載されている。ところで、シリンダ装置において密封性を向上させることが要望されている。シリンダ装置１１を製造する場合、組付工程Ｓ２２においては、上記したように、シリンダ接合体７１のシリンダ１４内にピストン３５、ピストンロッド４１およびシール部材３３等が開口部２３を介して組み付けられることになる。この組付工程Ｓ２２の前に行われるホースブラケット溶接工程Ｓ１１にいて、電気抵抗溶接によって、ホースブラケット１８をシリンダ１４に溶接することになるが、この電気抵抗溶接によってシリンダ１４が励磁され磁化されてしまう。シリンダ１４の特に開口部２３が磁化されていると、磁力で開口部２３内に切削粉等の金属異物が付着してしまう可能性がある。この金属異物は、シール部材３３の開口部２３への組み付け時にシール部材３３に傷を付けたり、シール部材３３とシリンダ１４との間に挟まれてしまう可能性がある。すると、シリンダ装置１１の密封性を低下させてしまう可能性があり、場合によっては、シリンダ１４から作動流体が漏れ出てしまう可能性がある。
【００６２】
これに対して、本実施形態は、ホースブラケット１８を電気抵抗溶接によりシリンダ１４に固定するホースブラケット溶接工程Ｓ１１の後、開口部２３を含むシリンダ１４を脱磁する脱磁工程Ｓ２０を行い、その後で、シリンダ１４内にピストン３５、ピストンロッド４１およびシール部材３３等を開口部２３を介して組み付ける組付工程Ｓ２２を行う。
よって、シール部材３３の組み付け時には、シリンダ１４が脱磁されているため、シリンダ１４による切削粉等の金属異物の吸着が抑制される。したがって、シール部材３３の開口部２３への組み付け時の損傷や、シール部材３３とシリンダ１４との間への金属異物の挟み込みを抑制することができる。したがって、シリンダ装置１１の密封性を向上させることができる。
【００６３】
また、ホースブラケット溶接工程Ｓ１１と脱磁工程Ｓ２０との間に、シリンダ１４の外周側を含むシリンダ接合体７１の外周側を塗装する塗装工程Ｓ１７を含むため、例えば、シリンダ１４をハンガ８１に吊るした状態で塗装機１０１内を移動させて塗装工程Ｓ１７を行う場合に、塗装後、シリンダ１４をハンガ８１に吊るした状態のまま、脱磁工程Ｓ２０を行うことができる。また、塗装後、シリンダ１４を乾燥する焼付乾燥工程Ｓ１９を行い、その後、脱磁工程Ｓ２０を行う場合に、塗装後、シリンダ１４をハンガ８１に吊るした状態のまま、焼付乾燥工程Ｓ１９を行い、さらに脱磁工程Ｓ２０を行うことができる。
したがって、シリンダ接合体７１をハンガ８１から取り外すことなく脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂ内を通過させて脱磁することができる。
【００６４】
なお、溶接工程Ｓ１１の後、塗装工程Ｓ１７の前に脱磁工程Ｓ２０を行って、脱磁してから塗装しても良い。この場合、ハンガ取付工程Ｓ１４を行ってシリンダ接合体７１をハンガ８１にセットしてコンベア１００で搬送しつつ脱磁装置１０５Ａ，１０５Ｂで脱磁工程Ｓ２０を行い、その後、そのまま、コンベア１００で搬送しつつ塗装機１０１で、前処理工程Ｓ１５、洗浄工程Ｓ１６、塗装工程Ｓ１７、洗浄工程Ｓ１８および焼付乾燥工程Ｓ１９を行う。
【００６５】
シリンダ加工工程Ｓ１では、開口部２３を含む加締め部３４の薄肉化のために、スウェージ加工により肉厚を減じる加工がされる。よって、加締め部３４は、切削粉などが付着する可能性が高くなる。これに対し、脱磁工程Ｓ２０の前に、スウェージ加工を含むシリンダ加工工程Ｓ１を行うため、脱磁工程Ｓ２０を行うことによる効果が高い。
【００６６】
以上の実施形態においては  脱磁工程Ｓ２０において、シリンダ１４を含むシリンダ接合体７１の全体を脱磁するようにしたが、シリンダ１４の開口部２３へのシール部材３３の組み付け時における金属異物の影響を抑制するためには、少なくともシリンダ１４の開口部２３を脱磁すれば良い。
【００６７】
以上に述べた実施形態の第１の態様は、一側に開口部を有するシリンダと、前記シリンダ内に設けられるピストンと、一側が前記ピストンに結合され、他側が前記シリンダから延出するピストンロッドと、前記シリンダの開口部に設けられて該シリンダ内に封入される作動流体をシールするシール部材と、前記シリンダの外周側に設けられる装着部材と、を有するシリンダ装置の製造方法であって、前記装着部材を電気抵抗溶接により前記シリンダに固定する溶接工程と、前記シリンダの少なくとも前記開口部を脱磁する脱磁工程と、前記シリンダに前記ピストン、前記ピストンロッドおよび前記シール部材を前記開口部を介して組み付ける組付工程と、を含むことを特徴とする。
【００６８】
第２の態様は、第１の態様において、前記溶接工程と前記脱磁工程との間に、前記シリンダの外周側を塗装する塗装工程を含むことを特徴とする。
【００６９】
第３の態様は、第２の態様において、前記塗装工程を、前記シリンダをハンガに吊るした状態で塗装機内を移動させて行い、前記脱磁工程を、前記シリンダを前記ハンガに吊るした状態で行うことを特徴とする。
【００７０】
第４の態様は、第２または第３の態様において、前記塗装工程の後、前記シリンダを乾燥する乾燥工程を行い、その後、前記脱磁工程を行うことを特徴とする。
【００７１】
第５の態様は、第１乃至第４のいずれか一態様において、前記シリンダの前記開口部を薄肉にするスウェージ加工工程を前記脱磁工程の前に行うことを特徴とする。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明によれば、密封性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００７３】
１１  シリンダ装置
１４  シリンダ
１８  ホースブラケット（装着部材）
２３  開口部
３３  シール部材
３５  ピストン
４１  ピストンロッド
８１  ハンガ
１０１  塗装機
１０５Ａ，１０５Ｂ  脱磁装置
Ｓ１１  ホースブラケット溶接工程（溶接工程）
Ｓ１７  塗装工程
Ｓ１９  焼付乾燥工程（乾燥工程）
Ｓ２０  脱磁工程
Ｓ２２  組付工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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