(57)【要約】  第一搬送装置１０でガラス基材Ｇを縦向きの姿勢で搬送する第一ステップと、ガラス基材Ｇを第一搬送装置１０から縦向きの姿勢としたテーブル部２１に移載すると共に、テーブル部２１を横向きに反転させて、ガラス基材Ｇの姿勢を横向きに変更する第二ステップと、横向きの姿勢のガラス基材Ｇをテーブル部２１から第二搬送装置３０に移載する第三ステップと、第二搬送装置３０でガラス基材Ｇを横向きの姿勢で搬送する第四ステップと、を備える。第一ステップにおいて、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置をセンサで検出すると共に、センサの検出結果に基づいて、テーブル部２１に対するガラス基材Ｇの位置を第一搬送装置１０によって調整する。
2018180651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一搬送装置によって、ガラス基材を縦向きの姿勢で搬送する第一ステップと、
縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を縦向きの姿勢とした状態で、前記ガラス基材を前記第一搬送装置から前記テーブル部に移載すると共に、前記テーブル部を横向きに反転させて前記ガラス基材の姿勢を横向きに変更する第二ステップと、
横向きの姿勢の前記ガラス基材を、前記テーブル部から第二搬送装置に移載する第三ステップと、
第二搬送装置によって、横向きの姿勢の前記ガラス基材を搬送する第四ステップと、を備えたガラス板の製造方法であって、
前記第一ステップにおいて、前記第一搬送装置の搬送経路上で、前記ガラス基材の位置を第一センサによって検出すると共に、前記第一センサの検出結果に基づいて、前記テーブル部に対する前記ガラス基材の位置を前記第一搬送装置によって調整することを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記第一センサが、前記第一搬送装置に取り付けられ、前記ガラス基材と共に前記搬送経路上を移動することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記第一搬送装置が、前記ガラス基材の上端部を支持した状態で、前記ガラス基材を吊り下げながら移動することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記第一搬送装置の前記搬送経路が、前記ガラス基材を板厚方向に沿って移動させる第一経路を備え、前記第一センサが、前記第一経路内で前記ガラス基材の幅方向端部の上方部分の位置を検出することを特徴とする請求項３に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記第一搬送装置の前記搬送経路が、前記第一経路の下流側に、前記ガラス基材を面方向に沿って移動させる第二経路を備え、前記テーブル部に対する前記ガラス基材の位置を、前記第二経路内での前記ガラス基材の移動量によって調整することを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記第一センサが、前記ガラス基材の幅方向端辺に接触する接触式センサであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記テーブル部が、前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第一コンベアを備え、
前記第三ステップにおいて、前記第一コンベアによって、前記ガラス基材を前記第二搬送装置に移載することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記テーブル部は、前記ガラス基材を浮上させるエア浮上部を備え、
前記第三ステップにおいて、前記エア浮上部によって、前記ガラス基材を前記テーブル部から浮上させることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記テーブル部は、前記第二ステップにおいて、前記テーブル部を横向きの姿勢としたときにエア配管が接続され、前記第三ステップにおいて、前記エア配管から前記エア浮上部にエアが供給されることを特徴とする請求項８に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記テーブル部は、前記テーブル部上の前記ガラス基材を検出する第二センサを有し、
前記第二ステップにおいて、前記第二センサによって前記ガラス基材を検出した時より後で、かつ、前記テーブル部に前記ガラス基材の全面が沿う時より前に、前記テーブル部の反転を開始することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記第二ステップにおいて、前記ガラス基材の板厚が厚いほど、前記テーブル部の反転を早いタイミングで開始することを特徴とする請求項１０に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
前記第二搬送装置は、前記ガラス基材を吸着しつつ搬送する第二のコンベアを備え、
前記第四ステップにおいて、前記第二コンベアによって、前記ガラス基材を搬送することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１３】
前記第一ステップから前記第四ステップの間、前記ガラス基材は、緩衝シートに重ねられた状態で搬送されることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１４】
前記第一ステップにおいて、前記ガラス基材を複数箇所に配置して、前記第一搬送装置によって、前記テーブル部に向けて前記複数箇所から前記ガラス基材を搬送することを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１５】
ガラス基材を縦向きの姿勢で保持しつつ搬送する第一搬送装置と、前記第一搬送装置によって移載された前記ガラス基材の姿勢を変更するために、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部と、前記テーブル部によって姿勢を横向きに変更された前記ガラス基材を搬送する第二搬送装置と、を備えるガラス板の製造装置であって、
前記第一搬送装置の搬送経路上に、前記ガラス基材の位置を検出する第一センサを備え、
前記第一搬送装置は、前記第一センサの検出結果に基づいて、前記テーブル部に対する前記ガラス基材の位置を調整することを特徴とするガラス板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス板の製造においては、特許文献１に示すように、複数のガラス基材を縦向きの姿勢でパレット上に積層させておき、その後、パレットから１枚ずつガラス基材を取り出して、所望の寸法に切断してガラス板を製造する技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２０１４／１１９４５８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような方法で所望の寸法のガラス板を製造する場合、ガラス板を切り出すためのガラス基材を、縦向きの姿勢から横向きの姿勢に変更する必要がある。そのため、ガラス基材の姿勢を効率よく反転させることができる技術の開発が望まれていた。【０００５】
この際、横向きの姿勢に変更されたガラス基材の位置決めを効率よく行うことができる技術の開発も望まれていた。【０００６】
本発明は、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更すると共に、横向きの姿勢に変更されたガラス基材の位置決めを効率よく行うことを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板の製造方法は、第一搬送装置によって、ガラス基材を縦向きの姿勢で搬送する第一ステップと、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部を縦向きの姿勢とした状態で、ガラス基材を第一搬送装置からテーブル部に移載すると共に、テーブル部を横向きに反転させてガラス基材の姿勢を横向きに変更する第二ステップと、横向きの姿勢のガラス基材を、テーブル部から第二搬送装置に移載する第三ステップと、第二搬送装置によって、横向きの姿勢の前記ガラス基材を搬送する第四ステップと、を備えたガラス板の製造方法であって、第一ステップにおいて、第一搬送装置の搬送経路上で、ガラス基材の位置を第一センサによって検出すると共に、第一センサの検出結果に基づいて、テーブル部に対するガラス基材の位置を第一搬送装置によって調整することを特徴とする。このような構成によれば、テーブル部を用いて、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更することができる。加えて、第一搬送装置が第一センサの検出結果に基づいてテーブル部に対するガラス基材の位置を調整（補正）するため、縦向きの姿勢のガラス基材がテーブル部に移載された時点でガラス基材の位置決めが完了する。従って、テーブル部によってガラス基材を横向きの姿勢に変更するだけで、横向きの姿勢のガラス基材も位置決めされた状態がそのまま維持される。よって、横向きの姿勢に変更されたガラス基材の位置決めを効率よく行うことができる。【０００８】
上記の構成において、第一センサが、第一搬送装置に取り付けられ、ガラス基材と共に搬送経路上を移動することが好ましい。このようにすれば、ガラス基材を移動させながら、ガラス基材の位置を検出しやすくなる。【０００９】
上記の構成において、第一搬送装置が、ガラス基材の上端部を支持した状態で、ガラス基材を吊り下げながら移動することが好ましい。このようにすれば、ガラス基材の上端部の支持を解除するだけで、ガラス基材を第一搬送装置からテーブル部に受け渡すことができる。【００１０】
上記の構成において、第一搬送装置の搬送経路が、ガラス基材を板厚方向に沿って移動させる第一経路を備え、第一センサが、第一経路内でガラス基材の幅方向端部の上方部分の位置を検出することが好ましい。すなわち、ガラス基材の上端部を支持した状態で、ガラス基材を吊り下げながらガラス基材を板厚方向に沿って移動させると、空気抵抗等によって、ガラス基材の下端部が、支持している上端部よりも進行方向の後方側に位置するように、ガラス基材が上下方向で湾曲する傾向にある。このような上下方向に亘る湾曲変形が先に生じると、ガラス基材の幅方向端部の上方部分の位置がばらつく原因となり得る幅方向に亘る湾曲変形は生じにくい。従って、ガラス基材の幅方向端部の上方部分の位置は安定し、ガラス基材の正確な位置を検出しやすくなる。【００１１】
上記の構成において、第一搬送装置の搬送経路が、第一経路の下流側に、ガラス基材を面方向に沿って移動させる第二経路を備え、テーブル部に対するガラス基材の位置を、第二経路内でのガラス基材の移動量によって調整してもよい。このようにすれば、ガラス基材の移動量を小さくし、無駄のない搬送を実現できる。【００１２】
上記の構成において、第一センサが、ガラス基材の幅方向端辺に接触する接触式センサであることが好ましい。このようにすれば、ガラス基材が薄い場合（例えば、３００μｍ以下）等であっても、ガラス基材の位置を確実に検出することができる。【００１３】
上記の構成において、テーブル部は、ガラス基材を吸着しつつ搬送する第一コンベアを備え、第三ステップにおいて、前記第一コンベアによって、前記ガラス基材を前記第二の搬送装置に移載するようにしてもよい。このようにすれば、第三ステップにおいて、ガラス基材をテーブル部から第二搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１４】
上記の構成において、テーブル部は、ガラス基材を浮上させるエア浮上部を備え、第三ステップにおいて、エア浮上部によって、ガラス基材をテーブル部から浮上させてもよい。このようにすれば、第三ステップにおいて、ガラス基材をテーブル部から第二搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１５】
上記の構成において、テーブル部は、第二ステップにおいて、テーブル部を横向きの姿勢としたときにエア配管が接続され、第三ステップにおいて、エア配管からエア浮上部にエアが供給されることを特徴とする。このようにすれば、第三ステップにおいて、エア浮上部にエアが確実に供給され、ガラス基材をテーブル部から第二搬送装置に効率よく移載することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１６】
上記の構成において、テーブル部は、テーブル部上のガラス基材を検出する第二センサを有し、第二ステップにおいて、第二センサによってガラス基材を検出した時より後で、かつ、テーブル部にガラス基材の全面が沿う時より前に、テーブル部の反転を開始するようにしてもよい。このようにすれば、第二ステップにおいて、テーブル部を早期に反転させることができるため、ガラス基材の姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１７】
上記の構成において、第二ステップにおいて、ガラス基材の板厚が厚いほど、テーブル部の反転を早いタイミングで開始するようにしてもよい。このようにすれば、第二ステップにおいて、テーブル部をより早期に反転させることができるため、ガラス基材の姿勢を効率よく変更することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１８】
上記の構成において、第二搬送装置は、ガラス基材を吸着しつつ搬送する第二コンベアを備え、第四ステップにおいて、第二コンベアによって、ガラス基材を搬送するようにしてもよい。このようにすれば、第四ステップにおいて、ガラス基材を効率よく搬送することができ、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００１９】
上記の構成において、第一ステップから第四ステップの間、ガラス基材は、緩衝シートに重ねられた状態で搬送されることが好ましい。このようにすれば、ガラス基材を傷めずに、効率よく搬送することができる。【００２０】
上記の構成において、第一ステップにおいて、ガラス基材を複数箇所に配置して、第一搬送装置によって、テーブル部に向けて、複数箇所からガラス基材を搬送するようにしてもよい。このようにすれば、ガラス板をより効率よく製造することができる。【００２１】
上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板の製造装置は、ガラス基材を縦向きの姿勢で保持しつつ搬送する第一搬送装置と、第一搬送装置によって移載されたガラス基材の姿勢を変更するために、縦向きと横向きに反転可能なテーブル部と、テーブル部によって姿勢を横向きに変更されたガラス基材を搬送する第二搬送装置と、を備えるガラス板の製造装置であって、第一搬送装置の搬送経路上に、ガラス基材の位置を検出する第一センサを備え、第一搬送装置は、第一センサの検出結果に基づいて、テーブル部に対するガラス基材の位置を調整することを特徴とする。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受し得る。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置によれば、ガラス基材の姿勢を縦向きから横向きに効率よく変更すると共に、横向きの姿勢に変更されたガラス基材の位置決めを効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】第一実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す斜視模式図。
【図２】第一実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す平面模式図。
【図３】第一実施形態に係るガラス板の製造装置に含まれる第一搬送装置の正面模式図。
【図４】第一実施形態に係るガラス板の製造装置に含まれる第一搬送装置の側面模式図。
【図５】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第一ステップを示す平面模式図。
【図６Ａ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す側面模式図。
【図６Ｂ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す側面模式図。
【図６Ｃ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す側面模式図。
【図６Ｄ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す側面模式図。
【図６Ｅ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す側面模式図。
【図７】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第二ステップを示す平面模式図。
【図８Ａ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第一ステップ〜第三ステップを示す側面模式図。
【図８Ｂ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第一ステップ〜第三ステップを示す側面模式図。
【図８Ｃ】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第一ステップ〜第三ステップを示す側面模式図。
【図９】第一実施形態に係るガラス板の製造方法に含まれる第三ステップ〜第四ステップを示す平面模式図。
【図１０】第二実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面模式図。
【図１１】第三実施形態に係るガラス板の製造装置に含まれる第一搬送装置の正面模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
（第一実施形態）
本発明の第一実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を説明する。なお、以下の説明では、説明の便宜上、ガラス板の製造装置の周囲において、図１に示すように、Ｘ・Ｙ・Ｚ軸からなる３次元直交座標系を規定している。Ｘ軸方向とＹ軸方向は水平であり、Ｚ軸方向は鉛直である。
【００２５】
図１及び図２に示すように、第一実施形態に係るガラス板の製造装置１は、矩形状の大板ガラスであるガラス基材Ｇからガラス板（図示なし）を製造するために、後工程（本実施形態では切断工程）の上流部で、ガラス基材Ｇの姿勢を縦向きから横向きに変更すると共に、後工程にガラス基材Ｇを搬送する装置である。製造装置１は、第一搬送装置１０と、反転台２０と、第二搬送装置３０とを主たる構成として備えている。
【００２６】
ガラス基材Ｇは、切断工程に備えて準備されたガラス板である。ガラス基材Ｇは、ガラスリボンを所定の長さに切断することによって製造され、そのガラスリボンは、ダウンドロー法やフロート法によって連続成形される。
【００２７】
製造装置１では、ガラス基材Ｇが緩衝シートＳに重ねられた積層体の状態で搬送されるが、ガラス基材Ｇのみを搬送するようにしてもよい。なお、以後の説明では、積層体について、緩衝シートＳの説明及び図示を省略する場合がある。
【００２８】
第一搬送装置１０の搬送経路の上流端には、複数枚のガラス基材Ｇが積層されたパレット４０が準備されている。パレット４０には、その傾斜面４１に立て掛けるようにして、複数枚のガラス基材Ｇが縦向きの姿勢で積層されている。この状態で、隣接するガラス基材Ｇの相互間には、緩衝シートＳが介装されている。ここで、本説明で言う「縦向きの姿勢」には、ガラス基材Ｇに上端部が観念できる状態にあり、上端部を把持することができる姿勢を広く含んでおり、鉛直向きから傾斜している姿勢（略鉛直姿勢）も含まれる。
【００２９】
第一搬送装置１０は、パレット４０のガラス基材Ｇを一枚ずつ縦向きの姿勢のまま、反転台２０まで搬送するための装置である。第一搬送装置１０は、複数（図示例は２つ）のチャック部１１と、変位部１２とを備えている。
【００３０】
チャック部１１は、変位部１２から下方に向けて突設されており、縦向きのガラス基材Ｇをその上端部を把持した状態で吊り下げ可能とされている。ここで、パレット４０上に積層されているガラス基材Ｇをチャック部１１で把持する際に、作業者がチャック部１１に対するガラス基材Ｇの相対位置を微調整するようにしてもよい。もちろん、これら微調整をロボット等によって全自動で行ってもよい。
【００３１】
変位部１２は、チャック部１１を支持する部位である。変位部１２は、トラバース装置やロボットアーム等の図示しない変位装置によって支持されており、Ｘ・Ｙ・Ｚの各軸方向に変位可能とされている。
【００３２】
第一搬送装置１０は、ガラス基材Ｇを反転台２０まで搬送した後、チャック部１１の把持を解除することによって、ガラス基材Ｇを縦向きの姿勢のままで反転台２０に移載できるように構成されている。
【００３３】
図３に示すように、第一搬送装置１０は、その搬送経路上で、チャック部１１で把持されたガラス基材Ｇの位置情報として、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を検出するセンサ（第一センサ）１３を備えている。センサ１３は、接触式センサであり、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘと接触する接触子１３ａを有する。
【００３４】
変位部１２には、センサ１３が取り付けられた移動体１４と、移動体１４をガラス基材Ｇの幅方向（図示例ではＸ軸方向）に直線状に往復動可能に支持するガイド部材１５とが設けられている。センサ１３の接触子１３ａが、移動体１４の移動に伴ってガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘに接触することで、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置が検出されるようになっている。
【００３５】
センサ１３は、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分と同一高さで且つガラス基材Ｇの幅方向外側方に退避した第一退避位置Ｐ１から、移動体１４の移動に伴って幅方向に移動し、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分に接触するようになっている。センサ１３によって検出されるガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置は、第一搬送装置１０を基準とした相対座標位置（例えば、変位部１２における所定位置（第一退避位置Ｐ１等）からの水平離間距離）として検出される。なお、センサ１３が接触するガラス基材Ｇの検出部位は特に限定されず、例えば、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの下方部分を検出部位としてもよい。また、センサ１３は、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を、絶対座標位置として検出（相対座標位置を絶対座標位置に換算するものを含む）するものであってもよい。
【００３６】
図４に示すように、センサ１３は、アーム部１６を介して移動体１４に取り付けられている。本実施形態では、アーム部１６は、シリンダ等の伸縮機構からなる。図４に示す側面視において、センサ１３は、伸縮機構１６の伸縮動作によって、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分から斜め上方に退避した第二退避位置Ｐ２と、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分と同一高さとなる第一退避位置Ｐ１との間を、直線状に往復動可能とされている。そのため、伸縮機構１６を縮めてセンサ１３を第二退避位置Ｐ２に位置させておけば、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分をガラス基材Ｇの幅方向外側方から直接視認することができる。従って、作業者がチャック部１１に対するガラス基材Ｇの相対位置を微調整しながらチャック部１１にガラス基材Ｇを把持させる場合などに、センサ１３が邪魔にならない。ここで、第二退避位置Ｐ２は、第一退避位置Ｐ１から斜め上方に退避した位置にあるので、第二退避位置Ｐ２を高い位置に設けても、変位部１２とセンサ１３の干渉を避けることができる。従って、第二退避位置Ｐ２は、例えば、センサ１３が変位部１２と同一高さ（又は変位部１２よりも上方）まで退避する位置に設けてもよい。なお、伸縮機構１６は省略し、第二退避位置Ｐ２を設けなくてもよい。
【００３７】
第一搬送装置１０は、センサ１３によって検出されたガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置に基づいて、反転台２０に対するガラス基材Ｇの位置を幅方向で調整するように構成されている。すなわち、第一搬送装置１０のチャック部１１でガラス基材Ｇを把持する位置がずれても、ガラス基材Ｇの位置、すなわち移載作業の開始時（搬送作業の終了時）におけるガラス基材Ｇの位置を第一搬送装置１０によって調整し、ガラス基材Ｇが反転台２０の実質的に同じ位置に配置されるようになっている。
【００３８】
図１及び図２に示すように、反転台２０は、縦向きの姿勢であるガラス基材Ｇを横向きの姿勢に変更させると共に、姿勢を変更したガラス基材Ｇを第二搬送装置３０に移載するための装置である。反転台２０は、テーブル部２１と、軸部２２と、軸支持部２３と、ベース部材２４とを主たる構成として備えている。
【００３９】
テーブル部２１は、ガラス基材Ｇの姿勢を変更させるときに、ガラス基材Ｇを配置する配置面２５を有する。
【００４０】
軸部２２は、その軸心回りにテーブル部２１を回動可能に支持している。軸部２２は、その軸心方向がＸ軸方向と平行となるように軸支持部２３によって支持されている。
【００４１】
軸支持部２３は、軸部２２の両端を回動可能に支持している。また、ベース部材２４は、軸支持部２３を保持する。
【００４２】
反転台２０は、配置面２５上に形成された複数のエア噴出孔２６からエアを噴出させることで、ガラス基材Ｇを配置面２５から浮上させることができる構成とされている。
【００４３】
反転台２０は、配置面２５に配置されたガラス基材Ｇを搬送するための第一コンベア２７を備えている。第一コンベア２７は、図示しないモータ等の駆動源による駆動によって、緩衝シートＳと共にガラス基材ＧをＹ軸方向に搬送する無端ベルト２８を備えている。無端ベルト２８は、Ｘ軸方向に間隔を置いて複数本（図示例は２本）が並列に配置されている。無端ベルト２８は、複数の吸引孔２８ａを有し、図示しない真空ポンプ等の吸引手段によって吸引孔２８ａからエアを吸引することで、吸引孔２８ａに接した緩衝シートＳを吸着可能とされている。
【００４４】
なお、縦向きの姿勢である反転台２０の配置面２５に移載されたガラス基材Ｇは、幅方向がＸ軸方向に向いている。また、反転台２０を横向きの姿勢にしたときには、配置面２５上のガラス基材Ｇは、幅方向がＸ軸方向、長さ方向がＹ軸方向、厚み方向がＺ軸方向をそれぞれ向いている。
【００４５】
反転台２０は、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出するためのセンサ（第二センサ）２９を備えている。
【００４６】
反転台２０は、軸支持部２３の動作を制御する制御装置（図示なし）を備えている。制御装置には、軸支持部２３のモータ（図示なし）及びセンサ２９が接続されている。軸支持部２３のモータは、軸支持部２３に対する軸部２２の回転を駆動する。センサ２９は、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出すると、その検出信号を制御装置に出力するように構成されている。
【００４７】
反転台２０は、センサ２９によるガラス基材Ｇの検出信号をトリガーとして、制御装置によって軸支持部２３の動作を制御するように構成されている。
【００４８】
反転台２０は、軸支持部２３に備えられたモータで軸部２２を回転させることによってテーブル部２１が回動される構成としており、制御装置からの指令に従って、テーブル部２１の姿勢を縦向き又は横向きに変更することができる。なお、モータで軸部２２を回転させて、テーブル部２１を回動させる構成を例示したが、これに限定されない。例えば、テーブル部２１にアクチュエータを接続し、その伸縮によってテーブル部２１を軸部２２回りに回動させる構成としてもよい。
【００４９】
図１及び図２に示すように、第二搬送装置３０は、反転台２０によって横向きの姿勢に反転されたガラス基材Ｇを、切断工程に向けてＹ軸方向に搬送する第二コンベア３１を備えている。
【００５０】
第二コンベア３１は、チャンバー３２と、無端状の搬送ベルト３３と、プーリ３４とを備えている。搬送ベルト３３は、モータ（図示なし）やプーリ３４等の駆動源による駆動によって、緩衝シートＳと共にガラス基材ＧをＹ軸方向に搬送するように構成されている。搬送ベルト３３には、複数の貫通孔３５が形成されている。搬送ベルト３３の下方には、チャンバー３２が搬送ベルト３３に近接又は接触して配置されている。
【００５１】
第二搬送装置３０は、搬送ベルト３３の上面が水平となる姿勢で配置されており、チャンバー３２の内部を図示しない排気設備によって排気することで、貫通孔３５に接した緩衝シートＳを吸着可能とされている。なお、チャンバー３２にエアを給気することによって、貫通孔３５からエアを噴出させてもよい。これにより、搬送ベルト３３上の緩衝シートＳ及びガラス基材Ｇを浮上させることができる。すなわち、第二搬送装置３０は、チャンバー３２への排気と給気を、作業の状況に応じて切り替えるように構成されていてもよい。
【００５２】
次に、製造装置１を用いたガラス板の製造方法を説明する。
【００５３】
製造装置１を用いたガラス板の製造方法は、第一搬送装置１０によってガラス基材Ｇを縦向きの姿勢で支持しつつ反転台２０まで搬送する第一ステップと、第一ステップの後で、反転台２０によってガラス基材Ｇの姿勢を縦向きから横向きに変更する第二ステップと、第二ステップの後で、反転台２０によって横向きの姿勢のガラス基材Ｇを反転台２０から第二搬送装置３０に移載する第三ステップと、第三ステップの後で、第二搬送装置３０によって横向きの姿勢のガラス基材Ｇを搬送する第四ステップとを備えている。
【００５４】
図５に示すように、第一ステップでは、第一搬送装置１０が、パレット４０から縦向きの姿勢のガラス基材Ｇを取り出すと共に、その縦向きの姿勢のガラス基材Ｇを吊り下げ支持しながら反転台２０まで搬送する。このとき、第一搬送装置１０のチャック部１１は、ガラス基材Ｇと一緒に、ガラス基材Ｇの片面に重ねられた緩衝シートＳを把持する。
【００５５】
第一搬送装置１０の搬送経路上では、センサ１３（図３を参照）によって、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置が検出される。第一搬送装置１０は、センサ１３によって検出されたガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置に基づいて、反転台２０のテーブル部２１に対するガラス基材Ｇの位置（移載作業の開始時におけるガラス基材Ｇの位置）を調整する。これにより、ガラス基材Ｇは、原則としてテーブル部２１の同じ位置に配置されるため、ガラス基材Ｇがテーブル部２１に移載された時点で、ガラス基材Ｇの位置決めが完了する。従って、テーブル部２１上でガラス基材Ｇの配置を調整することによって、ガラス基材Ｇの姿勢の反転作業に要する時間が延びることがなく、また、作業者によって、ガラス基材Ｇの配置を調整する必要もない。
【００５６】
本実施形態では、第一搬送装置１０の搬送経路は、ガラス基材Ｇを板厚方向（Ｙ軸方向）に沿って移動させる第一経路Ｒ１と、第一経路Ｒ１の下流側に、ガラス基材Ｇを面方向（Ｘ軸方向）に沿って移動させる第二経路Ｒ２とを含む。センサ１３は、第一経路Ｒ１内で、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分の位置を検出すると共に、テーブル部２１に対するガラス基材Ｇの位置を、第二経路Ｒ２内でのガラス基材Ｇの移動量によって調整する。すなわち、センサ１３によって検出されたガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置に基づいて、第二経路Ｒ２内での第一搬送装置１０の移動量を長くしたり、短くしたりすることにより、テーブル部２１に対するガラス基材Ｇの幅方向の位置ずれを補正する。なお、第二経路Ｒ２内で、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分の位置を検出してもよいが、第一経路Ｒ１内で、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分の位置を検出することが好ましい。これは、第一経路Ｒ１内において、ガラス基材Ｇが上下方向で湾曲し、幅方向に亘る湾曲変形は生じにくいことから、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの上方部分の位置は安定し、ガラス基材Ｇの正確な位置を検出しやすくなるためである。
【００５７】
ここで、第一搬送装置１０の搬送経路は、特に限定されない。第一搬送装置１０は、例えば、ガラス基材Ｇをパレット４０から反転台２０に向かって斜め前方に直線的に搬送するようにしてもよい。このような搬送経路の場合、ガラス基材Ｇを板厚方向に沿って移動させる成分と、厚み方向に沿って移動させる成分とが合成された経路となる。
【００５８】
図６Ａ〜図６Ｅに示すように、第二ステップでは、第一搬送装置１０から、反転台２０の縦向きの姿勢で待機しているテーブル部２１にガラス基材Ｇを移載する。反転台２０に移載されたガラス基材Ｇは、第一コンベア２７によってテーブル部２１の配置面２５に吸着保持され、縦向きの姿勢を維持する。このとき、ガラス基材Ｇとテーブル部２１の配置面２５との間には、緩衝シートＳが敷設される。
【００５９】
第一搬送装置１０から反転台２０にガラス基材Ｇが移載されるとき、配置面２５に対するガラス基材Ｇの接地面積が徐々に増加していく。本実施形態では、ガラス基材Ｇの約下半分の部位が配置面２５に接地されたときに、センサ２９によって、ガラス基材Ｇを検出するようになっている。なお、図６Ａ〜図６Ｅに示すセンサ２９の配置位置は一例であり、センサ２９によってガラス基材Ｇのどの部位を検出するかについては、ガラス基材Ｇの仕様等に応じて、最適な位置を適宜選択できる。
【００６０】
センサ２９によってガラス基材Ｇを検出した後、若干時間が経過してから、ガラス基材Ｇ（より詳しくは、ガラス基材Ｇに配置された緩衝シートＳ）の全面が配置面２５に接する。そのため、センサ２９がガラス基材Ｇを検出してからガラス基材Ｇの全面が配置面２５に接するまでの時間を考慮して、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出してから所定の時間後で、かつ、ガラス基材Ｇの全面が配置面２５に接する時よりも前に、テーブル部２１の回動を開始させる。
【００６１】
このときの「所定の時間」は、ガラス基材Ｇの厚みに応じて変更するようにしており、具体的には、ガラス基材Ｇの厚みが大きいほど、「所定の時間」を短くして、センサ２９によってガラス基材Ｇを検出した後のより早いタイミングで、テーブル部２１の反転を開始するようにしている。
【００６２】
このような構成により、ガラス基材Ｇが、配置面２５に対して全面的に接する時よりも前に、テーブル部２１の回動を始めることが可能になるため、ガラス基材Ｇを反転させる作業の効率を向上させることができる。
【００６３】
図６Ａ〜Ｅ及び図７に示すように、第二ステップでは、上述したガラス基材Ｇの移載作業の後、又はこれと併行して、反転台２０のテーブル部２１を反転させる。具体的には、センサ２９による配置面２５におけるガラス基材Ｇの検出をトリガーとして、軸支持部２３によって軸部２２を回転させて、テーブル部２１を縦向きの姿勢から横向きの姿勢に回動させて、ガラス基材Ｇを縦向きの姿勢から横向きの姿勢に変化させる。
【００６４】
センサ２９によって、配置面２５にガラス基材Ｇが配置されたことを検出すると、制御装置からの指令に基づいて、所定の時間後に、軸支持部２３によって、軸部２２を回動させるように構成している。
【００６５】
制御装置には、ガラス基材Ｇの板厚に係る情報が入力されており、ガラス基材Ｇの板厚に応じて前記「所定の時間」を変更する構成としている。具体的には、ガラス基材Ｇの板厚が薄いほど、「所定の時間」を長くする構成としている。
【００６６】
図８Ａ〜図８Ｃに示すように、製造装置１は、反転台２０の下方において、エアを供給するためのエア配管６０を備えており、エア配管６０の端部は、上方に向けて開放されている。また、反転台２０は、テーブル部２１の下面において、エア噴出孔２６に連通するエア配管の端部であるエア接続部６１を備えている。エア配管６０は、軸支持部２３に設けたステー６２に対して固定されている。また、エア配管６０は、軸支持部２３に対して固定される部位よりもエアの供給方向における上流側で、ホース等の可撓性を有する配管部材（図示なし）に接続されている。
【００６７】
製造装置１は、第二ステップにおいて、反転台２０が横向きの姿勢に反転されたときに、エア接続部６１がエア配管６０に接続されるように構成されており、エア配管６０とエア接続部６１の接続および離脱が効率よく行われる。すなわち、反転台２０の反転動作によって、容易かつ確実にエア噴出孔２６に対してエアを供給できるので、後述の第三ステップにおいて、エア噴出孔２６に対して確実にエアを供給できる。
【００６８】
図９に示すように、第三ステップでは、反転台２０の第一コンベア２７によって、反転台２０から第二搬送装置３０にガラス基材Ｇを移載する。本実施形態では、緩衝シートＳの上にガラス基材Ｇを重ねた状態で、両者Ｓ，Ｇが共に第二搬送装置３０に移載される。
【００６９】
第三ステップにおける反転台２０から第二搬送装置３０へのガラス基材Ｇの移載は、複数の吸引孔２８ａによって、ガラス基材Ｇ及び緩衝シートＳを第一コンベア２７に吸着させた状態で行う。また、この際、複数のエア噴出孔２６からエアを噴出させて、ガラス基材Ｇ及び緩衝シートＳを配置面２５から浮上させた状態で行う。すなわち、ガラス基材Ｇ及び緩衝シートＳのうち、吸引孔２８ａに対応する部分は吸着し、エア噴出孔２６に対応する部分は浮上させる。これにより、ガラス基材Ｇ及び緩衝シートＳをしっかりと保持しつつ、移動時の摩擦抵抗を減らすことができる。
【００７０】
図９に示すように、第四ステップでは、第二搬送装置３０に移載されたガラス基材Ｇを、第二コンベア３１によって、後工程（本実施形態では、切断工程）に向けて搬送する。第二搬送装置３０では、チャンバー３２によって、搬送ベルト３３に形成された貫通孔３５からエアを吸引することによって、ガラス基材Ｇ及び緩衝シートＳを吸着しつつ搬送することができるため、滑りを生じさせることなく、効率よくガラス基材Ｇを搬送することができる。なお、切断工程の後工程として、例えば、端面加工工程と洗浄工程が設けられる。この場合、緩衝シートＳは、切断工程と端面加工工程の間で、ガラス基材Ｇから分離される。
【００７１】
ガラス基材ＧのＸ軸方向における配置位置は、第一搬送装置１０によって反転台２０に移載する時点（第一ステップの時点）で調整されているので、第二搬送装置３０に移載された時点（第四ステップの時点）では、ガラス基材ＧのＸ軸方向における配置位置が調整済である。そのため、第二搬送装置３０によって、そのまま後工程（切断工程）に搬送するだけで、改めて後工程でガラス基材Ｇの配置位置を調整することなく、ガラス板を切り出すことができる。
【００７２】
（第二実施形態）
図１０に示すように、本発明の第二実施形態に係るガラス板の製造装置２では、ガラス基材Ｇを準備しておくパレット４０が２箇所に配置されている。製造装置２は、第一搬送装置１０によって、左右いずれのパレット４０からも反転台２０に向けてガラス基材Ｇを搬送することができるように、第一搬送装置１０の可動範囲を設定している。なお、製造装置２は、パレット４０の配置数と第一搬送装置１０の可動範囲の設定以外の構成は第一実施形態に係る製造装置１の構成と共通している。
【００７３】
製造装置２を用いた場合のガラス板の製造方法では、２箇所にパレット４０を配置する構成とすることによって、いずれか一方のパレット４０上のガラス基材Ｇが無くなった際に、製造装置２を停止させることなく、直ぐに他方のパレット４０からガラス基材Ｇを供給することができる。そのため、製造装置２を用いた場合のガラス板の製造方法では、パレット４０の段取り替えに要する時間を省略することで、さらに効率よくガラス板を製造することが可能になる。
【００７４】
なお、ガラス基材Ｇを準備しておくパレット４０を３箇所以上に配置し、各パレット４０と反転台２０の間を、第一搬送装置１０が移動するようにしてもよい。
【００７５】
（第三実施形態）
図１１に示すように、本発明の第三実施形態に係るガラス板の製造装置が、本発明の第一実施形態に係るガラス板の製造装置と相違する点は、第一搬送装置１０における、ガラス基材Ｇの位置情報を検出するセンサ１３の取り付け構造体の構成にある。以下では、相違点であるセンサ１３の取り付け構造体を中心に説明し、その他の共通点については詳しい説明は省略する。なお、図１１では、第一実施形態と共通する構成には同一符号を付している。
【００７６】
第一実施形態では、移動体１４を幅方向に往復動可能に支持するガイド部材１５の一端部が、変位部１２の範囲外まで延び、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの外側に突き出ている（図３参照）。すなわち、変位部１２に固定されたガイド部材１５が幅方向の長尺体であるため、移動体１４をガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘ側に接近させても、ガイド部材１５が常に外側に突き出た状態となる。従って、センサ１３の取り付け構造体と作業者が接触する可能性がある。
【００７７】
第三実施形態のガイド部材７１は、第一実施形態と同様に、移動体７０をガラス基材Ｇの幅方向に往復動可能に支持するが、第一実施形態と異なり、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの外側に突き出ることなく、変位部１２の範囲内に収まっている。一方、移動体７０は、ガイド部材７１から幅方向に沿ってガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの外側まで延びた第一アーム部７２と、第一アーム部７２の幅方向の外側端部から下方に延び、下端部にセンサ１３が取り付けられた第二アーム部７３とを備えている。すなわち、変位部１２に固定されたガイド部材７１が幅方向の短尺体とされ、変位部１２に対して移動可能な第一アーム部７２が幅方向の長尺体とされる。そのため、移動体７０をガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘ側に接近させると、これに併せて第一アーム部７２も一緒に移動し、第一アーム部７２の突き出し量も小さくなる。従って、センサ１３の取り付け構造体と作業者が接触しにくく安全である。なお、第二アーム部７３は、第一実施形態と同様に伸縮機構から構成されていてもよい。
【００７８】
本発明は、上記の実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００７９】
上記の実施形態では、第一搬送装置１０におけるガラス基材Ｇを支持する機構として、ガラス基材Ｇの上端部を表裏両側から把持するチャック部１１を説明したが、ガラス基材Ｇを支持する機構はこれに限定されない。例えば、第一搬送装置１０におけるガラス基材Ｇを支持する機構は、ガラス基材Ｇの上端部の表裏面のいずれか一方側からガラス基材Ｇの上端部を吸着する機構などであってもよい。この場合、緩衝シートＳとして通気性シート等を用いることで、緩衝シートＳ側から緩衝シートＳを介してガラス基材Ｇを吸着支持するようにしてもよい。また、緩衝シートＳとガラス基材Ｇとを静電気等によって密着させれば、緩衝シートＳとは反対側からガラス基材Ｇを直接吸着支持するようにしてもよい。
【００８０】
上記の実施形態では、第一搬送装置１０におけるガラス基材Ｇを支持する機構（チャック部１１）が、ガラス基材Ｇの上端部のみを支持する場合を説明したが、これに限定されない。ガラス基材Ｇの縦向きの姿勢を維持できる限り、ガラス基材Ｇの周縁部のいずれの部位を支持するものであってもよい。ただし、ガラス基材Ｇの受け渡し等の効率化を図る上では、ガラス基材Ｇの上端部のみを支持する構成であることが好ましい。
【００８１】
上記の実施形態では、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を検出するセンサ（第一センサ）１３として接触式センサを用いる場合を説明したが、センサ１３は光学式センサであってもよい。この場合、レーザ光等の測定光をガラス基材Ｇの板厚方向に照射すると共に、その照射領域をガラス基材Ｇの幅方向に移動させながら照射領域内のガラス基材Ｇの有無を検出可能な構成とすることが好ましい。このようにすれば、測定光の照射領域がガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘに差し掛かった時点で、ガラス基材Ｇが無い状態からガラス基材Ｇが有る状態に切り替るため、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を簡単に検出できる。
【００８２】
上記の実施形態では、センサ１３によってガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を直接検出する場合を説明したが、センサ１３はガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を間接的に検出するものであってもよい。例えば、ガラス基材Ｇの幅方向中央部にマークを予め設け、このマークの位置をセンサ１３で検出するようにしてもよい。この場合、マークを設ける際にマークからガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘまでの距離を把握し、その距離及びマークの位置を用いてガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を算出する。また、センサ１３は、ガラス基材Ｇの幅方向端辺Ｇｘの位置を基準として、ガラス基材Ｇの位置を検出するものに限定されない。例えば、センサ１３として、画像処理によってガラス基材Ｇの位置検出を行うものを用いてもよい。
【００８３】
上記の実施形態では、センサ１３が第一搬送装置１０に取り付けられ、第一搬送装置１０と共に移動する場合を説明したが、センサ１３は、第一搬送装置１０とは別に、第一搬送装置１０の搬送経路上又はその周辺に配置するようにしてもよい。
【００８４】
ガラス基材Ｇの切断位置を変更するために、ガラス基材Ｇの製品情報（ガラス基材Ｇのサイズや欠陥位置）に応じてガラス基材Ｇ毎にガラス基材Ｇの配置位置（Ｘ軸方向の位置）を変更してもよい。ガラス基材Ｇの配置位置の変更は、第一搬送装置１０が反転台２０に対するガラス基材Ｇの位置を変更することによって行うことができる。あるいは、反転台２０によってガラス基材Ｇの位置を変更してもよい。この場合、反転台２０は、軸支持部２３をＸ軸方向に変位可能に支持する軸変位部をさらに備える。
【符号の説明】
【００８５】
１，２  ガラス板の製造装置
１０    第一搬送装置
１３    センサ（第一センサ）
１３ａ  接触子
１４    移動体
１５    ガイド部材
１６    伸縮機構
２０    反転台
２１    テーブル部
２２    軸部
２３    軸支持部
２４    ベース部材
２６    エア噴出孔
２７    第一コンベア
３０    第二搬送装置
３１    第二コンベア
６０    エア配管
Ｇ      ガラス基材
Ｇｘ    ガラス基材の幅方向端辺
Ｓ      緩衝シート
【図１】
2018180651.tif 000003
【図２】
2018180651.tif 000004
【図３】
2018180651.tif 000005
【図４】
2018180651.tif 000006
【図５】
2018180651.tif 000007
【図６Ａ】
2018180651.tif 000008
【図６Ｂ】
2018180651.tif 000009
【図６Ｃ】
2018180651.tif 000010
【図６Ｄ】
2018180651.tif 000011
【図６Ｅ】
2018180651.tif 000012
【図７】
2018180651.tif 000013
【図８Ａ】
2018180651.tif 000014
【図８Ｂ】
2018180651.tif 000015
【図８Ｃ】
2018180651.tif 000016
【図９】
2018180651.tif 000017
【図１０】
2018180651.tif 000018
【図１１】
2018180651.tif 000019
【国際調査報告】
2018180651.tif 000020
2018180651.tif 000021
2018180651.tif 000022
2018180651.tif 000023