(57)【要約】非貫通孔を有する吸音部材と、上記吸音部材の上記非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられた遮音材と、からなる防音構造体であって、上記吸音部材の上記非貫通孔は、表面に開口する導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有しており、上記導入通路の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍであることを特徴とする防音構造体。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非貫通孔を有する吸音部材と、
前記吸音部材の前記非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられた遮音材と、からなる防音構造体であって、
前記吸音部材の前記非貫通孔は、表面に開口する導入通路と前記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有しており、
前記導入通路の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍであることを特徴とする防音構造体。
【請求項２】
前記導入通路の表面粗さＲａは、０．１６〜９８μｍである請求項１に記載の防音構造体。
【請求項３】
前記導入通路は円柱状である請求項１又は２に記載の防音構造体。
【請求項４】
前記吸音部材は、前記導入通路を形成する第１の貫通孔を有する上層と、前記上層に積層された前記中空部を有する下層からなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項５】
前記吸音部材の前記下層は１層からなり、
前記上層と前記下層は、接着剤層により接着されている請求項４に記載の防音構造体。
【請求項６】
前記吸音部材の前記下層は１層からなり、
前記上層と、前記下層の表面のうち前記中空部以外の表面と、の間には空間が形成されている請求項４に記載の防音構造体。
【請求項７】
前記吸音部材の前記下層は、
前記第１の貫通孔よりも開口径が大きい第２の貫通孔を有する側面層と、
貫通孔が形成されていない底面層とが順に積層されてなり、前記第２の貫通孔と前記底面層とにより前記中空部が形成されている請求項４に記載の防音構造体。
【請求項８】
前記上層と前記側面層は、接着剤層により接着されている請求項７に記載の防音構造体。
【請求項９】
前記上層と、前記側面層の表面のうち前記第２の貫通孔以外の表面と、の間には空間が形成されている請求項７に記載の防音構造体。
【請求項１０】
前記側面層と前記底面層は、接着剤層により接着されている請求項７〜９のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項１１】
前記側面層の表面のうち前記第２の貫通孔以外の表面と、前記底面層と、の間には空間が形成されている請求項７〜９のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項１２】
前記吸音部材が樹脂又は繊維質材料からなる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項１３】
前記樹脂は、発泡樹脂である請求項１２に記載の防音構造体。
【請求項１４】
前記吸音部材の開口形成側の面に、さらに繊維層が形成され、
前記繊維層には前記導入通路の開口に連通する開口が形成されてなる請求項１〜１３のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項１５】
前記遮音材が鋼板である請求項１〜１４のいずれか１項に記載の防音構造体。
【請求項１６】
請求項１〜１５のいずれか１項に記載の防音構造体を備えることを特徴とする車両用部品。
【請求項１７】
請求項１〜１５のいずれか１項に記載の防音構造体を、前記遮音材を路面方向に向けて配置してなることを特徴とする自動車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防音構造体、車両用部品及び自動車に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両は、エンジンなどの動力源を有し、人の操作によって移動できる機械であり、様々な振動や騒音を発生させる。車両内に伝達される音としては、動力源が発する音だけではなく、車両が走行する際に発生するロードノイズ、タイヤパターンノイズ、風切音等の、車両の外で発生する音も含まれる。これらの音が車両内に伝達されてしまうと、人に対して不快感を与えてしまうため、エンジン、エンジンルーム内、内装、ボディ、排気管周辺等において、遮音材・吸音部材を用いて防音対策が行われている。【０００３】
特許文献１には、発泡成形により成形された柔軟な多孔質発泡体に、一方の面に開口する導入通路と、該導入通路の奥に形成され該導入通路よりも大きな断面積を持つ中空部とからなる多数の共鳴室を有する吸音部材が開示されている。【０００４】
特許文献２には、表面又は裏面に開口部を有する複数個の独立した盲空洞を有する樹脂成形体と吸音部材を備え、特定の１００Ｈｚ〜１０ｋＨｚ共鳴吸音ピーク周波数を有する吸・遮音構造体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０８−２６０５８９号公報
【特許文献２】特開２００１−２４９６６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、自動車の技術改良に伴い、自動車に対する新たな防音対策の必要が生じている。例えば、自動車の燃費向上の方策の一つとして、自動車の重心及び最低地上高を下げることが検討されている。自動車の重心を下げることで車両の安定感及び操作性が向上し、最低地上高を下げることで空気抵抗を低減することができる。しかしながら、自動車の最低地上高が低くなることで、走行時に車両と路面との間を流れる空気の粘性が高まる。そうすると、タイヤパターンノイズ（５００〜３０００Ｈｚの周波数領域であり、単にパターンノイズともいう）等の走行時に路面から発生する騒音が車体下の周囲に反射・拡散しにくく、車両内に侵入する音の度合いが高くなると推定される。同様の問題は電気自動車でも起こりうる。【０００７】
従って、自動車の燃費向上の為に自動車の重心及び最低地上高を下げた場合、従来は自動車外に拡散していた騒音が、自動車に乗車している人に伝達されてしまうことが想定される。特に、車両後部、かつ、収容スペースが配置されているラゲッジルーム下部（床下空間）の底部からこれらの騒音が侵入しやすいと考えられる。【０００８】
ここで、特許文献１に記載された吸音部材や特許文献２に記載された樹脂成形体のような、開口を有する部材の開口部を車両を構成する部材に対向させて配置することによって防音構造体を形成することによって、騒音を吸音させることができる。
しかしながら、このような防音構造体を用いた場合に、防音構造体を透過する音が大きくなってしまうこと、すなわち防音構造体の透過損失が充分に大きくならないことがあった。【０００９】
本発明は、上記問題点を解決するためになされた発明であり、本発明は、透過損失が充分に大きい防音構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、防音構造体の透過損失に影響を与える要因について検討した結果、ヘルムホルツ共鳴構造の導入通路の表面の表面粗さが防音構造体の透過損失の大きさに影響することを見出し、本発明を完成させた。【００１１】
すなわち、本発明の防音構造体は、非貫通孔を有する吸音部材と、
上記吸音部材の上記非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられた遮音材と、からなる防音構造体であって、
上記吸音部材の上記非貫通孔は、表面に開口する導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有しており、
上記導入通路の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍであることを特徴とする。【００１２】
また、本発明の防音構造体では、導入通路の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。
防音構造体では、遮音材と吸音部材の間をバネとし、導入通路内の空気を質量部とし、中空部内をバネとするモデルにより導入通路内の空気の振動をモデル化して考えることができる。
導入通路の表面粗さＲａが０．１μｍ未満であると、導入通路内の空気の振動幅が大きく、導入通路の両端を超えて質量部が拡がる。すると、導入通路内の空気の両端にあるバネが相対的に短くなり過ぎてしまうために透過損失が小さくなる。
一方、導入通路の表面粗さＲａが１００μｍを超えると、導入通路内の空気が動ける範囲が小さくなり、導入通路内の空気の振動によるヘルムホルツ共鳴機構が機能しにくくなる。そのため、透過損失が小さくなる。
これらの事情を踏まえて、導入通路の表面粗さＲａを０．１〜１００μｍの範囲に設定することにより、防音構造体を透過する音を小さくすること、すなわち透過損失を充分に大きくすることが可能となる。
なお、導入通路の表面粗さＲａは、導入通路の加工条件や研磨処理、サンドブラスト等の粗面化処理により調整することができる。【００１３】
本発明の防音構造体では、上記導入通路の表面粗さＲａは、０．１６〜９８μｍであることが好ましい。導入通路の表面粗さＲａをこの範囲とすると透過損失を大きくすることができる。
さらに、上記導入通路の表面粗さＲａは、１．０２〜９８μｍであることが好ましい。【００１４】
本発明の防音構造体では、上記導入通路は円柱状であることが好ましい。
導入通路が円柱状であると、防音特性に異方性がないため有利である。【００１５】
本発明の防音構造体において、上記吸音部材は、上記導入通路を形成する第１の貫通孔を有する上層と、上記上層に積層された上記中空部を有する下層からなることが好ましい。
本発明の防音構造体における吸音部材は、導入通路となる第１の貫通孔を備える上層と、中空部を有する下層とを積層することにより容易に製造することができる。
また、上層と下層とを別々に製造することにより、導入通路の表面粗さを容易に調節することができる。【００１６】
本発明の防音構造体において、上記吸音部材の上記下層は１層からなり、
上記上層と上記下層は、接着剤層により接着されていることが好ましい。
接着がされていると圧縮応力が加わってもヘルムホルツ共鳴構造が変形しにくく、導入通路の表面粗さＲａの値が変化しにくいからである。【００１７】
本発明の防音構造体において、上記吸音部材の上記下層は１層からなり、
上記上層と、上記下層の表面のうち上記中空部以外の表面と、の間には空間が形成されていることが好ましい。
空間が導入通路の内壁の凹凸と同様の効果を奏するため、防音効果を高くすることができるからである。【００１８】
本発明の防音構造体において、上記吸音部材の上記下層は、
上記第１の貫通孔よりも開口径が大きい第２の貫通孔を有する側面層と、
貫通孔が形成されていない底面層とが順に積層されてなり、上記第２の貫通孔と上記底面層とにより上記中空部が形成されていることが好ましい。
このような構成であると、上層、側面層及び底面層を順に積層することにより、容易に本発明の防音構造体における吸音部材を製造することができる。【００１９】
また、本発明の防音構造体において、上記上層と上記側面層は、接着剤層により接着されていることが好ましい。
接着がされていると圧縮応力が加わってもヘルムホルツ共鳴構造が変形しにくく、導入通路の表面粗さＲａの値が変化しにくいからである。【００２０】
また、本発明の防音構造体において、上記上層と、上記側面層の表面のうち上記第２の貫通孔以外の表面と、の間には空間が形成されていることが好ましい。
空間が導入通路の内壁の凹凸と同様の効果を奏するため、防音効果を高くすることができるからである。【００２１】
また、本発明の防音構造体において、上記側面層と上記底面層は、接着剤層により接着されていることが好ましい。
接着がされていると圧縮応力が加わってもヘルムホルツ共鳴構造が変形しにくく、防音特性が圧縮変形で変化しにくいからである。【００２２】
また、本発明の防音構造体において、上記側面層の表面のうち上記第２の貫通孔以外の表面と、上記底面層と、の間には空間が形成されていることが好ましい。
側面層と底面層の間に空間が形成されていると、空間が振動するバネとして働き、透過損失をより高めることができる。【００２３】
本発明の防音構造体では、上記吸音部材が樹脂又は繊維質材料からなることが好ましい。上記樹脂は、発泡樹脂、ゴムなどのエラストマーであることが望ましい。
吸音部材が樹脂製であると、軽量化が図りやすいため車両用部品として特に望ましい。
また、樹脂が発泡樹脂であると、その重量をより軽くすることができ、車両用部品とした場合に燃費の向上に寄与することができる。
本発明の防音構造体では、吸音部材が樹脂及び繊維の複合材であってもよい。複合化の方法としては、樹脂と繊維を混合してもよく、樹脂と繊維をブロック状に組み合わせてもよく、樹脂と繊維の板状体を積層してもよい。【００２４】
本発明の防音構造体では、上記吸音部材の開口形成側の面に、さらに繊維層が形成され、
上記繊維層には上記導入通路の開口に連通する開口が形成されてなることが好ましい。
吸音部材がヘルムホルツ共鳴構造を有すると、所定の周波数領域の音を吸音することができるが、吸音できる周波数領域の幅は広くなく、特に、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を充分に吸収しにくい。
しかし、繊維層が形成されていると、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を吸音することができる。【００２５】
本発明の防音構造体では、上記遮音材が金属板であることが望ましく、アルミ二ウムや鋼板を使用できるが、比重が大きい鋼板であることが好ましい。【００２６】
本発明の車両用部品は、本発明の防音構造体を備えることを特徴とする。
本発明の防音構造体は防音性能に優れるため、車両用部品として優れる。
本発明の防音構造体を備える車両用部品としては、嵩上げ材、仕切り部材、ラゲッジボックス等が挙げられる。【００２７】
本発明の自動車は、本発明の防音構造体を、上記遮音材を路面方向に向けて配置してなることを特徴とする。
本発明の防音構造体を、遮音材を路面方向に向けて配置することで、路面から伝わるタイヤパターンノイズの騒音が防音構造体を透過して車内に伝わることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、本発明の防音構造体の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図６】図６は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図７】図７は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図８】図８（ａ）は、本発明の防音構造体が配置される部位の一例を模式的に示す説明図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）における破線部で示す領域の部分拡大図である。
【図９】図９は、防音構造体に対する音響透過損失試験の概要を模式的に示す説明図である。
【図１０】図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、それぞれ実施例１、２及び３における周波数と透過損失の関係を示すグラフである。
【図１１】図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ比較例１及び２における周波数と透過損失の関係を示すグラフである。
【００２９】
（発明の詳細な説明）
以下、本発明の防音構造体について詳述する。
本発明の防音構造体は、非貫通孔を有する吸音部材と、上記吸音部材の上記非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられた遮音材と、からなる防音構造体であって、上記吸音部材の上記非貫通孔は、表面に開口する導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有しており、上記導入通路の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍであることを特徴とする。【００３０】
まず、本発明の防音構造体を構成する吸音部材について説明する。
本発明の防音構造体を構成する吸音部材は、非貫通孔を有する部材であり、非貫通孔は、表面に開口する導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有している。【００３１】
本発明の防音構造体を構成する吸音部材の非貫通孔部分以外の部分は、樹脂又は繊維質材料からなることが好ましい。
樹脂としては、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂、気泡を有する発泡樹脂、繊維、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれかであることが好ましい。
これらのなかでは、発泡樹脂であることがより好ましい。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する樹脂の密度は０．０１〜１ｇ／ｃｍ３である材料であることが好ましく、密度が０．０２〜０．１ｇ／ｃｍ３であることがさらに望ましい。なお、上記樹脂が発泡樹脂である場合、樹脂の密度は、発泡成形された発泡樹脂の密度を指す。
樹脂の密度が上記範囲内であると、吸音部材として必要な強度を得やすい。
一方、樹脂の密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満であると、吸音部材として充分な機械的強度を得られないことがある。また樹脂の密度が１ｇ／ｃｍ３を超える場合には、吸音部材の重量が増加してしまい、車両の軽量化の妨げとなる。
また、本発明の防音構造体における吸音部材を構成する樹脂は、発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂がより望ましい。樹脂が発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂であると、強度を維持したまま吸音部材の重量を軽くすることができ、車両用部品に使用した場合に燃費の向上に寄与することができる。
なお、発泡樹脂は、発泡性樹脂粒子を発泡・成形して得られる。【００３２】
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する発泡性樹脂粒子（ビーズ）は、樹脂粒子の内部に発泡剤を含有する粒子であり、公知のものを好適に使用することができる。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する発泡性樹脂粒子を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂が挙げられる。スチレン系樹脂としては、スチレン単重合体、スチレン及びスチレンと共重合可能な単量体（又はその誘導体）を共重合して得られる共重合体が挙げられる。スチレン共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素類等が挙げられる。【００３３】
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する発泡性樹脂粒子には、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、加工助剤、充填剤、抗酸化剤、耐光性安定剤、帯電防止剤及び着色剤等の公知の添加剤を添加してもよい。添加剤の使用の一例としては、着色剤に黒系のものを用いれば、汚れが目立たなくなる。【００３４】
難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水和金属系難燃剤、赤リン、リン酸アンモニウム等のリン酸系難燃剤、テトラブロモビスフェノールＡ（ＴＡＢＢ）、臭素化ポリスチレン、塩素化パラフィン等のハロゲン系難燃剤、炭酸アンモニウム、メラミンシアヌレート等の窒素系難燃剤等が挙げられる。
難燃助剤としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等が挙げられる。
加工助剤としては、ステアリン酸塩、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。
充填剤としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム等が挙げられる。
抗酸化剤としては、アルキルフェノール、アルキレンビスフェノール、アルキルフェノールチオエーテル、β，β−チオプロピオン酸エステル、有機亜リン酸エステル及びフェノール・ニッケル複合体等が挙げられる。
耐光性安定剤としては、ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系の安定剤等が挙げられる。
帯電防止剤としては、脂肪酸エステル化合物、脂肪族エタノールアミン化合物及び脂肪族エタノールアミド化合物等の低分子型帯電防止剤並びに高分子型帯電防止剤等が挙げられる。
着色剤としては、染料及び顔料等が挙げられる。【００３５】
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する発泡性樹脂粒子の平均粒径は、３００μｍ〜２４００μｍであることが望ましく、８００μｍ〜２０００μｍであることがより望ましい。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する発泡性樹脂粒子の発泡倍率は、１０〜６０倍であることが望ましい。
発泡倍率を１０〜６０倍の範囲にすることにより、樹脂の密度を０．０２〜０．１ｇ／ｃｍ３の範囲に調整しやすくなる。
一方、発泡倍率が１０倍未満の場合、吸音部材が硬くなりすぎたり、重くなりすぎる場合がある。また発泡倍率が６０倍を超える場合、吸音部材として強度が不足することがある。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する気泡を有する発泡樹脂としては、ポリウレタン等を用いることができる。主剤となるポリウレタン、発泡剤等を混合し、発泡、成形させることで、気泡を有する発泡樹脂を得ることができ、それにより吸音部材を製作することができる。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する繊維質材料としては、有機繊維、無機繊維を用いることができ、有機繊維としてはポリエステル、ポリアミド、アセテート等を使用できる。無機繊維としては、アルミナ、シリカ、ムライトファイバーが望ましい。繊維をバインダで相互に接着してフェルト状にすることが望ましい。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂（ナイロン６−６等）、ポリスチレン樹脂などを用いることができる。熱可塑性樹脂を樹脂ペレットとして成形し、樹脂ペレットを加熱させ、射出成形、押出成形等の成形加工による吸音部材を作製することができる。
本発明の防音構造体における吸音部材を構成する熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン、ポリウレア、ポリアミド及びポリアクリルアミドなどを用いることができる。熱硬化性樹脂を予熱し、金型に入れ、加圧し、金型温度を上げて、硬化させることで吸音部材を作製することができる。【００３６】
また、本発明の防音構造体における吸音部材の非貫通孔部分以外の部分は、樹脂製の他に、無機材、金属材等の材料であってもよい。【００３７】
本発明の防音構造体における吸音部材の厚さは、特に限定されないが、１．０ｃｍ以上であることが望ましい。
また、吸音部材の厚さが１２ｃｍ以下であることが好ましい。吸音部材の厚さは、２〜１０ｃｍであることがさらに望ましい。
吸音部材の厚さが１．０ｃｍ未満であると、非貫通孔の長さが短くなりすぎるために、透過損失が充分に大きい防音構造体を設計することが難しくなることがある。【００３８】
本発明の防音構造体における吸音部材に設けられた非貫通孔は、表面に開口する導入通路と上記導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有している。
また、吸音部材内に複数個設けられた非貫通孔の形状は、全て同じ形状であってもよく、異なる形状であってもよい。【００３９】
本発明の防音構造体において、吸音部材に設けられた非貫通孔の配列パターンは、正方形を縦横に連続して配置した平面において正方形の頂点に非貫通孔を配置する正方配列であってもよく、正三角形を縦横に連続して配置した平面において三角形の頂点に導入通路を配置する千鳥配列であってもよい。
これらの中では、千鳥配列であることが望ましい。非貫通孔の配列パターンが千鳥配列であると、隣接する非貫通孔が全て等間隔となりやすいため、吸音効果が向上する。また、吸音部材としての強度が得られる。【００４０】
本発明の防音構造体では、導入通路はその形状が円柱状であることが望ましく、長さ方向に垂直な方向の断面形状が真円であることが望ましい。導入通路が円柱状であると、吸音特性に異方性がないため有利である。
本発明の防音構造体では、導入通路が円柱状である場合の底面の直径は、１〜３０ｍｍであることが好ましい。
また、導入通路の形状が円柱状でない場合、導入通路の径は円相当径として定める。円相当径とは、導入通路を長さ方向に対して垂直な方向に切断した際の導入通路の断面積を、同面積の真円に置き換えた場合の直径である。導入通路の断面形状が真円の場合にはその直径をそのまま円相当径とすればよい。
また、導入通路の長さ（高さ）は１〜２０ｍｍであることが好ましい。【００４１】
導入通路の表面粗さＲａは０．１〜１００μｍである。また、導入通路の表面粗さＲａは、０．１６〜９８μｍであることが望ましい。
本発明において、導入通路の表面粗さＲａとは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）によって定義される算術平均粗さをいい、以下の方法により測定される値のことを意味する。
まず、導入通路の中空部側の端部から反対の端部の方向に、１０％、３０％、５０％、７０％、９０％の部分を表面粗さ測定基準点とする。
次に、各表面粗さ測定基準点を中心として正方形の領域での表面粗さＲａを、レーザー式表面粗さ測定装置（機種名：キーエンス社製  製品名：ＶＸ−９７００）を用いて測定する。測定は次のように行う。最初に導入通路の断面に対して垂直方向に切断した測定片を用意する。次に測定片の導入通路の表面を上面にして、測定装置に固定し、レーザー式表面粗さ測定装置の顕微鏡の倍率５０倍にして、測定基準点に対して、ピントを合わせて、波長４００ｎｍのレーザーによる測定を行う。このとき、測定基準点を中心として、縦：１００μｍ  横：１００μｍでの正方形の領域で表面の面粗さ曲線を間隔１０μｍで計測、描画し（従って、１０個の面粗さ曲線が描かれる）、各面粗さ曲線からＲａを演算、これら１０個のＲａの値の平均を測定基準点の面粗さＲａとする。同様の計測を各測定基準点で行い、５つの測定基準点の測定値の平均値を導入通路の表面粗さＲａとする。
なお、導入通路の表面粗さＲａは、導入通路の加工条件や研磨処理、サンドブラスト等の粗面化処理により調整することができる。【００４２】
本発明の防音構造体では、中空部はその形状が円柱状であることが望ましく、長さ方向に垂直な方向の断面形状が真円であることが望ましい。
本発明の防音構造体において中空部が円柱状である場合、その高さは、１〜２０ｍｍであることが望ましく、３〜１５ｍｍであることがさらに望ましい。
また、中空部の形状が円柱状でない場合、中空部の径は円相当径として定める。円相当径とは、中空部を長さ方向に対して垂直な方向に切断した際の中空部の断面積を、同面積の真円に置き換えた場合の直径である。中空部の断面形状が真円の場合にはその直径をそのまま円相当径とすればよい。
中空部と導入通路によりヘルムホルツ共鳴構造を形成するために、中空部の円相当径が導入通路の円相当径よりも大きくなっている。
中空部の径は４〜１７１ｍｍであることが好ましく、１０ｍｍ以上であることが好ましく、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。【００４３】
本発明の防音構造体において、導入通路と中空部の位置関係は、中空部が導入通路を介して外部と接続されていればよく、導入通路と中空部の中心（厚さ方向に垂直な方向に切断した際の断面形状における中心）は、一致していてもよく、一致していなくてもよい。【００４４】
本発明の防音構造体では、上記吸音部材の開口形成側の面に、さらに繊維層が形成され、上記繊維層には上記導入通路の開口に連通する開口が形成されてなることが好ましい。
吸音部材がヘルムホルツ共鳴構造を有すると、所定の周波数領域の音を吸音することができるが、吸音できる周波数領域の幅は広くなく、特に、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を充分に吸収しにくい。
しかし、繊維層が形成されていると、２０００Ｈｚ以上の高周波数領域の音を吸音することができる。【００４５】
繊維層を構成する材料としては、天然繊維、合成樹脂繊維、無機繊維から選ばれることが好ましい。天然繊維としては、植物繊維、動物繊維、鉱物繊維が挙げられる。合成樹脂繊維としては、ポリアミド系樹脂（ナイロン等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等）、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）等が挙げられる。無機繊維としては、アルミナ繊維、シリカ繊維、シリカーアルミナ繊維、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維、ロックウール等が挙げられる。
繊維層はフェルト状や不織布として成形されていてもよい。
繊維層の厚さは１〜２０ｍｍであることが好ましい。
なお、繊維層には、繊維と繊維との間に空隙が形成されているので、その空隙内において空気振動が生じ、高周波数領域の音を吸音することができる。【００４６】
吸音部材と繊維層とは接着剤層により接着されていてもよく、接着されていなくてもよい。【００４７】
本発明の防音構造体における吸音部材の構成として、吸音部材が１層の樹脂層からなり、樹脂層に、表面に開口する導入通路と導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有する非貫通孔を形成することで製造されたものが挙げられる。
樹脂層に非貫通孔を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂層にカッター等の工具を用いて手作業で貫通孔を形成してもよい。【００４８】
また、本発明の防音構造体における吸音部材の他の構成として、導入通路を形成する第１の貫通孔を有する上層と、上層に積層された中空部を有する下層からなる構成が挙げられる。
吸音部材を上層と下層の積層構造によって構成する場合、上層には導入通路となる第１の貫通孔が存在し、下層には中空部が存在するので、上層と下層を積層することによりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
上層と下層は接着剤層により接着されていてもよく、接着されていなくてもよい。
接着剤層は、下層の表面のうち中空部以外の表面に設けられることが好ましい。
また、上層及び下層の接触部に雌部と雄部を設け、これらを嵌合させて上層及び下層を接続してもよい。【００４９】
上層における第１の貫通孔は柱状であり、空気のみで柱状の空間を有する部分であることが好ましい。板材の厚さ方向において入口側から出口側まで貫通孔の径が一定であることが好ましい。
すなわち、多孔質材料における連通気孔のような、厚さ方向にガスが通るが厚さ方向の上面視において向こう側が見えない（貫通していない）という形態は含まないことが好ましい。
第１の貫通孔は、貫通孔を有さない板材に対して機械加工により形成された貫通孔であることが好ましく、パンチング、ドリルやレーザー等による穴あけが好適に用いられる。【００５０】
中空部を有する下層は、１層であっても２層であってもよい。
下層が１層の場合の例として、下層を構成する１枚の板材のその厚さ方向の途中までに凹部が形成されて中空部となっている形態が挙げられる。
この場合、本発明の防音構造体における吸音部材を構成する層は、接着剤層が設けられている場合の接着剤層を除くと上層と下層の２層である。【００５１】
下層が１層の場合、下層を構成する１枚の板材のその厚さ方向の途中までに凹部が形成されて中空部となる。凹部は板材を構成する材料を底面及び側面として、底面及び側面に囲まれて、上面が開いている柱状の空間となる部分である。凹部はその上面から底面までその径が一定であることが好ましい。また、上層を構成する第１の貫通孔の径よりも凹部の底面の径が大きいことが好ましい。
凹部（中空部）は、貫通孔を有さない板材に対して機械加工により形成されていることが好ましく、エンドミルによる切削加工や熱線による加工が好適に用いられる。
また、下層となる板材を製造する際に、射出成形やプレス成形によって凹部を有する板材を一体成形してもよい。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、凹部の形状に対応する突起を有する金型の中で発泡成形を行うことによっても凹部を有する板材を作製することができる。【００５２】
本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が１層からなる場合、上層と下層は、接着剤層により接着されていてもよい。
接着剤層を構成する材料としては、ビニル樹脂系接着剤、スチレン樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等が挙げられる。
接着剤層としては、シート状の接着剤を中空部の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを使用してもよく、下層の表面に対して中空部が設けられていない部分に接着剤が塗布されたものであってもよい。【００５３】
また、本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が１層からなる場合、上層と、下層の表面のうち中空部以外の表面と、の間には空間が形成されていてもよい。
この場合、上層と、下層の表面のうち中空部以外の表面と、の間の大部分が空間になっていて、上層と下層の一部が接着、嵌合等によりその位置が固定されていればよい。【００５４】
本発明の防音構造体における吸音部材が上層と下層の２層からなる場合、上層の厚さが１〜２０ｍｍであることが好ましく、下層の厚さが１０〜１２０ｍｍであることが好ましい。また、下層の厚さが２０〜１００ｍｍであることがさらに望ましい。【００５５】
下層が２層の場合の例として、板材に第１の貫通孔よりも開口径が大きい柱状の第２の貫通孔が設けられてなる側面層と、板材からなり貫通孔が設けられていない底面層とが順に積層されてなり、第２の貫通孔と底面層とにより中空部が形成されている形態が挙げられる。
この場合、本発明の防音構造体における吸音部材を構成する層は、接着剤層が設けられている場合の接着剤層を除くと上層と側面層と底面層の３層である。【００５６】
側面層は板材からなり、板材に第２の貫通孔が設けられてなる。
第２の貫通孔は柱状であり、空気のみで柱状の空間を有する部分である。板材の厚さ方向において入口側から出口側まで貫通孔の径が一定であることが好ましい。
すなわち、多孔質材料における連通気孔のような、厚さ方向にガスが通るが厚さ方向の上面視において向こう側が見えない（貫通していない）という形態は含まないことが好ましい。
第２の貫通孔は、貫通孔を有さない板材に対して機械加工により形成された貫通孔であることが好ましく、パンチング、ドリル、レーザー等による穴あけが好適に用いられる。【００５７】
底面層は板材からなり、貫通孔が設けられていない。
側面層と底面層を重ねることにより、側面層の第２の貫通孔と底面層とにより中空部が形成される。【００５８】
本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が側面層と底面層の２層からなる場合、上層と側面層は、接着剤層により接着されていてもよい。
また、本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が側面層と底面層の２層からなる場合、側面層と底面層は、接着剤層により接着されていてもよい。
接着剤層を構成する材料としては、ビニル樹脂系接着剤、スチレン樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等が挙げられる。
接着剤層としては、シート状の接着剤を中空部の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを使用してもよく、側面層の表面に対して中空部が設けられていない部分に接着剤が塗布されたものであってもよい。
また、上層及び側面層の接触部に雌部と雄部を設け、これらを嵌合させて上層及び側面層を接続してもよい。
また、側面層及び底面層の接触部に雌部と雄部を設け、これらを嵌合させて側面層及び底面層を接続してもよい。【００５９】
本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が側面層と底面層の２層からなる場合、上層と、側面層の表面のうち第２の貫通孔以外の表面と、の間には空間が形成されていてもよい。
この場合、上層と、側面層の表面のうち第２の貫通孔以外の表面と、の間の大部分が空間になっていて、上層と側面層の一部が接着、嵌合等によりその位置が固定されていればよい。【００６０】
本発明の防音構造体において、吸音部材の下層が側面層と底面層の２層からなる場合、側面層の表面のうち第２の貫通孔以外の表面と、底面層の間には空間が形成されていてもよい。
この場合、側面層の表面のうち第２の貫通孔以外の表面と、底面層の間の大部分が空間になっていて、側面層と底面層の一部が接着、嵌合等によりその位置が固定されていればよい。【００６１】
本発明の防音構造体における吸音部材が上層と側面層と底面層の３層からなる場合、上層の厚さが１〜２０ｍｍであることが好ましく、側面層を構成する板材の厚さは、１〜２０ｍｍであることが望ましく、３〜１５ｍｍであることがさらに望ましい。側面層を構成する板材の厚さは第２の貫通孔の長さとなり、中空部の高さとなる。すなわち、第２の貫通孔の長さは１〜２０ｍｍであることが好ましい。
また、底面層を構成する板材の厚さは、１〜２０ｍｍであることが好ましい。 【００６２】
本発明の防音構造体における吸音部材において、上層、下層、側面層及び底面層を構成する板材の材料としては、本発明の防音構造体を構成する吸音部材の非貫通孔部分以外の部分を構成する材料として説明した樹脂又は繊維質材料を好ましく使用することができる。
なお、上層、下層、側面層及び底面層を構成する板材は、同じ材料であることが好ましいが、異なる材料であってもよい。【００６３】
本発明の防音構造体における遮音材について説明する。
本発明の防音構造体における遮音材は、吸音部材の非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられた部材である。吸音部材と遮音材の間に、空気層を設けるための接続部材が別途設けられていてもよく、本発明の防音構造体を設置する場所に吸音部材と遮音材をそれぞれ固定することによって、遮音材と吸音部材の間に空気層が設けられていてもよい。【００６４】
本発明の防音構造体における遮音材は、板状部材であることが好ましく、鋼板であることが好ましい。
本発明の防音構造体を設置する場所が車内である場合、車体を構成する鋼板の一部を遮音材とみなすこともできる。
本発明の防音構造体における遮音材はその厚さが０．１〜２０ｃｍであることが好ましい。また、吸音部材の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有することが好ましく、吸音部材の非貫通孔が開口した面に対向して遮音材を配置した際に、非貫通孔の開口に対して遮音材が存在するようにすることが好ましい。【００６５】
本発明の防音構造体における空気層の厚さは吸音部材と遮音材の間の所定距離であり、空気層の厚さは０ｃｍ以上であり、０．１〜２０ｃｍであることが好ましい。
本発明の防音構造体においては、吸音部材と遮音材はその面が平行になるように配置することが好ましいので、この場合は空気層の厚さは一定である。吸音部材又は遮音材の表面に段差がある場合や、吸音部材と遮音材の面が平行にならないように配置されている場合は空気層の厚さは吸音部材と遮音材の間の距離の平均値（９点での平均値）として定めることが好ましい。【００６６】
このような本発明の防音構造体の例について以下に図面を用いて説明する。
図１は、本発明の防音構造体の一例を模式的に示す断面図である。
図１に示す防音構造体１は、吸音部材１００と遮音材７０からなる。
吸音部材１００は、下層が１層である吸音部材である。
図１に示す吸音部材１００は、上層１０と下層２０と接着剤層３０を有しており、上層１０と下層２０が接着剤層３０により接着されている。
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材１００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００６７】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０も板材であり、１枚の板材のその厚さ方向の途中までに凹部が形成されて中空部１２０が設けられてなる。【００６８】
吸音部材１００において、導入通路１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００６９】
遮音材７０は、吸音部材１００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図１に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材１００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００７０】
図２は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図２に示す防音構造体２は、吸音部材２００と遮音材７０からなる。
吸音部材２００は、下層が１層である吸音部材である。
図２に示す吸音部材２００は、上層１０と下層２０とを有している。
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材２００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００７１】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０も板材であり、１枚の板材のその厚さ方向の途中までに凹部が形成されて中空部１２０が設けられてなる。【００７２】
また、上層１０と下層２０との接触部の上層１０には雄部１０ａが形成されており、下層２０には雌部２０ａが形成されている。そして、雄部１０ａと雌部２０ａとが嵌合されて上層１０及び下層２０が接続されている。【００７３】
吸音部材２００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００７４】
遮音材７０は、吸音部材２００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図２に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材２００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００７５】
図３は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示す防音構造体３は、吸音部材３００と遮音材７０からなる。
吸音部材３００は、下層が１層である吸音部材である。
図３に示す吸音部材３００は、上層１０と下層２０とを有している。
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材３００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００７６】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０も板材であり、１枚の板材のその厚さ方向の途中までに凹部が形成されて中空部１２０が設けられてなる。【００７７】
上層１０と下層２０の表面のうち中空部１２０以外の表面の間には空間５０が形成されている。また、上層１０と下層２０の位置を固定し、上層１０と下層２０の間に空間５０を形成するためのスペーサー５１が周囲に設けられている。
吸音部材３００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００７８】
遮音材７０は、吸音部材３００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図３に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材３００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００７９】
図４は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図４に示す防音構造体４は、吸音部材４００と遮音材７０からなる。
吸音部材４００は、下層が２層である吸音部材である。
図４に示す吸音部材４００は、下層２０が側面層２１と底面層２２の２層からなる。側面層２１には第２の貫通孔１２０が設けられており、第２の貫通孔１２０が中空部１２０となっている。
また、側面層２１の一部である壁面１２１が中空部１２０の側面となり、底面層２２の一部である底面層２２の表面１２２が中空部１２０の底面となる。【００８０】
上層１０と下層２０は接着剤層３０により接着されている。下層２０を構成する層のうち上層１０と接着されるのは側面層２１である。
側面層２１と底面層２２の間にも接着剤層４０が設けられていて、側面層２１と底面層２２も接着されている。
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材４００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００８１】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０を構成する側面層２１及び底面層２２も板材である。
側面層２１を構成する板材に円柱状の第２の貫通孔１２０が設けられてなる。
底面層２２を構成する板材には貫通孔が設けられていない。【００８２】
吸音部材４００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００８３】
遮音材７０は、吸音部材４００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図４に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材４００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００８４】
図５は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図５に示す防音構造体５は、吸音部材５００と遮音材７０からなる。
吸音部材５００は、下層が２層である吸音部材である。
図５に示す吸音部材５００は、下層２０が側面層２１と底面層２２の２層からなる。側面層２１には第２の貫通孔１２０が設けられており、第２の貫通孔１２０が中空部１２０となっている。
また、側面層２１の一部である壁面１２１が中空部１２０の側面となり、底面層２２の一部である底面層２２の表面１２２が中空部１２０の底面となる。【００８５】
上層１０と側面層２１との接触面の上層１０には雄部１０ａが形成されており、側面層２１には雌部２１ａが形成されている。そして、雄部１０ａと雌部２１ａとが嵌合されて上層１０及び側面層２１が接続されている。
側面層２１と底面層２２との接触面の側面層２１には、雌部２１ｂが形成されており、底面層２２には雄部２２ｂが形成されている。そして、雌部２１ｂと雄部２２ｂとが嵌合されて側面層２１及び底面層２２が接続されている。【００８６】
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材５００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００８７】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０を構成する側面層２１及び底面層２２も板材である。
側面層２１を構成する板材に円柱状の第２の貫通孔１２０が設けられてなる。
底面層２２を構成する板材には貫通孔が設けられていない。【００８８】
吸音部材５００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００８９】
遮音材７０は、吸音部材５００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図５に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材５００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００９０】
図６は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図６に示す防音構造体６は、吸音部材６００と遮音材７０からなる。
吸音部材６００は、下層が２層である吸音部材である。
図６に示す吸音部材６００は、下層２０が側面層２１と底面層２２の２層からなる。側面層２１には第２の貫通孔１２０が設けられており、第２の貫通孔１２０が中空部１２０となっている。
また、側面層２１の一部である壁面１２１が中空部１２０の側面となり、底面層２２の一部である底面層２２の表面１２２が中空部１２０の底面となる。【００９１】
上層１０には導入通路１１０を形成する第１の貫通孔１１０が設けられており、下層２０には中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材６００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００９２】
上層１０は板材であり、板材に円柱状の第１の貫通孔１１０が設けられてなる。
下層２０を構成する側面層２１及び底面層２２も板材である。
側面層２１を構成する板材に円柱状の第２の貫通孔１２０が設けられてなる。
底面層２２を構成する板材には貫通孔が設けられていない。【００９３】
上層１０と側面層２１の表面のうち中空部１２０以外の表面の間には空間５０が形成されている。また、上層１０と側面層２１の位置を固定し、上層１０と側面層２１の間に空間５０を形成するためのスペーサー５１が周囲に設けられている。
さらに、側面層２１の表面のうち中空部１２０以外の表面と、底面層２２の間には空間６０が形成されている。また、側面層２１と底面層２２の位置を固定し、側面層２１と底面層２２の間に空間６０を形成するためのスペーサー６１が周囲に設けられている。
吸音部材６００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００９４】
遮音材７０は、吸音部材６００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図６に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材６００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００９５】
図７は、本発明の防音構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図７に示す防音構造体７は、吸音部材７００と遮音材７０からなる。
吸音部材７００は、全体が１層である吸音部材である。
吸音部材７００には導入通路１１０と中空部１２０が設けられている。導入通路１１０と中空部１２０によりヘルムホルツ共鳴構造が形成される。
吸音部材７００において、導入通路１１０及び中空部１２０は円柱状である。【００９６】
吸音部材７００において、導入通路１１０の表面粗さＲａは、０．１〜１００μｍである。【００９７】
遮音材７０は、吸音部材７００に対向して、空気層を隔てて所定距離離間して設けられている。
図７に示す遮音材７０は、板状部材であり、吸音部材７００の非貫通孔が開口した面の面積よりも大きな面積を有している。そのため、非貫通孔の開口に対向して遮音材が存在するようになっている。【００９８】
本発明の車両用部品は、本発明の防音構造体を備えることを特徴とする。
本発明の防音構造体は防音性能に優れるため、車両用部品として優れる。
本発明の防音構造体を備える車両用部品としては、嵩上げ材、仕切り部材、ラゲッジボックス等が挙げられる。【００９９】
本発明の自動車は、本発明の防音構造体を、上記遮音材を路面方向に向けて配置してなることを特徴とする。
本発明の防音構造体を、遮音材を路面方向に向けて配置することで、路面から伝わるタイヤパターンノイズの騒音が防音構造体を透過して車内に伝わることを防止することができる。【０１００】
本発明の吸音部材を車両用部品として用いた例、及び、本発明の吸音部材を配置してなる自動車の例について、図８（ａ）及び図８（ｂ）を用いて説明する。
図８（ａ）は、本発明の防音構造体が配置される部位の一例を模式的に示す説明図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）における破線部で示す領域の部分拡大図である。
図８（ａ）に示すように、自動車９１は、後部座席９２の後方にラゲッジルーム９３を備える。図８（ｂ）に示すように、ラゲッジルーム９３の下部には、板状のフロア部材９４が敷設されており、フロア部材９４の下には床下空間９５が存在する。
床下空間９５の下に、自動車９１のボディの一部である鋼板７０が存在しており、この鋼板７０が防音構造体１の遮音材７０となる。この遮音材７０の上に、非貫通孔の開口した面が対向するように吸音部材１００が設けられて、遮音材７０と吸音部材１００からなる防音構造体１が自動車内に配置される。遮音材７０と吸音部材１００の間の空気層の厚さは、防音特性が高くなる（透過損失が大きくなる）ように調整される。【０１０１】
続いて、本発明の吸音構造体における吸音部材を製造する方法について説明する。
本発明の吸音構造体における吸音部材は、例えば、板材に第１の貫通孔が設けられてなる上層と、中空部が設けられてなる下層を積層することによって製造することができる。【０１０２】
下層が１層の吸音部材については、以下の工程により製造することができる。
第１の貫通孔を有する板材である上層を作製する工程と、
第１の貫通孔の表面粗さを調整する工程と、
中空部を有する板材である下層を作製する工程と、
上層と下層を積層する工程。【０１０３】
（上層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリル、レーザー等の手段で第１の貫通孔を形成することにより上層を作製することができる。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第１の貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、第１の貫通孔を有する板材である上層を作製することができる。
なお、後述する上層と下層を積層する工程において接着剤層を形成せずに上層と下層とを積層する場合には、上層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。【０１０４】
（第１の貫通孔の表面粗さを調整する工程）
次に、サンドブラスト等を用いて第１の貫通孔の表面粗さＲａが、０．１〜１００μｍとなるように第１の貫通孔の表面を粗化する。【０１０５】
（下層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、その厚さ方向の途中までに、中空部となる凹部を形成することにより下層を作製することができる。凹部の径が第１の貫通孔の径より大きくなるようにする。
凹部は機械加工により形成することが好ましく、エンドミルによる切削加工や熱線による加工が好適に用いられる。
また、板材を製造する際に、射出成形やプレス成形によって凹部を有する板材を一体成形してもよい。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、凹部の形状に対応する突起を有する金型の中で発泡成形を行うことによっても凹部を有する板材を作製することができる。
なお、後述する上層と下層を積層する工程において接着剤層を形成せずに上層と下層とを積層する場合には、下層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。【０１０６】
（上層と下層を積層する工程）
次に、接着剤により上層と下層とを接着する場合には、シート状の接着剤を下層の凹部（中空部）の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを準備し、上層と下層の間に挟んで接着剤の接着力を発揮させることにより、上層と下層を接着剤層により接着することができる。
上層と接着剤層と下層を積層する際には、上層の第１の貫通孔と下層の中空部（凹部）の位置を合わせてヘルムホルツ共鳴構造が形成されるようにする。
下層の凹部（中空部）の形状及び位置に合わせて接着剤を塗布し、上層と下層を積層して接着剤の接着力を発揮させることにより、上層と下層を接着剤層により接着することができる。
接着剤の接着力を発揮させる条件としては、接着剤の接着特性に合わせた条件を使用すればよい。【０１０７】
また、嵌合部により上層と下層とを接続する場合には、上層及び下層の嵌合部を嵌合させ上層及び下層を接続する。【０１０８】
また、上層と下層の間に空間を形成する場合には、上層と下層の間にスペーサーを挟んで上層と下層を積層すればよい。【０１０９】
下層が２層の吸音部材については、以下の工程により製造することができる。
第１の貫通孔を有する板材である上層を作製する工程と、
第１の貫通孔の表面粗さを調整する工程と、
第２の貫通孔を有する板材である側面層を作製する工程と、
底面層となる板材を準備する工程と、
上層となる板材、側面層となる板材、底面層となる板材を積層して第２の貫通孔と底面層により中空部を形成するとともに側面層と底面層とからなる下層を形成することにより、上層と下層を積層する工程。【０１１０】
（上層を作製する工程）
上層については、下層が１層の吸音部材を製造する場合と同様に製造することができる。
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリル、レーザー等の手段で第１の貫通孔を形成することにより上層を作製することができる。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第１の貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、板材に第１の貫通孔が設けられた上層を作製することができる。
なお、後述する上層と下層を積層する工程において接着剤層を形成せずに上層と下層とを積層する場合には、上層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。【０１１１】
（第１の貫通孔の表面粗さを調整する工程）
次に、サンドブラスト等を用いて第１の貫通孔の表面粗さＲａが、０．１〜１００μｍとなるように第１の貫通孔の表面を粗化する。【０１１２】
（側面層を作製する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなる所定の厚さの板材を準備する。
貫通孔を有さない板材に対して、パンチング、ドリル、レーザー等の手段で第２の貫通孔を形成することにより側面層を作製することができる。第２の貫通孔の径が第１の貫通孔より大きくなるようにする。
また、板材として発泡性樹脂粒子（ビーズ）からなる発泡樹脂を使用する場合、金型内に第２の貫通孔を形成するための突起を設けて、発泡性樹脂粒子を発泡させる方法によっても、板材に第２の貫通孔が設けられた側面層を作製することができる。
なお、後述する上層と下層を積層する工程において接着剤層を使用しない場合には、側面層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。【０１１３】
（底面層となる板材を準備する工程）
板材として使用することのできる樹脂等の材料からなり、貫通孔が設けられていない所定の厚さの板材を準備する。
なお、後述する上層と下層を積層する工程において接着剤層を形成しない場合には、底面層に嵌合部（雄部又は雌部）を形成してもよい。【０１１４】
（上層と下層を積層する工程）
接着剤により上層と下層（側面層及び底面層）を積層する場合には、シート状の接着剤を側面層の第２の貫通孔の形状及び位置に合わせてくり抜いたものを２枚準備し、上層と側面層との間、及び、側面層と底面層との間に挟んで接着剤の接着力を発揮させることにより、上層、側面層及び底面層を接着剤層により接着することができる。
この際、吸音部材にヘルムホルツ共鳴構造が形成されるようにする。
側面層の第２の貫通孔の形状及び位置に合わせて接着剤を塗布し、上層、側面層及び底面層を積層して接着剤の接着力を発揮させることにより、上層、側面層及び底面層を接着剤層により接着することができる。
接着剤の接着力を発揮させる条件としては、接着剤の接着特性に合わせた条件を使用すればよい。【０１１５】
また、嵌合部により上層、側面層及び底面層を接続する場合には、嵌合部を嵌合させ上層、側面層及び底面層を接続する。【０１１６】
また、上層と側面層の間、及び、側面層と底面層の間に空間を形成する場合には、上層と側面層の間、及び、側面層と底面層の間にそれぞれスペーサーを挟んで積層を行えばよい。【０１１７】
ここまでは、上層と下層を積層して吸音部材を製造する方法について説明したが、全体が１層である吸音部材は、例えば、樹脂層に、表面に開口する導入通路と導入通路を介して外部と接続される中空部からなるヘルムホルツ共鳴構造を有する非貫通孔を形成することで製造することができる。
樹脂層に非貫通孔を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂層にカッター等の工具を用いて手作業で貫通孔を形成してもよい。
また、工業的に大量生産する場合には、導入通路及び中空部となる形状の突起を金型内に配置し、金型内で樹脂層を成形した後、突起を抜き取る方法等が挙げられる。【０１１８】
このようにして非貫通孔を形成した後に、サンドブラスト等を用いて第１の貫通孔の表面粗さＲａが、０．１〜１００μｍとなるように第１の貫通孔の表面を粗化すればよい。【０１１９】
（防音構造体の製造方法）
このようにして得られた吸音部材の非貫通孔が開口した面に対向して、空気層を隔てて所定距離離間するようにして遮音材を設けることにより、本発明の防音構造体が得られる。
吸音部材と遮音材の間に空気層を設けるための接続部材を別途設けることにより遮音材を設けてもよく、本発明の防音構造体を設置する場所に吸音部材と遮音材をそれぞれ固定することによって、遮音材と吸音部材の間に空気層が設けられるようにしてもよい。
また、防音構造体を設置する場所が車内である場合、車体を構成する鋼板の一部を遮音材とみなし、鋼板に対して所定距離離間するように吸音部材を配置することによって、車内において防音構造体を得るようにしてもよい。【０１２０】
（実施例）
以下に、本発明をより具体的に説明する具体例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【０１２１】
（実施例１）
（１）板材の作製
発泡性樹脂粒子を予備発泡させた一次発泡粒子（ポリプロピレン製、平均粒径３．５ｍｍ、発泡剤：二酸化炭素）を金型に充填するとともに、加熱蒸気で発泡成形（１４３℃、１０秒）し、金型から取り外した後、８０℃で１２時間乾燥させることにより、発泡樹脂からなる縦８００ｍｍ×横８００ｍｍ×厚さ１０ｍｍの板材３枚を作製した。このとき、発泡樹脂の発泡倍率は３０倍であった。【０１２２】
（２）貫通孔の形成
上記（１）で作製した厚さ１０ｍｍの板材のうちの１枚に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径３ｍｍの円形に貫通孔（第１の貫通孔）をドリルにより形成して、上層を作製した。
続いて、上記（１）で作製した厚さ１０ｍｍの板材の別の１枚に、孔ピッチ１０ｍｍの千鳥配列となるよう、直径１０ｍｍの円形に貫通孔（第２の貫通孔）をドリルにより形成して、側面層を作製した。
上記（１）で作製した厚さ１０ｍｍの板材別の１枚には加工を施さず、底面層とした。【０１２３】
（３）第１の貫通孔の表面粗さの調整
次に、第１の貫通孔の表面粗さＲａが１．０２μｍとなるように、サンドブラスト（新東工業株式会社製  ショットブラスト装置）により第１の貫通孔の表面を粗面化した。【０１２４】
（４）積層及び接着
側面層の一面に接着剤（コニシ社製  ホンドＧクリアー、塗布厚さ：７０μｍ）を塗布し、上層に形成された第１の貫通孔の中心位置と側面層に形成された第２の貫通孔の中心位置とが一致するように上層と側面層とを接着した。続いて、側面層のもう一面にも同じ接着剤を塗布し、底面層を接着することで、実施例１に係る吸音部材を得た。【０１２５】
（実施例２及び３、並びに、比較例１及び２）
第１の貫通孔の表面粗さＲａを表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２及び３、並びに、比較例１及び２に係る吸音部材を得た。【０１２６】
【表１】
2019021478.tif 000003
【０１２７】
［透過損失測定］
各実施例及び各比較例の防音構造体について、周波数を変化させながら透過損失を測定した。
透過損失測定は、音響透過損失試験により行った。測定はＪＩＳ  Ａ  １４１６「実験室における建築部材の空気音遮断性能の測定方法」に準じて行った。
図９は、防音構造体に対する音響透過損失試験の概要を模式的に示す説明図である。
図９には、音響透過損失測定装置８０を示している。音響透過損失測定装置８０は、スピーカー８３から音を発生させる音源室８１と、試験体である防音構造体１を通して音を受音する受音室８２が設けられている。音源室８１には音源室側マイクロホン８４が、受音室８２には受音室側マイクロホン８５がそれぞれ設けられていて、音源室側マイクロホン８４で測定した音圧レベルＬ１と受音室側マイクロホン８５で測定した音圧レベルＬ２を測定装置８６に取り込めるようになっている。
吸音率を測定する際には、各実施例及び各比較例に係る吸音部材及び遮音材(すなわち防音構造体）を図９に示す音源室−受音室の間にセットし、音源室においてスピーカーから音（１００ｄＢ）を発生させ、音源室における音圧レベルＬ１および受音室の音圧レベルＬ２をそれぞれ測定した。周波数１００〜５０００Ｈｚの範囲で測定を行った。
（透過損失の算出）
透過率：ｒ＝Ｌ２／Ｌ１
透過損失（ｄＢ）＝１０Ｌｏｇ１０（１／ｒ）より求めた。【０１２８】
図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、それぞれ実施例１、２及び３における周波数と透過損失の関係を示すグラフである。
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ比較例１及び２における周波数と透過損失の関係を示すグラフである。
各グラフにおいて、周波数１０００Ｈｚ、１６００Ｈｚのプロットを白抜きで示しており、この値を表１にも示している。【０１２９】
上記結果から、実施例１〜３に係る防音構造体では、透過損失を充分に大きくすることが可能となることが確認された。さらに、実施例１〜３に係る防音構造体では、１０００Ｈｚ以上の高周波数帯域でのコインシデンス効果による透過損失の落ち込みが抑制され、音の抜けを防止することが可能となることも確認された。
それに対して、比較例１〜２に係る防音構造体では、１０００Ｈｚ以上の高周波数帯域でのコインシデンス効果による透過損失の落ち込みが抑制できないことが確認された。
【符号の説明】
【０１３０】
１、２、３、４、５、６、７  防音構造体
１０  上層
２０  下層
２１  側面層
２２  底面層
３０、４０  接着剤層
５０、６０  空間
５１、６１  スペーサー
７０  遮音材（鋼板）
８０  音響透過損失測定装置
８１  音源室
８２  受音室
８３  スピーカー
８４  音源室側マイクロホン
８５  受音室側マイクロホン
８６  測定装置
９１  自動車
９２  後部座席
９３  ラゲッジルーム
９４  フロア部材
９５  床下空間
１００、２００、３００、４００、５００、６００、７００  吸音部材
１１０  導入通路（第１の貫通孔）
１２０  中空部（第２の貫通孔）
１２１  第２の貫通孔の壁面（中空部の側面）
１２２  底面層の表面（中空部の底面）
【図１】
2019021478.tif 000004
【図２】
2019021478.tif 000005
【図３】
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【図４】
2019021478.tif 000007
【図５】
2019021478.tif 000008
【図６】
2019021478.tif 000009
【図７】
2019021478.tif 000010
【図８】
2019021478.tif 000011
【図９】
2019021478.tif 000012
【図１０】
2019021478.tif 000013
【図１１】
2019021478.tif 000014
【国際調査報告】
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2019021478.tif 000016