(57)【要約】  航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルであって、第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層２０と、前記コア層２０の前記第１面に積層される樹脂製の第１スキン層３０ａと、前記コア層２０の前記第２面に積層される樹脂製の第２スキン層４０ａとを備え、前記第１スキン層３０ａは、使用時に外部空間に面して配置され、前記複数のセルＳの内部空間と前記第１スキン層３０ａが面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔６０を有し、前記コア層２０は、前記複数のセルの内部空間と前記コア層２０の外部空間とを連通させる開口部５０を有する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルであって、
第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層と、
前記コア層の前記第１面に積層される樹脂製の第１スキン層と、
前記コア層の前記第２面に積層される樹脂製の第２スキン層と、
を備え、
前記第１スキン層は、使用時に外部空間に面して配置され、前記複数のセルの内部空間と前記第１スキン層が面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔を有し、
前記コア層は、前記複数のセルの内部空間と前記コア層の外部空間とを連通させる複数の開口部を有する、吸音パネル。
【請求項２】
前記樹脂はポリアミド樹脂である、請求項１に記載の吸音パネル。
【請求項３】
前記ポリアミド樹脂は、吸水率が１．０％以下のナイロンである、請求項２に記載の吸音パネル。
【請求項４】
前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６である、請求項２又は３に記載の吸音パネル。
【請求項５】
航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルであって、
第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層と、
前記コア層の前記第１面に積層される樹脂製の第１スキン層と、
前記コア層の前記第２面に積層される樹脂製の第２スキン層と、
を備え、
前記第１スキン層は、使用時に外部空間に面して配置される外層と、内層と、前記外層と前記内層との間に挟まれた中間層とを有する積層体であり、
前記中間層を構成する樹脂は、前記外層及び前記内層を構成する樹脂より硬質であり、
前記第１スキン層は、前記セルの内部空間と前記外層が面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔を有する、吸音パネル。
【請求項６】
前記コア層は、変性樹脂によって、前記第１スキン層及び前記第２スキン層に接着されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の吸音パネル。
【請求項７】
前記第２スキン層の厚みは、前記第１スキン層の厚みより薄い、請求項１〜６のいずれか一項に記載の吸音パネル。
【請求項８】
前記コア層は、前記第１面を形成して前記第１スキン層と接着される外壁を有し、
前記貫通孔は、前記第１スキン層及び前記外壁を貫通している、請求項１〜７のいずれか一項に記載の吸音パネル。
【請求項９】
前記コア層は、ハニカム構造体である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の吸音パネル。
【請求項１０】
航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルの製造方法であって、
第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層を成形することと、
前記複数のセルの内部空間と前記コア層の外部空間とを連通させる複数の開口部を前記コア層に形成することと、
前記コア層の前記第１面に樹脂製の第１スキン層を接合することと、
前記コア層の前記第２面に樹脂製の第２スキン層を接合することと、
前記第１スキン層に、前記複数のセルの内部空間と前記第１スキン層が面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔を形成することと、
を含む、吸音パネルの製造方法。
【請求項１１】
相互に接合された前記第１スキン層、前記コア層及び前記第２スキン層は中空構造体を形成し、前記中空構造体を曲げることをさらに含む、請求項１０に記載の吸音パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、吸音パネル及び吸音パネルの製造方法に関する。より詳しくは、航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネル及び吸音パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
航空機のジェットエンジンの空気流路内で発生する騒音を吸収するために、空気流路に面する位置に取り付けられる吸音パネルがある。ジェットエンジンに取り付けられる吸音パネルとしては、従来から、耐熱性、耐寒性、耐衝撃性に優れた金属製の吸音パネルがある。吸音パネルを金属製にする理由は、地上１万メートル以上の上空での飛行、あるいは、熱帯の砂漠地帯の空港への離着陸等、航空機が晒される環境を考慮するためである。【０００３】
特許文献１には、航空機のジェットエンジン内のファンダクトに設置される吸音パネルが開示されている。ここで開示される吸音パネルは、空気流路に面する表面層と、ファンダクトの壁面に接合される裏面層と、表面層と裏面層との間に挟まれたハニカム層とを有する。空気流路に面する表面層は、ハニカム層に連通する多数の小孔を有する金属板で構成されている。この吸音パネルは、ヘルムホルツ共鳴器として機能することにより、ファンダクト内の騒音を吸収する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５７−４８１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ジェットエンジンの性能向上を図るために、ナセルの前方からファンケースに取り込んだ空気のうち、燃焼室をバイパスしてナセルの後方に排出させる空気の比率（バイパス比）を高めることがある。これにより、ジェットエンジンの直径が増大し、バイパス流が通過する空気流路内の騒音が増加する。また、ジェットエンジンの直径が増大する分、空気流路の表面積も増加する。そのため、空気流路内の騒音を吸収するための吸音パネルの設置面積が増加する。その結果、吸音パネルの重量が増加する。したがって、従来の金属製の吸音パネルを使用すると、航空機全体の重量が増加し、燃費の向上が図れないという問題が生じる。【０００６】
また、航空機が熱帯の砂漠地帯の空港に離着陸する場合には、ファンダクト内に入り込んだ砂が金属製の吸音パネルの表面を傷付けることがある。吸音パネル表面に傷が付くと、ファンダクト内の気流が乱れやすくなり、航空機の燃焼効率が低下する。【０００７】
本発明の目的は、軽量であり、耐擦傷性に優れた吸音パネルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決する吸音パネルは、航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルであって、第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層と、前記コア層の前記第１面に積層される樹脂製の第１スキン層と、前記コア層の前記第２面に積層される樹脂製の第２スキン層とを備え、前記第１スキン層は、使用時に外部空間に面して配置され、前記複数のセルの内部空間と前記第１スキン層が面する外部空間を連通させる複数の貫通孔を有し、前記コア層は、前記複数のセルの内部空間と前記コア層の外部空間とを連通させる複数の開口部を有する。【０００９】
上記の構成の吸音パネルは、航空機のジェットエンジンに取り付けて使用されるものであり、第１面及び第２面を有するコア層と、コア層の第１面に積層される第１スキン層及びコア層の第２面に積層される第２スキン層を備えている。そして、コア層、第１スキン層、及び第２スキン層はすべて樹脂製である。そのため、吸音パネル全体を軽量化することができ、ひいては航空機全体の重量増加を抑制することができる。また、第１スキン層が樹脂製であることから、吸音パネルを配置した空気流路内に砂が入り込んだ場合であっても、第１スキン層に傷が付くことが抑制される。したがって、軽量であり、耐擦傷性に優れた吸音パネルが得られる。【００１０】
また、吸音パネルの第１スキン層は、セルの内部空間と第１スキン層の外部空間とを連通させる複数の貫通孔を有する。そのため、吸音パネルがヘルムホルツ共鳴器として機能して、外部空間を伝搬する騒音を好適に吸収することができる。さらに、コア層は、複数のセルの内部空間とコア層の外部空間とを連通させる複数の開口部を有する。例えば、飛行中と着陸時との温度差によって吸音パネルの内部に結露水が生じる場合がある。また、雨水等が吸音パネルの内部に入り込む場合がある。さらに、こうした水は、例えば飛行中に凍って氷の塊となり、吸音パネルに衝撃を与える原因となり得る。この点、吸音パネルは、複数のセルの内部空間とコア層の外部空間とを連通させる開口部を有するため、吸音パネルの内部の結露水や雨水等を、開口部を介して吸音パネルの外部へ排出することができる。コア層の内部に生じる氷の塊等によって吸音パネルに静的衝撃が与えられることを抑制することができる。【００１１】
上記吸音パネルにおいて、前記樹脂はポリアミド樹脂であってもよい。
上記吸音パネルにおいて、前記ポリアミド樹脂は、吸水率が１．０％以下のナイロンであってもよい。【００１２】
上記吸音パネルにおいて、前記ポリアミド樹脂は、ナイロン６であってもよい。
上記の課題を解決する吸音パネルは、航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルであって、第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層と、前記コア層の前記第１面に積層される樹脂製の第１スキン層と、前記コア層の前記第２面に積層される樹脂製の第２スキン層とを備え、前記第１スキン層は、使用時に外部空間に面して配置される外層と、内層と、前記外層と前記内層との間に挟まれた中間層とを有する積層体であり、前記中間層を構成する樹脂は、前記外層及び前記内層を構成する樹脂より硬質であり、前記第１スキン層は、前記セルの内部空間と前記第１スキン層が面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔を有する。【００１３】
上記吸音パネルにおいて、前記コア層は、変性樹脂によって、前記第１スキン層及び前記第２スキン層に接着されていてもよい。
上記吸音パネルにおいて、前記第２スキン層の厚みは、前記第１スキン層の厚みより薄くてもよい。【００１４】
上記吸音パネルにおいて、前記コア層は、前記第１面を形成して前記第１スキン層と接着される外壁を有し、前記貫通孔は、前記第１スキン層及び前記外壁を貫通していてもよい。【００１５】
上記吸音パネルにおいて、前記コア層は、ハニカム構造体であってもよい。
上記の課題を解決する方法は、航空機のジェットエンジンに取り付けて使用される吸音パネルの製造方法であって、第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第１面と前記第２面との間に延びて複数のセルを区画する複数の隔壁と、を有する樹脂製のコア層を成形することと、前記複数のセルの内部空間と前記コア層の外部空間とを連通させる複数の開口部を前記コア層に形成することと、前記コア層の前記第１面に樹脂製の第１スキン層を接合することと、前記コア層の前記第２面に樹脂製の第２スキン層を接合することと、前記第１スキン層に、前記複数のセルの内部空間と前記外層が面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔を形成することと、を含む。【００１６】
上記製造方法において、相互に接合された前記第１スキン層、前記コア層及び前記第２スキン層は中空構造体を形成し、前記中空構造体を曲げることをさらに含んでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】航空機のジェットエンジンの構造を説明する図。
【図２Ａ】実施形態の吸音パネルの斜視図。
【図２Ｂ】図２Ａのα−α線に沿った断面図。
【図３Ａ】図２Ａのα−α線に沿ったコア層の断面図。
【図３Ｂ】図２Ａのβ−β線に沿ったコア層の断面図。
【図３Ｃ】図２Ａのγ−γ線に沿ったコア層の断面図。
【図４】図２Ａの吸音パネルのコア層の開口部について説明する図。
【図５Ａ】図２Ａの吸音パネルの樹脂構造体のコア層を構成するシート材の斜視図。
【図５Ｂ】図５Ａのシート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図。
【図５Ｃ】図５Ａのシート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。
【図６】吸音パネルの変更例を説明する図。
【図７】開口部の変更例を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、吸音パネル及びその製造方法の実施形態について説明する。
図１に示すように、航空機のジェットエンジン１は、作動流体として空気を利用し、前方から吸い込んだ空気を後方に噴出することにより推力を得ている。ジェットエンジン１は、エンジン２と、エンジン２の前方に配置されたファン３とを備える。エンジン２は圧縮室、燃焼室、及びタービンを備える。エンジン２はナセル４内に収容されている。
【００１９】
ジェットエンジン１の前方から取り込まれた空気は、ファン３により圧縮される。圧縮された空気の一部がナセル４とエンジン２との間のストラクチャルガイドベーン５を経て空気流路を通ってそのまま後方に噴出し、航空機の推力を生み出す。圧縮された空気の残りはエンジン２内に取り込まれる。取り込まれた空気は圧縮室で圧縮されるとともに燃焼室で燃焼されて、ファン３の駆動源であるタービンを駆動させる。
【００２０】
このようなジェットエンジン１は、騒音を吸収するために、騒音が伝搬する外部空間、例えば空気流路に面するように取り付けられる吸音パネル１０を備える。騒音は、空気流路で発生する他、ファン３とストラクチャルガイドベーン５との間の空力的な干渉で発生する。
【００２１】
吸音パネル１０は、例えば図１に示すように、ナセル４の内周面の３箇所、すなわち、ファン３より前方、ファン３とストラクチャルガイドベーン５との間、ストラクチャルガイドベーン５の後方に取り付けられる。吸音パネル１０はエンジン２の外周面に取り付けることもできる。なお、図１では、ナセル４の内周面への吸音パネル１０の取付け位置がわかりやすいように、ジェットエンジン１を断面視したような形状として、内部の空気流路が見える態様で示している。
【００２２】
図２Ａに示すように、吸音パネル１０は、コア層２０と、第１シート層３０と、第２シート層４０とを備える。コア層２０は、第１面と、第１面の反対側の第２面と、第１面と第２面との間に並ぶ複数のセルＳと、を含む。第１シート層３０はコア層２０の第１面（図２Ａにおける上面）に積層され、第２シート層４０はコア層２０の第２面（図２Ａにおける下面）に積層される。吸音パネル１０は、例えば、第１シート層３０が空気流路に面するように、ジェットエンジン１に取り付けられる。なお、以下の説明では、コア層２０に対して第１シート層３０が位置する側を吸音パネル１０の表側または上側、コア層２０に対して第２シート層４０が位置する側を吸音パネル１０の裏側または下側と言うものとする。
【００２３】
図２Ｂに示すように、コア層２０は、ポリアミド樹脂製のシート材であって所定形状に成形された一枚のシート材を折り畳んで形成されている。コア層２０は、第１外壁２１と、第２外壁２２と、第１外壁２１及び第２外壁２２の間に延びる複数の隔壁２３とを有する。６つの隔壁２３は、六角柱状の筒部を形成する。第１外壁２１はコア層２０の第１面を形成し、第２外壁２２はコア層２０の第２面を形成する。第１外壁２１、第２外壁２２及び６つの隔壁２３は、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳを区画形成する。つまり、コア層２０の第１外壁２１及び第１シート層３０は、セルＳの表面となる第１壁１０ａを形成し、コア層２０の第２外壁２２及び第２シート層４０は、セルＳの裏面となる第２壁１０ｂを形成する。
【００２４】
図２Ｂは、後述する第１セルＳ１と第２セルＳ２とが交互に並設された状態を示す断面図である。また、各図では、コア層２０及びシート層３０、４０の寸法、例えば厚み及び長さは、実際とは異なる寸法で示している。
【００２５】
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、コア層２０の内部に区画形成される複数のセルＳは、構成の異なる第１セルＳ１と第２セルＳ２とを含む。図３Ａ〜図３Ｃは、コア層２０の構造がわかりやすいように、吸音パネル１０から第１シート層３０及び第２シート層４０を省略した、コア層２０のみの断面図を示す。
【００２６】
図３Ｂに示すように、第１セルＳ１は、二層構造の第１外壁２１によって閉塞された第１端と、一層構造の第２外壁２２によって閉塞された第１端とを含む。この二層構造の第１外壁２１を構成する２つの層は、互いに接合されている。
【００２７】
図３Ｃに示すように、第２セルＳ２は、一層構造の第１外壁２１によって閉塞された第１端と、二層構造の第２外壁２２によって閉塞された第２端とを含む。この二層構造の第２外壁２２を構成する２つの層は、互いに接合されている。
【００２８】
図３Ｂ及び図３Ｃに示すように、隣接する２つの第１セルＳ１の間、及び隣接する２つの第２セルＳ２の間は、ともに、二層構造の隔壁２３によって区画されている。一方、図３Ａに示すように、隣接する第１セルＳ１と第２セルＳ２の間は、一層構造の隔壁２３によって区画されている。
【００２９】
図２Ａに示すように、複数の第１セルＳ１はＸ方向に並んで列を形成し、複数の第２セルＳ２はＸ方向に並んで列を形成する。吸音パネル１０は、Ｘ方向に直交するＹ方向に交互に隣接して並ぶ、複数の第１セルＳ１の列と、複数の第２セルＳ２の列とを有する。コア層２０は、複数の第１セルＳ１及び複数の第２セルＳ２を含むハニカム構造を有する。このように形成されたコア層２０の第１面及び第２面に、それぞれ第１シート層３０及び第２シート層４０を接合することにより吸音パネル１０が形成される。
【００３０】
図２Ｂ、図３Ａ〜図３Ｃ及び図４に示すように、コア層２０は、複数のセルＳの内部空間とコア層２０の外部空間とを連通させる複数の開口部５０を有する。第１セルＳ１の開口部５０は、コア層２０の隔壁２３を第２シート層４０が位置する側から切り欠くような形状で、隔壁２３及び一層構造の第２外壁２２に形成されている。第２セルＳ２の開口部５０も同様に、コア層２０の隔壁２３を第２シート層４０が位置する側から切り欠くような形状で、隔壁２３及び二層構造の第２外壁２２に形成されている。
【００３１】
図４に示すように、開口部５０は、隔壁２３の幅方向における略中央の位置に形成されている。また、開口部５０は、ハニカム構造を有するコア層２０において、１つのセルＳを区画する６つの隔壁２３のうち相対向する２つの隔壁２３を貫通している。なお、図４では、開口部５０の形成位置がわかりやすいように、コア層２０の隔壁２３のみを示している。
【００３２】
図２Ｂに示すように、第１シート層３０は、外側（吸音パネル１０の表側）に配置されるポリアミド樹脂製の第１スキン層３０ａと、第１スキン層３０ａに接合された第１接着層３０ｂとを有する。第１シート層３０は二層構造を有する。第１スキン層３０ａは、第１接着層３０ｂを介してコア層２０に接合されている。すなわち、吸音パネル１０において、コア層２０と第１スキン層３０ａとの間に第１接着層３０ｂが介在されている。
【００３３】
第２シート層４０は、第１シート層３０と同様に、外側（吸音パネル１０の裏側）に配置されるポリアミド樹脂製の第２スキン層４０ａと、第２スキン層４０ａに接合された第２接着層４０ｂとを有する。第２シート層４０は二層構造を有する。第２スキン層４０ａは第２接着層４０ｂを介してコア層２０に接合されている。すなわち、吸音パネル１０においてコア層２０と第２スキン層４０ａとの間に第２接着層４０ｂが介在されている。
【００３４】
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、吸音パネル１０の第１壁１０ａは、複数のセルＳの内部空間と第１スキン層３０ａが面する外部空間とを連通させる複数の貫通孔６０を有する。より詳細には、図２Ｂに示すように、第１セルＳ１に連通する貫通孔６０は、第１シート層３０及びコア層２０における二層構造の第１外壁２１を貫通する。第２セルＳ２に連通する貫通孔６０は、第２シート層４０及びコア層２０における一層構造の第１外壁２１を貫通する。本実施形態では、貫通孔６０は各セルＳの略中央部分に１箇所設けられている。
【００３５】
コア層２０、第１スキン層３０ａ、及び第２スキン層４０ａに使用されるポリアミド樹脂は、公知のナイロン樹脂であってもよく、例えば、ナイロン６であってもよい。ナイロン樹脂は、耐擦傷性（耐摩耗性）、耐衝撃性、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐薬品性に優れ、機械的強度に優れる。ナイロン樹脂の例は、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔ、ナイロンＭ５Ｔ、ナイロン６１２等である。これらナイロン樹脂の中でも、適度な弾性（柔軟性）を有するナイロン６は、耐擦傷性、耐衝撃性に優れる。
【００３６】
コア層２０、第１スキン層３０ａ、及び第２スキン層４０ａを形成する樹脂は、ポリアミド樹脂にエラストマーを配合したポリアミド系エラストマー樹脂としてもよい。ポリアミド系エラストマー樹脂は、弾性（柔軟性）に優れるため、吸音パネル１０を構成する各層の耐衝撃性の向上に貢献する。吸音パネル１０を構成する各層のうち、少なくとも外部空間に面して配置される第１スキン層３０ａは、ポリアミド系エラストマー樹脂により形成してもよい。また、第１スキン層３０ａのみをポリアミド系エラストマー樹脂により形成し、コア層２０及び第２スキン層４０ａはエラストマーを配合しないポリアミド樹脂により形成してもよい。こうすると、吸音パネル１０は、外部空間に面する表面の耐衝撃性を有しつつ、強度を好適に保持することができる。
【００３７】
吸音パネル１０の加工容易性の観点から言えば、ナイロン樹脂の中でも、吸水率が０．５％以上１．０％以下のナイロン樹脂が好ましく、０．５％以上０．７％以下のナイロン樹脂がより好ましく、０．５％以上０．６％以下のナイロン樹脂がさらに好ましい。吸水率をこの範囲にすると、吸音パネル１０の成形工程中や保管時、或いは、吸音パネル１０の製造時に、ナイロン樹脂が空気中の水分を吸収して発泡することが抑制される。
【００３８】
第１シート層３０の第１接着層３０ｂは、官能基をポリオレフィンに導入して接着性を付与した変性樹脂である変性ポリオレフィン系接着剤、例えば、変性ポリエチレンまたは変性ポリプロピレンで形成されている。第１シート層３０は、例えば、共押出成形により第１スキン層３０ａ及び第１接着層３０ｂが一体化された状態で製造してもよいし、それぞれ独立して製造した第１スキン層３０ａ及び第１接着層３０ｂを熱溶着により接合してもよい。
【００３９】
第２シート層４０の第２スキン層４０ａ及び第２接着層４０ｂは、それぞれ第１シート層３０の第１スキン層３０ａ及び第１接着層３０ｂと同じ材料で形成してもよい。第２シート層４０の第２接着層４０ｂは、第１シート層３０の第１接着層３０ｂと同じ厚みに形成してもよい。一方、図２Ｂに示すように、第２シート層４０の第２スキン層４０ａは、第１シート層３０の第１スキン層３０ａより薄く形成してもよい。
【００４０】
コア層２０の厚みは、吸音の対象とする周波数でヘルムホルツ共鳴するように設定することができる。ヘルムホルツ共鳴周波数は、セルＳの内部体積、第１シート層３０の厚み、及び、貫通孔６０の断面積、すなわち１つのセルＳに貫通孔６０が複数箇所形成されている場合は１つのセルＳでの貫通孔断面積の総和などに基づいて設定される。第１シート層３０の厚みは、吸音の対象とする周波数、吸音パネル１０として要求される曲げ強度、または耐衝撃性に応じて適宜設定されるが、例えば０．５〜１．５ｍｍ程度とすることができる。また、第２シート層４０の厚みは特に限定されないが、例えば０．４〜１．０ｍｍ程度にすると、軽量化に貢献する。
【００４１】
次に、吸音パネル１０の製造方法について説明する。吸音パネル１０の製造方法は、コア層２０を成形する工程、コア層２０に開口部５０を形成する工程、コア層２０に第１シート層３０及び第２シート層４０を接合して中空構造体を形成する工程、中空構造体を曲げる工程、中空構造体に端面処理を施す工程、中空構造体に貫通孔６０を形成する工程を含む。なお、これらの工程を行う順序は、相互に入れ替わることがあってもよい。例えば、コア層２０に開口部５０を形成する工程を、中空構造体に貫通孔６０を形成する工程の後に行ってもよい。
【００４２】
まず、一枚のシート材１００を折り畳んでコア層２０を成形する工程について説明する。
図５Ａに示すように、一枚のポリアミド製のシートを所定の形状に成形することにより、シート材１００を形成する。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって延びる第１膨出部１２１が形成されている。
【００４３】
第１膨出部１２１は、平面領域１１０よりも膨出した膨出面と、膨出面と交差する２つの接続面とを有して、下方に向けて開口する溝に似た形状を有する。第１膨出部１２１の膨出面は接続面と直交してもよい。
【００４４】
第１膨出部１２１の幅、すなわち膨出面の短手方向の長さは、平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ、すなわち接続面の短手方向の長さの２倍の長さである。
【００４５】
図５Ａに示すように、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が形成されている。複数の第２膨出部１２２は、第１膨出部１２１と直交する。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しい。また、隣り合う２つの第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の膨出面の幅と等しい。
【００４６】
第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。
【００４７】
図５Ａ及び図５Ｂに示すように、上述のように構成されたシート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。より詳細には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の膨出面と接続面との境界線Ｑにて山折りして、Ｘ方向に圧縮する。
【００４８】
続いて、図５Ｂ及び図５Ｃに示すように、第１膨出部１２１の膨出面と接続面とを折り重ねるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とを折り重ねる。これにより、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されることにより、板状のコア層２０が形成される。
【００４９】
このとき、第１膨出部１２１の膨出面と接続面に相当する部分がコア層２０の第１外壁２１を形成するとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０に相当する部分がコア層２０の第２外壁２２を形成する。なお、図５Ｃに示すように、第１外壁２１における第１膨出部１２１の膨出面と接続面とが折り重なって二層構造を形成する部分、及び第２外壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって二層構造を形成する部分が、ともに重ね合わせ部１３１となる。
【００５０】
図５Ｃに示すように、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う２つの区画体１３０の間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の膨出面及び接続面が第２セルＳ２の隔壁２３を構成するとともに、第２膨出部１２２の接続面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の隔壁２３を構成する。そして、第２膨出部１２２の膨出面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が二層構造を有する隔壁２３となる。また、第１セルＳ１の第１端は、２つの重ね合わせ部１３１によって閉塞され、第２セルＳ２の第２端は、２つの重ね合わせ部１３１によって閉塞される。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、シート材１００を加熱処理して軟化させておいてもよい。
【００５１】
続いて、このようにして得られたコア層２０に開口部５０を形成する。開口部５０は、開口冶具、例えばドリル、針、パンチまたは加熱棒を、コア層２０の側面からコア層２０の第２外壁２２に沿うように貫通させることにより形成することができる。
【００５２】
開口冶具は、図２ＡのＹ方向において隣り合う２つのセルＳの中心間の間隔と略同一の間隔で複数配列される。開口冶具の下端縁は、コア層２０の下面（第２外壁２２の下面）に対応する位置に配置される。複数の開口冶具をコア層２０と図２ＡのＸ方向に並べ、その後、開口冶具をＸ方向に相対移動させることにより、コア層２０に複数の開口部５０を同時に形成することができる。開口部５０は、開口冶具をコア層２０の第２外壁２２が位置する側から隔壁２３に向けて移動させることにより形成してもよい。
【００５３】
これにより、第１セルＳ１では、コア層２０の隔壁２３を第２外壁２２が位置する側から切り欠くような形状で開口部５０がコア層２０の隔壁２３と一層構造の第２外壁２２に形成される。また、第２セルＳ２でも同様に、開口部５０がコア層２０の隔壁２３と二層構造の第２外壁２２に形成される。開口部５０は、コア層２０の側方に向けて開口するとともに、開口部５０の下端は、下方（吸音パネル１１の裏面）に向かって開口した状態となる。
【００５４】
複数のセルＳ、複数の開口部５０及び複数の貫通孔６０は、吸音パネル１０が広がる方向（吸音パネル１０の面方向）、すなわち、吸音パネル１０が延びるＸ方向及びＹ方向に沿って並ぶ。Ｘ方向及びＹ方向は、吸音パネル１０の厚さ方向と直交する方向である。
【００５５】
次に、コア層２０の第１面に第１シート層３０を熱溶着により接合するとともに、コア層２０の第２面に第２シート層４０を熱溶着により接合する。これにより、コア層２０及びシート層３０、４０を含む中空構造体が形成される。
【００５６】
第１シート層３０及び第２シート層４０をコア層２０に熱溶着する際の加熱温度は、シート層３０の接着層３０ｂ及びシート層４０の接着層４０ｂのそれぞれの融点よりも数℃〜十数℃高い温度に設定される。具体的には、加熱温度は、各接着層３０ｂ、４０ｂを構成する変性樹脂である変性ポリオレフィン系接着剤の融点よりも数℃程度高く設定されている。この加熱温度は、コア層２０及び各スキン層３０ａ、４０ａを構成するポリアミド樹脂を軟化せるための成形温度に対して十分に低く設定されている。
【００５７】
各シート層３０、４０をコア層２０に熱溶着する際の加熱時間は、各シート層３０、４０の同じ箇所を長時間加熱しすぎないように、数秒〜十数秒に設定される。そのため、コア層２０及び各スキン層３０ａ、４０ａの温度は、軟化溶融する程の高温には至らない。したがって、加熱温度を厳密に管理しなくとも、各接着層３０ｂ、４０ｂのみを軟化溶融させることが可能になる。
【００５８】
次に、中空構造体を、吸音パネル１０の配置箇所に合わせた形状、本実施形態では、ナセル４の内周面に沿う湾曲板になるように曲げ加工する。
中空構造体の曲げ加工では、例えば、吸音パネル１０を配置する部位の形状にあわせた２つの加熱板を準備し、加熱した２つの加熱板で中空構造体を挟んで、中空構造体を加熱しながら変形させる。中空構造体を曲げる時の加熱温度は、コア層２０及び各シート層３０、４０におけるポリアミド系樹脂の融点よりも数℃程度高く設定されている。加熱時間は、中空構造体が長時間加熱されて溶融しないように、数秒〜十数秒に設定される。
【００５９】
続いて、変形された中空構造体に端面処理を施す。また、中空構造体の第１シート層３０が位置する側から貫通孔６０を形成する。
貫通孔６０は、貫通冶具、例えばドリル、針またはパンチを中空構造体の第１壁１０ａに挿し込んで形成する。複数の貫通冶具を、隣り合う２つのセルＳの中心間の間隔と略同一の間隔で並べて使用してもよい。並んだ複数の貫通冶具の先端を中空構造体に向けて、複数の貫通冶具を相対移動させると、中空構造体に複数の貫通孔６０を同時に形成することができる。複数の貫通孔６０が形成されることにより、中空構造体の吸音性能が向上した吸音パネル１０が得られる。得られた吸音パネル１０では、第１壁１０ａにおける各セルＳの略中央部分に１箇所ずつの貫通孔６０が形成されている。
【００６０】
以上の各工程を経て、航空機のジェットエンジンに適用できる吸音パネル１０が製造される。
本実施形態の吸音パネル１０によれば、次のような効果を奏することができる。
【００６１】
（１）吸音パネル１０が有するコア層２０、第１シート層３０及び第２シート層４０は、ポリアミド系樹脂で形成されているので、吸音パネル１０を軽量化することができる。そのため、吸音パネル１０を取り付けた航空機が軽量化し、航空機の燃費効率が向上する。
【００６２】
（２）金属製の吸音パネルの表面は傷が付きやすく、その傷により外部空間、例えば空気流路内の気流が乱れやすくなる。その点、吸音パネル１０は、樹脂製であることから耐擦傷性に優れる。そのため、砂漠地帯の空港等に離着陸する航空機に取り付けられた吸音パネル１０に砂または埃が接触しても、吸音パネル１０が傷付き難い。
【００６３】
（３）樹脂製の吸音パネル１０は、金属製の吸音パネルと比べて、形状を容易に変更できる。例えば、所定形状の加熱板を吸音パネル１０に押し当てることにより、吸音パネル１０を容易に変形させることができる。そのため、配置する部位の形状に沿うように自由な設計をすることができる。例えば、吸音パネル１０をエンジン２の外周面または空気流路の形状に合わせて円弧状にすることが容易である。また、配置する部位の凹凸形状に沿うように凹凸を形成することも容易である。さらに、吸音パネル１０を加熱溶融させて吸音パネル１０同士を熱溶着して側面同士を接合させたり、複数層にしたりすることも容易である。なお、吸音パネル１０同士の接合は、樹脂を加熱溶融させて熱溶着させる以外にも、固定具、例えばボルト及びナットによっても接合することができる。
【００６４】
（４）吸音パネル１０は、樹脂、例えばポリアミド樹脂により形成される。ポリアミド樹脂、特にその中でもナイロン樹脂を使用することで、耐擦傷性（耐摩耗性）、耐衝撃性、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐薬品性に優れ、機械的強度に優れた吸音パネル１０が得られる。航空機が−７０℃に及ぶ低温に晒される上空を飛行中であっても、６０℃に及ぶ高温に晒される砂漠地帯の空港等に離着陸する場合であっても、吸音パネル１０としての強度を保持することができる。また、樹脂製の吸音パネル１０は、異物、例えば砂または埃が接触しても傷が付きにくい。さらに、ナイロン６のような柔軟性に優れたポリアミド樹脂の吸音パネル１０は、例えば、飛行中にジェットエンジン内に鳥が衝突したり、雲の中の氷が衝突したりしても、衝突の衝撃を吸収することができる。衝突部分を起点として吸音パネル１０の破壊が進むことが抑制される。
【００６５】
（５）吸水率が所定値以上のポリアミド樹脂で吸音パネル１０を成形すると、吸音パネル１０の成形工程中に、ポリアミド樹脂が空気中の水分を給水して発泡することがある。この点、吸水率が１．０％以下のナイロン樹脂を採用することにより、ポリアミド樹脂の発泡が抑制され、吸音パネル１０を成形する時または曲げ加工を行うときに、加工が容易になる。
【００６６】
（６）吸音パネル１０の第１壁１０ａは複数の貫通孔６０を有する。そのため、吸音パネル１０がへルムホルツ共鳴器として機能して、騒音が伝搬する外部空間、例えばジェットエンジンの空気流路内の騒音を吸収することができる。
【００６７】
（７）貫通孔６０の数、形状または大きさを変更することで、狙い通りの吸音効果を得ることができる。また、コア層２０の厚み及び各セルＳの内部空間の容積のうち少なくとも一方を変更することで、狙い通りの吸音効果を得ることができる。
【００６８】
（８）コア層２０は、第１面及び第２面に、一層構造或いは二層構造の壁２１、２２が接合されている。そのため、コア層２０と第１シート層３０が面接合となるとともに、コア層２０と第２シート層４０が面接合となる。この場合、ハニカム構造体の両面にそれぞれシート層３０、４０が接合された場合、または、隔壁のみからなるハニカム体の両面にそれぞれシート層３０、４０が接合された場合に比べて、吸音パネル１０の強度が高い。
【００６９】
（９）コア層２０の隔壁２３及び第２外壁２２の一部には、複数のセルＳの内部空間とコア層２０の外部空間とを連通させる複数の開口部５０が形成されている。そのため、ジェットエンジンが大きな温度差に晒された場合であっても、吸音パネル１０の内部で結露した水分を吸音パネル１０の外に排出することができる。
【００７０】
（１０）吸音パネル１０の第１壁１０ａの外面は、貫通孔６０が形成されている部分以外は平坦面である。そのため、第１壁１０ａを外部空間、例えばジェットエンジンの空気流路に面するように配置したとしても、気流の乱れを起こしにくい。したがって、航空機の燃費の低下を抑制することができる。
【００７１】
（１１）コア層２０の第１セルＳ１に連通する貫通孔６０は、二層構造の第１外壁２１及び第１シート層３０を貫通し、コア層２０の第２セルＳ２に連通する貫通孔６０は、一層構造の第１外壁２１及び第１シート層３０を貫通する。このように、貫通孔６０が一層構造の第１外壁２１の部分と二層構造の第１外壁２１の部分に交互に形成されているため、第１外壁２１が一層構造の場合に比べ、貫通孔６０が形成されることによる吸音パネル１０の強度低下が抑制される。
【００７２】
（１２）貫通孔６０が形成された各セルＳの中央付近では、コア層２０の第１外壁２１と第１シート層３０との間に接合されていない部分が存在することがある。この場合、接合されていない部分では、第１外壁２１と第１シート層３０との間にごく僅かな空気層が存在することになる。そのため、吸音パネル１０の吸音性能を向上させることができる。
【００７３】
（１３）第１シート層３０及び第２シート層４０をコア層２０に熱溶着する際の加熱温度は、シート層３０の接着層３０ｂ及びシート層４０の接着層の各融点よりも数℃〜十数℃高い温度に設定される。また、各シート層３０、４０をコア層２０に熱溶着する際の加熱時間は数秒〜十数秒に設定される。そのため、コア層２０及び各スキン層３０ａ、４０ａの温度は、軟化溶融する程の高温には至らない。したがって、加熱温度を厳密に管理しなくとも、各接着層３０ｂ、４０ｂのみを軟化溶融させて熱溶着させることができる。
【００７４】
（１４）コア層２０とスキン層３０ａとを接着する接着層３０ｂ及びコア層２０とスキン層４０ａとを接着する接着層４０ｂは、官能基をポリオレフィンに導入して接着性を付与した変性樹脂である変性ポリオレフィン系接着剤、例えば変性ポリエチレンまたは変性ポリプロピレンで構成されている。そのため、コア層２０に対する各スキン層３０ａ、４０ａの剥離強度が向上する。
【００７５】
（１５）第２スキン層４０ａを第１スキン層３０ａより薄くすることで、吸音パネル１０を軽量化することができる。この場合、第２スキン層４０ａよりも相対的に厚い第１スキン層３０ａは収縮率が高い。そのため、吸音パネル１０は、表面の収縮量が裏面の収縮量よりも大きくなるような態様で湾曲しやすくなる。したがって、中空構造体の曲げ加工の際に、縮めたい一面のスキン層を厚くし、延ばしたい他面のスキン層を薄くすると、中空構造体を曲げやすい。
【００７６】
（１６）コア層２０のセルＳは、一層構造の第１外壁或いは第２外壁か、二層構造の第１外壁或いは第２外壁で閉塞されている。そのため、コア層２０と第１シート層３０との接着面積、及び、コア層２０と第２シート層４０との接着面積が広く、剥離強度が優れている。上空で鳥または氷塊がジェットエンジン内に入って吸音パネル１０が損傷を受けた場合であっても、損傷部分の飛散を抑制することができる。
【００７７】
（１７）コア層２０は、連続したハニカム構造体として形成されている。そのため、吸音パネル１０全体の衝撃強度が向上する。
上記実施形態は以下のように変更することができる。また、上記実施形態の各構成及び以下の各変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせることができる。
【００７８】
・コア層２０は、一枚のシート材１００を折り畳んで形成する他、複数のシートを使用して形成してもよい。例えば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、屈曲させた帯状のシートを複数並べることにより、コア層を形成してもよい。
【００７９】
・コア層２０は、シートを折り畳んだり屈曲させたりして成形するものに限らない。例えば、隔壁２３のみからなるハニカム構造体を射出成形してもよい。
・上記実施形態では、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されていたが、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、四角柱状または八角柱状等の多角形状であってもよいし、円柱状であってもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、２つのセルの間に隙間（空間）が存在していてもよい。
【００８０】
・吸音パネル１０として、例えば、シート状のシート本体から一方側に向かって膨出する複数の中空柱部が複数のセルを形成するコア層を準備し、そのコア層におけるセルの膨出面とその膨出面とは反対側のコア層の部分とにそれぞれシート層３０、４０を接合するようにしてもよい。あるいは、中空柱状のセルが複数形成された２つのシート本体を準備し、そのセルの膨出面同士を接合することによって二層構造のコア層を構成してもよい。シート本体から膨出する中空柱部は、膨出する方向に径が一定の円柱形状であってもよいし、膨出面に向かうにつれて径が小さくなる円錐台の形状であってもよい。
【００８１】
・シート層３０の接着層３０ｂ及びシート層４０の接着層４０ｂは、ポリアミド樹脂系エラストマーで形成されるものに限らない。例えば、融点がコア層２０及び各スキン層３０ａ、４０ａを構成するポリアミド樹脂より低いものであれば、熱溶着時にコア層２０及び各スキン層３０ａ、４０ａを軟化溶融させることなく、各接着層３０ｂ、４０ｂのみを軟化溶融させることができる。
【００８２】
・吸音パネル１０を配置する場合に、外部空間に露出する第１スキン層３０ａをポリアミド樹脂にエラストマーを配合した材料から形成し、コア層２０及び第２スキン層４０ａはエラストマーを配合しないポリアミド樹脂から形成してもよい。こうすることで、吸音パネル１０の表面での耐衝撃性を向上させつつ、吸音パネル１０の強度を好適に保持することができる。
【００８３】
・上記実施形態では、シート層３０のスキン層３０ａ及びシート層４０のスキン層４０ａを一層構造としているが、二層以上の積層体として構成してもよい。
例えば、図６に示すように、第１スキン層３０ａを、内層３１と、外層３３と、内層３１と外層３３とで挟まれた中間層３２とを有する積層体としてもよい。この場合、層３１、３２、３３を、互いに硬度の異なるポリアミド樹脂で形成してもよい。例えば、中間層３２を相対的に硬度が高いポリアミド樹脂で形成し、中間層３２を挟む層３１、３３を相対的に硬度が低いポリアミド樹脂で形成する。こうすることで、耐衝撃性を好適に調整することが可能となる。つまり、相対的に軟質の層３１、３３が衝撃を吸収し、相対的に硬質の中間層３２が、衝撃を面として受けるための剛性を備えることができる。
【００８４】
また、ハニカム構造体のコア層、例えば円錐台形状または円柱形状のセルが複数並設されたコア層に衝撃が加わると、特に、コア層の隔壁と第１外壁との接合部分に傷が生じ、その部分を起点として傷がコア層全体に広がりやすい。この点、中間層３２が面として衝撃に対抗し、内側に位置する内層３１が面全体で衝撃を吸収しつつコア層に衝撃を伝搬させることにより、傷の広がりを抑制することができる。
【００８５】
三層構造の第１スキン層３０ａは、例えば、ポリアミド樹脂であるナイロン１２で形成し、必要に応じてエラストマーを適宜配合したナイロン１２エラストマー樹脂で形成することにより、その硬度を調整することができる。
【００８６】
・第１スキン層３０ａと第２スキン層４０ａとで層構造を異ならせてもよい。例えば、スキン層３０ａ、４０ａのうち一方を二層以上の構造とし、他方を一層構造としてもよい。
【００８７】
・スキン層が積層体である場合、積層体を構成する複数の層の厚みは同じでもよいし、相互に異なってもよい。例えば、第１スキン層３０ａを三層構造とする場合、層３１、３３の厚みを同じとし、中間層３２の厚みを層３１、３３の厚みより薄くしてもよい。あるいは、中間層３２の厚みを、層３１、３３の厚みの約２倍にしてもよい。
【００８８】
・第１スキン層３０ａの外面に、ポリアミド樹脂以外の樹脂層、例えばアクリル層を形成してもよい。これにより、耐擦傷性を向上させたり、耐衝撃性を向上させたりすることができる。こうした層構造は、第１シート層３０と第２シート層４０とで異なってもよい。
【００８９】
・第１スキン層３０ａの厚みと第２スキン層４０ａの厚みを同じにしてもよい。あるいは、第１スキン層３０ａを第２スキン層４０ａより薄くしてもよい。
・コア層２０の開口部５０は、第２シート層４０にまで及んでもよい。こうした開口部５０は、コア層２０に第１シート層３０及び第２シート層４０を接合した後、開口冶具、例えば、ドリル、針、パンチ、または加熱棒を第２シート層４０に沿って挿し込んだり、開口冶具の先端を第２シート層４０に挿し込んだりして形成することができる。
【００９０】
・コア層２０の隔壁２３を貫通する開口部５０は、第２シート層４０が位置する側から切り欠かれるような形状でなくてもよい。例えば、図７に示すように、開口部５０は、隔壁２３の中央付近を貫通する円孔であってもよい。また、開口部５０は、隣り合う２つの隔壁２３にわたって形成されてもよい。なお、図７では、開口部５０の位置及び形状がわかりやすいように、コア層２０の隔壁２３のみを示している。
【００９１】
・開口部５０は、１つのセルＳを区画する６つの隔壁２３のうち相対向する２つの隔壁２３のみでなく、任意の隔壁２３に設けてもよい。例えば、１つのセルＳを区画する６つの隔壁２３すべてに開口部５０を設けてもよい。
【００９２】
・開口部５０は、すべてのセルＳに設けなくてもよく、一部のセルＳのみに設けてもよい。
・開口部５０は、開口冶具、例えばドリル、針、パンチまたは加熱棒をコア層２０の第２外壁２２に沿うように貫通させるか、或いは、隔壁２３に直交するように貫通させて、セルＳの対向する２つの隔壁２３に形成した。つまり、各セルＳの対向する２つの隔壁２３に貫通孔を形成するために、複数の開口冶具を、隣り合う２つのセルＳの中心同士の間隔と略同一の間隔で並べて、複数の隔壁２３に同時に差し込んだ。しかし、これに限らず、複数の開口冶具の間隔をセルＳのピッチより狭くして、開口部５０が形成される間隔をセルＳのピッチより狭くしてもよい。この場合、必ずしも、互いに対向する２つの隔壁２３に開口部５０が形成される態様とはならないが、複数の開口冶具を差し込む位置がずれたとしても、少なくとも各セルＳに一つの開口部５０を形成することができる。
【００９３】
また、コア層２０を折り畳む際にセルＳの位置が適切な位置からずれて、吸音パネル１０の成形時にセルＳのピッチに成形誤差が生じる場合がある。この場合、開口冶具の間隔をセルＳのピッチより狭くすれば、セルＳのピッチの成形誤差が生じたとしても少なくとも各セルＳに一つの開口部５０を形成することができる。
【００９４】
なお、開口冶具の間隔がセルＳのピッチより広くなるようにしてもよい。
・上記実施形態では、貫通孔６０は、各セルＳの第１端の略中央部分に１つ設けられているが、貫通孔６０の個数及び位置はこれに限定されない。例えば、各セルＳに複数の貫通孔６０を設けてもよい。この場合、例えば、貫通孔６０を形成する工程において、複数の貫通冶具が並ぶ間隔を、隣り合うセルＳの中心同士の間隔より小さくすればよい。これにより、各セルＳに少なくとも一つの貫通孔６０を形成することができる。また、貫通孔６０はすべてのセルＳに形成せず、一部のセルＳのみに形成してもよい。
【００９５】
・貫通孔６０の形状は特に限定されない。例えば、貫通孔６０の断面形状が円形または矩形でもよいし、不定形状であってもよい。また、貫通孔６０の周囲に、第１壁１０ａが曲げられてなる曲げ片が形成されていてもよい。例えば、貫通孔６０を形成する際に先鋭状の貫通冶具を使用すると、貫通冶具が中空構造体の第１壁１０ａを貫通する際、貫通冶具の先端が第１壁１０ａに孔を開ける。貫通冶具がさらにセルＳの内方へ進んでいくと、貫通冶具は、孔が開けられた第１壁１０ａの周囲をセルＳの内方へ押していく。これにより、貫通孔６０が形成された部分では、第１壁１０ａがセルＳの内方へ曲げられて曲げ片が形成されることになる。この場合、貫通孔６０の開口部分では、第１壁１０ａと曲げ片の境界が湾曲し、曲げ片の先端縁は、セルＳの内部空間に位置している。
【００９６】
・上記実施形態では、中空構造体を湾曲板とするために加熱板による曲げ加工を行ったが、加熱板による曲げ加工に限定されない。例えば、加熱炉内に中空構造体及び曲げ加工用の冶具を入れて加熱後、加熱された中空構造体を冶具で挟んで曲げ加工してもよい。或いは、中空構造体を加熱して曲げるのではなく、中空構造体のシート層３０、４０のうち一方の一部、あるいは、シート層３０、４０のうちの一方及びコア層２０の一部を、切削または切断して取り除き、新たなシート層を接合して湾曲板としてもよい。切削または切断する形状によって所望の曲面を形成することができる。
【００９７】
・上記実施形態では、中空構造体が同じ肉厚の湾曲板となるように曲げ加工したが、中空構造体の肉厚を変化させるような加工を行ってもよい。例えば、中空構造体の一部でその肉厚を薄くしたり、中空構造体の表面に凹凸形状を形成したりするような加工を、曲げ加工と同時に、或いは曲げ加工の前または後で行ってもよい。この場合、例えば、表面に凹凸形状が形成された加熱板を用いるとよい。
【００９８】
・吸音パネル１０を取り付ける部分の形状によっては、吸音パネル１０を曲げ加工しいなくてもよい。この場合、中空構造体を曲げる工程を省略して、中空構造体に貫通孔６０を形成すればよい。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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