(57)【要約】この鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、母材鋼板が露出した第１露出部と、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、第１めっき部から鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、この順で配置され、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部、第１露出部、鋼板の端縁が、この順で配置される。
2019093440.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出した第１露出部と、
前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、
を備え、
鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板。
【請求項２】
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される請求項１に記載の鋼板。
【請求項３】
前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．５ｍｍまでの範囲に存在する請求項１又は請求項２に記載の鋼板。
【請求項４】
前記母材鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０２％〜０．５８％、
Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、
Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、
Ｔｉ：０％〜０．２０％、
Ｎｂ：０％〜０．２０％、
Ｖ：０％〜１．０％、
Ｗ：０％〜１．０％、
Ｃｒ：０％〜１．０％、
Ｍｏ：０％〜１．０％、
Ｃｕ：０％〜１．０％、
Ｎｉ：０％〜１．０％、
Ｂ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０５％、
Ｃａ：０％〜０．０５％、
ＲＥＭ：０％〜０．０５％、
Ｂｉ：０％〜０．０５％、
Ｓｉ：０％〜２．００％、
Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｎ：０．０１０％以下、並びに
残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項５】
前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ〜４０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ〜１０μｍである請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項６】
前記第２めっき部は、前記鋼板の片面のみに設けられ、
前記第１方向における前記第２めっき部の幅ｃμｍ、および前記第２めっき部における前記アルミニウムめっき層の厚みｆμｍは、（１）式を満たす請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の鋼板。
３８５．４８ｆ−０．９１４≦ｃ≦５００  ・・（１）
【請求項７】
前記第２めっき部は、前記鋼板の両面にそれぞれ設けられ、
前記第１方向における前記第２めっき部の幅ｃμｍ、および前記第２めっき部における前記アルミニウムめっき層の厚みｆμｍは、（２）式を満たす請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の鋼板。
３５９．６５ｆ−１．１２９≦ｃ≦９３６８ｆ−０．９０４  ・・（２）
【請求項８】
前記第１方向において、前記第２めっき部の幅は、前記第１露出部の幅よりも小さい請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項９】
前記第１露出部の表面を前記第１方向に延長した仮想面よりも厚さ方向において前記母材鋼板の内部側に位置する、前記母材鋼板の表面の低部領域に、前記第２めっき部が設けられる請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項１０】
前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部とは隣接する請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項１１】
前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の鋼板。
【請求項１２】
前記第１方向において、前記第２露出部の幅は、前記第１露出部の幅よりも小さい請求項１１に記載の鋼板。
【請求項１３】
前記第１方向において、前記第２露出部の幅は０．０１ｍｍ以上であり、前記第１露出部の幅は０．０５ｍｍ以上である請求項１１又は請求項１２に記載の鋼板。
【請求項１４】
第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、
前記少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、
母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
を備え、
前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置されるテーラードブランク。
【請求項１５】
前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である請求項１４に記載のテーラードブランク。
【請求項１６】
第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置された熱間プレス成形品。
【請求項１７】
第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、
前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、
母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
を備え、
前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置される鋼管。
【請求項１８】
前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である請求項１７に記載の鋼管。
【請求項１９】
第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置された中空状焼入れ成形品。
【請求項２０】
母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を製造するめっき鋼板製造工程と、
前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記母材鋼板を露出させた第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が残存する第１めっき部と、前記母材鋼板の表面上に、前記金属間化合物層および前記アルミニウムめっき層が残存する第２めっき部と、を形成する除去工程と、
を行い、鋼板を製造する鋼板の製造方法であって、
前記除去工程では、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視において前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板の製造方法。
【請求項２１】
前記除去工程では、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される請求項２０に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２２】
前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う請求項２０又は請求項２１に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２３】
前記機械的に除去する工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を切削又は研削して除去する削除工程を行う請求項２２に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２４】
前記削除工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層をエンドミルにより切削して除去する請求項２３に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２５】
前記機械的に除去する工程では、前記削除工程よりも前に、前記めっき鋼板を切断又は押圧して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、
前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、
前記低部領域は、前記母材鋼板のうち変形していない部分の表面を前記第１方向に延長した仮想面よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、
前記削除工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を切削して、前記低部領域上に前記第２めっき層を形成する請求項２３又は請求項２４に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２６】
前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、
前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、
前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、
前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、
前記低部深さは、前記仮想面から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、
前記削除工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、
前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、
（５）式から（９）式を満たす請求項２５に記載の鋼板の製造方法。
１０≦ａ＋ｂ＜５０  ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％  ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ  ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％  ・・（８）
Ｎ≧２００  ・・（９）
【請求項２７】
前記低部形成工程では、シャーリング加工又はブランキング加工により前記めっき鋼板を切断して、前記低部領域を形成する請求項２５又は請求項２６に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２８】
前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する請求項２５から２７のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
【請求項２９】
少なくとも２枚の鋼板であって、前記少なくとも２枚の鋼板のうちの少なくとも１枚の前記鋼板は、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の鋼板であり、前記少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接して、前記少なくとも２枚の鋼板が第１溶接金属部を介して接続されたテーラードブランクを製造するテーラードブランクの製造方法であって、
前記鋼板である前記鋼板の前記第２めっき部を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第１溶接金属部に取り込むテーラードブランクの製造方法。
【請求項３０】
請求項１４又は請求項１５に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項３１】
請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、
前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。
【請求項３２】
請求項１７又は請求項１８に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法に関する。
本願は、２０１７年１１月８日に日本に出願された特願２０１７−２１５７４７号、２０１８年９月６日に日本に出願された特願２０１８−１６７１６９号、および２０１８年１０月２６日に日本に出願された特願２０１８−２０２０８７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＣＯ２ガス排出量の削減により地球環境を保護するために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。この課題を解決するために、高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（めっき鋼板）の強度は、益々高くなっている。【０００３】
自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプでは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。ホットスタンプは、以上の工程によって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。【０００４】
また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接等によって接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクでは、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができる。その結果、テーラードブランクを用いることにより、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の部品点数の削減ができる。また、テーラードブランクに対してホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。【０００５】
テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃〜１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、めっき沸点が高いＡｌ−Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされためっき鋼板が使用されることが多い。【０００６】
これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する突合せ溶接用鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１から５を参照）。
特許文献１から５に開示された突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有している。【０００７】
特許文献１に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板の端縁から所定の範囲のアルミニウムめっき層を除去し、この所定の範囲における金属間化合物層を残している。そして、前記所定の範囲に隣接して、母材鋼板上に金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を形成している。アルミニウムめっき層の除去には、レーザ加工が用いられている。
特許文献２および４に開示された突合せ溶接用鋼板では、前記所定の範囲のアルミニウムめっき層および金属間化合物層が、ブラシやレーザ加工により除去されている。【０００８】
特許文献３に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板に平面状のノッチ表面が形成されることにより、突合せ溶接用鋼板の中間部から突合せ溶接用鋼板の端縁に向かうに従い漸次、まずアルミニウムめっき層の厚みが薄くなり、続いて金属間化合物層の厚みが薄くなる。その結果、突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。
特許文献５に開示された突合せ溶接用鋼板では、母材鋼板の表面の法線とアルミニウムめっき層および金属間化合物層の端面とのなす角度βが０°〜８０°となるように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が除去されている。突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去には、レーザ加工が用いられている。【０００９】
この種の突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板における前記所定の範囲が除去された端部同士を突合せ溶接してテーラードブランク、鋼管等を製造することが行われている。テーラードブランクは、熱間プレス成形品、中空状焼入れ成形品等に加工される。
例えば、特許文献１の段落〔００６２〕には、溶接された半加工品が熱処理後に耐食性があることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】日本国特表２００９−５３４５２９号公報
【特許文献２】日本国特表２０１５−５２５６７７号公報
【特許文献３】日本国特表２０１５−５２３２１０号公報
【特許文献４】日本国特表２０１５−５３６２４６号公報
【特許文献５】中国特許出願公開第１０６３３４８７５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、溶融アルミめっき鋼板からテーラードブランクを形成すると、めっき層中に硬質で脆い金属間化合物層が存在するため、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。このため、テーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、溶接金属部の疲労強度が低下する。更に、溶融アルミめっき層中のＡｌが溶接金属部に多量に分散することにより、耐食性の低下を引き起こし、問題となる。
一方で、特許文献２から特許文献５の突合せ溶接用鋼板では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いている。このため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。【００１２】
本発明の課題は、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制した突合せ溶接用鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、突合せ溶接用鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。【００１４】
＜１＞  母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出した第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板。
＜２＞  前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜１＞に記載の鋼板。
＜３＞  前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．５ｍｍまでの範囲に存在する＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。【００１５】
＜４＞  前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞から＜３＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜５＞  前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ〜４０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ〜１０μｍである＜１＞から＜４＞のいずれか１項に記載の鋼板。【００１６】
＜６＞  前記第２めっき部は、前記鋼板の片面のみに設けられ、前記第１方向における前記第２めっき部の幅ｃμｍ、および前記第２めっき部における前記アルミニウムめっき層の厚みｆμｍは、（１）式を満たす＜２＞から＜４＞のいずれか１項に記載の鋼板。
３８５．４８ｆ−０．９１４≦ｃ≦５００  ・・（１）
＜７＞  前記第２めっき部は、前記鋼板の両面にそれぞれ設けられ、前記第１方向における前記第２めっき部の幅ｃμｍ、および前記第２めっき部における前記アルミニウムめっき層の厚みｆμｍは、（２）式を満たす＜２＞から＜４＞のいずれか１項に記載の鋼板。
３５９．６５ｆ−１．１２９≦ｃ≦９３６８ｆ−０．９０４  ・・（２）
＜８＞  前記第１方向において、前記第２めっき部の幅は、前記第１露出部の幅よりも小さい＜１＞から＜７＞のいずれか１項に記載の鋼板。【００１７】
＜９＞  前記第１露出部の表面を前記第１方向に延長した仮想面よりも厚さ方向において前記母材鋼板の内部側に位置する、前記母材鋼板の表面の低部領域に、前記第２めっき部が設けられる＜１＞から＜８＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１０＞  前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部とは隣接する＜１＞から＜９＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１１＞  前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える＜１＞から＜９＞のいずれか１項に記載の鋼板。【００１８】
＜１２＞  前記第１方向において、前記第２露出部の幅は、前記第１露出部の幅よりも小さい＜１１＞に記載の鋼板。
＜１３＞  前記第１方向において、前記第２露出部の幅は０．０１ｍｍ以上であり、前記第１露出部の幅は０．０５ｍｍ以上である＜１１＞又は＜１２＞に記載の鋼板。
＜１４＞  第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置されるテーラードブランク。【００１９】
＜１５＞  前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である＜１４＞に記載のテーラードブランク。
＜１６＞  第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置された熱間プレス成形品。
＜１７＞  第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置される鋼管。【００２０】
＜１８＞  前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である＜１７＞に記載の鋼管。
＜１９＞  第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％〜１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置された中空状焼入れ成形品。【００２１】
＜２０＞  母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を製造するめっき鋼板製造工程と、
前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記母材鋼板を露出させた第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が残存する第１めっき部と、前記母材鋼板の表面上に、前記金属間化合物層および前記アルミニウムめっき層が残存する第２めっき部と、を形成する除去工程と、を行い、鋼板を製造する鋼板の製造方法であって、前記除去工程では、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視において前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板の製造方法。
＜２１＞  前記除去工程では、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜２０＞に記載の鋼板の製造方法。【００２２】
＜２２＞  前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う＜２０＞又は＜２１＞に記載の鋼板の製造方法。
＜２３＞  前記機械的に除去する工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を切削又は研削して除去する削除工程を行う＜２２＞に記載の鋼板の製造方法。
＜２４＞  前記削除工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層をエンドミルにより切削して除去する＜２３＞に記載の鋼板の製造方法。【００２３】
＜２５＞  前記機械的に除去する工程では、前記削除工程よりも前に、前記めっき鋼板を切断又は押圧して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、前記低部領域は、前記母材鋼板のうち変形していない部分の表面を前記第１方向に延長した仮想面よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、前記削除工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を切削して、前記低部領域上に前記第２めっき層を形成する＜２３＞又は＜２４＞に記載の鋼板の製造方法。【００２４】
＜２６＞  前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、前記低部深さは、前記仮想面から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、前記削除工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、（５）式から（９）式を満たす＜２５＞に記載の鋼板の製造方法。
１０≦ａ＋ｂ＜５０  ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％  ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ  ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％  ・・（８）
Ｎ≧２００  ・・（９）
＜２７＞  前記低部形成工程では、シャーリング加工又はブランキング加工により前記めっき鋼板を切断して、前記低部領域を形成する＜２５＞又は＜２６＞に記載の鋼板の製造方法。【００２５】
＜２８＞  前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する＜２５＞から＜２７＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜２９＞  少なくとも２枚の鋼板であって、前記少なくとも２枚の鋼板のうちの少なくとも１枚の前記鋼板は、＜１＞から＜１３＞のいずれかに記載の鋼板である、前記少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接して、前記少なくとも２枚の鋼板が第１溶接金属部を介して接続されたテーラードブランクを製造するテーラードブランクの製造方法であって、前記鋼板である前記鋼板の前記第２めっき部を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第１溶接金属部に取り込むテーラードブランクの製造方法。【００２６】
＜３０＞  ＜１４＞又は＜１５＞に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
＜３１＞  ＜１＞から＜１３＞のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。
＜３２＞  ＜１７＞又は＜１８＞に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の突合せ溶接用鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、突合せ溶接用鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法によれば、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。
【図２】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
【図３】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
【図４】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す断面写真である。
【図５】本開示の第１態様の鋼管の斜視図である。
【図６】本開示の第１態様の鋼管の製造方法を説明する模式的な平面図である。
【図７】本開示の第１態様の鋼管の製造方法を説明する模式的な斜視図である。
【図８】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板を２枚対向させた状態を示す概略断面図である。
【図９】本開示の第１態様のテーラードブランクを示す概略断面図である。
【図１０】第２めっき部の幅に対する第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度の試算結果を示す図である。
【図１１】第２めっき部が片面のみに形成されアルミニウムめっき層の厚みが１３μｍの場合に、第２めっき部の幅と第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度との関係を示す図である。
【図１２】第２めっき部が片面のみに形成されている場合に、第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％および１質量％になるための、アルミニウムめっき層の厚みと第２めっき部の幅との関係を示す図である。
【図１３】第２めっき部が両面に形成されている場合に、第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０５質量％および１質量％になるための、アルミニウムめっき層の厚みと第２めっき部の幅との関係を示す図である。
【図１４】熱間プレス成形後のテーラードブランクの一例を示す断面写真である。
【図１５】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。
【図１６】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
【図１７】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
【図１８】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す断面写真である。
【図１９】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略拡大断面図である。
【図２０】本開示の第２態様のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
【図２１】本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
【図２２】本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法に用いられる突合せ溶接用鋼板の一例を示す概略断面図である。
【図２３】本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法を示すフローチャートである。
【図２４】本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。
【図２５】本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。
【図２６】本開示の第３態様のめっき鋼板に低部領域を形成した状態の一例を示す断面写真である。
【図２７】本開示の第３態様の突合せ溶接用鋼板に第１露出部および第２めっき部を形成した状態の一例を示す断面写真である。
【図２８】本開示の第３態様の突合せ溶接用鋼板に第１露出部および第２めっき部を形成した状態の一例を示す断面写真である。
【図２９】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。
【図３０】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における切削工程を説明する断面図である。
【図３１】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。
【図３２】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。
【図３３】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における切削工程を説明する断面図である。
【図３４】本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法を示すフローチャートである。
【図３５】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板の斜視図である。
【図３６】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板の製造方法の工程を説明する斜視図である。
【図３７】本開示の第１態様の突合せ溶接用鋼板の製造方法の他の工程を説明する斜視図である。
【図３８】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板において、（Ａ）は端部の概略断面図であり、（Ｂ）は平面図である。
【図３９】本開示の第２態様の突合せ溶接用鋼板に露出部および第２めっき部を形成する工程を説明する概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において突合せ溶接用鋼板と称して説明する。
なお、本明細書中において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書中において、「工程」の用語の意味は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成せられれば、本用語の意味に含まれる。
【００３０】
本開示において、「母材鋼板」、「金属間化合物層」、「アルミニウムめっき層」の用語は、第１態様において後述する「母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定」で説明する。
本開示において、突合せ溶接用鋼板（鋼板）の「断面」の用語は、突合せ溶接用鋼板の厚み（板厚）方向に切断した断面を意味する。具体的には、図１において、突合せ溶接用鋼板１００の厚み方向をＺとし、第１露出部２２が延びる方向（図１の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
【００３１】
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端面」の用語は、突合せ溶接用鋼板の厚み方向側で対向する面の間で、厚み方向の面が露出している面を意味する。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端縁」の用語は、突合せ溶接用鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端部」の用語は、突合せ溶接用鋼板の周囲に位置している領域であって、突合せ溶接用鋼板の対向する幅（つまり、対向する端縁から端縁までの長さ）に対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内までの範囲の領域を意味する。
本開示の突合せ溶接用鋼板は、端部における端面と、他の突合せ溶接用鋼板の端面とを突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する。ここで、突合せ溶接される２つの突合せ溶接用鋼板の態様は、以下に示す複数の態様のいずれかの態様を採用し得る。
【００３２】
（第１態様）
＜突合せ溶接用鋼板＞
本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、金属間化合物層と、アルミニウムめっき層と、を有する。そして、本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を有する。また、本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板が露出した第１露出部を有する。また、本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部を有する。
【００３３】
ここで、突合せ溶接用鋼板の厚み方向に垂直であり、第１めっき部から突合せ溶接用鋼板の一の端縁に向かう方向（Ｙ方向）を、第１方向（第１向き）とする。本開示の突合せ溶接用鋼板では、第１方向において、母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、突合せ溶接用鋼板の端縁が、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、突合せ溶接用鋼板の端縁の順で配置される。また、本開示の突合せ溶接用鋼板では、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部、第１露出部、突合せ溶接用鋼板の端縁が、この順で配置される。
なお、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、突合せ溶接用鋼板の端縁が、この順で配置されることが好ましい。
なお、本開示の突合せ溶接用鋼板は、その端部の端面が他の鋼板の端面と突合せ溶接されることでテーラードブランクとして形成される。突合せ溶接用鋼板の形状は、特に限定されない。
【００３４】
図１は、本開示の突合せ溶接用鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図２は、本開示の突合せ溶接用鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。すなわち、図１及び図２では、突合せ溶接用鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミめっき層が設けられる態様が示される。
また、図３は、本開示の突合せ溶接用鋼板の一方の表面上に、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とが設けられ、他方の表面上に第１めっき部と第１露出部が設けられる端部の一例を示す概略断面図である。すなわち、図３では、突合せ溶接用鋼板の一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミめっき層が設けられる態様が示される。又、図３に示す突合せ溶接用鋼板の他方の表面上の端部には、第１めっき部及び第１露出部が設けられるが、第２めっき部は設けらず、第１露出部が端部の端縁まで延設される。
【００３５】
図１から図３において、１００は突合せ溶接用鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は第１露出部、２４は第２めっき部、２６は第１めっき部を示す。
また、１００Ａは突合せ溶接用鋼板１００の端縁を示す。１００Ｂは、第１めっき部２６と第１露出部２２の境界上にある第１めっき部２６の端縁を示す。１００Ｃは第２めっき部２４と第１露出部２２との境界上にある第２めっき部２４の端縁を示す。
【００３６】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２と、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４と、を有する。そして、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２を有する。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有する。
ここで、突合せ溶接用鋼板１００の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から突合せ溶接用鋼板１００の一の端縁１００Ａに向かう方向を、第１方向Ｆ１とする。本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａが、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａの順で、同一面上に配置される。
【００３７】
第１露出部２２は、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域で形成されている。第１露出部２２は、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に形成される。
第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で形成されている。第１方向Ｆ１において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接する。第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまで間の領域で形成されている。
なお、図１および図２に示す突合せ溶接用鋼板１００では、突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面に上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。
【００３８】
一方、図３に示す突合せ溶接用鋼板１００では、突合せ溶接用鋼板１００の端部の一方の表面に、上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されており、端部の他方の表面に、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。つまり、図３に示す突合せ溶接用鋼板１００では、突合せ溶接用鋼板１００の端部の一方の表面では、図１および図２に示す突合せ溶接用鋼板１００と同様に、第２めっき部２４および第１露出部２２が形成されている。また、突合せ溶接用鋼板１００の端部の他方の表面では、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域に、第１露出部２２が形成されている。
【００３９】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、図１に示すように、突合せ溶接用鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、図２に示すように、突合せ溶接用鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
【００４０】
以上、図１から図３を参照して、本開示の突合せ溶接用鋼板を説明したが、本開示の突合せ溶接用鋼板はこれらに限定されるものではない。
【００４１】
＜母材鋼板＞
母材鋼板１２の表面には、アルミニウムめっき層が設けられる。母材鋼板は、熱間圧延工程、冷間圧延工程、めっき工程等を含む通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。
また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の厚みは、アルミニウムめっきを設けた後のめっき鋼板（第１露出部２２等が形成される前の鋼板）全体の厚みとして、０．８ｍｍ以上となるような厚みでもよく、さらに、１ｍｍ以上となるような厚みでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは、４ｍｍ以下となるような厚みでもよく、さらに３ｍｍ以下となるような厚みでもよい。
【００４２】
母材鋼板１２には、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。
【００４３】
母材鋼板１２の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
母材鋼板１２は、質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
【００４４】
（Ｃ：０．０２％〜０．５８％）
Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらに、Ｃは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とするのがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とするのがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
【００４５】
（Ｍｎ：０．２０％〜３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えるとその効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
【００４６】
（Ａｌ：０．００５％〜０．２０％）
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とするのがよい。一方、Ａｌ量が０．２０％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．２０％以下とするのがよい。
【００４７】
（Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
【００４８】
（Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
【００４９】
（Ｃａ：０％〜０．０５％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
【００５０】
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ、およびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１２に添加される。
【００５１】
（Ｂｉ：０％〜０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライト２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。
しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは、Ｂｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。
【００５２】
（Ｓｉ：０％〜２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とするのがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
【００５３】
（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とするのがよい。好ましくは、Ｐ量は０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％が好ましい。
【００５４】
（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とするのがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
【００５５】
（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とするのがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは、Ｎ量は０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
【００５６】
（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で鋼板に混入する成分が例示される。不純物とは、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。
【００５７】
＜アルミニウムめっき層＞
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる方法）により、母材鋼板１２の両面に形成してもよい。
【００５８】
ここで、アルミニウムめっき層１４とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１４はアルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１４は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１４は質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％、Ｆｅ（鉄）を２％〜４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性および耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。
【００５９】
第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで８μｍ（マイクロメートル）以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、例えば、平均厚みで４０μｍ以下であることがよく、３５μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましい。
なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、突合せ溶接用鋼板１００の第２めっき部２４における平均厚みを表す。
【００６０】
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２を熱間プレス成形により加工する場合に、母材鋼板１２が高温に加熱されても、母材鋼板１２の表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１４では、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点および融点が高い。従って、熱間プレス成形により熱間プレス成形品を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
【００６１】
溶融めっき時および熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層１４は、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（金属間化合物層）を含む。
【００６２】
＜金属間化合物層＞
金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６はＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
【００６３】
第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば平均厚みで３μｍ以上であることがよく、４μｍ以上であることが好ましい。また、第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下でであることが好ましい。なお、金属間化合物層１６の厚みは、第２めっき部２４における平均厚みを表す。
なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
【００６４】
ここで、母材鋼板１２、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の確認、並びに、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
【００６５】
突合せ溶接用鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、突合せ溶接用鋼板１００の断面を研磨する。なお、露出した突合せ溶接用鋼板１００の断面の向きは特に限定されない。しかし、突合せ溶接用鋼板１００の断面は、第１露出部２２が延びる方向に直交する断面であることが好ましい。
研磨した突合せ溶接用鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｐｒｏｂｅ  ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、突合せ溶接用鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。測定距離は、めっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、厚み方向に３０μｍ〜８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の厚みは、光学顕微鏡で測定するほうが好ましい。
【００６６】
＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
突合せ溶接用鋼板１００（めっき鋼板）の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
【００６７】
アルミニウムめっき層１４の厚み、および金属間化合物層１６の厚みは、突合せ溶接用鋼板１００の表面から母材鋼板１２の表面（母材鋼板１２および金属間化合物層１６の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
例えば、第２めっき部２４の厚みを測定する場合、第１露出部２２の長手方向（例えば図１におけるＸ方向、以下第２方向と称する）について、第２めっき部２４の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚さを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。厚さの測定位置は、５箇所の断面視において第２めっき部の幅の１／２の位置で行う(以下、厚さの測定は同様に行う)。この際、アルミニウムめっき層１４の厚みは、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、第１露出部が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚さを求めてもよい。
同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第２方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。この際、金属間化合物層１６の厚みは、前述の判断基準にしたがって判断する。
【００６８】
＜第１露出部＞
図３５に示すように、第１露出部２２は、突合せ溶接用鋼板１００の溶接を予定している端部の両面に形成される。そして、第１露出部２２は、第１めっき部２６の端縁１００Ｂに沿って形成される。つまり、第２めっき部２４が形成される場合、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁から、第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成される。また、第２めっき部２４が形成されない場合は、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成される。
ここで、図３を参照すると、第２めっき部２４が形成される場合、第１露出部２２は、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。また、第２めっき部２４が形成されない場合、第１露出部２２は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。
【００６９】
突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面に形成される第１露出部２２は、以下のように形成されていればよい。すなわち、突合せ溶接用鋼板１００の溶接を予定している端部を突き合わせ溶接する。この後で、テーラードブランク（継手）に形成される溶接金属部（第１溶接金属部）と突合せ溶接用鋼板１００との境界に、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存しないように、第１露出部２２が形成される。この状態となるように、第１露出部２２は、突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面に、第１めっき部２６の端縁に沿って設けられる。
【００７０】
第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅（第１方向Ｆ１における第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離。以下、単に第１露出部２２の幅とも言う）は、平均で０．２ｍｍ以上であることがよい。第１露出部２２の幅は、平均で５．０ｍｍ以下であることがよい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。第１露出部２２の幅を０．２ｍｍ以上、かつ第１露出部２２の幅を４．６ｍｍ以下（平均）の範囲をすることで、熱間プレス成形品としたときのテーラードブランクの疲労強度の低下が抑制されやすくなる。例えば、露出部の幅は、露出部が伸びる方向の露出部の全長を5等分した5か所の断面ｋら露出部の幅を顕微鏡で測定する（以下、幅の測定方法は同じ）。
【００７１】
テーラードブランクの機械的強度を考慮すると、第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みは、（１１）式で表される板厚比として、９０％〜１００％の範囲とすることが好ましい。板厚比が９０％以上であると、突合せ溶接後のテーラードブランクを用いて熱間プレス成形品としたときの引張強度の低下が抑制されやすい。また、同様に、疲労強度の低下も抑制されやすくなる。板厚比のより好ましい下限は９２％、さらに好ましくは９５％である。
なお、突合せ溶接用鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。
板厚比＝（第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み）／（第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚み）  ・・（１１）
【００７２】
ここで、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品から、板厚比を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。板厚比の測定は、例えば、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品において、溶接金属部と突合せ溶接用鋼板１００との間に有する母材鋼板１２の第１露出部２２、および第２めっき部２４での母材鋼板１２を観察すれば測定できる。
【００７３】
突合せ溶接用鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みは、突合せ溶接用鋼板１００を厚み方向に切断し、断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。
具体的には、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、それぞれ第１露出部２２が延びる方向に沿う、第２めっき部２４の全長を５等分した５箇所の位置で求めた値を平均値とする。
【００７４】
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、第１露出部２２と同様に、突合せ溶接用鋼板１００の溶接を予定している端部であって、第１露出部２２が設けられた端部に形成される。そして、第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面において、第１露出部２２よりも、突合せ溶接用鋼板１００の端縁側であって、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に設けられることが好ましい。つまり、第２めっき部２４は、溶接を予定している端部において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａに沿って設けられることが好ましい。
【００７５】
突合せ溶接用鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に形成される第２めっき部２４は、以下のように形成されていればよい。すなわち、第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する突合せ溶接用鋼板１００の端面同士を突合せた状態で、突合せ溶接用鋼板１００同士を溶接する。この後で、テーラードブランクに形成される溶接金属部と突合せ溶接用鋼板１００との境界に、第２めっき部２４が存在しないように、第２めっき部２４が形成される。
つまり、第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属部中に含まれるように、突合せ溶接用鋼板１００の端縁を含む領域に形成される。この状態となるように、第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端部の少なくとも片面に、突合せ溶接用鋼板１００の端縁に沿って設けられる。
【００７６】
第１方向Ｆ１において、第２めっき部２４（の全て）は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．５ｍｍまでの範囲に存在していることがよい。第２めっき部２４が、この範囲に存在していると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属部中に含まれやすくなる。第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に存在していることが好ましく、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に存在していることがより好ましい。
また、突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅（第１方向Ｆ１における突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第１露出部２２までの距離。以下、単に第２めっき部２４の幅とも言う）は、好ましくは０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍである。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍである。
【００７７】
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を５箇所測定した平均値である。第１露出部２２および第２めっき部２４の測定場所は、それぞれ第１露出部２２が延びる方向において、第１露出部２２の全長を５等分した５箇所の位置である。
第１露出部２２の幅および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
突合せ溶接用鋼板１００の端部に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、突合せ溶接用鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された第１露出部２２の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、突合せ溶接用鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
【００７８】
＜第１めっき部＞
第１めっき部２６は、突合せ溶接用鋼板１００の端部以外の領域と同様の構造であってよい。例えば、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚み、金属間化合物層１６の厚み、アルミニウムめっき層１４の厚みは、突合せ溶接用鋼板１００の端部以外におけるそれぞれの厚みと同様であってもよい。ただし、第１めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の厚みの少なくとも一部は、突合せ溶接用鋼板１００の端部におけるアルミニウムめっき層１４の厚みよりも大きい場合があってもよい。
【００７９】
従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施されためっき鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。このテーラードブランクにおける突合せ溶接部の溶接金属部中に、アルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクを熱間プレス成形すると、溶接金属部が軟化する場合があった。例えば、この熱間プレス成形後のテーラードブランクにおいて、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。
【００８０】
溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、突合せ溶接用鋼板の端縁からアルミニウムめっきが形成された領域まで連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板が開示されている。さらに、特許文献１では、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
【００８１】
そして、アルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した突合せ溶接用鋼板とし、金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。この場合、テーラードブランクの疲労強度が低下する。
アルミニウムめっき層が形成された領域から溶接予定部にわたって連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板の場合、溶接金属部とアルミニウムめっき層を形成した領域の間に硬質で脆い金属間化合物層が残存する。この場合、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される突合せ溶接用鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。さらに、このテーラードブランクでは、溶接金属部のうちアルミニウムめっき層が形成された領域の端縁の近傍の部分に金属間化合物層から溶出したアルミニウムが含まれるため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下する。
したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層のみを取り除くのみの突合せ溶接用鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。
【００８２】
また、特許文献２から特許文献５では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
【００８３】
しかしながら、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、これら両層を取り除いた領域の端面同士を突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクでは、熱間プレス成形品に塗装したとき、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。溶接予定部において、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層の両層を取り除いた場合、溶接金属部に混入されるアルミニウム量が無いか、非常に少ない。そのため、例えば、特許文献２から５に開示された突合せ溶接用鋼板では、テーラードブランクにスケール（鉄の化合物）が発生しやすい。その結果、テーラードブランクを熱間プレス成形して形成した熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
【００８４】
これに対し、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、第１めっき部２６に隣接するアルミニウムめっき層１４のみならず金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有している。さらに、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有している。
すなわち、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で存在している。
【００８５】
したがって、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を用いて、突合せ溶接用鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の端面同士しを突合せて溶接して得たテーラードブランクでは、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁の近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれない。また、第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
このため、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、溶接金属部の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。このため、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接金属部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
さらに、溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれ難い。従って、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。
【００８６】
また、溶接を予定している端部に形成された第２めっき部２４の幅の割合としては、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅の合計に対する値である、（第２めっき部２４の幅／（第２めっき部２４の幅＋第１露出部２２の幅）の百分率が、３％〜５０％の範囲で設けられていることがよい。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。第２めっき部２４の幅の割合の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
【００８７】
第２めっき部２４の幅は、第１露出部２２の幅よりも小さいことが好ましい。このように構成すると、突合せ溶接用鋼板１００の端縁と第１めっき部２６との距離の半分未満の範囲に、第２めっき部２４が残る。これにより、突合せ溶接用鋼板１００をレーザ溶接した際に、第１溶接金属部が第１めっき部２６に接触するのを安定して防止することができる。そして、第１溶接金属部の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。実機では第１溶接金属部の幅は必ずバラつくため、このように構成することが好ましい。
なお、第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の全長にわたって形成されていることが好ましい。第２めっき部２４は、少なくとも溶接を予定している範囲の全長にわたって形成される。
２枚の突合せ溶接用鋼板１００の間に形成された第１溶接金属部は、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから離間していることが好ましい。このように構成すると、テーラードブランクを製造したときに、第１溶接金属部の疲労強度の低下を抑制することができる。
【００８８】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の第１露出部２２と、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
【００８９】
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、めっき鋼板の周囲に位置する端部のうち、めっき鋼板の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生しためっき鋼板を、例えば、めっき鋼板の端部に、切削、研削等によって金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去すると、ダレが発生している部分では、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が残存することがある。この金属間化合物層とアルミニウムめっき層が残存する部分が第２めっき部となる。この際、第２めっき部にアルミニウムめっき層が含まれることが好ましい。
また、めっき鋼板に第２めっき部等を形成することにより、突合せ溶接用鋼板が製造される。
【００９０】
図４は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００における母材鋼板１２の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の一例を示す断面写真である。
図４を参照すると、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、ダレが発生している。ダレが発生している部分に、母材鋼板１２上に、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６が残存している第２めっき部２４が形成されている。一方、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。
【００９１】
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属部に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、ダレが発生した場合、ダレが発生している部分に残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６は除去せずに、第２めっき部として活用する。この際、第２めっき部にアルミニウムめっき層１４が含まれることが好ましい。
【００９２】
めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
めっき鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削または研削により除去する。これにより、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。
【００９３】
形成法Ａは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板の端部に、第１露出部２２と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断しためっき鋼板を準備する。次に、切断後のめっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部に対して、切削または研削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。このとき、めっき鋼板の端部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２を形成する。このときさらに、めっき鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側に、めっき鋼板の端縁に沿って第２めっき部２４を形成する。
【００９４】
第１露出部２２を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。例えば、切削は、バイト、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行ってもよい。研削は、砥石、グラインダー、サンダー等の機械加工によって行ってもよい。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
【００９５】
また、別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去する方法も挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
なお、レーザガウジング等のレーザ加工によって第１露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、第１露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に突合せ溶接用鋼板１００の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
【００９６】
一方で、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、第１露出部２２を形成するための方法としては、機械加工による切削（切削加工）を採用することが好ましい。さらに、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。
【００９７】
また、機械加工により第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する場合、例えば、エンドミル（エンドミルの先端刃、エンドミルの側面刃）、メタルソーなどを用いればよい。機械加工の中でも、第１露出部２２および第２めっき部２４は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。つまり、エンドミルによる切削で前記第１露出部２２および前記第２めっき部２４を形成する工程を有することが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された第１露出部２２では、切削面（第１露出部２２における母材鋼板１２の露出面、第１露出部２２と第１めっき部との境界における断面）に、微細な凹凸形状をした切削痕が生じている。
【００９８】
突合せ溶接用鋼板１００（めっき鋼板）の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に第１露出部２２、および突合せ溶接用鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４が形成されていれば、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
めっき鋼板の周囲に位置する端部の両面に第１露出部２２、およびめっき鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
【００９９】
めっき鋼板の端部以外の両面の領域に、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去して、母材鋼板１２を露出させた２つの第１露出部２２と、めっき鋼板の端部以外の少なくとも片面に２つの第１露出部２２の間に挟まれるように、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程と、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁を含む領域に有するようにめっき鋼板を切断し、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板の端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。
【０１００】
形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板を準備する。次に、切断されためっき鋼板に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去し、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２を形成する。第１露出部２２は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように２つ形成する。２つの第１露出部２２に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４が形成される。そして、切断後のめっき鋼板において、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁に沿うように、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４を切断する。切断して得られた突合せ溶接用鋼板は、テーラードブランクを形成する前の鋼板である。
【０１０１】
形成法Ｂの場合、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４の幅（つまり、切断前の第２めっき部２４の幅）が、０．３ｍｍ〜１．６ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍであることが好ましい。また、第２めっき部２４を切断する位置は、目的とする幅となるように、第２めっき部２４の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２は、目的とする幅となるように、切削または研削により除去すればよい。
【０１０２】
なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
上記の形成法Ｂのように形成した第２めっき部２４を切断する前での２つの母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、それぞれ、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
また、テーラードブランクを形成する前の突合せ溶接用鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）に包含される幅となるように形成する。
【０１０３】
これらの範囲であると、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の突合せ溶接用鋼板の疲労強度の低下が抑制される。
【０１０４】
＜テーラードブランク＞
本開示のテーラードブランクは、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。ここで、各鋼板部において、各鋼板部の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から第１溶接金属部に向かう方向を、第３方向（第２方向）Ｆ３（図２０参照）とする。本開示のテーラードブランクでは、第３方向Ｆ３において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
【０１０５】
又、テーラードブランクの鋼板部の他方側も同様に、第３方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置されることが好ましい。疲労強度特性を考慮すると、本開示のテーラードブランクは、両面及び第１溶接金属を挟む両側に、第１露出部２２及び第１めっき部２６を有することが好ましい。このような構成は、図１から図４のいずれかの端部同士を突合せ溶接して形成することで実現できる。
【０１０６】
本開示のテーラードブランクは、２枚の突合せ溶接用鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよいし、３枚以上の突合せ溶接用鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよい。ただし、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。そして、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれでは、第３方向において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
【０１０７】
また、本開示のテーラードブランクは、２枚の突合せ溶接用鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、３枚の突合せ溶接用鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
例えば、テーラードブランクは、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも突合せ溶接用鋼板１００の端縁側であって、突合せ溶接用鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４とを有する本開示の突合せ溶接用鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。また、テーラードブランクは、例えば、本開示の２枚の突合せ溶接用鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の突合せ溶接用鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
さらに、本開示の４枚以上の突合せ溶接用鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
【０１０８】
テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板１００は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板１００は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の突合せ溶接用鋼板１００は、厚みが同じ突合せ溶接用鋼板１００を用いてもよく、厚みが互いに異なる突合せ溶接用鋼板１００を用いてもよい。
【０１０９】
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板１００は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４の態様が同じでもよく、第２めっき部２４の態様が異なっていてもよい。例えば、下記に示す態様を組み合わせてもよい。
例えば、第２めっき部２４の態様は、１）突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面に形成されている態様、２）片面にのみ形成されている態様の２種類がある。
また、これら第２めっき部２４の態様を有する突合せ溶接用鋼板１００は、第２めっき部２４の幅（前記第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅。突合せ溶接用鋼板の端縁からの距離）が同じ突合せ溶接用鋼板１００を用いてもよく、第２めっき部２４の幅が異なる突合せ溶接用鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板１００は、例えば、上記第２めっき部２４の態様を有する突合せ溶接用鋼板１００と、溶接予定部に第２めっき部２４を有さず第１露出部２２のみ形成された端部を有する突合せ溶接用鋼板との組み合わせでもよい。
【０１１０】
突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接、マッシュシーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する突合せ溶接用鋼板１００の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。
【０１１１】
テーラードブランクは、端部が対向して配置された少なくとも２枚の溶接用鋼板と、第１溶接金属部と、を有する。前記少なくとも２枚の溶接用鋼板は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を少なくとも１枚含む。第１溶接金属部（溶接金属部）は、少なくとも２枚の溶接用鋼板の端部の母材鋼板１２が露出している第１露出部２２に隣接している。
例えば、具体的には、第１露出部２２は、溶接金属部により接合された２枚の溶接用鋼板の両面において、溶接金属部の周囲に位置する部分に備えられている。なお、第２めっき部２４は、突合せ溶接によって、溶接金属部に取り込まれる。
【０１１２】
テーラードブランクでは、上記のように、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接を行う。このため、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムの溶接金属部への混入量が、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量に主に支配され、適度な量となる。そのため、塗装後耐食性に優れる。また、金属間化合物層１６が存在しない第１露出部２２が溶接金属部の端部に隣接しているため、熱間プレス成形後の突合せ溶接用鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。また、引張強度の低下も抑制される。
【０１１３】
テーラードブランクでは、特に、少なくとも２つの鋼板部を接続する溶接金属部（第１溶接金属部）に含有されるアルミニウムの濃度（Ａｌ濃度）が、０．０５質量％〜１質量％であることがよい。この範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、溶接金属部の破断が抑制される。また、疲労強度の低下が抑制される。この点で、溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
【０１１４】
なお、溶接金属部中のアルミニウム濃度は平均濃度である。溶接金属部中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
レーザ溶接線に直交する方向で突合せ溶接用鋼板を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ突合せ溶接用鋼板の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、突合せ溶接用鋼板の表面から母材鋼板までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとした。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとした。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
【０１１５】
＜熱間プレス成形品＞
本開示の熱間プレス成形品は、本開示のテーラードブランクに対して熱間プレスして生成される。
本開示の熱間プレス成形品では、第１金属間化合物部と、第３露出部と、第２溶接金属部と、第４露出部と、第２金属間化合物部とが、第１母材鋼板の表面および第２母材鋼板の表面に沿って、第１金属間化合物部、第３露出部、第２溶接金属部、第４露出部、第２金属間化合物部の順で配置されている。
第１金属間化合物部では、第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられている。第３露出部では、第１母材鋼板が露出している。第２金属間化合物部では、第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられている。第４露出部では、第２母材鋼板が露出している。
第１母材鋼板及び第２母材鋼板は、熱間プレス成形される前のテーラードブランクにおける母材鋼板１２に対応する鋼板である。第１金属間化合物層及び第２金属間化合物部は、熱間プレス成形される前のテーラードブランクにおける第１めっき部２６に対応する部分である。
第２溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０５質量％〜１質量％であることが好ましい。
【０１１６】
熱間プレス成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランクを高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクを熱間プレス成形により成形および冷却して焼き入れし、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品は、加熱、および冷却により焼入れされることで、例えば、約１３００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する。
【０１１７】
熱間プレス成形するときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。
【０１１８】
熱間プレス成形品では、テーラードブランクの加熱時に、テーラードブランクのアルミニウムめっき層１４が、第１母材鋼板及び第２母材鋼板の酸化を保護する金属間化合物に変化する。例えば、一例として、アルミニウムめっき層１４に、シリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層１４は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ−Ｆｅ合金相、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ合金相およびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ−Ｆｅ相およびＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、突合せ溶接用鋼板１００の酸化を防止する。
【０１１９】
熱間プレス成形するときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃〜１０００℃とすることが好ましい。熱間プレス成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。
【０１２０】
熱間プレス成形では、高温に加熱したテーラードブランクを、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れする。また、必要に応じて金型の隙間から水を、テーラードブランクに直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品はそのまま部品として用いてもよく、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
【０１２１】
テーラードブランクが高温に加熱されると、母材鋼板１２の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られた熱間プレス成形品では、母材鋼板１２の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、マルテンサイト−ベイナイト、フェライト−ベイナイト、フェライト−パーライトのいずれかの金属組織となる。
【０１２２】
ここで、突合せ溶接用鋼板１００の製造から熱間プレス成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。
まず、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４を形成してめっき鋼板を得る。このとき、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間には、金属間化合物層が形成される。
【０１２３】
次に、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板は、コイル状に巻き取られる。次に、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
【０１２４】
次に、めっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の第１露出部２２を形成する。このとき、めっき鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側であり、めっき鋼板の端縁を含む領域に第２めっき部２４を形成して、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を得る。
ここで、めっき鋼板の端部に形成される第１露出部２２および第２めっき部２４は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、第１露出部２２を形成したあと、第１露出部２２および第２めっき部２４がめっき鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
【０１２５】
また、図３６（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３６（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施し、打ち抜き部材１１１を形成する。そして、図３６（Ｃ）に示すように、形成した打ち抜き部材１１１に対して、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。以上の工程により、突合せ溶接用鋼板１００が製造される。
【０１２６】
また、図３７（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３７（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材１１１を形成する。その後で、打ち抜き部材１１１の端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
この場合、図３７（Ｃ）に示すように、打ち抜き部材１１１の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、２つの第１露出部領域２２Ａと２つの第１露出部領域２２Ａに挟まれた第２めっき部領域２４Ａを形成してもよい。その後、打ち抜き部材１１１の第２めっき部領域２４Ａを切断し、図３７（Ｄ）に示すように、各打ち抜き部材１１１の端部に、第１露出部２２と、第１露出部２２より打ち抜き部材１１１の端縁側であって、打ち抜き部材１１１の端縁を含む領域に、第２めっき部２４とを形成してもよい。以上の工程により、２枚の突合せ溶接用鋼板１００が製造される。
【０１２７】
次に、突合せ溶接用鋼板１００の端部に、本開示の突合せ溶接用鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された打ち抜き部材を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された打ち抜き部材は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された打ち抜き部材を１枚準備した場合、突き合わせ溶接するもう一方の突合せ溶接用鋼板は、第２めっき部２４が形成されておらず、第１露出部２２のみ形成された突合せ溶接用鋼板でもよい。
次に、打ち抜き部材に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部を突合せた状態で、突合せ溶接用鋼板の突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部同士を突合せた状態で、突合せ溶接用鋼板の突合せ溶接をしてもよく、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部と、第１露出部２２のみ有する端部とを突合せた状態で、突合せ溶接用鋼板の突合せ溶接をしてもよい。
【０１２８】
次に、加熱炉で、テーラードブランクを加熱する。
次に、上型および下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクをプレスし、成形および焼入れする。
そして、テーラードブランクを金型から取り外すことで、目的とする熱間プレス成形品が得られる。
【０１２９】
熱間プレス成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。
【０１３０】
＜鋼管＞
本開示の鋼管は、第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、２つの端部同士が第３溶接金属部を介して接続された第３突合せ溶接用鋼板（第３鋼板）と、を備える。本開示の鋼管では、第３突合せ溶接用鋼板の２つの端部のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。第１めっき部２６では、母材鋼板１２の両表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられている。第１露出部２２では、母材鋼板１２が露出する。
本開示の鋼管では、周方向において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第３溶接金属部が、この順で配置される。
【０１３１】
本開示の鋼管は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００によるオープン管の端部同士が溶接されてなるものである。ただし、オープン管が溶接される際に、突合せ溶接用鋼板１００の第２めっき部２４の全てが、第３溶接金属部に取り込まれる。
つまり、鋼管は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００をオープン管とし、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも突合せ溶接用鋼板１００の端縁側に位置する第２めっき部２４とを有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られる。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、突合せ溶接用鋼板１００によって形成されるオープン管の両端部を接合する第３溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
溶接金属部に隣接する部分に母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する構造は、テーラードブランク及び中空状焼入れ成形品も同様に備えられる。
【０１３２】
図５に示す鋼管３１０は、例えば以下のようにして製造される。
図６に示す本開示の突合せ溶接用鋼板１０４を１枚準備する。この突合せ溶接用鋼板１０４では、第１の端部（端部）１０４Ａに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。突合せ溶接用鋼板１０４では、第１の端部１０４Ａとは反対側の第２の端部（端部）１０４Ｂに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。なお、図６では、第１の端部１０４Ａおよび第２の端部１０４Ｂをハッチングで示している。
図７に示すように、この１枚の突合せ溶接用鋼板１０４を管状に成形してオープン管３１１とする。その後、得られたオープン管３１１において、第１の端部１０４Ａの端面と、第２の端部１０４Ｂの端面とを突合せた状態で突合せ溶接し、図５に示す鋼管３１０が製造される。
【０１３３】
なお、オープン管３１１の両端部１０４Ａ，１０４Ｂの間に形成される第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウムの濃度は、０．０５質量％〜１質量％であることが好ましい。
アルミニウムの濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第３溶接金属部３１２の破断が抑制される。
また、第３溶接金属部３１２の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウムの濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウムの濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
なお、第３溶接金属部３１２のアルミニウムの濃度は、平均濃度である。
【０１３４】
鋼管の製造方法は、以下のようでもよい。
第１の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設け、第２の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設けた突合せ溶接用鋼板を、２枚以上準備する。
この突合せ溶接用鋼板が２枚である場合は、第１露出部と第２めっき部とを備える第１の突合せ溶接用鋼板の第１の端部の端面と、第１露出部と第２めっき部とを備える第２の突合せ溶接用鋼板の第２の端部の端面とを、突合せた状態で溶接して、新たな突合せ溶接用鋼板（テーラードブランク）とする。そして、この新たな突合せ溶接用鋼板を管状に成形してオープン管とする。
その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第１の突合せ溶接用鋼板の第２の端部の端面と、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第２の突合せ溶接用鋼板の第１の端部の端面とを、突合せた状態で突合せ溶接し、鋼管を製造する。
【０１３５】
また、鋼管３１０の長手方向における端部同士を突合せ溶接して、より長い鋼管を製造してもよい。この場合、鋼管３１０における突合せ溶接される端部には、鋼管３１０が突合せ溶接用鋼板の状態のときに上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよいし、オープン管から鋼管３１０が製造されたときに、上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
【０１３６】
テーラードブランクから鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランクを形成する２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の突合せ溶接用鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランクを形成するための突合せ溶接用鋼板で説明した突合せ溶接用鋼板と同様の組み合わせが挙げられる。
【０１３７】
なお、突合せ溶接用鋼板やテーラードブランクを管状に成形する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接でもよい。
【０１３８】
＜中空状焼入れ成形品＞
本開示の中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼管（例えば鋼管３１０）を焼き入れて生成する。
本開示の中空状焼入れ成形品は、第３金属間化合物部と、第５露出部と、第３溶接金属部と、第６露出部と、第４金属間化合物部とが、第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿って、第３金属間化合物部、第５露出部、第３溶接金属部、第６露出部、第４金属間化合物部の順で配置されている。
第３金属間化合物部では、第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられている。第５露出部では、第３母材鋼板が露出している。第４金属間化合物部では、第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられている。第６露出部では、第４母材鋼板が露出している。
第３母材鋼板及び第４母材鋼板は、焼入れされる前の鋼管における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第３金属間化合物部及び第４金属間化合物部は、熱間プレス成形される前の鋼管における第１めっき部２６に対応する部分である。
第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０５質量％〜１質量％であることが好ましい。
【０１３９】
中空状焼入れ成形品は、本開示の突合せ溶接用鋼板、又は本開示の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランクから形成した鋼管が焼入れされてなる中空状の成形品であってもよい。
すなわち、鋼管を熱間プレス成形することにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、突合せ溶接用鋼板の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
【０１４０】
中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の突合せ溶接用鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃〜１１００℃とすることがよく、９００℃〜１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ：3-dimensional hot bending and Direct Quench）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
【０１４１】
本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されるものではないが、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。
【０１４２】
ここで、テーラードブランクの第１溶接金属部（溶接金属部）に含有されるアルミニウムの濃度を０．０５質量％〜１質量％にするために必要な鋼板部の仕様を試算した一例について説明する。
テーラードブランクを製造する際に、図８に示す実施例の鋼板部１００’および鋼板部２００’、又は図８に示す鋼板部１００’，２００’の変形例を用いるものとする。
鋼板部１００’は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出した第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４と、を備えている。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の両面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板部１００’の端縁が、この順で配置されている。
【０１４３】
鋼板部２００’は、鋼板部１００’の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、第１露出部２２、第２めっき部２４、および第１めっき部２６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６、第１露出部１２２、第２めっき部１２４、および第１めっき部１２６を有する。
【０１４４】
鋼板部１００’，２００’が、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４がそれぞれ形成されている場合（図８に示す態様）と、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合（図８に示す鋼板部１００’，２００’の片面から第２めっき部２４，１２４を削除した態様）の両方の場合について試算した。
なお、片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合、その他方の面には、第１露出部２２，１２２が第１めっき部２６，１２６の端縁から、鋼板部１００’，２００’の端縁まで形成されている（例えば、図３と同様の態様）。
【０１４５】
なお、第１露出部２２，１２２の幅（本一例では、第１露出部１２２の幅は、第１露出部２２の幅と同様に規定される）は、１０００μｍとした。又、第２めっき部２４、１２４が片面のみに形成されている場合、他方の面の第１露出部２２，１２２の幅は、（１０００＋Ｍ）μｍとする（Ｍは第２めっき部２４，１２４の幅）。
第１露出部２２，１２２は、鋼板部１００’，２００’の端縁１００Ａ，２００Ａに接している。第１めっき部２６における鋼板部１００’の厚みを１２００μｍとした。第１めっき部１２６における鋼板部２００’の厚みを１８００μｍとした。
図９に示すように、鋼板部１００’，２００’の第１露出部２２，１２２と第２めっき部２４，１２４とを有する端部を介して突合せ溶接して、テーラードブランク３００を製造した。鋼板部１００’，２００’の間に形成された第１溶接金属部１５０の幅を、１２００μｍとした。すなわち、鋼板部１００’，２００’の端部を６００μｍずつ溶融させて、第１溶接金属部１５０を形成するとした。
表１に、鋼板部１００’，２００’の仕様による、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度の試算結果を示す。
【０１４６】
【表１】
2019093440.tif 000003
【０１４７】
なお、母材鋼板１２，１１２のアルミニウム濃度は、０．０３質量％とした。金属間化合物層１６，１１６の厚みは、３μｍとした。鋼板部１００’，２００’の端部６００μｍずつに含まれているアルミニウムが、第１溶接金属部１５０に含有される。
ケース１から１２は、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合で、第２めっき部２４，１２４の幅を５０μｍ、２００μｍ、３０μｍ、５００μｍ、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みを１３μｍ、２２μｍ、３４μｍと変えて試算した。
【０１４８】
例えば、ケース１では、第２めっき部２４，１２４の幅が５０μｍ、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みが２２μｍである。ケース１では、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．０７質量％になった。
ケース１３から２０は、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成されている場合で、第２めっき部２４，１２４の幅を５０μｍ、２００μｍ、３０μｍ、５００μｍ、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みを２２μｍ、３４μｍと変えて試算した。
【０１４９】
ケース２１および２２は、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成され、第２めっき部２４，１２４の幅が７００μｍの場合である。この場合も、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みを２２μｍ、３４μｍと変えて試算した。ただし、鋼板部１００’，２００’の端部を６００μｍずつ溶融させて第１溶接金属部１５０を形成するため、幅が７００μｍである第２めっき部２４，１２４の一部は、第１溶接金属部１５０に含まれない。
【０１５０】
試算した結果を、図１０に示す。図１０において、横軸は第２めっき部２４，１２４の幅を表し、縦軸は第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度を表す。図１０中、白抜きの丸印は、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合であって、アルミニウムめっき層１４の厚みが１３μｍの場合の結果を表す（ケース５〜８）。白抜きの三角印は、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合であって、アルミニウムめっき層１４の厚みが２２μｍの場合の結果を表す（ケース１〜４）。白抜きの四角印は、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合であって、アルミニウムめっき層１４の厚みが３４μｍの場合の結果を表す（ケース９〜１２）。
黒く塗り潰した三角印は、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４がそれぞれ形成されている場合であって、アルミニウムめっき層１４の厚みが２２μｍの場合の結果を表す（ケース１３〜１６）。黒く塗り潰した四角印は、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４がそれぞれ形成されている場合であって、アルミニウムめっき層１４の厚みが３４μｍの場合の結果を表す（ケース１７〜２０）。
【０１５１】
この例では、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％〜１質量％で、第２めっき部２４，１２４の幅が０μｍよりも大きく６００μｍ未満である領域Ｒ１内に第２めっき部２４，１２４の幅および第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度があるケースが、塗装後耐食性の観点、および第２めっき部２４，１２４の全てが第１溶接金属部１５０に含まれる観点で好ましいことになる。
以下では、試算結果から、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％〜１質量％になる第２めっき部２４，１２４の幅、およびアルミニウムめっき層１４，１１４の厚みの仕様を求めた手順について説明する。
【０１５２】
例えば、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４の厚みが１３μｍの場合について、第２めっき部２４，１２４の幅ｃμｍと第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度ｄ質量％との関係を直線の式で近似した。図１１に、第２めっき部２４，１２４の幅と第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度との関係を示す。図１１において、横軸は第２めっき部２４，１２４の幅ｃを表し、縦軸は１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度ｄを表す。この場合、第２めっき部２４，１２４の幅ｃ１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度ｄとの関係を近似した直線の式は、（１３）式となる。
ｄ＝０．０００５４ｃ＋０．０３０１４  ・・（１３）
【０１５３】
近似した（１３）式を用いて、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度ｄが０．０５質量％となる第２めっき部２４，１２４の幅は、（１４）式から３６．７μｍとなる。
（０．０５−０．０３０１４）／０．０００５４＝３６．７  ・・（１４）
同様に、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度ｄが１質量％となる第２めっき部２４，１２４の幅は、１７９４．２μｍとなる。
【０１５４】
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４の厚みが２２μｍの場合について、近似した直線の式は、（１５）式となる。
ｄ＝０．０００８５ｃ＋０．０３０３６  ・・（１５）
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４の厚みが３４μｍの場合について、近似した直線の式は、（１６）式となる。
ｄ＝０．００１２６ｃ＋０．０３０８１  ・・（１６）
なお、ケース２１および２２のデータは、（１５）式および（１６）式の算出に用いていない。
【０１５５】
鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４の厚みが２２μｍの場合について、近似した直線の式は、（１７）式となる。
ｄ＝０．００１６９ｃ＋０．０３１４６  ・・（１７）
鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４の厚みが３４μｍの場合について、近似した直線の式は、（１８）式となる。
ｄ＝０．００２５０ｃ＋０．０３３２２  ・・（１８）
【０１５６】
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合に、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みに対する、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％、０．４質量％、および１質量％となる第２めっき部２４，１２４の幅を試算した結果を表２に示す。
なお、実際に製造されるテーラードブランクでは、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．４質量％である場合が考えられる。このため、アルミニウムの濃度が０．４質量％である場合の試算も行った。
【０１５７】
【表２】
2019093440.tif 000004
【０１５８】
鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成されている場合に、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みに対する、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％、０．４質量％、および１質量％となる第２めっき部２４，１２４の幅を試算した結果を表３に示す。
【０１５９】
【表３】
2019093440.tif 000005
【０１６０】
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合に、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％および１質量％となるアルミニウムめっき層１４，１１４の厚みと第２めっき部２４，１２４の幅との関係を、図１２に示す。
第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆμｍと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２１）式となる（図１２中における曲線Ｌ１）。
ｃ＝３８５．４８ｆ−０．９１４  ・・（２１）
【０１６１】
一方で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が１質量％になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２２）式となる（図１２中における曲線Ｌ２）。
ｃ＝１７２０４ｆ−０．８８  ・・（２２）
なお、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．４質量％になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２２ａ）式となる（図１２中における曲線Ｌ５ａ）。
ｃ＝３８５．４８ｆ−０．９１４  ・・（２２ａ）
【０１６２】
すなわち、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合において、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆおよび第２めっき部２４，１２４の幅ｃが（２３）式の関係を満たすとき、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％〜１質量％になる。
３８５．４８ｆ−０．９１４≦ｃ≦１７２０４ｆ−０．８８  ・・（２３）
ただし、本試算では、第２めっき部２４，１２４のうち幅が６００μｍ未満の部分だけが第１溶接金属部１５０に取り込まれるとしている。このため、図１２において、第２めっき部２４，１２４の幅ｃが６００μｍである状態を表す線Ｌ５ｃ以下の部分だけが、第２めっき部２４，１２４の幅ｃの範囲となる。さらに、第１方向Ｆ１において、第２めっき部２４，１２４は、鋼板部１００’，２００’の端縁から０．５ｍｍ（５００μｍ）までの範囲に存在する場合には、第２めっき部２４，１２４の幅ｃが５００μｍよりも下方の部分だけが、第２めっき部２４，１２４の幅ｃの範囲となる。
図１２では、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆが１３μｍ以上３４μｍ以下の範囲で、曲線Ｌ２は５００μｍよりも上方に配置されている。このため、（２３）式は、（２３ａ）式のように修正される。
３８５．４８ｆ−０．９１４≦ｃ≦５００  ・・（２３ａ）
【０１６３】
同様に、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成されている場合に、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％および１質量％となるアルミニウムめっき層１４，１１４の厚みと第２めっき部２４，１２４の幅との関係を、図１３に示す。
第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆμｍと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２４）式となる（図１３中における曲線Ｌ３）。
ｃ＝３５９．６５ｆ−１．１２９  ・・（２４）
一方で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が１質量％になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２５）式となる（図１３中における曲線Ｌ４）。
ｃ＝９３６８ｆ−０．９０４  ・・（２５）
なお、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．４質量％になるための、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆと第２めっき部２４，１２４の幅ｃとの関係を近似した式は、（２５ａ）式となる（図１３中における曲線Ｌ５ｂ）。
ｃ＝３５９．６５ｆ−１．１２９  ・・（２５ａ）
【０１６４】
すなわち、鋼板部１００’，２００’の両面に第２めっき部２４，１２４が形成されている場合において、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆおよび第２めっき部２４，１２４の幅ｃが（２６）式の関係を満たすとき、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が０．０５質量％〜１質量％になる。
３５９．６５ｆ−１．１２９≦ｃ≦９３６８ｆ−０．９０４  ・・（２６）
ただし、本試算では、第２めっき部２４，１２４のうち幅が６００μｍ未満の部分だけが第１溶接金属部１５０に取り込まれるとしている。このため、図１３において、第２めっき部２４，１２４の幅ｃが６００μｍである状態を表す線Ｌ５ｃよりも下方の部分だけが、第２めっき部２４，１２４の幅ｃの範囲となる。さらに、第１方向Ｆ１において、第２めっき部２４，１２４は、鋼板部１００’，２００’の端縁から０．５ｍｍ（５００μｍ）までの範囲に存在する場合には、第２めっき部２４，１２４の幅ｃが５００μｍよりも下方の部分だけが、第２めっき部２４，１２４の幅ｃの範囲となる。
図１３では、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みｆが２２μｍ以上３４μｍ以下の範囲で、曲線Ｌ４は線Ｌ５ｃよりも下方に配置されている。このため、（２６）式を満たす第２めっき部２４，１２４の幅ｃは、６００μｍ未満の値として取り得ることが分かる。
【０１６５】
なお、表４に、鋼板部１００’，２００’において、鋼板部２００’の厚み等の仕様を変えた場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度を試算した結果を示す。
【０１６６】
【表４】
2019093440.tif 000006
【０１６７】
ケース３１では、鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成され、第２めっき部２４，１２４の幅を３０μｍ、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みを２２μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．０６質量％になった。
ケース３２では、ケース３１に対して第２めっき部２４，１２４の幅を１０μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．０４質量％になった。
【０１６８】
ケース３３から３９では、突合せ溶接用鋼板１００，２００の両面に第２めっき部２４，１２４が形成され、アルミニウムめっき層１４，１１４の厚みを３４μｍとした。
ケース３３では、第２めっき部２４，１２４の幅を３５０μｍ、金属間化合物層１６，１１６の厚みを６μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．９７質量％になった。ケース３４では、ケース３３に対して金属間化合物層１６，１１６の厚みを８μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、１．０２質量％になった。
【０１６９】
ケース３５では、突合せ溶接用鋼板２００の厚みを２３００μｍ、第２めっき部２４，１２４の幅を３００μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．６８質量％になった。ケース３６では、ケース３５に対して突合せ溶接用鋼板２００の厚みを１４００μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．９０質量％になった。ケース３７では、ケース３５に対して突合せ溶接用鋼板２００の厚みを１０００μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、１．０６質量％になった。
【０１７０】
ケース３８では、母材鋼板１２，１１２のアルミニウム濃度を０．０５質量％、第２めっき部２４，１２４の幅を３５０μｍとした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、０．９３質量％になった。ケース３９では、ケース３８に対して母材鋼板１２，１１２のアルミニウム濃度を０．１２質量％とした。この場合の第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度は、１．００質量％になった。
＜実施例＞
【０１７１】
以下、本開示の第１態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
【０１７２】
＜実施例１＞
本実施例に用いられるめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の母材鋼板の化学組成は、表５のようである。
【０１７３】
【表５】
2019093440.tif 000007
【０１７４】
すなわち、熱間プレス成形（ＨＳ）後のめっき鋼板の引張強度に応じて、母材鋼板の化学組成を変えた。例えば、めっき鋼板の引張強度が１８００ＭＰａである場合には、Ｃ量は０．３０％、Ｓｉ量は０．２０％、Ｍｎ量は１．７０％、Ｐ量は０．００９％、Ｓ量は０．００２％、Ｃｒ量は０．２３％、Ｔｉ量は０．０２％、Ａｌ量は０．０３％、Ｎ量は０．００３％、Ｂ量は０．００１６％である。なお、母材鋼板のＣ等以外の残部は、Ｆｅおよび不純物である。
めっき鋼板の引張強度が１５００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０３％、めっき鋼板の引張強度が１３００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０２％である。
【０１７５】
表５に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表６に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
【０１７６】
【表６】
2019093440.tif 000008
【０１７７】
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板とした。次に、準備しためっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、第１露出部と第２めっき部とを形成し、突合せ溶接用鋼板とした。
一部のめっき鋼板には、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行わなかった。また、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。さらに、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
【０１７８】
第１露出部は、表７に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層、または、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
【０１７９】
【表７】
2019093440.tif 000009
【０１８０】
第１露出部は、５箇所を測定した平均値で、第１露出部となる除去幅が０．３ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲になるように、エンドミルで切削して形成した。また、第１露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺うちの１辺のみ、めっき鋼板の端辺を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。
第２めっき部は、第１露出部を形成すると同時に、表７に示す第２めっき部タイプにしたがって、第１露出部よりもめっき鋼板の端縁側に、めっき鋼板の端縁を含む領域に形成した。第２めっき部は、表７に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
【０１８１】
次に、表７に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、第１露出部と第２めっき部とを有する端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ（キロワット）〜５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ（メートル毎分）〜７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持した。その後で、水冷した金型で、テーラードブランクを成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。
ここで、実施例Ｎｏ．５の熱間プレス成形後のテーラードブランクの断面写真を図１４に示す。図１４に示すテーラードブランクの中央部に溶接金属部が存在している。溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ４２０以上であった。なお、図１４に示す断面写真において、溶接金属部に見られる白い部分はフェライトではなく、光の反射のために白く見えている。
【０１８２】
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度を行った。
継手静的強度（静的強度と表記）として、荷重を引張強度×板厚の小さい側の断面積で除して算出した。
疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表８に示す。
【０１８３】
（塗装後耐食性試験）
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ−ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標としてホットスタンプ成形品に電着塗装を施した。ホットスタンプ成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ  Ｍ６１０−９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
【０１８４】
塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接金属部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。
−判定基準−
Ａ：最大腐食深さが０．２ｍｍ未満
Ｄ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上
【０１８５】
なお、表５から表７のめっき鋼板の熱間プレス成形後の引張強度欄およびめっき鋼板の厚み欄は、公称引張強度および公称板厚を表記している。また、めっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
【０１８６】
また、表７において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記は以下のとおりである。Ａでは、母材鋼板が露出している第１露出部が形成される。
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）
【０１８７】
また、表７において、第２めっき部タイプ欄の「−」、「Ｄ」および「Ｅ」の表記は以下のとおりである。
「−」：第２めっき部なし（第１露出部のみ形成）。
「Ｄ」：金属間化合物層のみ残存（第２めっき部のアルミニウムめっき層のみを除去）
「Ｅ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存
【０１８８】
表７において、第２めっき部の幅は、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端縁から、第２めっき部と第１露出部との境界までの距離を既述の方法により測定したものである。
【０１８９】
表８において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部の位置において、母材鋼板の板厚の比を前述の（１１）式により求めた値である。
【０１９０】
【表８】
2019093440.tif 000010
【０１９１】
表８において、第１溶接金属部のＡｌ濃度は既述の方法に従って測定した値である。
【０１９２】
表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１および番号２では、疲労強度が優れている。しかし、第１溶接金属部部中のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の第１露出部を有さない番号３では、塗装後耐食性は優れているが、疲労強度は劣位である。
アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれも除去しなかった番号４では、塗装後耐食性は優れている。しかし、疲労強度が劣位であり、さらに、静的強度も劣位である。
一方、表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁に第２めっき部を端部に形成しためっき鋼板を用いた番号５〜番号１４では、疲労強度、塗装後耐食性ともに優れている。
【０１９３】
（第２態様）
次に、本開示の第２態様について図１５から図２０、図３８および図３９を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
以下の説明において、第１露出部と第２露出部との区別がない場合は、単に露出部と称する。
第１態様に係る突合せ溶接用鋼板には、端縁を含む領域に第２めっき部が設けられていたが、これに限らない。第２めっき部が端縁側に設けられ、突合せ溶接時に溶接金属部に取り込まれる位置にあれば、第２めっき部と端縁との間が離隔していてもよい。以下では、第２めっき部と突合せ溶接用鋼板の端縁との間に第２露出部が設けられた第２態様について説明する。
【０１９４】
＜突合せ溶接用鋼板＞
本開示の突合せ溶接用鋼板は、第１態様の突合せ溶接用鋼板１００の各構成に加えて、第１方向において、突合せ溶接用鋼板の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部を備える。
なお、前記突合せ溶接用鋼板の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第２露出部の幅）が、前記第１めっき部２６の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第１露出部の幅）よりも小さいことが好ましい。
【０１９５】
図１５は、本開示の突合せ溶接用鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図１６は、本開示の突合せ溶接用鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。また、図１７は、本開示の突合せ溶接用鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
【０１９６】
図１５から図１７において、１００Ｃおよび１００Ｄは、それぞれ第２めっき部２４における端縁を表す。１００Ｄは突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに位置する第２露出部２３との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。１００Ｃは突合せ溶接用鋼板１００の中央部（第１めっき部２６）寄りに位置する第１露出部２２との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。
【０１９７】
図１５から図１７に示すように、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、第１態様の突合せ溶接用鋼板１００の各構成に加えて、前記第１方向Ｆ１において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備える。第１方向Ｆ１において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第２露出部２３とは隣接している。
第２めっき部２４は、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて設けられている。突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４の端縁１００Ｄまでの距離（図１５に示すＷ２。第１方向Ｆ１における第２露出部２３の幅。以下、単に第２露出部２３の幅とも言う）は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの距離（図１５に示すＷ１。第１露出部２２の幅）よりも小さいことが好ましい。すなわち、第２めっき部２４は、第１露出部２２の幅と第２露出部２３の幅との関係が、Ｗ２＜Ｗ１の関係を満たす（第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さい）ように設けられていることが好ましい。
【０１９８】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備えていれば、端部の態様は特に限定されない。図１５に示す突合せ溶接用鋼板１００では、端部の両面において、略同様の位置（つまり、両面におけるＷ１同士および両面におけるＷ２同士が同じ距離）に第２めっき部２４が設けられている態様を示しているが、第２めっき部２４はそれぞれ異なる位置に設けられていてもよい。図１５に示す突合せ溶接用鋼板１００において、一方の面に設けられた第２めっき部２４が、他方の面に設けられた第２めっき部２４よりも、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに設けられていてもよい。
【０１９９】
また、第２めっき部２４は、図１６又は図１７に示す態様で設けられていてもよい。図１６に示す突合せ溶接用鋼板１００では、端部の一方の面に、上記の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。その一方で、端部の他方の面には、第１露出部２２のみが形成されている。つまり、図１６に示す突合せ溶接用鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す突合せ溶接用鋼板１００と同様に、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて第２めっき部２４が形成されている。また、端部の他方の面では、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから、第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域の全体にわたって、第１露出部２２が形成されている。
【０２００】
図１７に示す突合せ溶接用鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す突合せ溶接用鋼板１００と同様の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。端部の他方の面では、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で第２めっき部２４が設けられており、第２めっき部２４の端縁１００Ｄは、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａに位置している。つまり、端部の他方の面に設けられた第１露出部２２は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから、第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの間に設けられている。
【０２０１】
以上、図１５から図１７を参照して、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を説明したが、本開示の突合せ溶接用鋼板はこれらに限定されるものではない。
また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、突合せ溶接用鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、突合せ溶接用鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
さらに、第１めっき部２６と第１露出部２２との境界は、突合せ溶接用鋼板１００を断面から見たとき、第１めっき部２６の端面が、厚み方向の外側に向けて傾斜していてもよい。
【０２０２】
＜露出部＞
露出部は、突合せ溶接用鋼板１００の溶接予定部の端部に形成される。そして、図３８に示すように、溶接予定部である、露出部２２，２３が形成される端部では、両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３が設けられる。露出部２２，２３は、突合せ溶接用鋼板１００の少なくとも片面に、突合せ溶接用鋼板１００の端縁に接し、突合せ溶接用鋼板１００の端縁に沿って設けられた第１露出部２２を有する。また、第１めっき部２６における端縁に接し、第１めっき部２６における端縁に沿って設けられた第２露出部２３を有する。第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも短い。
なお、露出部が形成される端部において、露出部のみ設けられている面を備える場合、突合せ溶接用鋼板１００の端部における端縁から第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの全幅にわたって露出部（第１露出部２２）が設けられる（図１６を参照）。
【０２０３】
突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面に形成される第１露出部２２は、以下ように形成されていればよい。すなわち、突合せ溶接用鋼板１００の端部同士を突合せ溶接した際、溶接金属部と第１めっき部２６との間に母材鋼板１２が露出した第１露出部２２が形成されるような態様で、突合せ溶接用鋼板１００に第１露出部２２が形成される。第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を形成して、突合せ溶接用鋼板１００の端縁近傍に設けられる。
【０２０４】
露出部が形成される範囲の幅は、０．１ｍｍ以上であることがよく、５．０ｍｍ以下であることがよい。なお、本開示において、露出部が形成される範囲の幅は、突合せ溶接用鋼板１００の端部における端縁１００Ａから第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの距離である（図１５の場合、Ｗ１と第２めっき部２４の幅とＷ２との合計を表す）。
突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。露出部が形成される範囲の幅を０．２ｍｍ〜４．６ｍｍ（平均）の範囲をすることで、熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。
【０２０５】
なお、突合せ溶接用鋼板１００の端部における露出部での母材鋼板１２の厚みは、第１露出部２２での測定値の平均である。第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、この領域における平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。
【０２０６】
突合せ溶接用鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および突合せ溶接用鋼板１００の中央部における母材鋼板１２の厚みは、突合せ溶接用鋼板１００を厚み方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。切断した断面において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および突合せ溶接用鋼板１００の中央部での母材鋼板１２の厚みを測定すればよい。
なお、ブランク材として適用する突合せ溶接用鋼板１００の端部において、第２露出部が設けられた面の反対面に、露出部に対向して第２めっき部２４が設けられている領域が存在する場合、露出部での母材鋼板１２の厚みは、この領域を除いた部分で測定する。つまり、露出部における母材鋼板１２の厚みは、両面とも、母材鋼板１２が露出している部分で測定した平均値である。
【０２０７】
具体的には、露出部における母材鋼板１２の厚みは、以下のようにして求めた平均値とする。露出部における母材鋼板１２の厚みは、第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅を２等分した位置で突合せ溶接用鋼板１００の断面から測定する。この際、平面視において露出部の長手方向を５等分して５か所測定し、その平均値を求める。
第２めっき部２４の厚みについても、第１態様と同様に、第１露出部２２の長手方向について、第２めっき部２４の全長を５等分した５箇所の位置で、第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅を２等分した位置で第２めっき部２４厚みを求め、求めた値を平均した値を第２めっき部２４の厚みとする。
金属間化合物層１６の厚み等についても同様である。
【０２０８】
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の少なくとも片面において、前述の第１露出部２２および第２露出部２３に第１方向Ｆ１に挟まれて設けられる。この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅Ｗ２が第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さくなる範囲に設けられる。Ｗ２／Ｗ１の比率は、例えば０．０１〜１未満が好ましい。
【０２０９】
突合せ溶接用鋼板１００の端部における少なくとも片面に形成される第２めっき部２４は、露出部と第２めっき部２４とを有する突合せ溶接用鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接した後、テーラードブランクに形成される溶接金属と突合せ溶接用鋼板１００（母材鋼板１２の露出部）との境界に、第２めっき部２４が存在しないように形成されていればよい。つまり、第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属中に含まれるように、突合せ溶接用鋼板１００の端縁の近傍に、突合せ溶接用鋼板１００の端部の少なくとも片面に設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６の端縁に沿って設けられた第１露出部２２との間に設けられる。
【０２１０】
第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端部における端縁１００Ａから第２めっき部２４までの距離（第２露出部２３の幅）が０．０１ｍｍ以上であり、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離（第１露出部２２の幅）が０．０５ｍｍ以上である範囲に設けられていることが好ましい。
なお、これら距離の測定方法は、後述の露出部の幅の測定方法と同様である。
【０２１１】
ここで、図１５を参照すると、第２露出部２３の幅Ｗ２が０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。第１露出部２２の幅Ｗ１が０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
【０２１２】
第２露出部を有している場合、第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．５５ｍｍまでの範囲に設けられることが好ましい。第２めっき部２４が、この範囲に設けられていると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属中に含まれやすくなる。第２めっき部２４は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に設けられることが好ましく、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に設けられることがより好ましい。
【０２１３】
また、突合せ溶接用鋼板１００の端部に設けられた第２めっき部２４の幅は、次に挙げる幅であることが好ましい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．３０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
なお、第２めっき部２４が延びる方向の各位置において第２めっき部２４の幅が変化する場合には、第２めっき部２４の幅を、第２めっき部２４が延びる方向の各位置における第２めっき部２４の幅の最大値として規定してもよい。
【０２１４】
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を、第１露出部２２が延びる方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。同様に、第２露出部２３の幅は、第２露出部２３の幅を、第１露出部２２が延びる方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を、第１露出部２２が延びる方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。
第１露出部２２の幅、第２露出部２３の幅、および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
突合せ溶接用鋼板１００の端部に形成された露出部２２，２３、および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、突合せ溶接用鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された露出部２２，２３の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、突合せ溶接用鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４までの距離である第２露出部２３の幅、および、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
【０２１５】
また、溶接を予定している端部に形成された第２めっき部２４の幅の割合としては、第２めっき部２４の幅と露出部の幅（第１露出部２２および第２露出部２３の幅）の合計に対する値である、（第２めっき部２４の幅／（第２めっき部２４の幅＋露出部の幅）の百分率率が、３％〜５０％の範囲で設けられていることがよい。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。第２めっき部２４の幅の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
【０２１６】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、突合せ溶接用鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、アルミニウムめっき層１４のみならず、金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３を有している。さらに、露出部２２，２３が設けられた端部において、２つの露出部２２，２３に挟まれて第２めっき部２４が設けられている。そして、この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が第１露出部２２の幅よりも小さくなるように設けられている。すなわち、本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が突合せ溶接用鋼板１００の端縁近傍に、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を介して存在している。
【０２１７】
したがって、本開示の突合せ溶接用鋼板１００をブランク材とし、本開示の突合せ溶接用鋼板１００における露出部と第２めっき部２４とを有する端部の端面を突合せて溶接して得たテーラードブランクは、溶接金属と突合せ溶接用鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれない。また、第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
このため、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上することにより、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接金属部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
さらに、溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれ難いため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。
【０２１８】
さらに、本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、第２めっき部２４が、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ近傍に、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから離間して、２つの露出部２２，２３に挟まれて存在している。そのため、突合せ溶接用鋼板１００を接合する前の搬送などの取り扱いにおいて、第２めっき部２４が剥離し難い。その結果、溶接金属部中に適度な量のアルミニウムを混入させやすくなるという利点もある。
【０２１９】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の前述の第１露出部２２および第２露出部２３に挟まれて第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
【０２２０】
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて、ブランク材となる打ち抜き部材を得る際に、シャー等の切断手段を採用する場合がある。シャーによって切断すると、めっき鋼板の端縁を含む領域では、一方の面で、ダレが発生し、他方の面で、カエリ（バリ）が発生する場合がある。
ダレおよびカエリが発生しためっき鋼板の端部を、例えば、切削によって、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去する。このとき、カエリが発生している面を研削することで、めっき鋼板の端縁と接する領域に、第２露出部２３を設けることができる。また、カエリが発生している領域よりもめっき鋼板の中央部寄りでは、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。さらに、第２めっき部２４となる領域よりも中央部寄りに、第１露出部２２を設けることができる。一方、ダレが発生している部分では、めっき鋼板の端縁を含む領域で、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。ダレが発生している部分では、第２めっき部２４を設けてもよいが、母材鋼板１２が露出するように、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去してもよい。
【０２２１】
図１８は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００における母材鋼板１２の露出部２２，２３と第２めっき部２４とを有する端部の一例を示す断面写真である。図１８に示す突合せ溶接用鋼板１００の端部は、突合せ溶接用鋼板１００の端部において、カエリが発生している面を切削により除去し、露出部２２，２３および第２めっき部を形成したときの拡大写真を表している。
第２露出部２３は、母材鋼板１２を露出させるように、カエリが発生した面を切削することにより設けられている。また、第１露出部２２は、母材鋼板１２を露出させるように切削して設けられている。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を残存する第１露出部２２が形成されるように切削して設けられている。図１８に示す第２めっき部２４は、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４とを有している。
【０２２２】
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の突合せ溶接用鋼板１００では、カエリが発生した面を切削するとき、カエリが発生している部分よりも突合せ溶接用鋼板１００の中央寄りに残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を第２めっき部２４として活用してもよい。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している程度に切削すればよい。
【０２２３】
図１９は、本開示の突合せ溶接用鋼板１００における母材鋼板１２の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略拡大断面図である。図１９は、端部における一方の面にダレが発生し、他方の面にカエリが発生した突合せ溶接用鋼板１００の端部を切削した状態を模式的に表している。ダレが発生している面では、ダレが発生している部分において、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を残存させることにより、突合せ溶接用鋼板１００の端縁に沿って、第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生している面では、切削により、第１露出部２２および第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生した面の切削により、第２露出部２３が形成されている。また、第２露出部２３よりも突合せ溶接用鋼板１００の中央部寄りに、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が残存するように、第２めっき部２４が形成されている。さらに、第２めっき部２４よりも鋼板の中央部寄りに、第１露出部２２が形成されている。
【０２２４】
なお、図１９に示す突合せ溶接用鋼板１００の端部では、ダレが発生している部分に第２めっき部２４を設けているが、ダレが発生している部分の第２めっき部２４を切削して、母材鋼板１２を露出させてもよい。また、図１９に示す両面に設けられた第２めっき部２４は、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４の両層が残存している。
【０２２５】
めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部における両面の少なくとも一部に、露出部および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
その方法は、前記めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを設ける工程を行う方法（形成法Ｃとする）である。
前記工程では、露出部が設けられた端部において、めっき鋼板の両面に、露出部として、めっき鋼板の端縁に接し、めっき鋼板の端縁に沿う第２露出部２３、第１めっき部２６における端縁に接し、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２を形成する。前記工程を行う際に、めっき鋼板の端縁から第２めっき部２４までの距離を、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
【０２２６】
形成法Ｃは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板の端部に、露出部と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、突合せ溶接用鋼板を形成する前のめっき鋼板（ブランク材）として、所望の大きさに切断しためっき鋼板を準備する。次に、切断後のめっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。そして、めっき鋼板の端部に、めっき鋼板の端縁に沿って、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けた第２露出部２３に隣り合って、第２めっき部２４を形成する。さらに、この第２めっき部２４に隣り合って、第１めっき部２６における端縁に沿って第１露出部２２を形成する。第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が、第１露出部２２の幅よりも小さくなるように形成する。
【０２２７】
突合せ溶接用鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４が形成されていれば、端部に露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ｃに限定されるものではない。
めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
【０２２８】
その方法は、めっき鋼板における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、第１めっき部２６とを設ける工程を行う方法（形成法Ｄとする）である。
前記工程では、第１過程と、第２過程と、を行う。
図３９（Ａ）に示すように、前記第１過程では、第１めっき部２６および露出部２２，２３が設けられた端部となる部位において、めっき鋼板１０１の少なくとも片面に、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ａ、第１露出部領域２２Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ａ、第２めっき部領域２４Ａに隣接し、第２露出部２３となる第２露出部領域２３Ａ、第２露出部領域２３Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ｂ、第２めっき部領域２４Ｂに隣接し、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ｂを、この順で形成する。
【０２２９】
前記第２過程では、図３９（Ｂ）に示すように、めっき鋼板１００を第２露出部領域２３Ａで切断することにより、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁に沿う第２露出部２３、および露出部２２，２３に挟まれる第２めっき部２４を形成する。以上の工程により、突合せ溶接用鋼板１００が２枚製造される。
なお、前記第２過程では、めっき鋼板１０１の端縁から第２めっき部２４までの距離が、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
【０２３０】
形成法Ｄは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板１０１（ブランク材）を準備する。次に、切断されためっき鋼板１０１に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により除去し、母材鋼板１２を露出させた露出部領域を形成する。露出部領域は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように、第２めっき部２４を介して３つ形成される。この３つの露出部領域は、第１露出部２２となる露出部領域と、第２露出部２３となる露出部領域とを含む。この３つの露出部領域に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部領域が、第１露出部２２となる露出部領域および第１露出部２２となる露出部領域と互いに隣り合うように、２つ形成される。そして、第２露出部２３となる露出部領域（つまり、３つの露出部領域の中央に位置する露出部領域）で切断し、２枚のめっき鋼板（ブランク材）となる。第２露出部２３となる露出部領域は、切断した後のめっき鋼板として、第２露出部２３がめっき鋼板の端縁に沿うように切断される。そして、得られためっき鋼板は、テーラードブランクを形成する前の突合せ溶接用鋼板となる。
【０２３１】
形成法Ｄの場合、第２露出部２３となる露出部領域の幅が、０．０５ｍｍ〜１２ｍｍであることがよく、０．２ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。また、第２露出部２３となる露出部領域を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部領域の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板を露出させた露出部領域の幅は、目的とする幅となるように、切削により除去すればよい。
【０２３２】
なお、上記の形成法Ｃおよび形成法Ｄで形成した第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部２４の合計の幅が、溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。これにより、溶融領域が第１めっき部２６に接触するのを防止することができる。
また、テーラードブランクを形成する前の突合せ溶接用鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、突合せ溶接用鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と突合せ溶接用鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の突合せ溶接用鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。
【０２３３】
＜テーラードブランク＞
図２０は、本開示のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。本開示のテーラードブランクでは、第３方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
【０２３４】
図２０に示すテーラードブランク３００は、本開示の突合せ溶接用鋼板１１０および本開示の突合せ溶接用鋼板１２０の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク３００は、突合せ溶接用鋼板１１０と、突合せ溶接用鋼板１１０よりも板厚が小さい突合せ溶接用鋼板１２０とが、第１溶接金属部１５０により接合されている。また、テーラードブランク３００は、第１溶接金属部１５０に隣接して第１露出部２２を有しており、第１露出部２２の第１溶接金属部１５０から離れた側に隣接して突合せ溶接用鋼板１１０，１２０の第１めっき部２６を有している。突合せ溶接用鋼板１１０および突合せ溶接用鋼板１２０の溶接予定部の端部において設けられていた第２めっき部２４は、突合せ溶接により、第１溶接金属部１５０中に取り込まれて、突合せ溶接用鋼板１１０，１２０の端部から消失している。
突合せ溶接用鋼板１１０，１２０の突合せられた端部における全ての第２めっき部が、第１溶接金属部１５０に取り込まれる（含まれる）ことが好ましい。
【０２３５】
＜熱間プレス成形品＞
第２態様において、熱間プレス成形品を製造する際に第１態様とは異なる点は以下のようである。
母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板に、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得た後で、以下の工程を行う。
【０２３６】
めっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の露出部を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における少なくとも片面に、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６における端縁に沿って設けられた第１露出部２２と、これら２つの露出部２２，２３に挟まれ、めっき鋼板の端縁近傍に設けられた第２めっき部２４と、を形成し、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を得る。
ここで、めっき鋼板の端部に形成される露出部２２，２３および第２めっき部２４は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部を形成したあと、露出部および第２めっき部２４がめっき鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を得る。
【０２３７】
また、めっき鋼板の端部に形成される露出部および第２めっき部２４は、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、引き出しためっき鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部および第２めっき部２４を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、めっき鋼板の幅方向に向かって、露出領域Ａ、第１残存領域、第２露出部２３となる露出領域Ｂ、第２残存領域、第１露出部２２となる露出領域Ｃをこの順で形成する。その後、第２露出部２３となる露出領域Ｂで切断して、本開示の突合せ溶接用鋼板１００を得てもよい。
【０２３８】
なお、第２態様の突合せ溶接用鋼板１００に対しても、第１態様で説明したテーラードブランクの第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度を０．０５質量％〜１質量％にするために必要な突合せ溶接用鋼板の仕様の考え方が適用できる。
＜実施例＞
【０２３９】
以下、本開示の第２態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
【０２４０】
＜実施例２＞
まず、前述の表５に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表９に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
【０２４１】
【表９】
2019093440.tif 000011
【０２４２】
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板（ブランク材）とした。次に、準備しためっき鋼板の溶接予定部の端部における両面の少なくとも一部に、露出部と第２めっき部とを形成した。
一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
【０２４３】
露出部は、表１０に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
【０２４４】
【表１０】
2019093440.tif 000012
【０２４５】
露出部は、エンドミルで切削して形成した。また、露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺のうちの１辺のみ、めっき鋼板の端縁を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。露出部の幅は、めっき鋼板の端縁から第２めっき部までの距離と、第１めっき部における端縁から第２めっき部までの距離の合計となる。なお、表１０に示す番号１は第２めっき部が存在していない。すなわち、番号１における「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離（ｍｍ）」欄の数値は、第１めっき部以外の領域における端縁からめっき鋼板の端部における端縁までの距離を表している。
第２めっき部は、露出部を形成すると同時に、表１０に示す第２めっき部タイプにしたがって、めっき鋼板の端縁と離間して、２つの露出部に挟まれる領域に形成した。第２めっき部は、表１０に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
【０２４６】
次に、表１０に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ〜５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ〜７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
ここで、めっき鋼板１およびめっき鋼板２を接合する溶接金属のビッカース硬さはＨＶ４５０以上であった。
【０２４７】
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表１１に示す。
【０２４８】
【表１１】
2019093440.tif 000013
【０２４９】
（塗装後耐食性試験）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
なお、表９および表１０のめっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
表１０において、除去部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記、および第２めっき部タイプ欄の「−」、「Ｄ」および「Ｅ」の表記は、実施例１と同様である。
【０２５０】
表１０において、「めっき鋼板端縁から第２めっき部までの距離」、「第２めっき部の幅」、および「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」は、既述の方法により測定したものである。第２めっき部が形成されていない面において、「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」欄に記載の数値は、第１めっき部端縁からめっき鋼板端縁までの距離を表す。
【０２５１】
表１１において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部に該当する位置において、母材鋼板の板厚の比を（２９）式から求めた値である。それぞれの厚みは既述の方法により測定したものである。
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み）  ・・（２９）
【０２５２】
表１１において、第１溶接金属部のＡｌ濃度は既述の方法に従って測定した値である。
【０２５３】
表１１に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１は、第１溶接金属部のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
一方、表１１に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁の近傍に、２つの露出部に挟まれて第２めっき部を形成した鋼板を用いた番号２〜番号１０は、疲労強度、塗装後耐食性がともに優れている。
【０２５４】
（第３態様）
次に、本開示の第３態様について図２１から図３３を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
【０２５５】
＜テーラードブランク＞
図２１に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランク３００は、２枚の突合せ溶接用鋼板１００，２００を、突合せ溶接用鋼板１００，２００の間に形成される第１溶接金属部１５０を挟んで突合せ溶接して構成されている。
以下では、まず、図２２に示す、突合せ溶接される前の突合せ溶接用鋼板１００の構成について説明する。
【０２５６】
＜突合せ溶接用鋼板＞
本開示の突合せ溶接用鋼板１００の態様は、第１態様における突合せ溶接用鋼板１００の態様と同一である。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の第１の面、および第１の面とは反対側の第２の面にそれぞれ設けられている。金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面と、この第１の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。さらに、金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面とは反対の第２の面と、この第２の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。
【０２５７】
なお、アルミニウムめっき層１４における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ａμｍ（マイクロメートル）とする。金属間化合物層１６における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ｂμｍとする。
【０２５８】
以上のように構成された突合せ溶接用鋼板１００において、図２２を参照すると、突合せ溶接用鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。第１露出部２２よりも突合せ溶接用鋼板１００の中央部側に、母材鋼板１２上に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。突合せ溶接用鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりも突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成されている。
この例では、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存している。この例では、第２めっき部２４は突合せ溶接用鋼板１００の端部の片面に形成されているが、第２めっき部２４は突合せ溶接用鋼板１００の端部の両面にそれぞれ形成されていてもよい。
【０２５９】
図２２を参照すると、突合せ溶接用鋼板２００は、突合せ溶接用鋼板１００の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６と、を有している。
この例では、母材鋼板１１２は、母材鋼板１２とは厚みのみが異なる。なお、母材鋼板１１２と母材鋼板１２とが互いに同一の厚みであってもよい。
突合せ溶接用鋼板２００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１１２が露出している第１露出部１２２が形成されている。突合せ溶接用鋼板２００の周囲に位置する端部の片面に、第１露出部１２２よりも突合せ溶接用鋼板２００の端縁側に、アルミニウムめっき層１１４および金属間化合物層１１６が残存している第２めっき部１２４が形成されている。第１露出部１２２よりも突合せ溶接用鋼板２００の中央部側に、母材鋼板１１２上に金属間化合物層１１６およびアルミニウムめっき層１１４が設けられた第１めっき部１２６を有する。
【０２６０】
＜第１溶接金属部＞
第１溶接金属部は、２枚の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した際に、２枚の突合せ溶接用鋼板の端部が溶融・凝固して形成されたものである。第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度は、０．０５質量％〜１質量％であることが好ましい。
【０２６１】
＜テーラードブランクの製造方法＞
次に、めっき鋼板に第１露出部２２，１２２および第２めっき部２４，１２４を形成して突合せ溶接用鋼板１００，２００を製造し、さらに突合せ溶接用鋼板１００，２００同士を突合せ溶接してテーラードブランク３００を製造する本開示のテーラードブランクの製造方法について説明する。図２３は、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。
なお、本開示では、本開示の２枚の突合せ溶接用鋼板を用いたテーラードブランクの製造方法Ｓ１０について説明するが、テーラードブランクの製造方法に用いられる溶接用鋼板は３枚以上であってもよい。そして、２枚以上の溶接用鋼板のうち、本開示の突合せ溶接用鋼板の製造方法で製造した突合せ溶接用鋼板が少なくとも１枚用いられていればよい。
【０２６２】
まず、突合せ溶接用鋼板製造工程（突合せ溶接用鋼板の製造方法）（図２３に示すステップＳ１１）において、めっき鋼板製造工程Ｓ１２を行う。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、図２４に示すめっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、公知の方法により、母材鋼板１２の各表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられためっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板１０１は、前述の突合せ溶接用鋼板１００に対して第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない。
ここで、めっき鋼板１０１の厚みを、ｔμｍとする。なお、めっき鋼板１０１の厚みは、図２２に示す突合せ溶接用鋼板１００の第１めっき部２６における厚みに等しい。
めっき鋼板製造工程Ｓ１２をが終了すると、ステップＳ１４の除去工程Ｓ１４に移行する。なお、除去工程Ｓ１４は、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を機械的に除去する工程である。
【０２６３】
次に、除去工程Ｓ１４において、低部形成工程Ｓ１５を行う。
低部形成工程Ｓ１５において、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を切断してめっき鋼板１０１の一部を変形させて、めっき鋼板１０１の母材鋼板１２の表面に低部領域Ｒ２を形成する。低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２の端縁に形成される。
ここで、第１方向Ｆ１を規定する。第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１の厚み方向に垂直であり、平面視におけるめっき鋼板１０１の中央部からめっき鋼板１０１の一の端縁に向かう方向である。この第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１が加工されて突合せ溶接用鋼板１００となったときの、突合せ溶接用鋼板１００の前記第１方向Ｆ１に一致する。ここで言う低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２のうちの切断時に変形していない部分（例えば、第１露出部）の表面を第１方向Ｆ１に延長した仮想面Ｔ１よりも厚さ方向において母材鋼板１２の内部側に位置するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の領域のことを意味する。
【０２６４】
この例では、低部形成工程Ｓ１５において、機械的方法であるシャーリング加工（せん断加工）によりめっき鋼板１０１を切断し、めっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成する。なお、シャーリング加工に代えて、ブランキング加工（抜打ち加工）を用いてめっき鋼板１０１に低部領域を形成してもよい。ここで言う機械的方法とは、めっき鋼板１０１に工具を直接接触させ、接触させた工具によりめっき鋼板１０１を加工する方法のことを意味する。
低部形成工程Ｓ１５では、具体的には、図２４に示すように、シャーリング装置４００の支持台４０１の上面４０１ａ上にめっき鋼板１０１を置く。上面４０１ａは、平坦で、水平面に沿うように配置されている。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４０１から突出するように配置する。
【０２６５】
シャーリング装置４００の刃部４０２は、支持台４０１の上面４０１ａよりも上方に、支持台４０１から上面４０１ａに沿って一定の間隔Ｓを空けて配置されている。
刃部４０２を下方に向かって移動させ、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を、めっき鋼板１０１の厚み方向に切断すると、めっき鋼板１０１の端部が切断される。このとき、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａに、ダレである低部領域Ｒ２が形成される。めっき鋼板１０１の下方の面にカエリ（バリ）である突出部３８が形成される。
ここで、低部領域Ｒ２の最も深い低部深さをｘμｍとする。低部深さｘは、仮想面Ｔ１から低部領域Ｒ２における母材鋼板１２の表面までの距離（の最大値）を示す。なお、低部深さｘは、公知のレーザープロファイル計等で測定することができる。
【０２６６】
本開示のめっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２６に示す。
低部領域Ｒ２は、めっき鋼板１０１の端縁から第１の面１０１Ａに沿った０．７９ｍｍの範囲に形成されている。低部深さｘは、１７８μｍである。
なお、めっき鋼板１０１の材質や間隔Ｓ等を調節することにより、突出部３８が形成されると同時に、図２５中に二点鎖線で示すようにめっき鋼板１０１の下面が変形し、低部領域Ｒ３が形成されることがある。なお、二点鎖線は、めっき鋼板１０１の下面の形状を表す。
この場合、低部形成工程Ｓ１５において、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ２が、下面に低部領域Ｒ３２がそれぞれ形成される。例えば、低部領域Ｒ３は、突出部３８が形成される際に、めっき鋼板１０１を形成する材料がめっき鋼板１０１の剛性により突出部３８側に引かれることで形成されると考えられる。
低部形成工程Ｓ１５が終了すると、ステップＳ１７に移行する。
【０２６７】
次に、切削工程（削除工程）Ｓ１７において、機械的方法である切削加工を用いてめっき鋼板１０１を切削して、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成して、突合せ溶接用鋼板１００を製造する。本開示では、切削加工にエンドミルを用いて、少なくとも仮想面Ｔ１よりも厚み方向におけるめっき鋼板１０１の外側に存在するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６をエンドミルにより切削して除去する。軸線回りに回転するエンドミルの刃をめっき鋼板１０１に直接接触させて、めっき鋼板１０１を切削する。
切削加工Ｓ１７には、エンドミル以外に、例えば、バイト、エンドミル、メタルソー等が用いられる。なお、削除工程では、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を研削して除去してもよい。研削には、砥石、グラインダー等が用いられる。
【０２６８】
切削工程Ｓ１７では、めっき鋼板１０１の端縁から第１方向Ｆ１とは反対方向に向かって低部領域Ｒ２を超える超越位置Ｐまでの領域Ｒ５を切削する。超越位置Ｐは、後の工程で第１めっき部２６の端縁１００Ｂとなる位置であり、低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間の範囲が、第１露出部２２になる。このとき、めっき鋼板１０１の領域Ｒ５を切削する深さは、一定である。これにより、切削に要する製造コストが抑えられる。なお、領域Ｒ５内のうち低部領域Ｒ２上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６は、切削しなくてもよい。
めっき鋼板１０１を切削する深さは、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、金属間化合物層１６の厚みｂ、および低部深さｘの合計の値未満である。すなわち、少なくとも低部領域Ｒ２に位置する金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４の一部を残存させるように切削する。
図２２に示すように、切削工程Ｓ１４において、めっき鋼板１０１の片面当たりのアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削するめっき鋼板１０１の厚み方向の深さ（長さ）をｙμｍとする。
【０２６９】
上記切削により、図２２に示すように、第１方向Ｆ１において低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間に、母材鋼板１２が外部に露出して第１露出部２２が形成される。第１露出部２２よりもめっき鋼板１０１の端縁側であって低部領域Ｒ２上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。
【０２７０】
上記切削により、めっき鋼板１０１に第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されることにより、突合せ溶接用鋼板１００が製造される。
なお、第１方向において、母材鋼板１２の他方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
突合せ溶接用鋼板１００において、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されている部分に対応する母材鋼板１２の厚みを、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない部分に対応する母材鋼板１２の厚みよりも薄くしてもよい。
【０２７１】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２７に示す。
【０２７２】
この例では、図２２に示すように、突合せ溶接用鋼板１００の第１の面１０１Ａとは反対側の第２の面１０１Ｃにも、第１露出部２２を形成している。
ここで、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａから端縁１００Ｃまでの距離（第２めっき部２４の幅）をＭμｍとする。第１めっき部２６と第２めっき部２４との距離（第１露出部２２の幅）をＮμｍとする。
例えば、低部深さｘが、アルミニウムめっき層１４の厚みａを超えると、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が残存する。
【０２７３】
すなわち、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去しようとした場合、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａを、そのアルミニウムめっき層１４の厚み分、平面的に機械的方法により除去する。切削する深さｙがアルミニウムめっき層１４の厚みａを超える場合、上記機械的方法により、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去することができる。しかしながら、低部領域Ｒ２が形成されている領域では、低部領域Ｒ２が形成されていない領域に比べて、低部領域Ｒ２の深さ分、結果的にアルミニウムめっき層１４の位置が厚み方向に逃げた状態になる。そのため、上記のように低部領域Ｒ２上にアルミニウムめっき層１４が残存する。
【０２７４】
このとき、（３１）式から（３６）式を満たすことが好ましい。
１０≦ａ＋ｂ＜５０  ・・（３１）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％  ・・（３２）
ａ＋ｂ＜ｙ  ・・（３３）
（ｙ／ｔ）≦７％  ・・（３４）
Ｎ≧２００  ・・（３５）
Ｍ≦１３００  ・・（３６）
【０２７５】
（３１）式に関して、（ａ＋ｂ）の値が１０以上であることにより、母材鋼板１２の面を充分にめっきし、母材鋼板１２の塗装後耐食性を確保することができる。また、（ａ＋ｂ）の値が５０未満であることにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が厚くなり過ぎるのを抑えることができる。
（３２）式を満たすことにより、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量を適切な範囲に調節することができる。（ｘ／ｔ）の値が２％以上であることにより、低部深さｘが大きくなって、第２めっき部２４が第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍にまで配置されるのを抑制することができる。
【０２７６】
（３３）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、および金属間化合物層１６の厚みｂの合計を超えた厚み方向の長さｙで切削し、鋼板１００により確実に第１露出部２２を形成することができる。
（３４）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４等を切削する際に突合せ溶接用鋼板１００が薄くなり過ぎて、突合せ溶接用鋼板１００の強度が低下するのを抑えることができる。
なお、（３５）式および（３６）式については、後述する突合せ溶接工程Ｓ２１において説明する。
【０２７７】
なお、切削工程Ｓ１７において、めっき鋼板１０１の第２の面１０１Ｃ側から、切削到達点の厚み方向の位置を図２２に示す仮想面Ｔ２上から変化させることなく、仮想面Ｔ２に沿って移動しながら切削する。これにより、仮想面Ｔ２よりも厚み方向内側にある低部領域Ｒ３に形成されている金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が第２めっき部２４として残存する。この際、カエリである突出部３８の一部は切削され、第２露出部２３となる。
【０２７８】
切削工程Ｓ１７を行うと、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された突合せ溶接用鋼板１００が製造される。
すなわち、めっき鋼板１０１において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の一部を除去することにより、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存する第１めっき部２６と、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、を形成する。この例では、第２めっき部２４は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存するように形成される。
これにより、突合せ溶接用鋼板１００を製造する。
突合せ溶接用鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａが、この順で同一面上に配置される。
【０２７９】
本開示の突合せ溶接用鋼板１００にカエリにより第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２８に示す。第２めっき部２４に対して第１方向Ｆ１とは反対方向に、第１露出部２２が形成されている。
切削工程Ｓ１７が終了すると、除去工程Ｓ１４が終了し、さらに突合せ溶接用鋼板製造工程Ｓ１１が終了し、ステップＳ２１に移行する。このように、突合せ溶接用鋼板製造工程Ｓ１１では、少なくともシャーリング加工および切削加工という機械的方法を用いて、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する。
また、同様に、めっき鋼板１０１の端部の両面に、第１露出部２２、第２めっき部２４、及び第２露出部２３が形成されてもよい。
【０２８０】
次に、突合せ溶接工程Ｓ２１において、突合せ溶接用鋼板製造工程Ｓ１１と同様の工程で、突合せ溶接用鋼板２００を製造する。
図２２に示すように、溶接台４１０の上面４１０ａ上に、突合せ溶接用鋼板１００，２００の端部同士を突合せた状態に配置する。このとき、突合せ溶接用鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ、および突合せ溶接用鋼板２００の第１露出部１２２と第２めっき部１２４とを有する突合せ溶接用鋼板２００の端縁を介して、突合せ溶接用鋼板１００，２００を突合せた状態に配置する。溶接台４１０の上面４１０ａは平坦であるため、突合せ溶接用鋼板１００，２００は互いの下面同士が面一になるように配置される。
例えば、公知のレーザ溶接装置（不図示）を用いて、突合せ溶接用鋼板１００，２００の端部の突合せ溶接を行う。これにより、図２１に示すように突合せ溶接用鋼板１００，２００の間に第１溶接金属部１５０を形成し、テーラードブランク３００を製造する。
【０２８１】
このとき、溶接時に第２めっき部２４，１２４が溶融して第１溶接金属部１５０中に含まれるとともに、第１溶接金属部１５０が第１露出部２２，１２２を超えて第１めっき部２６に達しないように、溶接条件を決める。
【０２８２】
前述の（３５）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが含まれるのを抑制することができる。
（３６）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内に含まれるアルミニウムの量を抑え、第１溶接金属部１５０のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分の疲労強度をより確実に維持することができる。
ダレにより形成された低部領域Ｒ２のみに第２めっき部２４を形成すると、突合せ溶接用鋼板１００，２００をレーザ溶接した際に、アルミニウムめっき層１４が溶融、攪拌されやすくなり、第１溶接金属部１５０中にアルミニウムの濃化部が生じ難くなる。従って、第１溶接金属部１５０の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。
突合せ溶接工程Ｓ２１が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０の全ての工程が終了し、テーラードブランク３００が製造される。
【０２８３】
なお、前述の図２２における距離Ｍは、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６との距離の半分以下であることがより好ましい。すなわち、突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６の端縁１００Ｂのと中間位置よりも端縁１００Ａ側にのみ第２めっき部２４が配置され、この中間位置よりも第１めっき部２６側は全て第１露出部２２が形成されて母材鋼板１２が露出していることが、より好ましい。
このように構成することにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが混入するのをより確実に抑制することができる。
【０２８４】
以上説明したように、本開示における突合せ溶接用鋼板の製造方法Ｓ１１によれば、突合せ溶接用鋼板１００において、端部には第１露出部２２が、第１露出部２２よりも突合せ溶接用鋼板１００の端縁１００Ａ側に第２めっき部２４が、少なくとも機械的方法を用いて形成されている。このため、第１態様の鋼板１００と同様の理由により、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
さらに、機械的に除去する工程において少なくとも機械的方法を用いて第１露出部２２および第２めっき部２４を形成することにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を一度に効率良く切削することができる。
なお、本開示における突合せ溶接用鋼板の製造方法Ｓ１１では、機械的方法を用いなくてもよい。
【０２８５】
鋼板製造工程Ｓ１１で用いられる機械的方法は、切削加工を含む。従って、突合せ溶接用鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成したりめっき鋼板１０１を切削したりする工程を、効率良く行うことができる。
機械的に除去する工程では、切削工程Ｓ１７を行う。切削工程Ｓ１７において、切削によりアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去することにより、第１露出部２２および第２めっき部２４を容易に形成することができる。
【０２８６】
低部形成工程Ｓ１５において、低部領域Ｒ２および低部領域Ｒ３を同時に形成することにより、複数の低部領域Ｒ２，Ｒ３を効率的に形成することができる。
また、本開示におけるテーラードブランクの製造方法Ｓ１０によれば、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度を維持した鋼板の製造方法Ｓ１１を用いて、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０を行うことができる。
【０２８７】
第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度が、０．０５質量％〜１質量％である。アルミニウムの濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第１溶接金属部１５０の破断が抑制される。
また、第１溶接金属部１５０の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウムの濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
【０２８８】
なお、本開示の突合せ溶接用鋼板の製造方法では、第１露出部および第２めっき部を以下のように形成してもよい。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３１では、図２９に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。加圧ロール等の押圧部材４２５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ７を形成する。低部領域Ｒ７は、めっき鋼板１０１の端縁に形成される。なお、押圧部材４２５で押圧する方向は、厚み方向に対して傾斜していてもよい。
低部領域Ｒ７おいて、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁に位置している。
【０２８９】
図２３に示す低部形成工程Ｓ３６では、図３１に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４２０から突出するように配置する。
この例では、機械的方法ではないレーザ加工方法を用いる。レーザ加工装置４３０からめっき鋼板１０１の端部にレーザ光Ｌ７を、めっき鋼板１０１の厚み方向に沿って照射する。これにより、めっき鋼板１０１の端部が切断されるが、この時点ではまだ、めっき鋼板１０１に低部領域は形成されない。
さらに、図３２に示すように、加圧ロール等の押圧部材４３５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の端縁を含む上面に低部領域Ｒ８を形成する。低部領域Ｒ８において、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁から離間している。以下、このように低部領域を形成する方法を、部分押込み法と言う。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３３に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部５２が形成された突合せ溶接用鋼板１０３が製造される。
【０２９０】
なお、図３４に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ４０では、突合せ溶接用鋼板１００を製造することなく、購入すること等により突合せ溶接用鋼板１００を入手する突合せ溶接用鋼板準備工程Ｓ４１を行ってもよい。この場合、突合せ溶接用鋼板準備工程Ｓ４１で入手した突合せ溶接用鋼板１００を用いて、前記突合せ溶接工程Ｓ２１を行う。
【０２９１】
この場合、テーラードブランクの製造方法では、少なくとも２枚の本開示の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接する。そして、少なくとも２枚の鋼板部が第１溶接金属部を介して接続されたテーラードブランクを製造する。
この際に、突合せ溶接用鋼板１００である突合せ溶接用鋼板の第２めっき部２４を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第１溶接金属部に取込むことが好ましい。
【０２９２】
＜熱間プレス成形品の製造方法＞
本開示の熱間プレス成形品の製造方法では、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０で製造されたテーラードブランク３００を熱間プレス成形して熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）を製造する。
【０２９３】
＜鋼管の製造方法＞
本開示の鋼管の製造方法では、突合せ溶接用鋼板の製造方法Ｓ１１で製造した突合せ溶接用鋼板１００によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造する。
本開示の鋼管の製造方法では、突合せ溶接用鋼板１００を製造することなく、購入すること等により突合せ溶接用鋼板１００を入手し、入手した突合せ溶接用鋼板１００を用いて鋼管の製造方法を行ってもよい。
この場合、鋼管の製造方法では、突合せ溶接用鋼板１００を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、２つの端部の少なくとも一方に、第２めっき部２４が配置されるようにオープン管状に形成する。そして、突合せ溶接用鋼板１００の２つの端部を突合せ溶接して２つの端部を第３溶接金属部を介して接続する。
この際に、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第３溶接金属部に取込むことが好ましい。
【０２９４】
＜中空状焼入れ成形品の製造方法＞
本開示の中空状焼入れ成形品の製造方法では、突合せ溶接用鋼管の製造方法で製造した鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品（中空状ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜実施例＞
【０２９５】
以下、本開示の第３態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
【０２９６】
＜実施例３＞
まず、前述の表５に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表１２に示す、鋼板１から鋼板７に示す条件で、めっき鋼板を切断した。
【０２９７】
【表１２】
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【０２９８】
表１２に、鋼板１から鋼板７に対する、熱間プレス成形後の引張強度（ＭＰａ）、めっき鋼板の厚みｔ（μｍ）、両層の厚みの合計（ａ＋ｂ）（μｍ）、めっき鋼板を切断した具体的内容、低部深さｘ（μｍ）、（３２）式による（ｘ／ｔ）の値、低部領域の幅（μｍ）、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離（μｍ）、距離Ｎ（μｍ）をそれぞれ示す。
なお、鋼板１から鋼板７において、めっき鋼板の端縁からアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した長さ（図２２における（Ｍ＋Ｎ）の値）は、それぞれ１５００μｍにする。
【０２９９】
鋼板１から鋼板４、鋼板７の熱間プレス成形後の引張強度は、１３００ＭＰａである。例えば、鋼板１から鋼板４、鋼板７のＡｌ量は、表５から０．０２％である。鋼板５の引張強度は１５００ＭＰａであり、鋼板６の引張強度は１８００ＭＰａである。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の厚みｔは、それぞれ１２００μｍである。鋼板５の厚みｔは１６００μｍであり、鋼板６の厚みｔは１８００μｍである。
両層の厚みの合計とは、アルミニウムめっき層の厚みと、金属間化合物層の厚みとの合計のことを意味する。鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計は、それぞれ３０μｍである。
めっき鋼板を切断した具体的内容は、鋼板１から鋼板７を処理した具体的な内容を表す。
鋼板１は、めっき鋼板をレーザ加工で切断したが、部分押込み法等により低部領域を形成していない。鋼板１から鋼板６は、めっき鋼板をシャーリング加工で切断した。鋼板７は、めっき鋼板をレーザ加工で切断し、その後、部分押込み法により低部領域を形成した。
【０３００】
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部深さｘは０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部深さｘは、それぞれ３０μｍ、６０μｍ、１５０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、６０μｍである。
これにより、鋼板２から鋼板７の（３２）式による（ｘ／ｔ）の値は、それぞれ０．０％、２．５％、５．０％、１２．５％、５．０％、５．０％、５．０％になる。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の幅は０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部領域の幅は、それぞれ３００μｍ、５００μｍ、７００μｍ、５００μｍ、５００μｍ、１０００μｍである。
【０３０１】
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離の値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の最も深い部分がめっき鋼板の端縁に位置する。このため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離は、それぞれ０μｍである。
鋼板７では、同距離は５００μｍである。
【０３０２】
距離Ｎは、前述のようにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削したときの、第１めっき部２６の端縁１００Ｂと第２めっき部２４との距離を意味する。この時点では両層をまだ切削していないため、予定通り両層を１５００μｍ切削したときの距離Ｎを求めた。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、距離Ｎの値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の幅が距離Ｍの値になる。このため、距離Ｎは、１５００μｍから距離Ｍを引いた値になる。従って、鋼板２から鋼板６の距離Ｎは、それぞれ１２００μｍ、１０００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１０００μｍである。
鋼板７では、部分押込み法により低部領域を形成したため、１５００μｍから、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離を引き、さらに低部領域の幅の半分の値を引いた値である５００μｍが、距離Ｎである。
【０３０３】
なお、低部領域が形成されていない鋼板１が比較例であり、低部領域が形成されている鋼板２から鋼板７が発明例（実施例）である。
【０３０４】
次に、表１３に示す、番号１から番号１０に示す条件で、めっき鋼板同士のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した。めっき鋼板同士を突合せ溶接して、テーラードブランクを製造した。そして、テーラードブランクの（静的）引張強度、熱間プレス成形品の第１溶接金属部の塗装後耐食性を判定した。
【０３０５】
【表１３】
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【０３０６】
なお、アルミニウムめっき層および金属間化合物層は、エンドミルで切削した。エンドミルとしては、径がφ６ｍｍ、先端半径０．５ｍｍの工具底刃を使用した。１．５ｍｍの平面切削が得られるように、エンドミルの回転数を４００００ｒｐｍ、切削送り速度を６ｍ／ｍｉｎとした。
表１３に、番号１から番号１０に対する、鋼板の組、切削深さｙ（μｍ）、（３４）式による（ｙ／ｔ）の値、距離Ｍ、第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度、第１溶接金属部の塗装後耐食性、引張強度、総合判定をそれぞれ示す。
【０３０７】
番号１に対する鋼板の組が鋼板１同士であることは、表１２における一対の鋼板１を用いたことを意味する。
番号２および番号３に対する鋼板の組は、鋼板１同士である。番号４および番号５に対する鋼板の組は、鋼板２同士である。番号６から番号１０に対する鋼板の組は、それぞれ鋼板３同士から鋼板７同士である。
【０３０８】
番号１に対する切削深さｙが０μｍであることは、各鋼板１に対してアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削せず、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っていることを意味する。
番号２から番号１０に対する切削深さｙは、それぞれ１０μｍ、５０μｍ、３０μｍ、１００μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍである。各めっき鋼板の第１の面および第２の面を、切削深さｙでそれぞれ切削した。ただし、めっき鋼板の第２の面に低部領域は形成されないため、めっき鋼板の第２の面を切削した後に、めっき鋼板の第２の面に第２めっき部は形成されない。
【０３０９】
なお、鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計はそれぞれ３０μｍであるため、切削深さｙが３０μｍのときに、母材鋼板は切削せずにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したことになる。
これにより、番号１から番号１０の（３４）式による（ｙ／ｔ）の値の値は、それぞれ０．０％、０．８％、４．２％、２．５％、８．３％、４．２％、４．２％、３．１％、２．８％、４．２％である。
【０３１０】
距離Ｍは、前述のように突合せ溶接用鋼板の端縁から第２めっき部における突合せ溶接用鋼板の端縁とは反対側の端縁までの距離を意味する。
番号１では、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号２では、切削前の厚み３０μｍの両層の一部が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号３では、鋼板１に低部領域を形成しないで、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したため、距離Ｍは０μｍである。
番号４から番号１０では、距離Ｍはそれぞれ２７０μｍ、０μｍ、２４０μｍ、４７０μｍ、２７０μｍ、２９０μｍ、４７０μｍである。
【０３１１】
番号１から番号１０の第１溶接金属部に含有されるアルミニウムの濃度を、例えば、前述の電子線マイクロアナライザを用いて測定した。番号１から番号１０のアルミニウムの濃度は、それぞれ１．５２％（質量）、１．０１％、０．０２％、０．４３％、０．０２％、０．３９％、０．７４％、０．３４％、０．３３％、０．７４％である。
【０３１２】
＜評価＞
（塗装後耐食性試験）
第１溶接金属部について、第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
番号３および番号５では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号１，２，４，６〜１０では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
【０３１３】
（引張強度）
上記で得られた熱間プレス成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて引張強度試験を行った。
−判定基準−
Ａ：突合せ溶接用鋼板（母材鋼板）で破断
Ｄ：突合せ溶接用鋼板（母材鋼板）以外の溶接金属部等で破断
【０３１４】
番号１および番号２では、引張強度の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号３から１０では、引張強度の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
【０３１５】
第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価が「Ａ」、かつ引張強度の評価が「Ａ」であるときに、総合判定の評価が「Ａ」（優れている）になる。第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価および引張強度の評価の少なくとも一方が「Ｄ」であるであるときに、総合判定の評価が「Ｄ」（劣位）になる。
番号１〜３，５では、総合判定の評価が「Ｄ」であり、番号４，６〜１０では、総合判定の評価が「Ａ」であることが分かった。
【０３１６】
なお、厚みが互いに等しい２枚の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接してテーラードブランクを製造した際に形成される第１溶接金属部と、突合せ溶接用鋼板によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造した際に形成される第３溶接金属部と、では、突合せ溶接用鋼板の端部における仕様と第１，第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度との関係が互いに同等になる。このため、第１態様および第２態様におけるめっき鋼板１およびめっき鋼板２の厚みが互いに等しい実施例は、めっき鋼板を用いて突合せ溶接用鋼板および鋼管を製造したときの第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度に関する実施例となる。第３態様における番号１から番号１０のうちの実施例についても同様である。
【０３１７】
従来、アルミめっき鋼板を突合せ溶接した場合、溶接金属中のアルミニウム含有率の増加によって、金属間化合物が形成される。ここに、機械的応力が加えられた場合、クラックの起点となり、テーラードブランクの強度が低下する。あるいは溶接金属に固溶したアルミニウムが、ホットスタンプ前の加熱工程において、当該領域のオーステナイト変態を阻害し、ホットスタンプ形成体の強度を低下させてしまう。本開示による鋼板では、鋼板端部領域に金属間化合物層を排除した露出層が設けられている。この露出部は、鋼板を突合せ溶接したのち、テーラードブランクの溶接部における金属間化合物の存在を排除し、上述の強度低下を防止する。
【０３１８】
又、本開示による鋼板によれば、突合せ溶接の際、端縁側に設けられた第２めっき部（アルミめっき層）に含まれるＡｌが、全て溶接金属部内に導入される。すなわちテーラードブランクの溶接金属部のＡｌ濃度は、第２めっき部内のＡｌ量によって調整される。これにより、溶接金属の耐食性が向上する。換言すると、第２めっき部の大きさを調節するだけで、テーラードブランクの溶接金属部におけるＡｌ濃度を調節することができ、耐食性を容易に制御することが可能となる。更に、本開示の第２めっき部はアルミニウムめっき層を含んでいるため、大きな寸法を必要としない。例えば、第２めっき部の幅が、テーラードブランクに形成される溶接金属部の幅の半分以下（例えば５００μｍ）であっても、溶接金属部の耐食性を向上させるのに十分なＡｌを溶接金属部内に導入することができる。
【０３１９】
本開示によれば、第２めっき部の全てが溶接金属部に取り込まれ、第２めっき部に隣接する第１露出部が、テーラードブランクにおける溶接金属部と第１めっき部との間の露出部となる。すなわち、アルミニウムめっき層を含む第２めっき部に隣接した位置に第１露出部を設けることで、突合せ溶接を行っただけで、溶接金属部に所望量のＡｌを添加するのと同時に、溶接金属部と第１めっき部との間に第１露出部を形成することが可能となる。すなわち、本開示の鋼板を突合せ溶接することで、耐食性及び強度に優れたテーラードブランクを形成することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０３２０】
本開示の鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法は、溶接金属部の塗装後耐食性および疲労強度を維持するために好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０３２１】
１２，１１２  母材鋼板
１４，１１４  アルミニウムめっき層
１６，１６  金属間化合物層
２２，１２２  第１露出部
２３  第２露出部
２４，１２４  第２めっき部
２６，１２６  第１めっき部
１００，１０２，１０３，１０４，１１０，１２０，２００  突合せ溶接用鋼板
１００Ａ  端縁
１５０  第１溶接金属部
３００  テーラードブランク
３１２  第３溶接金属部
Ｆ１  第１方向
Ｆ３  第３方向（第２方向）
Ｔ１  仮想面
Ｒ２，Ｒ３，Ｒ７，Ｒ８  低部領域
Ｓ１１  突合せ溶接用鋼板製造工程（鋼板の製造方法）
Ｓ１２  めっき鋼板製造工程
Ｓ１４  除去工程
Ｓ１５  低部形成工程
Ｓ１７  切削工程（削除工程）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【国際調査報告】
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