(57)【要約】  本発明は、グラビア印刷を施す印刷基材上に、グラデーション印刷を良好に施すことができる表面層を形成することができる顔料を提供する。本発明の顔料は、無機微粒子と、無機微粒子の表面に形成され且つ金属酸化物を含有する被覆層とを有し、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００５〜０．０１５で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００３〜０．０１３であり、平均粒径が５０〜３００ｎｍであることを特徴とする。
2019069982.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機微粒子と、無機微粒子の表面に形成され且つ金属酸化物を含有する被覆層とを有し、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００５〜０．０１５で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００３〜０．０１３であり、平均粒径が５０〜３００ｎｍであることを特徴とする顔料。
【請求項２】
グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度が０．０６５〜０．０９０で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度が０．０５０〜０．０７５であることを特徴とする請求項１に記載の顔料。
【請求項３】
グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度が０．０４０〜０．０８０で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度が０．０２０〜０．０８０であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の顔料。
【請求項４】
グラビア印刷を施す印刷基材上に印刷面となる表面層を形成するための塗料であって、上記塗料は、請求項１に記載の顔料を含有していることを特徴とする塗料。
【請求項５】
グラビア印刷をするための印刷部材であって、印刷基材と、上記印刷基材の表面に積層一体化され且つ請求項４に記載の塗料の塗膜を含む表面層とを含有していることを特徴とする印刷部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顔料、塗料及び印刷部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、医師の処方箋を必要とする医療用医薬品は、病院や調剤薬局などにおいて薬剤師が処方箋にしたがって処方されている。薬剤師が医薬品を識別する場合、医薬品の包装体に施された印刷を拠り所にしていることが多い。そのため、医療用医薬品の包装体に施される印刷には、他の医薬品と区別できるように、多様な書体、色調及び図柄を用いるなどの工夫が施されている。【０００３】
しかしながら、医薬品の種類は増加の一途をたどっており、医薬品の包装体のデザインが類似することがある。包装体のデザインの類似は、処方ミスを招くおそれがあることから、医薬品の包装体のデザインの多様化を図るために、包装体の印刷にグラデーション印刷を用いたいという要望がある。【０００４】
一方、ＰＴＰ包装体は、処方ミスを防止するために蓋材の表面にバーコードを付することが義務づけられている。そのため、殆どのＰＴＰ包装体の蓋材の表面には、全面的に白色塗料を用いて白ベタ印刷が施されている。【０００５】
白ベタ印刷上にグラデーション印刷を施すと、濃色部においては問題が生じないが、淡色部（ライト部）、及び、特にインキが僅かにのった部分（ハイライト部）において、インキが殆ど転写されず、印刷が施されていない状態（印刷抜け）が発生するという問題点を有している。【０００６】
そこで、特許文献１には、平均粒径０．５〜２．５μｍの不活性微粒子フィラー、顔料、バインダー樹脂および溶剤を含有する表刷り用グラビア印刷インキが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１１４２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記表刷り用グラビア印刷インキを用いても、ライト部及びハイライト部において印刷抜けを生じるという問題点を有している。【０００９】
そこで、発明者らは、種々検討した結果、グラビア印刷を施す印刷基材の印刷面の性状が、グラビア印刷インキと同様にグラデーション印刷に影響を及ぼすことを見出した。【００１０】
本発明は、グラビア印刷を施す印刷基材上に、グラデーション印刷を良好に施すことができる表面層を形成可能な顔料及びこれを用いた塗料、並びに、上記塗料を用いた印刷部材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の顔料は、無機微粒子と、無機微粒子の表面に形成され且つ金属酸化物を含有する被覆層とを有し、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００５〜０．０１５で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００３〜０．０１３であり、平均粒径が５０〜３００ｎｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の顔料を含む塗料は、グラビア印刷を施す印刷基材の表面に、グラデーション印刷に適した表面層を形成することができる。【００１３】
本発明の塗料を用いて形成された表面層は、グラビア印刷ロールの表面に、印刷部材の印刷面となる表面層を接触させ、グラビア印刷ロールのセル内に収納されたインキを印刷部材の表面層に確実に転写させることができる。【００１４】
従って、本発明の顔料を含む塗料を用いて形成された、印刷部材の表面層上にグラビア印刷を用いてグラデーション印刷を施した場合、濃色部及び淡色部の双方、特にライト部及びハイライト部においても美麗な印刷を施すことができ、美麗なグラデーション印刷を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】表面層が積層一体化された印刷基材を示した断面図である。
【図２】印刷基材上の表面層にグラビア印刷を施す要領を示した模式図である。
【図３】ＰＴＰ包装体の一例を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の顔料は、無機微粒子と、無機微粒子の表面に形成され且つ金属酸化物を含有する被覆層とを有し、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００５〜０．０１５で且つ測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度が０．００３〜０．０１３であると共に、平均粒径が５０〜３００ｎｍであることを特徴とする。
【００１７】
無機微粒子としては、顔料を含む塗料から形成された表面層がグラビア印刷を施す印刷面を形成することができればよい。無機微粒子としては、塗料から形成された表面層が白色となることが好ましい。
【００１８】
無機微粒子としては、例えば、例えば、シリカ微粒子、酸化亜鉛微粒子、酸化チタン微粒子、酸化ジルコニウム微粒子、酸化アルミニウム微粒子、酸化錫微粒子、酸化インジウム微粒子、酸化ジルコニウム微粒子、酸化アンチモン微粒子、酸化マグネシウム微粒子、又は、これらを主成分とする複合酸化物微粒子、炭酸カルシウム微粒子、タルク、クレイ、焼成カオリン微粒子、焼成ケイ酸カルシウム微粒子、ケイ酸アルミニウム微粒子、ケイ酸マグネシウム微粒子、リン酸カルシウム微粒子などが挙げられ、酸化チタン微粒子が好ましい。なお、無機微粒子は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１９】
無機微粒子の表面には金属酸化物を含有する被覆層が一体的に設けられている。被覆層は、無機微粒子の表面の一部に形成されておればよいが、無機微粒子の表面全面に形成されていることが好ましい。
【００２０】
被覆層を構成している金属酸化物としては、酸化亜鉛が含まれていれば、特に限定されない。酸化亜鉛以外の金属酸化物としては、例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、シリカ、酸化ジルコニウム（ジルコニア）、酸化錫、酸化アンチモンなどが挙げられ、酸化ジルコニウム及びシリカが好ましい。なお、金属酸化物は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００２１】
本発明は、顔料の被覆層中に含まれている金属酸化物について種々検討したところ、被覆層の厚み方向における金属酸化物の含有量の分布が、グラビア印刷ロールのセル内に収納されたインキの転写性に影響を及ぼしていることを見出したものである。
【００２２】
顔料の被覆層中において、顔料の表面から所定の深さにあるＺｎの発光強度、即ち、Ｚｎの含有量（酸化亜鉛の含有量）が所定範囲内にあると、明確に解明されていないが、顔料を含有する塗料の塗膜は優れた表面平滑性を有し、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上する。その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。
【００２３】
具体的には、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度は、０．００５〜０．０１５であり、０．００８〜０．０１０が好ましい。Ｚｎの発光強度が０．００５以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｚｎの発光強度が０．０１５以下であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の白色度が適切なものとなり、優れたグラデーション印刷を施すことができる。
【００２４】
更に、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度は、０．００３〜０．０１３であり、０．００６〜０．０１０が好ましい。Ｚｎの発光強度が０．００３以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｚｎの発光強度が０．０１３以下であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の白色度が適切なものとなり、優れたグラデーション印刷を施すことができる。
【００２５】
顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度は、顔料を含有する塗料の塗膜がより優れた表面平滑性を有し、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性がより向上し、印刷部材の表面層に更に良好に転写させることができ、より鮮明なグラデーション印刷を得ることができるので、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎの発光強度よりも大きいことが好ましい。
【００２６】
また、被覆層に酸化ジルコニウムが含有されている場合、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度は、０．０６５〜０．０９０が好ましく、０．０６７〜０．０８９がより好ましい。Ｚｒの発光強度が０．０６５以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｚｒの発光強度が０．０９０以下であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の白色度が適切なものとなり、優れたグラデーション印刷を施すことができる。
【００２７】
被覆層に酸化ジルコニウムが含有されている場合、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度は、０．０５０〜０．０７５が好ましく、０．０５１〜０．０７５がより好ましい。Ｚｒの発光強度が０．０５０以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｚｒの発光強度が０．０７５以下であると、顔料を含む塗料から形成された塗膜を含む表面層を有する印刷部材は、巻回状態とした場合であっても対向する印刷部材の表裏面同士のブロッキングが良好に防止され好ましい。
【００２８】
顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度は、顔料を含有する塗料の塗膜がより優れた表面平滑性を有し、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性がより向上し、印刷部材の表面層に更に良好に転写させることができ、より鮮明なグラデーション印刷を得ることができるので、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｒの発光強度よりも大きいことが好ましい。
【００２９】
被覆層にシリカが含有されている場合、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度は、０．０４０〜０．０８０が好ましく、０．０４２〜０．０７６がより好ましい。Ｓｉの発光強度が０．０４０以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｓｉの発光強度が０．０８０以下であると、顔料を含む塗料から形成された塗膜を含む表面層を有する印刷部材は、巻回状態とした場合であっても対向する印刷部材の表裏面同士のブロッキングが良好に防止され好ましい。
【００３０】
被覆層にシリカが含有されている場合、顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度は、０．０２０〜０．０８０が好ましく、０．０２１〜０．０７７がより好ましく、０．０２２〜０．０６５が特に好ましい。Ｓｉの発光強度が０．０２０以上であると、顔料を含む塗料の塗膜（印刷部材の表面層）の表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性が向上し、その結果、グラビア印刷ロールのセルの開口面積が小さい場合であっても、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層に良好に転写させることができ、ライト部及びハイライト部において印刷抜けの殆どない鮮明なグラデーション印刷を得ることができる。Ｓｉの発光強度が０．０８０以下であると、顔料を含む塗料から形成された塗膜を含む表面層を有する印刷部材は、巻回状態とした場合であっても対向する印刷部材の表裏面同士のブロッキングが良好に防止され好ましい。
【００３１】
顔料をグロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）によって分析したとき、測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度は、顔料を含有する塗料の塗膜がより優れた表面平滑性を有し、グラビア印刷ロールのセル内のインキの転写性がより向上し、印刷部材の表面層に更に良好に転写させることができ、より鮮明なグラデーション印刷を得ることができるので、測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＳｉの発光強度よりも大きいことが好ましい。
【００３２】
グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）とは下記の通りの分析法である。アルゴン雰囲気下の放電で生成されたアルゴンイオンが陰極面となる試料表面に入射し、スパッタリングと呼ばれる現象が生じ、試料表面から構成元素に基づく原子・電子・荷電粒子などが放出される。試料表面から放出された原子は、グロー放電中で電子との非弾性衝突により励起され、元素固有の光を発する。この光を分光器によって波長ごとに分けて、その強度を測定することによって元素の分析を行う。順次、スパッタリングを行うことによって、試料表面からの深さ方向の元素分布を測定することができる。
【００３３】
グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）は、例えば、下記の測定条件下にて測定される。
装置：ＨＯＲＩＢＡ社製  商品名「ＪＹ−５０００ＲＦ型ＧＤ−ＯＥＳ」
スパッタリング用ガス：アルゴン（Ａｒ）
下記条件下にてパルス方式で実施する。
周波数：１００Ｈｚ、デューティサイクル：０．５、圧力：５００Ｐａ、出力：３０Ｗ
モジュール：６．５Ｖ、フェーズ：３．５Ｖ、ガス置換時間：１０秒
予備スパッタリング時間：１０秒、対象試料面積：φ４ｍｍ
バックグラウンド：１０秒、測定時間：０秒〜１８０秒
【００３４】
顔料の平均粒径は、５０〜３００ｎｍであり、１００〜３００ｎｍが好ましく、２００〜３００ｎｍがより好ましい。顔料の平均粒径が５０ｎｍ以上であると、顔料が凝集しにくくなり好ましい。顔料の平均粒径が３００ｎｍ以下であると、顔料を含む塗料の塗膜の隠蔽性が向上し好ましい。
【００３５】
顔料の平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布計を用いて測定される。例えば、堀場製作所社から商品名「ＬＡ−９２０」にて市販されているレーザー回折／散乱式粒度分布計を用い、分散溶媒：エタノール、循環速度：４、超音波分散：１分間にて体積平均粒子径を測定し、この体積平均粒子径を顔料の平均粒径とする。
【００３６】
顔料の被覆層上に有機化合物を含む表皮層が一体的に形成されていてもよい。表皮層は、無機微粒子の表面に部分的に形成されていてもよいが、無機微粒子の表面積の９０％以上に形成されていることが好ましく、無機微粒子の全面（無機微粒子の表面積の１００％）に形成されていることが好ましい。顔料は、その表面に有機化合物を含む表皮層が形成されていると、塗料に含まれているバインダーとの馴染み性に優れ、塗料中において凝集することなく微分散され、塗料から形成された表面層中においても顔料は凝集することなく微分散している。従って、塗料から形成された表面層は表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキを印刷部材の表面層により良好に転写させることができ、鮮明なグラデーション印刷を得ることができる、
【００３７】
塗料に含まれているバインダーとしては、特に限定されず、例えば、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、アルキド樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩素化ポリオレフィン系樹脂、アモルファスポリオレフィン樹脂などが挙げられる。
【００３８】
有機化合物としては、脂肪酸又はポリオールを含有していることが好ましい。脂肪酸としては、オクタン酸、ノナン酸及びデカン酸が好ましい。なお、脂肪酸は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００３９】
ポリオールとしては、一分子中に複数個の水酸基（−ＯＨ）を有しておれば、特に限定されないが、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ジトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール及びトリメチロールプロパンエトキシレートからなる群から選ばれた少なくとも一種のアルコールが好ましく、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン及びペンタエリスリトールからなる群から選ばれた少なくとも一種のアルコールがより好ましい。なお、ポリオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００４０】
塗料は、上記顔料及び上記バインダーを含んでいる。塗料の粘度を調整するために必要に応じて溶媒が含有されていてもよい。溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、トルエン、酢酸エチルなどが挙げられる。
【００４１】
塗料中における顔料の含有量は、バインダー１００質量部に対して５０〜４００質量部が好ましく、１００〜３００質量部がより好ましく、１００〜１５０質量部が特に好ましい。塗料中の顔料の含有量が上記範囲内であると、塗料から形成される塗膜は表面平滑性に優れ、グラビア印刷ロールのセル内のインキを円滑に転写させることができる。従って、グラビア印刷によって、印刷抜けのない精巧なライト部及びハイライト部を有する精巧なグラデーション印刷を得ることができる。
【００４２】
塗料中には、その物性を損なわない範囲内において、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、熱重合防止剤、レベリング剤、消泡剤、増粘剤、沈降防止剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、分散剤、導電性微粒子、帯電防止剤、防曇剤、カップリング剤などの添加剤が含有されていてもよい。
【００４３】
塗料は、印刷基材の一面に塗布されて表面層を形成するために用いられ、印刷基材における塗料の塗布面には塗料の塗膜が形成され、この塗膜は、印刷面となる表面層（印刷下地）を形成する。
【００４４】
塗料は、グラビア印刷が施される印刷基材１の表面に塗布された後に必要に応じて乾燥させることによって塗膜を形成し、この塗膜が表面層２を構成する。印刷基材１上に形成された表面層２は、グラビア印刷を施すための印刷面となる（図１参照）。
【００４５】
印刷基材１としては、グラビア印刷が施される従来公知の基材であれば、特に限定されず、例えば、アルミニウム箔などの金属箔、合成樹脂フィルム、紙などが挙げられる。
【００４６】
表面層２が形成された印刷基材１は、グラビア印刷ロールのセル内に収納されたインキの離脱を容易にしている。従って、グラビア印刷ロールにおいて、ライト部及び特にハイライト部に対応する、グラビア印刷ロールのセルは、その開口面積が小さいものの、これらのセルからのインキの離脱も容易に行われ、ライト部及び特にハイライト部においても印刷抜けのない美麗なグラデーション印刷を形成することができる。
【００４７】
詳細には、印刷基材１にグラビア印刷を施すにあたっては、グラビア印刷ロール３とこのグラビア印刷ロール３に対峙するバックアップロール４との間に印刷基材１を表面層２がグラビア印刷ロール３に対向した状態に供給し、印刷基材１上の表面層２をバックアップロール４によってグラビア印刷ロール３の表面に押し付け、グラビア印刷ロール３のセル31内に収納されたインキＣを印刷基材１上の表面層２に転写させながら、印刷基材１をグラビア印刷ロール３の表面から離脱させることによって、印刷基材１の表面にグラビア印刷が施される。
【００４８】
印刷基材１上の表面層２がグラビア印刷ロール３の表面に押し付けられた時、表面層２は優れた表面平滑性を有しているので、セル31内のインキＣは表面層２側に精度良く転写され、表面層２上には、グラビア印刷ロール３のセル31形状に対応した印刷が施される。
【００４９】
上述のように、表面層２上にグラビア印刷ロール３のセル31内のインキＣが精度良く且つ容易に転写されることから、グラビア印刷ロール３のセル31形状（セル31の開口部）が微細なものであっても、セル31内のインキＣは表面層２上に正確に転写される。従って、表面層２が形成されてなる印刷基材１は、グラビア印刷によるグラデーション印刷に好適に用いることができる。
【００５０】
そして、印刷基材１と、印刷基材１の表面に積層一体化された表面層２とを含む印刷部材は、ＰＴＰ包装体（ｐｒｅｓｓ−ｔｈｒｏｕｇｈ  ｐａｃｋａｇｅ）の封止シートとして好適に用いることができる。具体的には、ＰＴＰ包装体５は、図３に示したように、錠剤Ｂを収納するための複数個の錠剤収納部51aを有する収納シート51と、収納シート51の錠剤収納部51aの開口部を閉止する封止シート52とを有している。錠剤Ｂには、一定の形状を有する薬剤が含まれ、カプセルなども含まれる。収納シート51の錠剤収納部51aを封止シート52側に押すことによって、封止シート52が破れて、錠剤収納部51a内に収納している錠剤Ｂを取り出すことができる。
【００５１】
収納シート51は、通常、平面長方形状に形成されており、公知の合成樹脂シートを汎用の熱成形方法を用いて部分的に膨出させることによって複数個の錠剤収納部51aが形成されている。なお、合成樹脂シートを構成している合成樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートシートなどのポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニルなどのポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。熱成形方法としては、例えば、真空成形方法、圧空成形方法などが挙げられる。
【００５２】
そして、図３に示したように、収納シート51における錠剤収納部51aの開口部が形成されている面51bには、錠剤収納部51aの開口部を閉止するために封止シート52が積層一体化されている。
【００５３】
封止シート52は、印刷部材Ａと、この印刷部材Ａの表面層２上に一体的に形成されたグラビア印刷層53とを有している。印刷部材Ａは、印刷基材１と、上記印刷基材１上に形成された表面層２とを有している。表面層２は、上記塗料の塗膜を含んでいる。グラビア印刷層53は、グラビア印刷によって表面層２上に印刷することによって形成されており、グラデーション印刷を含む。なお、図３では、グラビア印刷層53が外側に露出した状態のＰＴＰ包装体を示したが、グラビア印刷層53が内側（収納シート51側）となるようにしてもよい。
【００５４】
印刷部材Ａの表面層２上に印刷されたグラデーション印刷は、ライト部及びハイライト部においても印刷抜けのない美麗で精巧な印刷とされており、ＰＴＰ包装体５に様々なデザインを付与することができる。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例を用いて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。【００５６】
（実施例１〜６及び比較例１、２）
酸化チタン微粒子の表面に酸化亜鉛、酸化ジルコニウム及びシリカを含む被覆層が全面的に一体的に形成され且つ上記被覆層上に表１に示した有機化合物を含む表皮層が全面的に一体的に形成されてなる顔料を用意した。顔料の平均粒径を表１に示した。【００５７】
顔料について、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後１秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎ、Ｚｒ及びＳｉの発光強度を表１の「１秒後」の欄に示した。【００５８】
顔料について、グロー放電発光分析法（ＧＤ−ＯＥＳ分析法）による測定開始後５秒間のスパッタリング後の深さにおけるＺｎ、Ｚｒ及びＳｉの発光強度を表１の「５秒後」の欄に示した。【００５９】
バインダーとして塩化ビニル−酢酸ビニル−フマル酸共重合体（塩化ビニル成分：８４質量％、酢酸ビニル成分：１５質量％、フマル酸成分：１質量％）が１５質量％、上記顔料が２０質量％、及び、溶媒としてメチルエチルケトンが６５質量％となるように均一に混合することによって塗料を作製した。【００６０】
印刷基材として厚みが２０μｍのアルミニウム箔を用意し、このアルミニウム箔の一面に塗料を塗布し乾燥させてアルミニウム箔の一面に表面層を形成して印刷部材を作製した。【００６１】
インキとして、赤色インキ（富士インキ工業社製  商品名「ＭＢＡ金赤Ａ」）、藍色インキ（富士インキ工業社製  商品名「ＭＢＡ原色藍Ａ」）、草色インキ（富士インキ工業社製  商品名「ＭＢＡＮｏ．１草Ａ」）、茶色インキ（富士インキ工業社製  商品名「ＭＢＡＮｏ．３茶Ａ」）及びピンク色インキ（富士インキ工業社製  商品名「ＭＢＡピンクＡ」）を用意した。【００６２】
開口部の面積が２５μｍ2、１５μｍ2、５．０μｍ2又は２．５μｍ2であるセルを有するグラビア印刷ロールを用意した。なお、開口部の面積が５．０μｍ2であるセルが、グラデーション印刷のライト部を形成するセルに相当する。開口部の面積が２．５μｍ2であるセルが、グラデーション印刷のハイライト部を形成するセルに相当する。【００６３】
上記インキ及び上記グラビア印刷ロールを用いてグラビア印刷によって印刷部材の表面層２上にグラビア印刷層を形成した。【００６４】
得られたグラビア印刷について、転写性を下記の要領で測定し、その結果を表２及び表３に示した。【００６５】
（転写性）
印刷部材の表面層に形成されたグラビア印刷層を倍率２００倍で顕微鏡写真を撮影した。顕微鏡写真において、一辺が１ｍｍ（実寸）の平面正方形状の測定区画を任意に定め、測定区画内に印刷された点の数（印刷数）を測定した。又、測定区画内に接触したグラビア印刷ロールのセル数を測定した。転写率を下記式に基づいて算出した。転写率から下記基準に基づいて評価した。なお、印刷数及びグラビア印刷ロールのセル数は、測定区画に完全に入っているもののみを対象とした。
転写率（％）＝１００×印刷数／セル数【００６６】
Ａ・・・転写率が９５％以上であった。
Ｂ・・・転写率が９０％以上で且つ９５％未満であった。
Ｃ・・・転写率が７０％以上で且つ９０％未満であった。
Ｄ・・・転写率が７０％未満であった。【００６７】
【表１】
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【００６８】
【表２】
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【００６９】
【表３】
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【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明の顔料を含む塗料を用いて形成された表面層を有する印刷基材によれば、グラビア印刷によって、表面層上に精巧なグラデーション印刷を施すことができる。本発明の塗料及び印刷部材は、ＰＴＰ包装体などの薬剤包装体の用途に好適に用いることができる。【００７１】
ＰＴＰ包装体の封止シートを構成している印刷部材の表面層上に様々なデザインを有する印刷を施すことができ、ＰＴＰ包装体に様々なデザインを付与することができる。従って、薬剤師は、ＰＴＰ包装体を容易に識別することができ、処方ミスを効果的に防止することができる。【００７２】
（関連出願の相互参照）
本出願は、２０１７年１０月４日に出願された日本国特許出願第２０１７−１９４６８７号に基づく優先権を主張し、この出願の開示はこれらの全体を参照することにより本明細書に組み込まれる。
【符号の説明】
【００７３】
１   印刷基材
２   表面層
３   グラビア印刷ロール
４   バックアップロール
５   ＰＴＰ包装体
51   収納シート
51a  錠剤収納部
52   封止シート
53   グラビア印刷層
Ａ   印刷部材
Ｂ   錠剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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