(57)【要約】  一態様の切削工具は、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であり、ポケットを有するホルダと、ポケットに位置する切削インサートとを有している。ホルダは、上面と、上面の反対側に位置する下面と、上面及び下面の間であって第１端の側に位置する第１端面と、上面及び下面の間であって第１端から第２端にかけて位置する第１側面と、第１端面及び第１側面に対して開口した凹部と、上ホルダの中心軸に沿って位置しており、流入口を有する第１流路と、凹部よりも上面の側に位置するとともに第１流路に接続され、流出口を有する第２流路とをさらに有している。中心軸を通り、下面に直交する仮想平面が基準面である。ポケットは、凹部において開口するとともに、基準面に向かって凹部から窪んでいる。
2019107204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１端から第２端にかけて延びた棒形状であり、ポケットを有するホルダと、
前記ポケットに位置する切削インサートと、を有し、
前記ホルダは、
上面と、
前記上面の反対側に位置する下面と、
前記上面及び前記下面の間であって前記第１端の側に位置する第１端面と、
前記上面及び前記下面の間であって前記第１端から前記第２端にかけて位置する第１側面と、
前記第１端面及び前記第１側面に対して開口した凹部と、
前記ホルダの中心軸に沿って位置しており、流入口を有する第１流路と、
前記凹部よりも前記上面の側に位置するとともに前記第１流路に接続され、流出口を有する第２流路と、をさらに有し、
前記中心軸を通り、前記下面に直交する仮想平面が基準面であって、
前記ポケットは、前記凹部に対して開口するとともに、前記基準面に向かって前記凹部から窪んでいる、切削工具。
【請求項２】
前記第２流路は、前記上面を正面視した場合において前記中心軸に沿って延びており、且つ、前記第１側面を正面視した場合において前記第１端に近づくにしたがって前記下面に近づいている、請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記凹部は、前記ポケットが開口している平らな底面を有し、
前記底面は、前記第２端に向かうにしたがって前記基準面に近づいている、請求項１又は２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記凹部は、前記ポケットが開口している平らな底面を有し、
前記底面は、前記下面に向かうにしたがって前記基準面に近づいている、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項５】
前記第１側面は、
前記凹部よりも前記第２端の側に位置する第１領域と、
前記凹部よりも前記上面の側に位置する第２領域と、を有し、
前記第２領域は、前記第１領域よりも前記基準面の近くに位置している、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項６】
前記第１領域及び前記第２領域における前記基準面からの距離の差が、前記凹部及び前記第２領域における前記基準面からの距離の差よりも小さい、請求項５に記載の切削工具。
【請求項７】
前記第２領域は、前記基準面に対して平行である、請求項５又は６に記載の切削工具。
【請求項８】
前記第１側面を平面透視した場合において、前記第２流路の全体が、前記第２領域と重なり合っている、請求項５〜７のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項９】
前記切削インサートは、切刃を有し、
前記切刃は、前記第１側面よりも前記基準面から離れた側に突出している、請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項１０】
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項１〜９のいずれか１つに記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願の相互参照】
【０００１】
本出願は、２０１７年１１月３０日に出願された日本国特許出願２０１７−２２７７９３号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
【技術分野】
【０００２】
本態様は、一般的には、切削加工において用いられる切削インサートに関する。具体的には、溝入れ加工などの旋削加工において用いられる切削工具に関する。
【背景技術】
【０００３】
金属などの被削材に対して溝入れ加工する際に用いられる切削工具として、例えば特開２０１６−５５３６０号公報（特許文献１）に記載の切削工具が知られている。特許文献１には、切削チップ及びホルダを備えた切削工具が記載されている。切削チップは切れ刃及びすくい面を有する。ホルダは、切削チップが固定されるチップ固定部と、クーラントの噴出口と、を有する。噴出口は、すくい面の後方に位置しており、切れ刃に向かって開口している。噴出口から噴射するクーラントは、切削チップの切れ刃に向かって噴射し得る。
【発明の概要】
【０００４】
一態様に基づく切削工具は、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であり、ホルダ及び切削インサートを有している。ホルダは、ポケットを有する。ホルダは、上面、下面、第１端面、第１側面、凹部、第１流路、第２流路及びポケットを有している。下面は、上面の反対側に位置する。第１端面は、上面及び下面の間であって第１端の側に位置する。第１側面は、上面及び下面の間であって第１端から第２端にかけて位置する。凹部は、第１端面及び第１側面に対して開口する。第１流路は、ホルダの中心軸に沿って位置しており、流入口を有する。第２流路は、凹部よりも上面の側に位置するとともに第１流路に接続され、流出口を有する。切削インサートは、ポケットに位置する。中心軸を通り、下面に直交する仮想平面が基準面である。ポケットは、凹部に対して開口するとともに、基準面に向かって凹部から窪んでいる。
【図面の簡単な説明】
【０００５】
【図１】実施形態の切削工具を示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削工具における流路を透視した図である。
【図３】図２に示す領域Ａ１における拡大図である。
【図４】図１に示す切削工具における上面を正面視した図である。
【図５】図４に示す切削工具における流路を透視した図である。
【図６】図４に示す切削工具をＢ１方向から見た側面図である。
【図７】図４に示す切削工具をＢ２方向から見た側面図である。
【図８】図６に示す切削工具における流路を透視した図である。
【図９】図８に示す領域Ａ２における拡大図である。
【図１０】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１１】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１２】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００６】
近年、冷却効率を上げるためにクーラントの噴射圧を高めることが求められている。しかしながら、特許文献１に記載の切削工具においては、クーラントが流れる流路とチップ固定部の側の側面との間の肉厚が薄い。そのため、上記の要求に対応することが困難であった。
【０００７】
以下、実施形態の切削工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、以下に開示する切削工具は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【０００８】
＜切削工具＞
本開示に係る切削工具１は、ホルダ３及び切削インサート５（以下、単にインサート５とも言う。）を有している。ホルダ３は、図１に示すように、中心軸Ｘ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であってもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。
【０００９】
ホルダ３は、例えば、図１に示すように概ね四角柱形状であってもよく、また、概ね円柱形状であってもよい。ホルダ３は、１つの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。
【００１０】
本開示のホルダ３は、下面７と、上面９と、第１端面１１と、第１側面１３と、凹部１５と、ポケット１７とを有している。下面７は、図１に示すように、第１端３ａから第２端３ｂにかけて位置しており、１つの平面によって構成されていてもよい。図１に示す一例における下面７は、上面９の反対側に位置している。
【００１１】
上面９は、１つの平面によって構成されていてもよく、また、複数の平面によって構成されていてもよい。図１に示す一例における上面９は、複数の平面によって構成されており、これら複数の平面は、それぞれ下面７に対して平行である。
【００１２】
図１に示す一例における第１端面１１、第１側面１３及び凹部１５は、それぞれ下面７及び上面９の間に位置している。このとき、第１端面１１は、第１端３ａの側に位置している。また、第１側面１３は、第１端３ａから第２端３ｂにかけて位置している。
【００１３】
ホルダ３の中心軸Ｘ１は下記の手順によって定義できる。まず、図６に示すように切削工具１における第１端面１１を正面視する。次に、ホルダ３の下面７に直交する方向（図６における上下方向）における中央であるとともに、ホルダ３の下面７に平行な方向（図６における左右方向）における中央である点を第１端面１１の中心とする。そして、この第１端面１１の中心を通り、下面７及び第１側面１３に平行な仮想線を中心軸Ｘ１とすればよい。
【００１４】
凹部１５は、ホルダ３における第１端３ａの側に位置しており、例えば図１に示すように、第１端面１１及び第１側面１３に対してそれぞれ開口していてもよい。言い換えれば、第１端３ａの側においてホルダ３の一部が窪んでおり、この窪んだ部分が凹部１５であってもよい。凹部１５は、図１に示すように下面７に対して開口していてもよい。
【００１５】
凹部１５は特定の構成に限定されない。例えば図１に示すように、凹部１５が、下面７に概ね平行な第１面と、第１端面１１に概ね平行な第２面と、第１側面１３に概ね平行であって平らな第３面とを有していてもよい。図１に示す一例においては、第１面及び第２面と比較して第３面が大きい。そのため、以下の説明において、第３面を便宜的に第１底面１９とする。
【００１６】
本開示のホルダ３は、ポケット１７を有している。ポケット１７は、インサート５をホルダ３に装着する際にインサート５が位置する部位である。ポケット１７は特定の構成に限定されるものではないが、インサート５をホルダ３に安定して固定するため、インサート５の形状に対応する構成であってもよい。
【００１７】
以下の説明において、中心軸Ｘ１を通り、下面７に直交する仮想平面を基準面Ｓとする。
【００１８】
ポケット１７は、凹部１５に対して開口するとともに、基準面Ｓに向かって凹部１５から窪んでいてもよい。このとき、ポケット１７は、図１に示すように凹部１５における第１底面１９に対して開口していてもよい。ポケット１７は、ホルダ３における第１端３ａの側に位置していてもよい。また、ポケット１７は、第１端面１１に対して開口していてもよい。
【００１９】
図１に示す一例においては、第１底面１９の一部が窪んだ構成となっており、この窪んだ部分がポケット１７である。図１に示すポケット１７は、第１側面１３に概ね平行な面を有している。以下の説明において、ポケット１７における第１側面１３に概ね平行な面を便宜的に第２底面２１とする。
【００２０】
本開示のホルダ３は、第１流路２３及び第２流路２５を有している。第１流路２３及び第２流路２５は、ホルダ３の内部に位置している。第１流路２３及び第２流路２５は、切削工具１の使用時においてクーラントが流れる部分として機能することが可能である。第１流路２３は、中心軸Ｘ１に沿って位置しており、クーラントの流入口２７を有している。図５に示す一例において、第１流路２３は、ホルダ３における第２端３ｂから第１端３ａに向かって、中心軸Ｘ１に平行に直線状に延びている。
【００２１】
図５に示す一例においては、クーラントの流入口２７は、ホルダ３における第２端３ｂの側の端面に位置している。ここで、ホルダ３における第２端３ｂの側の端面を第２端面３１とする。なお、クーラントの流入口２７の位置は、上記の第２端面３１に限定されるものではなく、例えば、ホルダ３における第１側面１３の反対側に位置する側面（以下、第２側面３３とも言う）、或いは、上面９に位置していてもよい。
【００２２】
図９に示す一例における第２流路２５は、凹部１５よりも上面９の側に位置しており、クーラントの流出口２９を有している。図５に示す一例において、第２流路２５は、第１流路２３と比較してホルダ３における第１端３ａの側に位置し、中心軸Ｘ１に沿って直線状に延びている。また、上面視した場合において第２流路２５は、凹部１５の第１底面１９よりも中心軸Ｘの近くに位置している。第２流路２５は、第１流路２３に接続されており、第１流路２３の流入口２７から供給されたクーラントは、第１流路２３を通って第２流路２５に供給される。第２流路２５に供給されたクーラントは、第２流路２５の流出口２９から外部に向かって噴射される。
【００２３】
クーラントは、第２流路２５の流出口２９からインサート５に向かって噴射されてもよい。クーラントがインサート５に向かって噴射される場合には、インサート５を冷却することが可能である。また、クーラントは、第２流路２５の流出口２９から切屑に向かって噴射されてもよい。クーラントが切屑に向かって噴射される場合には、切屑の排出性が高い。
【００２４】
第２流路２５は、第１流路２３に直接に接続されていてもよく、また、別の流路を間に介して第１流路２３に接続されていてもよい。図３に示す一例においては、第２流路２５は、第３流路３５を間に介して第１流路２３に接続されている。図３に示す一例においては、第３流路３５は、第１流路２３における第１端３ａの側の端部と、第２流路２５における第２端３ｂの側の端部とを接続している。
【００２５】
流出口２９は、インサート５の直上に位置していてもよい。すなわち、図５に示すように上面９の側から正面視した場合において、流出口２９がインサート５と重なり合うように位置していてもよい。流出口２９がインサート５の直上に位置している場合には、インサート５に向かってクーラントを噴射し易い。
【００２６】
クーラントは、例えば、不水溶性油剤又は水溶性油剤からなり、被削材の材質に応じて適宜選択して用いることができる。不水溶性油剤としては、例えば、油性形、不活性極圧形及び活性極圧形の切削油が挙げられる。水溶性油剤としては、例えば、エマルジョン、ソリューブル及びソリューションなどの切削油が挙げられる。また、クーラントは液体に限定されるものではなく、不活性ガスなどの気体であってもよい。
【００２７】
流路（第１流路２３、第２流路２５及び第３流路３５）の形状は、クーラントを流すことが可能な限り特に限定されない。実施形態の一例における第１流路２３、第２流路２５及び第３流路３５は、それぞれクーラントの流れる方向に直交する断面の形状が円形状であるが、例えば、上記の断面における流路の形状が、楕円形であっても、また、多角形であってもよい。流路の内径は、例えば、１〜１０ｍｍである。
【００２８】
流路は、ドリルなどを用いて本体部３となる部材に穴加工を行うことによって形成することができる。なお、穴加工を行うことによって形成された穴部のうち流路として機能しない部分については、クーラントが漏れないようにシール部材（不図示）によって塞げばよい。シール部材としては、例えば、半田、樹脂部材及びネジ部材が挙げられる。
【００２９】
ホルダ３を構成する部材としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミ合金などが挙げられる。ホルダ３の大きさは、被削材の大きさに応じて適宜設定すればよい。ホルダ３の中心軸Ｘ１に沿った方向の長さは、例えば６０〜２００ｍｍ程度に設定される。また、中心軸Ｘ１に直交する方向の幅は、例えば６〜５０ｍｍ程度に設定される。
【００３０】
本開示に示すインサート５は、ポケット１７に位置している。インサート５は、図３に示すように、固定部材４５によってホルダ３に固定されてもよい。インサート５は、図３に示すように、一対の端面３７及び一対の端面３７の間に位置する複数の側面３９を有する平板形状であってもよい。図３に示す一例における一対の端面３７は、それぞれ多角形状、具体的には三角形状である。インサート５は、一対の端面３７の一方が、ポケット１７における第２底面２１と当接するように、ポケット１７内に配置されてもよい。
【００３１】
本開示に示すインサート５は切刃４１を有している。切刃４１は、図３に示すように、複数の側面３９の交わりの少なくとも一部に位置してもよい。切刃４１を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。インサート５は、１つのみの切刃４１を有していてもよく、また、複数の切刃４１を有していてもよい。図３に示す一例のインサート５は、３つの切刃４１を有している。インサート５が複数の切刃４１を有している場合には、１回の切削加工において、複数の切刃４１のいずれか１つを使用すればよい。
【００３２】
図７に示す一例においては、ホルダ３の第１端３ａの側において切刃４１が第２端３ｂから最も離れて位置している。切刃４１が、第２端３ｂから最も離れて突出している場合には、切刃４１の近傍のみを被削材に接触させることが可能である。切刃４１は、中心軸Ｘ１に沿った方向に延びていてもよく、また、中心軸Ｘ１に直交する方向に延びていてもよい。図５に示す一例における切刃４１は、中心軸Ｘ１に直交する方向に延びている。
【００３３】
図３に示すように、インサート５は、一対の端面３７においてそれぞれ開口する貫通孔４３を有していてもよい。図３に示す一例においては、貫通孔４３は、第１側面１３に概ね直交する方向に延びている。インサート５をホルダ３に固定する固定部材４５を貫通孔４３に挿入してもよい。
【００３４】
なお、インサート５の形状は図３に示す構成に限定されるものではない。例えば、インサート５における一対の端面３７が四角形状又は五角形状であってもよい。また、インサート５は、ホルダ３の中心軸Ｘ１に沿った方向に延びる棒形状であってもよい。このような棒形状のインサート５は、ドックボーンタイプと呼ばれる場合がある。
【００３５】
インサート５を構成する部材の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
【００３６】
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。
【００３７】
固定部材４５は、インサート５をホルダ３に固定するための部材である。図３に示す一例においては、固定部材４５はネジである。ただし、固定部材４５はネジに限定されるものではなく、例えば、クランプ部材であってもよい。図３に示す一例においては、インサート５が上記の通り貫通孔４３を有しており、ホルダ３が、貫通孔４３に対応する位置にネジ孔を有している。インサート５の貫通孔４３にネジを挿入するとともに、このネジをホルダ３のネジ孔に固定することによって、インサート５をホルダ３に固定することが可能である。図３に示す一例においては、貫通孔４３及びネジ孔が、中心軸Ｘ１に直交する方向に延びている。
【００３８】
本開示の切削工具１においては、ホルダ３が凹部１５を有している。そのため、切屑が第１側面１３の側に流れた場合であっても、凹部１５が位置するスペースにおいて切屑が流れ易い。そのため、切屑がポケット１７内に溜まりにくい。従って、本開示の切削工具１は、切屑排出性が高い。
【００３９】
また、図３に示す一例における第２流路２５は、凹部１５よりも上面９の側に位置している。そのため、第２流路２５及び第１側面１３の間におけるホルダ３の肉厚を、凹部１５の深さの分、さらに厚くすることが可能である。従って、本開示の切削工具１は、耐久性が高く、クーラントの噴射圧を高めることが可能である。
【００４０】
図５に示す一例においては、切刃４１が中心軸Ｘ１に直交する方向に延びている。また、図５に示す一例において、第２流路２５は、上面９を正面視した場合に中心軸Ｘ１に沿って直線状に延びている。この場合には、切屑が排出される方向が安定する。そのため、図５に示す一例の切削工具１は、切屑排出性が高い。
【００４１】
ここで、第２流路２５が上記のように直線状に延びている場合には、第２流路２５及び第１側面１３の間におけるホルダ３の肉厚が薄くなり易いが、図９に示す一例の切削工具１においては、凹部１５が上面９に対して開口していない。そのため、凹部１５よりも上面９の側に位置する第２流路２５及び第１側面１３の間におけるホルダ３の肉厚が厚い。
【００４２】
また、図９に示す一例において、第２流路２５は、第１側面１３を正面視した場合に第１端３ａに近づくにしたがって下面７に近づくように傾斜している。この場合には、切削インサート５におけるすくい面などにクーラントが接触し易い。そのため、図９に示す一例の切削工具１は、冷却効率が高い。
【００４３】
第１底面１９は、基準面Ｓに対して平行であってもよく、また、傾斜していてもよい。例えば、第１底面１９は、第２端３ｂに向かうにしたがって基準面Ｓに近づいていてもよい。第１底面１９が上記のように傾斜しているときには、凹部１５における第２端３ｂの側の領域のスペースが広い。そのため、切屑が第１側面１３の側に流れて、第１端３ａの側から第２端３ｂの側に向かって進行する場合であっても、切屑の排出性が高い。
【００４４】
また、第１底面１９は、図６に示すように、下面７に向かうにしたがって基準面Ｓに近づいていてもよい。第１底面１９が上記のように傾斜しているときには、切屑が第１側面１３の側に流れる場合であっても、上面９の側ではなく凹部１５が開口している下面７の側に向かって切屑が流れ易い。そのため、切屑の排出性が高い。
【００４５】
第１側面１３は、１つの平面によって構成されていてもよく、また、複数の平面によって構成されていてもよい。例えば、第１側面１３は、図１に示すように、第１領域１３ａ及び第２領域１３ｂを有していてもよい。第１領域１３ａは、凹部１５よりも第２端３ｂの側に位置する。第２領域１３ｂは、凹部１５よりも上面９の側に位置する。
【００４６】
第１側面１３が、第１領域１３ａ及び第２領域１３ｂを有している際に、第２領域１３ｂが、第１領域１３ａより基準面Ｓの近くに位置してもよい。この場合には、ホルダ３の耐久性が高い。これは、ホルダ３が上記の構成である場合には、切刃４１から離れた第２端３ｂの側におけるホルダ３の肉厚が厚いからである。第２端３ｂの側におけるホルダ３の肉厚が厚いことにより、切削加工時におけるびびり振動を小さくできる。
【００４７】
なお、図６に示す一例における第２領域１３ｂ及び第１領域１３ａは、互いに平行であり、また、第２領域１３ｂ及び第１領域１３ａは、それぞれ基準面Ｓに対して平行である。
【００４８】
また、図６に示すように、第２領域１３ｂ及び第１領域１３ａにおける基準面Ｓからの距離の差が、第２領域１３ｂ及び第１底面１９における基準面Ｓからの距離の差より小さくてもよい。第２領域１３ｂ及び第１領域１３ａが上記の構成である場合には、凹部１５が位置するスペースが広い。そのため、切屑排出性が高い。
【００４９】
上記した通り、第２流路２５は、凹部１５よりも上面９の側に位置している。そのため、第１側面１３を平面透視した場合において、第２流路２５の全体が第２領域１３ｂと重なり合っていてもよい。第２流路２５の全体が第２領域１３ｂと重なり合っており、凹部１５と重なり合っていない場合には、第２流路２５及び第１側面１３の間でのホルダ３の肉厚が広範囲で厚い。そのため、ホルダ３の耐久性が高い。
【００５０】
また、図６に示す一例においては、インサート５の切刃４１が、第１側面１３よりも基準面Ｓから離れた側に突出している。このように切刃４１が位置している場合には、切削加工時において第１側面１３が被削材に接触しにくい。そのため、被削材の加工面が滑らかになるとともに、ホルダ３の耐久性が高い。
【００５１】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、図１０〜図１２を参照して詳細に説明する。実施形態の一例に係る切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備えている。
【００５２】
（１）図１０に示すように、被削材１０１及び切削工具１を準備する工程、
（２）図１０に示すように、被削材１０１を回転させる工程、
（３）図１１に示すように、被削材１０１と切削工具１とを互いに接触させる工程、
（４）図１２に示すように、被削材１０１と切削工具１とを互いに離す工程。
【００５３】
具体的に説明すると、（１）の工程において準備する被削材１０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。また、図１０に示す一例においては、（１）の工程において上述した切削工具１を準備する。
【００５４】
（２）の工程では、図１０に示すように、被削材１０１をその回転軸Ｏを基準に回転させる。
【００５５】
（３）の工程では、まず、切削工具１を矢印Ｙ１方向に移動させて、回転している被削材１０１に切削工具１を相対的に近付ける。次に、図１１に示すように、回転している被削材１０１に切削工具１を接触させる。図１１に示す一例においては、被削材１０１に切削工具１の切刃を接触させて、被削材１０１を切削している。このとき、流出口からクーラントを流出させつつ被削材１０１を切削すればよい。
【００５６】
（４）の工程では、図１２に示すように、切削工具１を矢印Ｙ２方向に移動させることによって、切削工具１を被削材１０１から離し、切削加工物を得る。
【００５７】
実施形態に係る切削加工物の製造方法によれば、切削工具１を使用することから、切刃を効率良く冷却するとともに切屑を良好に排出することが可能である。
【００５８】
なお、（３）の工程では、被削材１０１を切削工具１に近付けてもよい。（４）の工程では、被削材１０１を切削工具１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材１０１を回転させた状態を維持して、被削材１０１の異なる箇所に切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００５９】
以上、本開示に係る実施形態の切削工具１及び切削加工物の製造方法について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
【００６０】
例えば、図１などに示す切削工具１は外径溝入れ加工用の工具であるが、このような工具に限定されるものではない。切削工具として、例えば、内径溝入れ加工用の工具及び外径旋削加工用の工具などが挙げられる。
【符号の説明】
【００６１】
１・・・切削工具
３・・・ホルダ
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・インサート
７・・・下面
９・・・上面
１１・・・第１端面
１３・・・第１側面
１３ａ・・第１領域
１３ｂ・・第２領域
１５・・・凹部
１７・・・ポケット
１９・・・第１底面
２１・・・第２底面
２３・・・第１流路
２５・・・第２流路
２７・・・流入口
２９・・・流出口
３１・・・第２端面
３３・・・第２側面
３５・・・第３流路
３７・・・端面
３９・・・側面
４１・・・切刃
４３・・・貫通孔
４５・・・固定部材
１０１・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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