(57)【要約】  一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケットにおいて、該隙間部をシールするガスケットの上端部および下端部にそれぞれ突起を設けた縦長断面形状を有し、ガスケットの上部低硬度エラストマー成形部をショアA硬度5〜35の加硫ゴムで、また下部高硬度エラストマー成形部をショアA硬度45〜80の加硫ゴムでそれぞれ形成させ、低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部を接合させるパーティングラインが、低硬度エラストマー成形部の高さがガスケット全体の高さの5〜40％となる位置に設定された2材質複合ガスケット、好ましくは2材質複合環状ガスケット。この2材質複合ガスケットは、自動車用エンジンのシリンダブロック、シリンダヘッド、チェーンカバーの3部材よりなる結合構造において代表される3部材の隙間を3面同時シールすることを可能とする。
2010061806.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケットにおいて、該隙間部をシールするガスケットの上端部および下端部にそれぞれ突起を設けた縦長断面形状を有し、ガスケットの上部低硬度エラストマー成形部をショアA硬度5〜35の加硫ゴムで、また下部高硬度エラストマー成形部をショアA硬度45〜80の加硫ゴムでそれぞれ形成させ、低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部を接合させるパーティングラインが、低硬度エラストマー成形部の高さがガスケット全体の高さの5〜40％となる位置に設定された2材質複合ガスケット。
【請求項２】
対向する2面間をシールするガスケットが環状ガスケットである請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項３】
ガスケットの上端部の中央および下端部の中央にそれぞれ突起が設けられた請求項１または２記載の2材質複合ガスケット。
【請求項４】
低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部を接合させるパーティングラインが、ガスケットの上下方向に対して垂直な平面状に形成された請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項５】
低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部を接合させるパーティングラインにおいて、低硬度エラストマー成形部が凹状に、また高硬度エラストマー成形部が凸状に形成された請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項６】
低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部との接合が加硫接着によって行われた請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項７】
低硬度エラストマー成形部を両側に張り出させ、張り出し部に複数個の突起が設けられた請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項８】
高硬度エラストマー成形部が下部先端に向って断面幅が狭くなるように断面両側面が傾斜面として構成された請求項１または７記載の2材質複合ガスケット。
【請求項９】
隙間部を有する面の隙間が、複数の部材が接することによって生ずる隙間である請求項１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項１０】
3面合わせ部材の隙間を3面同時シールするのに用いられる請求項９記載の2材質複合ガスケット。
【請求項１１】
シール材によってシールされた2部材の非シール面と他の部材面との対向する2面間に挟まれて装着されるガスケットにおいて、一方の面側にガスケット用装着溝が形成されており、これと対向する他方の面側にはこの装着溝を跨ぐ位置関係で窪んだ隙間部が形成されており、前記装着溝にガスケットの高硬度エラストマー成形部側が装着され、対向する他方の隙間部を有する面にガスケットの低硬度エラストマー成形部側が接触して変形し、この隙間部を低硬度エラストマー成形部で気密接合させる、3面合わせ部材の隙間を3面同時シールする請求項１０記載の2材質複合ガスケット。
【請求項１２】
低硬度エラストマー成形部分の体積を、3面同時シールの対象となる隙間体積量よりも大きく設定した請求項１０または１１記載の2材質複合ガスケット。
【請求項１３】
自動車用エンジンのシリンダブロック、シリンダヘッドおよびチェーンカバーの3部材よりなる結合構造の隙間を3面同時シールするのに用いられる請求項１０記載の2材質複合ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、2材質複合ガスケットに関する。さらに詳しくは、自動車用エンジン等の部材の3面同時シールに有効に用いられる2材質複合ガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用エンジンには、インレットマニホールド用、フィルターブランケット用、シリンダヘッドカバー用、カムカバー用等の比較的大型のガスケットが用いられている。この場合、一方の部材に溝が設けられ、他方の部材は平坦部を有しており、溝にガスケットを装着することにより、2部材間を密封する構造がとられている。しかしながら、溝の深さは、溝加工や組立て時の公差が影響して、常に同一の深さになっているとは限らない(特許文献１参照)。【０００３】
自動車用エンジンにおいては、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの2部材は、シリンダヘッドガスケットを介して気密シールされるが、これらに付帯する動力伝達機構をエンジンと一体化するために、チェーンカバーが敷設されている。このチェーンカバーは、ブロックとヘッドとの接合面を跨いで直交して敷設されるので、これらの合わせ面の交点部分では、変則的な3面同時シール機能が要求される。【０００４】
図９は、3面同時シールの用途例として、エンジンシール用ガスケットが適用される状態を示す斜視図であり、自動車用エンジンにおいて、燃料の爆発燃焼をピストンの往復運動に変換する部分であるシリンダブロック２１とピストンからの往復運動を回転運動に変換する部分であるシリンダヘッド２２との2部材は、シリンダブロック２１とシリンダヘッド２２との間の気密性を保持するためのシール部材であるシリンダヘッドガスケット２３を介して気密シールされる。【０００５】
これらに付帯する動力伝達機構をエンジンと一体化するために、シリンダヘッドで変換した回転運動をエンジン外部に伝達するための変速機構を収容する部分として、チェーンカバー２４が敷設され、このチェーンカバー２４は、シリンダブロック２１とシリンダヘッド２２との接合面を跨いで直交して敷設されるので、これらの合わせ面の交点部分、すなわち3点シール部分２５では、変則的な3面同時シール機能が要求されるシール部材としてのガスケット２６が必要とされる。【０００６】
シリンダヘッド、シリンダブロックおよびチェーンケースの熱膨張量に差が生じても、3面合わせ部を確実にシールすることができるシール材として、3面合せ部をシールするシール材を、シリンダヘッドの下面とシリンダブロックの上面との間をシールする第1シール片と、第1シール片のリヤ側面よりシリンダヘッド下面のフロント側端部およびシリンダブロック上面のフロント側端部同士の間に向って突設され、シリンダヘッド下面のフロント側端部およびシリンダブロック上面のフロント側端部同士の間をシールする第2シール片と、第1シール片のリヤ側面上部と第2シール片の上面との間を斜めに連結する第1リブと、第1シール片のリヤ側面下部と第2シール片の下面との間を斜めに連結する第2リブで構成することが提案されており、この提案では第1シール片と第2シール片によってシール材を形成させている(特許文献２参照)。【０００７】
また、エンジンにおけるシリンダブロック、シリンダヘッドおよびフロントカバーの3部材接合部へ装着されるガスケット材として、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間にはヘッドガスケットを装着し、シリンダブロックおよびシリンダヘッドとフロントカバーの間にはヘッドガスケットに対して直角方向にフロントカバーガスケットを配備してなり、ヘッドガスケットは3部材接合部の側の端面をわずかに奥まる配置として、フロントカバーガスケットの3部材接合部を両直角方向に延出して略十字部を形成せしめると共に、略十字部のヘッドガスケットの接触面を部分的に突出させ凸部を形成させた3部材接合部のガスケット構造が提案されている。この提案では、合わせ面位置の特定が必要であり、3部材の公差による寸法のバラツキによって、3点シール部分の気密性が不十分となる(特許文献３参照)。【０００８】
本出願人は先に、2部材の内の一方の部材に設けられた装着溝に装着されると共に、2部材により圧縮されて、これら2部材の隙間をシールするガスケットにおいて、ガスケットの高圧側の部分を低圧側の部分よりも圧縮され易くして、2部材により圧縮されると、胴体中央付近が低圧側の領域に向って突き出るように湾曲変形すべく、側面が傾斜しているガスケットを提案している(特許文献４参照)。【０００９】
この提案された発明においては、一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケットにおいて、該隙間部をシールする縦長断面形状を有するガスケットの上端部および下端部にそれぞれシール突起を設けた態様も記載されているが、ガスケット材料としては、例えばゴム硬度(デュロメータA：JIS K6253)40〜70のアクリル系ゴム、ニトリル系ゴム、フッ素ゴム等のゴム材料単体や熱可塑性エラストマー単体が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２７６４６２号公報
【特許文献２】特開２００８−１９７９３号公報
【特許文献３】特許第３５７２２０１号公報
【特許文献４】特開２００７−２５５６７１号公報
【特許文献５】ＷＯ ２００４／０３１３１５ Ａ１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
例えば、シリンダブロック、シリンダヘッドおよびチェーンカバーの3部材よりなる結合構造においては、合わせ面に変則的な隙間が生ずるが、ガスケット単体ではこのような隙間部を密封することができず、これが問題となっている。現在この部分は、シリコーン系液状ゴムで対応し、組立てられているが、シリコーン系液状ゴムは面圧を発生させるシール材ではなく、単なる隙間部を塞ぐ詰め物として用いられているため、長期間での使用により材料劣化(ヘタリ)による漏れなどが問題となっており、特にバイオエタノール等の新燃料に対しては、非常に劣化し易いという欠点がみられる。また、組立てラインでは、塗布-組付け-乾燥などという工程数の煩雑さ、工程内不良発生時の手直し作業の困難性などがあり、加えてシリコーン系液状ゴム自体の製品管理も難しいという問題もみられる。【００１２】
本発明の目的は、一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケット、特に縦長断面形状を有するガスケットの上端部および下端部にそれぞれシール突起を設けたガスケットにおいて、該隙間部をシールするのに用いられ、好ましくは自動車用エンジンのシリンダブロック、シリンダヘッドおよびチェーンカバーの3部材よりなる結合構造において代表されるような3部材の隙間を3面同時シールすることを可能ならしめるガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
かかる本発明の目的は、一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケットにおいて、該隙間部をシールするガスケットの上端部および下端部にそれぞれ突起を有する縦長断面形状を有し、ガスケットの上部低硬度エラストマー成形部をショアA硬度5〜35の加硫ゴムで、また下部高硬度エラストマー成形部をショアA硬度45〜80の加硫ゴムでそれぞれ形成させ、低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部を接合させるパーティングラインが、低硬度エラストマー成形部の高さが全体の高さの5〜40％となる位置に設定された2材質複合ガスケットによって達成される。【００１４】
好ましくは、対向する2面間をシールするガスケットは環状ガスケットであり、またガスケットの上端部の中央および下端部の中央にぞれぞれ突起が設けられる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る2材質複合ガスケットは、次のような効果を奏する。
(1)一方の面側に窪んだ傷や溝が隙間部として2面の合わせ部に形成された、対向する2面間のシールに有効に適用される。
(2)ガスケット全面が3面シール可能な構造となっているため、合わせ面の位置を特定することなく、3面同時シールを可能とする。
(3)装着の際、ガスケット下部の高硬度エラストマー成形部から十分な反力を得て、上部低硬度エラストマー成形部の上部突起が、3部材、例えば自動車用エンジンのシリンダブロック、シリンダヘッドおよびチェーンカバーの結合によって構成された合わせ面に生ずる変則的な隙間部を有効に塞ぎ、シールして密封を可能とする。
(4)ガスケットをシール材とするため、シリコーン系液状ゴム使用時の工程数(塗布-組み付け-乾燥)が複数工程にわたるといった煩雑さがなく、シリコーン系液状ゴムにみられたシール材の製品管理性も改善される。また、工程内での不良発生時の手直し作業および車検時などのメンテナンス性の向上も図られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の2材質複合環状ガスケットの基本的な態様を示す縦断面図である。
【図２】本発明の2材質複合環状ガスケットの他の態様を示す縦断面図である。
【図３】2材質複合環状ガスケットの一部平面図である。
【図４】断面形状の異なる他の2材質複合環状ガスケットの縦断面図である。
【図５】図１に示された2材質複合環状ガスケットの装着状態を示す縦断面図である。
【図６】図４に示された2材質複合環状ガスケットの装着状態を示す縦断面図である。
【図７】本発明の2材質複合環状ガスケットを隙間部を生じたハウジングに対して、装着溝に装着せんとする状態を示した斜視図である。
【図８】装着溝に装着した際の漏れ状態(a)と密封状態(b)とを示した断面図である。
【図９】2材質複合環状ガスケットを3面同時シールした用途例として、エンジンシール用ガスケットに適用した状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明に係る2材質複合ガスケット、好ましくは2材質複合環状ガスケットは、一方の面に窪んだ隙間部を有する対向する2面間をシールするガスケットにおいて、該隙間部をシールするガスケットの上端部中央および下端部中央に突起を有する縦長断面形状を有し、ガスケットの上部を低硬度エラストマーで、また下部を高硬度エラストマーで形成させてなる。環状ガスケットの環状形状は、円形や四角形などであってもよく、任意の形状をとり得る。
【００１８】
ここで、低硬度エラストマーとしては、すぐれた隙間追随性を得るために、ショアA硬度が5〜35、好ましくは10〜20であり、また高硬度エラストマーとしては、反力を発生する支持体でありつつ、他方装着溝側の密封を可能とする硬度を有する必要があるため、ショアA硬度が40以上、好ましくは45〜80であるとされる。また、高硬度エラストマーは、反力を発生する支持体であるために、ヘタリ(圧縮永久歪)に強いことが好ましい。ゴム硬度の調整は、充填剤配合量や架橋密度を調整することによって行われ、硬度を増加させる場合には、充填剤配合量の増加や架橋密度の増加によって行われる。なお、ショアA硬度の測定は、ISO 7619-1に対応するJIS K6253のタイプAデュロメーターに準拠して行われた。
【００１９】
ガスケットの装着に際しては、このような下部高硬度エラストマー成形部から十分な反力を得て、低硬度エラストマー成形部上部の突起が、3部材の結合によって構成された合わせ面に生ずる変則的な隙間部を塞ぎ、面圧を向上させながら、密封シールする。一方、下部の突起は、ガスケット下部のシール性を向上させる。
【００２０】
低硬度エラストマー成形部の上部中央にある突起は、曲率を有している。また、高硬度エラストマー成形部の下部中央にある突起も、同様に曲率を有する。各突起は、曲率を有することで良好な面圧を得ると同時に、圧縮時の歪みを緩和させる。3面合わせ部材への隙間追随性の向上や歪み緩和の点からは、曲率は約0.3〜0.5であることが好ましい。
【００２１】
低硬度エラストマーから成形されるガスケットの上部断面積は、3面部の隙間部に喰い込み性良く追随するという点から、対象となる3面合わせ面により生ずる隙間部の断面積よりは大きくなるように寸法設計しなければならない。また、高硬度エラストマーから成形されるガスケットの下部断面の高さは、低硬度エラストマー成形部が3面部の隙間への喰い込みに必要な十分な反力を稼ぐ必要性から、上部低硬度エラストマー成形部の断面の高さよりも大きくなければならない。
【００２２】
逆に断面積が一定の場合には、高硬度エラストマー成形部の高さが低硬度エラストマー成形部の高さよりも低いと、十分な反力が得られず、また同時に座屈が発生し易い。このため、十分な反力の発生と座屈防止の観点から、低硬度エラストマー成形部の高さは、2材質複合ガスケット全体の断面高さの約5〜40％であることが好ましい。なお、この値が約5％未満の場合には、低硬度エラストマーの隙間部への食い込み量が不足し、確実にシールすることができなくなる。
【００２３】
通常、エンジン用の各種環状ガスケットは、高さが約5〜20mm、幅が約1.5〜6mmの縦長の断面形状で設計され、本発明に係る2材質複合環状ガスケットにあっては、アスペクト比(幅d0/高さh0)は0.2〜0.3の範囲内に設定される。このガスケットの断面幅に関していえば、上部低硬度弾性体から下部高硬度弾性体の下部先端に向って、徐々に幅が狭くなるように両側面は傾斜面として構成されることが好ましく、これによって下部高硬度弾性体の反力特性アップや上部低弾性体への伝播、隙間への追随および上部低硬度弾性体の支持の確保が図られる。
【００２４】
低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部との界面は、密封性の点から接合されており、接合は接着剤による接着でもよいが、成形上および剥離強度の点から加硫接着であることが好ましい。また、加硫接着物の剥離強度の点からは、低硬度エラストマーと高硬度エラストマーとは、同種のエラストマーで、同じ架橋構造を有するエラストマーであることが好ましく、具体的にはエンジン周りのガスケットとしての機能上、耐油性、耐熱性、耐寒性、耐薬品性にすぐれたアクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等が用いられる。さらに、(A)ヒドロシリル化反応可能なアルケニル基を少くとも1個有するアクリル系重合体、(B)ヒドロシリル基含有化合物硬化剤および(C)ヒドロシリル化触媒を必須成分として含有する組成物の硬化物なども用いられる(特許文献５参照)。
【００２５】
図１は、本発明の2材質複合環状ガスケットの基本的な態様を示す縦断面図であり、縦長断面を有する環状ガスケット１は、上端部中央に上部突起２、下端部中央に下部突起３を有し、低硬度エラストマー成形部４と高硬度エラストマー成形部５とがパーティングライン６で加硫接着されている。
【００２６】
なお、図１、図２および図４において、符号Ａは内側面を、符号Ｂは外側面をそれぞれ示している。
【００２７】
低硬度エラストマー成形部と高硬度エラストマー成形部とを接合させているパーティングラインは、前述の如く低硬度エラストマー成形部の高さ(h1)が全体の高さ(h0)に対して約40％以下、好ましくは約5〜40％、特に好ましくは約15〜40％となる位置に設定される。
【００２８】
また、このパーティングラインは、平面状ではなく、好ましくは図２に示されるように、上部低硬度エラストマー成形部側が凹面状、下部高硬度エラストマー成形部側が凸面状に設定される。凹凸面を接合面とすることにより、接合面積をより大きくして剥離強度(単位：N/mm)を大きくすることができるばかりではなく、高硬度支持弾性体から低硬度弾性体への力が伝播し易くすることができる。なお、この場合の下部高硬度エラストマー成形部の高さ(h2)は、凸部頂点における高さとする。換言すれば、上部低硬度エラストマー部の高さ(h1)は、凹部底部における高さとする。
【００２９】
図３は、2材質複合環状ガスケットの一部平面図であり、ガスケットの全体形状は溝形状に合わせて環状に形成されるが、段差溝のない場合にも適用可能である。また、従来のガスケットのようにシール面に複数の突起を有していてもよい。なお、図１〜２は、いずれも図３のA-A線断面を示している。環状ガスケット１の側面には、長手方向に対して間隔Ｌをおいて、両側面にそれぞれ一対の突起７、７′を備えており、これら一対の突起は、倒れ防止用や脱落防止用の凸部であり、このような凸部を設けるか否かは任意である。
【００３０】
図４は、断面形状の異なる他の2材質複合環状ガスケットの縦断面図を示している。すなわち、図１〜２の形状の上部低硬度エラストマー成形部を両側に張り出させ、張り出し部８に上部突起２、２′、２″が設けられている。この張り出し部は、2面間に挟まれ、ガスケットの装着状態をより安定化させるために設けられており、2面間に挟まれるが、張り出し部に設けられた突起が他方のハウジング面に当接するように構成されているため、反力の増加を抑え、高面圧を得ることを可能とする。なお、高硬度エラストマー成形部の反力特性を得るために、高硬度エラストマー成形部は下部先端に向って断面幅が狭くなるように断面両側面は傾斜面によって構成されることが好ましい。なお、符号Ｃは、テーパーである。
【００３１】
図５および図６は、それぞれ図１および図４に図示された2材質複合環状ガスケットの装着状態を示す断面図であり、符号９はハウジング、１０は装着溝を示している。また、図７は、本発明の2材質複合環状ガスケット１を隙間部１２を生じたハウジングに対して、装着溝１０を有する部材を装着せんとする状態を示した斜視図である。さらに、図８は、このような隙間部１２にガスケット１１を装着した際の漏れ状態(a)と密封状態(b)とを示した断面図である。
【００３２】
本発明に係る2材質複合環状ガスケットは、シール材によってシールされた2部材の非シール面と他の部材面との対向する2面間に挟まれて装着されるガスケットにおいて、一方の面側にガスケット用装着溝が形成されており、これと対向する他方の面側にはこの装着溝を跨ぐ位置関係で窪んだ隙間部が形成されており、前記装着溝にガスケットの高硬度エラストマー成形部側が装着され、対向する他方の隙間部を有する面にガスケットの低硬度エラストマー成形部側が接触して変形し、この隙間部を低硬度エラストマー成形部で気密接合させる、3面合わせ部材の隙間を3面同時シールするという形態で好適に用いられる。
【００３３】
例えば、参照される図９において、2部材２１、２２はシール材２３によってシールされており、これら2部材のシール対象面２１′、２２′と他の部材２４の同時シール面２４′との対向する2面間に挟まれて装着されるガスケット２６において、一方の面２４′側にガスケット装着溝２７が形成されており、これと対向する他方の面２１′、２２′側には、この装着溝２７を跨ぐ位置関係で2部材２１、２２とシール材２３とからなる窪んだ隙間部２８が形成されており、前記装着溝２７にガスケットの高硬度エラストマー成形部側が装着され、対向する他方の隙間部を有する面にガスケットの低硬度エラストマー成形部側が接触して変形し、この隙間部を低硬度エラストマー成形部で気密接合させる、3面合わせ部材の隙間を3面同時シールするという形で用いられる。
【００３４】
この際、低硬度エラストマー成形部分の体積は、3面同時シールの対象となる隙間(3面合わせ面により生ずる隙間)体積量よりも、大きく設定されなければならない。
【実施例】
【００３５】
次に、実施例について本発明を説明する。【００３６】
実施例
図４に図示された断面形状を有するT字テーパータイプの円環状ガスケットを図７に図示された状態で用い、シールを行った。低硬度エラストマー成形部(高さh1=1.5mm)はショアA硬度10のアクリルゴムで構成され、高硬度エラストマー成形部(高さh2=6.45mm)はショアA硬度50のアクリルゴムで構成され、全体の高さh0は7.95mmであり、したがって高さh1/h0は18.9％となる。パーティングラインの幅d0は2.17mmであり、またテーパー角(Ｃ)は2.0°であるものが用いられた。【００３７】
図７に示される態様において、隙間部１２(隙間高さBh=1.0mm、隙間幅Bm=0.6mm)を有するハウジングに対して、これに直角方向の装着溝に上記2材質複合環状ガスケットを装着した後、つぶし率25％または30％で圧縮したときの隙間面積１３(図８参照)を、圧縮試験により計測した。なお、漏れ状態とは隙間面積があり、密封状態とは隙間面積０を指している。【００３８】
本実施例の2材質複合環状ガスケット(実施例)とそれと同じ形状の従来の1材質ガスケット(全体がショアA硬度50のアクリルゴム製)を用いたもの(比較例)とについて、隙間面積を測定すると、次の表に示すような結果が得られた。
表
つぶし率   実施例     比較例  
25％          0.00mm2          0.22mm2
30％          0.00mm2          0.15mm2
以上の結果から、本発明に係る2材質複合環状ガスケットは、ハウジングに対する隙間追随性にすぐれていることが分かる。【００３９】
なお、隙間面積の測定は、次のような方法によって行われた。
矩形の堀り込み溝(疑似隙間部)を設けた金属板に予めパテを埋め込み、これを金属板ごとガスケットに押し付けると、埋め込まれたパテは隙間部に侵入したガスケット材の分だけ溝から押し出され、一部が溝内に残存するので、そのまま硬化させる。硬化後、さらに異色のパテを流し込んで硬化させ、硬化後の2色のパテを溝から同時に抜き出し、溝方向に対して直角に切断する。この切断面を写真撮影し、その写真を画像処理して、矩形部に残存した最初のパテの断面積を隙間面積として計測した。【００４０】
このような本発明の2材質複合環状ガスケットは、例えば図９に示されるようなエンジン用ガスケット、例えばシリンダブロック、シリンダヘッドおよびチェーンカバーあるいはカムカバーの合わせ面の交点部分、すなわち3点シール部分に用いられ、3面同時シールを可能とさせる。
【符号の説明】
【００４１】
Ａ      内側面
Ｂ      外側面
Ｃ      テーパー
１      2材質複合環状ガスケット
２      上部突起
３      下部突起
４      低硬度エラストマー成形部
５      高硬度エラストマー成形部
６      パーティングライン
７      突起
８      張り出し部
９      ハウジング
１０    装着溝
１１    ガスケット
１２    隙間部
１３    隙間面積
２１    シリンダブロック
２１′  シリンダブロックとチェーンカバーとのシール対象面
２２    シリンダヘッド
２２′  シリンダヘッドとチェーンカバーとのシール対象面
２３    シリンダヘッドガスケット
２４    チェーンカバー
２４′  同時シール面
２５    3点シール部分
２６    ガスケット
２７    ガスケット用溝
【図１】
2010061806.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2010061806.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2010061806.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
2010061806.tif 000012
2010061806.tif 000013
2010061806.tif 000014
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