(57)【要約】  少なくとも長さ方向の一方の端末部には、ループ係合素子部の始点部と、該クッション成形体側との位置決めが可能な位置決め部材とを有する被覆材の係止連結部材であり、クッション部材の溝への正確な位置合せ、複雑な曲線形状の溝への対応ができる柔軟で長尺な被覆材の係止連結部材、及び作業能率が改善された被覆クッション成形体の製造方法を提供する。
2010110042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆材をクッション成形体に係止するための係止連結部材であって、該係止連結部材は、第１の主表面及び該第１の主表面に対向する第２の主表面を有する帯状基布であって、該第２の主表面の少なくとも一部に該帯状基布の長さ方向に沿って立設されたループ係合素子部、及び、該ループ係合素子部の両側に長さ方向に延在する連結部となる領域を有する主体部と該主体部の少なくとも一方の長さ方向端末部に配設された位置決め部材とからなり、該ループ係合素子部の両側の該連結部となる領域を該第１の主表面を内側にして筒状部が形成されるようにして対向させて被覆材連結部を形成しており、該位置決め部材は該ループ係合素子部の始点部が該クッション成形体の溝部に配設されたフック係合素子部の始点部に係合するよう配設されていることを特徴とする被覆材の係止連結部材。
【請求項２】
前記第１の主表面上にさらに樹脂層Ａ及び／又は樹脂層Ｂを有し、該樹脂層Ａは該帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成され、該樹脂層Ｂは該帯状基布の長さ方向に沿って該帯状基布の両端部に連続または不連続に形成され、かつ、該樹脂層Ａと該両端部の樹脂層Ｂとの間には樹脂層が形成されていない領域を有し、該両端部の樹脂層Ｂが第１の主表面が内側になるように対向されて被覆材連結部を形成している請求項１に記載の被覆材の係止連結部材。
【請求項３】
前記位置決め部材が、該クッション成形体に設けられた位置決め用凹部に挿入可能な突起状部を有する請求項１又は２に記載の被覆材の係止連結部材。
【請求項４】
前記筒状部の内部に可撓性棒状芯材を挿入し、該可撓性棒状芯材の少なくとも一方の端末部に、クッション成形体に配設された位置決め用凹部に嵌着する突起部を有する位置決め部材を有する請求項１〜３のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材。
【請求項５】
前記位置決め部材が、クッション成形体に設けられた位置決め用雌部に嵌合又は係着可能な突起状雄部を有する請求項１〜４のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材の連結部に被覆材を縫着し、クッション成形体のフック係合素子部が埋設された部位を含む溝部において、該係止連結部材の位置決め部材とクッション成形体の溝部底部の位置決め用凹部とを当接又は係着させて、該係止連結部材のループ係合素子部の始点部とクッション成形体のフック係合素子部の始点部とを一致させ、該ループ係合素子部の始点部から係止連結部材を長手方向に順じ溝底部のフック係合素子部に押付けることによって、フック係合素子部とループ係合素子部とを係合させて、被覆材をクッション成形体に固定させて被覆する工程を含むことを特徴とする被覆クッション成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の製造方法により得られたことを特徴とする被覆クッション成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用座席などに用いられるクッション成形体（クッション部材）に被覆材（表皮材）を固定するための係止連結部材、及び、該係止連結部材を用いた被覆クッション成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形体の代表例の１つである自動車用座席（以下、シートということがある）用のクッション成形体（クッション部材）に被覆材を取り付ける方法としては、クッション部材と被覆材の双方に埋め込まれた金属製ワイヤーを金属製リングで固定するホグリング工法、クッション部材と被覆材を接着剤で固定する接着工法、及びクッション部材に織編製またはプラスチック製のフック面ファスナーをモールドイン工法により埋め込み、被覆材の裏面に縫製されたループ係合素子部をフック面ファスナーに係止固定する方法がある。【０００３】
近年、シート曲面への対応を改善した面ファスナーモールドイン用の係合部材が提案されている。
例えば、断面円形状の長尺可撓性体の周面上にフック係合素子部群を形成したモールドイン成形された係止連結部材が開示されている（特許文献１）。該モールドイン成形された係止連結部材は、通常クッション部材の表面に設けられた細い溝の底部に一体成形される。被覆材の裏面に該係止連結部材の形状に対応したループ係合素子部を装着し、該溝内にループ係合素子部を押入して両係合素子部を係合させることにより被覆材がクッション部材に固定される。【０００４】
また、被覆材に装着するループ係合素子部に関してもいくつかの提案がなされている。例えば、帯状可撓性板の一方の面にループ係合素子部を形成したループ係合素子部が開示されている（特許文献２）。該ループ係合素子部の長さ方向に沿う両端部を、重ね合わせた２枚の被覆材の端部にループ係合素子部が外面になるように縫い付ける。次いで、外面に位置するループ係合素子部をクッション部材の溝に押入することにより被覆材がクッション部材に固定される。【０００５】
さらに、表面の一部にループ係合素子部を有する筒状面ファスナーの非係合素子部分にループ係合素子部分と略直角に外側に伸びる固着部を設け、該固着部に２枚の被覆材の端部を縫製などにより固着した後、該ループ係合素子部分をクッション部材の溝に押入することにより被覆材をクッション部材に固定する方法が開示されている（特許文献３）。この特許文献３に記載の方法は、曲線デザインに対応したクッション材の深溝状凹部に配置された係止部にも対応し易い。
しかし、上記の特許文献１〜３のいずれの被覆材の係止連結部材を用いた場合においても、被覆材を取付ける工程においては、モールドイン成形されたフック係止係合素子部が、通常クッション部材の表面に設けられた細い溝の中に配置されているため、被覆材の係止連結部材のループ係合素子部の始点部と、クッション成形体側のフック係合素子部の始点部との正確な位置合せすることが極めて難しく、歪んで取付けた場合や、ずれた位置に取付けた場合には、被覆材に皺が形成されたりして見苦しく、双方の係合素子部の係合を解いて被覆材を剥がし、再度被覆材を被せる作業をやり直す必要があった。【０００６】
また、クッション部材を被覆材でカバーリングする際のクッション部材の位置決めを正確に行なう技術として、被覆材の裏面に縫製されたループ係合素子に沿って板状の芯材を設ける一方、クッション部材の溝底には該芯材を挿入するためのスリット溝を設け、クッション部材を被覆材でカバーリングする際に、まずスリット溝に該板状芯材から挿入してそれにより位置決めする技術が開示されている（特許文献４）。
しかしながら、この特許文献４に記載の技術では、クッション部材が複雑な三次元曲面を有するものである場合（高級車ほど人体によりフィットするように複雑な三次元曲面を有している）には、板状芯材を三次元曲面に従って切断したり曲げたりすることが必要であり、さらに板状芯材が座席面や背もたれ面に存在する場合には、着席した場合に剛直な板状芯材により違和感を与えることから、使用できる場所が極めて限られており、さらに、重い板状芯材が存在することにより車体重量が増加し、かつコストも増加するという問題点を有している。【０００７】
【特許文献１】特許第３２５５３８４号
【特許文献２】特開２００３−７９９７６号
【特許文献３】特開２００５−４１８号
【特許文献４】特開２００６−１４１６１９号
【発明の開示】
【０００８】
上記のように、従来の被覆材の係止連結部材は、そのループ係合素子部の始点部と、クッション成形体側のフック係合素子部の始点部との正確な位置合せが極めて難しく、歪んで取付けた場合や、ずれた位置に取付けた場合には、被覆材に皺が形成されたりして見苦しく、双方の係合素子部間の係合を解いて被覆材を剥がし、再度被覆材を被せる作業をやり直す必要があり、作業能率の改善が求められていた。
また、板状芯材を設けて位置決めを行なう技術では、複雑な曲線形状への対応がし難い等の問題があった。
本発明は上記問題を解決し、クッション部材の溝への正確な位置合せが容易であり、複雑な曲線形状の溝に容易に対応できる、柔軟で長尺な被覆材の係止連結部材及び作業能率が改善された被覆クッション成形体の製造方法、及び被覆クッション成形体を提供することを目的とする。
【０００９】
本発明者等は、鋭意検討した結果、少なくとも長さ方向の一方の端末部に、ループ係合素子部の始点部と、該クッション成形体側のフック係合素子部の始点部との位置決めが可能な位置決め部材を有する被覆材の係止連結部材により上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）被覆材をクッション成形体に係止するための係止連結部材であって、該係止連結部材は、第１の主表面及び該第１の主表面に対向する第２の主表面を有する帯状基布であって、該第２の主表面の少なくとも一部に該帯状基布の長さ方向に沿って立設されたループ係合素子部、及び、該ループ係合素子部の両側に長さ方向に延在する連結部となる領域を有する主体部と該主体部の少なくとも一方の長さ方向端末部に配設された位置決め部材とからなり、該ループ係合素子部の両側の該連結部となる領域を該第１の主表面を内側にして筒状部が形成されるようにして対向させて被覆材連結部を形成しており、該位置決め部材は該ループ係合素子部の始点部が該クッション成形体の溝部に配設されたフック係合素子部の始点部に係合するよう配設されていることを特徴とする被覆材の係止連結部材、
（２）前記第１の主表面上にさらに樹脂層Ａ及び／又は樹脂層Ｂを有し、該樹脂層Ａは該帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成され、該樹脂層Ｂは該帯状基布の長さ方向に沿って該帯状基布の両端部に連続または不連続に形成され、かつ、該樹脂層Ａと該両端部の樹脂層Ｂとの間には樹脂層が形成されていない領域を有し、該両端部の樹脂層Ｂが第１の主表面が内側になるように対向されて被覆材連結部を形成している前記（１）に記載の被覆材の係止連結部材、
（３）前記位置決め部材が、該クッション成形体に設けられた位置決め用凹部に挿入可能な突起状部を有する前記（１）又は（２）に記載の被覆材の係止連結部材、
（４）前記筒状部の内部に可撓性棒状芯材を挿入し、該可撓性棒状芯材の少なくとも一方の端末部に、クッション成形体に配設された位置決め用凹部に嵌着する突起部を有する位置決め部材を有する前記（１）〜（３）のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材、
（５）前記位置決め部材が、クッション成形体に設けられた位置決め用雌部に嵌合又は係着可能な突起状雄部を有する前記（１）〜（４）のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材、
（６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の被覆材の係止連結部材の連結部に被覆材を縫着し、クッション成形体のフック係合素子部が埋設された部位を含む溝部において、該係止連結部材の位置決め部材とクッション成形体の溝部底部の位置決め用凹部とを当接又は係着させて、フック係合素子部とループ係合素子部とを係合させて、該係止連結部材のループ係合素子部の始点部とクッション成形体のフック係合素子部の始点部とを一致させ、該ループ係合素子部の始点部から係止連結部材を長手方向に順じ溝底部のフック係合素子部に押付けることによって、被覆材をクッション成形体に固定させて被覆する工程を含むことを特徴とする被覆クッション成形体の製造方法、及び
（７）前記（６）に記載の製造方法により得られたことを特徴とする被覆クッション成形体、
を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】（Ａ）本発明の係止連結部材の主体部の一例、（Ｂ）主体部の他の例を示す斜視概略図である。
【図２】（Ａ）図１の線Ｘ−Ｘ、（Ｂ）Ｘ'−Ｘ'に関する断面図である。
【図３】（Ａ）本発明の係止連結部材の主体部の使用態様の一例、（Ｂ）使用態様の他の例を示す図である。
【図４】本発明の樹脂層付き係止連結部材の主体部の一例を示す斜視概略図である。
【図５】図４の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。
【図６】本発明の樹脂層付き係止連結部材の主体部の他の例を示す斜視概略図である。
【図７】本発明の樹脂層付き係止連結部材の主体部の他の例を示す斜視概略図である。
【図８】本発明の樹脂層付き係止連結部材の主体部の使用態様の一例を示す図である。
【図９】本発明の樹脂層付き係止連結部材の主体部の使用態様の他の例を示す図である。
【図１０】本発明の係止連結部材を取り付けた被覆材をクッション部材の溝部に固定する方法の一例を示す斜視概略図である。
【図１１】図１０の線Ｙ−Ｙに関する断面図である。
【図１２】（Ａ）（Ｂ）キャップ状位置決め部材の説明図である。
【図１３】嵌着型キャップ状位置決め部材の斜視概略図である。
【図１４】本発明の樹脂層付き係止連結部材を取り付けた被覆材をクッション部材の溝部に固定する方法の一例を示す斜視概略図である。
【図１５】図１４の線Ｚ−Ｚに関する断面図である。
【図１６】本発明の他の例の係止連結部材を取り付けた被覆材を示す斜視概略図である。
【図１７】図１６の係止連結部材がクッション成形体溝部において係合した状態を説明する透視概略図である。
【図１８】平板固着部を有する位置決め部材の一例を示す斜視概略図である。
【図１９】平板固着部を有する位置決め部材の他の例を示す斜視概略図である。
【図２０】位置決め部材がクッション成形体側と係着する構成とした一例を示す斜視概略図である。
【図２１】位置決め部材がクッション成形体側と嵌着する構成とした一例を示す斜視概略図である。
【符号の説明】
【００１２】
１              係止連結部材の主体部
２、１２        基布
３              第１の主表面
４              第２の主表面
５、１３        ループ係合素子部
７              連結部
８              第１の主表面の固着部
９              筒状部
１０              空洞部
１０Ｒ            可撓性棒状芯材
１０Ｗ            線状芯材
１１              樹脂層を有する係止連結部材の主体部
１４              樹脂層Ａ
１５、１６        樹脂層Ｂ
１７、１８        連結部（固着部）
２０              キャップ状位置決め部材
２１              クッション成形体
２２              溝底
２３              フック係合素子部
２４              開孔
Ｓｌ              ループ係合素子部の始点部
Ｓｆ              フック係合素子部の始点部
３０、４０、５０、８０  位置決め部材
６０              係着型位置決め部材
７０              嵌合型位置決め部材
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の係止連結部材の主要構成である基布及びループ係合素子部について、図１を参照して説明する。図１（Ａ）に示す本発明の係止連結部材の主体部１において、基布２は全幅がＷで第１の主表面３及び第２の主表面４を有し、第２の主表面４側にループ係合素子部５が幅ｗで立設され、ループ係合素子部５の両側は、図３（Ａ）に示すようにループ係合素子部５と縫製等により被覆材とを連結するための連結部７として機能するような幅寸法としている。一方、図１（Ｂ）に示す係止連結部材の主体部１'においては、第２の主表面４'側に両側端の耳部を除いて、基布２'のほぼ全幅に亘ってループ係合素子部５'が立設されている。また、係止連結部材の主体部の他の態様としては、図示を省略するが、基布の両側端部に耳部を形成することなく全幅に亘ってループ係合素子部が立設されたものであってもよい。かかる係止連結部材の主体部は、ループ係合素子が立設された広幅のものを、所定幅にカットして得ることができる。
帯状の係止連結部材の主体部１は、図３（Ａ）に示すように第１の主表面側が内側となるように２つ折りにし、所定部位で縫製、熱融着、又は接着等により第１の主表面同士の固着部８が形成される。筒状部９の内周には空洞部１０を有している。なお、固着部８は、被覆材への縫着部により形成されてもよい。
また、図３（Ｂ）に示すように、ループ係合素子部５のみにより円筒を形成し、その内周に可撓性棒状芯材１０Ｒを挿入し、さらに必要に応じて可撓性棒状芯材の外周と第１の主表面とを接着剤等により固着した構成とすることができる。可撓性棒状芯材１０Ｒは、図３（Ｂ）においては、円筒の内周を満たす外径の場合を例示しているが、芯材の機能、すなわち、係止連結部材の主体部のループ係合素子部をクッション成形体側へ確実に引き込むという機能を有していれば、細い外径のものであってもよい。【００１４】
本発明で使用するループ係合素子の基布は、編布製又は織布製のいずれであってもよい。しかしながら、編布製基布の係止連結部材が、伸縮性が優れる点から好ましく、基布にループ係合素子がラッセル編みにより形成されたループ係合素子部が特に好ましい。経糸、緯糸及びループ糸を織成して得られる織布製の係止連結部材は、基布の地組織が強固であるので柔軟性が低く、複雑な曲線状及び曲面状の溝に適合するのに限界がある。ラッセル編みしたループ係合素子を有する係止連結部材は、変形しやすい糸及び編構成であり、かつ地組織が疎な構造で編糸間の隙間が大きいので変形が容易である。
以下、編布製の基布にループ係合素子を編成する場合を中心に説明する。【００１５】
ループ係合素子部に用いる繊維は、通常の布帛に使用される繊維であればよく、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維などが使用される。また、マルチフィラメントが好ましく、マルチフィラメントにモノフィラメントを混合してもよい。ループを構成するマルチフィラメントは、好ましくは５〜５０本、より好ましくは１０〜４０本、さらに好ましくは１５〜３５本のフィラメントが無撚のストレートの状態で引き揃えられてマルチフィラメントを形成している、いわゆる生糸が好ましい。マルチフィラメントの太さとしては１００〜２５０ｄｔｅｘが好ましい。一方、ループ係合素子部の生地を構成するマルチフィラメント糸としては、２００〜４００ｄｔｅｘでフィラメント数が５０〜１５０本の仮撚加工糸またはその合撚糸が好ましい。【００１６】
ループ係合素子部は、公知の編布製造装置を用いて、公知の方法により製造される。ループ係合素子部は基布と一方の表面に形成されたループ係合素子部からなる。ループ係合素子部の幅（基布の幅）は、クッション部材の大きさ、溝の幅と深さに応じて適宜選択されるが、通常１０〜８０ｍｍである。ループ係合素子部の高さ及び立設密度は、必要とされるフック係合素子部との係合力に応じて決められるが、高さは１〜５ｍｍ、立設密度は（マルチフィラメントの場合には、マルチフィラメントからなるループを１個とカウント）２０〜８０個／ｃｍ2であるのが好ましい。ループ係合素子部は基布の一方の表面全体に形成されていてもよい。しかし、後述するように、一方の表面全体に存在するループ係合素子部の全てがクッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子部との係合に関与するわけではないので、基布の長さ方向に沿う中央部のみに、クッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子部に効果的に係合するように形成するのがより好ましい。【００１７】
ループ係合素子部（一方の表面にループ係合素子が形成された基布）の伸縮性は伸縮率及び伸縮弾性率で評価した。伸縮率は縦方向（長さ方向）で３％以上が好ましく、より好ましくは４〜１５％、伸縮弾性率は４５％以上が好ましい。【００１８】
ループ係合素子部（面ファスナー）の伸縮率及び伸縮弾性率は次のようにして求めた。垂直に保持したＴｃｍ幅ループ係合素子部の自由端に、Ｔ×２．５ｇの初期荷重（２．５ｇ／ｃｍ）を掛け、３０秒後の長さ（元長さ（ａ））を測定した。次に、Ｔ×２５０ｇ（２５０ｇ／ｃｍ）の荷重をかけ、３０秒後の長さ（荷重時長さ（ｂ））を測定した。荷重除去し、２分間放置した後に、再び初期荷重を掛け、３０秒後の長さ（荷重履歴後長さ（ｃ））を測定した。伸縮率は荷重時変形量を元長さで除した値、すなわち［１００×（ｂ−ａ）／ａ］であり、伸縮弾性率は回復量を荷重時変形量で除した値、すなわち［１００×（ｂ−ｃ）／（ｂ−ａ）］である。【００１９】
本発明では、基布とループ係合素子がラッセル編みにより形成されたループ係合素子部を用いることが好ましい。ラッセル編みループ係合素子部は公知のラッセル編み装置を用いて公知の方法により製造される。【００２０】
ループ係合素子部を有する面（第２の主表面）に対向する面（第１の主表面）には、樹脂層を設けることができる。樹脂層は、ループ係合素子部の長さ方向に沿って、中央部及び／又は両端部に形成される。中央部に形成する樹脂層（樹脂層Ａ）は長さ方向に不連続である。両端部に形成する樹脂層（樹脂層Ｂ）は長さ方向に連続でも不連続でもよいが連続であるのが好ましい。【００２１】
樹脂層Ａはループ係合素子部を裏面から補強する効果を有する。樹脂層Ａにより補強されていると、ループ係合素子部を、クッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子部に押圧し易く、より強固な係合を得ることができるので好ましい。クッション部材の溝部が二次元的、三次元的に複雑な形状を形成している場合、係止連結部材、特に係止連結部材のループ係合素子部形成部分は、溝部開口部の形状に応じて自由に変形することが必要である。そのために、樹脂層Ａは長さ方向に不連続に形成する。不連続にすると、樹脂層Ａを形成した部分（裏面にループ係合素子部を有する）の変形が容易になり、複雑な形状の溝部に係止連結部材を押入する操作が容易になる。【００２２】
２つの樹脂層Ｂは係止連結部材の使用に際して被覆材に取り付けるための被覆材連結部を形成する。また、係止連結部材をクッション部材の溝部に押入する際に、溝部の形状に応じて係止連結部材を直線状または湾曲状に保持する効果を有する。これにより、被覆材の固定作業が簡便になり、また、溝部に沿って被覆材を正確に固定することができる。【００２３】
樹脂層ＡとＢを形成するための樹脂は柔軟であり、ループ係合素子部を形成する繊維と親和性があることが好ましい。ポリエステル繊維やポリアミド繊維に対しては合成ゴム、ポリウレタン、軟質ポリエステル、軟質ポリアミド、軟質ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂などが使用できる。【００２４】
樹脂層ＡとＢは、例えば、塗布法（ホットメルト法、スキージング法など）、接着法、融着法などの公知の方法により、前記樹脂をループ係合素子部の基布に一部進入する状態で５０〜３００ｇ／ｍ2塗布することにより形成される。樹脂層ＡとＢの幅は、係止連結部材の幅によって適宜決められるが、それぞれ３〜３０ｍｍが好ましい。厚さは、好ましくは０．１〜４ｍｍである。樹脂層Ａの幅と厚さは樹脂層Ｂのそれらと同一でも異なっていてもよく、２つの樹脂層Ｂの幅と厚さも同一でも異なっていてもよい。また、樹脂層ＡとＢは係止連結部材の幅方向に不連続であっても連続であってもよい。【００２５】
長尺のループ係合素子部は、被覆材の固定作業を容易かつ精確に行うのに十分である程度の変形性を有することが好ましい。そのためには、ループ係合素子部の基布の柔軟性と共に樹脂層ＡとＢの柔軟性も適度であることが好ましい。樹脂層が形成されていない部分の基布の撓み抵抗力は、２０ｇ以下であるのが好ましく、１０〜２０ｇであるのがより好ましく、１５〜１８ｇであるのがさらに好ましい。また、樹脂層ＡまたはＢを形成した部分の撓み抵抗力は２５ｇ以上であるのが好ましく、２５〜８０ｇであるのがより好ましく、３０〜６０ｇであるのがさらに好ましい。上記数値はいずれも帯状基布の幅方向の値である。上記範囲内であると、係止連結部材が柔らかすぎることがなく取り扱いが容易であり、また、変形性が適度であり、被覆材に装着した係止連結部材を溝に沿って変形させることが容易である。【００２６】
撓み抵抗力は、（株）大栄科学精器製作所製の撓み抵抗試験機“ＨＯＭ−２００”を用いて以下のようにして測定した。幅４０ｍｍ、長さ２００ｍｍの樹脂層を形成した試料または形成していない試料（基布）を、撓み抵抗試験機のスリット（幅２０ｍｍ）に長さ方向が直角になるように試料を戴置した。次いで、幅２ｍｍの押圧板で下方向に試料に荷重をかけた。試料が、スリット面から下方向に１０ｍｍ変形したときの荷重を測定し、撓み抵抗力とした。測定は第１の表面側から押圧した。【００２７】
以下図面を参照して本発明に用いる樹脂層を有する係止連結部材を説明する。図４は本発明の係止連結部材の主体部１１の一例を示す斜視概略図である。図５は図４の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。【００２８】
図４及び５において、基布１２の第２の主表面中央部には係止連結部材１１の長さ方向に沿ってループ係合素子部１３が立設されている。基布１２の第１の主表面中央部には樹脂層１４（樹脂層Ａ）が係止連結部材１１の長さ方向に不連続に形成されている。樹脂層１４の連続部及び不連続部の長さ、形状は必要とする変形容易性に応じて適宜決められる。樹脂層１４はループ係合素子部１３をその反対面から補強するように形成するが、樹脂層Ａとループ係合素子部１３の幅は同一でも異なっていてもよい。【００２９】
係止連結部材１１の長さ方向に沿う両端部には樹脂層１５，１６（樹脂層Ｂ）が形成されている。必要に応じて、樹脂層１５，１６の幅方向外側に樹脂層が形成されていない耳部を設けてもよい。樹脂層１４と樹脂層１５，１６の間には樹脂層が形成されていない領域が存在する。該領域の幅は２〜１０ｍｍであるのが好ましい。該領域が存在することにより、使用に際して、係止連結部材の両端部を上方に立ち上げ被覆材連結部を形成する操作が容易になる。また、係止連結部材に適度な柔軟性及び変形性を付与する。【００３０】
本発明の樹脂層を有する係止連結部材においては、樹脂層１４のみを形成してもよいし（図６）、樹脂層１５，１６のみを形成してもよい（図７）。【００３１】
図８及び９は、本発明の係止連結部材の使用態様例を示す図である。例えば、図４に示した係止連結部材を使用する場合、両端の樹脂層１５と１６を第１の主表面が内側になるように上方に立ち上げ、樹脂層１５と樹脂層１６を対向させて被覆材連結部１７を形成する。図８に示すように、樹脂層１５と樹脂層１６の間隙に２枚の被覆材（図示せず）の端部を挿入し縫製、接着剤などにより被覆材と樹脂層１５，１６を固着させ、係止連結部材を被覆材に取り付ける。また、図９に示すように、樹脂層１５と樹脂層１６を対向、密着させ、２つの樹脂層の外側に２枚の被覆材をそれぞれ固着させ、係止連結部材を被覆材に取り付けることもできる。図９の被覆材連結部１７に樹脂を付与して樹脂層１５と樹脂層１６を一体化してもよい。図８，９において、樹脂層１４はほぼ平坦であるが、クッション部材の溝部底部に形成されるフック係合素子部（フック面ファスナー）の形状に応じて、わずかに凹または凸状に湾曲してもよい。また、図８，９に示すように、樹脂層１４から立ち上がる側部１２は、平滑でループ係合素子部が存在しないことが好ましい。ループ係合素子部が存在すると、狭い溝部へ係止連結部材を押入する際に、抵抗となり作業効率が低下し、また、ループ係合素子部１３とクッション部材の溝部底部のフック係合素子部との係合位置が不正確になることもある。【００３２】
次に本発明を構成する位置決め部材について説明する。本発明において、位置決め部材は、係止連結部材の少なくとも一方の長さ方向の端部に、ループ係合素子部の始点部より先端側に固着される。
位置決め部材は、クッション成形体側のフック係合素子部の始点部と正確な位置合せができるような位置関係を満足するように設けられる。【００３３】
クッション成形体側の位置決めの目標点としては、溝端部から所定の距離の位置や、クッション成形体にフック係合素子部をモールドイン成形する際にフック係合素子部の末端部に延長して付設した何らかの目印等であってもよい。
しかしながら、本願の係止連結部材は、自動車用座席などに使用されるので、クッション成形体側に位置決め用凹部を設け、係止連結部材側の位置決め部材は、当該位置決め用凹部に挿入可能な突起状を呈しているものが、被覆材取付け時の押込み方向と一致するので好ましい。【００３４】
以下、本発明の係止連結部材の位置決め部材の第１の態様について図面により説明する。
図１０は本発明の係止連結部材１ｂを取り付けた被覆材Ｃをクッション成形体２１の溝部２２に固定する方法の一例を示す概略図である。クッション成形体２１の溝部底部には、図１１に断面図として示すように、フック係合素子部２３が立設されており、その始点Ｓｆから所定の位置に開孔２４が設けられている。本実施態様において、係止連結部材１ｂは、図３（Ｂ）に示すように、ループ係合素子部５内周の筒状部に可撓性棒状芯材１０Ｒを取付けたものであり、末端にはフック係合素子部の始点部Ｓｌから所定の位置にキャップ状位置決め部材２０が取付けられている。
キャップ状位置決め部材２０の先端には膨頭状の突起部２０１を有し、クッション成形体２１に穿設された開孔２４に挿入されるようになっている。
膨頭状の突起部２０１とすることによって、開孔２４との摩擦力を増して浮き上がりや、振れを少なくして、位置決めの正確化を図ることができる。
また、クッション成形体の開孔２４に、位置決め部材２０を挿入させた時に、突起部が入った装着感が得られる。【００３５】
キャップ状位置決め部材の一例について、図１２を用いて説明する。図１２（Ａ）の斜視図に示すキャップ状位置決め部材２０は、熱可塑性樹脂の射出成形品からなり、前端側に膨頭状の突起部２０１を有し、後端側には、可撓性棒状芯材１０Ｒとその外周の基布及び／又はループ係合素子部（「係止連結部材の主体部」）を把持するための挟着部２０２を有している。図１２（Ｂ）に展開図として示すように、挟着部２０２は、ヒンジ２０３を介して半円筒状の２つの挟着片２０４ａ、２０４ｂからなる。さらに挟着片２０４ａには、２つの小突起２０５と鉤状突起２０７が付設され、対向する挟着片２０４ｂには、前記小突起２０５と係合する２つの孔２０６と鉤状突起２０７と係着可能な角孔状係合部２０８を有している。挟着片２０４ａ、２０４ｂよって係止連結部材の主体部の外周を包囲し、上部の鉤状突起２０７と角孔状係合部２０８を係着すると、小突起２０５と孔２０６も係合し、係止連結部材の主体部を挟着することができる。鉤状突起２０７と角孔状係合部２０８とは、鉤状突起２０７の先端部が角孔状係合部２０８に挿入時には、挟着部の中心軸側に変曲することによって挿入可能となり、挿入完了後には、鉤状突起２０７が外側に復元し、鉤状突起２０７の鉤部と角孔状係合部２０８の角孔部とが係着する構成としているので、２つの挟着片が開いて、位置決め部材２０が係止連結部材の主体部から脱落したりする危惧がない。なお、挟着片内周と係止連結部材の主体部との固着をより完全にするため、必要に応じて、さらに接着剤や、熱融着等によって固着してもよい。【００３６】
また、キャップ状位置決め部材は、係止連結部材の主体部との接合を嵌着可能な構成にしてもよい。具体的には、図１３に斜視図として示す嵌着型の位置決め部材２０ｂは、前端側に膨頭状の突起部２１１を有し、後端側には、係止連結部材主体部を嵌入可能な嵌着部２１２を有している。嵌着部２１２は、係止連結部材の主体部の外径に適合した内径を有している。係止連結部材の主体部との接合を考慮して、嵌着部２１２は、完全な円管状とすることなく、一部にスリット部を設けて係止連結部材主体部を挿入する場合に内径が拡径するようにしてもよい。また鉛筆等のキャップのように、入口部は内径を大きめにして、挿入し易くし、奥側で嵌着する構造としてもよい。【００３７】
係止連結部材１ｂに用いられる可撓性棒状芯材１０Ｒとしては、柔軟性樹脂または発泡樹脂からなる樹脂体とするか、又は柔軟性樹脂からなる中空のパイプ状とすることができる。柔軟性樹脂としては、軟質の各種ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂やエラストマーなどを用いることができる。発泡樹脂としては、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリウレタンなどを用いることができる。【００３８】
また、必要に応じて金属製の中空パイプ、或いは鋼線等の針金等を用いることもできる。
芯材として鋼線等の針金等や塑性変形が可能な合成樹脂性線状材を用いる場合には、当該芯材を延長して、クッション成形体２１の溝部２２の開孔２４に向けて折り曲げ、さらにその先端部を折り曲げてループを形成する等して、当該ループを位置決め部材と兼ねるようにしてもよい。【００３９】
この態様の一例について図１６及び図１７に示す。図１６に示す係止連結部材は、その主体部１として、２つ折りした第１の主表面同士の上部側を連結部兼固着部として重ね合わせ、２枚の被覆材Ｃと直接縫着した状態を示している。そして、この態様では、芯材１０Ｗとして、例えば鋼線を使用することができ、当該芯材１０Ｗは空洞部１０の内周長（見かけの内径）と比較して、細径ではあるが、芯材としての機能は有している。さらに、芯材１０Ｗは両端側で、クッション成形体側にそれぞれ略Ｌ状に折り曲げ、さらに先端部を湾曲させたループを位置決め部材８０とすることが可能な、芯材兼位置決め部材を準備しておく。そして、この芯材１０Ｗを空洞部１０に挿通して、図１６に示すような被覆材が固着された係止連結部材としている。
この係止連結部材は、図１７に示すように、クッション成形体２１の溝部において、クッション成形体の位置決め用開孔２４に芯材１０Ｗに延在するループ状位置決め部材８０を係合させて、ループ係合素子部の始点部Ｓｌとフック係合素子部の始点部Ｓｌとを一致させ、しかる後ループ係合素子部とフック係合素子部とを係合させる。
なお、この場合において、少なくとも被覆材Ｃの取り付け作業を始めに行う側のループ係合素子部の始点部の近傍では、芯材１０Ｗと、空洞部１０の内周との接触部で接着剤等により固着しておけば、位置決め部材８０とループ係合素子部の始点部との距離が一定となるので、フック係合素子部の始点部との位置合せがより正確となり、望ましい。【００４０】
被覆材Ｃをクッション成形体２１の溝部２２に固定するには、先ず位置決め部材の突起部２０１をクッション成形体側の開孔２４と係合させて、係止連結部材側のループ係合素子部の始点部Ｓｌとクッション成形体側のフック係合素子部の始点部Ｓｆとが一致するようにして、ループ係合素子部の始点部Ｓｌ側から係止連結部材を長手方向に順じ溝底部のフック係合素子部側に押付けることによって、係止連結部材に固着された被覆材Ｃに皺やたるみを生ずることなく美麗に被覆ができる。
被覆材としては、編織物、天然繊維または合成繊維の不織布、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリウレタンなどの発泡合成樹脂シート、天然または人工皮革シート、それらの積層体などが用いられる。クッション成形体としては、発泡ウレタン、合成繊維積層体、天然繊維フェルトなどが用いられる。【００４１】
次に、本発明の係止連結部材の位置決め部材の第２の態様について図面により説明する。
図１４は、樹脂層を有する係止連結部材１１の帯状基布による樹脂層１５、１６付きの連結部１７との間に位置決め部材３０の平板部を挟み込んで固着した位置決め部材付き係止連結部材１１を、クッション成形体２１に取り付ける前の状態を示している。位置決め部材３０は図１５にＺ−Ｚ線断面図として示すように、クッション成形体２１の溝２２の底部に穿設された開孔２４と係合する突起部３０１とその後端側に平板部３０２を有している。位置決め部材３０の材質は、平板部３０２を、図８に示す連結部１７と縫製により固着するのが実用的なので、ミシンにより縫製が可能な厚みと物性になるよう合成樹脂を選択して、所定の厚みとされている。突起部３０１とその後端側に平板部３０２とは、射出成形等により一体の構成にするのがコスト的に望ましいが、別個のものを相互に固着したものであってもよい。【００４２】
被覆材Ｃをクッション成形体２１の溝部２２に固定するには、先ず位置決め部材の突起部３０１をクッション成形体側の開孔２４と係合させて、係止連結部材側のループ係合素子部１３の始点部Ｓｌとクッション成形体側のフック係合素子部２３の始点部Ｓｆとが一致するようにして、ループ係合素子部１３の始点部Ｓｌ側から係止連結部材を長手方向に順じ溝底部のフック係合素子部２３側に押付けることによって、係止連結部材１１に固着された被覆材Ｃに皺やたるみを生ずることなく美麗に被覆ができる。【００４３】
位置決め部材を平板部により係止連結部材の連結部と取着する他の例について説明する。図１８は、平板部３０２に円筒状突起３０５が固着された位置決め部材４０を用い、平板部３０２を、ループ係合素子部１３（５）を有しない基布１２又は２で挟んで縫製により固着し、溝底の開孔２４と対峙させた状態を示す斜視図である。図１９（Ａ）は、円筒状突起３０６の上部に、同幅の平板部３０２を有する位置決め部材５０を基布１２又は２に取り付ける前の状態、同図（Ｂ）は取り付け後の状態を示す斜視図である。
なお、ループ係合素子部１３（５）を有しない基布１２又は２は、ループ係合素子部１３（５）を長さ方向に間欠的に立設するか、一旦立設したループ係合素子部のループを除去するか、樹脂等を固着するなどして、フック係合素子部と係合しないようにしたものが好適である。
また、平板部３０２の基布１２又は２への固着（固定）は、必ずしも２枚の基布間に平板部３０２を挟みこむ必要はなく、２枚重ね状の基布に平板部３０２を重ねて固着してもよい。固着は、ミシンによる縫着が実用的である。【００４４】
クッション成形体に設けられた位置決め用凹部として、溝底部の所定の位置に開孔を設けた場合については既に説明した。
一方、本発明においては、クッション成形体に設けられた位置決め用凹部に雌部材を装着し、位置決め部材の突起部（雄部）と嵌合又は係着可能に構成することができる。嵌合又は係着の方式としては、例えば、突起部と孔の組み合わせでは、孔部に挿入する際には、突起部側が縮径し、挿入完了後に所定の径に復元させる構造や、雌部材の孔に後端からばね材によりピン状物を付勢して、雄部材挿入後に雄部材の凹部と係着させる方式などが例示される。
図２０は、位置決め部材として円筒状のクリップ３０３と溝底部に固着された半割り状受け部材２４１の組み合わせからなる位置決め部材６０を斜視図で示している。
図２１は、矢尻状の突起３０４と、溝底部に固着された前記矢尻状の突起３０４の外径を受容できる内径を有する円環材２４２との組み合わせからなる位置決め部材７０を斜視図で示している。
このように嵌合又は係着可能な組み合わせとすれば、感触や、音によって、ループ係合素子部側とフック係合素子部側との位置決めが正確に行われたことが確認しやすいので、双方の始点部のより正確な一致と、被覆材の取付け作業の効率化を図ることができる。【００４５】
本発明の被覆クッション成形体の製造方法は、前記の被覆材の係止連結部材の連結部に被覆材を縫着し、クッション成形体のフック係合素子部が埋設された部位を含む溝部において、フック係合素子部の始点部から所定位置に設けた開孔、係着又は嵌着部材と、該係止連結部材の位置決め部材とを当接又は係着させた後に、該係止連結部材のループ係合素子部の始点部とクッション成形体のフック係合素子部の始点部とを一致させ、該ループ係合素子部の始点部から係止連結部材を長手方向に順じ溝底部のフック係合素子部に押付けることによって、フック係合素子部とループ係合素子部とを係合させて、被覆材をクッション成形体に固定させて被覆する工程を含む製造方法である。
位置決めがされる前にフック係合素子部とループ係合素子部が係合するのをより確実に防ぐためには、ループ係合素子部側に剥離紙等を介在させて、位置決め後に、逐次当該剥離紙を除去しながら係止連結部材を溝底部側へ押込んで被覆材をクッション成形体に固定させることもできる。【００４６】
本発明は、前記の製造方法により得られた被覆クッション成形体をも提供する。【００４７】
本発明の被覆材の係止連結部材によれば、クッション部材の溝への正確な位置合せが容易であり、複雑な曲線形状の溝に容易に対応できる、柔軟で長尺な被覆材の係止連結部材を提供できる。また、本発明の被覆クッション成形体の製造方法は、クッション成形体側のフック係合素子部と係止連結部材側のループ係合素子部との位置ずれによる作業のやり直し等の発生が少ない、作業能率が改善された工法を提供することができる。また、本発明の被覆クッション成形体によれば、被覆材に弛み、皺等のない美麗な被覆クッション成形体を提供できる。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明を実施例に従ってより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。【００４９】
実施例１
＜係止連結部材の主体部の製造＞
下記の原糸を用い、ラッセル編みにより基布とループ係合素子部を形成した係止連結部材の主体部を使用した。
（１）原糸
クサリ糸：ＰＥＴ加工糸  ３３０Ｔ／９６Ｆ
緯挿入糸：ＰＥＴ加工糸  ３３０Ｔ／９６Ｆ／／２
ループ糸：ＰＥＴ生糸    １６７Ｔ／３０Ｆ
（２）編み構造
ラッセル編み  １６ｉｎゲージ     縦密度：３２コース／ｉｎ
ループ密度：１６０個／ｉｎ2      ループ高さ：２ｍｍ
テープ幅（Ｗ）：４０ｍｍ          中央ループ幅（ｗ）：１０ｍｍ
目付：９ｇ／ｍ
（３）伸縮性
伸縮率：４％、伸縮弾性率：４８％【００５０】
＜係止連結部材の製造＞
上記の係止連結部材の主体部は、図１に斜視図及び図２に断面図に示す形状であり、４０ｍｍ幅の基布２の第２の主体面の中央部に幅１０ｍｍでループ高さ２ｍｍのループ係合素子部が形成されている。この係止連結部材主体部としての帯状基布の第１の主表面が対向するように幅方向両端部を重ね合わせて、第２主表面のループ係合素子部の幅１０ｍｍで筒状部外周が形成されるように、第１の主表面側に低密度ポリエチレン製の外径３．５ｍｍの線材を可撓性棒状芯材として、図３（Ｂ）に示す断面構造で位置決め部材未着の係止連結部材を作製した。可撓性棒状芯材の外周と第１の主表面とをホットメルト接着剤等により固着した。図３(Ｂ)において主体面同士の固着部８の上方に、約１１ｍｍの被覆材との連結部６兼固着部７（以下、「被覆材連結部」という。）を立ち上げた。
該被覆材連結部に２枚の被覆材Ｃ（ポリエステル繊維製の丸編地（株）クラレ製）を縫製して固着した係止連結部材主体部に、位置決め部材２０を取り付けた。該位置決め部材２０は、図１２に示すもので、その構成は既に説明済である。挟着部の内径５．５ｍｍ、長さ２４ｍｍであり、前記可撓性棒状芯材とループ係合素子部を含む見かけの外径を約５．５ｍｍとして、挟着部２０２に収納し、挟着片２０４ａ、２０４ｂを係合させて係止連結部材の先端に位置決め部材２０を固着した。
位置決め部材２０は図１１において、ループ係合素子部５の始点部Ｓｌから突起部２０１の中心までの距離が３５ｍｍになるように固着した。次いで、曲線状の溝部２２を有し、該溝部の底部に開孔２４とフック係合素子部２３が立設されている発泡ウレタン製クッション成形体の開孔２４に位置決め部材２０の先端部を挿入して、フック係合素子部２３の始点部Ｓｆとループ係合素子部５の始点部Ｓｌとを一致させ、しかる後係止連結部材を順じ、溝部に押込んで前記被覆材を固定し自動車用シートを作製した。位置決め部材によりフック係合素子部２３の始点部Ｓｆとループ係合素子部１３の始点部Ｓｌとを一致させたので、相互の始点部のずれによる被覆材の不具合は発生せず、円滑に被覆材の固定作業ができた。【００５１】
実施例２
＜樹脂層付き係止連結部材の主体部の製造＞
実施例１に用いたものと同一の係止連結部材主体部の帯状ループ係合素子部のループ係合素子部形成面（第２の主表面）に対向する面（第１の主表面）の中央部に長手方向に沿ってポリアミド系樹脂（“マイクロメルト６２１１”（株）ヘンケル社製）を用いて不連続樹脂層Ａを形成した（幅１０ｍｍ、厚さ１２０μｍ、１０ｍｍ／５ｍｍピッチ（塗工部／非塗工部））。さらに、前記ポリアミド系樹脂を用いて該帯状ループ係合素子部の両端部に連続樹脂層Ｂを形成し（幅１０ｍｍ、厚さ１５０μｍ）、図４と同様の構成の係止連結部材主体部を製造した。得られた係止連結部材の主体部の樹脂層形成部分の撓み抵抗力は６０ｇ、非形成部分の撓み抵抗力は１８ｇであった。【００５２】
該係止連結部材の主体部の両端部の樹脂層Ｂを第１の主表面が内側になるように上に立ち上げ、図８に示すように対向させて被覆材連結部１７を形成した。該被覆材連結部に２枚の被覆材（ポリエステル繊維製の丸編地（株）クラレ製）の端部、及び長さ方向端部には、図１４、図１５に示す位置決め部材３０を挿入し、縫製して係止連結部材の主体部に位置決め部材３０及び被覆材Ｃを取り付けた。なお、位置決め部材３０は、低密度ポリエチレンにより、平板部の厚みが１．０ｍｍ、突起部３０１の外径が５ｍｍで、先端に直径６．５ｍｍの膨頭部を有している。図１５において、ループ係合素子部１３の始点部Ｓｌから突起部３０１の中心までの距離を７．５ｍｍとした。次いで、曲線状の溝部２２を有し、該溝部の底部に開孔２４とフック係合素子部２３が立設されている発泡ウレタン製クッション成形体の開孔２４に位置決め部材３０の先端部を挿入して、フック係合素子部２３の始点部Ｓｆとループ係合素子部１３の始点部Ｓｌとを一致させ、しかる後係止連結部材を順じ、溝部に押込んで前記被覆材を固定し自動車用シートを作製した。位置決め部材によりフック係合素子部２３の始点部Ｓｆとループ係合素子部１３の始点部Ｓｌとを一致させたので、相互の始点部のずれによる被覆材の不具合は発生せず、円滑に被覆材の固定作業ができた。また、係止連結部材は曲線形状に従って容易に変形し、また、溝部内部への押入も抵抗なく行うことができ、係止連結部材のループ係合素子部と溝部底部のフック係合素子部を強固に係合させることができた。得られた自動車用シートに着座したところ座り心地がよく、また、長時間着座しても被覆材は弛んだりずれたりすることはなかった。【００５３】
比較例１
実施例１において、係止連結部材に位置決め部材２０を取付けない他は、実施例１と同様にしてクッション成形体への被覆材の固定を行ったが、フック係合素子部２３の始点部Ｓｆとループ係合素子部１３の始点部Ｓｌとが一致しないため、被覆材の捩れが生じ、固定作業のやり直しが必要となった。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の被覆材の係止連結部材は、クッション部材の溝への正確な位置合せが容易な係止連結部材として、自動車用座席などに用いられるクッション成形体（クッション部材）に被覆材（表皮材）を固定するための係止連結部材として利用できる。
また、本発明の被覆クッション成形体の製造方法は、クッション成形体と被覆材とのずれ等が生じないので、作業能率が向上できる製造方法として、自動車用座席の製造等に有効に利用できる。
さらに、本発明の被覆クッション成形体は、被覆材の皺や弛みのない美麗な被覆クッション成形体として自動車用座席等に利用できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【国際調査報告】
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