(57)【要約】  一態様のドリルは、第１端から第２端にかけて延びた棒状の本体を有し、本体は、切削部と、シャンク部と有し、切削部は、第１端に位置する切刃と、切刃から延びた溝とを有している。第１端に向かって見た場合に、切刃は、チゼル刃と、チゼル刃から延びた第１シンニング刃と、第１シンニング刃から延びた第１切刃とを有している。第１シンニング刃は、チゼル刃の側の端に位置するＡ部と、第１切刃の側の端に位置するＢ部とを有している。Ａ部における第１アキシャルレーキ角が、Ｂ部における第２アキシャルレーキ角よりも小さい。
2019088013.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を有する、第１端から第２端にかけて延びた棒状の本体を有し、
該本体は、
前記第１端の側に位置する切削部と、
該切削部よりも前記第２端の側に位置するシャンク部と有し、
前記切削部は、
前記第１端に位置する切刃と、
該切刃から前記第２端に向かって延びた溝とを有し、
前記第１端に向かって見た場合に、前記切刃は、
前記回転軸を含むチゼル刃と、
該チゼル刃から前記本体の外周に向かって延びた第１シンニング刃と、
該第１シンニング刃から前記本体の外周に向かって延びた第１切刃とを有し、
前記第１シンニング刃は、
前記チゼル刃の側の端に位置するＡ部と、
前記第１切刃の側の端に位置するＢ部とを有し、
前記Ａ部における第１アキシャルレーキ角が、前記Ｂ部における第２アキシャルレーキ角よりも小さいことを特徴とするドリル。
【請求項２】
前記第１端に向かって見た場合において、前記Ａ部及び前記Ｂ部を結ぶ第１仮想直線の垂直二等分線と前記第１シンニング刃との交点における第３アキシャルレーキ角は、前記第１アキシャルレーキ角よりも大きく、前記第２アキシャルレーキ角よりも小さい請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
前記第１シンニング刃におけるアキシャルレーキ角は、前記Ａ部から前記Ｂ部にかけて大きい請求項２に記載のドリル。
【請求項４】
前記切削部は、少なくとも前記溝及び前記第１シンニング刃の間に位置する補助溝をさらに有し、
該補助溝は、
前記溝と隣り合い、前記第１シンニング刃から前記第２端に向かって延びた第１面と、
該第１面に対して前記回転軸の回転方向前方に位置する平坦な第２面とを有している請求項１乃至３のいずれか１つに記載のドリル。
【請求項５】
前記補助溝は、前記第１面と隣り合うとともに前記溝から離れて位置する第３面をさらに有しており、
該第３面は、曲面形状である請求項４に記載のドリル。
【請求項６】
前記第１端に向かって見た場合に、
前記切刃は、
前記チゼル刃から前記本体の外周に向かって延びた第２シンニング刃と、
該第２シンニング刃から前記本体の外周に向かって延びた第２切刃とをさらに有し、
前記切削部は、前記第２シンニング刃及び前記第２切刃の回転方向後方に位置する第４面を有し、
該第４面は、前記第３面に連続しており、
前記第４面と前記第３面とがなす第１稜線は、前記回転軸と前記第２切刃の前記回転軸から最も離れた端部とを通る第２仮想直線よりも回転方向前方に少なくとも一部が位置する請求項５に記載のドリル。
【請求項７】
前記第２面は、前記第４面に連続しており、かつ、前記第２面と前記第４面とがなす第２稜線から前記第２端に向かって延びており、
前記第２面の前記第２端の側の端部は、前記第１面と前記第２面とのなす境界線上に位置する請求項６に記載のドリル。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願の相互参照】
【０００１】
本出願は、２０１７年１０月３０日に出願された日本国特許出願２０１７−２０９１３２号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
【技術分野】
【０００２】
本態様は、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
主切刃と、主切刃からドリル本体の中心軸に向かって形成されたシンニング切刃とを有するドリルとして、例えば特開２０１６−５９９９９号公報（特許文献１）及び特開２０１７−７７５９７号公報（特許文献２）に記載のドリルが知られている。【０００４】
特許文献１及び２に記載のドリルにおいては、主切刃及びシンニング切刃のすくい角が同程度とされている。
【発明の概要】
【０００５】
一態様のドリルは、回転軸を有する、第１端から第２端にかけて延びた棒状の本体を有している。該本体は、前記第１端の側に位置する切削部と、該切削部よりも前記第２端の側に位置するシャンク部と有している。前記切削部は、前記第１端に位置する切刃と、該切刃から前記第２端に向かって延びた溝とを有している。前記第１端に向かって見た場合に、前記切刃は、前記回転軸を含むチゼル刃と、該チゼル刃から前記本体の外周に向かって延びた第１シンニング刃と、該第１シンニング刃から前記本体の外周に向かって延びた第１切刃とを有している。前記第１シンニング刃は、前記チゼル刃の側の端に位置するＡ部と、前記第１切刃の側の端に位置するＢ部とを有している。前記Ａ部における第１アキシャルレーキ角が、前記Ｂ部における第２アキシャルレーキ角よりも小さい。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】実施形態のドリルを示す斜視図である。
【図２】図１に示すドリルにおける先端視図である。
【図３】図２に示す領域Ｄ１の拡大図である。
【図４】図２に示すドリルをＣ１方向から見た側面図である。
【図５】図４に示すドリルにおける第１端を含む領域の拡大図である。
【図６】図３に示すドリルにおけるＶＩ−ＶＩ断面の断面図である。
【図７】図３に示すドリルにおけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面の断面図である。
【図８】図３に示すドリルにおけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面の断面図である。
【図９】図２に示すドリルをＣ２方向から見た場合における第１端を含む領域の拡大図である。
【図１０】図１における第１端を含む領域の拡大図である。
【図１１】図５における領域Ｄ２の拡大図である。
【図１２】図２における領域Ｄ３の拡大図である。
【図１３】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１４】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【図１５】実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
実施形態のドリルについて、図面を用いて詳細に説明する。ただし、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を構成する部材における主要な部材のみを簡略化して示したものである。したがって、ドリルは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。
【０００８】
実施形態のドリル１は、図１に示すように、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒状の本体３を有している。棒状の本体３は、切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、回転軸Ｘを中心に矢印Ｙの方向に回転することが可能である。
【０００９】
図４においては、本体３の下側の端部が第１端３ａ、上側の端部が第２端３ｂである。一般的に、第１端３ａは先端、第２端３ｂは後端とも呼ばれる。したがって、以下においては、先端３ａ、後端３ｂと記載して説明する。
【００１０】
実施形態の本体３の外径は、例えば、４ｍｍ以上２５ｍｍ以下に設定されてもよい。また、回転軸Ｘに沿った方向での本体３の長さをＬとし、外径をＤとするとき、実施形態の本体３は、例えば、Ｌ＝４Ｄ〜１５Ｄに設定されてもよい。
【００１１】
図１及び図４に示す一例において、本体３は、先端３ａの側に位置する切削部５と、切削部５よりも後端３ｂの側に位置するシャンク部７とを有している。図１及び図４に示す一例において、切削部５は、先端３ａを含んでいる。切削部５は、被削材と接触する部位を含み、この部位は、被削材の切削加工において主たる役割をなす。
【００１２】
シャンク部７は、工作機械の回転するスピンドルに把持される部位であり、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計される部位である。シャンク部７の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。
【００１３】
図１に示す一例において、切削部５は、先端３ａを含む領域に位置する切刃９と、切刃９から後端３ｂに向かって延びた溝１１とを有している。溝１１は、切刃９から後端３ｂに向かって直線的に延びていても、ねじれて延びていてもよい。図１に示す一例においては、溝１１は、切刃９から後端３ｂに向かってねじれて延びている。
【００１４】
なお、ねじれて延びるとは、溝１１が切刃９から後端３ｂの側に向かって概ねねじれて延びていることを意味している。そのため、溝１１は部分的にねじれていない部位を有していてもよい。溝１１がねじれて延びている場合に、溝１１のねじれ角は、特定の値に限定されるものではないが、例えば３°以上４５°以下程度に設定されてもよい。
【００１５】
図２に示すように、先端３ａに向かって見た場合に、切刃９は、回転軸Ｘを含むチゼル刃１３と、チゼル刃１３から本体３の外周に向かって延びた第１シンニング刃１５ａと、第１シンニング刃１５ａから本体３の外周に向かって延びた第１切刃１７ａとを有している。チゼル刃１３は先端３ａを含むように位置している。
【００１６】
図２に示す一例においては、切刃９はさらに、チゼル刃１３から本体３の外周に向かって延びた第２シンニング刃１５ｂと、第２シンニング刃１５ｂから本体３の外周に向かって延びた第２切刃１７ｂとを有している。図３に示す一例において、チゼル刃１３は、第１シンニング刃１５ａ及び第２シンニング刃１５ｂに接続されている。
【００１７】
第１シンニング刃１５ａは、チゼル刃１３の側の端を含む第１部分１５ａａと、第１切刃１７ａの側の端を含む第２部分１５ａｂとを有していてもよい。第１部分１５ａａは、チゼル刃１３の側の端に位置するＡ部Ｐ１を含んでいる。また、第２部分１５ａｂは、第１切刃１７ａの側の端に位置するＢ部Ｐ２を含んでいる。第１シンニング刃１５ａは、Ａ部Ｐ１においてチゼル刃１３と接続されていてもよい。
【００１８】
第１部分１５ａａは、第２部分１５ａｂよりもアキシャルレーキ角が小さい部分を有していてもよい。第１部分１５ａａは、第１シンニング刃１５ａにおける回転軸Ｘの側に位置する部分である。この第１部分１５ａａが、アキシャルレーキ角が相対的に小さい部分を有している場合には、第１シンニング刃１５ａの耐久性が高い。
【００１９】
具体的には、切削加工においてドリル１が被削材に食いつく際に、第１シンニング刃１５ａのうち回転軸Ｘに近い部分に大きな負荷が加わり易い。第１部分１５ａａが、アキシャルレーキ角が比較的小さい部分を有している場合には、ドリル１は、第１部分１５ａａにおいて高い強度を有する。
【００２０】
特に、Ａ部Ｐ１におけるアキシャルレーキ角が、第２部分１５ａｂにおけるアキシャルレーキ角よりも小さい場合には、第１シンニング刃１５ａの耐久性がさらに高い。ここで、図６に示すように、Ａ部Ｐ１におけるアキシャルレーキ角を第１アキシャルレーキ角θ１としてもよい。図６は、図３に示すように、Ａ部Ｐ１を通り、回転軸Ｘに平行な断面を示す図である。
【００２１】
第２部分１５ａｂは、第１部分１５ａａよりもアキシャルレーキ角が大きい部分を有していてもよい。第２部分１５ａｂは、第１シンニング刃１５ａにおける外周側に位置する部分である。この第２部分１５ａｂが、アキシャルレーキ角が相対的に大きい部分を有している場合には、第１シンニング刃１５ａに加わる切削抵抗を小さくできるため、加工面が滑らかになり易い。
【００２２】
具体的には、第２部分１５ａｂが、アキシャルレーキ角が比較的大きい部分を有している場合には、第２部分１５ａｂにおける切削抵抗が低下しやすい。そのため、良好な加工面が得られやすい。
【００２３】
特に、Ｂ部Ｐ２におけるアキシャルレーキ角が、第１部分１５ａａにおけるアキシャルレーキ角よりも大きい場合には、第１シンニング刃１５ａに加わる切削抵抗をさらに小さくできるため、加工面がより滑らかになり易い。ここで、図７に示すように、Ｂ部Ｐ２におけるアキシャルレーキ角を第２アキシャルレーキ角θ２としてもよい。図７は、図３に示すように、Ｂ部Ｐ２を通り、回転軸Ｘに平行な断面を示す図である。
【００２４】
第１アキシャルレーキ角θ１が、第２アキシャルレーキ角θ２よりも小さくてもよい。この場合には、第１シンニング刃１５ａの耐久性が高く、且つ、加工面が良好である。
【００２５】
第２シンニング刃１５ｂは、チゼル刃１３の側の端を含む第３部分１５ｂａと、第２切刃１７ｂの側の端を含む第４部分１５ｂｂとを有していてもよい。第３部分１５ｂａは、チゼル刃１３の側の端に位置するＣ部Ｐ３を含んでいる。また、第４部分１５ｂｂは、第２切刃１７ｂの側の端に位置するＤ部Ｐ４を含んでいる。第２シンニング刃１５ｂは、Ｃ部Ｐ３においてチゼル刃１３と接続されていてもよい。
【００２６】
第３部分１５ｂａは、第４部分１５ｂｂよりもアキシャルレーキ角が小さい部分を有していてもよい。第３部分１５ｂａは、第２シンニング刃１５ｂにおける回転軸Ｘの側に位置する部分である。この第３部分１５ｂａが、アキシャルレーキ角が相対的に小さい部分を有している場合には、第２シンニング刃１５ｂの耐久性が高い。特に、Ｃ部Ｐ３におけるアキシャルレーキ角が、第４部分１５ｂｂにおけるアキシャルレーキ角よりも小さい場合には、第２シンニング刃１５ｂの耐久性がさらに高い。
【００２７】
第４部分１５ｂｂは、第３部分１５ｂａよりもアキシャルレーキ角が大きい部分を有していてもよい。第４部分１５ｂｂは、第２シンニング刃１５ｂにおける外周側に位置する部分である。この第４部分１５ｂｂが、アキシャルレーキ角が相対的に大きい部分を有している場合には、第２シンニング刃１５ｂに加わる切削抵抗を小さくできるため、加工面が滑らかになり易い。
【００２８】
特に、Ｄ部Ｐ４におけるアキシャルレーキ角が、第３部分１５ｂａにおけるアキシャルレーキ角よりも大きい場合には、第２シンニング刃１５ｂに加わる切削抵抗をさらに小さくできるため、加工面がより滑らかになり易い。
【００２９】
図３に示すように、先端３ａに向かって見た場合において、Ａ部Ｐ１及びＢ部Ｐ２を結ぶ仮想直線を第１仮想直線Ｌ１とする。また、第１仮想直線Ｌ１の垂直二等分線Ｌ２と第１シンニング刃１５ａとの交点を交点Ｐ５とする。図６〜８に示すように、交点Ｐ５におけるアキシャルレーキ角を第３アキシャルレーキ角θ３とする。
【００３０】
第３アキシャルレーキ角θ３は、第１アキシャルレーキ角θ１よりも大きく、且つ、第２アキシャルレーキ角θ２よりも小さくてもよい。なお、図８は、図３に示すように、交点Ｐ５を通り、回転軸Ｘに平行な断面を示す図である。
【００３１】
第１シンニング刃１５ａにおいては、Ａ部Ｐ１に近い部分であるほど高い強度が求められる。また、Ｂ部Ｐ２に近い部分であるほど切削抵抗が小さいことが求められる。第３アキシャルレーキ角θ３が上記の条件を満たす場合には、第１シンニング刃１５ａのアキシャルレーキ角が段階的に変化した構成となる。
【００３２】
そのため、第１シンニング刃１５ａにおいて、Ａ部Ｐ１に近い部分に肉厚の薄い部分が生じにくい。また、Ｂ部Ｐ２に近い部分に肉厚の厚い部分が生じにくくなる。したがって、第１シンニング刃１５ａは全体として高い強度を有し、切削抵抗がさらに小さい。
【００３３】
また、第１シンニング刃１５ａにおけるアキシャルレーキ角は、Ａ部Ｐ１からＢ部Ｐ２にかけて大きくなっていてもよい。すなわち、第１シンニング刃１５ａにおけるアキシャルレーキ角は、Ａ部Ｐ１からＢ部Ｐ２に向かって漸次大きくなっていてもよい。アキシャルレーキ角が上記のように漸次大きくなっている場合、第１シンニング刃１５ａは全体として高い強度を有し、切削抵抗がさらに小さい。
【００３４】
また、図３に示すように先端３ａに向かって見た場合において、第１部分１５ａａの曲率半径Ｒ１は、第２部分１５ａｂの曲率半径Ｒ２よりも小さくてもよい。曲率半径Ｒ１及び曲率半径Ｒ２が上記の関係を有する場合には、第１シンニング刃１５ａの耐久性がさらに高く、且つ、加工面がさらに良好になる。
【００３５】
具体的には、切削加工においてドリル１が被削材に食いつく際に、第１シンニング刃１５ａのうち第１部分１５ａａに大きな負荷が加わり易い。このとき、曲率半径Ｒ１が比較的小さいため、第１部分１５ａａにおける肉厚を確保することができる。そのため、シンニング刃１５ａは高い強度を有する。また、曲率半径Ｒ２が比較的大きいため、シンニング切刃１５ａが被削材に接触する長さが短い。これにより、第２部分１５ａｂにおける切削抵抗が小さいことから、良好な加工面が得られ易い。
【００３６】
また、図３に示す一例における第１シンニング刃１５ａのように、交点Ｐ５における曲率半径Ｒ３は、曲率半径Ｒ１よりも大きく、且つ、曲率半径Ｒ２よりも小さくてもよい。このように、第１シンニング刃１５ａの曲率半径が段階的に変化した構成である場合には、第１シンニング刃１５ａにおいて、第１部分１５ａａに曲率半径が大きい部分が生じにくく、また、第２部分１５ａｂに曲率半径が小さい部分が生じにくい。そのため、第１シンニング刃１５ａは全体として高い強度を有し、切削抵抗がさらに小さい。
【００３７】
第１シンニング刃１５ａにおける曲率半径は、Ａ部Ｐ１からＢ部Ｐ２にかけて大きくなっていてもよい。すなわち、第１シンニング刃１５ａにおける曲率半径は、Ａ部Ｐ１からＢ部Ｐ２に向かって漸次大きくなっていてもよい。曲率半径が上記のように漸次大きくなっている場合、第１シンニング刃１５ａは、全体として高い強度を有し、切削抵抗がさらに低下する。
【００３８】
また、図１０などに示す一例において、切削部５は、少なくとも溝１１及び第１シンニング刃１５ａの間に位置する補助溝１９をさらに有していてもよい。図１０に示す一例においては、切刃９における第１切刃１７ａに沿って溝１１が位置していてもよい。また、切刃９における第１シンニング刃１５ａに沿って補助溝１９が位置していてもよい。すなわち、補助溝１９は、溝１１における第１切刃１７ａに沿った部分に対して、回転軸Ｘの近くに位置していてもよい。
【００３９】
図１０などに示す一例において、補助溝１９は、溝１１と隣り合い、第１シンニング刃１５ａから後端３ｂに向かって延びた第１面２１を有していてもよい。図１０に示す一例において、第１面２１は曲面形状であってもよい。また、図１０に示す一例において、補助溝１９は、第１面２１に対して回転軸Ｘの回転方向Ｙの前方に位置する平坦な第２面２３を有していてもよい。
【００４０】
このとき、図１０に示す一例にある通り、溝１１と補助溝１９とのなす稜線及び切刃９の交点が上述したＢ部Ｐ２であってもよい。なお、Ｂ部Ｐ２は、溝１１と補助溝１９とのなす稜線及び切刃９の交点と厳密に一致している必要はない。第１面２１は、第２面２３から離れて位置していてもよいが、図１０に示す一例においては、第１面２１は、第１面２１における第１シンニング刃１５ａから離れた位置において、第２面２３に接していてもよい。
【００４１】
切削部５が上記の補助溝１９を有する場合には、切削部５は、先端３ａの側において、より大きな切屑排出スペースを確保できる。そのため、切削加工時に、第１シンニング刃１５ａで生じた切屑が後端３ｂに向かって流れる際の切屑詰まりが抑制され易い。したがって、ドリル１は高い切屑排出性を有する。
【００４２】
また、図１０に示す一例の補助溝１９はさらに、第１面２１と隣り合うとともに溝１１から離れて位置する第３面２５を有していてもよい。また、第３面２５は、曲面形状であってもよい。第３面２５は、回転軸Ｘに直交する断面において曲線形状であってもよい。例えば、回転軸Ｘに直交する断面における第３面２５の曲線形状は、第１面２１及び第２面２３に対して凹の曲線形状であってもよい。
【００４３】
第３面２５が上記の曲面形状を有している場合には、切削加工時に第１シンニング刃１５ａ又は第１切刃１７ａで生じた切屑が安定してカールし易くなる。そのため、ドリル１は良好な切屑排出性を有する。
【００４４】
また、図２に示す一例においては、切刃９が第２シンニング刃１５ｂと、第２切刃１７ｂとを有していてもよい。また、図２に示す一例においては、切削部５が、第２シンニング刃１５ｂ及び第２切刃１７ｂに対して回転方向Ｙの後方に位置する第４面２７を有していてもよい。第４面２７は、第２シンニング刃１５ｂ及び第２切刃１７ｂに対する逃げ面として機能することが可能である。
【００４５】
第４面２７は、１つの領域により構成されていてもよく、また、複数の領域により構成されていてもよい。図１０に示す一例において、第４面２７は、第１領域２７ａ、第２領域２７ｂ及び第３領域２７ｃを有していてもよい。第１領域２７ａは、第２シンニング刃１５ｂ及び第２切刃１７ｂに対して回転方向Ｙの後方に位置していてもよい。
【００４６】
第２領域２７ｂは、第１領域２７ａに隣り合っており、且つ、第１領域２７ａに対して回転方向Ｙの後方に位置していてもよい。第３領域２７ｃは、第２領域２７ｂに隣り合っており、且つ、第２領域２７ｂに対して回転方向Ｙの後方に位置していてもよい。
【００４７】
また、図１０に示すように、第４面２７は、第３面２５に連続していてもよい。図１０に示すように、第１領域２７ａが、第３面２５に連続していてもよい。このとき、切削部５は、第４面２７と第３面２５とがなす第１稜線２９を有していてもよい。図１０に示すように、第１稜線２９は、第１領域２７ａと第３面２５とが交わる稜線である。
【００４８】
図２に示す一例において、回転軸Ｘと第２切刃１７ｂの回転軸Ｘから最も離れた端部Ｐ６とを通る仮想直線を第２仮想直線Ｌ３としたとき、第１稜線２９の少なくとも一部は、第２仮想直線Ｌ３よりも回転方向Ｙの前方に位置していてもよい。
【００４９】
第１稜線２９が上記に位置している場合には、切削部５はより大きな切屑排出スペースを確保することができる。そのため、切削加工時に、第１シンニング刃１５ａで生じた切屑が後端３ｂに向かって流れる際の切屑詰まりが抑制され易い。したがって、ドリル１は高い切屑排出性を有する。
【００５０】
また、図１０に示すように、第２面２３は、第４面２７に連続していてもよい。図１０に示すように、第２面２３は、第１領域２７ａ及び第２領域２７ｂに連続していてもよい。また、第２面２３は、第２面２３と第４面２７とがなす第２稜線３１から後端３ｂに向かって延びていてもよい。図１０に示すように、第２稜線３１は、第２面２３と第１領域２７ａ及び第２領域２７ｂとが交わる稜線である。
【００５１】
さらに、図１０に示すように、第２面２３の後端３ｂの側の端部は、第１面２１と第２面２３とのなす境界線３３上に位置していてもよい。そのため、第１面２１と第２面２３とのなす境界線３３上に位置する第２面２３の後端３ｂの側の端部は、第２稜線３１における後端３ｂの側の端部よりも、後端３ｂの近くに位置していてもよい。なお、境界線３３は、補助溝１９における第１面２１と第２面２３との谷線に相当する。
【００５２】
図１０に示すように、境界線３３上に位置する第２面２３の後端３ｂの側の端部は、第２稜線３１における後端３ｂの側の端部よりも後端３ｂの近くに位置していてもよい。そのため、補助溝１９に流入した切屑は、境界線３３に沿って後端３ｂに向かって流れ易い。境界線３３に沿って流れた切屑は、補助溝１９から流出した際に、溝１１の中心部分を通って後端３ｂへ向かって排出され易い。溝１１の中心部分は切屑排出のスペースが広いため、切屑詰まりが抑制され、ドリル１は良好な切屑排出性を有する。
【００５３】
図２に示すように、切刃９は、チゼル刃１３、第１シンニング刃１５ａ、第１切刃１７ａ、第２シンニング刃１５ｂ及び第２切刃１７ｂを有する、いわゆる２枚刃の構成であってもよい。しかしながら、切刃９の構成はこれに限定されるものではない。切刃９が、チゼル刃１３、第１シンニング刃１５ａ及び第１切刃１７ａを有する、いわゆる１枚刃の構成であってもよい。また、切刃９が、例えば、いわゆる３枚刃の構成、又は、いわゆる４枚刃の構成であっても問題ない。
【００５４】
また、図５に示すように、側面視において第１シンニング刃１５ａは、第１切刃１７ａよりも後端３ｂから離れて位置していてもよい。同様に、第２シンニング刃１５ｂは、第２切刃１７ｂよりも後端３ｂから離れて位置していてもよい。そのため、第１シンニング刃１５ａ及び第２シンニング刃１５ｂは、第１切刃１７ａ及び第２切刃１７ｂよりも先に被削材に接触し易い。
【００５５】
また、図５に示す一例では、第１シンニング刃１５ａ及び第２シンニング刃１５ｂに接続されたチゼル刃１３は、第１シンニング刃１５ａ及び第２シンニング刃１５ｂよりも後端３ｂの近くに位置していてもよい。そのため、第１シンニング刃１５ａ及び第２シンニング刃１５ｂは、チゼル刃１３よりも先に被削材に接触し易い。
【００５６】
図１１に示すように、第１切刃１７ａは、第１切刃１７ａのうち後端３ｂの最も近くに位置する第１部Ｑ１を有していてもよい。また、第１切刃１７ａは、第１切刃１７ａのうち回転軸Ｘから最も離れており、かつ後端３ｂから最も離れた第４部Ｑ４を有していてもよい。
【００５７】
また、第１切刃１７ａは、第１部Ｑ１及び第４部Ｑ４の間に位置する第２部Ｑ２及び第３部Ｑ３を有していてもよい。第２部Ｑ２は、第３部Ｑ３よりも回転軸Ｘの近くに位置しており、第３部Ｑよりも後端３ｂから離れて位置していてもよい。
【００５８】
図１１に示すように、第１部Ｑ１、第２部Ｑ２、第３部Ｑ３及び第４部Ｑ４は、第１部Ｑ１、第３部Ｑ３、第２部Ｑ２、第４部Ｑ４の順で後端３ｂの近くに位置していてもよい。例えば図１１のように、後端３ｂが図面の上方に位置することから、第１部Ｑ１、第３部Ｑ３、第２部Ｑ２、第４部Ｑ４の順で上方に位置していてもよい。
【００５９】
第１部Ｑ１、第２部Ｑ２、第３部Ｑ３及び第４部Ｑ４が上記の位置関係にある場合、ドリル１が被削材に食いつく際に、第４部Ｑ４が早い段階で被削材に接触するため、食いつき時のふらつきを抑制することができる。
【００６０】
図２に示すように、切削部５が、第１シンニング刃１５ａ及び第１切刃１７ａに対して回転方向Ｙの後方に位置する第５面３５を有していてもよい。第５面３５は、第１シンニング刃１５ａ及び第１切刃１７ａに対する逃げ面として機能することが可能である。
【００６１】
第５面３５は、１つの面により構成されていてもよく、また、複数の面により構成されていてもよい。図１２に示すように、第５面３５は、本体３の外周の側に位置する第４領域３５ａと、この第４領域３５ａに対して回転軸Ｘの近くに位置する第５領域３５ｂとを有していてもよい。第４領域３５ａは、第１切刃１７ａにおける第２部Ｑ２から第４部Ｑ４にかけての部分に沿って位置していてもよい。
【００６２】
第４領域３５ａ及び第５領域３５ｂの逃げ角は同じであってもよいが、例えば、第４領域３５ａの逃げ角が、第５領域３５ｂの逃げ角より大きくてもよい。第１切刃１７ａのうち回転軸Ｘから最も離れた端部においては、ドリル１の回転速度が最も速く切削抵抗が高くなり易い。しかしながら、第４領域３５ａは第５領域３５ｂよりも大きな逃げ角を有する場合には、第１切刃１７ａのうち回転軸Ｘから最も離れた端部付近の切削抵抗を低くすることができる。
【００６３】
また、図１２に示すように、第４領域３５ａにおける、回転軸Ｘと第４部Ｑ４とを結ぶ仮想直線に沿った方向の幅をＷとする。幅Ｗは、第１切刃１７ａから回転方向Ｙの後方に向かうにつれて小さくなっている。いわゆる主切刃と呼ばれる第１切刃１７ａは、一般的に切削抵抗が高くなり易い。
【００６４】
しかしながら、図１２に示すように、第１切刃１７ａ近傍での逃げ面の幅Ｗが大きいため、第１切刃１７ａにおける切削抵抗が低下しやすい。また、第４領域３５ａにおける逃げ面の幅Ｗが回転方向Ｙの後方に向かうにつれて小さくなっているため、切削部５の肉厚が確保され、ドリル１の強度が向上する。
【００６５】
本体３の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
【００６６】
本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００６７】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上記の実施形態のドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１３乃至図１５を参照しつつ説明する。
【００６８】
実施形態の切削加工物の製造方法は、
（１）ドリル１を回転軸Ｘの周りで回転させる工程と、
（２）回転しているドリル１における切刃を被削材１００に接触させる工程と、
（３）ドリル１を、被削材１００から離す工程と、
を備えている。
【００６９】
より具体的には、まず、図１３に示すように、ドリル１を回転軸Ｘの周りで回転させるとともに回転軸Ｘに沿ったＺ１方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００に相対的に近づける。
【００７０】
次に、図１４に示すように、ドリル１における切刃を被削材１００に接触させて被削材１００を切削する。なお、実施形態においては、切刃としてチゼル刃、第１シンニング刃、第１切刃、第２シンニング刃及び第２切刃を被削材１００に接触させてもよい。そして、図１５に示すように、ドリル１をＺ２方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００から相対的に遠ざける。
【００７１】
実施形態においては、被削材１００を固定させるとともに回転軸Ｘの周りでドリル１を回転させた状態で、ドリル１を被削材１００に近づけている。また、図１４においては、回転しているドリル１の切刃を被削材１００に接触させることによって、被削材１００を切削している。また、図１５においては、ドリル１を回転させた状態で被削材１００から遠ざけている。
【００７２】
なお、実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、ドリル１を動かすことによって、ドリル１を被削材１００に接触させる、あるいは、ドリル１を被削材１００から離している。当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００７３】
例えば、（１）の工程において、被削材１００をドリル１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１００をドリル１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、ドリル１を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所にドリル１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００７４】
被削材１００の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００７５】
１・・・ドリル
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・切削部
７・・・シャンク部
９・・・切刃
１１・・・溝
１３・・・チゼル刃
１５ａ・・第１シンニング刃
１５ｂ・・第２シンニング刃
１７ａ・・第１切刃
１７ｂ・・第２切刃
１９・・・補助溝
２１・・・第１面
２３・・・第２面
２５・・・第３面
２７・・・第４面
２７ａ・・第１領域
２７ｂ・・第２領域
２７ｃ・・第３領域
２９・・・第１稜線
３１・・・第２稜線
３３・・・境界線
３５・・・第５面
３５ａ・・第４領域
３５ｂ・・第５領域
１００・・被削材
Ｐ１・・・Ａ部
Ｐ２・・・Ｂ部
Ｐ３・・・Ｃ部
Ｐ４・・・Ｄ部
Ｐ５・・・交点
Ｐ６・・・端部
Ｑ１・・・第１部
Ｑ２・・・第２部
Ｑ３・・・第３部
Ｑ４・・・第４部
θ１・・・第１アキシャルレーキ角
θ２・・・第２アキシャルレーキ角
θ３・・・第３アキシャルレーキ角
Ｘ・・・回転軸
Ｙ・・・回転方向
Ｚ・・・切削方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【国際調査報告】
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