(57)【要約】  本発明は、耐衝撃性に優れるカバー部材を提供することを目的とする。本発明は、表示装置の表示パネル上に配置されるカバー部材であって、ガラス板と、上記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、を備え、上記ガラス板の主面が、上記表示パネルの主面よりも小さい、カバー部材に関する。
2018194103.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示装置の表示パネル上に配置されるカバー部材であって、
ガラス板と、前記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、を備え、
前記ガラス板の主面が、前記表示パネルの主面よりも小さい、カバー部材。
【請求項２】
前記ガラス板の側面が前記樹脂成形体と接合しており、前記接合のみにより、前記ガラス板が前記樹脂成形体に保持されている、請求項１に記載のカバー部材。
【請求項３】
前記ガラス板の側面が、前記樹脂成形体と接着層を介して接合している、請求項１または２に記載のカバー部材。
【請求項４】
前記ガラス板は、前記表示パネルと対向する第１の主面を有し、
前記樹脂成形体は、前記ガラス板の前記第１の主面と隣り合う第１の樹脂主面を有し、
前記ガラス板と前記樹脂成形体とが接合しており、その接合部から２ｍｍ以下の領域で、前記ガラス板の前記第１の主面を基準にした前記第１の樹脂主面の高さが、−５０μｍ〜５０μｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載のカバー部材。
【請求項５】
表示パネルおよびカバー部材を備える表示装置であって、
前記カバー部材は、
前記表示パネル上に配置されるカバー部材であって、
ガラス板と、前記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、を備え、
前記ガラス板の主面が、前記表示パネルの主面よりも小さい、表示装置。
【請求項６】
前記ガラス板の側面が前記樹脂成形体と接合しており、前記接合のみにより、前記ガラス板が前記樹脂成形体に保持されている、請求項５に記載の表示装置。
【請求項７】
前記表示パネルを収納する筐体を有し、
前記ガラス板は、前記筐体によって支持されない、請求項５または６に記載の表示装置。
【請求項８】
前記ガラス板の側面が、前記樹脂成形体と接着層を介して接合している、請求項５〜７のいずれか１項に記載の表示装置。
【請求項９】
前記ガラス板は、前記表示パネルと対向する第１の主面を有し、
前記樹脂成形体は、前記ガラス板の前記第１の主面と隣り合う第１の樹脂主面を有し、
前記ガラス板と前記樹脂成形体とが接合しており、その接合部から２ｍｍ以下の領域で、前記ガラス板の前記第１の主面を基準にした前記第１の樹脂主面の高さが、−５０μｍ〜５０μｍである、請求項５〜８のいずれか１項に記載の表示装置。
【請求項１０】
移動体表示装置である、請求項５〜９のいずれか１項に記載の表示装置。
【請求項１１】
ガラス板と、前記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、前記ガラス板と前記樹脂成形体との間に、前記ガラス板の側面と前記樹脂成形体とを接合している接着層とを有し、
前記接着層に含まれるアクリル樹脂が０．１質量％以下である、カバー部材。
【請求項１２】
前記接着層は、ウレタン系の樹脂構成モノマーを含む、請求項１１に記載のカバー部材。
【請求項１３】
前記接着層は、シランカップリング剤を含む、請求項１１または１２に記載のカバー部材。
【請求項１４】
前記ガラス板は、表示パネルと対向する第１の主面を有し、
前記樹脂成形体は、前記ガラス板の前記第１の主面と隣り合う第１の樹脂主面を有し、  前記ガラス板と前記樹脂成形体とが接合しており、その接合部から２ｍｍ以下の領域で、前記ガラス板の前記第１の主面を基準にした前記第１の樹脂主面の高さが、−５０μｍ〜５０μｍである、請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のカバー部材。
【請求項１５】
請求項１１〜１４のいずれか１項に記載のカバー部材と、表示パネルとを備えた、表示装置。
【請求項１６】
前記表示パネルを収納する筐体を有し、
前記ガラス板は、前記筐体によって支持されない、請求項１５に記載の表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カバー部材および表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、表示装置においては、表示パネルを保護するためのカバー部材が用いられている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】日本国特開２０１２−１１１６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の表示装置は静止状態で使用されることが多かったが、近年、動きのある環境下で使用される表示装置が増えている。
例えば、スマートフォンやタブレット端末などの表示装置は、基本的に、持ち運びされる環境下で使用される。冷蔵庫などの家電製品の開閉扉にも表示装置が取り付けられることもあり、その場合、表示装置は、開閉扉の開閉動作に伴って移動する。
これらの表示装置のカバー部材に使用されるガラス板は、従来と比べて、物に衝突する可能性が高いため、衝突に対して優れた耐衝撃性が要求される。【０００５】
更に近年、カーナビゲーション装置や、リアシートの乗員が映像等を視聴するためのリアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置などの車載表示装置が普及している。
このような車載表示装置においては、車両事故が発生したときに乗員の頭部等が衝突しても割れないほどの高い耐衝撃性が要求される場合がある。【０００６】
そこで、本発明者らは、特許文献１の図３に示された表示装置（特許文献１では「ディスプレイデバイス」）について、表示パネル（特許文献１では「ディスプレイモジュール２１」）をカバーするガラス板（特許文献１では「カバーガラス２２」）の耐衝撃性を検討した。その結果、耐衝撃性が不十分な場合があることが分かった（詳細は後述）。【０００７】
本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、耐衝撃性に優れるカバー部材、および、上記カバー部材を用いた表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させた。【０００９】
すなわち、本発明の一態様に係るカバー部材は、表示装置の表示パネル上に配置されるカバー部材であって、ガラス板と、上記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、を備え、上記ガラス板の主面が、上記表示パネルの主面よりも小さい、カバー部材である。
さらに、本発明の一態様に係るカバー部材は、ガラス板と、前記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、前記ガラス板と前記樹脂成形体との間に、前記ガラス板の側面と前記樹脂成形体とを接合している接着層とを有し、前記接着層に含まれるアクリル樹脂が０．１質量％以下である、カバー部材である。
また、本発明の一態様に係る表示装置は、表示パネルおよびカバー部材を備える表示装置であって、上記カバー部材は、上記表示パネル上に配置されるカバー部材であって、ガラス板と、上記ガラス板の周囲に配置される樹脂成形体と、を備え、上記ガラス板の主面が、上記表示パネルの主面よりも小さい、表示装置である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、耐衝撃性に優れるカバー部材、および、上記カバー部材を用いた表示装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、従来の表示装置を示す断面図である。
【図２】図２は、カバー部材を示す斜視図である。
【図３】図３は、カバー部材を有する表示装置を示す断面図である。
【図４】図４は、カバー部材の変形例１を示す断面図である。
【図５】図５は、カバー部材の変形例２を示す断面図である。
【図６】図６は、表示装置の変形例１を示す断面図である。
【図７】図７は、表示装置の変形例２を示す断面図である。
【図８】図８は、表示装置の変形例３を示す断面図である。
【図９】図９は、表示装置の変形例４を示す断面図である。
【図１０】図１０は、表示装置の変形例５を示す断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の表示装置の断面２次モーメントＩ１を算出する位置を説明するための断面図である。
【図１２】図１２は、従来の表示装置の断面２次モーメントＩ１を算出する位置を説明するための断面図である。
【図１３】図１３は、試験体を示す斜視図である。
【図１４】図１４は、図１３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１５】図１５は、試験体を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［従来の表示装置］
まず、特許文献１の図３に示されたディスプレイデバイスに代表される、従来の表示装置を、図１を用いて説明する。
【００１３】
図１は、従来の表示装置５００を示す断面図である。
表示装置５００は、各部を収納する筐体５０６を有する。筐体５０６の底板である筐体底板５０７上には、バックライトユニット５０２および表示パネル５０４がこの順に載置されている。ここで、表示パネル５０４は、液晶パネルである。筐体５０６の内部であって、板状の表示パネル５０４の外側には、表示パネル５０４に接続する配線５４１が配置されている。
【００１４】
表示パネル５０４には、カバーガラスとしてのガラス板５１２が、透明な粘着層５１４によって、貼合されている。ガラス板５１２は、表示パネル５０４と対向する第１の主面５１２ａと、第１の主面５１２ａとは反対側の、表示パネル５０４と対向しない第２の主面５１２ｂとを有する。
第１の主面５１２ａおよび第２の主面５１２ｂは、同じサイズであり、表示パネル５０４の表示面である主面５０４ａよりも大きい。
【００１５】
ガラス板５１２における第１の主面５１２ａの縁には、配線５４１を第２の主面５１２ｂ側から視認できないように隠蔽する黒色の遮蔽部５３２が枠状に形成されている。
ガラス板５１２の第１の主面５１２ａ側の端部（遮蔽部５３２を含む）は、接着層５３１によって、筐体５０６に接着されている。
【００１６】
このような表示装置５００が、例えば車載表示装置である場合、車両の交通事故が発生した際に、乗員の頭部が、ガラス板５１２の第２の主面５１２ｂに衝突することがある。
そして、ガラス板５１２には、頭部の衝突があっても割れないほどの高い耐衝撃性が要求される。
【００１７】
しかしながら、従来の表示装置５００においては、ガラス板５１２のサイズが表示パネル５０４のサイズよりも大きい。
このため、衝突の際に、ガラス板５１２における、表示パネル５０４の角部５０４ｄに対向する位置５１２ｄに応力がかかる。これにより、ガラス板５１２においては、位置５１２ｄで割れが発生しやすく、耐衝撃性が不十分である。
【００１８】
［カバー部材および表示装置の好適な実施形態］
次に、本発明のカバー部材および表示装置の好適な実施形態を説明する。
【００１９】
＜構成＞
図２は、カバー部材１１を示す斜視図である。図３は、カバー部材１１を有する表示装置１００を示す断面図である。表示装置１００は、一例として、カーナビゲーション装置などの車載表示装置であるが、これに限定されない。
【００２０】
表示装置１００は、各部を収納する筐体１０６を有する。筐体１０６には開口部が形成されている。筐体１０６の中には、バックライトユニット１０２および表示パネル１０４が載置されている。図３に示すように、バックライトユニット１０２上に表示パネル１０４が載置されている。本実施形態においては、表示パネル１０４は液晶パネルである。筐体１０６の内部であって、板状の表示パネル１０４の外側には、表示パネル１０４に接続する配線１４１が配置されている。
バックライトユニット１０２および表示パネル１０４の構成は、特に限定されず、公知の構成を採用できる。筐体１０６（筐体底板１０７を含む）の材質等についても、同様に、特に限定されないが、アクリルニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）が例として挙げられる。
表示装置１００としては、表示パネル１０４として液晶パネルを有する表示装置に限定されず、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）、電子インク型パネル等を有する表示装置であってもよい。表示パネル１０４の種類によっては、バックライトユニット１０２を有さない場合もある。また、タッチパネル等を有していてもよい。タッチパネルとしては、静電容量式のタッチパネルや、抵抗膜方式のタッチパネル等が挙げられる。
【００２１】
カバー部材１１は、表示装置１００の一部を構成しており、表示パネル１０４上に配置される。より詳細には、カバー部材１１は、表示パネル１０４の表示面である主面１０４ａ上に配置されるガラス板１２と、ガラス板１２の周囲に配置される樹脂成形体１６とを有する。
【００２２】
カバー部材１１を構成するガラス板１２は、主面を有する。すなわち、ガラス板１２は、表示パネル１０４と対向する第１の主面１２ａ、および、第１の主面１２ａとは反対側の、表示パネル１０４と対向しない第２の主面１２ｂを有する。
ガラス板１２の主面（第１の主面１２ａおよび第２の主面１２ｂ）は、表示パネル１０４の主面１０４ａよりも小さい。
【００２３】
ガラス板１２は、更に、第１の主面１２ａと第２の主面１２ｂとに接続する側面１２ｃを有する。ガラス板１２の側面１２ｃは、切り出し加工されたままの面でもよく、面取り部を有してもよく、機械的加工された面でもよく、化学的加工された面でもよい。面取り部は、側面１２ｃの角部を砥石研磨またはレーザー処理することにより形成できる。機械的加工の方法としては、例えば、側面１２ｃを砥石研磨またはブラシ研磨する方法などが挙げられる。化学的加工の方法としては、例えば、薬液を用いて側面１２ｃをエッチングする方法などが挙げられる。
【００２４】
ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａは、０．１ｎｍ以上が好ましい。これにより、ガラス板１２の周囲に樹脂成形体１６を配置する際に、樹脂成形体１６を構成する樹脂や接着層３１が、ガラス板１２の側面１２ｃの微細な凹凸に入り込むため、強固に接続できる。ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａは１ｎｍ以上がより好ましく、５ｎｍ以上がさらに好ましい。
【００２５】
ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａは、５００００ｎｍ以下が好ましい。ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａを上限値以下とすると、ガラス板１２の周囲に樹脂成形体１６を配置する際に、樹脂成形体１６を構成する樹脂や接着層３１が、ガラス板１２の側面１２ｃの微細な凹凸に完全に入り込むため、空隙が発生しにくくなる。これにより、図３に示す表示装置１００を、使用者がガラス板１２の第２の主面１２ｂ側から視認した際に、ガラス板１２の側面１２ｃと樹脂成形体１６との境界が優れた外観となる。また、ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａを上限値以下とすると、ガラス板１２の強度に影響を及ぼすクラックを低減でき、強度の優れたカバー部材１１が得られる。ガラス板１２の側面１２ｃの算術平均粗さＲａは１００００ｎｍ以下がより好ましく、１０００ｎｍ以下がさらに好ましく、５０ｎｍ以下が特に好ましい。
なお、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２０１３）に規定の手法で求められる。
【００２６】
カバー部材１１を構成する樹脂成形体１６は、主面（第１の樹脂主面１６ａ、および、第２の樹脂主面１６ｂ）を有する。第１の樹脂主面１６ａは、ガラス板１２の第１の主面１２ａと隣り合う面である。第２の樹脂主面１６ｂは、ガラス板１２の第２の主面１２ｂと隣り合う面である。
【００２７】
樹脂成形体１６は、更に、樹脂内側面１６ｃを有する。樹脂内側面１６ｃは、第１の樹脂主面１６ａと第２の樹脂主面１６ｂとに接続する面であって、かつ、ガラス板１２の側面１２ｃに対向する面である。
【００２８】
樹脂成形体１６は、ガラス板１２の側面１２ｃと、樹脂成形体１６の樹脂内側面１６ｃとが接合して一体化している。一体化の態様としては、特に限定されず、例えば、樹脂内側面１６ｃと側面１２ｃとが接着層３１（図２には図示せず）を介して接合する態様が挙げられる。
【００２９】
カバー部材１１において、ガラス板１２および樹脂成形体１６の主面同士は、いわゆる「面一（つらいち）」である態様が好ましい。
ガラス板１２と樹脂成形体１６との接合部から２ｍｍ以下の領域で、ガラス板１２の主面を基準にした樹脂成形体１６の主面（ガラス板１２の主面と隣り合う主面）の高さが−５０μｍ〜５０μｍであれば「面一」であるといえる。この高さは、−２０μｍ〜２０μｍがより好ましく、−１０μｍ〜１０μｍが更に好ましい。
接合部から２ｍｍ以下の領域で「面一」であれば、接合部から２ｍｍ超離れた領域において、ガラス板１２の主面と樹脂成形体１６の主面とが「面一」でなくてもよい。
【００３０】
ここで、「ガラス板１２と樹脂成形体１６との接合部から２ｍｍ以下の領域」とは、ガラス板１２側においては、ガラス板１２の側面１２ｃと接着層３１と界面から、ガラス板１２の主面方向に２ｍｍ以下の領域を意味し、樹脂成形体１６側においては、樹脂内側面１６ｃと接着層３１との界面から、樹脂成形体１６の主面方向に２ｍｍ以下の領域を意味する。
【００３１】
ガラス板１２の第１の主面１２ａと樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａとが「面一」であれば、カバー部材１１と表示パネル１０４とを粘着層１４によって貼合する際に、貼合面の気泡の発生を防止できるため好ましい。
ガラス板１２の第２の主面１２ｂと樹脂成形体１６の第２の樹脂主面１６ｂが「面一」であれば、カバー部材１１の意匠性が高くなるため好ましい。
ガラス板１２および樹脂成形体１６の主面同士の高低差の下限は限定されず、低いほど好ましいが、０．１μｍ以上でもよい。
【００３２】
また、第２の主面１２ｂおよび第２の樹脂主面１６ｂの高い方と、ガラス板１２と樹脂成形体１６との境界部に形成される溝の底部（ここでは、接着層３１により形成される）との高低差は、５０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下が更に好ましい。
同様に、第１の主面１２ａおよび第１の樹脂主面１６ａの高い方と、ガラス板１２と樹脂成形体１６との境界部に形成される溝の底部（ここでは、接着層３１により形成される）との高低差は、２０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がより好ましい。
【００３３】
このようなカバー部材１１のガラス板１２の第１の主面１２ａは、粘着層１４によって、表示パネル１０４の表示面である主面１０４ａに貼合される。ガラス板１２は、表示パネル１０４を覆うカバー部材として機能する。
【００３４】
表示パネル１０４の主面１０４ａがカバー部材１１と貼合する態様としては、ガラス板１２の第１の主面１２ａの領域のみと貼合する態様でもよく、ガラス板１２の第１の主面１２ａおよび樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａの一部と貼合する態様でもよい。
表示パネル１０４の主面１０４ａが、ガラス板１２の第１の主面１２ａおよび樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａの一部と貼合することにより、粘着層１４の面積が大きくなり、接着力が大きくなるため好ましい。更に、粘着層１４を使用して、ガラス板１２の第１の主面１２ａおよび樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａの一部と、表示パネル１０４とを貼合する態様とすることにより、ガラス板１２の側面１２ｃを衝撃破壊から保護し、また、粘着層１４のエッジを樹脂成形体１６によって隠ぺいできる。
【００３５】
粘着層１４は、ガラス板１２と同じく透明であって、ガラス板１２と粘着層１４との屈折率差は小さいことが好ましい。粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられるほか、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ  Ｃｌｅａｒ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ）フィルムまたはテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜５００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。
【００３６】
このとき、樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａにおける、表示パネル１０４の主面１０４ａと接着しない部分は、図示しない接着層等により、筐体１０６に接着されてもよい。
【００３７】
＜作用および効果＞
このような表示装置１００において、ガラス板１２の第２の主面１２ｂに、物が衝突する場合がある。
とりわけ、表示装置１００が車載表示装置である場合には、車両事故の際に乗員の頭部がガラス板１２の第２の主面１２ｂに衝突することがあるため、ガラス板１２には頭部の衝突があっても割れないほどの高い耐衝撃性が要求される。
【００３８】
上述したように、図１に基づいて説明した従来の表示装置５００では、ガラス板５１２の第１の主面５１２ａ側の位置５１２ｄで割れが発生しやすい。
【００３９】
しかしながら、カバー部材１１を有する表示装置１００においては、従来の表示装置５００とは異なり、ガラス板１２の第１の主面１２ａおよび第２の主面１２ｂのサイズは、表示パネル１０４の主面１０４ａのサイズよりも小さい。なお、ガラス板１２の主面が、表示パネル１０４の主面よりも小さいとは、カバー部材の上面視において、ガラス板の主面の全ての外周が、表示パネルの主面の外周内に収まることを意味する。すなわち、上面視において、ガラス板の主面が表示パネルの主面内に内包されることを意味する。例えばガラス板１２が矩形状である場合には、その縦横の長さが共に表示パネル１０４の縦横の長さよりも短く、表示パネル１０４の外周からガラス板１２の外周が飛び出していないことを意味し、ガラス板１２が楕円状である場合には、その長径と短径が共に、表示パネル１０４の長径と短径よりもそれぞれ短く、表示パネル１０４の外周からガラス板１２の外周が飛び出していないことを意味する。
このため、衝突の際にも、表示パネル１０４の角部１０４ｄは、ガラス板１２の第１の主面１２ａ側を押圧しない。こうして、ガラス板１２においては、表示パネル１０４の角部１０４ｄ付近に応力が集中することが回避されて、ガラス板１２の割れの発生が抑制される。すなわち、耐衝撃性に優れる。
【００４０】
なお、ガラス板１２の第１の主面１２ａが、例えば筐体１０６の突出部位によって支持されている場合、衝突の際に、この突出部位が、ガラス板１２の第１の主面１２ａ側を押圧し、割れが発生するおそれがある。
このため、ガラス板１２は、ガラス板１２の側面１２ｃと樹脂成形体１６との接合のみによって樹脂成形体１６に保持されていることが好ましい。すなわち、ガラス板１２は、例えば筐体１０６によって支持されていないことが好ましい。
【００４１】
＜その他の効果＞
例えば、ガラス板１２の第２の主面１２ｂよりも、樹脂成形体１６の第２の樹脂主面１６ｂが高い場合、ガラス板１２の第２の主面１２ｂと樹脂内側面１６ｃとによって、窪みが形成される。この窪みには、チリやホコリがたまりやすい。
これに対して、カバー部材１１においては、ガラス板１２の第２の主面１２ｂと樹脂成形体１６の第２の樹脂主面１６ｂとが「面一」である。このため、上記窪みは形成されず、チリやホコリはたまりにくい。
【００４２】
カバー部材１１においては、ガラス板１２の第１の主面１２ａと樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａとが「面一」である。このため、カバー部材１１を筐体１０６に設置しやすい等の効果も期待できる。
なお、第１の主面１２ａと第１の樹脂主面１６ａとが「面一」でなく段差が形成されていても、粘着層１４の厚みを大きくすることにより、この段差を吸収できる。
【００４３】
図１に基づいて説明した従来の表示装置５００においては、カバー部材が、ガラス板５１２そのものである。
これに対して、本実施形態に係るカバー部材１１は、ガラス板１２と、その外周部分に樹脂成形体１６とを有している。一般に、樹脂はガラスよりも加工が容易であるため、カバー部材１１は、従来のカバー部材（ガラス）よりも、高い寸法精度が得られやすい。加えて、デザイン自由度が高いという利点もある。
更に、樹脂はガラスよりも軽量であることから、同じ面積のカバー部材とする場合には、カバー部材１１は、従来のカバー部材（ガラス）よりも、軽量化できる。近年、表示装置１００は大型化する傾向があり、それに応じて、各部材の軽量化が要求されているが、カバー部材１１は、このような要求に対応し得る。
【００４４】
図１に基づいて説明した従来の表示装置５００においては、上述したように、配線５４１を隠蔽する遮蔽部５３２を設ける。
これに対して、本実施形態に係るカバー部材１１を用いる表示装置１００においては、ガラス板１２のサイズが表示パネル１０４のサイズよりも小さい。このため、樹脂成形体１６が、表示パネル１０４の主面１０４ａ側にも存在しているので、表示パネル１０４の脇の配線１４１を遮蔽している。すなわち、表示装置１００においては、カバー部材１１に遮蔽部を設けることを要しないため、工程数を削減できる。
【００４５】
カバー部材１１は、ガラス板１２と樹脂成形体１６とが、接着層３１を介して接合している。そして、接着層３１として防水機能を有するものを使用すれば、高い防水機能も実現できる。
【００４６】
＜変形例＞
カバー部材１１は、図２および図３に基づいて説明した態様に限定されない。例えば、図３の態様は、ガラス板１２および樹脂成形体１６の主面同士が「面一」である。カバー部材１１としては、これに限定されず、様々な態様を採用できる。
図４は、カバー部材１１の変形例１を示す断面図である。図４に示すように、樹脂成形体１６の一部が、ガラス板１２の第２の主面１２ｂ側に突き出ることにより、第２の主面１２ｂの縁を覆っていてもよい。この態様では、ガラス板１２の第１の主面１２ａと、樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａとが「面一」であることが好ましい。なお、ガラス板１２の第１の主面１２ａと第２の主面１２ｂとを、また樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａと第２の樹脂主面１６ｂとをそれぞれ入れ替えた態様でもよい。
図５は、カバー部材１１の変形例２を示す断面図である。図５に示すように、樹脂成形体１６は、ガラス板１２から遠ざかるに従い、第２の樹脂主面１６ｂの高さ（樹脂成形体１６の厚み）が徐々に増す態様であってもよい。なお、ガラス板１２の第１の主面１２ａと第２の主面１２ｂとを、また樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａと第２の樹脂主面１６ｂとをそれぞれ入れ替えた態様でもよい。
また、ここで図示はしないが、樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａに凸部を設け、この凸部を、筐体１０６に取り付ける際の位置決めに使用してもよい。この場合、例えば、筐体１０６に、樹脂成形体１６の凸部が嵌め込まれる形状の凹部を設ける。
【００４７】
図６は、表示装置１００の変形例１を示す断面図である。図６に示すように、カバー部材１１の樹脂成形体１６は、その一部が、筐体底板１０７に向けて突出することにより、表示装置１００の筐体１０６の一部を形成していてもよい。
図７は、表示装置１００の変形例２を示す断面図である。図７に示すように、カバー部材１１の樹脂成形体１６のみで、表示装置１００の筐体１０６（筐体底板１０７を含む）を全て構成していてもよい。
【００４８】
図８は、表示装置１００の変形例３を示す断面図である。図８では、バックライトユニット１０２および配線１４１の図示を省略している。図８に示すように、筐体１０６を構成する樹脂成形体１６は、表示パネル１０４を支持する支持部１０８を形成していてもよい。
図９は、表示装置１００の変形例４を示す断面図である。図９では、カバー部材１１と表示パネル１０４とが粘着層１４を介して貼合されていない。図９に示すように、表示装置１００は、必ずしもカバー部材１１と表示パネル１０４とが粘着層１４を介して貼合されている必要はない。
【００４９】
図１０は、表示装置１００の変形例５を示す断面図である。図１０において、カバー部材１１のガラス板１２は、樹脂成形体１６と接着層３１を介して接合しておらず、カバー部材１１は、粘着層１４を介して表示パネル１０４のみによって支持されている。図１０に示すように、カバー部材１１のガラス板１２は、必ずしも樹脂成形体１６と接合している必要はない。
【００５０】
ところで、車載表示装置を含む表示装置において、カバー部材１１には、車両の衝突事故時に乗員の頭部等が、表示装置の端部にぶつかっても割れないほどの優れた耐衝撃性が要求される。
本発明者らは、カバー部材１１が下記式（１）を満たすときに、カバー部材１１の耐衝撃性が優れることを見出した。
Ｉ１＝ａ（ｔ１＋ｔ２＋ｔ３）３／１２  ≧  １５０（ｍｍ４）・・・（１）
【００５１】
ただし、式（１）中、
Ｉ１：カバー部材（１層目）を構成するガラス板の端部における断面２次モーメント（単位：ｍｍ４）
ａ：カバー部材を構成するガラス板の幅（短辺とも記載）（単位：ｍｍ）
ｔｎ：カバー部材側からｎ層目の部材の厚さ［ｎは１〜３の整数］（単位：ｍｍ）
をそれぞれ意味する。
【００５２】
カバー部材１１を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１を算出する位置について、図１１および図１２を用いて説明する。図１１は本発明による表示装置１００の断面図であり、図１２は従来の表示装置を示す断面図５００である。
【００５３】
図１１に示すように、本発明による表示装置１００において、短辺ａはカバー部材１１を構成するガラス板１２の両端部間の幅とする。このガラス板１２の端部において、カバー部材１１を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１を算出する。図１１の表示装置の場合、一点鎖線で図示した領域Ａに示すように、カバー部材１１（ガラス板１２）を１層目として、順に、粘着層１４、表示パネル１０４、バックライトユニット１０２、筐体１０６の積層構造となっている。
【００５４】
粘着層１４は、その厚さが十分に薄く、その他の部材のヤング率と比較して十分に小さい。よって、カバー部材１１を構成するガラスの端部での断面２次モーメントＩ１を算出する際に無視できる。また、筐体１０６は、ＡＢＳ樹脂等の樹脂で作製されていることが多く、その他の部材のヤング率と比較して小さい。本願において、カバー部材１１を構成するガラスの端部での断面２次モーメントＩ１を算出する際に、筐体１０６は樹脂製であるとし、計算上考慮していない。
但し、筐体１０６が樹脂以外のヤング率の大きな部材である場合には、カバー部材１１を構成するガラスの端部での断面２次モーメントＩ１を算出する際に考慮してもよい。
【００５５】
よって、図１１に示す本発明の表示装置１００において、カバー部材１１を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１は、カバー部材１１（ガラス板１２）を１層目、表示パネル１０４を２層目、バックライトユニット１０２を３層目として、それらの厚みを用いて求められる。
【００５６】
なお、表示パネル１０４が有機ＥＬパネルの場合にはバックライトユニット１０２がないことがある。また、表示装置１００のような構成でも、表示パネル１０４とバックライトユニット１０２との間に隙間があることがある。これらの場合、断面２次モーメントＩ１は、バックライトユニット１０２は考慮せず、カバー部材１１（ガラス板１２）を１層目、表示パネル１０４を２層目とした２層構造（ｔ３＝０）として、それらの厚みを用いて求められる。
【００５７】
図１２に示すように、従来の表示装置５００において、短辺ａはガラス板５１２の両端部間の幅とする。このガラス板５１２の端部において、カバー部材を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１を算出する。図１２の表示装置の場合、一点鎖線で図示した領域Ａ’に示すように、ガラス板５１２を１層目として、順に遮蔽部５３２、接着層５３１、筐体５０６の積層構造となっている。
遮蔽部５３２は、その厚さが十分に薄く、接着層５３１、筐体５０６とともに、カバー部材１１を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１を算出する際に、無視できる。
【００５８】
よって、図１２に示す従来の表示装置５００において、カバー部材を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１は、ガラス板５１２を１層目とした１層構造（ｔ２＝ｔ３＝０）として、それらの厚みを用いて求められる。
【００５９】
以上の手順により求められたカバー部材１１を構成するガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１が、式（１）を満たすときにカバー部材１１の耐衝撃性が優れることは、後述の［実施例］で示されている。すなわち、［実施例］においては、式（１）を満たさない場合（比較例）は、カバー部材が割れるのに対して、式（１）を満たす場合（実施例）にはカバー部材が割れないことが示されている。
【００６０】
カバー部材１１を構成するガラスの端部での断面２次モーメントＩ１は、９００（ｍｍ４）以上が好ましく、２０００（ｍｍ４）以上がより好ましく、２５００（ｍｍ４）以上がさらに好ましい。
【００６１】
表示パネル１０４の厚さは、１〜２ｍｍが好ましく、１〜１．５ｍｍがより好ましく、１〜１．３ｍｍがさらに好ましい。
バックライトユニット（導光板）１０２の厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、２〜６ｍｍがより好ましく、３〜５ｍｍがさらに好ましい。
【００６２】
［カバー部材を構成する各部の詳細］
次に、カバー部材１１に用いられる各部について、より詳細に説明する。
【００６３】
＜ガラス板＞
ガラス板１２の第１の主面１２ａおよび第２の主面１２ｂは、長方形であっても正方形であってもよいが、互いに同じサイズであることが好ましい。また、角部が丸い長方形や正方形であってもよく、楕円形や円形でもよい。
ガラス板１２の主面（第１の主面１２ａおよび第２の主面１２ｂ）のサイズは、表示パネル１０４の主面のサイズよりも小さいことが必要であるが、パネルサイズ１０４における表示画像が表示される領域（アクティブエリア）のサイズと同じか、または、アクティブエリアのサイズよりも大きいことが好ましい。
ガラス板１２の板厚（側面１２ｃの長さ）は、例えば、０．５〜２．５ｍｍであり、０．７〜２．０ｍｍが好ましく、１．１〜２．０ｍｍがより好ましい。
ガラス板１２のその他の形状および大きさは、表示装置１００の形状等に応じて適宜決定される。ガラス板１２の第１の主面１２ａまたは第２の主面１２ｂの少なくともいずれかの主面は、一部に屈曲部を有してもよい。
【００６４】
ガラス板１２の製造方法は特に限定されず、従来公知の方法で製造できる。例えば、従来公知のガラス原料を溶解し溶融ガラスとした後、フロート法、フュージョン法、スロットダウンドロー法、リドロー法または引き上げ法等によって板状に成形して製造できる。
ガラス板１２のガラス組成は、特に限定されない。
ガラス板１２は、加熱融着等により積層された複数枚のガラス板からなるものであってもよい。その場合、各ガラス板のガラス組成は、同一であっても、互いに異なっていてもよい。
ガラス板１２は、物理強化処理または化学強化処理が施された強化ガラスであってもよい。物理強化処理方法および化学強化処理方法としては、従来公知の方法を採用できる。化学強化処理する場合には、ガラス板１２としてアルカリ成分を含有するガラスを選択する必要があり、例えば、ソーダライムガラス、アルカリアルミノシリケートガラス等が好適に挙げられる。
【００６５】
ガラス板１２の第１の主面１２ａまたは第２の主面１２ｂの少なくともいずれか一方の主面には、図示しない機能層が形成されていてもよい。機能層としては、例えば、反射防止層、アンチグレア層（ＡＧ層）、防汚層（例えば、アンチフィンガープリント層（ＡＦＰ層））、遮光層などが挙げられる。
機能層は、ガラス板１２の表層を処理することにより形成してもよく、ガラス板１２の表面に他の層を積層することにより形成してもよい。
【００６６】
＜接着層＞
接着層３１は、接着力を発揮して、ガラス板１２の側面１２ｃと、樹脂成形体１６との接合に寄与する。
接着層３１としては、導電性を有さず、できるだけ絶縁性に優れたものを用いることが好ましい。このような接着層３１としては、例えば、シリコーン系、ウレタン系もしくはエポキシ系の樹脂構成モノマーを含む接着剤からなる層等が挙げられ、中でもウレタン系の樹脂構成モノマーを含む接着層を用いることが好ましい。さらにシランカップリング剤を含む接着層も好ましい。
【００６７】
接着層３１は、樹脂構成モノマーとシランカップリング剤とを除く化合物として、アクリル樹脂が含まれる場合、接着層中に含まれる溶媒等の揮発成分を除いた乾燥質量を基準として、その含有量は、０．１質量％以下が好ましい。これは、比較的に耐衝撃性の低いポリメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル樹脂が少ないことで、外部からの衝撃により接着層３１が割れにくくなり、耐衝撃性の高いカバー部材１１が得られるためである。アクリル樹脂の含有量は、０．０８質量％以下がより好ましく、０．０５質量％以下がさらに好ましい。
アクリル樹脂の含有量の下限値は、特に制限はないが、含まないことが好ましい。
【００６８】
なお、接着層３１中に含有するアクリル樹脂は、特に制限はないが、顕微赤外分光分析（顕微ＩＲ）や、熱分解ガスクロマトグラフ質量分析（熱分解ＧＣ／ＭＳ）により検出できる。接着層３１が少量である場合、水酸化テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡＨ）に接着層３１を分散・溶解させ、熱分解ＧＣ／ＭＳにより分析すると、接着層３１の構造を詳細に把握できる。
【００６９】
＜樹脂成形体（樹脂）＞
樹脂成形体１６は、ガラス板１２の周囲に配置されれば特に制限はない。カバー部材１１の上面視において、樹脂成形体１６がガラス板１２の全周を囲うように配置された枠状でもよく、ガラス板１２の周囲のうち一部では樹脂成形体１６が配置されない態様でもよい。また、樹脂成形体１６の第１の樹脂主面１６ａまたは第２の樹脂主面１６ｂの少なくともいずれかの主面は、一部に屈曲部を有してもよい。
樹脂成形体１６となる樹脂の材質としては、カバー部材１１が表示装置１００に用いられることから、導電性を有さず、できるだけ絶縁性に優れたものを用いることが好ましく、熱可塑性樹脂が好適に使用される。
【００７０】
≪熱可塑性樹脂≫
熱可塑性樹脂としては、溶融成形によりガラス板１２と一体成形できるものであれば、特に限定されず、例えば、熱可塑性ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂など）、熱可塑性ポリエステル樹脂と他の樹脂との混合物、ポリマーアロイ、変性ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、液晶ポリマー、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂など）、これらの変性樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリα−メチルスチレン樹脂、ＡＳ樹脂（アクリロニトリルスチレン樹脂）、ＡＢＳ樹脂、石油樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリアリルスルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアリルエーテルニトリル樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、変性ポリフェニレンオキシド樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ノルボルネン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂等が挙げられる。
【００７１】
（液晶ポリマーおよび結晶性樹脂）
これらの熱可塑性樹脂のうち、低剪断応力のため溶融流動性に優れており金型へ低圧で注入でき、また、バリが出にくいという観点から、液晶ポリマーおよび結晶性樹脂（ただし、液晶ポリマーを除く）が好ましい。
【００７２】
液晶ポリマー（ＬＣＰ）としては、液晶層の構造がネマチック、スメクチック、ディスコチックである液晶ポリマーのいずれでもよく、芳香族ヒドロキシカルボン酸由来、芳香族ジカルボン酸由来、芳香族ジオール由来のいずれの繰返し単位を主として有するものでもよい。特に、溶融成形が可能なサーモトロピック液晶ポリマーが好ましい。
これらは種々の物性のものが市販されており、いずれも好適に使用できる。例えば、ロッドランＬＣ−５０００、ＬＣ−５０００Ｆ、ＬＣ−５０００Ｈ（商品名、以上ユニチカ社製）、ザイダーＳＲＴ−３００、ＳＲＴ−５００、ＦＳＲ−３１５、ＲＣ−２１０、ＦＣ−１１０、ＦＣ−１２０、ＦＣ−１３０（商品名、以上日本石油化学社製）、エコノールＥ２０００、エコノールＥ６０００（商品名、以上住友化学工業社製）、ＥＰＥ−２４０Ｇ３０、ノバキュレートＥ３２２Ｇ３０、Ｅ３３５Ｇ３０（商品名、以上三菱ケミカル社製）、ベクトラＡ９５０、ベクトラＡ１３０、ベクトラＣ１３０、ベクトラＡ２３０、ベクトラＡ４１０（商品名、以上ポリプラスチックス社製）、ＢＩＡＣ（商品名、ジャパンゴアテックス社製）、ＯＣＴＡ（商品名、大日本インキ化学工業社製）、Ｚｅｎｉｔｅ（商品名、デュポン社製）、Ｎｏｖａｃｃｕｒａｔｅ（商品名、三菱エンジニアリング社製）、ＳＩＶＥＲＡＳ（商品名、東レ社製）等が使用できる。
【００７３】
結晶性樹脂（ただし、液晶ポリマーを除く）としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、芳香族ポリエステル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルニトリル樹脂（ＰＥＮ）、ポリアミド樹脂（ナイロン樹脂）（例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド６２０、ポリアミド６１２、ポリアミドＭＤＸ６など）、ポリオキシメチレン樹脂（ＰＯＭ）、ポリエチレン樹脂（例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂（例えば、シンジオタクチックポリスチレンなど）、ポリブテン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。
結晶性樹脂（ただし、液晶ポリマーを除く）としては、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリイミド樹脂が好ましく、ポリフェニレンスルフィド樹脂がより好ましい。
【００７４】
≪ヒドロキシ基および／またはエポキシ基を含有する化合物≫
ヒドロキシ基および／またはエポキシ基を含有する化合物としては、熱可塑性樹脂と加熱溶融する際に発泡や分解しない化合物が好ましい。
分子中にヒドロキシ基を含有する化合物としては、各種アルコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコールの変性体や共重合体、ポリビニルブチラール、エチレングリコール、グリセリン、フェノール、フェノール樹脂、これらをエピクロルヒドリン等を用いて変性した化合物、フェノキシ樹脂、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート（ＨＥＭＡ）、天然高分子（例えば、セルロース、セルロースの誘導体、デンプン、キチン、キトサン、シクロデキストリン、トレハロース、パラチノース、マルトースなど）等が挙げられる。
分子中にエポキシ基を含有する化合物としては、グリシジルアルコール、グリシジル（メタ）アクリレート、エポキシ樹脂等が挙げられる。
上記ヒドロキシ基および／またはエポキシ基を含有する化合物としては、好ましくはヒドロキシ基またはエポキシ基を含有する高分子化合物であり、より好ましくはヒドロキシ基またはエポキシ基を含有する樹脂である。
ヒドロキシ基を含有する樹脂としてはフェノキシ樹脂が好ましく、エポキシ基を含有する樹脂としてはエポキシ樹脂が好ましい。
フェノキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂、ビスフェノールＦ型フェノキシ樹脂、ビスフェノールＡとビスフェノールＦとの共重合型フェノキシ樹脂が挙げられる。フェノキシ樹脂の質量平均分子量（ＧＰＣ測定によるポリスチレン換算値）は、１０，０００〜２００，０００が好ましく、２０，０００〜１００，０００がより好ましい。
フェノキシ樹脂としては、市販のものも選択可能であり、例えば、ＰＫＨＣ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＢ、ＰＫＦＥ、ＰＫＨＰ（商品名、以上ＩｎＣｈｅｍ  Ｃｏｒｐ．社製）、ＹＰ−５０、ＹＰ−５０Ｓ、ＹＰ−５５、ＹＰ−７０、ＦＸ２３９（商品名、以上東都化成社製）、エピコートＥ１２５６、エピコートＥ４２５０、エピコートＥ４２７５（商品名、以上ユニオンカーバイド社製）、ＵＣＡＲ、ＰＫＨＣ、ＰＫＨＨ（商品名、以上東都化成社製）等を使用できる。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
ヒドロキシ基を有する高分子化合物中のヒドロキシ基の含有量は、０．０１〜２３モル／ｋｇ高分子が好ましく、０．１〜１５モル／ｋｇ高分子がより好ましく、１〜１０モル／ｋｇ高分子が更に好ましい。特に、フェノキシ樹脂においては、ヒドロキシ基の含有量の特に好ましい範囲は、３〜７モル／ｋｇ高分子（樹脂）であり、最も好ましい範囲は、３〜５モル／ｋｇ高分子（樹脂）である。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニルノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂；ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂およびグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂などのグリシジル型エポキシ樹脂；等が例示される。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
エポキシ樹脂についても、フェノキシ樹脂と同様に、種々の物性のものが市販されており、その目的に合うものを選択して好適に使用できる。
エポキシ樹脂の質量平均分子量（ＧＰＣ測定によるポリスチレン換算値）は、７００〜２００，０００が好ましく、９００〜１００，０００がより好ましい。
エポキシ基を有する高分子化合物中のエポキシ基の含有量は、０．０１〜１０モル／ｋｇ高分子が好ましく、０．１〜８モル／ｋｇ高分子がより好ましい。
フェノキシ樹脂とエポキシ樹脂は、それぞれ単独で用いるほか、両者を併用して用いてもよい。
【００７５】
熱可塑性樹脂にヒドロキシ基および／またはエポキシ基を含有する化合物を配合した樹脂組成物とする代わりに、この化合物を上記熱可塑性樹脂に予めグラフトさせたり、この化合物で変性させることによりヒドロキシ基および／またはエポキシ基等を熱可塑性樹脂に導入したりしてもよい。
【００７６】
≪配合割合≫
上述した分子中にヒドロキシ基を含有する化合物および／またはエポキシ基を含有する化合物の配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、１〜９０質量部が好ましく、３〜８０質量部がより好ましい。
上記化合物の配合量が少なすぎると、樹脂組成物とガラス板１２との十分な接着性が得られない場合がある。配合量が多すぎると、ベース樹脂である熱可塑性樹脂の基本的な特性が阻害され、強度の高い樹脂成形体１６自体を得ることが困難となったり、接着性もむしろ悪化したりする場合がある。
一方、配合量が上記範囲であれば、樹脂組成物とガラス板１２との接着性に優れ、樹脂成形体１６の強度に優れる。
【００７７】
≪充填材等≫
更に、樹脂組成物には、充填材を配合してもよい。繊維状の充填材としては、ガラス繊維、カーボン繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、金属繊維などの無機繊維；アラミド繊維、ビニロン繊維、麻繊維などの有機繊維；等が挙げられる。粉粒状、球状、ブレーク状、針状、板状等の種々の形状の充填材としては、シリカ、アルミナ、タルク、クレー、カオリン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。板状の充填材としては、マイカ、ガラスブレーク等が挙げられる。中空状の充填材としては、シラスバルーン、ガラスバルーン、各種樹脂バルーン等が挙げられる。これらの充填材は、１種または２種以上を併用できる。
【００７８】
樹脂組成物には、更に、着色剤、顔料、熱安定剤、酸化防止剤、安定化剤、紫外線吸収剤、相溶化剤、分散剤、滑剤、離型剤、その他の添加剤を配合できる。補助的に、少量の他の熱可塑性樹脂も配合できる。
【００７９】
≪樹脂組成物の調製≫
樹脂組成物の調製は、種々の公知の方法で実施可能である。例えば、所定割合の熱可塑性樹脂、分子中にヒドロキシ基および／またはエポキシ基を含有する化合物、更に必要に応じて充填材等の成分を、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーなどにより予備混合したのち、押出機により溶融混練する方法が挙げられる。各成分をそれぞれ個別に押出機に供給して溶融混練することもできる。
【００８０】
［カバー部材の製造方法］
次に、カバー部材１１を製造する方法について説明するが、この方法に限定されるものではない。
カバー部材１１を製造するためには、例えば、一体樹脂成形が用いられる。具体的には、例えば、まず、ガラス板１２の側面１２ｃに、接着層３１となる接着剤を塗布する。次いで、接着剤を塗布したガラス板１２を、金型内に載置する。その後、この金型内に、上述した樹脂を注入し、ガラス板１２の周囲に配置されるように樹脂成形体１６を形成することにより、ガラス板１２と樹脂成形体１６とを一体化する。
【００８１】
一体樹脂成形は、例えば、射出成形、トランスファー成形、インサート成形などのモールド法により行われる。
具体的には、予め金型にガラス板１２を載置して金型を閉じ、次いで、溶融状態の樹脂組成物を金型内に注入し、樹脂組成物の固化後に金型を開いて成形品を取り出す。
この場合、通常、少なくとも可動型と固定型とからなる金型が使用される。まず、固定型にガラス板１２を載置し、可動型を閉じることにより、このガラス板１２の周囲に、成形型キャビティ（成形用空隙部）を画定する。この成形型キャビティに、金型に予め設けられた流路を通じて、溶融樹脂を注入して、樹脂成形体１６を形成する。冷却後、金型を開くことにより、ガラス板１２に樹脂成形体１６が接合したカバー部材１１が得られる。
【００８２】
得られたカバー部材１１に後加工してもよい。
例えば、カバー部材１１の樹脂成形体１６において、第１の樹脂主面１６ａまたは第２の樹脂主面１６ｂには、図示しない機能層が形成されていてもよい。機能層としては、例えば、反射防止層、アンチグレア層（ＡＧ層）、防汚層（例えば、アンチフィンガープリント層（ＡＦＰ層））、遮光層などが挙げられる。
機能層は、樹脂成形体１６の表層を処理することにより形成してもよく、樹脂成形体１６の表面に他の層を積層することにより形成してもよい。
【００８３】
また、カバー部材１１の樹脂成形体１６において、第１の樹脂主面１６ａまたは第２の樹脂主面１６ｂには、印刷層を形成してもよい。図３のような表示装置１００にカバー部材１１を配置した際に、使用者から視認できる第２の樹脂主面１６ｂ上に、ロゴやデザインなどとして印刷層を設ける場合、優れた外観のカバー部材１１となる。図３のような表示装置１００にカバー部材１１を配置した際に、使用者から視認できない第１の樹脂主面１６ａ上にロット番号などとして印刷層を設ける場合、製造工程での取り扱いが容易なカバー部材１１となる。
【００８４】
カバー部材１１の樹脂成形体１６において、第１の樹脂主面１６ａまたは第２の樹脂主面１６ｂには、凹部を形成してもよく、第１の樹脂主面１６ａから第２の樹脂主面１６ｂに貫通する貫通孔を形成してもよい。
樹脂成形体１６に凹部や貫通孔を形成した場合、当該凹部や貫通孔に他の部材を嵌めてもよい。例えば、カバー部材１１の第１の主面（１２ａ、１６ａ）側に、赤外線センサやカメラ等の電子機器を配置する際に、樹脂成形体１６に貫通孔を形成することがある。この際、配置した電子機器を保護するため、ガラスやサファイア等の部材を樹脂成形体１６の貫通孔に嵌めてもよい。これにより、電子機器を適切に保護できる。なお、ガラスやサファイア等の他の部材には、樹脂成形体１６との色味を揃えるため、赤外線透過印刷層や半透過印刷層等の印刷層を設けてもよい。
【００８５】
［用途］
表示装置１００は、カーナビゲーション装置や、リアシートの乗員が映像等を視聴するためのＲＳＥ装置などの車載表示装置として好適に使用されるが、これらに限定されず、動きのある環境下で使用される移動体表示装置としても好適に用いられる。移動体としては、車、バイク、鉄道、航空機などが挙げられる。
例えば、表示装置１００は、ガラス板１２が衝突に対して優れた耐衝撃性を有するため、持ち運びされるスマートフォンやタブレット端末などの表示装置としても好適である。また、表示装置１００は、同様の理由から、冷蔵庫、洗濯機、電子レンジ等の家電製品の開閉扉に取り付けられる表示装置としても好適である。
【実施例】
【００８６】
以下に、実施例等により本発明の実施形態を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
なお、Ｉ−２／３／５／６／８／９／１１／１２およびＩＩ−２／３／５／６／８／９／１１／１２を実施例、Ｉ−１／４／７／１０およびＩＩ−１／４／７／１０を比較例とする。【００８７】
＜ガラス板の準備＞
ガラス板には、化学強化用アルミノシリケートガラス（旭硝子社製、Ｄｒａｇｏｎｔｒａｉｌ（登録商標））を使用した。ガラス板は、表１および２に示すような厚さｔ１と大きさ（短辺ａ、長辺ｂ）とを有する部材として加工し、圧縮応力層の厚さが３８μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力が７７４ＭＰａとなるように化学強化を実施した。【００８８】
＜無樹脂成形体カバー部材の作製＞
Ｉ−１／４／７／１０およびＩＩ−１／４／７／１０については、それぞれの得られた化学強化後のガラス板の第１の主面における周縁部に遮光部を形成し、カバー部材とした。なお、それぞれのカバー部材には、粘着層としてＯＣＡフィルム（日栄化工社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」）を貼合し、積層体として準備した。【００８９】
【表１】
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【００９０】
＜ガラス樹脂一体成型品によるカバー部材の作製＞
Ｉ−２／３／５／６／８／９／１１／１２およびＩＩ−２／３／５／６／８／９／１１／１２のカバー部材は、上述のガラス板とその外周に設けられた枠状の樹脂成形体とが接着層を介して接続した構成とした。【００９１】
樹脂成形体にはＰＣ／ＡＳＡ（ｐｏｌｙ−ｃａｒｂｏｎａｔｅ／ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ−ａｃｒｙｌａｔｅ−ｔｅｒｐｏｌｙｍａｅｒ）［テクノＵＭＧ株式会社製、製品名：ＧＳ８０９ＨＡ］の樹脂を使用した。使用したＰＣ／ＡＳＡ樹脂のガラス転移点Ｔｇは、１００℃であった。
接着層の形成には、樹脂構成モノマーとしてのウレタン系化合物（２，４−Ｔｏｌｙｌｅｎｅ  ｄｉｉｓｏｃｙａｎａｔｅ）と、シランカップリング剤（Ｔｒｉｍｅｔｈｏｘｙｓｉｌｙｌｐｒｏｐｙｌ  ｇｌｙｃｉｄｙｌ  ｅｔｈｅｒ）とを含む接着剤を使用した。【００９２】
なお、予め樹脂構成モノマーとシランカップリング剤とを除く接着剤に含まれる化合物の影響について確認した。一般的には、ハンドリングなどのため、接着剤にはアクリル樹脂をさらに加えたものが使用されている。本検討において、アクリル樹脂として、Ｍｅｔｈｙｌ  ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅやＤｉｍｅｔｈｙｌａｍｉｎｏｅｔｈｙｌ  ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅなどのポリメタクリレート（ＰＭＭＡ）を使用し、接着剤中の含有量の影響を検討した。【００９３】
接着剤中に含まれる溶媒等の揮発成分を除いた乾燥質量を基準として、ＰＭＭＡを１０質量％加えた接着剤、１質量％加えた接着剤、０．１質量％加えた接着剤および０質量％（ＰＭＭＡ無添加）の、４種類の接着剤を準備した。これらの接着剤を使用して、後述の製造方法によりカバー部材を作製した。【００９４】
ガラス板とその周縁部に設けられた樹脂成形体とが接着層を介して接合した構成を有する、ガラス樹脂一体成型品によるカバー部材は、国際公開第２０１５／０９８３００号の第３の実施形態に開示されている方法により作製した。まず、短辺ａが９２ｍｍ、長辺ｂが１５３ｍｍ、厚さｔが１．８ｍｍであるガラス板を準備し、その端面に前記４種類の接着剤をそれぞれ塗布した。続いて、接着剤を塗布したガラス板に樹脂成形体を形成するため、国際公開第２０１５／０９８３００号に記載の図８の装置を使用した。樹脂成形体のために使用する樹脂は予め２９０℃に加熱し、使用した装置付属の金型の温度を９５℃とし、ガラス板の外周部に、平面視で幅２０ｍｍの樹脂成形体を形成した。【００９５】
得られたカバー部材について、ガラス板と樹脂成形体との接着強度試験を実施した。具体的には、得られたガラス樹脂一体成型品の樹脂成形体の部分を固定し、ガラス板の主面内に荷重をかけていき、ガラス板と樹脂成形体との界面で剥離が生じるか確認した。その結果、ＰＭＭＡを１質量％加えた接着剤および１０質量％加えた接着剤を使用したカバー部材において、接着強度試験で、接着層において剥離しやすく、さらにＰＭＭＡの含有量が多いほど剥離しやすくなることが分かった。これは、接着強度試験における荷重に、ＰＭＭＡのようなアクリル樹脂は耐え切れず、界面剥離の起点となったためと考えられる。
そこで、以降の検討において、ＰＭＭＡの含有量が０質量％（ＰＭＭＡ無添加）の接着剤を使用し、ガラス樹脂一体成型品によるカバー部材を得た。なお、それぞれのカバー部材には、粘着層としてＯＣＡフィルム（日栄化工社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」）を貼合し、積層体として準備した。【００９６】
【表２】
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【００９７】
＜試験体の作製＞
まず、剛体模型を衝突させる試験（「ヘッドインパクト試験」ともいう）を行うため、試験体２００を作製した。図１３〜図１５に基づいて試験体２００を説明する。
図１３は、試験体を示す斜視図である。図１４は、図１３のＣ−Ｃ線断面図である。図１５は、試験体を示す平面図である。【００９８】
試験体２００は、オンダッシュタイプの車載表示装置を想定している。
試験体２００は、薄板である筐体底板２０７と、筐体底板２０７の周縁部上に４つ配置された筐体枠２０９とからなる筐体２０６を有する。筐体２０６の中央領域には、筐体底板２０７と４つの筐体枠２０９とにより、上面視で矩形の凹部が形成されている。
この凹部には、バックライトユニット２０２と表示パネル２０４とを主構成部材とした表示パネルモジュール２０３が配置されている。表示パネルモジュール２０３と筐体枠２０９との間の空隙Ｖが３ｍｍとなるように調整する。また本試験体２００は、バックライトユニット２０２と表示パネル２０４とを接触させ、エアギャップの無い状態とした。【００９９】
表示パネル２０４の上面は、周囲に配置された筐体枠２０９の上面よりも低位置であり、凹部となっている。この凹部を埋めるようにして、上述の通り作製したカバー部材２１に貼合した粘着層２４が、表示パネル２０４の上面に貼合されている。カバー部材２１と表示パネル２０４の境界部が角部２０４ｄとなる。
このような試験体は、筐体枠２０９内の空隙に配置されたボルト２１１によって、平板である支持板２１５と一体化した中実の固定リブ２１３に固定されている。【０１００】
試験体２００は、表１および表２に示すカバー部材を使用して作製した。なお、試験体２００においては、表示パネル２０４としてソーダライムガラスを代用し、バックライトユニット２０２としてポリカーボネート板を代用した。筐体２０６にはＡＢＳ樹脂を使用した。なお、通常のＴＦＴ液晶パネルからなる表示パネルの場合、その構成は、基本的に、偏光板／ガラス基板（例えば、０．５５ｍｍの板厚）／液晶層／ガラス基板（例えば、０．５５ｍｍの板厚）／偏光板の積層構成となっているが、偏光板および液晶層は剛性が低いため、ガラス板が剛性を支配する。したがって、表示パネルを構成するガラス基板のヤング率を代用してガラス板の端部での断面２次モーメントを計算した。【０１０１】
なお、図１５中にＨ１〜Ｈ３およびＷ１〜Ｗ３で示す試験体のサイズは、表３に示すようなパターンＩおよびパターンＩＩとした。【０１０２】
【表３】
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【０１０３】
＜耐衝撃性の評価（ヘッドインパクト試験）＞
次に、試験体２００の支持板２１５を水平面に設置し、カバー部材２１の第２の主面２１ｂの衝突位置Ｐ（図１５参照）に、図示しない球体の剛性模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１９．６ｋｇ）を、衝突時のエネルギーが１５２．５Ｊになるように、衝突速度３．９ｍ／ｓで７９４ｍｍの高さから落下させて衝突させた。【０１０４】
試験方法は、日本国の国土交通省が示す「道路運送車両の保安基準」の「第２０条乗車装置」の「別添２８  インストルメントパネルの衝撃吸収の技術基準（２００３年９月２６日告示）」（以下、単に「基準」という）を参照した。この「基準」では、球状の剛体模型（材質：鉄、直径１６５ｍｍ、質量：６．８ｋｇ）を、衝突速度６．７ｍ／ｓで射出して衝突させ、衝突時のエネルギーが１５２．４Ｊになるようにしている。すなわち、試験体２００を用いたヘッドインパクト試験では、衝突時のエネルギーが「基準」と同等になるようにした。【０１０５】
剛体模型を衝突させるカバー部材２１の衝突位置Ｐ（図１５参照）は、試験体２００の上面視において、表示パネル２０４の中心よりも、固定リブ２１３側とは反対側に寄せた位置とした。より詳細には、衝突位置Ｐは、筐体枠２０９上ではなく、表示パネル２０４上とし、表示パネルの端部から２０ｍｍ内側の位置とした。【０１０６】
剛体模型を衝突させた結果、カバー部材が割れなかった場合を「〇」、カバー部材が割れた場合を「×」とした。なお、「〇」であれば、衝突事故時に乗員の頭部等がぶつかっても割れないような優れた耐衝撃性を示すものとして評価できる。【０１０７】
［耐衝撃性試験］
耐衝撃性試験に使用したパターンＩおよびパターンＩＩそれぞれの試験体について、各部材のサイズおよび耐衝撃性試験結果を表４に示す。表示パネルのサイズとカバー部材のサイズとを固定し、樹脂幅とガラス板のサイズとを変化させて試験を実施した。「表示パネルに対するガラス板の大きさ」の列は、カバー部材を構成するガラス板の主面と、表示パネルの主面との大きさを比較し、上面視においてガラス板の主面内に、表示パネルの主面が内包される場合に、“大”と記載し、上面視において表示パネルの主面内に、ガラス板の主面が内包される場合に、“大”と記載した。なお、ガラス板の主面が、表示パネルの主面よりも大きい場合には、ガラス板の端部の下方に表示パネルは存在しないため、表示パネル（２層目）及びバックライトユニット（３層目）の厚さｔ２及びｔ３は共に０（ｍｍ）となる。【０１０８】
【表４】
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【０１０９】
表４から明らかなように、カバー部材を構成するガラス板の主面と、表示パネルの主面との大きさを比較し、上面視においてガラス板の主面内に、表示パネルの主面が内包される場合、耐衝撃性を保持せず、上面視において表示パネルの主面内に、ガラス板の主面が内包される場合、優れた耐衝撃性を示すことが分かった。【０１１０】
ここで、１層目〜３層目の部材の厚さ、ガラス板の短辺ａの値から先述した式（１）により断面２次モーメントＩ１を求めた。これらの結果を表４に示す。この結果から、ガラス板の端部での断面２次モーメントＩ１が１５０ｍｍ４以上であると、優れた耐衝撃性を示すことが分かった。一方、断面２次モーメントＩ１が１５０ｍｍ４未満であると、耐衝撃性を示さずカバー部材が割れやすいことが分かった。【０１１１】
本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１７年４月１９日出願の日本特許出願（特願２０１７−８２６４２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【０１１２】
１１：カバー部材
１２：ガラス板
１２ａ：第１の主面
１２ｂ：第２の主面
１２ｃ：側面
１４：粘着層
１６：樹脂成形体
１６ａ：第１の樹脂主面
１６ｂ：第２の樹脂主面
１６ｃ：樹脂内側面
３１：接着層
１００：表示装置
１０２：バックライトユニット
１０４：表示パネル
１０４ａ：主面
１０４ｄ：角部
１０６：筐体
１０７：筐体底板
１０８：支持部
１４１：配線
５００：表示装置
５０２：バックライトユニット
５０４：表示パネル
５０４ａ：主面
５０４ｄ：角部
５０６：筐体
５０７：筐体底板
５１２：ガラス板
５１２ａ：第１の主面
５１２ｂ：第２の主面
５１２ｄ：表示パネルの角部に対向する位置
５１４：粘着層
５３１：接着層
５３２：遮蔽部
５４１：配線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【国際調査報告】
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