(57)【要約】【課題】本発明は、薄い厚さのガラス板を用いた場合における、車内側、車外側に配置されるガラス板を同一の湾曲形状に成形しやすい、合せガラス構造を提供することを課題とする。【解決手段】自動車用合せガラスであって、熱可塑性中間膜層、及び前記熱可塑性中間膜層を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とは、徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内の差であり、前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０．１質量％〜０．５質量％であり、前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０質量％〜０．０５質量％であり、前記第二ガラス板の厚さが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍであり、前記第一ガラス板の厚さは、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍である、こと。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用合せガラスであって、
熱可塑性中間膜層、及び前記熱可塑性中間膜層を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とは、徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内の差であり、
前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０．１質量％〜０．５質量％であり、前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０質量％〜０．０５質量％であり、
前記第二ガラス板の厚さが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍであり、
前記第一ガラス板の厚さは、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍である、
自動車用合せガラス。
【請求項２】
前記第一ガラス板の厚さが０．７ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の自動車用合せガラス。
【請求項３】
第二ガラス板の厚さが０．５〜０．９ｍｍである、請求項１又は２に記載の自動車用合せガラス。
【請求項４】
自動車用合せガラスの製造方法であって、
平板状の第一ガラス板と、平板状の第二ガラス板とを重ねた状態で、軟化点近傍まで加熱して自重曲げ成形法、又はプレス成形法によって、所望の形状に湾曲成形して冷却する、ガラス板の成形工程と、
重ねた状態で湾曲化した第一ガラス板と第二ガラス板とを一旦分離する工程と、
湾曲化した前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とを、熱可塑性中間膜層を介して積層する、積層工程と、
前記熱可塑性中間膜層と、第一ガラス板と、第二ガラス板とを熱圧着する、合せ化工程とを備え、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板は、前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とは、徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内の差であり、
前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量０．１質量％〜０．５質量％であり、
前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量０質量％〜０．０５質量％であり、
前記第二ガラス板の厚さが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍであり、
前記第一ガラス板の厚さは、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍である、
自動車用合せガラスの製造方法。
【請求項５】
前記成形工程において、前記第一ガラス板と、前記第二ガラス板とは、ガラス板を予熱する予熱ゾーン内を搬送されて後、ガラス板の曲げ成形ゾーンに送られ、前記成形ゾーンで所望の形状に湾曲する、請求項４に記載の自動車合せガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用合せガラス、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車では、年々、ガソリン燃料や、電気などのエネルギー効率向上が要求されてきており、それに使用される部材の軽量化が求められてきている。この背景のもと、自動車の窓ガラスに使用される、自動車用合せガラスでは、各ガラス板の厚みが異なる合せガラスであって、室外側に配置されるガラス板の厚みを１．４５ｍｍ〜１．８ｍｍ、室内側に配置されるガラス板の厚みを１．０ｍｍ〜１．４ｍｍとし、室内側に配置されるガラス板の方の厚みを薄いものとする、構造が提案されている（例えば、特許文献１参照）。【０００３】
自動車用合せガラスは、湾曲した構造を有しているため、２枚の板ガラスは、同一の湾曲形状に成形されている必要がある。そのため、２枚のガラス板は、重ねられた状態で、各ガラス板の軟化点温度近傍に加熱されて、曲げ成形される（例えば、特許文献２、３参照）。当該方法では、２枚のガラス板の同一の湾曲形状への成形が技術的課題となる。特許文献２は、積層された２枚のガラス板を曲げ成形するための成形炉にて、上側に配置されたガラス板（室内側のガラス板）の方が加熱されやすい条件下（すなわち、上側に配置されたガラス板の方が曲がりやすい）での、２枚のガラス板の湾曲形状を同等とするために、下側に配置されるガラス板の方が早く軟化されやすい構成のものとすることを開示している。そして、その構成例として、下側に配置されるガラス板の赤外吸収性を高いものとすることが開示されている。特許文献３は、加熱による曲げ成形時には、薄いガラス板は、厚いガラス板よりも変形しやすいことを課題とし、ガラス板を曲げ成形する温度雰囲気下で、厚いガラス板の粘度が、薄いガラス板の粘度よりも低い粘度となるように各ガラス板のガラス組成を調整している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２０１３−５２５２３５号公報
【特許文献２】特開平３−２０５３２１号公報
【特許文献３】ＷＯ２０１４／０５４４６８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
自動車用合せガラスの軽量化のためには、車外側に配置されるガラス板の剛性を下げないために、室内側に配置されるガラス板を薄いものとすることが好ましい。しかし、前途したように、加熱による曲げ成形時に、薄いガラス板は、厚いガラス板よりも変形しやすいので、２枚の板ガラスを、同一の湾曲形状に成形することが難しいものとなる。【０００６】
本発明は、薄い厚さのガラス板を用いた場合における、車内側、車外側に配置されるガラス板を同一の湾曲形状に成形しやすい、合せガラス構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の自動車用合せガラスは、
熱可塑性中間膜、及び前記熱可塑性中間膜を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とは、徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内の差であり、
前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０．１質量％〜０．５質量％であり、前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量が０質量％〜０．０５質量％であり、
前記第一ガラス板の厚さは、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍である、ことを特徴とするものである。【０００８】
また、本発明の自動車用合せガラスの製造方法は、
平板状の第一ガラス板と、平板状の第二ガラス板とを重ねた状態で、軟化点近傍まで加熱して自重曲げ成形法、又はプレス成形法によって、所望の形状に湾曲成形して冷却する、ガラス板の成形工程と、
曲化した前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とを、熱可塑性中間膜を介して積層する、積層工程と、
前記熱可塑性中間膜と、第一ガラス板と、第二ガラス板とを熱圧着する、合せ化工程とを備え、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板は、前記第一ガラス板と前記第二ガラス板とは、徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内の差であり、
前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量０．１質量％〜０．５質量％であり、
前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量０質量％〜０．０５質量％であり、
前記第二ガラス板の厚さが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍであり、
前記第一ガラス板の厚さは、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍である、ことを特徴とするものである。【０００９】
ガラス板の曲げ成形は、ガラス板の粘度に支配されるので、第一ガラス板と、第二ガラス板とが、同じガラス組成や、近似したガラス組成からなる場合、静的な温度条件では、２枚のガラス板の曲げ挙動はガラス板の厚さによらず同等になると見込まれる。しかしながら、工業的な生産条件においては、第一、第二ガラス板は、室温から曲げ成形温度まで所定時間で、加熱される、動的な条件となるので、ガラス板の曲げ挙動の要因はより複雑となる。【００１０】
厚いガラス板の粘度が、薄いガラス板の粘度よりも低い粘度となるように各ガラス板のガラス組成を調整することは一つの解決手段のように思われる。しかしながら、その場合、各ガラス板が、異なる徐冷点温度、異なる軟化点温度を持つため、ガラス板の曲げ挙動の要因をより複雑なものとするおそれがある。本発明の合せガラス、及び合せガラスの製造方法においては、まず、第一、第二ガラス板の徐冷点温度の差が±５℃内で、軟化点温度の差が±５℃内として、この懸念が無いものとした。【００１１】
その上で、前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量を０．１質量％〜０．５質量％、前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量０質量％〜０．０５質量％とし、さらには、前記第一ガラス板の厚さを、前記第二ガラス板の厚さの、１．１倍〜１．４倍としているので、ガラス板の曲げ成形時において、２枚のガラス板を同等の湾曲形状とすることに奏功した。【００１２】
尚、前記徐冷点温度、前記軟化点温度は、それぞれ、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０３−２（２００１年）、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０３−１（２００１年）に従って得るこができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の自動車用合せガラスは、薄い厚さのガラス板を用いた場合でも、車内側、車外側に配置されるガラス板を同一の湾曲形状に成形しやすい構造である。本発明によれば、軽量化に資する自動車用の合せガラスを提供しやすくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の自動車用合せガラス（断面）を概略的に説明する図である。
【図２】加熱時のガラス板の曲げ挙動を検証するための装置の要部を模式的に示す図である。
【図３】加熱を経て自重により曲げられたガラス板試料の曲げ量の計測方法を模式的に示す図である。
【図４】本発明の自動車用合せガラスの製造方法における、平面状の第一・第二ガラス板を湾曲化する工程を模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の自動車用合せガラス１を図面で説明する。図１は、本発明の自動車用合せガラスの断面を概略的に説明するものである。自動車用合せガラス１は、熱可塑性中間膜３、及び前記熱可塑性中間膜を介して対向して配置された、湾曲した第一ガラス板２１と湾曲した第二ガラス板２２とを備える。前記第一ガラス板２１、前記第二ガラス板２２としては、平板の第一ガラス板２１、第二ガラス板２２が湾曲形状に加工されたものが使用される。第一ガラス板２１、第二ガラス板２２の材質としては、双方とも、ＩＳＯ１６２９３−１で規定されているようなソーダ石灰珪酸塩ガラスの他、アルミノシリケートガラスやホウケイ酸塩ガラス等の公知のガラス組成のものを使用することができる。また、第一ガラス板２１、第二ガラス板２２は、フロートプロセスによって得られたものとしてもよい。
【００１６】
第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２との徐冷点温度は差、軟化点温度の差は、それぞれ、±５℃内、±５℃内とされる。例えば、両ガラス板が、ＩＳＯ１６２９３−１で規定されているようなソーダ石灰珪酸塩ガラスからなる場合、徐冷点温度は、５００℃〜６００℃、軟化点温度は、７００℃〜８００℃となる。
【００１７】
このような熱物性を有する、両ガラス板を構成するガラス組成は、実質的には同じか、類似したものを適用でき、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２との徐冷点温度は差、軟化点温度の差が、それぞれ、±５℃内、±５℃内となるようにガラス組成が選択される。両ガラス板を構成するガラス組成は、実質的には同じか、類似したものを適用することをより確実なものとするために、各物性の温度差は、±４℃内、好ましく±３℃内、より好ましくは±２℃内、さらに好ましくは±１℃内としてもよい。
【００１８】
第一ガラス板２１を構成する、ガラス組成例として、各成分を質量％で、
ＳｉＯ２；６０％〜８０％、好ましくは６４％〜７７％、より好ましくは６７％〜７４％Ａｌ２Ｏ３；０％〜２０％、好ましくは０％〜１２％、より好ましくは０％〜６％
Ｎａ２Ｏ  ；１０％〜２０％、好ましくは１０％〜１８％、より好ましくは１０％〜１５％
Ｋ２Ｏ  ；０％〜８％、好ましくは０％〜５％、より好ましくは０％〜３％
ＭｇＯ  ；０％〜１５％、好ましくは０％〜１２％、より好ましくは０％〜６％
ＣａＯ  ；０％〜１５％、好ましくは３％〜１３％、より好ましくは５％〜１０％
鉄酸化物（Ｆｅ２Ｏ３換算）；０．２％〜２％、好ましくは０．２％〜１．８％、
より好ましくは０．２％〜１．６％
ＦｅＯ  ；０．１％〜０．５０％、好ましくは０．１％〜０．４５％、
より好ましくは０．１％〜０．４０％
を含有するものが挙げられる。前記鉄酸化物の成分量は、Ｆｅ２Ｏ３換算での成分量なので、ＦｅＯの成分量との重複を包含する。また、これら成分以外にも、酸化バリウム、酸化ジルコニウム、酸化硫黄等を任意成分として本発明の趣旨を損なわい程度に、例えば、１．０質量％まで含んでもよい。
【００１９】
第二ガラス板２２を構成する、ガラス組成例として、各成分を質量％で、
ＳｉＯ２；６０％〜８０％、好ましくは６４％〜７７％、より好ましくは６７％〜７４％Ａｌ２Ｏ３；０％〜２０％、好ましくは０％〜１２％、より好ましくは０％〜６％
Ｎａ２Ｏ  ；１０％〜２０％、好ましくは１０％〜１８％、より好ましくは１０％〜１５％
Ｋ２Ｏ  ；０％〜８％、好ましくは０％〜５％、より好ましくは０％〜３％
ＭｇＯ  ；０％〜１５％、好ましくは０％〜１２％、より好ましくは０％〜６％
ＣａＯ  ；０％〜１５％、好ましくは３％〜１３％、より好ましくは５％〜１０％
鉄酸化物（Ｆｅ２Ｏ３換算）；０％〜０．１５％、好ましくは０％〜０．１３％、
より好ましくは０％〜０．１１％
ＦｅＯ  ；０％〜０．０５％、好ましくは０％〜０．０４％、より好ましくは０％〜０．０３％を含有するものが挙げられる。前記鉄酸化物の成分量は、Ｆｅ２Ｏ３換算での成分量なので、ＦｅＯの成分量との重複を包含する。また、これら成分以外にも、酸化バリウム、酸化ジルコニウム、酸化硫黄等を任意成分として本発明の趣旨を損なわい程度に、例えば、１．０質量％まで含んでもよい。
【００２０】
以上に挙げられた成分の中でも、ＦｅＯの含有量は、平板の第一、第二ガラス板２１、２２の加熱時の湾曲形状の形成に影響を与える。以下に各種平板のガラス板を加熱したときのガラス板の曲げ挙動を検証した結果を示す。図２は、加熱時のガラス板の曲げ挙動を検証するための装置の要部を模式的に示す図である。図３は、加熱を経て自重により曲げられたガラス板試料の曲げ量の計測方法を模式的に示す図である。
【００２１】
検証用のガラス板として、
ＳｉＯ２（７１質量％）−Ａｌ２Ｏ３（２質量％）−Ｎａ２Ｏ（１３質量％）−Ｋ２Ｏ（１．４質量％）−ＭｇＯ（３．６質量％）−ＣａＯ（８．５質量％）−鉄酸化物（Ｆｅ２Ｏ３換算で、０．５質量％；ＦｅＯは０．１２質量％）のガラス組成から構成されるガラス板Ａ（徐冷点温度５５１℃、軟化点温度７３４℃）、
ＳｉＯ２（７２質量％）−Ａｌ２Ｏ３（２質量％）−Ｎａ２Ｏ（１３質量％）−Ｋ２Ｏ（１．３質量％）−ＭｇＯ（３．７質量％）−ＣａＯ（８．４質量％）−鉄酸化物（Ｆｅ２Ｏ３換算で、０．１質量％；ＦｅＯは０．０２質量％）のガラス組成から構成されるガラス板Ｂ（徐冷点温度５５１℃、軟化点温度７３３℃）、
につき、平板のガラス板試料２ｓ（６０ｍｍ×４５ｍｍサイズ）を準備した。そして、以下の手順に各種ガラス板試料２ｓの曲げ挙動が測定された。
【００２２】
・３４ｍｍの間隔で配置された治具４がおかれた環境を４７０℃とする。
・前記治具４上に前記ガラス板試料２ｓを図２のように配置し、６３０℃、６４０℃、又は６５０℃まで６℃／分の加熱速度で前記環境を加熱する。
・６３０℃、６４０℃、又は６５０℃で１分保持し、自重により曲げられたガラス板試料２ｓｂを前記環境から取り出す。
・ガラス板試料２ｓｂの曲げ量として、平板のガラス板試料２ｓを基準とし、図３内の矢印で示される距離、すなわち撓み量を計測した。
【００２３】
ガラス板Ｂに対して、１ｍｍの厚さのガラス板Ａと同じ撓み量となる厚さを求めた。結果、最高到達温度が、６３０℃、６４０℃、６５０℃の場合で、ガラス板Ａの撓み量は、それぞれ、０．２ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．５ｍｍとなった。そして、ガラス板Ｂで、同じ撓み量となったガラス板の厚さは、最高到達温度が、６３０℃、６４０℃、６５０℃の場合で、それぞれ、０．７ｍｍ〜０．９ｍｍ、０．８ｍｍ〜０．９ｍｍ、０．８ｍｍ〜０．９ｍｍであった。
【００２４】
このことから、ガラス中のＦｅＯ量のガラス板の曲げ挙動に影響することがわかる。すなわち、前記第一ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量を０．１質量％〜０．５質量％
、前記第二ガラス板のガラス組成中のＦｅＯ含有量を０質量％〜０．０５質量％とし、前記第一ガラス板２１の厚さを、前記第二ガラス板２２の厚さの、１．１倍〜１．４倍とすれば、車内側、車外側に配置されるガラス板を同一の湾曲形状に成形しやすいものとできる。前述の厚さの比率は、同一の湾曲形状に成形しやすいものとするとの観点から、さらには、１．１倍〜１．３倍としてもよい。
【００２５】
ガラス組成中のＦｅＯ量は、鉄酸化物（Ｆｅ２Ｏ３換算）の量だけでなく、ガラス原料中の酸化剤、還元剤の量、ガラス溶融炉内雰囲気の酸化還元条件にも影響される。前記酸化還元条件に影響する成分として、酸化セリウム、酸化チタン、酸化マンガン、酸化クロム、酸化コバルト、酸化ニッケル、セレン等があり、ＦｅＯ量を調整する目的で、これら成分を、前記第一ガラス板のガラス組成、又は前記第二ガラス板のガラス組成が、例えば０質量％〜３質量％含んでいてもよい。
【００２６】
前記ガラス板２１、２２の厚さについては、同一の湾曲形状に成形しやすいものとするとの観点から、前記ガラス板２１の場合は、０．７ｍｍ〜２ｍｍ、好ましくは０．７ｍｍ〜１．７ｍｍ、より好ましくは０．７〜１．４ｍｍとしてもよい。そして、前記ガラス板２２の場合は、０．５ｍｍ〜１．６ｍｍ、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．４ｍｍ、より好ましくは０．５〜１．１ｍｍ、さらに好ましくは０．５ｍｍ〜０．９ｍｍとしてもよい。
【００２７】
前記熱可塑性中間膜３は加熱することで、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２とを合せ化するもので、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等を使用することができる。なお、中間層は複数の樹脂で構成されていても良い。
【００２８】
前記自動車用合せガラス１の好適な製造方法は、平板状の第一ガラス板２１と、平板状の第二ガラス板２２とを重ねた状態で、両ガラス板の軟化点近傍まで加熱して所望の形状に湾曲する、ガラス板の成形工程と、
湾曲化した前記第一ガラス板２１と前記第二ガラス板２２とを、熱可塑性中間膜３を介して積層する、積層工程と、
前記第一ガラス板２１と、前記熱可塑性中間膜３と、前記第二ガラス板２２とを熱圧着する、合せ化工程とを備える、というものである。
【００２９】
前記ガラス板の成形工程を、図４を用いて説明する。図４は本発明の自動車用合せガラス１の製造方法における、平面状の第一・第二ガラス板２１、２２を湾曲化する工程を模式的に説明する図である。
【００３０】
ガラス板の成形工程において、図４に示すように、平面状の第一ガラス板２１と、平面状の第二ガラス板２２とが、両ガラス板の主面が面するように重ねられた状態で、各ラス板を、軟化点近傍まで加熱し、所定の形状に湾曲化する。ここで、軟化点近傍とは、軟化点温度から５０℃高い温度〜軟化点温度から１５０℃低い温度の範囲のことを言う。
この工程では、例えば、重ねられたガラス板２１、２２をリング型上に載置して加熱炉に通し、ガラス板２１、２２を加熱して軟化させ、重力によって所定の形状に曲げ成形して冷却する自重曲げ成形法が用いられる。さらには、自重曲げ成形法によってガラス板２１、２２を予備成形し、次いでリング型とプレス型との間にガラス板２１、２２を挟んで加熱、及び加圧して成形して冷却するプレス成形法が用いられても良い。これら成形法の中では、自重曲げ成形法を採用することが好ましい。
【００３１】
前記成形工程において、前記第一ガラス板２１と、前記第二ガラス板２２とは、両ガラス板を、２００〜４００℃の温度領域から、軟化点近傍まで、３〜１００℃／分の加熱速度で、加熱する、予熱する予熱ゾーン内を搬送されて後、ガラス板の自重曲げ成形ゾーン
に搬送され、前記成形ゾーンで所望の形状に湾曲成形して冷却する、方法としてもよい。この方法では、ガラス板２１、２２は、搬送ロールを用いて搬送されてもよい。
【００３２】
第一ガラス板２１と、第二ガラス板とは、離型剤を介して重ねられることが好ましい。この離型剤としては、ガラス板の軟化点付近の加熱時に溶融することのないセラミックス粉末などが好適に用いられる。この湾曲化成形後の冷却工程の後、重ねられた、第一ガラス板２１と第二ガラス板２２とは、一旦分離される。
【００３３】
合せ化工程では、熱可塑性中間膜３と、第一ガラス板２１の凹面側主面と、第二ガラス板２２の凸面側主面とを対向して配置し、合せガラス形成前の積層体を形成する。そして、該積層体を熱圧着、例えば、１．０〜１．５ＭＰａで加圧しながら、１００〜１５０℃で１５〜６０分保持することで、図１に示すような自動車用合せガラス１が得られる。熱圧着は、例えば、オートクレーブ内で行うことができる。また、熱可塑性中間膜３と、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２とを熱圧着を行う前に、可塑性中間層３と、各ガラス板２１、２２との間を脱気しておくことが好ましい。
【符号の説明】
【００３４】
１      自動車用合せガラス
２１    第一ガラス板
２２    第二ガラス板
２ｓ    ガラス板試料
２ｓｂ  曲げ加工されたガラス板試料
３      熱可塑性中間膜
４      ガラス板試料の曲げ成形の検証のための治具
【図１】
2019069628.tif 000003
【図２】
2019069628.tif 000004
【図３】
2019069628.tif 000005
【図４】
2019069628.tif 000006
【国際調査報告】
2019069628.tif 000007
2019069628.tif 000008
2019069628.tif 000009
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