(57)【要約】【課題】複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化すると共に、各製造工程で発生した工程特性要因の変化を視認可能に表示する。【解決手段】実施形態の可視化システムは、製品の製造単位毎に、第１の工程の開始時刻又は終了時刻と、第１の工程に続く第２の工程の開始時刻又は終了時刻と、を結ぶ線分を生成する第１生成部と、各製造工程の工程特性要因の変化ログに基づいて、第１の工程及び第２の工程それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、工程特性要因の変化の大きさ又は変化した工程特性要因の属性を表す領域を含む表示オブジェクトを生成する第２生成部と、各時間軸を示す線分、第１生成部で生成された線分、及び表示オブジェクトを、ディスプレイ装置に表示させると共に、表示オブジェクトを、工程別の各時間軸上における開始時刻又は終了時刻の位置に重ねて配置して、ディスプレイ装置に表示させる表示制御部と、を含む。【選択図】図１
2019003524.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化する可視化システムであって、
製品の製造単位毎に、第１の工程の時間軸における前記第１の工程の開始時刻又は終了時刻と、前記第１の工程に続く第２の工程の時間軸であって前記第１の工程の時間軸と平行な時間軸における前記第２の工程の開始時刻又は終了時刻と、を結ぶ線分を生成する第１生成部と、
各製造工程の工程特性要因の変化ログに基づいて、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、特定された工程特性要因の変化の大きさ又は変化した工程特性要因の属性を表す領域を含む表示オブジェクトを生成する第２生成部と、
各製造工程に対応した各時間軸、前記第１生成部によって生成された線分、及び各製造工程に対応する前記表示オブジェクトを、ディスプレイ装置に表示させると共に、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれに対応する前記表示オブジェクトを、工程別の各時間軸上における開始時刻又は終了時刻の位置に重ねて配置して、前記ディスプレイ装置に表示させる表示制御部と、
を含むことを特徴とする可視化システム。
【請求項２】
前記工程特性要因は、少なくとも作業者（Man）、機械・設備（Machine）、原料・材料（Material）、作業方法（Method）の属性を含んでおり、
前記第２生成部は、各製造工程で発生した工程特性要因の変化を前記属性毎に特定し、特定された前記各属性の変化を合計した大きさ又は変化した工程特性要因の前記各属性を表す領域を含む前記表示オブジェクトを生成することを特徴とする請求項１に記載の可視化システム。
【請求項３】
前記第２生成部は、変化した工程特性要因の各属性を表す前記領域を含み、特定された前記各属性の変化を合計した変化量に対応した大きさに調整して前記表示オブジェクトを生成することを特徴とする請求項２に記載の可視化システム。
【請求項４】
前記第２生成部は、特定された前記各属性の変化を合計した変化量に応じて大きさが異なる前記表示オブジェクトを生成することを特徴とする請求項２に記載の可視化システム。
【請求項５】
前記表示制御部は、製造工程毎に、特定された前記属性それぞれの変化内容を表示する変化リストを生成し、前記表示オブジェクトと関連して前記変化リストを表示することを特徴とする請求項２から４のいずれか１つに記載の可視化システム。
【請求項６】
前記表示制御部は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に不良率に関する情報を、製造工程の時間軸と平行な時間軸上に配置することを特徴とする請求項１から５のいずれか１つに記載の可視化システム。
【請求項７】
製品の製造単位毎の不良率に関する情報に基づいて、不良率の大きさに応じた棒グラフを製品の製造単位別に生成する第３生成部をさらに備え、
前記表示制御部は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に該当する前記各棒グラフを、製造工程の時間軸と平行な時間軸上に配置するとともに、所定の閾値を超えた不良率に対応する前記棒グラフを、前記所定の閾値を超えていない不良率に対応する前記棒グラフと区別するための強調表示処理を施すことを特徴とする請求項６に記載の可視化システム。
【請求項８】
前記表示制御部は、製品の製造単位における各製造工程の処理時間計画値に基づく前記第１の工程及び前記第２の工程間の計画開始時刻又は計画終了時刻同士を結んだときの計画線分と、前記第１生成部によって生成された前記線分とを比較し、前記計画線分に対して所定の許容範囲を超えて相違する前記線分に、前記所定の許容範囲を超えていないときの前記線分と区別するための強調表示処理を施すことを特徴とする請求項１から７のいずれか１つに記載の可視化システム。
【請求項９】
複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を表示する表示装置であって、
製品の製造単位毎に、第１の工程の時間軸における前記第１の工程の開始時刻又は終了時刻と、前記第１の工程に続く第２の工程の時間軸であって前記第１の工程の時間軸と平行な時間軸における前記第２の工程の開始時刻又は終了時刻と、を結ぶ線分を生成する第１生成部と、
各製造工程の工程特性要因の変化ログに基づいて、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、特定された工程特性要因の変化の大きさ又は変化した工程特性要因の属性を表す領域を含む表示オブジェクトを生成する第２生成部と、
各製造工程に対応した各時間軸を示す線分、前記第１生成部によって生成された線分、及び各製造工程に対応する前記表示オブジェクトを、ディスプレイ装置に表示させると共に、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれに対応する前記表示オブジェクトを、工程別の各時間軸上における開始時刻又は終了時刻の位置に重ねて配置する表示制御部と、
を含むことを特徴とする表示装置。
【請求項１０】
複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化する、コンピュータによって実行されるプログラムであって、
製品の製造単位毎に、第１の工程の時間軸における前記第１の工程の開始時刻又は終了時刻と、前記第１の工程に続く第２の工程の時間軸であって前記第１の工程の時間軸と平行な時間軸における前記第２の工程の開始時刻又は終了時刻と、を結ぶ線分を生成する第１の処理と、
各製造工程の工程特性要因の変化ログに基づいて、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、特定された工程特性要因の変化の大きさ又は変化した工程特性要因の属性を表す領域を含む表示オブジェクトを生成する第２の処理と、
各製造工程に対応した各時間軸を示す線分、前記第１生成部によって生成された線分、及び各製造工程に対応する前記表示オブジェクトを、ディスプレイ装置に表示させると共に、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれに対応する前記表示オブジェクトを、工程別の各時間軸上における開始時刻又は終了時刻の位置に重ねて配置する第３の処理とを、
コンピュータに実現させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化する技術に関し、より詳細には、各製造工程で発生した工程特性要因の変化を可視化する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化する技術として、ガントチャートがある。ガントチャートは、縦軸に時系列に連続する複数の製造工程を配置し、横軸に複数の製造工程毎に平行に伸びる時間軸を配置する。そして、製品の製造単位（ロット）毎に、各製造工程の時間軸上に開始時刻や終了時刻をプロットし、平行に並べられた各時間軸上の開始時刻や終了時刻同士を線分で結ぶことで、製造単位での製造状況を可視化することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−０４０００７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化すると共に、各製造工程で発生した工程特性要因の変化を視認可能に表示することができる可視化システムを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
実施形態の可視化システムは、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化する技術を提供する。前記可視化システムは、製品の製造単位毎に、第１の工程の時間軸における前記第１の工程の開始時刻又は終了時刻と、前記第１の工程に続く第２の工程の時間軸であって前記第１の工程の時間軸と平行な時間軸における前記第２の工程の開始時刻又は終了時刻と、を結ぶ線分を生成する第１生成部と、各製造工程の工程特性要因の変化ログに基づいて、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、特定された工程特性要因の変化の大きさ又は変化した工程特性要因の属性を表す領域を含む表示オブジェクトを生成する第２生成部と、各製造工程に対応した各時間軸、前記第１生成部によって生成された線分、及び各製造工程に対応する前記表示オブジェクトを、ディスプレイ装置に表示させると共に、前記第１の工程及び前記第２の工程それぞれに対応する前記表示オブジェクトを、工程別の各時間軸上における開始時刻又は終了時刻の位置に重ねて配置して、前記ディスプレイ装置に表示させる表示制御部と、を含む。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】第１実施形態の可視化システムの構成ブロック図である。
【図２】第１実施形態の製造実績及び製品イベントの各データ例を示す図である。
【図３】第１実施形態の変化ログのデータ例を示す図である。
【図４】第１実施形態の製造単位１つでの製造状況の可視化例を示す図である。
【図５】第１実施形態の変化可視化マーク（表示オブジェクト）の一例を示す図である。
【図６】第１実施形態の変化可視化マークに関連した工程特性要因の変化リストの表示例を示す図である。
【図７】第１実施形態の製造工程間を結ぶ線分の強調表示処理例を説明するための図である。
【図８】第１実施形態の可視化システムによる可視化グラフの一例を示す図である。
【図９】第１実施形態の可視化システムによる可視化グラフの他の例を示す図である。
【図１０】第１実施形態の可視化システムの処理フローを示す図である。
【図１１】図５の変化可視化マークの生成処理フローを示す図である。
【図１２】図９に示した変化可視化マークの生成処理フローを示す図である。
【図１３】不良率に関する情報の配置処理フローを示す図である。
【図１４】第１実施形態の変化可視化マーク（表示オブジェクト）の変形例を示す図である。
【図１５】第１実施形態の製造状況の可視化の変形例を示す図である。
【図１６】第１実施形態の変形例における変化可視化マークに関連した工程特性要因の変化リスト表示例を示す図である。
【図１７】第１実施形態の可視化システムによる可視化グラフの変形例を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、複数の製造工程を例に以下では説明するが、廃棄物を複数の工程を経て資源ゴミに生成するような廃棄物生成ラインや炉で燃焼させてゴミ処理するゴミ処理ライン、新聞等の印刷物を印刷する印刷ラインなど、複数の工程を経て結果物を得る仕組みをも「製造」の概念に包含することができ、本発明の対象となる。即ち、本発明における「製品」や「製造」は、物が生成されることには限らない。【０００８】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る可視化システム１００の構成図である。可視化システム１００は、制御装置１１０及び記憶装置１２０を含んで構成され、無線接続又は有線接続で表示装置３００が接続される。表示装置３００は、コンピュータ３０１やタブレット型コンピュータ３０２、多機能携帯電話機、ＰＤＡ(Personal Digital Assistant)等のディスプレイ装置を備える表示端末であり、適宜、データ通信機能及び演算機能（ＣＰＵ等）を備えることができる。【０００９】
なお、本実施形態では、表示装置３００が可視化システム１００に個別に接続された一例を示しているが、これに限るものではない。例えば、可視化システム１００にディスプレイ装置を接続することで、可視化システム１００の機能を含む表示装置として、本実施形態の可視化システム１００を構成することもできる。つまり、本実施形態の可視化システムは、１つの表示装置として構成することもできる。【００１０】
本実施形態の可視化システム１００は、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化して、表示装置３００に表示する可視化機能を提供する。記憶装置１２０には、製造計画１２１、製造実績１２２、製品イベント１２３、及び変化ログ１２４などの各履歴が、複数の製造工程毎に記憶されている。【００１１】
記憶装置１２０に記憶される各種情報は、図１に示すように所定の製造管理システムから提供される情報である。製造管理システムは、主に、製造計画・基本情報から製造プロセスの実績情報までの各種情報を各データソースから収集して蓄積する。【００１２】
製造計画１２１の一例としては、生産計画、使用する装置／機器の情報、生産量計画値、製造ラインのタイムスケジュール計画値（製造ラインを構成する各工程のタイムスケジュール計画値を含む）などがある。製造実績１２２の一例としては、製品の製造単位毎に製造された製品に関する情報（製造ラインを構成する工程毎の開始時刻、終了時刻、処理時間など）、稼働している設備の状況、環境情報、検査結果、生産量実績、後述する品質管理に基づく変化履歴などの実績値などがある。製造実績１２２は、製品の製造ラインを構成する各製造工程における設備機器やセンサ機器などをデータソースとして収集される情報が記憶され、センサ機器から取得されるセンサ値を含むように構成することもできる。【００１３】
また、製品の製造単位毎の各工程の開始時刻、終了時刻は、工程への投入時刻、出力時刻とすることもできる。すなわち、製品の製造単位毎の各工程の開始時刻、終了時刻は、工程で処理される処理時間に対応した開始時刻、終了時刻であり、工程の処理時間が投入時刻から出力時刻までとする場合、投入時刻及び出力時刻は、工程の開始時刻及び終了時刻となる。【００１４】
図２は、製造実績１２２のデータ例を示す図である。図２の例では、生産の単位としての同一種類の製品の集まり（製品の製造単位：ロット）が、複数の各工程を流れる態様を示している。製造実績１２２は、製造ラインを構成する複数の各製造工程と、製造ラインを流れる製品のロットＩＤとが対応付けられ、ロットＩＤ毎に、各工程の開始時刻、終了時刻、処理時間（終了時刻−開始時刻）が対応付けられている。製造工程は、予め生産計画に基づいて決められた工程順に工程ＩＤが連番で割り当てられている。【００１５】
ロットＩＤは、製造される製品の製品単位毎に一意に付される番号である。つまり、同一のロットＩＤで紐付く複数の製品が製造され、各製品には個別にユニークな製造番号が割り当てられる。一方、ロットは、生産の単位としての同一種類の製品の集まり、すなわち、同じ条件のもとに製造する製品の生産の最小単位であり、１以上の製品が含まれる。したがって、本実施形態の可視化システム１００は、ロットだけではなくて生産の単位が「１」である場合の製造単位において適用可能である。【００１６】
図２に示す製造実績１２２において、ロットＩＤ「Ｒ００１」に係る製品についての工程１が時刻「１０：５０：００」に開始され、時刻「１１：０５：００」に終了したことを示している。また、ロットＩＤ「Ｒ００１」に係る製品は、後続の工程２が時刻「１１：０６：００」に開始され、時刻「１１：１１：００」に終了したことを示している。更に、ロットＩＤ「Ｒ００２」に係る製品は、ロットＩＤ「Ｒ００１」に引き続いて工程１に投入される。その際、ロットＩＤ「Ｒ００２」についての工程１が時刻「１１：０５：０５」に開始され、時刻「１１：２０：０５」に終了したことを示している。また、ロットＩＤ「Ｒ００２」に係る製品について、後続の工程２が時刻「１１：２１：０５」に開始され、時刻「１１：２６：０５」に終了したことを示している。【００１７】
上記では、１製造工程での処理が１つの製造単位（ロットＩＤ「Ｒ００１」）の処理が完了した後、異なる製造単位（ロットＩＤ「Ｒ００２」）の処理が開始される例を説明したが、製造工程が複数の機械・設備又はプロセスで構成される場合もあり、この場合は１つの製造単位に対して第１の機械・設備又はプロセスにおける処理を完了し、第２の機械・設備又はプロセスに処理が進むタイミングで、他の製造単位に対する第１の機械・設備又はプロセスにおける処理が開始される。このように１つの製造工程において複数の製造単位の処理が同時進行するケースもある。本実施形態の１工程の単位は１つの機械・設備又は１つプロセスの場合や、複数の機械・設備又は複数プロセスで構成される場合など、何れであってもよい。尚、本実施形態では、製品の製造工程を例に説明しているが、運用監視など監視のプロセスが複数存在する場合にも同様の仕組みを適用することができる。【００１８】
製品イベント１２３は、ロット単位での不良率（ロット中に含まれる製品の総生産数に対する不良数の割合）や生産率（ロット中に含まれる製品の総生産数に対して不良数を差し引いた生産数の割合）などである。ここで、製造単位が１個の場合は、個々の１個に着目して良品か不良品となる。製品イベント１２３は、例えば、不良品検査が「イベント」となり、これを契機として、製品の製造単位毎の検査結果が蓄積される。【００１９】
図２に製品イベント１２３の一例を示している。ロットＩＤ毎に、不良出力量と合計出力量とが対応付けられている。例えば、検査工程を経たロット中の不良数及び合計数のカウント処理を行う不良品検査イベントが発生し、図２の例における発生時刻とは、不良数及び合計数をカウント処理した不良品検査を行った時刻である。製品イベント１２３に格納される不良出力数及び合計出力数を用いて、不良率や生産率を計算することができる。【００２０】
変化ログ１２４は、所定の品質管理ルールに基づく変化履歴である。例えば、「４Ｍ」、「５Ｍ」、「５Ｍ１Ｅ」、「６Ｍ」と呼ばれる製造工程の工程特性要因がある。管理対象により異なるが、「４Ｍ」は機械加工の現場においては、人（Man）、機械（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、また事故や災害の原因分析や対策検討においては、人(Man)、機械(Machine)、媒体・環境(Media)、管理（Management）の４要素を有する。「５Ｍ」は、工場の品質管理分類に用いられ、作業者（Man）、機械・設備（Machine）、原料・材料（Material）、作業方法（Method）、測定（Measurement）の５要素を有する。更に環境によって製造工程が安定しない場合があり、「５Ｍ」に環境（Environment）が加わった「５Ｍ１Ｅ」、や「５Ｍ」に、全体プロセスをコントロールするためのマネジメント（Management）が加わった「６Ｍ」により品質管理がなされる。これら「４Ｍ」、「５Ｍ」、「５Ｍ１Ｅ」、「６Ｍ」はそれぞれの各頭文字をとったものであり、各要因（ファクター）の属性（区分）を有する。【００２１】
作業者（Man）は、例えば、作業者の能力によって不良品の発生率が異なる場合があり、作業者の変更履歴（担当者Ａから担当者Ｂに交代した履歴）を変化ログ１２４として蓄積することができる。機械・設備（Machine）は、例えば、機械・設備によって製品の品質特性が違う場合があったり、機械・設備の入れ替えや調整などのメンテナンスを行うことで品質特定が違う場合があったりする。機械・設備の変更履歴（メンテナンス履歴）を変化ログ１２４として蓄積することができる。【００２２】
原料・材料（Material）は、例えば、同じ原材料でも購入先や銘柄によって製品収率が異なる場合がある。原料・材料の変更履歴（調達先の変更や原材料の変化などの履歴）を変化ログ１２４として蓄積することができる。作業方法（Method）は、例えば、作業方法が変わると作業効率が違ったり、複数の作業方法の手順が変わると作業効率が違ったりする。作業方法の変更履歴（手順や作業内容の変化）を変化ログ１２４として蓄積することができる。【００２３】
測定（Measurement）は、例えば、測定者、測定機器、測定方法などによって測定値が異なったり、安定しなかったりする場合がある。測定の変更履歴（測定者、測定機器、測定方法の変更）を変化ログ１２４として蓄積することができる。環境（Environment）は、例えば、温度、湿度、季節、時間、振動、音、光などが変化すると、製造の工程（検査工程を含む）が安定しなかったりする場合がある。環境の変更履歴（製造の各工程の環境変化）を変化ログ１２４として蓄積することができる。【００２４】
なお、「５Ｍ１Ｅ」の各要因（ファクター）の属性について説明したが、「４Ｍ」、「５Ｍ」、「６Ｍ」についても同様に、各要素の変更履歴を変化ログとして蓄積することができる。尚、「４Ｍ」における媒体・環境(Media)は、作業環境、マニュアル、作業情報など、主に作業者（Man）と原料・材料（Material）の媒体となるものが関与した要因が該当する。「６Ｍ」におけるマネジメント（Management）は、例えば、他社との差別化、人材育成など、工場を将来どの方向に導いていくかのマネジメントを意味する。【００２５】
図３は、変化ログ１２４のデータ例を示す図である。ここでは、「５Ｍ」を例に説明する。図３に示すように、変化ログ１２４は、変化点コード、変化属性区分（５Ｍ区分）、発生時刻、記録者情報、工程ＩＤ、発生ロットＩＤ、詳細（工程特性要因がどのように変化したかの説明）、センサ測定値などの項目が含まれる。変化ログ１２４は、工程特性要因の変化が発生した場合に、発生した変化属性区分を特定し、かつ工程特性要因の変化が発生した工程及びそのとき処理していたロッドＩＤを特定したものである。【００２６】
変化ログ１２４は、記録者情報に記憶された作業員が作成する作業日報に基づいて蓄積されたり、製造管理システムから収集された工程特性要因の変化を示す信号に基づいて自動的に変化ログ１２４を生成して蓄積したりすることができる。図３の例において、Man属性の変化が工程１において発生し、作業員がＡさんからＢさんに交代し、その時のロッドＩＤが「ＺＤ１−１５０１０７」であることを示している。このとき、Man属性変化の変化値として「１」が生成される。【００２７】
また、Measurement属性の変化が工程１において発生し、作業員Ｂさんが設備機器に対する所定の検査を実施し、その時のロッドＩＤが「ＺＤ１−１５０１０７」であることを示している。このとき、Measurement属性変化の変化値として「１」が生成される。【００２８】
さらに、Machine属性の変化が工程１において発生し、作業員Ｂさんが設備機器に対する所定のメンテナンスを実施し、その時のロッドＩＤが「ＺＤ１−１５０１０７」であることを示している。このとき、Machine属性変化は、３つの変化が生じており、温度設定の変更、アーム角度の変更及びアームスピードの変更の３つの変化が生じているので、変化値として「３」が生成される。なお、同じ属性で複数の変化が生じた場合、それぞれ個別の変化ログ１２４を生成することも可能である。この場合、工程１におけるMachine属性の変化ログ１２４を集約して、変化値「３」を生成することができる。【００２９】
なお、記憶装置１２０に記憶される各種情報は、製造管理システムを介さずに直接各データソースから収集された情報が記憶されるように構成することもできる。この場合、可視化システム１００の制御装置１１０は、各データソースから収集された情報を、編集・加工して、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化するための各種情報を生成する情報処理機能を備えることができる。【００３０】
また、変化ログ１２４は、製造実績１２２に含まれて収集される場合もある。このため、製造管理システムから変化ログ１２４として個別に受け取らなくても、可視化システム１００側で、製造管理システムから受け取った情報に基づいて、製造実績１２２や変化ログ１２４などの製造状況を可視化するための各種情報を生成する情報処理機能を備えるように構成することもできる。【００３１】
次に、本実施形態の可視化処理について説明する。図４は、複数の製造工程を順に経て製造される製品の製造状況を可視化した表示例である。横軸が時間、縦軸が時系列に連続する各製造工程である。このとき、時間軸Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は、各製造工程に対してそれぞれ設けられ、製造工程毎に複数の時間軸Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３が平行に上から順に並べられている。【００３２】
本実施形態の制御装置１１０は、生成部１１２を備えている。生成部１１２は、第１生成部１１２Ａ、第２生成部１１２Ｂ及び第３生成部１１２Ｃを含んで構成されている。生成部１１２は、ロットＩＤ毎に、各製造工程の開始時刻を製造実績１２２から取得する。なお、以下の説明では、各製造工程の開始時刻を用いた態様を一例に説明しているが、終了時刻を用いてもよい。【００３３】
第１生成部１１２Ａは、製品の製造単位（ロット）毎に、第１の工程１の時間軸Ｔ１における当該第１の工程１の開始時刻と、第１の工程１に続く第２の工程２の時間軸であって第１の工程１の時間軸Ｔ１と平行な時間軸Ｔ２における第２の工程２の開始時刻と、を結ぶ線分Ｓ１を生成する。このとき、各製造工程に対応するそれぞれの時間軸Ｔ１，Ｔ２上に開始時刻を示すマークをプロットし、プロットされた各時間軸Ｔ１，Ｔ２上のマークを工程間で結ぶ線分Ｓ１、すなわち、開始時刻同士を工程１，２間で結ぶ線分Ｓ１を生成するように構成することもできる。同様に、第２の工程２の時間軸Ｔ２における当該第２の工程２の開始時刻と、第２の工程２に続く第３の工程３の時間軸であって第２の工程２の時間軸Ｔ２と平行な時間軸Ｔ３における第３の工程３の開始時刻と、を結ぶ線分Ｓ２を生成する。【００３４】
このように、第１生成部１１２Ａは、製造ラインにおける一の製造単位（製品又はロット）に関して時系列に連続する製造工程順に、各製造工程に対応するそれぞれの時間軸上の各開始時刻を製造工程間同士で結ぶ線分を生成する。【００３５】
第２生成部１１２Ｂは、各製造工程の工程特性要因の変化ログ１２４に基づいて、第１の工程１、第２の工程２、第３の工程３それぞれで発生した工程特性要因の変化を特定し、特定された工程特性要因の変化を表すオブジェクトＭを生成する。このとき、第２生成部１１２Ｂは、工程特性要因の変化が発生していない場合はオブジェクトの表示方法（大きさ、形状）を後述するＭ１のように変えて表示するなどして工程特性要因の変化有無が分かるように表示することもできる。【００３６】
そして、図４（ａ）に示すように、制御装置１１０の表示制御部１１１は、各製造工程に対応した各時間軸Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３、第１生成部１１２Ａによって生成された線分Ｓ１，Ｓ２、及び各製造工程に対応する表示オブジェクトＭ，Ｍ１を、表示装置３００に表示させると共に、図４（ｂ）に示すように、第１の工程１、第２の工程２、第３の工程１それぞれに対応する表示オブジェクトＭ、Ｍ１を、各時間軸Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３上における開始時刻の位置に重ねて配置する。図４の例では、第１の工程１及び第３の工程３の各開始時刻には、工程特性要因の変化が発生したことを示す大きい丸型の表示オブジェクトＭが配置され、第２の工程２の開始時刻には、工程特性要因の変化が発生していないことを表す小さい丸型の表示オブジェクトＭ１が配置されている。尚、工程特性要因の変化の有無に応じて形状を異ならせた表示オブジェクトＭを表示することも可能である。例えば、変化有りの場合は「丸型」、変化なしの場合は「ひし形」などとしてもよい。【００３７】
また、第２生成部１１２Ｂは、各製造工程で発生した工程特性要因の変化有無を特定し、特定された各属性の変化（変化値）の合計値に応じて大きさが異なる表示オブジェクトＭを生成することもできる。すなわち、丸型の表示オブジェクトＭの大きさを変化値の数に応じて大きくするなどして、変化要因の大小を表示オブジェクトで表現することもできる。【００３８】
図５は、表示オブジェクトＭの異なる表示例であり、図３に示した変化ログ１２４に基づき、第２生成部１１２Ｂで変化有りと特定された各属性の変化（変化値）を合計した大きさを有するとともに、変化した工程特性要因の各属性を表す領域を含む表示オブジェクトＭが例示されている。【００３９】
図４及び図５の表示オブジェクトＭは、工程特性要因の変化可視化マークである。図５の例では、第２生成部１１２Ｂは、変化ログ１２４を参照して各製造工程で発生した工程特性要因の変化を属性毎に特定する。第２生成部１１２Ｂは、変化した工程特性要因の各属性を視覚的に表す領域を含む表示オブジェクトＭを特定された各属性の変化（変化値）の合計に対応した大きさに調整して生成することができる。【００４０】
図５の例において、領域ｍは、変化した工程特性要因の各属性を表す領域である。領域ｍは、変化した各属性が占める割合（変化した属性の種類及びその割合）を、視覚的に把握できるようにする領域である。【００４１】
例えば、図５の例において、表示オブジェクトＭＡは、領域ｍをパイチャートの形式で図表化している。内部で保持している変化値の合計が「５」なので、第２生成部１１２Ｂは、円形上のパイチャートを５つに分割し、man属性変化が「１」、measurement属性変化が「１」、machine属性変化が「３」の領域を割り当てる。このとき、各属性に割り当てられる領域は、区切られており、各属性に対応する領域が個別に視認可能とするために、各領域の色を変えたりして視覚的に変化した工程特性要因の各属性を把握しやすいようにすることができる。なお、machine属性変化は、３つ分の領域を１つの領域として表示することができる。また、表示オブジェクトＭＢは、領域ｍを円グラフの形式で図表化したものであり、第２生成部１１２Ｂは、同様に各属性に対応する領域が視認できるように円グラフの形式で図表化することができる。【００４２】
このように本実施形態の表示オブジェクトＭは、特定された各属性の変化を合計した変化量に基づき大きさを調整すると共に、変化した工程特性要因の各属性を表す領域ｍを含むように生成されるので、発生した工程特性要因の変化の度合いを視覚的に把握しやすい。例えば、表示オブジェクトＭ自体の大きさが大きければ大きいほど、その製造工程において、品質管理に影響を与えるファクターに変化が生じていることが把握できる。言い換えれば、変化値が小さければ、品質管理に影響を与えるファクターに変化が生じていないことを把握できる。【００４３】
また、領域ｍは、発生した工程特性要因の属性がどのような属性なのか、いくつの属性に変化が発生したのか、発生した属性間の割合は、どの程度なのかを視覚的に把握できる。【００４４】
そして、図５に示すように、表示オブジェクトの大きさを調整し、かつ領域ｍを含む表示オブジェクトＭを生成することにより、品質管理に影響を与えるファクターの変化量を把握しつつ、品質管理に影響を与えるファクターの変化の内訳を把握することができる。【００４５】
なお、図４（ｂ）に示したように、工程特性要因に変化が発生していない場合、第２生成部１１２Ｂは、工程特性要因の変化が発生していないことを表す表示オブジェクトＭ１を生成することもできる。一例としては、図４（ｂ）の例では、黒丸Ｍ１を開始時刻に配置している。なお、表示オブジェクトＭ１は、工程特性要因の変化が発生していないことを表す表示オブジェクトであればよく、オブジェクトの形状や表現方法を適宜変えて表示オブジェクトＭと表示オブジェクトＭ１とが視覚的に容易に区別できるようにすればよい。【００４６】
図６は、図５に示した表示変化可視化マークに関連した工程特性要因の変化リストの表示例を示す図である。表示制御部１１１は、表示オブジェクトＭと関連して、製造工程毎に、特定された属性それぞれの変化内容を表示する工程特性要因の属性変化リストＬを生成することができる。属性変化リストＬは、図３に示した変化ログ１２４を属性毎に一覧表示したものであり、表示オブジェクトＭを構成する各属性の変化内容が記されている。つまり、各製造工程の表示オブジェクトＭと変化属性リストＬとは、対応付けられて、記憶装置１２０に記憶される。表示制御部１１１は、例えば、表示装置３００上で表示オブジェクトＭがマウスやタッチパネル操作の入力手段によりポインティングされたり選択されたりしたとき、ポインティング又は選択された表示オブジェクトＭに対応付けられた変化属性リストＬを抽出し、表示オブジェクトＭ付近又は所定の表示領域に、抽出した変化属性リストを表示するように制御することができる。【００４７】
図７は、本実施形態の製造工程間を結ぶ線分の強調表示処理例を説明するための図である。上述のように、製造ラインにおける製品の製造は、生産計画、生産量計画、製造ラインのタイムスケジュール計画（製造ラインを構成する各製造工程のタイムスケジュール計画値を含む）に基づいて行われる。【００４８】
表示制御部１１１は、製造計画１２１を参照し、製品の製造単位における各製造工程の処理時間計画値に基づく製造工程間の計画開始時刻（又は計画終了時刻）同士を結んだときの計画線分と、第１生成部１１２Ａによって生成された線分とを比較し、計画線分に対して所定の許容範囲を超えて相違する線分に対し、所定の許容範囲を超えていないときの線分と区別するための強調表示処理を施すことができる。【００４９】
例えば、製造工程間を結ぶ線分の傾きが、計画線分の傾きよりも所定の許容範囲を超えて小さかったり大きかったりする場合、その線分に対して強調表示処理を施すことができる。図７の例では、製造工程１と製造工程２との間の線分Ｓ１は、計画線分に対して傾きが緩やかであり、計画値よりも処理時間が長いことが把握できる。そこで、例えば、線分Ｓ１は、線分Ｓ２に対して、色、線の種類、太さなどを適宜変えて、計画値の許容範囲内である線分と視覚的に区別できる強調表示を行うことができる。【００５０】
なお、製造計画１２１において、計画線分は、その傾きを数値的に又は図形的に予め記憶しておくことができる。表示制御部１１１は、数値的に又は図形的に計画線分と製造工程間の製造実績に基づく線分とを比較して、その相違が所定の許容範囲を超えるか否かを判別し、超えている線分に対して強調表示処理を施すことができる。【００５１】
図８は、本実施形態の可視化システムによる可視化グラフの一例を示す図である。図８の例は、図５に示した表示オブジェクトＭ（ＭＡ）と図４（ｂ）に示した表示オブジェクトＭ１が適用された例である。すなわち、変化した工程特性要因の各属性を視覚的に表す領域を含み、かつ各属性の変化（変化値）の合計に対応した大きさに調整して表示オブジェクトを表示している。【００５２】
図８の例は、製造ラインが８つの製造工程で構成され、工程１から順に最終工程である工程８まで、製品の製造単位毎に、工程間の開始時刻同士が線分で連結されている。一のロットに対して最初の工程から最終工程までのタイムチャートが形成されている。【００５３】
また、各ロットは、横軸の時間経過において、前のロットよりも遅れて各工程に投入されるので、前のロットの各工程の開始時間よりも所定時間経過した各時間軸上の開始時刻同士が線分で結ばれ、タイムチャートが形成される。複数の製造工程で構成された製造ラインを流れる複数のロットの各タイムチャートが時系列に横並びで表示され、順に並ぶ各製造工程の製造状況（タイムスケジュール）がロット間で比較できるように可視化されている。【００５４】
また、本実施形態の可視化処理において、図８に示すように、表示制御部１１１は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に不良率に関する情報を、製造工程の時間軸Ｔと平行な時間軸Ｔｆ上に配置している。横軸の時間軸Ｔｆに対して不良率を表す棒グラフＢを縦軸に沿って配置し、各ロットの不良率が時間推移で把握することができるようにしている。【００５５】
本実施形態の生成部１１２は、製品イベント１２３を参照し、製品の製造単位毎の不良率に関する情報に基づいて、不良率の大きさに応じた長さの棒グラフＢを製品の製造単位別に生成する第３生成部１１２Ｃをさらに備えることができる。そして、表示制御部１１１は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に該当する各棒グラフＢを、製造工程の時間軸Ｔと平行な時間軸Ｔｆ上に配置するとともに、所定の閾値を超えた不良率に対応する棒グラフＢ１を、所定の閾値を超えていない不良率に対応する棒グラフＢと区別するための強調表示処理を施す。【００５６】
図８の例において、不良率に対して所定の閾値が設けられ、不良率の大きさに応じた長さに形成された棒グラフＢ、Ｂ１が、縦方向に延びており、最終工程の工程８と一点鎖線で結ばれている。棒グラフＢ１に対する強調表示処理としては、閾値を超えていない不良率の棒グラフＢと視覚的な区別がしやすいものであればよく、例えば、棒グラフＢとＢ１とで色を変えたりすることができる。図８では、全ての工程における処理結果に基づき不良率を算出して表示する例を示しているが、これに限らず、例えば不良率の算出範囲を自由に設定できる仕組みを備えることもできる。この場合、設定された範囲の工程を対象に不良率を算出し棒グラフで表示する。更に、表示されている不良率を示す棒グラフをマウスやタッチパネル操作の入力手段によりポインティング又は選択すると、不良率を算出した範囲（工程）が分かるように吹き出し表示されるように構成することもできる。【００５７】
図９は、本実施形態の可視化システム１００による可視化グラフの他の例を示す図である。図９の例は、表示オブジェクトＭが図４（ａ）の例に相当する。図９の表示オブジェクトＭは、特定された各属性の変化を合計した変化量に応じて大きさが異なる表示オブジェクトであり、例えば、円の大きさ（面積）を、変化量（変化値の合計）が大きいほど大きく形成され、変化量が小さいほど小さく形成される。なお、図９の表示オブジェクトＭの生成処理は、第２生成部１１２Ｂによって遂行される。【００５８】
また、図９の例では、計画線分を線分Ｓと共に表示し、計画に対して実績がどの程度ずれているのかを視覚的に把握しやすくしている。【００５９】
図１０は、第１実施形態の可視化システム１００の処理フローを示す図である。制御装置１１０は、記憶装置１２０から、時系列に連続する製品の製造単位毎に、各製造工程の開始時刻を取得する（Ｓ１）。制御装置１１０は、製造単位毎に、工程順の工程間の開始時刻同士を結ぶ線分を生成する（Ｓ２）。製造装置１００は、製造単位毎に、各工程に対応する変化ログ１２４を取得する（Ｓ３）。工程特性要因に変化が発生しているか否かを判別し（Ｓ４）、発生している判別された場合（Ｓ４のＹＥＳ）、変化ログ１２４を用いて、各工程の変化可視化マーク（表示オブジェクトＭ）を生成する（Ｓ５）。一方、工程特性要因に変化が発生していないと判別された場合（Ｓ４のＮＯ）、各工程に対応する印（表示オブジェクトＭ１）を生成する（Ｓ６）。【００６０】
制御装置１１０は、各製造工程に対応した各時間軸、線分、及び各製造工程に対応する変化可視化マーク（Ｍ，Ｍ１）を配置すると共に、変化可視化マーク（Ｍ，Ｍ１）を、各時間軸上における開始時刻の位置に重ねて配置する（Ｓ７，Ｓ８）。なお、工程特性要因に変化が発生していないと判別された場合（Ｓ４のＮＯ）、各工程に対応する印（表示オブジェクトＭ１）を生成しなくてもよい。つまり、工程特性要因に変化が発生して工程に対しては、可視化マーク自体を配置しない（生成しない）ように構成することもでき、工程特性要因に変化が発生している工程に対してだけ、可視化マークを配置する（生成する）ように構成してもよい。【００６１】
制御装置１１０は、生成された線分と計画線分とを比較して（Ｓ９）、所定の許容範囲を超える相違があるか否かを判別する（Ｓ１０）。線分と計画線分との間に相違がある場合（Ｓ１０のＹＥＳ）、該当する線分に対して強調表示処理を行う（Ｓ１１）。【００６２】
制御装置１１０は、製造単位毎に、不良率に関する情報を記憶装置１２０から取得し（Ｓ１２）、製造単位毎の各最終工程に紐付けて不良率に関する情報を配置する（Ｓ１３）。なお、上述のように、不良率に関する情報は、最終工程を経た製造ライン全体での各ロットの不良率以外にも、製造ラインの含まれる１つ又は複数の任意の範囲の工程群の不良率を表示するように構成することもできる。すなわち、本実施形態では、最終工程と一点鎖線で不良率に関する情報を対応付けて（紐付けて）、図８等に示すような可視化を実現しているが、表示する情報自体は、設定された範囲の工程を対象にした不良率を棒グラフで表示することができる。なお、この場合、図２の製品イベント１２３において、各工程で実施された製品の製造単位毎の検査結果が蓄積されるように構成することができる。制御装置１１０（第３生成部１１２Ｃ）は、工程一つ一つに対し、または全工程のうち選択（設定）された２つ以上の工程群に対して、不良率に関する情報を、製造単位毎の各最終工程に紐付けて配置することもできる。【００６３】
図１１は、図１０のステップＳ５の変化可視化マークの生成処理フローであり、図５及び図８に示した表示オブジェクトＭの生成処理に対応している。制御装置１１０は、変化ログ１２４を参照して、工程特性要因の属性（区分）別に、変化値を算出し（Ｓ５１）、算出された各変化値を合計した合計値を算出する（Ｓ５２）。制御装置１１０は、合計値に対する各変化値の割合を示すパイチャートを生成する（Ｓ５３）。ステップＳ５３では、パイチャート自体の大きさを、変化値の合計に応じた大きく又は小さくすることもできる。【００６４】
図１２は、図９に示した変化可視化マークの生成処理フローを示す図である。図１２において、ステップＳ５１，Ｓ５２を図１１と同様であり、制御装置１１０は、変化値の合計値の大きさに比例した大きさで各工程の変化可視化マークを生成する（Ｓ５５）。【００６５】
図１３は、図１０のステップＳ１３の不良率に関する情報の配置処理フローを示す図である。制御装置１１０は、記憶装置１２０を参照し、製品の製造単位毎に、不良率の大きさに応じた長さの棒グラフを生成する（Ｓ１３１）。制御装置１１０は、各不良率が所定の閾値を超えているか否かを判別し（１３２）、閾値を超えていると判別された不良率に対応する棒グラフに対して、強調表示処理を行う（１３３）。そして、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に該当する各棒グラフを、製造工程の時間軸Ｔと平行な時間軸Ｔｆ上に配置する（Ｓ１３４）。なお、時間軸Ｔｆ上の各位置に棒グラフを配置した後に、強調表示処理を行ってもよい。【００６６】
本実施形態の可視化システムは、各ロットの製造状況に対して、工程特性要因の変化を可視化することができるので、稼働率が高い又は低い各製造工程の特性要因を的確に把握することができる。このため、各製造工程における対処（アクション）を、工程特性要因の変化から容易に特定でき、生産管理や品質管理が行い易くなる。【００６７】
また、不良率に関する情報を合わせて可視化することで、不良率が高いロットの工程特性要因の変化や不良率が低いロットの工程特性要因の変化に直接的にアプローチできるので、不良率に鑑みて変化した工程特性要因に対してどのような対処が適切かを容易に把握することができる。【００６８】
次に製品の製造状況を可視化した表示オブジェクトの変形例を示す。【００６９】
図１４は、本実施形態の表示オブジェクトＭの変形例を示す図であり、図３に示した変化ログ１２４を基づいて生成された一例である。表示オブジェクトＭは、工程特性要因の変化可視化マークである。第２生成部１１２Ｂは、変化ログ１２４を参照して各製造工程で発生した工程特性要因の変化を属性毎に特定する。第２生成部１１２Ｂは、特定された各属性の変化（変化値）を合計した大きさ又は変化した工程特性要因の各属性を表す領域を含む表示オブジェクトＭを生成することができる。【００７０】
図１４の例において、第１領域ｍ１は、特定された各属性の変化（変化値）を合計した大きさを表す領域である。第１領域ｍ１には、各属性の変化値を合計した合計値「５」が表示される領域であり、第２生成部１１２Ｂは、特定された各属性の変化値を合計する加算処理を行い、第１領域ｍ１内に属性変化の合計値を配置する。【００７１】
図１４の例において、第２領域ｍ２は、変化した工程特性要因の各属性を表す領域である。第２領域ｍ２は、変化した各属性が占める割合（変化した属性の種類及びその割合）を、視覚的に把握できるようにする領域である。【００７２】
例えば、図１４の例では、第２領域ｍ２をパイチャートの形式で図表化している。変化値の合計が「５」なので、第２生成部１１２Ｂは、円形上のパイチャートを５つに分割し、man属性変化が「１」、measurement属性変化が「１」、machine属性変化が「３」の領域を割り当てる。このとき、各属性に割り当てられる領域は、区切られており、各属性に対応する領域が個別に視認可能とするために、各領域の色を変えたりして視覚的に変化した工程特性要因の各属性を把握しやすいようにすることができる。なお、machine属性変化は、３つ分の領域を１つの領域として表示することができる。【００７３】
このように本実施形態の表示オブジェクトＭは、特定された各属性の変化を合計した変化量を示す第１領域ｍ１又は／及び変化した工程特性要因の各属性を表す第２領域ｍ２を含むように生成されるので、発生した工程特性要因の変化の度合いを視覚的に把握しやすい。例えば、第１領域ｍ１の変化値が大きければ大きいほど、その製造工程において、品質管理に影響を与えるファクターに変化が生じていることが把握できる。言い換えれば、変化値が小さければ、品質管理に影響を与えるファクターに変化が生じていないことを把握できる。【００７４】
また、第２領域ｍ２は、発生した工程特性要因の属性がどのような属性なのか、いくつの属性に変化は発生したのか、発生した属性間の割合は、どの程度なのかを視覚的に把握できる。【００７５】
そして、図１４の例のように、第１領域ｍ１及び第２領域ｍ２の双方を含む表示オブジェクトＭを生成することにより、品質管理に影響を与えるファクターの変化量を把握しつつ、品質管理に影響を与えるファクターの変化の内訳を把握することができる。【００７６】
なお、図１４の表示オブジェクトを用いて図４に示す可視化も可能である。その場合、図１５のようになる。図１５に示したように、工程特性要因に変化が発生していない場合、第２生成部１１２Ｂは、工程特性要因の変化が発生していないことを表す表示オブジェクトＭ１を生成することもできる。一例としては、図１５の例では、黒丸Ｍ１を開始時刻に配置している。なお、表示オブジェクトＭ１は、工程特性要因の変化が発生していないことを表す表示オブジェクトであればよいので、例えば、図１４に示した表示オブジェクトＭにおいて、第１領域ｍ１に「０」を表示したり、第２領域ｍ２を白抜きにしたりすることができる。オブジェクトの形状や表現方法を適宜変えて表示オブジェクトＭと表示オブジェクトＭ１とが視覚的に容易に区別できるようにすればよい。【００７７】
図１６は、図１４に示した変形例における表示変化可視化マークに関連した工程特性要因の変化リストの表示例を示す図である。表示制御部１１１は、表示オブジェクトＭと関連して、製造工程毎に、特定された属性それぞれの変化内容を表示する工程特性要因の属性変化リストＬを生成することができる。属性変化リストＬは、図３に示した変化ログ１２４を属性毎に一覧表示したものであり、表示オブジェクトＭを構成する各属性の変化内容が記されている。つまり、各製造工程の表示オブジェクトＭと変化属性リストＬは、対応付けられて、記憶装置１２０に記憶される。表示制御部１１１は、例えば、表示装置３００上で表示オブジェクトＭがポインティングされたり選択されたりしたとき、ポインティング又は選択された表示オブジェクトＭに対応付けられた変化属性リストＬを抽出し、表示オブジェクトＭ付近又は所定の表示領域に、抽出した変化属性リストを表示するように制御することができる。【００７８】
図８に示す可視化グラフも図１４の表示オブジェクトを用いて図１７のように表示することができる。図１７は、本実施形態の可視化システムによる可視化グラフの変形例を示す図である。図１７の例は、図１４に示した表示オブジェクトＭ，Ｍ１が適用された例である。【００７９】
図１７の例は、製造ラインが８つの製造工程で構成され、工程１から順に最終工程である工程８まで、製品の製造単位毎に、工程間の開始時刻同時が線分で連結されている。一のロットに対して最初の工程から最終工程までのタイムチャートが形成されている。【００８０】
また、各ロットは、横軸の時間経過において、前のロットよりも遅れて各工程に投入されるので、前のロットの各工程の開始時間よりも所定時間経過した各時間軸上の開始時刻同士が線分で結ばれ、タイムチャートが形成される。複数の製造工程で構成された製造ラインを流れる複数のロットの各タイムチャートが時系列に横並びで表示され、順に並ぶ各製造工程の製造状況（タイムスケジュール）がロット間で比較できるように可視化されている。【００８１】
また、本実施形態の可視化処理において、図１７示すように、表示制御部１１１は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に不良率に関する情報を、製造工程の時間軸Ｔと平行な時間軸Ｔｆ上に配置している。横軸の時間軸Ｔｆに対して不良率を表す棒グラフＢを縦軸に沿って配置し、各ロットの不良率が時間推移で把握することができるようにしている。【００８２】
本実施形態の生成部１１２は、製品イベント１２３を参照し、製品の製造単位毎の不良率に関する情報に基づいて、不良率の大きさに応じた長さの棒グラフＢを製品の製造単位別に生成する第３生成部１１２Ｃをさらに備えることができる。そして、表示制御部１１１は、複数の製造工程のうち最終工程に対応付けて、製品の製造単位毎に該当する各棒グラフＢを、製造工程の時間軸Ｔと平行な時間軸Ｔｆ上に配置するとともに、所定の閾値を超えた不良率に対応する棒グラフＢ１を、所定の閾値を超えていない不良率に対応する棒グラフＢと区別するための強調表示処理を施す。【００８３】
図１７の例において、不良率に対して所定の閾値が設けられ、不良率の大きさに応じた長さに形成された棒グラフＢ、Ｂ１が、縦方向に延びており、最終工程の工程８と一点鎖線で結ばれている。棒グラフＢ１に対する強調表示処理としては、閾値を超えていない不良率の棒グラフＢと視覚的な区別がしやすいものであればよく、例えば、棒グラフＢとＢ１とで色を変えたりすることができる。【００８４】
この変形例に示す表示オブジェクトで表示することで変化値の数とその要因を把握することが可能となる。なお、図１１に示した変化可視化マークの生成処理フローを本変形例に適用する場合、制御装置１１０は、ステップＳ５３の後に、合計値を含む第１領域ｍ１と、パイチャートとして生成された第２領域ｍ２とを含む変化可視化マーク（表示オブジェクトＭ）を生成するステップを実行することになる。【００８５】
以上、本実施形態について説明したが、上述の可視化システム１００を構成する各機能は、プログラムによって実現可能であり、各機能を実現するために予め用意されたコンピュータプログラムが補助記憶装置に格納され、ＣＰＵ等の制御部が補助記憶装置に格納されたプログラムを主記憶装置に読み出し、主記憶装置に読み出された該プログラムを制御部が実行することで、各部の機能を動作させることができる。【００８６】
また、上記プログラムは、コンピュータ読取可能な記録媒体に記録された状態で、コンピュータに提供することも可能である。コンピュータ読取可能な記録媒体としては、ＣＤ−ＲＯＭ等の光ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の相変化型光ディスク、ＭＯ（Magnet Optical）やＭＤ(Mini Disk)などの光磁気ディスク、フロッピー（登録商標）ディスクやリムーバブルハードディスクなどの磁気ディスク、コンパクトフラッシュ（登録商標）、スマートメディア、SDメモリカード、メモリスティック等のメモリカードが挙げられる。また、本発明の目的のために特別に設計されて構成された集積回路（ICチップ等）等のハードウェア装置も記録媒体として含まれる。【００８７】
なお、本発明の実施形態を説明したが、当該実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００８８】
１００  可視化システム
１１０  制御装置
１１１  表示制御部
１１２  生成部
１１２Ａ  第１生成部
１１２Ｂ  第２生成部
１１２Ｃ  第３生成部
１２０  記憶装置
１２１  製造計画
１２２  製造実績
１２３  製品イベント
１２４  変化ログ
３００  表示装置
Ｍ，Ｍ１  表示オブジェクト
ｍ  領域
ｍ１  第１領域
ｍ２  第２領域
Ｔ，Ｔｆ  時間軸
Ｓ，Ｓ１，Ｓ２  線分
【図１】
2019003524.tif 000003
【図２】
2019003524.tif 000004
【図３】
2019003524.tif 000005
【図４】
2019003524.tif 000006
【図５】
2019003524.tif 000007
【図６】
2019003524.tif 000008
【図７】
2019003524.tif 000009
【図８】
2019003524.tif 000010
【図９】
2019003524.tif 000011
【図１０】
2019003524.tif 000012
【図１１】
2019003524.tif 000013
【図１２】
2019003524.tif 000014
【図１３】
2019003524.tif 000015
【図１４】
2019003524.tif 000016
【図１５】
2019003524.tif 000017
【図１６】
2019003524.tif 000018
【図１７】
2019003524.tif 000019
【国際調査報告】
2019003524.tif 000020
2019003524.tif 000021