(57)【要約】  溶融樹脂押出機から連続押出しされる帯状軟化樹脂シートＳを帯状軟化樹脂シートＳに切断し、帯状軟化樹脂シートＳをプレス成形機においてプレス成形品とする。単位樹脂シートＵをプレス成形機によるプレス成形に先立ち加熱するための加熱装置16は、一次加熱炉84と二次加熱炉86とから構成される。一次加熱炉84は遠赤外領域の赤外線を熱源とする一連のヒータ84-3, 84-4を備え、二次加熱炉86は中赤外領域の赤外線を熱源とする一連の86-3, 86-4を備える。一次加熱炉84では、単位樹脂シートＵを低速で連続移送しながら単位樹脂シートＵをプレス成形のための適温より幾分低い温度まで遠赤外線にり徐々に加熱し、二次加熱炉86では単位樹脂シートＵを停止させて中赤外線により急速加熱する。単位樹脂シートＵの効率的な加熱によりサイクルタイムを短縮し、生産速度を高めることができる。【選択図】  図１０
2020012722.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂をダイスより押出すことにより帯状軟化樹脂シートに形成する工程と、
帯状軟化樹脂シートを幅方向に切断することにより所定長さの一連の単位樹脂シートとする切断工程と、
一連の単位樹脂シートを加熱することによりプレス成形に適した温度まで加熱する単位樹脂シート加熱工程と、
加熱された単位樹脂シートのプレス型への搬入、プレス型によるプレス成形物へのプレス成形、プレス成形品の次工程への搬出からなる単位樹脂シートのプレス成形品へのプレス加工を一連の単位樹脂シートについてサイクルタイムにおいて繰返的に行うプレス成形工程と、
を具備して成り、前記単位樹脂シート加熱工程は、単位樹脂シートのプレス成形に適した単位樹脂シート温度より幾分低い第１の温度までサイクルタイムにおいて徐々に加熱する第１の加熱工程と、前記第１の加熱工程後に、単位樹脂シートをプレス成形に適した第２の温度にサイクルタイムにおいて急速加熱する第２の加熱工程とから成る連続プレス成形方法。
【請求項２】
請求項２に記載のプレス成形方法において、溶融樹脂の素材として４０〜６０％のポリプロピレン樹脂と６０〜４０％のポリエチレン樹脂との混合樹脂を使用し、押出時の混合樹脂温度が１９０〜２２０℃であり、単位シートに切断時の樹脂シートの温度は１１５〜１３５℃でありかつ樹脂シートの大きさは、７００〜1550ｍｍ×1000〜2300ｍｍであり、第１の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１２５〜１３５℃であり、第２の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１３０〜１６０℃のとき、単位樹脂シートへの切断からプレス成形までの工程のサイクルタイムは１５〜２５秒であるプレス成形方法。
【請求項３】
請求項１若しくは２に記載のプレス成形方法において、第１の加熱工程における単位樹脂シートの加熱は単位樹脂シートを０．０２〜１．０ｍ／ｓの速度で連続送りしながら行い、第２の加熱工程における単位樹脂シートの加熱は単位樹脂シートを停止させて行うプレス成形方法。
【請求項４】
請求項３に記載のプレス成形方法において、第１の加熱工程における単位樹脂シートの連続加熱のため波長１０〜２０μｍの遠赤外領域の赤外線を放射する熱源を使用し、第２の加熱工程における単位樹脂シートの急速加熱のため波長５〜１０μｍの中赤外領域の赤外線を放射する熱源を使用するプレス成形方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載のプレス成形方法の実施のための単位樹脂シートの加熱装置であって、第１の加熱工程の加熱を行うための第１の加熱炉と、第２の加熱工程を行うための第２の加熱炉とから成り、第１の加熱炉及び第２の加熱炉は、夫々、加熱室と、加熱室内に配置され、単位樹脂シートの搬送を行うコンベヤと、単位樹脂シートの搬送経路に沿って加熱室に配置された赤外線ヒータとからなり、第１の加熱炉における赤外線ヒータは波長１０〜２０μｍの遠赤外領域の赤外線を放射し、第２の加熱炉における赤外線ヒータは波長５〜１０μｍの中赤外領域の赤外線を放射する加熱装置。
【請求項６】
請求項５に記載の加熱装置において、第１の加熱炉のコンベヤは、単位樹脂シートを徐々に加熱するための単位樹脂シートの低速移動を行うと共に第１の加熱炉での加熱のための単位樹脂シートの急速受入れ及び加熱後の第２の加熱炉への単位樹脂シートの排出を行う第１のコンベヤ駆動機構を備え、第２の加熱炉のコンベヤは、加熱中の単位樹脂シートの停止、及び第１の加熱炉からの単位樹脂シートの急速受入れ及び加熱後の単位樹脂シートのプレス成形機側への急速送り出しを行う第２のコンベヤ駆動機構を備えた加熱装置。
【請求項７】
プレス成形物の連続成形装置であって、
溶融樹脂を帯状軟化樹脂シートに押出し形成する押出機と、
押出機により押出された帯状軟化樹脂シートを幅方向に切断することにより所定長さの一連の単位樹脂シートとする切断装置と、
単位樹脂シートを加熱することによりプレス成形に適した温度まで加熱する単位樹脂シート加熱装置と、
加熱された単位樹脂シートをプレス成形することによりプレス成形物とするプレス成形機と、
を具備してなり、
前記単位樹脂シート加熱装置は、第１の加熱工程の加熱を行うための第１の加熱炉と、第２の加熱工程を行うための第２の加熱炉とから成り、第１の加熱炉及び第２の加熱炉は、夫々、加熱室と、加熱室内に配置され、単位樹脂シートの搬送を行うコンベヤと、単位樹脂シートの搬送経路に沿って加熱室に配置された赤外線ヒータとからなり、第１の加熱炉における赤外線ヒータは波長１０〜２０μｍの遠赤外領域の赤外線を放射し、第２の加熱炉における赤外線ヒータは波長５〜１０μｍの中赤外領域の赤外線を放射するようにされるプレス成形物の連続成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、溶融樹脂をダイスより押出すことにより得られた帯状軟化樹脂シートより所定長さに切断された一連の単位樹脂シートとし、一連の単位樹脂シートを加熱しつつプレス成形機に順次搬入し、一連の単位樹脂シートに対してプレス成形機により順次プレス成形を行う連続プレス成形方法及び同方法の実施のための単位樹脂シートの加熱装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融樹脂をダイスより押出すことにより帯状軟化樹脂シートに形成し、帯状軟化樹脂シートを幅方向に切断することにより所定長さの一連の単位樹脂シートとし、単位樹脂シートへの切断のため温度が低下した単位樹脂シートをプレス成形に適した温度まで加熱し、プレス成形機による加熱されたシートのプレス成形物へのプレス成形工程（成形型への一枚毎の単位樹脂シートの投入、型締めによるプレス成形、型開き、プレス成形物の取出し動作等から成る）を実施し、ダイスからの帯状軟化樹脂シートの押出しと、帯状軟化樹脂シートからの単位樹脂シートへの切断、切断された単位樹脂シートの加熱及びプレス成形とを同調させて行うことにより、一つのラインによって樹脂の溶融押出からプレス成形物の成形までを連続的に行い、型出しされたプレス成形物を、冷却装置により冷却後、不要部分をトリミングし、製品とする技術（以下樹脂シート連続プレス工法）が本出願人と同一人により提案されている（特許文献１及び特許文献２等）。樹脂から製品までの一つのラインによる一貫生産により樹脂製品の成形工程の効率化、省エネルギ化、低コスト化を実現することができる。また、イジェクションによるプレス成形工法と比較して成形装置に要するプレス圧力を圧倒的に小さくすることができ、装置コストの低廉の面でも優れた方式である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公昭５９−２３６９１号公報
【特許文献２】特公平７−１００３４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂シート連続プレス工法は、ダイスより押出された連続樹脂シートをプレス成形機によるプレス成形に適した長さの単位樹脂シートに切断し、未だ熱を持った軟化状態の単位樹脂シートをプレス成形機に送ることによりプレス成形物の連続加工を行う方式である。単位樹脂シートの搬入及び型開き、プレス成形のための型締め、型開き及びプレス成形物の搬出には一定の時間が必要であることは明らかであり、プレス工程に要する時間により樹脂シート連続プレス工法のサイクルタイム（一つの成形品の完成に要する時間）が決まると考えるのが当業者の常識である。ところが、実際はそうではなく、サイクルタイムは、プレス成形に適した温度まで単位樹脂シートの加熱を行うための時間により決まっていた。即ち、連続樹脂シートの切断のためには樹脂の温度が高いとシートが柔らか過ぎて切断がスムースに行えないため、途中の温調整用のローラにより連続樹脂シートの温度（例えば１２０℃といった温度）まで降下させることにより単位樹脂シートへの切断を行い、プレス成形機でのプレス成形の前に単位樹脂シートの温度をプレス成形に適した温度（例えば１５０℃）まで昇温する加熱炉を通す必要がある。ところが、加熱炉による昇温を急に行うと単位樹脂シートの全体を均等に加熱することが困難であるため、加熱速度はあまり上げられず、遠赤外領域の例えば１０〜２０μｍの波長の赤外線を放射するセラミックヒータを使用して加熱していた。この場合、1000×2000mmで厚み１．６ｍｍといった大きさの単位樹脂シートの場合、切断後にプレス加工に適した１５０℃といった温度に昇温するため例えば６０秒といった時間を要し、これがサイクルタイムの短縮の制限となっていた。他方、プレス成形機でのプレス成形は、上述の大きさの単位樹脂シートの場合、現時点での本出願人の技術では２０秒に満たない短時間でのプレス成形が可能であり、トータルのサイクルタイム短縮による生産性の工場のため、温度の均一を維持しつつ単位樹脂シートの加熱時間の短縮が希求されていた。本発明はかかる従来技術の問題点に鑑みなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の連続プレス成形方法は、
溶融樹脂をダイスより押出すことにより帯状軟化樹脂シートに形成する工程と、
帯状軟化樹脂シートを幅方向に切断することにより所定長さの一連の単位樹脂シートとする切断工程と、
一連の単位樹脂シートを加熱することによりプレス成形に適した温度まで加熱する単位樹脂シート加熱工程と、
加熱された単位樹脂シートのプレス型への搬入、プレス型によるプレス成形物へのプレス成形、プレス成形品の次工程への搬出からなる単位樹脂シートのプレス成形品へのプレス加工を一連の単位樹脂シートについてサイクルタイムにおいて繰返的に行うプレス成形工程と、
を具備して成り、前記単位樹脂シート加熱工程は、単位樹脂シートのプレス成形に適した単位樹脂シート温度より幾分低い第１の温度までサイクルタイムにおいて徐々に加熱する第１の加熱工程と、前記第１の加熱工程後に、単位樹脂シートをプレス成形に適した第２の温度にサイクルタイムにおいて急速加熱する第２の加熱工程とから成る。【０００６】
本発明の実施において、溶融樹脂の素材として４０〜６０％のポリプロピレン樹脂と６０〜４０％のポリエチレン樹脂との混合樹脂を使用し、押出時の混合樹脂温度が１９０〜２２０℃であり、単位シートに切断時の樹脂シートの温度は１１５〜１３５℃でありかつ樹脂シートの大きさは、７００〜1550ｍｍ×1000〜2300ｍｍであり、第１の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１２５〜１３５℃、第２の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１３０〜１６０℃のとき、１５〜２５秒のサイクルタイムにて単位樹脂シートへの切断からプレス成形までの各工程を実施する。【０００７】
第１の加熱工程における単位樹脂シートの徐々の加熱は単位樹脂シートを０．０２〜１．０ｍ／ｓの速度で連続送りしながら行い、第２の加熱工程における単位樹脂シートの急速加熱は単位樹脂シートを停止させて行うことができる。第１の加熱工程における単位樹脂シートの連続加熱のため波長１０〜２０μｍの遠赤外領域の赤外線を放射する熱源を使用し、第２の加熱工程における単位樹脂シートの急速加熱のため波長５〜１０μｍの中赤外領域の赤外線を放射する熱源を使用することができる。【０００８】
本発明によるプレス成形方法の実施のための溶融樹脂の加熱装置は、第１の加熱工程の加熱を行うための第１の加熱炉と、第２の加熱工程を行うための加熱炉とから成り、第１の加熱炉及び第２の加熱炉は、夫々、加熱室と、加熱室内に配置され、単位樹脂シートの搬送を行うコンベヤと、単位樹脂シートの搬送経路に沿って加熱室に配置された赤外線ヒータとから構成することができる。第１の加熱炉のコンベヤは、単位樹脂シートの徐々の加熱のための単位樹脂シートの低速移動を行うと共に第１の加熱炉への単位樹脂シートの受入れのための急速移動を行う第１のコンベヤ駆動機構を備え、第２の加熱炉のコンベヤは、加熱中の単位樹脂シートの停止、及び第１の加熱炉からの単位樹脂シートの急速受入れ及び加熱後の単位樹脂シートのプレス成形機側への急速送り出しを行う第２のコンベヤ駆動機構を備えるようにされる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、連続樹脂シートから単位樹脂シートに切断後、プレス成形機によるプレス成形に適した温度までの単位樹脂シートの加熱のため、単位樹脂シートのプレス成形に適した単位樹脂シート温度より幾分低い第１の温度までサイクルタイムにおいて徐々に加熱する第１の加熱工程と、前記第１の加熱工程後に、単位樹脂シートをプレス成形に適した第２の温度にサイクルタイムにおいて急速加熱する第２の加熱工程との２段階に分けて構成することにより、工程数は１工程増えるが、第１の加熱工程の徐々の加熱により、単位樹脂シートの温度の均一性を維持しつつ全体を暖めた後、第２の加熱工程により、急速加熱するという２段加熱により、単位樹脂シートの温度を均一性を実質的に損なうことなくプレス成形に適した温度まで上昇させるのに要する時間を大巾に短縮することができ、結果としてサイクルタイムの大巾な短縮が可能となり、生産効率の増大及び製造コストの低減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１はこの発明の実施形態における溶融樹脂から成形品までの成形ラインの全体概略図である。
【図２】図２（ａ）はこの発明の実施形態における成形ラインにより製造される自動車の左右プロテクターフェンダーを一体化した成形物の斜視図であり、（ｂ）は成形物から得られた自動車の左右プロテクターフェンダーの斜視図である。
【図３】図３は図２（ａ）の成形物の平面図である。
【図４】図４は帯状軟化樹脂シートにスリットを形成するスリット形成装置の正面図（連続シートの長手方向より見た正面図）である（図５の大略IＶ−IＶ方向矢視図）。
【図５】図５はスリット形成装置の一つのエアシリンダを帯状軟化樹脂シートの長手方向に直交する方向より見た図（図４のＶ−Ｖ方向矢視図）である。
【図６】図６は一つのエアシリンダのピストンロッドに連結された切刃が連続シートにスリットを形成する準備に入った状態を模式的に示す斜視図である。
【図７】図７は帯状軟化樹脂シートにスリットを形成した状態を模式的に示す斜視図である。
【図８】図８は切刃の刃面の模式的横断面図（図６のVIII−VIII線に沿った断面図）である。
【図９】図９はスリット形成装置のギヤボックスの模式的断面図（図４のIX−IX線に沿った矢視断面図）である。
【図１０】図１０は加熱装置の構成を示す模式的断面図である。
【図１１】図１１（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ）は、夫々、加熱装置における第１の加熱炉への帯状軟化樹脂シートの搬入、単位樹脂シートへの切断、第１の加熱炉及び第２の加熱炉での単位樹脂シートの加熱，第１の加熱炉と第２の加熱炉間での単位樹脂シートの受け渡し、更には、第２の加熱炉からプレス成形機への単位樹脂シートの排出の様相を模式的に示す図である。
【図１２】図１２（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、夫々、帯状軟化樹脂シートから単位樹脂シートへの切断動作、第１の加熱炉(炉１)のコンベヤの動作、第２の加熱炉(炉２)のコンベヤの動作及びプレス成形物Ｐの取り出し用マニュピレータの動作タイミングを示す図である。。
【図１３】図１３（ａ）はスリット形成装置により帯状軟化樹脂シートにスリットを形成した状態を後にプレス成形するプレス成形物との位置関係において示す上面図であり、（ｂ）は帯状軟化樹脂シートから切断された単位樹脂シートを示す上面図である。
【図１４】図１４はプレス成形物における縦壁部分の肉厚を示す模式的断面図であり（ａ）は従来、（ｂ）は本発明を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明の実施形態を説明すると、図１はこの発明の実施形態における溶融樹脂から成形品までの成形ラインを示しており、成形ラインに沿って、溶融樹脂押出機１０、溶融樹脂押出機１０からの帯状軟化樹脂シートＳの引出し及び温調のためのローラ列１２、帯状軟化樹脂シートＳを一つのプレス成形物（この実施形態では、後述のように、製品としての自動車の車体の左右の一対の樹脂製プロテクターフェンダーとなる部分と残りのスクラップとなる部分とから構成される）のプレス成形のための素材となる軟化状態の単位樹脂シートＵ（以下単に単位樹脂シートＵ）への切断を行う切断装置１４、単位樹脂シートＵをプレス成形に適した温度に２段階で加熱する加熱装置１６、加熱装置１６によりプレス成形に適した温度に調整された単位樹脂シートＵの取り扱いのためのマニュピレータ（ロボット）１８、マニュピレータ１８により加熱装置１６から取り出された単位樹脂シートＵをプレス成形することによりプレス成形物とするプレス成形機２０が配置される。また、成形ラインは下流側において、プレス成形機２０により成形されたプレス成形物Ｐの取り出しのためのマニュピレータ２２及びプレス成形機２０により成形されたプレス成形物Ｐの後処理ライン２４を備えている。
【００１２】
成形ラインについて順序が前後するが、加熱装置１６により温度調整された単位樹脂シートＵのプレス成形機について説明すると、プレス成形機２０は雄型20-1と雌型20-2を備えており、型開きした状態においてマニュピレータ１８は、加熱装置１６によりプレス成形に適した温度に加熱された単位樹脂シートＵを吸引カップ18-1により把持し、型開きされたプレス成形機２０における雄型20-1と雌型20-2間の所定位置にセットする。単位樹脂シートＵがセットされると、油圧シリンダ20-3 により雄型20-1に向けて雌型20-2が下降され、型締めによって単位樹脂シートＵは型空洞に応じた形状のプレス成形物に賦形され、型内で暫時冷却後型開きにより雄型20-1から雌型20-2が上昇し離間され、プレス成形物Ｐは、マニュピレータ（ロボット）２２の吸引カップ22-1によりプレス成形機２０から取り出され、後処理ライン２４のコンベヤ24-1に載せられ、この発明の本旨から外れるため図示は省略するが、後処理ライン２４にはコンベヤ24-1で運び出されるプレス成形物Ｐの冷却装置及び冷却後のプレス成形物Ｐから製品となる部分（本発明の実施形態においては自動車の車体の左右の一対の樹脂製プロテクターフェンダー）を分離し、製品となる部分の周りのスクラップとなる部分については再利用するための後処理（チップ化）が行われる。
【００１３】
本発明の帯状軟化樹脂シートＳの押出し、切断装置４４による帯状軟化樹脂シートＳから単位樹脂シートＵへの切断、加熱装置１６による単位樹脂シートＵの加熱、加熱された単位樹脂シートＵのプレス成形機２０によるプレス成形物のプレス成形を行う連続成形ラインにおいて、サイクルタイムSTは、プレス成形物一つの成形に要する時間のことをいう。そして、サイクルタイムSTは、プレス成形機２０における型開き、マニュピレータ１８からの単位樹脂シートＵのセット、型締めによりプレス成形物の成形、型開き及びマニュピレータ２２によるプレス成形物の取り出し、からなる一連の工程に要する時間により決まるとするのが当業者の常識的な思考である。しかしながら、樹脂シート連続プレス工法では、帯状軟化樹脂シートＳから単位樹脂シートＵへの切断のため樹脂温度は低下させており、プレス加工に先立って、単位樹脂シートＵの温度をプレス加工に適した温度まで温度の均一性を確保しつつ昇温させる必要があり、従来はこの昇温のために時間を要していたため、サイクルタイムは単位樹脂シートＵの加熱工程に要する時間に制限されていたが、本発明においては、加熱装置１６の工夫により加熱時間の短縮が可能となっており、それによりサイクルタイムSTの短縮化が図られている。そして、この設定サイクルタイムSTに同調するように、溶融樹脂押出機１０からの帯状軟化樹脂シートＳの押し出しが行われ、更には、後述の切断装置１４による単位樹脂シートＵへの切断、更には、加熱装置１６による単位樹脂シートＵの温度調整が行なわれ、この間において連続溶融単位樹脂シートＳの実質的な滞留が生じたり、プレス成形機２０での単位樹脂シートＵの実質的な到着の待ち時間が生じたりすることがないようになっている。
【００１４】
次に、成形ラインにより単位樹脂シートＵからプレス成形機２０によりプレス成形されるプレス成形物Ｐについて、その具体的な構造の一例について説明すると、図２（ａ）（斜視図）及び図３（平面図）はプレス成形物Ｐを図示しており、単位樹脂シートＵのプレス成形により自動車の前輪用の左右のプロテクターフェンダーを一体としたものであり、プレス成形物Ｐから取り出される製品である左右のプロテクターフェンダーとなる部位をＰ1, Ｐ2にて夫々示し、これらの部位Ｐ1, Ｐ2は高さの高い縦壁部分Ｗを有している。縦壁部分の上面には車体取付けのためのボルトの座面等となるエンボス部分Ｅが設けられていることが分かる。図３は、プロテクターフェンダーとなる部分Ｐ1, Ｐ2の輪郭形状が良く分かるようにプレス成形物Ｐを平面図にて現したものであり、プロテクターフェンダーとなる部位Ｐ1, Ｐ2の外側からプレス成形物Ｐの外周Ｐ´に至るまでのプレス成形物Ｐの部位Ｐ3は後処理ライン２４で除去され、スクラップとなる部位である。そして、本発明の実施形態によれば、スクラップとなる部位Ｐ3には、後述のように、単位樹脂シートＵに切断する前の帯状軟化樹脂シートの状態でプレス成形により製品の縦壁となる部位Ｗやエンボスとなる部位Ｅに添うようにスリット（切込み）C1, C2, C3, C4, C5が形成される。後述のように、帯状軟化樹脂シートにスリットC1, C2, C3, C4, C5を形成しておくことにより、プレス成形機２０による単位樹脂シートＵのプレス成形時に縦壁となる部位Ｗやエンボスとなる部位Ｅ（薄肉厚が生じやすい深絞りとなる部位等）での肉の延びが良好となり、製品の肉厚が均衡化し品質向上を得ることができる。図２（ｂ）はスクラップとなる部位Ｐ3を除去し、製品としての左右のプロテクターフェンダーとされた状態を模式的に示す。尚、図１において、プレス成形機２０における下型20-1及び上型20-2は、便宜上略図にて画かれているが、実態の型面が図２の成形品に応じた形状を有していることは言うまでもない。
【００１５】
次に、図１において成形ラインにおけるプレス成形に付されるまで、即ち調温された単位樹脂シートＵに至るまでの各部の構成について説明すると、溶融樹脂押出機１０は、それ自体は周知なので略示に留めるが、樹脂ペレット投入用ホッパ２６と、スクリュエクストルーダ２８と、ヒータ３０と、ギヤポンプ３２と、ダイス（押出ノズル）３４とを備えている。この実施形態では、樹脂素材は、ポリプロピレンとポリエチレンとの混合樹脂であり、ポリプロピレンとポリエチレンのペレットは所定の混合割合にてホッパ２６に投入される。スクリュエクストルーダ２８はペレットを混合しながら軸方向送りし、その間にヒータ３０の熱によりペレットは溶融混合される。ギヤポンプ３２は一定速度で混合溶融樹脂をダイス３４に送り、細長矩形断面のダイス３４より帯状軟化樹脂シートＳとして押出される。押出し時の樹脂温度はポリプロピレン約５０重量％、ポリエチレン約５０％の本実施形態の樹脂の場合約１９０〜２２０℃である。
【００１６】
ローラ列１２は一対のシート引出しローラ対３６と、調温ローラ38, 40とを備えており、ダイ３４からの溶融樹脂はシート引出しローラ対３６及び調温ローラ38, 40を通ることによって温度調整される。その温度範囲は、切断装置１４での帯状軟化樹脂シートＳから単位樹脂シートＵへの切断に適した１１５〜１３５℃程度であり、ここの温度が高すぎると柔らかすぎて単位樹脂シートＵへの切断が行えなくなる不都合がある。また、本発明の実施形態におけるスリット形成装置５０によるスリットの円滑な形成動作のためにも切断前の単位樹脂シートＵはあまり柔らかくなり過ぎないように適正な温度となっていることが好適である。また、ラミネートフィルム（約０．５〜５ｍｍ厚の不織布フィルム等）のロール４１が上方に設置されており、ロール４１からのラミネートフィルムＦは調温ローラ３８において帯状軟化樹脂シートＳと合体され、調温ローラ３８を出たところではラミネートフィルムＦは帯状軟化樹脂シートＳの表面に位置している。
【００１７】
切断装置１４はピンチローラ対４２と、切断装置４４とを備えている。切断装置４４は、ピンチローラ対４２の出口に配置され、下側の固定刃44-1と上側の可動刃44-2との組合せからなる。固定刃44-1及び可動刃44-2は帯状軟化樹脂シートＳの全幅を超えた長さの刃部を備えており、常態においては可動刃44-2は固定刃44-1から上方に離間した退避位置にあるが、帯状軟化樹脂シートＳが一定長通過する毎に可動刃44-2は固定刃44-1に向けて瞬時下降後即座に上昇復帰するように駆動され、帯状軟化樹脂シートＳは一定長の単位樹脂シートＵに切断され、単位樹脂シートＵは加熱装置１６に送られる。切断装置１４については必要あれば特許文献１の記載も参照されたい。
【００１８】
切断装置１４におけるピンチローラ対４２の手前に図２及び図３により説明した成形品におけるスクラップとなる部位におけるスリットC1, C2, C3, C4, C5（図１３も参照）を入れるためのスリット形成装置５０が配置される。以下スリット形成装置５０の構造について説明すると、スリット形成装置５０は、図４に示すように帯状軟化樹脂シートＳの幅方向に３本の切刃５２を備える。切刃５２は後述のように個別に昇降及び幅方向移動可能となっているが、区別のため必要な場合は、図４の左側をＡ、中央をＢ、右側をＣの符牒を付して表現するものとする。切刃５２の刃先52-1は、図５に示すように、スリット形成時の帯状軟化樹脂シートＳの受部となる一対のローラ５３の中間を望むように設置され、後述のようにスリット形成のため切刃５２を下降させたときその先鋭な刃先52-１が帯状軟化樹脂シートＳを貫通するようになっている。図６に模式的に示すように、各切刃５２はエアシリンダ５４のピストン５５（図５）から延びるピストンロッド５６の下端にアダプタ５７（ねじ止めにより切刃５２の固定を行う）を介して着脱自在に装着されている。各切刃５２は安全カバー５８により通常は被覆されており、スリット形成時に刃先52-１が安全カバー５８より突出するようになっている。図４では中央部Ｂの切刃５２が帯状軟化樹脂シートＳを貫通し、両側A, Cの切刃５２は安全カバー５８により被覆されたままの状態を示す。エアシリンダ５４はピストン５５を図４の上方に付勢し、そのため常態では切刃５２を安全カバー５８内に収容することができる。即ち、図５においては、エアシリンダ５４の下部空気圧ポート54-1からの空気圧導入（図５の矢印ａ方向）及び上部空気圧ポート54-2からの空気圧排出（図５の矢印ｂ方向）によりピストン５５は上昇移動し、刃先52-1が安全カバー５８内に収容された状態が示される。そして、図５と反対に、上部空気圧ポート54-2から空気圧導入（図５の矢印ｂと反対方向）及下部空気圧ポート54-1からの空気圧排出（図５の矢印ａと反対方向）によりピストン５５は下降移動し、刃先52-1が安全カバー５８内に収容された状態から突出し、帯状軟化樹脂シートＳに対するスリット形成を行うことができる。図８は切刃５２の中程の高さ位置での水平断面形状を示し、下方の刃先52-１に連なる切断縁52-2は帯状軟化樹脂シートＳの移動方向（矢印ｆ）を向くように位置し、かつ切刃５２は帯状軟化樹脂シートＳに対するスリット形成のための突入を容易とするため、先鋭な先端52-1を形成している。
【００１９】
次に、エアシリンダ５４の支持構造について説明すると、図５に示すようにエアシリンダ５４の本体背面には、水平移動部材６０が固定配置される。そして、図４の３個のエアシリンダ５４は各々その背面にはエアシリンダ５４のための支持部材６２が直立設置され、支持部材６２は水平移動部材６０の水平移動の案内のための案内路62-1を形成している。そのため、各エアシリンダ５４、換言すれば、各切刃５２は個別的な水平移動が可能となっている。尚、エアシリンダ５４の水平移動のための機構60, 62は簡明のため略図としたが、市販のリニアベアリングを備えたガイド装置をそのまま使用することができ、軽微な駆動力によりエアシリンダ５４の精密な水平位置のコントロールが可能となっている。
【００２０】
次に、各エアシリンダ５４の個別的な水平移動を惹起させるためのチェーン式駆動機構について説明すると、図４において、帯状軟化樹脂シートＳの上方両側に位置するスプロケットホイールの対64, 66を巻き掛けるように無端チェーン６８が設けられる。無端チェーン６８は３個のエアシリンダ５４の個別的な水平移動のため３本設けられる。スプロケットホイールの対64, 66も夫々の無端チェーン６８のため３対設置される。各スプロケットホイールの対の一方のスプロケットホイール６４が駆動側となり、他方のスプロケットホイール６６が従動側となる。また、簡明のため各無端チェーン６８の上側レーン及び下側レーンについて１駒づつのチェーン駒68-1を示し、周知のように、チェーン駒68-1をピンにて連接することにより一つの無端チェーン６８に構成される。そして、簡明のため一つの無端チェーン６８の複数のチェーン駒の上側及び下側の一つのチェーン駒68-1のみが図５に示されている。このチェーン駒68-1の一つが対応のエアシリンダ５４に固定され、無端チェーン６８による、その無端チェーン６８に固定された一つのエアシリンダ５４の水平移動が可能となる。即ち、図５において、支持部材６２と反対側（前面側）におけるエアシリンダ５４の本体外面に上下のブラケット板70, 72が片持状に溶接等により固着され、ブラケット板70, 72間に一つの無端チェーン６８の一つのチェーン駒68-1（必要な場合は隣接する数個のチェーン駒）が溶接等により固着され、これにより無端チェーン６８よりエアシリンダ５４に水平駆動力を加えることができる。そして、図９に示すように駆動側スプロケットホイール６４は軸64-1によってギヤボックス７４内に支持され、サーボモータ７６の回転軸76-1の回転を一対のベベルギヤ78, 80によって駆動側スプロケットホイール６４に伝達することができる。サーボモータ７６の回転軸76-1の回転は駆動側スプロケットホイール６４を介して無端チェーン６８に伝達され、支持部材６２にその水平移動部材６０が案内されるエアシリ３６４は帯状軟化樹脂シートＳの幅方向に水平移動され、延いては、切刃５２の刃先52-1の帯状軟化樹脂シートＳに対する幅方向位置の正確なコントロールが可能となる。このような、無端チェーン６８の水平駆動のためのサーボモータ７６は３本の無端チェーン６８の各々のために設けられ（図４のA, B, Cのエアシリンダ５４に対応させてサーボモータ７６にA, B, Cの符牒を付して表す）、そのため、A, B, Cの３本のエアシリンダ５４の夫々はA, B, Cのサーボモータ７６により、個々に帯状軟化樹脂シートＳの幅方向に移動可能であり、先端の切刃５２の帯状軟化樹脂シートＳの幅方向における精密な位置制御（サーボ制御）が可能となり、帯状軟化樹脂シートＳに対するスリットの成形が可能となる。即ち、図５において、エアシリンダ５４の上部空気圧ポート54-2から空気圧導入（図５の矢印ｂと反対方向）及下部空気圧ポート54-1からの空気圧排出（図５の矢印ａと反対方向）により、図６において、ピストンロッド５６は下方に伸張され、先端の切刃５２は帯状軟化樹脂シートＳに向けて下降され、その先鋭な先端52-1が、矢印ｆのように移動中の帯状軟化樹脂シートＳに貫通される。切刃５２は先端52-1から連なる切断縁52-2が帯状軟化樹脂シートＳの移動方向ｆ（図８も参照）を向いているため、帯状軟化樹脂シートＳの移動により図７に示すように移動方向と平行にスリットCaが帯状軟化樹脂シートＳに形成される。そして、サーボモータ７６の回転軸76-1の回転による切刃５２の横方向の移動は、帯状軟化樹脂シートＳの移動に従い、スリットの方向を変え、左方向に切刃５２が動けばCbに示す斜めのスリットが形成されることになる。斜めのスリットCbの形成時は切刃５２の切断縁52-2は切断方向に対して正対位置から幾分傾斜することになるが、切断対象である帯状軟化樹脂シートＳは加温により柔らかくなっているため、切刃５２の実質的な切断抵抗とはならず、スムースな切断を行うことが可能である。
【００２１】
図１において切断装置１４により得られた単位樹脂シートＵをプレス成形に適した温度に調整する本発明の加熱装置１６は、単位樹脂シートＵの送り方向に連接して設置された一次加熱炉８４及び二次加熱炉８６から構成される。図１０に示すように一次加熱炉８４は、加熱室84-1と、加熱室84-1内に配置され、単位樹脂シートＵを搬送するコンベヤ84-2と、コンベヤ84-2に対向して加熱室84-1の上面に設置された一連の赤外線加熱ヒータ84-3と、加熱室84-1の下面に配置された一連の赤外線加熱ヒータ84-4とを備える。コンベヤ84-2は駆動プーリ84-2aと従動プーリ84-2bとの間に巻き掛けられ、駆動プーリ84-2aの回転軸は模式的に示す駆動モータ84-5に連結される。赤外線加熱ヒータ（セラミックヒータ等）84-3, 84-4の放射光の波長は、例えば１０〜２０μｍ、といった遠赤外領域にある。このコンベヤ84-2は、後述のように、投入された単位樹脂シートＵの連続搬送下で行う。この際のコンベヤ84-2による単位樹脂シートＵの移送速度は例えば１．０ｍ／ｓといった値である。遠赤外領域の相対的な低エネルギの放射による連続加熱により単位樹脂シートＵは、一次加熱炉８４から二次加熱炉８６へ送り込む際にプレス成形機２０による単位樹脂シートＵのプレス成形に適した温度より幾分低い１２５〜１３５℃の温度にコントロールされる。前工程でのスリット形成及び単位樹脂シートＵへの切断により、単位樹脂シートＵとして一次加熱炉８４に入ってくるときの単位樹脂シートＵの温度は１１５〜１２５℃まで下がっているが、一次加熱炉８４での連続移送下の赤外線加熱ヒータ84-3, 84-4による遠赤外領域の相対的に波長の長い赤外線による比較的緩慢に起こる加熱作用により単位樹脂シートＵは１２５〜１３５℃の温度に制御される。即ち、一次加熱炉８４は、主目的としては加熱目的もさることながら、二次加熱炉８６での加熱に先立って遠赤外領域の相対的な低エネルギの放射により単位樹脂シートＵを全面で均一に保持する作用をも狙ったものである。
【００２２】
一次加熱炉８４で加熱を受けた単位樹脂シートＵは、二次加熱炉８６に送られる。二次加熱炉８６は、加熱室86-1と、加熱室86-1に配置され、単位樹脂シートＵを搬送するコンベヤ86-2と、コンベヤ86-2に対向して加熱室86-1の上面に設置された一連の赤外線加熱ヒータ86-3と、加熱室86-1の下面に配置された一連の赤外線加熱ヒータ86-4とを備える。個々の赤外線加熱ヒータ（セラミックヒータ等）86-3, 86-4の放射光の波長は、例えば５〜１０μｍ、といった中赤外領域にある。コンベヤ86-2は駆動プーリ86-2aと従動プーリ86-2bとの間に巻き掛けられ、駆動プーリ86-2aの回転軸は模式的に示す駆動用モータ86-5に連結されている。二次加熱炉８６における赤外線加熱ヒータ86-3, 86-4による単位樹脂シートＵの加熱は、単位樹脂シートＵを停止させて行う。中赤外領域の相対的に短い波長の赤外線により単位樹脂シートＵの急速加熱が行われ、加熱後の単位樹脂シートＵの温度は１３０〜１６０℃の温度に制御される。この温度は、プレス加工により成形すべき成形物に応じて最適なプレス成形を行うことがでるように適宜選択される。そして、単位樹脂シートＵを停止した状態での中赤外領域での加熱は例えば１５秒といった極く短時間での加熱により目的とする単位樹脂シートＵの温度を得ることができ、本発明の樹脂シート連続プレス工法の生産効率を高めることに寄与させることができる。従来における本出願人の樹脂シート連続プレス工法における加熱炉の構成では、加熱用に遠赤外領域の赤外線により加熱方式であり、この場合、大きさ約1500ｍｍ×2000ｍｍで厚み１．６ｍｍの単位樹脂シートＵにおいて、約６０秒の加熱時間を要しており、樹脂シート連続プレス工法における１個の製品当たりの製造に要する時間＝サイクルタイムSTは加熱炉における加熱時間による制限を受けていたが、本発明の加熱装置１６の新規な構造によりサイクルタイムSTを２０秒といった時間に設定することが可能となり、生産性の著しい向上が実現する。
【００２３】
切断装置１４から、加熱装置１６を介してプレス成形機２０までの単位樹脂シートＵの搬送及び一次加熱炉８４と二次加熱炉８６間の受渡し、更には、下流側のプレス成形機２０への搬出動作について説明すると、切断装置１４により得られた単位樹脂シートＵは、そのまま、一次加熱炉８４に入る。一次加熱炉８４での単位樹脂シートＵの加熱は連続的であり、基本的にコンベヤ84-2は一定の低速度で連続移動するが、単位樹脂シートＵの受入れのため急速送りする必要上、コンベヤ84-2の駆動モータ84-6の回転速度は、急速上昇制御可能である。二次加熱炉８６での単位樹脂シートＵの急速加熱は、基本的に、コンベヤ86-2を停止して行うが、一次加熱炉８４からの単位樹脂シートＵの受け取り及び下流のプレス成形機２０の搬出のため駆動モータ86-5の急速回転が可能となっている。一次加熱炉８４のコンベヤ84-2の急速移動時の速度及び二次加熱のコンベヤ86-2の急速移動時の速度は例えば、１０ｍ／ｓといった同一速度である。
【００２４】
図１１及び図１２は切断装置４４から一次加熱炉８４及び二次加熱炉８６を経てプレス成形機に単位樹脂シートＵを送りだす工程ついての連携動作を模式的に示す。図１１（ａ）は帯状軟化樹脂シートＳの先端が一次加熱炉８４に送られてきた状態を示す。このとき、コンベヤ84-2は帯状軟化樹脂シートＳの移送速度と同一速度（駆動モータ84-5の回転速度＝Low）で動いている。一方、二次加熱炉８６では静止したコンベヤ86-2上での単位樹脂シートＵの急速加熱が行なわれている。
【００２５】
図１１（ｂ）は一次加熱炉８４内でのコンベヤ84-2による帯状軟化樹脂シートＳが更に送られ、単位樹脂シートＵがコンベヤ84-2上に乗って低速にて送られている状態を示し、二次加熱炉８６での静止状態での単位樹脂シートＵの急速加熱は継続される。
【００２６】
図１１（ｃ）は切断装置４４による帯状軟化樹脂シートＳの切断を示し（図１２（ａ）のタイミングｔc）、帯状軟化樹脂シートＳより単位樹脂シートＵの切断が行われる。切断から些少時間経過したタイミングｔ1（カット時ｔcに起動されるタイマにて計測される）で一次加熱炉８４のコンベヤ84-2は低速運転（駆動モータ84-5の回転速度＝Low）から高速運転（回転速度＝High）に瞬時（例えば（０．５）秒といった極短時間）に切替えられ、コンベヤ84-2上の単位樹脂シートＵは図１１（ｄ）に示すように一次加熱炉８４の中程の位置まで急速移送され、この時点(図１２（ｂ）のｔ2のタイミング（前記タイマにて計測される))でコンベヤ84-2と高速運転（回転速度＝High）から本来の低速運転（駆動モータ84-5の回転速度＝Low）に復帰される。このようにして、一次加熱炉８４にて単位樹脂シートＵを低速移動下にて徐々に加熱、二次加熱炉８６にて停止下での急速加熱が行われる。
【００２７】
タイマにて計測される二次加熱炉８６での所要加熱時間タイミングｔ3（図１２（ｃ））が到来すると、二次加熱炉８６でのコンベヤ86-2の駆動モータ86-5は静止状態(Stop)から高速運転（回転速度＝High）に切替えられ、コンベヤ86-2上のそれまで停止していた単位樹脂シートＵは、矢印ｍで示すようにプレス成形機への搬出用のマニュピレータ１８のコンベヤ18-2に向け搬出開始される。コンベヤ18-2も僅か送れたタイミングｔ4（図１２（ｄ))で同一速度で高速運転を開始する。
【００２８】
二次加熱炉８６のコンベヤ86-2が高速運転を開始した時点においては、図１１（ｄ）おいて一次加熱炉８４のコンベヤ84上に乗っていた単位樹脂シートＵは図１１（ｅ）に示すように上流側端がコンベヤ84-2から離れ、下流側端が二次加熱炉８６のコンベヤ86-2に既に乗っており単位樹脂シートＵは高速移動中であり、タイミングｔ5でコンベヤ86-2の駆動モータ86-5は高速運転（回転速度＝High）から静止状態(Stop)に切り替わり、図１１（ａ）に示すようにコンベヤ86-2に受け渡された単位樹脂シートＵは二次加熱炉８６の中程の位置に停止され、単位樹脂シートＵの二次加熱炉８６での停止状態での加熱が開始される。
【００２９】
マニュピレータ１８のコンベヤ18-2に向け排出された単位樹脂シートＵについても程なく（タイミングｔ6（図１２（ｄ)）ではコンベヤ18-2の規定位置に到来し、コンベヤ18-2上の単位樹脂シートＵはマニュピレータの吸引カップ18-1（図１）により吸引保持され（図１１（ａ）も参照）、プレス成形機でのプレス成形に供される。マニュピレータ１８のコンベヤ18-2の規定位置（マニュピレータ１８によりプレス成形機２０の所期の位置への単位樹脂シートＵの移送のため必要である）への到着を検出するセンサ８８（図１１（ｅ）参照）が設けられており、センサ８８によるコンベヤ18-2の規定位置への到来によりタイマはクリヤされ、図１１（ａ）〜（ｅ）の動作が繰返される。図１２の動作においてタイマは帯状軟化樹脂シートＳの切断(タイミングをｔcにて示す）により起動され(タイマ起動用に帯状軟化樹脂シートＳの切断動作完了を検知する図示しないセンサが設置される)、ｔ1〜ｔ5のタイミングはタイマにより計測され、センサ８８によりコンベヤ18-2上の単位樹脂シートＵの所定位置が確保されるとタイマはクリヤされ、センサによるタイマの起動及び停止(ｔc及びｔ6のタイミング)により図１２（ａ）〜（ｄ）に示す一次加熱炉８４及び二次加熱炉８６内での単位樹脂シートＵの移送動作を脱調させることなく確実に実現させることができる。
【００３０】
図１２において、帯状軟化樹脂シートＳから単位樹脂シートＵへの一連の切断タイミングｔcの間の時間が本実施形態におけるプレス成形物成形ラインのサイクルタイムSTとなり、プレス成形機での単位樹脂シートＵの一連のプレス成形工程もこの間において行なわれる。また、二次加熱炉８６の停止時間ATがサイクルタイムSTにおける二次加熱炉８６での単位樹脂シートＵの静止状態での急速加熱時間となる。
【００３１】
本発明における、加熱装置１６を一次加熱炉８４と二次加熱炉８６とに分けた構成は、一次加熱炉８４においては、スリット形成及び単位シートＵへの切断のため、低下した樹脂温度をサイクルタイム内で緩慢に連続加熱することにより樹脂温度を本来の温度まで全体を均一加熱又は保温することができ、その後の、二次加熱炉８６での単位シートＵを停止させた状態での中赤外領域の急速加熱により短時間で、プレス加工に最適な樹脂温度に到達させることができ、サイクルタイムに対して余裕をもった短時間で必要な加熱を行うことができ、加熱時間を15秒（図１２のAT）に短縮することができ、従来の加熱炉の場合は、1500ｍｍ×2000ｍｍで厚み１．６ｍｍといった大きさの単位樹脂シートＵの場合に、加熱時間の制限から６０秒程度に制限されていたサイクルタイムを２０秒程度まで短縮することを可能とする。即ち、この発明の加熱方法により従来の３倍もの生産速度を実現することができる。
【００３２】
次に、プレス成形機２０でのプレス成形物Ｐの成形動作について説明すると、加熱装置１６で一次加熱炉８４及び二次加熱炉８６での加熱を受け、プレス成形に最適な温度まで加熱された単位樹脂シートＵは型開きされたプレス成形機２０の雄型20-1 に載置され、油圧シリンダ20-3により雌型20-2が下降され、単位樹脂シートＵは型合わせした状態における雄型20-1 と雌型20-2との型空洞の形状に成形され、この実施形態では図２（ａ）に示す自動車の前輪用の左右のプロテクターフェンダーを一体とした成形物Ｐとなり、型開き後の成形物Ｐはマニュピレータ２２により取り出され、処理ライン２４のコンベヤ24-1に送られる。プレス成形機２０での、単位樹脂シートＵの投入、型締め、型開き、プレス成形物の取り出しという一連の工程は図１２に関連してサイクルタイム内で実施されることは言うまでもない。
【００３３】
プレス成形機２０での本発明の実施形態における成形動作についてより詳細に説明すると、型成形時に、単位樹脂シートＵが型形状に追随してスムースな樹脂の延びを生ずる必要があるが、本実施形態にてプレス成形すべき成形物Ｐは高い縦壁部Ｗやエンボス部Ｅを複数有しており、これらの部位での樹脂のスムースな延びが阻害されると、局部的な肉厚不足が生ずる懸念があった。本発明の実施形態においては、連続樹脂シートＳに、その切断後の単位樹脂シートＵのプレス加工時に製品（本実施形態の場合はプロテクターフェンダーＰ1, Ｐ2）の外側のスクラップとなる部位Ｐ3に成形時における樹脂のスムースな金型内での延びの助けとなるようにスリットC1, C2, C3, C4, C5を形成している。即ち、図１３（ａ）はスリット形成装置５０により帯状軟化樹脂シートＳにスリットC1, C2, C3, C4, C5を形成した状態を示す。帯状軟化樹脂シートＳを切断装置４４により単位樹脂シートＵに切断後にプレス成形機２０により成形される成形物における製品であるプロテクターフェンダーＰ1, Ｐ2の部分を想像線にて示す。スリットC1, C2, C3, C4, C5は、プレス成形機２０により成形されることになる成形物におけるプロテクターフェンダーＰ1, Ｐ2となる部分の外側のスクラップとなる部分に形成されており、スリットC1, C2, C3, C4, C5は位置はプレス成形機２０により成形されることになる成形物における製品であるプロテクターフェンダーＰ1, Ｐ2の肉の延性が問題となる縦壁やエンボスとなる部分に添って形成される。図４において説明したように、スリット形成装置５０は独立して昇降及び幅方向制御可能なA, B, Cの３個の切刃５２を有しており、この実施形態では、図４のＡの位置の切刃５２によりスリットC5が形成され、図４のＢの位置の切刃５２によりスリットC1, C2, C3の加工が行なわれ、図４のＣの位置の切刃５２によりC4の形成が行なわれることが分かる。スリット形成装置５０によるスリットC1, C2, C3, C4, C5の成形後に帯状軟化樹脂シートＳは切断装置４４により幅方向に前端縁ｅ1及び後端縁ｅ2に沿って切断されることで、図１３（ｂ）に示すようにプレス成形機２０による成形物Ｐのプレス成形に先立ちスリットC1, C2, C3, C4, C5の成形が行なわれた単位樹脂シートＵとなる。
【００３４】
プレス成形機２０による成形物Ｐのプレス成形の際のスリットC1, C2, C3, C4, C5の働きについて説明すると、図２（ａ）のプレス成形物において縦壁Ｗの部位はプレス成形時の樹脂の延びが大きい部分であるが、縦壁Ｗとなる部分に近接したスクラップとなる部分に沿ってスリットC3, C4が形成されていることから、成形時にスリットC3, C4を開くような力が被成形物に加わり（図２（ａ）において成形によりスリットC1, C2, C3, C4, C5が開かれた状態が模式的に図示されている）、成形時に縦壁Ｗとなる部分への樹脂の延びが良くなり、成形後の縦壁Ｗの部分の必要な肉厚を確保することができる。図１４はこれを模式的に示した縦壁Ｗの部分の断面図であり、スリットC3, C4の形成がない場合に、縦壁Ｗの部分での樹脂のスムースな延びが阻害され、成形後の肉厚δAが所期の値に不足してしまうが、本発明実施形態ではスリットC3, C4の形成により樹脂のスムースな延びが得られるため成形後の肉厚δBを所期の値に確保することができる。また、図２のエンボス部Ｅの成形部分では、中間に設けたスリットC1, C2, C3においてもこれを拡開するような力が被成形物に加わるため、型空間への樹脂の延びが良くなり、エンボス部Ｅにおいても所期の肉厚を得ることが可能となる。
【符号の説明】
【００３５】
１０…溶融樹脂押出機
１４…切断装置
１６…加熱装置
２０…プレス成形機
20-1…雄型2
20-2…雌型
２４…後処理ライン
２６…樹脂ペレット投入用ホッパ
３４…ダイス
４４…切断装置
44-1…固定刃
44-2…可動刃
５０…スリット形成装置
５２…切刃
５４…エアシリンダ
54-1…下部空気圧ポート
54-2…上部空気圧ポート
５５…ピストン
６０…エアシリンダの水平駆動部材
６２…エアシリンダの支持部材
64, 66…スプロケットホイール
６８…無端チェーン
68-1…チェーン駒
70, 72…ブラケット
７６…サーボモータ(A, B, C)
８４…一次加熱炉
84-1…一次加熱炉の加熱室
84-2…一次加熱炉のコンベヤ
84-3, 84-4…一次加熱炉の赤外線加熱ヒータ
84-5…一次加熱炉のコンベヤの駆動モータ
８６…二次加熱炉
86-1…二次加熱炉の加熱室
86-2…二次加熱炉のコンベヤ
86-3, 86-4…二次加熱炉の赤外線加熱ヒータ
86-5…二次加熱炉のコンベヤの駆動モータ
C1, C2, C3, C4, C5…スリット（切込み）
Ｐ…プレス成形物
Ｐ1, Ｐ2…プレス成形物のプロテクターフェンダーとなる部位
Ｐ3…プレス成形物のスクラップとなる部位
Ｗ…プレス成形物の縦壁部分
Ｅ…プレス成形物のエンボス部分
Ｓ…帯状軟化樹脂シート
ST…サイクルタイム
Ｕ…単位樹脂シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【手続補正書】
【提出日】令和1年9月11日(2019.9.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】
請求項１に記載のプレス成形方法において、溶融樹脂の素材として４０〜６０％のポリプロピレン樹脂と６０〜４０％のポリエチレン樹脂との混合樹脂を使用し、押出時の混合樹脂温度が１９０〜２２０℃であり、単位シートに切断時の樹脂シートの温度は１１５〜１３５℃でありかつ樹脂シートの大きさは、７００〜1550ｍｍ×1000〜2300ｍｍであり、第１の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１２５〜１３５℃であり、第２の加熱工程で加熱された樹脂の温度は１３０〜１６０℃のとき、単位樹脂シートへの切断からプレス成形までの工程のサイクルタイムは１５〜２５秒であるプレス成形方法。
【国際調査報告】
2020012722.tif 000017
2020012722.tif 000018