(57)【要約】  キートップやトップカバーをキーベースに固着する際に発生する位置ずれを防止し、かつ隣接するキートップとトップカバーとの間又は隣接するキートップ同士間の隣接部材距離を狭めることを実現した安価なキーシートの製造方法、及びその製造方法で製造されたキーシートを提供する。  キートップ４とキーベース６とを備えるキーシート４の製造方法であって、シート状のキー部材３を供給する供給ステップと、供給されたキー部材３の一方の面をキーベース６に固着する固着ステップと、固着の後、キーベース６が存在しない面側から、キー部材３にレーザー光８を照射してキー部材３を切り込むことにより個々のキートップ１に分離する分離ステップと、を有する製造方法、及びその製造方法で製造されたキーシートを提供する。
2010061698.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、
シート状のキー部材を供給する供給ステップと、
供給された前記キー部材の一方の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、
前記固着の後、前記キーベースが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、
を有することを特徴とするキーシートの製造方法。
【請求項２】
前記固着ステップにおいて、
供給された前記キー部材の一方の面を中間層となるシートに固着し、固着された該シートの前記キー部材が存在しない側の面を前記キーベースに固着することを特徴とする請求項１に記載のキーシートの製造方法。
【請求項３】
キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、
シート状のキー部材を供給する供給ステップと、
供給された前記キー部材の一方の面を保持シートに貼りつける貼り付けステップと、
前記貼り付け後、前記保持シートが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、
前記レーザー光照射後、前記キートップの前記保持シートが存在しない側の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、
前記固着後、前記保持シートを前記キートップから剥がす剥離ステップと、
を有することを特徴とするキーシートの製造方法。
【請求項４】
前記固着ステップで、隣接する前記キートップの間の位置において、前記キートップと前記キーベースとの間にマスクシートが挿入された状態で、前記キートップを前記キーベースに固着することを特徴とする請求項３に記載のキーシートの製造方法。
【請求項５】
前記キーベース若しくは前記中間層となるシートへの固着、または前記保持シートへの貼り付けのステップの前に、供給された前記キー部材に加飾層を形成するステップを有することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
【請求項６】
前記分離ステップにおいて、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより、さらに前記キー部材を前記キートップ及びトップカバーに分離することを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
【請求項７】
前記キー部材を供給する前記供給ステップにおいて、
前記キーベースに固着する面と反対側の面に、光硬化性樹脂を用いて、所定の厚みを有するキートップとなる部分が一体的に形成された前記キー部材を供給することを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
【請求項８】
前記レーザー光の照射により分離された隣接する前記キートップの切断面間の距離が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
【請求項９】
前記キーベースが補強板を備えることを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
【請求項１０】
請求項２に記載の製造方法で製造されたキーシートであって、
前記キートップと前記キーベースとの間に前記中間層が配置された構造を有することを特徴とするキーシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯電話機（所謂ＰＨＳも含む）、携帯情報端末（ＰＤＡ：Personal Digital Assistance等）、携帯オーディオ、家電製品用リモートコントローラ、キーボードなどの電子機器に使用されるキーシートの製造方法及びこれを用いたキーシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話機、携帯情報端末等においては、軽量化、小型化及び薄型化が要求されており、これらに使用される押しボタンスイッチのキーシート（以下、単に「キーシート」という）においても同様な要求がされている。キーシートは、主に、シリコーンゴム、ウレタンゴム等のゴム状弾性体をシート状に形成したキーベースに、硬質樹脂製のキートップ（以下、「キー」ともいう）及びトップカバーからなるキー部材を設けて構成される。【０００３】
従来、キーシートの製造工程では、キー部材を構成するキートップ及びトップカバーをそれぞれ個別に成形して加飾し、冶具ヘキートップ及びトップカバーを挿入してキーベースとの貼り合わせを行っていた。この場合、冶具のクリアランス等によりキーベースと貼り合わせるときに、キートップやトップカバーの位置ずれが発生していた。【０００４】
上記のような位置ずれを解消するために、例えば、特許文献１では、複数のキートップ同士の境界に凹部を形成し、キートップの天面側にフィルムを貼付し、フィルムを貼付した反対側の面から、凹部にレーザー光を集光し、当該フィルムを残したまま、複数のキートップに分離して、複数のキートップの裏面側にキーベースを貼付するキーシートの製造方法が開示されている。【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１１７６５１号公報（請求項１、図面等参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の技術では、複数のキートップを分離した後に、キートップの裏面側にキーベースを貼付しているため、隣接するキートップとトップカバーとの切断面の距離（以下、「隣接部材距離」と言う）、又は、隣接するキートップ同士の隣接部材距離を狭くして、例えば、０．２ｍｍ以下にすることが実現できないという問題があった。【０００７】
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、キートップやトップカバーをキーベースに固着する際に発生する位置ずれを防止し、かつ隣接するキートップとトップカバーとの間又は隣接するキートップ同士間の隣接部材距離を狭めることを実現した安価なキーシートの製造方法を提供することにある。さらに、上記製造方法を用いたキーシートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明に係るキーシートの製造方法の１つの実施態様は、キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、シート状のキー部材を供給する供給ステップと、供給された前記キー部材の一方の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、前記固着の後、前記キーベースが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、を有することを特徴とする。【０００９】
本実施態様では、キー部材とキーベースを固着した後に、レーザー光を照射してキー部材を切断するため、従来個々にキートップやトップカバーをキーベースと固着するときに発生していた位置ずれを防止することができる。また、レーザー照射により個々のキートップに分離するので、隣接するキートップ同士の間の隣接部材距離を狭めることができる。【００１０】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記固着ステップにおいて、供給された前記キー部材の一方の面を中間層となるシートに固着し、固着された該シートの前記キー部材が存在しない側の面を前記キーベースに固着することを特徴とする。【００１１】
本実施態様では、仮に、キートップとキーベースとの間に隙間のあいていない構造のキーシートであっても、キートップとキーベースとの間に中間層が存在するので、キーベースにカット痕をつけることなく、レーザー照射によりキー部材を各キートップに分離することができ、品質上優れたキーシートを提供できる。【００１２】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、シート状のキー部材を供給する供給ステップと、供給された前記キー部材の一方の面を保持シートに貼りつける貼り付けステップと、前記貼り付け後、前記保持シートが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、前記レーザー光照射後、前記キートップの前記保持シートが存在しない側の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、前記固着後、前記保持シートを前記キートップから剥がす剥離ステップと、を有することを特徴とする。【００１３】
本実施態様では、キー部材が保持シートに貼り付けられているため、レーザー照射により分離された各キートップの位置ずれの発生を防止することができ、さらに、レーザー照射時に、キー部材がキーベースに固着されていないので、キーベースにカット痕をつける恐れがなく、品質上優れたキーシートを提供できる。また、レーザー照射により個々のキートップに分離するので、隣接するキートップ同士の間の隣接部材距離を狭めることができる。【００１４】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、キー部材を保持シートに貼りつける上記実施態様において、さらに前記固着ステップで、隣接する前記キートップの間の位置において、前記キートップと前記キーベースとの間にマスクシートが挿入された状態で、前記キートップを前記キーベースに固着することを特徴とする。【００１５】
本実施態様では、キー部材を保持シートに貼りつけて、キーベースに接合する前にレーザー照射するので、レーザー照射によるマスクシートの損傷の恐れがないので、隣接するキートップの間にマスクシートが配設されたキーシートを容易に確実に形成することができる。【００１６】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記キーベース若しくは前記中間層となるシートへの固着、または前記保持シートへの貼り付けのステップの前に、供給された前記キー部材に加飾層を形成するステップを有することを特徴とする。【００１７】
本実施態様では、キートップの位置ずれが発生しなくなるので、加飾層に形成された模様、例えば、キートップとトップカバーを統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様（ヘアーライン模様など）やグラデュエーションによる模様を一体感がでるように表現できるようになる。【００１８】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに、前記分離ステップにおいて、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより、さらに前記キー部材を前記キートップ及びトップカバーに分離することを特徴とする。【００１９】
本実施態様では、隣接するキートップの間にトップカバーが配置されたキーシートを位置ずれなく形成することができ、レーザー照射によりキートップ及びトップカバーに分離するので、隣接するキートップ及びトップカバーの間の隣接部材距離を狭めることができる。【００２０】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記キー部材を供給する供給ステップにおいて、前記キーベースに固着する面と反対側の面に、光硬化性樹脂を用いて、所定の厚みを有するキートップとなる部分が一体的に形成された前記キー部材を供給することを特徴とする。【００２１】
本実施態様では、所望の厚みのキートップを有するキーシートを容易に形成することができ、特に、補強板を備えた所謂狭ピッチのキーシートにおいても、厚みのあるキートップを有するキー部材を用いることができ、位置ずれが発生することを防ぐことができる。【００２２】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記レーザー光の照射により分離された隣接する前記キートップの切断面間の距離が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする。【００２３】
本実施態様では、キートップとトップカバーと間、または隣接するキートップ間の切断面の距離（隣接部材距離）が０．１ｍｍ以下であるため、キーシートをより一体感のある見栄えの良いデザインにすることができ、更に小型化を実現するとともに操作性も向上させることもできる。【００２４】
本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、前記キーベースが補強板を備えることを特徴とする。【００２５】
本実施態様では、キーベースに補強板を備えるので、トップカバーを形成することなく、キー部材をキートップのみで形成することができるため、小型の所謂狭ピッチのキーシートを製造することができる。また、キーシートをより一体感のある見栄えの良いデザインにすることができる。【００２６】
本発明に係るキーシートの１つの実施態様は、上記の製造方法で製造されたキーシートであって、前記キートップと前記キーベースとの間に前記中間層が配置された構造を有することを特徴とする。【００２７】
本実施態様では、仮に、キートップとキーベースとの間に隙間のあいていない構造であっても、キートップとキーベースとの間に中間層が存在するので、キーベースにカット痕をつけることなく、レーザー照射によりキー部材を各キートップに分離することができ、品質上優れたキーシートを実現できる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、キーの一体感を有する意匠的に優れたキーシートであって、更に小型化を実現するとともに操作性も向上させたキーシートを、簡易な製造工程で安価に製造するキーシートの製造方法を提供することができる。また、上記製造方法を用いたキーシートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係るキーシートを実装した携帯電話の斜視図である。
【図２】本発明に係るキーシートの一例を示す図である。
【図３】本発明に係るキーシートの一例を示す断面図である。
【図４】実施例１に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
【図５】本発明に係る所謂狭ピッチのキーシートの一例を示す図である。
【図６】実施例２に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
【図７】実施例３に係るキーシートの一例を示す断面図である。
【図８】キートップ１とキーベースとの間に隙間のあいている構造、及び隙間のあいていない構造のキーシートの一例を示す断面図である。
【図９】実施例４に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
【図１０】実施例５に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
【図１１】実施例６に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の実施形態を携帯電話機に用いられるキーシートの一例とした場合について図面を参照しながら説明する。なお、同様のものや対応するもの、総称できるものについては同じ符号を付して説明する。また、図面において同様のものや対応するもの、総称できるものが複数ある場合、その一部についてのみ符号を付した。【００３１】
図１は、本発明に係るキーシートを実装した携帯電話の斜視図である。図１では、キーシートのうち、携帯電話の操作者の操作部分であるキートップ１とトップカバー２が図示されている。図２は、本発明に係るキーシートの実施の形態の一例を示す図である。携帯電話からキーシート４を取り外してキーシート４単体を示すものである。図３は、本発明に係るキーシートの一例を示す断面図である。【００３２】
図２及び図３に示すように、キーシート４は、テンキーや機能キー等の複数個のキートップ１及びトップカバー２からなるキー部材３と、キー部材３の裏面に配置されるシート状のキーベース６とを有する。このキーシート４は、図示しない回路基板上に配置される。【００３３】
キー部材３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジェン・スチレン）樹脂やＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ポリウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、アタリレート系樹脂、各種ガラスなど透光性を有する有色透明又は無色透明の硬質材料によって形成される。【００３４】
さらに、キー部材３には、加飾層５として、キーベース６と貼付される面に各種着色層が形成されている。加飾層５における着色層としては、文字層と、彩色層と、白色層とが順に印刷又は塗装（例えば、スクリーン印刷）によって形成されている。【００３５】
文字層は各キートップ１に固有の文字や図形等を適宜な色で表すものであり、彩色層は多数のキートップ１の集合により、又はキートップ１の集合とトップカバー２とにより一つの模様を構成するために、適宜、模様、色相、彩度等を変えて印刷又は塗装したものである。模様は、例えば、等間隔に配したドットパターン、多数の細い線からなるラインパターンやグラデーションパターン等がある。【００３６】
白色層は、上記文字層及び彩色層の上から、全面を白色インクによって覆うようにされた層であり、キートップ１を上面から見たとき又は図示しない光源によって照光されたときに、文字層や彩色層の模様等を正確に表現することができるようにするための層である。【００３７】
なお、上記文字層は、上記文字や図形等を所謂ポジイメージで形成する場合と所謂ネガイメージで形成する場合のどちらでもよい。例えば、ポジイメージとして表現する文字層を印刷又は塗装により設ける代わりに、彩色層を文字や図形等の形状に除去したネガイメージとし、彩色層に重ねて文字や図形等に着色するための着色層を別に設けてもよい。【００３８】
キーベース６は、キートップ１の押し込みにより、図示しないプリント配線基板上の接点を押圧して作動させる必要から、弾力性があって、軟質の材料から構成されるものが好ましい。例えば、シリコーンゴムやウレタンゴムなどの透光性を有する有色又は無色透明の熱可塑性又は熱硬化性のエラストマーによって形成される。【００３９】
さらに、キーベース６は複数の押し子７を備える。複数の押し子７はそれぞれ上記キートップ１に対応する所望の位置に設けられ、キーベース６の裏面に、即ち、回路基板の上にキーベース６と一体化させて形成される。押し子７を形成する際、キーベース６の裏面における押し子７以外の領域全面には、押し子７と一体の薄肉部が形成される。なお、図では、キーベース６の裏面における複数の押し子７以外の領域全面が薄肉になっているが上記領域の一部に薄肉部が形成されるようにしてもよい。【００４０】
回路基板は図示しない実装された、電子素子や、メタルドーム等によって短絡される接点等を有する。なお、メタルドーム及び接点は、ポリドーム及び接点、マイクロスイッチ等のクリック感を発生させる他のスイッチ部に適宜変更可能である。【００４１】
キートップ１と、押し子７と、メタルドームとはそれぞれ対応して位置する。キートップ１の押下に伴い押し子７が下方に移動し、この押し子７がメタルドームを押圧変形させる。そして、押圧変形されたメタルドームにより、メタルドームの直下の接点が短絡する。この短絡により電気的なスイッチング動作が可能になる。また、メタルドームによりキートップ１押下時のクリック感を得ることが出来る。【００４２】
（実施例１）
次に、本発明の実施例１に係るキーシートの製造工程について説明する。図４は、実施例１に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。【００４３】
まず、キー部材３の所定の位置に加飾層５を形成する。次に、図４（ａ）に示すように、キー部材３をキーベース６に接着剤により固着する。このとき、少なくとも、キー部材３における個々のキートヅプ１となる部分とそれに対応するキーベース６の部分とが固着され、さらにトップカバー２になる部分とそれに対応するキーベース６の部分が固着される。固着は上述したように部分的な固着でもよいが、キー部材３をキーベース６の全面に固着してもよい。【００４４】
これにより、キートップ１とトップカバー２がレーザー光８の照射により切断されて分離されても個々のキートップ１とトップカバー２はそれぞれキーベース６に接着していることになる。【００４５】
次に、図４（ｂ）に示すように、キー部材３におけるキートップ１とトップカバー２の相当する領域の境界線にレーザー光７を集光させ、レーザー光８を走査しながらキー部材３を切断し、キートップ１になる部分を形成する。キー部材３を切断するときは、レーザー光８の出力を適正に制御することにより、下方に存在するキーベース６にカット痕をつけないようにする。符号１４はレーザー光による切断部分を示している。【００４６】
本実施例では、キー部材３の厚さは、０．２５ｍｍとしている。レーザー光８の集光径は・直径０．１ｍｍである。また、レーザー光８の走査速度は、約５００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザー光８は、通常は、同一経路を１〜３回走査される。従って、キー部材３の厚さにより、走査回数を調整してもよい。本実施例では、レーザー光発生装置は最大出力２０Ｗ（最大出力で使用するわけではない）の炭酸ガスレーザーが用いられている。なお、上記操作速度や出力の数値は本実施例の場合に使用した数値であくまで一例であり、切断する材料の種類、厚み、形状などの諸要素によって最適な値が決まるものである。レーザー光発生装置は、例えば、ＹＡＧレーザー等他の方式のものを用いることも可能である。レーザー光８の熱によって、発生した樹脂の微紛は、吸引機等により吸引される。【００４７】
次に、キーベース６の大きさに合わせてキー部材３の不要部分を削除し、所望する大きさに形成されたキーシート４が完成する。なお、キーベース６は、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。【００４８】
そして、図４（ｃ）に示すように本発明の実施例１に係るキーシート４の一例が完成する。【００４９】
このようにしてキー部材３とキーベース６とを固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３を切断するため、キートップ１とトップカバー２の位置ずれの発生を防止することができる。【００５０】
また、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８を照射してキー部材３を切り込むことにより分離されたキートップ１とトップカバー２の隣接する切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下にすることができる。【００５１】
従来の方法にように、キートップ１やトップカバー２を別々に切断した後、キーベース６を貼り合わせる工程により作成されたキーシート４では、冶具の成形上の問題から切断面の距離（隣接部材距離）は０．２ｍｍ以下を実現することが不可能であった。従って、上記切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下とすることにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート４を実現することができ、キーシート４の更なる小型化を実現するとともに、キーの操作性も向上させることもできる。また、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。【００５２】
さらに、従来、キートップ１を射出成形などにより形成し、トップカバー２を樹脂板から打ち抜き成形によって形成していたが、本発明では射出成形及び打ち抜き成形で用いる金型が両方とも不要になり、安価にキーシート４を製造することができるようになる。【００５３】
さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、加飾層に形成された模様、例えば、キートップ１とトップカバー２を統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるラインパターンやグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく一体感がでるように表現できるようになる。【００５４】
（実施例２）
次に、本発明の実施例２に係るキーシートの製造工程について説明する。
携帯電話の携帯電話等の小型化が進んだ結果及びデザイン上の要求から、キートップ間を隔てるトップカバーを省略してキートップを直接隣接させた所謂狭ピッチのキーシートの需要が高まっており、このような狭ピッチのキーシートにおいても、キートップ同士の隣接部材距離を例えば０．２ｍｍ以下の狭い寸法にする必要がある。【００５５】
図５は、本発明に係る所謂狭ピッチのキーシートの一例を示す図である。図５に示すキーシート１３では、従来のキーシートに形状保持性を与えていたトップカバーを使用しないため、ゴム状弾性体からなるキーベース９の柔軟性を制限してキートップ１の横方向移動を防止できるようなキーベース構造を備える必要がある。【００５６】
図６は、実施例２に係るキーシートの製造工程を示す図である。
各キートップ１が所謂狭ピッチキーを採用するキーシート１３の場合では、キーベース９に形状安定性を与えるために、シリコーンゴムやウレタンゴムなどの透光性を有するゴム状弾性体（熱可塑性又は熱硬化性のエラストマー）のみでキーベース９を形成するのではなく、硬質プラスチック製又は金属製の補強板１１とシリコーンゴムとの複合体によってキーベース９が形成される。すなわち、この複合体のキーベース９は、キートップ１とキーベース９との接合部分及びその周囲の部分であって、スイッチ部材を作動させるために上下動するキートップ１の動作に伴って動作（上下動）する部分（可動部）のみをパッド部１５として弾性体であるシリコーンゴムで形成し、それ以外の部分（非可動部）が補強板１１としてステンレススチールなどの金属やＰＣ（ポリカーボネート樹脂）などの硬質樹脂で形成される。【００５７】
このような補強板１１を有するキーベース９は、例えば、シリコーンゴムの成形時に補強板１１をインサートして成形される。なお、補強板１１は、プラスチック製の場合は射出成形、金属製の場合は金属板への板金加工、打ち抜き加工等により作製される。【００５８】
実施例２の製造工程では、まず、図６（ａ）に示すように、上述した加飾層５を有するキー部材３と、補強板１１を有するキーベース９とを接着剤によって固着する。このとき、キー部材３におけるすべてのキートップ１になる部分とそれに対応するキーペース９の部分とが固着される。ここで、キートップ１になる部分において、キーベース９との固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。これにより、キートップ１がそれぞれ融分離されても個々のキートップ１はそれぞれキーベース９と固着していることになる。【００５９】
次に、図６（ｂ）に示すように、隣接するキートップ１を分離するために、レーザー光８がキー部材３に照射される。レーザー光８の照射は実施例１に記載したような方法で行われる。【００６０】
次に、キーベース９の大きさに合わせてキー部材３の不要部分を削除し、図６（ｃ）に示すような所望する大きさに形成された本発明の実施例２に係るキーシート１３の一例が完成する。なお、キーベース９は、実施例１の場合と同様に、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。【００６１】
このようにしてキー部材３とキーベース９とを固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３を切断するため、キートップ１の位置ずれの発生を防止することができる。【００６２】
さらに、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８よる切断部分１１における隣接するキートップ１同士の隣接部材距離を０．１ｍｍ以下にすることができ、狭い隣接部材距離を実現できる。したがって、キーシート１３を搭載することにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート１３を実現することができ、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。【００６３】
さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例１のキーシート４と同様に、加飾層に形成された模様、例えば、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく表現できるようになる。【００６４】
さらに、実施例１と同様に、本発明ではキートップ１の金型が不要になり、安価にキーシート１３を製造することができるようになる。さらに、狭い隣接部材距離を容易に実現することができ、より一体感のある見栄えの良いキーシート１３を実現でき、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。【００６５】
（実施例３）
次に、本発明の実施例３に係るキーシートの製造工程について説明する。
実施例３では、キー部材の上に予め厚みのあるキートップ部分を形成して、当該厚みのあるキートップを有するキー部材とキーベースとを固着した後、レーザー光により当該キートップ部分を分離してキーシートを製造する方法について説明する。【００６６】
図７は、実施例３により製造されたキーシートを示す断面図である。図７（ａ）は、厚みのあるキートップ２１とトップカバー２０を有するキーシート１６を示す断面図である。図７（ｂ）は、トップカバーを省略して厚みのあるキートップ２５を直接隣接させた所謂狭ピッチのキーシート２４を示す断面図である。【００６７】
まず、キー部材３１、３２に厚みのあるキートップ部分１８、２２を形成する方法について説明する。所望の位置に凹部を有する成形型に非加熱硬化型材料を供給する。非加熱硬化型材料は、常温では液体で、加熱せずに所定の処理を行うことにより硬化させることが出来る材料であり、例えばＵＶ（紫外線）硬化樹脂、可視光硬化樹脂、電磁波硬化樹脂等である。本実施例では、非加熱硬化型材料として、ＵＶ硬化樹脂を用いる。【００６８】
凹部を有する成形型にＵＶ硬化樹脂１８、２２を供給して均一化し、均一化したＵＶ硬化樹脂１８、２２の上に樹脂フィルム１９、２３を供給する。このとき、キー部材３１、３２の面のうちＵＶ硬化樹脂１８、２２と接する面はキーベース６、９と固着する面と反対側の面になる。【００６９】
次に、ＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させる前又は間においてＵＶ硬化樹脂１８、２２及び樹脂フィルム１９、２３を厚さ方向から加圧するとともにＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させ前記樹脂フィルム１９、２３とキートップ２１、２５になるＵＶ硬化樹脂１８、２２とを一体化させて形成する。ＵＶ硬化樹脂１８、２２の硬化は、例えば、成形型をガラス等にし、このガラスにＵＶランプを設け、ＵＶ硬化樹脂１８、２２に紫外線を当て、このＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させる。加圧中に、ＵＶ硬化樹脂１８、２２に紫外線を当て、このＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させてもよい。ここで、加飾層５は、樹脂フィルム１９、２３のいずれの面に形成してもよい。【００７０】
なお、加圧中に非加熱硬化型材料を硬化させる場合、非加熱硬化型材料の種類（ＵＶ硬化樹脂を含む）によっては加圧することにより材料の硬化（硬化反応）が阻害される恐れがあるので、材料によっては、加圧後に材料を硬化させたほうがよい場合がある。【００７１】
ＵＶ硬化樹脂１８、２２が硬化することにより、上記凹部内のＵＶ硬化樹脂１８、２２が厚みのあるキートップ部分１８、２２となり、当該キートップ部分１８、２２は樹脂フィルム１９、２３と一体化されてキー部材３１、３２が形成される。このようにして厚みのあるキートップ部分１８、２２を有するキー部材３１、３２ができあがる。【００７２】
次に、厚みを有するキー部材３１、３２と、キーベース６、９とを接着剤によって固着する。固着は、図７（ａ）に示すキーシート１６を製造するときには、実施例１と同様の方法で固着し、図７（ｂ）に示すキーシート２４を製造するときには、実施例２と同様の方法で固着する。【００７３】
次に、図７（ａ）に示す隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、図７（ｂ）隣接するキートップ２５同士を分離するために、レーザー光８がキー部材３１、３２に照射される。レーザー光８の照射は実施例１に記載したような方法で行われる。【００７４】
次に、キーベース６、９の大きさに合わせてキー部材３１、３２の不要部分を削除し、図７（ａ）、（ｂ）に示すような所望する大きさに形成された本発明の実施例３に係るキーシート１６、２４の一例が完成する。なお、キーベース６、９は、実施例１の場合と同様に、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。【００７５】
このように、実施例３において厚みのあるキートップ２１、２５を有するキー部材３１、３２を用いても、キーベース６、９と固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３１、３２を切断するため、隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、隣接するキートップ２５同士の位置ずれの発生を防止することができる。【００７６】
また、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８を照射してキー部材３１、３２を切り込むことにより分離された、隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、隣接するキートップ２５同士の切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下にすることができる。よって、上記隣接部材距離を０．１ｍｍ以下とすることにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート１６、２４を実現することができ、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。なお、上記キートップ部分１８、２２の厚みは、ＵＶ樹脂を使用する場合には、良好な成形性を得るために０．４ｍｍ以下にすることが望ましい。【００７７】
さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例３のキーシート１６、２４においても、実施例１、２のキーシート４、１３と同様に、例えば、キートップ２１とトップカバー２０、又は、キートップ２５同士を統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく一体感がでるように表現できるようになる。【００７８】
上記の実施例１〜３においては、キートップとキーベースとの間に所定の間隔を有するため、キー部材を切断して各キートップに分離するときに、レーザー光の出力を適正に制御することによって、キーベースにカット痕をつけることなく各キートップに分離することができる。しかし、キーシートの中には、図８（ａ）に示すような、キートップ１とキーベース９との間に隙間のあいていない構造のキーシート４も存在する。この場合には、キー部材をキーベース９に固着した後、レーザー照射を行なってキー部材を切断するとき、仮にレーザー光の出力を調整したとしても、キーベース９にカット痕をつける恐れが生じる。そこで、この問題に対処するため、図８（ｂ）に示すように、キートップ１とキーベース９との間に中間層２５が挿入された構造のキーユニット４が考えられる。この中間層２５の材質としては、例えば、シリコーンゴムが好ましいと言えるが、これに限られるものではなく、キートップ及びキーベースと十分な接着性を有するとともにレーザー照射に耐える十分な耐熱性を有するものであれば、任意の樹脂材料、ゴム材料等を用いることができる。【００７９】
（実施例４）
次に、上記のキートップ１とキーベース９との間に中間層２５が挿入された構造のキーユニット４の製造方法（実施例４）を、図９を参照しながら説明する。実施例４では、所謂狭ピッチのキーシート４の場合を示しており、補強板を有するキーベース９を用いる。ただし、中間層２５が挿入された構造は、狭ピッチの場合に限られるものではなく、実施例１に示すようなキートップとキートップの間にトップカバー部分を有する場合や、実施例３に示すような厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合にも、同様に適用可能である。【００８０】
まず、図９（ａ）に示すように、スクリーン印刷を始めとする任意の加飾方法で、キー部材３の所望の位置に加飾層５を形成する。次に、図９（ｂ）に示すように、接着剤を用いて、キー部材３の加飾層５が形成された面を、シリコーンゴムからなる中間層２５に固着する。つまり、本実施例では、キートップ１と中間シート２５との間に加飾層５が設けられている。【００８１】
ここで、レーザー光による切断時の強度を考慮すると、中間層２５は、少なくとも０．１〜０．１５ｍｍの厚み寸法を有するシートであることが好ましい。
また、キー部材３と中間層２５との間の固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。なお、キートップとキーベースとを隙間なく固着したタイプのキーシートにおいては、押動操作時にキートップの動きを規制しないようにするため、形成された各キートップの周辺領域には接着剤が存在しないことが好ましい。具体的には、例えば、レーザー光による切断線の厚みを０．１ｍの場合、その両側約０．５ｍｍずつの領域は接着剤が存在しないことが好ましい。このことは、本実施例だけでなく、その他の実施例にも同様に当てはまる。【００８２】
本実施形態では、始めにキー部材３に加飾層５を形成し、その後、キー部材３の加飾層５が形成された面を中間シート２５に固着しているが、これに限られるものではなく、例えば、始めにキー部材３と中間層２５とを固着し、その後、固着された中間層２５に加飾層５を形成することもできるし、始めに中間層２５に加飾層５を形成し、その後、キー部材３と中間層２５とを固着することも可能である。【００８３】
次に、図９（ｃ）に示すように、中間層２５の加飾層５が形成された面と、キーベース９の押し子７を有さない側の面とを接着剤により固着する。固着は上述したように部分的な固着でもよいが、中間層２５をキーベース６の全面に固着してもよい。【００８４】
次に、図９（ｃ）の矢印に示すように、キー部材３における各キートップ１の境界線にレーザー光８を照射させて、各キートップ１に分離する。レーザー光８の照射は、実施例１に記載したような方法で行うことができる。
このとき、レーザー光８の出力を所定の範囲に制御する必要があるが、特に中間層２５が存在するため、下方に存在するキーベース９にカット痕をつけることなく、各キートップ１に分離することができる。【００８５】
次に、図９（ｄ）に示すように、キーベース９の大きさに合わせてキー部材３及び中間層２５の不要部分を削除し、所望する大きさに形成されたキーシート４が完成する。なお、キーベース９は、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。【００８６】
以上のように本実施例においては、キートップ１とキーベース９との間に隙間のあいていない構造のキーシート４であっても、キートップ１とキーベース９との間に中間層２５が存在するので、キーベース９にカット痕をつけることなく、レーザー照射で、キー部材３で各キートップ１に分離することができる。よって、品質上優れたキーシート４を提供することができる。【００８７】
上記の実施例１〜４においては、加飾層を有するキー部材を、接着剤を用いてキーベースに固着し（実施例３では中間層を介して）、その後、レーザー照射によりキー部材を切断して各キートップに分離することにより、分離されたキートップの位置ずれを防止することができる。ただし、本発明に係るキーシートの製造方法はこれに限られるものではなく、下記に示すように、キー部材を他の保持シートに貼り付けることにより、キーベースに固着する前に、レーザー照射でキー部材を切断してキートップに分離することも可能である。【００８８】
下記の実施例５及び６では、まず、加飾層を有するキー部材を保持シートに貼り付け、その後、レーザー照射によりキー部材を切断して各キートップに分離する。そして、分離されたキートップを保持シートに貼り付けられた状態で、接着剤を用いてキーベースに固着し、その後、保持シートを剥がすことによりキーシートを形成する。この場合には、保持シートへの固定によって、分離されたキートップの位置ずれを防止することができる。【００８９】
（実施例５）
上記のような、キー部材を保持シートに貼り付けてからレーザー照射を行なうキーシートの製造方法の一例として、図１０を参照しながら実施例５の説明を行なう。図１０においては、図５に示すような所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示している。この場合、上記と同様に、補強板を有するキーベース９を用いる。
実施例５の製造工程では、まず、図１０（ａ）に示すように、スクリーン印刷を始めとする任意の加飾方法で、キー部材３の所望の位置に加飾層５を形成する。次に、図１０（ｂ）に示すように、キー部材３の加飾層５が存在しない側の面を、接着剤を用いて、所定の厚みの保持シート３０に貼りつける。ここで用いる接着剤としては、任意の接着剤を用いることができるが、製造工程における位置ずれが防止できる接着強度を有するとともに、剥がした後にキー部材側に残留しない範囲において、比較的剥がし易いものが好ましいといえる。また、予め接着剤が塗布されたテープ、粘着シート等を保持シート３０として用いることもできる。【００９０】
保持シート３０は、最終的にキーシートから除去されるので、その材質としては、樹脂、木材、紙、金属を始めとする任意の材料を用いることができる。例えば、所定の強度を有しかつ入手し易いシート材として、電子部品の梱包等に用いられる所謂キャリアテープを用いることも好ましい一例に挙げることができる。
後述するレーザー照射によるキー部材の切断工程において、レーザー光の強度を適切に調整することによって、保持シート３０の損傷を最小限に抑えることができるが、保持シート３０は、レーザー光により多少損傷したとしても破断することのないような厚み寸法を有することが好ましい。具体的には、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍの厚み寸法を例示することができる。【００９１】
なお、キートップやトップカバーとなる部分のシート材の厚みは、通常０.２５ｍｍ程度になる。このため、レーザー光による切断の過程は、実際には一度のレーザー光の照射（切断形状外形の走査）によって切断されるわけではなく、切断部分を複数回走査して少しずつ切断していくことになる。したがって、被切断部分０.２５ｍｍを切断した時点でレーザー光の照射をストップさせればよいわけであるが、実際にはこの調整が難しく、過剰になってしまうことが多い。保持シートはこの過剰なレーザー光の照射に耐えるだけの最低限の厚みだけを有すればよく、過剰に厚い必要は無い。【００９２】
次に、図１０（ｃ）に示すように、レーザー光８をキー部材３に照射して切断し、各キートップ１に分離する。レーザー光８の照射の態様は、実施例１と同様な態様で実施することができる。さらに、必要に応じて、キー部材３の不要部分を削除して、保持シート３０に貼りつけられた状態で、所望の大きさのキートップ１を形成することができる。この場合、保持シート３０に貼り付けられているため、分離されたキートップ１の位置ずれの発生を防止することができる。【００９３】
次に、図１０（ｄ）に示すように、保持シート３０に貼り付けられた加飾層５を有するキートップ１を、接着剤を用いて補強板を有するキーベース９に固着する。ここで、キートップ１とキーベース９との固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。
そして、図１０（ｅ）に示すように、保持シート３０をキートップ１から剥がして、キートップ１とキーベース９とが個着されたキーシート４を形成することができる。【００９４】
上記と同様に、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８よる切断部分１４における隣接するキートップ１同士の切断面間の距離（隣接部材距離）１１を０．１ｍｍ以下にすることができ、狭い隣接部材距離を実現できる。したがって、キーシート４を搭載することにより、隣接部材距離を狭くした分だけキートップを大きくすることができ、キーシート４の見栄えを向上させることができる。【００９５】
さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例１のキーシートと同様に、加飾層に形成された模様、例えば、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく表現できるようになる。【００９６】
さらに、実施例１と同様に、本発明ではキートップ１の金型が不要になり、安価にキーシート４を製造することができるようになる。さらに、狭い隣接部材距離を容易に実現することができキーシート４の見栄えを向上させることができるとともに、隣接部材距離を狭くした分だけキートップを大きくすることができる。【００９７】
さらに、本実施例の特徴として、レーザー照射時に、キー部材３がキーベース９に固着されていないので、キーベース９にカット痕をつける恐れがなく、品質上優れたキーシート４を提供でき、また、実施例４のような中間層を設ける必要もない。【００９８】
（実施例６）
キー部材を保持シートに貼り付けてからレーザー照射を行なうキーシートの製造方法のその他の実施例として、図１１を参照しながら実施例６の説明を行なう。実施例６では、実施例４と同様に、所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示しているが、キートップとキーベースとの間にマスクシートが配設されている点で異なる。その他の点については、実施例６は、基本的に実施例５と同様である。
ここで、マスクシートとは、バックライトを用いて基板側からキートップを照光するバックライトキーに適用され、隣接するキートップとキートップとの間から光が漏れるのを防ぐために配設される。【００９９】
図１１（ａ）に示すキー部材３に加飾層５を形成する工程、図１１（ｂ）に示すキー部材３を保持シート３０に貼りつける工程、及び図１１（ｃ）に示すレーザー照射でキー部材３を切断して各キートップ１に分離する工程については、上述の図１０（ａ）〜（ｃ）に示す工程と同様であり、詳細な説明は省略する。【０１００】
そして、図１１（ｄ）に示すように、隣接するキートップ１の間の位置において、キートップ１とキーベース９との間にマスクシート４０を挿入して、キートップ１とキーベース９とを固着する。
具体的には、例えば、キーベース９の（キートップ側の）隣接するキートップ１の間の位置に、接着剤を用いてマスクシート４０を接合する。そして、マスクシート４０が接合されたキーベース９に、接着剤を用いて、保持シート３に貼り付けられたキートップ１を固着する。この場合、キートップ１とマスクシート４０との間は、接着剤で接合してもよいし、接合しなくてもよい。
また、逆に、始めにマスクシート４０をキートップ１側に接合し、マスクシート４０が接合されたキートップ１を、接着剤を用いてキーベース９に固着することもできる。この場合、キーベース９とマスクシート４０との間は、接着剤で接合してもよいし、接合しなくてもよい。【０１０１】
そして、図１１（ｅ）に示すように、保持シート３０をキートップ１から剥がして、キートップ１とキーベース９とが固着され、さらに隣接するキートップ１の間の位置にマスクシート４０が配設されたキーシート４を形成することができる。【０１０２】
上記の実施例１〜３のように、キー部材３をキーベース９に固着してからレーザー光を照射する場合には、キー部材１とキーベース９の間に挿入されたマスクシート４０が損傷する恐れがあるが、キー部材３を保持シート３０に貼りつけて、キーベースに接合する前にレーザー照射する場合には、レーザー照射によるマスクシートの損傷の恐れがないので、隣接するキートップ１の間にマスクシート４０が配設されたキーシート４を容易に確実に形成することができる。【０１０３】
なお、上記の実施例５及び６においては、所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示しているが、これに限られるものではなく、実施例１に示すようなキートップとキートップの間にトップカバー部分を有する場合や、実施例３に示すような厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合にも、同様に適用可能である。【０１０４】
ここで、厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合には、例えば、始めに成形型にＵＶ樹脂を供給し、均一化したＵＶ硬化樹脂上に樹脂フィルムを供給して、両部材を厚さ方向で加圧しながら、紫外線を照射することにより、ＵＶ硬化樹脂を硬化させて一体成型することができる。その後、図１０（ａ）、１１（ａ）に示すように、キー部材に加飾を行なう工程を行ない、その後の工程は、基本的に図１０（ｂ）〜（ｅ）または図１１（ｂ）〜（ｅ）に示すとおりである。【０１０５】
なお、上記のキーシートが、照光式キーシートである場合、上記のキー部材、キーベース及び接着剤は適宜透光性を有するものとする。また、トップカバーは、デザイン上の観点から透光性のあるものとしても良いし、遮光性のものとしてもよい。【０１０６】
また、上記のマスクシートだけでなく。任意の寸法、形状の遮光層（所定の光源からの光が余計な部分から漏れないように光を遮光するもので、キーベースに直接印刷等して形成するものやキーベースとは別体で設けられるものを含む。）を適宜必要な場所に設けても良い。
【符号の説明】
【０１０７】
１、１７、２１、２５  キートップ
２、２０  トップカバー
３、３１、３２  キー部材
４、１３、１６、２４  キーシート
５  加飾層
６、９  キーべ一ス
７  押し子
８  レーザー光
１０  携帯電話
１１  切断面の距離（隣接部材距離）
１２  補強板
１４  レーザー光による切断部分
１５  パッド部
１８、２２  ＵＶ硬化樹脂（キートップの厚み）
１９、２３  樹脂フィルム
２５  中間層
３０  保持シート
４０  マスクシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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2010061698.tif 000015
2010061698.tif 000016
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