(57)【要約】  生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量を少なくしても、充分な乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事にある。更に生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量が等量使用の場合はより豊かな乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事にある。  油脂、無脂乳固形分及び水を含み、油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％である特定の乳酸発酵乳化物を使用してなる、水中油型乳化物であり、乳酸発酵乳化物の使用乳酸菌がStreptococcus属とLactobacillus属の組み合わせであり、油脂分１５〜５０重量％、無脂乳固形分０．５〜１２．０重量％である、水中油型乳化物である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
油脂、無脂乳固形分及び水を含み、油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％である特定の乳酸発酵乳化物を使用してなる、水中油型乳化物。
【請求項２】
乳酸発酵乳化物の使用乳酸菌がStreptococcus属とLactobacillus属の組み合わせである、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項３】
乳酸発酵乳化物のｐＨが３．５〜５．３である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項４】
乳酸発酵乳化物の状態が５℃で液状、クリーム状及び／又はペースト状である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項５】
乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合してなる場合は水中油型乳化物全体に対して０．５〜１３重量％含み、乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合してなる場合は水中油型乳化物Ａ１００部に対して乳酸発酵乳化物が０．５〜１５部である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項６】
油脂分１５〜５０重量％、無脂乳固形分０．５〜１２．０重量％である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項７】
水中油型乳化物中の無脂乳固形分が３．５重量％未満である、請求項６記載の水中油型乳化物。
【請求項８】
水中油型乳化物中の無脂乳固形分が３．５〜１２．０重量％である、請求項６記載の水中油型乳化物。
【請求項９】
全油脂中の５０重量％以上がラウリン系油脂である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項１０】
ｐＨが６．４〜６．８である、請求項１記載の水中油型乳化物。
【請求項１１】
請求項１〜請求項１０何れか１項に記載の水中油型乳化物が起泡性である、水中油型乳化物。
【請求項１２】
オーバーランが４０〜１８０％の起泡性である、請求項１１記載の水中油型乳化物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乳酸発酵乳化物を含む水中油型乳化物に関し更に詳しくは当該乳化物は起泡性水中油型乳化物に関する。
【背景技術】
【０００２】
水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物において豊かな乳風味、コク味を付与しようとすれば、従来は生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等を使用するか、又は乳製品フレーバーを添加することで解決してきた。
例えば、特許文献１では原料の乳及び／又は乳製品より香気回収手段によって得た回収香気を、有機系高分子吸着剤に吸着せしめ、次いで脱着溶剤により脱着することを特徴とする乳製品フレーバーの製造法が提案されている。このようなフレーバーの対応では乳風味を強くすると自然な風味が損なわれるという問題点を持っている。
特許文献２では食用油脂、乳化剤、乳成分及び／又は糖類を含む水中油型乳化物を製造するに際し、脂質と蛋白質との結合体である脂質蛋白質複合体を配合することを特徴とする水中油型乳化物の製造法が提案され、特許文献３では有機酸モノグリセリドと乳蛋白質との複合体の乳酸発酵物を含有することを特徴とする油脂乳化組成物が提案されているがこれら２つの方法は何れもそれなりの効果は有するものの、別途脂質蛋白質複合体を調製しなければならず工程上煩雑であるという問題点があった。
又、従来の生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品は多く使用すると豊かな乳風味、コク味が期待できるが、資源的な制約とコストの面で使用量に限界があった。【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３２５５３９号公報
【特許文献２】特開平０５−２３８６１２号公報
【特許文献３】特開平０９−２３８６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量を少なくしても、充分な乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事にある。更に生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量が等量使用の場合はより豊かな乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意研究を行った結果、少量の乳成分特に無脂乳固形分が少ない水中油型乳化物においても充分な乳風味、コク味を付与することが可能な乳酸発酵乳化物を見出し、更に乳製品の使用量が等量使用においては当該乳酸発酵物の使用によって更に豊かな乳風味、コク味を有する水中油型乳化物を得ることが出来ることを見出し本発明を完成するに至った。
即ち本発明の第１は、油脂、無脂乳固形分及び水を含み、油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％である特定の乳酸発酵乳化物を使用してなる、水中油型乳化物である。第２は、乳酸発酵乳化物の使用乳酸菌がStreptococcus属とLactobacillus属の組み合わせである、第１記載の水中油型乳化物である。第３は、乳酸発酵乳化物のｐＨが３．５〜５．３である、第１記載の水中油型乳化物である。第４は、乳酸発酵乳化物の状態が５℃で液状、クリーム状及び／又はペースト状である、第１記載の水中油型乳化物である。第５は、乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合してなる場合は水中油型乳化物全体に対して０．５〜１３重量％含み、乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合してなる場合は水中油型乳化物Ａ１００部に対して乳酸発酵乳化物が０．５〜１５部である、第１記載の水中油型乳化物である。第６は、油脂分１５〜５０重量％、無脂乳固形分０．５〜１２．０重量％である、第１記載の水中油型乳化物である。第７は、水中油型乳化物中の無脂乳固形分が３．５重量％未満である、第６記載の水中油型乳化物である。第８は、水中油型乳化物中の無脂乳固形分が３．５〜１２．０重量％である、第６記載の水中油型乳化物である。第９は、全油脂中の５０重量％以上がラウリン系油脂である、第１記載の水中油型乳化物である。第１０は、ｐＨが６．４〜６．８である、第１記載の水中油型乳化物である。第１１は、第１〜第１０何れか１に記載の水中油型乳化物が起泡性である、水中油型乳化物である。第１２は、オーバーランが４０〜１８０％の起泡性である、第１１記載の水中油型乳化物である。
【発明の効果】
【０００６】
生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量を少なくしても、充分な乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。更に生クリーム、バター、全脂粉乳、脱脂粉乳等の乳製品の使用量が等量使用の場合はより豊かな乳風味、コク味を有する水中油型乳化物特に起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の水中油型乳化物は油脂、無脂乳固形分及び水を含み、油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％の特定の乳酸発酵乳化物を使用することを特徴とするものである。
本発明の乳酸発酵乳化物は油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％であり、これらの成分範囲を満たす限り市販のチーズ類、ヨーグルト類、サワークリームも含むものである。
水中油型乳化物に使用するという点で作業性から乳酸発酵乳化物の状態が５℃で液状、クリーム状及び／又はペースト状であるのが好ましい。更に風味の点から本発明の乳酸発酵乳化物を使用するのが好ましい。【０００８】
本発明の乳酸発酵乳化物に使用する油脂原料としては天然の生クリームや牛乳、加工乳、フレッシュバター、発酵バター等の乳原料のみならず、ナタネ油、大豆油、ヒマワリ種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、胡麻油、月見草油、パーム油、シア油、サル油、カカオ油、ヤシ油、パーム各油等の植物性並びに牛脂、豚脂、魚油、鯨油等の動物性油脂が例示でき、上記油脂類の単独または混合油あるいはそれらの硬化、分別、エステル交換等を施した加工油脂等、如何なる油脂であっても良い。乳酸発酵物中の油脂分としては、４．５〜３５．０重量％であり、好ましくは５．０〜３３．０重量％であり、さらに好ましくは５．０〜３２．０重量％である。  乳酸発酵乳化物中の油脂分が下限未満の場合は、この乳酸発酵乳化物を水中油型乳化物に使用すると乳味が得難くなり、逆に上限を超える場合は発酵によるｐHの低下とともにボテ状となり、場合によっては油脂分離に至ることもあり、ハンドリングの面で好ましくない。【０００９】
本発明の乳酸発酵乳化物に使用する乳蛋白質原料としては牛乳、加工乳、脱脂濃縮乳、生クリーム、脱脂乳、ローヒート脱脂粉乳、ミディアムヒート脱脂粉乳、ハイヒート脱脂粉乳、全脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエイパウダー、酸カゼイン、レンネットカゼイン、若しくはカゼインナトリウム、カゼインカルシウム、カゼインカリウム等のカゼイン類、またはトータルミルクプロテインや乳清蛋白等の乳蛋白の１種以上を使用することができる。好ましくは牛乳、加工乳、脱脂濃縮乳、生クリーム、脱脂乳、ローヒート脱脂粉乳、ミディアムヒート脱脂粉乳、ハイヒート脱脂粉乳、全脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエイパウダーの使用がよく、さらに好ましくは牛乳、加工乳、脱脂濃縮乳、生クリーム、脱脂乳、ローヒート脱脂粉乳、ミディアムヒート脱脂粉乳を使用するのがよい。
乳蛋白質としては熱変性度が抑制された蛋白質の使用が風味の点で好ましい。【００１０】
乳酸発酵物中の乳蛋白質分としては、２．５〜１１．０重量％であり、好ましくは３．０〜７．０重量％であり、さらに好ましくは３．５〜６．５重量％である。下限未満の場合は乳酸発酵乳化物の緩衝能が低いため、発酵が浅くなり風味の醸成が十分に得られず、逆に上限を超える場合は発酵後の乳蛋白の凝集が著しくなり、最終の水中油型乳化物におけるザラツキの発生に繋がる。【００１１】
本発明の乳酸発酵乳化物に供する乳酸菌の種類としては、Streptococcus属とLactobacillus属の組み合わせが好ましい。Streptococcus属としてはStreptococcus  Lactis.、Streptococcus diacetylactis.、Streptococcus salivarius subsp. thermophilus.、  Lactobacillus属としてはLactobacillus  delbruekii bulgaricus.、Lactobacillus helveticus Lactobacillus acidophilusが例示できるが、Streptococcus salivarius subsp. thermophilus.とLactobacillus  delbruekii bulgaricus.の組み合わせが最も好ましい。【００１２】
本発明の乳酸発酵乳化物は油脂分４．５〜３５．０重量％及び乳蛋白質分２．５〜１１．０重量％であり、ｐＨが３．５〜５．３が好ましく、より好ましくは３．７〜５．０であり、さらに好ましくは４．０〜４．７である。ｐＨが低すぎると過発酵によるムレ臭が強く、最終の乳酸発酵乳化物の風味に悪い影響が出てしまう。逆にｐＨが高すぎると発酵による風味の醸成が弱く、乳酸発酵乳化物の風味改善効果が不十分となる。【００１３】
本発明の乳酸発酵乳化物の製造法としては発酵に供する水中油型乳化物は、上記する油脂分を含む油相と乳蛋白質を含む水相とを例えば、６５〜８０℃で１０〜３０分間加熱攪拌して予備乳化及び殺菌した後７〜１０ＭＰａの条件で均質化することにより得ることができる。この際、レシチン、アルコ−ル等による分画レシチン、酸またはアルカリあるいは酵素等による部分加水分解レシチン、ショ糖脂肪酸エステル、プロピレングリコ−ル脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステルおよび、ポリグリセロ−ル脂肪酸エステル、さらに酢酸モノグリセリド、酒石酸モノグリセリド、酢酸酒石酸混合モノグリセリド、クエン酸モノグリセリド、ジアセチル酒石酸モノグリセリド、乳酸モノグリセリド、コハク酸モノグリセリド、リンゴ酸モノグリセリド等各種有機酸モノグリセリド等の乳化剤を適宜使用してもよいことは言うまでもない。 【００１４】
こうして得た水中油型乳化物に乳酸菌（例えば、Streptococcus属とLactobacillus属の単独或いは混合物）を添加して、３５〜４５℃で３〜１０時間発酵させ、ｐＨが３．５〜５．３の乳酸発酵乳化物を得るのが良い。このようにして得た乳酸発酵乳化物はそのまま、本発明の水中油型乳化物の原料として予備乳化時に混合してもよいし、水中油型乳化物Ａと混合しても良い。【００１５】
本発明の水中油型乳化物は油脂、無脂乳固形分及び水を含み、上記で説明した乳酸発酵乳化物を使用することを特徴とするものである。
本発明の水中油型乳化物に使用する乳酸発酵乳化物の量としてはフレーバーや呈味材のような少量使用ではなく概ね水中油型乳化物全体に対して０．５〜１３重量％が好ましい。
乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合する場合は水中油型乳化物全体に対して０．５〜１３重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜３．０重量％であり、さらに好ましくは０．５〜２．０重量％である。
乳酸発酵乳化物の使用量が少ないと期待する効果が得難くなり、多すぎると酸味を感じるようになり、この酸味を調整しようとすれば乳味が乏しくなる。【００１６】
乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合する場合は水中油型乳化物Ａ１００部に対して乳酸発酵乳化物が０．５〜１５部が好ましく、より好ましくは０．５〜３．０部であり、さらに好ましくは０．５〜２．０部である。
乳酸発酵乳化物の使用量が少ないと期待する効果が得難くなり、多すぎると酸味を感じるようになり、この酸味を調整しようとすれば乳味が乏しくなる。
乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合する方が作業性の点で好ましい。【００１７】
本発明の水中油型乳化物や水中油型乳化物Ａに使用する油脂としては、動植物性油脂及びそれらの硬化油脂の単独又は２種以上の混合物或いはこれらのものに種々の化学処理又は物理処理を施したものが例示できる。かかる油脂としては、大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油、ヤシ油、パーム核油、乳脂、ラード、魚油、鯨油等の各種の動植物油脂及びそれらの硬化油、分別油、エステル交換油等の加工油脂（融点１５〜４０℃程度のもの）が例示できる。【００１８】
本発明の水中油型乳化物は乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合する場合と乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合する場合があるが、何れにしても水中油型乳化物の全油脂中の５０重量％以上がラウリン系油脂であるのが好ましい。
ラウリン系油脂としてはヤシ油、パーム核油、またはその硬化、分別、エステル交換を実施した油脂などが例示できる。
油脂中の５０重量％以上が上昇融点２３〜３８℃の範囲にあるラウリン系油脂が好ましく、更に上昇融点２３〜３１℃の範囲、最も好ましくは２６〜３０℃の範囲のものである。
ラウリン系油脂を多く含むと風味の乳味とあっさり感で好ましく、また、本発明の乳酸発酵乳化物との組み合わせでより乳味感とあっさり感を引き出すことができる。起泡性水中油型乳化物の場合は保形性の点で更に好ましい。【００１９】
本発明の水中油型乳化物は油脂分は１５〜５０重量％、好ましくは２０〜４８重量％、更に好ましくは２０〜４５重量％である。油脂分が低いと起泡性水中油型乳化物の場合は起泡性、保形性が悪化する傾向になる。油脂分が高いと水中油型乳化物の乳化性が悪くなり粘度が高くなり過ぎる。【００２０】
本発明の水中油型乳化物は油脂分１５〜５０重量％、無脂乳固形分０．５〜１２．０重量％である。
本発明の無脂乳固形分とは、牛乳の全固形分から乳脂肪分を差引いた成分をいい、生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白の乳由来の原料が例示できる。【００２１】
本発明の水中油型乳化物においては、乳成分特に無脂乳固形分が３．５重量％未満と少ない量であっても本発明の乳酸発酵乳化物の使用により充分な乳風味、コク味が付与された水中油型乳化物を得ることができる。無脂乳固形分が少量使用の場合は０．５〜３．５重量％、好ましくは１．０〜３．５重量％、更に好ましくは１．５〜３．５重量％である。無脂乳固形分が少なすぎると乳味感が少なくなる。【００２２】
本発明の水中油型乳化物においては、無脂乳固形分が３．５〜１２．０重量％と通常使用の場合は本発明の乳酸発酵乳化物の使用により更に豊かな乳風味、コク味を有する水中油型乳化物を得ることが出来る。好ましくは無脂乳固形分が３．５〜１０．０重量％、更に好ましくは３．５〜８．０重量％である。無脂乳固形分が多いと食感が重くなる。【００２３】
本発明の水中油型乳化物においては通常クリームを調製する際に使用する乳化剤を適宜選択使用することが出来る。例えば、レシチン、モノグリセライド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の合成乳化剤が例示でき、これらの乳化剤の中から１種又は２種以上を選択して適宜使用することができる。【００２４】
本発明の水中油型乳化物については、ｐＨが６．４〜６．８、好ましくは６．４〜６．７、更に好ましくは６．４〜６．６である。ｐＨが低すぎると酸味を感じやすくなり、高すぎると乳味感が乏しくなる。このｐＨの範囲内において各種塩類を使用することが出来る。塩類としては、ヘキサメタリン酸塩、第２リン酸塩、クエン酸ナトリウム、ポリリン酸塩、重曹等を単独又は２種以上混合使用することが好ましい。その他所望により糖類、安定剤、香料、着色料、保存料等を使用することが出来る。【００２５】
本発明の水中油型乳化物の製造法としては乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合する場合と乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合する場合の大きく二つに大別できる。
乳酸発酵乳化物を予め水中油型乳化物に配合する場合は、所定の乳酸発酵乳化物、油脂、無脂乳固形分、乳化剤及び水を主要原料とするこれらの原料を混合後、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し均質化処理することにより得ることができる。水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。具体的には、各種原料を６０〜７０℃で２０分間予備乳化した後（乳化装置はホモミキサー）、必要により０〜２５ＭＰａの条件下にて均質化（乳化装置は均質機）する。次いで超高温瞬間殺菌処理（ＵＨＴ）した後、再度、０〜３０ＭＰａの条件化にて均質化し、冷却後、約２４時間エージングする。【００２６】
乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとを混合する場合は、水中油型乳化物Ａは段落番号〔００２５〕で説明した水中油型乳化物の製造法の乳酸発酵乳化物を除いた以外は同様な原料、同様な方法で得ることができる。
乳酸発酵乳化物と水中油型乳化物Ａとの混合時期であるが、水中油型乳化物Ａが均質化され冷却途中でも良いし、冷却後でも何れでも良い。
本発明の水中油型乳化物と水中油型乳化物Ａとは水中油型乳化物Ａは乳酸発酵乳化物を含まない以外殆んど同様な原料を使用するものである。【００２７】
滅菌には、間接加熱方式と直接加熱方式の２種類があり、間接加熱処理する装置としてはＡＰＶプレート式ＵＨＴ処理装置(ＡＰＶ株式会社製）、ＣＰ−ＵＨＴ滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式ＵＨＴ滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ＶＴＩＳ滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーＵＨＴ滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のＵＨＴ滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。【００２８】
本発明の水中油型乳化物は起泡性であることが好ましい。
本発明の起泡性水中油型乳化物は、オーバーランが４０〜１８０％、好ましくは５０〜１６０％、更に好ましくは６０〜１４０％である。オーバーランが高すぎる場合には食感が軽すぎたり、風味の乏しいものになる傾向がある。オーバーランが低すぎる場合には食感が重たくなりすぎ、良好な風味、口溶け感が得難くなる。
【実施例】
【００２９】
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は、いずれも重量基準を意味する。【００３０】
水中油型乳化物の評価方法
水中油型乳化物の粘度、ボテテスト（水中油型乳化物の安定性）を評価した。
粘度：水中油型乳化物の粘度の測定は、Ｂ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、６０ｒｐｍの条件下で行った。  
ボテテスト：水中油型乳化物を１００ｍｌ容ビーカーに５０ｇ採り、２０℃で２時間インキュベートし、その後５分間攪拌した時のボテの発生の有無を確認した。
水中油型乳化物を起泡させた場合の評価方法
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇをホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ  ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製  ＭＯＤＥＬ  Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間及び、同２速（１３０ｒｐｍ）にて緩やかに混ぜた時間
（２）オーバーラン：[（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）]÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性：造花した起泡物を１５℃で２４時間放置した場合の美しさ
四段階評価   Ａ；良好         Ｂ；やや良好
Ｃ；やや悪い     Ｄ；悪い（実用的でない）  
（４）離水：上記保形性評価と同時に離水状態を評価
四段階評価    Ａ； 無し        Ｂ；殆ど無し
Ｃ； 有り        Ｄ；非常に多い
風味の評価方法
起泡したクリームの口溶け、乳味感、食感を評価
（１）口溶け
四段階評価     ◎；良好         ○；やや良好
△；やや悪い     ×；悪い
（２）乳味感
四段階評価    ◎； 良好        ○；やや良好
△； やや薄い    ×；薄い
（３）食感
四段階評価    ◎； 良好        ○；やや良好
△； やや悪い    ×；悪い【００３１】
実験例１
よつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部と４０℃の水７６．０部を混合、ついで菜種硬化油１２．０部を加え、ホモミキサーで攪拌しながら加熱、７０℃で３０分予備乳化し、次いでホモゲナイザーで１０ＭＰａの圧力下に均質化した後、２０℃まで急冷して水中油型乳化物を調製した。この乳化物の組成は油脂分１２．１重量％、乳蛋白質４．１重量％、水分７６．６重量％であった。このようにして得た乳化物１００部に対しクリスチャンハンセン社製乳酸菌スターター１部（Streptococcus salivarius subsp. Thermophilus とLactobacillus delbruekii bulgaricusの混菌）を添加、４０℃で発酵に供しｐＨ４．４となった時点で５℃まで急冷、発酵停止させた。ついで直ちにこの発酵物を８０℃で１０分加熱殺菌後、５℃まで急冷し実験例１の「乳酸発酵乳化物１」を得た。この「乳酸発酵乳化物１」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。  配合及び結果を表１に纏めた。【００３２】
実験例２
よつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部を、よつ葉乳業製ローヒート脱脂粉乳１２．０部に代えた以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例２の「乳酸発酵乳化物２」を得た。この「乳酸発酵乳化物２」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表１に纏めた。【００３３】
実験例３
よつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部と水７６．０部をよつ葉乳業製脱脂濃縮乳３５．０部と水５３．０部に代えた以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例３の「乳酸発酵乳化物３」を得た。この「乳酸発酵乳化物３」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表１に纏めた。【００３４】
実験例１〜実験例３の配合と結果を表１に纏めた。
【表１】
2010073536.tif 000002
【００３５】
実験例４
不二製油製菜種硬化油１２部と水７６部をよつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部とよつ葉乳業製生クリーム２４部と水６４部に代えた以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例４の「乳酸発酵乳化物４」を得た。この「乳酸発酵乳化物４」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表２に纏めた。【００３６】
実験例５
よつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部を９．０部に減じ、水７６．０部を７９．０部に増やす以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例５の「乳酸発酵乳化物５」を得た。この「乳酸発酵乳化物５」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表２に纏めた。【００３７】
実験例６
実験例１の配合にＩｎｇｒｅｄｉａ社製トータルミルクプロテイン３．０部を加え、水７６．０部を７３．０部に減じる以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例６の「乳酸発酵乳化物６」を得た。この「乳酸発酵乳化物６」の殺菌冷却後のｐＨは４．８であった。
配合及び結果を表２に纏めた。【００３８】
実験例４〜実験例６の配合と結果を表２に纏めた。
【表２】
2010073536.tif 000003
【００３９】
実験例７
不二製油製菜種硬化油１２．０部を６．０部に減じ、水７６．０部を８２．０部に増やす以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例７の「乳酸発酵乳化物７」を得た。この「乳酸発酵乳化物７」の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表３に纏めた。【００４０】
実験例８
不二製油製菜種硬化油１２．０部を２８．０部に増やし、水７６．０部を６０．０部に減じる以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例８の「乳酸発酵乳化物８」を得た。この「乳酸発酵乳化物８」の殺菌冷却後のｐＨは５．０であった。
配合及び結果を表３に纏めた。【００４１】
実験例９
実験例１の方法に準じて、水中油型乳化物を調製し、発酵に供し、ｐH５．１となった時点で５℃まで急冷、発酵停止させた。ついで直ちにこの発酵物を８０℃で１０分加熱殺菌後、５℃まで急冷し実験例１の「乳酸発酵乳化物９」を得た。この「乳酸発酵乳化物９」の殺菌冷却後のｐＨは５．２であった。
配合及び結果を表３に纏めた。【００４２】
実験例７〜実験例９の配合と結果を表３に纏めた。
【表３】
2010073536.tif 000004
【００４３】
実験例１０
クリスチャンハンセン社製乳酸菌スターター１部（Lactococcus lactis subsp.cremoris、Lactococcus lactis subsp. lactis.、Leuconostoc mesenteroides subsp. Cremoris 、Leuconostoc pseudomesenteroides、Leuconostoc  lactisの混菌）を添加、２０℃で発酵する以外は実験例１に準じて実施した。ｐH４．８となった時点で５℃まで急冷、発酵停止させた。ついで直ちにこの発酵物を８０℃で１０分加熱殺菌後、５℃まで急冷し実験例１０の「乳酸発酵乳化物１０」を得た。この「乳酸発酵乳化物１０」の殺菌冷却後のｐＨは５．１であった。
配合及び結果を表４に纏めた。【００４４】
実験例１１
クリスチャンハンセン社製乳酸菌スターター１部（Lactococcus lactis subsp.cremoris、Lactococcus lactis subsp. lactis.、Lactococcus lactis subsp. lactis  biovar diacetylactis.、Leuconostoc mesenteroides subsp. cremorisの混菌）を添加、２０℃で発酵する以外は実験例１に準じて実施した。ｐH４．８となった時点で５℃まで急冷、発酵停止させた。ついで直ちにこの発酵物を８０℃で１０分加熱殺菌後、５℃まで急冷し比較実験例7の「乳酸発酵乳化物１１」を得た。この「乳酸発酵乳化物１１」の殺菌冷却後のｐＨは５．１であった。
配合及び結果を表４に纏めた。【００４５】
実験例１２
実験例１の配合にＩｎｇｒｅｄｉａ社製トータルミルクプロテイン５．０部を加え、水７６．０部を７１．０部に減じる以外は実験例１の方法に準じて実施し、実験例１２の「乳酸発酵乳化物１２」を得た。この「乳酸発酵乳化物１２」の殺菌冷却後のｐＨは５．０であった。
配合及び結果を表４に纏めた。【００４６】
実験例１０〜実験例１２の配合と結果を表４に纏めた。
【表４】
2010073536.tif 000005
【００４７】
実験例１３
実験例１の方法に準じて、水中油型乳化物を調製し、発酵に供し、ｐH５．４となった時点で５℃まで急冷、発酵停止させた。ついで直ちにこの発酵物を８０℃で１０分加熱殺菌後、５℃まで急冷し実験例１３の「乳酸発酵乳化物１３」を得た。この「乳酸発酵乳化物１３」の殺菌冷却後のｐＨは５．５であった。
配合及び結果を表５に纏めた。【００４８】
実験例１４
市販クリームチーズ
市販クリームチーズはＴａｔｕｒａ  Ｍｉｌｋ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ  Ｌｉｍｉｔｅｄ  製クリームチーズを使用した。
この市販クリームチーズの評価を表５に纏めた。【００４９】
比較実験例１
よつ葉乳業製ミディアムヒート脱脂粉乳１２．０部を７．０部に減じ、水７６．０部を８１．０部に増やす以外は実験例１の方法に準じて実施し、比較実験例１の乳酸発酵乳化物を得た。この乳酸発酵乳化物の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表５に纏めた。【００５０】
実験例１３，１４及び比較実験例１の配合と結果を表５に纏めた。
【表５】
2010073536.tif 000006
【００５１】
比較実験例２
不二製油製菜種硬化油１２．０部を４．０部に減じ、水７６．０部を８４．０部に増やす以外は実験例１の方法に準じて実施し、比較実験例２の乳酸発酵乳化物を得た。この乳酸発酵乳化物の殺菌冷却後のｐＨは４．５であった。
配合及び結果を表６に纏めた。【００５２】
比較実験例３
不二製油製菜種硬化油１２．０部を３５．０部に増やし、水７６．０部を５３．０部に減じる以外は実験例１の方法に準じて実施し、比較実験例３の乳酸発酵乳化物を得た。この乳酸発酵乳化物の殺菌冷却後のｐＨは５．０であった。
配合及び結果を表６に纏めた。【００５３】
比較実験例４
市販ヨーグルトは明治乳業製ブルガリアヨーグルトを使用した。このヨーグルトの評価を表６に纏めた。  【００５４】
比較実験例２〜比較実験例４の配合と結果を表６に纏めた。
【表６】
2010073536.tif 000007
【００５５】
実施例１
パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部にレシチン０.１５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０７部を添加混合融解し油相とする。
これとは別に水６７．８４部に、脱脂粉乳０．４部、ショ糖飽和脂肪酸エステル（三菱化学フーズ（株）製、 商品名：Ｓ−５７０）０．０５部、ポリグリセリン飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＳ−５Ｓ）０．１５部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．２部、重曹０．０２部、キサンタンガム０．０１部、グァーガム０．０１部、ミルクフレーバー０．１部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を溶解・分散し水相を調製する。
上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、４ＭＰa の均質化圧力で均質化して、直ちに１０℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。
この起泡性水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップした起泡物の口溶け、乳味感、食感の評価を行った。
配合及び結果を表７に纏めた。【００５６】
実施例２
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水６６．２４部、脱脂粉乳２．０部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表７に纏めた。
実施例３
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水６４．８４部、脱脂粉乳３．４部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表７に纏めた。【００５７】
実施例１〜実施例３の配合と結果を表７に纏めた。
【表７】
2010073536.tif 000008
【００５８】
実施例４
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例２の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表８に纏めた。
実施例５
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例３の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表８に纏めた。
実施例６
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例４の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表８に纏めた。
実施例７
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例５の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表８に纏めた。【００５９】
実施例４〜実施例７の配合と結果を表８に纏めた。
【表８】
2010073536.tif 000009
【００６０】
実施例８
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例６の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表９に纏めた。
実施例９
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例７の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表９に纏めた。
実施例１０
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例８の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表９に纏めた。
実施例１１
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例９の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表９に纏めた。【００６１】
実施例８〜実施例１１の配合と結果を表９に纏めた。
【表９】
2010073536.tif 000010
【００６２】
実施例１２
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１０の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１０に纏めた。
実施例１３
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１１の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１０に纏めた。
実施例１４
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１２の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１０に纏めた。
実施例１５
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１３の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１０に纏めた。【００６３】
実施例１２〜実施例１５の配合と結果を表１０に纏めた。
【表１０】
2010073536.tif 000011
【００６４】
実施例１６
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１４の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１１に纏めた。【００６５】
実施例１７
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１５部、水６６．２４部をパーム核油（融点２９℃）１５．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）３．０部、菜種硬化油（融点３５℃）２．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１０部、水７５．２１部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１１に纏めた。【００６６】
実施例１８
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１５部、水６６．２４部をパーム核油（融点２９℃）２６．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）６．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）２．０部、菜種効果油（融点３５℃）６．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０２部、水５６．２９部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１１に纏めた。【００６７】
実施例１９
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１５部、水６６．２４部をパーム核油（融点２９℃）３３．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）７．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）２．０部、菜種効果油（融点３５℃）６．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０１部、水４８．３０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１１に纏めた。【００６８】
実施例１６〜実施例１９の配合と結果を表１１に纏めた。
【表１１】
2010073536.tif 000012
【００６９】
実施例２０
実施例２において、水６６．２４部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を水６６．６４部、実験例１の乳酸発酵乳化物０．６部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１２に纏めた。
実施例２１
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、水６６．２４部、脱脂粉乳２．０部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部をパーム核油（融点２９℃）１９．８部、水６５．５４部、脱脂粉乳１．９部、実験例１の乳酸発酵乳化物２．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１２に纏めた。【００７０】
実施例２２
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、水６６．２４部、脱脂粉乳２．０部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部をパーム核油（融点２９℃）１９．６部、水６４．０４部、脱脂粉乳１．６部、実験例１の乳酸発酵乳化物４．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１２に纏めた。
実施例２３
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、水６６．２４部、脱脂粉乳２．０部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部をパーム核油（融点２９℃）１９．１部、水６１．０４部、脱脂粉乳１．１部、実験例１の乳酸発酵乳化物８．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１２に纏めた。【００７１】
実施例２０〜実施例２３の配合と結果を表１２に纏めた。
【表１２】
2010073536.tif 000013
【００７２】
実施例２４
実施例２において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、水６６．２４部、脱脂粉乳２．０部、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部をパーム核油（融点２９℃）１８．７部、水５７．８４部、脱脂粉乳０．７部、実験例１の乳酸発酵乳化物１２．０部に代えた以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１２に纏めた。【００７３】
実施例２４の配合と結果を表１３に纏めた。
【表１３】
2010073536.tif 000014
【００７４】
実施例２５
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水６４．６４部、脱脂粉乳３．６部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表１４に纏めた。
実施例２６
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水６４．１４部、脱脂粉乳４．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表１４に纏めた。【００７５】
実施例２７
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水６１．０４部、脱脂粉乳７．２部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表１４に纏めた。
実施例２８
実施例１において、水６７．８４部、脱脂粉乳０．４部を水５５．７４部、脱脂粉乳１２．５部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表１４に纏めた。【００７６】
実施例２５〜実施例２８の配合と結果を表１４に纏めた。
【表１４】
2010073536.tif 000015
【００７７】
実施例２９
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例２の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１５に纏めた。
実施例３０
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例３の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１５に纏めた。
実施例３１
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例４の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１５に纏めた。  
実施例３２
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例５の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１５に纏めた。【００７８】
実施例２９〜実施例３２の配合と結果を表１５に纏めた。
【表１５】
2010073536.tif 000016
【００７９】
実施例３３
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例６の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１６に纏めた。
実施例３４
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例７の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１６に纏めた。
実施例３５
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例８の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１６に纏めた。
実施例３６
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例９の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１６に纏めた。【００８０】
実施例３３〜実施例３６の配合と結果を表１６に纏めた。
【表１６】
2010073536.tif 000017
【００８１】
実施例３７
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１０の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１７に纏めた。
実施例３８
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１１の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１７に纏めた。
実施例３９
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１２の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１７に纏めた。
実施例４０
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１３の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１７に纏めた。【００８２】
実施例３７〜実施例４０の配合と結果を表１７に纏めた。
【表１７】
2010073536.tif 000018
【００８３】
実施例４１
実施例２６において、実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を実験例１４の乳酸発酵乳化物１．０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１８に纏めた。【００８４】
実施例４２
実施例２６において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０７部、水６４．１４部をパーム核油（融点２９℃）１５．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）３．０部、菜種硬化油（融点３５℃）２．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１０部、水７３．１１部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１８に纏めた。【００８５】
実施例４３
実施例２６において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０７部、水６４．１４部をパーム核油（融点２９℃）２６．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）６．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）２．０部、菜種効果油（融点３５℃）６．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０２部、水５４．１９部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１８に纏めた。【００８６】
実施例４４
実施例２６において、パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種硬化油（融点３５℃）４．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０７部、水６４．１４部をパーム核油（融点２９℃）３３．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）７．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）２．０部、菜種効果油（融点３５℃）６．０部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０１部、水４６．２０部に代えた以外は実施例２６と同様な配合で同様な処理を行い実施例２６と同様に評価した。配合及び結果を表１８に纏めた。【００８７】
実施例４１〜実施例４４の配合と結果を表１８に纏めた。
【表１８】
2010073536.tif 000019
【００８８】
比較例１
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物を使用しないで、水６７．２４部とした以外は実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１９に纏めた。
比較例２
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物を比較実験例１の乳酸発酵乳化物に代えた以外は、実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１９に纏めた。
比較例３
実施例２において、実験例１の乳酸発酵乳化物を比較実験例４の乳酸発酵乳化物に代えた以外は、実施例２と同様な配合で同様な処理を行い実施例２と同様に評価した。配合及び結果を表１９に纏めた。【００８９】
比較例１〜比較例３の配合と結果を表１９に纏めた。
【表１９】
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【００９０】
実施例４５
パーム核油（融点２９℃）２０．０部、硬化パーム核油（融点３８℃）５．０部、パーム分別硬化油（融点３１℃）１．０部、菜種効果油（融点３５℃）４．０部にレシチン０.１５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．０７部を添加混合融解し油相とする。
これとは別に水６７．２４部に、脱脂粉乳０．４部、ショ糖飽和脂肪酸エステル（三菱化学フーズ（株）製、 商品名：Ｓ−５７０）０．０５部、ポリグリセリン飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＳ−５Ｓ）０．１５部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．２部、重曹０．０２部、キサンタンガム０．０１部、グァーガム０．０１部、ミルクフレーバー０．１部を溶解・分散し水相を調製する。
上記油相と水相を実施例１と同様な処理を行い水中油型乳化物Ａを得た。
水中油型乳化物Ａ１００．０部に実験例１の乳酸発酵乳化物１．０部を混合し、水中油型乳化物１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えてホイップを行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表２０に纏めた。【００９１】
実施例４６
実施例４５で作成した水中油型乳化物Ａ１００．０部に実験例１の乳酸発酵乳化物２．０部を混合し、実施例４５と同様にホイップを行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表２０に纏めた。
実施例４７
実施例４５で作成した水中油型乳化物Ａ１００．０部に実験例１の乳酸発酵乳化物５．０部を混合し、実施例４５と同様にホイップを行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表２０に纏めた。
実施例４８
実施例４５で作成した水中油型乳化物Ａ１００．０部に実験例１の乳酸発酵乳化物１０．０部を混合し、実施例４５と同様にホイップを行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表２０に纏めた。【００９２】
実施例４５〜実施例４８の配合と結果を表２０に纏めた。
【表２０】
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【００９３】
実施例４９
実施例４５で作成した水中油型乳化物Ａ１００．０部に実験例１の乳酸発酵乳化物１５．０部を混合し、実施例４５と同様にホイップを行い実施例１と同様に評価した。配合及び結果を表２１に纏めた。
【表２１】
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【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明は、乳酸発酵乳化物を含む水中油型乳化物に関し更に詳しくは当該乳化物は起泡性水中油型乳化物に関するものである。
【国際調査報告】
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