【事件の表示】
　特許第３０４６８６３号「成形体の脱バインダ方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０４６８６３号の請求項１に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第３０４６８６３号に係る発明は、平成３年９月２７日に特許出願され、平成１２年３月１７日にその特許権の設定登録がなされ、その後、株式会社村田製作所より特許異議の申立てがなされ、取消の理由が通知され、その指定期間内である平成１３年１２月３日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
（訂正事項ａ）
　【特許請求の範囲】の【請求項１】の記載について、
「【請求項１】焼結用粉体とバインダとを成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体に合致する対向面形状を有した支持体に粒度を調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法。」とあるのを、
「【請求項１】焼結用粉体とバインダとを射出成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体に最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を１〜５ｍｍの厚さで介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法。」と訂正する。
（訂正事項ｂ）
　明細書段落【０００３】の記載について、
「【０００３】成形体をそのままの状態で炉の中に配置するか、或いは、銅（Ｃｕ）のような金属粉や酸化硅素（ＳｉＯ2 ）粉やアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉のようなセラミック粉末中に埋没させか前記粉体上に乗せた状態で炉中に配置するか、又は、紙等の吸収体を密着させるか、或いはセラミックス板上に載置した状態で炉内に配置し、熱分解温度近くまで昇温した後は、数度／時間の速度で徐々に加熱してバインダの分解除去をする方法が用いられていた。」とあるのを、
「【０００３】成形体をそのままの状態で炉の中に配置するか、或いは、銅（Ｃｕ）のような金属粉や酸化硅素（ＳｉＯ2）粉やアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉のようなセラミック粉末中に埋没させるか前記粉体上に乗せた状態で炉中に配置するか、又は、紙等の吸収体を密着させるか、或いはセラミックス板上に載置した状態で炉内に配置し、熱分解温度近くまで昇温した後は、数度／時間の速度で徐々に加熱してバインダの分解除去をする方法が用いられていた。」と訂正する。
（訂正事項ｃ）
　明細書段落【０００５】の記載について、
「【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、焼結用粉体とバインダとを成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体に合致する対向面形状を有した支持体に粒度を調整した高温で安定かつ成形体と反応しにくい粉状物質を介在させて載置する第１の工程と、支持体に載置された成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法であり、成形体を昇温して脱バインダを行なう際に、支持体により変形を防止しながら両者の間に介在させた粉状物質によりバインダを吸い出し亀裂や割れが生じないようにして脱脂するこが可能となる方法である。」とあるのを、
「【０００５】
【課題を解決するための手段】焼結用粉体とバインダとを射出成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体に最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を１〜５ｍｍの厚さで介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法であり、成形体を昇温して脱バインダを行なう際に、支持体により変形を防止しながら両者の間に介在させた粉状物質によりバインダを吸い出し亀裂や割れが生じないようにして脱脂することが可能となる方法である。」と訂正する。
（訂正事項ｄ）
　明細書段落【０００７】の記載について、
「【０００７】
【実施例】本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図中の１は射出成形法により作成された射出成形体、２は、アルミナ粉体３が敷かれた上に射出成形体１が載せらたれ支持体２であり、これら射出成形体１、セラミックス板２、アルミナ粉体３を一体で電気炉４に入れられて昇温させるようになっている。本実施例では、成形体として、原料粉末が平均粒径約１０μｍのＳＵＳ３０４ステンレス粉末をこれと等容積のバインダに混合して射出成形を行い、射出成形体１を作成した。支持体２は、射出成形体１の支持体２と接触する面の形状に合せた形状となっており、本実施例ではセラミックス製であり、セラミックス製の場合、支持体そのものもバインダを吸収するという効果を有する。そしてこの支持体２の上には、高温で安定かつ射出成形体１を反応しにくい粉体物質であるアルミナ粉体３が敷かれている。表１はアルミナ粉体の粒径に関する実験結果である。表冗談は粒径で左からメッシュで分粒していないもの、３００番のメッシュで分粒したもの、２００番、１００番のメッシュで分粒したものもので、つまりメッシュで分粒していないものは、微細な粉末を含むもの、３００番、２００番、１００番のメッシュで分粒したものは、それぞれ、粉末の最少粒径が５０μｍ，７６μｍ，１００μｍということになる。以上のアルミナ粉末を介在させて電気炉内で昇温させて脱バインダを行なった結果、表に示されたようにメッシュなし３００番の場合は成形体に割れた生じた。」とあるのを、
「【０００７】
【実施例】本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図中の１は射出成形法により作成された射出成形体、２は、アルミナ粉体３が敷かれた上に射出成形体１が載せられた支持体２であり、これら射出成形体１、支持体２、アルミナ粉体３を一体で電気炉４に入れられて昇温させるようになっている。本実施例では、成形体として、原料粉末が平均粒径約１０μｍのＳＵＳ３０４ステンレス粉末をこれと等容積のバインダに混合して射出成形を行い、射出成形体１を作成した。支持体２は、射出成形体１の支持体２と接触する面の形状に合せた形状となっており、本実施例ではセラミックス製であり、セラミックス製の場合、支持体そのものもバインダを吸収するという効果を有する。そしてこの支持体２の上には、高温で安定かつ射出成形体１と反応しにくい粉体物質であるアルミナ粉体３が敷かれている。表１はアルミナ粉体の粒径に関する実験結果である。表上段は粒径で左からメッシュで分粒していないもの、３００番のメッシュで分粒したもの、２００番、１００番のメッシュで分粒したものもので、つまりメッシュで分粒していないものは、微細な粉末を含むもの、３００番、２００番、１００番のメッシュで分粒したものは、それぞれ、粉末の最小粒径が５０μｍ，７６μｍ，１００μｍということになる。以上のアルミナ粉末を介在させて電気炉内で昇温させて脱バインダを行なった結果、表に示されたようにメッシュなし、３００番の場合は成形体に割れが生じた。」と訂正する。
（訂正事項ｅ）
　明細書段落【０００９】の記載について、
「【０００９】以上の結果により、アルミナ粉末の粒径は７６μｍ以上が好ましくこれ以下では、バインダの吸い出しやガスの抜けに問題が生じるものと考えられる。粒径の上限は成形体の変形防止という点から５ｍｍ以下が良いと考えら、よってアルミナ粉末の物径は７６μｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。」とあるのを、
「【０００９】以上の結果により、アルミナ粉末の粒径は７６μｍ以上が好ましくこれ以下では、バインダの吸い出しやガスの抜けに問題が生じるものと考えられる。粒径の上限は成形体の変形防止という点から５ｍｍ以下が良いと考えられ、よってアルミナ粉末の最小粒径は７６μｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。」と訂正する。
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　（訂正事項ａ）について
　上記訂正事項ａのうち、成形方法の点に関しては、願書に添付された明細書において、段落【０００２】【従来の技術】に「本発明に先行する出願としては、「射出成形体の脱脂用治具と脱脂方法」特開平３−１３５０４号公報や、・・・等があるが・・・」とあり、さらに「一般に金属及びセラミックス等の焼結成形体を得る方法として、・・・これを射出成形法等で必要とする形状に成形し、・・・脱バインダ処理を行った後に焼結するプロセスが用いられている。」と記載されており、また、段落【０００７】【実施例】には「射出成形法により作成された射出成形体」とあり、「・・・射出成形を行い、射出成形体１を作成した」旨の記載がある（本件公報第２頁第４欄第１５〜２４行）ことから、この成形方法の点に関する訂正は、これらの記載を根拠として、成形を「射出成形」に限定的に減縮するものである。
　次に、上記訂正事項ａのうち、支持体形状に関しては、願書に添付された図面において、【図１】に「曲面形状を有する成形体と該成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体」に相当する図が示されていることから、この支持体形状に関する訂正は、この記載を根拠として、支持体形状を「成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した」ものに限定的に減縮するものである。
　また、上記訂正事項ａのうち、「最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を１〜５ｍｍの厚さで介在させて載置する第１の工程」に関しては、願書に添付された明細書において、段落【０００９】に「・・・よってアルミナ粉末の物径は７６μｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。また、介在させるアルミナ粉末の層の厚さは、・・・アルミナ粉体層の厚さは１〜５ｍｍが好ましい。」との記載があることから、この第１の工程に関する訂正は、この記載を根拠として、介在させる粉状物質の粒径及び介在させる厚みを特定数値範囲に限定的に減縮するものである。
　したがって、上記訂正事項ａは特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、いずれも、新規事項の追加に該当せず、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
（訂正事項ｂ、ｄ及びｅ）について
　上記訂正事項ｂ，ｄ及びｅは、誤記の訂正であることが明らかであるから、誤記の訂正を目的とした明細書の訂正に該当し、いずれも、新規事項の追加に該当せず、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
（訂正事項ｃ）について
　上記訂正事項ｃは、上記訂正事項ａの特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正と整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
（３）むすび
　したがって、上記ａないしｅの訂正事項は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
（１）本件の請求項１に係る発明
　上記２．で示したように訂正が認められるから、本件の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上記訂正に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりのものである。（上記２．（１）（訂正事項ａ）参照。）
（２）引用刊行物に記載された発明
　当審で通知した取消しの理由で引用した刊行物１ないし４には、各々、以下のような事項が記載されている。
刊行物１：特開平３−１７７３６２号公報（特許異議申立人株式会社村田製作所（以下、「特許異議申立人」という。）の提出した甲第１号証）
摘示１−０：「そして、このようなＢａＴｉＯ３系半導体磁器は、・・・主原料と、・・・添加物と、・・・半導体化材とを秤量配合し、・・・バインダーを加えて造粒し、その後所定の形状に圧縮成形し、・・・焼成して得られる。」（第１頁右欄第５行〜第１５行）、
摘示１−１：「従来、ＢａＴｉＯ３系半導体磁器の焼成方法は、第３図に示すような構成で行われていた。第３図において、１は焼成用サヤ、２は波形セッター、３はＺｒＯ２からなる敷粉、４はＢａＴｉＯ３系半導体磁器からなるリング形状成形体、５はスペーサ、６はフタ、７はジルコニア側板である。」（第１頁右欄下から５行〜第２頁左上欄第１行、第３頁第３図）、
摘示１−２：「上記のような従来の構成では、成形体の形状がリング形状を取る時、成形体のバインダ分解によって発生する還元性ガスにより、・・・」（第２頁左上欄第８〜１０行）、
摘示１−３：「第１図は本発明の一実施例によるＢａＴｉＯ３系半導体磁器の焼成方法を説明するための断面図である。第１図において、１１は焼成用サヤ、１２は波形セッター、１３はＺｒＯ２からなる敷粉、１４はＢａＴｉＯ３系半導体磁器からなるリング形状成形体、１５はスペーサ、１６はフタ、１７上記焼成用サヤ１１の底部に設けられた開孔、１８はジルコニア側板である。そして、・・・焼成用サヤ１１の底部に・・・アルミナなどからなる波形セッター１２を置き、その上にＺｒＯ２からなる敷粉１３を載せ、リング形状成形体１４をその敷粉１３上に並べる。・・・温度１３００〜１３５０℃のトンネル炉で大気中でもって焼成した。」（第２頁右上欄第１８行〜左下欄第１８行、第３頁第１図）、
摘示１−４：「サヤ底部に開孔を設けていることにより、空気の流通路が設定され、バインダ分解によって発生する還元性ガスのぬけ方がスムーズになり、かつ、サヤ内の熱分布の均一性、再酸化の均一性が進み、サヤ内における抵抗値バラツキを低減することができることとなる。」（第２頁右上欄第１０〜１６行）、
（引用発明１）
　以上から、刊行物１には、「主原料と添加物と半導体化材とからなる焼結用粉体とバインダとをリング状に圧縮成形し焼成する方法において、該リング状成形体を波形セッター上にＺｒＯ２からなる敷粉を介在させて載置する第１の工程と、前記波形セッターに載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなる方法であって、バインダの分解によって発生する還元性ガスのぬけ方をスムーズにさせた方法」が記載されていると認められる。（以下、「引用発明１」という。）
刊行物２：特開昭６１−１１１９７１号公報（特許異議申立人の提出した甲第２号証）
摘示２−１：「第３図に示すように、焼成するセラミックス成形体２を鉢部３ａとその蓋部３ｂとからなる箱体状の焼成匣３に詰め込む。この焼成匣３を第２図（ａ）に示すように台板４上に積載し、図示しないプッシャにより、先ず、炉体１の予熱ゾーン１ａ内に矢印Ａ１で示すように自動的にプッシュする。この予熱ゾーン１ａ内にてセラミックス成形体２中のバインダ（成形助剤）を燃焼させた（脱バインダ工程）後、上記台板４を炉体１の焼成ゾーン１ｂにプッシュしてセラミックス成形体２を焼成する。」（第１頁右欄第１８行〜第２頁第８行）、
摘示２−２：「鉛を含むセラミックス成形体２としてチタン酸ジルコン酸鉛の成形物（以下、ＰＺＴ成形物と記す。）を用意し、また、焼成匣としては、アルミナ（Ａ１２０３）純度９９．３パーセントで乾式プレス成形したもの（以下、焼成匣Ａと記す。）、アルミナ（Ａ１２０３）純度９９．８パーセントで鋳込み成形したもの（以下、焼成匣Ｂと記す。）を用意した。焼成匣Ａおよび焼成匣Ｂにいずれも、Ｚｒ０２パウダ９０パーセントと鉛丹（Ｐｂ３０６）１０パーセントとからなる鉛雰囲気調整用敷粉（以下、単に敷粉と記す。）を単位容積当たり３０グラム敷いてその上に焼成するＰＺＴ成形物を詰め込み、合計５回焼成を行って」（第２頁右下欄第９行〜第３頁左上欄第１行、第５頁第３図）、
刊行物３：特開昭６３−２１２５５号公報（特許異議申立人の提出した甲第３号証）
摘示３−１：「敷粉の用途によっても異なるが、アルミナ粒子の粒径は溶融球状後の寸法で１０〜１５０μｍ、好ましくは１５〜１００μｍである。１０μｍ未満では・・・又アルミナ粒子の均一散布も困難で基板に反りやクボミが生じ易くなる。他方、１５０μｍ超では敷粉の層厚を一定にすることが容易でなく、従って基板に反りやクボミが生起する。」（第２頁左下欄第９〜１８行）
摘示３−２：「バイヤー法アルミナ粉末に粒成長防止剤としてマグネシア粉末を０．２ｗｔ％添加し、これらをアルミナ・ボール・ミルにて平均径が０．８μｍとなるまで粉砕した。この粉末に成形用バインダーを加え混練し、ドクター・ブレード法にて基板用シートを成形した。」（第３頁右上欄第５〜１０行）
摘示３−３：「前記のセラミック基板（１３０×１３０×０．８ｍｍ）を焼成用セッター（２６０×１３０×５ｍｍ）に１０段に重ね焼成した。敷粉は篩散布にてまずセッター上に、続いて基板間に散布した。焼成はまず、基板の脱バインダーならびに成形時のひずみを除去するために３００℃×３Ｈｒで一段焼成した後、１５５０℃×３Ｈｒ焼成し、徐冷した。」（第３頁右上欄第１２〜１８行）
摘示３−４：「従来の敷粉は粉末自身の流動性が不良であるためいずれの散布方法によっても均一な敷粉層が得がたく、クボミ発生し、焼成時にこのクボミによる基板の平滑性を維持することが困難であった。」（第１頁右欄第１４〜１８行）
摘示３−５：「（１）球形度が高いために敷粉の流動性が良好で、基板上および焼成台への敷粉の散布が均一となる。（２）敷粉層が一定の厚みとなるため、焼成時に基板のクボミ、敷粉の付着を軽減することが可能である。（３）外部がδ型及びγ型アルミナ、内部はα型アルミナの２重構造を有するため、基板と敷粉の熱膨張収縮を近似させることができ、焼成時、敷粉による基板のキズを軽減させる。」（第４頁右上欄第４〜１２行）
刊行物４：特開平３−１９９１６８号公報（特許異議申立人の提出した甲第４号証）
摘示４−１：「平均粒径が１０〜３００μｍで、酸素含有量が１０重量％以下の窒化アルミニウム粉末からなることを特徴とする室化アルミニウムセラミックス焼成用敷粉。」（第１頁特許請求の範囲第１項）
摘示４−２：「窒化アルミニウムセラミックスへの敷粉の反応、固着をなくして表面の平滑度、平面度を良好に保持するとともに、窒化アルミニウムセラミックスのソリ、歪みを低減し、かつしみや色調の不均一をなくすことを目的とする。」（第２頁左上欄第１６〜２０行）
摘示４−３：「平均粒径１．６μｍ、ＢＥＴ（比表面積）３２ｍ２／ｇ、酸素含有量１．２重量％、陽イオン不純物量５００ｐｐｍ以下の窒化アルミニウム粉末にバインダーとメタノールを加えて混合した後、噴霧乾燥法により造粒粉体を作成し、この造粒粉体を乾式プレス成形法により、１２０×１２０×２ｍｍの大きさに成形した。［窒化アルミニウム成形体ａ］
　平均粒径１．８μｍ、ＢＥＴ（比表面積）２．８ｍ２／ｇ、酸素含有量０．９重量％、陽イオン不純物量５００ｐｐｍ以下の窒化アルミニウム粉末に酸化イッテルビウム５重量％を添加し、バインダーとメタノールを加えて混合した後、上記と同様の方法で６０×６０×２ｍｍの大きさに成形した。［窒化アルミニウム成形体ｂ］
　平均粒径２．８μｍ、ＢＥＴ（比表面積）２．８ｍ２／ｇ、酸素含有量１．０重量％、陽イオン不純物量５００ｐｐｍ以下の窒化アルミニウム粉末に酸化エルビウム３重量％および酸化カルシウム０．５重量％を添加し、バインダーとメタノールを加えて混合した後、上記と同様の方法で３３×３３×１．５ｍｍの大きさに成形した。［窒化アルミニウム成形体ｃ］（第３頁右上欄第３行〜同左下欄第３行）
摘示４−４：「カーボン板の表面に敷粉を敷き、この上に４枚の窒化アルミニウム成形体を載置し、各窒化アルミニウム成形体間には敷粉を敷きつめた。［積重体Ｉ］
　カーボン板の表面に窒化ホウ素層を形成し、この上に純度９５％以上の窒化アルミニウムセラミックス板を載置し、さらに窒化アルミニウムセラミックス板上に敷粉を敷いて、この上に４枚の窒化アルミニウム成形体を載置し、各窒化アルミニウム成形体間には敷粉を敷きつめ、これらを覆うように窒化アルミニウムセラミックス容器をかふせた。［積重体ＩＩ］」（第３頁左下欄第７〜１８行）
摘示４−５：「以上示した窒化アルミニウム成形体ａ，ｂ，ｃ及び積重体Ｉ，ＩＩ，ＩＩＩの組合わせにより、第２表に示すように７種類の条件１〜７を設定した。
　なお、各条件において、窒化アルミニウム成形体は脱脂した後焼成を行った。」（第３頁右下欄第８〜１２行）
（３）対比・判断
（対比）
　本件発明と引用発明１とを対比すると、引用発明１における「波形セッター２」は、「リング形状成形体４」の曲面に対向する面を有した支持体であり、引用発明１における「ＺｒＯ２からなる敷粉」は、本件発明における「高温で安定かつ成形体と反応しにくい粉状物質」に相当し、刊行物１における「バインダ分解によって発生する還元性ガスのぬけ方がスムーズになり、」は、本件発明における「焼結する途中に行われる成形体の脱バインダ」現象に他ならないから、本件発明と引用発明１とは、「焼結用粉体とバインダとを成形し焼結する途中に行われる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体の曲面に対向する面を有した支持体に高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなる成形体の脱バインダ方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
（相違点１）
　成形体を得る手段に関し、本件発明においては射出成形に限定されているのに対し、引用発明においては特に限定がない点。
（相違点２）
　支持体の対向面形状に関し、本件発明は成形体の曲面形状に合致する対向面形状であるとの限定があるのに対し、引用発明においては限定がない点。
（相違点３）
　成形体と支持体との間に介在させる粉状物質の粒径に関し、本件発明においては最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整されているのに対し、引用発明においては特に限定がない点。
（相違点４）
　成形体と支持体との間に介在させる粉状物質の層の厚さに関し、本件発明においては１〜５ｍｍと限定されているのに対し、引用発明においては特に限定がない点。
（判断）　
　相違点について検討する。
（相違点１）について
　焼結用粉体とバインダとからなる成形体を得る手段として、射出成形は周知の手段である（例えば、特開平３−１７７５０２号公報（周知例１）、特開平３−６８７０３号公報（周知例２）、特開平２−２００７０３号公報（周知例３）、特開平２−１８８４６０号公報（周知例４）及び特開昭５９−２２４３０６号公報（周知例５）参照のこと。）から、成形体を得る手段を射出成形に限定することは当業者が任意に想到しうることである。
（相違点２）について
　射出成形した成形体自体が変形しやすい場合の支持体として、その支持面の形状を成形体の表面形状に合致した形状として成形体を支持することにより成形体の変形防止を図ることは、例えば、周知例４に記載されている（第８頁右上欄第９行〜左上欄第４行）ように技術的常識であるから、射出成形手段の採用とともに支持体の対向面形状を成形体の曲面形状に合致する対向面形状と規定することは格別の困難性を有するものではない。
　なお、射出成形に関し、権利者である三菱重工株式会社（以下、「権利者」という。）は、引用例に係る発明の適用対象であるセラミックス半導体やセラミックコンデンサ、あるいはＰＺＴ成形物は、寸法が小さく形状も平面状であり、セラミック基板は、平面的な寸法が比較的大きいものは存在するが厚さは小さく、また形状は単純な平面であるから、焼結前の成形体をあえて射出成形により製造するまでもなく、わざわざ射出成形を用いるのは、タービン翼等の複雑な三次元的形状をもつ成形体を作るためである旨説明し、射出成形においては、焼結用粉末の流動性を高め射出成形時における成形性を高める必要から、ドクターブレード法等より多量のバインダを使用するので、バインダの抜け、すなわち脱バインダ性を確保する観点から、成形体と支持体との間に介在させる粉状物質の層が重要となると主張するとともに、本件発明は、引用例記載の発明の用途に比較して格段に「複雑な形状」を有し「体積も大きい」ガスタービン等のタービン翼や、ガスタービン翼の内部冷却流路を構成するために使用する中子等に好適である旨主張し、このような複雑な三次元形状をした成形体を脱バインダする際には、単純な形状の成形体に比べて割れや変形が発生しやすいため、これを防止する必要から、成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体を採用するものであると、射出成形と支持体曲面形状との組合せの技術的意義を主張する。
　しかしながら、権利者の主張は、タービン翼や中子等複雑な３次元形状をした成形体を対象とすることを前提とする主張であり、特許請求の範囲の請求項１の記載に基づく主張ではないから、かかる主張は採用できず、また前記「（相違点１）について」及び「（相違点２）について」のとおり、この点は当業者の容易に想到しうる事項である。
（相違点３）について
　成形体と支持体との間に介在させる粉状物質に関しては、刊行物３に、「従来の敷粉は粉末自身の流動性が不良であるためいずれの散布方法によっても均一な敷粉層が得がたく、クボミ発生し、焼成時にこのクボミによる基板の平滑性を維持することが困難であった。」（摘示３−４）という問題点の解決を図り、粉の角張った部分が溶融してなめらかになったセラミック基板焼成用敷粉が記載されており、その粒径に関しては、「敷き粉の用途によっても異なるが、アルミナ粒子の粒径は溶融球状後の寸法で１０〜１５０μｍ、好ましくは１５〜１００μｍである。１０μｍ未満では・・・又、アルミナ粒子の均一散布も困難で基板に反りやクボミが生じ易くなる。他方、１５０μｍ超では敷粉の層厚を一定にすることが容易でなく、従って基板に反りやクボミが生起する。」（摘示３−１）と記載されていることから、本件発明にて規定された粉状物質の粒径は、これと重複するものであり、また、刊行物４には、「窒化アルミニウムセラミックスへの敷粉の反応、固着をなくして表面の平滑度、平面度を良好に保持するとともに、窒化アルミニウムセラミックスのソリ、歪みを低減し、かつしみや色調の不均一をなくすこと」を目的とした「平均粒径が１０〜３００μｍで、酸素含有量が１０重量％以下の窒化アルミニウム粉末からなることを特徴とする室化アルミニウムセラミックス焼成用数粉」（摘示４−１）が記載され、「脱脂した後焼成」した実施例が記載されている（摘示４−４）ことからも、本件発明にて規定された粉状物質の粒径は、従来用いられていた敷粉の粒径と重複するものであるから、敷粉の機能を最大限に発揮させるように、その役割を損なわないようにとの配慮の下で粉状物質の粒径を調整することは、当業者が適宜なし得る程度のものであるといえる。
（相違点４）について
　成形体と支持体との間に介在させる粉状物質の層の厚さに関して、権利者は、粉状物質の層の厚さは、薄すぎる場合には粉状物質層の変形やずれが十分行われないため、成形体の脱バインダ中においては成形体にせん断力や張力が作用してしまい、割れや亀裂あるいは変形を引き起し、また、厚すぎる場合には、粉状物質層が成形体を保持する力が弱くなる結果、脱バインダ中における成形体の変形を防ぐことができない旨説明し、引用刊行物記載のセラミックス半導体等より寸法が大きい成形体においては、脱バインダ時の変形量も大きいとして、本件発明の効果を主張するが、前述の「（相違点３）について」でも言及したとおり、従来より、敷粉の層の厚さは敷粉の粒径とともに、その機能を最大限に発揮させるように、その役割を損なわないようにとの配慮の下で当業者が適宜決定するものであって、厚さを一定にする配慮が払われてきたから、本件発明において規定された「１〜５ｍｍ」の厚さは成形体の寸法、重量や介在させる粉状物質の粒径に応じて適宜決定し得るものである。
　各相違点については以上のとおりであるから、本件発明は刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　そして、本件発明による作用効果も当業者の予測し得る範囲のものである。
（４）むすび
　以上のとおり、本件発明は、上記刊行物１〜４に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年１月２８日（２００２．１．２８）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
　本件訂正請求は、次のＡ及びＢの訂正事項をその内容とするものである。
　Ａ．訂正事項ａ【特許請求の範囲】
　【特許請求の範囲】の【請求項１】の記載について、以下のとおり訂正する。
　特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１】焼結用粉体とバインダとを成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体に合致する対向面形状を有した支持体に粒度を調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法。」とあるのを、
「【請求項１】焼結用粉体とバインダとを射出成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体に最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整した高温で安定かつ該成形体と反応しにくい粉状物質を１〜５ｍｍの厚さで介在させて載置する第１の工程と、前記支持体に載置された前記成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法。」と訂正する。
Ｂ．訂正事項ｂ【発明の詳細な説明】
　【発明の詳細な説明】の記載について、以下のとおり訂正する。
　訂正事項ｂ−１
　明細書段落【０００３】の記載について、誤記の訂正を目的として、
「【０００３】成形体をそのままの状態で炉の中に配置するか、或いは、銅（Ｃｕ）のような金属粉や酸化硅素（ＳｉＯ２）粉やアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉のようなセラミック粉末中に埋没させか前記粉体上に乗せた状態で炉中に配置するか、又は、紙等の吸収体を密着させるか、或いはセラミックス板上に載置した状態で炉内に配置し、熱分解温度近くまで昇温した後は、数度／時間の速度で徐々に加熱してバインダの分解除去をする方法が用いられていた。」とあるのを、
「【０００３】成形体をそのままの状態で炉の中に配置するか、或いは、銅（Ｃｕ）のような金属粉や酸化硅素（ＳｉＯ２）粉やアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉のようなセラミック粉末中に埋没させるか前記粉体上に乗せた状態で炉中に配置するか、又は、紙等の吸収体を密着させるか、或いはセラミックス板上に載置した状態で炉内に配置し、熱分解温度近くまで昇温した後は、数度／時間の速度で徐々に加熱してバインダの分解除去をする方法が用いられていた。」と訂正する。
　訂正事項ｂ−２
　明細書段落【０００５】の記載について、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０００５】
　【課題を解決するための手段】本発明は、焼結用粉体とバインダとを成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体に合致する対向面形状を有した支持体に粒度を調整した高温で安定かつ成形体と反応しにくい粉状物質を介在させて載置する第１の工程と、支持体に載置された成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法であり、成形体を昇温して脱バインダを行なう際に、支持体により変形を防止しながら両者の間に介在させた粉状物質によりバインダを吸い出し亀裂や割れが生じないようにして脱脂するこが可能となる方法である。」とあるのを、
「【０００５】
　【課題を解決するための手段】本発明は、焼結用粉体とバインダとを射出成形し焼結する途中に行なわれる成形体の脱バインダ方法において、焼結用粉体とバインダとの成形体を該成形体の曲面形状に合致する対向面形状を有した支持体に最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に調整した高温で安定かつ成形体と反応しにくい粉状物質を１〜５ｍｍの厚さで介在させて載置する第１の工程と、支持体に載置された成形体を昇温させる第２の工程とを有してなることを特徴とする成形体の脱バインダ方法であり、成形体を昇温して脱バインダを行なう際に、支持体により変形を防止しながら両者の間に介在させた粉状物質によりバインダを吸い出し亀裂や割れが生じないようにして脱脂するこが可能となる方法である。」と訂正する。
　訂正事項ｂ−３
　明細書段落【０００７】の記載について、誤記の訂正を目的として、
「【０００７】
　【実施例】本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図中の１は射出成形法により作成された射出成形体、２は、アルミナ粉体３が敷かれた上に射出成形体１が載せらたれ支持体２であり、これら射出成形体１、セラミックス板２、アルミナ粉体３を一体で電気炉４に入れられて昇温させるようになっている。本実施例では、成形体として、原料粉末が平均粒径約１０μｍのＳＵＳ３０４ステンレス粉末をこれと等容積のバインダに混合して射出成形を行い、射出成形体１を作成した。支持体２は、射出成形体１の支持体２と接触する面の形状に合せた形状となっており、本実施例ではセラミックス製であり、セラミックス製の場合、支持体そのものもバインダを吸収するという効果を有する。そしてこの支持体２の上には、高温で安定かつ射出成形体１を反応しにくい粉体物質であるアルミナ粉体３が敷かれている。表１はアルミナ粉体の粒径に関する実験結果である。表冗談は粒径で左からメッシュで分粒していないもの、３００番のメッシュで分粒したもの、２００番、１００番のメッシュで分粒したものもので、つまりメッシュで分粒していないものは、微細な粉末を含むもの、３００番、２００番、１００番のメッシュで分粒したものは、それぞれ、粉末の最少粒径が５０μｍ，７６μｍ，１００μｍということになる。以上のアルミナ粉末を介在させて電気炉内で昇温させて脱バインダを行なった結果、表に示されたようにメッシュなし３００番の場合は成形体に割れた生じた。」とあるのを、
「【０００７】
　【実施例】本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図中の１は射出成形法により作成された射出成形体、２は、アルミナ粉体３が敷かれた上に射出成形体１が載せられた支持体２であり、これら射出成形体１、支持体２、アルミナ粉体３を一体で電気炉４に入れられて昇温させるようになっている。本実施例では、成形体として、原料粉末が平均粒径約１０μｍのＳＵＳ３０４ステンレス粉末をこれと等容積のバインダに混合して射出成形を行い、射出成形体１を作成した。支持体２は、射出成形体１の支持体２と接触する面の形状に合せた形状となっており、本実施例ではセラミックス製であり、セラミックス製の場合、支持体そのものもバインダを吸収するという効果を有する。そしてこの支持体２の上には、高温で安定かつ射出成形体１を反応しにくい粉体物質であるアルミナ粉体３が敷かれている。表１はアルミナ粉体の粒径に関する実験結果である。表上段は粒径で左からメッシュで分粒していないもの、３００番のメッシュで分粒したもの、２００番、１００番のメッシュで分粒したものもので、つまりメッシュで分粒していないものは、微細な粉末を含むもの、３００番、２００番、１００番のメッシュで分粒したものは、それぞれ、粉末の最少粒径が５０μｍ，７６μｍ，１００μｍということになる。以上のアルミナ粉末を介在させて電気炉内で昇温させて脱バインダを行なった結果、表に示されたようにメッシュなし３００番の場合は成形体に割れが生じた。」と訂正する。
　訂正事項ｂ−４
　明細書段落【０００９】の記載について、誤記の訂正を目的として、
「【０００９】以上の結果により、アルミナ粉末の粒径は７６μｍ以上が好ましくこれ以下では、バインダの吸い出しやガスの抜けに問題が生じるものと考えられる。粒径の上限は成形体の変形防止という点から５ｍｍ以下が良いと考えら、よってアルミナ粉末の物径は７６μｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。」とあるのを、
「【０００９】以上の結果により、アルミナ粉末の粒径は７６μｍ以上が好ましくこれ以下では、バインダの吸い出しやガスの抜けに問題が生じるものと考えられる。粒径の上限は成形体の変形防止という点から５ｍｍ以下が良いと考えられ、よってアルミナ粉末の最小粒径は７６μｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
成形体の脱バインダ方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　焼結用粉体とバインダとを
射出
の曲面形状
最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に
１〜５ｍｍの厚さで
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】本発明は成形体を焼結する際の脱バインダ方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　本発明に先行する出願としては、「射出成形体の脱脂用治具と脱脂方法」特開平３−１３５０４号公報や、「粒状物質から部品を製造する方法」特公平３−４６５２２号公報等があるが、本発明の従来例を以下に説明する。一般に金属及びセラミックス等の焼結成形体を得る方法として、粉末をバインダと混合した後、これを射出成形法等で必要とする形状に成形し、次にこれを炉中に置き、徐々に温度上昇させてバインダを分解させ、脱バインダ処理を行った後に焼結するプロセスが用いられている。このプロセスで生じる問題点としては、脱バインダを行う際に成形体に微少な亀裂、膨れ、崩れなどが生じ易いことで、この工程で生じた欠陥は高温焼結工程でも修復されない。そのため、かかる欠陥を生じることなく脱バインダを行うために従来は以下のような方法が用いられていた。
　【０００３】
　成形体をそのままの状態で炉の中に配置するか、或いは、銅（Ｃｕ）のような金属粉や酸化硅素（ＳｉＯ２）粉やアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉のようなセラミック粉末中に埋没させ
る
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかし、上記従来の方法では次のような不具合があった。成形体をそのままの状態で昇温する場合は、成形体が変形してしまい、又、炉と成形体の接触部で通気性が悪いためにバインダが抜けにくく亀裂が生じる不具合がある。また、金属粉やセラッミク粉中に埋没させたり、吸収体を密着させたり、又は前記粉体上に乗せた状態で昇温させる場合は、毛細管現象によってバインダを吸出し脱脂することができ、亀裂や膨れは発生することがないが、成形体の変形防止には殆ど効果がない不具合がある。また、セラミックス板上に成形体を載置した状態で昇温させる場合は、毛細管現象によってバインダを吸出し脱脂することができるが、脱脂中に生じる膨張又は収縮により、成形体にせん断力又は張力が作用して、成形体の薄肉部等で割れが生じる不具合がある。そこで本発明は、金属粉やセラミックス粉等の粉体とバインダとの成形体の脱バインダの際に、成形体に亀裂や変形や割れが生じない脱バインダ方法を提案するものである。
　【０００５】
　【課題を解決するための手段】
　焼結用粉体とバインダとを
射出
の曲面形状
最小粒径を７６μｍ以上５ｍｍ以下に
１〜５ｍｍの厚さで
と
　【０００６】
　【作用】
　このように本発明では、焼結用粉体とバインダとの成形体とを、粉状物質を介して形を合わせた支持体上に置いた状態で加熱昇温させる。成形体が昇温しバインダが軟化または、分解すると、粉状物質と接しているので、毛細管現象によってバインダを吸い出し、また、分解してガス化したバインダは、粉状物質であるために通気性が良くガスは外部へ抜けていく。バインダが軟化したときも成形体の支持体対向面に合せた形状の支持体に保持されているので成形体は変形することはなく、更には、昇温により成形体が膨張又は収縮した場合でも、形状を合せた支持体に直接保持したのではなく、粉状物質を介在させているので、この粉状物質層が変形したりずれたりすることにより、成形体にせん断力や張力が作用しないようにしている。このようにして、成形体からバインダを抜いて、焼結に供する為の脱バインダの成形体を得る。
　【０００７】
　【実施例】
　本発明の一実施例を図１を用いて説明する。図中の１は射出成形法により作成された射出成形体、２は、アルミナ粉体３が敷かれた上に射出成形体１が載せら
れた
支持体
と
上段
最小
、
が
　【０００８】
　【表１】
　【０００９】
　以上の結果により、アルミナ粉末の粒径は７６μｍ以上が好ましくこれ以下では、バインダの吸い出しやガスの抜けに問題が生じるものと考えられる。粒径の上限は成形体の変形防止という点から５ｍｍ以下が良いと考えら
れ
最小粒
　【００１０】
　【発明の効果】
　以上、詳述したように本発明によれば、成形体を粉状物質を介して成形体形状に合せた支持体に載置して、昇温させ脱バインダを行なう方法であるので、バインダが軟化又は分解するときに粉状物質に接しており、バインダの吸収、分解ガスの抜けが良好となり、成形体に亀裂や膨れが発生することもない。又、粉状物質を介して形状の合せた支持体に保持されているので、成形体は変形せず、かつ、昇温時の膨張、収縮に対しては、粉状物質の変形やずれにより成形体にはせん断力や張力が作用せず割れ等の発生を防ぐことができる。よって本発明によれば、亀裂、膨れ、変形、割れを防止して寸法精度、生産性、信頼性を向上することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の実施例に係る説明図である。
　【符号の説明】
　１　射出成形体
　２　支持体
　３　アルミナ粉体
　４　電気炉