(57)【要約】  本発明は、厚さが5mm以上であっても、高い保磁力HcJを有し、且つ、最大エネルギー積(BH)max及び角型比SQの値が高いNdFeB焼結磁石を提供することを目的とする。本発明に係るNdFeB焼結磁石は、NdFeB焼結磁石の基材の粒界にDy又は／及びTbを粒界拡散法により拡散させたものであって、前記基材における金属状態の希土類の量が原子比で12.7％〜16.0％であり、前記基材の粒界において、希土類リッチ相が、該基材の表面と該表面から2.5mmの深さまでの間で繋がっており、前記粒界拡散法により拡散させたRHが存在する粒界が表面から2.5mmの深さまで達していることを特徴とする。
2011004894.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
NdFeB焼結磁石の基材の粒界にDy又は／及びTbを粒界拡散法により拡散させたものであって、
前記基材における金属状態の希土類の量が原子比で12.7％〜16.0％であり、
前記基材の粒界において、希土類リッチ相が、該基材の表面と該表面から2.5mmの深さまでの間で繋がっており、
前記粒界拡散法により拡散させたDy又は／及びTbが存在する粒界が表面から2.5mmの深さまで達している、
ことを特徴とするNdFeB焼結磁石。
【請求項２】
保磁力HcJをkOe単位で表した数値と、最大エネルギー積(BH)maxをMGOeで表した数値の和が66以上であり、角型比が90％以上であることを特徴とする請求項１に記載のNdFeB焼結磁石。
【請求項３】
NdFeB磁石の主相粒子に希土類リッチ相が付着した微粉を作製し、それを焼結することにより金属状態の希土類の量が原子比で12.7％〜16.0％であるNdFeB磁石の基材を作製し、
該基材に対してDy又は／及びTbを粒界拡散処理する、
ことを特徴とするNdFeB焼結磁石製造方法。
【請求項４】
主相内に前記微粉の目標平均粒径と略等しい平均間隔で希土類リッチ相のラメラが形成された出発合金塊を作製し、該出発合金塊を、平均粒径が前記目標平均粒径になるように粉砕することにより前記微粉を作製することを特徴とする請求項３に記載のNdFeB焼結磁石製造方法。
【請求項５】
前記出発合金塊をストリップキャスト法により作製することを特徴とする請求項４に記載のNdFeB焼結磁石製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保磁力や最大エネルギー積の特性が高いNdFeB焼結磁石及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
NdFeB焼結磁石は、1982年に佐川（本願発明者）らによって見出されたものであり、それまでの永久磁石をはるかに凌駕する特性を示し、ネオジム（希土類の一種）、鉄及び硼素という比較的豊富で安価な原料から製造することができるという特長を有する。そのため、NdFeB焼結磁石は、ハードディスク等のボイスコイルモータ、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動用モータ、電動補助型自転車用モータ、産業用モータ、風力発電等に用いられる発電機、高級スピーカー、ヘッドホン、永久磁石式磁気共鳴診断装置等、様々な製品に使用されている。これらの用途に使用されるNdFeB焼結磁石は高い保磁力HcJ、高い最大エネルギー積(BH)max及び高い角型比SQを有することが要求される。ここで角型比SQは、磁化曲線において磁化が最大値から10％低下したときの磁界の絶対値Hkを保磁力HcJで除した値Hk/HcJで定義される。【０００３】
NdFeB焼結磁石の保磁力を高めるための方法の１つとして、出発合金中のNd原子の一部をDy又は／及びTb（以下、「Dy又は／及びTb」を「RH」とする）に置換する方法（一合金法）が知られている。また、他の方法として、主相系合金と粒界相系合金を別々に作製し、粒界相系合金の中にRHを高濃度に含ませることにより、焼結体中の結晶粒同士の間にある粒界及びその付近のRHを高濃度化するという「二合金法」が知られている。更に別の方法として、NdFeB磁石の焼結体を作製した後、焼結体の表面から粒界を通じて焼結体内部にRHを拡散させることにより、焼結体中の粒界付近においてのみRHを高濃度化する「粒界拡散法」が知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開WO2006/043348号公報
【特許文献２】特開2005-320628号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一合金法では、焼結体の結晶粒内にRHが存在するため、保磁力は向上するものの、最大エネルギー積(BH)maxが低下すると共に、粒界拡散法や二合金法よりも多くのRHを消費する、という問題が生じる。また、二合金法では、RHの使用量は一合金法の場合よりも抑えることができるものの、焼結のために加熱した際に、RHが粒界だけではなく結晶粒内のかなりの領域にも拡散してしまい、やはり最大エネルギー積(BH)maxが低下する、という問題が生じる。【０００６】
それに対して粒界拡散法では、焼結温度よりも低い温度でRHを粒界に拡散させるため、RHを粒界付近のみに拡散させることができ、最大エネルギー積(BH)maxの低下を抑えつつ、一合金法の場合と同程度の高い保磁力を有するNdFeB焼結磁石を得ることができる。また、RHの使用量も一合金法の場合よりも抑えることができる。しかし、従来の粒界拡散法では、RHを拡散させることができる粒界はせいぜい焼結体の表面から1.5mm未満の深さまででしかない。近年、ハイブリッドカー向けの大型モータや風力発電機向けの大型発電機などでは厚さが5mm以上のNdFeB焼結磁石が用いられており、そのような厚い磁石では粒界全体にRHを行き渡らせることができず、保磁力HcJ及び角型比SQを十分に高めることができない。【０００７】
このように、従来の厚さ5mm以上のNdFeB焼結磁石では、保磁力HcJ、最大エネルギー積(BH)max及び角型比SQという３つの特性の全てにおいて高いものはなかった。特に、保磁力HcJを横軸、最大エネルギー積(BH)maxを縦軸とするグラフは負の傾きを有する１次関数でよく近似でき、これら保磁力HcJと最大エネルギー積(BH)maxはトレードオフの関係にあるといえる。【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、厚さが5mm以上であっても、高い保磁力HcJを有し、且つ、最大エネルギー積(BH)max及び角型比SQの値が高いNdFeB焼結磁石及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために成された本発明に係るNdFeB焼結磁石は、
NdFeB焼結磁石の基材の粒界にDy又は／及びTb（RH）を粒界拡散法により拡散させたものであって、
前記基材における金属状態の希土類の量が原子比で12.7％〜16.0％であり、
前記基材の粒界において、希土類リッチ相が、該基材の表面と該表面から2.5mmの深さまでの間で繋がっており、
前記粒界拡散法により拡散させたRHが存在する粒界が表面から2.5mmの深さまで達している、
ことを特徴としている。【００１０】
本発明者はNdFeB焼結磁石の粒界拡散法が有効に働くためには、十分な量の金属状態の希土類が粒界に存在する必要があることを見出した。このように粒界に十分な量の金属状態の希土類が存在すると、粒界の融点が結晶粒の融点よりも低下し、それにより粒界拡散処理の際に粒界が溶融する。このように溶融した粒界がRHの通路となり、RHがNdFeB焼結磁石の表面から2.5mm（あるいはそれ以上）という深部にまで拡散することが可能になる。そして、本発明者は、このように粒界に十分な量の金属状態の希土類が存在するためには、粒界拡散処理を行う前のNdFeB焼結磁石基材における金属状態の希土類量が、組成式Nd2Fe14Bで表されるNdFeB焼結磁石の希土類量である11.76原子％よりも約1原子％過剰な12.7原子％以上であることが必要であることを見出した。【００１１】
但し、基材における金属状態の希土類の量が16.0原子％を超えると、Nd2Fe14Bという組成を有する主相粒子の基材全体に対する体積比が低くなり、高い(BH)maxを得ることができない。そのため、本発明ではこの希土類量の上限を16.0原子％とした。【００１２】
また、たとえ基材における金属状態の希土類の量が12.7原子％以上であっても、基材の表面とその表面から2.5mmの深さまでの間で希土類リッチ相（基材全体の平均よりも高い希土類の含有率を有する相）が途切れていると、粒界拡散処理の際に、溶融した粒界によるRHの通路が途切れてしまい、RHは基材表面から2.5mmあるいはそれ以上の深さまで達することができない。そのため、本発明では、基材の粒界において、希土類リッチ相が基材表面とその表面から2.5mmの深さまでの間で繋がっている必要がある。【００１３】
このように希土類リッチ相が繋がった粒界を有する基材は、NdFeB磁石の主相の粒子に希土類リッチ相の粉末が付着した微粉を焼結することにより作製することができる。このように希土類リッチ相が主相に付着していることにより、希土類リッチ相の粒界が焼結体中に万遍なく分布し、その結果、粒界の希土類リッチ相が途切れることなく、基材の表面から少なくとも深さ2.5mmの位置まで繋がる。【００１４】
このような微粉は、例えば以下のように作製することができる。まず、図１に示すように、主相１１内に、作製しようとする微粉の目標平均粒径Raと略等しい平均間隔Lで板状（ラメラ（lamella）という）の希土類リッチ相１２が分散したラメラ構造の出発合金塊１０を作製し(a)、次に、その出発合金を平均粒径がRaになるように粉砕する(b)。この方法によれば、微粉はその大半の粒子１３の表面に希土類リッチ相ラメラの一部１４が付着した状態で得られる。【００１５】
例えば特許文献２に記載のように、ストリップキャスト法により、希土類リッチ相ラメラが所定の間隔でほぼ均等に分散したラメラ構造を有するNdFeB磁石合金板が得られる。このラメラ構造における希土類リッチ相ラメラの間隔は、ストリップキャスト法で用いる冷却ローラの回転速度を調整することにより制御することができる。微粉の平均粒径は例えば、以下に述べるように水素解砕法とジェットミル法を組み合わせて用いることにより調整することができる。まず、出発合金に対して水素解砕法による脆化処理を行う。これにより出発合金の全体が脆化するが、主相よりも希土類リッチ相ラメラの方がより脆くなるため、続いてジェットミル法で粉砕処理を行うと、合金板は希土類リッチ相ラメラの位置で解砕される。その結果、平均粒径Raの微粉が得られ、その微粉粒子の表面には解砕界に位置した希土類リッチ相ラメラの一部が付着することとなる。但し、ジェットミル法による粉砕の際に合金に与えられるエネルギーが大きすぎると、結晶粒から希土類リッチ相の粉末が離脱してしまう。その場合には、図１(b)に示すような良い微粉粒子を得るために、使用するガスの圧力を下げたり、処理中に装置内に滞留する合金の量を少なくしたりするとよい。【００１６】
本発明に係るNdFeB焼結磁石は、このように表面から2.5mm、あるいはそれ以上という深部までRHが拡散しているため、高い保磁力HcJを得ることができ、且つ、粒界拡散法を用いているため、一合金法や二合金法で問題となっていた最大エネルギー積(BH)maxの値の低下を抑制することができる。【００１７】
本発明における「金属状態の希土類量」は、基材のNdFeB焼結磁石に含まれる全希土類量から、酸化、炭化及び窒化されて希土類の酸化物、炭化物及び窒化物あるいはこれらの複合化合物に変化している希土類量を減じた量で定義される。【００１８】
この「金属状態の希土類量」は次のように基材のNdFeB焼結磁石に対する分析により求めることができる。NdFeB焼結磁石中に含まれる全希土類原子、酸素原子、炭素原子及び窒素原子の量は、一般的な化学分析により測定することができる。これらの酸素原子、炭素原子及び窒素原子がそれぞれ、NdFeB焼結磁石中でR2O3、RC、RN（Rは希土類）を形成するとして、全希土類量から酸素、炭素、窒素によって金属状態ではなくなる希土類量を差し引くことにより、金属状態の希土類量が求められる。なお、実際にはこれらR2O3、RC、RNという単純な化合物だけではなく、原子比の異なる化合物や、複合化合物ができることもあると考えられるが、本発明者は上述のようにして求めた基材中の希土類量を目安として、この値が12.7原子％以上のとき、RHを含まない基材に対して、広い磁極面積をもち、厚さが5mm以上の比較的厚い焼結体でも、RHによる粒界拡散処理により目標とする高保磁力が得られることを実験的に確認した。【００１９】
焼結体表面から2.5mm以上の深さまでRHを送り込むためには、本発明に係るNdFeB焼結磁石を製造する際に、基材の表面からRHを1cm2あたり10mg以上拡散させるとよい。この拡散量が10mg未満であると、RHが基材表面から2.5mmの深さまで達する前にRHの供給が途絶えてしまうおそれがある。基材表面からRHを供給する方法には、スパッタリングや粉体の塗布によりRHを含む皮膜を基材表面に形成したうえで加熱する方法や、昇華させたRHに基材表面を晒す方法がある。これらの方法のうち、生産性や処理費用の観点から、RHを含む金属あるいは合金の粉体を塗布する方法が最適である。とりわけ、塗布粉体としては、RHを50原子％以上含むFe族遷移金属との合金の粉末やRHのみからなる純金属の粉末、これらの合金又は純金属の水素化物の粉末、RHのフッ化物粉末とAl粉末の混合粉末等を用いることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係るNdFeB焼結磁石では、RHが存在する粒界が表面から2.5mmの深さまで達していることにより、厚さが5mm以上であっても保磁力HcJが高く、且つ最大エネルギー積(BH)max及び角型比SQの値が高いNdFeB焼結磁石を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】希土類リッチ相のラメラを有する出発合金塊(a)と、出発合金塊を粉砕した微粉(b)を示す概略図。
【図２】本実施例及び比較例について測定した、磁極面から3mmの深さの位置におけるWDSマップ図。
【図３】粒界拡散処理を行った試料について、切断面上の１方向でDyの濃度分布を測定した線分析の結果を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係るNdFeB焼結磁石及びその製造方法の実施例を説明する。
【実施例】
【００２３】
本実施例及び比較例のNdFeB焼結磁石を製造する方法について説明する。
まず、ストリップキャスト法を用いてNdFeB磁石の合金を作製した。次に、この合金を水素解砕法により粗粉砕した後、得られた粗粉に潤滑剤を混合し、ホソカワミクロン製100AFG型ジェットミル装置で窒素ガス気流中で粗粉を微粉砕することにより、NdFeB磁石の粉末を得た。その際、微粉砕後の粉末の粒径は、レーザ回折法で測定した粒度分布の中央値（D50）で5μmになるように調整した。次に、この粉末に潤滑剤を混合し、この粉末を充填容器に3.5〜3.6g/cm3の密度で充填した。そして、磁界中で粉末を配向させた後、真空中で1000〜1020℃で加熱することにより焼結した。更に不活性ガス雰囲気中において800℃で1時間加熱した後に急冷し、更に500〜550℃で2時間加熱して急冷した。これにより、RHを拡散する前のNdFeB焼結磁石のブロック（以下、「基材」と呼ぶ）が得られた。【００２４】
ここまでに述べた操作を、組成が異なる12種類の合金について行った。得られた12種類の基材（S-1〜S-9, C-1〜C-3）の組成を表１に、磁気特性を表２に、それぞれ示す。ここで、表２中のBrは残留磁束密度である。また、MNはマジックナンバー（Magic Number）の略であり、HcJをkOe単位で、(BH)maxをMGOeで表したときの両方の数値の和で定義される値である。従来、同じ条件で製造したNdFeB焼結磁石同士では、上述のようにHcJと(BH)maxが負の傾きを有する１次関数で近似される関係にあることから、MNはほぼ一定の値をとっていた。従来の一般的な方法により製造されるNdFeB焼結磁石のMNは59〜64程度であり、65を超えることはなかった。表２に示した基材においてもMNはその範囲内にある。
【表１】
2011004894.tif 000003
【表２】
2011004894.tif 000004
【００２５】
ここで示した組成は、基材に対して化学分析を行って得られた値である。また、MR値は金属状態の希土類の量を原子％単位で示したものであり、上記化学分析値から算出される。すなわちMR値は分析値の全希土類量から酸素、炭素、窒素によって消費される（非金属化される）希土類量を差し引いた値である。この計算においては、これらの不純物元素は希土類Rと、それぞれR2O3、RC、及びRNの化合物を作るものとした。【００２６】
基材C-1〜C-3はMR値が12.7％未満であり、本発明の範囲外（比較例）である。一方、基材S-1〜S-9はいずれもMR値が12.7％以上であり、この値に関しては本発明の範囲内にある。このうち基材S-1〜S-5は不純物レベルを超える量のDyを含有していないのに対して、基材S-6〜S-9は4原子％程度のDyを含有している。また、基材S-1〜S-9は、以下の２つの観点でグループ分けされる。第１のグループである基材S-1〜S-3, S-6及びS-7は、ジェットミルに合金を投入する際に、初期投入量を約400g、毎分供給量を約30g、窒素ガスの圧力を0.6MPaとした。それに対して、第２のグループである基材S-4, S-5, S-8及びS-9では第１グループよりも投入量を多くし、初期投入量を約700g、毎分供給量を約40g、窒素ガスの圧力を0.6MPaとした。【００２７】
次に、上記12種類の基材S-1〜S-9、C-1〜C-3について、縦7mm×横7mm×厚さ5mmあるいは6mmで、厚さ方向が磁化方向となるように直方体基材を切り出した。【００２８】
ここまでに述べた直方体基材の作製と並行して、粒界拡散法を実施するために直方体基材の表面に塗布する粉末を作製した。表３に、本実施例で用いた粉末の組成を示す。粉末AおよびBの平均粒径は6μmである。粉末CおよびDに使用したDyF3粉末の平均粒径は約3μmで、粉末Cに使用したAl粉末の平均粒径は約5μmである。
【表３】
2011004894.tif 000005
【００２９】
続いて、以下の方法により、粉末A〜Dを直方体基材の表面に塗布した。まず、容量200cm3のプラスティック製ビーカに直径1mmのジルコニア製小球を100cm3入れ、その中に流動パラフィンを0.1〜0.5g加えて攪拌した。この中に直方体基材を投入し  ビーカを振動機に接触させてビーカ内の基材及び小球に振動を与えることにより、直方体基材の表面にパラフィンから成る粘着層を塗布した。次に、容量10cm3のガラスびんに直径1mmのステンレス製小球を8cm3入れ、表２に示す粉末を1〜5g加えて、粘着層が塗布された直方体基材をこの中に投入した。ただし、後述の理由により、このとき直方体基材の側面（磁極面以外の面）にプラスティック板製のマスキングを施して、磁石側面に粉末が付着しないようにした。このガラスびんを振動機に接触させることにより、Dyを含む粉末が磁極面のみに塗布されたNdFeB焼結磁石を作製した。粉末塗布量は、上述の工程で添加する流動パラフィン及び粉末の量によって調整した。
ここで粉末塗布を磁極面のみに限定した理由は次のとおりである。本発明は比較的大型のモータへの応用を目指しているので、ある程度大きい磁極面積を持つ磁石に対して有効な技術でなくてはならない。ところが磁化曲線測定器（パルス磁界印加による測定）の都合で磁極面積に制限がある。そこで、7mm角という比較的小さい磁極面積の試料を使用するが、側面に粉末を塗布しないことにより、大きい磁極面積の試料について粒界拡散法の実験をするときの状況と同じになるようにした。【００３０】
次に、粉末を塗布した直方体基材を、粉末を塗布していない側面のうちの１面を下側にして、モリブデンの板の上に乗せ、10-4Paの真空中で加熱した。加熱温度は900℃で3時間とした。その後室温付近まで急冷して、500〜550℃で2時間加熱して、再度室温まで急冷した。【００３１】
以上の方法により、D-1〜D-15の15種類の試料を作製した。各試料の基材、粉末及び粉末塗布量の組み合わせ、保磁力HcJ、最大エネルギー積(BH)max、MN、角型比SQの測定値、並びに厚さ方向の中央（厚さが5mmの試料では表面から2.5mm、厚さが6mmの試料では表面から3mm）の位置におけるDyの有無の測定結果を表４に示す。
【表４】
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【００３２】
ここで磁気特性の測定は、パルス磁化測定装置により行った。パルス磁化測定装置は日本電磁測器株式会社製（商品名：パルスBHカーブトレーサBHP-1000）で、最大印加磁界は10Tである。パルス磁化測定装置は本発明で対象とする、高HcJ磁石の評価に適している。ただし、パルス磁化測定装置は通常の直流磁界印加による磁化測定装置（直流B-Hトレーサーとも呼ばれる。）に比べて、磁化曲線の角型比SQが低く出る傾向にあることが知られている。本実施例において角型比SQが90％以上というのは、直流磁化測定装置で測定すると、95％以上に匹敵する。【００３３】
また、厚さ方向の中央の位置におけるDyの有無の測定は以下のようにして行った。この中央の位置を通り試料の磁極に平行な断面を外周刃切断機で切り出し、切断面を研磨した後、EPMA（日本電子株式会社製、JXA-8500F）のWDS（波長分散）分析からDyの検出を行った。図２に、一例として、基材S-1について、粉末Aを磁極面のうちの一方にのみ塗布して上述の粒界拡散処理及びその後の熱処理を行った試料につき、該磁極面から3mmの深さの位置におけるWDSマップ像を示す（上図）。図２には併せて、粒界拡散処理を行っていない基材S-1につき、一方の磁極面から3mmの深さの位置におけるWDSマップ像を示す（下図）。これらの図において「COMPO像」で白く見えるところが希土類リッチ相の結晶粒界である。基材S-1には不純物レベルのDyしか含まれていないため、粒界拡散処理を行っていない試料では粒界にDyが全く検出されなかったのに対して、粒界拡散処理を行った試料ではDyが検出された（上図において矢印で指した部分）。また、図３に、粒界拡散処理を行った試料について、切断面上の１方向でDyの濃度分布を測定した線分析の結果を示す。線分析によっても粒界にDyの濃化が確認された。表４に示したDy検出の判定結果はこのようなWDS分析によって確認されたものである。【００３４】
表４に示した結果から、NdFeB焼結磁石の基材に含まれる金属状態のMR値が12.7原子％以上で、かつ焼結体表面から2.5mm以上の深さにある結晶粒界にDyが濃縮していることが検出されるNdFeB焼結磁石のみが、高いHcJ, 高い(BH)max,及び高いSQ値を持つことが分かる。試料D-4、D-5、D-8及びD-9は、MR値が比較的高い値を持つ基材S-4、S-5、S-8及びS-9（上記第２グループの基材）を使用して作製されたものであるが、後述の理由により、試料中央部における粒界にDyが存在しない。このような試料は高いHcJ, 高い(BH)max,及び高いSQ値をあわせ持つものではない。MR値が12.7原子％以上で、かつ焼結体表面から2.5mm以上の深さにある結晶粒界にDyが濃縮していることが検出されるという、２つの条件を満たす試料のNdFeB焼結磁石だけが、MNが66を越え、かつSQ値が90以上になる。そのような試料はいずれも、上記第１グループの基材を用いて作製されたものである。【００３５】
第１グループの基材から作製された試料と第２グループの基材から作製された試料の相違点を説明する。第１グループ及び第２グループにつき、基材（焼結体）を作製する前の合金粉末を電子顕微鏡で観察し、表面に希土類リッチ相が付着した粒子の全粒子に対する割合を求めた。その結果、第１グループではいずれも80％以上であるのに対して、第２グループではいずれも70％以下であった。このような相違は、上述の微粉砕の条件の違いにより生じたと考えられる。100AFG型ジェットミル装置では、装置内に滞留する被粉砕物の量が多いほど、また、ガスの圧力が高いほど、粉砕エネルギーが大きくなる傾向にあることが知られている。粉砕前のストリップキャスト合金内では板状の希土類リッチ相ラメラが一定間隔で分散しており、粉砕エネルギーが高いほど、即ち第１グループよりも第２グループの方が希土類リッチ相が分離しやすくなる。希土類リッチ相が主相から分離すると、焼結後の粒界に、希土類リッチ相が存在しない箇所、即ち希土類リッチ相の切れ目が生じる。このような切れ目では、粒界拡散処理の際に基材を加熱しても粒界が溶融しない。RHは、粒界拡散処理においては溶融した粒界を通路として基材（焼結体）中を拡散するため、希土類リッチ相の切れ目よりも深い位置には到達しない。そのため、焼結体表面から2.5mm以上の深さの位置において、第２グループではDyが存在しないのに対して、第１グループではDyが存在することとなる。【００３６】
ハイブリッドカーや電気自動車の大型モータなどハイテク製品に使われるNdFeB焼結磁石は、HcJも(BH)maxも高く、従ってMNも大きいうえに、SQ値も高くなければならない。しかも、これらの大型モータへの用途では多くの場合、厚さ5mm以上という、比較的厚い磁石が使われる。このような厚い磁石について、上述のような特性を有するものは従来存在しなかった。本発明に係るNdFeB焼結磁石は、このような特性を全て満たす最高級の高性能磁石として使用できる待望の磁石である。【００３７】
なお、本実施例ではRHとしてDyを用いた場合について説明したが、Dyの代わりに（Dyよりも高価な）Tbを使用すれば、HcJの値をより高めることができる。
【符号の説明】
【００３８】
１０…出発合金塊
１１…主相
１２…希土類リッチ相ラメラ
１３…微粉粒子
１４…希土類リッチ相ラメラの一部
【図１】
2011004894.tif 000007
【図２】
2011004894.tif 000008
【図３】
2011004894.tif 000009
【国際調査報告】
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2011004894.tif 000011