【事件の表示】
　特許第２９８３２８９号「金属材料の熱機械的処理」の請求項１ないし１２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９８３２８９号の請求項１ないし１１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２９８３２８９号の請求項１〜１２に係る発明についての出願は、平成５年１２月１７日（優先権主張、１９９２年１２月２１日、１９９３年１２月１６日、米国）になされ、平成１１年９月２４日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知（平成１３年５月３１日付け）がなされ、その指定期間内である平成１３年１２月１４日に訂正請求がなされ、さらに、取消理由の手交がなされると同時に、平成１４年５月２１日に、訂正請求がなされたものである。（なお、平成１３年１２月１４日付け訂正請求は取り下げられた。）
２．訂正の適否についての判断
2-1.訂正の内容
　ａ．特許請求の範囲の請求項１の
　「【請求項１】合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記サイクルは、
i)合金が５％ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ii)前記冷間加工工程から得られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程を具備し、前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。」を
　「【請求項１】合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記各サイクルは、
i)合金が５％ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ii)前記冷間加工工程から得られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程を具備し、
合金を少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクルに供して少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせるように前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。」
に訂正する。
　ｂ．特許請求の範囲の請求項６の
　「【請求項６】合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Fe、Ni、及びCu基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化する方法は、
(a)合金が５ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、
(b)絞られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程、及び
(c)必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程(a)及び(b)を繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。」を
　「【請求項６】合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Fe、Ni、及びCu基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化し且つ特別粒界フラクションを少なくとも60％に上げる方法は、
(a)合金が５ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、
(b)絞られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程、及び
(c)必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程(a)及び(b)を少なくとも３回繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。」に訂正する。
　ｃ．特許請求の範囲の請求項８を削除し、請求項９、１０、１１及び１２を、それぞれ請求項８、９、１０及び１１に繰り上げ、訂正前の請求項９において引用している「請求項１ないし８」を「請求項１ないし７」と訂正し、訂正前の請求項１０において引用している「請求項９」を「請求項８」と訂正し、訂正前の請求項１１において引用している「請求項１０」を「請求項９」と訂正し、訂正前の請求項１２において引用している「請求項１１」を「請求項１０」と訂正する。
2-2.訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　ａ及びｂの訂正は、本件特許明細書の「所望の特性を有する管を製造するためには、少なくとも３回の冷間引抜き／アニールのサイクルがなければならない。理想的には、サイクル数は３〜７であり、それ以上のサイクルは、生ずる“特別の”粒界フラクションに何も付与しないので、７を越えるサイクル数の増加に殆ど目的はない。・・・
　UNS NO6600に適用される本発明による室温引抜きのスケジュールの特定の例は、以下の表１に与えられている。この実施例における製品に必要とされる全（累積的）成形絞りは、68.5％であった。本発明による処理は、それぞれの成形工程間に、1000℃で3分間のアニールを含む。・・・生じた生成物では、合金が、・・・少なくとも60％の“特別の”粒界フラクションを有することが見出だされている。」（本件特許公報第８欄４〜４４行）という記載に基づいて、「冷間加工及びアニーリングのサイクル数」又は「(a)の冷間加工工程及び(b)のアニール工程を繰り返す工程」を「少なくとも３回」と限定するとともに、「少なくとも６０％の特別粒界フラクションを生じさせるように」前記サイクルを繰り返す点又は「特別粒界フラクションを少なくとも60％に上げる」点を付加する訂正であるから、特許法１２０条の４第２項ただし書第１号の特許請求の減縮を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｃの訂正において、特許請求の範囲の請求項８を削除する訂正は、特許法１２０条の４第２項ただし書第１号の特許請求の減縮を目的とする訂正に該当し、請求項８の削除により請求項９以下の請求項の項番号を変更する訂正は、特許法第１２０条の４第３号の明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、訂正前の請求項において引用している請求項を変更する訂正は、同じく特許請求の減縮及び明りょうでない記載の釈明を目的とするに該当し、いずれも願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
2-3.訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議申立てについての判断
3-1.本件発明
　上記２で示したとおり、上記訂正が認められるから、本件請求項１〜１１に係る発明は、上記訂正請求に係る訂正明細書の請求項１〜１１に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記各サイクルは、
i)合金が５％ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ii)前記冷間加工工程から得られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程を具備し、
合金を少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクルに供して少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせるように前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。
【請求項２】それぞれの冷間加工工程は冷間引き抜き工程である請求項１に記載の方法。
【請求項３】それぞれの冷間加工工程は冷間圧延工程である請求項１に記載の方法。
【請求項４】前記合金は、
(1)最大0.08％のＣ、18.00〜20.00％のCr、最大2.00％のMn、8.00〜10.50％のNi、最大0.045％のＰ、最大0.030％のＳ、最大1.00％のSiの組成を有するUNS　S30400
(2)最大0.15％のＣ、14.00〜17.00％のCr、最大0.50％のCu、6.00〜10.00％のFe、最大1.00％のMn、最小72.0％のNi、最大0.015％のＳ、最大0.50％のSiの組成を有するUNS　N06600
(3)最大0.05％のＣ、27.0〜31.0％のCr、最大0.50％のCu、7.0〜11.0％のFe、最大0.50％のMn、最小58.0％のNi、最大0.015％のＳ、最大0.50％のSiの組成を有するUNS　N06690
(4)0.15〜0.60％のAl、最大0.10％のＣ、19.0〜23.0％のCr、最大0.75％のCu、残部のFe、最大1.5％のMn、30.0〜35.0％のNi、最大0.015％のＳ、最大1.0％のSi、0.15〜0.80％のTiの組成を有するUNS　N08800からなる群から選ばれたものである請求項１に記載の方法。
【請求項５】前記冷間加工工程における成形絞りの量がほぼ等しい請求項１に記載の方法。
【請求項６】合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Fe、Ni、及びCu基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化し且つ特別粒界フラクションを少なくとも60％に上げる方法は、
(a)合金が５ないし30％の成形絞りに供される冷間加工工程、
(b)絞られた合金が900〜1050℃の温度で２〜10分間アニールされるアニール工程、及び
(c)必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程(a)及び(b)を少なくとも３回繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。
【請求項７】それぞれの冷間加工工程における成形絞りの量は、下記数式で決定される請求項１または６に記載の方法。
　（１−rt）＝（１−ri）ｎ　上記数式中、riは、それぞれの冷間加工工程当たりの成形絞りの量であり、rtは必要なトータル成形絞りであり、nは冷間加工工程およびアニール工程の合計数である。
【請求項８】前記面心立方合金は、60％以上の“特別”粒界フラクションを有する請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法により製造された製品。
【請求項９】前記合金の粒子サイズは30ミクロンを超えない請求項８に記載の製品。
【請求項１０】オーステナイトステンレス鋼合金により、またはクロムを含む鉄またはニッケル基、クロムを含む面心立方合金により形成されたスチーム発生器の部分である請求項９に記載の製品。
【請求項１１】前記面心立方合金は、UNS　N06600であり、最大0.15％のＣ、14.00〜17.00％のCr、最大0.50％のCu、6.00〜10.00％のFe、最大1.00％のMn、最小72.0％のNi、最大0.015％のＳ、最大0.50％のSiの組成を有する請求項１０に記載の製品。」
3-2.申立て理由及び取消理由の概要
　特許異議申立人は、甲第１〜６号証を提出して、本件請求項１〜８に係る発明は、甲第１〜５号証に記載された発明に基づいて、本件請求項９〜１２に係る発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができものであるから、本件請求項１〜１２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきである、と主張している。（平成１３年５月３１日付けの取消理由通知の〔理由１〕も同趣旨）
　また、同取消理由通知の〔理由２〕は、本件請求項９に係る発明は不明であるから、本件請求項９に係る発明の特許は、特許法第３６条第５項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、取り消されるべきである、というものである。
3-3.刊行物に記載された発明
　当審が平成１３年５月３１日付けで通知した取消理由において引用された刊行物１（特開昭６１−３０６２４号公報、甲第１号証と同じ）には、
　オ一ステナイト鋼管の製造方法に関し、
　「細粒化の一方法として、管に適当な加工度（断面減少率にて示す。以下同じ）で冷間加工を加えた後所定温度に加熱保持し急冷する溶体化熱処理を施して組織の再結晶を図る方法が考えられるが、この方法により粒度No.11以上の極整細粒を得ようとすると、冷間加工−溶体化熱処理のサイクルを何度も繰返す必要があって、経済的に見合わない。」（第２頁左上欄２〜９行）
　「熱間押出し製管法により製管した外径55.0mmφ×肉厚6.5mm×長さ≒4000mmのSUS321TPのオーステナイトステンレス鋼管を素材に、冷間加工における加工度および溶体化熱処理における加熱温度を種々に変えて、本発明例および比較例としての、冷間加工（第１回目）−中間溶体化熱処理−冷間加工（第２回目）−最終溶体化熱処理による各種の試験を行った。結果を第２〜第４図のグラフに示す。
　第２図は第１回目の冷間加工−中間溶体化熱処理材における粒度とその溶体化処理温度との関係を示すグラフで、冷間加工（１回目）の加工度がそれぞれ28％、49％（比較例）・・・について示す。
　第３図は第２図に示した比較例(2)（中間溶体化温度：1020℃）に、第２回目の冷間加工（加工度29％）→最終溶体化熱処理を施した材における粒度と最終溶体化温度との関係を示したグラフである。
  ・・・・・
　なお、上記第２〜第４図において、中間および最終の溶体化熱処理における熱処理条件としては、各加熱温度に２分間保持後水冷、とした。また同図における●印は素材Ａ、○印は素材Ｂ、△印は素材Ｃを示す記号である。」（第３頁左上欄６行〜右上欄１４行）
と記載され、
　第２図には、第１回目の冷間加工−中間溶体化熱処理材における粒度とその溶体化処理温度との関係が示されており、該図から、第１回目の冷間加工度が28％のものは、素材によるバラツキが大きく、加熱温度（溶体化熱処理温度）が1000℃程度の場合、素材Ｃは、粒度がNo.11程度であるが、素材Ａは、粒度がNo.８程度であり、第１回目の冷間加工度が49％のものも、素材によるバラツキがあり、加熱温度が1000℃程度の場合、素材Ｃは、粒度がNo.11程度であるが、素材Ａ及びＢは、粒度がNo.９程度であることが示され、第３図には、第２図に示した比較例(2)（中間溶体化温度：1020℃）に、第２回目の冷間加工（加工度29％）→最終溶体化熱処理を施した材における粒度と最終溶体化温度との関係が示されており、加熱温度（最終溶体化温度）が1000℃程度の場合、素材Ｃは、粒度がNo.11を超え、素材Ａ及びＢは、粒度がNo.11をやや下回る程度であることが示されている。
　同じく引用された刊行物２（特公平３−５３０４５号公報、甲第２号証と同じ）には、
　「冷間引抜き加工による管棒材の製造方法」に関し、
　「例えばこの方法で管を製造する場合、１回の引抜きに許容される加工度は、管材の減面率に相当する外周の断面積比（以下これを単に加工度と称す）で表わして、45％が限度とされている。したがって、素材の製品の寸法差が小さい場合には１回の引抜きで加工を終了できることもあるが、一般には加工を複数回に分け、材料寸法を段階的に製品寸法に近づけてゆくことが行われる。」（第１頁第１欄10〜17行）
　「冷間引抜き加工による管棒材の製造方法においては、途中焼鈍や曲り矯正とは別に潤滑処理が行われる（第１図参照）。・・・材料表面に形成された皮膜は、例えば燐酸塩皮膜の場合で３回程度の引抜きに耐えるとされている・・・」（第２頁第４欄14〜24行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物３（第３版「鉄鋼便覧」昭和55年11月20日、丸善発行、第1160、1161及び1178頁、甲第３号証と同じ）には、
　引抜法に関し、
　第1161頁の図13.11には、冷間引抜工程において、「２回抽伸以上繰り返し」されることが記載され、また、第1178頁の表13.14には、「引抜スケジュール例」が記載され、表中の例２では、３回の引抜により、外径×肉厚〔ｍｍ〕が42.7×4のユジーン素管を、１回目の引抜で36×3、２回目の引抜で30×2.5、３回目の引抜で25×2とすることが示されている。
　同じく引用された刊行物４（「ステンレス鋼便覧」昭和48年8月30日、日刊工業新聞社発行、第625、626、638及び639頁、甲第４号証と同じ）には、
　冷間圧延鋼帯および鋼板の製造法に関し、
　第626頁の表2.6には、「代表鋼種の適正焼なましおよび冷却の条件」として、AISI 304等のオーステナイト系ステンレス鋼の焼なまし温度は「955〜1,120℃」であり、焼なまし時間は「板厚0.10in当り3〜5min」であることが示されており、また、
　ステンレス鋼管の冷間加工に関し、
　第638頁の表2.11には、冷間引抜き（コールドドロー）と冷間圧延（コールドピルガ）の長所・短所が示され、冷間引抜きの場合、冷間加工率は、１回当たり最大40％であり、大きな冷間加工率のときはこれを分けて加工するため、そのつど焼なまし、脱炭などが起こりやすいことが記載されている。
　同じく引用された刊行物５（JISハンドブック(1991)JIS Ｇ 4904第636〜641頁、甲第５号証と同じ）には、
　「熱交換器用継目無ニッケルクロム鉄合金管」に関し、
　表６には、600系及び690系の焼なまし温度が「900℃以上」であり、また、800系の焼なまし温度は「950℃以上」であることが示されている。
　同じく引用された刊行物６（ASTM規格 E112-88(1988年10月発行)第294〜297頁、甲第６号証と同じ）には、
　「平均粒径を決定するための標準試験法」に関し、
　第297頁の表２には、ASTMの結晶粒度Noと粒子サイズの関係が示され、ASTMの結晶粒度Noが11.0の場合、その平均粒子サイズは8.0μｍであることが記載されている。
3-4.当審の判断
(1)本件請求項１に係る発明について
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明（比較例(2)に記載されたもの）とを対比すると、刊行物１に記載された発明における「溶体化熱処理」は、本件請求項１に係る発明における「アニーリング工程（アニール工程）」に相当するから、両者は、
　「合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法であって、前記各サイクルは、
i)合金が低い加工度の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ii)前記冷間加工工程から得られた合金が900〜1050℃の温度で２分間アニールされるアニール工程を具備する方法。」
である点で一致し、本件請求項１に係る発明においては、各サイクルにおける冷間加工の加工度が「５％ないし30％」であるのに対して、刊行物１に記載された発明においては、第２回目は29％であるが、第１回目は49％である点、本件請求項１に係る発明においては、「少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクルに供」するものであるが、刊行物１に記載された発明においては、冷間加工及びアニーリングのサイクルは２回である点、および本件請求項１に係る発明は、「少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせるように前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される」のに対して、刊行物１に記載された発明には、このことが示されていない点で相違する。
　そこで、上記相違点について検討する。
　刊行物１には、合金に加工度が28％の冷間加工を施し、1000℃程度で２分間、中間溶体化熱処理を行うことが記載されているが、その合金に第２回目の冷間加工（加工度29％）→最終溶体化熱処理を施すことは示されていない。しかし、第１回目の冷間加工の加工度が49％の合金に、第２回目の冷間加工（加工度29％）を施し、1000℃程度の溶体化温度でアニールした場合、No.９程度の粒度のものが、No.11をやや下回る程度に改善されることが示されているから、第１回目の冷間加工の加工度が28％の合金に、第２回目の冷間加工（加工度29％）を施し、1000℃程度の溶体化温度でアニールすれば、第１回目の冷間加工でNo.８程度の粒度のものも、第２回目の冷間加工により粒度がかなり改善されることは予測可能であるが、No.11以上の極整細粒が得られるとは認められず、さらに、「少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせる」ことは全く示唆されていない。
　また、刊行物１には、「細粒化の一方法として、管に適当な加工度（断面減少率にて示す。以下同じ）で冷間加工を加えた後所定温度に加熱保持し急冷する溶体化熱処理を施して組織の再結晶を図る方法が考えられるが、この方法により粒度No.11以上の極整細粒を得ようとすると、冷間加工−溶体化熱処理のサイクルを何度も繰返す必要があって、経済的に見合わない。」と記載されており、冷間加工−溶体化熱処理のサイクルを何度も繰返せば、粒度No.11以上の極整細粒が得られることは予測可能であるが、粒度No.11以上の極整細粒を得るために、各サイクルにおける冷間加工の加工度を「５％ないし30％」とし、「少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクル」を採用することを示唆するものではなく、「少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせる」ために、上記の条件で、冷間加工及びアニーリングのサイクルを繰返すことを当業者が容易に想到し得るとはいえない。
　さらに、刊行物２には、冷間加工の加工度は、45％が限度であるので、加工を複数回（例えば、３回程度の引抜き）に分けて、途中焼鈍しながら行うことが示され、刊行物３には、冷間引抜工程において、３回の引抜により、外径×肉厚〔ｍｍ〕が42.7×4のユジーン素管を、１回目の引抜で36×3（加工度36.0％）、２回目の引抜で30×2.5（加工度30.5％）、３回目の引抜で25×2（加工度33.1％）とすることが示されており、刊行物４には、冷間加工率は、１回当たり最大40％であり、大きな冷間加工率のときはこれを分けて加工するため、そのつど焼なまし、脱炭などが起こりやすいことが示されているが、各サイクルにおける冷間加工の加工度を「５％ないし30％」とし、「少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクル」を採用することを示唆するものではなく、また、刊行物５には、ニッケルクロム鉄合金の焼なまし温度（アニール温度）が「900℃以上」又は「950℃以上」であることが示されているだけであり、いずれの刊行物にも、「少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせる」ことは全く示唆されていないから、刊行物１に加えて、刊行物２〜５の記載を参照しても、「少なくとも60％の特別粒界フラクションを生じさせる」ために、上記の条件で、冷間加工及びアニーリングのサイクルを繰返すことを当業者が容易に想到し得るとはいえない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、上記相違点に示した構成を採用することにより、本件明細書の第２図および第３図に示されるように、耐粒界腐食性が顕著に向上する等の格別な作用効果を奏するものと認められる。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１〜５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(2)本件請求項２〜５に係る発明について
　本件請求項２〜５に係る発明は、請求項１を引用する発明であるから、上記(1)に示した本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(3)本件請求項６に係る発明について
　本件請求項６に係る発明は、繰り返す冷間加工の加工度が「５％ないし30％」である点、冷間加工及びアニール工程を「少なくとも３回繰り返す」点、「特別粒界フラクションを少なくとも60％に上げる」点で、本件請求項１に係る発明と共通であり、刊行物１に記載された発明と対比して、上記(1)に示した相違点があるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(4)本件請求項７、８に係る発明について
　本件請求項７に係る発明は、「請求項１または６」、本件請求項８に係る発明は、「請求項１ないし７のいずれか１項」を引用する発明であるから、上記(1)に示した本件請求項１に係る発明と同様の理由、上記(3)に示した本件請求項６に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(5)本件請求項９〜１１に係る発明について
　本件請求項９に係る発明は、「前記合金の粒子サイズは30ミクロンを超えない請求項８に記載の製品。」であり、本件請求項１０に係る発明は、請求項９を、本件請求項１１に係る発明は、請求項１０を、それぞれ引用する発明であるが、刊行物６には、刊行物１に記載された粒度No.11が粒子サイズ8ミクロンに対応することが示されており、本件請求項９〜１１に係る発明は、刊行物１に記載された発明と対比して、粒子サイズの点では実質的な相違がないとしても、上記(1)に示した相違点があるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　なお、平成１３年５月３１日付けの取消理由通知の〔理由２〕は、本件請求項９に係る発明において、「・・・60％以上の“特別”粒界フラクションを有する」の「“特別”粒界フラクション」とはどのようなものであるか不明であるというものであるが、「特別粒界」については、本件明細書第２頁１５〜２０行（特許公報第４欄４８行〜第５欄３行）において２つの文献を引用して説明されているように、対応部位格子（coincidence site lattice、CSL）モデルにより結晶学的に説明されるΣのΔθ（なお、Σ≦29，Δθ≦15Σ-1/2）内に存在する界面構造であり、また、この「特別」の用語は、対応部位格子を有する粒子境界について実験的に観察される特別の特性（即ち、粒子境界移動性等）に基づいて用いられるものであるから、「特別粒界フラクション（special grain boundary fraction）」なる用語は、「特別粒界」の部分（フラクション）を示すものとして当業界において明確であり、確定した意義を有する用語であると認められる（平成１３年１２月１４日付けの特許異議意見書第２頁１２行〜第４頁２０行）から、この点において明細書の記載に不備があるとはいえない。
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜１１に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜１１に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年７月１日（２００２．７．１）
【訂正の要旨】
　ａ．特許請求の範囲の請求項１の
　「【請求項１】合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記サイクルは、
ｉ）合金が５％ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ｉｉ）前記冷間加工工程から得られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程を具備し、前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。」を
　「【請求項１】合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記各サイクルは、
ｉ）合金が５％ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ｉｉ）前記冷間加工工程から得られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程を具備し、
合金を少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクルに供して少なくとも６０％の特別粒界フラクションを生じさせるように前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。」
に訂正する。
　ｂ．特許請求の範囲の請求項６の
　「【請求項６】合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Ｆｅ、Ｎｉ、及びＣｕ基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化する方法は、
（ａ）合金が５ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、
（ｂ）絞られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程、及び
（ｃ）必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程（ａ）及び（ｂ）を繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。」を
　「【請求項６】合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Ｆｅ、Ｎｉ、及びＣｕ基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化し且つ特別粒界フラクションを少なくとも６０％に上げる方法は、
（ａ）合金が５ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、
（ｂ）絞られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程、及び
（ｃ）必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程（ａ）及び（ｂ）を少なくとも３回繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。」に訂正する。
　ｃ．特許請求の範囲の請求項８を削除し、請求項９、１０、１１及び１２を、それぞれ請求項８、９、１０及び１１に繰り上げ、訂正前の請求項９において引用している「請求項１ないし８」を「請求項１ないし７」と訂正し、訂正前の請求項１０において引用している「請求項９」を「請求項８」と訂正し、訂正前の請求項１１において引用している「請求項１０」を「請求項９」と訂正し、訂正前の請求項１２において引用している「請求項１１」を「請求項１０」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
金属材料の熱機械的処理
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　合金が、冷間加工及びアニーリング工程に供される、オーステナイトステンレス鋼から、またはクロムを含む鉄基又はニッケル基面心立方合金からの製品の製造において、合金を連続して冷間加工及びアニーリングサイクルに供する方法の改良であって、前記各サイクルは、
ｉ）合金が５％ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、及び、
ｉｉ）前記冷間加工工程から得られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程を具備し、
合金を少なくとも３回の冷間加工及びアニーリングのサイクルに供して少なくとも６０％の特別粒界フラクションを生じさせるように前記サイクルは必要な全成形絞りが達成されるまで繰り返される方法。
　【請求項２】　それぞれの冷間加工工程は冷間引き抜き工程である請求項１に記載の方法。
　【請求項３】　それぞれの冷間加工工程は冷間圧延工程である請求項１に記載の方法。
　【請求項４】　前記合金は、
（１）最大０．０８％のＣ、１８．００〜２０．００％のＣｒ、最大２．００％のＭｎ、８．００〜１０．５０％のＮｉ、最大０．０４５％のＰ、最大０．０３０％のＳ、最大１．００％のＳｉの組成を有するＵＮＳ　Ｓ３０４００
（２）最大０．１５％のＣ、１４．００〜１７．００％のＣｒ、最大０．５０％のＣｕ、６．００〜１０．００％のＦｅ、最大１．００％のＭｎ、最小７２．０％のＮｉ、最大０．０１５％のＳ、最大０．５０％のＳｉの組成を有するＵＮＳ　Ｎ０６６００
（３）最大０．０５％のＣ、２７．０〜３１．０％のＣｒ、最大０．５０％のＣｕ、７．０〜１１．０％のＦｅ、最大０．５０％のＭｎ、最小５８．０％のＮｉ、最大０．０１５％のＳ、最大０．５０％のＳｉの組成を有するＵＮＳ　Ｎ０６６９０
（４）０．１５〜０．６０％のＡｌ、最大０．１０％のＣ、１９．０〜２３．０％のＣｒ、最大０．７５％のＣｕ、残部のＦｅ、最大１．５％のＭｎ、３０．０〜３５．０％のＮｉ、最大０．０１５％のＳ、最大１．０％のＳｉ、０．１５〜０．８０％のＴｉの組成を有するＵＮＳ　Ｎ０８８００からなる群から選ばれたものである請求項１に記載の方法。
　【請求項５】　前記冷間加工工程における成形絞りの量がほぼ等しい請求項１に記載の方法。
　【請求項６】　合金が、所望の全成形絞りを行なうために冷間加工及びアニーリング工程に供される、面心立方Ｆｅ、Ｎｉ、及びＣｕ基合金からの製品の製造において、グレイン組織をランダムにし、前記合金の粒界劣化に対する耐性を強化し且つ特別粒界フラクションを少なくとも６０％に上げる方法は、
（ａ）合金が５ないし３０％の成形絞りに供される冷間加工工程、
（ｂ）絞られた合金が９００〜１０５０℃の温度で２〜１０分間アニールされるアニール工程、及び
（ｃ）必要な全成形絞りが達成されるまで前記工程（ａ）及び（ｂ）を少なくとも３回繰り返す工程を具備し、前記冷間加工工程における成形絞りの量はほぼ等しい方法。
　【請求項７】　それぞれの冷間加工工程における成形絞りの量は、下記数式で決定される請求項１または６に記載の方法。
（１−ｒｔ）＝（１−ｒｉ）ｎ上記数式中、ｒｉは、それぞれの冷間加工工程当たりの成形絞りの量であり、ｒｔは必要なトータル成形絞りであり、ｎは冷間加工工程およびアニール工程の合計数である。
　【請求項８】　前記面心立方合金は、６０％以上の“特別”粒界フラクションを有する請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法により製造された製品。
　【請求項９】　前記合金の粒子サイズは３０ミクロンを超えない請求項８に記載の製品。
　【請求項１０】　オーステナイトステンレス鋼合金により、またはクロムを含む鉄またはニッケル基、クロムを含む面心立方合金により形成されたスチーム発生器の部分である請求項９に記載の製品。
　【請求項１１】　前記面心立方合金は、ＵＮＳ　Ｎ０６６００であり、最大０．１５％のＣ、１４．００〜１７．００％のＣｒ、最大０．５０％のＣｕ、６．００〜１０．００％のＦｅ、最大１．００％のＭｎ、最小７２．０％のＮｉ、最大０．０１５％のＳ、最大０．５０％のＳｉの組成を有する請求項１０に記載の製品。
【発明の詳細な説明】
発明の分野
　本発明は、一般的に、合金が製造プロセス中に冷間加工及びアニールに供される合金部品の製造に関する。本発明は、特に、オーステナイトステンレス鋼により形成された製品における粒界劣化及び粒界破壊の問題に向けられている。そのような製品としては、例えば、原子力発電プラントのスチーム発生管がある。
発明の背景
　原子力用途（例えば、燃料要素被覆として）に使用されるオーステナイトステンレス鋼の疲れ破損特性を改善する初期の努力は、そのような鋼の高温延性の改善に焦点があてられている。英国特許第１，１２４，２８７号（ハバーリンら）では、管破裂テストにおいて、破壊時における直径歪みにより測定された、そのような改良された延性は、遊星型熱成形プロセスにより、オーステナイトステンレス鋼管を加工し、次いで管を８００−９００℃でのアニールに供し、そして、その加工及びアニールを少なくとも１回繰り返すことにより達成された。パス間アニール温度を１０５０℃から８００−９００℃に減少させることにより、微細な粒子サイズと粗い炭化物析出物を生成することが意図された。微細な粒子サイズと粗い炭化物析出物は、改善された昇温破裂延性に寄与するものと考えられる。
　現在、最近の、原子力スチーム発生器の信頼性を傷つける、最も一般的な事故モード即ち、粒界劣化及び破壊の源は、合金における粒界であることが知られている。粒界破壊の起こし易さを緩和するこれまでの試みは、この問題の知られた原因に直接向けられることなく、主として、合金化学及び操作環境の制御を含んでいた。
　発明者らは、粒界の設計及び制御処理を考慮して、通常の鉄及びニッケル基ステンレス合金、即ちオーステナイトステンレス合金の、粒界ストレス腐食クラック（ＩＧＳＣＣ）に対する耐性を改良し得る可能性を評価するための研究を行なった。（Ｇ．Ｐａｌｕｍｂｏ，Ｐ．Ｊ．Ｋｉｎｇ，Ｋ．Ｔ．Ａｕｓｔ，Ｕ．Ｅｒｂ　ａｎｄ　Ｐ．Ｃ．Ｌｉｃｈｔｅｎｂｅｒｇｅｒ，“ＧｒａｉｎＢｏｕｎｄａｒｙ　Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　Ｃｏｎｔｏｒｏｌ　ｆｏｒ　Ｉｎｔｅｒｇｒａｎｕｌａｒ　Ｓｔｒｅｓｓ　ＣｏｒｒｏｓｉｏｎＲｅｓｉｓｔａｎｃｅ″，Ｓｃｒｉｐｔａ　Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａ　ｅｔ　Ｍａｔｅｒｉａｌｉａ，２５，１７７５（１９９１），この研究は、活性な粒界路を通してのクラックの伝播の幾何学的モデルを生成し、このモデルは、等軸多結晶材料におけるＩＧＳＣＣの生じ易さに対する、“特別の”粒界部分と平均粒子サイズの潜在的作用を評価するために使用された。この幾何学的モデルは、バルクのＩＧＳＣＣの耐性が、粒界の比較的小さな部分が応力腐食を生じ易くないときに、達成され得ることを示した。粒子サイズの減少は、ＩＧＳＣＣに対する耐性の増加であることが示されが、しかし、それは、生じにくい粒界が分散して存在するという条件の下でのみである。活性粒界路の存在に依存する、すべてのバルク多結晶特性に一般的に適用可能であるモデルは、材料の処理による粒界の設計及び制御の重要性を示し、かつＩＧＳＣＣに対する耐性が、通常の多結晶合金の粒界分布における“特別の”粒界の数を適度に増加させることにより促進し得ることを示した。
　“特別の”粒界は、ΣのΔθ（なお、Σ≦２９、Δθ≦１５Σ−１／２）内に存在する界面構造の、よく確立されたＣＳＬ（対応部位格子）モデルにより、結晶学的に説明される。（Ｋｒｏｎｂｅｒｇ　ａｎｄ　Ｗｉｌｓｏｎ，Ｔｒａｎｓ．Ｍｅｔ．Ｓｏｃ．Ａ．Ｉ．Ｍ．Ｅ．
１．８５，
１４
発明の要旨
　本発明は、“特別の”粒界部分を増加させ、面心立方合金を、同程度に粒界劣化に高度の耐性があるようにする粉砕処理方法を提供する。上述のミルプロセスはまた、最終製品に等方性バルク特性（例えば機械的特性）を導く、結晶配列の高度にランダムな分布を与える。本明細書で用いられている“面心立方合金”なる語は、主要な金属相（体積の＞５０％）が、工業的用途の温度及び圧力において面心立方結晶構造を有する、鉄、ニッケル、及び銅をベースとする合金を意味する。このクラスの材料は、クロムを含む鉄、又はニッケルをベースとするオーステナイト合金すべてを含む。
　本発明の１つの態様によると、オーステナイトステンレス合金の粒界劣化に対する耐性を強化する方法は、必要な全成形絞りより少ない成形絞り、通常は加工硬化により付与される限界よりかなり少ない成形絞りを達成するために、合金を冷間加工する工程、過剰の粒子成長なしに再結晶を行うに十分な温度で部分的に絞られた合金をアニールする工程、及び必要な全成形絞りが達成されるまで、冷間加工工程とアニール工程を繰り返す工程を具備する。得られた生成物は、強化された“特別の”粒界部分及びそれに対応する耐粒界劣化性に加えて、強化された耐“鋭敏化性”をも有する。鋭敏化性とは、オーステナイトステンレス合金が５００℃−８５０℃の温度にさらされたときに（例えば溶接中に）、粒界において炭化クロムが析出し、合金クロムが欠乏し、様々な形の粒界劣化が生じ易いプロセスをいう。
　“冷間加工”とは、合金が塑性流動を生ずる合金の再結晶温度より実質的に低い温度での加工を意味する。これは、一般に、オーステナイトステンレス合金の場合、室温であろうが、ある環境下では、冷間加工温度は、合金の塑性流動を助けるために、実質的により高い温度（温間加工）であり得る。
　“成形絞り”とは、パーセント又はフラクションで表される、元の断面積に対する試料の断面積の減少の比を意味する。それぞれの加工工程における成形絞りは、５％−３０％、即ち０．０５−０．３０であるのが好ましい。
　本発明の他の態様によると、強化された耐粒界劣化性を有する、成形された面心立方合金の製造された製品では、この合金は、３０ミクロン以下の粒子サイズを有し、６０％以上の特別粒界フラクションを有する。
　本明細書では、スチーム発生器の管にような成形された製品の標準銘柄は、それらのＵＮＳ標準呼称、例えば“ＵＮＳ　Ｎ０６６００″又は、単に“Ｎ０６６００″によって呼ばれるであろう。
図面の簡単な説明
　本発明の好ましい態様は、以下の図面を参照して、詳細に説明される。
　図１は、通常の加工がされたものと本発明のプロセスにより加工がされたＵＮＳＮ０６６００板の試料との間の、組織成分の相違及びＸ線回分析により決定された強度の相違を示す図である。
　図２は、理論的に予想された、及び実験的に決定された、応力が加えられたＵＮＳＮ０６６００Ｃリングの応力腐食クラックを比較して示すグラフ図である。
　図３は、より多いパーセントの特別の粒界から生ずる改良された耐腐食性を示す、通常の加工がされたものと本発明のプロセスにより加工がされたＵＮＳ　Ｎ０６６００板との間を比較して示すグラフ図である。及び
　図４は、本発明のプロセスにより製造されたＵＮＳ　Ｎ０６６００板の断面の光学顕微鏡写真図である。
発明の好ましい態様
　本発明の方法は、Ｎ０６６００，Ｎ０６６９０，Ｎ０８８００及びＳ３０４００のような統一された番号システムにより同定された合金を含む、ステンレス鋼及びニッケル基合金のような、オーステナイトステンレス鋼の熱機械的処理に、特に適用可能である。そのような合金は、クロムを含む鉄及びニッケルをベースとする面立方合金を含む。例えば、アロイＮ０６６００の典型的な化学的組成を表１に示す。
　本発明の熱機械的処理における原子力スチーム発生器の配管の製造では、適当な合金、例えばアロイＮ０６６００の管ブランクが冷間で引抜かれ、その後、アニールされる。従来の実施は、通常１工程で必要な形状に管を引抜き、処理工程数を最小にするように、次いで、それをアニールする。しかし、周知のように、生成物は粒界劣化を起こし易い。粒界劣化は、本明細書では、粒界腐食、粒界クラック、粒界腐食クラック、粒界脆化、及び応力粒界腐食を含む、管の性能及び構造上の完全性を危険にさらす、すべての粒界に関連するプロセスとして定義される。
　処理工程の数を最小にすることによりプロセスを最適化することが求められる、最近のミルプラクティスに反し、本発明の方法は、最適な微細構造を与えるに十分な工程数を適用することを求める。この方法の原理は、合金の微細構造における最も高度に欠陥のある粒界の位置で生ずる選択的再結晶が、結晶格子自体のそれに近づく、より大きい原子配列を有するものとの、高エネルギーの不規則化された粒界の連続的置換の高い可能性を生ずるという、本発明者の発見に基づいている。この目的は、他のバルク材料特性における異方性に導き得る材料に、強い、より好ましい結晶配列を付与することなく、３０ミクロン又はそれ以下の粒子サイズに限定すること、及び少なくとも６０％の“特別の”粒界フラクションを達成することであろう。
　本発明の管の製造方法では、管の引抜きは、別々の工程で行われ、それぞれがアニール工程により伴われる。本実施例では、最初にブランクが、５％〜３０％の成形絞りを達成するように引抜かれ、次いで、部分的に成形された生成物が９００−１０５０℃の範囲の温度で炉内でアニールされる。炉の滞留時間は、２〜１０分であるべきである。温度範囲は、過剰の粒子の成長なしに、即ち、平均粒子サイズが３０μ　ｍを越えないように、再結晶が行われることを保証するように選択される。この平均粒子サイズは、７の最小ＡＳＴＭ粒子サイズ数（Ｇ）に相当するものであろう。生成物は、好ましくは、不活性雰囲気で、この実施例ではアルゴン中で、又は、そうでなければ還元雰囲気でアニールされる。
　アニール工程の後、部分的に形成された生成物は、更に５％〜３０％の成形絞りを達成するように再び冷間で引抜かれ、上述のように再びアニールされる。これらの工程は、必要な成形絞りが達成されるまで、繰り返される。
　所望の特性を有する管を製造するためには、少なくとも３回の冷間引抜き／アニールのサイクルがなければならない。理想的には、サイクル数は３〜７であり、それ以上のサイクルは、生ずる“特別の”粒界のフラクションに何も付与しないので、７を越えるサイクル数の増加に殆ど目的はない。引抜き工程当りの成形絞りの量は、以下の式で与えられることが注目される。
　（１−ｒｔ）＝（１−ｒｉ）ｎ
式中、ｒｉは工程当りの成形絞りの量、
　ｒｔは必要なトータルの成形絞り
　ｎは工程数、即ち、再結晶工程の数
　管の冷間引抜きは、塑性流れを引き起こすに十分な温度で実施されるべきである。アロイ６００及びこの型の他の合金では、通常は室温で十分である。しかし、温度が室温を越えるべきではないとする理由はない。
　ＵＮＳ　Ｎ０６６００に適用される本発明による室温引抜きのスケジュールの特定の例は、以下の表１に与えられている。この実施例における製品に必要とされる全（累積的）成形絞りは、６８．５％であった。本発明による処理は、それぞれの成形工程間に、１０００℃で３分間の管のアニールを含む。これは、１０００℃で３分間のアニール前に、６８．５％の全成形絞りを適用する従来のプロセスとの比較に立っている。
　上述の表２では、％ＲＡ／工程とは、プロセスの５つの成形工程のそれぞれについての、断面積の減少％のことである。ｒｔ＝６５．８５の累積成形絞りが、工程当りの成形絞りの量ｒｉ及び再結晶工程の数ｎにｒｔを関係づける上述の式により与えられる。
　生じた生成物では、合金が、３０ミクロンを越えない、最小の粒子サイズ、及び少なくとも６０％の“特別の”粒界フラクションを有することが見出だされている。
　上記実施例は、最終生成物の材料が、所望の耐粒界劣化性を付与する、３０ミクロンを越えない粒子サイズと、少なくとも６０％の“特別の”粒界フラクションを有する、原子力スチーム発生器を製造する重要な用途について、特に言及している。しかし、説明した方法は、製造プロセスにおいて成形及びアニール工程に供される、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｕ基面心立方合金の耐粒界劣化性の強化に一般に適用され得る。
　このように、必要な成形絞りにまでブランクが圧延され、引抜かれ、又は成形され次いでアニールされる、圧延、引抜き、又は他の成形法による他のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｕ基面心立方合金の製造では、合金の微細構造は、上述のように、冷間成形及びアニールサイクルのシーケンスを採用することにより生成物の構造上の一体性を保証するように、大きく改善され得る。
　以下の表３では、“通常のプロセス”（即ち、１つ又はそれ以上の中間アニール工程）及び本発明の、マルチ処理工程（３≧）から生ずる合金ＵＮＳＮ０６６００における粒界分布を比較するために、２つの例、管及び板が与えられる。
　比較の基礎を与えるため、管処理（表３の欄２及び３）及び板処理（表３の欄４及び５）のための全成形絞りは、どの場合にも６８．５％である。従来のプロセスでは、そのような全成形絞りの程度は、１０００℃で３分間の最終的アニールをもって単一の工程で達成され、新プロセスでは、５つの一連の工程において、工程当り２０％の成形絞りを含み、それぞれの工程は、１０００℃で３分間のアニールにより伴われる。ｖ．Ｒａｎｄｌｅ，“Ｍｉｃｒｏｔｅｘｔｕｒｅ　Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｉｔｓａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ″，Ｉｎｓｔ．ｏｆ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ，１９９２（英国）において議論されているように、数字の見出しは、走査型電子顕微鏡におけるキクチ回折パターン分析により決定された粒界特性分布Σ１，Σ３である。
　図１に示すように、本発明による処理による組織の任意抽出は、高度に均一なバルク特性を有する成形生成物を導く。図１は、棒グラフの形で、通常の処理がされた（単一の６８．５％成形絞り及びその後の１０００℃での単３一分アニール工程）ＵＮＳ　Ｎ０６６００板と、本発明のプロセスにより処理がされた（１０００℃で３分間の２０％中間アニールの５つの絞り工程）同様の材料との間の、組織成分の相違及びＸ線回分析により決定された強度の相違を示す。
　面心立方材料において典型的に観察される主要な組織成分は、事実上すべて新プロセスにより除去されている。例外は、ランダム分布（即ち、１の組織強度）において期待される、すぐ上で残存するＧｏｓｓ組織［１１９］＜００１＞である。新プロセスは、高度に望ましい等方性特性を有する材料を与える。
　図２に示すように、本発明のプロセスに供された成形された生成物は、従来の方法で処理されたものに対し、非常に高い耐粒界腐食クラック性を有する。図２のグラフは、材料中の“特別の”粒界の母集団により影響されるような、理論的及び実験的応力腐食クラック性能をまとめている。実験結果は、ＵＮＳ　Ｎ０６６００の場合、０．４％の最大歪みまで応力が加えられ、３５０℃で３０００時間、１０％の水酸化ナトリウム溶液にさらされたＣリングである。破線は、本発明による製造された製品について、６０％の最小特別粒界フラクションを示す。
　処理されたままの、ミルアニールされた条件において、実質的に強化された耐粒界腐食性を示すことに加えて、本発明による成形されたステンレス合金は、非常に高い耐鋭敏化性をも有している。特別の粒界の大きな母集団の固有の特性から生ずる、この炭化物の析出及びその結果のクロムの欠乏は、溶接及び溶接後の手順を簡単にし、この合金を５００℃〜８５０℃の範囲の温度に供されるサービス用途によく適合させる。図３は、ＡＳＴＭ　Ｇ２８（“成形されたニッケルに富む、クロムを含む合金における、粒界攻撃への感受性の検出”）に従った７２時間のテストにより評価されたＵＮＳ　Ｎ０６６００板の耐粒界腐食性に対する特別の粒界フラクションの効果をまとめている。
　図３に示すように、新プロセスを用いて製造された物質（特別な粒界フラクションが６０％を越える）は、従来の処理方法を用いて製造されたものよりも、実質的に減少した腐食速度を示している。更に、粒界炭化クロムの析出を引き起こすことにより、その物質をより粒界腐食させ易くするための、鋭敏化熱処理（即ち、６００℃で２時間）の適用は、高い特別粒界フラクションを有する物質、即ち本発明のプロセスにより製造されたものに対する、はるかに少ない有害効果を有する。
　本発明のプロセスを用いて製造されたＵＮＳ　Ｎ０６６００板において示された高い特別粒界フラクションは、そのような板（２１０Ｘ倍率）の断面の顕微鏡写真である図４から、直接目で見てわかる。成分の結晶粒界の良好な“フィット”は、アニーリング対の高い頻度により明白である。アニーリング対は、他の粒界と直角に交差する真っ直ぐな粒界長さとして現われる。
　本発明の方法は、成型工程及びアニール工程の数を最小にすることを求める、従来のミルプラクティスとは異なるが、使用される装置の変更を必要としない点において、現存するミルプラクティスと完全に適合し得るものである。