【事件の表示】
　特許第２８８９０９３号「高炉の溶銑成分制御方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２８８９０９３号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第２８８９０９３号の請求項１に係る発明は、平成５年８月３１日に特許出願され、平成１１年２月１９日にその特許権の設定登録がなされ、その後、日本鋼管株式会社から特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知された後、別途の取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１３年１０月５日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　本件訂正請求は、次のＡ及びＢの訂正事項をその内容とするものである。
Ａ．訂正事項ａ
　【特許請求の範囲】の請求項１の記載について、以下のとおり訂正する。
「【請求項１】 燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ2 重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ2 重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法。」とあるのを、
「【請求項１】 燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ2 重量比率が一定の中で、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ2 重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２ 重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法。」と訂正する。
　
Ｂ．訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００７】（本件特許公報第２頁第３欄第３２〜第４欄第１７行）の記載について、以下のとおり訂正する。
「【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するものであって、燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２ 重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法である。」とあるのを、
「【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するものであって、燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２ 重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法である。」と訂正する。
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の追加の有無及び拡張・変更の存否
Ａ．訂正事項ａについて
　上記訂正事項ａは、段落【００１１】の記載「非微粘結炭から高炉へ装入されるＳｉＯ２量トータルが一定でも」、段落【００１２】の記載「なお、この操業は微粉炭比、・・・ほぼ一定に保って行われた期間を抽出しており」等を根拠として、使用する燃料用非微粘結炭について、「コークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」と「微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」の大小関係は「任意の期間における平均ＳｉＯ2 重量比率が一定」との条件の下において規定されるものである点を明確にするためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
Ｂ．訂正事項ｂについて
　また、上記訂正事項ｂは、上記訂正事項ａの明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正と整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
（３）独立特許要件について
（３−１）本件の請求項１に係る発明
　本件の請求項１に係る発明は、本件訂正明細書の【特許請求の範囲】【請求項１】に記載されたとおりのもの（前記２．（１）Ａ．訂正事項ａ参照。）である。（以下、「本件発明」という。）
　
（３−２）引用刊行物記載の発明
　当審が先に（平成１２年８月１日付けで）通知した取消しの理由に引用した刊行物１ないし４には、各々、以下のような事項が記載されている。
　
刊行物１　：　特開平５−７８７１８号公報
　　　　　　　（特許異議申立人日本鋼管株式会社の提出した甲第１号証）
　
摘示１−１　：　「複数個の石炭バンカーから給炭機で石炭を切り出し、それを粉砕して得られた微粉炭を高炉に吹き込む際に、高炉の溶銑中のＳｉ濃度に応じて給炭機で切り出される石炭の給炭量を各バンカー間で調節して石炭の分配比を制御し、羽口から吹き込まれるＳｉＯ２量を調整することを特徴とする高炉溶銑中Ｓｉ濃度の制御方法。」（公報第２頁左欄第２〜８行、【特許請求の範囲】【請求項１】）
　
摘示１−２　：　「コークスからのＳｉＯ発生反応（反応Ａ）が全体の反応速度を決めていると考えて良く、もしコークスからのＳｉＯ発生反応をコントロールすることが出来れば溶銑中のＳｉ濃度の制御としては非常に有効となるであろう。・・・あと一つ残された手段は、コークス中あるいは炭材中のＳｉＯ２の絶対量を下げることである。コークス中のＳｉＯ２はほぼ一定の値５％程度に管理されているので、オールコークス操業では羽口前でほぼ一定のＳｉＯが発生するため、この点に関しては有効とはならない。しかし、近年の高炉操業は微粉炭を大量に羽口から吹き込んでおり、この微粉炭中のＳｉＯ２濃度は容易にコントロールすることが可能である。本発明はこの点に着目している。従って、本発明は微粉炭吹き込みによる高炉操業において、高炉溶銑中のＳｉ濃度を低減するための有効な手段を提供することを目的とする。」（第４頁左欄第６〜２８行）
　
摘示１−３　：　「オールコークスでは、燃料比が５００ｋｇ／ｔ−ｐｉｇとすると、約２５ｋｇ／ｔ−ｐｉｇのＳｉＯ２がコークスから供給される。これに対して微粉炭中の灰分は銘柄によって５〜１５％まで変動しているし、灰分中ＳｉＯ２含有量も４０〜６０％と広い幅をもっている。そして微粉炭の場合は選炭の過程で灰分量をコントロールすることが容易にできる。微粉炭からのＳｉＯ発生形態もコークスとほぼ同様とみなされるから、微粉炭の銘柄選択と選炭の程度によってＳｉＯ２レベルを２〜９％という広い範囲で選択することが可能である。仮に微粉炭の吹込み量を２００ｋｇ／ｔ−ｐｉｇ、コークス比を３００ｋｇ／ｔ−ｐｉｇとすると、微粉炭・コークスを含めた炭材から取り込まれるＳｉＯ２量を１９〜３３ｋｇ／ｔ−ｐｉｇの範囲とすることが出来ることになる。」（第４頁第２９〜４３行）
　
摘示１−４　：　「本発明は、この複数個の給炭機の給炭量を各バンカー間で調節することにより、高炉溶銑中のＳｉ濃度に応じて各バンカーから切り出す石炭の分配比を制御して吹込みＳｉＯ２量を調整する。これによって、溶銑中のＳｉ濃度を制御するものである。」（第４頁左欄最下行〜同頁右欄第５行）
　
摘示１−５　：　「図３は実高炉において２基の微粉炭バンカーを使用し、両バンカーから切り出す石炭の分配比を３水準変更し、羽口からのＳｉＯ２入量を時系列的に変化させたときの溶銑中のＳｉの動きを示した。羽口からのＳｉＯ２入量は５．４〜８．１ｋｇ／ｔ−ｐｉｇまで変化し、この時微粉炭とコークスを合わせた炭材からのＳｉＯ２入量は２２〜２６ｋｇ／ｔ−ｐｉｇまで変化している。溶銑中のＳｉはこのＳｉＯ２入量の変化に追随してある時間遅れをもって変化していることを確認した。」（第４頁右欄下から４行〜第５頁左欄第５行）
　
摘示１−６　：　「この技術によりＳｉ低減化の実現が図られ、ＳｉＯ２からＳｉへの還元に必要な熱量を低減させることができて、燃料比の低下、製鋼での処理コストの大幅な削減を生み出している。また溶銑中のＳｉ濃度の目標管理が容易に出来るようになる。」（第５頁右欄第４〜８行）
　
摘示１−７　：　図３から、「第１〜４日の期間において、ＳｉＯ２＝３％のＩバンカーから５割、ＳｉＯ２＝６％のＩＩバンカーから５割の微粉炭分配比にて微粉炭吹き込みがなされたとき、溶銑中の目標Ｓｉ値０．３４％に近似する溶銑中Ｓｉ値が実績として得られ、また、第５〜８日の期間において、ＳｉＯ２＝３％のＩバンカーから８割、ＳｉＯ２＝６％のＩＩバンカーから２割の微粉炭分配比にて微粉炭吹き込みがなされたとき、溶銑中の目標Ｓｉ値０．２％に近似する溶銑中Ｓｉ値が実績として得られたこと」が看取される。
　
　ここで、摘示１−２の「コークス中のＳｉＯ２はほぼ一定の値５％程度に管理されている」なる記載からみて、炉頂部から投入されるコークスのＳｉＯ２濃度は、常に５％程度であると認められ、他方、摘示１−７から、第１〜４日の期間、並びに第５〜８日期間における羽口から吹き込まれる微粉炭の平均ＳｉＯ２濃度を算出すれば、それぞれ、４．５％、３．６％である。
　したがって、摘示１−１〜１−７からみて、刊行物１には、「複数個の石炭バンカーから給炭機で石炭を切り出し、それを粉砕して得られた微粉炭を高炉に吹き込む際に、コークス中ＳｉＯ２濃度を５％程度に管理するとともに、高炉の溶銑中のＳｉ濃度に応じて給炭機で切り出される石炭の給炭量を各バンカー間で調節して石炭の分配比を制御して、羽口から吹き込まれる微粉炭のＳｉＯ２量を平均で４．５乃至３．６％とした高炉溶銑中Ｓｉ濃度の制御方法」（以下、「引用発明１」という。）が記載されているものと認められる。
　
刊行物２　：「鉄と鋼」，Ｖｏｌ．７３，Ｎｏ．６，（１９８７），第５３〜６０頁，「高炉内条件におけるコークス灰分中ＳｉＯ２の転化反応」と題する論文
　　　　　　（特許異議申立人日本鋼管株式会社の提出した甲第２号証）
　
摘示２−１　：　「高炉内における溶銑中へのＳｉ移行過程は、コークスおよびスラグからのＳｉＯ（ｇ）発生過程、ＳｉＯ（ｇ）を媒介とする溶銑中へのＳｉ移行過程、および、スラグ中ＦｅＯまたはＭｎＯによる溶銑中Ｓｉの脱珪過程よりなる。」（第５３頁左欄第２〜６行）
　
摘示２−２　：　「５・２　コークス灰分中ＳｉＯ２の転化反応に及ぼす諸要因の影響
・・・５・２・３　コークス粒径の影響
　コークス粒径の上昇とともに、灰分中ＳｉＯ２の転化反応の進行は、Ｆｉｇ．１３に示すように停滞傾向を示しており、モデル計算値と実測値とは良く一致している。コークス粒径の増大によって、ガス境膜内拡散抵抗および粒内ガス拡散抵抗が上昇し、ＳｉＯ（ｇ）発生反応およびＳｉＣ（ｓ）生成反応が抑制されるものと考えられる。」（第５８頁左欄第１４行〜同頁右欄第８行）
　
摘示２−３　：　「実操業で可能な操作量の変更幅を考慮すると、ＳｉＯ（ｇ）の発生反応の抑制には・・・炉下部コークス粒径の上昇が有効である。」（第６０頁左欄第２２〜２５行）
　
刊行物３　：「第１４６・１４７回　西山記念技術講座　製銑技術の最近の進歩と将来」，（社団法人日本鉄鋼協会、平成５年２月発行），第５〜９頁
　　　　　　（特許異議申立人日本鋼管株式会社の提出した甲第３号証）
　
摘示３−１：「製銑技術の最近の動向」と題する記述中「炭種構成については、図６に示すように非微粘結炭比率が１９８２年の１０％から漸増して１９９０年には２３％に達している。これは低品位炭によるコークス製造技術の確立のほかに、高炉における微粉炭吹込み量が増加が寄与している。」（第９頁第１０〜１２行）
　
刊行物４　：　特開平３−９１５９０号公報
　　　　　　　（特許異議申立人日本鋼管株式会社の提出した甲第４号証）
　
摘示４−１　：　「一般にこの高炉用コークスは、高炭化度炭、中炭化度炭、低炭化度炭、及低炭化度非微粘結炭（低炭化度非微粘結炭とは粘結性を示さない又は微量の粘結性を示す低炭化度石炭であり、以下単に非微粘結炭と称する）よりなり１０銘柄以上にも及ぶ多種類の石炭を、コークス反応後強度推定式を用いて所望の強度値となるように配合調整して、前記高炉が要望するコークス性状、特に十分なレベルのコークス反応後強度（以下単に強度と称する）を有するようにコークス炉により製造されている。
　しかし、最近特にコークスの製造コストを低減するために、安価な前記低炭化度炭及び非微粘結炭（劣質炭）を多量に使用することが検討されつつある。」（第１頁右下欄第１１行〜第２頁左上欄第５行）
　
（３−３）対比・判断
（３−３−１）本件発明と引用発明１との対比
　刊行物１には、コークスを「燃料として」用いるとともに微粉炭を「補助燃料」とする点の明示的記載はないが、かかる事項は高炉操業における技術常識であり、また、「高炉溶銑中Ｓｉ濃度の制御」は本件発明の「溶銑成分制御」に相当するから、本件発明と引用発明１とは、「燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉における溶銑成分制御方法」である点で一致している。
　他方、本件発明は「使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ2 重量比率が一定の中で、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ2 重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２ 重量比率より高くする」方法であるのに対し、引用発明１は「コークス中ＳｉＯ２濃度を５％程度に管理するとともに、高炉の溶銑中のＳｉ濃度に応じて給炭機で切り出される石炭の給炭量を各バンカー間で調節して石炭の分配比を制御して、羽口から吹き込まれる微粉炭のＳｉＯ２量を平均で４．５乃至３．６％とした」方法である点で両者は相違する。
　
（３−３−２）相違点について
　上記の相違点について検討する。
　本件発明は、微粉炭（微粉砕した石炭）を羽口から吹き込む高炉において、ＳｉＯ２ 重量比率の低い石炭を微粉炭として使用することによって溶銑中Ｓｉ濃度（以下［Ｓｉ］と記す）を下げ、製銑・製鋼工程でのコスト削減を行なうことを目的とする高炉の溶銑成分制御方法に関するものであって（公報第１頁第１欄第１０〜１５行、段落【０００１】）、ＳｉＯ２量変化に対する［Ｓｉ］変化は、羽口から吹き込む微粉炭の方がコークスよりも約４倍の影響を与えるとの知見に基づき、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、「コークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」を、「微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」より高くすることにより、非微粘結炭から高炉へ装入されるトータルのＳｉＯ２量が一定の場合でも、［Ｓｉ］をより低減できるという効果を奏せしめるものである。（公報第２頁第４欄第１９〜同第３頁第５欄第１１行、段落【０００８】〜【００１１】）
　これに関しては、刊行物２には、「高炉内における溶銑中へのＳｉ移行過程は、コークスおよびスラグからのＳｉＯ（ｇ）発生過程、ＳｉＯ（ｇ）を媒介とする溶銑中へのＳｉ移行過程、および、スラグ中ＦｅＯまたはＭｎＯによる溶銑中Ｓｉの脱珪過程よりなる」点（摘示２−１）、「コークス粒径の増大によって、ガス境膜内拡散抵抗および粒内ガス拡散抵抗が上昇し、ＳｉＯ（ｇ）発生反応およびＳｉＣ（ｓ）生成反応が抑制されるものと考えられる」点（摘示２−２〜２−３）が、刊行物３には「非微粘結炭比率が１９８２年の１０％から漸増して１９９０年には２３％に達している。これは低品位炭によるコークス製造技術の確立のほかに、高炉における微粉炭吹込み量が増加が寄与している」点（摘示３−１）が、刊行物４には「一般にこの高炉用コークスは、高炭化度炭、中炭化度炭、低炭化度炭、及低炭化度非微粘結炭（低炭化度非微粘結炭とは粘結性を示さない又は微量の粘結性を示す低炭化度石炭であり、以下単に非微粘結炭と称する）よりなり１０銘柄以上にも及ぶ多種類の石炭を、コークス反応後強度推定式を用いて所望の強度値となるように配合調整して、前記高炉が要望するコークス性状、特に十分なレベルのコークス反応後強度（以下単に強度と称する）を有するようにコークス炉により製造されている。しかし、最近特にコークスの製造コストを低減するために、安価な前記低炭化度炭及び非微粘結炭（劣質炭）を多量に使用することが検討されつつある」点（摘示４−１）が、それぞれ記載されているが、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、「コークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」を、「微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」より高くすることについては記載も示唆もないから、高炉へ装入されるＳｉＯ２量が一定の場合でも、［Ｓｉ］をより低減するために、上記相違点に示した本件発明の構成を採用することを刊行物２〜４の記載に基づいて当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　したがって、本件発明は刊行物１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということはできない。
　
（３−４）特許法第３６条第４項または第５項の適用について
（３−４−１）先の（平成１２年８月１０日付け）取消理由通知の取消理由２）について
　【表２】において「非微粘結炭ＳｉＯ２重量比率（％）」欄中の「コークス炉」の値、例えば「ケース１」の「６．３７」は、コークス炉へ装入される非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率に相当する値であって、コークス中のＳｉＯ２重量比率ではない。唯一これらが等しい値となる場合とは、高炉へ挿入されるコークスの全量が非微粘結炭からなる場合のみであるが、段落【００１１】（公報第２頁第４欄第４９行〜第３頁第５欄第１１行）にも記載されているように、通常、非微粘結炭はコークスの強度が維持できる範囲内でコークス原料に５〜３０％配合されるものであるから、現実的には高炉へ挿入されるコークスの全量が非微粘結炭からなることはないといえる。そして、「ケース６」においては「非微粘結炭ＳｉＯ２重量比率（％）」が「６．９９」（「コークス炉」の「３．４４」＋「微粉炭」の「３．５５」）で「［Ｓｉ］（％）」が「０．３８」であるのに対し、「ケース１」においては「非微粘結炭ＳｉＯ２重量比率（％）」が「７．３６」（「コークス炉」の「６．３７」＋「微粉炭」の「０．９９」）と「ケース６」よりも高い値であるにもかかわらず、「［Ｓｉ］（％）」が「０．２２」と「ケース６」より大幅に低減されていることが確認される。したがって、この点に関する明細書の記載不備はない。
　
（３−４−２）後の（平成１３年７月３１日付け）取消理由通知の取消理由について
　前記２．のとおり、請求項１は、段落【００１２】【実施例】の記載等に基づいて訂正されたから、後の（平成１３年７月３１日付け）取消理由通知の取消理由は解消している。
　したがって、訂正後の明細書の記載は、特許法第３６条第４項または第５項に規定する要件を満たしていないということはできない。
　
　よって、本件発明は、出願の際、独立して特許を受けることができるものである。
　
（４）むすび
　以上のとおり、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項から第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断
（１）申立ての理由の概要
　特許異議申立人日本鋼管株式会社は、本件の請求項１に係る発明は、甲第１号証（特開平５−７８７１８号公報）、甲第２号証（「鉄と鋼」，Ｖｏｌ．７３，Ｎｏ．６，（１９８７）第５３〜６０頁）、甲第３号証（「第１４６・１４７回　西山記念技術講座　製銑技術の最近の進歩と将来」，社団法人日本鉄鋼協会，平成５年２月，第５〜９頁）、及び甲第４号証（特開平３−９１５９０号公報）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであるり、また、本件明細書中は当業者が容易に実施できる程度に明確かつ十分に記載されておらず、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていないから、本件特許は取り消されるべきものと主張している。
　
（２）特許法第２９条第２項の適用について
　前記２．（３）のとおり、本件発明は刊行物１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということはできない。
　
（３）特許法第３６条第４項の適用について
　前記２．（３−４−１）のとおり、本件明細書には記載不備はない。
　
（４）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
　
【異議決定日】
平成１３年１１月６日（２００１．１１．６）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　本件訂正請求は、次のＡ及びＢの訂正事項をその内容とする。
Ａ．訂正事項ａ（特許請求の範囲の記載）
　使用する燃料用非微粘結炭について、「コークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」と「微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率」の大小関係は「任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定」との条件の下において規定されるものである点を明確にするべく、明りょうでない記載の釈明を目的として、【特許請求の範囲】【請求項１】の記載について、以下のとおり訂正する。
「【請求項１】燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法。」とあるのを、
「【請求項１】燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法。」
と訂正する。
Ｂ．訂正事項ｂ
　上記訂正事項Ａ．の訂正と整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正すべく、明りょうでない記載の釈明を目的として、以下のとおり訂正する。
訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００７】（本件特許公報第２頁第３欄第３２〜第４欄第１７行）の記載について、以下のとおり訂正する。
「【０００７】
　【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するものであって、燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法である。」とあるのを、
「【０００７】
　【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を解決するものであって、燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、該燃料用コークスを製造するコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、該微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率より高くすることを特徴とする高炉の溶銑成分制御方法である。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
高炉の溶銑成分制御方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、
使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は微粉炭（微粉砕した石炭）を羽口から吹き込む高炉において、ＳｉＯ２重量比率の低い石炭を微粉炭として使用することによって溶銑中Ｓｉ濃度（以下［Ｓｉ］と記す）を下げ、製銑・製鋼工程でのコスト削減を行なうことを目的とする高炉の溶銑成分制御方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　近年高炉において、コスト削減あるいは将来のコークス炉老朽化対策として羽口より微粉炭を多量に吹き込む操業が盛んに行なわれている。しかし、吹き込み量を増加していくと［Ｓｉ］が上昇する傾向がある。［Ｓｉ］の上昇は、高炉内でＳｉＯ２を還元するのに必要な熱量の増加、溶銑予備処理工程における脱珪剤あるいは脱燐剤の使用量増加と莫大なコストデメリットを生む。
　【０００３】
　また、従来の［Ｓｉ］低減方法としては、一般的な操業手法として溶銑温度の低下があるが、脱硫効率の低下による溶銑中Ｓ濃度の上昇、スラグ粘性の悪化、および高炉内付着物脱落等による溶銑温度の急低下に対する操業リスクの増加等があり、大きな効果は期待できない。その他、特開昭５７−１３７４０２号公報に開示されているように微粉炭と共に酸化鉄を高炉内に吹き込む方法、あるいは特開昭５９−１５３８１２号公報に開示されているようにＣａＯあるいはＭｇＯ源を鉄酸化物と同時に吹き込む方法、あるいは特開昭６１−３７９０２号公報に開示されているようにＭｎ鉱石を吹き込む方法等、高炉羽口から酸化物を吹き込む技術があるが、これら酸化物の粉砕および羽口への搬送設備が別途必要になり、コストが非常に高くなるという欠点がある。
　【０００４】
　これに対し、特開平５−７８７１８号公報に開示されている方法では、溶銑へのＳｉ移行反応が、（１）、（２）式で示されるＳｉＯガスを媒体とするガス−メタル反応により決定されると考えている。
　ＳｉＯ２（コークス　ｏｒ　ＰＣ）＋Ｃ（コークス　ｏｒ　ＰＣ）
　　　　　　　　　　　　　　＝ＳｉＯ（ガス）＋ＣＯ（ガス）・・・（１）
　ＳｉＯ（ガス）＋Ｃ（溶銑）＝Ｓｉ（溶銑）＋ＣＯ（ガス）・・・・（２）
　【０００５】
　すなわち、（１）式で示される羽口前高温領域でのコークスおよび微粉炭中ＳｉＯ２と炭素との反応によるＳｉＯガス発生と、（２）式で示される滴下してきた溶銑とＳｉＯガスとの接触反応による溶銑へのＳｉ移行反応である。そこで上記発明では、ＳｉＯ２含有率の低い微粉炭とＳｉＯ２含有率の高い微粉炭を吹き込み装置内のホッパーに別々に準備し、低［Ｓｉ］溶銑が必要な時にはＳｉＯ２含有率の低い微粉炭を、高［Ｓｉ］溶銑が必要な時にはＳｉＯ２含有率の高い微粉炭を吹き込むことを提唱している。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　上記の技術では、２種類の微粉炭を吹き込む設備が必要であること、また、コークス中ＳｉＯ２と微粉炭中ＳｉＯ２が［Ｓｉ］に与える影響に差異はないものとしているので、低［Ｓｉ］溶銑と高［Ｓｉ］溶銑の作り分けは可能であるが、それらを平均した［Ｓｉ］値は変わらないという特徴がある。そこで、本発明の課題とするところは、微粉炭を羽口から吹き込む高炉において、設備的な改造をすることなく、従来の対策より有効な［Ｓｉ］の低減を図ることができる高炉操業方法を提供することにある。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は前記課題を解決するものであって、燃料としてコークスを装入するとともに、羽口から補助燃料として微粉炭を吹き込む高炉において、
使用する燃料用非微粘結炭について、任意の期間における平均ＳｉＯ２重量比率が一定の中で、
　【０００８】
　【作用】
　高炉に吹き込む微粉炭のＳｉＯ２重量比率は石炭の種類によって異なり、その値も０．２〜６．０重量％と幅広く、炭種を選択することによって羽口へのＳｉＯ２供給量を制御できる。そこで本発明では、表１に示すような操業条件の下で炭種を選択することによって［Ｓｉ］値がどの程度変化するか調査し、図１のような結果を得た。ここで●印はＡ炭（ＳｉＯ２重量比率：０．９９％）を用いた場合であり、■印はＢ炭（ＳｉＯ２重量比率：４．３６％）を使用した場合である。すなわち、同一溶銑温度下でも羽口から吹き込む微粉炭のＳｉＯ２重量比率を変えることにより、［Ｓｉ］を制御できることが判明し、その関係を重回帰した結果、（３）式のように表されることが判明した。
　［Ｓｉ］＝０．０４７０×微粉炭からのＳｉＯ２量（ｋｇ／ｔ−ｐｉｇ）
　　　　　＋０．００４０７×溶銑温度（℃）−５．９６７　・・・・・（３）
　【０００９】
　【表１】
　【００１０】
　一方、同一の炭種下においてコークスからのＳｉＯ２量が［Ｓｉ］へ与える影響に関して調査した結果、コークスからのＳｉＯ２量変化に対する［Ｓｉ］への影響はＳｉＯ２量１ｋｇ／ｔ−ｐｉｇに対し０．０１２９となった。すなわち、微粉炭とコークスの係数の比０．０４７０／０．０１２９＝３．６となるので、ＳｉＯ２の変化に対する［Ｓｉ］変化は微粉炭の方がコークスよりも約４倍の影響を与えることが判明した。これは羽口前でのコークス平均粒径３０ｍｍ程度に対し、微粉炭の平均粒径は約５０μｍと６００分の１であることから、羽口前での微粉炭の急速燃焼によって（１）式のＳｉＯガス化反応が効率良く行なわれるためであると推測できる。このことはすなわち、コークスおよび微粉炭から高炉へ装入されるトータルのＳｉＯ２量が一定の場合でも、微粉炭からのＳｉＯ２量を下げ、コークスからのＳｉＯ２量を上げた方が、［Ｓｉ］が低下することを示している。
　【００１１】
　通常、非微粘結炭（粘結性がない、もしくは弱い石炭で単体ではコークス製造に適していない石炭。一般的には平均反射率が１．０以下の石炭）はコークスの原料としては適していないため、微粉炭吹き込み用の石炭として使用されているが、粘結炭に比べ価格が低いこととコークス製造技術が向上したことから、コークスの強度が維持できる範囲でコークス原料にも５〜３０％配合して使用している。したがって購入してくる非微粘結炭の中でコークス炉で使用する石炭中のＳｉＯ２重量比率を微粉炭吹き込みで使用する石炭中のＳｉＯ２重量比率よりも高くなるように炭種の配分を行なえば、非微粘結炭から高炉へ装入されるＳｉＯ２量トータルが一定でも［Ｓｉ］が低下することとなる。
　【００１２】
　【実施例】
　表２に本発明による操業結果を示す。これによれば、コークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を微粉炭吹き込みで使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率よりも高くしたケースで［Ｓｉ］が低下しており、逆のケースでは［Ｓｉ］が高くなっていることがわかる。なお、この操業は微粉炭比、コークス比、スラグの塩基度、および溶銑温度がほぼ一定に保って行なわれた期間を抽出しており、［Ｓｉ］はこれらの影響を受けないようになっている。
　【００１３】
　【表２】
　【００１４】
　【発明の効果】
　以上説明したように、本発明においては微粉炭として高炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率を、コークスの原料としてコークス炉で使用する非微粘結炭のＳｉＯ２重量比率よりも低くなるように、非微粘結炭の配分を行なうことにより、高炉へ装入されるＳｉＯ２量が一定の状態でも、羽口から装入されるＳｉＯ２量を減らすことで［Ｓｉ］を低減できる。その結果、ＳｉＯ２の還元に必要な熱量が削減されることで高炉の燃料比を下げることができ、また、［Ｓｉ］の低下により溶銑予備処理工程における脱硅剤あるいは脱燐剤の使用量減少というコスト削減が可能である。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の高炉操業法で溶銑温度と［Ｓｉ］の関係を示す図