【事件の表示】
　特許第３１１０７３３号「疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板およびその製造方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１１０７３３号の訂正後の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１.手続きの経緯
　本件特許3110733号の手続きの経緯は次のとおりである。
　特許出願　　　平成11年8月26日
　設定登録　　　平成12年9月14日
　公報発行　　　平成12年11月20日
　特許異議申立　平成13年5月21日
　取消理由通知　平成13年7月31日付 
　異議意見書　　平成13年10月5日
　訂正請求書　　平成13年10月5日
２．訂正の適否
２−１．訂正の要旨
・訂正事項a
・訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項２を削除するとともに、特許請求の範囲の請求項１を、
「【請求項１】化学成分が重量％で、Ｃ：０．０１％以下、Ｎｉ：８〜１９％、Ｃｏ：８〜２０％、Ｍｏ：２〜９％、Ｔｉ：０．１〜２％、　Ａｌ：０．１５％以下、Ｎ：０．００３％以下、Ｏ：０．００１５％以下を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、板厚が０．５ｍｍ以下で、非金属介在物の大きさをその周長を円周とする相当円の直径で表したとき、非金属介在物の大きさが３０μｍ以下であり、かつ厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比およびＭｏ成分偏析比が各々１．３０以下である疲労特性に優れたマルエージング鋼簿板。」と訂正する。
・訂正事項b
　特許請求の範囲の請求項３を、
「【請求項２】鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、
　テーパーＴｐ＝（ＤＩ−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝ＷＩ／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼を真空誘導溶解により溶解した溶湯を鋳造し、鋳造された鋳造片を鍛練比４．０以上で熱間鍛造し、次いで１１００〜１２８０℃の温度範囲で保持するソーキング処理を１回または２回以上行い、ソーキング処理の合計時間を１０〜１００ｈｒとし、その後圧延する、請求項１に記載した疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板の製造方法。」と訂正する。
・訂正事項ｃ
　明細書の段落番号【０００７】の１１行目（特許公報第２頁４欄７〜８行目）および段落番号【００１４】の１０行目（特許公報第３頁５欄２６〜２７行目）に各々記載された「不純物よりなり、厚さ方向」を、
「不純物よりなり、板厚が０．５ｍｍ以下で、厚さ方向」と訂正する。
・訂正事項ｄ
　明細書の段落番号【００４４】の４行目（特許公報第７頁１４欄４９行目）に記載された「また、非金属介在物」を、
「また、板厚が０．５ｍｍ以下で、非金属介在物」と訂正する。
・訂正事項ｅ
　明細書の段落番号【０００９】の７行目（特許公報第２頁４欄３３行目）、および段落番号【００２８】の８行目（特許公報第４頁８欄２行目）に各々記載された「鋼の溶湯」を、
「鋼を真空誘導溶解により溶解した溶場」と訂正する。
・訂正事項ｆ
　明細書の段落番号【０００７】の１３行目（特許公報第２頁４欄１１行目）、段落番号【０００８】の２行目（特許公報第２頁４欄１９〜２０行目）、段落番号【００１１】の４行目（特許公報第２頁４欄４９行目）、段落番号【００１４】の１２行目（特許公報第３頁５欄３０行目）、段落番号【００２６】の２、８および９行目（特許公報第４頁７欄２１、２９および３１行目）、段落番号【００３６】の４行目（特許公報第５頁９欄２３行目）、および段落番号【００４４】の６行目（特許公報第８頁１５欄３行目）に各々記載された「１．３」を、
「１．３０」と訂正する。
・訂正事項ｇ
　明細書の段落番号【０００９】の８行目（特許公報第２頁４欄３４行目）、段落番号【００１１】の１行目（特許公報第２頁４欄４４行目）、段落番号【００２８】の８行目（特許公報第４頁８欄３行目）、段落番号【００３５】の３行目（特許公報第５頁９欄１５行目）、および段落番号【００３６】の１および２行目（特許公報第５頁９欄２０および２１行目）に各々記載された「４」を、
「４．０」と訂正する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項aは、薄板の板厚が「0.5mm以下」であること、また、Ti成分偏析比およびMo成分偏析比の上限が「1.30以下」であることを、付加若しくは訂正するものである。
　板厚が「0.5mm以下」の根拠は、旧請求項２の記載及び明細書の段落番号【0026】の「バンド組織が発生し、時効処理後にバンド組織内外で強度が大きく変動する。特に板厚が0.5mm以下の薄板に塑性加工する場合、バンド組織は顕著になり、その悪影響が著しくなる。」並びに実施例の記載に基づくものである。
　また、成分偏析比の上限「1.30以下」は、実施例の段落番号【0041】の表2および段落番号【0042】の表3の記載に整合させるためのもので、すなわち、表2および表3に記載された発明例は、すべてTi、Moの成分偏析比が1.30以下であり、表2の試料No.6BのTiの成分偏析比の「1.30」の記載に基づくものである。
　よって、訂正事項aは、旧請求項２を削除するとともに、請求項１に記載された発明を限定することにより、請求項１に記載された発明の内容をより明確にするものである。　
　また、訂正事項bは、旧請求項２の削除に伴って、旧請求項３を新請求項２とし、また、鍛錬比「4以上」を「4.0以上」と、そして、「溶湯」を「真空誘導溶解により溶解した溶湯」と訂正し、新請求項２が新請求項１を引用するものであるが、鍛錬比「4.0以上」の根拠は、明細書の段落番号【0036】の十分な鍛錬比が必要な旨の記載、及び、実施例の段落番号【0041】の表2および段落番号【0042】の表3の鍛錬比の項の4.0以上の値に基づくものであり、溶解法については、明細書の段落番号【００３４】の１行目の「真空誘導溶解により溶解した」の記載に基づくものであり、その余は、請求項１の訂正に伴い同様になされるものである。
　したがって、これら訂正事項a、bは、特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　訂正事項c〜gは、上記訂正事項a、bに伴い、詳細な説明の項の記載を整合させるためのもので、明りょうでない記載の釈明を目的として訂正するものである。
　そして、この訂正事項a〜gは、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　また、これらの訂正事項は、特許明細書に記載した事項の範囲内においてなされるものである。
２−３．訂正の適否についての結論
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項乃至３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
３−１．訂正後の本件請求項１、２に係る発明
【請求項１】化学成分が重量％で、Ｃ：０．０１％以下、Ｎｉ：８〜１９％、Ｃｏ：８〜２０％、Ｍｏ：２〜９％、Ｔｉ：０．１〜２％、　Ａｌ：０．１５％以下、Ｎ：０．００３％以下、Ｏ：０．００１５％以下を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、板厚が０．５ｍｍ以下で、非金属介在物の大きさをその周長を円周とする相当円の直径で表したとき、非金属介在物の大きさが３０μｍ以下であり、かつ厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比およびＭｏ成分偏析比が各々１．３０以下である疲労特性に優れたマルエージング鋼簿板。
【請求項２】鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、
　テーパーＴｐ＝（ＤＩ−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝ＷＩ／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼を真空誘導溶解により溶解した溶湯を鋳造し、鋳造された鋳造片を鍛練比４．０以上で熱間鍛造し、次いで１１００〜１２８０℃の温度範囲で保持するソーキング処理を１回または２回以上行い、ソーキング処理の合計時間を１０〜１００ｈｒとし、その後圧延する、請求項１に記載した疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板の製造方法。
3-2.特許異議申立の理由及び取消理由
　本件発明は、特許異議申立人山田和一郎の提示した各刊行物に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第29条第2項の規定に違反してなされたものであり、本件特許は取り消されるべきものである。
3-3.引用された刊行物に記載の事項
◎甲第2号証(特開平1-142022号公報)
・摘示1:特許請求の範囲に、「重量%でC:0.01%以下、Si:0.05%以下、Mn:0.05%以下、P:0.01%以下、S:0.01%以下、Ni:16〜19%、Co:8〜15%、Mo:3〜6%、Ti:0.3〜1.2%、Al:0.15%以下、N:0.0020%以下、O:0.0015%以下を含み残部が実質的にFeよりなる継目無鋼管を金属ベルトに冷間で加工し・・・継目無金属ベルトの製造方法。」と記載されている。
・摘示2:第2頁左下欄7〜10行に、「前述した介在物は、加工中の割れおよび表面欠陥を招くばかりでなく、疲労破壊を発生させるので、N、P、S、0はこの両面から制限を必要とし」と記載されている。
・摘示3:第3頁左下欄8〜11行に、「C:0.01％を超えると炭化物を形成し、金属間化合物の析出量が減少して疲労強度を低下させる。このようなことからCは0.01％以下とし、望ましくは0.005％以下である。」と記載されている。
・摘示4:第3頁右下欄11〜13行に、「介在物Ti(C、N)が増加し、耐久性を劣化させる。したがって、Tiは0.3〜1.2%とする」旨記載されている。
・摘示5:第3頁右下欄下４〜4頁左上欄3行に、「N：疲労強度に悪影響を与える有害元素で、0.002％以下と低減することが必要であり、0.002％を超えると主にTiNが急激に増加し、しかもこれが点列状となるため、疲労強度は著しく低下する。したがって、Nは0.002％以下に制限する。疲労強度上はNが少ないほど有利となり0.001%以下とすると耐久性が一段と向上する。」旨記載されている。
・摘示6:第4頁左上欄7〜8行に、「O:酸化物系（Ｂ、Ｃ系）介在物を形成し、0.0015％以下と低くすることが重要であり、0.0015％を超えると疲労強度が著しく低下する。疲労強度上はOが少ないほど有利となり、0.001%以下とすることにより耐久性が更に改善される。」旨記載されている。
・摘示7:第5頁左上欄8〜11行に、「・・得られた各鋼塊を熱間押出にて厚肉の継目無鋼管とし、しかる後スピニング加工で肉厚0.18〜0.5mm、内径100〜250mmのベルト用薄肉素管とした。」旨記載されている。
◎甲第3号証(特開平10-193038号公報)
　マルエージング鋼の製造方法に関し、第２頁左欄29〜32行に「通常の造塊方法では特殊溶解ほど凝固速度が大きくないため、T i、Mo等によりミクロ偏析が大きくなり、特に、Tiの偏析が顕著になる」、請求項1に、「重量%で、C:0.03%以下、Si:0.10%以下、Mn:0.10%以下、P:0.01%以下、S:0.01%以下、Ni:10.0〜20.0%、Mo:3.0〜7.0%、Co:5.0〜15.0%、Al:0.05〜0.15%、Ti:0.2〜0.9%、残部Feおよび不可避不純物からなる鋼を・・強度、靭性及び延性に優れたマルエージング鋼の製造方法。」、第2頁右欄50行〜第3頁左欄3行に「強度の維持のため、および、靭性、延性の向上を目的として、ミクロ偏析をできるだけ軽減させるためにTiを0.4〜0.7%に設定するほうが良い」ことが記載されている。
◎甲第1号証(TRANSACTION　OF　THE METALLURGICAL SOCIETY　OF AIME VOL.239　1967年11月　1809〜1817頁)
　(以下、甲第１〜甲３号証を甲１〜甲３という。)
3-4.判断
3-4-1.
　マルエージング鋼はその高強度と強化機構に起因して、材料中の非金属介在物に敏感になり、その応力集中によって疲労強度が低下し、引いては耐久性が劣化（本件特許公報段落0003）という問題を解決するために、従来から、溶解法を工夫して、非金属介在物の量を低減し疲労破壊の改善が図られている（同段落0004）が、いまだ十分とはいえない。
　そこで、本件請求項１に記載の発明（以下、本件発明という。）は、従来に比してより一層の耐久性と優れた疲労特性を有するマルエージング鋼薄板を提供することを目的とし（同段落0005,0006）、マルエージング鋼の化学組成を非金属介在物が生成しにくい成分とし、同時に特殊形状の鋳型を用いて鋳造することにより、非金属介在物の大きさを３０μm以下とする（同段落0007,0025,0032〜0034）。そして、同時に、「鋳造の際に生じたＴｉ及びＭｏ成分の偏析に起因するバンド組織が発生し、時効処理後に、特に製品板厚が０．５ｍｍ以下の薄板となると、このバンド組織が顕著になり、バンド組織内外との境界部が疲労破壊の起点となり疲労強度が低下する」（段落0026）との知見を得て、鋳造の後、所定の鍛錬比の加工とソーキング均熱処理を採用することにより、Ｔｉ及びＭｏの偏析を所定値以下に小さくして、本件発明の構成としたものである。
　即ち、本件発明は、Ｃ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｆｅを基本成分とし、これらを規定量含有する通常のマルエージング鋼（丸善発行「金属便覧」H.2.3.31.P.562-563）の板厚が０．５ｍｍ以下の薄板において、イ）非金属介在物の低減（同段落0015,0019,0021,0022）のために、Ｃ、Ｎ、Ｏを各0.01％以下、0.003％以下、0.0015％以下に規制し、同時に、特殊形状の鋳型を用いて鋳造することにより、非金属介在物の大きさを３０μm以下とする（段落0031〜0034）と共に、ロ）ＴｉとＭｏの成分偏析比を各々1.30以下に（同段落0018,0019,0026）小さくして、従来に比し優れた疲労特性を得るようにしたものである。
　
3-4-2
　これに対して、甲２の発明は、Ｃ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ａｌの含有量が本件発明と重複するマルエージング鋼薄板（摘示１、７）において、Ｃ量、Ｎ量及びＯ量を所定値以下に制限することにより、Ti(C,N)等の介在物の発生をおさえ、割れや表面欠陥だけでなく疲労強度の低下を防ぎ、耐久性を改善することができる(摘示２〜６)という知見のもとになされたもので、この甲２の記載事項は、本件発明の上記イ）の非金属介在物を少なくする対策と格別異なるところはない。
　そして、甲２では、疲労強度の点から、Ｎ量を0.0020％以下に、Ｏ量を0.0015％以下に各規定しており（摘示５，６）、これは、本件発明の規定量と重複している。
　してみると、両者は、疲労特性に優れた、Ｃ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｎ、Ｏ、残部Ｆｅおよび不純物よりなる所定成分組成のマルエージング鋼薄板である点で一致するが、本件発明では、さらに、「非金属介在物の大きさが３０μm以下であること」及び、上記ロ）の「板厚が０．５ｍｍ以下の薄板の厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比及びＭｏ成分偏析比が各々1.30以下である」と規定されている点で、両者は相違する。
　
3-4-3
　以下、この相違点について審理する。
　本件発明は、マルエージング鋼の疲労強度向上のために、Ｃ，Ｎ，Ｏ系の非金属介在物の低減と同時に、ＴｉとＭｏの成分偏析を小さくして、バンド組織の発生を抑制し、組織の均一化を図っているが、材料の疲労強度向上の一般的な指針として、表面削除、表面硬化と並んで、材料の高強度化や、非金属介在物の低減、材料の微視組織の均一化が既に挙げられており、高強度材料内部の析出物や介在物或いは組織の不均一相が応力の集中源として作用し、疲労亀裂の起点となること（丸善発行「金属便覧」H.2.3.31.P.380-383、「同」S.46.6.25.P.471-473参照。）が指摘されているから、マルエージング鋼においても、疲労特性や耐久性向上のためには、材料内部の非金属介在物と同時に、微視組織の不均一、所謂、ミクロ偏析や母相と異なる異相組織に着目する必要があることは当業者であれば容易に想到しうる事項である。
　そして、甲３に記載の発明は、本件発明と基本的な成分組成が共通するマルエージング鋼の強度、靭性及び延性を改善するためには、ＴｉやＭｏの偏析を防止する必要があること、そして、甲１には、本件発明の主要な化学成分組成を満足するマルエージング鋼を熱間加工の後に均質化熱処理することにより、ＴｉやＭｏの成分偏析比を低減させることができることが示されているから、上記の技術水準の認識と甲３、甲１の記載事項から、疲労特性と、非金属介在物やＴｉ・Ｍｏ成分偏析の関係及び成分偏析低減の手法に思いは至るものと認められる。
3-4-4
　しかしながら、特許権利者は意見書において、本件発明は、マルエージング鋼の非金属介在物粒径並びにマルエージング鋼の薄板と特定成分の偏析比の特異な関係を見出し、非金属介在物粒径及びＴｉ及びＭｏの各偏析比に臨界的意義を有する旨主張する。
 そこで、本件明細書の記載を検討すると、「非金属介在物の大きさが３０．０μmを超えると急激に疲労強度が低下するようになる。」（同段落００２５）、及び「化学組成の内、ＴｉとＭｏ、特にＴｉは偏析しやすく、鋳造の際に生じた成分偏析が熱間加工や熱処理で除去されない場合、バンド組織が発生し、時効処理後にバンド組織内外で強度が大きく変動する。特に製品板厚が０．５ｍｍ以下の薄板となるとバンド組織は顕著になり、その悪影響が著しくなる。このためバンド組織の境界部が疲労破壊の起点となり疲労強度が低下する。この場合、後述の実施例から明らかなとおり、Ｔｉ、Ｍｏの成分偏析比が各々１．３０を超えると急激に疲労強度が低下する。」（同段落００２６）と記載されており、マルエージング鋼の疲労特性は、非金属介在物粒径、並びに、Ｔｉ及びＭｏ成分の偏析比と板厚に相互関係することが示されている。
　なお、甲２で使用するベルト用鋼は０．１８〜０．５ｍｍの肉厚である（摘示７）から、本件規定の板厚０．５ｍｍ以下を満足しているが、甲２には、製品厚さと成分偏析が疲労特性に及ぼす影響は勿論、成分偏析と疲労の関係については何ら述べられていないから、甲２の記載は、非金属介在物と疲労の関係にとどまり、摘示７の記載をもって、甲２は、本件発明の「板厚０．５ｍｍ以下の薄板」の構成と一致するということはできない。
　そして、本件発明の実施例（同段落００３７〜００４３）によれば、鋼の成分組成が本件規定を満足していても、非金属介在物の粒径が本件規定の３０μm以下を満足しない場合、または、Ｔｉ・Ｍｏ成分の各偏析比が本件１．３０以下の規定を満足せず、この値を超える場合は、板厚０．３ｍｍの薄板における疲労強度は急激に低下している（表１〜３、図２参照）。
3-4-5
　しかして、従来技術の概念に含まれるような発明であっても、選択的部分において極めて異質或いは極めて優れた効果を見出した場合は、選択発明として特許性が認められるところ、上記本件明細書の段落００２５、同００２６の記載並びに本件実施例の特に表２、表３及び図２によれば、非金属介在物の粒径、及び、特定薄板厚と特定偏析比の規定を満たす場合に、疲労特性が急激に向上し、粒径３０μ以下及び成分偏析比１．３０を臨界点として疲労強度が急激に向上しているから、本件発明はこの点で選択性を有しているものと認められる。
　即ち、「非金属介在物粒径３０μm以下」及び「板厚０．５ｍｍ以下という薄板と、Ｔｉ及びＭｏの成分偏析比１．３０以下の値」の組み合わせが「マルエージング鋼の疲労特性」に極めて有効に機能、作用し、格別の効果を奏することを見出した点は、上記技術水準の認識や甲各号証の示唆から直ちに導き出されるものではなく、選択的意味があるから、本件発明は甲各号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
3-4-6
　また、請求項２に係る発明は、請求項１記載のマルエージング鋼薄板の製造方法の発明であり、特定形状の鋳型を用いて鋳造することにより大型の非金属介在物を分離（同段落００３４）した後、所定の鍛錬比で熱間加工し、次いで所定のソーキング処理をするものであるから、請求項１の該薄板が容易に発明をすることができない以上、請求項２の発明も同様に当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申し立ての理由によっては、本件請求項１、２に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件上記請求項に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年１１月１５日（２００１．１１．１５）
【訂正の要旨】
（３）訂正の要旨
▲１▼　訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項２に記載された
「【請求項２】　板厚が０．５ｍｍ以下である請求項１に記載した疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板。」
を削除するとともに、特許請求の範囲の請求項１に記載された
「【請求項１】　化学成分が重量％で、
Ｃ：０．０１％以下、
Ｎｉ：８〜１９％、
Ｃｏ：８〜２０％、
Ｍｏ：２〜９％、
Ｔｉ：０．１〜２％、
Ａｌ：０．１５％以下、
Ｎ：０．００３％以下、
Ｏ：０．００１５％以下
を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、非金属介在物の大きさをその周長を円周とする相当円の直径で表したとき、非金属介在物の大きさが３０μｍ以下であり、かつ厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比およびＭｏ成分偏析比が各々１．３以下である疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板。」
を特許請求の範囲の減縮および明瞭でない記載の釈明を目的として、
「【請求項１】　化学成分が重量％で、
Ｃ：０．０１％以下、
Ｎｉ：８〜１９％、
Ｃｏ：８〜２０％、
Ｍｏ：２〜９％、
Ｔｉ：０．１〜２％、
Ａｌ：０．１５％以下、
Ｎ：０．００３％以下、
Ｏ：０．００１５％以下
を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
１．３０
と訂正する。
▲２▼　訂正事項ｂ
　特許請求の範囲の請求項２が削除されたことに伴い、特許請求の範囲の請求項鋼３に記載された
「【請求項３】　鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、
　テーパーＴｐ＝（Ｄ１−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝Ｗ１／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼の溶湯を鋳造し、鋳造された鋳造片を鍛練比４以上で熱間鍛造し、次いで１１００〜１２８０℃の温度範囲で保持するソーキング処理を１回または２回以上行い、ソーキング処理の合計時間を１０〜１００ｈｒとし、その後圧延する、請求項１に記載した疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板の製造方法。」
を新たな請求項２として、特許請求の範囲の減縮および明瞭でない記載の釈明を目的として、
「【請求項２】　
鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、
　テーパーＴｐ＝（Ｄ１−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝Ｗ１／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼を真空誘導溶解により溶解した溶湯を鋳造し、鋳造された鋳造片を鍛錬比４．０以上で熱間鍛造し、次いで１１００〜１２８０℃の温度範囲で保持するソーキング処理を１回または２回以上行い、ソーキング処理の合計時間を１０〜１００ｈｒとし、その後圧延する、請求項１に記載した疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板の製造方法。
と訂正する。
▲３▼　訂正事項ｃ
　明細書の段落番号【０００７】の１１行目（特許公報第２頁４欄７〜８行目）および段落番号【００１４】の１０行目（特許公報第３頁５欄２６〜２７行目）に各々記載された
「不純物よりなり、厚さ方向」
を、明瞭でない記載の釈明を目的として、
「不純物よりなり、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
と訂正する。
▲４▼　訂正事項ｄ
　明細書の段落番号【００４４】の４行目（特許公報第７頁１４欄４９行目）に記載された
「また、非金属介在物」
を、明瞭でない記載の釈明を目的として、
「また、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
と訂正する。
▲５▼　訂正事項ｅ
　明細書の段落番号【０００９】の７行目（特許公報第２頁４欄３３行目）、
および段落番号【００２８】の８行目（特許公報第４頁８欄２行目）に各々記載された
「鋼の溶湯」
を、明瞭でない記載の釈明を目的として、
「鋼
を真空誘導溶解により溶解した
と訂正する。
▲６▼訂正事項ｆ
　明細書の段落番号【０００７】の１３行目（特許公報第２頁４欄１１行目）、
段落番号【０００８】の２行目（特許公報第２頁４欄１９〜２０行目）、
段落番号【００１１】の４行目（特許公報第２頁４欄４９行目）、
段落番号【００１４】の１２行目（特許公報第３頁５欄３０行目）、
段落番号【００２６】の２、８および９行目（特許公報第４頁７欄２１、２９および３１行目）、
段落番号【００３６】の４行目（特許公報第５頁９欄２３行目）、
および段落番号【００４４】の６行目（特許公報第８頁１５欄３行目）
に各々記載された
「１．３」
を、明瞭でない記載の釈明を目的として、
「
１．３０
と訂正する。
▲７▼訂正事項ｇ
　明細書の段落番号【０００９】の８行目（特許公報第２頁４欄３４行目）、
段落番号【００１１】の１行目（特許公報第２頁４欄４４行目）、
段落番号【００２８】の８行目（特許公報第４頁８欄３行目）、
段落番号【００３５】の３行目（特許公報第５頁９欄１５行目）、
および段落番号【００３６】の１および２行目（特許公報第５頁９欄２０および２１行目）に各々記載された
「４」
を、明瞭でない記載の釈明を目的として、
「
４．０
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
疲労特性に優れたマルエージン鋼薄板およびその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　化学成分が重量％で、
Ｃ：０．０１％以下、
Ｎｉ：８〜１９％、
Ｃｏ：８〜２０％、
Ｍｏ：２〜９％、
Ｔｉ：０．１〜２％、
Ａｌ：０．１５％以下、
Ｎ：０．００３％以下、
Ｏ：０．００１５％以下
を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
１．３０
　【請求項２】　
鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、
　テーパーＴｐ＝（Ｄ１−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝Ｗ１／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼を真空誘導溶解により溶解した溶湯を鋳造し、鋳造された鋳造片を鍛錬比４．０以上で熱間鍛造し、次いで１１００〜１２８０℃の温度範囲で保持するソーキング処理を１回または２回以上行い、ソーキング処理の合計時間を１０〜１００ｈｒとし、その後圧延する、請求項１に記載した疲労性に優れたマルエージング鋼薄板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明が属する技術分野】
　本発明は疲労特性に優れるマルエージング鋼薄板とその製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　マルエージング鋼は、極低炭素−Ｎｉあるいは極低炭素−Ｎｉ−Ｃｏからなる靱性に富んだマルテンサイト母相に、ＴｉあるいはＭｏ等の金属間化合物を析出させることにより強化を図った鋼で、靭性に富み、高い強度を有する。しかも溶接性が良好で、熱処理による寸法変化が小さいなど、今までになかった種々の特長を有する。このため、宇宙開発、海洋開発、原子力利用分野、航空機関係、自動車関係等の先端的技術分野の構造部材から、圧力容器、工具、押し出し用ラム、ダイス等の多岐の分野にわたり広範な用途への適用が試みられている。
　【０００３】
　しかしながら、マルエージング鋼はその高強度と強化機構に起因して以下のような問題をかかえている。すなわち高強度になると材料中の非金属介在物に敏感になり、その応力集中によって疲労強度が低下し、引いては耐久性が劣化する傾向がある。
　【０００４】
　そこで、かかる問題を解決するため、真空誘導溶解法（ＶＩＭ）により溶解した後、真空アーク再溶解法（ＶＡＲ）により再溶解して、ＮやＯを低減規制することにより非金属介在物清浄度を向上させ、これによって疲労破壊の起点となる非金属介在物の量を低減することで、疲労特性の改善が図られている。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　上記の技術により、ある程度の耐久性の向上が図られたが、近年、機械や構造物の使用条件が過酷になり、材料の強度特性に対する要求がますます厳しくなってきており、機械機器や構造物の長期安定性を保証するため、耐久性のより一層の向上を図るべく、優れた疲労特性を有するマルエージング鋼の開発が要望されるに至っている。また、従来の製造方法では、真空誘導溶解後に真空アーク再溶解を行うため、特殊な真空アーク再溶解設備が必要であり、生産性も低いという問題がある。
　【０００６】
　本発明はかかる問題に鑑みなされたものであり、優れた疲労特性を有するマルエージング鋼薄板、および真空アーク再溶解を行うことなく、通常の溶解設備で生産性に優れた機械構造用マルエージング鋼薄板を製造することができる方法を提供するものである。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明のマルエージング鋼薄板は、化学成分が重量％で、
Ｃ：０．０１％以下、
Ｎｉ：８〜１９％、
Ｃｏ：８〜２０％、
Ｍｏ：２〜９％、
Ｔｉ：０．１〜２％、
Ａｌ：０．１５％以下、
Ｎ：０．００３％以下、
Ｏ：０．００１５％以下
を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
１．３０
　このマルエージング鋼薄板によると、鋼を非金属介在物が生成しにくい成分で形成したので、非金属介在物量を抑制することができる。さらに、非金属介在物の大きさを３０μｍ以下としたので、疲労亀裂の進展を促進する非金属介在物を除去することができ、マルエージング鋼薄板の疲労特性を向上させることができる。
　【０００８】
　また、マルエージング鋼薄板の厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比およびＭｏ成分偏析比は各々
１．３０
　【０００９】
　また、本発明の製造方法は、鋼塊頂部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、テーパーＴｐ＝（Ｄ１−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝Ｗ１／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、請求項１に記載した化学成分を有する鋼
を真空誘導溶解により溶解した
４．０
　【００１０】
　この製造方法によると、鋳造の際、大形の非金属介在物が速やかに鋼塊内部から上部へと浮上分離され、鋼塊内部には小形の非金属介在物しか残存しないようになる。
　【００１１】
　そして、鋳造後の鋳造片を鍛練比
４．０
１．３０
　【００１２】
　このため、真空アーク再溶解を行うことなく、前記本発明にかかる疲労特性に優れたマルエージング鋼薄板を容易に製造することができる。
　【００１３】
　【発明の実施の形態】
　本発明者らは単に非金属介在物の量を抑制しただけでは疲労寿命の向上には限界があり、その大きさを抑制することが有効であることを見い出した。さらに、本発明者らはマルエージング鋼の化学組成のうち、ＴｉとＭｏが偏析しやすいことに着目し、鋳造の際に生じた成分偏析が熱間加工や熱処理で除去されない場合、バンド組織が発生し、時効処理後にバンド組織内外で強度が異なるようになるため、成分偏析を抑制することが疲労寿命の向上に有効であることを見い出した。本発明はかかる知見を基に完成されたものであり、以下、詳細に説明する。
　【００１４】
　本発明のマルエージング鋼薄板は、化学成分が重量％で、
Ｃ：０．０１％以下、
Ｎｉ：８〜１９％、
Ｃｏ：８〜２０％、
Ｍｏ：２〜９％、
Ｔｉ：０．１〜２％、
Ａｌ：０．１５％以下、
Ｎ：０．００３％以下、
Ｏ：０．００１５％以下
を含み残部Ｆｅおよび不純物よりなり、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
１．３０
　【００１５】
　まず、本発明のマルエージング鋼薄板の成分限定理由（ｗｔ％）について説明する。
　Ｃ：０．０１％以下
　Ｃは炭化物を形成し、金属間化合物の析出量を減少させて疲労強度を低下させるため少ないほど好ましく、本発明では０．０１％以下、好ましくは０．００５％以下に止めるのがよい。
　【００１６】
　Ｎｉ：８〜１９％
　Ｎｉは靱性の高い母相組織を形成させるためには不可欠の元素であり、８％未満では過少で靱性が劣化する。一方、過多に添加すると母相にマルテンサイト以外にオーステナイトが生じるようになり強度が低下する。このため、Ｎｉ含有範囲の下限を８％、好ましくは１２％、より好ましくは１６％とし、その上限を１９％とするのがよい。
　【００１７】
　Ｃｏ：８〜２０％
　ＣｏはＭｏを含む金属間化合物の析出を促進し、強度を向上させる。８％未満では強度低下を生じ、一方２０％を超えて添加すると靭性が低下する。このため、Ｃｏ含有範囲の下限を８％とし、その上限を２０％、好ましくは１５％とするのがよい。
　【００１８】
　Ｍｏ：２〜９％
　Ｍｏは時効処理によってＦｅ２Ｍｏ、Ｎｉ３Ｍｏを析出し、鋼の強化に有効な元素である。その含有量が２％未満では強化が不十分となり、一方９％を超えると鋼中のミクロ偏析が増大し、靱性を低下させる。したがってＭｏ含有範囲の下限を２％、好ましくは３％とし、その上限を９％、好ましくは６％とするのがよい。
　【００１９】
　Ｔｉ：０．１〜２％
　Ｔｉは時効処理によってＮｉ３Ｔｉ、ＮｉＴｉを析出して、Ｍｏと同様鋼の強化に有効な元素である。その含有量が０．１％未満では強化が不十分となるため、Ｔｉ含有範囲の下限を０．１％、好ましくは０．３％とするのがよい。一方、２％を超えると鋼中のミクロ偏析の増大が顕著となり、靱性と疲労強度を低下させる。しかもＴｉ（Ｃ，Ｎ）系非金属介在物が増加し、耐久性を劣化させる。したがって、Ｔｉ含有範囲の上限を２％、好ましくは１．２％とするのがよい。
　【００２０】
　Ａｌ：０．１５％以下
　Ａｌは脱酸に有効であるが、０．１５％を超えるとアルミナ系酸化物が多くなり、耐久性を低下させるので、上限を０．１５％とする。
　【００２１】
　Ｎ：０．００３％以下
　Ｎは疲労強度に悪影響を与える有害元素で、０．００３％以下に低減することが重要である。０．００３％を超えると、主にＴｉＮが急激に増加し、しかもこれが点列状となるため、疲労強度は著しく低下する。疲労強度に対してはＮが少ないほど有利であり、好ましくは０．００２％以下、より好ましくは０．００１％以下とすることで耐久性がより一段と向上する。
　【００２２】
　Ｏ：０．００１５％以下
　Ｏは酸化物系非金属介在物を形成し、０．００１５％以下と低くすることが重要である。０．００１５％を超えると疲労強度が著しく低下する。疲労強度に対してはＯが少ないほど有利であり、好ましくは０．００１０％以下とすることにより耐久性が更に改善される。
　【００２３】
　なお、不純物であるＳｉ、ＭｎはいずれもＳｉＯ２、ＭｎＯ、ＭｎＳ等の非金属介在物を形成し、疲労強度を低下させるので、少ない程好ましく、それぞれ０．０５％以下、好ましくは０．０２％以下に止めるのがよい。また、Ｐ、Ｓについても、粒界脆化や非金属介在物形成のために疲労強度を低下させるので、少ない程好ましく、それぞれ０．０１％以下、好ましくは０．００２％以下に止めるのがよい。
　【００２４】
　本発明のマルエージング鋼薄板は上記化学成分を有し、その母相は実質的にマルテンサイト単相からなるものであるが、非金属介在物の大きさを、その周長を円周とする相当円の直径で表したとき、非金属介在物の大きさが３０μｍ以下とされる。
　【００２５】
　疲労強度に関する議論のなかで、炭素鋼などにおける疲労強度は疲労亀裂を発生させる限界の応力と考えられてきたが、最近では、亀裂発生限界応力ではなく、発生した亀裂が伝播を停止する限界の応力であると認識されている。発生した亀裂が伝播を停止している状態は、材料がその亀裂という欠陥を含んでいるということでもあり、もともと自ら作った欠陥の進展で自分自身の疲労強度を決めていると解釈することができる。このため材料が繰り返し負荷を受ける際に自ら作る停留亀裂より大きい非金属介在物が材料中に存在すると、疲労強度が低下する。この場合、後述の実施例から明らかなとおり、非金属介在物の大きさが３０．０μｍを超えると急激に疲労強度が低下するようになる。このため、本発明では非金属介在物の大きさの上限を３０．０μｍ、好ましくは２０μｍ、より好ましくは１０μｍとする。特に、板厚が０．５ｍｍ以下の薄板に塑性加工する場合、疲労強度に及ぼす非金属介在物の悪影響が著しくなるので、１０μｍ以下とするのがよい。
　【００２６】
　また、本発明のマルエージング鋼薄板においては、厚さ方向におけるＴｉ成分偏析比およびＭｏ成分偏析比は各々
１．３０
　化学組成の内、ＴｉとＭｏ、特にＴｉは偏析しやすく、鋳造の際に生じた成分偏析が熱間加工や熱処理で除去されない場合、バンド組織が発生し、時効処理後にバンド組織内外で強度が大きく変動する。特に板厚が０．５ｍｍ以下の薄板に塑性加工する場合、バンド組織は顕著になり、その悪影響が著しくなる。このためバンド組織の境界部が疲労破壊の起点となり、疲労強度が低下する。この場合、Ｔｉ、Ｍｏの成分偏析比が各々
１．３０
１．３０
　【００２７】
　本発明でいうＴｉ、Ｍｏの成分偏析比とは、マルエージング鋼薄板の厚さ方向におけるＴｉ、Ｍｏの最小濃度に対する最大濃度の比（最大濃度／最小濃度）を意味する。なお、Ｔｉ、Ｍｏ以外の成分も偏析するが、顕著な成分偏析が生じるＴｉ、Ｍｏの成分偏析比を所定の値に抑えることで、Ｃｏ等の他の成分も問題のない範囲に止まるため、本発明ではＴｉ、Ｍｏの成分偏析比のみを規定している。
　【００２８】
　本発明のマルエージング鋼薄板の製造方法は、図１に示すように、鋼塊頂部の周長Ｌ１に相当する円周を有する相当円の直径をＤ１、鋼塊底部の周長Ｌ２に相当する円周を有する相当円の直径をＤ２、鋼塊高さをＨ、Ｈ／２位置における鋼塊の周長に相当する円周を有する相当円の直径をＤ、Ｈ／２位置における鋼塊の長辺長さおよび短辺長さをそれぞれＷ１，Ｗ２とするとき、テーパーＴｐ＝（Ｄ１−Ｄ２）×１００／Ｈが５．０〜２５．０％、高径比Ｒｈ＝Ｈ／Ｄが１．０〜３．０、扁平比Ｂ＝Ｗ１／Ｗ２が１．５以下となる鋳型を用いて、前記化学成分を有する鋼
を真空誘導溶解により溶解した
４．０
　【００２９】
　本発明の製造方法において使用する鋳型の寸法限定理由を説明するに際し、まず、鋳型を規定する寸法パラメータとして、テーパーＴｐ、高径比Ｒｈ、扁平比Ｂを選んだ理由を説明する。
　【００３０】
　製品の健全性や品質維持に大きな影響をあたえる鋼塊の不均質性の原因は、鋼塊の凝固に際しての鋼の物理的および化学的性質の変化に基づくものである。鋼の液体および固体における各種元素の溶解度および拡散速度、密度、熱伝導度などの相違は各種元素の偏析、引け巣、パイプ、気泡、非金属介在物などの欠陥を生じ、鋼塊の不均質性の原因となる。一般に、良質な鋼塊を得るためには、溶鋼の十分な精錬が基礎となるが、均質かつ欠陥の少ないものを得るためには上記の理由により溶鋼の凝固過程の適切なる制御が必要である。
　【００３１】
　溶湯が鋳型に注湯されると、まず鋳型壁上で核生成した、無秩序な成長方向を有するチル層が形成され、その後柱状晶帯が形成される。柱状晶は鋳型に熱が流れた結果、成長したものであるから、鋳型壁に対してほぼ垂直に、すなわち熱抽出と反対の方向に成長している。また非金属介在物は柱状晶の成長方向に押し出されて浮上分離していく。このため、鋳型のテーパー（両側テーパー）Ｔｐを非金属介在物の浮上分離に関与する寸法パラメータの一つとして採用した。
　【００３２】
　また、鋳型内における縦凝固速度と横凝固速度とのバランスも非金属介在物の浮上分離に関与する要因の一つと考えられる。すなわち、鋳型内で非金属介在物を浮上分離させるためには、溶湯を底部から順次上方に向かって凝固させなければならない。そこで、縦凝固速度に関係する高径比Ｒｈと横凝固速度に関係する扁平比Ｂをも鋳型の寸法パラメータとして選んだ。
　【００３３】
　後述の実施例から明らかなように、テーパーＴｐを５．０％以上、好ましくは１０％以上とし、高径比Ｒｈを３．０以下、好ましくは２．５以下とし、また扁平比Ｂを１．５以下、好ましくは１．２以下とすることで、大形の非金属介在物が速やかに鋼塊内部から上部へ浮上分離され、鋼塊内部には小形の非金属介在物しか残存しないようになる。一方、Ｔｐが２５．０％を超えると、テーパーが大きくなり過ぎ、鋼塊の肩部の吊り切れ現象（凝固収縮に伴う鋼塊本体の沈下が鋳型で局部的に阻止されて、それ以下の部分の重量に耐えられないで生じる横割れ）が発生するようになる。このため、Ｔｐの上限を２５．０％、好ましくは２０％以下とする。また、高径比Ｒｈが１．０未満では、鋼塊内部に引け巣が発生するようになるので、Ｒｈの下限を１．０、好ましくは１．５とする。なお、従来の鋳型は、テーパーＴｐが３％程度のものが一般的である。
　【００３４】
　この鋳造方法によると、真空誘導溶解により溶解した溶湯を、真空アーク再溶解を行うことなく、上記所定の鋳型に鋳造するだけで、大形の非金属介在物が速やかに鋼塊内部から上部へと浮上分離され、鋼塊内部には小形の非金属介在物しか残存しないようになる。このため、その鋳造片に塑性加工を施すだけで、非金属介在物の大きさが３０．０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下のマルエージング鋼薄板を容易に製造することができる。
　【００３５】
　鋳造後の鋳造片に対する塑性加工として、熱間鍛造、圧延（熱間圧延、あるいはさらに冷間圧延）などを適用することができる。この場合、前記鋳造片を鍛錬比
４．０
　【００３６】
　前記熱間鍛造の鍛練比（鍛造前断面積／鍛造後断面積）を
４．０
４．０
１．３０
　【００３７】
　【実施例】
　下記表１の化学成分の鋼を真空誘導溶解により溶解し、表２および表３に示すテーパーＴｐ、高径比Ｒｈ、扁平比Ｂを有する種々の鋳型に注湯し、その鋳造片（５００ｋｇｆ）を同表に示す鍛錬比にて熱間鍛造し、必要に応じてソーキングした後、熱間圧延および冷間圧延を施して板厚０．３ｍｍの薄板に加工した。この薄板から圧延方向に沿って長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの試験片を採取し、８２０℃×１ｈｒの溶体化処理を行い、４８０℃×４ｈｒの時効処理を施した後、４５０℃×６ｈｒのＮＨ３ガス窒化処理を施した。なお、この実施例においては、鋳造片の平均厚さから０．３ｍｍの薄板までの全圧下率は約９９．９％であった。
　【００３８】
　【表１】
　【００３９】
　こうして得られた試料を用いて、非金属介在物の大きさ並びにＴｉ、Ｍｏの成分偏析比を調べた。非金属介在物の大きさは、片振り試験片の破断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）によって観察し、破断の起因になった非金属介在物を特定し、その周長を円周とする相当円の直径を非金属介在物の大きさとして求めた。また、成分偏析比は、各試料の板厚方向にＥＰＭＡで線分析することによりＴｉ、Ｍｏ濃度の最大値と最小値とを測定し、その比（最大値／最小値）を算出した。なお、板厚表層３０μｍは窒化層が存在するので、その部分を除いてＸ線を走査させた。
　【００４０】
　また、各試料を用いて疲労特性を調べた。疲労強度は、片振り試験の繰り返し数１０７回に対する時間強度によって評価した。これらの調査結果を表２および表３に併せて示す。同表には、成分偏析比の大きいＡ系列の試料（試料Ｎｏ．の数字にＡを付したもの）と成分偏析比の小さいＢ系列の試料（試料Ｎｏ．の数字にＢを付したもの）とを並べて表示した。また、非金属介在物の大きさと疲労強度との関係を整理したグラフを図２に示す。
　【００４１】
　【表２】
　【００４２】
　【表３】
　【００４３】
　表２、表３および図２より、非金属介在物の大きさが３０．０μｍを境として、それ以下で疲労強度が著しく向上しており、さらに非金属介在物が３０．０μｍ以下の領域においても、成分偏析比の小さいＢ系列の発明例にかかる試料は、疲労強度がより一層向上している。
　【００４４】
　【発明の効果】
　以上説明したとおり、本発明のマルエージング鋼薄板によれば、化学成分をＮおよびＯが規制された所定成分としたので、非金属介在物量が減少し、清浄度が向上する。また、
板厚が０．５ｍｍ以下で、
１．３０
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　鋳型の寸法パラメータを説明する鋼塊の斜視図である。
　【図２】
　実施例における非金属介在物の大きさと疲労強度との関係を示すグラフである。