(57)【要約】【課題】エンボスが形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却する。【解決手段】プレス上金型３とプレス下金型４との間に凸部２を形成した板体１０を置いて、型締めした後に、第１循環ポンプの運転によってプレス上金型３の冷却媒体通路５Ａ→連通路７Ａ→キャビティＳ→連通路７Ｂ→冷却媒体通路５Ｂ→冷却媒体通路５Ｃ→連通路７Ｃ→キャビティＳ→連通路７Ｄ→冷却媒体通路５Ｄ→冷却媒体通路５Ｅ→連通路７Ｅ→キャビティＳ→連通路７Ｆ→冷却媒体通路５Ｆ→冷却媒体通路５Ａというように、冷却水を循環させ、第２循環ポンプの運転によってプレス下金型４の冷却媒体通路６Ａ→連通路８Ａ→キャビティＳ→連通路８Ｂ→冷却媒体通路６Ｂ→冷却媒体通路６Ｃ→連通路８Ｃ→キャビティＳ→連通路８Ｄ→冷却媒体通路６Ｄ→冷却媒体通路６Ｅ→連通路８Ｅ→キャビティＳ→連通路８Ｆ→冷却媒体通路６Ｆ→冷却媒体通路６Ａというように、冷却水を循環させる。【選択図】図４
2010084864.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて、型締めすることにより加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンボスが形成された鋼板の加圧成形方法に関する。詳述すると、自動車の構造部材、補強部材等の強度が必要とされる製品を製造するためのエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車は、燃費向上のための車両の軽量化と、衝突時における安全性との両立を実現するため、構造部材、補強部材等に高張力鋼を採用しているが、この製造に際して、高張力鋼板を金型を用いてプレス成形する場合、加工後の製品にスプリングバック（元の状態に戻ろうとする変形）等が発生し、プレス成形後の形状保持性が悪く、良好な品質を備えた製品を製造することが難しかったので、予めスプリングバック量等を考慮した金型の形状修正を行ったり、形状修正のための加工工程を増やしていたので、経済的ではなかった。【０００３】
このため、プレス部品の高強度化のために、加熱された鋼板を熱間状態で金型によりプレス成形（例えば、「ホットプレス」）することで、鋼板を金型による焼入れで高張力鋼にして製造する方法（例えば、特許文献１参照）や、高周波焼入れという技術が開発されている。ところが、高周波焼入れは、焼入れ及び冷却方法に高度なノウハウが必要であり、汎用化には至っていない。また、ホットプレスはこうした課題が比較的少ないことから、普及されて、汎用技術となってきている。【０００４】
しかし、従来のホットプレスはプレス加工前に材料を加熱炉等の設備により融点未満の温度（９５０℃程度）まで加熱しておく工程と、プレス加工で上下金型間に入れた材料を成形と同時に急冷することにより焼入れに、１５００ＭＰａ程度の高強度な製品を得るものであるが、高強度化するものの、鉄であることには変わりなく、ヤング率は一般鋼と呼ばれる引っ張り強度の低い鉄と何ら変わりがなく、静的剛性は材質が決まってしまえば、後は板厚に依存して決定されるため、高強度化したからといって安易に薄板化することができない場合が起こる。従って、これまでホットプレスが適用できるのは、元々剛性に十分な余裕のある製品か、又は断面積の拡大や断面形状の工夫といった設計的手法で、剛性を補う余地のある部品に限定されてしまっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２０５４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このため、同一の材質や板厚でも同じ変位に対して大きな荷重を必要とするエンボス技術を曲げこわさの向上効果と看做して使うことが考えられるが、従来の金型による焼入れは金型のキャビティに近い部位に冷却媒体が供給される冷却媒体通路を形成して、冷却された金型のキャビティ形成面と板材とを接触させて熱交換させる構造であるため、エンボスが形成された鋼板の場合には、接触面積が小さく、熱交換は期待できず、焼入れの条件を満たさないという問題があった。【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、エンボスが形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このため本発明は、エンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて、型締めすることにより加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、エンボスが形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できるようにするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】センターピラー補強部材の部分斜視図である。
【図２】センターピラー補強部材の部分平面図である。
【図３】プレス上金型とプレス下金型とが開いた状態を示す縦断面図である。
【図４】プレス上金型とプレス下金型とが閉じた状態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００１１】
１          センターピラー補強部材
２          凸部
３          プレス上金型
４          プレス下金型
５、６      冷却媒体通路
７、８      連通路
１０        板体
【発明を実施するための形態】
【００１２】
エンボスが形成された鋼板として、自動車の補強部材であるバンパー補強部材、ドアインパクト補強部材、センターピラー補強部材などが考えられるが、以下図１乃至図４に基づき、センターピラー補強部材についての本発明の実施の形態について、以下説明する。図１はエンボスを形成する凸部２を形成し、成形した後の自動車の補強部材であるセンターピラー補強部材１の部分斜視図で、図２はセンターピラー補強部材１の部分平面図である。前記センターピラー補強部材１は、長方形状の鋼板製の厚さが、例えば０．８ｍｍ以上〜２．２ｍｍ以内の板体で構成される。
【００１３】
次に、前記センターピラー補強部材１の製造方法、即ちセンターピラー補強部材１の加圧成形方法について説明するが、初めに鋼板製の板体１０にエンボス成形によって多数の凸部２を該凸部２同士の間に平板部ＨＭが直線状に残らないような配列状態で形成する。この凸部２は等間隔で形成されるが、平面視が、例えば正六角形を呈し、対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈している。なお、前記凸部２は平面視円形を呈し、且つ縦断面が円弧状を呈するようなものでもよい。更には、板体１０は凸部２に代えて凹部を形成したり、凸部及び凹部を形成したものでもよい。
【００１４】
そして、前記板体１０の凸部２は、例えば以下のように形成する。即ち、前記板体１０の凸部２の幅Ｗ１が例えば１０ｍｍ以上〜５０ｍｍ以内で、前記凸部２は凸部の高さＨ／凸部の幅Ｗ１が例えば１２％以上〜２０％以内となるように形成すると共に凸部２同士の間に平板部ＨＭが直線状に残らないように配列し、また凸部２同士の間隔Ｃが、間隔Ｃ／２と前記凸部２の幅Ｗ１との和であるベース幅Ｗ２の例えば７５％以下となるように形成する。
【００１５】
なお、本実施形態では、板体１０に以上のような凸部２を形成したが、これに限らず、その他の形状（平面視の形状や、断面形状などにおいて）にしたり、その他の配列にしてもよく、板体１０に形成する凸部又は凹部は種々の形態が考えられる。
【００１６】
そして、以上のような前記凸部２を形成した板体１０をプレス加工前に加熱炉等の設備により、例えば８５０℃以上の温度に加熱して融点に達しない温度（８５０℃以上〜１１００℃以下の範囲内）でオーステナイト変態させておいて、この板体１０をセンターピラー補強部材１の最終形状に倣った所定の型間隙であるキャビティＳを有するプレス上金型３、プレス下金型４内に納めて成形する。この際、上下の型面が所定のキャビティＳを備えているので、型締めして加圧されたこの板体１０の大部分は、凸部２が潰されることなく、所望の形状、例えば断面がコ字形状に成形される。
【００１７】
なお、図３及び図４に示すように、前記キャビティＳに沿って且つキャビティＳに近い部位に循環ポンプ（図示せず）により冷却媒体である冷却水が通過する複数の冷却媒体通路５、６をプレス上金型３、プレス下金型４に形成し、また各冷却媒体通路５、６はキャビティＳと各連通路７、８を介してそれぞれ連通するように形成させる。更に、冷却媒体通路５Ｂと５Ｃとを、５Ｄと５Ｅとを、５Ｆと５Ａとを連通させると共に、冷却媒体通路６Ｂと６Ｃとを、６Ｄと６Ｅとを、６Ｆと６Ａとを連通させる。
【００１８】
そして、図３に示すようにプレス上金型３とプレス下金型４との間に凸部２を形成した板体１０を置いて、図４に示すように、型締めして加圧されると、板体１０は最終形状に倣った形状に折り曲げられる。
【００１９】
そして、最終製品としてのセンターピラー補強部材１の強度を１５００ＭＰａ級の超強度鋼とするために、前記板体１０が６３０℃以上の温度から、プレス上金型３とプレス下金型とを型締めして、冷却して焼入れを開始する。即ち、型締め後に、第１循環ポンプの運転によって、図４において、プレス上金型３の最左の冷却媒体通路５Ａ→連通路７Ａ→キャビティＳ→連通路７Ｂ→冷却媒体通路５Ｂ→冷却媒体通路５Ｃ→連通路７Ｃ→キャビティＳ→連通路７Ｄ→冷却媒体通路５Ｄ→冷却媒体通路５Ｅ→連通路７Ｅ→キャビティＳ→連通路７Ｆ→冷却媒体通路５Ｆ→冷却媒体通路５Ａというように、供給された冷却水を循環させる。また、第２循環ポンプの運転によって、プレス下金型４の最左の冷却媒体通路６Ａ→連通路８Ａ→キャビティＳ→連通路８Ｂ→冷却媒体通路６Ｂ→冷却媒体通路６Ｃ→連通路８Ｃ→キャビティＳ→連通路８Ｄ→冷却媒体通路６Ｄ→冷却媒体通路６Ｅ→連通路８Ｅ→キャビティＳ→連通路８Ｆ→冷却媒体通路６Ｆ→冷却媒体通路６Ａというように、供給された冷却水を循環させる。
【００２０】
これにより、プレス上金型３及びプレス下金型４のキャビティＳに納められた板体１０は、多数の凸部２が形成されてプレス上金型３及びプレス下金型４のキャビティ形成面との接触面積が小さくとも、循環する冷却水によって両面から十分に冷却して、焼入れを行う。この焼入れは、板体１０が必要な温度となるまで、板体１０の種類に応じて適宜行われる。
【００２１】
即ち、冷却水の循環を行って、板体１０の温度を１秒間当り３０℃以上減少させて、板体１０が３００℃以下の温度に達するまで焼き入れを行ったら、冷却水の供給及び循環を停止すると共に、この循環路内から冷却水を排出し、この排出を終えたら、型開きをして、キャビティＳ内からマルテンサイト変態した製品としてのセンターピラー補強部材１を取出す。
【００２２】
以上の実施形態のように、凸部を形成することによって、板厚を厚くすることなく必要な剛性を確保することができ、しかも凸部が形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できる。
【００２３】
なお、以上の実施形態では、複数の冷却媒体通路５、６をプレス上金型３、プレス下金型４に形成し、また各冷却媒体通路５、６はキャビティＳと各連通路７、８を介してそれぞれ連通するように形成させたが、冷却媒体通路及び冷却媒体通路をプレス上金型３又はプレス下金型４のいずれか一方に形成して、焼入れするようにしてもよい。
【００２４】
以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
エンボスが形成された鋼板の加圧成形方法で、自動車の構造部材、補強部材等の強度が必要とされる製品を製造する際に供される。
【図１】
2010084864.tif 000003
【図２】
2010084864.tif 000004
【図３】
2010084864.tif 000005
【図４】
2010084864.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成23年6月22日(2011.6.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンボスが形成された鋼板の加圧成形方法に関する。詳述すると、自動車の構造部材、補強部材等のように、必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車は、燃費向上のための車両の軽量化と、衝突時における安全性との両立を実現するため、構造部材、補強部材等に高張力鋼を採用しているが、この製造に際して、高張力鋼板を金型を用いてプレス成形する場合、加工後の製品にスプリングバック（元の状態に戻ろうとする変形）等が発生し、プレス成形後の形状保持性が悪く、良好な品質を備えた製品を製造することが難しかったので、予めスプリングバック量等を考慮した金型の形状修正を行ったり、形状修正のための加工工程を増やしていたので、経済的ではなかった。
【０００３】
このため、プレス部品の高強度化のために、加熱された鋼板を熱間状態で金型によりプレス成形（例えば、「ホットプレス」）することで、鋼板を金型による焼入れで高張力鋼にして製造する方法（例えば、特許文献１参照）や、高周波焼入れという技術が開発されている。ところが、高周波焼入れは、焼入れ及び冷却方法に高度なノウハウが必要であり、汎用化には至っていない。また、ホットプレスはこうした課題が比較的少ないことから、普及されて、汎用技術となってきている。
【０００４】
しかし、従来のホットプレスはプレス加工前に材料を加熱炉等の設備により融点未満の温度（９５０℃程度）まで加熱しておく工程と、プレス加工で上下金型間に入れた材料を成形と同時に急冷することにより焼入れに、１５００ＭＰａ程度の高強度な製品を得るものであるが、高強度化するものの、鉄であることには変わりなく、ヤング率は一般鋼と呼ばれる引っ張り強度の低い鉄と何ら変わりがなく、静的剛性は材質が決まってしまえば、後は板厚に依存して決定されるため、高強度化したからといって安易に薄板化することができない場合が起こる。従って、これまでホットプレスが適用できるのは、元々剛性に十分な余裕のある製品か、又は断面積の拡大や断面形状の工夫といった設計的手法で、剛性を補う余地のある部品に限定されてしまっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２０５４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このため、同一の材質や板厚でも同じ変位に対して大きな荷重を必要とするエンボス技術を曲げこわさの向上効果と看做して使うことが考えられるが、従来の金型による焼入れは金型のキャビティに近い部位に冷却媒体が供給される冷却媒体通路を形成して、冷却された金型のキャビティ形成面と板材とを接触させて熱交換させる構造であるため、エンボスが形成された鋼板の場合には、接触面積が小さく、熱交換は期待できず、焼入れの条件を満たさないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、エンボスが形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このため第１の発明は、必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とする。
【０００９】
また第２の発明は、必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内にオーステナイト変態させた状態の前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により前記空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、エンボスが形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できるようにするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】センターピラー補強部材の部分斜視図である。
【図２】センターピラー補強部材の部分平面図である。
【図３】プレス上金型とプレス下金型とが開いた状態を示す縦断面図である。
【図４】プレス上金型とプレス下金型とが閉じた状態を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
エンボスが形成された鋼板として、自動車の補強部材であるバンパー補強部材、ドアインパクト補強部材、センターピラー補強部材などが考えられるが、以下図１乃至図４に基づき、センターピラー補強部材についての本発明の実施の形態について、以下説明する。図１はエンボスを形成する凸部２を形成し、成形した後の自動車の補強部材であるセンターピラー補強部材１の部分斜視図で、図２はセンターピラー補強部材１の部分平面図である。前記センターピラー補強部材１は、長方形状の鋼板製の厚さが、例えば０．８ｍｍ以上〜２．２ｍｍ以内の板体で構成される。
【００１３】
次に、前記センターピラー補強部材１の製造方法、即ちセンターピラー補強部材１の加圧成形方法について説明するが、初めに鋼板製の板体１０にエンボス成形によって多数の凸部２を該凸部２同士の間に平板部ＨＭが直線状に残らないような配列状態で形成する。この凸部２は等間隔で形成されるが、平面視が、例えば正六角形を呈し、対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈している。なお、前記凸部２は平面視円形を呈し、且つ縦断面が円弧状を呈するようなものでもよい。更には、板体１０は凸部２に代えて凹部を形成したり、凸部及び凹部を形成したものでもよい。
【００１４】
そして、前記板体１０の凸部２は、例えば以下のように形成する。即ち、前記板体１０の凸部２の幅Ｗ１が例えば１０ｍｍ以上〜５０ｍｍ以内で、前記凸部２は凸部の高さＨ／凸部の幅Ｗ１が例えば１２％以上〜２０％以内となるように形成すると共に凸部２同士の間に平板部ＨＭが直線状に残らないように配列し、また凸部２同士の間隔Ｃが、間隔Ｃ／２と前記凸部２の幅Ｗ１との和であるベース幅Ｗ２の例えば７５％以下となるように形成する。従って、図１及び図２に示すように、多数の凸部２が連続する繰り返しパターンで形成されることとなり、この凸部２に代えて凹部を形成したり、凸部及び凹部を形成した場合も同様である。
【００１５】
なお、本実施形態では、板体１０に以上のような凸部２を形成したが、これに限らず、その他の形状（平面視の形状や、断面形状などにおいて）にしたり、その他の配列にしてもよく、板体１０に形成する凸部又は凹部は種々の形態が考えられる。
【００１６】
そして、以上のような前記凸部２を形成した板体１０をプレス加工前に加熱炉等の設備により、例えば８５０℃以上の温度に加熱して融点に達しない温度（８５０℃以上〜１１００℃以下の範囲内）でオーステナイト変態させておいて、この板体１０をセンターピラー補強部材１の最終形状に倣った所定の型間隙であるキャビティＳを有するプレス上金型３、プレス下金型４内に納めて成形する。この際、上下の型面が所定のキャビティＳを備えているので、型締めして加圧されたこの板体１０の大部分は、凸部２が潰されることなく、所望の形状、例えば断面がコ字形状に成形される。
【００１７】
なお、図３及び図４に示すように、前記キャビティＳに沿って且つキャビティＳに近い部位に循環ポンプ（図示せず）により冷却媒体である冷却水が通過する複数の冷却媒体通路５、６をプレス上金型３、プレス下金型４に形成し、また各冷却媒体通路５、６はキャビティＳと各連通路７、８を介してそれぞれ連通するように形成させる。更に、冷却媒体通路５Ｂと５Ｃとを、５Ｄと５Ｅとを、５Ｆと５Ａとを連通させると共に、冷却媒体通路６Ｂと６Ｃとを、６Ｄと６Ｅとを、６Ｆと６Ａとを連通させる。
【００１８】
そして、図３に示すようにプレス上金型３とプレス下金型４との間に凸部２を形成した板体１０を置いて、図４に示すように、型締めして加圧されると、板体１０は最終形状に倣った形状に折り曲げられる。
【００１９】
そして、最終製品としてのセンターピラー補強部材１の強度を１５００ＭＰａ級の超強度鋼とするために、前記板体１０が６３０℃以上の温度から、プレス上金型３とプレス下金型とを型締めして、冷却して焼入れを開始する。即ち、型締め後に、第１循環ポンプの運転によって、図４において、プレス上金型３の最左の冷却媒体通路５Ａ→連通路７Ａ→キャビティＳ→連通路７Ｂ→冷却媒体通路５Ｂ→冷却媒体通路５Ｃ→連通路７Ｃ→キャビティＳ→連通路７Ｄ→冷却媒体通路５Ｄ→冷却媒体通路５Ｅ→連通路７Ｅ→キャビティＳ→連通路７Ｆ→冷却媒体通路５Ｆ→冷却媒体通路５Ａというように、供給された冷却水を循環させる。また、第２循環ポンプの運転によって、プレス下金型４の最左の冷却媒体通路６Ａ→連通路８Ａ→キャビティＳ→連通路８Ｂ→冷却媒体通路６Ｂ→冷却媒体通路６Ｃ→連通路８Ｃ→キャビティＳ→連通路８Ｄ→冷却媒体通路６Ｄ→冷却媒体通路６Ｅ→連通路８Ｅ→キャビティＳ→連通路８Ｆ→冷却媒体通路６Ｆ→冷却媒体通路６Ａというように、供給された冷却水を循環させる。
【００２０】
これにより、プレス上金型３及びプレス下金型４のキャビティＳに納められた板体１０は、多数の凸部２が形成されてプレス上金型３及びプレス下金型４のキャビティ形成面との接触面積が小さくとも、循環する冷却水によって両面から十分に冷却して、焼入れを行う。この焼入れは、板体１０が必要な温度となるまで、板体１０の種類に応じて適宜行われる。
【００２１】
即ち、冷却水の循環を行って、板体１０の温度を１秒間当り３０℃以上減少させて、板体１０が３００℃以下の温度に達するまで焼き入れを行ったら、冷却水の供給及び循環を停止すると共に、この循環路内から冷却水を排出し、この排出を終えたら、型開きをして、キャビティＳ内からマルテンサイト変態した製品としてのセンターピラー補強部材１を取出す。
【００２２】
以上の実施形態のように、凸部を形成することによって、板厚を厚くすることなく必要な剛性を確保することができ、しかも凸部が形成された鋼板でも、焼入れに十分な条件で冷却できる。
【００２３】
なお、以上の実施形態では、複数の冷却媒体通路５、６をプレス上金型３、プレス下金型４に形成し、また各冷却媒体通路５、６はキャビティＳと各連通路７、８を介してそれぞれ連通するように形成させたが、冷却媒体通路及び冷却媒体通路をプレス上金型３又はプレス下金型４のいずれか一方に形成して、焼入れするようにしてもよい。
【００２４】
以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法で、自動車の構造部材、補強部材等の製品を製造する際に供される。
【符号の説明】
【００２６】
１          センターピラー補強部材
２          凸部
３          プレス上金型
４          プレス下金型
５、６      冷却媒体通路
７、８      連通路
１０        板体
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法。
【請求項２】
必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内にオーステナイト変態させた状態の前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により前記空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の熱媒体通路内及び前記キャビティと前記熱媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法。
【手続補正書】
【提出日】平成23年8月2日(2011.8.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
このため第１の発明は、必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の冷却媒体通路内及び前記キャビティと前記冷却媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とする。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
また第２の発明は、必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内にオーステナイト変態させた状態の前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により前記空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の冷却媒体通路内及び前記キャビティと前記冷却媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内に前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の冷却媒体通路内及び前記キャビティと前記冷却媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法。
【請求項２】
必要な剛性を得るために多数の凸部、凹部又は凹凸部が連続する繰り返しパターンでエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法であって、上金型と下金型とで形成されるキャビティ内にオーステナイト変態させた状態の前記鋼板を納めて型締めすることにより前記鋼板と前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面との間に前記凸部、前記凹部又は前記凹凸部により前記空間を形成するように加圧すると共に、前記キャビティに沿って少なくとも前記上金型又は下金型のいずれか一方に形成された複数の冷却媒体通路内及び前記キャビティと前記冷却媒体通路とを連通させるように形成された連通路内に冷却用媒体を供給して、前記各冷却媒体通路、前記各連通路及び前記キャビティ内の前記上金型又は前記下金型の前記キャビティ形成面と前記鋼板との間の前記空間内を循環させることにより、前記鋼板を焼き入れすることを特徴とするエンボスが形成された鋼板の加圧成形方法。
【国際調査報告】
2010084864.tif 000007
2010084864.tif 000008
2010084864.tif 000009