(57)【要約】  複雑な形状を有する機器において、簡易な構成により十分な液切を行いムラのない均一なコーティング膜を形成できるコーティング方法を提供する。  機器のコーティング方法において、機器を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、上記機器をリンス液に浸漬させるリンス工程と、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記機器に塗布するコーティング工程と、上記コーティング液が塗布された上記機器の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記機器の所定位置に上記２方向の気体を衝突させて噴きつける気体噴きつけ工程と、上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程とを備える。
2010140337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、
上記機器をリンス液に浸漬させるリンス工程と、
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記機器に塗布するコーティング工程と、
上記コーティング液が塗布された上記機器の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記機器の所定位置に上記２方向の気体を衝突させて噴きつけながら上記機器を移動させる気体噴きつけ工程と、
上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程と
を備えたことを特徴とする機器のコーティング方法。
【請求項２】
気体噴きつけ工程における上方および下方の気体の機器表面に対する角度は、それぞれ４０度以上１３５度以下の範囲であり、上記上方の気体と上記下方の気体が衝突するように、それぞれの位置および上記角度が決定されていることを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項３】
気体噴きつけ工程における噴出口の短辺が３ｃｍ以上１０ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項４】
気体噴きつけ工程における気体の風速が２０ｍ／ｓ以上４０ｍ／ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項５】
気体噴きつけ工程における気体の温度が２５℃以上５０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項６】
乾燥工程の乾燥温度は９０℃以上１１０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項７】
コーティング液は、水性媒体とシリカ粒子とを含むことを特徴とする請求項１に記載の機器のコーティング方法。
【請求項８】
複数のフィンと伝熱管とを組み立てて熱交換体を作製する工程と、
上記熱交換体を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、
上記熱交換体をリンス液に浸漬させるリンス工程と、
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記熱交換体に塗布するコーティング工程と、
上記コーティング液が塗布された上記熱交換体の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記熱交換体のフィンと伝熱管の交差部に上記２方向の気体を衝突させて噴きつける気体噴きつけ工程と、
上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程と、
上記伝熱管のろう付け口を複数のパイプでつなぎ、媒体用通路を形成する工程と
を備えた熱交換器の製造方法。
【請求項９】
乾燥工程で形成したコーティング膜の膜厚が０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする請求項８に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
上方および下方の気体噴出し口の長辺側が熱交換体の伝熱管に対して平行であり、フィンに対して垂直であることを特徴とする請求項８に記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空調機用熱交換器のような複雑な形状に加工された機器に、防汚コーティングを施す方法に関わり、特にコーティング液を塗布後、乾燥させて均一な膜を形成する工程に関する。
【背景技術】
【０００２】
空調機の熱交換を行う熱交換器は、通常金属製のフィンおよび伝熱管が複雑な形状をなしているが、近年掃除の簡略化、抗菌の観点から、汚れや菌の付着を防止するための防汚コーティングが施される。かかる防汚コーティングには、親水性、疎水性の両方の付与が求められるため、水性溶媒比が高い。かかるコーティング液を塗布した場合には、狭い伝熱管間隙にまわり込ませ、かつ残留成分を適切に残す乾燥工程が重要であった。コーティング膜の厚さを均一にする必要があった。【０００３】
かかる問題に対し、被処理物をハンガーに吊り下げ、ハンガー着脱コンベアを用いて、被処理物を主コンベアから副コンベアへと移送し、遠心分離機を用いて前工程で付着した余分な液の液切りを行う。その後、副コンベアから主コンベアへと復帰させて次の処理を行い、前工程での余分な付着液が次の工程に持ち込まれるのを防止し、処理液の濃度を一定に保って、皮膜の厚さを均一化し、品質を向上させる工夫がなされている（例えば特許文献１）。【０００４】
また、熱交換器組立て体を、遠心分離機の回転バスケット内に、チューブ長さ方向を半径線方向に一致させる態様において配置して遠心分離を行い、保有した液を、十分に、むらなく、能率的に液切りさせる工夫がなされている（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１０１５０号公報
【特許文献２】特開平６−２９７１４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の遠心分離を用いる方法では設備が大掛かりになりコストの点で問題があった。また、単にエアブローするのみでは十分な液切りがなされにくく、また液切り性が悪いため皮膜した際に膜ムラを生じるなどの問題があった。【０００７】
この発明は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、簡易な構成により十分な液切りを行いムラのない均一なコーティング膜を形成できる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る機器のコーティング方法は、機器を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、上記機器をリンス液に浸漬させるリンス工程と、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記機器に塗布するコーティング工程と、上記コーティング液が塗布された上記機器の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記機器の所定位置に上記２方向の気体を衝突させて噴きつけながら上記機器を移動させる気体噴きつけ工程と、上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程とを備えたものである。【０００９】
本発明に係る熱交換器の製造方法は、複数のフィンと伝熱管とを組み立てて熱交換体を作製する工程と、上記熱交換体を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、上記熱交換体をリンス液に浸漬させるリンス工程と、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記熱交換体に塗布するコーティング工程と、上記コーティング液が塗布された上記熱交換体の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記熱交換体のフィンと伝熱管の交差部に上記２方向の気体を衝突させて噴きつける気体噴きつけ工程と、上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程と、上記伝熱管のろう付け口を複数のパイプでつなぎ、媒体用通路を形成する工程とを備えたものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、簡易な気体噴きつけ装置により機器に付着したコーティング液の十分な液切を行い、ムラのない均一なコーティング膜を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態１にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態１にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図３】本発明の実施の形態１にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図４】本発明の実施の形態１にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図５】本発明の実施の形態２にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図６】本発明の実施の形態２にかかわるコーティング方法の概略を示す説明図である。
【図７】本発明の実施の形態３にかかわる熱交換器の製造方法の概略を示す説明図である。
【図８】本発明の実施の形態３にかかわる熱交換器の概略を示す構成図である。
【図９】本発明にかかわるコーティング膜の断面の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１における機器のコーティング方法の概略を示す説明図である。フィン１５と伝熱管３を具備する熱交換体１をディップ槽５１内の洗浄液２に浸漬させる洗浄工程（ａ）と、熱交換体３をディップ槽５２内のリンス液６に浸漬させるリンス工程（ｂ）と、ディップ槽５３内の水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液７に、熱交換体１を浸漬させるコーティング工程（ｃ）を有する。
さらに、図２に示すように、コーティング液７が塗布された熱交換体１の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体の噴出口９１、９２から、熱交換体１の所定位置にエア１０１、１０２を噴きつけながら熱交換体１を移動させる。
ここで、例えばエア１０１、１０２はブロア８１、８２から送出させ、熱交換体１の端部を保持させた搬送コンベア１１で移動させて、エア１０１、１０２を熱交換体１のほぼ同一の所定位置に噴きつける。
エア１０１、１０２の気流は、相互に衝突して、常に気流衝突領域をつくる。これにより、熱交換体１のフィン１５と伝熱管３の交差部などの複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液７中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体１の表面に均一に塗布することができる。一方向のみの気流ではコーティング液７がフィン１５や伝熱管３の表面にたまりやすく、部分的に膜が厚くなりムラの原因の１つとなる。
【００１３】
ここで、噴出口９１、９２は熱交換体１の幅の寸法であれば熱交換体１全体に効率的にエア１０１、１０２を移動できるため好ましい。風速３０ｍ/ｓの気流衝突領域を得ることができれば、衝突により水性媒体を十分除去でき表面に均一に塗布することができる。通常エアの風速は１５〜２０ｍ／ｓ程度で供給でき、熱交換体１の幅は６０ｃｍ程度であるため、風速３０ｍ/ｓの気流衝突領域を得るためには短辺側は１０ｃｍ以下にすることが好ましい。
【００１４】
すなわち短辺を１０ｃｍ以下にすることで、噴出口９１、９２より発生する気流がシャープになり、気体が衝突した際、熱交換体１の伝熱管３による複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液７中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体１の表面に均一に塗布することができる。他方気流が生じすぎると水性媒体が残留するため、短辺側は３ｃｍ以上とすることが好ましい。
【００１５】
エア１０１、１０２の吹き付け位置は、熱交換体１の表面から５ｃｍ程度で、風速は２０ｍ/ｓ以上４０ｍ/ｓ以下が好ましい。２０ｍ/ｓ未満では衝突気流をつくっても十分な圧力上昇を期待できない。４０ｍ/ｓ以上では搬送コンベア１１を移動する熱交換体１が落下するおそれがある。２５ｍ/ｓ以上３５ｍ/ｓ以下とするとさらに好ましい。
エア１０１、１０２の温度は、２５℃以上５０℃以下が好ましい。低すぎるとコーティング液７が残留する。高すぎるとコーティング液７が熱交換体１表面から吹き飛ぶまでに乾燥してしまい、膜厚にムラが生じる。
【００１６】
さらに、エアを噴きつける工程の後に９０℃以上１１０℃以下程度の乾燥工程を設けることにより、残留した水媒体を除去させる。これにより水性媒体の残留による臭いの吸着、カビ発生も防止できる。
上記乾燥工程の乾燥は温風、赤外線、加熱炉を用いて行うことができる。乾燥温度が低いと熱交換体１の内部に残留したコーティング液７を完全に除去することができず、高すぎると、形成したコーティング膜の性能を低下させるおそれがある。上記乾燥工程によりコーティング液７中に親水性粒子を含む場合には上記粒子と熱交換体１の基材と強固に密着させる効果もある。乾燥工程の風速は１０ｍ/ｓ以下が好ましい。
【００１７】
なお、本実施の形態において、コーティング液７が塗布された熱交換体を例とする機器１の上方および下方の少なくとも２方向に設けられたエア噴出口９１、９２から、機器１の所定位置に２方向のエア１０１、１０２を衝突させて噴きつけながら機器１を移動させるエア噴きつけ工程について、図２を用いて上方および下方のエアの角度をそれぞれ機器表面に対してほぼ９０度として衝突させる例について説明したが、図３に示すように上方および下方のエアの機器表面に対する角度１０３、１０４をそれぞれ設け、位置を決定して衝突させるようにしてもよい。図３においては機器表面に対する上方のエアの角度１０３を鋭角に、下方のエアの角度１０４を鈍角にしている。図４においては、角度１０３、１０４の双方を鋭角にしている。風速および気流衝突領域を確保し、気体の衝突により水性媒体を十分除去し、コーティング膜１８を均一にするためには、角度１０３、１０４を、４０度以上１３５度以下の範囲で決めるのが好ましい。特に機器１の形状が複雑な場合、上方および下方の気体に十分な衝突力を与え、効果的に圧力を上昇させる必要があるからである。この圧力により機器内にコーティング液溜りを残留させることも抑制できる。
【００１８】
実施の形態２．
図５は、本発明の実施の形態２における機器のコーティング方法の概略を示す説明図である。実施の形態１と同様に洗浄工程（ａ）、リンス工程（ｂ）、コーティング工程（ｃ）を経た後、コーティング液７が塗布された熱交換体１の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体の噴出口９１、９２から、熱交換体１の所定位置にエア１０１、１０２を噴きつけながら熱交換体１を移動させる。
ここで、例えばエア１０１、１０２は、所定の風速を有するブロア９１、９２から送出され、熱交換体１のほぼ同一の所定位置に噴きつけられる。さらにエア１０１、１０２は噴出口移動機構１３１、１３２によりブロア９１、９２を同期させて移動させることにより、上方および下方から噴きつけられる。ブロア９１、９２を固定させ熱交換体１を移動させてもよい。
エア１０１、１０２の気流は、上記実施の形態１と同様に相互に衝突して、常に気流衝突領域をつくる。これにより、熱交換体１の伝熱管３による複雑な形状近傍の圧力は上昇し、コーティング液７中の水性媒体を除去するため、疎水性の樹脂粒子を熱交換体１の表面に均一に塗布することができる。
さらに搬送コンベア１１で熱交換体１を移動させれば、熱交換体１の全面にエアを噴きつけることが可能となる。
上記実施の形態１と同様に、エアの吹き付け位置は、熱交換体１の表面から５ｃｍ程度で、風速は２０ｍ/ｓ以上４０ｍ/ｓ以下が好ましい。２５ｍ/ｓ以上３５ｍ/ｓ以下とするとさらに好ましい。エアの温度は、２５℃以上５０℃以下が好ましい。
【００１９】
なお、本実施の形態において、コーティング液７が塗布された熱交換体を例とする機器１の上方および下方の少なくとも２方向に設けられたエア噴出口９１、９２から、機器１の所定位置に２方向のエア１０１、１０２を衝突させて噴きつけながら機器１を移動させるエア噴きつけ工程について、図５を用いて上方および下方のエア１０１、１０２の角度をそれぞれ機器１の表面に対してほぼ９０度として衝突させる例について説明したが、実施の形態１と同様にして、例えば図６に示すように上方および下方のエアの機器表面に対する角度をそれぞれ傾けて衝突させるようにしてもよい。上方および下方のエアをそれぞれスイングさせるようにしてもよい。風速および気流衝突領域を確保し、気体の衝突により水性媒体を十分除去し、コーティング膜１８を均一にするためには、角度１０３、１０４を、４０度以上１３５度以下の範囲で決めるのが好ましい。
【００２０】
なお、上記実施の形態１および２において、エアを用いて気流を発生させる方法について説明したが、窒素やアルゴンなど他の気体を用いてもよい。
【００２１】
２方向から気体を送出させる例について説明したが、３方向以上送出させ、気流衝突領域をつくってもよい。
【００２２】
コーティングする機器を金属製の熱交換体１とする例について示したが、ベーンを有する空調機の筐体やフィルタなどの機器であってもよい。プラスチック部材であってもよい。換気扇の羽根体のような複雑な形状の機器にコーティングする場合にもムラのない均一なコーティング膜を形成できる本発明の効果を奏することができる。
【００２３】
ディップ槽５３に熱交換体１を浸漬させてコーティング液７を塗布する方法について説明したが、塗布する方法は、スプレー等で噴きつけてもよい。
【００２４】
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液７を用いる例について説明したが、コーティング液７中に親水性の無機粒子を含んでいてもよい。
シリカ微粒子、チタン微粒子、チタニアやアルミナ等を適度に含むとコーティング層上に水がなじむため好ましい。シリカ微粒子は、屈折率がプラスチックやガラス等に近い値であるため透明感を持たせることができる。これらの無機微粒子を含ませることにより、下地材との界面や表面の光反射により、白くなったり、ぎらついたりする状態を回避できる。上記無機微粒子の平均粒径は１５ｎｍ程度以下であることが好ましい。疎水性の樹脂粒子を表面に突き出し、細かな微粒子でコーティング膜の基体を形成するためである。
特に粒径４〜１５ｎｍの範囲内にあるシリカ微粒子では、１つのシリカ微粒子について、シリカ微粒子重量のおおよそ１５〜３０％の重量に相当する表面部分が、水性媒体を含むコーティング液において、半ば水に溶解した状態となっている。平均粒径が１５ｎｍを超えるとシリカ微粒子の重量に対するコーティング液中の水に溶解した状態のシリカ成分の重量は少なくなり、バインダーとしての作用が得られなくなる。このため、物品に形成されるコーティング膜が十分な強度を有さず、クラックが入り易くなる。一方平均粒径が４ｎｍ未満のシリカ微粒子は、半ば水に溶解した状態のシリカ成分の割合が高くなりすぎて、シリカ粒子同士が凝集してしまう。シリカ微粒子の粒径は、形成されるコーティング膜の外観にも影響を与える。平均粒径が１５ｎｍ以下のシリカ微粒子であれば、コーティング膜により反射する光の散乱が小さくなるため、コーティング膜の透明性が向上し、被コーティング物の色調や風合いの変化を抑え、被コーティング物の色調や風合いを損なわないようにすることができる。
【００２５】
コーティング液７中のシリカ微粒子の添加量は、０．５質量％以上５質量％以下が好ましく、１質量％以上４質量％以下がさらに好ましい。少なすぎると無機微粒子がまばらになって皮膜の基体を形成できない。多すぎると皮膜の基体が厚くなりすぎてクラックが生じやすくなる。
【００２６】
実施の形態３．
図７は、本発明の実施の形態３における熱交換器の製造方法の概略を示す説明図である。例えばアルミニウム製の複数のフィン１５と伝熱管３とを組み立てて熱交換体１を作製し（図７（ａ））、熱交換体１を洗浄液２に浸漬させ、熱交換体１をリンス液６に浸漬させ、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液７を熱交換体１に塗布する。すると、コーティング液７は表面張力によりフィン１５と伝熱管３の交差する部分に溜まりやすく液切れしにくくなる（図７（ｂ））。
次にコーティング液７が塗布された熱交換体１の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口９１、９２から、熱交換体１の所定位置に２方向の気体１０１、１０２を衝突させて噴きつける。気流を衝突させた領域の圧力上昇により、コーティング液７中の水性媒体を除去させる。その後コィング液７を乾燥させ、さらに、伝熱管３のろう付け口４を複数のパイプ１６でつなぎ、媒体用通路を形成する（図７（ｃ））。上述の工程により、ムラのない均一なコーティング膜が形成され、外観性、防汚性に優れた熱交換器１７を製造できる（図８）。
【００２７】
なお、本実施の形態および上記実施の形態１、２において、乾燥工程により形成するコーティング膜１８の膜厚は、特に限定するものではないが、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であれば好ましい。０．５μｍを超えるとコーティング膜１８の均一性が損なわれクラックが生じやすくなり、該クラックに汚れが溜まり防汚性能が低下する場合がある。０．１μｍ未満とすると、コーティング膜１８の表面に疎水性の樹脂粒子を十分分散できず、十分な防汚性能を発揮できなくなる。
図９は、コーティング膜１８の膜厚を変化させた場合のコーティング膜１８の断面の電子顕微鏡写真である。膜厚を０．３５μｍとした場合（ａ）、機器１の表面に、均一なコーティング膜１８が形成されているのに対し、膜厚を０．６６μｍとした場合（ｂ）には均一性を確保しにくいことがわかった。
【実施例】
【００２８】
以下、具体的な実施例を示すことにより、本発明に係るコーティング方法によりムラのない均一なコーティング膜が形成でき、良好な外観特性、防汚特性を得ることができることを比較例を用いて説明する。【００２９】
実施例１〜１１および比較例１、２ではアルミニウム製の多数の伝熱管３を有する空調機用熱交換体１を用いた。【００３０】
実施例１．
脱イオン水及び平均粒径２０ｎｍの酸化チタンゾル（昭和電工社製）２質量％を撹拌混合してコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を１０ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。エアの風速３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にとした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３１】
実施例２．
脱イオン水及び平均粒径５ｎｍのコロイダルシリカ（日産化学社製）２質量％を撹拌混合してコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を１１ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を２５℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３２】
実施例３．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を５０℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３３】
実施例４．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を２０℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３４】
実施例５．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を５５℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３５】
実施例６．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を５ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を４０ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３６】
実施例７．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を２０ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を１５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。実施例１と同様に乾燥工程を設けた。搬送コンベア１１の速度は、実施例１と同様に搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３７】
実施例８．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を１２０℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３８】
実施例９．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を９０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を８５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００３９】
実施例１０．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を４５°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００４０】
実施例１１．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１および下方エア１０２を１２０°の角度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００４１】
比較例１．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を８ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１のみを９０°で噴きつけた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００４２】
比較例２．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を２０ｃｍとし、図２に示す装置を用い、上方エア１０１を１１０°、下方エア１０２を４５°の角度（上方エアと下方エアは衝突しない状態）で噴きつけた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００４３】
実施例１〜１１および比較例１〜２について、概略条件および評価結果を表１にまとめる。【００４４】
【表１】
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【００４５】
膜外観は目視による。乾燥前後の質量差を求め、コーティング液の残留状態を評価した。値が大きいほどコーティング液が残留していることになり、乾燥が十分でないことになる。
接触角計（協和界面化学株式会社製ＤＭ１００）により接触角θを測定し、数値が２０未満であれば、良好な親水性を示していると判断した。
疎水性（油系）汚損物質であるカーボンブラックを噴きつけて付着性を評価した。目視観察にて、付着量が非常に少ないものを◎、付着量が少ないものを○、付着があり少ないともいえないものを△、付着量が多いものを×とし、さらに数値で段階的に評価した。コーティング膜の膜ムラが多い場合、表面の凹凸によりカーボンブラックが付着しやすくなる。【００４６】
表１より、本発明に係る実施例１〜１１の気体噴きつけ工程を備えた場合、膜外観、カーボンブラック付着防止性のいずれも向上することがわかる。特に、ブロア短辺寸法を１０ｃｍ以下にした場合には厚さが均一で薄いコーティング膜を形成することができた。電子顕微鏡画像からコーティング膜厚みは１００ｎｍ〜２００ｎｍ程度であった。目視でも透明な膜であることを確認できた。【００４７】
実施例５では気体噴きつけ工程における温度が高く、コーティング液７が噴き飛ぶ前に乾燥固化すると思われ、一部が白濁膜となった。気体噴きつけ工程における温度は２５℃以上５０℃以下が好ましい。【００４８】
実施例７では気体噴きつけ工程における気体風速が低いため一部にコーティング液が残留すると思われ、乾燥工程により定着させた際にその部位が白濁膜になった。風速は２０ｍ/ｓ以上４０ｍ/ｓ以下が好ましい。【００４９】
また、気体噴きつけ工程における、上方および下方気体の風速及び温度を条件を考慮することにより、膜外観、カーボンブラック付着性をさらに向上できることがわかった。実施例３において、気体角度を９０度で衝突させ、ブロア短辺を１０ｃｍとし、風速３５ｍ／ｓ、温度５０℃の条件において最も付着防止性が向上できた。【００５０】
比較例１においては、上方のみの噴きつけとしたため、熱交換体１内の複雑な部位の圧力を上昇させることができず、コーティング液７が残留する。乾燥処理前後の質量差が大きいことらもわかる。コーティング膜において残留した箇所が厚膜になり白浮きのある白濁膜となっているものを思われる。カーボンブラックを付着させると、膜ムラで引っかかりやすくなるため付着防止性も確保できないと思われる。【００５１】
比較例２では、上方および下方からエアを噴きつけたが、角度が合わないと衝突しないため、効果を発現できない。【００５２】
実施例１２．
実施例２と同様にしてコーティング液７を調製し、熱交換体１を浸漬させた。気体噴きつけ工程におけるブロア装置（アジア化工機社製）の噴出口の長辺を６０ｃｍ、短辺を５ｃｍとし、図４に示す装置を用い、上方エア１０１の熱交換体１表面に対する角度１０３、および下方エア１０２の熱交換体１表面に対する角度１０４を３０度で衝突させた。また、エアの風速を３５ｍ/ｓ、温度を４０℃にした。更に、風速を１０ｍ/ｓ、温度を９５℃として乾燥させた。搬送コンベア１１の速度は、１．２ｍ/分とした。【００５３】
実施例１３．
実施例１２と同様にしてコーティング液７を塗布した熱交換体１に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度１０３および下方エアの角度１０４をそれぞれ４０度とした。【００５４】
実施例１４．
実施例１２と同様にしてコーティング液７を塗布した熱交換体１に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度１０３および下方エアの角度１０４をそれぞれ１３５度とした。【００５５】
実施例１５．
実施例１２と同様にしてコーティング液７を塗布した熱交換体１に上方および下方からエアを噴きつけた。上方エアの角度１０３および下方エアの角度１０４をそれぞれ１４０度とした。【００５６】
実施例１２〜１５の条件と評価結果を表２に示す。いずれも接触角θは２０未満で良好な親水性を示しているが、膜外観については上方エアの角度１０３および下方エアの角度１０４（噴きつけ角度）を４０度、１３５度とした実施例１３、１４において透明な膜が形成され視認性に優れるものの、角度１０３が３０度、１４０度とした実施例１２、１５では微白濁が観られた。
噴きつけ角度１０３が４０度未満または１３５度を超える場合、気体衝突の際に十分な衝突力をえることができず、圧力を十分上昇させることができない。そのため、機器１の特に複雑な形状の部分にコーティング液溜りができ、均一性が損なわれものと思われる。また実施例１２、１５では、コーティング膜の膜ムラができ、カーボンブラックが付着しやすくなったと思われる。【００５７】
【表２】
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【符号の説明】
【００５８】
１  機器、熱交換体、２  洗浄液、３  伝熱管、４  ろう付け口、５１、５２、５３  ディップ槽、６  リンス液、７  コーティング液、８１、８２  ブロア、９１、９２  噴出口、１０１、１０２  エア、１０３、１０４  気体の角度、１１  搬送コンベア、１２  移動方向、１３１、１３２  噴出口移動機構、１４１、１４２  エアの移動方向、１５  フィン、１６  パイプ、１７  熱交換器、１８  コーティング膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【手続補正書】
【提出日】平成23年7月14日(2011.7.14)
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
本発明に係る熱交換器の製造方法は、複数のフィンと伝熱管とを組み立てて熱交換体を作製する工程と、水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記熱交換体に塗布するコーティング工程と、上記コーティング液が塗布された上記熱交換体の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記熱交換体のフィンと伝熱管の交差部に上記２方向の気体を衝突させて噴きつける気体噴きつけ工程とを備えたものである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のフィンと伝熱管とを組み立てて熱交換体を作製する工程と、
水性媒体中に疎水性の樹脂粒子が分散されたコーティング液を上記機器に塗布するコーティング工程と、
上記コーティング液が塗布された上記機器の上方および下方の少なくとも２方向に設けられた気体噴出口から、上記機器の所定位置に上記２方向の気体を衝突させて噴きつけながら上記機器を移動させる気体噴きつけ工程と
を備えたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程をさらに備え、上記乾燥工程で形成したコーティング膜の膜厚が０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
上方および下方の上記気体噴出口の長辺側が上記熱交換体の上記伝熱管に対して平行であり、上記フィンに対して垂直であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
気体噴きつけ工程における上方および下方の気体の機器表面に対する角度は、それぞれ４０度以上１３５度以下の範囲であり、上記上方の気体と上記下方の気体が衝突するように、それぞれの位置および上記角度が決定されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
気体噴きつけ工程における上記気体噴出口の短辺が３ｃｍ以上１０ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
気体噴きつけ工程における気体の風速が２０ｍ／ｓ以上４０ｍ／ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
気体噴きつけ工程における気体の温度が２５℃以上５０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
乾燥工程の乾燥温度は９０℃以上１１０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
上記熱交換体を洗浄液に浸漬させる洗浄工程と、
上記熱交換体をリンス液に浸漬させるリンス工程と、
上記コーティング液を乾燥させる乾燥工程と、
上記伝熱管のろう付け口を複数のパイプでつなぎ、媒体用通路を形成する工程と
をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
上記コーティング液は、水性媒体とシリカ粒子とを含むことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【国際調査報告】
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