【事件の表示】
　特許第３０７３７６９号「カラーフィルタ、その製造方法及び該カラーフィルタを使用した液晶プロジェクター」の請求項２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０７３７６９号の請求項２に係る特許を取り消す。
【理　由】
１、手続の経緯
　特許第３０７３７６９号の請求項２に係る発明は、平成５年２月１８日に特許出願（優先権主張、平成４年２月１９日）され、平成１２年６月２日にその特許の設定登録がなされ、その後、三菱化学株式会社より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１３年６月１９日に訂正請求がなされ、さらに、訂正拒絶理由通知がなされ、その指定期間内である平成１３年１０月３０日に意見書が提出されたものである。
　
２、訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　
　訂正事項a
　特許請求の範囲の請求項２を次のとおり訂正する。
  「赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、緑色の色素膜の波長４８５nmの透過率（T４８５）と、波長６１０nmの透過率（T６１０）との比率（T４８５／T６１０）が３．５以下であって、色素膜の最大透過率が（TMAX）６０％以上であり、かつその最大透過率の波長（λMAX）が５４０〜５５０nmの範囲である（国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）ことを特徴とするカラーフィルタ。」
　
　訂正事項b
　本件特許公報の第３頁右欄下から１５行目に記載の「範囲になる」と「ように、前記」との間に、「（国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入する。
　
　訂正事項c
　本件特許公報の第４頁左欄下から１５行目に記載の「範囲である」と「ことを特徴とする」との間に、「（国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入する。
　
　訂正事項d
　本件特許公報の第５頁右欄第２行目に記載の「範囲にある」と「分光特性の」との間に、「（国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入する。
　
　訂正事項e
　本件特許公報の第９頁右欄第８行目に記載の「範囲にある」と「ように、」との間に、「（国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入する。
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項aは、特許請求の範囲の減縮を目的とした訂正に該当し、上記訂正事項bないしeは、特許請求の範囲の減縮に伴う明瞭でない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当するものであり、いずれの訂正事項も、新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３、特許異議の申立てについての判断
（１）本件発明
　上記２で述べたように上記訂正が認められることから、本件の請求項２に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上記訂正に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項２に記載された事項により特定されるとおりのものである。（上記２−（１）の訂正事項a参照）
　
（２）引用刊行物に記載された発明
　　当審が平成１３年４月１７日付で通知した取消理由において引用した刊行物１は、次のとおりのものであり、該刊行物には、以下のような発明が記載されている。
　刊行物１　特開平１−２９３３０３号公報
　
　上記刊行物１（以下、「引用例」という。）には、
　「本願発明はカラー液晶表示装置、蛍光表示装置、プラズマディスプレイ装置等の画像表示装置に用いるカラーフィルターに関する。」（公報第１頁右欄末行〜第２頁左上欄第２行）。
　「（比較例）表２は従来の三原色系のカラーフィルターを構成する色分離素子の設計思想に基づいて同一基板に配置されているカラーフィルターのR，G，B各色分離素子の分光特性である。・・・第２図は、表２の如く調整されたR，G，B各色分離素子の分光透過率特性の測定結果を示すものである。同図によれば、比較例の色分離素子をカラーフィルターとして用いると、実際の白色点は真の白色点よりやや赤色方向にずれることになる。比較例のカラーフィルターを用いたカラー液晶表示画面において、・・・赤味を帯びた白色状態となっていることが確認された。第３図は上記の本発明の実施例と比較例の重心点との相違を説明するために示したCIE色度図（国際標準色度図）である。同図によれば、本発明の実施例の重心点は白色領域の青色よりに位置しており、一方、比較例の重心点は白色領域の赤色よりに位置していることが示されている。」（公報第３頁左下欄第１４行〜第４頁左上欄第１７行）。
　なる各記載事項があり、そして、図面の記載、特にその比較例として示した第２図の記載をみると、R、G、Bの三原色系の色分離素子を有するカラーフィルターの各色分離素子の分光透過率特性の測定結果が示されており、該図に示された測定結果から、そのGの色分離素子は、Gの色分離素子の波長４８５nmの透過率（T４８５）と、波長６１０nmの透過率（T６１０）との比率（T４８５／T６１０）は約２．２９となっており、Gの色分離素子の最大透過率は、（TMAX）約７０％であり、かつその最大透過率の波長（λMAX）は５４０〜５５０nmの範囲にあることが読みとれる。
　ところで、本件特許権者も主張するように、確かに上記第２図に示された測定結果はその正確性において十分なものであると断言できるものではない。しかしながら、該図面においてその縦及び横軸のそれぞれが示す透過率と波長の表示にはそれぞれ目盛りが明記されており、該目盛りはほぼ信頼できる程度の正確性をもつものであり、該図面に示された測定結果からGの色分離素子の波長とその透過率の関係を示す上述の各特定値は十分に確認できるところであるから、上記引用例には、以下のような発明が実質的に記載されている。
　
　R，G，Bの三原色系の色分離素子を有するカラーフィルターにおいて、Gの色分離素子の波長４８５nmの透過率（T４８５）と、波長６１０nmの透過率（T６１０）との比率（T４８５／T６１０）が約２．２９であって、色分離素子の最大透過率が（TMAX）約７０％であり、かつその最大透過率の波長（λMAX）が５４０〜５５０nmの範囲であるカラーフィルター。
　
（３）対比・判断
　本件発明と引用例に記載された発明とを対比すると、引用例に記載された発明の「色分離素子」は、本件発明の「色素膜」に相当し、引用例に記載された発明の「R，G，Bの三原色系の色分離素子を有するカラーフィルター」は、本件発明の「赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタ」に相当し、そして、引用例に記載された発明の（T４８５／T６１０）が約２．２９であり、TMAXが約７０％である点は、本件発明の（T４８５／T６１０）が３．５以下、TMAXが６０％以上に対応するから、両者は、
　赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、緑色の色素膜の波長４８５nmの透過率（T４８５）と、波長６１０nmの透過率（T６１０）との比率（T４８５／T６１０）が３．５以下であって、色素膜の最大透過率が（TMAX）６０％以上であり、かつその最大透過率の波長（λMAX）が５４０〜５５０nmの範囲であるカラーフィルタ
　で一致し、以下の点において一応相違するものである。
　本件発明のカラーフィルタは、その緑色の色素膜の波長と透過率の関係を示す波長透過率特性が上述の数値特定の関係にあり、該フィルタのその国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図上における赤、緑、青色の三原色のそれぞれの色素膜による座標位置を頂点とする三角形を想定したとき、該三角形について、その重心点座標が（０．３２９，０．３１４）に対応する場合を除く旨限定したのに対し、引用例に記載された発明のカラーフィルタは、その緑色の色素膜の波長と透過率の関係を示す波長透過率特性が上述の数値特定の関係にあり、該フィルタのその国際標準C光源を用いて得られる国際標準色度図における赤、緑、青色の三原色のそれぞれの色素膜による座標位置を頂点とする三角形を想定したとき、該三角形について、その重心点座標が（０．３２９，０．３１４）であり、該重心点座標についての格別の限定はない点。
　
　上記相違点について検討する。
　ところで、引用例に記載された発明において示された比較例のカラーフィルタにおけるその赤、緑、青色の各色素膜の波長とその透過率の関係を示す波長透過率特性は第２図に示されるとおりであり、該比較例におけるカラーフィルタのその緑色色素膜の波長と透過率の関係は、本件発明の緑色色素膜の波長透過率特性の上記数値特定を実質的に満足させるものであることは上述のとおりである。
　そして、赤、緑、青色の各色素膜がそれぞれ上記第２図に示される特性をもつカラーフィルタは、その上述した色度図上において想定される三角形を、その重心点座標（０．３２９，０．３１４）とするものである（引用例に記載された発明の第３図参照）。しかしながら、上記第２図において、その緑色色素膜の上述の特性をそのままにして、その赤、青色色素膜のそれぞれの該特性がその許容範囲において自由に変化する場合を考えると、即ち、上記色度図上において、第２図に示される各色素膜の波長透過率特性から想定される三角形の各頂点をなす赤、緑、青色の各色素膜によるそれぞれの対応座標位置を、緑色色素膜についてはその対応座標位置が上記第２図に示された波長透過率特性を満足させる座標位置として保持したまま、赤色と青色の色素膜のそれぞれのその対応座標位置が許容範囲において自由に変化することを考えると、該図に示される各色素膜の波長透過率特性から想定される色度図上の三角形は無数存在することになり、無数の異なる重心点座標が存在することになる。しかるに、本件発明のカラーフィルタにおいては、緑色色素膜の波長透過率特性についてのみ上述の数値特定をなし、それ以外の赤と青色の色素膜については該特性について何らの特定をしておらず、その特性の選択はその許容範囲において自由であるから、この点からして、上記第２図に示された各特性の色素膜を持つ比較例のカラーフィルタについて上述のような判断をなすことは自然なものであると解せられ、その色度図上において想定される三角形による重心点座標を（０．３２９，０．３１４）のみに限定して解すべき理由はない。
　してみれば、本件発明における該色度図上での重心点座標（０．３２９，０．３１４）に対応する場合を除く旨の限定は、結局、引用例に記載された発明の比較例の第２図に示された各色素膜の上記特性に基づく自然な選択特性から想定される無数の三角形の存在による無数存在する重心点座標の内の１つの重心点座標に対応する場合を単に除くとするものであり、この構成の限定は何ら意味を持つものではなく、該引用例に記載された発明には、実質的に本件発明の全ての構成が具備されており、本件発明は該引用例の刊行物に記載された発明である。
　
（４）むすび
　以上のとおりであるから、本件発明、即ち、本件訂正明細書の特許請求の範囲の請求項２に係る発明は、特許法第２９条第１項第３号の規定により、特許を受けることができない。
　したがって、該発明についての特許は拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してなされたものと認める。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年１月２４日（２００２．１．２４）
【訂正の要旨】
（１）訂正の要旨
　訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項２を、その減縮を目的として次のとおり訂正する。
　「赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、緑色の色素膜の波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と、波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下であって、色素膜の最大透過率が（ＴＭＡＸ）６０％以上であり、かつその最大透過率の波長（λＭＡＸ）が５４０〜５５０ｎｍの範囲である（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）ことを特徴とするカラーフィルタ。」
　訂正事項ｂ
　本件特許公報の第３頁右欄下から１５行目に記載の「範囲になる」と「ように、前記」との間に、「（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入して、その明瞭でない記載の釈明を目的として訂正する。
　訂正事項ｃ
　本件特許公報の第４頁左欄下から１５行目に記載の「範囲である」と「ことを特徴とする」との間に、「（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入して、その明瞭でない記載の釈明を目的として訂正する。
　訂正事項ｄ
　本件特許公報の第５頁右欄第２行目に記載の「範囲にある」と「分光特性の」との間に、「（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入して、その明瞭でない記載の釈明を目的として訂正する。
　訂正事項ｅ
　本件特許公報の第９頁右欄第８行目に記載の「範囲にある」と「ように、」との間に、「（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）」を挿入して、その明瞭でない記載の釈明を目的として訂正する。
（５４）【発明の名称】
カラーフィルタ、その製造方法及び該カラーフィルタを使用した液晶プロジェクター
【発明の詳細な説明】
技術分野
　本発明は新規なカラーフィルタ，カラーフィルタの製造方法及び該カラーフィルタを用いた液晶プロジェクターに関し、さらに詳しくは耐光性及び耐熱性に優れ高輝度光源の使用に耐えるＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）三原色色素膜を有するカラーフィルタ、このものをミセル電解法により効率よく製造する方法、及び該カラーフィルタを使用した寿命の長い経済的に有利な液晶プロジェクターに関するものである。
背景技術
　近年、液晶テレビやラップトップパソコンなどのカラー画像表示には、線形電極単純マトリックス時分割駆動方式及び各画素に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）を付加したアクティブマトリックス方式によるフルカラー表示の開発が進められ、すでに小型カラー液晶テレビなどが商品化されている。
　このようなフルカラー表示にはＲＧＢ三原色色素膜を有するカラーフィルタが用いられ、そしてこのカラーフィルタの製造方法として、従来種々の方法、例えば染色法（特開昭６０−５５３０１号公報）、印刷法（特開昭５８−４６３２５号公報，特開昭５９−２９２２５号公報）、顔料分散法（特開昭６０−２３７４０３号公報）、電着法（特開昭６１−２７０７３０号公報）、蒸着法（特開昭５５−１６６６０７号公報）、ミセル電解法（特開昭６３−２４３２９８号公報、特表昭６３−５０５３８号公報）などが知られている。これらのカラーフィルタは液晶テレビ（特開昭６１−７８８６号公報）、ラップトップパソコン（特開昭６０−１０５６１３号公報）など多くの液晶表示材料として利用されている。
　ところで、液晶テレビプロジェクター，オーバーヘッドプロジェクター，ビデオプロジェクターなどの液晶プロジェクターは、カラーＣＲＴに代わる大型の表示装置として注目され、近年急速に開発されてきた。この液晶プロジェクターにおいては、単板式（特開昭６０−４１０８６号公報）と３板式（特開昭６３−３０６７９２号公報）の二種類の方式が知られている。しかしながら、単板式の場合、従来のカラーフィルタがいずれも耐光性が悪く、寿命が短いため、長寿命化することが望まれている。一方、３板式方式では、光学系やダイクロイックミラーが３系統相当分必要であるため、製造コストが高くつくのを免れない上、光学系が複雑であるという欠点を有している。
　したがって、耐光性に優れたカラーフィルタの開発が望まれており、この耐光性に優れたカラーフィルタが開発された場合、それを用いることにより、強い光源を使用する単板式液晶プロジェクターを製造することが可能となる。また、オーバヘッドプロジェクター用、車搭載用の液晶パネルにおいては、強いバックライトの使用が可能となり、信頼性が向上するとともに、寿命が著しく長くなる。
　また、カラーフィルタは、それぞれの色において、それぞれ一部の波長の光を遮光するため、熱が発生する。その結果、強い輝度の光源をカラーフィルタに照射するとカラーフィルタの表面温度が上昇する。したがって、より明るい画面を実現するために、さらに輝度の高い光源を用いると、カラーフィルタの表面温度がより上昇し、その結果、より高い温度条件下での耐光性が要求される。
　従来、耐光性の高いカラーフィルタの色素有機顔料として、特開昭６２−８９９０６号公報に記載されているように、カラーインデックスピグメントナンバー（Ｃ．Ｉ．Ｐ．）で、
赤色（Ｒ）：９，９７，１２２，１２３，１４９，１６８，１７７，
　　　　　　１８０，１９２，２１５，２１６，２１７，２２０，
　　　　　　２２３，２２４，２２６，２２７，２２８，２４０
黄色（Ｙ）：２０，２４，８６，９３，１０９，１１０，１１７，
　　　　　　１２５，１３７，１３８，１４７，１４８，１５３，
　　　　　　１５４，１６６，１６８
緑色（Ｇ）：７，３６
青色（Ｂ）：１５，１５：６，２２，６０，６４
紫色（Ｖ）：１９，２３，３０，３７，４０，５０
の混合系顔料を用いることが知られている。
　しかしながら、近年開発された液晶プロジェクターは、３〜５インチのパネルを４０〜２００インチに拡大するもので、パネルには非常に強い輝度の光源を用いて投射する必要がある。画素にマイクロレンズを付けて集光する方法も知られているが、この場合も集光され、１０万ルックス以上の光が、カラーフィルタを通過している。このような強い輝度の光源のもとでは、前記有機顔料の中でもすべての顔料が耐える訳ではない。そこで１０万ルックス以上、好ましくは５０万ルックス以上、さらに好ましくは１００万ルックス以上の光源のもとで耐えるカラーフィルタが望まれている。特に赤色及び緑色の劣化が激しく改善が望まれている。
発明の開示
　このような事情に鑑み、本発明者らは、液晶プロジェクター、車搭載用の大型の液晶パネルなどに好適に用いられる高輝度光源の使用に耐える耐光性に優れたカラーフィルタ、このものを効率よく製造する方法及び該カラーフィルタを使用した寿命の長い液晶プロジェクターを開発すべき鋭意研究を重ねた結果、次のことを見出した。
　まず、前記強い輝度の光源を用いた場合の耐光性の顔料を選定した。すなわち、前記強い輝度の光源を用いた場合の耐光性顔料として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８（アンスアンスロン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７（ジアントラキノン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０（イソインドリノン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７（クロロ銅フタロシアニン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６（クロロブロモ銅フタロシアニン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：３，１５：４（モノクロロ銅フタロシアニン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：６（モノクロロ銅フタロシアニン系顔料），Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　２３（ジオキサジン系顔料）が充分に耐光性を有していることを見出した。また、赤色や緑色は青色に比べて劣化が激しく、その原因を追求した結果、赤色や緑色の色調整に用いられる黄色顔料が著しく劣化することが分かった。したがって前記顔料の組合せとして、赤色（Ｒ）には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８単独又はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７単独、あるいはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料又はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用い、緑色（Ｇ）には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７やＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用い、青色（Ｂ）には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：３，１５：４，１５：６とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　２３との混合系顔料を使用することにより、カラーフィルタ全体が耐光性を有することを見出した。
　従来のカラーフィルタの顔料は、分光特性を優先させ選定しているため、強い輝度の光源を用いた場合の耐光性が悪かった。また、前記強い輝度の光源を用いて、特開昭６２−８９９０６号公報に記載されているような耐光性の顔料を使用する場合、分光特性が不充分であるものもある。以上のような結果から、強い輝度の光源を用いた場合の耐光性の顔料としては、前記で選定した顔料を使用することは不可欠である。
　一方、ある程度の耐光性を保有している顔料を用いて、さらに耐光性を向上させるには、顔料の１次粒子が粗大粒子から微細粒子までといったように粒径分布が広い場合、光による粒子成長が速く、光照射による色の変化が大きいことに着目し、有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは２０〜１００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い光による粒子成長の防止が可能となり、その結果著しく耐光性が向上することを見出した。
　さらに、緑色の色素膜の場合、赤や青と異なり、ある波長以上又は以下の透過光を遮光すればよいという単純な遮光でなく、赤の波長も青の波長も同時にバランスよく遮光することが要求される。すなわち、波長４８５ｎｍ以下の透過光と波長６１０ｎｍ以上の透過光を遮光する必要があり、波長４８５ｎｍ以下の透過光については黄色により遮光し、波長６１０ｎｍ以上の透過光については、緑色により遮光することが必要である。具体的には、波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と波長６１０ｎｍ（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下、好ましくは３．０以下、さらに好ましくは、０．５〜３．０になることが必要である。
　さらに、カラーフィルタとしての特性を発揮するためには、光源のＲＧＢの波長の光を充分に有効利用するため、ＲＧＢ各色の各波長における透過光の積算光量が最大になるようにする必要がある。具体的には各色素膜の最大透過率を６０％以上、好ましくは６５％以上、さらに好ましくは７０％以上にすることが必要である。特に緑色における透過光の積算光量が最大になるようにするために、緑色の最大透過率の波長が５４０〜５５０ｎｍの範囲になるようにする必要がある。
　以上のように、波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と、波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）の比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下、好ましくは３．０以下、さらに好ましくは０．５〜３．０、色素膜の最大透過率を６０％以上、好ましくは６５％以上、さらに好ましくは７０％以上、その最大透過率の波長が５４０〜５５０ｎｍの範囲になる
（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）
　さらに、前記黄色有機顔料の中で、赤色又は緑色あるいはその両方の色調整に用いる黄色顔料として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０（イソインドリノン系顔料）を用いることがさらに好ましいことが分かった。また、緑色はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６（クロロブロモ銅フタロシアニン系顔料）とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０（イソインドリノン系顔料）との混合により、上記分光を得ることを見出した。
　ところで、ミセル電解法では、バインダー樹脂がないため、特に耐熱性，耐光性に優れる上、顔料系にとって重要な問題である消偏性についても改善される。したがって、カラーフィルタの製造方法としては、顔料分散法でも印刷法でもミセル電解法でもよいが、ミセル電解法が特に好ましい。
　しかし、有機顔料を用いてミセル電解法で、この耐光性に優れるカラーフィルタを製造するためには、従来知られている有機顔料の分散液の調製法（特開昭６３−２４３２９８号公報，特開平２−３０７９４号公報）だけでは不充分である。すなわち、有機顔料の１次粒子の平均粒径を２００ｎｍ以下にするためには、フェロセン誘導体からなる界面活性剤と有機顔料と支持塩とを水性媒体に混合し、その混合液を出力５０Ｗ以上、好ましくは３００Ｗ以上、さらに好ましくは６００Ｗ以上の超音波分散機を用いて、１リットル当たり０．５時間以上、好ましくは１リットル当たり０．５〜２時間で、超音波を照射して分散したのち、４０００×ｇ（ｇは重力加速度）以上の遠心力で遠心分離し、必要によりフィルタろ過を行うことにより、顔料分散液中の有機顔料の１次粒子の平均粒径が、２０〜２００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が±３５ｎｍ以内であるように分級した顔料分散液を調製することができる。このような有機顔料分散液を用いて、ミセル電解法により製膜することにより、初めてミセル電解法により、耐光性に優れるカラーフィルタを製造することができることを見出した。
　本発明はかかる知見に基づいて完成したものである。すなわち、本発明は、（１）赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、赤，緑，青色の各色の色素膜を形成する有機顔料として、１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が３５ｎｍ以内であって、カラーフィルタとして用いた場合、投影用の高輝度光源を用いて１０万ルックス以上の照度で表面温度５０℃以上の条件で１００時間以上の露光照射に対して色差が５以内である有機顔料を用いたことを特徴とするカラーフィルタ、（２）赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、緑色の色素膜の波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下であって、色素膜の最大透過率が６０％以上であり、かつその最大透過率の波長が５４０〜５５０ｎｍの範囲である
（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）
　さらに、本発明は、赤，緑及び青色の顔料それぞれを、フェロセン誘導体からなる界面活性剤を用い、水性媒体中に分散させて分散液を調製したのち、いずれか１つの分散液に、絶縁性基体上に透明導電性薄膜を有するカラーフィルタ製造用基板を挿入し、これに通電処理を施して該基板の電極上に色素膜を形成させ、次いで残りの２つの分散液について同様の操作を繰り返し行うことにより、赤，緑，青色の三原色色素膜を前記基板上に形成させることを特徴とする前記（１），（２）又は（３）のカラーフィルタの製造方法を提供するものであり、また、この製造方法において、好ましくは、顔料分散液として、フェロセン誘導体からなる界面活性剤と有機顔料と支持塩とを水性媒体中に混合し、その混合液を出力３００Ｗ以上の超音波分散機を用いて、１リットル当たり、０．５時間以上超音波を照射して分散したのち、４０００×ｇ以上の遠心力で遠心分離し、顔料分散液中の有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が±３５ｎｍ以内であるように分級した顔料分散液を用いる製造方法を提供するものである。
　さらに、本発明は、前記（１），（２）又は（３）のカラーフィルタを使用したことを特徴とする液晶プロジェクターをも提供するものである。
図面の簡単な説明
　第１図は、実施例１で得られたカラーフィルタの分光特性を示すグラフである。
　第２図は、比較例２で得られたカラーフィルタにおける光照射前と光照射後の色度座標図である。
　第３図は、調製例６及び７で得られた顔料分散液中の有機顔料の１次粒子の粒径分布を示すグラフである。
　第４図は、実施例１１及び比較例９で得られた色素膜の光照射前と光照射後の分光透過率を示すグラフである。
　第５図は、電極取出帯部作製デザインのマスクを示す説明図である。
発明を実施するための最良の形態
　本発明の第１のカラーフィルタは、ＲＧＢの三原色色素膜を有するものであって、ＲＧＢの各色の色素膜を形成する有機顔料として、１次粒子平均粒径が２０〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは２０〜１００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が、±３５ｎｍ以内であって、カラーフィルタとして用いた場合、投影用の高輝度光源を用いて１０万ルックス以上の照度で表面温度が５０℃以上の条件で１００時間以上の露光照射に対して色差が５以内であるものが用いられており、光輝度光源の使用に耐えるものである。
　また、本発明の第２のカラーフィルタは、ＲＧＢの三原色の色素膜を有するものであって、緑色の色素膜として、その波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と、波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下、好ましくは３．０以下、さらに好ましくは０．５〜３．０で、色素膜の最大透過率が６０％以上、好ましくは６５％以上、さらに好ましくは７０％以上であり、かつその最大透過率の波長が５４０〜５５０ｎｍの範囲にある
（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）
　これらの第１及び第２のカラーフィルタにおいて、赤色又は緑色あるいはその両方の色調整に用いる黄色顔料として、式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０（イソインドリノン系顔料）を用いることにより、カラーフィルタとしてより優れた効果を発揮する。
　また、前記第２のカラーフィルタにおいて、少なくとも緑色の色調整に用いる顔料として、前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０と式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６（クロロブロモ銅フタロシアニン系顔料）とを混合して用いることにより、前記の分光が容易に得られる。
　さらに本発明の第３のカラーフィルタは、ＲＧＢの三原色色素膜を有するものであって、赤色色素，緑色色素及び青色色素として、それぞれ以下に示す特定の顔料を用いることが必要である。すなわち赤色色素としては、式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８（アンスアンスロン系顔料）単独又は式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７（ジアントラキノン系顔料）単独、あるいは前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料または前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用いることが必要である。この赤色顔料の混合系におけるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８またはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７の含有量は５０重量％以上であることが望ましい。
　また、緑色色素としては、例えば式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７（クロロ銅フタロシアニン系顔料）及び前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６の中から選ばれた少なくとも一種と前記Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用いることが必要である。この緑色顔料の混合系におけるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７やＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６の含有量は４０重量％以上であるのが望ましい。
　さらに青色色素としては、例えば式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：３，１５：４，１５：６（いずれもクロロ銅フタロシアニン系顔料）の中から選ばれた少なくとも一種と式
で示されるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　２３（ジオキサジン系顔料）との混合物からなる青色顔料を用いることが必要である。この青色顔料の混合系におけるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：３，１５：４，１５：６の中から選ばれた少なくとも一種の含有量は７０重量％以上であるのが望ましい。
　ＲＧＢ三原色色素として、前記の赤色顔料，緑色顔料及び青色顔料を使用して作成されたＲＧＢの三原色色素膜を有するカラーフィルタは耐光性に優れ、高輝度光源の使用に耐え、かつ分光特性が良好である。
　本発明のカラーフィルタの製造方法については特に制限はなく、従来公知の方法、例えば染色法，印刷法，顔料分散法，電着法，蒸着法，ミセル電解法などの方法の中から任意の方法を選び用いることができるが、これらの方法の中で、ミセル電解法が特に好適である。ＲＧＢ三原色色素膜がミセル電解処理により形成されたカラーフィルタは、消偏性が減少する上に、バインダー樹脂を用いていないため、特に耐熱性及び耐光性に優れる。
　ミセル電解法によるカラーフィルタの製造方法については特に制限はなく、従来公知の方法を用いることができるが、以下に示す本発明の方法を用いることにより、効率よくカラーフィルタを製造することができる。
　次に、本発明の方法によるカラーフィルタの製造について説明すると、本発明の方法は、ミセル電解法によって、ＲＧＢの三原色色素膜を、絶縁性基体上に透明導電性薄膜を有するカラーフィルタ製造用基板の該透明導電性薄膜上に形成させて、カラーフィルタを製造する方法である。
　本発明の方法においては、まず、所望の赤色顔料，緑色顔料及び青色顔料それぞれを、フェロセン誘導体からなる界面活性剤（ミセル化剤）を用い、水性媒体中に分散させて分散液を調製する。この際用いられる水性媒体としては、水をはじめ、水とアルコールとの混合液、水とアセトンとの混合液など、種々の媒体を挙げることができる。
　該分散液の調製において、界面活性剤として用いるフェロセン誘導体としては、アンモニウム型，エーテル型，エステル型，その他各種のものがあるが、その中で代表的なものを例示すれば、式
で示されるＦＰＥＧ、式
で示されるＦＥＳＴ８、式
で示されるＦＥＳＴ９、式
で示されるＦＴＭＡなどが挙げられる。
　これらフェロセン誘導体のミセル化剤の酸化還元電位は、次の通りである。
　酸化還元電位
　ＦＰＥＧ　：　０．２５Ｖ
　ＦＥＳＴ８：　０．１９Ｖ
　ＦＥＳＴ９：　０．２２Ｖ
　ＦＴＭＡ　：　０．１４Ｖ
　なお、フェロセン誘導体としては、このほか国際公開ＷＯ８９／０１９３９号明細書，特開平１−４５３７０号公報，特開平１−２２６８９４号公報，特開平２−８３３８７号公報，特開平２−２５０８９２号公報などに記載された方法によって製造されるものを使用することができる。
　本発明の方法においては、界面活性剤として前記フェロセン誘導体を一種用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよく、また、所望により前記フェロセン誘導体と他の界面活性剤とを組み合わせて用いてもよい。その他の界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル，ポリオキシエチレン脂肪酸エステル，ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル，ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルなどの非イオン性界面活性剤などが好ましく挙げられ、そのほか、アルキル硫酸塩，ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩，アルキルトリメチルアンモニウム塩，脂肪酸ジエチルアミノエチルアミドなどのカチオン性，アニオン性界面活性剤を使用することもできる。
　本発明の方法において用いらる顔料分散液は次のようにして調製するのが有利である。すなわち、まず水性媒体中に前記フェロセン誘導体からなる界面活性剤、所望に応じて用いられる他の界面活性剤、各有機顔料及び支持塩を入れて混合し、この混合液を出力５０Ｗ以上、好ましくは３００Ｗ以上、さらに好ましくは６００Ｗ以上の超音波分散機を用いて、１リットル当たり０．５時間以上、好ましくは１リットル当たり０．５〜２時間の範囲で超音波を照射して分散させる。次いでこのものを４０００×ｇ以上の遠心力で遠心分離し、必要によりフィルタろ過を行い、顔料分散液中の有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり粒径分布が±３５ｎｍ以内であるように分級した顔料分散液を調製する。
　この際の界面活性剤の濃度については、特に制限はないが、通常は該フェロセン誘導体及び所望により用いられる他の界面活性剤の濃度が臨界ミセル濃度以上、好ましくは臨界ミセル濃度合計の平衡〜３ミリモル／リットルの範囲で選ばれる。
　一方、各顔料濃度は通常１〜５００ｇ／リットルの範囲で選ばれる。
　該支持塩は、電気伝導度を調製するために用いられるものであって、その添加量は、分散している顔料の析出を妨げない範囲であればよく通常は０．０１〜２．００モル／リットルの範囲で選ばれる。この支持塩を加えずに電解を行うこともできるが、この場合支持塩を含まない純度の高い薄膜が得られる。また、支持塩を用いる場合、その支持塩の種類は、ミセルの形成や電極への前記顔料の析出を妨げることなく、水性媒体の電気伝導度を調節しうるものであれば特に制限はない。
　具体的には、一般に広く支持塩として用いられている硫酸塩（リチウム，カリウム，ナトリウム，ルビジウム，アルミニウムなどの塩），酢酸塩（リチウム，カリウム，ナトリウム，ルビジウム，ベリリウム，マグネシウム，カルシウム，ストロンチウム，バリウム，アルミニウムなどの塩），ハロゲン化物塩（リチウム，カリウム，ナトリウム，ルビジウム，カルシウム，マグネシウム，アルミニウムなどの塩），水溶性酸化物塩（リチウム，カリウム，ナトリウム，ルビジウム，カルシウム，マグネシウム，アルミニウムなどの塩）、更には、アンモニウム塩などが好適であり、例えば、ＬｉＢｒ，ＫＣｌ　Ｌｉ２ＳＯ４，（ＮＨ４）３ＢＦ４などがが挙げられる。
　このようにして、赤色顔料，緑色顔料及び青色顔料それぞれを分散した三種の分散液を調製する。なお、混合系顔料のミセル分散液は、水性媒体中に混合すべき顔料を界面活性剤、支持塩とともに一度に加え、分散させることにより調製してもよいし、あるいは水性媒体中に混合すべき単一顔料を界面活性剤、支持塩とともに加え、分散させて得られたそれぞれの分散液を混合することにより、調製してもよい。
　次に、前記のようにして調製された分散液のいずれか１つに、絶縁性基板上に透明導電性薄膜を有するカラーフィルタ製造用基板、例えばブラックマトリックス付ＩＴＯ（酸化インジウム酸化スズとの複合酸化物）基板やベタ又はパターニングされたＩＴＯ基板などを挿入し、これに通電してミセル電解を行い該基板の電極上に所望の色素膜を形成させ、次いで残りの２つの分散液についても同様の操作を繰り返し行うことにより、ＲＧＢの三原色色素膜を前記基板上に形成させる。該カラーフィルタ製造用基板に用いられる絶縁性基体としては、例えば、青板ガラス（ソーダライム），白板ガラス，無アルカリガラス（例えば、コーニング社製：７０５９，ＨＯＹＡ社製：ＮＡ４５），低膨張ガラス（ＬＥ），石英ガラスなどのガラス板や、ポリエチレンテレフタレートなどのプラスチック板などが挙げられるが、これらの中でガラス板が好適である。このガラス板は研磨品が好ましいが、無研磨品であってもよい。
　これらの絶縁性基板上に設けられた透明導電性薄膜の材料はフェロセン誘導体の酸化電位より貴な金属又は導電体であればよく、このようなものとしては、例えば、ＩＴＯ（酸化インジウムと酸化スズとの複合酸化物）、二酸化スズなどの導電性金属酸化物、さらには導電性ポリマーなどが挙げられる。薄膜の形成は、例えば、スパッタリング法，蒸着法，ＣＶＤ法，コーティング法などにより行うことができる。なお、ガラス板上にシリカをコートしたのち、その上に導電性薄膜を形成すると、導電性薄膜とガラス板との密着性が向上するので有利である。
　カラーフィルタ製造用基板としては、ブラクマトリクス付ＩＴＯ基板が好ましく用いられる。このブラックマトリックス付ＩＴＯ基板を作成するには、まず、絶縁性基板上に、フォトグラフィー法によって行い、ブラックマトリックスを形成する。フォトリソグラフィー法によるパターニングは、（イ）レジスト塗布，（ロ）露光，（ハ）現像，（ニ）ポストベーク，（ホ）導電性薄膜のエッチング，（へ）レジスト剥離の順で行われる。なお、露光に際しては、ブラックマトリックス形成用のマスクを使用する。
　ブラックマトリックスが形成された基板上には、さらに絶縁膜を形成しても良い。この絶縁膜は、シリカ（ＳｉＯ２），チタニア（ＴｉＯ２），アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などのスパッタや、シリカ又はポリマーの塗布（コート）若しくは浸漬（ディップ）などによって形成される。
　そして、該絶縁膜上またはガラス基板上には、ＩＴＯ薄膜を形成する。このＩＴＯ膜は、スパッタ法，蒸着法，バイオゾル法等などによって形成することができる。
　さらに、ＩＴＯ薄膜のパターニングをする場合には、フォトリソグラフィー法によって行い、ＩＴＯ電極を形成する。フォトリソグラフィー法によるパターニングのプロセスは前記の導電性薄膜のパターニングと同様である。なおＩＴＯ電極は、色素層形成用電極として用いられ、通常、パターンはストライプパターンとされる。
　このようにして、絶縁性基板上に透明導電性薄膜を有するカラーフィルタ製造用基板が得られる。
　本発明においては、該カラーフィルタ製造用基板を前記三種の分散液のいずれか１つに挿入し、これに通電してミセル電解を行う。電解条件は、各種状況に応じて適宜選べばよいが、通常液温は０〜９０℃、好ましくは１０〜４０℃の範囲で選ばれ、電圧は、０．０３〜１．５Ｖ、好ましくは酸化還元電位〜０．９Ｖの範囲で選ばれる。
　次に、残りの２つの分散液について、それぞれ前記と同様な操作を繰り返し行うことにより、該基板上にＲＧＢの三原色色素膜を形成することができる。
　また、次の方法によりミセル電解処理を行ってもよい。すなわち、カラーフィルタ製造用基板におけるパターニングされた導電性薄膜を目的電極とその他の電極に分け、該目的電極には、前記ミセル化剤の酸化還元電位より高い電位を印加し、その他の電極の少なくとも１つには、自然電位を含む製膜されない範囲の電位（制御電位）を印加する。この制御電位は、より具体的には前記ミセル化剤の酸化還元電位より低い電位である。
　ミセル化剤としてフェロセン誘導体のみを使用した場合、フェロセン誘導体がＦＰＥＧでは、目的電極に＋０．３〜＋０．９Ｖ程度、その他の電極に−０．３〜＋０．２８Ｖ程度の電位を印加する。ＦＥＳＴ８では、目的電極，その他の電極にそれぞれ＋０．３〜＋０．９Ｖ，−０．３〜＋０．２５Ｖ，ＦＥＳＴ９では、＋０．３〜＋０．９Ｖ，−０．３〜＋０．２５Ｖ，ＦＴＭＡでは、＋０．２〜＋０．９Ｖ，−０．３〜＋０．２０Ｖの電位を印加する。
　次に、この方法の一例について説明すると、パターニングされたＲ，Ｇ，Ｂの透明電極を有するカラーフィルタ製造用基板において、Ｒ極から該赤色顔料からなるＲ色素膜を形成する場合、Ｒ極を目的電極とし、Ｇ極とＢ極をその他の電極として、前記赤色顔料含有分散液を電解処理する。次いで、Ｇ極を目的電極にし、Ｒ極とＢ極をその他の電極として前記緑色顔料含有分散液を電解処理し、さらにＢ極を目的電極にし、Ｒ極とＧ極をその他の電極として前記青色顔料含有分散液を電解処理することにより、該基板上にＲＧＢの三原色色素膜が形成される。
　このようなミセル電解法によると、膜厚が均一な色素膜を形成することができる。
　本発明においては、このようなミセル電解処理により形成された色素膜は、通常導電率調整液洗浄，純水洗浄，電解洗浄などを施したのち、温水乾燥され、さらに室温〜１４０℃程度の温度にて５〜３０分間程度プリベーク処理が施される。
　このようにして形成されたＲＧＢの三原色色素膜には、通常、保護膜が設けられ、該色素膜の表面が保護される。この保護膜は例えば、アクリル系，エステル系，ポリイミド系，環化ゴム系，シロキサン系，エポキシ系などのホモポリマーや共重合ポリマーをスピンコートすることにより形成することができる。次いで、この上に、常法によりＩＴＯをスパッタしてＩＴＯ薄膜を形成させたのち、常法に従いＩＴＯパターニングを行うことにより、所望のカラーフィルタが得られる。なお、ＩＴＯスパッタの代わりに、ＩＴＯをマスキング蒸着すればＩＴＯパターニング操作は不必要となる。
　本発明の方法に従い、ミセル電解処理により形成されたＲＧＢの三原色色素膜を有するカラーフィルタは、分光特性に優れ、かつ消偏性が向上する上に、バインダー樹脂を用いていないため、耐熱性及び耐光性に極めて優れている。
　次に、本発明の方法以外の方法である顔料分散法によるカラーフィルタの製造について簡単に説明する。
　該顔料分散法においては、まずエチルセロソルブアセテートなどの適当な有機溶媒に、所望の赤色顔料，緑色顔料及び青色顔料それぞれを添加し、さらにアクリル系やアクリル／アクリレート系などのレジスト及びトリアジン系などの開始剤を添加して、混合機で充分均質に混合したのち、遠心分離やろ過（テフロン製やポリプロピレン製等）などの分級操作を行い、Ｒ，Ｇ及びＢの三種の分散レジスト剤を調製する。なお、混合系顔料の分散レジスト剤は、有機溶媒中に混合すべき顔料をレジストや開始剤とともに一度に加え、分散させることにより調製してもよいし、あるいは有機溶媒中に混合すべき単一顔料をレジストや開始剤とともに加え、分散させて得られたそれぞれの分散レジストを混合することにより調製してもよい。
　該分散レジスト剤においては、有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり、かつ粒径分布が±３５ｎｍ以内にあるように調整するのがよく、また、得られる緑色の色素膜の波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下で、該色素膜の最大透過率が、６０％以上であり、かつその最大透過率の波長が５４０〜５５０ｎｍの範囲にある
（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）
　次に前記の分散レジスト剤のいずれか１つを、カラーフィルタ製造用基板、例えばブラックマトリックス付ＩＴＯ基板に、スピンコーターやロールコータなどを用い、５００〜３０００ｒｐｍ程度で塗布したのち、室温〜１５０℃程度の温度で５〜６０分間プリベークし、次いで高圧水銀灯などで露光処理する。次に、現像処理，リンス処理を行い、さらに１５０〜２８０℃程度の温度で３０〜１５０分間程度ポストベークすることにより、該基板上に所望の色素膜を形成させる。次いで残りの２つの分散レジスト剤についても同様の操作を繰り返し行うことにより、ＲＧＢの三原色色素膜を該基板上に形成させる。
　このようにして形成された色素膜は、前記のミセル電解法と同様にして、保護膜の形成（トップコート），ＩＴＯ薄膜の形成及びＩＴＯパターニングを行うことにより、所望のカラーフィルタが得られる。
　本発明のカラーフィルタは耐光性に優れていることから、液晶プロジェクターに用いることにより、強い光源の使用に耐えるばかりでなく、さらに強い輝度の光源をカラーフィルタに照射したときの発熱にも耐え、単板式液晶プロジェクターを製造することが可能となる。また、オーバーヘッドプロジェクター用，車載用の液晶パネルとしても強い光源の使用が可能となり、信頼性，寿命が著しく増す。
　このように、本発明のカラーフィルタは液晶プロジェクター（液晶テレビプロジェクター，オーバヘッドプロジェクター，ビデオプロジェクターなど）に極めて有利であり、該カラーフィルタを用いた液晶プロジェクターの提供も本発明の目的とするものである。
〔実施例〕
　次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
調製例１〜１２
ミセル電解法用分散液の調製
　純水５リットルに、臭化リチウムを０．１モル／リットルになるように添加し、界面活性剤ＦＰＥＧ又はＦＥＳＴと顔料とを第１表に示す量比で攪拌混合し、連続式超音波分散機ＲＵＳ−６００Ｔ（日本精機：６００Ｗ）を用いて、液温３０℃±５℃の条件下で第１表に示す時間、超音波分散したのち、第１表中の処理を行い、分散液を調製した。さらに、この得られた分散液を遠心分離機Ｃ２０Ｂ２（日立工機）でアングルローターＲＰＲ１０−２（日立工機）を用い、２５℃の条件下、第１表の回転数、時間で遠心分離を行い、顔料粒子の分級処理を行った。この遠心分離装置は、９５００ｒｐｍで１２６００×ｇ，８０００ｒｐｍで６２００×ｇの遠心力が作用する。このように調製した分散液の顔料１次粒子の粒径分布を透過型電子顕微鏡Ｈ−８００（日立製作所）を用いて観察した。その分析結果を１次粒子の重量平均粒径と粒径分布範囲として第１表に示す。
調製例１３〜２０
分散法用レジストの調製
　ＥＣＡ（エチルセロソルブアセテート）と分散助剤とソルビタン脂肪酸エステル化合物と顔料とを混合し、サンドミルにて分散したのち、第２表に示す処理を行い、分散液を調製した。この際、添加した顔料の使用量を第２表にまとめた。また、加圧ろ過は、テフロン製の平均細孔径０．４５μｍのフィルタを用いて行った。
　このようにして調製した分散液の顔料１次粒子の粒径分布を透過型電子顕微鏡Ｈ−８００（日立製作所社製）を用いて観察した。その分析結果を有機顔料の１次粒子の重量平均粒径と粒径分布範囲として第２表に示す。さらに紫外線硬化性の樹脂として、ＥＣＡ溶媒に溶解したもの（ＣＴ：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製、固形分濃度２０重量％）１リットルを、該分散液１リットルに添加し、充分に混合してレジスト溶液を調製した。
実施例１
ＩＴＯ基板パターニング工程
　ＩＴＯ膜として２０Ω／□の面抵抗を持つガラス基板（青板ガラス，研磨，シリカディプ品：松崎真空社製）に紫外線硬化型レジスト剤（ＦＨ２２１３０：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）を１０００ｒｐｍの回転速度でスピンコートした。スピンコート後、８０℃で１５分間プリペークを行った。その後、このレジスト／ＩＴＯ基板を露光機にセットした。マスクは、線幅１００μｍ，ギャップ２０μｍ，縦線２３０ｍｍ，１９２０本のストライプ縦パターンとした。光源は２ｋＷの高圧水銀灯を用いた。プロキシミティギャップ７０μｍをとり、１２０ｍＪ／ｃｍ２露光したのち、現像液（ＦＨＤ−５：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）にて現像した。現像後純水にてリンスしたのち、１８０℃でポストベークした。次に、エッチング液として１Ｍ　ＦｅＣｌ３・６Ｎ　ＨＣｌ・０．１Ｎ　ＨＮＯ３・０．１Ｎ　Ｃｅ（ＮＯ３）４の水溶液を準備し、前記基板のＩＴＯをエッチングした。エッチングの終点は電気抵抗により測定した。前記エッチングには約２０分の時間を要した。
　エッチング後、純水でリンスし、レジストを１Ｎ　ＮａＯＨにて剥離した。
このようにして、ＩＴＯパターニングガラス基板を得た。
ブラックマトリックス作製工程
　ブラックマトリックス形成レジスト剤として富士ハントエレクトロニクステクノロジー社のカラーモザイクＣＫに同ＣＲ，ＣＧ，ＣＢをそれぞれ３：１：１：１重量部混合したものを用いた。先に作製したＩＴＯパターニングガラス基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にこのレジスト剤３０ｃｃを噴霧した。次に、スピンコートの回転数を５００ｒｐｍにし、基板上に均一に製膜した。この基板を８０℃で１５分間プリベークした。そして、高圧水銀灯２ｋＷのアライメント機能のある露光機で位置合わせしながら、ブラックマトリックスのデザイン（９０×３１０μｍ角・２０μｍ線幅）のマスクを用いて露光した。光源は２ｋＷの高圧水銀灯を用いた。プロキシミティギャップ７０μｍをとり、１００ｍＪ／ｃｍ２露光したのち、アルカリ現像液にて現像した。その後、富士ハントＣＤ（現像液）を純水で４倍希釈し、３０秒現像した。さらに、純水でリンスし、２００℃，１００分間ポストベークした。
分散液調製工程
　Ｒの分散液として、調製例２で調製したクロモフタールレッドＡ２Ｂ（チバガイギー社製）の分散液を用いた。
　また、Ｇの混合分散液として、調製例４で調製したヘリオゲングリーンＬ９３６１（ＢＡＳＦ社製）の分散液と、調製例７で調製したイルガジンエロー２ＲＬＴ（チバガイギー社製）の分散液とを、重量比７０：３０の割合で混合したのち、混合液を超音波ホモジナイザーで３０分間分散させたものを用いた。
　さらに、（Ｂ）の混合分散液として、調製例１０で調製したファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ社製）の分散液と調製例１２で調製したファストゲンスーパーバイオレット２ＲＮ（大日本インキ社製）の分散液とを、重量比８０：２０の割合で混合したもの用いた。
色素膜製造工程
　前記ＩＴＯパターニング基板をＲの前記分散液に挿入し、ストライプのＲ列にポテンショスタットを接続して、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、２５分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲの薄膜を形成させた。その後、純水で洗浄後、オーブンにて１００℃で１５分間べークした。
　次に、この基板をＧの前記分散液に挿入し、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、２０分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲＧの薄膜を得た。製膜後、Ｒの場合と同じ条件で後処理を行った。
　最後に、この基板をＢの前記分散液に挿入し、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、１５分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲＧＢの薄膜を得た。製膜後、Ｒの場合と同じ条件で後処理を行った。
　このようにして、ＲＧＢカラーフィルタ色素薄膜を得た。
保護膜の形成
　前記色素薄膜基板をスピンコーターにセットし、平坦膜剤としてＯＳ−８０８（長瀬産業（株）製）をディスペンサーを用いて塗布した。このとき、基板を１０ｒｐｍの回転数でゆっくり回転し、基板全体にむらなく塗布した。さらに、８００ｒｐｍで２分間回転し、均一な薄膜を得た。その後、２６０℃，２時間べークし硬化させた。このようにして、保護膜を形成したＲＧＢカラーフィルタを得た。
評価結果
▲１▼耐光性の評価
　このカラーフィルタを５ｃｍほどの小片に分割し、１枚はＲＧＢの各色ごとに色座標に取り、その分光特性（第１図）を東京電色（株）製，ＴＣ−１８００ＤＡＭにより測定した。その後１６０Ｗのメタルハライドランプを用い、１００万ルックスの照度で１０００時間光照射した。このとき、表面温度は３０℃であった。
　結果は、第３表に示すように、ＲＧＢの各色の色差ΔＥａｂは光照射前後でほとんど変化がなかった。なお、東京電色（株）製，ＴＣ−１８００ＤＡＭにより測定した色差はＬａｂ系のΔＥａｂ（ＪＩＳＺ−８７３０）を用いて表した。
▲２▼消偏性の評価
　２枚の直行する偏光板を９０度回転させ、その前後の輝度の比（コントラスト）を測定すると２０００になった。次に、この２枚の直行する偏光板の間にカラーフィルタの別の小片を挟み、同様に偏光板を９０度回転させ、輝度の変化を測定した。そして、その前後の輝度の比（コントラスト）を測定したところ、ＲＧＢのうちＢが最も小さく９０９となり、従来のカラーフィルタに比べて高いコントラストが観測された。
実施例２
ブラックマトリックスの形成
　無アルカリガラス基板（ＨＯＹＡ社製）：ＮＡ４５／３００角，厚さ１．１ｍｍ）に、Ｃｒ薄膜を約２０００Åスパッタした（アルバック社製：ＳＤＰ−５５０ＶＴ）。この上に、ポジ型レジスト剤（ＦＨ−２１３０：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）を１０００ｒｐｍの回転速度でスピンコートした。スピンコート後、８０℃で１５分間プリベークした。その後、このレジスト／Ｃｒ／ガラス基板をステッパー露光機にセットした。マスクは、画素サイズ９０μｍ×３１０μｍ・線幅２０μｍ，有効エリア１６０ｍｍ×１５５ｍｍの格子パターンを四分割したものを用いて露光した。露光能力は１００ｍＪ／ｃｍ２、スキャンスピード５ｍｍ／秒で露光したのち、専用の現像液にて現像した。現像後、純水にてリンスしたのち、１５０℃でポストベークした。次に、エッチング液として１Ｎ　ＨＣｌＯ４・０．１Ｎ　ＨＮＯ３・０．１Ｎ　Ｃｅ（ＮＯ３）４の水溶液を準備し、前記基板のＣｒをエッチングした。エッチングの終点は電気抵抗により測定した。前記エッチングには２０分を要した。エッチング後、純水でリンスし、レジストを１Ｎ　ＮａＯＨにて剥離した。純水で充分に洗浄し、ブラックマトリックス（ＢＭ）を完成させた。
絶縁膜・ＩＴＯ薄膜電極の形成
　次に、このＢＭ上に、絶縁膜としてＯＣＤＴＹＰＥ−７（シリカ：東京応化（株）製）を１０００ｒｐｍの回転速度でスピンコートした。２５０℃で６０分間べークしたのち、室温まで冷却し、さらに、アルバック社製：ＳＤＰ−５５０ＶＴに基板をセットし、基板の上からＩＴＯを約１７００Åスパッタした。このときワークを、１８０℃としてＩＴＯの表面抵抗を２０Ω／□に調整した。
　ＩＴＯ膜／Ｃｒ／ガラス基板（ＮＡ４５／３００角：ＨＯＹＡ社製）にポジ型レジスト剤（ＦＨ−２１３０：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）を１０００ｒｐｍ回転速度でスピンコートした。スピンコート後、８０℃で１５分間プリベークを行った。その後、このレジスト／ＩＴＯ／Ｃｒ／ガラス基板をコンタクト露光機にセットした。マスクは、線幅９２μｍ・ギャップ１８μｍ，線長１５５ｍｍの縦ストライプパターンとした。光源は２ｋＷの高圧水銀灯を用いた。アライメントしたのち、プロキシミティギャップ５０μｍをとり、１２０ｍＪ／ｃｍ２露光したのち、アルカリ現像液２．４ｗｔ％ＴＭＡＨ（テトラメチルアンモニウムハイドライド）にて現像した。現像後、純水にてリンスしたのち、１５０℃でポストベークした。次にエッチング液として１ＭＦｅＣｌ３・１Ｎ　ＨＣｌ・０．１Ｎ　ＨＮＯ３・０　１Ｎ　Ｃｅ（ＮＯ３）４の水溶液を準備し、前記基板のＩＴＯをエッチングした。前記エッチングには２０分を要した。エッチング後、純水でリンスし、レジストを１Ｎ　ＮａＯＨにて剥離した。さらに、純水で洗浄してＩＴＯ電極の隣接同士の電気的リークがないことを確認し、ＩＴＯパターニングＢＭ付き基板を完成させた。
電極取出帯の形成
　アクリル系レジスト（ＣＴ：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）を電極取り出し窓枠帯として用いた。
　前工程で作製した前記ＩＴＯパターニングＢＭ付き基板を、１０ｒｐｍ回転させ、この上にこの前記レジスト剤３０ｃｃを噴霧した。次に、スピンコートの回転数を１５００ｒｐｍにし、基板上に均一に製膜した。この基板を８０℃で１５分間プリベークした。そして、高圧水銀灯２ｋＷのアライメント機能のあるコンタクト露光機で位置合わせしながら、電極取出帯の部分のみを作製するデザインのマスク（第５図参照）を用いて露光した。その後、現像液で９０分間現像した。さらに、純水でリンスし、１８０℃，１００分間ポストベークした。このようにして、カラーフィルタ作製用基板を完成させた。
分散液調製工程
　Ｒの混合分散液として、調製例２で調製したクロモフタールレッドＡ２Ｂ（チバガイギー社製）の分散液と、調製例７で調製したイルガジンエロー２ＲＬＴ（チバガイギー社製）の分散液とを、重量比６５：３５の割合で混合したのち、混合液を超音波ホモジナイザーで３０分間分散させたものを用いた。
　また、Ｇの混合分散液として、調製例４で調製したヘリオゲングリーンＬ９３６１（ＢＡＳＦ社）の分散液と、調製例７で調製したイルガジンエロー２ＲＬＴ（チバガイギー社製）の分散液とを、重量比７０：３０の割合で混合したのち、混合液を超音波ホモジナイザーで３０分間分散させたものを用いた。
　さらに、Ｂの分散液として、調製例１０で調製したファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ社製）の分散液と、調製例１２で調製したファストゲンスーパーバイオレット２ＲＮ（大日本インキ社製）の分散液とを、重量比８０：２０の割合で混合したものを用いた。
色素膜製造工程
　前記ＩＴＯパターニング基板をＲの前記分散液に挿入し、ストライプのＲ列にポテンショスタットを接続して、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、２５分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲの薄膜を形成させた。その後、純水で洗浄後、オーブンにて１００℃で１５分間べークした。
　次に、この基板をＧの前記分散液に挿入し、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、２０分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲＧの薄膜を得た。製膜後、Ｒの場合と同じ条件で後処理を行った。
　最後に、この基板をＢの前記分散液に挿入し、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥ、１５分間の定電位電解を行い、カラーフィルタＲＧＢの薄膜を得た。製膜後、Ｒの場合と同じ条件で後処理を行った。
　このようにして、ＲＧＢカラーフィルタ色素薄膜を得た。
保護膜の形成
　次に、前記で作製したＲＧＢカラーフィルタ基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＪＳＳ−７２６５トップコート剤〔日本合成ゴム（株）製〕３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、基板（ＲＧＢカラーフィルタ色素薄膜）上に均一に製膜した。次いで、これを２２０℃て５０分間ポストベークした。
評価結果
　実施例１と同様にして行った。その結果を第３表に示す。
実施例３及び比較例１
　実施例２において、ＲＧＢミセル電解液の代わりに、第３表に示すように調製された顔料分散液を用いた以外は、実施例２と同様に行った。その結果を第３表に示す。
実施例４
ブラックマトリックスの形成
　無アルカリガラス基板（ＨＯＹＡ社製）：ＮＡ４５／３００角，厚さ１．１ｍｍ）に、Ｃｒ薄膜を約２０００Åスパッタした（アルバック社製：ＳＤＰ−５５０ＶＴ）。この上に、ポジ型レジスト剤（ＦＨ−２１３０：富士ハントエレクトロニクステクノロジー社製）を１０００ｒｐｍの回転速度でスピンコートした。スピンコート後、８０℃で１５分間プリベークした。その後、このレジスト／Ｃｒ／ガラス基板をステッパー露光機にセットした。マスクは、画素サイズ９０μｍ×３１０μｍ・線幅２０μｍ，有効エリア１６０ｍｍ×１５５ｍｍの格子パターンを四分割したものを用いて、ｉ線で露光した。スキャンスピード５ｍｍ／秒で１２０ｍＪ／ｃｍ２露光したのち、専用の現像液にて現像した。現像後、純水にてリンスしたのち、１５０℃でポストベークした。次に、エッチング液として１Ｎ　ＨＣｌＯ４・０．１Ｎ　ＨＮＯ３・０．１Ｎ　Ｃｅ（ＮＯ３）４の水溶液を準備し、前記基板のＣｒをエッチングした。前記エッチングには２０分を要した。エッチング後、純水でリンスし、レジストを１Ｎ　ＮａＯＨにて剥離した。純水で充分に洗浄し、ブラックマトリックス（ＢＭ）を完成させた。
絶縁膜形成
　次に、このＢＭ上に、絶縁膜としてＯＣＤＴＹＰＥ−７（シリカ：東京応化（株）製）を１０００ｒｐｍの回転速度でスピンコートした。
　２５０℃で６０分間べークしたのち、室温まで冷却した。
分散レジスト調製及び製膜工程
　前記クロムＢＭ付き基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上に調製例１３で調製したＲレジス剤３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を５００ｒｐｍにし、基板上に均一に製膜した。この基板を８０℃で１５分間プリベークした。そして、高圧水銀灯２ｋＷのアライメント機能のある露光機で位置合わせしながら、Ｒストライプのデザインマスクを用いて露光したのち、富士ハントＣＤ（現像液）を純水で４倍希釈したものを用いて３０秒間現像した。さらに、純水でリンスし、２００℃で１００分間ポストベークした。
　次に、調製例１４の分散液と調製例１５の分散液を重量比７：３の割合で混合し、Ｇレジスト剤を調製した。先に作製した前記Ｒ付きＢＭ基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＧレジスト剤３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を５００ｒｐｍにし、基板上に均一に製膜した。この基板を８０℃で１５分間プリベークした。そして、高圧水銀灯２ｋＷのアライメント機能のある露光機で位置合わせしながら、Ｇストライプのデザインマスクを用いて露光した。その後、富士ハントＣＤ（現像液）を純水で４倍希釈したものを用いて３０秒間現像した。さらに純水でリンスし、２００℃で１００分間ポストベークした。
　次に調製例１９の分散液と調製例２０の分散液とを重量比９：１の割合で混合し、Ｂレジスト剤を調製した。先に作製した前記ＲＧ付きＢＭ基板を１０ｒｐｍで回転させながら、この上にこのＢレジスト剤３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を５００ｒｐｍにし、基板上に均一に製膜した。この基板を８０℃で１５分間プリベークした。そして、高圧水銀灯２ｋＷのアライメント機能のある露光機で位置合わせしながら、Ｂストライプのデザインのマスクを用いて露光した。その後、富士ハントＣＤ（現像液）を純水で４倍に希釈したものを用い、３０秒間現像したのち、純水でリンスし、２００℃で１００分間ポストベークした。
　このようにして、ＲＧＢのカラーフィルタ薄膜を得た。
保護膜の形成
　次に、先に作製したＲＧＢカラーフィルタ基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＪＳＳ−７１５トップコート剤〔日本合成ゴム（株）製〕３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、基板（ＲＧＢカラーフィルタ色素薄膜）上に均一に製膜した。
　次いで、これを２２０℃で５０分間ポストベークした。
評価結果
　実施例１と同様にして行った。その結果を第４表に示す。
比較例２
　実施例４における分散レジストの代わりに、第４表に示すようにして調製した分散レジストを用いた以外は、実施例４と同様に行った。結果を第４表に示す。また、光照射前（実線）と光照射後（点線）の色度座標を第２図に示す。
　以上の結果から、有機顔料の種類及びその組合せとして、赤色（Ｒ）にはＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１６８単独又はＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７単独あるいはＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１６８とＣ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１１０との混合系顔料又は、Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７とＣ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１１０との混合系顔料を用い、緑色（Ｇ）には、Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．７やＣ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．３６とＣ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１１０との混合系顔料を用い、青色（Ｂ）には、Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：３や１５：４や１５：６とＣ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３との混合系顔料を用いるのが有効であることが分かる。
実施例５〜８
　カラーフィルタの緑を製造するために、調製例４と調製例７の分散液を第５表の条件で混合し、ＩＴＯとして２０Ω／□の面抵抗をもつ透明電極基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）をこの分散液に浸漬し、白金電極を対極として、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥの電位で１５分間製膜して色素膜を形成した。この色素膜基板を純水で充分洗浄したのち、乾燥させた。さらに、この基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＪＳＳ−７２６５トップコート剤（日本合成ゴム社製）を３０ｃｃ噴霧し、次いで、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、薄膜基板上に均一に塗布した。この基板を２２０℃、５０分間ポストベークした。
　この薄膜基板の波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と、波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）と、色素膜の最大透過率（ＴＭＡＸ）及びその最大透過率の波長（λＭＡＸ）を測定した。その結果を第５表に示す。
　波長４８５ｎｍ以下の透過光については、黄色の顔料の遮光能力により、遮光し、波長６１０ｎｍ以上の透過光については、緑色の顔料の遮光能力により遮光することができ、波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）を３．５以下に制御することができた。
　さらに、緑色の最大透過率を６０％以上、緑色の最大透過率の波長（λＭＡＸ）が５４０〜５５０ｎｍの範囲になるようにすることができた。このように、分級操作を含め、顔料の選定と混合比の調整を行うことにより、理想的な分光特性をもつ緑の色素膜を得ることが可能となった。
実施例９，１０及び比較例３〜６
　ＩＴＯとして２０Ω／□の面抵抗をもつ透明電極基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）を第６表に示したミセル電解分散液に浸漬し、白金電極を対極として、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥの電位で第６表に示す時間、製膜して色素膜を形成した。このときの分散液の粒径分布の代表例を図３Ａ（調製例６），図３Ｂ（調製例７）に示す。
　この色素膜基板を純水で充分に洗浄したのち、乾燥させた。その基板の耐光性試験として、１３．５ｋＷのキセノンランプを用い、光源から３００ｍｍの距離に基板を設置し、基板温度７０℃の条件下で可視照度３３万ルックス，紫外線放射照度１３０Ｗ／ｍ２（３００〜４００ｎｍ）で露光を１００時間行い、露光前後の色差を測定した。その結果を第６表に示す。
　有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い、その結果、著しく耐光性が向上した。
実施例１１，１２及び比較例７〜１０
　ＩＴＯとして２０Ω／□の面抵抗をもつ透明電極基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）を第７表に示した調製例のミセル電解用分散液に浸漬し、白金電極を対極として、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥの電位で第７表に示す時間、製膜し色素膜を形成した。この色素膜基板を純水で充分に洗浄したのち、乾燥させた。
さらに、この基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＪＳＳ−７２６５トップコート剤（日本合成ゴム社製）３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、薄膜基板上に均一に塗布した。この基板を２２０℃で５０分間ポストベークした。
　この基板の耐光性試験として、２．５ｋＷのキセノンランプを用い、光源から９０ｍｍの距離に基板を設置し、基板温度１２０℃の条件下で可視照度５２万ルックス，紫外線放射照度１７０Ｗ／ｍ２（３００〜４００ｎｍ）で露光を２００時間行い、露光前後の色差を測定した。結果を第７表に示す。
　有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い、その結果、著しく耐光性が向上した。
　第４図は、実施例１１（Ａ）と比較例９（Ｂ）の光照射前（実線）と光照射後（点線）の色素膜の分光透過率である。
実施例１３及び比較例１１
　透明ガラス基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）を１０ｒｐｍで回転させ、この上に第７表に示す分散レジストを、３０ｃｃ噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、薄膜基板上に均一に塗布した。この基板を２２０℃で５０分間ポストベークした。
　この基板の耐光性試験として、２．５ｋＷのキセノンランプを用い、光源から９０ｍｍの距離に基板を設置し、基板温度１２０℃の条件下で可視光照度５２万ルックス（３８０〜７８０ｎｍ）、紫外線強度１７０Ｗ／ｍ２（３００〜４００ｎｍ）で露光を２００時間行い、露光前後の色差を測定した。その結果を第７表に示す。
　有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い、その結果、著しく耐光性が向上した。
実施例１４，１５及び比較例１２〜１５
　ＩＴＯとして２０Ω／□の面抵抗をもつ透明電極基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）を第８表に示した調製例のミセル電解用分散液に浸漬し、白金電極を対極として、０．５Ｖｖｓ．ＳＣＥの電位で第８表に示す時間、製膜し色素膜を形成した。この色素膜基板を純水で充分洗浄したのち、乾燥させた。
さらに、この基板を１０ｒｐｍで回転させ、この上にＪＳＳ−７２６５トップコート剤（日本合成ゴム社製）３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、薄膜基板上に均一に塗布した。この基板を２２０℃で５０分間ポストベークした。
　この基板の耐光性試験として、１６０Ｗのメタルハライドランプを用い、光源から下記の照度になるように距離に基板を設置し、基板温度７０℃の条件下で可視光照度１００万ルックスで露光を５００時間行い露光前後の色差を測定した。その結果を第８表に示す。
　有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い、その結果、著しく耐光性が向上した。
実施例１６及び比較例１６〜１８
　透明ガラス基板（青板ガラス：厚み１．１ｔ：ジオマテック社製）を１０ｒｐｍで回転させ、この上に第９表に示す分散レジストを、３０ｃｃを噴霧したのち、スピンコートの回転数を１０００ｒｐｍにし、薄膜基板上に均一に塗布した。この基板を２２０℃で５０分間ポストベークした。
　この基板の耐光性試験として、１６０Ｗのメタルハライドランプを用い、光源から下記の照度になるような距離に基板を設置し、基板温度７０℃の条件下で可視光照度１００万ルックスで露光を５００時間行い、露光前後の色差を測定した。その結果を第９表に示す。
　有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲に入るような透明性の高い範囲において、粒径分布を制御して±３５ｎｍ以内に制御することにより、粒子が均一に揃い、その結果、著しく耐光性が向上した。
実施例１７
カラー液晶ディスプレイの作製
　実施例２で作製した保護膜形成ずみの色素薄膜基板上に、マスキング蒸着によりＩＴＯを形成した。この際、基板温度を２５０℃とし、１１００ÅのＩＴＯを製膜し、面抵抗を２０Ω／□とした。このようにしてカラーフィルタを作成した。このカラーフィルタ基板の表面にポリアミック酸樹脂モノマーをレジスト同様にスピンコートした。ポリアミック酸樹脂モノマーを２５０℃、１時間硬化させポリイミド樹脂化を行い、ラビングしたものを用いた。次いで、このものと前記カラーフィルタ基板との間に、ガラスビース，ＴＮ液晶の順に入れ、接着剤にて封止し、パネルを完成させた。ＦＰＣにトライバーＩＣを搭載した取り出し電極を接続し、偏光板を両面に接着したのち、ＴＦＴを作動させ、良好な液晶駆動を確認した。
　さらに、光学系レンズ１００万ルックスの光源をセットし、１００インチのスクリーンに投影して、１０００時間画像を投影した後の各画素の色純度を測定した結果、Ｒは初期９２％，投影後９２％，Ｇは初期７０％，投影後６９％，Ｂは初期７９％，投影後７９％とほとんど劣化しなかった。
産業上の利用可能性
　以上のように、本発明によれば、光輝度光源の使用に耐える耐光性及び耐熱性に優れた、ＲＧＢの三原色色素膜を有するカラーフィルタが得られる。特にこのカラーフィルタをミセル電解法にて作製することにより、分光特性及び消偏性に優れ、しかもバインダー樹脂を用いないため、極めて耐光性及び耐熱性に優れたカラーフィルタを得ることができる。
　本発明のカラーフィルタは耐光性に優れていることから、液晶プロジェクターに用いることにより、強い光源の使用に耐えるばかりでなく、さらに強い輝度の光源をカラーフィルタに照射したときの発熱に耐えられる単板式液晶プロジェクターの製造が可能となる。また、オーバーヘッドプロジェクター用、車載用の液晶パネルにしても、強い光源の使用が可能となり、信頼性及び寿命が著しく増す。
　本発明のカラーフィルタは、例えばカラーＦＬＣ液晶パネル，カラーラップトップパソコン，カラーワープロ，カラーワークステーション，カラーオーロラビジョン，液晶カラープロジェクター，液晶カラーテレビ，液晶カラーＯＨＰ，カラー車搭載インパネル，カラー機器モニターなどに好適に用いられ、その適用範囲は極めて広く、実用的価値の高いものである。
（５７）【特許請求の範囲】
（１）赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて赤，緑，青色の各色の色素膜を形成する有機顔料として、１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が、±３５ｎｍ以内であって、カラーフィルタとして用いた場合、投影用の高輝度光源を用いて、１０万ルックス以上の照度で表面温度５０℃以上の条件で１００時間以上の露光照射に対して色差が５以内である有機顔料を用いたことを特徴とするカラーフィルタ。
（２）赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、緑色の色素膜の波長４８５ｎｍの透過率（Ｔ４８５）と、波長６１０ｎｍの透過率（Ｔ６１０）との比率（Ｔ４８５／Ｔ６１０）が３．５以下であって、色素膜の最大透過率が（ＴＭＡＸ）６０％以上であり、かつその最大透過率の波長（λＭＡＸ）が５４０〜５５０ｎｍの範囲である
（国際標準Ｃ光源を用いて得られる国際標準色度図での重心点座標（０．３２９，０．３１４）の場合を除く）
（３）有機顔料の中で、赤色又は緑色あるいはその両方の色調整に用いる黄色顔料として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０を用いた請求項１又は２記載のカラーフィルタ。
（４）有機顔料の中で、少なくとも緑色の色調整に用いる顔料として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６とを混合して用いた請求項２記載のカラーフィルタ。
（５）赤，緑，青色の三原色の色素膜を有するカラーフィルタにおいて、赤色（Ｒ）色素としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８単独又はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１１７単独、あるいはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１６８とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料又はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７７とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用い、緑色（Ｇ）色素としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６の中から選ばれた少なくとも一種とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０との混合系顔料を用い、かつ青色（Ｂ）色素としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５：３，１５：４，１５：６の中から選ばれた少なくとも一種とＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　２３との混合系顔料を用いたことを特徴とするカラーフィルタ。
（６）赤，緑及び青色の顔料それぞれを、フェロセン誘導体からなる界面活性剤を用い水性媒体中に分散させて分散液を調製したのち、いずれか１つの分散液に、絶縁性基体上に透明導電性薄膜を有するカラーフィルタ製造用基板を挿入し、これに通電処理を施して該基板の電極上に色素膜を形成させ、次いで残りの２つの分散液について同様の操作を繰り返し行なうことにより、赤，緑，青色の三原色の色素膜を前記基板上に形成させることを特徴とする請求項１，２又は５記載のカラーフィルタの製造方法。
（７）顔料分散液として、フェロセン誘導体からなる界面活性剤と有機顔料と支持塩とを水性媒体中に混合し、その混合液を出力５０Ｗ以上の超音波分散機を用いて、１リットル当たり、０．５時間以上超音波を照射して分散したのち、４０００×ｇ以上の遠心力で遠心分離し、顔料分散液中の有機顔料の１次粒子の平均粒径が２０〜２００ｎｍの範囲にあり、粒径分布が±３５ｎｍ以内であるように分級した顔料分散液を用いる請求項６記載のカラーフィルタの製造方法。
（８）請求項１，２又は５記載のカラーフィルタを使用したことを特徴とする液晶プロジェクター。