【事件の表示】
　上記当事者間の特許第５２４１０９５号発明「低鉄損一方向性電磁鋼板」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
　審判費用は、請求人の負担とする。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　本件特許第５２４１０９５号についての手続の概要は次のとおりである。 
　平成１８年１１月２１日　　特許出願 
　平成２５年　４月１２日　　特許権設定登録 
　平成３０年１０月　５日　　特許無効審判請求書
　　　　　　　　　　　　　　甲第１〜６号証、甲第７号証の１〜４、
　　　　　　　　　　　　　　及び甲第８号証添付
　平成３０年１０月　５日　　証拠説明書（１）（請求人）
　平成３０年１１月　９日　　上申書（請求人） 
　平成３１年　１月２８日　　答弁書
　平成３１年　３月２８日　　審理事項通知書
　平成３１年　４月１９日　　口頭審理陳述要領書（請求人）
　　　　　　　　　　　　　　甲第９号証、甲第１０号証の１〜３、
　　　　　　　　　　　　　　甲第１１号証の１〜３、
　　　　　　　　　　　　　　及び甲第１２〜１７号証添付
　平成３１年　４月１９日　　証拠説明書（２）（請求人）
　平成３１年　４月１９日　　手続補正書（審判請求書に係る）
　令和　１年　５月２０日　　口頭審理期日変更通知書
　令和　１年　５月２４日　　口頭審理陳述要領書（被請求人）
　令和　１年　５月２４日　　手続補正書（答弁書に係る）
　令和　１年　７月１２日　　証拠説明書（３）（請求人）
　令和　１年　７月１７日　　上申書（２）（請求人）、甲第１８号証添付
　令和　１年　７月１９日　　口頭審理 
　令和　１年　８月　２日　　上申書（３）（請求人）、甲第１９号証添付
　令和　１年　８月　２日　　証拠説明書（４）（請求人）　　　　　　　
第２　本件特許発明 
　本件の請求項１〜３に係る発明（以下「本件発明１」〜「本件発明３」といい、総称して「本件発明」ということがある。）は、特許請求の範囲の請求項１〜３に記載された次のとおりのものである。 
「【請求項１】
　鋼板の板厚内部における１箇所又は複数箇所に、板厚方向に対する応力が引張り応力であり、かつその最大値が４０ＭＰa以上で鋼板素材の降伏応力値以下である応力が存在する領域が、鋼板の圧延方向に７．０ｍｍ以下の間隔で形成されていることを特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板。
【請求項２】
　前記引張り応力が存在する領域の圧延方向の分布幅が０．８ｍｍ以下であり、かつ板厚方向の分布幅が板厚の８０％以下の大きさを持つことを特徴とする請求項１に記載の低鉄損一方向性電磁鋼板。
【請求項３】
　前記引張り応力が存在する領域が、鋼板の圧延方向に対して６０〜１２０°の方向に連続的または所定間隔で形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の低鉄損一方向性電磁鋼板。」 　 
 　 
第３　当事者の主張 
１．請求人の主張
　請求人は、特許第５２４１０９５号の請求項１〜３に係る発明についての特許を無効とする、審判請求費用は被請求人の負担とする、との審決を求め、証拠方法として、審判請求書に添付して、甲第１〜６号証、甲第７号証の１〜４、甲第８号証を提出し、口頭審理陳述要領書に添付して甲第９号証、甲第１０号証の１〜３、甲第１１号証の１〜３、甲第１２〜１７号証を提出し、上申書（２）（令和１年７月１７日）に添付して甲第１８号証を提出し、上申書（３）（令和１年８月２日）に添付して甲第１９号証を提出し、無効審判請求書、口頭審理陳述要領書及び上申書（２）（令和１年７月１７日）において、以下の無効理由１〜３により無効にすべきものである旨主張している。 
　＜無効理由１＞ 
　本件発明１及び３は、甲第２号証で再現実験された結果から、甲第１号証に記載された発明であるので、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであり、また、甲第１号証に記載された発明との間に相違点が存在するとしても些細な微差に過ぎず、甲第１号証に記載された発明に基いて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、それらの特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである。
　＜無効理由２＞ 
　本件発明１及び３は、甲第４証で再現実験された結果から、甲第３号証に記載された発明であるので、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであり、また、甲第３号証に記載された発明との間に相違点が存在するとしても些細な微差に過ぎず、甲第３号証に記載された発明に基いて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、それらの特許は同法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とすべきである。 
　＜無効理由３＞ 
　本件発明１ないし３は、発明の詳細な説明に記載されたものではないから、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合せず、特許を受けることができないから、それらの特許は同法第１２３条第１項第４号に該当し、無効とすべきである。
 　 
　＜証拠方法＞ 
○甲第１号証：特開２００６−２３３２９９号公報 
○甲第２号証：実験成績証明書（２）
　請求人従業員大村健により平成３０年６月２９日付けで作成されたもので、甲第１号証（特開２００６−２３３２９９号公報）に記載された実験の再現実験を行い、同再現実験で得られた一方向性電磁鋼板は、板厚内部における板厚方向の引張り応力の最大値が４０ＭＰａ以上、素材の降伏応力以下であり、本件発明の特定事項を満たすものであることを立証しようとするものである。 
○甲第３号証：特開平１−２８１７０８号公報 
○甲第４号証：実験成績証明書（１）
　請求人従業員大村健により平成３０年７月９日付けで作成されたもので、甲第３号証（特開平１−２８１７０８号公報）に記載された実験の再現実験を行い、同再現実験で得られた一方向性電磁鋼板は、板厚内部における板厚方向の引張り応力の最大値が４０ＭＰａ以上、素材の降伏応力以下であり、本件発明の特定事項を満たすものであることを立証しようとするものである。
○甲第５号証：特開平８−６７９１３号公報
○甲第６号証：特開２００５−２４８２９１号公報
○甲第７号証の１：「１０９３．レーザーの水中照射による金属材料の残留応力改善メカニズム」、佐野雄二　外５名、日本原子力学会誌、Ｖｏｌ．４２、Ｎｏ．６（２０００）、５６７〜５７３頁
○甲第７号証の２：「レーザピーニングによる溶接部の残留応力改善」、佐野雄二　外２名、溶接学会誌、第７４巻（２００５）第８号、５２５〜５２８頁
○甲第７号証の３：「レーザピーニングによる原子炉構造物の応力腐食割れ対策」、佐野雄二　外４名、溶接学会誌、第７５巻（２００６）第７号、５７９〜５８２頁
○甲第７号証の４：「レーザーピーニング現象の観察とモデル化」、佐野雄二　外３名、レーザー研究、第２６巻第１１号、１９９８年１１月、７９３〜７９９頁
○甲第８号証：溶接学会誌目次、一般社団法人溶接学会、平成３０年９月５日印刷、http://www.jweld.jp/journal/journal.html
（開示内容）甲第７号証の２の公開日　２００５年（平成１７年）１２月
　　　　　　甲第７号証の３の公開日　２００６年（平成１８年）１０月 
○甲第９号証： 本件の拒絶理由通知書（平成２３年８月２４日起案）
○甲第１０号証の１：「方向性電磁鋼板の最近の進歩」、高橋延幸、鉄と鋼、Ｖｏｌ．８０（１９９４）Ｎｏ．２、Ｎ５９〜Ｎ６４頁
○甲第１０号証の２：特開２００３−８９８２１号公報
○甲第１０号証の３：「レーザー照射による極低鉄損方向性珪素鋼板の開発研究」、中村元治、昭和６１年３月（甲第１９号証を参照）
○甲第１１号証の１：特開昭６１−２３７７１号公報 
○甲第１１号証の２：特開平１−３１６４２４号公報
○甲第１１号証の３：特公昭５３−２８３７５号公報
○甲第１２号証：国際公開２００４／０８３４６５号
○甲第１３号証：ＪＩＳＣ２５５６、鐵鋼Ｉ　用語／資格及び認証／検査・試験／特殊用途鋼／鋳鍛造品／その他、日本規格協会、２００５年１月３１日
○甲第１４号証：陳述書
　請求人従業員大村健により平成３１年４月１６日付けで作成されたもので、甲第２号証（実験成績証明書（２））の「鉄損０．７２Ｗ／ｋｇ」は「鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２Ｗ／ｋｇ」の意味であることを説明するものである。
○甲第１５号証：本件の拒絶理由通知書（平成２４年１１月３０日起案）
○甲第１６号証：本件の拒絶理由通知書（平成２４年１１月３０日起案　甲第１５号証）に対する本件被請求人の意見書（平成２５年２月４日付け）
○甲第１７号証：特開２０１０−１６８６１５号公報（本件の特許出願時における非公知文献）
○甲第１８号証：陳述書（２）
　請求人従業員大村健により令和１年７月１０日付けで作成されたもので、甲第２号証（実験成績証明書（２））での「レーザ出力」は技術常識である甲第１２号証で指定される範囲に合致し、その選択には合理性があることを説明するものである。
○甲第１９号証：国立国会図書館所蔵図書館資料に関する証明書
　甲第１０号証の３が、１９８６年（昭和６１年）９月２６日授与の大阪大学工学博士論文（報告番号　乙第３９８１号）（請求記号　ＵＴ５１−６１−Ｏ４２５）であり、国立国会図書館に昭和６１年１０月３１日に受け入れされたものであることを証明するもの
２．被請求人の主張
　上記の請求人の主張に対して、被請求人は、審判事件答弁書、口頭審理陳述要領書、審判事件答弁書の補正書を提出して、特許第５２４１０９５号の請求項１〜３に係る発明についての特許を無効とする審判請求は成り立たない、審判請求費用は請求人の負担とする、との審決を求める旨主張している。 
第４　無効理由１について
１．総論
　上記「第３　１．」でみたように、無効理由１の概要は、甲第２号証で、甲第１号証に記載された発明についての再現実験を行い、その結果として本件発明１及び３の発明特定事項を全て備えることを確認できたので、本件発明１及び３は甲第１号証に記載されているとするものである。
　無効理由１が成立するためには、次の要件を満たす必要がある。
　要件Ａ）本件発明と甲第１号証に記載の技術手段とが、同様の技術内容のものであり、甲第１号証に記載の技術手段が再現実験された場合に、奏される効果が本件発明の奏する効果と同様であって、本件発明は甲第１号証に記載されているといえる可能性があること。
　要件Ｂ）甲第１号証の再現実験（甲第２号証）を実施するに際して、甲第２号証の実験条件（以下、「甲２条件」という。）と甲第１号証に記載の実験条件（以下、「甲１条件」という。）とが一致しているか、実験を行う上で必要だが甲１条件として記載されていない甲２条件について、それが技術常識であること。
　要件Ｃ）また、甲１条件として記載されていない甲２条件が複数存在し、それらの各々はそれぞれ個別に技術常識であるといえても、それらを組み合わせることも技術常識であるとまではいえない場合には、甲１条件として記載されていない複数の甲２条件は全体として技術常識とはいえないから、甲第２号証の実験は甲第１号証の実験の再現実験とはいえない。　
　そこで、以下では、甲１条件と甲２条件とを比較してその異同を確認し、甲１条件として記載されていない甲２条件として採用したものについて技術常識といえるかを確認し、それらが複数ある場合には、その組合せが可能かについても検討する。
２．甲第１号証の記載
　甲第１号証には次のことが記載されている。なお、下線は注意喚起のために当審で付与した。
（１ア）「【請求項１】
圧延方向と直角な線状あるいは点列状に、且つ圧延方向に周期的にレーザビームを照射して磁区制御を行った一方向性電磁鋼板において、該
一方向性電磁鋼板の板厚をｔ（ｍｍ）
１．３×１０−４≦π／８×（ｗ×ｗ）／（ｔ×ＰＬ）≦１．３×１０−２
【請求項２】
圧延方向と直角な線状あるいは点列状に、且つ圧延方向に周期的にレーザビームを照射して磁区制御を行った一方向性電磁鋼板において、該一方向性電磁鋼板の板厚をｔ（ｍｍ）、前記レーザビームの線状照射痕の圧延方向幅または当該レーザビームによって生成される環流磁区の圧延方向幅をｗ（ｍｍ）、および前記レーザビームの照射の圧延方向での照射間隔をＰＬ（ｍｍ）とするとき、ｗが０．０５ｍｍ以上且つ０．２ｍｍ以下であり、さらに次式を満足することを特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板。
７．０×１０−４≦π／８×（ｗ×ｗ）／（ｔ×ＰＬ）≦１．３×１０−２  」
（１イ）「【０００４】
　従来技術は、一方向性電磁鋼板の板厚にあわせて局所的な積算照射エネルギー密度とレーザパワー密度を変更することは開示されているものの、照射ビーム径に関しては板厚変化に対して考慮されておらず一定とするものであった。
　本発明の課題は、
一方向性電磁鋼板の板厚に応じてレーザ照射条件を変更して、高い鉄損改善を得る一方向性電磁鋼板およびその製造方法を提供
【０００５】
　本発明者らは、
レーザ照射による磁区制御
（１ウ）「【００１０】
　図１は本発明に係わるレーザビーム照射方法の説明図である。本実施例では、レーザ装置３から出力されるレーザビームＬＢを、ポリゴンミラー４と fθレンズ５を使用し、一方向性電磁鋼板（鋼板）１上に走査照射した。 fθレンズ５と鋼板１の距離を変えることにより、レーザビームの圧延方向集光径ｄｌを変化させた。
　６は円柱レンズあるいは複数の円柱組レンズであり、必要に応じて
レーザビームの集光スポット
ビームスキャン方向の集光径（スキャン方向長）ｄｃを変化させて、円形から楕円形まで集光形状を制御する
（１エ）「【００１１】
　本発明者らは、
ファイバコア径１０μｍの連続波ファイバレーザ装置
一方向性電磁鋼板表面に圧延方向にほぼ垂直方向に線状のレーザ照射を施して鉄損を調べた
（１オ）「【００１２】
　また、照射痕が発生しない場合は環流磁区の幅を測定した。以下の記述では、
照射痕あるいは環流磁区の幅を同一のものとして扱い、圧延方向照射幅ｗ（ｍｍ）とする
圧延方向のレーザ照射間隔ＰＬ
（１カ）「本発明の一方向性電磁鋼板製造方法に用いる装置の模式図」（【００２２】）である【図１】を以下に示す。
（１キ）「【００１３】
　また、鉄損を低減させるため、各条件では平均照射エネルギー密度Ｕａ(ｍＪ／ｍｍ２) を、
板幅方向のレーザビームの板幅方向走査速度Ｖｃ(ｍ／ｓ)
鉄損はＳＳＴ（Single  Sheet Tester）測定器でW
１７／５０
を測定した
W
１７／５０
は周波数５０Ｈｚ、最大磁束密度１．７Ｔのときの鉄損である
（１ク）「【００１４】
　本実施例で用いた一方向性電磁鋼板サンプルにおいて、
板厚が０．２３mm
（１ケ）「【００１７】
　本発明者らは、以上の二つの実験結果と考察から、鉄損を低減する磁区細分化効果は
板厚ｔ
圧延方向照射幅ｗ
板厚ｔ×間隔ＰＬと歪み領域の面積π／８×（ｗ×ｗ）の比に最適範囲が存在する
（１コ）「各種板厚における圧延方向照射幅ｗと鉄損Ｗ１７／５０の関係図（照射ピッチは４ｍｍ固定）」（【００２２】）である【図４】、
「各種板厚における照射ピッチＰＬと鉄損Ｗ１７／５０の関係図（圧延方向照射幅ｗは０．１mm固定）」（【００２２】）である【図５】、
「歪み比率ηを説明する模式図」（【００２２】）である【図６】、の三つの図面を以下に示す。
（１サ）【００１８】
　
鋼板の圧延方向断面における歪みの面積の占める割合（以下、歪み比率ηと呼ぶ）をπ／×（ｗ×ｗ）／（ｔ×ＰＬ）で定義
【００１９】
　歪み比率ηが１．３×１０−４未満の場合、これは主にｗが非常に小さく、ＰＬが広い照射条件に相当し、線状歪みの相互作用が弱いため磁区細分化が起き難く、鉄損が低減されない。一方、歪み比率ηが１．３×１０−２超の場合、これはｗが非常に大きく、ＰＬが狭い照射条件に相当し、個々の線状歪みが過大であるため、鉄損低減を阻害するヒステリシス損の増加を招くため鉄損が低減されない。
【００２０】
　図３は、図２を圧延方向照射幅ｗ別に鉄損を示したものである。これより、より鉄損の小さい図中２点鎖線で示す劣化率４％以内の一方向性電磁鋼板を得るには、圧延方向照射幅ｗが０．０５mm以上且つ０．２mm以下で、歪み比率ηが点線で示す７．０×１０−４以上且つ１．３×１０−２以下の範囲であることが望ましい。
【００２１】
　
圧延方向照射幅ｗは集光レーザビームの圧延方向径ｄｌとほぼ相当する
　好ましくは、ｄｌが０．０５mm以上且つ０．２mm以下で、ｄｌ×ｄｌ／（ｔ×ＰＬ）が１．８×１０−３以上且つ３．３×１０−２以下の範囲であること望ましい。
　この照射方法で得られる一方向性電磁鋼板は、ｄｌが０．２mm以上である従来技術の特許文献２と比較すると、鉄損が小さい。
　本発明によれば、各種板厚において優れた鉄損特性をもつ一方向性電磁鋼板を得ることができることから、本発明の工業的意義は極めて大きい。」
（１シ）「各種板厚における歪み比率η＝π／８×（ｗ×ｗ）／（ｔ×ＰＬ）と鉄損Ｗ１７／５０の関係図」（【００２２】）である【図２】【図３】を以下に示す。
３．甲１条件と甲２条件の対比
（１）上記「１．要件Ａ）」について
　本件発明は「一方向性電磁鋼板の鉄損をヒステリシス損と渦電流損に分けて、特に磁区細分化による渦電流損の観点から、歪および応力分布を表面内だけでなく、板厚内部も含めて定量的に適正な条件下で制御することにより、優れた一方向性電磁鋼板を提供するものである」（【００１１】）ところ、「磁区細分化」という磁区制御を行って鉄損を改善することを、実質的にレーザー照射法（実施例等）により行うものである。
　他方で、甲第１号証に記載の技術手段は、上記の記載事項（１イ）から、一方向性電磁鋼板の板厚に応じてレーザ照射条件を変更して、レーザ照射による磁区制御を行い、高い鉄損改善を得る一方向性電磁鋼板を得るものであるといえる。
　したがって、両者は、レーザ照射による磁区制御を行い、高い鉄損改善を得る一方向性電磁鋼板を得るものである点で同様の技術手段といえる。
　
（２）上記「１．要件Ｂ）」について
　甲第１号証の再現実験を行い、甲第１号証の技術手段は本件発明と同様に「板厚内部」についての磁区制御まで行えていることを確認し、本件発明は甲第１号証に記載されていることを立証しようとしたのが甲第２号証である。
　しかし、当該立証のためには、上記「１．要件Ｂ）」のとおり、甲１条件と甲２条件とが一致しているか、甲１条件になく、甲２条件で存在する条件についてはそれが技術常識といえることを要する。
　そこで以下にこの点を検討する。
　次の表は、甲１条件と甲２条件を対比して記載したものである。
　なお、甲第２、１２号証の記載事項の摘示は、同表の記載をもって行う。
　上記表より、各条件毎に甲１条件と甲２条件とを対比する。
　１）条件Ａ（鋼板厚さ）について
　甲１条件と甲２条件は共に板厚０．２３ｍｍで一致する。
　２）条件Ｂ（鋼板Ｓｉ含有量）について
　ア　甲１条件ではＳｉ含有量は不明であるのに対して、甲２条件ではＳｉ含有量は３．４％の鋼板を用いている。
　イ　この点について、甲第１０号証の１〜３、甲第１１号証の１、２には次のことが記載されている。
　（ア）甲第１０号証の１には、「高磁束密度方向性電磁鋼板」の「Ｓｉ」含有量が「３％」であるもの（Ｎ６２頁　表１）が記載されている。
　（イ）甲第１０号証の２には、「超高磁束密度一方向性電磁鋼板」として「Ｓｉ」含有量について、「３．２５％」（【００１９】）のものが記載され、「２％未満では製品の渦電流損失を抑制できない。また、７．０％を超えた場合では、加工性が著しく劣化して常温での冷延が困難になるので好ましくない。」（【００２８】）ことが記載され、「３．３０％」のもの（【００４４】）が記載され、「３．３５％」のもの（【００４８】）が記載されている。
　（ウ）甲第１０号証の３には、「高磁束密度方向性珪素鋼板」において「一般にＳｉ量が増加すると、二次再結晶が困難となり、脆化し易くなるため、３．５％以下のＳｉ量で用いられる。」（３頁下から５〜４行）と記載されている。
　（エ）甲第１１号証の１には、「方向性電磁鋼板」は「通常、Ｓｉ４．０ｗｔ％以下を含有する珪素鋼素材を熱間圧延し・・・」（１頁右下欄１１〜１３行）と記載され、「実施例１・・・Ｓｉ　３．２０％・・・を含有する珪素鋼鋼片を・・・熱延して・・・」（５頁右上欄４〜８行）と記載され、「実施例２・・・Ｓｉ３．１０％を含有する珪素鋼鋼片を・・・熱延して・・・」（５頁右下欄７〜１０行）と記載されている。
　（オ）甲第１１号証の２には、「方向性電磁鋼板はＳｉを例えば２〜４％含有する珪素鋼素材を熱延し・・・」（１頁右下欄１４〜１５行）と記載されている。
　ウ　これらのことから、「一方向性電磁鋼板」においてＳｉが一定量含有されること、その含有量は、最も広い範囲で２％超７％未満であり、２〜４％の場合が多く、さらに３％を超える周知例が多いことから、Ｓｉ含有量が３．４％である一方向性電磁鋼板は、概ね技術常識といえる。
　したがって、甲２条件でのＳｉ含有量として３．４％の電磁鋼板を用いることは技術常識といえる。
　３）条件Ｃ（鋼板表面皮膜）について
　ア　甲１条件では電磁鋼板の表面皮膜について不明なのに対して、甲２条件では電磁鋼板の地鉄の表面にＭｇ２ＳｉＯ４（フォルステライト）を主成分とするガラス状皮膜およびその上に無機物の処理液を焼き付けた皮膜（リン酸塩系コーティング）の２層の皮膜を有している。
　イ　この点について、甲第１０号証の２、甲第１１号証の１〜３には次のことが記載されている。
　（ア）甲第１０号証の２には、「超高磁束密度一方向性電磁鋼鈑」において「ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、１２００℃で２０時間の仕上げ焼鈍を施した。この焼鈍済み鋼板に燐酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁皮膜を焼き付け」たこと（【００１９】）が記載されている。
　（イ）甲第１１号証の１には、「方向性電磁鋼板に対しては・・・鋼板表面に生成したＳｉＯ２（シリカ）、２ＦｅＯ・ＳｉＯ２（ファイアライト）等を主成分とするスケール層と高温で固相反応により、２ＭｇＯ・ＳｉＯ２（フォルステライト）を主体とするグラス皮膜を形成し易いＭｇＯを主成分とした焼鈍分離剤が一般に用いられ・・・上記フォルステライトラ主体とするグラス皮膜を下地とし、その上にリン酸塩系皮膜を施す複合皮膜となっている。」（２頁左上欄５〜１９行）と記載されている。
　（ウ）甲第１１号証の２には、「方向性電磁鋼板の絶縁皮膜は、通常最終仕上焼鈍時にＭｇＯ等の焼鈍分離剤と鋼板表面のＳｉＯ２主体の酸化膜との反応で形成されるグラス皮膜（Ｍｇ２ＳｉＯ４：Ｆｏｒｓｔｅｒｉｔｅ）と呼ばれる１次皮膜とその上に施されるリン酸塩系の絶縁皮膜となる２次皮膜とからなる。」（２頁右上欄）と記載されている。
　（エ）甲第１１号証の３には、「方向性珪素鋼板の表面被膜は、高温仕上焼鈍中に形成されるガラス状被膜と、さらにこの上にあるいはガラス状被膜をもたない鋼板に直接に塗布されたリン酸塩被膜からなっているのが普通である。
ガラス状被膜は方向性珪素鋼板の製造工程の高温仕上焼鈍中に焼鈍分離剤であるマグネシアあるいは必要に応じてマグネシアに添加された酸化物と鋼板の表面酸化層との反応によって形成され、主成分として珪酸マグネシウムからなる。リン酸塩被膜はリン酸マグネシウムやリン酸アルミニウムなどの金属リン酸塩の水溶液を塗布し焼付けられたものである。」（２頁３欄１４〜２６行）と記載されている。                                   
　ウ　これらのことから、「一方向性電磁鋼板」において、表面にＭｇ２ＳｉＯ４（フォルステライト）を主成分とするガラス状皮膜およびその上に無機物の処理液を焼き付けた皮膜（リン酸塩系コーティング）の２層の皮膜を有することは技術常識といえる。
　したがって、甲２条件での上記の２層の皮膜を有することは技術常識といえる。
　４）条件Ｄ（照射雰囲気）について
　ア　甲１条件では「一方向性電磁鋼板」に対するレーザー照射の雰囲気について不明であり、甲２条件では「室温大気中」とされている。
　イ　ここで、レーザー照射の雰囲気について特に記載がなければ通常は「室温大気中」と考えて差し支え無いと考えられるから、レーザー照射の雰囲気について甲１条件と甲２条件は実質的に同じといえる。
　５）条件Ｅ（レーザー装置）、条件Ｉ（ファイバー径）について
　ア　甲１条件では「ファイバコア径１０μｍの連続波ファイバレーザ装置」を用いるものであるのに対して、甲２条件ではレーザ発振器としてＩＰＧ−Ｙｂファイバーレーザ（ＹＬＲ−３００−ＳＭ）を連続発振で用いるものであり、ファイバー径は９μｍである。
　イ　ここで、甲２条件のファイバー径はファイバコア径であるかは明らかでないが、電磁鋼板に照射される径には、ファイバレーザの径自体は直接的に関係しないから、レーザー装置とファイバー径について甲１条件と甲２条件は実質的に同じといえる。
　６）条件Ｆ（照射方向）について
　ア　甲１条件では「圧延方向に略垂直方向に線上のレーザ照射を施す」ものであり、甲２条件では「甲第１号証には、『発明者らは、ファイバコア径１０μｍの連続波ファイバレーザ装置を用いて、各種板厚の一方向性電磁鋼板表面に圧延方向にほぼ垂直方向に線状のレーザ照射を施して鉄損を調べた。』と記載されている。」とされている。
　イ　甲２条件のこのような記載は、甲第１号証でのレーザ照射方向を明らかにするだけで、甲２条件でも甲１条件と同じにしたことを明示するものとは言えない。
　しかしながら、甲２は、甲１の再現実験を目指すものであることを勘案すれば、レーザ照射方向をあえて甲１と変える理由はなく、上記の甲２の記載は、レーザ照射方向について甲２条件も甲１条件と同じであることを示すものであると理解するのが妥当である。
　ウ　したがって、レーザ照射方向について、甲１条件と甲２条件は実質的に同じといえる。
　
　７）条件Ｇ（レーザー出力）について
　ア　甲１条件ではレーザー出力について不明なのに対して、甲２条件では
「２６．１〜２７３．３Ｗ」の範囲の「出力１５１．２Ｗ」でレーザ照射したとされている。
　イ（ア）ここで、請求人は、レーザー照射条件については、甲２条件として、甲第１２号証に記載された各条件を技術常識として採用した（請求人の口頭審理陳述要領書９頁末行〜１０頁初行）と主張しており、また、甲第２号証での「レーザ出力」は技術常識である甲第１２号証で指定される範囲に合致し、その選択には合理性があることを説明する陳述書である甲第１８号証を提出し、「２６．１〜２７３．３Ｗ」の出力範囲では、甲第１号証【図２】に示すような挙動を示し、その中心付近で鉄損値が小さくなったから、中心付近の値として１５１．２Ｗを採用した（令和１年７月１２日付け上申書（２））旨を主張している。
　（イ）そこで甲第１２号証を見ると、レーザー出力として「10W、 20W、 30W、 32W、40W、 50W、 100W、 200W、 300W、 500W、 800W、 1 kW、 2 kW、 3 kW、 5 kW、 10kW、 20kW、 50kW」が例示されるのみで、「２６．１W」「２７３．３Ｗ」「１５１．２W」は例示されているものではない。
　（ウ）また、「２６．１〜２７３．３Ｗ」の出力範囲では、その中心付近で鉄損値が小さくなったから、中心付近の値として１５１．２Ｗを採用したと主張するが、甲１２に例示される10w〜50kwの範囲中で「２６．１〜２７３．３Ｗ」の鉄損が小さくなったことを示す証拠は提出されておらず、さらに「２６．１〜２７３．３Ｗ」の中心値は１４９．７ｗであって１５１．２Wではない。
　（エ）さらに、「２６．１〜２７３．３Ｗ」の出力範囲では、甲第１号証【図２】に示すような挙動を示し、その中心付近で鉄損値が小さくなったと主張するが、甲第１号証【図２】は、上記甲第１号証の記載事項（１シ）に図示するように、同図の横軸においてパラメータηが１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２の範囲にあれば、電磁鋼板の板厚にかかわらず「劣化率」が５％以下になることを意味するもので、鉄損値の幅は０．７〜０．８８２ｗ／ｋｇと幅広く分布しており、レーザー出力範囲の中心で鉄損値が小さくなることを示すものではないから、請求人の上記説明は技術的に意味をなさない。
　ウ　以上から、甲２条件として「２６．１〜２７３．３Ｗ」の範囲の「出力１５１．２Ｗ」でレーザ照射したことは、甲１２に記載はなく、甲１２から合理的に導けることでもないから、技術常識とみることはできない。
　エ　なお、甲第１号証の記載事項（１シ）において、【図２】の読み方は、以下のとおりである。
　（ア）上記甲第１号証の記載事項（１ア）から、
η＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）であるが、同（１コ）の【図６】より明らかなように、π／８×（ｗ×ｗ）＝（１／２）×π（ｗ／２）２（半円の面積）は、ｔ×ＰＬ（長方形の面積）より十分に小さいので、ηの値は１０−ｘのオーダーの大きさになると推測される。
　（イ）ここで、同図の横軸の目盛りが、１．０Ｅ＋０１〜１．０Ｅ＋０６
＝１０１〜１０６であるとすると、η＝１０７〜１０１２となり、これは上記推測と合致しない。
　（ウ）そこで、同図の横軸の凡例がη×１０Ｅ−６＝η×１０−６ であることから、横軸の数値に１０−６を乗じると、横軸の目盛りは
１．０Ｅ＋０１　→　１０−５
１．０Ｅ＋０２　→　１０−４
１．０Ｅ＋０３　→　１０−３
１．０Ｅ＋０４　→　１０−２
１．０Ｅ＋０５　→　１０−１
１．０Ｅ＋０６　→　１００
となり、この目盛りで【図２】（１シ）の横軸を読んで、
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２の範囲について検討する。
　（エ）同（１サ）より、
「劣化率」＝１００×｛（到達鉄損−最小鉄損）／最小鉄損｝であるから、
【図２】（１シ）から、
板厚0.23mmのとき　最小鉄損0.7ｗ／ｋｇ　到達鉄損0.735ｗ／ｋｇ　
板厚0.27mmのとき　最小鉄損0.75ｗ／ｋｇ　到達鉄損0.7875ｗ／ｋｇ
板厚0.30mmのとき　最小鉄損0.84ｗ／ｋｇ　到達鉄損0.882ｗ／ｋｇ
となり、劣化率を計算すれば、何れの板厚の場合にも「劣化率」は５％以下となっていることが理解され、これは同（１ア）の請求項１のηの範囲及び同（１サ）の劣化率の数値と合致する。
　
　８）条件Ｈ（照射速度）について
　ア　甲１条件ではレーザーの照射速度について不明なのに対して、甲２条件では１００００ｍｍ／ｓｅｃとされている。
　イ　そこで甲第１２号証をみると、ビームの走査線速度Ｖは３０００〜１６０００ｍｍ／ｓｅｃであり、５０００ｍｍ／ｓｅｃを超える高速操作条件にて特に鉄損改善率が増加すると記載されるから、甲２条件として１００００ｍｍ／ｓｅｃを採用することはできるものといえる。
　ウ　したがって、甲２条件でレーザーの照射速度を１００００ｍｍ／ｓｅｃとすることは技術常識といえる。
　９）条件Ｊ（レーザー照射径）について
　ア　甲１条件では、レーザーの照射径について、レーザビームの集光スポットをその径を変化させられるという記載に止まり、甲２条件ではレーザスポット径として０．１５ｍｍとされている。
　イ　そこで、甲第１２号証をみると、０＜照射ビームの圧延方向集光径ｄ［ｍｍ］≦０．２とされており、０．１５ｍｍはこの範囲にあるから、甲２条件としてレーザーの照射径として０．１５ｍｍを採用することはできるものといえる。
　ウ　したがって、甲２条件でレーザーの照射径として０．１５ｍｍとすることは技術常識といえる。
　１０）条件Ｋ（レーザーモード）について
　ア　甲１条件では、レーザーの照射モードについて不明であり、甲２条件ではシングルモードとされている。
　イ　甲第１２号証をみると、シングルモードファイバーを用いることで、最低次数での単一モード発信が行われるものとされており、甲２条件としてシングルモードを採用することはできるものといえる。
　ウ　したがって、甲２条件でレーザーの照射モードをシングルモードとすることは技術常識といえる。
  １１）条件Ｌ（照射間隔）、条件Ｍ（照射幅）、条件Ｒ（甲１パラメータη）について
　ア　甲１条件について（【図４】から）
　（ア）「圧延方向のレーザ照射間隔ＰＬ」及び「レーザの照射痕幅ｗ」に関して、上記甲第１号証の記載事項（１コ）の【図４】から、「照射ピッチ（＝ＰＬ）は４ｍｍで固定」（【００２２】の【図４】【図５】についての記載を参照）して、板厚０．２３ｍｍ、鉄損Ｗ１７／５０が０．７２ｗ／Ｋｇのときに、照射痕幅ｗ＝２００μｍ（＝０．２ｍｍ）又は１５．８μｍ（＝０．０１５８ｍｍ）と読み取れる。
　（イ）ｗ＝０．２ｍｍとき同（１サ）の
η＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）
＝｛π／８×（０．２×０．２）｝／（０．２３×４）
＝１．７１×１０−２であり、同（１ア）の
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２  
７．０×１０−４≦η≦１．３×１０−２ を満たさない。
　（ウ）ｗ＝０．０１５８ｍｍのとき同（１サ）の
η＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）
＝｛π／８×（０．０１５８×０．０１５８）｝／（０．２３×４）
＝１．０６５×１０−４であり、同（１ア）の
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２  
７．０×１０−４≦η≦１．３×１０−２ を満たさない。
　（エ）すなわち、ｔ＝０．２３ｍｍ、ｗ＝０．２ｍｍ又は０．０１５８ｍｍ、ＰＬ＝４ｍｍのときに鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２ｗ／Ｋｇであり、ηは規定の範囲にない。
　イ　甲１条件について（【図５】から）
　（ア）「圧延方向のレーザ照射間隔ＰＬ」及び「レーザの照射痕幅ｗ」に関して、上記甲第１号証の記載事項（１コ）の【図５】から、「圧延方向照射幅ｗは０．１ｍｍ固定」（【００２２】の【図４】【図５】についての記載を参照）して、板厚０．２３ｍｍ、鉄損Ｗ１７／５０が０．７２ｗ／Ｋｇのときに、照射ピッチ（＝ＰＬ）２．２５ｍｍ又は７．５３と読み取れる。
　（イ）ＰＬ＝２．２５ｍｍのとき同（１サ）の
η＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）
＝｛π／８×（０．１×０．１）｝／（０．２３×２．２５）
＝７．５８×１０−３ であり、同（１ア）の
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２  
７．０×１０−４≦η≦１．３×１０−２ を満たす。
　（ウ）ＰＬ＝７．５３ｍｍのとき同（１サ）の
η＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）
＝｛π／８×（０．１×０．１）｝／（０．２３×７．５３）
＝２．２７×１０−３ であり、同（１ア）の
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２  
７．０×１０−４≦η≦１．３×１０−２ を満たす。
  （エ）すなわち、ｔ＝０．２３ｍｍ、ｗ＝０．１ｍｍ、ＰＬ＝２．２５ｍｍ又は７．５３ｍｍのときに鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２ｗ／Ｋｇであり、ηは規定の範囲にある。
　ウ　甲２条件について
　（ア）「レーザ照射線間隔（ＲＤ）」（甲１のＰＬ）が「５ｍｍ」、板厚０．２３ｍｍ（上記ａ）より）であり、出力１５１．２Ｗでレーザ照射した照射幅痕を測定したところ０．１２ｍｍであり、このときの鉄損は０．７２ｗ／Ｋｇである。
　（イ）このときη＝｛π／８×（ｗ×ｗ）｝／（ｔ×ＰＬ）
＝｛π／８×（０．１２×０．１２）｝／（０．２３×５）
＝４．９２×１０−３　であり、同（１ア）の
１．３×１０−４≦η≦１．３×１０−２  
７．０×１０−４≦η≦１．３×１０−２ を満たす。
　（ウ）すなわち、ｔ＝０．２３ｍｍ、ｗ＝０．１２ｍｍ、ＰＬ＝５ｍｍのときに鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２ｗ／Ｋｇであり、ηは規定の範囲にある。
　エ　甲１条件と甲２条件の対比　
　以上からすると、板厚０．２３ｍｍで、鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２ｗ／Ｋｇになり、ηが甲１の規定の範囲にあるときの照射痕幅ｗとレーザ照射間隔ＰＬ（レーザ照射線間隔ＲＤ）は、甲１条件（ｗ＝０．１ｍｍ、ＰＬ＝２．２５又は７．５３ｍｍ）と甲２条件（ｗ＝０．１２ｍｍ、ＰＬ（＝ＲＤ）＝５ｍｍ）で異なる。
　すると、甲２条件と甲１条件は異なることが明らかであるから、「圧延方向のレーザ照射間隔ＰＬ」及び「レーザの照射痕幅ｗ」について、甲２条件は甲１条件に当たらない。
　オ　なお、甲第２号証（３頁下から２行〜４頁初行）には、「甲第１号証では、照射痕幅に一致する圧延方向照射幅ｗと鉄損の関係が図４に示されている。照射幅０．１２ｍｍのサンプルは鉄損が約０．７１Ｗ／Ｋｇであり、本実験で作成したサンプルの鉄損と照射幅の関係とほぼ一致している。」と見解が記載され、甲第１号証の【図４】（１コ）からはそのようにみてとれるが、上記のように甲第２号証で計測された鉄損は０．７２ｗ／Ｋｇであって、０．７１Ｗ／Ｋｇではないから、上記見解は妥当でない。
　１２）条件Ｎ（鉄損測定方法）について
　ア　甲１条件では鉄損はＳＳＴ（Single  Sheet Tester）測定器でＷ１７／５０ を測定するものであるのに対して、甲２条件ではレーザを照射したサンプルの磁気特性を、単板測定枠を用いてＪＩＳ　Ｃ　２５５６に従って測定したものである。
　イ（ア）ここで甲第１３号証には「電磁鋼板単板磁気特性試験方法」である「ＪＩＳ　Ｃ　２５５６（１９９６）」について、「Single  Sheet Tester」による計測であること（１４４７頁「序文」）が示され、適用される磁束密度は種々あることが記載（１４４７頁「１．適用範囲」）されている。
　（イ）さらに、甲１条件はＷ１７／５０ を測定しており、これは「Ｂ８　１．７Ｔ　５０Ｈｚの励磁条件下でのエネルギー損失」（甲第１０号証の２【０００７】）であるが、甲第２号証は甲第１号証の再現実験を行うものであるので、測定方法がＳＳＴ（Single  Sheet Tester）測定器で行われる点で両者は共通するから、甲２条件もＷ１７／５０ を測定するものといえる。
　（ウ）なお、非公知文献ではあるが、甲第１７号証には「磁気測定は６０×３００ｍｍの単板を用いたＪＩＳ  Ｃ  ２５５６  記載の単板磁気特性試験方法（ＳＳＴ試験法）で行い、Ｗ１７／５０（５０Hzで１．７テスラのときの鉄損、単位はワット／Ｋｇ）およびＢ８（８００A／ｍのときの磁束密度、単位はテスラ）を測定した。」（【００１５】）と記載されている。
　ウ　したがって、甲２条件は甲１条件と鉄損測定方法において一致するものといえる。
　１３）条件Ｏ（鉄損）について
　ア　甲１条件では鉄損は、板厚０．２３ｍｍに対して鉄損Ｗ１７／５０は０．７０〜０．７３５Ｗ／Ｋｇ（（１シ）【図２】）、０．７〜０．７２８（（１シ）【図３】）が読み取れるのに対して、甲２条件では鉄損は、厚さ０．２３ｍｍ、出力１５１．２Ｗでレーザ照射したサンプルで、磁束密度Ｂ８＝１．９３５Ｔ　鉄損０．７２Ｗ／Ｋｇの磁気特性が得られたものであり、甲第１４号証で甲第２号証の「鉄損０．７２Ｗ／ｋｇ」は「鉄損Ｗ１７／５０＝０．７２Ｗ／ｋｇ」の意味であることを説明しているので、これは甲１条件の範囲内の鉄損が得られていることにあたるといえる。
　イ　したがって、甲２条件は甲１条件と鉄損の値において一致するものといえる。
　１４）条件Ｐ（鋼板厚さ方向応力測定）、条件Ｑ（応力値）について
　ア　甲１条件では、鋼板厚さ方向応力測定は行っておらず、その応力値の記載も無いのに対して、甲２条件では、甲第１号証に記載された技術手段を再現実験して、その結果の効果として、本件発明と同様の鋼板厚さ方向応力が存在するかを確認するから、当該応力値を計測するために、本件明細書【００２５】に記載されたＸ線回折法および歪みスキャニング法による鋼板厚さ方向応力測定の方法に従うことは当然のことといえる。
　イ　したがって、鋼板厚さ方向応力測定によりその応力値を得ることは、甲１条件とされていないが、甲第１号証に記載の技術手段が本件発明にあたることを確認するために必要な要件であり、甲２条件として必要なものといえる。
　なお、測定された応力値は本件発明のそれに対応している。
　１５）条件Ｓ（レーザー照射径と甲１２の条件）について
　ア　甲１条件ではレーザースポット径の記載はないのに対して、甲２条件ではレーザスポット径として０．１５ｍｍを採用し、甲２で採用されるレーザースポット径０．１５ｍｍが甲１２の「照射ビームの圧延方向集光径ｄ［ｍｍ］」である（請求人口頭審理陳述要領書９頁１１〜１３行）としている。
　イ　ここで甲第１２号証には、「照射ビームの圧延方向集光径ｄ［ｍｍ］」について０＜ｄ［ｍｍ］≦０．２（請求項１）であることが示されており、
甲２条件のｄ＝０．１５ｍｍはこの範囲に入るものである。
　したがって、甲２条件でレーザースポット径として０．１５ｍｍとすることは技術常識といえる。                                   
　１６）条件Ｔ（Ｐ／Ｖと甲１２の条件）について
　ア　甲１条件ではレーザー出力Ｐとレーザーの照射速度Ｖとの関係について規定しないのに対して、甲２条件ではレーザー出力Ｐ＝１５１．２Ｗ（上記７）参照）、レーザーの照射速度Ｖ＝１００００ｍｍ／ｓｅｃ（上記８）参照）としている。
　イ　ここで、甲第１２号証には、レーザーの平均出力Ｐ［Ｗ］、レーザービームの走査線速度Ｖ［ｍｍ／ｓｅｃ］に対して、
０．００１≦Ｐ／Ｖ≦０．０１２（請求項１）であることを要求することが記載されている。
　すなわち、甲２条件であるレーザー出力Ｐ＝１５１．２Ｗ、レーザーの照射速度Ｖ＝１００００ｍｍ／ｓｅｃが技術常識といえるためには、
０．００１≦Ｐ／Ｖ≦０．０１２が満たされなければならない。
　しかしながら、Ｐ／Ｖ＝１５１．２／１００００＝０．０１５１２であり、０．０１２＜０．０１５１２であるから、甲２条件は当該式を満たさない。
　ウ　したがって、甲２条件であるレーザー出力Ｐ＝１５１．２Ｗ、レーザーの照射速度Ｖ＝１００００ｍｍ／ｓｅｃは技術常識とはいえない。
４．甲第２号証による甲第１号証の再現性についての結言
　（１）以上から、少なくとも、上記「３．（２）」の、７）条件Ｇ（レーザー出力）、１１）条件Ｌ（照射間隔）、条件Ｍ（照射幅）、条件Ｒ（甲１パラメータη）、１６）条件Ｔ（Ｐ／Ｖと甲１２の条件）において、甲１条件と甲２条件とは相違し、又は、甲１条件にない甲２条件は技術常識とまでいえない。
　したがって、上記「１．要件Ｃ）」について検討するまでもなく、甲第２号証は甲第１号証を再現実験したものとはいえない。
　（２）なお、技術常識というためには、上記「３．（２）」の２）３）でみたように複数の文献に同様の内容が記載されていることが少なくとも必要であるから、そもそも甲第１２号証だけの記載をもって電磁鋼板におけるレーザ照射条件（上記「３．（２）」の７）〜１１）、１５）、１６）の検討）の技術常識であるとすること自体が、甲第２号証の実験条件を説明するのに都合のよい記載のある文献を選択した恣意的なものであるとの指摘を受けてもやむをえないものといえる。
　上記「３．（２）」の１）〜１６）の検討では、仮に、甲第１２号証の記載が電磁鋼板におけるレーザ照射条件の技術常識であると仮定して検討したが、それでも上記のように、甲１条件と甲２条件とが相違し、又は、甲１条件になく甲２条件で存在する条件が技術常識といえない場合が存在するのであるから、甲第２号証は甲第１号証の再現実験とはいえないと判断される。
５．本件発明１及び３の甲第１号証に記載された発明からの容易想到性について　　                       
　（１）上記のとおり、甲第２号証による甲第１号証の再現実験は認められないから、甲第１号証に記載された発明は、上記甲第１号証の記載事項（１ア）（１サ）から、請求項１又は請求項２に記載のものであり、同項に記載されたηの範囲になるような「板厚」「ｔ（ｍｍ）」、「圧延方向幅」「ｗ（ｍｍ）」、「照射間隔」「ＰＬ（ｍｍ）」の組合せであれば、「劣化率」「（到達鉄損−最小鉄損）／最小鉄損×１００％」を「劣化率」「４」ないし「５％以内」に保つことができるという効果を奏するものである。
　すると、甲第１号証に記載の発明も、同号証の記載も、「板厚内部の板厚方向に対する応力こそが、磁区細分化発生の芽であることに着目し、その応力の最大値を制御することにより、磁区細分化を効率良く促進させ、一方向性電磁鋼板の鉄損を低減する技術思想」（本件明細書【００２１】）について開示するものではない。
　（２）また、他の甲各号証についても、上記で言及した文献は当該技術思想について開示するものではなく、上記で言及しなかった文献についても、以下のように当該技術思想について開示するものではない。
○甲第３号証（後述）
○甲第４号証（後述）
○甲第５号証
　甲第５号証には、電磁鋼板おいて、「機械的方法、エネルギー照射的方法、電気的方法及び化学的方法のいずれかにより局部的欠陥導入部及びその周辺部に鋼板面垂直方向成分の残留応力を存在せしめ、その局部的欠陥導入部の中心から３００μｍ以内の鋼板面垂直方向成分の残留応力が６ＭＰａ以上である」（【請求項８】）ようにすると、鉄損を抑制出来ることが記載されている。
　しかしながら、「鋼板面垂直方向成分の残留応力」の測定について「本発明で鋼の被膜張力の測定法の一例を述べる。これは一般的に行われているように、鋼板の片側面の被膜のみを剥離あるいは溶失させて、その際の鋼板の反り量から弾性学的計算で被膜張力を推定する方法である。」（【００３２】）と記載されており、計測されるのは「鋼の被膜張力」であり、「鋼板の板厚内部」における「板厚方向に対する応力」ではなく、また、当該張力は「鋼板の反り量から弾性学的計算」に基いて算出されることからも、甲第５号証に記載の発明は「鋼板の板厚内部」の応力を求めるものでないことは明らかである。
○甲第６号証
　甲第６号証には、「鋼板表面に形成された引張弾性応力と塑性歪からなる歪領域のうち、圧延方向の引張残留応力の最大値が７０〜１５０ＭＰａであり、かつ、塑性歪の圧延方向の範囲が０．６ｍｍ以下であることを特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板。」（【請求項１】）であれば鉄損を抑制出来ることが記載されている。
　しかしながら、「引張残留応力の最大値」の測定について「本発明において前記鋼板表面に形成された圧延方向の引張残留応力の最大値は、例えば単結晶Ｘ線応力解析法（例えば須山、大谷、吉岡：材料、48(1999)、P.372参照）を用いて圧延方向の残留応力（弾性歪）を測定し、その最大値から求めることができる。」（【００２３】）と記載されており、計測されるのは「鋼板表面に形成」された「引張弾性応力」であり、「鋼板の板厚内部」における「板厚方向に対する応力」ではなく、また、当該応力は「単結晶Ｘ線応力解析法」に基いて計測され、この解析法はＸ線を照射して回折線を検知して解析するものだから、鋼板内部の応力まで計測するものではないことからも、甲第６号証に記載の発明は「鋼板の板厚内部」の応力を求めるものでないことは明らかである。
○甲第７号証の１〜４
　甲第７号証の１〜４には、大出力レーザーの水中照射により金属材料の溶接部の応力状態を引張から圧縮に変換するレーザーピーニング技術について記載されており、磁性鋼板の鉄損抑制技術について記載はない。
○甲第８号証
　甲第７号証の２、甲第７号証の３の公知日について記載するのみである。
○甲第９号証
　甲第９号証は、本件の審査段階での拒絶理由通知であり、本件発明は甲第５号証（特開平８−６７９１３号公報）に記載された発明から容易に発明をすることができる旨記載するが、甲第５号証については上記のとおりであり、当審の見解とは関係がない。
○甲第１５号証、甲第１６号証
　甲第１５号証は、本件の審判段階でのサポート要件と実施可能要件についての不備を指摘する拒絶理由通知であり、甲第１６号証は当該拒絶理由通知に対する意見書であり、本件発明の容易想到性について関係しない。
６．無効理由１についての結言
　以上から、本件発明１及び３は、甲第１号証に記載された発明ではないので、特許法第２９条第１項第３号に該当せず、特許を受けることができないものとはいえず、また、甲第１号証に記載された発明に基いて容易に発明をすることができたものとはいえないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものとはいえず、それらの特許は同法第１２３条第１項第２号に該当せず、無効とすべきものとはいえない。
第５　無効理由２について
１．総論
　上記「第３　１．」でみたように、無効理由２の概要は、甲第４号証で、甲第３号証に記載された発明についての再現実験を行い、その結果として本件発明１及び３の発明特定事項を全て備えることを確認できたので、本件発明１及び３は甲第３号証に記載されているとするものである。
　無効理由２が成立するためには、次の要件を満たす必要がある。
　要件Ａ）本件発明と甲第３号証に記載の技術手段とが、同様の技術内容のものであり、甲第３号証に記載の技術手段が再現実験された場合に、奏される効果が本件発明の奏する効果と同様であって、本件発明は甲第３号証に記載されているといえる可能性があること。
　要件Ｂ）甲第３号証の再現実験（甲第４号証）を実施するに際して、甲第４号証の実験条件（以下、「甲４条件」という。）と甲第３号証に記載の実験条件（以下、「甲３条件」という。）とが一致しているか、実験を行う上で必要だが甲３条件として記載されていない甲４条件について、それが技術常識であること。
　要件Ｃ）また、甲３条件として記載されていない甲４条件が複数存在し、それらの各々はそれぞれ個別に技術常識であるといえても、それらを組み合わせることも技術常識であるとまではいえない場合には、甲３条件として記載されていない複数の甲４条件は全体として技術常識とはいえないから、甲第４号証の実験は甲第３号証の実験の再現実験とはいえない。　
　そこで、以下では、甲３条件と甲４条件とを比較してその異同を確認し、甲３条件として記載されていない甲４条件として採用したものについて技術常識といえるかを確認し、それらが複数ある場合には、その組合せが可能かについても検討する。
２．甲第３号証の記載
　甲第３号証には次のことが記載されている。なお、下線は当審で付与した。
　（３ア）「１．電気用シート製品のコアロス特性を改善するための、以下の内容を有する方法：
　シートの形状を実質的に変化させずに、ストリップの製造方向を実質的に横切る非処理領域によって隔てられた、狭く実質的に平行な処理領域の帯をつくるために、シートの少なくとも一つの面が電子ビーム処理され；
この電子ビーム処理は、前記面を損うことなく磁区壁の間隔を微細化（ｒｅｆｉｎｅｍｅｎｔ）し、かつコアロスを減少するのに十分なエネルギー密度を与えるものである。」（特許請求の範囲）
　（３イ）「（１）産業上の利用分野
本発明は、電気用のシート状又はストリップ状製品の表面を加工して、コアウス性を減少させるように磁区の大きさを変える方法に関するものである。特に本発明は、
電子ビーム処理によって電気用鋼の表面に局部歪を付与し、表面皮膜に損傷を与えずに又は形状に変化を与えずにコアロスを改善する
　（３ウ）「結晶粒配向珪素鋼は、一般に電カトランス、配電トランス、発電機などの電気機器に用いられている。この種の用途における珪素鋼はその磁区構造及び抵抗によって、
与えられる交番磁界に対して「コアロス」と呼ばれるある程度のエネルギー損失を生じる
　（３エ）「非晶質材料や特に結晶粒配向珪素鋼のような電気用鋼の磁区サイズすなわちコアロス値は、表面に局部歪を与えるような何らかの工程を経ることによって小さくなることが知られている。このような工程は
一般に「ケガキ（ｓｃｒｉｂｉｎｇ）」又は「磁区微細化」（domain　refining）
最終の高温焼鈍工程の後に行われる
　（３オ）「いま必要とされているのは、電気用シート製品の磁区細分化処理を、
シート上の絶縁皮膜やミルガラスのような皮膜を破壊せず、かつシートの形状を実質的に変化させずに行うための方法及び装置
　（３カ）「本発明では、最終焼鈍された磁区構造を持つ電気用シート又はストリップのコアロスを改善する方法が提供される。その方法は、
当該シートの少なくとも一表面を電子ビームにて処理
　（３キ）「
市販の電子ビーム発生装置では、通常約１０
−４
Ｔｏｒｒ以下の高真空下で径４〜１６ミルのビームを発生できる。
電子ビームスポットサイズは５ミル（当審注：１２７μｍである）
　（３ク）「溶接や切断に用いられる電子ビーム発生装置では、加工材上に焦点を結ぶビーム及びスポットの大きさや幅を制御するために、
少なくとも部分真空内で発生され使用されなければならない。
 
　（３ケ）「これら磁気材料は、製造過程で表面に形成される酸化皮膜、フォルステライト皮膜、絶縁皮膜、ミルガラス、塗布された皮膜、又はこれらの組み合わされた皮膜を有する。ここで用いられる「皮膜」とは、これらの皮膜を指す。」（５頁右上欄１３〜１７行）
　（３コ）「本発明の開発過程では代表して、次に例示する組成の３種類の鋼試料を用いた。２種類は結晶粒配向珪素鋼、１種類は非晶質鋼であり、次の初期公称成分を持つ。
　
鋼１は普通形結晶粒配向珪素鋼
重量パーセント
　（３サ）「脱炭工程と高温の最終組織焼鈍との間に、
酸化マグネシウムを初期成分とする耐火性酸化物皮膜が施され、この皮膜は焼鈍によって鋼表面にフォルステライト皮膜を形成する。鋼１及び２は、初めは上記の公称成分を持っているが、最終組織焼鈍の後はＣ、Ｎ及びＳは約０．００１％以下のトレースまで減少する。
　（３シ）「実施例１
　本発明における磁区細分化の効果を明示するため、鋼２と同様の組成を持つ珪素鋼が溶解され、鋳造され、熱間圧延され、必要に応じ中間焼鈍を付して最終寸法９ミルまで冷間圧延され、脱炭され、
ＭｇＯ焼鈍分離皮膜を施して最終組織焼鈍され、
応力付与被覆が付された
　（３ス）「実施例３
　更に別の例として、
鋼１の代表的組成を持つ普通形結晶粒配向珪素鋼に対する磁区細分化の実験を行った。
普通形結晶粒配向珪素鋼製作に必要な変更以外は実施例１と同様の方法で調製され
３ｍｍ間隔の平行な処理帯域を形成
磁気特性はすべてエプスタインパックによる結果
　第ＩＩＩ表のデータは、普通形結晶粒配向珪素鋼の電子ビーム磁区細分化によって、７ミル材料のコアロスが１．５Ｔで約５％から１．７Ｔで約１０％まで減少できることを示している。９ミル材料のコアロスは、１．５Ｔで約６％から１．７Ｔで、約９％まで減少した。磁区細分化処理の結果、全試料とも変形や曲がりは無視できる程度で、いずれも皮膜の破壊や損傷は観察されなかった。
　第ＩＩＩ表の結果を得る前に、
鋼１の９ミルストリツプ
ビーム条件１５０ｋＶ、０．７５ｍＡ
線エネルギー密度０．２２〜０．７５Ｊ／ｉｎの範囲の処理でストリップの磁区イメージを比較した結果、この条件下で有効な磁区細分化の限界は０．３Ｊ／ｉｎであるらしいことが示された。磁区イメージによれば、この条件で電子ビーム処理を行うと
約３ｍｍ間隔の磁区細分化
」                           
３．甲３条件と甲４条件の対比
（１）上記「１．要件Ａ）」について
　本件発明は「一方向性電磁鋼板の鉄損をヒステリシス損と渦電流損に分けて、特に磁区細分化による渦電流損の観点から、歪および応力分布を表面内だけでなく、板厚内部も含めて定量的に適正な条件下で制御することにより、優れた一方向性電磁鋼板を提供するものである」（【００１１】）ところ、実施例ではレーザー照射法を用いるが、特に限定されない（【００２３】）手段により、「磁区細分化」という磁区制御を行って鉄損を改善するものである。
　他方で、甲第３号証に記載の技術手段は、上記の記載事項（３イ）〜（３オ）から、表面皮膜を有する結晶粒配向珪素鋼（電磁鋼板）に「ケガキ（scribing）」（「磁区細分化」）を施すとコアロス（鉄損）が小さくなるが、皮膜を破壊したくないので、電子ビーム処理によって磁区細分化を行って鉄損を改善するものである。
　したがって、両者は、エネルギー線の照射による磁区制御を行い、鉄損の改善された電磁鋼板を得るものである点で同様の技術手段といえる。
（２）上記「１．要件Ｂ）」について
　甲第３号証の再現実験を行い、甲第３号証の技術手段は本件発明と同様に「板厚内部」についての磁区制御まで行えていることを確認し、本件発明は甲第３号証に記載されていることを立証しようとしたのが甲第４号証である。
　しかし、当該立証のためには、上記「１．要件Ｂ）」のとおり、甲３条件と甲４条件とが一致しているか、甲３条件になく、甲４条件で存在する条件については、それが技術常識といえることを要する。
　そこで以下にこの点を検討する。
　次の表は、甲３条件と甲４条件を対比して記載したものである。
　なお、甲第４号証の記載事項の摘示は、同表の記載をもって行う。
　上記表より、各条件毎に甲３条件と甲４条件とを対比する。
　１）条件Ａ（鋼板厚さ）について
　甲３条件では電磁鋼板の板厚は９ミル（０．２２８６ｍｍ）であるのに対して、甲４条件では０．２３ｍｍであるので、これは実質的に同じ厚さといえるから、甲４条件は、鋼板の厚さについて、甲３条件に一致するといえる。
　２）条件Ｂ（鋼板成分含有量）について
　ア　甲３条件では、甲第３号証の記載事項（３ス）から「鋼１」の成分組成を持つ普通形結晶粒配向珪素鋼である実施例３の第ＩＩＩ表の厚さ９ミル（Ｄ７−８６８３９）の鋼板に着目すると、同鋼板の成分組成は、同（３コ）の表にある「鋼１」の組成となるが、同（３サ）から同成分組成は最終焼鈍後にＣ、Ｎ、Ｓが約０．００１％以下のトレースにまで減少したものである。　
　イ　一方、甲４条件では、甲第４号証の１頁下から１１〜１０行に実験に用いた鋼板の成分組成が記載されている。
　以下に、それぞれの鋼板の成分組成を記す。
＜甲３条件の鋼板の成分組成＞　　　＜甲４条件の鋼板の成分組成＞
Ｃ　　０．００１ｗｔ％以下　　　　Ｃ　　０．００２ｗｔ％以下
Ｎ　　０．００１ｗｔ％以下　　　　Ｎ　　０．００１ｗｔ％以下
Ｍｎ　０．０７ｗｔ％　　　　　　　Ｍｎ　０．０７ｗｔ％
Ｓ　　０．００１ｗｔ％以下　　　　Ｓ　　０．００１ｗｔ％以下
Ｓｉ　３．１５ｗｔ％　　　　　　　Ｓｉ　３．４ｗｔ％
Ｃｕ　０．２２ｗｔ％　　　　　　　Ｃｕ　０．１２ｗｔ％
Ｆｅ　残部　　　　　　　　　　　　Ｆｅ　残部
　ウ　ここで、一般に、合金は、所定の含有量を有する合金元素の組み合わせが一体のものとして技術的意義を有するのであって、所与の特性が得られる組み合わせについては、実施例に示された実際に作製された具体的な合金組成を考慮してはじめて理解され、合金を構成する元素が同じであっても配合量や製造方法に差違があれば、金属組織が異なり性質が異なることになり、それらは予測が困難である、という技術常識があるといえる。
　この点について必要なら例えば次の裁判例を参照されたい。
　○平成２９年（行ケ）第１０１２１号（判決書４７〜４８頁）
　○平成２３年（行ケ）第１０１００号（判決書２８〜２９頁）
　○平成２４年（行ケ）第１０１５１号（判決書１６頁）
　すなわち、配合量も含めた個々の合金元素の具体的な組み合わせである合金組成、又は、製造方法が異なれば、製造された合金は、金属組織が異なり性質が異なるものとなり、単に合金組成が同じであったり、あるいは、製造方法が同じであるということだけでは、製造される合金が、同一の合金になるとは限らない。
　
　エ　そこで、本件について上記技術常識に照らして検討すると、甲３条件の鋼板の成分組成と、甲４条件の鋼板の成分組成とは、少なくともＣ、Ｓｉ、Ｃｕの成分量において明確な差違があり、特に電磁鋼板におけるＳｉ含有量が鉄損に影響することはよく知られていることを考え併せると、甲３条件の鋼板と甲４条件の鋼板とが電磁鋼板という合金として同一のものであるということはできない。
　オ　この点で請求人は、甲３条件の鋼板の成分組成と、甲４条件の鋼板の成分組成との相違に関して、審判請求書（１９頁）の鋼板組成について論じた箇所で言及せず、口頭審理陳述要領書（１３頁）で「概ねにおいて一致している」と主張し、口頭審理においては、製造している製品の甲第３号証の鋼板と同じ成分組成のものがなく、新たに製造することも困難であることから、近似する成分組成の製品を甲第４号証での実験対象の鋼板として選択した旨を述べている。
　しかしながら、上記のように甲３条件の鋼板の成分組成と、甲４条件の鋼板の成分組成とが相違し、両者が電磁鋼板という合金として同一のものであるといえないことは明らかであるから、実験に使用された電磁鋼板について、鋼板成分含有量が相違するので、甲４条件は鋼板の組成について甲３条件にあたらない。
　
　３）条件Ｃ（鋼板表面被覆）について
　ア　甲３条件では、同（３ス）から実施例３では「各試料は、公称寸法７ミル又は９ミルの普通形結晶粒配向珪素鋼製作に必要な変更以外は実施例１と同様の方法で調製され」るものであることを基礎にする。
　すると、同（３シ）の実施例１では「ＭｇＯ焼鈍分離皮膜を施して最終組織焼鈍され・・・そして応力付与皮膜が付され」ており、同（３サ）から「酸化マグネシウムを初期成分とする耐火性酸化物皮膜が施され、この皮膜は焼鈍によって鋼表面にフォルステライト皮膜を形成する。」ので、甲３条件では、鋼表面に、フォルステライト皮膜、その上に「応力付与皮膜」が付与されているといえる。
　イ（ア）ここで、甲第１１号証の１には、「一般には、上記フォルステライトを主体とするグラス皮膜を下地とし、その上にリン酸塩系皮膜を施す複合皮膜となっている。方向性電磁鋼板の皮膜として要求される機能、特性としては、
（１）外観が均一であること。
（２）密着性に優れていること。
（３）占積率の低下による変圧器鉄損の劣化を生じないこと。
（４）電気絶縁性、耐熱性に優れていること。
（５）鋼板に張力を付与して、鉄損、磁歪特性を改善すること。
等が挙げられる。これら、方向性電磁鋼板の皮膜として要求される機能、特性のうち、外観・密着性・占積率等は下地であるグラス皮膜によって主に決定され、グラス皮膜の良否が製品の商品価値に及ぼす影響は極めて大きい。」（２頁左上欄１７行〜同頁右上欄１２行）と記載されており、同記載から、「フォルステライトを主体とするグラス皮膜」の上層である「リン酸塩系皮膜」は「鋼板に張力を付与」するのに寄与するといえる。
　（イ）また、上記「第４　３．（２）３）」でみたように、フォルステライトを主成分とするガラス状皮膜およびその上に無機物の処理液を焼き付けた皮膜（リン酸塩系コーティング）の２層の皮膜を有することは技術常識であることを考え併せれば、上記「応力付与皮膜」は、リン酸塩系コーティングであるということができる。
　（ウ）したがって、甲３条件の鋼板表面被覆は、鋼表面に、フォルステライト皮膜、その上にリン酸塩系コーティングが施されているものといえる。
　ウ　一方、甲４条件は、「地鉄の表面にＭｇ２ＳｉＯ４（フォルステライト）を主成分とするガラス状皮膜およびその上に無機物の処理液を焼き付けた皮膜（リン酸塩系コーティング）の２層の皮膜」である。
　よって、甲４条件は、鋼表面に、フォルステライト皮膜、その上にリン酸塩系コーティングを有するものであることについて、甲３条件に一致する。
　４）条件Ｄ（照射雰囲気）について
　ア　甲３条件では、電子ビームは、同（３キ）から「通常約１０−４Ｔｏｒｒ以下の高真空下で径４〜１６ミルのビームを発生できる」ものであり、同（３ク）から「少なくとも部分真空内で発生され使用されなければならない」ものであるので、真空中で使用されるものといえる。
　イ　一方、甲４条件では、電子ビームを「真空中において」使用するものである。
　したがって、甲４条件は、電子ビームを真空中で使用することについて、甲３条件に一致する。
　５）条件Ｅ（電子ビーム装置）について
　甲３条件では「市販装置を改良して使用」するものであるのに対して、甲４条件では特に規定しないが、電子ビームを発生できればいかなる装置を用いるかは問うものでないといえるので、甲４条件は、電子ビーム装置について、実質的に甲３条件に一致する。
　６）条件Ｇ（電子ビーム出力）、条件Ｈ（照射速度）について
　ア　甲３条件は、同（３ス）の第ＩＩＩ表のＤ７−８６３８３（厚さ９ミル）のもので、電子ビームについて、電流０．７５ｍＡ、電圧１５０ｋｖ（出力　0.75×150＝112.5w）、照射速度２５０ｉｐｓ（＝２５０［ｉｎ／ｓｅｃ］×２５．４［ｍｍ／ｉｎ］＝６３５０［ｍｍ／ｓｅｃ］）である。
　イ　これに対して、甲４条件は、電子ビームについて、加速電圧：１５０ｋｖ、ビーム電流：０．７５ｍA、走査速度：６．４ｍ／ｓｅｃ（＝６４００ｍｍ／ｓｅｃ）であるから、甲４条件は、電子ビームの加速電圧及び電流（出力）と照射速度について、甲３条件に一致する。
　７）条件Ｊ（ビーム径）について
　甲３条件では、鋼板に照射されている電子ビームスポットサイズが５ミル（０．１２７ｍｍ）であるのに対して、甲４条件では、ビーム径が０．１２ｍｍ、電子ビーム焦点のスポットサイズが５ミル（０．１２７ｍｍ）とあり、周知のビームエキスパンダ等によりビーム径を電子ビーム焦点のスポットサイズに拡大していると考えるのが妥当だから、結果として、甲４条件は、鋼板に照射されいる電子ビームスポットサイズについて、甲３条件に一致する。
　８）条件Ｌ（照射間隔）について
　甲３条件では、鋼板が３ｍｍ間隔の平行な処理帯域を有するので、鋼板に照射されている電子ビームは３ｍｍ間隔で照射されているものであるのに対して、甲４条件では、圧延方向に対する照射線間隔が３ｍｍなので、甲４条件は、電子ビームの照射間隔について、甲３条件に一致する。
  ９）条件Ｎ（鉄損測定方法）について
　甲３条件では、磁気特性はすべてエプシュタインパックによる結果であり、これはエプシュタイン枠を用いる測定であるのに対して、甲４条件では、磁気特性を、２５ｃｍエプスタイン枠を用いてＪＩＳ　Ｃ　２５５０−１に従って測定するものだから、甲４条件は、鉄損測定方法について、実質的に甲３条件に一致する。
　１０）条件Ｏ（鉄損）について
　ア　甲３条件、甲４条件は、共に鉄損をＷ１７／５０として計測した値を記載せず、Ｗ１５／６０［ｍＷＰＰ］とＷ１７／６０［ｍＷＰＰ］を電子ビーム線照射の前後で計測してその鉄損改善率を計算して記載している。
　ここで、
６０Ｈｚで交番する１．５Ｔの磁束密度での鉄損Ｗ１５／６０［ｍＷＰＰ］
６０Ｈｚで交番する１．７Ｔの磁束密度での鉄損Ｗ１７／６０［ｍＷＰＰ］
である。
　イ　甲３条件では、甲３の第ＩＩＩ表のＤ７−８６８３９（厚さ９ミル）について、同表の「６０Ｈｚのコアロス」において「基準値」（電子ビームが照射されない従来のもの）から「処理後」（電子ビーム照射後）への改善状態を「コアロス改善率［％］」（甲４の「鉄損改善率［％］に一致する）として記載されている。
　その導出をたどると、次のようになる。
　　D7-86839　　　　　　Ｗ１５／６０　　　　Ｗ１７／６０
　　基準値［ｍＷＰＰ]　　４３０　　　　　６３０
　　処理後［ｍＷＰＰ]　　４０１　　　　　５７６
　コアロス改善率［％]　　６．７(6.744)　８．６（8.571）  
（コアロス改善率％）＝100×｛（基準値）−（処理後）｝／（基準値）
○Ｗ１５／６０について　
（コアロス改善率［％］）＝100×（430−401）／430＝6.744［％］
○Ｗ１７／６０について
（コアロス改善率［％］）＝100×（630−576）／630＝8.571［％］　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　ウ　甲４条件では、表２　本実験サンプルの鉄損特性（４頁）に「鉄損改善率（％）」として記載されているが、その導出をたどると、次のようになる。
　　　　　　　　　　　　　　　Ｗ１５／６０　　Ｗ１７／６０
電子ビーム照射前［ｍＷＰＰ］　３７９　　　　　５０９　
電子ビーム照射後［ｍＷＰＰ］　３５６　　　　　４５９
鉄損改善率［％］　　　　　　　６．１（6.069）　９．８（9.823）
（鉄損改善率［％］）＝100×｛（照射前）−（照射後）｝／（照射前）
○Ｗ１５／６０について
（鉄損改善率［％］）＝100×（379−356）／379＝6.069［％］
○Ｗ１７／６０について
（鉄損改善率［％］）＝100×（509−459）／509＝9.823［％］
　エ　甲３条件と甲４条件を比較すると、次のようになる。
　　　　　　　　　　　　　　　　Ｗ１５／６０　　　Ｗ１７／６０
甲３条件　コアロス改善率［％］　６．７４４　　　８．５７１
甲４条件　鉄損改善率［％］　　　６．０６９　　　９．８２３
　オ　これらの数値について請求人は、甲３条件と甲４条件は鉄損改善率において「同レベルである」（甲第４号証４頁７行）と主張する。
　しかし、甲３条件と甲４条件とで、
Ｗ１５／６０では100×（6.744−6.069）／6.744＝10.0［％］、
Ｗ１７／６０では100×（9.823−8.571）／9.823＝12.7［％］も数値が相違しており、これを「同レベル」であるというための根拠は考え難い。
　カ　すると、Ｗ１５／６０、Ｗ１７／６０という複数の条件下で、甲３条件と甲４条件とで共に１０％以上異なる鉄損改善率の数値が計測されたという事実からみて、電子ビーム照射条件は甲３条件と甲４条件とで同じである（上記１）、３）〜９））のに、甲３条件と甲４条件とで鋼板の成分組成のみ相違（上記２））することが原因となって、電子ビーム照射による生じた鉄損に差違が生じたとみることが妥当といえる。
　そうすると、甲４条件は、鉄損改善率について、甲３条件に一致しない。
　１１）条件Ｐ（鋼板厚さ方向応力測定）、条件Ｑ（応力値）について
　ア　甲３条件では、鋼板厚さ方向応力測定は行っておらず、その応力値の記載も無いのに対して、甲４条件では、甲第３号証に記載された技術手段を再現実験して、その結果の効果として、本件発明と同様の鋼板厚さ方向応力が存在するかを確認するから、当該応力値を計測するために、本件明細書【００２５】に記載されたＸ線回折法および歪みスキャニング法による鋼板厚さ方向応力測定の方法に従うことは当然のことといえる。
　イ　したがって、鋼板厚さ方向応力測定によりその応力値を得ることは、甲３条件とされていないが、甲第３号証に記載の技術手段が本件発明にあたることを確認するために必要な要件であり、甲４条件として必要なものといえる。
　なお、測定された応力値は本件発明のそれに対応している。
４．甲第４号証による甲第３号証の再現性についての結言
　以上から、少なくとも「上記３．（２）」の、２）条件Ｂ（鋼板成分含有量）、１０）条件Ｏ（鉄損）において、甲３条件と甲４条件とは相違している。
　したがって、上記「１．要件Ｃ）」について検討するまでもなく、甲第４号証は甲第２号証を再現実験したものとはいえない。
５．本件発明１及び３の甲第３号証に記載された発明からの容易想到性について　　                       
　（１）上記のとおり、甲第４号証による甲第３号証の再現実験は認められないから、甲第３号証に記載された発明は、上記甲第３号証の記載事項（３ア）から、特許請求の範囲１に記載のものであり、同項に記載された「電子ビーム処理」の条件を調節することにより、同（３イ）〜（３オ）に記載されるように、鋼板表面の表面皮膜を損傷せずにコアロスを低減できるという効果を奏するものである。
　すると、甲第３号証に記載の発明も、同号証の記載も、「板厚内部の板厚方向に対する応力こそが、磁区細分化発生の芽であることに着目し、その応力の最大値を制御することにより、磁区細分化を効率良く促進させ、一方向性電磁鋼板の鉄損を低減する技術思想」（本件明細書【００２１】）について開示するものではない。
　（２）また、他の甲各号証についても、当該技術思想について開示するものではない。（上記「３．」、「第４」特に「第４　５．」参照）
　（３）したがって、本件発明１及び３は、甲第３号証に記載された発明に基いて容易に発明をすることができたものとはいえない。
６．無効理由２についての結言
　以上から、本件発明１及び３は、甲第３号証に記載された発明ではないので、特許法第２９条第１項第３号に該当せず、特許を受けることができないものとはいえず、また、甲第３号証に記載された発明に基いて容易に発明をすることができたものとはいえないから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものとはいえず、それらの特許は同法第１２３条第１項第２号に該当せず、無効とすべきものとはいえない。
第６　無効理由３について
１．サポート要件適合性について
　特許法第３６条第６項第１号に規定されるサポート要件適合性については、特許請求の範囲の記載が、明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである、と解される。
（知的財産高等裁判所　平成１７年（行ケ）第１００４２号を参照。）
２．本件におけるサポート要件について
（１）本件発明の解決すべき課題
　そこで検討するに、本件発明の解決すべき課題は、「【００１１】本発明は、一方向性電磁鋼板の鉄損をヒステリシス損と渦電流損に分けて、特に磁区細分化による渦電流損の観点から、歪および応力分布を表面内だけでなく、板厚内部も含めて定量的に適正な条件下で制御することにより、優れた一方向性電磁鋼板を提供する」こと（以下、「本件課題」という。）である。
（２）本件発明の作用機序
　ア　本件課題を解決する手段により本件課題が解決できる機序について、本件明細書には以下の記載がある。
　「【００２０】
  一方、本発明では、図３の概念図に示すように、板厚の内部の板厚方向に対して引張り応力あるいはそれに一致する歪を局所的に導入している。その結果、上述の電磁鋼板の磁化と応力の相互作用エネルギーは、応力σは張力なので正となり、磁化は、応力の向き、すなわち板厚方向に向く方がエネルギー的に安定となる。その結果、得られる磁区構造は、図４に示すように、圧延方向に対して垂直向きの磁化分布、すなわち、還流磁区が形成され、その結果鋼板全体の磁区の再構成が促進され、１８０度磁区幅の細分化、すなわち渦電流損が低減する。本発明は、上記の磁区解析結果を踏まえ、鋼板の板厚内部の板厚方向に対して引張り応力あるいはそれに一致する歪を局所的に導入することにより、一方向性電磁鋼板の鉄損を飛躍的に低減するものであり、従来とは異なる技術思想に基づいている。」
　「【００３０】
  図５に示されているように、引張り応力の最大値が、３００ＭＰaを超える付近から鉄損が増加している。これは、引張り応力の最大値が大きくなると、塑性域が増加するため、磁壁がその塑性域にピンニングされ、ヒステリシス損が増加するものと考えられる。そのため、鋼板内部における板厚方向の引張り応力を導入することにより、磁区細分化、すなわち渦電流損は低減するものの、ヒステリシス損が増加するため、渦電流損とヒステリシス損を加えた全損失が低減しない。一般に、応力状態が弾性域から塑性域に大きく変わる点は素材の降伏応力により規定できる。素材の降伏応力は組成に依存するが、例えば、Ｆｅ-３％Ｓｉの組成を持つ一方向性電磁鋼板の降伏応力は、約３５０ＭＰａであるので、図５における鉄損が増加した応力値とほぼ傾向が一致する。」
　イ　上記【００２０】【００３０】の記載によれば、板厚方向に引張り応力を導入すれば、１８０度磁区の細分化が起こり渦電流損が軽減し、鉄損が減るものであるが、引張り応力が大きすぎると塑性域が増加してヒステリシス損が増えるから、弾性域から塑性域にかわる素材の降伏応力を引張り応力の上限とするものであることが理解される。
　ウ　したがって、本件課題を解決する手段は、「板厚方向に鋼板素材の降伏応力値以下の範囲で引張り応力を導入すること」であり、本件発明１における引張り応力の下限は特定条件下の実験により求められた４０ＭＰａであるとしても、課題解決手段は上記のとおりであるから、上記下限が４０ＭＰａであっても引張り応力を導入するものである以上、本件課題は解決するから、サポート要件は満たされているといえる。
　エ　また、本件明細書【００３１】【００３２】には、本件課題は上記課題解決手段により解決できるが、さらに以下の条件を規定することにより、安定して鉄損特性を改善できる旨が記載されており、この記載を受けて、同【００３５】〜【００３７】には、板厚方向に引張り応力が存在する領域のそれぞれが隣り合う間隔が大きくなると磁壁エネルギーが増加してしまい磁区細分化作用が減少し鉄損が十分に低減できないという機序から、上記間隔を特定の条件下の実験から求めた７．０ｍｍ以下とすることで、鉄損得性が安定して低減することが記載されているところ、以上の記載に照らせば、本件発明における上記間隔を７．０ｍｍ以下とする点は、鉄損特性を安定して低減する手段ではあっても、課題解決手段であるとまではいえない。
（３）作用機序の実験結果からの支持
　ア（ア）そして、実験例を示す本件明細書【表１】（【００４３】）をみると、「板厚方向の引張り応力の最大値（以下、「σmax」という。）」が「４０ＭＰａ以上で鋼板素材の降伏応力値（３５０ＭＰａ）以下」の範囲にあり、「引張り応力が存在する領域の圧延方向間隔（以下、「Ｌ」という。）」が特定されている本発明例１〜７は、σmaxのみ上記範囲を外れ他の条件は全て本件発明１〜３の要件を満たす比較例８〜１０に対して、明らかに「鉄損値Ｗ１７／５０（ｗ／ｋｇ）」が小さいことがみてとれる。
　（イ）また、「板厚方向の引張り応力分布の圧延方向の分布幅（以下、「Ｄ」という。）」が「０．８５ｍｍ」で請求項２の「０．８ｍｍ以下」を満たさない「本発明５」、「板厚方向の引張り応力分布の板厚方向の分布幅（対板厚率）（以下、「Ｓ」という。）」が「８５％」で請求項２の「８０％以下」を満たさない「本発明４」、上記Ｌが「８．０ｍｍ」で請求項１の「７．０ｍｍ以下」を満たさない「本発明６」、「引張り応力が存在する領域の圧延方向に対する角度（以下、「θ」という。）」が「１３５°」で請求項３の「６０〜１２０°」を満たさない「本発明７」のように、σmax以外の条件が本件発明１〜３で規定する範囲をはずれても、「鉄損値Ｗ１７／５０（ｗ／ｋｇ）」は比較例８〜１０よりも小さく出来ることもみてとることができる。
　イ（ア）これらは、本件課題はσmaxが上記範囲にあることで解決できていることを示すものといえ、他の条件は、より鉄損を小さくするための条件とみることができる。
　すなわち、本件課題は、機序から見てσmaxが上記範囲にあることで解決できるものであり、それは実験例により裏付けられているということができる。
　そして、本件発明はσmaxが上記範囲にあることを特定事項とするから、本件発明はサポート要件を満たすものということができる。
　（イ）他の条件については、本件発明で特定される当該条件についての事項が、当該条件の最適値でなくても、σmaxが上記範囲を満たせば本件課題は解決されるから、当該条件について特定する本件発明がサポート要件を満たさないとはいえない。
　ウ　そうすると、本件発明１は、発明の詳細な説明の記載と技術常識に照らして、当業者が上記課題を解決できると認識できる範囲にあることは明らかであり、本件発明１は、発明の詳細な説明に記載された発明である。
　また、本件発明２、３は、本件発明１の全ての発明特定事項を有しているから、同様の理由により、発明の詳細な説明に記載された発明である。
　したがって、本件発明１〜３は特許法第３６条第６項第１号に規定されたサポート要件を満たすものである。
３．請求人の主張について
　（１）請求人の主張の概要は次のとおりである。
　＜主張１＞
　本件明細書の図５、８、１０、１１のデータは特定条件下でのデータであって、特許請求の範囲においてはその特定の条件が全て特定されないとサポート要件が満たされないし、また、甲第２号証から、本件発明と甲第１号証に記載された発明は同一発明だから、甲第１号証に記載された発明で要求される条件で、本件発明で特定されていない部分についてはサポート要件違反である。
　＜主張２＞
　また、本件明細書には「鋼板を水中に置き」（【００２４】【００４３】）、「本試験では、レーザー吸収層として水を選択した」（【００２７】）と記載され、レーザー照射に際して、水を用いた以外の場合について実施例がなく、甲第７号証の１〜甲第７号証の４を引用して、本件発明は「レーザーピーニング」に準ずる技術であり、レーザー照射の空気中で行ったときの影響と水中で行ったときの影響がかなり異なることから、本件発明は水中で行われるレーザーピーニングに関する技術であることが特定されるべきである。
　（２）しかしながら、次の理由により請求人の主張は採用できない。
　＜主張１について＞
　ア　本件発明は上記「２．」で検討したようにサポート要件を満足するから、請求人の主張する本件明細書の図５、８、１０、１１の特定条件下でのデータにおける特定条件の全てが特許請求の範囲で特定されなければサポート要件違反であるとはいえない。
　イ　また、明細書に記載の発明の技術思想についてみるに、本件発明は、鋼板の各点に発生している応力、すなわち、圧延方向、板厚方向、板幅方向それぞれに対して定義される応力の中で、板厚内部の板厚方向に対する応力こそが、磁区細分化発生の芽であることに着目し、一方向性電磁鋼板の表面にレーザーを照射して引張り応力あるいはそれに一致する歪を局所的に導入することで、鋼板の板厚内部の板厚方向に対する引張り応力を発生させ、その最大値を制御することにより、磁区細分化を効率良く促進させ、一方向性電磁鋼板の鉄損を低減するという技術思想であると理解できる。（本件明細書【００１６】【００２０】【００２１】）
　ウ　一方、甲第１号証は「一方向性電磁鋼板の表面に、圧延方向にほぼ垂直で、一定間隔で線状の歪みをレーザにより導入して鉄損を改善する方法において、板厚の違いに対するレーザビーム照射条件について、特に環流磁区の形状や環流磁区の分布、照射ピッチについて着目し、工業的に実現可能な鉄損特性の優れた一方向性電磁鋼板およびその製造方法を見出した。」（甲第１号証【０００９】）ものである。
　エ　そうすると、両者は、鋼板にレーザで歪みを導入して鉄損を改善する点では共通するが、本件発明では、鋼板の板厚内部の板厚方向に対する引張り応力を発生させ制御して鉄損を低減するものであるのに対して、甲第１号証に記載の発明は、板厚内部の板厚方向に対する引張り応力の制御について何ら認識するものではない。
　オ　したがって、鋼板の板厚内部の板厚方向に対する引張り応力について何ら認識のない甲第１号証に記載の発明において特定の事項が要求されるからといって、このことが直ちに、鋼板の板厚内部の板厚方向に対する引張り応力の制御に関する本件発明における特定事項として要求される事項にまで及ぶものとまではいえない。
　よって、請求人の上記主張は失当である。
　＜主張２について＞
　ア　まず、本件発明は「低鉄損一方向性電磁鋼板」という「物」として、その物性が特定されるから、あらためて「レーザーピーニング」、ないし水中で照射すること、を特定しなければならないという必然性はない。
　イ　そして、本件明細書には、「本試験で使用した水中でのレーザー照射法は、レーザーピーニングと呼ばれ、橋梁の橋桁、自動車の足回り部品などの溶接構造物などの疲労特性を改善する方法として知られている。しかし、この場合のレーザー照射条件は、鋼板表面の全面に照射するのが特徴である。一方、本試験では、図７のように、鋼板の圧延方向に５．０ｍｍの照射間隔（ピッチ）で、鋼板の圧延方向に対して直角方向に照射パルスが重なるように照射しており、疲労特性改善で使用されている照射条件とは異なる。」（【００２７】）と記載され、本件発明が「レーザーピーニング」とは異なるものであることは明らかである。
　よって、請求人の上記主張は失当である。
４．無効理由３についての結言
　以上から、本件特許の請求項１ないし３に係る発明は、発明の詳細な説明に記載されたものなので、特許法第３６条第６項第１号の規定に適合するものであり、特許を受けることができないものではないから、それらの特許は同法第１２３条第１項第４号に該当せず、無効とすべきものでない。 　 
第７　むすび 
　以上のとおりであるから、請求人の主張する無効理由１〜３及び提出した証拠方法によっては、本件特許請求の範囲の請求項１〜３に係る発明についての特許を無効とすることはできない。 
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、請求人の負担すべきものとする。  
　よって、結論のとおり審決する。