【事件の表示】
　特許第２８８２５４３号「芳香族転化方法およびその触媒」の請求項１ないし１５に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２８８２５４３号の請求項１ないし９に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　特許２８８２５４３号の請求項１〜１５に係る発明についての出願は、平成２年１１月２０日に特許出願され、平成１１年２月５日にその特許の設定がなされ、その後、ユーオーピー　エルエルシーより特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１３年２月１日に訂正請求がなされたものである。また、同時に異議申立人に対しても審尋がなされ、それに対する回答書が提出されたものである。
ＩＩ．訂正の適否についての判断
　１．訂正の内容
  特許権者が求めている訂正の内容は、以下のとおりである。
　訂正事項（１）請求項１〜４を削除する。
　訂正事項（２）請求項５を請求項１と訂正し、該訂正された請求項１の「０．０４重量％Ｎａ２Ｏ」を、『０．０２重量％Ｎａ２Ｏ』と訂正する。
　訂正事項（３）請求項６を請求項２と訂正し、該訂正された請求項２の「誘導される水素ゼオライトベータ」を、『誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（４）該訂正された請求項２の工程（ａ）の「交換により」を、『交換することにより』と訂正する。
　訂正事項（５）該訂正された請求項２の工程（ｄ）及び工程（ｅ）の２箇所の「ゼオライト、結合剤混合物」を、いずれも、『ゼオライト／結合剤混合物』と訂正する。
　訂正事項（６）請求項７を請求項３と訂正し、該訂正された請求項３の「誘導される水素ゼオライトベータ」を、『誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（７）該訂正された請求項３の工程（ｂ）の「イオン交換された該ゼオライトベータを」を、『イオン交換された該ゼオライトベータを、』と訂正する。
　訂正事項（８）請求項８を請求項４と訂正し、該訂正された請求項４の工程（ａ）の「少なくとも６００ｍ２／ｇ結晶性ゼオライトベータの表面積」を、『ゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積』
と訂正する。
　訂正事項（９）該訂正された請求項４の工程（ａ）の「有するゼオライトベータ」を、『有し、且つ、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有するゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（１０）該訂正された請求項４の工程（ｃ）の「該反応ゾーンを」を、『該反応ゾーンを、』と訂正する。
　訂正事項（１１）請求項９を請求項５と訂正し、該訂正された請求項５の工程（ａ）の「Ｎａ２Ｏとして表わす際に、０．０４重量％より少ないナトリウム含有量」を、『０．０１重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量』と訂正する。
　訂正事項（１２）該訂正された請求項５の工程（ｃ）の「該反応ゾーンを」を、『該反応ゾーンを、』と訂正する。
　訂正事項（１３）請求項１０を削除する。
　訂正事項（１４）請求項１１〜１４を順に請求項６〜９と訂正する。
　訂正事項（１５）請求項１５を削除する。
　訂正事項（１６）第２０頁第１１行及び第２２頁第９行の２箇所の「アルキル転位」を、いずれも、『アルキル転移』と訂正する。
　訂正事項（１７）第５７頁第８〜９行の「％ジエチルベンゼン転化率、エチルベンゼンへの％選択率Ｃ」を、『％ジエチルベンゼン転化率、Ｃ、エチルベンゼンへの％選択率、Ｓ』と訂正する。
　訂正事項（１８）第７０頁第１７行の「アルキル転位」を、『アルキル転移』と訂正する。
　訂正事項（１９）第８７頁第５行の「浸漬することに」を、『浸漬することにより』と訂正する。
　訂正事項（２０）第９４頁第１９行の「乾燥を」を、『乾燥剤が』と訂正する。
　訂正事項（２１）第１０４頁第１９行の「シーブ路と通って容易には種動しない」を、『シーブ路を通って容易には移動しない』と訂正する。
　２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項（１）、（１３）、（１５）は、請求項の削除であるから特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当するものである。　
　訂正事項（２）、（３）、（６）、（８）、（１１）、（１４）において、請求項番号を訂正するのは、請求項の削除に伴い項番号の整理をするものであるから明りょうでない記載の釈明に該当する。
  訂正事項（２）の新請求項１の「０．０４重量％Ｎａ２Ｏ」を、『０．０２重量％Ｎａ２Ｏ』に訂正するのは、ナトリウムの含有量の数値を減縮するものであって、また、訂正事項（３）、（６）、（９）の訂正は新請求項２〜４の水素ゼオライトベータを、ゼオライトベータの結晶構造中に、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有するものに限定するものであって、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであり、願書に添付した明細書の第４４頁第１３〜１７行（特許公報の第１７欄４３〜４６行）の「ゼオライトベータの結晶構造中に、・・・好ましくは、ナトリウム含有量は０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない」なる記載に基づくものである。
　訂正事項８の新請求項４の「少なくとも６００ｍ２／ｇ結晶性ゼオライトベータの表面積」を、『ゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積』と訂正するのは、表面積の数値を減縮するものであって特許請求の範囲の減縮を目的とするものであり、願書に添付した明細書第４４頁第５〜７行（特許公報の第１７欄３６〜３８行）の「ゼオライトベータの結晶構造をベースとして・・・好ましくは少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積を有する」なる記載に基づくものである。
　訂正事項１１の新請求項５の「Ｎａ２Ｏとして表わす際に、０．０４重量％より少ないナトリウム含有量」を、『０．０１重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量』とする訂正は、ナトリウムの含有量の数値を減縮するものであって、願書に添付した明細書第８８頁第８〜９行（特許公報第３３欄２〜３行）の「Ｎａ２Ｏ含有量は実質的に１００ｐｐｍより少なかった」なる記載に基づくものである。
　訂正事項１７の「％ジエチルベンゼン転化率、エチルベンゼンへの％選択率Ｃ」を、『％ジエチルベンゼン転化率、Ｃ、エチルベンゼンへの％選択率、Ｓ』と訂正するのは、第５８頁第４〜５行（特許公報の２２欄３０〜３１行）の「ジエチルベンセン転化率、Ｃ、エチルベンゼンに対する選択率、Ｓ、」なる記載、並びに第１ａ図及び第１ｂ図の記載に基づくものであって、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　訂正事項（４）、（５）、（７）、（１０）、（１２）、（１６）、（１８）〜２１）は、誤記の訂正を目的とするものである。
　そして、上記各訂正はいづれも新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　３．独立特許要件の判断
　次に、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９に係る発明が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか否かについて検討する。
  ３−１．訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９に係る発明
　訂正明細書の請求項１〜９に係る発明は（以後、それぞれ「本件発明１〜本件発明９」という。）、その特許請求の範囲の請求項１〜９に記載された次のとおりのものである
【請求項１】　ゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータからなるモレキュラーシーブ。
【請求項２】シリカ、アルミナ、アルカリ金属酸化物及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成されるゼオライトベータを含むアルカリ金属の改質により誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータを製造する際に、
（ａ）合成された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換することにより該ゼオライト中の活性部位の一部をプロトン化し；
（ｂ）イオン交換された該ゼオライトを４００〜７００℃の範囲内の温度で２〜１０時間の範囲内の期間か焼し；
（ｃ）か焼された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換することにより該ゼオライト中の活性部位の追加の部分をプロトン化し；
（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたぜオライト／結合剤混合物を生成させ；
（ｅ）該ゼオライト／結合剤混合物をペレット化し、そして生じるペレットを乾燥する工程からなる、該水素ゼオライトベータの製造方法。
【請求項３】シリカ、アルミナ、酸化ナトリウム及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成されるナトリウムゼオライトベータの改質により誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータを製造する際に、
（ａ）合成された該ゼオライトベータをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンて置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の一部を交換し；
（ｂ）イオン交換された該ゼオライトベータを、鋳型剤の少なくとも一部を該ゼオライトから除去し、そして合成されたままの状態の該ゼオライトベータの表面積の少なくとも２倍である、該ゼオライトベータの結晶性構造をベースとする表面積を達成させるに十分な温度及び期間か焼し；
（ｃ）か焼された該ゼオライトをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換な媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンて置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の他の部分を交換し；
（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト／結合剤混合物を生成させ；
（ｅ）該ゼオライト／結合剤混合物をペレット化し、そして生じるペレットを乾燥し；
（ｆ）該ペレットを該ゼオライトの活性部位上のアンモニウムイオンを水素に分解するに十分な温度及び時間か焼することからなる、水素ゼオライトベータの製造方法。
【請求項４】（ａ）芳香族基質を含む原料を反応ゾーン中に供給し、そしてゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積を有し、且つ、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有するゼオライトベータからなるアルキル化触媒と接触させ；
（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し，
（ｃ）該反応ゾーンを、該芳香族基質を液体相に保持し、該触媒の存在下にて該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件で操作し；そして
（ｄ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
【請求項５】（ａ）芳香族基を含む原料を反応ゾーン中に供給し、そして０．０１重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有するゼオライトベータからなるアルキル化触媒と触媒させ；
（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
（ｃ）該反応ゾーンを、該芳香族基質を液体相に保持し、そして該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件で操作し；そして
（ｄ）該アルキル化芳香族基質を該反応ゾーンから回収することからなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
【請求項６】（ａ）ベンゼン原料を反応ゾーン中に供給し、そしてゼオライトベータからなるアルキル化触媒と触媒させ；
（ｂ）エチル化剤を該反応ゾーンに供給し；
（ｃ）該反応ゾーンを該反応ゾーン中の圧力を該ベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ増加させ、該触媒の存在下で該エチル化剤により液相中で該ベンゼンのモノエチル化を生じさせ、そしてその条件下でキシレンを生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０３重量％以下にする温度及び圧力で操作し；そして
（ｄ）エチルベンゼンを該反応ゾーンから回収する工程からなる、ベンゼンの液相エチル化によるエチルベンゼンの製造方法。
【請求項７】（ａ）少なくとも１つの芳香族化合物を含み、且つこのものに同伴された水を有する原料を脱水ゾーンに供給し；
（ｂ）該脱水ゾーン内で水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
（ｃ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるゼオライトモレキュラーシープ触媒を含む反応ゾーン中に供給し；
（ｄ）該反応ゾーンを該芳香族化合物を液体相に保持し、且つ該触媒の存在下で該芳香族転化反応を進行させるに十分である温度及び圧力条件で操作し；そして
（ｅ）転化された生成物を回収する工程からなる、液相芳香族転化方法。
【請求項８】（ａ）芳香族基質を含み、且つこのものに同伴される水を有する原料を脱水ゾーンに供給し；
（ｂ）該脱水ゾーンを用いて水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
（ｃ）脱水された該芳香族基質を該脱水ゾーンから回収し、そして該基質を６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキュラーシーブからなるアルキル化触媒を含む反応ゾーン中に通し；
（ｄ）アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
（ｅ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持する温度及び圧力条件で、そして該触媒の存在下て該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度条件下で操作し；そして
（ｆ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
【請求項９】モノアルキルベンゼンからなる不均化生成物を生成させるために、同伴される水を有し、且つポリアルキルベンゼン及びベンゼンの混合物を含む原料をアルキル転移させる際に、
（ａ）該原料の少なくとも一部を脱水工程に付し、このものから水を抽出し、そして１００ｐｐｍ以下の全含水量を有する原料を与え；
（ｂ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトベータ及びゼオライトＹよりなる群から選ばれるゼオライトモレキュラーシーブアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーン中に通し；
（ｃ）該アルキル転移反応ゾーンを該アルキル転移触媒の存在下で該ポリアルキルベンゼン成分の液相不均化を生じさせ、減少されたポリアルキルベンゼン含有量及び増大されたモノアルキルベンセン含有量を有する不均化生成物を達成させる温度及び圧力条件下で操作し；そして
（ｄ）該不均化生成物を該反応ゾーンから回収する工程からなる、該アルキル転移方法。
　３−２．引用刊行物等及び引用刊行物等に記載された事項
　（イ）取消理由通知で引用された刊行物
刊行物１　：米国特許第４８９１４５８号明細書（甲第１号証）
刊行物２　：国際公開第８９／１０９１０号パンフレット（１９８９）
　　　　　　　（甲第１５号証）
刊行物３　：米国特許第３３０８０６９号明細書（甲第３号証）
　（ロ）他の刊行物
刊行物４　：米国特許第４，７７４，３７７号明細書（甲第２号証）
刊行物５　：米国特許第４，７９８，８１６号明細書（甲第４号証）
刊行物６　：米国特許第４，４５９，４２６号明細書（甲第５号証）
刊行物７　：米国特許第４，１６９，１１１号明細書（甲第６号証）
刊行物８　：米国特許第４，５５５，３１１号明細書（甲第７号証）
刊行物９　：米国特許第４，５８７，３７０号明細書（甲第８号証）
刊行物１０：ドイツ特許３４３７６１５Ａ１号明細書（甲第１６号証）
　（ハ）刊行物に記載された事項
　刊行物１には、
（ａ−１）ゼオライトベータ触媒について、「触媒活性を高くするためには、ゼオライト・ベータは圧倒的に水素イオン形態である必要がある。一般的に、ゼオライトはアンモニウム交換とそれに続く焼成によって水素形態に転化さ れる。有機窒素陽イオンとナトリウム・イオンとの比率が高い状態でゼオライトが合成された場合は、焼成だけでも十分であろう。焼成後、カチオン・サイトの大部分は水素イオン及び／又は稀土類によって占められることが望ましい。カチオン・サイトの少なくとも３０％が水素イオン及び／又は稀土類イオンで占められるの が特に好ましい。」（第４欄第２１〜３１行）と記載され、
（ａ−２）ゼオライトベータの調製について、実施例１に、オーブン乾燥された物質を１０００°Ｆで１０時間か焼し、実施例２に、実施例１で得たか焼されたゼオライトベータを４回アンモニウム交換し、さらに、実施例３に、実施例２で得たアンモニウム交換したゼオライトベータを１０００°Ｆの温度で５時間か焼して、ゼオライトをその水素形態にし、続いて、アルミナと混合して押し出し成形したものを焼成することが記載され、実施例７にクメン生成のためのトランスアルキル化における触媒として、ゼオライトベータ触媒が８０％ゼオライト・ベータ（Ｓｉ／Ａｌ＝１３）と２０％アルミナ・バインダーで調製され、この押し出し成型物のナトリウム含量が２００ｐｐｍ以下であったと記載され、
（ａ−３）エチレンによるベンゼンのアルキル化によるエチルベンゼンの生成について、実施例６に「実施例１で述べたのと同じ方法でゼオライト・ベータを調製した。このゼオライトを一度アンモニウム交換してナトリウムを取り除いた上で、ペプチド化アルミナと混合して、１／１６″押し出し成型物に加工した。押し出し成型物は４００°Ｆ−１０００°Ｆで焼成した。乾燥ベースで、最終触媒は８０％ゼオライト・ベータ、そして２０％アルミナであった。反応圧力が４５０ｐｓｉｇであることと、プロピレンの代わりにエチレンをガスとしてベンゼン・ストリーム中に注入してベンゼン対エチレン原料モル比を７．０：１．０にしたことを除けば、実施例４のクメン触媒スクリーニングで述べたのと同じ手順及び装置を用いてエチルベンゼン合成に関してこの触媒をテストした。温度は３２５°Ｆで、ＷＨＳＶは４．６であった。こうした条件下で、エチレン転化は１００％であり、生成物はベンゼンを含まない重量ベースで、９１．１％エチルベンゼン、７．９％ジエチルベンゼン、０．３％トリエチルベンゼン、及び０．７％の他の生成物で構成されていた。比較のための操作で、ストリーム安定化Ｙゼオライト触媒（Ｌｉｎｄｅ　ＬＺ−Ｙ８２）を上と同じ条件でテストしたところ、ベンゼンを含まない重量ベースで８２％エチルベンゼン、８．４％ジエチルベンゼン、０．７％トリエチルベンゼン、及び８．８％の他の生成物で構成された生成物が得られた。」と記載され、
（ａ−４）ゼオライトベ−タ自体について、「ゼオライト・ベータは当初米国特許Ｎｏ３，３０８，０６３及び再２８，３４１で開示された公知の合成結晶性アルミノシリケートであり、このゼオライト、その調製法及び特性について以下にさらに詳細に述べる。ゼオライト・ベータは米国特許Ｎｏ３，３０８，０６９の表４と再２８，３４１に示されている特徴的なＸ線回折パターンで識別される。」（第３欄第４〜１０行）と記載されている。
　
　刊行物２には、アルキル化反応触媒の存在下でベンゼン及びオレフィンを反応させることによるアルキルベンゼンの製造ベンゼンをアルキル化触媒の存在下オレフィンと反応させることによるアルキルベンゼンの製造方法が記載されており、アルキル化触媒として、ゼオライトＹ、ゼオライトベータ等が使用されること（第６〜７頁）、液相を維持することにより触媒の使用時間を延ばすことができること（第５頁）が記載されている。さらに、トランスアルキル化反応を行うことも記載されており、その触媒としてアルキル化触媒と同じものが使用されること（第９頁）が記載されている。
　
　刊行物３には、
（ｂ−１）水素ゼオライトベ−タ触媒の製造方法として、「触媒性物質は最初のナトリウム形態のゼオライト・ベータを焼成するか、又はそのゼオライト内のナトリウムの大部分を他の金属性及び／又はアンモニア性イオンと置換することによって調製することができる。イオン交換前に焼成を行った場合は、その結果得られる水素イオンの一部あるいは全部をイオン交換プロセスで金属イオンと置換することができる。」（第５欄第１７〜２３行）と記載され、
（ｂ−２）「ここで想定されている高活性の触媒はゼオライト・ベータを水素イオンかそれへ転化できるイオンを含有した液体媒体と接触させ、可溶性陰イオンを含まない処理された物質を洗浄して、その後生成物を乾燥し、約４００°Ｆから約１７００°Ｆあるいはそれ以上の温度で１〜４８時間加熱することによって熱的に活性化させて得られる。その結果得られる生成物は酸性が強く、１０重畳パーセント以下の金属を含み水素形状のゼオライト・ベータ前駆体物質に相当する活性化アルミノ珪酸塩である。」（第７欄第６５〜７３行）と記載され、
（ｂ−３）実施例８に、実施例７で得た乾燥生成物を４８時間ＮＨ４Ｃｌの２％溶液で連続的に交換し、過剰の塩化物イオンを洗浄した後、触媒を乾燥し、次に１０００°Ｆで３時間か焼したこと及びその生成物のＮａが０．０７％であることが記載されている。
　
　刊行物４には、
（ｃ−１）アルキルベンゼンの製造方法について、「触媒からの水分の喪失とその後に続く触媒活性の低下を基本的に防ぐために調製された量の水分をアルキル化ゾーンの蒸気圧のバランスを基本的に保つために一定量の水あるいはスチームなどの水蒸気が供給原料に加えられる。この水分の量はアルキル化ゾーンに供給される有機物質の体積によって０．０１ー６％の範囲で変化する。その後、水分は通常、第一の分離ゾーンで回収される軽量副産物ストリ−ムとともに回収される。」（第８欄２９〜４０行）、
（ｃ−２）「本発明によるトランスアルキル化触媒の結晶性アルミノシリケート物質は三次元あるいは微孔構造結晶性格子骨格のいずれかを有するシリカ−アルミナ物質である。三次アルミナシリケートはＸタイプ、Ｙタイプ、超安定Ｙなどを含むフォージャライトなどの合成及び天然のシリカーアルミナ類の両方を含んでいる。Ｌタイプ、オメガ−タイプ、及びモルデナイトなどは微孔構造結晶性アルミノシリケートの例である。」（第１１欄第３２〜４１行）と記載されている。
　
　刊行物５には、ゼオライトベータを含むアルキル化触媒のモノアルキル化に対する選択率を増大する処理方法が記載されている。
　刊行物６には、芳香性化合物をオレフィンと蒸気安定化水素Ｙアルミノシリケ−トゼオライトからなるアルキル化触媒を用いてアルキル化する方法
が記載されている。
　刊行物７には、ゼオライト触媒を用いたアルキル化方法が記載されている。
　刊行物８には、アルキル芳香族炭化水素の回収方法が記載されている。
　刊行物９には、アルキル芳香族炭化水素の製造方法が記載されている。
　刊行物１０には、アルキル化を経た反応混合物の精製方法が記載されている。
（なお、刊行物１〜１０の上記記載事項については、平成１２年６月１４日付け手続補正書に添付の翻訳文を参照）
　
３−３．対比・判断　
（ｉ）特許法第２９条第１項について、（本件発明１について）
　刊行物１には、ゼオライトベータ触媒について、触媒活性を高くするためには、ゼオライトベータは水素イオン形態にする必要があり、一般的にゼオライトはアンモニウム交換とそれに続く焼成によって水素形態に転化される［前記（ａ−１）参照］と記載され、具体的には、実施例１で、オーブン乾燥されたゼオライトベータを１０００°Ｆで１０時間か焼し、実施例２で、実施例１で得たか焼されたゼオライトベータを４回アンモニウム交換し、さらに、実施例３で、実施例２で得たアンモニウム交換したゼオライトベータを１０００°Ｆの温度で５時間か焼して、ゼオライトをその水素形態にし、更に、アルミナと混合して押し出し成形したものを焼成すること［前記（ａ−２）参照］が記載され、ナトリウムの含有量について、実施例７でクメン生成のためのトランスアルキル化における触媒として、ゼオライトベータ触媒が８０％ゼオライト・ベータと２０％アルミナ・バインダーで調製され、この押し出し成型物のナトリウム含有量が２００ｐｐｍ以下［前記（ａ−２）参照］と記載されているので、刊行物１には押出し成形物のナトリウム含有量が２００ｐｐｍ以下である水素ゼオライトベ−タ触媒が記載されている。
　なお、ゼオライトベータそれ自体については、本件の明細書（本件特許公報の第２８欄１２〜１８行）及び引用例１［前記（ａ−４）参照］には、共に、米国特許第３３０８０６９号に開示されたものと記載され、同じ合成ゼオライトべータを用いて同様なか焼とアンモニウムイオン交換の行程を経て得られのであるから、刊行物１の「水素ゼオライトベータ触媒」も結晶性モレキュラーシーブ網目構造を有するものであり、本件発明１の「水素ゼオライトベータからなるモレキュラーシーブ」に相当する。
　そして、本件発明１と刊行物１に記載の発明とを対比してみると、本件発明１と刊行物１に記載の発明はナトリウム含有量の上限値で規定されている水素ゼオライトベ−タからなるモレキュラ−シ−ブである点で両者は一致しているが、本件発明１がゼオライトベータのナトリウム含有量について、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないと規定しているのに対し、刊行物１に記載のものが、ゼオライトベータ触媒が８０％ゼオライト・ベータと２０％アルミナ・バインダーで調製された押し出し成型物について、ナトリウム含量が２００ｐｐｍ以下と規定している点で相違している。
　そこで、この相違点について検討する。
  本件の０．０２重量％Ｎａ２Ｏはナトリウム含有量に換算すると０．０１４８重量％Ｎａ（１４８ｐｐｍＮａ）に相当するものであり、刊行物１のものは４：１の押し出し成型物であるので、２００ｐｐｍはゼオライトベータのＮａ含有量に概算すると２５０ｐｐｍであるから、本件発明１は刊行物１よりナトリウム含有量の上限値が低いものである。また、刊行物１には、他にナトリウム含有量が本件発明１の範囲にある具体例は記載されておらず、刊行物１にはナトリウム含有量の程度が０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないものが具体的に記載されているとはいえない。
  さらに、ゼオライトベータ触媒の製造方法について検討してみると、本件発明１のものは合成されたゼオライトベータのアンモニウムイオン交換、か焼、及びか焼されたゼオライトベータのアンモニウムイオン交換を行い、押出し調製物のか焼により製造されるのに対し、刊行物１の２００ｐｐｍ以下と記載されている実施例７のゼオライトベータ触媒の製造方法は具体的には記載されていないが、実施例１〜３の記載を参照すれば、ゼオライトベータのか焼、及びか焼されたゼオライトベータのアンモニウムイオン交換、押し出し調製物のか焼によるものと推認でき、刊行物１のものはゼオライトベータのか焼前にアンモニウムイオン交換していない点で本件発明１のゼオライトベータ触媒の具体的な製造方法と相違している。
　そして、本件特許公報の第２９欄９〜１４行の「無水条件下で行われる続いてのか焼工程により破壊されないか、またはゼオライトベータの結晶構造に望ましくない変化が生じないように、最初のイオン交換処理は合成中に配合されたナトリウム・・・の実質的部分を除去するものと考えられる。」、同第２９欄１８〜２１行の「中間か焼工程は、ゼオライトべータの細孔構造内の鋳型剤を分解をするのに有効であり、そして続いてのイオン交換処理がし易くなるようモレキュラーシーブ路を開ける。」、同第２９欄５〜８行の「合成されたままのゼオライトベータの最初のイオン交換処理に続いてのか焼に続いてイオン交換し、超低ナトリウム含有量及び高い表面積の生成物を達成させる」、及びゼオライトベータの具体例について同第３３欄２〜３行の「Ｎａ２Ｏ含有量は実質的に１００ｐｐｍより少なかった。」と記載されていることからみて、最初のイオン交換は合成されたままのゼオライトベータのか焼工程に先立って行う必要があり、合成されたゼオライトベータのイオン交換処理、か焼、及びか焼されたゼオライトベータのイオン交換処理により、本件発明１の０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない含有量の数値範囲のものが初めて達成されたものと認められる。
　してみれば、刊行物１のものはゼオライトベータのか焼前にアンモニウムイオン交換していないものであるから、そのゼオライトベータのナトリウム含有量は本件発明１の数値範囲にあるとすることはできない。
　したがって、ゼオライトベータのナトリウムの含有量の点で本件発明は引用例１に記載の発明と相違し、同刊行物に記載された発明であるとすることができない。
　
　（ｉｉ）特許法第２９条第２項について
（イ）本件発明１について        
　本件発明１と刊行物１に記載の発明とは、上記（ｉ）で示したようにゼオライトベータのナトリウムの含有量の点で相違している。
　そして、刊行物１には、上記（ｉ）で示したようにナトリウムの含有量が本件発明１の数値範囲にあることは具体的に記載されておらず、しかもゼオライトベータのナトリウム含有量が０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない点と芳香族化合物の液相アルキル化方法における副生物であるキシレンの生成との関係性については、刊行物１には言及する記載はなく、係る特定のナトリウム含有量の本件発明のゼオライトベータを含んでなる触媒を、ベンゼンの液相エチル化方法に触媒として用いた場合には、活性が高く、良好な選択性を示し、寿命が長いという効果を奏するのみならず、第IV表に示されているとおり、実験を通じての全キシレン収率は０であって、エチルベンゼン合成のための実験運転の長期間に亙ってキシレンが殆ど生成しないという顕著な効果を奏するのであって（本件特許公報の第３３〜３６欄、第３４欄第１４〜１５行参照）、上記効果は刊行物１の記載から予測し得るものではない。
　したがって、本件発明１は、刊行物１に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（ロ）本件発明４、５について
　本件発明４、５は、ゼオライトベータからなるアルキル化触媒を用いた芳香族化合物の液相アルキル化方法に関するものであって、本件発明４は本件発明１の「０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない」点を発明の構成要件として特定しているものであり、本件発明５は「０．０１重量％Ｎａ２Ｏより少ない」と本件発明１の構成を更に減縮して特定しているものであるから、上記（イ）で検討したのと同様な理由により、本件発明４、５は刊行物１に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（ハ）本件発明２、３について      
　本件発明２、３はゼオライトベータ触媒の製造方法に関するものであって、本件発明１の「０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない」点の構成が特定されており、更に本件発明３は本件発明２の製造方法におけるイオン交換を「アンモニウム塩」より行う点が特定されている。
　刊行物１には、上記（ｉ）においてゼオライトベータ触媒の製造方法で述べたように、ゼオライトベータ触媒の製造方法として、実施例１〜３にゼオライトベータのか焼、及びか焼されたゼオライトベータのアンモニウムイオン交換、押し出し調製物のか焼によるものが記載されている。
　また、刊行物３には、水素ゼオライトベータ触媒の製造方法が記載され、実施例８において、実施例７で得た乾燥生成物を４８時間ＮＨ４Ｃｌの２％溶液で連続的に交換し、過剰の塩化物イオンを洗浄した後、触媒を乾燥し、次に１０００°Ｆで３時間か焼したこと及び生成物のＮａが０．０７％　（第１０欄第１２〜２２行）であると記載されており、刊行物３にはゼオライトベータの乾燥生成物（か焼前の合成ゼオライトベータに相当するものと解される）をアンモニウム交換し、次いでか焼することが記載されている。
　そして、本件発明２、３と刊行物１、３とを比較するとアンモニウムイオン交換とか焼によりナトリウムを水素イオンに置き換えて水素ゼオライトベータを製造する方法である点で一致し、（１）イオン交換とか焼の行程について、本件発明２、３が合成されたゼオライトベ−タのアンモニウムイオン交換、か焼、及びか焼されたゼオライトベータのアンモニウムイオン交換を行うのに対し、刊行物１のもとはゼオライトベータのか焼後にアンモニウムイオン交換する点、刊行物３のもとはゼオライトベータのか焼前にアンモニウムイオン交換する点、また（２）得られるゼオライトベータのナトリウム含有量について、本件発明２、３が０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないと規定しているのに対し、刊行物１、３にはこのような記載がない点（刊行物３はＮａが０．０７％、刊行物１については（ｉ）の相違点参照）で相違している。
　以下相違点（１）、（２）について検討する。
　相違点（１）について
　刊行物３の上記（ｂ−２）で摘示した「・・・高活性の触媒はゼオライト・ベータを水素イオンかそれへ転化できるイオンを含有した液体媒体と接触させ、・・・その後生成物を乾燥し、約４００°Ｆから約１７００°Ｆあるいはそれ以上の温度で１〜４８時間加熱することによって熱的に活性化させて得られる。・・・」の記載は、か焼後のゼオライトベータをイオン交換することを示すものではなく、また、上記（ｂ−１）で摘示した「触媒性物質は最初のナトリウム形態のゼオライト・ベータを焼成するか、又はそのゼオライト内のナトリウムの大部分を他の金属性及び／又はアンモニア性イオンと置換することによって調製することができる。イオン交換前に焼成を行った場合は、その結果得られる水素イオンの一部あるいは全部をイオン交換プロセスで金属イオンと置換することができる。」の記載も、イオン交換前に焼成を行った場合、イオン交換により得られた水素イオンをイオン交換により他の金属イオンに置き換えることを意味するにとどまり、か焼後にアンモニウムイオン交換によりナトリウムを水素イオンに変換することまでを意味するものではないから、刊行物３には、アンモニウムイオン交換した後にか焼したものを更にイオン交換することは記載も示唆されていない。また、刊行物１には、上記（ｉ）に記載したように、か焼後のアンモニウムイオン交換に先立ってか焼前にアンモニウムイオン交換を行うことは記載も示唆もされていない。
　してみると、刊行物１及び３にはゼオライトベータのか焼の前後にアンモニウムイオン交換を行うことは記載も示唆もされていない。しかも、上記（ｉ）において、製造方法について述べたように、最初のイオン交換は合成されたままのゼオライトベータのか焼工程に先立って行う必要があり、合成されたゼオライトベータのイオン交換処理、か焼、及びか焼されたゼオライトベータのイオン交換処理により、刊行物１又は３に記載のものより更に低いナトリウム含有量である、「０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない」との数値範囲のものを得ることが初めて達成できるものであって、このことは刊行物１、３から予測し得るものとはいえないので、か焼後のイオン交換する刊行物１の製造方法とか焼前にイオン交換する刊行物３の製造方法を組合せて本件発明の２、３の相違点（１）の構成を当業者が容易に想到し得るものとはいえない。　
　
　相違点２について
　刊行物３にもゼオライトベータのナトリウム含有量を０．０２重量％以下とすること及び０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない点と芳香族化合物の液相アルキル化方法における副生物であるキシレンの生成との関係について言及する記載はなく、（ｉｉ）の（イ）で検討したのと同様な理由により、相違点（２）の構成についても刊行物１、３の記載から当業者が容易に想到し得るとすることができない。
  したがって、本件発明２、３は刊行物１、３に記載の発明から当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
（ニ）本件発明６について                
　本件発明６は、ゼオライトベータ触媒存在下でベンゼンをエチル化剤により液相中で反応させるエチルベンゼンの製造方法に関するものであり、その反応圧力、反応温度の具体的な条件については、本件特許公報第３６欄２６〜３０行「反応器１０８を好ましくは２００〜２５０℃の範囲内の温度で操作する。反応器１０８の圧力はベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ高いものである。代表的には反応器圧力は約５００〜６００ｐｓｉの範囲である。」と記載されている。
　これに対し、刊行物１の実施例６には、ゼオライトベータ触媒を使用した液相アルキル化方法として、ベンゼンをエチレンでアルキル化することによるエチルベンゼンの製造が記載されているが、その反応圧力として４５０ｐｓｉ、反応温度として３２５゜Ｆ（約１６３℃）が示されている［前記（ａ−３）参照］にすぎず、刊行物１の製造条件は本件発明６のものと相違しており、また、刊行物１には液相アルキル化方法における副生物であるキシレンの生成と反応圧力、反応温度の関係については言及する記載はない。
　してみれば、本件発明６の反応ゾーン中の圧力をベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ増加させ、キシレンを生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０３重量％以下にする温度及び圧力で、ゼオライトベータからなるアルキル化触媒の存在下でエチル化剤により液相中で反応させることによるエチルベンゼンの製造方法については、刊行物１には記載がなく、かつ、その構成によりキシレン副生物の生成量を、特定の濃度まで低減できることは刊行物１からは予測し得ない。
  したがって、本件発明６は、刊行物１に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものでとはいえない。
（ホ）本件発明７〜９について
本件発明７〜９と刊行物１とを対比すると、本件発明７〜９が「アルキル化、又は、アルキル転移の原料として、含水量が１００ｐｐｍ以下に脱水された原料を用い、触媒として６．５オングストロームより大きい細孔径を有しかつゼオライトＹ及びゼオライトベータから選ばれるモノキュラーシーブ触媒を用いる」と特定されているのに対し、刊行物１にはそのような特定がない点で相違している。
　そして、刊行物４にはアルキルベンゼンの製造方法について、「触媒からの水分の喪失とその後に続く触媒活性の低下を基本的に防ぐために調節された量の水分をアルキル化ゾーンに加えることが望ましく、上に述べたアルキル化ゾーンの蒸気圧のバランスを基本的に保つために一定量の水あるいはスチームなどの水蒸気が供給原料に加えられる。この水分の量は・・・０．０１−６％の範囲で変化する。・・・」［上記（ｃ−１）参照］、「本発明によるトランスアルキル化触媒の結晶性アルミノシリケート物質は三次元あるいは微孔構造結晶性格子骨格のいずれかを有するシリカーアルミナ物質である。・・・などは微孔構造結晶性アルミノシリケートの例である。」［上記（ｃ−２）参照］と記載されているが、刊行物４の製造方法は触媒からの水分の喪失による触媒活性の低下を防ぐためにアルキル化ゾーンで水分を供給原料に加えるものであって、本件発明７〜９の脱水行程を設けて供給原料を脱水することについては記載がなく示唆もない、また、刊行物４には触媒について微孔構造と記載されているだけで、本件発明７〜９で特定する範囲の細孔径についても記載がなく示唆もない。
　そうすると、本件発明７〜９の含水量が１００ｐｐｍ以下に脱水された原料を用い、触媒として６．５オングストロームより大きい細孔径を有するモレキュラーシーブ触媒を用いる点については、刊行物４には記載がなく、その構成による触媒の耐老化性を２倍以上に増大させる効果は（本件特許公報第４１欄５０行〜４２欄９行参照）刊行物４の記載から予測し得るものではない。
　してみると、 本件発明７〜９は、刊行物１、４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって、本件発明１〜９は刊行物１、３、４に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものでとはいえない。　
　さらに、上記３−２．（イ）、（ロ）で示した刊行物のうち、上記（ｉｉ）において引用しなかった刊行物２、５〜１０についてみても、上記判断を覆すに足る根拠が見当たらないから、本件発明１〜９は、刊行物１〜１０に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
  また、他に本件発明１〜９を、特許出願の際独立して特許を受けることができないものとするにたる理由を発見しない。
　
３−４．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、平成１１年改正前の特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので 、当該訂正を認める。
　
III．特許異議の申立てについての判断
１．本件発明
　本件特許第２８８２５４３号の請求項１〜９に係る発明は、前記訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９の記載されたとおりのものである。
　その特許請求の範囲は前述のとおりである（前記II．３−１．参照）。
２．異議申立ての理由の概要
　異議申立人ユーオーピー　エルエルシーは、下記甲第１〜１６号証を提示し、訂正前の本件請求項１〜１５に係る発明はこれら刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明し得たものであるから、本件は、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであり、その特許は取り消されるべきである旨、主張している。
　
（１）甲第１号証:米国特許第４，８９１，４５８号明細書（刊行物１）
（２）甲第２号証:米国特許第４，７７４，３７７号明細書（刊行物４）
（３）甲第３号証:米国特許第３，３０８，０６９号明細書（刊行物３）
（４）甲第４号証:米国特許第４，７９８，８１６号明細書（刊行物５）
（５）甲第５号証:米国特許第４，４５９，４２６号明細書（刊行物６）
（６）甲第６号証:米国特許第４，１６９，１１１号明細書（刊行物７）
（７）甲第７号証:米国特許第４，５５５，３１１号明細書（刊行物８）
（８）甲第８号証:米国特許第４，５８７，３７０号明細書（刊行物９）
（９）甲第９号証:米国特許第５，００３，１１９号明細書
（１０）甲第１０号証:欧州特許第０４２４３９３Ｂ１号明細書
（１１）甲第１１号証:欧州特許第０２７２８３０Ｂ１号明細書
（１２）甲第１２号証:欧州特許出願公開第０４３９６３２Ａ１号明細書
（１３）甲第１３号証:欧州特許出願公開第０４８５６８３Ａ１号明細書
（１４）甲第１４号証:欧州特許第０４６７００７Ｂ１号明細書
（１５）甲第１５号証:国際公開第８９／１０９１０号パンフレット（１９　　　　　　　　　　　　８９)（刊行物２）
（１６）甲第１６号証:ドイツ特許ＤＥ３４３７６１５Ａ１号明細書
　　　　　　　　　　　（刊行物１０）
　
３．特許異議の申立についての検討
　本件特許請求の範囲は、前述のとおり訂正されたので、本件訂正後の請求項１〜９の各発明（本件発明１〜９）について、異議申立てについて検討する（なお、訂正前の請求項１〜４、１０、１５に係る発明は、訂正の結果削除されたので、これらの発明に対する申立人の主張については判断する対象がない。）。
　本件発明１〜９は、甲第１〜８、１５、１６は上記のように刊行物１〜１０と同じものであるから、前述のとおり（前記（ｉｉ）で示した理由参照）、甲第１〜８、１５、１６に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものということはできない。
　なお、甲第９〜１４号証はいずれも本件の出願後に公開されものであるから、特許法第２９条にいう特許出願前に日本国内又は外国において頒布された刊行物とはいえないものである。
　
IV　むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠、当審において通知した取消理由によっては、本件発明１〜９についての特許を取り消すことができない。
　また、他に本件発明１〜９についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年５月２日（２００２．５．２）
【訂正の要旨】
　特許第２８８２５４３号発明の明細書を訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、すなわち
　訂正事項（１）請求項１〜４を削除する。
　訂正事項（２）請求項５を請求項１と訂正し、該訂正された請求項１の「０．０４重量％Ｎａ２Ｏ」を、『０．０２重量％Ｎａ２Ｏ』と訂正する。
　訂正事項（３）請求項６を請求項２と訂正し、該訂正された請求項２の「誘導される水素ゼオライトベータ」を、『誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（４）該訂正された請求項２の工程（ａ）の「交換により」を、『交換することにより』と訂正する。
　訂正事項（５）該訂正された請求項２の工程（ｄ）及び工程（ｅ）の２箇所の「ゼオライト、結合剤混合物」を、いずれも、『ゼオライト／結合剤混合物』と訂正する。
　訂正事項（６）請求項７を請求項３と訂正し、該訂正された請求項３の「誘導される水素ゼオライトベータ」を、『誘導され、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（７）該訂正された請求項３の工程（ｂ）の「イオン交換された該ゼオライトベータを」を、『イオン交換された該ゼオライトベータを、』と訂正する。
　訂正事項（８）請求項８を請求項４と訂正し、該訂正された請求項４の工程（ａ）の「少なくとも６００ｍ２／ｇ結晶性ゼオライトベータの表面積」を、『ゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積』
と訂正する。
　訂正事項（９）該訂正された請求項４の工程（ａ）の「有するゼオライトベータ」を、『有し、且つ、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有するゼオライトベータ』に訂正する。
　訂正事項（１０）該訂正された請求項４の工程（ｃ）の「該反応ゾーンを」を、『該反応ゾーンを、』と訂正する。
　訂正事項（１１）請求項９を請求項５と訂正し、該訂正された請求項５の工程（ａ）の「Ｎａ２Ｏとして表わす際に、０．０４重量％より少ないナトリウム含有量」を、『０．０１重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量』と訂正する。
　訂正事項（１２）該訂正された請求項５の工程（ｃ）の「該反応ゾーンを」を、『該反応ゾーンを、』と訂正する。
　訂正事項（１３）請求項１０を削除する。
　訂正事項（１４）請求項１１〜１４を順に請求項６〜９と訂正する。
　訂正事項（１５）請求項１５を削除する。
　訂正事項（１６）第２０頁第１１行及び第２２頁第９行の２箇所の「アルキル転位」を、いずれも、『アルキル転移』と訂正する。
　訂正事項（１７）第５７頁第８〜９行の「％ジエチルベンゼン転化率、エチルベンゼンへの％選択率Ｃ」を、『％ジエチルベンゼン転化率、Ｃ、エチルベンゼンへの％選択率、Ｓ』と訂正する。
　訂正事項（１８）第７０頁第１７行の「アルキル転位」を、『アルキル転移』と訂正する。
　訂正事項（１９）第８７頁第５行の「浸漬することに」を、『浸漬することにより』と訂正する。
　訂正事項（２０）第９４頁第１９行の「乾燥を」を、『乾燥剤が』と訂正する。
　訂正事項（２１）第１０４頁第１９行の「シーブ路と通って容易には種動しない」を、『シーブ路を通って容易には移動しない』と訂正する。
（５４）【発明の名称】
芳香族転化方法およびその触媒
（５７）【特許請求の範囲】
　
【請求項１】
０．０２
　
【請求項２】
、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する
　（ａ）合成された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換
すること
　（ｂ）イオン交換された該ゼオライトを４００〜７００℃の範囲内の温度で２〜１０時間の範囲内の期間か焼し；
　（ｃ）か焼された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換することにより該ゼオライト中の活性部位の追加の部分をプロトン化し；
　（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト
／
　（ｅ）該ゼオライト
／
　
【請求項３】
、そしてゼオライトベータの結晶構造中に０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する
　（ａ）合成された該ゼオライトベータをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンで置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の一部を交換し；
　（ｂ）イオン交換された該ゼオライトベータを
、
　（ｃ）か焼された該ゼオライトをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンで置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の他の部分を交換し；
　（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト／結合剤混合物を生成させ；
　（ｅ）該ゼオライト／結合剤混合物をペレツト化し、そして生じるペレツトを乾燥し；
　（ｆ）該ペレツトを該ゼオライトの活性部位上のアンモニウムイオンを水素に分解するに十分な温度及び時間か焼することからなる、水素ゼオライトベータの製造方法。
　
【請求項４】
ゼオライトベータの結晶構造をベースとして
６５０
有し、且つ、０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を
　（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを
、
　（ｄ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　
【請求項５】
０．０１
Ｎａ２Ｏ
　（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを
、
　（ｄ）該アルキル化芳香族基質を該反応ゾーンから回収することからなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　
【請求項６】
　（ｂ）エチル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを該反応ゾーン中の圧力を該ベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ増加させ、該触媒の存在下で該エチル化剤により液相中で該ベンゼンのモノエチル化を生じさせ、そしてその条件下でキシレンを生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０３重量％以下にする温度及び圧力で操作し；そして
　（ｄ）エチルベンゼンを該反応ゾーンから回収する工程からなる、ベンゼンの液相エチル化によるエチルベンゼンの製造方法。
　
【請求項７】
　（ｂ）該脱水ゾーン内で水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
　（ｃ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるゼオライトモレキユラーシーブ触媒を含む反応ゾーン中に供給し；
　（ｄ）該反応ゾーンを該芳香族化合物を液体相に保持し、且つ該触媒の存在下で該芳香族転化反応を進行させるに十分である温度及び圧力条件で操作し；そして
　（ｅ）転化された生成物を回収する工程からなる、液相芳香族転化方法。
　
【請求項８】
　（ｂ）該脱水ゾーンを用いて水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
　（ｃ）脱水された該芳香族基質を該脱水ゾーンから回収し、そして該基質を６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキユラーシーブからなるアルキル化触媒を含む反応ゾーン中に通し；
　（ｄ）アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｅ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持する温度及び圧力条件で、そして該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度条件下で操作し；そして
　（ｆ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　
【請求項９】
　（ａ）該原料の少なくとも一部を脱水工程に付し、このものから水を抽出し、そして１００ｐｐｍ以下の全含水量を有する原料を与え；
　（ｂ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトベータ及びゼオライトＹよりなる群から選ばれるゼオライトモレキユラーシーブアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーン中に通し；
　（ｃ）該アルキル転移反応ゾーンを該アルキル転移触媒の存在下で該ポリアルキルベンゼン成分の液相不均化を生じさせ、減少されたポリアルキルベンゼン含有量及び増大されたモノアルキルベンゼン含有量を有する不均化生成物を達成させる温度及び圧力条件下で操作し；そして
　（ｄ）該不均化生成物を該反応ゾーンから回収する工程からなる、該アルキル転移方法。
【発明の詳細な説明】
　本発明は本法に有用であるゼオライト触媒を含む芳香族化合物を含むアルキル化及びアルキル転移工程を含む芳香族転化方法、並びに殊にＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いるベンゼン原料のアルキル化及び生じるポリアルキルベンゼンの液相アルキル転移を含むアルキル化−アルキル転移方法、分離ゾーンにおけるアルキル化生成物の処理、及びアルキル転移生成物の少なくとも一部の分離ゾーンへの再循環に関する。
　本発明を要約すれば芳香族転化工程及びこのものに有用な触媒並びにモノアルキル化芳香族生成物の回収及びポリアルキル生成物の液相アルキル転移を伴なうＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いる芳香族基質のアルキル化を含むアルキル化及びアルキル転移工程を含むその製造である。詳細には、ベンゼン原料を液体または蒸気相条件下で操作されるアルキル化ゾーンに供給し、生成物を低温液相条件下で操作されるアルキル転移ゾーンに供給する。液相条件下でのゼオライトＹまたはベータの如きモレキユラーシーブ触媒上の芳香族転化方法において、水を含む芳香族原料を脱水ゾーンに通し、１００ｐｐｍ以下、好ましくは５０ｐｐｍまたはそれ以下の含水量の脱水された原料を与える。特定のモレキユラーシーブ触媒は高表面積及び低ナトリウム含有量の水素ゼオライトベータからなる。改質化されたゼオライトベータは少なくとも６００ｍ２／ｇの表面積及び０．０４重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する。改質化されたゼオライトベータは４００〜７００℃の温度で２時間またはそれ以上の期間中間的か焼と共に続いてのイオン交換処理により合成したままのゼオライトベータから製造する。
　モレキユラーシーブ及びその芳香族転化における使用は化学処理及び精製産業において十分公知である。かなり商業的に重要な芳香族転化反応は例えばエチルトルエン、キシレン、エチルベンゼン、クメンまたは高級アルキル芳香族の製造及び不均化反応例えばトルエン不均化、キシレン異性化またはポリアルキルベンゼンのモノアルキルベンゼンのアルキル転移における芳香族化合物のアルキル化を含む。かかるアルキル化、アルキル転移または他の芳香族転化工程は液相、蒸気相または液及び蒸気相の両方が存在する条件下で行い得る。
　蒸気相アルキル化の例はドワイアー（Ｄｗｙｅｒ）による米国特許第４，１０７，２２４号に見い出される。ここに、ゼオライト触媒上でのベンゼンの蒸気相エチル化は下流の反応器において達成される。反応器からの生成物をポリエチルベンゼンをこれらのものをベンゼンとアルキル転移させるアルキル化反応器に再循環させながら、エチルベンゼン生成物を回収させる分離系に通す。ドワイアー触媒は約１〜１２の範囲内の強制インデツクス（ｃｏｎｓｔｒａｉｎｔ　ｉｎｄｅｘ）を有するものに関して特徴があり、そしてカツコ内の強制インデツクスを有するＺＳＭ−５（８．３）、ＺＳＭ−１１（８．７）、ＺＳＭ−１２（２）、ＺＳＭ−３５（４．５）、ＺＳＭ−３８（２）及び類似の物質を含む。殊にゼオライトベータ（強制インデツクス０．６）を含む種々のモレキユラーシーブがドワイアーエチルベンゼン製造法に適する範囲以外の強制インデツクスを有するものとして開示される。
　ポリツツアー（Ｐｏｌｌｉｔｚｅｒ）らによる米国特許第３，５５１，５１０号にアルキル化反応ゾーンからの生成物を直接アルキル転移ゾーンに通すアルキル化−アルキル転位方法が開示される。ポリツツアーの特許において、アルキル化はオレフイン作用化合物として特徴がある。固体リン酸アルキル化触媒上でアルキル化剤を用いて行う。オレフイン作用化合物はモノオレフイン、ジオレフイン、ポリオレフイン、アクチレン炭化水素、ハロゲン化アルキル、アルコール、エーテル及びエステルの如き物質から選択し得る。ポリエチルベンゼンを含むアルキル化反応ゾーンからの生成物を芳香族基質例えばベンゼンと一緒にアルキル転移反応ゾーンに供給する。アルキル転移ゾーンは酸抽出された結晶性アルミノケイ酸塩触媒、特にモルデナイトを含み、そして上向流モードで操作される。アルキル転
移
　他のアルキル化−アルキル転移方法はワード（Ｗａｒｄ）による米国特許第４，００８，２９０号に開示される。ポリツツアーと同様に、ワードによる特許はアルキル化ゾーンにおける固体リン酸触媒の使用を開示する。ワードの特許において、ベンゼンとプロピレンと反応させてクメンを生成させる。アルキル化反応器からの生成物を原理的にベンゼン及びクメンの一部をアルキル化反応器に再循環するように分配する。原理的にベンゼン、クメン、プロパン並びにジ−及びトリ−イソプロピルベンゼンを含む他の部分を分離ゾーンに供給する。分離ゾーンにおいて、ジ−及びトリ−イソプロピルベンゼンに富んだ流体を分離し、そしてベンゼンと共に固体リン酸触媒を含むアルキル転移ゾーンに供給する。アルキル転移ゾーンからのクメンに富んだ流出液を分離ゾーンに再循環させる。
　ワイト（Ｗｉｇｈｔ）による米国特許第４，１６９，１１１号はアルキル化及びアルキル転移反応器における結晶性アルミノケイ酸塩を用いるエチルベンゼンの製造に対するアルキル化−アルキル転移方法を開示する。アルキル化及びアルキル転移反応器中の触媒は同一もしくは相異なり、且つ２乃至８０間、好ましくは４〜１２間のシリカ／アルミナモル比を有する、好ましくは０．５重量％Ｎａ２Ｏより少ない低ナトリウム含有量のゼオライトを含有し得る。代表的なゼオライトにはＸ、Ｙ、Ｌ、Ｂ、ＺＳＭ−５及びオメガ結晶タイプのモレキユラーシーブが含まれ、約０．２％Ｎａ２Ｏを含む水蒸気安定化されたＹゼオライトが好ましい。アルキル化反応器は下向流モード並びにある程度液体相が存在する温度及び圧力条件下で操作される。また最大のアルキル転
移
　バーガー（Ｂａｒｇｅｒ）らによる米国特許第４，７７４，３７７号に上記のワイト法と同様に別々のアルキル化及びアルキル転移反応ゾーンの使用と、アルキル転移生成物の中間的分離ゾーンへの再循環を含むアルキル化／アルキル転移方法が開示される。バーガーの方法において、温度及び圧力条件はアルキル化及びアルキル転移反応が本質的に液相で起こるように調整する。アルキル転移触媒はＸ−タイプ、Ｙ−タイプ、準安定−Ｙ、Ｌ−タイプ、オメガタイプ及びモルデナイトタイプゼオライトを含むアルミノケイ酸塩モレキユラーシーブであり、後者のものが好ましい。アルキル化反応ゾーンに用いる触媒は固体リン酸含有物質である。またアルミノケイ酸塩アルキル化触媒を用いることができ、そして０．０１〜６容量％で変わる水をアルキル化反応ゾーンに供給する。アルキル化反応ゾーンからの生成物を第１及び第２の分離ゾーンに供給する。水を第１の分離ゾーンにおいて回収する。第２の分離ゾーンにおいて、中間体の芳香族生成物並びにトリアルキル芳香族及びより重質の生成物を分離し、インプツトをジアルキル芳香族成分のみ、或いはエチルベンゼン製造法の場合にはジエチルベンゼンまたはクメン製造の場合にはジイソプロピルベンゼンを有するアルキル転移ゾーンに与える。またベンゼン基質をアルキル転移反応のためにアルキル転移ゾーンに供給し、そしてアルキル転移ゾーンからの生成物を第１の分離ゾーンに再循環させる。アルキル化及びアルキル転移ゾーンは下向流、上向流または水平流の配置で操作し得る。
　前述のとおり、種々のゼオライト性モレキユラーシーブがアルキル化及び／またはアルキル転移工程における使用に対して公知である。上記のドワイアーによる米国特許第４，１０７，２２４号に記載されるとおり、ゼオライトベータを含むある種のモレキユラーシーブはエチルベンゼンの如き比較的低分子量のアルキルベンゼンの製造に用いる際に不適当であることに特徴がある。ドワイアーらの特許に開示される比較的低分子量のアルキルベンゼンに対し、ヤング（Ｙｏｕｎｇ）による米国特許第４，３０１，３１６号はアルキルアリールスルホネート洗剤に対する先駆体として使用し得る比較的高分子量のアルキルベンゼンを製造する際のモレキユラーシーブの使用を開示する。ヤングの特許において、少なくとも５個の炭素原子の１個またはそれ以上の反応性アルキル基を有する比較的長い鎖長のアルキル化剤を結晶性ゼオライトアルキル化触媒の存在下でのベンゼンのアルキル化に用いる。反応体は蒸気相または液相であることができ、そしてゼオライト触媒は改質化されるか、未改質であり得る。好適なゼオライト触媒にはゼオライトベータ、ＺＳＭ−４、ＺＳＭ−２０、ＺＳＭ−３８並びにその天然に生じるそのイソタイプ例えばゼオライトオメガ及び他のものが含まれる。ヤングの特許に記載されるように、ゼオライトはアルミナ抽出及び１種またはそれ以上の金属成分例えば第ＩＩＢ、ＩＩＩ、ＩＶ、ＶＩＩＡ及びＶＩＩＩ族の金属との組合せを含む種々の化学的処理に付すことができる。またゼオライトはスチーミングまたは空気、水素もしくは不活性ガス中でのか焼を含む熱処理に付すことができる。特に開示されるものはフロー反応器中での２５０℃及び６００ｐｓｉｇでのゼオライトベータ（ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３＝１７５）上のベンゼン及び１−ドデカンの反応である。
　ワードらによる米国特許第４，１８５，０４０号はベンゼン及びエチレンからのエチルベンゼン並びにベンゼン及びプロピレンからのクメンの製造に特に有用であると言われる低ナトリウム含有量のモレキユラーシーブ触媒を用いるアルキル化法を開示する。ゼオライトのＮａ２Ｏ含有量は０．７重量％以下、好ましくは０．５重量％以下であるべきである。適当なゼオライトの例にはＸ、Ｙ、Ｌ、Ｂ、ＺＳＭ−５及びオメガ結晶タイプのモレキユラーシーブが含まれ、水蒸気安定化された水素Ｙゼオライトが好ましい。特に開示されたものは０．２％Ｎａ２Ｏを含む水蒸気安定化されたアンモニウムＹゼオライトである。アルキル化法は上向または下向流のいずれかで行うことができ、その際に後者が好ましく、そして好ましくは少なくともある液相が存在するような温度及び圧力条件下で、少なくとも実質的にすべてのオレフインアルキル化剤が消費するまで行い得る。ワードらは液相が存在しない場合、殆んどのアルキル化条件下で急速な触媒失活が生じることを述べている。
　他のアルキル化方法はラトクリツフエ（Ｒａｔｃｌｉｆｆｅ）らによるヨーロツパ特許出願第２７２，８３０号に開示される。ラトクリツフエの方法はモノアルキル化、特にクメンを製造するためのベンゼンのプロピル化において選択性を改善させるように処理したモレキユラーシーブアルキル化触媒を用いる。選択性は最初に炭素性物質を触媒上に沈着させ、次に生じる触媒粒子を含む炭素を燃焼させることにより少なくとも％オーダーで増大されると言われている。特殊なゼオライト性の結晶性モレキユラーシーブはＹゼオライト、フツ素化されたＹゼオライト、Ｘゼオライト、ゼオライトベータ、ゼオライトＬ及びゼオライトオメガの群から選ばれるものを含む。ゼオライトを改質化し、減少されたアルミナ含有量及び減少されたナトリウム含有量を達成し得る。好適なゼオライトは最初にＮａ２Ｏとして表わす際に約０．６〜５．０重量％のナトリウム含有量にアンモニウム交換し、水蒸気の存在下で約３１５〜９００℃の温度でか焼し、次に水蒸気−か焼されたゼオライトをアンモニウム交換してＮａ２Ｏとして表わす際に１．０重量％以下、好ましくは約０．２重量％以下のナトリウムを有する生成物を得ることにより製造されるＹゼオライトである。
　前記のある参照例に挙げられるゼオライトベータは種々の炭化水素転化反応例えば水素化分解、水添異性化及び脱ワックス化における触媒として含まれる多くの工業的工程に応用される結晶性アルミノケイ酸塩モレキユラーシーブゼオライトである。多くの他のモレキユラーシーブゼオライトと同様、ゼオライトベータはシリカ、アルミナ、アルカリ土類金属及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成される。有機剤はゼオライトベータ結晶の増核及び生長における鋳型として作用する。一旦結晶が生じれば、有機物質をモレキユラーシーブ網目構造の間隙路から除去するためのか焼処理を行うことは通常実施されている。
　そのＸ線回折パターンにより固定される結晶性ゼオライトベータ、及びその製造に対する基本的方法はワドリンガー（Ｗａｄｌｉｎｇｅｒ）らによる米国特許第３，３０８，０６９号に開示される。ワドリンガーらによる特許に開示されるように、合成されたままの状態のゼオライトベータの化学的組成は次式のように特徴づけられる：
　式中、ｘは１より小さく、
　ｍは少なくとも１個の陽イオン、通常はアルカリ金属またはアルカリ土類金属、より詳細にはナトリウムであり、
　ｎはｍの価数であり、ｙは約５〜１００であり、
　Ｗは約４であり、そして
　ＴＥＡはテトラエチルアンモニウムイオンを表わす。
　ワドリンガーらに記載されるように、ゼオライトベータは水酸化テトラメチルアンモニウム並びに一酸化（または水酸化）ナトリウム、アルミナ及びシリカの適当な原料の水中の混合物から生成され得る。モル比に関して代表的な反応混合物組成は次の範囲内である：ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３−約１０〜約２００；Ｎａ２Ｏ／水酸化テトラエチルアンモニウム（ＴＥＡＯＨ）−約０〜０．１；ＴＥＡＯＨ／ＳｉＯ２−約０．１〜１．０；Ｈ２Ｏ／ＴＥＡＯＨ−約２０〜約７５。生じる反応混合物はモレキユラーシーブの結晶化が生じるまで約７５〜約２００℃の温度で加熱し得る。結晶化された生成物は▲戸▼過または遠心分離により反応混合物から分離し、次に水で洗浄し、そして乾燥して水をモレキユラーシーブ網目構造から除去し得る。次に上記のように鋳型剤を除去するために生成物を空気または不活性雰囲気中でか焼し得る。
　ワドリンガーの特許はゼオライトベータの元のナトリウム形をか焼し、そして／または大部分のナトリウムイオンを他の金属またはアンモニア性陽イオンで置換することにより触媒物質を製造し得ることを開示する。ワドリンガーの特許（実施例２）に特記されるものは空気中にて５５℃でのか焼後に０．７モル％Ｎａ２Ｏを含む組成物である。実施例８に開示されるものは２％塩化アンモニウム溶液で４８時間連続的に交換された乾燥生成物を処理することにより生成される生成物である。過剰の遊離塩素イオンを洗浄した後、触媒を乾燥し、そして１０００°Ｆで３時間か焼して０．０７％Ｎａ含有量を有する酸べータアルミノケイ酸塩を生成させる。
　種々の他の方法がゼオライトベータの合成に公知である。ルビン（Ｒｕｂｉｎ）によるヨーロッパ特許出願第１５９，８４６号にジメチルベンジルアミン及びハロゲン化ベンジルの組合せにより生じる鋳型剤を用いる、３００までのシリカ／アルミナモル比を有するゼオライトベータの合成が開示される。結晶が生成する水熱分解は望ましくない副効果を避けるために１７５℃以下の温度で行う。ルビンの出願により生成されるゼオライトベータは吸収剤または触媒として用いる場合、空気または窒素雰囲気中にて約２００〜６００℃の温度で約１〜４８時間加熱することにより少なくとも部分的に脱水し得る。新たに合成したゼオライトベータの無機陽イオンは約５５０℃までの温度に１〜４８時間加熱することにより分解し得る。ルビンの方法により調製されるゼオライトベータは水素、アンモニウム及び金属陽イオン並びにその混合物を含む種々の他の陽イオンにより置換される結合された元の陽イオンを有し得る。
　ブルース（Ｂｒｕｃｅ）らによるヨーロッパ特許出願第１６５，２０８号に鋳型剤が合成された生成物中のシリカ／アルミナモル比を約２０〜２５０で与えるように用いられるシリカ／アルミナ成分と共にハロゲン化または水酸化ジベンジルジメチルアンモニウムであることを除いて、上記のルビンの出願に開示されるものと同様のゼオライトベータの製造方法が開示される。
　カルバート（Ｃａｌｖｅｒｔ）らによる米国特許第４，６４２，２２６号に上記のヨーロツパ特許出願に開示されるものと同様であり、そして鋳型剤として水酸化または塩化ジベンジルジメチルアンモニウムを用いるゼオライトベータの製造方法が開示される。カルバートの特許における反応混合物は約８０〜約１７５℃の温度で約１〜約１２０日間加熱する。カルバートの特許はゼオライトベータが有機含窒素アルカリ金属含有形、アルカリ金属形及び水素形または他の一価もしくは多価陽イオン形のいずれかであり得ることを記載する。またカルバートの特許はゼオライトベータが金属成分例えば水素化成分例えばタングステン、バナジウム、モリブデン、レニウム、ニツケル、コバルト、クロム、マンガン、または貴金属例えば白金もしくはパラジウムとの十分な組合せで使用し得ることを開示する。該特許は更にゼオライトベータが吸収剤、触媒または炭化水素転化触媒のいずれかとして用いる場合、少なくとも部分的に脱水されるべきであることを記載する。塩化物、硝酸塩及び硫酸塩がイオン交換剤として開示される。カルバートらは比較的低いナトリウム含有量例えば０．１４重量％Ｎａ及び０．１１重量％Ｎａのゼオライトベータを開示する。
　他のゼオライトベータの製造方法はカルバートらによるヨーロッパ特許出願第１６４，９３９号に開示される。ここに開示される合成方法は対応するシリカ／アルミナモル比を与えるために脱アルミニウム化された十分に結晶性のゼオライトベータより安価であると言われている極めて高いシリカ／アルミナ比の部分的に結晶性の生成物を生成させるために臭化または水酸化テトラエチルアンモニウム鋳型剤を用いる以外は上記の文献におけるものと類似のものである。この方法における分解期間は９０〜２００℃の温度で約１〜７日間の期間である。ここに製造されるゼオライトベータのシリカ／アルミナモル比は２０〜１０００であり、そして好ましくは２００以上である。
　ケネデイー（Ｋｅｎｎｅｄｙ）らによるヨーロツパ特許出願第１８６，４４７号に触媒的分解方法におけるゼオライトベータの使用が開示されている。ゼオライトベータは次のか焼に合成したままの状態で用い、そして低または高シリカ／アルミナ活性のいずれかであり得る。このものは生成させるアルミニウム以外の三価の構造イオン例えばゼオライトベータの構成形態と考えられるホウケイ酸塩、ホウアルミノケイ酸塩、ガロケイ酸塩またはガロアルミノケイ酸構造イソタイプを用いて合成し得る。ゼオライトベータを酸抽出し、高シリカ／アルミナ生成物を生成させ得る。
　前記のように、種々の芳香族転化工程は液体及び蒸気相のいずれかまたは両方で行い得る。蒸気相反応に含まれる比較的高い温度で、原料流体中に存在する水は反応工程に有害であることが一般に認められている。水の悪影響に対して種々の理由が考えられる一方、最も広く見られる悪影響は多分脱アルミナ化による触媒の失活である。例えば、チエン（Ｃｈｅｎ）らによる米国特許第４，１９７，２１４号に亜鉛の如き金属イオンの包含による種々の結晶化されたゼオライトモレキユラーシーブ例えばＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−１２、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−３８、ホージヤサイト、モルデナイト及びエリオナイトの改質化方法が開示される。チエンらは高温水蒸気が加水分解反応により機能し、結合されたプロトンの損失に伴って構造アルミニウムの損失が生じ、触媒活性の減少が生じることを記載している。加水分解反応は約８００°Ｆ以下の温度で極めて遅いと言われている。しかしながら、９００°Ｆ以上の高温で、反応速度はゼオライト触媒の長期安定性に影響する程度に速い。
　ある場合に、水は蒸気相反応中に含まれる温度条件下で許容され得る。例えば、ドワイアーによる上記の特許は水及び硫化水素は触媒のより速いエージングが許容されるが、工程中である程度有害であることを記載している。水蒸気安定化されたゼオライトはエチルベンゼンまたはクメンの製造中の如きアルキル化を含む芳香族転化工程に有用なものとして開示される。かくて、ワードらによる上記の特許は水蒸気安定化された水素Ｙゼオライトがエチルベンゼンまたはクメンを製造する際のベンゼンのアルキル化に好ましいことを開示する。
　高分子量アルキルベンゼンの製造における水蒸気安定化されたゼオライトの使用は上記のヤングによる特許に開示され、その際に比較的高分子量のアルキル化剤が蒸気相または液相のいずれかに用いられる。ゼオライト触媒を約５〜約１００％水蒸気を含む雰囲気中で約１／４〜約１００時間の範囲の期間スチーミングを含む改質化処理に付し得る。
　オレフイン転化を含む炭化水素転化工程において、水は用いるモレキユラーシーブの特性に依存して、原料流体中に許容され得るか、またはされ得ない。例えばミラー（Ｍｉｌｌｅｒ）らによる米国特許第４，５５１，４３８号は約５〜６．５オングストロームの範囲の有効な細孔を有する中間的細孔径として特徴があるモレキユラーシーブ例えばＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１１及びシリカライト上でのオレフインのオリゴマー化を開示する。ミラーの特許は原料は１００ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下の水を含み、並びに硫黄及び窒素が低濃度であるべきことを開示する。他方、ある程度大きい細孔径のモレキユラーシーブ、特に水蒸気安定化されたゼオライトＹを自動車燃料へのＣ２〜Ｃ４オレフインの転化に用いる場合、水は触媒を安定化し、そして失活速度を減少させる有効な共原料として記載される。またラボー（Ｒａｂｏ）らによる米国特許第４，７４０，６４８号に記載されるように、共供給された水はコーキング及びエージングに対するゼオライトＹ触媒の耐久性に役立つ傾向がある殊に望ましい希釈剤として記載される。
　本発明によれば、モノアルキル化芳香族生成物を回収するための分離と結合したＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いる芳香族基質のアルキル化及びポリアルキル生成物の液相アルキル転移を含むアルキル化−アルキル転移方法が与えられる。本発明のある特徴において、アルキル化及びアルキル転移に共にモレキユラーシーブ芳香族アルキル化及びアルキル転移触媒上にて液相で行う。アルキル化反応ゾーンからの生成物をアルキル化反応ゾーンに再循環させ得る芳香族基質からなる低沸点フラクシヨン並びにモノアルキル化及びポリアルキル化芳香族の混合物からなる高沸点フラクシヨンを生成させるために操作される分離ゾーンに供給する。高沸点フラクシヨンは所望のモノアルキル化生成物からなる第２の低沸点フラクシヨン及びポリアルキル化生成物からなる高沸点フラクシヨンに供給する。
　実質的にすべてのジアルキル化及びトリアルキル化芳香族を含むポリアルキル化フラクシヨンの少なくとも一部を芳香族基質と一緒にモレキユラーシーブアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーンに供給する。アルキル転移ゾーンはポリアルキル化フラクシヨンを不均化して減少されたポリアルキル化芳香族含有量及び増大されたモノアルキル化芳香族含有量を有する不均化生成物を達成させる液相条件下で操作する。不均化生成物の少なくとも一部を第１の分離ゾーンに供給する。エチルベンゼンまたはクメンの製造を目的とする本発明の特定の応用において、アルキル転移ゾーンからの生成物を第３の分離ゾーンに供給し、このものからベンゼン及びモノアルキルベンゼンフラクシヨン（エチルベンゼンまたはクメン）を回収し、そして分離ゾーンに再循環させる。
　本発明の他の具体例において、ベンゼン原料及びＣ２〜Ｃ４アルキル化剤をモレキユラーシーブアルキル化触媒を含み、そしてモノアルキル及びポリアルキルベンゼンの混合物からなるアルキル生成物を生成させるように操作されるアルキル化反応ゾーンに供給する。本発明のこの具体例において、アルキル化ゾーンは液相または蒸気相条件下で操作することができ、その際にアルキル化ゾーンからの生成物は上記の分離工程に付す。アルキル転移反応ゾーンはアルキル化反応ゾーンの平均温度以下の平均温度及びベンゼン液相に保持する条件下で操作する。ベンゼンの蒸気相エチル化に続いての液相アルキル転移を用いる方法に対する本発明のこの具体例の特殊な応用において、アルキル転移反応ゾーンの平均温度はアルキル化反応ゾーンの平均温度より少なくとも１００℃低いものである。
　更にＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いるベンゼン原料のアルキル化を含む本発明の特徴において、アルキル化触媒はゼオライトベータ、ゼオライトオメガ及びゼオライトＹよりなる群から選ばれ、そしてアルキル化反応器は前記のようにベンゼン原料を液相で保持する条件下で操作する。アルキル化反応器からの流出液を上記のラインに添って分離工程に付し、続いて分離して所望のモノアルキルベンゼン生成物例えばエチルベンゼンまたはクメンを回収し、実質的にすべてのジアルキルベンゼン含有量及び主要なトリアルキルベンゼン含有量の部分を含むポリアルキルベンゼンフラクシヨンの少なくとも一部をゼオライトＹ、ゼオライトベータ及びゼオライトオメガよりなる群から選ばれるアルキル転移触媒を含むアルキル転移ゾーンに供給する。好ましくは、アルキル化触媒はゼオライトベータ及びアルキル転移触媒ゼオライトベータまたはゼオライトＹからなる。
　更に特にエチルベンゼンの製造を目的とする本発明の具体例において、アルキル化反応はゼオライトベータアルキル化触媒上で起こる。アルキル化反応ゾーンからの生成物をベンゼン分離ゾーンに供給する。エチルベンゼンポリエチルベンゼン混合物からなる高沸点フラクシヨンをベンゼン分離ゾーンからエチレン分離ゾーンに供給する。このゾーンを操作し、エチルベンゼンからなる低沸点生成物フラクシヨン及び５重量％以下のエチルベンゼンを含むポリエチルベンゼンからなる高沸点フラクシヨンを生成させる。ポリエチルベンゼンフラクシヨンをベンゼンと一緒に好ましくはゼオライトＹアルキル転移触媒を含むアルキル転移ゾーンに供給する。
　更に本発明の特徴により、炭化水素転化反応における触媒として用いた場合に良好な活性及び耐老化性（以下、エージング品質ともいう）である高い表面積及び低いナトリウムまたは他のアルカリ金属の含有量の水素ゼオライトベータからなる改質化されたモレキユラーシーブが与えられる。また本発明によりかかる改質化されたゼオライトベータの製造方法及びここに記載されるゼオライトベータからなるアルキル化触媒を用いる、液相条件を含む温和な温度条件下での比較的低い分子量のアルキル化剤を用いる芳香族基質のアルキル化方法が与えられる。本発明の好適な具体例はエチルベンゼンを製造する際のエチレンを用いるベンゼンのアルキル化において液相及び生成するキシレンが生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０３％以下となるアルキル化条件で行うことである。
　本発明の他の具体例において、液相アルキル化法は少なくとも１モル％、好ましくは少なくとも２モル％のアルキル化剤が芳香族基質中に溶解されるようにＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を中間段階に注入しながら３００℃以下の平均温度で操作される直列に結合された複数の反応段階を用いて行う。
　本発明のある特徴において、改質化されたゼオライトベータはゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６００ｍ２／ｇ、好ましくは少なくとも６５０ｍ２／ｇの表面積を有する。更に本発明の特徴によれば、水素ゼオライトベータが結合剤と組み合わされ、そしてモレキユラーシーブ及び結合剤をベースとするゼオライトベータの表面積が少なくとも４５０ｍ２／ｇであるモレキユラーシーブが与えられる。
　更に本発明の特徴において、ゼオライトベータの結晶構造中に０．０４重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータが与えられる。好ましくは、ナトリウム含有量は０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない。
　本発明の他の具体例は有機鋳型剤を含む反応混合物の水熱分解により合成されるゼオライトベータを含む、アルカリ金属の改質化により誘導される水素ゼオライトベータの製造方法を含む。合成されたゼオライトベータはいずれかの適当な技術例えばワドリンガーら、カルバートらまたはヨーロツパ特許出願に記載されるものにより製造し得る。本法を行う際に、ゼオライトの活性部位の少なくとも一部をアルカリ金属イオンを交換することによりプロトン化するために、合成されたゼオライトベータをイオン交換媒質で処理する。次にイオン交換ゼオライトを４００〜７００℃の範囲内の温度で少なくとも２時間、好ましくは２〜１０時間の範囲内の期間か焼する。か焼されたゼオライトベータを再びイオン交換媒質で処理し、追加のアルカリ金属イオンを交換することにより追加の活性部位の部分をプロトン化する。この工程からのイオン交換されたゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト−結合剤混合物を生成させる。この混合物を押出または他のいずれかの適当な技術によりペレツト化し、次に生じるペレツトを乾燥する。
　本発明の好適な具体例において、イオン交換段階をゼオライトベータをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質中にくり返し浸漬することにより達成させる。更に本発明の特徴において、イオン交換処理工程間の中間的か焼工程は合成されたままの状態のゼオライトベータの表面積の少なくとも２倍を有する、ゼオライトベータの結晶構造をベースとする表面積に達するに十分な時間及び温度条件下で行う。
　更に本発明の具体例において、少なくとも１つの芳香族化合物を含み、そしてこのものに同伴される水を有する原料を脱水ゾーンに通す、６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキユラーシーブ触媒を用いる液相芳香族転化法が与えられる。脱水ゾーンにおいて、水を除去し、１００ｐｐｍ以下、好ましくは５０ｐｐｍまたはそれ以下の含水量の脱水された原料を与える。次に脱水された原料を好ましくはゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるモレキユラーシーブ触媒を含む反応ゾーンに供給する。反応ゾーンを反応器内容物を液相に保持し、そしてまた触媒の存在下で転化反応を進行させるに十分な温度及び圧力条件で操作する。
　本発明のある具体例は芳香族基質の液相アルキル化、特に上記のように含水量を１００ｐｐｍ以下に減少させるために原料を脱水してエチルベンゼンを生成させるベンゼンのエチル化を含む。更に本発明の特徴はモノアルキルベンゼンからなる不均化生成物を生成させるためのポリアルキルベンゼン成分及びベンゼン成分の混合物を含む原料のアルキル転移を含む。少なくともアルキル転移反応ゾーンへの供給体の一部を脱水し、１００ｐｐｍ以下の全含水量を有する、ポリアルキルベンゼン及びベンゼン成分の両方を含む原料を与える。
　本発明の他の具体例は芳香族基質／アルキル化剤モル比を１つの段階から他のものに移行させる場合に順次減少させる。多段反応系におけるＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いる芳香族基質の液相アルキル化方法を与える。この本発明の特徴において、反応段階を芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件下で操作し、その際に圧力はアルキル反応条件で芳香族基質の蒸気圧以上及びアルキル化剤の蒸気圧以下である。芳香族基質及びアルキル化剤からなる原料をアルキル化剤に対する芳香族基質の第１のモル比を与える相対量で最初の反応段階に供給する。芳香族基質及びアルキル化生成物の混合物からなる流出液を各々の反応ゾーンから回収し、そして続いての次の反応段階に供給する。アルキル化剤を流出液と一緒に続いての次の反応段階に供給し、最初の該反応段階に供給される第１のモル比より少ない最終反応段階用のアルキル化剤に対する芳香族基質の最終モル比を与える量のアルキル化剤に対する芳香族基質のモル比を減少させる多段反応系を通しての全体的な進行を与える。好ましくは、本発明のこの具体例における多段反応系は生成されるエチルベンゼンの量をベースとして生成されるキシレンが前記のように０．０５重量％以下、好ましくは０．０３重量％以下である、ベンゼンのモノエチル化を生じさせる条件下で操作される３〜８段の反応段階からなる。
　第１ａ〜１ｃ及び２ａ〜２ｃ図は２種の異なつたゼオライトＹ触媒を用いて行われるアルキル転移実験を説明するグラフである。
　第３ａ〜３ｃ図は他のゼオライトＹ触媒を用いるジエチルベンゼンのアルキル転移で行われる実験の結果を説明するグラフである。
　第４ａ〜４ｃ図は希土類ゼオライトを用いて行われる実験を示す一連のグラフである。
　第５ａ、５ｂ及び６図は更にゼオライトＹ触媒を用いる実験を説明するグラフである。
　第７図はポリエチルベンゼンフラクシヨンをアルキル転移前に残渣抽出工程に付す本発明の１つの具体例を説明する簡単なフローダイヤグラムである。
　第８図はアルキル転移反応器からの生成物を再循環前に分離工程に付す第７図の方法の改良の説明図である。
　第９図はエチルベンゼンカラムからの底質フラクシヨンを直接アルキル転移反応器に供給し、その際にアルキル転移反応器の生成物を下流の分離ゾーンに供給する本発明の他の具体例の簡単な説明図である。
　第１０図は第９図の具体例の改良を示すフローダイヤグラムである。
　第１１図は複数の直列に結合した反応段階を用いる本発明を行う際の特殊な具体例の説明図である。
　第１２図はゼオライトＹ触媒上で行うアルキル転移反応への供給流体の脱水を含む実験の結果を示すグラフである。
　第１３図は他のゼオライトＹ触媒上で行うアルキル転移反応への供給流体の脱水を含む実験の結果を示すグラフである。
　本発明の好適な応用はゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるモレキユラーシーブアルキル転移触媒上の液相アルキル転移と結合されたゼオライトベータアルキル触媒上の液相アルキル化を含む。本発明の特に好適な具体例はアルキル化触媒としてのゼオライトベータ及びアルキル転移触媒としてのゼオライトＹの使用を含む。しかしながら下記のように、他のモレキユラーシーブ触媒を本発明を行う際に使用し得る。更に、本発明の好適な応用は液相アルキル化と結合された液相アルキル転移の使用にあるが、本発明は例えば上記のドワイアーによる特許に開示されるように液相アルキル転移及びアルキル転移生成物の分離ゾーンへの適当な再循環と結合した蒸気相アルキル化を用いて行い得る。
　そのより一般的な特徴において、本発明は概略すると上記のポリツツアーらによる特許に開示されるタイプのアルキル化剤例えばオレフイン、アルキン、ハロゲン化アルキル、アルコール、エーテル及びエステルであり得るＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用いる芳香族アルキル化と結合されたアルキル転移を含む。最も広く用いられるアルキル化剤はそれぞれエチルベンゼン及びクメンの製造に応用されるエチレン及びプロピレンである。本発明は副生物のキシレンの収率が減少するような条件下でのベンゼンのエチル化に特に応用され、そして本発明は付随するポリエチルベンゼンと一緒になつてエチルベンゼンの製造を参照して特に記載されよう。
　前記のように、エチルベンゼンの通常の製造方法はエチルベンゼン生成物から分離されたポリエチルベンゼンをアルキル化反応器に再循環させ、そこでこれらをアルキル転移させてエチルベンゼンを生成させることを含む。この方法の副生物はアルキル化反応器からの流出液中の増大されたキシレン収率である。キシレンの存在は下流の処理及び分離段階を複雑にする。生成物流体中のかなりのキシレン含有量の特定の影響は底質ポリエチルベンゼンフラクシヨン中でしばしば１５〜２０％の実質的なエチルベンゼン含有量を与えるようにエチルベンゼンを上部から取り出す蒸留カラムの操作をしばしば必要とすることである。例えば、本発明により生成されるエチルベンゼンは接触脱水素によるスチレンの製造に使用し得る。オルトキシレン及びスチレンの沸点は相互に１℃以内で極めて近い。実際の方法のように、エチルベンゼンの仕様は通常は２０００ｐｐｍより少ない極めて低いキシレン含有量を必要とする。この仕様を満たすために、エチルベンゼンカラムを上記のように底質フラクシヨン中に高いエチルベンゼン含有量で生じる温和な蒸留条件下で操作することが通常必要である。本発明はポリエチルベンゼンアルキル転移を別々の反応器中にて相対的に温和な液相条件下で行うことにより製造工程中に生成するキシレンを最小にする。これによりエチルベンゼン再循環をポリエチルベンゼンフラクシヨン中のエチルベンゼン含有量を５重量％またはそれ以下に限定することにより減少させることができ、そして好適ならば生成するキシレンを更にエチルベンゼンの約２重量％またはそれ以下に最小にするために触媒を用いる。
　本発明の好適な特徴は上記のワイトによる特許に開示されるように、アルキル化ゾーンへの再循環に対するジエチルベンゼンの実質的部分を分離するか、または上記のバーガーによる特許に開示されるように、ジアルキルベンゼンのみのアルキル転移を用いてトリアルキル芳香族を分離することと対照して、ジエチルベンゼン及びトリエチルベンゼン並びに高分子量化合物の両方を含むポリエチルベンゼンフラクシヨンをアルキル転移反応器に供給することを含む。これに関して、アルキル転移反応器及びポリエチルベンゼンまたは他の分離ゾーンのインターフエースの配置に依存して、実質的にすべてのジエチルベンゼン及び実質的にすべてか、または殆んどのトリエチルベンゼン含有量をアルキル転移反応器に供給する。いずれかの場合において、本発明のこの具体例の実質的効果はアルキル反応器への再循環はベンゼン及びより軽質の成分例えばエチレンに限定され、一方すべてではない場合に殆んどのトリエチルベンゼンはジエチルベンゼンと一緒に最終的にベンゼン及びエチルベンゼンへの転化に対する系中に保持されることである。このことは前記のように生成するキシレンが減少する点のみではなく、最終的な生成物収率の点に関しても従来の方法よりかなりの利点を与える。
　本発明に対する実験において、多くの触媒を上向流の、流出床（ｆｌｏｏｄｅｄ−ｂｅｄ）反応器中で行つたアルキル転移試験に用い、即ち液相のみを触媒と接触させた。この実験に用いた原料はベンゼン及びエチルベンゼンを生成させるためにベンゼンの蒸気相アルキル化を用いる商業的操作からのポリエチルベンゼンオーバーヘツドフラクシヨンの約１：１混合物であつた。実験に用いた代表的な原料は下の第Ｉ表に示す組成を有していた。
　実験において、平均圧力は約３００ｐｓｉａであり、その際に反応器を通しての圧力降下は約５〜１５ｐｓｉの範囲であった。反応器を通しての温度プロフイルは比較的一定であり、入口から出口への吸熱は１０℃以下、通常は５℃以下であった。実験は比較的低温、通常は１００℃以下で始め、後述のように徐々に増大させた。空間速度は全炭化水素供給量をベースとして６時間−１（ＬＨＳＶ）の値で比較的一定に保持した。ジエチルベンゼンのエチルベンゼンへの転化率及び選択率はキシレンを含む種々の他の成分の製造と共に触媒寿命（実験の期間）の関数として測定した。
　最初の試験において、用いた触媒は市販のゼオライトＹ（ここに触媒Ａとして定義）であり、その際に入口温度は徐々に約２３５℃まで上昇させ、そして反応器を通しての平均温度上昇は１または２℃のみで安定化された。この実験の結果を第１ａ〜１ｃに示し、その際に％ジエチルベンゼン転化率、
Ｃ、
、Ｓ
　触媒Ｂと定義した実験ゼオライトＹを用いて他の試験を行つた。この実験の結果を第２ａ〜２ｃ図に示し、その際に曲線１８、１９、２１及び２２はそれぞれ触媒寿命Ａの関数としてプロツトしたジエチルベンゼン転化率、Ｃ、エチルベンゼンに対する選択率、Ｓ、ｐｐｍのＯ−キシレン、Ｏ、及び温度、Ｔの図である。この実験において、触媒はほぼ４００時間使用し、開始後の温度は約２４０℃の最終値に時間と共に少々上昇した。分るように、ジエチルベンゼン転化率は比較的温和な温度でほぼ３０〜４０％で比較的良好であつた。エチルベンゼンへの選択率は９０％より大であり、そして実験の殆んどの期間実質的に１００％であつた。生成物流体のＯ−キシレン含有量は約９００ｐｐｍで安定であつた。
　触媒Ｃと定義した他のゼオライトＹを用いて更に他の試験を行つた。ここにジエチルベンゼン転化率、選択率並びに時間及び温度の関数としての結果を第３ａ〜３ｃ図に示す。第３図において、曲線２４、２５、２７及び２８は横軸上の触媒寿命の関数としてのジエチルベンゼン転化率、エチルベンゼンの選択率、Ｏ−キシレン含有量（ｐｐｍ）、Ｏ及び温度、Ｔ、℃の図である。第３図に示すように、ジエチルベンゼン転化率は比較すると触媒Ａ及びＢに対するものものより少々良好であり、そして一般的に約２１０〜約２３６℃の範囲の反応器温度で４０〜５０％の範囲に入つた。エチルベンゼンへの選択率は９０％より大で、実験の大部分で実質的に１００％であつた。Ｏ−キシレン含有量は約８００〜９００ｐｐｍで安定であつた。触媒は実験の期間にわたつて殆んど失活しなかつた。
　触媒Ｄとして定義した希土類ゼオライトＹを更に他の試験に用いた触媒Ｄに対する結果を第４ａ〜４ｃ図に示し、その際に曲線３０、３２、３３及び３５はそれぞれ触媒寿命の関数としてのジエチルベンゼン転化率、エチルベンゼンへの転化率、ｐｐｍ、Ｏ−キシレン及び温度の図を表わす。触媒Ｄは４０〜５０％の範囲のジエチルベンゼン転化率を含み、比較的良好な結果を示した。初期選択率は約１００％であり、選択率は実験の終点に向つて約９０％に少々低下した。良好な転化率及び選択率が達成された一方、反応温度は約２１０時間の実験の結果約２７０℃に上昇し、前のゼオライトＹより実質的に高かつた。
　第１〜４図に表わす実験に対する原料は一般に第Ｉ表に示す組成からなつていた。しかしながら、最初の試験（触媒Ａ）に対する原料はオルトキシレンを含まず、そして第２の実験（触媒Ｂ）に対する原料は約０．０２％のパラ及びメタキシレンを含んでいた。
　上記の条件下での追加実験を次の３種の追加触媒を用いて行つた；触媒Ｅ、Ａｍｂｅｒｌｙｓｔ　１５なる名称で　Ｒｏｈｍ　＆　Ｈａａｓ　から入手された陽イオン交換樹脂、触媒Ｆ、３９９８なる名称の　Ｈａｒｓｈａｗ−Ｆｉｌｔｒｏｌ　から入手された超酸性アルミナ及び触媒Ｇ、Ｎｉ−Ｃｎ　９０４０なる名称の　Ｕｎｉｏｎ　Ｃａｒｂｉｄｅ　から入手されたニツケル改質されたモルデナイト。触媒Ｅは実験の困難さのために、少ないジエチルベンゼン転化率及び実験が終了するまでの約５０時間及び１５５℃の温度でエチルベンゼン無生成を示した。触媒Ｆは約３００〜４５０℃の範囲の温度で約１０〜２０％の範囲のジエチルベンゼン転化率を生じ、エチルベンゼンへの選択率は殆んどの部分で５０％より少なかつた。触媒Ｇは３５０℃までの範囲の温度で１００時間運転し、そして殆んどジエチルベンゼンの転化を示さなかつた。また触媒Ａ及びＢとして上に定義されたゼオライトＹ触媒を実質的にガス相が存在する下向流滴下（ｔｒｉｃｋｌｅ）床反応器に用いた。新鮮及び再生された触媒を用いた。この実験は約３３０ｐｓｉｇの圧力、約１０時間−１（ＬＨＳＶ）の呼称空間速度並びに新たな触媒Ａの場合に約３００℃、新たな触媒Ｂの場合に約３００〜４００℃及び再生触媒の場合に約２００℃の平均反応器温度で行つた。新たな触媒Ａに対し、初期ジエチルベンゼン転化率は約２４％であつたが、このものは数時間後に急速に低下した。次に触媒を再生し、そして約２００℃のより厳しくない温度条件下で初期ジエチルベンゼン転化率は約６０％で高かつたが、このものは再び約２４時間後に数％のみに減少した。
　新たな触媒Ｂを用いた場合、初期ジエチルベンゼン転化率は５０％以上であつたが、このものは約５時間後に約２０％に低下し、次に更に数％のみに減少した。再生した触媒Ｂは約２００℃の低温で運転した場合、約５８％の初期ジエチルベンゼン転化率を示し、このものは２７時間後に約２７％に低下し、この時点で実験を終了した。
　上に触媒Ｂとして定義されたゼオライトＹを用いて更に追加の実験を行い、その際に原料はほぼ等部のベンゼンと混合された比較的純粋なジエチルベンゼンであつた。第１〜４図の実験に用いた原料とは異なつて、純粋なジエチルベンゼン原料はキシレンを生成させるための極めて少量のみの分解し易い物質または他の転化反応例えば脱エチル化を含んでおり、そしてまたキシレンを含んでいなかつた。この実験中の原料の組成を下の第ＩＩ表に示す。
　この試験において、入口及び出口圧力はそれぞれ３１０及び３０５ｐｓｉｇに保持した。反応器の平均温度を時間と共にほぼ直線的に約１９８℃の初期値から約２９８℃の最終値に上昇させた。空間速度は一般に高い値に回復する前に約５．１に低下する試験を通して約２／３の時点を除いて約５．８〜６．０時間−１（ＬＨＳＶ）の範囲内に保持した。
　この試験の結果を第５及び６図に示す。第５ａ図において、曲線３８は横軸の触媒Ａの時間に対する温度、Ｔの図である。第５ｂ図において、曲線４０及び４１はそれぞれエチルベンゼンに対する％選択率及び％エチルベンゼン転化率の図である。曲線４２は生成するエチルベンゼンの量をベースとするｐｐｍで表わす生成した全キシレン、Ｘの図である。第６図はエチルベンゼン転化率及び温度間の関係を示す。曲線４３は横軸上の温度、Ｔに対する縦軸上のエチルベンゼン転化率、Ｃの図である。
　第５図に示すデータにより示されるように、生成キシレンは試験を通して低く保持された。温度が約２６０℃に上昇するまで（一般に前記のように約５．１時間−１への空間速度の減少に対応する）キシレンは生成しなかつた。温度が２８０℃以上に上昇するまで％転化率は良好なままであつた。第６図に示すように、エチルベンゼン転化率は約２００〜２９０℃の温度範囲にわたつて約５０％のままであり、最適範囲は約２１０〜２８０℃であるように見えた。
　更に図を参照して、第７〜１０図は本発明の異なつた具体例を説明するフローダイヤグラムである。議論の目的のために、本発明はエチレンとベンゼンとの反応によるエチルベンゼンの製造に応用し、そしてアルキル化反応はアルキル化触媒としてゼオライトベータ、ゼオライトＹまたはゼオライトオメガを用いて流出床液相アルキル化反応器中で行うことを仮定する。しかしながら、前記のように、そして下に詳細に議論するように、アルキル化工程はケイ酸塩またはＺＳＭ−５の如き触媒を用いて蒸気相に反応として行うことができた。
　最初に第７図を参照して、それぞれライン５１及び５２を介して供給されるエチレン及びベンゼンを含む原料流５０を最初に脱水器５４に通し、ここで含水量を約１００ｐｐｍまたはそれ以下、好ましくは約５０ｐｐｍまたはそれ以下のレベルに減少させ、次にアルキル化反応ゾーン５６に通す。エチレンの中間注入器及びまた中間冷却器を有する複数の直列に結合した断熱反応器からなり得るアルキル化反応器はベンゼンを液相に保持し、そして少なくとも２モル％のエチレンをベンゼン中に溶解させるために、通常約２２０℃の平均温度及び約６００ｐｓｉａまたはそれ以上の十分な圧力下で操作する。断熱反応器を用いる代りに、反応器の入口から出口までを実質的に一定の温度（温度差は殆んどまたは全くなし）に保持するために用いる適当な冷却装置を有する１つまたはそれ以上の等温反応器を使用し得る。アルキル化反応器からの流出流をライン５９を介してアルキル化インプツトに供給されるベンゼンを含む軽質オーバーヘツドフラクシヨン及びベンゼン、エチルベンゼン分離ゾーン６１を含む重質液体フラクシヨンを与えるように操作される予備分別カラム５８に供給する。
　予備分別ゾーン５８からの生成物をライン６０を介してベンゼン分離ゾーン６１に供給する。カラム６１からのオーバーヘツドフラクシヨンは残りのベンゼンを含み、このものはライン６２を介してアルキル化反応器インプツトに再循環させる。カラム６１からの重質底部フラクシヨンをライン６４を介してエチルベンゼン分離ゾーン６５に供給する。勿論、カラム６５からのオーバーヘツドフラクシヨンは貯蔵庫またはいずれかの適当な生成物の目的地に供給されるエチルベンゼンからなる。例として、エチルベンゼンはスチレンプラントに対する原料流として用いることができ、その際にスチレンはエチルベンゼンの脱水素により製造される。ポリエチルベンゼン、重質芳香族及び好ましくは前記の如く５％以下の少量のみのエチルベンゼンを含む底部フラクシヨンをポリエチルベンゼン分離ゾーン６８に供給する。カラム６８の底部フラクシヨンは残渣からなる。ポリエチルベンゼン、トリエチルベンゼン（通常比較的少量）及び少量のエチルベンゼンを含むカラム６８からのオーバーヘツドフラクシヨンをアルキル転移反応ゾーン７２に供給する。カラム６５の底部から回収されるエチルベンゼンの量を最小にすることにより、エチルベンゼン製造の方向にアルキル転移反応を誘導するためにアルキル転移原料流のエチルベンゼン含有量を少量に保持する。ライン７０を通して上部から回収されるポリエチルベンゼンフラクシヨンをライン７３を介して供給されるベンゼンと混合し、次にアルキル転移反応器７２に供給する。ポリエチルベンゼンに対するベンゼンのモル比は少なくとも１：１であるべきであり、そして好ましくは１：１〜４：１の範囲内である。ベンゼン、エチルベンゼン及び減少された量のポリエチルベンゼンを含むアルキル転移反応器からの生成物をライン７５を介してベンゼンカラム６１に供給する。
　第７図に表わす工程において、アルキル化反応はアルキル化反応器への原料を脱水して液相で行う。前記のように、本発明は蒸気相アルキル化に続いて液相アルキル転移を用いて行うことができ、そしてかかる反応において、用いる触媒に依存して、かなりの量の水をアルキル化反応器への原料中に含め得る。この場合、アルキル転位反応器への原料の脱水を別々に行うことが必要であり得る。かかる脱水はアルキル転移反応器の上流のいずれかの点で行うことができ、そして必要ならば脱水はライン７３を介して供給される新たなベンゼン原料に関し、並びにアルキル化反応中に生成されるポリエチレン成分に関して行うべきである。
　第８図は第７図に開示される方法の改良であり、その際にアルキル転移反応器の生成物を分離系に再循環する前に更に処理する。第８図の具体例は比較的高い転化率がアルキル転移反応器中で達成される場合に殊に有用である。第８図の具体例において、アルキル化反応器及び分離系は第７図と同様であり、そして同様に成分は同じ参照記号で示す。しかしながら、アルキル転移反応器からの生成物をライン７８を介して回収される底部パージ流及びライン８０を介して回収され、そしてベンゼンカラムに供給される再循環流を生成させるように操作される蒸留カラムの形態をとり得る第２の分離ゾーン７７に供給する。
　重質炭化水素を含むパージ流を系から回収し、かくて高分子量の炭化水素を再循環させない部分的に単一の通過系を与える。
　第９図は更にエチルベンゼンカラムから回収されるポリエチルベンゼンフラクシヨンを直接アルキル転移反応に通す本発明の他の具体例を説明する。第９図において、第７及び８図に示されるものと同じ系成分は同様の参照番号を付ける。第９図に示されるように、エチルベンゼンカラム６５からの生成物をライン８２を介して供給されるベンゼンと混合し、そしてアルキル転移反応器８４に供給する。ここに、全体のポリエチルベンゼンフラクシヨンをアルキル転
移
　第９図に表わす方法はエチルベンゼンカラムからの全体の底部フラクシヨンをアルキル転移反応に付す以外は第８図のものと同様であることが認められよう。アルキル転移反応器へのインプツトのエチルベンゼン含有量を５％以下、好ましくは２％またはそれ以下に限定することはここにアルキル転移反応を促進する条件を達成させる際に特に重要である。アルキル転移反応器からの生成物をライン８５を介して主にベンゼン及びエチルベンゼン並びに主にパージライン８８により再循環流から除去されるＣ９及びＣ１０炭化水素例えばエチルトルエン、クメン、ブチルベンゼン等からなる底部フラクシヨンからなるオーバーヘツドフラクシヨンを生成させるために操作される蒸留カラムの形態をとり得るホストアルキル転移分離ゾーン８６に供給する。オーバーヘツドフラクシヨンを上記と同様にライン８９を通してベンゼンカラムに再循環させる。
　第１０図の具体例はアルキル転移反応器生成物を分割し、一部をライン９２を介してベンゼンカラム６１に直接供給し、そして残りを上記のように操作される分離ゾーンに供給する以外は第１０図と同様である。第１０図の配置は系中に低濃度のＣ９及びＣ１０炭化水素を保持する装置を与え、そして操作カラム８６のエネルギー経費を低減させる。代表的には約６０％またはそれ以上のアルキル転移反応器生成物を直接ベンゼンカラム６１に再循環させ、残りのものを分離ゾーン８６に送る。
　前記のように、芳香族アルキル化触媒として有用であるゼオライト触媒の１つはゼオライトベータであり、そして本発明の特定の具体例は比較的温和な液相アルキル化条件下での改質化されたゼオライトベータからなる芳香族アルキル化触媒の使用を含む。本発明は殆んどか、または全くキシレンを生成させない温和な液相条件下でのベンゼンのエチル化に特に応用され、そして本発明は特にエチルベンゼンの製造に対する参照として記載される。しかしながら、他のアルキル化反応は本発明を行う際に利用し得る。例えば、本発明はクメンを製造するためのプロピレンとベンゼンとの反応に応用し得る。また、オレフイン性アルキル化剤を通常用いる一方、例えば上記のポリツツアーらによる特許に開示される他のアルキル化剤例えばアルキン、ハロゲン化アルキル、アルコール、エーテル及びエステルを使用し得る。また他の芳香族基質例えばトルエン及びキシレンを本発明によるアルキル化に付し得る。
　本発明に利用されるゼオライトベータの活性はその低い強制インデツクスのためにゼオライトベータがベンゼンの蒸気相エチル化に含まれる比較的厳しい条件下での使用に不適当であることを示唆する上記のドワイアーによる特許及びその応用を比較的長い鎖長のアルキル化剤に限定する上記のヤングによる特許に見られる技術と直接対照する。９００℃以上、即ち６５０〜９００°Ｆ、好ましくは７００〜８５０°Ｆの比較的厳しい温度条件下でエチルベンゼンを製造するドワイアーの特許は上記のように、ゼオライトベータがドワイアー法に含まれる高温条件下での芳香族基質のエチル化における触媒として使用し得ないことを教示する。
　本発明はこれらの従来の技術とは直接逆で進行する。本発明において、ゼオライトベータは低分子量（Ｃ２〜Ｃ４）アルキル化剤を用いる芳香族基質のアルキル化に対して高度に有効な触媒である。更に、このものは３００℃またはそれ以下の温度を含む温和な液相条件下で有効なアルキル化剤であり、モノアルキル化に対して高い転化効率及び高い選択性を与える。前記のように、これらの温和な反応条件により生成するキシレンが無視でき、且つすべての実際の目的に対して存在しないエチルベンゼンの製造が行われる。そのＸ線回折パターンにより固定される結晶性ゼオライトベータ及びその基本的製造方法は上記のワドリンガーによる米国特許第３，３０８，０６９号に開示される。ここに記載されるように、ゼオライトベータはシリカ、アルミナ、アルカリ金属またはアルカリ土類金属酸化物または水酸化物及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成される。
　本発明のこの具体例に用いられるゼオライトベータ触媒は好ましくは下に詳細に記載される新規な方法により容易に製造され得る超低ナトリウム含有量のものである。低ナトリウム含有量ゼオライトベータはそれ自体本分野で公知である。例えば、ワドリンガーによる上記の特許は塩化アンモニウムの２％溶液で４８時間連続的に交換された。分解方法から生じる乾燥された生成物を処理することにより生じるゼオライトベータを開示する。過剰の塩化物イオンが含まれなくなるまで洗浄した後、触媒を乾燥し、そして１０００°Ｆで３時間か焼し、０．０７％Ｎａ含有量を有する酸べータアルミノケイ酸塩を生成させる。またカルバートらによる上記の特許は比較的低いナトリウム含有量例えば０．１４重量％及び０．１１重量％Ｎａのゼオライトベータを開示する。
　本発明の好適なゼオライトベータはワドリンガーら及びカルバートらによる特許に開示されるものより実質的に低いナトリウム含有量に特徴がある。またこのものは極めて高い表面積、特に結晶性ゼオライトベータをベースとして少なくとも６００ｍ２／ｇに関して特徴がある。好適なゼオライトベータはＮａ２Ｏとして表わした際に０．０４重量％以下、好ましくは０．０２重量％以下の低いナトリウム含有量を有する。好適なゼオライトベータは一連のイオン交換体及び出発物質として合成されたままのゼオライトベータを用いて行うか焼法により製造される。合成されたゼオライトベータはワドリンガーら及びカルバートらによる上記の米国特許、並びに上記のヨーロツパ特許出願に開示されるものの如きいずれかの適当な方法による反応混合物の水熱分解により製造し得る。
　本発明による改質化されたゼオライトベータを製造する際に、合成したままのゼオライトベータを複数の連続したイオン交換及びか焼処理に付し、極めて低いナトリウム含有量で、実質的に上記のワドリンガーによる特許により製造される酸ゼオライトベータのナトリウム含有量以下のモレキユラーシーブ生成物を達成させる。加えて、最終のモレキユラーシーブ生成物はゼオライトベータに対してこれまで得られたものより実質的に高い表面積を有する。本発明のこの具体例は合成されたままのゼオライトベータの最初のイオン交換処理に続いてのか焼に続いてイオン交換し、超低ナトリウム含有量及び高い表面積の生成物を達成させることを含む。
　本発明は理論により限定されないが、本質的に無水条件下で行われる続いてのか焼工程により破壊されないか、またはゼオライトベータの結晶構造に望ましくない変化が生じないように、最初のイオン交換処理は合成中に配合されたナトリウムまたは他のアルカリ金属イオンの実質的部分を除去するものと考えられる。最初のイオン交換処理と共に、このか焼工程により合成されたままの状態のゼオライトの表面積の少なくとも２倍のゼオライトベータの表面積の増加が生じる。
　中間か焼工程はゼオライトベータの細孔構造内の有機ニトロ鋳型剤を分解する際に有効であり、そして続いてのイオン交換処理がし易くなるようにモレキユラーシーブ路を開ける。最初のか焼工程後、ナトリウムまたは他のアルカリ金属イオンを交換することによりゼオライト中の活性部位の追加の部分をプロトン化するためにイオン交換処理を再び行う。この第２のイオン交換処理により０．０４重量％Ｎａ２Ｏより少ない極めて低いナトリウム含有量、及びゼオライトベータ結晶構造をベースとして少なくとも６００ｍ２／ｇの高い表面積のゼオライトベータが生じる。好適なイオン交換媒質はアンモニウム塩である。第２のイオン交換処理から生じるゼオライトベータを結合剤と混合し、ペレツト化し、乾燥し、次にアンモニウム交換された活性部位を酸性（Ｈ＋）活性部位に転化するために他のか焼工程に付す。
　本発明に対する出発物質として用いる合成されたままのゼオライトベータは上記のワドリンガーら及びカルバートらによる米国特許並びに上記のヨーロツパ特許出願に開示されるものの如きいずれかの適当な工程によりシリカ、アルミナまたはナトリウム及び他のアルカリ金属酸化物、並びに有機鋳型剤の水熱分解により合成し得る。
　代表的な分解条件は含有される温度での水の蒸気圧に等しいか、またはそれ以上の圧力で水の沸点よりやや低い温度から約１７０℃までの範囲の温度を含む。生じる反応混合物はゼオライト生成物を生成させる際に所望の結晶化の度合を達成させるために温和な混合例えば撹拌下で約１日〜数カ月の範囲の期間保持すべきである。低い温度は所望の結晶生成を達成させるために通常長期間を必要とする。例えば、約１００℃の温度で、結晶生長は約１〜４カ月の範囲の期間中に生じ、一方上記の上限に近い温度、例えば１６０℃では分解期間は１または２日間から約１週間までであり得る。約１２０〜１４０℃の中間温度では、分解温度は数週間、多分２〜４週間であり得る。
　ゼオライトベータモレキユラーシーブ結晶構造を生成させる際に、いずれかの適当な鋳型剤を用いることができ、そして上記の文献に示されるように、適当な鋳型剤には水酸化テトラエチルアンモニウム及びハロゲン化物例えば塩化テトラエチルアンモニウム並びに水酸化ジベンジルジメチル−アンモニウムまたはハロゲン化物例えば塩化ジベンジルジメチルアンモニウムが含まれる。反応成分は種々のシリカ／アルミナ比のゼオライトベータ生成物を与える本分野で十分公知な技術により変え得る。代表的には、ゼオライトベータモレキユラーシーブを合成するために用いる反応混合物は次の比の範囲内の組成を含む：
　上の表において、Ｒは窒素有機鋳型剤例えばテトラエチルアンモニウム基であり、そしてＭはアルカリ金属イオン、必ずしもではないが通常はナトリウムである。更にゼオライトベータ及びその合成方法を記載するために、特に米国特許第３，３０８，０６９号（ワドリンガーら）及び同第４，６４２，２２６号（カルバートら）を含む特許及び特許出願が参照でき、そのすべての開示をここに参考として併記する。
　上に説明したとおり、本発明の方法を行う際の臨界的な第１の工程は鋳型剤の主な部分を内部結晶性モレキユラーシーブ網目構造から除去するために計画された高温か焼の前に合成したままのゼオライトベータをイオン交換媒質で処理することにある。ゼオライトベータの結晶化を生じさせる水熱分解方法の結果の生成物は洗浄し、そして内部結晶性細孔内に保持される水の生成物を脱水することを含む水を生成物から除去するように計画された通常実質的に２００℃以下、例えば約１５０℃の温度で乾燥し得る。鋳型剤の分解を生じさせる代表的には４００℃またはそれ以上の高いか焼温度はこの工程段階では避けるべきである。
　イオン交換媒質は結晶化工程中に配合されたナトリウムまたは他のアルカリ金属イオンを交換することによりモレキユラーシーブ構造中の活性部位をプロトン化するに適するいずれかの試薬を含有し得る。下に詳細に記載するアンモニウム塩が好適なイオン交換剤であり、そして本発明はかかるイオン交換剤の使用を参考として詳細に記載される。しかしながら、モレキユラーシーブ網目構造中の活性部位を酸性にする際に適合する他のイオン交換剤を本発明を行う際に使用し得ることを認識すべきである。例えば、イオン交換は鉱酸例えば塩酸、硝酸もしくは硫酸または低分子量有機酸例えばギ酸、酢酸もしくはプロピオン酸の水溶液を用いて達成し得る。酸、殊に強い鉱酸の使用はゼオライトの脱アルミニウム化が生じ得るためにある用途に対するゼオライトベータを製造し、そして改質化する際に望ましくない。加えて、有機塩例えば酢酸アンモニウム並びに低分子量のアルキル置換基例えばメチル及びエチル基を配合した第１級、第２級または第３級アミン塩を使用し得る。かかるアミン塩の例には塩化及び硝酸アルキルアンモニウム例えば硝酸エチルアンモニウム、硝酸メチルアンモニウム、硝酸トリメチルアンモニウムが含まれ、そして同様にアミン塩を使用し得る。またイオン交換剤には再び低分子量アルキル基をベースとする第４級アンモニウム塩が含まれる。
　前記のように、イオン交換剤として通常の無機アンモニウム塩例えば硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム、炭酸アンモニウムまたは塩化アンモニウムを用いる。イオン交換工程に続いて加熱する際に、また触媒生成物から発生する水及び窒素酸化物を生成させるアンモニア及び硝酸に分解するために、硝酸アンモニウムが殊に好ましい。硫酸アンモニウムの如き塩は硝酸アンモニウムに対してその実質的に高い分解温度のために通常有利ではない。またある場合に、硫黄を構造酸素と置換してモレキユラーシーブ構造中に配合し得る。
　好ましくは、最初のイオン交換処理は各々ゼオライトベータを新たなイオン交換溶液中に浸漬することを含む２つの別々の工程で行う。第１の工程中及び好ましくは両方のイオン交換工程中に、ゼオライトベータを交換系がアンモニウム及びナトリウム（または他のアルカリ金属）イオン間で平衡に達するまで媒質中に浸漬したままにする。例として、２規定の硝酸アンモニウム溶液を用い、ゼオライトベータを最初に５０〜９０℃の温度で約１〜５時間の期間イオン交換溶液中に浸漬させ得る。最初の処理の終了の際に、ゼオライトベータを溶液から回収し、水で洗浄し、次に２規定の硝酸アンモニウムの新たな溶液中に浸漬する。ここに時間及び温度条件は第１の浸漬と同様であり得る。
　最初のイオン交換処理の終了時に、アンモニウム交換されたゼオライトベータを次に高温か焼処理に付す。か焼処理はモレキユラーシーブ網目構造路の中間細孔空間から鋳型剤の少なくとも主な部分、好ましくは実質的にすべてが発生するに十分な温度及び時間で行う。か焼温度は少なくとも４００℃であるべきである。通常は７００℃以下であるが、より高温も使用し得る。か焼処理は通常約２〜１０時間の期間行うべきであるが、より高温で、約１時間までの短期間が適当であり得る。
　か焼処理は１０時間を越えて延長し得るが、通常長期間か焼処理する理由はない。好ましくは、このか焼処理工程の終了時の表面積は合成されたままの状態のゼオライトベータの表面積の少なくとも２倍である。下記の例により示されるように、表面積の３倍またはそれ以上の増加がか焼工程の終了時に達成し得る。
　最初のか焼工程に続いて第２のイオン交換処理を行い、その際にゼオライトベータの表面積の増加及び更にナトリウムまたは他のアルカリ金属イオン含有量の減少が生じる。このか焼後イオン交換処理は最初の処理と同様に好ましくはゼオライトベータを新たなイオン交換溶液内に２回浸漬することにより２段で行う。イオン交換処理の第２のセツトで用いる時間及び温度パラメータは第１のイオン交換処理に含まれるものと同様であり得る。
　イオン交換処理の第２のセツトの終了時に、ゼオライトベータは代表的には元の出発物質の少なくとも２倍の表面積及びＮａ２Ｏとして計算した際に０．０４重量％以下、通常は０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない極めて低いナトリウム含有量を有するであろう。
　生じるゼオライトベータを触媒として用いる場合、このものを通常結合剤例えばアルミナ塩、ガンマ／アルミナ、または他の耐火性酸化物と混合し、粉砕されたゼオライトベータ結合剤混合物を生成させる。次に混合物をいずれかの適当な技術例えば押出によりペレツト化し、次に生じるペレツトを乾燥する。この時点で、ペレツト化された結合剤ゼオライト生成物をゼオライトベータが酸（Ｈ＋）形に達し得るように活性部位上のアンモニウムイオンを分解するに十分な条件下でか焼する。本発明を説明する例として、約２０〜５０のシリカ／アルミナ比を有し、そして保持された鋳型剤として水酸化テトラエチルアンモニウムを含む合成されたままのゼオライトベータを出発物質として用いた。合成したままのゼオライトベータは２１０ｍ２／ｇの初期表面積及び約０．５〜１％Ｎａ２Ｏのナトリウム含有量を有していた。合成したままのゼオライトベータを触媒１００ｇを２規定を有する硝酸アンモニウムの水溶液１ｌ中に浸漬することに
より
　か焼後、交換され、そしてか焼されたゼオライトベータを冷却し、次に各々の段階が同じイオン交換媒質を用い、そして最初の処理中に用いたと同じ条件下で２時間延長する２段階工程を含む第２のイオン交換処理に付した。第３のアンモニウム交換工程の終了時に（第２の処理の第１段階）、ゼオライトベータの表面積は更に７０８ｍ２／ｇに増大した。最後のイオン交換処理の終了時の表面積は８１５ｍ２／ｇであつた。最終のイオン交換段階の終了時のナトリウム含有量は原子吸光技術を用いては測定できない値に減少した。この分析をベースとして、Ｎａ２Ｏ含有量は実質的に１００ｐｐｍより少なかつた。
　アンモニウムゼオライトベータをアルミナ結合剤１部に対してゼオライトベータ４部の割合で解膠されたアルミナと混ぜた。生じたプラスチツク状ゼオライト結合剤混合物を押出し、約１／１６″の大きさを有するペレツトを生成させ、次に生じたペレツトを５６０℃で２時間か焼した。ゼオライト結合剤混合物をベースとする最終生成物の表面積は６４２ｍ２／ｇであつた。
　本発明により製造される改質化されたゼオライトベータは前記の種々の触媒用途または他の用途例えば選択的吸収剤に使用できる。触媒として用いる場合、金属成分をゼオライトベータ結合剤基質中に配合することがしばしば望ましい。適当な金属成分には周期表の第ＶＩＢ及びＶＩＩＩ族に見られるものが含まれる。特殊な金属にはクロム、モリブデン、タングステン、バナジウム、鉄、コバルト、ニツケル、銅、白金及びパラジウムが含まれる。
　本発明に関して行う実験において、上記の高い表面積、超低濃度のナトリウム含有量のゼオライトベータをエチルベンゼンを製造するためのエチレン及びベンゼンの反応における触媒として用いた。実験は呼称温度２００℃で設定した砂浴により加熱された上向流反応器中で行つた。反応器は前記のようにゼオライト−結合剤混合物をベースとし、そして６４２ｍ２／ｇの表面積を有する１／１６″のペレツトの状態の触媒３．６ｇ（７．０ｍｌ）を含んでいた。ベンゼンを１０時間−１の空間速度（ＬＨＳＶ）を与える速度で反応器の底部に供給した。エチレンを５．２のベンゼン／エチレンモル比を与えるように供給し、その際に実際のモル比は実験中に約５．０〜５．３で変えた。実験の結果を第ＩＶ表に示す。流出液分析はベンゼン及びエチルベンゼン並びにトルエン、クメン、ジエチルベンゼンを含む種々の他の成分に対しては重量％で、そしてオルト及びパラジエチルベンゼンに対してはエチルベンゼンに対する収率で示す。実験を通しての全キシレン収率は０であつた。
　反応器は入口、ＴＣ＃１から出口ＴＣ＃４に均一の間隔の４個の熱電対を備えていた。熱電対により示される発熱プロフイルから、殆んどのアルキル化反応に触媒床の低い部分で生じることが明らかである。かくて、有効な空間速度は１０時間−１（ＬＨＳＶ）の呼称値より実質的に高かつた。
　第ＩＶに表わされる実験データの検討から、そして殆んどの部分で、反応器へのエチレンの充填がベンゼンの化学量論的等価量の２０％よりやや少ないことを考え、ゼオライトベータ触媒は高度に活性であり、そしてエチルベンゼン製造に対して良好な選択性を示すことを知ることができる。触媒の活性は実験の期間後に実質的に減少されないままであつた。
　本発明のこの具体例を行う際に、液相を反応器中に保持させるためにアルキル化反応を含有させる反応温度で芳香族基質の蒸気圧より十分上の圧力で行う。完全な液相反応を与えるために、触媒床が完全に液体中に浸漬される流出床形式を用いる。このことは実験で用いるような上向流技術を用いて容易に達成することができ、そしてこのことは通常本発明を行う際に好ましい。しかしながら、下向流流出床操作は触媒床を液体ベンゼンまたは他の芳香族基質により転化させることを確認するために出口流速の制御により達成し得る。
　好ましくは、段階ごとの反応方式は全反応が液相で起こるようにベンゼン（または他の芳香族基質）中のエチレン（または他のアルキル化剤）の良好な溶解度を保証するために用いる。加えて、多段法の使用は断熱反応器が使用されるか、または数種の等温反応段階の使用が許容される中間冷却の機会を与える。
　第１１図に戻つて、中間冷却及びエチレンの注入を有する複数の断熱反応器を含む。エチレンとベンゼンとの反応によるエチルベンゼンの製造に用いられる段階的反応系の図的説明が示される。更に詳細には、そして図に説明されるように、エチレン及びベンゼンはライン１０２及び１０４を介して下記のとおり他の具体例により操作される脱水装置１０６の導入ライン１０５に供給される。脱水装置は好ましくは１００ｐｐｍ以下、より好ましくは５０ｐｐｍ以下の水を含んで、本質的に乾燥するようにアルキル化反応器への導入物を脱水するよう機能する。例として、脱水器１０６はシリカゲルまたは他の適当な親水性媒質の如き乾燥
剤が
　脱水器の流出液を上向流モードで操作される複数の直列に結合されるアルキル化反応器の第１の反応器１０８に供給する。反応器１０８を３００℃またはそれ以下の平均温度、好ましくは２００〜２５０℃の範囲内の平均温度で操作する。反応器１０８の圧力はベンゼンを液相に保持するに十分なものであり、そして好ましくは反応器温度でのベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ高いものである。代表的には、反応器圧力は約５００〜６００ｐｓｉａの範囲内である。残りの下流の反応器は通常最初の反応器とほぼ同じ条件下で操作する。最初の反応器１０８からの流出液はライン１０９を介して回収し、そして熱交換器１１２を通して供給し、ここで冷却する。エチレンをライン１１１を介して供給し、ここでこのものを第１の反応器１０８からの流出液と混合する。好ましくは、流体ベンゼン中にエチレンを分配させるために、エチレンを冷却する前に反応器流出液に供給する。望ましくは、冷却工程は第２の反応器１１４に供給される原料混合物の温度を第１の反応器１０８への導入温度とほぼ同じ値に低下させるように行う。第２の反応器における平均温度は通常第１の反応器のものとほぼ同様である。圧力は必要があれば系の流れに役立つように十分な圧力勾配を与えるためにある程度低いものであろう。第２の反応器１１４からの流出液をライン１１７を介して与えられるエチレンと一緒に第２の中間冷却装置１１９に供給し、そこで第３の反応器１２０への充填混合物を最初の２つの反応器に対する導入温度とほぼ等しい温度に再び冷却する。
　反応器１２０からの生成物をライン１２２を介して下流の分離及び処理装置１２４に供給する。装置１２４において、エチルベンゼンを分離し、そしてアルキル化プラントの生成物として回収する。代表的には、エチルベンゼンはスチレンの製造において触媒脱水素で行われる脱水素系への充填物として使用されよう。通常、ベンゼン及びエチレンは装置１２４で分離され、そしてアルキル化工程で用いるために再循環される。重質のポリエチルベンゼンはベンゼンでアルキル転移され、前記のように追加のエチルベンゼンを生成させ得る。
　通常通り、エチレンに対して化学量論的に過剰のベンゼンをモノアルキル化に対する選択性を高めるためにチャージ・ストツク（ｃｈａｒｇｅ　ｓｔｏｃｋ）としてアルキル化反応器に供給する。比較的温和な条件下で液相アルキル化を与えるような反応器の操作はアルキル化反応中に生成されるキシレンを最小にするばかりでなく、通常の場合よりある程度低いベンゼン／エチレンモル比の使用を可能にする。通常、ベンゼン／エチレンモル比は５：１またはそれ以下、より好ましくは４：１またはそれ以下であろう。約２：１程度の低いベンゼン／エチレンモル比を使用し得る。５：１より大きい比も使用し得る。しかしながら、極めて高い比を用いることは少なく、そして実際上はベンゼン／エチレンモル比は１５：１を越えることはまれであろう。上記のベンゼン／エチレンモル比は全体の系に関するものであり、そして図に表わすような多段反応系に対しては、各々の段に供給するベンゼン／エチレンモル比は全体の比より少ない。
　各々の反応器段階へ充填されるベンゼン中に溶解されるエチレンの量はある部分で用いる反応器段の数に依存する。好ましくは、図に示されるように少なくとも３段の反応器段を用いる。追加の反応器段を与え得るが、段の全数は通常８を越えない。好ましくは、各々の反応段における圧力及び供給されるエチレンの量は少なくとも１モル％のエチレンをベンゼンに溶解させるものである。通常、少なくとも２モル％のエチレンが各々の反応器への充填物中に溶解される。好ましくは、多くの反応器段を用いない場合、通常各々の反応器の液体ベンゼン相中に溶解されるエチレンの量は少なくとも４モル％である。
　次の第Ｖ表は５つの反応段を用いる図に示すタイプの多段系に対する条件例及び反応パラメータを与える。下に議論するように、第Ｖ表は１つの反応段から次のものに行く場合の操作の好適なモード、並びに芳香族基質の蒸気圧以上であるが、反応圧力が反応条件でのアルキル化剤の蒸気圧以下である液相アルキル化工程における多数の反応段階の使用により生じる利点を説明する。
　第Ｖ表において、エチレンを用いるベンゼンのエチル化に対する理想化された反応器条件を第２〜５欄に説明する。各々の反応段階に対する単位時間当りのモルにおけるベンゼン供給割合は第６欄に示される。各々の反応段階に対するベンゼン転化率を第７欄に示し、そして各々の反応ゾーンに対する単位時間当りのモルにおけるエチレン供給割合は第８欄に示す。最後の欄は続いての反応段階の各々の入口でのエチレンに対するベンゼンのモル比を表わす。第Ｖ表に表わすデータはベンゼン転化率が勿論限定する反応体であるエチレンの供給割合をベースとして理論値の約９０％であることを仮定して、理想化された場合をベースとする。
　第Ｖ表に表わされる温度及び圧力条件で、ベンゼン、エチルベンゼン及びポリエチルベンゼンを含む、含まれた液体芳香族化合物中のエチレンの溶解度は約１０モル％である。第１の反応段階へのエチレン原料は限界溶解度近くのエチレンの量を与えるために制御される。第１の反応ゾーン内でベンゼンの０．３６モルを転化し、そして前記のように冷却後、第１の反応ゾーンからの流出液を第２の反応ゾーンに供給する。第２の反応ゾーンへの芳香族原料は単位時間当りベンゼン約３．６４モル並びにエチルベンゼン及びポリエチルベンゼン約０．３６モルからなる。エチル化された生成物は反応条件でエチレンを可溶化し得るため、エチレン供給割合は単位時間当り０．４モルで保持でき、減少されたベンゼン供給割合モルを生じさせる。上記の関係は１つの反応段階から次のものに行く場合に一般的であり、続いての反応段階の各々において減少されたエチレンに対するベンゼンのモル比及び増大されたベンゼン転化率を生じさせるが、第Ｖ表に表わされる理想化された場合において、エチレンの中間注入は一定で保持される。このことは必ずしも生じる必要はない。例えば、エチレン供給割合はある段階から次のものでやや増加または減少し得るか、或いはまた多段系を通して全体の進行がベンゼン転化の増大に伴つてベンゼン／エチレン比のあるものが減少する限り、増加し、そして減少する。進行的に減少する供給割合の例として、そして第Ｖ表に表わされる系を参照して、エチレン供給割合は表に表わすように減少するベンゼン／エチレン比の特徴を保持しながらある段階から次のものに行く場合に２〜３％進行的に減少し得る。ある段階から次のものに行く際にエチレン供給割合が増大する場合、触媒床を通して多相流を避けるために、含まれる温度及び圧力条件での溶解度限界以下にエチレンを保持することが好ましい。
　またベンゼンの多段エチル化は等温反応ゾーンを用いる本発明により行い得る。等温反応器はシエル（ｓｈａｌｌ）及びチユーブタイプの熱交換器の形態をとることができ、このものはチユーブ内に沈着されたアルキル化触媒及び触媒充填チユーブを囲むシエルを通して循環される熱輸送媒質を有する。勿論、熱交換媒質は反応器を通し、各々の反応段階を通して温度を比較的一定に保持する割合で供給する。この場合、中間冷却は不必要であるが、エチレンを各々の反応段階の前面で注入することが好ましい。
　前に議論したように、本発明のある特徴により脱水工程を用いることが望ましい。アルキル化またはアルキル転移の如き芳香族転化反応を蒸気相または液相で行い得る。中間的な細孔径のゼオライト例えばＺＳＭ−５（約６オングストロームの細孔径）は蒸気相アルキル化またはアルキル転移に有効な触媒であり、その際にモレキユラーシーブ網目構造を通してのガス相における芳香族分子の移動はエネルギー振動により起こる。ある程度大きな細孔径のモレキユラーシーブはベンゼンの液相アルキル化の如き工程に有効な触媒を与えるために必要であると考えられる。かくて、約５．９オングストロームの力学的直径を有するベンゼンはＺＳＭ−５の如き中間的細孔径のモレキユラーシーブの網目構造中に入る。しかしながら、生じるアルキル化された生成物例えばエチルベンゼンまたはクメンは液相変位によつてはモレキユラーシーブ路
を
っ
移
　本発明に用い、そして６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキユラーシーブはベンゼンのエチル化またはポリエチルベンゼンのアルキル転移の如き液相炭化水素芳香族炭化水素転化反応に対する比較的温和な条件下での有効な触媒である。前記のように、転化は３００℃より低い、約２７５℃またはそれ以下の比較的低い温度条件で起こる。事実、有効なエチル化またはアルキル転移反応は本発明により用いる大きな細孔径のゼオライトモレキユラーシーブ上で液相にて約２００〜２５０℃の範囲内の温度で起こすことができ、そしてかかる反応は蒸気相反応条件で生じる望ましくない副反応なしに達成し得る。転化反応が起こる反応ゾーンの圧力は必ずしも含まれる芳香族基質の蒸気圧以上である必要はない。好ましくは、反応ゾーン圧力は蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ上である。かくて、エチルベンゼンを製造するための２２５℃でのベンゼンのエチル化において、反応器圧力は好ましくは約３５０ｐｓｉｇまたはそれ以上である。一般に、反応器圧力は約２５０〜１０００ｐｓｉｇの範囲であり得る。
　前記のように、水は蒸気相反応に許容され得るが、蒸気相反応で生じる高温条件下ではプロトン化された部位の減少及び酸性触媒活性の減少に対応する触媒の脱アルミニウム化を生じさせる。液相芳香族転化反応の比較的温和な条件下では同様な効果は生じないことが予期され、そして事実、水の存在下での脱アルミニウム化はこれらの条件下では生じないと考えられる。しかしながら、液相反応ゾーンへの原料流を脱水することにより、触媒のエージング品質は実質的に増大される。事実、含水量を３００ｐｐｍより十分以下に減少させることにより、触媒エージング品質に実質的な悪影響を与えずに蒸気相反応に通常許容される値、液相条件中の触媒のエージング品質が具体的に高められる。
　前記のように、本発明に用いるモレキユラーシーブは液相変位機構によりモレキユラーシーブ網目構造内で分子の移動を容易にさせる６．５オングストロームより大きい細孔径を有する。好適なゼオライトモレキユラーシーブ、ゼオライトＹ及びベータは７．０〜７．５オングストロームの範囲内の細孔径を有する。触媒は脱アルミニウム化を行うために酸抽出はしない。本発明に対して行う追加の実験において、かかる大きな細孔径のゼオライトモレキユラーシーブはジエチルベンゼンの液相アルキル転移における触媒として用いた。２種のゼオライトＹ触媒をこの実験に用いた。ゼオライトＹは３次元チヤンネル系に特徴があり、そして約７．３の平均細孔径を有する。ゼオライトＹ触媒は１０より小、通常約５〜６９シリカ／アルミナ比を有する。
　この実験において、蒸気相アルキル化工程から生じるベンゼン及びポリエチルベンゼンオーバーヘツドフラクシヨンの混合物をゼオライトＹ触媒を含む反応器中に通した。反応器を流出させる、上向流モード配置及び芳香族化合物を液相に保持する約３０ｐｓｉｇの圧力下で操作した。流速は全原料をベースとして約３時間−１の空間速度（ＬＨＳＶ）を与えるに十分のものであつた。ポリエチルベンゼンオーバーヘツドに対するベンゼンの重量比は約４であつた。実験に用いた代表的な供給組成を第ＶＩ表に示す。
　原料の含水量は約３００ｐｐｍであった。温度は運転中にアルキル転移反応をジエチルベンゼンの７０％転化で保持するに必要なように順次増大させた。実験の最初の１１日間にわたつて、湿潤原料を最初にモレキユラーシーブ乾燥剤を充填した脱水器中に通した。脱水器からの生成物を反応ゾーン中に通した。乾燥した原料は約３０ｐｐｍの含水量を有すると推定された。その後、及び実験の残りにわたつて、湿潤原料を直接反応器に供給した。
　ゼオライトＹの１種を用いた実験の結果を第１２図に示す。第１２図において、曲線１２６及び１２７は横軸上にプロツトされた日数における触媒齢、Ａ（実験期間）に対する縦軸上にプロツトされた７０％ジエチルベンゼン転化率を保持するに必要とされる温度、Ｔの図である。乾燥原料に対する曲線１２６に示されるように、触媒は１日当り約１．８℃のエージング品質を示した（７０％転化率を保持するに必要とする平均的な１日の温度の上昇）。第１２図の曲線１２７は原料流を水約３００ｐｐｍを含む湿潤原料を直接アルキル化反応器に供給するように乾燥器から転用する場合の触媒のエージング品質を示す。曲線１２７に示されるように、触媒に対するエージング特性は約３．９℃／日と２倍以上であつた。
　他のゼオライトＹ触媒をポリエチルベンゼンの液相アルキル転移に用いて同様の実験を行つた。ここに用いた原料は上記の実験に用いた原料と同様であつた。この場合、温度はアルキル転移反応をジエチルベンゼンの８０％転化率を保持するに必要な程度に調整した。空間速度は前のゼオライトＹ実験に用いたもの、３時間−１（ＬＨＳＶ）と同様であつた。アルキル転移反応は芳香族炭化水素を液相に保持するために３００ｐｓｉｇの圧力で行つた。この試験において、約３００ｐｐｍを含む湿潤原料を最初にゼオライトＹを含む反応容器に供給した。９日の最後に、原料流を最初に原料流から水を抽出して約３０ｐｐｍの含水量を与えるシリカゲルを含む脱水器に供給した。次に実験を更に１１日間続け、その間に脱水した原料を反応ゾーンに供給した。第２のゼオライトＹに対して行つた実験の結果を第１３図に示し、その際に曲線１２９及び１３０はそれぞれ日における触媒寿命に対してプロツトした湿潤及び乾燥原料の８０％ジエチルベンゼン転化率に必要とされる温度Ｔ、℃の図である。第１３図に示されるように、最初の湿潤原料は極めて早い触媒の失活を生じさせた。しかしながら、湿潤原料注入の終了時に、乾燥原料の導入により実質的に触媒失活を減少させるばかりでなく、実際に触媒の活性を高めた。
　アルキル転移に加えて、本発明のこの具体例は芳香族基質の液相アルキル化に使用し得る。前に示したように、殊に重要な液相アルキル化反応はキシレンを殆んどか、または全く生成させない温和な液相条件下でのベンゼンのエチル化である。他の液相アルキル化反応は殊にＣ２〜Ｃ４アルキル化剤の使用を含むものを用いることができる。例えば、本発明のこの具体例はクメンを製造するためのプロピレン及びベンゼンの反応に使用し得る。通常、アルキル化剤はオレフインの形態をとる。しかしながら、例えば上記のポリツツアーによる特許に開示される他のアルキル化剤例えばアルキン、ハロゲン化アルキル、アルコール、エーテル及びエステルを使用し得る。また、ベンゼン以外の芳香族基質例えばトルエンまたはキシレンも本発明による液相アルキル化に付し得る。
　前記のように、本発明による芳香族原料の脱水は７．０〜７．５オングストロームの範囲内の細孔径を有するゼオライトＹ以外のゼオライトモレキユラーシーブの使用と結合して行い得る。特に、ゼオライトベータは液相アルキル化に含まれる温和な温度条件下で有効なアルキル化触媒である。前に記載のように、好適なゼオライトベータアルキル化触媒はＮａ２Ｏとして表わす際に０．０４重量％以下、好ましくは０．０２重量％以下の極めて低いナトリウム含有量のものであり、そして少なくとも６００ｍ２／ｇの高い表面積を有する。ゼオライトベータは約２０〜２５のシリカ／アルミナ比を有する。
　前にアルキル化及びアルキル転移におけるその使用に関して挙げられたゼオライトオメガはそのＸ線回折パターン及びその基本的製造方法と共にフラニガン（Ｆｌａｎｉｇａｎ）らによる米国特許第４，２４１，０３６号に開示される。ゼオライトオメガはシリカ、アルミナ、アルカリまたはアルカリ土類金属酸化物または水酸化物、特に水酸化ナトリウム及びアルキルアンモニウム成分、特に水酸化テトラメチルアンモニウムからなる反応混合物の水熱分解により合成される。
　その好適な状態におけるゼオライトオメガの化学的組成は次により特徴づけることができる：
　［ｘＲ２＋ｙＭ２ｎＯ］：Ａｌ２Ｏ３：５−２０ＳｉＯ２：Ｏ−８Ｈ２Ｏ
　式中、ｘは０〜７の範囲の値を有し、そして
　ｘ及びｙの合計は０．５〜１．５の範囲であり；
　Ｒは水素、アンモニウム、アルキルアンモニウムまたはその混合物を表わし；
　Ｍは金属化合物、通常はアルカリ金属化合物例えばナトリウムであり；そして
　ｎはＭの価数である。
更にゼオライトオメガ及びその製造の記載に対しては上記のフラニガンらによる米国特許第４，２４１，０３６号を参照され、ここにその全体の開示を参考として併記する。
　ベンゼンのアルキル化において、ベンゼン原料及びエチレン（または他のアルキル化剤）は共に水を含有し得る。従つて、ベンゼン及びエチレンと共に脱水装置に通すことが好ましい。２つの原料成分に対しては別の脱水器を使用し得るが、通常エチレン及びベンゼンは混合された原料流中で混合され、そして脱水装置に、そしてそこから液相反応器に供給される。
　本発明のこの特徴をポリアルキルベンゼンのアルキル転移に応用する際に、アルキル転移反応器への原料の全部または一部を前記の脱水工程に付すことができる。通常、ポリアルキルベンゼンのアルキル転移は前のアルキル化工程と結合して行い、その際にアルキル化反応器からの生成物を１つまたはそれ以上の分離工程に付してベンゼンと結合したポリアルキルベンゼン成分を生じさせ、次に前に議論したとおりの液相不均化条件下で操作されるアルキル転移反応ゾーンに通す。
　本発明が前記の脱水工程により進行される液相アルキル化工程と結合して行われるアルキル転移工程を含む場合、アルキル転移反応器に供給されるポリアルキルベンゼン成分は実質的に水を含むべきでなく、そして通常ベンゼン成分のみを脱水工程に付すことが必要である。しかしながら、本発明の他の応用において、ポリアルキルベンゼン成分をアルキル転移反応器に導入する前に脱水工程に付すことが必要であり得る。例えば、アルキル転移工程は原料流中の水を許容するか、または水を例えば上記のバーガーらの特許に開示されるように更に加える蒸気相アルキル化工程と組み合わせて行い得る。この場合、ポリエチルベンゼン成分及びベンゼン成分を共にアルキル転移反応器に通す前に脱水させることが必要であり得る。
　本発明の特定の具体例を記載したが、その改質化は本分野に精通せる者により示唆されることができ、そしてかかるすべての改質化は本発明の特許請求の範囲内のものであることは理解されよう。
　本発明の主なる特徴及び態様は以下のとおりである。
　１．ａ）芳香族基質を含む原料をモレキユラーシーブ芳香族アルキル化触媒を含む反応ゾーン中に供給し；
　ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　ｃ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持する温度及び圧力条件で操作し、そして該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせ、モノアルキル化及びポリアルキル化された芳香族生成物の混合物からなるアルキル化された生成物を生成させ；
　ｄ）該アルキル化生成物を該反応ゾーンから回収し、そして該芳香族基質の分離のために該反応ゾーンからの該生成物を分離ゾーンに供給し；
　ｅ）該分離ゾーンを操作し、該芳香族基質からなる低沸点フラクシヨン及びモノアルキル化芳香族−ポリアルキル化芳香族混合物の混合物からなる高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｆ）該分離ゾーンからの該高沸点フラクシヨンを第２の分離ゾーンに供給し；
　ｇ）第２の該分離ゾーンを操作し、モノアルキル化芳香族生成物からなる第２の低沸点フラクシヨン及び重質のポリアルキル化芳香族生成物からなる高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｈ）該ポリアルキル化生成物中に実質的にすべてのジアルキル化及びトリアルキル化芳香族を含む該ポリアルキル化芳香族生成物の少なくとも一部をモレキユラーシーブアルキル転化触媒を含むアルキル転移反応ゾーンに供給し；
　ｉ）該芳香族基質を該アルキル転移ゾーンに供給し；
　ｊ）該アルキル転位反応ゾーンを、該芳香族基質を液体相に保持し、且つ該ポリアルキル化芳香族フラクシヨンの不均化を減少されたポリアルキル化芳香族含有量及び増大されたモノアルキル化芳香族含有量を有する不均化生成物で達成させまた有効な温度及び圧力条件下で操作し；
　ｋ）該不均化生成物の少なくとも一部を第１の該上記分離ゾーンに供給する工程からなる、アルキル化−アルキル転移方法。
　２．該芳香族基質がベンゼンからなり、そして該アルキル化剤がエチル化またはプロピル化剤であり、その際に該不均化生成物のポリアルキル化芳香族内容物がジアルキル及びトリアルキルベンゼンを含む、上記１に記載の方法。
　３．更に上記１に記載の工程ｋ）の前に、該アルキル転移ゾーンからの生成物を第３の分離ゾーンに供給し、第３の該分離ゾーンを操作し、ベンゼン−モノアルキルベンゼン成分からなる低沸点フラクシヨン及びポリアルキルベンゼン成分からなる高沸点フラクシヨンを生成させ、そして該ベンゼン−モノアルキル成分を上記１に記載の工程ｋ）により第１の該上記分離ゾーンに供給することからなる、上記２に記載の方法。
　４．該アルキル化剤がオレフインである、上記３に記載の方法。
　５．該アルキル化剤がエチレンである、上記４に記載の方法。
　６．該芳香族基質がベンゼン原料からなり、該アルキル化触媒がゼオライトベータ、ゼオライトオメガ及びゼオライトＹよりなる群から選ばれるモレキユラーシーブからなり、そして該アルキル転移触媒がゼオライトＹ、ゼオライトベータ及びゼオライトオメガよりなる群から選ばれるモレキユラーシーブからなる、上記１に記載の方法。
　７．該アルキル化触媒がゼオライトベータからなる、上記６に記載の方法。
　８．該アルキル化剤がエチレンである、上記７に記載の方法。
　９．該アルキル転移触媒がゼオライトベータまたはゼオライトＹである、上記８に記載の方法。
　１０．ａ）ベンゼン原料をモレキユラーシーブアルキル化触媒を含むアルキル化反応ゾーン中に供給し；
　ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　ｃ）該反応ゾーンを該触媒の存在下にて該アルキル化剤により該ベンゼンのアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件で操作し；
　ｄ）該アルキル化生成物を該反応ゾーンから回収し、そして該反応ゾーンからの該生成物をベンゼン分離ゾーンに供給し；
　ｅ）該分離ゾーンを操作し、ベンゼンからなる低沸点フラクシヨン及びモノアルキル、ポリアルキルベンゼン混合物からなる高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｆ）該分離ゾーンからの該高沸点フラクシヨンを第２の分離ゾーンに供給し；
　ｇ）第２の該分離ゾーンを操作し、モノアルキルベンゼン生成物からなる第２の低沸点フラクシヨン及び重質のポリアルキルベンゼンフラクシヨンからなる高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｈ）該ポリアルキルベンゼンフラクシヨンの少なくとも一部をモレキユラーシーブアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーンに供給し；
　ｉ）ベンゼンを該アルキル転移ゾーンに供給し；
　ｊ）該アルキル転移ゾーンを該アルキル反応ゾーンの平均温度より少なくとも５０℃低い平均温度並びに該ベンゼンを液体相に保持し、且つ該ポリアルキルベンゼンフラクシヨンの不均化を減少されたポリアルキルベンゼン含有量及び増大されたモノアルキルベンゼン含有量を有する不均化生成物で達成させるに有効な温度及び圧力条件下で操作し；そして
　ｋ）該不均化生成物の少なくとも一部を第１の該上記分離ゾーンに供給する工程からなる、アルキル化−アルキル転移方法。
　１１．該アルキル化剤がエチレンであり、該アルキル化反応ゾーンを該ベンゼンの蒸気相エチレン化を生じさせる温度及び圧力条件下で操作し、そして該アルキル転移反応ゾーンを該アルキル化反応ゾーンの平均温度より少なくとも１００℃低い平均温度で操作する、上記１０に記載の方法。
　１２．ａ）ベンゼン原料及びエチル化剤をゼオライトベータアルキル化触媒を含む第１の反応ゾーン中に供給し；
　ｂ）該反応ゾーンを該ベンゼン原料を液体相に保持して該ベンゼン原料のエチル化を生じさせる温度及び圧力条件下で操作し、エチルベンゼン、ポリエチルベンゼン混合物からなるアルキル化生成物を生成させ；
　ｃ）該生成物を該反応ゾーンから回収し、そして該生成物をベンゼン分離ゾーンに供給し；
　ｄ）該ベンゼン分離ゾーンを操作し、ベンゼンからなる低沸点フラクシヨン及びエチルベンゼン−ポリエチルベンゼン混合物からなる高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｅ）該ベンゼン分離ゾーンからの高沸点フラクシヨンをエチルベンゼン分離ゾーンに供給し；
　ｆ）該エチルベンゼン分離ゾーンを操作し、エチルベンゼンからなる第２の低沸点フラクシヨン及びエチルベンゼン５重量％以下を含む重質ポリエチルベンゼンフラクシヨンからなる第２の高沸点フラクシヨンを生成させ；
　ｇ）該エチルベンゼンカラムからの該ポリエチルベンゼンフラクシヨンをアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーンに供給し；
　ｈ）ベンゼンを該アルキル転移反応ゾーンに供給し；
　ｉ）該アルキル転移反応ゾーンを該ポリエチルベンゼンフラクシヨンの液相不均化を減少させたポリエチルベンゼン含有量及び増大されたエチルベンゼン含有量を有する不均化生成物で達成させる温度及び圧力条件下で操作し；そして
　ｊ）該不均化生成物の少なくとも一部を第１の該上記ベンゼン分離ゾーンに供給する工程からなる、エチルベンゼンの製造方法。
　１３．更に該不均化生成物を分離ゾーンに供給し、該ゾーンを操作し、ベンゼン及びエチルベンゼンからなる低沸点フラクシヨン並びに高沸点ポリエチルベンゼンフラクシヨンを生成させ、そして該低沸点フラクシヨンを工程ｉ）による該ベンゼン分離ゾーンに供給する工程からなる、上記１２に記載の方法。
　１４．該アルキル転移触媒がゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるモレキユラーシーブからなる、上記１２に記載の方法。
　１５．該アルキル転移ゾーンをベンゼンをベースとする第１の該反応ゾーンにおける空間速度（ＬＨＳＶ）より小さい、ベンゼン及びアルキルベンゼンをベースとする空間速度（ＬＨＳＶ）で操作する、上記１４に記載の方法。
　１６．該アルキル転移ゾーン空間速度が第１の該アルキル化ゾーンの空間速度の半分より小さい、上記１５に記載の方法。
　１７．ゼオライトベータの結晶構造をベースとして少なくとも６００ｍ２／ｇの表面積を有する水素ゼオライトベータからなるモレキユラーシーブ。
　１８．該ゼオライトベータの結晶構造をベースとする該モレキユラーシーブの表面積が少なくとも６５０ｍ２／ｇである、上記１７に記載のモレキユラーシーブ。
　１９．該モレキユラーが結合剤と配合された水素ゼオライトベータからなり、そして該結合剤を含む該モレキユラーシーブの複合体をベースとする該ゼオライトベータの表面積が少なくとも４５０ｍ２／ｇである、上記１７に記載のモレキユラーシーブ。
　２０．該ゼオライトベータが０．０４重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する上記１７に記載のモレキユラーシーブ。
　２１．ゼオライトベータの結晶構造中に０．０４重量％Ｎａ２Ｏより少ないナトリウム含有量を有する水素ゼオライトベータからなるモレキユラーシーブ。
　２２．該ナトリウム含有量が０．０２重量％Ｎａ２Ｏより少ない、上記２１に記載の触媒。
　２３．シリカ、アルミナ、アルカリ金属酸化物及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成されるゼオライトベータを含むアルカリ金属の改質により誘導される水素ゼオライトベータを製造する際に、
　（ａ）合成された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換により該ゼオライト中の活性部位の一部をプロトン化し；
　（ｂ）イオン交換された該ゼオライトを４００〜７００℃の範囲内の温度で２〜１０時間の範囲内の期間か焼し；
　（ｃ）か焼された該ゼオライトをイオン交換媒質で処理し、該アルカリ金属を交換することにより該ゼオライト中の活性部位の追加の部分をプロトン化し；
　（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト、結合剤混合物を生成させ；
　（ｅ）該ゼオライト、結合剤混合物をペレツト化し、そして生じるペレツトを乾燥する工程からなる、該水素ゼオライトベータの製造方法。
　２４．工程（ａ）の処理が合成された該ゼオライトベータをイオン交換された媒質中に浸漬し、該イオン交換媒質から該ゼオライトベータを分離し、そして分離された該ゼオライトベータを第２のイオン交換媒質中に浸漬することからなる、上記２３に記載の方法。
　２５．工程（ｃ）の処理が合成された該ゼオライトベータをイオン交換媒質中に浸漬し、該ゼオライトベータを該イオン交換媒質から分離し、そして分離された該ゼオライトベータを第２のイオン交換媒質中に浸漬することからなる、上記２４に記載の方法。
　２６．工程（ａ）及び（ｃ）に用いるイオン交換媒質がアンモニウム塩の水溶液である、上記２３に記載の方法。
　２７．工程（ａ）及び（ｃ）に用いる該アンモニウム塩が硝酸アンモニウムである、上記２６に記載の方法。
　２８．シリカ、アルミナ、酸化ナトリウム及び有機鋳型剤からなる反応混合物の水熱分解により合成されるナトリウムゼオライトベータの改質により誘導される水素ゼオライトベータを製造する際に、
　（ａ）合成された該ゼオライトベータをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンで置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の一部を交換し；
　（ｂ）イオン交換された該ゼオライトベータを鋳型剤の少なくとも一部を該ゼオライトから除去し、そして合成されたままの状態の該ゼオライトベータの表面積の少なくとも２倍である、該ゼオライトベータの結晶性構造をベースとする表面積を達成させるに十分な温度及び期間か焼し；
　（ｃ）か焼された該ゼオライトをアンモニウム塩の水溶液からなるイオン交換媒質で処理し、ナトリウムをアンモニウムイオンで置換することにより該ゼオライトベータ中の活性部位の他の部分を交換し；
　（ｄ）工程（ｃ）からのイオン交換された該ゼオライトを結合剤と混合し、粉砕されたゼオライト／結合剤混合物を生成させ；
　（ｅ）該ゼオライト／結合剤混合物をペレツト化し、そして生じるペレツトを乾燥し；
　（ｆ）該ペレツトを該ゼオライトの活性部位上のアンモニウムイオンを水素に分解するに十分な温度及び時間か焼することからなる、水素ゼオライトベータの製造方法。
　２９．工程（ａ）の処理工程を合成された該ゼオライトベータを少なくとも２時間の期間該イオン交換媒質と接触させることにより行う、上記２８に記載の方法。
　３０．該処理工程（ａ）が合成された該ゼオライトベータを該イオン交換媒質の第１の部分中に少なくとも１時間の期間浸漬し、該ゼオライトベータを該イオン交換媒質の第１の該部分から分離し、そして分離された該ゼオライトベータを該イオン交換媒質の第２の部分中に少なくとも１時間の期間浸漬することからなる、上記２９に記載の方法。
　３１．（ａ）芳香族基質を含む原料を反応ゾーン中に供給し、そして少なくとも６００ｍ２／ｇ結晶性ゼオライトベータの表面積を有するゼオライトベータからなるアルキル化触媒と接触させ；
　（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持し、該触媒の存在下にて該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件で操作し；そして
　（ｄ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　３２．該ゼオライトベータがＮａ２Ｏとして表わす際に０．０４重量％より少ないナトリウム含有量を有する、上記３１に記載の方法。
　３３．該芳香族基質がベンゼンからなり、そして該アルキル化剤がエチル化剤またはプロピル化剤である、上記３１に記載の方法。
　３４．該アルキル化剤がエチレンである、上記３３に記載の方法。
　３５．（ａ）芳香族基を含む原料を反応ゾーン中に供給し、そしてＮａ２Ｏとして表わす際に、０．０４重量％より少ないナトリウム含有量を有するゼオライトベータからなるアルキル化触媒と触媒させ；
　（ｂ）Ｃ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持し、そして該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力条件で操作し；そして
　（ｄ）該アルキル化芳香族基質を該反応ゾーンから回収することからなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　３６．該ゼオライトベータがＮａ２Ｏとして表わす際に０．０１重量％より少ないナトリウム含有量を有する、上記９に記載の方法。
　３７．該アルキル化剤がエチレンであり、そして反応ゾーンをキシレンを生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０５重量％以下とする温度及び圧力条件下で操作する、上記３５に記載の方法。
　３８．（ａ）芳香族基質を含む原料をゼオライトベータからなるアルキル化触媒を含む直列に結合された複数の反応系の第１段に供給し；
　（ｂ）第１の該反応段階の流出液を該反応段階の少なくとも第２のものに供給し；
　（ｃ）別にＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を該反応段階の各々に供給し；
　（ｄ）該反応段階の各々を３００℃以下の平均温度及び該芳香族基質を液体相に保持し、そして少なくとも１モル％のアルキル化剤を該芳香族基質中に溶解させる圧力で操作し、その際に該温度及び圧力条件により各々の該反応段階において該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせ；そして
　（ｅ）アルキル化された該芳香族基質を該反応系から回収する工程からなる、多段階反応系における芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　３９．該ゼオライトベータ触媒を含む少なくとも３つの反応段階からなる、上記３８に記載の方法。
　４０．更に該流出液を第２の該反応段階に供給する前に第１の該反応段階からの流出液を冷却する工程からなる、上記３８に記載の方法。
　４１．第２の該反応段階に供給されるアルキル化剤を該冷却工程の前に第１の該反応段階からの流出液と混合する、上記４０に記載の方法。
　４２．該アルキル化剤がエチレンである、上記３８に記載の方法。
　４３．（ａ）ベンゼン原料を反応ゾーン中に供給し、そしてゼオライトベータからなるアルキル化触媒と触媒させ；
　（ｂ）エチル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｃ）該反応ゾーンを該反応ゾーン中の圧力を該ベンゼンの蒸気圧より少なくとも５０ｐｓｉ増加させ、該触媒の存在下で該エチル化剤により液相中で該ベンゼンのモノエチル化を生じさせ、そしてその条件下でキシレンを生成するエチルベンゼンの量をベースとして０．０３重量％以下にする温度及び圧力で操作し；そして
　（ｄ）エチルベンゼンを該反応ゾーンから回収する工程からなる、ベンゼンの液相エチル化によるエチルベンゼンの製造方法。
　４４．該反応系が該ゼオライトベータアルキル化触媒を含む複数の直列に結合した反応段階からなり、その際に該ベンゼン原料を直列に結合した該反応段階の第１に供給し、第１の該反応段階からの流出液を少なくとも第２の該反応段階に通し、そして別に該エチル化剤を該反応段階の各々に供給することからなる、上記４３に記載の方法。
　４５．該エチル化剤がエチレンである、上記４４に記載の方法。
　４６．更に第１の該反応段階からの流出液を該流出液を第２の該反応段階に供給する前に冷却し、そして第２の該反応段階に供給されるエチレンを該冷却工程の前に第１の該反応段階からの流出液と混合する工程からなる、上記４５に記載の方法。
　４７．（ａ）少なくとも１つの芳香族化合物を含み、且つこのものに同伴された水を有する原料を脱水ゾーンに供給し；
　（ｂ）該脱水ゾーン内で水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
　（ｃ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトＹ及びゼオライトベータよりなる群から選ばれるゼオライトモレキユラーシーブ触媒を含む反応ゾーン中に供給し；
　（ｄ）該反応ゾーンを該芳香族化合物を液体相に保持し、且つ該触媒の存在下で該芳香族転化反応を進行させるに十分である温度及び圧力条件で操作し；そして
　（ｅ）転化された生成物を回収する工程からなる、液相芳香族転化方法。
　４８．脱水された該原料が５０ｐｐｍ以下の含水量を有する、上記１に記載の方法。
　４９．該触媒が７．０〜７．５オングストロームの範囲内の細孔径を有する、上記１に記載の方法。
　５０．該触媒がゼオライトベータからなる、上記１に記載の方法。
　５１．該反応ゾーンを該芳香族化合物の蒸気圧の少なくとも５０ｐｓｉ以上の圧力で操作する、上記１に記載の方法。
　５２．（ａ）芳香族基質を含み、且つこのものに同伴される水を有する原料を脱水ゾーンに供給し；
　（ｂ）該脱水ゾーンを用いて水を該原料から除去し、１００ｐｐｍ以下の含水量を有する脱水された原料を与え；
　（ｃ）脱水された該芳香族基質を該脱水ゾーンから回収し、そして該基質を６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキユラーシーブからなるアルキル化触媒を含む反応ゾーン中に通し；
　（ｄ）アルキル化剤を該反応ゾーンに供給し；
　（ｅ）該反応ゾーンを該芳香族基質を液体相に保持する温度及び圧力条件で、そして該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度条件下で操作し；そして
　（ｆ）アルキル化された芳香族基質を該反応ゾーンから回収する工程からなる、芳香族化合物の液相アルキル化方法。
　５３．該芳香族基質がベンゼンからなり、そして該アルキル化剤がエチル化剤またはプロピル化剤である、上記５２に記載の方法。
　５４．該反応ゾーンからの生成物がモノアルキル及びポリアルキルベンゼンの混合物からなり、更に該反応ゾーンからの該生成物を少なくとも１つの分離工程に付し、ポリアルキルベンゼン成分を生じさせ、該ポリアルキルベンゼン成分及びベンゼンを６．５オングストロームより大きい細孔径を有するゼオライトモレキユラーシーブからなるアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーンに供給し、そして該アルキル転移反応ゾーンを該アルキル転移触媒の存在下で該ポリアルキルベンゼン成分の液相不均化を行い、減少されたポリアルキルベンゼン含有量及び増大されたモノアルキルベンゼン成分を有する不均化生成物を達成させる温度及び圧力条件下で操作する、上記５２に記載の方法。
　５５．該触媒が７．０〜７．５オングストロームの範囲内の細孔径を有する、上記５２に記載の方法。
　５６．該アルキル化剤がオレフインである、上記５５に記載の方法。
　５７．該アルキル化剤がエチレンである、上記５５に記載の方法。
　５８．脱水された該原料が５０ｐｐｍ以下の含水量を有する、上記５７に記載の方法。
　５９．該アルキル化触媒がゼオライトベータからなる、上記５７に記載の方法。
　６０．モノアルキルベンゼンからなる不均化生成物を生成させるために、同伴される水を有し、且つポリアルキルベンゼン及びベンゼンの混合物を含む原料をアルキル転移させる際に、
　（ａ）該原料の少なくとも一部を脱水工程に付し、このものから水を抽出し、そして１００ｐｐｍ以下の全含水量を有する原料を与え；
　（ｂ）脱水された該原料を６．５オングストロームより大きい細孔径を有し、且つゼオライトベータ及びゼオライトＹよりなる群から選ばれるゼオライトモレキユラーシーブアルキル転移触媒を含むアルキル転移反応ゾーン中に通し；
　（ｃ）該アルキル転移反応ゾーンを該アルキル転移触媒の存在下で該ポリアルキルベンゼン成分の液相不均化を生じさせ、減少されたポリアルキルベンゼン含有量及び増大されたモノアルキルベンゼン含有量を有する不均化生成物を達成させる温度及び圧力条件下で操作し；そして
　（ｄ）該不均化生成物を該反応ゾーンから回収する工程からなる、該アルキル転移方法。
　６１．該ポリアルキルベンゼン成分をベンゼンをアルキル化剤と反応させ、モノアルキル及びポリアルキルベンゼンの混合物を含む流出液を生成させるアルキル化反応ゾーン中で生成させ、そして該原料が該混合物から分離させるポリアルキルベンゼン及びベンゼンからなる、上記６０に記載の方法。
　６２．該アルキル化反応ゾーンを該ベンゼンの蒸気相アルキル化を生じさせる条件下で操作する、上記６１に記載の方法。
　６３．該アルキル化剤がエチル化剤またはプロピル化剤である、上記６１に記載の方法。
　６４．該アルキル転位触媒がゼオライトベータからなる、上記６１に記載の方法。
　６５．該アルキル転位触媒がゼオライトＹからなる、上記６４に記載の方法。
　６６．芳香族基質をＣ２〜Ｃ４アルキル化剤を用い、アルキル化触媒を含み、且つ初期反応段階及び最終反応段階を含む複数の直列に結合した反応段階からなる多段反応系において液相アルキル化する際に、該反応段階を該触媒の存在下で該アルキル化剤により該芳香族基質のアルキル化を生じさせる温度及び圧力の条件下で操作し、その際に該圧力が該温度条件で該芳香族基質の蒸気圧以上及び該アルキル化剤の蒸気圧以下であり；該芳香族基質及びアルキル化剤からなる原料を該アルキル化剤に対する該芳香族基質の第１のモル比を与える相対量で最初の反応段階に供給し；該芳香族基質及びアルキル化生成物の混合物からなる流出液を該最終反応段階前の各々の反応段階から回収し、そして該流出液を次の続いての反応段階に供給し；該アルキル化剤を該流出液と一緒に次の続いての反応段階に供給し、最初の該反応段階に供給される第１の該モル比より少ない最終の該反応段階のための該アルキル化剤に対する該芳香族基質の最終モル比を与える量で、該アルキル化剤に対する該芳香族基質の減少したモル比の該多段反応系を通しての全体的な進行を与え；そして該芳香族基質及びアルキル化生成物の混合物からなる該最終反応段階からの流出液を回収する工程からなる、芳香族基質の液相アルキル化方法。
　６７．該多段反応系が該初期及び最終反応段階間に中間反応段階を含む少なくとも３つの反応段階からなり、そして該初期反応段階からの流出液を該アルキル化剤と共に、芳香族基質及びアルキル化剤の該初期モル比より少く、且つ該最終モル比より大きい、該アルキル化剤に対する芳香族基質の中間比を与える相対量で該中間反応段階に供給する、上記６６に記載の方法。
　６８．該芳香族基質がベンゼンからなり、そして該アルキル化剤がエチル化またはプロピル化剤である、上記６７に記載の方法。
　６９．該アルキル化剤がエチレンである、上記６７に記載の方法。
　７０．該反応段階を断熱反応ゾーン中で行い、そして更に次に続いての反応段階からの流出液を、該流出液を次の続いての反応段階に適用する前に冷却する工程からなる、上記６９に記載の方法。
　７１．次の続いての反応段階に供給されるエチレンを該冷却工程の前に、先だつ反応段階からの流出液と混合する、上記７０に記載の方法。
【図面の簡単な説明】
　第１ａ〜１ｃ及び２ａ〜２ｃ図は２種の異なつたゼオライトＹ触媒を用いて行われるアルキル転移実験を説明するグラフである。
　第３ａ〜３ｃ図は他のゼオライトＹ触媒を用いるジエチルベンゼンのアルキル転位で行われる実験の結果を説明するグラフである。
　第４ａ〜４ｃ図は希土類ゼオライトを用いて行われる実験を示す一連のグラフである。
　第５ａ、５ｂ及び６図は更にゼオライトＹ触媒を用いる実験を説明するグラフである。
　第７図はポリエチルベンゼンフラクシヨンをアルキル転位前に残渣抽出工程に付す本発明の１つの具体例を説明する簡単なフローダイヤグラムである。
　第８図はアルキル転移反応器からの生成物を再循環前に分離工程に付す第７図の方法の改良の説明図である。
　第９図はエチルベンゼンカラムからの底質フラクシヨンを直接アルキル転移反応器に供給し、その際にアルキル転移反応器の生成物を下流の分離ゾーンに供給する本発明の他の具体例の簡単な説明図である。
　第１０図は第９図の具体例の改良を示すフローダイヤグラムである。
　第１１図は複数の直列に結合した反応段階を用いる本発明を行う際の特殊な具体例の説明図である。
　第１２図はゼオライトＹ触媒上で行うアルキル転移反応への供給流体の脱水を含む実験の結果を示すグラフである。
　第１３図は他のゼオライトＹ触媒上で行うアルキル転移反応への供給流体の脱水を含む実験の結合を示すグラフである。