【事件の表示】
　特許第３１６７９０１号「含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法」の請求項１ないし６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１６７９０１号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
　１．手続の経緯
　特許第3167901号の請求項1-6に係る発明についての出願は、平成7年10月5日に特許出願され、平成13年3月9日にその発明について特許権の設定登録がされ、その後、その特許について、特許異議申立人新日本製鐵株式会社により特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成14年6月24日に訂正請求がなされたものである。
　２．訂正の適否についての判断
　（１）訂正の内容
　ア．訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項1-6に、
　「請求項１　含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項２　前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項３　前記炭素源添加は、時系列的投入であることを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項４　体積％で、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を３０％以上に保持することを特徴とする請求項１，２または３記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項５　請求項１，２，３または４記載の処理の後、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭すること特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項６　上吹きガスとしての不活性ガスの吹き付け量が底吹き精錬ガス量の０．７倍以上である請求項５記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。」とあるのを、
　「請求項１　上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減し、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項２　前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項３　前記炭素源添加は、時系列的投入であることを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項４　上吹きガスとしての不活性ガスの吹き付け量が底吹き精錬ガス量の０．７倍以上である請求項１，２または３記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。」と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　明細書の段落【0010】に、
　「【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記の問題を解決する手段として、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法を提供する。
　脱炭精錬開始時は、含クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和であり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反応熱により浴温度が上昇する。
　ここでいう炭素源添加は、
マル１　昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる
マル２　昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする
ことが目的であり、いずれも次式(1) の反応を促進させるものである。
  　（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｃ* ＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ　　　　--- (1) 
　　　＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源」（「マル１」、「マル２」は、まるつき数字の意味）とあるのを、
　「【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記の問題を解決する手段として、上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減し、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法を提供する。
　脱炭精錬開始時は、含クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和であり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反応熱により浴温度が上昇する。
　ここでいう炭素源添加は、
マル１  昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる
マル２　昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする
ことが目的であり、いずれも次式(1) の反応を促進させるものである。
  　（Ｃｒ2 Ｏ3 ）＋３Ｃ* ＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ　　　　--- (1) 
　　　＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源」（「マル１」、「マル２」は、まるつき数字の意味）と訂正する。
　ウ．訂正事項ｃ
　明細書の段落【0013】に、
　「また本発明の実施過程において、精錬排ガス中の見掛けの２次燃焼率 %ＣＯ2／(%ＣＯ + %ＣＯ2)を30％以上に保持するように、送酸を調整することも随意である。　以上の脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することは有利である。その際、上吹き不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７倍以上とすることが好ましい。」とあるのを、
　「また本発明の実施過程において、脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭する。その際、上吹き不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７倍以上とすることが好ましい。」と訂正する。
　（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａは、訂正前請求項4の「体積％で、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を３０％以上に保持する」という記載、及び特許明細書段落【0013】の「以上の脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭する」という記載に基づいて、請求項１の脱炭精錬条件として「精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭する」点に限定し、更に、特許明細書の段落【0040】において「上底吹き転炉」および【符号の説明】において、「４　上底吹き転炉」と記載されていることに基づいて、「上底吹き転炉を用いた」点を限定したものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、また、訂正事項ａの請求項の項番号を訂正する点は、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。訂正事項ｂ及び訂正事項ｃは、上記訂正事項ａと発明の詳細な説明の記載との整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。更に、訂正事項ａ〜ｃは、いずれも、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第120条の4第2項及び同条第3項で準用する第126条第2項及び第3項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　３．特許異議申立てについての判断
　（１）申立て理由の概要
　申立人新日本製鐵株式会社は、証拠として甲第1〜4号証を提出し、請求項１−４に係る発明は、甲第1号証（特開昭59-104417号公報）、甲第２号証（「鉄と鋼」第６９年（１９８３）第１５号、第１９０〜第１９６頁）、甲第3号証（特開平61-19716号公報））、甲第4号証（特開平5-263120号公報）に基づいて、それぞれ、容易に発明をすることができたものであり、特許法第29条第2項の規定により、特許を受けることができないものであるから、請求項１−４に記載の発明に係る特許を取り消すべきと主張している。
　（２）本件発明
　前記２．の項で示したように上記訂正が認められるから、本件の請求項１−４に係る発明（以下、それぞれ、「本件発明1」、「本件発明2」、「本件発明3」、「本件発明4」という。）は、平成14年6月24日付けの訂正明細書の特許請求の範囲の請求項1-4に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　「請求項１　上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減し、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項２　前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項３　前記炭素源添加は、時系列的投入であることを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　　請求項４　上吹きガスとしての不活性ガスの吹き付け量が底吹き精錬ガス量の０．７倍以上である請求項１，２または３記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。」
　（３）引用刊行物記載の発明
　当審が通知した取消理由で引用した刊行物1-4には、それぞれ、以下のような事項が記載されている。
　刊行物1：特開昭59-104417号公報（甲第1号証）
　「・・・羽口からと転炉上部より固体炭素物質を添加しこれと共に酸素を上吹きして、固体炭素物質を固体原料の溶解を行なう熱源とする。固体炭素物質は一括投入、分割投入、連続投入のいずれか一つ又はこれらを組み合わせて投入し、この固体原料の溶解のために固体炭素物質が鋼浴面下あるいは転炉上部より、連続的に又は一括して添加され酸素吹錬が行なわれる。以上の方法によれば低コストの炭素物質例えばコークス粉末等を熱源として使用することができ、・・・平衡により近い脱炭精錬となる。」（第3頁右上欄第1行〜第3頁左下欄第3行）、「その結果、吹止では、Ｃ＝0.41％、Ｃｒ＝16.53％・・・底吹きノズルからＡｒ＝600Ｎｍ３／ｈｒ・本を吹き込み十分スラグと溶鋼を攪拌して還元・脱Ｓ精錬を・・・スラグ中のＣｒ２O3の還元と溶鋼の脱Ｓが図られた。」（第4頁右下欄第3行〜第4頁右下欄第12行）と記載されている。
　刊行物2：「鉄と鋼」第６９年（１９８３）第１５号、第１９０〜第１９６頁（甲第2号証）
　「Ｆｉｇ．５に全溶銑法における精錬時の成分，温度の推移を示す．他のプロセスと比べて，精錬中期までの鋼浴温度は低く，Ｃｒの酸化ロス（Ｃｒ濃度の低下）は大きい．またコークス燃焼用の酸素が必要であり，精錬時間が４０％程度延長する．
４．考察
４・１熱バランス（コークスによる熱補償）
Ｆｉｇ．６に各プロセスの上底吹き転炉における熱バランスを示す．・・・熱源として小塊コークスを利用する技術は，一般的な熱補償技術であるＦｅＳｉ添加と比較して以下のような利点を有する．（１）小塊コークスは製鉄所の余剰品で安価である．（２）反応生成物はCOガス（一部はＣＯ２ガス）であり，ＦｅＳｉの場合と比べてスラグ重量の増大が少ない．（３）ＣＯガスは回収し有効利用できる．安価であるのは当然として，スラグ重量の増大が少ないのも大きな利点である．」（第192頁右欄下から第4行〜第193頁左欄下から第3行）、「ステンレス鋼精錬で2次燃焼が起こるのは，Ｃｒの酸化ロスを抑制するために，ランス高さを高く設定しているからであり，廃ガス中のＣＯ濃度も約７５％と普通鋼の場合の８５％と比べて低い．」（第194頁左欄下から第13行〜第194頁左欄下から第10行）と記載されている。
　刊行物3：特開平61-19716号公報（甲第3号証）
　「高クロム鋼の吹錬の場合、クロムの酸化ロスが起こるかどうかは、クロム濃度、炭素濃度、温度及び一酸化炭素分圧により決まる。これは、次に示すような平衡関係式で記述される・・・」（第2頁右上欄第3行〜第3頁右上欄第15行）、「いわゆる上底吹複合吹錬転炉の中に、・・・溶銑を装入した。・・・常温の高炭素フェロクロム合金を、溶銑１トン当たりの重量が５００Kgになるように装入した。・・・」（第3頁右上欄第6行〜第3頁右上欄第16行）と記載されている。
　刊行物4：特開平5-263120号公報（甲第4号証）
　「鉄鋼精錬用の上底吹き転炉において、排ガス煙道中に排ガス分析検出部を設置すると共に、メインランス内に点火温度検出部を設置し、これらの検出結果及び送酸量より脱炭量を推定して火点での反応熱量を求め、併せて排ガス中のＣＯ及びＣＯ2 濃度より二次燃焼による反応熱量を求め、実測した排ガス温度及び火点温度より溶鋼・スラグへの着熱分配率を決定して溶鋼・スラグ温度を推定し、この推定値に対応して送酸量、ランス高さ、底吹きガス流量を操作することで溶鋼・スラグ温度を制御することを特徴とする転炉吹錬制御方法。」（請求項1）、「次に、操作量演算手段１１は、溶鋼成分・温度の推定値が目標値に一致するランス高さ、上吹き酸素流量、底吹きガス流量を演算する。各成分の推定値と目標値の差および溶鋼温度の推定値と目標値の差を操作量演算部の入力とし、ランス高さ、上吹き酸素流量、底吹きガス流量の変化量を下記式に基づいて演算する。・・・　目標値は溶鋼中の各成分および溶鋼温度それぞれについて吹錬開始時から終了時までの軌跡の形であたえ、その軌跡は過去の模範となるチャージ・溶銑成分・温度および鋼種によってテーブル化しておく。」（第3頁左欄第47行〜第3頁右欄第16行）と記載されている。
　（４）対比・判断
　本件発明1と刊行物1に記載の発明とを対比すると、両者は、「上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減する含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法」である点で一致し、本件発明は「精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭」するのに対して、刊行物1に記載の発明は、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率が不明であり、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％以下の範囲において、底吹きノズルから不活性ガスのみを用いて溶鋼中に吹き込み十分スラグと溶鋼を攪拌して還元・脱Ｓを行なう点で、相違する。
　相違点について検討すると、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率に関して、刊行物2及び刊行物4には、それぞれ、ステンレス鋼精錬で、Ｃｒの酸化ロスを抑制するために、ランス高さを高く設定しており、2次燃焼が起こること、及び転炉における吹錬制御に2次燃焼による反応熱量の寄与を考慮し、ランス高さを操作する吹錬制御方法が記載されているものの、いずれにも、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を、体積％で３０％以上に保持することは、記載も、示唆もない。また、上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け極低炭素領域まで脱炭することに関して、刊行物3には、上吹きガスとして、酸素と不活性ガスとの混合ガスを供給することは、記載されているものの、上吹きガスとして不活性ガスのみを用いることは、記載も、示唆もない。
　そして、本件発明1は、精錬排ガス中のＣＯ2 ／（ＣＯ＋ＣＯ2 ）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することによって奏する、脱炭精錬初期においてＣｒ酸化ロスを効果的に低減することができ、また、所定の炭素濃度までの脱炭量増加により溶鋼の温度上昇が可能となり、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロスが減少し、さらに、脱炭精錬後期におけるＣｒ酸化ロスの低減ならびに溶鋼温度の上昇の抑制も併せて実現することができるという作用効果（段落【0047】）は、当業者が予測し得る程度以上のものであって、格別顕著なものといえる。
　してみると、本件発明1は、刊行物1-4に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとすることができない。
　次に、本件発明2-4は、本件発明1を引用したものであって本件発明1を、その構成の一部とするものであるから、本件発明1と同様に、刊行物1-4に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明ができたものとすることができない。
　（５）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件発明1-4に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明1-4に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年８月２６日（２００２．８．２６）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　１．特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の記載を、
　「請求項１　上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減し、精錬排ガス中のＣＯ２／（ＣＯ＋ＣＯ２）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項２　前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項３　前記炭素源添加は、時系列的投入であることを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項４　上吹きガスとしての不活性ガスの吹き付け量が底吹き精錬ガス量の０．７倍以上である請求項１，２または３記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。」と訂正する。
　２．明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書の段落【００１０】の記載を、
　「【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記の問題を解決する手段として、上底吹き転炉を用いた含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬において、脱炭精錬初期に炭素源を脱炭炉内に添加して、脱炭精錬初期のＣｒ酸化ロスを低減し、精錬排ガス中のＣＯ２／（ＣＯ＋ＣＯ２）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭することを特徴とする含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法を提供する。
　脱炭精錬開始時は、含クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和であり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反応熱により浴温度が上昇する。
　ここでいう炭素源添加は、
▲１▼　昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる
▲２▼　昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする
ことが目的であり、いずれも次式（１）の反応を促進させるものである。
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３Ｃ＊＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ　　　　　　　　　…（１）
　　＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源」と訂正する。
　３．明瞭でない記載の釈明を目的として、明細書の段落【００１３】の記載を、
　「また本発明の実施過程において、脱炭精錬により含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭する。その際、上吹き不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７倍以上とすることが好ましい。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　
上底吹き転炉を用いた
し、精錬排ガス中のＣＯ２／（ＣＯ＋ＣＯ２）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭
　【請求項２】　前記炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することを特徴とする請求項１記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　【請求項３】　前記炭素源添加は、時系列的投入であることを特徴とする請求項１または２記載の含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法。
　【請求項
４
１，２または３
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法に関し、特にＣｒの酸化ロスを低減しつつ、効率的な脱炭を行おうとするものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に含Ｃｒ溶鋼は、溶鋼中に存在するＣｒにより炭素の活量が大幅に低下するため、普通鋼に比べて脱炭が困難である。通常、含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬では鋼中炭素を脱炭するために送酸を行うが、次式に示すように、この送酸により鋼中の脱炭と同時にＣｒ酸化が起こる。
　【０００３】
　　〔Ｃ〕＋１／２・Ｏ２＝ＣＯ↑
　　２〔Ｃｒ〕＋３／２・Ｏ２＝（Ｃｒ２Ｏ３）
　この式において、〔　〕を付して示したものは鋼中成分、（　）を付して示したものはスラグ中の成分である。
　酸化ロスしたＣｒは、送酸終了後、高価な還元剤を利用して下式に示すような反応により鋼中に還元する。
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３／２・〔Ｓｉ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３／２・（ＳｉＯ２）
　Ｃｒ酸化ロスの増大は、その後の還元剤使用量が増加するため大きなコストアップにつながる。そのため含Ｃｒ溶鋼ではＣｒの酸化ロスを抑え、優先的に脱炭を行うことが重要である。
　【０００４】
　熱力学的に含Ｃｒ溶鋼におけるＣｒ−Ｃ−Ｏ平衡は、ヒルティ（Ｈｉｌｔｙ）の関係で示される。
　【０００５】
　【数１】
　【０００６】
　上記ヒルティの式から明らかなように、低ＰＣＯ（ＣＯ分圧）、高〔％Ｃ〕、かつ高温であるほどＣが優先的に酸化する。従って、Ｃｒ酸化ロスを少なく脱炭を効率的に行うためには、温度を高温にすることが重要であり、〔％Ｃｒ〕／〔％Ｃ〕の大きさがその指標となる。
　しかしながら、脱炭吹錬初期は、Ｆｅ−Ｃｒやスクラップ等の副原料が添加されるために温度が低下し、Ｃｒ酸化が顕著となる領域であり、Ｃｒ酸化ロス量が増加する。脱炭吹錬初期におけるＣｒ酸化ロスを低減するには、▲１▼精錬初期から溶鋼を高温にする、▲２▼低温でＣｒが酸化しても炭素により還元する、ことが熱力学的に重要であり、▲１▼の例としては、特開昭５９−２１３６７号公報に開示された技術がある。
　【０００７】
　この技術は脱炭精錬初期において上吹きランス高さを上昇し、上吹きランスの送酸をソフトブローにすることにより、鋼浴上において脱炭反応生成物として生じるＣＯをＣＯ２ガスに転化させる酸化反応を促進させ、その際に生じる発熱エネルギーを、浴面下に吹込まれる酸素及び不活性ガスにより生じる鋼浴の激しい撹拌を介して鋼浴内に伝播させる、いわゆる２次燃焼促進効果により鋼浴温度を上昇させ、脱炭反応を有利な方向に進めるものである。しかしながら、この技術では、ランス高さを上昇させることにより、２次燃焼に使用されるＯ２が多くなり、その分鋼浴に供給されるＯ２が減少し、酸素効率の低下を招く。
　【０００８】
　【発明が解決しようとする課題】
　上述したとおり、脱炭反応により生成したＣＯガスの２次燃焼向上により溶鋼の温度上昇を図る方法では、上吹き酸素はＣＯの２次燃焼に使用する比率が増加し、上吹きランスからの供給酸素の脱炭酸素効率が低下するという問題があった。
　【０００９】
　本発明は、吹錬初期のＣｒ酸化ロスを低減することを目的とし、脱炭精錬初期に酸化ロスしたＣｒをＣにより還元する効果、Ｃの燃焼による初期昇温の効果、その結果高温で高〔％Ｃ〕という平衡的にＣｒ酸化を少なくする効果により、吹錬初期におけるＣｒの酸化ロスを低減する技術を提供するものである。
　また、この発明は、上記した初期の脱炭精錬に引き続き、上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強撹拌状態で吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣｒ酸化ロスを低減すると共に、溶鋼温度の無用の上昇を抑制する技術を提供するものである。
　【００１０】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記の問題を解決する手段として、
上底吹き転炉を用いた
し、精錬排ガス中のＣＯ２／（ＣＯ＋ＣＯ２）の比率を体積％で３０％以上に保持して精錬処理し、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達した以降に、引き続き上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強攪拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭
　脱炭精錬開始時は、含クロム粗溶鋼または溶銑の状態で炭素濃度はほぼ飽和であり、脱炭の進行に伴って〔Ｃ〕が低下し、かつ脱炭反応熱により浴温度が上昇する。
　ここでいう炭素源添加は、
▲１▼　昇熱源として高炭域での浴温度を上昇させる
▲２▼　昇温中における炭素飽和濃度期間を長くする
ことが目的であり、いずれも次式（１）の反応を促進させるものである。
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３Ｃ＊＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ　　　　　　　　　…（１）
　　＊ここでは鋼中Ｃもしくは炭素源
　【００１１】
　脱炭初期は、副原料の投入などによる浴温度の低下により、次式（２）に示すＣｒ酸化が顕著となる。
　　２〔Ｃｒ〕＋３／２・Ｏ２＝（Ｃｒ２Ｏ３）　　　　　　　　　　…（２）
　従って、脱炭初期のＣｒ酸化量は、（２）式の反応を小とし、（１）式の反応を大とすることにより、低減される。
　本発明の炭素源添加は、上記▲１▼，▲２▼により、（２）式の反応を低減すると共に、（１）式の反応を促進させようとするものである。
　なお、炭素源の添加は、溶鋼中であっても、溶鋼上面であってもいずれでもよい。また、本発明において脱炭精錬初期とは、含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％以上における脱炭精錬工程を言う。
　【００１２】
　上記含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬方法において、炭素源添加は、脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持する量の炭素源を添加することが好ましく、かかる炭素源添加は、条件により、脱炭精錬開始時に一括して投入してもよく、あるいは、脱炭精錬開始以降に順次間欠的又は連続的に時系列的に投入してもよい。
　【００１３】
　また本発明の実施過程において
、脱
る。
　【００１４】
　【発明の実施の形態】
　含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬では、吹錬中にＣｒ源としてＦｅＣｒなどの副原料を投入するため温度の低下を招く。
　含Ｃｒ溶鋼では、平衡論的な観点から高温であるほど優先脱炭となり有利となるため、低温であるＣｒ酸化の生じ易い脱炭吹錬初期のＣｒ酸化ロスを低減することが重要である。本発明では脱炭初期に、炭素源としてたとえばコークス３０ｋｇ／ｔ−ｓｔｅｅｌ以上を溶銑に添加することによって過剰コークスの状態とし、低温でＣｒ酸化の生じ易いＣｒ溶鋼の脱炭吹錬初期において、酸化ロスしたＣｒを過剰コークスにより還元することができる。上吹きガスの撹拌により次の反応式による反応が促進されるためである。
　【００１５】
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ
　この時、投入される炭素源量はＣ飽和濃度以上であるので、Ｃの活量は１である。従って、上記式の反応は進行し易い。その結果、脱炭吹錬初期において、Ｃｒが酸化しつつ還元されるため、トータルでＣｒ酸ロスが少ない吹錬となる。また、この場合、排ガス中のＣＯ量が増大するため、排ガスが高エネルギーとなる。さらにカーボン飽和状態ではＣｒ源として使用するＦｅＣｒ合金と活量１の炭素との反応により、ＦｅＣｒ中にＣが浸炭し、共晶温度で溶け出すようになるので融点が下がり、そのためＦｅＣｒ合金の溶解が容易になる。また、炭素量が多いために、目標の炭素濃度に到達するまでの間の脱炭量が多く吹錬トータルの熱が多くなるため、投入した炭素源が熱源となり、スクラップ、冷銑などの冷材も多量に使用することが可能となる。
　【００１６】
　次に、前記炭素源添加時期について説明する。脱炭精錬開始から溶鋼温度が１５００℃に至るまでの間、溶鋼中の炭素が少なくとも飽和濃度を維持するように添加することによって、炭素酸化反応を起こさせて溶鋼温度を上昇させ、Ｃｒ酸化ロス反応を抑制する。
　ここでは平衡的に高温ほど有利であるが、ＦｅＣｒ等の投入時に溶鋼温度が下がるため、そのときに酸化し易くなる。そこで、ＦｅＣｒの融点（約１５００℃）まではＣ飽和を保持し、Ｃｒ酸化が生じてもＣで還元できるように、〔％Ｃ〕が１以上の炭素飽和濃度を維持すべき温度は１５００℃に定めた。なお、一般的なＦｅＣｒ合金（Ｃｒ：５０〜６５％、Ｃ：５〜８％、Ｓｉ：１〜５％）の溶解温度は１５５０℃程度であるが、カーボン飽和状態では上述したとおり融点が下がり、約１５００℃となる。
　【００１７】
　炭素源添加は、脱炭精錬開始時に必要な炭素源を一括して添加することでもよいが、この場合でも冷材として作用するのを避ける必要がある。上記１５００℃に至るまで、炭素酸化反応の推移に応じ連続又は間欠的に時系列的に投入することが理想的である。とはいえ、実際には、連続添加は特別の添加装置を用いなければ容易ではないので、一時添加、間欠添加又は分割添加が実際的である。
　【００１８】
　図５、図６に、含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期における溶鋼温度推移曲線１１、溶鋼中の炭素濃度推移曲線１２、溶鋼中のＣｒ濃度推移曲線１３を示す。実験条件は、上吹き酸素ガス流量：２．０Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ、底吹き酸素ガス流量：０．７Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ、ランス高さ：３．８ｍである。
　図５は、従来技術（特開昭５９−２１３６７号公報）、図６は本発明の実施例である。本発明では初期の温度上昇は幾分小さいもののＣｒ酸化ロスが抑制されるためにＣｒ濃度の減少は少ない。また同じ炭素濃度が１％における温度を比較した場合、従来技術では１６５０℃であったのに対し、本発明例では１６８０℃まで上昇した。これは１％までの脱炭量が大きいためである。
　【００１９】
　次に、本発明の実施過程において、精錬排ガス中の％ＣＯ２／（％ＣＯ＋％ＣＯ２）の比率を３０％以上に保持するように、送酸を調整することについて説明する。この調整は、ランスのブロー方向の調整、ランス高さの調整等によるいわゆるソフトブローによって実現することができるが、その他、多孔ランスなどランス形状を変えることよってもソフトブローを実施することができる。通常は％ＣＯ２／（％ＣＯ＋％ＣＯ２）の比率すなわち見掛けの２次燃焼率の値は２０〜２８％であるが、上記の方法では５０％程度まで上昇させることが可能である。
　【００２０】
　含Ｃｒ溶鋼中の炭素濃度が１％に到達するまで、上記した脱炭精錬を行い、その後さらに引き続き底吹きを継続しながら、上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて、これを全領域あるいは一部の領域について溶鋼表面強撹拌状態で吹き付け、極低炭素領域まで脱炭する技術を付加すると、溶鋼表面におけるスラグ−メタル反応によりスラグ中のＣｒ酸化物の還元を促進することができ、併せて温度上昇を抑制することができる。そのため、初期温度を上昇した場合に懸念される脱炭終了時における温度上昇を効果的に抑制することができる。一般に初期の温度に関わらず、脱炭末期の低炭素領域ではＣｒ酸化が起こり易くなる。Ｃｒ酸化が生じるとその反応は脱Ｃ反応に比べはるかに大きい発熱反応であるため、溶鋼温度は上昇する。従って、従来法に比べて初期の温度が高い場合、その後にＣｒ酸化が活発になると、溶鋼温度は１７５０〜１８００℃というような耐火物に悪影響を与える温度になる。
　本発明では、かかる温度の上昇を、クロム酸化物を還元することによって抑制すると共に、Ｃｒ酸化ロスの一層の低減を図ることができる。
　【００２１】
　本発明において溶鋼表面強撹拌状態で上吹ガスを吹き付けることは、例えば、加藤らが導出した下記の（１）式を用いた上吹きガスによる撹拌動力密度
　【外１】
が６００Ｗ／ｔ−ｓｔｅｅｌ以上である状態、又は、鋼浴表面の凹みを示す下記の（２）式で示されるＲの値が０．０８以上である状態を示す。
　【数２】
　【００２２】
　　Ｒ＝Ｌ／Ｌ０　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…（２）
　　ここで、
　　Ｌ０：鋼浴深さ（ｍｍ）（Ｌ０については図７参照のこと）
　　Ｌ　＝Ｌｎ・ｅｘｐ（−０．７８ｈ／Ｌｎ）（ｍｍ）
　　Ｌｎ＝６３．０（Ｆ／ｎ・ｄ）２／３であり、ｈ＝０の時のＬ値
　　Ｆ：ガス流量（Ｎｍ３／ｈ）
　　ｈ：ランス高さ（ｍｍ）
　　ｎ：ノズル孔数
　　ｄ：ノズル孔径（ｍｍ）
　【００２３】
　上記の吹き付けに際しては、上吹きガスとして吹き付ける不活性ガス量は、底吹き精錬ガス（酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス又は不活性ガス）量の０．７倍以上とすることが好ましい。
　というのは、かかる条件で吹き付けを行えば、次式の反応が
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ
よりスムーズに進行して、Ｃｒ２Ｏ３のより一層の還元ひいては温度降下が期待できるからである。
　【００２４】
　表１に示す条件で、上吹きガスとして窒素ガス、また底吹きガスとして（酸素＋窒素）ガスを使用し、鋼中Ｃ濃度が０．１５〜０．０１％程度となるまで脱炭精錬した場合における、上吹きガス流量比とＣｒ酸化量及び〔％Ｃ〕：０．０１脱炭する間の温度変化量との関係について調べた結果を、図８，図９にそれぞれ示す。
　【００２５】
　【表１】
　【００２６】
　図８，図９から明らかなように、上吹きガス流量比を０．７倍以上とすれば、Ｃｒ酸化ロスが減少するだけでなく、溶鋼温度の効果的な低減も達成されている。
　なお、このような溶鋼表面強撹拌吹き付け処理は、上記したような初期脱炭精錬に引き続く後期脱炭精錬としても、またかかる後期脱炭精錬終了後、還元剤により鋼中の有価金属を回収しない未還元法または軽還元法において、スラグの全部または一部を残留させてスラグのリサイクル使用を行う場合にも、好適に使用することができる。
　【００２７】
　【実施例】
実施例１
　図１に、本発明の実施に用いて好適な脱炭炉を模式で示す。実験は５ｔの試験炉を用いて行った。実験条件を表２に示す。
　表２の実施例１の実験条件における、脱炭精錬初期における添加コークス量と脱炭精錬開始から〔％Ｃ〕＝１に到達するまでのＣｒ酸化ロス量との関係を図２に示す。添加したコークス量の増加に伴い、Ｃｒ酸化ロス量が少なくなっていることが判る。
　【００２８】
　【表２】
　【００２９】
　また図３には、同じ実験条件における、脱炭精錬初期における添加コークス量と〔％Ｃ〕＝１における溶鋼温度との関係を示す。
　添加コークス量の増加に伴い、〔％Ｃ〕＝１までの炭素酸化反応量が増加し、溶鋼温度が高くなっている。従って、この温度が適正温度、たとえば１６８０〜１７２０℃になるように、操業条件に応じて添加炭素源の添加量を決定すればよい。
　【００３０】
　以上、初期のＣｒロス低減および〔％Ｃ〕＝１における溶鋼温度上昇により、吹錬前半において脱炭効率が上昇し、Ｃｒ酸化ロスが低減された。その結果、吹き止め後の還元用のＳｉ原単位が低減し、精錬コストを削減できることになる。図４はこの例を示すもので、上記図１に示した５トン実験炉における吹き止め炭素濃度と還元用Ｓｉ原単位（スラグ中のＣｒ２Ｏ３が０．２％以下となるまで還元するのに必要な量）の関係を示したものである。
　【００３１】
実施例２
　実施例２−１では、コークスを初期に１０〜４０ｋｇ／ｔ投入するのに対して従来法では投入量は０である。実施例の方が従来法に比べて〔％Ｃ〕＝１における温度が高い。また投入コークス量を増加するに伴って温度が高くなる。ここで吹錬開始温度は１２５０〜１３００℃でそろっている。
　【００３２】
　実施例２−２は、コークスの投入量を３０ｋｇ／ｔに統一し、３回に分けて投入したものである。結果を実施例２−１と共に表３示す。コークス投入以外の条件は実施例２−１と同様である。
　実施例２−２のように、同じコークス量を投入する場合でも、複数回に分けて投入する方が〔％Ｃ〕＝１までの昇温にとって有利である。これは吹錬中、一括してコークスを投入するのに対して、複数回に分けて投入する方が投入の際の温度変化が少ないためである。
　【００３３】
　【表３】
　【００３４】
実施例３
　吹錬開始から〔％Ｃ〕＝１までの上吹きランス高さＬＨを２．５，３．０，３．５ｍと変化させた。他の条件は実施例１と同様である。この時コークス投入量は２０ｋｇ／ｔ一定とした。結果を表４に示す。
　表４よりランス高さＬＨを上昇させ、２次燃焼率を向上させることにより昇熱係数が大きくなり〔％Ｃ〕＝１における温度が上昇することが明らかである。なお、表４中の２次燃焼率とは、排ガス中における見掛けの％ＣＯ２／（％ＣＯ＋％ＣＯ２）比率のことである。
　【００３５】
　しかし、このように２次燃焼を促進させた場合には、脱炭速度が遅くなるので、溶鋼温度および〔％Ｃ〕に応じて、２次燃焼促進を実施するタイミングを決定する必要がある。具体的には脱炭反応が活発に進行する時期に行うことが好ましい。
　【００３６】
　【表４】
　【００３７】
実施例４
　実施例１，２のうち吹錬開始から〔％Ｃ〕＝１までの昇温が良い条件として、コークス４０ｋｇ／ｔ、ランス高さＬＨ＝３．５ｍで実験を行った。条件を表５に示す。この例では、〔％Ｃ〕＝０．２５目標で測温サンプリングをし、その時点の溶鋼温度を測定すると共に、吹止〔％Ｃ〕＝０．１で再び測温サンプリングを行った。そしてその間の溶鋼温度変化及びＣｒロス量を調べた。上記の２点のサンプリング間の〔％Ｃ〕及び溶鋼温度の変化を図１０に示す。溶鋼温度変化は上吹き窒素を実施している間、それぞれ
　　ｄＴ／ｄｔ＝０〜５℃／ｍｉｎ（比較例）
　　ｄＴ／ｄｔ＝−３℃／ｍｉｎ（実施例）
であった。また同時にこの間のＣｒロス量を調査したところ表６のようになった。但し、〔％Ｃ〕＝０．１〜０．３の領域で変化しているものに限る。上吹窒素実施時間は１０〜１５分で統一した。表６から明らかなように、この発明法ではＣｒロス量の低減と共に、溶鋼温度の降下が見られた。
　【００３８】
　【表５】
　【００３９】
　【表６】
　【００４０】
実施例５
　実験は１６０ｔｏｎ上底吹き転炉で行った。実験条件を表７に示す。脱炭精錬後のスラグのリサイクル方法は、一旦スラグ専用容器に排出してからリサイクルする方法（比較例）と炉内にそのまま残留させる本発明法との２種類について行った。２つの方法を図１１に比較して示す（水準Ａ，Ｂ）。また、水準Ｂの中で昇熱用のコークスを使用する水準２と使用しない水準１を行った。結果を表８に示す。
　同表から明らかなように、水準Ａに比べて水準Ｂの方が処理開始の温度が高い。又、水準１に比べコークスを使用した水準２の方が還元率が向上している。
　また、スラグリサイクを行わない場合（水準Ｃ）にも〔％Ｃ〕＝１の時点における温度が高いほどＣｒ酸化が少ないこと判る。
　【００４１】
　【表７】
　【００４２】
　【表８】
　【００４３】
　図１２には、各水準の鋼浴温度（〔％Ｃ〕＝１における）とスラグ中残留クロム濃度との関係について調べた結果を示す。
　同図に示したように、〔％Ｃ〕＝１において、１６５０℃以上に昇温することによりスラグ中のクロムをほぼ還元することができた。
　【００４４】
　次に実験２として、脱炭末期に上吹きにより不活性ガスを吹き付けた。この実験の条件を表９に、またその結果を表１０に示す。
　上吹きにより不活性ガスをより高流量吹き付けることにより、特に底吹きガスの０．７倍以上のガス量を吹き付けることにより、効果的にＣｒ酸化量の低減および溶鋼の温度降下が達成されている。
　【００４５】
　【表９】
　【００４６】
　【表１０】
　【００４７】
　【発明の効果】
　かくして本発明によれば、脱炭精錬初期に炭素源を溶湯に対して過飽和となるように添加し、脱炭精錬初期にＣｒ酸化により生じたスラグ中Ｃｒ２Ｏ３をＣによって還元することにより、Ｃｒ酸化ロスを効果的に低減することができる。
　また、所定の炭素濃度までの脱炭量増加により溶鋼の温度上昇が可能となった。この２点により含Ｃｒ溶鋼の脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロスが減少した。
　さらに、上記の初期脱炭に引き続き、上吹きガスとして不活性ガスのみを用いて溶鋼表面強撹拌状態で吹き付けることにより、脱炭精錬後期におけるＣｒ酸化ロスの低減ならびに溶鋼温度の上昇の抑制も併せて実現することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明の脱炭精錬を示す模式図（側面図）である。
　【図２】　脱炭精錬初期における添加コークス量と脱炭精錬開始から〔％Ｃ〕＝１に到達するでのＣｒ酸化ロス量の関係を示すグラフである。
　【図３】　脱炭精錬初期における添加コークス量と〔％Ｃ〕＝１における溶鋼温度との関係に示すグラフである。
　【図４】　吹き止め炭素濃度と還元用Ｓｉ原単位の関係を示すグラフである。
　【図５】　従来の含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期の溶鋼温度推移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示すグラフである。
　【図６】　実施例の含Ｃｒ鋼の脱炭精錬初期の溶鋼温度推移、溶鋼中の炭素濃度推移、溶鋼中のＣｒ濃度推移を示すグラフである。
　【図７】　浴面の凹み深さの説明図である。
　【図８】　上吹きガス流量比とＣｒ酸化量との関係を示すグラフである。
　【図９】　上吹きガス流量比と〔％Ｃ〕＝０．０１脱炭する間の温度変化量との関係を示すグラフである。
　【図１０】　脱炭精錬初期の溶鋼温度変化を示すグラフである。
　【図１１】　一旦スラグ専用容器に排出してからリサイクルする方法（ａ）と炉内にそのまま残留させる方法（ｂ）を比較して示す図である。
　【図１２】　各水準の鋼浴温度（〔Ｃ〕＝１における）とスラグ中残留クロム濃度との関係を示すグラフである。
　【符号の説明】
　１　上吹きランス
　２　スラグ
　３　含Ｃｒ溶鋼
　４　上底吹き転炉
　１１　溶鋼温度推移曲線
　１２　炭素濃度推移曲線
　１３　Ｃｒ濃度推移曲線