(57)【要約】  本発明は、落下等により生じるドライバの割れの発生を抑制できる表示装置及びその製造方法を提供する。本発明の表示装置は、表示パネル（１０）と、上記表示パネルを駆動するためのドライバ（３７）と、上記表示パネルの表示面側に配置された基板(３０)と、上記表示パネル及び上記基板を貼り合わせる接着剤層（２１）とを備えた表示装置である。上記ドライバは、上記表示パネルの端部において上記基板との間に設けられ、上記ドライバ（３７）と上記基板（３０）との間には、衝撃を緩衝するための樹脂部材（３６）が設けられている。
2010044291.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルと、
該表示パネルを駆動するためのドライバと、
該表示パネルの表示面側に配置された基板と、
該表示パネル及び該基板を貼り合わせる接着剤層とを備えた表示装置であって、
該ドライバは、該表示パネルの端部において該基板との間に設けられ、
該ドライバと該基板との間には、衝撃を緩衝するための樹脂部材が設けられていることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記基板は、前記表示パネルの前記ドライバが設けられた端部と対向する位置に少なくとも１つの貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項３】
前記樹脂部材は、前記ドライバの全面を覆うことを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項４】
前記樹脂部材は、弾性率が１×１０６Ｐａ以下であることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項５】
前記基板は、カバー基板であることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項６】
前記表示パネルは、液晶表示パネル又は有機エレクトロルミネセンス表示パネルであることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項７】
請求項１記載の表示装置の製造方法であって、
該製造方法は、
前記基板において、前記表示パネルの前記ドライバが設けられた端部と対向する位置に貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
該貫通孔から樹脂を注入して少なくとも該ドライバの該基板との対向面を覆う樹脂注入工程と、
該樹脂を硬化して樹脂部材を形成する樹脂部材形成工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂として熱硬化性樹脂を用い、
前記樹脂部材形成工程では、該樹脂を加熱して硬化することを特徴とする請求項７記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂は、粘度が１〜４Ｐａ・ｓであり、硬化後の弾性率が１×１０６Ｐａ以下であることを特徴とする請求項７記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置及びその製造方法に関する。より詳しくは、携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）、ＰＤＡフォン、携帯ゲーム機、タブレットＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）等の携帯端末用の表示装置に好適な表示装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の表示装置として、薄型化が可能であるフラットパネルディスプレイ（Ｆｌａｔ  Ｐａｎｅｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ、以下「ＦＰＤ」ともいう。）が普及している。実用化されているＦＰＤとしては、液晶表示装置、プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ  Ｄｉｓｐｌａｙ  Ｐａｎｅｌ、以下「ＰＤＰ」ともいう。）等が挙げられる。また、今後、実用化及び普及が期待されているＦＰＤとしては、有機エレクトロルミネセンス表示装置（以下「有機ＥＬディスプレイ」ともいう。）、電界放出ディスプレイ（Ｆｉｅｌｄ  Ｅｍｉｓｓｉｏｎ  Ｄｉｓｐｌａｙ、以下「ＦＥＤ」ともいう。）等が挙げられる。【０００３】
このようなＦＰＤのなかでも、液晶表示装置は、薄型化及び低消費電力化が容易であり、また、小型から大型までの幅広い画面サイズに適用が可能である。そのため、液晶表示装置は、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の幅広い用途に利用されている。液晶表示装置は、通常、一対の基板間に狭持された液晶の配向方向を電気的に制御するとともに、バックライト等の光源から供給される光量を調整することによって表示を行う。【０００４】
また、上記した携帯端末用の表示装置においては、表示パネルの表示面を保護するとともに装置のデザイン性を向上するために、表示パネルの表示面側にカバー基板が配置された表示装置（以下、「従来の第１の表示装置」ともいう。）が開発されている。【０００５】
更に、同様の分野において、表示パネルとカバー基板とが樹脂からなる接着剤により貼り合わされた表示装置（以下、「従来の第２の表示装置」ともいう。）が開発されている。従来の第２の表示装置としては、第１基板と第２基板との間に電気光学物質を挟持してなる電気光学装置であって、上記第１基板と上記第２基板の少なくとも一方の基板に接着剤によって第３基板が貼り合わされており、上記第１基板と上記第２基板との少なくとも一方の基板の貼り合わせ面の上記第３基板に対向する領域内と、上記第３基板の貼り合わせ面の上記少なくとも一方の基板に対向する領域内との少なくとも一方に、溝が形成されていることを特徴とする電気光学装置が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。【０００６】
また、従来の第２の表示装置において耐衝撃性の向上を目的として、表示パネルとこれを照明する照明装置を備える表示装置において、上記表示パネルと上記照明パネルは、表示面と相対する全面を透明樹脂により全面接着されたことを特徴とする表示装置が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−５８６０５号公報
【特許文献２】特開２００７−２２５６３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の第１の表示装置においては、カバー基板は、両面テープによって周囲部のみで表示パネルに貼り付けられたり、表示装置の筐体に保持されたりするため、カバー基板と表示パネルとの間に空気層が存在する。そのため、カバー基板と空気層との間、又は、表示パネルと空気層との間の界面において界面反射が発生し、表示パネルの透過率が減少したり、外光が空気層の界面で反射して表示コントラストが低くなることがあった。また、カバー基板は、表示装置の表示領域以外の部分において両面テープや筐体で固定されるため、表示装置との接着強度が弱く、耐振動性や耐衝撃性に劣るという点で改善の余地があった。【０００９】
それに対して、従来の第２の表示装置によれば、接着剤として、カバー基板や表示パネルを構成する部材の屈折率と同等の屈折率を有する樹脂を用いることができ、その結果、表示パネルの透過率を増加させたり、外光による表示コントラストの低下を抑制したりすることができる。また、カバー基板と表示パネルとの略全面が接着剤により固着されることから、表示装置の耐振動性や耐衝撃性の向上が図れる。【００１０】
ところで、上記第１、第２の表示装置においては、表示パネルを駆動するためのドライバが必要となる。ドライバは、表示パネルの基板端部に設けられるため、表示装置には、ドライバを保護するためにベゼルと呼ばれる筐体が設けられる。【００１１】
図５は、ベゼルを備えた従来の第１、第２の表示装置の構成を示す断面模式図である。図５において、表示装置２００は、液晶表示パネル１０と、カバー基板３０と、表示パネル１０とカバー基板３０とを貼り合わせる接着剤層２２と、液晶表示パネル１０を駆動するドライバ３７と、ドライバ３７を保護するベゼル７０とを備える。接着剤層２２は、従来の第１の表示装置であれば両面テープであり、従来の第２の表示装置であれば接着剤である。液晶表示パネル１０は、対向して配置されたＴＦＴアレイ基板１１とカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）１２とがシール材（図示せず）を介して貼り合わされ、両基板間に液晶層を狭持した構造を有する。ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２には、液晶層と反対側の主面にそれぞれ偏光板１３ａ、１３ｂが設けられている。ＴＦＴアレイ基板１１の張出部１１ａには、ドライバ３７や端子（図示せず）等が搭載されている。【００１２】
上記のように構成された従来の表示装置２００は、携帯端末の薄型化・小型化等に伴い、ドライバ３７とカバー基板３０との間隔ｄが狭くなっている。例えば、従来の第１の表示装置であれば、ドライバ３７とカバー基板３０との間隔ｄは０．５ｍｍ程度確保されていたが、従来の第２の表示装置では、間隔ｄは０．２ｍｍ以下しか確保できなくなっている。そのため、表示装置２００が落下等により衝撃を受けた時には、ドライバ３７とカバー基板３０とが接触する可能性が高くなっている。ドライバ３７とカバー基板３０とが接触すると、ドライバ３７が割れたり損傷したりする「ドライバ割れ」が生じることがあるため、ドライバ３７の保護という点で改善の余地があった。またカバー基板３０には、強化ガラスの採用が始まっており、これによってもドライバ３７がカバー基板３０に接触した際にドライバ割れが発生する可能性が高まっている。【００１３】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、落下等により生じるドライバ割れの発生を抑制できる表示装置及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、表示パネルを保護するための基板を備えた表示装置及びその製造方法について種々検討したところ、ドライバと基板との間隙に着目した。そして、この間隙が狭くなると、落下等による衝撃を受けた時にドライバと基板とが接触する可能性が高まることを見いだすとともに、ドライバと基板との間に衝撃を緩衝するための樹脂部材を設けることにより、落下等により生じるドライバ割れの発生を抑制できることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。【００１５】
すなわち、本発明は、表示パネルと、上記表示パネルを駆動するためのドライバと、上記表示パネルの表示面側に配置された基板と、上記表示パネル及び上記基板を貼り合わせる接着剤層とを備えた表示装置であって、上記ドライバは、上記表示パネルの端部において上記基板との間に設けられ、上記ドライバと上記基板との間には、衝撃を緩衝するための樹脂部材が設けられている表示装置である。【００１６】
また、本発明は、上記表示装置の製造方法であって、この製造方法は、上記基板において、上記表示パネルの上記ドライバが設けられた端部と対向する位置に貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、上記貫通孔から樹脂を注入して少なくとも上記ドライバの上記基板との対向面を覆う樹脂注入工程と、上記樹脂を硬化して樹脂部材を形成する樹脂部材形成工程とを含む表示装置の製造方法である。
以下に本発明を詳述する。【００１７】
本発明において上記表示パネルは、ＦＰＤであれば良く、液晶表示装置、ＰＤＰ、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ等のＦＰＤが挙げられる。ＦＰＤとなる表示パネルとして代表的な存在である液晶表示装置の表示パネルは、例えば、ＴＦＴアレイ基板とＣＦ基板とがシール材を介して貼り合わされたセル内に液晶層を狭持した構造を有し、ＴＦＴアレイ基板及びＣＦ基板には、液晶層と反対側の主面にそれぞれ偏光板が設けられている。【００１８】
上記ドライバは、上記表示パネルを駆動するものであり、上記表示パネルの端部において上記基板との間に設けられる。上記した液晶表示装置の表示パネルであれば、ドライバは、ＴＦＴアレイ基板の端部（張出部）に端子等と共に搭載される。【００１９】
上記基板は、少なくとも表示パネルの表示領域を覆うように上記表示パネルの表示面側に配置される。この基板の少なくとも表示領域に対応する領域は、透明であることが好ましい。【００２０】
上記表示パネル及び上記基板を貼り合わせる接着剤層は、特に限定されるものではないが、両者を略全面で接着できるものが、耐衝撃性等の点で好ましい。また、上記接着剤層は、無色透明であることが好ましい。接着剤層が着色している場合は、表示画像が着色し、また、接着剤層に白濁等のヘイズがある場合には、表示画像がぼやけて観察者に届く。したがって、接着剤層が無色透明であれば、表示パネルからの光が接着剤層によって着色したり、遮光されて画像表示がぼやけることがないため、画像をより鮮明に表示することができる。【００２１】
ここで、本発明の表示装置において、上記ドライバと上記基板との間には、衝撃を緩衝するための樹脂部材が設けられる。上記ドライバと上記基板との間隔は、上述のように携帯端末の薄型化・小型化に伴い狭くなっており、表示装置が落下等により衝撃を受けた時に、ドライバと基板とが接触する可能性が高まっている。本発明においては、上記ドライバと上記基板との間に上記樹脂部材を設けることで、ドライバと基板との間隙が狭くても、両者が直接的に接触することがなくなる。また、樹脂部材を介して両者が衝突しても、樹脂部材によって衝撃を緩和できる。【００２２】
このように、本発明の表示装置によれば、落下等によりドライバと基板とが衝突する際の衝撃を緩和してドライバ割れの発生を抑制することができる。
本発明の表示装置の構成としては、このような構成要素を必須として形成されるものである限り、その他の構成要素を含んでいても含んでいなくてもよく、特に限定されるものではない。【００２３】
上記基板は、上記表示パネルの上記ドライバが設けられた端部と対向する位置に少なくとも１つの貫通孔が形成されていることが好ましい。このような貫通孔が形成されていると、後述する本発明の表示装置の製造工程において、貫通孔を利用して上記樹脂部材を容易に形成できる。【００２４】
上記樹脂部材は、上記表示パネルの端部において上記基板との間に設けられていればよい。
本発明の効果をより確実かつ充分に発揮する観点からは、上記樹脂部材は、上記ドライバの全面を覆うことが好ましい。これにより、表示装置の落下等による衝撃をより一層緩和してドライバ割れの発生を抑制できる。【００２５】
上記樹脂部材は、弾性率が１×１０６Ｐａ以下であることが好ましい。樹脂部材は、表示装置が落下等により衝撃を受けた時に、上記ドライバと上記基板とが衝突してドライバ割れが発生するのを防ぐための衝撃緩衝部材とも言えるものである。ドライバ割れは、上記ドライバよりも上記基板が硬いために生じる。したがって、ドライバ割れを防ぐためには、上記基板よりも柔らかい、すなわち柔軟性を有する樹脂部材を介して該ドライバと該基板とが衝突するようにする。柔軟性の指標として、具体的には、弾性率が挙げられるが、本発明の効果をより確実かつ充分に発揮する観点からは、上記樹脂部材は、弾性率が１×１０６Ｐａ以下であることが好ましく、１×１０５Ｐａ以下であることがより好ましく、１×１０４Ｐａ以下であることが更に好ましい。【００２６】
このような弾性率を有する樹脂部材を設けることで、ドライバと基板との間隙が狭くても、表示装置が落下等により衝撃を受けた時にドライバと基板とが接触する可能性を低減できるとともに、例え接触したとしてもその衝撃を緩和してドライバ割れの発生を抑制できる。また、基板として強化ガラスが用いられていても、ドライバが基板に接触した時の衝撃を良好に緩和できる。上記弾性率の測定は、ＪＩＳ−Ｋ７１１３に記載の方法等によって行うことができる。【００２７】
上記樹脂部材を形成する樹脂は、特に限定されるものではないが、例えば、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等が挙げられる。これらの中でも、後述する製造方法を考慮すると、熱硬化性樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂としては、具体的には、アクリル系、ウレタンアクリル系、エポキシ系樹脂等が挙げられる。光硬化性樹脂としては、紫外線硬化型樹脂が好ましく、具体的には、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社や協立科学社等より提案されているアクリル系の光学弾性樹脂（ＳＶＲ、Ｓｕｐｅｒ  Ｖｉｅｗ  Ｒｅｓｉｎ）等が挙げられる。【００２８】
上記基板は、カバー基板であってもよい。カバー基板とは、表示パネルを塵埃や衝撃から保護するための基板であり、少なくとも表示領域を覆うように設けられる。カバー基板としては、表示領域に対応する領域を透光性を有する窓部とし、この窓部の周囲を遮光部分となるように黒色等で着色された黒縁部とした構成を有するものが一般的である。また、カバー基板は、通常は、表示面の最表層に位置することから、カバー基板を設けることで、よりデザイン性に優れた表示装置を提供することができる。【００２９】
カバー基板の窓部は、無色であってもよいし、着色されていてもよい。窓部が無色である場合には、表示装置１００は、液晶表示パネル１０で表示されたとおりの色調の画像を表示することができ、一方、窓部３２が着色された場合には、表示装置１００は、液晶表示パネル１０で表示された画像を、例えば青系、赤系等の色調に変更された画像として表示することができる。【００３０】
また、カバー基板３０の平面形状としては特に限定されず、矩形状、楕円形状、角が丸みを帯びた矩形状、矩形及び楕円形が組み合わされた形状等が挙げられる。更に、窓部３２及び黒縁部３１の平面形状も特に限定されず、所望のデザインに併せて適宜設定すればよい。【００３１】
なおデザイン性を考慮した場合には、基板に形成された貫通孔は、化粧板、シール、ロゴ等で隠すことができる。また、樹脂部材を形成する樹脂の色を、貫通孔が形成された周囲の表示パネルの色と同色とすることで、貫通孔を目立たなくすることもできる。【００３２】
本発明における表示パネルは、液晶表示パネル又は有機エレクトロルミネセンス表示パネルであってもよい。これにより、本発明の表示装置を携帯端末として好適に利用することができる。【００３３】
本発明はまた、本発明の表示装置の製造方法であって、上記製造方法は、上記基板において、上記表示パネルの上記ドライバが設けられた端部と対向する位置に貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、上記貫通孔から樹脂を注入して少なくとも上記ドライバの上記基板との対向面を覆う樹脂注入工程と、上記樹脂を硬化して樹脂部材を形成する樹脂部材形成工程とを含む表示装置の製造方法である。この製造方法によると、ドライバ割れの発生を抑制できる本発明の表示装置を容易に実現することができる。【００３４】
上記貫通孔形成工程では、該貫通孔は、上記表示パネルの上記ドライバが設けられた端部と対向する位置に少なくとも１つ形成されていればよく、複数形成されていてもよい。また、該貫通孔は、樹脂を容易に注入することができるものであれば、その大きさや形状等は特に限定されるものではない。【００３５】
なお、本発明の表示装置において、樹脂を表示パネルの横から注入して、樹脂部材を形成することも可能ではあるが、注入する樹脂の粘度を低く、好ましくは１Ｐａ・ｓ以下に設定する必要があり、その際には樹脂が漏れてバックライト上等に染み出さないようなプロセス面での管理が必要となるため、製造工程が煩雑になる。本発明においては、上述のように、上記基板に形成された貫通孔から樹脂を注入するという簡易な処理で、ドライバの保護が実現できる。【００３６】
上記樹脂注入工程において、貫通孔から注入された樹脂は、基板端部に設けられたドライバを保護するように少なくともドライバの基板との対向面を覆うものであれば良いが、ドライバの全面を覆うようにしてもよく、更には、表示パネルと基板との間に形成された空間全てに注入されていてもよい。なお、この空間は、微小な空間であるため、注入する樹脂の粘度を調製することで、表示パネルからの樹脂の流出を抑えることができる。また、樹脂の粘度が低いときには、樹脂の流出を防ぐように表示パネルと基板との間隙を保護部材等で覆い、樹脂の硬化後に該保護部材等を外すようにしてもよい。【００３７】
本発明の表示装置の製造方法においては、上記樹脂として熱硬化性樹脂を用い、上記樹脂部材形成工程では、該樹脂を加熱して硬化することが好ましい。樹脂部材を形成するための樹脂としては、光硬化性樹脂を用いることも可能であるが、上記基板の色や材質等によっては注入した樹脂に充分に光を照射できないことがある。これに対し熱硬化性樹脂を用いると、加熱により該樹脂を容易に硬化することができ、これにより容易に樹脂部材を形成することができるため、本発明の表示装置を生産性良く製造できる。また、ドライバの被覆（固定）をより容易に行うことができる。【００３８】
上記樹脂は、粘度が１〜４Ｐａ・ｓ（１０００〜４０００ｃｐｓ）であり、硬化後の弾性率が１×１０６Ｐａ以下であることが好ましい。上記樹脂注入工程において、貫通孔に注入される樹脂の粘度が１Ｐａ・ｓ未満であると樹脂部材の形成が困難となり、樹脂の粘度が４Ｐａ・ｓを超えると貫通孔への樹脂の注入が困難となる。硬化後の樹脂の弾性率については、上記のとおりである。【００３９】
また、基板と表示パネルとを貼り合わせる接着剤層は、熱硬化性樹脂にて形成されることがあるが、このような表示装置であれば、該接着剤層の硬化と上記樹脂部材を形成する樹脂の硬化とを同時に行うことが可能となり、より一層、生産性の向上が図れる。【００４０】
本発明の表示装置の製造方法は、上記工程を有するものである限り、その他の工程により特に限定されるものではない。
【発明の効果】
【００４１】
本発明の表示装置とその製造方法によれば、落下等により生じるドライバの割れの発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施形態１における表示装置の構成を示す断面模式図であり、（ａ）は、全体図を示し、（ｂ）は、（ａ）において破線で囲まれた領域の拡大図を示す。
【図２】本発明の実施形態１におけるカバー基板の平面模式図である。
【図３】本発明の実施形態１における表示装置の平面模式図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の実施形態１における表示装置の製造工程を説明する断面模式図である。
【図５】従来の表示装置の構成を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
以下に実施形態を掲げ、本発明を図面を参照して更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。
【００４４】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１における表示装置の断面模式図であり、図１（ａ）は、表示装置の全体図を示し、図１（ｂ）は、図１（ａ）において破線で囲まれた領域の拡大図を示す。図２は、本発明の実施形態１におけるカバー基板の平面模式図である。図３は、本発明の実施形態１における表示装置の平面模式図である。
【００４５】
図１（ａ）において、表示装置１００は、液晶表示パネル１０と、液晶表示パネル１０の表示面側に配置されたカバー基板３０と、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０の間に設けられた接着剤層２１と、液晶表示パネル１０の背面側に配置されたバックライトユニット（図示せず）と、このような構成部材を保持する筐体（図示せず）とを備える液晶表示装置である。すなわち表示装置１００は、液晶表示パネル１０とカバー基板３０とが接着剤層２１により貼り合わされた構造を有する。
【００４６】
液晶表示パネル１０は、ここでは、画素がマトリクス状に配列されたアクティブマトリクス型液晶表示パネルであり、ＴＦＴアレイ基板１１と、カラーフィルタ基板（ＣＦ基板）１２と、両基板を貼り合わせるシール材（図示せず）とを有する。ＴＦＴアレイ基板１１とＣＦ基板１２とは対向して配置され、所定の間隙を保持するようにシール材にて貼り合わされる。そして、これにより形成された空パネル内には、液晶材料（図示せず）が充填される。したがって、液晶表示パネル１０は、ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２に液晶層が狭持された構造を有する。
【００４７】
なお、シール材は、液晶層をＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２間に封止するための部材であり、画像表示を行う表示領域以外の領域、すなわち表示外領域に配置されている。また、シール材及び液晶層の材質としては特に限定されず、適宜選択すればよい。
【００４８】
ＴＦＴアレイ基板１１は、無色透明の絶縁基板の液晶層側に、液晶表示パネル１０の表示素子の構成要素として、スイチッング素子である薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、画素電極、データ配線、走査配線等のバス配線、配向膜等が設けられている。また、ＴＦＴアレイ基板１１は、図１（ａ）に示すように、ＣＦ基板１２から張り出した張出部１１ａを有し、この張出部には端子（図示せず）が設けられるとともに、ドライバ３７等が搭載されたＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  Ｐｒｉｎｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）基板１４が接続されている。
【００４９】
一方、ＣＦ基板１２は、無色透明の絶縁基板の液晶層側に、ブラックマトリクス（ＢＭ）、赤、青及び緑のカラーフィルタ、共通電極、配向膜等の部材が設けられている。
【００５０】
なお、ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２を構成する絶縁基板の材質は、特に限定されるものではないが、ガラス、樹脂（プラスチック）等が好適である。これらの材質は、透光性及び加工性に優れている点で好ましい。
【００５１】
また、ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２において、液晶層と反対側の主面には、それぞれ偏光板１３ａ、１３ｂが設けられている。偏光板１３ａ、１３ｂは、ヨウ素錯体又は二色性色素を吸着させたポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルムから形成される偏光子がトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系ポリマーから形成される保護層により狭持された構成を有する。なお、ＴＦＴアレイ基板１１及び／又はＣＦ基板１２と、偏光板との間には、位相差板等の視野角補償フィルムが配置されてもよい。
【００５２】
接着剤層２１は、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０の対向する領域の略全面に設けられている。これにより、表示装置１００の耐振動性や耐衝撃性を向上することができる。また、接着剤層２１は、接着剤が硬化した無色透明の層であり、これにより、観察者は、液晶表示パネル１０で表示された画像をより鮮明に視認することができる。接着剤は、熱硬化性樹脂及び／又は光硬化性樹脂であってもよい。接着剤層２１のヘイズは、３％以下（より好適には１％以下）であることが好ましい。
【００５３】
また、接着剤層２１の屈折率は、カバー基板３０の材料（ガラス、樹脂等）の屈折率、及び、偏光板１３ａの保護層の屈折率とそろえられている。具体的には、接着剤層２１、カバー基板３０及び偏光板１３ａの保護層の屈折率は、１．４８〜１．５２程度に設定されている。これにより、接着剤層２１及び液晶表示パネル１０間と、接着剤層２１及びカバー基板３０間との界面における光の反射を抑制することができる。これにより、表示装置１００の光透過率を増加させたり、外光による表示コントラストの低下を抑制したりすることができる。
【００５４】
更に、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０間の間隔、すなわち接着剤層２１の厚みは、５０μｍ以上（より好適には１００μｍ以上）に設定されている。これにより、圧力や衝撃を和らげる緩衝層として効果的に接着剤層２１を機能させることができる。したがって、カバー基板３０側からの人間の指による押し圧や、カバー基板３０上に物体が落下した際に発生する衝撃が直接に液晶表示パネル１０に伝わらないようにすることができる。
【００５５】
そして、接着剤層２１は、２３℃における貯蔵弾性率が１．０×１０３〜１．０×１０６Ｐａとなるように設定されている。接着剤が樹脂を含む場合、接着剤の硬化にともない、接着剤層の外周部分とその内側の中央部分とで不均一な収縮が生じ、接着剤層に内部応力が発生し易い。その結果、液晶表示パネルのセル厚に影響が及び、表示領域の端で表示ムラが発生することがある。しかしながら、本実施形態においては、接着剤層２１の貯蔵弾性率を上述のように設定することによって、接着剤層２１自身による弾性により内部応力を効果的に吸収することができる。したがって、これにより、表示装置１００の表示品位を向上することができる。
【００５６】
カバー基板３０は、液晶表示パネル１０を塵埃や衝撃から保護するための基板であり、少なくとも表示領域を覆うように設けられる。カバー基板３０の詳細を、図２を用いて説明する。
【００５７】
図２において、カバー基板３０は、表示領域に対応して形成された透光部分である窓部３２と、窓部の周囲に設けられた遮光部分である黒縁部３１とを有する。窓部３２と黒縁部３１とは、一体の部材にて構成されている。窓部３２は、ガラスや樹脂等の透明部材からなり、黒縁部３１は、この透明部材を着色してなる。これにより、カバー基板３０は、デザイン性を有するようになり、表示装置１００のデザイン性をより向上することができるとともに、黒縁部３１によって液晶表示パネル１０の外縁に配置される端子や配線等の隠されるべき部分を効果的に視認されにくくすることができる。
【００５８】
ここで、本実施形態におけるカバー基板３０には、液晶表示パネル１０のドライバ３７が設けられた端部と対向する位置に少なくとも１つの貫通孔３５が形成されている。ここでは、３個の貫通孔３５が形成されている。
【００５９】
このようなカバー基板３０を備えた表示装置１００は、図１（ａ），（ｂ）及び図３に示すように、貫通孔３５から樹脂が充填され、この樹脂が硬化することにより樹脂部材３６が形成される。ここでは、ＴＦＴアレイ基板１１の張出部１１ａとカバー基板３０との間の間隙全てに樹脂が充填されて樹脂部材３６が形成されており、樹脂部材３６によってドライバ３７の全面が覆われている。
【００６０】
このようにドライバ３７の全面が樹脂部材３６にて覆われていることで、表示装置１００の落下等が生じても、ドライバ３７は樹脂部材３６により保護されているためドライバ割れを低減できる。
【００６１】
なお上記説明では、カバー基板３０に複数の貫通孔３５が形成された例を挙げて説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、カバー基板３０に１個の貫通孔３５が形成されていてもよい。
【００６２】
図４を参照し、以下に、実施形態１における表示装置の製造方法について説明する。図４（ａ）〜（ｄ）は、実施形態１における表示装置の各製造工程を説明する断面模式図である。
【００６３】
図４（ａ）は、貫通孔形成工程によって貫通孔３５が形成されたカバー基板３０を示す断面模式図である。カバー基板３０は、窓部３２と黒縁部３１とを有する。カバー基板３０の材質としては、ある程度の強度を有し、かつ透明であり得るものであれば特に限定されないが、ガラス、強化ガラス、樹脂等が適用でき、貫通孔３５の形成しやすさ等を考慮すると、ガラスや樹脂が好適である。
【００６４】
黒縁部３１の形成方法としては特に限定されないが、カバー基板３０の接着剤層２１側の主面上に、黒色インクを印刷する方法が好適である。なお、カバー基板３０は、黒色以外の縁部が設けられてもよいし、複数色からなる縁部が設けられてもよい。
【００６５】
貫通孔形成工程では、上記構成を有するカバー基板３０において、液晶表示パネル１０のドライバ３７が設けられた端部と対向する位置に貫通孔３５を形成する。
【００６６】
図４（ｂ）は、貫通孔３５が形成されたカバー基板３０を、接着剤層２１を介して液晶表示パネル１０に貼り付けた状態を示す。液晶表示パネル１０は、一般的な方法により作製された液晶表示パネル１０である。
【００６７】
なお、液晶表示パネル１０において、液晶モードは、特に限定されるものではなく、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＩＰＳ（Ｉｎ  Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＶＡＴＮ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ  Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）モード等の各種モードが適用できる。また、液晶表示パネル１０は、配向分割されたものであってもよい。また、液晶表示パネル１０は、透過型、反射型、半透過型（反射透過両用型）のいずれであってもよい。
【００６８】
液晶表示パネル１０を構成する偏光板１３ａ、１３ｂの偏光軸の配置関係は、液晶モードに合わせて設定するが、通常、偏光板１３ａ、１３ｂは、クロスニコル又は平行ニコルに配置される。そして、液晶表示パネル１０にＦＰＣ基板１４を接続することによって、液晶表示モジュールが作製される。
【００６９】
接着剤層２１は、接着剤を所定の位置に塗布して硬化することにより形成される。接着剤は、液晶表示パネル１０のＣＦ基板１２の主面に形成された偏光板１３ａ又はカバー基板３０に塗布してもよいし、あるいは偏光板１３ａ及びカバー基板３０の両方に塗布してもよい。具体的には、例えば、スリットコーター等のノズルを用いて、厚さ５０〜２００μｍ程度の接着剤を液晶表示パネル１０の偏光板１３ａに塗布する。
【００７０】
次に、大気圧下又は１０Ｐａ以下の減圧下で、接着剤を介して液晶表示パネル１０にカバー基板３０を貼り合わせた後、加圧手段によりカバー基板３０を加圧することによって、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０の間隔を所望の値に制御する。なお、加圧圧力は特に限定されないが、例えば５０ｋＰａ程度とすればよい。続いて、チャック等の位置調節手段によりカバー基板３０を水平方向に移動させ、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０のアライメントを行う。そして、接着剤の硬化が完了するまでの１０分程度の間、液晶表示パネル１０及びカバー基板３０を適切な位置に保持することによって、カバー基板３０を液晶表示パネル１０に固定する。
【００７１】
図４（ｃ）は、樹脂注入工程において、カバー基板３０の貫通孔３５から樹脂３６ａを注入した状態を示す断面模式図である。溶融した樹脂３６ａの注入は、ディスペンサー等の冶具を用いて行う。溶融状態での樹脂３６ａの粘度は、３Ｐａ・ｓである。
【００７２】
注入した樹脂３６ａは、少なくともドライバ３７のカバー基板３０との対向面を覆う。ここでは、樹脂３６ａがドライバ３７の全面を覆っている。なお、図４（ｃ）では、カバー基板３０と液晶表示パネル１０との間の空間を便宜上、拡大して記載しているが、実際には微小空間であるため、貫通孔３５から樹脂を注入しても、樹脂は液晶表示パネル１０の外部へ流れだすことなく注入される。
【００７３】
図４（ｄ）は、樹脂部材形成工程において、樹脂３６ａを硬化して樹脂部材３６を形成した状態を示す。この樹脂部材形成工程では、加熱により樹脂３６ａを硬化する。これにより、樹脂部材３６が形成され、本発明の表示装置１００が形成される。樹脂部材３６の弾性率は、１×１０６Ｐａであり、この弾性率の測定は、ＪＩＳ−Ｋ７１１３に記載の方法に基づいて行った。
【００７４】
その後、液晶表示パネル１０にカバー基板３０が貼り付けられた液晶表示モジュールと、バックライトユニット、筐体等とを組み合わせることによって、表示装置１００が得られる。なお、バックライトユニットの構成としては、光源、反射板、光学シート類等の一般的な構成を有すればよい。また、バックライトユニットは、直下型であってもよいし、エッジライト型であってもよい。
【００７５】
以上説明したように、本実施形態によれば、ドライバ３７とカバー基板３０との間に樹脂部材３６が形成されていることから、ドライバ３７の割れを低減できる。その結果、表示装置１００の信頼性及び生産性を向上することができる。
【００７６】
上記のように構成された表示装置１００を用いて、以下のような落下試験を行った。
（落下試験）
常温（２５℃）の雰囲気下で、表示装置１００を５０ｃｍの高さから自由落下させてドライバ割れの有無を調べた。この動作を５個の表示装置１００について行った。そして、落下後にドライバ割れが発生しなかったものを○、ドライバ割れが発生したものを×として評価した。また、表示装置１００を落下させる高さを６０ｃｍ、７０ｃｍと変更して、上記と同様の試験を行った。更に比較実施形態として、樹脂部材３６が設けられていない、上記図５に示した従来の表示装置を用いて、上記と同様の試験を行った。
得られた測定結果を表１に示す。
【００７７】
【表１】
2010044291.tif 000003
【００７８】
表１から明らかなように、本実施形態における表示装置１００は、５０ｃｍ、６０ｃｍ、７０ｃｍの何れの高さからの落下においても、ドライバ割れは発生しなかった。これに対し、樹脂部材３６が設けられていない比較実施形態では、５０ｃｍの高さからの落下ではドライバ割れは発生しなかったものの、６０ｃｍの高さからの落下では、５個中２個のドライバ割れが発生し、７０ｃｍの高さからの落下では、５個全てについてドライバ割れが発生していた。
【００７９】
これにより、本発明実施形態における表示装置１００は、落下等によるドライバ割れの発生を抑制でき、耐衝撃性に優れることが明らかである。また、従来の表示装置とは異なり、ドライバ３７を保護するためのベゼル等を必要としないため、表示装置のより一層の薄型化・小型化が図れる。
【００８０】
なお、上記説明では、樹脂部材３６を形成する樹脂として、熱硬化性樹脂を用いたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、黒縁部３１が透光性であるカバー基板３０を用いたときには、光硬化性樹脂を用いることも可能である。光硬化性樹脂としては、紫外線硬化型樹脂が好ましく、具体的には、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社や協立科学社等より提案されているアクリル系の光学弾性樹脂（ＳＶＲ）等が好適に使用できる。
【００８１】
また上記説明では、樹脂部材３６を形成する樹脂をカバー基板３０に形成された貫通孔３５より注入したが、本発明は、これに限定されるものではない。例えば、ドライバ３７の側部から樹脂を注入することも可能である。また、ドライバ３７の上部等に予め樹脂部材３６を設けた構成としてもよい。但し、ドライバ３７の側部からの樹脂の注入は、表示装置の薄型化・小型化が進むと、基板とドライバ３７との間隙が小さくなるため難しいことがあり、また予め樹脂部材３６をドライバ３７の上部等に形成するのも困難な場合がある。したがって、上記した本発明の製造方法のように、容易に樹脂部材３６を形成できるものではない。
【００８２】
また上記説明では、液晶表示パネル１０としてアクティブマトリクス型液晶表示パネルを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各種の液晶表示パネル１０を利用できる。
また本実施形態の表示装置１００は、液晶表示パネル１０に代えて、表示パネルとして、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ又はＦＥＤパネルを備えてもよい。すなわち、表示装置１００は、有機ＥＬディスプレイであってもよいし、ＰＤＰであってもよいし、ＦＥＤであってもよいが、なかでも液晶表示装置又は有機ＥＬディスプレイであることが好ましい。これにより、表示装置１００を携帯端末として好適に利用することができる。
【００８３】
このように表示装置１００の表示パネルとしては特に限定されず、マトリクス状に配列された画素により表示領域が構成される表示パネルであればよい。したがって、上述した液晶表示パネル１０の駆動方式は、単純マトリクス型であってもよい。
【００８４】
また表示装置１００の表示パネルに有機ＥＬディスプレイを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、発光材料を含む有機薄膜等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。
【００８５】
また表示装置１００の表示パネルにＰＤＰを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、誘電体、希ガス、蛍光体等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。
【００８６】
更に表示装置１００の表示パネルにＦＥＤを適用する場合には液晶を用いた表示素子の代わりに、マイクロチップ、ゲート電極、蛍光体等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。
【００８７】
また上記説明では、接着剤層２１を接着剤にて形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、接着剤層２１を両面テープ等で形成した表示装置についても樹脂部材を形成することは可能である。
【００８８】
本願は、２００８年１０月１７日に出願された日本国特許出願２００８−２６８３４２号を基礎として、パリ条約ないし移行する国における法規に基づく優先権を主張するものである。該出願の内容は、その全体が本願中に参照として組み込まれている。
【符号の説明】
【００８９】
１０  液晶表示パネル
１１  ＴＦＴアレイ基板
１１ａ  張出部
１２  ＣＦ基板
１３ａ、１３ｂ  偏光板
１４  ＦＰＣ基板
２１  接着剤層（硬化後の接着剤）
２２  接着剤層
３０  カバー基板
３１  黒縁部（遮光部分）
３２  窓部（透光部分）
３５  注入口
３６  樹脂部材
３６ａ  樹脂（未硬化）
３７  ドライバ
４０  ノズル
７０  ベゼル
１００、２００  表示装置
【図１】
2010044291.tif 000004
【図２】
2010044291.tif 000005
【図３】
2010044291.tif 000006
【図４】
2010044291.tif 000007
【図５】
2010044291.tif 000008
【国際調査報告】
2010044291.tif 000009
2010044291.tif 000010
2010044291.tif 000011
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