(57)【要約】【課題】テープや接着剤を使用せずに、簡単に製造できる部品内蔵モジュールの製造方法及び部品内蔵モジュールを提供する。【解決手段】未硬化状態の第１の樹脂層１０上に開口部２を有するコア基板１を積層し、第１の回路部品３を開口部内の第１の樹脂層が露出した部分に付着させる。次に、コア基板１上に未硬化状態の第２の樹脂層２０を積層し、開口部２の内壁と第１の回路部品３との隙間に第２の樹脂層を充填した後、第１の樹脂層１０及び第２の樹脂層２０を硬化させる。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏方向に貫通した開口部を有するコア基板を未硬化状態の第１の樹脂層上に積層する工程Ａと、
前記開口部内に露出した未硬化状態の前記第１の樹脂層の露出部分に第１の回路部品を付着させる工程Ｂと、
前記コア基板上に未硬化状態の第２の樹脂層を積層し、前記開口部の内壁と前記第１の回路部品との隙間に第２の樹脂層を充填する工程Ｃと、
前記第１の樹脂層を硬化させる工程Ｄと、
前記第２の樹脂層を硬化させる工程Ｅと、を備えることを特徴とする部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項２】
前記工程Ｂの前の前記第１の樹脂層に、当該第１の樹脂層を貫通する層間接続導体用穴と当該層間接続導体用穴に充填された未硬化の導電ペーストとからなる電極が形成され、
前記工程Ｂにおいて、前記第１の回路部品を前記電極と接するように前記第１の樹脂層に付着させ、
前記工程Ｄにおいて、前記第１の樹脂層を硬化させると同時に前記導電ペーストを硬化させて前記第１の回路部品と前記電極とを電気的に接続することを特徴とする請求項１に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項３】
前記工程Ｄの後、前記第１の樹脂層に前記第１の回路部品に達するように層間接続導体用穴を形成し、当該層間接続導体用穴の中に層間接続導体を形成することにより、前記第１の回路部品と電気的に接続された電極を形成することを特徴とする請求項１に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項４】
前記工程Ｄと工程Ｅとを同時に実施することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項５】
前記第１の回路部品は前記コア基板の厚みよりも高背な部品であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項６】
前記工程Ｃの前に、前記コア基板上に前記第１の回路部品より低背な第２の回路部品を実装する工程を備え、
前記工程Ｃにおいて、前記第２の回路部品を前記第２の樹脂層中に埋設することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項７】
前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層とは同一材質よりなることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュールの製造方法。
【請求項８】
第１の樹脂層と、
前記第１の樹脂層上に積層され、表裏方向に貫通した開口部を有するコア基板と、
前記コア基板の開口部内に収納され、底面が前記第１の樹脂層上に付着された第１の回路部品と、
前記コア基板上に積層され、前記コア基板の開口部と前記第１の回路部品との隙間に充填された第２の樹脂層と、
前記第１の樹脂層に形成されるとともに、前記第１の回路部品と電気的に接続された電極と、を備えたことを特徴とする部品内蔵モジュール。
【請求項９】
前記電極は、前記第１の回路部品に達するように前記第１の樹脂層に形成された層間接続導体であることを特徴とする請求項８に記載の部品内蔵モジュール。
【請求項１０】
前記第１の回路部品は前記コア基板の厚みよりも高背な部品であることを特徴とする請求項８又は９に記載の部品内蔵モジュール。
【請求項１１】
前記コア基板上に実装され、かつ前記第２の樹脂層中に埋設された、前記第１の回路部品より低背な第２の回路部品をさらに備えることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュール。
【請求項１２】
前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層とは同一材質よりなることを特徴とする請求項８乃至１１のいずれか１項に記載の部品内蔵モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は部品内蔵モジュールの製造方法および部品内蔵モジュールに関する。本発明における部品内蔵モジュールとは、コア基板を間にしてその表裏に樹脂層を有し、両樹脂層の間に少なくとも１つの回路部品を内蔵したモジュールのことである。それぞれの樹脂層に部品が埋設されていてもよい。また、表裏の樹脂層の上にさらなる樹脂層を積層したものでもよい。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の小型化に伴い、チップコンデンサ等の回路部品を実装するための回路基板の小型化が求められている。これを受けて、回路基板内部に回路部品を埋設してモジュールを作製することにより、回路部品の実装面積を削減し、回路基板の小型化を図ることが行われている。中でも、樹脂層の内部に回路部品が埋設された部品内蔵モジュールは、軽量であり、かつセラミック基板のように高温焼成を伴わないため、内蔵する回路部品に制約が少ないという利点がある。【０００３】
特許文献１には、コア基板に貫通穴を形成し、このコア基板の底面にテープを貼り付けると共に、貫通穴の底面に露出するテープ上に回路部品を付着し、回路部品の周囲と貫通穴の内面との隙間を接着剤で固定した後、テープを剥離し、コア基板の両面に樹脂層を積層する部品内蔵モジュールの製造方法が開示されている。【０００４】
この方法では、回路部品を仮固定するためにテープが必要であるが、このテープは使用後に廃棄されるので、製造コストの上昇を招くという問題がある。また、回路部品とコア基板の貫通穴との隙間に接着剤を塗布する必要があるが、狭い空間に接着剤を塗布する作業は、時間と精度を必要とする。また、接着剤とコア基板の両面に積層される樹脂層とは一般に異種材料であるから、熱膨張係数が異なり、温度変化にともなって基板に反りが発生する可能性がある。反りを抑制するには接着剤を回路部品と貫通穴との隙間の一部にだけ塗布することが望ましいが、その場合には回路部品の固定強度が低くなるので、テープをコア基板から剥離した際にテープの粘着力によって回路部品が貫通穴から脱落する可能性がある。
【特許文献１】特開２００８−１３１０３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上述のような課題を解消できる部品内蔵モジュールの製造方法及び部品内蔵モジュールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明に係る部品内蔵モジュールの製造方法は、表裏方向に貫通した開口部を有するコア基板を未硬化状態の第１の樹脂層上に積層する工程Ａと、前記開口部内に露出した未硬化状態の前記第１の樹脂層の露出部分に第１の回路部品を付着させる工程Ｂと、前記コア基板上に未硬化状態の第２の樹脂層を積層し、前記開口部の内壁と前記第１の回路部品との隙間に第２の樹脂層を充填する工程Ｃと、前記第１の樹脂層を硬化させる工程Ｄと、前記第２の樹脂層を硬化させる工程Ｅと、を備えることを特徴とする。【０００７】
また、本発明に係る部品内蔵モジュールは、第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層上に積層され、表裏方向に貫通した開口部を有するコア基板と、前記コア基板の開口部に収納され、底面が前記第１の樹脂層上に付着された第１の回路部品と、前記コア基板上に積層され、前記コア基板の開口部と前記第１の回路部品との隙間に充填された第２の樹脂層と、前記第１の樹脂層に形成されるとともに、前記第１の回路部品と電気的に接続された電極と、を備えたことを特徴とする。【０００８】
本発明では、未硬化の第１の樹脂層上に開口部を有するコア基板を積層し、第１の回路部品を開口部内の第１の樹脂層が露出した部分に付着させる。未硬化とは、半硬化（例えばＢステージ）状態あるいはそれより柔らかい状態をいう。未硬化の第１の樹脂層は粘着性を持つので、コア基板と第１の回路部品とを第１の樹脂層上に仮保持できる。つまり、テープを使用せずに第１の回路部品を仮保持できる。第１の回路部品を仮保持した状態で、コア基板上に未硬化の第２の樹脂層を圧着すると、第２の樹脂層が流動して開口部の内壁と第１の回路部品との隙間に充填される。つまり、コア基板と第１の回路部品とが第１の樹脂層と第２の樹脂層との間に埋設され、一体化される。その後、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを硬化させると、部品内蔵モジュールが完成する。このように、テープや接着剤等を用いずに第１の回路部品を仮保持でき、第１の回路部品を保持するための第１の樹脂層をそのままビルトアップ層として用いることができるため、製造工程が簡素化され、低コストな製造方法を実現できる。さらに、テープを剥離する際に回路部品が脱落するといった不具合もない。コア基板に開口部を形成することで、モジュールの機械的強度が低下することが懸念されるが、開口部とコア基板の表面とを樹脂（第２の樹脂層）で封止することで、機械的強度を上げることができる。【０００９】
第１の回路部品を第１の樹脂層に電気的に接続する方法として、第１の回路部品を付着させる前の第１の樹脂層に、第１の樹脂層を貫通する層間接続導体用穴と層間接続導体用穴に充填された未硬化の導電ペーストとからなる電極を形成し、工程Ｂにおいて、第１の回路部品を電極と接するように第１の樹脂層に付着させ、工程Ｄにおいて、第１の樹脂層を硬化させると同時に導電ペーストを硬化させて第１の回路部品と電極とを電気的に接続してもよい。この場合は、第１の樹脂層の硬化後に第１の回路部品を実装するのではなく、未硬化の第１の樹脂層に導電ペーストにより未硬化の電極を形成しておき、第１の回路部品を電極と接触させた状態で配置した後、第１の樹脂層と電極とを同時に硬化させることで、未硬化の導電ペーストが導電性を有し、第１の回路部品と電極との電気的接続を行うものである。この場合には、第１の回路部品と第１の樹脂層との格別な実装作業を省略できる。【００１０】
第１の回路部品を第１の樹脂層に電気的に接続する他の方法として、硬化後の第１の樹脂層に第１の回路部品に達するように層間接続導体用穴を形成し、この層間接続導体用穴の中に層間接続導体を形成することにより、第１の回路部品と電気的に接続された電極を形成してもよい。つまり、第１の樹脂層を硬化させた後、第１の樹脂層を貫通する層間接続導体用穴（ビア穴）を形成し、その穴に層間接続導体（ビア）を形成することで、電極を形成することができる。この場合には、層間接続導体を層間接続導体用穴の内面に形成されためっきや、層間接続導体用穴の中に充填された導電ペーストによって形成することができるので、層間接続導体の低抵抗化、接続信頼性の向上を実現することができる。【００１１】
第１の樹脂層の硬化と第２の樹脂層の硬化とを同時に実施してもよいし、第１の樹脂層の硬化を第２の樹脂層の積層の前に実施してもよい。第１の樹脂層と第２の樹脂層とを同時に硬化させた場合には、熱処理回数を少なくできると共に、第１の樹脂層の硬化と第２の樹脂層の硬化とが同時になり、硬化収縮による部品内蔵モジュールのソリの発生を抑制できる。さらに、回路部品に対する熱履歴回数を少なくできるので、回路部品へのダメージを小さくできる。【００１２】
第１の回路部品はコア基板の厚みよりも高背な部品であるのが好ましい。回路部品の中にはチップ部品のように背丈が低い部品もあるが、ＳＡＷ素子のような背丈が高い部品もある。このような高背な第１の回路部品をコア基板の開口部に収容することで、コア基板の上面には第１の回路部品の一部しか突出せず、全体として薄型の部品内蔵モジュールを実現できる。【００１３】
工程Ｃの前に、コア基板上に第１の回路部品より低背な第２の回路部品を実装する工程を備え、工程Ｃにおいて、第２の回路部品を第２の樹脂層中に埋設するのが好ましい。部品内蔵モジュールの実装密度を上げるためには、コア基板上にも回路部品を実装することが望ましい。第１の回路部品より低背な第２の回路部品をコア基板上に実装することにより、第１の回路部品の上面と第２回路部品の上面とが平均化され、全体として薄型で高実装密度の部品内蔵モジュールを実現できる。【００１４】
第１の樹脂層の裏面に面内導体（パターン配線）を形成してもよい。その場合、未硬化の第１の樹脂層の裏面に銅箔を圧着し、第１の樹脂層を硬化した後で、銅箔をパターン化すれば、面内導体を容易に形成できる。同様に、第２の樹脂層の裏面にも面内導体（パターン配線）を形成してもよい。その場合、未硬化の第２の樹脂層の裏面に銅箔を圧着し、第２の樹脂層を硬化した後で、銅箔をパターン化すれば、面内導体を容易に形成できる。なお、面内導体の形成方法は、銅箔を用いる方法に限らず、めっき法や導電ペーストを印刷する方法などを用いることもできる。【００１５】
第１の樹脂層と第２の樹脂層とは同一材質よりなるのが望ましい。同一材質であれば、その熱膨張係数も等しいので、温度変化に伴うモジュールの反りや変形を抑制できる。樹脂層としては、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂、熱硬化性樹脂と無機フィラーとの混合物、ガラス繊維に熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂組成物等で構成することができる。【００１６】
本発明におけるコア基板としては、樹脂基板やガラスエポキシ基板のようなプリント配線板を用いてもよいし、ＬＴＣＣ（低温焼成セラミック基板）のようなセラミック基板を用いてもよい。
【発明の効果】
【００１７】
以上のように、本発明によれば、未硬化の第１の樹脂層上に開口部を有するコア基板を積層し、第１の回路部品を開口部内の第１の樹脂層が露出した部分に付着させ、コア基板上に未硬化状態の第２の樹脂層を積層して開口部の内壁と第１の回路部品との隙間に第２の樹脂層を充填した後、第１の樹脂層及び前記第２の樹脂層を硬化させるので、第１の回路部品がコア基板より高背な部品であっても、全体の厚みの薄い部品内蔵モジュールを実現できる。また、第１の樹脂層がコア基板及び第１の回路部品の仮固定と、ビルトアップ層としての役割とを有するので、製造工程が簡素化され、製造コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る部品内蔵モジュールの第１実施形態の断面図である。
【図２】図１に示す部品内蔵モジュールの製造方法の一例の工程図である。
【図３】図１に示す部品内蔵モジュールの製造方法の他の例の工程図である。
【図４】本発明に係る部品内蔵モジュールの第２実施形態の断面図である。
【図５】本発明に係る部品内蔵モジュールの第３実施形態の断面図である。
【図６】図５に示す部品内蔵モジュールの製造方法の一例の工程図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
〔実施形態１〕
本発明に係る部品内蔵モジュールの第１実施形態について、図１を参照しながら説明する。【００２０】
図１において、本実施形態の部品内蔵モジュールＡは、コア基板１と、コア基板１の下側に積層された第１の樹脂層１０と、コア基板１の上側に積層された第２の樹脂層２０とで構成されている。コア基板１は、樹脂基板等のプリント配線板のほか、ＬＴＣＣのようなセラミック基板であってもよい。ここでは、コア基板１が多層基板の例を示すが、単層基板であってもよい。第１の樹脂層１０は、コア基板１より薄肉な樹脂層であり、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、無機フィラーと熱硬化性樹脂とを含有するもの、さらにはプリプレグを用いることができる。第２の樹脂層２０は第１の樹脂層１０と同じ材質のものが望ましいが、別の材質でもよい。【００２１】
コア基板１には表裏に貫通する開口部２が形成されており、開口部２の底面は樹脂層１０で閉じられている。開口部２の中には第１の回路部品３が収納され、この回路部品３の端子電極３ａは樹脂層１０に形成された電極（層間接続導体）１１ａと電気的に接続されている。第１の回路部品３は、例えばＳＡＷ素子のような、コア基板１の厚みより背丈の高い高背部品である。第１の回路部品３の上面および周囲は、コア基板１上に形成された第２の樹脂層２０で覆われている。つまり、開口部２の内壁と第１の回路部品３の周囲との隙間にも、第２の樹脂層２０が充填されている。コア基板１の上面および下面には、面内導体４，５がパターン形成され、上面の面内導体４上には第２の回路部品６が実装されている。第２の回路部品６は、例えばチップコンデンサや集積回路素子のような、第１の回路部品３より背丈の低い低背部品であり、コア基板１上に形成された第２の樹脂層２０で覆われている。【００２２】
コア基板１の下面の面内導体５は、樹脂層１０に形成された層間接続導体１１ｂと電気的に接続されている。樹脂層１０の層間接続導体１１ａ，１１ｂは、それぞれ樹脂層１０の下面にパターン形成された面内導体１２ａ，１２ｂと電気的に接続されている。【００２３】
このように、高背な第１の回路部品３を開口部２に配置し、低背な第２回路部品６をコア基板１上に実装してあるため、第１の回路部品３の上面と第２回路部品６の上面とが平均化され、全体として薄型で高実装密度の部品内蔵モジュールＡを実現できる。また、開口部２を有するコア基板１は機械的強度が低くなるが、開口部２とコア基板１の表面とを同じ樹脂（第２の樹脂層）２０で封止しているので、機械的強度を上げることができる。【００２４】
−第１の製造方法−
ここで、前記部品内蔵モジュールＡの製造方法の一例について、図２を参照しながら説明する。なお、図２では単一の部品内蔵モジュールＡの製造方法について説明するが、実際の製造工程では親基板状態の部品内蔵モジュールが作製され、その後で子基板状態にカットされる。【００２５】
図２の（ａ）は第１工程であり、コア基板１と第１の樹脂層１０とを準備した状態を示す。コア基板１は硬質基板であり、開口部２と面内導体４，５とが形成されている。上面の面内導体４には事前に第２の回路部品６が実装されているが、コア基板１を第１の樹脂層１０と接着した後で第２の回路部品６を実装してもよい。一方、第１の樹脂層１０は未硬化の樹脂シートであり、例えば無機フィラーと熱硬化性樹脂とを含有する未硬化のシート、無機フィラーを含まない熱硬化性樹脂からなる未硬化のシート、プリプレグ等を用いることができる。第１の樹脂層１０には、第１の回路部品３の端子電極３ａ及びコア基板１の面内導体５と対応する位置に、それぞれ層間接続導体１１ａ，１１ｂが形成されている。これら層間接続導体１１ａ，１１ｂは、第１の樹脂層１０を貫通する層間接続導体用穴に未硬化の導電ペーストを充填したものである。さらに、第１の樹脂層１０の下面全面には、銅箔１２が第１の樹脂層１０の接着力により貼り付けられている。【００２６】
図２の（ｂ）は第２工程であり、第１の樹脂層１０の上にコア基板１を圧着すると共に、第１の回路部品３を開口部２内の第１の樹脂層１０が露出した部分に圧着する。このとき、コア基板１の面内導体５が層間接続導体１１ｂに対応し、かつ第１の回路部品３の端子電極３ａが層間接続導体１１ａに対応するように圧着する。未硬化の第１の樹脂層１０は粘着性を持つので、コア基板１及び第１の回路部品３は第１の樹脂層１０に仮固定される。この時点では、層間接続導体１１ａを構成する導電ペーストも未硬化であるため、第１の回路部品３の端子電極３と層間接続導体１１ａとは電気的に接続されていない。【００２７】
図２の（ｃ）は第３工程であり、コア基板１上に未硬化の第２の樹脂層２０を積層する。第２の樹脂層２０は未硬化であるため、第２の樹脂層２０が流動して第２の回路部品６の周囲に隙間なく充填されると共に、開口部２の内壁と第１の回路部品３との隙間にも充填される。積層圧着と共に加熱することで、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とを一括硬化させる。その結果、コア基板１を間にして第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とが一体化される。この時、層間接続導体１１ａ，１１ｂも同時に硬化し、導電性を生じるため、層間接続導体１１ａと第１の回路部品３の端子電極３ａとが電気的に接続されると共に、層間接続導体１１ｂとコア基板１の面内導体５とが電気的に接続される。【００２８】
図２の（ｄ）は第４工程であり、硬化した第１の樹脂層１０の銅箔１２をパターン形成し、面内導体１２ａ，１２ｂを形成することで、部品内蔵モジュールＡを完成する。銅箔１２のパターン形成は、エッチング等の公知の方法により形成できる。なお、面内導体１２ａ，１２ｂは、未硬化の第１の樹脂層１０に銅箔１２を貼り付け、第１の樹脂層１０の硬化後にエッチングする方法のほか、めっき法、導電ペーストの印刷法等によって形成することもできる。【００２９】
図２に示す製造方法では、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とを同時に硬化させたが、工程（ｂ）が終了した段階で第１の樹脂層１０を先に硬化させてもよい。但し、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とが同質材料で、かつ同時に硬化させた場合には、両樹脂層の硬化収縮が同じとなるので、ソリの発生を抑制できるという利点がある。【００３０】
−第２の製造方法−
図３は、前記部品内蔵モジュールＡの製造方法の他の例を示す。図３の（ａ）は第１工程であり、コア基板１と未硬化の第１の樹脂層１０とを準備した状態を示す。コア基板１は図２と同様であるが、第１の樹脂層１０は層間接続導体が形成されていない薄層の樹脂シートである。銅箔も貼り付けられていない。【００３１】
図３の（ｂ）は第２工程であり、第１の樹脂層１０の上にコア基板１を圧着すると共に、第１の回路部品３を開口部２内の第１の樹脂層１０が露出した部分に圧着する。第１の樹脂層１０には未だ層間接続導体が形成されていないので、コア基板１及び第１の回路部品３を第１の樹脂層１０に対して位置合わせする必要がなく、接着作業が簡単になる。【００３２】
図３の（ｃ）は第３工程であり、コア基板１上に未硬化の第２の樹脂層２０を積層する。第２の樹脂層２０は未硬化であるため、第２の樹脂層２０が流動して第２の回路部品６の周囲に隙間なく充填されると共に、開口部２の内壁と第１の回路部品３との隙間にも充填される。積層圧着と共に加熱することで、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とを一括硬化させる。【００３３】
図３の（ｄ）は第４工程であり、コア基板１の面内導体５及び第１の回路部品３の端子電極３ａと対応する第１の樹脂層１０の位置に、層間接続導体用穴１１ａ1 ，１１ｂ1 をレーザー加工により形成する。層間接続導体用穴１１ａ1 ，１１ｂ1 を形成することにより、面内導体５及び端子電極３ａが露出する。【００３４】
図３の（ｅ）は第５工程であり、層間接続導体用穴（ビア穴）１１ａ1 ，１１ｂ1 に導電ペーストを充填、硬化させて層間接続導体１１ａ，１１ｂを形成し、その後で第１の樹脂層１０の表面に、層間接続導体１１ａ，１１ｂと導通する面内導体１２ａ，１２ｂをパターン形成する。層間接続導体１１ａ，１１ｂは、導電ペーストの充填、硬化に限るものではなく、めっき法により層間接続導体用穴１１ａ1 ，１１ｂ1 の内面に導電膜を形成した後、層間接続導体用穴１１ａ1 ，１１ｂ1 に樹脂を埋設してもよい。面内導体１２ａ，１２ｂの形成方法としては、めっき法や、導電ペーストの印刷など、任意の方法を選択できる。【００３５】
図３に示す製造方法の場合、第１の樹脂層１０が硬化した後で、層間接続導体用穴１１ａ1 ，１１ｂ1 を形成し、導電ペースト又はめっきにより層間接続導体１１ａ，１１ｂを形成するため、コア基板１の面内導体５及び第１の回路部品３の端子電極３ａと層間接続導体１１ａ，１１ｂとを電気的に確実に接続できる。図３に示す製造方法では、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０とを同時に硬化させたが、第２の樹脂層２０を積層する前に第１の樹脂層１０を硬化させてもよい。その場合、層間接続導体１１ａ，１１ｂの形成を、第２の樹脂層２０の積層の前に行ってもよい。【００３６】
〔実施形態２〕
図４は部品内蔵モジュールの第２実施形態を示す。この実施形態の部品内蔵モジュールＢでは、第１実施形態の部品内蔵モジュールＡの第１の樹脂層１０の下面に、さらなる樹脂層３０をビルトアップ積層したものである。この樹脂層３０は、第１の樹脂層１０と同様に薄肉な樹脂層であり、その下面には、複数の層間接続導体３１を介して第１の樹脂層１０の面内導体１２ａ，１２ｂと接続された面内導体３２が形成されている。なお、樹脂層３０の下面にさらに樹脂層をビルトアップしてもよいことは勿論である。【００３７】
〔実施形態３〕
図５は部品内蔵モジュールの第３実施形態を示す。この実施形態の部品内蔵モジュールＣは、実装密度を高めるために、第１の樹脂層１０の裏面の面内導体１２ａ，１２ｂに第３の回路部品４０を実装すると共に、第１の樹脂層１０の裏面に第３の樹脂層５０を積層することで、第３の回路部品４０を第３の樹脂層５０の中に埋設したものである。第３の回路部品４０は第１の回路部品３より低背部品がよい。第３の樹脂層５０は第１，第２の樹脂層１０，２０と同質の材料とするのがよい。第２の樹脂層２０には、コア基板１の面内導体パターン４と接続された複数の層間接続導体２１が形成され、第２の樹脂層２０の表面には、層間接続導体２１と接続された面内導体パターン２２ａが形成されている。【００３８】
図６は、部品内蔵モジュールＣの製造工程の一例を示す。まず、図６の（ａ）〜（ｄ）は図２の（ａ）〜（ｄ）とほぼ同様であるため、重複説明を省略する。但し、図６の（ｃ）の段階で、第２の樹脂層２０の表面に銅箔２２が配置され、圧着／硬化時に銅箔２２は第２の樹脂層２０の表面に固定される。また、図６の（ｄ）では、第２の樹脂層２０の硬化後に、銅箔２２がパターン形成されて面内導体パターン２２ａとなると共に、コア基板１の上面の面内導体４に達する層間接続導体用穴（ビア穴）をレーザー加工し、その層間接続導体用穴に導電ペーストを充填、硬化させることにより、層間接続導体２１を形成する。また、第２の回路部品６の一部の形状が図２とは異なる。【００３９】
図６の（ｅ）では、図６の（ｄ）にて得たモジュールを裏返しにし、第１の樹脂層１０の裏面の面内導体１２ａ，１２ｂに第３の回路部品４０を実装する。図６の（ｆ）では、第１の樹脂層１０の上に未硬化の第３の樹脂層５０を熱圧着し、第３の回路部品４０の周囲を第３の樹脂層５０で覆うと共に、第３の樹脂層５０を硬化させることで、部品内蔵モジュールＣを完成する。【００４０】
図６では、第１の樹脂層１０として予め層間接続導体１１ａ，１１ｂを形成しかつ下面全面に銅箔１２を貼り付けた樹脂シートを使用したが、図３に示すように、層間接続導体及び銅箔を有しない樹脂シートを用い、その硬化後に層間接続導体を形成してもよい。【００４１】
前記実施例では、第１の回路部品３として、コア基板１より高背な部品を用いた例を示したが、コア基板１と同等の高さあるいはコア基板１より低背の部品であっても構わない。また、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０の硬化処理は、必ずしも同時である必要はない。すなわち、第１の樹脂層１０にコア基板１と第１の回路部品３とを仮固定した後、第１の樹脂層１０を硬化させ、その後で第２の樹脂層２０を積層、硬化させてもよい。但し、第１の樹脂層１０と第２の樹脂層２０の硬化を同時に行う方が、硬化収縮に伴うモジュールの反りを小さくすることができる点で有利である。
【符号の説明】
【００４２】
Ａ〜Ｃ          部品内蔵モジュール
１              コア基板
２              開口部
３              第１の回路部品
３ａ            端子電極
４，５          面内導体
６              第２回路部品
１０            第１の樹脂層
１１ａ，１１ｂ  電極（層間接続導体）
１２ａ，１２ｂ  面内導体
２０            第２の樹脂層
２１            層間接続導体
３０            ビルドアップ樹脂層
４０            第３の回路部品
５０            第３の樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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