(57)【要約】  本発明の密閉型電池１０は，注液口２１が形成された電池ケース１１と，電池ケース１１内に収納された発電要素１６と，注液口２１を塞ぐ蓋部材３１とを有し，蓋部材３１の縁辺が全周にわたり電池ケース１１に溶接されているものであって，電池ケース１１の外面における注液口２１の周囲の全周にわたって設けられ，蓋部材３１の裏面と対面する円溝２２と，蓋部材３１の裏面における，注液口２１と対面する部位の周囲の全周にわたって設けられ，円溝２２と対面する周縁部４２と，円溝２２と周縁部４２との間に注液口の周囲に部分的に配置され，円溝２２と周縁部４２との間に隙間を形成する凸部２３とを有し，蓋部材３１の縁辺と電池ケース１１との間の溶接時に溶融した箇所の内面に面する空間が，凸部２３による円溝２２と周縁部４２との間の隙間を通して，注液口２１に繋がっているものである。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
注液口が形成された電池ケースと，前記電池ケース内に収納された発電要素と，前記注液口を塞ぐ蓋部材とを有し，前記蓋部材の縁辺が全周にわたり前記電池ケースに溶接されている密閉型電池において，
前記電池ケースの外面における，溶接部位の内周側であって前記注液口の周囲の全周にわたって設けられ，前記蓋部材の裏面と対面する第１対向部と，
前記蓋部材の裏面における，前記注液口と対面する部位の周囲の全周にわたって設けられ，前記第１対向部と対面する第２対向部と，
前記第１対向部と前記第２対向部との間に前記注液口の周囲に部分的に配置され，前記第１対向部と前記第２対向部との間に隙間を形成する隙間保持部材とを有し，
前記蓋部材の縁辺と前記電池ケースとの間の溶接時に溶融した箇所の前記電池ケース内部側が，前記隙間保持部材による前記第１対向部と前記第２対向部との間の隙間を通して，前記注液口に繋がっていることを特徴とする密閉型電池。
【請求項２】
請求の範囲第１項に記載の密閉型電池において，
前記隙間保持部材は，前記第１対向部に形成された凸部であることを特徴とする密閉型電池。
【請求項３】
請求の範囲第１項に記載の密閉型電池において，
前記隙間保持部材は，前記第２対向部に形成された凸部であることを特徴とする密閉型電池。
【請求項４】
請求の範囲第１項に記載の密閉型電池において，
前記隙間保持部材は，前記第１対向部と前記第２対向部との両方に，互いに干渉しない位置に形成された凸部であることを特徴とする密閉型電池。
【請求項５】
請求の範囲第１項から第４項までのいずれか１つに記載の密閉型電池において，
前記蓋部材の縁辺の溶接の初期および終期のオーバーラップ箇所は，前記隙間保持部材によって形成された隙間に対応する箇所であることを特徴とする密閉型電池。
【請求項６】
請求の範囲第１項から第５項までのいずれか１つに記載の密閉型電池において，
前記隙間保持部材は，少なくとも溶接の初期および終期のオーバーラップ箇所では，前記蓋部材の縁辺を溶接する際に溶融した箇所と接していないことを特徴とする密閉型電池。
【請求項７】
注液口が形成された電池ケースと，前記電池ケース内に収納された発電要素と，前記注液口を塞ぐ蓋部材とを有し，前記蓋部材の縁辺が全周にわたり前記電池ケースに溶接されている密閉型電池の製造方法において，
前記電池ケースとして，その外面における溶接部位の内周側であって前記注液口の周囲の全周にわたって，前記蓋部材の裏面と対面する第１対向部が設けられているものを準備する工程と，
前記蓋部材として，その裏面における，前記注液口と対面する部位の周囲の全周にわたって，前記第１対向部と対面する第２対向部が形成されているものを準備する工程と，
前記第１対向部と前記第２対向部との間に前記注液口の周囲に部分的に隙間保持部材を配置して，前記隙間保持部材のない箇所では前記第１対向部と前記第２対向部との間に隙間があり，前記蓋部材の縁辺と前記電池ケースとの間の隙間が，前記第１対向部と前記第２対向部との間の前記隙間保持部材による隙間を通して前記注液口に繋がっている状態としつつ，前記蓋部材で前記電池ケースの注液口を覆う工程と，
前記蓋部材の縁辺を前記電池ケースに溶接する工程とを有することを特徴とする密閉型電池の製造方法。
【請求項８】
請求の範囲第７項に記載の密閉型電池の製造方法において，
前記電池ケースを準備する工程で，前記電池ケースとして，前記のものであってさらに，前記隙間保持部材である凸部が前記第１対向部に形成されているものを準備することを特徴とする密閉型電池の製造方法。
【請求項９】
請求の範囲第７項または第８項に記載の密閉型電池の製造方法において，
前記蓋部材を準備する工程で，前記蓋部材として，前記のものであってさらに，前記隙間保持部材である凸部が前記第２対向部に形成されているものを準備することを特徴とする密閉型電池の製造方法。
【請求項１０】
請求の範囲第１項乃至第６項に記載の密閉型電池を搭載することを特徴とする車両。
【請求項１１】
請求の範囲第１項乃至第６項に記載の密閉型電池を搭載することを特徴とする電池搭載機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，リチウムイオン２次電池等の密閉型の電池に関する。さらに詳細には，注液口に被せた蓋部材の周囲をレーザ溶接によって封止している密閉型電池に関するものである。さらには，その密閉型電池の製造方法と，それを搭載した車両，電池搭載機器にも関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より，発電要素をケース内に収容して密閉した密閉型２次電池が，車両や電気機器等に使用されている。例えば，扁平な角形のケースに，正負の電極板と電解液とを含む発電要素を封入したリチウムイオン２次電池がある。そのような電池の製造方法として，電極板をケースに挿入し，ケースの開放部を封口板で封口する方法がある。その後，封口板に設けられた注液口から電解液を注入する。この場合，電解液を注入した後，注液口を密閉する必要がある。【０００３】
注液口を密閉するために，従来より，封止部材を注液口に被せてレーザ溶接する方法がある。例えば，図１３に示すように，注液口１０１を覆う封止部材１０２の縁辺を，レーザによって順に溶接していくことにより密閉するのである。しかし，例えば特許文献１に記載されているように，溶接部にブローホールが発生することがある。ブローホールの原因は，レーザ溶接時に発生したガス等である。この特許文献１では，ガスが発生する主な原因が電解液の這い上がりにあると捉えられている。そこで，レーザ溶接部付近に撥水剤または撥油剤を塗着することとされている。これによって，ブローホールの発生を抑止することができるとされている。
【特許文献１】特開２０００−１０６１５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら，上記の特許文献の技術は，以下のような問題点があった。撥水剤または撥油剤の塗着によって電解液の這い上がりが防止できたとしても，溶接時における溶接ガスの発生を完全に防止することはできない。溶接ガスは，電解液の蒸発によるもののみではないからである。例えば，溶融した金属そのものの気化によっても発生する場合がある。そのため，以下のような問題点があった。【０００５】
図１３に示す溶接の手順の最終段階では，図１４中に破線Ｐで囲んで示すように，溶接済みの箇所にオーバーラップして溶接することになる。オーバーラップする前は，進行方向の前方などにまだ溶接されていない箇所が近くにあり，そこにはある程度の隙間がある。そのため，発生した溶接ガスは，その隙間から容易に逃げることができる。しかし，オーバーラップ箇所では，溶接ガスの逃げ場がなかった。【０００６】
そのため，図１５に模式的に示すように，溶接ガスによって溶融した金属が吹き飛ばされることがあった。これを溶接スパッタという。溶接スパッタが発生した場合には，その箇所における接合強度が不十分なものとなるおそれがあった。【０００７】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，注液口の周囲をレーザ溶接により密閉するものであっても，溶接スパッタの発生を抑止でき，十分な接合強度を得られる密閉型電池およびその製造方法と，それを搭載した車両，電池搭載機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題の解決を目的としてなされた本発明の密閉型電池は，注液口が形成された電池ケースと，電池ケース内に収納された発電要素と，注液口を塞ぐ蓋部材とを有し，蓋部材の縁辺が全周にわたり電池ケースに溶接されている密閉型電池であって，電池ケースの外面における，溶接部位の内周側であって注液口の周囲の全周にわたって設けられ，蓋部材の裏面と対面する第１対向部と，蓋部材の裏面における，注液口と対面する部位の周囲の全周にわたって設けられ，第１対向部と対面する第２対向部と，第１対向部と第２対向部との間に注液口の周囲に部分的に配置され，第１対向部と第２対向部との間に隙間を形成する隙間保持部材とを有し，蓋部材の縁辺と電池ケースとの間の溶接時に溶融した箇所の電池ケース内部側が，隙間保持部材による第１対向部と第２対向部との間の隙間を通して，注液口に繋がっているものである。【０００９】
本発明の密閉型電池によれば，注液口の周囲の全周において，電池ケースの第１対向部と蓋部材の第２対向部とが対面して設けられている。さらに，その第１対向部と第２対向部との間には，隙間保持部材が設けられている。従って，注液口の周囲の全周において電池ケースと蓋部材との間には，隙間が形成されている。そして，その隙間を通して，溶接時に溶融した箇所の電池ケースの内部側が，注液口に繋がっている。従って，溶接時に発生するガスは，注液口から電池内部へ逃げることができる。これにより，注液口の周囲をレーザ溶接により密閉するものであっても，溶接スパッタの発生を抑止でき，十分な接合強度を得られる電池となっている。【００１０】
さらに本発明では，隙間保持部材は，第１対向部に形成された凸部であることが望ましい。このようなものであれば，注液口に蓋部材を被せるのみで，第１対向部と第２対向部との間に隙間が形成される。従って，確実かつ容易に隙間を形成することができる。【００１１】
あるいは，隙間保持部材は，第２対向部に形成された凸部であってもよい。あるいは，隙間保持部材は，第１対向部と第２対向部との両方に，互いに干渉しない位置に形成された凸部であってもよい。このようなものであっても，同様の効果が得られる。【００１２】
さらに本発明では，蓋部材の縁辺の溶接の初期および終期のオーバーラップ箇所は，隙間保持部材によって形成された隙間に対応する箇所であることが望ましい。このようなものであれば，オーバーラップ箇所の溶接ガスを確実に逃がすことができる。【００１３】
さらに本発明では，隙間保持部材は，少なくとも溶接の初期および終期のオーバーラップ箇所では，蓋部材の縁辺を溶接する際に溶融した箇所と接していないことが望ましい。このようなものであっても，オーバーラップ箇所の溶接ガスを確実に逃がすことができる。【００１４】
また本発明は，注液口が形成された電池ケースと，電池ケース内に収納された発電要素と，注液口を塞ぐ蓋部材とを有し，蓋部材の縁辺が全周にわたり電池ケースに溶接されている密閉型電池の製造方法であって，電池ケースとして，その外面における溶接部位の内周側であって注液口の周囲の全周にわたって，蓋部材の裏面と対面する第１対向部が設けられているものを準備する工程と，蓋部材として，その裏面における，注液口と対面する部位の周囲の全周にわたって，第１対向部と対面する第２対向部が形成されているものを準備する工程と，第１対向部と第２対向部との間に注液口の周囲に部分的に隙間保持部材を配置して，隙間保持部材のない箇所では第１対向部と第２対向部との間に隙間があり，蓋部材の縁辺と電池ケースとの間の隙間が，第１対向部と第２対向部との間の隙間保持部材による隙間を通して注液口に繋がっている状態としつつ，蓋部材で前記電池ケースの注液口を覆う工程と，蓋部材の縁辺を電池ケースに溶接する工程とを有する密閉型電池の製造方法にも及ぶ。【００１５】
なお，準備する工程とは，その部材を社内で製造することによってもよいし，外注により製造させて入手してもよいし，該当する形状のものが仮に市場に存在した場合にはそれを購入することによってもよい。【００１６】
さらに本発明では，電池ケースを準備する工程で，電池ケースとして，さらに，隙間保持部材である凸部が第１対向部に形成されているものを準備することが望ましい。あるいは，蓋部材を準備する工程で，蓋部材として，さらに，隙間保持部材である凸部が第２対向部に形成されているものを準備するようにしてもよい。【００１７】
さらに本発明は，上記の特徴を有する密閉型電池を搭載した車両にも及ぶ。またさらに本発明は，上記の特徴を有する密閉型電池を搭載した電池搭載機器にも及ぶ。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の密閉型電池およびその製造方法と，それを搭載した車両，電池搭載機器によれば，注液口の周囲をレーザ溶接により密閉するものであっても，溶接スパッタの発生を抑止でき，十分な接合強度を得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本形態の２次電池を示す斜視図である。
【図２】本形態の注液部を示す断面図である。
【図３】本形態の注液部を示す平面図である。
【図４】注液部の溶接前の状態を示す断面図である。
【図５】注液部の溶接前の状態を示す平面図である。
【図６】凸部の別の例を示す断面図である。
【図７】凸部の別の例を示す平面図である。
【図８】凸部の別の例を示す平面図である。
【図９】凸部の別の例を示す平面図である。
【図１０】本形態の２次電池を使用した電池パックを示す側面図である。
【図１１】本形態の２次電池を使用した車両を示す説明図である。
【図１２】本形態の２次電池を使用したハンマードリルを示す説明図である。
【図１３】溶接手順を示す平面図である。
【図１４】溶接手順を示す平面図である。
【図１５】従来の注液口を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１０  ２次電池
１１  電池ケース
１６  発電要素
２１  注液口
２２  円溝
２３，４５  凸部
４２  周縁部
３１  蓋部材
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下，本発明を具体化した最良の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，扁平で角形のリチウムイオン２次電池およびその電池ケースに本発明を適用した例である。【００２２】
本形態の２次電池１０は，図１に示すように，電池ケース１１に発電要素１６が収納されているものである。電池ケース１１は，一面が開口した箱状の本体１３とその一面を封口する封口板１２とを有している。また，封口板１２の図中上部には，それぞれ外部電極端子である正極端子１４と負極端子１５とが突出して取り付けられている。これらの正極端子１４と負極端子１５とは，発電要素１６に含まれる正負の電極板等にそれぞれ接続されている。そして，電池ケース１１のうち封口板１２における両端子１４，１５の間の位置に，安全弁１８と注液部１９とが形成されている。【００２３】
本形態の注液部１９は，図２に断面で示すように，電池ケース１１を貫通して形成された注液口２１とそれを封止する蓋部材３１とを有している。電池ケース１１と蓋部材３１とは，図３に示すように，注液口２１を取り囲むように，蓋部材３１の縁辺が全周にわたって溶接されることにより固定されている。この溶接処理によって一旦溶融した箇所が，溶接箇所３２である。【００２４】
本形態では，溶接箇所３２の裏面に面する空間は，蓋部材３１と電池ケース１１との間の隙間を介して，注液口２１に連通されている。図２の右側に示した箇所でもこの点は同様である。この図では，凸部２３によって塞がれているように見えるが，図３に示すように，凸部２３は途切れているからである。また，凸部２３は，溶接箇所３２とは接触していない。凸部２３は，溶接箇所３２より内周側に形成されている。凸部２３については，後に詳細に説明する。【００２５】
本形態の２次電池１０では，電池ケース１１と蓋部材３１との溶接処理は，従来と同様に行われている。すなわち，図１３に示すように，レーザの各照射箇所が互いに少しずつ重なるようにずらしながら，接合箇所に沿って連続的に照射したものである。レーザとしては，ＹＡＧレーザ等のパルスレーザを用いることが好ましい。なお，本形態では，電池ケース１１と蓋部材３１とは，いずれも同一の金属で形成されている。例えば，アルミあるいは鉄等が適している。【００２６】
次に，溶接される前の状態を，図４と図５とに示す。図４は，電池ケース１１に蓋部材３１を単に載せただけで，溶接される前の状態の断面を示している。また，図５は，蓋部材３１が取り付けられる前の電池ケース１１の平面図である。この図では，注液口２１の周辺のみを示している。図２および図４は，図３または図５におけるＡ−Ｏ−Ｂ位置における断面を示している。【００２７】
溶接される前の電池ケース１１は，図４と図５とに示すように，注液口２１とその周囲に設けられた円溝２２とを有している。注液口２１は貫通穴である。円溝２２は，注液口２１の外周よりやや外側において，注液口２１を全周にわたって取り巻いて形成されている環状の溝である。また，円溝２２の底には，図５に示すように，円周方向に離散的に凸部２３が形成されている。ここでは，凸部２３として，円弧状のものを４箇所に分けて配置している。従って，凸部２３は注液口２１を完全に包囲しているものではない。つまり，注液口２１から見ると，方角によっては凸部２３がない。また，凸部２３は，円溝２２の内周壁２５や外周壁２６とは接触していない。この円溝２２が第１対向部に，凸部２３が隙間保持部材にそれぞれ対応する。【００２８】
また，溶接される前の蓋部材３１は，板材によって帽子様の形状に成形されたものである。すなわち，図４に示すように，図中上方に凸形状となっている中央部４１と，その周囲を全周にわたって鍔状に取り囲む周縁部４２とを有している。この周縁部４２が，電池ケース１１の円溝２２内にはめ込まれる。さらに，中央部４１と周縁部４２との境目は，図中下側（電池ケース１１に対面する側）に，全周にわたって面取されており斜面４３が形成されている。この周縁部４２が，第２対向部に相当する。【００２９】
本形態の蓋部材３１が，電池ケース１１の円溝２２にはめ込まれると，図４に示すように，円溝２２と周縁部４２の下面とが対面する。しかし，周縁部４２の下面は，円溝２２の底には接触しない。凸部２３の上に載った状態となる。さらに，蓋部材３１の外径ｒは，電池ケース１１の円溝２２の外径Ｒよりやや小さく形成されている。従って，蓋部材３１の周縁部４２は，円溝２２内に無理なく入る。そして，蓋部材３１の外周と円溝２２の外周壁２６との間には，０．１ｍｍ以下程度の隙間ができる。【００３０】
また，凸部２３の途切れている箇所では，図４中左側に示すように，周縁部４２と円溝２２との間に隙間がある。この隙間により，凸部２３の外側の空間と内側の空間とが連通している。さらに，円溝２２の内周壁２５と蓋部材３１の斜面４３とは，接触していない。従って，溶接される前の状態では，蓋部材３１の外周と円溝２２の外周壁２６との間の隙間は，円溝２２および注液口２１を介して，電池ケース１１の内部と連通されている。さらに，凸部２３が離散的なので，図４中右側に示すように凸部２３がある箇所でも同様に，当該隙間は電池ケース１１の内部と連通されている。【００３１】
また，本形態では，図４に示すように，円溝２２より外周側では，電池ケース１１はほぼ一定の板厚Ｔとなっている。そして，蓋部材３１の周縁部４２の板厚ｔは，電池ケース１１の板厚Ｔの半分程度である。さらに，円溝２２の深さＤは，周縁部４２の板厚ｔと凸部２３の高さｓとを合計した大きさにほぼ等しい。従って，蓋部材３１を電池ケース１１の円溝２２にはめ込むと，円溝２２より外側における電池ケース１１の上面と周縁部４２の上面とは，ほぼ同じ高さ位置となる。【００３２】
次に，本形態の２次電池１０の製造方法を説明する。まず，封口板１２，本体１３，発電要素１６，蓋部材３１をそれぞれ製造する。本体１３に発電要素１６となる電極捲回体を挿入し，封口板１２で封口する。これにより，封口板１２と本体１３とで電池ケース１１が形成される。なお，この段階では，注液口２１は露出している。そこで，この注液口２１から，電池ケース１１の内部に適量の電解液を注入する。この注液の方法は公知である。そして，注液口２１に蓋部材３１を載せる。これにより，蓋部材３１の中央部４１が注液口２１を覆い，図４に示した配置となる。【００３３】
続いて，蓋部材３１の周縁部４２と電池ケース１１の円溝２２との境目を，外側からレーザ溶接して封止する。すなわち，図４中上から下向きに，周縁部４２の外周にそってレーザを照射する。使用するレーザは，ＹＡＧレーザ等のパルスレーザである。また，溶接の手順は，従来のものと同じである。【００３４】
すなわち，図１３に示したように，周縁部４２の外周からやや離れた箇所から打ち始める。そして，レーザパルスが安定してから，周縁部４２の溶接箇所に到達するようにする。さらに，周縁部４２の外周に沿って，互いの照射箇所が少しずつ重なるようにずらしつつ，一周しながら順に溶接する。最後に，図１４に示すように，破線Ｐで囲んだオーバーラップ箇所を超えたら，ややオーバーランさせて停止する。こうして，全周の溶接が終了したら，２次電池１０の完成である。【００３５】
本形態では，上記したように，蓋部材３１と電池ケース１１との間の溶接箇所は，注液口２１を介して，電池ケース１１の内部と連通している。従って，溶接によって溶融した金属部分から発生したガスは，注液口２１を介して電池ケース１１の内部へと逃げることができる。つまり，溶接のオーバーラップする箇所であっても，発生する溶接ガスの逃げ道は確保されている。特に，オーバーラップ箇所を凸部２３の切れ目の箇所に対応させているので，溶接ガスの逃げ道はさらに確実に確保されている。これにより，溶接スパッタの発生が抑止されている。なお，電池内部への溶接ガスの進入は，電池性能上全く問題ない。【００３６】
上記では，凸部２３を円溝２２内の４箇所に設けるとした。しかし，円溝２２に凸部２３を設ける代わりに，図６に示すように，蓋部材３１の周縁部４２の図中下面に凸部４５を設けるようにしても良い。いずれの場合も独立部材ではないので，部品点数が多くなることはない。なお，隙間保持部材を独立部材として設けてもよい。ただしその場合，部品点数と作業性においては，やや不利なものとなる。【００３７】
また，図７に示すように，円溝２２には凸部２３を，蓋部材３１には凸部４５を，互いに干渉しない位置にそれぞれ設けても良い。また，図８に示すように，凸部２３，４５を非対称に配置すれば，蓋部材３１の面内の向きを合わせるための目安とすることもできる。さらに，図９に示すように，オーバーラップ箇所を除いて全周に凸部２３を設けるようにしても良い。また，凸部２３は，内周壁２５に繋がっていてもよい。あるいは，オーバーラップ箇所以外では，図９に示すように，凸部２３が外周壁２６に繋がっていてもよい。【００３８】
さらに，本発明者らは，本発明の効果を検証するための実験を行った。実施例１，２として，凸部２３の高さｓが，０．０５ｍｍ，０．１０ｍｍの２種類の電池ケース１１を試作した。ここでは，図５に示すように，凸部２３を円溝２３内の４箇所に設けた。これに，凸部の形成されていない比較例と合わせて３種類のものに，レーザ溶接による封口処理を行い，溶接スパッタの発生率を調査した。なお，蓋部材３１は，０．４ｍｍ厚のものを使用した。比較例は，凸部２３を形成していないものであり，円溝の深さを蓋部材３１の板厚とほぼ同じとした。【００３９】
【表１】
2010067450.tif 000003
【００４０】
実験の結果は，表１の通りであった。すなわち，隙間の大きさが０．０５ｍｍの実施例１でも０．１０ｍｍの実施例２でも，いずれも溶接スパッタの発生はなかった。比較例では０．５〜０．８％のものに溶接スパッタが発生した。すなわち，蓋部材３１の厚さの１０％程度以上の隙間を設ければ十分であることが分かった。【００４１】
以上詳細に説明したように本形態の２次電池１０によれば，注液口２１の周囲の円溝２２中に凸部２３が形成されているので，溶接箇所と電池ケース１１の内部とが連通されている。従って，溶接作業により発生した溶接ガスは，電池ケース１１内へ逃げることができる。そして，溶接ガスが外側へ吹き出すことによる溶接スパッタの発生は抑止されている。これにより，注液口をレーザ溶接により密閉するものであっても，溶接スパッタの発生を抑止でき，十分な接合強度を得られるものとなっている。【００４２】
次に，本形態の２次電池１０を各種の機器に搭載して使用する場合の使用例について説明する。例えば，図１０に示すように，複数個の２次電池１０を用いた電池パック１００を製造して使用する。複数個の２次電池１０を，その外部電極端子が同じ側に配置されるように，隣接する２次電池１０の側面（大面積の面）同士を接触させて並べる。さらに，その両側にそれぞれ拘束板１１０を当接させて，拘束板１１０同士を拘束ネジ１１１とナット１１２とで締め付ける。これにより，各２次電池１０を使用に適した拘束圧で拘束して使用することができる。さらに，各２次電池１０の正極端子１４と負極端子１５とを順に直列に接続して，電池パック１００とし，各種の機器に搭載する。【００４３】
この電池パック１００は，例えば，図１１に示すように，車両２００に搭載して使用することができる。この車両２００は，エンジン２４０，フロントモータ２２０及びリアモータ２３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。この車両２００は，車体２９０，エンジン２４０，これに取り付けられたフロントモータ２２０，リアモータ２３０，ケーブル２５０，インバータ２６０及び複数の２次電池１０を自身の内部に有する電池パック１００を有している。【００４４】
なお，車両としては，その動力源の全部あるいは一部に電池による電気エネルギを使用している車両であれば良く，例えば，電気自動車，ハイブリッド自動車，プラグインハイブリッド自動車，ハイブリッド鉄道車両，フォークリフト，電気車椅子，電動アシスト自転車，電動スクータ等が挙げられる。【００４５】
電池パック１００は，あるいは，図１２に示すように，電池搭載機器に使用することもできる。この図に示すのは，本形態の２次電池１０を含む電池パック１００を搭載したハンマードリル３００である。このハンマードリル３００は，電池パック１００，本体３２０を有する電池搭載機器である。なお，電池パック１００は，ハンマードリル３００の本体３２０のうち底部３２１に着脱可能に収容されている。【００４６】
なお，電池搭載機器としては，電池を搭載しこれをエネルギー源の少なくとも１つとして利用する機器であれば良く，例えば，パーソナルコンピュータ，携帯電話，電池駆動の電動工具，無停電電源装置など，電池で駆動される各種の家電製品，オフィス機器，産業機器が挙げられる。また，電池パック１００以外にも，組電池状態としていない単電池で使用できる機器をも含む。【００４７】
なお，本形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，凸部の個数や配置，形状等は上記の形態のものに限らない。蓋部材３１を安定して載せられる程度に離散的に設けられていればよい。また，内周壁２５はなくてもよい。すなわち，円溝２２より内側は平坦なものとしてもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【国際調査報告】
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