【事件の表示】
　特許第３０４２０５３号「切削工具及びその製造方法」の請求項１、７、８に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０４２０５３号の請求項１、８に係る特許を取り消す。
　同請求項７に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３０４２０５３号の発明についての出願は、平成３年８月８日に出願され（国内優先権主張平成３年３月２８日）、平成１２年３月１０日に特許権の設定登録がなされ、その後、オーエスジー株式会社より特許異議の申立がなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１３年５月３１日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正請求の内容
　訂正請求は、願書に添付した明細書（以下、「特許明細書」という。）を訂正請求書に添付した訂正明細書のとおり訂正することを求めるものであり、その訂正の内容は次のとおりのものである。
　特許請求の範囲の請求項７に「請求項１〜６のいずれか一に記載の」とあるのを、「請求項２〜６のいずれか一に記載の」と訂正する。
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無および拡張・変更の存否
　上記訂正事項については、特許明細書の特許請求の範囲の請求項７において、請求項１〜６の引用形式から、請求項１の引用形式を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当するものあり、新規事項の追加に該当せず、かつ、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものでもない。
（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第３項で準用する平成６年法改正前の同法第１２６条第１項ただし書き及び同条第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
（１）申立の理由の概要
　特許異議申立人オーエスジー株式会社は、甲第１号証として特開昭６３−２５５３５５号公報を、甲第２号証として特開平　２−２３２３５３号公報を、甲第３号証として特開昭５６−８４４１６号公報、甲第４号証として特開平６１−６０８７４号公報を、甲第５号証として特開平１−２６１５６１号公報を、甲第６号証として門間改三著、「鉄鋼材料学　改訂版」実教出版株式会社、１９８９年１２月１０日、ｐ．４０６−４０７を提出し、本件請求項１、７及び８に係る発明は、甲第１ないし６号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである旨主張している。
（２）取消理由の概要
　上記取消しの理由は、異議申立人の提出した甲第１ないし６号証に加え、「ダイジェット切削工具総合カタログ　Ｖｏｌ．４」、ダイジェット工業株式会社、１９８８年１０月、第１２０頁（以下「刊行物１」という。）を引用し、  請求項１、７及び８に係る発明は、取り消すべきというものである。
（３）本件発明
　本件特許第３０４２０５３号の請求項１ないし８に係る発明（以下、「本件発明１」ないし「本件発明８」という。）は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１ないし８に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されるとともに、上記工具本体の上記取付部に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理で生成される軟質皮膜が除去された研磨面とされていることを特徴とする切削工具。
　【請求項２】　上記工具本体に上記スローアウェイチップその他の部品を取り付けるためのネジ穴が形成され、このネジ穴内部は、窒化処理による硬化層の形成が防止された窒化防止部とされていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
　【請求項３】　上記チップ取付溝内に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削工具。
　【請求項４】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記チップ取付溝内に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面とされていることを特徴とする切削工具。
　【請求項５】　上記チップ取付溝の隅部には面取り加工またはアール面加工が施されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一に記載の切削工具。
　【請求項６】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記チップ取付溝の隅部には面取り加工またはアール面加工が施されていることを特徴とする切削工具。　
　【請求項７】　上記工具本体の上記硬化層の硬度が、当該工具本体の表面から０．１mmの位置でＨV５００以上に設定されていることを特徴とする請求項２〜６のいずれか一に記載の切削工具。
　【請求項８】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体は、その表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記工具本体の上記硬化層の硬度が、当該工具本体の表面から０．１mmの位置でＨV５００以上に設定されていることを特徴とする切削工具。」
（４）引用刊行物
ア．刊行物１
　当審が通知した取消理由の通知に引用した刊行物１には、次の事項が記載されている。
　「Ｄijet-mill ダイジェットミルの構造と特徴」として、
　ボデー本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具。
「強靱鋼のボデー本体は全体がＨＲＣ４２前後の硬さに熱処理されており、強靱にできています。」
　また、この切削工具のボデー本体が工作機械への取付部を有することは明らかであるので、
　これらの事項によると、刊行物１には次のとおりの発明（以下「刊行物１記載の発明」という。）が記載されていると認められる。
　工作機械への取付部を有するボデー本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記ボデー本体全体を硬化処理すること。
イ．刊行物２
　同じく引用した特開平２−２３２３５３号公報（以下「刊行物２」という。）には、次の事項が起載されている。
「鋼製品に所要の性質を与えるための処理としては、従来、焼入、焼戻、窒化処理、高周波焼入などが一般になされている。・・・（中略）・・・カッタの刃などに用いる鋼製品は、・・・、一定以上の硬度を有すると同時に粘りを兼ね備えている必要がある。」（第１頁左下欄第１３行〜同右下欄７行）
　また、従来の金属材料に窒化処理のみを施した（ｂ処理）試験体の材質として、第１図にはＳＣＭ４４０が、第２図にはＳＫＤ−１１が、第３図にはＳＫＳ−３が、いずれも表面から０．１mmの位置での硬度が、５００ＨＶ以上であることが示されている。
　これらの事項から、刊行物２には次の発明（以下「刊行物２記載の発明」という。）が記載されていると認められる。
　カッタの刃などに用いる鋼製品の表層部に窒化処理による硬化層を形成し、窒化処理を施した金属材料の硬度がＳＣＭ４４０では、表面から０．１mmの位置でＨV５００以上あること。
ウ．刊行物３ないし７
　同じく周知慣用技術として引用した特開平６１−６０８７４号公報、特開平１−２６１５６１号公報、及び門間改三著、「鉄鋼材科学　改訂版」実教出版株式会社、１９８９年１２月１０日、ｐ．４０６−４０７（以下「刊行物３ないし刊行物５」という。）には、金属の表層部に窒化処理による硬化層を形成するとともに、硬化層の表面を、窒化処理で生成される軟質皮膜を除去された研磨面とすることが記載されていると認められ、また、同じく周知慣用技術として引用した特開昭６３−２５５３５５号公報、特開昭５６−８４４１６号公報（以下「刊行物６、刊行物７」という。）には、金属の表層部に窒化処理による硬化層を形成することが記載されていると認められる。
（５）対比・判断
ア．本件発明１と、刊行物１記載の発明とを対比すると、
　刊行物１記載された発明の「ボデー本体」は、本件発明１の「工具本体」に相当することは明らかである。そして、刊行物１記載の発明はボデー本体のうち取付部にも硬化処理がされていると認められるので、両者は、工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の上記取付部が硬化処理された切削工具である点で一致し、
　工具本体の硬化処理について、本件発明１では、表層部に窒化処理による硬化層が形成されるとともに、上記硬化層の表面は、窒化処理で生成される軟質皮膜が除去された研磨面とされているのに対して、刊行物１記載の発明では、工具本体はＨＲＣ４２前後の硬さに熱処理されている点で相違している。
　上記相違点について検討すると、鋼の表層部に窒化処理による硬化層を形成するとともに、硬化層の表面を、窒化処理で生成される軟質皮膜を除去された研磨面とすることは上記刊行物３ないし５にも記載されているように本件出願前周知慣用技術であるから、刊行物１記載の発明の工具本体を硬化処理する手段として、上記周知慣用技術である窒化処理を採用して、その際に生成される軟質皮膜を除去することは当業者が容易に想到し得たことと認められる。
　そして、本件発明１の効果は、刊行物１記載の発明及び上記周知慣用技術から予測しうる程度のものである。
イ．本件発明７と、刊行物１記載の発明、刊行物２記載の発明、及び刊行物３ないし刊行物７に記載の周知慣用技術とを比較すると、これらのいずれのものも、本件発明７が引用する上記本件発明２ないし６の構成を備えていない。
　そして、これらの構成を備えることにより、本件発明７は「ネジ穴の内部硬度の不必要な上昇が阻止されるので当該ネジ穴のネジ山の割れや欠けが防止されるとともに、相手方のボルトの損傷も防止される。また、特に多数のチップ取付溝を有するフライス工具などの工具本体の場合に製造コストが大幅に削減される。さらにまた、窒化処理時におけるチップ取付溝の隅部への応力集中が緩和されて硬化層のクラック発生が阻止され、品質の高い硬化層が提供される。加えて、硬化層の硬度を十分に確保しつつ硬化層の割れを防止できるので硬化層の品質を一層高め得る。」という明細書記載の特有の効果を奏するものである。
ウ．請求項８について、
　本件発明８と、刊行物１記載の発明とを対比すると、
　刊行物１記載された発明の「ボデー本体」は、本件発明８の「工具本体」に相当することは明らかであるので、両者は、
　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウエイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体が硬化処理された切削工具である点で一致し、
　工具本体の硬化処理について、本件発明８では、表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記工具本体の上記硬化層の硬度が、当該工具本体の表面から０．１mmの位置でＨV５００以上に設定されているのに対して、刊行物１記載の発明では、工具本体は全体が、ＨＲＣ４２前後の硬さに熱処理されている点で相違している。
　上記相違点について検討すると、刊行物２には、カッタの刃などに用いる鋼製品の表層部に窒化処理による硬化層を形成し、窒化処理を施した金属材料の硬さについて、本件発明８の実施例における工具本体と同じ金属材料であるＳＣＭ４４０が、表面から０．１mmの位置でＨV５００以上あることが記載されており、また、刊行物１記載の発明と刊行物２記載の発明とは、工具に硬化処理する点において、技術分野が共通しているので、刊行物１記載の発明に刊行物２記載の発明を適用して、本件発明８のように構成することは当業者が容易に想到し得たことと認められる。
　そして、本件発明８の効果は、刊行物１記載の発明及び刊行物２記載の発明から予測しうる程度のものである。
４．むすび
　以上のとおりであるから、本件発明１および８の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるから、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　また、特許異議申立の理由及び証拠によっては請求項７に係る特許特許を取り消すことは出来ない。また、他に請求項７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年７月２３日（２００１．７．２３）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
　特許第３０４２０５３号の明細書を、訂正請求書に添付した訂正明細書のとおり、すなわち、次のとおり訂正する。
　特許請求の範囲の請求項７に「請求項１〜６のいずれか一に記載の」とあるのを、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「請求項２〜６のいずれか一に記載の」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
切削工具及びその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記工具本体の上記取付部に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理で生成される軟質被膜が除去された研磨面とされていることを特徴とする切削工具。
　【請求項２】　上記工具本体に上記スローアウェイチップその他の部品を取り付けるためのネジ穴が形成され、このネジ穴内部は、窒化処理による硬化層の形成が防止された窒化防止部とされていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
　【請求項３】　上記チップ取付溝内に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削工具。
　【請求項４】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記チップ取付溝内に形成された上記硬化層の表面は、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面とされていることを特徴とする切削工具。
　【請求項５】　上記チップ取付溝の隅部には面取り加工またはアール面加工が施されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一に記載の切削工具。
　【請求項６】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記チップ取付溝の隅部には面取り加工またはアール面加工が施されていることを特徴とする切削工具。
　【請求項７】　上記工具本体の上記硬化層の硬度が、当該工具本体の表面から０．１ｍｍの位置でＨＶ５００以上に設定されていることを特徴とする請求項
２
　【請求項８】　工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体は、その表層部に窒化処理による硬化層が形成されているとともに、上記工具本体の上記硬化層の硬度が、当該工具本体の表面から０．１ｍｍの位置でＨＶ５００以上に設定されていることを特徴とする切削工具。
　【請求項９】　工具本体に形成されたネジ穴に埋詮を装着した上で工具本体に窒化処理を施して当該工具本体の表層部に硬化層を形成し、この後、上記埋詮を取り外すことを特徴とする請求項２記載の切削工具の製造方法。
　【請求項１０】　上記埋詮に難窒化材料を用いることを特徴とする請求項９記載の切削工具の製造方法。
　【請求項１１】　上記埋詮の表面に窒化防止層を形成した後、当該埋詮を上記工具本体のネジ穴に取り付けて窒化処理を行うことを特徴とする請求項９記載の切削工具の製造方法。
　【請求項１２】　工具本体のネジ穴の口元部に当該ネジ穴の開口端に向かう程拡径するテーパ面を形成し、かつ、上記埋詮に上記テーパ面と密着可能なテーパ面を備えた皿ネジを用いることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか一に記載の切削工具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　この発明は、スローアウェイチップを着脱自在に装着したスローアウェイ式の切削工具に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　近年、切削工具の分野においては、工具鋼等の鋼材からなる工具本体に、超硬合金等の硬質材料からなるスローアウェイチップ（以下、チップと略称する。）を着脱自在に装着したいわゆるスローアウェイ式のものが広く用いられている。そして、このようなスローアウェイ式工具では、切屑との擦過による工具本体外周面の損傷などを防止して工具本体の耐久性を高めるべく、工具本体に焼入処理を施してその表面硬度をＨＲＣ４５程度まで上昇させることが行われている。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところが、工具本体に焼入処理を施した場合には必然的に焼入歪が発生する。このため、例えばフライス用工具本体のボス面やエンドミルのシャンク外周面などの工作機械への取付部、あるいはチップ取付溝などの精度が要求される部分については、焼入後に歪除去のための研磨加工やエンドミルによる切削加工を施す必要が生じ、加工工数の増加によるコストの上昇が避けられなかった。しかも、焼入歪の大きさによっては加工時間が著しく長時間化し、加工コストを一層圧迫することもあった。
　【０００４】
　さらに、焼入後に切削加工を行う場合には、工具本体の表面硬度がＨＲＣ４５以上の高硬度とされているので、加工に用いるエンドミルの切刃の摩耗が激しく、加工精度にも少なからず影響が及んでいた。特に、複数のチップ取付溝を連続加工する場合には、切削工具の摩耗のため加工開始直後に形成されるチップ取付溝と加工の終了間際に形成されるチップ取付溝との間で加工精度が大きく変化し、これに伴ってチップ取付溝に取り付けられるチップの振れ精度も著しく劣化していた。
　【０００５】
　また、焼入時の急冷に起因して工具本体の内部に大きな残留応力が発生することも多く、かかる応力が後に解放されることによって精度が狂ってしまうこともあった。
　【０００６】
　この発明は、このような背景の下になされたもので、工具本体の表面硬度が高くて耐久性に優れ、かつ精度も良好で安価な切削工具及びその製造方法を提供することを目的とする。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決するためにこの発明の切削工具は、工作機械への取付部を有する工具本体に複数のチップ取付溝が形成され、これらチップ取付溝にチップが着脱自在に装着されてなる切削工具において、上記工具本体の表層部に窒化処理による硬化層を形成したものであって、さらに以下の特徴を有するものである。
　【０００８】
　すなわち、工具本体にチップやチップ取付用の楔部材等の部品を取り付けるためのネジ穴が形成されている場合には、当該ネジ穴内部は、窒化処理による硬化層の形成が防止された窒化防止部とすることが好ましい。また、窒化処理による硬化層の形成過程で硬化層表面に軟質被膜が形成されることがあるが、かかる場合には、工作機械への取付部の表面に研磨加工を施して該取付部の硬化層の表面を、上記軟質被膜が除去された研磨面とすることが好ましい。さらに、工具本体の製造工数を低減させるには、チップ取付溝内の硬化層の表面を、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面のまま放置しておくことが良い。さらにまた、窒化処理時のクラックの発生を防止するにはチップ取付溝の隅部に面取り加工又はアール面加工を施すことが望ましい。
　【０００９】
　なお、以上に掲げる工具本体の硬化層の硬度としては、工具本体の表面から０．１ｍｍの位置でＨＶ５００以上とすることが好ましい。
　【００１０】
　そして、ネジ穴内部が窒化防止部とされた切削工具の製造方法としては、上記ネジ穴に埋詮を装着した上で工具本体に窒化処理を施して該工具本体の表層部に硬化層を形成し、この後、上記埋詮を取り外す製造方法が好適である。この場合、製造コストの低減を図るには埋詮に難窒化材料を用いるか、あるいは埋詮の表面に窒化防止層を形成した後に当該埋詮をネジ穴に装着することが望ましく、さらにネジ穴内周部の窒化防止部の不必要な拡大を防止するには工具本体のネジ穴の口元部に当該ネジ穴の開口端に向かう程拡径するテーパ面を形成し、かつ、上記埋詮に上記テーパ面と密着可能なテーパ面を備えた皿ネジを用いると良い。なお、ここでいう埋詮には六角ボルトや止めネジなど種々のネジ部材が用いられる。
　【００１１】
　【作用】
　上記構成の切削工具においては、窒化処理による硬化層によって工具本体の表層部に必要な硬度が与えられる。しかも窒化処理の加熱温度は鋼材の焼入温度よりも遥かに低い温度で足りるので歪の発生するおそれもない。従って、窒化処理後に歪除去加工を行う必要がなくなる。また、窒化処理時に大きな残留応力も発生しないから、後に応力が解放されて精度が狂うこともない。また、特にネジ穴を有する工具本体においてネジ穴内部を窒化防止部とした場合には、当該ネジ穴のネジ山硬度が不必要に増加して割れや欠けが生じるおそれもなく、相手方のボルトが損傷することもない。
　【００１２】
　また、工具本体の取付部を軟質被覆が除去された研磨面としておくことで、切削工具を工作機械へ取り付けた際の取付部の変形を防止して取付精度の再現性を向上させることができる。一方、チップ取付溝内の硬化層表面を、窒化処理後の仕上げ加工を受けない素肌面とした場合には、窒化処理後の手間が省け、特に多数のチップ取付溝を備えた切削工具の場合に加工工数が大きく削減される。また、チップ取付溝の隅部に面取り加工やアール面加工が施された場合には隅部への応力集中が緩和されて硬化層のクラック発生が阻止される。
　【００１３】
　そして、上記構成の切削工具の製造方法によれば、ネジ穴に装着された埋詮によってネジ穴内部が密封されるので、窒化処理時に工具本体の周囲に供給されるアンモニアガスや窒化溶液等の窒化処理剤のネジ穴内への侵入が阻止され、従って窒化処理後に埋詮を取り外すのみで容易に窒化防止部を得る。しかも、埋詮による場合には、ネジ穴内に窒化防止剤を塗布して窒化を防止する場合のように不必要な部分に窒化防止剤が付着して所望の硬化層が得られないような不都合もなく、かつ窒化防止剤の塗りムラによる窒化防止効果の不均一も生じないので均質な窒化防止部が得られる。
　【００１４】
　また、上記製造方法において、埋詮に難窒化材を用い、あるいは埋詮表面に窒化防止層を形成して窒化処理を行う場合には、窒化処理の前後で埋詮が変質しないので、埋詮を繰り返し使用して窒化処理に必要なコストの低減を図ることができる。
　【００１５】
　さらに、工具本体のネジ穴の口元部にテーパ面を形成する一方で、埋詮に皿ネジを使用した場合には、皿ネジ頭部のテーパ面とネジ穴のテーパ面とが密着することにより、ネジ穴内部の密閉性が一層高まって窒化防止部の品質が向上する一方で、ネジ穴の口元部周囲まで窒化防止剤が確実に達して窒化処理による硬化層をネジ穴周囲の際限まで形成でき、窒化防止部が不必要に拡大することがない。
　【００１６】
　【実施例】
　以下、図面を参照して本発明の一実施例を説明する。図１〜図４は本実施例にかかるスローアウェイ式正面フライスを示すものであり、これらの図において符号１は工具本体である。この工具本体１は、その外周部に工具径方向中心側へ陥没するチップポケット２と、該チップポケット２の周方向後端側に連なるチップ取付溝２ａとが周方向に等間隔をおいて複数形成されてなるもので、チップ取付溝２ａの端部に設けられたチップ取付座３には四角形平板状のシート４が載置されて止めネジ５で固定されている。そして、このシート４の上面には超硬合金を略正方形平板状に成形してなるチップ６が載置され、該チップ６は上記チップ取付溝２ａに挿入されてクランプネジ７で締め込まれる楔部材８により工具周方向に押圧されて工具本体１に強固に固定されている。また、工具本体１の中心にはセンタ穴９が形成され、該センタ穴９の工具後端側開口部の周囲には工具軸線と直交するボス面１０が形成されている。これらセンタ穴９及びボス面１０は当該工具本体１を工作機械の図示せぬ主軸に装着するための取付部をなすものである。
　【００１７】
　工具本体１は、ＳＣＭ４４０、ＳＮＣＭ４３９等の鋼材を素材として全体が略円環状に形成され、これに切削加工が施されて上述したチップ取付溝２ａやセンタ穴９、ボス面１０が形成されたものである。そして、工具本体１の表面には全面に渡って窒化処理が施され、これにより工具本体１の表層には内部よりも硬度が高い硬化層（図示略）が形成されている。この硬化層の硬度は、工具本体１の使用条件や内部硬度等に応じて適宜定められるが、なるべくは工具本体１の表面から０．１ｍｍの深さの位置でＨＶ５００以上確保されていることが好ましい。ＨＶ５００に満たないと工具本体１の内部硬度との差が小さ過ぎて工具寿命の改善効果を十分発揮できないおそれが生じるからである。
　【００１８】
　また、工具本体１の窒化処理方法としては公知の窒化法が使用され、例えば、工具本体１をアンモニアガス（ＮＨ３）その他の窒素を含むガス雰囲気内で加熱することにより窒素原子を工具表面から浸透させて窒化層を形成するガス窒化が好適に用いられる。その他にも、青化塩（ＫＣＮ、ＮａＣＮ）とシアン酸塩（ＫＣＮＯ、ＮａＣＮＯ）との混合溶液中に工具本体１を浸した状態で加熱する塩浴窒化処理や、イオン窒化等種々の方法を用いることができる。
　【００１９】
　なお、窒化処理時の工具本体１の加熱温度は、ガス窒化の場合で５００〜５５０°Ｃ、塩浴窒化の場合でも６００°Ｃ未満であり、通常の焼入処理を行う場合の加熱温度８５０°Ｃ以上と比較して遥かに低温である。また、窒化処理時間としてはガス窒化の場合で２０〜１００時間、塩浴窒化の場合で２〜３時間程度である。また、形成する硬化層の深さとしては０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲が好ましい。０．１ｍｍ以下では硬化層が薄すぎて容易に硬度が失われるおそれが大きく、他方、０．４ｍｍ以上形成した場合には表面側の硬度が高くなり過ぎてクラックが生じるおそれが大きいからである。ちなみにガス窒化によって上記硬化層厚さを達成するには処理時間を２０〜４０時間にすると良い。
　【００２０】
　また、上記チップ取付溝２ａやセンタ穴９、ボス面１０は窒化処理前に切削加工あるいは研削加工されて所定精度に形成される。ただし、窒化処理時に工具本体１の炭素分が窒化物と結合することによって工具本体１の表層部に軟質被膜が形成されることがあるため、かかる場合には、窒化処理後にボス面１０からセンタ穴９にかけての工具取付部（図１中１点鎖線Ｔで示す部分）のみが研磨加工されて、これら取付部に形成された硬化層の表面が軟質被膜の除去された研磨面とされることがある。取付部表面の軟質被膜を放置しておくと、工具本体１を工作機械へ取り付ける際に軟質被膜が変形して芯ずれ等の取付誤差が発生し、工具本体１の取付精度の再現性が確保できないことがあるからである。なお、この軟質被膜の厚さは最大でも０．０１ｍｍ程度であり、被膜除去のための研磨加工の取り代としては０．０５ｍｍ程度もあれば十分である。
　【００２１】
　一方、工具本体１の上記チップ取付溝２ａの内部に形成される硬化層の表面については、窒化処理後に仕上げ加工を受けない素肌面とされる。フライスエ具ではチップ取付溝２ａの個数が多いため、窒化処理後にこれらを一々仕上げ加工していたのでは、製造工数が著しく増加するためである。
　【００２２】
　さらに、図２〜図４により詳細に示すように、チップ取付溝２ａの各壁面が交差する隅部にはアール加工が施されて微小曲面１１、１２が形成されている。これら微小曲面１１、１２は、窒化処理時のクラックの発生を防止して硬化層を保護するためのものである。なお、これら微小曲面１１、１２を形成することに代え、チップ取付溝２ａ内の隅部に面取り加工を施して各壁面と斜めに交差する微小な傾斜面を形成しても良い。
　【００２３】
　しかして、以上の構成からなる正面フライスにおいては、工具本体１に窒化処理が施されることによって工具本体１の表面に必要な硬度が与えられる。しかも窒化処理温度は焼入処理の温度よりも遥かに低温であるため、センタ穴９やボス面１０、あるいはチップ取付溝２ａ等の精度が要求される部分に焼入処理時のような大きな歪が生じることもない。このため、窒化処理後に仕上げ加工を施す必要がなくなって工具本体１の加工工数、加工時間が大きく削減され、これにより製造コストの大幅な低減が達成される。なお、窒化処理に伴う軟質被膜除去のためにボス面１０等を窒化処理後加工する必要が生じたとしても、その取り代は焼入時の歪除去と比較して遥かに小さく、工具の製造コストを圧迫することがない。ちなみに本実施例における取り代は０．０５ｍｍであり、従来の焼入後の取り代が０．２ｍｍ以上必要であったことに比べて加工時間が遥かに短い。さらに、窒化処理温度が低いので工具本体１の内部に大きな残留応力が発生することもなく、その後の応力の解放によって精度が狂うおそれがない。さらに、窒化処理後にチップ取付溝２ａを仕上げ加工する必要もなくなるので、仕上げ加工時の工具摩耗に起因する振れ精度の劣化が生じることもない。
　【００２４】
　なお、本実施例では特にチップをその上下面が工具周方向を向くように装着する一般的な正面フライスを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限るものではない。例えば図５〜図７に示すように、工具本体２０のチップ取付溝２１にチップ２２をその側面が工具周方向を向くように装着する構成の縦刃式フライスであっても、ボス面２３やセンタ穴２４さらにはチップ取付溝２１を所定精度に加工後、窒化処理による硬化層を形成することで同様の効果が得られる。なお、このような縦刃式フライスにおいても、チップ取付溝２１の壁面の隅部にアール面加工を施して微小曲面２５を形成し、あるいは隅部に面取り加工を施すことによりクラックの成長を阻止できることは勿論である。
　【００２５】
　また、上記各例ではいずれも本発明を正面フライスに使用した例を説明したが、その他にも例えば図９及び図１０に示すように略円柱状の工具本体３０の先端に、円弧刃３１、３２を有するチップ３３、３４を装着したボールエンドミルにも当然に適用できる。この場合、工作機械の主軸に装着されるシャンク部３５（図９中１点鎖線Ｔで示す範囲）の表面については、フライスの場合のボス面やセンタ穴等と同様に、窒化処理で生じた軟質被膜が除去された研磨面とすることが好ましい。さらに、これらの例以外にも本発明は種々のスローアウェイ式切削工具に適用されるものである。
　【００２６】
　ところで、上述した工具本体１、２０、３０には、例えば図４、図８に示すように、チップ６、２２、３３、３４やシート４などの部品を取り付けるためのネジ穴４０、４１、４２が形成されているが、これらネジ穴４０〜４２の内部は硬化層の形成が防止された窒化防止部とすることが好ましい。ネジ穴４０〜４２の内部にまで窒化処理を行うと、ネジ山の硬度が著しく上昇して靱性が失われ、止めネジ５やクランプネジ７、２６の着脱を繰り返すことによって早期にネジ山が割れたり欠けたりするおそれが生じるとともに、ネジ山の硬度によって相手方のクランプネジ７、２６等が損傷する場合もあるからである。
　【００２７】
　ここで、上記ネジ穴４０〜４２の窒化防止部の形成方法としては、例えば公知の窒化防止剤をネジ穴内に塗布する方法が考えられる。しかしながら、窒化防止剤は液状であり、必要な箇所のみに正確に塗布することが難しく、いきおい塗布面積が拡大して窒化防止部が不必要に広がったり、あるいは塗布ムラにより窒化防止効果が不均一となるおそれがある。また、窒化防止剤が工具本体１、２０、３０の余分な箇所に付着して所望の硬化層を得られないことがある。さらに、窒化防止剤がネジ穴４０〜４２の内部に残されてクランプネジ７等の円滑な回動が困難となるおそれもある。
　【００２８】
　そこで、上記窒化防止部を形成するには、例えば図１１に示すように、窒化処理前にネジ穴４０〜４２（図ではネジ穴４２のみ示す）に止めネジ（埋詮）５０をねじ込んでネジ穴４０〜４２を密閉し、この状態で窒化処理を行ってチップ取付溝２１等の表面に硬化層を形成し、この後、図１２に示すようにネジ穴４０〜４２から止めネジ５０を取り外すという方法に従うことが望ましい。かかる方法によれば、止めネジ５０によってネジ穴４０〜４２内が確実に密閉されるので、アンモニアガス等の窒化処理剤のネジ穴４０〜４２の侵入が阻止されて窒化防止部が確実に得られるとともに、窒化防止剤を塗布する必要がないのでネジ穴４０〜４２の内部以外の箇所に誤って窒化防止部が形成されるおそれもなく、さらに窒化防止剤の塗布ムラによる窒化防止効果の不均一も生じ得ないからである。
　【００２９】
　なお、図１１〜図１２に示す例では特に止めネジ５０の材質を何等規定していないが、例えば銅、黄銅などの難窒化材料によって止めネジ５０を形成した場合には窒化処理時に止めネジ５０が窒化されないので、窒化処理の前後で止めネジ５０が変質せず、従って、止めネジ５０を繰り返し使用して窒化処理に必要なコストの低減を図り得る。この場合、止めネジ５０の材質としては、窒化処理時の加熱温度である５００°Ｃ〜６００°Ｃの高温に耐え得る難窒化材料を選択する必要があることは勿論である。また、止めネジ５０が鋼材などの窒化され易い材料から形成される場合でも、その表面にニッケルメッキを施したり、あるいは窒化防止剤を塗布するなどして予め窒化防止層を形成することにより、止めネジ５０の窒化を防止して止めネジ５０の再利用を実現できる。
　【００３０】
　また、図１１及び図１２に示す例では、埋詮として止めネジ５０を用いているが、これに限らず例えば図１３に示すように通常の六角穴付ボルト５１や、その他六角ボルト等の頭付ボルトを使用しても良い。この場合にはボルト５１の頭部の端面５１ａがチップ取付溝２１の底面２１ａに密着するのでネジ穴内の密閉性が一層向上して窒化防止効果を一層高め得る。但し、図１３に示す例では、チップ取付溝２１の底面２１ａのうち、ボルト頭部端面５１ａと密着する部分に窒化処理剤が触れないので、窒化防止部がネジ穴４０〜４２の内部のみならずその口元部の周囲に僅かに拡大するという不都合がある。
　【００３１】
　そこで、ネジ穴４０〜４２の内部の密閉性を高めつつ窒化防止部の拡大を防止するには、例えば図１４に示すようにネジ穴４０〜４２（図ではネジ穴４２のみ示す）の口元部に当該ネジ穴４０〜４２の開口端に向かう程拡径するテーパ面５２を形成し、かつ埋詮として上記テーパ面５２と密着可能なテーパ面５３を備えた皿ネジ５４を用いることが望ましい。この例によれば、皿ネジ５４のテーパ面５３とネジ穴４０〜４２のテーパ面５２とが密着することによってネジ穴４０〜４２の内部の密閉性が向上して高い窒化防止効果が得られる一方で、チップ取付溝２１の底面２１ａが皿ネジ５４と密着せずネジ穴４０〜４２の口元周囲が開放されるので、アンモニアガス等の窒化処理剤がネジ穴４０〜４２の口元周囲の際限まで達して窒化防止部の不必要な拡大が防止されるという効果がある。
　【００３２】
　（実験例）
　ここで、上述した図１〜図４に示す正面フライスの工具本体を実際に製造してその硬度を測定したのでその結果を図１５に示す。このときの窒化処理方法としてはアンモニアガスを用いたガス窒化方法を用い、工具本体の材質にはＳＣＭ４４０を選択した。また、窒化処理時間は２０時間、３０時間、４０時間の３段階に変化させた。図１５から明かなように、窒化処理時間の長短に拘らず工具表面から０．０５ｍｍの範囲で最大硬度が得られた後、工具内部へ進むに従って硬度が低下し、工具表面から０．４ｍｍの位置で工具内部と硬度差がなくなっている。従って、工具表層部に確実に硬化層を確保するにはその厚さを０．１ｍｍ以上とすることが好ましく、また窒化処理時間を延ばしても０．４ｍｍ以上の硬化層を得ることは難しく、いたずらに表層の硬度のみが増大して割れが生じるおそれがあるため、硬化層を０．４ｍｍ以下に設定することが好ましいことも判明した。
　【００３３】
　【発明の効果】
　以上説明したように、請求項１記載の切削工具によれば、窒化処理によって工具本体に必要な硬度が確保される一方、窒化処理時に焼入処理時のような大きな歪が生じないので後に仕上げ加工を施す必要も無くなって工具本体の製造工数が大幅に削減される。しかも窒化処理時に大きな残留応力が生じることもないので、その後の応力の解放で精度が狂うおそれもない。さらに、チップ取付溝の精度も維持されるので振れ精度が損なわれることもなく、この結果、耐久性が高くて高精度かつ安価な切削工具を提供できるという優れた効果が得られる。さらにまた、工具本体の取付基準となる取付部から軟質被膜が除去されているので、工具本体を工作機械へ取り付ける際の取付部の変形を防止して取付精度の再現性を確保できる。
　【００３４】
　また、請求項２記載の切削工具によれば、ネジ穴の内部硬度の不必要な上昇が阻止されるので当該ネジ穴のネジ山の割れや欠けが防止されるとともに、相手方のボルトの損傷も防止される。また、請求項３、４記載の切削工具によれば、特に多数のチップ取付溝を有するフライス工具などの工具本体の場合に製造コストが大幅に削減される。さらにまた、請求項５、６記載の切削工具によれば、窒化処理時におけるチップ取付溝の隅部への応力集中が緩和されて硬化層のクラック発生が阻止され、品質の高い硬化層が提供される。加えて、請求項７、８記載の切削工具によれば、硬化層の硬度を十分に確保しつつ硬化層の割れを防止できるので硬化層の品質を一層高め得る。
　【００３５】
　そして、請求項９記載の切削工具の製造方法によれば、埋詮によってネジ穴内部が確実に密閉されて均質な窒化防止部が容易に得られる一方で、ネジ穴内部以外に誤って窒化防止部が形成されるおそれもなくなる。また、請求項１０、１１記載の切削工具の製造方法によれば埋詮を繰り返し使用できるので窒化処理に必要なコストを大きく低減させることができ、さらに請求項１２記載の切削工具によればネジ穴内の密閉性を一層向上させてより均質な窒化防止部を得ることができるとともに、窒化防止剤をネジ穴の口元部周囲まで確実に到達させて窒化防止部の不必要な拡大を阻止できる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明の一実施例における工具軸線方向断面図である。
　【図２】　図１のＩＩ方向からの矢視図である。
　【図３】　図１のＩＩＩ方向からの矢視図である。
　【図４】　図３のＩＶ方向からの矢視図である。
　【図５】　本発明の他の実施例における工具軸線方向断面図である。
　【図６】　図５のＶＩ方向からの矢視図である。
　【図７】　図５のＶＩＩ方向からの矢視図である。
　【図８】　図７のＶＩＩＩ方向からの矢視図である。
　【図９】　本発明のさらに他の実施例における工具の側面図である。
　【図１０】　図９のＸ方向からの矢視図である。
　【図１１】　本発明の切削工具の製造方法の一実施例におけるチップ取付溝の断面図である。
　【図１２】　図１１に示す状態から埋詮を取り外した状態を示す図である。
　【図１３】　図１１に示す例の変形例を示す図である。
　【図１４】　図１１に示す例のさらに他の変形例を示す図である。
　【図１５】　窒化処理の深さと硬度との関係を示す図である。
　【符号の説明】
１，２０，３０　工具本体
２ａ，２１，３１　チップ取付溝
６，２２，３３，３４　チップ
９，２４　センタ穴（取付部）
１０，２３　ボス面（取付部）
３５　シャンク部（取付部）
４０，４１，４２　ネジ穴
５０　止めネジ（埋詮）
５１　六角穴付ボルト（埋詮）
５２　ネジ穴のテーパ面
５３　皿ネジのテーパ面
５４　皿ネジ（埋詮）