【事件の表示】
　特許第３１７１３２１号「粉末成形方法」の請求項１及び請求項２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１７１３２１号の請求項１及び請求項２に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本件特許第３１７１３２１号については、平成９年１月６日に特許出願され、同１３年３月２３日に設定の登録がされ、その後、同１３年１１月２７日に住友電気工業株式会社より本件の請求項１及び請求項２に係る特許について特許異議の申立てがされ、同１４年２月８日付で取消しの理由の通知がされ、その指定期間内である同１４年４月２３日に明細書について訂正の請求がされた。
第２　特許異議申立ての理由の概要　
　特許異議申立人は、証拠として本件特許の出願前に日本国内において頒布された刊行物である
　甲第１号証　特表平８−５０３２６３号公報
　甲第２号証　特開平７−１５０２０２号公報
　甲第３号証　特開平２−１５６００２号公報
を提出し、おおよそ以下のように主張している。
１　本件各発明は、予め加熱しておいた粉末を、金型部材のある部分に充填することで、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させることができるものと考えます。従って、密度あるいは強度を向上させたい「部分」が圧粉体のすべての部分であれば、加熱した粉末を金型部材全体に充填することで、圧粉体全体の密度を向上させることができる製造方法であると考えます。
２　新規性欠如について　
　本件の請求項１に係る発明と甲第１号証記載の発明とを対比すると、加熱した原料粉末を金型に充填して圧粉体を成形する点で一致しています。
　また、本件の請求項１に係る発明の「圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所」を「圧粉体全体」とする場合、甲第１号証の実施例２のように金型内全体に加熱した粉末を充填すれば、圧粉体全体の密度あるいは強度を向上させることができます。実施例２は、トレーに充填した粉末を加熱していますが、このように加熱した粉末を金型全体に充填すれば、圧粉体全体の密度あるいは強度を向上させることができるのは明らかです。
　さらに、上記「圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所」を「コーナー部」とした場合、甲第１号証の実施例１のように金型内のコーナー部に充填する粉末の温度を他の部分よりも高くすることで、コーナー部のみの密度あるいは強度を向上させた圧粉体を得ることができます。実施例１は、トレーに充填した粉末の加熱ですが、トレーを金型として見れば、金型内のコーナー部のみに加熱した粉末を充填していることになり、圧粉体のコーナー部のみの密度あるいは強度を向上させることができるのは明らかです。
　従って、甲第１号証記載の発明も「圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所」に加熱した粉末を充填しており、本件の請求項１に係る発明と一致します。
３　進歩性欠如について
(1) 本件の請求項１に係る発明と甲第２号証記載の発明とを対比すると、２種類の原料粉末を金型に充填して圧粉体を成形する点で一致しています。
　この２種類の粉末について本件の請求項１に係る発明では、加熱された原料粉末とそれより温度の低い原料粉末を添加することが記載されています。
　これに対し、甲第２号証記載の発明は、２種類の粉末と言う記載があるのみで、２種類の粉末がどのように違うのか記載がありません。
　しかしながら、甲第１号証には加熱した粉末を使用して圧粉体を成形することが記載されており、この甲第１号証に記載の加熱した粉末を用いて、甲第２号証の特許請求の範囲に記載された粉末室のいずれかに充填することは、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に推考し得るものであります。
　なお、甲第３号証の記載のとおり予め加熱した粉末を使用することで密度を上げる(緻密にする)ことは、本件特許の出願時点で既に公知の技術です。
(2) 本件の請求項２に係る発明と、甲第１号証に記載の加熱した粉末を用いて甲第２号証の特許請求の範囲に記載された粉末室のいずれかに充填した技術とを比較すると、本件の請求項２に係る発明は、キャビティの上凸部に加熱した粉末を充填するのに対し、甲第１号証及び甲第２号証の組合わせの技術は、金型の上(下)側に加熱した粉末を充填することになります。
　ただし、本件の請求項２に係る発明の「上凸部」に粉末を充填することは、本件特許の登録時の図面の図５からも明らかなように、単に圧粉体の上部に粉末を充填することに変わりありません。
　また、どの部分の密度を高めるか、すなわちどの部分に加熱した粉末を充填するかは、製品の特性によって異なり、当業者にとって単なる設計事項にすぎません。
　従って、本件の請求項２に係る発明において「上凸部」に粉末を充填することは、当業者が容易に推考し得るものであります。
４　まとめ
　以上の説明から明らかなように、本件の請求項１に係る発明は、甲第１号証記載の発明と同一であり、また、本件の請求項１に係る発明及び本件の請求項２に係る発明は、甲第１号証乃至甲第３号書記載の発明に基づいて当業者が容易に推考し得るものであるので、本件の請求項１及び請求項２に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、取り消す必要があるものと考えます。
　なお、当審で通知した取消しの理由は、特許異議の申立ての理由に沿うものである。
第３　訂正の適否についての判断
１　訂正の内容
　特許権者は、本件登録時の明細書（以下「登録明細書」という。）を訂正請求書に添付された明細書（以下「訂正明細書」という。）記載のとおり以下のように訂正しようとするものである。
(1) 訂正事項ａ
　登録明細書における特許請求の範囲の【請求項１】を、訂正明細書におけるように
「【請求項１】　金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填することを特徴とする粉末成形方法。」
と訂正する。
(2) 訂正事項ｂ
　登録明細書における発明の詳細な説明の段落【０００７】を、訂正明細書におけるように
「【０００７】
【課題を解決するための手段】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填するものである。このような構成を採用することにより、金型部材のキャビティの圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成する部分に加熱された原料粉末を充填し、それ以外の箇所にはこれより低い温度の原料粉末を充填し、前記金型部材により原料粉末を圧縮すると、加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。これに伴い、この加熱された原料粉末を充填した部分の強度の向上も図ることができる。」
と訂正する。
(3) 訂正事項ｃ
　登録明細書における発明の詳細な説明の段落【００２３】を、訂正明細書におけるように
「【００２３】
【発明の効果】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填するものであるので、金型部材のキャビティにおいて得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成する部分に加熱された原料粉末を充填し、それ以外の箇所にはこれより低い温度の原料粉末を充填し、前記金型部材により原料粉末を圧縮することにより、加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。これに伴い、この加熱された原料粉末を充填した部分の強度の向上も図ることができる。」
と訂正する。
２　訂正の目的の適否、新規事項の追加の有無及び拡張・変更の存否
(1)  訂正事項ａは、登録明細書における特許請求の範囲の【請求項１】に記載された「圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所」を、全体を含まない「部分」に減縮するものである。
　そして、このことは、登録明細書の段落【０００７】に「・・・得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成するキャビティ部分に加熱された原料粉末を充填するものである。このような構成を採用することにより、金型部材のキャビティの圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成する部分に加熱された原料粉末を充填し、それ以外の箇所にはこれより低い温度の原料粉末を充填し、前記金型部材により原料粉末を圧縮すると、加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。・・・」と記載されている事項に基づくものである。
　従って、訂正事項ａは、特許請求の範囲の減縮に相当し、且つ、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
(2)  訂正事項ｂ及び訂正事項ｃは、特許請求の範囲の減縮に対応してなされた発明の詳細な説明における該当個所の訂正であり、明りょうでない記載の釈明に相当し、且つ、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
３　むすび
　以上のとおりであるから、本件の訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する同法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
第４　特許異議申立人の主張の検討
　次に、特許異議申立人の特許異議の申立ての理由について検討する。
１　本件発明
　本件については、第３の３に示したように明細書の訂正を認めており、その請求項１に係る発明（以下「本件発明１」という。）は、第３の１(1)に示すとおりの「粉末成形方法」であり、また、請求項２に係る発明（以下「本件発明２」という。）は、以下のとおりのものであると認める。
「【請求項２】　前記キャビティの上凸部に加熱された粉末を充填することを特徴とする請求項１記載の粉末成形方法。」
２　甲各号証の記載内容
　特許異議申立人の提出した甲第１号証乃至甲第３号証には、夫々以下の事項が記載されている。
(1) 甲第１号証
ア　第６頁第５〜１０行
「本発明の別の態様によれば、金属粉末を加圧成形して加圧成形体にする方法は、鉄基粒子を構成材料とする自由流動粒子金属粉末を用意する工程、この金属粉末を加圧成形ダイまで搬送する工程、この自由流動金属粉末にマイクロ波照射を行うことによりこれを加熱する工程、および加熱された金属粉末を加圧成形ダイの中で加圧成形して加圧成形体を形成する工程を含む。ダイに注入する前に粉末を加熱することが望ましい。」
イ　第１２頁１９行〜第１３頁第１行
「実施例１
　鉄粉末を２５０ｍｍ×１６０ｍｍ×１０ｍｍ厚のトレーに入れた。粉末を容れたトレーに７２２Ｗ、２４１５ＭＨｚのマイクロ波エネルギーを照射した。温度は、鉄粉末ベッド内に配置した熱電対でモニタした。サンプルは全体として１５０℃に達し、表面での温度は１００℃であった。コーナー部には２００℃の高温部があった。
実施例２
　高温部が発生するのは遮蔽をしなかったためであることが分かった。そこで、トレーのエッジ部に遮蔽を取り付けてマイクロ波が均等に行き渡るようにした。この方法によって高温部が解消した。粉末ベッド全体に渡って均一な粉末温度１５０℃±８℃が記録された。」
(2) 甲第２号証
ア　第２頁第１欄特許請求の範囲
「【請求項１】金型部材の穴内へ２種の原料粉末を上下２層に充填する粉末成形プレスのフィーダーにおいて、前記金型部材の穴の上面開口よりもそれぞれ下面開口が大きい第１の粉末室と第２の粉末室とを内部に左右に並べて区画形成してなり前記金型部材上で摺動するフイーダーボックスと、このフイーダーボックスを前後方向に移動させる前後動機構と、前記フイーダーボックスを前記第１の粉末室が前記金型部材の穴上に重なる位置と前記第２の粉末室が前記金型部材の穴上に重なる位置との間で左右に移動させる左右動機構とを有することを特徴とする粉末成形プレスのフィーダー。」　
イ　第３頁第３欄段落【０００９】
「本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、金型内に２種の原料粉末を上下２層に充填するに際して、上に位置すべき原料粉末が圧粉体の下部に混入することを防止できるとともに、各原料粉末を前後左右で均一に充填できる粉末成形プレスのフイーダーを提供することを目的とする。」
(3) 甲第３号証
　第３頁左下欄第１〜８行
「混合粉末を予め加熱すると、粉末と壁との間と同様、粉末粒子間の摩擦力が劇的に減少するため、既に最初の緻密化工程で最良の潤滑状態に到達することができる。一層流動性の潤滑剤は、気孔から物品の外へ流れる一層大きな傾向を示し、そのため粉末自身を一層緻密にし易くなり、粉末と、型又は緻密化用装置の壁との間の接触表面を一層よく一層潤沢に潤滑する。」
３　対比・判断
(1) 本件発明１について
　本件発明１と甲第１号証記載の発明とを対比すると、甲第１号証記載の発明は、本件発明１と部分的に共通する構成を備えているものの、本件発明１の「得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填すること」という構成（以下「構成Ａ」という。）を備えていない。　
　そして、本件発明１は、構成Ａを備えることにより、明細書記載の「加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。これに伴い、この加熱された原料粉末を充填した部分の強度の向上も図ることができる。」という効果を奏すものである。
　なお、特許異議申立人は、「甲第１号証の実施例１のように金型内のコーナー部に充填する粉末の温度を他の部分よりも高くすることで、コーナー部のみの密度あるいは強度を向上させた圧粉体を得ることができます。実施例１は、トレーに充填した粉末の加熱ですが、トレーを金型として見れば、金型内のコーナー部のみに加熱した粉末を充填していることになり、圧粉体のコーナー部のみの密度あるいは強度を向上させることができるのは明らかです。」と主張している。
　しかしながら、甲第１号証の実施例１記載の事項は、トレー内の加熱が均一でないことに起因して、他部に較べてコーナー部が高温になることを示すにとどまり、本件発明１の構成Ａについては何等開示するところがないだけでなく示唆するところもない。
　また、本件発明１の構成Ａについては、甲第２号証及び甲第３号証にも何等記載されていない。
　したがって、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明であるとすることができないだけでなく、甲第１号証乃至甲第３号証記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとすることもできない。
(2) 本件発明２について
　本件発明２は、本件発明１をさらに限定するものであるから、本件発明１と同様に、甲第１号証に記載された発明であるといえないだけでなく、甲第１号証乃至甲第３号証記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとすることもできない。
　したがって、本件の請求項１及び請求項２に係る特許は、特許法第２９条の規定に違反してされたものであり、取り消されるべきものであるとする特許異議申立人の主張は採用できない。
４　むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立人の主張する特許異議の申立ての理由及び提出した証拠によっては、本件の請求項１及び請求項２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件の請求項１及び請求項２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。　　
【異議決定日】
平成１４年５月１５日（２００２．５．１５）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　特許第３１７１３２１号の明細書を訂正請求書に添付された明細書のとおり、すなわち、次の訂正事項ａ乃至訂正事項ｃのとおりに訂正する。
（１）訂正事項ａ
　特許請求の範囲の減縮を目的として特許請求の範囲の【請求項１】を
「【請求項１】　金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填することを特徴とする粉末成形方法。」
と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　訂正事項ａの訂正に伴って特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを整合させるために段落【０００７】を
「【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填するものである。このような構成を採用することにより、金型部材のキャビティの圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成する部分に加熱された原料粉末を充填し、それ以外の箇所にはこれより低い温度の原料粉末を充填し、前記金型部材により原料粉末を圧縮すると、加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。これに伴い、この加熱された原料粉末を充填した部分の強度の向上も図ることができる。」
と訂正する。
（３）訂正事項ｃ
　同じく訂正事項ａの訂正に伴って特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを整合させるために段落【００２３】を
「【００２３】
　【発明の効果】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい部分を形成するキャビティの該当個所に加熱された原料粉末を充填するものであるので、金型部材のキャビティにおいて得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい箇所を形成する部分に加熱された原料粉末を充填し、それ以外の箇所にはこれより低い温度の原料粉末を充填し、前記金型部材により原料粉末を圧縮することにより、加熱された原料粉末を充填した部分の密度を向上させることができる。これに伴い、この加熱された原料粉末を充填した部分の強度の向上も図ることができる。」
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
粉末成形方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい
部分
該当箇所に
　【請求項２】　前記キャビティの上凸部に加熱された粉末を充填することを特徴とする請求項１記載の粉末成形方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、粉末成形方法に関し、特に、圧粉体の上凸部と台座部との間での密度差の減少や部分的な強度の向上を図ることができる粉末成形方法に関する。
　【０００２】
　【発明が解決しようとする課題】
　粉末冶金においては、金属を主成分とする原料粉末を粉末成形装置により成形して圧粉体とし、この圧粉体を焼結炉で加熱して焼結することが行われている。ここで、従来の粉末成形方法の一例について、図９を参照しながら説明する。この粉末成形方法に使用する粉末成形装置の金型１は、ダイプレート２に固定されたダイ３とコアロッド４とロアーパンチ５とアッパーパンチホルダー６に保持されたアッパーパンチ７とからなっており、前記コアロッド４は、ダイ３内に位置している。前記ロアーパンチ５は筒状になっていて、ダイ３とコアロッド４との間に下方から嵌合されるものである。前記アッパーパンチ７は、筒状になっていて、ダイ３とコアロッド４との間に上方から嵌合されるものである。こうしてダイ３、コアロッド４、及びアッパーパンチ７とロアーパンチ５との間にキャビティ８が形成されるようになっている。なお、図中９はロアパンチの下部に突設したフランジ、１０はダイ３とダイプレート２の間に設けられるダイ固定枠、１１はこのダイ固定枠１０とダイプレート２間に設けられる固定枠である。
　【０００３】
　一方、フィーダー１２は、下面に開口部１３Ａを有するフィーダーボックス１３にホッパー１４が可撓性を有する供給管１５を介して接続される。前記フィーダーボックス１３は、下面に開口部１３Ａを有し、この下面開口部１３Ａは、各パンチ５，７の外周よりも大きくなっている。そして、前記フィーダーボックス１３の後部には、フィーダーレバー１６が連結されており、このフィーダーレバー１６に駆動機構（図示略）が接続されていて、このフィーダーボックス１３は、駆動機構により、ダイプレート２及びダイ３上で前後動するようになっている。なお、供給管１５は、前記フィーダーボックス１３の後部中央の上側に設けられた供給管接続開口部１７に接続されている。
　【０００４】
　そして、粉末成形に際しては、図示のようにアッパーパンチ７を上昇させてダイ３から離した状態で、ロアーパンチ５の上方位置へフィーダーボックス１３を前進させる。また、原料粉末を貯蔵したホッパー１４から供給管１５を介してフィーダーボックス１３内に原料粉末Ｐが供給される。これとともに、フィーダーボックス１３がダイ３とコアロッド４とロアーパンチ５との間に形成された上方に開口したキャビティ８の前後で１回ないし数回前後に往復して、フィーダーボックス１３内からキャビティ８内に原料粉末Ｐが供給される。キャビティ８内への原料粉末Ｐの充填が終了すると、フィーダーボックス１３が後退してキャビティ８の上方位置から外れる。ついで、アッパーパンチ７が下降してダイ３とコアロッド４との間に嵌合されるとともに、ダイ３が下降して、ダイ３とコアロッド４との間でロアーパンチ５及びアッパーパンチ７により原料粉末Ｐが圧縮されて固められ、円筒形状の圧粉体ができる。その後、アッパーパンチ７が上昇するとともに、ダイ３がさらに下降して、ロアーパンチ５により圧粉体がダイ３から抜き出される。さらに、前述のようにキャビティ８内への原料粉末Ｐの充填のためにフィーダーボックス１３が前進するのに伴い、このフィーダーボックス１３により圧粉体が払い出される。このような成形サイクルが繰り返される。
　【０００５】
　前述した従来の粉末成形方法においては、キャビティ８内に充填された原料粉末Ｐは、アッパーパンチ７の動作方向が垂直のため、水平方向に移動しにくく、上凸部と台座部との境界で密度差が生じるという問題点がある。成形体の用途によっては凸部や突起など部分的に強度を向上させたい場合もあるが、上述したような従来の粉末成形では、同じ原料粉末を充填して部分的に強度を向上させるのは困難である。
　【０００６】
　本発明は、これらの課題を解決して、圧粉体の上凸部と台座部との間での密度差の減少を図ることができる粉末成形方法を提供することを目的とする。また、本発明は焼結体の強度を部分的に向上させることができる粉末成形方法を提供することを目的とする。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい
部分
該当箇所に
　【０００８】
　また、請求項２の粉末成形方法は、前記キャビティの上凸部に加熱された粉末を充填するものである。このような構成を採用することにより、圧粉体の上凸部と台座部との間での密度の差を減少することができる。
　【０００９】
　【発明の実施形態】
　以下、本発明の粉末成形方法の第１実施例について、図１から図３を参照して説明する。なお、本実施例において使用する粉末成形装置の金型１は、前述した図９に示すものと同じ構成を有し、ダイプレート２に固定されたダイ３とコアロッド４とロアーパンチ５とアッパーパンチホルダー６に保持されたアッパーパンチ７とからなっており、ダイ３、コアロッド４、及びアッパーパンチ７とロアーパンチ５との間にキャビティ８を形成するものである。
　【００１０】
　一方、このキャビティ８に原料粉末を充填するフィーダー２１は、図１及び図２に示すように下面を開口したフィーダーボックス２２を備え、このフィーダーボックス２２内には仕切壁２３により、第１の粉末室２４と第２の粉末室２５とが左右に並べて区画形成されている。各粉末室２４，２５の下面開口は、それぞれキャビティ８の上面開口よりも大きくなっている。また、各粉末室２４，２５にそれぞれ臨ませてフィーダーボックス２２の上面部にはホース接続部２６，２７が設けられている。これらホース接続部２６，２７には、それぞれ第１及び第２のホース２８，２９の一端部が接続されており、これら第１及び第２のホース２８，２９の他端部は、図示していないが、それぞれ別個のホッパーに接続されており、特に第２のホース２９は、オイルヒータなどによる加熱手段を備えたホッパーに接続されており、第２の粉末室２５に加熱された原料粉末Ｐ２が供給されるように構成されている。この加熱手段を備えたホッパーでの原料粉末Ｐ２の加熱温度は、使用される原料粉末の種類にもよるが、約１３５℃程度である。なお、本実施例においては第２の粉末室２５側にヒータ及び温度センサー（図示せず）などを設け、制御手段により第２の粉末室２５に供給される加熱された原料粉末Ｐ２を保温するように構成してもよい。
　【００１１】
　また、フィーダーボックス２２はダイプレート２及びダイ３上を摺動するものであるが、前後動機構３１の駆動により前後方向に移動し、左右動機構３２の駆動により、前記第１の粉末室２４がキャビティ８の上面に重なる位置と、前記第２の粉末室２５がキャビティ８の上面に重なる位置との間で左右に移動可能となっている。
　【００１２】
　ここで、これら前後動機構及び左右動機構３２の構成を図３に基づいて説明する。３３はフレームで、このフレーム３３は、平行な左右一対のアーム部３４を有している。そして、ダイプレート２上に固定された平行な左右一対のレール３５に前記両アーム部３４が案内され、フレーム３３が前後方向にのみ移動可能となっている。また、前記フレーム３３の後部には、ジョイント３６を介して駆動レバー３７が連結されている。この駆動レバー３７は、粉末成形プレスに備え付けられているモータ（図示せず）からの動力をフレーム３３に伝達して、このフレーム３３を前後方向に駆動するものである。また、このフレーム３３の左右のアーム部３４間に、前記フィーダーボックス２２が支持ロッド４１を介して所定範囲を左右方向へのみ移動可能に支持されている。支持ロッド４１は、フィーダーボックス２２の左右に前後一対ずつ固定されており、アーム部３４を摺動自在に貫通して支持してある。そして、両アーム部３４がフィーダーボックス２２の左限位置及び右限位置を定める。また、前記フレーム３３の両アーム部３４の後部には、それぞれエアシリンダー４２が固定されている。そして、これらのエアシリンダー４２の左右に移動するピストンロッド４３にフィーダーボックス２２の後面中央に設けられた突片４４が連結されている。すなわち、両エアシリンダー４２がフィーダーボックス２２を左右に移動させる駆動源となっている。
　【００１３】
　前記構成につきその作用について説明する。フィーダーボックス２２の右側（図１中の下側）の第１の粉末室２４内にはホッパーから常温の原料粉末Ｐ１が供給され、左側（図１中の上側）の第２の粉末室２５内にはオイルヒータなどの加熱手段を備えたホッパーから加熱された原料粉末Ｐ２が供給される。そして、粉末成形に際しては、アッパーパンチ７を上昇させダイ３から離した状態で、まずフレーム３３に対してフィーダーボックス２２が左限位置にある状態で、図１（ａ）及び図２（ａ）に矢印Ａで示すように、フレーム３３とともにフィーダーボックス２２が前進し、第１の粉末室２４がキャビティ８上に位置する。この状態で、ダイ３が上昇することにより、このダイ３に対してロアーパンチ５が相対的に下降し、それに伴い図２（ａ）に示すように、第１の粉末室２４からキャビティ８内に常温の原料粉末Ｐ１が充填される。次いで、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に矢印Ｂで示すように、エアシリンダー４２の駆動によりフィーダーボックス２２が右側（図示下側）に移動し、第２の粉末室２５がキャビティ８上に位置する。この状態で、ダイ３がさらに上昇することにより、図２（ｂ）に示すようにこのダイ３に対してロアーパンチ５が相対的にさらに下降し、それに伴い、キャビティ８の容積が拡大し、先に充填された原料粉末Ｐ１上に第２の粉末室２５からの加熱された原料粉末Ｐ２が充填される。こうしてキャビティ８上には、温度の低い常温の原料粉末Ｐ１が下側に、温度の高い原料粉末Ｐ２が上側に充填されることになる。その後、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に矢印Ｃで示すように、フィーダーボックス２２は、そのままフレーム３３とともに後退して、ダイ３から離れる。さらにその後、フィーダーボックス２２は、図１（ｂ）に矢印Ｄで示すように、エアシリンダー４２の駆動により左（図示上側）へ移動する。
　【００１４】
　そして、このようにしてフィーダーボックス２２が後退した後、アッパーパンチ７が下降してダイ３とコアロッド４との間に嵌合されるとともに、ダイ３が下降して、ダイ３とコアロッド４との間でロアーパンチ５及びアッパーパンチ７によりキャビティ８内の原料粉末Ｐ１及びＰ２が圧縮されて固められ、円筒形状の圧粉体ができる。その後、アッパーパンチ７が上昇するとともに、ダイ３がさらに下降して、ロアーパンチ５により圧粉体がダイ３から抜き出される。さらに、前述のようにキャビティ８内への原料粉末Ｐの充填のためにフィーダーボックス１３が前進するのに伴い、このフィーダーボックス１３により圧粉体が払い出される。このような成形サイクルが繰り返される。
　【００１５】
　前記実施例によれば、フィーダーボックス２２内に第１の粉末室２４及び第２の粉末室２５とを左右に並べて区画形成するとともに、フィーダーボックス２２を前後方向のみならず左右方向にも移動可能とすることにより、原料粉末の充填に際しては、フィーダーボックス２２を前方に移動した後、左（図示下側）に移動させることにより、常温の原料粉末Ｐ１をキャビティ８の下側に、これよりも温度の高い加熱された原料粉末Ｐ２をキャビティ８の上側に充填することができる。なお、この原料粉末Ｐ１及びＰ２の充填時にキャビティ８に該原料粉末Ｐ１及びＰ２を均一に充填するために、フィーダーボックス２２を前後左右に細かく振動させるようにしてもよい。
　【００１６】
　このようにして上側に加熱された原料粉末Ｐ２を充填した後、ダイ３とコアロッド４との間でロアーパンチ５及びアッパーパンチ７により原料粉末を圧縮すると、通常はキャビティ８内に充填された原料粉末は、アッパーパンチ７の動作方向が垂直のため、水平方向に移動しにくく、上凸部と台座部との境界で密度差が生じる傾向を示すが、本実施例のようにキャビティ８の上側に加熱された原料粉末Ｐ２を充填することにより、加熱された原料粉末Ｐ２がその凝集効果により緻密化する傾向を示すので、得られる圧粉体の上下方向での密度差の減少を図ることができる。
　【００１７】
　次に本発明の粉末成形方法の第２実施例について、図４から図８を参照して説明する。本実施例において製造する圧粉体５１は、図４に示すように一端面（図示上面）５２の中央部に凸部５３を有する形状であり、この凸部５３は、上面５２の周縁部から離れて位置している。また、この圧粉体５１は、孔のないものである。このような上面５２に凸部５３を有する圧粉体５１において、例えばこの凸部５３の強度のみを向上させたい場合がある。
　【００１８】
　このように強度を部分的に向上させたい場合について前記圧粉体５１の場合を例に説明する。図５は、前記圧粉体５１の粉末成形金型装置の一例であり、同図において、６１はダイ、６２はロアーパンチ、６３はアッパーパンチであり、前記ダイ６１は、圧粉体５１の側面を構成するものである。また、ロアーパンチ６２は圧粉体５１の下面を成形するもので、ダイ６１内に下方から上下摺動自在に嵌合されている。一方、アッパーパンチ６３は、圧粉体５１の上面を成形するもので凸部５３に対応した凹部６３Ａを有し、ダイ６１内に上方から摺動自在にかつ挿脱自在に嵌合されるものである。こうしてダイ６１、ロアーパンチ６２及びアッパーパンチ６３によりキャビティ６４が形成される。このアッパーパンチ６３には、空気抜き用のロッド６５が設けられていて、この空気抜き用のロッド６５の挿通孔６６は、アッパーパンチ６３に形成された横穴６７に連通している。なお、図５中、６８はダイ６１を図示しないダイプレートに固定するダイホルダーであり、６９は、アッパーパンチ６３にボルト７０により固定された押さえ板であり、７１はアッパーパンチ押さえ、７２はアッパーパンチ受け板であり、これらは、アッパーパンチ６３を図示しないアッパーパンチプレートに固定するものである。
　【００１９】
　上述したような装置において本発明の方法を適用する場合には、図示しない前述した第１実施例と同じフィーダー２１を使用し、図６に示すようにアッパーパンチ７を上昇させダイ６１から離した状態で、ダイ６１を上昇させることにより、このダイ６１に対してロアーパンチ６２を相対的に下降させ、ダイ６１内に形成されたキャビティ６４内に常温の原料粉末Ｐ１を充填する。次いで、図７に示すように、ダイ６１を図７に示す状態よりもわずかに上昇させることにより、ダイ６１に対してロアーパンチ６２が相対的にわずかに下降し、それに伴い、キャビティ６４の上側にさらに空間が形成され、原料粉末Ｐ１上に原料粉末Ｐ２を充填する。こうしてキャビティ６４内には、温度の低い常温の原料粉末Ｐ１上に、これよりも温度の高い原料粉末Ｐ２が上側に薄く充填されることになる。
　【００２０】
　その後、図示しないフィーダーボックスを後退させ、ダイ６１から離れたら、図８に示すようにアッパーパンチ６３を下降してダイ６１間に嵌合されるとともに、ダイ６１が下降して、ダイ６１内でロアーパンチ６２及びアッパーパンチ６３によりキャビティ６４内の原料粉末Ｐ１及びＰ２を圧縮する。この際、アッパーパンチ６３による圧縮により主に凹部６３Ａ内に原料粉末Ｐ２が集中する。このようにして図５に示すような圧粉体５１ができる。その後、アッパーパンチ６３が上昇するとともに、ダイ６１がさらに下降して、ロアーパンチ６２により圧粉体５１がダイ６１から抜き出される。
　【００２１】
　前記実施例によれば、圧粉体５１において強度を向上させたい凸部５３を形成するアッパーパンチ６３の凹部６３Ａに加熱された原料粉末Ｐ２が集中するようにキャビティ６４の上側に加熱された原料粉末Ｐ２を充填することにより、加熱された原料粉末Ｐ２がその凝集効果により緻密化する傾向を示すので、得られる圧粉体５１においては、凸部５３の強度を特に向上させることができるとともに、それ以外の箇所は、常温の粉末Ｐ１により寸法精度良く成形することができる。
　【００２２】
　以上本発明の粉末成形方法について添付図面を参照して説明してきたが、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、成形される圧粉体の形状は適宜変更可能であり、その圧粉体の形状における強度を向上させたい箇所を形成するキャビティの該当箇所に、加熱された原料粉末Ｐ２を充填すればよい。さらに、前記第１及び第２実施例においては、第１の粉末室２４と第２の粉末室２５とが左右に並べて区画形成されている１個のフィーダー２１を用いたが、常温の原料粉末Ｐ１を供給するフィーダーと、加熱された原料粉末Ｐ２を供給するフィーダーとをそれぞれ用いてもよい。また、前記第１及び第２実施例においては加熱された原料粉末Ｐ２が上側となるように充填したが、場合によっては加熱された原料粉末Ｐ２が下側となるようにしてもよい。さらに、金型１の各部材においては、加熱された原料粉末Ｐ２が充填される箇所にのみヒータ及び温度センサーなどを設け、制御手段により金型１の所定の箇所の温度制御を可能としてもよい。
　【００２３】
　【発明の効果】
　本発明の請求項１の粉末成形方法は、金型部材のキャビティ内に原料粉末を充填した後、前記金型部材により原料粉末を圧縮し圧粉体を成形する粉末成形方法において、得られる圧粉体の密度あるいは強度を向上させたい
部分
該当箇所に
　【００２４】
　また、請求項２の粉末成形方法は、前記キャビティの上凸部に加熱された粉末を充填するものである。このような構成を採用することにより、圧粉体の上凸部と台座部との間での密度の差を減少することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の第１実施例による粉末成形方法を適用可能な粉末成形装置のフィーダーの動作を示す概略水平断面図である。
　【図２】
　前記粉末成形装置における粉末充填時のフィーダーの動作を示す図１のＥ−Ｅ線及びＦ−Ｆ線縦断面図である。
　【図３】
　前記粉末成形装置のフィーダーを示す平面図である。
　【図４】
　本発明の第２実施例による粉末成形方法により成形する圧粉体を示す斜視図である。
　【図５】
　前記圧粉体を成形する粉末成形装置を示す全体断面図である。
　【図６】
　前記粉末成形装置の常温の原料粉末の充填時を示す断面図である。
　【図７】
　前記粉末成形装置の加熱された原料粉末の充填時を示す断面図である。
　【図８】
　前記第２実施例の粉末成形装置のプレス時を示す全体断面図である。
　【図９】
　従来の粉末成形装置を示す全体断面図である。
　【符号の説明】
１　粉末成形装置の金型
２　ダイプレート（金型部材）
３　ダイ（金型部材）
４　コアロッド（金型部材）
５　ロアーパンチ（金型部材）
６　アッパーパンチホルダー（金型部材）
７　アッパーパンチ（金型部材）
８　キャビティ
Ｐ２　加熱された原料粉末