【事件の表示】
　特許第３１７０２３４号「化学石膏の製造方法」の請求項１〜３に係る発明の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３１７０２３４号の請求項１〜３に係る発明の特許を維持する。
【理　由】
I．手続の経緯、本件発明
　本件特許第３１７０２３４号は、平成９年１０月２０日に特許出願され、平成１３年３月１６日に特許の設定登録がなされ、その後、藤田肇より特許異議の申立がなされたものであって、本件請求項１〜３に係る発明は、本件明細書の特許請求の範囲に記載された次のとおりのものと認める。
【請求項１】硫酸および炭酸カルシウムから二水石膏を化学的に合成する化学石膏の製造方法であって、少なくとも、硫酸と循環石膏スラリーとを混合槽で混合する工程と、該混合槽で得られた硫酸および石膏の混合スラリーと炭酸カルシウムとを反応槽において反応せしめる工程と、該反応槽で得られた石膏結晶を熟成槽において熟成する工程とを有し、前記混合槽へ循環、供給する循環石膏スラリーが、前記熟成槽以降の工程で得られた石膏スラリーであって、前記混合槽への石膏循環量 (ｋｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｈ) および前記循環石膏スラリーの石膏濃度(ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ) が、それぞれ下記式(１) 、(２) を満足し、前記反応槽の液温を６０℃以上、反応槽の溶液のｐＨを２以下に調整することを特徴とする化学石膏の製造方法。
　　　　　　　　　　　　　　　　記
　前記混合槽への石膏循環量（ｋｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｈ) ／石膏製造量（ｋｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｈ) ＝３．３〜５．９・・・　・・・　・・・(１) 
　前記循環石膏スラリーの石膏濃度＝５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ・・・　・・・　・・・(２) 
【請求項２】前記混合槽へ供給する硫酸の硫酸濃度：６０〜７０wt％で、かつ、前記反応槽へ供給する炭酸カルシウムが炭酸カルシウム濃度：３０〜４０wt％のスラリーであることを特徴とする請求項１記載の化学石膏の製造方法。
【請求項３】前記反応槽への炭酸カルシウムの供給を炭酸カルシウムのスラリーの供給によって行い、該炭酸カルシウムのスラリーを反応槽液中に配設したノズルを用い、ノズル噴出口における噴出速度が1.0m/s以上で反応槽液中に噴出せしめることを特徴とする請求項１または２記載の化学石膏の製造方法。
　
II．特許異議申立の概要
　特許異議申立人は、証拠として、
甲第１号証：特開昭５９−２０３６８９号公報
甲第２号証：特許第２６１４６０２号公報
を提示し、本件請求項１〜３に係る発明は、甲第１及び２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであって、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであり、したがって、それらの特許は取り消されるべきである、と主要するものである。
　
III．証拠の記載
　甲第１号証には、以下のことが記載されている。
（Ａ−１）「硫酸根含有廃水にカルシウム化合物を加え、生成する石こうスラリーを液体サイクロンに通じ、液体サイクロンから排出する石こうスラリーの一部を種結晶として石こう生成工程に循環すると共に、石こうスラリーの残部から石こうを分離回収することからなる硫酸根含有廃水の処理方法。」（特許請求の範囲第１項）
（Ａ−２）「反応槽（１）に於ける反応温度は４０〜８０℃の範囲が、良質、粗大な石こう結晶を製造する上に於いて望ましく、反応ｐＨは廃水の種類により若干異なるが、６〜７が望ましい。」（第２頁右上欄第１９行〜左下欄第２行）
（Ａ−３）「液体サイクロン（６）で前記石こうスラリーはＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏとして１５〜３５重量％の範囲に濃縮され、スラリー循環用導管（７）を経て反応槽（１）に流入し、結晶成長化のために利用される。」（第２頁左下欄第１２〜１５行）
（Ａ−４）「一般に、反応槽（１）での石こう生成工程に於ける生成石こうスラリーと石こう種結晶スラリーとの石こう重量比は１：０．５〜１：４．０、好ましくは１：１〜１：２の範囲が結晶粗大化、生産性の点から望ましい。」（第２頁右下欄第１３〜１７行）
（Ａ−５）「実施例２
　温度６０℃のセロファン抄造廃水（組成ＳＳ２４８ｍｇ/ｌ、Ｎａ２ＳＯ４９．１１％、Ｈ２ＳＯ４５．０３％、比重１．１１ｇ/ｍｌ）を流速２２２００ｋｇ/ｈで反応槽（１）（容積３０ｍ３）に供給すると共に、炭酸カルシウムスラリー（組成ＣａＣＯ３スラリー濃度３６％、比重１．３ｇ/ｍｌ）を流速３２３０ｋｇ/ｈｒで反応槽（１）に供給する。
　一方、平均粒子径２５μｍの濃度２５％石こう濃縮スラリーを種結晶として流速１５６００ｋｇ/ｈで反応槽（１）に添加し、反応温度を６０℃に保持する。
　反応槽（１）を出た石こうスラリーは滞留槽（２）・・・を経て熟成槽（３）・・・に入る。・・・。熟成槽（３）を流出した石こうスラリーは、ポンプにより液体サイクロン（４）に供給し、石こう粒子の粒度分別を行い、細小粒子の石こうスラリーを液体サイクロン（６）へ搬送する。液体サイクロン（６）で前記スラリーを濃縮し、濃縮スラリーを先の石こう種結晶スラリーとして反応槽（１）に返送する。・・・。この時の反応槽（１）に於ける石こう生産工程での生成石こうスラリーと石こう種結晶スラリーとの石こう重量比は１：２で運転を行った。・・・収率９６．３％で平均粒子径４５μｍの均質かつ板状の粗大な石こう結晶が得られた。」（第３頁左下欄第１２行〜第４頁左上欄第６行）
　
　甲第２号証には以下のことが記載されている。
（Ｂ−１）「硫酸溶液中に中和剤を添加して二水石膏を製造する直接二水法であって、稀釈槽中で硫酸濃度を３〜２０wt% に調整した液に硫酸バンド、コハク酸、コハク酸ナトリウムからなる群より選ばれる少なくとも一種からなる媒晶剤を添加し、該液を第一中和槽に供給する第一工程、
次いで別途濃度調整した炭酸カルシウム溶液を第一中和槽に添加してｐＨを１．１〜６に調整しながら攪拌して二水石膏を生成させ、得られた石膏スラリーを第二中和槽に供給する第二工程、
第二工程で得られた石膏スラリー液を繰返槽に導き、攪拌しながら一部スラリー液を種結晶として前記稀釈槽に供給し、一部は石膏受槽に供給する第三工程、
第三工程で得た石膏スラリー液を攪拌し、生成した板状体二水石膏を濾過分離する第四工程、
からなることを特徴とする硫酸液からの板状二水石膏の連続製造法。」（特許請求の範囲）
（Ｂ−２）「中和剤としては安価な炭酸カルシウムを用いる他、消石灰等のカルシウム含有物でもよい。濃度としては２〜４０wt% の範囲が好ましい。」（段落００１３）
（Ｂ−３）「稀釈槽においてｐＨ１．１〜６の範囲に調整するが、この場合、稀釈槽に添加する媒晶剤の種類によってそれぞれ異なる最適の値にｐＨ調整をする必要がある。例えば硫酸バンド、コハク酸はｐＨ２．３前後が好ましいが、コハク酸ナトリウムは、１．１〜４．０前後、スルホコハク酸Ｍｇは４．０〜６．０前後と対象媒晶剤によってｐＨ値が異なる。」（段落００１４）
（Ｂ−４）「本発明の特徴の一つは、上記媒晶剤の添加の他、稀釈槽中に種結晶を添加することである。第一工程においては別途準備した二水石膏を添加するが、第二工程で得られた二水石膏スラリーを種結晶として使用できることから、上記二水石膏スラリーを繰返すことによって単体二水石膏の添加に代えることができる。」（段落００１６）
（Ｂ−５）「第一工程においては濃硫酸や廃硫酸を対象として、稀釈槽において硫酸濃度を３〜１５％に調整した液中に、カサ密度の高い二水石膏と、所定の媒晶剤を添加して攪拌する。
　第二工程においては、前記稀釈液を第一中和槽に供給し、これに別途調整した炭酸カルシウム溶液を添加して攪拌する。この場合、反応熱は一時６０℃前後まで上昇するが、最終的には４５℃前後に調整する。
　第三工程においては、前記第一工程で生成した二水石膏スラリーを第二中和槽に給液して、液温を第一中和槽と同様な４５℃前後に維持しながら、攪拌し、約１時間滞留させる。
　第四工程においては、前記第二中和槽からの二水石膏スラリーを繰返槽で受け、該スラリー液の一部はポンプにより第一工程の稀釈槽に、生成石膏が１当量以上の割合となるように調整して繰り返すとともに、一部は石膏受槽に給液してスラリー液を静置させて、板状体二水石膏を濾過分離する。」（段落００１８〜００２１）
　
IV．対比、検討
IV−１．請求項１について
　甲第１号証には、前記（Ａ−５）により、「セロファン抄造廃水（組成ＳＳ２４８ｍｇ/ｌ、Ｎａ２ＳＯ４９．１１％、Ｈ２ＳＯ４５．０３％、比重１．１１ｇ/ｍｌ）を流速２２２００ｋｇ/ｈで反応槽に供給すると共に、炭酸カルシウムスラリー（組成ＣａＣＯ３スラリー濃度３６％、比重１．３ｇ/ｍｌ）を流速３２３０ｋｇ/ｈｒで反応槽に供給し、かつ、濃度２５％石こう濃縮スラリー（石こう種結晶スラリー）を種結晶として流速１５６００ｋｇ/ｈで反応槽に添加する石こう製造方法であって、
　反応温度を６０℃に保持し、
　該石こう濃縮スラリー種結晶は、反応槽、熟成槽を経て流出した石こうスラリーを濃縮し、反応槽に返送したものであり、そして、生成石こうスラリーと石こう種結晶スラリーとの石こう重量比は１：２である、石こう製造方法」の発明が記載されている。
　そして、上記製造方法では、前記（Ａ−３）により明らかなように、二水石こうを製造するものである。
　そこで、本件請求項１に係る発明（以下、適宜、「本件発明」という）と甲第１号証に記載の発明とを対比する。
　甲第１号証に記載のセロファン抄造廃水に含まれるＨ２ＳＯ４は、本件発明での硫酸に相当し、甲第１号証に記載の「反応槽」及び「熟成槽」は、本件発明での「反応槽」及び「熟成槽」にそれぞれ相当する。
　よって、両者は、
「硫酸および炭酸カルシウムから二水石膏を化学的に合成する化学石膏の製造方法であって、硫酸および石膏の混合スラリーと炭酸カルシウムとを反応槽において反応せしめる工程と、該反応槽で得られた石膏結晶を熟成槽において熟成する工程とを有し、前記反応槽の液温を６０℃以上に調整する化学石膏の製造方法」である点で共通する。
　しかし、（イ）本件発明では、「硫酸と循環石膏スラリーとを混合槽で混合する工程」を前工程として有し、そして、前記混合槽へ循環、供給する循環石膏スラリーが、「前記熟成槽以降の工程で得られた石膏スラリー」であるのに対し、甲第１号証のものでは、熟成槽以降の工程で得られた石こう濃縮スラリー（又は石こう種結晶スラリー）を反応槽へ返送（循環、供給に相当する）するものであるが、そこでは、そもそも、混合槽で混合するところの前工程が示されず、したがって、混合槽と関係する本件発明の当該発明特定事項のいずれについても示されない点（相違点イ）、
（ロ）本件発明では、循環石膏スラリーにつき、「石膏循環量（ｋｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｈ) ／石膏製造量（ｋｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｈ) ＝３．３〜５．９」であるのに対し、上記甲第１号証のものでは、本件発明の比に相当する生成石こうスラリーと石こう種結晶スラリーとの石こう重量比は１：２で、本件発明の表示方法によると２となり、その数値が一致しない点（相違点ロ）、
（ハ）本件発明では、循環石膏スラリーにつき、「循環石膏スラリーの石膏濃度＝５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ」であるのに対し、上記甲第１号証のものでは、その濃度は２５％であって、その数値が一致しない点（相違点ハ）、 
（ニ）本件発明では、「反応槽の溶液のｐＨを２以下」とするのに対し、甲第１号証のものでは、反応槽中にはセロファン抄造廃液のＨ２ＳＯ４とが存在するが、同時にこれと反応する炭酸カルシウムが存在するのであり、その両成分が反応することを基に、甲第１号証の反応槽中の全溶液におけるｐＨを概算すると、その数値は、２を遥かに超えるものであり、したがって、甲第１号証の反応槽の溶液のｐＨ値が本件発明のものと一致しない点（相違点ニ）で、両者は相違する。
　以下、上記相違点につき検討する。
《相違点ハについて》
　本件明細書の記載によれば、本件発明は、安定的に嵩密度の大きい石膏を製造することを発明の目的とし（段落０００４）、その発明特定事項として、硫酸および炭酸カルシウムから二水石膏を化学的に合成する化学石膏の製造方法において、循環石膏スラリーの石膏濃度を５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌとすることにより、循環石膏スラリー（種結晶）を高濃度の状態で分散させ反応槽で生成する石膏を循環石膏スラリーに付着、析出し易い状態にすることになり（段落００１２）、その余の発明特定事項と相俟って、高い嵩密度の製品石膏を安定に得ることができ、上記目的を達成できたというものである。そして、このことは、そこでの実施例において確認されるものである〔表１の比較例３（石膏濃度が４５０ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ）及び２の結果と、実施例１及び２のものとを対比して参照されたい〕。
　このように、本件発明では、高い嵩密度の製品石膏を安定に得るために、循環石膏スラリーの石膏濃度を５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌとするものである。
　これに対して、前記したとおり甲第１号証の発明では、その濃度は２５％であり、本件発明での濃度５０〜７０％（５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌから計算により求めると）からは大きく解離する。
　また、甲第１号証のその他の記載をみても、そこには、「前記石こうスラリーはＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏとして１５〜３５重量％の範囲に濃縮され、結晶化のために利用される」ことが前記（Ａ−３）により示されるだけで、高い嵩密度の製品石膏を安定に得るための手段である当該石膏濃度を５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ（５０〜７０％）とすることが教示されない。
　次に、循環石膏スラリーの石膏濃度につき、甲第２号証の記載をみても、前記（Ｂ−２）により、「中和剤としては安価な炭酸カルシウムを用いる他、消石灰等のカルシウム含有物でもよい。濃度としては２〜４０wt% の範囲が好ましい。」と示されるだけであって、そこでは、高い嵩密度の製品石膏を安定に得るために、循環石膏スラリーの石膏濃度を本件発明のように高濃度、すなわち、５００〜７００ｇ−ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ/ｌ（濃度５０〜７０％）とすることを教示するものはない。
　してみると、甲第１号証に記載の発明に甲第２号証のものを併せてみても、上記相違点ハに関する発明特定事項が当業者の容易に想到できるものではない。
《相違点ニについて》
　本件明細書の記載によれば、硫酸および炭酸カルシウムから二水石膏を化学的に合成する化学石膏の製造方法において、反応槽の溶液のｐＨを２以下に調整することにより、その余の発明特定事項と相俟って、高い嵩密度の製品石膏を安定に得ることができ、前記発明の目的を達成することができたものである。そして、このことは、そこでの実施例において確認されるものである〔表１の比較例１（反応槽のｐＨが４．０）の結果と、実施例１及び２のものとを対比して参照されたい〕。
　これに対して、前記したとおり甲第１号証の発明では、そのｐＨが２以下とすることは示されない。
　また、甲第１号証のその他の記載をみても、そこでは、反応ｐＨが６〜７が望ましいことが前記（Ａ−２）により示されるだけで、反応槽の溶液のｐＨを２以下に調整することは教示されない。
　次に、反応槽の溶液のｐＨにつき、甲第２号証の記載をみると、そこには、前記（Ｂ−１）により、中和槽（反応槽に相当）のｐＨを１．１〜６に調整することが記載されている。
　しかし、この甲第２号証に記載の中和槽のｐＨは、前記（Ｂ−３）からみて明らかなとおり、そこでの必須成分として用いられる媒晶剤（硫酸バンド、コハク酸等）との関連で、該媒晶剤の種類に応じて種々の値に設定されるものである。
　一方、甲第１号証に記載の発明及び本件発明においては、このような媒晶剤の採用を予定していないものである。
　してみれば、甲第１号証に記載の発明において、その反応槽のｐＨ値として、甲第２号証に記載のｐＨ１．１〜６中のＰＨ２以下の数値を選定する動機付けがなく、また、甲第１号証に記載の発明に対して、甲第２号証に記載のｐＨ値を適用しても、本件発明の如く高い嵩密度の製品石膏を安定に得ることが期待できるものでもない。
　してみれば、甲第１号証に記載の発明に対して甲第２号証の記載を併せてみても、上記相違点ニに関する発明特定事項が当業者の容易に想到できるものではない。
　
　以上のとおり、上記相違点ハ及びニに関する発明特定事項を容易に導き出すことができない。
　したがって、他の相違点である相違点イ及びロの判断については措くものとしても、本件発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということができない。
　
IV−２．請求項２及び３について
　本件請求項２及び３に係る発明は、本件求項１を直接又は間接的に引用するものであって、本件請求項１の発明特定事項の全てを具備するものである。
　したがって、上記のIV−１．の請求項１で説示した理由と同じ理由により、本件請求項２及び３に係る発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということができない。
　
IV.　まとめ
　以上のとおりであり、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すことができない。
　また、他に本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年４月１６日（２００２．４．１６）