【事件の表示】
　特許第２９９７４５９号「還元鉄塊成物の製造方法」の請求項１ないし６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９９７４５９号の請求項１ないし６に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第２９９７４５９号の請求項１ないし６に係る発明は、平成１０年１１月４日に特許出願され、平成１１年１０月２９日にその特許権の設定登録がなされ、その後、末岡定から特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１２年１２月１９日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　本件訂正請求は、次のＡ及びＢの訂正事項をその内容とするものである。
　
Ａ．特許請求の範囲の請求項１の記載について、
「【請求項１】 炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、該移動床が前記還元炉内を移動している間に前記酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を前記還元炉外に排出・回収する還元鉄塊成物の製造方法において、前記移動床として、酸化鉄を主成分とする炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を前記還元炉内で焼結して形成した移動床を用い、この焼結して形成した移動床が還元工程の操業温度で非溶融状態であることを特徴とする還元鉄塊成物の製造方法。」とあるのを、
「【請求項１】炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、該移動床が前記還元炉内を移動している間に前記酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を前記還元炉外に排出・回収する還元鉄塊戒物の製造方法において、前記移動床として、酸化鉄を主成分とする炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を前記還元炉内で還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結して形成した移動床を用い、この焼結して形成した移動床が還元工程の操業温度て非溶融状態であることを特徴とする還元鉄塊成物の製造方法。」と訂正する。
　
Ｂ．明細書段落【００１１】の記載について、
「【課題を解決するための手段】本発明の還元鉄塊成物の製造方法は、炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、移動床が還元炉内を移動している間に酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を還元炉外に排出・回収する。本発明の移動床は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で焼結することで形成される。この焼結して形成した移動床は、還元工程の操業温度で溶融することがない。」とあるのを、
「【課題を解決するための手段】本発明の還元鉄塊成物の製造方法は、炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、移動床が還元炉内を移動している間に酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を還元炉外に排出・回収する。本発明の移動床は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で還元工程の操業温度てある１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結することて形成される。この焼結して形成した移動床は、還元工程の操業温度で溶融することがない。」と訂正する。
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の追加の有無及び拡張・変更の存否
Ａ．特許請求の範囲の請求項１の記載について
　上記訂正事項Ａ．は、移動床を形成するための炉床材の焼結温度に関し、「還元炉内で焼結して形成した」を「還元炉内で還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結して形成した」と、その焼結温度の具体的温度範囲を限定するものであるところ、当該限定事項は、特許明細書の段落【００２７】に「この層状に均された炉床材１を、移動床の回転にともなって回転させながら、バーナ等によって還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し、多孔質の固体に焼結されて移動床を形成する。」と記載され、また、段落番号【００３２】に「すなわち、全鉄分が３０％以上であるため、昇温時に焼結化が進み、操業温度の１２５０〜１３５０℃に昇温した時点で、焼結が完了し固い多孔質の炉床が形成されている。」と記載されていることに基づくものであり、移動床を形成するための炉床材の焼結温度範囲を限定的に減縮するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、また、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
Ｂ．明細書段落【００１１】の記載について
　上記訂正事項Ｂ．は、上記訂正事項Ａ．の特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正と整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
　
３．特許異議の申立てについての判断
（１）申立ての理由の概要
　特許異議申立人末岡定は、請求項１ないし６に係る発明は、甲第１号証（特開平５‐１２５４５４号公報）、甲第２号証の１（米国特許第３４５２９７２号明細書）、甲第３号証の１（米国特許第３３７８２４２号明細書）、甲第４号証（第３版鉄鋼便覧第ＩＩ巻製銑・製鋼（昭和５４年１０月１５日、発行、昭和５５年９月２０日、第３刷発行））に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、特許を取り消すべきものと主張している。
　
（２）本件の請求項１ないし６に係る発明
　上記２．で示したように上記訂正が認められるから、本件の請求項１に係る発明（以下、「本件発明１」という。）は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりのものである。（上記２．（１）訂正事項Ａ．参照。）
　また、本件の請求項２ないし６に係る発明（以下、「本件発明２ないし６」という。）は、特許明細書の特許請求の範囲の請求項２〜６に記載されたとおりの次のものである。
　
【請求項２】前記基礎耐火物と前記炉床材との間に酸化マグネシウムを主成分とする中間層を介在させたことを特徴とする請求項１記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　
【請求項３】前記炉床材の施工が、塊状炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に投入し、この投入された塊状の炉床材を層状に均すことによっておこなわれることを特徴とする請求項１または２に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　
【請求項４】前記塊状炉床材が、１質量％以上８．５質量％以下の水分を含んだ鉄鉱石粉であることを特徴とする請求項３に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　
【請求項５】前記塊状炉床材に、さらにバインダーを含むことを特徴とする請求項４に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　
【請求項６】前記移動床に生じた窪みを塊状炉床材で埋めることによって前記移動床を熱間補修することを特徴とする請求項３ないし５のいずれか一に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　
（３）引用刊行物記載の発明
　当審が通知した取消しの理由に引用した刊行物１ないし４には、各々、以下のような事項が記載されている。
　
刊行物１　：　特開平５‐１２５４５４号公報
　
摘示１−１　：　「【請求項１】　製鋼工場から鉄を回収する方法であって、
（ａ）金属酸化物を中に有する製鋼工場廃物を炭素質物質及び有機結合剤と組み合わせて混合物を形成し、
（ｂ）前記混合物を水と混合して湿った混合物を形成し、
（ｃ）前記の湿った混合物をペレット化してグリーン・ぺレットを形成し、
（ｄ）前記グリーン・ペレットを回転型窯炉に装填し、
（ｅ）前記グリーン・ペレットを９００℃（１６５２°Ｆ）以下の温度で１０ないし１５分間乾燥、コークス化して、乾燥したペレットを形成し、
（ｆ）前記の乾燥したぺレットを１１５０℃（２１０２°Ｆ）以下の温度で２０ないし３０分間還元して、還元されたペレットを形成し、
（ｇ）前記の還元されたペレットを前記回転型窯炉から排出するステップから成ることを特徴とする方法。」（公報第２頁第１欄第２〜１８行）。
　
摘示１−２　：　「【請求項８】　装填ステップ（ｄ）は、最初にグリーン・ペレットの層を前記炉の炉床に堆積させ、前記グリーン・ぺレットの燃焼を許すことにより、焼けたペレットの層を保護層として前記炉床上に作ることを含むことを特徴とする」（同第１欄第４７行〜同第２欄第２行）。
　
摘示１−３　：　「【請求項９】　追加のグリーン・ペレットを前記回転型窯炉内の焼けたペレットの前記層の上に直接装填するステップを更に含み、前記の追加のグリーン・ペレットは、厚みが３ないし４個のペレットの厚み以下の、焼けたペレットの前記層の上に均一に分散される」（同第２欄第３〜９行）。
　
摘示１−４　：　「【０００８】　【発明の目的】本発明の主な目的は、冶金プラントの廃物から鉄を回収するための直接還元プロセス及び装置を提供することである。　【０００９】本発明の他の目的は、製鋼工場の塵から固い、融合していない鉄のペレットとして鉄を回収する方法及び装置を提供することである。」（同第４頁第６欄第３４〜４０行）。
　
摘示１−５　：　「【００１５】ブロック１１０に示されている様に湿った混合物１８ａを形成するためにミキサー２４において水２０が混合物１８に加えられ混合される。大強度ミキサー２４の使用は、後のペレット化のための材料の適切な混合と湿潤化とを保証する。・・・この湿潤混合段階で導入される水２０の量は、後のペレット化のための混合物１８の適切な濃度を確保するために調整される。　【００１６】ブロック１２０は、湿った混合物１８ａのペレット化、即ち、該混合物をグリーン・ペレット２６にすること、を示す。湿った混合物１８ａは、ペレタイザー（ペレット化装置）２８において塊にされて、直径が約１２〜１５ｍｍのペレット２６となる。」（同第５頁第７欄第１６〜３２行)。
　
摘示１−６　：　「【００１８】最初に、回転型窯炉３０にグリーン・ぺレット２６の層が装填され、該ペレットは燃焼させられて、焼かれたぺレット４２ａの層４２を作る。この代わりとして、炉床層４２は、酸化カルシウム（ＣａＯ）、金属酸化物粉末、又はコークスなどの適当なばらばらの材料からなっていてもよい。いずれの場合にも、炉床層４２は、回転型窯炉３０中を移動するぺレット２６が炉床３２にこびりつくのを防止するべく考案されている。　次に、追加のグリーン・ペレット２６が回転型窯炉３０内の装填／排出ゾーン３４の焼けたペレットの層４２上に直接装填される。ブロック１４０を見よ。好ましくは、追加のグリーン・ペレット２６は、３ないし４個以下のグリーン・ペレット２６の厚みを有する焼けたペレット４２ａの層４２の上に均一に分散される。グリーン・ペレット２６が互いに融合しようとする温度より低い温度を維持するために、必要に応じて、グリーン・ペレットの再酸化を防止するのに必要な還元雰囲気を作る様に、回転型窯炉３０のいろいろなゾーンに火が当てられる(即ち、約１１５０℃(２１０２°F)より低い)。」(同第８欄第１２〜３０行)。
　
摘示１−７　：　「【００２０】グリーン・ペレット２６は乾燥／コークス化ゾーン３６から還元ゾ−ン３８に運ばれて、１１５０℃（２１０２°Ｆ）以下、好ましくは１０００°〜１１００℃（１８３２°〜２０１２°Ｆ）で２０〜３０分間還元される。」（同第８欄第４６〜５０行）。
　
刊行物２　：　米国特許第３４５２９７２号明細書
　
摘示２−１　：　「この発明は炉の技術、特に回転床炉の炉床構造に関するものである。・・・実際的な言い方をすれば、本発明は鉄含有物質を加工する炉の回転床の表面層であり、・・・となるような表面層を指向するものである。」（第１欄第２４〜３７行）
　
摘示２−２　：　「炉床の下層構造は、その底層を６インチの鋳造可能断熱耐火粘土材料とし、次に４インチ厚の鋳造可能硬質耐火粘土層をその上に乗せ、さらに２インチ厚の鋳造可能な９５％酸化マグネシウムの層を乗せた。後者耐火材料の最上面は、その時の炉床運転で希望する表面高さより２インチ低い位置とした。これにより、ガラス化ウスタイトまたはガラス化ウスタイト及びシリカの２インチ厚スラブ層が堆積できる余地ができた。」（第３欄第７４行〜第４欄第８行）
　
摘示２−３　：　「この炉床の回転速度を１時間で１回転するように設定し、次に炉床上に、上記の精鉱-石炭混合物から成る２インチ厚の層をフィードし、らせん状のスクリューを使用してこの層を平坦にならし、過剰の混合物を除去した。」（第４欄第２４〜３０行）
　
摘示２−４　：　「炉床が２５００度Fのゾーンからゆっくりと回転し、低温粉状の精鉱一石炭混合物の添加点まで戻ると、当該液相はもちろん固化した。ここで次の精鉱-石炭混合物層を添加し、スクリューでその高さを均一にした。この層も液化して収縮し、当該組成物はほぼ１インチ厚のガラス化層を与えた。炉床が連続して約６回転した後、約２インチ厚のガラス化材料の層が形成された。」（同第５６〜６６行）
　
摘示２−５　：　「与えられた温度における流動性を低下させるには、液化及びガラス化が起こる前に、ドロマイトまたはマグネシアあるいはこれらと同等の塩基性材料を当該混合物に添加するとよい。」（第６欄第１１〜１４行）
　
摘示２−６　：　「図３は、図１に図解した炉床構造の詳細図である。これらの図に示したように、当該炉は環状の回転炉床手段（１０）を備えている。当該炉は、耐熱性合金で造った保持用の腕木（１２）により補強された金属シェル（１１）を含む。シェル（１１）は、直列に断熱耐火材料の底層（１３）、硬質の鋳造可能な耐火材料の中間層（１４）、高純度（例えば９５％）ＭｇＯ（鋳造しても前焼成してもよい）の層（１５）、及び本発明の炉床表面組成物表面層（１６）を備えている。」（第７欄第４５〜５５行）
　
刊行物３　：　米国特許第３３７８２４２号明細書
摘示３−１　：　「この発明は、液層を通過する耐火炉床層を保持するのに適した炉床堰に関するものである。」（第１欄第１２〜１３行）
　
摘示３−２　：　「キャスタブル耐火物層１８の上にあるのは高純度酸化マグネシウム層３０で、これは、キャスタブルの形でも予備焼成された形でもよい。ＭｇＯ層は、炉床堰２６とかみ合うように半径方向に延びているが、堰の方はＭｇＯ層のレベルよりかなり上方を延びている。」（第２欄第５４〜５９行）
　
摘示３−３　：　「炉床の頂部層４６は、原料として細かく粉砕された粉炭分約５ｗｔ％の鉄鉱石を使って作ってよい。この原料を堰２６の一番上にくるようにＭｇＯ層３０の上に置く。」（第３欄第５〜９行）
　
刊行物４　：　第３版鉄鋼便覧第ＩＩ巻製銑・製鋼（昭和５４年１０月１５日、発行、昭和５５年９月２０日、第３刷発行）
　
摘示４−１　：　「生ペレットは微粉鉱石にバインダとしてのベントナイトを添加混合した原料に水分を７〜１０％添加、鉱石粒子間に生成する毛細管力を利用しながら造粒される。」（第１２３頁右欄第８〜１０行）
　
（４）対比・判断
（４）−１　特許法第２９条第２項の適用（取消理由通知の取消理由２）について
　本件発明１における「移動床の基礎耐火物」は、本件明細書中で従来技術に関連して言及された刊行物２において「炉床の下層構造は、その底層を６インチの鋳造可能断熱耐火粘土材料とし」と記載されたものに相当し、通常の炉床において採用される構造材であると認められるから、刊行物１に記載の「炉床３２」は本件発明１における「移動床の基礎耐火物」に相当すると認められる。したがって、本件発明１と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は「炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、該移動床が前記還元炉内を移動している間に前記酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を前記還元炉外に排出・回収する還元鉄塊成物の製造方法において、前記移動床として、酸化鉄を主成分とする炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を前記還元炉内で加熱して形成した移動床を用い」ている点で一致し、還元工程の操業温度に関し、本件発明１は「１２５０〜１３５０℃」を採用するのに対して、刊行物１に記載された発明は「１１５０℃以下」を採用する点（相違点１）、移動床に関し、本件発明１は「還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結して形成した移動床」を用いているのに対して、刊行物１に記載された発明についてはこの点が明記されていない点（相違点２）、本件発明１は「移動床が還元工程の操業温度で非溶融状態である」のに対して、刊行物１に記載された発明においてはこの点が明記されていない点（相違点３）で相違する。
　そこで、これらの相違点について検討する。
　
　相違点１について
　刊行物１に記載された発明は、「回転型窯炉中を移動するペレットが炉床にこびりつくのを防止する」ことを図る（摘示１−６）と共に、「固い、融合していない鉄のペレットとして鉄を回収する」ことを目的の一つとする（摘示１−４）ものであるから、乾燥工程においては「グリーン・ペレットが互いに融合しようとする温度より低い温度を維持する」ために、「回転型窯炉のいろいろなゾーンに火が当てられる（即ち、約１１５０℃より低い）」（摘示１−６）ものとし、還元工程においては「１１５０℃（２１０２°Ｆ）以下、好ましくは１０００°〜１１００℃（１８３２°〜２０１２°Ｆ）で２０〜３０分間還元」する手段を採用した（摘示１−７）ものである。
　これに対し、本件発明１は、還元工程の操業温度として、酸化鉄を主成分とする炉床材から焼結によって移動床を形成する１２５０〜１３５０℃の温度そのものを採用する方法であるから、この移動床は非溶融状態であっても、乾燥した酸化鉄塊成物（ペレット）として投入され還元工程に供されるペレットは焼結温度そのものに晒されることとなり、当然に還元鉄塊成物ペレット相互の融合も生じると解される。
　そして、本件発明１においては、互いに融合した「還元鉄ペレットを炉外に排出する排出装置」として、具体的には、炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工するのに使用される、「削り取る」機能をも有する排出装置７を採用することにより、還元鉄塊成物として還元炉外に排出・回収することを可能たらしめているものと認められる。
　してみれば、刊行物１に記載された発明は、還元工程においてペレット相互の融合が生じる温度域を採用した本件発明１を積極的に排除するものであるといえるから、本件発明１を容易に想到し得るものであるとする根拠とすることはできない。
　刊行物２〜４には、還元工程の操業温度についての相違点１に関連する記載がないから、これらをいかに組み合わせてもこの相違点１を当業者が容易になし得たものということはできない。
　
相違点２及び３について
　刊行物１に記載された発明は、「回転型窯炉３０中を移動するぺレット２６が炉床３２にこびりつくのを防止するべく」、「最初に、回転型窯炉３０にグリーン・ぺレット２６の層が装填され、該ペレットは燃焼させられて、焼かれたぺレット４２ａの層４２を作る」方法であり（摘示１−６）、この「焼かれたペレットの層」は「最初にグリーン・ペレットの層を前記炉の炉床に堆積させ、前記グリーン・ぺレットの燃焼を許すことにより、焼けたペレットの層を保護層として前記炉床上に作る」（摘示１−２）ことにより得られるものである。そして、刊行物１には、「次に、追加のグリーン・ペレット２６が回転型窯炉３０内の装填／排出ゾーン３４の焼けたペレットの層４２上に直接装填される。・・・追加のグリーン・ペレット２６は、３ないし４個以下のグリーン・ペレット２６の厚みを有する焼けたペレット４２ａの層４２の上に均一に分散される。グリーン・ペレット２６が互いに融合しようとする温度より低い温度を維持するために、・・・回転型窯炉３０のいろいろなゾーンに火が当てられる(即ち、約１１５０℃(２１０２°F)より低い)」(摘示１−３、１−６)と記載され、また、「本発明の他の目的は、・・・融合していない鉄のペレットとして鉄を回収する方法及び装置を提供すること」である（摘示１−４）点を勘案すれば、前記「焼かれたペレットの層」は、「追加のグリーン・ペレット」が装填される前の回転型窯炉の最初の１回転目が終了する時点で保護層として完成されており、その後の２回転目以降に装填される「追加のグリーン・ペレット」が還元雰囲気に晒されるときには炉床とのこびりつきを生じさせない層として機能する必要があるから、この「焼かれたペレットの層」を形成するためには、「追加のグリーン・ペレット」が還元工程において晒される温度より低くない温度で「最初に装填されたグリーン・ペレット」を焼いて、少なくともこの「焼かれたペレットの層」を構成する各ペレットが還元温度においても固体状態で相互に拘束し会うよう固定化された形態を有せしめなければならないと解され、実態的には焼結現象を生ぜしめているものと認められる。
　してみると、両発明は「加熱し焼結して形成した移動床」を用いるものであって「移動床が還元工程の操業温度で非溶融状態である」点で一致し、その加熱温度に関し、移動床形成のための焼結現象が生じることが十分に期待される温度として１２５０〜１３５０℃程度の温度範囲を採用することは当業者が容易になし得ることと認められる。
　したがって、本件発明１が上記刊行物１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということはできない。
　また、本件発明２ないし６は、本件発明１を引用するものであるから、本件発明１と同様の理由により、本件発明２ないし６が上記刊行物１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということはできない。
　
　以上のとおりであるから、本件発明１ないし６が上記刊行物１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということはできない。
　
（４）−２　特許法第２９条第１項第３号の適用（取消理由通知の取消理由１）について
　本件発明１と上記刊行物１に記載された発明とは、前記（４）−１で述べたとおりの相違点を有する。
　したがって、本件発明１が上記刊行物１に記載された発明であるとはいえない。
　
（５）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１ないし６に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１ないし６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年７月２３日（２００１．７．２３）
【訂正の要旨】
特許第２９９７４５９号に関する訂正の要旨
　本件訂正請求は、次のＡ及びＢの訂正事項をその内容とする。
Ａ．特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の請求項１の記載について、
「焼結して形成した移動床」とあるのを「還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結して形成した移動床」と訂正する。
Ｂ．明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【課題を解決するための手段】本発明の還元鉄塊成物の製造方法は、炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、移動床が還元炉内を移動している間に酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を還元炉外に排出・回収する。本発明の移動床は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で焼結することで形成される。この焼結して形成した移動床は、還元工程の操業温度で溶融することがない。」
とあるのを、
「【課題を解決するための手段】本発明の還元鉄塊成物の製造方法は、炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、移動床が還元炉内を移動している間に酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を還元炉外に排出・回収する。本発明の移動床は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で還元工程の操業温度てある１２５０〜１３５０℃に加熱し焼結することて形成される。この焼結して形成した移動床は、還元工程の操業温度で溶融することがない。」
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
還元鉄塊成物の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、該移動床が前記還元炉内を移動している間に前記酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を前記還元炉外に排出・回収する還元鉄塊成物の製造方法において、
　前記移動床として、酸化鉄を主成分とする炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を前記還元炉内で
還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し
　【請求項２】　前記基礎耐火物と前記炉床材との間に酸化マグネシウムを主成分とする中間層を介在させたことを特徴とする請求項１記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　【請求項３】　前記炉床材の施工が、塊状炉床材を前記移動床の基礎耐火物の上に投入し、この投入された塊状の炉床材を層状に均すことによっておこなわれることを特徴とする請求項１または２に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　【請求項４】　前記塊状炉床材が、１質量％以上８．５質量％以下の水分を含んだ鉄鉱石粉であることを特徴とする請求項３に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　【請求項５】　前記塊状炉床材に、さらにバインダーを含むことを特徴とする請求項４に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
　【請求項６】　前記移動床に生じた窪みを塊状炉床材で埋めることによって前記移動床を熱間補修することを特徴とする請求項３ないし５のいずれか一に記載の還元鉄塊成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、移動床型還元炉を用いて炭材を含む酸化鉄塊成物を還元して還元鉄塊成物を製造する技術に属する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　還元鉄の製造方法として、ミドレックス法に代表される還元方法がよく知られている。この方法は、天然ガスから変成した還元性ガスを羽口から吹き込み、シャフト炉内を還元雰囲気にするとともに、シャフト炉内において還元ガスを接触させることによって、炉内に充填された鉄鉱石や酸化鉄ペレットを還元して還元鉄を得るものである。
　【０００３】
　しかし、この方法は、燃料としてコストの高い天然ガスを還元ガスに変成しなければならないことに加え、天然ガスを大量に供給する必要があることから、製造コストの上昇が避けれない。
　【０００４】
　そこで近年では、天然ガスに替えて比較的安価な石炭を還元材として使用することのできる還元鉄製造プロセスが再び注目されている。例えば、米国特許第３４４３９３１号には、粉鉱石と炭材（例えば石炭）とを混合してペレット化し、高温雰囲気下で加熱還元することにより還元鉄を製造するプロセスが提案されている。これは、乾燥した炭材を含む酸化鉄ペレットを回転炉床炉に一定の層厚で装入し、炉内を移動する間に炉内の輻射熱により加熱し、炭材で酸化鉄ペレットを還元するものである。還元された酸化鉄ペレットは、輻射冷却帯でチルプレートと呼ばれる冷却板で輻射冷却され、その後、排出装置の排出スクリューで移動床から掻き出され炉外に排出される。
　【０００５】
　この方法は、ミドレックス法に比べて、還元材が石炭ベースであることの他にも、粉鉱石を直接使用できること、還元の高速度化が可能であること、製品中の炭素含有量を調整することができる等の利点を有している。
　【０００６】
　しかしながら、その利点を有する反面、還元炉へのペレット供給時の転動、擦過あるいは落下衝撃等の諸々の要因により、酸化鉄ペレットから発生する粉がペレットに随伴して炉内に混入する。この混入した粉は、回転する移動床上に堆積する。この粉は炭材を含んでいるため、酸化鉄ペレットと同様に還元され、還元鉄粉となる。この還元鉄粉の一部は、還元鉄ペレットとともに排出装置によって炉外に排出されるが、他の一部は、そのまま移動床上に残って排出装置によって移動床表面に押し込まれる。移動床の表面に押し込まれた還元鉄粉は、再酸化されることなく移動床の表面に堆積する。また、回転炉床が一回転するごとに新たな還元鉄粉が加わり、これが先の還元鉄粉と徐々に結合して、大きな板状の還元鉄層を形成する。
　【０００７】
　この板状の還元鉄層を排出装置で機械的に炉外に掻き出すためと、酸化鉄ペレットに炉床からの熱を伝え易くするために、基礎耐火物の上に鉄鉱石と石炭粉とＳｉＯ２とを混合したものを、一日、１３００〜１４００℃で加熱・還元してＦｅＯとＳｉＯ２とからなる低融点物質を生成した後、温度を下げて半溶融状態の炉床を形成することが、米国特許第３４５２９７２号に提案されている。
　【０００８】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかし、この米国特許第３４５２９７２号に開示された従来技術に係る炉床材は、操業前の炉床の形成に加熱・還元の工程が必要で、操業準備に長時間を要すると言う問題がある。また、この炉床材が半溶融である温度域は１１５０℃前後と狭く、温度を均一に制御することが困難である。移動床の幅方向の温度が不均一になった場合、移動床の幅両端では温度が低くなって粘りの少ない固体状態の多い炉床となり、排出装置で還元鉄塊成物を排出する際に炉床が塊状に剥離してしまう。また、排出装置等からの輻射冷却によって移動床の表面が冷え、炉床内部の方が表面より温度が高くなった場合は、表面より内部が柔らかいため、塊成物の粉が排出装置によって移動床の表面から内部に押し込まれることになる。その結果、塊成物の粉は大きい板状の還元鉄層となり、排出装置で炉外に掻き出すことが困難となる。さらに時間の経過とともに、塊成物の粉がＦｅＯとＳｉＯ２とからなる炉床材に加わることにより、炉床材が変質して融点が上がり、半溶融状態を保つことができなくなり平滑な炉床面を維持することができなくなる。
　【０００９】
　また、この従来技術に開示された炉床材に代えて、基礎耐火物の上に定形耐火物または不定形耐火物を施工して使用することも考えられるが、熱衝撃によって耐火物が損傷するおそれがある。また、基礎耐火物の上に定形耐火物または不定形耐火物を施工するには、人海戦術で施工することが必要となり、いずれの耐火物も施工に長時間を要する。
　【００１０】
　本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、施工が容易で、耐久性に優れ、表面の平坦度を維持するのが容易で、炉床材の変質が少ない還元鉄塊成物の製造方法を提供することを目的とする。
　【００１１】
　【課題を解決するための手段】
　本発明の還元鉄塊成物の製造方法は、炭材を含有する酸化鉄塊成物を還元炉内を移動する移動床の上に供給し、移動床が還元炉内を移動している間に酸化鉄塊成物を加熱・還元して還元鉄塊成物とし、この還元鉄塊成物を還元炉外に排出・回収する。本発明の移動床は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で
還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し
　【００１２】
　本発明によれば、層状に施工した炉床材を還元炉内で焼結することによって移動床を形成することができるので、基礎耐火物の上に定形耐火物または不定形耐火物を施工する場合に比べて遙に施工が容易である。
　【００１３】
　また、本発明では、炉床材が焼結した固体状であり、還元工程の操業温度で溶融することがないので、移動床としての耐久性が高く、繰り返し使用に強い。さらに、塊成物の粉が大きい板状の還元鉄層となり排出装置で炉外に掻き出すことが困難となることがない。また、移動床の表面の平坦度の維持が容易である。
　【００１４】
　さらに、本発明では、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床として用いているので、製造すべき還元鉄塊成物と主成分が同じ酸化鉄であり、時間の経過とともに酸化鉄塊成物の粉が混入して炉床材が変質するということがない。また、炉床材が剥離して還元鉄塊成物とともに排出されても、基本的に炉床材も還元鉄なので、製品たる還元鉄塊成物の金属化率を低下させることがない。
　【００１５】
　また、基礎耐火物と炉床材との間に、酸化マグネシウムを主成分とする中間層を介在させれば好適である。
　【００１６】
　この場合、万が一、還元工程の操業中に炉床材が溶融しても、酸化マグネシウムを主成分とする中間層が、溶融した炉床材が基礎耐火物と接触するのを抑止する。このため、基礎耐火物が損傷することによる操業停止に陥ることがない。
　【００１７】
　また、塊状炉床材を移動床の基礎耐火物の上に投入し、この投入された塊状炉床材を層状に均すことによって炉床材の施工をおこなうのが好適である。
　【００１８】
　この場合、炉床材の施工を非常に容易かつ迅速におこなうことができる。また、酸化鉄ペレット投入用のホッパ等、通常の還元鉄塊成物の製造作業に使用する機器を用いて炉床材を施工することができ、装置コストの低減を図ることができる。この層状に均す作業は、通常の還元鉄塊成物の製造作業に使用するレベラーや排出装置を用いることができる。
　【００１９】
　また、１質量％以上８．５質量％以下の水分を含んだ鉄鉱石粉を塊状炉床材として用いるのが好適である。
　【００２０】
　この場合、炉床材の施工を効率的におこなうことができる。水分が１質量％未満になったり８．５質量％を超えると、落下強度が高くなりすぎ、レベラー等で層状に均すことが困難になる。特に、炉床材の表面を平坦にするために、レベラー等で塊状炉床材を崩壊させることが困難になる。
　【００２１】
　また、鉄鉱石粉にバインダーを添加することも有効である。
　【００２２】
　この場合、鉄鉱石粉を塊状にすることが容易である。したがって、ハンドリング性が良い塊状炉床材となり、製造工程の能率向上を図ることができる。
　【００２３】
　また、移動床に生じた窪みを塊状の炉床材で埋めることによって移動床を熱間補修するのが好適である。
　【００２４】
　補修が必要な移動床の窪みを、塊状炉床材を追加して埋めるだけで移動床の補修ができるので、移動床の表面の水平度を容易に維持することができる。
　【００２５】
　【発明の実施の形態】
　本発明の実施形態を図面を参照しながら説明する。
　【００２６】
　図１は、本発明の還元鉄の製造方法を実施する還元炉の上面図である。また、図２は、本発明の還元鉄の製造方法を実施する還元炉の要部正面図である。また、図３は、本発明に用いられる移動床の断面模式図である。
　【００２７】
　図１と図２における還元炉は回転する移動床を有する回転炉床炉タイプの還元炉である。この実施形態においては、鉄鉱石粉（酸化鉄粉）にバインダーを添加し水分を加えて塊状にした塊状炉床材４を、酸化鉄塊生物（ペレット）を投入するための投入ホッパ５から、既に移動床の基材８の上に施工されている基礎耐火物３の上に投入する。次いで、投入された塊状炉床材４を、レベラー６で炉床の幅方向に均一に分散させるとともに、圧潰して層状に均す。必ずしもレベラー６で圧潰する必要はないが、圧潰した方が均し易い。余分の炉床材１は、移動床に載って１回転した後に、還元鉄ペレットを炉外に排出する排出装置７で削り取られて還元炉外に排出される。排出装置７で削り取られることによって、炉床の表面の平坦度がさらに上がる。この層状に均された炉床材１を、移動床の回転にともなって回転させながら、バーナ等によって還元工程の操業温度である１２５０〜１３５０℃に加熱し、多孔質の固体に焼結されて移動床を形成する。ここで、レベラー６とは、操業時に還元される酸化鉄ペレットを移動床の幅方向に所定の厚さに均一に分散装入するレベラーである。なお、投入ホッパ５を使用せずに、直接、基礎耐火物３の上に炉床材を粉末のまま敷きつめてもよい。
　【００２８】
　本実施形態では、移動床の基材８の上に基礎耐火物３が予め施工されている。この基礎耐火物３の上に焼結された炉床材１が施工されている。この状態を図３に示す。
　【００２９】
　なお、通常の還元工程においては、酸化鉄塊生物（ペレット）が投入ホッパ５から炉床材１の上に投入され、レベラー６で所定の厚さに均一に分散される。酸化鉄ペレットは乾燥しており強度が高いので、レベラー６で圧潰されることはない。移動床の炉床材１の上に投入された酸化鉄ペレットは、移動床の回転にともなって回転されるとともに、１２５０〜１３５０℃に加熱され、酸化鉄ペレットに内装された炭材が還元材として作用し、還元鉄塊成物（ペレット）に還元される。この還元反応によって発生した排ガスは、排ガスダクト９を通って還元炉外に排出される。また、この還元された還元鉄ペレットは、排出装置７によって還元炉外に排出され、製品として回収される。
　【００３０】
　本発明の「塊生物」とは、主としてペレットやブリケットを意味するが、これに限定されるものではなく、塊状であればいかなる形状のものでも構わない。例えば、板状のもであっても、レンガ状のものであってもかまわない。
　【００３１】
　本発明の一つの実施形態として、基礎耐火物の上に、酸化鉄粉からなる炉床材を施工する形態がある。
　【００３２】
　基礎耐火物の上に施工する炉床材に全鉄分が３０％以上の酸化鉄粉を用いることで、施工後直ぐに操業に移行することができる。すなわち、全鉄分が３０％以上であるため、昇温時に焼結化が進み、操業温度の１２５０〜１３５０℃に昇温した時点で、焼結が完了し固い多孔質の炉床が形成されている。また、酸化鉄粉には少量の脈石を含んでいるため、８００℃以上に加熱すると酸化鉄の拡散結合とスラグ結合との二つの結合により焼結化がすすみ、焼結ペレットに似た固体で多孔質の炉床を形成することができる。したがって、炉床材の酸化鉄粉を基礎耐火物の上に施工し、操業開始温度（１２５０〜１３５０℃）まで昇温するだけで、直ぐに操業が可能である。
　【００３３】
　また、炉床材として酸化鉄粉を用いることで、酸化鉄塊成物（ペレットまたはブリケット等）の原料である酸化鉄（鉄鉱石粉）を使用することができるため、炉床材の入手が容易である。
　【００３４】
　なお、酸化鉄を主成分とする炉床材には、上述した鉄鉱石粉（酸化鉄粉）はもちろんのこと、ミルスケール、高炉ダスト、転炉ダスト、焼結ダスト、電炉ダストおよびこれらの混合物を使用することができる。
　【００３５】
　鉄鉱石粉にバインダー（小麦粉）を添加した粉末を塊状にするためには１３質量％以上の水分が必要である。しかしながら、図４に示すように、水分が多くなると落下強度が高くなり、レベラーで水平に均すことができなくなる。したがって、炉床材を塊状にしたのち乾燥させ、水分を８．５質量％以下に低下させる。また、水分が１質量％未満になっても落下強度が高くなるので、塊状の炉床材の水分は１質量％以上８．５質量％以下が好ましい。
　【００３６】
　このときの塊状の炉床材の平均直径は１０ｍｍである。乾燥機や搬送設備の機械的な制約から歩留が低下したりトラブルを発生させないために、塊状の炉床材の粒径は３〜２２ｍｍの範囲が望ましい。
　【００３７】
　また、バインダーには上記の小麦粉以外に、一般に知られている有機質または無機質のバインダーを使用できる。また、バインダーを添加するのが望ましいが、バインダーは必ずしも添加する必要はない。
　【００３８】
　さらに、本発明の好適な実施形態として、基材８の上に施工された基礎耐火物３の上に、酸化マグネシウムを主成分とする中間層２を形成し、その上に炉床材１を施工する形態がある。この例を図５に示す。
　【００３９】
　この実施形態の場合、還元炉内が異常な高温状態になる等の理由で、炉床材１が万が一溶融した場合でも、基礎耐火物３と反応して低融点物質を生成し、基礎耐火物３を損傷することがない。すなわち、酸化マグネシウムは融点が２８００℃と高く、操業時の使用温度である１３００℃付近では他の耐火物と反応して低融点物質を生成することはない。また、低融点物質を生成したとしてもその量は極めて少ない。したがって、炉床材１が溶融した場合でも、基礎耐火物３が損傷することはなく、操業を停止しなければならないという最悪のトラブルを防止することができる。また、移動床の寿命も長くなる。
　【００４０】
　酸化マグネシウムを主成分とする中間層としては、マグネシヤクリンカーを破砕した粉状、粒状、塊状のものを使用するのが好ましい。
　【００４１】
　次いで、熱間補修を行う場合の実施形態を説明する。図６は、本発明の還元鉄の製造方法を実施する還元炉の上面図であり、熱間補修を行う場合の例を示す図である。図６において図１と同じ符号を付したものは、図１と同じ構成なので説明を省略する。
　【００４２】
　還元炉を連続的に使用すると、炉床材１に剥離等が発生し、炉床材１の表面に窪みＡが生じる。この窪みＡが生じると、炉床材の表面の平坦度が落ち、これによって還元鉄ペレットの製造に悪影響を及ぼす。したがって、ある程度以上の窪みＡが生じた場合、その窪みに炉床材１を充填して補修してやる必要がある。図７にこの窪みＡを模式的に示す。
　【００４３】
　図６において、窪みＡが一定以上の比率で生じたら、還元鉄塊成物の製造を中断し、炉床材の熱間補修を開始する。この実施形態では、投入ホッパ５から塊状炉床材４を投入して窪みＡを埋め、それをレベラー６で＋５ｍｍ程度の高さだけ炉床から突出するように全面に敷き、移動床が１回転回った位置で排出装置７で炉床面を平坦にする。この平坦にした状態で炉床材１を焼結させる。
　【００４４】
　この実施形態の場合は、投入ホッパ５とレベラー６を用いて補修を行ったが、これに限らず熱間補修専用の投入装置や平滑装置を別途設けてもよい。例えば、移動床型還元炉の側面等に設けた作業孔から投入してもよい。また、これらの機器を使用することなく、作業員がスコップ等によって人海戦術で補修をおこなってもよい。さらに、補修は熱間に限らず、冷間で補修してもよいのはいうまでもない。
　【００４５】
　【実施例１】
　炉床材として、８００〜１５００ｃｍ２／ｇの鉄鉱石粉にバインダーとしてベントナイトを添加し、水分が１３質量％になるように加え、これを平均直径１０ｍｍの塊状にしたものを、投入ホッパ５から装入し、レベラー６で均し、余分の炉床材を排出装置７の排出スクリューで炉外に排出した。塊状炉床材４はレベラー６で均される段階で圧壊され、空隙のない均質な層となった炉床材１を形成する。このときの炉床材１の層厚は５０ｍｍであった。その後、温度を上げながら水分を蒸発させ、還元炉の炉内温度を操業開始温度の１２５０〜１３５０℃まで昇温した。昇温過程で、炉床材は焼結して層厚５０ｍｍの表面が平滑な多孔質の炉床を形成する。このときの施工開始から炉床形成までの所要時間を、比較例とともに表１に示す。なお、表１の冷間での作業時間は基礎耐火物３の上に炉床材１を施工する時間、昇温時間は炉床形成温度までの昇温時間、比較例の炉床形成時間は炉床材の溶融時間と凝固時間、操業開始までの時間は冷間での作業開始から操業開始までの時間である。なお、基礎耐火物３は不定型耐火物で、その組成は、４４〜４７％Ａｌ２Ｏ３−３５〜４４％ＳｉＯ２で、層厚は４５〜５０ｍｍであった。
　【００４６】
　この実施例１の炉床形成時の昇温パターンとしては、まず２００℃まで昇温した後、３時間保持して乾燥を行い、その後、５０℃／ｈの昇温速度で１３００℃まで昇温するパターンをとった。
　【００４７】
　表１に示すように、比較例は、鉄鉱石と還元材である石炭粉とＳｉＯ２とを混合し、一旦、１３００℃以上の温度に加熱・還元・溶融してＦｅＯとＳｉＯ２とからなる低融点物質の炉床を形成した後に凝固温度まで下げるため、炉床形成時間として２６．７時間を必要とする。一方、この実施例１の炉床材は操業温度の１３００℃付近まで昇温する過程で焼結されて炉床を形成するため、炉床形成時間が不要となり、この分だけ操業時間が短縮された。また、この実施例１の炉床材は、操業温度である１３００℃近傍では軟化せず、移動床幅方向の温度が均一でない場合でも均一な固さを有し、塊成物の粉が還元された還元鉄粉を、排出装置の排出スクリューが移動床の表面に押し込むことがなくなる。その結果、移動床の上に堆積する塊成物の粉を、排出装置の排出スクリューで掻き出すことが可能となり、炉床に厚い板状の還元鉄層が形成されることがなくなる。また、この実施例１の炉床は溶融して形成したものでないため、深さ方向への亀裂が生じにくく、移動床の上に堆積した塊成物の粉が冷却過程で再酸化されて形成された酸化鉄層を排出スクリューで掻き出す場合でも、炉床が塊状に剥離することが少ない。さらに酸化鉄塊成物と炉床材の主成分が同一（酸化鉄）であるため、時間の経過とともに、塊成物の粉が炉床材に混入して起こる炉床材の変質も低減される。
　【００４８】
　【表１】
　【００４９】
　【実施例２】
　実施例２は窪みができた状態の移動床の表面を熱間補修する場合の例である。実施例２の炉床材も実施例１と同じである。移動床の表面の熱間補修は、炉床材を投入ホッパ５から装入し、レベラー６で均し、余分の炉床材を排出装置７の排出スクリューで炉外に排出するという手順で行なった。熱間補修の時期は、本発明例、比較例とも平坦度８０％の段階で行なった。移動床表面の平坦度は、（全炉床面積−炉床面に発生した窪み面積）／（全炉床面積）で定義する。なお、補修前の窪みの最大の大きさは平均径で５００ｍｍ、深さで３５ｍｍ程度であった。このときの補修時間を表２に示す。表２の熱間での作業時間は移動床の表面の窪みに炉床材を充填するに要した時間である。
　【００５０】
　表２に示すように、熱間で移動床の表面を補修する場合でも、比較例は、一旦、加熱・還元・溶融して炉床を形成するため、補修時間が長くなっている。これに対して実施例２は、移動床の表面の窪みを塊状の炉床材で埋めた後に炉床温度が操業温度に復帰すれば、すぐに操業が開始できるので、その分だけ補修時間が短縮される。
　【００５１】
　なお、移動床の表面の熱間補修は緊急性を伴うので、鉄鉱石粉と炭材とからなる酸化鉄ペレットの原料をそのまま利用してもよい。鉄鉱石粉に対して３０質量％まで炭材の添加が可能である。この場合は、バーナーを空気比０．６以上で燃焼することで、鉄鉱石粉を還元させずに炉床を形成することができる。
　【００５２】
　【表２】
　【００５３】
　【実施例３】
　実施例３は、基礎耐火物３の上に酸化マグネシウムを主成分とする中間層２を形成し、その上に炉床材１を施工した例を示す。施工に際しては、酸化マグネシウム９４％以上で平均粒度８ｍｍの破砕マグネシヤクリンカーに水分を加えモルタル状にしたものを、基礎耐火物３の上に層厚５０ｍｍで施工した。その後、酸化マグネシウムの中間層２の上に実施例１と同様に炉床材１を施工した。炉床材１の施工後、還元炉内の温度を上げて中間層２と炉床材１とを乾燥し、さらに炉内温度を上げて炉床材１を焼結して炉床を形成する。乾燥後の酸化マグネシウムの中間層２は、水分が蒸発し物理的に固まった状態となる。
　【００５４】
　このようにして、基礎の耐火物３の上に酸化マグネシウムを主成分とする中間層２が形成され、その上に炉床材１の炉床が形成される。その結果、操業中に何らかの理由で炉床材１が溶融した場合でも、酸化マグネシウムの層２で遮断され、溶融した炉床材１が基礎耐火物３と反応して低融点物質を生成して基礎耐火物３を損傷することがなくなる。
　【００５５】
　なお、上記した実施形態は、いずれも回転炉床型の還元炉を用いる場合を示したが、これに限定されるものではない。すなわち、直線状の移動床をベルトコンベア状に回転させる形式の還元炉を用いてもよい。
　【００５６】
　【発明の効果】
　以上述べたところがら明らかなように、本発明は、酸化鉄を主成分とする炉床材を移動床の基礎耐火物の上に層状に施工した炉床材を還元炉内で焼結して形成した移動床を用い、この焼結して形成した移動床が還元工程の操業温度で非溶融状態であるようにしたので、基礎耐火物の上に定形耐火物または不定形耐火物を施工する場合に比べて遙に施工が容易である。
　【００５７】
　また、本発明では、炉床としての耐久性が高く、移動床の表面の平坦度の維持が容易である。
　【００５８】
　さらに、本発明では、時間の経過とともに酸化鉄塊成物の粉が混入して炉床材が変質するということがない。また、炉床材が剥離して還元鉄塊成物とともに排出されても、製品たる還元鉄塊成物の金属化率を低下させることがない。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の還元鉄の製造方法を実施するための回転炉床式の還元炉の上面図である。
　【図２】
　本発明の還元鉄の製造方法を実施するための回転炉床式の還元炉の要部正面図である。
　【図３】
　本発明に係わる炉床材を基礎耐火物の上に直接施工した例を示す図である。
　【図４】
　本発明に係わる鉄鉱石粉にバインダーを添加した炉床材の粉末に、水分を加え塊状にしたときの水分量と落下強度との関係を示すグラフである。
　【図５】
　本発明に係わる炉床材を基礎耐火物の上に酸化マグネシウムの中間層を介在させて施工した例を示す図である。
　【図６】
　本発明の還元鉄の製造方法を実施するための回転炉床式の還元炉の上面図であり、熱間補修を行う場合の例を示す図である。
　【図７】
　本発明の還元鉄の製造方法において熱間補修を行うことが必要な場合を例示する図である。
　【符号の説明】
　１　炉床材
　２　中間層
　３　基礎耐火物
　４　塊状炉床材
　５　投入ホッパ
　６　レベラー
　７　排出装置
　８　基材
　９　排ガスダクト
　Ａ　窪み