【事件の表示】
　特許第２９５３５９２号「ステイオンタブ方式アルミニウム缶用蓋材およびその製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２９５３５９２号の請求項１ないし２に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．本件発明
　本件特許第２９５３５９２号（平成３年１月１０日出願、平成１１年７月１６日設定登録）の請求項１、２に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１、２に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】Mg1.0〜3.0wt％、Cu0.05〜0.7wt％、Si0.05〜0.5wt％、Mn0.5〜1.7wt％、Fe0.1〜1.0wt％を含有し、かつMnとFeとの合計量が1.0〜2.0wt％の範囲内にあり、残部がAlおよび不可避的不純物よりなり、表面における1.0μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り500〜3000個の範囲内にあり、かつ表面における金属間化合物の平均径が2〜6μｍの範囲内にあり、しかも180〜400℃×5〜1800secの焼付塗装処理を施した後の面内各方向の耐力値のうち最低の耐力が300Ｎ／mm2以上あることを特徴とする、ステイオンタブ方式アルミニウム缶用蓋材。（以下「本件第１発明」という。）
【請求項２】Mg1.0〜3.0wt％、Cu0.05〜0.7wt％、Si0.05〜0.5wt％、Mn0.5〜1.7wt％、Fe0.1〜1.0wt％を含有し、かつMnとFeとの合計量が1.0〜2.0wt％の範囲内にあり、残部がAlおよび不可避的不純物よりなる合金をＤＣ鋳造法によって鋳造した後、鋳塊加熱を施してから圧延して中間板厚とし、さらに１℃／sec以上の昇温速度で450〜620℃の範囲内の温度で加熱して保持なしもしくは２分以内の保持後１℃／sec以上の降温速度で冷却する中間焼鈍を行ない、その後冷間圧延を施して最終板厚とし、これによって表面における1μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り500〜3000個の範囲内にあり、かつ表面における金属間化合物の平均径が2〜6μｍの範囲内にあり、しかも180〜400℃×5〜1800secの焼付塗装処理を施した状態での面内各方向の耐力値のうち最低の耐力が300Ｎ／mm2以上である蓋材を得ることを特徴とする、ステイオンタブ方式アルミニウム缶用蓋材の製造方法。（以下「本件第２発明」という。）」
２．特許異議申立理由の概要
　特許異議申立人は、甲第１〜１０号証を提出して、本件第１、２発明は、甲第１〜１０号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第１、２発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきであると主張している。当審で通知した取消しの理由も同趣旨である。
３．刊行物に記載された発明
　当審で通知した取消しの理由に引用された「第７４回春期大会講演概要」軽金属学会、昭和63年5月18〜20日、第91〜92頁（甲第８号証、以下「刊行物１」という。）には、
　「3004合金薄板の引裂き性に及ぼすFe、Siの影響」と題し、
　「キャップの開栓性やキャンエンドの開缶性を検討する際に、引裂き性という材料特性を評価することは有効な手段である。これまでの研究により、Al合金薄板の引裂き性は素板の耐力、板厚等に影響されることが知られている。・・・しかし、3000系合金の引裂き性に関してはFe、Siの影響は必ずしも明らかでないのが現状である。本研究では代表的な成形用薄板である3004合金板について、スコア加工を施した場合、施さない場合（素板）の引裂き性に及ぼすFe、Si量の影響を明らかにすることを目的として検討をおこなった。」（第91頁2〜16行）
　「3004相当の1.1wt％Mgと1.0wt％Mnを含有する合金をベースに、Feを0.05〜1.0wt％、Siを0.03〜0.3wt％の範囲で添加した10種類の組成のＤＣ鋳塊（厚さ60mm）を520℃、３hrの均質化処理後、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延（最終圧延率60％）、一部はさらに仕上焼鈍して、H18、H24、０の各調質材（板厚はいずれも0.3mm）を得て供試材とした。」（第91頁18〜25行）
　「図６に金属間化合物の面積占有率と全供試材の引裂き強度（素板、スコア部）の関係を示す。H18、H24、０材いずれも金属間化合物の面積占有率の増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向がある。」（第92頁17〜21行）
と記載されており、また、
　図３には、Fe，Si量と引裂き強度の関係が示され、この図から、Fe量増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向があり、Fe1.0wt％で引裂き強度が2.1kgとなることが読みとれ、図４には、調質と引裂き強度の関係が示され、この図から、耐力（σ0.2）が20kg/mm2を超えると耐力増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向があり、0.96％Fe-0.15％Siの合金では、σ0.2が約28kg/mm2で約2.1kgの引裂き強度となることが読みとれる。
　同じく引用された特開昭６４−６８４３９号公報（甲第１号証、以下「刊行物２」という。）には、
　「重量％で（以下同じ）、Mn：0.8〜1.5％、Mg：0.8〜1.5％、Zn：0.05〜1.00％、Cu：0.05〜0.50％、Fe：0.30〜0.80％及びSi：0.10〜0.60％を含むアルミニウム合金板であって、該合金中の金属間化合物は最大サイズが20μｍ以下であり、15〜20μｍのものが20個／mm2以下で分布し、且つその面積率が1.5〜4.0％であり、しかも、接触角が60°以下で表面粗度Ｒａが0.10〜0.40μｍの該合金板表面に50〜500mg/m2の油性被膜を塗油してなることを特徴とする耐黒スジ性に優れたキャン用アルミニウム合金板。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「本発明は主として飲料缶、食缶などの缶胴材に用いられるキャン用アルミニウム合金板に関する。」（第1頁左欄末行〜右欄１行）
　「Cuは強度向上に必要な元素であるが、0.05％未満ではその効果が少なく、また0.50％を超えると耐食性に問題が生じるので、Cu量は0.05〜0.50％の範囲とする。」（第３頁左上欄12〜15行）
　「第４図は金属間化合物のサイズ毎の分布について供試材Ａ、Ｄ、Ｊを調べた結果を示したもので、これらの点に限り本発明範囲内にある供試材Ａ、Ｊはいずれも良好な分布状態である・・・」（第６頁左上欄12〜16行）
と記載され、
　第１表には、供試材Ａは、化学成分が、Si：0.2wt％、Fe：0.4wt％、Cu：0.2wt％、Mn：1.0wt％、Mg：1.0wt％、Zn：0.02wt％、Ti：0.02wt％であり、金属間化合物の最大サイズが14μｍであることが示され、第４図には、金属間化合物のサイズ毎の分布状況が示され、この図から、供試材Ａは、1μｍのサイズの金属間化合物が2×103個/mm2程度、2μｍのサイズの金属間化合物が1×103個/mm2程度、3μｍのサイズの金属間化合物が7×102個/mm2程度、・・・6μｍのサイズの金属間化合物が1×102個/mm2程度であることが読みとれる。
　同じく引用された「Materials Science and Technology」、1989年11月、1118〜1127頁（甲第２号証、以下「刊行物３」という。）には、
　「アルミニウム合金AA3004熱間圧延板の耳の挙動と組織制御」と題し、
　「この研究に使用される全ての合金は、商業的規模でＤＣ（直接冷却）鋳造法により厚さ308mm、4.1トンのスラブとして形成され、・・・その化学分析の結果は次のとおり殆ど一定である。即ち1.2％Mg、1.0％Mn、0.45％Fe、0.15％Cu、0.2％Si及び〜0.03％Ti。」（1118頁右欄12〜17行）
　「スラブは、600℃×10ｈ加熱後室温まで冷却という‘標準的’均質処理を施され、表面酸化層が除去された後、560℃に再加熱され熱間圧延される。」（同頁右欄23〜28行）
　「選択的に、いくつかの試料は約5分以内に480℃まで加熱した後、その温度にさらに5分保持する連続焼鈍が施された。」（第1119頁左欄8〜12行）
　「図2aは、これらの累積粒径分布のいくつかを一次分散、二次分散を示す進入型光学顕微鏡で示している。このことから一次粒子の平均粒径は鉄含有量にはよらず、一次粒子の頻度が合金中の全鉄含有量の増加とともに増えることが分かった。しかし、該合金の平均粒径は、先行する均質化処理が進行するに従い増大する（表１参照）。」（1119頁右欄下から9行〜末行）
と記載され、
　図2aには、粒径(dμm)とdμmより大きな粒数／mm2が示され、この図から、粒径2μm以上（6〜7μm程度まで）のものが、試料種別に応じて、1×103〜3×103個/mm2程度あることが読みとれる。
　同じく引用された特開昭６１−２３５５３２号公報（甲第３号証、以下「刊行物４」という。）には、
　「(1)重量％でSi 0.25〜0.60％、Cu 0.3〜1.0％、Mg 0.6〜2.0％、Mn 0.6〜1.3％、Fe 0.25〜0.80％を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなり、かつ・・・で規定される値Ｐが1.9未満であることを特徴とする高強度成形加工用アルミニウム合金圧延板。
(2)重量％でSi 0.25〜0.60％、Cu 0.3〜1.0％、Mg 0.6〜2.0％、Mn 0.6〜1.3％、Fe 0.25〜0.80％を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなり、かつ・・・で規定される値Ｐが1.9未満であるアルミニウム合金鋳塊に対し、550〜620℃の温度で1〜24時間均質化処理を施し、次いで所要の板厚まで圧延した後、0.5℃／sec以上の昇温速度で500〜620℃の温度域まで加熱し、直ちにもしくは120秒以下の時間保持してから急速冷却し、さらに圧延率20％以上の冷間圧延を施すことを特徴とする高強度成形加工用アルミニウム合金圧延板の製造方法。」（特許請求の範囲第１項、第２項）
が記載され、また、
　「Cuは強度を向上させるとともに、塗装焼付後の伸びを向上させてフランジ成形性を良好にする。但し1.0％を越えてCuを添加した場合には強度は向上するものの、成形性が低下する。一方Cuが0.3％未満では大幅な強度向上が望めないから、Cuは0.3〜1.0％の範囲内とした。」（第3頁右上欄15行〜左下欄1行）
　「この中間熱処理は、Cu、Mg、Si等、強度向上に寄与する元素の溶体化および再結晶による圧延性、成形性の調整のために行なうものである。・・・一方、500〜620℃の温度域に到達するまでの昇温速度は、方向性安定のために0.5℃／sec未満（「0.5℃／sec以上」の誤記と認める）とする必要がある。昇温速度が0.5℃／sec未満の場合には、最終冷間圧延後の圧延板における成形時の耳率が高くなって成形加工用材料として不適当となる。また500〜620℃の温度域からの冷却（焼入れ）は、強制空冷以上の冷却速度であれば充分であり、具体的には15℃/sec程度以上の冷却速度であれば良い。」（第4頁右下欄2行〜第5頁左上欄3行）
　「［実施例１］
　第１表に示すような成分組成を有する合金番号Ａ〜Ｌの合金を常法に従ってＤＣ鋳造し、得られた鋳塊に対し均熱処理を施した後、3.0〜4.0mm厚まで熱間圧延し、さらに一部のものを除いて0.57〜1.8mm厚まで第１次冷間圧延を施した。その後種々の条件で中間熱処理を行なってから最終冷間圧延を施して0.20〜0.36mmの圧延板とし、その圧延板のうち一部のものを除いて個々の条件で最終焼鈍を施した。各工程における具体的な条件を第２表中に示す。」（第5頁右下欄4〜14行）
　「上述のようにして得られた各板に対し、塗装焼付（ベーキング）として200℃×20分の加熱処理を行った後の機械的特性・・・を調べた。これらの結果を第３表に併せて示す。」（第5頁右下欄17行〜第6頁左上欄9行）
と記載され、
　第１表には、発明合金Ｂは、Si 0.30％、Cu 0.60％、Fe 0.41％、Mn 1.05％、Mg 1.50％、Ti 0.02％、Ｂ 0.0005％であり、発明合金Ｃは、Si 0.40％、Cu 0.35％、Fe 0.42％、Mn 0.80％、Mg 1.20％、Ti 0.02％、Ｂ 0.0005％であり、発明合金Ｅは、Si 0.40％、Cu 0.60％、Fe 0.40％、Mn 1.10％、Mg 1.24％、Ti 0.02％、Ｂ 0.0005％であること、第３表には、元板ベーキング後の耐力が、Ｂ、Ｃ、Ｅは、それぞれ、34.0kgf/mm2、33.6kgf/mm2、34.0kgf/mm2あることが示されている。
　同じく引用された特開平１−１２３０５４号公報（甲第４号証、以下「刊行物５」という。）には、
　「(1)重量％で（以下、同じ）、Cu：0.5〜0.8％、Mn：0.5〜2.0％、Mg：1.3〜2.5％、Zn：0.25〜1.0％、Fe：0.3〜0.7％及びSi：0.2〜0.7％を含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金圧延板において、200℃±10℃×20minのベーキングにて耐力31〜35kg/mm2を有するものであることを特徴とするベークハード型高強度キャン材。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「CuはAl−Cu−Mg系のベークハード型高強度材に必須の元素であり、Mgと共に固溶しベーキング時に微細なAl−Cu−Mg系析出物を生成して硬化させ、強度の向上に寄与する。・・・Cuが0.5％未満では、ベーキング後耐力31〜35kg/mm2を得るためには高仕上冷延率が必要となり、耳高となる。」（第2頁右下欄9〜末行）
と記載されている。
　同じく引用された特開昭５７−１６９０７１号公報（甲第６号証、以下「刊行物６」という。）には、
　アルミニウムシート材料の製造方法に関し、
　「今日、未来のエネルギーの利用可能性についての心配が広く広がっており、・・・いくつかの技術革新が行われている。本体素材及び缶末端素材の両者を含有する容器スクラップをうまく利用して新たな缶本体及び缶末端の成形に適した材料を得ることができるならばスクラップを出発材料として用いることにより所要エネルギーが少なくなり、コストが安くなる。」（第3頁左上欄12行〜右上欄4行）
　「典型的には本発明の方法において用いられる合金は1.3〜2.5重量％のマグネシウム、0.4〜1.0重量％のマンガン、0.1〜0.9重量％の鉄、0.1〜1.0重量％のケイ素、0.0〜0.4重量％の銅及び0〜0.2重量％のチタンを含み残部がアルミニウム並びに各々0.05重量％未満及び総量で約0.2重量％未満の微量の不純物である。」（第4頁左下欄1〜8行）
　「更にステイオンタブ（stay−on−tab）型の末端がこの素材から製造セル及び転換装置上で製造された。」（第6頁左下欄7〜9行）
　「ステイオンタブ形の末端をこの素材から製造セル及び転換装置上において製造した。」（第7頁左下欄3〜4行）
と記載されている。
　同じく引用された「第６０回春期大会講演概要」軽金属学会、昭和56年5月13日、第５〜６頁（甲第７号証、以下「刊行物７」という。）には、
　「アルミニウム合金薄板の引き裂き性」と題し、
　「ウィスキーキャップ、王冠等に使われるアルミ製キャップ材の引き裂き性・・・この引き裂き性という特性は、単にキャップ材にとどまらずアルミ製缶胴におけるフランジ成形性や同じくアルミ製缶蓋の開缶性を考える上でも有効な手段であろう。」（第5頁2〜5行）
　「供試材の組成、テンパー、板厚は表１に示す。焼付時間は60秒と設定し、180℃〜350℃まで温度を変化させた。・・・
　引き裂き試験は・・・図１のような引き裂き方法でインストロン型引張試験機を用い、引張速度50mm/minで行なった。機械的性質はJIS５号試験片を用い圧延方向に平行に引張速度5mm/min〜20mm/minで同じ試験機を使い測定した。」（第5頁9〜20行）
と記載され、
　表１には、供試材として、A3004PH19は、Si：0.21％、Fe：0.46％、Cu：0.14％、Mn：1.15％、Mg：0.95％、Cr：0.02％であることが示されており、また、
　「そこで、引き裂き強度と耐力の関係で整理し、結果を図４に示した。図からわかるように、8112等Al-Fe-Si系合金と3004も含めたMg含有合金にわかれ、しかもMg量が増すと引き裂き強度が上る傾向が認められる。」（第6頁19〜23行）
と記載され、
　図４には、耐力と引き裂き強度の関係が示され、この図から、3004系合金は、耐力が20kg/mm2を超えると耐力増加に伴ない引き裂き強度が低下する傾向があり、約31kg/mm2（約304N/mm2）で2.0kg(約19.6N/mm2)を下回る引き裂き強度となることが読みとれる。
４．対比・判断
4-1.本件第１発明について
　本件第１発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、刊行物１に記載された発明において、キャンエンド（缶用蓋材）は、スコア加工を施して引裂くものであり、ステイオンタブ方式アルミニウム缶に用いられ得ることは明らかであるから、両者は、「Mg、Si、Mn、Feを含有し、残部が実質的にＡｌよりなるステイオンタブ方式アルミニウム缶用蓋材。」である点で一致し、Mg、Si、Mn、Feの含有量が重複するものの、(1)本件第１発明が、Cuを「0.05〜0.7wt％」含有するのに対し、刊行物１に記載された発明は、Cuを含有しない点、(2)本件第１発明が、「表面における1.0μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り500〜3000個の範囲内にあり、かつ表面における金属間化合物の平均径が2〜6μｍの範囲内にあ」るのに対し、刊行物１には、「金属間化合物の面積占有率の増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向がある」ことは示されているが、金属間化合物の数、平均径が示されていない点、(3)本件第１発明が、「180〜400℃×5〜1800secの焼付塗装処理を施した後の面内各方向の耐力値のうち最低の耐力が300Ｎ／mm2以上ある」のに対し、刊行物１には、「耐力（σ0.2）が20kg/mm2を超えると耐力増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向があり、0.96％Fe-0.15％Siの合金では、σ0.2が約28kg/mm2で約2.1kgの引裂き強度となること」が示されているが、上記のような耐力は示されていない点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　相違点(1)について
　本件第１発明において、Cuを「0.05〜0.7wt％」含有させるのは、「CuはMgと同様にそれ自体で固溶強化に寄与するとともに、Mgとの共存によるAl２CuMgの析出による時効硬化に寄与し、特にこの発明のように焼付塗装を施して使用する用途では上述の効果が大きく、焼付塗装後に高強度を得る」（本件明細書段落【００１３】）ためであるが、刊行物２〜５に記載されているように、アルミニウム材の強度を向上させるためにＣｕを本件第１発明と同程度含有させることは周知であり、特に、刊行物５には、「CuはAl−Cu−Mg系のベークハード型高強度材に必須の元素であり、Mgと共に固溶しベーキング時に微細なAl−Cu−Mg系析出物を生成して硬化させ、強度の向上に寄与する。」と記載され、これにより、「ベーキング後耐力31〜35kg/mm2」が得られることが示されており、また、Ｃｕを0〜0.4wt％又は0.14wt％含有した本件第１発明と同様の組成のアルミニウム缶用蓋材が刊行物６又は７に記載され、しかも、刊行物７に記載された蓋材は、本件第１発明と同程度の約31kg/mm2（304N/mm2）の耐力が得られ、引き裂き強度が低下することが示されているから、耐力を向上させ、引き裂き強度を低下させる目的で、刊行物１に記載されたアルミニウム缶用蓋材にCuを「0.05〜0.7wt％」含有させることは当業者が容易に想到し得るものである。
　相違点(2)について
　本件明細書には、「板表面における金属間化合物の数が多いほど、また金属間化合物の径が大きいほど、引き裂き性が良好となる。1μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り500個未満ではこの発明で目標とする引き裂き性が得られず、また金属間化合物の平均径が2μｍ未満でも目標とする引き裂き性が得られない。但し1μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り3000個を越えるかまたは平均径が6μｍを越えれば、材料が脆くなって成形に問題が生じるようになる。」（段落【００２２】）と記載されており、本件第１発明は、引き裂き性を良好とするために、1μｍ以上の金属間化合物の数を0.2mm2当り500個以上、金属間化合物の平均径を2μｍ以上としたものであるが、刊行物１には、「金属間化合物の面積占有率の増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向がある」と記載されているから、両者は、技術的思想を共通にするものである。
　また、刊行物２及び３に記載されているように、本件第１発明と同様の成分からなる缶用アルミニウム合金板において、金属間化合物の数、平均径が本件第１発明と同程度のものは周知であるから、引き裂き性を良好とするために、刊行物１に記載されたアルミニウム缶用蓋材の金属間化合物の数、平均径を刊行物２及び３に記載されている程度に限定することは当業者が適宜なし得るものである。
　相違点(3)について
　本件明細書には、「金属化合物条件を適切に設定すると同時に耐力値を300Ｎ／mm2以上と高強度化することによって、小さい引き裂き力で引き裂くことが可能となり、引き裂き性が良好となるのである。」（段落【００２５】）、「ステイオンタブ方式の缶蓋においてスコアーの刻み線の方向は必ず45°方向も含まれるから、スコアーの全長にわたって良好な引き裂き性を得るため、この発明では最も耐力値が低い方向（通常は45°方向）でも良好な引き裂き性が得られるように耐力値最低方向で300Ｎ／mm2以上の耐力を有することと規定した。」（段落【００２６】）と記載されているが、刊行物１にも、耐力増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向があることが示されているから、両者は、技術的思想を共通にするものである。
　また、刊行物７には、3004系合金に対し180〜350℃×60secの焼付塗装処理を施した供試材は、耐力が20kg/mm2を超えると耐力増加に伴ない引き裂き強度が低下する傾向があり、約31kg/mm2（約304N/mm2）で2.0kg(約19.6N/mm2)を下回る引き裂き強度となることが示され、さらに、刊行物４には、本件第１発明と組成の重複するアルミニウム合金材について、200℃×20分（1200sec）の焼付塗装処理を施した後の耐力が、33.6kg/mm2（329N/mm2）〜34.0kg/mm2（333N/mm2）程度のものが示されているから、小さい引き裂き力で引き裂くことを可能とするために、刊行物１に記載されたアルミニウム缶用蓋材の耐力値を300Ｎ／mm2以上とすることは当業者が容易に想到し得るものであり、その際、スコアーの全長にわたって良好な引き裂き性を得るために、最も耐力値が低い方向でも良好な引き裂き性が得られるように耐力値を規定することは当業者が適宜なし得ることにすぎない。
　したがって、本件第１発明は、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
4-2.本件第２発明について
　本件第２発明と刊行物１に記載された発明と対比すると、両者は、「Mg、Si、Mn、Feを含有し、残部が実質的にＡｌよりなる合金をＤＣ鋳造法によって鋳造した後、鋳塊加熱を施してから圧延して中間板厚とし、さらに中間焼鈍を行ない、その後冷間圧延を施して最終板厚とし、これによって蓋材を得るステイオンタブ方式アルミニウム缶用蓋材の製造方法。」である点で一致し、Mg、Si、Mn、Feの含有量が重複するものの、(1)本件第２発明における合金が、Cuを「0.05〜0.7wt％」含有するのに対し、刊行物１に記載された発明は、Cuを含有しない点、(2)本件第２発明の方法で製造した蓋材が、「表面における1.0μｍ以上の金属間化合物の数が0.2mm2当り500〜3000個の範囲内にあり、かつ表面における金属間化合物の平均径が2〜6μｍの範囲内にあ」るのに対し、刊行物１には、「金属間化合物の面積占有率の増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向がある」ことは示されているが、金属間化合物の数、平均径が示されていない点、(3)本件第２発明の方法で製造した蓋材が、「180〜400℃×5〜1800secの焼付塗装処理を施した後の面内各方向の耐力値のうち最低の耐力が300Ｎ／mm2以上ある」のに対し、刊行物１には、「耐力（σ0.2）が20kg/mm2を超えると耐力増加に伴ない引裂き強度が低下する傾向があり、0.96％Fe-0.15％Siの合金では、σ0.2が約28kg/mm2で約2.1kgの引裂き強度となること」が示されているが、上記のような耐力は示されていない点、(4)本件第２発明が、「１℃／sec以上の昇温速度で450〜620℃の範囲内の温度で加熱して保持なしもしくは２分以内の保持後１℃／sec以上の降温速度で冷却する」中間焼鈍を行なうのに対し、刊行物１に記載された発明は、中間焼鈍の条件が不明である点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　上記相違点のうち(1)〜(3)については、上記本件第１発明について検討したとおり、当業者が容易に想到し得るものである。
　相違点(4)について
　刊行物４には、本件第２発明と合金の成分組成が重複するアルミニウム合金をＤＣ鋳造し、熱間圧延した後の中間焼鈍の条件として、0.5℃/sec以上の昇温速度で500〜620℃の温度域まで加熱し、直ちにもしくは120秒以下の時間保持してから急速冷却（15℃/sec程度以上）することが記載されており、相違点(4)に示された中間焼鈍の条件は、この種のアルミニウム合金材において通常採用する条件であると認められるから、この点に格別の技術的意義は認められない。
　したがって、本件第２発明も、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
５．むすび
　以上のとおり、本件第１及び２発明は、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるから、本件第１及び２発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年８月１６日（２００２．８．１６）