(57)【要約】  本発明は、複合材料およびその使用方法に関し、さらに詳しくは、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）とから成型され得られた、吸水率（保水率）および保肥性に優れる複合材料およびその使用方法に関する。本発明の複合材料は、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型して得られ、かつ、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜１０重量％用いて、成形されることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型して得られ、かつ、
前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜１０重量％用いることを特徴とする複合材料。
【請求項２】
前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜８重量％用いて、成型されることを特徴とする請求項１に記載の複合材料。
【請求項３】
前記複合材料の密度が、５０〜４００Ｋｇ／ｍ3 であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合材料。
【請求項４】
前記材料（Ａ）を粉砕し、接着剤（Ｂ）を用いて、熱圧プレス成型、高周波成型、マイクロ波成型、乾燥機を用いた熱成型、冷圧成型および水蒸気プレス成型の中から選ばれる少なくとも１種以上の成型工程を経て得られることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合材料。
【請求項５】
前記農作廃棄物が、イネ科の稲、稲藁、麦、大麦、小麦、麦藁、モロコシ、コーリャン、ソルガム、トウモロコシ、タカキビ、キビ、アワ、砂糖キビ、葦および菊科のヒマワリの群から選ばれる少なくとも１種以上から得られ、
前記リグノセルロースが、松、ポプラ、樺、杉、楢、楡およびブナの群から選ばれる少なくとも１種以上から得られる
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合材料。
【請求項６】
前記接着剤（Ｂ）が、
有機イソシアネート系接着剤、ホルムアルデヒド系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、合成ゴムラテックス系接着剤、酢酸ビニルエマルション系接着剤および水性高分子−有機イソシアネート系接着剤の中から選ばれる少なくとも１種以上である
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合材料。
【請求項７】
前記接着剤（Ｂ）が、有機イソシアネート系接着剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合材料。
【請求項８】
以下の測定方法を用いて算出された複合材料の吸水率が、３００％以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の複合材料。
［測定方法］
複合材料の試験片を用いて、２０±１℃の水中に２４時間浸漬させた後の該試験片の重量（ｗ2）と、１０５±１℃で恒量になるまで乾燥（全乾燥重量）させた後の該試験片の重量（ｗ1）とを測定し、以下の式（１）にて、吸水率を算出する。
吸水率（％）＝（ｗ2−ｗ1）／ｗ1×１００  ・・・（１）
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合材料を含む、植物育成用複合材料。
【請求項１０】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合材料に、少なくとも、種子および水を含むことを特徴とする植物育成用複合材料。
【請求項１１】
請求項９または１０に記載の植物育成用複合材料の使用方法であり、
植物育成用複合材料を、隙間なく敷き並べ、３００％以上の吸水率になるように予め散水し、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水して、使用するか、あるいは、
植物育成用複合材料を、水を入れた容器に漬け込み３００％以上の吸水率になるように水を含ませた後、該複合材料を隙間なく敷き並べ、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水して、使用する
ことを特徴とする植物育成用複合材料の使用方法。
【請求項１２】
請求項９または１０に記載の植物育成用複合材料の使用方法であり、
植物育成用複合材料に予め、３００％以上の吸水率になるよう水を含ませ、植物育成用複合材料上に苗木を植え、使用することを特徴とする植物育成用複合材料の使用方法。
【請求項１３】
請求項９または１０に記載の植物育成用複合材料の使用方法であり、
地上から深さ１０ｃｍ〜５０ｃｍの範囲、かつ、その間隔が１００ｃｍ〜３００ｃｍを保ち、予め３００％以上の吸水率になるよう水を含ませておいた、植物育成用複合材料を敷き、苗木を植え使用することを特徴とする植物育成用複合材料の使用方法。
【請求項１４】
（１）（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕またはチップ化する工程と、
（２）該粉砕物および／またはチップに、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、固形分で２〜１０重量％の接着剤（Ｂ）を添加して、混合する工程と、
（３）該混合物を、熱圧プレス成型および／または水蒸気プレス成型する工程を含むことを特徴とする複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合材料およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）とから成型して得られ、吸水率（保水率）および保肥性に優れる複合材料およびその製造方法、該複合材料を含む植物育成用複合材料およびその使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、屋上緑化や壁面緑化など都市の緑化用として、あるいは土壌保全などを目的に、種々の植物栽培用の培地（たとえば、植生マット）が提案されている（たとえば、特許文献１〜４）。このような培地は、たとえば、アスファルトなど土壌がない環境においても植物を栽培することができるため、広く普及しつつある。【０００３】
しかしながら、これらの培地は、一般的に保水性が極めて低いため、スプリンクラーなどの灌水設備が別途必要となる。また、これらの培地は、生分解性を有さないため、培地を自然環境下にそのまま放置できず、培地の回収および廃棄を必要とする。【０００４】
一方、特許文献５、６では、植物由来である、杉間伐材を利用した植物育成用マット（特許文献５）、あるいは、木材粉砕物等を主原料とした植物育成用基盤の製造方法（特許文献６）が提案されている。これらの培地は、植物由来であるため、環境面での利点は大きい。【０００５】
しかしながら、これらの培地の保水性は、重量比で１５０％程度であり、上記の培地同様、植生には、灌水設備が必要となる。更に、これらの培地は、保肥性にも乏しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１６８３７０号公報
【特許文献２】特開２００５−１４３４１９号公報
【特許文献３】特開２００３−０７０３４４号公報
【特許文献４】特開２００１−１６９６５７号公報
【特許文献５】特許第３８４７２６８号公報
【特許文献６】特許第４０２５８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、優れた保水性（吸水性）と保肥性を有する複合材料の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究した結果、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型された特定の複合材料が、優れた保水性（吸水性）を有するため、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおける植生用に好適であることを見出し、本発明を完成するに至った。【０００９】
すなわち、本発明の複合材料は、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型して得られ、かつ、
前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜１０重量％用いて、成形されることを特徴とする。【００１０】
また、本発明の複合材料は、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型され、以下の測定方法を用いて算出された複合材料の吸水率が、３００％以上であることが好ましい。【００１１】
［測定方法］
複合材料の試験片を用いて、２０±１℃の水中に２４時間浸漬させた後の該試験片の重量（ｗ2）と、１０５±１℃で恒量になるまで乾燥（全乾燥重量）させた後の該試験片の重量（ｗ1）とを測定し、以下の式（１）にて、吸水率を算出する。【００１２】
吸水率（％）＝（ｗ2−ｗ1）／ｗ1×１００  ・・・（１）
本発明の複合材料は、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜８重量％用いて、成型されることも好ましい。【００１３】
前記複合材料の密度が、５０〜４００Ｋｇ／ｍ3 であることも好ましい。
本発明の複合材料は、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕し、接着剤（Ｂ）を用いて、熱圧プレス成型、高周波成型、マイクロ波成型、乾燥機を用いた熱成型、冷圧成型および水蒸気プレス成型の中から選ばれる少なくとも１種以上の成型工程を経て得られることも好ましい。【００１４】
本発明の複合材料は、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕し、接着剤（Ｂ）を用いて、熱圧プレス成型して得られることも好ましい。【００１５】
本発明の複合材料は、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕し、接着剤（Ｂ）を用いて、水蒸気プレス成型して得られることも好ましい。【００１６】
前記農作廃棄物が、イネ科の稲、稲藁、麦、大麦、小麦、麦藁、モロコシ、コーリャン、ソルガム、トウモロコシ、タカキビ、キビ、アワ、砂糖キビ、葦および菊科のヒマワリの群から選ばれる少なくとも１種または２種以上から得られることも好ましい。【００１７】
また、前記リグノセルロースが、松、ポプラ、樺、杉、楢、楡およびブナの群から選ばれる少なくとも１種または２種以上から得られることも好ましい。
前記接着剤（Ｂ）が、有機イソシアネート系接着剤、ホルムアルデヒド系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、合成ゴムラテックス系接着剤、酢酸ビニルエマルション系接着剤および水性高分子−有機イソシアネート系接着剤の中から選ばれる少なくとも１種以上であることも好ましい。【００１８】
前記接着剤（Ｂ）が、有機イソシアネート系接着剤であることも好ましい。
本発明の植物育成用複合材料は、前記複合材料を含むことを特徴とする。
また、本発明の植物育成用複合材料は、前記複合材料に、少なくとも、種子および水を含むこともできる。【００１９】
本発明に係る植物育成用複合材料の使用方法は、前記植物育成用複合材料を、隙間なく敷き並べ、３００％以上の吸水率になるように予め散水し、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水して、使用することが好ましい。【００２０】
また、本発明に係る植物育成用複合材料の使用方法は、植物育成用複合材料を、水を入れた容器に漬け込み３００％以上の吸水率になるように水を含ませた後、該複合材料を隙間なく敷き並べ、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水して、使用することもできる。【００２１】
また、本発明に係る植物育成用複合材料の使用方法は、前記植物育成用複合材料に予め、３００％以上の吸水率になるよう水を含ませ、植物育成用複合材料上に苗木を植え、使用することもできる。【００２２】
また、本発明に係る植物育成用複合材料の使用方法は、地上から深さ１０ｃｍ〜５０ｃｍの範囲、かつ、その間隔が１００ｃｍ〜３００ｃｍを保ち、予め３００％以上の吸水率になるよう水を含ませておいた、前記植物育成用複合材料を敷き、苗木を植え使用することもできる。【００２３】
本発明の複合材料の製造方法は、（１）（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕、またはチップ化する工程と、（２）該粉砕物および／またはチップに、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、固形分で２〜１０重量％の接着剤（Ｂ）を添加して、混合する工程と、（３）該混合物を、熱圧プレス成型および／または水蒸気プレス成型する工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の複合材料は、優れた保水性、保肥性、および通気性を有するため、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおける植生用に好適に使用することができる。
また、本発明の複合材料は、植物由来の（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を主原料としているため、資源を有効にリサイクルでき、環境負荷低減に大きく寄与することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
〔複合材料〕
本発明の複合材料は、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）とから成型される複合材料であって、下記の測定方法を用いて算出された複合材料の吸水率が、３００％以上である。なお、本発明においては、複合材料を複合材料板と称すこともある。
【００２６】
［測定方法］
複合材料の試験片を用いて、２０±１℃の水中に２４時間浸漬させた後の該試験片の重量（ｗ2）と、１０５±１℃で恒量になるまで乾燥（全乾燥重量）させた後の該試験片の重量（ｗ1）とを測定し、以下の式（１）にて、吸収率を算出する。
【００２７】
吸水率（％）＝（ｗ2−ｗ1）／ｗ1 ×１００・・・（１）
本発明の複合材料の吸水率が３００％未満の場合、緑化や植樹後に植物が成長するに当たり、水が不足してしまうため、灌漑設備が必要となる。また、吸水率は、好ましくは、３５０％以上、更に好ましくは、４００％以上である。このように、本発明の複合材料は、吸水率に優れるので、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおける植生用に好適に使用できる。なお、吸収率の上限は、複合材料に用いる材料や、植樹する地域の自然環境（降雨量、天気や気温）によって異なり、特に限定されないが、吸水率が６００％であれば、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおける植生用においても好適に使用することができるため、好ましい。
【００２８】
また、本発明の複合材料は、その密度が、通常５０〜４００Ｋｇ／ｍ3、好ましくは、７５〜３５０Ｋｇ／ｍ3、更に好ましくは、１００〜３００Ｋｇ／ｍ3である。密度が５０Ｋｇ／ｍ3未満の場合、成型品の強度が弱くなるおそれがあるため、好ましくない。また、４００Ｋｇ／ｍ3を超える場合、複合材料の圧縮比が高くなり、空壁率が減るため、吸水率が低下してしまい、また、通気性も悪くなるおそれがあり、植物が生育できる環境にはならないため、好ましくない。
【００２９】
＜（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）＞
本発明の複合材料において用いられる（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）は、特に限定されないが、農作廃棄物としては、たとえば、イネ科の稲、稲藁、麦、大麦、小麦、麦藁、モロコシ、コーリャン、ソルガム、トウモロコシ、タカキビ、キビ、アワ、砂糖キビ、葦、菊科のヒマワリなどから得られるものが挙げられる。また、リグノセルロースとしては、たとえば、松、ポプラ、樺、杉、楢、楡、ブナなどから得られるものが挙げられる。
【００３０】
なお、本発明においては、リグノセルロースをリグノセルロース材料と称すこともある。
本発明において、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）は、前記の農作廃棄物、リグノセルロースの中から選ばれる材料を、１種単独で用いてもよく、または２種以上を混合して用いることもでき、前記農作廃棄物と前記リグノセルロースとを複数種混合して用いても良い。
【００３１】
本発明においては、複合材料成型物（複合材料）に吸水させた時の強度の点から、材料（Ａ）として、少なくとも、（ｉ）農作廃棄物、または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を用いている。これは、たとえば、リグノセルロースを含む材料と接着剤とから成型して得られた複合材料では、吸水後の複合材料を運搬する場合（特に、手で持って運ぶ場合）、材料の強度が弱いため、材料の端の部分が掛けてしまう傾向にある。一方、本発明の複合材料では、農作廃棄物を加えて成型することにより、材料内に絡みが発生するため、吸水後の複合材料においても、強度を保持でき、端部の掛けなどを生じるおそれが非常に少なくなる。
【００３２】
なお、本発明において、複合材料成型物を複合材料板成型物と称すこともある。
また、材料（Ａ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、木屑、木材粉砕物、樹脂粉、草木、雑草、草花などの植物、種子、水、土壌、肥効成分などを含む養土などを含んでもよい。
【００３３】
本発明の複合材料は、保肥性すなわち肥料もちに優れ、複合材料自体も分解後、肥料としての役割を果たすことが可能である。
＜接着剤（Ｂ）＞
本発明の複合材料において用いられる接着剤（Ｂ）は、有機イソシアネート系接着剤、ホルムアルデヒド系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、合成ゴムラテックス系接着剤、酢酸ビニルエマルション系接着剤および水性高分子−有機イソシアネート系接着剤の中から選ばれる少なくとも１種以上である。
【００３４】
また、本発明の複合材料は、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）の全乾燥重量（１００重量％）に対して、前記接着剤（Ｂ）を固形分で２〜１０重量％、好ましくは、３〜８重量％、更に好ましくは、４〜７重量％用いて成型される。接着剤（Ｂ）が固形分で２重量％未満であると、出来上がった複合材料成型品の物理的強度が得難いため好ましくなく、１０重量％を超えると、出来上がった複合材料成型品の物理的強度もオーバースペックとなり、経済的に無駄であり、更に粉砕した材料（Ａ）の表面を接着剤が覆ってしまう面積が増え、吸水性および通気性も低下傾向にあり好ましくない。
【００３５】
なお、本発明において、複合材料成型品を複合材料板成型品と称すこともある。
また、本発明においては、有機イソシアネート系接着剤が、より少ない量で材料（Ａ）を接着できるため、一般的に疎水性を有する接着剤に阻害されず、吸水率をあげることができるため好ましい。
【００３６】
有機イソシアネート系接着剤は、ポリウレタンなどの製造に通常使用されるイソシアネート基を有する化合物であれば特に限定されない。たとえば、脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート、芳香脂肪族ポリイソシアネート、芳香族ポリイソシアネート、およびこれらのイソシアネートの誘導体や変性体などが挙げられる。
【００３７】
脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２−プロピレンジイソシアネート、１，２−ブチレンジイソシアネート、２，３−ブチレンジイソシアネート、１，３−ブチレンジイソシアネート、２，４，４−または２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエートなどの脂肪族ジイソシアネート；リジンエステルトリイソシアネート、１，４，８−トリイソジアネートオクタン、１，６，１１−トリイソシアネートウンデカン、１，８−ジイソシアネート−４−イソシアネートメチルオクタン、１，３，６−トリイソシアネートヘキサン、３，５，７−トリメチル−１，８−ジイソシアネート−５―イソシアネートメチルオクタンなどの脂肪族トリイソシアネートなどが挙げられる。
【００３８】
脂環族ポリイソシアネートとしては、たとえば、１，３−シクロペンテンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（以下、イソホロンジイソシアネートともいう。）、４，４'−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−または１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（以下、水添キシリレンジイソシアネートともいう。）もしくはその混合物、ノルボルナンジイソシアネートなどの脂環族ジイソシアネート；１，３，５−トリイソシアネートシクロヘキサン、１，３，５−トリメチルイソシアネートシクロヘキサン、２−（３−イソシアネートプロピル）−２，５−ジ（イソシアネートメチル）−ビシクロ（２，２，１）ヘプタン、２−（３−イソシアネートプロピル）−２，６−ジ（イソシアネートメチル）−ビシクロ（２，２，１）ヘプタン、３−（３−イソシアネートプロピル）−２，５−ジ（イソシアネートメチル）−ビシクロ（２，２，１）ヘプタン、５−（２−イソシアネートエチル）−２−イソシアネートメチル−３−（３−イソシアネートプロピル）―ビシクロ（２，２，１）ヘプタン、６−（２−イソシアネートエチル）−２−イソシアネートメチル−３−（３−イソシアネートプロピル）―ビシクロ（２，２，１）ヘプタン、５−（２−イソシアネートエチル）−２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−ビシクロ（２，２，１）−ヘプタン、６−（２−イソシアネートエチル）−２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−ビシクロ（２，２，１）ヘプタンなどの脂環族トリイソシアネートなどが挙げられる。
【００３９】
芳香脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、１，３−または１，４−キシリレンジイソシアネートもしくはその混合物、ω，ω'−ジイソシアネート−１，４−ジエチルベンゼン、１，３−または１，４−ビス（１−イソシアネート−１−メチルエチル）ベンゼン（以下、テトラメチルキシリレンジイソシアネートともいう。）もしくはその混合物などの芳香脂肪族ジイソシアネート；１，３，５−トリイソシアネートメチルベンゼンなどの芳香脂肪族トリイソシアネートなどが挙げられる。
【００４０】
芳香族ポリイソシアネートとしては、たとえば、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、２，４−または４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、ＭＤＩともいう。）もしくはその混合物、２，４−または２，６−トリレンジイソシアネート（以下、ＴＤＩともいう。）もしくはその混合物、４，４'−トルイジンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルエーテルジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；トリフェニルメタン−４，４'，４"−トリイソシアネート、１，３，５−トリイソシアネートベンゼン、２，４，６−トリイソシアネートトルエンなどの芳香族トリイソシアネート；４，４'−ジフェニルメタン−２，２'，５，５'−テトライソシアネートなどの芳香族テトライソシアネートなどが挙げられる。
【００４１】
また、これらのポリイソシアネートの誘導体としては、たとえば、上記ポリイソシアネートのダイマー、トリマー、ビウレット、アロファネート、カルボジイミド、ウレトジオン、オキサジアジントリオン、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（以下、クルードＭＤＩもしくはポリメリックＭＤＩともいう。）およびクルードＴＤＩなどが挙げられる。
【００４２】
上記ポリイソシアネートの変性体としては、たとえば、上記ポリイソシアネートやポリイソシアネートの誘導体と、後述する低分子量ポリオールまたは低分子量ポリアミンとを、イソシアネート基が残存するように、すなわち、ポリイソシアネートまたはその誘導体のイソシアネート基が、低分子量ポリオールの水酸基または低分子量ポリアミンのアミノ基よりも過剰となる割合で反応させることによって得られるイソシアネートのポリオール変性体やポリアミン変性体が挙げられる。
【００４３】
これらの有機イソシアネート系接着剤は、１種単独で用いてもよく、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記例示した有機ポリイソシアネート化合物のうち、芳香族ジイソシアネートが好ましく、より好ましくはポリメリックＭＤＩが用いられる。
【００４４】
ホルムアルデヒド系接着剤としては、例えば尿素樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂、メラミン尿素樹脂、フェノール樹脂、フェノールメラミン樹脂、メラミンフェノール樹脂が挙げられる。
【００４５】
エポキシ系接着剤は、たとえば、グリシジル基を有する化合物から得られる主剤と有機ポリアミン等の硬化剤とを混合して反応させる二液型エポキシ樹脂接着剤、または前記主剤に予め潜在性硬化剤を混合し、接着剤使用時に加熱等により主剤と硬化剤をと反応させる一液型エポキシ樹脂接着剤が挙げられる。
【００４６】
前記主剤としては、エピクロルヒドリン・ビスフェノールＡ型樹脂、エピクロルヒドリン・ビスフェノールＦ型樹脂、メチルエピクロルヒドリンをベースとするエポキシ樹脂、鎖状エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル系エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００４７】
前記硬化剤としては、脂肪族アミン、内在アミンアダクト、分離アミンアダクト、ポリアミド樹脂、芳香族アミン、アミン予備縮合物、アミン塩、有機酸無水物、アミノ・フェノール樹脂、脂肪酸、アルキッド樹脂、メルカプタン等があげる。また前記潜在性硬化剤としては、常温で固体であり、加熱により液化することによって前記主剤と反応して硬化する化合物、たとえばヒドラジンが挙げられる。
【００４８】
アクリル系接着剤は、たとえば、芳香族ビニル系モノマーと不飽和カルボン酸エステルモノマーと不飽和カルボン酸との共重合体を含有するエマルジョンが挙げられる。また、前記共重合体は前記成分とアクリロニトリル、アミド基を有する（メタ）アクリルモノマー等との共重合体であってもよい。
【００４９】
前記芳香族ビニル系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等が挙げられ、
前記不飽和カルボン酸エステルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、n−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、n−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、tert−ブチル（メタ）アクリレート、2−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルや酢酸ビニル等が挙げられ、
前記不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタアクリル酸、クロトン酸等の不飽和モノカルボン酸やイタコン酸、マレイン酸、フマール酸等の不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。
【００５０】
また、前記アミド基を有する（メタ）アクリルモノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、マレイミド、N−メチロール（メタ）アクリルアミド、N−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−イソプロポキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−イソブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−オクチロキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−カルボキシメチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。
【００５１】
また、これらの芳香族ビニル系モノマー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、不飽和カルボン酸、アミド基を有する（メタ）アクリルモノマーには、構造中に水酸基を有していてもよい。
【００５２】
合成ゴムラテックス系接着剤は、たとえば、ブタジエンと、芳香族ビニル系モノマーと不飽和カルボン酸エステルモノマーとアクリロニトリルからなる群から選ばれる少なくとも１種のモノマーと、アミド基を有するアクリルモノマーと、不飽和カルボン酸との共重合体である合成ゴムラテックスが挙げられる。
【００５３】
前記芳香族ビニル系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等が挙げられ、
前記不飽和カルボン酸エステルモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、n−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、n−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、tert−ブチル（メタ）アクリレート、2−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルや酢酸ビニル等が挙げられる。
【００５４】
また、前記アミド基を有する（メタ）アクリルモノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、マレイミド、N−メチロール（メタ）アクリルアミド、N−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−イソプロポキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−イソブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−オクチロキシメチル（メタ）アクリルアミド、N−カルボキシメチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられ、
前記不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタアクリル酸、クロトン酸等の不飽和モノカルボン酸やイタコン酸、マレイン酸、フマール酸等の不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。
【００５５】
また、これらの芳香族ビニル系モノマー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、アミド基を有する（メタ）アクリルモノマー、不飽和カルボン酸には、構造中に水酸基を有していてもよい。
【００５６】
（アクリル系接着剤および合成ゴムラテックス系接着剤の調製）
アクリル系接着剤、合成ゴムラテックス系接着剤は、好適には乳化重合により調製することができる。この乳化重合は、従来公知の乳化重合法により行うことができる。たとえば、前述芳香族ビニル系単量体、不飽和カルボン酸エステル系単量体、アミド基含有アクリル系単量体および不飽和カルボン酸系単量体、合成ゴム系ラテックス系接着剤の場合にはさらに脂肪族共役ジエン系単量体を、水を溶媒として、界面活性剤、連鎖移動剤、ラジカル重合開始剤の存在下で乳化重合することにより、上記アクリル系接着剤または合成ラテックス系接着剤を得ることができる。このとき、上記単量体の量を適宜設定することにより、得られるアクリル系接着剤および合成ラテックス系接着剤のガラス転移温度を調節することができる。
【００５７】
具体的には、まず、所望の樹脂のガラス転移温度を決め、次に、この樹脂の重合にモノマーとして用いる、不飽和カルボン酸エステル系単量体、アミド基を有するアクリル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、芳香族ビニル系単量体および脂肪族共役ジエン系単量体のそれぞれのガラス転移温度と、公知であるＦＯＸの式とを用いて前記モノマーの組成を設定する。なお、ＦＯＸの式は、１/Ｔｇ＝Σ（Ｗi/Ｔｇi）で表され、Ｔｇは樹脂のガラス転移温度（Ｋ）、Ｔｇiはモノマーｉのガラス転移温度（Ｋ）、Ｗiはモノマーｉの重量分率を示す。
【００５８】
より好ましくは、まず、接着剤のガラス転移温度と、アミド基含有アクリル系単量体および不飽和カルボン酸系単量体の量とを設定し、次に、接着剤のガラス転移温度が所望の値となるように、ＦＯＸ式を用いて、不飽和カルボン酸エステル系単量体、芳香族ビニル系単量体および脂肪族共役ジエン系単量体の量を調製する。
【００５９】
界面活性剤としては、乳化重合に使用できるものであれば特に限定はなく、脂肪酸石鹸、ロジン酸石鹸、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジアルキルアリールスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸塩等のアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン性界面活性剤が挙げられる。これらの界面活性剤は、通常、アニオン性界面活性剤単独で、またはアニオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤とを併用して用いられ、上記単量体の合計量に対して０．０１〜５重量％の範囲で用いることが好ましい。
【００６０】
上記連鎖移動剤としては、乳化重合に使用できる従来公知の連鎖移動剤を使用することができる。たとえば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、メルカプトエタノール等のメルカプタン類；四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素類；ジメチルキサントゲンジスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィド、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド等のキサントゲンジスルフィド類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；ターピノーレン等のテルペイノイド類；アリルアミン、アリルアルコール等のアリル化合物；２，４−ジメチル−６−ｔ−ブチルフェノール、α−メチルスチレンダイマー、２−エチルヘキシルチオグリコレート、３−フェニル−１−ペンテン、１，４−シクロヘキサジエン、ヒドロキノン、ｔ−ブチルカテコール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−キシレノール、システアミン等が挙げられる。
【００６１】
上記ラジカル重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等の過酸化物；２，２−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾビス化合物等が挙げられる。これらのうち、過硫酸塩が特に好ましい。
【００６２】
重合温度は６０〜９０℃が好ましいが、重亜硫酸ソーダ、アスコルビン酸（塩）、ロンガリット等の還元剤をラジカル重合開始剤と組み合わせた低温レドックス重合でも行うことができる。
【００６３】
また、上記重合の際、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム等のＰＨ調節剤等の重合調整剤を添加してもよい。
また、得られたアクリル系接着剤および合成ラテックス系接着剤は中和により安定化させることが好ましい。特に、アンモニアなどの揮発性アミン類による中和は耐水接着力が向上するため好ましい。中和により調製されるｐＨの範囲は、好ましくは４〜９であり、より好ましくは５〜８である。ｐＨが上記範囲にあると、粘着付与剤を含む接着剤組成物の硬化性に影響を与えず、また、接着剤組成物は被着体へ安定して塗布することができ、十分な機械的安定性を示す。
【００６４】
酢酸ビニルエマルション系接着剤は、たとえば、酢酸ビニルモノマーと、上記芳香族ビニル系モノマー、不飽和カルボン酸エステルモノマー、不飽和カルボン酸、アミド基を有するアクリルモノマーおよびアクリロニトリルからなる群から選択される少なくとも1種のモノマーとを保護コロイド重合したものが挙げられる。
【００６５】
また、酢酸ビニルエマルション系接着剤も、アクリル系接着剤および合成ラテックス系接着剤に準じ調製できる。
水性高分子−有機イソシアネート系接着剤は、ポリビニルアルコール水溶液に前記、アクリル系接着剤、合成ゴムラテックス系接着剤や酢酸ビニルエマルション系接着剤から選択される少なくとも１種に充填剤を配合した主剤と、硬化剤として、前記有機イソシアネート系接着剤成分からなる二液性の接着剤で、充填剤としては、クレー、タルク、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、硅砂、ムスレート粉、マイカ粉、ガラス粉末、亜鉛華、二酸化チタン、カオリン、硅石粉（石英）、砂藻土、ベントナイト、雲母、寒水、軽石、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、石膏、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、小麦粉、スターチ、澱粉、大麦粉等が挙げられ、これらの中から選択される少なくとも１種以上配合されたものが挙げられる。
【００６６】
本発明において、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）と、接着剤（Ｂ）などを混合する場合に使用する混合機としては、特に限定はなく、木質材料生産に幅広く用いられている連続式のブレンダー、バッチ式のブレンダー等の公知のものを使用できる。接着剤の分散性を考慮すると、ブレンダー中の粉砕した材料に均一に塗布出来るスプレー等を用いると良い。
【００６７】
また、本発明の複合材料は、本発明の目的を損なわない範囲で、１層構造或いは、表層、芯層、表層の構造からなる３層構造、或いは、表層２層以上、芯層２層以上、表層２層以上の構造からなる多層構造が例として挙げられるが、特に限定はない。更に、材料（Ａ）を混合或いは、リグノセルロース、農作廃棄物、リグノセルロース、或いは農作廃棄物、リグノセルロース、農作廃棄物の様にランダムに多層構造として使用することもできる。
【００６８】
また、本発明の複合材料は、その形状に何ら限定されない。
＜吸水率の測定方法＞
本発明において、吸水率は、パーティクルボードＪＩＳＡ５９０８に記載の吸水厚さ膨張率（％）に準じて測定し、算出する。
【００６９】
すなわち、吸水厚さ膨張率（％）は、予め、試験片の中央部の厚さを０.０５ｍｍの精度までダイヤルゲージ又は、マイクロメーターで測定し（この値をｔ2とする）、これを２０±１℃の水中に水面下約３ｃｍに水平に置き、２４時間浸漬した後、取り出して水分を拭き取り厚さを測定し（この値をｔ1とする）、次の式（２）により算出する。
【００７０】
吸水厚さ膨張率（％）＝（ｔ2−ｔ1）／ｔ1 ×１００  ・・・（２）
この試験方法に準じて、５ｃｍ×５ｃｍの大きさに予め切断した試験片を０．１ｇの精度の天秤を用い重量を測定し、これを２０±１℃の水中に水面下約３ｃｍに水平に置き、２４時間浸漬した後、取り出して重量を測定する（この値をｗ2とする）。その後、１０５±１℃乾燥機で試験片を恒量になるまで乾燥（全乾燥重量：この値をｗ1とする）させた後、重量を測定し、次の式（１）により吸水率を算出する。
【００７１】
吸水率（％）＝（ｗ2−ｗ1）／ｗ1 ×１００  ・・・（１）
＜その他の助剤＞
本発明の複合材料には、上記成分に加えて、離型剤、硬化剤、硬化促進剤、鎖延長剤、架橋剤、連通化剤、さらにその他助剤として難燃剤、顔料、可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の複合材料を製造する際に一般的に用いられる添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で用いることができる。
【００７２】
上記添加剤としては、松平信孝、前田哲郎共編「ポリウレタン」第８刷槙書店（１９６４）の１３４〜１３７頁、松尾仁、国井宣明、田辺清士共編「機能性ポリウレタン」第１刷株式会社シーエムシー（１９８９年）５４〜６８頁等に記載の添加剤が挙げられる。
【００７３】
〔植物育成用複合材料およびその使用方法〕
本発明の植物育成用複合材料は、本発明の複合材料に、少なくとも、種子および水を含むことを特徴とする。種子は特に限定されないが、一年草の種子、芝、菜の花、セダム等を用いることが出来る。
【００７４】
なお、本発明においては、植物育成用複合材料を植物育成用複合材料板と称すこともある。
また、本発明の植物育成用複合材料には、土壌、肥効成分などを含む養土、木屑、木材粉砕物や樹脂粉などの廃棄物などを含めることもできる。
【００７５】
本発明の植物育成用複合材料は、優れた吸水率、通気性、保肥性を有するため、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおいても、成長時に大量の水を必要とするポプラをはじめ、松、柳、アカシヤ、桜、杉、ケヤキ、クスノキ、クルミ、林檎、栗、梨、樺、楓などの苗をはじめ、芝、セダム各種、多肉植物、バラ、常緑多年草や一年草などの植物を育成することができる。そのため、本発明の植物育成用複合材料を用いることで、干ばつ地帯における緑化に大きく寄与することができ、また、食用作物の栽培用などにも適する。
【００７６】
さらに、本発明の植物育成用複合材料は、植物由来の農作廃棄物やリグノセルロースを主原料としているため、資源を有効にリサイクルでき、環境負荷低減に大きく寄与することができる。
【００７７】
本発明の植物育成用複合材料は、植物育成用複合材料を隙間なく敷き並べ、３００％以上の吸水率になるよう予め散水し、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水させて、使用する。植物育成用複合材料を、隙間なく敷き並べることで、この複合材料は、より保水性および保肥性に優れるようになり、また、植物の根の張り方も十分となる。また、本発明の植物育成用複合材料を、予め水を入れた容器や簡易型のプールなどに漬け込み、３００％以上の吸水率になるよう水を含ませた後に、該複合材料を隙間なく敷き並べ、必要に応じて散水して、植栽物を張り付け、植栽物の上から散水して、使用することもできる。この方法は、たとえば、広大な敷地のため、全面に散水できないような場合に好ましく使用できる。
【００７８】
また、本発明では、植物育成用複合材料に予め、たとえば、水を入れた容器や簡易型のプールなどに漬け込むことで、３００％以上の吸水率になるよう水を含ませ、植物育成用複合材料上に苗木を植え使用することもできる。この場合、植物を、ある程度の大きさまで育成してから、本発明の植物育成用複合材料と共に自然環境下、特に干ばつ地帯に設置できるため、好ましい。
【００７９】
さらに、本発明では、地上から深さ１０ｃｍ〜５０ｃｍの範囲、かつ、その間隔が１００ｃｍ〜３００ｃｍを保ち、予め３００％以上の吸水率になるよう水を含ませておいた、植物育成用複合材料を敷き、苗木を植え使用することもできる。本発明の植物育成用複合材料は、優れた吸水率、通気性、保肥性を有するため、ポプラ、松、柳、アカシヤ、サクラ、杉、ケヤキ、クスノキ、クルミ、林檎、栗、梨、樺、楓などの大型の植物に対しても、育成できる。
【００８０】
なお、吸収率の上限は、特に限定されないが、吸水率が６００％であれば、好適に使用することができる。
〔複合材料の製造方法〕
本発明の複合材料は、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕し、接着剤（Ｂ）を用いて、熱圧プレス成型、高周波成型、マイクロ波成型、乾燥機を用いた熱成型、冷圧成型および水蒸気プレス成型の中から選ばれる少なくとも１種以上の成型工程を経て得られる。
【００８１】
本発明において、低密度の複合材料の成型や生産性の点より、熱圧プレス成型および／または水蒸気プレス成型を用いることが好ましい。また、熱圧プレス成型は、連続生産が可能であるため好ましく、低密度の複合材料や厚みが厚く成型板中のボード内温度が上昇し難いものを成型するには、ボード内の温度を素早く上昇させられる蒸気ブレス成型が好ましい。
【００８２】
本発明の熱圧プレス成型および／または水蒸気プレス成型を用いた複合材料の製造方法は、（１）（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースを含む材料（Ａ）を粉砕して粉砕物を得るか、または、チップ化してチップを得る工程と、必要に応じて、該粉砕物および／またはチップを混合する工程と、（２）該粉砕物および／またはチップに、前記（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースの全乾燥重量１００重量％に対して、固形分で２〜１０重量％の接着剤（Ｂ）を添加して、該粉砕物と接着剤（Ｂ）、チップと接着剤（Ｂ）、または該粉砕物とチップと接着剤（Ｂ）を混合する工程と、（３）該混合物を、熱圧プレス成型および／または水蒸気プレス成型する工程とを含む。なお、（ｉ）農作廃棄物または（ii）農作廃棄物およびリグノセルロースと接着剤（Ｂ）との配合比などは、前述のとおりである。
【００８３】
熱圧プレス成型を用いた複合材料の製造方法を詳述する。
原料として、材料（Ａ）を粉砕し、所定量の接着剤（Ｂ）を添加し均一混合させる。この方法は、木質材料の生産に幅広く用いられているブレンダーを用い、従来の公知の方法、例えばスプレー等による吹き付けなどの手段が適用できる。
【００８４】
上記粉砕した材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）を均一に混合させた原料を、必要に応じて予め外部離型剤を塗布したコール盤上に、フォーミングし、必要に応じてプリプレスして、マットを形成し、熱圧成型することにより、本発明の複合材料を得ることができる。なお、熱圧成型する際のプレス上面には、必要に応じ予め外部離型剤を塗布しておく。プリプレスは通常、圧力０．２〜１．５ＭＰａで１０〜３０秒行うことが望ましく、熱圧成型の際の圧力は、通常、０．３〜４．０ＭＰａ、温度９０〜２２０℃の条件で、５〜３０秒／ｍｍで行うことが望ましい。
【００８５】
また、熱圧プレス成型する工程において、その温度は、９０〜２２０℃の範囲であり、好ましくは１１０〜２２０℃、より好ましくは１２０〜２００℃である。９０℃未満の場合、熱圧成型される複合材料内の接着剤の硬化が遅くなるおそれがあり、成型性や生産性に欠けるおそれがある。２２０℃を超える場合、熱圧成型する場合は最芯層の硬化を早くする必要があり、成型温度を上げても成形性（生産性）が向上する訳ではなく、エネルギーの無駄であると共に、場合によっては、複合材料の表面が焦げてしまう可能性が高く、安全性にも欠ける。
【００８６】
なお、離型剤は、特に限定されないが、たとえば、シリコーン系、フッ素系、カルナバ系、モンタン系、パラフィン系およびポリエチレン系の離型剤が挙げられる。これらの離型剤は、前述した複合材料の成型において使用される接着剤の種類によって適宜選択され、１種または２種以上を混合して使用できる。
【００８７】
次に、水蒸気プレス成型を用いた複合材料の製造方法を詳述する。
原料として、材料（Ａ）を粉砕し、所定量の接着剤（Ｂ）を添加し均一混合させる。この方法は、木質材料の生産に幅広く用いられているブレンダーを用い、従来の公知の方法、例えばスプレー等による吹き付けなどの手段が適用できる。
【００８８】
上記粉砕した材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）を均一混合させた原料を、型枠等を利用しフォーミングし、必要に応じてプリプレスして、マットを形成し、水蒸気によって成型することにより、本発明の複合材料を得ることができる。なお、成型する際の型枠を使用する場合は必要に応じ型枠に、プレス上面には、必要に応じ予め外部離型剤を塗布しておく。プリプレスは通常、圧力０．２〜１．５ＭＰａで１０〜３０秒行うことが望ましく、成型の際の蒸気圧力は、通常、０．２〜１．５ＭＰａで、５〜６０秒間水蒸気圧力をかけ続けた後蒸気を止め、２〜２０秒／ｍｍかけて徐々に解圧することが望ましい。
【００８９】
また、水蒸気プレス成型する工程において、その水蒸気圧力は、０．２〜１．５ＭＰａの範囲であり、好ましくは０．３〜１．２ＭＰａ、より好ましくは０．４〜１.０ＭＰａである。０．２ＭＰａ未満の場合、成型される複合材料内の温度上昇が遅くなるおそれがあるため、成型性や生産性に欠け、１.５ＭＰａを超える場合、成型時の温度は高く理想的ではあるが、複合材料表面の密度が高くなり、逆に芯層密度が低くなるおそれがあり、複合材料の剥離強度等の物理的な強度が得られ難く、エネルギーの無駄であると共に、成型プレスの耐圧性能を上げなくてはならずコスト的にも無駄となるおそれがある。
【００９０】
次に、高周波成型および／またはマイクロ波成型を用いた複合材料の製造方法を詳述する。
原料として、材料（Ａ）を粉砕し、所定量の接着剤（Ｂ）を添加し均一混合させる。この方法は、木質材料の生産に幅広く用いられているブレンダーを用い、従来の公知の方法、例えばスプレー等による吹き付けなどの手段が適用できる。
【００９１】
上記粉砕した材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）を均一に混合させた原料を、型枠等を利用しフォーミングし、必要に応じてプリプレスして、マットを形成し、高周波、またはマイクロ波等の電波を用い成型することにより、本発明の複合材料を得ることができる。なお、成型する際の型枠を使用する場合は必要に応じ型枠に、予め外部離型剤を塗布しておく。成型する複合材料の最芯層温度上昇を早く出来る事から、特に複合材料の厚みが厚いものに適している。
【００９２】
高周波或いはマイクロ波に用いる波長や、設備によっても成型時間は左右されるが、３０〜１２０秒／ｍｍで行うことが望ましい。
また、予め、高周波成型およびマイクロ波成型し、最芯層温度を上昇させた後、熱圧プレス成型し複合材料を得ることも、成型性や生産性の観点から有用である。この併用方法では、特に厚みが厚い複合材料や密度の低い複合材料を成型する場合に、最芯層の温度上昇を早くできるため、熱圧プレス成形単独の成型よりも、成型性や生産性を向上させることができる。
【００９３】
次に、乾燥機を用いた複合材料の製造方法を詳述する。
原料として、材料（Ａ）を粉砕し、所定量の接着剤（Ｂ）を添加し均一混合させる。この方法は、木質材料の生産に幅広く用いられているブレンダーを用い、従来の公知の方法、例えばスプレー等による吹き付けなどの手段が適用できる。
【００９４】
上記粉砕した材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）を均一混合させた原料を、型枠等を利用しフォーミングし、必要に応じてプリプレスして、マットを形成し、乾燥機を用い成型することにより、本発明の複合材料を得ることができる。なお、成型する際の型枠を使用する場合は必要に応じ型枠に、予め外部離型剤を塗布しておく。成型する複合材料の最芯層温度上昇を早く出来る事から、特に複合材料の厚みが厚いものに適し、また、予め、乾燥機にて最芯層温度を上昇させた後、熱圧プレス成型し複合材料を得ることも、成型性や生産性の観点から有用である。
【００９５】
乾燥機は、大型の乾燥機でも良く、合板生産ライン等で用いられているドライヤーでも良い。乾燥機温度としては、６０〜１６０℃の範囲が望ましく、成型時間は３０〜１２０秒／ｍｍで行うことが望ましい。乾燥機の温度は、７０〜１５０℃が好ましく、８０〜１４０℃が更に好ましい。
【００９６】
また、乾燥機を用いて、高周波成型或いはマイクロ波成型と同様、最芯層温度を上昇させた後、熱圧プレス成型し複合材料を得ることも、成型性や生産性の観点から有用である。この併用方法は、特に厚みが厚い複合材料を成型する場合、熱圧プレス単独での成型では、最芯層の温度上昇が遅いため、成型性や生産性を向上させることができ適している。
【００９７】
次に、冷圧成型を用いた複合材料の製造方法を詳述する。
原料として、材料（Ａ）を粉砕し、所定量の接着剤（Ｂ）を添加し均一混合させる。この方法は、木質材料の生産に幅広く用いられているブレンダーを用い、従来の公知の方法、例えばスプレー等による吹き付けなどの手段が適用できる。
【００９８】
上記粉砕した材料（Ａ）と接着剤（Ｂ）を均一混合させた原料を、型枠にフォーミングし、必要に応じてプリプレスして、マットを形成し、冷圧成型することにより、本発明の複合材料を得ることができる。なお、成型する際の型枠を使用する場合は、必要に応じ型枠に、成型する際のプレス上面には、必要に応じ、予め外部離型剤を塗布しておくことが望ましい。
【００９９】
冷圧成型する時間は、複合材料に用いる接着剤に大きく左右されるが、４〜４８時間が望ましい。なお、成型時間を短くする為には、硬化剤や硬化促進剤の利用が望ましい。
成型時の圧力は、０．２〜５．０ＭＰａが望ましい。
【実施例】
【０１００】
以下、本発明の調製例、実施例、比較例をあげて説明するが、本発明は、この実施例などにより何ら限定されるものではない。
［接着剤の調製例（Ａ１およびＡ２）］
（アクリル系接着剤の調製）
乳化モノマー（ａ１）は、表１に示す割合で混合したモノマー混合物（Ａａ１）１００重量部と連鎖移動剤（ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン）０．５重量部との混合物を、蒸留水５０重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量部との混合液中に、撹拌しながら滴下して、調製した。また、乳化モノマー（ａ２）は、表１に示す割合で混合したモノマー混合物（Ａａ２）を用いて、乳化モノマー（ａ１）と同様にして、調製した。【０１０１】
次に、１リットルフラスコに蒸留水９５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１重量部とを仕込み、窒素シール下で撹拌しながら７０℃に昇温した後、前記乳化モノマー（ａ１）または（ａ２）の１重量部と、過硫酸カリウム０．５重量部とを添加し、３０分間反応させてエマルション粒子の種を形成した。【０１０２】
これに、前記乳化モノマー（ａ１）または（ａ２）を３時間かけて連続滴下して反応させ、さらに３時間かけて残留モノマーを反応させた。
得られた反応生成物を４０℃に冷却した後、１４％アンモニア水でｐＨ６に調製し、１００メッシュの金網でろ過して、固形分５０％のアクリル系接着剤（Ａ１）および（Ａ２）をそれぞれ得た。得られたアクリル系接着剤（Ａ１）および（Ａ２）のガラス転移温度（Ｔｇ：℃）を表１に示す。【０１０３】
［接着剤の調製例（Ｂ１）］
（合成ゴムラテックス系接着剤の調製）
乳化モノマー（ｂ１）は、表１に示す割合で混合したモノマー混合物（Ｂｂ１）１０００重量部と連鎖移動剤（ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン）５重量部との混合物を、蒸留水５００重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２重量部との混合液中に、撹拌しながら滴下して、調製した。【０１０４】
一方、撹拌機付き３リットルオートクレーブ中に、蒸留水５００重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１重量部、過硫酸カリウム５重量部を仕込んで密閉した。その後、オートクレーブ内圧力を窒素にて５ｋｇ／ｃｍ2まで加圧し、５分間静置して漏れの有無を確認後、５００ｍｍＨｇまで減圧した。この操作（加圧−静置−減圧）を２回繰り返した。次いで、窒素シール下、２５０ｒｐｍの回転速度で撹拌しながら、６５℃まで昇温した後、５０３重量部の０．５％の１，３−ブタジエンと総量の０．５％の前記乳化モノマー（ｂ１）とを添加し、３０分間反応させてエマルション粒子の種を形成した。【０１０５】
これに、残りの前記乳化モノマー（ｂ１）と１，３−ブタジエンとを８時間かけて連続滴下して反応させ、さらに１２時間かけて残留モノマーを反応させた。得られた反応生成物を４０℃に冷却した後、１４％アンモニア水でｐＨ５に調製し、１００メッシュの金網でろ過して、固形分５０％の合成ゴムラテックス系接着剤（Ｂ１）を得た。【０１０６】
得られた合成ゴムラテックス系接着剤（Ｂ１）のガラス転移温度（Ｔｇ）を表１に示す。【０１０７】
【表１】
2010041566.tif 000002
【０１０８】
［接着剤の調製例（Ｃ）］
（ホルムアルデヒド系接着剤の調製）
３７％ホルマリンを仕込み、アルカリ性にて所定量加熱溶解し、一次反応９０℃で３０分実施後、酸性下にて８０℃で、尿素は３分割し所定量を遂時仕込み、４時間反応させ、中和後冷却し、固形分５０％になるよう水を添加し、ホルムアルデヒド系接着剤（Ｃ）を得た。【０１０９】
なお、ホルムアルデヒド、尿素、メラミンのモル比は、ホルムアルデヒド：３モル、尿素：１．５モル、メラミン：１モルの比で仕込んだ。
[農作廃棄物、リグノセルロースの粉砕および調湿]
農作廃棄物として、イネ科の稲、稲藁、麦、大麦、小麦、麦藁、モロコシ、コーリャン、ソルガム、トウモロコシ、タカキビ、キビ、アワ、砂糖キビ、葦、菊科のヒマワリを、リグノセルロースとして、松、ポプラ、樺、杉、楢、楡、ブナをそれぞれ粉砕した後、乾燥機を用いてそれぞれ乾燥し、含水率３％になるよう予め含水率を調湿した。また、比較例として竹、杉を用い上記と同じ様に粉砕後、含水率を３％に調湿した。【０１１０】
〔実施例１〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科の稲粉砕物、稲藁粉砕物、松の木の粉砕物を重量比で１対１対２になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。次いで、予め計量しておいた（稲粉砕物、稲藁粉砕物および松の木の粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で７重量％になる量の、調製例（Ｃ）で得たホルムアルデヒド系接着剤と、塩化アンモニウムをホルムアルデヒド系接着剤１００重量部に対し５重量部とブレンダー内原料の含水率が１５％になる水を撹拌混合し、塩化アンモニウムが均一に溶解したことを確認後、スプレーを用い添加し、ブレンダー内で均一になるまで混合撹拌した。【０１１１】
次いで、前記材料を、出来上がり密度が３００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．５ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成後、１５０℃、３ＭＰａの条件で１０分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度３００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１１２】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例２〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科の麦粉砕物と、麦藁粉砕物を重量比で１対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。次いで予め計量しておいた（麦粉砕物と麦藁粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で４重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が１０％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１１３】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＷＳＲ−３００（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が５０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．５ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。次いで、そのまま１２０℃乾燥機で３０分硬化を進めた後、１５０℃、３ＭＰａの条件で５分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度５０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１１４】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例３〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科の砂糖キビ粉砕物と、楢粉砕物とをそれぞれ別々に重量比で１対１になるよう計量し、別々のブレンダーを用い、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。【０１１５】
次いで、予め計量しておいた（砂糖キビ粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で１０重量％になる量の、調製例Ａ１およびＡ２で得たアクリル系接着剤を重量比で１対１になるよう計量し、砂糖キビ粉砕物の入ったブレンダー内原料の含水率が１０％になる水を撹拌混合し、均一になったことを確認後、スプレーを用い添加し、ブレンダー内で均一になるまで混合撹拌した。【０１１６】
また、予め計量しておいた（楢粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で１０重量％になる量の、調製例Ａ１およびＡ２で得たアクリル系接着剤を重量比で１対１になるよう計量し、楢粉砕物の入ったブレンダー内原料の含水率が１５％になる水を撹拌混合し、均一になったことを確認後、スプレーを用い添加し、ブレンダー内で均一になるまで混合撹拌した。【０１１７】
次いで、楢粉砕物材料または砂糖キビ粉砕材料にアクリル系接着剤を混合した材料を、それぞれ出来上がり密度が４００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、表層に楢粉砕物材料の半量を、均一にフォーミングし、次いで、芯層に砂糖キビ粉砕材料を均一にフォーミングし、さらに表層として、残った表層に楢粉砕物材料の半量をコール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．６ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成後、１５０℃の乾燥機にて３時間乾燥し、２０℃の室温でマットに圧力を０．３ＭＰａかけて２４時間養生し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度４００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１１８】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例４〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科のモロコシ粉砕物と、杉粉砕物をそれぞれ重量比で１対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。【０１１９】
次いで、予め計量しておいた（モロコシ粉砕物と杉粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で４重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−５０を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が５％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１２０】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＷＳＲ−３００（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が２５０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．８ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成し、１８０℃、２ＭＰａの条件で８分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度２５０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。なお、プレス上面には予め前記外部離型剤ＷＳＲ−３００を塗布しておいた。【０１２１】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例５〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科のコーリャン粉砕物を計量し、ブレンダー内へ入れ、予め計量しておいた（コーリャン粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で２重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００Ｗを、予め計量しておいたコーリャン粉砕物とコスモネートＭ−２００Ｗの含水率が１０％になる水を用いて、コスモネートＭ−２００Ｗを撹拌混合し、均一に乳化したことを確認後、ブレンダー内を撹拌しながら、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１２２】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＭＫ−００４（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が２００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．５ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。そのまま、水蒸気プレスを用い、０．５ＭＰａで、２０秒間水蒸気圧力をかけ続けた後、蒸気を止め、５秒／ｍｍかけて徐々に解圧し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度２００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１２３】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例６〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科のキビ粉砕物とアワ粉砕物を重量比で１対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。予め計量しておいた（キビ粉砕物とアワ粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で５重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−５０Ｗを、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が１２％になる水を用いて、コスモネートＭ−５０Ｗを撹拌混合し、均一に乳化したことを確認後、ブレンダー内を撹拌しながら、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１２４】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＭＫ−５２１（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が１８０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．８ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成し、２００℃、４ＭＰａの条件で７分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度１８０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。なお、プレス上面には予め前記外部離型剤（ＭＫ−５２１）を塗布しておいた。【０１２５】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例７〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科のトウモロコシ粉砕物を計量し、ブレンダー内へ入れ撹拌し、予め計量しておいた（トウモロコシ粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で４重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が８％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１２６】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＷＳＲ−３００（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が２３０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．３ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。そのまま、水蒸気プレスを用い、０．７ＭＰａで、１５秒間水蒸気圧力をかけ続けた後蒸気を止め、４秒／ｍｍかけて徐々に解圧し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度２３０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１２７】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例８〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたイネ科の葦粉砕物、ブナの木の粉砕物を重量比で１対２になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。次いで、予め計量しておいた（葦粉砕物とブナの木の粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で１０重量％になる量の、調製例Ｂ１で得た合成ゴムラテックス系接着剤とブレンダー内原料の含水率が１５％になる水を撹拌混合し、均一に分散したことを確認後、スプレーを用い添加し、ブレンダー内で均一になるまで混合撹拌した。【０１２８】
次いで、前記材料を、出来上がり密度が２２０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．７ＭＰａで２０秒間プリプレスし、マットを形成後、１６０℃、３ＭＰａの条件で１０分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度２２０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１２９】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例９〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいた菊科のヒマワリ粉砕物と、杉粉砕物をそれぞれ重量比で１対２になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。【０１３０】
次いで、予め計量しておいた（ヒマワリ粉砕物と杉粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で５重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−１００を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が７％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１３１】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＷＳＲ−３００（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が３００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．０ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。そのまま、水蒸気プレスを用い、０．６ＭＰａで、２０秒間水蒸気圧力をかけ続けた後蒸気を止め、５秒／ｍｍかけて徐々に解圧し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度３００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１３２】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例１０〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいた大麦粉砕物と小麦粉砕物を重量比で１対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。予め計量しておいた（大麦粉砕物と小麦粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で６重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００Ｗを、予め計量しておいた大麦粉砕物と小麦粉砕物とコスモネートＭ−５０Ｗの含水率が１２％になる水を用いて、コスモネートＭ−２００Ｗを撹拌混合し、均一に乳化したことを確認後、ブレンダー内を撹拌しながら、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１３３】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＭＫ−００４（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が３００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力０．８ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成し、２００℃、４ＭＰａの条件で１０分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度３００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。なお、プレス上面には予め前記外部離型剤（ＭＫ−００４）を塗布しておいた。【０１３４】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例１１〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたタカキビ粉砕物とポプラ粉砕物および楡粉砕物を重量比で２対１対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。予め計量しておいた（タカキビ粉砕物、ポプラ粉砕物および楡粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で５．５重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００Ｗを、予め計量しておいたタカキビ粉砕物とポプラ粉砕物および楡粉砕物とコスモネートＭ−２００Ｗの含水率が１０％になる水を用いて、コスモネートＭ−２００Ｗを撹拌混合し、均一に乳化したことを確認後、ブレンダー内を撹拌しながら、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１３５】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＷＳＲ−３００（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が３２０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．０ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。そのまま、水蒸気プレスを用い、０．６ＭＰａで、２０秒間水蒸気圧力をかけ続けた後蒸気を止め、５秒／ｍｍかけて徐々に解圧し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度３２０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１３６】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
〔実施例１２〕
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいたソルガム粉砕物と樺粉砕物を重量比で２対１になるよう計量し、ブレンダー内へ入れ均一になるよう撹拌した。予め計量しておいた（ソルガム粉砕物と樺粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で５．５重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００Ｗを、予め計量しておいたソルガム粉砕物と樺粉砕物とコスモネートＭ−２００Ｗの含水率が１０％になる水を用いて、コスモネートＭ−２００Ｗを撹拌混合し、均一に乳化したことを確認後、ブレンダー内を撹拌しながら、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１３７】
次いで、予め外部離型剤として、三井化学ポリウレタン（株）社製：ＭＫ−００４（ポリエチレン系離型剤）を塗布したコール盤上に、出来上がり密度が３００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量後、前記外部離型剤を塗布した型枠内にフォーミングし、圧力１．０ＭＰａで３０秒間プリプレスして、マットを形成した。そのまま、水蒸気プレスを用い、０．７ＭＰａで、２０秒間水蒸気圧力をかけ続けた後蒸気を止め、５秒／ｍｍかけて徐々に解圧し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度３００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１３８】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
[比較例１]
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいた竹粉砕物をブレンダー内へ入れた。次いで、予め計量しておいた（竹粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で２０重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が７％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１３９】
次いで、前記材料を、出来上がり密度が６００Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力１．０ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成後、１８０℃、５ＭＰａの条件で１０分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度６００Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１４０】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。
［比較例２］
予め粉砕し含水率を３％に調製しておいた杉粉砕物をブレンダー内へ入れた。次いで、予め計量しておいた（杉粉砕物の全乾燥重量１００重量％に対して）固形分で１２重量％になる量の、三井化学ポリウレタン（株）社製：コスモネートＭ−２００を、スプレーを用い徐々に添加し、均一になるまで混合撹拌した。次いで、予め計量しておいたブレンダー内原料の含水率が１０％になる水を、スプレーを用い添加し、均一になるまで混合撹拌した。【０１４１】
次いで、前記材料を、出来上がり密度が２２０Ｋｇ／ｍ3になるよう計量し、コール盤上にフォーミングした。次いで、圧力１．０ＭＰａで３０秒間プリプレスし、マットを形成後、１８０℃、５ＭＰａの条件で１０分間熱圧成型し、長さ５０ｃｍ、幅５０ｃｍ、厚み５ｃｍ、密度２２０Ｋｇ／ｍ3の複合材料を得た。【０１４２】
得られた複合材料の吸水率を測定し、結果を表２に示した。【０１４３】
【表２】
2010041566.tif 000003
【０１４４】
〔実施例１３〕
実施例４の複合材料を用い、隙間なく１６枚（４ｍ2）を敷き並べ、４００％以上の吸水率になるよう予め散水し、十分湿潤状態になった複合材料の上に芝生を張り付け、その後、上から散水させた。なお、芝生施工した上には、ビニールシートを張り、年間の降雨量が１００〜１５０ｍｍになる様、水を与えた。一年後、芝生の状態をみたら、複合材料の中に根が生え、青々育っていた。【０１４５】
〔実施例１４〕
地上から深さ１５ｃｍ、幅各５０ｃｍの穴を掘り、予め３００％以上の吸水率になるよう水を含ませておいた実施例７で得られた複合材料を敷き、２年生カラ松の根の周りの土を優先的に使用し、穴を掘った際の土を被せて植樹し、水を１リットル与えた。【０１４６】
間隔を２００ｃｍ保ち、前記同様に９本の植樹をした。なお、カラ松を植樹した上には、ビニールシートを張り、年間の降雨量が１００〜１５０ｍｍになる様、水を与えた。
一年後、カラ松の状態をみたら、複合材料の中に根が生え、元気に育っていた。【０１４７】
[比較例３]
実施例１３の試験場の脇に、同じ高さの土を準備し、同様の芝生を４ｍ2貼り付け、上から散水させた。なお、芝生施工した上には、ビニールシートを張り、年間の降雨量が１００〜１５０ｍｍになる様、水を与えた。一年後、芝生の状態をみたら枯れていた。【０１４８】
[比較例４]
地上から深さ１５ｃｍ、幅各５０ｃｍの穴を掘り、２年生カラ松の根の周りの土を優先的に使用し、穴を掘った際の土を被せて植樹し、水を１リットル与えた。【０１４９】
間隔を２００ｃｍ保ち、前記同様に９本の植樹をした。なお、カラ松を植樹した上には、ビニールシートを張り、年間の降雨量が１００〜１５０ｍｍになる様、水を与えた。
一年後、カラ松の状態をみたら枯れていた。
【産業上の利用可能性】
【０１５０】
本発明の複合材料は、優れた保水性（吸水性）、保肥性、および通気性を有するため、自然環境下、特に干ばつ地帯などにおける植生用に好適に使用できる。
【国際調査報告】
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