【事件の表示】
　特許第２９８５７２０号「極低炭素鋼の真空精錬方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２９８５７２０号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明
　本件特許第２９８５７２０号（平成７年４月１０日出願、平成１１年１０月１日設定登録）の請求項１に係る発明は、特許明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
  「【請求項１】一本足筒状浸漬管を取鍋内の未脱酸または弱脱酸の溶鋼に浸漬し、浸漬管内を真空排気して浸漬管の内壁または／および投影面下から溶鋼の攪拌用不活性ガスを吹き込み、浸漬管上方に設けた昇降可能なランスから酸素ガスを浸漬管内溶鋼表面に吹き付けて真空脱炭する真空精錬方法であって、下記(1)〜(3)の条件を満たすことを特徴とする極低炭素鋼の真空精錬方法。
(1)浸漬管内径Ｄと取鍋内径Ｄ０との比Ｄ／Ｄ０が　0.5〜0.8。
(2)攪拌用不活性ガス流量が５〜20Ｎリットル／　(min・ton)。
(3)浸漬管内溶鋼表面からのランス高さが1.5〜５　ｍ、かつランスからの酸素ガス吹き付け線速度が100m/sec以上。」（以下、「本件発明」という。）
２．特許異議申立理由の概要
  本件発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（申立て理由１）、また、本件発明は、甲第３号証に係る先願である特願平５−３２６９２１号の願書に添付した明細書に記載された発明と同一であるから、本件発明の特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してなされたものである（申立て理由２）。
３．特許異議申立てについての判断
（刊行物に記載された発明）
　当審が通知した取消理由において引用された刊行物１（特開昭６１−３７９１２号公報、甲第１号証と同じ）には、
　「取鍋内の溶鋼を浸漬管を介して真空槽内に吸上げ、浸漬管の投影面下の取鍋内下位から不活性ガスを吹込み、且つ真空槽内の溶鋼表面に上部ランスを介して酸化性ガスを吹付ける溶鋼の真空精錬方法において、
(1)該浸漬管の内径（Ｄ１）と取鍋の内径（Ｄ０）との比Ｄ１／Ｄ０が0.4〜0.8の値となるよう浸漬管の内径を定め、
(2)取鍋内の溶鋼深さをＨ０、不活性ガスの吹込位置を溶鋼表面からの深さＨ１としたとき、Ｈ１／　Ｈ０が0.5〜1.0の値となるよう不活性ガス吹込　位置を定めたことを特徴とする溶鋼の真空精錬法。」（特許請求の範囲）
が記載され、さらに
　「本発明は溶鋼（ステンレス粗溶鋼を含む。）の真空脱炭精錬方法に関する。」（第１頁左欄末行から右欄１行）
　「本発明は、前述した如き従来法の欠点を改良するもので、すなわち高速真空脱炭精錬が可能であり、層内の地金付着等の障害がなく、しかもフリーボードの制限のない精錬法であって、スプラッシュがなく、極めて高いクロム、および鉄歩留が得られるとともに、耐火物コストの安価な溶鋼の精錬法である。」（第２頁右上欄18行〜左下欄４行）
　「実施例
　次に150Tの取鍋を用いて、次の手順で溶鋼の真空脱炭精錬を実施し、40分の短時間で脱炭、脱ガス、成分調整を実施し、表−１の結果を得た。
(1)真空度100Torr、上吹ランスからＯ2ガス5000Nm2/Hで脱炭を25分行なった。取鍋底部の２個のポーラスプラグから、合計１Nm3/minのArガスを吹込んだ。Ｈ１／Ｈ０＝1.0で行なった。
(2)底部からのArガスはそのままの状態で上吹ランスからの酸素ガスの供給を停止させ、真空度20Torrで脱炭を５分間継続した。
(3)真空度10TorrでFe-Si、Fe-Mn合金を添加し成分調整を行った。10分要した。ポーラスプラグからのAr吹込み量は0.3Nm3/minとした。
　上記操業は、取鍋内径Ｄ０＝3.34ｍ、浸漬管内径Ｄ１＝2.0ｍ、Ｄ１／Ｄ０≒0.6で行なった。」（第３頁右下欄２〜17行）
  「本発明方法は、処理前溶鋼の炭素含有量の許容値が高く、迅速脱炭が可能で、精錬装置としてのフリーボードの制限、および地金、スラグ等の付着が少なく、クロム、鉄歩留の極めて高い優れた精錬法である。」（第４頁左上欄２〜６行）
とそれぞれ記載されている。
  同じく引用された刊行物２（特開平２−１３３５１０号公報、甲第２号証と同じ）には、
　「溶融金属を収容する取鍋と、前記溶融金属に浸漬される浸漬管を下端に備えた真空槽と、該真空槽の内部を減圧する真空源に接続された排気管と、前記真空槽の内部に配置された遮蔽体とを備えており、前記浸漬管内にある湯面から２〜５ｍの高さに前記遮蔽体を維持したことを特徴とする真空処理装置。」（特許請求の範囲）
が記載され、さらに
　「本発明者等も、この種の真空処理装置として第４図に示す構造をもつものを特公昭59-19967号公報で紹介している。この装置においては、取鍋51に収容されている溶融金属52に、真空槽53の下端に設けた浸漬管54を浸漬している。そして、排気管55を介して真空槽53の内部を真空にすることによって、溶融金属52は真空槽53を上昇する。この状態で、取鍋51内で浸漬管54の下方に開口するガス吹込み管56から不活性ガスを溶融金属52内に吹き込みながら、上部ランス57を介して酸化性ガスを真空槽53内の湯面に吹き付ける。
　このとき、浸漬管54の内径Ｄ１と取鍋51の内径Ｄ０との比Ｄ１／Ｄ０を0.4〜0.8の範囲に維持するとき、取鍋51と浸漬管54との間の溶融金属52の循環が円滑に行われる。また、取鍋51内にある溶融金属52の深さＨ０と不活性ガス吹込み深さＨ１との比Ｈ１／Ｈ０を0.5〜1.0の範囲に維持したとき、溶融金属52に充分な攪拌力が与えられる。したがって、上部ランス57から噴出した酸化性ガスによる溶融金属52の精錬反応が円滑に進行する。」（第１頁左下欄19行〜右下欄18行）
　「前述した先願で提案した精錬方法では、多量の酸化性ガスを吹き込むと浸漬管54内にある溶融金属52の湯面でＣＯガス気泡が盛んに発生する。湯面から真空雰囲気に出た気泡は破裂して、スプラッシュ発生の原因となり、更にまた、上吹ガスのジェットの強さによっても発生が助長される。そして、溶融金属52の湯面から飛散したスプラッシュは、真空槽53の内壁や天井、排気管55の内壁等に付着・堆積し、操業に悪影響を与える。」（第１頁右下欄末行〜第２頁左上欄８行）
　「本発明は、湯面から飛散したスプラッシュが真空槽や排気管の内壁に付着することを防止する遮蔽体を真空槽の内部に設けることによって、特に含クロム溶鋼の真空処理に適したハードブローが可能な真空処理装置を提供することを目的とする。」（第２頁右上欄12〜17行）
　「〔実施例〕
　150トンの溶鋼を処理するため、内径1800mmの浸漬管４を取鍋１内の溶鋼に浸漬した。そして、真空槽３内を200トールに減圧したとき浸漬管４内の溶鋼湯面から遮蔽体12までの高さが約3000mmとなるように、浸漬管４の長さ及び遮蔽体12の高さを定め、遮蔽体12の中央部にあるランス挿通孔13から径40mmで単孔の上吹きランス10を真空槽３内に臨ませた。
　転炉で溶製したＣ0.80％、Cr16％のステンレス粗溶鋼を取鍋１に受鋼した。受鋼後のステンレス粗溶鋼の温度は、1600℃であった。そして、第１図に示した装置を使用して、下記の条件で真空脱炭を行った。
　吹酸速度は、4130Nm3/時で一定に保った。真空度は初期値を200トールとし、その後連続的に高真空にコントロールし、19分後に50トールとなるように設定した。更に、吹止めまでの３分間も約50トールを保持した。なお、取鍋１底部のポーラスプラグ９から吹き込むアルゴンガスは、吹錬初期から19分までを400Nl／分、その後吹止めまでは600Nl／分で吹き込んだ。
　このようにして吹錬された溶鋼は、第１表に示すように脱炭されていた。また、クロムの酸化損出もほとんど見られなかった。
　第１表　吹錬前後の成分変化（％）
　　　　　　　略
　また、このように吹錬を行うとき、第２表に示すように従来の方法に比較して脱炭酸素効率で20％の向上、脱短時間で８分の短縮が図られた。なお、第２表においては、実施例及び従来法共に１孔でストレートなノズルをもつランスを使用している。
　第２表　吹錬と冶金的特性
　　　　　　　略          」（第４頁右上欄７行〜右下欄下第10行）
　「本発明においては、真空槽の内部に遮蔽体を配置し、湯面から飛散するスプラッシュの跳び上がりを抑制すると共に、炉内の壁面を高温に維持してスプラッシュの付着を防いでいる。そのため、ハードブローによって溶融金属を処理することが可能となり、特にステンレス相溶鋼等の含クロム溶鋼の脱炭を効率良く行うことができる。また、遮蔽体によって真空槽の高さを抑えることができるため、装置全体を低いものとし、操業性の良い装置が得られる。」（第４頁下から８行〜第５頁左欄２行）
と記載されている。
　また、同じく引用された刊行物３に係る先願である特願平５−３２６９２１号の願書に添付した明細書又は図面（特開平７−１７９９３０号公報で代用、甲第３号証と同じ）には、直胴型浸漬管を用いた真空精錬炉への酸素ガス上吹き方法に関し、
　「【実施例】実施例は図３のように、取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し該管内を減圧するとともに、炉底に設けたポーラス煉瓦よりガスを供給し鋼浴を攪拌する真空精錬装置で実施した。約３５０トンの未脱酸溶鋼を約２０分間処理し、約３００ｐｐｍの炭素濃度から１０ｐｐｍまで脱炭する最中に、上吹きランスより酸素ガスを供給した。２次燃焼率（ＰＣＲ）は浸漬槽上方のガス中のＣＯ２／（ＣＯ＋ＣＯ２）×１００で定義した。また、着熱効率(η)はＣＯがＣＯ２になる反応熱のうちでメタルの温度上昇に利用された熱の割合として計算した。実験条件は、上吹きランスを種々変更させてＱを大幅に変化させた以外に、図４に示した気泡活性面と上吹きガスの浴面衝突面積との重なり領域の面積（Ａ：幾何学的計算値）も変化させた。ここで、浸漬槽断面積をＧとした。ここで、Ｆは上吹きガス流量（Ｎｍ３／Ｈｒ）、ｈはランス先端と静止湯面間の距離（ｃｍ）、ｄはランスノズル直径（ｃｍ）、Ｐは雰囲気圧力（Ｔｏｒｒ）を示す。
【００１５】実施例および比較例を表１に示す。表１に示すように実施例の１から１２は本発明を示す。」（第３頁右欄40行〜第４頁左欄９行）
　「【発明の効果】本発明を用いることにより、ハードブロー時の激しいスプラッシュの発生や２次燃焼率の低下が起こりにくく、逆に、ソフトブロー時の着熱効率の大幅な低下が起こりにくい技術により、広い適正条件での、脱炭処理初期の酸素添加、酸素吹き付けによる脱炭速度向上や、脱炭処理中の２次燃焼による地金付着防止が可能となった。」（第４頁左欄下から11〜５行）
と記載されている。
（対比・判断）
　申立て理由１について、
  本件発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、
　「一本足筒状浸漬管を取鍋内の未脱酸または弱脱酸の溶鋼に浸漬し、浸漬管内を真空排気して浸漬管の内壁または／および投影面下から溶鋼の攪拌用不活性ガスを吹き込み、浸漬管上方に設けた昇降可能なランスから酸素ガスを浸漬管内溶鋼表面に吹き付けて真空脱炭する真空精錬方法であって、下記(1)の条件を満たすことを特徴とする低炭素鋼の真空精錬方法。
(1)浸漬管内径Ｄと取鍋内径Ｄ０との比Ｄ／Ｄ０が　0.5〜0.8。」
の点で一致する。
　また、刊行物１に記載された発明において、実施例のデータに基づいて、本件発明の(2)の攪拌用不活性ガス流量を算出すると特許異議申立書第１２頁１０行〜末行に記載されているように6.7Nリットル／(min・ton)となり、この点で本件発明と格別相違しない。
　しかしながら、本件発明は、「極低炭素鋼」の真空精錬方法であるのに対し、刊行物１に記載の発明は、脱炭後の炭素の含有量からみて、極低炭素鋼を対象とする発明とは認められない点で相違し、また、刊行物１に記載の発明は、本件発明の(3)の浸漬管内溶鋼表面からのランス高さ及びランスからの酸素ガス吹き付け線速度について限定しているのに対し、刊行物１にはこれらの点について何ら記載されていない点で両者は相違する。
　そこで検討すると、本件発明の構成要件(3)について、刊行物２には、浸漬管内溶鋼表面から遮蔽板（ランスの位置の近接している。）までの間隔が記載され、また、その実施例のデータに基づきランスからの酸素ガス吹き付け線速度を計算すると特許異議申立書第１５頁下から３行〜末行に記載されるように913m/secであり、この点で本件発明と相違しない。
　しかし、本件発明は、極低炭素鋼を対象とする、脱炭速度を向上させた高能率の真空精錬方法において、浸漬管内径と取鍋内径との比、攪拌用不活性ガス流量及び浸漬管内溶鋼表面からのランス高さ、ランスからの酸素ガス吹き付け線速度を実施例のデータに基づき、それぞれ所定の範囲に限定した発明である。
  しかるに、刊行物１及び刊行物２に記載された発明は、いずれも極低炭素鋼の真空精錬方法に関する発明ではなく、それぞれ、本件発明とは解決すべき課題を異にするから、刊行物１及び刊行物２を組み合わせる合理的な根拠は見出すことはできない。
  そして、本件発明は、かかる構成要件を具備することにより、真空脱炭時の脱炭速度を低下させることなくスラグ中のFeO濃度を低下させることにより、極低炭素鋼の清浄性を著しく向上させると同時に、浸漬管耐火物とランスとの損耗も抑制することができるという格別な作用効果を奏するものである。
  したがって、本件発明は、刊行物１及び刊行物２に記載された発明に基づき、当業者が容易に発明することができたものとは認められない。
　申立て理由２について、
　本件発明と刊行物３に係る先願明細書に記載された発明とを対比すると、先願明細書に記載された発明は、実施例の項に記載されているように、約300ppmの炭素濃度から10ppmまで脱炭する真空脱炭精錬方法であるから、両者は、
　「一本足筒状浸漬管を取鍋内の未脱酸または弱脱酸の溶鋼に浸漬し、浸漬管内を真空排気して浸漬管の内壁または／および投影面下から溶鋼の攪拌用不活性ガスを吹き込み、浸漬管上方に設けた昇降可能なランスから酸素ガスを浸漬管内溶鋼表面に吹き付けて真空脱炭する真空精錬方法であって、下記(3)の条件を満たすことを特徴とする極低炭素鋼の真空精錬方法。
(3)浸漬管内溶鋼表面からのランス高さが1.5〜5ｍ、かつランスからの酸素ガス吹き付け線速度が100m/sec以上。」
である点で一致する。しかし、本件発明は
　「(1)浸漬管内径Ｄと取鍋内径Ｄ０との比Ｄ／Ｄ０が0.5〜0.8。
(2)攪拌用不活性ガス流量が５〜20Ｎリットル／(min・ton)。」
である点を必須の構成要件とするのに対し、前記先願明細書にはこのような記載は認められない点で相違する。
　そこで検討すると、一本足筒状浸漬管を取鍋内に設置して行う極低炭素鋼の真空精錬方法において、前記構成要件(1)、(2)、すなわち浸漬管内径と取鍋内径との比及び攪拌用不活性ガス流量を本件発明の限定範囲とすることは、当該技術分野において決して自明の事項とは認められず、また、特許異議申立人が主張するように、先願明細書に記載された装置例が、刊行物１記載の実施形態例と同一であるから、先願明細書記載の発明の浸漬管内径と取鍋内径との比及び攪拌用不活性ガス流量が、刊行物１記載の発明のそれらと同一である、という技術的根拠はなんら認められない。
　したがって、本件発明は、刊行物３に係る先願明細書に記載された発明とは認められない。
４．むすび
　以上のとおり、本件の異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年５月７日（２００２．５．７）