(57)【要約】  化粧もちがよく、且つ使用感触に優れた粉末固形化粧料を提供する。  内部及び表面に空孔を有し、平均粒子径が３〜２０μｍ、比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇ、最多空孔径が１８０Å以上である球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有することを特徴とする粉末固形化粧料。  前記粉末固形化粧料は、さらに、活性亜鉛華を組成物に対し０．０１〜３０質量％含有することが好適である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部及び表面に空孔を有し、平均粒子径が３〜２０μｍ、比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇ、最多空孔径が１８０Å以上である球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有することを特徴とする粉末固形化粧料。
【請求項２】
前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合量が、組成物に対し１〜２０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の粉末固形化粧料。
【請求項３】
前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子が、球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）であることを特徴とする請求項１または２に記載の粉末固形化粧料。
【請求項４】
さらに、活性亜鉛華を組成物に対し０．０１〜３０質量％含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粉末固形化粧料。
【請求項５】
さらに、フッ素化合物処理粉末を組成物に対し５〜９７質量％含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粉末固形化粧料。
【請求項６】
前記フッ素化合物が、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロオクチルトリエトキシシランであることを特徴とする請求項５に記載の粉末固形化粧料。
【請求項７】
内部及び表面に空孔を有し、平均粒子径が３〜２０μｍ、比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇ、最多空孔径が１８０Å以上である球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有する粉末成分と、油性成分とを、
複数の翼を設けた第１回転翼及び第２回転翼を、略水平方向の同一軸線上にそれぞれ個別の回転軸を有するように対向した状態で混合室内に配置し、第１回転翼側の投入口から原料を供給するとともに、該第１回転翼及び第２回転翼を互いに同一又は反対方向に回転させることにより原料を混合し、第２回転翼側の排出口から混合された原料を排出する回転翼対向型混合装置
を用いて混合することを特徴とする粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項８】
前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合量が、組成物に対し１〜１０質量％であることを特徴とする請求項７に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項９】
前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子が、球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）であることを特徴とする請求項７または８に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項１０】
さらに、活性亜鉛華を組成物に対し０．０１〜３０質量％配合することを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項１１】
さらに、フッ素化合物処理粉末を組成物に対し５〜９７質量％配合することを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項１２】
前記フッ素化合物が、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロオクチルトリエトキシシランであることを特徴とする請求項１１に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【請求項１３】
前記回転翼対向型混合装置における第１回転翼及び第２回転翼を互いに反対方向に回転させて用いることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の粉末固形化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願】
【０００１】
本出願は、２００９年０４月０３日付け出願の日本国特許出願２００９−０９１１３５号の優先権を主張しており、ここに折り込まれるものである。
【技術分野】
【０００２】
本発明は粉末固形化粧料及びその製造方法、特に粉末固形化粧料の化粧もち効果及び使用感触の改善に関する。
【背景技術】
【０００３】
従来、ファンデーション等の粉末固形化粧料には、汗や皮脂による油浮きによって起こる化粧くずれを抑制する目的で、皮脂吸収性を有する粉体が配合されてきた。このような粉体として、例えば、球状のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）やシリコーン樹脂などの樹脂粉体が用いられており、これらは粒子そのものの皮脂吸収性に加え、球状表面における光の散乱を利用して肌のテカリを防ぎ、光学的に化粧くずれを抑制する効果も期待されている。さらに、前記粉体は、その形態的な特徴から、肌へのフィット感といった使用感触にも優れ、化粧もちの良い仕上がりを得ることができる。
しかしながら、これら従来の樹脂粉体は、粉体そのものの皮脂吸収性はそれほど高いものではなく、上記した光学的・形態的特徴による付加効果を考慮しても、該粉体単独で十分な化粧もち効果を得ることは困難であった。【０００４】
そこで、より優れた化粧もち効果を得るため、（１）前記樹脂粉体を多孔質化する、（２）他の皮脂吸収性粉体を併用する、といった試みが行われている。
（１）にかかる技術としては、例えば、特許文献１〜３に開示されるものが挙げられる。すなわち、特許文献１には、粒子径１〜４０μｍでかつ平均粒子径が２〜２０μｍの球状多孔性樹脂粉体を配合したメークアップ化粧料により、優れた化粧持続性が得られたことが記載されている。また、特許文献２には、架橋密度３〜１５質量％、平均粒子径３〜１５μｍ、表面積５〜５０ｍ２／ｇの球状多孔性架橋ポリマー粒子３〜３０質量％含有する皮膚化粧料が、化粧くずれを防ぎ、さっぱり感を持続させたことが記載されている。さらに、特許文献３には、内部に空孔有するポリマー粒子の製造において、化粧料等の配合製品に変質をもたらす界面活性剤のブリードを低減させたことが記載されている。【０００５】
しかしながら、上記多孔性樹脂粉体においては、粒子径及び粒子表面の空孔の径や密度による比表面積が粉体の皮脂吸収性に与える影響は極めて大きく、これは光学的・形態的特徴による付加効果に対してもまた然りである。すなわち、特許文献１に記載されるような粒子径に対する孔径が非常に微小で、比表面積が大きいと推測される粉体は、皮脂吸収容量は無孔のものに比べて増加するが、空孔が小さすぎて皮脂吸収速度が遅く、皮脂吸収による粒子の膨潤も認められないため、全体に皮脂吸収効率が非常に低いものとなる。さらに、空孔が小さいため、粒子表面空孔の凹凸による光散乱効果の向上もほとんど望めなかった。
特許文献２記載の粉体ように、粒子径や孔径に対して比表面積が小さい場合、粒子径による使用感触の調整は可能であるが、空孔の分布が少ないため粒子自体の皮脂吸収容量は非常に低く、空孔の凹凸による光散乱効果を十分に得ることもできなかった。
特許文献３の技術は、界面活性剤のブリードを低減させた粉体を得ることに成功しているが、該粉体は成形用材料や塗料などへの利用が主体とされており、粉末固形化粧料への応用、特に皮脂吸収性に適した粉体条件の検討は全くなされていない。
したがって、特に粉末固形化粧料の化粧もちにおいて、総合的に優れた多孔性の樹脂粉末は現在のところ得られていない。【０００６】
また、（２）に関する技術として、例えば、特許文献４に活性亜鉛華を含有する化粧料が開示されている。該技術において、活性亜鉛華は前記球状樹脂粉体と同様に皮脂吸収性物質として配合されており、また、使用感触を改善する目的で、球状樹脂粒子に活性亜鉛華を被覆させた粉体が記載されている。
しかしながら、このように皮脂吸収性物質として知られる活性亜鉛華は、皮脂成分の極一部を構成する脂肪酸にのみ作用し、大部分を占めるトリグリセリド等には作用しないため、単体では十分な化粧もち効果を得ることはできなかった。また、酸化亜鉛被覆球状樹脂粉体についても、基材の形状による使用感触の向上は望めるものの、化粧もちにおいて複合化ないし併用による明確な相乗効果は得られていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５７−９８２０５号公報
【特許文献２】特開２００３−８１７３８号公報
【特許文献３】特開２００６−１１７９２０号公報
【特許文献４】特開昭６２−５６４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、化粧もちに優れた粉末固形化粧料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明者らが鋭意研究を行った結果、特定粒径及び比表面積を有する球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を粉末固形化粧料へ配合することにより、肌のテカリに見られる化粧くずれが極めて低減され、化粧直後の状態を長時間維持することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
また、前記化粧料へさらに活性亜鉛華を配合することで、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子または活性亜鉛単独では完全に吸収することのできなかった各皮脂成分が除去され、化粧もちがさらに長時間に亘ることを見出した。
また、前記化粧料へさらにフッ素化合物処理粉末を配合することで、撥水・撥油性が付与されるとともに、経時での色くすみが抑えられ、より化粧もちが改善されることを見出した。
また、前記化粧料を、特定構造の回転翼対向型混合装置を使用して製造することによって、微細粒子感やしっとりさ、なめらかさといった各種使用感触に優れるとともに、耐衝撃性が著しく改善されることを見出した。【００１０】
すなわち、本発明にかかる粉末固形化粧料は、内部及び表面に空孔を有し、平均粒子径が３〜２０μｍ、比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇ、最多空孔径が１８０Å以上である球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有することを特徴とする。
また、前記粉末固形化粧料において、前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合量が、組成物に対し１〜２０質量％であることが好適である。
また、前記粉末固形化粧料において、前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子が、球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）であることが好適である。
また、前記粉末固形化粧料において、さらに、活性亜鉛華を組成物に対し０．０１〜３０質量％含有することが好適である。【００１１】
また、前記粉末固形化粧料において、さらに、フッ素化合物処理粉末を組成物に対し５〜９７質量％含有することが好適である。
また、前記粉末固形化粧料において、前記フッ素化合物が、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロオクチルトリエトキシシランであることが好適である。【００１２】
また、本発明にかかる粉末固形化粧料の製造方法は、内部及び表面に空孔を有し、平均粒子径が３〜２０μｍ、比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇ、最多空孔径が１８０Å以上である球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有する粉末成分と、油性成分とを、複数の翼を設けた第１回転翼及び第２回転翼を、略水平方向の同一軸線上にそれぞれ個別の回転軸を有するように対向した状態で混合室内に配置し、第１回転翼側の投入口から原料を供給するとともに、該第１回転翼及び第２回転翼を互いに同一又は反対方向に回転させることにより原料を混合し、第２回転翼側の排出口から混合された原料を排出する回転翼対向型混合装置を用いて混合することを特徴とする。
また、前記粉末固形化粧料の製造方法において、前記回転翼対向型混合装置における第１回転翼及び第２回転翼を互いに反対方向に回転させて用いることが好適である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、その高分子構造と、細孔とによる高い皮脂吸収能を有し、さらに多量の皮脂吸収によって膨潤した後も球状形態を維持することで光の散乱効果によるテカリの抑制を可能とする球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合により、優れた化粧もち効果を有する粉末固形化粧料が得られる。また、前記粉末固形化粧料は、活性亜鉛華の添加によりさらに前記効果を向上させることが可能であり、化粧料の製造工程の簡素化やコスト面においても有利である。また、前記粉末固形化粧料は、さらにフッ素化合物処理粉末を配合することで、撥水・撥油性が付与されるとともに、経時での色くすみが抑えられ、さらに化粧もち効果を改善することができる。また、前記粉末固形化粧料は、特定構造の回転翼対向型混合装置を使用して製造することによって、微細粒子感やしっとりさ、なめらかさといった各種使用感触に優れるとともに、耐衝撃性が著しく改善された化粧料を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の製造方法において用いる回転翼対向型混合装置の一実施例の概略図である。
【符号の説明】
【００１５】
１０        回転翼対向型混合装置
１１        混合室
１２        モータ
１３        モータ
１４        第１回転翼
１５        第２回転翼
１６        投入口
１７        排出口
２０        原料供給装置
３０        捕集装置
３２        回収容器
４０        吸引装置
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明にかかる粉末固形化粧料は、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を含有するものである。
〈球状ポリ（メタ）アクリレート粒子〉
本発明に用いられる球状ポリ（メタ）アクリレート粒子は、内部及び表面に複数の空孔を有する球状のポリマー粒子から構成され、（メタ）アクリレートエステル系モノマーから選ばれる１種以上を含むモノマー混合物を重合開始剤及び多孔質化剤の存在下においてラジカル重合させることによって得られる。該粒子は、懸濁重合、乳化重合、ソープフリー重合等、一般的な球状ポリマー合成方法により製造することが可能であるが、本発明においては、特に以下に記載する懸濁重合法により製造することが好ましい。
本発明に用いられる球状ポリ（メタ）アクリレート粒子は、公知の懸濁重合法において、アクリレートエステル系モノマー及びメタクリレートエステル系モノマー（以下、総称して「（メタ）アクリレートエステル系モノマー」という）から選ばれる少なくとも１種のモノマーを含有するモノマー相用混和物と、水とを用いて製造することができる。
【００１７】
前記モノマー相用混和物には、内部に水が分散されつつ重合されて内部及び表面に複数の空孔を有するポリマー粒子となる（メタ）アクリレート系モノマーと、該（メタ）アクリレート系モノマーの重合を促進する重合開始剤と、前記（メタ）アクリレートエステル系モノマー中に前記水を分散させる櫛型高分子とが配合される。
【００１８】
前記（メタ）アクリレートエステル系モノマーとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、プロピルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ドデシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ステアリルアクリレート、２−クロルエチルアクリレート、フェニルアクリレート、メチル−α−クロルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−クロルエチルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどの（メタ）アクリレート誘導体、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸などが挙げられ、これらを単独または２種以上を混合して用いることができる。本発明においては、特にメチルメタクリレートをモノマーとして用い、球状ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）とすることが好ましい。
【００１９】
また、前記（メタ）アクリレートエステル系モノマーの重合を促進させる重合開始剤として、一般に（メタ）アクリレートエステル系モノマーの懸濁重合に用いられる重合開始剤を用いることができ、例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイドなどの過酸化物系重合開始剤、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２−（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレートなどが挙げられ、これらを単独または２種以上を混合して用いることができる。
なお、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロにトリル）は、モノマーに溶解し易く取扱いが容易である点において好適である。
また、前記重合開始剤の配合量は、使用するモノマーにもよるが、通常、モノマー１００質量部に対して０．０１〜１．００質量部である。
【００２０】
前記櫛型高分子は、線状側鎖が出ている三叉分岐点を主鎖に数多く有し、通常、２０００〜１０００００の重量平均分子量を備えている。
前記櫛型高分子としては、分子内に親水性部と疎水性部とを有するものであれば特に限定されるものではないが、モノマー中に分散させた水を粒状に安定させやすい点から、親水性部を備えた主鎖に、疎水性部を構成する複数の側鎖がグラフト結合している櫛型高分子が好適であり、例えば、１個以上のポリ（カルボニル−Ｃ３〜Ｃ６−アルキレンオキシ）鎖を有し、各鎖が３〜８０個のカルボニル−Ｃ３〜Ｃ６−アルキレンオキシ基を有し、且つアミドまたは塩架橋基によってポリ（エチレンイミン）に結合されているポリ（エチレンイミン）、またはその酸塩やポリ（低級アルキレン）イミンと遊離カルボン酸基を有するポリエステルとの反応生成物よりなり、各ポリ（低級アルキレン）イミン鎖に少なくとも２つ以上のポリエステル鎖が結合されたものを用いることができる。このような櫛型高分子としては、例えば、英国ＬＵＢＲＩＺＯＬ社から市販されている「ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ」シリーズを用いることができる。
【００２１】
前記櫛型高分子材料は、酸価２０〜８０のものが好ましい。酸価が２０未満であるとポリマー粒子の内部及び表面に複数の空孔が形成されないことがあり、８０を超えると重合が不安定となり、ポリマーが粒子状物として得られないことがある。なお、前記酸価はＪＩＳ
Ｋ ００７０に基づき、前記櫛型高分子１ｇに含まれる遊離カルボン酸を中和するのに要するＫＯＨのｍｇ数として測定することができる。
【００２２】
前記櫛型高分子材料の配合量は、モノマー１００質量部に対して０．０１〜３．００質量部が好適である。前記配合量が０．０１質量部未満であると、ポリマー粒子の内部及び表面に複数の空孔が形成されないことがあり、３質量部を超えて配合しても配合量に見合う空孔形成効果（空孔の形成させ易さ）が得られないばかりか、ポリマーの純度を低下させてポリマーの特性を損なう恐れがある。
【００２３】
また、前記モノマー相用混和物には、上記以外にも前記モノマーの架橋剤や、他のモノマーあるいはオリゴマーなどを発明の効果を妨げない範囲で加えることができる。
このような架橋剤としては、重合性の二重結合を２個以上有するもの、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンおよびそれらの誘導体などの芳香族ジビニル化合物、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールトリアクリレート、鳥目地ロールプロパントリアクリレートなどのジエチレン性カルボン酸エステル、Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルファイトなどのジビニル化合物ならびにビニル基を３個以上有する化合物などを単独または２種以上混合して用いることができる。
また、他のモノマーあるいはオリゴマーとしては、スチレン及びその誘導体、酪酸ビニルなどのビニルエステル類を用いることができる。
【００２４】
前記モノマー相用混和物を分散させる水には、分散安定剤や水系媒体用の界面活性剤を配合することができる。
前記分散安定剤としては、一般にポリマーの懸濁重合に用いられる分散安定剤を用いることができ、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコールなどの水溶性高分子、第三リン酸カルシウム、水酸化マグネシウム、ピロリン酸マグネシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカなどの難水溶性無機塩を用いることができる。特に、重合後のポリマーから容易に除去することができ、ポリマー粒子を狭い粒度分布で重合させ得る点で、常温の水に対する溶解度が３ｍｇ以下程度の難水溶性無機塩が好ましく、さらには溶解度２．５ｍｇの第三リン酸カルシウムが好適である。
前記分散安定剤は、通常、得られるポリマー粒子１００質量部に対し０．１〜２０．０質量部の割合で水に配合される。
【００２５】
前記水系媒体用界面活性剤としては、一般にポリマーの懸濁重合に用いられる水系媒体用界面活性剤を用いることができ、ポリマー粒子を狭い粒度分布で重合させ得る点で、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ジエチルスルホコハク酸ナトリウムなどのアニオン系界面活性剤が特に好ましく、通常、水に対し０．００５〜０．３質量％の濃度で配合される。
【００２６】
次に、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の具体的な製造方法について説明する。
前記モノマー相用混和物と水とをそれぞれ別容器にて所定配合量に調整し混合する。すなわち、一方でモノマー相用混和物として、（メタ）アクリレート系モノマー、櫛型高分子、重合開始剤、架橋剤、その他のモノマー、オリゴマーなどを所定の割合で混合撹拌する。この時用いる混合撹拌手段としては、一般的なミキサー、ホモジナイザーを用いることができるが、全体的に均一となるような混合撹拌手段を採用することが好ましい。また、混合撹拌によりモノマー相用混和物の温度が上昇し、（メタ）アクリレートエステル系モノマーの重合が開始する恐れのある場合には、冷却手段などを用いて温度上昇を抑制しつつ混合撹拌することが好ましい。
【００２７】
また、他方で、水相用材料として水に分散安定剤、水系媒体用界面活性剤を所定の割合で加え、混合撹拌する。このときも用いる混合撹拌手段として、一般的なミキサー、ホモジナイザーを用いることができ、全体的に均一となるような混合撹拌手段を採用することが好ましい。
【００２８】
その後、上記のごとく調整された水に、前記モノマー相用混和物を注入しホモジナイザーなどで混合撹拌し、懸濁液（水相／モノマー相／水相エマルジョン）とする。このとき、撹拌手段としてホモジナイザーを用いることで撹拌時間、回転数などの撹拌条件を変化させることで、モノマー相の粒子サイズ、すなわち、内部及び表面に複数の空孔を有するポリマー粒子の粒子サイズを容易に調整することができる。
本発明における球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の製造においては、前記粒子サイズを平均粒子径が３〜２０μｍとなるように調整する。前記平均粒子径が３μｍに満たないと、該粒子を化粧料へ配合した際に十分な皮脂吸収性が発揮されず、優れた化粧もちが得られないことがあり、前記平均粒子径が２０μｍを超えると、配合化粧料の使用感触が低下する傾向にある。
【００２９】
前記懸濁液をオートクレーブなどの加温装置に導入し、撹拌しつつ、加温してモノマー相の重合を行なう。このようにして得られた重合物をろ過し、該ろ過物を水洗の後乾燥して内部及び表面に複数の空孔を有する球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を得ることができる。
また、要すれば、水洗前に前記分散安定剤を除去する工程を行うこともできる。
【００３０】
このようにして得られる球状ポリ（メタ）アクリレート粒子は、混合によってモノマー相に微分散された櫛型高分子を鋳型とした空孔が、粒子内部及び表面に複数形成されたものとなる。
本発明における球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の製造においては、ポリマー粒子の内部及び表面に複数の空孔を形成させる（多孔質化）材料として、上記した櫛型高分子のほか、ポロゲンととして知られる公知の材料を用いることも可能である。ポロゲンとしては、例えば、トルエン、イソオクタン、メチルイソブチルケトン、炭酸カルシウム、リン酸三カルシウム、各種直鎖状ポリマーなどが挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。また、当然のことながら、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の製造方法は、前述の方法にかかわらず、使用する多孔質化材料に応じて適宜変更することが可能である。
【００３１】
本発明において、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の内部及び表面の空孔の孔径や形状、該粒子の比表面積は、多孔質化材料の種類に応じ公知の手段で調整することができる。すなわち、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の空孔の孔径及び比表面積の調整は、多孔質化材料のポリマー粒子合成工程に対する適用方法（撹拌条件を含む）や適用量などを、使用する材料の特性に応じて適宜選択することによって行い得る。
本発明においては、特に、粒子の比表面積が８０〜１８０ｍ２／ｇとなるように形成された球状ポリ（メタ）アクリレート粒子が用いられる。
前記比表面積が８０ｍ２／ｇに満たないと、空孔による皮脂吸収及び光散乱効果を十分に得ることができない。また、比表面積が１８０ｍ２／ｍを超えると、空孔が密すぎてポリマー粒子自体の皮脂吸収容量が低下するほか、粒子の肌に対するフィット感が失われて化粧の仕上がりが悪くなる。
【００３２】
また、本発明における球状ポリ（メタ）アクリレート粒子において、該粒子内部及び表面の空孔の最多空孔径は、１８０Å以上であることが好ましい。最多空孔径が１８０Å以上であると、粒子の吸油量（皮脂成分であるオレイン酸）は１００〜３００ｍｌ／１００ｇにも及び、皮脂による化粧崩れを大幅に防ぐことが可能となる。最多空孔径が１８０Åに満たないと、空孔が小さいため吸油効率及び吸油量が低下し、十分な化粧もち効果が得られないことがある。
なお、前記最多空孔径は、本発明の化粧もち効果の達成において特に上限はないが、粒子の強度や化粧料配合時の使用感触などを考慮するならば、１８０〜４００Å程度とすることが好ましい。
【００３３】
本発明において、内部及び表面の空孔を有する球状ポリ（メタ）アクリレート粒子は、上記の粒子径及び比表面積を有するものであれば市販の粉体を使用してもよい。このような粉体として、例えば、積水化成品工業株式会社製の「テクポリマーＭＢＰ−８ＨＰ」を好適に用いることができる。
【００３４】
本発明にかかる粉末固形化粧料における前記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合量は、化粧料組成物に対して好ましくは１〜２０質量％である。前記配合量が１質量％に満たないと、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子による皮脂吸収が不十分であり、また該球状粒子によるフィット感に優れた使用感触も得られない。前記配合量が２０質量％を超えると、皮脂吸収効果は得られるが、化粧料塗布時にきしみや上滑り等が生じ、使用感触や仕上がりの美しさが低下する。また、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の配合量は、より好ましくは１〜１０質量％である。
【００３５】
〈活性亜鉛華〉
また、本発明にかかる粉末固形化粧料には、化粧もち効果をより高める観点から、上記球状ポリ（メタ）アクリレート粒子に加えて、さらに活性亜鉛華を配合することが好ましい。
本発明でいう活性亜鉛華とは、湿式法で製造される亜鉛華を指し、例えば、硫酸亜鉛（酸化亜鉛）溶液とソーダ灰溶液とを反応させ、反応生成物を焼成して粉砕することによって得られる。かかる活性亜鉛華は乾式法等で得られる従来化粧料分野において用いられていた亜鉛華に比して比表面積が大きい。従来の亜鉛華の比表面積は一般的に１５ｍ２／ｇ未満であるが、本発明にかかる活性亜鉛華のそれは２５ｍ２／ｇ以上が普通である。
【００３６】
なお、上記のように製造された活性亜鉛華においては、焼成条件によって塩基性炭酸亜鉛が一部残存してくることがある。残存する塩基性炭酸亜鉛が多すぎると、活性亜鉛華を
粉末固形化粧料に配合したの化粧もち効果が十分に発揮されないことがある。したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料への配合においては、酸化亜鉛換算量（ＪＩＳ  Ｋ１４１０）が７５〜１００質量％のものを用いることが好ましい。
本発明にかかる粉末固形化粧料における前記活性亜鉛華の配合量は、化粧料組成物に対し０．０１〜３０質量％である。
【００３７】
皮脂を構成する成分は、皮脂腺由来脂質であるトリグリセリド、ジグリセリド、モノグリセリド、遊離脂肪酸、スクワレン、ワックスエステル、及びケラチノサイト由来脂質であるコレステロール、コレステロールエステルからなることが知られている。
活性亜鉛華は、前記皮脂成分の約１６質量％を占める遊離脂肪酸を特に能く吸収するが、約４０質量％を占める主要成分であるトリグリセリドはほとんど吸収しない。
一方、先に述べた本発明における特定構造の球状ポリ（メタ）アクリレート粒子は、従来の球状ポリマーに比べ、特に肌上におけるトリグリセリドの吸収性に著しく優れている。
したがって、本発明の粉末固形化粧料において、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子と活性亜鉛華とを併せて適量で配合することにより、皮脂が成分毎に効率良く各粉体に吸収除去され、より長時間に亘る化粧もち効果を実現することが可能となる。
【００３８】
〈フッ素化合物処理粉末〉
本発明に用いられる粉末成分は、上記球状ポリ（メタ）アクリレート粉末（及び活性亜鉛華）を含むものであって、表面未処理のものを用いてもよく、あるいはシリコーンやフッ素化合物、脂肪酸セッケン等によって表面処理を施したものを用いてもよいが、特にフッ素化合物によって表面処理した粉末成分を配合することが好ましい。
フッ素化合物処理粉末を粉末固形化粧料中に配合することで、撥水・撥油性が付与され、汗や皮脂によって溶けにくくなり、また、経時での色ぐすみが生じにくくなる。
【００３９】
粉末表面に処理されるフッ素化合物としては、例えば、ペルフルオロアルキルリン酸エステル・ジエタノールアミン塩、ペルフルオロアルキルシラン、ペルフルオロアルキルエチルアクリレート等、ペルフルオロポリエーテルジアルキルリン酸およびその塩、ペルフルオロポリエーテルジアルキル硫酸塩およびその塩、ペルフルオロポリエーテルジアルキルカルボン酸及びその塩等のペルフルオロポリエーテル基を有する化合物が挙げられる。特に、分子中にＣＦ２−、ＣＦ３−、ＣＦ３ＣＦ２−、ＣＦ２ＣＦ２−のいずれかのパーフルオロアルキル基を有するフッ素化合物であることが好適である。
【００４０】
フッ素化合物としては、特に下記一般式（Ｉ）で示される１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パーフルオロオクチルトリエトキシシランを好適に使用することができる。
ＣＦ３ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＥｔ）３  （Ｉ）
【００４１】
また、その他のフッ素化合物として、具体的には、例えば、以下の一般式（ＩＩ）〜（ＩＶ）に示されるフッ素化合物が挙げられる。
【００４２】
2010114125.tif 000002
（一般式（ＩＩ）中、ｎは３〜２５の整数である。）
【００４３】
2010114125.tif 000003
（一般式（ＩＩＩ）中、ｍ，ｎは５〜２０の整数である。）
【００４４】
2010114125.tif 000004
（一般式（ＩＶ）中、Ｘ＝ＣＨ２ＯＨ、ＣＯ−ＮＨ−Ｃ１８Ｈ３７、ＣＨ２Ｃ−（ＯＣＨ２ＣＨ２）ｐ−ＯＰＯ（ＯＨ）２のいずれかであり、ｐ／ｑ比は０．５〜３．０の整数である。）
【００４５】
また、フッ素化合物と他の疎水化処理剤をと併用して、粉末成分の表面処理を行ってもよい。他の処理剤としては、具体的には、下記一般式（Ｖ）で示されるアクリルシリコーン化合物が挙げられる。
2010114125.tif 000005
（式中、ｎは整数で、ａ，ｂ，ｃ，ｄは共重合体内のそれぞれのモル比であり、０であることはなく、ｄは４０モル％以上で６０モル％以下である。）
【００４６】
粉末成分のフッ素化合物による表面処理は、常法に従って行うことができる。
例えば、上記式（Ｉ）のフッ素化合物（及び式（Ｖ）のアクリルシリコーン化合物）を、適当な溶媒に溶かした溶液の形態で、あるいはフッ素化合物自体の液体の形態で、粉末と接触させた後、１００〜１５０℃、好ましくは１２０〜１４０℃で、１〜１２時間、好ましくは３〜９時間加熱することにより、表面処理粉末を製造することができる。
なお、加熱雰囲気として、含水分雰囲気下である空気中、または少なくとも空気に含まれる程度の水分を含有する他の気体中で行うことができる。その他、水分を含んでいない雰囲気下に調整後、処理中（加熱中）に水分を添加しながら加熱する方法、あるいは少量の水分に、アルミニウム（ＩＩＩ）、錫（ＩＩ）、錫（ＩＶ）、鉄（ＩＩＩ）又はチタン（ＩＩＩ）の金属塩を１種以上含有する溶液を、表面処理剤｛式（Ｉ）のフッ素化合物（及び式（Ｖ）のアクリルシリコーン化合物）｝と同時又は事前に添加して行うこともできる。上述の金属塩の具体例としては、塩化アルミニウム、塩化第二スズ、塩化第二鉄（それらの水和物を含む）等が挙げられる。
【００４７】
上記式（Ｉ）のフッ素化合物（及び式（Ｖ）のアクリルシリコーン化合物）を適当な溶媒に溶かした溶液の形態で粉末と接触させる場合は、例えば、アルコール類、水、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン等の溶媒中に、０．３〜５０質量％を含有する溶液を調製する。そして、その溶液中に、粉末を分散後、加熱して、溶媒を蒸発させると共に、上記式（Ｉ）のフッ素化合物（及び式（Ｖ）のアクリルシリコーン化合物）を、粉末の表面上で重合させることにより、処理粉末が得られる。この工程は、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー、ニーダー、媒体攪拌ミル（ビーズミル等）等を用いて行うことができる。加熱に用いる装置としては、電気炉、トンネル炉、ローラハースキルン、ロータリーキルン等を用いることができる。
【００４８】
上記式（Ｉ）のフッ素化合物（及び式（Ｖ）のアクリルシリコーン化合物）を、溶媒に溶解せずに直接粉末と接触させる場合には、適切な混合機、例えば、回転ボールミル、振動式ボールミル、遊星型ボールミル、サンドミル、アトライター、バグミル、ポニミキサー、プラネタリーミキサー、らいかい機、ヘンシェルミキサー等により、粉末の接触を行って処理粉末が得られる。
【００４９】
なお、本発明の粉末固形化粧料において、フッ素化合物処理粉末の配合量は好ましくは粉末化粧料全量に対して５〜９７質量％であり、より好ましくは２０〜７５質量％である。フッ素化合物処理粉末の配合量が５質量％未満では、フッ素化合物処理粉末の配合による効果が十分に得られず、一方で９７質量％を超えると、使用感触に劣る場合がある。
【００５０】
本発明にかかる粉末固形化粧料は、上記構成成分のほか、本発明の効果を損ねない範囲において、通常粉末固形化粧料に用いられる成分を配合し、常法により製造することができる。
通常粉末固形化粧料に用いられる成分としては、例えば、油分、粉末、紫外線防御剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、保湿剤、水溶性高分子、増粘剤、皮膜剤、金属イオン封鎖剤、低級アルコール、多価アルコール、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、酸化防止助剤、香料、水等が挙げられ、これらを必要に応じて適宜配合することができる。
【００５１】
特に、油分の配合量は、化粧料組成物に対し合計で５〜４０質量％とすることが好ましく、６〜２５質量％とすることがより好適である。油分の配合量が５質量％に満たないと、製品の形態によっては落下等の衝撃に弱いなど品質を維持することが難しくなることがある。配合量が４０質量％を超えると、化粧料組成物中の油分により、前述の皮脂吸収性粉体の化粧もち効果が低減することがある。
【００５２】
〈粉末固形化粧料の製造方法〉
本発明の粉末固形化粧料は、以上に説明した粉末成分及び油性成分を含む各種構成成分を、常法によって混合することによって製造することができるが、特に以下に説明する特定構造の回転翼対向型混合装置を使用して、粉末成分及び油性成分を混合して製造することが好ましい。当該回転翼対向型混合装置を使用することによって、粉末成分の凝集を生じることなく、その表面上に均一に油性成分を被覆することが可能となり、これによって得られる粉末固形化粧料は、微細粒子感やしっとりさ、なめらかさといった各種使用感触に優れるとともに、耐衝撃性が著しく改善される。
【００５３】
ここで、本発明において使用される回転翼対向型混合装置とは、複数の翼を設けた第１回転翼及び第２回転翼を、略水平方向の同一軸線上にそれぞれ個別の回転軸を有するように対向した状態で混合室内に配置し、第１回転翼側の投入口から原料を供給するとともに、該第１回転翼及び第２回転翼を互いに同一又は反対方向に回転させることにより原料を混合し、第２回転翼側の排出口から混合された原料を排出する形態の混合装置である。
【００５４】
以上のような回転翼対向型混合装置を用いて、粉末成分と油性成分とを混合することによって、該粉末成分の凝集を生じることなく、粉末粒子の表面上に均一に油性成分を被覆することが可能となる。また、本発明に用いられる回転翼対向型混合装置は、乾式の混合装置であるため、粉末成分及び油性成分を適当な混合用溶媒に溶解させて用いる必要がなく、湿式混合の場合と比較して製造工程が簡易であり、且つ安全面や環境面での問題も少ない。
【００５５】
なお、本発明に用いられる回転翼対向型混合装置は、従来、粉砕のための装置として用いられており、粉砕装置として当業者において公知である。例えば、特開２００２−７９１８３号公報、特開２００３−１１２７号公報、特開２００３−１０７１２号公報、特開２００３−７１３０７号公報等に記載されている粉砕装置を、本発明の混合装置として用いることができる。なお、市販の装置としては、例えば、サイクロンミル（フローテック株式会社製）が挙げられる。
【００５６】
本発明に用いられる回転翼対向型混合装置の一実施例の概略図を図１に示す。なお、本発明に用いられる回転翼対向型混合装置は、これに限定されるものではない。
回転翼対向型混合装置１０は、混合室１１の内部に、モータ１２，１３によりそれぞれ回転駆動される第１回転翼１４及び第２回転翼１５が、水平方向の同一軸線上に対向した状態で設けられ、混合室１１の第１回転翼１４側に原料の投入口１６を連通し、混合室１１の第２回転翼１５側に排出口１７を連通して設けられている。また、回転翼対向型混合装置１０投入口１６の上部には原料供給装置２０が設けられ、さらに排出口１７の先には捕集装置３０（及び回収容器３２）と吸引装置４０が接続されている。
【００５７】
回転翼対向型混合装置１０において、水平方向の同一軸線上に対向して配置された第１回転翼１４及び第２回転翼１５は、それぞれモータ１２，１３の回転軸と一体に回転する。そして、回転翼対向型混合装置１０においては、モータ１２，１３により第１回転翼１４及び第２回転翼１５を互いに同一方向あるいは反対方向に高速で回転させた状態で、原料供給装置２０によって対象となる混合物原料を原料投入口１６から投入する。回転翼対向型混合装置１０に投入された混合物原料は、第１回転翼１４、第２回転翼１５又は混合室１１の内壁面に激しく衝突し、さらには当該原料成分同士が衝突しあうことで、均一に混合・分散される。そして、この結果、粉末成分の凝集を生じることなく、粉末粒子の表面上に均一に油性成分が被覆された混合物が得られる。
【００５８】
また、対向する第１回転翼１４及び第２回転翼１５は、互いに同一方向あるいは反対方向に回転する。ここで、本発明の製造方法においては、第１回転翼及び第２回転翼を反対方向に回転させて用いることが好適である。互いに反対方向に回転させて用いることで、同一方向に回転させて用いた場合よりも大きなせん断応力を発生させることができるため、粉末成分の凝集が生じにくく、均一な混合物が得られやすい。なお、第１回転翼１４及び第２回転翼１５の回転速度は、例えば、１０００〜１００００ｒｐｍ、好ましくは３０００〜８０００ｒｐｍの間で、適宜調整することができる。
【００５９】
なお、第１回転翼１４及び第２回転翼１５においては、それぞれ、モータ１２，１３の回転軸に取り付けられたボスの周囲に複数の翼が放射状に設けられている。１の回転翼に対して、通常、翼は２〜１６枚程度である。なお、第１回転翼１４及び第２回転翼１５において、回転翼の形状、翼の枚数等は、互いに同一であっても異なっていてもよい。
【００６０】
混合室１１内で混合された対象混合物は、排出口１７から排出される。なお、排出口１７の先には捕集装置３０及び吸引装置４０が接続されている。吸引装置４０の作動により、排出口１７から連続的に対象混合物が排出され、排出された対象混合物は捕集装置３０において捕集され、回収容器３２内部に集められる。なお、吸引装置４０の作動条件は、対照混合物の種類や量、回転翼の回転速度等によって、適宜調整することができる。また、吸引装置４０及び捕集装置３０を作動させた状態で、原料供給装置２０によって混合物原料を連続的に投入することによって、混合物を連続的に生産することが可能である。
【００６１】
粉末成分及び油性成分は、それぞれ個別あるいは同時に回転翼対向型混合装置１０に投入しても構わないが、通常の場合、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等の簡易な攪拌装置によって予備混合を行なっておくことが好ましい。予備混合を行なわずに回転翼対向型混合装置１０に投入すると、軽い粉末成分のみが油性成分と十分に混合されることなく先に排出されてしまう等、混合工程の制御が困難になる。
【００６２】
また、本発明の粉末固形化粧料を製造する場合には、通常、上記のようにして得られた粉末成分と油性成分との混合物を、例えば、金属あるいは樹脂の中皿容器に充填し、乾式成型による固形化を行なう。なお、固形化の方法としては従来公知の乾式プレス成型等を用いることができる。
【００６３】
また、本発明にかかる粉末固形化粧料の製品としての用途は、特に制限されるものではないが、例えば、化粧下地、ファンデーション、頬紅、アイシャドー、アイライナー、サンケア製品、ボディ化粧品等のへの応用が可能である。
【実施例】
【００６４】
以下に本発明の実施例を挙げてさらに詳しい説明を行うが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、配合量は、特に記載のない限り質量％を示す。
〈多孔性球状ポリ（メタ）アクリレート粒子〉
まず、本実施例に使用した球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の製造方法を示す。
球状ポリ（メタ）アクリレート粒子の製造例
メチルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、過酸化ベンゾイル、櫛型高分子（ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ２６０００、ＬＵＢＲＩＺＯＬ社製）を混合し、モノマー相用混和物を調製した。また、第三リン酸カルシウム、ドデシル硫酸ナトリウム、水を混合し、別途水相用混和物を得た。
得られたモノマー相用混和物及び水相用混和物を、ホモミキサー（３５００ｒｐｍ）で混合撹拌した懸濁液を重合反応させ、内部及び表面に最多空孔径１８０Å以上の空孔を有する球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ）を得た。【００６５】
次に、本実施例における実使用試験及び評価方法を示す。
実用試験方法
洗顔後、一定量の化粧水及び乳液で肌を整えた後、各試験例のファンデーションを顔面に塗布した。ファンデーションは、異なる試験例のサンプルを顔の左右それぞれに塗付し、それぞれ比較できるようにした。
ファンデーションを塗布した後、気温３２℃、湿度６５％に調節した人工気候室に３時間過ごし、下記基準にてサンプルの化粧もちを評価した。
化粧もち（テカリ）
ファンデーション塗布３時間後の肌のテカリについて、専門評価者３名により視感評価を行い、０点（肌に非常にテカリが認められる）〜１０点（肌に全くテカリが認められない）のスコアをつけた。この視感的な化粧もちの評価において、評価者はファンデーションを塗布した肌のテカリを総合的に評価した。
さらに、各ファンデーションの化粧もちは、前記３名のスコアの平均点（少数第一位を四捨五入）から、以下の基準で評価した。
◎：スコアの平均が９〜１０点
○：スコアの平均が６〜８点
○△：スコアの平均が４〜５点
△：スコアの平均が２〜３点
×：スコアの平均が０〜１点【００６６】
使用感触（粉っぽさ）
女性パネル３０人に各試験例のファンデーションの使用感触について以下の基準でスコア付けしてもらい、その平均点（少数第一位を四捨五入）で評価した。
０：非常に粉っぽく、上滑りが顕著である。
１：粉っぽく、上滑りする。
２：普通。
３：滑らかで肌にフィットする。
４：非常に滑らかで肌にフィットする。【００６７】
上記製造例により得た内部及び表面に空孔を有する球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ）と、従来用いられている他の皮脂吸収性粉体（球状架橋シリコーン、球状多孔性シリカ）を配合し、常法により製造したファンデーションについて、化粧もち効果を評価した。結果を表１に示す。
【表１】
2010114125.tif 000006
【００６８】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００６９】
表１に示すとおり、粒子内部及び表面を多孔化した球状ＰＭＭＡ粒子を配合した試験例１は、球状架橋シリコーン及び／または球状多孔性シリカを配合した試験例２〜４に比べ、著しく化粧もち効果に優れるものであった。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料は、球状ポリ（メタ）アクリレート粒子を配合することにより、塗布後長時間に亘って肌のテカリを抑制し、高い化粧もち効果を示すことが明らかである。【００７０】
粒子径を１〜４０μｍの間で変化させた上記製造例による球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ、比表面積１５０ｍ２／ｇ）を配合したファンデーションについて、化粧もちを評価した。結果を下記表２に示す。
【表２】
2010114125.tif 000007
【００７１】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００７２】
表２に示すように、粒径３〜２０μｍとした球状多孔性ＰＭＭＡを用いた試験例６〜８においては、化粧もち及び使用感触の両方において良好な結果を示した。
一方、粒径１μｍとした試験例５では、経時で肌に著しくテカリが認められ、ファンデーションとしての肌へのフィット感も悪かった。また、粒径４０μｍとした試験例９においても、化粧もちの低下が認められた。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料において、球状（メタ）アクリレート粒子の粒径を３〜２０μｍとすることが好適である。【００７３】
比表面積を５０〜２１０ｍ２／ｇの間で変化させた上記製造例による球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ、平均粒子径１０μｍ）を配合したファンデーションについて、化粧もちを評価した。結果を下記表３に示す。
【表３】
2010114125.tif 000008
【００７４】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００７５】
表３に示すように、比表面積８０〜１８０ｍ２／ｇとした球状多孔性ＰＭＭＡを用いた試験例１１〜１３においては、化粧もちにおいて良好な結果を示した。
一方、比表面積５０ｍ２／ｇとした試験例１０、２１０ｍ２／ｇでは、経時で肌に著しくテカリが認められ、ファンデーションとしての肌へのフィット感も悪かった。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料において、球状（メタ）アクリレート粒子の比表面積を８０〜１８０ｍ２／ｇとすることが好適である。【００７６】
さらに、上記製造例により、平均粒子径１０μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇとし、粒子表面及び内部にある空孔の最多径を１００〜２５０Åの間で変化させた球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ）を調製し、それぞれ同様に化粧もちを評価した。結果を下記表４に示す。
【表４】
2010114125.tif 000009
【００７７】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００７８】
表４に示すとおり、表面及び内部にある空孔の最多空孔径を１８０Å以上とした球状多孔性ＰＭＭＡを配合した試験例１７〜１９において高い化粧もち効果が認められた。対して、最多空孔径が１８０Åより低い試験例１５及び１６は、前記に比べて十分な化粧もちを示さなかった。これは、試験例１７〜１９に配合した球状多孔性ＰＭＭＡにおいて、皮脂成分であるオレイン酸が効率的且つ多量に吸油されたためであると考えられた。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料において、球状（メタ）アクリレート粒子の表面及び内部にある空孔の最多空孔径を１８０Å以上とすることが好ましい。【００７９】
上記製造例による球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ、粒子径１０μｍ）の配合量を０〜３０質量％の間で変化させたファンデーションについて、化粧もち及び使用感触を評価した。結果を下記表５に示す。
【表５】
2010114125.tif 000010
【００８０】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００８１】
表５に示すように、球状多孔性ＰＭＭＡを組成物に対し１〜２０質量％配合した試験例２１〜２４のファンデーションは、３時間後もテカリが認められず化粧もちに優れ、且つ使用性も維持されていた。一方、球状多孔性ＰＭＭＡを無配合とした試験例２０では、経時での肌のテカリが認められた。また、球状多孔性ＰＭＭＡを３０質量％配合した試験例２５は、化粧もちには優れていたが使用感触が著しく悪かった。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料においては、使用感触の点において球状（メタ）アクリレート粒子の配合量を化粧料組成物に対し１〜２０質量％とすることが好適である。【００８２】
〈活性亜鉛華の併用〉
市販ないし上記製造例により得た内部及び表面に空孔を有する球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ）と、活性亜鉛華とを配合した下記試験例２６〜２９の粉末固形化粧料について、塗布後３０〜１０時間における化粧もち効果（気温３２℃、湿度６５％）について上記の評価基準に従って評価を行った。
なお、下記試験例２６の活性亜鉛華（２）を処方から除外した代わりにタルク（３）を増量させた試験例３０、球状多孔性ＰＭＭＡ（１）をオルガノポリシロキサンエラストマー球状粉末（トレフィルＥ５０６Ｃ、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）に替えた試験例３１、球状多孔性ＰＭＭＡ（１）を処方から除外した代わりにタルク（３）を増量させた試験例３２、下記試験例２９の球状多孔性ＰＭＭＡ（１）を無孔の真球状ＰＭＭＡ（８μｍ）に替えた試験例３３ついても同様に評価した。結果を表６に示す。【００８３】
＜試験例２６：ブレストパウダー＞
（成分）                                          （質量％）
（１）球状多孔性ＰＭＭＡ                                    ５
（平均粒子径８μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇ、最多空孔径１８０Å：テクポリマーＭＢＰ−８ＨＰ、積水化成品工業株式会社製）
（２）活性亜鉛華                                            ５
（活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ、正同化学社製）
（３）タルク                                                残余
（４）酸化チタン                                            ７．５
（５）ベンガラ                                              ０．６
（６）黄色酸化鉄                                            １．７
（７）黒酸化鉄                                              ０．０６
（８）防腐剤                                                ０．２
（９）リンゴ酸ジイソステアリル                              １
（１０）トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル                  ２
（１１）オクチルメトキシシンナメート                        ４
（１２）ソルビタンセスキイソステアレート                    １
（１３）ヒマシ油                                            １
（１４）酸化防止剤                                          適量
（１５）香料                                                適量
（製造方法）
化粧用粉末、油剤、界面活性剤及び酸化防止剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してブレストパウダーを得た。【００８４】
＜試験例２７：パウダリーファンデーション＞
（成分）                                          （質量％）
（１）球状多孔性ＰＭＭＡ                                  １５
（平均粒径８μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇ、最多空孔径１８０Å：テクポリマーＭＢＰ−８ＨＰ、積水化成品工業株式会社製）
（２）活性亜鉛華                                            ５
（活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ、正同化学社製
（３）タルク                                              １５
（４）マイカ                                              １０
（５）セリサイト                                          １５
（６）酸化チタン                                          １０
（７）ベンガラ                                              ０．６
（８）黄色酸化鉄                                            １．９
（９）黒酸化鉄                                              ０．１５
（１０）防腐剤                                              ０．４
（１１）ジメチルポリシロキサン                              １
（１２）リンゴ酸ジイソステアリル                            ５
（１３）トリメチルプロパントリイソステアレート              ５
（１４）ソルビタンセスキイソステアレート                    １
（１５）ヒマシ油                                            適量
（１６）リンゴ酸ジイソステアリル                            適量
（１７）酸化防止剤                                          適量
（１８）香料                                                適量
（製造方法）
化粧用粉末、油剤、界面活性剤及び酸化防止剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してパウダリーファンデーションを得た。【００８５】
＜試験例２８：両用ファンデーション＞
（成分）                                          （質量％）
（１）球状多孔性ＰＭＭＡ                                  １０
（上記製造例による平均粒径８μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇ、最多空孔径１８０Åの多孔性粉体）
（２）活性亜鉛華                                          １０
（活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ、正同化学社製）
（３）シリコーン処理タルク                                １４．５
（４）シリコーン処理マイカ                                １０
（５）シリコーン処理セリサイト                            １５
（６）シリコーン処理二酸化チタン                          １０
（７）シリコーン処理着色顔料                                ５
（８）防腐剤                                                ０．４
（９）スクワラン                                            ３
（１０）固形パラフィン                                      １
（１１）ジメチルポリシロキサン                              ４
（１２）オクチルメトキシシンナメート                        １
（１３）ヒマシ油                                            ２
（１４）酸化防止剤                                          適量
（１５）香料                                                適量
（製造方法）
化粧用粉末、油剤、界面活性剤及び酸化防止剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形して両用ファンデーションを得た。【００８６】
＜試験例２９：ファンデーション＞
（成分）                                          （質量％）
（１）球状多孔性ＰＭＭＡ                                    ５
（上記製造例による平均粒径８μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇ、最多空孔径１８０Åの多孔性粉体）
（２）活性亜鉛華                                            ５
（活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ、正同化学社製）
（３）シリコーン処理タルク                                １５
（４）シリコーン処理セリサイト                            残余
（５）マイカ                                                ５
（６）板状硫酸バリウム                                      ５
（７）シリコーン処理酸化チタン                            １０
（８）アルキルシリコーン処理酸化鉄                          ５
（９）微粒子酸化チタン                                      ５
（１０）防腐剤                                              ０．２
（１１）ジフェニルシロキシフェニルトリメチコン              ０．５
（１２）リンゴ酸ジイソステアリル                            ５
（１３）オクチルメトキシシンナメート                        ３
（１４）ソルビタンセスキイソステアレート                    １
（製造方法）
化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００８７】
【表６】
2010114125.tif 000011
【００８８】
表６に示すとおり、活性亜鉛華と内部及び表面に空孔を有する球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ）を配合した試験例２６〜２９は、長時間に亘って肌のテカリを生じることなく、優れた化粧もち効果を示した。
一方、内部及び表面に空孔を有する球状ポリメチルメタクリレート粒子を配合し、活性亜鉛華を配合しなかった試験例３０は、塗布後５時間までは優れた化粧もち効果を示したが、１０時間後の評価では肌のテカリが認められた。また、活性亜鉛華と共に他の多孔性の球状樹脂粉体を配合した試験例３１は、短時間での化粧もちにはやや優れていたが、塗布後５時間後には化粧くずれが認められた。さらに、活性亜鉛華を配合し、球状ポリメチルメタクリレート粒子を配合しなかった試験例３２、無孔の球状ポリメチルメタクリレート粒子を用いた試験例３３は、化粧もち効果をほとんど示さなかった。
したがって、本発明にかかる粉末固形化粧料においては、長時間に亘る化粧もち効果の点において、球状（メタ）アクリレート粒子と活性亜鉛華を併用することが好適である。【００８９】
以下、本発明にかかる粉末固形化粧料のその他の試験例（フェースパウダー）を下記表７に示す。なお、フェースパウダーの製造は常法とし、試験及び評価方法は上記同様である。
【表７】
2010114125.tif 000012
【００９０】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００９１】
上記表７に示すとおり、活性亜鉛華と内部及び表面に空孔を有する球状多孔性ＰＭＭＡとを配合した試験例３４は、活性亜鉛華のみを配合した試験例３５、活性亜鉛及び球状多孔性ＰＭＭＡともに無配合の試験例３６に比べ、化粧もち及び使用感触の両方において優れた結果を示した。【００９２】
〈フッ素化合物処理粉末の併用〉
つづいて、フッ素化合物により表面処理した粉末成分を配合したファンデーションについて、撥水・撥油性及び化粧もち（色くすみ）を評価した。評価基準は以下のとおりである。結果を下記表８に示す。【００９３】
撥水・撥油性
撥水性については、水不溶性複合体被膜を被覆した表面上にファンデーションを塗布し、２０ｍｇの水滴を滴下して観察した。また、撥油性については、油不溶性複合体を被覆した表面上にファンデーションを塗布し、２０ｍｇのオレイン酸又はスクワレンを滴下して観察した。観察の結果、下記評価基準により判定した。
◎：水及び油を非常によくはじいた。
○：水又は油のいずれかに若干濡れた。
△：水又は油のいずれかに濡れた。
×：水及び油に濡れた。【００９４】
化粧もち（色くすみ）
２０名の女性パネラーにより、各試験例のファンデーションを半顔ずつ塗布し、３時間経過後の色くすみについて、それぞれ比較評価した。
１７名以上が良いと回答          ◎
１２名〜１６名                  ○
９名〜１１名                    △
５名〜８名                      ×
４名以下                      ××【００９５】
【表８】
2010114125.tif 000013
【００９６】
（製法）  化粧用粉末、油剤、防腐剤、紫外線吸収剤及び活性剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してファンデーションを得た。【００９７】
表８に示すように、フッ素化合物で表面処理した粉末を組成物に対して、約５０％配合した試験例３７，３８のファンデーションは、撥水・撥油性に優れるとともに、経時での色くすみもほとんど生じなかった。これに対して、オクチルトリエトキシシランで表面処理した粉末を同量配合した試験例３９では、撥水・撥油性が十分でなく、経時での色くすみの点でも十分なものとは言えなかった。
この結果から、本発明にかかる粉末固形化粧料においては、多孔性の球状（メタ）アクリレートとともに、フッ素化合物処理粉末を配合することが好適である。【００９８】
以下、本発明にかかる粉末固形化粧料のその他の試験例を以下に示す。
＜試験例４０：ファンデーション＞
（成分）                                          （質量％）
（１）球状多孔性ＰＭＭＡ                                    ５
（平均粒子径８μｍ、比表面積１５０ｍ２／ｇ、最多空孔径１８０Å：テクポリマーＭＢＰ−８ＨＰ、積水化成品工業株式会社製）
（２）活性亜鉛華                                            ５
（活性亜鉛華ＡＺＯ−Ｂ、正同化学社製）
（３）1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシラン      残余
５％処理タルク
（４）1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシラン    １０
５％処理マイカ
（５）1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシラン    １５
５％処理セリサイト
（６）シリコーン処理二酸化チタン                          １０
（７）シリコーン処理着色顔料                                ５
（８）防腐剤                                                ０．４
（９）メチルフェニルポリシロキサン                          ２
（１０）スクワラン                                          １
（１１）ジメチルポリシロキサン                              ４
（１２）オクチルメトキシシンナメート                        ２
（１３）界面活性剤                                          １
（１４）酸化防止剤                                          適量
（１５）香料                                                適量
（製法）
化粧用粉末、油剤、界面活性剤及び酸化防止剤をパルペライザーを用いて均一混合して、粉末化粧料基材とした。これを中皿に充填し、圧縮変形してブレストパウダーを得た。【００９９】
上記試験例４０により得られた粉末固形化粧料は、化粧持ち（テカリ，色くすみ）に優れ、使用感触（粉っぽさ等）も良好であった。【０１００】
〈回転翼対向型混合装置による製造〉
つづいて、粉末成分及び油性成分を回転翼対向型混合装置を用いて混合して製造したファンデーションについて、使用感触（微細粒子感，しっとりさ，なめらかさ）及び耐衝撃性について評価した。評価基準は以下のとおりである。結果を下記表９〜１１に示す。【０１０１】
耐衝撃性
各試験例のファンデーションを樹脂中にプレス成型し、化粧品用のコンパクト容器にセットしサンプルとした。厚さ２０mmの鉄板上に高さ３０cmからサンプルを水平状態にて落下し、破損するまでの落下回数を耐衝撃性の評価とした。【０１０２】
使用感触（微細粒子感、しっとりさ，なめらかさ）
２０名の女性パネラーにより、各試験例のファンデーションを半顔ずつ塗布し、塗布時の微細粒子感、しっとりさ、なめらかさについて、それぞれ比較評価した。
１７名以上が良いと回答          ◎
１２名〜１６名                  ○
９名〜１１名                    △
５名〜８名                      ×
４名以下                      ××【０１０３】
【表９】
2010114125.tif 000014
【０１０４】
（製法）
試験例４１：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。
試験例４２：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサーにて混合した後、ハンマー式粉砕機であるパルペライザー（ホソカワミクロン製）で２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１０５】
【表１０】
2010114125.tif 000015
【０１０６】
（製法）
試験例４３：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。
試験例４４：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサーにて混合した後、ハンマー式粉砕機であるパルペライザー（ホソカワミクロン製）で２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１０７】
【表１１】
2010114125.tif 000016
【０１０８】
（製法）
試験例４５：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。
試験例４６：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサーにて混合した後、ハンマー式粉砕機であるパルペライザー（ホソカワミクロン製）で２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１０９】
上記表９〜１１に示されるように、回転翼対向型混合装置を用いて製造した試験例４１，４３，４５のファンデーションは、パルペライザー（ハンマー式粉砕機）を用いて製造した試験例４２，４４，４６と比較して、耐衝撃性が著しく改善されているものであった。また、微粒子感や、しっとりさ、なめらかさといった使用感触の点にも優れていることがわかった。【０１１０】
上記試験と同様にして、回転翼対向型混合装置を用い、球状ポリメチルメタクリレート粒子（球状多孔性ＰＭＭＡ、粒子径１０μｍ）の配合量を１〜２０質量％の間で変化させて製造したファンデーションについて、同様の評価を行なった。結果を下記表１２に示す。【０１１１】
【表１２】
2010114125.tif 000017
【０１１２】
（製法）
試験例４７〜５１：処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１１３】
上記表１２に示されるように、球状ポリメチルメタクリレート粒子を１〜１０質量％配合した試験例４７〜４９のファンデーションは、耐衝撃性、及び各種使用感触（微粒子感、しっとりさ、なめらかさ）に優れていた。一方で、球状ポリメチルメタクリレート粒子を１５質量％以上配合した試験例５０，５１では、しっとりさが得られなくなってしまい、また、耐衝撃性にも劣る傾向にあった。
これらの結果から、特に回転翼対向型混合装置を用いて本発明の粉末固形化粧料を製造する場合、球状ポリメチルメタクリレートの配合量は１〜１０質量％であることが好適である。【０１１４】
以下、本発明にかかる粉末固形化粧料のその他の試験例を以下に示す。
＜試験例５２：ファンデーション＞
（成分）                                            （質量％）    
セリサイト                                              １０
合成マイカ                                              残量
デシルトリシロキサンカルボン酸亜鉛被覆タルク              ５
球状多孔性ＰＭＭＡ粉末                                    ５
（粒径１０μｍ、比表面積１５０m２／ｇ）
球状シリコーン粉末                                        ３
（トレフィルＥ−５０６Ｓ：東レ・ダウコーニング株式会社製）
球状シリコーン粉末                                        ５
（トスパール２０００Ｂ：東芝シリコーン株式会社製）
球状シリコーン粉末                                        ５
（シリコーンパウダーＫＳＰ３００：信越化学工業株式会社製）
球状多孔質シリカ                                          ２
（サンスフェアＬ−５１：旭硝子株式会社製）
シリコーン処理酸化チタン                                １５
赤色干渉系パール顔料                                      ２
亜鉛華                                                    ２
シリコーン処理ベンガラ                                    ０．８
シリコーン処理黄酸化鉄                                    ２
シリコーン処理黒酸化鉄                                    ０．１
球状ナイロン末                                            ４
1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシシラン５％  ２０
／アクリルシリコーンコポリマー(式(V))２％処理タルク
1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシシラン５％  １０
／アクリルシリコーンコポリマー(式(V))２％処理硫酸バリウム
ジメチルポリシロキサン（５ｍＰａ・ｓ）                    ３
ジメチルポリシロキサン（５０００ｍＰａ・ｓ）              ２
スクワラン                                                ３
ワセリン                                                  １
ダイマージリノール酸ジ（フィトステリル・べヘニル）        ２
ソルビタンセスキイソステアレート                          ０．２
クロルフェネシン                                        適量
酸化防止剤                                              適量
香料                                                    適量    
（製法）処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１１５】
＜試験例５３：白粉（プレストパウダー）＞
（成分）                                              （質量％）  
デシルトリシロキサンカルボン酸亜鉛被覆タルク            １０
合成マイカ                                              残量
シリル化シリカ                                            ５
亜鉛華                                                    ５
赤色干渉系パール顔料                                      ３
微粒子酸化チタン                                          ３
球状多孔性ＰＭＭＡ粉末                                    ５
（粒径１０μｍ、比表面積１５０m２／ｇ）
球状シリコーン粉末                                        ３
（トレフィルＥ−５０６Ｓ：東レ・ダウコーニング株式会社製）
球状シリコーン粉末                                        ５
（トスパール２０００Ｂ：東芝シリコーン株式会社製）
球状シリコーン粉末                                        ５
（シリコーンパウダーＫＳＰ３００：信越化学工業株式会社製）
球状多孔質シリカ                                          ２
（サンスフェアＬ−５１：旭硝子株式会社製）
1H,1H,2H,2H-パーフルオロオクチルトリエトキシシラン
５％処理タルク  ４０
水添ポリイソブテン（２００００ｍＰａ・ｓ）                ０．５
リンゴ酸ジイソステアリル（２０００ｍＰａ・ｓ）            １
スクワラン                                                １
エステル油                                                １
パラベン                                                適量
酸化防止剤                                              適量
香料                                                    適量    
（製法）処方中の粉末成分に油性成分を添加してヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）にて一定時間混合した後、図１の回転翼対向型混合装置（サイクロンミル：フローテック社製；第１回転翼と第２回転翼を互いに反対方向に回転させて使用）を用いて２回混合し、樹脂中皿に乾式プレス成型した。【０１１６】
上記試験例５２，５３により得られた粉末固形化粧料は、いずれも化粧持ち（テカリ）、使用感触（粉っぽさ、経時での色くすみ、微細粒子感、しっとりさ、なめらかさ等）が良好であり、且つ耐衝撃性の点でも非常に優れたものであった。
【図１】
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【国際調査報告】
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