(57)【要約】  薄膜系太陽電池デバイスが破損しにくく、樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力および樹脂層と面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる太陽電池モジュールの製造方法を提供する。  （ａ）透明面材１０（第１の面材）の表面の周縁部に両面接着テープ１２等からなるシール部を形成する工程、（ｂ）シール部で囲まれた領域に液状の光硬化性樹脂組成物１４を供給する工程、（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて光硬化性樹脂組成物１４の上に薄膜系太陽電池デバイス１７が形成されたガラス基板１６（第２の面材）を重ねて光硬化性樹脂組成物１４が密封された積層物を得る工程、（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて光硬化性樹脂組成物１４を硬化させて樹脂層を形成する工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
2010143614.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が光透過性を有する第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する太陽電池モジュールを製造する方法であって、
下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有する、太陽電池モジュールの製造方法。
（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面の周縁部にシール部を形成する）。
（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に、当該第１の面材に形成された硬化性樹脂組成物に接するように第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程（ただし、第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、第２の面材を薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面が第１の面材に形成されている硬化性樹脂組成物に接するように重ねる）。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。
【請求項２】
第１の面材および第２の面材のうちの一方が、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス基板であり、他方が、透明面材である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
透明面材が、ガラス板である、請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気が、大気圧雰囲気である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
硬化性樹脂組成物が、光硬化性樹脂組成物である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
光硬化性樹脂組成物が、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基を１分子あたり１〜３個有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
薄膜系太陽電池デバイスが、薄膜シリコン太陽電池デバイスである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明面材により薄膜系太陽電池デバイスが保護された太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールは、受光面となる透明な表面材と裏面材との間に樹脂等の封止材にて封止された太陽電池デバイスを有する。
太陽電池デバイスとしては、大別して下記のものが知られている。
・シリコンウエハから形成された結晶系太陽電池デバイス（太陽電池セルとも呼ばれる。）。
・基板の表面に透明電極層、光電変換層および裏面電極層をそれぞれ形成する毎に順次パターニングすることで形成された薄膜系太陽電池デバイス。
・基板の表面に裏面電極層、光電変換層および透明電極層をそれぞれ形成する毎に順次パターニングすることで形成された薄膜系太陽電池デバイス。【０００３】
結晶系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュールの製造方法としては、下記の方法が知られている。
・表面材の上にエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと記す。）等からなる封止材フィルムを配置し、その上に複数の結晶系太陽電池デバイスを並べて配線し、その上に封止材フィルムを配置して裏面材を積層し、結晶系太陽電池デバイスを封止材に埋め込む方法。
・複数の結晶系太陽電池デバイスを挟持した表面材と裏面材との間に液状の硬化性樹脂を充填し、液状硬化性樹脂を硬化させ、結晶系太陽電池デバイスをその硬化性樹脂からなる封止材に埋め込む方法（特許文献１、２）。【０００４】
一方、薄膜系太陽電池デバイスの場合、薄膜系太陽電池デバイスが形成される基板として、通常はガラス基板が用いられるため、該ガラス基板を表面材（または裏面材）とすることができる。比較的大面積の透明基板の表面に薄膜系太陽電池デバイスを形成し、該ガラス基板を表面材（または裏面材）とすれば、太陽電池モジュールを簡易に、かつ経済的に製造できる。なお、薄膜系太陽電池デバイスが小面積の場合、結晶系太陽電池デバイスと同様に、表面材と裏面材との間の封止材、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された基板を埋め込むことができる。しかし、該方法は、煩雑であり、経済的ではない。【０００５】
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス基板を表面材（または裏面材）として用いる太陽電池モジュールの製造方法としては、下記の方法が知られている。
（１）ガラス基板の薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面に、ＥＶＡの封止材フィルムおよび裏面材（または表面材）を重ね、減圧雰囲気下に加熱、加圧して積層する方法（特許文献３）。
（２）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス基板と裏面材（または表面材）とを対向させて、一辺を除く周囲を両面接着テープ等で封着した積層体を提供し、未封着の辺から該積層体中に、液状の硬化性樹脂組成物を注入充填し、注入後に未封着辺を封着して、硬化性樹脂組成物を硬化させる方法。【０００６】
しかし、（１）の方法には、下記の問題がある。
・製造された太陽電池モジュールの側面にＥＶＡ層が露出しているため、該側面におけるＥＶＡ層と表面材または裏面材との界面から水分、腐食性ガスが浸入するおそれがある。
・ガラス基板の薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面にＥＶＡの封止材フィルムおよび裏面材（または表面材）を積層する際に、薄膜系太陽電池デバイスに過大な圧力や熱が加わり、薄膜系太陽電池デバイスが損傷するおそれがある。
・一方、薄膜系太陽電池デバイスが損傷しないように圧力や熱を低く抑えると、製造された太陽電池モジュールのＥＶＡ層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力、またはＥＶＡ層と裏面材（または表面材）との界面接着力が不充分となって、ＥＶＡ層の表面にて剥離が発生するおそれがあり、さらに、太陽電池モジュールの側面における界面接着力が不充分な部分から水分、腐食性ガスが浸入するおそれが高まる。また、ＥＶＡ層と裏面材（または表面材）との間に気泡等の空隙が残存してしまうおそれもある。【０００７】
また、（２）の方法においては、下記の理由から、製造された太陽電池モジュールの内部に気泡が発生しやすい。
・薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュールは、デバイス部分の厚さが薄いことから、モジュールの厚さを薄くできることが特徴の１つである。しかし、前記積層体において表面材と裏面材との間隙が狭くなるため、液状の硬化性樹脂組成物を充填することが困難となり、該間隙内に硬化性樹脂組成物が充填されていない空間（気泡）が発生しやすい。
・また、液状の硬化性樹脂組成物中にも気泡が発生することがある。特に、薄膜系太陽電池デバイスの表面に配線部等の凹凸が存在している場合、該凹凸の表面に気泡が発生しやすい。【０００８】
そして、太陽電池モジュールの内部に気泡が発生すると、下記の問題が生じる。
・硬化性樹脂組成物を硬化させた樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力、または樹脂層と裏面材（または表面材）との界面接着力が低下する。
・気泡が太陽電池モジュールの側面に存在する場合、気泡が存在する部分から水分、腐食性ガスが浸入しやすくなる。
・裏面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスを形成した場合、薄膜系太陽電池デバイスの透明電極層側に樹脂層が形成されるため、樹脂層には高い透明性が要求される。しかし、樹脂層に気泡が存在すると、太陽光が気泡により乱反射され、薄膜系太陽電池デバイスに達する太陽光の量が低下して発電効率が低下する。
・薄膜半導体からなる層である光電変換層を挟む一対の電極を共に透明電極とするシースルー型薄膜系太陽電池モジュールにおいては、樹脂層に残存する気泡は容易に視認されるため製品品位を大きく損なうおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭５７−１６５４１１号公報
【特許文献２】特開２００１−３３９０８８号公報
【特許文献３】特開平１１−８７７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、薄膜系太陽電池デバイスが破損しにくく、樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力および樹脂層と面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる、薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、以下の［１］〜［７］の発明である。
［１］少なくとも一方が光透過性を有する第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する太陽電池モジュールを製造する方法であって、
下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有する、太陽電池モジュールの製造方法。
（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面にシール部を形成する）。
（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に、当該第１の面材に形成された硬化性樹脂組成物に接するように第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程（ただし、第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、第２の面材を薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面が第１の面材に形成されている硬化性樹脂組成物に接するように重ねる）。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。
［２］第１の面材および第２の面材のうちの一方が、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス基板であり、他方が、透明面材である、［１］の製造方法。
［３］透明面材が、ガラス板である、［２］の製造方法。
［４］５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気が、大気圧雰囲気である、［１］〜［３］の製造方法。
［５］硬化性樹脂組成物が、光硬化性樹脂組成物である、［１］〜［４］の製造方法。
［６］光硬化性樹脂組成物が、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基を１分子あたり１〜３個有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含む、［１］〜［５］の製造方法。
［７］薄膜系太陽電池デバイスが、薄膜シリコン太陽電池デバイスである、［１］〜［６］の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、薄膜系太陽電池デバイスが破損しにくく、樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力および樹脂層と面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明における太陽電池モジュールの第１の実施形態の一例を示す断面図である。
【図２】本発明における太陽電池モジュールの第２の実施形態の一例を示す断面図である。
【図３】本発明における太陽電池モジュールの第３の実施形態の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の製造方法の工程（ａ）の様子を示す平面図である。
【図５】本発明の製造方法の工程（ａ）の様子を示す断面図である。
【図６】本発明の製造方法の工程（ｂ）の様子を示す平面図である。
【図７】本発明の製造方法の工程（ｂ）の様子を示す断面図である。
【図８】本発明の製造方法の工程（ｃ）の様子を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明においては、下記のように定義する。
太陽光入射側の面材を「表面材」、表面材の裏側の面材を「裏面材」という。
表面材および裏面材を総称して「面材」という。
該面材のうち、本発明の製造方法において、周縁部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される面材を「第１の面材」といい、該硬化性樹脂組成物の上に重ねられる面材を「第２の面材」という。
光透過性を有する面材を「透明面材」という。
ガラスからなる透明面材を「ガラス板」という。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された面材を「基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない面材と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された透明面材を「透明基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない透明面材と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス板を「ガラス基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていないガラス板と区別する。
【００１５】
＜太陽電池モジュール＞
本発明における太陽電池モジュールとしては、下記の３つのものが挙げられる。
（Ａ）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「透明基板」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「面材」が裏面材である、１層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第１の実施形態）。
（Ｂ）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「透明面材」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」が裏面材である、１層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第２の実施形態）。
（Ｃ）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「透明基板」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」が裏面材である、２層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第３の実施形態）。
【００１６】
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明における太陽電池モジュールの第１の実施形態の一例を示す断面図である。
太陽電池モジュール１は、表面材であるガラス基板１６と、裏面材である透明面材１０と、ガラス基板１６および透明面材１０に挟まれた樹脂層４０と、ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材であるガラス基板１６が第２の面材となる場合は、裏面材である透明面材１０が第１の面材となり、上記表面材であるガラス基板１６が第１の面材となる場合は、裏面材である透明面材１０が第２の面材となる。
【００１７】
（表面材）
表面材は、太陽光を透過する透明基板である。
透明面材の表面の周縁部を除く領域に薄膜系太陽電池デバイスが形成され、透明基板を構成する。
透明面材には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理を施す部分は、周縁部だけであっても、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法や、フレームバーナーによる酸化炎を介して酸化ケイ素の薄膜を形成する処理等が挙げられる。
透明基板としては、図示例のガラス基板１６、または透明樹脂基板が挙げられ、太陽光に対して透明性が高い点はもちろん、耐熱性等の薄膜系太陽電池デバイスの生産プロセスへの耐性、耐光性、耐候性、耐食性、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス基板が最も好ましい。
【００１８】
ガラス基板のガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられる。
透明樹脂基板の透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。樹脂基板の場合には、樹脂材料の耐熱温度以下で薄膜系太陽電池デバイスを基板上に形成することが求められる。
薄膜系太陽電池デバイスの厚さを含む透明基板の厚さは、ガラス基板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂基板場合は通常０．１〜３ｍｍである。そのうち薄膜系太陽電池デバイスの厚さは、通常１０μｍ以下である。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して使用してもよい。
【００１９】
（薄膜系太陽電池デバイス）
薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面の周縁部を除く領域に形成され、透明基板を構成する。また、薄膜系太陽電池デバイスから電力を取り出す配線の端子盤が、透明基板の表面の周縁部に形成される。後述のシール部は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない透明基板の周縁部に設けられ、配線の表面の一部または端子盤の表面の一部と重なる。
【００２０】
薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に透明電極層、光電変換層、裏面電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで順次形成し、配線して透明基板を構成する。
透明電極層の材料としては、酸化インジウム錫、酸化錫等が挙げられる。
光電変換層は、薄膜半導体からなる層である。薄膜半導体としては、アモルファスシリコン系半導体、微結晶シリコン系半導体、化合物半導体（カルコパイライト系半導体、ＣｄＴｅ系半導体等）、有機系半導体等が挙げられる。
裏面電極層の材料としては、光透過性を有さない材料（銀、アルミニウム等）、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫、酸化亜鉛等）が挙げられる。
薄膜系太陽電池デバイスとしては、光電変換層を透明電極層の上に形成して表面材からの入射光で発電させる場合は、薄膜半導体がアモルファスシリコン系半導体である薄膜シリコン太陽電池デバイスが好ましい。
【００２１】
（裏面材）
裏面材としては、光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる点から、図示例の透明面材１０が好ましい。ただし、薄膜系太陽電池デバイスが光透過性を有する場合（すなわち、裏面電極層の材料が光透過性を有する酸化インジウム錫、酸化錫等である場合）、表面材側から光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過できるため、裏面材は、非透明面材（金属板、セラミックス板等）であってもよい。
【００２２】
透明面材は、光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過するに充分な透明性を有すればよい。また、透明面材は、裏面材に要求される耐候性、耐食性、高い機械的強度等を有すればよい。このような透明面材としては、ガラス板または透明樹脂板が挙げられ、気体透過性が低く、高い機械強度を有する点から、ガラス板が好ましい。
ガラス板の材料としては、上述のガラス基板の材料と同じものが挙げられる。
透明樹脂板の材料は、光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過する樹脂材料であればよく、上述の透明性の高い樹脂材料のほかに、紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光以外の光に対して透明性の低い樹脂材料であってもよい。
【００２３】
透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、ガラス板の表面をシランカップリング剤で処理する方法や、フレームバーナーによる酸化炎を介して酸化ケイ素の薄膜を形成する処理等が挙げられる。
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。
【００２４】
（樹脂層）
樹脂層は、表面材と裏面材とを積層し、薄膜系太陽電池デバイスを表面材と裏面材との間に封止する役目をする層であり、後述の硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。
樹脂層の厚さは、特に限定されず、目的に応じて必要な厚さとすることができる。本発明の製造方法によれば、樹脂層の厚さを従来の製造方法に比較して薄くできることから、本発明の製造方法は、薄い樹脂層を有する太陽電池モジュールの製造に特に適している。
樹脂層の厚さは、０．０１〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍが特に好ましい。
【００２５】
樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述のシール部の厚さを調整する方法、またはシール部とは別に厚さ調整用の部材を表面材と裏面材との間に設ける方法が挙げられる。たとえば、シール部として両面接着テープを用いる場合、目的に適合する厚さの両面接着テープを用いて樹脂層の厚さを決めることができる。厚さが圧縮力で変化しやすい材料（弾性体、未硬化の硬化性樹脂組成物等）からなるシール部を用いる場合、シール部に所定の粒子径のスペーサ粒子を配置しておいてもよい。
【００２６】
（シール部）
シール部は、後述のシール部材（両面接着テープ、硬化性樹脂組成物等）からなるものである。
【００２７】
（形状）
太陽電池モジュールの形状は、通常矩形である。
太陽電池モジュールの大きさは、本発明の製造方法が大面積の太陽電池モジュールの製造に特に適していることから、０．６ｍ×０．６ｍ以上が適当であり、０．８ｍ×０．８ｍ以上が好ましい。太陽電池モジュールの大きさの上限は、減圧装置等の製造装置の大きさの制約で決まることが多い。また、あまりに大きい太陽電池モジュールは、設置等における取り扱いが困難となりやすい。太陽電池モジュールの大きさの上限は、これらの制約から、通常３ｍ×３ｍ程度である。
表面材および裏面材の形状や大きさは、太陽電池モジュールの形状や大きさにほぼ等しく、表面材および裏面材の形状や大きさは、多少異なっていてもよい。
【００２８】
〔第２の実施形態〕
図２は、本発明における太陽電池モジュールの第２の実施形態の一例を示す断面図である。
太陽電池モジュール２は、表面材である透明面材１０と、裏面材であるガラス基板１６と、透明面材１０およびガラス基板１６に挟まれた樹脂層４０と、ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材である透明面材１０が第２の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第１の面材となり、上記表面材である透明面材１０が第１の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第２の面材となる。
第２の実施形態において、第１の実施形態と同じ構成については説明を省略する。
【００２９】
（表面材）
表面材は、太陽光を透過する透明面材である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、太陽光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、耐候性、耐食性、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物を表面材から入射光で硬化させる観点でも透明面材が好ましい。
ガラス板の材料としては、ソーダライムガラスの他、より鉄分が低く青みの小さい高透過ガラス（白板）等のガラス材料がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いることもできる。特に薄いガラス板が求められる場合には、化学強化法により得られる強化ガラスを用いることができる。例えば、透明面材の厚みが１．５ｍｍ以下の場合には、化学強化法による強化ガラスを用いると機械的強度が改善でき好ましい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。
【００３０】
透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、ガラス板の表面をシランカップリング剤で処理する方法や、フレームバーナーによる酸化炎を介して酸化ケイ素の薄膜を形成する処理等が挙げられる。
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。
【００３１】
（裏面材）
裏面材としては、その表面に薄膜系太陽電池デバイスを形成する点から、図示例のガラス板が好ましい。ただし、化合物半導体を含むインクを塗布する等、薄膜系太陽電池デバイスを樹脂板の耐熱温度よりも低い温度で形成できる場合には、樹脂板を用いることもでき、また非透明面材（絶縁層を設けたステンレス等の金属板、セラミックス板等）であってもよい。
【００３２】
透明基板は、裏面材に要求される耐候性、耐食性、高い機械的強度等を有すればよい。このような透明基板の透明面材としては、ソーダライムガラス等のガラス板が好ましい。
ガラス基板のガラス板の材料としては、上述のガラス板の材料と同じものが挙げられる。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して使用してもよい。
【００３３】
透明基板は、透明面材の表面の周縁部を除く領域に薄膜系太陽電池デバイスが形成されて、構成する。
透明面材には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理を施す部分は、周縁部だけであっても、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法や、フレームバーナーによる酸化炎を介して酸化ケイ素の薄膜を形成する処理等が挙げられる。
【００３４】
薄膜系太陽電池デバイスの厚さを含む透明基板の厚さは、ガラス基板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂基板や絶縁層を設けた金属基板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。そのうち薄膜系太陽電池デバイスの厚さは、通常１０μｍ以下である。
【００３５】
（薄膜系太陽電池デバイス）
薄膜系太陽電池デバイスは、裏面材の表面に裏面電極層、光電変換層、透明電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで順次形成し、配線して基板を構成する。必要に応じて光電変換層と透明電極層の間にバッファー層を設けてもよい。最上層の透明電極層からの入射光で発電する薄膜系太陽電池デバイスとして、カルコパイライト系やＣｄＴｅ系等の化合物半導体太陽電池デバイスが好ましい。カルコパイライト系半導体が、ＣｕＩｎＧａＳｅ２の場合には、バッファー層としてＣｄＳやＺｎＯを用いることができる。
【００３６】
〔第３の実施形態〕
図３は、本発明における太陽電池モジュールの第３の実施形態の一例を示す断面図である。
太陽電池モジュール３は、表面材であるガラス基板１６と、裏面材であるガラス基板１６と、２枚のガラス基板に挟まれた樹脂層４０と、各ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成された合計で２層の薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材であるガラス基板１６が第２の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第１の面材となり、上記表面材であるガラス基板１６が第１の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第２の面材となる。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して使用してもよい。
第３の実施形態において、第１の実施形態および第２の実施形態と同じ構成については説明を省略する。
【００３７】
（面材）
表面材としては、第１の実施形態の表面材と同様の透明基板を用いることができ、図示例のガラス基板１６が最も好ましい。
裏面材としては、第２の実施形態の裏面材と同様の基板（透明基板または非透明基板）を用いることができ、透明基板が好ましく、図示例のガラス基板１６がより好ましい。
【００３８】
（薄膜系太陽電池デバイス）
表面材側の薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に透明電極層、光電変換層、裏面電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで順次形成し、配線して透明基板を構成する。
裏面電極層の材料としては、裏面材側の薄膜系太陽電池デバイスまで少なくとも一部の太陽光を透過させるために、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫等）を用いる必要がある。この場合、薄膜半導体はアモルファスシリコン系半導体である薄膜シリコン太陽電池デバイスが好ましい。
【００３９】
裏面材側の薄膜系太陽電池デバイスは、裏面材の表面に裏面電極層、光電変換層、透明電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで順次形成し、配線して基板を構成する。透明電極層からの入射光を利用する面から、薄膜半導体としてカルコパイライト系やＣｄＴｅ系等の化合物半導体太陽電池デバイスが好ましい。
裏面電極層の材料としては、裏面材側から光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる場合は、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫等）を用いる必要がある。
また、裏面材に表面材と同様の透明基板を用いることもできる。この場合には、表面材および裏面材からの入射光を発電に利用できる。
【００４０】
＜太陽電池モジュールの製造方法＞
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有する方法である。
（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面にシール部を形成する）。なお、上記した第１の面材は、裏面材となる場合があり、また表面材となる場合もある。
（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に、当該第１の面材に形成された硬化性樹脂組成物に接するように第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程（ただし、第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、第２の面材を薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面が第１の面材に形成されている硬化性樹脂組成物に接するように重ねる）。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。
【００４１】
本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で第１の面材と第２の面材との間に液状の硬化性樹脂組成物を封じ込め、次いで大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下で封じ込められている硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する方法である。減圧下における硬化性樹脂組成物の封じ込めは、第１の面材と第２の面材との間隙の狭く広い空間に硬化性樹脂を注入する方法ではなく、第１の面材のほぼ全面に硬化性樹脂組成物を供給し、その後、第２の面材を重ねて第１の面材と第２の面材との間に硬化性樹脂組成物を封じ込める方法である。
【００４２】
減圧下における液状の硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧下における硬化性樹脂組成物の硬化による積層体の製造方法としては、たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、国際公開第２００９／１６９４３号パンフレットに記載されている積層安全ガラスの製造方法および該製造方法に用いられる光硬化性樹脂組成物を参照することができる。
【００４３】
（工程（ａ））
まず、第１の面材の一方の表面の周辺部に沿ってシール部を形成する。第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。
第１の面材が、薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「面材」である場合、シール部を形成する面は、２つ表面のいずれか任意である。２つの表面の性状が異なる場合等では必要な一方の表面を選択する。たとえば、一方の表面に樹脂層との界面接着力を向上させる表面処理を施した場合、該表面にシール部を形成する。また、一方の表面に反射防止層が設けられている場合、その裏面にシール部を形成する。
第１の面材が、薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」である場合、シール部を形成する面は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面である。
【００４４】
シール部には、後述の工程（ｃ）において、シール部と第１の面材との界面、およびシール部と第２の面材との界面から液状の硬化性樹脂組成物が漏れ出さない程度以上の界面接着力、および形状を維持できる程度の固さが必要とされる。よって、シール部としては、表面に接着剤または粘着剤を有するシール部材が好ましい。該シール部材としては、下記のものが挙げられる。
・あらかじめ表面に粘着剤層または接着剤層が設けられたテープ状または棒状の長尺体（両面接着テープ等）。
・第１の面材の表面の周縁部に接着剤層または粘着剤層を形成し、これに長尺体を貼着したもの。
・硬化性樹脂組成物を用いて第１の面材の表面の周縁部にダム状のシール前駆体を印刷やディスペンス等で形成し、硬化性樹脂組成物を硬化させた後、該表面に接着剤層または粘着剤層を形成したもの。
【００４５】
また、シール部材として、高粘度の硬化性樹脂組成物を硬化させずに用いることができる。高粘度の硬化性樹脂組成物としては、光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、第１の面材と第２の面材との間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子を硬化性樹脂組成物に配合してもよい。シール部形成用の硬化性樹脂組成物から形成されるシール部は、樹脂層形成用の硬化性樹脂組成物の硬化と同時に硬化させてもよく、樹脂層形成用の硬化性樹脂組成物の硬化の前に硬化させてもよい。
第１の面材と第２の面材との間を所定の間隔とする、すなわち樹脂層を所定の厚さとするために、必要となる分量の未硬化の硬化性樹脂組成物を第１の面材上のシール部に囲まれた領域に供給する。シール部材として、高粘度の硬化性樹脂組成物を硬化させずに用いる場合は、前記樹脂層の所定厚さよりも若干厚く形成することが好ましい。
【００４６】
（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、シール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する。
硬化性樹脂組成物の供給量は、シール部、第１の面材および第２の面材によって形成される空間が硬化性樹脂組成物によって充填されるだけの量にあらかじめ設定する。この際、硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮して、硬化後の樹脂層の体積を定めることができる。
供給方法としては、第１の面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。
【００４７】
本発明の製造方法においては、従来の硬化性樹脂を間隙に注入する方法に比べ、粘度の高い硬化性樹脂組成物、または高分子量の硬化性化合物（オリゴマー等）を含む硬化性樹脂組成物を用いることができる。
高分子量の硬化性化合物は、硬化性樹脂組成物中の化学結合の数を少なくできることから、硬化性樹脂組成物を硬化させた樹脂層の硬化収縮が小さくなり、また、機械的強度が向上する。一方で、高分子量の硬化性化合物の多くは、粘性が高い。そのため、樹脂層の機械的強度を確保しつつ気泡の残存を抑制する点からは、高分子量の硬化性化合物に、より分子量の小さい硬化性モノマーを溶解させて粘度を調整することが好ましい。ただし、分子量の小さい硬化性モノマーを用いることによって、硬化性樹脂組成物の粘度は下がるが、樹脂層の硬化収縮が大きく、また、機械的強度が低下しやすい。
本発明においては、比較的高粘度の硬化性樹脂組成物を用いることができることから、硬化収縮の低減および機械的強度の向上を図ることができる。光硬化性樹脂組成物の４０℃での粘度は、５０Ｐａ・ｓ以下が好ましい。
【００４８】
硬化性樹脂組成物としては、光硬化性樹脂組成物が好ましい。光硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂に比べ、少ない熱エネルギーにより短時間で硬化する。よって、本発明において光硬化性樹脂組成物を用いることによって、薄膜系太陽電池デバイスに対する環境負荷が小さくなる。また、光硬化性樹脂組成物を数分ないし数１０分程度で実質的に硬化できることから、太陽電池モジュールの生産効率が高い。
【００４９】
光硬化性樹脂組成物とは、光の作用により硬化して樹脂層を形成する材料である。光硬化性樹脂組成物としては、たとえば、下記のものが挙げられ、樹脂層の硬度が高くなり過ぎない範囲で用いることができる。
・付加重合性の不飽和基を有する化合物と光重合開始剤とを含む組成物。
・１〜６個の不飽和基を有するポリエン化合物（トリアリルイソシアヌレート等）と、１〜６個のチオール基を有するポリチオール化合物（トリエチレングリコールジメルカプタン）とを、不飽和基とチオール基のモル数がおおむね等しくなる割合で含み、かつ光重合開始剤を含む組成物。
・エポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物と光カチオン発生剤とを含む組成物。
【００５０】
光硬化性樹脂組成物としては、硬化速度が速く、樹脂層の透明性が高い点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基（以下、（メタ）アクリロイルオキシ基と記す。）を有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含むものがより好ましい。
【００５１】
（メタ）アクリロイルオキシ基を有する化合物（以下、（メタ）アクリレート系化合物とも記す。）としては、１分子あたり（メタ）アクリロイルオキシ基を１〜６個有する化合物が好ましく、樹脂層が硬くなり過ぎない点から、１分子あたり（メタ）アクリロイルオキシ基を１〜３個有する化合物が特に好ましい。
（メタ）アクリレート系化合物としては、樹脂層の耐光性の点からは、芳香環をできるだけ含まない脂肪族または脂環式の化合物が好ましい。
（メタ）アクリレート系化合物としては、界面接着力の向上の点からは、水酸基を有する化合物がより好ましい。水酸基を有する（メタ）アクリレート系化合物の含有量は、全（メタ）アクリレート系化合物のうち、２５質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましい。一方、水酸基を有する化合物は、硬化後の弾性率が高くなりやすく、特に水酸基を有するメタクリレートを用いる場合には、硬化物が硬くなり過ぎるおそれがあるため、水酸基を有するメタクリレートの含有量は、全（メタ）アクリレート系化合物のうち、７０質量％以下が好ましく、６０質量％以下がより好ましい。
【００５２】
（メタ）アクリレート系化合物は、比較的低分子の化合物（以下、アクリレート系モノマーと記す。）であってもよく、繰り返し単位を有する比較的高分子量の化合物（以下、（メタ）アクリレート系オリゴマーと記す）であってもよい。
（メタ）アクリレート系化合物としては、（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上からなるもの、（メタ）アクリレート系オリゴマーの１種以上からなるもの、（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上と（メタ）アクリレート系オリゴマーの１種以上とからなるものが挙げられ、アクリレート系オリゴマーの１種以上からなるもの、またはアクリレート系オリゴマーの１種以上と（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上とからなるものが好ましい。薄膜系太陽電池デバイスと樹脂層との密着性を高める目的では、アクリロイルオキシ基とメタクロイルオキシ基の一方または両方からなる硬化性官能基を１分子あたり平均１．８〜４個有するウレタン系オリゴマーと、水酸基の数が１個または２個である炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートを含有する硬化性樹脂組成物が特に好ましい。
【００５３】
（メタ）アクリレート系モノマーとしては、光硬化性樹脂組成物が減圧装置内での減圧雰囲気下に置かれることを考慮すると、揮発性を充分抑制できる程度に低い蒸気圧を有する化合物が好ましい。硬化性樹脂組成物が、水酸基を有さない（メタ）アクリレート系モノマーを含有する場合、炭素数が８〜２２のアルキル（メタ）アクリレート、比較的低分子量のポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリエーテルジオールのモノ（メタ）アクリレートやジ（メタ）アクリレートなどを用いることができ、炭素数が８〜２２のアルキルメタクリレートが好ましい。
（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、繰り返し単位を２個以上有する鎖（ポリウレタン鎖、ポリエステル鎖、ポリエーテル鎖、ポリカーボネート鎖等）と（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する分子構造の（メタ）アクリレート系オリゴマーが好ましい。該（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、たとえば、ウレタンアクリレートオリゴマーと呼ばれる、ウレタン結合（通常さらにポリエステル鎖やポリエーテル鎖を含む。）と２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する（メタ）アクリレート系オリゴマーが挙げられる。ウレタンアクリレートオリゴマーは、ウレタン鎖の分子設計により硬化後の樹脂の機械的性能や基材との密着性などを幅広く調整できるためより好ましい。
（メタ）アクリレート系オリゴマーの数平均分子量は、１，０００〜１００，０００が好ましく、１０，０００〜７０，０００がより好ましい。数平均分子量が１，０００以上であると、硬化後の樹脂層の架橋密度が低くなり、樹脂層の柔軟性が良好になる。また、数平均分子量が１００，０００以下であると、硬化性樹脂組成物の粘度が低くなる。（メタ）アクリレート系オリゴマーの粘度が高すぎる場合、（メタ）アクリレート系モノマーと併用して、（メタ）アクリレート系化合物全体としての粘度を低下させることが好ましい。
（メタ）アクリレート系オリゴマーは、硬化において反応性を高めることができるアクリレート系オリゴマーがより好ましい。
【００５４】
光重合開始剤としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系またはフォスフィンオキサイド系の光重合開始剤が好ましい。短波長の可視光による硬化を行う場合は、光重合開始剤の吸収波長域からフォスフィンオキサイド系の光重合開始剤がより好ましい。
光カチオン発生剤としては、オニウム塩系の化合物等が挙げられる。
【００５５】
硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量を調整することもできる。
ただし、第２の実施形態および第３の実施形態の太陽電池モジュールの場合、硬化性樹脂組成物を硬化させてなる樹脂層を太陽光が透過するため、太陽光の透過を妨げるおそれのある添加剤を含むことは好ましくない。たとえば、紫外線吸収剤は、透過する太陽光の紫外線成分を吸収して太陽電池デバイスに入射する光の量を低下させるおそれがある。しかし一方で、太陽光が透過する樹脂層には、耐光性、特に紫外線等の短波長の光に対する耐久性が要求される。よって、紫外線吸収剤等を含ませる場合は、その吸収特性、配合量等を適宜調整することが好ましい。
薄膜系太陽電池デバイスと樹脂層との密着性を高めたり、樹脂層の弾性率を調整するためには、連鎖移動剤を含むことが好ましく、分子内にチオール基を有する連鎖移動剤が特に好ましい。
【００５６】
重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ−ｔ−ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
光重合開始剤および各種添加剤としては、硬化性樹脂組成物が減圧雰囲気下に置かれることから、比較的分子量の大きい、減圧下での蒸気圧の小さい化合物が好ましい。
【００５７】
（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に硬化性樹脂組成物の面が上になるように第１の面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に第２の面材が取り付けられる。第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合、薄膜系太陽電池デバイスが形成された側の表面を下に向ける。
第２の面材は、第１の面材の上方かつ硬化性樹脂組成物と接しない位置に置く。すなわち、第１の面材の上の硬化性樹脂組成物と第２の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイス）とを接触させることなく対向させる。
【００５８】
なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を置いてもよい。この場合、第２の面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、第１の面材と第２の面材とを対向させる。
また、第１の面材および第２の面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。
【００５９】
第１の面材および第２の面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で第１の面材および第２の面材を所定の位置に位置させてもよい。
減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された第２の面材を下方に移動し、第１の面材の上の硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ね合わせる。
【００６０】
重ね合わせにより、第１の面材の表面（第１の面材に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスの形成面側の表面）、第２の面材の表面（第２の面材に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスの形成面側の表面）、およびシール部で囲まれた空間内に、硬化性樹脂組成物が密封される。
重ね合わせの際、第２の面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、硬化性樹脂組成物が押し広げられ、前記空間内に硬化性樹脂組成物が充満し、その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、気泡の少ないまたは気泡のない硬化性樹脂組成物の層が形成される。以下、積層物を「積層前駆体」とも記す。
【００６１】
重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であり、１０Ｐａ以上が好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、硬化性樹脂組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。減圧雰囲気の圧力は、１５〜４０Ｐａがより好ましい。
【００６２】
第１の面材と第２の面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、硬化性樹脂組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、硬化性樹脂組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、硬化性樹脂組成物が密閉空間内を流れて第１の面材と第２の面材と間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。
【００６３】
（工程（ｄ））
工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、積層前駆体を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって第１の面材と第２の面材とが密着する方向に押圧されるため、積層前駆体内の密閉空間に気泡が存在すると、気泡に硬化性樹脂組成物が流動していき、密閉空間全体が硬化性樹脂組成物によって均一に充填される。
【００６４】
圧力雰囲気は、通常８０ｋ〜１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。硬化性樹脂組成物の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。
【００６５】
積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から硬化性樹脂組成物の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層前駆体を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層前駆体の密閉空間内に気泡が存在しない場合、またはそのプロセスの間に気泡が消失した場合は、直ちに硬化性樹脂組成物を硬化させることができる。気泡が消失するまでに時間を要する場合は、積層前駆体を気泡が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。
【００６６】
硬化性樹脂組成物が光硬化性樹脂組成物の場合、積層前駆体中の光硬化性樹脂組成物に光を照射して硬化させることにより、太陽電池モジュールが製造される。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。光硬化性樹脂組成物の硬化により太陽電池モジュールの封止材である樹脂層が形成される。
【００６７】
光は、第１の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合の第１の面材も含める。）および第２の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合の第２の面材も含める。）のうち、光透過性を有する側から照射する。両方が光透過性を有する場合、両側から照射してもよい。
光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
【００６８】
〔具体例〕
本発明の製造方法において、第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。よって、第１〜３の実施形態の太陽電池モジュール（図示例）は、第１の面材の選択に応じて、それぞれ以下の２種類の方法により製造できる。
【００６９】
第１の実施形態について：
（Ａ−１）第１の面材として透明面材１０（裏面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（表面材）を用いる方法。
（Ａ−２）第１の面材としてガラス基板１６（表面材）を用い、第２の面材として透明面材１０（裏面材）を用いる方法。
【００７０】
第２の実施形態について：
（Ｂ−１）第１の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用い、第２の面材として透明面材１０（表面材）を用いる方法。
（Ｂ−２）第１の面材として透明面材１０（表面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用いる方法。
【００７１】
第３の実施形態について：
（Ｃ−１）第１の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（表面材）を用いる方法。
（Ｃ−２）第１の面材としてガラス基板１６（表面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用いる方法。
【００７２】
以下、方法（Ａ−１）の場合を例にして、第１の実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。
【００７３】
（工程（ａ））
図４および図５に示すように、透明面材１０（第１の面材）の周縁部に沿って両面接着テープ１２を貼着し、シール部の一部を形成する。
【００７４】
（工程（ｂ））
ついで、図６、図７に示すように、透明面材１０の両面接着テープ１２に囲まれた矩形状の領域１３に光硬化性樹脂組成物１４を供給する。光硬化性樹脂組成物１４の供給量は、両面接着テープ１２と透明面材１０とガラス基板１６（図８参照）とによって密閉される空間が光硬化性樹脂組成物１４によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。
【００７５】
光硬化性樹脂組成物１４の供給は、図６、図７に示すように、透明面材１０を下定盤１８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ２０によって光硬化性樹脂組成物１４を線状、帯状または点状に供給することにより実施される。
ディスペンサ２０は、一対の送りねじ２２と、送りねじ２２に直交する送りねじ２４とからなる公知の水平移動機構によって、領域１３の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ２０の代わりに、ダイコータを用いてもよい。
また、図７に示すように、両面接着テープ１２の表面に、シール部形成用の光硬化性樹脂組成物３６を塗布しておくことが好ましい。
【００７６】
（工程（ｃ））
ついで、図８に示すように、透明面材１０とガラス基板１６（第２の面材）とを減圧装置２６内に搬入する。減圧装置２６内の上部には、複数の吸着パッド３２を有する上定盤３０が配置され、下部には、下定盤３１が設けられている。上定盤３０は、エアシリンダ３４によって上下方向に移動可能とされている。
ガラス基板１６は、薄膜系太陽電池デバイス１７が形成された側の表面を下にして吸着パッド３２に取り付けられる。透明面材１０は、光硬化性樹脂組成物１４が供給された面を上にして下定盤３１の上に固定される。
【００７７】
ついで、減圧装置２６内の空気を真空ポンプ２８によって吸引する。減圧装置２６内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、ガラス基板１６を上定盤３０の吸着パッド３２によって吸着保持した状態で、下に待機している透明面材１０に向けて、エアシリンダ３４を動作させて下降させる。そして、透明面材１０とガラス基板１６とを、両面接着テープ１２を介して重ね合わせて積層前駆体を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層前駆体を保持する。
【００７８】
なお、下定盤３１に対する透明面材１０の取り付け位置、吸着パッド３２の個数、上定盤３０に対するガラス基板１６の取り付け位置等は、透明面材１０およびガラス基板１６のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、特願２００８−２０６１２４に添付された明細書に記載の静電チャック保持方法を採用することで、ガラス基板を安定して減圧雰囲気下で保持できる。
【００７９】
（工程（ｄ））
ついで、減圧装置２６の内部をたとえば大気圧にした後、積層前駆体を減圧装置２６から取り出す。積層前駆体を大気圧雰囲気下に置くと、積層前駆体の透明面材１０側の表面とガラス基板１６側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の光硬化性樹脂組成物１４が透明面材１０とガラス基板１６とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の光硬化性樹脂組成物１４が流動して、密閉空間全体が光硬化性樹脂組成物１４によって均一に充填される。この後、積層前駆体の透明面材１０側から紫外線を照射し、積層前駆体内部の光硬化性樹脂組成物１４を硬化させることにより、太陽電池モジュールが製造される。
【００８０】
以上、方法（Ａ−１）の場合を例にして本発明の太陽電池モジュールの製造方法を具体的に説明したが、他の方法（Ａ−２、Ｂ−１、Ｂ−２、Ｃ−１、Ｃ−２）の場合も同様に太陽電池モジュールを製造できる。
方法（Ａ−２）の場合、ガラス基板の薄膜系太陽電池デバイスが形成された側の表面の周縁部にシール部を形成し、そのシール部に囲まれた領域に光硬化性樹脂組成物を供給する。ついで、ガラス基板を減圧装置に入れ、減圧装置内を所定の減圧雰囲気にした後、ガラス基板上に透明面材を重ねて光硬化性樹脂組成物を密封し、得られた積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下に置いて、光硬化性樹脂組成物を光硬化させて太陽電池モジュールを得る。
方法（Ｂ−１）の場合は、ガラス基板の太陽電池デバイスが形成された側の表面にシール部を形成して方法（Ａ−２）の場合と同様に太陽電池モジュールを製造する。
方法（Ｂ−２）の場合は、透明面材の表面にシール部を形成して方法（Ａ−１）の場合と同様に太陽電池モジュールを製造する。
【００８１】
（作用効果）
以上説明した本発明の製造方法によれば、比較的大面積の太陽電池モジュールを樹脂層中に気泡を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した硬化性樹脂組成物中に気泡が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した硬化性樹脂組成物にもその圧力がかかり、その気泡の体積は減少し、気泡は容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した硬化性樹脂組成物中の気泡中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。気体は硬化性樹脂組成物に溶解することもあるので、微小体積の気泡中の気体は光硬化性樹脂組成物に速やかに溶解して消失する。
【００８２】
また、密封後の硬化性樹脂組成物に大気圧等の圧力がかかっても、液状の硬化性樹脂組成物は流動性の組成物であることから、薄膜系太陽電池デバイスの表面にその圧力は均一に分布し、硬化性樹脂組成物に接した薄膜系太陽電池デバイスの表面の一部にそれ以上の応力がかかることはなく、薄膜系太陽電池デバイスの損傷のおそれは少ない。また、硬化性樹脂組成物が光硬化性組成物の場合、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による薄膜系太陽電池デバイスの損傷のおそれも少ない。
【００８３】
さらに、硬化性樹脂組成物の硬化による樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスや面材との界面接着力は、熱融着性樹脂の融着による界面接着力よりも高い。しかも、流動性の硬化性樹脂組成物を加圧して薄膜系太陽電池デバイスや面材の表面に密着させ、その状態で硬化させるため、より高い界面接着力が得られるとともに、薄膜系太陽電池デバイスや面材の表面に対し均一な接着が得られ、部分的に界面接着力が低くなることが少ない。したがって、樹脂層の表面にて剥離が発生するおそれが低く、また界面接着力が不充分な部分から水分や腐食性ガスが浸入するおそれも少ない。
【００８４】
さらにまた、２枚の面材間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、気泡の発生が少なくかつ短時間に硬化性樹脂組成物を充填できる。しかも、硬化性樹脂組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の硬化性樹脂組成物を容易に充填できる。したがって、樹脂層の強度を高められる比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の硬化性樹脂組成物を用いることができる。
【実施例】
【００８５】
以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。例１、２が実施例であり、例３が比較例である。【００８６】
〔例１〕
長さ１，３００ｍｍ、幅１，１００ｍｍ、厚さ３．９ｍｍのソーダライムガラスの表面にＣＶＤ法により厚さ約０．７μｍのフッ素を添加した酸化錫からなる透明電極層を形成した。つぎに、該透明電極層を、ＹＡＧレーザーの基本波（１０６４ｎｍ）を用い、９ｍｍピッチで帯状に、分割ラインの幅約５０μｍで分断した。
透明電極層の上に、プラズマＣＶＤ法によりモノシランガスを原料としてアモルファスシリコンン膜をｐ膜、ｉ膜、ｎ膜の順で３層形成し、総厚約０．５μｍの光電変換層とした。つぎに、該光電変換層を、ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）を用いて９ｍｍピッチで帯状に、分割ラインの幅約５０μｍで分断した。
パターニングした光電変換層の上に、スパッタリング法により厚さ約０．２μｍのＺｎＯを成膜し、さらに厚さ約０．２μｍの銀を成膜して裏面電極層を形成した。つぎに、ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）を用い、９ｍｍピッチの短冊状に裏面電極層と光電変換層を一括で、分割ラインの幅約５０μｍで分断した。裏面電極層と透明電極層を端子加工することで、アモルファスシリコンを半導体に用いた薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板Ａを作製した。【００８７】
（工程（ａ））
ガラス基板Ａと同サイズの長さ１，３００ｍｍ、幅１，１００ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラス（以下、ガラス板Ｂと記す。）の周縁部に、厚さ１ｍｍ、幅１０ｍｍの両面接着テープ（シール部材）を貼着し、表面の離型フィルムを剥がした。【００８８】
水酸基価より算出した数平均分子量が約２，０００のポリプロピレングリコールとイソホロンジイソシアネートとをほぼ１対２となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて反応させることによってウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の官能基数は２であり、数平均分子量の測定値は約６，０００であり、４０℃における粘度の測定値は約１０．５Ｐａ・ｓであった。
ＵＡ−１の１００質量部とベンゾインイソプロピエーテル（光重合開始剤）の１質量部とを均一に混合し、シール部形成用の光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。光硬化性樹脂組成物Ｃを、両面接着テープの表面に、塗布厚さ約０．３ｍｍでディスペンサにて塗布した。【００８９】
（工程（ｂ））
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル  ＨＯＢ）の４０質量部、ｎ−オクタデシルメタクリレートの２０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、光重合開始剤として、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ８１９）の０．１質量部、重合禁止剤として、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノンの０．０２質量部、連鎖移動剤として、１，４−ビス（３−メルカプトブチリルオキシ）ブタン（昭和電工社製、カレンズＭＴ  ＢＤ−１）の０．５質量部を均一に溶解させて、光硬化性樹脂組成物Ｄとした。【００９０】
光硬化性樹脂組成物Ｄを容器に入れたまま開放状態で減圧チャンバ内に設置して、減圧チャンバ内を約２０Ｐａ・ｓに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。
粘度測定用の容器（Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ社製、ＨＴ−２ＤＢ−１００）に光硬化性樹脂組成物Ｄの約１０ｇを入れ、粘度測定用の保温機に設置して光硬化性樹脂組成物Ｄの温度を２５℃とした。ついで、粘度計（Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ社製、ＬＶＤＶ−ＩＩ＋  ｐｒｏ）に取り付けた測定用のスピンドル（Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ社製、ＳＣ４−３１）を測定容器中の光硬化性樹脂組成物Ｄに浸漬し、０．３ｒｐｍの速度でスピンドルを回転させながら１５分保持した後、光硬化性樹脂組成物Ｄの粘度を測定したところ、０．１６Ｐａ・ｓであった。
ガラス板Ｂの表面の両面接着テープで囲まれた領域に、光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が１，５００ｇとなるように複数個所に供給した。【００９１】
（工程（ｃ））
ガラス板Ｂを、一対の定盤の昇降装置が設置されている真空チャンバ内の下定盤の上面に、硬化性樹脂組成物の面が上になるように平置した。
ガラス基板Ａを、薄膜系太陽電池デバイスが形成された側の表面がガラス板Ｂに対向するように、真空チャンバ内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、上面から見た場合にガラス板Ｂと同位置となるように、垂直方向ではガラス板Ｂとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。【００９２】
真空チャンバを密封状態としてチャンバ内の圧力が約１５Ｐａとなるまで排気した。真空チャンバ内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、ガラス基板Ａとガラス板Ｂとを光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤からガラス基板Ａを離間させ、約６０秒で真空チャンバ内を大気圧に戻し、ガラス基板Ａ、ガラス板Ｂおよびシール部で光硬化性樹脂組成物Ｄが密封された積層前駆体Ｅを得た。【００９３】
（工程（ｄ））
積層前駆体Ｅの周縁部の両面接着テープの表面に塗布された光硬化性樹脂組成物Ｃに、ガラス板Ｂを介して、高圧水銀ランプを光源とするファイバ光源から紫外線を照射し、光硬化性樹脂組成物Ｃを硬化させ、積層前駆体Ｅを水平に保って約１時間静置した。
積層前駆体Ｅの面方向から均一に高圧水銀ランプから紫外線を照射して、光硬化性樹脂組成物Ｄを硬化させることにより、太陽電池モジュールＦを得た。太陽電池モジュールＦは、従来の注入法による製造時に要する気泡除去の工程が不要であるにもかかわらず、樹脂層中に残留する気泡等の欠陥が確認されず、ヘイズ値も薄膜系太陽電池デバイスのない部分では１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。なお、ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ  Ｄ１００３に準じた測定により得られた値である。
太陽電池モジュールＦを日中、太陽光に曝して端子間で電力を測定したところ５５Ｗの出力があった。【００９４】
〔例２〕
分子末端をエチレンオキサイドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４，０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、３対４となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−２と記す。）を得た。ＵＡ−２の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２１，０００であり、４０℃における粘度は９３Ｐａ・ｓであった。【００９５】
ＵＡ−２の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル  ＨＯＢ）の４０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの２０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ  ８１９）の０．２質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ  １０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、光硬化性樹脂組成物Ｇを得た。上記の光硬化性樹脂組成物Ｇを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。光硬化性樹脂組成物Ｇの２５℃における粘度を測定したところ、１．１Ｐａ・ｓであった。
工程（ｂ）の光硬化性樹脂組成物Ｄに代えて上記光硬化性樹脂組成物Ｇを用いた以外は〔例１〕と同様にして、工程（ｃ）にてガラス基板Ａ、ガラス板Ｂおよびシール部で光硬化性樹脂組成物Ｇが密封された積層前駆体Ｈを得た。
積層前駆体Ｈを水平に保って約１０分間静置した後、積層前駆体Ｈの面方向から均一に並列に並べたケミカルランプより光を照射して、光硬化性樹脂組成物Ｇを硬化させることにより、太陽電池モジュールＩを得た。太陽電池モジュールＩは、樹脂層中に残留する気泡等の欠陥が確認されず、ヘイズ値も薄膜系太陽電池デバイスのない部分では１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。
太陽電池モジュールＩを日中、太陽光に曝して端子間で電力を測定したところ５２Ｗの出力があった。【００９６】
〔例３〕
ガラス板Ｂの周縁部に、厚さ１ｍｍ、幅１０ｍｍの両面接着テープを貼着し、１辺の両面接着テープの離型フィルムのみを残して、表面の離型フィルムを剥がした。ガラス板Ｂの上にガラス基板Ａを重ね、３辺の両面接着テープで貼り合わせた。
離型フィルムを残した１辺の両面接着テープとガラス基板Ａとの間を、ドライバによって２ｍｍ程度抉じ開け、その部分から、光硬化性樹脂組成物Ｄを１，５００ｇ注ぎ入れようとしたが、ガラス基板Ａとガラス板Ｂと間の空間の下部に気泡が残り、光硬化性樹脂組成物Ｄを該空間中に密実に注入できなかった。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、封入する薄膜系太陽電池デバイスが破損しにくく、樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスとの界面接着力および樹脂層と面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられることができるので、高品質で耐久性の高い太陽電池モジュールを製造する上で有用である。
なお、２００９年６月１０日に出願された日本特許出願２００９−１３９４２６号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
【符号の説明】
【００９８】
１  太陽電池モジュール
２  太陽電池モジュール
３  太陽電池モジュール
１０  透明面材（第１の面材）
１２  両面接着テープ
１４  光硬化性樹脂組成物
１６  ガラス基板（第２の面材）
１７  薄膜系太陽電池デバイス
３６  光硬化性樹脂組成物
４０  樹脂層
４２  シール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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