【事件の表示】
　特許第３１６０５０８号「含クロム溶鋼の脱炭精錬方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１６０５０８号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
　１．手続の経緯
　特許第3160508号の請求項1-3に係る発明についての出願は、平成7年9月29日に特許出願され、平成13年2月16日にその発明について特許権の設定登録がされ、その後、その特許について、特許異議申立人日新製鋼株式会社により特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成14年6月18日に訂正請求がなされたものである。
　２．訂正の適否についての判断
　（１）訂正の内容
　ア．訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項1-3に、
　「請求項１　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項２　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、次回の吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項３　請求項１または２において、スラグ塩基度（CaO/SiO2）を、 0.8〜2.5 の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。」とあるのを、
　「　請求項１　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項２　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、次回の吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項３　請求項１または２において、スラグ塩基度（CaO/SiO2）を、 0.8〜2.5 の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。」と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　明細書の段落【0006】に、
　「【課題を解決するための手段】
　すなわち、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第１発明）である。」とあるのを、
　「【課題を解決するための手段】
　すなわち、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第１発明）である。」と訂正する。
　ウ．訂正事項ｃ
　明細書の段落【0007】に、
　「また、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、　次回の吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第２発明）である。」とあるのを、
「また、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、次回の吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第２発明）である。」と訂正する。
　（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａは、特許明細書の段落【0013】の【表1】において吹止め［％C］として「0.08〜0.12%」と記載されていることに基づいて、含クロム溶鋼の脱炭精錬終了時におけるＣ濃度を規定したものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、また、訂正事項ｂ及び訂正事項ｃは、上記訂正事項ａと発明の詳細な説明の記載との整合を図るものであるから、明瞭でない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。更に、訂正事項ａ〜ｃは、いずれも、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第120条の4第2項及び同条第3項で準用する第126条第2項及び第3項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　３．特許異議申立てについての判断
　（１）申立て理由の概要
　申立人日新製鋼株式会社は、証拠として甲第1〜6号証を提出し、請求項1に係る発明は、甲第1号証（特公昭63-18645号公報）、甲第6号証（特開昭52-147512号公報）をもとに、また、請求項2に係る発明は、甲第1号証（特公昭63-18645号公報）、甲第2号証（特開平7-216429号公報）、甲第3号証（特開平5-331517号公報）をもとに、また、請求項3に係る発明は、甲第1号証（特公昭63-18645号公報）、甲第4号証（特開昭57-123906号公報）、甲第5号証［「鉄と鋼」，70（1984），ｐ．680-686］をもとに、それぞれ、容易に発明をすることができたものであり、特許法第29条第2項の規定により、特許を受けることができないものであるから、請求項1-3に記載の発明に係る特許を取り消すべきと主張している。
　（２）本件発明
　前記２．の項で示したように上記訂正が認められるから、本件の請求項1-3に係る発明（以下、それぞれ、「本件発明1」、「本件発明2」、「本件発明3」という。）は、平成14年6月18日付けの訂正明細書の特許請求の範囲の請求項1-3に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　「請求項１　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項２　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすると共に、次回の吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項３　請求項１または２において、スラグ塩基度（CaO/SiO2）を、 0.8〜2.5 の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。」
　（３）引用刊行物記載の発明
　当審が通知した取消理由で引用した刊行物1-6には、それぞれ、以下のような発明が記載されている。
　刊行物1：特公昭63-18645号公報（甲第1号証）
　「・・・酸素吹精中および酸素吹精後のスラグ塩基度が1.0以上になる如く造滓剤としてＣａＯを添加した後、所定のC値まで脱炭するために気体酸素を吹精した。この転炉における各ヒートの状況を表2に示す。なお、表2中の転炉追加ＣａＯ量とは、脱ガス後のスラグ塩基度を0.8〜1.5の範囲にコントロールするための追加ＣａＯ量であり、転炉出鋼前炉中投入または転炉出鋼出滓後取鍋投入したものである。」（第4頁左欄第15行〜第4頁右欄第18行）と記載され、また、実施例として、Ｎｏ.1〜5の例について、表1には、溶銑量（トン）：40.5〜42.3、表2には、酸素吹精前ＣａＯ装入量（ｋｇ）：250〜480、溶鋼成分Ｃ（％）：0.21〜0.26、スラグ組成ＣａＯ（％）：35.3〜37.3、ＳｉＯ２（％）：28.6〜34.2であることが示されている（第4頁表1、表2）。
　刊行物2：特開平7-216429号公報（甲第2号証）
　「クロムを含有した溶鉄を、転炉型反応容器にて脱炭精錬するに際し、前チャージで生成したクロム酸化物を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、炉内に炭材を投入することにより、脱炭滓中のクロム酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）濃度を２０％以下とし、且つ脱炭滓の温度を１４００〜１７００℃に保熱した状態で１５００℃以下の次チャージの溶銑を装入し、吹酸昇温精錬して前記脱炭滓中のクロム分を還元した後、クロム回収済スラグを排滓し、引き続いて同一炉でフェロクロム合金を溶解しつつ脱炭精錬を行うことを特徴とする脱炭滓を用いたステンレス粗溶鋼の製造方法。」（請求項1）と記載され、実施例として、表1には、スラグ中の還元前Ｃｒ２Ｏ３濃度は26.2〜28.1％のレベルであることが示されている（第6頁表1）。
　刊行物3：特開平5-331517号公報（甲第3号証）
　「第１操作として、上底吹き転炉に予備脱Ｓ処理を施した溶銑、あるいは予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入し、底吹き攪拌を行って前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、吹酸を行って発熱させながらＦｅ−Ｃｒを連続装入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造し、第２操作として、炉を横転し、生成スラグを炉口から自然排滓するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹き込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓し、炉を成立させた後、第３操作として、石灰系フラックスを炉内に投入し、吹酸および攪拌を行って脱Ｐ処理を施し、第４操作として、第２操作と同様にして生成スラグを排滓し、炉を成立させた後、第５操作として、０．３〜０．８％［Ｃ］となるまで脱炭し、第６操作として、上吹きＯ2 および底吹きＯ2 をＡｒにて希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ＝５／１〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］となるまで脱炭し、第７操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了した含Ｃｒ溶鋼を出鋼し、次チャージの前記第１操作に移行し、以下前記第７操作まで繰り返して実施してステンレス溶鋼を製造する際に、融点降下剤を添加することを特徴とするステンレス溶鋼の製造法。」（請求項１）と記載されている。
　刊行物4：特開昭57-123906号公報（甲第4号証）
　第2図には、スラグの流動性は、塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ２が低いと良く、塩基度が高いと悪いことが示されている。
　刊行物5：「鉄と鋼」，70（1984），ｐ．680-686（甲第5号証）
　Ｔａｂｌｅ３．には、ステンレス鋼における転炉複合吹錬法の冶金特性として、吹錬後のスラグのＣａＯ／ＳｉＯ２：1.68，1.50であることが示されている（第66頁Table3.）。
　刊行物6：特開昭52-147512号公報（甲第6号証）
　「この大気圧下の脱炭精錬工程ではこの酸化クロムの還元は実質上行なわない。この工程での吹止めC値は、生成する酸化クロムの量とも関連があり、酸化クロムの還元に必要なC量とする。実操業上は、約0.2〜0.5%のC値で吹き止めるのがよい。」（第3頁右上欄第19行〜第3頁左下欄第1行）と記載され、実施例として、表7には、転炉における各ヒートの酸素吹精後の溶鋼およびスラグ分析値および気体吹精量について、気体酸素吹精量（ｍ３）：1500〜1630、溶鋼成分Ｃ（％）：0.24〜0.27、スラグ組成ＣａＯ（％）：37.0〜39.0、ＳｉＯ２（％）：27.5〜30.0であることが示されている（第6頁表7）。
　（４）対比・判断
　本件発明1と刊行物1に記載の発明とを対比すると、転炉は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器といえ、また、転炉による大気圧下の脱炭作業において、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼することは、本件出願前当業者によく知られていること（例えば、刊行物6参照）であり、刊行物1に記載の表1および表2に示されているＮｏ.1〜5の例についてのデータ、溶銑量（トン）：40.5〜42.3、酸素吹精前ＣａＯ装入量（ｋｇ）：250〜480、スラグ組成ＣａＯ（％）：35.3〜37.3、ＳｉＯ２（％）：28.6〜34.2から吹錬中における（CaO + SiO2）量を求めると、吹錬中における（CaO + SiO2）量は 50kg/t以下となるから、両者は、「精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹錬中における（CaO + SiO2）量が50kg/t以下となるように添加フラックス量を調整する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法」である点で一致し、本件発明は、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にするのに対して、刊行物1に記載の発明は、吹止めＣ濃度を0.21〜0.26%とする点で、相違する。
　相違点について検討すると、吹止めＣ濃度を0.08〜0.12%にすることは、吹止めＣ濃度を0.21〜0.26%とする刊行物1に記載のものから示唆されることはないと共に、約0.2〜0.5%のC値で吹き止めるのがよいとする刊行物6に記載のものからも示唆されることはない。
　しかも、刊行物1には、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整したものが記載されているものの、刊行物1に記載のものは、本件発明1のように、スラグ中の有価金属を還元回収しない未還元法において、脱炭中におけるＣｒ酸化物量を安定して低位に維持するというというものでない。
　してみると、本件発明1は、刊行物1、刊行物6に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとすることができない。
　次に、本件発明2及び本件発明3は、本件発明1と同様に、吹き止めＣ濃度を0.08〜0.12%にするものであり、しかも、スラグ中の有価金属を還元回収しない未還元法において、脱炭中におけるＣｒ酸化物量を安定して低位に維持する目的で、吹錬中における（CaO + SiO2）量が 50 kg/t以下となるように添加フラックス量を調整するものであり、刊行物2-5にこの点が示唆されていない以上、本件発明2及び本件発明3は、本件発明1と同様に、それぞれ、刊行物1、刊行物2-3及び刊行物1、刊行物4-5に開示の発明に基づいて当業者が容易に発明ができたものとすることができない。
　（５）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件発明1-3に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明1-3に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年７月３１日（２００２．７．３１）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
１．特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の請求項１‐３を、
「　請求項１　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項２　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、次回の吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
　請求項３　請求項１または２において、スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を、０．８〜２．５の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。」と訂正する。
　２．明瞭でない記載の釈明を目的として、明細書の段落【０００６】を、
　「【課題を解決するための手段】
　すなわち、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第１発明）である。」と訂正する。
　３．明瞭でない記載の釈明を目的として、明細書の段落【０００７】を、
　「また、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、次回の吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することを特徴とする含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第２発明）である。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
含クロム溶鋼の脱炭精錬方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、
　
吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、
　【請求項２】　精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、
　
吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、
　【請求項３】　請求項１または２において、スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を、０．８〜２．５の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　この発明は、含クロム溶鋼の脱炭精錬方法に関し、とくにスラグ中の有価金属を還元回収しない未還元法において、精錬中におけるＣｒ酸化量を低減すると共に、リサイクルスラグを有効に活用することにより、精錬能率の一層の向上を図ろうとするものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、含クロム溶鋼の脱炭精錬では、吹錬中に酸化生成したクロム酸化物を、吹精終了後、ＡｌやＦｅＳｉなどの還元剤によって鋼中に還元回収している。
　また、この発明法のように、還元剤を使用せず、クロム酸化物を含有するスラグを次回の脱炭精錬またはクロム鉱石の溶融還元精錬にリサイクル使用する方法もある。かようなリサイクル方法としては、特開平７‐６２４１３号公報、特開昭６２−２４３７１１号公報および特開平２−２３２３１２号公報に記載の方法がある。
　【０００３】
　この中で特開平７‐６２４１３号公報および特開昭６２−２４３７１１号公報に記載の方法は、脱炭精錬終了後、未還元スラグを炉内に残留させ、次回の脱炭精錬工程の高炭素濃度操業中に、次式
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ
の反応により還元回収するものである。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、上記の方法では、スラグの増加に伴ってクロム酸化量の増加を招き、その結果クロムの酸化ロスが増大するというところに問題を残していた。
　また、脱炭精錬後の含クロムスラグを還元せずに、次のチャージまたは溶融還元炉にリサイクルする場合は、上掲式の反応が生じにくいというところに問題を残していた。
　【０００５】
　この発明は、上記の問題を有利に解決すべく開発されたもので、脱炭精錬によって生成したスラグ中のクロムを還元回収しない未還元法において、スラグ量増加に伴うクロム酸化量の増大を阻止するために、
▲１▼スラグ量を低減する、
▲２▼同一スラグ量においても、より低塩基度として次式
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋３ＣＯ
　に示すスラグ−メタル間反応を促進する、
ことにより、脱炭精錬中におけるクロム酸化量を効果的に低減すると共に、リサイクルスラグの還元反応を促進することにより、未還元法における溶鋼中Ｃｒ歩留りの有利な向上を図ったものである。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】
　すなわち、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、
　
吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、
　【０００７】
　また、この発明は、精錬ガスの上吹き機能または上底吹き両機能をそなえる容器内で含クロム溶鋼を脱炭精錬したのち、スラグ中の有価金属を還元回収することなしに出鋼し、該チャージで生成したスラグは、該容器内に一部または全量残留させて、次回の脱炭精錬に利用する含クロム溶鋼の脱炭精錬方法において、
　
吹止めＣ濃度を０．０８〜０．１２％にすると共に、
　【０００８】
　さらに、この発明は、上記の第１または第２発明において、さらにスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を０．８〜２．５の範囲に調整した含クロム溶鋼の脱炭精錬方法（第３発明）である。
　【０００９】
　【発明の実施の形態】
　含クロム溶鋼の脱炭精錬では、鋼中のＣｒによりＣの活量が低下し、脱Ｃと同時にＣｒ酸化が生じる
　　Ｃｒ酸化速度＝酸化Ｃｒ生成速度（１）−酸化Ｃｒ還元速度（２）…（３）
　　２〔Ｃｒ〕＋３／２Ｏ２＝（Ｃｒ２Ｏ３）　　　　　　　　　　　…（１）
　　（Ｃｒ２Ｏ３）＋３〔Ｃ〕＝２〔Ｃｒ〕＋２ＣＯ　　　　　　　　…（２）
　脱炭中のＣｒ酸化は（３）式に示されるように、供給された酸素ガスによってＣｒが酸化される（１）式の反応と、酸化したクロム酸化物が鋼中〔Ｃ〕によって還元される（２）式の反応のバランスで決まる。そのうち（２）式の反応速度は
　　ｄ〔Ｃｒ〕／ｄｔ＝−Ａ／Ｖ・ｋ・〔（％Ｃｒ）−（％Ｃｒ）ｅ）〕
と表せる。
　　ここで、Ａ：スラグ−メタル反応界面積
　　　　　　Ｖ：浴体積
　　　　　　ｋ：還元反応速度定数
　　　　　（　）〔　〕はそれぞれスラグ中、メタル中を表す。
　【００１０】
　スラグ量が増加した場合、（１）式により生成した（Ｃｒ２Ｏ３）つまりスラグ中のＣｒ濃度が、スラグ量が多いために希釈される結果、（２）式の反応速度が小さくなる。そのため（３）式より、（１）式で示される酸化クロム生成速度が一定の場合には、Ｃｒ酸化量が増大する。
　脱炭精錬におけるスラグは、主にＣａＯ，ＳｉＯ２からなる。ＳｉＯ２量は、吹錬中の溶銑中のＳｉまたはＦｅＣｒ合金中のＳｉより生成するＳｉＯ２、コークス名の灰分に含まれるＳｉＯ２で決まる。またＣａＯは、それに対して供給する焼石灰量で決まる。
　【００１１】
　さて、発明者らは、クロム酸化量の増大を招くことのない脱炭精錬を実現すべく、精錬時におけるスラグ量に着目して実験を重ねた。
　その結果、図１に示すように、スラグ量が（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）換算で５０ｋｇ／ｔ以下であれば、Ｃｒ酸化量を低位に安定して維持できることの知見を得た。
　従って、第１発明では、吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量を調整することにしたのである。
　また、第２発明では、次回の吹錬中における（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下となるように添加フラックス量および／または残留スラグ量を調整することにしたのである。
　しかしながら、スラグ量があまりに少ないと、スロッピングやダストの発生増加が顕著となるため、少なくとも２０ｋｇ／ｔ程度は存在させることが好ましい。
　【００１２】
　また、発明者らは、図２に示すように、生成したＳｉＯ２量に対するＣａＯ量すなわちＣａＯ／ＳｉＯ２比が小さい低塩基度で脱炭精錬を行う方が、スラグが軟化し、前述した（２）式の反応が促進されるため、Ｃｒ酸化量の一層の低減が可能になること、すなわち同一スラグ量でも塩基度を低くした方が一層の効果が得られることも併せて見出した。
　同図より明らかなように、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が２．５以下であれば、同一スラグ量においてＣｒ酸化量を効果的に低減することができた。
　このように、ＣａＯ／ＳｉＯ２を２．５以下とすることによってＣｒ酸化量の効果的な低減が達成できる理由は、スラグの液相が増加したためと考えられる。
　図３に、Ｃｒ２Ｏ３存在下におけるＣａＯ／ＳｉＯ２比とスラグの液相比率との関係を示したが、ＣａＯ／ＳｉＯ２比が２．５以下になるとスラグの液相比率が急激に上昇している。
　しかしながら、ＣａＯ／ＳｉＯ２比が０．８を下回ると、図４に示すように、耐火物の損耗が著しくなるので、ＣａＯ／ＳｉＯ２比は０．８〜２．５の範囲に限定した。
　【００１３】
　【実施例】
　脱炭精錬条件は表１に示すとおりである。
　【表１】
　【００１４】
　かかる脱炭精錬において、残留スラグ量を種々に変化させ、吹錬中の（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量とＣｒ酸化量との関係について調査した結果を図１に示す。
　同図より明らかなように、吹錬中の（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量が５０ｋｇ／ｔ以下であればＣｒ酸化量を低く抑えることができた。
　また図２には、（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量とＣｒ酸化量との関係に及ぼす塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）の影響について調べた結果を示したが、同図から明らかなように、塩基度が２．５以下になるとスラグの液相比率が増加して、同一スラグ量でもＣｒ酸化量を低減することができた。
　【００１５】
　【発明の効果】
　かくして、この発明に従い、脱炭精錬後のスラグを還元回収しない未還元法において、吹錬中のスラグ（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量を５０ｋｇ／ｔ以下に制限し、さらにはスラグ塩基度を０．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ２≦２．５の範囲に制御することにより、耐火物損耗増加を招くことなしに、脱炭中におけるＣｒ酸化量を安定して低位に維持することができる。
　その結果、従来に比べてクロムの酸化ロスを大幅に低減できるのでＣｒ歩留りが向上し、またＣｒ酸化量推定により操業の安定も可能となった。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　吹錬中におけるスラグ（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量とＣｒ酸化量との関係を示したグラフである。
　【図２】
　（ＣａＯ＋ＳｉＯ２）量とＣｒ酸化量との関係に及ぼす塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）の影響を示したグラフである。
　【図３】
　Ｃｒ２Ｏ３存在下における塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）とスラグの液相比率との関係を示したグラフである。
　【図４】
　スラグ塩基度とバレル耐火物損耗速度との関係を示したグラフである。