【事件の表示】
　特許第３１９９６２７号「両頭研削盤における自動定寸装置及び方法」の請求項１乃至６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３１９９６２７号の請求項１乃至６に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第３１９９６２７号の請求項１乃至６に係る発明（以下「本件発明１乃至６」という。）についての出願は、平成８年１月３０日に特許出願がされ、同１３年６月１５日にその発明について特許権の設定の登録がされ、その後、同１４年２月２０日に、特許異議申立人小林初江より請求項１乃至６に係る特許について、特許異議の申立てがなされたものである。
第２　特許異議申立について
１　本件発明
　本件発明１乃至６は、願書に添付した明細書の特許請求の範囲の請求項１乃至６に記載された次の事項により特定されるとおりのものと認められる。
「【請求項１】対向配置された左右一対の砥石間に、十字形状をなすワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心を保持した状態でワークを搬入して、ワークの左右両端面を砥石で研削するようにした両頭研削盤において、
　研削後のワークの搬出経路中に設けられ、前記ワークの中心を保持した状態の研削後のワークの両端面にそれぞれ接触して、各端面の位置寸法を測定する一対の測定手段と、
　この一対の測定手段による両端面の測定値に基づいて、予め設定されたワークの基準全長寸法に対するワークの全長寸法の過不足量及びワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心から左右へのワークの偏り量を演算する演算手段と、
　この演算手段による全長寸法の過不足量について予め設定した許容範囲と補正可能範囲の各範囲と偏り量について予め設定した許容範囲と補正可能範囲の各範囲との関係においてそれぞれ砥石の切り込み補正量を予め設定したデータテーブルを有し、このデータテーブルに基づいて切り込み補正量を判定する切り込み補正量判定手段と、
　この切り込み補正量判定手段により求められた各切り込み補正量に基づいて、砥石に対し切り込み量を制御する切り込み制御手段とを備えた両頭研削盤における自動定寸装置。
【請求項２】切り込み補正量判定手段は、ワークの全長寸法の過不足量またはワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心から左右へのワークの偏り量のいずれかが補正可能範囲外であるとき、異常表示信号を出力する請求項１に記載の両頭研削盤における自動定寸装置。
【請求項３】一対の測定手段は、予め基準ワークの両端面の位置寸法を測定し、その測定結果からワークの基準全長寸法を設定する請求項１又は２に記載の両頭研削盤における自動定寸装置。
【請求項４】一対の測定手段は、予め基準ワークの両端面に接触し、その位置をワークの基準全長寸法に代わる基準位置として各ゲージをオフセットした状態で、研削後の測定ワークの両端面の位置寸法を測定し、２つの測定値を得る請求項１又は２に記載の両頭研削盤における自動定寸装置。
【請求項５】演算手段は、一対の測定手段による２つの測定値を加算演算することによって、測定ワークの全長寸法の過不足量を求めるとともに、２つの測定値を減算演算することによりワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心から左右へのワークの偏り量を求める請求項４に記載の両頭研削盤における自動定寸装置。
【請求項６】対向配置された左右一対の砥石間に、十字形状をなすワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心を保持した状態でワークを搬入して、ワークの左右両端面を砥石で研削するようにした両頭研削盤において、
　研削後のワークの搬出経路中において、前記ワークの中心を保持した状態の研削後のワークの両端面の位置寸法を測定し、
　この測定値に基づいて、予め設定されたワークの基準全長寸法に対するワークの全長寸法の過不足量及びワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心から左右へのワークの偏り量を演算し、
　全長寸法の過不足量について予め設定した許容範囲と補正可能範囲の各範囲と偏り量について予め設定した許容範囲と補正可能範囲の各範囲との関係においてそれぞれ砥石の切り込み補正量を予め設定したデータテーブルを有し、このデータテーブルに基づいて各砥石に対する切り込み補正量を判定し、
　この判定された切り込み補正量に基づいて、左右の砥石に対しそれぞれ切り込み制御を行う両頭研削盤における自動定寸方法。」
２　特許異議の申立ての理由の概要
　特許異議申立人小林初江の申立ての理由の概要は、請求項１乃至６に係る発明は、本件特許出願前に日本国内において頒布された刊行物である特公昭５７−５４２７３号公報（以下「引用例１」という。）、実願平１−１０７５５３号（実開平３−４７７５６号）のマイクロフィルム（以下「引用例２」という。）、特開平７−４０２３０号公報（以下「引用例３」という。）及び特開平７−４０２２９号公報（以下「引用例４」という。）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、請求項１乃至６に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであって、取り消されるべきものであるというものである。
３　引用例 
（１）引用例１
ａ　第３欄第１−４３行に、
「以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。第１図は本発明の第一実施例の構成を簡単に示した模式図である。本実施例は被加工物１の前加工寸法の検出を行う検出部２と、この検出部２から送出された信号を処理して制御信号を得る制御部３と、この制御部３から送出された信号により前記被加工物１の平行度、平面度の精度の高い研削を行う研削部４とから構成されている。前記検出部２は第１図に示したように接触指５ａ，６ａを有し被加工物１の加工面である両側面に前記接触指５ａ，５ｂをそれそれ接触させて前加工寸法の検出を行う第１および第２の寸法測定検出器（以下寸法測定センサと呼称する）５，６とからなり、検出信号Ａ，Ｂを前記制御部３へ送出する。なお、１ａ，ｌｂは被加工物１の取代を示す。前記制御部３は、前記第１および第２の寸法測定センサ５，６から送出された検出信号Ａ，Ｂを演算し取代に比例する量（Ａ＋Ｂ）と被加工物の位置に対応する量（Ａ−Ｂ）とを示す信号を送出する演算回路７と、制御回路８とで構成され、この制御回路８は図示されていないＡ−Ｄ変換器と駆動回路とからなり、前記演算回路７から送出された信号をＡ−Ｄ変換器でデジタル量に変換し、次に駆動回路で（Ａ一Ｂ）に比例したデジタル量に応じてパルスモータ駆動制御信号を送出し、かつ（Ａ＋Ｂ）に比例したデジタル量に応じて被加工物送り速度信号を送出する。前記研削部４は、前記制御部３から送出されたパルスモータ駆動制御信号により作動し第１および第２の砥石台テ−ブル９，１０を移動させる第１および第２の研石台駆動パルスモータ１１，１２と、前記第１および第２の砥石台テーブル９，１０と、この第１および第２の砥石台テーブル９，１０上に設けられた第１および第２の砥石回転駆動部１３，１４と、この第１および第２の砥石回転駆動部１３，１４に固定され回転して被加工物１の平面加工を行う第１および第２の研削砥石１５，１６と、被加工物１を固くまたはゆるく保持する保持具が設けられ前記制御部３から送出された被加工物送り速度信号により前記被加工物を前記第１および第２の研削砥石１５，１６間に送る速度を可変する図示されていない被加工物送り機構とで構成されている。」と記載され、
ｂ　第４欄第１１−４２行に、
「そうして、研削部４へ送出されたパルスモータ駆動制御信号により第１および第２の砥石台駆動パルスモータ１１，１２が作動し、第２図に示したように第１および第２の研削砥石１５，１６間の中心面ＣＬＯを被加工物１の中心面ＣＬＩと一致させるようにずれ量ａだけ第１および第２の砥石台テーブル９，１０を移動させる。なお、第２図において、第１図と同一の箇所には同一の符号を付してある。また、第２図に示した寸法測定センサ５，６の接触指５ａ，６ａの動作を示すため付された（＋）および（−）の符号は、所定の加工寸法からのずれを示している。すなわち加工前の取代が大きければ（＋）の値が大きくなり、過大取代の場合は（−）の値を示す。また、前記砥石１５，１６間の間隔はｂとなっている。以上のように、被加工物１の中心面ＣＬＩと前記砥石１５，１６間の中心面ＣＬＯとが一致すると、前記制御部３から送出された被加工物駆動信号により被加工物送り機構が作動し被加工物１の取代量に反比例した速度ですなわち取代が大きい場合は遅い速度で、取代が小さい場合は速い速度で前記砥石１５，１６間に同被加工物１を送り平面研削加工を行う。
　被加工物を複数回の研削により平行平面加工を行う場合は、一回の研削加工が終了した後、再び寸法測定センサ５，６により寸法検出を行い、以下前記したと同様の処理をして所定の精度を有する平行平面加工を行う。
　また、加工取代が過大となった物合は、前記寸法測定センサ５，６から送出された信号は負の値を示すので、この負の値の検出信号が制御部３へ送出された時は前記被加工物送り機構の作動を停止し過大取代を最小にくいとめる。」と記載されていると認められる。
ｃ　また、第１図に両頭平面研削盤の第一実施例の構成を示した概略模式図が示され、第２図に第１図に示した研削部の動作を説明するための図が示されていると認められる。
（２）引用例２
ａ　明細書第５頁第１９行−第１１頁第１２行に、
「図示両頭研削盤は、その軸芯を一致させて配置された二本の回転軸１Ｒ，１Ｌの対向端に夫々円板状の砥石２Ｒ，２Ｌを装着すると共に、その両砥石２Ｒ，２Ｌ間に回転自在なキャリア円板３の外周を所定量挿入させて配置して構成されている。
　両回転軸１Ｒ，１Ｌは夫々駆動手段であるモータ４Ｒ，４Ｌにより所定の回転数で回転駆動されるようになっており、又、一万の回転軸１Ｒは、図示しない駆動手段によって軸方向に移動駆動可能となって、この移動駆動によって装着された砥石２Ｒが他方側の砥石２Ｌと離接する（即ち両砥石面２Ｒ，２Ｌの間隔が変化する）ようになっている。
　キャリア円板３は、その周縁近傍にワーク５が嵌入可能なワーク保持ポケット３Ａ…を円周方向に沿って複数形成して円板であり、その中心を回転軸１Ｒ，１Ｌ（即ち砥石２Ｒ，２Ｌの回転中心）から水平方向に所定距離手前側（第２図中左側）として配置されると共に、キャリア駆動装置３１により第２図中矢印で示す方向（時計回り）に回転駆動されるようになっている。このキャリア円板３の回転によるワーク保持ポケット３Ａ…の回転域は、砥石２Ｒ，２Ｌの回転域と重合するようになっており、この回転重合域に於てワーク保持ポケット３Ａ…に保持されたワーク５の研削加工が行なわれるようになっているものである。
　キャリア円板３の回転中心より上側左右には、キャリア円板３の外周形状に沿う円弧形状の導入サイドガイド６Ｒ，６Ｌが配置されており、該導入サイドガイド６Ｒ，６Ｌのキャリア円板３の手前側（反砥石２Ｒ，２Ｌ側）端部に於て、ローディング装置８からワーク５がキャリア円板３のワーク保持ポケット３Ａ…に供給（嵌入）されるようになっている。ワーク保持ポケット３Ａ…に供給されたワーク５は、導入サイドガイド６Ｒ，６Ｌに規制されることによって脱落不能となり、キャリア円板３の回転によって砥石２Ｒ，２Ｌとの回転重合域（即ち研削加工域）に搬送される。
　キャリア円板３の回転中心より下側左右には、導入サイドガイド６Ｒ，６Ｌと同様にキャリア円板３の外周形状に沿う円弧形状の排出サイドガイド７Ｒ，７Ｌが配置されており、該排出サイドガイド７Ｒ，７Ｌがキャリア円板３の回転によって研削加工域から排出されるワーク５をワーク保持ポケット３Ａ…から脱落不能にガイドするようになっている。排出サイドガイド７Ｒ，７Ｌのキャリア円板３の回転方向端部には、排出シュート９が設けられており、加工後のワーク５は該排出シュート９から装置外に排出されるものである。
　この、排出シュート９に隣接するキャリア円板３回転方向上流側に、計測装置１０が配置されている。
　計測装置１０は、第３図にその拡大平面図を示す如く、二本の測定子１２，１２を本体１１に対して離接移動可能に対向配置して構成されるものであり、二本の測定子１２，１２間の間隔を所定の間隔に設定して『０』セットした後、測定子１２，１２間に測定対象を挟むことにより、当該設定間隔に対する測定対象の厚さの偏差を測定できるようになっているものである。
　該計測装置１０は、略キャリア円板３の回転中心を通る方向にスライド移動可能として装着されると共に、油圧シリンダ１３により移動駆動されるようになっている。
　又、当該計測装置１０設置位置のキャリア円板３側に、隣接してブラケット２１が設けられており、該ブラケット２１によってワ一クと対応するマスター２０が、キャリア円板３外周より外側の測定子１２，１２間となる位置に、そのゲージ面２０Ａ，２０Ａをキャリア円板３のワーク保持ポケット３Ａ…に保持されたワーク５の加工面５Ａ，５Ａと平行として保持されている。
　そして、計測装置１０が油圧シリンダ１３の駆動によってキャリア円板３に近接すると、その測定子１２，１２がキャリア円板３をまたいでワーク保持ポケット３Ａ…に保持されたワーク５位置にまで至り、退避すると、ブラケット２１に保持されたマスター２０と対応する位置となるようになっている。尚、測定子１２，１２と対応する排出サイドガイド７Ｒ，７Ｌの位置には切欠７１が形成されており、計測装置１０がキャリア円板３に近接した時、その測定子１２，１２がワーク５に当接できるようになっているものである。
　而して、上記の如く構成された両頭研削盤では、通常加工時に於ては計測装置１０をキャリア円板３と近接する位置として設定し、砥石２Ｒ，２Ｌによって研削加工されてキャリア円板３の回転によって排出ガイド７Ｒ，７Ｌによって搬送される加工後のワーク５を、その測定子１２，１２間に挟んで、予め設定された基準寸法に対するワーク５の厚さの偏差を測定し、その測定値に基いて、ワーク５の加工良否の判定を行なうと共に、加工に件なう砥石２Ｒ，２Ｌの摩耗による砥石２Ｒ，２Ｌ間間隔の変化を検出して砥石２Ｒ，２Ｌを移動させて砥石２Ｒ，２Ｌ間間隔の制御を行なう。
　計測装置１０の測定子１２，１２間の基準寸法へのセット、即ち『０』セットは、油圧シリンダ１３の駆動によって計測装置１０を移動させ、その測定子１２，１２をマスター２０と対応させることによって行なうことができる。つまり、計測装置１０を油圧シリンダ１３によって極めて短い距離移動することによって『０』セットを行なうことができ、ワーク５加工作業中にも加工作業を中断することなく『０』セットを行なうことができるものである。
　尚、上記実施例では、計測装置１０を油圧シリンダ１３により移動駆動するよう構成したものであるが、駆動手段はこれに限るものではなく、モータを用いたり手動とするなど適宜変更可能なものである。又、計測装置が揺動してその測定子がマスターと対応する位置となるよう構成しても良いものである。」と記載されていると認められる。
ｂ　また、第１図に両頭研削盤の計測装置の一実施例を適用した両頭研削盤の平面図、第２図にその右側面図、及び、第３図に計測装置の拡大平面図がそれぞれ示されていると認められる。
（３）引用例３
ａ　段落【００７２】乃至【００７８】に、
「【００７２】Ｆ．下穴検出装置４、仕上げ加工用計測装置９：これら両装置４，９はワークＷの被加工穴２０１の内径、つまり前者４にあっては加工前の内径（下穴内径）を、後者９にあっては加工後の内径（仕上内径）を計測するもので、具体的にはエアーマイクロメータを備え、このエアーマイクロメータの計測ヘッド９０は、図１１に示すように主軸９１の先端（下端）に一体的に取り付けられており、この主軸９１が、ワークＷの被加工穴２０１の軸線方向つまり上下方向へ往復移動可能とされている。
【００７３】上記計測ヘッド９０は、ワークＷの被加工穴２０１の内径よりも小さい外径寸法を有する円筒状のもので、その外周面には、計測用空気を噴射するエアーノズル９０ａ，９０ａが径方向外方へ向けて設けられている。
【００７４】そして、計測ヘッド９０がワークＷの被加工穴２０１内に挿入された状態において、エアーノズル９０ａ，９０ａから計測用空気が噴射され、被加工穴２０１の内径面と計測ヘッド９０の外周面間のギャップによる上記計測用空気の圧力変化から被加工穴２０１の内径寸法が計測される。
【００７５】図示例の場合、エアーマイクロメータによって計測される内径寸法は、図１１に示すように、被加工穴２０１における軸方向の４か所のもの（ｄ１〜ｄ４）であり、これら４つの計測値ｄ１〜ｄ４ は、図示しないエアーマイクロメータの演算制御部へ送られて、ワークＷの被加工穴２０１の内径形状モードが比較演算される。
【００７６】そして、下穴検出装置４においては、上記演算結果から、さらにワークＷの被加工穴２０１の下穴内径がホーニング可能範囲内にあるか否かが判定され、もし範囲内であれば各ホーニング盤５〜８の制御部６５へホーニング実行の命令信号が送られ、一方、範囲外であれば各ホーニング盤５〜８の各制御部６５へホーニング不要の命令信号が送られて、各ホーニング盤５〜８が順次休止するとともに、ワーク選別装置１１へ下穴ＮＧ信号が送られる。
【００７７】また、仕上加工用計測装置９においては、上記演算結果は、第２の仕上加工用ホーニング盤８の制御部６５へフィードバックされて、これに基づいた仕上げホーニング加工が行われる。例えば、上記計測された内径形状モードが円筒度の高いもの（被加工穴２０１の内径面形状が均一な円筒面）であれば、ホーニング領域全体（つまりストローク幅Ｓ）にわたる均一なホーニングが行われ、一方、被加工穴２０１の内径面に不均一な部分があれば、まずこの不均一部分のみ短いストローク幅のホーニングが局部的に行われた後、ホーニング領域全体にわたる均一なホーニングが行われる。
【００７８】さらに、仕上加工用計測装置９の演算結果は、上記ワーク選別装置１１へもワークＷの加工結果（良品であればＯＫ信号、不良品であればＮＧ信号）として送られる。」と記載されていると認められる。
ｂ　また、第１図に自動ホーニングシステムの一実施態様の概略構成を示す平面図、第８図に同自動ホーニングシステムのホーニング盤を一部断面で示す概略構成図、及び、第１１図に同自動ホーニングシステムの計測装置の要部を示す縦断面図がそれぞれ示されていると認められる。
（４）引用例４
ａ　段落【００７０】乃至【００７７】に、
「【００７０】Ｄ．計測装置３，５：計測装置３，５はワークＷの内径面Ｗａの加工径を計測するもので、具体的にはエアーマイクロメータを備え、このエアーマイクロメータの計測ヘッド９０は、図１２に示すように主軸９１の先端（下端）に一体的に取り付けられており、この主軸９１が、ワークＷの被加工穴Ｗａの軸線方向つまり上下方向へ往復移動可能とされている。
【００７１】上記計測ヘッド９０は、ワークＷの被加工穴Ｗａの内径よりも小さい外径寸法を有する円筒状のもので、その外周面には、計測用空気を噴射するエアーノズル９０ａ，９０ａが径方向外方へ向けて設けられている。
【００７２】そして、計測ヘッド９０がワークＷの被加工穴Ｗａ内に挿入された状態において、エアーノズル９０ａ，９０ａから計測用空気が噴射され、被加工穴Ｗａの内径面と計測ヘッド９０の外周面間のギャップによる上記計測用空気の圧力変化から被加工穴Ｗａの内径寸法が計測される。
【００７３】図示例の場合、エアーマイクロメータによって計測される内径寸法は、図１２に示すように、被加工穴Ｗａにおける軸方向の４か所のもの（ｄ１〜ｄ４）であり、これら４つの計測値ｄ１〜ｄ４は、図示しないエアーマイクロメータの演算制御部へ送られて、ワークＷの被加工穴Ｗａの内径形状モードが比較演算される。
【００７４】そして、この演算結果は、荒加工用計測装置３であれば、荒加工用ホーニング盤２の制御部６５へフィードバックされて、これに基づいた荒ホーニング加工が行われる。あるいはこのフィードバックに加えて、上記演算結果が仕上げ加工用ホーニング盤４の制御部６５へもフィードフォワードされ、これにより、荒加工時の穴径および円筒度に基づいて、仕上げホーニング加工のストローク位置Ａ，Ｂ、ストローク幅Ｓあるいは砥石７０，７０，…の拡張量が制御されて、より高精度な加工が行われる。
【００７５】一方、仕上げ加工用計測装置５であれば、上記演算結果は、荒加工用計測装置３と同様に、仕上げ加工用ホーニング盤４の制御部６５へフィードバックされて、これに基づいた仕上げホーニング加工が行われるとともに、ワーク着脱位置Ａに配置された表示ランプ装置９５へも送られて、ワークＷの加工結果（良品であればＯＫ表示、不良品であればＮＧ表示）が点灯表示される。この場合の表示タイミングは、その計測されたワークＷが着脱位置Ａに来たときで、作業者はその表示を見てワークＷの選別を行うことになる。
【００７６】例えば、上記計測された内径形状モードが円筒度の高いもの（被加工穴Ｗａの内径面形状が均一な円筒面）であれば、ホーニング領域全体（つまりストローク幅Ｓ）にわたる均一なホーニングが行われ、一方、被加工穴Ｗａの内径面に不均一な部分があれば、まずこの不均一部分のみ短いストローク幅のホーニングが局部的に行われた後、ホーニング領域全体にわたる均一なホーニングが行われる。
【００７７】なお、上記計測装置３，５の計測ヘッド９０が、上下方向への往復移動に加えて回転動作するように駆動されて、被加工穴Ｗａの真円度も計測される構成としてもよい。また、図示しないが、荒加工用ホーニング盤２の前側のステーション、例えばホーニング加工部の入口Ｂ1 にワークＷの下穴を測定する計測装置を設け、その計測結果に基づいて、荒加工用ホーニング盤２の砥石拡張量を制御するように構成してもよい。」と記載され、
ｂ　段落【００８７】及び【００８８】に、
「【００８７】すなわち、荒加工用ホーニング盤２でワークＷに対する荒ホーニング加工が行われた後、荒加工用計測装置３がワークＷの被加工穴Ｗａの加工状態を計測し、この計測結果を荒加工用ホーニング盤２へフィードバックし、あるいは、さらに仕上げ加工用ホーニング盤４へもフィードフォワードする。
【００８８】続いて、仕上げ加工用ホーニング盤４でワークＷに対する精密な仕上げホーニング加工が行われた後、仕上げ加工用計測装置５がワークＷの被加工穴Ｗａの最終仕上状態を計測し、その計測結果を、仕上げ加工用ホーニング盤４へフィードバックするとともに、前述したように表示ランプ装置９５へ送ってワークＷの良否判定に利用される。」と記載されていると認められる。
ｃ　また、第１図に自動ホーニングシステムの一実施態様の概略構成を示す平面図、第９図に同自動ホーニングシステムのホーニング盤を一部断面で示す概略構成図、及び、第１２図に同自動ホーニングシステムの計測装置の要部を示す縦断面図がそれぞれ示されていると認められる。
４　対比・判断
（１）本件発明１について
　引用例１は、ワークを研削加工する前に、砥石に対するワークの位置を計測し、ワークと砥石の位置を調整するものであって、ワークの中心を正確に保持して研削した後の加工誤差を計測して、次のワークの加工のための切り込み量を補正するものではないから、ワークの中心を保持した状態でワークを搬入してワークの左右両端面を砥石で研削するようにしたものではない。
　本件発明１と引用例１乃至４に記載された発明とを対比すると、引用例１乃至４に記載された発明は、本件発明１を特定する事項と類似する事項を有しているものの、ワークが十字形状をなし、ワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心を保持した状態でワークを搬入して、ワークの左右両端面を砥石で研削するものではなく、本件発明１を特定する「対向配置された左右一対の砥石間に、十字形状をなすワークの研削される方向と直交方向に延びる部分の中心を保持した状態でワークを搬入して、ワークの左右両端面を砥石で研削するようにした両頭研削盤」の事項を有しておらず、かつ、引用例１乃至４には、前記事項を示唆する記載もない。
　したがって、本件発明１は、引用例１乃至４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
（２）本件発明２乃至５について
　前記（１）のとおり本件発明１が、引用例１乃至４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでない以上、本件発明１に従属する本件発明２乃至５についても、いずれも引用例１乃至４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（３）本件発明６について
　前記（１）と同様の理由により、本件発明６は、引用例１乃至４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
５　むすび
　以上のとおりであるから、請求項１乃至６に係る特許は、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては取り消すことができない。
　また、他に請求項１乃至６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年６月１４日（２００２．６．１４）