【事件の表示】
　特許第２９１２４２７号「水素吸蔵合金粉末の製造方法とＮｉ―水素電池用陰極」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９１２４２７号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２９１２４２７号の請求項１〜３に係る発明についての出願は、平成２年７月２日になされ、平成１１年４月９日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知（平成１３年２月２日付け）がなされ、その指定期間内である平成１３年４月１６日に訂正請求がなされ、さらに、平成１３年１１月２８日に、取消理由通知（平成１３年１１月２２日付け）の手交がなされると同時に訂正請求がなされたものである。（なお、平成１３年４月１６日付け訂正請求は取り下げられた。）
２．訂正の要旨
　ａ．特許請求の範囲
　「【請求項１】水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程においてあるいは冷却後に粉末化することを特徴とする水素吸蔵合金粉末の製造方法。
【請求項２】前記冷却過程においてガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて前記溶湯を粉末化することを特徴とする請求項１記載の水素吸蔵合金粉末の製造方法。
【請求項３】請求項１または２記載の方法により得られた水素吸蔵合金粉末を陰極形状に成形して成る、充放電寿命が長く、安定した放電容量のNi−水素電池用陰極。」を、
　特許請求の範囲の減縮を目的として
　「【請求項１】ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）を特徴とするNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。
【請求項２】請求項１記載の方法により得られた水素吸蔵合金粉末を陰極形状に成形して成る、充放電寿命が長く、安定した放電容量のNi−水素二次電池用陰極。」
と訂正する。
　ｂ．特許明細書第６頁１４行〜第７頁５行の記載
　「ここに、本発明の要旨とするところは、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程においてあるいは冷却後に粉末化することを特徴とする水素吸蔵合金粉末の製造方法である。
　本発明の好適態様によれば、前記冷却過程における粉末化手段としては、前記溶湯のガスアトマイズ法もしくは回転電極法がある。
　かくして得られた水素吸蔵合金粉末は、陰極形状に適宜成形することにより、充放電寿命が長く、安定した放電容量のNi−水素電池用陰極を構成することができる。」を、
　明りょうでない記載の釈明を目的として、
　「ここに、本発明の要旨とするところは、ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）を特徴とするNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法である。
　かくして得られた水素吸蔵合金粉末は、陰極形状に適宜成形することにより、充放電寿命が長く、安定した放電容量のNi−水素二次電池用陰極を構成することができる。」
と訂正する。
３．訂正の適否についての判断
3-1.訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　ａの訂正は、訂正前の請求項２の構成を請求項１に付加すると共に、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合を除いて、請求項２を削除するものであるから、特許法第１２０条の４ただし書第１号の特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書に記載した範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｂの訂正は、ａの特許請求の範囲の訂正に伴い、発明の詳細な説明の対応する記載を明りょうとなるように訂正するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
3-2.独立特許要件
（本件発明）
　訂正明細書の請求項１及び請求項２に係る発明（以下「本件第１及び第２発明」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１及び請求項２に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）を特徴とするNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。
【請求項２】請求項１記載の方法により得られた水素吸蔵合金粉末を陰極形状に成形して成る、充放電寿命が長く、安定した放電容量のNi−水素二次電池用陰極。
（取消理由の概要）
　平成１３年２月２日付けの取消理由は、本件請求項１〜３に係る発明は、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（取消理由１）、また、本件請求項１〜３に係る発明は、先願である特願平２−１１２８６号（特開平３−２１６９５９号公報参照）の願書に最初に添付した明細書に記載された発明と同一であるから、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してなされたものである（取消理由２）、というものである。
　さらに、平成１３年１１月２２日付けの取消理由は、本件特許は、明細書の記載が不備のため、特許法第３６条第４項及び第５項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである（取消理由３）、というものである。
（刊行物、先願明細書に記載された発明）
　取消理由１に引用された刊行物１（特開昭６３−２９１３６３号公報）には、
　「(1)可逆的に水素を吸蔵・放出する水素吸蔵合金の溶湯を液体急冷法で冷却し、薄片もしくは薄帯を作製する工程と、これを不活性ガス中もしくは真空中で熱処理する工程と、前記薄片もしくは薄帯を微粉砕する工程と、粉砕した粉末と結着剤との混錬物を電極支持体に塗着もしくは充填した後乾燥する工程と、前記電極に加圧操作を施し、所望の厚さとする工程を有することを特徴とする水素吸蔵合金の製造法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「この製造法により、水素吸蔵合金における水素の吸蔵放出に有効なCaCu5型結晶の均質部分が増大することや、薄片もしくは薄帯を作製するため、結晶の方位配列がおこる結果、種々の電池特性が改善される。水素吸蔵合金中の水素の吸蔵・放出に無効な不均質相の金属は、アルカリ電解液中での充放電の繰り返しや、比較的高温度で保存すると溶解し、電解液中に金属イオンとして存在する結果、電池の自己放電速度を増大させる。
　また、アーク溶解炉や高周波溶解炉で合金を溶解し、自然冷却して水素吸蔵合金を作製すると、結晶粒の配向は無秩序に配列している結果、合金中に吸蔵されている水素を電気化学的に低温で高率放電する場合、固相内の水素の拡散の遅れを生じ、過電圧が増大し、電池電圧が低下する。
　以上のことより、均質性が良好で結晶が方位配列した水素吸蔵合金粉末から成る水素吸蔵電極を用いることにより、自己放電特性が良好で低温の高率放電特性に優れた蓄電池が得られることとなる。」（第２頁左上欄19行〜右上欄18行）
　「液体急冷法には、水素吸蔵合金の溶湯を作成する高周波による溶解部と、合金の溶湯を急冷するためのアモルファス合金を作成されるのと同様の高速で回転する双ロール法（冷却速度104〜105K/sec）を用いた。市販のミッシュメタルMm（希土類元素の混合物、例えばCe45wt％、La30wt％、Nd5wt％、他の希土類元素20wt％）とNi，Al，Co，Mnの各試料をMmNi3.55Mn0.4Al0.3Co0.75の組成比に秤量し混合した。これらの試料を前記した双ロール法により急冷の可能な高周波炉で合金を溶解させ、高速で回転する双ロール間（ロール間のスキマは10μm）に合金の溶湯を流し込み、厚さ10〜15μmのMmNi3.55Mn0.4Al0.3Co0.75の水素吸蔵合金の薄片を得た。この薄片を真空中（10-3〜10-4Torr）、1050℃で６時間熱処理を行った後、前記薄片をボールミル中で38μm以下の粉末の粉砕した。」（第２頁右上欄末行〜左下欄17行）
　「また、合金の製法に熱処理の工程を含まない合金の粉末を用いた電極(B)は、本発明の電極(A)に比べ放電特性は劣る。・・・しかしながら、電極(B)も液体急冷法で作製しているため、結晶は方位配列していることから、電極(C)より放電特性は向上する。」（第３頁右上欄10〜18行）
　「この不均質相はMn，Co，Al，Niや希土類元素から成り、これらの金属は、アルカリ電解液中で充放電を繰り返した場合や、45℃の雰囲気下で保存すると、電解液中に溶解し、金属イオンとして存在する。したがって、これらのイオンが、自己放電反応に関与し、自己放電速度を増大する。しかしながら、本発明の電極(A)は、液体急冷法により薄片を作成し、1050℃で６時間熱処理を施しているため、組織写真等による観察結果から非常に均質なCaCu5型の結晶構造となっている。したがって、充放電の繰り返しや45℃の雰囲気下で放置しても、Mn，Al，Co，Niや希土類元素はほとんど溶解せず、45℃で14日間放置しても容量維持率は75％と、電極(C)を用いた場合に比べて自己放電速度は約1/6に減少する。」（第３頁右下欄１〜15行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物２（Randall M.German「Powder Metallurgy Science」(1984)、Metal Powder Industries Federation、p.91〜92）には、
　アトマイズ法の条件に関し、
　「アトマイズは一般的に音速以下の速度に限定される。推定される上限の抜熱速度は105J/(m3sK)である。10〜100μmの範囲内の粒子サイズに対しては、冷却速度はおよそ104K/s、特別な条件では106K/sに達する。液体急冷法の中でアトマイズ法より凝固速度が速く、最も速い凝固速度が得られるスプラットクエンチング方は薄帯や粒子を急速凝固させるために（アトマイズのようにガスや水などの液体を用いることなく）固体の冷却体を使用する。図3.24は種々の材料及び種々の冷却方法において予想される二次デンドライト（樹脂状晶）のアームスペーシング（樹脂間距離）の冷却速度との関係を示している。明らかに水アトマイズ法はガスアトマイズ法より微細なミクロ組織を示す。
　当然ながら、最近の水アトマイズとガスアトマイズを組み合わせた方法では、溶湯流が分断され球状になり、同時に急冷されるが、これは驚くには値しない。スプラットクエンチング法ではどんなアトマイズよりも速く抜熱することができるが、表面酸化及び異形粉末という欠点がある。ガスアトマイズでアモルファス合金を作製できる最大粒径は40μmであるとみられる。このカットオフ値は種々の変数に依存する。その変数の中でも、最も大きく影響するのは粒子サイズである。アモルファスの限界とデンドライト（樹脂状晶）との間には微結晶粉末の領域がある。図3.25は二つの異なった冷却速度により作製した同じ材料に対して表面構造の差異を示す。遠心アトマイズの粗い粉末がデンドライト（樹脂状晶）を示すが、ガスアトマイズ粉末は均一な結晶構造を示す。当然、粒子サイズの減少、抜熱速度の増大に伴い、結果的にアモルファス粉末にまで到達する。」（第91頁9行〜第92頁14行）
と記載され、
　図3.24には、４種の合金系（銅合金、アルミニウム合金及び２種の鋼）に対する冷却速度と二次デンドライトアームスペーシング（樹脂間距離）の変化が示され（ガスアトマイズの場合の冷却速度は、102K/S〜105K/S程度であることが読みとれる。）、図3.25には、同一合金からのa)遠心アトマイズ法、及びb)不活性ガスアトマイズ法により作製された鋼のミクロ組織の比較が示されている。
　同じく引用された刊行物３（「Int.J.Hydrogen Energy」Vol.5(1980)、International Association for Hydrogen Energy、p.609-618）には、
　「工業的水素貯蔵装置の技術指針と特性」と題し、
　「工業的に利用されている数種類のFeTi及びMg合金について、時間及び水素純度による水素吸収性能、反応速度及び劣化度に対する影響を試験した。工業的規模での機械的設計及び水素吸蔵合金の生産に係わる技術的問題を明瞭にするため、また、吸蔵・放出能力量を設定するため、水素吸蔵合金水素化装置を２基製造し、試験を行った。
　FeTi装置に貯蔵された水素量は約160m3STP（14.4kg）、ほぼ一定の圧力における最大放出量は20m3STP/hrに達し、最大操業圧力は30barであった。いくつかの熱交換システムを実験室規模（15kgFeTi）で試験し、熱交換性能を向上させれば水素放出量及び最大水素貯蔵量を増加できることが分かった。
　Mg2Cu合金装置の水素吸蔵能力は22m3STP（2kg）であり(Mg2Cu75kg)、最大操業圧力は30bar、最高温度は400℃であった。内部熱交換器にはヒートパイプを使用し、吸蔵・放出能力は実験室規模の設備（Mg2Cu10kg）にて測定した。」（「要約」の欄）
　「FeTi合金
・・・
供給者：Creusot Loire Imphy
製造方法：耐火物坩堝中にて高周波溶解し、アルゴン流によってアトマイズした。（PULVIMPHYと称する工業的方法）
量：114kg
粒子径：20〜500μm、粒状
分析結果 重量％：Ｃ＝0.05；Mn＝0.3；Si＝0.3；O2＝0.95」（「供給合金の特性」の欄）
 「Imphy FeTi合金：114kgのFeTi合金の供試材をPULVIMPHY法によって準備した。この工業的方法によって準備した。この工業的方法によって、表面が酸化していない小さな球状粒が直接得られた。該合金は加熱された酸化物坩堝から生じた大量の酸素（0.95重量％）；原材料から来るSi（0.3重量％）及びMn（0.3重量％）を含んでいた。Ｘ線での結晶構造解析の結果、供試材は主としてFeTi相を有することが明らかになった。アトマイズ法による急冷はFeTi生成を妨げるのではなく、格子の規則性を変化させているようである。水素吸蔵能力に対するこの影響を明瞭にするため、更に実験を行う予定である。」（「温度・圧力平衡」の欄）
と記載されている。
　また、取消理由２に引用された特願平２−１１２８６号（特開平３−２１６９５９号公報参照）の願書に最初に添付した明細書（以下「先願明細書(1)」という。）には、
　「(1)超急冷法により球状の水素吸蔵合金粉末を作製し、これを粉末のままか、もしくは電極に加工後のいずれかにおいてアルカリ溶液中、好ましくは熱アルカリ溶液中に放置した水素吸蔵合金を電極とすることを特徴とする電池用電極の製造法。
(2)水素吸蔵合金を遠心噴霧法もしくはガス噴霧法のいずれかで作製することを特徴とする請求項１記載の電池用電極の製造法。
(3)球状合金の粒径が20〜100ミクロンであることを特徴とする請求項１記載の電池用電極の製造法。」（特許請求の範囲請求項１〜３）
が記載され、また、
　「このようにして得る水素吸蔵合金電極の問題点の一つは電池の充放電を繰り返すことにより水素吸蔵合金を構成している特定の元素が一部電解液中に溶出し、電池内部でのショートの原因になったり、合金の触媒特性が低下して電池内圧の上昇をきたして急速充電特性が不可能になったり、さらには電池寿命の低下を招くなどの点である。例えば水素吸蔵合金電極材料として知られる希土類とニッケルをべースにしたMmNi6-xMx系合金（Ｍ＝Mn，Al，Co，Cuなど）の場合はMn，Coの溶出が知られている。そして従来、この合金構成元素の電池に構成してから後の溶出を防止する目的で水素吸蔵合金の粉末もしくは電極を熱アルカリ中で一定時間放置して溶出物を予め処理して電池を構成することが提案されていた。しかし、このアルカリ中放置処理を行ってもまだ溶出に関しては不十分であり、この解決が要望されていた。」（第２頁左上欄11行〜右上欄８行）
　「水素吸蔵合金電極の製造工程中およびこの電極を用いた電池を動作中に水素吸蔵合金から溶出する特定の金属元素の溶出を防止することが重要な課題である。
 本発明は上記問題点に鑑み、高性能で長寿命の水素吸蔵合金電極およびこれを用いた電池用電極の製造法を提供することを目的とする。」（第２頁右上欄10〜16行）
　「本発明は上記した方法により、電極の製造時や電池を構成して充放電を動作する場合に合金の組成は同じでも従来は水素吸蔵合金から溶出していた特定の金属元素も溶出がほとんどなく極めて安定した性能を長期間維持することが可能である。
　その理由としては、従来の方法では合金の均質性が不十分であり、場合によっては合金中に偏析の発生が見られたが、これが超急冷および球状の合金粒子にしたことによりおそらく粒子表面の化学的安定性が向上し、偏析などの形成が抑制されたことがあげられる。
　この超急冷でかつ球状の合金粒子に調整する手段としては合金作成のための原材料を加熱溶解し、その溶湯を高速で回転しているディスク等に導入し、そのディスクの遠心力で超急冷球状合金粉末を得る遠心噴霧法、もしくはその溶湯に高圧の不活性ガスを吹き付けることにより得られるガス噴霧法のいずれかが好ましい。
　また、それとともに超急冷法により作製した20〜100ミクロンの粒子径を有する球状の水素吸蔵合金は溶解時の溶湯が瞬時に凝固するために合金粒子自身の均質性が極めて高く、これまで行っていた均質化のための熱処理工程を省略しても優れた性能が得られることがわかった。」（第２頁左下欄５行〜右下欄８行）
と記載されている。
（対比・判断）
1)取消理由１について
　本件第１発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、「水素吸蔵合金の溶湯を冷却し、粉末化するNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。」である点で一致し、本件第１発明が、「ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、冷却過程において粉末化する」のに対し、刊行物１に記載された発明は、熱処理の工程を含まない(B)の場合、溶湯を液体急冷法で冷却し、薄片もしくは薄帯を作製した後、これを粉砕して粉末化する点、本件第１発明が、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却」するものであるのに対し、刊行物１に記載された発明は、急冷するものであり、具体的に示されている冷却速度は、双ロール法の場合で104〜105K/Sである点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　本件第１発明は、「Ni−水素二次電池に対して、充放電繰り返し寿命が長く、電池容量のバラツキの少ない陰極およびそれを製作するための水素吸蔵合金の製造方法を提供すること」を目的として、上記相違点に示した「ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、冷却過程において粉末化する」、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却」するという構成を採用するものである。
　これに対し、刊行物１に記載された発明は、「自己放電特性が良好で低温の高率放電特性に優れた蓄電池」を得るために、水素吸蔵合金の溶湯を液体急冷法で冷却し、薄片もしくは薄帯を作製した後、これを粉砕して粉末化した水素吸蔵合金粉末から成る水素吸蔵電極、すなわち、「均質性が良好で結晶が方位配列した水素吸蔵合金粉末から成る水素吸蔵電極」を用いるというものであるから、本件第１発明とは、構成だけではなく、目的も相違している。
　また、刊行物２には、ガスアトマイズ法を用いて、合金の溶湯から合金粉末を製造する場合に、102K/S〜105K/S程度の冷却速度で冷却することが示されているが、該冷却速度で冷却して水素吸蔵合金粉末を製造すること、製造した合金粉末をNi−水素二次電池の陰極に用いることについては全く示唆がなく、さらに、刊行物３には、ガスアトマイズ法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を冷却し、その冷却過程において粉末化することにより水素吸蔵合金粉末を製造することが示されているものの、該水素吸蔵合金粉末は、水素貯蔵用とすることが示されているだけで、Ni−水素二次電池の陰極用とすることは何ら示唆されていない。
　したがって、刊行物２及び３を参照しても、「Ni−水素二次電池に対して、充放電繰り返し寿命が長く、電池容量のバラツキの少ない陰極」を得るために、上記相違点に示した本件第１発明の構成を採用することを当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　そして、本件第１発明は、上記相違点に示した構成を採用することにより、「繰り返し充放電寿命が長く、放電容量のバラツキの少ないNi−水素二次電池を得ることができる」という明細書記載の効果を奏するものである。
　したがって、本件第１発明は、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　本件第２発明は、本件第１発明の製造方法を引用した発明であるから、本件第１発明と同様の理由により、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
2)取消理由２について
　本件第１発明と先願明細書(1)に記載された発明とを対比すると、両者は、「ガスアトマイズ法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を冷却し、その冷却過程において粉末化するNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。」である点で一致し、先願明細書(1)に記載された発明が、「粉末のままか、もしくは電極に加工後のいずれかにおいてアルカリ溶液中、好ましくは熱アルカリ中に放置した」ものであるのに対し、本件第１発明は、「製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合」を除いている点、本件第１発明が、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却」するものであるのに対し、先願明細書(1)には、「超急冷法」と記載されているだけで、溶湯の冷却速度が示されていない点で相違する。
　上記相違点について検討すると、先願明細書(1)に記載された発明は、「合金構成元素の電池に構成してから後の溶出を防止する目的で水素吸蔵合金の粉末もしくは電極を熱アルカリ中で一定時間放置して溶出物を予め処理して電池を構成すること」を前提とするものであり、「製造段階でアルカリ溶液中に放置する」処理を省くと目的を達成することができないものであるのに対し、本件第１発明は、該処理を省いても、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却」することにより目的を達成することができるものであるから、両者は、上記の点で実質的に相違することは明らかである。
　したがって、本件第１発明は、先願明細書(1)に記載された発明と同一であるとすることはできない。
　また、本件第２発明は、本件第１発明の製造方法を引用した発明であるから、本件第１発明と同様の理由により、先願明細書(1)に記載された発明と同一であるとすることはできない。
　なお、取消理由３は、「本件発明の方法によって製造した水素吸蔵合金粉末をNi−水素二次電池の陰極用とした場合の効果が確認されているのは、ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて冷却過程において粉末化した場合のみであり、他の冷却・粉末化方法を用いた場合の効果は明らかでない。」というものであるが、平成１３年１１月２２日付けの訂正請求により、特許請求の範囲が減縮されたことにより、取消理由３は解消した。
（まとめ）
　したがって、本件第１及び第２発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることはできない。
3-3.訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
４．特許異議申立てについての判断
4-1.申立て理由の概要
　特許異議申立人三洋電機株式会社は、本件請求項１〜３に係る発明は、甲第１、２号証（それぞれ刊行物１、２と同じ）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである（申立て理由１）か、または、甲第３号証に係る先願明細書に記載された発明と同一である（申立て理由２）から、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項又は第２９条の２に違反してなされたものである、と主張している。
　また、特許異議申立人山本昭は、本件請求項１〜３に係る発明は、甲第１、２、４号証（それぞれ刊行物１、３、２と同じ）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである（申立て理由３）か、または、甲第３号証に係る先願明細書（取消理由に引用された先願明細書(1)と同じ）に記載された発明と同一である（申立て理由４）から、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項又は第２９条の２に違反してなされたものである、と主張している。
4-2.当審の判断
1)申立て理由１について
　上記3-2の「1)取消理由１について」に示したとおり、理由がない。
2)申立て理由２について
（先願明細書に記載された発明）
　特願平１−２５４９２４号（特開平３−１１６６５５号公報参照）の願書に最初に添付した明細書及び図面（以下、「先願明細書(2)」という。）には、
　「(1)球状もしくはこれに類似した形状で、平均粒径が1〜100μmであることを特徴とする電池用水素吸蔵合金。
(2)短径／長径の比を1/10以上としたことを特徴とする請求項１記載の電池用水素吸蔵合金。
(3)水素吸蔵合金を溶湯とし、真空中又は冷却ガス雰囲気内に設置した高速回転体の走行面に前記水素吸蔵合金溶湯を供給し、水素吸蔵合金溶湯を回転体の運動力によって微細に分散させると同時に急速凝固せしめることを特徴とする電池用水素吸蔵合金の製造方法。
(4)請求項１記載の電池用水素吸蔵合金を用いて作製された水素吸蔵合金電極と、非焼結式ニッケル酸化物電極と、アルカリ電解液とを具備したことを特徴とするニッケル水素二次電池。」（特許請求の範囲請求項１〜４）
が記載され、また、
　「本発明方法、つまり溶湯急冷法の一種である回転円盤法、回転ノズル法、単ロール法、双ロール法、イナートガスアトマイズ法によれば、従来の水素吸脱着法、機械的粉砕法等により得られた水素吸蔵合金に比べて表面の粗さが少なく、表面のクラックも少なく、粒界強度も高く、微粉化し難く、しかも結晶粒径が小さいため水素の水素吸蔵合金内での拡散・移動の容易経路となる粒界面積が広く、水素の吸収・速度が早く、更に組成的に均一で優れた耐食性を有する球状もしくはこれに類似した形状の水素吸蔵合金を低コストで製造でき、ひいては長寿命で電池特性にも優れた水素吸蔵合金電極の作製が可能となる。」（第５頁右下欄９行〜第６頁左上欄１行）
　「上記実施例では回転円盤法、単ロール法による球状水素吸蔵合金粒体の製造について説明したが、回転ノズル法、双ロール法、イナートガスアトマイズ法等の溶湯急冷法によっても実施例と同様、球状性に優れ、表面の粗さが少ない他、微小クラックも非常に少なく、ニッケル水素二次電池の水素吸蔵合金電極に適した球状水素吸蔵合金粒体を製造できた。」（第８頁左下欄６〜13行）
と記載されている。
（対比・判断）
　本件第１発明と先願明細書(2)に記載された発明とを対比すると、両者は、「ガスアトマイズ法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を冷却し、その冷却過程において粉末化するNi−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。」である点で一致し、本件第１発明が、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度で冷却」するものであるのに対し、先願明細書(2)には、「急速凝固せしめる」と記載されているだけで、溶湯の冷却速度が示されていない点で相違する。
　特許異議申立人が提出した甲第２号証（刊行物２）には、「アトマイズは一般的に音速以下の速度に限定される。推定される上限の抜熱速度は105J/(m3sK)である。10〜100μmの範囲内の粒子サイズに対しては、冷却速度はおよそ104K/s、特別な条件では106K/sに達する。」と記載され、104K/s以上の冷却速度であることが示唆されているだけであり、また、その図3.24より、ガスアトマイズの場合の冷却速度は、102K/S〜105K/S程度であることが読みとれるが、水素吸蔵合金とは異なる銅合金、アルミニウム合金及び２種の鋼についての冷却速度であるから、上記周知の刊行物である甲第２号証（刊行物２）を参照しても、平均粒径が1〜100μmの水素吸蔵合金に対するアトマイズを、「102K/S以上、104K/S未満の冷却速度」で行うことが自明であるとはいえない。
　したがって、本件第１発明は、先願明細書(2)に記載された発明と同一であるとすることはできない。
　また、本件第２発明は、本件第１発明の製造方法を引用した発明であるから、本件第１発明と同様の理由により、先願明細書(2)に記載された発明と同一であるとすることはできない。
3)申立て理由３について
　上記3-2の「1)取消理由１について」に示したとおり、理由がない。
4)申立て理由４について、
　上記3-2の「2)取消理由２について」に示したとおり、理由がない。
５．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件第１及び第２発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件第１及び第２発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年１２月２８日（２００１．１２．２８）
【訂正の要旨】
ａ．特許請求の範囲
　「【請求項１】水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程においてあるいは冷却後に粉末化することを特徴とする水素吸蔵合金粉末の製造方法。
　【請求項２】前記冷却過程においてガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて前記溶湯を粉末化することを特徴とする請求項１記載の水素吸蔵合金粉末の製造方法。
　【請求項３】請求項１または２記載の方法により得られた水素吸蔵合金粉末を陰極形状に成形して成る、充放電寿命が長く、安定した放電容量のＮｉ−水素電池用陰極。」を、
　特許請求の範囲の減縮を目的として
　「【請求項１】ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）を特徴とするＮｉ−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法。
　【請求項２】請求項１記載の方法により得られた水素吸蔵合金粉末を陰極形状に成形して成る、充放電寿命が長く、安定した放電容量のＮｉ−水素二次電池用陰極。」
と訂正する。
　ｂ．特許明細書第６頁１４行〜第７頁５行の記載
　「ここに、本発明の要旨とするところは、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程においてあるいは冷却後に粉末化することを特徴とする水素吸蔵合金粉末の製造方法である。
　本発明の好適態様によれば、前記冷却過程における粉末化手段としては、前記溶湯のガスアトマイズ法もしくは回転電極法がある。
　かくして得られた水素吸蔵合金粉末は、陰極形状に適宜成形することにより、充放電寿命が長く、安定した放電容量のＮｉ−水素電池用陰極を構成することができる。」を、
　明りょうでない記載の釈明を目的として、
　「ここに、本発明の要旨とするところは、ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）を特徴とするＮｉ−水素二次電池の陰極用水素吸蔵合金粉末の製造方法である。
　かくして得られた水素吸蔵合金粉末は、陰極形状に適宜成形することにより、充放電寿命が長く、安定した放電容量のＮｉ−水素二次電池用陰極を構成することができる。」
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
水素吸蔵合金粉末の製造方法とＮｉ−水素電池用陰極
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　ガ
、水素吸蔵合金の溶湯を少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満の冷却速度で冷却し、その冷却過程において粉末化すること（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）
Ｎｉ−水素二次電池の陰極用
　【請求項２】　請求項
１
二次
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
　本発明は、水素吸蔵合金粉末の製造方法とそれを利用した耐食性にすぐれたＮｉ−水素電池用陰極、特にＮｉ−水素電池の性能向上に寄与する陰極に関する。
（従来の技術）
　今日、ビデオムービー、ウォークマン等のＡＶ機器のように小型軽量化が求められる電気製品には、より高容量で小型軽量の２次電池の開発が求められている。
　ところで、現在、ＡＶ機器、コンピューターのメモリーバックアップに用いる二次電池は、Ｎｉ−Ｃｄ電池が主流である。しかしながら、Ｃｄの公害問題、Ｃｄが亜鉛精練の副産物という資源的問題、そしてより高電気容量の二次電池の開発といった観点から、Ｃｄのかわりに水素吸蔵合金を陰極材料に用いた二次電池の開発が進められ、Ｎｉ−水素電池の実用化が進められようとしている。
　ここに、「Ｎｉ−水素電池」とは、Ｎｉ−水素化物電池とも称され、セパレータを介して陽極、陰極を対向させて設置したうえでそれらを電解液で含浸させた二次電池であり、陰極における水素貯蔵体として水素吸蔵合金を使用するものである。
　しかしながら、Ｎｉ−水素電池を量産化しようとするにあたり新しい問題点が発生してきた。
　すなわち、小型試作、サンプル試作のように使用する陰極材料の量が少なく小型の溶解炉で少量溶製した場合と、大量に溶製した場合とでは、同じ合金組成といえども、前者は目的の性能が得られるものの、後者の場合には得られた二次電池の容量のバラツキが多かったり、繰り返し充放電試験テストで早期に容量低下が生じたり、あるいは電池内部抵抗が上昇したりして目的の性能が得られなかった。雑誌「工業レアメタル」Ｎｏ．１００，１９９０，ｐ．９２参照。
　従来にあって、このように量産化をするに際して発生した問題点を解決するためにとられた手段は、溶製した合金を真空中、あるいはＡｒ雰囲気中で１０００℃近傍の高温にて７〜８時間という長時間熱処理して均質化した後、凝固した材料をボールミルを使用するなどして機械的に粉砕して粉末として陰極材料とするという方法であった。特開昭６３−１４６３５４号、特開昭６２−１５７６０号参照。
　かかる熱処理によって大量の溶製材を用いる際の問題点はある程度解決されたが、少量の溶製材を用いる際に得られる電池性能に比べると明らかにまだ劣っており、今後、Ｎｉ−水素二次電池の安定量産のためにはこの問題は解決しておかなくてはならない。
（発明が解決しようとする課題）
　本発明の目的は、前述のような今日的ニーズに答えるべく登場したＮｉ−水素二次電池に対して、充放電繰り返し寿命が長く、電池容量のバラツキの少ない陰極およびそれを製作するための水素吸蔵合金粉末の製造方法を提供することである。
（課題を解決するための手段）
　本発明者らは、これまでの開発過程で次のような知見を得た。
▲１▼Ｎｉ−水素電池の陰極材料に用いる水素吸蔵合金に、一度に大量に溶製した合金を用いた際には、二次電池の性能が劣る。つまり、繰り返し充放電回数の減少、電池容量のバラツキが見られる。
▲２▼上記▲１▼の問題点を解決するために、従来にあっては、溶製した合金を真空あるいは不活性ガス雰囲気下で高温（９５０〜１２５０℃）に長時間保持する熱処理を行い合金の均質化、性能改善といったプロセスがとられる。しかしながらこの手段は雰囲気制御した上での長時間の高温熱処理ということでコストがかかる上に、その効果は十分満足いくレベルのものではなかった。
　そこで、本発明者らは、Ｎｉ−水素電池の陰極用水素吸蔵合金を均質な組織を持ちなおかつ大量に溶製する手法を種々検討したところ、以下に示す基本的な考え方を得た。
▲１▼均質な組織の水素吸蔵合金を得るためには、冷却速度の速い溶製手段が有効と考え、ガスアトマイズおよびＰＲＥＰ（回転電極法）による粉末製造を実施したところ、ＰＲＥＰ法、ガスアトマイズ法によって得られた水素吸蔵合金は均質な組織が得られた。
▲２▼上記水素吸蔵合金の粉末を５０℃で６ｍｏｌＫＯＨ水溶液中での耐食試験を行ったところ従来の溶製法材より得た粉末のそれに比較して耐食性が良好であった。
▲３▼これらの事実より、ＰＲＥＰ法およびガスアトマイズ法で得られた水素吸蔵合金粉末をＮｉ−水素電池の陰極用材料として用いて二次電池を構成したところ、繰り返し充放電寿命が長い良好な性能が得られた。
　なお、酸化・窒化が少なく、また機械的粉砕のような不純分の混入が少ないということで従来のガスアトマイズ法は清浄な合金粉末を作る方法として利用されており、できあがった粉末が結果として鋳造偏析が少ないことは知られていたが、それが機能として利用されることはなかった。
　ここに、本発明の要旨とするところは、
ガスアトマイズ法もしくは回転電極法を用いて、
（ただし、製造段階でアルカリ溶液中に放置する場合は除く）
Ｎｉ−水素二次電池の陰極用
。
　かくして得られた水素吸蔵合金粉末は、陰極形状に適宜成形することにより、充放電寿命が長く、安定した放電容量のＮｉ−水素
二次
　このように、本発明の好適態様によれば、溶湯の状態から１０２ｋ／ｓｅｃ以上の冷却速度にて直接大量に粉末を作る手段（例えばＰＲＥＰ法、ガスアトマイズ法）を適用することにより、粉末の金属組織が均質である水素吸蔵合金粉末が得られるのであり、それらは繰り返し充放電寿命が長いなど良好な性能が得られることからＮｉ−水素電池用陰極材料として好適である。
（作用）
　次に、本発明において製造条件を上述のように限定した理由を具体的に詳述する。
　本発明の中で溶湯状態から少なくとも凝固するまで１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満で冷却する必要があると限定した理由は、冷却中に凝固偏析をできるだけ生じさせず、二次電池用陰極材料として使う際に熱処理等による均質化処理をする必要がないようにするためである。溶湯状態からの凝固の過程での冷却速度が１００ｋ／ｓｅｃより遅い場合には上述のような効果が十分に発揮されない恐れがある。
　かかる溶湯状態から１０２Ｋ／Ｓ以上、１０４Ｋ／Ｓ未満という冷却速度は、慣用のガスアトマイズ法あるいは回転電極法、その他極く少量（約５０ｇ／ｃｈ）を水冷銅モールドにてＡｒアーク溶解する方法によって容易に実現できる。なお、通常の水冷鋳込時の冷却速度は、０．５〜８０ｋ／ｓｅｃ程度である。
　本発明において凝固後の冷却速度については特に制限はない。
　粉末化は、溶湯の状態で行ってもよく、あるいは一旦凝固させてからボールミル、メカニカル・グラインディング、ジョークラッシャーなどの適宜粉砕手段によって粉末化させてもよい。急速冷却によって凝固組織は非常に均質化されているため、それを機械的に粉砕しても得られた粉末は、従来の長時間高温熱処理および機械粉砕された粉末に比較して飛躍的に均質化されている。しかし、かかる粉末化は、好ましくは、ガスアトマイズ法および回転電極法（ＰＲＥＰ法ともいう）によって行う。
　ここに、ガスアトマイズ法は、慣用のものであればよく、それ自体は特に制限されないが、通常はＡｒガスを溶湯に噴霧させて溶湯の粉末化を図る方法である。具体的操作条件は目的とする粉末の寸法によって適宜変更すればよく、それらについてはすでに当業者には以上の説明からも明らかであろう。
　また、回転電極法は、通常の鋳造方法にて電極形状の鋳塊を作り、Ａｒ、Ｈｅ等の不活性ガス雰囲気でこの鋳塊電極をアーク溶解あるいは高周波誘導加熱溶解しながら高速で回転させ融液を飛散させることで高い冷却速度で粉末にする方法である。
　本発明により製造される粉末は、通常は平均粒径４５〜１００μｍであれば十分であるが、場合によっては１５０μｍ程度であってもよい。
　このようにして製造された水素吸蔵合金粉末は、適宜バインダーを配合してから、所定形状に成形されてＮｉ−水素電池用の陰極として使用される。陰極への成形手段としては、冷間プレス、ホットプレスなどが考えられる。しかし、成形手段は特定のものに制限されるものではない。
　次いで、このようにして得られた陰極は、Ｎｉ−水素電池を構成すべく組立てられるが、その場合の組立操作などは従来法に準じて行えばよく、特に制限されるものではない。
　本発明において使用できる水素吸蔵合金としては、各種のものが例示されるが、これまで述べてきたように、いわゆるＮｉ−水素電池の陰極用に使用できる程度の水素吸蔵特性を示すものであればよく、例えば後述する実施例において使用される種類のものが挙げられる。
　次に、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１
　第１表に示す成分組成の４種類の水素吸蔵合金を第２表に示した５つの方法で粉末化した。なお、表中、Ｍｍ（ミッシュメタル）は、Ｌａ２０〜３０ｗｔ％、Ｃｅ４０〜６０ｗｔ％、Ｎｄ１０〜２０ｗｔ％、Ｐｒ２〜１０ｗｔ％を含む希土類混合合金である。本発明例の場合には溶湯から凝固までの平均冷却速度は粉末粒径にて異なるが１０３〜１０４ｋ／ｓｅｃであった。従来例である粉末製造法Ｎｏ．１〜３の例にあっては、いずれも水冷鉄モールドヘの鋳込を行っており、そのときの冷却速度は約５ｋ／ｓｅｃであった。
　次に、得られた各粉末のうち平均粒径４５μｍ以下のものを集めて、５ｇの粉末に１０ｗｔ％のテフロン系バインダー（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）を加え冷間プレスにより加圧成型し、引き続き３００℃で５ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧下でのホットプレスを１分間行い試験のための陰極を製作した。
　二次電極用負極としての評価のために、市販の焼結式ニッケル電極を正極に選び、ポリアミド不織布をセパレータとして介在させて上記正極および負極を対向させて組立て、次いでこれに比重１．３０の苛性カリ水溶液に水酸化リチウムを２０ｇ／ｌ加えた溶液を電解液として含浸させ、Ｎｉ−水素二次電池を構成し、それらについて５００ｍＡ×４ｈｒの充電および２５０ｍＡでの放電を繰り返し、そのときの充電電気容量および充放電寿命を評価した。
　それらの特性を、初期の充電容量およびその初期容量に対して８０％の放電容量となる繰り返し回数でまとめ、その結果を第３表に示す。
　これらの結果からも明らかなように、粉末製法Ｎｏ．４，５の本発明方法によって溶製し、粉末化した合金を用いた二次電池は粉末製法Ｎｏ．１〜３の従来法に比べて放電容量が大きいことがわかる。特に、合金４に関しては従来法では、わずかな容量しか得られないのに対して本発明方法ではいずれの場合も２００ｍＡｈ／ｇ以上の放電容量が得られる。
　次に、繰り返し充放電による電池容量の劣化に関しては、熱処理を行わない従来法の粉末製法Ｎｏ．１が最も劣化が早く、これは粉末製法Ｎｏ．２、３が示すように熱処理を行うことで改善される
　これに対して本発明方法ではいずれも６００回以上充放電を繰り返しても初期容量の８０％を維持しており、本発明方法で得られた合金粉末を二次電池の陰極に用いた際には従来にも増して繰り返し放電寿命の長い電池が得られることが分かる。
　第１図は、合金１を例にとって上述の関係をグラフで示す。
実施例２
　第１表に示す合金１を用い、実施例１に準じ、第２表の各粉末製造法に従って製造された５種類の合金粉末を用意した。これらを用いて同じく実施例１で作製したと同様の電極を１００ヶ作製し、その放電容量の平均値と標準偏差を求めた。ここで用いた容量は１５サイクル目の放電容量であった。
　結果を第４表に示す。
　本発明による粉末を使用した場合は、従来法のそれを使用した場合に比べて放電容量の平均値が高いとともに標準偏差が小さく電池を構成した際の容量バラツキが小さいことが分かる。これは本発明によれば、溶湯から速い冷却速度で冷却するため凝固組織が均一で偏析が少ないためと考えられる。
実施例３
　第５表に示す２種類の合金を用いて、融液からの凝固速度を種々変化させた試料を作製した。
　第６表に溶製方法とその冷却速度を示す。表中、粉末製法Ｎｏ．６は従来法、同Ｎｏ．７、８は冷却速度の影響を調査するためのＡｒ雰囲気のボタン溶製で溶製量を変化させることで冷却速度を変化させた比較例である。同Ｎｏ．９、１０が本発明方法である。
　これら粉末製法Ｎｏ．６〜１０で得られた合金のうちＮｏ．６〜８は機械的に粉砕して粉末とした。同Ｎｏ．９、１０は冷却段階ですでに粉末状態である。
　次に、このようにして得られた粉末のうち平均粒径４５μｍ以下のものを集めて、５ｇの粉末に１０ｗｔ％のテフロン系バインダー（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）を加え、実施例１と同様にして冷間プレスにより加圧成型し、引き続き３００℃、５ｔｏｎ／ｃｍ２のホットプレスを１分間行い試験のための陰極を得た。
　次に、実施例１におけると同様の繰り返し充放電寿命テストを行った。
　初期の容量（１５サイクル目）および初期容量に対して８０％の放電容量となる繰り返し回数を第７表に示す。
　冷却速度が１０２ｋ／ｓｅｃ以上である粉末製法Ｎｏ．９、１０の場合、初期の放電容量に対して８０％の放電容量となる繰り返し充放電回数が５００回以上であり、電池仕様とされている初期容量に対して８０％の放電容量を満足して実用レベルに達している。これに対してＮｏ．８も５００回以上の充電放電繰り返し可能回数を有するが、これは比較用のもので、５０ｇ／個の溶製手段では生産性の観点から実現できる手段ではない。さらに驚くべきことに本発明例では１０００回を超えた寿命を有するものも得られた。従来から冷却速度が速い、少量溶製材（ボタン溶製材等）は５００回程度の繰り返し充放電寿命を有していることが知られていたが、本発明が冷却速度がほゞ８０ｋ／ｓｅｃというそのような従来法と比較しても、大量に溶製が可能でなおかつ、１０００回以上の繰り返し充放電が可能であることで、従来法に比べて本発明が優位であることがわかる。
　本発明の優位性をさらに詳細に調査するために、合金５を用いて繰り返し充電・放電寿命を調査した際の２００サイクル目における電解液｛ＫＯＨ，＋水酸化リチウム液｝を採取してその電解液中のＭｎ２＋のイオン濃度を原子吸充分析にて調査した。溶解時の凝固速度と溶出したＭｎ２＋イオンとの関係を第２図にグラフで示す。凝固時の冷却速度が１００ｋ／ｓｅｃ未満ではＭｎの溶出量が多く、このことが寿命を短くする原因の１つと考えられる。凝固時の冷却速度を早くし、均質な組成を得ることは電池の充電放電の繰り返し寿命を向上させる手段と考えられ、工業的に大量生産が可能かつ、凝固組織が均質である合金を得る手段として本発明が有効であることがわかる。
（発明の効果）
　以上、詳述してきたように、Ｎｉ−水素電池陰極用の水素吸蔵合金に本発明方法で溶製した粉末を用いることで、繰り返し充放電寿命が長く、放電容量のバラツキの少ないＮｉ−水素二次電池を得ることができるのであって、多量合金の溶製が行えることから、その優れた特性と相挨って、経済的にも利益のある発明である。
　本発明方法を利用することで性能の安定したＮｉ−水素電池の供給を可能としてＮｉ−水素電池の利用拡大に貢献する。
【図面の簡単な説明】
　第１図は、本発明方法による溶製合金を用いた電池と従来方法で溶製した合金を用いた際の電池寿命（放電容量劣化）の比較を示したグラフ；および
　第２図は、冷却速度と電解液中へのＭｎ２＋の溶出濃度の関係を調べたグラフである。