【事件の表示】
　特許第２９２９９１２号「溶融金属の攪拌方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９２９９１２号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
［１］手続の経緯
　本件特許第２９２９９１２号は、平成５年１０月１５日に特許出願がなされ、平成１１年５月２１日にその特許権の設定登録がなされ、その後、新日本製鐵株式会社より特許異議の申立てがなされ、平成１３年９月１９日に取消理由通知（平成１３年９月１２日付け）の手交がなされると同時に、訂正請求がなされたものである。
　なお、平成１３年６月７日付け取消理由通知に対してなされた平成１３年８月１７日付け訂正請求は、平成１３年９月１９日に取消理由通知の手交がなされると同時に取り下げられた。
［２］訂正の適否
（１）訂正事項
　イ．訂正前の特許請求の範囲の請求項１に係る記載
　「【請求項１】溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
【数１】
　h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)・・・(1)
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ、θ：上昇気泡の広がり角」を、
　「【請求項１】溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
【数１】
　h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)・・・(1)
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ、θ：上昇気泡の広がり角」と訂正する。
　ロ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００１１】欄の記載
　「ここに、本発明の要旨とするところは、溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法である。」を、
　「ここに、本発明の要旨とするところは、溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法である。」と訂正する。
　ハ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００１５】欄の記載
　「吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをｈとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径ｈ×tanθの広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにｈ×tanθ以上の内側に設置する必要がある。上昇気泡の広がり角は攪拌ガスと溶融金属の密度比によって変わり、溶鋼の場合には一般にθは２０°程度である。」を、
　「吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをｈとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径ｈ×tan（θ／２）の広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにｈ×tan（θ／２）以上の内側に設置する必要がある。上昇気泡の広がり角は攪拌ガスと溶融金属の密度比によって変わり、溶鋼の場合には一般にθは２０°程度である。なお、角度θは経験式や理論式等により適宜求めればよい。」と訂正する。
　ニ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００２７】欄の表１において、比較例３及び４を削除し、それに応じて比較例５を比較例３と訂正する。また、表１をこのように訂正したことに伴い、【００２８】欄における「（比較例１、２、３）」及び「（比較例４、５）」をそれぞれ「（比較例１、２）」及び「（比較例３）」と訂正し、【００３０】欄の表２における比較例６〜８を比較例４〜６と訂正し、更に【００３１】欄における「（比較例６〜８）」を「（比較例４〜６）」と訂正する。
　ホ．願書に添付した【図３】を、請求書に添付した【図３】のとおり訂正する。すなわち、願書に添付した【図３】における角度α２を削除する。
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項イについては、特許明細書の特許請求の範囲の請求項１における「羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが・・・（１）式の条件を満たすようにすること」を「羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが・・・（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせること」に訂正したものである。この訂正は、特許明細書の発明の詳細な説明における【００１７】欄及び【００１８】欄の「一方、Ｘが小さい場合、ガスの広がりが中心を越えると流れの水平成分が二方向に生じるため、流れが分散して環状流が生じにくくなる。したがって、水平成分のロスを回避するためには、少なくともガスが浸漬管下端の高さに達したときに中心を越えないことが必要である。よって、この条件は、Ｘ≧ｈtan（θ/２）」という記載に基いて、請求項１における（１）式のもつ技術的意味を明確化するとともに、溶融金属の攪拌時における溶融金属の流動状況を限定したものであるから、該訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第１号及び第３号に規定する特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記訂正事項ロは、訂正事項イと整合させるための訂正であるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号に規定する明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記訂正事項ハについては、特許明細書の発明の詳細な説明における【００１５】欄において、「ｈ×tanθ」を「ｈ×tan（θ/２）」に訂正し、また、吹込みガスの広がり角θの求め方について、「なお、角度θは経験式や理論式等により適宜求めればよい。」なる記載を追加する訂正を行ったものである。前者の広がり角θに関する訂正は、願書に添付した【図１】に記載されたｈと角度θの関係、及び、【００１５】欄における「浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径・・・の広がりをもつ。」なる記載からみて、誤記の訂正であることは明らかであるから、該訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第２号に規定する誤記の訂正を目的とするものであり、また、後者の広がり角θの求め方に関する訂正は、当業者の技術常識に属する事項であって、吹込みガスの広がり角は、経験式、実験式、理論式等により適宜求められることを単に追加訂正したにすぎないから、該訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号に規定する明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記訂正事項ニについては、特許明細書の発明の詳細な説明における表１において、比較例３及び４を削除するものである。この訂正は、比較例３及び４が特許請求の範囲の請求項１に係る発明の範囲内であったにもかかわらず、これを比較例と表記したという、明らかな誤記を訂正するものであるから、該訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第２号に規定する誤記の訂正を目的とするものである。
　上記訂正事項ホについては、願書に添付した【図３】における角度α２を削除するものである。この訂正は、特許請求の範囲の請求項２に記載された「中心角が１２０°以内になる」と整合させるための訂正であるから、該訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号に規定する明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　また、上記訂正事項イ、ロ、ハ、ニ及びホは、いずれも願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
（３）訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
［３］特許異議申立てについての判断
　I.本件発明
　平成１３年９月１９日付けで提出された訂正明細書の請求項１及び２に係る発明は、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
【数１】
　h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)・・・(1)
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ、θ：上昇気泡の広がり角（以下、「本件第１発明」という）。
【請求項２】同時に複数の羽口を設置する際に、取鍋中心と羽口位置を結ぶ線の中心角が１２０°以内になるように設置することを特徴とする請求項１記載の溶融金属の攪拌方法（以下、「本件第２発明」という）。」
　II.申立ての理由の概要
　申立人新日本製鐵株式会社は、証拠として甲第１乃至第４号証を提出し、本件第１発明は、本件出願の日前の出願であって、その出願後に特許掲載公報（特許第２６４８７６９号公報、甲第１号証）の発行がされた特願平３−１４６５４０号（特開平６−１１６６２４号公報参照）の願書に最初に添付した明細書及び図面（以下、「先願明細書」という。）に記載された発明と同一であるから、本件第１発明に係る特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してなされたものであり（取消理由１）、また、本件第１発明は、甲第３号証に記載された発明であるか、又は、甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第１発明に係る特許は、特許法第２９条第１項第３号あるいは特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、本件第２発明は、甲第３号証及び甲第４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第２発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（取消理由２）、更に、本件特許は、特許法第３６条第４項又は第５項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである（取消理由３）から、本件特許を取り消すべき旨、主張している。
　III.当審の判断
（１）取消理由１について
（１−１）先願明細書及び周知技術
　先願明細書には、「【請求項１】精錬炉より出鋼された取鍋内溶鋼に対し、取鍋内径の30〜80％の大径の直胴形状の容器を溶鋼内に浸漬するとともに、該直胴形状浸漬管内を減圧し、且つ、浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）の0.5Ｈよりも深い位置からガス体を供給してガス体による気泡活性面の形成とガスリフトによる溶鋼循環を併用することにより、溶鋼中のＣを10ppm以下とすることを特徴とする溶鋼の真空精錬方法」（特許請求の範囲の請求項１）が記載され、そのガス体を供給する「浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）の0.5Ｈよりも深い位置」の具体的内容について、「取鍋底部に設けた多孔質煉瓦、取鍋底部に設けたパイプ、もしくは、浸漬ランスとすることが望ましい。」（公開公報11欄49行〜12欄1行）と記載され、【図５】の記載によれば、その取鍋底部に設けた多孔質煉瓦、パイプは、浸漬管投影面下に設置されていることが認められる。また、浸漬管内面とガス体供給位置の鉛直投影線との間隔について、「環流をより促進させるためには、浸漬管中の溶鋼内の気泡存在密度を非対称にすることが必要である。そのためには、壁面近傍に大量の気泡を集中して存在させることが効果的である。しかし、取鍋底部からの吹き込みの場合、浸漬管内面とガス吹き込み位置の鉛直投影線との間隔（Ｙ）を小さくしすぎると、底部より供給されたガスが浸漬管耐火物先端に衝突し、激しい耐火物溶損を招くという問題があり、逆に、Ｙを大きくしすぎると、壁面近傍を上昇する気泡が少なくなるため効果が小さくなる。したがって、数多くの実験結果により、適正範囲が真空面の浴深（Ｈ）との関係で0.08Ｈ〜0.2Ｈにあることが明らかになった。」（公開公報10欄3〜14行）と記載され、その環流について、「取鍋内溶鋼の深い位置からのガス撹拌下での流動状況は、水モデルや数値計算により明らかとされているが、吹き込まれたガスが浮上する領域では大きな上向きの流れが生じ、表面の気泡浮上領域で最も強い上向きの流れとなる。これに対して、気泡浮上領域以外の表面では、表面に水平方向の炉壁へ向かう流れになり、この流れが炉壁へ衝突して下向きの流れへと変化している。これらの流動のうち、水平方向の炉壁へ向かう流れの速さは、本発明者による研究の結果、いわゆる攪拌エネルギーや環流速度と対応することが明らかになった。しかし、真空下での脱炭反応に対しては、水平方向の炉壁へ向かう流れの速さよりも、吹き込まれたガスが浮上する領域での大きな上向きの流れが圧倒的に重要であることが明らかになり、さらに、種々の試験結果により、この脱炭特性を支配する要因は、以下で定義するところの気泡活性面積であることが明らかになった。ここで、気泡活性面とは、吹き込まれたガス気泡が表面に浮上する領域という定義である」（公開公報5欄11行〜6欄12行）と記載されている。
　また、周知技術として、甲第２号証（「第３版鉄鋼便覧第II巻製銑・製鋼」昭和54年10月15日、丸善、p.575の表11.2）には、各種容量の取鍋に係る取鍋形状（寸法）が記載されている。
（１−２）対比・判断
　本件第１発明と先願明細書に記載された発明とを対比すると、先願明細書に記載された発明における「溶鋼」、「取鍋内径の30〜80％の大径の直胴形状の容器」、「直胴形状浸漬管内を減圧し」、「ガス体を供給して」、「ガス体による気泡活性面の形成とガスリフトによる溶鋼循環を併用することにより、溶鋼中のＣを10ppm以下とする」及び「溶鋼の真空精錬方法」は、それぞれ本件第１発明における「溶融金属」、「浸漬管」、「浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ」、「攪拌ガスを吹込み」、「溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行う」及び「溶融金属の攪拌方法」に相当し、また、先願明細書に記載された発明における「浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）の0.5Ｈよりも深い位置」は、先願明細書中に、取鍋底部（本件第１発明における「取鍋下部」に相当する。）の浸漬管投影面下に設置した多孔質煉瓦、あるいは、パイプ（本件第１発明における「羽口」に相当する。）と説明されていることから、本件第１発明における「取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口」に相当する。そうすると、両者は、「溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行う際の溶融金属の攪拌方法。」である点で一致し、羽口の設置位置と溶融金属の攪拌との関係について、本件第１発明においては、取鍋中心から羽口までの偏心距離Xを、h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)、（式中、Dは浸漬管径、hは浸漬管下端より羽口までの深さ、及び、θは上昇気泡の広がり角である。）と規定することによって一方向の環状流を生じさせているのに対して、先願明細書に記載された発明においては、浸漬管内面とガス吹き込み位置（羽口）の鉛直投影線との間隔（Ｙ）を浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）との関係で0.08Ｈ〜0.2Ｈと規定することによって環流（環状流）を促進させている点で相違する。
　そこで、上記相違点について検討する。
　本件特許明細書には、「攪拌ガスによる溶融金属、例えば溶鋼の攪拌効率を大幅に向上させ、かつ攪拌ガスの浸漬管外への流出を効果的に防止する」（【０００９】欄参照）と溶融金属の攪拌方法に関する技術課題が記載され、この課題を解決する知見として、「攪拌ガス吹込み用の羽口の位置を適切に設定することにより、上記の課題が解決可能であることを知見し、本発明を完成した。」（【００１０】欄参照）と記載され、また、その課題を解決するための手段として、「吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをhとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径h×tan(θ/２)の広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにh×tan(θ/2)以上の内側に設置する必要がある。・・・すなわち、ガス吹込み位置の中心よりの距離Ｘの最大値は浸漬管内径をＤとすると、XMAX＝(１/２)Dーh×tan(θ/２)で表されることが分かる。一方、Ｘが小さい場合、ガスの広がりが中心を越えると流れの水平成分が二方向に生じるため、流れが分散して環状流が生じにくくなる。したがって、水平成分のロスを回避するためには、少なくともガスが浸漬管下端の高さに達したときに中心を越えないことが必要である。よって、この条件は、X≧h×tan(θ/２)・・・である。・・・以上より、羽口の設置範囲は次の通り規定される。
　h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)」（【００１５】乃至【００２２】欄参照）と記載されている。
　そして、これらの記載によれば、本件第１発明において、羽口の設置位置として、上記式のように規定したのは、溶融金属の環状流を一方向に生じさせて、その溶融金属の攪拌効率を大幅に向上させ、かつ攪拌ガスの浸漬管外への流出を効果的に防止するためであると認められるところ、先願明細書に記載された発明においては、浸漬管内面とガス吹込み位置の鉛直投影線との間隔（羽口の設置位置）を、真空面（湯面）の浴深（Ｈ）との関係で0.08Ｈ〜0.2Ｈと規定したのは、環流（環状流）と大きな上向きの流れを生じさせて、脱炭反応を進行させるものであって、その環流（環状流）は、表面（湯面）に水平方向の炉壁へ向かう流れ（本件特許明細書中に記載された「流れの水平成分」に相当する。）が炉壁へ衝突して下向きの流れへと変化するものであるから、これは、本件第１発明における流れの水平成分のロスを回避して一方向の環状流を生じさせるものとは全く異なるものである。また、一般に、真空精錬装置では、真空度は同一ヒートにおいても脱炭の進行状況等操業条件に応じて適宜変更されていることを考慮すると、羽口の設置位置を規定するために用いた真空面（湯面）の浴深（Ｈ）は、この真空度の変更に応じて変動するものであるから、これは、本件第１発明における真空度の変更に応じて変動しない「浸漬管下端より羽口までの深さｈ」を用いるものとは全く異なるものである。
　したがって、本件第１発明は、先願明細書に記載された発明と同一であるとすることはできない。
　なお、異議申立人は、先願明細書に記載された発明において、取鍋の容量及び寸法、浸漬管の寸法及び浸漬管内の真空度から浴深（Ｈ）を算出し、その浴深（Ｈ）から浸漬管内面とガス吹込み位置（羽口）の鉛直投影線との間隔（Ｙ）を0.08Ｈ〜0.2Ｈから求め、更に、取鍋中心からの羽口の偏心距離（Ｘ）を、Ｘ＝（D/2）-Y（該式中、D：浸漬管径）で求めると、そのＸ値の範囲は、本件特許明細書の表１に記載された実施例１〜３のＸ値を包含するから、本件第１発明における羽口の偏心距離（Ｘ）は、先願明細書に記載された発明における羽口の偏心距離（Ｘ）と同じであると主張している。
　しかしながら、異議申立人は、その浴深（Ｈ）を算出する際に、本件出願前周知の取鍋の容量及び寸法（例えば、甲第２号証参照）を採用し、また、浸漬管径、浸漬管浸漬深さ及び浸漬管耐火物厚さのデータとして、それぞれ2600mm、500mm及び500mmを使用しているが、先願明細書には、取鍋の容量及び寸法が記載されていないから、本件出願前周知の取鍋の容量及び寸法を参酌することができるとしても、浸漬管径、浸漬管浸漬深さ及び浸漬管耐火物厚さのデータとして、それぞれ2600mm、500mm及び500mmを使用することは、先願明細書全体の記載をみても、全く記載されていないし、また、本件出願前周知の事項であるという根拠も見出せないから、先願明細書の記載から、その浴深（Ｈ）を算出することはできない。そうすると、先願明細書に記載された発明における羽口の偏心距離（Ｘ）は、算出することができないから、そのＸ値の範囲が、本件特許明細書の表１に記載された実施例１〜３のＸ値を包含するのか否か不明である。したがって、本件第１発明における羽口の偏心距離（Ｘ）は、先願明細書に記載された発明における羽口の偏心距離（Ｘ）と同じであるという申立人の上記主張は、採用できない。
（２）取消理由２について
（２−１）申立人が提出した甲各号証の記載事項
　甲第３号証（特開平５ー２１４４３０号公報）には、溶鋼の真空精錬方法に関し、その技術課題として、「短時間処理で極低炭素領域まで脱炭速度を低下させずに効率的な精錬を可能とすること」（【０００６】欄3〜5行）であると記載され、その課題を解決する知見として、「減圧下での脱炭を促進するための基本的な要因は、従来提唱されていた溶鋼の環流速度や、吹き込まれた不活性ガスの滞留時間ではなく、気泡活性面であるという新しい知見を得た。本発明はこの知見に基づきなされたものである。」（【０００７】欄7〜11行）と記載され、その課題を解決するための手段として、「【請求項１】精錬炉より出鋼された取鍋内溶鋼に大径の直胴形状の容器を浸漬するとともに該直胴浸漬槽内を減圧し、鋼浴の底部からガス体を供給しガス体による気泡活性面の形成とガスリフトによる溶鋼循環機能を併用する溶鋼の精錬方法において、浸漬槽内真空面からガス体吹き込み位置までの深さＨ（ｍ）、ガス体吹き込み位置の浸漬槽内真空面への投影点から浸漬管壁面までの最短距離ａ（ｍ）、最長距離ｂ（ｍ）をＨ／ａを3〜8、ｂ／ａを1.2〜2とし、且つ真空槽内に溶鋼全表面積の10％以上の気泡活性面を形成することを特徴とする溶鋼の真空精錬方法。」（特許請求の範囲の請求項１）と記載されている。また、その手段におけるガス体を供給する鋼浴の底部について、「取鍋１の底部に設けたポーラスプラグ４」（【００１４】欄3行）と記載され、【図１】の記載によれば、その取鍋底部に設けたポーラスプラグは、大径の直胴形状の容器投影面下に設置されていることが認められる。更に、その気泡活性面の形成について、「図２は図１と同様のAr吹き込み中の取鍋等の断面図であるが（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は順次時系列的変化を示している。破線で囲まれた6の部分は気泡塔を、波線で示された部分7は気泡による活性面を示している。取鍋底部の中心位置以外よりガス吹き込みを行った場合、図２（ａ）の如く浮上する気泡に伴って、溶鋼の循環流Ａ１、Ｂ１が形成される。この時形成される下降流は、初期はガス吹き込み位置の浸漬槽内真空面への投影点Ｍと浸漬管２の壁面までの最長距離側（Ｂ１）のほうが大きく（速く）最短距離側（Ａ１）のほうは小さい（遅い）。さらに形成された下降流が取鍋下端位置近傍まで下降すると、浮上する気泡に伴って再び上昇流を形成する。この下降流から上昇流へと転換する際、溶鋼の流れＢ１は浮上する気泡と衝突し、これにより気泡は最短距離側の方へと反れるため気泡活性面の形成も初期の位置より最短距離側に移動する（図２（ｂ））。そして次の瞬間、最短距離側から下降してきた溶鋼流Ａ２により気泡は再度、衝突を受け逆側（最長距離側）へと反れ、これに伴い気泡活性面も最長距離側へと移動する（図２（ｃ））。しかしながら、この時にも最長距離側の下降流Ｂ２が存在するため、次の瞬間にこの下降流が取鍋下端近くに到達したとき（Ｂ３）には再度、浮上気泡と衝突を起こし、気泡活性面は最短距離側へと移動する。このことを繰り返すことにより浮上する気泡は旋回流を形成することが可能となり、その結果個々の気泡の浮上位置が変化し、気泡活性面の高利用効率を維持することが可能となる。」（【００１５】欄）と記載されている。
　甲第４号証（特開昭６２−１４６２１３号公報）には、高クロム鋼の減圧脱炭法に関し、「取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して上吹ランスより酸素若しくは酸素を含む気体を吹付けると共に、取鍋底部より不活性ガスを供給して、該溶鋼を攪拌する精錬法において、取鍋内溶鋼深さ（Ｈ）と浸漬管の浸漬深さ（Ｓ）とが（Ｓ）／（Ｈ）＝0.05〜0.30で、且つ浸漬管投影下であって、該浸漬管直径の30〜70％範囲の半円形内の取鍋底部に複数の不活性ガス吹込孔を設けるとともに、該不活性ガスによる溶鋼の上昇流に酸素若しくは酸素を含む気体を吹付けることを特徴とする高クロム鋼の減圧脱炭法。」（特許請求の範囲）が記載され、第２図の記載によれば、その複数の不活性ガス吹込孔は、浸漬管投影下の所定の範囲の取鍋底部に、取鍋中心を中心として設けられていることが認められる。
（２−２）対比・判断
　＜本件第１発明について＞
　本件第１発明と甲第３号証に記載された発明とを対比すると、甲第３号証に記載された発明における「溶鋼」、「大径の直胴形状の容器」、「直胴浸漬槽内を減圧し」、「ガス体を供給し」、「ガス体による気泡活性面の形成とガスリフトによる溶鋼循環機能を併用する」、「浸漬槽」、「ガス体吹き込み位置」及び「溶鋼の真空精錬方法」は、それぞれ本件第１発明における「溶融金属」、「浸漬管」、「浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ」、「攪拌ガスを吹込み」、「溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行う」、「浸漬管」、「羽口の設置位置」及び「溶融金属の攪拌方法」に相当し、また、甲第３号証に記載された発明における「鋼浴の底部」は、甲第３号証中に、取鍋１の底部（本件第１発明における「取鍋下部」に相当する。）の浸漬管投影面下に設けたポーラスプラグ４（本件第１発明における「羽口」に相当する。）と説明されていることから、本件第１発明における「取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口」に相当する。そうすると、両者は、「溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行う際の溶融金属の攪拌方法。」である点で一致し、羽口の設置位置と溶融金属の攪拌との関係について、本件第１発明においては、取鍋中心から羽口までの偏心距離Xを、h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)、（式中、Dは浸漬管径、hは浸漬管下端より羽口までの深さ、及び、θは上昇気泡の広がり角である。）と規定することによって一方向の環状流を生じさせているのに対して、甲第３号証に記載された発明においては、ガス体吹き込み位置（羽口の設置位置）について、浸漬管内真空面から深さＨ(m)で、かつ、該位置の浸漬管内真空面への投影点から浸漬管壁面までの最短距離a(m)及び最長距離b(m)が、H/a=3〜8、b/a=1.2〜2を満たすように規定することによって真空槽（本件第１発明における「浸漬管」に相当する。）内に溶鋼全表面積の10％以上の気泡活性面を形成させている点で相違する。
　そこで、上記相違点について検討する。
　本件特許明細書の記載によれば、本件第１発明において、羽口の設置位置として、取鍋中心から羽口までの偏心距離Xを、h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)、（式中、Dは浸漬管径、hは浸漬管下端より羽口までの深さ、及び、θは上昇気泡の広がり角である。）と規定したのは、溶融金属の環状流を一方向に生じさせて、その溶融金属の攪拌効率を大幅に向上させ、かつ攪拌ガスの浸漬管外への流出を効果的に防止するためであることは、前記III（１）（１−２）の項で述べたとおりであるところ、甲第３号証に記載された発明においては、羽口の設置位置について、浸漬管内真空面から深さＨ(m)で、かつ、該位置の浸漬管内真空面への投影点から浸漬管壁面までの最短距離a(m)及び最長距離b(m)が、H/a=3〜8、b/a=1.2〜2を満たすように規定したのは、気泡活性面を広く形成させて、短時間処理で極低炭素領域まで脱炭速度を低下させないというものであって、その気泡活性面を広く形成させるために、溶鋼の循環流（本件第１発明における「環状流」に相当する。）を、Ａ１、Ａ２及びＡ３方向とＢ１、Ｂ２及びＢ３方向の二方向に形成させているから、これは、本件第１発明における一方向の環状流を生じさせるものとは全く異なるものである。また、一般に、真空精錬装置では、真空度は同一ヒートにおいても脱炭の進行状況等操業条件に応じて適宜変更されていることを考慮すると、羽口の設置位置を規定するために用いた真空面（湯面）の浴深（Ｈ）は、この真空度の変更に応じて変動するものであるから、これは、本件第１発明における真空度の変更に応じて変動しない「浸漬管下端より羽口までの深さｈ」を用いるものとは全く異なるものである。
　してみると、上記相違点に示した構成要件は、甲第３号証に記載されているということはできないし、示唆されているということもできない。
　そして、本件第１発明は、上記相違点に示した構成要件を具備することにより、「溶融金属の取鍋精錬に際して溶融金属のより効果的な攪拌と脱ガス処理が可能となり、例えば［Ｃ］10ppm以下、［Ｈ］1ppm以下が達成される。」という明細書に記載の効果を奏するものである。
　なお、異議申立人は、甲第３号証に記載された発明において、浸漬管径並びに甲第３号証の【表１】に記載されたH/a=5及びb/a=2 を用いて、取鍋中心からの羽口の偏心距離（Ｘ）を、Ｘ＝（D/2）-a（該式中、D：浸漬管径）で求めると、そのＸ値は、本件第１発明における偏心距離Ｘの範囲に包含されるから、本件第１発明における羽口の偏心距離（Ｘ）は、甲第３号証に記載された発明における羽口の偏心距離（Ｘ）と同じであると主張している。
　しかしながら、異議申立人は、その偏心距離（Ｘ）を算出する際に、浸漬管径Ｄのデータとして、2600mmを使用しているが、甲第３号証全体の記載をみても、浸漬管径のデータとして、2600mmを使用することは、全く記載されていないし、また、本件出願前周知の事項であるという根拠も見出せないから、甲第３号証の記載から、その偏心距離（Ｘ）を算出することはできない。
　したがって、その偏心距離（Ｘ）が本件第１発明における羽口の偏心距離（Ｘ）の範囲に包含されるのか否か不明であるから、本件第１発明における羽口の偏心距離（Ｘ）が甲第３号証に記載された発明における羽口の偏心距離（Ｘ）と同じであるという申立人の上記主張は、採用できない。
　以上のとおりであるから、本件第１発明は、申立人が提出した甲第３号証に記載された発明であるとすることはできず、また、同じく甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　＜本件第２発明について＞
　本件第２発明は、本件第１発明において、「同時に複数の羽口を設置する際に、取鍋中心と羽口位置を結ぶ線の中心角が120°以内になるように設置すること」と、更に限定したものに相当するところ、甲第４号証には、取鍋内の溶鋼（本件第１発明における「溶融金属」に相当する。）に浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して、取鍋底部（本件第１発明における「取鍋下部」に相当する。）より不活性ガスを供給して（本件第１発明における「攪拌ガスを吹込み」に相当する。）、該溶鋼を攪拌する精錬法（本件第１発明における「溶融金属の攪拌方法」に相当する。）において、浸漬管投影下の所定の範囲の取鍋底部（取鍋下部）に、取鍋中心を中心として複数の不活性ガス吹込孔（本件第２発明における「複数の羽口」に相当する。）を設けることが記載されているだけであり、上記＜本件第１発明について＞の相違点に示した本件第１発明の構成要件については何らの開示もない。
　そして、本件第１発明が、甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものでないことは既に述べたとおりであるから、甲第４号証に複数の羽口に関する開示があるだけでは、本件第２発明を、甲第３及び第４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（３）取消理由３について
　申立人は、以下の理由を挙げて、本件特許明細書の記載は不備であると主張している。
（イ）請求項１に「取鍋中心よりの偏心距離」とあるが、取鍋中心と浸漬管中心との関係が不明りょうである。
（ロ）請求項１に「上昇気泡の広がり角θ」とあるが、そのθの範囲が記載されていないから、不明りょうである。
（ハ）本件特許明細書の【００１５】欄における「h×tanθ」は、請求項１における記載と不一致である。
（ニ）本件特許明細書の【表１】に記載された比較例３及び４は、θ＝20°とした場合に請求項１の範囲内になるから、不明りょうである。
　しかしながら、（イ）の点については、請求項１に係る発明は、取鍋中心から羽口までの偏心距離Xを、h×tan(θ/２)≦X≦(１/２)Dーh×tan(θ/２)、（式中、Dは浸漬管径、hは浸漬管下端より羽口までの深さ、及び、θは上昇気泡の広がり角である。）と規定しており、該規定式を導くためには、取鍋中心と浸漬管中心とは一致していなければならないから、請求項１には、取鍋中心と浸漬管中心との関係が直接記載されていないとしても、前記規定式が取鍋中心と浸漬管中心との関係を明確に示しているといえる。したがって、請求項１における「取鍋中心よりの偏心距離」が不明りょうであるとすることはできない。
　（ロ）の点については、平成１３年９月１９日付け訂正請求により、本件特許明細書の【００１５】欄に明りょうでない記載の釈明として、「角度θは経験式や理論式等により適宜求めればよい。」と追加訂正されたから、（ロ）の記載不備は解消した。
　（ハ）の点については、平成１３年９月１９日付け訂正請求により、本件特許明細書の【００１５】欄に誤記の訂正として、「h×tan(θ/2)」と訂正されたから、（ハ）の記載不備は解消した。
　（ニ）の点については、平成１３年９月１９日付け訂正請求により、本件特許明細書の【表１】に記載された比較例３及び４は、誤記の訂正として、削除されたから、（ニ）の記載不備は解消した。
　したがって、申立人の上記主張は、採用できない。
　なお、平成１３年９月１２日付け取消理由通知における特許法第３６条第５項違反については、平成１３年９月１９日付け訂正請求により、その記載不備は解消した。
　IV.むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件第１及び第２発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件第１及び第２発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年１２月６日（２００１．１２．６）
【訂正の要旨】
　イ．訂正前の特許請求の範囲の請求項１に係る記載
　「【請求項１】溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
　【数１】
　ｈ×ｔａｎ（θ／２）≦Ｘ≦（１／２）Ｄーｈ×ｔａｎ（θ／２）・・・（１）
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ、θ：上昇気泡の広がり角」を、
　「【請求項１】溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
　【数１】
　ｈ×ｔａｎ（θ／２）≦Ｘ≦（１／２）Ｄーｈ×ｔａｎ（θ／２）・・・（１）
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ、θ：上昇気泡の広がり角」と訂正する。
　ロ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００１１】欄の記載
　「ここに、本発明の要旨とするところは、溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法である。」を、
　「ここに、本発明の要旨とするところは、溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法である。」と訂正する。
ハ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００１５】欄の記載
　「吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをｈとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径ｈ×ｔａｎθの広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにｈ×ｔａｎθ以上の内側に設置する必要がある。上昇気泡の広がり角は攪拌ガスと溶融金属の密度比によって変わり、溶鋼の場合には一般にθは２０°程度である。」を、
　「吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをｈとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径ｈ×ｔａｎ（θ／２）の広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにｈ×ｔａｎ（θ／２）以上の内側に設置する必要がある。上昇気泡の広がり角は攪拌ガスと溶融金属の密度比によって変わり、溶鋼の場合には一般にθは２０°程度である。なお、角度θは経験式や理論式等により適宜求めればよい。」と訂正する。
　ニ．特許明細書の発明の詳細な説明における【００２７】欄の表１において、比較例３及び４を削除し、それに応じて比較例５を比較例３と訂正する。また、表１をこのように訂正したことに伴い、【００２８】欄における「（比較例１、２、３）」及び「（比較例４、５）」をそれぞれ「（比較例１、２）」及び「（比較例３）」と訂正し、【００３０】欄の表２における比較例６〜８を比較例４〜６と訂正し、更に【００３１】欄における「（比較例６〜８）」を「（比較例４〜６）」と訂正する。
　ホ．願書に添付した【図３】を、請求書に添付した【図３】のとおり訂正する。すなわち、願書に添付した【図３】における角度α２を削除する。
（５４）【発明の名称】
溶融金属の攪拌方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、
　前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法。
　【数１】
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ
　　　　　θ：上昇気泡の広がり角』
　【請求項２】　同時に複数の羽口を設置する際に、取鍋中心と羽口位置を結ぶ線の中心角が１２０°以内になるように設置することを特徴とする請求項１記載の溶融金属の攪拌方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、溶融金属の取鍋精錬を行う際の溶融金属の攪拌方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　溶融金属として溶鋼を例に挙げて説明すると、従来より、溶鋼の取鍋精錬において浸漬管を用いた減圧精錬装置の攪拌方法としては、すでに各種の方式のものが提案されている。
　【０００３】
　例えば、特開昭６３−１４００２９号公報に開示される方法によれば、浸漬管外周部に電磁気発生装置を設置し、これによって溶鋼を攪拌するのである。しかし、このような電磁気による攪拌を行う場合、多大な電力を消費しなければならず、設備上も膨大な費用が必要となり、管理、維持に手間がかかるなどの問題がある。
　【０００４】
　一方、特開平４−５９９１２号公報にはガス吹込みによる攪拌方法が開示されおり、これによれば、浸漬管断面を楕円形とし、取鍋底部に設置するポーラスプラグの位置を浸漬管中心より楕円長軸方向に偏心させて設置している。しかし、偏心の程度により以下の問題が生じる。
　【０００５】
　すなわち、例えば３００ｍｍというように偏心が少なすぎる場合には、浴の混合が充分に行われず、精錬効果が大きく低下する。一方、偏心が大きすぎる場合には、攪拌ガスが浸漬管外へ流出してしまい、浸漬管内の攪拌力が著しく低下し、また浸漬管外へ流出した攪拌ガスにより取鍋スラグが溢出するなどの危険が生じる。
　【０００６】
　同様の攪拌ガスによる攪拌の例としては、特開平１−１５６４１６号公報に示す方法があり、これによれば底吹きポーラスプラグの偏心の程度を一定の範囲内に限定することにより、効率のよい減圧精錬が可能であるとしている。
　しかしながら、このポーラスプラグの設定範囲についても以下のような問題があり、限られた装置条件でしか有効ではない。
　【０００７】
　浸漬管中心からの偏心の程度の上限として、
　Ｘ／Ｒ≦０．３３Ｒ／Ｄ
　ただし、Ｒ：浸漬管内径、
　　　　　Ｄ：取鍋内径、
　　　　　Ｘ：浸漬管投影面中心からのポーラスプラグの偏心
が設定されているが、浸漬管の浸漬深さが浅い場合、プルーム（底吹きガス等の気泡が上昇する際に通過する領域）の広がりを考慮していないため、浸漬管外への攪拌ガスの流出の問題は解決できない。
　【０００８】
　また、下限を
　Ｘ／Ｒ≧０．３３Ｒ／Ｄ−０．０７
としているが、この場合、流れの水平成分が偏心方向と逆方向にも発生し、相殺されて充分な攪拌が不可能となる。なお、この例における具体的偏心量は高々４５０ｍｍであった。
　以上のように、従来の方法では効率的な攪拌は不可能であった。
　【０００９】
　【発明が解決しようとする課題】
　ここに、本発明の目的は、攪拌ガスによる溶融金属、例えば溶鋼の攪拌効率を大幅に向上させ、かつ攪拌ガスの浸漬管外への流出を効果的に防止する方法を提供することである。
　【００１０】
　【課題を解決するための手段】
　かかる目的達成のための手段について、本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、攪拌ガス吹込み用の羽口の位置を適切に設定することにより、上記の課題が解決可能であることを知見し、本発明を完成した。
　【００１１】
　ここに、本発明の要旨とするところは、溶融金属を収容する取鍋中に浸漬管を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶融金属を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に設置した羽口から攪拌ガスを吹込み溶融金属を攪拌しながら取鍋精錬を行うに際して、
　前記羽口の設置位置の取鍋中心よりの偏心距離Ｘが下記（１）式の条件を満たすようにすることによって一方向の環状流を生じさせることを特徴とする、溶融金属の攪拌方法である。
　【００１２】
　【数１】
　ただし、Ｄ：浸漬管径、ｈ：浸漬管下端より羽口までの深さ
　　　　　θ：上昇気泡の広がり角
　【００１３】
　本発明の好適態様によれば、同時に複数の羽口を設置する場合、取鍋中心と羽口位置を結ぶ線の中心角αが１２０°以内になるように設置すればよい。
　また、上昇気泡の広がり角度は攪拌ガスの吹込み速度によって決まることから、各精錬条件を考慮した場合、換言すれば、本発明はそれらの条件にもとづいて取鍋精錬を行う場合の浸漬管の偏心の量、つまり設置位置の決定方法である。
　【００１４】
　【作用】
　次に、本発明の作用について添付図面を参照しながらさらに詳細に説明する。なお、以下の例にあっては溶融金属として溶鋼を例にとって説明する。
　図１は、本発明の概念図を示すものであり、図中、取鍋１０に収容された溶鋼１２中に浸漬管１４を浸漬させて、浸漬管内を減圧にして溶鋼１２を吸上げ、取鍋下部の浸漬管投影面下に羽口１６（位置のみ示す）を設置して、攪拌ガスを吹込み溶鋼を攪拌しながら取鍋精錬を行う。
　【００１５】
　吹込みガスは溶鋼内部を上昇しながら、徐々に広がる。この広がり角をθとし、浸漬管下端からガス吹込み位置までの深さをｈとしたとき、浸漬管下端の高さへ到達したガスは、半径ｈ×ｔａｎ（θ／２）の広がりをもつ。すなわち、ガスが浸漬管外へ流出しないためには、ガス吹込み位置は浸漬管内周よりさらにｈ×ｔａｎ（θ／２）以上の内側に設置する必要がある。上昇気泡の広がり角は攪拌ガスと溶融金属の密度比によって変わり、溶鋼の場合には一般にθは２０°程度である。なお、角度θは経験式や理論式等により適宜求めればよい。
　すなわち、ガス吹込み位置の中心よりの距離Ｘの最大値は浸漬管内径をＤとすると、
　【００１６】
　【数２】
　【００１７】
で表されることが分かる。
　一方、Ｘが小さい場合、ガスの広がりが中心を越えると流れの水平成分が二方向に生じるため、流れが分散して環状流が生じにくくなる。
　したがって、水平成分のロスを回避するためには、少なくともガスが浸漬管下端の高さに達したときに中心を越えないことが必要である。よって、この条件は、
　【００１８】
　【数３】
　【００１９】
　なお、Ｘの下限値については、さらに望ましくは、
　【００２０】
　【数４】
　【００２１】
である。これは、後述の実施例においても示されるとおり、均一混合時間がより一層短縮される範囲となるからである。
　以上より、羽口の設置範囲は次の通り規定される。
　【００２２】
　【数５】
　【００２３】
　なお、羽口は底吹きポーラスプラグに限定する必要はなく、浸漬ランスなどを用いてもよい。ただし、ランスの深さｈを取鍋内浴深さの５０％以上確保することが望ましい。
　【００２４】
　かくして本発明によれば、溶融金属の取鍋精錬に際して溶融金属のより効果的な攪拌と脱ガス処理が可能となり、例えば［Ｃ］１０ｐｐｍ以下、［Ｈ］１ｐｐｍ以下が達成される。
　次に、本発明の作用効果について実施例によって具体的に説明する。
　【００２５】
　【実施例】
　本例では図１に示す装置を使用し、浸漬管内径２６００ｍｍ、浸漬管下端からガス吹込み羽口までの深さ１２６０ｍｍとして、３００トンの溶鋼の脱ガス実験を行った。
　ここで、浸漬管に接続した真空槽内は脱ガス処理開始より１０分で２．５Ｔｏｒｒまで減圧し、さらに脱ガス処理開始後３０分後に１Ｔｏｒｒまで減圧した。また、吹込んだ攪拌ガスは２Ｎｍ３／ｍｉｎのＡｒガスであった。
　【００２６】
　このとき、羽口の偏心距離Ｘを変化させて、溶鋼中の［Ｃ］濃度、［Ｈ］濃度の変化を調査した。ただし、羽口数は１本であった。
　結果を表１に示す。また、中心からの偏心量Ｘと均一混合時間の関係を図２にグラフでもって示す。
　【００２７】
　【表１】
　【００２８】
　表１に示す結果より、偏心量Ｘが小さすぎると均一混合時間が長く、脱Ｃ、脱Ｈとも不充分であった（比較例１、２）。一方、偏心量Ｘが大きすぎると均一混合時間は短くなるが、浸漬管外への攪拌ガスの流出が生じるため、脱Ｃ、脱Ｈは不充分であった（比較例３）。
　これに対し、本発明により偏心量Ｘを適切な範囲とすることにより、均一混合時間も短く、脱Ｃ、脱Ｈとも充分に行われた。
　【００２９】
　次に、同様の装置において、複数の羽口より合計２Ｎｍ３／ｍｉｎのＡｒを吹込んだ場合の同様の溶鋼の脱ガス実験の結果を表２に示す。ただし、羽口位置はいずれも中心からの偏心７７０ｍｍであり、取鍋中心と羽口位置を結ぶ線の中心角αは１２０度以内であった。図３に各羽口の取付位置を図示する。図中２以上の羽口を設けたときのαの角度は２０度以内に規制する。
　【００３０】
　【表２】
　【００３１】
　このとき、羽口数２本、３本のいずれの場合にも、中心角１２０°以内では脱ガスが充分に行われたが（実施例４〜７）、中心角が１２０°より大きい場合、脱ガスが不充分となった（比較例４〜６）。
　【００３２】
　【発明の効果】
　本発明により、浸漬管に溶融金属を吸い上げる減圧精錬において、装置内の攪拌が充分に行われ、脱ガス能が向上した。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の概念を表す説明図である。
　【図２】
　羽口位置による均一混合時間変化を示すグラフである。
　【図３】
　取鍋底部における羽口の取付位置の説明図である。
【図面】