【事件の表示】
　特許第３１１３９９５号「熱間圧延用連続鋳造鋳片」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３１１３９９５号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３１１３９９５号に係る出願は、平成５年４月１９日に特許出願され、平成１２年９月２９日に特許の設定登録がなされ、その後、請求項１に係る発明の特許について、住友金属工業株式会社より特許異議の申立てがなされたものである。
　
２．本件発明
　本件請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものと認める。
「【請求項１】鋳片厚み中心部の少なくとも５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下の領域におけるＣ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ等の各種元素の濃度と厚み該中心部を除く部分の濃度の比が０．９〜１．０の範囲にあり、且つ該中心部において最大径が０．１ｍｍのセンターポロシティーが全く存在しないことに加え、しかも厚み該中心部における凝固後の結晶の大きさが３００μｍ以下であり、且つ該中心部において大きさ１μｍ以下の酸化物および硫化物や炭・窒化物等の析出物が５０個/ｍｍ２以上存在することを特徴とする熱間圧延用連続鋳造鋳片。」
　
３．特許異議申立ての理由の概要
　特許異議申立人は、本件明細書には記載不備があり、又、本件発明は、下記甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明に係る特許は、特許法第３６条及び第２９条第２項に違反してなされたものである旨主張する。
　　甲第１号証：鉄と鋼，Vol.78 No.12 (1992) p.42〜49
　　甲第２号証：特開昭５９−２０２１４５号公報
　　甲第３号証：特開昭６１−７９７４５号公報
　　甲第４号証：材料とプロセス，Vol.5 No.1 (1992) p.232
　
４．甲各号証等に記載の事項
〈甲第１号証〉
　ア．「今回、新たに開発した連鋳における連続鍛圧技術は、鍛圧機構を用いて最終凝固部に機械的エネルギーを連続的に付加する技術である。」（４２頁右欄４〜６行）
　イ．「３．１実験装置
　鍛圧機を水島第１，３連鋳機に設置して連続鍛圧の原理の確認と品質確性（注．「確認」の誤記かと思われる）のための実験をおこなった。連鋳機と鍛圧機の主仕様と操業条件をTable １に示す。第１連鋳機ではメニスカスから１６ｍの位置に、第３連鋳機では２６．４ｍの位置に設置した。」（４４頁右欄(下から)１５〜１０行）
　ウ．「鋳片中心部のＣ/Ｃ０におよぼす鍛圧条件の影響は、鍛圧量δと見掛けの未凝固厚みｄの比δ/ｄで整理できる。結果をFig.７に示す。本図より、δ/ｄが大きくなると、Ｃ/Ｃ０は負偏析から徐々に増加しＣ/Ｃ０≒１となる。Ｃ/Ｃ０≧０．９とするためにはδ/ｄは２以上必要となる。」（４６頁左欄(下から)７〜２行）
　エ．加工率（reduction ratio)δ/ｄとＣ/Ｃ０の関係を示すグラフ（fig.７）
　（該グラフによれば、加工率（reduction ratio)δ/ｄが２以上なら、Ｃ/Ｃ０を略ぼ０．９〜１にし得ることが知られる。）
　オ．「高炭素鋼（０．８２％Ｃ）における、鋳片中心部近傍の鋳造方向断面のマクロ組織をPhoto.１に示す。鍛圧により……中心部の結晶粒径は著しく微細化し、」（４６頁右欄(下から)１５〜１２行）
　カ．「鍛圧材においてはポロシティーが完全に消滅し」（４６頁(下から)９〜１０行）
　
〈甲第２号証〉
　キ．「この発明は連続鋳造方法によって製造された鋳片又は……（以下鋳塊と略す）の鋳塊偏析に起因する製品欠陥を防止する鋼の連続鋳造方法に関するものである。」（１頁右欄５〜８行）
　ク．「これらの欠陥をさらに改善するためには、Ｃ、Ｍn，Ｓiなどの添加元素やＰ，Ｓ，Ｏなどの不純物元素の偏析を無くす必要がある。」（２頁左上欄１０〜１２行）
　
〈甲第３号証〉
　ケ．「ＨＡＺの結晶粒の粗大化を防止し、脆化した部分を小さくするために、ＴiＮなどの窒化物粒子を鋼中に微細に分散させる方法や、ＲＥＭなどの酸化物や硫化物の微細介在物を鋼中に分散させる方法が考案され、利用されてきた。」（２頁左下欄１４〜１８行）
　
〈甲第４号証〉
　コ．「酸化物が、主に凝固時に生成すると考えられるＭn脱酸鋼、Ｔi脱酸鋼では、１０μm以下の微少な酸化物の個数、サイズが冷却速度に大きく依存することが認められた（Fig.１）」（「１．緒言」冒頭）
　サ．凝固時の冷却速度と酸化物の平均径及び個数との関係を示すグラフ（Fig.１）
　（該グラフによれば、冷却速度の上昇とともに、酸化物の平均径の減少と個数の増加が起こり、例えば、冷却速度約５００゜Ｋ/ｍｉｎでは、酸化物
の平均径が１μm前後に、又、個数が１００個/ｍｍ２前後になることが知
られる。）
　シ．「凝固時の冷却速度の影響を定量的に評価するために、２４０ｍｍ厚みの鋳片の厚み方向で二次デンドライトアーム間隔から冷却速度を算出した２）」（「２．試験及び計算方法」冒頭）
　ス．「冷却速度が大きい場合は、酸化物の晶出頻度が高くなり、酸化物個数が多くなると推定される。」（「３．結果」末尾）
　
５．対比・判断
　５-１．特許法第３６条違反の主張について
　（ａ）特許異議申立人は、本件請求項１に「鋳片厚み中心部の少なくとも５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下の領域」とある記載は、ドーナツ状の領域とも受け取れ、該「領域」の範囲が明確でない旨主張する。しかし、本件発明において、連続鋳造鋳片における中心偏析やセンターポロシティー、或いは又、鋳片中心部における組織の粗さ等の諸性状が問題とされる際の「中心部」とは、鋳片の周辺部ないし外側部（以下、「外側部」で統一する。）に対するものとしての普通の意味での中心部であり、従って、当然、中心線領域（いわば、真芯部）をも含んだものと解されるべきことは、本件明細書全体の記載から明らかである。又、技術常識的にみても、上記諸性状は、そのような中心部について問題とされてきたものである。そうである以上、本件請求項１の上記数値による領域限定は、あくまで鋳片の上記意味での中心部を、その具備すべき最小厚み及び最大厚みによって規定したものと解するのが自然であって、これをドーナツ状の領域の如き、上記意味での中心部の概念から外れるような形状のものを規定したものと解すべき合理的理由は見出せない。よって、特許異議申立人の上記主張は採用できない。
　（ｂ）特許異議申立人は、本件請求項１に「鋳片厚み中心部の少なくとも５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下の領域におけるＣ，Ｓi，Ｍn，Ｐ，Ｓ等の各種元素の濃度と厚み該中心部を除く部分の濃度の比が０．９〜０．１の範囲」とある記載は、該「濃度の比」が各元素個々の濃度比を指すのか、これら元素をすべて総合したものの濃度比を指すのか明確でない旨主張する。しかし、もし、各元素をすべて総合したものの濃度比を指すとすれば、個々の元素の偏析状況を無視したり、或いは相殺したりすることとなり、かかることは、偏析が及ぼす影響が、当然、各元素毎に異なることを考えれば、いかにも技術常識に反することである。従って、上記記載でいう濃度比は、各元素個々の濃度比を指すと解すべきものと認められるから、特許異議申立人の上記主張は採用できない。
　（ｃ）特許異議申立人は、本件請求項１に「最大径が０．１ｍｍのセンターポロシティーが全く存在しない」とある記載は、最大径が０．１ｍｍを超えるセンターポロシティーの存在を容認するものであり、このような規定を加えた理由が不明である旨主張する。しかし、本件発明が０．１ｍｍを超えるセンターポロシティーの存在を不都合なものとみていることは、本件明細書の【００１７】に「径が０．１ｍｍを超えるセンターポロシティーが不可逆的に残存することは避けえない等の欠点があった。」とある記載、【００３０】に「最大径が０．１ｍｍを越えるセンターポロシティーが鋳片に存在するとＰの偏析比が１．０以下の場合であっても規格値を満足できなくなり、鋼材としての使用に耐えられないことを知見した。」とある記載、或いは又、【図４】におけるセンターポロシティーの最大径とＺ方向引張強度の関係を示す記載（これによれば、センターポロシティーの最大径が略ぼ０．１ｍｍを超えるとＺ方向引張強度が目立って低下することが読みとれる）等から明らかであるから、本件請求項１の上記「最大径が０．１ｍｍのセンターポロシティーが全く存在しない」との記載は、最大径が０．１ｍｍを超えるセンターポロシティーの存在を容認する趣旨のものではない、と解することができる。よって、これに反する特許異議申立人の上記主張は採用できない。
　
　５-２．特許法第２９条第２項違反の主張について
　甲第１号証には、前記４．ア〜カにみるように、連続鋳造において鋳片に連続鍛圧を施すことにより、鍛圧量δと見掛けの未凝固厚みｄの比δ/ｄが２以上なら鍛圧中心部のＣ/Ｃ０を略ぼ０．９〜１にし得ること、鍛圧により中心部の結晶粒径が著しく微細化すること、及び鍛圧材においてはポロシティーが完全に消滅したこと、が記載されている。
　そこで、本件発明とこの甲第１号証に記載の連続鋳造において連続鍛圧を施した鋳片（以下、「連続鍛圧材」ということがある。）におけるＣ/Ｃ０が０．９〜１のものとを比較すると、後者における「Ｃ/Ｃ０」は、これを特に定義する記載は甲第１号証にはないが、中心偏析との関連で記載されていることから、鋳片の中心部とその外側部間の炭素濃度比と推測することができ（なお、Ｃ０は、鋳片外側部の炭素濃度というより、取鍋或いはタンディッシュの溶鋼における炭素濃度の意味だったのかも知れないが、しかし、それは、結局、鋳片外側部における炭素濃度と概ね一致すると考えられる。）、又、その値についていう「１」は、縦軸に「１．０」を目盛ったFig.７から導かれていることからすれば、実質的には「１．０」の意味に解し得るし、又、後者の結晶粒径についての「著しく微細化」は、鋼組織学上の技術常識を考慮すれば、前者における凝固後の結晶の大きさ「３００μm以下」を包含し、或いはそれと重複し得る概念といえ、又、後者の連続鍛圧材は、前者同様、連続鋳造により得た鋳片である点では、やはり、「連続鋳造鋳片」に属するものといえるから、結局、両者は、
　鋳片厚み中心部における元素の濃度と厚み中心部を除く部分の濃度の比が０．９〜１．０の範囲にあり、しかも凝固後の結晶の大きさが著しく微細化されたものである連続鋳造鋳片、
である点で実質的に共通し、少なくとも以下の点で相違する。
　(ａ)本件発明では、鋳片の元素濃度比が、「鋳片厚み中心部の少なくとも５ｍｍ以上、３０ｍｍ以下の領域」と定義された中心部と該中心部を除く部分（即ち、外側部）とにおける濃度比であるのに対し、甲第１号証に記載のものでは、元素濃度比を求めた中心部（従って又、それとの関連において外側部も）の厚み範囲が明確でない点。
　(ｂ)本件発明では、鋳片の結晶の大きさが、上記(ａ)のように厚み範囲が定義された「中心部」において「３００μm以下」であるのに対し、甲第１号証に記載のものでは、厚み範囲不明な「中心部」において「著しく微細化」というものである点。
　(ｃ)本件発明では、鋳片のセンターポロシティーにつき、上記(ａ)のように厚み範囲が定義された「中心部」において「最大径が０．１ｍｍのセンターポロシティーが全く存在しない」というものであるのに対し、甲第１号証に記載のものでは、「ポロシティーが完全に消滅」というものである点。
　(ｄ)本件発明では、鋳片の析出物につき、上記(ａ)のように厚み範囲が定義された「中心部」において「大きさ１μm以下の酸化物および硫化物や炭・窒化物等の析出物が５０個/mm２以上存在する」というものであるのに対し、甲第１号証に記載のものでは、析出物については何も開示されていない点。
　
　そこで、以下、これらの相違点について、本件発明の構成を当業者が容易に推考し得たかどうかを検討する。
　(ａ)の点について：
　 甲第２〜４号証には、厚み範囲を具体的に示した「中心部」とその外側部とにおける元素濃度比については、何の記載もない。従って、これらの甲号証の記載を斟酌しても、上記相違点（ａ）に係る本件発明の前記特定厚みの中心部とその外側部とにおける元素濃度比を、容易に推考し得るとする根拠はどこにも見出すことができない。
　(ｂ)の点について：
　 甲第４号証には、前記４．コ〜スにみるように、凝固時の冷却速度と酸化物の平均径及び個数との関係（Fig.１参照）とともに、鋳片の厚み方向の二次デンドライトアーム間隔から凝固時の冷却速度を算出した旨記載されており、特許異議申立人は、上記Fig.１に示された冷却速度から二次デンドライトアーム間隔を逆算して、本件発明における「結晶の大きさ」の限定には困難性がないと主張している。
　しかし、甲第４号証には、その記載するデータを「中心部」の具体的厚みと関連付ける記載はもとより、それらのデータが「中心部」に関するものである旨の記載さえもない。　
　しかも又、二次デンドライトアーム間隔は、そもそも、「結晶の大きさ」と同一概念の語とはいえない。
　してみれば、かかる甲第４号証の記載を参酌したからといって、甲第１号証に記載の連続鍛圧材における「中心部」の「結晶の大きさ」を「３００μm以下」という特定範囲に限定することが容易に推考し得る、ということはできない。又、甲第２，３号証にも、本件発明における上記の如き限定に示唆を与える記載は何も見出すことができない。
　(ｃ)の点について:
　 甲第１号証には、上記「５-２」の冒頭でも指摘したように、連続鍛圧により「ポロシティーが完全に消滅」した旨記載されており（前記４．カ参照）、特許異議申立人は、該記載を引用しつつ、センターポロシティーの主観的許容限を設定することは容易である旨主張している。
　しかし、甲第１号証の上記記載は、鋳片のどの領域のポロシティーについていっているのか不明確である上、仮に、中心部のポロシティーについての記載であるとしても、その厚み範囲は具体的に明らかでない。　しかも、この甲第１号証の記載は、ポロシティーについては、専ら、連続鍛圧がポロシティーを完全消滅させて鋳片の高品質確保に役立つ技術であることを開示するに止まり、高引張強度にみられる高品質の維持・確保を図る上での、ポロシティー完全消滅以外の選択肢には何も触れるものではない。これに対し、本件発明は、センターポロシティーの径が０．１ｍｍの範囲までは高引張強度が維持・確保されることを確認し（本件図面４参照）、これに基づいて、上記特定厚みの「中心部」において「最大径が０．１ｍｍのセンターポロシティーが全く存在しない」と定めたものであり、いわば、高品質を確保するために存在させ得るセンターポロシティーの許容限界を明確にしたものである。従って、甲第１号証の上記のような記載だけから、本件発明における特定厚みの中心部におけるセンターポロシティーの径に関する上記限定が容易に推考し得たものとすることは、合理的な根拠に欠け、認めることができない。
　又、甲第１号証のほかの甲号証には、厚み範囲を具体的に示した「中心部」の「センターポロシティー」について何も記載されておらず、従って、これら他の甲号証の記載を斟酌しても、(ｃ)の点に係る本件発明の構成を示唆するものを見出すことはできない。
　(ｄ)の点について：
　 甲第３号証には、前記４．ケにみるように、脆化部分を小さくするために窒化物、酸化物、硫化物を鋼中に微細に分散させることが、又、甲第４号証には、上記「(ｂ)の点について」の項でも指摘したように、凝固時の冷却速度と酸化物の平均径及び個数との関係（Fig.１参照）が、それぞれ、記載されていて、特に、後者（甲第４号証）のFig.１によれば、冷却速度の上昇とともに、酸化物の平均径の減少と個数の増加が起こり、例えば、冷却速度約５００゜Ｋ/ｍｉｎでは、酸化物の平均径が１μm前後に、又、個数が１００個/ｍｍ２前後になることが知られる。
　しかし、先ず、甲第３号証の記載は、析出物の径や個数を何ら具体的に示すものではないから、本件発明の析出物に係る具体的要件を導き出す根拠となり得るものではない。
　又、甲第４号証の記載は、析出物の径や個数の点では具体的であるが、そこで示した析出物の径や個数を「中心部」の具体的厚みと関係付ける記載はもとより、そもそも、それらの径や個数が「中心部」に関するものである旨の記載さえもない。
　しかも又、甲第４号証のFig.１に記載された酸化物径は平均径でしかなく、本件発明で個数を規定する析出物の径に正確に対応するものではない。
　なお又、甲第２号証をみても、析出物に関する記載は何もない。
　これらのことからみれば、甲第２〜４号証の記載を参酌しても、(ｄ)の点に係る本件発明の構成を容易に導き出し得るものとする合理的根拠はどこにも見出すことができない。
　
　そして、本件発明は、相違点(ａ)〜(ｄ)に係る構成を含む請求項１に特定された構成を備えることにより、溶鋼処理工程において実施していた低硫化・低燐化および脱水素処理等の予備処理はもとより、熱間圧延工程における高温熱加熱や高形状比圧延などの予備処理が全く不要になるばかりでなく、従来特に溶接継ぎ手部の強度・靱性を確保するために添加されてきたＣu，Ｎi等が母材の靱性確保に必要な最小限で済むことになり、極めて安価に熱間圧延鋼板が製造出来るという明細書記載の効果を奏する。
　
　従って、本件発明は、甲第１〜４号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということはできない。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明に係る特許が拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとすることはできない。
　また、他に本件発明に係る特許が拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとする理由を発見しない。
　よって、平成６年改正特許法（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、同法の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、上記結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年７月５日（２００２．７．５）