【事件の表示】
　特許第３１５２９４９号「すべり軸受」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１５２９４９号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許３１５２９４９号の請求項１に係る発明についての出願は、平成３年２月８日に特許出願され、平成１３年１月２６日にその発明について特許権の設定の登録がされ、その特許について、平成１３年１０月３日に特許異議申立人・大同メタル工業株式会社（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１４年２月１２日に訂正請求がなされたものである。
　
II．訂正の適否　
１．訂正の内容
　平成１４年２月１２日付けの訂正請求書（以下、「訂正請求書」という。）は、本件特許第３１５２９４９号の願書に添付された明細書又は図面（以下、「特許明細書」という。）を、訂正請求書に添付された訂正明細書のとおりに訂正することを求めるものである。なお、下線は対比の便のため、当審において付した。
(１)訂正事項ａ
　特許明細書における特許請求の範囲の請求項１の記載を、
「【請求項１】「アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したことを特徴とするすべり軸受。」から、
「【請求項１】アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を
、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ
(２)訂正事項ｂ
　特許明細書における段落番号【００１２】の「課題を解決するための手段」の記載を、
「本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するものであって、アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したすべり軸受を提供する。」から、
「本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するものであって、アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を
、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ
(３)訂正事項ｃ
　特許明細書における段落番号【００１４】の記載中の、
「Ｚｎの好ましい厚さはを．０１〜０．５μｍである。」を、
「Ｚｎの好ましい厚さはを
０
(４)訂正事項ｄ
　特許明細書における段落番号【００２５】の表１の記載中の、
「耐焼性」を、
「耐焼
付
(５)訂正事項ｅ
　特許明細書における段落番号【００２６】の表２の記載中の、
「耐焼性」を、
「耐焼
付
　
２．訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許明細書の特許請求の範囲の請求項１に、特許明細書の「酸化アルミニウム層の表面は凹凸になる。したがって、Ｓｎ系オーバレイの表面はこれらの凹凸に倣って凹凸面になる。」（特許公報第３頁第６欄第２〜４行の記載を参照）の記載を根拠として、「前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、」という構成を追加することにより、Ｓｎ系オーバレイの構成を限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正に該当する。
　訂正事項ｂは、発明の詳細な説明の記載の訂正であり、訂正事項ａによる特許請求の範囲の請求項１の訂正に伴い、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当する。
　訂正事項ｃ〜ｅは、いずれも誤記の訂正を目的とする訂正に該当する。
　また、上記訂正事項ａ〜ｅは、いずれも特許明細書に記載した事項の範囲内でした訂正であり、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
３．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書及び第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
III．特許異議の申立てについての判断
１．特許異議の申立ての理由の概要
　申立人は、下記の甲第１〜５号証刊行物を提出し、本件特許の請求項１に係る発明は、甲第１〜５号証刊行物に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであると主張している。
　甲第１号証：特開平２−６６３１７号公報
　甲第２号証：特開平１−３０７５１２号公報
　甲第３号証：特開昭６１−１５３２８６号公報
　甲第４号証：特開昭５９−１４７１１８号公報
　甲第５号証：「アルミと合金のメッキ」著者呂戌辰、発行所開発社、昭和５０年１１月１０日発行、第１５１頁〜第１５３頁、及び第１６４頁〜１７３頁
　
２．本件特許発明
　本件特許第３１５２９４９号の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上述のように訂正が認められたことから、訂正明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された下記のとおりのものである（以下、「本件発明」という。）。
【本件発明】
　アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したことを特徴とするすべり軸受。
　
３．刊行物に記載された発明
(１)刊行物１：特開平２−６６３１７号公報（申立人が甲第１号証として提出)
(２)刊行物２：特開平１−３０７５１２号公報(同甲第２号証)
(３)刊行物３：特開昭６１−１５３２８６号公報(同甲第３号証)
(４)刊行物４：特開昭５９−１４７１１８号公報(同甲第４号証)
(５)刊行物５：「アルミと合金のメッキ」著者呂戌辰、発行所開発社、昭和５０年１１月１０日発行、第１５１頁〜第１５３頁、及び第１６４頁〜１７３頁(同甲第５号証)
　
（刊行物１）
　刊行物１には、すべり軸受に関して、下記の技術的事項が記載されている。
(ａ)「「産業上の利用分野」
　本発明はすべり軸受に関し、より詳しくは内燃機関に用いられるすべり軸受に関する。」（第１頁左下欄第１６〜１８行）
(ｂ)「「課題を解決するための手段」
　本発明はそのような事情に鑑み、上記すべり軸受において、上記ライニング材の表面にアルマイト層を形成するとともに、該アルマイト層の表面の凹凸面上に、その凹凸面に倣って表面が凹凸面となる密着層を形成し、さらにこの密着層の凹凸面上にオーバレイ層を形成するようにしたものである。
「作用」
　上記ライニング材の表面に形成したアルマイト層は、きわめて均一な組織を有するので、該アルマイト層とその上の密着層との密着力が大きくなり、それにより従来に比較してライニング材とオーバレイ層との密着力を増大することができる。そしてその密着力を増大させることにより剥離摩耗を防止してオーバレイ層の局部摩耗を効果的に防止することができ、したがってその局部摩耗によって生じる耐焼付性の急激な低下を防止することができる。
　また、仮に上記アルマイト層の凸面まで密着層とオーバレイ層とが局部摩耗されたとしても、上記凹部の深さによってはその内部に密着層とオーバレイ層とを残存させることが可能であるので、残存されるオーバレイ層によって急激に耐焼付性が低下して焼付を起すことが防止できる。そしてこれに加えて、上記ライニング材の表面にアルマイト層を形成することによりその表面を自然に凹凸面とすることができ、かつ該アルマイト層の形成は、上記凹凸面を形成するためにわざわざエッチングを用いる等の手段を採用する場合に比較して、遥かに容易かつ安価に行うことができるので、軸受性能に優れたすべり軸受を安価に製造することが可能となる。」（第２頁左上欄第１行〜同頁右上欄第１３行）
(ｃ)「ライニング材１はＡｌ系合金からなっており、その表面にアルマイト処理を施してアルマイト層２を形成している。このアルマイト層２の表面は、該アルマイト層２を形成する際に自然に凹凸面となり、したがってその表面に自然に凹部３が形成されている。」（第２頁右上欄第１６行〜同頁左下欄第１行）
(ｄ)「上記アルマイト層２の表面すなわち凹凸面上にはＮｉメッキ、Ｃｕメッキ等からなる密着層４を形成してあり、」（第２頁左下欄第６〜８行）
(ｅ)「さらに、上記密着層４の表面すなわち凹凸面上にＰｂ系のオーバレイ層５を形成してあり、」（第２頁左下欄第１２〜１３行）
(ｆ)「次に、上記ライニング材１の表面にアルマイト層２を形成する際には、アルマイト浴中におけるアルマイト化と同時に、当初わずかにライニング材１の表面にエッチングが行われて該ライニング材１の表面が凹凸面となり、またそれによってアルマイト層２の表面も凹凸面となって比較的深い上記凹部３が形成される。この際、上記アルマイト浴が酸性浴である場合にはライニング材１のＳｎ、Ｐｂ等がエッチングされ、アルカリ浴ではＡｌマトリックスがエッチングされる。
　そして、ライニング材１の表面にアルマイト層２を形成することにより、ライニング材１のみの場合に比較して、上記、オーバレイ層５が摩耗した後の耐焼付性、耐疲労性および耐摩耗性を向上させることができる。このアルマイト層２の厚さは、ライニング材１の表面にアルマイト層２を均一に形成するために０．０５μm以上であることが望ましく、また必要以上に表面が硬くなって耐焼付性が低下することがないように５μm以下であることが望ましい。
　また、上記密着層４は、電気メッキ等の湿式メッキ、又はスパッタリング、イオンプレーティング等の乾式メッキによって形成することができ、材料としてはＮｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅ等を単体又は合金で用いることができ、或いは単一のメッキ層からなるだけではなく、例えばＺｎメッキを施した後に上記Ｎｉメッキ、Ｃｕメッキ等を施した複数のメッキ層からなっていてもよい。
　この密着層4の厚さは、薄すぎるとライニング材１とオーバレイ層５とを充分に密着させることができず、厚すぎると……凹部３を形成することが困難となるので、０．０１〜２μm程度、好ましくは０．１〜０．９μmの範囲が良い。」（第３頁左上欄第１行〜右上欄第１４行）
(ｇ)「このオーバレイ層５は、……その厚さは１〜２５μｍ程度が良い。
　以上の構成において、上記ライニング材１の表面に形成したアルマイト層２は極めて均一な組織を有するので、該アルマイト層２とその上の密着層４との密着力が大きくなり、それによってライニング材１とオーバレイ層５との密着力をアルマイト層２を形成していない従来のすべり軸受に比較して増大することができる。
　そしてその密着力を増大させることにより、前述したように、剥離摩耗を防止してオーバレイ層の局部摩耗を効果的に防止することができ、したがってその局部摩耗によって生じる耐焼付性の急激な低下を防止することができる。」（第３頁左下欄第２〜１８行）
(ｈ)「そして上記アルマイト層を形成したら、次に苛性ソーダ液中に主としてＺｎを添加してなるディプソール製＃２５２（商品名）に４０秒間浸漬させてＺｎメッキを施した後、電気メッキにより０．３μｍ厚のＮｉメッキを施し、さらにそのＮｉメッキ層上に、Ｐｂ−７．５Ｓｎ−５．５Ｉｎ−０．１Ｃｕからなる厚さ５μｍのオーバレイ層を電気メッキにより形成した。」（第４頁右上欄第８〜１４行）
(ｉ)「「発明の効果」
　以上のように、本発明によれば、工程が簡単で安価なアルマイト工程を追加するだけで、優れた耐焼付性、耐摩耗性および耐疲労性を有するすべり軸受を製造することができるという効果が得られる。」（第５頁右上欄第１８行〜同頁左下欄第３行）
　したがって、刊行物１には下記の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
【引用発明】
　Ａｌ系合金からなるライニング材１最表面を、厚さが０．０５〜５μｍのアルマイト層２で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＮｉ、Ｃｕなどの密着層４で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２５μｍのＰｂ系オーバレイ層５で被覆したすべり軸受。
　
（刊行物２）
　刊行物２には、多層アルミニウム合金すべり軸受に関して、下記の技術的事項が記載されている。
(ｊ)「（産業上の利用分野）
　この発明は、自動車、船舶、農業機械等の軸受に関し、特に内燃機関類の軸受として、非焼付性、耐疲労性、及び耐フレツチング特性に優れた多層アルミニウム合金すべり軸受に関する。」（第２頁左上欄第９〜１３行）
(ｋ)「一般にアルミニウム合金上に電気メッキによりオーバーレイを施す場合その接着力を確保するためＮｉ，Ｃｏ，Ｆｅ等の中間層を設けるのが通常であった。ところがこれらの中間層は非常に硬いためオーバーレイが摩滅すると表面に露出し、シャフトと接触して焼付きやかじりが発生し、近年特にこの中間層を設けることにより生ずる欠点が指摘されていた。」（第２頁右下欄第８〜１５行）
(ｌ)「多層アルミニウム合金すべり軸受は、鋼裏金層と、この鋼裏金層に接合されたアルミニウム軸受合金層と、このアルミニウム軸受合金に接合されたオーバーレイ層とを有し、オーバーレイ層は重量で０〜１５％の銅と０〜２０％%のアンチモンと残部すずとから実質上成り、該オーバーレイ層とアルミニウム軸受合金層との間に、ニッケルとコバルトと鉄とから成る群から選択された１種とオーバーレイ層とが混在した混在層が０．５ミクロンを越えない厚さ存在する構成を有する。」（第３頁左上欄第１８行〜右上欄第８行）
(ｍ)「該混在層の厚さは好ましくは０．０５−０．３ミクロンである。オーバーレイ層は好ましくは５％以下のＣｕと０．５〜１０％のＳｂと残部Ｓｎとから成る。」（第３頁左下欄第１０〜１３行）
(ｎ)「（作用）本発明者は、多層アルミニウム合金すべり軸受のオーバーレイ層とアルミニウム軸受合金層との間に、０．５ミクロンより小さい厚さで且つニッケルとコバルトと鉄とから成る群から選択された一種とオーバーレイの組成とが混在する混在層を設けることにより、従来技術の欠点即ちオーバーレイを設けないアルミニウム合金軸受に生じる上記欠点と中間層なしでオーバレイを設けることによる上記欠点と中間層を介在させてオーバレイを設けることによる上記欠点とのいずれの欠点も解消できることを見出した。換言すると０．５ミクロン以下の厚さの該混在層により、アルミニウム軸受合金とオーバーレイとの接着力が大きくなりそれによりオーバーレイの層状摩耗あるいは剥離が防止されると共に、オーバレイの摩耗により消滅後でもシャフトと軸受とのかじりが全く生じないようにすることが可能となった。」（第３頁右下欄第６行〜第４頁左上欄第３行）
(ｏ)「（発明の効果）多層アルミニウム合金すべり軸受において、オーバーレイ層とアルミニウム軸受合金層との間に、ニツケルとコバルトと鉄とから成る群から選択された１種とオーバーレイ層との混在した混在層を有する本発明の第１の多層アルミニウム合金すべり軸受は、従来技術による多層アルミニウム合金すべり軸受よりも最大疲労荷重及び最大焼付荷重に関し優れているため前記従来軸受の欠点が改良され、特に高速高荷重を受ける高速デイーゼルエンジン用軸受及びターボチヤージヤー付エンジン用軸受に適する。」（第６頁右上欄第１３行〜同頁左下欄第４行）
　
（刊行物３）
　刊行物３には、平軸受類に関して、下記の技術的事項が記載されている。
(ｐ)「本発明は、例えば、中速度ディーゼル機関類に使用される、軸受材料としてアルミニウムをベースとする合金類に使用する平軸受類に関する。」（第２頁左上欄第１０〜１２行）
(ｑ)「長期間にわたりニッケル中間層を有する軸受類は、非常に満足のゆくものであった。……ある段階で、さらされたニッケルは、有害になり、さらに満足のゆく軸受作用を妨げ、そして焼付に終わるであろうことを示唆する非常に重大な推定上の証拠がある。」（第２頁右上欄第５行〜第１５行）
(ｒ)「すず沈着は、アルミニウムへの沈着の良好な接着性を得るための専門的な活性工程、例えば、亜鉛酸塩またはすず含有溶液中に浸漬する工程を使用することが必要である。」（第２頁右下欄第２０行〜第３頁左上欄第３行）
(ｓ)「本発明の軸受合金は、発明の長期にわたるテーマである目的に適合し、かつ疲れ強度、反焼付特性、適合性、順応性に関し必要な特性を有することが明らかになった。」（第３頁左上欄第６〜９行）
(ｔ)「代りの、しかしより好ましくない方法において、形成後、軸受類を従来のクリーナーで洗浄し、ジンケーティング（zincating）溶液処理し、そして、純すず層を電気メッキにより軸受合金表面に適用する。」（第５頁左下欄第８行〜第１２行）
　
（刊行物４）
　刊行物４には、多層滑り軸受に関して、下記の技術的事項が記載されている。
(ｕ)「本発明は、堅固な金属支持体、軟質金属担持層及び電気メッキした金属滑り層からなり、その際担持層及び滑り層が互いに異なる金属又は金属合金からなり、担持層と滑り層の間に中間層が設けられている多層滑り軸受に関する。」（第２頁左下欄第１９行〜同頁右上欄第３行）
(ｖ)「中間層のこの二重構造によって、固有の結合層及び前層に対する材料の選択を担持層及び滑り層との最適な結合の点で可能にするだけでなく、」（第２頁下段右欄第１３〜１６行）
(ｗ)「多層滑り軸受は、鋼からなる金属支持体５、アルミニウム軸受合金からなる金属担持層４及び合金、例えばＰｂＳｎ１０Ｃｕ２又は鉛錫合金からなる滑り層１を有する。担持層４と滑り層１の間には、中間層２，３が設けられており、この中間層は、固有の結合層２及び前層３からなる。固有の結合層２は、３０重量%よりも高い百分率の錫含量を有する合金からなる。この結合層は、厚さ約０．０１〜約０．０１５ｍｍを有する。前層３は、第１図の実施例の場合に錫からなり、約０．００１ｍｍの厚さを有する。
　滑り軸受を製造するために、差当り帯状体形アルミニウム軸受合金を銅帯状体上にメッキした。このバイメタル材料からの断片から、第１図に図示した滑り軸受を成形した。成形後、アルミニウム軸受合金からなる担持層４の表面上に前層３を電気メッキした。前層３にわたって固有の結合層２を電気メッキした。最後に、この固有の結合層２にわたって滑り層１を電気メッキした。この種の滑り軸受を用いる試験において、銅上にメッキしたアルミニウム軸受合金と、合金、例えばＰｂＳｎＣｕ又はＰｂＳｎからなる滑り層１との間のＣｕＳｎ−結合層２は、ＣｕＳｎ−結合層中の錫の百分率の含有が３０重量％よりも大きい場合に剥離現象及び軸受欠損を全く示さないことが判明した。電気メッキした滑り層１から変わる錫の拡散は、無視してもよい程度に小さいものである。更に、意外なことに、詳細な試験の際に減摩剤の不足下で、ＰｂＳｎＣｕ又はＰｂＳｎからなる電気メッキした滑り層１の摩耗後であってもＣｕＳｎ−結合層と金属軸材料との間でかじり現象は全く起こらないことが確認された。これに対して、同じ条件下で銅／アルミニウム／軸受合金／ニッケル中間層／ＰｂＳｎＣｕ又はＰｂＳｎからなる電気メッキした滑り層をベースとする滑り軸受を用いる試験で試運転の際に滑り層の摩耗後に欠損（かじり）が確認された。
　一連の試験により、固有の結合層２の前記利点は、担持層４、殊にアルミニウム軸受金属からなる担持層と固有の結合層２との間に錫又は亜鉛からなりかつ約＜１．５μの厚さを有する前層３を設ける場合にのみ達成されることが判明した。」（第３頁左下欄第１７行〜第４頁左上欄第２０行）
　
（刊行物５）
　刊行物５には、アルミと合金のメッキに関して、下記の技術的事項が記載されている。
(ｘ)「Ｚｎ，Ｃｄ，Ｓｎ，Ｃｕなどの置換法によって、中間層としての密着性を種々と比較検討した。さらに著者も数多くの中間層を用いて密着試験をやった。その結果からＺｎの置換法がもっともすぐれていることがわかった。」（第１５１頁最終行〜第１５２頁第３行） 
(ｙ)「電気メッキをするときは多孔性を必要とする」（第１６９頁下から第４行）
(ｚ)「結果的にリン酸浴で一定な条件で陽極処理すると、無数の孔が生成され，」（第１７２頁下から第３行）
また、第１６７頁第９行〜下から第３行には、Ｚｎ等を電気メッキする場合の表面処理として陽極電解法による方法が挙げられている。
　
４．対比・判断
　本件発明と引用発明とを対比するにあたり、それぞれの有する機能に照らしてみると、引用発明の「Ａｌ系合金からなるライニング材１」は本件発明の「アルミニウム合金軸受」に、以下同様に、「アルマイト層２」は「酸化アルミニウム層」に、それぞれ相当するので、両者は以下の一致点を有するとともに、少なくとも下記の相違点を有する。
（一致点）
　アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０５〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍの密着層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのオーバレイ層で被覆したすべり軸受。
（相違点）
［相違点１］
　密着層に関し、本件発明が、Ｚｎ層であるのに対し、引用発明は、Ｎｉ、Ｃｕなどの層である点。
［相違点２］
　オーバーレイ層に関し、本件発明が、「酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有」するＳｎ系オーバレイであるのに対し、引用発明が、Ｐｂ系オーバレイである点。
　上記［相違点１］及び［相違点２］について、まとめて検討をする。
　刊行物２〜５には、本件発明を特定する事項である、密着層を「Ｚｎ層」とするとともに、オーバーレイ層を「酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有」するＳｎ系オーバレイとした構成については記載も示唆もされていない。
　そして、本件発明は、当該構成を有することにより、「純ＳｎまたはＳｎ系オーバレイはＰｂ系オーバレイに比較して化学的に安定であるので耐食性が良好であるが、硬いためになじみ性は劣っている。このなじみ性不足の欠点はＳｎ系オーバレイを保持する層構造の密着力を高めることにより解消された。すなわち、アルマイト層を作る酸化アルミニウムまたは水酸化アルミニウムは母材のアルミニウム合金の表面に対して垂直方向に成長するが、このとき成長物質は柱状構造を作り、各柱の表面は凹凸面になる。また、アルミニウム合金の構成層の一部が優先溶解されるので酸化アルミニウム層の表面は凹凸面になる。したがって、Ｓｎ系オーバレイの表面はこれらの凹凸面に倣って凹凸面になる。すると、凸面ではＳｎ系オーバレイは相手軸により削り取られ易くなるので、これに応じてなじみ作用は高められる。さらに、従来の接着構造ではＳｎ系オーバレイの下地との密着力が小さいために、オーバレイは軸の表面粗さになじむよりも軸により大きく削り取られ、脱落してしまう傾向があり、これがなじみ性不足の一つの原因であったが、本発明では下地との接着力が高いためにそのような問題もなくなじみ作用が高められた。」（段落【００２０】参照）、「本発明に係る陽極酸化処理、Ｚｎ層形成、Ｓｎ系オーバレイ形成を施すことによって耐焼付性の向上が認められる。したがって本発明のすべり軸受は、高速、高面圧で摺動使用されるのに好適である。」（【００２７】参照）という明細書記載の格別顕著な作用効果を奏するものであるから、本件発明は、その余の相違点について検討をするまでもなく、上記刊行物１〜５に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
５．特許異議の申立てについてのむすび
　以上のとおり、本件特許の請求項１に係る発明は、刊行物１〜５に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできないので、本件特許の請求項１に係る発明についての特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものとすることはできない。
　
IV．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては本件発明についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年４月１８日（２００２．４．１８）
【訂正の要旨】
（１）訂正事項ａ
　特許第３１５２９４９号の願書に添付した明細書（以下、「特許明細書」という。）における特許請求の範囲の請求項１の記載を、
「【請求項１】「アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したことを特徴とするすべり軸受。」から、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１】アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したことを特徴とするすべり軸受。」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　特許明細書における段落番号【００１２】の「課題を解決するための手段」の記載を、
「本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するものであって、アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したすべり軸受を提供する。」から、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するものであって、アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したすべり軸受を提供する。」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ
　特許明細書における段落番号【００１４】の記載中の、
「Ｚｎの好ましい厚さはを．０１〜０．５μｍである。」を、誤記の訂正を目的として、
「Ｚｎの好ましい厚さはを０．０１〜０．５μｍである。」と訂正する。
（４）訂正事項ｄ
　特許明細書における段落番号【００２５】の表１の記載中の、
「耐焼性」を、誤記の訂正を目的として、
「耐焼付性」と訂正する。
（５）訂正事項ｅ
　特許明細書における段落番号【００２６】の表２の記載中の、
「耐焼性」を、誤記の訂正を目的として、
「耐焼付性」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
すべり軸受
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム層で被覆し、その上を厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、かつ厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したことを特徴とするすべり軸受。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、内燃機関用すべり軸受に関するものであり、さらに詳しく述べるならば、アルミニウム合金軸受の表面に摺動特性向上の目的で形成する皮膜や層の改良に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　特開平２−６６３１７号公報は、アルミニウム合金からなるライニング材の表面に、凹凸表面を有するアルマイト層を形成し、この凹凸表面に倣った凹凸表面を有する密着層を形成し、密着層上にＰｂ系オーバレイを形成したすべり軸受が開示されている。ここで、ライニング材の表面にアルマイト層を形成する際には、アルマイト浴中におけるアルマイト化と同時にわずかにライニング材の表面がエッチングされて、ライニング材の表面が凹凸面となり、またそれによってアルマイト層の表面も凹凸面となって比較的深い凹部が形成されると説明されている。この際上記アルマイト浴が酸性浴である場合にはライニング材のＳｎ，Ｐｂ等が優先的にエッチングされ、アルカリ浴ではＡｌマトリックスが優先的にエッチングされる。
　【０００３】
　　また、上記密着層は、電気メッキ等の湿式メッキ、又はスパッタリング、イオンプレーティング等の乾式メッキによって形成することができ、材料としてはＮｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｆｅ等を単体または合金で用いることができ、またＺｎメッキを施した後にＮｉメッキ、Ｃｕメッキ等を施した複数のメッキ層も用いることができる。
　【０００４】
　前掲公開公報のすべり軸受においてはその使用開始時には、オーバレイ層により初期なじみ性の向上、片当りの緩和、低摩擦化を達成できるとともに、密着力の増大によって剥離摩耗等の局部的摩耗を防止でき、しかも仮に密着層とオーバレイ層とがアルマイト層の凸表面まで局部摩耗されたとしても、良好な耐焼付性と耐摩耗性とを維持することができる。
　【０００５】
　ライニング材に用いられるＡｌ系合金は、重量％で、３〜２０％Ｓｎ、１０％以下のＳｉを必須成分とし、２．５％以下のＣｕ及び／又はＭｇ、８％以下のＰｂ、０．１〜１％のＣｒ，Ｍｎ，Ｚｒ，Ｖ，Ｍｏ，Ｃｏ，Ｎｂの１種以上、５％以下のＺｎを任意成分として含有する。
　【０００６】
　特開昭６１−１５３２８６号公報によると、劣化油などに含有される腐食性物質に対するすべり軸受の耐食性を高めるためにＳｎオーバレイを使用し、また従来中間層として使用されていたＮｉめっきは軸との接触により焼付を生じやすいために、これを使用せずにＳｎオーバレイを所定組成のアルミニウム合金に直接被覆するか、あるいはＺｎめつき層を介してアルミニウム合金に接着するすべり軸受が提案されている。この方法では、軸と接触することになるアルミニウム軸受合金がそれ自身優れた耐食性を有していることを考慮して、上記した被覆・接着構造が提案されていると考えられる。
　【０００７】
　【発明が解決しようとする課題】
　近年の自動車エンジンは高速、高面圧で運転されるようになってきており、初期の軸の性状（あらさ、うねり等）が軸受の性能（寿命）に大きく影響を与えるようになってきた。
　【０００８】
　このような状況では、オーバレイ付きケルメットでは、なじみ性はよいが、軸受合金の摺動特性が不足するため、軸の初期性状が悪い場合早期の摩耗が問題となり異常摩耗・焼付と発展する。
　【０００９】
　一方、アルミニウム合金軸受は、耐荷重性、耐疲労性を改善するため高強度、高硬度になっているので、これらの性質が不充分であることによって焼付きなどが起こることはほとんどなくなっている。
　【００１０】
　前掲特開平２−６６３１７号公報は、ライニング材（アルミニウム軸受合金）−アルマイト層−中間層（Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｆｅまたはこれらの合金；Ｚｎメッキ（下層）−Ｎｉメッキ、Ｃｕメッキ（上層））−Ｐｂ系オーバレイの層構造をもつすべり軸受を開示しており、アルミニウム軸受合金として例示されたものは高強度、高硬度合金である。しかしながら、これらの合金では、なじみ性が不良になる傾向があり、さらに鋳造軸用に硬質物を分散させたものが増えているので、軸がアルミニウム合金軸の摩耗荒れ、軸受の異常摩耗などをもたらし、これによる焼付が問題となっている。上記の層構造では特に中間層のＮｉ，Ｃｕなどは相手軸により荒らされ易く、このことが上記した摩耗荒れや軸受の異常摩耗などをもたらしていることが分かった。
　【００１１】
　また、前掲特開昭６１−１５３２８６号公報により提案されているようなＳｎオーバレイをアルミニウム合金に直接あるいはＺｎ層を介在させて接着する方法では、Ｓｎオーバレイが早期に軸の硬質物などにより薄くなってしまい、所期の耐食性等の性能が発揮されないことが分かった。
　【００１２】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するものであって、アルミニウム合金軸受最表面を、厚さが０．０１〜５μｍの酸化アルミニウム皮膜で被覆し、その上を、前記酸化アルミニウム層表面の凹凸面を倣う凹凸面を有し、厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆し、さらにその上を厚さが１〜２０μｍのＳｎ系オーバレイで被覆したすべり軸受を提供する。
　【００１３】
　以下、本発明の構成を説明する。酸化アルミニウムは相手軸との非凝着性にすぐれ、また高硬度を有するために軸の突起あらさをなじませ、流体潤滑条件の促進をする。また、下地が酸化アルミニウムに比較して軟らかく、酸化アルミニウム層がうすいため、すべり軸受の表面は軸のうねりにはある程度変形してなじむ。酸化アルミニウム皮膜の厚さが０．０１μｍ未満であると、その効果が十分でなく、５μｍを超えるとなじみ性が劣化する。好ましい酸化アルミニウム皮膜の厚さは０．１〜２μｍである。
　【００１４】
　本発明においては酸化アルミニウム皮膜上を、厚さが０．０１〜２μｍのＺｎ層で被覆する。Ｚｎ層は下地の酸化アルミニウムとＳｎ系オーバレイとを密着させる役割を有し、さらになじみ性を発揮する。すなわち、Ｓｎ系オーバレイとの接合強度はＮｉなどよりもＺｎの方が高い。またＺｎはＮｉなどよりも相手軸とのなじみ性が良好であるので、より流体潤滑を実現し易い。Ｚｎ層の厚さは０．０１μｍ未満であると、その効果が不充分であり、２μｍを超えると密着性が劣化してオーバレイが剥離し易くなり、またＳｎオーバレイが低融点（１９９℃）でもつＳｎ−Ｚｎ合金になり、高温では使えなくなる。Ｚｎ層の好ましい厚さはを０．０１〜０．５μｍである。
　【００１５】
　上記したＺｎ層の上にＳｎ系オーバレイが厚さ１〜２０μｍに形成される。Ｓｎ系オーバレイは純Ｓｎまたは０．１〜１０Ｉｎ，０．１〜１０％Ｐｂ，０．１〜１０％Ｓｂ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｚｎの１種以上を含有するＳｎ合金よりなる。なかでもＩｎを添加することがなじみ性のために好ましい。Ｓｎ系オーバレイの厚さが１μｍ未満であると、初期なじみ作用が不充分になり、一方２０μｍを超えても性能の向上はなく、コスト高になるだけである。
　【００１６】
　本発明のすべり軸受でライニングとして使用するアルミニウム合金軸受は、Ｓｎを必須元素として含有し、その他の任意成分としてＳｉ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｚｒ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ｉｎなどを１種以上含有するものである。Ｓｉ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｚｒなどの含有量は総量で１０％以下、Ｃｕ，Ｚｎ等の含有量は総量で５％以下、Ｓｎ，Ｐｂ，Ｉｎなどの含有量は総量で２５％以下であることが好ましい。
　【００１７】
　続いて、本発明のすべり軸受合金の製造方法を説明する。まず、鋳造によりアルミニウム合金のインゴットを作り、これを圧延と焼鈍を繰り返して薄板とし、出来るだけ均一な組織とする。鋳造の代わりに焼結を行ってもよい。また、圧延の代わりに押出を行ってもよい。圧延により得られたライニング材を裏金鋼板と圧接し、焼鈍を行って両者間の拡散により接合強度を高める。得られたバイメタルを半割リング形状の成形し、内面切削して軸受形状とする。なお、前記内面切削に換えて深さ２〜６μｍ、ピッチ１００〜８００μｍ程度のボーリング加工等により、条痕を施すこともできる。
　【００１８】
　以上のようにして作られた軸受素材を陽極酸化すると、軸受表面のアルミニウム合金が酸化され、酸化アルミニウム皮膜が得られる。陽極酸化としては、硫酸系、リン酸ナトリウム系あるいはシュウ酸系処理液が好ましい。ただし、アルミニウム軸受合金がスズを含有するときはシュウ酸系あるいはリン酸ナトリウム系溶液を使用するスズ相が酸化される。硫酸、シュウ酸系溶液を使用する陽極酸化ではＰｂ，Ｓｎなどが溶解され、アルミニウム合金層表面に凹部が形成され、その上に形成される酸化アルミニウムの表面は凹凸面となる。陽極酸化の代わりに、水分を含有した空気中で２００〜３００℃の温度で加熱を行うことも可能であり、この熱処理によっても、スズ層は酸化される酸化スズとなり、アルミニウム合金表面の自然酸化膜を酸素が通過してアルミニウムを酸化するので酸化アルミニウムの混合相からなる皮膜が得られる。
　【００１９】
　Ｚｎ層およびＳｎ系オーバレイ層は電気めっき、化学めっきなどの湿式めっき、およびイオンプレーティング、スパッタリングなどの乾式めっきにより形成される。またＺｎ層は置換めっきによっても形成される。
　【００２０】
　【作用】
　純ＳｎまたはＳｎ系オーバレイはＰｂ系オーバレイに比較して化学的に安定であるので耐食性が良好であるが、硬いためになじみ性は劣っている。このなじみ性不足の欠点はＳｎ系オーバレイを保持する層構造の密着力を高めることにより解消された。すなわち、アルマイト層を作る酸化アルミニウムまたは水酸化アルミニウムは母材のアルミニウム合金の表面に対して垂直方向に成長するが、このとき成長物質は柱状構造を作り、各柱の表面は凹凸面になる。また、アルミニウム合金の構成層の一部が優先溶解されるので酸化アルミニウム層の表面は凹凸面になる。したがって、Ｓｎ系オーバレイの表面はこれらの凹凸面に倣って凹凸面になる。すると、凸面ではＳｎ系オーバレイは相手軸により削り取られ易くなるので、これに応じてなじみ作用は高められる。さらに、従来の接着構造ではＳｎ系オーバレイの下地との密着力が小さいために、オーバレイは軸の表面粗さになじむよりも軸により大きく削り取られ、脱落してしまう傾向があり、これがなじみ性不足の一つの原因であったが、本発明では下地との接着力が高いためにそのような問題もなくなじみ作用が高められた。
　【００２１】
　続いてＺｎ層に関しては、アルミニウム合金との接着力が高い。摺動特性について言えば、ＺｎはＮｉなどよりは良好であり、Ｓｎ系オーバレイよりはなじみ性、耐食性は劣るがその他の性質はほぼ同じであり、アルミニウム合金よりはなじみ性は良好であるが、その他の特性は劣るような物質である。Ｓｎ系オーバレイが一部消失して、このような性質をもつＺｎ層が軸と接触する状態では摺動構造は、なじみが取れた摺動面にＺｎ領域とＳｎ系オーバレイ領域が混在している状態になり、軸受の摩耗量は少なくなること、犠牲防食現象が現れてＳｎの溶解が抑制され、その耐食性が長期間に維持されると考えられる。このようなことが耐焼付性の向上に寄与していると考えられる。
　【００２２】
　酸化アルミニウムに関しては、上記のように上層の密着性を向上するのに有効であり、この結果として上層の性能が安定して発揮される。また、酸化アルミニウムは、相手軸と直接接触するとその凹凸を削り取り、平坦化することができる。以上のような各層の働きが相俟って耐焼付性を高めていると考えられる。
　【００２３】
　なお、Ａｌ系ライニングに条痕加工をした後、エンジンのクランクシャフト用すべり軸受等に上記各層構造を適用すると、ある程度の摩耗が進行した後は、アルミニウム合金層−酸化アルミニウム層−Ｚｎ層−純ＳｎまたはＳｎオーバレイ層の各々の層が摺動面に混在露出し、摺動特性が尚一層向上する。以下、実施例により本発明を説明する。
　【００２４】
　【実施例】
実施例１
　Ａｌ−１２Ｓｎ−１．５Ｐｂ−３Ｓｉ−１Ｃｕ−０．２Ｚｒの組成を有するアルミニウム合金を、鋳造→圧延焼純（繰り返し）→圧接→焼鈍→成形→内面切削（軸受形状）の工程により軸受素材とした。この軸受素材に以下の処理を施した。
▲１▼脱脂　トリクロルエチレン等で蒸気洗浄
▲２▼リン酸ナトリウム１００ｇ／リットル、３０℃、１２Ｖ、３．５Ａ／ｃｍ２で１５分陽極酸化。約１．２μｍの陽極酸化層を作製
▲３▼湯洗　８０〜１００℃
▲４▼有機カルボン酸Ｓｎ主成分メッキ液で２５℃、２Ａ／ｄｍ２、１０分メッキ、４μｍのオーバレイを形成
▲５▼Ｚｎ置換処理
ＺｎＯ，ＮａＯＨ主成分、５０秒浸漬
上述のように処理した試料を以下の方法で性能試験した。
試験機
ジャーナル型軸受試験機
軸径：　４０ｍｍφ
軸受軸　１７ｍｍ
オイルクリアランス：　　５５μｍ
焼付試験条件
回転数：　５，０００ｒｐｍ
面圧：　　１２０ｋｇ／ｃｍ２
給油温度：　１４０℃
　潤滑油の供給を止めて焼付迄の時間を測定
　密着試験
　ナイフにより試験片に切り込みを入れ皮膜の密着性を観察する。
　フクレの試験
　１８０℃の炉中で１０時間行い皮膜のフクレを観察する。試験の結果を次の表に示す。表中、Ｎｏ．１〜６は実施例、Ｎｏ．７〜１３は比較例であり、Ｎｏ．１〜１０は中間層がアルマイト、Ｎｏ．１１は中間層がＮｉである。
　【００２５】
　【表１】
　【００２６】
　【表２】
　【００２７】
　【発明の効果】
　表に示された結果を、比較例と実施例につき比較すると明らかなように、本発明に係る陽極酸化処理、Ｚｎ層形成、Ｓｎ系オーバレイ形成を施すことによって耐焼付性の向上が認められる。したがって本発明のすべり軸受は、高速、高面圧で摺動使用されるのに好適である。