【事件の表示】
　特許第３０６０１０４号「ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石及びその製造方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０６０１０４号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第３０６０１０４号に係る手続きの主な経緯は次のとおりである。
　特許出願（特願平９−３５１５８５号）　　平成　９年１２月１９日
　特許権設定登録　　　　　　　　　　　　　平成１２年　４月２８日
　特許異議申立　　　　　　　　　　　　　　平成１３年　１月１０日
　取消理由通知（１）　　　　　　　　　　　平成１３年　５月２２日
　意見書・訂正請求書（１）　　　　　　　　平成１３年　７月３１日
　取消理由通知（２）　　　　　　　　　　　平成１３年１０月２３日
　訂正請求書（１）の取下書　　　　　　　　平成１３年１１月　６日
　訂正請求書（２）　　　　　　　　　　　　平成１３年１１月　６日
　
２．訂正の適否についての判断
２．１　訂正の内容
２．１．１　訂正事項ａ
　特許請求の範囲請求項１及び請求項２を削除する。
　
２．１．２　訂正事項ｂ
　特許請求の範囲請求項３
「【請求項３】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形して所定形状のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法において、
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。」を
「【請求項１】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形してラジアル配向し、かつ、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、
　　ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（１）
上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法において、
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。」と訂正する。
　
２．１．３　訂正事項ｃ
　発明の名称「ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石及びその製造方法」を「ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法」と訂正する。
　
２．１．４　訂正事項ｄ
　明細書段落番号【０００１】中の「本発明は、ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石及びその製造方法に関する。」を「本発明は、ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法に関する。」と訂正する。
　
２．１．５　訂正事項ｅ
　明細書段落番号【００１３】中の「（イ）上記第１の課題を解決する請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、」を「（イ）上記第１の課題を解決するラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、」と訂正する。
　
２．１．６　訂正事項ｆ
　明細書段落番号【００１４】中の「（ロ）上記第２の課題を解決する請求項２記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石において、」を「（ロ）上記第２の課題を解決するラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、前記（イ）記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石において、」と訂正する。
　
２．１．７　訂正事項ｇ
　明細書段落番号【００１５】中の「（ハ）上記第３の課題を解決する請求項３記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法は、」を「（ハ）上記第３の課題を解決する請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法は、」と訂正する。
　
２．１．８　訂正事項ｈ
　明細書段落番号【００２８】中の「請求項３に記載された本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法により製造することができる。」を「請求項１に記載された本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法により製造することができる。」と訂正する。
　
２．２　訂正の目的の適否，新規事項の有無及び拡張・変更の存否
２．２．１　訂正事項ａ
　上記訂正事項ａは、請求項１及び請求項２を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮に相当する。
　
２．２．２　訂正事項ｂ
　上記訂正事項ｂは、訂正前の請求項３における「所定形状のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石」の所定形状を具体的に限定すると共に請求項１及び請求項２の削除に伴って項番を１に繰り上げたものであるから、特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明に相当する。
　そして、「内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２・・・（１）　上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有する磁気異方性樹脂結合型磁石」の記載は、訂正前の請求項１の記載から明らかである。
　したがって、上記訂正事項ｂは、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、かつ実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
２．２．３　訂正事項ｃ〜ｈ
　上記訂正事項ｃ〜ｈは、特許請求の範囲の訂正に伴って、発明の名称又は発明の詳細な説明を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明に相当する。
　また、上記訂正事項ｃ〜ｈは、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、かつ実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
２．３　訂正の適否のむすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項から第４項までの規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議申立及び取消理由通知についての判断
３．１　特許異議申立の理由の概要及び取消理由通知の内容
３．１．１　特許異議申立の理由の概要
　特許異議申立人日立金属株式会社は、
１．刊行物１（甲第１号証）：特開平３−２３５３１１号公報
２．刊行物２（甲第２号証）：特開平８−１６７５１３号公報
３．刊行物３（甲第３号証）：日本応用磁気学会誌、Ｖｏｌ．２０，Ｎｏ．２，１９９６，Ｐ２１７−２２０
４．刊行物４（甲第４号証）：新日鉄技報、第３４９号，１９９３，Ｐ５１−５５
５．刊行物５（甲第５号証）：特開平８−３１６７７号公報
６．刊行物６（甲第６号証）：特開平９−２０５０１３号公報
７．刊行物７（参考資料１）：ＪＩＳ工業用語大辞典（第４版）１９９５年１１月２０日（財）日本規格協会発行　Ｐ１０４９
８．刊行物８（参考資料２）：IEEE　TRANSACTIONS　ON　MAGNETICS,VOL.31,NO.6　NOVEMBER　1995　P3632-3633
を提出し、本件請求項１〜３に係る発明は、甲第１〜６号証に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、特許を取り消すべきであると主張している。
　
３．１．２　取消理由通知の内容
　取消理由通知の内容は、次のとおりのものである。
「１）本件特許の請求項１〜３に係る発明は、その出願前日本国内または外国において頒布された下記の刊行物に記載された発明に基づいて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
２）本件出願は、明細書及び図面の記載が下記Ｂの点で不備のため、特許法第３６条第４項及び第６項に規定する要件を満たしていない。
　
　したがって、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許法第１１３条第１項第２号及び第４号に該当し、取り消されるべきものである。
　
　　　　　　　　　　　　　記
１．刊行物１（甲第１号証）：特開平３−２３５３１１号公報
２．刊行物２（甲第２号証）：特開平８−１６７５１３号公報
３．刊行物３（甲第３号証）：日本応用磁気学会誌、Ｖｏｌ．２０，Ｎｏ．２，１９９６，Ｐ２１７−２２０
４．刊行物４（甲第４号証）：新日鉄技報、第３４９号，１９９３，Ｐ５１−５５
５．刊行物５（甲第５号証）：特開平８−３１６７７号公報
６．刊行物６（甲第６号証）：特開平９−２０５０１３号公報
　
Ａ．第２９条第２項について
　刊行物１〜６には、特許異議申立人が提出した特許異議申立書の「（５）証拠の説明」記載の発明が記載されている。
　
（Ａ−１）容易性の理由１
　特許異議申立書の「（６）本件請求項１、（Ｄ）配向度の補足説明」及び「（７）本件特許発明と証拠との対比」記載の理由により、本件請求項１〜３に係る発明は、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
（Ａ−２）容易性の理由２
　刊行物１〜６の記載からも明らかなように、一般的に、ラジアルファクター値、相対密度、配向度及び同軸度が高い方が良いことは当然のことである。
　また、ラジアルファクター値を１．０以上、相対密度を９０％以上、配向度を８０％以上及び同軸度を０．０３ｍｍ以下としたことに格別の臨界的意義は見い出せない。
　したがって、請求項１，２に係る発明は、製造方法が具体的に記載されていないので、単に高性能のものが良いという程度の意味しか認められず、請求項１，２に係る発明の構成は、刊行物１〜６に記載された発明から当業者であれば容易に考え得るものに過ぎない。
　
Ｂ．第３６条について
（Ｂ−１）実施可能要件違反
　以下の点において、本件明細書の発明の詳細な説明には、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されているとは認められない。
（１）請求項１、２に係る発明は「異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形して得られるラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石であって、特定の性能（ラジアルファクター値：１．０以上、相対密度：９０％以上、配向度：８０％以上及び同軸度：０．０３ｍｍ以下）を有する磁気異方性樹脂結合型磁石」である。
　しかし、請求項１、２に係る発明に含まれる「異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形した」だけで特定の性能を有する磁気異方性樹脂結合型磁石については、実施例が無い。
　通常、「異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形した」だけでは特定の性能を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を製造することは困難と認められるが、その実施可能性が担保されていない。
（当審では、請求項３のような製造方法に限定しないと実施可能性は無いと判断している。）
（２）実施例（表１）には、ラジアルファクター値（請求項（以下同様）：１．０以上）１．１５〜２．３５、相対密度（９０％以上）９３〜９４、配向度（８０％以上）８０〜８１及び同軸度（０．０３ｍｍ以下）０．０２〜０．０３のものしかない。通常、これ以外の範囲、特に実施例より高い値を有する特性の磁石を製造することは困難と認められるが、その実施可能性が担保されていない。
（当審では、実施例の数値範囲に限定しないと実施可能性は無いと判断している。）
　
（Ｂ−２）数値限定の根拠・意義が不明
　以下の点において、数値限定の根拠・意義が不明であり、本件明細書の発明の詳細な説明の記載では、請求項１，２に係る発明の技術上の意義を理解することができない。（特許法施行規則第２４条の２も参照）
（１）実施例には、ラジアルファクター値（請求項（以下同様）：１．０以上）１．１５〜２．３５、相対密度（９０％以上）９３〜９４、配向度（８０％以上）８０〜８１及び同軸度（０．０３ｍｍ以下）０．０２〜０．０３のものしかない。請求項１に係る発明のラジアルファクター値と相対密度の数値限定は、実施例の下限値とも異なり、数値限定の根拠が不明である。
（２）表２の第２の比較例は接着剤を使った従来例であるにも関わらず、ラジアルファクター値、相対密度、配向度全て請求項１に係る発明の数値限定をクリアーしている。即ち、請求項１に係る発明の数値限定は、従来例をも含んであり、数値限定の意義が不明である。」
　
３．２　特許法第２９条第２項について
３．２．１　本件発明
　上記２．で示したように上記訂正は認められるので、本件請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形してラジアル配向し、かつ、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、
　　ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（１）
上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法において、
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。」
　
３．２．２　取消理由通知で引用した刊行物に記載された発明
３．２．２．１　刊行物１（甲第１号証）：特開平３−２３５３１１号公報
　刊行物１は、磁気異方性プラスチックマグネットの製造方法に関するものであり、第１図と共に以下の点が記載されている。
　「金型内で反発磁界を利用して磁場強度４ｋＯｅ（エルステッド）を得た。
　磁気異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉と、バインダーとして熱硬化性樹脂とを混練してコンパウンドを作製した。
　次に、得られたコンパウンドを前記金型のダイスとコアで形成する間隙の間に充填した。コンパウンド充填後、予備成形温度が室温、予備成形圧力が３０００ｋｇ／ｃｍ２の条件下で予備成形を行い、円筒形状の予備成形体を得た。
　しかして作製した予備成形体２個を円筒形状に積層して１５０℃に加熱した本成形金型内に挿入し、本成形を行った。・・・
　このようにして、外径が１９ｍｍφ、内径が１７ｍｍφ、高さが１８．６ｍｍの長い磁気異方性プラスチックマグネットを作製した。」（第２頁右下欄第１２行〜第３頁左上欄第９行）
　
３．２．２．２　刊行物２（甲第２号証）：特開平８−１６７５１３号公報
　刊行物２は、ボンド型永久磁石とその製造方法に関するものであり、以下の点が記載されている。
「【００２１】溶融した樹脂の流れ易さ（溶融粘度）は温度に大きく依存し、圧縮成形中の樹脂の流れ易さが、圧縮成形されたボンド型磁石における磁石粉末の充填率、磁石粉末の配向性や損傷の程度に大きく影響する。従って、圧縮成形時の樹脂の流れにより生ずる潤滑性の差が、圧縮成形されたボンド型磁石の磁気特性、機械的強度、耐熱性、耐食性（耐酸化性）、寸法精度、密度に大きな影響を及ぼす。つまり、圧縮成形時に磁石粉末が流動し易いほど、圧縮成形中の磁石粉末相互間の摩擦が低減し、充填率と配向性が向上して、磁石粉末の損傷が抑えられる結果、上記の各種特性が向上するのである。そして、この温間磁場中プレスによる上記効果は、特に磁気異方性を示すＲ−Ｆｅ−Ｂ系（即ち、希土類・鉄系）磁石粉末の場合に顕著である。」
「【００４６】プレス成形
　上で得た原料粉末を金型に充填した後、熱媒油により金型を表１に示す所定の樹脂温度になるまで加熱し、１０ｋＯｅの垂直磁場（横磁場）の印加下に圧力６ｔｏｎ／ｃｍ２で圧縮成形した。脱型後、成形体をＡｒガス中で１５０℃に６０分間加熱してエポキシ樹脂を硬化させ、ボンド型磁石サンプルを得た。各実施例について、長さ１００　ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ５ｍｍの短冊形状と１０ｍｍ立方の立方形状の２種類のボンド型磁石サンプルをそれぞれ複数個作製した。」
　
３．２．２．３　刊行物３（甲第３号証）：日本応用磁気学会誌、Ｖｏｌ．２０，Ｎｏ．２，１９９６，Ｐ２１７−２２０
　刊行物３は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性ボンド磁石の圧縮成形技術開発に関するものであり、以下の点が記載されている。
「これらのコンパウンドを室温〜１００℃に加熱し圧力６ｔｏｎ／ｃｍ２，配向磁場１２ｋＯｅでプレス成形した。配向磁場はプレス方向と垂直な方向に印加した。得られたプレス成形体をＡｒ中で８０〜１５０℃にて１時間加熱することによりバインダーを硬化し，その後着磁して異方性ボンド磁石を得た。」（第２１７頁右欄第１１行〜第１６行）
　
３．２．２．４　刊行物４（甲第４号証）：新日鉄技報、第３４９号，１９９３，Ｐ５１−５５
　刊行物４は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ異方性ボンド磁石の開発に関するものであり、以下の点が記載されている。
「金型へ入れたコンパウンドに磁場を印加し，磁石粉末の個々の粒子の磁化容易軸方向を磁場方向に揃え，プレス成形する。プレス圧は４〜８ｔｆ／ｃｍ２である。成形体に１００〜１２０℃で硬化処理をしてボンド磁石は出来上がりである。」（第５２頁左欄第１２行〜第１５行）
「磁石強度と金型寸法の関係を表すのにラジアルファクターＦｒを導入すると便利である。コア径をａ，ダイの内壁の径をｂ，ダイの高さをｈとするとＦｒ＝２ｂｈ／ａ２で表される。」（第５４頁右欄第１２行〜第１７行）
　
３．２．２．５　刊行物５（甲第５号証）：特開平８−３１６７７号公報
　刊行物は、磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法および磁気異方性樹脂結合型磁石に関するものであり、以下の点が図１と共に記載されている。
「【００２５】本発明は、かかる知見にもとづいて完成されたものであって、本発明の圧縮成形法による樹脂結合型磁石の製造方法は、図１に示す原理図により磁気異方性を有する磁石粉末と熱硬化性樹脂粉末とを主成分とする原料粉末を、加熱および磁界を制御できる成形用金型に充填して、熱硬化性樹脂粉末が加熱により溶融して液体状になったときから磁界を印加して磁石粉末を配向させ、次いで加圧による圧縮成形を行うことを特徴としている。」
「【００３５】・・・縦磁場成形は、リング状の成形体であってラジアル方向に配向する場合や円柱状の成形体で軸方向への配向する場合に有効である。・・・」
「【００４９】成形体の硬化処理は、磁界を印加しながら加圧による圧縮成形に引き続いて加熱を維持して行う。この場合には、連続的な生産方式を採用でき、最終製品の寸法を制御できる。また、圧縮成形後に金型から取り出して、新たに加熱炉で加熱してもよい。」
「【００６５】１５０℃に昇温して保持している成形用金型に原料粉末を給粉した。熱硬化性樹脂粉末（Ａ）が溶融して液体状になり樹脂の粘度が低下した時点から１６ｋＯｅの磁界の印可を開始した。次に、１５０℃の加熱において最低粘度が得られる加熱時間の経過後（給粉開始から６０秒経過後）、加圧を開始した。加圧力は８．０ｔｏｎ／ｃｍ２である。こうして加熱温度１５０℃に維持しながら磁界を印可と加圧成形を同時に行ない、液体状樹脂の架橋反応が進み粘度が増加したときに磁界の印可を終了する。その後、加熱および加圧を終了して成形用金型から樹脂結合型磁石を取り出す。この樹脂結合型磁石の硬化処理は１５０℃にて３０分間保持して行なった。本実施例および次の比較例１〜２で成形して作製した樹脂結合型磁石の形状と寸法は１０×１０×７ｍｍの直方体である。なお、以下の実施例および比較例においても樹脂結合型磁石の形状と寸法は１０×１０×７ｍｍの直方体である。」
　
３．２．２．６　刊行物６（甲第６号証）：特開平９−２０５０１３号公報
　刊行物は、防錆被覆層を有するボンド磁石とその防錆被覆処理方法に関するものであり、以下の点が記載されている。
「【０００９】【実施例】次に、本発明の具体的な実施例について説明する。
  実施例１
　８５ａｔ％Ｆｅ−１０ａｔ％Ｎｄ−５ａｔ％Ｂ系合金の溶湯を超急冷法によって製造した平均粒径１００μｍのＦｅ−Ｎｄ−Ｂ非晶質合金の磁石粉末に、バインダー成分としてエポキシ樹脂を２．５重量％を添加して混練したものを、金型内に装入し７．５ｔ／ｃｍ２の圧力で圧縮成形を施し、外径６．０ｍｍ×内径５．０ｍｍ×長さ１０．０ｍｍの円筒状ボンド磁石を得た（図２、ステップ１；Ｓ１、以下同じ）。この磁石を約１５０℃で約６０分間加熱処理し前記エポキシ樹脂成分を硬化させた（図２，Ｓ２）。・・・」
　
３．２．３　本件発明と刊行物記載の発明との対比・判断
　刊行物１〜６には、本件発明の構成要件である「複数の配向予備成形体を同時に成形」し、「各該配向予備成形体を予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層」し、「本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形すること」が、記載されていないし、示唆もない。
　また、本件発明は、上記構成により「高い磁気特性を維持するとともに、高い同軸度及び高い寸法精度を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を生産性高く提供することが可能となる」という特許明細書記載の効果を奏する。
　なお、刊行物１記載の発明は、配向磁場を作用させながら室温で加圧成形して得た予備成形体２個を円筒形状に積層して加熱した本成形金型内に挿入し、本成形を行ったものであり、本件発明のように半溶融半硬化状態の複数の配向予備成形体を積層して本成形していない。また、刊行物２〜６記載の発明は、一層のみのものであって、本件発明のように複数の配向予備成形体を積層して本成形するものではない。
　したがって、本件発明が、上記刊行物１〜６記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
３．３　特許法第３６条について
　取消理由通知における特許法第３６条については、訂正前の請求項１、２に係る発明についてなされたものであるが、上記訂正により削除されたので、全て解消された。
　
３．４　特許異議申立及び取消理由通知についての判断のむすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立及び取消理由通知の理由によっては本件発明についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年１１月１９日（２００１．１１．１９）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　訂正事項ａ
　特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲請求項１及び請求項２を削除する。
　訂正事項ｂ
　特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲請求項３
「【請求項３】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形して所定形状のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法において、
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。」を
「【請求項１】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形してラジアル配向し、かつ、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、
　ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２　　　・・・（１）
上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法において、
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。」と訂正する。
　訂正事項ｃ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、発明の名称「ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石及びその製造方法」を「ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法」と訂正する。
　訂正事項ｄ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書段落番号【０００１】中の「本発明は、ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石及びその製造方法に関する。」を「本発明は、ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法に関する。」と訂正する。
　訂正事項ｅ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書段落番号【００１３】中の「（イ）上記第１の課題を解決する請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、」を「（イ）上記第１の課題を解決するラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、」と訂正する。
　訂正事項ｆ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書段落番号【００１４】中の「（ロ）上記第２の課題を解決する請求項２記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石において、」を「（ロ）上記第２の課題を解決するラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、前記（イ）記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石において、」と訂正する。
　訂正事項ｇ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書段落番号【００１５】中の「（ハ）上記第３の課題を解決する請求項３記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法は、」を「（ハ）上記第３の課題を解決する請求項１記載のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法は、」と訂正する。
　訂正事項ｈ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書段落番号【００２８】中の「請求項３に記載された本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法により製造することができる。」を「請求項１に記載された本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法により製造することができる。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁
石の
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形して
ラジアル配向し、かつ、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、
　ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２　　　…（１）
上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有する
　配向磁場装置を具備する予備成形装置の予備成形型内で前記コンパウンドを加熱して該熱硬化性樹脂を溶融状態とするとともに放射状の配向磁場を作用させて該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形することにより、複数の配向予備成形体を同時に成形する配向工程と、
　配向工程で得られた各該配向予備成形体を該予備成形装置から本成形装置の本成形型内にそれぞれ移送して積層する移送工程と、
　該本成形型内で半溶融半硬化状態の各該配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、該熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各該配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とする本成形工程と、
　からなることを特徴とするラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁
石の
　【０００２】
　【従来の技術】
　近年、電子デバイスの小型化が進み、磁石の磁気特性に対する要求が益々高まってきている。磁石の磁気特性を高めるためには、磁石粉末を配向させて磁気的に異方化することが有効である。
　磁石粉末を磁気的に異方化する方法の一つとして、極異方配向法があり、従来より焼結フェライト磁石の分野で多用されている。この方法は、成形型に電磁コイル等の磁界発生手段を埋設し、該磁界発生手段により成形領域に配向磁場を発生させて圧縮成形するものである。この方法をリング形状の磁石に適用すれば、磁石粉末の配向方向と着磁方向とが一致するため、高い磁気特性が得られるという利点がある。
　【０００３】
　しかし、上記極異方配向法では、配向の効率を上げるべく電磁コイルを磁性粉末にできるだけ接近させる必要があることから、その分、成形型として耐えうる面圧が低下することになる。この場合、焼結フェライト磁石の成形に要する圧力はせいぜい１ｔｏｎ／ｃｍ２程度であり、それほど問題になることはない。しかし、磁気異方性樹脂結合型磁石（異方性ボンド磁石）の製造においては、成形圧力として５〜１０ｔｏｎ／ｃｍ２程度が必要となり、この極異方配向法の利用は、実質的に不可能となっていた。
　【０００４】
　そのため、従来、リング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石の圧縮成形を行う場合、プレスの上・下ラムに電磁石を取り付け、対向する磁力線の反発により放射状の配向磁場（以下、放射状の配向磁場のことを、適宜、ラジアル磁場と称する。）を形成し、このラジアル磁場中で磁石粉末をラジアル配向させて圧縮成形する、いわゆるラジアル配向法のみが用いられていた。
　【０００５】
　ところで、上記ラジアル配向法において、磁石の磁気特性を効率的に高めるためには、ラジアル磁場の大きさをできるだけ大きくすることが重要となるが、このラジアル磁場の大きさは成形しようとする磁石のリング形状に依存する。すなわち、磁石の性能（磁気特性）は磁石の形状因子に左右される。
　ここに、磁石の形状因子として、ラジアルファクター値（ＦＲ値）が提唱されている。これは、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈのリング形状を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を考えた場合、ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２で与えられる（リングの内周が囲む面積、すなわちリングの中心孔の断面積をＳ、リングの外周側面積をＡとすれば、ＦＲ値＝Ａ／２Ｓで与えられる。）。そして、ＦＲ値＜１のとき（内径に対して高さが比較的低いとき）は、磁束密度の確保により大きなラジアル磁場を発生させることができるので、磁石粉末は十分にラジアル配向して、十分に高い磁気特性を有するリング形状の異方性樹脂結合型磁石とすることができる。一方、１＜ＦＲ値＜２のとき（内径に対して高さが比較的高いとき）は、磁束密度の確保が不十分となり十分に大きなラジアル磁場を発生させることができないので、磁石粉末のラジアル配向が不十分となり、十分に高い磁気特性を有するリング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とすることができない。また、ＦＲ値＞２となれば（内径に対して高さがきわめて高いとき）、もはや磁石粉末をラジアル配向させることができない。
　【０００６】
　このように、リング形状のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石においては、内径（外径）と高さとの寸法比に制約があり、外内周差が１ｍｍ程度の通常のリング形状磁石では、外径の約２／５以下の高さまでしかラジアル配向させることができない（参照：プラスチックエージ　１９８８，８月号、下田達也著）。
　【０００７】
　そこで、リング形状のラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型樹脂において、磁石粉末を十分にラジアル配向させて良好な磁気特性を維持しつつ、外径に対して高さを高くすべく、以下に示す種々の方策が従来より考えられたり、採用されたりしている。
（ａ）第１の方策は、ＦＲ値＜１のリング形状を有し、したがって磁石粉末が十分にラジアル配向して十分に高い磁気特性を有する複数個の磁気異方性樹脂結合型磁石をそれぞれ製造した後、これらを高さ方向に重ねて接着剤等で接合することにより、高さアップを図るものである。
（ｂ）第２の方策として、特開平２−１８９０５号公報には、異方性磁石粉末と樹脂結合剤とからなるコンパウンドを成形型内に複数回に分けて供給し、コンパウンドの供給とラジアル磁場における圧縮成形とを繰り返すことにより、高さを段々と高くする技術が開示されている。この公報に開示された実施例では、３０〜４０℃に加熱されたコンパウンドを圧力：３ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：約１２ｋＯｅの条件でそれぞれ圧縮成形し、これにより最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１２．８ＭＧＯｅの磁気異方性樹脂結合型磁石を得ることができるとされている。なお、この磁石のＦＲ値は１．７程度である。
（ｃ）第３の方策として、特開平３−２３５３１１号公報には、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを加熱することなくラジアル磁場中で予備圧縮成形し、得られた予備成形体を本成形型内で複数個積層した状態でラジアル磁場を加えることなく予備成形圧力とほぼ同等の圧力で本圧縮成形して、高さアップを図る技術が開示されている。この公報に開示された実施例では、温度：室温、圧力：３ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：４ｋＯｅの条件で予備圧縮成形するとともに、温度：１５０℃、圧力：４ｔｏｎ／ｃｍ２の条件で本圧縮成形し、これにより最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１７ＭＧＯｅの磁気異方性樹脂結合型磁石を得ることができるとされている。なお、この磁石のＦＲ値は２．４程度である。
　【０００８】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、上記第１〜第３の方策には以下に示すそれぞれの欠点があり、いずれによっても十分に満足できる結果を得ることができない。
（ａ）第１の方策では、１個の磁気異方性樹脂結合型磁石を製造するのに要する労力に対して積層する個数倍の労力が必要であることに加えて、各磁石を接着剤等で接合する労力も必要であるため、製造工程が複雑であり生産性がきわめて低いものとなる。
　【０００９】
　また、接着時の接着ムラ等により高さのバラツキが生じやすく、高い寸法精度を得ることが困難となる。
　さらに、モータ等の回転体に磁石を適用する場合に不可欠となる同軸度の確保が困難となり、所定の同軸度を得るには別途後加工を施す必要がある。
（ｂ）第２の方策では、ラジアル磁場中での圧縮成形のみによって最終成形体を得ていることから、金型上の制約を受け、成形圧力を高くして成形体を高密度化することが困難であるという問題がある。すなわち、成形領域で高い磁場を発生させるためには、柔らかい軟磁性材料、非磁性材料を金型に使用しなければならない。これらの材料は高圧力に耐え難いため、成形体を高密度化することが困難となり、ひいては高い磁気特性を得ることが困難となる。
　【００１０】
　また、金型内で前以て成形されて残っている素形体は弾性体として振る舞うため、高さ方向で密度ムラを生じやすく、磁気特性のムラが発生しやすいという問題もある。すなわち、上記素形体上に新たに供給されたコンパウンドに印加される圧力は、素形体がその一部を吸収するため、多段階数が進むにすれて実行値が低下していく。このため、後の段階で成形される上の部分ほど密度が低下し、成形体全体としてみれば、密度ムラが発生する。したがって、一度のコンパウンドの供給及び圧縮成形により得られたものと比較して、磁気特性のムラが大きくなるとともに、密度ムラの生じている界面では機械的強度が他の部分より低下し易くなる。
　【００１１】
　さらに、同一装置内で全く同様な操作を繰り返すため、生産性が著しく低くなる。
（ｃ）第３の方策は、予備圧縮成形でコンパウンドを加熱することなくラジアル磁場を加えることにより、磁石粉末をラジアル配向させて磁石としての性能（磁気特性）を確保するものである。このように、コンパウンド中の熱硬化性樹脂が加熱溶融されていない状態でラジアル磁場を加えたとしても、磁石粉末自身の回転、移動等の動きが熱硬化性樹脂により妨げられ易いため、磁石粉末を十分にラジアル配向させることが困難である。このため、高い磁気特性を得ることが困難となる。しかも、上記特開平３−２３５３１１号公報に開示された実施例では、予備圧縮成形中に配向磁場：４ｋＯｅの磁界強さでラジアル磁場を加え、また４ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で本圧縮成形すると記載されているが、高保磁力を有する希土類磁石粉末がこのように弱い磁界強さで十分に配向するとは考えられず、またこのように低い圧力では高密度化することが困難である。したがって、現在、安定的に製造し得る磁石粉末を使用した場合に、当該公報に開示された実施例によっては、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１５ＭＧＯｅ程度以上の高い磁気特性を有する磁気異方性樹脂結合型磁石を得ることができないと考えられる。
　【００１２】
　本発明は、上記実情に鑑みて、以下の技術的課題を解決すべくなされたものである。
（イ）本発明の第１の課題は、磁石粉末の高配向化及び高密度化を維持することにより高い磁気特性を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を提供することにある。
（ロ）本発明の第２の課題は、磁石粉末の高配向化及び高密度化を維持することにより高い磁気特性を維持するとともに、高い同軸度を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を提供することにある。
（ハ）本発明の第３の課題は、磁石粉末の高配向化及び高密度化を維持することにより高い磁気特性を維持するとともに、高い同軸度及び高い寸法精度を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を生産性高く提供することにある。
　【００１３】
　【課題を解決するための手段】
　本発明者等は、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンド中での異方性磁石粉末の配向について検討と試作を繰り返した結果、コンパウンド中の熱硬化性樹脂が加熱されて溶融状態になったときに磁場を作用し圧縮成形することにより異方性磁石粉末が容易に高配向すること、および磁場の作用を切っても異方性磁石粉末の高配向が維持されることを発見、確認し、かかる発見に基づいて完成した磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法の発明について、先に出願した（特願平８−１７５２１７号。）。本発明は、この先の出願に係る発明を改良することにより完成されたものである。
（イ）上記第１の課題を解決す
るラ
　内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、
　ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２　　　…（１）
上記（１）で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有し、
　磁石の密度：ρＭ、異方性磁石粉末の密度：ρＰ、熱硬化性樹脂の密度：ρＲ、磁石の体積：ＶＭ、異方性磁石粉末の体積：ＶＰ、熱硬化性樹脂の体積：ＶＲとしたとき、
　相対密度＝ρＭ／（ρＰ・ＶＰ／ＶＭ＋ρＲ・ＶＲ／ＶＭ）　　　…（２）
上記（２）式で示される相対密度が９０％以上で、
　Ｂｒ：残留磁束密度、Ｉｓ：飽和磁化としたとき、
　配向度：Ｂｒ／４πＩｓ　　　…（３）
上記（３）式で示される異方性磁石粉末の配向度が８０％以上であることを特徴とする。
　【００１４】
　このラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、磁石粉末の配向度が８０％以上と高く、かつ、相対密度が９０％以上と高いため、きわめて高い磁気特性を発揮する。そして、このように高い磁気特性を維持しつつ、ラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるように高さアップが図られているため、この磁気異方性樹脂結合型磁石をステップモータ（パルスモータ）、直流モータやリニアモータ等のアクチュエータに適用すれば、アクチュエータの高性能化、高パワー化（高トルク化）や小型化を効果的に達成することが可能となる。
（ロ）上記第２の課題を解決す
るラ
前記（イ）記載の
　【００１５】
　このラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、同軸度が０．０３ｍｍ以下と高いため、上記したモータ等の回転体に好適に利用することができる。
（ハ）上記第３の課題を解決する請求項
１
　【００１６】
　この磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法では、その配向工程において、コンパウンドを構成する熱硬化性樹脂が溶融状態となりコンパウンドが最も低粘性となった状態でラジアル磁場を作用させる。このため、コンパウンドの他の構成成分である異方性磁石粉末は、溶融した熱硬化性樹脂の流動体としての性質に助けられてコンパウンド中で容易に回転、移動等して磁場方向に均一に配向する。そして、このように異方性磁石粉末がラジアル配向した状態で、型内で圧縮成形することにより、異方性磁石粉末のラジアル配向を維持しつつ、次工程での搬送のために必要な強度を付与された所定寸法の配向予備成形体が得られる。
　【００１７】
　その後の移送工程では、得られた配向予備成形体の複数個が予備成形装置から本成形装置の本成形型内に移送されて積層される。ここに、溶融状態とされた熱硬化性樹脂が熱により硬化するためには所定の時間を必要とし、熱硬化性樹脂が硬化する前に各配向予備成形体は予備成形型内から本成形型内に移送される。この配向予備成形体は異方性磁石粉末がラジアル配向してチェーン状の連鎖を形成しており、連鎖を形成している異方性磁石粉末の周囲には半溶融半硬化状態の樹脂及び微細空間が存在している。
　【００１８】
　その後の本成形工程では、本成形型内で半溶融半硬化状態の各配向予備成形体が加熱されるとともに再び圧縮成形される。これにより、未だ完全には硬化していない熱硬化性樹脂が異方性磁石粉末間の狭い間隙に浸透しつつ上記微細空間が押し潰されて各配向予備成形体が圧密化されるとともに、該熱硬化性樹脂の硬化反応の進行に伴って各配向予備成形体同士はその界面がほぼ消失して一体化され、高寸法精度で高ラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石となる。また、本成形型内で配向予備成形体を積層するとともに積層された各配向予備成形体を圧縮成形により一体的に接合するため、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石は同軸度の高いものとなる。なお、熱硬化性樹脂の硬化がほぼ完了した配向チェーン間の未硬化分が潤滑剤として働き、本成形時に高圧力が作用したとしても、それによって異方性磁石粉末の配向が乱されることはない。
　【００１９】
　このように、この製造方法では、異方性磁石粉末の配向を配向工程の予備成形で行い、高圧縮を必要とする圧縮成形を本成形で行い、異なる機能をそれぞれ異なる工程で付与している。そして、磁場配向と高圧縮とを同時に達成しなくても、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の磁気特性は変わらない。このため、この製造方法では、成形装置を安価にすることができるとともに、配向工程と再圧縮の本成形工程とを連続化し、同時進行することにより、生産性を倍増することができる。また、金型を磁場配向用と再圧縮用に分けることにより金型の寿命が長くなる。そして得られる磁気異方性樹脂結合型磁石は型成形されたものであり、寸法精度が高い。
　【００２０】
　したがって、この製造方法によれば、磁石粉末の高配向化及び高密度化を維持することにより高い磁気特性を維持するとともに、高い同軸度及び高い寸法精度を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を生産性高く製造することができる。
　【００２１】
　【発明の実施の形態】
　本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とからなるコンパウンドを放射状の配向磁場中で該異方性磁石粉末をラジアル配向させながら圧縮成形して得られる。なお、必要に応じて、潤滑剤、カップリング剤、硬化剤や硬化促進剤等をコンパウンド中に含ませることも可能である。
　【００２２】
　上記コンパウンドを構成する熱硬化性樹脂は粒径４４μｍ程度以下の微粉末がよい。また、異方性磁石粉末の粒径は４４〜４２５μｍ程度とすることがよい。具体的な熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂を挙げることができる。異方性磁石粉末としては、フェライト磁石粉末も使用できるが、磁気特性の優れた希土類磁石粉末が好ましい。希土類磁石としては、具体的にＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｃｏ系、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系等を挙げることができる。
　【００２３】
　熱硬化性樹脂の配合割合は、コンパウンド全体を１００体積％としたとき、１０〜２０体積％とすることが好ましい。熱硬化性樹脂の配合割合が多いと、得られる磁石の磁気特性が低くなる。逆に、熱硬化性樹脂の配合割合が少ないと、成形性が悪くなるとともに後述する配向工程での異方性磁石粉末の配向が不十分となり、磁気特性が低下する。
　【００２４】
　本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、内径：ｄ、外径：Ｄ、高さ：ｈとしたとき、ＦＲ値＝２Ｄｈ／ｄ２で示されるラジアルファクター値（ＦＲ値）が１．０を越えるリング形状を有し、また磁気異方性樹脂結合型磁石の密度：ρＭ、異方性磁石粉末の密度：ρＰ、熱硬化性樹脂の密度：ρＲ、磁気異方性樹脂結合型磁石の体積：ＶＭ、異方性磁石粉末の体積：ＶＰ、熱硬化性樹脂の体積：ＶＲとしたとき、相対密度＝ρＭ／（ρＰ・ＶＰ／ＶＭ＋ρＲ・ＶＲ／ＶＭ）で示される相対密度が９０％以上で、さらにＢｒ：残留磁束密度、Ｉｓ：飽和磁化としたとき、配向度＝Ｂｒ／４πＩｓで示される異方性磁石粉末の配向度が８０％以上であることを特徴とする。
　【００２５】
　ここに、磁気異方性樹脂結合型磁石の密度ρＭは、磁気異方性樹脂結合型磁石の質量と見掛けの体積とから求めた見掛けの密度である。
　上記ＦＲ値の上限については、特に限定されず、本発明に係る磁気異方性樹脂結合型磁石に要求される磁石性能（磁気特性）やサイズ等に応じて適宜設定可能であるが、あまりにもＦＲ値が大きすぎると配向予備成形体の積層数が多くなり、生産効率が低下するおそれがあるため、２程度とすることが好ましい。
　【００２６】
　上記相対密度については、相対密度が高ければ高いほど磁気特性を高くすることができるため、可能な限り高くすることが好ましいが、相対密度を高くするには成形圧力も高くする必要があり、その分金型寿命が低下するおそれがある。このため、金型寿命の観点からその上限は９５％程度とされる。
　上記配向度については、配向度が高ければ高いほど磁気特性を高くすることができるため、可能な限り高くすることが好ましい。ただし、配向度を高くするには、磁気誘導する金型の材質の飽和磁束密度を高くして配向磁場を高くする必要があるが、飽和磁束密度を高くするとその分強度が低下して、配向予備成形型の耐久性が低下するおそれがある。このため、磁気誘導を行う配向予備成形型の耐久性の観点からその上限は９０％程度とされる。
　【００２７】
　また、本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、好適な態様において、０．０３ｍｍ以下の高い同軸度を有することを特徴とする。
　ここに、同軸度とは、データム軸直線と同一直線上にあるべき軸線のデータム軸直線からの狂いの大きさをいう（ＪＩＳ　Ｂ　０６２１の幾何偏差の定義に基づく）。
　【００２８】
　上記同軸度については、高ければ高いほど好ましいが、金型のクリアランス等の観点からその上限（同軸度を示す数値の下限）は０．０１ｍｍ程度とされる。
　上述の構成を有する本発明に係るラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石は、請求項
１
　【００２９】
　上記配向工程では、配向磁場装置を具備する予備成形装置を使用する。この予備成形装置は配向磁場装置を組み込んだ圧縮成形装置と考えることができる。配向磁場装置及び圧縮成形装置共に従来より公知のものを使用できる。ここに、成形領域での高い配向磁場を確保するために、予備成形型の材質を配向磁場に適した軟磁性体又は非磁性体とすることが好ましい。こららの軟磁性体又は非磁性体は、高圧力に耐えうることが困難であるため、一般に型の材質としては好ましくない材料である。しかし、本発明に係る配向工程では、異方性磁石粉末のラジアル配向を維持しつつ、次工程での搬送のために必要な強度を付与する程度の圧力で圧縮成形すれば足りることから、軟磁性体又は非磁性体よりなる予備成形型であっても圧縮成形時の圧力に十分に耐えうる。なお、圧縮成形時の圧力を小さくし、型の材質としては好ましくない材料で作られた予備成形型を保護することもできる。
　【００３０】
　なお、配向工程では、成形する配向予備成形体の個数に応じて予備成形装置を複数使用し、それぞれの予備成形装置における予備成形を同時進行させる。
　この配向工程では、まず予備成形型にコンパウンドを供給する。コンパウンドの供給量は得られる磁石の寸法精度に影響するため正確に所定量のコンパウンドを予備成形型に投入しなければならない。コンパウンドの加熱は予備成形型を加熱し型から伝達される熱で加熱することができる。なお、成形性に悪い影響がなければ、他の加熱手段を採用することもできる。例えば、予めコンパウンドを無加熱で加圧成形してグリーンコンパクトとし、このグリーンコンパクトを予備成形型外で加熱し、直ちに予備成形型に投入して配向工程を実施することもできる。
　【００３１】
　磁場を作用させる時期および加圧時期は、熱硬化性樹脂の粘度が最も低くなった時である。熱硬化性樹脂は加熱により軟化して溶融する。その後、硬化反応が進行し固くなる。磁場を作用させる時期および加圧時期は、この熱硬化性樹脂が加熱されて軟化した後で、かつ、硬化反応の進行により粘度が高くなる前とする。なお、硬化反応の速さ、軟化した時の樹脂粘度は熱硬化性樹脂の種類、使用する硬化促進剤等の助剤等によって異なる。従って、使用する熱硬化性樹脂は成形タクト等の成形条件に合わせて選択する必要がある。また、磁場を作用させる時期および加圧時期も使用する熱硬化性樹脂によって管理する必要がある。
　【００３２】
　ここに、配向工程で得られた配向予備成形体の密度及び熱硬化性樹脂の硬化度合は、本成形後に得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の磁気特性に影響を与える。すなわち、配向予備成形体の密度が低すぎると、磁気異方性樹脂結合型磁石の最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが低くなり、また高さ方向における最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差が大きくなる。このため、配向予備成形体の密度は、本成形工程完了により製造される磁気異方性樹脂結合型磁石の密度に対して、８５％以上とすることが好ましく、９０％以上とすることが特に好ましい。なお、配向予備成形体の密度が高めると、磁気異方性樹脂結合型磁石の最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘも向上するが、予備成形する際の成形型の寿命が短くなる。また、本成形工程完了後の完全に硬化した熱硬化性樹脂の硬化度合に対する配向予備成形体における熱硬化性樹脂の硬化度合の割合（以下、「配向予備成形体の相対硬化度」という）が低すぎる場合又は高すぎる場合は、磁気異方性樹脂結合型磁石の最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが低くなる。このため、配向予備成形体の相対硬化度は２０〜８０％とすることが好ましく、３０〜５０％とすることが特に好ましい。
　【００３３】
　配向工程において、作用させる磁界の強さは８〜１２ｋＯｅ程度でよく、磁界はパルス的に作用させても、静的に作用させてもよい。また、成形圧力は１．０〜３．０ｔｏｎ／ｃｍ２程度とすることができるが、上述したように配向予備成形体の密度を磁気異方性樹脂結合型磁石の密度に対して８５％以上とすべく、２．０ｔｏｎ／ｃｍ２以上とすることが好ましい。なお、成形圧力が３．０ｔｏｎ／ｃｍ２を越えると、予備成形時の成形型の寿命に低下させるおそれがある。これにより異方性磁石粉末が十分に配向し、所定形状を持ちかつ取り扱える程度に固い配向予備成形体が成形できる。なお、予備成形型からの脱型を容易にするため、異方性磁石粉末を配向させた後減磁処理を施すこともできる。減磁処理は通常実施されている減磁処理をそのまま採用できる。また、成形温度については、上述したように配向予備成形体の相対硬化度を２０〜８０％とすべく、９５〜１６０℃とすることが好ましく、また配向予備成形体の相対硬化度を３０〜５０％とすべく、１００〜１２０℃とすることが特に好ましい。
　【００３４】
　本発明の移送工程は予備成形装置で製造された配向予備成形体の複数個を予備成形装置から本成形装置に移送して積層する工程である。この移送工程では、減圧吸着アタッチメント等のロボットアームを用いて配向予備成形体を予備成形装置から本成形装置に移送してもよいし、プレス装置のトランスファー装置のように、予備成形装置と本成形装置との間に配向予備成形体を移送する移送保持具を配置して行ってもよい。
　【００３５】
　なお、配向予備成形体が加熱されており、硬化反応が進行しているため、できるだけ早く本成形を行うのが好ましい。このため移送工程は迅速に行うのが望ましい。
　本発明の本成形工程は、本成形型内で半溶融半硬化状態の各配向予備成形体を加熱するとともに圧縮成形することにより、熱硬化性樹脂を硬化状態とするとともに各配向予備成形体を圧密化しつつ一体化して所定形状の磁気異方性樹脂結合型磁石とするものである。この本成形工程では本成形装置を使用する。この本成形装置は通常の圧縮成形装置をそのまま使用してもよい。本成形工程では配向工程における成形圧力より強い圧力を作用させるようにするのが好ましい。また、加熱圧縮成形条件については、熱硬化性樹脂による異方性磁石粉末の固定がより確実となるように、温度、圧力、時間を最適化する。具体的には、温度：１５０〜１８０℃、圧力：７．０〜１０．０Ｔｏｎ／ｃｍ２、時間：３〜１０秒の加圧持続が好ましい。なお、この本成形工程では、各配向予備成形体は１０％程度以上の圧縮率（圧縮成形前の配向予備成形体の比容積：Ｖｂ、圧縮成形後の配向予備成形体の比容積：Ｖａとしたとき、｛（Ｖｂ−Ｖａ）／Ｖｂ｝×１００（％）の値が１０％以上）で圧縮される。
　【００３６】
　本成形工程でも成形型を加熱し、成形型で配向予備成形体をさらに加熱するのが好ましい。
　本成形装置から取り出した後、得られた磁気異方性樹脂結合型磁石を加熱炉中に入れ、さらに加熱して熱硬化性樹脂の硬化を完了させる後加熱工程を実施してもよい。また、得られた磁気異方性樹脂結合型磁石の着磁を行う着磁工程を実施することもできる。
　【００３７】
　【実施例】
　以下、本発明の実施例について具体的に説明する。
　（実施例１）
　磁気合金の化学組成が、Ｎｄ：１２．７（ａｔ％）、Ｂ：６．０（ａｔ％）、Ｃｏ：１７．１（ａｔ％）、Ｇａ：０．３（ａｔ％）、Ｚｒ：０．１（ａｔ％）、Ｆｅ：残り（合金全体で１００原子％）となる合金原料をボタンアーク溶解炉にて溶解・鋳造してインゴットを作製した。得られた合金のインゴットを１１００℃で４０時間の均質化処理を施した。
　【００３８】
　均質化処理後のインゴットを３０ｍｍ程度の塊に粗砕した後、水素ガス吸蔵処理を施した。この水素ガス吸蔵処理は、水素ガス圧力０．５ｋｇ／ｃｍ２の雰囲気下で室温から８００℃まで約１時間かけて昇温し、８００℃で３時間保持することにより行った。その後、５×１０−５Ｔｏｒｒの真空雰囲気下で８００℃にて３０分間保持して脱水素処理を行い、室温に急冷した。得られた原料合金は、乳鉢で軽く粉砕して、異方性磁石粉末を得た。
　【００３９】
　得られた異方性磁石粉末は、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）が３４ＭＧＯｅ、残留磁束密度（Ｂｒ）が１３．０ｋＧ、保磁力（ｉＨｃ）が１２．５ｋＯｅ、粒径が４４〜１８０μｍであった。
　一方、主剤としてのエポキシ樹脂粉末（油化シェル社製の商品名「エピコート１００４」）と、硬化剤としてのジアミノジフェニルメタン（ＤＤＭ）（和光純薬工業社製）とを加熱混合した後に粉砕して、粒径４４μｍ以下の熱硬化性樹脂粉末とした。
　【００４０】
　上記異方性磁石粉末を８０ｖｏｌ％、上記熱硬化性樹脂粉末を２０ｖｏｌ％の配合比でそれぞれ秤量して混合し、これにシラン系カップリング剤を０．３重量％添加、混合してコンパウンドを得た。
　本実施例では図１に示す磁気異方性樹脂結合型磁石の製造装置を使用した。この装置は、配向磁場装置１０を具備する予備成形装置２０と本成形装置４０とからなる。
　【００４１】
　予備成形装置２０は、加熱源（ロッドヒータ）２１を内蔵し中央に貫通孔からなる成形孔２３を区画する筒状の予備成形ダイ２２と、成形孔２３内に上側開口から挿入される筒状の上パンチ２４と、成形孔３内に下側開口から挿入される筒状の下パンチ２５と、上パンチ２４内に上側開口から挿入可能な円柱状の上コア２６と、下パンチ２５内に下側開口から挿入可能で上コア２６と当接する円柱状の下コア２７と、上パンチ２４の上端に溶接して一体化されている上パンチ基部２８と、下パンチ２７の下端にネジ止めして一体化されている下パンチ基部２９と、上コア２６及び下コア２７を互いに近接する方向に加圧するコア加圧装置３０と、上パンチ基部２８及び下パンチ基部２９を互いに近接する方向に加圧するパンチ加圧装置３１とからなる。ここに、上記上パンチ基部２８及び下パンチ基部２９は、それぞれ上可動磁極及び下可動磁極として機能する。
　【００４２】
　配向磁場装置１０は、上可動磁極としての上パンチ基部２８及び下可動磁極としての下パンチ基部２９にそれぞれ磁気を供給する上電磁コイル１１及び下電磁コイル１２を備えている。ここに、予備成形ダイ２２、上コア２６、下コア２７、上可動磁極としての上パンチ基部２８及び下可動磁極としての下パンチ基部２９は軟磁性材料としてのパーメンジュールで形成されており、上パンチ２４及び下パンチ２５は非磁性プレス鋼（ＨＰＭ７５）で形成されている。
　【００４３】
　この予備成形装置２０では、上電磁コイル１１から出る磁力線は上可動磁極としての上パンチ基部２８及び上コア２６を通り、上コア２６から遠心方向に放射状に成形孔２３を通り予備成形ダイ２２に入る。そして予備成形ダイ２２より上電磁コイル１１に戻る。一方、下電磁コイル１２から出る磁力線は下可動磁極としての下パンチ基部２９及び下コア２７を通り上コア２６に入る。そして上コア２６から遠心方向に放射状に成形孔５３を通り予備成形ダイ２２に入る。そして予備成形ダイ２２より下電磁コイル１２に戻る。このように、この予備成形装置２０ではその成形孔２３には磁力線が遠心方向に放射線状に伸びてラジアル磁場が形成される。このため、内周面側が一方の磁極となり外周面側が他方の磁極となる配向予備成形体が成形できる。
　【００４４】
　なお、予備成形装置２０は成形する配向予備成形体の個数分だけ準備し、それぞれの予備成形装置２０における予備成形は同時に進行される。
　本成形装置４０は、加熱源４１をもち中央に貫通孔からなる成形孔４３を区画する筒状の本成形ダイ４２と、成形孔４３内に上側開口から挿入される筒状の上パンチ４４と、成形孔４３内に下側開口から挿入される筒状の下パンチ４５と、上パンチ４４内に上側開口から挿入可能な円柱状の上コア４６と、下パンチ４５内に下側開口から挿入可能で上コア４６と当接する円柱状の下コア４７と、上パンチ４４の上端にネジ止めして一体化されている上パンチ基部４８と、下パンチ４５の下端に溶接して一体化されている下パンチ基部４９と、上コア４６及び下コア４７を互いに近接する方向に加圧するコア加圧装置５０と、上パンチ基部４８及び下パンチ基部４９を互いに近接する方向に加圧するパンチ加圧装置５１とからなる。
　この本成形装置４０は予備成形装置２０で着磁された配向予備成形体をより高圧で圧縮成形するもので、配向磁場装置は設けられていない。なお、本成形ダイ４２、上パンチ４４及び下パンチ４５は合金工具鋼（ＳＫＤ６１）で形成されている。
　【００４５】
　上記構成の製造装置を用い、図２に斜視図を示すリング状の磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。
　（配向工程）
　まず、各予備成形装置２０を用いて、温度：１２０℃、圧力：３．０ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：１０ｋＯｅの予備成形条件で前記コンパウンドから２個の配向予備成形体１を同時に成形した。この際の成形タイミングは、以下のとおりである。すなわち、コンパウンドを供給してから１０秒間静置してコンパウンドを所定温度とした後、磁場を投入した。磁場を投入してからさらに１０秒間磁場を作用させ続けて保持した後、磁場を作用させ続けながら５秒間加圧維持した。
　【００４６】
　ここに、得られた配向予備成形体１の外形寸法は、外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：５．５ｍｍである。
　（移送工程）
　得られた２個の配向予備成形体１を、減圧吸着アタッチメントを用いて予備成形装置２０から本成形装置４０に移送して積層した。
　【００４７】
　（本成形工程）
　そして、本成形装置４０を用いて、温度：１５０℃、圧力：１０．０ｔｏｎ／ｃｍ２の本成形条件で、積層された配向予備成形体１を本成形した。この際の成形タイミングは、以下のとおりである。すなわち、配向予備成形体１の積層が完了してから１０秒間静置して各配向予備成形体１を所定温度とした後、１０秒間加圧維持した。
　【００４８】
　ここに、得られた磁気異方性樹脂結合型磁石２の外形寸法は、外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：１０．０ｍｍである。
　（実施例２）
　配向予備成形体１の積層数を４個として、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石２の外形寸法を外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．０ｍｍとすること以外は、上記実施例１と同様である。
　【００４９】
　（実施例３）
　配向予備成形体１の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：１１．０ｍｍとして、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石２の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．０ｍｍとすること以外は、上記実施例１と同様である。
　【００５０】
　（実施例４）
　配向予備成形体１の積層数を４個として、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石２の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：３０．０ｍｍとすること以外は、上記実施例３と同様である。
　［第１の比較例］
　この比較例は、１個の配向予備成形体を積層することなくそのまま本成形したものである。
　【００５１】
　（比較例１）
　上記実施例１と同様の方法及び予備成形条件で、上記実施例１で準備したコンパウンドから外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：５．５ｍｍの配向予備成形体を１個成形した。そして、この配向予備成形体を上記実施例１と同様の本成形条件で本成形して、外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：５．０ｍｍの磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。
　【００５２】
　（比較例２）
　配向予備成形体の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：１１．０ｍｍとして、磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：１０．０ｍｍとすること以外は、上記比較例１と同様である。
　【００５３】
　［第２の比較例］
　この比較例は、ＦＲ値が１．０以下のリング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石を複数個積層し、各磁気異方性樹脂結合型磁石を接着剤で接合して一体化することにより、ＦＲ値が１．０を越えるリング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石を製造するものである。
　【００５４】
　（比較例３）
　上記実施例１と同様の方法及び予備成形条件で、上記実施例１で準備したコンパウンドから外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：５．５ｍｍの配向予備成形体を複数個成形した。そして、各配向予備成形体を上記実施例１と同様の本成形条件で本成形した。得られた磁気異方性樹脂結合型磁石を２個積層し、接着剤で接合して一体化することにより、外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：１０．０ｍｍの磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。
　【００５５】
　（比較例４）
　配向予備成形体の積層数を４個として、最終的に得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例１と同様である。
　（比較例５）
　配向予備成形体の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：１１．０ｍｍとするとともに、配向予備成形体の積層数を２個として、最終的に得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例１と同様である。
　【００５６】
　（比較例６）
　配向予備成形体の積層数を３個として、最終的に得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：３０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例５と同様である。
　［第３の比較例］
　この比較例は、コンパウンドを成形型内に複数回に分けて供給し、コンパウンドの供給とラジアル磁場における圧縮成形とを繰り返すことにより、高さを段々と高くして最終的にＦＲ値が１．０を越えるリング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石を製造するものである。
　【００５７】
　（比較例７）
　上記実施例１で用いた予備成形装置２０を用いて、温度：１５０℃、圧力：３．０ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：１０ｋＯｅの成形条件で、上記実施例１で準備したコンパウンドから磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。この際、コンパウンドの供給とラジアル磁場における圧縮成形とを繰り返しことにより、高さを段々と高くして最終的に外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：１０．０ｍｍの磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。
　【００５８】
　（比較例８）
　成形圧力を６．０ｔｏｎ／ｃｍ２とするとともに、最終的な外形寸法を外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例７と同様である。
　（比較例９）
　最終的な外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例７と同様である。
　【００５９】
　（比較例１０）
　成形圧力を６．０ｔｏｎ／ｃｍ２とするとともに、最終的な外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：３０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例７と同様である。
　［第４の比較例］
　この比較例は、コンパウンドを加熱することなくラジアル磁場中で予備圧縮成形し、得られた予備成形体を本成形型内で複数個積層した状態でラジアル磁場を加えることなく予備成形圧力とほぼ同等の圧力で本圧縮成形することにより高さアップを図って、最終的にＦＲ値が１．０を越えるリング形状の磁気異方性樹脂結合型磁石を製造するものである。
　【００６０】
　（比較例１１）
　上記実施例１で用いた予備成形装置２０を用いて、温度：室温、圧力：３．０ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：４ｋＯｅの予備成形条件で、上記実施例１で準備したコンパウンドから配向予備成形体を複数個成形した。この配向予備成形体は、上記実施例１で成形した配向予備成形体１と同様の外形寸法（外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：５．５ｍｍ）を有する。そして、上記実施例１で用いた本成形装置４０を用い、得られた各配向予備成形体を２個積層した状態で、温度：１５０℃、圧力：４．０ｔｏｎ／ｃｍ２の本成形条件で本成形して、外形寸法が外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：１０．０ｍｍの磁気異方性樹脂結合型磁石を製造した。
　【００６１】
　（比較例１２）
　配向予備成形体の積層数を４個として、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例１１と同様である。
　（比較例１３）
　配向予備成形体の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：１１．０ｍｍとするとともに、配向予備成形体の積層数を２個として、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例１１と同様である。
　【００６２】
　（比較例１４）
　配向予備成形体の積層数を３個として、得られる磁気異方性樹脂結合型磁石２の外形寸法を外径（Ｄ）：３０．１ｍｍ、内径（ｄ）：２７．７ｍｍ、高さ（ｈ）：３０．１ｍｍとすること以外は、上記比較例１３と同様である。
　（評価）
　上記実施例１〜６及び比較例１〜１４の磁気異方性樹脂結合型磁石について、ＦＲ値、同軸度、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ、高さ方向における最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの分布、密度、相対密度、及び配向度を調べた。その結果を表１及び表２にそれぞれ示す。
　【００６３】
　ここに、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘは、磁気異方性樹脂結合型磁石の一部を切り出した後、ＶＳＭ振動型磁力計により調べた。そして、高さ方向における最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの分布については、磁石の高さ方向において、（ＢＨ）ｍａｘが最大になる部位での最大値と、（ＢＨ）ｍａｘが最小になる部位での最小値との差を求め、この差の（ＢＨ）ｍａｘの平均値に対する割合を求め、これを（ＢＨ）ｍａｘの差（％）として求めた。したがって、（ＢＨ）ｍａｘの差の値が大きければ、高さ方向において最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが部位によって大きくばらつくことを示す。また、表１及び表２に示す最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの値は、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの平均値である。
　【００６４】
　同軸度は、真円度計（ミツトヨ製、「ラウンドテスター」）により測定した。
　密度は磁気異方性樹脂結合型磁石の質量と見掛けの体積とから求めた見掛けの密度である。また、相対密度は前述の（２）式から求めた値である。
　配向度は、残留磁束密度Ｂｒ及び飽和磁化ＩｓをＶＳＭ振動型磁力計により調べ、これらの測定値を基に前述の（３）式から求めた値である。
　【００６５】
　【表１】
　【００６６】
　【表２】
　【００６７】
　表１から明らかなように、本実施例１〜４の磁気異方性樹脂結合型磁石は、同軸度が０．０２〜０．０３ｍｍと高く、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１７．３ＭＧＯｅ以上と大きく、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差が５．７％以下と小さく、密度が６．１３ｇ／ｃｍ３と高く、相対密度が９３％以上と高く、配向度が８０％以上と高かった。したがって、本実施例の製造方法により、ＦＲ値が１．０を越えるようなリング形状であっても、磁気特性、同軸度及び寸法精度が高く、また磁気特性が高さ方向において均一な磁気異方性樹脂結合型磁石を提供することが可能となる。
　【００６８】
　これに対し、表２から明らかなように、積層した磁気異方性樹脂結合型磁石を接着剤で接合した第２の比較例に係る比較例３〜６では、同軸度が０．１０ｍｍ以上と低く、また最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差が７．０％以上と大きかった。
　また、コンパウンドの供給とラジアル磁場における圧縮成形とを繰り返して製造した第３の比較例に係る比較例７〜１０では、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１５．３ＭＧＯｅ以下と小さく、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差が９．５％以上と大きく、密度が５．８５ｇ／ｃｍ３と低く、相対密度が８９％以上と低く、配向度が７２％以下と低かった。最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが小さいのは、密度及び相対密度が低く、また配向度も低いことに因る。最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差が大きく、高さ方向において（ＢＨ）ｍａｘの値がばらつくのは、高さ方向で密度ムラが生じていることに因るものと考えられる。密度及び相対密度が低いのは、ラジアル磁場中での圧縮成形のみによって最終成形体を得る製造方法では、金型上の制約を受けるため、成形圧力を高くできないことに因る。配向度が低いのは、圧力の繰り返し印加により配向を乱したためと考えられる。
　【００６９】
　また、コンパウンドを加熱することなくラジアル磁場中で予備圧縮成形し、得られた予備成形体を本成形型内で複数個積層した状態でラジアル磁場を加えることなく本圧縮成形して製造した第４の比較例に係る比較例１１〜１４では、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１４．５ＭＧＯｅ以下と小さく、密度が５．６０ｇ／ｃｍ３と低く、相対密度が８５％以上と低く、配向度が７２％以下と低かった。最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが小さいのは、密度及び相対密度が低く、また配向度も低いことに因る。密度及び相対密度が低いのは、本圧縮成形時の成形圧力が低いことに因る。なお、第４の比較例で示した製造方法は、配向工程での予備圧縮成形で磁石としての機能（磁気特性）を確保し、本成形で積層された予備成形体を加熱、圧縮して一体化させるものである。このような方法では、本成形時に未硬化樹脂分が溶融して潤滑作用と強く働き、また空気の逃げ道が形成されるので、熱硬化性樹脂の硬化が比較的進行してそのままの形で維持され易い配向チェーンが形成される本実施例の方法と比較して、本成形時に高圧力が付与されることにより磁石粉末の配向が乱され易い。このため、第４の比較例で示した方法では、本成形時に高圧力を付与することが困難である。配向度が低いのは、配向工程での予備圧縮成形時にコンパウンド中の熱硬化性樹脂が加熱溶融されていない状態でラジアル磁場を加えているため、磁石粉末自身の回転、移動等の動きが熱硬化性樹脂により妨げられ易いことに因る。
　【００７０】
　［第２の実施例］
　前述の第１の実施例に係る実施例２において、配向工程における成形条件（温度、圧力）を種々変更して、配向予備成形体の密度及び相対硬化度を種々変更し、磁気異方性樹脂結合型磁石の磁気特性に対する影響を調べた。
　（実施例２）
　前述の実施例２の配向工程における成形条件は、温度：１２０℃、圧力３．０ｔｏｎ／ｃｍ２、配向磁場：１０ｋＯｅであり、本成形工程における成形条件は温度：１５０℃、圧力：１０．０ｔｏｎ／ｃｍ２である。なお、実施例２で得られた磁気異方性樹脂結合型磁石の外形寸法は、外径（Ｄ）：２１．９ｍｍ、内径（ｄ）：１９．５ｍｍ、高さ（ｈ）：２０．０ｍｍである。
　【００７１】
　（実施例５）
　配向工程における成形条件を温度：１００℃とすること以外は、上記実施例２と同様である。
　（実施例６）
　配向工程における成形条件を温度：１６０℃とすること以外は、上記実施例２と同様である。
　【００７２】
　（実施例７）
　配向工程における成形条件を温度：８０℃とすること以外は、上記実施例２と同様である。
　（実施例８）
　配向工程における成形条件を圧力：１．５ｔｏｎ／ｃｍ２とすること以外は、上記実施例２と同様である。
　【００７３】
　（実施例９）
　配向工程における成形条件を圧力：４．０ｔｏｎ／ｃｍ２とすること以外は、上記実施例２と同様である。
　（評価）
　上記実施例２、５〜９について、配向工程後に得られた配向予備成形体１の密度、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ及び相対硬化度を調べた。なお、相対硬化度は、ゲル抽出法による定量分析で測定することにより調べた。さらに、本成形工程後に得られた磁気異方性樹脂結合型磁石の密度、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘ及び最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差を調べた。これらの結果を表３に示す。なお、表３中、配向予備成形体の密度における括弧内の数値は、磁気異方性樹脂結合型磁石の密度に対する配向予備成形体１の密度の割合である。
　【００７４】
　【表３】
　【００７５】
　表３から明らかなように、配向工程での予備成形時の成形圧力が１．５ｔｏｎ／ｃｍ２と低く、このため配向予備成形体１の密度が５．０５ｇ／ｃｍ２（磁気異方性樹脂結合型磁石の密度に対する割合は８４％）と低い実施例８は、磁気異方性樹脂結合型磁石の最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが１５．８ＭＧＯｅと他のものと比べて低くなり、また高さ方向における最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘの差も他のものと比べて大きくなる。これにより、配向工程での予備成形時の成形圧力を２．０ｔｏｎ／ｃｍ２程度以上、より好ましくは３．０ｔｏｎ／ｃｍ２程度として、配向予備成形体１の密度を５．５ｇ／ｃｍ３程度以上（磁気異方性樹脂結合型磁石の密度に対する配向予備成形体１の密度割合を８５程度％以上）とすることが好ましいことがわかる。
　【００７６】
　また、配向工程での成形温度が８０℃と低く、このため配向予備成形体１の相対硬化度が１０％と低い実施例７、及び成形温度が１６０℃と高く、このため相対硬化度が５０％と高い実施例６は、相対硬化度が３０〜５０％の実施例２及び５と比べて、いずれも最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが低くなる。これにより、配向工程での予備成形時の成形温度を１００〜１２０℃程度として、配向予備成形体１の相対硬化度を３０〜５０％とすることが特に好ましいことがわかる。
　【００７７】
　【発明の効果】
　以上詳述したように、本発明に係る磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法により、磁石粉末の高配向化及び高密度化を維持することにより高い磁気特性を維持するとともに、高い同軸度及び高い寸法精度を維持しつつ、高さアップを図ったラジアル配向した磁気異方性樹脂結合型磁石を生産性高く提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明の実施例に係り、磁気異方性樹脂結合型磁石の製造に用いた成形機の断面模式図である。
　【図２】　本発明の実施例に係り、磁気異方性樹脂結合型磁石の製造方法を模式的に説明する斜視図である。
　【符号の説明】
　１…配向予備成形体　　　　２…磁気異方性樹脂結合型磁石
１０…配向磁場装置　　　　２０…予備成形装置
４０…本成形装置　　　　　２２…予備成形ダイ
４２…本成形ダイ　　　　　１１，１２…電磁コイル