(57)【要約】  本発明の切削インサートは、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置し、主切刃、さらい刃、および前記主切刃と前記さらい刃との間に位置する副切刃を有する切刃と、を備える。前記上面は、前記切刃と離れて位置している平坦部と、前記切刃から前記平坦部に向かうにしたがって下方に傾斜しているすくい面とを有し、前記主切刃と前記平坦部との間の少なくとも一部には、前記すくい面と、前記すくい面と前記平坦部とを接続している立ち上がり面と、を有する溝部が、前記主切刃に沿って位置しており、前記副切刃から前記副切刃および前記主切刃の境界部までに渡って、前記すくい面と前記平坦部とが連続した接続部が位置している。この切削インサートを備える切削工具と、この切削工具を用いて切削加工物を製造する方法とを提供する。
2011001939.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面と、
下面と、
前記上面および前記下面のそれぞれに接続されている側面と、
前記上面と前記側面との交線部に位置し、主切刃、さらい刃、および前記主切刃と前記さらい刃との間に位置する副切刃を有する切刃と、を備える切削インサートであって、
前記上面は、前記切刃と離れて位置し前記切削インサートの中心軸に対して垂直である平坦部と、前記切刃から前記平坦部に向かうにしたがって下方に傾斜しているすくい面と、を有し、
前記主切刃と前記平坦部との間の少なくとも一部には、前記すくい面と、前記すくい面から前記平坦部へ向かうにしたがって上方に傾斜し前記すくい面と前記平坦部とを接続している立ち上がり面と、を有する溝部が、前記主切刃に沿って位置しており、
前記副切刃から前記副切刃および前記主切刃の境界部までに渡って、前記すくい面と前記平坦部とが連続した接続部が位置している、切削インサート。
【請求項２】
前記溝部は、
前記主切刃に垂直な断面視において最も低い底部をさらに有し、
前記底部は、前記副切刃から離れるにしたがって下方に傾斜している領域を有する、請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記溝部は、
上面視において、溝幅が最も広い領域を有し、
前記溝幅が最も広い領域に、溝深さが最も大きい部位が位置している、請求項１又は２に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記立ち上がり面は、
前記主切刃に垂直な断面視において凹状で曲線状の凹曲面部を有し、
前記凹曲面部の曲率半径が、前記主切刃から前記上面の内方へ向かうにしたがって大きくなる領域を有する、請求項１〜３のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項５】
前記接続部のうち前記副切刃に沿って位置する部位は、上面視において、前記副切刃と平行であり、
前記接続部のうち前記境界部に沿って位置する部位は、上面視において、前記副切刃から離れるにしたがって前記上面の内方に傾斜している、請求項１〜４のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項６】
前記主切刃および前記副切刃は、いずれも前記さらい刃から離れるにしたがって下方に傾斜している、請求項１〜５のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項７】
前記主切刃および前記副切刃は、いずれも前記平坦部よりも上方に位置している、請求項１〜６のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項８】
前記すくい面は、前記主切刃に沿って位置する部位のすくい角をθ１、前記副切刃に沿って位置する部位のすくい角をθ２としたとき、
前記θ１および前記θ２は、θ１＞θ２の関係を有する、請求項１〜７のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項９】
前記切刃は、
前記主切刃と前記副切刃との間に位置する第１コーナ切刃と、
前記副切刃と前記さらい刃との間に位置する第２コーナ切刃と、をさらに有し、
上面視において、前記第１コーナ切刃および前記第２コーナ切刃は、いずれも曲線状である、請求項１〜８のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項１０】
上面視において、前記第１コーナ切刃の曲率半径は、前記第２コーナ切刃の曲率半径より大きい、請求項９に記載の切削インサート。
【請求項１１】
前記側面は、前記上面および前記下面のそれぞれに接続され、前記切削インサートの中心軸に平行である、請求項１〜１０のいずれかに記載の切削インサート。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の切削インサートと、
前記切削インサートが装着されるホルダと、を備える、切削工具。
【請求項１３】
前記切削インサートは、前記ホルダの回転中心軸に対して、前記主切刃および前記副切刃が正又は負のアキシャルレーキを有するように、前記ホルダに装着される、請求項１２に記載の切削工具。
【請求項１４】
請求項１２又は１３に記載の切削工具を回転させる工程と、
回転している前記切削工具の前記切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
前記被削材から前記切削工具を離隔させる工程と、
を備える、切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削インサート及び切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、切削インサートにおいて、切刃の損傷を抑制する観点から、被削材を切削する主切刃と、切削により生成された被削材表面を滑らかにするさらい刃との間に、主切刃よりも外周切刃角が大きな副切刃が形成される。例えば、特開２００８−５４４８７２号公報では、主切刃とさらい刃とのなす角が４５°であって、これらの間に、主切刃より外周切刃角の大きな中間切刃１１（副切刃）を形成した切削インサートが開示されている。【０００３】
しかし、主切刃及び副切刃のような外周切刃角が異なる切刃を有する切削インサートは、主切刃と副切刃との境界において、各切刃から生成される切屑の流れが異なることから、切屑にねじれが生じる場合があり、切屑処理が困難となる場合がある。
【発明の概要】
【０００４】
本発明の課題の一つは、優れた切屑排出性を有する切削インサート、特にネガティブ型の切削インサート及び切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することにある。
【０００５】
本発明の実施形態に係る切削インサートは、上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれに接続されている側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置し、主切刃、さらい刃、および前記主切刃と前記さらい刃との間に位置する副切刃を有する切刃と、を備える切削インサートであって、前記上面は、前記切刃と離れて位置し前記切削インサートの中心軸に対して垂直である平坦部と、前記切刃から前記平坦部に向かうにしたがって下方に傾斜しているすくい面とを有し、前記主切刃と前記平坦部との間の少なくとも一部には、前記すくい面と、前記すくい面から前記平坦部へ向かうにしたがって上方に傾斜し前記すくい面と前記平坦部とを接続している立ち上がり面と、を有する溝部が、前記主切刃に沿って位置しており、前記副切刃から前記副切刃および前記主切刃の境界部までに渡って、前記すくい面と前記平坦部とが連続した接続部が位置している。
【０００６】
本発明の実施形態に係る切削工具は、前記切削インサートと、前記切削インサートが装着されるホルダと、を備える。
【０００７】
本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、前記切削工具を回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記切刃を被削材の表面に接触させる工程と、前記被削材から前記切削工具を離隔させる工程と、を備える。
【０００８】
本発明の実施形態に係る切削インサートは、副切刃から副切刃および主切刃の境界部までに渡って、すくい面と平坦部とが連続した接続部が位置しているとともに、主切刃に沿う上面に特定の溝部が設けられているため、広範囲の大きさの切屑に対して良好に切屑処理を行うことができる。
【０００９】
すなわち、本発明の実施形態に係る切削インサートによれば、副切刃のみか、あるいは副切刃および主切刃の境界部近傍を主に用いるような切り込み量が小さい場合に生成される、幅が小さく、ねじれやすい切屑に対しては、すくい面と平坦部とが連続している領域によって、ねじれを抑制しつつ、カールさせることができる。一方で、主に主切刃を用いるような切り込み量が大きい場合に生成される、幅が大きい、ねじれを生じ難い切屑に対しては、対応する溝部によって、切屑流れを安定にし、カールさせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す全体斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す切削インサートの上面図であり、（ｂ）は、その側面図である。
【図３】図２（ａ）に示す切削インサートの部分拡大図である。
【図４】（ａ）は、図３のＡ−Ａ線概略断面図であり、（ｂ）は、図３のＢ−Ｂ線概略断面図であり、（ｃ）は、図３のＣ−Ｃ線概略断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す側面図である。
【図６】図５に示す切削工具の部分拡大図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜切削インサート＞
以下、本発明に係る切削インサート（以下、「インサート」と言うことがある。）の一実施形態について、図１〜図４を参照して詳細に説明する。図１に示すように、インサート１は、略多角形板状の本体部を備えている。この本体部の形状は、上面視において、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形、八角形等の当業者が通常インサートに使用する形状であればよく、特に制限されない。本実施形態においては、５つの長辺を有する略五角形の形状が用いられている。なお、インサートの大きさは、切削条件によって適宜設定すれば良いが、例えば、一辺の長さを８〜１２ｍｍ、厚みを４〜８ｍｍとすればよい。
【００１２】
本体部はまた、一部がすくい面として機能する上面２と、一部が着座面として機能する下面３と、上面２及び下面３に連続し、逃げ面として機能する側面４と、を有している。上面２と側面４との交線部には、切刃５が形成されている。
【００１３】
さらに、上面２において、切刃５から離隔して平坦部６が備えられている。本明細書において、「平坦部」とは、上面において切刃から離隔して位置する平坦な部分をいう。平坦部は、互いに高さの異なる複数の平坦部から構成されていてもよい。本実施形態では、平坦部６は、高位平坦部６１と、この高位平坦部６１より低位に位置する低位平坦部６２と、を有している。本明細書において、「高位」及び「低位」とは、下面を平坦面に静置したときの該平坦面に対して垂直な方向における位置関係をいう。また、平坦部６上には、上面２から下面３に向かって本体部を貫通する取付ねじ当接部７が形成されている。取付ねじ当接部７は、平坦部６の中央部に形成されている。
【００１４】
インサート１は、具体的には、側面４が上面２及び下面３に対して垂直に接続されている。すなわちインサート１は、上面２及び下面３の両面をそれぞれすくい面として使用可能なネガティブ型のインサートである。したがって、インサート１は１０コーナ使いのインサートである。この場合、下面３と側面４との交線部においても切刃５が形成されている。そして、下面３においても、切刃５から離隔して平坦部６（不図示）が備えられている。
【００１５】
下面３側の切刃５を用いる場合、下面３をすくい面、上面２を着座面として使用する。この場合には、上面２の平坦部６が着座面として機能する。なお、本発明のインサートは、側面４に逃げ角が付与された、いわゆるポジティブ型のインサートであってもよい。
【００１６】
上面２と側面４との交線部に形成される切刃５は、主切刃５１と、さらい刃５２と、主切刃５１とさらい刃５２との間に配置される副切刃５３とを有する。さらに、本実施形態においては、図２（ａ）及び図３に示すように、主切刃５１と副切刃５３との間に、第１コーナ切刃５４が形成され、副切刃５３とさらい刃５２との間に、第２コーナ切刃５５が形成されている。切刃５は、上面視において、直線状であってもよく、曲線状であってもよい。
【００１７】
主切刃５１は、切削作用において、切屑生成に主な役割を果たす刃である。このような主切刃５１は、切刃５（５１〜５５）のうちで最も長くなるように構成される。
【００１８】
主切刃５１の形状は特に制限されない。主切刃５１は、上面視において、直線状であってもよく、あるいは曲線状（円弧状）であってもよい。ホルダ装着時に、ホルダの回転中心軸に対して主切刃５１が正のアキシャルレーキを有することが好適である。それゆえ主切刃５１は、図２（ｂ）に示すように、側面視において、隣り合う副切刃５３から離れるにしたがって下方に傾斜していることが好ましい。本明細書において、「下方」とは、インサートの中心軸に直交する平面に対して、インサートの上面側から下面側に向かう方向を示す概念のことをいう。
【００１９】
本実施形態では、主切刃５１は、図１及び図２（ａ）に示す上面視において直線状である。また、主切刃５１は、図２（ｂ）に示す側面視において下面３に向かって凹状であるとともに、その両端を結ぶ直線が、下面３に対して傾斜するように形成されている。これによって、インサート１の主切刃５１を容易に正のアキシャルレーキを有するようにホルダに装着することができる。なお、主切刃５１には、切削抵抗の低減の観点から、主切刃５１を分断するような溝部を設けてもよい。
【００２０】
また、主切刃５１は、図４（ａ）に示すように、平坦部６よりも高位に位置している。これにより、すくい面５６を通過した切屑と平坦部６との接触を抑制して効率的な排出を行うことができる。
【００２１】
さらい刃５２は、被削材の仕上げ面粗度向上の目的で形成される。さらい刃５２は、図１及び図２（ａ）に示す上面視において直線状であり、図２（ｂ）に示す側面視において副切刃５３に近づくにしたがって上方に傾斜している。本明細書において、「上方」とは、インサートの中心軸に直交する平面に対して、インサートの下面側から上面側に向かう方向を示す概念である。
【００２２】
副切刃５３は、主切刃５１より外周切刃角の大きい切刃であり、例えば、主切刃５１の切削抵抗を低減するか、又は主切刃５１の損傷を抑制する等の主切刃５１による切削を補助する目的で配置される。
【００２３】
本明細書において、「外周切刃角」とは、インサートをホルダに取付けた場合に、ホルダの回転中心軸に対する切刃の傾斜角をいう。例えば、図２（ａ）に示すように、主切刃５１の外周切刃角は、上面視において、ホルダの回転中心軸に平行な線Ｌと、主切刃５１とのなす角αで表すことができる。また、副切刃５３の外周切刃角は、線Ｌと副切刃５３とのなす角βで表すことができる。
【００２４】
例えば、主切刃５１の外周切刃角αは、０°〜６０°程度に設定され、副切刃５３の外周切刃角βは、６０°〜８０°程度に設定される。また、切刃５の損傷・欠損を考慮すると、副切刃５３の外周切刃角βが、主切刃５１の外周切刃角αに対して２倍を超える大きさに設定されることが好ましい。なお、副切刃５３は、主切刃５１とさらい刃５２との間に位置すればよく、両者の間に、例えば、複数の副切刃を有してもよい。
【００２５】
副切刃５３は、図２（ｂ）に示すように、側面視において、さらい刃５２から主切刃５１に向かうにしたがって下方に傾斜していることが好ましい。特に、副切刃５３は、インサート１をホルダに取り付けた状態で正のアキシャルレーキを有するような傾斜角を有することが好ましい。
【００２６】
また、副切刃５３は、図４（ｃ）に示すように、平坦部６よりも高位に位置している。これにより、すくい面５６を通過した切屑と平坦部６との接触を抑制して効率的な排出を行うことができる。
【００２７】
主切刃５１が切刃５のうちで最も長くなるように構成される限り、主切刃５１、さらい刃５２、及び副切刃５３の長さについては特に制限されない。例えば、主切刃５１と副切刃５３との長さの割合は、２：１〜１０：１、好ましくは２：１〜６：１となるように設定される。また、さらい刃５２と副切刃５３との長さの割合は、１：１〜６：１となるように設定される。なお、通常、ネガティブ型のインサートを設計する場合は、さらい刃と副切刃との長さの割合は１：１となるように設定される。
【００２８】
第１コーナ切刃５４及び第２コーナ切刃５５は、上面視において、いずれも曲線状であり、第１コーナ切刃５４の曲率半径が、第２コーナ切刃５５の曲率半径よりも大きくなるように形成されている。これにより、主切刃５１及び副切刃５３からそれぞれ生成される切屑間の厚みの大幅な変動が抑制され、切屑の形状のコントロールが可能になる。なお、第１コーナ切刃５４及び第２コーナ切刃５５を、直線状に面取りしてもよい。
【００２９】
上面２には、さらに切刃５から内方に向かうにしたがって、すなわち切刃５から平坦部６に向かうにしたがって下方に傾斜するすくい面５６が形成されている。本明細書において、「内方」とは、切刃に対して本体部の内側のことであり、切屑の排出方向側のことをいう。
【００３０】
すくい面５６は、生成した切屑が擦過する面であり、断面視において、直線状であってもよく、あるいは曲線状であってもよく、直線と曲線とを組み合わせた形状であってもよい。本実施形態では、図４に示すように、主切刃５１及び副切刃５３に対応するすくい面５６は、いずれも凹曲面部を有している。
【００３１】
さらに、主切刃５１に対応するすくい面５６のすくい角をθ１、副切刃５３に対応するすくい面５６のすくい角をθ２としたとき、θ１及びθ２は、θ１＞θ２の関係を有する。これにより、切り込み量にしたがって生成される切屑を、その大きさに応じて適切に変形させて外部に排出させることが可能となる。なお、すくい角は、インサートの中心軸に垂直な平面を基準に下方に傾斜している場合はプラス（＋）、上方に傾斜している場合はマイナス（−）と判断される。
【００３２】
本明細書において、「すくい角」とは、主切刃５１、副切刃５３に対して垂直な断面において、主切刃５１、副切刃５３を通りインサートの中心軸（不図示）に直交する線Ｌ１、Ｌ２と、主切刃５１、副切刃５３に対応するすくい面５６とのなす角度であり、上面視において、主切刃５１、副切刃５３に直交する最大すくい角をいう。なお、各切刃に対応するすくい面５６は、互いに連続して形成されていることが好ましい。
【００３３】
ここで、図３に示すように、主切刃５１と平坦部６との間の少なくとも一部には、溝部８が主切刃５１に沿って設けられている。この溝部８は、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、すくい面５６と、すくい面５６と平坦部６とを接続する立ち上がり面８１と、を有している。
【００３４】
溝部８は、いわゆるブレーカの役割を果たし、主切刃５１から生成される切屑をよりカールしやすくする目的で形成される。このような溝部８を有することによって、主に主切刃５１を用いるような切り込み量が大きい場合に生成される、幅が大きい、ねじれを生じ難い切屑に対して、切屑の流れを安定にし、カールさせることができる。
【００３５】
本実施形態では、溝部８は凹状をなし、底部８２をさらに有している。底部８２は、主切刃５１に垂直な断面視において溝部８のうち最も低位に位置し、且つ、平坦部６より低位に位置している。そして底部８２は主切刃５１に沿って連続して延びている。このような特定の位置関係を有する底部８２を備えると、切屑流れを安定させることができる。
【００３６】
溝部８は、図３に示すように、上面視において、溝幅が最も広くなる領域を有するように形成されている（図３中のＡ−Ａ線を参照）。また、溝部８の溝深さについても、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、溝幅が最も広くなる領域において、最も大きくなるように形成されている。これにより、切屑の変形形態、すなわちカールの形状が最適化されて外部への排出性を向上させることができる。
【００３７】
なお、本明細書において、溝部の「溝幅」とは、上面視において切刃と直交する方向の距離であり、切屑のカール作用に寄与する溝部分の幅のことをいう。また、本明細書において、溝部の「溝深さ」とは、上面視で切刃に対して垂直な線を通る断面において、上面に垂直な方向における溝部の最大寸法をいう。
【００３８】
上述の通り底部８２は主切刃５１に沿って連続しており、その一部領域が副切刃５３から離れるにしたがって下方に傾斜している（傾斜溝領域）ことが好ましい。これにより、切り込み量が大きくなることによって生じる、幅が大きな切屑についてもカールさせることができ、優れた切屑排出性に寄与し得る。
【００３９】
本実施形態では、図４（ａ）に示す平坦部６と底部８２との間の距離（溝深さ）をＤ１、図４（ｂ）に示す平坦部６と底部８２との間の距離をＤ２としたとき、Ｄ１及びＤ２は、Ｄ１＞Ｄ２の関係を有している。
【００４０】
立ち上がり面８１は、底部８２から平坦部６に向かって斜面状に立ち上がる面であり、断面視において、直線状であってもよく、あるいは曲線状であってもよく、直線と曲線とを組み合わせた形状であってもよい。本実施形態では、立ち上がり面８１は、凹曲面部を有している。立ち上がり面８１は、この凹曲面部の曲率半径が、副切刃５３から離れるにしたがって大きくなる領域を有する。これにより、切り込み量が大きくなった場合においても、切屑を安定してカールさせることができる。
【００４１】
一方、図３及び図４（ｃ）に示すように、副切刃５３から副切刃５３と主切刃５１との境界部近傍に渡って、すくい面５６と平坦部６とが連続して設けられている。すなわち、副切刃５３と平坦部６との間には、すくい面５６と平坦部６とが連続する非溝部９が設けられている。
【００４２】
非溝部９とは、具体的には、すくい面５６と平坦部６との間に、平坦部６よりも低位に位置する部分（溝）か、あるいは立ち上がり面がない部分をいう。すなわち、非溝部９とは、すくい面５６と平坦部６とが、底部８２及び立ち上がり面８１を介さず、直接接続された部分であり、すくい面５６と平坦部６との接続部をいう。
【００４３】
このような非溝部９は、副切刃５３から連続して副切刃５３と主切刃５１との境界部近傍にも設けられている。これにより、切り込み量が小さい場合に生成される、幅が小さく、ねじれやすい切屑に対して、ねじれを抑制しつつ、カールさせることができる。
【００４４】
なお、副切刃５３と主切刃５１との境界部近傍の範囲とは、例えば、境界部から主切刃５１側に副切刃５３の長さの距離分を含む範囲をいう。本実施形態では、副切刃５３及び主切刃５１は、第１コーナ切刃５４を介して接続されている。したがって、副切刃５３と主切刃５１との境界部近傍は、第１コーナ切刃５４となる。すなわち、副切刃５３から第１コーナ切刃５４に渡って、すくい面５６と平坦部６とが連続して設けられている。
【００４５】
また、図３に示すように、副切刃５３における非溝部９（接続部）は、上面視において、副切刃５３と平行である。さらに、副切刃５３と主切刃５１との境界部近傍、すなわち第１コーナ切刃５４における非溝部９は、上面視において、副切刃５３から離れるにしたがって内方に傾斜している。これにより、副切刃で生じる切屑と境界部近傍で生じる切屑とをその境界領域において段差などを生じることなくスムーズに変形させることが可能となる。
【００４６】
一方、上面２には、切刃５の欠損を抑制する観点から、切刃５に沿ってランド部５７が形成されている。このランド部５７は、具体的には、切刃５とすくい面５６との間に形成される幅の狭い帯状の面である。インサート１では、上面視において縁部の全周に切刃５が形成されており、その内側にランド部５７が形成されている。
【００４７】
取付ねじ当接部７は、具体的には、ホルダ取付孔であり、本体部を貫通するように略円筒形状に形成されている。この取付ねじ当接部７は、インサート１をホルダに固定する目的で形成されている。この取付ねじ当接部７に取付ねじを挿入してホルダにねじ込むことによって、インサート１がホルダに固定される。
【００４８】
ここで、上述したインサートを構成する素材としては、例えば、超硬合金やサーメットからなる基体の表面にＰＶＤ法またはＣＶＤ法にて成膜されたＰＶＤ膜またはＣＶＤ膜、あるいはこれらの複合膜が好適に使用可能である。特に、鋼やステンレス、ダクタイル鋳鉄を切削する場合のように耐チッピング性が要求される加工においては、超硬合金基体の表面にＰＶＤ膜を形成した構成が好適であり、ねずみ鋳鉄の高速切削加工のように耐摩耗性が要求される加工においては、超硬合金基体の表面にＣＶＤ膜を形成した構成が好適である。さらに、仕上げ加工においてはサーメット基体の表面にＰＶＤ膜を形成した構成が好適である。
【００４９】
＜切削工具＞
次に、本発明に係る切削工具の一実施形態について、図５及び図６を参照して詳細に説明する。図５に示すように、本実施形態の切削工具９０（転削工具）は、複数のインサート１と、これら複数のインサート１が装着されるホルダ９１と、を備えている。
【００５０】
ここで、ホルダ９１の外周先端部には複数のインサートポケット９２が形成されており、各インサートポケット９２内の各々の外周位置にインサート１が取り付けられている。具体的には、インサート１は、回転方向の前側に上面２（すくい面５６）を向けて最外周に主切刃５１が位置するように装着されている。装着は、例えば、インサート１の取付ねじ当接部７（ねじ穴）に、取付ねじ９３を挿入してホルダ９１にねじ込むことによって行われる。
【００５１】
また、図６に示すように、ネガティブ型インサートであるインサート１は、側面視において、負のアキシャルレーキγを有してホルダ９１に装着されている。アキシャルレーキγとしては、６°程度が適当である。
【００５２】
本実施形態では、図２（ｂ）に示すように、主切刃５１及び副切刃５３を、さらい刃５２から離れるにしたがって下方に傾斜させている。それゆえ、主切刃５１及び副切刃５３は、図６に示すように、ホルダ９１の回転中心軸Ｓに対して、正のアキシャルレーキを有している。なお、主切刃５１及び副切刃５３は、ホルダ９１の回転中心軸Ｓに対して、負のアキシャルレーキを有していてもよい。切削工具９０は、ホルダ９１を回転させることによって、主切刃５１、副切刃５３及びさらい刃５２により切削が行われる。
【００５３】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の一実施形態について、切削工具９０を用いる場合を例に挙げ、図７を参照して詳細に説明する。図７に示すように、本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、切削工具９０を回転させる工程と、回転している切削工具９０の切刃５を被削材１００の表面に接触させる工程と、被削材１００から切削工具９０を離隔させる工程と、を備える。
【００５４】
具体的に説明すると、まず、ホルダ９１にインサート１を装着する。このとき、ホルダ９１の同一円周上に沿って、インサート１を、ホルダ９１のインサートポケット９２に取り付ける。
【００５５】
次いで、図７（ａ）に示すように、切削工具９０をホルダ９１の回転中心軸Ｓを中心に矢印Ａ方向に回転させる。次いで、切削工具９０を矢印Ｂ方向に動かし、切刃５を被削材１００に近づける。
【００５６】
さらに、図７（ｂ）に示すように、回転している切削工具９０の切刃５を被削材１００の表面に接触させ、切削工具９０を矢印Ｃ方向に動かし、被削材１００の表面を切削する。例えば、切削工具９０は、被削材１００の表面を略平行に切削することが可能である。
【００５７】
その後、図７（ｃ）に示すように、切削工具９０を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００から切削工具９０を離隔させる。切削加工を継続する場合には、切削工具９０を回転させた状態を保持して、被削材１００の異なる箇所に切削工具９０の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。その結果、切削加工物１０１が得られる。
【００５８】
なお、使用している切刃５が摩耗した際には、インサート１をインサート１の中心軸に対して回転させ、未使用の切刃５を用いればよい。
【００５９】
以上、本発明にかかるいくつかの実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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