(57)【要約】  多品種の連続処理システム全体の処理流れを、時系列で可視化してシステムロスの原因を探求できる、可視化装置を提供すること。  品種毎にバッチ式で処理される多品種の連続処理工程において、連続処理における工程ロスが遡及してくる第１処理工程の操業状態を管理するための可視化装置であって、各種品種を表示するアイコンを用い、工程の操業を操業時間毎に縦列を分割するとともに、各操業時間毎の横列を第１処理工程の１バッチ処理時間で区分してなるマス目のマトリックスに順次時系列で品種表示してデータを蓄積して可視化利用しようとするものである。
2014069619.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の品種の被処理物を１バッチ毎品種毎にストックする工程と、該ストックレーンから被処理物を順次１バッチ毎送り出し、第１処理機で順次１バッチ毎連続処理する第１処理工程と、この第１処理工程で処理された被処理物を順次１バッチ毎品種別に分別し、複数の第２処理機を用いて１バッチ毎処理する第２処理工程とを少なくとも含み、多数品種を連続処理するシステムにおいて使用される制御用データ集積装置であって、表示マトリックスを備え、該マトリックスは縦列又は横列を操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列又は縦列は第１処理工程の１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分され、前記ストック工程で入力される要処理物の１バッチ毎の品種及び数量の入力信号に基づいて、前記マトリックスのマス目は、連続処理される要処理物を第１処理工程への１バッチ毎の投入順序で順次品種表示アイコンで表示され、第１処理工程の１バッチ毎の連続処理順序を操業時間全体に渡り、時系列で目視可能に表示することを特徴とする工程制御用データ可視化集積装置。
【請求項２】
前記第２処理工程が複数の第２処理機を備え、前記ストック工程で入力した入力信号に基づいて、第１処理工程から送られる処理済み品種を１バッチ毎に品種別に分別し、複数の第２処理機の一つを選択し、処理する工程であって、各処理機毎に、縦列又は横列を操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列又は縦列を１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分された表示マトリックスを備え、連続処理される要処理物を第２処理工程への１バッチ毎の投入順序で順次品種表示アイコンで表示し、第２処理工程の各処理機の１バッチ毎の連続処理順序を操業時間全体に渡り、時系列で目視可能に表示する可視化装置を備える請求項１記載のデータ可視化集積装置。
【請求項３】
更に、複数の第３処理機を有する第３処理工程を含み、該第３処理工程は前記ストック工程で入力した入力信号に基づいて、１バッチ毎に複数の第３処理機の一つを選択し、第２処理工程から順次搬送される被処理物の品種を処理する工程であって、各処理機毎に、縦列又は横列を操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列又は縦列を１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分された表示マトリックスを備え、順次処理される被処理物を第３処理後に品種及び数量を入力し、順次品種表示アイコンで表示し、第３処理工程の１バッチ毎の連続処理順序を操業時間全体に渡り、時系列で目視可能に表示する可視化装置を備える請求項１又は２に記載のデータ可視化集積装置。
【請求項４】
前記第２及び第３処理工程の各処理機の表示マトリックスの各操業時間毎の横列が第１処理工程の１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分され、第１処理工程の操業状態を示すマトリックス表示と対比可能である請求項２又は３に記載のデータ可視化集積装置。
【請求項５】
多品種連続処理システムが連続洗濯乾燥仕上げシステムであって、第１処理工程が１又は複数の連続洗濯機を備える連続洗濯工程であって、第２処理工程が複数の乾燥機を備え、各品種毎に乾燥処理する工程であって、第３処理工程が品種毎に１又は複数の仕上げ処理機を備え、各品種毎に仕上げ処理する工程である請求項１ないし４のいずれかに記載のデータ可視化集積装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多品種の連続処理システム、例えばリネンサプライ工場の連続洗濯乾燥仕上システムに適用できる工程制御用データ可視化集積装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のリネンサプライ工場における連続洗濯仕上げシステムは、リネンサプライ工場に送られて来た洗濯前リネンをシーツ、枕カバー、浴衣、タオル等の各品種別に投入バッグに仕分け収納した状態で連続洗濯機に送り、洗濯・脱水・乾燥・仕上げ等の内容の異なる各品種別の工程ルートを経て清潔なリネンを完成させている。【０００３】
しかしながら、現実問題として、このように管理制御された連続洗濯仕上げ装置の場合でも、各品種別工程の機械の一部の故障、作業者の不調、休み等の何等かの理由によって停止又は処理能力が低下しやすく、第１工程の連続洗濯機の系統にまで処理能力低下が遡及し、システム全体の流れにロスが生ずると云う欠点がある。そのため、各リネン品種別仕上げ工程の機械の一部が、故障等の何等かの理由によって停止又は能力が低下しても、連続洗濯仕上装置全体の流れが止まることなく、十分な生産性を保持した状態で自動運転を継続することができるように、洗濯物収納投入バッグの品種別搬送を制御する装置が提供されている（特許文献１）。また、品種信号の手動入力によって顧客から預かった品物を１定量まとめておいて処理する連続洗濯仕上げ工場において、品種毎のバッチ数、品種毎の仕上げ枚数、エネルギーの使用量及び人件費を迅速かつ的確に把握するため、品種信号を生産管理用パソコンに自動入力するとともに、仕上げ機の排出側に設置されたセンサーの信号を前記生産管理用パソコンに入力して生産管理用パソコンにおいて品種毎に投入回数、仕上げ枚数、不良枚数を記憶、演算、表示する生産量確認装置も提案されている（特許文献２）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１７８３００号
【特許文献２】特開２００６−２６０３５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前者の従来方法では、連続洗濯仕上げ方法において、仕上げ工程前に仕上げ前投入バッグストックレーンが置かれ、仕上げ前投入バッグストックレーンにおける仕上げ前投入バッグの数量に基づき、洗濯前投入バッグストックレーンからの前記洗濯前投入バッグの呼び出し順序を変更制御可能にするようにするものであるが、仕上げ前投入バッグの数量の増減の原因を把握しないため、システム全体の最適化の実現には至っていない。他方、後者の方法では品種毎に投入回数、仕上げ枚数、不良枚数を記憶演算するとするが、単に生産量を確認するに過ぎず、システムロスの原因を探求するものでないため、システム全体の最適化の実現には至っていない。そこで、本発明者らは連続洗濯乾燥仕上げシステムのような、多品種連続処理システムにおいて、工程管理の最適化を図るためには、各処理工程における各品種毎の進行状態を時系列で目視しつつ管理制御することが必要であることに着目し、多品種連続工程の管理の実現を図ろうとする。そこで、本発明は多品種の連続処理システム全体の処理流れ、少なくともシステムの第１工程の処理流れを、時系列で可視化してシステムロスの原因を探求できる、システムの最適化に必要なデータを集積するとともに、これを用いてシステムの処理流れの最適化を可能とする可視化装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、品種毎にバッチ式で処理される多品種の連続処理工程においては、連続処理における工程ロスは第１処理工程に遡及してくるため、システム全体の工程管理のためにはまず第１処理工程の操業状態を管理することが最優先事項である。そこで、本発明では、少なくとも第１処理工程を可視化するため、各種品種を表示するアイコンを用い、工程の操業を操業時間毎に縦列を分割するとともに、各操業時間毎の横列を第１処理工程の１バッチ処理時間で区分してなるマス目のマトリックスに順次時系列で品種表示してデータを蓄積して可視化利用しようとするものであり、その要旨とするところは、多数品種を連続処理するシステムにおいて第１処理工程の操業を縦列（又は横列）で操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列（又は縦列）を第１処理工程の１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分されたマトリックスを設け、第１処理工程に投入される要処理物の１バッチ毎の品種及び数量の入力信号に基づいて、前記マトリックスのマス目に、連続処理される要処理物を第１処理工程への１バッチ毎の投入順序で順次品種表示アイコンで表示し、第１処理工程の１バッチ毎の連続処理順序を操業時間全体に渡り、時系列で目視可能に表示することを特徴とする工程制御用データ可視化集積装置にある。
【発明の効果】
【０００７】
多品種の連続処理工程の処理ロスは第１処理工程に遡及してくるが、本発明によれば、第１処理工程ではどの品種をどの順序で処理しているか、どのように処理できたかを時系列でアイコン表示されるため、目視でシステム全体の処理状態を第１処理工程の操業状態で把握できる。すなわち、工程全体を表示する縦列が操業時間ごとに区分され、その横列が１バッチの処理時間列で区分された可視化マトリックスのマス目がアイコンで表示されている場合はその時間帯では処理されている又は処理されたことを表示し、可視化マトリックスのマス目がアイコンで表示されていない場合はその時間帯で処理されていない又は処理されなかったことを表示することができるので、作業状態が時系列で可視化表示される。したがって、最優先される第１工程の連続処理での可視化装置のマトリックスのマス目の空きは第１処理工程の余力を示すことになり、マス目がアイコンで充たされ、空きがないようにデフラグされることが工程管理の最終目標となるので、最終目標への進展が一目瞭然となり、その結果、作業工程のロス対策が容易になる。また、過去の作業状態が可視化集積されるので、工程管理の最適化のためのデータとして利用できる。また、シミュレーション法を適用して可視化して連続処理工程の設備設計を最適化することができるので、設備の最適化操業に役立てることができる。【０００８】
本発明において、第１処理工程と第２処理工程との連携状態は両者の工程を可視化することにより判断しやすいので、好ましくは、前記第２処理工程において、縦列を操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列を各第２処理機毎に１バッチの処理所要時間またはそれを基準とした時間で区分したマス目マトリックスを用意し、第１処理工程から分別され、複数の第２処理機の一つを選択し、順次投入される第１処理済の品種を投入毎に時系列で順次品種表示アイコンで表示し、第２処理工程を目視可能に表示する第２可視化装置を備えるのがよい。【０００９】
また、本発明において、連続処理工程が第２処理工程から順次搬出される被処理物を複数の第３処理機の一つを選択し、その一つに配送して処理する第３処理工程を含む場合は、第３処理工程において、縦列を操業時間毎に分割するとともに、各操業時間毎の横列を１バッチ処理所要時間で区分したマス目マトリックスを用意し、第３処理工程で処理される被処理物の品種を順次品種表示アイコンで表示し、第３処理工程を目視可能に表示する第３可視化装置を備えるのが第１処理工程、第２処理工程及び第３処理工程の連携状態を目視できるので好ましい。なお、第３処理工程のデータ入力は最終処理が行われた第３処理後に時系列で品種及び数量を入力するのが好ましい。【００１０】
第１処理工程と第２及び第３処理工程の連携を図るためには、各可視化装置のマトリックスの各操業時間の横列を第１処理工程の１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分することにより第１処理工程と時系列で関連付けることができるので、工程全体の進捗状況を目視でき、工程全体の操業最適化を容易にすることができるので好ましい。なお、操業時間は通常縦列で分割するが横列で分割してもよく、その場合は縦列を１バッチ毎の処理時間またはそれを基準とする時間のマス目で区分することになるが、いずれの場合も同様の効果を達成することができる。なお、多品種連続処理システムとしては、典型的に第１処理工程が１又は複数の連続洗濯機を備える連続洗濯工程であって、第２処理工程が複数の乾燥機を備え、各品種毎に乾燥処理する工程であって、第３処理工程が品種毎に１又は複数の仕上げ処理機を備え、各品種毎に仕上げ処理する工程である多品種連続洗濯乾燥仕上げシステムが挙げられ、かかるシステムの工程制御のためのデータ可視化集積装置として適するものである。 
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を適用する連続洗濯乾燥仕上げ工場の概略斜視図である。
【図２Ａ】本発明の実施例の連続洗濯乾燥仕上げシステムの１階システム配置図である。
【図２Ｂ】本発明の実施例の２階システム配置図である。
【図３Ａ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第１工程の第１号連続洗濯機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図３Ｂ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第１工程の第２号連続洗濯機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ａ−１】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の全乾用タオルの第１号の乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ａ−２】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の全乾用タオルの第２号の乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ａ−３】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の全乾用タオルの第３号の乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ａ−４】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の全乾用タオルの第４号の乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ｂ−１】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の半乾用病衣・シーツの第１号から第３号乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ｂ−２】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の半乾用病衣・シーツの第２号乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図４Ｂ−３】本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の半乾用病衣・シーツの第３号乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図５Ａ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の全乾用タオルの畳み場の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図５Ｂ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用シーツの仕上げ１号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図５Ｃ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用包布の仕上げ２号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図５Ｄ】本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用病衣の仕上げ３号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す平面図である。
【図６】本発明の実施例の第１処理工程の投入状態を示す取得データである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下本発明を図面の実施例について説明すると、図１は本発明を連続洗濯乾燥仕上げシステムに適用した実施例の工場システム全体を示す斜視図で、病院からの洗濯物を処理する連続洗濯乾燥仕上げラインで、１階から２階に流れる全乾ラインと１階のみで流れる半乾ラインとを備え、品種毎に分別処理される。全乾ラインは連続洗濯後脱水乾燥し折り畳んで仕上げる各種タオル、枕カバー、バスマットが処理される工程で、パック詰→投入コンベア→１号連続洗濯機２→油圧脱水機３→コンベア（リフト＆走行）Ｌ１→乾燥機（２個ロット）４→コンベア（分配）Ｃ１→タオルホルダー５→完成品コンベアＣ３−１→結束機→出荷待機の順序で処理される。他方、半乾ラインは連続洗濯後加圧脱水又は遠心脱水後、半乾燥の状態でアイロニーで仕上げするシーツ、白衣、病衣、包布が処理される工程で、シーツ等のシェーク物はパック詰→投入コンベア→２号連続洗濯機１２→油圧脱水機１３→コンベア（リフト＆走行）→乾燥機（１個ロット）１４→コンベア（分配）Ｃ２→スプレッダー１５→ロール１６→フォルダー１７→完成品コンベアＣ３−２→結束機→出荷待機の順序で処理され、白衣はパック詰→投入コンベア→２号連続洗濯機１２→遠心脱水機２３→コンベア→乾燥機（１個ロット）２４→ワゴン→荷揚げコンベアラインＬ３→白衣仕上げ室２５→出荷待機の順序で処理される。
【００１３】
全乾ライン用と半乾ライン用のそれぞれ洗濯前の被洗濯物は各品種別に選択収納した投入バッグＢを各品種毎に多数ストックした各洗濯前の第１及び第２投入バッグストックレーン１、１１を備える。即ちタオル、枕カバーの全乾ライン用被洗濯物を収納したバッグを順次送り出す第１投入バッグストックレーン１と、浴衣、シーツ、バスマット等の半乾用被洗濯物を収納した投入バッグを順次送り出す第２投入バッグストックレーン１１とを備え、各バッグに投入した品種を計量し、各バッグ毎の品種と重量を入力する。この工程をストック工程という。
【００１４】
第１投入バッグストックレーン１から順次呼び出される投入バッグＢ1内の全乾用被洗濯物は投入コンベアC/Vを介して順次全乾用第１連続洗濯機２に投入される一方、第２投入バッグストックレーン１１から順次呼び出される投入バッグＢ2内の半乾用被洗濯物は順次半乾用第２連続洗濯機１２に投入される。第１連続洗濯機２は１０槽の洗濯槽を備え、各槽は全乾用品種に適する様に設定された予備洗、本洗、すすぎなどの連続洗濯工程のプログラムに従って連続的に前方に送られながら各槽で洗濯される。第２連続洗濯機１２も１０槽の洗濯槽を備え、各槽は半乾用品種に適する様に設定された予備洗、本洗、すすぎなどの洗濯工程のプログラムに従って連続的に前方に送られながら各槽で洗濯される。この工程を連続洗濯工程という。
【００１５】
第１及び第２連続洗濯機２、１２からの被洗濯物（タオルＴ、シェーク物Ｓ）は全乾燥と半乾燥に品種別に区分され、全乾用洗濯済みのタオルＴは前記第１号連続洗濯機２から油圧脱水機３に投入され、コンベア（リフト＆走行）Ｌ１で２階フロアの第１から第４の乾燥機（２個ロット）4-1から4-4に送られる。全乾物タオルは乾燥時間が２０〜３０分であり、生地の厚みと全体量で乾燥時間が変化する。他方、半乾ラインは第２連続洗濯機１２から、半乾燥の状態でアイロニーで仕上げするシーツ、白衣、病衣、包布はシーツ等のシェーク物と白衣に分別され、シェーク物は第２号連続洗濯機１２から油圧脱水機１３に投入され、コンベア（リフト＆走行）Ｌ２から乾燥機（１個ロット）14-1から14ー3に送られる一方、白衣は第２号連続洗濯機１２から遠心脱水機２３に投入され、コンベアで乾燥機２４に送られる。すなわち、半乾物である包布病衣は乾燥時間７，８分でシェーク物と後の処理が同じであるが、生地が二重になる分余計に水分を飛ばし、シェーク物であるシーツは乾燥時間４，５分でケーキ状になった品物をばらしてほぐすことを主目的とする。そこでシェーク物用乾燥機１４は洗濯済被洗濯物を順次ほぐして乾燥するタンブラとドライヤからなる。この工程が脱水乾燥工程である。
【００１６】
連続洗濯ラインの最終工程は仕上げ工程である。全乾物は乾燥機（２個ロット）４からコンベア（分配）Ｃ１を介してタオルホルダー５に搬送され、完成度を検査し、完成品数量を品種の単位数量毎に入力し、完成品コンベアＣ３−１で結束機６に送り、完成品を単位数量毎に出荷待機させる。他方、半乾ラインは半乾燥の状態でアイロニーで仕上げするが、品種毎に仕上げ工程が異なるので、分別される。シーツ等のシェーク物は第２号連洗１２からリフトＬ２で２階に送り、乾燥機（１個ロット）１４で乾燥させてからコンベア（分配）Ｃ２でスプレッダー１５に送り、第１仕上げロール１６でアイロン仕上げを行った後、フォルダー１７で折り畳み、完成度を検査し、完成品数量を品種の単位数量毎に入力し、完成品コンベアＣ３−２で結束機に送り、完成品を単位数量毎に出荷待機させる。病衣は仕上げハンガー１５’に掛け、第２仕上げロール１６’でアイロン仕上げを行った後、フォルダー１７’で折り畳み、完成度を検査し、完成品数量を品種の単位数量毎に入力し、完成品コンベアＣ３で結束機に送り、完成品を単位数量毎に出荷待機させる。白衣は乾燥機（１個ロット）２４からワゴンに移し、荷揚げコンベアラインＬ３を介して２階に上げ、白衣コンベアＣ４で白衣仕上げ室２５に送り、完成度を検査し、完成品数量を品種の単位数量毎に入力し、完成品コンベアで結束機に送り、完成品を単位数量毎に出荷待機させる。
【００１７】
連洗ラインは、基本的に脱水されるまでは１本の管を通るように処理されるから、脱水機からどんどん出されれば同程度の処理時間を維持することができるが、問題は、脱水機を出てコンベアにて乾燥機に投入される時と、乾燥機から仕上げロール前またはタオル仕上げ場まで搬送される時に起こる。具体的にいうと、 全乾物は、連洗での処理が停滞しないだけの乾燥機台数と搬送コンベアに能力を備え、乾燥時間(２４分) ÷ ６分［連洗１バッチ処理時間(３分)×２(乾燥機に２個で投入)］ ＝ ４台となるが、同じ全乾物でも処理時間が違う物の割合と、乾燥後の品物の搬送が迅速でないと、乾燥機前のコンベアに待機ができ、連洗の処理に遅れが出ることになる。乾燥時間が短い物ばかりあると、乾燥機の処理に連洗が追いつけず、乾燥機に空きという無駄な時間が生まれる。逆に乾燥時間の長いものばかりであると、連洗から乾燥機までのコンベアに品物を乗せたままの待機時間が生じ、連洗が待機するという無駄な時間が生じる。そのため、品物の割合と搬送コンベアの能力を鑑みて、どの順序で処理すれば一番効率がいいのか判断するためにデータ収集と分析が重要となる。したがって、ここで考えられる効率の最適化には少ない機械台数で、より少ないユティリティ(水・蒸気・電気の使用）で、より少ない作業時間(作業者が手待ち状態にならないようにする)で処理されることが重要となる。
【００１８】
半乾物とシェーク物は、後工程が同種の処理となるので通常同一の連洗で処理することになるが、品物の乾燥機に対する占有時間(乾燥時間)が異なるので、一日一日の処理をデータ化し分析できていないと、その時その時の処理手順を決めることは出来ない。なぜなら、その日処理すべき品物が工場内に客先から戻されている場合はまだよいが、多くの場合は流動的に工場へ搬送中であったり、納品すべき品種と数量が確定されていないことが多いからである。現在処理(洗濯)できる品物から優先していると連続選択機が占有されてしまい、その後必要な物を投入しても、結果として乾燥機から排出されるまでは４０〜６０分(ラインの構成機器による)のタイムラグを生じる。無駄なく生産するということは、連洗の工程時間(１バッチの処理時間)を遵守し、コンベア上での品物の渋滞を起こさず、乾燥機に空きを生じさせず、作業員が作業に集中できるだけの品物を供給し、客先への納品数を確保するということで、そのために、現状にある品物(再処理前の在庫)をどう処理し、かえってくるであろう品物をどう処理すればいいのかを組み立てるために、過去のデータの収集と分析が欠かせない。
【００１９】
ところがリネン業界の現状では、時間あたりの生産量が高低してもコストは変わらないし、データ収集と分析がなされていないのでロスの原因を追及する方法がなかったが、本発明では各工程における操業状態を可視化することにより各工程の操業状態のデータが分析できるように可視化集積できることになる。
【００２０】
具体的には図６は通常の連続洗濯ラインに投入される被洗濯物の取得データで、データ番号、ライン識別、日付、時間、品種コード、品種名、重量データで表示されている。Ｔはタオルラインで、全乾状態で処理される被洗濯物で、タオル、枕カバー、バスマットが処理される工程で、パック詰→投入コンベア→１号連続洗濯機→油圧脱水機→コンベア（リフト＆走行）→乾燥機（２個ロット）→コンベア（分配）→タオルホルダー→完成品コンベア→結束機→出荷待機の順序で処理されるようにプログラムされる。他方、Ｓはシーツラインで、半乾状態で処理される被洗濯物で、シーツ、白衣、病衣、包布が処理される工程で、シーツ等のシェーク物はパック詰→投入コンベア→２号連続洗濯機→油圧脱水機→コンベア（リフト＆走行）→乾燥機（１個ロット）→コンベア（設定されたデータによって自動分配）→スプレッダー→ロール→フォルダー→完成品コンベア→結束機→出荷待機の順序で処理され、白衣はパック詰→投入コンベア→２号連続洗濯機→遠心脱水機→コンベア→乾燥機→ワゴン→荷揚げコンベアライン→白衣仕上げ室→出荷待機の順序で処理されるようにプログラムされる。しかしながら、図６のように連続洗濯ラインに投入される被洗濯物のデータを取得してもどのように各工程で処理されているか処理されたかを分析することは困難である。そこで、本発明では以下の可視化装置が各工程の各処理機に装備され、操業状態を可視化する。
【００２１】
連続洗濯工程の可視化
図３において、(A)は本発明の実施例の連続洗濯装置の第１工程の第１号連続洗濯機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示し、（B）は本発明の実施例の連続洗濯装置の第１工程の第２号連続洗濯機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
第１号連続洗濯機では午前８時の１８ロットに柄物包布が投入され、次いで午前９時の３ロットに二番目の柄物包布が投入され、２ロットおいて白物包布が投入され、次いでシーツ１が連続して投入されたことを示されている。アイコン表示のないマス目は被洗濯物の投入のないロットを示す。
他方、第２号連続洗濯機には午前８時の１８ロットにバスタオルが投入され、次いで午前８時の２０ロットから４ロット連続して白タオルが投入され、１ロットおいて３ロット連続して白タオルが投入され、次いで２ロット休んで白タオルが１ロット毎に連続して投入されたことを示されている。アイコン表示のないマス目は被洗濯物の投入のないロットを示す。このように、第１号及び第２号連続洗濯機の操業状態が可視化され、一目瞭然となる。
【００２２】
脱水乾燥工程の可視化
図４において、(A)-１から(A)-４は本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の全乾用タオルの第１号から第４号の乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示し、（B）-１から（B）-３は本発明の実施例の連続洗濯装置の第２工程の半乾用シーツの第１号から第３号乾燥機の操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
タオルは全乾燥工程であるため、１バッチのタオル乾燥には８ロット乾燥時間を要することが示されている。他方、シェーク物は半乾燥工程であるため、１ロットの短時間乾燥となっていることがわかる。マス目の空きは乾燥機が使われていないまたは使われなかったことを示し、操業時間毎の時系列の操業状態を第１処理工程の創業時間毎の操業状態と対比すると、乾燥後の品物の搬送が迅速でないと、乾燥機前のコンベアに待機ができ、連洗の処理に遅れが出ることになり、連続洗濯機の処理状態に空きが生じることが示される。同じ全乾物でも処理時間が違う物の割合と、乾燥時間が短い物ばかりあると、乾燥機の処理に連洗が追いつけず、乾燥機に空きという無駄な時間が生まれ、これが目視できるように可視化されることになる。逆に乾燥時間の長いものばかりであると、連洗から乾燥機までのコンベアに品物を乗せたままの待機時間が生じ、連洗が待機するという無駄な時間が生じることになり、これが第１処理状態の可視化装置と第２処理の可視化装置の対比目視観察により判断できることになる。
【００２３】
仕上げ工程の可視化
図５において、(A)は本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の全乾用タオルの仕上げの畳み操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
（B）は本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用シーツの仕上げ１号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
（C）は本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用シーツの仕上げ２号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
（D）は本発明の実施例の連続洗濯装置の第３工程の半乾用シーツの仕上げ３号ロールの操業状態を示す可視化装置のマトリックス表示状態を示す。
仕上げ工程では処理機への投入は通常人手により行われる。半乾物とシェーク物は、後工程が同種の処理となるので通常同一の第２号連洗で処理することになるが、品物の乾燥機に対する占有時間(乾燥時間)が異なる。したがって、洗濯順序を十分に考慮しないと、結果として乾燥機から排出されるまでは４０〜６０分(ラインの構成機器による)のタイムラグを生じることになり、作業員が仕上げ作業に集中できるだけの品物を供給することができない。第３処理工程を可視化することにより、全体の処理工程が無駄なく連動しているかどうかを判断することができる。結局、無駄なく生産するということは、連洗の第１工程時間(１バッチの処理時間)を遵守し、コンベア上での品物の渋滞を起こさず、乾燥機に空きを生じさせず、作業員が作業に集中できるだけの品物を供給することになるが、最終工程の作業状態を可視化して空きが多い場合は作業員が仕上げ作業に集中できるだけの品物を供給できていないことが示され、第１処理工程及び第２処理工程の可視化と伴って、そのロス原因を分析し、修正するに容易なデータを集積提供することになる。
【００２４】
このように、本発明の可視化装置を使用することにより、最適化した機械台数を設計し、より少ないユティリティ(水・蒸気・電気の使用）で、より少ない作業時間で処理できようにするための可視化データを提供できることになる。
【符号の説明】
【００２５】
１、１１・・・ 洗濯前投入バッグストックレーン
２ 、１２・・・連続洗濯機
３ 、１３・・・脱水機
Ｌ１〜Ｌ３・・・ リフトコンベア
４ 、１４・・・乾燥機
Ｃ１〜Ｃ４・・・コンベア
６ ・・・結束機
１５・・・スプレッダー
１６・・・仕上げロール
１７・・・フォルダー
【図２Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ−１】
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【図４Ａ−２】
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【図４Ａ−３】
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【図４Ａ−４】
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【図４Ｂ−１】
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【図４Ｂ−２】
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【図４Ｂ−３】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図６】
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【図１】
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【図２Ａ】
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【国際調査報告】
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