(57)【要約】  貫通穴を有するガラス板の製造方法であって、前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する下型上に一定量の溶融ガラスを滴下する滴下工程と、前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する上型で前記下型に対して前記凸部同士が対向するように下型上の溶融ガラスをプレスすることにより、ガラス面の成形を行うと共に、前記上型の前記凸部と前記下型の前記凸部との間で、前記貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を溶融ガラスに形成するプレス工程と、前記肉薄部分でのガラスの切り離しにより貫通穴を形成する穴あけ工程と、を有する。前記上型及び下型の前記凸部には、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部が形成されており、その凹部の外周部で前記肉薄部分を形成する。
2013168625.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通穴を有するガラス板の製造方法であって、
前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する下型上に一定量の溶融ガラスを滴下する滴下工程と、
前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する上型で前記下型に対して前記凸部同士が対向するように下型上の溶融ガラスをプレスすることにより、ガラス面の成形を行うと共に、前記上型の前記凸部と前記下型の前記凸部との間で、前記貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を溶融ガラスに形成するプレス工程と、
前記肉薄部分でのガラスの切り離しにより貫通穴を形成する穴あけ工程と、
を有し、
前記上型及び下型の前記凸部には、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部が形成されており、その凹部の外周部で前記肉薄部分を形成するガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記肉薄部分の厚みが、前記ガラス板厚の１／３以下である請求項１記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記肉薄部分の厚みが０．１〜１ｍｍである請求項２記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記穴あけ工程における肉薄部分でのガラスの切り離しを、押し出し又はファイアーポリッシュにより行う請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記下型の前記凸部の周囲と前記上型の前記凸部の周囲とに、前記貫通穴の周囲に面取りを形成するための面取り形状が形成されており、前記プレス工程でのガラス面の成形において前記ガラス板の貫通穴の周囲に前記面取りを付加する請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記上型及び下型の前記凸部の外周部と前記上型及び下型の前記凹部の外周部とが形成する稜部のエッジ角度が、５〜４５°である請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記上型及び下型の前記凸部の前記貫通穴深さ方向の長さが前記ガラス板厚の１／３〜２／３倍である請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記上型及び下型の前記凸部の外周部のテ―パ角度が３〜１０°である請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記貫通穴の開口の最小寸法が０．５ｍｍ以上である請求項１〜８のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
ガラス板厚が０．５〜５ｍｍである請求項１〜９のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
ガラス板が、α≦１００×１０-7（ただし、α：線膨張係数である。）、３００℃≦Ｔｇ≦７００℃（ただし、Ｔｇ：ガラス転移温度である。）のガラス特性を有する請求項１〜１０のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１２】
前記滴下工程で溶融ガラスを前記下型上に供給してから、ガラス温度が（Ｔｇ＋１００）℃〜（Ｔｇ＋３００）℃になった時に（ただし、Ｔｇ：ガラス転移温度である。）、前記プレス工程において上型で下型上の溶融ガラスをプレスする請求項１〜１１のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１３】
ガラス板が、携帯用デジタル機器に設けられる薄板状のカバーガラス板である請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１４】
貫通穴を有するガラス板の製造装置であって、
前記貫通穴の輪郭を規定する凸部を有する下型と、前記貫通穴の輪郭を規定する凸部を有する上型と、装置各部を制御する制御部と、を有し、
前記上型及び下型の前記凸部には、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部が形成されており、
前記下型上に一定量の溶融ガラスを滴下させ、前記上型で前記下型に対して前記凸部同士が対向するように下型上の溶融ガラスをプレスすることにより、ガラス面の成形を行うと共に、前記貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を前記凹部の外周部で溶融ガラスに形成する制御を、前記制御部で行うガラス板の製造装置。
【請求項１５】
前記肉薄部分の厚みが、前記ガラス板厚の１／３以下である請求項１４記載のガラス板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス板の製造方法及び製造装置に関するものである。更に詳しくは、例えば携帯用デジタル機器の画像表示面に設けられる穴あきカバーガラス板の製造方法及び製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像表示機能を有する携帯用デジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等）には、その画像表示面を保護するためのカバーガラス板が通常設けられる。そのカバーガラス板は、平板状に成形された大面積の板ガラスを所定のサイズに切断することにより製造される。このため、板ガラスの切断後にはその外形枠加工（例えば、面取り加工）や穴あけ（つまり、貫通穴の形成）等の後加工が必要になる。【０００３】
ガラス成形を利用して穴をあける方法として、穴をあける部分の肉厚を他の部分の肉厚よりも薄く成形し、薄く成形された部分をバーナーで加熱して焼き切る方法（特許文献１）や、レーザー照射により加熱してガラスを溶融して穴あけ加工を行う方法（特許文献２）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−５３４３５号公報
【特許文献２】特開２００５−２４７６０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１，２で提案されているような穴をあける部分の肉厚を他の部分の肉厚よりも薄く成形し、薄く成形された部分を熱加工により穴をあける方法では、肉厚を薄くできないと熱によって穴の周囲がだれたり、変形したりする問題が生じる。また、穴をあける部分の肉厚をできるだけ薄くしたほうが、容易に短時間に穴をあけることができる。【０００６】
しかしながら、穴をあける部分の肉厚を薄くしようとすると、特許文献１，２の方法ではガラス成形中に薄肉部のガラスが固まってしまい、薄くすることができない。薄肉部のガラスの熱容量が小さく、プレス時に上型および下型にガラスの熱量が放熱されてしまい、他の部分よりも早く固まってしまうからである。【０００７】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、小径の貫通穴を持つガラス板を精度よく容易に製造することを可能とする製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、第１の発明のガラス板の製造方法は、貫通穴を有するガラス板の製造方法であって、
前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する下型上に一定量の溶融ガラスを滴下する滴下工程と、
前記貫通穴の輪郭を形成する凸部を有する上型で前記下型に対して前記凸部同士が対向するように下型上の溶融ガラスをプレスすることにより、ガラス面の成形を行うと共に、前記上型の前記凸部と前記下型の前記凸部との間で、前記貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を溶融ガラスに形成するプレス工程と、
前記肉薄部分でのガラスの切り離しにより貫通穴を形成する穴あけ工程と、
を有し、
前記上型及び下型の前記凸部には、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部が形成されており、その凹部の外周部で前記肉薄部分を形成することを特徴とする。【０００９】
第２の発明のガラス板の製造方法は、上記第１の発明において、前記肉薄部分の厚みが、前記ガラス板厚の１／３以下であることを特徴とする。【００１０】
第３の発明のガラス板の製造方法は、上記第２の発明において、前記肉薄部分の厚みが０．１〜１ｍｍであることを特徴とする。【００１１】
第４の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、前記穴あけ工程における肉薄部分でのガラスの切り離しを、押し出し又はファイアーポリッシュにより行うことを特徴とする。【００１２】
第５の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、前記下型の前記凸部の周囲と前記上型の前記凸部の周囲とに、前記貫通穴の周囲に面取りを形成するための面取り形状が形成されており、前記プレス工程でのガラス面の成形において前記ガラス板の貫通穴の周囲に前記面取りを付加することを特徴とする。【００１３】
第６の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、前記上型及び下型の前記凸部の外周部と前記上型及び下型の前記凹部の外周部とが形成する稜部のエッジ角度が、５〜４５°であることを特徴とする。【００１４】
第７の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第６のいずれか１つの発明において、前記上型及び下型の前記凸部の前記貫通穴深さ方向の長さが前記ガラス板厚の１／３〜２／３倍であることを特徴とする。【００１５】
第８の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第７のいずれか１つの発明において、前記上型及び下型の前記凸部の外周部のテ―パ角度が３〜１０°であることを特徴とする。【００１６】
第９の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第８のいずれか１つの発明において、前記貫通穴の開口の最小寸法が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。【００１７】
第１０の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第９のいずれか１つの発明において、ガラス板厚が０．５〜５ｍｍであることを特徴とする。【００１８】
第１１の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第１０のいずれか１つの発明において、ガラス板が、α≦１００×１０-7（ただし、α：線膨張係数である。）、３００℃≦Ｔｇ≦７００℃（ただし、Ｔｇ：ガラス転移温度である。）のガラス特性を有することを特徴とする。【００１９】
第１２の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第１１のいずれか１つの発明において、前記滴下工程で溶融ガラスを前記下型上に供給してから、ガラス温度が（Ｔｇ＋１００）℃〜（Ｔｇ＋３００）℃になった時に（ただし、Ｔｇ：ガラス転移温度である。）、前記プレス工程において上型で下型上の溶融ガラスをプレスすることを特徴とする。【００２０】
第１３の発明のガラス板の製造方法は、上記第１〜第１２のいずれか１つの発明において、ガラス板が、携帯用デジタル機器に設けられる薄板状のカバーガラス板であることを特徴とする。【００２１】
第１４の発明のガラス板の製造装置は、貫通穴を有するガラス板の製造装置であって、
前記貫通穴の輪郭を規定する凸部を有する下型と、前記貫通穴の輪郭を規定する凸部を有する上型と、装置各部を制御する制御部と、を有し、
前記上型及び下型の前記凸部には、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部が形成されており、
前記下型上に一定量の溶融ガラスを滴下させ、前記上型で前記下型に対して前記凸部同士が対向するように下型上の溶融ガラスをプレスすることにより、ガラス面の成形を行うと共に、前記貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を前記凹部の外周部で溶融ガラスに形成する制御を、前記制御部で行うことを特徴とする。【００２２】
第１５の発明のガラス板の製造装置は、上記第１４の発明において、前記肉薄部分の厚みが、前記ガラス板厚の１／３以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、貫通穴の輪郭に相当する肉薄部分を、断面がＶ形状又はＵ形状の凹部の外周部で溶融ガラスに形成するので、プレス時に発生する（貫通穴となる）ガラスくずの体積が凹部内に吸収され、ガラス板厚及びガラスくずの中心部よりも薄い肉薄部分（例えば、厚みが０．１〜１ｍｍ）が得られる。その際、凹部内のガラスはその大きな体積により冷却固化しにくくなるため、肉薄部分を効果的に薄くするプレス加工が可能となる。したがって、小径の貫通穴を持つガラス板を精度よく容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】カバーガラス板の製造方法及び製造装置の第１の実施の形態を示す製造工程図。
【図２】カバーガラス板の製造方法及び製造装置の第２の実施の形態を示す製造工程図。
【図３】金型構造の具体例を示す断面図。
【図４】カバーガラス板の具体例を示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を実施したガラス板の製造方法及び製造装置を、図面を参照しつつ説明する。なお、実施の形態，具体例等の相互で同一の部分や相当する部分には同一の符号を付して重複説明を適宜省略する。
【００２６】
図１にカバーガラス板６の製造方法及び製造装置の第１の実施の形態を示し、図３に金型構造の具体例を示し、図４にカバーガラス板６の外観を示す。この製造方法は、図１（Ａ）の断面図に示す滴下工程と、図１（Ｂ）〜（Ｄ）の断面図に示すプレス工程と、図１（Ｅ）の断面図に示す離型・穴あけ工程と、を有している。なお、図１（Ｄ）の断面図は、図１（Ｃ）の要部を拡大して示しており、それに対応する範囲で貫通穴６ｈの形成を図１（Ｅ）で示している。
【００２７】
カバーガラス板６は、例えば、画像表示機能を有する携帯用デジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等）の画像表示面（ディスプレイ，タッチパネル等）を覆うために用いられる薄板状のガラス板である。そして、穴あきのカバーガラス板６とするために、滴下工程及びプレス工程（Ａ）〜（Ｄ）を含む成形工程で、ダイレクト成形（つまり、金型上に滴下された溶融ガラスのプレス成形）により、溶融ガラス５から成る予備成形体を形成し、離型・穴あけ工程（Ｅ）で、薄肉部分５ｎ（図１（Ｄ））のガラスの切り離しにより、小径の貫通穴（長穴を含む。）６ｈを形成して、完成品としてのカバーガラス板６とする。
【００２８】
この実施の形態では、製造装置として、溶融ガラス５を滴下するための滴下部（フィーダー）と、溶融ガラス５をダイレクト成形するための金型部と、装置各部を制御する制御部１０と、を備えている。滴下部は、白金ノズル７Ａ，ブレード７Ｂ等で構成されており、金型部は、貫通穴６ｈの輪郭を形成する（内寸を規定する）凸部１ｐを有する下型１と、貫通穴６ｈの輪郭を形成する（内寸を規定する）凸部２ｐを有する上型２と、を備えている。
【００２９】
以下に、制御部１０による装置各部に対する制御を説明する。まず、滴下工程（Ａ）で、下型１に一定量の溶融ガラス５を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス５を、白金ノズル７Ａから流し出してブレード７Ｂで切断することにより、一定量の溶融ガラス５を下型１上に滴下する。滴下後、次のプレス工程（Ｂ）〜（Ｄ）に移行して、下型１の上方に上型２が位置するようにセットする。
【００３０】
プレス工程（Ｃ），（Ｄ）では、凸部２ｐを有する上型２で下型１に対して凸部１ｐ，２ｐ同士が対向するように下型１上の溶融ガラス５をプレスすることにより、ガラス面５ｓの成形を行うと共に、凸部１ｐと凸部２ｐとの間で貫通穴６ｈ（図１（Ｅ））の輪郭に相当する肉薄部分５ｎ（図１（Ｄ））を溶融ガラス５に形成する。図３（Ａ）に、プレス時の凸部１ｐ，２ｐの断面構造を示す。図１（Ｄ）及び図３（Ａ）から分かるように、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐには、断面がＶ形状の凹部１ｖ，２ｖが凸部１ｐ，２ｐの縁に稜部を形成するように形成されているので、肉薄部分５ｎは凹部１ｖ，２ｖの外周部１ａ，２ａ（凸部１ｐ，２ｐの稜部）で形成される。そして、肉薄部分５ｎで囲まれた部分が、貫通穴６ｈとなるガラスくず５ｄである。
【００３１】
次の離型・穴あけ工程（Ｅ）で下型１及び上型２の離型を行うと、溶融ガラス５から成る予備成形体が得られる。その予備成形体から肉薄部分５ｎでガラスくず６ｄの切り離しを行うことにより、貫通穴６ｈを形成する。例えば、予備成形体からガラスくず６ｄを押し出したり、肉薄部分５ｎを火で溶かしてガラスくず６ｄを落としたり（例えば、ファイアーポリッシュ）すること等の簡易な方法により、貫通穴６ｈを形成する。このようにして、ガラス面６ｓに小径の貫通穴６ｈを有するカバーガラス板６が得られる。なお、穴あけ工程は、上記製造装置によるものではなく、別の工程で行ってもよい。
【００３２】
図２にカバーガラス板６の製造方法及び製造装置の第２の実施の形態を示し、図３に金型構造の具体例を示し、図４にカバーガラス板６の外観を示す。この製造方法は、図２（Ａ）の断面図に示す滴下工程と、図２（Ｂ）〜（Ｄ）の断面図に示すプレス工程と、図２（Ｅ）の断面図に示す離型・穴あけ工程と、を有している。なお、図２（Ｄ）の断面図は、図２（Ｃ）の要部を拡大して示しており、それに対応する範囲で貫通穴６ｈの形成を図２（Ｅ）で示している。
【００３３】
カバーガラス板６は、例えば、画像表示機能を有する携帯用デジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等）の画像表示面（ディスプレイ，タッチパネル等）を覆うために用いられる薄板状のガラス板である。そして、穴あきのカバーガラス板６とするために、滴下工程及びプレス工程（Ａ）〜（Ｄ）を含む成形工程で、ダイレクト成形（つまり、金型上に直接滴下された溶融ガラスのプレス成形）により、溶融ガラス５から成る予備成形体を形成し、離型・穴あけ工程（Ｅ）で、薄肉部分５ｎ（図２（Ｄ））のガラスの切り離しにより、小径の貫通穴（長穴を含む。）６ｈを形成して、完成品としてのカバーガラス板６とする。
【００３４】
この実施の形態では、製造装置として、溶融ガラス５を滴下するための滴下部（フィーダー）と、溶融ガラス５をダイレクト成形するための金型部と、装置各部を制御する制御部１０と、を備えている。滴下部は、白金ノズル７Ａ，ブレード７Ｂ等で構成されており、金型部は、凸部１ｐを有する下型１と、凸部２ｐを有する上型２と、を備えている。
【００３５】
以下に、制御部１０による装置各部に対する制御を説明する。まず、滴下工程（Ａ）で、下型１に一定量の溶融ガラス５を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス５を、白金ノズル７Ａから流し出してブレード７Ｂで切断することにより、一定量の溶融ガラス５を下型１上に滴下する。滴下後、次のプレス工程（Ｂ）〜（Ｄ）に移行して、下型１の上方に上型２が位置するようにセットする。
【００３６】
プレス工程（Ｃ），（Ｄ）では、凸部２ｐを有する上型２で下型１に対して凸部１ｐ，２ｐ同士が対向するように下型１上の溶融ガラス５をプレスすることにより、ガラス面５ｓの成形を行うと共に、貫通穴６ｈ（図２（Ｅ））の輪郭に相当する肉薄部分５ｎ（図２（Ｄ））を溶融ガラス５に形成する。図３（Ｂ）に、プレス時の凸部１ｐ，２ｐの断面構造を示す。図２（Ｄ）及び図３（Ｂ）から分かるように、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐには、断面がＵ形状の凹部１ｕ，２ｕが形成されているので、肉薄部分５ｎは凹部１ｕ，２ｕの外周部１ａ，２ａで形成される。そして、肉薄部分５ｎで囲まれた部分が、貫通穴６ｈとなるガラスくず５ｄである。
【００３７】
次の離型・穴あけ工程（Ｅ）で下型１及び上型２の離型を行うと、溶融ガラス５から成る予備成形体が得られる。その予備成形体から肉薄部分５ｎでガラスくず６ｄの切り離しを行うことにより、貫通穴６ｈを形成する。例えば、予備成形体からガラスくず６ｄを押し出したり、肉薄部分５ｎを火で溶かしてガラスくず６ｄを落としたり（例えば、ファイアーポリッシュ）すること等の簡易な方法により、貫通穴６ｈを形成する。このようにして、ガラス面６ｓに小径の貫通穴６ｈを有するカバーガラス板６が得られる。
【００３８】
各実施の形態によれば、貫通穴６ｈの輪郭に相当する肉薄部分５ｎを、断面がＶ形状（図１，図３）又はＵ形状（図２，図３）の凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖの外周部１ａ，２ａで溶融ガラス５に形成するので、プレス時に発生する（貫通穴６ｈとなる）ガラスくず５ｄの体積が凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖ内に吸収され、ガラス板厚ｔ（図１（Ｅ），図２（Ｅ），図３（Ａ））及びガラスくず５ｄの中心部よりも薄い肉薄部分５ｎ（例えば、厚みが０．１〜１ｍｍ）が得られる。その際、凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖ内のガラスはその大きな体積により冷却固化しにくくなるため、肉薄部分５ｎを効果的に薄くするプレス加工が可能となる。したがって、小径の貫通穴６ｈが高精度で形成された高強度のカバーガラス板６を容易に製造することができる。
【００３９】
図３（Ａ）に示すように、下型１の凸部１ｐと上型２の凸部２ｐとの隙間Δは、ガラス板厚ｔに対し、０＜Δ≦１／３ｔであることが好ましく、さらに、０．１〜１ｍｍであることが好ましい。それにより得られる肉薄部分５ｎの厚みΔも、０＜Δ≦１／３ｔであることが好ましく、さらに、０．１〜１ｍｍであることが好ましい。下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐが平面や凸面のみから成る場合、薄肉成形しようとしても、貫通穴６ｈ内のガラスの逃げ場がないため、厚みΔを１ｍｍ以下にすることは困難である。
【００４０】
肉薄部分５ｎでのガラスの切り離しを、押し出し又はファイアーポリッシュにより行うことが好ましい。肉薄部分５ｎが薄いほどレーザー加工等の複雑な後加工が不要となるので、押し出し又はファイアーポリッシュにより肉薄部分５ｎでのガラスくず６ｄの切り離しを行えば、簡単かつ短時間で貫通穴６ｈをあけることが可能となる。
【００４１】
下型１の凸部１ｐの周囲と上型２の凸部２Ｐの周囲とに面取り形状を形成することによって、ガラス面５ｓの成形において貫通穴６ｈの周囲（薄肉部分５ｎの周囲に相当する。）に面取りを付加することが好ましい。各実施の形態では、下型１の凸部１Ｐの周囲と上型２の凸部２ｐの周囲とに、面取り形状の面取り部１ｃ，２ｃが形成されている（図１〜図３）。これにより、プレス工程（Ｂ）〜（Ｄ）でのガラス面５ｓの成形において貫通穴６ｈの周囲に面取り部６ｃを付加することができる。つまり、ダイレクト成形の１動作で貫通穴６ｈの周囲に面取り部６ｃを付加することができる。成形による穴及び面取りは、機械加工等による穴及び面取りよりも、クラック等の発生が少なく強度的に優れている。このため、機械加工等による穴及び面取りの後工程を無くして、良品率を上げることが可能である。
【００４２】
下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの外周部１ａ，２ａと凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖの外周部とが形成する稜部のエッジ角度θ（図３）が、５〜４５°であることが好ましい。外周部１ａ，２ａのエッジ角度θが小さいほど、薄肉化する面積を小さくすることができ、プレス時に発生する（貫通穴６ｈとなる）ガラスくず５ｄを吸収できる体積が大きくなるので、肉薄部分５ｎを薄肉化することができる。しかし、薄肉化するほど金型強度は低下する。下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの外周部１ａ，２ａのエッジ角度θ（図３）を５〜４５°にすれば、金型強度を確保しながら、凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖ内に吸収されるガラスくず５ｄの体積を大きくすることができる。
【００４３】
なお、下型１の凸部１ｐと上型２の凸部２ｐとの組み合わせは、前記第１，第２の実施の形態（図１，図２）に限らない。例えば、図３（Ｃ）に示すように、断面がＵ形状の凹部１ｕを有する凸部１ｐと、断面がＶ形状の凹部２ｖを有する凸部２ｐと、の組み合わせでもよく、図３（Ｄ）に示すように、断面がＶ形状の凹部１ｖを有する凸部１ｐと、断面がＵ形状の凹部２ｕを有する凸部２ｐと、の組み合わせでもよい。
【００４４】
下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐのそれぞれの長さＬ１，Ｌ２（図３（Ａ））は、ガラス板厚ｔ（図１（Ｅ），図２（Ｅ），図３（Ａ））の１／３〜２／３倍であることが好ましい（ただし、Ｌ１＋Ｌ２＜ｔ）。また、凸部１ｐ，２ｐの長さＬ１，Ｌ２が等しいことが更に好ましい。下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの長さＬ１，Ｌ２が短すぎたり長すぎたりすると、短い方の凸部に凹形状を構成することが困難になり、エッジ角度θも大きくなる。つまり、平面金型に近い状態となって貫通穴６ｈ内のガラスが冷却固化しやすくなり、肉薄部分５ｎは薄肉化しにくくなる。下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの長さＬ１，Ｌ２をガラス板厚ｔの１／３〜２／３倍にすれば、肉薄部分を効果的に薄くするプレス加工が可能となる。
【００４５】
下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの外周部１ａ，２ａのテ―パ角度を３〜１０°とすることが好ましい。外周部１ａ，２ａのテ―パ角度が３°未満になると、凸部１ｐ，２ｐを溶融ガラス５から抜く際に薄肉部分５ｎの周囲のガラス収縮により金型が抜けにくくなり、クラック等が発生しやすくなる。テ―パ角度が１０°よりも大きくなると、貫通穴６ｈの上面側と下面側との寸法差が大きくなりすぎてしまう。したがって、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの外周部１ａ，２ａのテ―パ角度を３〜１０°にすれば、凸部１ｐ，２ｐを溶融ガラス５から抜く際に薄肉部分５ｎの周囲のガラスが収縮してクラック等が発生するのを防止することができ、また、貫通穴６ｈの上面側と下面側との寸法差を小さくすることができる。
【００４６】
貫通穴（長穴を含む。）６ｈの開口の最小寸法ｄ（図１（Ｅ），図２（Ｅ），図４）を０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。貫通穴６ｈの開口の最小寸法が０．５ｍｍ未満になると、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐもそれに対応する最小寸法が０．５ｍｍ未満になるため、Ｖ形状又はＵ形状の凹部１ｕ，１ｖ，２ｕ，２ｖを構成すると強度が低くなる。その結果、貫通穴６ｈを成形プレスする際に凸部１ｐ，２ｐが曲がったり破損したりするおそれがある。貫通穴６ｈの開口の最小寸法を０．５ｍｍ以上にすれば、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐもそれに対応する最小寸法が０．５ｍｍ以上になるため強度が高くなる。結果として、貫通穴６ｈ成形時の下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐの曲がりや破損を防止することができる。
【００４７】
ガラス板厚ｔ（図１（Ｅ），図２（Ｅ），図３（Ａ））を０．５〜５ｍｍとすることが好ましく、更に０．７〜５ｍｍとすることが好ましく、１〜３ｍｍとすることが更に好ましい。下型１へのガラス供給後には、下型１の接地面でガラス冷却が生じて、薄肉部分５ｎの成形後にその周辺の溶融ガラス５の冷却が始まる。そのため、ガラス板厚ｔを０．７ｍｍ未満に成形することが困難になる。つまり、下型１に滴下された溶融ガラス５は、薄肉部分５ｎの成形によりその周辺部分が冷却されるので、ガラス板厚ｔに制限が生じてしまう。ガラス板厚ｔを０．５〜５ｍｍにすれば、プレス時の冷却による制限を受けることなく、カバーガラス板６の強度及び貫通穴６ｈの精度を高くすることができ、ガラス板厚ｔを０．７〜５ｍｍ、さらに１〜３ｍｍにすれば、その効果は更に大きくなる。
【００４８】
カバーガラス板６は、α≦１００×１０-7（１／Ｋ）（ただし、αは２０℃〜４００℃における線膨張係数である。）、３００℃≦Ｔｇ≦７００℃（ただし、Ｔｇ：ガラス転移温度である。）のガラス特性を有することが好ましい。ガラス線膨張係数αが１００×１０-7よりも大きいと、薄肉部分５ｎを下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐでプレス成形した際に薄肉部分５ｎの周辺部分のガラス収縮が大きくなり、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐを薄肉部分５ｎから抜く際にクラック等が発生しやすくなる。したがって、α≦１００×１０-7のガラス材料を用いれば、薄肉部分５ｎの成形時のガラス収縮を抑えて、下型１及び上型２の凸部１ｐ，２ｐを溶融ガラス５から抜く際にクラック等が発生するのを防止することができる。
【００４９】
また、ガラス転移温度の範囲：３００℃≦Ｔｇ≦７００℃は、ダイレクトプレスが可能な温度域である。つまり、Ｔｇ＞７００℃のガラス成形では金型温度をＴｇ：７００℃付近まで上げる必要があり、金型の温度耐久性，寿命等に問題が発生する。したがって、ガラス転移温度が７００℃以下のガラス材料を用いれば、ダイレクトプレスを行っても金型の温度耐久性，寿命等に問題が生じないようにすることができる。また、カバーガラス板６のガラス材料としての現実的なガラス転移温度を考慮すると、Ｔｇは３００℃以上が好ましい。
【００５０】
上述した観点から、例えば、貫通穴６ｈの開口の最小寸法ｄ（図１（Ｅ），図２（Ｅ），図４）を１ｍｍ以上とし、ガラス板厚ｔ（図１（Ｅ））を１〜３ｍｍとし、線膨張係数αを４０〜６０×１０-7とし、ガラス転移温度Ｔｇを４５０〜５５０℃とする組み合わせが好ましい。
【００５１】
滴下工程（Ａ）で溶融ガラス５を下型１上に供給してから、ガラス温度が（Ｔｇ＋１００）℃〜（Ｔｇ＋３００）℃になった時に（Ｔｇ：ガラス転移温度）、プレス工程（Ｃ）において上型２で下型１上の溶融ガラス５をプレスすることが好ましい。溶融ガラス５を下型１に供給してからガラス温度＞（Ｔｇ＋３００）℃で成形すると、ガラス温度が高すぎて、上型２の凸部４ｐへのガラス融着が発生しやすくなり、薄肉部分５ｎの周辺部分のバリも発生しやすくなる。また、溶融ガラス５を下型１に供給してからガラス温度＜（Ｔｇ＋１００）℃で成形すると、ガラス温度が低すぎて、薄肉部分５ｎとガラス面５ｓの成形時にクラックが発生しやすくなり、面精度も悪くなる傾向になる。
【００５２】
したがって、溶融ガラス５を下型１上に供給してから、（Ｔｇ＋３００）℃以下で成形すれば、凸部２ｐへのガラス融着を防止して、薄肉部分５ｎにバリが発生するのを防止することができる。一方、溶融ガラス５を下型１上に供給してから、（Ｔｇ＋１００）℃以上で成形すれば、薄肉部分５ｎ及びガラス面５ｓの成形時にクラックや面精度低下が発生するのを防止することができる。
【実施例】
【００５３】
以下の製造条件等によりカバーガラス板６（図４等）を製造した。得られたカバーガラス板６にはクラック等の無いことを確認した。
〈ガラス溶融〉
ガラス材料：アルミノシリケートガラス
ガラス転移温度：Ｔｇ＝５４０℃
屈伏点：Ａｔ＝６１５℃
線膨張係数α＝９９×１０-7
〈ガラス供給〉
溶融炉からフィーダーにより下型１の金型面に供給した。【００５４】
〈プレス金型〉
金型（下型１，上型２）の材質：ステンレス（ＳＴＡＶＡＸ）
金型受け面，成形面には、硬質クロムメッキを形成した。
金型サイズ：２５０×１５０ｍｍ
〈成形ガラス〉
外形サイズ：２００×１００ｍｍ、板厚：１ｍｍ、重量：５０ｇ
〈成形条件〉
プレス圧：５０ｋｇ／ｃｍ2
プレス時間：１０秒
プレスタイミング（ガラスの下型滴下からプレスまでの時間）：１０秒（ガラス表面温度：７００℃）
金型（下型１，上型２）の温度：５００℃
薄肉部の厚さ：０．２ｍｍ
〈穴形状〉
１．２ｍｍ×５ｍｍの長穴
【符号の説明】
【００５５】
１    下型
１ｐ    凸部
１ｕ，１ｖ    凹部
１ａ    外周部
１ｃ    面取り部
２    上型
２ｐ    凸部
２ｕ，２ｖ    凹部
２ａ    外周部
２ｃ    面取り部
５    溶融ガラス
５ｎ    肉薄部分
５ｄ    ガラスくず
５ｓ    ガラス面
６    カバーガラス板
６ｃ    面取り部
６ｄ    ガラスくず
６ｈ    貫通穴
６ｓ    ガラス面
７Ａ    白金ノズル
７Ｂ    ブレード
１０    制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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