(57)【要約】  本発明のスキンパック用台紙は、その広範囲にスキンパックフィルムを接着させることができる。  スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持する、非通気性の基材（２）を有するスキンパック用台紙（１）において、前記基材（２）に、その厚み方向に貫通する貫通孔（５）が形成されており、前記基材（２）の表面が、凸部（３）と凹部（４）を有する凹凸状に形成された領域を有し、前記凹部（４）が前記貫通孔（５）から基材（２）の端部方向に延在しており、前記凸部（３）の表面及び凹部（４）の表面の少なくとも何れか一方の表面が、前記スキンパックフィルムに対して接着する材料で形成されている。
2014010338.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持する、非通気性の基材を有し、
前記基材に、その厚み方向に貫通する貫通孔が形成されており、
前記基材の表面が、凸部と凹部を有する凹凸状に形成された領域を有し、前記凹部が前記貫通孔から基材の端部方向に延在しており、
前記凸部の表面及び凹部の表面の少なくとも何れか一方の表面が、前記スキンパックフィルムに対して接着可能である、スキンパック用台紙。
【請求項２】
前記凹凸状に形成された領域が、前記凸部を島とし且つ前記凹部を海とし、前記凸部が独立して複数形成された海島構造とされている、請求項１に記載のスキンパック用台紙。
【請求項３】
前記海島構造の島となる複数の凸部が、海中に、ドット状で規則的に配置されている、請求項２に記載のスキンパック用台紙。
【請求項４】
前記海島構造が、基材の表面全体に設けられている、請求項２または３に記載のスキンパック用台紙。
【請求項５】
前記凸部の平面視形状が、円形状、楕円形状、又は多角形状である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のスキンパック用台紙。
【請求項６】
前記凸部が、前記基材の表面の周端部に平面視環状に形成され、前記凹部が、前記環状の凸部で囲繞される範囲であって前記貫通孔を含む範囲に形成され、
前記環状の凸部の表面が前記スキンパックフィルムに接着可能であり、
前記凹部の表面が、前記スキンパックフィルムに接着不能である、請求項１に記載のスキンパック用台紙。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか一項に記載のスキンパック用台紙と、被包装物と、スキンパックフィルムと、を有し、
前記スキンパック用台紙の基材の表面側に被包装物が添えられ、前記スキンパックフィルムが、前記被包装物に密着されていると共に前記基材の凸部の表面及び凹部の表面の少なくとも何れか一方に接着されている、スキンパック包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキンパックフィルムとの間で被包装物を保持するスキンパック用台紙及びスキンパック包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装体は、台紙と、台紙の表面に載せられた被包装物と、その被包装物を含んで台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、からなる。
かかるスキンパック包装体は、表面に接着層が設けられた台紙の該表面に被包装物を載せる工程、その上から軟化させたスキンパックフィルムを被せる工程、このフィルムを真空吸引してスキンパックフィルムを被包装物の外形に沿って伸展させつつスキンパックフィルムを台紙の表面に接着させる工程、により製造できる（特許文献１）。【０００３】
特許文献１には、ミシン目線が設けられた非通気性のスキンパック用台紙が開示されている。この台紙を用いたスキンパック包装体は、その製造時にミシン目線が脱気口となり、その開封時にミシン目線が台紙の引き裂き起点となる。【０００４】
しかしながら、特許文献１のスキンパック用台紙にあっては、台紙の表面のうち、ミシン目線の近傍領域の表面においては、スキンパックフィルムが十分に接着するが、ミシン目線から離れた領域では接着不良を生じるという問題点がある。特に、台紙の周端部に近づくほど（つまり、ミシン目線からより離れた領域ほど）、スキンパックフィルムが台紙の表面に接着しない又は極めて弱く接着するという問題点がある。このため、前記台紙を用いたスキンパック包装体においては、台紙の至る所で空気溜まりが生じることにより美観が低下し、或いは、スキンパックフィルムが台紙から捲れ易くなるおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−０２００６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の第１の目的は、貫通孔の近傍のみならず、広範囲にスキンパックフィルムを接着させることができるスキンパック用台紙を提供することを目的とする。
本発明の第２の目的は、スキンパックフィルムが台紙の広範囲に接着されており、さらに、開封性に優れるスキンパック包装体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題点が生じる原因について、本発明者らは、鋭意研究したところ、次のようなことが判ってきた。
上述のようにスキンパック包装体を製造する際には、表面に接着層が設けられた台紙の表面側に被包装物を介在させた状態でスキンパックフィルムを被せ、台紙の裏面側から真空吸引してスキンパックフィルムを台紙に密着させ、台紙の接着層にスキンパックフィルムを接着させる。
真空吸引の際、スキンパックフィルムの裏面と台紙の表面の間に存在する空気は、ミシン目線から台紙の裏面側に円滑に抜けるようになる。
しかしながら、ミシン目線から空気が抜けていくと、台紙の表面のうちミシン目線の近傍領域においてスキンパックフィルムが台紙の表面に速やかに接着する。このため、ミシン目線から離れた所に存在する空気が、ミシン目線から吸引されないようになる。その結果、スキンパックフィルムと台紙の間にランダムに空気溜まりが生じ、スキンパックフィルムが台紙の表面に接着しない又は弱く接着した包装体が得られる。【０００８】
本発明のスキンパック用台紙は、スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持する、非通気性の基材を有し、前記基材に、その厚み方向に貫通する貫通孔が形成されており、前記基材の表面が、凸部と凹部を有する凹凸状に形成された領域を有し、前記凹部が前記貫通孔から基材の端部方向に延在しており、前記凸部の表面及び凹部の表面の少なくとも何れか一方の表面が、前記スキンパックフィルムに対して接着可能である。【０００９】
前記スキンパック用台紙の基材の表面には、貫通孔から端部方向に延在する凹部が形成されている。かかる台紙の表面にスキンパックフィルムを被せてスキンパックフィルムを吸引すると、前記凹部とスキンパックフィルムの間であって貫通孔から基材の端部方向に、空気の抜け道が確保される。このため、台紙とスキンパックフィルムの間の空気を吸引した際、吸引初期に基材とスキンパックフィルムが気密的に密着せず、貫通孔から離れた所の空気も前記凹部（抜け道）を通じて、貫通孔に集まって吸引される。空気を吸引するに従い、スキンパックフィルムが少なくとも凸部又は凹部に接着して、スキンパック包装体が得られる。
本発明のスキンパック用台紙を用いれば、台紙とスキンパックフィルムの間の空気を貫通孔を通じて広範囲に吸引できる。このため、スキンパックフィルムが台紙に広範囲に接着したスキンパック包装体を得ることができる。【００１０】
本発明の好ましいスキンパック用台紙は、前記凹凸状に形成された領域が、前記凸部を島とし且つ前記凹部を海とし、前記凸部が独立して複数形成された海島構造とされている。
本発明のさらに好ましいスキンパック用台紙は、前記海島構造の島となる複数の凸部が、海中にドット状で規則的に配置されている。
本発明のさらに好ましいスキンパック用台紙は、前記海島構造が、基材の表面全体に設けられている。
本発明のさらに好ましいスキンパック用台紙は、前記凸部の平面視形状が、円形状、楕円形状、又は多角形状である。【００１１】
本発明の好ましいスキンパック用台紙は、前記凸部が、前記台紙の表面の周端部に平面視環状に形成され、前記凹部が、前記環状の凸部で囲繞される範囲であって前記貫通孔を含む範囲に形成され、前記環状の凸部の表面が前記スキンパックフィルムに接着可能であり、前記凹部の表面が、前記スキンパックフィルムに接着不能である。【００１２】
本発明の別の局面によれば、スキンパック包装体を提供する。
このスキンパック包装体は、上記いずれかのスキンパック用台紙と、被包装物と、スキンパックフィルムと、を有し、前記スキンパック用台紙の基材の表面側に被包装物が添えられ、前記スキンパックフィルムが、前記被包装物に密着されていると共に前記基材の凸部の表面及び凹部の表面の少なくとも何れか一方に接着されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のスキンパック用台紙を用いれば、広範囲にスキンパックフィルムが接着したスキンパック包装体を構成できる。
また、本発明のスキンパック包装体は、スキンパックフィルムが台紙の広範囲に接着しているので、不用意にスキンパックフィルムが捲れ難い。さらに、前記スキンパック包装体は、貫通孔を利用して台紙を破断できるので、開封性にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の１つの実施形態に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図２】同台紙の背面図。
【図３】図１の要部を拡大した正面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した拡大端面図。ただし、中途部分の２箇所を、省略している（他の拡大端面図についても、同様に省略している）。
【図５】スキンパック包装体の製造に使用される、原台紙の平面図。
【図６】同原台紙の表面に被包装物を載置した状態の平面図。
【図７】同原台紙の表面上に原スキンパックフィルムを被せた状態の平面図。
【図８】同原スキンパックフィルムを加熱する際の参考側面図。
【図９】図７のＩＸ−ＩＸ線断面図。
【図１０】同原スキンパックフィルムを吸引したときの要部拡大端面図。
【図１１】原スキンパックフィルムを吸引してこれを原台紙に接着させることにより得られる連続体の断面図。
【図１２】同連続体から個々のスキンパック包装体を切り取るときの平面図。
【図１３】同スキンパック包装体の右側面図。
【図１４】本発明の様々な変形例に係るスキンパック用台紙の拡大端面図（図１のＩＶ−ＩＶ線と同様な箇所で切断した拡大端面図）。
【図１５】更なる変形例に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線で切断した拡大端面図。
【図１７】更なる変形例に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図１８】更なる変形例に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図１９】基材と副基材を有する変形例に係るスキンパック用台紙について、基材の裏面に設けられた接着剤の塗布パターンを示す参考背面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、ある部材の「表面」は、スキンパック用台紙体を図１に示す正面（台紙の面を直視する方向）から見たときに、手前側（見る者に近い側）にある面を指し、ある部材の「裏面」は、その反対側の面を指す。平面視形状は、台紙の表面又は裏面に対して鉛直方向から見たときの形状である。上下方向は、スキンパック包装体の台紙の任意の一辺を水平面上に立てた状態（例えば、図１に示すように、台紙の下縁を水平面上に置いて台紙を立てた状態）を仮想して、天地の方向を指し、幅方向は、台紙の面内で前記上下方向と直交する方向を指す。
また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
さらに、本発明において、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではない。なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。各平面図において、凸部が設けられた範囲を判りやすくするために、便宜上、凸部に無数の小さなドットを付加している。
【００１６】
（スキンパック用台紙）
図１乃至図４において、スキンパック用台紙１は、非通気性の基材２と、基材２の表面に形成された接着層と、を有する。基材２は、スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持する。前記基材２の表面は、凸部３と凹部４を有する凹凸状に形成されている。本実施形態では、前記凸部３の表面は、スキンパックフィルムと接着可能である。この凸部３が、接着層に相当する。前記凹部４の表面は、スキンパックフィルムに接着不能である。前記基材２には、基材２の厚み方向に貫通する貫通孔５が形成されている。前記凹部４は、貫通孔５から基材２の端部方向に延在している。
以下、具体的に説明する。
【００１７】
基材２は、例えば、可撓性を有する略平板状の枚葉体である。基材２は、その厚み方向に空気が実質的に透過しない非通気性のものである。非通気性とは、基材２の裏面側から空気を吸引したときに、基材２の表面側から裏面側に空気が実質的に移動しないことをいう。
基材２の主たる形成材料は、特に限定されず、厚紙、コート紙、合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シートが挙げられる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。前記厚紙などのように、厚み方向に通気性を有するシートが基材２の主たる形成材料である場合、その通気性シートの表面及び／又は裏面に、コート層や合成樹脂フィルムなどの非通気性の層が積層される。前記合成樹脂シートや発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。
【００１８】
前記基材２が、コート紙などの紙で形成されている場合、その目付量は、例えば、２０ｇ／ｍ２〜６００ｇ／ｍ２であり、好ましくは、１００ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２である。前記基材２が合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シートで形成されている場合、その厚みは、例えば、２０μｍ〜８００μｍであり、好ましくは、５０μｍ〜５００μｍである。前記基材２の表面及び／又は裏面には、必要に応じて、デザインが印刷などによって表示されていてもよい（図示せず））。
【００１９】
前記基材２の面内には、基材２の厚み方向に貫通する貫通孔５が形成されている。本実施形態では、貫通孔５は、細長い切込み線からなる。この貫通孔５は、１つでもよいが、好ましくは複数設けられる。
【００２０】
前記貫通孔５は、基材２の適宜位置に設けられるが、好ましくは、１つ又は複数の貫通孔５は、前記基材２に添えられる被包装物によって隠れるような位置に設けられる。なお、前記貫通孔５は、前記位置の周辺であって開封性を損なわない範囲に設けてもよい。換言すると、前記貫通孔５は、被包装物の平面投影形状に重なるような位置に形成されている。前記平面投影形状は、被包装物を基材２の表面に置いた状態で、基材２の表面に対して鉛直方向から平行光線を当てたときに、基材２の表面に映る影形状である。例えば、被包装物が略円柱状である場合、その平面投影形状は長方形状又は正方形状であり、被包装物が略円錐台状である場合、その平面投影形状は台形状又は円形状である。
【００２１】
前記貫通孔５が複数設けられている場合、それらの配置は適宜設定できる。例えば、図示例では、上下方向に複数の貫通孔５が少しの間隔を開けて並べられた縦列が、幅方向に間隔を開けて２本設けられ、その２本の縦列の各下端に、幅方向に複数の貫通孔５が少しの間隔を開けて並べられた横列が設けられている。従って、かかる複数の貫通孔５の集合は、全体として平面視略Ｕ字状を成している。なお、このような貫通孔５の集合は、比較的長い切り目を有するミシン目線とも言える。前記貫通孔５が複数設けられている場合、その複数の貫通孔５のうち少なくとも１つの貫通孔５が、被包装物の平面投影形状に重なるような位置に形成されていることが好ましい。なお、各図では、全ての複数の貫通孔５が、被包装物の平面投影形状に重なるような位置に形成されている場合を例示している。
前記貫通孔５（細長い切込み線）の長さ及び隣接する貫通孔５の間隔は、特に限定されないが、包装体を開封し易くするために、前記貫通孔５の長さは、比較的長く（例えば、５ｍｍ〜１０ｍｍ）、隣接する貫通孔５の間隔は、比較的短く（例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ）することが好ましい。
【００２２】
また、前記貫通孔５が複数設けられている場合、その貫通孔５の集合は、通常のミシン目線であってもよい。通常のミシン目線は、比較的短い切り目（切り目は貫通孔５に相当）を有するミシン目線であり、且つ、それが複数断続的に形成されたものである。比較的短い切り目は、平面視直線状、平面視略円形状などであり、その長さは、例えば０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度であり、隣接する比較的短い切り目の間隔は、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度である。前記短い切り目が直線状の場合、その切り目の長さは両端部間の直線距離に相当する。前記短い切り目が略円形状の場合、その切り目の長さは直径に相当する。なお、本明細書において、略円形状は、真円状又は楕円形状を意味する。
【００２３】
基材２の表面には、スキンパックフィルムに接着可能な凸部３が複数設けられている。これらの複数の凸部３は、それぞれ独立し、互いに間隔を開けて基材２の表面に配置されている。前記複数の凸部３の間には、凹部４が存在する。この凹部４は、貫通孔５から基材２の端部方向に延在している。前記複数の凸部３の間にある凹部４は、複数存在しているので、前記複数の凹部４は、貫通孔５から基材２の周端部にまで延在している。前記凸部３と凹部４を有する凹凸状に形成された領域は、貫通孔５を基準にしてその周辺領域に拡がっている。この凹凸状に形成された領域は、複数の独立した凸部３を島とし且つ凹部４を海とする海島構造とされている。海島構造の海である凹部４は、平面視で網目の糸のように、貫通孔５から基材２の周端部へと拡がっている。
【００２４】
前記海島構造の領域は、基材２の表面全体に亘って設けられている。従って、前記凹部４は、貫通孔５から基材２の縁の全てにまで延在している。換言すると、前記複数の凹部４は、貫通孔５を起点とし、基材２の周縁にまで放射状に延びている。なお、基材２の縁は、台紙の外形を構成する１つの辺部分を指す。前記基材２の周縁（基材の縁の全て）は、台紙の外形を構成する全ての辺部分を指す。前記基材２の端部は、基材２の１つの縁とその縁から内側に少し入った箇所までの領域を指す。前記基材２の周端部は、基材２の周縁とその周縁から内側に少し入った箇所までの環状の領域を指す。前記基材２の端部の幅（基材の縁から内側に少し入った箇所までの長さ）は、台紙の大きさにも依るが、例えば、５ｍｍ〜１５ｍｍである。
【００２５】
前記凹部４は、空気の抜け道を形成するための部分である。すなわち、前記凹部４は、スキンパックフィルムを台紙（基材２）の表面側に被せ且つスキンパックフィルムが凸部３の頂部に接触した際に、スキンパックフィルムとの間で、空気の抜け道を形成する部分である。
【００２６】
本実施形態では、スキンパックフィルムに対して接着性を有する接着材料を、基材２の表面に固着することにより、前記凸部３が形成されている。従って、凸部３の表面は、前記接着材料からなり、凹部４の表面は、基材２の表面からなる。本実施形態では、凹部４の表面は、スキンパックフィルムに接着不能である。なお、前記凸部３のうち貫通孔５が交差する部分は、貫通されている。つまり、貫通孔５は、基材２及び凸部３の厚み方向に貫通している。前記凸部３（接着層）を形成する接着材料は、基材２の表面及びスキンパックフィルムの裏面にそれぞれに強固に接着するものであれば特に限定されず、従来公知なものを用いることができる。前記凸部３を形成する接着材料としては、例えば、感熱性接着剤、感熱性粘着剤などが挙げられる。接着材料として、感熱性のものを用いることにより、スキンパック用台紙１を離型紙に仮貼り付けしなくても、スキンパック用台紙１を保管・運搬できる。つまり、将来的に不必要となる離型紙を用いることなく、スキンパック用台紙１を保管・運搬できる。なお、後述するように、感熱性接着材料は、スキンパック包装体の製造時、原スキンパックフィルム自身が有する熱によって接着可能となるので、感熱性接着材料を用いることにより、簡易にスキンパック包装体を得ることができる。
【００２７】
前記感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して対象物を接着する接着剤である。前記感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して対象物を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。前記感熱性接着剤又は感熱性粘着剤の種類としては、例えば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。
【００２８】
前記ディレードタック型の感熱性接着剤は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続する接着剤である。前記ディレードタック型の感熱性接着剤は、グラビアコーティングなどの印刷法によって塗工可能である。前記ディレードタック型の感熱性接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体又は合成ゴムなどのベース樹脂と、粘着付与剤と、固体可塑剤などの添加剤と、を含む接着剤などが例示される。前記エマルジョン型又は溶剤型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と、粘着付与剤と、各種添加剤と、それらを分散又は溶解させる水又は有機溶剤と、を含む溶液である。前記エマルジョン型又は溶剤型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、グラビアコーティングなどの印刷法によって塗工可能である。前記エマルジョン型又は溶剤型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、それを塗工後、乾燥して使用される。前記ホットメルト型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤としては、例えば、エチレン系樹脂（エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体など）又はスチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂と、粘着付与剤と、各種添加剤と、を含む接着剤又は粘着剤が挙げられる。前記ホットメルト型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、ホットメルトコーター又はエクストルージョンラミネーターなどを用いて加熱溶融することによって塗工可能である。
【００２９】
通常、軟化点が６０℃〜１８０℃である感熱性接着剤又は感熱性粘着剤が用いられる。好ましくは、軟化点７０℃以上の感熱性接着剤又は粘着剤が用いられ、より好ましくは、軟化点８０℃以上の感熱性接着剤又は粘着剤が用いられる。軟化点が低い感熱性接着剤などを用いて前記凸部３を形成すると、吸引時に、凸部３の頂部に密着したスキンパックフィルムによって、早期に凸部３が潰れてしまって凹部４が消失するおそれがある。早期に凸部３及び凹部４が消失すると、台紙とスキンパックフィルムの間の空気であって貫通孔から離れた空気を、確実に吸引できないおそれがある。他方、前記感熱性接着剤又は感熱性粘着剤の軟化点は、１６０℃以下が好ましく、１４０℃以下がより好ましい。軟化点が高すぎる感熱性接着剤を用いると、スキンパックフィルムの種類によっては、それが熱損傷を受けるおそれがある。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ  ６８６３に準じて測定できる。
【００３０】
前記凸部３（接着材料）のスキンパックフィルムに対する接着強度は、基材２とスキンパックフィルムが容易に剥離されない程度であれば特に限定されない。前記接着強度が余りに小さいと、不用意にスキンパックフィルムが基材２から剥がれるおそれがある。これを考慮すると、前記凸部３の接着強度は、例えば、３Ｎ／１５ｍｍ以上であり、好ましくは、５Ｎ／１５ｍｍ以上である。他方、余りに強固にスキンパックフィルムが凸部３に接着すると、包装体を開封し難くなる。これを考慮すると、前記凸部３の接着強度は、例えば、２５Ｎ／１５ｍｍ以下であり、好ましくは、２０Ｎ／１５ｍｍ以下である。
【００３１】
ただし、前記接着強度は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７（２００９）の１８０度剥離に準じた方法で測定された値をいう。具体的には、前記接着強度は、厚み８０μｍの接着材料を介して基材２とスキンパックフィルムが接着されたものを１００ｍｍ×１５ｍｍに切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨ、３００ｍｍ／分の速度で剥離したときの最大強度をいう。
【００３２】
なお、前記凹部４の表面がスキンパックフィルムに接着不能とは、凹部４の表面が、スキンパックフィルムに実質的に接着しないという意味である。実質的に接着しないとは、密着している状態（つまり、接しているが、接着していない状態）、又は、僅かな接着強度（例えば、０を越え１Ｎ／１５ｍｍ以下の接着強度）で接着する擬似接着状態を意味する。
【００３３】
前記凸部３の平面視形状及び断面視形状は、特に限定されず、適宜設定できる。例えば、凸部３の平面視形状は、図示したような円形状が挙げられる。その他、図示しないが、凸部３の平面視形状としては、楕円形状、三角形状や四角形状などの多角形状、星形状、細長い帯状、その他の任意な異形状などが挙げられる。また、凸部３の断面視形状は、図示のような半楕円形状又は半円形状が挙げられる。その他、図示しないが、凸部３の断面視形状は、三角形状、四角形状、台形状などの多角形状などが挙げられる。
【００３４】
前記凸部３の頂部は、略平坦状でもよいし、或いは、基材２から離れる方向に膨らんだ略半球状又は基材２に近づく方向に膨らんだ略半球状などでもよい。なお、平坦とは、水平面と平行な面をいう。図示例の凸部３は、半楕円球状又は半円球状の頂部を有するドーム型である（断面視形状が、半楕円形状又は半円形状である）。凸部３をドーム型に形成することにより、凹部４によって抜け道を確保しつつ、スキンパックフィルムが凸部３に良好に接着するようになる。
【００３５】
前記複数の凸部３は、無秩序に配置されていてもよいし、規則的に配置されていてもよい。規則的な凹部４を形成できることから、海島構造の島となる複数の凸部３は、海中に規則的に配置されていることが好ましく、さらに、ドット状で規則的に配置されていることがより好ましい。規則的な凹部４を有するスキンパック用台紙１は、基材２の周端部から貫通孔へと略均一に空気を吸引できる。また、前記複数の凸部３がドット状に規則的に配置されていることにより、スキンパックフィルムに対してスキンパック用台紙１が略均等な接着強度で接着したスキンパック包装体が得られ得る。
【００３６】
図示例では、前記複数の凸部３は、基材２の上下方向及び幅方向にそれぞれ等間隔を開けて設けられている。隣接する凸部３の間隔（この間隔は、凹部４の幅に等しい）は、特に限定されないが、余りに小さいと、良好な抜け道を形成できないおそれがある。これを考慮すると、前記隣接する凸部３の間隔は、０．０５ｍｍ以上であり、好ましくは０．０８ｍｍ以上である。他方、隣接する凸部３の間隔が大きくても空気の吸引上支障を来さない。しかし、前記隣接する凸部３の間隔が大きすぎると、相対的に凹部４の幅が大きくなり、スキンパックフィルムが台紙に接着しない領域の占める割合が増えすぎる。これを考慮すると、前記隣接する凸部３の間隔は、例えば、１０ｍｍ以下であり、好ましくは５ｍｍ以下である。なお、前記隣接する凸部３の選択によって前記凸部３の間隔が異なる場合には、前記隣接する凸部３の間隔は、その中で最小の値を意味する。
【００３７】
１つの凸部３の面積は、特に限定されないが、余りに大きい又は余りに小さいと、相対的に凹部４の占める面積が減り又は増えすぎる。これを考慮すると、１つの凸部３の面積は、１．５×１０−３ｍｍ２〜１０．０ｍｍ２であり、好ましくは、５．０×１０−３ｍｍ２〜５．０ｍｍ２である。なお、本明細書における凸部の面積は、凸部３の表面積ではなく、凸部３の平面視形状の面積である。
前記海島構造の領域において、凸部３の総面積は、適宜設定できる。例えば、海島構造の領域において凸部３の総面積の割合は、海島構造の領域全体を１００とした場合、４０％〜８０％であり、好ましくは５０％〜８０％であり、より好ましくは６０％〜７０％である。海島構造の領域全体に対する凸部３の総面積が小さすぎると、スキンパックフィルムが台紙に十分な強度で接着しないおそれがある。海島構造の領域全体に対する凸部３の総面積が大きすぎると、貫通孔５に通じる抜け道を確保できないおそれがある。ただし、前記凸部３の総面積の割合は、次式で算出できる。凸部の総面積の割合（％）＝（全ての凸部の面積の和／海島構造の領域全体の面積）×１００。
前記凸部３の高さは、特に限定されないが、余りに小さいと凹部４が殆ど生じず、良好な抜け道を形成できないおそれがある。これを考慮すると、凸部３の高さは、例えば、０．０１ｍｍ以上であり、好ましくは、０．０５ｍｍ以上である。他方、前記凸部３の高さが余りに大きいと、スキンパックフィルムの裏面と凹部４の底部との間に隙間が存在するスキンパック包装体が得られるおそれがある。これを考慮すると、前記凸部３の高さは、例えば、１ｍｍ以下であり、好ましくは、０．８ｍｍ以下である。なお、前記凸部３の高さは、凸部３の最も高い箇所と、凸部３の基部（この基部は凹部４との境界部である）と、の間の直線長さを意味する。この直線長さは、基材２の表面に対して鉛直方向の直線長さである。
【００３８】
（スキンパック包装体）
次に、本発明のスキンパック包装体を製造する方法について説明する。
通常、スキンパック包装体は、比較的大きな形状の製造用台紙及び製造用スキンパックフィルムを用いて、複数同時に製造される。
以下、製造時に用いられる製造用台紙を、「原台紙」といい、製造時に用いられる製造用スキンパックフィルムを、「原スキンパックフィルム」という。
【００３９】
なお、同一のスキンパック包装体は、台紙に表示されたデザインに対する被包装物の保持位置が略同じスキンパック包装体を意味し、好ましくは、台紙の平面視形状も略同じスキンパック包装体を意味する。製造方法の説明欄において使用する「上」及び「下」の方向性は、便宜上、台紙の裏面を水平面上に置いた状態を基準にして、その水平面から離れる側を「上」とし、その反対側を「下」とする。
【００４０】
原台紙を構成する基材（以下、「原基材」という）は、通常、上記スキンパック用台紙１の基材２よりも大きい。つまり、上記スキンパック用台紙１は、１つのスキンパック包装体に用いられるものであり、製造時の原台紙は、最終的に複数のスキンパック包装体を切り出すことができる大きさを有する。
図５に、原台紙１Ｐを示す。この原台紙１Ｐからは、例えば、６つのスキンパック包装体を得ることができる。つまり、図５に示す原台紙１Ｐを用いると、その平面で見て２行×３列＝６区画に、スキンパック包装体が製造され得る。
この原台紙１Ｐを構成する原基材２Ｐには、前記６区画に、それぞれ同じデザインが印刷表示されている（デザイン表示は図示せず）。各区画のデザインは、それぞれ縦横に一定間隔を開けて規則的に印刷されている。原台紙１Ｐの平面視形状は特に限定されないが、通常、図示のように、矩形状の原台紙１Ｐが用いられる。
【００４１】
原基材２Ｐの表面全体には、上記凸部３と凹部４を有する凹凸状に形成された領域（海島構造）が形成されている。凸部及び凹部の詳細は、上記スキンパック用台紙の説明欄と同じなので、ここでは省略する。ただし、製造方法の説明において示した各図には（図１０を除く）、凸部及び凹部が表されていないことに留意されたい。
例えば、原基材２Ｐの表面に、接着材料として感熱性接着剤を複数のドット状に固着することにより、接着性の凸部を複数形成できる。この凹凸状の表面を有する原基材２Ｐの面内に、上記貫通孔５を形成する。貫通孔５は、例えば、原基材２Ｐの表面又は裏面から切り刃を押し込むことによって形成できる。貫通孔５は、前記６区画の各デザインに対して特定の位置（各区画とも同一の位置）にそれぞれ形成される。
【００４２】
必要に応じて、原基材２Ｐに、前記貫通孔５以外の貫通孔（以下、「補助貫通孔」という）を形成してもよい。補助貫通孔７を設けることにより、原台紙１Ｐと原スキンパックフィルムの間の空気を速やかに吸引できるようになる。この補助貫通孔７は、少なくとも凹部４を含んだ位置に形成されることを条件にして、適宜な位置に形成すればよい。もっとも、比較的大きな形状の原台紙１Ｐにおいては、各区画に形成された貫通孔５の間の領域における空気を吸引するのに時間を要するので、原基材２Ｐの周端部に補助貫通孔７を形成しても余り効果的ではない。それ故、前記補助貫通孔７は、各区画の境界又はその近傍に設けられることが好ましい。
前記補助貫通孔７は、１つでもよいが、通常、各区画の境界又はその近傍に沿って複数の補助貫通孔７を断続的に設けることが好ましい。つまり、１つの好ましい態様として、各区画の境界又はその近傍に沿って複数の補助貫通孔７の集合が設けられる。前記補助貫通孔７の集合としては、上記貫通孔５の集合で説明したような、比較的短い切り目（補助貫通孔５に相当）を有するミシン目線、及び、比較的長い切り目（補助貫通孔５に相当）を有するミシン目線などが挙げられる。
【００４３】
特に、最終的にスキンパック包装体を得たときに、その包装体の台紙に補助貫通孔７が残存しないようにするために、図５に示すように、原基材２Ｐの耳領域内に補助貫通孔７を形成することが好ましい。前記原基材２Ｐの耳領域は、後述する仕上げ工程で個々のスキンパック包装体を得る際に除去される部分である。
【００４４】
次に、図６に示すように、前記原台紙１Ｐの表面上に、被包装物Ａを載せていく。被包装物Ａを、６区画の各デザインに対応してそれぞれ特定の位置に載置する。好ましくは、被包装物Ａの平面投影形状によって貫通孔５が隠れるような特定の位置に、被包装物Ａを載置する。前記被包装物Ａは、特に限定されず、化粧料などが収納されたスプレー式容器、キャップ付き容器、ボトル型容器などの各種容器などが挙げられる。前記被包装物Ａの外形状も、特に限定されず、例えば、円柱状、楕円柱状、四角柱状などの多角柱状、円錐台状、楕円錐台状などが挙げられる。なお、図６では、四角柱状の外形を有する物品を図示している。
【００４５】
次に、図７に示すように、被包装物Ａが載置された原台紙１Ｐの表面側から、その被包装物Ａを含んで、原スキンパックフィルム６Ｐを被せる。前記原スキンパックフィルム６Ｐは、原台紙１Ｐよりも大きいものが用いられる。図示例では、略平板状の原台紙１Ｐよりも大きく且つ原台紙１Ｐと相似形の原スキンパックフィルム６Ｐを用いた場合を例示している。
【００４６】
原スキンパックフィルム６Ｐ（スキンパックフィルム）は、接着層である凸部３に十分に接着可能なフィルムであることを条件として、従来公知のフィルムを用いることができる。原スキンパックフィルム６Ｐは、通常、無色透明又は有色透明の単層又は複層の樹脂フィルムが用いられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。原スキンパックフィルム６Ｐの厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜２００μｍである。
【００４７】
前記原スキンパックフィルム６Ｐの材質としては、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂；ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂；プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体などの各種共重合体；が挙げられる。なかでも、ポリエチレン系樹脂が好ましく、直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。前記ポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド重合体；ナイロン６−６６（６−６６は、ナイロン６とナイロン６６の共重合体を表す。以下、同様に表記する）、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン６−６９、ナイロン６−６１０、ナイロン６６−６９などの脂肪族ポリアミド共重合体；などが挙げられる。なかでも、脂肪族ポリアミド共重合体が好ましく、ナイロン６−６６、ナイロン６−１０又はナイロン６−１２がより好ましい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。前記ポリエステル系樹脂としては、代表的には、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート／イソフタレート）、ポリ（エチレングリコール／シクロへキサンジメタノール／テレフタレート）などの重合体；前記重合体と他の共重合成分が重合された樹脂；などが挙げられる。前記他の共重合成分としては、エチレングリコール、ブチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオールなどのジオール類；イソフタル類、ベンゾフェノンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルメタンジカルボン酸、プロピレンビス（フェニルカルボン酸）、ジフェニルオキサイドジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、サバチン酸、ジエチルコハク酸などのジカルボン酸；などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００４８】
前記原スキンパックフィルム６Ｐとしては、融点の異なる樹脂を少なくとも二層以上有する複層構成のフィルムを用いることが好ましい。特に、高融点の樹脂（即ち、耐熱性を有する樹脂）を中間層とし、この中間層の樹脂よりも低融点の樹脂を表層及び裏層とする二種三層で構成されたフィルムを用いることがより好ましい。前記二種三層で構成されたフィルムは、台紙への接着に寄与する低融点の樹脂よりも耐熱性を有する樹脂（高融点の樹脂）が中間層として積層されている。かかる二種三層で構成されたフィルムを原スキンパックフィルム６Ｐとして用いると、これを高温に加熱することができる。従って、例えば、前記原スキンパックフィルム６Ｐを原台紙１Ｐに接着させる接着工程を、外気下で行ったとしても、原スキンパックフィルム６Ｐを適切な温度に加熱できるので、前記接着工程の作業効率を向上できる。さらに、前記二種三層で構成されたフィルムは、加熱後にカールし難いので、これを原スキンパックフィルム６Ｐとして用いることにより、良好な仕上がりのスキンパック包装体を得ることができる。
【００４９】
二種三層で構成されたフィルムとしては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（低融点の樹脂）／ポリオレフィン系樹脂（高融点の樹脂）／ポリオレフィン系樹脂（低融点の樹脂）、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂／ポリエステル系樹脂／ポリオレフィン系樹脂などが挙げられ、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂である。なかでも、前記ポリオレフィン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレン又は低密度ポリエチレンのいずれかであり、且つ、前記ポリアミド系樹脂が脂肪族ポリアミド共重合体である、二種三層で構成されたフィルムを、原スキンパックフィルム６Ｐとして用いることが特に好ましい。
原スキンパックフィルム６Ｐを原台紙１Ｐに接着させる際には、後述するように、原スキンパックフィルム６Ｐは、被包装物の形状に沿って伸展する。このため、原スキンパックフィルム６Ｐは、前記伸展可能な程度に軟化させることができるフィルムが用いられる。前記のような材質の原スキンパックフィルム６Ｐは、通常、加熱することによって軟化させることができる。性質上、室温で十分に軟らかい原スキンパックフィルム６Ｐを用いてもよく、そのようなフィルムを用いる場合には、前記加熱は省略される。
【００５０】
前記原スキンパックフィルム６Ｐは、通常、柔軟である。柔軟な原スキンパックフィルム６Ｐを搬送するために、図８にも示すように、原スキンパックフィルム６Ｐの周囲には、着脱自在な保持枠９９が取り付けられている。
この保持枠９９は、上下一対の枠体（上枠９９１及び下枠９９２）からなる。前記上枠９９１及び下枠９９２は、中抜き矩形状（額縁状）となっている。前記上枠９９１及び下枠９９２は、通気性のない材料から形成され、例えば、金属、合成樹脂などから形成される。前記上枠９９１と下枠９９２の間に原スキンパックフィルム６Ｐの周端部を挟み込み、上枠９９１と下枠９９２が離反しないように固定することにより、原スキンパックフィルム６Ｐの周囲が保持枠９９によって保持されている。
【００５１】
前記原スキンパックフィルム６Ｐを加熱して軟化させる。例えば、前記保持枠９９にて原スキンパックフィルム６Ｐを保持した状態で、遠赤外線ヒータなどの加熱装置を用いて、原スキンパックフィルム６Ｐの表面若しくは裏面又は両面側からこれを加熱する。加熱により、原スキンパックフィルム６Ｐが軟化する。
【００５２】
その軟化させた原スキンパックフィルム６Ｐを保持枠９９と共に下方に移動させ、原スキンパックフィルム６Ｐを原台紙１Ｐの表面に被せる。なお、加熱しなくても十分に軟らかい原スキンパックフィルム６Ｐを用いる場合には、加熱処理を行わずに、その原スキンパックフィルム６Ｐをそのまま原台紙１Ｐの上に被せればよい。
【００５３】
図９は、軟化させた原スキンパックフィルム６Ｐを前記被包装物Ａを覆うようにして原台紙１Ｐの表面側に被せた後の状態を示している。なお、図９の断面図において、原スキンパックフィルム６Ｐについては厚みを表さず、単なる実線で示している（図１１も同様）。前記被包装物Ａを載置した原台紙１Ｐは、図９に示すように、吸引台９の表面に載置されている。なお、被包装物Ａを載置した後に原台紙１Ｐを吸引台９の表面に移送してもよい。もっとも、その移送中に被包装物Ａが位置ずれするおそれがあるので、前記被包装物Ａの載置前に、原台紙１Ｐを吸引台９の表面上に載置しておくことが好ましい。
【００５４】
前記吸引台９は、台本体９１と、この台本体９１内に形成された閉鎖空間９２（空洞部）と、この台本体９１の表面に形成され且つ閉鎖空間９２に連通された複数の吸気孔９３と、閉鎖空間９２と外部とを連通する連通路９４と、を有する。前記連通路９４に、吸引装置に繋がる吸引管（図示せず）が接続される。なお、図９を見ると、台本体９１の表面が貫通孔５を塞ぎ、貫通孔５から空気を吸引することが困難なようにも思える。しかし、実際の吸引台９は、小さな吸気孔９３が無数に形成されているので、各貫通孔５から原台紙１Ｐと原スキンパックフィルム６Ｐの間の空気を円滑に吸引できる。
【００５５】
次に、原台紙１Ｐの裏面側から原スキンパックフィルム６Ｐを吸引することにより、原スキンパックフィルム６Ｐを原台紙１Ｐの表面に接着させる。上記のように、原スキンパックフィルム６Ｐが被せられた原台紙１Ｐは、複数の吸気孔９３を有する吸引台９の表面に置かれている。前記吸引管に繋がる吸引装置（図示せず）を作動させ、原台紙１Ｐを真空吸引する。すると、原台紙１Ｐと原スキンパックフィルム６Ｐの間の空気が各貫通孔５を通じて吸気孔９３に入り、さらに、閉鎖空間９２、連通路９４を通じて吸引装置に吸引される。空気の吸引方向を、図９の白抜き矢印で示す。
【００５６】
空気の吸引により、原スキンパックフィルム６Ｐが原台紙１Ｐの表面に引き寄せられる。そして、原スキンパックフィルム６Ｐは、被包装物Ａの外形に沿って伸展すると共に原台紙１Ｐの表面に密着する。なお、原スキンパックフィルム６Ｐの周囲を保持する保持枠９９が台本体９１の表面に気密的に接しているので、原スキンパックフィルム６Ｐの周辺と台本体９１の間から外部の空気が吸気孔９３に引き込まれることはない。
【００５７】
原スキンパックフィルム６Ｐが原台紙１Ｐの表面側に吸引されると、原スキンパックフィルム６Ｐの裏面が、凸部３の頂部に接し始める。原スキンパックフィルム６Ｐが凸部３に接すると、その熱によって、凸部３を構成する感熱性接着剤が活性化し、接着性を発現する。なお、（加熱しないで）室温下で軟化している原スキンパックフィルム６Ｐを用いる場合には、原スキンパックフィルム６Ｐの熱によって感熱性接着剤を加熱できない。このため、原スキンパックフィルム６Ｐを被せる前に、原台紙１Ｐの表面を加熱して前記感熱性接着剤を接着可能な状態にしておく必要がある。また、加熱により軟化した原スキンパックフィルム６Ｐを用いる場合でも、フィルム自身が有する熱だけで感熱性接着剤を十分に加熱できない場合には、その原スキンパックフィルム６Ｐを被せる前に、感熱性接着剤を加熱しておくことが好ましい。
【００５８】
前記原台紙１Ｐ（スキンパック用台紙１）の表面は、凹凸状に形成されている。このため、原スキンパックフィルム６Ｐが原台紙１Ｐへ接着する過程で、凹部４と原スキンパックフィルム６Ｐの裏面の間で構成される、空気の抜け道が確保されている（図１０参照）。前記原台紙１Ｐと原スキンパックフィルム６Ｐの間の空気は、上述のように貫通孔５（及び、必要に応じて設けられる補助貫通孔７）から吸引される。そして、前記凹部４は貫通孔５（及び補助貫通孔７）から端部方向に延在して設けられているので、吸引初期には、前記貫通孔５（及び補助貫通孔７）の近傍領域における原台紙１Ｐの表面と原スキンパックフィルム６Ｐとは気密的に密着していない。従って、前記貫通孔５から離れた領域における、原台紙１Ｐとフィルム６Ｐの間の空気も、原台紙１Ｐの端部にまで延在する前記凹部４（抜け道）を通じて、貫通孔５（及び補助貫通孔７）に集まって吸引される。
【００５９】
前記空気の吸引に従い、原スキンパックフィルム６Ｐが、凸部３へと押さえつけられて凸部３と接着すると共に、最終的に、原スキンパックフィルム６Ｐの裏面が、凹部４の表面に密着する。このようにして、図１１に示すように、被包装物Ａを挟んで原台紙１Ｐの表面に原スキンパックフィルム６Ｐが接着した連続体１００が得られる。この連続体１００は、複数のスキンパック包装体１０が連なったものである。
【００６０】
最後に仕上げ工程を行う。具体的には、前記吸引により得られた連続体１００を保持枠９９から外す。その後、図１２に示すように、個々のスキンパック包装体１０の外形に沿って前記連続体１００を切り取る。その切り取り線Ｄを、図１２の細い点線で示す。
切り取り線Ｄで囲われた範囲以外は、除去される耳領域であり、この耳領域には、補助貫通孔７が含まれている。
【００６１】
前記切り取りは、打ち抜きダイを用いた打ち抜き、カッターなどを用いた切断などで行うことができる。このようにして、図１３に示すような、被包装物Ａが台紙の所定位置に添えられ、スキンパックフィルム６が被包装物Ａに密着されていると共に凸部３の表面及び凹部４の表面の少なくとも何れか一方に接着された、同一のスキンパック包装体１０を複数（例えば、６つ）同時に得ることができる。必要に応じて、スキンパック包装体１０に吊下げ用の孔を穿設してもよい（図示せず）。
【００６２】
本発明のスキンパック用台紙１（原台紙１Ｐ）は、貫通孔５から端部方向に延在する凹部４が基材２の表面に設けられている。かかるスキンパック用台紙１（原台紙１Ｐ）を用いれば、スキンパックフィルム６が貫通孔５の近傍のみならず台紙の端部にまで広範囲に接着したスキンパック包装体１０を得ることができる。また、台紙の基材２には貫通孔５が形成されているので、その貫通孔５から基材２を破断することにより、スキンパック包装体１０を容易に開封できる。その貫通孔５は、被包装物Ａの平面投影形状に重なっているので、スキンパック包装体１０の表面側から貫通孔５が見えず、外観も良好なスキンパック包装体１０を得ることができる。さらに、前記スキンパック用台紙１を用いれば、基材２の周端部にまでスキンパックフィルム６が接着したスキンパック包装体１０を得ることができる。かかるスキンパック包装体１０は、スキンパックフィルム６の縁部が流通過程で不用意に捲れ難い。
【００６３】
（変形例）
次に、本発明のスキンパック用台紙の変形例を説明する。以下の様々な変形例の説明において、上記実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものとみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。
【００６４】
上記実施形態においては、凸部３の表面がスキンパックフィルムに対して接着可能で且つ凹部４の表面がスキンパックフィルムに対して接着不能であるが、本発明は、これに限定されない。例えば、（１）凹部４の表面がスキンパックフィルムに対して接着可能で且つ凸部３の表面がスキンパックフィルムに対して接着不能、又は、（２）凸部３及び凹部４の何れもスキンパックフィルムに対して接着可能に構成されていてもよい。
【００６５】
上記（１）のようなスキンパック用台紙１は、例えば、図１４（ａ）に示すように、基材２の表面全体、又は、基材２の表面のうち凹凸状に形成する予定の領域に、感熱性接着剤などの接着材料をベタ状に設けて接着層８１を形成し、その接着層８１の表面上に、非接着性材料からなる凸部３を設けることにより得られる。この接着層８１の表面のうち、凸部３が設けられていない部分が凹部４となる。本明細書において、ベタ状とは、いわゆるベタ塗り状態（隙間無く設けた状態）を意味する。
【００６６】
上記（２）のようなスキンパック用台紙１は、例えば、図１４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、基材２の表面全体、又は、基材２の表面のうち凹凸状に形成する予定の領域に、感熱性接着剤などの接着材料をベタ状に設け、接着層８２の表面を凹凸状に形成して、凸部３及び凹部４を生じさせることにより得られる。前記接着層８２の表面を凹凸状に形成する方法としては、（ｉ）凹凸を生じるように接着材料を塗布する、（ｉｉ）略均一厚みの接着層８２を形成した後、その接着層８２の表面からエンボス加工を行う、又は、（ｉｉｉ）略均一厚みの接着層８２を形成した後、その接着層８２の表面から接着層８２の厚み方向に接着層８２の一部を削り取る、などが挙げられる。なお、図１４（ｂ）においては、凸部３が、円柱型など柱型（柱型とは、平面視形状が、円形状、楕円形状、多角形状などで、断面視形状が、長方形状又は正方形状）に形成された場合を図示している。かかる凸部３の頂部は平坦である。
【００６７】
また、上記実施形態では、凹部４の表面が平坦状であるが、例えば、図１４（ｃ）に示すように、凹部４の表面が断面視略円弧状に形成されていてもよい。このような凹部４でも、本発明の効果を奏する。もっとも、凹部４の表面が断面視略円弧状に形成されている場合、凸部３と凹部４の境界が不明確となる場合がある。つまり、凸部３の平面視形状、隣接する凸部３の間隔及び凸部３の高さが不明確となる場合がある。そのような場合には、凸部３の最も高い箇所と凹部４の最も低い箇所との中間点を含む平面を仮想し、その平面よりも突出している部分を凸部３とみなし、その平面よりも凹んでいる部分を凹部４とみなすものとする。
【００６８】
さらに、上記実施形態では、接着材料として感熱性接着剤又は感熱性粘着剤を例示しているが、これに代えて、シーラントフィルムを用いることも可能である。シーラントフィルムは、室温で非接着性のフィルムであって、熱により溶融させて圧着し、冷却することによって相手方に接着するフィルムである。シーラントフィルムとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン−ブテン共重合体などのポリエチレン系樹脂を主成分とし、必要に応じて粘着付与剤などが添加されたフィルムなどが挙げられる。例えば、図１４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の接着層８１，８２として、シーラントフィルムを用いることにより、基材２の表面に凹凸状の領域を有するスキンパック用台紙１を得ることができる。
【００６９】
上記実施形態では、海島構造の凹凸状の領域が基材２の表面全体に設けられているが、本発明は、これに限定されない。この海島構造の領域が、基材２の表面の一部分に設けられていてもよい。例えば、図１５及び図１６に示すように、海島構造の領域が貫通孔５を含む基材２の面内中央部に設けられていてもよい。この場合、接着したスキンパックフィルムの縁部が捲れないようにするため、基材２の周端部に、平面視環状の接着層８３を設けておく必要がある。この場合、図１５に示すように、海島構造の領域は、平面視環状の接着層８３によって囲繞されている。前記平面視環状の接着層８３としては、例えば、図１６に示すように接着性のある凸部、又は、特に図示しないが接着性のある凹部などが挙げられる。
かかるスキンパック用台紙１も凹部４が基材２の端部にまで延在しているので、スキンパックフィルムを吸引すると、海島構造の凹凸状の領域においてスキンパックフィルムが台紙に接着し、他方、台紙の周端部の全周に亘ってスキンパックフィルムの周端部が接着層８３に接着する。
【００７０】
また、上記実施形態では、基材２の表面のうち、スキンパック包装体を得る際に被包装物Ａが接する領域にも接着層（凸部３）が設けられているが、基材２の表面のうち被包装物Ａが接する領域については接着不能としてもよい。例えば、被包装物Ａが接する領域について、上記実施形態で示した接着性の凸部３を形成せず、その領域を基材２の表面で構成してもよい（図示せず）。
【００７１】
また、上記実施形態においては、凹凸状に形成された領域が海島構造とされているが、凹凸状に形成された領域は、凹部４を海とする海島構造に限られない。例えば、図１７に示すように、平面視帯状の凸部３と平面視帯状の凹部４とを上下方向（又は幅方向）に交互に配列することにより、凹凸状に形成された領域が構成されていてもよい。この場合にも、少なくとも１つの凹部４が貫通孔５から端部方向に延在するように形成する。
また、図示したように、前記凸部３と凹部４が上下方向にストライプ状に設けられる場合の、基材２の上方部及び下方部には、貫通孔５に繋がる凹部４が延在しなくなる場合がある。従って、その上方部及び下方部においては、接着層８４をベタ状又はドット状に設けておくことが好ましい。なお、図１７では、基材２の上方部及び下方部に設けられる接着層８４が凸部として表されているが、基材２の上方部及び下方部がスキンパックフィルムに接着可能であればよいので、この部分を凹部としてもよい。
【００７２】
また、図１８に示すように、凸部３が、基材２の表面の周端部に平面視環状に形成され、それ以外の部分が、凹部４とされていてもよい。
これは、図１５及び図１６で示した例から、海島構造の領域を省略したものとも言える。具体的には、基材２の表面の周端部にのみ、平面視環状の凸部３が形成されており、この凸部３の表面は、スキンパックフィルムに接着可能である。この環状の凸部３の幅は、台紙の大きさにも依るが、例えば、５ｍｍ〜１５ｍｍである。
【００７３】
図１８に示す環状の凸部３で囲繞される範囲であって貫通孔５を含む範囲に、凹部４が形成される。この凹部４の表面は、スキンパックフィルムに接着不能である。この変形例のスキンパック用台紙１は、基材２の表面に、１つの凸部３と、その内側に形成された１つの凹部４と、からなる凹凸状の領域を有するものである。かかる変形例のスキンパック用台紙１も、凹部４が基材２の端部にまで設けられているので、スキンパックフィルムを吸引すると、貫通孔５から基材２の端部まで空気を吸引でき、台紙の周端部の全周に亘ってスキンパックフィルムの周端部が接着する。
【００７４】
上記実施形態では、基材２に平面視略Ｕ字状を成した貫通孔５の集合を形成しているが、その集合形状は略Ｕ字状に限定されない。例えば、図１８に示すように、平面視略Ｃ字状に複数の貫通孔５を形成してもよい。また、貫通孔５は、被包装物Ａの平面投影形状に重なるような位置に形成されている場合に限られない。例えば、貫通孔５の一部が前記平面投影形状に重なる、又は、貫通孔５の全てが前記平面投影形状に重ならないように、貫通孔５を配置してもよい。
【００７５】
また、上記実施形態の基材２の裏面に、さらに、別の基材（以下、副基材という）が積層されていてもよい。ただし、副基材を積層する場合、基材２の表面側の空気を基材２の裏面側へ吸引することを阻害しないようにする必要がある。すなわち、基材２の裏面に、公知の接着剤をベタ状に設けて副基材を積層接着すると、基材２の裏面において貫通孔５が接着剤で塞がれるので、当該貫通孔５から、スキンパックフィルムと台紙の間の空気を吸引できなくなる。このため、副基材を積層する場合、基材２の裏面のうち貫通孔５及びその周囲を除いて、接着剤を介在させて、基材２と副基材を接着すると共に、その副基材として、厚み方向に通気性を有するシートを用いればよい。厚み方向に通気性を有するシートとしては、厚紙などの紙（非コート処理紙）、不織布、無数の微細孔が穿設された合成樹脂製シートなどが挙げられる。
【００７６】
また、厚み方向に通気性がない副基材を用いる場合には、基材２と副基材の間に、貫通孔５に繋がる通気路を確保し、その通気路が基材２の縁に通じるように、基材２と副基材を積層接着すればよい。例えば、図１９は、基材２と通気性のない副基材とを積層接着する際の両者の間に介在させる接着剤の塗布パターンを示す。便宜上、接着剤を基材２の裏面に設けた場合を図示しているが、副基材の表面にその接着剤を設けても同様である。図１９において、白地部分は、接着剤が設けられていない箇所であり、網掛け部分は接着剤が設けられた範囲Ｘを示す。
【００７７】
接着剤が設けられていない箇所は、基材２の貫通孔５及びその周辺を中心として、基材２の縁に、例えば略十字状に延びている。接着剤が設けられていない箇所は、基材２と副基材が接着しないので、両者の間に通気路が生じる。接着剤が設けられていない箇所が、貫通孔５から基材２の縁にまで延びているので、基材２と副基材を積層接着した際には、前記通気路が、貫通孔５から基材２の縁に延在する。
【００７８】
このような接着パターンで接着された基材２と副基材を有するスキンパック用台紙１は、スキンパックフィルムを被せた後、副基材の裏面側から吸引される。そして、台紙とスキンパックフィルムの間の空気は、基材２の貫通孔５から、基材２と副基材の間の通気路を通り、基材２の縁から出るので、前記空気を吸引できる。
【００７９】
上記実施形態及び各種の変形例を、適宜に組み合わし、又は、それぞれ適宜変更することによって、本発明のスキンパック用台紙及びスキンパック包装体を構成してもよい。
【符号の説明】
【００８０】
１…台紙、１Ｐ…原台紙、２…基材、２Ｐ…原基材、３…凸部、４…凹部、５…貫通孔、６…スキンパックフィルム、６Ｐ…原スキンパックフィルム、７…補助貫通孔、１０…スキンパック包装体、Ａ…被包装物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【国際調査報告】
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