(57)【要約】プレス加工などの塑性加工の加工性に優れるマグネシウム合金板、及びマグネシウム合金部材を提供する。マグネシウム合金に圧延が施されてなるマグネシウム合金板であり、上記マグネシウム合金板の厚さ方向に平行な断面をとり、この断面における各結晶粒について長径及び短径を求め、上記短径に対する上記長径の比：長径／短径をアスペクト比、上記アスペクト比が３．８５以上である結晶粒を伸長粒とするとき、上記断面に対する上記伸長粒の面積比率が３％以上２０％以下である断面を有する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金に圧延が施されてなるマグネシウム合金板であって、
前記マグネシウム合金板の厚さ方向に平行な断面をとり、前記断面における各結晶粒について長径及び短径を求め、前記短径に対する前記長径の比をアスペクト比、前記アスペクト比が３．８５以上である結晶粒を伸長粒とするとき、前記断面に対する前記伸長粒の面積比率が３％以上２０％以下である断面を有するマグネシウム合金板。
【請求項２】
前記伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、前記伸長粒の（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤが５°以内である結晶粒を抽出し、抽出した結晶粒の（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤをみたとき、前記圧延方向の角度θＲＤのピークが、法線方向から９°以上に存在する請求項１に記載のマグネシウム合金板。
【請求項３】
前記伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、前記伸長粒の（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤが２０°以内である結晶粒を抽出し、抽出した結晶粒の（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤをみたとき、前記板幅方向の角度θＴＤが法線方向から−２０°以下である結晶粒と法線方向から＋２０°以上である結晶粒との合計面積比率が前記伸長粒全体に対して２０％以上７０％以下である請求項１又は請求項２に記載のマグネシウム合金板。
【請求項４】
前記伸長粒の平均断面積が６００μｍ２以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のマグネシウム合金板。
【請求項５】
前記マグネシウム合金は、Ａｌを８．３質量％以上９．５質量％以下含有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のマグネシウム合金板。
【請求項６】
前記伸長粒の断面積が２５μｍ２超５０００μｍ２以下である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のマグネシウム合金板。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のマグネシウム合金板の少なくとも一部にプレス加工が施されてなるマグネシウム合金部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延が施されてなるマグネシウム合金板、このマグネシウム合金板から形成されたマグネシウム合金部材に関するものである。特に、塑性加工性に優れるマグネシウム合金板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軽量で比強度、比剛性に優れるマグネシウム合金が、携帯電話やノート型パーソナルコンピュータといった携帯用電気・電子機器類の筐体や自動車部品などの各種の部材の構成材料に利用されてきている。【０００３】
マグネシウム合金は、代表的には、稠密六方構造の結晶組織を有し、室温といった低温でのすべり面が底面のみである。そのため、従来のマグネシウム合金部材は、ダイキャスト法やチクソモールド法による鋳造材が代表的である。【０００４】
近年、特許文献１，２に記載されるように、マグネシウム合金に圧延を施し、得られた圧延板にプレス加工などの塑性加工を施すことが検討されている。マグネシウム合金に圧延やプレス加工などの塑性加工を行うにあたり、特許文献１に記載されるように素材を加熱したり、圧延ローラやプレス金型などの加工用治具を加熱したりして、温間加工とすることで塑性加工性を高められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１３１２７４号公報
【特許文献２】特開２００５−２９８８８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
マグネシウム合金から構成されるプレス成形体などの塑性加工部材を製造するにあたり、塑性加工性に優れるマグネシウム合金板の開発が望まれる。また、強度や耐衝撃性といった機械的性質にも優れる塑性加工部材を製造可能なマグネシウム合金板の開発が望まれる。【０００７】
特許文献１は、素材及び圧延ローラの双方を特定の温度に制御して温間圧延を行うことで、塑性加工性に優れる圧延板が得られることを開示している。この圧延板は、圧延による加工歪みが十分に導入されていると共に、上述の温度制御によって結晶粒の粗大化が抑制されていることで、プレス加工時、動的再結晶化を生じ、塑性加工性に優れる。ここで、マグネシウム合金の機械的性質は、一般に結晶粒の粒度に依存する。結晶粒が微細であるほど、強度及び伸びが向上する。上記圧延板は、結晶粒の粗大化が抑制されている、つまり、結晶粒が微細である。そのため、上記圧延板は、強度や伸びにも優れ、この圧延板を素材としたプレス成形体も、強度や耐衝撃性に優れる。【０００８】
しかし、稠密六方構造であるマグネシウム合金に圧延を施すと、結晶のｃ軸（底面である（０００１）面に垂直な軸）が圧延面（素材の表面のうち、圧延ローラに接して形成された面）に垂直に配向する。つまり、圧延板は、（０００１）面が圧延面に平行に配向した組織になる。そのため、この圧延板は、塑性加工に対して異方性を有することになり、任意の方向に曲げなどを行い難く、塑性加工性に劣る。従って、塑性加工に対する異方性が緩和されているマグネシウム合金板の開発が望まれる。【０００９】
特許文献２は、温間圧延後にローラレベラによる処理と再結晶熱処理との双方を順次複数回行うマグネシウム合金板の製造方法を開示している。この製造方法によって得られた圧延板は、圧延面に対してｃ軸（｛０００２｝面）が傾斜していることで低温でも曲げ成形などが行える。その反面、機械的性質（特に、強度や剛性）に劣り、室温でも容易に変形し、落下などの衝撃によって凹み変形が生じ得る。【００１０】
その他、Ｌｉを１０．５質量％〜１６質量％程度添加したマグネシウム合金は、立方晶の結晶構造を有することから、室温でもプレス加工を行える。しかし、このマグネシウム合金も、室温で容易に変形して、強度や耐衝撃性に劣る。また、このマグネシウム合金は、Ｌｉが多いことで耐食性にも劣る。【００１１】
そこで、本発明の目的の一つは、強度や耐衝撃性に優れるマグネシウム合金部材を構築することができ、塑性加工性に優れるマグネシウム合金板を提供することにある。また、本発明の他の目的は、強度や耐衝撃性に優れるマグネシウム合金部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のマグネシウム合金板は、マグネシウム合金に圧延が施されてなるものであり、前記マグネシウム合金板の厚さ方向に平行な断面をとり、前記断面における各結晶粒について長径及び短径を求め、前記短径に対する前記長径の比をアスペクト比、前記アスペクト比が３．８５以上である結晶粒を伸長粒とするとき、前記断面に対する前記伸長粒の面積比率が３％以上２０％以下である断面を有する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のマグネシウム合金板は、塑性加工性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）は、試料Ｎｏ．２におけるＳＥＭ−ＥＢＳＤ法による伸長粒の逆極点図方位マップ（ＩＰＦ  Ｍａｐ）、（Ｂ）は、試料Ｎｏ．２における結晶粒のアスペクト比と存在頻度との関係を示すグラフ、（Ｃ）は、試料Ｎｏ．２における伸長粒の（０００１）面の極点図である。
【図２】試料Ｎｏ．２における伸長粒の（０００１）面について、（Ａ）は、法線方向からの板幅方向の角度が５°以内である結晶粒における圧延方向（ＲＤ方向）の角度グラフ、（Ｂ）は、法線方向からの圧延方向の角度が２０°以内である結晶粒における板幅方向（ＴＤ方向）の角度グラフである。
【図３】（Ａ）は、伸長粒を抽出する作業の説明に用いる説明図、（Ｂ）は、（０００１）面の極点図から特定の角度の結晶粒を抽出する作業の説明に用いる説明図である。
【図４】（Ａ）は、試料Ｎｏ．３におけるＳＥＭ−ＥＢＳＤ法による伸長粒の逆極点図方位マップ（ＩＰＦ  Ｍａｐ）、（Ｂ）は、試料Ｎｏ．３における結晶粒のアスペクト比と存在頻度との関係を示すグラフ、（Ｃ）は、試料Ｎｏ．３における伸長粒の（０００１）面の極点図である。
【図５】試料Ｎｏ．３における伸長粒の（０００１）面について、（Ａ）は、法線方向からの板幅方向の角度が５°以内である結晶粒における圧延方向（ＲＤ方向）の角度グラフ、（Ｂ）は、法線方向からの圧延方向の角度が２０°以内である結晶粒における板幅方向（ＴＤ方向）の角度グラフである。
【図６】（Ａ）は、試料Ｎｏ．４におけるＳＥＭ−ＥＢＳＤ法による伸長粒の逆極点図方位マップ（ＩＰＦ  Ｍａｐ）、（Ｂ）は、試料Ｎｏ．４における結晶粒のアスペクト比と存在頻度との関係を示すグラフ、（Ｃ）は、試料Ｎｏ．４における伸長粒の（０００１）面の極点図である。
【図７】試料Ｎｏ．４における伸長粒の（０００１）面について、（Ａ）は、法線方向からの板幅方向の角度が５°以内である結晶粒における圧延方向（ＲＤ方向）の角度グラフ、（Ｂ）は、法線方向からの圧延方向の角度が２０°以内である結晶粒における板幅方向（ＴＤ方向）の角度グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［本発明の実施形態の説明］
本発明者らは、種々の条件でマグネシウム合金からなる圧延板を作製し、この圧延板を素材板としてプレス加工を施して、加工性を調べた。その結果、強加工を行った場合にも割れや肌荒れなどが生じ難く、表面性状に優れる成形体が得られた素材板は、特定の組織を有する、との知見を得た。また、得られた成形体は、強度や耐衝撃性に優れている、との知見を得た。更に、この素材板は、特定の組織から構成されたものを圧延用素材とすること、圧延用素材に対して特定の条件で温間圧延を施すことによって製造できる、との知見を得た。本発明は、上記知見に基づくものである。最初に本発明の実施形態を列記して説明する。
【００１６】
（１）  実施形態に係るマグネシウム合金板は、マグネシウム合金に圧延が施されてなるものであり、上記マグネシウム合金板の厚さ方向に平行な断面をとり、上記断面に対する伸長粒の面積比率が３％以上２０％以下である断面を有する。伸長粒とは、上記断面における各結晶粒について長径及び短径を求め、上記短径に対する上記長径の比：長径／短径をアスペクト比とし、上記アスペクト比が３．８５以上である結晶粒とする。
【００１７】
上述の特定の大きさの細長い結晶粒：伸長粒が上記特定の範囲で存在する組織とは、ある程度配向が乱れた組織といえる。このような特定の組織から構成された実施形態のマグネシウム合金板は、全ての結晶粒が一定の方向に配向した組織に比較して、塑性加工に対する異方性を緩和でき、塑性加工性に優れる。また、実施形態のマグネシウム合金板は、伸長粒以外の結晶粒は、圧延が施されたことによって微細で、かつ一定の配向を有する組織（圧延面に対してｃ軸が垂直に配向した組織）を構築している。そのため、実施形態のマグネシウム合金板は、伸長粒の存在による強度の低下を抑制でき、かつ微細な配向組織により高い強度や伸びを有することができるため、強度や伸び、耐衝撃性にも優れる。なお、伸長粒の面積比率が３％以上２０％以下である断面とは、代表的には、圧延方向に平行な断面が挙げられる。
【００１８】
（２）  実施形態のマグネシウム合金板の一例として、上記伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、上記伸長粒の（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤが５°以内である結晶粒を抽出し、抽出した結晶粒の（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤをみたとき、上記圧延方向の角度θＲＤのピークが、法線方向から９°以上に存在する形態が挙げられる。
【００１９】
上記形態は、端的に言うと、（０００１）面が圧延方向に傾斜した結晶粒（以下、ＲＤ傾斜伸長粒と呼ぶ）が多く存在するといえる。つまり、上記形態は、配向方向が異なる結晶粒（ＲＤ傾斜伸長粒）が存在したある程度ランダムな組織といえるため、圧延面に対してｃ軸が垂直に配向した結晶粒のみから実質的に構成される組織に比較して、塑性加工に対する異方性を十分に緩和でき、塑性加工性に優れる。
【００２０】
（３）  実施形態のマグネシウム合金板の一例として、上記伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、上記伸長粒の（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤが２０°以内である結晶粒を抽出し、抽出した結晶粒の（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤをみたとき、上記板幅方向の角度θＴＤが法線方向から−２０°以下である結晶粒と法線方向から＋２０°以上である結晶粒との合計面積比率が上記伸長粒全体に対して２０％以上７０％以下である形態が挙げられる。
【００２１】
上記形態は、端的に言うと、（０００１）面が板幅方向に大きく傾斜した結晶粒（以下、ＴＤ傾斜伸長粒と呼ぶ）を特定の範囲で有するといえる。つまり、配向方向が異なる結晶粒（ＴＤ傾斜伸長粒）が存在したある程度ランダムな組織といえるため、上記形態は、圧延面に対してｃ軸が垂直に配向した結晶粒のみから実質的に構成される組織に比較して、塑性加工に対する異方性を十分に緩和でき、塑性加工性に優れる。かつ、上記形態は、ＴＤ傾斜伸長粒の含有量が特定の範囲内であるため、ＴＤ傾斜伸長粒の存在による機械的性質の低下を抑制し、強度や耐衝撃性に優れる。
【００２２】
（４）  実施形態のマグネシウム合金板の一例として、上記伸長粒の平均断面積が６００μｍ２以下である形態が挙げられる。
【００２３】
上記形態は、伸長粒が小さく、塑性加工時に割れの起点になり難いことから、塑性加工性に優れる。
【００２４】
（５）  実施形態のマグネシウム合金板の一例として、上記マグネシウム合金がアルミニウム（Ａｌ）を８．３質量％以上９．５質量％以下含有する形態が挙げられる。
【００２５】
上述の特定の範囲でＡｌを含有するマグネシウム合金（以下、高Ａｌマグネシウム合金と呼ぶ）は、機械的性質（特に強度）や耐食性に優れる。従って、上記形態は、上述の伸長粒を有する特定の組織であることで塑性加工性に優れる上に、特定の組成であることで機械的性質（特に強度）や耐食性にも優れる。
【００２６】
（６）  実施形態のマグネシウム合金板の一例として、上記伸長粒の断面積が２５μｍ２超５０００μｍ２以下である形態が挙げられる。
【００２７】
上記形態は、各伸長粒がそれぞれ小さく、塑性加工時に割れの起点になり難いことから、塑性加工性に優れる。
【００２８】
（７）  実施形態に係るマグネシウム合金部材は、実施形態のマグネシウム合金板の少なくとも一部にプレス加工が施されてなる。
【００２９】
実施形態のマグネシウム合金部材は、塑性加工性に優れる実施形態のマグネシウム合金板を素材とすることで、生産性に優れる上に、形状精度や寸法精度にも優れる。また、実施形態のマグネシウム合金部材は、強度や伸びなどの機械的性質にも優れる実施形態のマグネシウム合金板から構成されることで、強度や剛性、耐衝撃性といった機械的性質にも優れる。
【００３０】
［本発明の実施形態の詳細］
以下、実施形態に係るマグネシウム合金板、マグネシウム合金部材を詳細に説明する。
【００３１】
［マグネシウム合金板］
（組成）
実施形態のマグネシウム合金板や実施形態のマグネシウム合金部材は、Ｍｇに種々の添加元素を含有した種々の組成のマグネシウム合金（残部：Ｍｇ及び不純物、Ｍｇ：５０質量％以上）から構成される。
【００３２】
添加元素は、例えば、Ａｌ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｓｉ，Ｂｅ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｙ，Ｃｕ，Ａｇ，Ｓｎ，Ｌｉ，Ｚｒ，Ｃｅ，Ｎｉ，Ａｕ及び希土類元素（Ｙ，Ｃｅを除く）から選択された１種以上の元素が挙げられる。特に、Ａｌを含有するＭｇ−Ａｌ系合金は、強度や剛性、耐衝撃性などや耐食性に優れる。Ａｌの含有量は、０．１質量％以上が挙げられる。Ａｌの含有量が多いほど、強度や耐食性に優れる傾向にあるものの、１２質量％を超えると塑性加工性の低下を招く。そのため、Ａｌの含有量は、１２質量％以下、更に１１質量％以下が好ましい。
【００３３】
Ａｌ以外の各元素の含有量は、例えば、０．０１質量％以上１０質量％以下、更に０．１質量％以上５質量％以下が挙げられる。特に、Ｓｉ，Ｓｎ，Ｙ，Ｃｅ，Ｃａ及び希土類元素（Ｙ，Ｃｅを除く）から選択される少なくとも１種の元素を合計０．００１質量％以上、好ましくは合計０．１質量％以上５質量％以下含有するマグネシウム合金は、耐熱性や難燃性に優れる。マグネシウム合金中の不純物は、例えば、Ｆｅなどが挙げられる。
【００３４】
Ｍｇ−Ａｌ系合金のより具体的な組成は、例えば、ＡＳＴＭ規格におけるＡＺ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｚｎ：０．２質量％以上１．５質量％以下）、ＡＭ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ｍｎ：０．１５質量％以上０．５質量％以下）、ＡＳ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ｓｉ：０．２質量％以上６．０質量％以下）、ＡＸ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｃａ系合金、Ｃａ：０．２質量％以上６．０質量％以下）、ＡＪ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｒ系合金、Ｓｒ：０．２質量％以上７．０質量％以上）などが挙げられる。その他、Ｍｇ−Ａｌ−ＲＥ系合金（ＲＥ：希土類元素、ＲＥ：０．００１質量％以上５質量％以下、好ましくは０．１質量％以上）などが挙げられる。
【００３５】
Ｍｇ−Ａｌ系合金のうち、Ａｌを７．２質量％超含有する合金、特にＡｌを８．３質量％以上９．５質量％以下含有する合金は、強度や耐衝撃性などの機械的性質、及び耐食性に更に優れて好ましい。具体的な組成は、Ａｌに加えて、Ｚｎを０．５質量％以上１．５質量％以下含有するＡＺ９１合金やＡＺＸ９１１合金などが挙げられる。
【００３６】
（形状）
実施形態のマグネシウム合金板は、代表的には平面形状が矩形状である矩形板が挙げられる。適宜切断や打ち抜きをすることで、円、楕円、多角形などの所望の平面形状の板とすることができる。また、長尺な矩形板を渦巻き状に巻き取ったコイル材とすることもできる。
【００３７】
（厚さ・幅・長さ）
実施形態のマグネシウム合金板は、全体に亘って厚さが等しい形態が代表的である。厚さは、適宜選択することができる。塑性加工部材の素材に利用する場合、塑性加工部材の厚さは、素材板の厚さを実質的に維持する。そのため、マグネシウム合金板の厚さが薄いほど、塑性加工部材の薄型化・小型化・軽量化を図ることができる。具体的な厚さは、０．１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、更に２ｍｍ以下、特に１．５ｍｍ以下が挙げられ、とりわけ０．３ｍｍ以上１．２ｍｍ以下が利用し易い。なお、貫通孔や溝、突起など、部分的に厚さが異なる箇所を有することを許容する。
【００３８】
実施形態のマグネシウム合金板の幅及び長さ（円板や楕円板、多角形板などの異形板では、輪郭線上の二点を結ぶ最大距離）も適宜選択することができる。例えば、矩形板の場合、幅が１００ｍｍ以上、更に２００ｍｍ以上、特に２５０ｍｍ以上である広幅板であると、塑性加工部材の素材に利用した場合に、携帯用機器の部品といった小型なものから、輸送機器の部品といった大型なものまで、種々の大きさの塑性加工部材を製造できる。また、例えば、矩形板の場合、長さが５０ｍ以上、更に１００ｍ以上、２００ｍ以上、４００ｍ以上といった長尺板であると、塑性加工部材の素材に利用した場合に、素材を塑性加工装置に連続供給でき、塑性加工部材を量産できる。このような長尺板は、渦巻き状に巻き取ったコイル材とすると、搬送や塑性加工装置への供給などを行い易い。
【００３９】
（形態）
実施形態のマグネシウム合金板は、少なくとも圧延が施されたものとする。具体的には、圧延のままの圧延板、圧延後に以下の各処理を施した処理板が挙げられる。上記処理は、圧延時に導入された歪みを除去する熱処理（焼鈍）、研磨、矯正、化成処理や陽極酸化処理などの防食処理、塗装、ヘアライン加工やダイヤカット加工・エッチングなどの装飾用加工などが挙げられる。これらの各処理は、マグネシウム合金板を構成する合金の再結晶温度未満の温度範囲で行うことで、処理板は、圧延直後の組織（伸長粒が存在する特定の組織）を実質的に維持する。
【００４０】
（機械的性質）
実施形態のマグネシウム合金板は、後述する特定の組織を有する上に、圧延が施されていることで、同じ組成のマグネシウム合金からなる鋳造板と比較して、機械的性質にも優れる。組成にもよるが、例えば、ＡＺ９１合金などの高Ａｌマグネシウム合金から構成される場合、引張強さ：２７０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下、０．２％耐力：２２０ＭＰａ以上３５０ＭＰａ以下を満たす形態、破断伸び：１％以上１５％以下を満たす形態が挙げられる（いずれも室温）。なお、高Ａｌマグネシウム合金から構成され、かつ引張強さや０．２％耐力が上述の範囲を満たすことは、圧延が施されたことを示す根拠の一つとなる。
【００４１】
（組織）
そして、実施形態のマグネシウム合金板は、基本的には稠密六方構造の結晶組織を有しており、かつ伸長粒と呼ぶ細長い結晶粒が少なくとも一つ存在する。このマグネシウム合金板は、上記伸長粒を特定の範囲（特定の面積比率）で含有する組織から構成される。
【００４２】
伸長粒は、マグネシウム合金板の厚さ方向に平行な面でマグネシウム合金板を切断し、この切断面に存在する結晶粒について短径と長径とをとり、長径／短径をアスペクト比とするとき、アスペクト比が３．８５以上を満たす結晶粒とする。断面の取り方、長径・短径の測定方法、伸長粒の抽出方法の詳細は後述する。本発明者らが調べたところ、後述する特定の条件によって圧延を施した圧延板は、アスペクト比が１．４〜３．４程度の結晶粒が非常に多く、アスペクト比が大きな結晶粒がある程度存在した（面積比率で２０％以下）。塑性加工性に影響を及ぼす結晶粒は、ある程度細長いものであると考えられることから、実施形態のマグネシウム合金板では、アスペクト比が３．８５以上を満たす結晶粒を伸長粒とする。伸長粒を除いた結晶粒がある程度小さければ（好ましくは平均結晶粒径で１０μｍ以下程度）、アスペクト比が例えば１０以上といった大きな値でもよい。
【００４３】
伸長粒は、圧延に伴って、圧延方向（素材の進行方向）に引き伸ばされる傾向にある。従って、伸長粒を適切に抽出するためには、マグネシウム合金板を厚さ方向及び圧延方向の双方に平行な面で切断した断面（いわゆる縦断面）をとり、この断面について結晶粒の短径・長径を測定することが妥当といえる。マグネシウム合金板の圧延方向が判別可能な場合には、厚さ方向及び圧延方向の双方に平行な断面（つまり縦断面）を測定断面とするとよい。マグネシウム合金板が例えばコイル状に巻き取られている場合には、通常、長手方向が圧延方向に相当することから、長手方向に平行な断面を測定断面とするとよい。マグネシウム合金板が矩形板や円板などであって、圧延方向が判別できない場合には、厚さ方向に平行な任意の断面を測定断面として、アスペクト比が３．８５以上である伸長粒が面積比率で３％以上２０％以下存在する断面（以下、この断面を該当断面と呼ぶ）の有無を判別する。該当断面を有する場合、この該当断面に平行な方向をマグネシウム合金板の圧延方向とし、圧延方向及び厚さ方向の双方に直交する方向を板幅方向とする。
【００４４】
伸長粒の面積比率とは、断面における任意の視野内に存在する少なくとも一つの伸長粒の面積を合計し、視野の面積に対する伸長粒の合計面積の割合とする。伸長粒の面積比率が３％以上であることで、これら伸長粒によって、塑性加工に対する異方性を緩和して塑性加工性を高められ、例えば、限界絞り比を大きくすることができる。伸長粒の面積比率が大きいほど、塑性加工性に優れる傾向にあり、限界絞り比の増大やクラックの発生の抑制を図ることができる。しかし、伸長粒が多過ぎると、伸長粒自体が割れの起点となってクラックが生じたり、伸長粒の凹凸に基づく肌荒れが生じたりして表面性状の劣化や生産性の低下を招く。そのため、伸長粒の面積比率は２０％以下とする。伸長粒の面積比率は、５％以上１５％以下がより好ましい。
【００４５】
伸長粒が大き過ぎると、上述のように割れや肌荒れを招き易くすることから、伸長粒の平均断面積は、６００μｍ２以下が好ましい。伸長粒が小さ過ぎると、塑性加工に対する異方性の緩和効果を得難くなることから、伸長粒の平均断面積は、１００μｍ２以上程度が好ましいと考えられる。また、伸長粒の断面積は２５μｍ２超５０００μｍ２以下が好ましい。伸長粒１個あたりの面積は、小さいほど割れや肌荒れを抑制し易く、５０００μｍ２以下、更に４８００μｍ２以下、特に４５００μｍ２以下が好ましいと考えられる。伸長粒１個あたりの面積は、小さ過ぎると、塑性加工に対する異方性の緩和効果を得難くなることから、２５μｍ２超、更に３０μｍ２以上が好ましいと考えられる。
【００４６】
伸長粒は、稠密六方晶のマグネシウム合金においてすべり面となる（０００１）面がマグネシウム合金板の表面（代表的には圧延ローラに接触して形成された圧延面）に対して、平行ではなく、傾いていることが好ましい。代表的には、（０００１）面が圧延方向及び板幅方向の少なくとも一方に傾斜していることが好ましい。例えば、伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤが小さい結晶粒（法線方向からの傾きが５°以内である結晶粒）について（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤのピークをみたとき、このピークが法線方向からずれた位置に存在する形態、具体的にはピークの位置が９°以上である形態が挙げられる。この形態は、伸長粒の（０００１）面が圧延方向に傾斜した結晶粒が多く存在することで、この傾斜配向した結晶粒の存在による、塑性加工に対する異方性の緩和効果をも得られ、塑性加工性に更に優れる。このピークの位置の角度（絶対値）は、９０°以下の範囲で大きい方が好ましい。
【００４７】
例えば、伸長粒の（０００１）面の極点図をとり、（０００１）面における圧延方向の角度θＲＤが特定の範囲内である結晶粒（法線方向からの傾きが２０°以内である結晶粒）について（０００１）面における板幅方向の角度θＴＤをみたとき、この板幅方向の角度θＴＤが大きい伸長粒（法線方向から２０°以上である伸長粒：ＴＤ傾斜伸長粒）が面積比率で２０％以上７０％以下である形態が挙げられる。ＴＤ傾斜伸長粒は、（０００１）面が特に板幅方向に大きく傾斜した結晶粒である。このようなＴＤ傾斜伸長粒が伸長粒全体に対して２０面積％以上存在することで、このＴＤ傾斜伸長粒の存在による、塑性加工に対する異方性の緩和効果をも得られ、塑性加工性に更に優れる。ＴＤ傾斜伸長粒の面積割合が大きいほど、上述の異方性の緩和効果を得易いが、強度や耐衝撃性などの低下や表面性状の劣化を招くことから、７０面積％以下が好ましい。ＴＤ傾斜伸長粒の面積比率は、２５面積％以上５０面積％以下がより好ましい。
【００４８】
伸長粒以外の結晶粒はいずれも微細であり、（０００１）面が圧延面に対して平行に配向した組織（ｃ軸が圧延面に対して垂直に配向した組織）である。伸長粒を除いた結晶粒の平均結晶粒径は、例えば、１μｍ以上１０μｍ以下が挙げられる。
【００４９】
［マグネシウム合金部材］
実施形態のマグネシウム合金部材は、上記実施形態のマグネシウム合金板の少なくとも一部に塑性加工（特に、プレス加工）が施された成形体である。例えば、筒状部材などのマグネシウム合金板の全体に塑性加工が施された形態、Ｌ字状や断面］状などのマグネシウム合金板の一部にのみ塑性加工が施された部材が挙げられる。塑性加工は、代表的には温間加工が挙げられる。塑性加工時の素材温度は、３５０℃以下、好ましくは３００℃以下、特に１５０℃以上２８０℃以下、更に１５０℃以上２２０℃以下が挙げられる。プレス加工などの塑性加工（２次加工）では、素材を上述の素材温度に保持する時間が比較的短い（加工にもよるが、代表的には、数秒〜数分程度）。そのため、塑性加工後の実施形態のマグネシウム合金部材は、実施形態のマグネシウム合金板の組成及び組織を実質的に維持し、実施形態のマグネシウム合金板と同様に、強度や剛性、耐衝撃性に優れる。
【００５０】
実施形態のマグネシウム合金部材は、少なくとも一部に、研磨、化成処理や陽極酸化処理などの防食処理、塗装、ヘアライン加工やダイヤカット加工・エッチングなどの装飾用加工などの処理が施された形態、貫通孔や溝、突起などを有する形態、樹脂成形体が接合された形態などとすることができる。
【００５１】
［マグネシウム合金板の製造方法］
上述の特定の組織を有する実施形態のマグネシウム合金板は、例えば、以下の工程を具える製造方法によって製造することができる。
鋳造工程：マグネシウム合金を連続鋳造して鋳造板を準備する工程。
溶体化工程：上記鋳造板に溶体化処理を施し、溶体化板を作製する工程。
圧延工程：上記溶体化板に１パス以上の温間圧延を施す工程。
特に、上記溶体化処理は、溶体化処理後の平均結晶粒が１５μｍ超６０μｍ未満となるように行う。上記温間圧延は、素材の予熱温度を２２０℃以上２８０℃以下、圧延ローラの温度を２００℃以上３００℃以下、１パスあたりの圧下率を３０％以下とする。
【００５２】
（鋳造工程）
従来、圧延の素材となる鋳造材として、インゴットや厚いスラブを切削したものが利用されている（特許文献２ではインゴット）。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であることから、酸化物や偏析などを低減できる上に、１０μｍ超といった粗大な晶析出物の生成を抑制できる。つまり、圧延時に割れの起点となり得る異物を低減できる。かつ、平均結晶粒径もある程度小さくすることができるため、非常に粗大な伸長粒（例えば、１個あたりの面積が６００μｍ２超のもの）の生成や過剰な伸長粒の生成を抑制し易い。鋳造板の平均結晶粒径は、１５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、鋳造板の平均結晶粒径が上述の範囲となるように、マグネシウム合金の組成や鋳造板の厚さを考慮しつつ、冷却速度（鋳造速度）を制御する。特に、双ロール連続鋳造法は、剛性及び熱伝導性に優れ、偏析が少なく、圧延性に優れる鋳造板を形成し易く好ましい。また、連続鋳造法は、長尺な鋳造板を容易に製造できる。長尺な鋳造板を圧延の素材に利用することで、長尺な圧延板を製造でき、実施形態のマグネシウム合金板の生産性の向上も図ることができる。
【００５３】
鋳造板の厚さ、幅、及び長さは、適宜選択することができる。例えば、厚さが１０ｍｍ以下、更に７ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下であると、急冷による微細化や偏析の抑制などを図れ、強度に優れる鋳造板を得易い。例えば、長さが３０ｍ以上、更に５０ｍ以上、とりわけ１００ｍ以上といった長尺な鋳造板や、幅が１００ｍｍ以上、更に２００ｍｍ以上、とりわけ２５０ｍｍ以上といった広幅な鋳造板とし、これらを圧延の素材に利用することで、長尺な圧延板や広幅な圧延板を作製できる。
【００５４】
（溶体化工程）
上記鋳造板に、溶体化処理を施すことで、組成の均質化、析出物の固溶による機械的性質や圧延性の向上、結晶粒の大きさの制御などを行える。溶体化条件は、加熱温度：３５０℃以上４２０℃以下、保持時間：１時間以上１５時間以下が挙げられる。溶体化処理は、上記のように比較的高温で行うことから、保持時間が長くなるほど、結晶粒が成長し易くなる。その結果、伸長粒が生成され易くなり、伸長粒の過剰生成や粗大な伸長粒の生成を招く。そこで、溶体化処理における保持時間を短めにする。鋳造板の組成や厚さ、次工程の圧延条件にもよるが、保持時間は、２時間以上１２時間以下がより好ましい。
【００５５】
上記保持時間は、溶体化処理後における熱処理板（溶体化板）の平均結晶粒径が１５μｍ超６０μｍ未満となるように上述の範囲内で調整する。溶体化板の平均結晶粒径が１５μｍ以下であると、圧延前の結晶粒が小さ過ぎて、圧延後に伸長粒が十分に生成されない。ここで、圧延を行って歪みが導入されると、この歪みによって再結晶化が生じ得る。再結晶前の結晶が小さ過ぎると、再結晶化がなされても十分に成長せず、伸長粒となり難いと考えられる。一方、溶体化板の平均結晶粒径が６０μｍ超であると、圧延前の結晶粒が大き過ぎて、伸長粒の過剰生成や粗大な伸長粒の生成を招く。この理由は、圧延前の結晶が大き過ぎることで、圧延による歪みが蓄積され難く、歪みエネルギーによる再結晶化が十分に生じないことで粗大な結晶がそのまま残存したり、粗大な結晶が圧延によって更に引き伸ばされたりするため、と考えられる。溶体化板の平均結晶粒径は、２０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。
【００５６】
（圧延工程）
溶体化板に１パス以上の圧延を施すことで、加工硬化による機械的性質の向上、結晶組織の制御による２次加工（プレス加工などの塑性加工）の加工性の向上、板厚の低減などを図ることができる。特に、少なくとも１パスの圧延を温間圧延とする。温間圧延の条件は、素材の予熱温度：２２０℃以上２８０℃以下、圧延ローラの温度：２００℃以上３００℃以下、１パスあたりの圧下率：３０％以下とする。平均結晶粒径が特定の範囲である溶体化板に、上述の特定の条件で温間圧延を施すことで、ｃ軸が圧延面に対して垂直に配向した微細な結晶粒からなる組織中に、伸長粒が特定の範囲で存在する組織を有する実施形態のマグネシウム合金板が得られる。その他、上述の特定の条件で温間圧延を施すと、（１）素材の塑性加工性を高められて、縁部の割れを低減できる、（２）１パスあたりの圧下率を大きくでき（例えば、１０％以上）、生産性を高められる、（３）焼付きなどによる表面性状の劣化を抑制できる、（４）圧延ローラの熱劣化を抑制できる、といった効果を奏する。
【００５７】
素材の加熱（予熱）は、加熱炉を別途設けて行うと、素材の全体に亘って均一的に加熱し易い。但し、加熱炉から圧延ローラに接触するまでの間に、素材の温度が低下し得る。そのため、圧延ローラに接触する直前の素材温度が１８０℃以上となるように、搬送距離や搬送時間を調整したり、搬送経路に保温カバーを設けたり、雰囲気の温度制御を行ったりすることが好ましい。
【００５８】
圧延における全てのパスを温間圧延としてもよいが、仕上げ圧延などで圧下率が小さい圧延を行う場合には、冷間圧延を行うこともできる。
【００５９】
圧延にあたり、潤滑剤を利用すると、素材と圧延ローラとの摩擦を低減して、圧延を良好に行えて好ましい。
【００６０】
複数パスの圧延を行う場合、特許文献１に記載されるように、リバース圧延を行うと、長尺な圧延板を生産性よく製造できる。リバース圧延を行う場合、特許文献１に記載されるように、素材を繰り出すリールと、素材を巻き取るリールと、両リールの間に配置された圧延ローラとを具える圧延システムを構築するとよい。このシステムを用いて、両リールを反転させることで、複数パスのリバース圧延を行える。各リールは、素材の予熱を行う加熱炉に収納した構成とすると、大量の素材を一度に予熱できる上に、予熱された素材を対向配置された一対の圧延ローラ間に導入するまでの時間を短縮でき、素材の温度低下を抑制できる。リバース圧延を行う場合、素材は、渦巻き状に巻き取ったコイル材を用いる。また、リバース圧延を行う場合、圧延板が渦巻き状に巻き取られたコイル材が得られる。
【００６１】
［試験例］
種々の条件でマグネシウム合金板を製造し、断面組織を調べた。また、得られたマグネシウム合金板にプレス加工を施し、塑性加工性を評価した。
【００６２】
この試験では、ＡＺ９１合金相当の組成（Ｍｇ−８．７％Ａｌ−０．６５％Ｚｎ、全て質量％）のマグネシウム合金の溶湯を用意して、双ロール鋳造機により、厚さ４ｍｍの鋳造板を連続して作製して巻き取り、鋳造コイル材を作製した。ここでは、平均結晶粒径が１５μｍ〜５０μｍ程度となるように鋳造速度を調整した。作製した鋳造コイル材を加熱炉（バッチ炉）に収納して、溶体化処理を施し、溶体化板（溶体化コイル材）を作製した。ここでは、溶体化処理条件を異ならせて、溶体化処理後の結晶粒径を異ならせた。溶体化処理の加熱温度は、３５０℃〜４２０℃の範囲から選択し、保持時間を異ならせた。試料Ｎｏ．１００の保持時間を最短（０．５時間）、試料Ｎｏ．２００の保持時間を最長とし（１００時間）、試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は、１時間〜１５時間の範囲から保持時間を選択し、試料番号が小さいほど保持時間を短くした。
【００６３】
溶体化処理後に得られた各溶体化板について、平均結晶粒径を以下のようにして測定した。その結果を表１に示す。各溶体化板について鋳造方向に平行な断面と、板幅方向に平行な断面とが観察できるように、埋め込み用試料を各溶体化板から切り出す。切り出した埋め込み用試料を樹脂に埋めて、鏡面研磨、エッチングを順に施した後、各断面を光学顕微鏡によって観察し、ライン法によって結晶粒径の測定を実施する。鋳造方向の断面、及び板幅方向の断面のそれぞれについて、観察倍率を１００倍とした顕微鏡写真を撮影する。撮影した顕微鏡写真上に１５００μｍに相当する線分を３本引き、各線分上に存在する結晶粒子の数を数える。線分長を結晶粒子数で除した値：線分長／結晶粒子数をこの線分における結晶粒径とする。鋳造方向の断面における３本の線分についての結晶粒径と、板幅方向の断面における３本の線分についての結晶粒径との平均値を平均結晶粒径とする。
【００６４】
得られた溶体化コイル材を巻き戻して、複数パスの温間圧延を施して、圧延板（圧延コイル材）を作製した。ここでは、厚さ０．８ｍｍ、幅２５０ｍｍ、長さ７６０ｍの圧延板からなる圧延コイル材を作製した（総圧下率：８０％）。また、ここでは、リールを内蔵する加熱炉を二つ有し、両加熱炉間に圧延ローラを配置したリバース圧延システムを利用した。そして、１パスごとに加熱炉で素材を予熱し、加熱状態にある素材を圧延ローラに供給し、各リールを反転することで、素材の進行方向を変えて複数パスのリバース圧延を行った。いずれの試料に対しても、圧延条件は１パスあたりの圧下率を２０％〜２５％、素材の予熱温度を２６０℃、圧延ローラの温度を２５０℃とした。
【００６５】
得られた圧延コイル材を適宜切断して、組織観察用のシートを作製した。各シートを厚さ方向及び圧延方向の双方に平行な面で切断して縦断面をとり、この縦断面をＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡）によって観察し、観察像をＥＢＳＤ法（電子線後方散乱回折法）によって分解測定する。具体的には、縦断面における任意の視野（ここでは、３．１６×１０５μｍ２（０．３１６ｍｍ２）の１視野）について、結晶粒方位によって粒子粒の識別を行って、視野中の全ての結晶粒について結晶粒の面積を求める。また、各結晶粒の輪郭を楕円近似して、長径（長軸方向の長さ）：ａ、短径（短軸方向の長さ）：ｂをそれぞれ求める。楕円近似は、以下の数式を用いた公知の手法により行う。
【００６６】
楕円上の各点ｘｊ，ｙｊ間の距離ｄｉｊは、以下の数式１で求められる。距離ｄｉｊの最大値は、楕円における長軸方向の長さ：ａに等しい。長軸と水平軸とがつくる角度γは、以下の数式２で求められる。数式２において、ｘｊｍａｘ、ｙｊｍａｘ、ｘｉｍａｘ、ｙｉｍａｘは、二つの座標点であり、最大距離をとるものとする。楕円の中心座標は、以下の数式３、数式４で示される。数式３、数式４においてｘｋ、ｙｋは、結晶粒に含まれる全てのデータの座標点である。短軸方向の長さ：ｂを求めるために、数式５、数式６を用いて、ｘｋ、ｙｋを楕円の基本座標系に変換する。そして、短軸の長さ：ｂは、以下の数式７に示す平均式を用いて求められる。
【００６７】
【数１】
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【００６８】
各結晶粒の長径：ａ、短径：ｂを用いて、アスペクト比：長径／短径を求める。そして、アスペクト比に基づいて、上記縦断面における視野から伸長粒を抽出する。ここでは、アスペクト比に加えて、結晶粒の面積も加味して、伸長粒を抽出した。具体的には、全ての結晶粒の面積の平均：Ｓａｖｅ、及び全ての結晶粒の面積の標準偏差：σＳを求め、面積の閾値としてＳａｖｅ＋３σＳを求めた。そして、アスペクト比が３．８５以上、かつ、面積が閾値：Ｓａｖｅ＋３σＳ以上の双方を満たす結晶粒（図３（Ａ）において破線の矩形枠で囲まれた領域に存在する結晶粒）を伸長粒とした。結晶粒の面積を加味して伸長粒を抽出することで、細長い結晶粒をより適切に抽出できると考えられる。なお、面積を加味せず、アスペクト比が３．８５以上の結晶粒を伸長粒として抽出してもよい。また、抽出した伸長粒について、各伸長粒の面積を用いて、平均（平均断面積）を求めた。更に、抽出した伸長粒のうち、最小の面積を有する粒の断面積（最小断面積）、最大の面積を有する粒の断面積（最大断面積）を求めた。これらの結果を表１に示す。
【００６９】
図１（Ａ）、図４（Ａ）、図６（Ａ）はいずれも伸長粒の逆極点図方位マップを示す（図１（Ａ）：試料Ｎｏ．２、図４（Ａ）：試料Ｎｏ．３、図６（Ａ）：試料Ｎｏ．４）。各マップの下方に結晶方位像のカラーキーを示す。図１（Ｂ）、図４（Ｂ）、図６（Ｂ）はいずれも結晶粒のアスペクト比と存在頻度との関係を示すグラフを示す（図１（Ｂ）：試料Ｎｏ．２、図４（Ｂ）：試料Ｎｏ．３、図６（Ｂ）：試料Ｎｏ．４）。
【００７０】
抽出した伸長粒について、組織観察用のシートにおける厚さ方向をＮＤ方向（法線方向）、圧延方向をＲＤ方向、板幅方向をＴＤ方向として、伸長粒の（０００１）面についての極点図を作成した。図１（Ｃ）、図４（Ｃ）、図６（Ｃ）はいずれも伸長粒の（０００１）面の極点図を示す（図１（Ｃ）：試料Ｎｏ．２、図４（Ｃ）：試料Ｎｏ．３、図６（Ｃ）：試料Ｎｏ．４）。
【００７１】
作成した各極点図において、伸長粒の（０００１）面における板幅方向：ＴＤ方向の角度θＴＤが５°以内である結晶粒を抽出する。具体的には、図３（Ｂ）に示すようにＴＤ方向の角度θＴＤが−５°以上＋５°以下の範囲に存在する結晶粒を抽出する。そして、抽出した結晶粒の（０００１）面における圧延方向：ＲＤ方向の角度θＲＤについてのグラフを作成する。図２（Ａ）、図５（Ａ）、図７（Ａ）はいずれもＲＤ方向の角度θＲＤの存在度数を示すグラフである（図２（Ａ）：試料Ｎｏ．２、図５（Ａ）：試料Ｎｏ．３、図７（Ａ）：試料Ｎｏ．４）。作成したグラフを用いて、ＲＤ方向の角度θＲＤのピークの有無を調べ、ピークにおける法線方向からの角度（傾斜角θＰ）を調べた。その結果を表１に示す。ここでは、ピークが複数存在するため、傾斜角θＰ（絶対値）の最大値（大）、最小値（小）を表１に示す。
【００７２】
また、作成した各極点図において、伸長粒の（０００１）面における圧延方向：ＲＤ方向の角度θＲＤが２０°以内である結晶粒を抽出する。具体的には、図３（Ｂ）に示すようにＲＤ方向の角度θＲＤが−２０°以上＋２０°以下の範囲に存在する結晶粒を抽出する。そして、抽出した結晶粒の（０００１）面における板幅方向：ＴＤ方向の角度θＴＤについてのグラフを作成する。図２（Ｂ）、図５（Ｂ）、図７（Ｂ）はいずれもＴＤ方向の角度θＲＤの存在度数を示すグラフである（図２（Ｂ）：試料Ｎｏ．２、図５（Ｂ）：試料Ｎｏ．３、図７（Ｂ）：試料Ｎｏ．４）。作成したグラフを用いて、ＴＤ方向の角度θＴＤが法線方向から−２０°以下である結晶粒、及び＋２０°以上である結晶粒の合計面積比率ΣＳ２０を調べた。合計面積は、図２（Ｂ）、図５（Ｂ）、図７（Ｂ）において、ハッチングを付した領域を積分して求めた。その結果を表１に示す。
【００７３】
上述の結晶粒の面積、楕円近似、長径・短径・アスペクト比の算出、伸長粒の抽出、極点図の作成、ＲＤ方向の角度θＲＤのピークにおける傾斜角θＰ、結晶粒の合計面積比率ΣＳ２０は、市販のＳＥＭ−ＥＢＳＤシステムに付随する市販の演算ソフトウェアを利用することで容易に、かつ自動的に行える。ここでは、ＳＥＭは、Ｃａｒｌ  Ｚｅｉｓｓ製ＳＵＰＲＡ３５ＶＰを用い、ＥＢＳＤのソフトウェアは、ＥＤＡＸ−ＴＳＬ製ＯＩＭ  Ａｎａｌｙｓｉｓ  ５．３１を用いた。
【００７４】
得られた圧延コイル材に矯正を施した後、表面研磨を行い、得られた研磨板にプレス加工を施して、塑性加工性としてプレス成形性を評価した。上記矯正には、公知のローラレベラ装置（特許文献１参照）を用い、温間（ロール温度：２５０℃）で行った。研磨は、研磨ベルトを用いて湿式で行った（研磨量：両面の合計で３０μｍ程度）。
【００７５】
プレス成形性は、（１）限界絞り比、（２）プレスによる割れ、（３）プレス加工部分の面粗度を評価対象とした。プレス加工条件を以下に示す。
【００７６】
（１）限界絞り比：直径５０ｍｍ、肩Ｒ＝２ｍｍの円柱状のパンチを用いて、温間（２５０℃）で円筒深絞り試験を行う。絞り用素材として、上述研磨板を円形状に切断し、種々の直径Ｄ（ｍｍ）の円形板を用意した。そして、限界絞り比（ＬＲＤ）を調べた。限界絞り比は、素材の直径：Ｄｍａｘ／パンチの直径：ｄ（ここでは５０ｍｍ）とする。
【００７７】
（２）プレスによる割れ：パンチＲ＝０ｍｍの角柱状のパンチを用いて、温間（２５０℃）で直角曲げ試験を行う。曲げ用素材として、上述研磨板を所定の長さに切断した矩形板（長さ２００ｍｍ）を用意した。そして、直角に曲げた後、曲げ部分の外周面においてクラックの有無を目視確認によって調べた。割れが無いものを○として評価する。
【００７８】
（３）プレス加工部の面粗度：上記（２）の直角曲げ試験を行った素材において曲げ部分の外周面の面粗度を測定した。面粗度は、算術平均粗さＲａとし、市販の粗さ測定装置を用い、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）／ＩＳＯ  ４２８７（１９９７）に準じて測定した。
【００７９】
【表１】
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【００８０】
表１に示すように、アスペクト比が３．８５以上である伸長粒が複数存在し、面積比率で３％以上２０％以下である断面（ここでは、厚さ方向及び圧延方向の双方に平行な断面）を有する試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は、プレス加工といった塑性加工の加工性に優れることが分かる。ここでは、試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は、限界絞り比が２超と大きく、強加工が可能であり、直角曲げを行った場合にもクラックが生じ難く、曲げ部分も平滑であり、表面性状に優れることが分かる。
【００８１】
そして、このように塑性加工性に優れるマグネシウム合金板は、図１（Ａ），（Ｂ）、図４（Ａ），（Ｂ）、図６（Ａ），（Ｂ）などに示すように、アスペクト比が小さく微細な結晶粒と、細長い結晶粒：伸長粒とが混在した組織を有する、といえる。このことから、試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は、異形状の結晶粒を特定の範囲で含有することで、均一的な形状で微細な結晶粒から構成される場合よりも、塑性加工に対する異方性を緩和して、塑性加工性が高められたと考えられる。また、ここでの伸長粒の多くは、（０００１）面が圧延方向及び板幅方向の双方に対して傾斜している、即ち、圧延面に対してｃ軸が傾斜した結晶粒ともいえる。具体的には、傾斜角θＰが９°以上を満たしたり（ここでは傾斜角θＰの最大値及び最小値の双方が９°以上である）、合計面積比率ΣＳ２０が２０％以上７０％以下を満たしたりする。このようなｃ軸が圧延面に対して傾斜した結晶粒を特定の範囲で含有することで、試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は、塑性加工に対する異方性を更に緩和でき、塑性加工性をより高められたと考えられる。また、伸長粒の平均断面積が６００μｍ２以下であることからも、伸長粒が割れの起点になり難くなり、塑性加工性を高められたと考えられる。更に、個々の伸長粒を見た場合、伸長粒の断面積が２５μｍ２超５０００μｍ２以下であることからも、伸長粒が割れの起点になり難くなり、塑性加工性を高められたと考えられる。
【００８２】
作製した研磨板から試験片を作製し、市販の引張試験装置を用いて、引張強さ（室温）、及び０．２％耐力（室温）を測定した。その結果、試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４のいずれも、引張強さ：２７０ＭＰａ以上、０．２％耐力：２２０ＭＰａ以上であり、高強度であった。このような結果になった理由は、ｃ軸が圧延面に対して非直交に配向した伸長粒の含有量が特定の範囲内であると共に、伸長粒以外の結晶粒の実質的に全ては、微細で、かつｃ軸が圧延面に垂直に配向していることによって高い強度を維持できたため、と考えられる。また、このような高強度なマグネシウム合金板を素材にすることで、上述のプレス加工が施されたマグネシウム合金部材も、高強度で耐衝撃性に優れ、凹み難いと期待される。
【００８３】
そして、上述のような塑性加工性に優れるマグネシウム合金板は、連続鋳造材に溶体化処理を施し、溶体化処理後における結晶粒径を特定の範囲とすると共に、圧延時における素材の予熱温度及び圧延ローラの温度を特定の温度に制御することで製造できるといえる。
【００８４】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。例えば、マグネシウム合金の組成、板の厚さ・幅・長さ、製造条件（溶体化温度・保持時間、１パスあたりの圧下率、圧延時の素材温度・圧延ローラ温度、総圧下率）などを適宜変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明のマグネシウム合金板は、曲げや絞り、せん断などのプレス加工や鍛造、据え込みといった種々の塑性加工が施されてなるマグネシウム合金部材の素材に好適に利用することができる。本発明のマグネシウム合金部材は、各種の電気・電子機器類の構成部材（より具体的には、携帯用や小型な電気・電子機器類の筐体や補強材など）、自動車や航空機といった輸送機器の構成部材、各種の筐体やカバーなどの外装部材、骨格部材、カバンなどに好適に利用することができる。
【図１（Ａ）】
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【図１（Ｂ）（Ｃ）】
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【図２】
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【図３】
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【図４（Ａ）】
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【図４（Ｂ）（Ｃ）】
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【図５】
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【図６（Ａ）】
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【図６（Ｂ）（Ｃ）】
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【図７】
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【国際調査報告】
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