(57)【要約】  本発明に係る扁平形状伝熱管１は、軸方向と平行方向に貫通する複数の穴２が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管１と、扁平形状伝熱管１に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管１であって、該扁平形状伝熱管１の、折り曲げ前の折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管１の外面と穴２の内面との間隔ｔ１１が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管１の外面と穴２の内面との間隔ｔ１２と比較して、大きいものである。
2014076757.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、
該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きい、
ことを特徴とする扁平形状伝熱管。
【請求項２】
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）は、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、に基づいて定められた値であり、
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする請求項１に記載の扁平形状伝熱管。
【数１】
2014076757.tif 000008
【請求項３】
前記折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）は、前記最小間隔（ｔ０）と、前記伸び率（ａ）と、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）と、に基づいて定められた値である、
ことを特徴とする請求項２に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項４】
前記折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、前記最小間隔（ｔ０）と、前記伸び率（ａ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする請求項２に記載の扁平形状伝熱管。
【数２】
2014076757.tif 000009
【請求項５】
前記折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、前記最小間隔（ｔ０）と、前記伸び率（ａ）と、前記変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする請求項３に記載の扁平形状伝熱管。
【数３】
2014076757.tif 000010
【請求項６】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさが、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさと比較して、小さい、
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項７】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔が、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔と比較して、大きい、
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項８】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法であって、
前記扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きくなるように、前記扁平形状伝熱管に前記穴を形成する工程と、
前記扁平形状伝熱管に、前記板状フィンを、前記扁平形状伝熱管の長径方向の一方の端部が突出した状態で溶接接合する工程と、
前記板状フィンが溶接接合された前記扁平形状伝熱管を、前記一方の端部側に治具を押し当てて折り曲げる工程と、
を有することを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の方法で製造された、
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、扁平形状伝熱管と、その扁平形状伝熱管を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法と、その方法で製造されたクロスフィンチューブ型熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のクロスフィンチューブ型熱交換器として、軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成された扁平形状伝熱管と、その扁平形状伝熱管に、長手方向とその扁平形状伝熱管の断面の長径方向とが交差するように、取り付けられた複数の板状フィンと、を備えたものがある（特許文献１を参照）。
扁平形状伝熱管の穴には、冷媒が供給される。
扁平形状伝熱管は、板状フィンに形成された切り欠き部に挿入される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−３２１２１号公報（段落［００１１］−［００４６］、図１−７）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようなクロスフィンチューブ型熱交換器では、複数の板状フィンのそれぞれに複数の切り欠き部が形成される。
そして、複数の切り欠き部のそれぞれに、直線状の扁平形状伝熱管が別々に取り付けられる。
つまり、複数の切り欠き部の数だけ、扁平形状伝熱管が必要となる。
また、例えば、筐体の複数方向から気流が吸い込まれる場合、筐体の複数方向に気流が吹き出される場合等では、複数方向のそれぞれに別々のクロスフィンチューブ型熱交換器が設けられる必要がある。
そのため、クロスフィンチューブ型熱交換器が組み込まれる装置の部品点数及び組立工数が増大してしまい、その装置が高コスト化されるという問題点があった。【０００５】
そこで、扁平形状伝熱管が、その断面の短径方向に折り曲げられて、蛇行形状に加工され、１つの扁平形状伝熱管が、１つの板状フィンの複数の切り欠き部に跨がって取り付けられることが、提案されている。
また、扁平形状伝熱管が、その断面の長径方向に折り曲げられて、例えば、Ｕ字状、Ｌ字状等に加工され、１つの扁平形状伝熱管が、複数方向の気流を受けることが、提案されている。【０００６】
しかし、扁平形状伝熱管が折り曲げられる場合には、折り曲げ部の外側において、扁平形状伝熱管の外面と穴の内面との間隔、つまり肉厚が薄くなってしまい、穴に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保されないという問題点があった。
また、耐圧強度が確保されるように、全体の肉厚が厚くされた場合には、重量及び材料費が増大し、また、加工時の負荷が増大してしまい、扁平形状伝熱管が高コスト化されるという問題点があった。【０００７】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、耐圧強度の低下と高コスト化とが抑制された、扁平形状伝熱管と、その扁平形状伝熱管を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法と、その方法で製造されたクロスフィンチューブ型熱交換器と、を得るものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る扁平形状伝熱管は、軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きいものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る扁平形状伝熱管は、該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と穴の内面との間隔と比較して、大きいものであるため、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚が不足することがなく、穴に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保される。
また、全体の肉厚が厚くされずに、必要な箇所のみの肉厚が厚くされるため、高コスト化が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ部を示す図である。
【図４】従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面を示す図である。
【図５】従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ部を示す図である。
【図９】従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面を示す図である。
【図１０】従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
【図１１】本発明の実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の変形例の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の変形例の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
【図１３】従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
【図１４】本発明の実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の、構造を示す図である。
【図１５】本発明の実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の、製造方法を示すフローチャートである。
【図１６】本発明の実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器が使用される空気調和装置の、冷媒サイクルを示す図である。
【図１７】本発明の実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器が使用される空気調和装置の室外機の、内部構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る扁平形状伝熱管について、図面を用いて説明する。
なお、各図において、同一又は類似する部材又は部分には、同一の符号を付している。
また、細かい構造については、適宜図示を簡略化又は省略している。
また、重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。
【００１２】
実施の形態１．
実施の形態１に係る扁平形状伝熱管について説明する。
（扁平形状伝熱管の構造）
以下に、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の構造について説明する。
図１は、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
図１に示すように、扁平形状伝熱管１には、扁平形状伝熱管１の軸方向と平行方向に貫通する複数の穴２が形成される。
【００１３】
扁平形状伝熱管１は、その断面において、短径方向の長さがＬ１で、長径方向の長さＬ２である。
扁平形状伝熱管１は、図１に示される矢印の方向に、つまり、短径方向に折り曲げられる。
【００１４】
複数の穴２には、冷媒が供給される。
複数の穴２は、扁平形状伝熱管１の長径方向にほぼ等しい間隔で形成される。
折り曲げの外側における扁平形状伝熱管１の外面と穴２の内面との間隔、つまり肉厚ｔ１１は、折り曲げの内側における肉厚ｔ１２と比較して厚い。
穴２は、矩形に限らず、例えば、円形、楕円形等、他の形状でもよい。
また、穴２は、４つに限られない。
【００１５】
図２は、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
なお、図２では、扁平形状伝熱管１が１８０°折り曲げられる、つまりヘアピン加工される場合の、折り曲げ頂部の断面の状態を示している。
扁平形状伝熱管１は、その断面における長径方向と軸が平行になるように、円柱状の治具Ａが押し当てられて、折り曲げられる。
その際、扁平形状伝熱管１の軸を境に、折り曲げの内側では圧縮力が発生し、折り曲げの外側では引張力が発生する。
扁平形状伝熱管１は、折り曲げられた際に、折り曲げ部の断面において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が薄くなり、折り曲げの内側における肉厚ｔ１２が厚くなる。
扁平形状伝熱管１では、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が、折り曲げの内側における肉厚ｔ１２と比較して厚くなるように、複数の穴２が形成されている。
そのため、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１と折り曲げの内側における肉厚ｔ１２とが、ほぼ同一となる。
【００１６】
以下では、折り曲げられる前の状態での、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１の決定方法について説明する。
図３は、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ部を示す図である。
図３に示すように、扁平形状伝熱管１の軸上では寸法が変化しないため、折り曲げの外側における材料の伸び率ａは、以下の式１で求まる。
なお、式１において、Ｌ１は、扁平形状伝熱管１の断面における短径方向の長さであり、ｒは、折り曲げの内側の曲率半径、つまり治具Ａの半径である。
【００１７】
【数１】
2014076757.tif 000003
【００１８】
折り曲げの外側においては、扁平形状伝熱管１の軸を境に伸び率ａで材料が伸びようとするため、その分だけ体積一定のまま肉厚が薄くなる。
折り曲げの内側においては、扁平形状伝熱管１の軸を境に材料が圧縮されるため、肉厚が厚くなる。
そして、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１は、折り曲げられた後に必要となる最小間隔ｔ０と、伸び率ａと、から以下の式２で決定される。
【００１９】
【数２】
2014076757.tif 000004
【００２０】
（扁平形状伝熱管の作用）
以下に、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管の作用について説明する。
図４は、従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面を示す図である。
図４に示すように、従来の扁平形状伝熱管は、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管と比較して、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が薄い。
図５は、従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
そのため、図５に示すように、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が不足し、穴２に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保されない。
また、耐圧強度が確保されるように、全体の肉厚が厚くされた場合には、扁平形状伝熱管が高コスト化される。
【００２１】
一方、扁平形状伝熱管１では、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が、十分に厚い。
そのため、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ１１が不足することがなく、穴２に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保される。
また、全体の肉厚が厚くされずに、必要な箇所のみの肉厚が厚くされるため、扁平形状伝熱管１の高コスト化が抑制される。
【００２２】
実施の形態２．
実施の形態２に係る扁平形状伝熱管について説明する。
なお、以下では、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管と重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。
（扁平形状伝熱管の構造）
以下に、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の構造について説明する。
図６は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
扁平形状伝熱管１は、図６に示される矢印の方向に、つまり、長径方向に折り曲げられる。
【００２３】
複数の穴２は、扁平形状伝熱管１の長径方向にほぼ等しい間隔で形成される。
折り曲げの外側における扁平形状伝熱管１の外面と穴２の内面との間隔、つまり肉厚ｔ２１は、折り曲げの内側における肉厚ｔ２２と比較して厚い。
折り曲げの外側に形成される穴２の大きさが小さくされることによって、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が、折り曲げの内側における肉厚ｔ２２と比較して厚くなってもよい。
【００２４】
図７は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
なお、図７では、扁平形状伝熱管１が９０°折り曲げられる場合の、折り曲げ頂部の断面の状態を示している。
扁平形状伝熱管１は、その断面における短径方向と軸が平行になるように、円柱状の治具Ａが押し当てられて、折り曲げられる。
その際、扁平形状伝熱管１の軸を境に、折り曲げの内側では圧縮力が発生し、折り曲げの外側では引張力が発生する。
扁平形状伝熱管１は、折り曲げられた際に、折り曲げ部の断面において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が薄くなり、折り曲げの内側における肉厚ｔ２２が厚くなる。
扁平形状伝熱管１では、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が、折り曲げの内側における肉厚ｔ２２と比較して厚くなるように、複数の穴２が形成されている。
そのため、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１と折り曲げの内側における肉厚ｔ２２とが、ほぼ同一となる。
【００２５】
以下では、折り曲げられる前の状態での、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１の決定方法について説明する。
図８は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の、折り曲げ部を示す図である。
図８に示すように、扁平形状伝熱管１の軸上では寸法が変化しないため、折り曲げの外側における材料の伸び率ａは、以下の式３で求まる。
なお、式３において、Ｌ２は、扁平形状伝熱管１の断面における長径方向の長さであり、ｒは、折り曲げの内側の曲率半径、つまり治具Ａの半径である。
【００２６】
【数３】
2014076757.tif 000005
【００２７】
折り曲げの外側においては、扁平形状伝熱管１の軸を境に伸び率ａで材料が伸びようとするため、その分だけ体積一定のまま肉厚が薄くなる。
折り曲げの内側においては、扁平形状伝熱管１の軸を境に材料が圧縮されるため、肉厚が厚くなる。
そして、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１は、折り曲げられた後に必要となる最小間隔ｔ０と、伸び率ａと、から以下の式４で決定される。
【００２８】
【数４】
2014076757.tif 000006
【００２９】
（扁平形状伝熱管の作用）
以下に、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の作用について説明する。
図９は、従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の断面を示す図である。
図９に示すように、従来の扁平形状伝熱管は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管と比較して、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が薄い。
図１０は、従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
そのため、図１０に示すように、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が不足し、穴２に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保されない。
また、耐圧強度が確保されるように、全体の肉厚が厚くされた場合には、扁平形状伝熱管が高コスト化される。
【００３０】
一方、扁平形状伝熱管１では、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が、十分に厚い。
そのため、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が不足することがなく、穴２に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保される。
また、全体の肉厚が厚くされずに、必要な箇所のみの肉厚が厚くされるため、扁平形状伝熱管１の高コスト化が抑制される。
【００３１】
（変形例）
図１１は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の変形例の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
図１１に示すように、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が、折り曲げの内側における肉厚ｔ２２と比較して厚くなるように、複数の穴２が形成され、更に、折り曲げの外側における隣接する穴２同士の間隔が、折り曲げの内側における隣接する穴２同士の間隔と比較して大きくなるように、複数の穴２が形成されてもよい。
複数の穴２の大きさが互いに同一で、複数の穴２の中心間隔が大きくなってもよく、また、複数の穴２の中心間隔が互いに同一で、複数の穴２の大きさが大きくなってもよい。
【００３２】
図１２は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管の変形例の、折り曲げ前の断面の状態を示す図である。
図１２に示すように、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における短径方向の長さＬ１１が、折り曲げの内側における短径方向の長さＬ１２と比較して長くなるように、つまり、折り曲げの外側における短径方向の肉厚ｔ１１が、折り曲げの内側における短径方向の肉厚ｔ１２と比較して厚くなるように、複数の穴２が形成されてもよい。
図１３は、従来の扁平形状伝熱管の、折り曲げ後の折り曲げ部の断面の状態を示す図である。
図１３に示すように、従来の扁平形状伝熱管は、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における短径方向の長さＬ１１が、折り曲げの内側における短径方向の長さＬ１２と比較して短くなる。
そのため、折り曲げの外側における短径方向の肉厚ｔ１１が不足する。
図１２に示すように、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における短径方向の肉厚ｔ１１が厚い場合には、折り曲げられた後の状態において、折り曲げの外側における短径方向の肉厚ｔ１１が不足することがない。
【００３３】
実施の形態３．
実施の形態３に係る扁平形状伝熱管について説明する。
実施の形態３に係る扁平形状伝熱管は、クロスフィンチューブ型熱交換器に組み込まれる。
なお、以下では、実施の形態１及び実施の形態２に係る扁平形状伝熱管と重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。
（クロスフィンチューブ型熱交換器の構造）
以下に、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の構造について説明する。
図１４は、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の、構造を示す図である。
図１４に示すように、クロスフィンチューブ型熱交換器１１は、扁平形状伝熱管１と、複数の板状フィン１２と、を有する。
クロスフィンチューブ型熱交換器１１は、直線状の扁平形状伝熱管１を複数有してもよく、ヘアピン加工された蛇行形状の扁平形状伝熱管１を有してもよい。
【００３４】
扁平形状伝熱管１は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管と同様の構造である。
扁平形状伝熱管１がヘアピン加工された蛇行形状の扁平形状伝熱管１である場合には、扁平形状伝熱管１が、更に、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管のような構造を有するとよい。
【００３５】
板状フィン１２は、例えば、アルミニウム製である。
板状フィン１２の一方の長辺には、長手方向に沿って複数のＵ字形状の切り欠き部が形成される。
切り欠き部は、板状フィン１２の他方の長辺に達しない。
切り欠き部の深さは、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向の長さＬ２と比較して短い。
切り欠き部には、板状フィン１２の長手方向と、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向と、が交差するように、扁平形状伝熱管１が挿入される。
扁平形状伝熱管１の外面と切り欠き部の内面とは、溶接接合される。
【００３６】
（クロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法）
以下に、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法について説明する。
図１５は、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の、製造方法を示すフローチャートである。
まず、工程１において、扁平形状伝熱管１に複数の穴２が、引き抜き加工等によって形成される。
【００３７】
工程２において、図１４に示すように、扁平形状伝熱管１と複数の板状フィン１２とが溶接接合される。
この際、切り欠き部の深さが、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向Ｌ２と比較して短いため、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向の一方の端部が、切り欠き部から突出した状態になる。
【００３８】
工程３において、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管のように、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向に、溶接接合されたクロスフィンチューブ型熱交換器１１を折り曲げる。
この際、扁平形状伝熱管１の、切り欠き部から突出した端部に、治具Ａが押し当てられる。
つまり、折り曲げられた後の状態において、板状フィン１２が、折り曲げられた扁平形状伝熱管１の外側に突出する。
【００３９】
（クロスフィンチューブ型熱交換器の使用態様）
以下に、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の使用態様について説明する。
まず、クロスフィンチューブ型熱交換器１１が使用される冷凍サイクルについて説明する。
以下では、クロスフィンチューブ型熱交換器１１が、空気調和装置２１の冷凍サイクルに使用される場合について説明する。
クロスフィンチューブ型熱交換器１１は、空気調和装置２１の他の形式の冷凍サイクルに使用されてもよく、また、他の装置の冷凍サイクルに使用されてもよい。
図１６は、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器が使用される空気調和装置の、冷媒サイクルを示す図である。
図１６において、冷房運転時の冷媒の流れを実線で示し、暖房運転時の冷媒の流れを点線で示す。
室外機側熱交換器２４と室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂとに、クロスフィンチューブ型熱交換器１１が使用される。
なお、室外機側熱交換器２４と室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂとのいずれか一方のみに、クロスフィンチューブ型熱交換器１１が使用されてもよい。
【００４０】
冷房運転時の冷媒の流れについて説明する。
圧縮機２２から吐出された高圧高温のガス冷媒は、四方弁２３を介して室外機側熱交換器２４に流入し、熱交換によって放熱することで高圧液冷媒となり、室外機側熱交換器２４から流出する。
室外機側熱交換器２４において、扁平形状伝熱管１の内部には、外気との差圧によって均等に高圧圧力が加圧されることになる。
そのため、扁平形状伝熱管１は、設計圧力以上の耐圧強度が要求される。
室外機側熱交換器２４から流出した高圧液冷媒は、室内機内の絞り装置２６ａ、２６ｂに流入し、低圧二相冷媒となる。
絞り装置２６ａ、２６ｂから流出した低圧二相冷媒は、室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂに流入し、熱交換によって蒸発することで低圧ガス冷媒となり、室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂから流出する。
そして、室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂから流出した低圧ガス冷媒は、室外機に流入した後、圧縮機２２に吸入される。
【００４１】
暖房運転時の冷媒の流れについて説明する。
圧縮機２２から吐出された高圧高温のガス冷媒は、四方弁２３を介して室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂに流入し、熱交換によって放熱することで高圧液冷媒となり、室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂから流出する。
室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂにおいて、扁平形状伝熱管１の内部には、外気との差圧によって均等に高圧圧力が加圧されることになる。
そのため、扁平形状伝熱管１は、設計圧力以上の耐圧強度が要求される。
室内機側熱交換器２５ａ、２５ｂから流出した高圧液冷媒は、室内機内の絞り装置２６ａ、２６ｂに流入し、低圧二相冷媒となる。
絞り装置２６ａ、２６ｂから流出した低圧二相冷媒は、室外機側熱交換器２４に流入し、熱交換によって蒸発することで低圧ガス冷媒となる。
そして、室外機側熱交換器２４から流出した低圧ガス冷媒は、圧縮機２２へ吸入される。
【００４２】
次に、クロスフィンチューブ型熱交換器１１の設置の一例について説明する。
図１７は、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器が使用される空気調和装置の室外機の、内部構成を示す図である。
図１７では、クロスフィンチューブ型熱交換器１１が、Ｌ字状である場合を示しているが、例えば、Ｕ字状等、他の形状であってもよい。
図１７に示すように、室外機２７は、クロスフィンチューブ型熱交換器１１と、送風機２８と、ヘッダ２９と、を有する。
クロスフィンチューブ型熱交換器１１の板状フィン１２は、１次側に突出する。
【００４３】
（クロスフィンチューブ型熱交換器の作用）
以下に、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管が組み込まれたクロスフィンチューブ型熱交換器の作用について説明する。
クロスフィンチューブ型熱交換器１１では、扁平形状伝熱管１と板状フィン１２とが接合された後に折り曲げられる。
そのため、扁平形状伝熱管１を折り曲げた後に板状フィン１２を接合する場合と比較して、組立工程が簡素化され、高コスト化が抑制される。
【００４４】
また、クロスフィンチューブ型熱交換器１１では、扁平形状伝熱管１と板状フィン１２とが溶接接合される。
そのため、接合後に折り曲げ加工を行った際に、扁平形状伝熱管１と板状フィン１２とが剥離することが抑制される。
なお、扁平形状伝熱管１と板状フィン１２とは、強固に接合できる他の接合手段で接合されてもよい。
扁平形状伝熱管１と板状フィン１２とが溶接接合される場合には、強固な接合が少ない工数で実現することができる。
【００４５】
また、クロスフィンチューブ型熱交換器１１では、板状フィン１２が、扁平形状伝熱管１から気流の１次側に突出する。
板状フィン１２に結露する凝縮水は、気流の１次側、つまり板状フィン１２の先端に近い領域ほど多い。
そのため、クロスフィンチューブ型熱交換器１１のように、板状フィン１２が、扁平形状伝熱管１から気流の１次側に突出する場合には、凝縮水を円滑に滴下することが可能となる。
【００４６】
実施の形態４．
実施の形態４に係る扁平形状伝熱管について説明する。
なお、以下では、実施の形態１乃至実施の形態３に係る扁平形状伝熱管と重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。
（扁平形状伝熱管の構造）
以下に、実施の形態４に係る扁平形状伝熱管の構造について説明する。
扁平形状伝熱管１は、実施の形態３に係る扁平形状伝熱管と同様に、クロスフィンチューブ型熱交換器１１に組み込まれる。
つまり、扁平形状伝熱管１は、板状フィン１２と溶接接合された後に、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向に折り曲げられる。
【００４７】
扁平形状伝熱管１は、実施の形態２に係る扁平形状伝熱管と類似する構造である。
扁平形状伝熱管１がヘアピン加工された蛇行形状の扁平形状伝熱管１である場合には、扁平形状伝熱管１が、更に、実施の形態１に係る扁平形状伝熱管のような構造を有するとよい。
【００４８】
以下では、扁平形状伝熱管１の、折り曲げられる前の状態での、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１の決定方法について説明する。
折り曲げの外側における肉厚ｔ２１は、折り曲げられた後に必要となる最小間隔ｔ０と、式３で求められた伸び率ａと、引張り強度の溶接前後の変化率σｒａｔｉｏとから以下の式５で決定される。
なお、引張り強度の溶接前後の変化率σｒａｔｉｏは、溶接後の引張り強度σａｆｔｅｒを溶接後の引張り強度σｂｅｆｏｒｅで除算した値である。
【００４９】
【数５】
2014076757.tif 000007
【００５０】
（扁平形状伝熱管の構造）
板状フィン１２と溶接接合される際の溶接熱によって、扁平形状伝熱管１の材料自体の引張り強度が低下する場合がある。
扁平形状伝熱管１では、折り曲げられる前の状態において、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が、溶接熱によって生じる引張り強度の低下が考慮されて決定される。
そのため、扁平形状伝熱管１が、板状フィン１２と溶接接合された後に、扁平形状伝熱管１の断面の長径方向に折り曲げられた場合でも、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１が不足することがなく、穴２に供給される冷媒の圧力に対する耐圧強度が確保される。
【００５１】
以上、実施の形態１及び実施の形態４について説明したが、本発明は各実施の形態の説明に限定されない。
例えば、各実施の形態又は各変形例を組み合わせることも可能である。
【符号の説明】
【００５２】
１  扁平形状伝熱管、２  穴、１１  クロスフィンチューブ型熱交換器、１２  板状フィン、２１  空気調和装置、２２  圧縮機、２３  四方弁、２４  室外機側熱交換器、２５ａ、２５ｂ  室内機側熱交換器、２６ａ、２６ｂ  絞り装置、２７  室外機、２８  送風機、２９  ヘッダ、Ａ  治具。
【図１】
2014076757.tif 000011
【図２】
2014076757.tif 000012
【図３】
2014076757.tif 000013
【図４】
2014076757.tif 000014
【図５】
2014076757.tif 000015
【図６】
2014076757.tif 000016
【図７】
2014076757.tif 000017
【図８】
2014076757.tif 000018
【図９】
2014076757.tif 000019
【図１０】
2014076757.tif 000020
【図１１】
2014076757.tif 000021
【図１２】
2014076757.tif 000022
【図１３】
2014076757.tif 000023
【図１４】
2014076757.tif 000024
【図１５】
2014076757.tif 000025
【図１６】
2014076757.tif 000026
【図１７】
2014076757.tif 000027
【手続補正書】
【提出日】平成27年2月6日(2015.2.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
本発明に係る扁平形状伝熱管は、軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きく、折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）は、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）と、に基づいて定められた値であり、前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、ものである。
【数１】
2014076757.tif 000028
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４８】
以下では、扁平形状伝熱管１の、折り曲げられる前の状態での、折り曲げの外側における肉厚ｔ２１の決定方法について説明する。
折り曲げの外側における肉厚ｔ２１は、折り曲げられた後に必要となる最小間隔ｔ０と、式３で求められた伸び率ａと、引張り強度の溶接前後の変化率σｒａｔｉｏとから以下の式５で決定される。
なお、引張り強度の溶接前後の変化率σｒａｔｉｏは、溶接後の引張り強度σａｆｔｅｒを溶接前の引張り強度σｂｅｆｏｒｅで除算した値である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、
該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きく、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）は、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）と、に基づいて定められた値であり、
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする扁平形状伝熱管。
【数２】
2014076757.tif 000029
【請求項２】
前記折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、前記最小間隔（ｔ０）と、前記伸び率（ａ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする請求項１に記載の扁平形状伝熱管。
【数３】
2014076757.tif 000030
【請求項３】
前記折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、前記最小間隔（ｔ０）と、前記伸び率（ａ）と、前記変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とする請求項１に記載の扁平形状伝熱管。
【数４】
2014076757.tif 000031
【請求項４】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさが、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさと比較して、小さい、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項５】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔が、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔と比較して、大きい、
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項６】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法であって、
前記扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きくなるように、前記扁平形状伝熱管に前記穴を形成する工程と、
前記扁平形状伝熱管に、前記板状フィンを、前記扁平形状伝熱管の長径方向の一方の端部が突出した状態で溶接接合する工程と、
前記板状フィンが溶接接合された前記扁平形状伝熱管を、前記一方の端部側に治具を押し当てて折り曲げる工程と、
を有し、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）は、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）と、に基づいて定められた値であり、
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法。
【数５】
2014076757.tif 000032
【請求項７】
請求項６に記載の方法で製造された、
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器。
【手続補正書】
【提出日】平成27年10月9日(2015.10.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
本発明に係る扁平形状伝熱管は、軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きく、折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の関係にあり、
【数１】
2014076757.tif 000033
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、ものである。
【数２】
2014076757.tif 000034
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、
該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きく、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にあり、
【数３】
2014076757.tif 000035
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
【数４】
2014076757.tif 000036
ことを特徴とする扁平形状伝熱管。
【請求項２】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさが、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさと比較して、小さい、
ことを特徴とする請求項１に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項３】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔が、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔と比較して、大きい、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項４】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法であって、
前記扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きくなるように、前記扁平形状伝熱管に前記穴を形成する工程と、
前記扁平形状伝熱管に、前記板状フィンを、前記扁平形状伝熱管の長径方向の一方の端部が突出した状態で溶接接合する工程と、
前記板状フィンが溶接接合された前記扁平形状伝熱管を、前記一方の端部側に治具を押し当てて折り曲げる工程と、
を有し、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にあり、
【数５】
2014076757.tif 000037
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
【数６】
2014076757.tif 000038
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の方法で製造された、
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器。
【手続補正書】
【提出日】平成28年2月8日(2016.2.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる扁平形状伝熱管であって、
該扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きく、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にあり、
【数１】
2014076757.tif 000039
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
【数２】
2014076757.tif 000040
ことを特徴とする扁平形状伝熱管。
【請求項２】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさが、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、前記穴の大きさと比較して、小さい、
ことを特徴とする請求項１に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項３】
前記断面において、前記折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔が、前記折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、隣接する前記穴同士の間隔と比較して、大きい、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の扁平形状伝熱管。
【請求項４】
軸方向と平行方向に貫通する複数の穴が形成され、折り曲げ部を有する扁平形状伝熱管と、前記扁平形状伝熱管に溶接接合された複数の板状フィンと、を備えたクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法であって、
前記扁平形状伝熱管の、折り曲げ前の前記折り曲げ部に対応する部分の断面において、折り曲げ時に小さい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔が、折り曲げ時に大きい曲率で曲がる部分の、該扁平形状伝熱管の外面と前記穴の内面との間隔と比較して、大きくなるように、前記扁平形状伝熱管に前記穴を形成する工程と、
前記扁平形状伝熱管に、前記板状フィンを、前記扁平形状伝熱管の長径方向の一方の端部が突出した状態で溶接接合する工程と、
前記板状フィンが溶接接合された前記扁平形状伝熱管を、前記一方の端部側に治具を押し当てて折り曲げる工程と、
を有し、
折り曲げ時に最も小さい曲率で曲がる部分の間隔（ｔ）と、折り曲げ後に必要となる最小間隔（ｔ０）と、伸び率（ａ）と、溶接後の引張り強度を溶接前の引張り強度で除算した、引張り強度の溶接前後の変化率（σｒａｔｉｏ）とは、以下の式の関係にあり、
【数３】
2014076757.tif 000041
前記伸び率（ａ）と、前記断面における長径方向の長さ及び短径方向の長さのうち、折り曲げ時に曲率が変化する方向の長さ（Ｌ）と、前記折り曲げ時に最も大きい曲率で曲がる部分の曲率半径（ｒ）とは、以下の式の関係にある、
【数４】
2014076757.tif 000042
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜３の何れか一項に記載の扁平形状伝熱管を備えた
ことを特徴とするクロスフィンチューブ型熱交換器。
【国際調査報告】
2014076757.tif 000043
2014076757.tif 000044
2014076757.tif 000045
2014076757.tif 000046