(57)【要約】  レンズシートの製造方法は、電鋳型２０内に配置された未硬化のＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂ上にガラス基板１１を配置する基板配置ステップと、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂが前記ガラス基板１１と電鋳型２０で形成される空間に行き渡るように、電鋳型２０、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂ、ガラス基板１１をラミネートするラミネートステップと、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂをＵＶ硬化させることで、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂをガラス基板１１に付着させ、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂと前記ガラス基板を２層状に成形する成形ステップと、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物層をガラス基板１１とともに電鋳型２０から脱型する脱型ステップと、を備えている。脱型ステップでは、ガラス基板１１の温度を、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂのガラス転移温度よりも低くする。
2013187515.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板と、該ガラス基板上のレンズ部とを有し、
前記レンズ部は、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物からなり、
前記ガラス基板は、その厚みが０．１〜０．３ｍｍである、ことを特徴とするレンズシート。
【請求項２】
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物は、脂肪族系樹脂と加水分解防止剤とを含むことを特徴とする請求項１に記載のレンズシート。
【請求項３】
前記脂肪族系樹脂は、脂肪族系ウレタンアクリレートであることを特徴とする請求項２に記載のレンズシート。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のレンズシートを備える、ことを特徴とする立体画像表示装置。
【請求項５】
成形型上に配置された未硬化のＵＶ硬化性樹脂組成物上にガラス基板を配置する基板配置ステップと、
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物が前記ガラス基板と前記成形型で形成される空間に行き渡るように、前記成形型、前記ＵＶ硬化性樹脂組成物、及び、前記ガラス基板をラミネートするラミネートステップと、
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物をＵＶ硬化させることで硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物を前記ガラス基板に付着させ、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物層と前記ガラス基板を２層状に成形する成形ステップと、
前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物層を前記ガラス基板とともに前記成形型から脱型する脱型ステップと、を備え、
前記脱型ステップでは、前記ガラス基板の温度を、前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度以下にする、ことを特徴とするレンズシートの製造方法。
【請求項６】
前記基板配置ステップでは、０．１〜０．３ｍｍの厚みのガラス基板を配置する、ことを特徴とする請求項５に記載のレンズシートの製造方法。
【請求項７】
前記脱型ステップでは、前記ガラス基板の温度を前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度よりも０〜４０℃低くする、ことを特徴とする請求項５または６に記載のレンズシートの製造方法。
【請求項８】
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物に、脂肪族系樹脂と加水分解防止剤とを含むＵＶ硬化性樹脂組成物を用いることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１項に記載のレンズシートの製造方法。
【請求項９】
前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度が５〜７０℃である、ことを特徴とする請求項５乃至８のいずれか１項に記載のレンズシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズシート、及び、この製造方法、並びに、このレンズシートを備える立体画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
立体画像表示装置には、メガネを用いる立体画像表示装置とメガネを用いない立体画像表示装置（以下、３Ｄ液晶表示装置ともいう）がある。特許文献１には、メガネを用いない立体画像表示装置の方式の一つである、レンチキュラレンズ方式による立体画像表示装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２６８２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、３Ｄ液晶表示装置は、近年の高輝度化、及び、高細密化の要請に応えるべく、その画素サイズを微細化することが求められている。このため、３Ｄ液晶表示装置に用いられるレンズシートでは、そのレンズの配列ピッチが小さくなっている。この配列ピッチが小さくなると、従来の樹脂基板の上にレンズが形成されたレンズシートでは使用環境によって形状が変化して、寸法変化が生じ、レンズシートが所定の位置からずれてしまい立体画像を正しく表示できないという問題があった。【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、ガラス基板上にレンズ部が形成されたレンズシートであって、より具体的には薄いガラス基板を有するレンズシート、及び、この製造方法、並びに、このレンズシートを備える立体画像表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の第１の観点にかかるレンズシートは、
ガラス基板と、該ガラス基板上のレンズ部とを有し、
前記レンズ部は、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物からなり、
前記ガラス基板は、その厚みが０．１〜０．３ｍｍである、ことを特徴とする。【０００７】
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物は、脂肪族系樹脂と加水分解防止剤とを含むことが好ましい。【０００８】
前記脂肪族系樹脂は、例えば、脂肪族系ウレタンアクリレートである。【０００９】
本発明の第２の観点にかかる立体画像表示装置は、
本発明の第１の観点にかかるレンズシートを備える、ことを特徴とする。【００１０】
本発明の第３の観点にかかるレンズシートの製造方法は、
成形型上に配置された未硬化のＵＶ硬化性樹脂組成物上にガラス基板を配置する基板配置ステップと、
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物が前記ガラス基板と前記成形型で形成される空間に行き渡るように、前記成形型、前記ＵＶ硬化性樹脂組成物、及び、前記ガラス基板をラミネートするラミネートステップと、
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物をＵＶ硬化させることで、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物を前記ガラス基板に付着させ、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物と前記ガラス基板を２層状に成形する成形ステップと、
前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物層を前記ガラス基板とともに前記成形型から脱型する脱型ステップと、を備え、
前記脱型ステップでは、前記ガラス基板の温度を、前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度以下にする、ことを特徴とする。【００１１】
前記基板配置ステップでは、例えば、０．１〜０．３ｍｍの厚みのガラス基板を配置する。【００１２】
前記脱型ステップでは、例えば、前記ガラス基板の温度を前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度よりも０〜４０℃低くする。
前記ＵＶ硬化性樹脂組成物に、例えば、脂肪族系樹脂と加水分解防止剤とを含むＵＶ硬化性樹脂組成物を用いる。
前記硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度は、例えば、５〜７０℃である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、薄いガラス基板を有するレンズシート、及び、この製造方法、並びに、このレンズシートを備える立体画像表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）は、レンズシートの平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＩａ−Ｉａ線断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るレンズシートの拡大断面図である。
【図３】レンズシートの製造方法のステップを示す図であり、（ａ）は電鋳型準備ステップ、（ｂ）は塗布ステップ、（ｃ）は基板配置ステップを示す。
【図４】レンズシートの製造方法のステップを示す図であり、（ｄ）はラミネートステップ、（ｅ）は成形ステップ、（ｆ）は脱型ステップを示す。
【図５】立体画像表示装置の分解斜視図を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明のレンズシート、このレンズシートを備える立体画像表示装置及びこれらの製造方法について、図面を参照して説明する。図１に本実施の形態のレンズシートを示し、図２にレンズシートの拡大断面図を示す。なお、図１（ａ）はレンズシートの平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＩａ−Ｉａ線断面図である。
【００１６】
図１に示すように、レンズシート１０は、ガラス基板１１と、レンズ部１２とを有している。本実施の形態では、図１（ａ）に示すように、ガラス基板１１とレンズ部１２とは、いずれも矩形状に形成されている。ガラス基板１１は、レンズ部１２よりも若干大きいサイズに形成され、その四辺がレンズ部１２の対応する四辺に対して平行となるように配置されている。
【００１７】
ガラス基板１１は、透明な板ガラスからなり、その厚みは０．１〜０．３ｍｍである。ガラス基板１１の厚みが０．３ｍｍ以下であると、立体画像表示装置に用いた際のクロストークを低減することができる。また、ガラス基板１１の厚みが０．１ｍｍ以上であると、レンズシート１０の製造時にガラス基板１１の破損を抑制することができる。ガラス基板１１の厚みは、例えば、レンズ部１２の厚みが４０〜７０μｍのとき、０．１〜０．２ｍｍであることが好ましい。ここで、レンズ部１２の厚みとは、ガラス基板１１に接するレンズ部の底面から頂点までの距離（Ｚ方向）をいう。
【００１８】
レンズ部１２は、ガラス基板１１上に形成されている。レンズ部１２と、ガラス基板１１との間には粘着層が介在せず、レンズ部１２が、直接、ガラス基板１１の一方の面に形成されている。本実施の形態では、図２に示すように、使用形態としては画像等が入射する光入射側にレンズ部１２がくるように配置されている。
【００１９】
また、図２に示すように、レンズ部１２の表層部には、球面または非球面のマイクロレンズ１２ａが連続的かつ一体的に形成されている。レンズ部１２の形状としては、この他リニアフレネルレンズ、サーキュラーフレネルレンズ、プリズム形状も採用することができる。図２では、マイクロレンズ１２ａの一例として、レンズ部１２における光入射側の面に、例えば、レンズピッチが８０μｍのシリンドリカル形状レンズが複数個形成されている。なお、このレンズピッチは、ディスプレイの画素サイズにより適宜設定されるものである。
【００２０】
マイクロレンズ１２ａは、光源から出射された平行光を観察者側に向かって拡散する機能を有する。このため、光入射側からの平行光は、光軸方向に透過されつつ、マイクロレンズ１２ａの整列方向（Ｘ方向）に拡散される。
【００２１】
また、レンズ部１２は、UV硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物からなる。ＵＶ硬化性樹脂組成物としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができる。ＵＶ硬化性樹脂組成物は、脂肪族系樹脂と加水分解防止剤とを含んでいることが好ましい。
【００２２】
脂肪族系樹脂としては、紫外線の照射による黄変を防止する観点から、脂肪族系ウレタンアクリレートを用いることが好ましい。脂肪族ウレタンアクリレートとしては、例えば、ポリエステル系ウレタンアクリレートが挙げられる。脂肪族系ウレタンアクリレートの添加量は、ＵＶ硬化性樹脂組成物１００質量部に対して、３０〜８０質量部とすることが好ましく、４０〜７０質量部とすることがさらに好ましい。
【００２３】
加水分解防止剤としては、カルボジイミド化合物、オキサゾリン等が使用でき、反応性が高いカルボジイミド化合物が好ましく使用できる。これにより、ＵＶ硬化性樹脂組成物に、脂肪族系ウレタンアクリレートを含める場合に、その耐湿熱性に劣り、加水分解され易い性状が緩和され、安定的に生産されるようになる。なお、加水分解防止剤の配合量は、上記効果を得るために、ＵＶ硬化性樹脂組成物１００質量部に対して、０．５〜５質量部とすることが好ましく、１〜２質量部とすることがさらに好ましい。
【００２４】
また、ＵＶ硬化性樹脂組成物は、レンズ部１２の原料となることから、少なくとも可視光を透過するＵＶ硬化性樹脂組成物のうちで、硬化後の屈折率が１．４〜１．６５程度の材料を用いることが好ましい。屈折率が１．４よりも小さい材料を用いた場合、マイクロレンズ１２ａが十分なレンズパワーを有さず、入射光を適切な角度で拡散できないおそれがあり、屈折率が１．６５よりも大きい材料を用いた場合、レンズ形状によっては、マイクロレンズ１２ａに入射した光が内部反射し、スクリーンとしての透過効率が下がるおそれがあるためである。
【００２５】
また、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物は、動的粘弾性測定器（以下、ＤＭＡともいう）で測定した場合のそのガラス転移温度（Ｔｇ）が１０〜８０℃であることが好ましく、１０〜５０℃であることがさらに好ましく、３０〜５０℃であることが最も好ましい。また、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物は、熱機械分析装置（以下、ＴＭＡともいう）で測定した場合のそのガラス転移温度（Ｔｇ）が５〜７０℃であることが好ましく、１０〜６０℃であることがより好ましく、５〜４０℃であることがさらに好ましく、２０〜４０℃であることが最も好ましい。レンズシート１０の製造ステップ（レンズ部１２の脱型ステップ）において、電鋳型及びガラス基板の温度（以下、電鋳型及びガラス基板の温度をワーク温度ということがある）を、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＤＭＡによるガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５〜５０℃低くすることが好ましく、１０〜３０℃低くすることがさらに好ましく、１５〜２５℃低くすることが最も好ましい。ＴＭＡで測定した場合は、電鋳型及びガラス基板の温度を、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のガラス転移温度（Ｔｇ）以下にすることが好ましく、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも０〜４０℃低くすることがより好ましく、０〜３０℃低くすることがさらに好ましく、０〜２０℃低くすることが最も好ましい。ここで、ワーク温度は、放射温度センサを用いて、電鋳型／硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物／ガラス基板がこの順で積層した状態で、ガラス基板側から測定した値である。硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるＴｇと電鋳型及びガラス基板１１の温度とをかかる範囲とすることにより、レンズ部１２の脱型ステップの温度調整が容易となる。これは、例えば、ＵＶ硬化前のワーク温度を２５℃とした場合、ＵＶ硬化後のワーク温度は、樹脂が硬化する際に発する熱とＵＶ照射による熱により３０℃ぐらいとなる。この温度よりも硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるＴｇを０〜１０℃程度高くすることで、脱型ステップにおいてガラス基板を破損することなく脱型することができる。
【００２６】
さらに、ＵＶ硬化性樹脂組成物は、希釈用のモノマー、プレポリマー、ポリマー、及び、紫外線を照射することによりイオンまたはラジカルを発生する光重合開始剤などを含ませることができる。硬化前、硬化中、および硬化後のＵＶ硬化性樹脂組成物の特性は、このようなモノマー、プレポリマー、ポリマー、及び、光重合開始剤の成分を変更することにより調整することができる。
【００２７】
希釈用のモノマーには、例えば、トリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＧＤＡ）、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、イソボルニルアクリレート（ＩＢＯＡ）、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート（ＴＣＤＤＭＤＡ）、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート（ＮＰＧ（ＰＯ）２ＤＡ）、ネオペンチルグリコール・ヒドロキシピバリン酸エステルジアクリレート（ＨＰＮＤＡ）、ベンジルアクリレート（ＢＺＡ）、フェノールアクリレート（ＰＨＥＡ）、ステアリルアクリレート（ＳＡ）、イソデシルアクリレート（ＩＤＡ）、ベンジルアクリレート（ＢＺＡ）、イソクチルアクリレート（ＩＯＡ）、テトラヒドロフルフリルアクリレート（ＴＨＦＡ）、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＰＥＴＴＡ）トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）などを用いることができる。特に、トリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＧＤＡ）は、希釈効果が良好である観点から、希釈用のモノマーに好ましく用いられる。さらに、トリシクロデカンジメタノールジアクリレートは、硬化時の収縮が非常に低く、レンズ不良を抑制する観点から、希釈用のモノマーとして好ましく用いられる。
【００２８】
また、上記希釈用のモノマーと共に、プレポリマーを併用することができる。プレポリマーとしては、例えば、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレートなどを用いる。低体積収縮、可撓性などの理由から３官能以下、特に２官能または３官能のものを使用することが好ましい。
【００２９】
なお、希釈用のモノマー及びプレポリマーは、基本的に少なくとも１個以上の、ビニル基、カルボキシル基、水酸基などの反応性の原因となる原子団または結合様式の官能基を含有するものを用いることが好ましい。このような官能基には、紫外線による硬化性に優れたアクリロイル基などのビニル基を有するものを使用することが好ましい。
【００３０】
また、光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン系、ベンゾフェノン系、ミヒラーケトン系、ベンジル系、ベンゾイン系、ベンゾインエーテル系、及びベンジルジメチルケタール系等が挙げられる。光重合開始剤は、この他に、ベンゾインベンゾエート系、α−アシロキシムエステル系等のカルボニル化合物、テトラメチルチウラムモノサルファイド、チオキサントン類等の硫黄化合物、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキシド等の燐化合物等が挙げられ、これらを単独あるいは２種以上混合して使用する。
【００３１】
さらに、ＵＶ硬化性樹脂組成物に、その硬化前、硬化中、さらには硬化後の特性及び物性、または、硬化物の特性及び物性を制御するため、各種添加剤を添加することができる。ここで硬化前の特性及び物性を制御する物質としては、塗料安定化剤（ゲル化防止、硬化防止）、増粘剤（塗工性向上）などがある。また、硬化中の特性を制御する物質としては、光重合促進剤、吸光剤（硬化挙動の調整）などがある。さらに、硬化後の膜特性を制御する物質として、可塑剤（可撓性の向上）、紫外線吸収剤（耐光性付与）、酸化防止剤（耐熱性の向上）、ＨＡＬＳ（熱・光安定剤）などがある。
【００３２】
なお、ＵＶ硬化性樹脂組成物には、強度、可撓性、耐カール性などの観点から、さらに別のポリマー、オリゴマーを添加してもよい。ここで、ポリマー、オリゴマーの種類は、公知のもの、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００３３】
以上説明したように、本発明のレンズシート１０は、厚みが０．１〜０．３ｍｍのガラス基板１１の上にレンズ部が形成されたレンズシートである。また、そのレンズ部１２の配列ピッチを小さくすることができる。このレンズシート１０を立体画像表示装置１００に用いた場合に、使用環境の影響を受けることなく高細密化の要請に応えることができ、さらにガラス基板１１が０．１〜０．３ｍｍの薄板であることにより、立体視できる範囲を広げることができ、立体画像を視認する際に生じるクロストークを最小限に抑えることができる。
【００３４】
次に、以上のように構成された、レンズシート１０の製造方法について説明する。図３、４において、Ｚ１は上方向、Ｚ２は下方向を示す。
【００３５】
まず、図３（ａ）に示すように、レンズシートのレンズ形状に対応する凹部を有する電鋳型２０を準備する。電鋳型２０を、前記凹部を上側にして、キャリア板２１上に配置する（電鋳型準備ステップ）。本実施の形態では、成形型として、電鋳型２０を用いているが、これ以外の成形型として、金型、ガラス型も使用することができる。
次に、図３（ｂ）に示すように、電鋳型２０の上面のレンズシートが成形される凹部に、塗布装置３０を用いて、未硬化のＵＶ（紫外線）硬化性樹脂組成物１２ｂを塗布する（塗布ステップ）。
【００３６】
続いて、図３（ｃ）に示すように、電鋳型２０とガラス基板１１との間にＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂが挟み込まれるように、ガラス基板１１を電鋳型２０上に配置する（基板配置ステップ）。なお、前述のように、ガラス基板１１は、透明基材であり、その厚さが０．１〜０．３ｍｍ程度である。また、ガラス基板１１は、その表面に、従来公知のシランカップリング剤を用いたプライマー処理が行われていてもよい。
【００３７】
続いて、例えば、図４（ｄ）に示すように、ロール２５を用いて、電鋳型２０、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂ、ガラス基板１１をラミネートする（ラミネートステップ）。具体的には、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂが、ガラス基板１１の下面と電鋳型２０の上部表面の凹形状で形成される空間の隅々まで行き渡たるように、上下一対のロール２５及び２６を移動させる。ガラス基板１１の下面と電鋳型２０の凹形状の底との距離は特に限定されないが、例えば、４０〜７０μｍである。
【００３８】
続いて、図４（ｅ）に示すように、紫外線を照射し、ＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂを硬化させ、レンズ部１２を成形する（成形ステップ）。具体的には、電鋳型２０上の未硬化のＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂに対して、ガラス基板１１側に配置されたＵＶランプ４０から紫外線を照射することにより、電鋳型２０に塗布されたＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂを硬化させる。このＵＶ硬化性樹脂組成物１２ｂの硬化により、レンズ部１２が形成されるとともに、レンズ部１２がガラス基板１１に付着する。この結果、図２に示すように、電鋳型２０の凹形状が転写されて、レンズ部１２の表面がマイクロレンズ１２ａの形状になる。
【００３９】
その後、図４（ｆ）に示すように、レンズシート１０のレンズ部１２を電鋳型２０から脱型する（脱型ステップ）。
【００４０】
ここで、電鋳型２０からレンズシート１０のレンズ部１２を脱型する温度（ワーク温度）は、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＴＭＡによるガラス転移温度（Ｔｇ）よりも０〜４０℃低くすることが好ましく、０〜３０℃低くすることがさらに好ましく、０〜２０℃低くすることが最も好ましい。また、電鋳型及びガラス基板の温度を、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のＤＭＡによるガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５〜５０℃低くすることが好ましく、１０〜３０℃低くすることがさらに好ましく、１５〜２５℃低くすることが最も好ましい。ここで、ワーク温度は、放射温度センサを用いて、電鋳型／硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物／ガラス基板がこの順で積層した状態で、ガラス基板側から測定した値である。脱型するときの温度をかかる範囲とすることにより、電鋳型２０からレンズ部１２の脱型が容易になるからである。これは、脱型する温度をかかる範囲にすると、硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物が適度な弾性と硬さとを有しているため、ガラス基板上の樹脂から、電鋳型２０が剥離しやすくなるためである。例えば、ガラス転移温度よりもワークの温度が極端に低い場合には、樹脂が脆くなりやすく、かつ、適度な柔軟性を失うことから、電鋳型２０から、ガラス基板１１上のレンズ部１２を剥離する際に、ガラス基板１１（剥がし方によっては樹脂も）が割れてしまう。一方、ワーク温度が樹脂のガラス転移温度よりも極端に高い場合には、樹脂がゴム化しやすく、電鋳型２０から剥離しがたくなる。すなわち、ガラス基板上の樹脂を電鋳型２０から剥離する際に樹脂自体の粘性により剥離できなくなる。このため、ワーク温度を上記範囲とすることによって、電鋳型２０から、厚さが０．１〜０．３ｍｍ程度と薄いガラス基板１１とともにレンズ部１２を脱型する場合に、ガラス基板１１が破損することや、硬化収縮によって、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物にレンズの形状不良や反りが発生することを効果的に防止することができる。すなわち、レンズシート１０の寸法安定性が向上する。なお、本実施形態では、上記温度範囲で製造され、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物のヤング率は、２０℃において７０〜２０００ＭＰａ、４０℃において１５〜８０ＭＰａとなる。
【００４１】
その後、ガラス基板１１、及びガラス基板１１に付着したレンズ部１２を所定の矩形形状（図１（ａ）参照）にスクライバーでカットして、レンズシート１０の製造が終了する。
【００４２】
以上説明したように、本発明のレンズシート１０の製造方法によれば、電鋳型２０からレンズ部１２を脱型する際に、ガラス基板１１が破損することや、硬化収縮によって、ＵＶ硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物にレンズの形状不良や反りが発生することを効果的に防止することができる。このため、その厚さが０．１〜０．３ｍｍ程度の薄いガラス基板１１を有するレンズシート１０を製造することができる。
【００４３】
次に、以上のように構成されたレンズシート１０を備える立体画像表示装置について説明する。図５に、本発明の立体画像表示装置の分解斜視図を示す。
【００４４】
図５に示すように、立体画像表示装置１００は、光源１２０と、画像表示部１３０と、レンズシート１０と、を備え、これらがこの順で配置されている。なお、立体画像表示装置１００は、レンズシート１０の光源１２０と反対側（Ｚ１側）に反射防止層を備えていてもよい。
【００４５】
光源１２０は、観察者から見て立体画像表示装置１００の最も奥側（Ｚ２側）となるように配置されている。光源１２０は、立体画像表示装置１００を使用している状態において、白色の無偏光が画像表示部１３０（光源側偏光板１５０）の一面に向けて出射する。
【００４６】
画像表示部１３０は、光源側偏光板１５０と、画像生成部１６０と、出射側偏光板１７０と、を備え、これらが光源１２０側からこの順で配置されている。
【００４７】
光源側偏光板１５０は、透過軸および当該透過軸に直交する吸収軸を有し、光源１２０から出射された無偏光が入射すると、その無偏光のうち透過軸方向と平行な偏光軸の光を透過するとともに、吸収軸方向と平行な偏光軸の光を遮断する。
【００４８】
画像生成部１６０は、液晶パネルからなり、ガラス基板１６０ａとガラス基板１６０ｂとの間に液晶層１６０ｃが設けられている。液晶層１６０ｃには、右目用画像生成領域１６２および左目用画像生成領域１６４が一列おきに配置されている。立体画像表示装置１００の使用状態において、画像生成部１６０の右目用画像生成領域１６２および左目用画像生成領域１６４には、それぞれ右目用画像および左目用画像が生成される。このときに光源側偏光板１５０を透過した光が画像生成部１６０の右目用画像生成領域１６２に入射すると、右目用画像生成領域１６２の透過光は右目用画像の画像光（右目用画像光）となる。同様に、光源側偏光板１５０を透過した光が画像生成部１６０の左目用画像生成領域１６４に入射すると、左目用画像生成領域１６４の透過光は左目用画像の画像光（左目用画像光）となる。
【００４９】
出射側偏光板１７０は、右目用画像生成領域１６２を透過した右目用画像光、および、左目用画像生成領域１６４を透過した左目用画像光が入射すると、これらのうち偏光軸が透過軸と平行な光を透過すると共に、偏光軸が吸収軸と平行な光を遮断する。このように、画像表示部１３０は、右目用画像光及び左目用画像光を、偏光軸が互いに平行な直線光として出射する。
【００５０】
レンズシート１０には、前述のように、その表面に複数のマイクロレンズ１２ａが設けられており、本実施の形態では、このレンズシート１０の１ピッチに、右目用画像生成領域１６２および左目用画像生成領域１６４が一つずつ含まれる。なお、１ピッチに複数の右目用画像生成領域１６２および左目用画像生成領域１６４を含んでもよい。なお、レンズシート１０は、マイクロレンズ１２ａが設けられている面を光源１２０側に向けるように配置してもよい。立体画像表示装置１００の使用状態において、右目用画像生成領域１６２、左目用画像生成領域１６４から出射した光がそれに対応するマイクロレンズ１２ａに入射し、マイクロレンズ１２ａから出射したそれぞれの光が右目、左目に入射する。
【００５１】
このように構成された立体画像表示装置１００では、ガラス基板に上にレンズが形成されたレンズシート１０を用いるため、配列ピッチが微細化しても、使用時の環境の影響を受けがたく寸法変化を最小限にすることができる。具体的には、レンズシート１０の反りや配列ピッチのズレを最小限に抑えることができる。また、レンズシート１０のガラス基板１１が薄いため、立体視できる視野角の幅を広げることができ、かつクロストークを抑制することができる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の技術思想はこれら実施例に限定されるものではない。【００５３】
まず、表１に示す組成のＵＶ硬化性樹脂組成物を調製し、調製したＵＶ硬化性樹脂組成物を塗布装置を用いてレンズ形状が形成された雌型に塗布した。次に、塗布したＵＶ硬化性樹脂組成物が雌型とガラス基板との間に挟み込まれるように、ガラス基板（厚さ０．２ｍｍ、日本電気硝子社製）を雌型上に載置した。続いて、ロールを用いて、ガラス基板と雌型に形成されたレンズ形状で形成される空間の隅々までＵＶ硬化性樹脂組成物が行き渡たるようにした後、積算光量が１０００ｍＪとなるまで、ガラス基板側から紫外線を照射し、ＵＶ硬化性樹脂組成物を硬化させることによりレンズ部を形成した。そして、０〜６０℃のワーク温度で雌型からガラス基板とともにレンズ部を引き剥がすことにより、実施例１〜９の評価用サンプルを形成した。なお、ワーク温度は、型から製品を剥離する際の温度をいい、デジタル放射温度センサ（キーエンス社製、ＦＴ−Ｈ１０）を用いて、雌型／硬化したＵＶ硬化性樹脂組成物／ガラス基板がこの順で積層した状態で、ガラス基板側から測定した。【００５４】
【表１】
2013187515.tif 000003
【００５５】
評価用サンプルは、以下の基準により評価した。
（１）耐湿熱性
（１−１）評価方法
評価用サンプルを６０℃、９５％ＲＨの雰囲気下で放置し、２０００時間経過後の評価用サンプルを目視により確認した。
（１−２）評価基準
以下の基準により評価した。その結果を表２に示す。
○：初期状態から変化なし。
△：レンズシートが若干白濁する。
×：低分子量物がブリードアウトし、レンズシートが白濁する。【００５６】
（２）耐光性
（２−１）評価方法
評価用サンプルに紫外線を積算光量が４０００ＭＪになるまで照射し、その後のサンプルの黄変度度合いを目視により確認した。
（２−２）評価基準
紫外線照射後の黄変度度合いにより、以下の基準によって評価した。その結果を表２に示す。
○：初期状態から変化なし。
△：紫外線照射により、初期状態から若干黄変（劣化）する。
×：紫外線照射により、初期状態から著しく黄変（劣化）する。【００５７】
（３）ヤング率
（３−１）測定用サンプルの作製
測定用サンプルは、各実施例で調製した樹脂組成物を所定の型を用いて、積算光量が１０００ｍＪになるように紫外線で硬化させ、室温で１日放置したものを測定用サンプルとした。測定用サンプルのサイズは、５ｍｍＷ×２１ｍｍＬ×０．１ｍｍtである。
（３−２）測定方法
Rheometric.Scientific.F.E.社製の動的粘弾性測定機を用いて測定した。測定条件は、温度が−５０〜１００℃の範囲、昇温速度が１０℃／ｍｉｎ、周波数が１Ｈｚである。【００５８】
（４）ＤＭＡによるＴｇの測定
(４−１）測定用サンプルの作製
測定用サンプルは、ヤング率の測定用サンプルと同様に作製した。測定用サンプルのサイズは、５ｍｍＷ×２１ｍｍＬ×０．１ｍｍtとした。
（４−２）測定方法
Rheometric.Scientific.F.E.社製の動的粘弾性測定機を用いて測定した。測定条件は、温度が−５０〜１００℃の範囲、昇温速度が１０℃／ｍｉｎ、周波数が１Ｈｚ、引張りモードで測定を行った。【００５９】
（５）ＴＭＡによるＴｇの測定
（５−１）測定用サンプルの作製
測定用サンプルは、各実施例で調製した樹脂組成物を所定の型を用いて、積算光量が１０００ｍＪになるように紫外線で硬化させ、室温で１日放置して作製した。測定用サンプルのサイズは、３ｍｍ×３ｍｍである。
（５−２）測定方法
島津製作所社製の熱機械分析装置を用いて針入法により測定した。測定条件は、温度が−５０〜１００℃の範囲、昇温速度が１０℃／ｍｉｎ、荷重が５ｋｇｆである。【００６０】
（６）レンズ形状
（６−１）評価用サンプルの作製
評価用サンプルは、耐湿熱性や耐光性で用いるサンプルと同様に作製した。
（６−２）評価方法
０〜６０℃のワーク温度でそれぞれの評価用サンプルを脱型し、その評価用サンプルの表面を目視またはルーペを用いて評価した。
（６−３）評価基準
以下の基準によって評価した。その結果を表２に示す。
○：レンズシート全体にレンズ形状の成形不良はなかった。
△：レンズシートの一部にレンズ形状の成形不良が確認された。
×：レンズシートの全体にレンズ形状の成形不良が確認された。【００６１】
（７）脱型性
（７−１）評価用サンプルの作製
レンズ形状で用いる評価用サンプルと同様に作製した。
（７−２）評価方法
０〜６０℃のワーク温度でそれぞれの評価用サンプルを脱型した場合について、目視により、以下の基準によって評価した。その結果を表２に示す。
×：脱型の際にガラス基材が破損した。
○：ガラス基材は破損せず、良好に脱型できた。【００６２】
【表２】
2013187515.tif 000004
【００６３】
表２に示すように、ワーク温度を、例えば、実施例１では１０〜３０℃、実施例２では０〜２０℃とすることにより、雄型からレンズ部を脱型する際に、ガラス基板が破損することや、硬化収縮によってＵＶ硬化性樹脂組成物にレンズの形状不良や反りが発生することを防止でき、その厚さが０．１〜０．３ｍｍ程度と薄いガラス基板を有するレンズシートを製造することができることを確認した。【００６４】
なお、本発明は、本発明の広義の趣旨及び範囲を逸脱することなく、様々な実施形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。つまり、本発明の範囲は、実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。そして、特許請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、本発明の範囲内とみなされる。【００６５】
本出願は、２０１２年６月１５日に出願された日本国特許出願特願２０１２−１３６４１７号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１２−１３６４１７号の明細書、特許請求の範囲、及び図面全体を参照として取り込むものとする。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明は、レンズシート、及び、この製造方法、並びに、このレンズシートを備える立体画像表示装置に有用である。
【符号の説明】
【００６７】
１０  レンズシート
１１  ガラス基板
１２  レンズ部
１２ａ  マイクロレンズ
２０  電鋳型
２５、２６  ロール
３０  塗布装置
４０  ＵＶランプ
１００  立体画像表示装置
１２０  光源
１３０  画像表示部
１５０  光源側偏光板
１６０  画像生成部
１６０ａ、１６０ｂ  ガラス基板
１６０ｃ  液晶層
１６２  右目用画像生成領域
１６４  左目用画像生成領域
１７０  出射側偏光板
２００  反射防止層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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2013187515.tif 000011
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