(57)【要約】  成形面として主面を有する部品本体と、その周辺部から延びるように成形された立ち壁と、から成るガラス部品の製造方法であって、下金型に溶融ガラスを滴下する滴下工程と、前記下金型上の溶融ガラスを上金型でプレスすることにより、下金型と上金型との間に溶融ガラスを充填して、前記ガラス部品に相当する成形体本体と前記ガラス部品に不要な被加工部分とを含む予備成形体を形成するプレス工程と、研削又は研磨により前記被加工部分を前記予備成形体から除去する加工工程と、を有する。前記プレス工程において、前記溶融ガラスの充填により、前記立ち壁の内壁面と前記主面を前記上金型で成形し、前記立ち壁の外壁面と前記主面の裏面を前記下金型で成形し、前記主面の裏面側に前記被加工部分を設定し、前記加工工程において、前記主面の裏面側から前記被加工部分を研削又は研磨する。
2014050376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形面として主面を有する部品本体と、その周辺部から延びるように成形された立ち壁と、から成るガラス部品の製造方法であって、
下金型に溶融ガラスを滴下する滴下工程と、
前記下金型上の溶融ガラスを上金型でプレスすることにより、下金型と上金型との間に溶融ガラスを充填して、前記ガラス部品に相当する成形体本体と前記ガラス部品に不要な被加工部分とを含む予備成形体を形成するプレス工程と、
研削又は研磨により前記被加工部分を前記予備成形体から除去する加工工程と、
を有し、
前記プレス工程において、前記溶融ガラスの充填により、前記立ち壁の内壁面と前記主面を前記上金型で成形し、前記立ち壁の外壁面と前記主面の裏面を前記下金型で成形し、前記主面の裏面側に前記被加工部分を設定し、
前記加工工程において、前記主面の裏面側から前記被加工部分を研削又は研磨するガラス部品の製造方法。
【請求項２】
前記加工工程において、前記主面を基準に前記被加工部分を除去する請求項１記載のガラス部品の製造方法。
【請求項３】
前記プレス工程において、前記立ち壁の端部形状を規制する外金型を更に配置し、前記下金型と上金型と外金型との間に溶融ガラスを充填する請求項１又は２記載のガラス部品の製造方法。
【請求項４】
前記プレス工程において、前記ガラス部品に不要な余剰部分を前記立ち壁の端部に前記外金型で形成する請求項３記載のガラス部品の製造方法。
【請求項５】
前記加工工程において、前記主面に対して平行に前記余剰部分を研削又は研磨することにより除去する請求項４記載のガラス部品の製造方法。
【請求項６】
前記加工工程において、前記被加工部分の除去された成形体本体の露出面を基準に前記余剰部分を除去する請求項４又は５記載のガラス部品の製造方法。
【請求項７】
成形面として主面を有する部品本体と、その周辺部から延びるように成形された立ち壁と、から成るガラス部品の製造方法であって、
下金型に溶融ガラスを滴下する滴下工程と、
前記下金型上の溶融ガラスを外金型で囲むようにしながら上金型でプレスすることにより、下金型と上金型と外金型との間に溶融ガラスを充填して、前記ガラス部品に相当する成形体本体と前記ガラス部品に不要な被加工部分とを含む予備成形体を形成するプレス工程と、
研削又は研磨により前記被加工部分を前記予備成形体から除去する加工工程と、
を有し、
前記プレス工程において、前記溶融ガラスの充填により、前記立ち壁の内壁面と前記主面を前記上金型で成形し、前記立ち壁の外壁面を前記外金型で成形し、前記主面の裏面を前記下金型で成形し、前記主面の裏面側に前記被加工部分を設定し、
前記加工工程において、前記主面の裏面側から前記被加工部分を研削又は研磨するガラス部品の製造方法。
【請求項８】
前記主面からその裏面までの前記予備成形体の厚さが、前記主面からその裏面までの前記成形体本体の厚さの３〜７倍である請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス部品の製造方法。
【請求項９】
前記プレス工程において、前記ガラス部品に不要な余剰部分を前記立ち壁の端部に前記外金型で形成する請求項７記載のガラス部品の製造方法。
【請求項１０】
前記加工工程において、前記主面に対して平行に前記余剰部分を研削又は研磨することにより除去する請求項９記載のガラス部品の製造方法。
【請求項１１】
前記加工工程において、前記被加工部分の除去された成形体本体の露出面を基準に前記余剰部分を除去する請求項９又は１０記載のガラス部品の製造方法。
【請求項１２】
前記プレス工程において、前記主面の裏面の最外周に、被加工部分の一部として凸部を形成する請求項１〜１１のいずれか１項に記載のガラス部品の製造方法。
【請求項１３】
前記ガラス部品が、携帯電子機器の画像表示面を覆うカバーガラス、又は携帯電子機器の外装カバーである請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガラス部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス部品の製造方法に関するものであり、例えばスマートフォン（高機能携帯電話）の画像表示面に設けられるカバーガラスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等）には、その画像表示面を保護するためのカバーガラスが通常設けられる。一般的なカバーガラスは平板形状を有するものであるが、デザイン性の観点から立体形状のカバーガラスも求められている（例えば、特許文献１参照。）。また、ガラス製のカバー部材は画像表示面保護用のカバーガラスとしてだけでなく、デジタル機器の外装カバーとしてもその使用が従来より検討されている（例えば、特許文献２参照。）。【０００３】
特許文献１には、画像表示部の前面に位置し平面状に延びる表示部と、その表示部の幅方向両側において表示部から屈曲する屈曲部と、屈曲部から延びるスカート部（立ち壁）と、を有するフラットパネルディスプレイ用カバーガラス及びその製造方法が開示されている。このカバーガラスは、板状ガラス全体を加熱した後、屈曲部となる領域を局所加熱し、屈曲部となる箇所で折り曲げることにより作製される。【０００４】
特許文献２には、平面状に延びる平面部（主面）と、その平面部の端部から屈曲する屈曲部と、その屈曲部から延びる側壁（立ち壁）と、を有するガラス造形品の製造方法が開示されている。このガラス造形品は、漸進的加圧成形と呼ばれる方法で成形される。用いられるダイ（下金型）は、底壁と、底壁に接する側壁と、複数の端壁と、側壁から端壁まで外方へ広がる整形された移行領域と、を備えており、端壁から移行領域にかけての内法寸法が徐々に短縮されるように形成されている。ダイのエッジのみに接触するようにガラスシートを配置し、ガラスシートを１０7〜１０13ポアズの範囲内の粘度になるまで加熱し、プランジャ（上金型）を下降させて、ガラスシートをダイとプランジャとの間で加圧成形することにより、ガラス造形品が成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１０１９７５号公報
【特許文献２】特表２０１２−５０９８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の方法では、屈曲部の曲率半径を小さくすることは困難である。例えば、携帯機器用のカバーガラスの場合、屈曲部の曲率半径が大きいと表示面を大きくすることができず、外周部まで有効に利用することができない。また、平面部の外周全域にわたって立ち壁を形成することも困難である。特許文献２に記載の方法では、シート状のガラス板から外周全域にわたって屈曲部と立ち壁を形成すると、コーナー部分にしわや割れが生じやすい、という問題がある。【０００７】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、主面から延設された立ち壁を有するガラス部品（例えば、箱型形状や断面コの字形状のガラス製カバー部材）の製造方法であって、立ち壁の内壁面と主面との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好なガラス部品の製造を容易に可能とする製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明のガラス部品の製造方法は、成形面として主面を有する部品本体と、その周辺部から延びるように成形された立ち壁と、から成るガラス部品の製造方法であって、下金型に溶融ガラスを滴下する滴下工程と、前記下金型上の溶融ガラスを上金型でプレスすることにより、下金型と上金型との間に溶融ガラスを充填して、前記ガラス部品に相当する成形体本体と前記ガラス部品に不要な被加工部分とを含む予備成形体を形成するプレス工程と、研削又は研磨により前記被加工部分を前記予備成形体から除去する加工工程と、を有し、前記プレス工程において、前記溶融ガラスの充填により、前記立ち壁の内壁面と前記主面を前記上金型で成形し、前記立ち壁の外壁面と前記主面の裏面を前記下金型で成形し、前記主面の裏面側に前記被加工部分を設定し、前記加工工程において、前記主面の裏面側から前記被加工部分を研削又は研磨する構成になっている。【０００９】
また、本発明のガラス部品の製造方法は、成形面として主面を有する部品本体と、その周辺部から延びるように成形された立ち壁と、から成るガラス部品の製造方法であって、下金型に溶融ガラスを滴下する滴下工程と、前記下金型上の溶融ガラスを外金型で囲むようにしながら上金型でプレスすることにより、下金型と上金型と外金型との間に溶融ガラスを充填して、前記ガラス部品に相当する成形体本体と前記ガラス部品に不要な被加工部分とを含む予備成形体を形成するプレス工程と、研削又は研磨により前記被加工部分を前記予備成形体から除去する加工工程と、を有し、前記プレス工程において、前記溶融ガラスの充填により、前記立ち壁の内壁面と前記主面を前記上金型で成形し、前記立ち壁の外壁面を前記外金型で成形し、前記主面の裏面を前記下金型で成形し、前記主面の裏面側に前記被加工部分を設定し、前記加工工程において、前記主面の裏面側から前記被加工部分を研削又は研磨する構成になっている。
【発明の効果】
【００１０】
プレス工程における溶融ガラスの充填により、立ち壁の内壁面と主面が上金型で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程で研削又は研磨により除去される被加工部分がプレス工程で主面の裏面側に設定されるため、加工工程だけでなくプレス工程における成形も良好かつ容易になる。したがって、本発明によれば、立ち壁の内壁面と主面との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好なガラス部品（例えば、箱型形状や断面コの字形状のガラス製カバー部材）を容易に製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】カバーガラスの製造方法の第１の実施の形態を示す製造工程図。
【図２】第１の実施の形態による予備成形体及びカバーガラスの他の具体例を示す平面図。
【図３】カバーガラスの製造方法の第２の実施の形態を示す製造工程図。
【図４】第２の実施の形態による予備成形体及びカバーガラスの他の具体例を示す平面図。
【図５】カバーガラスの製造方法の第３の実施の形態を示す製造工程図。
【図６】カバーガラスの製造方法の第４の実施の形態を示す製造工程図。
【図７】第４の実施の形態による予備成形体の他の具体例を示す下面図。
【図８】カバーガラスの製造方法の第５の実施の形態を示す製造工程図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施したガラス部品の製造方法を、図面を参照しつつ説明する。なお、実施の形態，具体例等の相互で同一の部分や相当する部分には同一の符号を付して重複説明を適宜省略する。
【００１３】
〈第１の実施の形態〉
図１に、カバーガラス８の製造方法の第１の実施の形態を示す。この製造方法は、図１（Ａ）〜（Ｃ）の断面図に示す成形工程と、図１（Ｄ）及び（Ｅ）の断面図並びに図１（Ｆ）及び（Ｇ）の平面図に示す加工工程と、を有している。滴下工程（Ａ），移動工程（Ｂ）及びプレス工程（Ｃ）を含む成形工程では、ダイレクトプレス法によって予備成形体（板ガラスブランク）７が形成され、また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）では、成形面として主面ｓ１を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成る完成品としてのカバーガラス８が形成される。なお、図１（Ｄ）は図１（Ｆ）のＰ−Ｐ’線断面図であり、図１（Ｅ）は図１（Ｇ）のＱ−Ｑ’線断面図である。
【００１４】
このカバーガラス８は、例えば、画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等の携帯電子機器）の画像表示面を覆うために用いられるガラス製カバー部材である。つまり、カバーガラス８は画像表示面保護用であるが、ガラス製のカバー部材の用途は画像表示面保護用のカバーガラスに限らない。例えば、デジタル機器の外装カバーとしての使用も可能である。また、主面ｓ１は画像表示面を覆う面の１面であり、ここでは平面を想定しているが、曲面であっても構わない。
【００１５】
まず、滴下工程（Ａ）で下金型１の凹部１ａに一定量の溶融ガラス３を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス３を、白金ノズル６から流し出してブレード５で切断することにより、一定量の溶融ガラス３を下金型１の凹部１ａ内に滴下する。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。
【００１６】
次の移動工程（Ｂ）では、下金型１を上金型２の下方所定位置に移動させ、長方形状の開口部９ｈを有する外金型９を下金型１上にセットする。上金型２、及び外金型９も下金型１と同様、溶融ガラス３が急冷されないようにするため、ヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は上金型２等に接触しても所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。また、ヒーター４による温度調節により上金型２と外金型９の型間クリアランスを安定化させることができる。
【００１７】
移動工程（Ｂ）で下金型１を所定時間待機させた後、プレス工程（Ｃ）に移行する。プレス工程（Ｃ）では、上金型２を下降させて外金型９の開口部９ｈに上金型２を通し、下金型１の凹部１ａ内の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。このプレスにより、下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、カバーガラス８（図１（Ｅ），（Ｇ））に相当する成形体本体７ａ（図１（Ｄ），（Ｆ））と、カバーガラス８に不要な被加工部分７ｂと、から成る予備成形体７を形成する。このとき、溶融ガラス３の広がりは外金型９の内壁面で規制されて、金型間空間に溶融ガラス３が充填される。なお、金型間のクリアランスを所定の大きさに設定することによって、金型間空間に溶融ガラス３を安定的に保持しつつ金型間空間からの空気の排出を容易に行うことができる。
【００１８】
予備成形体７における被加工部分７ｂの肉厚（すなわち、裏面ｓ２から裏面ｓ３までの厚さ）は、高い自由度で所定の大きさに設定される。溶融ガラス３が下金型１上に滴下されることにより温度低下すると、成形性が低下して所定の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）まで溶融ガラス３を薄くすることが難しくなる。そこで本実施の形態では、最終製品であるカバーガラス８よりも板厚を大きく設定しておき、設定した被加工部分７ｂを加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去できるようにしている。そして、板厚を厚く成形することにより、溶融ガラスの温度低下を防止でき、立ち壁８ｗを形成する金型空間にガラスを充填させることができる。
【００１９】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、図１（Ｄ）に示すように、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１を上金型２で成形し、立ち壁７ｗの外壁面ｗ２と主面ｓ１の裏面ｓ２とを下金型１で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２側に被加工部分７ｂを設定する。予備成形体７の表面のうち点線が付されている面（図１（Ｄ））、つまり、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１及び外壁面ｗ２並びに主面ｓ１は、下金型１と上金型２で転写された鏡面成形面である。
【００２０】
下金型１で成形される裏面ｓ２の面粗さは、上金型２で成形される主面ｓ１に比べて悪くなる傾向にある。これは、プレス時に溶融ガラス３が広がる際、下金型１で溶融ガラス３が冷却されることによる影響が出やすいためである。一方、上金型２による成形面である主面ｓ１では、ガラス冷却の影響がほとんど無いため鏡面が得られる。主面ｓ１と立ち壁７ｗの内壁面ｗ１は、鏡面研磨が困難であるが、上金型２による成形面であるため研磨の必要は無い。下金型１の成形面である裏面ｓ２では、成形により鏡面が得られない場合でも、研磨が行われるため鏡面が得られる。
【００２１】
プレス工程（Ｃ）では、立ち壁７ｗの端部形状が外金型９で規制される。下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、外金型９で立ち壁７ｗの端部形状を規制すると、金型間を溶融ガラス３が均一に回り込んで広がるため、溶融ガラス３に対する成形性が良くなる。また、溶融ガラス３の不均一な温度分布により溶融ガラス３に不均一な流れが生じても、外金型９で溶融ガラス３の流れが規制されて、金型間の隅々まで溶融ガラス３が行き渡るため、予備成形体７の成形がより一層容易になる。
【００２２】
プレス工程（Ｃ）で得られた予備成形体７を離型して取り出したら、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）に移行する。予備成形体７は、図１（Ｄ），（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａと被加工部分７ｂ（斜線部分）とから成っている。加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で、平面研削，平面研磨のうちの少なくとも一方を行うことにより、不要部分である被加工部分７ｂを予備成形体７からすべて取り除くと（つまり、主面ｓ１の裏面ｓ２側から被加工部分７ｂを研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する。）、成形体本体７ａのみが残る。つまり、図１（Ｅ），（Ｇ）に示すように、完成品としてのカバーガラス８が形成される。このカバーガラス８は、図１（Ｅ），（Ｇ）に示すように、主面ｓ１及びその裏面ｓ３を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成っている。
【００２３】
被加工部分７ｂに対する平面研削・平面研磨は、凹部１ａの底面と接触していた裏面ｓ２に対して行われ、その際、複数個の予備成形体７をまとめて研磨パッドで粗く平面研削した後、更に細かく平面研磨していくことにより行われる。平面研削から平面研磨への切り替えは、裏面ｓ２に対して用いる研磨液を変えることにより容易に行うことができる。なお、カバーガラス８の裏面ｓ３を鏡面にする必要が無い場合には、裏面ｓ３に皮膜を形成することにより所望の平滑度を得るようにしてもよい。また、カバーガラス８の裏面ｓ３を曲面にする場合には、被加工部分７ｂを曲面研削又は曲面研磨すればよい。
【００２４】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１が上金型２で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨により除去される被加工部分７ｂが、プレス工程（Ｃ）で主面ｓ１の裏面ｓ２側に設定されるため、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）だけでなくプレス工程（Ｃ）における成形も良好かつ容易になる。したがって、この実施の形態の構成によれば、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好な箱型形状のカバーガラス８を容易に製造することが可能である。
【００２５】
主面ｓ１と内壁面ｗ１は共に上金型２で形成されるため、上金型２の高い精度をカバーガラス８の主面ｓ１及び内壁面ｗ１の面精度に反映させることができる。例えば、主面ｓ１と内壁面ｗ１との境界面を滑らかな曲面にする成形が可能である。したがって、この実施の形態の構成によれば、カバーガラス８における主面ｓ１と内壁面ｗ１の精度を制御するとともに向上させることが可能である。そして、この構成は制御の難しい粘性の高いガラスの成形においてとりわけ有効である。
【００２６】
カバーガラス８の裏面ｓ３は、予備成形体７の裏面ｓ２から被加工部分７ｂを平面研削又は平面研磨することにより形成されるが、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において研削又は研磨により被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する際には、主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することが好ましい。主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することにより、カバーガラス８の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）を高精度で容易に管理することが可能になる。
【００２７】
カバーガラス８は箱型形状を有しているが、断面コの字形状を有するものであってもよい。図１（Ｆ）に示す予備成形体７の立ち壁７ｗは成形体本体７ａの全周に設けられており、図１（Ｇ）に示すカバーガラス８の立ち壁８ｗはカバー本体８ａの全周に設けられている。そして、その内壁面ｗ１が画像表示面の矩形に対応するように２対で対向している。それに対し、図２（Ａ）に示す予備成形体７の立ち壁７ｗ、図２（Ｂ）に示すカバーガラス８の立ち壁８ｗのように、画像表示面の矩形に対応するように内壁面ｗ１が１対のみ対向するようにしてもよい。
【００２８】
主面ｓ１からその裏面ｓ２までの予備成形体７の厚さ：ｄ１＋ｄ２が（図１（Ｄ））、主面ｓ１からその裏面ｓ３までの成形体本体７ａの厚さ：ｄ１の３〜７倍であることが好ましい。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が３よりも小さいと、溶融ガラス３をプレスして広げることが困難になる。その結果、全面均等にプレスすることが困難になるので、面精度が低下することになる。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が７よりも大きいと、加工時の溶融ガラス３の無駄が多くなる。また、熱量が多くなることにより、溶融ガラス３の収縮量が多くなるため、成形面である主面ｓ１の面精度が低下することになる。
【００２９】
〈第２の実施の形態〉
図３に、カバーガラス８の製造方法の第２の実施の形態を示す。この製造方法は、図３（Ａ）〜（Ｃ）の断面図に示す成形工程と、図３（Ｄ）及び（Ｅ）の断面図並びに図３（Ｆ）及び（Ｇ）の平面図に示す加工工程と、を有している。滴下工程（Ａ），移動工程（Ｂ）及びプレス工程（Ｃ）を含む成形工程では、ダイレクトプレス法によって予備成形体（板ガラスブランク）７が形成され、また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）では、成形面として主面ｓ１を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成る完成品としてのカバーガラス８が形成される。なお、図３（Ｄ）は図３（Ｆ）のＰ−Ｐ’線断面図であり、図３（Ｅ）は図３（Ｇ）のＱ−Ｑ’線断面図である。
【００３０】
このカバーガラス８は、例えば、画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等の携帯電子機器）の画像表示面を覆うために用いられるガラス製カバー部材である。つまり、カバーガラス８は画像表示面保護用であるが、ガラス製のカバー部材の用途は画像表示面保護用のカバーガラスに限らない。例えば、デジタル機器の外装カバーとしての使用も可能である。また、主面ｓ１は画像表示面を覆う面の１面であり、ここでは平面を想定しているが、曲面であっても構わない。
【００３１】
まず、滴下工程（Ａ）で下金型１の凹部１ａに一定量の溶融ガラス３を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス３を、白金ノズル６から流し出してブレード５で切断することにより、一定量の溶融ガラス３を下金型１の凹部１ａ内に滴下する。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。
【００３２】
次の移動工程（Ｂ）では、下金型１を上金型２の下方所定位置に移動させ、長方形状の開口部９ｈ及び凹部９ａを有する外金型９を下金型１上にセットする。上金型２、及び外金型９も下金型１と同様、溶融ガラス３が急冷されないようにするため、ヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は上金型２等に接触しても所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。また、ヒーター４による温度調節により上金型２と外金型９の型間クリアランスを安定化させることができる。
【００３３】
移動工程（Ｂ）で下金型１を所定時間待機させた後、プレス工程（Ｃ）に移行する。プレス工程（Ｃ）では、上金型２を下降させて外金型９の開口部９ｈに上金型２を通し、下金型１の凹部１ａ内の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。このプレスにより、下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、カバーガラス８（図３（Ｅ），（Ｇ））に相当する成形体本体７ａ（図３（Ｄ），（Ｆ））と、カバーガラス８に不要な被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃと、から成る予備成形体７を形成する。このとき、溶融ガラス３の広がりは外金型９の内壁面で規制されて、金型間空間に溶融ガラス３が充填される。なお、金型間のクリアランスを所定の大きさに設定することによって、金型間空間に溶融ガラス３を安定的に保持しつつ金型間空間からの空気の排出を容易に行うことができる。
【００３４】
予備成形体７における被加工部分７ｂの肉厚（すなわち、裏面ｓ２から裏面ｓ３までの厚さ）は、高い自由度で所定の大きさに設定される。溶融ガラス３が下金型１上に滴下されることにより温度低下すると、成形性が低下して所定の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）まで溶融ガラス３を薄くすることが難しくなる。そこで本実施の形態では、最終製品であるカバーガラス８よりも板厚を大きく設定しておき、設定した被加工部分７ｂを加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去できるようにしている。そして、板厚を厚く成形することにより、溶融ガラスの温度低下を防止でき、立ち壁８ｗを形成する金型空間にガラスを充填させることができる。
【００３５】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、図３（Ｄ）に示すように、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１を上金型２で成形し、立ち壁７ｗの外壁面ｗ２と主面ｓ１の裏面ｓ２とを下金型１で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２側に被加工部分７ｂを設定する。予備成形体７の表面のうち点線が付されている面（図３（Ｄ））、つまり、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１及び外壁面ｗ２並びに主面ｓ１は、下金型１と上金型２で転写された鏡面成形面である。
【００３６】
下金型１で成形される裏面ｓ２の面粗さは、上金型２で成形される主面ｓ１に比べて悪くなる傾向にある。これは、プレス時に溶融ガラス３が広がる際、下金型１で溶融ガラス３が冷却されることによる影響が出やすいためである。一方、上金型２による成形面である主面ｓ１では、ガラス冷却の影響がほとんど無いため鏡面が得られる。主面ｓ１と立ち壁７ｗの内壁面ｗ１は、鏡面研磨が困難であるが、上金型２による成形面であるため研磨の必要は無い。下金型１の成形面である裏面ｓ２では、成形により鏡面が得られない場合でも、研磨が行われるため鏡面が得られる。
【００３７】
プレス工程（Ｃ）では、立ち壁７ｗの端部形状が外金型９で規制される。下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、外金型９で立ち壁７ｗの端部形状を規制すると、金型間を溶融ガラス３が均一に回り込んで広がるため、溶融ガラス３に対する成形性が良くなる。また、溶融ガラス３の不均一な温度分布により溶融ガラス３に不均一な流れが生じても、外金型９で溶融ガラス３の流れが規制されて、金型間の隅々まで溶融ガラス３が行き渡るため、予備成形体７の成形がより一層容易になる。
【００３８】
下金型１の凹部１ａの内壁面でせり上がった溶融ガラス３は外金型９で規制され、その際、余剰ガラスエリアとして外金型９に設けられている凹部９ａに流れ込む（図３（Ｃ））。その結果、図３（Ｄ）に示すように余剰部分７ｃが形成される。このようにプレス工程（Ｃ）において、カバーガラス８に不要な余剰部分７ｃを立ち壁７ｗの端部に外金型９で形成することが好ましく、これによって溶融ガラス３の流動性を良くすると同時に外周部の熱容量が大きくなることで立ち壁７ｗの割れが改善され薄肉成形を容易に行うことが可能となる。
【００３９】
プレス工程（Ｃ）で得られた予備成形体７を離型して取り出したら、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）に移行する。予備成形体７は、図３（Ｄ），（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａと被加工部分７ｂ（斜線部分）と余剰部分７ｃ（斜線部分）とから成っている。加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で、平面研削，平面研磨のうちの少なくとも一方を行うことにより、不要部分である被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃを予備成形体７からすべて取り除くと（つまり、主面ｓ１の裏面ｓ２側から被加工部分７ｂを研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去し、主面ｓ１側から余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより、余剰部分７ｃを予備成形体７から除去する。）、成形体本体７ａのみが残る。つまり、図３（Ｅ），（Ｇ）に示すように、完成品としてのカバーガラス８が形成される。このカバーガラス８は、図３（Ｅ），（Ｇ）に示すように、主面ｓ１及びその裏面ｓ３を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成っている。
【００４０】
被加工部分７ｂに対する平面研削・平面研磨は、凹部１ａの底面と接触していた裏面ｓ２に対して行われ、その際、複数個の予備成形体７をまとめて研磨パッドで粗く平面研削した後、更に細かく平面研磨していくことにより行われる。平面研削から平面研磨への切り替えは、裏面ｓ２に対して用いる研磨液を変えることにより容易に行うことができる。なお、カバーガラス８の裏面ｓ３を鏡面にする必要が無い場合には、裏面ｓ３に皮膜を形成することにより所望の平滑度を得るようにしてもよい。また、カバーガラス８の裏面ｓ３を曲面にする場合には、被加工部分７ｂを曲面研削又は曲面研磨すればよい。
【００４１】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１が上金型２で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨により除去される被加工部分７ｂが、プレス工程（Ｃ）で主面ｓ１の裏面ｓ２側に設定されるため、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）だけでなくプレス工程（Ｃ）における成形も良好かつ容易になる。したがって、この実施の形態の構成によれば、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好な箱型形状のカバーガラス８を容易に製造することが可能である。
【００４２】
主面ｓ１と内壁面ｗ１は共に上金型２で形成されるため、上金型２の高い精度をカバーガラス８の主面ｓ１及び内壁面ｗ１の面精度に反映させることができる。例えば、主面ｓ１と内壁面ｗ１との境界面を滑らかな曲面にする成形が可能である。したがって、この実施の形態の構成によれば、カバーガラス８における主面ｓ１と内壁面ｗ１の精度を制御するとともに向上させることが可能である。そして、この構成は制御の難しい粘性の高いガラスの成形においてとりわけ有効である。
【００４３】
カバーガラス８の裏面ｓ３は、予備成形体７の裏面ｓ２から被加工部分７ｂを平面研削又は平面研磨することにより形成されるが、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において研削又は研磨により被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する際には、主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することが好ましい。主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することにより、カバーガラス８の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）を高精度で容易に管理することが可能になる。
【００４４】
加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより除去することが好ましい。主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００４５】
また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、被加工部分７ｂの除去された成形体本体７ａの裏面Ｓ３（露出面）を基準に余剰部分７ｃを除去することが好ましい。裏面Ｓ３は主面ｓ１を基準に形成されているため、裏面Ｓ３を基準に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００４６】
予備成形体７の余剰部分７ｃは、図３（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａの全周に設けられているが、図４（Ａ），（Ｃ）に示すように、成形体本体７ａの一部分に設けられていてもよい。なお、図４に示す予備成形体７及びカバーガラス８では、図３（Ｄ）が図４（Ａ），（Ｃ）のＰ−Ｐ’線断面図に相当し、図３（Ｅ）が図４（Ｂ），（Ｄ）のＱ−Ｑ’線断面図に相当する。
【００４７】
カバーガラス８は箱型形状を有しているが、断面コの字形状を有するものであってもよい。図３（Ｆ）に示す予備成形体７の立ち壁７ｗは成形体本体７ａの全周に設けられており、図３（Ｇ）に示すカバーガラス８の立ち壁８ｗはカバー本体８ａの全周に設けられている。そして、その内壁面ｗ１が画像表示面の矩形に対応するように２対で対向している。それに対し、図４（Ｃ）に示す予備成形体７の立ち壁７ｗ、図４（Ｄ）に示すカバーガラス８の立ち壁８ｗのように、画像表示面の矩形に対応するように内壁面ｗ１が１対のみ対向するようにしてもよい。
【００４８】
主面ｓ１からその裏面ｓ２までの予備成形体７の厚さ：ｄ１＋ｄ２が（図３（Ｄ））、主面ｓ１からその裏面ｓ３までの成形体本体７ａの厚さ：ｄ１の３〜７倍であることが好ましい。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が３よりも小さいと、溶融ガラス３をプレスして広げることが困難になる。その結果、全面均等にプレスすることが困難になるので、面精度が低下することになる。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が７よりも大きいと、加工時の溶融ガラス３の無駄が多くなる。また、熱量が多くなることにより、溶融ガラス３の収縮量が多くなるため、成形面である主面ｓ１の面精度が低下することになる。
【００４９】
〈第３の実施の形態〉
図５に、カバーガラス８の製造方法の第３の実施の形態を示す。この製造方法は、図５（Ａ）〜（Ｃ）の断面図に示す成形工程と、図５（Ｄ）及び（Ｅ）の断面図並びに図５（Ｆ）及び（Ｇ）の平面図に示す加工工程と、を有している。滴下工程（Ａ），移動工程（Ｂ）及びプレス工程（Ｃ）を含む成形工程では、ダイレクトプレス法によって予備成形体（板ガラスブランク）７が形成され、また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）では、成形面として主面ｓ１を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成る完成品としてのカバーガラス８が形成される。なお、図５（Ｄ）は図５（Ｆ）のＰ−Ｐ’線断面図であり、図５（Ｅ）は図５（Ｇ）のＱ−Ｑ’線断面図である。
【００５０】
このカバーガラス８は、例えば、画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等の携帯電子機器）の画像表示面を覆うために用いられるガラス製カバー部材である。つまり、カバーガラス８は画像表示面保護用であるが、ガラス製のカバー部材の用途は画像表示面保護用のカバーガラスに限らない。例えば、デジタル機器の外装カバーとしての使用も可能である。また、主面ｓ１は画像表示面を覆う面の１面であり、ここでは平面を想定しているが、曲面であっても構わない。
【００５１】
まず、滴下工程（Ａ）で下金型１の凹部１ａに一定量の溶融ガラス３を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス３を、白金ノズル６から流し出してブレード５で切断することにより、一定量の溶融ガラス３を下金型１の凹部１ａ内に滴下する。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。なお、下金型１の凹部１ａには、その底面の隅に沿って矩形・枠状の凹部１ｂが形成されている。
【００５２】
次の移動工程（Ｂ）では、下金型１を上金型２の下方所定位置に移動させ、長方形状の開口部９ｈ及び凹部９ａを有する外金型９を下金型１上にセットする。上金型２、及び外金型９も下金型１と同様、溶融ガラス３が急冷されないようにするため、ヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は上金型２等に接触しても所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。また、ヒーター４による温度調節により上金型２と外金型９の型間クリアランスを安定化させることができる。
【００５３】
移動工程（Ｂ）で下金型１を所定時間待機させた後、プレス工程（Ｃ）に移行する。プレス工程（Ｃ）では、上金型２を下降させて外金型９の開口部９ｈに上金型２を通し、下金型１の凹部１ａ内の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。このプレスにより、下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、カバーガラス８（図５（Ｅ），（Ｇ））に相当する成形体本体７ａ（図５（Ｄ），（Ｆ））と、カバーガラス８に不要な被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃと、から成る予備成形体７を形成する。このとき、溶融ガラス３の広がりは外金型９の内壁面で規制されて、金型間空間に溶融ガラス３が充填される。なお、金型間のクリアランスを所定の大きさに設定することによって、金型間空間に溶融ガラス３を安定的に保持しつつ金型間空間からの空気の排出を容易に行うことができる。
【００５４】
予備成形体７における被加工部分７ｂの肉厚（すなわち、裏面ｓ２から裏面ｓ３までの厚さ）は、高い自由度で所定の大きさに設定される。溶融ガラス３が下金型１上に滴下されることにより温度低下すると、成形性が低下して所定の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）まで溶融ガラス３を薄くすることが難しくなる。そこで本実施の形態では、最終製品であるカバーガラス８よりも板厚を大きく設定しておき、設定した被加工部分７ｂを加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去できるようにしている。そして、板厚を厚く成形することにより、溶融ガラスの温度低下を防止でき、立ち壁８ｗを形成する金型空間にガラスを充填させることができる。
【００５５】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、図５（Ｄ）に示すように、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１を上金型２で成形し、立ち壁７ｗの外壁面ｗ２と主面ｓ１の裏面ｓ２とを下金型１で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２側に被加工部分７ｂを設定する。この被加工部分７ｂに有する裏面ｓ２は、下金型１の凹部１ｂに充填された溶融ガラス３で、長方形状の凹部Ｔ１とその周囲を取り囲むロの字形状の凸部Ｔ２とで形成されている。予備成形体７の表面のうち点線が付されている面（図５（Ｄ））、つまり、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１及び外壁面ｗ２並びに主面ｓ１は、下金型１と上金型２で転写された鏡面成形面である。
【００５６】
下金型１で成形される裏面ｓ２の面粗さは、上金型２で成形される主面ｓ１に比べて悪くなる傾向にある。これは、プレス時に溶融ガラス３が広がる際、下金型１で溶融ガラス３が冷却されることによる影響が出やすいためである。一方、上金型２による成形面である主面ｓ１では、ガラス冷却の影響がほとんど無いため鏡面が得られる。主面ｓ１と立ち壁７ｗの内壁面ｗ１は、鏡面研磨が困難であるが、上金型２による成形面であるため研磨の必要は無い。下金型１の成形面である裏面ｓ２では、成形により鏡面が得られない場合でも、研磨が行われるため鏡面が得られる。
【００５７】
プレス工程（Ｃ）では、立ち壁７ｗの端部形状が外金型９で規制される。下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、外金型９で立ち壁７ｗの端部形状を規制すると、金型間を溶融ガラス３が均一に回り込んで広がるため、溶融ガラス３に対する成形性が良くなる。また、溶融ガラス３の不均一な温度分布により溶融ガラス３に不均一な流れが生じても、外金型９で溶融ガラス３の流れが規制されて、金型間の隅々まで溶融ガラス３が行き渡るため、予備成形体７の成形がより一層容易になる。
【００５８】
下金型１の凹部１ａの内壁面でせり上がった溶融ガラス３は外金型９で規制され、その際、余剰ガラスエリアとして外金型９に設けられている凹部９ａに流れ込む（図５（Ｃ））。その結果、図５（Ｄ）に示すように余剰部分７ｃが形成される。このようにプレス工程（Ｃ）において、カバーガラス８に不要な余剰部分７ｃを立ち壁７ｗの端部に外金型９で形成することが好ましく、これによって溶融ガラス３の流動性を良くすると同時に外周部の熱容量が大きくなることで立ち壁７ｗの割れが改善され薄肉成形を容易に行うことが可能となる。
【００５９】
プレス工程（Ｃ）で得られた予備成形体７を離型して取り出したら、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）に移行する。予備成形体７は、図５（Ｄ），（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａと被加工部分７ｂ（斜線部分）と余剰部分７ｃ（斜線部分）とから成っている。被加工部分７ｂに有する裏面ｓ２は、前述したように長方形状の凹部Ｔ１とその周囲を取り囲むロの字形状の凸部Ｔ２とで形成されている。加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で、平面研削，平面研磨のうちの少なくとも一方を行うことにより、不要部分である被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃを予備成形体７からすべて取り除くと（つまり、主面ｓ１の裏面ｓ２側から被加工部分７ｂを研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去し、主面ｓ１側から余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより、余剰部分７ｃを予備成形体７から除去する。）、成形体本体７ａのみが残る。つまり、図５（Ｅ），（Ｇ）に示すように、完成品としてのカバーガラス８が形成される。このカバーガラス８は、図５（Ｅ），（Ｇ）に示すように、主面ｓ１及びその裏面ｓ３を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成っている。
【００６０】
被加工部分７ｂに対する平面研削・平面研磨は、凹部１ａの底面と接触していた裏面ｓ２に対して行われ、その際、複数個の予備成形体７をまとめて研磨パッド又は研磨砥石で粗く平面研削した後、更に細かく研磨パッドで平面研磨していくことにより行われる。平面研削から平面研磨への切り替えは、裏面ｓ２に対して用いる研磨液を変えることにより容易に行うことができる。なお、カバーガラス８の裏面ｓ３を鏡面にする必要が無い場合には、裏面ｓ３に皮膜を形成することにより所望の平滑度を得るようにしてもよい。また、カバーガラス８の裏面ｓ３を曲面にする場合には、被加工部分７ｂを曲面研削又は曲面研磨すればよい。
【００６１】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１が上金型２で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨により除去される被加工部分７ｂが、プレス工程（Ｃ）で主面ｓ１の裏面ｓ２側に設定されるため、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）だけでなくプレス工程（Ｃ）における成形も良好かつ容易になる。したがって、この実施の形態の構成によれば、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好な箱型形状のカバーガラス８を容易に製造することが可能である。
【００６２】
主面ｓ１と内壁面ｗ１は共に上金型２で形成されるため、上金型２の高い精度をカバーガラス８の主面ｓ１及び内壁面ｗ１の面精度に反映させることができる。例えば、主面ｓ１と内壁面ｗ１との境界面を滑らかな曲面にする成形が可能である。したがって、この実施の形態の構成によれば、カバーガラス８における主面ｓ１と内壁面ｗ１の精度を制御するとともに向上させることが可能である。そして、この構成は制御の難しい粘性の高いガラスの成形においてとりわけ有効である。
【００６３】
カバーガラス８の裏面ｓ３は、予備成形体７の裏面ｓ２から被加工部分７ｂを平面研削又は平面研磨することにより形成されるが、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において研削又は研磨により被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する際には、主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することが好ましい。主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することにより、カバーガラス８の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）を高精度で容易に管理することが可能になる。
【００６４】
加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより除去することが好ましい。主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００６５】
また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、被加工部分７ｂの除去された成形体本体７ａの裏面Ｓ３（露出面）を基準に余剰部分７ｃを除去することが好ましい。裏面Ｓ３は主面ｓ１を基準に形成されているため、裏面Ｓ３を基準に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００６６】
予備成形体７の余剰部分７ｃは、図５（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａの全周に設けられているが、成形体本体７ａの一部分に設けられていてもよい。また、カバーガラス８は箱型形状を有しているが、断面コの字形状を有するものであってもよく、画像表示面の矩形に対応するように内壁面ｗ１が１対のみ対向するようにしてもよい。
【００６７】
主面ｓ１からその裏面ｓ２までの予備成形体７の厚さ：ｄ１＋ｄ２が（図５（Ｄ））、主面ｓ１からその裏面ｓ３までの成形体本体７ａの厚さ：ｄ１の３〜７倍であることが好ましい。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が３よりも小さいと、溶融ガラス３をプレスして広げることが困難になる。その結果、全面均等にプレスすることが困難になるので、面精度が低下することになる。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が７よりも大きいと、加工時の溶融ガラス３の無駄が多くなる。また、熱量が多くなることにより、溶融ガラス３の収縮量が多くなるため、成形面である主面ｓ１の面精度が低下することになる。
【００６８】
上金型２で形成された主面ｓ１の裏面ｓ２に平面研削又は平面研磨を施せば、主面ｓ１及び裏面ｓ２共に高精度の面形状を得ることができる。しかし、主面ｓ１の精度を確保するには成形厚みをできるだけ多く確保する必要があり、成形厚みが大きくなるほど研削又は研磨の加工負荷も大きくなってしまう。この実施の形態のように、裏面ｓ２が凹部Ｔ１及び凸部Ｔ２を有する面であれば、研削又は研磨の加工負荷が軽減され、しかもその凹凸により研磨砥石のドレッシング効果（砥石の目詰まりを解消する効果）も得られる。したがって、裏面ｓ２に凹部Ｔ１及び凸部Ｔ２を有する予備成形体７（図５（Ｄ），（Ｆ））を用いれば、平面研削又は平面研磨により裏面ｓ２の所定位置での平面化が容易に可能となるため、加工時間の短縮及び加工コストの低減が可能となり、主面ｓ１及び裏面ｓ２共に高精度の面形状を有するカバーガラス８を容易に製造することが可能となる。
【００６９】
この実施の形態のように裏面ｓ２の最外周に凸部Ｔ２を配置すれば、中心部分が相対的に薄くなってガラス収縮量が少なくなり、周辺部分のガラスの固化が緩和され、また予備成形体７の反りが低減するため、主面ｓ１の転写精度を容易に向上させることができる。そして、裏面ｓ２に占める凸部Ｔ２の面積が全体の１／４以上であれば、その効果は更に大きくなる。
【００７０】
滴下される溶融ガラス３の温度よりも下金型１の温度の方が低いため、滴下後の溶融ガラス３は速やかに固化を開始する。溶融ガラス３は周辺部分ほど固化しやすいため、最外周に凸部Ｔ２が無いと上金型２でプレスする場合に、溶融ガラス３が周辺部に広がらず転写精度が悪くなりやすい。また、プレスされた成形品においても周辺部よりも中心部の方がガラス温度が高くなる。その結果、中心部のガラスの収縮率が周辺部よりも大きくなるため、プレス終了後（上金型２の押し込み終了後）にガラス中心部の収縮量が大きくなり、予備成形体７に対して金型の転写不足や反りが発生する。本実施形態では最外周に凸部Ｔ２を設けることで、最外周の厚さが増し熱容量を大きくすることで外周部が冷えにくく、プレス時に溶融ガラス３が周辺部まで広がりやすくなる。また、中心部を外周部に対して相対的に薄くすることで収縮率の大きい中心部と収縮率の小さい周辺部とのバランスをとることができるため、予備成形体７全体として均一な収縮量となり、成形の転写性能が向上する。
【００７１】
裏面ｓ２に占める凸部Ｔ２の面積が凹部Ｔ１の面積の１／２以下であれば、面精度と加工性を効果的に両立させることができる。また、凹部Ｔ１の側面が、凹部Ｔ１の底面の法線に対して３°以上の抜きテーパ形状を有する構成にすれば、離型性を容易に向上させることができる。
【００７２】
〈第４の実施の形態〉
図６に、カバーガラス８の製造方法の第４の実施の形態を示す。この製造方法は、図６（Ａ）〜（Ｃ）の断面図に示す成形工程と、図６（Ｄ）及び（Ｅ）の断面図並びに図６（Ｆ）及び（Ｇ）の平面図に示す加工工程と、を有している。滴下工程（Ａ），移動工程（Ｂ）及びプレス工程（Ｃ）を含む成形工程では、ダイレクトプレス法によって予備成形体（板ガラスブランク）７が形成され、また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）では、成形面として主面ｓ１を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成る完成品としてのカバーガラス８が形成される。なお、図６（Ｄ）は図６（Ｆ）のＰ−Ｐ’線断面図であり、図６（Ｅ）は図６（Ｇ）のＱ−Ｑ’線断面図である。
【００７３】
このカバーガラス８は、例えば、画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等の携帯電子機器）の画像表示面を覆うために用いられるガラス製カバー部材である。つまり、カバーガラス８は画像表示面保護用であるが、ガラス製のカバー部材の用途は画像表示面保護用のカバーガラスに限らない。例えば、デジタル機器の外装カバーとしての使用も可能である。また、主面ｓ１は画像表示面を覆う面の１面であり、ここでは平面を想定しているが、曲面であっても構わない。
【００７４】
まず、滴下工程（Ａ）で下金型１の凹部１ａに一定量の溶融ガラス３を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス３を、白金ノズル６から流し出してブレード５で切断することにより、一定量の溶融ガラス３を下金型１の凹部１ａ内に滴下する。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。なお、下金型１の凹部１ａには、その底面に所定形状にパターン化された凹部１ｂが形成されている。
【００７５】
次の移動工程（Ｂ）では、下金型１を上金型２の下方所定位置に移動させ、長方形状の開口部９ｈ及び凹部９ａを有する外金型９を下金型１上にセットする。上金型２、及び外金型９も下金型１と同様、溶融ガラス３が急冷されないようにするため、ヒーター４で加熱されている。したがって、凹部１ａ内の溶融ガラス３は上金型２等に接触しても所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。また、ヒーター４による温度調節により上金型２と外金型９の型間クリアランスを安定化させることができる。
【００７６】
移動工程（Ｂ）で下金型１を所定時間待機させた後、プレス工程（Ｃ）に移行する。プレス工程（Ｃ）では、上金型２を下降させて外金型９の開口部９ｈに上金型２を通し、下金型１の凹部１ａ内の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。このプレスにより、下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、カバーガラス８（図６（Ｅ），（Ｇ））に相当する成形体本体７ａ（図６（Ｄ），（Ｆ））と、カバーガラス８に不要な被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃと、から成る予備成形体７を形成する。このとき、溶融ガラス３の広がりは外金型９の内壁面で規制されて、金型間空間に溶融ガラス３が充填される。なお、金型間のクリアランスを所定の大きさに設定することによって、金型間空間に溶融ガラス３を安定的に保持しつつ金型間空間からの空気の排出を容易に行うことができる。
【００７７】
予備成形体７における被加工部分７ｂの肉厚（すなわち、裏面ｓ２から裏面ｓ３までの厚さ）は、高い自由度で所定の大きさに設定される。溶融ガラス３が下金型１上に滴下されることにより温度低下すると、成形性が低下して所定の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）まで溶融ガラス３を薄くすることが難しくなる。そこで本実施の形態では、最終製品であるカバーガラス８よりも板厚を大きく設定しておき、設定した被加工部分７ｂを加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去できるようにしている。そして、板厚を厚く成形することにより、溶融ガラスの温度低下を防止でき、立ち壁８ｗを形成する金型空間にガラスを充填させることができる。
【００７８】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、図６（Ｄ）に示すように、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１を上金型２で成形し、立ち壁７ｗの外壁面ｗ２と主面ｓ１の裏面ｓ２とを下金型１で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２側に被加工部分７ｂを設定する。この被加工部分７ｂに有する裏面ｓ２は、下金型１の凹部１ｂに充填された溶融ガラス３で、複数の円形状の凹部Ｔ１とそれに対して相対的に突出するように形成された長方形状の凸部Ｔ２とで形成されている。予備成形体７の表面のうち点線が付されている面（図６（Ｄ））、つまり、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１及び外壁面ｗ２並びに主面ｓ１は、下金型１と上金型２で転写された鏡面成形面である。
【００７９】
下金型１で成形される裏面ｓ２の面粗さは、上金型２で成形される主面ｓ１に比べて悪くなる傾向にある。これは、プレス時に溶融ガラス３が広がる際、下金型１で溶融ガラス３が冷却されることによる影響が出やすいためである。一方、上金型２による成形面である主面ｓ１では、ガラス冷却の影響がほとんど無いため鏡面が得られる。主面ｓ１と立ち壁７ｗの内壁面ｗ１は、鏡面研磨が困難であるが、上金型２による成形面であるため研磨の必要は無い。下金型１の成形面である裏面ｓ２では、成形により鏡面が得られない場合でも、研磨が行われるため鏡面が得られる。
【００８０】
プレス工程（Ｃ）では、立ち壁７ｗの端部形状が外金型９で規制される。下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、外金型９で立ち壁７ｗの端部形状を規制すると、金型間を溶融ガラス３が均一に回り込んで広がるため、溶融ガラス３に対する成形性が良くなる。また、溶融ガラス３の不均一な温度分布により溶融ガラス３に不均一な流れが生じても、外金型９で溶融ガラス３の流れが規制されて、金型間の隅々まで溶融ガラス３が行き渡るため、予備成形体７の成形がより一層容易になる。
【００８１】
下金型１の凹部１ａの内壁面でせり上がった溶融ガラス３は外金型９で規制され、その際、余剰ガラスエリアとして外金型９に設けられている凹部９ａに流れ込む（図６（Ｃ））。その結果、図６（Ｄ）に示すように余剰部分７ｃが形成される。このようにプレス工程（Ｃ）において、カバーガラス８に不要な余剰部分７ｃを立ち壁７ｗの端部に外金型９で形成することが好ましく、これによって溶融ガラス３の流動性を良くすると同時に外周部の熱容量が大きくなることで立ち壁７ｗの割れが改善され薄肉成形を容易に行うことが可能となる。
【００８２】
プレス工程（Ｃ）で得られた予備成形体７を離型して取り出したら、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）に移行する。予備成形体７は、図６（Ｄ），（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａと被加工部分７ｂ（斜線部分）と余剰部分７ｃ（斜線部分）とから成っている。被加工部分７ｂに有する裏面ｓ２は、前述したように複数の円形状の凹部Ｔ１とそれに対して相対的に突出するように形成された長方形状の凸部Ｔ２とで形成されている。加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で、平面研削，平面研磨のうちの少なくとも一方を行うことにより、不要部分である被加工部分７ｂ及び余剰部分７ｃを予備成形体７からすべて取り除くと（つまり、主面ｓ１の裏面ｓ２側から被加工部分７ｂを研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去し、主面ｓ１側から余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより、余剰部分７ｃを予備成形体７から除去する。）、成形体本体７ａのみが残る。つまり、図６（Ｅ），（Ｇ）に示すように、完成品としてのカバーガラス８が形成される。このカバーガラス８は、図６（Ｅ），（Ｇ）に示すように、主面ｓ１及びその裏面ｓ３を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成っている。
【００８３】
被加工部分７ｂに対する平面研削・平面研磨は、凹部１ａの底面と接触していた裏面ｓ２に対して行われ、その際、複数個の予備成形体７をまとめて研磨パッド又は研磨砥石で粗く平面研削した後、更に細かく研磨パッドで平面研磨していくことにより行われる。平面研削から平面研磨への切り替えは、裏面ｓ２に対して用いる研磨液を変えることにより容易に行うことができる。なお、カバーガラス８の裏面ｓ３を鏡面にする必要が無い場合には、裏面ｓ３に皮膜を形成することにより所望の平滑度を得るようにしてもよい。また、カバーガラス８の裏面ｓ３を曲面にする場合には、被加工部分７ｂを曲面研削又は曲面研磨すればよい。
【００８４】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１が上金型２で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨により除去される被加工部分７ｂが、プレス工程（Ｃ）で主面ｓ１の裏面ｓ２側に設定されるため、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）だけでなくプレス工程（Ｃ）における成形も良好かつ容易になる。したがって、この実施の形態の構成によれば、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好な箱型形状のカバーガラス８を容易に製造することが可能である。
【００８５】
主面ｓ１と内壁面ｗ１は共に上金型２で形成されるため、上金型２の高い精度をカバーガラス８の主面ｓ１及び内壁面ｗ１の面精度に反映させることができる。例えば、主面ｓ１と内壁面ｗ１との境界面を滑らかな曲面にする成形が可能である。したがって、この実施の形態の構成によれば、カバーガラス８における主面ｓ１と内壁面ｗ１の精度を制御するとともに向上させることが可能である。そして、この構成は制御の難しい粘性の高いガラスの成形においてとりわけ有効である。
【００８６】
カバーガラス８の裏面ｓ３は、予備成形体７の裏面ｓ２から被加工部分７ｂを平面研削又は平面研磨することにより形成されるが、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において研削又は研磨により被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する際には、主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することが好ましい。主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することにより、カバーガラス８の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）を高精度で容易に管理することが可能になる。
【００８７】
加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを研削又は研磨することにより除去することが好ましい。主面ｓ１に対して平行に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００８８】
また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において、被加工部分７ｂの除去された成形体本体７ａの裏面Ｓ３（露出面）を基準に余剰部分７ｃを除去することが好ましい。裏面Ｓ３は主面ｓ１を基準に形成されているため、裏面Ｓ３を基準に余剰部分７ｃを除去することにより、立ち壁８の高さを高精度で容易に管理することが可能になる。
【００８９】
予備成形体７の余剰部分７ｃは、図６（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａの全周に設けられているが、成形体本体７ａの一部分に設けられていてもよい。また、カバーガラス８は箱型形状を有しているが、断面コの字形状を有するものであってもよく、画像表示面の矩形に対応するように内壁面ｗ１が１対のみ対向するようにしてもよい。
【００９０】
主面ｓ１からその裏面ｓ２までの予備成形体７の厚さ：ｄ１＋ｄ２が（図６（Ｄ））、主面ｓ１からその裏面ｓ３までの成形体本体７ａの厚さ：ｄ１の３〜７倍であることが好ましい。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が３よりも小さいと、溶融ガラス３をプレスして広げることが困難になる。その結果、全面均等にプレスすることが困難になるので、面精度が低下することになる。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が７よりも大きいと、加工時の溶融ガラス３の無駄が多くなる。また、熱量が多くなることにより、溶融ガラス３の収縮量が多くなるため、成形面である主面ｓ１の面精度が低下することになる。
【００９１】
上金型２で形成された主面ｓ１の裏面ｓ２に平面研削又は平面研磨を施せば、主面ｓ１及び裏面ｓ２共に高精度の面形状を得ることができる。しかし、主面ｓ１の精度を確保するには成形厚みをできるだけ多く確保する必要があり、成形厚みが大きくなるほど研削又は研磨の加工負荷も大きくなってしまう。この実施の形態のように、裏面ｓ２が凹部Ｔ１及び凸部Ｔ２を有する面であれば、研削又は研磨の加工負荷が軽減され、しかもその凹凸により研磨砥石のドレッシング効果（砥石の目詰まりを解消する効果）も得られる。したがって、裏面ｓ２に凹部Ｔ１及び凸部Ｔ２を有する予備成形体７（図６（Ｄ），（Ｆ））を用いれば、平面研削又は平面研磨により裏面ｓ２の所定位置での平面化が容易に可能となるため、加工時間の短縮及び加工コストの低減が可能となり、主面ｓ１及び裏面ｓ２共に高精度の面形状を有するカバーガラス８を容易に製造することが可能となる。
【００９２】
この実施の形態のように裏面ｓ２の最外周に凸部Ｔ２を配置すれば、中心部分が相対的に薄くなってガラス収縮量が少なくなり、周辺部分のガラスの固化が緩和され、また予備成形体７の反りが低減するため、主面ｓ１の転写精度を容易に向上させることができる。そして、裏面ｓ２に占める凸部Ｔ２の面積が全体の１／４以上であれば、その効果は更に大きくなる。予備成形体７の板厚や大きさによってその反り度合いは異なるが、この実施の形態のように円形状の凹部Ｔ１を複数（場合によっては１つ）配置することで補強すれば、予備成形体７の反りを効果的に低減することができる。
【００９３】
凹部Ｔ１の形状は円形状に限らず、スクエア形状，ハニカム形状，メッシュ形状等の型加工の容易な形状でもよい。図７に、予備成形体７の他の具体例を示す。図７（Ａ）に示す予備成形体７は、裏面ｓ２の凹部Ｔ１の形状がスクエア形状になっており、図７（Ｂ）に示す予備成形体７は、裏面ｓ２の凹部Ｔ１の形状がハニカム形状になっている。いずれの凹部Ｔ１の形状も予備成形体７の反りの低減に有効である。
【００９４】
裏面ｓ２に占める凸部Ｔ２の面積が凹部Ｔ１の面積の１／２以下であれば、面精度と加工性を効果的に両立させることができる。また、凹部Ｔ１の側面が、凹部Ｔ１の底面（例えば、図７（Ａ），（Ｂ）中のクロスハッチング部分）の法線に対して３°以上の抜きテーパ形状を有する構成にすれば、離型性を容易に向上させることができる。
【００９５】
〈第５の実施の形態〉
図８に、カバーガラス８の製造方法の第５の実施の形態を示す。この製造方法は、図８（Ａ）〜（Ｃ）の断面図に示す成形工程と、図８（Ｄ）及び（Ｅ）の断面図並びに図８（Ｆ）及び（Ｇ）の平面図に示す加工工程と、を有している。滴下工程（Ａ），移動工程（Ｂ）及びプレス工程（Ｃ）を含む成形工程では、ダイレクトプレス法によって予備成形体（板ガラスブランク）７が形成され、また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）では、成形面として主面ｓ１を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成る完成品としてのカバーガラス８が形成される。なお、図８（Ｄ）は図８（Ｆ）のＰ−Ｐ’線断面図であり、図８（Ｅ）は図８（Ｇ）のＱ−Ｑ’線断面図である。
【００９６】
このカバーガラス８は、例えば、画像表示機能を有するデジタル機器（例えば、携帯電話，スマートフォン，モバイルコンピュータ等の携帯電子機器）の画像表示面を覆うために用いられるガラス製カバー部材である。つまり、カバーガラス８は画像表示面保護用であるが、ガラス製のカバー部材の用途は画像表示面保護用のカバーガラスに限らない。例えば、デジタル機器の外装カバーとしての使用も可能である。また、主面ｓ１は画像表示面を覆う面の１面であり、ここでは平面を想定しているが、曲面であっても構わない。
【００９７】
まず、滴下工程（Ａ）で下金型１の平面部１ｆ上に一定量の溶融ガラス３を滴下する。つまり、溶融炉で溶かして得られた溶融ガラス３を、白金ノズル６から流し出してブレード５で切断することにより、一定量の溶融ガラス３を下金型１の平面部１ｆ上に滴下する。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒーター４で加熱されている。したがって、平面部１ｆ上の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。
【００９８】
次の移動工程（Ｂ）では、下金型１を上金型２の下方所定位置に移動させ、長方形状の開口部９ｈ及び凹部９ａを有する外金型９を下金型１上にセットする。このとき、溶融ガラス３を取り囲むように上金型２と下金型１との間に外金型９を配置する。上金型２、及び外金型９も下金型１と同様、溶融ガラス３が急冷されないようにするため、ヒーター４で加熱されている。したがって、平面部１ｆ上の溶融ガラス３は上金型２等に接触しても所定の粘度が保たれた状態に保持・制御される。また、ヒーター４による温度調節により上金型２と外金型９の型間クリアランスを安定化させることができる。
【００９９】
移動工程（Ｂ）で下金型１を所定時間待機させた後、プレス工程（Ｃ）に移行する。プレス工程（Ｃ）では、上金型２を下降させて外金型９の開口部９ｈに上金型２を通し、下金型１の平面部１ｆ上の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。このプレスにより、下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、カバーガラス８（図８（Ｅ），（Ｇ））に相当する成形体本体７ａ（図８（Ｄ），（Ｆ））と、カバーガラス８に不要な被加工部分７ｂと、から成る予備成形体７を形成する。このとき、溶融ガラス３の広がりは外金型９の内壁面で規制されて、金型間空間に溶融ガラス３が充填される。なお、金型間のクリアランスを所定の大きさに設定することによって、金型間空間に溶融ガラス３を安定的に保持しつつ金型間空間からの空気の排出を容易に行うことができる。
【０１００】
予備成形体７における被加工部分７ｂの肉厚（すなわち、裏面ｓ２から裏面ｓ３までの厚さ）は、高い自由度で所定の大きさに設定される。溶融ガラス３が下金型１上に滴下されることにより温度低下すると、成形性が低下して所定の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）まで溶融ガラス３を薄くすることが難しくなる。そこで本実施の形態では、最終製品であるカバーガラス８よりも板厚を大きく設定しておき、設定した被加工部分７ｂを加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去できるようにしている。そして、板厚を厚く成形することにより、溶融ガラスの温度低下を防止でき、立ち壁８ｗを形成する金型空間にガラスを充填させることができる。
【０１０１】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、図８（Ｄ）に示すように、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１を上金型２で成形し、立ち壁７ｗの外壁面ｗ２を外金型９で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２を下金型１で成形し、主面ｓ１の裏面ｓ２側に被加工部分７ｂを設定する。予備成形体７の表面のうち点線が付されている面（図８（Ｄ））、つまり、立ち壁７ｗの内壁面ｗ１及び外壁面ｗ２並びに主面ｓ１は、上金型２と外金型９で転写された鏡面成形面である。
【０１０２】
下金型１で成形される裏面ｓ２の面粗さは、上金型２で成形される主面ｓ１に比べて悪くなる傾向にある。これは、プレス時に溶融ガラス３が広がる際、下金型１で溶融ガラス３が冷却されることによる影響が出やすいためである。一方、上金型２による成形面である主面ｓ１では、ガラス冷却の影響がほとんど無いため鏡面が得られる。主面ｓ１と立ち壁７ｗの内壁面ｗ１は、鏡面研磨が困難であるが、上金型２による成形面であるため研磨の必要は無い。下金型１の成形面である裏面ｓ２では、成形により鏡面が得られない場合でも、研磨が行われるため鏡面が得られる。
【０１０３】
プレス工程（Ｃ）では、立ち壁７ｗの端部形状が外金型９で規制される。下金型１と上金型２と外金型９との間に溶融ガラス３を充填して、外金型９で立ち壁７ｗの端部形状を規制すると、金型間を溶融ガラス３が均一に回り込んで広がるため、溶融ガラス３に対する成形性が良くなる。また、溶融ガラス３の不均一な温度分布により溶融ガラス３に不均一な流れが生じても、外金型９で溶融ガラス３の流れが規制されて、金型間の隅々まで溶融ガラス３が行き渡るため、予備成形体７の成形がより一層容易になる。
【０１０４】
プレス工程（Ｃ）で得られた予備成形体７を離型して取り出したら、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）に移行する。予備成形体７は、図８（Ｄ），（Ｆ）に示すように、成形体本体７ａと被加工部分７ｂ（斜線部分）とから成っている。加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で、平面研削，平面研磨のうちの少なくとも一方を行うことにより、不要部分である被加工部分７ｂを予備成形体７からすべて取り除くと（つまり、主面ｓ１の裏面ｓ２側から被加工部分７ｂを研削又は研磨することにより、被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する。）、成形体本体７ａのみが残る。つまり、図８（Ｅ），（Ｇ）に示すように、完成品としてのカバーガラス８が形成される。このカバーガラス８は、図８（Ｅ），（Ｇ）に示すように、主面ｓ１及びその裏面ｓ３を有するカバー本体８ａと、その周辺部から延びるように成形された立ち壁８ｗと、から成っている。
【０１０５】
被加工部分７ｂに対する平面研削・平面研磨は、平面部１ｆと接触していた裏面ｓ２に対して行われ、その際、複数個の予備成形体７をまとめて研磨パッドで粗く平面研削した後、更に細かく平面研磨していくことにより行われる。平面研削から平面研磨への切り替えは、裏面ｓ２に対して用いる研磨液を変えることにより容易に行うことができる。なお、カバーガラス８の裏面ｓ３を鏡面にする必要が無い場合には、裏面ｓ３に皮膜を形成することにより所望の平滑度を得るようにしてもよい。また、カバーガラス８の裏面ｓ３を曲面にする場合には、被加工部分７ｂを曲面研削又は曲面研磨すればよい。
【０１０６】
プレス工程（Ｃ）における溶融ガラス３の充填により、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１が上金型２で成形されるため、折り曲げ加工は不要である。また、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）で研削又は研磨により除去される被加工部分７ｂが、プレス工程（Ｃ）で主面ｓ１の裏面ｓ２側に設定されるため、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）だけでなくプレス工程（Ｃ）における成形も良好かつ容易になる。したがって、この実施の形態の構成によれば、立ち壁８ｗの内壁面ｗ１と主面ｓ１との境界部分の曲率半径が小さく、かつ、外観品質の良好な箱型形状のカバーガラス８を容易に製造することが可能である。
【０１０７】
主面ｓ１と内壁面ｗ１は共に上金型２で形成されるため、上金型２の高い精度をカバーガラス８の主面ｓ１及び内壁面ｗ１の面精度に反映させることができる。例えば、主面ｓ１と内壁面ｗ１との境界面を滑らかな曲面にする成形が可能である。したがって、この実施の形態の構成によれば、カバーガラス８における主面ｓ１と内壁面ｗ１の精度を制御するとともに向上させることが可能である。そして、この構成は制御の難しい粘性の高いガラスの成形においてとりわけ有効である。
【０１０８】
カバーガラス８の裏面ｓ３は、予備成形体７の裏面ｓ２から被加工部分７ｂを平面研削又は平面研磨することにより形成されるが、加工工程（Ｄ）〜（Ｇ）において研削又は研磨により被加工部分７ｂを予備成形体７から除去する際には、主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することが好ましい。主面ｓ１を基準に被加工部分７ｂを除去することにより、カバーガラス８の厚さ（すなわち、主面ｓ１から裏面ｓ３までの厚さ）を高精度で容易に管理することが可能になる。
【０１０９】
カバーガラス８は箱型形状を有しているが、断面コの字形状を有するものであってもよい。例えば、画像表示面の矩形に対応するように、内壁面ｗ１が１対のみ対向するようにしてもよい。
【０１１０】
主面ｓ１からその裏面ｓ２までの予備成形体７の厚さ：ｄ１＋ｄ２が（図８（Ｄ））、主面ｓ１からその裏面ｓ３までの成形体本体７ａの厚さ：ｄ１の３〜７倍であることが好ましい。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が３よりも小さいと、溶融ガラス３をプレスして広げることが困難になる。その結果、全面均等にプレスすることが困難になるので、面精度が低下することになる。（ｄ１＋ｄ２）／ｄ１が７よりも大きいと、加工時の溶融ガラス３の無駄が多くなる。また、熱量が多くなることにより、溶融ガラス３の収縮量が多くなるため、成形面である主面ｓ１の面精度が低下することになる。
【０１１１】
この第５の実施の形態（図８）においては、第２の実施の形態（図３，図４）のように立ち壁７ｗの端部に余剰部分７ｃを形成してもよく、第３の実施の形態（図５）のように主面ｓ１の裏面ｓ２の最外周に凸部Ｔ２を形成してもよく、第４の実施の形態（図６，図７）のように主面ｓ１の裏面ｓ２に凹凸形状（凹部Ｔ１，凸部Ｔ２）を形成してもよく、また、これらの形成を複数組み合わせて行ってもよい。
【符号の説明】
【０１１２】
１    下金型
１ａ，１ｂ    凹部
１ｆ    平面部
２    上金型
３    溶融ガラス
４    ヒーター
５    ブレード
６    白金ノズル
７    予備成形体
７ｗ    立ち壁
７ａ    成形体本体
７ｂ    被加工部分
７ｃ    余剰部分
８    カバーガラス（ガラス部品）
８ｗ    立ち壁
８ａ    カバー本体（部品本体）
９    外金型
９ａ    凹部
９ｈ    開口部
Ｔ１    凹部
Ｔ２    凸部
ｓ１    主面
ｓ２    裏面
ｓ３    裏面（露出面）
ｗ１    内壁面
ｗ２    外壁面
【図１】
2014050376.tif 000003
【図２】
2014050376.tif 000004
【図３】
2014050376.tif 000005
【図４】
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【図５】
2014050376.tif 000007
【図６】
2014050376.tif 000008
【図７】
2014050376.tif 000009
【図８】
2014050376.tif 000010
【国際調査報告】
2014050376.tif 000011
2014050376.tif 000012
2014050376.tif 000013