(57)【要約】  樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートの押出成形による製造方法を提供する。熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；を含むレンズシートの押出製造方法。  ０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０ （１）
2014069641.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；を含むレンズシートの押出製造方法。  ０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０  （１）
【請求項２】
前記ｙ，ｎ，ｘが下記式（２）を満足することを特徴とする請求項1に記載のレンズシートの押出製造方法。  １．０５≦ｙ／ｎｘ≦１．４  （２）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、樹脂シートの表面に、平行に配列した複数の畝状レンズを備えるレンズシートの製造方法に関し、詳細には、本発明は、特に樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートを好適に製造し得る方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  樹脂シートの表面に、平行に配列した複数の畝状レンズを備えるレンズシートが知られている。かかる畝状レンズの形状としては、例えばかまぼこ形状のレンズや、頂角９０度の三角柱状のプリズムレンズが挙げられる（特許文献１〜４参照）。かかるレンズシートにおいては、通常、畝状レンズのアスペクト比（すなわち（畝状レンズの高さ）／（畝状レンズのピッチ））を高くすることが求められる。【０００３】  上記のレンズシートの製造方法としては、熱可塑性樹脂を押出成形又は射出成形する方法、紫外線硬化樹脂を光硬化成形する方法が挙げられる。中でも熱可塑性樹脂を押出成形する方法は、連続生産性の観点で優れる。【０００４】  両面に畝状レンズを有したレンズシートを、熱可塑性樹脂の押出成形により製造する方法として、粘度の低い熱可塑性樹脂で粘度の高い熱可塑性樹脂を挟むように配置して多層押出成形する方法が知られている。かかる方法でレンズシートを製造することで、アスペクト比の高い畝状レンズを有するレンズシートを製造する際の溶融シートの樹脂垂れを抑制でき、生産安定性が高まるとされている（特許文献５参照）。  また、芯体とパターン部材との間に熱緩衝部材を配したパターンロールを賦形金型として用いて、押出成形した溶融状態のシートにパターン部材の形状を転写する方法が知られており、アスペクト比０．５のプリズムレンズを厚さ１ｍｍの樹脂シートに配列したレンズシートの製造例が開示されている（特許文献６参照）。【０００５】  ところで、上記レンズシートの用途の一つとして、液晶表示装置などに用いられる導光板がある。かかる用途では近年装置の大型化が進み、これに伴い、導光板の強度を確保するため、樹脂シートを厚くすることが求められている。【０００６】  本発明者らの検討によれば、特許文献５に記載の方法では、樹脂シートを厚くした場合、賦形率（すなわちレンズシートの畝状レンズの高さ／賦形金型の溝の深さ）が低下し、畝状レンズのアスペクト比が低下する傾向があり、改善の余地があることが判明した。  また、特許文献６に記載の方法では、熱緩衝部材によって効率よく樹脂シートに熱が伝わるので、樹脂シートの厚さが厚い場合、形成した凹凸パターンの冷却、硬化が速やかに進まず、パターンロールから剥がした後に畝状レンズが変形する傾向があり、問題となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平２−１９０８３５号公報
【特許文献２】特開２００９−３７８０３号公報
【特許文献３】特開２００９−２６５３８０号公報
【特許文献４】特開２００９−２８３３８３号公報
【特許文献５】特開平４−２９９３２９号公報
【特許文献６】特開２００３−５３８３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  本発明の目的は、熱可塑性樹脂を用いて押出成形によりレンズシートを製造する方法において、大型の導光板などに好適な、樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高く押出幅方向で均一なレンズシートを工業的に容易に製造し得る方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  本発明によれば、上記の目的は、以下の態様を包含する発明により解決される。  [１］熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；を含むレンズシートの押出製造方法。  ０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０  （１）  [２]前記ｙ，ｎ，ｘが下記式（２）を満足することを特徴とする[１]に記載のレンズシートの押出製造方法。  １．０５≦ｙ／ｎｘ≦１．４  （２）
【発明の効果】
【００１０】  本発明によれば、大型の導光板などに好適な、樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシート、例えば、樹脂シートの厚さが２．５〜１５ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比０．３〜１．０のレンズシートを工業的に容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１〜５および比較例３、４の畝状レンズの中央部の賦形率とｙ／ｎｘとの関係を示す図である。
【図２】実施例および比較例のレンズシートを製造した押出成形機の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】［熱可塑性樹脂］  本発明の製造方法で用いる熱可塑性樹脂（Ｂ）のＭＦＲは熱可塑性樹脂（Ａ）のＭＦＲよりも小さい。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭＦＲをＭＦＲ（Ａ）とし、熱可塑性樹脂（Ｂ）のＭＦＲをＭＦＲ（Ｂ）としたとき、ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値は１を超える。ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値は、１．５〜４０の範囲が好ましく、２〜３０の範囲がより好ましく、３〜２０の範囲がさらに好ましい。ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値が１を超えることで、畝状レンズのアスペクト比を高められる。得られるレンズシートの厚さの均一性を高める観点から、ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値が４０以下であることが好ましい。なお、本明細書においては、ＭＦＲとは、ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値である。
【００１３】  ＭＦＲ（Ａ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）を賦形金型の溝に可能な限り隙間なく充填する観点から、従来の押出成形で用いられる熱可塑性樹脂よりも高い範囲が好ましい。例えば、７〜５０ｇ／１０分の範囲が好ましく、７〜３０ｇ／１０分の範囲がより好ましく、１０〜２５ｇ／１０分の範囲がさらに好ましく、１０〜２０ｇ／１０分の範囲が特に好ましい。ＭＦＲ（Ａ）が７ｇ／１０分より小さいと得られるレンズシートの賦形率が低下する場合があり、５０ｇ／１０分より大きいと押出成形時の熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量が不安定になる場合がある。  なお本明細書中で２つの数値を「〜」で結ぶ記載は該２つの数値およびその間の範囲を意味する。
【００１４】  ＭＦＲ（Ｂ）は、押出成形の運転安定性の観点から、０．２〜５ｇ／１０分の範囲が好ましく、０．４〜４ｇ／１０分の範囲がより好ましく、０．５〜３ｇ／１０分の範囲がさらに好ましい。ＭＦＲ（Ｂ）が０．２ｇ／１０分より小さいと押出成形機内の溶融樹脂の圧力が高くなりすぎ、押出成形機が破損する場合があり、５ｇ／１０分より大きいと得られるレンズシートの厚さむらが増大する場合がある。
【００１５】［第１工程］  第１工程では、熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートを得る。
【００１６】  熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）との押出成形の条件には特に制限はない。通常、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）をそれぞれ押出成形機のシリンダー中で溶融し、押出ダイ内で積層した後に、押出成形して、溶融状態の複層シートを得る。押出ダイは、各層の厚さを均一にする観点から、内部に複数のマニホールドを持つマルチマニホールドダイを用いる。  本願で用いるマルチマニホールドダイで複層シートを製造する場合、各層を構成する熱可塑性樹脂はダイ内部の別々の流路へ供給され、各層を構成する樹脂は別々に板の幅方向へ広げられたのち、ダイの吐出口近傍で合流されて押出される。そのため、マルチマニホールドダイでは、樹脂の流動性が異なっていても各層の厚みを板の幅方向で均一にすることができる。
【００１７】  押出成形において、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融させる温度（成形温度）は、例えば熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度よりも通常それぞれ１３０〜１８０℃高くすることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）との成形温度は異なっていてもよい。第２工程における畝状レンズの形成において、熱可塑性樹脂（Ａ）の流動性を高めて賦形率を高める観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）の成形温度を熱可塑性樹脂（Ｂ）の成形温度よりも高くすることが好ましい。
【００１８】  マルチマニホールドダイは、通常、各熱可塑性樹脂を加熱するためのヒータを有する。マルチマニホールドダイが有するヒータは、各熱可塑性樹脂ごとに異なっていてもよく、その場合、各熱可塑性樹脂のヒータの温度（成形温度）をそれぞれ変更できる。第１層となる熱可塑性樹脂（Ａ）が接するヒータの温度は、マルチマニホールドダイが有する熱可塑性樹脂（Ｂ）が接するヒータの温度よりも、通常５〜４０℃の温度差で高くすることが好ましく、１０〜３５℃の温度差で高くすることがより好ましく、１５〜３０℃の温度差で高くすることがさらに好ましい。かかる温度差を４０℃以下とすることで得られるレンズシートの反りが発生しにくくなる。
【００１９】  熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量に特に制限はないが、例えば５〜１００ｋｇ／時などとすることができる。
【００２０】  熱可塑性樹脂（Ｂ）の押出量に特に制限はないが、例えば５０〜４００ｋｇ／時などとすることができる。
【００２１】  熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）の押出量の比は、例えば１：２〜１：５０などとすることができる。
【００２２】  溶融状態の複層シートの押出速度に特に制限はないが、例えば０．１〜１０ｍ／分などとすることができる。
【００２３】  用いる各熱可塑性樹脂の押出量および、マルチマニホールドダイの吐出口の幅等によって調整される溶融状態の複層シートの厚さによって、第１層の単位長さあたりの体積ｙを調整できる。
【００２４】  押出成形において、上記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の一方または両方に、必要に応じて、酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、高分子加工助剤、難燃剤、染顔料、光拡散剤、耐衝撃性改質剤、蛍光体などを添加してもよい。
【００２５】  本工程で得られる溶融状態の複層シートの厚さは、通常２〜２０ｍｍの範囲が好ましく、２．５〜１０ｍｍの範囲がより好ましい。厚さが２ｍｍより薄いと樹脂シートの強度が不足する場合があり、２０ｍｍより厚いと形成した凹凸パターンの冷却、硬化が速やかに進まず、賦形金型から剥がした後に畝状レンズが変形する傾向がある。
【００２６】  本工程で得られる溶融状態の複層シートの第１層と第２層との厚さの比は、例えば１：２〜１：５０などとすることができる。
【００２７】  本明細書においては、第１層の単位長さあたりの体積をｙと定義する。また、第１層は、溶融状態の複層シートの表層であり、第２工程において、賦形金型と密着する。この結果、第１層は、第２工程において形成されるｎ個の畝状レンズの少なくとも一部となる。
【００２８】  第２層は、溶融状態の複層シートの表層であってもよく、他の層に覆われていてもよい。すなわち、溶融状態の複層シートは第１層、第２層以外の他の層を含んでもよい。かかる他の層は熱可塑性樹脂（Ａ）または熱可塑性樹脂（Ｂ）からなっていても、他の熱可塑性樹脂からなっていてもよい。得られるレンズシートの反りを抑制する観点から、別の層として熱可塑性樹脂（Ａ）からなる第３層を用いて、第１層／第２層／第３層の順に配置した３層の複層シートとすることが好ましい。このような３層の複層シートを製造する場合、この際、第３層の押出量は第１層の押出量の０．９〜１．１倍の範囲とすることが好ましく、第１層の押出量と等しくすることがより好ましい。
【００２９】［第２工程］  第２工程では、単位長さあたりの容積が式（１）を満足するｘである溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個の畝状レンズを形成する。この際、溶融状態の複層シートの他の表面には、押付金型を密着させることが好ましい。
【００３０】  賦形金型および押付金型の形状は、例えば、ベルト状、ロール状などが挙げられる。
【００３１】  ｎ個の畝状レンズを形成するにあたり、必要となる賦形金型の溝の単位長さあたりの容積の合計は、ｎｘである。式（１）におけるｙ／ｎｘの値は、高い賦形率を実現する観点から０．７〜２．０の範囲であり、１．０５〜１．４の範囲が好ましく、１．２〜１．３の範囲がより好ましい。
【００３２】  本発明のレンズシートの畝状レンズの個数ｎは、（製造するレンズシートの幅）／（畝状レンズのピッチ）として決定される。かかる畝状レンズの個数ｎと、前記第１工程において決定される溶融状態の複層シートの第１層の単位長さあたりの体積ｙと、賦形金型の溝の単位長さあたりの容積ｘによって、ｙ／ｎｘの値を所望の範囲に調整できる。具体的には、前記第１工程で溶融状態の複層シートを製造する際に、用いる全熱可塑性樹脂の単位時間当たりの押出量の合計をｒ、熱可塑性樹脂（Ａ）の単位時間当たりの押出量をｒ１とすると、比率ｒ１／ｒを調整することで、ｙ／ｎｘの値を調整でき、ｒ１／ｒを大きくするにしたがってｙ／ｎｘは大きくなる。
【００３３】  ｙ／ｎｘの値によって、第１層が賦形金型の溝内の容積のうち、どの程度を満たすかが決定される。すなわち、ｙ／ｎｘの値が１を超えるとき、熱可塑性樹脂（Ａ）のみが該溝内を満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズおよび樹脂シートの一部を、第２層が樹脂シートを形成できる。一方、ｙ／ｎｘの値が１未満であれば、溝内は熱可塑性樹脂（Ａ）の全量および熱可塑性樹脂（Ｂ）の一部が満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズの一部を、第２層が畝状レンズの一部および樹脂シートを形成できる。ｙ／ｎｘの値が１であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）のみが該溝内は満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズのみを、第２層が樹脂シートのみを形成できる。以上、説明したように、本発明の製造方法は、第１層のうち畝状レンズを形成する割合、および畝状レンズのうち第１層で形成する割合を調整することで目的を達成する。
【００３４】  賦形金型の温度は、熱可塑性樹脂（Ａ）を賦形金型へ可能な限り隙間なく充填する観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）の荷重たわみ温度±１０℃の範囲が好ましい。賦形金型の温度が熱可塑性樹脂（Ａ）の荷重たわみ温度よりも１０℃を超えて下回ると賦形金型への樹脂の充填が不十分となり、また、１０℃を超えて上回ると賦形金型からの樹脂の離型がスムーズに行われず、樹脂シートがロールに巻きつくというトラブルを発生したり、離型マークと呼ばれる表面欠点を生じたりする。  押付金型の温度は、熱可塑性樹脂（Ｂ）を十分冷却する観点から、（熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度−２０℃）〜（熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度）の範囲が好ましい。  なお、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度は、ＩＳＯ７５−２にしたがって測定される。
【００３５】  得られるレンズシートの畝状レンズのアスペクト比を高める観点から、用いる賦形金型のピッチは、通常、０．０５〜１．０ｍｍの範囲が好ましく、０．１〜０．８ｍｍの範囲がより好ましい。
【００３６】  本発明においては、第２工程ののちに得られるシート成形品を通常押出方向に垂直な方向に切断して、長さを調整してレンズシートとする。また、押出方向に平行な押出幅方向の両端を適宜切断して、幅を調整してもよい。
【実施例】
【００３７】  以下に実施例および比較例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。【００３８】  用いた賦形金型は、以下のとおりである。  賦形金型の表面形状を２液硬化型シリコーン樹脂を用いて転写し、その断面形状を顕微鏡で観察して、溝のピッチと深さを測定した。この結果、賦形金型ロールの溝の断面形状はピッチが０．４ｍｍ、深さが０．２３１ｍｍの半楕円形であった。  また、得られた溝のピッチと深さから半楕円形状の溝の面積を算出し、さらに単位長さあたりの容積ｘ（ｍ３／ｍ）を算出した。この結果、ｘは０．１４×１０−６ｍ３／ｍであった。【００３９】  得られたレンズシートは以下の方法で評価した。（１）畝状レンズの高さ  レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの頂部から谷部までの厚さ方向と平行な距離を測定した。押出幅方向の中央部にて測定したものを中央部の畝状レンズの高さとし、押出幅方向の中央部から一方の押出幅方向の端部へ６００ｍｍ離れた場所にて測定したものを端部の畝状レンズの高さとした。（２）樹脂シートの厚さ  レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの谷部から第三層の表面までの距離を測定した。（３）ｙ／ｎｘの算出  熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量Ｑ（ｋｇ／時）、レンズシートの押出速度ｖ（ｍ／分）、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重ρ（ｇ／ｃｍ３）から下記式により第１層の単位長さあたりの体積ｙ（ｍ３／ｍ）を算出した。  ｙ＝Ｑ／（６００００×ρ×ｖ）（ｍ３／ｍ）  算出したｙと、形成した畝状レンズの数ｎおよび前記算出したｘ（ｍ３／ｍ）より、ｙ／ｎｘを算出した。（４）畝状レンズのピッチ  レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの頂部から隣り合う畝状レンズの頂部までの距離を測定した。（５）畝状レンズのアスペクト比  前記（１）で測定した中央部の畝状レンズの高さを前記（４）で測定した畝状レンズのピッチで除し、アスペクト比とした。（６）賦形率（％）  賦形金型の溝の深さに対する、前記（１）で測定した中央部および端部の畝状レンズの高さの百分率を求めて中央部および端部の賦形率（％）とした。（７）第３層の厚さ  シートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察して測定した。押出幅方向の中央部にて測定したものを中央部の第３層の厚さとし、押出幅方向の中央部から一方の押出幅方向の端部へ６００ｍｍ離れた場所にて測定したものを端部の第三層の厚さとした。【００４０】  図２は、実施例および比較例で使用した押出成形機１の概略図である。押出成形機１は図示しない押出スクリュー部と、多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ２、押付金型ロール３１、賦形金型ロール３２、冷却ロール３３、３４からなる。賦形金型ロール３２の表面にはロールの外周に沿って延びる溝が３２５０本設けられている。  押付金型ロール３１、冷却ロール３３、３４の表面は滑らかである。多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ２の溶融樹脂吐出部から溶融した帯状の樹脂が下方に吐出される。押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２とは溶融樹脂を挟むように対向して互いに平行に、水平に配置される。冷却ロール３３、３４は押付金型ロール３１および賦形金型ロール３２と平行に、それぞれの回転軸が同一平面に位置するように配置される。【００４１】  実施例および比較例では次のアクリル樹脂（ａ）およびアクリル樹脂（ｂ）を用いた。  アクリル樹脂（ａ）：（株）クラレ製、「パラペットＧＨ」、ＭＦＲ＝１０（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎで測定されたカタログ値）、荷重たわみ温度＝９５℃（ＩＳＯ７５−２に準じ、アニール有り、荷重１．８２ＭＰａで測定されたカタログ値）、比重１．１９。  アクリル樹脂（ｂ）：（株）クラレ製、「パラペットＥＨ」、ＭＦＲ＝１．３ｇ／１０分（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎで測定されたカタログ値）、荷重たわみ温度＝９３℃（測定条件：ＩＳＯ７５−２に準じ、アニール有り、荷重１．８２ＭＰａで測定されたカタログ値）、比重１．１９。【００４２】実施例１  押出成形機にアクリル樹脂（ａ）およびアクリル樹脂（ｂ）を仕込み、アクリル樹脂（ａ）を２６０℃、アクリル樹脂（ｂ）を２４５℃に加熱し、溶融樹脂が吐出される押出幅方向の長さが約１５００ｍｍの多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ内で、アクリル樹脂（ａ）、アクリル樹脂（ｂ）、アクリル樹脂（ａ）の順に積層し、アクリル樹脂（ａ）を第１層、アクリル樹脂（ｂ）を第２層、アクリル樹脂（ａ）を第３層とする溶融状態の複層シートを押し出した。アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量はそれぞれ２０ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量は２００ｋｇ／時とした。  次いで、かかる溶融状態の複層シートを、３ｍｍ離間して互いに平行に配置した押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間に供給してレンズ形状を賦形し、次いで冷却ロール３３、３４に密着させ、表面に複数の畝状レンズを配列したシート成形品を得た。シート成形品の幅はおよそ１．４（ｍ）であった。  押付金型ロール３１の表面温度は８０℃、賦形金型ロール３２の表面温度は１００℃、冷却ロール３３の表面温度は１００℃、冷却ロール３４の表面温度は７０℃、レンズシートの押出速度は０．８ｍ／分であった。  ｙ／ｎｘの値は０．７５０となった。【００４３】  得られたシート成形品を押出方向と垂直に１．３ｍの長さで切断した。また、押出方向に平行な押出幅方向の両端を均等な幅ずつ切断して、幅１．３ｍとして、レンズシートとした。【００４４】  以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１５９ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４００、中央部および端部の賦形率は６９％であった。中央部の第３層の厚さは０．１３６ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．１３５ｍｍだった。【００４５】実施例２  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ２８．８ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１８２．３ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．０８１となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６４ｍｍ、端部の畝状レンズの���さは０．１６２ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１０、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は７０％であった。中央部の第３層の厚さは０．１９６ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．１９４ｍｍだった。【００４６】実施例３  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ３２ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１７６ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．２３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１７７ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４４３、中央部および端部の賦形率は７７％であった。中央部の第３層の厚さは０．２２３ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．２２２ｍｍだった。【００４７】実施例４  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ３６．８ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１６４．４ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．３７９となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６４ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１６６ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１０、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は７２％であった。中央部および端部の第３層の厚さは０．２５ｍｍだった。【００４８】実施例５  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ５１．５ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１３７ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．９３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１５６ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１５７ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．３９０、中央部および端部の賦形率は６８％であった。中央部の第３層の厚さは０．３５ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．３４８ｍｍだった。【００４９】比較例１  押出成形機にアクリル樹脂（ｂ）を仕込み、２４５℃に加熱し、押出量２４０ｋｇ／時でＴ型マルチマニホールドダイから溶融状態のシートを押し出した。次いで、かかる溶融状態のシートを、３ｍｍ離間して互いに平行に配置した押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間に供給してレンズ形状を賦形し、次いで冷却ロール３３、３４に密着させ、表面に複数の畝状レンズを配列したレンズシートを製造した。押付金型ロール３１の表面温度は８０℃、賦形金型ロール３２の表面温度は１００℃、冷却ロール３３の表面温度は１００℃、冷却ロール３４の表面温度は７０℃、レンズシートの押出速度は０．８ｍ／分であった。  以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１００ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２５０、中央部および端部の賦形率は４３％であった。【００５０】比較例２  アクリル樹脂（ｂ）の押出量を１６０ｋｇ／時とし、押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間を２ｍｍ離間して互いに平行に配置した以外は、比較例１と同様にしてレンズシート４を製造した。  以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは１．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１５０ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．３７５、中央部および端部の賦形率は６５％であった。【００５１】比較例３  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ５．９ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を２２８．２ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは０．２２１となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１１５ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１１３ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２８８、中央部の賦形率は５０％、端部の賦形率は４９％であった。中央部および端部の第３層の厚さは０．０４０ｍｍだった。【００５２】比較例４  アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ８８．２ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を６３．５ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは３．３０９となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１１２ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２８０、中央部および端部の賦形率は４８％であった。中央部の第３層の厚さは０．６００ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．５９７ｍｍだった。【００５３】比較例５  アクリル樹脂（ｂ）に代えてアクリル樹脂（ａ）を使用し、２６０℃に加熱して押し出した以外は比較例１と同様にしてレンズシートを製造した。Ｔ型マルチマニホールドダイから押し出された溶融状態のシートが頻繁に破断して安定的な製造ができなかった。また、得られたレンズシートは畝状レンズの形状が不均一で実用に耐えるものではなかった。【００５４】比較例６  多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイを多層押出Ｔ型フィードブロックダイに変えた以外は実施例３と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．２３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６５ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１１４ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１３、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は４９％であった。中央部の第３層の厚さは０．２３０ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．０８８ｍｍだった。【００５５】  実施例および比較例で得られたレンズシートのｙ／ｎｘの値および畝状レンズの高さ、アスペクト比、賦形率などを表１に示す。【００５６】
【表１】
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【００５７】  実施例１〜５および比較例３、４で得られたレンズシートにおける畝状レンズの中央部の賦形率とｙ／ｎｘとの関係を図１に示す。  図１中のＥ１〜Ｅ５は順に実施例１、実施例２、実施例３、実施例４、実施例５について示しており、Ｃ３、Ｃ４は、それぞれ比較例３、比較例４について示している。  図１および表１から、実施例１〜５で得られたレンズシートは比較例３および４で得られたレンズシートに比べて、賦形率および畝状レンズのアスペクト比が高いことが分かる。  また比較例１および２から、アクリル樹脂（ｂ）のみで作製したレンズシートは、賦形率および畝状レンズのアスペクト比が低く、特に樹脂シートの厚さが厚い場合にその傾向が大きいことが分かる。  また比較例５から、アクリル樹脂（ａ）のみで作製したレンズシートは安定的に生産できず、レンズの形状も不均一となることが分かる。  また比較例６から、マルチマニホールドダイを使用しなかったレンズシートはアクリル樹脂（ａ）からなる層の厚さが押出幅方向で差があり、賦形率が不均一となることが分かる。  以上の結果から、本発明のレンズシートの製造方法によれば、樹脂シートの厚さが３．０ｍｍと厚い場合であっても高い賦形率を実現でき、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートが得られることが分かる。
【符号の説明】
【００５８】１：押出成形機２：多層押し出しＴ型ダイ３１：押付金型ロール３２：賦形金型ロール３３、３４：冷却ロール４：レンズシート
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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