(57)【要約】  継手用成形型（４０）は、固定側分割型（４１）及び可動側分割型（４３）と、両分割型（４１，４３）に組付けられる中子（４５）とを有している。固定側分割型（４１）及び可動側分割型は、継手本体（１１）の外周面を成形する。中子（４５）は、継手本体（１１）の外筒部、内筒部、嵌着溝及び視認窓を成形する。中子（４５）には、嵌着溝及び視認窓を成形する突出型（５０）を挿通するための挿通孔（４９）が形成されている。突出型（５０）は、中子（４５）とは別体であり、中子（４５）に組付けられる。突出型（５０）の内周端には、嵌着溝を成形する突条が設けられている。
2013183169.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
継手を成形するための継手用成形型であって、前記継手は合成樹脂製の継手本体を備え、前記継手本体にはパイプが差し込まれる差込空間を形成する内筒部及び外筒部が一体形成され、前記内筒部の外周面にはシール部材が嵌着される嵌着溝が設けられ、前記嵌着溝に嵌着されたシール部材により前記差込空間に差し込まれたパイプと前記内筒部との間がシールされ、前記外筒部には前記嵌着溝及び前記嵌着溝に嵌着されたシール部材を外部から視認するための一対の視認窓が設けられ、前記視認窓は前記外筒部の対向する位置にそれぞれ一つずつ設けられ、前記継手は、前記視認窓を介して前記シール部材の非装着時に前記嵌着溝の全周及び全幅を視認可能に構成されている継手用成形型であって、
前記継手用成形型は、固定側分割型及び可動側分割型と、前記固定側分割型及び前記可動側分割型に組付けられる中子とを有し、
前記固定側分割型及び前記可動側分割型は、前記継手本体の外周面を成形し、
前記中子は、前記外筒部、前記内筒部、前記嵌着溝及び前記視認窓を成形し、
前記中子には、突出型を挿通するための挿通孔が形成され、
前記突出型は、前記嵌着溝及び前記視認窓を成形することを特徴とする継手用成形型。
【請求項２】
前記突出型は、前記中子に組付けられるか、又は前記固定側分割型及び可動側分割型に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の継手用成形型。
【請求項３】
前記突出型の端部には、嵌着溝を成形するための突条が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の継手用成形型。
【請求項４】
前記突条は、半円状に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の継手用成形型。
【請求項５】
前記視認窓は、正面四角形状に形成され、
前記視認窓を形成する突出型の長さ及び幅は、前記嵌着溝を形成する突条の長さ及び幅より大きく設定されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の継手用成形型。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の継手用成形型を用いて継手を製造する方法であって、
前記中子の挿通孔に突出型を挿通する工程と、
前記中子を前記固定側分割型に組付ける工程と、
前記可動側分割型を固定側分割型に型閉めし、前記継手用成形型内のキャビティに溶融樹脂を射出して、前記継手を成形する工程と
を備えることを特徴とする継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給水系や給湯系の配管システムに用いられる継手を成形するための継手用成形型及びそれを用いた継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の継手において、継手本体と、継手本体内に差し込まれるパイプとの間には、水密性を保持するため、シール部材が装着されている。このように水密性を保持する方法として、パイプの外周側をシールする外径シール方式と、パイプの内周側をシールする内径シール方式とがある。通常、パイプは、その外周面を露出させて保管される。このため、パイプの外周面には、異物や傷が存在している。このため、外径シール方式の場合、パイプを継手に接続したとき、パイプに付着した異物や傷が原因で水が漏れることがある。一方、内径シール方式の場合、パイプの内周面でシールするため、そのような水漏れは生じない。内径シール方式の継手は、外筒部と内筒部との間に、パイプの差込空間を有している。また、内筒部の外周面には嵌着溝が設けられると共に、嵌着溝にはシール部材が嵌着されている。【０００３】
この種の内径シール方式の管継手が、特許文献１に開示されている。管継手は、流路全体を構成する継手本体と、継手本体を覆う外皮とからなる。継手本体は、射出成形により形成される。外皮は、継手本体をモールド内に挿入して外皮樹脂を注入することにより、継手本体に形成される。この構成によれば、管継手を構成する継手本体と外皮とは、別部材である。また、継手本体を成形した後にインサート成形し、継手本体の外側に外皮を成形する必要もある。このため、管継手の構成が複雑になり、管継手の製造方法も煩雑になる。従って、内筒部及び外筒部が継手本体に一体化され、かつ製造が容易な継手が求められている。【０００４】
そのような継手として、特許文献２に記載のパイプ継手が知られている。この文献に開示のパイプ継手は、パイプの内周面に沿って差し込まれる内筒部を有する継手基体を備えている。継手基体には、外筒部が、内筒部を覆うように一体形成されている。内筒部の外周面に形成された溝には、シール部材としての止水用Ｏリングと、酸素不透過性Ｏリングとが並んで嵌め込まれている。継手基体には、パイプ抜け防止部材の抜けを防止するキャップが装着されている。【０００５】
特許文献３は、差し込み式管継手を開示している。この文献に開示の管継手には、継手に挿入されるパイプの先端位置を確認するための確認用孔が設けられている。管継手は、内筒体と外筒体とからなる二重筒体を有している。内筒体と外筒体との間には、接続管が挿入される間隙が形成されている。内筒体の外周面に形成される溝には、シールリングが嵌め込まれている。外筒体においてシールリングを外部から目視できる位置には、確認用孔が設けられている。確認用孔は、管継手の軸方向に延びる長孔である。【０００６】
ところで、特許文献２に記載の継手によれば、内筒部に止水用Ｏリングと酸素不透過性Ｏリングとを装着した後は、外筒部の存在により、外部から止水用Ｏリングと酸素不透過性Ｏリングとを視認することは困難である。このため、内筒部にシール部材を装着し忘れる虞がある。この場合、継手にパイプを接続して通水したとき、継手から水が漏れる。さらに、内筒部の外周面に溝を設けたことから、内筒部と外筒部とを同時に一体成形することは困難である。このため、外筒部を、その本体部分と内筒部の周溝に対向する部分とに分割して構成し、２段階に成形していた。しかしながら、この製造方法では、成形型が複雑になり、製造工程が増えてしまう。【０００７】
特許文献３に記載の管継手によれば、確認用孔から、シールリングの幅全体を視認することはできる。しかしながら、確認用孔の幅がシールリングの長さに比べて短いため、確認用孔から、シールリングを全周に亘り視認することはできない。つまり、シールリングの一部に傷があるか否か、シールリングに埃や塵等が付着しているか否かについて、シールリングを全周に亘り確認することはできない。また、シールリングの非装着時には、シールリング用の溝の全周を視認することもできない。このため、成形時にシールリング用の溝に形成されたばりの有無を、溝の全周に亘り確認することもできない。【０００８】
この管継手を製造する場合、まず、シールリング用溝を有する内筒体を継手本体と一体に成形する。その後、継手本体とは別に成形した外筒体を、継手本体に螺合して、両部材を一体化する。そのため、継手本体用の成形型と外筒体用の成形型とを別々に準備する必要があり、継手本体と外筒部とを別個に成形してそれらを組付ける必要もある。よって、管継手の製造が面倒である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−２３３３６３号公報
【特許文献２】特開２００８−９５８９９号公報
【特許文献３】特開２００５−４８９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、構成が簡易で、かつ継手を容易に成形することのできる継手用成形型及びそれを用いた継手の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明の第一の態様によれば、継手を成形するための継手用成形型が提供される。継手は合成樹脂製の継手本体を備え、継手本体にはパイプが差し込まれる差込空間を形成する内筒部及び外筒部が一体形成され、内筒部の外周面にはシール部材が嵌着される嵌着溝が設けられ、嵌着溝に嵌着されたシール部材により差込空間に差し込まれたパイプと内筒部との間がシールされ、外筒部には嵌着溝及び嵌着溝に嵌着されたシール部材を外部から視認するための一対の視認窓が設けられ、視認窓は外筒部の対向する位置にそれぞれ一つずつ設けられている。継手は、視認窓を介してシール部材の非装着時に嵌着溝の全周及び全幅を視認可能に構成されている。継手用成形型は、固定側分割型及び可動側分割型と、固定側分割型及び可動側分割型に組付けられる中子とを有し、固定側分割型及び可動側分割型は継手本体の外周面を成形し、中子は外筒部、内筒部、嵌着溝及び視認窓を成形し、中子には突出型を挿通するための挿通孔が形成され、突出型は嵌着溝及び視認窓を成形する。【００１２】
この構成によれば、継手用成形型は、固定側分割型、可動側分割型、中子、及び中子の挿通孔に挿入される突出型を有している。また、挿通孔に突出型が挿入された中子を固定側分割型内に配置し、固定側分割型に可動側分割型を型閉めし、両分割型内のキャビティに溶融樹脂を射出する。このようにすれば、簡単な操作により、短い工程でかつ短時間で、継手本体の成形が完了する。よって、構成が簡易で、継手を容易かつ速やかに成形することができる。【００１３】
上記の継手用成形型において、突出型は、中子に組付けられるか、又は固定側分割型及び可動側分割型に設けられていることが好ましい。【００１４】
上記の継手用成形型において、突出型の端部には、嵌着溝を成形するための突条が設けられていることが好ましい。【００１５】
上記の継手用成形型において、突条は、半円状に形成されていることが好ましい。【００１６】
上記の継手用成形型において、視認窓は、正面四角形状に形成され、視認窓を形成する突出型の長さ及び幅は、嵌着溝を形成する突条の長さ及び幅より大きく設定されていることが好ましい。【００１７】
上記の目的を達成するために、本発明の第二の態様によれば、継手用成形型を用いて継手を製造する方法が提供される。この製造方法は、中子の挿通孔に突出型を挿通する工程と、中子を固定側分割型に組付ける工程と、可動側分割型及び固前記定側分割型を型締めし、継手用成形型内のキャビティに溶融樹脂を射出して、継手を成形する工程とを備える。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る継手用成形型の中子に突出型を組付け、固定側分割型の上方に配置した状態を示す斜視図。
【図２】中子と突出型とを分解して示す斜視図。
【図３】中子を固定側分割型に組付け、固定側分割型の上方に可動側分割型を配置した状態を示す斜視図。
【図４】固定側分割型に可動側分割型を型閉じめした状態を示す断面図。
【図５】キャビティ内に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図。
【図６】成形後、固定側分割型から可動側分割型を離型した状態を示す斜視図。
【図７】分割型から中子と共に取り出された成形体を示す斜視図。
【図８】図７の成形体から突出型及び中子を外して得られた継手本体を示す斜視図。
【図９】（ａ）は継手本体の平面図、（ｂ）は継手本体の正面図、（ｃ）は継手本体の右側面図。
【図１０】継手本体に部品及びパイプが組付けられる状態を示す斜視図。
【図１１】継手にパイプを接続した状態を示す断面図。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る継手用成形型であって固定側分割型に突出型を設け、固定側分割型の上方に中子を配置した状態を示す斜視図。
【図１３】中子を固定側分割型内に組付け、固定側分割型の上方に可動側分割型を配置した状態を示す斜視図。
【図１４】成形後、固定側分割型から可動側分割型を離型した状態を示す斜視図。
【図１５】分割型から中子と共に取り出された成形体を示す斜視図。
【図１６】図１５の成形体から中子を外した状態を示す斜視図。
【図１７】本発明の第３実施形態に係る継手用成形型を構成する中子と突出型とを示す斜視図。
【図１８】突出型を組付けた中子を固定側分割型の上方に配置した状態を示す斜視図。
【図１９】（ａ）は継手本体の平面図、（ｂ）は継手本体の正面図、（ｃ）は継手本体の右側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態について図１〜図１１に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、継手本体１１は、樹脂パイプ１２が接続される円筒状の一対のパイプ接続部１３を備えている。各パイプ接続部１３は、反対方向を向くように設けられている。継手本体１１は、ゴム入りの合成樹脂、具体的には、ゴムが混入されたポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）により形成されている。樹脂パイプ１２は、ポリオレフィン（架橋ポリエチレン、ポリブテン等）等の合成樹脂により形成されている。一対のパイプ接続部１３はいずれも同じ構成を有するため、一方のパイプ接続部１３についてのみ説明する。
【００２１】
図１０及び図１１に示すように、継手本体１１には、内筒部１５及び外筒部１６が一体形成されている。内筒部１５及び外筒部１６は、樹脂パイプ１２が差し込まれる差込空間１４を形成する。内筒部１５の外周面には、一対の嵌着溝１７が並んで設けられている。一対の嵌着溝１７のそれぞれには、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）製のシール部材１８が嵌着されている。シール部材１８により、差込空間１４に差し込まれた樹脂パイプ１２の内周面と内筒部１５の外周面との間がシールされる。一対の嵌着溝１７は、継手本体１１の長さを抑えるため、外筒部１６の外端よりも内側に配置されている。内筒部１５内の空間は、水等の流体が流通する流路１９である。
【００２２】
差込空間１４内には、円筒状のスペーサ２０が挿入されている。差込空間１４に樹脂パイプ１２を差し込むと、スペーサ２０は、樹脂パイプ１２の外周面に密接する。スペーサ２０は、ポリアミド樹脂等の透明樹脂により形成されている。この構成によれば、スペーサ２０の内側が透視できると共に、差込空間１４へのゴミの侵入が遮られる。
【００２３】
スペーサ２０の外端付近には、差込空間１４に差し込まれた樹脂パイプ１２を抜けないよう保持するための抜け止め機構２１が設けられている。抜け止め機構２１は、ステンレス鋼等からなる抜け止めリング２２を備えている。抜け止めリング２２の内周部には、斜めに突出する複数の抜け止め片２２ａが形成されている。抜け止め片２２ａは、差込空間１４に差し込まれた樹脂パイプ１２の外周部に食い込み、樹脂パイプ１２を抜けないように保持する。
【００２４】
抜け止めリング２２は、外筒部１６に被せられるＰＰＳ製のキャップ２３と、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）製の押さえリング２４とに挟着されている。キャップ２３の内周面には、係止凹部２３ａが設けられている。係止凹部２３ａには、外筒部１６の係止凸条１６ａが係止される。これにより、キャップ２３が外筒部１６に取着される。キャップ２３を透明樹脂で形成することにより、キャップ２３、後述する視認窓２５、スペーサ２０を介して、シール部材１８を視認することができる。
【００２５】
抜け止めリング２２とキャップ２３との間には、ＰＰＳ製の割りリング２６が介在されている。割りリング２６により、抜け止め片２２ａの傾斜角度が保持されている。抜け止めリング２２、押さえリング２４、キャップ２３、割りリング２６等によって、樹脂パイプ１２の抜け止め機構２１が構成されている。
【００２６】
差込空間１４には、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）製の差込ガイド２７が配置されている。差込ガイド２７は、樹脂パイプ１２の先端面に押圧されて樹脂パイプ１２の差し込みを案内する。差込ガイド２７は、Ｃリング状に形成されている。差込ガイド２７は、拡縮可能である。キャップ２３の外周面には、ステンレス鋼製のキャップカバー２８が装着されている。キャップカバー２８は、外筒部１６に対してキャップ２３を抜けないように保持する。
【００２７】
外筒部１６には、一対の視認窓２５が設けられている。視認窓２５は、内筒部１５の嵌着溝１７又は嵌着溝１７に嵌着されるシール部材１８を外部から覗くために用いられる。視認窓２５は、外筒部１６の周面において対向する位置にそれぞれ一つずつ設けられている。視認窓２５は、外筒部１６をその外端から軸線方向に沿って内方へ切欠いて形成されている。視認窓２５は、正面四角形状に形成されている。視認窓２５により、内筒部１５の嵌着溝１７の状態や、嵌着溝１７にシール部材１８が装着されているか否かを、外部から確認することができる。また、シール部材１８が正規の位置に嵌着されているか否か、シール部材１８の表面における傷、塵、埃等の有無を確認することもできる。
【００２８】
図９（ｂ）に示すように、外筒部１６の径方向における視認窓２５の長さ（正面から見た長さ）Ｙは、内筒部１５の径方向における嵌着溝１７の長さｙ以上に設定されている。また、外筒部１６の軸線方向における視認窓２５の幅Ｄは、内筒部１５の軸線方向における嵌着溝１７の幅ｄ以上に設定されている。視認窓２５の長さＹ及び幅Ｄを上記のように設定することにより、視認窓２５から、嵌着溝１７の周方向全体及び幅方向全体を視認できると共に、嵌着溝１７に装着されるシール部材１８の周方向全体及び幅方向全体を視認することもできる。
【００２９】
嵌着溝１７にばりが存在すると、内筒部１５とシール部材１８との間の水密性が損なわれる。このため、視認窓２５から嵌着溝１７の全体を目視してばりの有無を確認する必要がある。また、ばりが存在する場合、視認窓２５から工具を差し込んでばりを除去することもできる。視認窓２５の両側部のそれぞれには、係合凹部２９が一つずつ形成されている。
【００３０】
図１０に示すように、スペーサ２０の外端において対向する各位置には、突起部３０がそれぞれ一つずつ設けられている。各突起部３０の両側面のそれぞれには、係合凸部３１が一つずつ形成されている。スペーサ２０が差込空間１４に差し込まれると、突起部３０が視認窓２５に係入されると共に、係合凸部３１が係合凹部２９に係合される。こうして、継手本体１１からスペーサ２０が抜け止ないように保持される。
【００３１】
また、外筒部１６には、差込空間１４に差し込まれる樹脂パイプ１２を確認するための確認孔３２が形成されている。確認孔３２は、外筒部１６の周方向において視認窓２５と同一位置に設けられている。継手本体１１にシール部材１８、スペーサ２０、抜け止め機構２１、キャップ２３等を組付けることにより、継手１０が構成されている。
【００３２】
樹脂パイプ１２を差込空間１４に差し込むと、樹脂パイプ１２の内端が差込ガイド２７に案内されて、抜け止め機構２１により抜けないように保持される。こうして、継手本体１１の両パイプ接続部１３のそれぞれに樹脂パイプ１２が接続される。
【００３３】
次に、上記の継手１０を製造するための継手用成形型について説明する。
【００３４】
図１〜図３に示すように、継手用成形型４０は、固定側分割型４１と、固定側分割型４１に対向して配置される可動側分割型４３とにより構成されている。図４に示すように、各分割型４１，４３には、反対方向を向く一対の外筒部１６の外周面を形成するためのキャビティ４４が設けられている。両分割型４１，４３を型閉めしてキャビティ４４に溶融樹脂を射出することにより、継手本体１１の外周面が成形される。
【００３５】
固定側分割型４１に可動側分割型４３を型締めすると、それらの内側には中子収容凹部４６が形成される。中子収容凹部４６内には、一対の中子４５が、内筒部１５及び外筒部１６を成形すべく対向して配置される。中子４５の外端には、フランジ４７が設けられている。中子４５の内端には、中子４５の軸線方向に延びる環状凹部４８が形成されている。環状凹部４８は、内筒部１５を形成するためのものである。中子４５の中間部には、中子４５の軸線と直交する方向に貫通する挿通孔４９が設けられている。
【００３６】
突出型５０は、中子４５の挿通孔４９に挿入される。突出型５０の内周端には、半円弧面５１が形成されている。半円弧面５１には、内筒部１５の外周面に嵌着溝１７を形成するための一対の突条５２が設けられている。一対の突出型５０が中子４５の挿通孔４９に挿入されて突き合わされる。これにより、２つの突出型５０の半円弧面５１により円周面が形成されると共に、突条５２により嵌着溝１７が成形される。可動側分割型４３の内面は、固定側分割型４１の内面と同形状である。
【００３７】
突出型５０の外端には、外筒部１６の視認窓２５を切欠き状に形成するための膨出部５３が設けられている。突出型５０の両側部には、外筒部１６の係合凹部２９を形成するための突部５６が設けられている。一方、固定側分割型４１の内面には、突出型収容凹部５４が形成されている。突出型５０が組付けられた中子４５が固定側分割型４１内に収容されると、突出型収容凹部５４に突出型５０が嵌り込む。そして、挿通孔４９に中子４５が挿入された突出型５０を突出型収容凹部５４内に収容してから、可動側分割型４３及び固定側分割型４１を閉じて、成形が行われる。これにより、継手本体１１の外筒部１６に、切欠き状の視認窓２５が形成される。
【００３８】
このように、視認窓２５は、突出型５０により形成され、嵌着溝１７は、突出型５０の半円弧面５１に設けられた突条５２により形成される。このことから、視認窓２５の長さＹは嵌着溝１７の長さｙより大きく、視認窓２５の幅Ｄは嵌着溝１７の幅ｄより大きくなる。
【００３９】
また、固定側分割型４１の内面には、周方向に延びる確認孔成形用凸部５５が設けられている。確認孔成形用凸部５５は、突出型収容凹部５４よりも軸線方向に沿って内側に配置されている。確認孔成形用凸部５５は、継手本体１１に確認孔３２を形成するためのものである。
【００４０】
次に、上記の継手１０の製造方法を作用と共に説明する。
【００４１】
図２に示すように、まず、一対の突出型５０を、中子４５の挿通孔４９に対し上下方向からそれぞれ挿入して組付ける。このとき、一対の突出型５０は、挿通孔４９の中央付近にまで挿入される。これにより、両突出型５０が中子４５に対し簡単に組付けられる。次に、図１に示すように、突出型５０が組付けられた一対の中子４５を、固定側分割型４１の中子収容凹部４６内に収容する。尚、固定側分割型４１の内面には、突出型収容凹部５４が形成されている。このため、突出型５０を突出型収容凹部５４に嵌め込むことで、突出型５０が組付けられた中子４５を、固定側分割型４１内に円滑に収容することができる。
【００４２】
その後、図３及び図４に示すように、固定側分割型４１に対して可動側分割型４３を閉じる。これにより、両分割型４１，４３内にキャビティ４４が形成される。そして、図５及び図６に示すように、キャビティ４４にゲート５７から溶融樹脂（ＰＰＳ樹脂）を射出して、継手本体１１を成形する。キャビティ４４によって、継手本体１１の外筒部１６、内筒部１５、視認窓２５、嵌着溝１７及び確認孔３２が同時に成形される。
【００４３】
図６に示すように、冷却後可動側分割型４３を固定側分割型４１から離型する。続いて、図７に示すように、成形された継手本体１１を中子４５及び突出型５０と共に、固定側分割型４１から取り出す。このとき、継手本体１１は中子４５と一緒に、無理なく取り出すことができる。そして、図８に示すように、一対の突出型５０を中子４５の挿通孔４９から上下方向に抜き出した後、中子４５を、フランジ４７を利用して引き抜く。この場合、継手本体１１には中子４５と突出型５０に対してアンダーカット部分が存在しないため、突出型５０から中子４５を円滑に離型することができる。こうして、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す継手本体１１が成形される。そして、継手本体１１にシール部材１８、スペーサ２０、抜け止め機構２１、キャップ２３等を組付けることにより、継手１０が完成する。
【００４４】
以上、第１実施形態によれば、以下のような効果を奏することができる。
【００４５】
（１）継手用成形型４０は、固定側分割型４１及び可動側分割型４３と、両分割型４１，４３に組付けられる中子４５とを有している。両分割型４１，４３は、継手本体１１の外周面を成形し、中子４５は、継手本体１１の外筒部１６、内筒部１５、嵌着溝１７及び視認窓２５を成形する。中子４５には、挿通孔４９が形成されている。挿通孔４９には、嵌着溝１７及び視認窓２５を成形する突出型５０が挿通される。この構成によれば、突出型５０が挿通孔４９に挿入された中子４５を固定側分割型４１内に配置し、両分割型４１，４３を型締めして溶融樹脂を射出することにより、継手本体１１が成形される。従って、スライドコアを用いずに簡単な操作により、短い工程で、かつ短時間で、継手本体１１の成形を完了する。
【００４６】
（２）突出型５０は、中子４５の挿通孔４９に組付けられる。このため、突出型５０を中子４５の挿通孔４９に挿脱するだけで、中子４５に対し突出型５０を組付けたり、突出型５０を離型したりすることが容易に行える。
【００４７】
（３）突出型５０の内周端には、嵌着溝１７を成形するための突条５２が設けられている。従って、中子４５に組付けられた突出型５０の突条５２により、内筒部１５の外周面に嵌着溝１７を形成することができる。
【００４８】
（４）突出型５０の突条５２は、半円状に形成されている。そのため、一対の突条５２により、円環状の嵌着溝１７を形成することができる。
【００４９】
（５）視認窓２５は、正面四角形状に形成されている。視認窓２５を形成する突出型５０の長さ及び幅は、嵌着溝１７を形成する突条５２の長さ及び幅より大きく設定されている。このため、視認窓２５を嵌着溝１７よりも大きく形成することができる。よって、視認窓２５から嵌着溝１７の全体を視認することができる。
【００５０】
（６）継手用成形型４０を用いて継手本体１１を製造する場合、まず、中子４５の挿通孔４９に突出型５０を挿入する。この状態で、中子４５を固定側分割型４１に組付けた後、可動側分割型４３を固定側分割型４１に型閉めし、キャビティ４４に溶融樹脂を射出する。このように、簡単な成形操作を行うだけで、継手本体１１を速やかに製造することができる。
（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態について、図１２〜図１６に基づいて説明する。第２実施形態では、主に前記第１実施形態と相違する部分について説明し、同一部分の説明を省略する。
【００５１】
図１２に示すように、突出型５０が、固定側分割型４１及び可動側分割型４３の各突出型収容凹部５４に設けられている。この場合、中子４５を固定側分割型４１内に収容したとき、固定側分割型４１の突出型５０が中子４５の挿通孔４９に挿入される。また、両分割型４１，４３を型締めすると、可動側分割型４３の突出型５０が中子４５の挿通孔４９に挿入される。
【００５２】
継手１０を製造する場合、図１２に示すように、まず、中子４５を固定側分割型４１内に収容する。このとき、固定側分割型４１の突出型５０が、中子４５の挿通孔４９に挿入される。その状態で、図１３に示すように、可動側分割型４３を固定側分割型４１に型閉めする。このときも、可動側分割型４３の突出型５０が、中子４５の挿通孔４９に挿入される。次に、閉じられた両分割型４１，４３内のキャビティ４４に溶融樹脂を射出する。
【００５３】
その後、図１４に示すように、固定側分割型４１から可動側分割型４３を離型する。また、図１５に示すように、固定側分割型４１から、継手本体１１を中子４５と共に取り出す。そして、図１６に示すように、継手本体１１から中子４５を抜き出すことにより、継手本体１１が成形される。
【００５４】
従って、第２実施形態によれば、突出型５０が分割型４１，４３に一体化されている。このため、継手用成形型４０を構成する部材の数を少なくすることができる。また、予め突出型５０を中子４５に組付ける工程が省略されるため、継手本体１１を速やかに成形することができる。
（第３実施形態）
次に、本発明を具体化した第３実施形態について、図１７〜図１９に基づいて説明する。第３実施形態においても、主に前記第１実施形態と相違する部分について説明し、同一部分の説明を省略する。
【００５５】
図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、視認窓２５は、切欠ではなく、正面四角形状に形成されている。外筒部１６の軸線方向及び径方向における視認窓２５の各長さは、外筒部１６の軸線方向及び径方向における嵌着溝１７の各長さよりも大きくなるように設定されている。
【００５６】
図１７に示すように、突出型５０からは、膨出部５３及び突部５６が省略されている。突出型５０は、中子４５の挿通孔４９に挿入される。
【００５７】
継手本体１１を製造する場合、図１７に示すように、まず、一対の突出型５０を中子４５の挿通孔４９に上下方向から挿入して組付ける。次に、図１８に示すように、突出型５０が組付けられた中子４５を固定側分割型４１内に収容する。その後、第１実施形態と同様の手順に従い、継手本体１１を成形する。
【００５８】
従って、第３実施形態によっても、簡易な構成の継手用成形型４０を用いて、継手本体１１の外筒部１６に正面四角形状の視認窓２５を容易かつ迅速に製造することができる。
【００５９】
なお、各実施形態は、次のように変更してもよい。
【００６０】
・外筒部１６の周方向に沿って９０度異なる位置に、視認窓２５と確認孔３２とをそれぞれ形成してもよい。この場合、中子４５の挿通孔４９を、第１実施形態とは周方向に沿って９０度異なる位置に設けると共に、固定側分割型４１及び可動側分割型４３の突出型収容凹部５４を、中子４５の挿通孔４９と対応するように形成してもよい。
【００６１】
・第１実施形態及び第２実施形態において、視認窓２５の軸線方向に延びる両側面は、外筒部１６の外端に向かうほど両側面間の幅が狭くなるテーパ面であってもよい。この場合、突出型５０の両側面を、テーパ状に形成する。
【００６２】
・継手本体１１のパイプ接続部１３を、三方分岐、四方分岐としてもよい。この場合、３個又は４個の中子４５を、両分割型４１，４３に収容する。
【００６３】
・内筒部１５の嵌着溝１７及びシール部材１８の数を１又は３以上に変更してもよい。この場合、嵌着溝１７及びシール部材１８の数に応じて、突出型５０の突条５２の数も１又は３以上に変更される。
【００６４】
・視認窓２５の正面形状を、長円形又は任意の多角形に変更してもよい。この場合、視認窓２５の形状に応じて、突出型５０の形状も長円形又は任意の多角形に変更される。
【００６５】
・継手本体１１を形成する材料は、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＵ）等の合成樹脂（エンジニアリングプラスチック）であってもよい。
【００６６】
・樹脂パイプ１２以外に、銅パイプ等の軟質金属製のパイプを用いてもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１０…継手、１１…継手本体、１２…樹脂パイプ、１４…差込空間、１５…内筒部、１６…外筒部、１７…嵌着溝、１８…シール部材、２５…視認窓、４０…継手用成形型、４１…固定側分割型、４３…可動側分割型、４４…キャビティ、４５…中子、４９…挿通孔、５０…突出型、５２…突条、Ｙ…視認窓の径方向における長さ、ｙ…嵌着溝の径方向における長さ、Ｄ…視認窓の軸線方向における幅、ｄ…嵌着溝の軸線方向における幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【国際調査報告】
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