(57)【要約】  相互に対向する第１のガラス基板の第１の表面と第２のガラス基板の第２の表面との間に、間隙部を備える複層ガラスであって、前記間隙部は、シール部材によって密閉され、前記シール部材は、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材と、第１および第２の接合層とを有し、前記第１の接合層は、前記第１のガラス基板の第１の表面に額縁状に配置され、前記第２の接合層は、前記第２のガラス基板の第２の表面に額縁状に配置され、当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層とは位置がずれており、前記第１の接合層は、前記金属部材の第３の表面の一部に結合され、前記第２の接合層は、前記金属部材の第４の表面の一部に結合されていることを特徴とする複層ガラス。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に対向する第１のガラス基板の第１の表面と第２のガラス基板の第２の表面との間に、間隙部を備える複層ガラスであって、
前記間隙部は、シール部材によって密閉され、
前記シール部材は、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材と、第１および第２の接合層とを有し、
前記第１の接合層は、前記第１のガラス基板の第１の表面に額縁状に配置され、
前記第２の接合層は、前記第２のガラス基板の第２の表面に額縁状に配置され、当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層とは位置がずれており、
前記第１の接合層は、前記金属部材の第３の表面の一部に結合され、
前記第２の接合層は、前記金属部材の第４の表面の一部に結合されていることを特徴とする複層ガラス。
【請求項２】
当該複層ガラスは、前記間隙部を大気圧未満の圧力状態にすることにより構成される請求項１に記載の複層ガラス。
【請求項３】
当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層と前記第２の接合層は、重なり合っていない請求項１または２に記載の複層ガラス。
【請求項４】
当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層は、前記第２の接合層よりも内側にあり、
前記金属部材の第３の表面の、前記第１の接合層が結合された領域を第１の結合部分とし、前記金属部材の第４の表面の、前記第２の接合層が結合された領域を第２の結合部分としたとき、
第１の結合部分の外側の端部から第２の結合部分の内側の端部までの間の前記第２のガラス基板の第２の表面と平行な方向における最小距離は、０．１ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にある請求項３に記載の複層ガラス。
【請求項５】
前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有する請求項１から４のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項６】
前記金属部材は、接合部を有さない一体品で構成されることを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項７】
前記金属部材は、断面方向から見たとき、前記第３の表面の高さが一方の端部から他方の端部に向かって変化する形状を有する請求項１から６のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項８】
前記金属部材の第３の表面および／または第４の表面は、波形表面となるように加工され、またはエンボス加工されている請求項１から７のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項９】
当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１のガラス基板は、前記第２の接合層の少なくとも一部と重なる形状である請求項１から８のいずれか一つに記載の複層ガラス。
【請求項１０】
第１および第２のガラス基板が間隙部を介して積層された複層ガラスの製造方法であって、
第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップと、
第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材を準備するステップと、
前記第１のガラス基板、前記金属部材、前記第２のガラス基板をこの順に積層し、組立体を構成するステップであって、
前記組立体を積層方向から見たとき、前記第２の接合層は、前記第１の接合層とは位置がずれるように、
前記第１のガラス基板を、前記第１の表面が前記金属部材の第３の表面と対向するように配置し、
前記第２のガラス基板を、前記第２の表面が前記金属部材の第４の表面と対向するように配置する、ステップと、
前記組立体を焼成して、前記第１および第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップと、
を有することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有する請求項１０に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１２】
前記金属部材は、接合部を有さない一体品で構成される請求項１０または１１に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１３】
当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１のガラス基板は、前記第２の接合層の少なくとも一部と重なる形状であり、前記組立体を焼成するステップは、前記第１の表面が前記金属部材の第３の表面を加圧しながら前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させる請求項１０からの１２のいずれか一つに記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１４】
前記組立体を焼成するステップは、前記組立体を３５０℃〜６００℃の温度中で、５秒〜３０分間保持した後、室温まで冷却することにより実施される請求項１０から１３のいずれか一つに記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１５】
前記組立体を焼成するステップは、前記組立体に２５ｋｇ／ｍ２〜１０００ｋｇ／ｍ２の圧力を付加しながら実施される請求項１０から１４のいずれか一つに記載の複層ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層ガラスおよび複層ガラスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対のガラス基板を間隙部を介して積層し、該間隙部を低圧または真空状態に保持して構成される、いわゆる「真空複層ガラス」は、優れた断熱効果を有するため、例えばビルおよび住宅等の建築物用の窓ガラス用途に広く利用されている。【０００３】
真空複層ガラスにおいては、間隙部を真空状態に保持するために該間隙部の周囲に設置されるシール部材のシール性能が、真空複層ガラス全体の断熱性に大きな影響を及ぼす。シール部材のシール性が劣る場合、シール部材を介して、大気中の空気および／または水蒸気等の成分が間隙部に容易に侵入し、これにより間隙部の真空度が低下してしまうからである。このため、よりシール性に優れたシール部材の検討が進められている。【０００４】
特に、最近では、金属部材と非金属部材とで構成されたシール部材が開発されている。例えば、特許文献１には、真空複層ガラスにおいて、金属部材とガラスフリットとを組み合わせてシール構造を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】欧州特許第２０９９９９７号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述のように、特許文献１には、金属部材とガラスフリットとを組み合わせたシール構造が開示されている。【０００７】
例えば、特許文献１には、第１の構成として、図１に示されるように、第１のガラス基板２と、第２のガラス基板３と、両ガラス基板の間にスペーサ５を介して構成された間隙部６と、該間隙部６の周囲に構成されたシール構造２０とを備える真空複層ガラス１が示されており、このシール構造２０は、第１のガラス基板２側の第１のガラスフリット２５、第１の金属部材２１、第２の金属部材２２、および第２のガラス基板３側の第２のガラスフリット２６を、この順に積層した積層体で構成される。【０００８】
しかしながら、このようなシール構造２０では、第１のガラス基板２と第２のガラス基板３との間に温度差が生じ、両者の熱膨張の程度に差異が生じた場合、真空複層ガラス１が歪んだり変形したりする場合がある。特に、このような現象が顕著になると、真空複層ガラス１が破損するおそれがある。【０００９】
また、特許文献１には、図２に示すような、別の構造の真空複層ガラス５１も示されている。この第２の構成では、シール構造７０は、第１のガラスフリット２５、Ｕ字型金属部材７１、および第２のガラスフリット２６を、この順に積層することにより構成される。このような真空複層ガラス５１は、シール構造７０の金属部材７１がＵ字型となっているため、ある程度の変形機能を有する可能性がある。【００１０】
しかしながら、このようなシール構造７０は、製造することが極めて難しいという問題がある。【００１１】
例えば、そのようなシール構造７０を製造するためには、額縁状のＵ字型金属部材７１を準備する必要がある。しかしながら、そのような三次元形状の金属部材を、一体品（シームレス部材）として提供することは事実上不可能である。そのため、額縁状のＵ字型金属部材７１を得るには、複数の部材を溶接等により接合して、一体化させることが必要となる。【００１２】
ここで、Ｕ字型金属部材７１は、間隙部の高さ（例えば１５０μｍなど）に収まるように、極めて薄い厚さで構成する必要がある。しかしながら、そのような薄い複雑形状部材を、溶接等によって接合することは極めて難しい。さらに、Ｕ字型金属部材７１は、シール構造用の部材として使用されるため、接合部には、欠陥や隙間のない高いシール性が要求される。複雑形状部材において、そのような高いシール性を有する接合部を形成するには、極めて高精度な接合技術が必要となる。【００１３】
このように、特許文献１に記載の２種類の真空複層ガラス１、５１は、いずれもシール部分の構造の点で、未だ十分なものであるとは言い難く、熱応力による変形の影響を受けにくく、製造が比較的容易な真空複層ガラスが今もなお要望されている。【００１４】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができ、製造が比較的容易なシール構造を備える複層ガラスを提供することを目的とする。また、本発明では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができ、製造が比較的容易なシール構造を備える複層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明では、相互に対向する第１のガラス基板の第１の表面と第２のガラス基板の第２の表面との間に、間隙部を備える複層ガラスであって、
前記間隙部は、シール部材によって密閉され、
前記シール部材は、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材と、第１および第２の接合層とを有し、
前記第１の接合層は、前記第１のガラス基板の第１の表面に額縁状に配置され、
前記第２の接合層は、前記第２のガラス基板の第２の表面に額縁状に配置され、当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層とは位置がずれており、
前記第１の接合層は、前記金属部材の第３の表面の一部に結合され、
前記第２の接合層は、前記金属部材の第４の表面の一部に結合されていることを特徴とする複層ガラスが提供される。【００１６】
ここで、本発明による複層ガラスは、前記間隙部を大気圧未満の圧力状態にすることにより構成されても良い。【００１７】
また、本発明による複層ガラスにおいて、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層と前記第２の接合層は、重なっていなくても良い。【００１８】
また、本発明による複層ガラスにおいて、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層は、前記第２の接合層よりも内側にあり、
前記金属部材の第３の表面の、前記第１の接合層が結合された領域を第１の結合部分とし、前記金属部材の第４の表面の、前記第２の接合層が結合された領域を第２の結合部分としたとき、
第１の結合部分の外側の端部から第２の結合部分の内側の端部までの間の前記第２のガラス基板の第２の表面と平行な方向における最小距離は０．１ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にあっても良い。【００１９】
また、本発明による複層ガラスにおいて、前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有しても良い。【００２０】
また、本発明による複層ガラスにおいて、前記金属部材は、接合部を有さない一体品で構成されても良い。【００２１】
また、本発明による複層ガラスにおいて、前記金属部材は、断面方向から見たとき、前記第３の表面の高さが一方の端部から他方の端部に向かって変化する形状を有しても良い。【００２２】
また、本発明による複層ガラスにおいて、前記金属部材の第３の表面および／または第４の表面は、波形表面となるように加工され、またはエンボス加工されていても良い。【００２３】
また、本発明による複層ガラスにおいて、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１のガラス基板は、前記第２の接合層の少なくとも一部と重なる形状であっても良い。【００２４】
さらに、本発明では、第１および第２のガラス基板が間隙部を介して積層された複層ガラスの製造方法であって、
第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップと、
第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材を準備するステップと、
前記第１のガラス基板、前記金属部材、前記第２のガラス基板をこの順に積層し、組立体を構成するステップであって、
前記組立体を積層方向から見たとき、前記第２の接合層は、前記第１の接合層とは位置がずれるように、
前記第１のガラス基板を、前記第１の表面が前記金属部材の第３の表面と対向するように配置し、
前記第２のガラス基板を、前記第２の表面が前記金属部材の第４の表面と対向するように配置する、ステップと、
前記組立体を焼成して、前記第１および第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップと、
を有することを特徴とする複層ガラスの製造方法が提供される。【００２５】
ここで、本発明による複層ガラスの製造方法において、前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有しても良い。【００２６】
また、本発明による複層ガラスの製造方法において、前記金属部材は、接合部を有さない一体品で構成されても良い。【００２７】
また、本発明による複層ガラスの製造方法において、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１のガラス基板は、前記第２の接合層の少なくとも一部と重なる形状であり、前記組立体を焼成するステップは、前記第１の表面が前記金属部材の第３の表面を加圧しながら前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させても良い。【００２８】
また、本発明による複層ガラスの製造方法において、前記組立体を焼成するステップは、前記組立体の少なくとも第１および第２の接合層を３５０℃〜６００℃の温度中で、５秒〜１８０分間保持した後、室温まで冷却することにより実施されても良い。【００２９】
また、本発明による複層ガラスの製造方法において、前記組立体を焼成するステップは、前記組立体に２５ｋｇ／ｍ２〜１０００ｋｇ／ｍ２の圧力を付加しながら実施されても良い。
【発明の効果】
【００３０】
本発明では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができ、製造が比較的容易なシール構造を備える複層ガラスを提供することができる。また、本発明では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができ、製造が比較的容易なシール構造を備える複層ガラスの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】従来の真空複層ガラスを模式的に示した断面図である。
【図２】従来の第２の真空複層ガラスを模式的に示した断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態による真空複層ガラス（第１の真空複層ガラス）を模式的に示した断面図である。
【図４】第１の真空複層ガラスにおける応力緩和機能を説明するため、シール部材を拡大して示した模式図である。
【図５】本発明の第２実施形態による真空複層ガラス（第２の真空複層ガラス）を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態による真空複層ガラス（第３の真空複層ガラス）を模式的に示した断面図である。
【図７】シール部材の一部の概略的な拡大断面図である。
【図８】本発明の複層ガラスの製造フローの一実施形態を概略的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００３３】
（第１の真空複層ガラス）
以下、図３を参照して、本発明の第１実施形態による複層ガラスについて説明する。
【００３４】
なお、以下の説明では、複層ガラスの一例として、「真空複層ガラス」を例に、その構成および特徴について説明する。ただし、本発明は、「真空複層ガラス」に限られるものではなく、「非真空」の複層ガラスにも同様に提供することができることは当業者には明らかである。
【００３５】
図３には、真空複層ガラス（第１の真空複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００３６】
図３に示すように、本発明の第１実施形態による第１の真空複層ガラス１００は、第１のガラス基板１１０と、第２のガラス基板１２０と、両ガラス基板１１０、１２０の間に構成された間隙部１３０と、間隙部１３０を保持するための複数のスペーサ１９０と、間隙部１３０を密閉状態に保持するシール部材１５０とを有する。シール構造１５０は、第１の接合層１６０、金属部材１５５、および第２の接合層１６５を、この順に積層することにより構成される。
【００３７】
第１のガラス基板１１０は、第１の表面１１２および第１の外表面１１４を有する。真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０は、第１の外表面１１４の側が外側となるようにして配置される。同様に、第２のガラス基板１２０は、第２の表面１２２および第２の外表面１２４を有する。真空複層ガラス１００において、第２のガラス基板１２０は、第２の外表面１２４の側が外側となるようにして配置される。従って、間隙部１３０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２と、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２との間に形成される。
【００３８】
通常の場合、間隙部１３０内は、真空状態に維持される。ここで、間隙部１３０の真空度は、特に限られず、大気圧よりも低いいかなる圧力であっても良い。一般に、間隙部１３０の圧力は、０．２Ｐａ〜０．００１Ｐａ程度である。
【００３９】
なお、間隙部１３０内には、アルゴンなどの不活性ガスが、大気圧未満の圧力で充填されても良い。すなわち、本願において、「真空複層ガラス」は、間隙部内の圧力が必ずしも真空状態になっているものに限られず、「真空複層ガラス」という用語は、間隙部内の圧力が大気圧未満となっている全ての複層ガラスを意味するものとする。
【００４０】
必要な場合、真空複層ガラス１００は、間隙部１３０内に、１または２以上のスペーサ１９０を有しても良い。スペーサ１９０は、間隙部１３０を所望の形状に保持する役割を有する。ただし、スペーサ１９０がなくても、間隙部１３０を所望の形状に維持することができる場合、例えば、間隙部１３０の真空度が低い場合、または間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、スペーサ１９０は、省略しても良い。
【００４１】
シール部材１５０は、間隙部１３０を密閉状態に保持するための部材であり、シール部材１５０は、間隙部１３０の周囲全体にわたって構成されている。
【００４２】
シール部材１５０は、第１の接合層１６０と、金属部材１５５と、第２の接合層１６５とを備える。
【００４３】
第１の接合層１６０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２側に、第１のガラス基板１１０の周囲にわたって、「額縁状」に設置されている。同様に、第２の接合層１６５は、第２のガラス基板１２０の第１の表面１２２側に、第２のガラス基板１２０の周囲にわたって、「額縁状」に設置されている。
【００４４】
ここで、本願において、「額縁状」という用語は、平面視において、平板形状の内部が取り除かれ、外側輪郭および内側輪郭を有する「枠」で構成された形状の総称を意味する。ただし、「額縁状」の部材の外側輪郭および／または内側輪郭は、必ずしも額のような略直方体の形状に限られず、例えば、三角形、略三角形、台形、略台形、五角形、および略五角形などの多角形、ならびに円形、略円形、楕円形、および略楕円形の形状であっても良い。また、「額縁状」の部材の外側輪郭と内側輪郭は、必ずしも相似形である必要はなく、両者は、例えば、全く異なる形状であっても良い。
【００４５】
また、金属部材１５５は、第３の表面１７０および第４の表面１７２を有し、「額縁状」の形状を有する。金属部材１５５の第３の表面１７０は、一部が第１の接合層１６０と結合されており、金属部材１５５の第４の表面１７２は、一部が第２の接合層１６５と結合されている。このようなシール部材１５０を間隙部１３０の周囲に配置することにより、間隙部１３０を密閉することができる。
【００４６】
なお、第２の接合層１６５は、図３に示すように、真空複層ガラス１００を上部（厚さ方向：図３のＺ方向）から見たとき、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２の周囲に沿って、環状に配置されても良い。同様に、金属部材１５５は、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２の周囲に沿って、環状に配置されても良い。
【００４７】
ここで、真空複層ガラス１００を上部（厚さ方向：図３のＺ方向）から見たとき、第１の接合層１６０は、第２の接合層１６５とは設置位置がずれているという特徴を有する。例えば、図３の例では、第１の接合層１６０は、第２の接合層１６５よりも内側に設置されている。
【００４８】
シール部材１５０をこのように構成した場合、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０との間に温度差が生じた場合でも、金属部材１５５の第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２と平行な水平方向（図３のＸ方向）における変形機能のため、両ガラス基板１１０、１２０の間の熱膨張の差異の影響を緩和することが可能となる。
【００４９】
以下、図４を参照して、この効果をより詳しく説明する。
【００５０】
図４には、シール部材１５０の部分拡大断面図を模式的に示す。
【００５１】
まず、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が、第２のガラス基板１２０の側よりも低温になった場合を仮定する。
【００５２】
この場合、第１のガラス基板１１０は、収縮する方向の応力を受け、第２のガラス基板１２０は、膨脹する方向の応力を受ける。
【００５３】
より具体的には、図４（ａ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ１０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１６０も、矢印Ｆ１０３の方向に応力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ１０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１６５も、矢印Ｆ１０４の方向に応力を受ける。
【００５４】
その結果、金属部材１５５の左側の端部は、矢印Ｆ１０５の方向に応力を受け、金属部材１５５の右側の端部は、矢印Ｆ１０６の方向に応力を受ける。ここで、前述のように、真空複層ガラス１００を上部（厚さ方向）から見たとき、第１の接合層１６０は、第２の接合層１６５とは設置位置がずれていることに留意する必要がある。
【００５５】
金属部材１５５の第３の表面１７０は、第１の接合層１６０と結合された部分（以下、「第１の結合部分（１７５）」と称する）を除いて、他の部材には拘束されておらず、第４の表面１７２は、第２の接合層１６５と結合された部分（以下、「第２の結合部分（１７７）」と称する）を除いて、他の部材には拘束されていない。このため、金属部材１５５は、矢印Ｆ１０５および矢印１０６の方向に変形することができる。
【００５６】
このような金属部材１５５の矢印Ｆ１０５および矢印１０６の方向（Ｘ方向）における膨脹により、シール部材１５０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に働く応力Ｆ１０１、Ｆ１０２に追随し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨脹差による影響を緩和することができる。
【００５７】
次に、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が、第２のガラス基板１２０の側よりも高温になった場合を仮定する。
【００５８】
この場合、第１のガラス基板１１０は、膨脹する方向の応力を受け、第２のガラス基板１２０は、収縮する方向の応力を受ける。
【００５９】
より具体的には、図４（ｂ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ２０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１６０も、矢印Ｆ２０３の方向に応力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ２０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１６５も、矢印Ｆ２０４の方向に応力を受ける。
【００６０】
その結果、金属部材１５５の左側の端部は、矢印Ｆ２０５の方向に応力を受け、金属部材１５５の右側の端部は、矢印Ｆ２０６の方向に応力を受ける。
【００６１】
ここで、金属部材１５５の第３の表面１７０は、第１の結合部分１７５を除いて、他の部材には拘束されておらず、第４の表面１７２は、第２の結合部分１７７を除いて、他の部材には拘束されていない。このため、金属部材１５５は、矢印Ｆ２０５および矢印２０６の方向に変形することができる。
【００６２】
このような金属部材１５５の矢印Ｆ２０５および矢印２０６の方向（Ｘ方向）における収縮により、シール部材１５０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に働く応力Ｆ２０１、Ｆ２０２に追随し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨脹差による影響を緩和することができる。
【００６３】
このように、真空複層ガラス１００では、シール部材１５０に含まれる金属部材１５５の変形機能により、真空複層ガラス１００の歪みや変形を有意に抑制することができる。
【００６４】
また、真空複層ガラス１００のシール部材１５０は、Ｕ字型などのような複雑な三次元形状の金属部材を有さない。このため、シール部材１５０は、比較的容易に製造することができる。
【００６５】
さらに、金属部材１５５は、断面が平面状または略平面状でかつ平面視において額縁状に形成されるため、コーナー部の処理も簡単である。すなわち、金属部材が断面Ｕ字型の場合は、コーナー部を精度良く構成することは極めて難しい。しかしながら、額縁状の金属部材１５５では、接合部のない一体品（シームレス部材）で構成したり、複数の平面状部材を組み合わせて構成したりすることが容易に可能となるため、コーナー部の対処に苦慮することがなくなる。
【００６６】
以上のように、本発明の第１実施形態による真空複層ガラス１００では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができるとともに、製造が比較的容易なシール構造を備える複層ガラスを提供することができる。
【００６７】
（第２の真空複層ガラス）
次に、図５を参照して、本発明の第２実施形態による真空複層ガラスについて説明する。
【００６８】
図５には、本発明の第２実施形態による真空複層ガラス（第２の真空複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００６９】
図５に示すように、第２の真空複層ガラス２００は、基本的に、前述の図３に示した第１の真空複層ガラス１００と同様の構成を有する。従って、図５において、図３と同様の部材には、図３の参照符号に１００を加えた参照符号が使用されている。
【００７０】
ただし、図５に示す第２の真空複層ガラス２００は、図３に示した第１の真空複層ガラス１００とはシール部材の構造が異なっている。すなわち、図５に示す第２の真空複層ガラス２００では、シール部材２５０は、平坦な金属部材の代わりに、「段差」を有する金属部材２５５を備える。
【００７１】
より具体的には、金属部材２５５を断面で見たとき、金属部材２５５の第３の表面２７０は、第１のガラス基板２１０の第１の表面２１２とほぼ同レベルの高さから、第１の接合層２６０との結合部分、すなわち第１の結合部分２７５まで変化する輪郭を有する。同様に、金属部材２５５の第４の表面２７２は、第２の接合層２６５との結合部分、すなわち第２の結合部分２７７から、第２のガラス基板２２０の第２の表面２２２とほぼ同レベルの高さまで変化する輪郭を有する。
【００７２】
なお、図５の例では、金属部材２５５の両表面２７０、２７２は、直線的に折れ曲がった輪郭で示されているが、金属部材２５５の形状は、これに限られるものではない。すなわち、金属部材２５５の両表面２７０、２７２は、曲線的に湾曲した形状、または直線と曲線の組み合わせで構成された輪郭を有しても良い。
【００７３】
また、図５からは明確ではないが、金属部材２５５の第３の表面２７０は、第１の結合部分２７５以外の箇所では、他の部材とは結合されておらず、金属部材２５５の第４の表面２７２は、第２の結合部分２７７以外の箇所では、他の部材とは結合されていないことに留意する必要がある。
【００７４】
このような形状の金属部材２５５を有するシール部材２５０は、前述の金属部材１５５を有するシール部材１５０よりも好ましい。すなわち、図５に示す金属部材２５５の場合、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０との間に温度差が生じた場合に、第２のガラス基板２２０の第２の表面２２２と平行な方向（図５のＸ方向）に変形しやすい形状となっているため、熱膨張の差異の影響を緩和しやすい。
【００７５】
また、図５の上部（Ｚ方向）から見て第１のガラス基板２１０が、第２の接合層２６５の少なくとも一部と重なる形状である場合、すなわち、第２の接合層２６５と重なる位置または外側に第１のガラス基板２１０の端部が位置する場合、第１の接合層２６０と第２の接合層２６５の接合強度が同等になるように製造することが容易に可能となる。第１および第２の接合層２６０、２６５の接合強度が同等になると、応力集中等によるクラックが発生し難くなり好ましい。
【００７６】
後述するように、本発明の一実施形態による真空複層ガラスを製造する際に、２枚のガラス基板の間に、額縁状の金属部材を介在させた状態で、第１のガラス基板の第１の表面が金属部材２５５の第３の表面と接触し押圧することで第２の接合層２６５を加圧し、第２のガラス基板の第２の表面が金属部材２５５の第４の表面と接触し押圧することで第１の接合層２６０を加圧する。このように第１および第２の接合層２６０、２６５がともに加圧されて金属部材２５５と結合することにより、接合強度を容易に同等程度にすることが可能である。金属部材と接合層、例えばガラスフリットとの結合に関して、結合時の押圧が接合強度に影響するひとつの大きな因子である。接合層は全域で略均一であることが望ましいことは明らかであり、第１および第２の接合層２６０、２６５の接合強度が同等であること、少なくとも局所的に接合強度が大きく異ならないことは、封止の維持耐性の向上に寄与する。
【００７７】
また、シール部材は２枚のガラス基板の間に配置されるため、真空複層ガラスの輸送中などに、シール部材が破損するという問題が有意に抑制される。
【００７８】
このように製造すると、シール部材２５０中の金属部材２５５は、最終的に図５のような形態となる傾向にあり、上述の効果も同時に得られるため好ましい。なお、最終的に第１および第２のガラス基板と金属部材とは接触していなくても良い。また、図３に示す形態になっていても良い。
【００７９】
なお、図５に示した第２の真空複層ガラス２００においても、第１の真空複層ガラス１００と同様の効果が得られることは、当業者には明らかであろう。
【００８０】
（第３の真空複層ガラス）
次に、図６を参照して、本発明の第３実施形態による真空複層ガラスについて説明する。
【００８１】
図６には、本発明の第３実施形態による真空複層ガラス（第３の真空複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００８２】
図６に示すように、第３の真空複層ガラス３００は、基本的に、前述の図５に示した第２の真空複層ガラス２００と同様の構成を有する。従って、図６において、図５と同様の部材には、図５の参照符号に１００を加えた参照符号が使用されている。
【００８３】
ただし、図６に示す第３の真空複層ガラス３００は、図５に示した第２の真空複層ガラス２００とは、第１のガラス基板と第２のガラス基板の間の寸法関係が異なっている。
【００８４】
すなわち、図５に示した第２の真空複層ガラス２００では、上部（Ｚ方向）から見たとき、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０は、端部の位置が揃っている。これに対して、図６に示す第３の真空複層ガラス３００では、上部（Ｚ方向）から見たとき、第１のガラス基板３１０は、第２のガラス基板３２０に比べて、端部が内側にある。
【００８５】
なお、図６の例では、第１のガラス基板３１０は、厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、丁度、金属部材３５５の「段差」の中央近傍で終端化されている。しかしながら、これは単なる一例であって、第１のガラス基板３１０の端部は、第１の結合部分３７５よりも外側である限り、いかなる領域で終端化されていても良い。
【００８６】
このような構成の真空複層ガラス３００では、２つのガラス基板の間の温度差によって、金属部材３５５が収縮する際、他の部材による拘束がより少なくなる。例えば、第１のガラス基板３１０が第２のガラス基板３２０に対して膨脹する場合（例えば、図４（ｂ）のような場合）、金属部材３５５はＸ方向に収縮する必要がある。真空複層ガラス３００では、この際に、金属部材３５５の上部に第１のガラス基板３１０が存在しないため、金属部材３５５は、「三次元」的に変形することができるようになる。このため、真空複層ガラス３００では、シール部材３５０に、より大きな変形能が提供される。
【００８７】
（真空複層ガラスの構成部材について）
次に、以上説明した本発明の一実施形態による真空複層ガラスを構成する、各構成部材について、より詳しく説明する。なお、以下の説明では、前述の第２の真空複層ガラス２００を例に、その構成部材について説明する。従って、各部材の参照符号は、図５に使用した参照符号に対応する。
【００８８】
（ガラス基板２１０、２２０）
ガラス基板２１０、２２０を構成するガラスの組成は、特に限られない。ガラス基板２１０、２２０のガラスは、例えば、ソーダライムガラスおよび／または無アルカリガラス等であっても良い。
【００８９】
また、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０の組成は、同一であっても異なっていても良い。
【００９０】
（スペーサ２９０）
スペーサ２９０は、従来の真空複層ガラスにおいて使用されるスペーサと同様の材料、形状、および／または寸法を有しても良い。
【００９１】
（接合層２６０、２６５）
シール部材２５０を構成する接合層２６０、２６５は、ガラス基板２１０、２２０および金属部材２５５に対して結合性を有する限り、いかなる材料で構成されても良い。また、第１の接合層２６０と第２の接合層２６５は、同じものであっても、異なるもので構成されても良い。
【００９２】
例えば、接合層２６０、２６５は、ガラス固化層であっても良い。
【００９３】
ガラス固化層は、ガラスフリットを含むペーストを焼成することにより形成される。ガラス固化層は、ガラス成分を含むが、さらにセラミック粒子を含んでも良い。
【００９４】
ガラス固化層に含まれるガラス成分の組成は、特に限られない。ガラス固化層に含まれるガラス成分は、例えば、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系またはＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスであっても良い。
【００９５】
表１には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系のガラスの組成の一例を示す。また、表２には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスの組成の一例を示す。
【００９６】
【表１】
2014061639.tif 000003
【００９７】
【表２】
2014061639.tif 000004
あるいは、接合層２６０および２６５のいずれか一方は、表面に金属溶射膜を含んでも良い。
【００９８】
例えば、第１の接合層２６０が溶射膜を有する場合、組み立て工程において、金属部材２５５を、例えばろう付けまたははんだ付け等により、第１の接合層２６０と結合させることが可能となる。
【００９９】
そのような金属溶射膜は、例えば、アーク溶射方法またはプラズマ溶射方法等により、ガラス基板の一方の表面に、額縁状に形成されても良い。
【０１００】
金属溶射膜の材料は、これに限られるものではないが、例えば、銅（および銅合金）、アルミニウム（およびアルミニウム合金）、ならびに亜鉛（および亜鉛合金）等であっても良い。
【０１０１】
このように、接合層２６０、２６５は、金属部材２５５と結合することができる限り、セラミックス、ガラス、金属など、いかなる材料を含んでも良い。また、接合層２６０、２６５は、必ずしも単一の層で構成される必要はなく、複数の層で構成されても良い。
【０１０２】
接合層の厚さ（複数の層で構成される場合は、全体の厚さ）は、これに限られるものではないが、例えば、間隙部が大気圧未満の圧力状態である場合には、１０μｍ〜１０００μｍの範囲、間隙部に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、１０μｍ〜１５０００μｍの範囲であっても良い。
【０１０３】
（金属部材２５５）
金属部材２５５を構成する金属材料の種類は、特に限られない。金属部材２５５は、例えば、アルミニウムおよびアルミニウム合金、銅および銅合金、チタンおよびチタン合金、ならびにステンレス鋼等から選定されても良い。
【０１０４】
金属部材２５５は、箔または板状であり、間隙部が大気圧未満の圧力状態である場合には、５μｍ〜５００μｍの範囲の厚さ、間隙部に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、５μｍ〜７００μｍの範囲の厚さを有しても良い。
【０１０５】
また、金属部材２５５は、最終提供形状が額縁状になっていれば、途中の準備段階での形状は、特に限られない。従って、例えば、細長い板状の複数の部材を接合して、額縁状の金属部材２５５を構成しても良い。あるいは、板状の部材から額縁状に切断し、または板状の部材を額縁状に打ち抜いて、一体品（シームレス部材）として、額縁状の金属部材２５５を提供しても良い。さらに、複層ガラスの厚さ方向において複数の金属部材を積層させて接合して構成しても良い。
【０１０６】
また、金属部材２５５の第３の表面２７０および／または第４の表面２７２には、表面が波形形状となるような加工がなされても良い。あるいは、金属部材２５５の第３の表面２７０および／または第４の表面２７２は、エンボス加工がなされても良い。金属部材２５５の第３の表面２７０および／または第４の表面２７２に、このような加工を実施した場合、金属部材２５５の見かけの長さに対する実際の相当部分の長さが増加する。従って、金属部材２５５の変形（収縮または膨脹）の際の、「変形しろ」を増加させることが可能となり、より大きな変形に対応することが可能となる。
【０１０７】
（シール部材２５０）
前述のように、シール部材２５０は、第１および第２の接合層２６０、２６５、および金属部材２５５により構成される。
【０１０８】
以下、図７を参照して、シール部材２５０を構成する各部材の配置関係について説明する。なお、以下に記載する寸法は、本発明の第２実施形態による真空複層ガラス２００をより明確にイメージすることを目的として記載するものであり、シール部材２５０の寸法は、これに限られるものではない。
【０１０９】
図７には、シール部材２５０の一部を拡大した断面図を示す。
【０１１０】
図７に示す例では、複層ガラス２００を厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層２６０は、第２の接合層２６５よりも内側に配置され、両接合層２６０、２６５は、重なり合っていない。
【０１１１】
ここで、金属部材２５５の第３の表面２７０の、第１の接合層２６０が結合された第１の結合部分２７５の外側端部と、金属部材２５５の第４の表面２７２の、第２の接合層２６５が結合された第２の結合部分２７７の内側端部の間の第２のガラス基板２２０の第２の表面２２２と平行な方向における最小距離Ｘｐは、０．１ｍｍ〜１００ｍｍの範囲であることが好ましく、２ｍｍ〜５０ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【０１１２】
また、第１の接合層２６０の第１の表面２１２と平行な方向（Ｘ方向）の中心と、第２の接合層２６５の第２の表面２２２と平行な方向（Ｘ方向）の中心との間の最小距離Ｘｑは、０．２ｍｍ〜１２０ｍｍの範囲であることが好ましく、３ｍｍ〜４０ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【０１１３】
第１の接合層２６０および／または第２の接合層２６５の最大幅（Ｘ方向の長さ）は、これに限られるものではないが、例えば、０．１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲である。この幅は、１ｍｍ〜７ｍｍの範囲であっても良い。
【０１１４】
また、シール部材２５０の厚さ（Ｚ方向の長さ）Ｚａは、間隙部が大気圧未満の圧力状態である場合には、０．０１５ｍｍ〜１ｍｍの範囲であることが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であることがより好ましい。また、間隙部に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、０．０１５ｍｍ〜１５．７ｍｍの範囲であることが好ましく、３ｍｍ〜１３ｍｍの範囲であることがより好ましい。なお、シール部材２５０の厚さＺａは、間隙部２３０の高さに相当する。
【０１１５】
なお、図７の例では、第１の接合層２６０および第２の接合層２６５の断面は、いずれも、コーナー部が丸みを帯びた略矩形状の形状で示されている。しかしながら、これは、単なる一例に過ぎず、第１の接合層２６０および第２の接合層２６５の断面は、例えば、略楕円形、略台形など、その他の形状を有しても良い。また、第１の接合層２６０と第２の接合層２６５の形状は、異なっていても良い。
【０１１６】
さらに、図７の例では、複層ガラス２００の厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層２６０と第２の接合層２６５の設置位置は、全く重なり合っていない。しかしながら、複層ガラス２００の厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層２６０と第２の接合層２６５の設置位置は、一部が重なり合っていても良い。
【０１１７】
（本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法）
次に、図８を参照して、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法の一例について説明する。
【０１１８】
図８には、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法の一例のフロー図を示す。
【０１１９】
図８に示すように、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法は、第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップ（Ｓ１１０）と、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の金属部材を準備するステップ（Ｓ１２０）と、第１のガラス基板、金属部材、第２のガラス基板をこの順に積層し、組立体を構成するステップであって、組立体を積層方向から見たとき、第２の接合層は、第１の接合層とは位置がずれるように、第１のガラス基板を、第１の表面が金属部材の第３の表面と対向するように配置し、第２のガラス基板を、第１の表面を、第４の表面と対向するように配置するステップ（Ｓ１３０）と、組立体を焼成して、第１および第２の接合層と金属部材とを結合させるステップ（Ｓ１４０）と、を有する。
【０１２０】
以下、各ステップについて詳しく説明する。
【０１２１】
なお、以下の記載では、一例として、図５に示したような構成の真空複層ガラス２００を例に、本発明による複層ガラスの製造方法について説明する。
【０１２２】
（ステップＳ１１０）
まず、第１および第２のガラス基板２１０、２２０が準備される。
【０１２３】
また、第１のガラス基板２１０に、第１の接合層２６０が形成され、第２のガラス基板２２０に、第２の接合層２６５が形成される。
【０１２４】
以下、接合層２６０がガラス固化層である場合を例に、第１のガラス基板２１０の第１の表面２１２の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合について説明する。
【０１２５】
第１のガラス基板２１０上の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合、まず、第１のガラス固化層用のペーストが調製される。通常、ペーストは、ガラスフリット、セラミック粒子、ポリマー、および有機バインダ等を含む。ただし、セラミック粒子は、省略しても良い。ガラスフリットは、最終的に、第１のガラス固化層を構成するガラス成分となる。
【０１２６】
調製されたペーストは、第１のガラス基板２１０の第１の表面２１２の周囲に塗布される。
【０１２７】
次に、ペーストを含む第１のガラス基板２１０が乾燥処理される。乾燥処理の条件は、ペースト中の有機バインダが除去される条件である限り、特に限られない。乾燥処理は、例えば、第１のガラス基板２１０を、１００℃〜２００℃の温度に、３０分〜１時間程度保持することにより実施されても良い。
【０１２８】
次に、ペーストを仮焼成するため、第１のガラス基板２１０が高温で熱処理される。熱処理の条件は、ペースト中に含まれるポリマーが除去される条件である限り、特に限られない。熱処理は、例えば３００℃〜４７０℃の温度範囲に、第１のガラス基板２１０を３０分〜１時間程度保持することにより実施しても良い。これにより、ペーストが焼成され、第１のガラス固化層が形成される。
【０１２９】
同様に、第２のガラス基板２２０の第２の表面２２２の周囲に、第２のガラス固化層が形成される。ここで、第２のガラス固化層の形成位置は、２枚のガラス基板２１０および２２０を積層した際に、図５の上部（Ｚ方向）から見て、第１のガラス固化層の形成位置とは形成位置がずれるよう形成されることに留意する必要がある。
【０１３０】
（ステップＳ１２０）
次に、額縁状の金属部材２５５が準備される。
【０１３１】
前述のように、額縁状の金属部材２５５は、接合部のない一体品（シームレス部材）であっても、複数の部材を組み合わせて構成しても良い。
【０１３２】
一体品（シームレス部材）の額縁状金属部材２５５は、例えば、板状金属部材を準備し、この板状金属部材の内側を切り取るようにプレス裁断すれば、容易に製造することができる。
【０１３３】
（ステップＳ１３０）
次に、第１および第２のガラス基板２１０、２２０と、額縁状の金属部材２５５とを組み合わせて、組立体が構成される。
【０１３４】
この際には、金属部材２５５は、第３の表面２７０の一部が第１のガラス固化層と接触し、第４の表面２７２の一部が第２のガラス固化層と接触するようにして、第１および第２のガラス基板２１０、２２０に対して積層される。
【０１３５】
また、この際には、必要に応じて、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０の間に、１または２以上のスペーサ２９０を配置しても良い。
【０１３６】
組立体には、必要に応じて、第１のガラス基板２１０および／または第２のガラス基板２２０の側から、押し圧を加えても良い。
【０１３７】
（ステップＳ１４０）
次に、組立体が焼成される。焼成温度および焼成時間は、ガラス固化層の軟化点等によっても変化する。例えば、約３５０℃〜約６００℃、好ましくは４７０℃〜５６０℃（例えば４９０℃）の温度のチャンバー内に、組立体を５秒〜１８０分間ほど、好ましくは１５秒〜３０分間ほど（例えば２０分）保持した後、チャンバーより取り出して室温まで冷却を実施しても良い。なお、焼成は組立体全体ではなく、少なくとも第１および第２のガラス固化層２６０、２６５を部分的に加熱することで実施しても良い。
【０１３８】
また、組立体の焼成中に、金属部材の第３の表面および金属部材の第４の表面を加圧することで、第１および第２のガラス固化層を加圧しても良い。このようにガラス固化層を加圧することで金属部材との接合強度が高くなる。さらに、図５のように、上部（Ｚ方向）から見て第１のガラス基板２１０が、第２のガラス固化層２６５の少なくとも一部と重なる形状である場合、特殊な治具を用いることなく、第２のガラス基板が第２の表面が金属部材の第４の表面を加圧するのと同様に第１のガラス基板の第１の表面が金属部材の第３の表面を加圧することができるため、第１のガラス固化層２６０と第２のガラス固化層２６５の厚さが略均一となり容易に接合強を同等とすることができる。
【０１３９】
また、組立体の焼成のステップは、組立体に２５ｋｇ／ｍ２〜１０００ｋｇ／ｍ２の圧力を付加しながら実施されても良い。例えば、組立体を固定したうえで第１のガラス基板２１０上に荷重を付加することにより実施される。または、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０とをクランプ手段によって挟み込むことで実施されても良い。このように組立体に荷重を付加することにより、第１のガラス基板２１０と第２のガラス基板２２０とによってガラス固化層を容易に押圧することができる。
【０１４０】
組立体の昇温によって、第１および第２のガラス固化層が軟化する。これにより、金属部材２５５の第３の表面２７０は、第１の結合部分２７５において、第１のガラス固化層と結合され、金属部材２５５の第４の表面２７２は、第２の結合部分２７７において、第２のガラス固化層と結合される。従って、組立体の焼成処理後には、第１および第２のガラス基板２１０、２２０の間に、シール部材２５０で囲まれた間隙部２３０が形成される。
【０１４１】
その後、第１および／または第２のガラス基板２１０、２２０に予め設けられていた開口を利用して、間隙部２３０内が減圧処理される。例えば、間隙部２３０内のガスが不活性ガスで置換され、あるいは間隙部２３０が減圧処理される。さらに、減圧処理に利用された開口が封止される。これにより、第２の真空複層ガラス２００が製造される。
【０１４２】
なお、組立体の焼成処理は、減圧環境下で実施されても良い。すなわち、組立体を大気圧未満の圧力状態にあるチャンバー内に配置した状態で焼成処理を実施する。組立体の焼成処理を減圧環境下で実施した場合、焼成中に、間隙部２３０内が真空保持されることになるため、シール部材の処理と同時に、減圧処理が完了する。さらに、ガラス基板に孔を空ける必要がなく、また焼成後の減圧処理工程も必要なくなる。
【０１４３】
なお、組立体を焼成する方法として、全体加熱方法の他、第１および第２のガラス固化層を局所的に加熱する方法（赤外線加熱、電磁加熱、レーザー照射等）が採用されても良い。
【０１４４】
以上の工程により、図５に示したような構成の真空複層ガラス２００を製造することができる。
【０１４５】
なお、以上の記載では、図５に示したような構成の真空複層ガラス２００を例に、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法について説明した。
【０１４６】
しかしながら、上記製造方法は、そのまま、または僅かの変更のみで、例えば、その他の構成の真空複層ガラス（例えば、真空複層ガラス３００）、さらには「非真空」の複層ガラス等にも、同様に適用し得ることは、当業者には明らかであろう。
【０１４７】
例えば、前述のように、第１の接合層２６０または第２の接合層２６５は、ガラス固化層ではなく、金属溶射膜で構成されても良い。この場合、金属部材２５５は、組立体の構成段階において、例えば、ろう付けまたははんだ付けにより、金属溶射膜で構成された接合層と結合される。従って、組立体の安定性が向上し、位置ずれ等の問題が抑制され、以降の組立体のハンドリング性を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１４８】
本発明は、建築物の窓ガラス等に使用される真空複層ガラス等に利用することができる。【０１４９】
また、本願は２０１２年１０月１５日に出願した日本国特許出願２０１２−２２８４２３号に基づく優先権を主張するものであり同日本国出願の全内容を本願に参照により援用する。
【符号の説明】
【０１５０】
１００、２００、３００    真空複層ガラス
１１０、２１０、３１０    第１のガラス基板
１１２、２１２、３１２    第１の表面
１２０、２２０、３２０    第２のガラス基板
１２２、２２２、３２２    第２の表面
１３０、２３０、３３０    間隙部
１５０、２５０、３５０    シール部材
１５５、２５５、３５５    金属部材
１６０、２６０、３６０    第１の接合層
１６５、２６５、３６５    第２の接合層
１７０、２７０、３７０    第３の表面
１７２、２７２、３７２    第４の表面
１７５、２７５、３７５    第１の結合部分
１７７、２７７、３７７    第２の結合部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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