(57)【要約】  本発明の課題は、安定した形状精度と加工性を共に満足し、かつ斜め切断を抑制可能な切断刃を提供することにある。本発明の平刃状切断刃１の切断実行部である刃先部７は、基部５の左右両面から互いに近づくように傾斜した左刃面９ａ、右刃面９ｂと、左刃面９ａと右刃面９ｂを結ぶように形成され、凸湾曲面を有する刃先先端１１を有し、左刃面９ａと右刃面９ｂに沿った２本の直線１３ａ、１３ｂの交点と、刃先先端１１の最短距離は１μｍ以上、１０μｍ以下であり、かつ、刃先先端１１の長さが、中心線２１に対して左右で異なり、その差異が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、さらに、前記左右刃面に沿った２本の直線の交差角度の内角が、４度以上、６０度以下である。
2014050884.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の基部と、
前記基部の両面から互いに近づくように傾斜した左右刃面と、
前記左右刃面を結ぶように形成され、凸湾曲面を有する刃先先端と、
を有し、
板厚方向の断面形状において、前記左右刃面に沿った２本の直線の交点と前記刃先先端の最短距離が１μｍ以上、１０μｍ以下であり、
かつ、前記先端部の長さが、前記基部の中心線に対して左右で異なり、その差異が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、
さらに、前記左右刃面に沿った２本の直線の交差角度の内角が、４度以上、６０度以下であることを特徴とする平刃状切断刃。
【請求項２】
前記刃先先端の長さが、前記基部の中心線に対して左右の刃面にて異なり、その差異が２μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の平刃状切断刃。
【請求項３】
少なくとも前記左右刃面と前記刃先先端の接続部の前記断面形状が曲線であることを特徴とする、請求項１または２に記載の平刃状切断刃。
【請求項４】
前記左右刃面に沿った２本の直線の交点と前記刃先先端の最短距離が１．５μｍ以上、５μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の平刃状切断刃。
【請求項５】
前記左右刃面に沿った２本の直線の交差角度の内角が、１０度以上、３０度以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の平刃状切断刃。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の平刃状切断刃を有することを特徴とするグリーンシート切断刃。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平刃状切断刃およびグリーンシート切断刃に関する。
【背景技術】
【０００２】
積層セラミックコンデンサ、積層バリスタ、積層コイル、積層圧電アクチュエータ等を製造する方法として、誘電体セラミックス粉末とバインダの混合物を含むペースト状のシートを用い、これを積層したもの（グリーンシートと呼ぶ）を個々の製品形状に切断した後、焼成し、両端に電極を取り付ける方法がある。【０００３】
ここで、コンデンサは近年スマートフォンを代表とする小型機対応のため小サイズ化の要求が増しており、そのため高度な形状精度を要求される。このような小サイズセラミックコンデンサを実現するためには、グリーンシートの切断加工の際に、可能な限り垂直な切断面を形成させることや、切断面に損傷を与えないことに留意する必要がある。【０００４】
グリーンシートの切断方法としては、ダイシング法と呼ばれる回転丸刃にて切断する方法と、平刃状切断刃を用いて切断するギロチン法とがある。【０００５】
ダイシング法は切断の精度こそギロチン法よりも高いものの、切削屑が出るために材料歩留がギロチン法より悪く、また切断速度も劣るという欠点があるため、切断後のグリーンシートの寸法が小さくなるほど、ギロチン法が有用となる。【０００６】
ここで、平刃状切断刃は、切断に寄与する切断実行部、即ち刃先部およびこの切断刃を切断装置に固定するために平行な面を有する基部（シャンクとも呼ぶ）を持つ形状である。【０００７】
平刃状切断刃には、切れ味よく（切断の際のせん断抵抗が小さく）、耐摩耗性があり、被切断物に対する耐溶着性があり、座屈に対し強度があり、さらに長寿命であること等が求められている（ここで言う「寿命」とは、チッピングにより被切断物の断面形状に傷が生じるに至った時点を言い、積層コンデンサ用切断刃の場合、積層膜の剥離が生じると切断刃の寿命となる）。【０００８】
例えば、特許文献１には刃先の断面形状に矢印形状の段差を設けることにより垂直な切断面を形成可能とした構造が記載されている（特許文献１）。【０００９】
一方、せん断抵抗に関しては、特に刃先の形状が重要とされ、被切断物への損傷をも考慮し、薄刃で且つ刃先先端の角度は小さい方がよい。しかし薄刃になるほど強度が悪化することは避けられない。そのため現在用いられている切断刃は刃先から基部までの間に一段又は複数段の角度を付けることにより、最先端の刃先角度を大きくするなどの工夫がされている。【００１０】
例えば、特許文献２には刃先部を複数段の凹湾曲面で形成することにより、せん断抵抗を小さくし、座屈強度を高めた構造が開示されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】実開昭６３−１９７０８９号公報
【特許文献２】特開平１０−２１７１８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献２のような刃先を用いた場合でも、刃先先端の強度を確保するのは困難であった。【００１３】
また、平刃状切断刃は、例えばステンレスの他、超硬合金などの硬質材料が用いられているが、特に材質が硬質材料である場合、剛性はあるものの、難切削材料であり且つ靱性が低く欠け易い。また、刃厚が薄い場合、硬質材料であっても特に刃先先端部では加工中に砥石の押圧により刃が逃げようとすることなどから、加工性に優れた形状が求められる。しかしながら、特許文献１、２の構造では、精度の良い加工が容易ではなく、実用性の面では問題があった。【００１４】
さらに、切断を行う際には、切断刃の左右で被切断物の寸法が異なるため、製品サイズがグリーンシートに比べ顕著に小さい場合、左右の被切断物のうち、寸法の小さい方が切断時に変形し易い所謂「逃げ」による斜め切断を抑制する必要がある。【００１５】
しかしながら、特許文献１、２の構造は斜め切断を抑制可能な構造となっていないという問題があった。【００１６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、安定した形状精度と切断性能を共に満足し、かつ斜め切断を抑制可能な切断刃を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記した課題を解決するため、本発明者は、刃先先端の強度の確保と、切断時のせん断抵抗の低下を両立しつつ、斜め切断を抑制できるか否かについて、検討した。【００１８】
その結果、刃先先端の形状を工夫すること、特に、敢えて刃先形状を左右非対称とすることにより、刃先先端の強度を低下させることなく、切断時のせん断抵抗を低下させ、かつ斜め切断を抑制可能であることを見出し、本発明をするに至った。【００１９】
即ち、本発明の第１の態様は、平板状の基部と、前記基部の両面から互いに近づくように傾斜した左右刃面と、前記左右刃面を結ぶように形成され、凸湾曲面を有する刃先先端と、を有し、板厚方向の断面形状において、前記左右刃面に沿った２本の直線の交点と前記刃先先端の最短距離が１μｍ以上、１０μｍ以下であり、かつ、前記凸湾曲面を有する先端部の中心線方向の長さが、前記基部の中心線に対して左右で異なり、その差異が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、さらに、前記左右刃面に沿った２本の直線の交差角度の内角が、４度以上、６０度以下であることを特徴とする平刃状切断刃である。【００２０】
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載の平刃状切断刃を有することを特徴とするグリーンシート切断刃である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、安定した形状精度と切断性能を共に満足し、かつ斜め切断を抑制可能な切断刃を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】平刃状切断刃１の形状の概略を示す側面図である。
【図２】図１の斜視図である。
【図３】平刃状切断刃１の先端形状を示す断面図である。
【図４】図３の接続部１５付近の拡大図である。
【図５】斜め切断を説明するための断面図である。
【図６】斜め切断を説明するための断面図である。
【図７】平刃状切断刃１の先端の加工方法を示す模式図である。
【図８】平刃状切断刃１の先端の加工方法を示す模式図である。
【図９】平刃状切断刃１の先端の加工方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明に好適な実施形態を詳細に説明する。
【００２４】
まず、図１〜図６を参照して本発明の実施形態に係る平刃状切断刃１の形状について、説明する。
【００２５】
ここでは平刃状切断刃１として、グリーンシート切断刃が例示されている。
【００２６】
図１に示すように、平刃状切断刃１は、平面形状が長方形の平板状の基部５と、基部５の一方の長辺に設けられ、被切断物１００を切断する切断実行部である刃先部７を有している。
【００２７】
基部５は、切断装置の固定部３に、図示したように平行な直線部を有する被固定部５ａと、被固定部５ａと刃先部７を連結する連結部５ｂを有している。
【００２８】
なお、図１および図２では、平刃状切断刃１の長辺方向の長さをＬ、短辺の長さをＨ、刃先部７の高さをＨ１、平刃状切断刃１の厚さをＴと記載している。
【００２９】
また、図３に示すように、刃先部７は、基部５の左右両面から互いに近づくように傾斜した左刃面９ａ、右刃面９ｂと、左刃面９ａと右刃面９ｂを結ぶように形成された刃先先端１１を有している。
【００３０】
ここで、図３に示すように、刃先部７の板厚方向の断面形状は、左刃面９ａと右刃面９ｂに沿った２本の直線１３ａ、１３ｂの交点と、刃先先端１１の最短距離Ｘが１μｍ以上、１０μｍ以下であるのが望ましい。
【００３１】
上記値が１μｍ未満の場合、刃先に欠けが発生し易い。一方、１０μｍを超える場合、刃先が被切断物１００へ入り込む際に大きな切断抵抗が生じる。さらに摩耗による短寿命となり易い。より好ましくは、１．５μｍ以上、５μｍ以下である。
【００３２】
また、図３に示すように、平刃状切断刃１は、刃先先端１１に凸湾曲面を予め有している。凸湾曲面とは、ここでは外側に膨らんだ曲面形状を意味する。刃先先端１１が凸湾曲面を有する構造とすることにより、刃先の強度と低切断抵抗を両立させることができる。また、図４に示すように、左刃面９ａ、右刃面９ｂと刃先先端１１の接続部１５の板厚方向の断面形状が曲線で構成されると低切断抵抗となりより良い。
【００３３】
また、刃先先端１１の板厚方向の断面形状は、刃先先端１１の長さが、中心線２１（基部５の板厚方向の中心を通り、かつ短辺方向に平行な直線）に対して左右で異なっている。即ち、刃先先端１１の板厚方向の断面形状は、中心線２１に対して左右非対称となっている。
【００３４】
具体的には、図３において、刃先先端１１の先端部１７から接続部１５までの左刃面９ａ側の最短距離Ｙ１と、右刃面９ｂ側の最短距離Ｙ２が中心線２１に対して異なっており、その差（Ｙ１−Ｙ２の絶対値）は１μｍ以上、２０μｍ以下である。
【００３５】
このような形状にした理由について説明する。
【００３６】
前述のように、平刃状切断刃１を用いて切断を行う際には、切断刃の左右で被切断物の寸法が異なるため、垂直に切断しがたく特に左右の被切断物のうち、寸法の小さい方が切断時に変形し易い所謂「逃げ」による斜め切断を抑制する必要がある。
【００３７】
具体的には、例えば図５に示すように、左右対称刃で被切断物１００を切断する場合、切断部の左側領域１０３（シート側）よりも右側領域１０１（製品側）の方が、平刃状切断刃１の水平方向の長さが短い。
【００３８】
この場合、左側領域１０３は切断の際に塑性変形し難い（図５のＡの向きに変形し難い）ため、切断面が斜め切断になりにくいが、右側領域１０１は水平方向の長さが短く、移動の自由度があり、切断時に図５に示す矢印Ｂの向きに変形して刃先から逃げようとするため、最終的に右側領域１０１の切断面は左側領域１０３に比較し、図５に示すような斜め切断となり易い。これは、被切断物の性状および被切断物から切断される製品のサイズにもよるが、被切断物の水平方向（図５の左右方向）サイズが小さい程発生し易い。
【００３９】
そこで、本実施形態では、予め刃先先端１１の板厚方向の断面形状を左右で異なるものとすることにより、「逃げ」を吸収して斜め切断を防いでいる。
【００４０】
この場合、図６に示すように、Ｙ１とＹ２を比較して、長い方（ここでは左刃面９ａ側）を、被切断物のうち、水平方向の長さが短い方（図１では右側領域１０１）に向けて切断を行う。
【００４１】
なお、この差（Ｙ１−Ｙ２の絶対値）が１μｍ未満の場合は左右の刃面は殆ど左右対称形状となるため、切断対象である製品が小さい場合、斜め切断に対する効果は得られ難い。
【００４２】
一方、この差が２０μｍを超えると逆方向の斜め切断となる可能性があるため、望ましくない。
【００４３】
なお、この差（Ｙ１−Ｙ２の絶対値）は、より望ましくは２μｍ以上、１０μｍ以下である。
【００４４】
さらに、刃先先端１１の形状は、左刃面９ａと右刃面９ｂに沿った２本の直線１３ａ、１３ｂの交差角の内角θが、４度以上、６０度以下となるのが望ましい。
【００４５】
これは、θが４度未満の場合、切断抵抗は小さくなるが、刃先のチッピングが発生し易くなり、切断面に悪影響を与えたり、切断刃の寿命が悪化したりするためである。
【００４６】
また、θが６０度を超える場合、刃先が被切断物１００へ入り込む際に大きな負荷が生じ耐座屈性や耐摩耗性に劣ることになる。またこのような場合、被切断物１００の塑性変形量は大きくなることになり、被切断物１００の表面に傷を生じさせ易くなり、さらには切断面が垂直にならず斜めになり易くなり、且つ切断抵抗が大きくなる。
【００４７】
なお、刃先の強度の確保と低切断抵抗を両立する観点からは、θが１０度以上、３０度以下であるのがより望ましい。
【００４８】
以上が平刃状切断刃１の形状の説明である。
【００４９】
なお、平刃状切断刃１を構成する材料は、被切断物に応じて適宜選択されるものであるが、具体的な材料としては、例えば炭素工具鋼やＷＣ−Ｃｏ系の超硬合金等が挙げられる。
【００５０】
次に、平刃状切断刃１の刃先部７の加工方法について、図７〜図９を参照して説明する。
【００５１】
平刃状切断刃１の刃先部７の加工方法は、上記した刃先形状の加工が可能なものであれば、特に限定されるものではないが、以下のような方法を例示することができる。
【００５２】
まず、基部５の連結部５ｂの先端（長辺）に直線的な加工を行い、左刃面９ａ、右刃面９ｂおよび直線１３ａ、１３ｂを形成する。
【００５３】
この直線的な加工は、例えば砥石による研磨等によりなされる。
【００５４】
次に、刃先部７に刃先先端１１を形成するための加工を行う。
【００５５】
前述のように、刃先先端１１の形状は、凸湾曲面を有しているため、左刃面９ａおよび右刃面９ｂを形成する場合のように、砥石による加圧加工では、刃先が薄すぎるため、加工時に刃先が砥石から逃げ易く、安定した加工は容易ではない。
【００５６】
そのため、刃先先端１１の加工は、（１）砥粒を有する溶液中で刃先先端１１を形成する方法、あるいは（２）砥粒またはその他の硬質材料、即ち金属粉やセラミックス粉を混合した固形物を用いて刃先先端１１を形成する方法等がある。
【００５７】
以下、具体的な加工方法について説明する。
【００５８】
まず、（１）に示す方法とは、図７に示すように、適当な容器２０３内に、硬質材料を有する溶液２０１を満たし、溶液２０１の中へ平刃状切断刃１の刃先部７のみを浸漬させ、刃渡り方向に一定時間往復スライドさせることにより、溶液２０１中の硬質材料と刃先部７を接触させて加工を行い、刃先先端１１を形成する方法である。
【００５９】
ここで硬質材料の具体例としては、高硬度のダイヤモンド粒が短い加工時間で済むことから望ましいが、その他の金属粉やセラミックス粉であっても構わない。
【００６０】
また、溶液２０１の溶媒は例えば水である。
【００６１】
次に、（２）に示す方法とは、図８に示すように、硬質材料粉を混合した固形物２０５を平刃状切断刃１で切断することにより、固形物２０５中の硬質材料と刃先部７を接触させて加工を行い、刃先部７に刃先先端１１を形成する方法である。
【００６２】
ここで、固形物２０５としては、例えば、粘土質材料が挙げられる。
【００６３】
また、硬質材料としてはダイヤモンド、Ｗ、Ｍｏ、ＷＣ、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ３Ｎ４、ＢＮ等の粉末が例として挙げられる。
【００６４】
これらの硬質材料の粉末粒径は、二次粒子の平均粒径がＦｓｓｓ（Fisher Sub-Sieve Sizer）粒度で１μｍ以下であるのが好ましい。これは、１μｍを超えると刃先表面の加工において、欠けが発生する可能性があるためである。また微粒である程、平刃状切断刃の形状精度的に好ましいが、加工に時間を要するため、この範囲内において当初１μｍに近いサイズの粒子にて加工し、仕上げとしてより微細な１μｍ未満のサイズの硬質材料粒子にて加工することがより好ましい。微粒で均一に分散していることにより、均一な刃先の加工が可能となる。
【００６５】
ここで、前述のように、平刃状切断刃１の刃先先端１１の板厚方向の断面形状は、刃先先端部１７から接続部１５までの距離が、中心線２１に対して左右で異なるため、（１）（２）いずれの方法を用いる場合でも、板厚方向の断面形状が左右で異なるように加工を行う必要がある。
【００６６】
このような加工の例としては、上記加工処理の少なくとも最終処理を行うまでの間に、図９に示すように、刃先先端１１の片面に被膜処理を行う方法がある。即ち、図９に示すように、片面に被膜処理を行い、皮膜３１を形成すると、刃先先端１１の左右表面の硬度が異なる状態になる。そのため、この状態で加工を行うと、硬度差により、左右加工量（研磨量）に差異が生じるため、板厚方向の断面形状が左右で異なるように加工ができる。
【００６７】
ここで、被膜処理の方法としては、例えばＰＶＤ（Physical Vapor Deposition、物理蒸着）の１種であるスパッタリング法にてサブμｍから数μｍの皮膜の形成を行う方法が挙げられる。
【００６８】
この際、被膜処理を行いたくない面にはマスキングを行ったり、被膜前の切断刃の配置を工夫したりする（例えばターゲットの反対側に配置する）ことにより可能となる。
【００６９】
また、皮膜の種類としては特に限定されるものではなく、Ｔｉ系、Ｆｅ系でもよく、また非金属であってもよく、平刃状切断刃１の素材よりも硬度が低ければよい。
【００７０】
このような皮膜を片面のみに被覆することにより、例えば上記砥粒溶液での加工にて刃先先端部断面が左右非対称の形状に加工でき、その非対称の度合（Ｙ１とＹ２）は皮膜の膜厚にて調節可能となる。なお、皮膜は加工によって最終的には研磨されて消失する。
【００７１】
また、被膜処理の順番は、必ずしも両面に刃面１３ａ、１３ｂを形成した後である必要はなく、平刃状切断刃１の素材の片面のみ刃付け加工した後に被膜処理し、その後に残る他方の片面の刃付け処理を行ってもよい。このようにして片面に被膜処理を行った平刃状切断刃１を、例えば硬質材料を有する溶液中で処理することで、上記した形状の平刃状切断刃に仕上げることができる。
【００７２】
以上が平刃状切断刃１の刃先部７の加工方法の説明である。
【００７３】
このように、本実施形態によれば、平刃状切断刃１の切断実行部である刃先部７は、基部５の左右両面から互いに近づくように傾斜した左刃面９ａ、右刃面９ｂと、左刃面９ａと右刃面９ｂを結ぶように形成され、凸湾曲面を有する刃先先端１１を有し、左刃面９ａと右刃面９ｂに沿った２本の直線１３ａ、１３ｂの交点と、刃先先端１１の最短距離は１μｍ以上、１０μｍ以下であり、かつ、刃先先端１１の長さが、中心線２１に対して左右で異なり、その差異が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、さらに、前記左右刃面に沿った２本の直線の交差角度の内角が、４度以上、６０度以下である。
【００７４】
そのため、平刃状切断刃１は、安定した形状精度と切断性能を共に満足し、かつ斜め切断を抑制可能である。
【実施例】
【００７５】
以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。【００７６】
（実施例１）
砥粒を有する溶液中で刃先先端１１を形成する方法にて製造した平刃状切断刃１を用いた切断試験を行い、刃先先端１１の形状のチッピング性、摩耗性および切断面への影響を評価した。具体的な手順は以下の通りである。【００７７】
＜平刃状切断刃１の加工＞
まず、刃渡り方向長さＬが１００ｍｍ、短辺方向長さＨが２０ｍｍ、厚さＴが０．１ｍｍ（図２参照）材質が株式会社アライドマテリアル製超硬合金ＦＭ１０Ｋからなる平板状の板材を用意し、砥石を用いた既存の技術にて、長辺の一方に、厚さ方向の断面に対し左右対称となるように研磨加工を行い、左刃面９ａ、１３ａおよび右刃面９ｂ、１３ｂを形成した。【００７８】
その後、片面を日電アネルバ株式会社  SPF-332を用いたスパッタリング法にてＴｉＮ膜を刃先先端から１ｍｍの位置まで厚さ２μｍ形成した。【００７９】
次に、平刃状切断刃１の刃先を図７に示すように硬質材料を有する溶液２０１中へ刃先部のみを浸漬させ、刃渡り方向に一定時間往復スライドさせ、刃先先端１１を形成した。【００８０】
硬質材料を有する溶液としては、ワダトレーディング株式会社製研磨ダイヤモンドスラリーＰＣ−１−Ｗ（Ｆｓｓｓ粒度１μｍ）を用い、仕上げとしてＰＣ−Ｎ１００−Ｗ（粒度０．１μｍ）を用いた。【００８１】
なお、図示はしていないが、溶液２０１（水溶液）は刃先加工に影響を与えないように留意して均一な濃度となるように撹拌を施しながらスライドを行い、スライド時間を調整して、図３に示す刃先先端１１を有する平刃状切断刃１を得た。ここで図４の接続部１５は曲線であった。【００８２】
＜平刃状切断刃１の評価＞
次に、平刃状切断刃１の評価を以下の手順で行った。【００８３】
まず、切断対象となる材料を用意した。【００８４】
ここで、上記のように、平刃状切断刃１は主にグリーンシート用の切断刃であるが、切断対象としては、加速試験を行うため、油粘土に金属粉末を混合したものを用意した。これは、製品のグリーンシートは製品毎の特性（せん断抵抗等の機械的強度）の差異が大きく、代表的な特性を持つグリーンシートを選ぶのが困難であり、簡易的に評価するためでもある。【００８５】
なお、金属粉末はグリーンシート中のセラミックス粉末に対応した材料であり、油粘土はグリーンシート中のバインダに対応した材料とみなした。【００８６】
具体的な材料の製造方法および切断試験の手順は以下の通りである。【００８７】
まず、中部電磁器工業株式会社製油粘土ポピーに対し、Ｆｓｓｓ粒度１μｍのＷ粉末を重量比で１００：２０となるようにして乳鉢にて均一となるように混合した。【００８８】
次に、この混合物をプレス圧１０ｋｇ/ｃｍ２で厚さ１ｍｍに成形し被切断物とした。【００８９】
次に、図１に示すように、平刃状切断刃１を切断装置に組み込み、切断刃の降下速度を１０ｍｍ/秒として、材料を連続的に切断した。ここで連続的に切断する際に、被切断物が同じ水平位置で２回切断されないように、平刃状切断刃１が上昇する度に、水平方向に移動できるようにした。なお、被切断物の幅方向の寸法は１ｍｍとした。図８に略図を示した。【００９０】
なお、被切断物を完全に切断するために被切断物の下部には、被切断物より硬度が低いものが必要であり、東洋濾紙株式会社製定性ろ紙グレードＮｏ.1を敷いた。【００９１】
切断前および上記切断を１０００回行った後の刃先の状態を表１に示した。【００９２】
なお、表１では左刃面９ａと右刃面９ｂに沿った２本の直線１３ａ、１３ｂの交点と、刃先先端１１の最短距離を「Ｘ（μｍ）」と記載している。【００９３】
評価の確認としては刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態、およびの斜め切断の有無の評価を行った。【００９４】
具体的には、チッピングの有無は刃渡り方向の全面を拡大し観察し、欠けが見られない、または５μｍ未満の欠けがある場合を「○」、５μｍ以上１０μｍ未満の欠けがある場合を「△」、１０μｍ以上の欠けがある場合を「×」と判断した。観察はオリンパス製顕微鏡ＳＴＭ６-ＬＭにて倍率２００倍での観察をした。【００９５】
また、刃先の摩耗度合は、前記顕微鏡にて図２のＨ１の距離が切断開始前に比較し５μｍ以下短くなった場合を「○」、５μｍを超え１０μｍ以下短くなった場合を「△」、１０μｍを超えて短くなった場合を「×」として判断した。【００９６】
切断物の切断面の状態もまた顕微鏡にて観察し、１０００回目の切断面の傷について、幅５μｍ未満の傷が見られる場合「○」、５μｍ以上１０μｍ未満の傷が見られた場合「△」、１０μｍ以上の傷が見られた場合「×」と判断した。【００９７】
また、斜め切断の有無の評価は、切断を実施した後、厚さ１ｍｍ、切断幅２ｍｍの被切断品の切断面を光学顕微鏡にて観察して垂直に切断されていたかを確認した。被切断物の切断面の角度が、８９〜９０度の場合を「◎」、８９度未満、８８度以上を「○」、８８度未満、８７度以上を「△」、８７度未満を「×」とした。【００９８】
【表１】
2014050884.tif 000003
【００９９】
表１から明らかなように、最短距離Ｘが１〜１０μｍ、Ｙ１−Ｙ２の絶対値が１μｍ以上、２０μｍ以下の試料（試料Ｎｏ．実施例１〜８、２５〜５２）は刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態、斜め切断のいずれも「△」、「○」あるいは「◎」の評価であった。【０１００】
一方で最短距離Ｘがこの範囲を外れている試料（試料Ｎｏ．比較例１〜２、６〜９）は刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態のいずれか（あるいは全て）が「×」評価となっていた。【０１０１】
また、斜め切断については、刃先角度が大きいほど、斜め切断が大きくなる傾向にあり、特に左右対称刃（比較例１、６、８）については、刃先角度が４度の比較例１は斜め切断の状態は「○」だったものの、刃先角度が３０度の比較例６は「△」、刃先角度が６０度の比較例８については「×」となり、明瞭に斜め切断となっていた。【０１０２】
一方、刃先角度が３度の比較例３では刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態がいずれも「×」となっていた。また、６５度の比較例１０は、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態および斜め切断状況が「×」となっていた。【０１０３】
（実施例２）
実施例２において、刃先先端１１を形成するための加工として、固形物を用いて刃先先端１１を形成する方法を用いて刃先先端１１を形成し、切断試験を行った。具体的な手順は以下の通りである。【０１０４】
まず、実施例１と同様の板材を、砥石を用いた既存の技術にて、厚さ方向の断面に対し左右対称となるように研磨加工を行い、左刃面９ａ、１３ａおよび右刃面９ｂ、１３ｂを形成した。【０１０５】
その後、片面を実施例１と同様の条件でスパッタリング法にてＴｉＮ膜を刃先先端から約１ｍｍの位置まで厚さ２μｍ形成した。【０１０６】
次に、刃先の加工に用いる固形物として、中部電磁器工業株式会社製油粘土ポピーに対し、昭和電工株式会社製Ｆ３グレードの酸化チタン粉末を重量比で１００：５０となるようにして乳鉢にて均一となるように混合したものを用意した。この混合物をプレス圧１０ｋｇ/ｃｍ２で厚さ１ｍｍに成形した。【０１０７】
ここで、酸化チタンの比表面積ＢＥＴ（Brunauer,Emmet and Teller）値は３６ｍ２/ｇであり、株式会社日立ハイテクノロジーズ  電界放射型走査電子顕微鏡  S-420を用いた走査電子顕微鏡観察では１次粒子は０．１μｍ未満であった。【０１０８】
この固形物を被切断物として、図１に示すように、平刃状切断刃１を切断装置に組み込み、切断刃の降下速度を５ｍｍ/秒として連続的に切断した。ここで連続的に切断する際に、被切断物が同じ水平位置で２回切断されないように、平刃状切断刃１が上昇する度に、水平方向に移動できるようにした（図８参照）。切断回数を調整して、表２に示すような形状に刃先先端１１を調整した。【０１０９】
ここで図４の接続部１５は曲線であった。【０１１０】
次に、得られた平刃状切断刃１で、実施例１と同様の材料を同様な方法で切断し、実施例１と同様に、刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態および斜め切断の有無の評価を行った。【０１１１】
結果を表２に示す。
【表２】
2014050884.tif 000004
【０１１２】
表２から明らかなように、最短距離Ｘが１〜１０μｍ、Ｙ１−Ｙ２の絶対値が１μｍ以上、２０μｍ以下の試料（試料Ｎｏ．実施例９〜２４）は刃先のチッピングの有無、刃先の摩耗度合、被切断物の切断面の状態、斜め切断のいずれも「○」以上の評価であり、実施例１と同様の結果が得られた。【０１１３】
（実施例３）
実施例１の試料Ｎｏ．１〜８と同様の平刃状切断刃１を作製し、被切断物の幅方向のサイズを０.５ｍｍとして切断試験を行った。【０１１４】
結果を表３に示す。
【表３】
2014050884.tif 000005
【０１１５】
表３から明らかなように、実施例１と同様の刃であっても、斜め切断の評価は製品サイズが小さくなると、やや悪化傾向となることが分かる。この結果より、小サイズ製品の方が斜め切断が発生し易いことが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１１６】
以上、本発明を実施形態および実施例に基づき説明したが、本発明は上記した実施形態に限定されることはない。【０１１７】
当業者であれば、本発明の範囲内で各種変形例や改良例に想到するのは当然のことであり、これらも本発明の範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【０１１８】
１        ：平刃状切断刃
３        ：切断装置固定部
５        ：基部
５ａ      ：被固定部
５ｂ      ：連結部
７        ：刃先部
９ａ      ：左刃面
９ｂ      ：右刃面
１１      ：刃先先端
１５      ：接続部
２１      ：中心線
３１      ：皮膜
１００    ：被切断物
２０１    ：溶液
２０３    ：容器
２０５    ：固形物
Ｘ        ：最短距離
Ｙ１      ：距離
Ｙ２      ：距離
θ        ：内角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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