(57)【要約】  繊維長５〜１００ｍｍの炭素繊維からなり、１枚あたりの目付が５〜５０ｇ／ｍ２である異方性不連続繊維ウェブを複数枚重ねて接合し、擬似等方性を有するように積層してなることを特徴とする炭素繊維マット、ならびにそれを用いてなる炭素繊維マット複合体および炭素繊維複合材料。成形時に高い流動性を示すことができ、成形品の機械特性が良好で、しかもその機械特性の経緯比の等方性が高い炭素繊維マットおよび炭素繊維複合材料を提供する。
2013191073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維長５〜１００ｍｍの炭素繊維からなり、１枚あたりの目付が５〜５０ｇ／ｍ２である異方性不連続繊維ウェブを複数枚重ねて接合し、擬似等方性を有するように積層してなることを特徴とする炭素繊維マット。
【請求項２】
前記異方性不連続繊維ウェブ同士が、接着、交絡、または縫合されることにより接合されている、請求項１に記載の炭素繊維マット。
【請求項３】
前記異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性が１：１．０５〜１：５である、請求項１または２に記載の炭素繊維マット。
【請求項４】
前記炭素繊維のサイジング剤がポリエチレングリコールの各種変性物、ポリグリセリンの各種変性物、ビスフェノールＡの各種変性物、不飽和ポリエステル類から選ばれる少なくとも１種以上を主成分とする、請求項１〜３のいずれかに記載の炭素繊維マット。
【請求項５】
９０本以上の炭素繊維で構成される炭素繊維束（１）および９０本未満の炭素繊維で構成される炭素繊維束（２）により形成される炭素繊維マットであって、炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の１束当たり本数の数量平均ｘが９０〜１０００本／束の範囲にあり、炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の１束当たり本数の標準偏差σが５０〜５００の範囲にある、請求項１〜４のいずれかに記載の炭素繊維マット。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の炭素繊維マットを複数個組み合わせてなることを特徴とする炭素繊維マット複合体。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の炭素繊維マットとマトリックス樹脂とからなることを特徴とする炭素繊維複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維マットおよびそれからなる炭素繊維複合材料に関し、とくに、複雑な形状であっても優れた成形性を有し、等方性の高い機械特性を有する成形品を製造可能な炭素繊維マットおよびそれからなる炭素繊維複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維強化プラスチックの成形品を製造するために、例えば、成形用素材としてシート状の炭素繊維複合材料を使用し、その炭素繊維複合材料を所定の温度、加圧条件で所定の形状へとプレス成形（スタンピング成形）する技術が知られている。このような成形においては、とくに成形すべき形状が複雑な形状である場合には、その複雑な形状の全部位にわたって所望の炭素繊維補強形態にて成形されるように、成形用素材としての炭素繊維複合材料に高い流動性が求められる。炭素繊維複合材料の流動性が低いと、良好な成形性が得られないばかりか、成形品の機械特性が低くなり、かつ、機械特性のばらつきも大きくなるおそれがある。【０００３】
従来の技術として、特許文献１には、炭素繊維を開繊してマットとし、それに熱可塑性樹脂を含浸した炭素繊維複合材料が開示されている。特許文献１の炭素繊維複合材料では、炭素繊維が開繊しているためにその表面品位が良く薄肉化が可能であるが、開繊した炭素繊維同士の交絡が強いため、プレス成形時の材料の流動性は低いものであった。また、炭素繊維の配向が異方性を有しているため、得られる成形品の機械特性の経緯比が大きいものであった。【０００４】
また、特許文献２には、炭素繊維束をカード精紡機で分繊し、２次元的に擬似等方性を有する炭素繊維マットとし、それに熱硬化性樹脂を含浸した炭素繊維複合材料が開示されている。しかしながら、特許文献２の炭素繊維マットでは平面方向には炭素繊維が擬似等方性の配向状態にあるが、３次元方向には極めてランダムに配向されているために、厚み方向（ｚ軸方向）に配向した炭素繊維が多数存在することにより成形時の流動性が低く、成形品の機械特性のばらつきを均一化することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１７８８９０号公報
【特許文献２】特開２００８−１７４６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、従来の炭素繊維マットから得られる炭素繊維複合材料では達成できなかった、成形時に高い流動性を示すことができ、成形品の機械特性が良好で、しかもその機械特性の経緯比の等方性が高い炭素繊維マットおよび炭素繊維複合材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の炭素繊維マットは不連続繊維ウェブ中の炭素繊維が異方性を有し、そのウェブを複数枚重ねて接合することで擬似等方に積層したものである。【０００８】
本発明の擬似等方積層とは、例えばカード機等から紡出されるウェブを１層とし、それを複数枚組み合わせて全体として擬似等方性を有するように積層したもののことであり、その組合せや積層方法については特に限定されるものではない。積層方法としてはウェブを０°／９０°の２層積層としても良いし、０°／９０°／４５°／−４５°の４層積層としても良いし、さらにそれを対称にした８層積層としても良い。本発明の擬似等方積層体の１例を図１に示す。図１は（０°／９０°／４５°／−４５°）ｓ（ｓは対象配置を示す）で異方性不連続繊維ウェブを８層積層した状態を示す模式図である。また、例えば同一の０°方向に複数枚、同一の９０°方向に複数枚と言うようにウェブを何層か重ねたものをそれぞれ積層し、全体として擬似等方に積層されたものも本発明の範囲内である。もちろん、それぞれの角度に向けたウェブをランダムに組み合わせて積層し、全体として擬似等方性を有するように積層しても良い。さらに、積層する角度としては特に限定されず、例えば０°、４５°、９０°以外にも３０°や６０°といった他の角度を組み合わせることによって擬似等方積層しても良い。好ましい積層としては、０°／９０°／４５°／−４５°の４層積層を１ユニットとするものであり、より好ましくはさらにそれを対称にした８層積層を１ユニットとするものである。【０００９】
また、本発明では上記のように積層した炭素繊維マットを１ユニットとして、さらにそれを複数個組合せて炭素繊維マット複合体とすることができる。例えば炭素繊維マットを複数セット積み重ねて炭素繊維マット複合体とすることもできるし、複数セットを縦横に並べて炭素繊維マット複合体とすることもできる。本発明の炭素繊維マットを複合材料とした時の目的とする厚みや形状になるように炭素繊維マット複合体を設計し作製すれば良く、組み合わせ方としては特に限定はない。【００１０】
本発明の炭素繊維の繊維長は５〜１００ｍｍの範囲にあることが重要である。異方性不連続繊維ウェブがこのような繊維長の範囲の炭素繊維で形成されていることにより、炭素繊維を良好に分散させた状態を保ちながら炭素繊維複合材料を流動させることが可能になり、成形後の炭素繊維の分布のばらつき（例えば、繊維体積含有率のばらつき）が小さくなり、成形品の機械特性が安定し、その機械特性のばらつきも小さくなる。また、繊維長をこの範囲にすることで、カード機等でウェブを作る際の炭素繊維の異方性を目的の範囲内に制御するのが容易となる。繊維長のより好ましい範囲は５〜５０ｍｍであり、さらに好ましい範囲は１０〜３０ｍｍである。【００１１】
また、本発明では繊維長の異なる炭素繊維が混合されていることも好ましい態様の１つである。繊維長が異なる炭素繊維を混用することで、本発明のマットをカード機等により作製する際に長さが異なるそれぞれの繊維長の炭素繊維の配向が変化するため、異方性を制御することができる。繊維長の異なる炭素繊維は１種類を混合しても構わないし、目的に応じて２種類以上を混合しても構わない。【００１２】
本発明の異方性不連続繊維ウェブの目付は５〜５０ｇ／ｍ２の範囲であることが重要である。本発明においては、目付が比較的小さい異方性不連続繊維ウェブが擬似等方積層されていることが大きな特徴であり、従来の炭素繊維マットとは異なる形態のものである。このような目付の範囲のウェブであると、擬似等方積層した際の厚みを小さく設計できるために、積層された最小ユニットをさらに複数個積層した際にも全体の厚みを小さくできるばかりでなく、異方性を持つ不連続繊維ウェブがより多く積層される構造となるため、より均一な等方性を持つ炭素繊維マットとすることができる。また、目的の厚みの材料を作製する際にウェブの積層枚数を増やすことができるために、擬似等方積層後の炭素繊維マットの局所的な目付のばらつきを抑えることができる。目付のより好ましい範囲は５〜３０ｇ／ｍ２であり、さらに好ましい範囲は１０〜２０ｇ／ｍ２である。【００１３】
本発明の炭素繊維マットは、異方性不連続繊維ウェブが複数枚重ねられて接合されている。接合されているとはウェブ同士が何らかの方法でつなぎとめられていることを指し、接合方法としては接着、交絡、縫合で接合されていることが好ましく、目的に応じてこれらを単独あるいは複数組み合わせることも好ましい。炭素繊維ウェブを複数枚積層するだけでは、これを扱う際に各ウェブがずれたりして崩れやすいために取扱い性が悪く、また、これを炭素繊維複合材料にするために樹脂を含浸した際に各ウェブの層同士がずれたりして成形しにくかったり、得られた炭素繊維複合材料の物性が低いといったことがある。一方、本発明のように炭素繊維ウェブが接合されていることで、各ウェブが一体化されているために取扱い性が向上したり、樹脂含浸の際にウェブがずれたりすることがないために成形性が良く、得られた炭素繊維複合材料の物性が良好となるため好ましい。【００１４】
ウェブ間を接着する方法としては、接着剤によるもの、タッキファイア等の粘着剤によるもの、熱融着フィルムや熱融着繊維によるもの等が挙げられる。【００１５】
また、ウェブ間を交絡する方法としては炭素繊維同士をニードルパンチやウォータージェットパンチ等によって交絡させても良いし、合成繊維やガラス繊維等の各種繊維を混綿して上記方法により交絡させても良い。【００１６】
ウェブ間を縫合する方法としてはステッチ糸によってつなぎ合わせることが好ましい。ステッチ糸の繊維の種類としては特に限定されないが、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアラミド繊維等が挙げられる。【００１７】
本発明の異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．０５〜１：５の範囲であることが好ましい。後述する測定方法によって求められる経緯異方性がこの範囲内にあることで、擬似等方積層した際の炭素繊維マット中の炭素繊維の配向が全体としてよりランダム等方的となるため、これを炭素繊維複合材料にした際の力学物性の０°と９０°方向の物性差が小さくなり、成形品の機械特性が安定するとともにそのばらつきも小さくなる。経緯異方性のより好ましい範囲は１：１．０５〜１：２であり、より好ましい範囲は１：１．０５〜１：１．４である。【００１８】
本発明の炭素繊維の引張強度は３３００〜６５００ＭＰａであることが好ましい。引張強度をこの範囲内にすることで、本発明の炭素繊維マットを炭素繊維複合材料にした際の力学物性をより高めることができる。また、引張強度がこの範囲内であると、本発明のマット同士を接合する際に炭素繊維が切断されにくいため好ましい。引張強度のより好ましい範囲は４２００〜６５００ＭＰａであり、さらに好ましい範囲は４８００〜６５００ＭＰａである。【００１９】
本発明の炭素繊維の引張弾性率は２００〜６００ＧＰａであることが好ましい。引張弾性率をこの範囲内にすることで、本発明の炭素繊維マットを炭素繊維複合材料にした際の力学物性をより高めることができる。また引張弾性率がこの範囲内であると、本発明のマットをカード機等により作製する際に炭素繊維が曲がりにくくなるため、不連続繊維ウェブの異方性を高めることができるため好ましい。引張弾性率のより好ましい範囲は２２０〜６００ＧＰａであり、さらに好ましい範囲は２８０〜６００ＧＰａである。【００２０】
本発明の炭素繊維にはサイジング剤が付与されていることが好ましい。サイジング剤が付与されていることで炭素繊維の集束性を制御でき、不連続繊維ウェブを製造する際のウェブの異方性を制御することが可能となる。サイジング剤の種類としてはポリエチレングリコールの各種変性物、グリセリンやポリグリセリンの各種変性物、ビスフェノールＡの各種変性物、不飽和ポリエステル類主成分とすることが好ましい。また、目的に応じてこれらを単独あるいは複数組み合わせても良い。上記のサイジング剤を用いることで、炭素繊維束中の単糸の集束性や密着性を適度に調整できるため、ウェブ中の炭素繊維の異方性を制御することが可能となる。具体的には、炭素繊維の集束性や密着性が高いサイジング剤を用いると炭素繊維が比較的束状になりやすく、これをカード機等にかけた時に炭素繊維が束状になっているために開繊しにくく、ウェブ中の炭素繊維が一方向に向きやすくなるために異方性が高くなる傾向となる。上記のサイジング剤の中でも、炭素繊維の密着性や集束性を高められるといった観点からは、サイジング剤としてビスフェノールＡの各種変性物を用いることがより好ましく、ポリエチレングリコールの各種変性物を用いることがさらに好ましい。【００２１】
本発明の炭素繊維マットを形成する炭素繊維束のうち、重量が０．１ｍｇ以上の炭素繊維束を構成する炭素繊維の本数が９０本以上の炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の本数の数量平均ｘが９０〜１０００本／束の範囲にあり、炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の本数の標準偏差σが５０〜５００の範囲にあることが好ましい。【００２２】
炭素繊維マット中の炭素繊維束は、炭素繊維束を構成する炭素繊維の本数が９０本以上の炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の本数の数量平均ｘが９０〜１０００本の範囲にあると炭素繊維の強度利用率を向上させることができ、かつ炭素繊維複合材料にした際の成形品の表面外観の観点からは、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘが９０〜６００本の範囲にあることがより好ましく、更に好ましくは９０〜５００本の範囲である。炭素繊維複合材料にした際の炭素繊維含有量を増加させ、高い弾性率を得る観点からは、数量平均ｘが３００〜１０００本の範囲にあることがより好ましく、更に好ましくは５００〜１０００本である。炭素繊維束の数量平均ｘが９０本を下回ると繊維同士の交絡数が増加し、流動性が悪化する。１０００本を超えると機械的特性とリブ等の細かい部位への炭素繊維追従性が悪化し、機械的特性のばらつきが大きくなる。【００２３】
また、炭素繊維シート中の上記炭素繊維束（１）を構成する炭素繊維の本数ｘnの標準偏差σが５０≦σ≦５００の範囲であると炭素繊維束が炭素繊維シート中に分散して分布することで、高流動性と機械特性を両立でき、機械特性のばらつきも少なく、細かい部位への炭素繊維追従性にも優れた炭素繊維マットを得ることができる。上記標準偏差σが５０を下回ると、流動性が悪化し、上記標準偏差σが５００を上回ると、機械的特性が悪化し、機械特性のばらつきが大きくなる。上記標準偏差σは、より好ましくは１００≦σ≦３５０の範囲であり、更に好ましくは、１５０≦σ≦３５０の範囲であり、より更に好ましくは１５０≦σ≦３００の範囲である。【００２４】
本発明では炭素繊維と併せて合成繊維、天然繊維、ガラス繊維、無機繊維から選ばれる少なくとも１種が混綿されていることが好ましい。炭素繊維と併せて上記繊維を混綿することで、ウェブ製造時の歩留まり向上や生産安定化、コスト低減ができる。また、炭素繊維複合材料とした時の機能性付与や力学特性の制御が可能となる。本発明のマットを炭素繊維複合材料にする場合、マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂の場合には、熱可塑性樹脂の合成繊維であれば溶融成形した際にマトリックス樹脂と一体化されるため、炭素繊維複合材料の物性低下がなく好ましい。上記観点から、合成繊維が混綿されていることがより好ましい。【００２５】
また、炭素繊維に対する各種繊維の混綿比率は特に限定されないが、炭素繊維：混綿繊維＝９０％：１０％〜５０％：５０％であることが好ましい。【００２６】
本発明の炭素繊維マットは異方性連続ウェブを複数枚積層された構成となっているが、その各層は全て同一目付けであることが好ましい。ここで言う同一目付けとは各層の目付がその平均値を中心値として、±１０ｇ／ｍ２以内に入るもののことを指す。各層の目付が同一であると擬似等方積層して炭素繊維複合材料とした際の機械特性のばらつきが小さくなるため好ましい。また、スタンピング成形時の流動性がどの方向に対しても均一となるため好ましい。【００２７】
また、本発明の炭素繊維マットは、異方性不連続繊維ウェブを複数枚積層された構成となっているが、その各層は異なる目付であることも好ましい態様の１つである。各層の目付が異なるものであると、各ウェブを擬似等方に積層して炭素繊維複合材料とし、それをスタンピング成形した際に比較的目付が大きい層は炭素繊維複合材料が多く存在するためにその層が向いた方向には良く流動し、比較的目付が小さい層は流動しにくいという設計とできるため好ましい。【００２８】
本発明の異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維は７０％以上が単繊維まで開繊していることが好ましい。単繊維が開繊していることで炭素繊維複合材料とした際の機械特性を大きく向上させることができる。また、単繊維が開繊していることで炭素製複合材料を成形品とした際の表面概観が良好となる。本発明では単繊維の８０％以上が開繊していることがより好ましく、９０％以上が開繊していることがさらに好ましい。【００２９】
また、本発明の炭素繊維は異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の７０％以上が束状であることも好ましい態様の１つである。単繊維が束状で存在することで炭素繊維複合材料をスタンピング等により成形する際の流動性を向上させることができる。また、単繊維が束状で存在することで、単繊維が集束されて存在するために単繊維がある方向を向きやすく、マット中の異方性を制御することができる。本発明では炭素繊維の８０％以上が束状であることがより好ましく、９０％以上が束状であることがさらに好ましい。なお、炭素繊維の束の状態を制御するには上述の通り、サイジング剤を目的に応じて適宜選択することが好ましい。【００３０】
本発明の炭素繊維マットはマトリックス樹脂と一体化して炭素繊維複合材料にすることができる。マトリックス樹脂としては特に限定されないが、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、焼成後に炭化可能な樹脂を用いることが好ましく、これらを単独で用いても良いし、複数組み合わせて用いることも好ましい。【００３１】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリスルホン樹脂、液晶ポリマー等が挙げられる。成形性や物性、コスト等を考慮すると、上記熱可塑性樹脂の中でもポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂を用いることが好ましい。【００３２】
本発明に用いられる熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。成形性や物性、コスト等を考慮すると、上記熱硬化性樹脂の中でもエポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。【００３３】
また、本発明のマトリックス樹脂に用いる樹脂としては焼成後に炭化可能な樹脂を用いることも好ましい。焼成後に炭化可能な樹脂とは本発明の炭素繊維マットに樹脂含浸後に焼成することで、炭素化できるポリマーのことであり、炭素化できるものであれば樹脂としては特に限定はないが、ｃ／ｃ（炭素／炭素）コンポジットとしての物性や作製のし易さからは、フェノール樹脂であることが好ましい。【００３４】
本発明の炭素繊維複合材料は各種成形品とすることができる。プレス成形により平板状にしたり、型内でプレスして流動させることで複雑な形状の成形品とすることができる。また、ＲＴＭ成形やＲＩＭ成形、ＲＦＩ成形等により成形品とすることもできる。【００３５】
本発明の炭素繊維複合材料は単独で成形品とすることもできるが、炭素繊維の一方向材、織物、抄紙、ＳＭＣ、エアレイド不織布、射出ペレット、ＧＭＴ、金属などを基材とする炭素繊維複合材料と組み合わせて、炭素繊維複合材料の複合成形品とすることもできる。【００３６】
本発明の成形品は従来品に比べて物性や成形性に優れることから、スポーツ用途、自動車用部材、航空機部材、一般産業用途等の各種製品に適用することができる。
【発明の効果】
【００３７】
このように、本発明に係る炭素繊維複合材料によれば、成形の際の流動性に優れ、複雑な形状への成形にあっても優れた成形性が得られ、成形品の機械特性が高く、かつその機械特性のばらつきを少なく抑えることができる、プレス成形に用いて極めて有用な炭素繊維複合材料を提供できる。したがって、この炭素繊維複合材料を用いて成形することにより、容易にかつ確実に望ましい特性の成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の擬似等方積層の一例を示す概念図である。
【図２】本発明における流動率の説明図である。
【図３】実施例で用いたカーディング装置の概略構成図である。
【図４】実施例で用いたエアレイド装置の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下に、本発明について、実施例を主体に詳細に説明する。
本発明に係る炭素繊維マットは異方性不連続繊維ウェブを複数枚重ねて接合し、擬似等方積層するものであるが、この本発明に係る炭素繊維マットの特定には、上記炭素繊維ウェブ中の炭素繊維の異方性が大きな役割を果たす。また、この本発明に係る炭素繊維複合材料の性能の評価には、所定の温度、圧力条件で加圧したときの、加圧前の面積に対する加圧後の面積の比率で表される流動率が大きな役割を果たす。さらに、前述したように、本発明に係る炭素繊維複合材料では、引張強度、引張弾性率およびその比、さらには曲げ強度、曲げ弾性率およびその比も重要な役割を果たす。したがって、まず、これらについて説明する。
【００４０】
（１）不連続繊維ウェブの異方性
後述する実施例および比較例で得られる不連続繊維ウェブの巻き取り方向を０°とし、そのウェブを全て０°方向に積層して炭素繊維マットとし、その炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が２０：８０となるようにナイロン樹脂メルトブロー不織布（「ＣＭ１００１」、樹脂の相対粘度ηｒ＝２．３、東レ（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２４０℃で９０秒間予熱後、２ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２４０℃にてホットプレスする。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得る。得られた平板を０°方向（ＭＤ）、９０方向（ＴＤ）に試験片をそれぞれ切り出して、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８に準拠して０°方向および９０°方向の曲げ強度および曲げ弾性率をそれぞれ測定した。得られた曲げ弾性率の０°方向と９０°方向の弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）を取り、異方性不連続繊維ウェブの経緯異方性を求めることができる。
【００４１】
（２）流動試験（プレス成形（例えば、スタンピング成形）における流動性）
［マトリックス樹脂がポリアミドの場合］
図２に示すように、寸法１００×１００ｍｍ×２ｍｍの炭素繊維複合材料１０１を２枚２６０℃に予熱後、２枚重ねて１２０℃に昇温したプレス盤１０２に配し、２０ＭＰａで５秒間加圧し、流動させて成形した。このプレス成形後の炭素繊維強化プラスチック１０３の圧縮後（流動後）の面積Ａ２（ｍｍ２）と圧縮前（流動前）のシートの面積Ａ１（ｍｍ２）を測定し、Ａ２／Ａ１を流動率（％）として流動性の評価に用いた。
【００４２】
［マトリックス樹脂がポリプロピレン（ＰＰ）樹脂の場合］
上記と同様に、寸法１００×１００ｍｍ×２ｍｍの炭素繊維複合材料を２枚２３０℃に予熱後、２枚重ねて８０℃に昇温したプレス盤に配し、２０ＭＰａで５秒間加圧した。この圧縮後の面積Ａ２（ｍｍ２）と圧縮前のシートの面積Ａ１（ｍｍ２）を測定し、Ａ２／Ａ１を流動率（％）とした。
【００４３】
（３）引張試験
実施例および比較例で得られた炭素繊維複合材料を試験片に切り出し、ＪＩＳ  Ｋ７１６４に準拠し測定し、引張強度、引張弾性率およびその比を求めた。
【００４４】
（４）曲げ試験
実施例および比較例で得られた炭素繊維複合材料を試験片に切り出し、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８に準拠し測定し、曲げ強度、曲げ弾性率およびその比を求めた。
【００４５】
（５）炭素繊維複合材料中の炭素繊維体積含有率（Ｖｆ）
上記の流動試験後の炭素繊維複合材料プレス成形品から約２ｇのサンプルを切り出し、その質量を測定した。その後、サンプルを５００℃に加熱した電気炉の中で１時間加熱してマトリックス樹脂等の有機物を焼き飛ばした。室温まで冷却してから、残った炭素繊維の質量を測定した。炭素繊維の質量に対する、マトリックス樹脂等の有機物を焼き飛ばす前のサンプルの質量に対する比率を測定し、マトリックス樹脂の密度と炭素繊維の密度からそれぞれの体積を求め、炭素繊維の体積含有率とした。
【００４６】
（６）炭素繊維束の測定方法
炭素繊維複合材料から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、その後、サンプルを５００℃に加熱した電気炉の中で１時間程度加熱してマトリックス樹脂等の有機物を焼き飛ばした。室温まで冷却した後に残った炭素繊維集合体の質量を測定した後に、炭素繊維集合体から炭素繊維束をピンセットで全て抽出した。抽出した全ての炭素繊維束について、１／１００００ｇまで測定が可能な天秤を用いて、個々の炭素繊維束の重量Ｍｎと長さＬｎを測定する。測定後、個々の束に対してＭｎ／Ｌｎ、Ｍｎ／（Ｌｎ×Ｄ）、炭素繊維束を構成する炭素繊維単糸本数ｘｎ＝Ｍｎ／（Ｌｎ×Ｆ）を計算する。ここでＤとは炭素繊維直径であり、Ｆとは炭素繊維の単糸繊度であり、ｘｎは炭素繊維束の構成単糸本数である。
【００４７】
炭素繊維束の構成単糸本数ｘｎが９０本以上の炭素繊維束を炭素繊維束（１）とし、総重量をＭ１とし、束総数をＮとして、測定する。また、構成単糸本数ｘｎが９０本未満の炭素繊維束を繊維束（２）とし、炭素繊維束（２）の総重量をＭ２として、測定する。ピンセットで抽出することのできない程度に開繊した繊維束はまとめて最後に重量を測定した。また、繊維長が短く、重量の測定が困難になる場合は繊維長を０．２ｍｍ程度の間隔で分類し、分類した複数本の束をまとめて重量を測定し、平均値を用いてもよい。全て分類し、測定後、炭素繊維束（１）に対して束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘ＝Σ｛Ｍｎ／（Ｌｎ×Ｆ）｝／Ｎ、炭素繊維束を構成する炭素繊維本数ｘｎの標準偏差σ＝｛１／Ｎ×Σ（ｘｎ−ｘ）２｝１／２を計算し、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘと炭素繊維束を構成する炭素繊維本数ｘｎの標準偏差σを求める。なお、Ｎは炭素繊維束（１）の束総数である。また、炭素繊維束全体重量に対する炭素繊維束（１）の割合は、下記数式によって求められる。
【００４８】
Ｍ１／（Ｍ１＋Ｍ２）×１００
【実施例】
【００４９】
以下に、実施例および比較例について説明する。まず、実施例および比較例で用いた炭素繊維束（Ａ）〜（Ｅ）と、それらを用いて行ったカーディングについて説明する。【００５０】
まずカーディングについて説明する。図３に例示するように、炭素繊維束をカーディングするカーディング装置１は、シリンダーロール２と、その外周面に近接して上流側に設けられたテイクインロール３と、テイクインロール３とは反対側の下流側においてシリンダーロール２の外周面に近接して設けられたドッファーロール４と、テイクインロール３とドッファーロール４との間においてシリンダーロール２の外周面に近接して設けられた複数のワーカーロール５と、ワーカーロール５に近接して設けられたストリッパーロール６と、テイクインロール３と近接して設けられたフィードロール７及びベルトコンベアー８とから主として構成されている。【００５１】
ベルトコンベアー８に所定長に切断された炭素繊維束９が供給され、炭素繊維束９はフィードロールの外周面、次いでテイクインロール３の外周面を介してシリンダーロール２の外周面上に導入される。この段階までである程度炭素繊維束はある程度解され、綿状の炭素繊維束の集合体（炭素繊維集合体）となっている。シリンダーロール２の外周面上に導入された綿状の炭素繊維束の集合体は一部、ワーカーロール５の外周面上に巻き付くが、この炭素繊維はストリッパーロール６によって剥ぎ取られ再びシリンダーロール２の外周面上に戻される。フィードロール７、テイクイロール３、シリンダーロール２、ワーカーロール５、ストリッパーロール６のそれぞれのロールの外周面上には多数の針、突起が立った状態で存在しており、上記工程で炭素繊維束が針の作用により所定の束まで開繊され、ある程度配向される。かかる過程を経て所定の炭素繊維束まで開繊され、炭素繊維集合体の１形態であるシート状のウェブ１０としてドッファーロール４の外周面上に移動させることにより、所望のシート状のウェブ１０が得られる。【００５２】
次にエアレイドについて説明するに、エアレイドとは短繊維の不織布シートの製造方法である。一般的なエアレイド法としては、本州製紙法、クロイヤー法、ダンウェブ法、Ｊ＆Ｊ法、ＫＣ法、スコット法などが挙げられる（以上、不織布の基礎と応用（日本繊維機械学会不織布研究会  １９９３年刊）を参照）。【００５３】
例えば、図５に示すように、エアレイド装置１１は、互いに逆回転する円筒状でかつ細孔を持つドラム１２と各ドラム１２内に設置されたピンシリンダー１３を有し、多量の空気と共に炭素繊維束単体もしくは炭素繊維束と熱可塑性樹脂繊維がドラム１２に風送され、ドラム１２内のピンシリンダー１３によって開繊され、細孔より排出されて、その下を走行するワイヤ１４上に落下する。ここで風送に用いた空気はワイヤ１４下に設置されたサクションボックス１５に吸引され、開繊された炭素繊維束単体もしくは開繊された炭素繊維束と熱可塑性樹脂繊維のみワイヤ４上に残り、炭素繊維シートを形成する。【００５４】
次に実施例および比較例で用いた炭素繊維束（Ａ）〜（Ｅ）について説明する。【００５５】
［炭素繊維束（Ａ）］
繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、フィラメント数１２０００本の連続した炭素繊維束に対し、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を主成分にしたサイジング剤を炭素繊維束に１．０重量％付着させた炭素繊維束（Ａ）を得た。【００５６】
［炭素繊維束（Ｂ）］
繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、フィラメント数１２０００本の連続した炭素繊維束に対し、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂４０％成分（分子量＝３７０）と不飽和物エステル樹脂として、ビスフェノールＡ型エチレンオキサイドマレイン酸エステル４０％成分（分子量＝２５００）、乳化剤２０％を主成分にしたサイジング剤を炭素繊維束に１．０重量％付着させた炭素繊維束（Ｂ）を得た。【００５７】
［炭素繊維束（Ｃ）］
繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、フィラメント数１２０００本の連続した炭素繊維束に対し、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル１００％成分（分子量＝６７０）の水系サイジング剤を炭素繊維束に１．０重量％付着させた炭素繊維束（Ｃ）を得た。【００５８】
［炭素繊維束（Ｄ）］
繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、フィラメント数１２０００本の連続した炭素繊維束に対し、サイジング剤を付与せず炭素繊維束（Ｄ）を得た。【００５９】
［炭素繊維束（Ｅ）］【００６０】
繊維径７μｍ、引張弾性率２３０ＧＰａ、フィラメント数２４０００本の連続した炭素繊維束に対し、グリセロールトリグリシジルエーテルをジメチルホルムアミド（以下、ＤＭＦと略す）で希釈した溶剤系サイジング剤を炭素繊維束に０．５重量％付着させた炭素繊維束（Ｅ）を得た。【００６１】
（実施例１）
炭素繊維束（Ａ）を繊維長５０ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：２．２７であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを８枚、（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして１２段分積み重ね、ナイロンのステッチ糸で接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が２０：８０となるようにナイロン樹脂メルトブロー不織布（「ＣＭ１００１」、樹脂の相対粘度ηｒ＝２．３、東レ（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２４０℃で９０秒間予熱後、２ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２４０℃にてホットプレスした。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２２０％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．０９であり、曲げの弾性率比は１．１４であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００６２】
【表１】
2013191073.tif 000003
【００６３】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは１６０本、標準偏差σは６１であった。【００６４】
（実施例２）
炭素繊維束（Ａ）を繊維長５０ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入し、クロスラップして目付８．５ｇ／ｍ２のウェブが１３層重ね合わせるようにし、その出てきたシートを巻き取り、異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：２．２７であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを８段（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層し、ナイロンのステッチ糸で接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットに実施例１と同様に熱可塑性樹脂をホットプレスで含浸して、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２１５％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．１０であり、曲げの弾性率比は１．２４であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００６５】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは１５０本、標準偏差σは５９であった。【００６６】
（実施例３）
炭素繊維束（Ａ）を繊維長１５ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付１７ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．５３であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを２枚、（０°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして２４段分積み重ね、ナイロンのステッチ糸で接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットに実施例１と同様に熱可塑性樹脂をホットプレスで含浸して、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２５０％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．０８であり、曲げの弾性率比は１．５３であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００６７】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは１６８本、標準偏差σは６２であった。【００６８】
（実施例４）
炭素繊維束（Ｂ）を繊維長２５ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付２６ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．０５であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを４枚、（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして５段積み重ね、ニードルパンチで炭素繊維を交絡させて接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が３０：７０となるようにナイロン樹脂フィルム（「ＣＭ２００１」、樹脂の相対粘度ηｒ＝２．３、東レ（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２６０℃で９０秒間予熱後、３．０ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２６０℃にてホットプレスした。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２３０％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．１８であり、曲げの弾性率比は１．０５であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００６９】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは３２４本、標準偏差σは２４０であった。【００７０】
（実施例５）
炭素繊維束（Ｃ）を繊維長１０ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．６７であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを炭素繊維ウェブを８枚、（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして１２段分積み重ね、熱可塑性のタッキファイアで接着により接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が２５：７５となるようにナイロン樹脂フィルム（「ＣＭ２００１」、樹脂の相対粘度ηｒ＝２．３、東レ（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２６０℃で９０秒間予熱後、３．０ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２６０℃にてホットプレスした。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２４３％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．０６であり、曲げの弾性率比は１．１９であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００７１】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは３７２本、標準偏差σは１９０であった。【００７２】
（実施例６）
炭素繊維束（Ｄ）を繊維長５０ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：２．９８であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを８枚、（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして１２段分積み重ね、ポリプロピレンのステッチ糸で接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が２５：７５となるようにポリプロピレン樹脂メルトブロー不織布（「Ｊ１７０９ＱＧ」、ＭＦＲ（メルトフローレート）＝５５ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリマー（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２４０℃で９０秒間予熱後、２．０ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２４０℃にてホットプレスした。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は１９５％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．１２であり、曲げの弾性率比は１．１７であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００７３】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは５１０本、標準偏差σは３５４であった。【００７４】
（実施例７）
炭素繊維束（Ｅ）を繊維長１５ｍｍにカットし、カットした炭素繊維束とポリアミド（ナイロン６）短繊維（単繊維繊度１．７ｄｔｅｘの長繊維をカット長５ｍｍとしたもの）を質量比で９０：１０の割合で混合し、図４に示したようなエアレイド装置に投入し、炭素繊維とナイロン６繊維とからなる目付１０ｇ／ｍ２のシート状の炭素繊維集合体を形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．２５であった。シート状の炭素繊維集合体の巻取り方向を０°とし、炭素繊維集合体を１２枚、（０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして１０段分積み重ね、ウェブ中のポリアミド（ナイロン６）短繊維を２２０℃で熱融着することで接合して擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が２５：７５となるようにナイロン６１０樹脂フィルム（「ＣＭ２００１」東レ（株）製）をさらに積層した後に、全体をステンレス板で挟み、２４０℃で９０秒間予熱後、１．０ＭＰａの圧力をかけながら１８０秒間、２４０℃にてホットプレスした。ついで、加圧状態で５０℃まで冷却し、厚さ２ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２９５％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．１２であり、曲げの弾性率比は１．２１であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００７５】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは３７５本、標準偏差σは２９５であった。【００７６】
（実施例８）
炭素繊維束（Ｅ）を繊維長２５ｍｍにカットした以外は、実施例７と同様にしてシート状の炭素繊維集合体を形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．３２であった。さらに実施例７と同様にして炭素繊維マットから厚さ２ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２７６％と流動性に優れるものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ表１に示した結果が得られ、引張の弾性率比は１．２５であり、曲げの弾性率比は１．２９であり、機械物性の等方性が高いものであった。【００７７】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは４２０本、標準偏差σは３６５であった。【００７８】
（比較例１）
炭素繊維束（Ａ）を繊維長５０ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：２．２７であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを８枚、０°方向にのみ重ねて積層した。これを１ユニットとして１２段分積み重ね、ナイロンのステッチ糸で接合して炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットに実施例１と同様に熱可塑性樹脂をプレスで含浸し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は１６５％と流動性に劣り、表１に示した通り、引張の弾性率比は１．８９、曲げの弾性率比は２．１５であり、実施例に比べて機械物性の等方性は低い結果であった。【００７９】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは１６２本、標準偏差σは６３であった。【００８０】
（比較例２）
炭素繊維束（Ｂ）を繊維長２５ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．０５であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを８枚、（０°／＋４５／−４５°／９０°）ｓとなるように積層した。これを１ユニットとして１２段分積み重ねるだけで、接合せずに擬似等方積層した炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットを実施例５と同様にしてプレスで熱可塑性樹脂を含浸し、厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は２２０％と流動性には優れるものであったが、ウェブが接合されていないためにプレスで炭素繊維複合材料とする際にウェブがずれたり、部分的に流動したりしているため、表１に示した通り、引張の弾性率比は１．４１であり、曲げの弾性率比は１．３１であり、機械物性の等方性が実施例に比べて低くなる結果であった。【００８１】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは３２０本、標準偏差σは２３５であった。【００８２】
（比較例３）
炭素繊維束（Ａ）を繊維長１５ｍｍにカットし、図３に示したようなカーディング装置に投入した。出てきたシートを直接巻き取り、目付８．５ｇ／ｍ２の異方性不連続繊維ウェブを形成した。この異方性不連続繊維ウェブ中の炭素繊維の経緯異方性は１：１．５３であった。このウェブの巻取り方向を０°とし、炭素繊維ウェブを３枚、０°／＋４５／９０°となるように積層した。これを１ユニットとして２５段分積み重ね、ナイロンのステッチ糸で接合して炭素繊維マットを得た。得られた炭素繊維マットと熱可塑性樹脂の体積比が３０：７０となるように、実施例１と同様の成形条件にて厚さ２．５ｍｍの炭素繊維複合材料の平板を得た。得られた平板の流動試験を実施したところ、流動率は１７０％と流動性に劣るものであった。また、上記平板の引張試験と曲げ試験を実施したところ、表１に示した通り、引張の弾性率比は１．１６、曲げの弾性率比は１．７３であり、擬似等方積層されている実施例に対して、機械物性の等方性が低い結果であった。【００８３】
また、束を構成する炭素繊維本数の数量平均ｘは１７０本、標準偏差σは６５であった。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明は、とくに、比較的複雑な形状への成形を、炭素繊維複合材料のプレス成形により行う用途、例えば自動車用部材、航空機用部材、産業用部材等に好適なものである。
【符号の説明】
【００８５】
１  カーディング装置
２  シリンダーロール
３  テイクインロール
４  ドッファーロール
５  ワーカーロール
６  ストリッパーロール
７  フィードロール
８  ベルトコンベアー
９  不連続な炭素繊維
１０  シート状の異方性不連続繊維ウェブ
１１  エアレイド装置
１２  ドラム
１３  ピンシリンダー
１４  ワイヤ
１５  サクションボックス
１０１  流動前の炭素繊維複合材料
１０２  プレス盤
１０３  プレス成形後の炭素繊維強化プラスチック
Ｄ１  炭素繊維の異方性の方向
Ｄ２  シート進行方向
【図１】
2013191073.tif 000004
【図２】
2013191073.tif 000005
【図３】
2013191073.tif 000006
【図４】
2013191073.tif 000007
【国際調査報告】
2013191073.tif 000008
2013191073.tif 000009
2013191073.tif 000010
2013191073.tif 000011
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