(57)【要約】  優れた物性および外観を有する炭素繊維強化熱可塑性ポリアミド成形体、製造コストの増大を招くことの無い簡素なプロセスで該成形体を製造する方法、並びに該製造方法を可能にする成形用材料を提供する。  炭素繊維１００質量部と、特定の条件を満たす１種類以上の含浸助剤３〜１５質量部とを含む易含浸性炭素繊維束に、５０〜２０００質量部の熱可塑性ポリアミドが付着していることを特徴とする成形用材料。【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維１００質量部と、下記の条件１〜３を満たす１種類以上の含浸助剤３〜１５質量部とを含む易含浸性炭素繊維束に、５０〜２０００質量部の熱可塑性ポリアミドが付着していることを特徴とする成形用材料。
・  条件１：２８０℃における液体の粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
・  条件２：熱可塑性ポリアミド１００質量部あたり、１〜１００質量部の間の量の含浸助剤を配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１［℃］と、該熱可塑性ポリアミドのガラス転移温度Ｔｇ０［℃］、該含浸助剤の配合率（％）から以下式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）が０．２［℃／％］より大きい。
ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）［℃／％］＝（Ｔｇ０［℃］−Ｔｇ１［℃］）／含浸助剤配合率［％］・・・（Ａ）
ここで、含浸助剤配合率［％］は、以下式（Ｂ）、
含浸助剤配合率［％］＝１００×含浸助剤の配合量［質量部］／熱可塑性ポリアミドの量［質量部］・・・（Ｂ）にて定義される。
・  条件３：常圧下での沸点が３４０℃以上であり、かつ、窒素雰囲気下３００℃での加熱減量が２％／分以下である。
【請求項２】
前記含浸助剤が、ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルであり、そのアルキル基の炭素数が１４以上のものである請求項１に記載の成形用材料。
【請求項３】
前記ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルが、下記一般式（１）
【化１】
2014007213.tif 000006
（上記一般式（１）中のｎは４〜７のいずれかの整数、ｊは６〜９のいずれかの整数である。）
で表されるものであることを特徴とする請求項２記載の成形用材料。
【請求項４】
前記熱可塑性ポリアミドが、２５０〜３００℃の融点を示すものである請求項１記載の成形用材料。
【請求項５】
前記易含浸性炭素繊維束を芯成分、熱可塑性ポリアミドを鞘成分とする芯鞘型構造である請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形用材料。
【請求項６】
前記成形用材料の形態がペレットである請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形用材料。
【請求項７】
前記ペレットの長手方向の長さが３〜１０ｍｍである、請求項６に記載の成形用材料。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の成形用材料からなる成形体。
【請求項９】
前記の易含浸性炭素繊維束に由来する炭素繊維が平均繊維長０．３ｍｍ以上の長さで分散していることを特徴とする請求項８記載の成形体。
【請求項１０】
炭素繊維含有率（質量％）とＩＳＯ５２７規格４ｍｍダンベルでの引張強度との関係が下記式（Ｃ）
炭素繊維含有率（質量％）×４＋１００  ＜  引張強度（ＭＰａ）  ・・・（Ｃ）の関係を満たす請求項８または９記載の成形体。
【請求項１１】
前記の成形用材料を、前記熱可塑性ポリアミドの可塑化温度以上の温度の状態で金型内に存在させることにより、該成形用材料において、前記の易含浸性炭素繊維束に該熱可塑性ポリアミドを含浸させて、該易含浸性炭素繊維束の炭素繊維束を解き分散させつつ成形した後、冷却することを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、易含浸性炭素繊維束に熱可塑性ポリアミドが付着している成形用材料、該成形用材料から得られる機械的特性に優れた成形体、および該成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高強度、かつ脆弱破壊が抑制された樹脂材料を得る手段として、樹脂を炭素繊維で強化された複合材料とすることが知られている。特に、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を炭素繊維で強化した複合材料（炭素繊維強化熱可塑性樹脂とも言い、以下、ＣＦＲＴＰと略することがある）は、成形用材料として易加工性およびリサイクル性に優れており、様々な分野への応用が期待されている。【０００３】
炭素繊維と熱可塑性樹脂との複合材料を製造する方法として、炭素繊維束に比較的高粘度である溶融状態の熱可塑性樹脂を含浸させて複合材料とする製造方法が知られている。この製造方法では、含浸不足により、成形品において強度低下が起こることを防止する為、雰囲気温度を上げて熱可塑性樹脂の溶融粘度を下げた状態で、過大な圧力にて長時間、炭素繊維束に含浸処理を行う必要があり、そのような高圧で長時間の含浸処理により製造コストが増大するなどの問題があった。【０００４】
例えば、炭素繊維束への熱可塑性樹脂の含浸を進ませる手法としては、炭素繊維と熱可塑性樹脂繊維とをより合わせて繊維束を作製し、熱と圧力をかけ熱可塑性樹脂を溶融させながら含浸を進める方法（特許文献１）、炭素繊維束に低分子量の溶融樹脂を含浸させたのち高分子量の熱可塑性樹脂を含浸させる方法（特許文献２）、溶融樹脂浴中で炭素繊維を開繊させ含浸させる方法（特許文献３）などが開示されている。
また、特許文献４には、炭素繊維自体に熱可塑性樹脂の含浸を進ませる方法として、炭素繊維の収束剤を樹脂との濡れ性が良い剤に調整することが記載されている。【０００５】
このように、従来の製造方法では、強化繊維束に熱可塑性樹脂を充分に含浸させるために、独立した含浸工程を設け、当該工程における特殊な条件での処理を必要としていた。そのため、優れた物性および外観のＣＦＲＴＰ製品（成形体）を、種々の用途において使用が促進されるような安価な製造コストにて提供するには至っておらず、各分野における、ＣＦＲＴＰへの期待に充分に応えられていない。特に、熱可塑性樹脂として熱可塑性ポリアミド（以下、ＰＡと略称することがある）を用いたＣＦＲＴＰについては、自動車部品など様々な機能部品に幅広く応用できることが期待され、上記課題の早急な解決が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特開平３−１２１１４６号公報
【特許文献２】日本国特開平３−１８１５２８号公報
【特許文献３】日本国特開平５−１１２６５７号公報
【特許文献４】日本国特開平６−１６６９６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、優れた物性および外観を有する炭素繊維強化熱可塑性ポリアミド成形体、製造コストの増大を招くことの無い簡素なプロセスで該成形体を製造する方法、並びに該製造方法を可能にする成形用材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記のような従来の課題の解決を検討するにおいて、特定の化合物を含む炭素繊維束（以後、易含浸性炭素繊維束と称する）が、可塑化された熱可塑性ポリアミドによって著しく容易に含浸されることを見出した。更に、本発明者らは、この易含浸性炭素繊維束に熱可塑性ポリアミドを付着させたものを成形用材料として用い、これを熱可塑性ポリアミドの可塑化温度の状態で、成形用の金型内に存在させると、熱可塑性ポリアミドが易含浸性炭素繊維束に含浸し、炭素繊維束を解きつつ金型内に広がるという驚くべき現象が起こることを見出した。そして、従来技術のように、独立した工程にて強化繊維に熱可塑性樹脂を含浸させる為の処理をすることなく、優れた物性および外観の複合材料の成形体を製造できることを見出し、本発明を完成させた。本発明の要旨を以下に示す。【０００９】
［１］  炭素繊維１００質量部に対し、下記の条件１〜３を満たす１種類以上の含浸助剤３〜１５質量部を含む易含浸性炭素繊維束に、５０〜２０００質量部の熱可塑性ポリアミドが付着していることを特徴とする成形用材料。
・  条件１：２８０℃における液体の粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
・  条件２：熱可塑性ポリアミド１００質量部あたり、１〜１００質量部の間の量の含浸助剤を配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１［℃］と、該熱可塑性ポリアミドのガラス転移温度Ｔｇ０［℃］、該含浸助剤の配合率（％）から以下式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）が０．２［℃／％］より大きい。
ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）［℃／％］＝（Ｔｇ０［℃］−Ｔｇ１［℃］）／含浸助剤配合率［％］・・・（Ａ）
ここで、含浸助剤配合率［％］は、以下式（Ｂ）、含浸助剤配合率［％］＝１００×含浸助剤の配合量［質量部］／熱可塑性ポリアミドの量［質量部］・・・（Ｂ）
にて定義される。
・  条件３：常圧下での沸点が３４０℃以上であり、かつ、窒素雰囲気下３００℃での加熱減量が２％／分以下である。
［２］  前記含浸助剤が、ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルであり、そのアルキル基の炭素数が１４以上のものである上記［１］に記載の成形用材料。
［３］  前記ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルが、下記一般式（１）
【化１】
2014007213.tif 000002
（上記一般式（１）中のｎは４〜７のいずれかの整数、ｊは６〜９のいずれかの整数である。）で表されるものであることを特徴とする上記［２］記載の成形用材料。
［４］  前記熱可塑性ポリアミドが、２５０〜３００℃の融点を示すものである上記［１］に記載の成形用材料。
［５］  前記易含浸性炭素繊維束を芯成分、熱可塑性ポリアミドを鞘成分とする芯鞘型構造である上記［１］〜［４］のいずれかに記載の成形用材料。
［６］  前記成形用材料の形態がペレットである上記［１］〜［５］のいずれかに記載の成形用材料。
［７］  上記［１］〜［６］のいずれかに記載の成形用材料からなる成形体。
［８］  前記の易含浸性炭素繊維束に由来する炭素繊維が平均繊維長０．３ｍｍ以上の長さで分散していることを特徴とする上記［７］記載の成形体。
［９］  炭素繊維含有率（質量％）とＩＳＯ５２７規格４ｍｍダンベルでの引張強度との関係が下記式（Ｃ）炭素繊維含有率（質量％）×４＋１００＜引張強度（ＭＰａ）  ・・・（Ｃ）の関係を満たす上記［７］または［８］記載の成形体。
［１０］  前記の成形用材料を、前記熱可塑性ポリアミドの可塑化温度以上の温度の状態で金型内に存在させることにより、該成形用材料において、前記の易含浸性炭素繊維束に該熱可塑性ポリアミドを含浸させて、該易含浸性炭素繊維束の炭素繊維束を解き分散させつつ成形した後、冷却することを特徴とする上記［７］〜［９］のいずれかに記載の成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、優れた物性および外観を有する炭素繊維強化熱可塑性ポリアミド成形体、製造コストの増大を招くことの無い簡素なプロセスで該成形体を製造する方法、並びに該製造方法を可能にする成形用材料を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、炭素繊維１００質量部に対し、下記の条件１〜３を満たす１種類以上の含浸助剤３〜１５質量部を含む易含浸性炭素繊維束に、５０〜２０００質量部の熱可塑性ポリアミドが付着していることを特徴とする成形用材料、該成形用材料から得られる成形体、および該成形体の製造方法に関するものである。
・  条件１：２８０℃における液体の粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
・  条件２：熱可塑性ポリアミド１００質量部あたり、１〜１００質量部の間の量の含浸助剤を配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１［℃］と、該熱可塑性ポリアミドのガラス転移温度Ｔｇ０［℃］、該含浸助剤の配合率（％）から以下式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）が０．２［℃／％］より大きい。
ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）［℃／％］＝（Ｔｇ０［℃］−Ｔｇ１［℃］）／含浸助剤配合率［％］・・・（Ａ）
ここで、含浸助剤配合率［％］は、以下式（Ｂ）、
含浸助剤配合率［％］＝１００×含浸助剤の配合量［質量部］／熱可塑性ポリアミドの量［質量部］・・・（Ｂ）にて定義される。
・  条件３：常圧下での沸点が３４０℃以上であり、かつ、窒素雰囲気下３００℃での加熱減量が２％／分以下である。
【００１２】
以下に、本発明を実施するための形態につき詳細に説明する。尚、本発明の趣旨に合致する限り他の実施の形態も本発明の範疇に属し得ることは言うまでもない。
【００１３】
［易含浸性炭素繊維束］
本発明における易含浸性炭素繊維束とは、炭素繊維１００質量部に対し、下記の条件１〜条件３を満たす１種類以上の含浸助剤３〜１５質量部を含むことにより、熱可塑性ポリアミド（好ましくは可塑化された熱可塑性ポリアミド）により容易に含浸されることを特徴とする炭素繊維束である。
・  条件１：２８０℃における液体の粘度が１０Ｐａ・ｓ以下である。
・  条件２：熱可塑性ポリアミド１００質量部あたり、１〜１００質量部の間の量の含浸助剤を配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１［℃］と、該熱可塑性ポリアミドのガラス転移温度Ｔｇ０［℃］、該含浸助剤の配合率（％）から以下式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）が０．２［℃／％］より大きい。
ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）［℃／％］＝（Ｔｇ０［℃］−Ｔｇ１［℃］）／含浸助剤配合率［％］・・・（Ａ）
ここで、含浸助剤配合率［％］は、以下式（Ｂ）、
含浸助剤配合率［％］＝１００×含浸助剤の配合量［質量部］／熱可塑性ポリアミドの量［質量部］・・・（Ｂ）にて定義される。
・  条件３：常圧下での沸点が３４０℃以上であり、かつ、窒素雰囲気下３００℃での加熱減量が２％／分以下である。
【００１４】
この易含浸性炭素繊維束は、炭素繊維に対し、該含浸助剤を所定の量にて含む炭素繊維束であれば良く、その製造方法や、炭素繊維と含浸助剤とが含まれている形態を問わない。本発明で用いる含浸助剤は、上記の条件１を満たすものであり、これは、該含浸助剤が汎用の熱可塑性ポリアミドの代表的な加工温度である２８０℃において、低粘度状態であり、かつ、２８０℃において液体としての粘度測定が可能なものであることを意味する。含浸助剤の２８０℃における液体の粘度は８Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、６Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。
なお、上記の条件１について、含浸助剤の液体としての粘度を測定する方法としては、回転式粘度計が適している。具体的には高温槽付きパラレルプレートにて測定する方法などを例示することができる。
【００１５】
更に、本発明で用いる含浸助剤は、上記の条件２を満たすものである。この条件２において、含浸助剤は、熱可塑性ポリアミド１００質量部あたり、１〜１００質量部の配合量の範囲全域で、ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）＞０．２［℃／％］である必要は無く、当該配合量範囲の一部で、０．２℃／％より大きいガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）を示すものであれば良い。
【００１６】
ガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）が０．２℃／％より大きいことにより、含浸を促進する効果を有するものであり、ΔＴｇが０．３℃／％より大きいものであるとより好ましい。ΔＴｇが０．２℃／％以下ということは、含浸助剤が熱可塑性ポリアミドのＴｇを低下させる効果が十分ではないことを意味し、そのため、熱可塑性ポリアミドのＴｇが殆どそのまま計測されると推測している。
ΔＴｇが０．２℃／％以下の含浸助剤を炭素繊維束に加え、これに熱可塑性ポリアミドを付着させたものを成形しても、含浸助剤による含浸促進効果は著しく低いもので、得られる成形体において炭素繊維の分散不良が発生する。
【００１７】
また、上記の条件２について、熱可塑性ポリアミドや、熱可塑性ポリアミドと含浸助剤との樹脂組成物のガラス転移温度を測定する方法としては、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による方法などが挙げられる。
【００１８】
上記の条件３について、「常圧下での沸点が３４０℃以上」とは、有る含浸助剤について、明確に常圧下での沸点を測定できなくても、３４０℃で明らかに沸騰がおこらず液体のままでいるのであれば当該条件を満たすものと解する。また、「窒素雰囲気下３００℃での加熱減量が２％／分以下」に関して言うと、有る含浸助剤が、窒素雰囲気下３００℃では激しく分解してしまい、加熱減量を正確に測定できないような場合は、当該条件を満たさないものと解される。
なお、上記の加熱減量としては、示差熱天秤を用いて、当初質量Ｗｐｒｅ（ｇ）の含浸助剤の試料を窒素雰囲気下、室温（５〜３５℃）から１０℃／分で３００℃まで昇温した後、更に、３００℃で１５分間保持した後の該試料の質量Ｗｐｏｓｔ（ｇ）から、下記式（ｉ）によって算出されたものが好ましく、試料数３以上で測定および算出を行った平均値であるとより好ましい。
加熱減量（％／分）＝１００×｛Ｗｐｒｅ（ｇ）−Ｗｐｏｓｔ（ｇ）｝／Ｗｐｒｅ（ｇ）／１５（分）        （ｉ）
【００１９】
本発明において、易含浸炭素繊維束に含まれる含浸助剤の量は、炭素繊維１００質量部に対し３〜１５質量部であり、好ましくは５〜１２質量部である。３質量部未満では、炭素繊維への熱可塑性ポリアミドの含浸性が不十分となり、１５質量部より多いと炭素繊維への熱可塑性ポリアミドの含浸性は優れるが、マトリクス樹脂である熱可塑性ポリアミドのガラス転移温度が低下することにより成形品の耐熱性が低下するため好ましくない。易含浸炭素繊維束に含まれる含浸助剤の量は、サイズ条件（例えばライン速度やエマルジョン中の含浸助剤濃度等）によって制御することができる。
【００２０】
本発明にて用いられる易含浸性炭素繊維束は、複数種の含浸助剤を含むものでも良く、また本発明において用いられる含浸助剤としては、後述のとおり、特定のｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルであると好ましい。
【００２１】
易含浸性炭素繊維束の代表的な製法としては、ディッピング法、スプレー法、ローラー転写法、スリットコーター法などから選ばれる群より選ばれる１種類以上の方法にて、汎用の炭素繊維束に含浸助剤を含ませる方法が例示される。これらの方法において、炭素繊維束に含浸助剤を含ませた場合、含浸助剤は主に炭素繊維束の表面に付着し、一部は炭素繊維束の内部にも浸み込んでいるものと思われる。
【００２２】
易含浸性炭素繊維束を製造する際における含浸助剤の形態としては、水性エマルジョン、有機溶媒希釈溶液、または加熱された粘調または溶融状態の液体として取り扱うことが可能である。製造方法と含浸助剤の形態との好ましい組合せとしては、水性エマルジョンの場合、ディッピング法、ローラー転写法であるが、十分に水分を乾燥させるために１００℃以上の雰囲気下での乾燥工程が必要となる。また加熱粘調液体の場合、スリットコーター法などの一般的なコーティング手法が可能であり、適量を炭素繊維束に付着させた後にスムージングロールなどで均一に付着させることが可能である。
【００２３】
本発明の成形用材料を用いて成形し、炭素繊維が熱可塑性ポリアミドに均質に分散した成形体を得るためには、炭素繊維束に含浸助剤をできるだけ均一に付着させるのが好ましい。炭素繊維束に含浸助剤をより均一に付着させる方法として、上記方法により含浸助剤を炭素繊維束に付着させた後、これら含浸助剤の粘度が十分に低下する温度以上に再度熱処理する方法が例示される。また、該熱処理には、例えば、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーター等を使用することができ、ローラーを用いることが好ましい。
【００２４】
［炭素繊維］
本発明の成形用材料に含まれる炭素繊維は、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、石油・石油ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維であっても良い。特に、ＰＡＮを原料としたＰＡＮ系炭素繊維が、工場規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。
【００２５】
上記の炭素繊維としては、平均直径３〜１２μｍのものが好ましく、平均直径５〜１０μｍのものがより好ましく使用でき、平均直径５〜９μｍのものが更に好ましく使用でき、平均直径５〜７μｍのものがより一層好ましく使用できる。なお、一般的な炭素繊維は、１０００〜５００００本の単繊維が繊維束となった炭素繊維フィラメントである。本発明における炭素繊維束には、そのような一般的な炭素繊維フィラメントも含まれるが、該炭素繊維フィラメントを、更に重ね合わせて合糸したものや、合糸に撚りを掛け撚糸としたもの等も含まれる。
【００２６】
本発明の成形用材料に含まれる炭素繊維としては、炭素繊維と熱可塑性ポリアミドとの接着性を高めるため、表面処理によって、表面に含酸素官能基を導入されたものも好ましい。
【００２７】
また、前述のように、炭素繊維束に含浸助剤を含ませることにより易含浸性炭素繊維束を作る場合、含浸助剤を炭素繊維束に均一に付着させる工程を安定させるため、炭素繊維束としては、収束性を持たせる為の収束剤で処理されたものであると好ましい。収束剤としては、炭素繊維フィラメント製造用に公知のものを使用することができる。また、炭素繊維束としては、製造時に滑り性を上げるために使用された油剤が残存したものであっても、本願発明において問題無く使用することができる。なお、以後、含浸助剤と、上記の収束剤といったその他の処理剤とを包含する上位概念の意味で、表面処理剤との表現をする場合がある。
【００２８】
［ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステル］
本発明において用いられる、前記の条件１〜３を満たす含浸助剤としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルであり、そのアルキル基の炭素数が１４以上のものであると好ましく、該炭素数が１４以上３０以下のものであるとより好ましく、該炭素数が１４以上２０以下のものであるとより一層好ましい。
【００２９】
そのようなアルキル基の炭素数が１４以上のものであるｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルとしては、炭素数１４以上の直鎖脂肪族アルコール、炭素数１４以上の分岐鎖を有する脂肪族アルコール、炭素数１４以上で１つ以上の二重結合を含む脂肪族アルコール、および、炭素数１４以上で１つ以上の芳香族環を含む脂肪族アルコールからなる群より選ばれる１種以上の脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルであると好ましい。なお、ここで上記脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルとは、該脂肪族アルコールをｐ−ヒドロキシ安息香酸とを直接エステル化して得られるものに限定されることは無く、アルキルハロゲン化物など他の誘導体を原料として得られた同化合物も当然含まれる。
【００３０】
上記の炭素数１４以上の直鎖脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルとしては、例えば、１−テトラデカノール、１−ヘキサデカノール、１−オクタデカノール、１−エイコサノール、および１−ドコサノールからなる群より選ばれる１種以上の直鎖脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルが挙げられる。
【００３１】
上記の炭素数１４以上の分岐鎖を有する脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルとしては、例えば、ヘキシルデカノール、イソステアリルアルコール、オクチルドデカノール、およびデシルテトラデカノールからなる群より選ばれる１種以上の分岐鎖を有する脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルが挙げられる。
【００３２】
上記の炭素数１４以上で１つ以上の二重結合を含む脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルとしては、オレイルアルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルなどを例示できる。
【００３３】
上記の炭素数１４以上で１つ以上の芳香族環を含む脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルとしては、例えば、オクチルベンジルアルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルなどが挙げられる。
【００３４】
上記の、アルキル基の炭素数が１４以上のものであるｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルとしては、炭素数１４以上の分岐鎖を有する脂肪族アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸エステルであり、かつ、下記一般式（１）にて示される、ヒドロキシ基が付いている炭素原子の隣の炭素原子、つまり二位（β位）で分岐している第一級アルコールのｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルであるとより好ましい。
【００３５】
【化２】
2014007213.tif 000003
（上記一般式（１）中のｎは４〜７のいずれかの整数、ｊは６〜９のいずれかの整数である。）
【００３６】
上記一般式（１）にて表されるアルキル基の炭素数が１４以上のものであるｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルとして特に好ましくは、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−オクチルドデシルエステル、およびｐ−ヒドロキシ安息香酸２−デシルテトラデシルエステルからなる群より選ばれる１種類以上のものであり、更に好ましくは、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルである。
【００３７】
［成形用材料］
本発明の成形用材料は、上記の易含浸性炭素繊維束に、熱可塑性ポリアミドが、易含浸性炭素繊維束に含まれる炭素繊維１００質量部あたり５０〜２０００質量部にて付着しているものであり、６６〜１９００質量部にて付着しているとより好ましく、１００〜６００質量部にて付着していると更に好ましい。本発明の成形用材料の形状は特に限定されず、柱状、板状、粒状、塊状、糸状（紐状）、網状等が挙げられ、異なる形状の成形用材料を複数種用いて成形することも可能である。
【００３８】
前記の易含浸性炭素繊維束に熱可塑性ポリアミドを付着させ、本発明の成形用材料とする方法としては、易含浸性炭素繊維束の表面に溶融状態の熱可塑性ポリアミドを被覆する方法、易含浸性炭素繊維束を引き並べた上にＴダイなどを使って溶融状態の熱可塑性ポリアミドをキャストし積層化する方法、引き並べた易含浸性炭素繊維束にフィルム状熱可塑性ポリアミド樹脂を積層ラミネートする方法、易含浸性炭素繊維束を引きそろえた上に粉末状熱可塑性ポリアミドを吹きつける方法などが挙げられる。連続上に引き並べられた易含浸性炭素繊維束の替わりに、所定の長さに切断された易含浸性繊維束の集合体を同様に用いることも可能である。
【００３９】
本発明の成形用材用は、易含浸性炭素繊維束を芯成分、熱可塑性ポリアミドを鞘成分とする芯鞘型構造であることが好ましく、特に、本発明の成形用材用で、射出成形用のものとしては、易含浸性炭素繊維束の周囲に熱可塑性ポリアミドを被覆したストランドをストランドカッターにて切断するなどして得られる、易含浸性炭素繊維束を芯成分、熱可塑性ポリアミドを鞘成分とする芯鞘型構造の、ペレットであることがより好ましく、長手方向の長さ３〜１０ｍｍ程度のペレット（以下、芯鞘型ペレットと称することがある）が更に好ましい。該芯鞘型ペレットの直径に特に制限は無いが、ペレット長さの１／１０以上２倍以下であると好ましく、ペレット長さの１／４以上かつペレット長さと同等以下であるとより好ましい。
【００４０】
［熱可塑性ポリアミド］
本発明において使用する熱可塑性ポリアミド樹脂は、ポリアミド（以下、ＰＡと略記することがあり、ナイロンとの別称を用いることもある）としては、ＰＡ６（ポリカプロアミド、ポリカプロラクタムとも言い、より正確にはポリε−カプロラクタム）、ＰＡ２６（ポリエチレンアジパミド）、ＰＡ４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ＰＡ６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ＰＡ６９（ポリヘキサメチレンアゼパミド）、ＰＡ６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ＰＡ６１１（ポリヘキサメチレンウンデカミド）、ＰＡ６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ＰＡ１１（ポリウンデカンアミド）、ＰＡ１２（ポリドデカンアミド）、ＰＡ１２１２（ポリドデカメチレンドデカミド）、ＰＡ６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ９１２（ポリノナメチレンドデカミド）、ＰＡ１０１２（ポリデカメチレンドデカミド）、ＰＡ９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタラミド）、ＰＡ９Ｉ（ポリノナメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１０Ｉ（ポリデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１１Ｔ（ポリウンデカメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ１１Ｉ（ポリウンデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１２Ｔ（ポリドデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１２Ｉ（ポリドデカメチレンイソフタルアミド）、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【００４１】
上記熱可塑性ポリアミドのうち、好ましいものとしては、高融点のポリアミドである、芳香族ポリアミドと呼ばれ、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミン又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるもの、もしくは脂肪族ポリアミドのなかでも融点の高いポリアミド６６やポリアミド４６が挙げられる。より具体的に言うと、本発明において使用する熱可塑性ポリアミド単重合体の融点は好ましくは２５０〜３００℃であり、熱可塑性ポリアミド共重合体の融点は好ましくは２６０〜２９０℃であり、さらに好ましくは２６５〜２８５℃である。
【００４２】
熱可塑性ポリアミド共重合体では、共重合する二官能以上の酸成分モノマーとしては、上記テレフタル酸またはその低級アルコールエステル誘導体以外の成分として、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、コハク酸等の脂肪族または芳香族多塩基酸、又はそのエステル形成可能な誘導体；ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシナフトエ酸等の芳香族ヒドロキシカルボン酸、又はそのエステル形成可能な誘導体等が挙げられる。酸成分モノマーと重縮合される二官能以上のポリヒドロキシ成分モノマーとしては、上記１，４−ブタンジオール以外の成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、１，３−オクタンジオール等の低級アルキレングリコール；２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、４，４’−ジヒドロキシビフェニルなどの芳香族ポリヒドロキシ化合物；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加体、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加体などの芳香族ポリヒドロキシ化合物のアルキレンオキサイド付加体；グリセリン、ペンタエリスリトール等のポリオール等が挙げられる。
【００４３】
本発明では、上記の如き酸成分モノマー及びポリヒドロキシ成分モノマーを重縮合して生成する種類の熱可塑性ポリアミドはいずれも使用することができる。上記の各成分モノマーは単独で、又は２種以上混合して使用することができるが、熱可塑性ポリアミド本来の物性を要求する観点から、好ましくは熱可塑性ポリアミドの単重合体が使用される。
【００４４】
熱可塑性ポリアミド単重合体又は共重合体の製造方法としては、特殊なものではなく一般に知られている、（ｉ）１，４−ブタンジオール、テレフタル酸及び必要に応じてコモノマー成分を直接重合させる方法、（ｉｉ）これらをエステル交換させて重合させる方法などにより重合させればよい。以後、区別の必要がある場合を除いて、熱可塑性ポリアミド単重合体及び共重合体を単に熱可塑性ポリアミド樹脂という。
【００４５】
また、流動性、外観光沢、難燃特性、熱安定性、耐候性、耐衝撃性などを上げる目的で、機械的強度を損なわない範囲で、各種ポリマー、充填剤、安定剤、顔料などを配合してもよい。
【００４６】
［成形体及びその製造方法］
前述のとおり、本発明の成形用材料を、従来技術のように、独立した工程にて強化繊維に熱可塑性樹脂を含浸させる為の処理をすることなく、既存の熱可塑性樹脂成形プロセスにて成形することにより、成形用材料において、易含浸性炭素繊維束へ熱可塑性ポリアミドが含浸し、炭素繊維束を解きつつ溶融流動して金型内に広がることにより、良好な物性の成形体を得ることが可能である。
【００４７】
つまり、本願には、前記の本発明の成形用材料からなる成形体の発明、および該成形用材料を、前記熱可塑性ポリアミドの可塑化温度以上の温度の状態で金型内に存在させることにより、該成形用材料において、前記の易含浸性炭素繊維束に該熱可塑性ポリアミドを含浸させて、該易含浸性炭素繊維束の炭素繊維束を解き分散させつつ成形した後、冷却することを特徴とする成形体の製造方法の発明も包含される。
【００４８】
本発明の成形体の製造方法において、“易含浸性炭素繊維束の炭素繊維束を解き分散させる”とは、成形体において炭素繊維が塊状物となることが無い程度にまで、炭素繊維束が解繊され分散されることを意味し、炭素繊維フィラメント等の炭素繊維束を、その構成する数千〜数万本の炭素繊維単糸１本１本まで完全に解くまでしなくても、優れた物性および外観の成形体を得ることができる。
【００４９】
本発明の成形体を製造するにおいて、前記の成形用材料を、採用する成形方法に適した種々の形態として用いることができる。
例えば、射出成形にて成形する場合は、前述のとおり、易含浸性炭素繊維束の周囲に熱可塑性ポリアミドを被覆したストランドをストランドカッターにて長さ３〜１０ｍｍ程度に切断したペレット状の成形用材料（芯鞘型ペレット）として用いることができる。
【００５０】
また、板状の大型成形体を得る場合には、プレス成形が有効である。プレス成形を行う場合には、熱可塑性ポリアミドと易含浸性炭素繊維束とを積層した板状の成形用材料とし、これを、熱可塑性ポリアミドの可塑化温度以上に加熱し、プレス型内に設置後、所定のプレス圧にて成形することも可能である。形状などによっては、予め本発明にかかる成形用材料を加熱プレスして得られるプリフォーム体を用いて成形する方法なども有効である。
【００５１】
本発明の成形用材料を用い、他の成形用材料や添加剤を加えることなく、成形を行って成形体を得た場合、該成形用材料と該成形体の炭素繊維含有量（質量基準）、およびこれを割合にて表した炭素繊維含有率等の組成は当然同じである。よって本発明の成形体に含まれる炭素繊維や熱可塑性ポリアミドの量やその好ましい範囲については、成形用材料について前述したものである。
【００５２】
なお、本発明の成形用材料を用いて、他の成形用材料や添加剤を加えることなく成形を行った場合は、成形用材料または得られた成形体のいずれか一方の炭素繊維含有量（率）を測定し、これを他方の炭素繊維含有量（率）とみなすことができる。また、本発明の成形用材料に、他の成形用材料や添加剤等を加えて成形を行った場合でも、それらの添加量を元に計算を行い、本発明の成形用材料または成形体のいずれか一方の炭素繊維含有量（率）から、他方の炭素繊維含有量（率）を求めることができる。
【００５３】
従来の炭素繊維強化熱可塑性樹脂の成形体は、炭素繊維が熱可塑性樹脂に均質に分散した状態にするために、２軸押出機等にて熱可塑性樹脂と炭素繊維とを溶融混練したペレット等を材料として成形することによって得られている。しかしこの方法では、高いせん断をかけて混練するために、炭素繊維が押出機内で破砕され、得られる成形体中の炭素繊維長さが０．３ｍｍ未満となってしまうため、繊維による物性補強効果が低下してしまう。これに対し、本発明の成形用材料の成形体は、炭素繊維束への熱可塑性ポリアミドの含浸性に優れるため、高いせん断で炭素繊維束と溶融樹脂とを混練する必要がない。このため得られる成形体中に炭素繊維が長いまま残存し、機械的強度に優れたものとなる。
【００５４】
本発明の成形体は、成形体において、易含浸性炭素繊維束が解かれた炭素繊維が、平均繊維長０．３ｍｍ以上で分散しているものが好ましく、更に好ましくは該炭素繊維が平均繊維長０．４ｍｍ以上で分散しているものである。本発明の成形体において、残存する炭素繊維の平均繊維長の上限に特に制限は無く、用途や採用される成形方法による。例えば、易含浸性炭素繊維束の周囲に熱可塑性ポリアミドを被覆したストランドをストランドカッターにてペレット状にして成形用材料として用いて射出成形により得られた成形体については、炭素繊維の平均繊維長１０ｍｍ以下程度が一般的であり、熱可塑性樹脂による含浸された度合が高い炭素繊維束ほど、射出成型時に折損が起きやすいことから、平均繊維長が２ｍｍ以下の場合も多い。
【００５５】
更に、本発明の成形体は、ＩＳＯ５２７規格肉厚４ｍｍの引張試験片においては下式（Ｃ）の関係が成り立つものが好ましい。
炭素繊維含有率（重量％）×４＋１００  ＜  引張強度（ＭＰａ）  ・・・（Ｃ）
上記式（Ｃ）が成り立つことは、炭素繊維強化熱可塑性樹脂の成形体において、炭素繊維含有率に比べて、成形体の引張強度が極めて高く、コストおよび性能の面で極めて好ましいことを意味する。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
各実施例、比較例において用いた含浸助剤について、以下に示す。なお、これら含浸助剤の液体の粘度は、レオメトリックス社粘弾性測定器（ＲＤＡ２）を用いて、パラレルプレートにて、ひずみ速度１／ｓ、２８０℃の条件にて測定されたものである。また、熱可塑性ポリアミドや、これに含浸助剤を配合した樹脂組成物のガラス転移温度は、ＴＡインスツルメント社製熱分析装置ＤＳＣ−Ｑ２０を用いて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条件にて測定されたものである。
含浸助剤の加熱減量（％／分）は、示差熱天秤を用いて、当初質量Ｗｐｒｅ（ｇ）の該含浸助剤の試料を窒素雰囲気下、室温から１０℃／分で３００℃まで昇温した後、更に、３００℃で１５分間保持した後の該試料の質量Ｗｐｏｓｔ（ｇ）から、前記式（ｉ）によって算出された、試料数３の平均値である。【００５７】
１）炭素数１４以上のｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステル炭素数１４以上のｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルとして、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製エキセパール  ＨＤ−ＰＢ）
【化３】
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を用いた。
その２８０℃における液体の粘度は５Ｐａ・ｓである。ポリアミド６６（Ｔｇ０＝５０℃）１００質量部あたり、該ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルを１０質量部配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１は、４５℃であり、前記式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）は０．５℃／％であり、０．２℃／％より大きい。該ｐ−ヒドロキシ安息香酸アルキルエステルの常温下での沸点は４７２℃であり、窒素雰囲気下３００℃における加熱減量は０．０７７（％／分）である。【００５８】
２）ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステル
ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステルの２８０℃における液体の粘度２ｍＰａ・ｓ（２×１０−３Ｐａ・ｓ）である。ポリアミド６６（Ｔｇ０＝５０℃）１００質量部あたり、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステルを２質量部配合して得られる樹脂組成物が示すガラス転移温度Ｔｇ１は、４９℃であり、前記式（Ａ）で定義されるガラス転移温度低下率（ΔＴｇ）は０．５℃／％であり、０．２℃／％より大きい。しかし、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステルは、窒素雰囲気下３００℃で激しく分解してしまい、その加熱減量を正確に測定することができなかった。よって、加熱減量２％／分以下でないことは明らかであった。【００５９】
また、実施例および比較例において用いた各測定試験法および評価方法は以下のとおりである。
（成形用材料または成形体などにおける炭素繊維の含有量、含有率）
炭素繊維の含有量は、ペレット等の成形用材料または、切り出された成形体の試料をるつぼに入れ、炉内温度を６００℃に設定したマッフル炉に投入して樹脂成分を燃焼除去し、残った炭素繊維の質量から求めた。なお、成形用材料や成形体について炭素繊維含有率（質量％）と示してあるものは、炭素繊維と熱可塑性ポリアミドとだけではなく含浸助剤等も含めた全体の質量に対する炭素繊維の質量の割合である。【００６０】
（表面処理剤の含有量、含有率）
易含浸性炭素繊維束や炭素繊維フィラメント等に含有されている含浸助剤等の表面処理剤の量は、１ｍの長さで切り出された炭素繊維束をるつぼに入れ、炉内温度を５５０℃に設定したマッフル炉に１５分間投入し、表面処理剤成分を燃焼除去して、残った炭素繊維の質量から求めた。【００６１】
（引張強度の測定）
得られた成形用材料よりダンベル試験片を射出成型機により作成し、ＩＳＯ  ５２７（ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１）に準拠し引張強度の測定を行った。【００６２】
（成形体の表面外観の評価）
得られた成形体の表面外観を観察し、炭素繊維束への熱可塑性ポリアミドの含浸が不十分だったことにより発生する直径３ｍｍ以上の繊維状物質の塊、および気泡が表面に確認されなかったものを○（良好）、繊維状物質の塊は確認されなかったものの気泡又はシルバーストリークが確認されたものを△（やや不良）、繊維状物質の塊が確認されたものを×（不良）とした。【００６３】
（成形体中の炭素繊維長の評価）
得られた成形体から２０ｍｍ×１０ｍｍの試験片を切出し、５５０℃にて１．５時間有酸素雰囲気下で加熱し樹脂成分を燃焼除去した。残った炭素繊維を界面活性剤入りの水に投入し、超音波振動により十分に攪拌させた。攪拌させた分散液を計量スプーンによりランダムに採取し評価用サンプルを得て、ニレコ社製画像解析装置Ｌｕｚｅｘ  ＡＰにて、繊維数３０００本の長さを計測し、長さ平均を算出し、成型体中における炭素繊維の平均繊維長を求めた。
以下に、実施例および比較例にて詳細を示す。【００６４】
＜実施例１＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）を用い、これを不揮発分１２質量％にエマルジョン化した溶液内に、炭素繊維束としてＰＡＮ系炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製ＳＴＳ４０  ２４Ｋ相当  繊維直径７．０μｍ  フィラメント本数  ２４０００本、引張強度４０００ＭＰａ）を通過させた後、炭素繊維束に過剰に付着した溶液を、ニップロールにて取り除いた。更に、この含浸助剤が付着した炭素繊維束を１８０℃に加熱された熱風乾燥炉内を２分間かけて通過させることにより乾燥させ、易含浸炭素繊維束を得た。この易含浸炭素繊維束を２００℃に加熱した直径６０ｍｍの２本の金属製ロールに沿わせ、再度の加熱処理を行い、炭素繊維束に、含浸助剤がより均一に付着した易含浸性炭素繊維束とした。この易含浸性炭素繊維束の含浸助剤の含有量は６質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．４質量部）であった。
次に、上記で得られた易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド６６（宇部興産株式会社製：ＵＢＥナイロン６６、融点２６５℃）で被覆し、これを長さ６ｍｍに切断し、炭素繊維含有率が２０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド６６が３９３．６質量部）、直径３．２ｍｍ、長さ６ｍｍの射出成形に適した芯鞘型ペレットである成形用材料を得た。この成形用材料を、日本製鋼所製１１０ｔｏｎ電動射出成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用い、シリンダー温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｎ＝２８０℃／２９０℃／２９０℃／２９０℃／２８０℃（Ｃ１〜Ｃ４はキャビティ、Ｎはノズル）にて成形サイクル３５秒で射出成形し、肉厚４ｍｍの引張試験用ダンベル（成形体）を得た。得られた成形体は、分散不良による繊維状物質の塊や気泡は見られず外観が良好なものであり、引張強度は２５２ＭＰａと優れた機械物性を示した。また成形体中に含まれる、平均繊維長は１．２ｍｍであった。結果を表１に示す。【００６５】
＜実施例２＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）のエマルジョン化溶液の濃度を不揮発分２５重量％として炭素繊維フィラメントを処理することにより、含浸助剤の含有量１１質量％（炭素繊維１００質量部あたり１２．３質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００６６】
＜実施例３＞
易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド６６で被覆する際、得られるペレット状の成形用材料の炭素繊維含有率を３０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド６６が２２１質量部）とした以外は、実施例２と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００６７】
＜実施例４＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）を用い、これを不揮発分１２質量％のエマルジョン液としたものにより、炭素繊維フィラメントを処理して、上記含浸助剤の含有量１０．５質量％（炭素繊維１００質量部あたり１１．７質量部）の易含浸性炭素繊維束とした。
次に、上記で得られた易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド１０Ｔ（ダイセルエボニック社製：VESTAMID HT plus、融点２８５℃）で被覆し、これを長さ６ｍｍに切断し、炭素繊維含有率が２０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド１０Ｔが３８８．３質量部）、直径３．２ｍｍ、長さ６ｍｍの射出成形に適した芯鞘型ペレットである成形用材料を得た。この成形用材料を、日本製鋼所製１１０ｔｏｎ電動射出成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用い、シリンダー温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｎ＝３２０℃／３３０℃／３３０℃／３３０℃／３２０℃（Ｃ１〜Ｃ４はキャビティ、Ｎはノズル）にて成形サイクル３５秒で射出成形し、肉厚４ｍｍの引張試験用ダンベル（成形体）を得た。得られた成形体は、分散不良による繊維状物質の塊や気泡は見られず外観が良好なものであった。結果を表１に示す。【００６８】
＜実施例５＞
易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド１０Ｔで被覆する際、得られるペレット状の成形用材料の炭素繊維含有率を３０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド１０Ｔが２２１．６質量部）とした以外は、実施例４と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００６９】
＜実施例６＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルのエマルジョン化溶液に替えて１２０℃に加熱し溶融し液体状となったｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルを炭素繊維束表面に滴下しさらには１２０℃に加熱したホットバーを通し溶融したｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルを炭素束に含浸させた。このように炭素繊維束を処理したことより、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル含浸助剤の含有率６質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．４質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００７０】
＜実施例７＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）のエマルジョン化溶液の濃度を不揮発分６重量％として炭素繊維フィラメントを処理することにより、含浸助剤の含有量３．０質量％（炭素繊維１００質量部あたり３．１質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００７１】
＜実施例８＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）のエマルジョン化溶液の濃度を不揮発分２４重量％として炭素繊維フィラメントを処理することにより、含浸助剤の含有量１２．９質量％（炭素繊維１００質量部あたり１４．８質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、良好な外観および機械物性を示した。結果を表１に示す。【００７２】
＜実施例９＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）を用い、これを不揮発分１５質量％のエマルジョン液としたものにより、炭素繊維フィラメントを処理して、上記含浸助剤の含有量７．３質量％（炭素繊維１００質量部あたり７．９質量部）の易含浸性炭素繊維束とした。
次に、上記で得られた易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド６（宇部興産社製：１０１５Ｂ、融点２２５℃）で被覆し、これを長さ６ｍｍに切断し、炭素繊維含有率が１８質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド６が４４７．７質量部）、直径３．２ｍｍ、長さ６ｍｍの射出成形に適した芯鞘型ペレットである成形用材料を得た。この成形用材料を、日本製鋼所製１１０ｔｏｎ電動射出成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用い、シリンダー温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｎ＝３２０℃／３３０℃／３３０℃／３３０℃／３２０℃（Ｃ１〜Ｃ４はキャビティ、Ｎはノズル）にて成形サイクル３５秒で射出成形し、肉厚４ｍｍの引張試験用ダンベル（成形体）を得た。得られた成形体は、分散不良による繊維状物質の塊や気泡は見られず外観が良好なものであった。結果を表１に示す。【００７３】
＜実施例１０＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル（花王株式会社製のエキセパールＨＤ−ＰＢ）を用い、これを不揮発分１２質量％のエマルジョン液としたものにより、炭素繊維フィラメントを処理して、上記含浸助剤の含有量６．１質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．５質量部）の易含浸性炭素繊維束とした。
次に、上記で得られた易含浸性炭素繊維束を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド９Ｔ（クラレ社製：ジェネスタＮ１０００Ａ、融点３００℃）で被覆し、これを長さ６ｍｍに切断し、炭素繊維含有率が２０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド９Ｔが３９３．５質量部）、直径３．２ｍｍ、長さ６ｍｍの射出成形に適した芯鞘型ペレットである成形用材料を得た。この成形用材料を、日本製鋼所製１１０ｔｏｎ電動射出成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用い、シリンダー温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｎ＝３２０℃／３３０℃／３３０℃／３３０℃／３２０℃（Ｃ１〜Ｃ４はキャビティ、Ｎはノズル）にて成形サイクル３５秒で射出成形し、肉厚４ｍｍの引張試験用ダンベル（成形体）を得た。得られた成形体は、分散不良による繊維状物質の塊や気泡は見られず外観が良好なものであった。結果を表１に示す。【００７４】
＜比較例１＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルではなく、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステルを用い、且つ、そのエマルジョン化溶液の濃度を不揮発分８重量％として炭素繊維フィラメントを処理することにより、含浸助剤の含有量７．０質量％（炭素繊維１００質量部あたり７．５質量部）の炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。成型時に多量のガスが発生したため得られた成形体の表面には流動方向に銀白状の条痕いわゆるシルバーストリークが存在していた。結果を表１に示す。【００７５】
＜比較例２＞
含浸助剤を用いて易含浸性炭素繊維を作成することはせず、ウレタン・エポキシ系収束剤が１．２質量％含浸されたＰＡＮ系炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製  ＳＴＳ４０−Ｆ１３  平均直径７μｍ  フィラメント本数２４０００本）を用いて、これをＵＢＥナイロン６６（宇部興産製ＵＢＥナイロン６６）で被覆する以降の操作を実施例１と同様に行った。得られた成形体の表面には分散不良の繊維束の塊が存在しており、引張強度も低い値となった。結果を表１に示す。【００７６】
＜比較例３＞
炭素繊維１００質量部と、ポリアミド６６を２３３．３質量部とを二軸押出成形機内にて溶融混練し、炭素繊維含有率３０質量％のペレットとしたものである炭素繊維強化ポリアミド６６を実施例１と同様の条件で射出成形を行った。得られた成形体は、炭素繊維の分散状態は良好であったが、成形体中における炭素繊維の平均繊維長は０．２０ｍｍと短く、引張強度も１８５ＭＰａと満足できる値ではなかった。【００７７】
＜比較例４＞
含浸助剤を用いて易含浸性炭素繊維を作成することはせず、ウレタン・エポキシ系収束剤が１．２質量％含浸されたＰＡＮ系炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製  ＳＴＳ４０−Ｆ１３  平均直径７μｍ  フィラメント本数２４０００本）を、出口径３ｍｍの電線被覆用クロスヘッドダイを用いて、ポリアミド６６（宇部興産株式会社製：ＵＢＥナイロン６６、融点２６５℃）で被覆し、これを長さ６ｍｍに切断し、炭素繊維含有率が２０質量％（炭素繊維１００質量部あたり、ポリアミド６６が３９３．６質量部）、直径３．２ｍｍ、長さ６ｍｍのペレットを得た。このペレットに炭素繊維１００質量部あたりｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルを６．４質量添加（後添加）し、射出成形に適した成形用材料を得た。この成形用材料を、実施例１と同様の条件で射出成形し、肉厚４ｍｍの引張試験用ダンベルを得た。得られた成形体は、引張強度が低く、その外観も不良であった。結果を表１に示す。【００７８】
＜比較例５＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルのエマルジョン化溶液の濃度を、不揮発分４質量％のエマルジョン液として炭素繊維フィラメントを処理することにより、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル含浸助剤の含有率２．０質量％（炭素繊維１００質量部あたり２．０質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、引張強度が低く、その外観も不良であった。結果を表１に示す。【００７９】
＜比較例６＞
含浸助剤であるｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルのエマルジョン化溶液の濃度を、不揮発分３７．５質量％のエマルジョン液として炭素繊維フィラメントを処理することにより、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル含浸助剤の含有率１６．６質量％（炭素繊維１００質量部あたり２０．０質量部）の易含浸性炭素繊維束とした以外は、実施例１と同様に操作を行った。得られた成形体は、外観は良好であったが、引張強度が低く、その耐熱性も劣るものであった。結果を表１に示す。【００８０】
＜比較例７＞
含浸助剤として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルではなく、テルペンフェノール樹脂（ヤスハラケミカル株式会社製：ＹＳポリスターＧ１５０）を用い、且つ、そのエマルジョン化溶液の濃度を不揮発分１８重量％として炭素繊維フィラメントを処理することにより、含浸助剤の含有量８．９質量％（炭素繊維１００質量部あたり９．８質量部）の炭素繊維束とした以外は、実施例９と同様に操作を行った。得られた成形体は、引張強度が低く、その外観も不良であった。結果を表１に示す。【００８１】
上記の実施例１〜１０において、炭素繊維が良好に分散し、機械物性が優れた成形体が得られていることから、本発明の成形用材料を用いて成形を行う際、易含浸性炭素繊維束に熱可塑性ポリアミドが円滑に含浸していることは明らかであるが、本発明者らは、より直接的に、それぞれの易含浸性炭素繊維束の易含浸性の度合を確認することを試みた。しかし、例えば、射出成形において、成形用材料を可塑化し、易含浸性炭素繊維束に熱可塑性ポリアミドが含浸し始める段階で、成形機を急停止して試料を採取するような作業は、安全性に問題があり、かつ成形機に損傷を与える可能性があるため、実施困難であった。
そこで、本発明者らは、上記実施例や比較例と同じ、易含浸性炭素繊維束や炭素繊維フィラメント等を用いて、これらにシート状熱可塑性ポリアミドを乗せた成形用材料を、金属板上で短時間加熱した試料についてマトリックス樹脂である熱可塑性ポリアミドの含浸率（以後、熱可塑性ポリアミド以外の熱可塑性樹脂を用いた場合も含め、マトリックス樹脂含浸率と称する）を求め、易含浸性を評価した。以下、実施例１〜１０および比較例１〜７の易含浸性炭素繊維束などの易含浸性を評価した結果を、それぞれ参考例Ａ〜Ｈおよび比較参考例Ａ〜Ｅとして示す。【００８２】
＜参考例Ａ＞
実施例１と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有量６質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．４質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）の上面に厚み３００μｍ幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍのシート状ポリアミド６６（宇部興産製ＵＢＥナイロン６６）を乗せた状態で、２８０℃に加熱した熱板上に置き、易含浸性炭素繊維束およびシート状ポリアミド６６を２分間加熱した。加熱により溶融したポリアミド６６易含浸性炭素繊維束に含浸した部分はウェット状態となり、炭素単繊維間がポリアミド６６で固着する。一方、炭素繊維束における、ポリアミド６６が含浸しなかった部分は、ドライ状態で炭素単繊維間におけるポリアミド６６の固着はなく、炭素単繊維が剥離しやすい。そこで、加熱後の試料のポリアミド６６が含浸しなかった部分から、炭素単繊維を剥離して質量を測定し、下記計算式（Ｄ）にて、マトリックス樹脂がポリアミド６６である場合の易含浸性炭素繊維束へのマトリックス樹脂含浸率を算出した。
マトリックス樹脂含浸率（質量％）＝１００−（マトリックス樹脂である未含浸の炭素単繊維質量／炭素繊維束質量）×１００  ・・・（Ｄ）
マトリックス樹脂含浸率は９７質量％と極めて高く、実施例１において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６６に含浸されやすいことを確認できた。【００８３】
＜参考例Ｂ＞
実施例２および３と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有量１１質量％（炭素繊維１００質量部あたり１２．３質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、実施例２および３において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６６に含浸されやすいことを確認できた。【００８４】
＜参考例Ｃ＞
実施例４や実施例５と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステル含浸助剤の含有量１０．５質量％（炭素繊維１００質量部あたり１１．７質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用い、更にシート状ポリアミド６６の代わりにシート状ポリアミド１０Ｔ（ダイセル・エボニック株式会社製）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は９８質量％と極めて高く、実施例４において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド１０Ｔに含浸されやすいことを確認できた。【００８５】
＜参考例Ｄ＞
実施例６と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有率６質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．４質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、実施例６において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６６に含浸されやすいことを確認できた。【００８６】
＜参考例Ｅ＞
実施例７と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有率３質量％（炭素繊維１００質量部あたり３．１質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は９５質量％と極めて高く、実施例７において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６６に含浸されやすいことを確認できた。【００８７】
＜参考例Ｆ＞
実施例８と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有率１２．９質量％（炭素繊維１００質量部あたり１４．８質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、実施例８において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６６に含浸されやすいことを確認できた。【００８８】
＜参考例Ｇ＞
実施例９と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有率７．３質量％（炭素繊維１００質量部あたり７．９質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用い、更にシート状ポリアミド６６の代わりにシート状ポリアミド６を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、実施例９において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド６に含浸されやすいことを確認できた。【００８９】
＜参考例Ｈ＞
実施例１０と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−へキシルデシルエステルの含有率６．１質量％（炭素繊維１００質量部あたり６．５質量部）の易含浸性炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用い、更にシート状ポリアミド６６の代わりにシート状ポリアミド９Ｔを用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、実施例１０において用いた易含浸性炭素繊維束が極めてポリアミド９Ｔに含浸されやすいことを確認できた。【００９０】
＜比較参考例Ａ＞
比較例１と同様の操作にて得られた、ｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステル含浸助剤の含有量７質量％（炭素繊維１００質量部あたり７．５質量部）の炭素繊維束（幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍ）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は９９質量％と高く、比較例１において用いた、含浸助剤の含有量７質量％の炭素繊維束は、ポリアミド６６に含浸されやすいものであったが、加熱時に分解ガスが多量に発生した。【００９１】
＜比較参考例Ｂ＞
易含浸性炭素繊維束の代わりに、比較例２と同じウレタン・エポキシ系収束剤が１．２質量％含浸された炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製  ＳＴＳ４０−Ｆ１３  平均直径７μｍ  フィラメント本数２４０００本）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１０質量％と極めて低く、比較例２において用いた炭素繊維フィラメントは、極めてポリアミド６６に含浸されにくいものであった。【００９２】
＜比較参考例Ｃ＞
易含浸性炭素繊維束の代わりに、比較例４と同じウレタン・エポキシ系収束剤の含有率１．２質量％の炭素繊維束を用い、含浸助剤を添加して得られた厚み３００μｍ幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍのシート状ポリアミド６６（宇部興産製ＵＢＥナイロン６６）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は２質量％と極めて低く、比較例４において用いた炭素繊維フィラメントは、極めてポリアミド６６に含浸されにくいものであった。【００９３】
＜比較参考例Ｄ＞
易含浸性炭素繊維束の代わりに、比較例５と同じｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステル含浸助剤が２．０質量％含浸された炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製  ＳＴＳ４０−Ｆ１３  平均直径７μｍ  フィラメント本数２４０００本）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は９０質量％であり、比較例５において用いた炭素繊維フィラメントは、ポリアミド６６に含浸され易いものであった。【００９４】
＜比較参考例Ｅ＞
易含浸性炭素繊維束の代わりに、比較例６と同じｐ−ヒドロキシ安息香酸２−エチルへキシルエステル含浸助剤が２０．０質量％含浸された炭素繊維フィラメント（東邦テナックス社製  ＳＴＳ４０−Ｆ１３  平均直径７μｍ  フィラメント本数２４０００本）を用いる以外は、参考例Ａと同様に操作を行った。マトリックス樹脂含浸率は１００質量％と極めて高く、比較例６において用いた炭素繊維フィラメントは、極めてポリアミド６６に含浸され易いものであった。【００９５】
【表１】
2014007213.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００９６】
本発明の成形用材料は、優れた機械強度を有する成形体を、簡素なプロセスにて製造することを可能とするものであり、自動車、船舶、航空機など輸送機器、電気・電子機器、事務用機器等の内外装材や部品といった種々の産業分野において極めて有用なものである。【００９７】
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１２年７月５日出願の日本特許出願（特願２０１２−１５１４６９）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【国際調査報告】
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2014007213.tif 000009
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