(57)【要約】板厚を増加させずに、強度、剛性を向上させるべく、補強材としてのリブをプレス成形品に容易に形成する方法及び補強リブを有するプレス成形品を提供する。本発明に係る補強リブを有するプレス成形品を製造する方法は、プレス成形型に各々配置された補強リブとシート状熱可塑性基材とを同時プレス成形するプレス成形工程、を含み、補強リブが、リブ用熱可塑性基材と複数の繊維が集積され結合された繊維シート材とが積層されて、補強リブ本体部分とシート状熱可塑性基材に接合する接合部分とを有するよう一体成形されて成り、繊維シート材が、繊維同士の間の空隙を有し、プレス成形工程において、加熱軟化されたシート状熱可塑性基材の一部が接合部分に位置する繊維シート材の空隙に入り込んで固定されることを特徴とする。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強リブを有するプレス成形品を製造する方法であって、
プレス成形型に各々配置された補強リブとシート状熱可塑性基材とを同時プレス成形するプレス成形工程、を含み、
前記補強リブが、リブ用熱可塑性基材と複数の繊維が集積され結合された繊維シート材とが積層されて、補強リブ本体部分と前記シート状熱可塑性基材に接合する接合部分とを有するよう一体成形されて成り、
前記繊維シート材が、前記繊維同士の間の空隙を有し、
前記プレス成形工程において、加熱軟化されたシート状熱可塑性基材の一部が前記接合部分に位置する繊維シート材の前記空隙に入り込んで固定される、
ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
【請求項２】
前記繊維シート材が多孔質構造を有し、表面が起毛されている、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項３】
前記繊維シート材の融点が前記シート状熱可塑性基材の融点より高く、前記プレス成形工程において前記繊維シート材は溶融することがない、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項４】
前記プレス成形が、冷間プレス成形である、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項５】
前記繊維シート材が、ニードルパンチ不織布から成る、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項６】
前記補強リブが、前記リブ用熱可塑性基材と前記繊維シート材とを積層し同時プレス成形することにより形成され、該プレス成形において、加熱軟化されたリブ用熱可塑性基材の一部が前記繊維シート材の前記空隙に入り込み固定されて成る、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項７】
前記プレス成形工程において、さらに表皮材が前記シート状熱可塑性基材に積層され同時プレス成形される、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項８】
前記シート状熱可塑性基材が木質系組成物から成る、
ことを特徴とする請求項１に記載された製造方法。
【請求項９】
補強リブを有するプレス成形品であって、
プレス成形されたシート状熱可塑性基材と補強リブとを含み、
前記シート状熱可塑性基材と前記補強リブとが互いに接する接合部分において固定され、
前記補強リブが、リブ用熱可塑性基材と複数の繊維が集積され結合された繊維シート材とが積層され成形されて成り、
前記繊維シート材が、前記繊維同士の間の空隙を有し、
前記接合部分において、前記シート状熱可塑性基材の一部が前記繊維シート材の空隙に入り込んで固定されている、
プレス成形品。
【請求項１０】
前記繊維シート材がニードルパンチ不織布から成る、
ことを特徴とする、請求項９に記載されたプレス成形品。
【請求項１１】
さらに、前記シート状熱可塑性基材に積層してプレス成形された表皮材を含む、
ことを特徴とする請求項９に記載されたプレス成形品。
【請求項１２】
前記プレス成形品が、車両用内装部品又は車両用外装部品である、
ことを特徴とする、請求項９に記載されたプレス成形品。
【請求項１３】
補強リブ付き車両用部品の製造方法であって、
熱可塑性基材の表面を繊維シート材によりラミネート加工するプレス成形によって形成された補強リブを前記車両用部品の成形型に配置する工程と、
加熱軟化されたシート状の熱可塑性基材を前記成形型によりプレス成形して前記車両用部品を形成する際に、前記補強リブを前記車両用部品に接合させて補強リブ付き車両用部品を形成する工程と、を有して成り、
前記車両用部品を形成する工程では、前記補強リブの前記繊維シート材が、車両用部品を形成する前記シート状の熱可塑性基材に圧着されて接合されることを特徴とする補強リブ付き車両用部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強用のリブが車両用内装部品、外装部品等成形品のプレス成形の際に接合される補強リブ付きプレス成形品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドアトリム（ドアパネル）、天井パネル、トランク用のリアシェルフ、トランクトリム等の自動車用内装部品や、エンジンアンダーカバー（アンダートレイ）、インナーフェンダー等の車両用外装部品は、シート状（薄板状）の熱可塑性材料から成る基材をプレス成形することにより形成されるため、全体が均一な板厚の製品となる。このような内装部品、外装部品の強度、剛性を高めるために十分な板厚を確保すると、重量と材料費の増加を招くことになる。【０００３】
そこで、板厚を増加させずに内装部品、外装部品の強度、剛性を高めるために、内装部品、外装部品の裏面等に補強材を設けることが考えられる。例えば、内側にリブ等の補強材を設けた自動車用内装部品の接合構造が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実用新案登録第２５１４５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に記載される自動車用内装部品は、センターピラーアッパーとセンターピラーロアとのラップ接合の剛性を高めるに、係止部及び係止穴を備えた補強リブを設けた接合構造のものであり、一方の内装部品に変形が生じた場合でも内装部品間に隙間が生じないように接合部分を相互に係合させたものである。【０００６】
上記接合部分にフック状に形成された、係止部としての補強リブは、射出成形金型を使用することにより製作され得る。しかしながら、例えば、従来行われている熱間プレス成形では、シート状熱可塑性基材の流動性が低いため、上記のような比較的大きなサイズを有する補強リブを成形することは困難である。【０００７】
また、インサート部品としてリブを作製し、シート状熱可塑性基材と一体成形して、リブ付の成形品を製造する場合には、インサート部品であるリブの接合部分を予め軟化させる必要があるなど、成形上の煩雑な手間を要する。【０００８】
本発明の目的は、強度、剛性を有しながら軽量化された補強リブ付きプレス成形品を容易に製造する方法を提供することである。特に本発明は、シート状の熱可塑性基材を加熱軟化させ、冷間プレスして成形品を製造するプレス成形時に、補強リブを容易に形成する方法を提供することを目的とする。また本発明は、そのように形成された補強リブを有する車両用内装部品、外装部品等プレス成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために本発明が提供する方法は、補強リブを有するプレス成形品を製造する方法であって、プレス成形型に各々配置された補強リブとシート状熱可塑性基材とを同時プレス成形するプレス成形工程、を含み、補強リブが、リブ用熱可塑性基材と複数の繊維が集積され結合された繊維シート材とが積層されて、補強リブ本体部分と前記シート状熱可塑性基材に接合する接合部分とを有するよう一体成形されて成り、繊維シート材が、繊維同士の間の空隙を有し、プレス成形工程において、加熱軟化されたシート状熱可塑性基材の一部が接合部分に位置する繊維シート材の空隙に入り込んで固定される、ことを特徴とする。【００１０】
本発明に係る製造方法により、補強リブを有するプレス成形品を容易に製造することができる。加熱軟化されたシート状熱可塑性基材がプレスによって繊維シート材を構成する繊維同士の間の空隙に入り込み、アンカー（機械的な引っ掛かり）となることにより、シート状熱可塑性基材と補強リブとが接合部分において十分に接着される。【００１１】
本発明に係る繊維シート材は、複数の繊維が三次元構造に重なりウェブを形成し、これら集積された複数の繊維が、熱や接着により、又は繊維同士で絡ませることにより結合した不織布であってよい。該不織布を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、合成繊維、無機繊維であってよく、これらの混合体であってもよい。【００１２】
繊維シート材は多孔質（ポーラス）構造を有し、好適に、表面が起毛されている。このようにすることで、プレス成形の際に、加熱軟化されたシート状熱可塑性基材は繊維シート材の多孔質の孔に入り込み、また、繊維シート材の表面の起毛された繊維はシート状熱可塑性基材に入り込み（シート状熱可塑性基材が起毛された繊維を包み込み）、より大きなアンカー効果が発揮されて、シート状熱可塑性基材と補強リブとが強固に接着される。このような繊維シート材の多孔質の孔は、不織布を構成する繊維同士の間にできる空隙から成ってよい。空隙は繊維シート材の少なくとも表面（裏面）に形成され、さらに繊維シート材の内部に形成されていてよい。また、繊維シート材は、ニードルパンチ加工によりニードルパンチ孔を形成されて成ってよい。これら空隙又は孔は、繊維シート材を貫通するものであってよい。繊維シート材の表面（裏面）の起毛は、ニードルパンチ加工によって形成されたものであってよく、他の起毛加工によって形成されたものであってもよい。【００１３】
また、繊維シート材の融点がシート状熱可塑性基材の融点より高く、プレス成形工程において繊維シート材が溶融しないことが好ましい。加熱軟化されたシート状熱可塑性基材と繊維シート材とを圧着する際に、繊維シート材が溶融せずに、空隙（ニードルパンチ孔や起毛された繊維間の空隙等）が維持されることにより、シート状熱可塑性基材が繊維シート材の空隙に入り込んで、補強リブと強固に接着される。【００１４】
本発明の製造方法におけるプレス成形は、好適に、冷間プレス成形である。熱間プレスのようにプレス前の酸化防止処理等を要することがなく、生産性を向上し得る。【００１５】
本発明で使用される繊維シート材は、好適に、ニードルパンチ不織布から成る。補強リブの表面にラミネートされる繊維シート材としてニードルパンチ不織布を使用することにより、プレス成形の際に、車両用部品の本体部を形成するシート状熱可塑性基材との間で大きなアンカー効果が得られる。【００１６】
ニードルパンチ不織布は、化学繊維から成ってよく、または、天然繊維から成ってもよい。本発明に係る繊維シート材として、ポリエステル（ＰＥＴ）から成るニードルパンチ不織布を使用することが、強度面で好適である。【００１７】
補強リブは、リブ用熱可塑性基材と繊維シート材とを積層し同時プレス成形することにより形成される。該プレス成形において、プレス成形品の強度、剛性を向上するよう設計された補強リブが成形されると同時に、リブ用熱可塑性基材に繊維シート材が圧着される。プレスによって加熱軟化されたリブ用熱可塑性基材が流動し、繊維シート材の空隙に入り込んで固定されるので、ラミネート加工のためのホットメルトフィルム等の接着媒体は必要とされない。【００１８】
プレス成形工程において、好適に、表皮材がシート状熱可塑性基材に積層され同時プレス成形される。表皮材は、製品の機能や外観を向上するために適宜選択され得る。表皮材として、ニードルパンチ不織布が使用されてよい。該ニードルパンチ不織布は、補強リブに使用されるものと同じであってもよく、異なっていてもよい。【００１９】
シート状熱可塑性基材は、木質系組成物から成ってよい。木質系組成物は、ウッドストック材料、又はウッドプラスチック材料であってよい。木粉とポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とする熱可塑性材料であるウッドストック材料は、成形性に優れた材料であり、補強リブの接合と車両用部品の成形とを同時に行うプレス成形に適している。また、ウッドストック材料を使用することは、コスト面でも有利である。【００２０】
本発明はまた、補強リブを有するプレス成形品を提供する。本発明に係る補強リブを有するプレス成形品は、プレス成形されたシート状熱可塑性基材と補強リブとを含み、シート状熱可塑性基材と補強リブとが互いに接する接合部分において固定され、補強リブが、リブ用熱可塑性基材と複数の繊維が集積され結合された繊維シート材とが積層され成形されて成り、繊維シート材が、繊維同士の間の複数の空隙を有し、接合部分において、リブ用熱可塑性基材が繊維シート材の空隙に入り込んで固定され、シート状熱可塑性基材が繊維シート材の空隙に入り込んで固定されている、を特徴とする。【００２１】
本発明に係るプレス成形品は、好適に、車両用内装部品又は車両用外装部品である。【００２２】
さらに、本発明は、補強リブ付き車両用部品の製造方法を提供する。該製造方法は、熱可塑性基材の表面を繊維シート材によりラミネート加工するプレス成形によって形成された補強リブを車両用部品の成形型に配置する工程と、加熱軟化されたシート状の熱可塑性基材を成形型によりプレス成形して車両用部品を形成する際に、補強リブを車両用部品に接合させて補強リブ付き車両用部品を形成する工程とを有して成り、車両用部品を形成する工程では、補強リブの繊維シート材が、車両用部品を形成するシート状の熱可塑性基材に圧着されて接合されることを特徴とする。【００２３】
このように、熱可塑性基材の表面を繊維シート材によりラミネート加工しプレス成形して補強リブを形成しておき、車両用部品を形成するシート状の熱可塑性基材に、補強リブの繊維シート材を圧着させて接合するようにすれば、補強リブの接合を車両用内装材のプレス成形と同時にプレス成形で行うことができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、予め成形された補強リブを、車両用部品等プレス成形品の本体の成形時に一体に接合できるので、板厚を増加させずに、強度、剛性が向上したプレス成形品を容易に製造することができ、軽量化とコストダウンを実現することができる。【００２５】
すなわち、本発明の製造方法によれば、インサート成形のように、インサート部品の接合部分を予め軟化させることを要さず、また、インジェクション成形のように、高圧で成形するための高価な金型も要さず、補強リブを有する成形品を容易に製造することができる。このようにして製造されるプレス成形品は、板厚を増すことなく強度、剛性が向上したものであり、あるいは、板厚を薄くしながら強度、剛性を維持、向上するものである。本発明は、シート状熱可塑性基材をプレス成形することにより製造される様々な製品のために適用することができる。特に、本発明を適用して車両用内装部品、外装部品を製造することにより、大きな燃費支配要因である車体重量の軽量化の課題を解決し得る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１（ａ）及び図１（ｃ）は本発明に係る補強リブ付き車両用部品の一つの実施形態であるリアシェルフを示す斜視図である。図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ端面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明に係る補強リブの一つの実施形態を示す斜視図である。図２（ｂ）は図２（ａ）の補強リブの中央部分の端面を模式的に示す図である。
【図３】図３は補強リブの製造工程を模式的に示す図である。
【図４】図４はプレス成形型に補強リブを配置する方法を模式的に示す図である。
【図５】図５(ａ)は補強リブ付き車両用部品のプレス成形工程を模式的に示す図であり、図５（ｂ）は図５(ａ)の一部拡大図である。
【図６】図６（ａ）は本発明に係る補強リブ付き車両用部品の端面を模式的に示す図であり、図６（ｂ）は補強リブ付き車両用部品の一部を示す斜視図であり、図６（ｃ）は図６（ａ）の一部拡大図である。
【図７】図７は本発明に係る補強リブ付き車両用部品の他の実施形態であるエンジンアンダートレイ及び補強リブを模式的に示す斜視図である。
【図８】図８は補強リブ付きプレス成形品及び補強リブのプレス成形工程を模式的に示す図である。
【図９】図９は本発明に係るプレス成形品の接合部分を拡大したＳＥＭ写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、添付図面を参照して本発明の範囲を限定することを意図しない、好ましい実施形態を説明する。図面は説明のために簡略化され、尺度も必ずしも一致しない。
【００２８】
図１（ａ）に本発明の一つの実施形態に係る補強リブ付き車両用内装部品であるリアシェルフ１１が示され、図１（ｂ）にリアシェルフ１１のＡ−Ａ端面図が示されている。
【００２９】
リアシェルフ１１は、車両のトランク部を覆うカバー部材であり、リアシェルフ本体部１２と補強リブ１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ及び１３ｅ）とから成る。
【００３０】
リアシェルフ本体部１２は、シート状（薄板状）熱可塑性基材１５に表皮材１６が積層されプレス成形されて成り、平面形状が略方形であって、断面形状が凹凸を有する。
【００３１】
リアシェルフ本体部１２は、シート状の熱可塑性材料から成る基材１５と、シート状の表皮材１６とを同時プレス成形して成る。すなわち、リアシェルフ本体部１２は、表皮材１６を外側（上側）にしてシート状熱可塑性基材１５に重ねた状態で、これらをプレス成形の型締めにより、平面状の底部である凹部１８と、該凹部１８を取り囲む頂部扁平な台形状部であって内側が中空の凸部１７とを有するように形成された薄肉状の部材である。
【００３２】
このような薄肉状のリアシェルフ本体部１２の周囲の凸部１７の内側の中空部の所定の位置に、リアシェルフ１１の強度を向上するための補強リブ１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ及び１３ｅ）が各々接合されている。
【００３３】
図２(ａ)に補強リブ１３が図示されている。補強リブ１３は、方形状の板状部であるリブ本体部１４ａと、リブ本体部１４ａの周囲の一部に形成される壁形状の接合部１４ｂとから成る。好適に、リブ本体部１４ａに対し三つの接合部１４ｂが形成される。また、接合部１４ｂは一つであってもよい。補強リブ１３は、プレス成形品本体部の形状や補強リブが配置される位置に従って、本体部に適切に接合するよう形成される。
【００３４】
図２（ｂ）に補強リブ１３の中央部分の端面が示されている。補強リブ１３は、リブ用熱可塑性基材１９に繊維シート材２０が積層され形成されたものである。
【００３５】
図３を参照し、補強リブ１３は、プレス成形によりウッドストック材料等から成るシート状の熱可塑性基材１９と、ニードルパンチ不織布等から成る繊維シート材２０とを重ね合わせ、図３に端面が図示されている補強リブ成形型２３（下型２３ａ、上型２３ｂ）により、リブ本体部１４ａと接合部１４ｂとを有する板状片部材にプレス成形される。熱可塑性基材１９は、成形型２３に配置される前に、遠赤外線ヒータにより成形温度まで加熱して軟化され、繊維シート材２０と重ねられた状態で冷間プレス成形される。
【００３６】
このように予め成型された補強リブ１３が、リアシェルフ１１をプレス成形する成形型に配置される。プレス成形型は、図１(ａ)に示されたリアシェルフ本体部１２に対応した形状を有する上型と、リアシェルフ本体部１２に対応した形状を有し且つ補強リブを所定位置に配置するための溝部を有する下型とから成る。
【００３７】
図４に、補強リブ１３が配置される下型３３ａの一部が示されている。下型３３ａは、リアシェルフ本体部１２の形状に対応した凸部及び凹部を有し、凸部に溝部３２が形成されている。溝部３２は、補強リブ１３に対応した形状を有する。すなわち、補強リブ１３の本体部１４ａが溝部３２のスリット３２ｂに挿入され、三つの接合部１４ｂが、下型３３ａの凸部の表面よりも低く形成された下段部３２ａに当接配置される。このような溝部３２が、下型３３ａの所定の位置に形成され、補強リブ１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ及び１３ｅが各々配置される。
【００３８】
図５（ａ）に、図１（ａ）のＢ−Ｂ端面のリアシェルフ１１のプレス成形工程が模式的に図示されている。
【００３９】
補強リブ１３ａが配置された下型３３ａの上に、予め上ヒータと下ヒータ等（図示せず）により加熱軟化されたシート状熱可塑性基材１５と、シート状表皮材１６とが配置される。シート状表皮材１６は上型３３ｂ側に、シート状熱可塑性基材１５は下型３３ａ側に配置される。このように、加熱軟化されたウッドストック材料等から成るシート状の熱可塑性基材１５は、ニードルパンチ不織布等から成るシート状の表皮材１６と重ねられた状態で、プレス金型３３において、上型３３ｂと下型３３ａとの型締めにより同時冷間プレス成形される。すなわち、プレス機械のスライダ等（図示せず）に支持された上型３３ｂをボルスタ等（図示せず）に固定された下型３３ａ側に垂下させ（矢印３５方向）、下型３３ａと上型３３ｂとの型締めによりプレス成形が行われ、リアシェルフ１１（図１（ａ）、図６(ａ)参照）が得られる。
【００４０】
下型３３ａに配置された補強リブ１３ａ（図５（ａ）の破線の円で示された部分）が、図５（ｂ）に示されている。補強リブ１３ａは、接合部分１４ｂに位置する繊維シート材２０を外側面にして（すなわち、シート状熱可塑性基材１５に対向するようにして）下型３３ａに配置される。補強リブ１３ａの熱可塑性基材１９は内側面となる。
【００４１】
下型３３ａの表面と下段部３２ａの表面との段差３４は、好適に、補強リブ１３ａ（補強リブ１３）の厚さ（熱可塑性基材１９及び繊維シート材２０の厚さ）よりもやや小さい。例えば、段差３４は、熱可塑性基材１９の厚さにほぼ等しくてよい。このようにすることで、リアシェルフ本体部１２を形成するプレス成形時の型締めにより、加熱軟化された熱可塑性基材１５の一部が流動して補強リブ１３の繊維シート材２０を構成する繊維間の空隙に入り込み、アンカー効果が発揮されて、補強リブ１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ及び１３ｅ）がリアシェルフ本体部１２に強固に接合される。
【００４２】
補強リブ１３が、リアシェルフ本体部１２のプレス成形と同時に、リアシェルフ本体部１２の所定の位置に接合されるので、成形品の本体部に高い寸法精度で補強リブが形成され、プレス成形品に設計の強度が与えられる。
【００４３】
リアシェルフ本体部１２の形成に使用するシート状熱可塑性基材１５及び補強リブ１３の形成に使用する熱可塑性基材１９として、木粉とポリプロピレンとを主成分とする木質系組成物である、ウッドストック材料を使用することができる。冷間プレス成形には、ウッドストック材料が加工し易さから適している。
【００４４】
そのほか、シート状熱可塑性基材１５又は熱可塑性基材１９として、繊維シート材２０と圧着成形できる熱可塑性シート材が使用され得る。例えば、主にフェルト繊維の廃材とポリプロピレン等の熱可塑性樹脂との複合シート材、パルプとポリプロピレン等の熱可塑性樹脂との複合シート材、主にハードボードの廃材とポリプロピレン等の熱可塑性樹脂との複合シート材、ガラス繊維とポリプロピレンの複合シート材が使用され得る。複合材に限らず、ポリプロピレン等、熱可塑性樹脂単体から成るシート材が使用されてもよい。
【００４５】
図６（ａ）に、プレス成形品であるリアシェルフ１１（端面）が図示され、図６（ｂ）に、裏面から見たリアシェルフ１１の一部が図示されている。
【００４６】
図６（ｃ）に、図６（ａ）の一部（破線で示された円の部分）が拡大され図示されている。補強リブ１３の熱可塑性基材１９と繊維シート材２０とが接合部分１９ａにおいて接合され、繊維シート材２０とリアシェルフ本体部１２の熱可塑性基材１５とが接合部分１５ａにおいて接合され、熱可塑性基材１５と表皮材１６とが接合部分１５ｂにおいて接合されている。接合部分１５ａ、１５ｂは、一度のプレス成形で形成される。
【００４７】
図９は、接合部分１５ａ、１９ａ等の拡大ＳＥＭ写真である。図９（ａ）は、ＰＥＴから成るニードルパンチ不織布２０を介して、各々上下に接合されたＰＰから成るシート状熱可塑性基材１５、１９であり、図９（ｂ）は、ＰＥＴから成るニードルパンチ不織布２０を介して、各々上下に接合されたウッドストックから成るシート状熱可塑性基材１５、１９である。シート状熱可塑性基材１５、１９の一部が、黒く映っている中央付近の繊維シート材２０の繊維間の空隙を埋めるように入り込み固定されていることが分かる。
【００４８】
図７に、本発明に係る他の実施形態の車両用外装部品である補強リブ付きエンジンアンダートレイ４１が示されている。アンダートレイ４１は、アンダートレイ本体部４２及び補強リブ４３’とから成る。補強リブ４３は予め成形され、別のアンダートレイを製造する際にプレス成形型に配置されるものである。
【００４９】
図８に、図７のＣ−Ｃ端面のアンダートレイ４１の製造工程が図示されている。プレス金型５３により、別に使用できる補強リブ４３の成形とアンダートレイ４１の成形が同時に行われる。加熱軟化されたウッドストック材料等から成るシート状熱可塑性基材４９とニードルパンチ不織布等から成る繊維シート材５０とがプレス金型５３に配置され、補強リブ４３’が配置された下型５３ａと上型５３ｂの型締めにより、別に使用される補強リブ４３と、補強リブ４３’を有するアンダートレイ４１（図７）とが製造される。
【００５０】
このように、本発明に係る補強リブ付き車両用内装部品、外装部品の製造方法によれば、予めプレス成形により形成した補強リブを、車両用部品本体のプレス成形と同時に、該本体の所定位置に圧着により接合させて、補強リブを有する車両用部品を製造することができる。このように車両用部品が製造されるので、車両用部品本体の板厚を増加させずに低コストで、軽量かつ強度、剛性が向上した補強リブ付き車両用部品を製造することができる。
【００５１】
以下に示す表１は、本発明に係る補強リブ付き車両用部品と、従来の製造方法による車両用部品との、強度試験及び剛性試験の結果である。強度試験及び剛性試験は、リアシェルフの加重点ａ１、ａ２及びａ３（図１（ｃ））の３点で計測した結果によるものである。
【００５２】
【表１】
2014013634.tif 000003
【００５３】
測定対象に使用したのは、自動車（マツダ株式会社製「デミオ（登録商標）」）のリヤパッケージトレイであるリアシェルフである。
【００５４】
従来品及び本発明品とも、基材として、木粉とポリプロピレン（ＰＰ）が５０：５０の配合比で、二軸押出し機及びＴダイによりシート状に成形されたウッドストックが使用された。本発明品は、上述したように予めプレス成形した補強リブが、リアシェルフ本体部の成形と同時にリアシェルフ本体部に圧着で接合されたものであるのに対して、従来品は、補強リブの無い、リアシェルフ本体部のみのものである。
【００５５】
リアシェルフ本体部は、ウッドストック基材シートの板厚が、従来品では厚さ２．６ｍｍとなるのに対し、補強リブ付きの本発明品では厚さの薄い１．７ｍｍのものとなる。上記板厚は強度、剛性の全ての許容変形量を満足させるときの最小板厚寸法となるものであり、従来品の上記厚さ２．６ｍｍを厚さ２．５ｍｍと薄くすると、加重点ａ１、ａ２、ａ３における全ての許容変形量を満足させることができないことになる。なお、許容変形量は強度試験では１０ｍｍ以下、剛性試験では１７ｍｍ以下である。
【００５６】
測定装置として、引張試験、圧縮試験、曲げ試験等の幅広い測定ができるインストロン万能試験機が使用された。測定は、実際の自動車と同様の試験治具にリヤパッケージトレイであるリアシェルフをセットして行われた。
【００５７】
強度試験では、加圧盤（φ５０ｍｍ）により１５ｋｇの荷重を１分間かけた後に荷重を除去し、たわみ量（単位：ｍｍ）が測定され、剛性試験では、加圧盤（φ５０ｍｍ）で５ｋｇの荷重をかけた時のたわみ量（単位：ｍｍ）が測定された。
【００５８】
表１の測定結果から分かるように、強度試験ではａ１点では従来品が２．０ｍｍのたわみに対して、本発明品が４．０ｍｍのたわみであるが、ａ２及びａ３の点においては従来品に対してたわみ量が若干増加した程度であった。
【００５９】
剛性試験では、ａ２及びａ３の点において従来品よりも本発明品はたわみ量が多いが、ａ１の点では従来品は１０．０ｍｍのたわみに対し、本発明品は８．０ｍｍのたわみとなり、従来品よりもウッドストック基材の厚さが薄い本発明品であるにもかかわらず、補強リブの効果が最も発揮されていることが理解できる。
【符号の説明】
【００６０】
１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ）  補強リブ
１４ａ  補強リブ本体部
１４ｂ  補強リブ接合部
１５    シート状熱可塑性基材
１６    表皮材
１９    リブ用熱可塑性基材
２０    繊維シート材
３２ａ  スリット部
３２ｂ  下段部
３３    プレス成形型
３３ａ  プレス成形下型
３３ｂ  プレス成形上型
３５    プレス方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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