(57)【要約】  タップ工具径の大小にかかわらず、精度よく且つ適切な加工時間でタップ加工を行えるよう、読み込んだ加工プログラムを解析し、タップ加工におけるねじ関連情報を取り出すプログラム解析部１２と、プログラム解析部１２において得られたねじ関連情報を元に主軸または送り軸の移動速度の加速度を決定する傾き決定部１４と、傾き決定部１４で決められた加速度を用いて主軸および送り軸の移動指令を作成する補間・加減速処理部１３とを備える構成とし、且つ傾き決定部１４として、主軸または送り軸の加減速時の加速度をタップ工具径に応じて可変とする構成とした。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸移動および送り軸移動を同期させることによりタップ加工を行う数値制御装置において、読み込んだ加工プログラムを解析し、タップ加工におけるねじ関連情報を取り出すプログラム解析部と、前記プログラム解析部において得られたねじ関連情報を元に主軸及び送り軸の移動速度の加速度を決定する傾き決定部と、前記傾き決定部で決められた加速度を用いて主軸および送り軸の移動指令を作成する補間・加減速処理部を備え、前記傾き決定部は、主軸または送り軸の加減速時の加速度をタップ工具径に応じて可変とするものであることを特徴とする数値制御装置。
【請求項２】
前記ねじ関連情報は、工具番号、ねじの呼び及びねじのピッチの何れかであり、前記傾き決定部は、前記工具番号、ねじの呼び及びねじのピッチの何れかに基づいてタップ工具径を取得するものであることを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置。
【請求項３】
前記傾き決定部は、タップ工具径に基づいて切削負荷トルクを求め、この求めた切削負荷トルクをモータの最大トルクから引いたトルクにより加速度を決定するものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
【請求項４】
主軸駆動部および送り軸駆動部から得られる検出位置情報を元にタップ加工時の同期誤差を演算する同期誤差演算部と、この同期誤差演算部より得られる同期誤差が許容値よりも大きければ前記傾き決定部にて算出された加速度を小さくする方向に調整する傾き調整部とを備えてなる請求項１〜請求項３の何れかに記載の数値制御装置。
【請求項５】
主軸駆動部および送り軸駆動部から得られる検出位置情報を元にタップ加工時の同期誤差を演算する同期誤差演算部と、この同期誤差演算部より得られる同期誤差が許容値よりも小さければ前記傾き決定部にて算出された加速度を大きくする方向に調整する傾き調整部とを備えてなる請求項１〜請求項３の何れかに記載の数値制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は数値制御装置に係り、特に主軸位置と送り軸位置とを同期制御してタップ加工を行うことができるよう工作機械を制御する数値制御装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、加工の高速・高精度化の要求により、タップ加工においても、その高速・高精度化が強く要求されている。高速・高精度化のため、タップ加工では主軸と送り軸を同期させて加工を行う同期タップ加工がなされているが、その同期タップ加工の高速化と精度向上のための方式として各種提案がなされている。【０００３】
タップ加工を行う数値制御装置の例として、ネジピッチと周速に応じて加減速時定数を決定し、主軸の高速回転時のオーバーシュート防止と低速回転時の加工時間を短縮化できる数値制御装置が公開されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１１２３２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来の数値制御装置では周速を同じ値に設定した場合、指定されたタップのネジピッチが小さいときには主軸の回転が大きくなるため時定数を大きくし、ネジピッチが大きい場合には時定数を小さく設定する。上記先行技術の場合、時定数は
Ｔ＝ＫＰＦ  ---- （１）
で決定される。ここでＫは主軸モータの最高回転数と最大時定数に依存する定数、Ｐはピッチ依存係数、Ｆは周速であるが、これらの式を変換すると最終的に時定数Ｔは
Ｔ＝ｋＳ    ---- （２）
となり、時定数Ｔは主軸回転数Ｓに比例する。なお、ｋは定数である。つまり、単に傾き一定加減速を行っていると同意であり、傾き一定加減速制御は特開昭６３−１２３６０５号公報で開示されている。
しかし、前記文献は主軸の回転速度Ｓによって時定数が決まっており、タップ加工時の切削負荷などが考慮されておらず、決定された時定数によりタップ加工を行うと過負荷になり、精度のよい加工が行えなかった。【０００６】
一般にタップ加工を行う際、ネジピッチが大きい、つまり工具径が大きい場合には一回転あたりの切削量が多いため切削負荷が掛かる。タップ加工時の切削負荷トルクはタップのすくい角の大小や被削材、下穴径の大小など様々な要因があるが、一般に切削トルクはタップ外径の３乗に比例することが知られている。
また、駆動部におけるモータにはトルクの上限値が定まっており、モータの最大トルクからタップ加工による切削トルクを引いた残りのトルクを加減速時のトルクとして使用できる。
そのため、様々な径のタップ加工をする場合に、タップ径が大きい場合には加減速時の速度の傾きを小さくしなければならず、その傾きの設定でタップ径の小さい加工を行うと加工時間が伸びてしまう問題がある。
また、タップ径の小さい場合の傾きの設定において、タップ径の大きい加工をする際には加工精度が悪くなる問題がある。【０００７】
この発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、タップ工具径の大小にかかわらず、精度よく且つ適切な加工時間でタップ加工を行える数値制御装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためにこの発明の数値制御装置は、主軸移動および送り軸移動を同期させることによりタップ加工を行う数値制御装置において、読み込んだ加工プログラムを解析し、タップ加工におけるねじ関連情報を取り出すプログラム解析部と、前記プログラム解析部において得られたねじ関連情報を元に主軸及び送り軸の移動速度の加速度を決定する傾き決定部と、前記傾き決定部で決められた加速度を用いて主軸および送り軸の移動指令を作成する補間・加減速処理部を備え、前記傾き決定部は、主軸または送り軸の加減速時の加速度をタップ工具径に応じて可変とするものである。【０００９】
またこの発明の数値制御装置は、前記ねじ関連情報が、工具番号、ねじの呼び及びねじのピッチの何れかであり、前記傾き決定部が、前記工具番号、ねじの呼び及びねじのピッチの何れかに基づいてタップ工具径を取得するものである。【００１０】
またこの発明の数値制御装置は、前記傾き決定部が、タップ工具径に基づいて切削負荷トルクを求め、この求めた切削負荷トルクをモータの最大トルクから引いたトルクにより加速度を決定するものである。【００１１】
またこの発明の数値制御装置は、主軸駆動部および送り軸駆動部から得られる検出位置情報を元にタップ加工時の同期誤差を演算する同期誤差演算部と、この同期誤差演算部より得られる同期誤差が許容値よりも大きければ前記傾き決定部にて算出された加速度を小さくする方向に調整する傾き調整部とを備えてなるものである。【００１２】
またこの発明の数値制御装置は、主軸駆動部および送り軸駆動部から得られる検出位置情報を元にタップ加工時の同期誤差を演算する同期誤差演算部と、この同期誤差演算部より得られる同期誤差が許容値よりも小さければ前記傾き決定部にて算出された加速度を大きくする方向に調整する傾き調整部とを備えてなるものである。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、タップ工具径の大小にかかわらず、精度よく且つ適切な加工時間でタップ加工を行えるようになる。【００１４】
またこの発明によれば、加速度補正を行うので、タップ工具径の大小にかかわらず、精度よく且つ更に適切な加工時間でタップ加工を行えるようになる。【００１５】
またこの発明によれば、単純に加速度補正をするのではなく、精度よく且つ適切な加工時間でタップ加工を行える場合のみ加速度補正をするので、精度よく且つ更に適切な加工時間でタップ加工を行えるようになり、しかも加速度補正をすることによって加工精度の低下や加工時間が長くなるようなことがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の実施例１における数値制御システムの構成例を示すブロック図である。
【図２】この発明の実施例１における数値制御装置の記憶部に保持する工具形状情報例を示す図である。
【図３】この発明の実施例１における数値制御装置の記憶部に保持するねじ形状情報例を示す図である。
【図４】この発明の実施例１における加工プログラム例を示す図である。
【図５】この発明の実施例１における数値制御装置の動作を示すフローチャートである。
【図６】この発明の実施例１における効果を説明するための図である。
【図７】この発明の実施例２における数値制御システムの構成例を示すブロック図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
実施例１．
以下、この発明の実施例１について、図１〜図６を用いて説明する。
図１は、この発明の実施例１に係る数値制御システムの構成を示すブロック図であり、１は数値制御装置、２は駆動部を示す。１２は加工プログラム１１を読み出し・解析するとともに、タップ加工における工具番号、ねじの呼び、ねじのピッチ等のねじに関連するねじ関連情報を取り出すプログラム解析部である。【００１８】
３０は後述する傾き決定部１４で主軸及び送り軸の加減速時の加速度を決定する際に必要なねじ情報、主軸モータ、送り軸モータ固有の情報などを記憶する記憶部である。ねじ情報とは工具形状情報、ねじ形状情報、切削負荷情報である。工具形状情報とは、図２に示すような、工具番号に対応した少なくとも工具径の情報を含む工具の形状や寸法であり、例えば、工具径や工具長、また工具の材質や種類や形状、工具の磨耗量や使用時間などを指す。また、ねじ形状情報とは、図３に示すような、ねじの呼びに対応した少なくともねじピッチの情報を含むねじの形状や寸法であり、例えば、ねじピッチ、ねじの外径、内径、ひっかかり高さ、ねじ山数、ねじの呼びなどを指す。また切削負荷情報とは、切削負荷に関する係数を決定するための情報であり、例えば、ねじ山の半角、被削材による切削抵抗係数である比被削材抵抗、タップ形状と被削材で決定する補正係数、切りくずによる切削抵抗係数などを指す。
なお、図２に示す工具形状情報は、数値制御装置としては必須の工具管理機能の情報を利用（流用）している。またこの工具形状情報は、前記工具管理機能により、画面や加工プログラムから入力される。
また図３に示すねじ形状情報例は、メートル並目ねじ（ＪＩＳ  Ｂ０２０５）の規格ねじの場合を示している。【００１９】
また１４はプログラム解析部１２において得られた、工具番号やねじの呼び等のねじ関連情報を元に、記憶部３０に記憶された工具径（タップ外径）などを参照し、主軸及び送り軸の加減速時の加速度を決定する傾き決定部である。１６は駆動部２の主軸モータ及び送り軸モータにおける検出器によるフィードバック情報（検出位置情報）を元に同期誤差を計算する同期誤差演算部で、移動指令値と検出器による検出位置情報との差分の絶対値を同期誤差として得る。１５は同期誤差演算部１６において計算された同期誤差と傾き決定部１４において求められた加減速時の加速度を元に、加減速時の加速度を調整する傾き調整部である。１３はプログラム解析部１２で解析された加工指令と傾き調整部１５で調整された加減速時の加速度を用いて、主軸モータおよび送り軸モータの移動指令を作成する補間・加減速処理部である。【００２０】
１７は補間・加減速処理部１３で作成された移動指令を受け取り、主軸モータや検出器で構成される主軸駆動部１９へ電流を流す主軸制御部、１８は補間・加減速処理部１３で作成された移動指令を受け取り、送り軸モータや検出器で構成される送り軸駆動部２０へ電流を流す送り軸制御部である。
なお、数値制御装置１のハードウエア構成は、ＣＰＵ、メモリなどから構成される一般の数値制御装置のハードウエア構成と同様であり、またプログラム解析部１２、補間・加減速処理部１３、傾き決定部１４、傾き調整部１５及び同期誤差演算部１６は、ソフトウエアにて構成されている。また、駆動部２のハードウエア構成も、ＣＰＵ、メモリなどから構成される一般の駆動部のハードウエア構成と同様である。【００２１】
１０１はプログラム解析部１２において解析された加工指令である。１０２はプログラム解析部１２において得られたタップ加工における工具番号、ねじの呼び、ねじのピッチ等のねじに関連するねじ関連情報を指し、１０３は傾き決定部１４において決定された加減速時の加速度を指す。１０４は同期誤差演算部１６において計算される同期誤差情報を指し、１０５は傾き調整部１５において調整された加減速時の加速度を指す。１０６は補間・加減速処理部１３において作成された主軸モータの移動指令、１０７は補間・加減速処理部１３において作成された送り軸モータの移動指令を指す。１０８は主軸制御部１７から主軸駆動部１９に流す電流、１０９は送り軸制御部１８から送り軸駆動部２０に流す電流を指し、１１０は主軸駆動部１９における検出器のフィードバック位置・速度情報及び実際加工時のトルク情報、１１１は送り軸駆動部２０における検出器のフィードバック位置・速度情報及び実際加工時のトルク情報、１２０はねじ情報を指す。【００２２】
実施例１に係る数値制御システムは以上のように構成されており、図５に示すように動作する。
先ず図５のステップＳ１において、傾き決定部１４が工具径（タップ外径）に応じた加減速速度の傾きを決定する。具体的には、次のようにして傾き決定部１４が工具径（タップ外径）に応じた加減速速度の傾きを決定する。
即ち、例えば図４のようなタップ加工指令（Ｇ８４指令）を含む加工プログラム１１が読み込まれた場合、それをプログラム解析部１２において解析し、使用される工具番号（Ｔ２）を取り出す。傾き決定部１４は、取り出された工具番号に基づいて図２に示す工具形状情報から工具径を得る。例えば、工具番号がＴ２の場合、８mmの工具径を得る。
なお、図４の加工プログラムは次のようなものである。
即ち、Ｔ２は工具番号２の指定、Ｍ６は工具番号２に工具交換を行わせる指令、Ｓ３０００は主軸の回転数（３０００rpm）の指令、Ｇ８４はタップ加工指令、Ｘ・Ｙ・Ｚはタップ加工位置（Ｘ０、Ｙ０、Ｚ−３０）の指令、Ｆはピッチ（１．２５）の指令である。
また、加工プログラム１１のタップ指令時かその前に工具径が直接指定される場合には、傾き決定部１４は、図２に示す工具形状情報を参照することなく、工具径を得ることができる。【００２３】
また、図２の工具番号３に示すように工具形状情報に工具径が設定されていない場合には、プログラム解析部１２が図４の加工プログラム１１よりそのねじピッチ（Ｆ１．２５）を取り出し、傾き決定部１４がこの取り出したねじピッチに基づいて図３に示すねじ形状情報よりねじ外径（８mm）を得、この外径を工具径と見なすようにする。
また図４に示す加工プログラム１１において、ねじ形状情報として、ねじピッチではなくねじの呼びが指令されている場合（図示しないが例えばねじの呼びＭ８が指令されている場合）には、プログラム解析部１２が図４の加工プログラム１１よりそのねじの呼び（Ｍ８）を取り出し、傾き決定部１４がこの取り出したねじの呼びに基づいて図３に示すねじ形状情報よりねじ外径（８mm）を得、この外径を工具径と見なすようにする。
また、図４に示す加工プログラム１１において、ねじの呼びやねじピッチ等のねじ形状情報が指定されていない場合には、プログラム解析部１２が、加工プログラム１１に指令された主軸回転数や送り速度などを用いて計算によってねじピッチを求め、傾き決定部１４がこの計算されたねじピッチに基づいて図３に示すねじ形状情報よりねじ外径を得、この外径を工具径と見なすようにする。【００２４】
なお、傾き決定部１４が、例えば図３のねじピッチ「１．０」個所に見られるように、取り出された（または計算された）ねじピッチから図３のねじ形状情報によってねじ外径を求める際に、同一のねじピッチから複数のねじ外径が得られる場合がある。複数得られたねじ外径のどれを選択しても良いが、本実施例ではねじ外径が大きい方を選択する。ねじ外径を大きく選択することで、傾き決定部１４にて切削負荷を大きく計算しておくため、加減速速度の傾きが小さくなり精度を確保しておくことができるためである。
また、図４に示す加工プログラム１１にねじの呼び、ねじピッチ等のねじ形状情報が指定されている場合や、図４に示す加工プログラム１１にねじの呼び、ねじピッチ等のねじ形状情報が指定されていないが、プログラム解析部１２が加工プログラム１１に指令された主軸回転数や送り速度などを用いて計算によってねじピッチを求めることができる場合などの場合には、図３に示すねじ形状情報よりねじ外径（工具径）を得ることができるので、図２に示す工具形状情報を記憶部３０にあえて記憶しておく必要はない。【００２５】
前記のように工具径（タップ外径）を得た傾き決定部１４は、図示しないが、得た工具径により、工具径に応じた主軸の加速度を求めるテーブルより主軸の加速度を得る。
またより正確に加速度を求める場合には、次のようにタップ切削トルクより主軸の加減速速度を得る。
即ち、この得た工具径（タップ外径）、切削負荷係数及びタップの下穴径を用い、次式（３）によってタップ加工時の切削トルク計算する。
Tq = Kq × (D - Do)2 × （D + 2Do）----（３）
ここでTqは切削トルク、Kqは切削負荷係数、Dは外径、Doは下穴径である。
切削負荷係数は記憶部３０より読み出し、また下穴径はタップ指令の場合には事前にドリル加工が行われているため、プログラム解析部１２より得られるドリル加工時の工具形状情報により計算して得る。
なお、ドリル加工の情報が得られない場合には、記憶部３０に記憶されている、めねじの内径許容限界寸法を使用するか、ひっかかり率を設定すれば下記式より算出できる。
Du = D - Ku × P × H  ----（４）
ここで、Duは下穴径、Dは外径、Kuは引っかかり率算出係数、Pはねじピッチ、Hはひっかかり率である。【００２６】
そして前記のようにタップ加工時の切削トルクTqを得た傾き決定部１４は、イナーシャなど主軸モータ固有の情報に基づき、主軸モータの最大トルクから計算された前記タップの切削トルクを引き、残ったトルクで主軸の加速可能な加速度を決定する。なお、送り軸の加速度は主軸の加速度によって誘因するため、送り軸は主軸との同期の比率に合うように加速度を決定する。
以上説明したように、図５のステップＳ１で、工具径（タップ外径）に応じた加減速速度の傾きを求める。
この決定した加減速速度情報を傾き調整部１５を介して補間・加減速処理部１３に出力し、補間・加減速処理部１３はこの情報に基づいて所定の加減速制御がされる主軸モータ及び送り軸モータの移動指令情報を生成し、主軸制御部１７及び送り軸制御部１８に出力する。主軸モ−タ及び送り軸モータは、主軸制御部１７及び送り軸制御部１８の出力に基づいて、所定の加減速制御がされる。
タップ外径が大きい場合には切削負荷トルクが大きいため、主軸モータが加減速に使用できる上限トルクが減少し、加減速の傾きは小さくなる。一方、タップ外径が小さい場合には切削負荷トルクが小さいため、加減速に使用できるトルクが増加し、加減速の傾きを大きくすることができる。【００２７】
図６は特許文献１などにおける傾き一定加減速制御時の加減速の速度波形と、この発明の実施例１における速度波形の比較図である。
２０１のような大径の工具を使用しタップ加工を行った場合に、モータが過負荷にならないような速度波形を２０３とする。この大径のタップ加工時の傾きの設定下において、２０２のような小径の工具でタップ加工をした場合に、傾き一定加減速で加減速を行った場合には２０４のように、２０３と同じ傾きの速度波形となってしまう。一方、この発明における加減速方式の場合には、大径工具２０１の場合の傾きと小径工具２０２の場合の傾きが異なり、小径工具２０２の場合には大径工具２０１での加工時より切削負荷トルクが小さく、加減速時の加速度を大きくすることができるため、加工精度を維持しつつ加工時間が従来の傾き一定加減速方式に比べ短縮される。【００２８】
ところで、傾き決定部１４において算出された傾き（加速度）を用いて主軸モータ及び送り軸モータを制御した際、算出された値よりも切削条件が異なり切削負荷が高い（例えば、工具毎の径のばらつきや加工による工具磨耗、切り屑のつまり、切削油のいきわたり方など様々要因によって切削負荷が高くなる）場合には、同期精度がとれない事がある。逆に算出された値よりも切削負荷が小さい場合には、加工精度を保って加工時間を短くすることが可能であるにもかかわらず、加工時間が長くなる場合がある。
これを改善するため、傾き調整部１５及び同期誤差演算部１６が図５のステップＳ２〜ステップＳ５の動作を行い、最適な加減速速度に調整する。
即ち、タップ加工が始まると、ステップＳ１において傾き決定部１４がねじ情報より加減速速度の傾き（加速度）を求め、この求めた加速度でタップ加工が行われるが、このタップ加工を行った場合に、同期誤差演算部１６が、駆動部２の主軸モータ及び送り軸モータにおける検出位置情報を入力し、同期誤差が設定された許容値以内かどうかの判定を行い、その結果を傾き調整部１５に出力する（ステップＳ２）。ここで、同期誤差演算部１６は主軸位置と送り軸位置との差を計算し、ここでは主軸位置と送り軸位置との差の絶対値を返す。また、許容値は使用者が許容誤差の値を設定することができる。また、許容誤差が設定されていない場合においては、許容誤差を特に表など記載しないが、ねじの規格寸法許容差などを使用するものとする。
ステップS２において同期誤差が許容値に入っていなければ、ステップＳ４に移行し、傾き調整部１５が加速度を小さくするように傾き補正を行う。【００２９】
逆に同期誤差が許容値以内であれば、ステップＳ３に移行する。ステップＳ３において加工時間を短縮するために更に加速度を大きくすることができるか否かの判定を行う。なおその判定は、駆動部１９、２０より実際加工時のトルクを取得し、この取得したトルクと前記計算したトルクとを比較することにより行う。実際加工時のトルクが前記計算したトルクより小さく、加速度を大きくすることができるならば、ステップＳ５に移行し加速度を大きくする補正を行う。
ステップＳ３で、加速度を更に大きくすることができないと判断された場合、即ち最適な加減速速度の傾きを得た場合には、タップ加工を行う。このサイクルをタップ指令毎、またはタップ穴毎に繰返し計算することで、最適な加速度を得る。
このように単純に加速度補正をするのではなく、精度よく且つ適切な加工時間でタップ加工を行える場合のみ加速度補正をすれば、精度よく且つ更に適切な加工時間でタップ加工を行えるようになり、しかも加速度補正をすることによって加工精度の低下や加工時間が長くなるようなことがなくなる。【００３０】
実施例２．
なお、実施例１では、補間・加減速処理部１３が主軸モータ及び送り軸モータの移動指令を出力するものについて説明したが、図７に示すように、補間・加減速処理部１３が主軸の移動指令のみ出力し、主軸駆動部１９の検出器から出力される位置・速度フィードバック情報に基づいて送り制御部１８が送り駆動部２０へ流す電流値を決める、マスタ・スレーブ方式の数値制御システムにおいてもこの発明を適用できる。【００３１】
実施例３．
また、実施例１では、傾き調整部１５として次のような構成のもの、即ち、同期誤差演算部１６より得られる同期誤差が許容同期誤差よりも大きければ傾き決定部１４にて算出された加速度を小さくする方向に調整し、前記同期誤差が許容同期誤差内であれば傾き決定部１４にて算出された加速度を大きくする方向に調整することが可能か否かを判断し、傾き決定部１４にて算出された加速度を大きくする方向に調整することが可能である場合、傾き決定部１４にて算出された加速度を大きくする方向に調整するとともに、傾き決定部１４にて算出された加速度を大きくする方向に調整することが不可能である場合、傾き決定部１４にて算出された加速度をそのままとする構成の傾き調整部１５を設けたものについて説明したが、傾き調整部１５として、同期誤差演算部１６より得られる同期誤差が許容値よりも大きければ傾き決定部１４にて算出された加速度を小さくする方向に調整し、前記同期誤差が許容値より小さければ傾き決定部１４にて算出された加速度を大きくする方向に調整する構成としてもよい。
このように構成しても、タップ工具径の大小にかかわらず、精度よく且つ更に適切な加工時間でタップ加工を行えるようになる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
この発明に係る数値制御装置は、加工精度を維持しつつ加工時間を短縮したいタップ加工を実施するのに適している。
【符号の説明】
【００３３】
１  数値制御装置、２  モータ駆動部、１１  加工プログラム、１２  プログラム解析処理部、１３  補間・加減速処理部、１４  傾き決定部、１５  傾き調整部、１６  同期誤差演算部、１７  送り軸制御部、１８  主軸制御部、１９  送り軸駆動部、２０  主軸駆動部、３０  記憶部、１０１  加工指令、１０２  ねじ関連情報、１０３  主軸および送り軸の傾き情報（加減速時の加速度）、１０４  同期誤差情報、１０５  調整された主軸および送り軸の傾き情報（加減速時の加速度）、１０６  主軸モータの移動指令情報、１０７  送り軸の移動指令情報、１０８  主軸の電流情報、１０９  送り軸の電流情報、１１０  主軸の位置・速度フィードバック情報、１１１  送り軸の位置・速度フィードバック情報、１２０  ねじ情報、２０１  大径工具、２０２  小径工具、２０３  大径工具による傾き一定加減速速度波形、２０４  小径工具による傾き一定加減速速度波形、２０５  大径工具による傾き可変速度波形、２０６  小径工具による傾き可変速度波形。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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